(57)【要約】【課題】ジョイントを介することなく、樹脂製燃料タンクに直接溶着することができる樹脂製燃料タンク用燃料ホースおよびその製法を提供する。【解決手段】ＥＶＯＨと変性ＨＤＰＥとを主成分するアロイ材料からなるバリア層１の内周面および外周面に、ＨＤＰＥからなる溶着層２が形成された３層構造を有し、その一端開口部が、拡径部に形成されているとともに肉厚部に形成されている。その拡径部（肉厚部）は、押出成形において、金型の型面の拡径部分にホース基体を押し出す際に、金型の移動速度を低下させることにより、形成することができる。【選択図】図１
2008162436.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記の（Ａ）からなる略筒状のバリア層と、このバリア層の内周面および外周面に形成された下記の（Ｂ）からなる略筒状の溶着層とからなる３層構造を有し、この３層構造の略筒状の一端開口部が、拡径部に形成されているとともに肉厚部に形成され、樹脂製燃料タンクの開口部外周表面のポリエチレン層への溶着部に形成されていることを特徴とする樹脂製燃料タンク用燃料ホース。
（Ａ）エチレン−ビニルアルコール共重合体と変性高密度ポリエチレンとを主成分するアロイ材料。
（Ｂ）高密度ポリエチレン。
【請求項２】
少なくとも一部が蛇腹状に形成されている請求項１記載の樹脂製燃料タンク用燃料ホース。
【請求項３】
略円柱状の成形空間を形成する一対の上金型と下金型とがそれぞれ複数連結された無端環状の連結上金型と連結下金型とをそれぞれ循環回転させながら、一端部では、上記一対の上金型と下金型とを順次突き合わせて上記成形空間を形成するとともに、その成形空間に燃料ホース用形成材料製の略筒状のホース基体を押出機から押し出し上記成形空間の型面に密着させることにより、そのホース基体を連続的にホース状に成形し、他端部では、上記突き合わされた一対の上金型と下金型とを順次分離することにより、形成されたホースを連続的に脱型する樹脂製燃料タンク用燃料ホースの製法であって、上記複数の上金型と下金型のうちの所定の上金型と下金型とで形成される成形空間の型面に拡径部分が形成されており、上記ホース基体が、下記の（Ａ）からなる略筒状のバリア層基材と、このバリア層基材の内周面および外周面に形成された下記の（Ｂ）からなる略筒状の溶着層基材とからなる３層構造を有しており、上記型面の拡径部分に上記ホース基体が押出機から押し出される際に、上記連結上金型と連結下金型との循環回転速度を低下させることにより、上記拡径部分に押し出されたホース基体部分を、拡径部に形成するとともに肉厚部に形成し、脱型後、上記拡径部を周方向に沿って切断することを特徴とする樹脂製燃料タンク用燃料ホースの製法。
（Ａ）エチレン−ビニルアルコール共重合体と変性高密度ポリエチレンとを主成分するアロイ材料。
（Ｂ）高密度ポリエチレン。
【請求項４】
上記拡径部の切断が、高圧噴射水により行われる請求項３記載の樹脂製燃料タンク用燃料ホースの製法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂製燃料タンクに接続される燃料ホースおよびその製法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車用の樹脂製燃料タンクの口部外周部には、燃料ホースを接続するためのジョイントが溶着されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００６−１４３１７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記燃料ホースとジョイントとは別部品であるため、樹脂製燃料タンクと燃料ホースとの接続に要する部品点数が多く、その接続構造が複雑になっている。このため、その部品管理コストおよび製造コストが高くかかっている。また、部品点数が多くなる分、接続部分も多くなり、それに伴って、接続部分から燃料が透過するおそれが高くなっている。
【０００４】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、ジョイントを介することなく、樹脂製燃料タンクに直接溶着することができる樹脂製燃料タンク用燃料ホースおよびその製法の提供をその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の目的を達成するため、本発明は、下記の（Ａ）からなる略筒状のバリア層と、このバリア層の内周面および外周面に形成された下記の（Ｂ）からなる略筒状の溶着層とからなる３層構造を有し、この３層構造の略筒状の一端開口部が、拡径部に形成されているとともに肉厚部に形成され、樹脂製燃料タンクの開口部外周表面のポリエチレン層への溶着部に形成されている樹脂製燃料タンク用燃料ホースを第１の要旨とする。
（Ａ）エチレン−ビニルアルコール共重合体と変性高密度ポリエチレンとを主成分するアロイ材料。
（Ｂ）高密度ポリエチレン。
【０００６】
また、本発明は、略円柱状の成形空間を形成する一対の上金型と下金型とがそれぞれ複数連結された無端環状の連結上金型と連結下金型とをそれぞれ循環回転させながら、一端部では、上記一対の上金型と下金型とを順次突き合わせて上記成形空間を形成するとともに、その成形空間に燃料ホース用形成材料製の略筒状のホース基体を押出機から押し出し上記成形空間の型面に密着させることにより、そのホース基体を連続的にホース状に成形し、他端部では、上記突き合わされた一対の上金型と下金型とを順次分離することにより、形成されたホースを連続的に脱型する樹脂製燃料タンク用燃料ホースの製法であって、上記複数の上金型と下金型のうちの所定の上金型と下金型とで形成される成形空間の型面に拡径部分が形成されており、上記ホース基体が、上記の（Ａ）からなる略筒状のバリア層基材と、このバリア層基材の内周面および外周面に形成された上記の（Ｂ）からなる略筒状の溶着層基材とからなる３層構造を有しており、上記型面の拡径部分に上記ホース基体が押出機から押し出される際に、上記連結上金型と連結下金型との循環回転速度を低下させることにより、上記拡径部分に押し出されたホース基体部分を、拡径部に形成するとともに肉厚部に形成し、脱型後、上記拡径部を周方向に沿って切断する樹脂製燃料タンク用燃料ホースの製法を第２の要旨とする。
【０００７】
すなわち、本発明樹脂製燃料タンク用燃料ホースは、上記（Ａ）からなる略筒状のバリア層と、このバリア層の内周面および外周面に形成された上記（Ｂ）からなる略筒状の溶着層とからなる３層構造を有することにより、上記（Ａ）からなるバリア層が、燃料に対して優れたバリア性を奏し、また、上記（Ｂ）からなる溶着層が、樹脂製燃料タンクの表面のポリエチレン層に対して優れた溶着力を奏する。しかも、上記バリア層と溶着層との接着力は大きく、そのため、両層間の界面が剥がれることがなく、その界面から燃料が漏れるおそれもない。さらに、樹脂製燃料タンクとの溶着部が、拡径部に形成されているとともに肉厚部に形成されていることにより、上記バリア層も肉厚になり、そのため、燃料に対するバリア性も向上し、また、上記溶着層と樹脂製燃料タンクとの溶着面積も広くなり、そのため、樹脂製燃料タンクとの溶着力も向上する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の樹脂製燃料タンク用燃料ホースは、樹脂製燃料タンクとの溶着部が、上記（Ａ）からなる略筒状のバリア層と、このバリア層の内周面および外周面に形成された上記（Ｂ）からなる略筒状の溶着層とからなる３層構造を有し、さらに、拡径部に形成されているとともに肉厚部に形成されているため、樹脂製燃料タンクの開口部外周表面のポリエチレン層に直接溶着することができ、しかも、優れた溶着力および燃料に対するバリア性を奏する。また、ジョイントを用いないようにできるため、ジョイントとホースとの接続がなくなり、その結果、Ｏリング等の部品点数を削減することができ、また、シール性，引き抜き強度等を向上させることができる。
【０００９】
また、本発明の樹脂製燃料タンク用燃料ホースの製法では、所定の上金型と下金型とで形成される成形空間の型面に拡径部分が形成されており、押出機からのホース基体が上記拡径部分に押し出される際に、上下金型の移動速度を低下させることにより、上記拡径部分に押し出されたホース基体部分を、拡径部に形成するとともに肉厚部に形成することができるため、本発明の樹脂製燃料タンク用燃料ホースを簡単に製造することができる。
【００１０】
なお、本発明において、上記「上金型」と「下金型」とは、その配置方向を上下に限定するものではなく、対向する一対の金型を意味するものであり、例えば、配置方向が左右となっているもの（「左金型」と「右金型」）等も含む意味である。
【００１１】
特に、上記拡径部の切断が、高圧噴射水により行われる場合には、切断の際の発熱を防止することができるため、切断面の酸化等の変質を防止することができる。そして、これにより得られた樹脂製燃料タンク用燃料ホースを樹脂製燃料タンクに溶着した溶着部では、溶着力および燃料に対するバリア性が低下しない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
つぎに、本発明の実施の形態を図面にもとづいて詳しく説明する。
【００１３】
図１は、本発明の樹脂製燃料タンク用燃料ホースの一実施の形態を示している。この実施の形態の樹脂製燃料タンク用燃料ホース（以下、単に「燃料ホース」と略す）は、同軸的に積層された略円筒状の３層構造（バリア層１と、その内周面および外周面に形成された溶着層２）となっており、各層１，２は、下記に詳述する材料からなっている。また、燃料ホースの一端開口部（図１では下端開口部）は、拡径部に形成されているとともに肉厚部に形成されている。この肉厚部（拡径部）では、バリア層１も溶着層２も肉厚になっている。そして、その拡径部かつ肉厚部に形成されている一端開口部が、図２に示すように、後に詳述する樹脂製燃料タンク（以下、単に「燃料タンク」と略す）１０の口部１１の外周部表面の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）層１２に溶着するようになっている。
【００１４】
上記燃料ホースは、図３に示すように、コルゲータ等の成形機を用いて製造することができ、この実施の形態では、その成形機として、つぎのような押出機２０と金型とを備えている成形機が用いられる。
【００１５】
上記押出機２０は、先端の押出ヘッド２１から、上記３層構造の略円筒状のホース基体（後に燃料ホースに形成される基となるもの）Ｂを連続して押し出すことができるものとなっている。また、その押し出された略円筒状のホース基体Ｂの中空部にエアを送り込むエア供給管２２が、上記押出ヘッド２１と同軸的に設けられている。なお、図３では、上記ホース基体Ｂの３層構造を省略して図示している。
【００１６】
上記金型は、略円柱状の成形空間を形成する一対の上金型と下金型とがそれぞれ複数連結された無端環状の連結上金型３１と連結下金型３２とからなっている。そして、それら連結上金型３１と連結下金型３２とが循環回転することにより、上記押出機２０の押出ヘッド２１付近で、一対の上金型と下金型とが順次突き合わさり、上記成形空間が形成されるようになっている。この成形空間は、この実施の形態では、蛇腹部分，ストレート部分，拡径部分３３がそれぞれ所定位置に形成されたものとなっている。そして、上金型と下金型とが突き合わさると、その状態でしばらく、上記押出機２０の押出ヘッド２１から遠ざかるように直線的に移動し、その後、上金型と下金型とは順次分離するようになっている。さらに、上記成形空間の型面には、上下各金型の背面に連通する細いスリットが多数形成されており、そのスリットを介して真空引きすることにより、型面に押し出されたホース基体Ｂが型面に吸着され密着するようになっている。
【００１７】
そして、上記成形機を用いて、つぎのようにして上記燃料ホースを製造することができる。すなわち、まず、上記連結上金型３１と連結下金型３２とを循環回転させながら、上記押出機２０の押出ヘッド２１から、上記３層構造のホース基体Ｂを連続して押し出す。このホース基体Ｂの押し出し量は、単位時間あたり一定である。この状態において、上記押出機２０のエア供給管２２からホース基体Ｂの中空部にエアを送り込むとともに、上記金型で真空引きすることにより、ホース基体Ｂが型面に密着されるようにする。そして、ホース基体Ｂが金型の成形空間の型面の上記拡径部分３３に押し出される際に、連結上金型３１と連結下金型３２との循環回転速度（上金型と下金型の移動速度）を低下させる。これにより、上記拡径部分３３には、他の部分よりも多くのホース基体Ｂが供給され、その拡径部分３３におけるホース基体Ｂ部分は、肉厚部に形成される。その後、上金型と下金型とが分離すると、それと共に、形成されたホースが脱型される。その脱型されたホースは、上記成形空間の型面に対応した形状に成形されており、蛇腹部，ストレート部，拡径部（肉厚部）がそれぞれ所定位置に形成されたものとなっている。図３では、形成されたホースにおける上記拡径部は、２本の燃料ホースの一端開口部（拡径部）が突き合わさった部分となっており、ストレート部は、２本の燃料ホースの他端開口部が突き合わさった部分となっている。そして、その拡径部の軸方向中央（一点鎖線Ｌ1 ）とストレート部の軸方向中央（一点鎖線Ｌ2 ）とを周方向に沿って切断する。このようにして上記燃料ホースを連続して製造することができる。
【００１８】
なお、上記燃料ホースの製造において、形成されたホースの切断は、まず、数単位毎（数本の燃料ホースが連なった状態で）、ストレート部（一点鎖線Ｌ2 ）で切断する。ついで、その中空部に詰め物を入れ、ホースの形状を適正に維持させる。そして、拡径部（一点鎖線Ｌ1 ）で切断した後、上記詰め物を除去する。このようにして切断すると、拡径部の切断精度が向上する観点から好ましい。
【００１９】
また、形成されたホースの切断は、水圧を高めた高圧噴射水により行われることが好ましい。その理由は、切断の際の発熱を防止することができ、切断面の酸化等の変質を防止することができるからであり、これにより、燃料ホースと燃料タンク１０との溶着部の溶着力および燃料に対するバリア性が低下しないようにすることができるからである。なお、このような切断機としては、例えばアクア・ジェットカッタＲｂ（スギノ社製）等があけられ、切断する際の上記高圧噴射水の水圧は、２００ＭＰａ〜４００ＭＰａの範囲内に設定される。
【００２０】
このようにして製造される燃料ホースについて、より詳しく説明すると、上記燃料ホースの周壁の厚みは、肉厚部（拡径部）では、３〜２０ｍｍの範囲内に設定され、蛇腹部およびストレート部では、その１０〜３０％程度の厚みに設定される。そのうち、上記バリア層１の厚みは、肉厚部（拡径部）では、３００〜２０００μｍの範囲内に設定され、蛇腹部およびストレート部では、その１０〜３０％程度の厚みに設定される。また、上記溶着層２の厚み（１層分の厚み）は、肉厚部（拡径部）では、１．３〜９．０ｍｍの範囲内に設定され、蛇腹部およびストレート部では、その１０〜３０％程度の厚みに設定される。そして、上記燃料ホースの外径は、拡径部（肉厚部）では、１０〜８０ｍｍの範囲内に設定され、ストレート部では、その４０〜９５％程度の外径に設定される。
【００２１】
上記燃料ホースの３層構造のうちのバリア層１の形成材料は、ＥＶＯＨと変性ＨＤＰＥとを主成分とするアロイ材料である。なかでも、より優れた燃料低透過性（バリア性）を奏し、さらに、燃料タンク１０の最外層であるＨＤＰＥ層１２に対して優れた溶着力を奏する観点から、ＥＶＯＨがマトリクス、変性ＨＤＰＥがドメインを形成（ＥＶＯＨからなる海相中に、変性ＨＤＰＥからなる島相が微分散した海島構造を形成）したアロイ材料とすることが好ましい。なお、上記主成分とは、全体の過半を占める成分のことをいい、全体が主成分のみからなる場合も含める趣旨である。
【００２２】
上記ＥＶＯＨとしては、特に限定されないが、アロイ材料成形時の成形性と燃料に対するバリア性との点から、エチレン共重合比率が２５〜４５モル％の範囲内のものが好ましく、特に好ましくは３０〜４０モル％の範囲内のものである。また、上記ＥＶＯＨとしては、融点が１６０〜１９２℃の範囲内のものが好ましく、特に好ましくは１６５〜１８５℃の範囲内のものである。
【００２３】
上記変性ＨＤＰＥは、主成分が、マレイン酸無水物残基，マレイン酸基，アクリル酸基，メタクリル酸基，アクリル酸エステル基，メタクリル酸エステル基，酢酸ビニル基，およびアミノ基のいずれか、もしくは２種以上の官能基を有する変性ＨＤＰＥであることが好ましい。また、上記変性ＨＤＰＥは、特に限定されないが、例えば、ＨＤＰＥに、不飽和カルボン酸および不飽和カルボン酸誘導体の少なくとも一方，またはアミン含有化合物（メチレンジアミン等）等の変性用化合物を、ラジカル開始剤の存在下、グラフト変性することによって得ることができる。また、上記変性ＨＤＰＥとしては、融点（ＩＳＯ  ３１４６）が１００〜１４５℃の範囲内のものが好ましく、特に好ましくは１１０〜１３５℃の範囲内のものである。なお、上記変性ＨＤＰＥにおけるＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）とは、通常、比重（ＩＳＯ  １１８３）が０．９３〜０．９７、好ましくは０．９３〜０．９６の範囲内であり、かつ、融点（ＩＳＯ  ３１４６）が１２０〜１４５℃の範囲内のものをいう。
【００２４】
上記ＥＶＯＨに対する変性ＨＤＰＥの配合割合は、ＥＶＯＨ１００体積部に対して１５０〜９００体積部の範囲内がより好ましい。この理由は、上記変性ＨＤＰＥの配合割合が１５０体積部を下回ると、燃料タンク１０に対する溶着性が低下する傾向にあり、逆に９００体積部を上回ると、燃料に対するバリア性が悪くなる傾向にあるからである。さらに、上記変性ＨＤＰＥの変性率は、０．１〜５．０重量％の範囲内に設定することが好ましい。この理由は、変性率が０．１重量％を下回ると、上記ＥＶＯＨと変性ＨＤＰＥとの親和性が悪くなって燃料に対するバリア性が劣る傾向にあり、５．０重量％を上回る場合も、燃料に対するバリア性が劣る傾向にあり、しかも、混練，成形等の作業環境が悪化する傾向にあるからである。
【００２５】
そして、上記アロイ材料は、上記ＥＶＯＨおよび変性ＨＤＰＥを混練することにより得られ、特に、その混練が高剪断をかけて行われると、上記海島構造が形成されたアロイ材料を得ることができる。その高剪断をかけた混練は、例えば、二軸押出機（混練機）等を用いることにより実現できる。また、上記混練により、ＥＶＯＨの水酸基と、変性ＨＤＰＥの変性基とが、水素結合もしくは共有結合を形成すると思われる。その結果、ＥＶＯＨと、変性ＨＤＰＥとの親和性が高くなり、微分散の海島構造を示す。そのため、バリア層１は、燃料透過量が小さくなり、燃料低透過性（バリア性）に優れると考えられる。
【００２６】
また、上記燃料ホースの３層構造のうちの溶着層２の形成材料は、ＨＤＰＥである。このため、上記バリア層１に対しては、そのアロイ材料に同様のＨＤＰＥが含有されていることにより、バリア層１と溶着層２とはなじみ性が良好であり、接着力も強くなっている。このため、各界面が剥がれることがなく、各界面から燃料が漏れるおそれもない。
【００２７】
さらに、上記バリア層１のアロイ材料は、ＥＶＯＨを有するため、吸湿し易く、その吸湿により、接着力が低下するおそれがあるが、上記燃料ホースは、そのバリア層（アロイ材料）１の表面に、遮水性を奏する溶着層（ＨＤＰＥ）２が形成されているため、溶着される前の保管状態等では、吸湿が防止され、溶着後には、吸湿による溶着力の低下のおそれもない。
【００２８】
なお、燃料タンク１０は、通常、燃料の蒸散防止を考慮して、ＥＶＯＨ等の燃料低透過材料からなる燃料低透過層を組み込んだ多層構造とされ、その最外層には、耐衝撃性，耐薬品性，耐水性，経済性等の理由から、ＨＤＰＥ等が材料として用いられている。図２では、燃料タンク１０として、外側から、ＨＤＰＥ層１２／接着層（図示せず）／ＥＶＯＨ層／接着層（図示せず）／ＨＤＰＥ層の５層構造のものを図示している。
【００２９】
そして、上記燃料ホースを樹脂製燃料タンク１０の口部１１の外周部表面に溶着する方法としては、特に限定されないが、高い接合強度が得られる観点から、熱板溶着法，振動溶着法，超音波溶着法，レーザー溶着法等が好適であるが、ホットガス溶着法，回転溶着法であっても差し支えない。
【００３０】
上記溶着により、燃料ホースの一端開口部と燃料タンク１０の最外層であるＨＤＰＥ層１２との当接面部分が溶けて溶着される。この溶着において、燃料ホースのバリア層（ＥＶＯＨと変性ＨＤＰＥとを主成分とするアロイ材料）１と燃料タンク１０の最外層（ＨＤＰＥ層１２）とには、いずれにもポリエチレンが含有されているため、両層１，１２の界面でのなじみ性が良好になっている。このため、両層１，１２の接着力は大きくなり、両層１，１２の界面で剥がれることがない。したがって、バリア層１自体が高いバリア性を奏するだけでなく、両層１，１２の溶着部分でのバリア性も高くなる。また、上記溶着において、燃料ホースの溶着層（ＨＤＰＥ）２と燃料タンク１０の最外層（ＨＤＰＥ層１２）とは、いずれもＨＤＰＥからなるため、両層２，１２の界面でのなじみ性が良好になるだけでなく、膨張率も同様であり、両層２，１２の接着力は大きくなり、かつ、接着安定性も増す。
【００３１】
さらに、燃料タンク１０との溶着部が、拡径部に形成されているとともに肉厚部に形成されていることにより、上記バリア層１も肉厚になり、そのため、燃料に対するバリア性も向上し、また、上記溶着層２と燃料タンク１０との溶着面積も広くなり、そのため、燃料タンク１０との溶着力も向上している。
【００３２】
また、燃料ホースを上記３層構造（サンドイッチ構造）とすることにより、比較的柔軟性と耐衝撃性とに富むＨＤＰＥ（溶着層２）でバリア層１を保護する構造となるため、燃料ホースは、軟性に富み、耐衝撃性を有するものとなる。
【００３３】
なお、上記実施の形態では、燃料ホースを、溶着層２／バリア層１／溶着層２の３層構造としたが、これに限定されるものではなく、溶着層２／バリア層１／溶着層２／バリア層１／溶着層２の５層構造としてもよいし、それ以上の多層構造としてもよい。このようにすると、溶着層２の数が増えるため、溶着の信頼性が増す。
【００３４】
また、上記実施の形態では、燃料ホースとして、蛇腹部が形成されたものについて説明したが、これに限定されるものではなく、蛇腹部が形成されていない燃料ホースでもよい。
【００３５】
つぎに、実施例について説明する。但し、本発明は、これに限定されるわけではない。
【実施例】
【００３６】
〔ＥＶＯＨ（バリア層の材料）〕
ＥＶＯＨ（クラレ社製、エバールＦ１０１Ａ）を準備した。
【００３７】
〔変性ＨＤＰＥ（バリア層の材料）〕
ＨＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＨＹ４３０）に、無水マレイン酸０．４重量％および２，５−ジメチル−２，５ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン０．０１５重量％を配合し、二軸混練押出機を用いて溶融混練することにより変性ＨＤＰＥを作製した。
【００３８】
〔アロイ材料（バリア層の材料）〕
上記材料をＥＶＯＨ：変性ＨＤＰＥ＝１０：９０の割合で配合し、二軸混練押出機を用いて溶融混練し、アロイ材料からなるペレットを作製した。
【００３９】
〔ＨＤＰＥ（溶着層の材料）〕
ＨＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ＨＢ１２２Ｒ）を準備した。
【００４０】
〔燃料ホース成形機〕
プラ技研社製、５層押出機を準備した。
【００４１】
〔燃料ホースの製造〕
上記材料および成形機を用い、上記実施の形態と同様にして、溶着層／バリア層／溶着層／バリア層／溶着層の５層構造からなり、中央部が蛇腹部に形成され、両端部がストレート部に形成され、そのうちの一端部が拡径部（肉厚部）に形成された燃料ホースを製造することができた。この製造において、上下各金型の移動速度は、ホース基体の押し出しが蛇腹部分およびストレート部分の時は４ｍ／分、拡径部分の時は０．５ｍ／分とした。また、ホース基体の押し出し時に、エア供給管からホース基体の中空部にエアを送り込むとともに、上記金型で真空引きすることにより、ホース基体を型面に密着させた。その送り込んだエアの圧力は、ホース基体の押し出しが蛇腹部分およびストレート部分の時は０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）、拡径部分の時は０．２ＭＰａ（ゲージ圧）とした。そして、製造された燃料ホースの外径は、ストレート部が３０ｍｍ、蛇腹部が３５ｍｍ、拡径部が４５ｍｍであった。また、バリア層の厚み（１層分の厚み）は、蛇腹部が７０μｍ、ストレート部が１５０μｍ、拡径部が６００μｍであった。また、溶着層の厚み（１層分の厚み）は、蛇腹部が２００μｍおよびストレート部が４００μｍ、拡径部が１６００μｍであった。なお、上記外径はノギスを用いて測定し、各層の厚みは、蛇腹部およびストレート部の断面ならびに拡径部の開口面をマイクロスコープ（キーエンス社製、ＶＨ−８０００）で見て測定した。
【００４２】
〔層間接着性〕
上記燃料ホースを１０ｍｍ幅で短冊状に切断し、引張試験機（オリエンテック社製）の各チャックに挟み、引張速度５０ｍｍ／分の条件で、２００％まで伸長歪をかけた。その結果、伸長部では、各層間の界面での剥離は起こらなかった。
【００４３】
〔タンクとの溶着性〕
燃料タンクの最外層に相当するＨＤＰＥ製シート材（厚み８ｍｍ）を準備し、このシート材に、上記燃料ホースの拡径部内径と同径の開口部を形成した。そして、この開口部の外周部表面に２４０℃の熱板を３０秒間当てることにより、その部分を加熱溶融し、上記熱板を取り外した後すぐに、その加熱溶融部分に燃料ホースの拡径部を溶着した。そして、室温（２５℃）下で充分に冷却した後、それを１０ｍｍ幅で短冊状に切断し、各短冊状におけるシート材の先端部と燃料ホース部分の先端部とを引張試験機（オリエンテック社製）の各チャックに挟み、引張速度５０ｍｍ／秒の条件で、引張試験を行った。その結果、全ての引張試験において、シート材と燃料タンクとの界面で剥離は起こらず、シート材または燃料タンクのいずれか（母材）が破壊した。
【００４４】
上記結果から、実施例の燃料ホースは、燃料ホースの各層が剥離するおそれもなく、また、燃料タンクとの溶着力も強力であることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の燃料ホースの一実施の形態を模式的に示す断面図である。
【図２】上記燃料ホースが燃料タンクに溶着した状態を模式的に示す断面図である。
【図３】上記燃料ホースの製法を模式的に示す説明図である。
【符号の説明】
【００４６】
１  バリア層
２  溶着層
【図１】
2008162436.tif 000003
【図２】
2008162436.tif 000004
【図３】
2008162436.tif 000005