(57)【要約】【課題】シール材のシール座面から外側への移動を抑制する。【解決手段】成形体本体１３の周縁部に位置するシール座面１７に凹状のシール溝２５が形成され、シール溝２５を含むシール座面１７にシール材２９が所定の塗布厚さで塗布される。シール溝２５の底部を構成するシール溝対応部３１の少なくとも一部を含む成形体本体１３の内側には、多数の空隙を有する膨張層３５が形成される一方、膨張層３５よりも外側の成形体本体１３には、内部に空隙のないソリッド層３７が形成されている。膨張層３５とソリッド層３７との境界部に対応するシール座面１７には、先端部がシール材２９によって被われるようにシール溝２５の上縁よりも高く、かつシール材２９の塗布厚さよりも小さい突出高さで突出する板状リブ２７が、シール溝２５に沿うように一体に形成されている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形体本体の周縁部に位置するシール座面に凹状のシール溝が形成され、該シール溝を含むシール座面にシール材が所定の塗布厚さで塗布される樹脂成形体であって、
上記シール溝の底部を構成するシール溝対応部の少なくとも一部を含む上記成形体本体の内側には、成形型のキャビティ内に射出充填した熱可塑性樹脂が固化する過程でキャビティ容積を拡大させることにより内部に多数の空隙を有する膨張層が形成される一方、該膨張層よりも外側の上記成形体本体には、上記キャビティ容積を拡大させないことにより内部に空隙のないソリッド層が形成されており、
上記膨張層とソリッド層との境界部に対応する上記シール座面には、先端部が上記シール材によって被われるように上記シール溝の上縁よりも高く、かつ上記シール材の上記塗布厚さよりも小さい突出高さで突出する板状リブが、上記シール溝に沿うように一体に形成されていることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項２】
請求項１の樹脂成形体において、
上記板状リブは、上記シール溝の外周側縁部に形成されていることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項３】
請求項１の樹脂成形体において、
上記板状リブは、上記シール溝の底部に形成されていることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１つの樹脂成形体において、
ドアアウタパネルとドアインナパネルとを備えた車両用のドアにおける該ドアインナパネルに上記シール座面が対向して取り付けられるキャリアプレートであることを特徴とする樹脂成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形体本体の周縁部に位置するシール座面に凹状のシール溝が形成された樹脂成形体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、例えば、特許文献１及び２に示すように、車両のドアインナパネルに取り付けられるキャリアプレートを構成する樹脂成形体として、その成形体本体の周縁部に位置するシール部のシール座面に凹状のシール溝が形成され、このシール座面に塗布されるシール材によって、相手部材（ドアインナパネル）との間がシールされるようにしたものは知られている。そして、この樹脂成形体では、射出成形による成形時に熱可塑性樹脂を膨張させることにより、内部に多数の空隙を有する膨張層が形成されるようになっている。この樹脂成形体の膨張層は、固定型と可動型とを有する成形型のキャビティ内に熱可塑性樹脂を充填し、可動型を後退させてキャビティ容積を拡大することにより成形されるものである。
【特許文献１】特開２００６−１８１８５１号公報
【特許文献２】特開２００６−１８１８５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上記特許文献１及び２に示されるような樹脂成形体において、そのシール溝を含むシール座面にゾル状の粘性シール材を塗布した後、該シール材を乾燥させるに際して樹脂成形体を傾斜させて搬送する場合がある。このように樹脂成形体を傾斜させると該樹脂成形体に塗布され、まだ乾燥されていないシール材は、シール座面から移動するため、最終的にシール材をシール座面に正確に塗布することができず、これにより、シール性が損なわれるという問題がある。
【０００４】
そこで、本発明の目的とするところは、樹脂成形体の構造に改良を加えることにより、樹脂成形体のシール座面にシール材を塗布した後に樹脂成形体を傾斜させても、シール材がシール座面から外側へ移動（流出）することを抑制することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を解決するために、本発明に係る樹脂成形体では、シール溝対応部の少なくとも一部を含む成形体本体の内側に膨張層を形成し、この膨張層よりも外側の成形体本体にソリッド層を形成して、この膨張層とソリッド層との境界部に対応するシール座面に、シール溝の上縁よりも高い突出高さで突出する板状リブを一体に形成するようにした。
【０００６】
具体的には、第１の発明に係る樹脂成形体は、成形体本体の周縁部に位置するシール座面に凹状のシール溝が形成され、該シール溝を含むシール座面にシール材が所定の塗布厚さで塗布される樹脂成形体であって、上記シール溝の底部を構成するシール溝対応部の少なくとも一部を含む上記成形体本体の内側には、成形型のキャビティ内に射出充填した熱可塑性樹脂が固化する過程でキャビティ容積を拡大させることにより内部に多数の空隙を有する膨張層が形成される一方、該膨張層よりも外側の上記成形体本体には、上記キャビティ容積を拡大させないことにより内部に空隙のないソリッド層が形成されており、上記膨張層とソリッド層との境界部に対応する上記シール座面には、先端部が上記シール材によって被われるように上記シール溝の上縁よりも高く、かつ上記シール材の上記塗布厚さよりも小さい突出高さで突出する板状リブが、上記シール溝に沿うように一体に形成されている。
【０００７】
第２の発明に係る樹脂成形体は、上記第１の発明に係る樹脂成形体において、上記板状リブは、上記シール溝の外周側縁部に形成されている。
【０００８】
第３の発明に係る樹脂成形体は、上記第１の発明に係る樹脂成形体において、上記板状リブは、上記シール溝の底部に形成されている。
【０００９】
第４の発明に係る樹脂成形体は、上記第１から第３のいずれか１つの発明に係る樹脂成形体において、ドアアウタパネルとドアインナパネルとを備えた車両用のドアにおける該ドアインナパネルに上記シール座面が対向して取り付けられるキャリアプレートである。
【発明の効果】
【００１０】
上記第１の発明によれば、成形体本体の周縁部に位置するシール座面には、シール溝の上縁部よりも高い突出高さで突出する板状リブをシール溝に沿うように一体に形成している。このため、このシール座面に粘性のあるシール材を塗布した樹脂成形体を搬送等したとき、板状リブにシール材が付着して、即ち該板状リブが関（堰）の役割を果たすこととなり、シール材のシール座面から成形体本体の外側への移動（流出）を抑制することができ、これにより、シール材をシール座面に正確（高精度）に塗布することができる。
【００１１】
また、板状リブをシール材の塗布厚さよりも小さい突出高さで突出するように形成しているため、樹脂成形体を相手部材に取り付けたときに、板状リブが相手部材に当接して、成形体本体と相手部材との間に隙間が空いてしまったり、板状リブが折れたりしてシール性が悪化するのを防ぐことができる。
【００１２】
また、シール材が塗布乾燥された後、樹脂成形体を搬送する際等に、シール材に外力が作用した場合であっても、シール材は板状リブにも付着しているため、シール材がシール座面から剥離するのが抑制される。
【００１３】
また、板状リブは、成形型のキャビティ容積を拡大させることにより形成される膨張層と、キャビティ容積を拡大せずに形成されるソリッド層との境界部に対応するシール座面に形成されている。このソリッド層が固定型と可動型とで形成される一方、膨張層は、スライド型を可動型内でスライドさせることにより、キャビティ容積を拡大して形成される。したがって、これらの可動型とスライド型との境界部分を利用して、板状リブを成形するので、シール座面に容易に板状リブを一体に成形することができる。
【００１４】
さらに、シール溝対応部の少なくとも一部を含む成形体本体の内側には、その内部に膨張層が形成されるため、シール部全体がソリッド層で形成される場合に比べて、樹脂成形体の軽量化を図ることができる。
【００１５】
上記第２の発明によれば、板状リブをシール溝の外周側縁部に形成しているので、より多くのシール材が板状リブにより堰き止められ、シール材の移動（流出）をより効果的に抑制することができる。
【００１６】
上記第３の発明によれば、板状リブをシール溝の底部に形成しているため、板状リブの両面にシール材が付着し、シール材のシール座面への接触（付着）面積が大きくなるので、シール材の移動をより効果的に抑制することができる。
【００１７】
上記第４の発明によれば、キャリアプレートのシール座面からのシール材の移動を抑制して、正確にシール材をシール座面に塗布することができるので、このキャリアプレートをドアインナパネルに取り付けたときに、シール材がキャリアプレートとドアインナパネルとの間に正確に位置付けされるため、シール性を確実に保持することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１９】
《発明の実施形態１》
（サイドドア）
図１において、１は例えば自動車のフロントサイドドアであって、このフロントサイドドア１は、金属製のドアアウタパネル３とドアインナパネル５とを有するドア本体７を備えている。そして、そのドアインナパネル５には、本発明の実施形態に係る樹脂成形体としての樹脂製のキャリアプレート９と、このキャリアプレート９を車室内側から被うドアトリム１１とが取り付けられている。
【００２０】
（キャリアプレート）
図２は、上記キャリアプレート９を車室外側から見た図である。このキャリアプレート９は繊維入り熱可塑性樹脂で成形されていて、その主体をなす成形体本体１３を備え、この成形体本体１３の周縁部には、上記ドアインナパネル５との取付箇所である複数の円形凸状の取付部１９が形成され、この取付部１９の中心部にボルト挿通孔１９ａが貫通して形成されている。そして、このボルト挿通孔１９ａを、ドアインナパネル５に形成した取付用孔５ａ（図１に示す）に位置合わせし、ボルト２１を挿通してドアインナパネル５の車室外側に予め溶着したウェルドナット２３に螺合させることにより、キャリアプレート９がドアインナパネル５に取り付けられている。
【００２１】
図３に示すように、上記成形体本体１３の外周縁部には、成形体本体１３から車室内側に向かって突出した断面略台形状のシール部１５が、成形体本体１３の全周に亘り連続して形成されている。このシール部１５の車室外側面（ドアインナパネル５側の面）がシール座面１７として構成され、このシール座面１７には、車室内側に向かって凹陥したシール溝２５が、成形体本体１３の全周に亘って連続して形成されている。成形体本体１３のシール溝２５の外側の外周面と内側の内周面とは略面一に形成されている。なお、上記取付部１９は、シール座面１７の内周側に形成されている。
【００２２】
上記成形体本体１３と上記ドアインナパネル５とは、シール溝２５を含むシール座面１７に塗布されるシール材２９によりシールされている。すなわち、上記キャリアプレート９は、ドアインナパネル５にシール座面１７が対向して取り付けられている。上記シール材２９は弾性を有し、シール座面１７の成形体本体１３の全周に亘ってほぼ均一の塗布厚さ（例えば４〜５ｍｍ）となるように塗布されている。ここで、このシール材２９は、シール座面１７に塗布した直後では高粘性を有しているが、塗布後乾燥装置により乾燥させると弾性を有するようになる。
【００２３】
そして、上記シール部１５のシール座面１７には、シール溝２５の外周縁部から車室外側（ドアインナパネル５側）に向かって突出する板状リブ２７が、このシール溝２５に沿うように一体に形成されている。この板状リブ２７は、シール座面１７における成形体本体１３の全周に亘って連続して形成されている。なお、図１及び図２においては、この板状リブ２７の図示は省略している。
【００２４】
そして、この板状リブ２７は、図３（ｂ）に示すように、シール溝２５の外縁上端（シール座面１７）よりも高く、かつシール座面１７に塗布されるシール材２９の上記塗布厚さよりも小さい突出高さｈ（シール座面１７からの高さ）で突出するように形成されている。さらに、この板状リブ２７の突出高さは、キャリアプレート９の取付部１９の突出高さよりも小さくなるように形成されている。すなわち、シール材２９は、例えば中央が高く両側が低い断面半円状に塗布される。板状リブ２７は、シール材２９の最も高い中央よりも低い位置にあるが、シール材２９のシール座面１７からの高さよりも板状リブ２７の高さｈが低く、板状リブ２７がシール材２９に埋もれるようになっている。
【００２５】
ここで、上記成形体本体１３は、空隙がなく樹脂密度の高い堅い表面のスキン層３３と、このスキン層３３の内部に形成され、多数の空隙（図示せず）を有していてスキン層３３に比べて樹脂密度の低い膨張層３５（図１においては、図面の都合上太線で示す）とからなっている。一方、上記取付部１９はそれぞれ、膨張層３５を有しない樹脂密度の高いソリッド層３７のみで構成されている。
【００２６】
また、上記シール部１５においては、シール溝２５の底部を構成するシール溝対応部３１を含む成形体本体１３内側部分には、その表面に樹脂密度の高いスキン層３３が形成され、このスキン層３３の内部に樹脂密度の低い膨張層３５が形成されている。一方、この膨張層３５よりも外側（シール溝対応部３１よりも成形体本体１３の外側）のシール部１５は、樹脂密度の高いソリッド層３７で構成されている。
【００２７】
そして、上記シール部１５の板状リブ２７は、上記膨張層３５とソリッド層３７との境界部に対応するシール座面１７に形成されている。
【００２８】
（成形方法）
次に、上記キャリアプレート９の成形方法について、シール部１５の成形箇所を中心に説明する。
【００２９】
図４に示すように、シール部１５を成形するための凹部４１を有する固定型４３と、この固定型４３に対して進退可能に対向配置された可動型４５とを備えた成形型４７を用意する。この固定型４３の固定型側成形面４３ａはキャリアプレート９の車室内側面を成形するように、それに対応した形状に形成され、また可動型４５の可動型側成形面４５ａはキャリアプレート９の車室外側面のシール座面１７を成形するように、それに対応した形状に形成されている。上記可動型４５には、上記凹部４１に挿入可能であって、シール溝２５を成形するための凸部４９を有するスライド型５１が進退可能に挿入配置されている。この可動型４５とスライド型５１との間（スライド型５１の凸部４９の側方）には、板状リブ２７を成形するために僅かな隙間Ｓ（例えば０．２〜０．７ｍｍ）が空けられている。ここで５１ａは、シール溝２５の成形体本体１３の内側のシール座面１７を含む成形体本体１３（キャリアプレート９）の車室外側面を形成するスライド型５１の成形面である。
【００３０】
図４（ａ）に示すように、上記スライド型５１を前進させた状態で成形型４７を型閉じする。次に、キャビティ５３内に射出機（図示せず）から、例えば、ガラス繊維入りポリプロピレン樹脂等の繊維入り熱可塑性樹脂Ｒ（以下、単に樹脂Ｒという）を射出充填する。
【００３１】
その後、成形型４７のキャビティ５３内で上記樹脂Ｒが固化する過程、すなわち、キャビティ５３における成形型４７の成形面近傍の樹脂Ｒに、型温の影響により早期に冷却されてスキン層３３が形成され、かつ、内部が粘度の高いゲル状態にある時点で、スライド型５１をキャビティ容積が拡大する方向Ａに所定距離のスライド量だけ後退移動させる。つまり、スライド型５１を固定型４３からわずかに離れさせ、シール溝対応部３１及び成形体本体１３に対応するキャビティ容積を、例えば２倍、もしくはそれ以上に拡大させる。このように、上記キャビティ容積を拡大すると、それまで成形型４７で圧縮されていたゲル状態の樹脂Ｒ中の繊維が、上記圧縮から解放されて弾性的に復元し、図４（ｂ）に示すように、この弾性復元力（スプリングバック現象）で、上記樹脂Ｒが膨張する。ここで、上記スライド型５１をキャビティ容積拡大方向Ａに移動させたときに、スライド型５１の成形面５１ａは、可動型４５の可動型側成形面４５ａとほぼ同じ高さとなるように、スライド型５１のスライド量を設定する。
【００３２】
一方、キャビティ５３内に樹脂Ｒを充填したとき、上記可動型４５とスライド型５１との間の隙間Ｓに樹脂Ｒが浸入し、型温の影響によって冷却されていくことで、一定の浸入量で固化してその浸入が止まり、スライド型５１の上記後退工程前に空隙のないソリッド層で構成された板状リブ２７が形成される。
【００３３】
このようにして、成形体本体１３及びシール部１５におけるシール溝対応部３１を含む内周側（成形体本体１３の内側）には、その内部に多数の空隙を有する膨張層３５が形成されるとともに、その表面に樹脂密度の高いスキン層３３が形成される。
【００３４】
一方、取付部１９及びシール部１５におけるシール溝対応部３１よりも外周側は、可動型４５がスライド型５１の後退時に図３のＡ方向に後退せず、当該部分のキャビティ容積が拡大しないので、樹脂Ｒ中の繊維Ｆの弾性復元力が抑制された状態で固化し、樹脂密度の高いソリッド層３７が形成される。なお、取付部１９及びシール部１５におけるシール溝対応部３１よりも外側を除く成形体本体１３は、スキン層３３及び膨張層３５を有して成形されている。
【００３５】
（実施形態１の効果）
上述のように成形したキャリアプレート９のシール座面１７にシール材２９が塗布される。シール材２９は、シール座面１７のシール溝２５を含む部分に所定の塗布厚さ（板状リブ２７を覆い隠すように板状リブ２７の突出高さよりも厚い塗布厚さ）となるように塗布される。シール材２９が塗布されたキャリアプレート９を乾燥装置（図示せず）に搬送してシール材２９を乾燥させる。
【００３６】
そして、この搬送の際、キャリアプレート９（成形体本体１３）を傾斜させても、本実施形態１のキャリアプレート９においては、シール座面１７のシール溝２５の外周側縁部に、シール溝２５の上縁部よりも高い突出高さで突出する板状リブをシール溝２５に沿うように一体に形成しているため、粘性のあるシール材２９がシール座面１７及び板状リブ２７に付着して、この板状リブ２７が関の役割を果たすこととなり、シール材２９がシール座面１７の領域から外側へ移動（流出）するのを抑制することができる。これにより、キャリアプレート９をドアインナパネル５に取り付けるときにも、シール材２９がシール座面１７の領域で塗布不足とならず、シール性を確実に保持することができる。
【００３７】
また、シール材２９が塗布乾燥された後、キャリアプレート９を搬送する際等に、シール材２９に外力が作用した場合であっても、シール材２９は板状リブ２７にも付着して接着面積が増大しているため、シール材２９がシール座面１７から剥離するのが抑制される。
【００３８】
また、板状リブ２７をシール材２９の塗布厚さよりも小さく、かつキャリアプレート９の取付部１９の突出高さよりも小さい突出高さで突出するように形成しているため、キャリアプレート９をドアインナパネル５に取り付けたときに、板状リブ２７がドアインナパネルに当接して、成形体本体１３とドアインナパネル５との間に隙間が空いてしまったり、板状リブ２７が折れてしまったりして、シール性が悪化するのを防ぐことができる。
【００３９】
また、板状リブ２７は、成形型４７のキャビティ容積を拡大させることにより形成される膨張層３５と、キャビティ容積を拡大せずに形成されるソリッド層３７との境界部に対応するシール座面１７に形成されている。このソリッド層３７が固定型４３と可動型４５とで形成される一方、膨張層３５は、スライド型５１を可動型４５内でスライドさせることにより、キャビティ容積を拡大して形成される。したがって、これらの可動型４５とスライド型５１との境界部分を利用して、板状リブ２７を成形するので、シール座面１７に容易に板状リブ２７を一体に成形することができる。
【００４０】
さらに、シール溝対応部３０の少なくとも一部を含む成形体本体１３の内側には、その内部に膨張層３５が形成されるため、シール部１５全体がソリッド層３７で形成される場合に比べて、キャリアプレート９の軽量化を図ることができる。
【００４１】
また、シール部１５のシール溝対応部３１よりも外周側がソリッド層３７で構成されているため、キャリアプレート９のドアインナパネル５に当接する外周部分の剛性が高いので、キャリアプレート９をドアインナパネル５に堅固に取り付けることができる。
【００４２】
《発明の実施形態２》
次に、図５及び図６により、本発明の実施形態２に係るキャリアプレート９について、詳細に説明する。なお、図３及び図４と同じ構成要素については同じ符号を付し、実施形態１と同じ部分については、その詳細な説明は省略する。
【００４３】
すなわち、本発明の実施形態２に係るキャリアプレート９は、板状リブ２７がシール座面１７のシール溝２５の底部を構成するシール溝対応部３１に形成されている点で上記実施形態１と異なる。
【００４４】
具体的には、図５に示すように、板状リブ２７は、シール溝２５の底部における外周側縁部と内周側縁部との中間部分に、成形体本体１３の全周に亘って連続して形成されている。この板状リブ２７は、実施形態１と同程度の突出高さｈで突出するように形成されている。すなわち、板状リブ２７は、シール溝２５の上縁側のシール座面１７よりも高く、かつシール材２９の塗布厚さよりも小さい突出高さｈとなっている。
【００４５】
また、シール部１５は、上記板状リブ２７に対応するシール溝対応部３１よりも成形体本体１３内側部分に、その表面に樹脂密度の高いスキン層３３が形成され、このスキン層３３の内部に樹脂密度の低い膨張層３５が形成されている。この膨張層３５は、板状リブ２７より僅かに外側のシール溝対応部３１まで形成されている。一方、この膨張層３５よりも外側（板状リブ２７よりも外側）のシール部１５は、樹脂密度の高いソリッド層３７のみで構成されている。なお、本実施形態２における上記板状リブ２７の高さｈは、実施形態１のシール材２９と同様にシール材２９の幅方向中央が、その両側よりも高く塗布されている場合には、実施形態１のシール材２９の高さｈよりも若干高く設定してもよい。
【００４６】
そして、図６（ａ）に示すように、本実施形態２に係るキャリアプレート９を成形するための成形型４７の可動型４５には、上記固定型４３の凹部４１に挿入可能であって、シール溝２５の板状リブ２７よりも外周側を成形するための可動型側凸部５５が形成されている。一方、スライド型５１には、凹部４１に挿入可能であり、シール溝２５の板状リブ２７よりも内周側を成形するための凸部４９が形成されている。この可動型４５の可動型側凸部５５とスライド型５１の凸部４９との間には、板状リブ２７を成形するために僅かな隙間Ｓが空けられており、スライド型５１の凸部４９と可動型側凸部５５とが、この隙間Ｓを空けて凹部４１に挿入されている。
【００４７】
そして、図６（ｂ）に示すように、成形型４７のキャビティ５３内で樹脂Ｒが固化する過程で、スライド型５１をキャビティ容積が拡大する方向Ａに後退移動させ、シール溝対応部３１の内周側及び成形体本体１３に対応するキャビティ容積を拡大させる。ここで、上記スライド型５１を方向Ａに移動させたときに、スライド型５１の凸部４９と可動型側凸部５５とがほぼ同じ高さとなるように、スライド型５１のスライド量を設定する。これにより、シール溝対応部３１の板状リブ２７よりも内周側及び成形体本体１３には、その表面にスキン層３３が形成され、その内部に膨張層３５が形成される。このとき、可動型４５側にある粘度の高いゲル状態にある樹脂Ｒの一部も、圧縮から解放されて弾性的に復元して膨張するので、シール溝対応部３１の板状リブ２７よりも僅かに外周側にも、その内部の一部に膨張層３５が形成される。そして、シール部１５の膨張層３５よりも外周側にはソリッド３７が形成される。
【００４８】
一方、キャビティ５３内に樹脂Ｒを充填したとき、上記可動型４５とスライド型５１との間の隙間Ｓに樹脂Ｒが浸入し、スライド型５１の後退前にソリッド層で構成された板状リブ２７が形成される。
【００４９】
したがって、本実施形態２のキャリアプレート９においては、板状リブ２７をシール溝２５の底部に設けたため、板状リブ２７における成形体本体１３の外周側と内周側との両面にシール材２９が付着し、シール材２９の成形体本体１３への接触（付着）面積が大きいので、シール材２９のシール座面１７からの移動をより効果的に抑制することができる。
【００５０】
（その他の実施形態）
なお、上述の実施形態は、本発明の例示であって、本発明はこの例に限定されるものではない。例えば、以下のような構成としてもよい。
【００５１】
すなわち、上記実施形態１では、可動型４５とスライド型５１との間に隙間Ｓを設け、この隙間に樹脂Ｒを浸入させて板状リブ２７を成形したが、板状リブ２７の成形方法はこれには限定されない。
【００５２】
例えば、図７に示すように、可動型４５とスライド型５１との間にスライド型５１の進退方向全体に亘って隙間を設けず、代わりに、可動型４５のスライド型５１側縁部に可動型側凹部５７を設け、この可動型側凹部５７とスライド型５１とによって板状リブ２７を成形するようにしてもよい。これにより、板状リブ２７の突出高さをより高精度に設定することができる。
【００５３】
また、上記実施形態では、板状リブ２７をシール座面１７の成形体本体１３の全周に亘って一体に形成したが、この板状リブ２７は、必ずしも成形体本体１３の全周に連続して設けなくもよく、シール材２９がシール座面１７から外側に移動しない程度に断続的に設けてもよい。
【００５４】
また、上記実施形態では、樹脂Ｒ中の繊維のスプリングバック現象を利用してキャリアプレート９の内部に空隙を形成したが、樹脂Ｒ中に発泡剤を含有させてもよい。そうすれば、スプリングバック現象における繊維の復元力が不足しても、発泡剤の発泡力が繊維の復元力を補完するので、空隙を有する膨張層３５を確実に形成することができる。また、繊維を混入せずに発泡剤のみを混入した熱可塑性樹脂を用いてもよい。これらの場合、発泡剤としては、化学反応によりガスを発生させる化学的発泡剤や、二酸化炭素ガス及び窒素ガス等の不活性ガスを用いる物理的発泡剤等がある。
【００５５】
また、上記実施形態では、樹脂成形体が自動車のサイドドア１のドアインナパネル５に取り付けられたキャリアプレート９である場合の一例を示したが、バックドアのドアインナパネル等であってもよく、さらには、自動車以外のシール材を塗布するパネルに適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
以上説明したように、本発明は、成形体本体の周縁部に位置するシール座面に凹状のシール溝が形成された樹脂成形体について有用である。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の実施形態１に係るキャリアプレートを備えた自動車のサイドドアの下部を示す断面図である。
【図２】図１におけるキャリアプレートの平面図である。
【図３】図２のIII−III線拡大断面図であり、（ａ）はシール材を塗布する前の状態を示し、（ｂ）はシール座面にシール材を塗布した状態を示す。
【図４】キャリアプレートの図３（ｂ）に相当する部分を成形する成形型の断面図であり、（ａ）はキャビティ内に樹脂が充填された状態を示し、（ｂ）はスライド型がスライドしてキャビティ容積が拡大した状態を示す。
【図５】本発明の実施形態２に係るキャリアプレートの図３（ｂ）相当図である。
【図６】本発明の実施形態２に係るキャリアプレートを成形する成形型の図４相当図である。
【図７】その他の実施形態に係るキャリアプレートの成形型の図４（ａ）相当図である。
【符号の説明】
【００５８】
１    サイドドア
３    ドアアウタパネル
５    ドアインナパネル
９    キャリアプレート（樹脂成形体）
１３  成形体本体
１７  シール座面
２５  シール溝
２７  板状リブ
２９  シール材
３１  シール溝対応部
３５  膨張層
３７  ソリッド層
４７  成形型
５３  キャビティ
ｈ    突出高さ
Ｒ    熱可塑性樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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