(57)【要約】【課題】十分な推力でワークを搬送可能としつつ、軽負荷時の加工処理能力の悪化を抑えることを可能にする。【解決手段】ワーク１を搬送方向にガイドする搬送路２０と、上流側ニップロール１２の対およびこれを回転駆動する上流側駆動モータ２２と、下流側ニップロール１３の対およびこれを回転駆動する下流側駆動モータ２３とを用いる。上流側ニップロール１２の対を回転駆動することにより、搬送入側から送り込まれたワークを上流側ニップロール１２の対によって挟み込んで搬送方向へ送り出す第１送出工程と、下流側ニップロール１３の対を回転駆動することにより、ワークを下流側ニップロール１３の対によって挟み込んで搬送方向へ送り出す第２送出工程とを有し、下流側駆動モータ２３は、ワンウェイクラッチ２７を介して下流側ニップロール１３の対へトルクを伝達するようにしている。【選択図】図１
2008221401.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークを搬送方向にガイドする搬送路と、第１フィードローラ対および前記第１フィードローラ対を回転駆動する第１駆動部と、第２フィードローラ対および前記第２フィードローラ対を回転駆動する第２駆動部とを用い、
前記第１フィードローラ対を回転駆動することにより、搬送入側から送り込まれたワークを前記第１フィードローラ対によって挟み込んで搬送方向へ送り出す第１送出工程と、
前記第２フィードローラ対を回転駆動することにより、前記第１フィードローラ対から送り出されたワークを前記第２フィードローラ対によって挟み込んで搬送方向へ送り出す第２送出工程とを有し、
前記第２駆動部は、ワンウェイクラッチを介して前記第２フィードローラ対へトルクを伝達し、前記第２送出工程のワーク搬送速度は、前記第１送出工程のワーク搬送速度を超えないことを特徴とするワーク搬送方法。
【請求項２】
請求項１に記載の方法において、前記ワンウェイクラッチは、ワークを搬送方向へ送り出す向きに前記ワンウェイクラッチの駆動側が被駆動側に対して回転する方向に噛み合い、その逆方向には空転することを特徴とするワーク搬送方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の方法において、前記第１および第２駆動部は、それぞれ速度調整自在なモータを回転駆動源として用いることを特徴とするワーク搬送方法。
【請求項４】
ワークを搬送方向にガイドする搬送路と、
搬送入側から送り込まれたワークを挟み込んで搬送方向へ送り出す第１フィードローラ対と、
前記第１フィードローラ対を回転駆動する第１駆動部と、
前記第１フィードローラ対から送り出されたワークを挟み込んで搬送方向へ送り出す第２フィードローラ対と、
前記第２フィードローラ対を回転駆動する第２駆動部とを備え、
前記第２駆動部は、ワンウェイクラッチを介して前記第２フィードローラ対へトルクを伝達することを特徴とするワーク搬送装置。
【請求項５】
請求項４に記載の装置において、前記ワンウェイクラッチは、ワークを搬送方向へ送り出す向きに前記ワンウェイクラッチの駆動側が被駆動側に対して回転する方向に噛み合い、その逆方向には空転することを特徴とするワーク搬送装置。
【請求項６】
請求項４または５に記載の装置において、前記第１および第２駆動部は、それぞれ速度調整自在なモータを回転駆動源として用いることを特徴とするワーク搬送装置。
【請求項７】
請求項４から６のいずれかに記載の装置において、前記第２フィードローラ対の周速度は前記第１フィードローラ対の周速度を超えないことを特徴とするワーク搬送装置。
【請求項８】
請求項４から８のいずれかに記載のワーク搬送装置と、前記第２フィードローラ対から送り出されたワークを前記搬送路上で研磨もしくは研削する回転砥石と、回転砥石が取り付けられたスピンドルと、スピンドルを回転駆動する砥石駆動部と、を備えることを特徴とするワーク加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、各種加工機等においてワークを搬送するのに適したワーク搬送方法および装置、ならびにその装置を用いたワーク加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
フェライト磁石の製法において、フェライト粉末を成形し焼成することが行われる。焼成して得られたフェライト焼結体（以下、「ワーク」と表記）は、図７（Ａ）のように焼成歪に起因して形状が不均一となる。そのため、ワークを例えば回転砥石で研磨もしくは研削して目標とする形状に近づけるのが一般的である。回転砥石による加工では、例えば、粗研によりまず図７（Ｂ）のようにワークの高さを揃え、次に精研により図７（Ｃ）のようにワークの形状を規格内に収める。
【０００３】
複数のワークを回転砥石による加工位置に送り込むために、従来からワークをクランプしたり接着してタクト加工することが行われており、さらに、高速処理の観点からニップロールを用いたスルーフィード加工も行われている。ワークの搬送に関する公知文献としては下記特許文献１〜３がある。
【特許文献１】特開平１１−３４７９００号公報
【特許文献２】実開昭６４−１６２５２号公報
【特許文献３】特開平１１−２６７９５７号公報
【０００４】
特許文献１は、各種磁石部材を所望の形状に研削する磁石部材の加工装置および加工方法に関し、磁性部材をローラにより押圧しながら回転砥石による加工位置に向けて搬送する（段落［００４２］）。
【０００５】
特許文献２は、モータ用のフェライト磁石の外面および内面をダイヤモンド砥石を備えた研削機により研削する際に、フェライト磁石を一列に並べこれを上下からゴムローラにより挟んで回転砥石に送り込むことを従来技術として開示する（明細書第２頁）。この技術は、上述したニップロールを用いたスルーフィード加工に相当する。以下、これについて説明する。
【０００６】
図８は、ニップロールを用いた一般的なスルーフィード加工装置の概念的な構成図である。１列に並んだ四角形のそれぞれは、例えばフェライトマグネットとなるワーク１の列である。この装置は、回転砥石１０を有する研磨／研削加工機に対してワーク１の列をニップロールとしてのゴムローラ１１を用いて搬送する機構を採用する。この機構では、搬送入側で供給されたワーク１をニップロールとしてのゴムローラ１１で挟んで搬送下流側に順次送り出すことにより、先に送り出したワークを後ろから押し込むようにして回転砥石１０による加工位置に送り込むようにしている。
【０００７】
特許文献３は、フェライトコア等の被研削物を研削加工するのに用いられる研削装置の改良に関し、ワークを相対するベルト条の間で挟み込んで回転砥石による加工位置に移送する（段落［００１７］）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記のように研磨や研削を行う加工機ではワークに対する負荷が大きいため、生産能力アップを理由にワークを連続投入する場合、一般的なコンベア（ベルトコンベア、ローラーコンベア等）による搬送は難しい。但し、生産能力を考慮すると被加工物品は連続投入したい。上述したニップロールを用いたスルーフィード加工では、ワークを１対のゴムローラで挟んで移送するため、コンベアによる搬送と比較して加工負荷に勝る推力でワークを搬送しやすい。しかし、例えばワークの研削量が大きい等の理由から加工負荷がさらに大きい場合、ニップロールが１ヶ所だけであると、推力が不足する可能性もある。この対策として、ニップロールを２ヶ所以上設けて推力の不足を補うことが考えられる。以下、これについて検討する。
【０００９】
図９（Ａ）および図９（Ｂ）は、それぞれ図８のように研磨、研削加工を行う構成においてニップロールを２ヶ所設けた場合を示す。図９（Ａ）では搬送上流側ニップロール１２の回転による周速度Ｖ１が搬送下流側ニップロール１３の回転による周速度Ｖ２よりも遅く、逆に図９（Ｂ）では搬送上流側ニップロール１２の周速度Ｖ１が搬送下流側ニップロール１３の周速度Ｖ２よりも速い。ここで「周速度」は、外周部分の移動速度すなわち外周部分の単位時間あたりの移動距離という意味で用いている。これらの図の構成の場合、搬送上流側ニップロール１２によるワーク搬送力Ｆ１と搬送下流側ニップロール１３によるワーク搬送力Ｆ２との和がワークの推力Ｆ３となり、これが加工負荷に負けない限りはワークを搬送できる。したがって、ニップロールの設置数を増やすことは上述の通りワークの推力Ｆ３を増大させる観点からは有効といえるが、別の観点から検討を要する。
【００１０】
例えばワークを粗研するとき、上述の通り粗研は図７（Ａ）のように形状不均一のワークの高さを揃える研削であるため、研削の深さすなわち加工負荷はワークごとに大きく異なることがあり、また、ロットごとにも異なる場合もある。したがって、あるワークについては２ヶ所のニップロールによる推力がなければ足りないものの、別のワークについては１ヶ所のニップロールによる推力で十分ということがある。検討を要するのは主として後者の場合についてである。以下、具体的に説明する。
【００１１】
図９（Ａ）のように搬送上流側ニップロール１２の周速度Ｖ１が搬送下流側ニップロール１３の周速度Ｖ２よりも遅い場合、搬送上流側ニップロール１２の周速度Ｖ１よりも速い速度で搬送下流側ニップロール１３が単独でワークを送り出せる程度の加工負荷のとき、搬送下流側ニップロール１３の通過前後でワーク列に搬送隙間が生じる。ワーク列に搬送隙間が生じると、搬送下流側ニップロール１３の下流でワークは断続的に進行する。つまりワークは加工位置で一旦停止することとなる。このためワークの加工不良が発生する恐れがある。
【００１２】
これを確実に回避するためには、図９（Ｂ）のように搬送上流側ニップロール１２の周速度Ｖ１を搬送下流側ニップロール１３の周速度Ｖ２以上にしておく必要があり、実際には常時Ｖ１＝Ｖ２を保つのは難しいので、Ｖ１＞Ｖ２に設定する。しかしそうすると、搬送下流側ニップロール１３の周速度Ｖ２よりも速い速度で搬送上流側ニップロール１２が単独でワークを送り出せる程度の加工負荷のとき、搬送下流側ニップロール１３がワークの搬送方向への進行を妨げるように作用するため、ワークの移動速度Ｖ３は搬送下流側ニップロール１３の周速度Ｖ２に抑えられてしまう。したがって、搬送上流側ニップロール１２単独でワークを搬送する場合と比較して加工処理能力が悪くなる。
【００１３】
本発明はこうした考察を経てなされたものであり、その目的は、十分な推力でワークを搬送可能としつつ、軽負荷時の加工処理能力の悪化を抑えることを可能にしたワーク搬送方法および装置、ならびにその装置を用いたワーク加工装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明のある態様は、ワーク搬送方法に関する。この方法は、ワークを搬送方向にガイドする搬送路と、第１フィードローラ対および前記第１フィードローラ対を回転駆動する第１駆動部と、第２フィードローラ対および前記第２フィードローラ対を回転駆動する第２駆動部とを用い、
前記第１フィードローラ対を回転駆動することにより、搬送入側から送り込まれたワークを前記第１フィードローラ対によって挟み込んで搬送方向へ送り出す第１送出工程と、
前記第２フィードローラ対を回転駆動することにより、前記第１フィードローラ対から送り出されたワークを前記第２フィードローラ対によって挟み込んで搬送方向へ送り出す第２送出工程とを有し、
前記第２駆動部は、ワンウェイクラッチを介して前記第２フィードローラ対へトルクを伝達し、前記第２送出工程のワーク搬送速度は、前記第１送出工程のワーク搬送速度を超えないことを特徴とする。
【００１５】
この方法において、ワンウェイクラッチは、ワークを搬送方向へ送り出す向きにワンウェイクラッチの駆動側が被駆動側に対して回転する方向に噛み合い、その逆方向には空転する構成であるとよい。
【００１６】
また、前記第１および第２駆動部は、それぞれ速度調整自在なモータを回転駆動源として用いてもよい。
【００１７】
本発明の別の態様は、ワーク搬送装置に関する。この装置は、ワークを搬送方向にガイドする搬送路と、
搬送入側から送り込まれたワークを挟み込んで搬送方向へ送り出す第１フィードローラ対と、
前記第１フィードローラ対を回転駆動する第１駆動部と、
前記第１フィードローラ対から送り出されたワークを挟み込んで搬送方向へ送り出す第２フィードローラ対と、
前記第２フィードローラ対を回転駆動する第２駆動部とを備え、
前記第２駆動部は、ワンウェイクラッチを介して前記第２フィードローラ対へトルクを伝達することを特徴とする。
【００１８】
この装置において、ワンウェイクラッチは、ワークを搬送方向へ送り出す向きにワンウェイクラッチの駆動側が被駆動側に対して回転する方向に噛み合い、その逆方向には空転する構成であるとよい。
【００１９】
また、第１および第２駆動部は、それぞれ速度調整自在なモータを回転駆動源として用いてもよい。
【００２０】
前記第２フィードローラ対の周速度は前記第１フィードローラ対の周速度を超えないように設定するとよい。
【００２１】
本発明のさらに別の態様はワーク加工装置に関し、上記のワーク搬送装置と、第２フィードローラ対から送り出されたワークを搬送路上で研磨もしくは研削する回転砥石と、回転砥石が取り付けられたスピンドルと、スピンドルを回転駆動する砥石駆動部と、を備える。
【００２２】
なお、以上の構成要素の任意の組合せ、本発明の表現をシステムなどの間で変換したものもまた、本発明の態様として有効である。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、２対のフィードローラを用いることにより十分な推力でワークを搬送可能としつつ、搬送下流側の第２フィードローラ対へのトルク伝達にワンウェイクラッチを介することにより軽負荷時の加工処理能力の悪化を抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
実施の形態は、焼成歪みによって形状不均一となっているワークを研磨もしくは研削して高さを揃える粗研を行うワーク加工装置を例にとって説明する。以下、研磨もしくは研削を「研削」と表記する。
【００２５】
図１は、実施の形態に係るワーク加工装置７０の原理的構成図である。ワーク加工装置７０は、ワーク搬送部５０と、ワーク加工部１８とを備える。ワーク搬送部５０は、本発明のワーク搬送装置の例示であり、ワーク加工部１８による加工負荷に抗してワークを搬送するものである。
【００２６】
ワーク搬送部５０は、ワーク搬送路２０と、搬送上流側ニップロール１２と、上流側駆動モータ２２と、搬送下流側ニップロール１３と、下流側駆動モータ２３と、ワンウェイクラッチ２７とを有する。搬送上流側ニップロール１２および搬送下流側ニップロール１３は、それぞれ第１フィードローラ対および第２フィードローラ対の例示である。上流側駆動モータ２２および下流側駆動モータ２３は、それぞれ第１駆動部および第２駆動部の例示である。ワーク加工部１８は、第１回転砥石１４Ａと、第２回転砥石１４Ｂとを有する。
【００２７】
ワーク搬送路２０は、図７に示したフェライト焼結体等のワーク１を摺動自在に支持して搬送方向にガイドする。搬送方向は図１中で左から右に向かう方向である。ワーク１は、コンベア２によってワーク搬送路２０上に送り込まれる。あるいはワーク１はワーク搬送路２０上に手供給されてもよい。
【００２８】
搬送上流側ニップロール１２は１対のゴムローラからなり、上流側駆動モータ２２によって回転駆動されることにより、コンベア２によってワーク搬送路２０上に送り込まれたワーク１を上下から挟み込んで搬送方向に送り出す（第１送出工程）。これにより、先に送り出されたワーク１は後ろから押されて搬送方向に進行し、いわゆる押せ押せで搬送下流側ニップロール１３の位置に到達する。つまり、複数のワーク１は隙間無く列をなして搬送方向に進行する。なお、搬送上流側ニップロール１２を構成する１対のゴムローラの一方および他方について上流側駆動モータ２２は別々に設けられてもよいし共通に１つだけ設けられてもよい。後述の下流側駆動モータ２３も同様である。これらのモータ２２，２３は例えば出力９０Ｗでインバータ変速により速度調整可能なものである。
【００２９】
搬送下流側ニップロール１３も１対のゴムローラからなり、下流側駆動モータ２３によってワンウェイクラッチ２７を介して回転駆動されることにより、搬送上流側ニップロール１２から送り出されたワーク１を上下から挟み込んで搬送方向に送り出す（第２送出工程）。これにより、先に送り出されたワーク１は後ろから押されて搬送方向に進行し、押せ押せで第１回転砥石１４Ａによる加工位置に到達する。つまり、複数のワーク１は隙間無く列をなして搬送方向に進行する。
【００３０】
第１回転砥石１４Ａは、図示しない砥石駆動モータによって回転駆動されることにより、搬送下流側ニップロール１３から送り出されたワーク１を研削する。ここで研削されたワーク１は、押せ押せで搬送方向に進行し、第２回転砥石１４Ｂによる加工位置に到達する。第２回転砥石１４Ｂは、図示しない砥石駆動モータによって回転駆動されることにより、第１回転砥石１４Ａによって研削されたワーク１をさらに研削する。ここで研削されたワーク１は、排出シュート３０から排出される。各砥石駆動モータは例えば出力７．５ｋＷで３０００ｒｐｍのものを用いる。
【００３１】
図７に示されるように形状不均一となっているワーク１の高さを揃える粗研では、研削量はワークによって０．３ｍｍ〜０．６ｍｍ程度のばらつきがある。このため第１回転砥石１４Ａおよび第２回転砥石１４Ｂにはそれぞれ０．５ｍｍの研削能力を有するものを用い、ワーク加工装置７０全体としては１ｍｍの研削能力を有するようにしている。また、ワークの研削幅は例えば３０ｍｍとする。また、ワーク１の搬送速度は例えば１６０ｍｍ／ｍｉｎとする。
【００３２】
本実施の形態のワーク加工装置７０は、ワーク１をワーク加工部１８に搬送するためのニップロールを２ヶ所設けている。このため、搬送上流側ニップロール１２によるワーク搬送力Ｆ１と搬送下流側ニップロール１３によるワーク搬送力Ｆ２との合力、つまり推力Ｆ３が加工負荷に負けない限りはワーク１をワーク加工部１８に送り込める。つまり、ニップロールを１ヶ所しか設けない場合と比較して加工負荷の許容最大値が大きくなる。加工負荷の許容最大値が大きくなると、１回あたりの研削量を増やせるため、ワーク加工の工程を減じることができ効率がよい。
【００３３】
また、本実施の形態のワーク加工装置７０において、上流側駆動モータ２２および下流側駆動モータ２３の単位時間当たりの回転数は、搬送下流側ニップロール１３の周速度Ｖ２が搬送上流側ニップロール１２の周速度Ｖ１よりも速くならないようにする（つまり、Ｖ１≧Ｖ２とする）必要があり、実際には常時Ｖ１＝Ｖ２を保つのは難しいので、Ｖ１＞Ｖ２に設定する。これにより、上述した搬送隙間に起因するワークの加工不良の発生リスクが低減される。
【００３４】
また、本実施の形態のワーク加工装置７０は、下流側駆動モータ２３から搬送下流側ニップロール１３へのトルク伝達にワンウェイクラッチ２７を介する。ワンウェイクラッチ２７は、ワーク１を搬送方向へ送り出す向きにワンウェイクラッチ２７の駆動側が被駆動側に対して回転する方向に噛み合い、その逆方向には空転する。すなわち、ワークを搬送方向へ送り出す方向を順方向としたとき、ワンウェイクラッチ２７は、ワンウェイクラッチ２７の駆動側が被駆動側に対して順方向に回転しようとするときは噛み合って順方向トルクを伝達する一方、ワンウェイクラッチ２７の被駆動側の順方向回転角速度が駆動側の順方向回転角速度よりも大きいときは空転する。これにより、搬送下流側ニップロール１３の周速度Ｖ２よりも速い速度で搬送上流側ニップロール１２が単独でワークを送り出せる程度の加工負荷のときに搬送下流側ニップロール１３がワークの移動速度Ｖ３を抑えるように作用することが防止される。したがって、加工処理能力すなわちワークの移動速度Ｖ３の上限は、搬送下流側ニップロール１３の周速度Ｖ２で抑えられることなく、搬送上流側ニップロール１２の周速度Ｖ１にまで高められる。
【００３５】
図２（Ａ）は、図１に示されるワーク加工装置７０における、加工負荷が変動した場合の加工処理能力の推移を示す。図中、実線は加工処理能力（加工速度）を示し、二点鎖線は加工負荷を示す。加工処理能力は便宜的にワークの移動速度Ｖ３で示す。本図に示されるように、本実施の形態のワーク加工装置７０では軽負荷時に加工処理能力すなわちワークの移動速度Ｖ３は搬送下流側ニップロール１３の周速度Ｖ２を超え、最大で搬送上流側ニップロール１２の周速度Ｖ１まで高くなる。比較例としてワンウェイクラッチを設けない場合を図２（Ｂ）に示す。
【００３６】
図２（Ｂ）は、図９（Ｂ）に示されるワーク加工装置における、加工負荷が変動した場合の加工処理能力（加工速度）の推移を示す。図中、実線は加工処理能力を示し、二点鎖線は加工負荷を示す。加工処理能力は便宜的にワークの移動速度Ｖ３で示す。本図に示されるように、ワンウェイクラッチの無い図９（Ｂ）に示されるワーク加工装置では軽負荷時であっても加工処理能力すなわちワークの移動速度Ｖ３の上限は搬送下流側ニップロール１３の周速度Ｖ２に抑えられている。
【００３７】
以上のように本実施の形態によれば、加工負荷の許容最大値を大きくしつつ軽負荷時の加工処理能力を高く保つことができるため、ワーク加工の工程削減および高速化ひいては低コスト化が期待される。
【００３８】
以下、図３ないし図６を参照して本実施の形態のワーク加工装置７０の具体的構成を説明する。図３は、図１に示されるワーク加工装置７０の具体的構成の正面図、図４は同左側断面図、図５は同右側断面図である。図６は、図３に示される搬送下流側ニップロール１３およびその近傍の左側断面図である。
【００３９】
図４のように、基台１０１上に固定された固定フレーム１０５には、垂直スライドガイド１１７が固定支持される。垂直スライドガイド１１７には２つの軸支持部材１１９が上下移動自在に支持される。軸支持部材１１９の上下位置は上下位置調整機構（不図示）によって調整可能である。軸支持部材１１９は、搬送上流側ニップロール１２の駆動軸１１５を回転自在に支持する。したがって、搬送上流側ニップロール１２の上下位置は上下位置調整機構（不図示）によって調整可能である（図４ではニップロール１２が相互に離間している状態を図示している）。図３に示される搬送下流側ニップロール１３も同様に上下位置調整可能である。上流側駆動モータ２２は、減速機構１１３を介して搬送上流側ニップロール１２の駆動軸１１５に連結され、これを回転駆動する。搬送上流側ニップロール１２は駆動軸１１５と一体となって回転するように固定される。搬送下流側ニップロール１３は、図１の下流側駆動モータ２３で回転駆動される駆動軸に、図６のワンウェイクラッチ２７を介して取り付けられる。
【００４０】
図５のように、基台１０１上に固定されたレール支持部材１０３にはワーク搬送路２０に相当する搬送レール１０７が固定支持される。搬送レール１０７は、ワーク１を摺動自在に支持して搬送方向にガイドする。
【００４１】
固定フレーム１０５には、垂直スライドガイド１４１が固定支持される。垂直スライドガイド１４１にはスピンドル支持部１４３が上下移動自在に支持される。スピンドル支持部１４３の上下位置は上下位置調整機構（不図示）によって調整可能である。スピンドル支持部１４３は、第２回転砥石１４Ｂが取り付けられるスピンドル１４７を回転自在に支持する。したがって、第２回転砥石１４Ｂの上下位置は上下位置調整機構（不図示）によって調整可能である。図３に示される第１回転砥石１４Ａの上下位置も同様に上下位置調整可能である。砥石駆動モータ（不図示）は、ベルト車１５５およびＶベルト（不図示）を含む伝動機構を介してスピンドル１４７に連結され、これを回転駆動する。第２回転砥石１４Ｂはスピンドル１４７と一体となって回転するよう固定される。第１回転砥石１４Ａも同様の機構により回転駆動されるようになっている。
【００４２】
図６のように、搬送下流側ニップロール１３の上送りローラは、ゴム外周体１３１と、クランパ１３３，１３４とを含み、ワンウェイクラッチ２７を介して駆動軸１２３と連結される。ワンウェイクラッチ２７は、駆動側となる内周部材１２７および被駆動側の外周部材１２９を含む。内周部材１２７は駆動軸１２３と一体に回転かつ駆動軸１２３の軸方向に移動可能に駆動軸１２３に取り付けられ（例えば、キーまたはスプライン結合）、外周部材１２９は搬送下流側ニップロール１３のクランパ１３３と固着される。ゴム外周体１３１はクランパ１３３，１３４によって挟まれて固定される。本図では省略したが、下流側駆動モータ２３も上流側駆動モータ２２と同様に減速機構を介して搬送下流側ニップロール１３の駆動軸１２３に連結される。
【００４３】
ワンウェイクラッチ２７は、ワーク１を搬送方向へ送り出す向きに駆動軸１２３が搬送下流側ニップロール１３に対して回転する方向に噛み合い、その逆方向には空転する。
【００４４】
搬送下流側ニップロール１３の駆動軸１２３方向の位置は軸方向位置調整機構１３８によって調整可能である。軸方向位置調整機構１３８は、ボス１３５と、固定板１３６と、スラスト位置調整ネジ１２５とを含む。ボス１３５は、クランパ１３３に固着されるとともにラジアルベアリング１３９によって駆動軸１２３に対し回転自在に支持される。固定板１３６はボス１３５に固着される。スラスト位置調整ネジ１２５は、固定板１３６の中央穴を貫通し、駆動軸１２３端面に設けられたネジ穴に螺合する。スラスト位置調整ネジ１２５の小径部は固定板１３６の中央穴の周辺と係合しており、スラスト位置調整ネジ１２５が締められると固定板１３６およびボス１３５が図６中左方向に移動し、これにより搬送下流側ニップロール１３も同方向に移動する。スラスト位置調整ネジ１２５が緩められた場合は逆方向に移動する。なお、搬送下流側ニップロール１３の下送りローラについては上送りローラと同様なので説明を省略する。
【００４５】
上記実施の形態は例示であり、それらの各構成要素や各処理プロセスの組合せにいろいろな変形が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。
【００４６】
実施の形態ではワーク１をワーク加工部１８に搬送するためのニップロールを２ヶ所としたが、これに限定されず、ニップロールは３ヶ所以上としてもよい。これによれば加工負荷の許容最大値がさらに高められる。この場合、最も下流に位置するニップロールの周速度は上流に位置するニップロールの周速度を超えないように設定し、かつ、最も下流に位置するニップロールに対してはワンウェイクラッチを介して駆動力を伝達する。これにより実施の形態と同様にワークの加工不良の発生リスクが低減されるとともに軽負荷時の加工処理能力を高く保つことができる。
【００４７】
また、実施の形態においてニップロールはワークを上下から挟み込んで搬送方向に送り出したが、左右から挟み込んでもよい。ワークを挟み込む方向は任意である。また、ニップロールとしてゴムローラを例示したが、摩擦係数の大きな弾性材ローラであってもよい。
【００４８】
また、実施の形態では第１回転砥石１４Ａおよび第２回転砥石１４Ｂは両方とも粗研用としたが、前工程すなわちフェライト粉末の成形、焼成におけるワークの形状精度が上がれば第２回転砥石１４Ｂは精研用とすることも考えられる。
【００４９】
また、実施の形態ではワーク１を研削する回転砥石を２ヶ所としたが、これにも限定されず、回転砥石は１ヶ所あるいは３ヶ所以上であってもよい。回転砥石の設置数は、砥石の研削能力や求められる研削量に応じて適宜決めることができる。
【００５０】
また、実施の形態ではワークの上面を研削する例を説明したが、下面や側面を研削する場合に応用することも当然可能である。
【００５１】
また、実施の形態ではフェライト焼結体をワークの例としたが、これに限定されず、ワークは広く被加工物品ということができる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の実施の形態に係るワーク加工装置の原理的構成図である。
【図２】ワーク加工装置における、加工負荷が変動した場合の加工処理能力の推移を示し、（Ａ）は、図１に示される実施の形態のワーク加工装置（ワンウェイクラッチ有り）の場合のグラフ、（Ｂ）は、図９（Ｂ）に示されるワーク加工装置（ワンウェイクラッチ無し）の場合のグラフである。
【図３】図１に示されるワーク加工装置の具体的構成の正面図である。
【図４】同左側断面図である。
【図５】同右側断面図である。
【図６】図３に示される搬送下流側ニップロールおよびその近傍の左側断面図である。
【図７】フェライト焼結体等のワークであって、（Ａ）は焼成歪みによって不均一となっているワークの形状の説明図、（Ｂ）は粗研後のワークの形状の説明図、（Ｃ）は精研後のワークの形状の説明図である。
【図８】ニップロールを用いた一般的なスルーフィード加工装置の概念的な構成図である。
【図９】スルーフィード搬送であって、（Ａ）はニップロールを２ヶ所設けたスルーフィード搬送の１例を示す説明図、（Ｂ）は他の例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００５３】
１  ワーク
２  コンベア
１２  搬送上流側ニップロール
１３  搬送下流側ニップロール
１４Ａ  第１回転砥石
１４Ｂ  第２回転砥石
１８  ワーク加工部
２０  ワーク搬送路
２２  上流側駆動モータ
２３  下流側駆動モータ
２７  ワンウェイクラッチ
３０  排出シュート
５０  ワーク搬送部
７０  ワーク加工装置
Ｖ１  搬送上流側ニップロールの周速度
Ｖ２  搬送下流側ニップロールの周速度
Ｖ３  ワークの移動速度
Ｆ１  搬送上流側ニップロールによるワーク搬送力
Ｆ２  搬送下流側ニップロールによるワーク搬送力
Ｆ３  推力
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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