(57)【要約】【課題】低コストであり、比較的狭いスペースであっても、十分に生産性を向上させることができる供出装置を提供すること。【解決手段】本発明は、複数のブランク材１５からなるスタックが載置される第１取出位置１１ａ及び第２取出位置１２ａと、第１取出位置１１ａ又は第２取出位置１２ａからブランク材１５をプレスラインに搬入するための搬入装置２０と、を備えた供出装置１００であって、第１取出位置１１ａ及び第２取出位置１２ａが、プレスラインのブランク材１５が搬入される搬入口３０から等距離となるように位置決めされており、かつ第１取出位置１１ａ及び第２取出位置１２ａがブランク材１５の搬入方向Ａに対して、対称となるように位置決めされている供出装置１００である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のブランク材からなるスタックが載置される第１取出位置及び第２取出位置と、前記第１取出位置又は前記第２取出位置から前記ブランク材をプレスラインに搬入するための搬入装置と、を備えた供出装置であって、
前記第１取出位置及び前記第２取出位置が、前記プレスラインのブランク材が搬入される搬入口から等距離となるように位置決めされており、かつ
前記第１取出位置及び前記第２取出位置が前記ブランク材の搬入方向に対して、対称となるように位置決めされていることを特徴とする供出装置。
【請求項２】
前記搬入装置が中心軸と、該中心軸に回転可能となるように接続されたアームと、該アームの先端に前記ブランク材を吸持可能な吸持手段と、を有するものであり、
前記第１取出位置及び前記第２取出位置が前記中心軸から等距離となるように位置決めされていることを特徴とする請求項１記載の供出装置。
【請求項３】
前記スタックを待機させる第１待機位置と、該第１待機位置及び前記第１取出位置の間を移動可能な第１ステージ台と、前記スタックを待機させる第２待機位置と、該第２待機位置及び前記第２取出位置の間を移動可能な第２ステージ台と、を有し、
前記スタックが前記第１ステージ台及び／又は前記第２ステージ台に載置されることを特徴とする請求項１記載の供出装置。
【請求項４】
前記アームが前記中心軸に接続された主腕部と、該主腕部に回転可能となるように接続された従腕部と、からなるものであることを特徴とする請求項１記載の供出装置。
【請求項５】
前記第１取出位置及び前記第２取出位置には昇降機構が取付けられており、
該昇降機構により前記スタックが昇降移動可能となっていることを特徴とする請求項３記載の供出装置。
【請求項６】
前記プレスラインがトランスファープラスライン又はタンデムプレスラインであることを特徴とする請求項１記載の供出装置。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項に記載の供出装置を用いることを特徴とする供出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、供出装置に関する。
更に詳しくは、複数のブランク材からなるスタックが載置される取出位置と、取出位置からブランク材を、プレスラインに搬入するための搬入装置と、を備えた供出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般にブランク材のプレスラインへの搬入は、ディスタックフィーダ等の搬入装置を用いて行われる。
この方法は、所定の位置に載置されたスタックからブランク材を１枚ずつ搬入装置が吸持し、プレスラインに搬入するというものである。
【０００３】
ところが、この方法は、スタックがなくなる度に別途スタックを所定位置に配置する必要があるので、このスタックの配置に時間かかかり、生産性に優れるとはいえない。
【０００４】
これに対し、シートスタックが所定の配置で積載されたパレットをディスタック位置へ搬入し、パレット上のシートスタック供給後パレットをディスタック位置より搬出するパレット搬入装置と、ディスタック位置に設置され、かつ搬入されたパレットをＸ軸及びＹ軸方向へ移動させてパレット上の選択されたシートスタックをディスタック点ａに位置決めするＸ−Ｙテーブルと、上記ディスタック点ａの下方に設置され、かつディスタック点ａに位置決めされたシートスタックをパレットに開口された貫通孔を介してバキュームリフタが保持可能な位置までリフトさせるスタックリフタとを具備してなるディスタックフィーダが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
この方法によれば、上記方法よりも生産性が向上する。
【特許文献１】特開平０６−１５４９１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１記載のディスタックフィーダは、パレットに載置されたシートスタックがなくなると、次のパレットに移行しなければならないので、このパレットの移行に時間がかかり、生産性が十分に向上するとはいえない。
【０００６】
また、かかるディスタックフィーダは、装置が大きいため、装置を配置するための十分なスペースが必要であり、装置自体のコストも増大するという欠点がある。
【０００７】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、低コストであり、比較的狭いスペースであっても、十分に生産性を向上させることができる供出装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記課題を解決するため鋭意検討したところ、スタックを載置可能な取出位置を２つ設け、一方からブランク材を搬入する際に、他方にスタックを準備するという方法を採用することにより、意外にも上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、（１）、複数のブランク材からなるスタックが載置される第１取出位置及び第２取出位置と、第１取出位置又は第２取出位置からブランク材をプレスラインに搬入するための搬入装置と、を備えた供出装置であって、第１取出位置及び第２取出位置が、プレスラインのブランク材が搬入される搬入口から等距離となるように位置決めされており、かつ第１取出位置及び第２取出位置がブランク材の搬入方向に対して、対称となるように位置決めされている供出装置に存する。
【００１０】
本発明は、（２）、搬入装置が中心軸と、該中心軸に回転可能となるように接続されたアームと、該アームの先端にブランク材を吸持可能な吸持手段と、を有するものであり、第１取出位置及び第２取出位置が中心軸から等距離となるように位置決めされている上記（１）記載の供出装置に存する。
【００１１】
本発明は、（３）、スタックを待機させる第１待機位置と、該第１待機位置及び第１取出位置の間を移動可能な第１ステージ台と、スタックを待機させる第２待機位置と、該第２待機位置及び第２取出位置の間を移動可能な第２ステージ台と、を有し、スタックが第１ステージ台及び／又は第２ステージ台に載置される上記（１）記載の供出装置に存する。
【００１２】
本発明は、（４）、アームが中心軸に接続された主腕部と、該主腕部に回転可能となるように接続された従腕部と、からなるものである上記（１）記載の供出装置に存する。
【００１３】
本発明は、（５）、第１取出位置及び第２取出位置には昇降機構が取付けられており、該昇降機構によりスタックが昇降移動可能となっている上記（３）記載の供出装置に存する。
【００１４】
本発明は、（６）、プレスラインがトランスファープラスライン又はタンデムプレスラインである上記（１）記載の供出装置に存する。
【００１５】
本発明は、（７）、上記（１）〜（６）のいずれか一つに記載の供出装置を用いる供出方法に存する。
【００１６】
なお、本発明の目的に添ったものであれば、上記（１）〜（７）を適宜組み合わせた構成も採用可能である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の供出装置は、複数のブランク材からなるスタックが載置される第１取出位置及び第２取出位置を備えるので、搬入装置が第１取出位置からブランク材を搬入する間に、第２取出位置にスタックを準備することができ、また、搬入装置が第２取出位置からブランク材を搬入する間に、第１取出位置にスタックを準備することができる。
また、上記供出装置は、第１取出位置及び第２取出位置が、プレスラインのブランク材が搬入される搬入口から等距離となるように位置決めされており、かつ第１取出位置及び第２取出位置がブランク材の搬入方向に対して、対称となるように位置決めされているので、第１取出位置からプレスラインの搬入口までの距離と、第２取出位置からブレスラインの搬入口までの距離とが等しくなる。
このことから、搬入装置によりブランク材が搬入される際のブランク材の移動距離が等しくなる。
【００１８】
したがって、搬入装置の搬入速度を一定とすれば、第１取出位置からブランク材が搬入される時間と、第２取出位置からブランク材が搬入される時間とを等しくすることができるので、一定速度でブランク材を搬入することが可能となり、第１取出位置から第２取出位置に切り替える際にも調整が不要となる。
これらのことにより、本発明の供出装置によれば、低コストであり、比較的狭いスペースであっても、十分に生産性を向上させることが可能となる。
【００１９】
上記供出装置においては、搬入装置が中心軸と、該中心軸に回転可能となるように接続されたアームと、該アームの先端にブランク材を吸持可能な吸持手段と、を有するものであり、第１取出位置及び第２取出位置が中心軸から等距離となるように位置決めされていると、搬入装置の中心軸を中心にアームを回転させれば、第１取出位置又は第２取出位置からブランク材をプレスラインに効率よく搬入できる。
【００２０】
上記供出装置においては、スタックを待機させる第１待機位置と、該第１待機位置及び第１取出位置の間を移動可能な第１ステージ台と、スタックを待機させる第２待機位置と、該第２待機位置及び第２取出位置の間を移動可能な第２ステージ台と、を有し、スタックが第１ステージ台及び／又は第２ステージ台に載置されると、第１又は第２待機位置でスタックが第１又は第２ステージ台に載置され、第１又は第２取出位置に第１又は第２ステージ台が移動される。
これにより、より安全に作業することが可能となる。
【００２１】
上記供出装置においては、搬入装置のアームが中心軸に接続された主腕部と、該主腕部に回転可能となるように接続された従腕部とからなるものであると、主腕部と従腕部とを折畳むことにより、ブランク材を最短の距離で、プレスラインに搬入することが可能となる。
【００２２】
上記供出装置においては、第１取出位置及び第２取出位置には昇降機構が取付けられており、該昇降機構によりスタックが昇降移動可能となっていると、同じ高さでブランク材を搬入することが可能となる。
したがって、この場合の搬送装置は、平行移動すれだけでブランク材を搬入することが可能となる。
【００２３】
上記供出装置においては、プレスラインがトランスファープラスライン又はタンデムプレスラインであると、確実に生産性が向上する。
また、上記供出装置は狭いスペースであっても配置できることから、比較的大型なトランスファープラスライン又は、タンデムプレスラインに好適に配置される。
【００２４】
本発明の供出方法は、上述した供出装置を用いるので、低コストであり、比較的狭いスペースであっても、十分に生産性を向上させることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。
なお、図面中、同一要素には同一符号を付すこととし、重複する説明は省略する。
また、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。
更に、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。
【００２６】
図１は、本発明に係る供出装置の一実施形態を示す平面図である。
図１に示すように、本実施形態に係る供出装置１００は、複数のブランク材１５からなるスタックが載置される第１取出位置１１ａ及び第２取出位置１２ａと、第１取出位置１１ａ又は第２取出位置１２ａからブランク材１５をプレスラインに搬入するための搬入装置２０とを備える。
【００２７】
本実施形態に係る供出装置１００においては、第１取出位置１１ａ又は、第２取出位置１２ａに載置されたブランク材１５が、搬入装置２０によって、プレスラインに搬入される。
【００２８】
上記供出装置１００は、スタックを待機させる第１待機位置１１ｂと、該第１待機位置１１ｂ及び第１取出位置１１ａの間に敷設された第１レール１１ｃと、前記第１待機位置１１ｂ及び第１取出位置１１ａの間を移動可能な第１ステージ台１１と、を有している。
そして、第１ステージ台１１は、第１レール１１ｃ上をスライド可能となっている。
これにより、第１ステージ台１１上に載置されたスタックは、第１待機位置１１ｂから第１取出位置１１ａに搬送される。
【００２９】
また、上記供出装置１００は、スタックを待機させる第２待機位置１２ｂと、該第２待機位置１２ｂ及び第２取出位置１２ａの間に敷設された第２レール１２ｃと、前記第２待機位置１２ｂ及び第２取出位置１２ａの間を移動可能な第２ステージ台１２と、を有している。
そして、第２ステージ台１２は、第２レール１２ｃ上をスライド可能となっている。
これにより、第２ステージ台１２上に載置されたスタック（図示しない）は、第２待機位置１２ｂから第２取出位置１２ａに搬送される。
【００３０】
第１取出位置１１ａには図示しない昇降機構が取付けられており、該昇降機構により第１取出位置１１ａに配置されたスタックが昇降移動するようになっている。
一方、第２取出位置１２ａには図示しない昇降機構が取付けられており、該昇降機構により第２取出位置１２ａに配置されたスタックが昇降移動するようになっている。
【００３１】
このため、上記供出装置１００においては、昇降機構によりスタックを搬入口３０と同じ高さまで上昇させて、搬入装置２０でブランク材１５を搬入口３０に搬入させることが可能である。
よって、搬送装置２０は、平行移動するだけでブランク材１５を搬入することが可能となる。
【００３２】
図２は、本実施形態に係る供出装置における搬入装置を示す斜視図である。
図２に示すように、搬入装置２０は、中心軸２１と、該中心軸２１に回転可能となるように接続されたアーム２２と、該アーム２２の先端にブランク材を吸持可能な吸持手段２７とを有する。
【００３３】
上記アーム２２は、中心軸２１に接続された主腕部２５と、該主腕部２５に回転可能となるように接続された従腕部２６とからなる。
上記主腕部２５は、中心軸２１を中心に、水平方向に回転可能となっており、従腕部２６は、主腕部２５との接続部を中心に、水平方向に平行に回転可能となっている。
したがって、搬入装置２０は、主腕部２５と従腕部２６とを折畳むことにより、ブランク材を最短の距離でプレスラインの搬入口に搬入することが可能である。
【００３４】
上記吸持手段２７は、中心に吸引口が設けられており、該吸引口からブランク材を吸引することにより、ブランク材が吸持される。
また、吸持手段２７は、上下方向に伸縮可能となっており、ブランク材の位置に対応して、吸持可能となっている。
【００３５】
すなわち、上記供出装置１００においては、ブランク材を繰り返し搬入することによりブランク材の量が減り、これに伴って、吸持すべきブランク材の高さが徐々に低くなるところ、吸持手段２７が上下方向に伸縮可能となっているので、常時、ブランク材の同じ位置を吸持することができる。
これにより、搬入装置２０によるブランク材の位置ズレが生じるのを抑制できる。
【００３６】
図１に戻り、本実施形態に係る供出装置１００において、第１取出位置１１ａ及び第２取出位置１２ａは、プレスラインのブランク材１５が搬入される搬入口３０から等距離となるように位置決めされており、かつ第１取出位置１１ａ及び第２取出位置１２ａがブランク材１５の搬入方向Ａに対して、対称となるように位置決めされている。
これに加え、搬入装置２０は、第１取出位置１１ａ及び第２取出位置１２ａが中心軸２１から等距離となるように位置決めされている。
【００３７】
すなわち、上記供出装置１００においては、第１取出位置１１ａからプレスラインの搬入口３０までの距離と、第２取出位置１２ａからブレスラインの搬入口３０までの距離とが等しくなっており、第１取出位置１１ａから中心軸２１までの距離と、第２取出位置１２ａから中心軸２１までの距離とが等しくなっている。
【００３８】
したがって、第１取出位置１１ａと第２取出位置１２ａとを結ぶラインの中点に直行するライン上に中心軸２１が配置され、ブランク材１５が搬入されることになる。
【００３９】
このことから、上記供出装置１００は、搬入装置２０の中心軸２１を中心にアーム２２を回転させれば、第１取出位置１１ａ又は第２取出位置１２ａからブランク材１５をプレスラインの搬入口３０に搬入できる。
【００４０】
さらに、第１取出位置１１ａから搬入口３０までの間と、第２取出位置１２ａから搬入口３０までの間とが等しいので、搬入装置２０の搬入速度を一定とすれば、第１取出位置１１ａからブランク材１５が搬入される時間と、第２取出位置１２ａからブランク材１５が搬入される時間とが等しくなる。
このことから、一定速度、一定時間でブランク材１５を搬入することが可能となり、第１取出位置１１ａから第２取出位置１２ａに切り替える際にも調整が不要となる。
【００４１】
よって、本実施形態に係る供出装置１００によれば、特別な装置が不要であるため、低コストであり、第１取出位置１１ａ、第２取出位置１２ａ及び搬入装置２０を上述のような配置とすることにより、比較的狭いスペースであっても、十分に生産性を向上させることが可能となる。
【００４２】
本実施形態に係る供出装置１００において、ブランク材１５が搬入されるプレスラインは、トランスファープラスライン又はタンデムプレスラインであることが好ましい。
上記供出装置１００は狭いスペースであっても配置できることから、比較的大型なトランスファープラスライン又はタンデムプレスラインに好適に用いられ、確実に生産性を向上させることができる。
【００４３】
次に、本実施形態に係る供出装置１００を用いる方法の例を説明する。
図３の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）及び（ｆ）は、本実施形態に係る供出装置を用いた供出方法を説明するための説明図である。
【００４４】
まず、図３の（ａ）に示すように、第１取出位置１１ａにおいて、第１ステージ台１１上に載置されたブランク材１５が昇降機構の支持部３５により搬入口３０の高さまで上昇されており、この位置においてブランク材１５が搬入装置２０の吸持手段２７により吸持される。
このとき、第２ステージ台１２は、第２待機位置１２ｂに位置決めされている。
【００４５】
次に、図３の（ｂ）に示すように、第１取出位置１１ａにおいて、第１ステージ台１１からブランク材１５が搬入装置２０により搬入口３０に搬入される。
このとき、第２待機位置１２ｂにおいて、第２ステージ台１２上にブランク材１５（スタック）が載置される。
【００４６】
次に、図３の（ｃ）に示すように、ブランク材１５（スタック）が載置された第２ステージ台１２が、第２待機位置１２ｂから第２取出位置１２ａにスライドされ、昇降機構の支持部３５により搬入口３０の高さまで上昇される。
なお、このとき、第１取出位置１１ａにおいては、続けて搬入装置２０によりブランク材１５の搬入が行われる。
【００４７】
次に、図３の（ｄ）に示すように、第１取出位置１１ａにおいて、昇降機構の支持部３５上に載置されたブランク材がなくなると、搬入装置２０のアーム２２が反転し、図３の（ｅ）に示すように、第２取出位置１２ａにおいて、昇降機構の支持部３５に載置されたブランク材１５が搬入装置２０の吸持手段２７により吸持される。
このとき、ブランク材１５がなくなった昇降機構の支持部３５は、元の位置まで降下し、次いで、第１ステージ台１１は、第１取出位置１１ａから第１待機位置１１ｂにスライドされ、そして、第１ステージ台１１上にブランク材１５（スタック）が載置される。
【００４８】
次に、図３の（ｆ）に示すように、スタックが載置された第１ステージ台１１が第１待機位置１１ｂから第１取出位置１１ａにスライドされ、昇降機構の支持部３５により搬入口３０の高さまで上昇される。
次いで、第２取出位置１２ａにおいて、昇降機構の支持部３５上に載置されたブランク材１５がなくなると、搬入装置２０のアーム２２が反転し、第１取出位置１１ａにおいて、昇降機構の支持部３５上に載置されたブランク材１５が搬入装置２０により搬入口３０に搬入される。
【００４９】
このように、本実施形態に係る供出装置１００を用いると、搬入装置２０が第１取出位置１１ａからブランク材１５を搬入する間に、第２取出位置１２ａにスタックを準備することができ、搬入装置２０が第２取出位置１２ａからブランク材１５を搬入する間に、第１取出位置１１ａにスタックを準備することができるので、生産性が向上する。
また、上記供出装置１００においては、第１待機位置１１ｂでスタックが第１ステージ台１１に載置され、第１ステージ台１１をスライドさせることにより、第１取出位置１１ａでスタックが取り出されるので、第１待機位置１１ｂにスタックを準備する等の作業が安全に行われる。
【００５０】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。
【００５１】
例えば、上記本実施形態に係る供出装置１００においては、第１取出位置１１ａ及び第２取出位置１２ａそれぞれに昇降機構が取り付けられているが、必ずしも昇降機構を取り付ける必要は無い。
すなわち、取出位置と搬入口とを同じ高さとするためには、取出位置自体を搬入口と同じ高さとすればよい。
【００５２】
上記本実施形態に係る供出装置１００においては、スタックを待機させる待機位置と、スタックを載置するステージ台とを有しているが、必ずしもこれらを有する必要は無い。
【００５３】
本発明に係る供出装置においては、搬入装置が中心軸に１本のアームが接続されているが、アームは２本接続されていてもよい。
この場合、一方のアームが第１取出位置からブランク材を搬入し、他方のアームが第２取出位置からブランク材を搬入させることができる。
【００５４】
また、本発明に係る供出装置においては、搬入装置が２つ配置されていてもよい。
図４は、本発明に係る供出装置の他の実施形態を示す平面図である。
図４に示すように、本実施形態に係る供出装置２００においては、搬入装置５０，５５が２つ配置されており、搬入装置５０が第１取出位置５１ａからブランク材１５を、搬入装置５５が第２取出位置５２ａからブランク材１５を搬入するようにしてもよい。
なお、このとき、搬入の順序は、搬入装置５０と搬入装置５５とで交互に行われる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】図１は、本発明に係る供出装置の一実施形態を示す平面図である。
【図２】図２は、本実施形態に係る供出装置における搬入装置を示す斜視図である。
【図３】図３の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）及び（ｆ）は、本実施形態に係る供出装置を用いた供出方法を説明するための説明図である。
【図４】図４は、本発明に係る供出装置の他の実施形態を示す平面図である。
【符号の説明】
【００５６】
１１・・・第１ステージ台
１１ａ，５１ａ・・・第１取出位置
１１ｂ・・・第１待機位置
１１ｃ・・・第１レール
１２・・・第２ステージ台
１２ａ，５２ａ・・・第２取出位置
１２ｂ・・・第２待機位置
１２ｃ・・・第２レール
１５・・・ブランク材
２０，５０，５５・・・搬入装置
２１・・・中心軸
２２・・・アーム
２５・・・主腕部
２６・・・従腕部
２７・・・吸持手段
３０・・・搬入口
１００，２００・・・供出装置
Ａ・・・搬入方向
【図１】
2008183573.tif 000003
【図２】
2008183573.tif 000004
【図３】
2008183573.tif 000005
【図４】
2008183573.tif 000006