(57)【要約】      （修正有）【課題】同形状の電線圧着部を有する端子の薄肉化対応時に試作評価などを要せず変更可能な材料の仕様を明確にできる設計方法を提供する。【解決手段】電線圧着部を有する端子の製造には強化α黄銅材を用い、従来使用していた非強化α黄銅材（Ｉ）の０．２％耐力をσ０．２−Ｉ（ＭＰａ）、板厚をｔＩ（ｍｍ）としたときに、０．２％耐力σ０．２−Ｆ（ＭＰａ）と板厚ｔＦ（ｍｍ）とが一定の関係を満足する強化α黄銅材（Ｆ）を選択する。そして、用いる強化α黄銅材は、組成を銅６２ｗｔ％〜７１．５ｗｔ％で残部を亜鉛とし、結晶粒径を１μｍ〜２μｍに揃え、０．２％耐力を３００ＭＰａ〜７００ＭＰａとする。【選択図】図１
2008078052.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
結晶粒径を１μｍ〜２μｍに微細化した強化α黄銅材で電線圧着部を有する端子を製造する際の電線圧着部板厚の設計方法であって、
該強化α黄銅材（Ｆ）の０．２％耐力をσ０．２−Ｆ（ＭＰａ）とし、非強化α黄銅材（Ｉ）の０．２％耐力をσ０．２−Ｉ（ＭＰａ）としたとき、用いる強化α黄銅材（Ｆ）の厚さｔＦ（ｍｍ）が非強化α黄銅材（Ｉ）の厚さｔＩ（ｍｍ）に対して以下の数１を満足するように調製することを特徴とする電線圧着部板厚の設計方法。
【数１】
2008078052.tif 000010
【請求項２】
前記非強化α黄銅材の０．２％耐力（σ０．２−Ｉ）は２００ＭＰａ〜５４０ＭＰａであり、強化α黄銅材の０．２％耐力（σ０．２−Ｆ）は３００ＭＰａ〜７００ＭＰａである請求項１に記載の電線圧着部板厚の設計方法。
【請求項３】
前記強化α黄銅材は銅６２ｗｔ％〜７１．５ｗｔ％と不可避不純物以外の残部が亜鉛からなるものである請求項１又は請求項２に記載の電線圧着部板厚の設計方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれかに記載の電線圧着部板厚の設計方法により選定された板厚の強化α黄銅材を用いたことを特徴とする電線圧着部を有する端子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本件発明は電線圧着部を有する端子の製造の際の、電線圧着部の圧着強さ（電線保持強度）の低下をきたすこと無く薄肉化を達成するための材料板厚の設計方法と、該材料を用いて得られた電線圧着部を有する端子を提供する。
【背景技術】
【０００２】
従来から黄銅材は、機械的強度が比較的高く、導電率も比較的良好で安価であるため端子、コネクターなどの電子部材や機構部品に多用されてきた。これら端子の種類としては、板厚の厚いものではバッテリー端子やＬＡ端子をはじめとする板端子、そして、板厚の薄いものではオスメスを有する嵌合端子などがある。また、多くの端子では電線との接合が必須であり、接合方法としては圧着法を用いることが多い。そこで、圧着部を有する端子用に用いる材料には、特別に高い強度、導電率や応力緩和性が要求されない限り、黄銅材が用いられてきた。
【０００３】
そして、近年の軽薄短小化の流れから、部品の薄肉化を図って、軽量化に寄与させ、且つ、材料経費も節減しようというニーズが高まっている。そこで、特許文献１には、結晶粒を微細化することにより、黄銅材の強度を上げ、製品の小型化や軽量化を図ることが提案されている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−２９２８７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１により、部品の軽量化に寄与できる強化黄銅材の製造法は公知となり、新規部品の設計時点であれば、試作によりその材料の適合性を評価することは一般的な手順であり問題はない。しかし、端子など従来用途で、強化α黄銅材を代替材料として検討する場合には、どの程度の強度の強化α黄銅材が適正なのかは、端子の種類によっても選択する基準が異なる。例えば、バッテリー端子のように板厚が厚く、成形加工も複雑な場合には、成形加工性の確保を重要視することになる。そして、丸型端子のような場合には圧着部の強度確保のみが要件となり、雄雌を組み合わせる嵌合端子のような、複雑な加工がなされる場合には、折り曲げ加工性などの成形加工性の確保が重要となる。従って、強度レベルを知るために、非強化α黄銅材を使用した金型を用い、厚みは非強化黄銅と同じだが強度レベルの異なる強化α黄銅材を種々成形して、適正な強度レベルを選択すべく試行錯誤することになる。あるいは、より簡便に、例えば９０度折り曲げ性が指標になる場合は、９０度折り曲げ性が現行使用の非強化α黄銅材と同等になるように、強化α黄銅材を選べばよい。そして、このようにして強化α黄銅材の強度レベルを決定したとしても、強化による圧着部の薄肉化がどの程度可能なのか、更に各種板厚の圧着部を試作しての試行錯誤が必要となる。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
そこで、本件発明者は鋭意研究の結果、電線圧着部を有する端子の材料として強化α黄銅材を選択し、その電線圧着部の電線保持強度を維持したまま薄肉化する際の、板厚設計方法に想到したのである。本件発明の方法によれば、強化α黄銅材の強度が、端子に要求される機能（成形加工性に支障を与え無いこと等）から決定されれば、どれだけの薄肉化が図れるかを、簡単に決定できる。
【０００７】
本件発明に係る電線圧着部を有する端子を製造する際の電線圧着部板厚の設計方法：  本件発明に係る電線圧着部を有する端子を製造する際の電線圧着部板厚の設計方法は、結晶粒径を１μｍ〜２μｍに微細化した強化α黄銅材で電線圧着部を有する端子を製造する際の電線圧着部板厚の設計方法であって、強化α黄銅材（Ｆ）の０．２％耐力をσ０．２−Ｆ（ＭＰａ）とし、非強化α黄銅材（Ｉ）の０．２％耐力をσ０．２−Ｉ（ＭＰａ）としたとき、用いる強化α黄銅材（Ｆ）の厚さｔＦ（ｍｍ）が非強化α黄銅材（Ｉ）の厚さｔＩ（ｍｍ）に対して以下の数２を満足するように調製することを特徴としている。
【０００８】
【数２】
2008078052.tif 000003
【０００９】
前記非強化α黄銅材の０．２％耐力（σ０．２−Ｉ）は２００ＭＰａ〜５４０ＭＰａであり、強化α黄銅材の０．２％耐力（σ０．２−Ｆ）は３００ＭＰａ〜７００ＭＰａであることが好ましい。
【００１０】
前記強化α黄銅材は銅６２ｗｔ％〜７１．５ｗｔ％と不可避不純物以外の残部が亜鉛からなるものであることも好ましい。
【００１１】
本件発明に係る電線圧着部を有する端子：  本件発明に係る電線圧着部を有する端子は、上述の電線圧着部板厚の設計方法により選定された板厚の強化α黄銅材を用いたことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
本件発明に係る電線圧着部を有する端子の設計方法は、原材料として強化α黄銅材を用いることを特徴としている。そして、前記強化α黄銅材（Ｆ）を端子材として用いた場合に、非強化α黄銅材（Ｉ）を使用した端子と比べ、その素材厚さをどの程度まで薄くできるかの推測が容易となる。その結果、薄くできる適正な板厚を容易に推定できるため、軽量化など要求レベルに応じて微調整を加えた設計の電線圧着部を有する端子を得ることが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、実施の形態と実施例とを通じて、本件発明をより詳細に説明する。
【００１４】
本件発明に係る電線圧着部を有する端子を製造する際の電線圧着部板厚設計方法の形態：  本件発明に係る電線圧着部を有する端子を製造する際の電線圧着部板厚の設計方法は、結晶粒径を１μｍ〜２μｍに微細化した強化α黄銅材で電線圧着部を有する端子を製造する際の電線圧着部板厚の設計方法であって、該強化α黄銅材（Ｆ）の０．２％耐力をσ０．２−Ｆ（ＭＰａ）とし、非強化α黄銅材（Ｉ）の０．２％耐力をσ０．２−Ｉ（ＭＰａ）としたとき、用いる強化α黄銅材（Ｆ）の厚さｔＦ（ｍｍ）が非強化α黄銅材（Ｉ）の厚さｔＩ（ｍｍ）に対して以下の数３を満足するように調製するのである。
【００１５】
【数３】
2008078052.tif 000004
【００１６】
圧着部の電線保持強度を確保するためには、単に、強化α黄銅材の強化レベルを決めるだけではなく、板厚の異なる強化α黄銅材で圧着部を試作し、実用試験をおこなう必要があった。しかしながら、本件発明では上記式に当てはめて強度の向上に伴う厚さの削減量を試算することが可能であり、０．２％耐力が１．２倍になると約９％の薄肉化が可能になることが判る。更に、０．２％耐力が１．５倍になると薄肉化のレベルは約２０％になることが判る。
【００１７】
ただし、電線圧着部の形状を全く変えない場合には、上述した数３の代わりに、以下の数４を用いることが好ましい。
【００１８】
【数４】
2008078052.tif 000005
【００１９】
端子を成形する際に、同じ金型を用いて板厚のみを薄くすると、得られた端子を用いて電線を圧着したとき、圧着部の上部の黄銅片の電線押し込みがきつくなり、電線を痛める傾向がでる。そのため、成形用の金型が同一の場合、薄肉化は２０％までとするのが好ましいのである。
【００２０】
ここで用いる強化α黄銅材は、結晶粒径を、１μｍ〜２μｍに微細化することにより、機械強度を高めつつ成形加工性を維持している。この結晶粒径が２μｍを上回ると、成形加工性を維持したまま機械強度を上げることができない。従って、本件発明の手法を用いた板厚の設計ができなくなってしまう。また、結晶粒径を１μｍより小さくしても、成形加工性の向上効果は飽和状態になる。現在の技術水準では、結晶の微細化の下限は０．５μｍ程度と考えられており、工業化が可能なレベルは０．８μｍ程度である。従って、小数点以下の四捨五入の考えを入れて下限を１μｍとする。
【００２１】
本件発明では、上述のように、端子成形において、非強化α黄銅材を強化α黄銅材で代替する際の、材料厚みの選択を容易にすることを課題としている。しかしながら、強化α黄銅材の強度レベルが決定できていない段階であれば、代替対象とする非強化α黄銅材（Ｉ）の０．２％耐力をσ０．２−Ｉ（ＭＰａ）としたときに、強化α黄銅材（Ｆ）の０．２％耐力σ０．２−Ｆ（ＭＰａ）が以下の数５を満足するように作り込むことにより、成形加工性に影響を与えることなく高強度化が可能であることにも本件発明者は想到しており、特許出願済である。
【００２２】
【数５】
2008078052.tif 000006
【００２３】
上記数５を利用することにより、どの程度まで機械強度を高めた材料の入手が妥当であるかを試算することができるため、材料及び時間の節約が可能となり、省資源及び省エネルギーに貢献できる。
【００２４】
前記非強化α黄銅材の０．２％耐力（σ０．２−Ｉ）は２００ＭＰａ〜５４０ＭＰａであり、強化α黄銅材の０．２％耐力（σ０．２−Ｆ）は３００ＭＰａ〜７００ＭＰａであることが好ましい。前述のように、端子用としてはα黄銅材の１／２Ｈ材〜ＥＨ材が一般的に使用されているが、その０．２％耐力（σ０．２−Ｉ）は２００ＭＰａ〜５４０ＭＰａを示す。そして、強化α黄銅材の０．２％耐力（σ０．２−Ｆ）を３００ＭＰａ〜７００ＭＰａとしている。強化α黄銅材として下限を下回る部分は、非強化α黄銅材でも成形加工性に問題が生じない範囲であり、強化α黄銅材を用いる必要性がない。そして上限を超えると、如何に結晶粒を微細化してあるとはいえ、曲げ加工性に問題が出て、曲げが実質的にできなくなる等、成形加工性に問題が出てくる。
【００２５】
ここで用いる強化α黄銅材とは、成形加工性を損なわないように、結晶粒径を１μｍ〜２μｍに微細化したものであり、以下の工程を採用することで狙いの機械強度に調製できる。まず圧延に供するインゴットは、後述する組成範囲に調整した溶湯を連続鋳造法にて鋳造する。そして、まず、このインゴットに熱間圧延を施し、定法により面削する。その後、４０％〜９０％の加工率の冷間圧延加工とその後の焼鈍を、必要に応じて繰り返してビッカース硬度を１３０〜１７０に調整した黄銅条とする。更に、当該条を、加工率０％〜２５％で冷間圧延加工を施したのち、必要に応じて低温焼鈍して０．２％耐力を最高値の９０％に調整して、強化α黄銅条を調製するのである。この製造方法によれば、成形加工性と機械強度とが優れた、強化α黄銅材が得られるのである。
【００２６】
前記強化α黄銅材は、銅６２ｗｔ％〜７１．５ｗｔ％と不可避不純物以外の残部が亜鉛からなるものであることが好ましい。本件発明に係るα黄銅材の組成は、ＪＩＳ規格で定めるところのＣ２６００、Ｃ２６８０及びＣ２７２０をカバーする範囲となっている。そこで、本件発明で強化α黄銅材としてこの組成範囲に定めた理由を説明する。銅−亜鉛合金において、銅成分量が７１．５ｗｔ％を超えると機械強度レベルが低くなってしまい、無理に機械強度を上げようとすれば、加工性が悪化する傾向が顕著になるのである。また、銅成分量を６２ｗｔ％未満とすれば、β相が出現してしまい、α相の単相組織とすることができなくなってしまう。β相が出現してしまうと、２相が混在する結晶組織となってしまい、電気化学的には相界面が腐食の基点となり、応力腐食割れ性を悪化させる等の不安要因が生ずる。
【００２７】
本件発明に係る電線圧着部を有する端子の形態：  本件発明に係る電線圧着部を有する端子は、上述の電線圧着部板厚の設計方法により選定された板厚の強化α黄銅材（Ｆ）を用いたことを特徴としている。前述のように、０．２％耐力が１．２倍になると約９％の薄肉化が可能になり、０．２％耐力が１．５倍になると薄肉化のレベルは約２０％になる。従って、上記に述べた本件発明に係る材料の設計方法を用いて製造された当該端子は、材料として０．２％耐力が１．２倍のものを用いれば９％軽量化されたものとなり、０．２％耐力が１．５倍のものを用いれば２０％軽量化されることになる。なお、本件発明に係る電線圧着部を有する端子は、電気的接続の信頼性を高めるため、表面にＳｎめっきを施すことが、旧来端子と同様に好ましい。
【００２８】
更に、後述する実施例から明らかなように、機械強度の大きな材料を用いることにより、クリンプハイトが電線保持強度に与える影響が小さくなる。そのため、圧着作業時にクリンプハイトを選択できる範囲が広くなり、作業ミスなどによる不良の発生を抑制できる。確かに、大量の端子処理を行う場合には、自動機で接続するため、問題の発生は希であると考えられる。しかし、補修のために圧着作業を実施する場合などでは、作業者の熟練度が浅い場合でも、安定した品質での電線への端子接続が可能となる。
【実施例】
【００２９】
以下、実施例を通じて本件発明をより詳細に説明する。本件発明で言っている、実用上支障が無い電線の圧着レベルとは、その電線を圧着端子形状に圧着した際に得られる最高強度に近いレベルであり、一定のバラツキを考慮した範囲の圧着強さである。そして、電線圧着後の抜け易さは、リブを入れるなどの形状設計によっても影響を受けるため、電線の公称太さ２ｍｍスクウェアに適合する、最もシンプルな端子形状を採用して評価した。当該端子の形状を図１に、実物の外観写真を図２に、電線を良好に圧着した状態を図３に、図３のＡ−Ｂ部分の断面を図４に示す。そして、クリンプハイトを高く設定しすぎたために電線の圧着が十分おこなわれず、電線保持強度が不十分な状態の圧着部の断面を図５に示す。また、薄肉化を２０％まで実施したが、電線保持強度が低下しなかった場合の圧着部を、図６に示す。
【００３０】
前記端子を成形するα黄銅材には、耐力が３８０ＭＰａ、４９０ＭＰａ、５８０ＭＰａ、６５０ＭＰａの材料を用い、その板厚は０．４０ｍｍ、０．４５ｍ、０．５０ｍｍ、０．５５ｍｍ、０．６０ｍｍの５種類を用いた。そして、使用する圧着治具の設定によっても圧着性が異なることが明らかであるため、最適条件での比較を可能とする目的で、各端子に対してクリンプハイトを変更した実験をおこなって、圧着部分の電線保持強度を求め、最適な圧着強さを示す最小板厚に関するデータを得た。
【００３１】
ここで、実際の試験での圧着状態の良否判断基準に関して述べる。クリンプハイトを、電線抜けが生じる範囲よりも小さく設定すると、材料の機械強度が不足しても圧着性は一見良好で、電線の抜けは観察されず、約３００Ｎ付近の電線保持強度は示す。しかし、クリンプハイトが低すぎる設定では、圧着時に端子の黄銅片が電線に食い込んで損傷を与えるため、圧着部で電線が容易に破断してしまう現象が観察される。従って、本件発明では、クリンプハイトを最適に調製したときに得られた電線保持強度（Ｎ）を、「圧着強さ（Ｎ）」と称している。以下に、０．２％耐力が最小の材料を非強化α黄銅材とし、０．２％耐力が最大の材料を強化α黄銅材として、試験結果の対比を行う。
【００３２】
＜非強化α黄銅材＞
材料の０．２％耐力が３８０ＭＰａで、銅６５．１ｗｔ％、残部亜鉛の組成を持ち、結晶粒径が１０〜１５μｍの非強化α黄銅材（Ｉ）に対して試験を実施した結果を図７に示す。この図７から明らかなように、板厚０．６ｍｍの端子ではクリンプハイト１．９７ｍｍ付近で電線保持強度は最大値である３２２Ｎを示している。そして、板厚０．５５ｍｍの材料では、板厚が薄くなった分だけ、電線保持強度が最大値を示すクリンプハイトは１．８２ｍｍと低くなっているが、最大値は３２６Ｎを示している。したがって、本例で用いた材料で使用可能な最小厚さは、０．５５ｍｍであると評価した。ところで、板厚０．６ｍｍの材料では、クリンプハイトを１．９４ｍｍに低くすると、電線保持強度に急激な低下傾向が見られている。そして、０．５５ｍｍの材料でも、クリンプハイト１．８０ｍｍで電線保持強度が急激に低下しており、ここで用いた材料には、クリンプハイトを最適値から低くすると電線保持強度が低下するという傾向が共通して見られている。そして、以上の結果から、本件発明に係る実施例における、実用上支障の無い圧着強さの最低値を３２０Ｎに設定した。
【００３３】
＜強化α黄銅材＞
そして、材料の０．２％耐力が６５０ＭＰａで、銅６５．２ｗｔ％、残部亜鉛の組成を持ち、結晶粒径が１．４μｍの強化α黄銅材（Ｆ）に対して試験を実施した結果を図８に示す。この図８から明らかなように、電線保持強度の最大値は、板厚０．４ｍｍから０．６ｍｍの範囲全般で３２０Ｎ以上が得られており、板厚０．４ｍｍであっても十分実用に耐えるものであった。したがって、使用可能な最小厚さは０．４ｍｍであるとした。しかし、非強化α黄銅材（Ｉ）で見られた様な、同じ厚さの材料を用いてクリンプハイトを最適値から高い側や低い側に変化させたときに、電線保持強度が急激に変化するという現象は見られていない。
【００３４】
以上の２つの例から、前述の非強化α黄銅材（Ｉ）のように、機械強度が弱い材料を用いた場合には、クリンプハイトが高いと圧着が弱くなって電線保持強度不足となり、圧着を強くしようとしてクリンプハイトを過度に低くして加工すると、折り込まれた黄銅片が電線に損傷を与えてしまう。この場合、電線の破断に至るまでの耐久性が低下するため、安定した電線保持強度を得るためにはクリンプハイトの設定が重要である。しかしながら、より機械強度の大きい強化α黄銅材を用いた場合には、クリンプハイトの高低変化に対応した、急激な電線保持強度の低下現象は見られていない。従って、機械強度が強く、加工性が良好な強化α黄銅材を使用することの優位性は、材料を薄く、軽量化できるだけではないことも明らかである。即ち、最適に薄くした材料を使用しても圧着作業の失敗が少なくなり、作業者の、電線圧着作業に対する熟練度が浅い場合でも不良の発生を抑制でき、クリンプハイトの設定を広くできることで、作業効率が向上するのである。
【００３５】
更に、強化α黄銅材の調製レベルの異なる２種として、組成が０．２％耐力６５０ＭＰａの材料と同じで、結晶粒径がそれぞれ１．４μｍと１．５μｍであり、０．２％耐力を４９０ＭＰａと５８０ＭＰａとした材料についても同様に試験を実施した。その結果、０．２％耐力が４９０ＭＰａの材料を用いた場合、実用上支障の無い圧着強さが得られる最小板厚は０．５０ｍｍであり、０．２％耐力が５８０ＭＰａの材料を用いた場合、実用上支障の無い圧着強さが得られる最小板厚は０．４５ｍｍであった。以上から得られた、実用上支障の無い圧着強さが得られる、材料の０．２％耐力と最小板厚との関係、そして計算上得られる板厚との誤差を表１に示す。
【００３６】
【表１】
2008078052.tif 000007
【００３７】
表１に示したように、板厚によらず得られる圧着強さは、３２６Ｎ〜３３７Ｎであって、電線が徐々に破断していく状態で、十分な電線保持強度であった。表１に示す、材料の０．２％耐力と最小厚さの関係を図８に示す。この図８に示されている０．２％耐力σ０．２（ＭＰａ）と板厚ｔ（ｍｍ）の関係の相関式として、定数が１５である以下の数６が得られる。
【００３８】
【数６】
2008078052.tif 000008
【００３９】
この式では、圧着部の形状に応じて定数が定まると考えることができる。従って、非強化α黄銅材（Ｉ）を強化α黄銅材（Ｆ）に代替する場合には、非強化α黄銅材（Ｉ）の０．２％耐力σ０．２−Ｉ（ＭＰａ）と板厚ｔＩ（ｍｍ）、強化α黄銅材（Ｆ）の０．２％耐力σ０．２−Ｆ（ＭＰａ）と板厚ｔＦ（ｍｍ）を用いて、個別の圧着部での材料代替を考える場合には、定数を同じと置くことにより、誤差を±１０％見込んだ以下の数７が導き出されるのである。
【００４０】
【数７】
2008078052.tif 000009
【００４１】
上記数７を用いて計算した板厚と、実施例で得られた最小板厚を表１に対比している。本件発明による計算によれば、圧着部の板厚を変えた試験を行わなくても、適正な板厚を割り出せることが明らかである。また、当該強化α黄銅材を用いた端子の圧着部は、薄肉化しているにもかかわらず、非強化α黄銅材を用いた圧着部に対して、同等以上の、十分な電線保持強度を持っている。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本件発明に係る電線圧着部を有する端子の設計方法は、原材料として強化α黄銅材を用いることを特徴としている。強化α黄銅材を端子材として用いることにより、α黄銅材を使用した従来の端子と比べ、材料の厚さをどの程度まで薄くできるかの材料設計が容易になる。その結果、薄くできる適正な板厚を容易に推定できるために、軽量化など要求レベルに応じ、試行錯誤を繰り返すことなく、電線保持強度が保証された圧着部を有する端子を得ることが可能となる。従来、この試行錯誤が面倒で見当がつかないため、強化黄銅の採用が見送られてきたことも事実であり、この点でも本件発明の意義は大きい。
【００４３】
そして、薄肉化の程度にもよるが、１０％程度の薄肉化であれば、成形加工に使用する金型の変更も必要ない。このような薄肉化は、部品の軽量化が図れると同時に、材料の節約になることも明らかであり、経済的な効果も大きい。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】実施例で製作した電線圧着部を有する端子の製作図である。
【図２】実施例で製作した電線圧着部を有する端子である。。
【図３】実施例で製作した電線圧着部を有する端子に電線を良好に圧着した図である
【図４】図３における圧着部の矢視（Ａ−Ｂ）における断面を示す図である。
【図５】実施例において非強化α黄銅材（Ｉ）を用い、クリンプハイト過大で電線を圧着した場合の圧着部断面である。
【図６】実施例で作成した、板厚０．５ｍｍ用の金型を用い、板厚０．４ｍｍの強化α黄銅材で適正な圧着強さを得た端子の、圧着部断面である。
【図７】０．２％耐力が３８０ＭＰａの材料で製作した電線圧着部を有する端子を用いて電線保持強度を評価した結果を示す図である。
【図８】０．２％耐力が６５０ＭＰａの材料で製作した電線圧着部を有する端子を用いて電線保持強度を評価した結果を示す図である。
【図９】圧着強さを確保できる、材料の０．２％耐力と最小板厚との関係を示す図である。
【図１】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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