(57)【要約】【課題】  多孔質集電体に対して少なくともその片面が平滑で、薄い電極層を容易に得ることができ、均一な電極面の電極を得ることができる電極製造方法、電極および電気化学素子を提供する。【解決手段】  基材シート上に電極層用スラリーを塗工し、多孔質集電体の片面を接触させ、乾燥させて一体化したのち基材シートを剥離することにより、片面に電極層を有する多孔質集電体を得る第１工程と、基材シート上に電極層用スラリーを塗工し、前記片面に電極層を有する多孔質集電体の非電極層面を接触させ、乾燥させて電極層を形成一体化し基材シートを剥離することにより、両面に電極層を有する多孔質集電体を得る第２工程とを有する電極製造方法であって、多孔質集電体は最大孔径が５０μｍ〜１０００μｍであり、基材シートは透気度の値が１〜２００秒／１００ｍｌで、かつ、スラリーが裏抜けしない多孔質基材シートであることを特徴とする電極製造方法。【選択図】  図１
2008041971.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材シート上に、少なくとも電極活物質と結着剤とを混合した電極層用スラリーを塗工し、前記スラリーに多孔質集電体の片面を接触させ、乾燥させて一体化したのち、基材シートを剥離することにより、片面に電極層を有する多孔質集電体を得る第１工程と、基材シート上に、少なくとも電極活物質と結着剤とを混合した電極層用スラリーを塗工し、該スラリーに前記片面に電極層を有する多孔質集電体の非電極層面を接触させ、乾燥させて電極層を形成一体化し、基材シートを剥離することにより両面に電極層を有する多孔質集電体を得る第２工程とを有する電極製造方法であって、
前記多孔質集電体は、最大孔径が５０μｍ〜１０００μｍであり、
前記基材シートは、ガーレ式透気度計による透気度の値が１〜２００秒／１００ｍｌで、かつ、スラリーが裏抜けしない多孔質基材シートであることを特徴とする電極製造方法。
【請求項２】
前記多孔質基材シートは、バブルポイント法による最大孔径が０．１〜５０μｍであって、且つ、表面の一部または全部が疎水性であることを特徴とする請求項１記載の電極製造方法。
【請求項３】
前記多孔質集電体は、空隙率５〜４０％であることを特徴とする請求項１記載の電極製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載の電極製造方法によって製造されたことを特徴とする電極。
【請求項５】
電極活物質が、リチウムインターカレート可能な材料、活性炭、金属酸化物のいずれかを含むことを特徴とする請求項４記載の電極。
【請求項６】
請求項４または５に記載の電極を備えた電気化学素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電極製造方法、電極および電気化学素子に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
現在、電気化学キャパシタやリチウムイオン電池など、導電性の集電体表面に電極活物質が塗工によって形成された電極が盛んに開発され、実用化されている。
【０００３】
そして電極を構成する前記集電体としては、孔を備えない金属箔または導電性樹脂が最も一般的に用いられている。
しかし素子内部での電解液の移動がスムースに起こらないため下記の問題を生ずるものであった。
【０００４】
すなわち、孔を備えない集電体は、多数の充放電サイクルを経過し、電極の膨張・収縮が繰り返されるうちに、プレス・捲回等によるストレスが強く残留している電極部位の電解液が搾り出されたり、あるいは、電極面内で不均一な電流密度分布がある場合に、それに起因して、電流集中部位にのみ反応副生成物の堆積が加速されたりして、当該部位の電解液が枯渇し、素子の特性劣化を引き起こす問題を生ずるものであった。
【０００５】
一方、素子の特性劣化を低減する手段として、電極を構成する集電体として多孔質集電体を用いることが提案されている。
【０００６】
この多孔質集電体を使用した電極は、電気化学素子の正極あるいは負極として、素子の性能低下を引き起こすことなく、かつ、工業的に効率良く、適正な量のリチウムイオンを担持させる事が可能になる（例えば、特許文献１参照）。
【０００７】
そして、多孔質集電体へ電極層を設けるには、本発明者がすでに特許文献２で提案している電極製造装置および電極製造方法を実施できる。
図３および図４を用いて、該電極製造装置および電極製造方法について説明する。
図３は該電極製造装置の模式図で、図４は図３の塗工ヘッド近辺の拡大模式図である。
図３に示すように、電極製造装置は、基材シート用の巻出し軸３９ａと、多孔質集電体用の巻出し軸３９ｂとを備え、前記基材シート用の巻出し軸３９ａの下流に塗工ヘッド２６を備え、その下流で基材シート３８と多孔質集電体２１とを合流させる巻出し側支持ローラ２２ａを備え、その下流に乾燥炉２５を備え、その下流に基材シート３８と多孔質集電体２１とを剥離する巻取りローラ２３を備え、その下流に基材シート用の巻取り軸４０ａと、多孔質集電体用の巻取り軸４０ｂとを備える。
【０００８】
２１は金属網等の多孔質集電体であり、斜線部分は網の目の空間を示す。２２ａは巻出し側支持ローラである。２３は巻取りローラ、２４ｘは片面塗工多孔質集電体、２５は乾燥炉、２６は塗工ヘッドである。
【０００９】
３８は基材シートであり、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエチレンテレフタラート、ポリエチレンナフタレート等の樹脂製シート、アルミ、銅などの金属箔等を用いるものであった。
【００１０】
３９ａは基材シート用の巻出し軸、３９ｂは多孔質集電体用の巻出し軸である。
４０ａは基材シート用の巻取り軸、４０ｂは多孔質集電体用の巻取り軸、Ｓは電極層用スラリーである。なお、矢印は多孔質集電体２１の進行方向および巻出し側支持ローラ２２ａの回転方向を示す。
【００１１】
スラリーＳは、少なくとも電極活物質と結着剤とを混合したものであり、さらに導電補助材、分散媒体等を混合してもよい。
図４に示すように、図３に示す電極製造装置の塗工ヘッド近辺では、基材シート３８上に塗工ヘッド２６によりスラリーＳを塗工し、そのスラリーＳに多孔質集電体２１が接触するように各部品を配置する。
【００１２】
該電極製造方法は、基材シート３８上に、少なくとも電極活物質と結着剤とを混合した電極層用スラリーＳを塗工し、前記スラリーＳに多孔質集電体２１の片面を接触させ、乾燥させて一体化したのち、基材シート３８を剥離することにより、片面に電極層を有する多孔質集電体を得る第１工程と、基材シート３８上に、少なくとも電極活物質と結着剤とを混合したスラリーＳを塗工し、前記スラリーＳに前記多孔質集電体２１の非電極層面を接触させ、乾燥させて電極層を形成一体化し、基材シート３８を剥離することにより両面に電極層を有する多孔質集電体を得る第２工程とを有することを特徴とする。
【００１３】
なお、前記第１工程および第２工程で使用する基材シートは同一であってもよい。
【００１４】
【特許文献１】特許３４８５９３５号公報
【特許文献２】特願２００６−０５３６１１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
しかしながら、従来技術による電極製造方法では、基材シ−トの性状が樹脂フィルムや金属箔であったため、乾燥炉２５でスラリーＳの溶媒が均一に蒸発せず、電極面がまだらになって、多孔質集電体２１が部分的に露出する問題を有するものであった。
図５に従来の電極製造方法による電極面を示す。αは電極層である。
図５に示すように、従来の電極製造方法では、電極層αが均一に形成されず、多孔質集電体２１が、部分的に雪の結晶のように模様状に露出してしまうことがあった。
電極面内に、多孔質集電体２１を構成する金属が露出した場合、例えばリチウムイオン電池の負極などでは、露出した金属部分にリチウム金属の針状結晶が生成し、ショートを引き起こして電池の安全性を低下させ、それ以外の電池種や電極種においても、電極面内に露出した多孔質集電体２１は、電流集中や多孔質集電体溶出の原因となり易い為、好ましくない。
【００１６】
本発明は、上記のような問題点に鑑みて為されたものであり、その目的とする処は、多孔質集電体に対して少なくともその片面が平滑で、薄い電極層を容易に得ることができ、しかも、均一な電極面の電極を得ることができる新規な電極製造方法、電極および電気化学素子を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明は、下記の技術的構成により、前記課題を解決できたものである。
【００１８】
すなわち本発明は、基材シート上に、少なくとも電極活物質と結着剤とを混合した電極層用スラリーを塗工し、前記スラリーに多孔質集電体の片面を接触させ、乾燥させて一体化したのち、基材シートを剥離することにより、片面に電極層を有する多孔質集電体を得る第１工程と、基材シート上に、少なくとも電極活物質と結着剤とを混合した電極層用スラリーを塗工し、該スラリーに前記片面に電極層を有する多孔質集電体の非電極層面を接触させ、乾燥させて電極層を形成一体化し、基材シートを剥離することにより両面に電極層を有する多孔質集電体を得る第２工程とを有する電極製造方法であって、
前記多孔質集電体は、最大孔径が５０μｍ〜１０００μｍであり、
前記基材シートは、ガーレ式透気度計による透気度の値が１〜２００秒／１００ｍｌで、かつ、スラリーが裏抜けしない多孔質基材シートであることを特徴とする電極製造方法である（請求項１）。
また、本発明は、前記多孔質基材シートが、バブルポイント法による最大孔径が０．１〜５０μｍであって、且つ、表面の一部または全部が疎水性であることを特徴とする請求項１記載の電極製造方法（請求項２）である。
また、本発明は、前記多孔質集電体が、空隙率５〜４０％であることを特徴とする請求項１記載の電極製造方法（請求項３）である。
また、本発明は、請求項１ないし３のいずれかに記載の電極製造方法によって製造されたことを特徴とする電極（請求項４）である。
また、本発明は、電極活物質が、リチウムインターカレート可能な材料、活性炭、金属酸化物のいずれかを含むことを特徴とする請求項４記載の電極（請求項５）であり、さらに又、請求項４または５に記載の電極を備えた電気化学素子（請求項６）である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、上記のような問題点に鑑みて為されたものであり、その目的とする処は、多孔質集電体に対して少なくともその片面が平滑で、薄い電極層を容易に得ることができ、しかも、均一な電極面の電極を得ることができる新規な電極製造方法、電極および電気化学素子を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
【００２１】
本発明の電極製造方法は、図３および図４で説明した従来の電極製造方法において、基材シートに特定のものを用いることで、スラリーＳの溶媒を上下から均一に蒸発させるようにしたことを特徴とする。
【００２２】
以下に図１乃至図４を用いて、本発明の電極製造方法を具体的に説明する。
図１は、本発明の塗工ヘッド近辺の拡大模式図である。
１２１は最大孔径が５０μｍ〜１０００μｍである本発明を構成する多孔質集電体で、空隙率５〜４０％であることが好ましい。
その材質については、電気化学素子に使用できる導電性を備える材質であればいずれも使用する事ができ、何ら限定されるものでは無いが、銅、アルミニウム、ステンレス、ニッケル等が好ましい。孔については、泡状の孔が多数設けられて繋がってできたものでもよいし、貫通孔でもよい。
１３８はガーレ式透気度計による透気度の値が１〜２００秒／１００ｍｌで、かつ、スラリーが裏抜けしない本発明の第１工程と第２工程で使用する多孔質基材シートであって、バブルポイント法による最大孔径が０．１〜５０μｍであることが好ましい。また、表面の一部または全部が疎水性であることが好ましい。
なお、バブルポイント法による孔径の測定は、西華産業社製のポリメーターを使用すればよい。
その材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエチレンテレフタラート、ポリエチレンナフタレート等の樹脂製多孔質シート、紙、およびアルミ、銅などの金属箔等を用いることができる。
Ｈは、多孔質基材シート１３８の孔である。
その他の構成は図３および図４と同一であるので詳細な説明を省略する。
【００２３】
本発明の第１工程において、巻出し軸３９ａにより巻き出された基材シート１３８上に、塗工ヘッド２６で、少なくとも電極活物質と結着剤とを混合した電極層用スラリーＳを塗工する。
図１に示すように、スラリーＳは、裏抜けしない程度に設定された孔Ｈを有する多孔質基材シート１３８に保持されているので、乾燥炉でスラリーＳの溶媒が均一に蒸発し、その結果、電極面がまだらになることもなく、塗布されたスラリーＳの下面は平滑な状態を保つことができる。また、平面である第１の多孔質基材シート１３８上に塗工するのでスラリーＳを薄くすることも容易である。次に、スラリーＳが乾燥する前に、巻出し軸３９ｂより巻き出された多孔質集電体１２１の片面（第１面）をスラリーＳに接触させ、一部が残るようにして埋没させる。
そして、多孔質基材シート１３８、スラリーＳ、多孔質集電体１２１の三成分層を乾燥炉２５中にて乾燥して一体化する。
このとき、多孔質集電体１２１の孔だけでなく、多孔質基材シート１３８の孔ＨからもスラリーＳの溶媒を均一に蒸発させることができるので、電極面がまだらになることはない。
【００２４】
次に、乾燥炉２５を出た後であって、巻取り軸４０ｂに巻き取られる前に、巻取りローラ２３を経て多孔質基材シート１３８を電極層から剥離することにより、片面に電極層を有する多孔質集電体を得ることが出来、これを巻取り軸４０ａに巻き取る。
すなわち、スラリーＳが乾燥してできた電極層と多孔質集電体１２１とが一体となった片面に電極層を有する多孔質集電体２４ｘは、巻取り軸４０ｂに巻き取られて、電極の片面（第１面）の塗工の第１工程が完了する。
【００２５】
次に本発明を構成する第２工程を図３乃至図４をもって説明する。
他の面（第２面）は、一度巻取り軸４０ｂに巻き取られた片面に電極層を有する多孔質集電体２４ｘを巻出し軸３９ｂに架け替え、電極層αの形成されていない非電極層面（第２面）と、塗工ヘッド２６によって一旦多孔質基材シートに塗布されたスラリーＳとが接するように巻き出され、第２面の塗工、乾燥および多孔質基材シートの剥離が行われ第２工程が完了する。
以上のようにして、多孔質集電体の両面に電極層を有する本発明の電極が製造される。
このようにして製造された電極は、両面が平滑で、薄い電極層を備え、均一な電極面を有する優れたものとなる。
なお、第１工程と第２工程で使用する多孔質基材シート１３８は同じであってもよい。
【００２６】
図２に本発明の電極製造方法による電極面を示す。
図２に示すように、本発明の電極製造方法によれば、電極層αが均一に形成され、多孔質集電体１２１が露出することはない。
【００２７】
また、前記第１面と第２面を第１工程と第２工程の２回に分けて形成する代りに、低粘度のスラリー、すなわち、スラリーＳの粘度を、３００ｍＰａ・ｓ以上で１０００ｍＰａ・ｓ以下としておくことにより下記の製造方法で実施してもよい。
すなわち、多孔質基材シート１３８上に、少なくとも電極活物質と結着剤とを混合したスラリーＳを塗工した後に、スラリーＳに完全に埋没させ、乾燥させて一体化し、多孔質基材シート１３８を剥離する。
以上のようにして、多孔質集電体の両面に電極層を有する電極を製造することが出来る。
【００２８】
但し、この方法を効果的に実施するには、前述のように低粘度のスラリーを使用することに加えて、多孔質集電体１２１がスラリーに対する適度な親和性と自重を備える必要があり、特に銅が好適である。
このような技術手段を採用すれば、第２工程を経ることなく、スラリーＳと多孔質集電体２１とを接触させ、多孔質集電体１２１の両面にスラリーＳを回り込ませて塗工することもできる。
この方法によれば、スラリーＳの粘度や多孔質集電体１２１の材質は限定されるが、塗工の時間および費用が半分で済む。電極層の薄さは従来より薄くすることができる。
【００２９】
次に、請求項４および請求項５で特定する本発明の電極について説明する。
以上のようにして作製された本発明の電極は、電極活物質を分散したスラリーＳを多孔質集電体１２１に積層して作製されたものである。多孔質集電体１２１を用いているので、電気化学素子の正極あるいは負極に、素子の性能低下を引き起こすことなく、かつ、工業的に効率良く、適正な量のリチウムイオンを担持させることが可能である。
また、少なくとも片面が平滑で、薄い電極層を備え、均一な電極面を有するので、後に電気化学素子に用いる際に積層しやすく、優れた電気特性を得ることができる。
なお、電極活物質としては、リチウムインターカレート可能な材料、活性炭、金属酸化物のいずれかを含むことが好ましい。
【００３０】
次に、本発明の電気化学素子を説明する。
本発明の電気化学素子は、積層型あるいは捲回型の、キャパシタ素子または電池素子である。積層型素子とは、前記電極（正極および負極）を短冊形状に裁断したものを、正極、セパレータ、負極、セパレータ、正極、と、交互に複数枚積層し、外装容器に電解液と共に封入し、それぞれの正極短冊および負極短冊より、導電タブを容器外部に導出して形成されるものであり、また、捲回型素子とは、前記電極（正極および負極）をテープ状に裁断し、導電タブを取り付け、当該正負極を、セパレータを介して対向させ、うず巻き状に捲回した捲回物を、外装容器に電解液と共に封入し、導電タブを容器外へ導出するかまたは導電タブを電気的に接続した導電性外装容器によって外界と導通を確保して形成されるものである。本発明の電気化学素子は、従来の多孔性の無い集電体を使用した電気化学素子に比べ、素子内部での電解液の移動の自由度が非常に高く、電気化学素子のサイクル劣化の主要な原因の一つである、電解液の部分的な枯渇が起こりにくいためにサイクル特性が良好であり、また、集電体の孔部にも電極活物質を充填出来るために、高容量である。
本発明の電気化学素子は、活性炭を含む正極と、リチウムインターカレート可能な材料を含む負極とを備える形態の電気化学キャパシタ、あるいは、活性炭または／および金属酸化物を正負極に用いる形態の電気化学キャパシタ、または、リチウムインターカレート可能な材料を正負極両方に含むリチウムイオン電池などがあるが、これら以外のものであっても、本発明の電極を用いることができれば、どのようなものでもよい。
そして、本発明の電気化学素子は、本発明の電極を用いることで、電極とセパレータを隙間なく密に積層できるので、優れた電気特性を有する。
【実施例】
【００３１】
以下、実施例を用いてより詳細に説明する。
＜実施例１＞
（スラリーの調製）
カルボキシメチルセルロース１．５重量％水溶液  ６６．７重量部に、スチレンブタジエンゴム（固形分４０重量％の水分散体）を５重量部添加し、攪拌して、結着剤溶液を作製した。
上記結着剤溶液に、リチウムインターカレート可能な材料として天然黒鉛粉末１００重量部を加え、よく混練してスラリーマスターバッチを作製した。出来たマスターバッチに、更に純水を１００部添加して希釈・攪拌し、粘度２０００ｍＰａ・ｓのスラリーＳを作製した。
（塗工）
上記にて作製したスラリーＳを、図３に示す電極製造装置を構成するダイノズルを用いた塗工ヘッド２６に供給した。
多孔質集電体１２１として、最大孔径が１０００μｍ、空隙率が５％、２５μｍ厚の銅パンチングメタルのロール原反を用い、第１工程および第２工程で使用する多孔質基材シート１３８として、ガーレ式透気度計による透気度が１３０秒／１００ｍｌ、最大孔径が２μｍ、１０μｍ厚のポリエチレンのロール原反を用いた。
巻出し側支持ローラ２２ａの径が１３０ｍｍ、巻出し側支持ローラ２２ａと塗工ヘッド２６のスラリー吐出部との距離は２００μｍとし、乾燥後の目付量の中心値が１．５ｍｇ／ｃｍ２となるようにスラリー吐出量を調節して前記スラリーＳを多孔質基材シート１３８に塗工し、８０℃〜１００℃の乾燥温度で、炉内滞留時間は３分とした。乾燥炉２５から出た多孔質基材シート−電極層−多孔質集電体が一体となった積層体から、多孔質基材シート１３８を剥離して巻取り軸４０ａに巻取り、電極層−多孔質集電体が一体となった片面に電極層を有する多孔質集電体２４ｘを巻取り軸４０ｂに巻き取った。以上のようにして第１面の塗工の工程を行い、片面に電極層を有する多孔質集電体２４ｘを得た。
さらに、巻取り軸４０ｂに巻き取ったリールを取り外し、巻出し軸３９ｂに付け替え、多孔質集電体１２１の第２面（非電極層面）と、多孔質基材シート１３８に塗られたスラリーＳとが接触するように巻出し、巻出し側支持ローラ２２ａと塗工ヘッド２６のスラリー吐出部との距離は２００μｍとし、乾燥後の目付量の中心値が３．０ｍｇ／ｃｍ２となるようにスラリー吐出量を調節して、第１面と同様に第２面の塗工の工程をして実施例１による多孔質集電体の両面に電極層を有する電極を得た。
【００３２】
＜実施例２＞
多孔質集電体１２１として、最大孔径が５０μｍ、空隙率が３５％、２５μｍ厚の銅パンチングメタルのロール原反を用い、第１工程および第２工程で使用する多孔質基材シート１３８として、ガーレ式透気度計による透気度が２００秒／１００ｍｌ、最大孔径が０．１μｍ、８μｍ厚のポリエチレンのロール原反を用いたことを除いて、実施例１と同様にして実施例２の電極を得た。
【００３３】
＜実施例３＞
多孔質集電体１２１として、最大孔径が２００μｍ、空隙率が２０％、２５μｍ厚の銅エキスパンドメタルのロール原反を用い、第１工程および第２工程で使用する多孔質基材シート１３８として、ガーレ式透気度計による透気度が１９０秒／１００ｍｌ、最大孔径が１μｍ、１５μｍ厚のポリプロピレンのロール原反を用いたことを除いて、実施例１と同様にして実施例３の電極を得た。
【００３４】
＜実施例４＞
多孔質集電体１２１として、最大孔径が１００μｍ、空隙率が１０％、２５μｍ厚のアルミパンチングメタルのロール原反を用い、第１工程および第２工程で使用する多孔質基材シート１３８として、ガーレ式透気度計による透気度が３秒／１００ｍｌ、最大孔径が３０μｍ、５０μｍ厚のポリエチレンテレフタラートのロール原反を用いたことを除いて、実施例１と同様にして実施例４の電極を得た。
【００３５】
＜実施例５＞
多孔質集電体１２１として、最大孔径が５００μｍ、空隙率が４０％、２５μｍ厚のニッケルエキスパンドメタルのロール原反を用い、第１工程および第２工程で使用する多孔質基材シート１３８として、ガーレ式透気度計による透気度が７０秒／１００ｍｌ、最大孔径が１５μｍ、４０μｍ厚のポリエチレンテレフタラートのロール原反を用いたことを除いて、実施例１と同様にして実施例５の電極を得た。
【００３６】
＜比較例１＞
多孔質集電体１２１として、最大孔径が３５０μｍ、空隙率が２０％、２５μｍ厚の銅パンチングメタルのロール原反を用い、第１工程および第２工程で使用する多孔質基材シート１３８として、ガーレ式透気度計による透気度が３５０秒／１００ｍｌ、最大孔径が１０μｍ、９μｍ厚のポリエチレンテレフタラートのロール原反を用いたことを除いて、実施例１と同様にして比較例１の電極を得た。
【００３７】
＜比較例２＞
多孔質集電体１２１として、最大孔径が５００μｍ、空隙率が１５％、２５μｍ厚の銅エキスパンドメタルのロール原反を用い、第１工程および第２工程で使用する多孔質基材シート１３８として、ガーレ式透気度計による透気度が１秒／１００ｍｌ、最大孔径が７０μｍ、２０μｍ厚のポリエチレンテレフタラートのロール原反を用いたことを除いて、実施例１と同様にして比較例２の電極を得た。
【００３８】
＜比較例３＞
多孔質集電体１２１として、最大孔径が１５００μｍ、空隙率が３０％、２５μｍ厚のアルミパンチングメタルのロール原反を用い、第１工程および第２工程で使用する多孔質基材シート１３８として、ガーレ式透気度計による透気度が１３０秒／１００ｍｌ、最大孔径が２μｍ、１０μｍ厚のポリエチレンのロール原反を用いたことを除いて、実施例１と同様にして比較例３の電極を得た。
実施例および比較例の主な条件を表１に示す。
【００３９】
【表１】
2008041971.tif 000003
【００４０】
以上のように作製した実施例および比較例の電極を、以下の方法で評価し、結果を表２に示した。
（ローラ汚れ）
塗工時に、巻出し側支持ローラ２２ａへのスラリーＳの付着状況を、目視で確認した。
（電極面の均一性）
得られた電極の電極面が均一になっているか、目視で確認した。
【００４１】
【表２】
2008041971.tif 000004
【００４２】
（評価結果）
実施例１〜５では、ローラ汚れ、電極面の均一性とも実用上問題なかった。
比較例１では、塗料の裏抜けは起こらず、良好な塗工性で、ローラ汚れはなかったが、通気性が不足していた為、乾燥が不均一になり、多孔質基材シートを剥離後に多孔質集電体が部分的に露出してまだら状となり、電極面の均一性に実用上問題があった。
比較例２では、塗工時に塗料が裏抜けしたため、ローラの汚れがひどく塗工出来なかった。したがって、電極面の均一性も評価できなかった。
比較例３では、塗料の裏抜けは起こらず、良好な塗工性でローラ汚れはなかったが、多孔質集電体の孔径が大きすぎた為、多孔質基材シートを剥離した時に電極層が多孔質基材シートに付着して持っていかれ、多孔質集電体が露出してしまい電極面の均一性には問題があった。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の塗工ヘッド近辺の拡大模式図
【図２】本発明の電極製造方法による電極面
【図３】電極製造装置の模式図
【図４】塗工ヘッド近辺の拡大模式図
【図５】従来の電極製造方法による電極面
【符号の説明】
【００４４】
２１  多孔質集電体
２２ａ  巻出し側支持ローラ
２３  巻取りローラ
２４ｘ  片面に電極層を有する多孔質集電体
２５  乾燥炉
２６  塗工ヘッド
３８  基材シート
３９ａ、３９ｂ  巻出し軸
４０ａ、４０ｂ  巻取り軸
１２１  多孔質集電体
１３８  多孔質基材シート
Ｈ  孔
Ｓ  スラリー
α  電極層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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