(57)【要約】【課題】複数の生産ラインを有する一つの生産工程の作業完了時にその生産工程で次に生産すべき生産ロットを適切に指示する生産指示装置を得る。【解決手段】ある工程の一つの生産ラインでの作業が完了したとき、生産ライン別投入待ち生産ロットデータ１６と生産ライン別作業時間データ１７を更新し、この更新した生産ライン別作業時間データ１７に基づき、補充先生産ライン選定手段３により、次工程の投入を補充すべき生産ラインを選定し、次に、補充生産ロット選定手段４により、選定した生産ラインに合わせるように作業完了した生産ラインへ次に投入する生産ロットを選定する。【選択図】図１
2008152548.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産ロットの各生産工程について上記生産ロットの生産作業を行う複数の生産ラインを有し、いずれかの生産ラインで生産ロットの生産作業が完了したとき、上記生産作業が完了した生産ラインに次に投入する生産ロットを指示する生産指示装置において、各生産ラインごとの投入待ち生産ロットデータを格納した生産ライン別投入待ち生産ロットデータ、上記各生産ラインごとの投入待ち生産ロットの総作業時間データを格納した生産ライン別作業時間データ、上記いずれかの生産ラインでの生産ロットの生産作業完了時に上記生産ライン別投入待ち生産ロットデータを更新する投入待ち生産ロット更新手段、この生産ロット更新手段による上記生産ライン別投入待ち生産ロットデータの更新に応じるように上記生産ライン別作業時間データを更新する生産ロット総作業時間更新手段、この生産ロット総作業時間更新手段によって更新された上記生産ライン別作業時間データに基づき、上記生産作業完了した生産ラインの次の生産工程に属する全生産ラインから、投入待ちの生産ロットを補充するべき生産ラインを選定する補充先生産ライン選定手段、及びこの補充先生産ライン選定手段により選定された生産ラインに対応するように、上記生産作業完了した生産ラインへの投入待ち生産ロットの一つを選定する補充生産ロット選定手段を備えたことを特徴とする生産指示装置。
【請求項２】
生産ロットの各生産工程について上記生産ロットの生産作業を行う複数の生産ラインを有し、いずれかの生産ラインで生産ロットの生産作業が完了したとき、上記生産作業が完了した生産ラインに次に投入する生産ロットを指示する生産指示方法において、記憶部に記憶された各生産ラインごとの投入待ち生産ロットデータを上記いずれかの生産ラインでの生産作業完了時に更新する第一の手順、この第一の手順による上記各生産ラインごとの投入待ち生産ロットデータの更新に応じるように、上記記憶部に記憶された上記各生産ラインごとの投入待ち生産ロットの総作業時間データを更新する第二の手順、この第二の手順によって更新された上記生産ラインごとの投入待ち生産ロットの総作業時間データに基づき、上記生産作業完了した生産ラインの次の生産工程に属する全生産ラインから、投入待ちの生産ロットを補充するべき生産ラインを選定する第三の手順、及びこの第三の手順により選定された生産ラインに対応するように、上記生産作業完了した生産ラインへの投入待ち生産ロットの一つを選定する第四の手順を含むことを特徴とする生産指示方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、各生産工程に複数の生産ラインが配備された生産工場において、各生産工程の作業完了時にその生産工程に次の生産指示を行う生産指示装置及び生産指示方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
生産工程数が複数あり、各工程に大量の生産要求に対応できるよう複数の生産ラインが配備されている生産工場において、機種数が多く、また、各工程・各ラインにおける負荷時間が機種ごとに異なり、しかも、同一機種を小ロットで繰り返し生産し、生産ロットごとに生産数が異なるような生産運営が増えてきている。
このような生産運営時において、生産統制を図るべく、各工程・各ラインの作業計画を作成することは、パラメータ数が多く、繁雑かつ時間を要する作業である。また、内的にはライントラブルや品質不良、外的には顧客からの納期変更要求が発生した場合に、計画修正が必要となるが、この計画修正の頻度が増える場合には、実質的に対応できなくなってくる。
【０００３】
特許文献１では、コンピュータによりコントロールされた複数の工程を経て製造するシステムにおいて、複数の工程の予め定めた工程での製造管理情報の少なくとも一種の情報をコンピュータに入力し、この入力に基づく情報を予め定めた他の工程に報知する製造ラインシステムが示されている。
しかし、この特許文献１は、上述のように、生産工程数が複数あり、各工程に大量の生産要求に対応できるよう複数の生産ラインが配備されている生産工場において、機種数が多く、また、各工程・各ラインにおける負荷時間が機種ごとに異なり、しかも、同一機種を小ロットで繰り返し生産し、生産ロットごとに生産数が異なるような生産運営に対処するものではない。
【０００４】
一方、各工程・各ライン用の作業計画を作成することなく、生産統制を図る手段として「かんばん」を使用し、後工程の使用実績に応じて次の生産指示を前工程へ連絡する運用形態が柔軟性に富むということで用いられる場合がある。
【０００５】
【特許文献１】特開昭６１−２１９５５８号公報（第２〜４頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、この「かんばん」を使用する方法では、後工程を停止させないために工程間に仕掛りを持つ必要があり、機種の増加に伴い、総仕掛り数が増えるというデメリットがある。
また、仕掛り数を削減すべく、前工程の生産性、柔軟性を向上させる対策を講じる場合があるが、後工程での負荷時間が機種ごとに異なり、供給先のライン数が複数ある場合には、見た目のライン別仕掛り数の多少が仕掛りの消化時間の長短と必ずしも一致しない場合がある。この場合には、後工程を停止させないように仕掛り数の少ないライン用に次の生産ロットを選定しても、仕掛り数が多かったラインの方が先に仕掛りが無くなり、投入すべきものが無いということで、ラインが停止してしまうこともある。
【０００７】
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたものであり、複数の生産ラインを有する一つの生産工程の作業完了時にその生産工程で次に生産すべき生産ロットを適切に指示する生産指示装置及び生産指示方法を得ることを目的にしている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明に係わる生産指示装置においては、生産ロットの各生産工程について生産ロットの生産作業を行う複数の生産ラインを有し、いずれかの生産ラインで生産ロットの生産作業が完了したとき、生産作業が完了した生産ラインに次に投入する生産ロットを指示する生産指示装置において、各生産ラインごとの投入待ち生産ロットデータを格納した生産ライン別投入待ち生産ロットデータ、各生産ラインごとの投入待ち生産ロットの総作業時間データを格納した生産ライン別作業時間データ、いずれかの生産ラインでの生産ロットの生産作業完了時に生産ライン別投入待ち生産ロットデータを更新する投入待ち生産ロット更新手段、この生産ロット更新手段による生産ライン別投入待ち生産ロットデータの更新に応じるように生産ライン別作業時間データを更新する生産ロット総作業時間更新手段、この生産ロット総作業時間更新手段によって更新された生産ライン別作業時間データに基づき、生産作業完了した生産ラインの次の生産工程に属する全生産ラインから、投入待ちの生産ロットを補充するべき生産ラインを選定する補充先生産ライン選定手段、及びこの補充先生産ライン選定手段により選定された生産ラインに対応するように、生産作業完了した生産ラインへの投入待ち生産ロットの一つを選定する補充生産ロット選定手段を備えたものである。
【発明の効果】
【０００９】
この発明は、以上説明したように、生産ロットの各生産工程について生産ロットの生産作業を行う複数の生産ラインを有し、いずれかの生産ラインで生産ロットの生産作業が完了したとき、生産作業が完了した生産ラインに次に投入する生産ロットを指示する生産指示装置において、各生産ラインごとの投入待ちの生産ロットデータを格納した生産ライン別投入待ち生産ロットデータ、各生産ラインごとの投入待ち生産ロットの総作業時間データを格納した生産ライン別作業時間データ、いずれかの生産ラインでの生産ロットの生産作業完了時に生産ライン別投入待ち生産ロットデータを更新する投入待ち生産ロット更新手段、この生産ロット更新手段による生産ライン別投入待ち生産ロットデータの更新に応じるように生産ライン別作業時間データを更新する生産ロット総作業時間更新手段、この生産ロット総作業時間更新手段によって更新された生産ライン別作業時間データに基づき、生産作業完了した生産ラインの次の生産工程に属する全生産ラインから、投入待ちの生産ロットを補充するべき生産ラインを選定する補充先生産ライン選定手段、及びこの補充先生産ライン選定手段により選定された生産ラインに対応するように、生産作業完了した生産ラインへの投入待ち生産ロットの一つを選定する補充生産ロット選定手段を備えたので、ある生産ラインの作業が完了したとき、次工程の投入待ち状況に基づき、その作業が完了した生産ラインで次に着手すべき生産ロットを選定でき、機種数が増加しても、次に生産すべき生産ロットを適切に指示することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１による生産指示装置を示す構成図である。
図１では、一つの工程で一つの生産ロットの作業が完了したときに、その工程で次にどの生産ロットの作業を行うかを決めるための構成が示されている。
図１において、投入待ち生産ロット更新手段１（第一の手順）は、一つの工程の作業が完了するたびに、各生産ラインごとに投入待ちの生産ロットを格納した生産ライン別投入待ち生産ロットデータ１６を更新する。この更新に当たって、生産ロット別機種データ１１と機種別生産ラインデータ１２を参照する。
投入待ち生産ロットの総作業時間更新手段２（第二の手順）は、一つの工程の作業が完了するたびに、各生産ラインごとの投入待ち生産ロットの総作業時間を格納した生産ライン別作業時間データ１７を更新する。この更新に当たって、生産ロット別機種データ１１と機種別生産ラインデータ１２と機種別作業時間データ１３を参照する。
【００１１】
補充先生産ライン選定手段３（第三の手順）は、工程別生産ラインデータ１４と、生産ライン別作業時間データ１７とにより、上記作業が完了した工程で次に作業が行われる生産ロットが補充される補充先生産ラインを選定する。
補充生産ロット選定手段４（第四の手順）は、生産ロット別機種データ１１と機種別生産ラインデータ１２と生産ロット別出荷日データ１５と生産ライン別投入待ち生産ロットデータ１６を参照して、作業が完了した工程で次に生産すべきロットを示す補充生産指示データ１８として生産ロット名を出力する。
なお、投入待ち生産ロット更新手段１と投入待ち生産ロットの総作業時間更新手段２と補充先生産ライン選定手段３と補充生産ロット選定手段４は、計算機のＣＰＵによって動作するソフトウエアで構成されている。
また、各データ１１〜１７は、計算機の記憶部に格納される。
【００１２】
図２は、この発明の実施の形態１による生産指示装置が適用される生産ラインのモデルを示す図である。
図２において、ラインＡとラインＢが示され、それぞれライン１Ａ、ライン２Ａ、ライン３Ａと、ライン１Ｂと、ライン２Ｂと、ライン３Ｂとの三つの工程を有している。余剰仕掛りの多いラインへの投入ロットの選定は不適切であり、それを行えば手待ちが発生することを示している。
【００１３】
図３は、この発明の実施の形態１による生産指示装置の生産ロット別機種データを示す図である。
図３において、生産ロットごとの機種名と台数が示されている。
図４は、この発明の実施の形態１による生産指示装置の機種別生産ラインデータを示す図である。
図４において、機種ごとにそれが生産される生産ライン名を、工程１、工程２及び工程３について示している。
【００１４】
図５は、この発明の実施の形態１による生産指示装置の機種別作業時間データを示す図である。
図５において、機種ごとの図４の各工程での作業時間が示されている。
図６は、この発明の実施の形態１による生産指示装置の工程別生産ラインデータを示す図である。
図６において、工程別の全生産ライン名が示されている。
【００１５】
図７は、この発明の実施の形態１による生産指示装置の生産ロット別出荷日データを示す図である。
図７において、生産ロットごとの出荷日が示されている。
【００１６】
図８は、この発明の実施の形態１による生産指示装置の生産ライン別投入待ち生産ロットを示す図である。
図８において、生産ラインごとの投入待ち生産ロット名が示されている。
【００１７】
図９は、この発明の実施の形態１による生産指示装置の生産ライン別作業時間データを示す図である。
図９において、生産ラインごとの未着手の作業時間合計が示されている。
【００１８】
次に、動作について説明する。
図１の各手段の動作を図２のモデルに基づき説明する。図３〜図９の各データは、それぞれ図１の１１〜１７に相当する。
生産指示装置１００は、どこかの工程の作業が完了したとき、投入待ち生産ロット更新手段１、投入待ち生産ロットの総作業時間更新手段２、補充先生産ライン選定手段３、補充生産ロット選定手段４と順次実行する。
以下、図１の各手段の動作を順次、説明する。
【００１９】
投入待ち生産ロット更新手段１は、各生産ラインのどこかの工程の作業が完了した時点で実行される。
各工程・各生産ラインでの作業完了時に、図８の生産ライン別投入待ち生産ロットデータ１６から該当する（作業を終えたライン名−作業を終えた生産ロット名）のデータを削除する。
次いで、作業を終えた生産ロット名に従い、生産ロット別機種データ１１（図３）から機種名を取得する。取得した機種名に従い、機種別生産ラインデータ１２（図４）から次工程の生産ライン名を取得し、生産ライン別投入待ち生産ロットデータ１６に（次工程の生産ライン名−作業を終えた生産ロット名）のデータを追加する。
【００２０】
図２の具体例で述べると、工程２の生産ライン２Ａにおいて生産ロットＣの作業が完了した場合には、図３から、機種名：機種Ｂ、台数：１台を取得し、図４から機種Ｂの次工程の生産ライン名：ライン３Ｂを取得し、生産ライン別投入待ち生産ロットデータ１６にライン３Ｂ、生産ロットＣを追加する。
すなわち、作業完了前では、図８の状態の
ライン２Ａ−生産ロットＡ    
ライン２Ａ−生産ロットＣ    
ライン２Ａ−生産ロットＤ    
ライン２Ａ−生産ロットＥ
ライン２Ａ−生産ロットＧ
ライン３Ｂ−生産ロットＤ
ライン３Ｂ−生産ロットＨ
であった投入待ちが、作業完了後には、
ライン２Ａ−生産ロットＡ    
ライン２Ａ−生産ロットＤ    
ライン２Ａ−生産ロットＥ    
ライン２Ａ−生産ロットＧ
ライン３Ｂ−生産ロットＤ
ライン３Ｂ−生産ロットＨ
ライン３Ｂ−生産ロットＣ
になる。
【００２１】
次に、投入待ち生産ロットの総作業時間更新手段２の動作について説明する。
投入待ち生産ロットの総作業時間更新手段２は、上述した投入待ち生産ロット更新手段１の実行後に実行される。
投入待ち生産ロットの総作業時間更新手段２は、図８の生産ライン別投入待ち生産ロットデータ１６を更新した後、作業を終えた生産ロット名に従い、生産ロット別機種データから機種名と台数を取得する。
そして、取得した機種名に従い、機種別生産ラインデータ１２から次工程の生産ライン名を、機種別作業時間データ１３から作業を終えたラインでの作業時間（ｔ１）と、次工程のラインでの作業時間（ｔ２）を取得する。
そして、取得結果に基づき、生産ライン別作業時間データ１７において、作業を終えたラインに対しては作業時間（ｔ１）×台数を作業時間合計から減算し、次工程のラインに対しては作業時間（ｔ２）×台数を作業時間合計に加算する。
【００２２】
図２のモデルの具体例で述べると、
工程２の生産ライン２Ａにおいて、生産ロットＣの作業が完了した場合、図３より機種名：機種Ｂ、台数：１台を取得し、図４より機種Ｂの次工程の生産ライン名：ライン３Ｂを、図５より作業時間：ライン２Ａでは４Ｈｒ、ライン３Ｂでは３Ｈｒを取得し、図９の生産ライン別作業時間データを計算する。
すなわち、作業完了前では、
ライン１Ａ−１５Ｈｒ
ライン１Ｂ−１７Ｈｒ
ライン２Ａ−１６Ｈｒ
ライン２Ｂ−１４Ｈｒ
ライン３Ａ−８Ｈｒ
ライン３Ｂ−６Ｈｒ
であった生産ライン別作業時間が、作業完了後には、
ライン１Ａ−１５Ｈｒ
ライン１Ｂ−１７Ｈｒ
ライン２Ａ−１２Ｈｒ−４Ｈｒ
ライン２Ｂ−１４Ｈｒ
ライン３Ａ−８Ｈｒ
ライン３Ｂ−９Ｈｒ＋３Ｈｒ
となっている。
【００２３】
次に、補充先生産ライン選定手段３の動作について説明する。
補充先生産ライン選定手段３は、投入待ち生産ロットの総作業時間更新手段２の実行後に実行される。
補充先生産ライン選定手段３は、生産ライン別作業時間データ１７を更新した後、図６の工程別生産ラインデータ１４から作業を終えた生産工程の次工程にある生産ライン名を取得する。
取得した生産ライン名に従い、図９の生産ライン別作業時間データ１７から次工程の各生産ラインの作業時間合計を取得する。そして、取得した作業時間合計を相互に長短比較し、作業時間合計が最短となっている生産ラインを補充先生産ラインとして選定する。
【００２４】
図２のモデルの具体例で説明すると、工程２の生産ライン２Ａにおいて生産ロットＣの作業が完了した場合、図６より、次工程（工程３）にある生産ライン名：ライン３Ａとライン３Ｂを取得し、図９より作業時間合計：ライン３Ａは８Ｈｒ、ライン３Ｂは１２Ｈｒを取得して、作業時間合計の長短比較：（ライン３Ａ：８Ｈｒ＜ライン３Ｂ：１２Ｈｒ）を行って、補充先生産ライン名：ライン３Ａとなる。
【００２５】
次に、補充生産ロット選定手段４の動作について説明する。
補充生産ロット選定手段４は、補充先生産ライン選定手段３の実行後に実行される。
補充生産ロット選定手段４は、図８の生産ライン別投入待ち生産ロットデータ１６から生産を終えたラインに対して投入待ちとなっている生産ロットを取得する。
そして、取得した投入待ち生産ロットに従い、図３の生産ロット別機種データ１１から投入待ちとなっている各生産ロットの機種名を取得する。
取得した投入待ち機種名と図４の機種別生産ラインデータ１２から、投入待ちとなっている生産ロットを、補充先生産ライン選定手段３で選定した補充先生産ラインへ投入可能な生産ロットのみに絞り込む。
絞り込んだ投入待ち生産ロットに従い、図７の生産ロット別出荷日データ１５から投入待ちとなっている各生産ロットの出荷日を取得する。取得した出荷日を相互比較し、最も出荷日の早い生産ロットを補充生産指示ロット１８として選定する。
【００２６】
図２のモデルにより具体例について説明すると、工程２の生産ライン２Ａにおいて、生産ロットＣの作業が完了し、補充先生産ラインがライン３Ａとなった場合、
生産を終えたラインに対して投入待ちとなっている生産ロットは、図８により、
ライン２Ａ−生産ロットＡ
ライン２Ａ−生産ロットＤ
ライン２Ａ−生産ロットＥ
ライン２Ａ−生産ロットＧ
であり、投入待ちとなっている各生産ロットの機種名は、図３より、
ライン２Ａ−生産ロットＡ−機種Ａ
ライン２Ａ−生産ロットＤ−機種Ｂ
ライン２Ａ−生産ロットＥ−機種Ｅ
ライン２Ａ−生産ロットＧ−機種Ｆ
である。
次いで、補充先生産ライン選定手段３によって選定された補充先生産ライン名：ライン３Ａに従い、投入待ちロットの絞り込みを行うと、図４により、
ライン２Ａ−生産ロットＡ−機種Ａ−ライン３Ａ
ライン２Ａ−生産ロットＥ−機種Ｅ−ライン３Ａ
になる。
次いで、絞り込んだ投入待ち生産ロットの出荷日を図７により調べると、
ライン２Ａ−生産ロットＡ−機種Ａ−ライン３Ａは、２００６／０７／０５であり、
ライン２Ａ−生産ロットＥ−機種Ｅ−ライン３Ａは、２００６／０７／０４となる。
この出荷日を相互比較し、最も出荷日の早い生産ロットを選定する。
生産ロットＥ：２００６／０７／０４＜生産ロットＡ：２００６／０７／０５であるから、補充生産指示ロットは、生産ロットＥとなる。
このようにして、各工程の作業が完了するつど、その工程における次の作業ロットを選定する。
【００２７】
実施の形態１によれば、ある工程の作業が完了したとき、次工程の投入待ち状況に基づき、その作業が完了した工程で次に着手すべき生産ロットを選定するので、機種数が増加しても、次に生産すべき生産ロットを適切に指示することができる。
これにより、機種ごとに生産負荷時間、生産数が異なる多機種を生産する状況下で、各生産ラインでの生産ロット処理が完了するごとに、次に投入する生産ロットを選定することにより、全工程・全生産ライン・全生産機種を対象とした作業計画の作成を必要としない。
【００２８】
また、各生産ライン前で投入待ちとなっている生産ロット群を台数ではなく、生産負荷時間で管理することにより、その後の生産進捗の推移をより現実的に把握することが可能となり、投入待ち生産ロットが存在しないことによる生産ラインの停止を減らし、一方で生産ラインの停止を防止するための余剰な工程間仕掛かりの準備を不要とする。
また、後工程の全ラインから、投入すべきラインを判断することにより、通常の流れとは異なる後工程のラインから前工程のラインへ戻る必要のある機種が存在するなどの、流れが複雑な生産方式であっても、生産ラインの停止、余剰な仕掛かりの準備を不要とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】この発明の実施の形態１による生産指示装置を示す構成図である。
【図２】この発明の実施の形態１による生産指示装置が適用される生産ラインのモデルを示す図である。
【図３】この発明の実施の形態１による生産指示装置の生産ロット別機種データを示す図である。
【図４】この発明の実施の形態１による生産指示装置の機種別生産ラインデータを示す図である。
【図５】この発明の実施の形態１による生産指示装置の機種別作業時間データを示す図である。
【図６】この発明の実施の形態１による生産指示装置の工程別生産ラインデータを示す図である。
【図７】この発明の実施の形態１による生産指示装置の生産ロット別出荷日データを示す図である。
【図８】この発明の実施の形態１による生産指示装置の生産ライン別投入待ち生産ロットを示す図である。
【図９】この発明の実施の形態１による生産指示装置の生産ライン別作業時間データを示す図である。
【符号の説明】
【００３０】
１  投入待ち生産ロット更新手段
２  投入待ち生産ロットの総作業時間更新手段
３  補充先生産ライン選定手段
４  補充生産ロット選定手段
１１  生産ロット別機種データ
１２  機種別生産ラインデータ
１３  機種別作業時間データ
１４  工程別生産ラインデータ
１５  生産ロット別出荷日データ
１６  生産ライン別投入待ち生産ロットデータ
１７  生産ライン別作業時間データ
１８  補充生産指示データ
１００  生産指示装置
【図１】
2008152548.tif 000003
【図２】
2008152548.tif 000004
【図３】
2008152548.tif 000005
【図４】
2008152548.tif 000006
【図５】
2008152548.tif 000007
【図６】
2008152548.tif 000008
【図７】
2008152548.tif 000009
【図８】
2008152548.tif 000010
【図９】
2008152548.tif 000011