(57)【要約】【課題】貫通孔37の形成（穿孔）位置を試行錯誤によって求めるという余計な前作業を不要とし作業能率を向上させる。【解決手段】折り曲げ手段によりブレード素材11に対し折り曲げ加工を行って最終曲げ形状まで変形させた後、パンチ38をシリンダ43により移動させてブレード素材11を貫通させることで貫通孔37を形成するようにしたので、貫通孔37の形成に先立ってブレード素材11に不規則な伸びが発生する折り曲げ加工が行われ、この結果、前述の伸びが貫通孔37の位置に影響を与えることはなく、ブレード素材11を確実に正規位置に形成することができる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板状のブレード素材に対して折り曲げ加工を行い、最終曲げ形状まで変形させる工程と、前記ブレード素材の表裏面にそれぞれ面接触する一対の把持型によってブレード素材を両側から把持する工程と、把持型に支持されたパンチを軸方向に移動させてブレード素材を貫通させることにより、ブレード素材の所定位置に貫通孔を形成し、タイヤ加硫金型用ブレードを成形する工程とを備えたことを特徴とするタイヤ加硫金型用ブレードの成形方法。
【請求項２】
平板状のブレード素材に対して折り曲げ加工を行い、該ブレード素材を最終曲げ形状まで変形させる折り曲げ手段と、最終曲げ形状であるブレード素材の所定位置に貫通孔を形成し、タイヤ加硫金型用ブレードを成形する成形手段とを備え、前記成形手段は、折り曲げられたブレード素材の表裏面にそれぞれ面接触可能な一対の把持型と、これら一対の把持型を相対的に接近させることで、ブレード素材の表裏面に把持型をそれぞれ面接触させながら、ブレード素材を把持型により両側から把持する接近機構と、前記把持型に移動可能に支持されたパンチと、該パンチを軸方向に移動させてブレード素材を貫通させることにより、ブレード素材に前記貫通孔を形成する移動機構とを有することを特徴とするタイヤ加硫金型用ブレードの成形装置。
【請求項３】
加硫金型用ブレードに対し位置、径が共通した貫通孔を形成するとき、把持型に前記共通した貫通孔を成形するためのパンチが移動可能に挿入されるガイド孔を予め形成するようにした請求項２記載のタイヤ加硫金型用ブレードの成形装置。
【請求項４】
前記パンチを複数設けるとともに、これらパンチを同期して移動させ複数の貫通孔を同時に形成するようにした請求項２または３記載のタイヤ加硫金型用ブレードの成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、タイヤの加硫金型に取り付けられるサイプ形成用ブレードの成形方法および装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のタイヤ加硫金型用ブレードの成形方法・装置としては、例えば以下の特許文献１に記載されているようなものが知られている。
【特許文献１】特開平９−１４１６６７号公報
【０００３】
このものは、帯状の中間材を切断して平板状のブレード素材を切り出した後、該ブレード素材に対してブレード抜け防止用および空気抜き用の貫通孔を板厚方向に穿孔し、その後、該ブレード素材の折り曲げ加工を行い、最終曲げ形状まで変形させて、タイヤ加硫金型用ブレードを成形するようにしている。ここで、前述の貫通孔は、通常、プレスパンチによる穴あけ加工あるいはレーザービームによる切断加工により形成される。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、このような従来のタイヤ加硫金型用ブレードの成形方法・装置にあっては、ブレード素材に貫通孔を形成した後、該ブレード素材の折り曲げ加工を行うようにしているため、前記折り曲げ加工によりブレード素材が場所により不規則に伸び、この結果、貫通孔を高精度で形成しても、折り曲げ加工後に位置が正規位置からずれてしまうのである。このため、従来においては、貫通孔の穿孔位置を若干変更しながらタイヤ加硫金型用ブレードを成形する作業を繰り返し行って、折り曲げ加工後の貫通孔の位置が正規位置となる貫通孔の形成（穿孔）位置を試行錯誤によって求めており、この結果、余計な前作業が必要となって作業能率が低下するという課題があった。そして、前述のような作業はタイヤ加硫金型用ブレードの種類に変更がある毎に行う必要があった。
【０００５】
この発明は、余計な前作業を不要とし作業能率を向上させることができるタイヤ加硫金型用ブレードの成形方法および装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような目的は、第１に、平板状のブレード素材に対して折り曲げ加工を行い、最終曲げ形状まで変形させる工程と、前記ブレード素材の表裏面にそれぞれ面接触する一対の把持型によってブレード素材を両側から把持する工程と、把持型に支持されたパンチを軸方向に移動させてブレード素材を貫通させることにより、ブレード素材の所定位置に貫通孔を形成し、タイヤ加硫金型用ブレードを成形する工程とを備えたタイヤ加硫金型用ブレードの成形方法により、達成することができ、
【０００７】
第２に、平板状のブレード素材に対して折り曲げ加工を行い、該ブレード素材を最終曲げ形状まで変形させる折り曲げ手段と、最終曲げ形状であるブレード素材の所定位置に貫通孔を形成し、タイヤ加硫金型用ブレードを成形する成形手段とを備え、前記成形手段は、折り曲げられたブレード素材の表裏面にそれぞれ面接触可能な一対の把持型と、これら一対の把持型を相対的に接近させることで、ブレード素材の表裏面に把持型をそれぞれ面接触させながら、ブレード素材を把持型により両側から把持する接近機構と、前記把持型に移動可能に支持されたパンチと、該パンチを軸方向に移動させてブレード素材を貫通させることにより、ブレード素材に前記貫通孔を形成する移動機構とを有するタイヤ加硫金型用ブレードの成形装置により、達成することができる。
【発明の効果】
【０００８】
この発明においては、折り曲げ手段によりブレード素材に対して折り曲げ加工を行って最終曲げ形状まで変形させた後、パンチを移動機構により移動させてブレード素材を貫通させることで貫通孔を形成するようにしたので、貫通孔の形成に先立ってブレード素材に不規則な伸びが発生する折り曲げ加工が行われ、この結果、貫通孔を高精度で正規位置に形成することができる。しかも、前記貫通孔の形成時、一対の把持型によってブレード素材を両側から把持するようにしたので、貫通孔の形成作業を行ってもブレード素材に位置ずれが生じることはなく、貫通孔を高精度で正規位置に形成することができる。この結果、貫通孔の形成（穿孔）位置を試行錯誤によって求めるという余計な前作業が不要となって作業能率が向上する。
【０００９】
また、請求項３に記載のように構成すれば、把持型の成型が容易となるとともに、貫通孔形成の作業能率が向上する。さらに、請求項４に記載のように構成すれば、貫通孔形成の作業能率が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、この発明の実施形態１を図面に基づいて説明する。
図１において、11はプレス機の打ち抜き加工等により帯状鋼板、アルミニウム板から次々と形成された平板状のブレード素材であり、これらのブレード素材11は、次に、図２に示すようなプレス機に搬入された後、該プレス機の下型12上に水平に載置されるが、この下型12の上面には所定の凹凸形状をした成形面13が形成されている。この下型12の上方には昇降することで下型12に離隔接近する上型14が設置され、この上型14の下面には前記成形面13と補完関係にある成形面15が形成されている。
【００１１】
この状態で前記上型14が図示していない昇降機構により下降して下型12に接近すると、ブレード素材11は前記下型12の成形面13と上型14の成形面15とにより折り曲げ加工され、図３に示すような最終曲げ形状まで変形される。前述した下型12、上型14、昇降機構は全体として、平板状のブレード素材11に対して折り曲げ加工を行い、該ブレード素材11を最終曲げ形状まで変形させる折り曲げ手段16を構成する。なお、この発明においては、レーザービームにより帯状鋼板等からブレード素材11を切り出すようにしてもよく、また、前記折り曲げ手段として、ハイドロフォーム装置や水中放電成形装置を用いてもよい。
【００１２】
このようにして最終曲げ形状まで変形されたブレード素材11は、図４に示すような所定位置に貫通孔を形成する成形手段18まで搬送される。ここで、前記成形手段18は水平な矩形の下基台19と、下基台19の直上に該下基台19と平行に設置された上基台20と、これら下、上基台19、20を四隅部で連結する複数本の上下方向に延びる連結ポスト21とを有する。22は前記下基台19上に着脱可能に取り付けられた下把持型であり、この下把持型22の上面には前記下型12の成形面13、換言すれば、最終曲げ形状のブレード素材11の裏面（下面）と同一の凹凸形状である把持面23が形成されている。この結果、最終曲げ形状のブレード素材11が下把持型22上に載置されたとき、該ブレード素材11の裏面は把持面23に全面で面接触する。
【００１３】
前記下把持型22の直上で該下把持型22と上基台20との間には下把持型22とほぼ同一形状の上把持型26が設置され、この上把持型26の下面には前記上型14の成形面15、換言すれば、最終曲げ形状のブレード素材11の表面（上面）と同一の凹凸形状である把持面27が形成されている。この結果、上把持型26が下降してブレード素材11の表面に当接すると、該上把持型26の把持面27はブレード素材11の表面に全面で面接触する。前述した下、上把持型22、26は全体として、折り曲げられたブレード素材11の表裏面（上下面）にそれぞれ面接触可能な一対の把持型を構成する。
【００１４】
30は上端部が上基台20に取り付けられた接近機構としての複数の昇降シリンダであり、これら昇降シリンダ30は上下方向に延びるとともに、ピストンロッド31の先端（下端）は前記上把持型26に着脱可能に連結されている。この結果、前記昇降シリンダ30が作動してピストンロッド31が突出したり引っ込んだりすると、上把持型26は下降、上昇し、下把持型22に接近、離隔する。
【００１５】
そして、前述のようにブレード素材11の裏面が把持面23に面接触しているとき、昇降シリンダ30の作動で上把持型26が下降すると、これら上、下把持型26、22間に位置するブレード素材11は、その表裏面が上把持型26の把持面27、下把持型22の把持面23に面接触しながら、これら上、下把持型26、22により両側（上下）から把持される。なお、この発明においては、上把持型を静止させる一方、下把持型をシリンダ、モータにより駆動されるねじ機構等の接近機構により上昇させることで、上把持型に接近させるようにしてもよく、要するに、一対の把持型を相対的に接近させることができればよい。また、前述の平板状ブレード素材11の形成と最終曲げ形状への変形とを同時に行うようにしてもよい。
【００１６】
前記下、上把持型22、26には上下方向に貫通した複数の下、上ガイド孔34、35がそれぞれ形成され、これら下、上ガイド孔34、35のうち、対応する下ガイド孔34と上ガイド孔35とは同一軸線上に配置され、また、該軸線はブレード素材11の正規位置に形成された貫通孔37の軸線と同軸である。38は上ガイド孔35に下端部が摺動可能に挿入された上下方向に延びる複数のパンチであり、これらのパンチ38の上端は水平な昇降プレート39に固定されている。この結果、これらパンチ38は把持型、ここでは上把持型26に移動可能に支持されることになる。
【００１７】
42は前記上基台20の上面に固定された支持フレームであり、この支持フレーム42には上下方向に延びる移動機構としてのシリンダ43が取り付けられている。このシリンダ43のピストンロッド44の先端（下端）には前記昇降プレート39が着脱可能に取り付けられ、この昇降プレート39の上面には前記支持フレーム42に摺動可能に挿入されたガイドロッド45が着脱可能に取り付けられている。そして、前記シリンダ43が作動してピストンロッド44が突出し、パンチ38が上ガイド孔35にガイドされながら同期して軸方向に移動、ここでは下降すると、これらパンチ38は下、上把持型22、26に把持された最終曲げ形状のブレード素材11を貫通し、該ブレード素材11の所定位置（正規位置）に複数の貫通孔37を同時に形成する。
【００１８】
なお、この発明においては、パンチ38を軸方向に移動させる移動機構として、モータ等により作動されるラック・ピニオン機構、ねじ機構、スライダ・クランク機構等を用いてもよい。前述した一対の下、上把持型22、26、昇降シリンダ30、パンチ38、シリンダ43は全体として、前記最終曲げ形状のブレード素材11の所定位置に貫通孔37を形成し、図５に示すようなタイヤ加硫金型用ブレード48を成形する前記成形手段18を構成する。ここで、貫通孔37の数が多過ぎたり、接近し過ぎて１台の成形手段18で対処できないときは、複数台の成形手段18に貫通孔37の成形作業を分業させて対処すればよい。
【００１９】
そして、この実施形態においては、前述のように折り曲げ手段16によりブレード素材11に対し折り曲げ加工を行って最終曲げ形状まで変形させた後、パンチ38をシリンダ43により移動させてブレード素材11を貫通させることで貫通孔37を形成するようにしたので、貫通孔37の形成に先立ってブレード素材11に不規則な伸びが発生する折り曲げ加工が行われ、この結果、前述の伸びが貫通孔37の位置に影響を与えることはなく、ブレード素材11を高精度で正規位置に形成することができる。これにより、貫通孔37の形成（穿孔）位置を試行錯誤によって求めるという余計な前作業が不要となって作業能率が向上する。
【００２０】
しかも、前記貫通孔37の形成時、一対の下、上把持型22、26によってブレード素材11を両側から把持するようにしたので、貫通孔37の形成作業を行ってもブレード素材11に位置ずれが生じることはなく、貫通孔37を高精度で正規位置に形成することができる。また、この実施形態においては、前述のようにパンチ38を複数設けるとともに、これらパンチ38を同期して移動させ複数の貫通孔37を同時に形成するようにしたので、貫通孔形成の作業能率を向上させることができる。
【００２１】
このようにして成形されたタイヤ加硫金型用ブレード48は、タイヤ加硫金型51の型付け面52、特に空気入りタイヤのトレッド部を型付けするセクターモールドの型付け面52に基端部が埋設されて固定され、中央部および先端部が型付け面52から突出する。そして、加硫時に前記タイヤ加硫金型用ブレード48の突出部は未加硫タイヤのトレッド内に押し込まれて該トレッド外表面（踏面）に狭幅のサイプを形成する。
【００２２】
ここで、前述のタイヤ加硫金型用ブレード48に形成された貫通孔37は、タイヤ加硫金型51に埋設されている部位のものについては、タイヤ加硫金型51を構成する金属が貫通孔51内に侵入することで、タイヤ加硫金型用ブレード48のタイヤ加硫金型51に対する固定用として機能し、また、型付け面52から突出している部位のものについては、加硫時にタイヤ加硫金型用ブレード48の両側を連通することでエア抜きの促進用として、あるいは、加硫時に侵入した円柱状のトレッドゴムがタイヤ加硫金型用ブレード48の抜き出し後に、軸方向中央部で分断されながら残留するため、空気入りタイヤの転動時にこれらが互いに圧接してトレッドブロックの変形を抑制できることから、トレッドブロック剛性向上用として機能する。
【００２３】
そして、種類の異なるタイヤ加硫金型用ブレード48を成形する場合には、下、上把持型22、26を、把持面23、27がブレード素材11の最終曲げ形状に対応し、下、上ガイド孔34、35が正規位置の貫通孔37と同軸位置に形成されたものに交換するとともに、パンチ38、昇降プレート39をパンチ38が前記上ガイド孔35に摺動可能に挿入される位置に取り付けられたものに交換する。なお、この発明においては、各パンチ38を個別に移動させるシリンダ等を上基台20に着脱可能に取り付け、種類の異なるタイヤ加硫金型用ブレード48を成形する場合、これらパンチ38、シリンダからなる成形ユニットを上基台20の対応する位置に取り付けることで対処してもよい。
【００２４】
ここで、種類の異なるタイヤ加硫金型用ブレード48を成形する場合であっても、複数種類のタイヤ加硫金型用ブレード48において貫通孔37の位置、径が共通することがある。このような場合には、これら下、上把持型22、26に前記共通した貫通孔37を形成するための下、上ガイド孔34、35を予め形成しておき、必要に応じて使用するガイド孔35にパンチ38を挿入配置するようにしてもよい。このようにすれば、下、上把持型22、26の成型が容易となるとともに、貫通孔形成の作業能率が向上する。
【００２５】
次に、前記実施形態１の作用について説明する。
図５に示すようなタイヤ加硫金型用ブレード48を成形する場合には、まず、プレス機を用いて帯状鋼板、アルミニウム板から平板状のブレード素材11を打ち抜き加工等により次々と形成する。次に、このようなブレード素材11をプレス機に搬入して下型12上に水平に載置した後、上型14を昇降機構により下降させてブレード素材11に押付け、これにより、下型12と上型14とによってブレード素材11に対し折り曲げ加工を行い最終曲げ形状まで変形させる。
【００２６】
次に、該ブレード素材11を成形手段18の下把持型22上に載置するが、このとき、下把持型22の把持面23は最終曲げ形状まで変形したブレード素材11の裏面と同一凹凸形状であるため、ブレード素材11の裏面は把持面23に全面で面接触する。この状態で昇降シリンダ30を作動して上把持型26を下降し、上把持型26の把持面27をブレード素材11の表面に当接させる。このとき、前記把持面27は把持面23と補完関係にあるため、ブレード素材11の表面は把持面27に全面で面接触し、これにより、ブレード素材11は上、下把持型26、22により両側（上下）から把持されて、確実に位置決めされるとともに、貫通孔37の形成時における横ずれが強力に規制される。
【００２７】
なお、このような上把持型26の下降時、シリンダ43を作動してパンチ38を上把持型26と同一速度で下降させ、上把持型26とパンチ38との上下方向相対位置を同一に維持することが好ましい。次に、シリンダ43を作動してパンチ38を上ガイド孔35内においてに軸方向（下方）に同期して移動させる。この結果、これらパンチ38は下、上把持型22、26に把持された最終曲げ形状のブレード素材11を貫通して下端部が下ガイド孔34内に侵入し、これにより、該ブレード素材11の所定位置（正規位置）に複数の貫通孔37を同時に形成する。この結果、図５に示すようなタイヤ加硫金型用ブレード48が成形される。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
この発明は、タイヤの加硫金型に取り付けられるサイプ形成用ブレードを成形する産業分野に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】この発明の実施形態１を示す折り曲げ前のブレード素材の斜視図である。
【図２】ブレード素材の折り曲げ作業を説明する概略正面図である。
【図３】貫通孔成形前で折り曲げ後のブレード素材の斜視図である。
【図４】ブレード素材に貫通孔を成形する成形手段の一部破断概略正面図である。
【図５】成形が終了したタイヤ加硫金型用ブレードの斜視図である。
【図６】タイヤ加硫金型用ブレードが設けられたタイヤ加硫金型の断面図である。
【符号の説明】
【００３０】
11…ブレード素材           16…折り曲げ手段
18…成形手段               22、26…把持型
30…接近機構               35…ガイド孔
37…貫通孔                 38…パンチ
43…移動機構               48…タイヤ加硫金型用ブレード
【図１】
2008302651.tif 000003
【図２】
2008302651.tif 000004
【図３】
2008302651.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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