(57)【要約】【課題】フラッシング処理時における液体噴射ヘッドからの液体噴射量を最小限に抑えることができる液体噴射装置のフラッシング方法等を提供する。【解決手段】ノズル開口面４３ａと液体受部１５との間に電界を付与する第一工程と、ノズル開口面４３ａにノズル４７と共に形成されて液体受部１５に対してのみ液体Ｄを噴射する基準ノズルから液体受部１５に向けて液体Ｄを噴射する第二工程と、基準ノズルから液体受部１５に向けて液体Ｄを噴射したときの静電誘導に基づく電圧変化を検出する第三工程と、電圧変化の検出結果に基づいてノズル４７における液体受部１５に対する液体噴射条件を変更する第四工程と、液体噴射条件に基づいてノズル４７から液体受部１５に対して液体Ｄを噴射する第五工程と、を有する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体噴射ヘッドのノズル開口面に対して非接触状態で対向配置された液体受部に向けて前記液体噴射ヘッドのノズルから液体を噴射して前記ノズルの目詰まりを防止する液体噴射装置のフラッシング方法において、
前記ノズル開口面と前記液体受部との間に電界を付与する第一工程と、
前記ノズル開口面に前記ノズルと共に形成されて前記液体受部に対してのみ液体を噴射する基準ノズルから前記液体受部に向けて液体を噴射する第二工程と、
前記基準ノズルから前記液体受部に向けて液体を噴射したときの静電誘導に基づく電圧変化を検出する第三工程と、
前記電圧変化の検出結果に基づいて前記ノズルにおける前記液体受部に対する液体噴射条件を変更する第四工程と、
前記液体噴射条件に基づいて前記ノズルから前記液体受部に対して液体を噴射する第五工程と、
を有することを特徴とする液体噴射装置のフラッシング方法。
【請求項２】
前記第四工程は、前記電圧変化の検出結果に基づいて前記基準ノズル内の液体の粘度状態を求めることを特徴とする請求項１に記載の液体噴射装置のフラッシング方法。
【請求項３】
前記基準ノズル内の液体の粘度状態は、前記電圧変化の振幅及び／又はタイミングにより求められることを特徴とする請求項２に記載の液体噴射装置のフラッシング方法。
【請求項４】
前記第四工程において、前記液体噴射条件として、噴射回数、液量又は定期フラッシング時間間隔の少なくとも一つを変更することを特徴とする請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載の液体噴射装置のフラッシング方法。
【請求項５】
前記第一工程から前記第五工程は、前記液体噴射ヘッドから液体噴射対象に対する液体噴射処理の開始前に先立つ噴射開始前フラッシング処理において行われることを特徴とする請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載の液体噴射装置のフラッシング方法。
【請求項６】
前記第一工程から前記第五工程は、前記液体噴射ヘッドから液体噴射対象に対する液体噴射処理中の定期フラッシング処理において行われることを特徴とする請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載の液体噴射装置のフラッシング方法。
【請求項７】
前記第一工程から前記第五工程は、液体噴射対象を前記液体噴射ヘッドに対して供給する際の供給時フラッシング処理及び／又は排出する際の排出時フラッシング処理において行われることを特徴とする請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載の液体噴射装置のフラッシング方法。
【請求項８】
液体噴射ヘッドのノズル開口面に対して非接触状態で対向配置された液体受部に向けて前記液体噴射ヘッドのノズルから液体を噴射して前記ノズルの目詰まりを防止するフラッシング処理を行う液体噴射装置において、
前記ノズル開口面に前記ノズルと共に形成されて前記液体受部に対してのみ液体を噴射可能な基準ノズルと、
前記ノズル開口面と前記液体受部との間に電界を付与すると共に前記基準ノズルから液体受部に向けて液体を噴射したときの静電誘導に基づく電圧変化を検出する液体検出部と、
前記電圧変化の検出結果に基づいて前記ノズルにおける前記液体受部に対する液体噴射条件を変更すると共に前記液体噴射条件に基づいて前記ノズルから前記液体受部に対して液体を噴射させるフラッシング処理部と、
を備えることを特徴とする液体噴射装置。
【請求項９】
前記フラッシング処理部は、前記電圧変化の検出結果に基づいて前記ノズル内の液体の粘度を求めることを特徴とする請求項８に記載の液体噴射装置。
【請求項１０】
前記ノズル内の液体の粘度は、前記電圧変化の振幅及び／又はタイミングにより求められることを特徴とする請求項９に記載の液体噴射装置。
【請求項１１】
前記基準ノズルは、前記ノズルからなるノズル列の一端又は両端の近傍に形成されることを特徴とする請求項８又は請求項９に記載の液体噴射装置。
【請求項１２】
前記基準ノズルは、前記ノズル列のそれぞれ毎に形成されることを特徴とする請求項１１に記載の液体噴射装置。
【請求項１３】
前記基準ノズルは、前記ノズル列のそれぞれ毎に形成されることを特徴とする請求項１１に記載の液体噴射装置。
【請求項１４】
前記基準ノズルは、前記ノズル開口面の略四隅に形成されることを特徴とする請求項８から請求項１２のうちいずれか一項に記載の液体噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット式プリンタ等の液体噴射装置におけるフラッシング方法、及び液体噴射装置に関する
ものである。
【背景技術】
【０００２】
液体噴射装置は、液体を液滴として噴射可能な液体噴射ヘッドを備え、この液体噴射ヘッドから各種の液体を噴射する装置である。
液体噴射装置の代表的なものとして、例えば、液体噴射ヘッドとしてのインクジェット式記録ヘッド（以下、単に記録ヘッドという）を備え、この記録ヘッドのノズル（開口）から液体状のインクをインク滴として記録紙等の吐出対象物に向けて吐出・着弾させてドットを形成することで記録を行うインクジェット式プリンタ等の画像記録装置を挙げることができる。
また、近年においては、この画像記録装置に限らず、液晶ディスプレー等のカラーフィルタの製造装置等、各種の製造装置にも液体噴射装置が応用されている。
【０００３】
このような画像記録装置では、例えば、インクタンクやインクカートリッジ等の液体貯留部に貯留されたインクを記録ヘッドの圧力室内に導入し、例えば圧電振動子等の圧力発生源に駆動信号を印加してこれを駆動することにより、圧力室内のインクに圧力変動を生じさせ、この圧力変動を制御することでノズルからインク滴を吐出するようになっている。
記録ヘッドは、圧力発生源に供給する駆動信号の駆動電圧（最低電圧から最高電圧までの電位差）や、その波形に応じて、ノズルから吐出されるインク滴の液量（重量・体積）が増減するようになっている。
【０００４】
そして、液体噴射装置では、記録ヘッドの各ノズルの状態を好適に保ち、常に所望の液量のインク滴が吐出されてドット抜けが発生しないように、記録（印刷）の開始前、途中又は終了後等に、各ノズルからインクを吐出することでノズル内で増粘したインク等を吐出する、いわゆるフラッシング処理が行われている。
【特許文献１】特開２００６−１２３４９９号公報
【特許文献２】特開２００１−２７７５４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の技術では、記録（印字・印刷）処理中に定期的に行われる定期フラッシング処理は、一定時間間隔で行われるのが一般的である。この際、使用環境から考えられるワースト条件（例えば、高温低湿である摂氏４０度（℃）湿度１０パーセント（％））においても増粘インクを除去できるように、吐出回数（例えば３００回）が予め設定される。
したがって、実際には殆どインクが増粘していない場合であっても、無駄にインク滴が吐出されており、インクの無駄が多い、また記録処理の効率低下を招いているという問題がある。
同様に、給紙時や排紙時に行われるフラッシング処理においても、無駄にインク滴が吐出されているという問題がある。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、フラッシング処理時における液体噴射ヘッドからの液体噴射量を最小限に抑えることができる液体噴射装置のフラッシング方法、及び液体噴射装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る液体噴射装置のフラッシング方法、及び液体噴射装置では、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
第１の発明は、液体噴射ヘッドのノズル開口面に対して非接触状態で対向配置された液体受部に向けて前記液体噴射ヘッドのノズルから液体を噴射して前記ノズルの目詰まりを防止する液体噴射装置のフラッシング方法において、前記ノズル開口面と前記液体受部との間に電界を付与する第一工程と、前記ノズル開口面に前記ノズルと共に形成されて前記液体受部に対してのみ液体を噴射する基準ノズルから前記液体受部に向けて液体を噴射する第二工程と、前記基準ノズルから前記液体受部に向けて液体を噴射したときの静電誘導に基づく電圧変化を検出する第三工程と、前記電圧変化の検出結果に基づいて前記ノズルにおける前記液体受部に対する液体噴射条件を変更する第四工程と、前記液体噴射条件に基づいて前記ノズルから前記液体受部に対して液体を噴射する第五工程と、を有することを特徴とする。
【０００８】
この発明によれば、液体噴射ヘッドのノズルから液体を噴射するフラッシング処理（第５工程）を行うに先立って、ノズルにおける液体受部に対する液体噴射条件（フラッシング条件）を、基準ノズルから液体受部に向けて噴射したときの静電誘導の電圧変化に基づいて決定することで、フラッシング処理時における液体噴射ヘッドからの液体噴射量を最小限に抑えることができる。基準ノズルは、液体受部に対してのみ液体を噴射する（液体噴射対象に対しては液体を噴射しない）ので、液体噴射ヘッドに形成されたノズルのうち最も液体の状態が悪化しているノズルと同一の状態とみなすことができる。したがって、この基準ノズルにおける液体の状態を基準にして液体噴射条件（フラッシング条件）を規定することで、ノズル詰まりを確実に回避可能な必要最小限の液体噴射量とすることができる。
【０００９】
また、前記第四工程は、前記電圧変化の検出結果に基づいて前記基準ノズル内の液体の粘度状態を求めることを特徴とする。
これにより、ノズル内の液体の増粘状態が求められるので、フラッシング処理における液体噴射の量や回数等の液体噴射条件（フラッシング条件）を最適化することができ、確実にノズル詰まりを防止することが可能となる。
【００１０】
また、前記基準ノズル内の液体の粘度状態は、前記電圧変化の振幅及び／又はタイミングにより求められることを特徴とする。
これにより、液体の増粘状態を、容易かつ確実に求めることができるので、より確実にフラッシング処理における液体噴射の量や回数等の液体噴射条件（フラッシング条件）をを最適化することができる。
【００１１】
また、前記第四工程において、前記液体噴射条件として、噴射回数、液量又は定期フラッシング時間間隔の少なくとも一つを変更することを特徴とする。
これにより、フラッシング処理における液体噴射量を、ノズル詰まりを確実に回避可能な必要最小限の液量とすることができる。
【００１２】
また、前記第一工程から前記第五工程は、前記液体噴射ヘッドから液体噴射対象に対する液体噴射処理の開始前に先立つ噴射開始前フラッシング処理において行われることを特徴とする。
これにより、噴射開始前フラッシング処理（いわゆる印字開始前フラッシング処理）において、液体の噴射回数・噴射量の最適化を図ることができる。噴射開始前フラッシングは、他のフラッシング処理に比べて液体の噴射回数・噴射量の多いので、液体の有効利用を効果的に図ることができる。
【００１３】
前記第一工程から前記第五工程は、前記液体噴射ヘッドから液体噴射対象に対する液体噴射処理中の定期フラッシング処理において行われることを特徴とする。
これにより、いわゆる定期フラッシング処理において、液体の噴射回数・噴射量の最適化を図ることができる。また、定期フラッシング処理が実施される時間間隔（定期フラッシング時間間隔）が最適化できるので、液体噴射対象に対する液体噴射処理が中断される回数・時間が少なくなり、液体噴射処理の効率化が図られる。
【００１４】
また、前記第一工程から前記第五工程は、液体噴射対象を前記液体噴射ヘッドに対して供給する際の供給時フラッシング処理及び／又は排出する際の排出時フラッシング処理において行われることを特徴とする。
これにより、供給時フラッシング処理（いわゆる給紙時フラッシング処理）や排出時フラッシング処理（いわゆる排紙時フラッシング処理）において、液体の噴射回数・噴射量の最適化を図ることができる。したがって、供給時フラッシング処理や排出時フラッシング処理が短時間化されるので、液体噴射対象の供給・排出処理の効率化が図られる。
【００１５】
第２の発明は、液体噴射ヘッドのノズル開口面に対して非接触状態で対向配置された液体受部に向けて前記液体噴射ヘッドのノズルから液体を噴射して前記ノズルの目詰まりを防止するフラッシング処理を行う液体噴射装置において、前記ノズル開口面に前記ノズルと共に形成されて前記液体受部に対してのみ液体を噴射可能な基準ノズルと、前記ノズル開口面と前記液体受部との間に電界を付与すると共に前記基準ノズルから液体受部に向けて液体を噴射したときの静電誘導に基づく電圧変化を検出する液体検出部と、前記電圧変化の検出結果に基づいて前記ノズルにおける前記液体受部に対する液体噴射条件を変更すると共に前記液体噴射条件に基づいて前記ノズルから前記液体受部に対して液体を噴射させるフラッシング処理部と、を備えることを特徴とする。
【００１６】
この発明によれば、液体噴射ヘッドのノズルから液体を噴射するフラッシング処理を行うに先立って、ノズルにおける液体受部に対する液体噴射条件（フラッシング条件）を、基準ノズルから液体受部に向けて噴射したときの静電誘導の電圧変化に基づいて決定することができる。基準ノズルは、液体受部に対してのみ液体を噴射する（液体噴射対象に対しては液体を噴射しない）ので、液体噴射ヘッドに形成されたノズルのうち最も液体の状態が悪化しているノズルと同一の状態とみなすことができる。したがって、この基準ノズルにおける液体の状態を基準にして液体噴射条件（フラッシング条件）を規定することで、ノズル詰まりを確実に回避可能な必要最小限の液体噴射量とすることができる。
【００１７】
また、前記フラッシング処理部は、前記電圧変化の検出結果に基づいて前記ノズル内の液体の粘度状態を求めることを特徴とする。
これにより、ノズル内の液体の増粘状態が求められるので、フラッシング処理における液体噴射の量や回数等の液体噴射条件（フラッシング条件）を最適化することができ、確実にノズル詰まりを防止することが可能となる。
【００１８】
また、前記ノズル内の液体の粘度状態は、前記電圧変化の振幅及び／又はタイミングにより求められることを特徴とする。
これにより、液体の増粘状態を、容易かつ確実に求めることができるので、より確実にフラッシング処理における液体噴射の量や回数等の液体噴射条件（フラッシング条件）をを最適化することができる。
【００１９】
また、前記基準ノズルは、前記ノズルからなるノズル列の一端又は両端の近傍に形成されることを特徴とする。
これにより、ノズルからの液体の噴射に支障を与えることなく、かつ、ノズルと同一の環境条件下に基準ノズルを配置することができるので、液体噴射条件（フラッシング条件）をより最適に決定することができる。
【００２０】
また、前記基準ノズルは、前記ノズル列のそれぞれ毎に形成されることを特徴とする。
これにより、各ノズル列毎に液体の状態を求めることができる。特に、記録ヘッドから複数の液体を噴射する場合には、ノズル列毎に液体の種類を異ならせるので、液体の種類毎に最適な液体噴射条件（フラッシング条件）を決定することが可能となる。
【００２１】
また、前記基準ノズルは、前記ノズル開口面の略四隅に形成されることを特徴とする。
ノズル開口面の略四隅に存在するノズルは、最も液体が乾燥しやすいので、この位置に基準ノズルを設けることで最悪の液体の状態が求められる。これを基準とすることでノズル詰まりを確実に回避することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明に係る液体噴射装置のフラッシング方法、及び液体噴射装置の第一実施形態について、図を参照して説明する。本実施形態では、本発明に係る液体噴射装置として、インクジェット式プリンタ（以下、プリンタ１という）を例示する。
【００２３】
図１は、本発明の実施形態に係るプリンタ１の概略構成を示す一部分解図である。
プリンタ１は、サブタンク２及び記録ヘッド３を搭載したキャリッジ４と、プリンタ本体５とから概略構成される。
プリンタ本体５には、キャリッジ４を往復移動させるキャリッジ移動機構６５（図５参照）と、不図示の記録紙（液体噴射対象）を搬送する紙送り機構６６（図５参照）と、記録ヘッド３の各ノズルから増粘したインクＬを吸引するクリーニング動作等に用いられるキャッピング機構１４と、記録ヘッド３に供給するインクＬを貯留したインクカートリッジ６とが設けられている。
【００２４】
また、プリンタ１は、記録ヘッド３から吐出されるインク滴Ｄを検出可能なインク滴センサ７（図４，５参照）を備えている。このインク滴センサ７は、記録ヘッド３から吐出されるインク滴Ｄを帯電させ、この帯電したインク滴Ｄが飛翔する際の静電誘導に基づく電圧変化を検出信号として出力するように構成されたものである。
このインク滴センサ７の詳細については、後述する。
【００２５】
キャリッジ移動機構６５は、プリンタ本体５の幅方向に架設されたガイド軸８と、パルスモータ９と、パルスモータ９の回転軸に接続されてこのパルスモータ９によって回転駆動される駆動プーリー１０と、駆動プーリー１０とはプリンタ本体５の幅方向の反対側に設けられた遊転プーリー１１と、駆動プーリー１０と遊転プーリー１１との間に掛け渡されてキャリッジ４に接続されたタイミングベルト１２と、から構成されている。
そして、パルスモータ９を駆動することで、キャリッジ４がガイド軸８に沿って主走査方向に往復移動するように構成されている。
【００２６】
また、紙送り機構６６は、紙送りモータやこの紙送りモータによって回転駆動される紙送りローラ（いずれ不図示）等から構成され、記録紙を記録（印字・印刷）動作に連動させてプラテン１３の上に順次送り出す。
【００２７】
キャッピング機構１４は、キャップ部材１５、吸引ポンプ１６等から構成されている。キャップ部材１５は、ゴム等の弾性材をトレー形状に成型した部材によって構成してあり、ホームポジションに配設されている。このホームポジションは、キャリッジ４の移動範囲内であって記録領域よりも外側の端部領域に設定され、電源オフ時や長時間に亘って記録（液体噴射処理）が行われなかった場合にキャリッジ４が位置する場所である。
【００２８】
ホームポジションにキャリッジ４が位置する場合には、キャップ部材１５が記録ヘッド３のノズル基板４３（図３参照）の表面（即ち、ノズル開口面４３ａ）に当接して封止する。この封止状態で吸引ポンプを作動させると、キャップ部材１５の内部（封止空部）が減圧されて、記録ヘッド３内のインクＬがノズル４７から強制的に排出される。
【００２９】
また、キャップ部材１５は、記録ヘッド３による記録動作前や記録動作中等において、増粘したインクＬや気泡等を排出するためにインク滴Ｄを吐出するフラッシング処理においてインク滴Ｄを受ける。
【００３０】
図２は記録ヘッド３の構成を説明する断面図、図３は記録ヘッド３の要部断面図である。図４は、記録ヘッド３、インクカートリッジ６及びインク滴センサ７の構成を説明する模式図である。
本実施形態における記録ヘッド３は、導入針ユニット１７、ヘッドケース１８、流路ユニット１９及びアクチュエータユニット２０を主な構成要素としている。
導入針ユニット１７の上面にはフィルタ２１を介在させた状態で２本のインク導入針２２が横並びで取り付けられている。これらのインク導入針２２には、サブタンク２がそれぞれ装着される。また、導入針ユニット１７の内部には、各インク導入針２２に対応したインク導入路２３が形成されている。
このインク導入路２３の上端はフィルタ２１を介してインク導入針２２に連通し、下端はパッキン２４を介してヘッドケース１８内部に形成されたケース流路２５と連通する。
なお、本実施形態は、２種類のインクを使用する構成であるため、サブタンク２を２つ配設しているが、本発明は３種類以上のインクを使用する構成にも当然に適用されるものである。
【００３１】
サブタンク２は、ポリプロピレン等の樹脂製材料によって成型されている。このサブタンク２には、インク室２７となる凹部が形成され、この凹部の開口面に透明な弾性シート２６を貼設してインク室２７が区画されている。
また、サブタンク２の下部にはインク導入針２２が挿入される針接続部２８が下方に向けて突設されている。サブタンク２におけるインク室２７は、底の浅いすり鉢形状をしており、その側面における上下中央よりも少し下の位置には、針接続部２８との間を連通する接続流路２９の上流側開口が臨んでおり、この上流側開口にはインクＬを濾過するタンク部フィルタ３０が取り付けられている。
針接続部２８の内部空間にはインク導入針２２が液密に嵌入されるシール部材３１が嵌め込まれている。このサブタンク２には、図４に示すように、インク室２７に連通する連通溝部３２′を有する延出部３２が形成されており、この延出部３２の上面にはインク流入口３３が突設されている。
【００３２】
インク流入口３３には、インクカートリッジ６に貯留されたインクＬを供給するインク供給チューブ３４が接続される。従って、インク供給チューブ３４を通ってきたインクＬは、このインク流入口３３から連通溝部３２′を通ってインク室２７に流入する。
上記の弾性シート２６は、インク室２７を収縮させる方向と膨張させる方向とに変形可能である。そして、この弾性シート２６の変形によるダンパー機能によって、インクＬの圧力変動が吸収される。すなわち、弾性シート２６の作用によってサブタンク２が圧力ダンパとして機能する。従って、インクＬは、サブタンク２内で圧力変動が吸収された状態で記録ヘッド３側に供給される。
【００３３】
ヘッドケース１８は、合成樹脂製の中空箱体状部材であり、下端面に流路ユニット１９を接合し、内部に形成された収容空部３７内にアクチュエータユニット２０を収容し、流路ユニット１９側とは反対側の上端面にパッキン２４を介在した状態で導入針ユニット１７を取り付けるようになっている。
このヘッドケース１８の内部には、高さ方向を貫通してケース流路２５が設けられている。このケース流路２５の上端は、パッキン２４を介して導入針ユニット１７のインク導入路２３と連通するようになっている。
また、ケース流路２５の下端は、流路ユニット１９内の共通インク室４４に連通するようになっている。したがって、インク導入針２２から導入されたインクＬは、インク導入路２３及びケース流路２５を通じて共通インク室４４側に供給される。
【００３４】
ヘッドケース１８の収容空部３７内に収容されるアクチュエータユニット２０は、櫛歯状に列設された複数の圧電振動子３８と、この圧電振動子３８が接合される固定板３９と、プリンタ本体側からの駆動信号を圧電振動子３８に供給する配線部材としてのフレキシブルケーブル４０とから構成される。各圧電振動子３８は、固定端部側が固定板３９上に接合され、自由端部側が固定板３９の先端面よりも外側に突出している。即ち、各圧電振動子３８は、所謂片持ち梁の状態で固定板３９上に取り付けられている。
また、各圧電振動子３８を支持する固定板３９は、例えば厚さ１ｍｍ程度のステンレス鋼によって構成されている。そして、アクチュエータユニット２０は、固定板３９の背面を、収容空部３７を区画するケース内壁面に接着することで収容空部３７内に収納・固定されている。
【００３５】
流路ユニット１９は、振動板（封止板）４１、流路基板４２及びノズル基板４３からなる流路ユニット構成部材を積層した状態で接着剤で接合して一体化することにより作製されており、共通インク室４４からインク供給口４５及び圧力室４６を通りノズル４７に至るまでの一連のインク流路（液体流路）を形成する部材である。圧力室４６は、ノズル４７の列設方向（ノズル列方向）に対して直交する方向に細長い室として形成されている。また、共通インク室４４は、ケース流路２５と連通し、インク導入針２２側からのインクＬが導入される室である。
そして、この共通インク室４４に導入されたインクＬは、インク供給口４５を通じて各圧力室４６に分配供給される。
【００３６】
流路ユニット１９の底部に配置されるノズル基板４３は、ドット形成密度に対応したピッチ（例えば１８０ｄｐｉ）で複数のノズル４７を列状に開設した金属製の薄い板材である。本実施形態のノズル基板４３は、ステンレス鋼の板材によって作製され、本実施形態においてはノズル４７の列（即ち、ノズル列）が、各サブタンク２に対応して合計２２列並設されている。そして、１つのノズル列は、例えば、１８０個のノズル４７によって構成される（図７参照）。
ノズル基板４３と振動板４１との間に配置される流路基板４２は、インク流路となる流路部、具体的には、共通インク室４４、インク供給口４５及び圧力室４６となる空部が区画形成された板状の部材である。
【００３７】
本実施形態において、流路基板４２は、結晶性を有する基材であるシリコンウェハーを異方性エッチング処理することによって作製されている。振動板４１は、ステンレス鋼等の金属製の支持板上に弾性フィルムをラミネート加工した二重構造の複合板材である。この振動板４１の圧力室４６に対応する部分には、エッチングなどによって支持板を環状に除去することで、圧電振動子３８の先端面が接合される島部４８が形成されており、この部分はダイヤフラム部として機能する。即ち、この振動板４１は、圧電振動子３８の作動に応じて島部４８の周囲の弾性フィルムが弾性変形するように構成されている。また、振動板４１は、流路基板４２の一方の開口面を封止し、コンプライアンス部４９としても機能する。このコンプライアンス部４９に相当する部分についてはダイヤフラム部と同様にエッチングなどにより支持板を除去して弾性フィルムだけにしている。
【００３８】
そして、上記の記録ヘッド３において、フレキシブルケーブル４０を通じて駆動信号が圧電振動子３８に供給されると、この圧電振動子３８が素子長手方向に伸縮し、これに伴い島部４８が圧力室４６に近接する方向或いは離隔する方向に移動する。これにより、圧力室４６の容積が変化し、圧力室４６内のインクＬに圧力変動が生じる。この圧力変動によってノズル４７からインク滴Ｄが吐出される。
【００３９】
インクカートリッジ６は、図４に示すように、中空箱形状に形成されたケース部材５１と、可塑性材料によって形成されたインクパック５２とから構成されており、ケース部材５１内の収容室にインクパック５２を収容している。
このインクカートリッジ６は、インク供給チューブ３４の一端部と連通しており、記録ヘッド３のノズル開口面４３ａとの水頭差によってインクパック５２内のインクＬを記録ヘッド３側に供給するように構成されている。具体的には、インクカートリッジ６と記録ヘッド３との重量方向の相対的な位置関係がノズル４７のメニスカスに対して極く僅かに負圧がかかるような状態に設定されている。
そして、圧電振動子３８を駆動することによる圧力変化によって、圧力室４６へのインクＬの供給と、この圧力室４６内のインクＬの吐出を行う。
【００４０】
インク滴センサ７は、図４に示すように、ホームポジションに配置された液滴受部としてのキャップ部材１５と、このキャップ部材１５の内部に設けられた検査領域７４と、この検査領域７４と記録ヘッド３のノズル基板４３との間に電圧を印加する電圧印加回路７５と、検査領域７４の電圧を検出する電圧検出回路７６とから構成される。
【００４１】
キャップ部材１５は、上面が開放されたトレイ状の部材であり、エラストマー等の弾性部材により作製されている。このキャップ部材１５の内部にはインク吸収体７７が配設されている。インク吸収体７７は、インクＬの保持力が高いものであり、例えば、フェルトなどの不織布によって作製されている。
そして、インク吸収体７７の上面には、メッシュ状の電極部材７８が配設されている。この電極部材７８の表面が検査領域７４に相当する。電極部材７８は、ステンレス鋼等の金属からなる格子状のメッシュとして形成されている。このため、電極部材７８上に着弾したインク滴Ｄは、格子状の電極部材７８の隙間を通って下側に配置された吸収体７７に吸収・保持されるようになっている。
【００４２】
電圧印加回路７５は、電極部材７８が正極となり、記録ヘッド３のノズル基板４３が負極となるように直流電源（例えば４００Ｖ）と抵抗素子（例えば１ＭΩ）とを介して両者を電気的に接続している。
電圧検出回路７６は、電極部材７８の電圧信号を増幅して出力する増幅回路８１と、この増幅回路８１から出力された信号をＡ／Ｄ変換してプリンタコントローラ５５側へ出力するＡ／Ｄ変換回路８２とを備えている。増幅回路８１は、所定の増幅率で電極部材７８の電圧信号を増幅して出力するものである。Ａ／Ｄ変換回路８２は、増幅回路８１から出力されたアナログ信号をディジタル信号に変換して、検出信号としてプリンタコントローラ５５側に出力するようになっている。
【００４３】
図５はプリンタ１の電気的な構成を示すブロック図、図６は吐出パルスの構成を説明する図である。
本実施形態におけるプリンタ１は、プリンタコントローラ５５と、プリントエンジン５６と、インク滴センサ７とで概略構成されている。
プリンタコントローラ５５は、ホストコンピュータ等の外部装置からの印刷データ等が入力される外部インタフェース（外部Ｉ／Ｆ）５７と、各種データ等を記憶するＲＡＭ５８と、各種制御のための制御プログラム等を記憶したＲＯＭ５９と、ＲＯＭ５９に記憶されている制御プログラムに従って各部の統括的な制御を行う制御部６０と、クロック信号を発生する発振回路６１と、記録ヘッド３へ供給する駆動信号を発生する駆動信号発生回路６２と、印刷データをドット毎に展開することで得られた吐出データや駆動信号等を記録ヘッド３に出力するための内部インタフェース（内部Ｉ／Ｆ）６３とを備えている。
【００４４】
プリントエンジン５６は、記録ヘッド３と、キャリッジ移動機構６５と、紙送り機構６６とから構成されている。
記録ヘッド３は、吐出データがセットされるシフトレジスタ６７と、シフトレジスタ６７にセットされた吐出データをラッチするラッチ回路６８と、ラッチ回路６８からの吐出データを翻訳してパルス選択データを生成するデコーダ６９と、電圧増幅器として機能するレベルシフタ７０と、圧電振動子３８に対する駆動信号の供給を制御するスイッチ回路７１と、圧電振動子３８とを備えている。
制御部６０は、外部装置から送信された印刷データをドットパターンに対応した吐出データに展開して記録ヘッド３に送信する。そして、記録ヘッド３では、受信した吐出データに基づき、インク滴Ｄの吐出が行われるようになっている。
【００４５】
また、制御部６０は、ＲＯＭ５９に記憶されたフラッシング条件に基づいてフラッシング処理を実施させるフラッシング処理部としても機能する。フラッシング処理は、記録ヘッド３の各ノズル４７内から増粘したインクＬや気泡を排出することでノズル詰まりを防止する処理であって、各ノズル４７からキャップ部材１５に向けて所定回数のインク滴Ｄの吐出を行う。
フラッシング処理としては、プリンタ１に電源が投入されて記録ヘッド３による記録動作を開始する前に行われる、いわゆる印字開始前フラッシングがある。印字開始前フラッシングにおいては、例えば、全てのノズル４７から３０００〜５０００回のインク滴Ｄの吐出を行うように設定されている。なお、フラッシング条件は、ＲＯＭ５９に記憶される。
印字開始前フラッシングにおける吐出回数としては、プリンタ１への電源投入が数ヶ月間行われなかった場合（最悪の条件）を想定し、その場合であっても全てのノズル４７から増粘したインクＬを排出することでノズル詰まりを解消できる程度の吐出回数が設定されている。
なお、上述した吐出回数（フラッシング条件）は、プリンタ１に電源が投入された際に設定される初期値であって、実際にフラッシング処理が行われる際には、最適な吐出回数となるよう変更されるようになっている。
【００４６】
また、印字開始前フラッシングの他には、記録ヘッド３による記録動作中に行われる、いわゆる定期フラッシングがある。更に、記録ヘッド３に向けて記録紙を供給する際に行われる給紙時フラッシング及び記録紙を排出した直後に行われる排紙時フラッシングがある。
定期フラッシング、給紙時フラッシング及び排紙時フラッシングにおいては、吐出回数（フラッシング条件）の初期値は、数十回〜数百回程度（例えば、１４４回）に設定されている。
また、定期フラッシングの場合には、定期フラッシング処理を行う時間間隔（定期フラッシング時間間隔）も予めフラッシング条件として設定される。初期値としては、例えば１時間等である。
【００４７】
駆動信号発生回路６２は、記録ヘッド３の圧電振動子３８に供給する吐出パルスの電圧値の変化量を示すデータと吐出パルスの電圧を変化させるタイミングを規定するタイミング信号とが入力され、これらのデータ及びタイミング信号に基づいて、例えば、図６に示すような吐出パルスＤＰを含む駆動信号を発生する。
吐出パルスＤＰは、基準電位ＶＭから最高電位ＶＨまで比較的穏やかな勾配で電位を上昇させる第１充電要素ＰＥ１と、最高電位ＶＨを一定の時間維持する第１ホールド要素ＰＥ２と、最高電位ＶＨから最低電位ＶＬまで急峻な勾配で電位を降下させる放電要素ＰＥ３と、最低電位ＶＬを短い時間維持する第２ホールド要素ＰＥ４と、最低電位ＶＬから基準電位ＶＭまで電位を復帰させる第２充電要素ＰＥ５とにより構成されている。
そして、この吐出パルスＤＰは、ノズル４７から吐出されるインク滴Ｄの液量が設計液量に一致するような駆動電圧ＶＤ（最高電位ＶＨと最低電位ＶＬとの電位差）に設定されている。なお、勿論、吐出パルスＤＰは、例示した波形のものには限られず、種々の波形のものを用いることができる。
【００４８】
上記吐出パルスＤＰを圧電振動子３８に印加すると、次のようにしてインク滴Ｄが吐出される。即ち、第１充電要素ＰＥ１が供給されると、圧電振動子３８が収縮して圧力室４６が膨張する。この圧力室４６の膨張状態が極く短い間維持された後、放電要素ＰＥ３が印加されて圧電振動子３８が急激に伸長する。これに伴って、圧力室４６の容積が基準容積（圧電振動子３８に基準電位ＶＭを印加したときの圧力室４６の容積）以下に収縮し、ノズル４７に露出したメニスカスが外側に向けて急激に加圧される。これにより、所定の液量のインク滴Ｄがノズル４７から吐出される。その後、第２ホールド要素ＰＥ４及び第２充電要素ＰＥ５が圧電振動子３８に順次供給され、インク滴Ｄの吐出に伴うメニスカスの振動を短時間で収束させるべく、圧力室４６が基準容積に復帰する。
【００４９】
図７は、ノズル開口面４３ａに形成されたノズル４７を示す模式図である。
ノズル開口面４３ａには、２２列×１８０個のノズル４７（合計３９６０個）が形成されている。なお、ノズル列をＡ〜Ｖで、ノズル列におけるノズル番号を１〜１８０で示す。
この３９８０個のノズル４７は、全てインク滴Ｄを吐出可能に構成されている。しかし、各ノズル列Ａ〜Ｖの両端（＃１，＃１８０）に位置するノズル４７（＃Ａ１，Ａ１８０，Ｂ１，Ｂ１８０・・・Ｖ１，Ｖ１８０：以下、これらを基準ノズル４７Ｘと呼ぶ）は、インク滴センサ７（キャップ部材１５）のみに向けてインク滴Ｄを吐出するように制御される。言い換えれば、記録紙に対してはインク滴Ｄを吐出せず、フラッシング処理を行う際にのみインク滴Ｄを吐出するようになっている。
【００５０】
基準ノズル４７Ｘは、インクＬの増粘状態を検出するために用いられるノズルである。基準ノズル４７Ｘは、フラッシング処理時以外にはインク滴Ｄを吐出しないので、記録紙に対する記録（印字・印刷）処理中には３９８０個のノズル４７の中で最もインクＬが増粘する状態に置かれていることになる。
また、基準ノズル４７Ｘは、ノズル開口面４３ａの外側領域に配置されているので、中心領域等に比べてインクＬが増粘しやすい。ノズル開口面４３ａの中心領域では、その周りに他のノズル４７（インクＬのメニスカス）が多数存在するので湿度が高くなり乾燥しづらい。一方、外側領域では、基準ノズル４７Ｘよりも外側に他のノズル４７が存在しないからである。
【００５１】
以上の構成を備えるプリンタ１は、記録紙に対する記録（印字・印刷）処理中に、所定時間毎にフラッシング処理（定期フラッシング処理）を行うようになっている。この定期フラッシング処理を行う際には、基準ノズル４７ＸにおけるインクＬの増粘状態に応じて、残りの全てのノズル４７のフラッシング処理を行うように制御される。すなわち、基準ノズル４７Ｘからインク滴Ｄを吐出した際のインク滴センサ７の検出信号に基づいてフラッシング条件を最適化（変更）した上で、残りの全てのノズル４７からインク滴Ｄを連続吐出（フラッシング処理）を行う。
以下、定期フラッシング処理を行う場合について説明する。
【００５２】
図８は、インク滴センサ７を用いたフラッシング処理を説明するフローチャートである。
図９は、静電誘導によって誘導電圧が生じる原理を説明する模式図であり、（ａ）はインク滴Ｄが吐出された直後の状態を示す図、（ｂ）はインク滴Ｄがキャップ部材１５の検査領域７４に着弾した状態を示す図である。
図１０は、インク滴センサ７から出力される検出信号（インク１滴分）の波形の一例を示す図である。
【００５３】
まず、外部装置から印刷データが送信されると、制御部６０は、ドットパターンに対応した吐出データに展開して記録ヘッド３に送信する。そして、記録ヘッド３では、受信した吐出データに基づき、記録（印字・印刷）処理、すなわち記録紙に対するインク滴Ｄの吐出を実行する（ステップＳ１）。
そして、記録処理中に、予め設定されている時間（定期フラッシング時間間隔）が経過すると（ステップＳ２）、記録処理を中断して定期フラッシング処理を開始する。
【００５４】
定期フラッシング処理では、まず、キャリッジ４を駆動して、記録ヘッド３をホームポジションに移動させて、キャップ部材１５の上方に位置づける。
次いで、不図示の昇降機構によってキャップ部材１５を上昇させて、記録ヘッド３のノズル開口面４３ａと検査領域７４（電極部材７８）とを非接触状態で近接対向させる（ステップＳ３）。
そして、電圧印加回路７５によって、ノズル基板４３と電極部材７８との間に電圧が印加される（ステップＳ４）。
【００５５】
そして、ノズル基板４３と電極部材７８との間に電圧が印加した状態で、吐出パルスＤＰを用い、基準ノズル４７Ｘの圧電振動子３８を駆動させて、基準ノズル４７Ｘのうちの任意の一つノズル（例えば、＃Ａ１）からインク滴Ｄを吐出する（ステップＳ５）。
【００５６】
この際、ノズル基板４３は負極となっているため、図９（ａ）に示すように、ノズル基板４３の一部の負電荷がインク滴Ｄに移動し、吐出されたインク滴Ｄは負に帯電する。そして、このインク滴Ｄがキャップ部材１５の検査領域７４に対して近づくに連れ、静電誘導によって検査領域７４（電極部材７８の表面）では正電荷が増加する。
これにより、ノズル基板４３と電極部材７８との間の電圧は、静電誘導によって生じる誘導電圧により、インク滴Ｄを吐出しない状態における当初の電圧値よりも高くなる。
その後、図９（ｂ）に示すように、インク滴Ｄが電極部材７８に着弾すると、インク滴Ｄの負電荷により電極部材７８の正電荷が中和される。このため、ノズル基板４３と電極部材７８との間の電圧は当初の電圧値を下回る。
そして、その後に、ノズル基板４３と電極部材７８との間の電圧は当初の電圧値に戻る。
したがって、図１０に示すように、インク滴センサ７から出力される検出波形は、一旦電圧が上昇した後に、当初の電圧値を下回るまで下降し、その後当初の電圧値に戻る波形となる。
このようにして、インク滴センサ７により、基準ノズル４７Ｘ（例えば、＃Ａ１）からインク滴Ｄを吐出した際の電圧変化が検出される（ステップＳ６）。
【００５７】
ところが、インク滴Ｄが増粘している場合には、同一の吐出パルスＤＰを用いたとしても、吐出量（液量）が正常時に比べて減少する。このため、図１０において、実線で示すように、インク滴センサ７から出力される検出信号（検出波形Ｚ）の振幅Ａは、正常時の検出信号（理想波形Ｚ０：図９の破線）の振幅Ａ０に比べて小さくなる（振幅差ΔＡ）。また、吐出パルスＤＰを印加してからインク滴Ｄがノズル基板４３から離間するまでの時間も、正常時に比べて遅くなる（電圧上昇するタイミングが時間差ΔＴだけずれる。）。
したがって、インク滴センサ７から出力される検出波形Ｚの振幅Ａや電圧上昇のタイミングを理想波形Ｚ０のそれらと比較（ΔＡ，ΔＴを検出）することで、記録ヘッド３の基準ノズル４７Ｘ（例えば、＃Ａ１）内におけるインクＬの増粘状態を求めることができる（ステップＳ７）。
【００５８】
なお、上述したように、基準ノズル４７Ｘは、全部で４４個（２２列×２個）存在するので、各基準ノズル４７Ｘから順々にインク滴Ｄをインク滴センサ７に向けて吐出することで、全ての基準ノズル４７ＸにおけるインクＬの増粘状態を求めてもよい。
全ての基準ノズル４７ＸにおけるインクＬの増粘状態を求めた場合には、そのうちで最も増粘しているインクＬを選択し、最悪の増粘状態であるインクＬの情報をその後の処理に用いるようにする。
【００５９】
上述したように、定期フラッシングにおけるインク滴Ｄの吐出回数は、ノズル４７内におけるインクＬの増粘状態が最も悪い場合を想定して、規定されている。
しかし、実際のインクＬの増粘状態は、最悪の状態に至っていない場合が殆どである。このため、実際のインクＬの増粘状態を検出（推定）し、検出した増粘状態に応じて吐出回数等のフラッシング条件を変更することで、フラッシング処理により捨てられてしまうインクＬの量を最小限に抑えることが可能となる。
そこで、記録紙に対する記録処理中に最もインクＬが増粘する基準ノズル４７Ｘの増粘状態に応じて、フラッシング条件を変更する（ステップＳ８）。
【００６０】
フラッシング条件を決定する方法としては、例えば、インクＬの増粘程度とその場合にノズル詰まりが解消できる吐出回数の関係を予め実験等により求めておき、この情報（情報テーブル）をＲＯＭ５９に記憶しておく。
そして、インク滴センサ７の検出波形Ｚに基づいて例えば１０回程度におけるインクＬの増粘状態を求めたら、情報テーブルを参照して、その増粘状態に対応する吐出回数を選択し、新たな吐出回数として規定する。
例えば、基準ノズル４７ＸのインクＬが殆ど増粘していない場合には、新たな吐出回数として、例えば１０回程度が設定される。
【００６１】
そして、フラッシング条件が変更されると、新たなフラッシング条件に基づいて、基準ノズル４７Ｘ以外の残りのノズル４７からインク滴Ｄを同時に連続的に吐出するフラッシング処理が行われる（ステップＳ９）。
上述したように、従来は、定期フラッシングの際には、全てのノズル４７からそれぞれインク滴Ｄを、例えば１４４回吐出していたが、これを例えば１０回程度の吐出に減らすことができる。したがって、フラッシング処理により捨てられてしまうインクＬの量は必要最小限となり、しかもノズル詰まりの発生は確実に回避できる。
なお、フラッシング処理（ステップＳ９）では、基準ノズル４７Ｘからもインク滴Ｄを同時に連続的に吐出するようにしてもよい。
【００６２】
そして、定期フラッシング処理が完了すると、再び記録処理に戻る。記録処理では、定期フラッシング処理を行うか否か（ステップＳ２）、記録処理が完了するか否か（ステップＳ１０）を判断することを繰り返す。
【００６３】
以上のように、プリンタ１では、印字開始前フラッシングの際に、基準ノズル４７Ｘから吐出されるインク滴Ｄによるインク滴センサ７の検出信号（検出波形Ｚ）を取得し、その検出信号に基づいて、フラッシング条件を最適化（変更）するので、基準ノズル４７Ｘ以外のノズル４７のフラッシング処理において必要以上にインク滴Ｄを吐出することがない。
また、インク滴センサ７から検出波形Ｚの振幅やタイミングによりノズル４７内のインクＬの粘度状態を求めるので、フラッシング条件を最適化でき、より確実にインクＬの増粘によるノズル詰まりを防止できると共に、捨てられるインクＬの量を必要最低限に抑えることができる。
【００６４】
なお、予想（想定される増粘状態、最悪の状態）以上にインクＬが増粘した基準ノズル４７Ｘが発見された場合には、フラッシング条件はその基準ノズル４７Ｘに応じて設定されるので、吐出回数は初期値よりも増えてしまう。したがって、この場合には、この場合には、フラッシング処理により捨てられるインクＬの量を必要最低限に抑えることはできないが、ノズル詰まりは確実に解消することができる。
このため、従来では、定期フラッシング処理によりノズル詰まりが解消できない場合には、面倒なクリーニング処理を実施せざるを得なかったが、本実施形態によれば、わざわざクリーニング処理を実施をしなくてもよいという利点がある。
【００６５】
上記実施形態では、フラッシング条件として、インク滴Ｄの吐出回数を変更（最適化）する場合について説明したが、吐出パルスＤＰや定期フラッシング時間間隔も変更可能である。
吐出パルスＤＰは、初期値として、記録（印字・印刷）処理時の吐出パルスＤＰが設定される。そして、フラッシング処理において基準ノズル４７Ｘから吐出されるインク滴Ｄの増粘状態（インク滴センサ７の検出信号）に応じて吐出パルスＤＰの駆動電圧ＶＤを変更する（上述のステップＳ８）。つまり、インクＬの増粘が大きい場合には、駆動電圧ＶＤを大きくし、インクＬの増粘が小さい場合には、駆動電圧ＶＤを小さくするよう変更する。
これにより、インク滴Ｄの吐出回数が一定（例えば１４４回）であったとしても、フラッシング処理時に捨てられてしまうインクＬの量を最小限に抑えることができる。また、ノズル詰まりの発生も防止できる。
【００６６】
更に、定期フラッシング時間間隔を変更する場合には、初期値として、例えば１時間が設定される。
そして、フラッシング処理において基準ノズル４７Ｘから吐出されるインク滴Ｄの増粘状態に応じて、定期フラッシング時間間隔を増減される（上述のステップＳ８）。つまり、インクＬの増粘が大きい場合には、定期フラッシング時間間隔を短くし（例えば３０分）、インクＬの増粘が小さい場合には、定期フラッシング時間間隔を長く（例えば２時間）するように変更する。
定期フラッシング時間間隔を変更した場合には、次回に行われる定期フラッシング処理までの時間が変更されるので、基準ノズル４７Ｘ内のインクＬの増粘状態が予想される最悪の状態よりも良好であった場合には、記録処理が定期フラッシング処理により中断される頻度が減ることになる。
したがって、インク滴Ｄの吐出回数が一定であったとしても、フラッシング処理時に捨てられてしまうインクＬの量を最小限に抑えることができる。また、ノズル詰まりの発生も防止できる。
【００６７】
そして、フラッシング条件の変更は、インク滴Ｄの吐出回数、吐出パルスＤＰ、定期フラッシング時間間隔を組み合わせて変更することが好ましい。捨てられてしまうインクＬの量を最小限に抑えつつ、ノズル詰まりの発生も防止でき、しかも、定期フラッシング処理により記録処理が中断される頻度を減して記録処理の効率化を図ることができるからである。
【００６８】
なお、上記実施形態では、本発明の好適な具体例として種々の限定がされているが、本発明はこれに限定されるものではない。特許請求の範囲の記載に基づいて種々の変形が可能である。
【００６９】
例えば、上記実施形態においては、定期フラッシングの場合について説明したが、これに限らず、他のフラッシング処理であってもよい。記録（印字・印刷）開始前に行われる印字開始前フラッシング、給紙時や排紙時に行われる給紙時フラッシング処理、排紙時フラッシング処理においても、本発明を適用することができる。
特に、本発明を印字開始前フラッシング処理に適用した場合には、捨てられてしまうインクＬの量を大幅に抑えつつ、ノズル詰まりの発生も防止できる。
また、給紙時フラッシング処理や排紙時フラッシング処理に適用した場合も同様に、捨てられてしまうインクＬの量を最小限に抑えつつ、ノズル詰まりの発生も防止できる。
【００７０】
上記実施形態においては、複数の基準ノズル４７Ｘのうち最も増粘しているインクＬが増粘しているものを選択して、その後の処理（フラッシング条件の変更）を行う場合ついて説明したが、これに限らない。
各ノズル列Ａ〜Ｖ毎に、フラッシング条件を変更するようにしてもよい。ノズル列毎に異なるインク（例えば、６色分のカラーインク）を吐出する場合には、そのインクの種類に合わせて最適なフラッシング処理を行うことが可能となる。色毎にインクの組成が異なるため、増粘状態も色毎に異なってしまう。しがたって、ノズル列毎にフラッシング条件を最適化することで、複数のインクを吐出する場合であっても、捨てられてしまうインクの量を最小限に抑えつつ、ノズル詰まりの発生も防止可能となる。
【００７１】
図１１は、ノズル開口面４３ａにおける基準ノズル４７Ｘの配置例を示す模式図である。
上記実施形態では、各ノズル列Ａ〜Ｖの両端のノズル４７（＃Ａ１，Ａ１８０，Ｂ１，Ｂ１８０・・・Ｖ１，Ｖ１８０）を基準ノズル４７Ｘとする場合について説明したが、これに限らない。
図１１（ａ）に示すように、例えば、ノズル列Ａの一端のノズル４７（＃Ａ１）のみを基準ノズル４７Ｘとしてもよい。つまり、少なくとも１つの基準ノズル４７Ｘが存在すればよい。
また、図１１（ｂ）に示すように、ノズル開口面４３ａの四隅に配置されたノズル４７、すなわち、ノズル列Ａ，Ｖの両端のノズル４７（＃Ａ１，Ａ１８０，Ｖ１，Ｖ１８０）のみを基準ノズル４７Ｘとしてもよい。ノズル開口面４３ａの四隅に存在するノズル４７は、周辺に存在する他のノズル４７（インクＬのメニスカス）が少なくて乾燥するので、最もインクＬが増粘しやすいからである。
【００７２】
また、上記実施形態では、本来、記録紙に向けてインク滴Ｄを吐出するために形成されたノズル４７のうちの任意のノズルを基準ノズル４７Ｘと規定する場合について説明したが、これに限らない。つまり、記録紙に向けてインク滴Ｄを吐出するために形成されたノズル４７とは別に、独立して基準ノズル４７Ｘを形成してもよい。
例えば、図１１（ｃ）に示すように、ノズル列Ａ〜Ｖの列間に基準ノズル４７Ｘを形成したり、図１１（ｄ）に示すように、ノズル列Ａ，Ｖよりも更に外側（四隅）に基準ノズル４７Ｘを形成したりしてもよい。
【００７３】
また、上記実施形態では、本発明における液滴受部として、キャッピング機構１４のキャップ部材１５を用いる構成を例示したが、これには限らず、吐出検査専用に独立した液滴受部を設けるようにしても良い。
また、上記実施形態では、電極部材７８が正極、記録ヘッド３のノズル基板４３が負極となるように両者を電気的に接続した例を示したが、両者の正負を逆転させる構成とすることも可能である。
【００７４】
また、上記実施形態では、本発明における圧力発生源として所謂縦振動モードの圧電振動子３８を例示したが、これに限定されるものではない。例えば、電界方向（圧電体と内部電極との積層方向）に振動可能な圧電振動子であってもよい。また、ノズル列毎にユニット化されているものに限らず、所謂撓み振動モードの圧電振動子のように、圧力室４６毎に設けられるものであってもよい。さらに、圧電振動子に限らず、発熱素子等の他の圧力発生素子を用いることもできる。
【００７５】
上記実施形態では、液体噴射装置として、インクジェット式プリンタ（記録装置）に具体化したが、この限りではなく、インク以外の他の液体（機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような流状体）を噴射したり吐出したりする流体噴射装置に具体化することもできる。
例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散または溶解のかたちで含む液状体を噴射する液状体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を噴射する液体噴射装置であってもよい。
さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する液体噴射装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する液体噴射装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する液体噴射装置、ジェルを噴射する流状体噴射装置であってもよい。
そして、これらのうちいずれか一種の液体噴射装置において、噴射される液体（液状体、流状体）が、乾燥等により増粘する可能性があれば、本発明を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】プリンタの構成を説明する斜視図である。
【図２】記録ヘッドの構成を説明する断面図である。
【図３】記録ヘッドの構成を説明する要部断面図である。
【図４】記録ヘッド、インクカートリッジ、インク滴センサの構成を説明する模式図である。
【図５】プリンタの電気的構成を説明するブロック図である。
【図６】吐出パルスの構成を説明する図である。
【図７】ノズル開口面に形成されたノズルを示す模式図である。
【図８】インク滴センサを用いたフラッシング処理を説明するフローチャートである。
【図９】静電誘導によって誘導電圧が生じる原理を説明する模式図であり、（ａ）はインク滴が吐出された直後の状態を示す図、（ｂ）はインク滴がキャップ部材の検査領域に着弾した状態を示す図である。
【図１０】インク滴センサから出力される検出信号の波形の一例を示す図である。
【図１１】ノズル開口面における基準ノズルの配置例を示す模式図である。
【符号の説明】
【００７７】
１…プリンタ（液体噴射装置）、  ３…記録ヘッド（液体噴射ヘッド）、  ７…インク滴センサ（液体検出部）、  １４…キャッピング機構、  １５…キャップ部材（液体受部）、  ４３…ノズル基板、  ４３ａ…ノズル開口面、  ４７…ノズル、  ４７Ｘ…基準ノズル、  ５５…プリンタコントローラ、  ６０…制御部（フラッシング処理部）、  Ｌ…インク（液体）、  Ｄ…インク滴（液体）、  Ｚ…検出波形（電圧変化）、  Ａ…振幅、  ΔＡ…振幅差、  ΔＴ…時間差（タイミング）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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