(57)【要約】【課題】部品在庫が限られた保管スペースを上回ることなく、且つ生産計画に従った必要な部品数量を不足なく確保できる納入計画を決定する部品納入指示システム、部品納入指示方法、及び部品納入指示プログラムを提供する。【解決手段】稼働時間を示す稼働情報と、機種を構成する各部品の数、大きさ、及び保管場所の割当を示す部品情報と、保管スペースを示す保管情報と、部品の在庫数を示す在庫情報と、部品の納入リードタイムを示す納入情報とを記憶する生産基本情報記憶手段１と、部品の納入実績を示す納入実績情報と機種の生産実績を示す生産実績情報を記憶する実績情報記憶手段２と、機種の生産計画を示す生産計画情報を記憶する生産計画情報記憶手段３と、生産基本情報記憶手段１に記憶した情報、実績情報記憶手段２に記憶した情報、及び生産計画情報記憶手段３に記憶した生産計画情報に基づいて、各部品の納入計画を決定する納入計画手段４とを備える。【選択図】図１
2008140015.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産を予定している機種の生産に必要な部品の納入計画を決定する部品納入指示システムであって、
生産が行われる稼働時間に関する稼働情報と、前記機種を構成する各部品の数、大きさ、及び保管場所の割当に関する部品情報と、前記保管場所の保管スペースに関する保管情報と、前記各部品の在庫数に関する在庫情報と、前記各部品の納入リードタイムに関する納入情報とを記憶する生産基本情報記憶手段と、
前記各部品の納入実績に関する納入実績情報と、前記機種の生産実績に関する生産実績情報とを記憶する実績情報記憶手段と、
前記機種の生産計画に関する生産計画情報を記憶する生産計画情報記憶手段と、
前記生産基本情報記憶手段に記憶された前記各情報、前記実績情報記憶手段に記憶された前記各情報、及び前記生産計画情報記憶手段に記憶された前記生産計画情報に基づいて、前記各部品の納入計画を決定する納入計画手段と
を備えることを特徴とする部品納入指示システム。
【請求項２】
前記納入計画手段は、
前記実績情報記憶手段に記憶された前記各情報に基づいて、前記各部品の納入予定日時と到着日時の差に対する頻度分布、納入した前記各部品に含まれる不良の不良率に対する頻度分布、及び１時間当たりの前記機種の生産台数に対する頻度分布を求める実績情報処理手段と、
前記生産基本情報記憶手段に記憶された前記稼働情報、前記部品情報、及び前記在庫情報、並びに前記生産計画情報記憶手段に記憶された前記生産計画情報に基づいて、前記各部品の納入予定日時及び納入指示数量を提案する納入予定提案手段と、
前記生産基本情報記憶手段に記憶された前記稼働情報、前記部品情報、前記保管情報、及び前記在庫情報、前記生産計画情報記憶手段に記憶された前記生産計画情報、前記納入予定提案手段で提案された前記納入予定日時及び前記納入指示数量、並びに前記実績情報処理手段で求めた前記各頻度分布に基づいて、前記機種の生産状況、前記各部品の在庫状況、及び前記各部品を保管する保管場所の保管スペースに対する部品の占有状況をシミュレーションするシミュレーション手段と、
該シミュレーション手段でシミュレーションされる毎に、前記生産状況、前記在庫状況、及び前記占有状況のシミュレーション結果の適正を評価するシミュレーション結果評価手段と、
前記シミュレーション結果評価手段で適と評価された前記シミュレーション結果の根拠となった前記各部品の前記納入予定日時及び前記納入指示数量を納入計画として決定する納入計画決定手段と
を備えることを特徴とする請求項１に記載の部品納入指示システム。
【請求項３】
前記納入予定提案手段は、前記シミュレーション手段でのシミュレーション結果に基づいて、前記各部品の納入予定日時及び納入指示数量を再提案する納入予定再提案手段を備えることを特徴とする請求項２に記載の部品納入指示システム。
【請求項４】
前記納入予定提案手段は、前記シミュレーション手段でのシミュレーション結果に基づいて、前記生産基本情報記憶手段に記憶された前記部品情報における部品の保管場所の割当を変更する保管場所割当変更手段を備えることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の部品納入指示システム。
【請求項５】
前記納入計画決定手段は、前記シミュレーション結果評価手段で適と評価された複数のシミュレーション結果から最良のシミュレーション結果を１つ選択するシミュレーション結果選択手段を備え、
前記シミュレーション結果選択手段で選択したシミュレーション結果の根拠となった前記各部品の前記納入予定日時及び前記納入指示数量を納入計画として決定することを特徴とする請求項２乃至請求項４のいずれか１つに記載の部品納入指示システム。
【請求項６】
前記納入計画手段で決定した前記納入計画、及び前記生産基本情報記憶手段に記憶された前記納入情報に基づいて、部品を発注する納入指示日時と、納入予定日時と、納入指示数量とを出力する出力手段を備えることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか1つに記載の部品納入指示システム。
【請求項７】
生産を予定している機種の生産に必要な部品の納入計画を決定する部品納入指示方法であって、
生産が行われる稼働時間に関する稼働情報と、前記機種を構成する各部品の数、大きさ、及び保管場所の割当に関する部品情報と、前記保管場所の保管スペースに関する保管情報と、前記各部品の在庫数に関する在庫情報と、前記各部品の納入リードタイムに関する納入情報とを記憶する生産基本情報記憶ステップと、
前記各部品の納入実績に関する納入実績情報と、前記機種の生産実績に関する生産実績情報とを記憶する実績情報記憶ステップと、
前記機種の生産計画に関する生産計画情報を記憶する生産計画情報記憶ステップと、
前記生産基本情報記憶ステップで記憶した前記各情報、前記実績情報記憶ステップで記憶した前記各情報、及び前記生産計画情報記憶ステップで記憶した前記生産計画情報に基づいて、前記各部品の納入計画を決定する納入計画ステップと
を備えることを特徴とする部品納入指示方法。
【請求項８】
前記納入計画ステップは、
前記実績情報記憶ステップで記憶した前記各情報に基づいて、前記各部品の納入予定日時と到着日時の差に対する頻度分布、納入した前記各部品に含まれる不良の不良率に対する頻度分布、及び１時間当たりの前記機種の生産台数に対する頻度分布を求める実績情報処理ステップと、
前記生産基本情報記憶ステップで記憶した前記稼働情報、前記部品情報、及び前記在庫情報、並びに前記生産計画情報記憶ステップで記憶した前記生産計画情報に基づいて、前記各部品の納入予定日時及び納入指示数量を提案する納入予定提案ステップと、
前記生産基本情報記憶ステップで記憶した前記稼働情報、前記部品情報、前記保管情報、及び前記在庫情報、前記生産計画情報記憶ステップで記憶した前記生産計画情報、前記納入予定提案ステップで提案した前記納入予定日時及び前記納入指示数量、並びに前記実績情報処理ステップで求めた前記各頻度分布に基づいて、前記機種の生産状況、前記各部品の在庫状況、及び前記各部品を保管する保管場所の保管スペースに対する部品の占有状況をシミュレーションするシミュレーションステップと、
該シミュレーションステップでシミュレーションされる毎に、前記生産状況、前記在庫状況、及び前記占有状況のシミュレーション結果の適正を評価するシミュレーション結果評価ステップと、
前記シミュレーション結果評価ステップで適と評価されたシミュレーション結果の根拠となった前記各部品の前記納入予定日時及び前記納入指示数量を納入計画として決定する納入計画決定ステップと
を備えることを特徴とする請求項７に記載の部品納入指示方法。
【請求項９】
前記納入予定提案ステップは、前記シミュレーションステップでのシミュレーション結果に基づいて、前記各部品の納入予定日時及び納入指示数量を再提案する納入予定再提案ステップを備えることを特徴とする請求項８に記載の部品納入指示方法。
【請求項１０】
前記納入予定提案ステップは、前記シミュレーションステップでのシミュレーション結果に基づいて、前記生産基本情報記憶ステップで記憶した前記部品情報における部品の保管場所の割当を変更する保管場所割当変更ステップを備えることを特徴とする請求項８又は請求項９に記載の部品納入指示方法。
【請求項１１】
前記納入計画決定ステップは、前記シミュレーション結果評価ステップで適と評価された複数のシミュレーション結果から最良のシミュレーション結果を１つ選択するシミュレーション結果選択ステップを備え、
前記シミュレーション結果選択ステップで選択したシミュレーション結果の根拠となった前記各部品の前記納入予定日時及び前記納入指示数量を納入計画として決定することを特徴とする請求項８乃至請求項１０のいずれか１つに記載の部品納入指示方法。
【請求項１２】
前記納入計画ステップで決定した前記納入計画、及び生産基本情報記憶ステップで記憶した前記納入情報に基づいて、部品を発注する納入指示日時と、納入予定日時と、納入指示数量とを出力する出力ステップを備えることを特徴とする請求項７乃至請求項１１のいずれか1つに記載の部品納入指示方法。
【請求項１３】
コンピュータに、生産を予定している機種の生産に必要な部品の納入計画を決定させる部品納入指示プログラムであって、
コンピュータに、生産が行われる稼働時間に関する稼働情報と、前記機種を構成する各部品の数、大きさ、及び保管場所の割当に関する部品情報と、前記保管場所の保管スペースに関する保管情報と、前記各部品の在庫数に関する在庫情報と、前記各部品の納入リードタイムに関する納入情報とを記憶させる生産基本情報記憶ステップと、
コンピュータに、前記各部品の納入実績に関する納入実績情報と、前記機種の生産実績に関する生産実績情報とを記憶させる実績情報記憶ステップと、
コンピュータに、前記機種の生産計画に関する生産計画情報を記憶させる生産計画情報記憶ステップと、
コンピュータに、前記生産基本情報記憶ステップで記憶した前記各情報、前記実績情報記憶ステップで記憶した前記各情報、及び前記生産計画情報記憶ステップで記憶した前記生産計画情報に基づいて、前記各部品の納入計画を決定させる納入計画ステップと
を備えることを特徴とする部品納入指示プログラム。
【請求項１４】
前記納入計画ステップは、
コンピュータに、前記実績情報記憶ステップで記憶した前記各情報に基づいて、前記各部品の納入予定日時と到着日時の差に対する頻度分布、納入した前記各部品に含まれる不良の不良率に対する頻度分布、及び１時間当たりの前記機種の生産台数に対する頻度分布を求めさせる実績情報処理ステップと、
コンピュータに、前記生産基本情報記憶ステップで記憶した前記稼働情報、前記部品情報、及び前記在庫情報、並びに前記生産計画情報記憶ステップで記憶した前記生産計画情報に基づいて、前記各部品の納入予定日時及び納入指示数量を提案させる納入予定提案ステップと、
コンピュータに、前記生産基本情報記憶ステップで記憶した前記稼働情報、前記部品情報、前記保管情報、及び前記在庫情報、前記生産計画情報記憶ステップで記憶した前記生産計画情報、前記納入予定提案ステップで提案した前記納入予定日時及び前記納入指示数量、並びに前記実績情報処理ステップで求めた前記各頻度分布に基づいて、前記機種の生産状況、前記各部品の在庫状況、及び前記各部品を保管する保管場所の保管スペースに対する部品の占有状況をシミュレーションさせるシミュレーションステップと、
コンピュータに、該シミュレーションステップでシミュレーションされる毎に、前記生産状況、前記在庫状況、及び前記占有状況のシミュレーション結果の適正を評価させるシミュレーション結果評価ステップと、
コンピュータに、前記シミュレーション結果評価ステップで適と評価されたシミュレーション結果の根拠となった前記各部品の前記納入予定日時及び前記納入指示数量を納入計画として決定させる納入計画決定ステップと
を備えることを特徴とする請求項１３に記載の部品納入指示プログラム。
【請求項１５】
前記納入予定提案ステップは、コンピュータに、前記シミュレーションステップでのシミュレーション結果に基づいて、前記各部品の納入予定日時及び納入指示数量を再提案させる納入予定再提案ステップを備えることを特徴とする請求項１４に記載の部品納入指示プログラム。
【請求項１６】
前記納入予定提案ステップは、コンピュータに、前記シミュレーションステップでのシミュレーション結果に基づいて、前記生産基本情報記憶ステップで記憶した前記部品情報における部品の保管場所の割当を変更させる保管場所割当変更ステップを備えることを特徴とする請求項１４又は請求項１５に記載の部品納入指示プログラム。
【請求項１７】
前記納入計画決定ステップは、コンピュータに、前記シミュレーション結果評価ステップで適と評価された複数のシミュレーション結果から最良のシミュレーション結果を１つ選択させるシミュレーション結果選択ステップを備え、
コンピュータに、前記シミュレーション結果選択ステップで選択したシミュレーション結果の根拠となった前記各部品の前記納入予定日時及び前記納入指示数量を納入計画として決定させることを特徴とする請求項１４乃至請求項１６のいずれか１つに記載の部品納入指示プログラム。
【請求項１８】
コンピュータに、前記納入計画ステップで決定した前記納入計画、及び生産基本情報記憶ステップで記憶した前記納入情報とに基づいて、部品を発注する納入指示日時と、納入予定日時と、納入指示数量とを出力させる出力ステップを備えることを特徴とする請求項１３乃至請求項１７のいずれか1つに記載の部品納入指示プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産を予定している機種を構成する各部品の納入計画を決定する部品納入指示システム、部品納入指示方法、及び部品納入指示プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
部品の納入予定日が生産予定日に対して前にあるほど、製品の生産時に部品が不足する事を防止することができることから、生産現場における部品の納入予定日としては、部品が必要とされる製品の生産予定日の数時間前から数日前が指定される。
【０００３】
また、部品納入業者への納入予定日の連絡は、部品を納入する業者の準備期間、あるいは輸送にかかる時間を考慮して数週間前から数ヶ月前に行われるが、実際の部品の納入（到着日）が予定していた納入日（納入予定日）よりも遅れてしまい、機種の生産量に対して部品が不足してしまうと、その部品を利用する機種の生産を行えず、生産が停止してしまう。
【０００４】
このような部品納入の遅延による生産停止を防ぐため、生産の生産隘路の傾向を部品  の納入日よりも前に把握して納入進度を管理する方法が提案されている（特許文献１参照）。
【０００５】
この特許文献１に係る方法によれば、生産予定に対する各部品の納入状況が表示される。よって、生産管理者は、表示された納入状況を見て予定通り機種の生産を行うことができるか否かを確認することができ、生産予定の機種が生産できないと判断した場合には、取引先への部品納入の督促や生産計画の変更などの対応を取ることで生産が停止してしまうのを防ぐことができる。
【特許文献１】特開２００２−３１２０２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、実際の生産現場における部品の在庫状況は、日々の生産台数の増減、部品納入の遅延、或は納入した部品に含まれる不良品の量などの変動要因により、当初に予測していた在庫状況から変化することが多く、特許文献１に記載の方法により部品の納入状況を把握して対応を行ったとしても、生産の進捗度合い（生産予定日）の日々の変化により、対策が不十分になることがあった。
【０００７】
また、製品の生産量に比例して、生産現場で保管すべき部品の数量は増え、部品を保管するための保管スペースは多く必要となるため、納入予定日を決定する際には、生産予定日における機種の生産量とともに、部品の保管スペースを考慮することが必要となる。
【０００８】
よって、将来の部品の在庫状況や製品の生産状況を正確に予測し、この予測に基づいて生産に必要な部品の納入計画を決定することには多大な労力が必要とされていた。
【０００９】
本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、過去の納入実績及び生産実績を考慮して納入計画を決定することにより、部品在庫が限られた保管スペースを上回ることなく、且つ生産計画に従った必要な部品数量を不足なく確保することができる納入計画を決定することができる部品納入指示システム、部品納入指示方法、及び部品納入指示プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係る部品納入指示システムは、生産を予定している機種の生産に必要な部品の納入計画を決定する部品納入指示システムであって、生産が行われる稼働時間に関する稼働情報と、前記機種を構成する各部品の数、大きさ、及び保管場所の割当に関する部品情報と、前記保管場所の保管スペースに関する保管情報と、前記各部品の在庫数に関する在庫情報と、前記各部品の納入リードタイムに関する納入情報とを記憶する生産基本情報記憶手段と、前記各部品の納入実績に関する納入実績情報と、前記機種の生産実績に関する生産実績情報とを記憶する実績情報記憶手段と、前記機種の生産計画に関する生産計画情報を記憶する生産計画情報記憶手段と、前記生産基本情報記憶手段に記憶された前記各情報、前記実績情報記憶手段に記憶された前記各情報、及び前記生産計画情報記憶手段に記憶された前記生産計画情報に基づいて、前記各部品の納入計画を決定する納入計画手段とを備えることを特徴とする。
【００１１】
この構成により、過去の納入実績及び生産実績を考慮して部品の在庫状況を予測することが可能となるから、部品在庫が限られた保管スペースを上回ることなく、且つ生産計画に従った必要な部品数量を不足なく確保することができる納入計画を決定することができる。
【００１２】
また、本発明に係る部品納入指示システムでは、前記納入計画手段は、前記実績情報記憶手段に記憶された前記各情報に基づいて、前記各部品の納入予定日時と到着日時の差に対する頻度分布、納入した前記各部品に含まれる不良の不良率に対する頻度分布、及び１時間当たりの前記機種の生産台数に対する頻度分布を求める実績情報処理手段と、前記生産基本情報記憶手段に記憶された前記稼働情報、前記部品情報、及び前記在庫情報、並びに前記生産計画情報記憶手段に記憶された前記生産計画情報に基づいて、前記各部品の納入予定日時及び納入指示数量を提案する納入予定提案手段と、前記生産基本情報記憶手段に記憶された前記稼働情報、前記部品情報、前記保管情報、及び前記在庫情報、前記生産計画情報記憶手段に記憶された前記生産計画情報、前記納入予定提案手段で提案された前記納入予定日時及び前記納入指示数量、並びに前記実績情報処理手段で求めた前記各頻度分布に基づいて、前記機種の生産状況、前記各部品の在庫状況、及び前記各部品を保管する保管場所の保管スペースに対する部品の占有状況をシミュレーションするシミュレーション手段と、該シミュレーション手段でシミュレーションされる毎に、前記生産状況、前記在庫状況、及び前記占有状況のシミュレーション結果の適正を評価するシミュレーション結果評価手段と、前記シミュレーション結果評価手段で適と評価された前記シミュレーション結果の根拠となった前記各部品の前記納入予定日時及び前記納入指示数量を納入計画として決定する納入計画決定手段とを備えることを特徴とする。
【００１３】
この構成により、日々の生産における生産台数の増減、部品納入予定日からの納入遅延、納入した部品に含まれる不良品の率といった変動要因を考慮した部品の在庫状況の予測が可能となるから、部品在庫が限られた保管スペースを上回ることなく、且つ生産計画に従った必要な部品数量を不足なく確保することができる納入計画を適確に決定することができる。
【００１４】
また、本発明に係る部品納入指示システムでは、前記納入予定提案手段は、前記シミュレーション手段でのシミュレーション結果に基づいて、前記各部品の納入予定日時及び納入指示数量を再提案する納入予定再提案手段を備えることを特徴とする。
【００１５】
この構成により、シミュレーション手段でのシミュレーション結果が保管スペースに対する部品超過や生産計画に対する部品の数量不足を示す場合に、納入予定日時や納入指示数量を変更して再度シミュレーションを実行することが可能となるから、部品在庫が限られた保管スペースを上回ることなく、且つ生産計画に従った必要な部品数量を不足なく確保することができる納入計画を確実に決定することが可能となる。
【００１６】
また、本発明に係る部品納入指示システムでは、前記納入予定提案手段は、前記シミュレーション手段でのシミュレーション結果に基づいて、前記生産基本情報記憶手段に記憶された前記部品情報における部品の保管場所の割当を変更する保管場所割当変更手段を備えることを特徴とする。
【００１７】
この構成により、シミュレーション手段でのシミュレーション結果が保管スペースに対する部品超過を示す場合に、部品の保管場所の割当を変更して再度シミュレーションを実行することが可能となる。つまり、納入予定日時や納入指示数量を変更しても、生産計画に従った必要な部品数量を確保した状態で、部品の保管スペースを確保することができない場合に、部品の保管場所の割当を変えることで、生産計画に従った必要な部品数量を確保するとともに、部品の保管スペースを確保することが可能となる。
【００１８】
また、本発明に係る部品納入指示システムでは、前記納入計画決定手段は、前記シミュレーション結果評価手段で適と評価された複数のシミュレーション結果から最良のシミュレーション結果を１つ選択するシミュレーション結果選択手段を備え、前記シミュレーション結果選択手段で選択したシミュレーション結果の根拠となった前記各部品の前記納入予定日時及び前記納入指示数量を納入計画として決定することを特徴とする。
【００１９】
この構成により、部品在庫が限られた保管スペースを上回ることなく、且つ生産計画に従った必要な部品数量を不足なく確保することができる最適な納入計画を決定することができる。
【００２０】
また、本発明に係る部品納入指示システムでは、前記納入計画手段で決定した前記納入計画、及び前記生産基本情報記憶手段に記憶された前記納入情報に基づいて、部品を発注する納入指示日時と、納入予定日時と、納入指示数量とを出力する出力手段を備えることを特徴とする。
【００２１】
この構成により、ユーザーは、出力された内容を参照しながら、業者に対して適確な部品納入指示を行うことができる。
【００２２】
また、本発明に係る部品納入指示方法は、生産を予定している機種の生産に必要な部品の納入計画を決定する部品納入指示方法であって、生産が行われる稼働時間に関する稼働情報と、前記機種を構成する各部品の数、大きさ、及び保管場所の割当に関する部品情報と、前記保管場所の保管スペースに関する保管情報と、前記各部品の在庫数に関する在庫情報と、前記各部品の納入リードタイムに関する納入情報とを記憶する生産基本情報記憶ステップと、前記各部品の納入実績に関する納入実績情報と、前記機種の生産実績に関する生産実績情報とを記憶する実績情報記憶ステップと、前記機種の生産計画に関する生産計画情報を記憶する生産計画情報記憶ステップと、前記生産基本情報記憶ステップで記憶した前記各情報、前記実績情報記憶ステップで記憶した前記各情報、及び前記生産計画情報記憶ステップで記憶した前記生産計画情報に基づいて、前記各部品の納入計画を決定する納入計画ステップとを備えることを特徴とする。
【００２３】
この構成により、過去の納入実績及び生産実績を考慮して部品の在庫状況を予測することが可能となるから、部品在庫が限られた保管スペースを上回ることなく、且つ生産計画に従った必要な部品数量を不足なく確保することができる納入計画を決定することができる。
【００２４】
また、本発明に係る部品納入指示方法では、前記納入計画ステップは、前記実績情報記憶ステップで記憶した前記各情報に基づいて、前記各部品の納入予定日時と到着日時の差に対する頻度分布、納入した前記各部品に含まれる不良の不良率に対する頻度分布、及び１時間当たりの前記機種の生産台数に対する頻度分布を求める実績情報処理ステップと、前記生産基本情報記憶ステップで記憶した前記稼働情報、前記部品情報、及び前記在庫情報、並びに前記生産計画情報記憶ステップで記憶した前記生産計画情報に基づいて、前記各部品の納入予定日時及び納入指示数量を提案する納入予定提案ステップと、前記生産基本情報記憶ステップで記憶した前記稼働情報、前記部品情報、前記保管情報、及び前記在庫情報、前記生産計画情報記憶ステップで記憶した前記生産計画情報、前記納入予定提案ステップで提案した前記納入予定日時及び前記納入指示数量、並びに前記実績情報処理ステップで求めた前記各頻度分布に基づいて、前記機種の生産状況、前記各部品の在庫状況、及び前記各部品を保管する保管場所の保管スペースに対する部品の占有状況をシミュレーションするシミュレーションステップと、該シミュレーションステップでシミュレーションされる毎に、前記生産状況、前記在庫状況、及び前記占有状況のシミュレーション結果の適正を評価するシミュレーション結果評価ステップと、前記シミュレーション結果評価ステップで適と評価されたシミュレーション結果の根拠となった前記各部品の前記納入予定日時及び前記納入指示数量を納入計画として決定する納入計画決定ステップとを備えることを特徴とする。
【００２５】
この構成により、日々の生産における生産台数の増減、部品納入予定日からの納入遅延、納入した部品に含まれる不良品の率といった変動要因を考慮した部品の在庫状況の予測が可能となるから、部品在庫が限られた保管スペースを上回ることなく、且つ生産計画に従った必要な部品数量を不足なく確保することができる納入計画を適確に決定することができる。
【００２６】
また、本発明に係る部品納入指示方法では、前記納入予定提案ステップは、前記シミュレーションステップでのシミュレーション結果に基づいて、前記各部品の納入予定日時及び納入指示数量を再提案する納入予定再提案ステップを備えることを特徴とする。
【００２７】
この構成により、シミュレーションステップでのシミュレーション結果が保管スペースに対する部品超過や生産計画に対する部品の数量不足を示す場合に、納入予定日時や納入指示数量を変更して再度シミュレーションを実行することが可能となるから、部品在庫が限られた保管スペースを上回ることなく、且つ生産計画に従った必要な部品数量を不足なく確保することができる納入計画を確実に決定することが可能となる。
【００２８】
また、本発明に係る部品納入指示方法では、前記納入予定提案ステップは、前記シミュレーションステップでのシミュレーション結果に基づいて、前記生産基本情報記憶ステップで記憶した前記部品情報における部品の保管場所の割当を変更する保管場所割当変更ステップを備えることを特徴とする。
【００２９】
この構成により、シミュレーションステップでのシミュレーション結果が保管スペースに対する部品超過を示す場合に、部品の保管場所の割当を変更して再度シミュレーションを実行することが可能となる。つまり、納入予定日時や納入指示数量を変更しても、生産計画に従った必要な部品数量を確保した状態で、部品の保管スペースを確保することができない場合に、部品の保管場所の割当を変えることで、生産計画に従った必要な部品数量を確保するとともに、部品の保管スペースを確保することが可能となる。
【００３０】
また、本発明に係る部品納入指示方法では、前記納入計画決定ステップは、前記シミュレーション結果評価ステップで適と評価された複数のシミュレーション結果から最良のシミュレーション結果を１つ選択するシミュレーション結果選択ステップを備え、前記シミュレーション結果選択ステップで選択したシミュレーション結果の根拠となった前記各部品の前記納入予定日時及び前記納入指示数量を納入計画として決定することを特徴とする。
【００３１】
この構成により、部品在庫が限られた保管スペースを上回ることなく、且つ生産計画に従った必要な部品数量を不足なく確保することができる最適な納入計画を決定することができる。
【００３２】
また、本発明に係る部品納入指示方法では、前記納入計画ステップで決定した前記納入計画、及び生産基本情報記憶ステップで記憶した前記納入情報に基づいて、部品を発注する納入指示日時と、納入予定日時と、納入指示数量とを出力する出力ステップを備えることを特徴とする。
【００３３】
この構成により、ユーザーは、出力された内容を参照しながら、業者に対して適確な部品納入指示を行うことができる。
【００３４】
また、本発明に係る部品納入指示プログラムは、コンピュータに、生産を予定している機種の生産に必要な部品の納入計画を決定させる部品納入指示プログラムであって、コンピュータに、生産が行われる稼働時間に関する稼働情報と、前記機種を構成する各部品の数、大きさ、及び保管場所の割当に関する部品情報と、前記保管場所の保管スペースに関する保管情報と、前記各部品の在庫数に関する在庫情報と、前記各部品の納入リードタイムに関する納入情報とを記憶させる生産基本情報記憶ステップと、コンピュータに、前記各部品の納入実績に関する納入実績情報と、前記機種の生産実績に関する生産実績情報とを記憶させる実績情報記憶ステップと、コンピュータに、前記機種の生産計画に関する生産計画情報を記憶させる生産計画情報記憶ステップと、コンピュータに、前記生産基本情報記憶ステップで記憶した前記各情報、前記実績情報記憶ステップで記憶した前記各情報、及び前記生産計画情報記憶ステップで記憶した前記生産計画情報に基づいて、前記各部品の納入計画を決定させる納入計画ステップとを備えることを特徴とする。
【００３５】
この構成により、過去の納入実績及び生産実績を考慮して部品の在庫状況を予測することが可能となるから、部品在庫が限られた保管スペースを上回ることなく、且つ生産計画に従った必要な部品数量を不足なく確保することができる納入計画を決定することができる。
【００３６】
また、本発明に係る部品納入指示プログラムでは、前記納入計画ステップは、コンピュータに、前記実績情報記憶ステップで記憶した前記各情報に基づいて、前記各部品の納入予定日時と到着日時の差に対する頻度分布、納入した前記各部品に含まれる不良の不良率に対する頻度分布、及び１時間当たりの前記機種の生産台数に対する頻度分布を求めさせる実績情報処理ステップと、コンピュータに、前記生産基本情報記憶ステップで記憶した前記稼働情報、前記部品情報、及び前記在庫情報、並びに前記生産計画情報記憶ステップで記憶した前記生産計画情報に基づいて、前記各部品の納入予定日時及び納入指示数量を提案させる納入予定提案ステップと、コンピュータに、前記生産基本情報記憶ステップで記憶した前記稼働情報、前記部品情報、前記保管情報、及び前記在庫情報、前記生産計画情報記憶ステップで記憶した前記生産計画情報、前記納入予定提案ステップで提案した前記納入予定日時及び前記納入指示数量、並びに前記実績情報処理ステップで求めた前記各頻度分布に基づいて、前記機種の生産状況、前記各部品の在庫状況、及び前記各部品を保管する保管場所の保管スペースに対する部品の占有状況をシミュレーションさせるシミュレーションステップと、コンピュータに、該シミュレーションステップでシミュレーションされる毎に、前記生産状況、前記在庫状況、及び前記占有状況のシミュレーション結果の適正を評価させるシミュレーション結果評価ステップと、コンピュータに、前記シミュレーション結果評価ステップで適と評価されたシミュレーション結果の根拠となった前記各部品の前記納入予定日時及び前記納入指示数量を納入計画として決定させる納入計画決定ステップとを備えることを特徴とする。
【００３７】
この構成により、日々の生産における生産台数の増減、部品納入予定日からの納入遅延、納入した部品に含まれる不良品の率といった変動要因を考慮した部品の在庫状況の予測が可能となるから、部品在庫が限られた保管スペースを上回ることなく、且つ生産計画に従った必要な部品数量を不足なく確保することができる納入計画を適確に決定することができる。
【００３８】
また、本発明に係る部品納入指示プログラムでは、前記納入予定提案ステップは、コンピュータに、前記シミュレーションステップでのシミュレーション結果に基づいて、前記各部品の納入予定日時及び納入指示数量を再提案させる納入予定再提案ステップを備えることを特徴とする。
【００３９】
この構成により、シミュレーションステップでのシミュレーション結果が保管スペースに対する部品超過や生産計画に対する部品の数量不足を示す場合に、納入予定日時や納入指示数量を変更して再度シミュレーションを実行することが可能となるから、部品在庫が限られた保管スペースを上回ることなく、且つ生産計画に従った必要な部品数量を不足なく確保することができる納入計画を確実に決定することが可能となる。
【００４０】
また、本発明に係る部品納入指示プログラムでは、前記納入予定提案ステップは、コンピュータに、前記シミュレーションステップでのシミュレーション結果に基づいて、前記生産基本情報記憶ステップで記憶した前記部品情報における部品の保管場所の割当を変更させる保管場所割当変更ステップを備えることを特徴とする。
【００４１】
この構成により、シミュレーションステップでのシミュレーション結果が保管スペースに対する部品超過を示す場合に、部品の保管場所の割当を変更して再度シミュレーションを実行することが可能となる。つまり、納入予定日時や納入指示数量を変更しても、生産計画に従った必要な部品数量を確保した状態で、部品の保管スペースを確保することができない場合に、部品の保管場所の割当を変えることで、生産計画に従った必要な部品数量を確保するとともに、部品の保管スペースを確保することが可能となる。
【００４２】
また、本発明に係る部品納入指示プログラムでは、前記納入計画決定ステップは、コンピュータに、前記シミュレーション結果評価ステップで適と評価された複数のシミュレーション結果から最良のシミュレーション結果を１つ選択させるシミュレーション結果選択ステップを備え、コンピュータに、前記シミュレーション結果選択ステップで選択したシミュレーション結果の根拠となった前記各部品の前記納入予定日時及び前記納入指示数量を納入計画として決定させることを特徴とする。
【００４３】
この構成により、部品在庫が限られた保管スペースを上回ることなく、且つ生産計画に従った必要な部品数量を不足なく確保することができる最適な納入計画を決定することができる。
【００４４】
また、本発明に係る部品納入指示プログラムでは、コンピュータに、前記納入計画ステップで決定した前記納入計画、及び生産基本情報記憶ステップで記憶した前記納入情報とに基づいて、部品を発注する納入指示日時と、納入予定日時と、納入指示数量とを出力させる出力ステップを備えることを特徴とする。
【００４５】
この構成により、ユーザーは、出力された内容を参照しながら、業者に対して適確な部品納入指示を行うことができる。
【発明の効果】
【００４６】
本発明に係る部品納入指示システム、部品納入指示方法、又は部品納入指示プログラムによれば、部品の納入実績に関する納入実績情報、及び機種の生産実績に関する生産実績情報とを記憶し、記憶した納入実績情報及び生産実績情報に基づいて生産を予定している機種を構成する各部品の納入計画を決定することができるから、部品在庫が限られた保管スペースを上回ることなく、且つ生産計画に従った必要な部品数量を確保することができる納入計画を決定することができる。
【００４７】
また、本発明に係る部品納入指示システム、部品納入指示方法、部品納入指示プログラムによれば、記憶した納入実績情報及び生産実績情報に基づいて各部品の納入予定日時と到着日時の差に対する頻度分布、納入した各部品に含まれる不良の不良率に対する頻度分布、１時間当たりの機種の生産台数に対する頻度分布を求め、求めた頻度分布を考慮して機種の生産状況、各部品の在庫状況、及び部品の保管スペースに対する部品の占有状況をシミュレーションし、そのシミュレーション結果に基づいて部品の納入計画を決定することができる。
【００４８】
つまり、日々の生産における生産台数の増減、部品納入予定日からの納入遅延、納入した部品に含まれる不良品の率といった変動要因を考慮して部品の在庫状況を予測することができるから、部品在庫が限られた保管スペースを上回ることなく、且つ生産計画に従った必要な部品数量を不足なく確保することができる納入計画を適確に決定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４９】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００５０】
図１は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムの機能ブロック構成を示す機能ブロック構成図である。
【００５１】
本実施の形態に係る部品納入指示システムは、主に、生産基本情報記憶手段１と、実績情報記憶手段２と、生産計画情報記憶手段３と、納入計画手段４と、出力手段５とを備えている。
【００５２】
＜生産基本情報記憶手段＞
生産基本情報記憶手段１は、主に稼働情報、部品情報、保管情報、在庫情報、納入情報を記憶しており、例えば、ユーザーがキーボード等の入力装置（不図示）から入力した稼働情報、部品情報、保管情報、及び納入情報や、在庫管理システム等の他のシステムから収集した在庫情報を記憶する構成とされている。
【００５３】
図２は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、生産基本情報記憶手段に記憶されている稼働情報の内容の一例を示す図表である。
【００５４】
稼働情報は、生産が行われる１日当たりの稼働時間を示しており、１日当たりの稼働時間が１２時間であることを示している。
【００５５】
図３は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、生産基本情報記憶手段に記憶されている部品情報の内容を示す図表である。
【００５６】
部品情報は、機種（ＭＤ＿１１、ＭＤ＿１２）を構成する各部品（ＣＣ６８３、ＤＵ６８５、・・・）の数、大きさ、及び保管場所（Ａｒｅａ−１、Ａｒｅａ−３、・・・）の割当を示している。なお、機種を構成する各部品の数とは、機種１台を生産するのに必要となる各部品の個数のことをいい、本実施の形態では員数（１．００、１．００、・・・）として示している。また、各部品の大きさを示す情報として、１パレットに積むことができる部品の個数（６、３８４、６００、・・・）とパレット面積（１．８０、１．８０、・・）とを示している。
【００５７】
例えば、「ＭＤ＿１１」の機種を１台生産するには、部品コードが「ＣＣ６８３」、「ＤＵ６８５」、「ＣＵ１２３」の各部品がそれぞれ１個ずつ必要であることを示している。また、部品コードが「ＣＣ６８３」の部品は、面積が１．８０ｍ2のパレットに６個積むことができることを示している。さらに、部品コードが「ＣＣ６８３」の部品は、「Ａｒｅａ−１」の保管場所に納入されることを示している。
【００５８】
図４は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、生産基本情報記憶手段に記憶されている保管情報の内容の一例を示す図表である。
【００５９】
保管情報は、部品を保管する各保管場所（Ａｒｅａ−１、Ａｒｅａ−２、・・・）の保管スペース（２，０００、３，０００、・・・）を面積で表わしている。
【００６０】
例えば、Ａｒｅａ−１の保管場所の保管スペースは、２，０００ｍ2であることを示している。
【００６１】
図５は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、生産基本情報記憶手段に記憶されている在庫情報の内容の一例を示す図表である。
【００６２】
在庫情報は、各部品（ＣＣ６８３、ＤＵ６８５、・・・）の在庫数（１００、１００・・・）を示している。なお、在庫数とは、工場内で未だ使用されていない部品の個数をいう。
【００６３】
例えば、部品コードが「ＣＣ６８３」の部品の在庫数が１００個であることを示している。
【００６４】
図６は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、生産基本情報記憶手段に記憶されている納入情報の内容の一例を示す図表である。
【００６５】
納入情報は、各部品（ＣＣ６８３、ＤＵ６８５、・・・）の納入リードタイム（４Ｈ、５Ｈ、・・・）を示している。なお、納入リードタイム（図中では、納入ＬＴと表わす）とは、部品納入業者へ納入指示を行ってから、部品が工場に納入される（到着する）までの時間をいう。
【００６６】
例えば、部品コードが「ＣＣ６８３」の部品の納入リードタイムは、４Ｈ（時間）であることを示している。
【００６７】
＜実績情報記憶手段＞
また、実績情報記憶手段２は、各部品の納入実績に関する納入実績情報と機種の生産実績に関する生産実績情報とを記憶する構成とされている。例えば、入庫管理システムや生産管理システム等の他のシステムに記憶されている過去の部品の納入実績に関する納入実績情報や、機種の過去の生産実績に関する生産実績情報を収集して記憶する構成とされている。
【００６８】
図７は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、実績情報記憶手段に記憶されている納入実績情報の内容の一例を示す図表である。
【００６９】
納入実績情報は、既に納入された各部品（ＣＣ６８３、ＤＵ６８５、・・・）の納入予定日時（８／２  ７：００、８／２  ８：００・・・）と、納入された部品の数量（納入指示数量（３００、４００・・・））と、実際に部品を納入した日時（到着日時（８／２  ８：００、８／２  ８：２０・・・））と、納入した部品に含まれている不良品の率（不良率（０.０、２．０、・・・・））とを示している。
【００７０】
例えば、部品コードが「ＣＣ６８３」の部品は、８月２日の７時（納入予定日時）に３００個（納入指示数量）の納入を予定していたが、実際に「ＣＣ６８３」の部品が工場に到着したのは、８月２日の８時（到着日時）であったことを示している。また、不良率は０．０％となっており、納入した３００個（納入指示数量）の部品コードが「ＣＣ６８３」の部品の中には、不良品は含まれていなかったことを示している。
【００７１】
図８は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、実績情報記憶手段に記憶されている生産実績情報の内容の一例を示す図表である。
【００７２】
生産実績情報は、各機種（ＭＤ＿１１、ＭＤ＿１２、・・・）について、生産を行った生産ライン（Ｌｉｎｅ−Ａ、ＬｉｎｅＢ、・・・）と、生産した実績台数（生産台数（３００、２００、・・・））と、生産に要した実績時間（生産時間（１２、１２、・・・））を示している。
【００７３】
例えば、「Ｌｉｎｅ−Ａ」の生産ラインで「ＭＤ＿１１」の機種を３００個生産するのに、１２時間の生産時間を要したことを示している。
【００７４】
＜生産計画情報記憶手段＞
また、生産計画情報記憶手段３は、各部品の生産計画に関する生産計画情報を記憶する構成とされている。
【００７５】
図９は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、生産計画情報記憶手段に記憶されている生産計画情報の内容の一例を示す図表である。
【００７６】
各機種（ＭＤ＿１１、ＭＤ＿１２・・・）について、投入日毎（１０／１、１０／２・・・）に投入数量（３００、３００、・・・）が示されている。
【００７７】
例えば、「ＭＤ＿１２」の機種では、１０月２日に２００個、１０月３日に２００個、１０月４日に１００個、１０月５日に１００個の生産が予定されていることが示されている。
【００７８】
＜納入計画手段＞
また、納入計画手段４は、主に実績情報処理手段４１と、納入予定提案手段４２と、シミュレーション手段４３と、シミュレーション結果評価手段４４と、納入計画決定手段４５とを備える構成とされている。
【００７９】
＜実績情報処理手段＞
実績情報処理手段４１は、実績情報記憶手段２に記憶された納入実績情報（図７参照）及び生産実績情報（図８参照）に基づいて、頻度分布を求める構成とされている。
【００８０】
図１０は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、実績情報処理手段で求められる部品の到着日時に関する頻度分布の一例である。
【００８１】
横軸に、到着日時から納入予定日時を差し引いた値（時間（分））を示し、縦軸に、到着日時から納入予定日時を差し引いた値に対する納入回数を示している。
【００８２】
例えば、図７に示す納入実績情報から、部品コードが「ＣＣ６８３」の部品は、納入予定日時に対して１時間（６０分）遅れて到着し、部品コードが「ＤＵ６８５」の部品は、納入予定日時に対して２０分遅れて到着し、部品コードが「ＣＵ１２３」の部品は、納入予定日時に対して３０分遅れて到着し、部品コードが「ＣＣ６８４」の部品は、納入予定日時に対して１時間（６０分）早く到着し、部品コードが「ＣＵ６８６」の部品は、納入予定日時に対して３０分早く到着した実績があることが分かる。
【００８３】
よって、この５件のデータ（部品コードが「ＣＣ６８３」、「ＤＵ６８５」、「ＣＵ１２３」、「ＣＣ６８４」、及び「ＤＵ６８６」のデータ）を集計すると、納入予定日時に対して部品が到着したのが前後２０分以内の回数（納入回数）は１回、納入予定日時に対して２０分超〜６０分以内遅く部品が到着した回数（納入回数）は２回、納入予定日時に対して２０分超〜６０分以内早く到着した回数（納入回数）は２回となる。
【００８４】
このように、本実施の形態に係る部品納入指示システムの実績情報処理手段４１は、納入実績情報に基づいて到着日時から納入予定日時を差し引いた値に対する納入回数を集計して頻度分布Ｄ１を求める構成とされており、後述するシミュレーション手段４３では、頻度分布Ｄ１から作成される分布形状Ｓ１が確率分布として利用されてシミュレーションが行われる。
【００８５】
なお、分布形状Ｓ１の作成にあたっては、到着日時から納入予定日時を差し引いた値に対する納入回数が集計した全データの数の５％未満であるような明らかな異常値は計算の対象とされない。また、分布形状Ｓ１が正規分布となることが明らかな場合には、平均と標準偏差の値をシミュレーションの変動データとして扱って良い。
【００８６】
また、部品の到着日時に関する頻度分布Ｄ１は、部品毎に集計して求めた部品毎の頻度分布Ｄ１であっても、全部品をまとめて集計して求めた頻度分布Ｄ１であってもよい。
【００８７】
図１１は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、実績情報処理手段で求められる部品の不良率に関する頻度分布の一例である。
【００８８】
横軸に部品の不良率（％）を示し、縦軸に部品の不良率に対する発生回数を示している。
【００８９】
例えば、図７に示す納入実績情報から、８月２日の８時に到着した部品コードが「ＣＣ６８３」の部品に含まれる不良率は０．０％、８月２日の８時２０分に到着した部品コードが「ＤＵ６８５」の部品に含まれる不良率は２．０％、８月２日の７時３０分に到着した部品コードが「ＣＵ１２３」の部品に含まれる不良率は０．０％、８月２日の９時に到着した部品コードが「ＣＣ６８４」の部品に含まれる不良率は０．０％、８月２日の１０時３０分に到着した部品コードが「ＤＵ６８６」の部品に含まれる不良率は１．０％であった実績があることが分かる。
【００９０】
よって、この５件のデータ（部品コードが「ＣＣ６８３」、「ＤＵ６８５」、「ＣＵ１２３」、「ＣＣ６８４」、「ＤＵ６８６」のデータ）をまとめると、１．０％未満の不良が発生した回数（発生回数）は３回、１．０％以上〜２．０％未満の不良が発生した回数（発生回数）は１回、２．０％以上〜３．０％未満の不良が発生した回数（発生回数）は１回となる。
【００９１】
このように、本実施の形態に係る部品納入指示システムの実績情報処理手段４１は、納入実績情報に基づいて部品の不良率に対する発生回数を集計して頻度分布Ｄ２を求める構成とされており、後述するシミュレーション手段４３では、頻度分布Ｄ２から作成される分布形状Ｓ２が確率分布として利用されてシミュレーションが行われる。
【００９２】
なお、分布形状Ｓ２の作成にあたっては、部品の不良率に対する発生回数が集計した全データの数の５％未満であるような明らかな異常値は計算の対象とされない。また、分布形状Ｓ２が正規分布となることが明らかな場合には、平均と標準偏差の値をシミュレーションの変動データとして扱って良い。
【００９３】
また、部品の不良率に対する発生回数の頻度分布Ｄ２は、部品毎に集計して求めた部品毎の頻度分布Ｄ２であっても、全部品をまとめて集計して求めた頻度分布Ｄ２であってもよい。
【００９４】
図１２は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、実績情報処理手段で求められる生産台数に関する頻度分布の一例である。
【００９５】
横軸に１時間当たりの生産台数（台）を示し、縦軸に１時間当たりの生産台数に対する発生回数を示している。
【００９６】
例えば、図８に示す生産実績情報から、「ＭＤ＿１１」の機種に関しては、まず、１２時間（生産時間）で３００台の生産を行った実績があることが分かり、その１時間当たりの生産台数は、生産台数の３００台を生産時間の１２時間で除した２５台となる。さらに、１２時間（生産時間）で３２４台の生産を行った実績があることが分かり、その１時間当たりの生産台数は、生産台数の３２４台を生産時間の１２時間で除した２７台となる。この「ＭＤ＿１１」の機種に関する２つのデータを集計すると１時間当たりの生産台数が２５台以上〜２６台未満であった回数（発生回数）が１回、１時間当たりの生産台数が２７台以上〜２８台未満であった回数（発生回数）が１回となる。
【００９７】
同様に、「ＭＤ＿１２」の機種に関しては、１２時間（生産時間）で２００台の生産を行った実績が２回あることが分かる。つまり、１時間当たりの生産台数は、生産台数の２００台を生産時間の１２時間で除した１６．７台であるから、１時間当たりの生産台数が１６台以上〜１７台未満であった回数（発生回数）が２回となる。
【００９８】
同様に、「ＭＤ＿１３」の機種に関しては、まず、１２時間（生産時間）で１００台の生産を行った実績があることが分かり、その１時間当たりの生産台数は、生産台数の１００台を生産時間の１２時間で除して８．３台となる。さらに、１２時間（生産時間）で１０１台の生産を行った実績があることが分かり、その１時間当たりの生産台数は、生産台数の１０１台を生産時間の１２時間で除して８．４台となる。この「ＭＤ＿１３」に関する２つのデータを集計すると１時間当たりの生産台数が８台以上〜９台未満であった回数（発生回数）が２回となる。
【００９９】
このように、本実施の形態に係る部品納入指示システムの実績情報処理手段４１は、生産実績情報に基づいて１時間当たりの生産台数の発生回数を集計して頻度分布Ｄ３を求める構成とされており、後述するシミュレーション手段４３では、頻度分布Ｄ３から作成される分布形状Ｓ３が確率分布として利用されてシミュレーションが行われる。
【０１００】
なお、分布形状Ｓ３の作成にあたっては、１時間当たりの生産台数に対する発生回数が集計した全データの数の５％未満であるような明らかな異常値は計算の対象とされない。また、分布形状Ｓ３が正規分布となることが明らかな場合には、平均と標準偏差の値をシミュレーションの変動データとして扱って良い。
【０１０１】
なお、１時間当たりの生産台数は機種によって大きく異なるので、１時間当たりの生産台数に関する頻度分布Ｄ３は機種毎に求めることが好ましい。
【０１０２】
＜納入予定提案手段＞
納入予定提案手段４２は、主に、生産基本情報記憶手段１に記憶された稼働情報（図２参照）、部品情報（図３参照）、及び在庫情報（図５参照）、並びに生産計画情報記憶手段３に記憶された生産計画情報（図９参照）に基づいて、生産を予定している機種を構成する各部品の納入予定日時及び納入指示数量を提案する構成とされている。
【０１０３】
例えば、図２に示す稼働情報は１日の稼働時間が１２時間であることを示し、図９に示す生産計画情報は、１０月２日に「ＭＤ＿１１」の機種について３００台の生産を予定していることを示している。つまり、１０月２日は１２時間で「ＭＤ＿１１」の機種を３００台生産することが計画されている。
【０１０４】
また、図３に示す部品情報は、「ＭＤ＿１１」の機種１台分の生産において、部品コードが「ＣＣ６８３」、「ＤＵ６８５」、及び「ＣＵ１２３」の各部品がそれぞれ１個ずつ必要となることを示しているから、「ＭＤ＿１１」の機種を３００台生産するには、部品コードが「ＣＣ６８３」、「ＤＵ６８５」、及び「ＣＵ１２３」の各部品がそれぞれ３００個ずつ必要となる。一方、図５に示す在庫情報は、部品コードが「ＣＣ６８３」、「ＤＵ６８５」、及び「ＣＵ１２３」の各部品の在庫数がそれぞれ１００個であることを示しているから、１０月２日の「ＭＤ＿１１」の機種の生産においては、１０月２日に部品コードが「ＣＣ６８３」、「ＤＵ６８５」、及び「ＣＵ１２３」の各部品が少なくとも２００個ずつ納入される必要がある。
【０１０５】
よって、納入予定提案手段４２は、１０月２日の「ＭＤ＿１１」の機種の生産に間に合うように、部品コードが「ＣＣ６８３」、「ＤＵ６８５」、及び「ＣＵ１２３」の各部品が少なくとも２００個ずつ納入されるように、納入予定日時及び納入指示数量を提案する。
【０１０６】
図１３は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、納入予定提案手段により提案された各部品の納入予定日時と納入指示数量の内容を説明する図表である。
【０１０７】
部品コード（ＣＣ６８３、ＤＵ６８５、・・・）の各部品について、納入予定日時（１０／２  ７：００、１０／２  ７：００、・・・）と納入指示数量（３００、３００・・・）を示している。
【０１０８】
例えば、部品コードが「ＣＣ６８３」の部品については、納入予定日時が１０月２日の７時で、納入指示数量が３００個であることを示し、部品コードが「ＣＣ６８４」の部品については、納入予定日時が１０月２日の７時で、納入指示数量が２００個であることを示している。
【０１０９】
また、納入予定提案手段４２は、納入予定再提案手段４２１と、保管場所割当変更手段４２２を備える構成とされている。
【０１１０】
納入予定再提案手段４２１は、シミュレーション手段４３でのシミュレーション結果に基づいて、生産を予定している機種を構成する各部品の納入予定日時及び納入指示数量を再提案する構成とされている。
【０１１１】
保管場所割当変更手段４２２は、シミュレーション手段４３でのシミュレーション結果に基づいて、生産基本情報記憶手段１に記憶された部品情報（図３参照）における部品の保管場所の割当を変更する構成とされている。
【０１１２】
＜シミュレーション手段＞
シミュレーション手段４３は、主に、生産基本情報記憶手段１に記憶された稼働情報（図２参照）、部品情報（図３参照）、保管情報（図４参照）、在庫情報（図５参照）、生産計画情報記憶手段３に記憶された生産計画情報（図９参照）、納入予定提案手段４２で提案された納入予定日時及び納入指示数量（図１３参照）、並びに実績情報処理手段４１で求められた頻度分布（図１０〜図１２参照）に基づいて、機種の生産状況、各部品の在庫状況、各部品を保管する保管スペースに対する部品の占有状況をシミュレーションする構成とされている。
【０１１３】
図１４は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおけるシミュレーション手段の構成を示すブロック構成図である。
【０１１４】
シミュレーション手段４３は、部品納入モジュール４３１と、部品保管モジュール４３２と、生産処理モジュール４３３、部品供給モジュール４３４を備える構成とされている。
【０１１５】
部品納入モジュール４３１は、納入予定提案手段４２で提案された納入予定日時及び納入指示数量（図１３参照）に、実績情報処理手段４１で求めた部品の到着日時に関する頻度分布（図１０参照）及び部品の不良率に関する頻度分布（図１１参照）を反映させて、各部品の到着日時及び部品の納入量（納入指示数量から不良品の数量を差し引いた数量）をシミュレーションする。
【０１１６】
部品保管モジュール４３２は、部品納入モジュール４３１でシミュレーションした各部品の到着日時及び部品の納入量の結果に基づいて、各部品の在庫数を増加させる。なお、シミュレーション開始段階における各部品の在庫数（納入前の在庫数）としては、在庫情報（図５参照）に示されている各部品の在庫数が反映されている。
【０１１７】
生産処理モジュール４３３は、生産計画情報（図９参照）に従った生産を行うことができるように、生産台数を増加させていくシミュレーションを行う。
【０１１８】
例えば、図２に示す稼働情報は１日の稼働時間が１２時間であることを示し、図９に示す生産計画情報は、１０月２日に「ＭＤ＿１１」の機種について３００台の生産を予定していることを示していることから、１２時間で「ＭＤ＿１１」の機種を３００台生産することができるように、例えば、１時間毎に２５台ずつ生産台数を増加させていくシミュレーションを行う。なお、このシミュレーションでは、実績情報処理手段４１で求めた１時間当たりの生産台数の頻度分布（図１２参照）を反映させる。
【０１１９】
部品供給モジュール４３４は、生産処理モジュール４３３でシミュレーションした生産台数に従って、在庫数を減少させていくシミュレーションを行う。例えば、機種「ＭＤ＿１１」について、１時間毎に２５台ずつ生産台数を増加させていくシミュレーションが、生産処理モジュール４３３で行われた場合には、図３に示す部品情報を参照し、機種「ＭＤ＿１１」を生産するのに必要な部品コードが「ＣＣ６８３」、「ＤＵ６８５」、「ＣＵ１２３」の部品を１時間毎にそれぞれ２５個ずつ各部品の在庫数から減算してくシミュレーションを行う。
【０１２０】
図１５〜図１７は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、シミュレーション手段でシミュレーションしたシミュレーション結果の一例を示す図表である。
【０１２１】
図１５は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、シミュレーション手段でシミュレーションされた機種の生産状況のシミュレーション結果の一例を示す図表である。
【０１２２】
機種（ＭＤ＿１１、ＭＤ＿１２）毎に、各時間（７時、８時、・・・・）における生産台数を示している。なお、このシミュレーションにおいては、１時間当たりの生産台数に関する頻度分布を加味し、「ＭＤ＿１１」の機種を毎時間２５台ずつ、「ＭＤ＿１２」の機種を毎時間１６〜１７台ずつ生産したとしてシミュレーションを行った結果を示している。
【０１２３】
図１６は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、シミュレーション手段でシミュレーションされた各部品の在庫状況のシミュレーション結果の一例を示す図表である。
【０１２４】
部品（ＣＣ６８３、ＤＵ６８５、・・・）毎に、各時間（７時、８時、・・・・）における在庫数（４００、３７５、３５０、・・・）を示している。
【０１２５】
なお、このシミュレーション結果は、図５に示す在庫情報、図１３に示す各部品の納入予定日時及び納入指示数量、及び図１５に示す機種の生産状況のシミュレーション結果に基づき、さらに部品の到着日時に関する頻度分布（図１０参照）及び部品の不良率に関する頻度分布（図１１参照）を考慮して部品は全て納入予定日時通りに到着し、また、納入した部品に含まれる不良率は０．０％であったと仮定してシミュレーションした結果を示している。
【０１２６】
例えば、部品コードが「ＣＣ６８３」の部品については、在庫情報より１００個の在庫が存在している。部品コードが「ＣＣ６８３」の部品は、１０月２日の７時（納入予定日時）に遅延なく３００個（納入指示数量）を納入し、さらに３００個の部品には不良品は含まれていなかったと仮定してシミュレーションを行った結果を示している。
【０１２７】
よって、部品コードが「ＣＣ６８３」の部品の７時の部品の在庫数は４００個と示されている。さらに、８時には、ＭＤ＿１１が２５台生産されているから（図１５参照）、８時でのＣＣ６８３の部品の在庫数は４００個から２５個を差し引いた３７５台と示されている。同様にして、１９時の終了時間まで、１時間毎に在庫数がシミュレーションされた結果が示されている。
【０１２８】
図１７は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、シミュレーション手段でシミュレーションされた各保管場所の保管スペースに対する部品の占有状況のシミュレーション結果の一例を示す図表である。
【０１２９】
保管場所（Ａｒｅａ−１、Ａｒｅａ−２、・・・）毎に、各時間（７時、８時、・・・・）における部品の占有率（８０、７５、７０、・・・）を示している。
【０１３０】
例えば、「Ａｒｅａ−１」の保管場所の保管スペースにおける７時時点での部品の占有率は、８０％であることが示されている。
【０１３１】
なお、占有率は、部品情報（図３参照）、保管情報（図４参照）、及び各部品の在庫状況（図１６参照）に基づいて求めることができる。
【０１３２】
例えば、図３に示す部品情報から、部品コードが「ＣＣ６８３」の部品と「ＣＣ６８４」の部品はそれぞれ、１．８０ｍ2のパレット一枚に６個積むことができることが分かる。よって、部品コードが「ＣＣ６８３」の部品４００個に対して必要パレット数は４００個を６個で除した６７枚（少数点以下切り上げ）となる。よって、部品コードが「ＣＣ６８３」の部品４００個分の面積は、パレット面積１．８０ｍ2に６７枚を乗じた１２０．６ｍ2となる。また、部品コードが「ＣＣ６８４」の部品３００個に対して必要パレット数は３００個を６個で除した５０個となるから、部品コードが「ＣＣ６８４」の部品３００個分の面積は、パレット面積１．８０ｍ2に５０枚を乗じた９０ｍ2となる。
【０１３３】
また、部品コードが「ＣＣ６８３」の部品と「ＣＣ６８４」の部品はそれぞれ、「Ａｒｅａ−１」の保管場所に保管されており、図４に示す保管情報は「Ａｒｅａ−１」の保管スペースが２，０００ｍ2であることを示している。よって、保管場所「Ａｒｅａ−１」における「ＣＣ６８３」の部品４００個分の占有率は６．０３（１２０．０６÷２０００×１００）％、「ＣＣ６８４」の部品３００個分の占有率は４．５０（９０÷２０００×１００）％となる。
【０１３４】
このようにして求められた「Ａｒｅａ−１」の保管場所に保管されている各部品の占有率が合計された（６．０３％＋４．５０％＋・・・・・）結果が、図１７の占有状況のシミュレーション結果に示されている。
【０１３５】
＜シミュレーション結果評価手段＞
シミュレーション結果評価手段４４は、シミュレーション手段４３でシミュレーションされる毎に、生産状況、在庫状況、及び占有状況（図１５〜図１７参照）のシミュレーション結果の適正を評価する構成とされている。
【０１３６】
具体的には、各部品の在庫数に不足が発生しておらず、且つ部品の在庫が保管場所の保管スペースに収まる（占有率が１００％を超えない）場合には「適」と評価し、それ以外の場合には「否」と評価する。
【０１３７】
例えば、図１５〜図１７に示す生産状況、在庫状況、及び占有状況のシミュレーション結果については、各部品の在庫状況が０以下になる時間帯はなく（欠品がなく）、各保管場所の占有率が１００％を超える時間帯もない（保管スペースに収まる）ことから、「適」と評価される。
【０１３８】
＜納入計画決定手段＞
納入計画決定手段４５は、主にシミュレーション結果評価手段４４で適とされたシミュレーション結果の根拠となった各部品の納入予定日時及び納入指示数量を納入計画として決定する構成とされている。
【０１３９】
また、納入計画決定手段４５は、シミュレーション結果評価手段４４で適と評価されたシミュレーション結果から最良のシミュレーション結果を１つ選択するシミュレーション結果選択手段４５１を備えている。つまり、納入計画決定手段４５では、シミュレーション結果選択手段４５１で選択したシミュレーション結果（図１５〜図１７参照）の根拠となった各部品の納入予定日時及び納入指示数量（図１３参照）を納入計画として決定する構成とされている。
【０１４０】
＜出力手段＞
出力手段５は、納入計画手段４で決定した納入計画、及び生産基本情報記憶手段１に記憶された納入情報（図６参照）に基づいて、業者への部品納入の指示が行われる（部品を発注する）納入指示日時と、納入予定日時と、納入指示数量を出力する構成とされている。
【０１４１】
図１８は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、出力手段により出力される内容の一例を示す図表である。
【０１４２】
部品コード（ＣＣ６８３、ＤＵ６８５・・・）と、納入予定日時（１０／２  ７：００、１０／２  ７：００・・・）と、納入指示数量（３００、３００、・・・）と、納入指示日時（１０／２  ３：００、１０／２  ２：００・・・）とが示されている。
【０１４３】
例えば、部品コードが「ＣＣ６８３」の部品については、納入予定日時が１０月２日７時で、納入指示数量が３００個で、納入指示日時は１０月２日の３時であることを示している。なお、納入指示日時は、図６の納入情報が示す「ＣＣ６８３」の部品の納入リードタイムが４時間であることから、納入予定日時の４時間前の１０月２日３時とされている。
【０１４４】
本実施の形態に係る部品納入指示システムは、本発明の他の実施の形態に係る部品納入指示方法が、図示しないＣＰＵ等で構成されるコンピュータ（生産基本情報記憶手段１、実績情報記憶手段２、生産計画情報記憶手段３、納入計画手段４、及び出力手段５）により実行される構成とされている。
【０１４５】
次に、部品納入指示システムにより、生産を予定している機種の生産に必要な部品の納入計画を決定する部品納入指示方法を他の実施の形態として説明する。
【０１４６】
本実施の形態に係る部品納入指示方法は、主に、生産基本情報記憶ステップと、実績情報記憶ステップと、生産計画情報記憶ステップと、納入計画ステップと、出力ステップを備えている。
【０１４７】
＜生産基本情報記憶ステップ＞
生産基本情報記憶ステップでは、生産基本情報記憶手段１が、稼働情報（図２参照）、部品情報（図３参照）、保管情報（図４参照）、在庫情報（図５参照）、及び納入情報（図６参照）を記憶する。
【０１４８】
＜実績情報記憶ステップ＞
実績情報記憶ステップでは、実績情報記憶手段２が各部品の納入実績に関する納入実績情報（図７参照）、及び機種の生産実績に関する生産実績情報（図８参照）を記憶する。
【０１４９】
＜生産計画情報記憶ステップ＞
生産計画情報記憶ステップでは、生産計画情報記憶手段３が各部品の生産計画に関する生産計画情報（図９参照）を記憶する。
【０１５０】
＜納入計画ステップ＞
図１９は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示方法において、納入計画ステップで納入計画を決定する処理の動作を示すフローチャート図である。
【０１５１】
納入計画ステップは、主に、実績情報処理ステップ（ステップＳ１）と、納入予定提案ステップ（ステップＳ２１〜ステップＳ２７）と、シミュレーションステップ（ステップステップＳ３）と、シミュレーション結果評価ステップ（ステップＳ４）と、納入計画決定ステップ（ステップＳ６１〜ステップＳ６２）を備えている。
【０１５２】
以下に、納入計画ステップを構成する各ステップでの処理の動作について説明する。
【０１５３】
ステップＳ１：
実績情報記憶ステップで記憶した情報に基づいて、実績情報処理手段４１が、各部品の納入予定日時と到着日時の差に対する頻度分布（図１０参照）、納入した各部品に含まれる不良の不良率に対する頻度分布（図１１参照）、及び１時間当たりの機種の生産台数に対する頻度分布（図１２参照）を求め、ステップＳ２１へ移行する。
【０１５４】
ステップＳ２１：
生産基本情報記憶ステップで記憶した稼働情報（図２参照）、部品情報（図３参照）、及び在庫情報（図５参照）、並びに生産計画情報記憶ステップで記憶した生産計画情報（図９参照）に基づいて、納入予定提案手段４２が、各部品の納入予定日時及び納入指示数量を提案（図１３）し、ステップＳ３へ移行する。
【０１５５】
ステップＳ３：
生産基本情報記憶ステップで記憶した稼働情報（図２参照）、部品情報（図３参照）、保管情報（図４参照）、及び在庫情報（図５参照）、生産計画情報記憶ステップで記憶した生産計画情報（図９参照）、ステップＳ２１又は後述するステップＳ２７で提案した納入予定日時及び納入指示数量（図１３参照）、並びに実績情報処理ステップで求めた頻度分布（図１０〜図１２参照）に基づいて、シミュレーション手段４３が、機種の生産状況（図１５参照）、各部品の在庫状況（図１６参照）、及び各部品を保管する保管場所の保管スペースに対する部品の占有状況（図１７参照）をシミュレーションし、ステップＳ４へ移行する。
【０１５６】
なお、後述するステップＳ２６において、部品の保管場所の割当変更が行われた場合には、変更された保管場所の割当に基づいてシミュレーションを実行する。
【０１５７】
ステップＳ４：
シミュレーション結果評価手段４４がステップＳ３でシュミレーションされた生産状況、在庫状況、及び占有状況のシミュレーション結果（図１５〜図１７参照）の適正を評価する。具体的には、ステップＳ３でシミュレーションされた生産状況、在庫状況、及び占有状況のシミュレーション結果が、保管スペースに収まり、且つ欠品が発生しないことを示しているか否かを判定する。
【０１５８】
シミュレーション結果が、保管スペースに収まり、且つ欠品が発生しないことを示している場合には、「ＹＥＳ」と判定してステップＳ５へ移行する。また、シミュレーション結果が保管スペースに収まらないこと、又は欠品が発生することを示している場合には、「ＮＯ」と判定してステップＳ２２へ移行する。
【０１５９】
ステップＳ２２：
後述する条件パターンが設定済か否かを判定する。条件パターンが未設定である場合には、「ＮＯ」と判定してステップＳ２３へ移行する。条件パターンが設定済である場合には、「ＹＥＳ」と判定してステップＳ２４へ移行する。
【０１６０】
ステップＳ２３：
ステップＳ３での生産状況、在庫状況、占有状況のシミュレーション結果に基づいて、条件パターンを設定する。
【０１６１】
なお、条件パターンとは、ステップＳ３で行うシミュレーションの変更条件のパターンをいい、具体的には、納入予定日時を変更するか否か、納入指示数量を変更するか否か、部品の保管場所の割当を変更するか否かの変更のパターンをいう。
【０１６２】
図２０は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示方法において設定される条件パラメータの内容の一例を示す図表である。
【０１６３】
各条件パターン（１、２、３・・・・）について、シミュレーションの条件の変更対象となる部品（対象部品：ＣＣ６８３、ＣＣ６８４、・・・）と、対象部品に対する操作（パラメータ変更、Ａｒｅａ−２への移動、・・・）と、対象部品に対する変更パラメータ（納入予定日時、納入指示数量）を示している。なお、変更パラメータとは、例えば納入予定日時又は納入指示数量のことをいう。
【０１６４】
例えば、条件パターン１は、対象部品が「ＣＣ６８３」、操作が「パラメータ変更」、変更パラメータが「納入予定日時」と「納入指示数量」であることを示しているから、条件パターン１の処理では、後述するステップＳ２７の処理により、対象部品「ＣＣ６８３」の納入予定日時と納入指示数量が変更された値で再提案され、再度、ステップＳ３によりシミュレーションが行われることとなる。なお、条件パターン１では、操作に保管場所の変更が指定されていないから、後述するステップＳ２６の保管場所の割当変更処理ではステップＳ２２で条件パターンを設定する前と同一の保管場所が割当される。
【０１６５】
また、条件パターン３は、対象部品が「ＣＣ６８３」、操作が「Ａｒｅａ−２への移動」、変更パラメータが「−（ブランク）」であることを示しているから、条件パターン３の処理では、後述するステップＳ２６で保管場所の割当がステップＳ２２で条件パターンを設定する前の保管場所の割当から変更される。なお、条件パターン３では、操作にパラメータの変更が指定されていないことから、ステップＳ２７では、ステップＳ２２で条件パターンを設定する前の（ステップＳ２１で提案した）納入予定日時及び納入指示数量と同一の納入予定日時及び納入指示数量が再提案される。
【０１６６】
ステップＳ２４：
直前のステップＳ３によるシミュレーションの根拠とされた条件パターンを変更する必要があるか否かを判定する。条件パターンを変更する必要がある場合には、「ＹＥＳ」と判定してステップＳ２５へ移行し、条件パターンを変更する必要がない場合には、「ＮＯ」と判定してステップＳ２６へ移行する。
【０１６７】
例えば、図２０に示す条件パターン１に従って対象部品「ＣＣ６８３」の納入予定日時又は納入指示数量を変更してステップＳ３でシミュレーションした結果、ステップＳ４での判定が「ＮＯ」となり、同一の対象部品「ＣＣ６８３」で（条件パターン１に従って）納入予定日時又は納入指示数量をさらに変更してステップＳ３でシミュレーションを行う必要がある場合には、条件パターンは変更しない。つまり、ステップＳ２４では「ＮＯ」と判定する。
【０１６８】
例えば、条件パターン３に従って保管場所の割当のみを変更（対象部品「ＣＣ６８３」をＡｒｅａ−２へ移動）し、ステップＳ３でシミュレーションした結果、ステップＳ４での判定が「ＮＯ」となった場合には、同一の対象部品「ＣＣ６８３」について納入予定日時又は納入指示数量を変更せずに、同一の保管場所の割当で（条件パターン３に従って）再度、シミュレーションを行ってもシミュレーション結果はほとんど変わらないため、条件パターンの変更を行う。つまり、ステップＳ２４では、「ＹＥＳ」と判定する。
【０１６９】
なお、ステップＳ２４での処理は、同一の条件パターンで処理を行う回数が規定回数を超えた場合に「ＹＥＳ」と判定する処理としてもよい。
【０１７０】
ステップＳ２５：
ステップＳ２３で設定された条件パターンのうち、ステップＳ３によるシミュレーションを実行していない条件パターンを１件抽出し、ステップＳ２６へ移行する。
【０１７１】
ステップＳ２６：
ステップＳ２５で抽出された条件パターンに従って、保管場所割当変更手段４２２が、生産基本情報記憶手段１で記憶した部品情報（図３参照）における各部品の保管場所の割当を変更し、ステップＳ２７へ移行する。
【０１７２】
例えば、図２０に示す条件パターン３に従って処理する場合は、部品情報（図３参照）の部品コードが「ＣＣ６８３」の部品の保管場所を「Ａｒｅａ−１」から「Ａｒｅａ−２」へ変更する。
【０１７３】
なお、保管場所の変更が指定されていない部品（条件パターンの操作に保管場所の移動が指定されていない部品）の保管場所については、ステップＳ２２で条件パターンを設定する前と同一の保管場所が（生産基本情報記憶ステップで記憶した保管場所）が部品情報に割当されるようにする。
【０１７４】
ステップＳ２７：
ステップＳ３でのシミュレーション結果に基づいて、納入予定再提案手段４２１が、生産を予定している機種を構成する各部品の納入予定日時及び納入指示数量を再提案し、ステップＳ３へ移行してシミュレーションを再実行する。
【０１７５】
例えば、図２０に示す条件パターン１に従って処理する場合には、対象部品「ＣＣ６８３」について、ステップＳ２１又はステップＳ２７で提案した納入予定日時及び納入指示数量と異なる納入予定日時及び納入指示数量を再提案する。
【０１７６】
なお、パラメータ変更が指定されていない部品（条件パターンの操作にパラメータ変更が指定されていない部品）については、ステップＳ２１で提案した納入予定日時及び納入指示数量と同一の納入予定日時及び納入指示数量を再提案する。
【０１７７】
また、変更パラメータに納入予定日時のみが設定されている場合には、ステップＳ２１又はステップＳ２７で提案した納入予定日時と異なる納入予定日時、及びステップＳ２１で提案した納入指示数量と同一の納入指示数量を再提案する。
【０１７８】
逆に、変更パラメータに納入指示数量のみが設定されている場合には、ステップＳ２１で提案した納入予定日時と同一の納入予定日時、及びステップＳ２１又はステップＳ２７で提案した納入指示数量と異なる納入指示数量を再提案する。
【０１７９】
このように、本実施の形態に係る部品納入指示方法は、保管場所の割当変更や、納入予定日時及び納入指示数量の再提案を行って、繰り返しシミュレーションを行う構成とされている。
【０１８０】
図２１は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示方法において、１回目の占有状況のシミュレーション結果の一例を示す図である。
【０１８１】
横軸に時刻、縦軸に保管スペースにおける部品の占有率を示している。また、「Ａｒｅａ−１」の保管場所の保管スペースにおける「ＣＣ６８３」の部品の占有率Ｌ１、「ＣＣ６８４」の部品の占有率Ｌ２、及び「Ａｒｅａ−１」の保管場所に保管されている「ＣＣ６８３」及び「ＣＣ６８４」の各部品の占有率Ｌ１，Ｌ２の合計（占有率合計）Ｌ３を示している。
【０１８２】
１１時〜１３時にかけて占有率合計Ｌ３が１００％を超えていることが示されている。つまり、１１時〜１３時における部品在庫が保管場所「Ａｒｅａ−１」の保管スペースに収まらないことが示されている。この場合、ステップＳ４では、「ＮＯ」の判定がなされる。
【０１８３】
図２２は、図２１のシミュレーション結果に基づいて条件パラメータを設定し、再度シミュレーションを実行した時の占有状況のシミュレーション結果の一例を示す図である。
【０１８４】
なお、図２２は、図２１のシミュレーション結果の根拠となった「ＣＣ６８３」の部品の納入予定日時を１１時から１９時に変更してシミュレーションを再度行った結果を示している。
【０１８５】
図２１と同様に、横軸に時刻、縦軸に占有率を示している。また、「Ａｒｅａ−１」の保管場所の保管スペースにおける「ＣＣ６８３」の部品の占有率Ｌ１、「Ａｒｅａ−１」の保管場所の保管スペースにおける「ＣＣ６８４」の部品の占有率Ｌ２、占有率合計Ｌ３を示している。
【０１８６】
「ＣＣ６８３」の部品の納入予定日時が１９時とされたことで、１１時時点での占有率合計が１００％以下に下がり、部品在庫が保管場所「Ａｒｅａ−１」の保管スペースに収まることとなったことが示されている。
【０１８７】
図２３は、図２１のシミュレーション結果に基づいて条件パラメータを設定し、再度シミュレーションを実行した時のシミュレーション結果の他の例を示す図である。
【０１８８】
なお、図２１のシミュレーション結果の根拠となったＣＣ６８３の部品の納入指示数量を減らしてシミュレーションを再度行った結果を示している。
【０１８９】
図２１と同様に、横軸に時刻、縦軸に占有率を示している。また、「Ａｒｅａ−１」の保管場所の保管スペースにおける「ＣＣ６８３」の部品の占有率Ｌ１、「Ａｒｅａ−１」の保管場所の保管スペースにおける「ＣＣ６８４」の部品の占有率Ｌ２、占有率合計Ｌ３を示している。
【０１９０】
７時時点での占有率合計が４５％になるように、「ＣＣ６８３」の７時以前の納入指示数量を減らしたことで、１１時時点での占有率合計が１００％以下に下がり、部品在庫が保管場所「Ａｒｅａ−１」の保管スペースに収まることとなったことが示されている。
【０１９１】
なお、納入指示数量（在庫数）を減少すると欠品を招く可能性が増加するが、「ＣＣ６８３」の部品における最も低い占有率が５％であり、欠品は発生していない。
【０１９２】
すなわち、本実施の形態に係る部品納入指示方法は、シミュレーション結果に基づいて、条件パラメータを設定して保管場所の割当変更や、納入予定日時及び納入指示数量の再提案を行い、繰り返しシミュレーションを行うことで、部品在庫が限られた保管スペースを上回ることなく、且つ生産計画に従った必要な部品数量を不足なく確保することができる納入計画を決定することができる構成となっている。
【０１９３】
ステップＳ５：
未処理の条件パターンが有るか否かを判定する。つまり、ステップＳ２３で設定された条件パターン（図２０参照）のうち、処理されていない（ステップＳ３でシミュレーションが行われていない）条件パターンが有る場合には、「ＹＥＳ」と判定してステップＳ２５へ移行し、処理されていない条件パターンが無い場合には、「ＮＯ」と判定してステップＳ６１へ移行する。
【０１９４】
ステップＳ６１：
シミュレーション結果選択手段４５１が、ステップＳ４で適と評価された複数のシミュレーション結果から最良のシミュレーション結果を１つ選択する。
【０１９５】
例えば、シミュレーション結果評価スコアを算出し、シミュレーション結果評価スコアの値が最小のシミュレーション結果を最良のシミュレーション結果として選択する。
【０１９６】
シミュレーション結果評価スコアの算出方法について、以下に説明する。
【０１９７】
まず、納入指示数量スコア、納入予定日時スコア、保管場所割当変更スコア、納入指示数量の加重係数、納入予定日時の加重係数、及び保管場所割当変更の加重係数の各値を決定する。なお、スコアの値は低いほど良いものとする。
【０１９８】
図２４は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示方法のシミュレーション結果選択ステップにて用いられる納入指示数量スコア及び納入予定日時スコアの一例を示す図表である。
【０１９９】
納入指示数量を増加する変更を行った場合の納入指示数量スコアは「３」であり、納入指示数量を減少させる変更を行った場合の納入指示数量スコアは「１」であることを示している。つまり、部品納入業者にとっては、納入する量を減らすことよりも納入する量を増やすことの方が対応することが難しいため、納入指示数量を増加する変更を行った場合の納入指示数量スコアの方が高い値とされている。
【０２００】
よって、ステップＳ２１で提案した納入指示数量（又は既に工場で決定されている納入指示数量）よりも大きい納入指示数量がステップＳ２７で再提案されてシミュレーションが行われていた場合には、納入指示数量を増加する変更を行ったとみなして納入指示数量スコアを「３」と決定し、ステップＳ２１で提案した納入指示数量（又は既に工場で決定されている納入指示数量）よりも小さい納入指示数量がステップＳ２７で再提案されてシミュレーションが行われていた場合には、納入指示数量を減少させる変更を行ったとみなして納入指示数量スコアを「１」と決定する。
【０２０１】
また、納入予定日時を遅く（増加）する変更を行った場合の納入指示数量スコアは「１」であり、納入予定日時を早く（減少）する変更を行った場合のスコアは「３」であることを示している。つまり、部品納入業者にとっては、納入する時刻を遅らすことよりも納入する時刻を早めることの方が対応することが難しいため、納入予定日時を早くする変更を行った場合の納入予定日時スコアの方が高い値とされている。
【０２０２】
よって、ステップＳ２１で提案した納入予定日時（又は既に工場で決定されている納入予定日時）よりも遅い納入予定日時がステップＳ２７で再提案されてシミュレーションが行われていた場合には、納入予定日時を増加する変更を行ったとみなして納入指示数量スコアを「１」と決定し、ステップＳ２１で提案した納入予定日時（又は既に工場で決定されている納入予定日時）よりも早い納入予定日時がステップＳ２７で再提案されてシミュレーションが行われていた場合には、納入指示数量を減少させる変更を行ったとみなして納入指示数量スコアを「３」と決定する。
【０２０３】
図２５は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示方法のシミュレーション結果選択ステップにて用いられる保管場所割当変更スコアの一例を示す図表である。
【０２０４】
保管場所割当変更を実施した場合の保管場所割当変更スコアは「１」であり、実施しなかった場合の保管場所割当変更スコアは「０」であることが示されている。
【０２０５】
よって、ステップＳ２６で保管場所の割当を生産基本情報記憶ステップで記憶した部品情報の保管場所の割当から変更してシミュレーションが行われていた場合には、保管場所割当変更スコアを「１」と決定し、変更せずにシミュレーションが行われていた場合には、保管場所割当変更スコアを「０」と決定する。
【０２０６】
図２６は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示方法のシミュレーション結果選択ステップにて用いられる納入指示数量の加重係数、納入予定日時の加重係数、及び保管場所割当変更の加重係数の一例を示す図表である。
【０２０７】
納入指示数量の加重係数は「１」で、納入予定日時の加重係数は「２」で、保管場所割当変更の加重係数は「１．５」であることを示している。
【０２０８】
よって、納入指示数量の加重係数を「１」、納入予定日時の加重係数を「２」、保管場所割当変更の加重係数を「１．５」と決定する。
【０２０９】
納入指示数量スコア、納入予定日時スコア、保管場所割当変更スコア、納入指示数量の加重係数、納入予定日時の加重係数、及び保管場所割当変更の加重係数の各値を決定したら、以下に示す数式１により変更スコアを算出する。
【０２１０】
変更スコア＝（納入指示数量スコア×納入指示数量の加重係数）＋（納入予定日時スコア×納入予定日時の加重係数）＋（保管場所割当変更スコア×保管場所割当変更の加重係数）・・・（数式１）
次に、保管スペース占有率の平均値と、保管スペースの加重係数を決定する。
【０２１１】
保管スペース占有率の平均値は、図１７の占有状況のシミュレーション結果に基づいて、全保管場所（Ａｒｅａ−１、Ａｒｅａ−２・・・）の全時間の（７時〜１９時までの）保管スペースの占有率を平均した値とする、
図２７は、本発明の実施の形態に係る部品納入指示方法のシミュレーション結果選択ステップにて用いられる保管スペースの加重係数の一例を示す図表である。
【０２１２】
保管スペースの加重係数は「２」であることを示している。よって、保管スペースの加重係数を「２」と決定する。
【０２１３】
保管スペース占有率の平均値と、保管スペースの加重係数を決定したら、以下に示す数式２により保管スペーススコアを算出する。
【０２１４】
保管スペーススコア＝保管スペース占有率×保管スペースの加重係数・・・（数式２）
最後に、数式３によりシミュレーション結果評価スコアを算出する。
【０２１５】
シミュレーション結果評価スコア＝変更スコア＋保管スペーススコア・・・（数式３）
このように、本実施の形態に係る部品納入指示方法のシミュレーション結果選定ステップは、シミュレーション結果毎に、シミュレーション結果評価スコアを算出し、シミュレーション結果評価スコアが最も低いシミュレーション結果を最良のシミュレーション結果として決定する。
【０２１６】
ステップＳ６２：
納入計画決定手段４５が、ステップＳ６１で選択したシミュレーション結果の根拠となった各部品の納入予定日時及び納入指示数量を納入計画として決定し、納入計画ステップを終了する。
＜出力ステップ＞
納入計画手段４で決定した納入計画、及び生産基本情報記憶手段１に記憶された納入情報（図６参照）に基づいて、出力手段５が、業者への部品の納入指示が行われる（部品を発注する）納入指示日時と、納入予定日時と、納入指示数量を出力（図１８参照）し、部品納入指示方法の全ステップ（実績情報処理ステップ、納入予定提案ステップ、シミュレーションステップ、シミュレーション結果評価ステップ、納入計画ステップ、出力ステップ）を終了する。
【０２１７】
本発明に係る部品納入指示方法は、前述したように、図示しないＣＰＵ等で構成されるコンピュータ（生産基本情報記憶手段１、実績情報記憶手段２、生産計画情報記憶手段３、納入計画手段４、及び出力手段５）に本実施の形態に係る各ステップ（生産基本情報記憶ステップ、実績情報記憶ステップ、生産計画情報記憶ステップ、納入計画ステップ、出力ステップ）を実行させる部品納入指示プログラムにより実現される。上述した各ステップ（部品納入指示方法）を実行する部品納入指示プログラムは、適宜の記憶装置（例えばコンピュータが内蔵する記憶装置またはコンピュータに接続された外部記憶装置）を介して適宜の記録媒体に格納することが可能である。記録媒体に記憶することにより、異なる場所にある部品納入指示システムに対しても容易に部品納入指示プログラムを適用することが可能となる。
【０２１８】
なお、記録媒体としては、マスクＲＯＭ、フラッシュＲＯＭといった半導体装置、ハードディスク、フレキシブルディスク、ＭＯディスク、ＣＤ―ＲＯＭ、ＤＶＤ―ＲＯＭ、ＢＤ―ＲＯＭ、光磁気ディスク、ＩＣカード、磁気テープなどを適用することができ、コンピュータプログラムを記録することが可能であればどのような他の記録媒体であっても良い。また、部品納入指示プログラムそのものを通信により伝送して送信先の記録媒体に記録することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【０２１９】
【図１】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムの機能ブロック構成を示す機能ブロック構成図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、生産基本情報記憶手段に記憶されている稼働情報の内容の一例を示す図表である。
【図３】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、生産基本情報記憶手段に記憶されている部品情報の内容の一例を示す図表である。
【図４】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、生産基本情報記憶手段に記憶されている保管情報の内容の一例を示す図表である。
【図５】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、生産基本情報記憶手段に記憶されている在庫情報の内容の一例を示す図表である。
【図６】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、生産基本情報記憶手段に記憶されている納入情報の内容の一例を示す図表である。
【図７】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、実績情報記憶手段に記憶されている納入実績情報の内容の一例を示す図表である。
【図８】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、実績情報記憶手段に記憶されている生産実績情報の内容の一例を示す図表である。
【図９】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、生産計画情報記憶手段に記憶されている生産計画情報の内容の一例を示す図表である。
【図１０】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、実績情報処理手段で求められる部品の到着日時に関する頻度分布の一例である。
【図１１】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、実績情報処理手段で求められる部品の不良率に関する頻度分布の一例である。
【図１２】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、実績情報処理手段で求められる生産台数に関する頻度分布の一例である。
【図１３】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、納入予定提案手段により提案された各部品の納入予定日時と納入指示数量の内容を説明する図表である。
【図１４】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおけるシミュレーション手段の構成を示すブロック構成図である。
【図１５】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、シミュレーション手段でシミュレーションされた機種の生産状況のシミュレーション結果の一例を示す図表である。
【図１６】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、シミュレーション手段でシミュレーションされた各部品の在庫状況のシミュレーション結果の一例を示す図表である。
【図１７】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、シミュレーション手段でシミュレーションされた各保管場所の保管スペースに対する部品の占有状況のシミュレーション結果の一例を示す図表である。
【図１８】本発明の実施の形態に係る部品納入指示システムにおいて、出力手段により出力される内容の一例を示す図表である。
【図１９】本発明の実施の形態に係る部品納入指示方法において、納入計画ステップで納入計画を決定する処理の動作を示すフローチャート図である。
【図２０】本発明の実施の形態に係る部品納入指示方法において設定される条件パラメータの内容の一例を示す図表である。
【図２１】本発明の実施の形態に係る部品納入指示方法において、占有状況の１回目のシミュレーション結果の一例を示す図である。
【図２２】図２１のシミュレーション結果に基づいて条件パラメータを設定し、再度シミュレーションを実行した時のシミュレーション結果の一例を示す図である。
【図２３】図２１のシミュレーション結果に基づいて条件パラメータを設定し、再度シミュレーションを実行した時のシミュレーション結果の他の例を示す図である。
【図２４】本発明の実施の形態に係る部品納入指示方法のシミュレーション結果選択ステップにて用いられる納入指示数量スコア及び納入予定日時スコアの一例を示す図表である。
【図２５】本発明の実施の形態に係る部品納入指示方法のシミュレーション結果選択ステップにて用いられる保管場所割当変更スコアの一例を示す図表である。
【図２６】本発明の実施の形態に係る部品納入指示方法のシミュレーション結果選択ステップにて用いられる納入指示数量の加重係数、納入予定日時の加重係数、及び保管場所割当変更の加重係数の一例を示す図表である。
【図２７】本発明の実施の形態に係る部品納入指示方法のシミュレーション結果選択ステップにて用いられる保管スペースの加重係数の一例を示す図表である。
【符号の説明】
【０２２０】
１  生産基本情報記憶手段
２  実績情報記憶手段
３  生産計画情報記憶手段
４  納入計画手段
４１  実績情報処理手段
４２  納入予定提案手段
４２１  納入予定再提案手段
４２２  保管場所割当変更手段
４３  シミュレーション手段
４３１  部品納入モジュール
４３２  部品保管モジュール
４３３  生産処理モジュール
４３４  部品供給モジュール
４４  シミュレーション結果評価手段
４５  納入計画決定手段
４５１  シミュレーション結果選択手段
５  出力手段
Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３  頻度分布
Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３  分布形状
Ｌ１，Ｌ２  部品の占有率の変化を示す線
Ｌ３  占有率合計の変化を示す線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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