(57)【要約】【課題】均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを提供すること、また、このようなトナーを製造することができるトナーの製造方法を提供すること。【解決手段】本発明のトナーの製造方法は、トナー製造用の原料を含む分散質が、分散媒中に微分散した分散液を、微粒子化して噴射し、固化部内を搬送させつつ固化させて粒状とするものである。本発明においては、前記分散媒は、少なくとも、共沸混合物を形成し得る２種以上の成分を含むものであり、前記分散液の微粒子が固化部内において固化する際に、外添剤を付与することを特徴とする。外添剤は、固化部内における分散液の微粒子の搬送方向とほぼ対向する方向に移動するガス流中に含まれるものである。微粒子化された分散液の平均粒径をＤｄ［μｍ］、分散液中における分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたとき、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．５の関係を満足するのが好ましい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー製造用の原料を含む分散質が、分散媒中に微分散した分散液を、微粒子化して噴射し、固化部内を搬送させつつ、前記分散媒を除去することにより、固化させて粒状とする、トナーの製造方法であって、
前記分散媒は、少なくとも、共沸混合物を形成し得る２種以上の成分を含むものであり、
前記分散液の微粒子が前記固化部内において固化する際に、外添剤を付与することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
トナー製造用の原料を含む分散質が、分散媒中に微分散した分散液を、微粒子化して噴射し、固化部内を搬送させつつ、前記分散媒を除去することにより、固化させて粒状とする、トナーの製造方法であって、
前記分散媒は、少なくとも、共沸混合物を形成し得る２種以上の成分を含むものであり、
前記分散液を噴射する際に、微粒子化された前記分散液に外添剤を付与することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項３】
トナー製造用の原料を含む分散質が、分散媒中に微分散した分散液を、微粒子化して噴射し、固化部内を搬送させつつ、前記分散媒を除去することにより、固化させて粒状とする、トナーの製造方法であって、
前記分散媒は、少なくとも、共沸混合物を形成し得る２種以上の成分を含むものであり、
前記分散液が前記固化部内において固化することにより形成されたトナー母粒子に、外添剤を付与することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項４】
噴射される前記分散液を、ほぼ一方向に流れるガス流中に放出する請求項１ないし３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
前記ガス流中に前記外添剤が含まれる請求項４に記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
前記外添剤は、前記固化部内における前記分散液の微粒子の搬送方向とほぼ等しい方向に移動するガス流中に含まれるものである請求項１ないし５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項７】
前記外添剤は、前記固化部内における前記分散液の微粒子の搬送方向とほぼ対向する方向に移動するガス流中に含まれるものである請求項１ないし６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項８】
前記分散液の前記微細化は、ガス流で平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして薄層流とし、当該薄層流を前記平滑面端から離して微粒子として噴射することにより行われる請求項１ないし７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項９】
加圧されたガスを、ガス口から開放された空間に噴射してガス流とすると共に、前記ガス口から噴射されるガスを、前記分散液の流動方向に平滑な前記平滑面に向けて噴射して、前記平滑面に接触しながら前記平滑面と平行に一定の方向に流動するガス流とし、当該ガス流を流動させている前記平滑面の途中に、前記ガス流の流動方向に交差するように、しかも、前記ガス流と前記平滑面との間に前記分散液を供給することにより、前記分散液を、前記ガス流で前記平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして前記薄層流とする請求項８に記載のトナーの製造方法。
【請求項１０】
前記平滑面が傾斜面である請求項８または９に記載のトナーの製造方法。
【請求項１１】
尖鋭なエッジを境界としてその両面に設けられた２つの傾斜面に沿ってガスを流動させ、前記エッジで両面の前記傾斜面に沿って流動するガスを衝突させて空気振動を発生させ、さらに、前記傾斜面の途中に前記分散液を供給し、前記傾斜面に供給された前記分散液を、前記傾斜面に沿って流動させるガス流で薄く引き伸ばして前記薄層流として前記エッジまで移送し、前記エッジから気体中に噴射される粒子を、前記エッジ先端の空気振動で粉砕して前記分散液を微粒子として噴射する、請求項８ないし１０のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１２】
前記固化部を通過する際に、前記平滑面から引き離された前記微粒子中の前記分散質を凝集させる請求項１ないし１１のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１３】
複数個の噴射部から、前記微粒子化された前記分散液を噴射する請求項１ないし１２のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１４】
複数個の前記噴射部のうち、少なくとも隣り合う２つからの前記分散液の噴射タイミングをずらす請求項１３に記載のトナーの製造方法。
【請求項１５】
前記分散液を加温した状態で噴射する請求項１ないし１４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１６】
噴射された前記分散液を、前記固化部で加温する請求項１ないし１５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１７】
前記固化部に、前記分散液と同じ極性の電圧を印加した状態で、前記分散液を噴射する請求項１ないし１６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１８】
微粒子化されて噴射された前記分散液の初速度は、０．１〜１０ｍ／秒である請求項１ないし１７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１９】
前記分散液の粘度は、５〜３０００［ｍ・Ｐａ・ｓ］である請求項１ないし１８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項２０】
前記固化部において、前記分散媒を除去する請求項１ないし１９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項２１】
前記固化部内の圧力は、０．１５ＭＰａ以下である請求項１ないし２０のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項２２】
前記共沸混合物は、少なくとも水を含む、水系の共沸混合物である請求項１ないし２１のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項２３】
前記分散媒は、水とアルコール系物質とを含むものである請求項１ないし２２のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項２４】
前記分散媒中における、前記水と前記アルコール系物質との含有量の比率は、重量比で、３：９７〜９５：５である請求項１ないし２３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項２５】
前記分散液は、乳化分散剤を含むものである請求項１ないし２４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項２６】
前記分散液は、サスペンションである請求項１ないし２５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項２７】
前記分散液は、少なくとも樹脂と着色剤とを含む材料を混練して得られた混練物を、前記分散媒中に分散して得られたものである請求項１ないし２６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項２８】
前記分散液中における前記分散質の平均粒径は、０．０５〜１０μｍである請求項１ないし２７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項２９】
前記分散液中における前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．００５≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．５の関係を満足する請求項１ないし２８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項３０】
前記分散液中における前記分散質の含有量は、１〜９９ｗｔ％である請求項１ないし２９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項３１】
前記微粒子化された前記分散液の一滴分の容積が０．０５〜５００ｐｌである請求項１ないし３０のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項３２】
前記微粒子化された前記分散液の平均粒径をＤｄ［μｍ］、前記分散液中における前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたとき、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．５の関係を満足する請求項１ないし３１のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項３３】
前記微粒子化された前記分散液の平均粒径をＤｄ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．０５≦Ｄｔ／Ｄｄ≦１．０の関係を満足する請求項１ないし３２のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項３４】
前記分散液は、樹脂またはその前駆体を含む材料を、少なくとも水を含む液体中に投入することにより調製したものである請求項１ないし３３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項３５】
前記分散液は、少なくとも樹脂またはその前駆体とその少なくとも一部を溶解する溶媒とを含む樹脂液と、少なくとも水を含む水性液とを混合する混合工程を経て調製されたものである請求項１ないし３４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項３６】
前記樹脂液と前記水性液との混合は、前記水性液中に、前記樹脂液の液滴を滴下することにより行う請求項３５に記載のトナーの製造方法。
【請求項３７】
前記分散液は、前記混合工程の後、前記溶媒の少なくとも一部を除去することにより調製したものである請求項３５または３６に記載のトナーの製造方法。
【請求項３８】
前記溶媒の除去は、加熱により行う請求項３７に記載のトナーの製造方法。
【請求項３９】
前記分散液は、主としてブロック共重合体で構成されたブロックポリエステルと、前記ブロックポリエステルより結晶性の低い非晶性ポリエステルとを含み、
前記ブロックポリエステルは、ジオール成分とジカルボン酸成分とを縮合してなる結晶性ブロックと、前記結晶性ブロックより結晶性の低い非晶性ブロックとを有するものである請求項１ないし３８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項４０】
前記外添剤の平均粒径は、０．０１〜５．０μｍである請求項１ないし３９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項４１】
前記外添剤は、疎水化処理が施されたものである請求項１ないし４０のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項４２】
前記外添剤の疎水化度は、３０〜８０［％］である請求項１ないし４１のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項４３】
請求項１ないし４２のいずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とするトナー。
【請求項４４】
平均粒径が１〜２０μｍである請求項４３に記載のトナー。
【請求項４５】
各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下である請求項４３または４４に記載のトナー。
【請求項４６】
下記式（I）で表される平均円形度Ｒが０．９１〜０．９８である請求項４３ないし４５のいずれかに記載のトナー。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
【請求項４７】
各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０４以下である請求項４３ないし４６のいずれかに記載のトナー。
【請求項４８】
主として、前記分散質が凝集した凝集体で構成される請求項４３ないし４７のいずれかに記載のトナー。
【請求項４９】
主としてブロック共重合体で構成されたブロックポリエステルと、前記ブロックポリエステルより結晶性の低い非晶性ポリエステルとを含み、
前記ブロックポリエステルは、ジオール成分とジカルボン酸成分とを縮合してなる結晶性ブロックと、前記結晶性ブロックより結晶性の低い非晶性ブロックとを有するものである請求項４３ないし４８のいずれかに記載のトナー。
【請求項５０】
トナー中に、主として前記結晶性ブロックにより形成された結晶を有するものである請求項４９に記載のトナー。
【請求項５１】
前記結晶の平均長さが１０〜１０００ｎｍである請求項５０に記載のトナー。
【請求項５２】
前記外添剤の含有量が０．１〜５．０ｗｔ％である請求項４３ないし５１のいずれかに記載のトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナーの製造方法およびトナーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法としては、多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成する工程（露光工程）と、該潜像をトナーを用いて現像する現像工程と、紙等の転写材にトナー画像を転写する転写工程と、定着ローラを用いた加熱、加圧等により、前記トナー画像を定着する工程とを有している。
このような電子写真法で用いられるトナーの製造方法としては、粉砕法、重合法が用いられている。
【０００３】
粉砕法は、主成分である樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう。）と、着色剤とを含む原料を、樹脂の軟化点以上の温度で混練して混練物を得、その後、前記混練物を冷却、粉砕する方法である（例えば、特許文献１参照）。このような粉砕法は、原料の選択の幅が広く、比較的容易にトナーを製造することができる点で優れている。しかしながら、粉砕法で得られるトナーは、各粒子間での形状のバラツキが大きく、その粒径分布も広くなりやすいという欠点を有している。その結果、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等のバラツキが大きくなり、トナー全体としての信頼性が低下する。また、分級により、粒径をそろえた場合であっても、各トナー粒子間での形状のバラツキを十分に解消するのは困難である。また、トナーの製造に、互いに相溶性・分散性に劣る成分を用いた場合、得られる各トナー粒子間での組成・特性のバラツキが大きくなり、トナー全体としての信頼性が低下する。また、生産性を考慮すると小粒径化に限界がある。
【０００４】
重合法は、樹脂の構成成分である単量体を用いて、液相中等で、重合反応を行い、目的とする樹脂を生成することにより、トナー粒子を製造するものである。このような重合法は、得られるトナー粒子の形状を、比較的真球度の高いもの（幾何学的に完全な球形に近い形状）にすることができ、小粒径化が可能であるという点で優れている。しかしながら、重合法では、途中で反応を停止させる必要があり、各粒子間で粒径のバラツキを十分に小さくすることができない場合がある。また、このような重合法では、通常、重合性単量体を分散させる水性媒体との界面的特性を利用することにより、得られる粒子の大きさを整えているが、このような界面的特性を利用する場合、通常、水性媒体中に、界面活性剤等の薬剤を添加することが必須となる。その結果、得られるトナーは、これらの薬剤の影響を受け、電気的特性（帯電特性）や耐湿性等の耐環境性に劣るものになる場合がある。また、重合法では、工程上の制約から樹脂材料の選択の幅が狭く、目的とする特性のトナーを得るのが困難となる場合がある。
【０００５】
【特許文献１】特開昭６２−３０２５９号公報（特許請求の範囲）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを提供すること、また、このようなトナーを製造することができるトナーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明は、トナー製造用の原料を含む分散質が、分散媒中に微分散した分散液を、微粒子化して噴射し、固化部内を搬送させつつ、前記分散媒を除去することにより、固化させて粒状とする、トナーの製造方法であって、
前記分散媒は、少なくとも、共沸混合物を形成し得る２種以上の成分を含むものであり、
前記分散液の微粒子が前記固化部内において固化する際に、外添剤を付与することを特徴とするトナーの製造方法に関する。
これにより、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを提供することができる。
【０００８】
また、本発明は、トナー製造用の原料を含む分散質が、分散媒中に微分散した分散液を、微粒子化して噴射し、固化部内を搬送させつつ、前記分散媒を除去することにより、固化させて粒状とする、トナーの製造方法であって、
前記分散媒は、少なくとも、共沸混合物を形成し得る２種以上の成分を含むものであり、
前記分散液を噴射する際に、微粒子化された前記分散液に外添剤を付与することを特徴とするトナーの製造方法に関する。
これにより、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを提供することができる。
【０００９】
また、本発明は、トナー製造用の原料を含む分散質が、分散媒中に微分散した分散液を、微粒子化して噴射し、固化部内を搬送させつつ、前記分散媒を除去することにより、固化させて粒状とする、トナーの製造方法であって、
前記分散媒は、少なくとも、共沸混合物を形成し得る２種以上の成分を含むものであり、
前記分散液が前記固化部内において固化することにより形成されたトナー母粒子に、外添剤を付与することを特徴とするトナーの製造方法に関する。
これにより、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを提供することができる。
【００１０】
本発明のトナーの製造方法では、噴射される前記分散液を、ほぼ一方向に流れるガス流中に放出するのが好ましい。
これにより、固化部内において、微粒子状の分散液（トナー母粒子）を効率良く搬送することができ、トナーの生産性が向上する。また、微粒子状の分散液から、分散媒を効率良く除去することができる。
【００１１】
また、前記ガス流中に前記外添剤が含まれるのが好ましい。
これにより、トナーの生産性が向上する。
また、前記外添剤は、前記固化部内における前記分散液の微粒子の搬送方向とほぼ等しい方向に移動するガス流中に含まれるものであるのが好ましい。
これにより、形成されるトナー母粒子内への外添剤の埋没を十分に防止しつつ、トナー母粒子の表面付近に外添剤をより確実に担持させることができる。
また、前記外添剤は、前記固化部内における前記分散液の微粒子の搬送方向とほぼ対向する方向に移動するガス流中に含まれるものであるのが好ましい。
これにより、形成されるトナー母粒子に外添剤をより確実に担持させることができる。
【００１２】
また、前記分散液の前記微細化は、ガス流で平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして薄層流とし、当該薄層流を前記平滑面端から離して微粒子として噴射することにより行われるのが好ましい。
これにより、噴射される分散液の微粒子を、より小さくかつ粒径のばらつきの小さいものとすることができる。その結果、均一な形状を有し、かつ、粒径の小さいトナー粒子を得ることができる。
【００１３】
また、加圧されたガスを、ガス口から開放された空間に噴射してガス流とすると共に、前記ガス口から噴射されるガスを、前記分散液の流動方向に平滑な前記平滑面に向けて噴射して、前記平滑面に接触しながら前記平滑面と平行に一定の方向に流動するガス流とし、当該ガス流を流動させている前記平滑面の途中に、前記ガス流の流動方向に交差するように、しかも、前記ガス流と前記平滑面との間に前記分散液を供給することにより、前記分散液を、前記ガス流で前記平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして前記薄層流とするのが好ましい。
これにより、噴射される分散液の微粒子を、より小さくかつ粒径のばらつきの小さいものとすることができる。その結果、均一な形状を有し、かつ、粒径の小さいトナー粒子を得ることができる。
また、前記平滑面は傾斜面であるのが好ましい。
これにより、噴射される分散液の微粒子を、より小さくかつ粒径のばらつきの小さいものとすることができる。その結果、均一な形状を有し、かつ、粒径の小さいトナー粒子を得ることができる。
【００１４】
また、尖鋭なエッジを境界としてその両面に設けられた２つの傾斜面に沿ってガスを流動させ、前記エッジで両面の前記傾斜面に沿って流動するガスを衝突させて空気振動を発生させ、さらに、前記傾斜面の途中に前記分散液を供給し、前記傾斜面に供給された前記分散液を、前記傾斜面に沿って流動させるガス流で薄く引き伸ばして前記薄層流として前記エッジまで移送し、前記エッジから気体中に噴射される粒子を、前記エッジ先端の空気振動で粉砕して前記分散液を微粒子として噴射するのが好ましい。
これにより、噴射される分散液の微粒子を、より小さくかつ粒径のばらつきの小さいものとすることができる。その結果、均一な形状を有し、かつ、粒径の小さいトナー粒子を得ることができる。
【００１５】
また、前記固化部を通過する際に、前記平滑面から引き離された前記微粒子中の前記分散質を凝集させるのが好ましい。
これにより、得られるトナーは、各粒子間での大きさのばらつきが特に小さなものとなる。
また、複数個の噴射部から、前記微粒子化された前記分散液を噴射するのが好ましい。
これにより、トナーの生産性が向上する。
【００１６】
また、複数個の前記噴射部のうち、少なくとも隣り合う２つからの前記分散液の噴射タイミングをずらすのが好ましい。
これにより、隣接する噴射部から吐出された分散液の微粒子同士が、固化する前に衝突し、凝集するのをより効果的に防止することができる。
また、前記分散液を加温した状態で噴射するのが好ましい。
これにより、固化部において分散媒を効率良く除去することができるとともに、分散液の微粒子に含まれる分散質の凝集（融合）を円滑に進行させることができる。
【００１７】
また、噴射された前記分散液を、前記固化部で加温するのが好ましい。
これにより、固化部において分散媒を効率良く除去することができるとともに、分散液の微粒子に含まれる分散質の凝集（融合）を円滑に進行させることができる。
また、前記固化部に、前記分散液と同じ極性の電圧を印加した状態で、前記分散液を噴射するのが好ましい。
これにより、固化部の内面に、分散液、トナー粒子、トナー母粒子等が、付着するのを効果的に防止することができる。
【００１８】
また、微粒子化されて噴射された前記分散液の初速度は、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましい。
これにより、得られるトナー粒子の円形度（真球度）を十分に高いものとしつつ、トナーの生産性を高めることができる。
また、前記分散液の粘度は、５〜３０００［ｍ・Ｐａ・ｓ］であるのが好ましい。
これにより、噴射される分散液の微粒子を、より小さくかつ粒径のばらつきの小さいものとすることができる。その結果、均一な形状を有し、かつ、粒径の小さいトナー粒子を得ることができる。また、これにより、トナーの生産性も向上する。
【００１９】
また、前記固化部において、前記分散媒を除去するのが好ましい。
これにより、得られるトナーは、各粒子間での形状・大きさのばらつきが特に小さいものとなる。
また、前記固化部内の圧力は、０．１５ＭＰａ以下であるのが好ましい。
これにより、分散液の微粒子から分散媒をより効率良く除去することができる。
【００２０】
また、前記共沸混合物は、少なくとも水を含む、水系の共沸混合物であるのが好ましい。
これにより、外添剤をトナー母粒子の表面付近に、より確実に担持させることができる。
また、前記分散媒は、水とアルコール系物質とを含むものであるのが好ましい。
これにより、分散液の微粒子から分散媒をより効率良く除去することができるとともに、分散媒の回収性にも優れる。
【００２１】
また、前記分散媒中における、前記水と前記アルコール系物質との含有量の比率は、重量比で、３：９７〜９５：５であるのが好ましい。
これにより、分散媒の除去の効率が特に優れたものとなるとともに、除去された分散媒を好適に再利用することができる。
また、前記分散液は、乳化分散剤を含むものであるのが好ましい。
これにより、分散液中における分散質の分散性を向上させることができ、その結果、得られるトナーは、各粒子間での形状・大きさのばらつきが特に小さいものとなる。
【００２２】
また、前記分散液は、サスペンションであるのが好ましい。
これにより、得られるトナー粒子内部に分散媒が残留するのを効果的に防止することができ、結果として、トナーの保存性等が向上し、また定着後の異臭の発生等も好適に防止することができる。
また、前記分散液は、少なくとも樹脂と着色剤とを含む材料を混練して得られた混練物を、前記分散媒中に分散して得られたものであるのが好ましい。
これにより、分散液中における分散質の分散性を特に優れたものとすることができ、結果として、最終的に得られるトナーは、各粒子間で、組成、特性のばらつきが特に小さいものとなる。
【００２３】
また、前記分散液中における前記分散質の平均粒径は、０．０５〜１０μｍであるのが好ましい。
これにより、最終的に得られるトナー（トナー粒子）は、円形度が十分に高く、かつ、各粒子間での特性、形状の均一性が特に優れたものとなる。
また、前記分散液中における前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．００５≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．５の関係を満足するのが好ましい。
これにより、各粒子間での形状、大きさのばらつきが特に小さいトナーを得ることができる。
【００２４】
また、前記分散液中における前記分散質の含有量は、１〜９９ｗｔ％であるのが好ましい。
これにより、トナーの生産性を十分に保持しつつ、得られるトナーの形状、大きさのばらつきを十分に小さいものとすることができる。
また、前記微粒子化された前記分散液の一滴分の容積が０．０５〜５００ｐｌであるのが好ましい。
これにより、適度な粒径のトナー粒子を得ることができる。
【００２５】
また、前記微粒子化された前記分散液の平均粒径をＤｄ［μｍ］、前記分散液中における前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたとき、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．５の関係を満足するのが好ましい。
これにより、得られるトナー粒子の粒径のバラツキを特に小さいものとすることができる。
【００２６】
また、前記微粒子化された前記分散液の平均粒径をＤｄ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．０５≦Ｄｔ／Ｄｄ≦１．０の関係を満足するのが好ましい。
これにより、十分に微細で、かつ、円形度が大きく、粒度分布がシャープなトナー粒子を容易に得ることができる。
【００２７】
また、前記分散液は、樹脂またはその前駆体を含む材料を、少なくとも水を含む液体中に投入することにより調製したものであるのが好ましい。
これにより、分散液中における分散質の分散性をさらに向上させ、かつ、分散質の円形度を高めることができる。その結果、得られるトナー粒子は、円形度が十分に高く、各粒子間での形状、大きさのバラツキが特に小さいものとなる。
【００２８】
また、前記分散液は、少なくとも樹脂またはその前駆体とその少なくとも一部を溶解する溶媒とを含む樹脂液と、少なくとも水を含む水性液とを混合する混合工程を経て調製されたものであるのが好ましい。
これにより、分散液中における分散質の分散性をさらに向上させ、かつ、分散質の円形度を高めることができる。その結果、得られるトナー粒子は、円形度が十分に高く、各粒子間での形状、大きさのバラツキが特に小さいものとなる。
また、前記樹脂液と前記水性液との混合は、前記水性液中に、前記樹脂液の液滴を滴下することにより行うのが好ましい。
これにより、得られるトナー粒子は、円形度が十分に高く、各粒子間での形状、大きさのバラツキが特に小さいものとなる。
【００２９】
また、前記分散液は、前記混合工程の後、前記溶媒の少なくとも一部を除去することにより調製したものであるのが好ましい。
これにより、固化部における分散媒の除去をより効率良く行うことができるとともに、回収された分散媒を好適に再利用することができる。
また、前記溶媒の除去は、加熱により行うのが好ましい。
これにより、溶媒を容易かつ効率良く除去することができる。
【００３０】
また、前記分散液は、主としてブロック共重合体で構成されたブロックポリエステルと、前記ブロックポリエステルより結晶性の低い非晶性ポリエステルとを含み、
前記ブロックポリエステルは、ジオール成分とジカルボン酸成分とを縮合してなる結晶性ブロックと、前記結晶性ブロックより結晶性の低い非晶性ブロックとを有するものであるのが好ましい。
これにより、得られるトナーは、特に機械的ストレスに強く、かつ、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を示すものとなる。
【００３１】
また、前記外添剤の平均粒径は、０．０１〜５．０μｍであるのが好ましい。
これにより、トナー粒子の定着性を十分に確保しつつ、外添剤としての機能をより効果的に発揮させることができる。
また、前記外添剤は、疎水化処理が施されたものであるのが好ましい。
これにより、得られるトナー粒子は、幅広い湿度領域において、特に安定した帯電特性を発揮することができる。また、外添剤がトナー母粒子中に埋没するのをより効果的に防止することができる。
また、前記外添剤の疎水化度は、３０〜８０［％］であるのが好ましい。
これにより、得られるトナー粒子は、幅広い湿度領域において、特に安定した帯電特性を発揮することができる。また、外添剤がトナー母粒子中に埋没するのをより効果的に防止することができる。
【００３２】
また、本発明は、上記の方法により製造されたことを特徴とするトナーに関する。
これにより、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーが得られる。
また、本発明のトナーは、平均粒径が１〜２０μｍであるのが好ましい。
これにより、トナーの各粒子間での帯電特性などのばらつきを十分に小さいものとしつつ、トナーにより形成される画像の解像度を十分に高いものとすることができる。
【００３３】
また、本発明のトナーは、各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下であるのが好ましい。
これにより、各粒子間での帯電特性、定着特性等のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
また、本発明のトナーは、下記式（I）で表される平均円形度Ｒが０．９１〜０．９８であるのが好ましい。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
これにより、トナー粒子の粒径を十分に小さいものとしつつ、トナー粒子の転写効率、機械的強度を特に優れたものとすることができる。
【００３４】
また、本発明のトナーは、各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０４以下であるのが好ましい。
これにより、トナー粒子間での帯電特性、定着特性等のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
また、本発明のトナーは、主として、前記分散質が凝集した凝集体で構成されるのが好ましい。
これにより、比較的円形度の大きいトナー粒子を容易に得ることができる。
【００３５】
また、本発明のトナーは、主としてブロック共重合体で構成されたブロックポリエステルと、前記ブロックポリエステルより結晶性の低い非晶性ポリエステルとを含み、
前記ブロックポリエステルは、ジオール成分とジカルボン酸成分とを縮合してなる結晶性ブロックと、前記結晶性ブロックより結晶性の低い非晶性ブロックとを有するものであるのが好ましい。
これにより、トナーは、特に機械的ストレスに強く、かつ、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を示すものとなる。
【００３６】
また、トナー中に、主として前記結晶性ブロックにより形成された結晶を有するものであるのが好ましい。
これにより、トナーの物理的安定性が特に優れたものになる。また、これにより、外添剤をトナー母粒子の表面付近に確実に担持することができるため、外添剤の含有量が比較的少ない場合であっても、外添剤としての機能を十分に発揮させることができる。
また、前記結晶の平均長さが１０〜１０００ｎｍであるのが好ましい。
これにより、トナーの物理的安定性が特に優れたものになるとともに、外添剤をトナー母粒子の表面付近により確実に担持することが可能となる。
また、本発明のトナーは、前記外添剤の含有量が０．１〜５．０ｗｔ％であるのが好ましい。
これにより、トナー母粒子の機能を損なうことなく、外添剤の機能を十分に発揮させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
以下、本発明のトナーの製造方法およびトナーの好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。まず、本発明のトナーの製造方法について説明する。
図１は、分散液の調製に用いる混練物を製造するための混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図、図２は、ブロックポリエステルについて示差走査熱量分析を行ったときに得られる、ブロックポリエステルの融点付近での示差走査熱量分析曲線のモデル図、図３は、軟化点解析用フローチャート、図４は、本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の第１実施形態を模式的に示す縦断面図、図５は、微粒子として噴射された分散液とトナー母粒子と、トナー粒子との大きさの関係を模式的に示す図、図６は、分散液を微粒子として噴射するノズルの好適な実施形態を示す断面図、図７、図８および図９は、分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図、図１０は、図９に示すノズルの要部拡大断面図、図１１は、図１０に示すノズルの内側中間リング先端部分を示す拡大断面図、図１２は、分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図、図１３は、図１２に示すノズルの要部拡大断面図、図１４は、図１２に示すノズルの内側中間リング先端部分を示す拡大断面図、図１５は、分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図、図１６は、図１５に示すガス剥離凹部の平面図、図１７は、分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図、図１８は、トナー中に含まれるトナー粒子から遊離した酸化チタンの量を測定する方法を説明するための図である。以下、図１中、左側を「基端」、右側を「先端」として説明する。
【００３８】
［分散液］
まず、本発明で用いる分散液３について説明する。本発明のトナーは、分散液３を用いて製造されるものである。分散液３は、分散媒３２中に分散質（分散相）３１が微分散した構成となっている。
【００３９】
＜分散媒＞
分散媒３２は、後述する分散質３１を分散可能なものである。
特に、本発明では、分散媒として、少なくとも、共沸混合物（最低沸点共沸混合物）を形成し得る２種以上の成分を含むものを用いる点に特徴を有する。これにより、後述するトナー製造装置の固化部等において、分散媒３２を効率良く除去することが可能となる。また、後述するトナー製造装置の固化部等において、比較的低い温度で分散媒３２を除去することが可能となり、得られるトナー粒子４の特性の劣化をより効果的に防止できる。
【００４０】
このように、分散媒３２は、共沸混合物（最低沸点共沸混合物）を形成し得る２種以上の成分（以下単に、「共沸混合物の構成成分」とも言う。）を含むものであればいかなるものであってもよいが、少なくとも水および／または水との相溶性に優れる液体（例えば、２５℃における水１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以上の液体）を含むものであるのが好ましい。これにより、例えば、分散媒３２中における分散質３１の分散性を高めることができ、分散液３中における分散質３１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのバラツキの小さいものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子４を、粒子間での大きさ、形状のバラツキが小さく、円形度が比較的大きいものとすることができる。
【００４１】
共沸混合物は、少なくとも（共沸混合物の構成成分としての）水を含む水系の共沸混合物と、共沸混合物を形成する成分としての水を含まない非水系の共沸混合物とに大別される。
水系の共沸混合物において、水と共沸混合物を形成し得る成分としては、例えば、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系物質、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、２−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、２−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系物質、ジプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，４−ジオキサン、アニソール、２−メトキシエタノール等のエーテル系物質、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、四塩化炭素、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル等のハロゲン化物、トルエン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン、フルフリルアルコール、クロロベンゼン、ピリジン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、アニリン、フェノール、アニソール、安息香酸エチル等の芳香族系物質、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル、酪酸メチル等のエステル系物質、ピリジン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系物質、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の炭化水素系物質、メチルシクロヘキセン、イソプレン、アリルアルコール、アクリロニトリル等のアルケン系（オレフィン）物質、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系物質、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系物質、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、アクリロニトリル、アクリルアルデヒド等のアクリル系物質や二硫化炭素等が挙げられる。
ところで、共沸混合物としては、２種の成分からなる（２種の成分のみの組合せで共沸混合物を形成し得る）２成分系の共沸混合物と、３種以上の成分からなる（２種の成分のみの組合せでは共沸混合物を形成し得ない）多成分系の共沸混合物とが挙げられる。
上記の「水と共沸混合物を形成し得る成分」の中でも、特に、水との間で２成分系の共沸混合物を形成し得る成分としては、例えば、アクリルアルデヒド、アクリル酸エチル、アクリロニトリル、アセチルアセトン、アニソール、アニリン、安息香酸エチル、エタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、オクタン、ギ酸、クロロベンゼン、クロロホルム、酢酸エチル、酢酸メチル、四塩化炭素、１，４−ジオキサン、シクロヘキサノール、シクロヘキサノン、シクロヘキサン、ジデカン、トリメチルアミン、トルエン、ナフタレン、ニトロエタン、ピリジン、フェノール、１−ブタノール、２−ブタノール、フルフリルアルコール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ヘキサノール、ヘキサン、ヘキシルアミン、１−ヘプタノール、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン、ベンゼン、１−ペンタノール、２−ペンタノール、メタクリル酸メチル、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、酪酸メチル等が挙げられる。
また、水との間で３成分系の共沸混合物を形成し得る成分としては、例えば、アセトン、イソプレン、二硫化炭素、アセトニトリル、ベンゼン、アリルアルコール、ヘキサン、イソブチルアルコール、ギ酸イソブチル、クロロ酢酸イソブチル、酢酸イソブチル、ジブチルエーテル、エタノール、クロロ酢酸エチル、酢酸エチル、トリエチルアミン、メチルシクロヘキサン、エチルメチルケトン、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、ニトロメタン、オクタン、１−ブタノール、クロロ酢酸ブチル、２−ブタノール、へプタン、ｔ−ブチルアルコール、シクロヘキサン、１−プロパノール、ジプロピルエーテル、２−プロパノール、酢酸イソプロピル、３−メチル−１−ブタノール、酢酸イソペンチル、２−メトキシエタノール、エチルベンゼン等が挙げられる。
【００４２】
また、非水系の共沸混合物を形成し得る成分の組合せとしては、例えば、チオフェン／シクロヘキサン、チオフェン／２，３−ジメチルペンタン、チオフェン／２，４−ジメチルペンタン、チオフェン／ヘキサン、チオフェン／ヘプタン、チオフェン／メチルシクロペンタン、アセトン／イソプレン、アセトン／イソペンタン、アセトン／塩化プロピル、アセトン／酢酸メチル、アセトン／ジイソプロピルエーテル、アセトン／ジエチルアミン、アセトン／シクロヘキサン、アセトン／シクロペンタン、アセトン／２，３−ジメチルブタン、アセトン／ヘキサン、アセトン／ペンタン、アセトン／メチルシクロペンタン、メタノール／アクリロニトリル、メタノール／アセトニトリル、メタノール／アセトン、メタノール／イソペンタン、メタノール／メチルエチルケトン、メタノール／ジエチルアミン、メタノール／シクロヘキサン、メタノール／テトラクロロエチレン、メタノール／テトラヒドロフラン、メタノール／トルエン、メタノール／ベンゼン、エタノール／アクリル酸エチル、エタノール／アクリル酸メチル、エタノール／エチルプロピルエーテル、エタノール／塩化イソブチル、エタノール／塩化ブチル、エタノール／塩化ｔ−ブチル、エタノール／酢酸エチル、エタノール／チオフェン、エタノール／トルエン、エタノール／ベンゼン、クロロホルム／メタノール／アセトン、ギ酸メチル／ジエチルエーテル／ペンタン、ギ酸メチル／臭化エチル／イソペンタン、メタノール／酢酸メチル／シクロヘキサン、メタノール／臭化エチル／２−メチル−２−ブテンエタノール／ベンゼン／シクロヘキサン、エタノール／ベンゼン／ヘプタン、１−プロパノール／ベンゼン／シクロヘキサン、２−プロパノール／酢酸エチル／シクロヘキサン、２−プロパノール／ベンゼン／シクロヘキサン、１−ブタノール／ベンゼン／シクロヘキサン、イソブチルアルコール／ベンゼン／シクロヘキサン等が挙げられる。
特に、本発明においては、分散媒３２は、上記のような共沸混合物の中でも、水系の共沸混合物の構成成分を含むものであるのが好ましい。
【００４３】
また、水系の共沸混合物の中でも、水とアルコール系物質とを含むものが特に好ましい。アルコール系物質は、一般に水との相溶性に優れている。このため、分散媒３２として、水とアルコール系物質とを含むものを用いることにより、より均一な分散液３を容易に得ることができる。また、アルコール系物質は、取扱い性に優れ（安全性に優れ、適度な揮発性、優れた回収性を有し）、かつ、比較的安価であるため、トナーの生産性の向上、生産コストの削減等に寄与することができる。また、上記のようなアルコール系物質は、万一、最終的に得られるトナー中に残留したとしても、トナーの特性に悪影響を与え難い。
【００４４】
分散媒３２が水とアルコール系物質とを含むものである場合、これらの比率は、重量比で、３：９７〜９５：５であるのが好ましく、４：９６〜８５：１５であるのがより好ましい。これにより、固化温度（乾燥固化温度）を下げることが可能となり、トナー特性の劣化をより効果的に防止することができる。また、後述するトナー製造装置の固化部における、分散媒３２の除去の効率が特に優れたものとなるとともに、除去された分散媒３２を好適に再利用することができる。
【００４５】
また、分散媒３２の沸点（雰囲気圧が１気圧での気液平衡温度）は、特に限定されないが、１８０℃以下であるのが好ましく、１３０℃以下であるのがより好ましく、３０〜１００℃であるのがさらに好ましい。このように、分散媒３２の沸点が比較的低いものであると、後述するトナー製造装置の固化部等において、分散媒３２を比較的容易に除去することが可能となる。また、分散媒３２としてこのような材料を用いることにより、最終的に得られるトナー粒子４中における分散媒３２の残留量を特に少ないものにすることができる。その結果トナーとしての信頼性がさらに高まる。
【００４６】
また、分散媒３２中には、共沸混合物を形成し得る成分以外の成分が含まれていてもよい。例えば、分散媒３２中には、共沸混合物を形成し得ない成分（例えば、分散媒が非水系の共沸混合物の構成成分を含む場合における水等）を含むものであってもよい。また、分散媒３２中には、後に分散質３１の構成成分として例示する材料や、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等の各種添加剤等が含まれていてもよい。
【００４７】
＜分散質＞
分散質３１は、通常、少なくとも、主成分としての樹脂（または樹脂の前駆体）を含む材料で構成されている。
以下、分散質３１の構成材料について説明する。
【００４８】
１．樹脂（バインダー樹脂）
樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル系樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、樹脂としては、ポリエステル系樹脂を含むものが特に好ましい。これにより、最終的に得られるトナーの弾性率、帯電性等の特性を、比較的容易に制御することができる。
【００４９】
一般に、ポリエステル系樹脂は、アルコール成分（２個以上の水酸基を有するものを含む）とカルボン酸成分（２価以上のカルボン酸またはその誘導体等を含む）で構成されるものである。
アルコール成分としては、２個以上の水酸基を有するものを用いることができ、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、またはポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類、またはソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等の水酸基を３個以上有する多価アルコール類等が挙げられる。
【００５０】
カルボン酸成分としては、例えば、２価以上のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができ、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
なお、ポリエステル系樹脂は、上記のようなアルコール成分、カルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００５１】
ところで、ポリエステル系樹脂は、非架橋型ポリエステルと、架橋型ポリエステルとに大別できる。
非架橋型ポリエステルは、前述したモノマー成分の中でも、アルコール成分として水酸基を２個有するジオール成分を用い、カルボン酸成分として２価のジカルボン酸成分を用いることにより容易に得ることができる。
【００５２】
一方、架橋型ポリエステルは、例えば、水酸基を３個以上有するアルコール成分および／または３価以上のカルボン酸成分を用いることにより得ることができる。また、架橋型ポリエステルは、例えば、水酸基以外の官能基（架橋構造を形成し得る官能基）を有するジオール成分および／またはカルボキシル基以外の官能基（架橋構造を形成し得る官能基）を有するジカルボン酸を用いても、得ることができる。
【００５３】
本発明では、樹脂成分としていかなるものを用いてもよいが、以下に説明する、「１−１．架橋型ポリエステルと非架橋型ポリエステル」、「１−２．ブロックポリエステルと非晶性ポリエステル」のように、少なくとも２種の樹脂成分を組み合わせて用いるのが好ましい。以下、これらの組合せについて、それぞれ詳細に説明する。
１−１．架橋型ポリエステルと非架橋型ポリエステル
１−１−１．架橋型ポリエステル
架橋型ポリエステルは、架橋構造を有している。このため、架橋型ポリエステルは、一般に、三次元の架橋構造を有するため、応力に対する安定性に優れている。このため、架橋型ポリエステルは、トナー全体としての強度を向上させるのに寄与する。したがって、架橋型ポリエステルが含まれることにより、トナーは、機械的ストレスに強く、耐久性、耐オフセット性に優れたものとなる。
【００５４】
前述したように、架橋型ポリエステルは、例えば、水酸基を３個以上有するアルコール成分および／または３価以上のカルボン酸成分を用いることにより得ることができる。また、架橋型ポリエステルは、例えば、水酸基以外の官能基（架橋構造を形成し得る官能基）を有するジオール成分および／またはカルボキシル基以外の官能基（架橋構造を形成し得る官能基）を有するジカルボン酸を用いても、得ることができる。
【００５５】
以下、架橋型ポリエステルを構成する成分について説明する。
架橋型ポリエステルを構成するアルコール成分としては、２個以上の水酸基を有するものを用いることができ、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、またはポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類、またはソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等の水酸基を３個以上有する多価アルコール類等が挙げられる。
【００５６】
また、架橋型ポリエステルを構成するカルボン酸成分としては、例えば、２価以上のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができ、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等の２価のジカルボン酸類、またはトリメリット酸、ピロメリット酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等の３価以上の多価カルボン酸類等が挙げられる。
なお、架橋型ポリエステルは、上記のようなアルコール成分、カルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００５７】
架橋型ポリエステルの平均分子量（重量平均分子量）Ｍｗは、特に限定されないが、１×１０４〜５×１０５であるのが好ましく、１．２×１０４〜１×１０５であるのがより好ましい。平均分子量Ｍｗが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの機械的強度が低下し、十分な耐久性（保存性）が得られない可能性がある。一方、平均分子量Ｍｗが前記上限値を超えると、弾性が強くなりトナーの定着が困難になるとともに、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、表面性が悪くなる可能性がある。また、平均分子量Ｍｗが前記上限値を超えると、定着に要する熱量も大きくなる。
【００５８】
架橋型ポリエステルのガラス転移点Ｔｇは、特に限定されないが、５０〜９０℃であるのが好ましく、５５〜８０℃であるのがより好ましい。ガラス転移点が前記下限値未満であると、トナーの保存性（耐熱性）が低下し、使用環境等によっては、トナー粒子間での融着が発生する場合がある。一方、ガラス転移点が前記上限値を超えると、低温定着性が低下する。なお、ガラス転移点は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１に準拠して測定することができる。
【００５９】
架橋型ポリエステルの軟化点Ｔ１／２は、特に限定されないが、１００〜１８０℃であるのが好ましく、１０５〜１５０℃であるのがより好ましい。軟化点が前記下限値未満であると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、軟化点が前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。なお、軟化点Ｔ１／２は、例えば、フローテスタを用い、サンプル量：１ｇ、ダイ孔径：１ｍｍ、ダイ長さ：１ｍｍ、荷重：２０ｋｇｆ、予熱時間：３００秒、測定開始温度：５０℃、昇温速度：５℃／分という条件で測定したときに得られる、図３に示すような解析用フローチャートのｈ／２に相当するフロー曲線上の点の温度として求めることができる。
【００６０】
１−１−２．非架橋型ポリエステル
非架橋型ポリエステルは、一般に摩擦係数が小さい。したがって、非架橋型ポリエステルを用いることにより、特に優れた離型性、転写効率のトナーを得ることができる。
前述したように、非架橋型ポリエステルは、前述したモノマー成分の中でも、アルコール成分として水酸基を２個有するジオール成分を用い、カルボン酸成分として２価のジカルボン酸成分を用いることにより好適に得ることができる。
【００６１】
以下、非架橋型ポリエステルを構成する成分について説明する。
非架橋型ポリエステルを構成する２個の水酸基を有するジオール成分としては、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられる。芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物（例えば、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等）等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【００６２】
また、非架橋型ポリエステルを構成する２価のジカルボン酸成分としては、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
なお、非架橋型ポリエステルは、上記のようなアルコール成分、カルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００６３】
非架橋型ポリエステルの平均分子量（重量平均分子量）Ｍｗは、特に限定されないが、５×１０３〜４×１０４であるのが好ましく、８×１０３〜２．５×１０４であるのがより好ましい。平均分子量Ｍｗが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの機械的強度が低下し、十分な耐久性（保存性）が得られない可能性がある。また、平均分子量Ｍｗが小さすぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、平均分子量Ｍｗが前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【００６４】
非架橋型ポリエステルのガラス転移点Ｔｇは、特に限定されないが、５０〜９０℃であるのが好ましく、５５〜８０℃であるのがより好ましい。ガラス転移点が前記下限値未満であると、トナーの保存性（耐熱性）が低下し、使用環境等によっては、トナー粒子間での融着が発生する場合がある。一方、ガラス転移点が前記上限値を超えると、低温定着性や平滑性が低下する。なお、ガラス転移点は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１に準拠して測定することができる。
【００６５】
非架橋型ポリエステルの軟化点Ｔ１／２は、特に限定されないが、８０〜１８０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましく、１００〜１３０℃であるのがさらに好ましい。軟化点が前記下限値未満であると、トナーとしての保存性が低下し、十分な耐久性が得られない可能性がある。また、軟化点が低すぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、軟化点が前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性、平滑性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【００６６】
また、非架橋型ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ａ）［℃］、前述した架橋型ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ｂ）としたとき、Ｔ１／２（Ｂ）＞（Ｔ１／２（Ａ）＋１０）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔ１／２（Ａ）＋２０）＜Ｔ１／２（Ｂ）＜（Ｔ１／２（Ａ）＋５０）の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、例えば、比較的高い温度において、架橋型ポリエステルがトナー粒子の形状の安定性をある程度確保しつつ、非架橋型ポリエステルが十分に軟化することができる。これにより、トナーの定着温度付近での、トナー粒子の粘度を比較的低いものとし、かつ、トナーの応力緩和時間を長くすることができる。その結果、本発明のトナーを、定着ローラを有する定着装置（特に後述するような定着装置）で用いた場合における定着性を、特に優れたものにすることができる。また、上記のような関係を満足することにより、トナーはより幅広い温度領域において、優れた定着性を発揮することができる。また、上記のような関係を満足することにより、後述するトナー製造装置Ｍ１の固化部Ｍ３において噴射された分散液３の微粒子（液滴９）から分散媒３２が除去される際に、凝集する分散質３１−分散質３１間の結合力を特に高いものとすることができる。
なお、軟化点Ｔ１／２は、例えば、前述したような方法により求めることができる。
【００６７】
以上説明したように、架橋型ポリエステルと、非架橋型ポリエステルとを併用した場合、前述したような、架橋型ポリエステルが有する特長と、非架橋型ポリエステルが有する特長とを両立することができる。これにより、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く（十分な物理的安定性を有し）、かつ、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することが可能なものとなる。
【００６８】
架橋型ポリエステルと、非架橋型ポリエステルとの配合比は、重量比で５：９５〜８０：２０であるのが好ましく、１０：９０〜６０：４０であるのがより好ましい。架橋型ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、前述したような相乗効果が十分に発揮されず、トナーの耐オフセット性を十分に向上させるのが困難になる可能性がある。一方、非架橋型ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、前述したような相乗効果が十分に発揮されず、十分な低温定着性が得られない可能性がある。また、非架橋型ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、例えば、分散液３中における分散質３１の分散性を十分に高めるのが困難となる場合がある。また、分散液３の調製に混練物Ｋ７を用いる場合においては、分散液の調製に用いる混練物Ｋ７を効率良く、細く、均一な大きさに粉砕するのが困難となる。
また、上述した架橋型ポリエステルと非架橋型ポリエステルとを組み合わせて用いる場合であっても、さらに、樹脂成分（バインダー樹脂）として、これら以外の成分（第３の樹脂成分）を併用してもよい。
【００６９】
架橋型ポリエステルおよび非架橋型ポリエステル以外の樹脂成分（第３の樹脂成分）としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂（前述した架橋型ポリエステル、非架橋型ポリエステルとは異なるもの）、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００７０】
１−２．ブロックポリエステルと非晶性ポリエステル
１−２−１．ブロックポリエステル
ブロックポリエステルは、アルコール成分とカルボン酸成分とを縮合してなる結晶性ブロックと、前記結晶性ブロックより結晶性の低い非晶性ブロックとを有するブロック共重合体で構成されたものである。
【００７１】
（１）結晶性ブロック
結晶性ブロックは、非晶性ブロックや非晶性ポリエステルに比べて、高い結晶性を有している。すなわち、分子配列構造が、非晶性ブロックや非晶性ポリエステルに比べて強固で安定したものである。このため、結晶性ブロックは、トナー全体としての強度を向上させるのに寄与する。その結果、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く、耐久性、保存性に優れたものとなる。
【００７２】
ところで、結晶性の高い樹脂は、一般に、結晶性の低い樹脂に比べて、いわゆるシャープメルト性を有している。すなわち、結晶性の高い樹脂は、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融点の吸熱ピークの測定を行ったとき、結晶性の低い樹脂に比べて、吸熱ピークがシャープな形状として現れる性質を有している。
一方、結晶性ブロックは、上述したように、結晶性の高いものである。したがって、結晶性ブロックは、ブロックポリエステルにシャープメルト性を付与する機能を有する。このため、最終的に得られるトナーは、後述する非晶性ポリエステルが十分に軟化するような、比較的高い温度（ブロックポリエステルの融点付近の温度）においても、優れた形状の安定性を保持することができる。したがって、このようなブロックポリエステルを用いた場合には、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することができる。
また、このような結晶性ブロックを有することにより、トナー中に、高硬度で適度な大きさの結晶を析出させることができる。このような結晶が存在すると、トナーの形状の安定性が特に優れたものとなり、機械的ストレスに対し、特に優れた安定性を示すものとなる。また、このような結晶がトナー中に存在すると、後述するような外添剤２が、トナー粒子（トナー母粒子）の表面付近に、より確実に保持されることとなり（外添剤２がトナー母粒子中に埋没するのを効果的に防止することができ）、外添剤が有する機能（例えば、優れた流動性、帯電性の付与等の効果）を十分に発揮させることができる。
【００７３】
以下、結晶性ブロックを構成する成分について説明する。
結晶性ブロックを構成するアルコール成分としては、２個以上の水酸基を有するものを用いることができ、中でも水酸基を２個有するジオール成分であるのが好ましい。このような水酸基を２個有するジオール成分としては、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられ、芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡや、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物（例えば、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等）等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【００７４】
このように、結晶性ブロックを構成するジオール成分は、特に限定されないが、少なくともその一部が脂肪族ジオールであるのが好ましく、その８０ｍｏｌ％以上が脂肪族ジオールであるのがより好ましく、その９０ｍｏｌ％以上が脂肪族ジオールであるのがさらに好ましい。これにより、ブロックポリエステル（結晶性ブロック）の結晶性を特に高いものとすることができ、上述した効果がさらに顕著なものとなる。
【００７５】
また、結晶性ブロックを構成するジオール成分は、炭素数が３〜７の直鎖状の分子構造を有し、その両端に水酸基を有するもの（一般式：ＨＯ−（ＣＨ２）ｎ−ＯＨで表されるジオール（ただし、ｎ＝３〜７））を含むのが好ましい。このようなジオール成分が含まれることにより、結晶性が向上し、摩擦係数が低下するため、機械的ストレスに強く、耐久性や保存性に特に優れたものとなる。このようなジオールとしては、例えば、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等が挙げられるが、この中でも１，４−ブタンジオールが好ましい。１，４−ブタンジオールを含むことにより、前述した効果は特に顕著なものとなる。
結晶性ブロックを構成するジオール成分として１，４−ブタンジオールを含む場合、結晶性ブロックを構成するジオールの５０ｍｏｌ％以上が１，４−ブタンジオールであるのがより好ましく、その８０ｍｏｌ％以上が１，４−ブタンジオールであるのがさらに好ましい。これにより、前述した効果はさらに顕著なものとなる。
【００７６】
結晶性ブロックを構成するカルボン酸成分としては、２価以上のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができるが、２価のジカルボン酸またはその誘導体等を用いるのが好ましい。このような２価のジカルボン酸成分としては、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
【００７７】
このように、結晶性ブロックを構成するジカルボン酸成分は、特に限定されないが、少なくともその一部がテレフタル酸骨格を有するものであるのが好ましく、その５０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがより好ましく、その８０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがさらに好ましい。これにより、最終的に得られるトナーは、トナーとして求められる各種特性のバランスが特に優れたものとなる。
【００７８】
ブロックポリエステル中における結晶性ブロックの含有率は、特に限定されないが、５〜６０ｍｏｌ％であるのが好ましく、１０〜４０ｍｏｌ％であるのがより好ましい。結晶性ブロックの含有率が前記下限値未満であると、ブロックポリエステルの含有量等によっては、上述したような結晶性ブロックを有することによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、結晶性ブロックの含有率が前記上限値を超えると、相対的に非晶性ブロックの含有率が低下するため、ブロックポリエステルと、後述する非晶性ポリエステルとの相溶性が低下する可能性がある。
なお、結晶ブロックは、上記のようなアルコール成分、カルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００７９】
（２）非晶性ブロック
非晶性ブロックは、前述した結晶性ブロックに比べて結晶性が低い。また、後述する非晶性ポリエステルも、結晶性ブロックに比べて結晶性が低い。すなわち、非晶性ブロックは、後述する非晶性ポリエステルと同様に、結晶性ブロックに比べて結晶性が低い。
ところで、ブレンド樹脂においては、一般に、結晶性が大きく異なる樹脂同士は相溶し難く、結晶性の差が小さい樹脂同士は相溶し易い。したがって、ブロックポリエステルが非晶性ブロックを有することにより、ブロックポリエステルと、後述する非晶性ポリエステルとの相溶性（分散性）が高まる。その結果、最終的に得られるトナーにおいて、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとが、相分離（特に、マクロ相分離）するのを効果的に防止することができ、ブロックポリエステルの利点と非晶性ポリエステルの利点とを十分かつ安定的に発揮させることができる。
【００８０】
以下、非晶性ブロックを構成する成分について説明する。
非晶性ブロックを構成するアルコール成分としては、２個以上の水酸基を有するものを用いることができ、中でも水酸基を２個有するジオールであるのが好ましい。このような水酸基を２個有するジオール成分としては、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられ、芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物（例えば、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等）等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【００８１】
このように、非晶性ブロックを構成するアルコール成分は、特に限定されないが、少なくともその一部が脂肪族ジオールであるのが好ましく、その５０ｍｏｌ％以上が脂肪族ジオールであるのがより好ましい。これにより、より靱性に優れた（耐折り曲げ性に優れた）定着画像が得られるという効果が得られる。
また、非晶性ブロックを構成するジオール成分は、少なくともその一部が分岐鎖（側鎖）を有するものであるのが好ましく、その３０ｍｏｌ％以上が分岐鎖を有するものであるのがよりに好ましい。これにより、規則配列を抑制し、結晶性を低下させ、透明性も向上するという効果が得られる。
【００８２】
非晶性ブロックを構成するカルボン酸成分としては、２価以上のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができるが、２価のジカルボン酸またはその誘導体等を用いるのが好ましい。このような２価のジカルボン酸成分としては、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
【００８３】
このように、非晶性ブロックを構成するジカルボン酸成分は、特に限定されないが、少なくともその一部がテレフタル酸骨格を有するものであるのが好ましく、その８０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがより好ましい。これにより、最終的に得られるトナーは、トナーとして求められる各種特性のバランスが特に優れたものとなる。
なお、非晶性ブロックは、上記のようなアルコール成分、カルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００８４】
上記のような結晶性ブロック、非晶性ブロックを有するブロックポリエステルの平均分子量（重量平均分子量）Ｍｗは、特に限定されないが、１×１０４〜３×１０５であるのが好ましく、１．２×１０４〜１．５×１０５であるのがより好ましい。平均分子量Ｍｗが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの機械的強度が低下し、十分な耐久性（保存性）が得られない可能性がある。また、平均分子量Ｍｗが小さすぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、平均分子量Ｍｗが前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【００８５】
ブロックポリエステルのガラス転移点Ｔｇは、特に限定されないが、５０〜７５℃であるのが好ましく、５５〜７０℃であるのがより好ましい。ガラス転移点が前記下限値未満であると、トナーの保存性（耐熱性）が低下し、使用環境等によっては、トナー粒子間での融着が発生する場合がある。一方、ガラス転移点が前記上限値を超えると、低温定着性や透明性が低下する。なお、ガラス転移点は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１に準拠して測定することができる。
【００８６】
ブロックポリエステルの軟化点Ｔ１／２は、特に限定されないが、９０〜１６０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましい。軟化点が前記下限値未満であると、トナーとしての保存性が低下し、十分な耐久性が得られない可能性がある。また、軟化点が低すぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、軟化点が前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。なお、軟化点Ｔ１／２は、例えば、前述したような方法により求めることができる。
【００８７】
ブロックポリエステルの融点Ｔｍ（後述する示差走査式熱量分析による融点の吸熱ピークの測定を行ったときのピークの中心値Ｔｍｐ）は、特に限定されないが、１９０℃以上であるのが好ましく、１９０〜２３０℃であるのがより好ましい。融点Ｔｍがこのような値であると、高粘度下で着色剤を分散させることができ、トナーの着色力や透明性、帯電性、耐久性（耐フィルミング性）、生産性（粉砕性）等を向上させるために必要な着色剤の高分散化を容易に達成することができる。これに対し、融点が１９０℃未満であると、耐オフセット性の向上等の効果が十分に得られない可能性がある。また、融点が高すぎると、後述する混練工程等において、材料温度を比較的高い温度にしなければならなくなる。その結果、樹脂材料のエステル交換反応が進行しやすくなり、樹脂設計を最終的に得られるトナーに十分に反映させることが困難になる場合がある。なお、融点は、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による吸熱ピークの測定により求めることができる。
【００８８】
また、最終的に得られるトナーが、後述するような定着ローラを有する定着装置で用いられるものである場合、ブロックポリエステルの融点（後述する示差走査式熱量分析による融点の吸熱ピークの測定を行ったときのピークの中心値Ｔｍｐ）をＴｍ（Ｂ）［℃］、定着ローラの表面の標準設定温度をＴｆｉｘ［℃］としたとき、Ｔｆｉｘ≦Ｔｍ（Ｂ）≦（Ｔｆｉｘ＋１００）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔｆｉｘ＋１０）≦Ｔｍ（Ｂ）≦（Ｔｆｉｘ＋７０）の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、後述するような定着装置の定着ローラへのトナーの付着を効果的に防止することができる。また、ブロックポリエステルは、前述したように適度な大きさの結晶を作りやすい性質を有しているため、記録媒体へのトナーの定着後にも、安定性、耐久性を維持することができる。特に、ブロックポリエステルを後述する非晶性ポリエステルと組み合わせて用いる場合、定着時に、後述する非晶性ポリエステルが十分に軟化することができる。このため、記録媒体へのトナーの定着性（定着強度）を十分に高めることができ、さらに、トナーの低温定着性も優れたものとなる。また、ブロックポリエステルは、高硬度な結晶を作りやすいものであるため、トナーは、定着後の安定性にも優れたものとなる。
また、ブロックポリエステルの融点は、後述する非晶性ポリエステルの軟化点より高いのが好ましい。これにより、最終的に得られるトナーの形状の安定性が向上し、機械的ストレスに対し、特に優れた安定性を示すものとなる。
【００８９】
ところで、前述したように、ブロックポリエステルは、結晶性の高い結晶性ブロックを有しているため、比較的結晶性の低い樹脂材料（例えば、後述する非晶性ポリエステル等）に比べて、いわゆるシャープメルト性を有している。
結晶性を表す指標としては、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融点の吸熱ピークの測定を行ったときのピークの中心値をＴｍｐ［℃］、ショルダーピーク値をＴｍｓ［℃］としたときに、ΔＴ＝Ｔｍｐ−Ｔｍｓで表されるΔＴ値等が挙げられる（図２参照）。このΔＴ値が小さいほど結晶性が高い。
ブロックポリエステルのΔＴ値は、５０℃以下であるのが好ましく、２０℃以下であるのがより好ましい。Ｔｍｐ［℃］、Ｔｍｓ［℃］の測定条件は特に限定されないが、例えば、試料となるブロックポリエステルを、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温し、さらに、降温速度：１０℃／分で降温した後、昇温速度：１０℃／分で昇温して測定することができる。
また、ブロックポリエステルは、後述する非晶性ポリエステルより結晶性が高い。したがって、非晶性ポリエステルのΔＴ値をΔＴＡ［℃］、ブロックポリエステルのΔＴ値をΔＴＢ［℃］としたとき、ΔＴＡ＞ΔＴＢの関係を満足する。特に、本発明では、ΔＴＡ−ΔＴＢ＞１０の関係を満足するのが好ましく、ΔＴＡ−ΔＴＢ＞３０の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、上述した効果はより顕著なものとなる。ただし、非晶性ポリエステルの結晶性が特に低い場合、ＴｍｐまたはＴｍｓの少なくとも一方が測定困難（判別困難）であることがある。このような場合、ΔＴＡは∞［℃］とする。
【００９０】
ブロックポリエステルは示差走査熱量分析による融点の吸熱ピークの測定を行ったときに求められる融解熱Ｅｆが５ｍＪ／ｍｇ以上であるのが好ましく、１５ｍＪ／ｍｇ以上であるのがより好ましい。融解熱Ｅｆが５ｍＪ／ｍｇ未満であると、結晶性ブロックを有することによる前述したような効果が十分に発揮されない可能性がある。ただし、融解熱としては、ガラス転移点の吸熱ピークの熱量は含まないものとする（図２参照）。融点の吸熱ピークの測定条件は特に限定されないが、例えば、試料となるブロックポリエステルを、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温し、さらに、降温速度：１０℃／分で降温した後、昇温速度：１０℃／分で昇温したときに測定される値を融解熱として求めることができる。
【００９１】
また、ブロックポリエステルは、非架橋型ポリマー（架橋構造を有さないポリマー）であるのが好ましい。非架橋型ポリマーは、架橋型のものに比べて、摩擦係数が小さい。これにより、特に優れた離型性が得られ、トナーの転写効率がさらに向上する。
なお、ブロックポリエステルは、前述した結晶性ブロック、非晶性ブロック以外のブロックを有するものであってもよい。
【００９２】
１−２．非晶性ポリエステル
非晶性ポリエステルは、前述したブロックポリエステルより低い結晶性を有するものである。
非晶性ポリエステルは、主として、トナーを構成する各成分（例えば、後述するような着色剤、ワックス、帯電防止剤等）の分散性や、トナー製造時における混練物の粉砕性、トナーの定着性（特に、低温定着性）、透明性、機械的特性（例えば、弾性、機械的強度等）、帯電性、耐湿性等の機能を向上させるのに寄与する成分である。言い換えると、以下で詳述するような非晶性ポリエステルがトナー中に含まれないと、前記のようなトナーとして求められる特性を十分に発揮するのが困難となる場合がある。
【００９３】
以下、非晶性ポリエステルを構成する成分について説明する。
非晶性ポリエステルを構成するアルコール成分としては、２個以上の水酸基を有するものを用いることができ、中でも水酸基を２個有するジオールであるのが好ましい。このような水酸基を２個有するジオール成分としては、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられる。芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物（例えば、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等）等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【００９４】
非晶性ポリエステルを構成するカルボン酸成分としては、２価以上のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができるが、２価のジカルボン酸またはその誘導体等を用いるのが好ましい。このような２価のジカルボン酸成分としては、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
【００９５】
このように、非晶性ポリエステルを構成するジカルボン酸成分は、特に限定されないが、少なくともその一部がテレフタル酸骨格を有するものであるのが好ましく、その８０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがより好ましく、その９０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがさらに好ましい。これにより、最終的に得られるトナーは、トナーとして求められる各種特性のバランスが特に優れたものとなる。
【００９６】
また、非晶性ポリエステルを構成するモノマー成分は、その５０ｍｏｌ％以上（より好ましくは、８０ｍｏｌ％以上）が、前述した非晶性ブロックを構成するモノマー成分と同一であるのが好ましい。すなわち、非晶性ポリエステルは、非晶性ブロックと同様のモノマー成分で構成されたものであるのが好ましい。これにより、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとの相溶性が、特に優れたものとなる。ただし、ここでの「モノマー成分」は、ブロックポリエステル、非晶性ポリエステルの製造に用いるモノマーを指すものではなく、ブロックポリエステル、非晶性ポリエステル中に含まれるモノマー成分のことを指す。
なお、非晶性ポリエステルは、上記のようなジオール成分、ジカルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００９７】
非晶性ポリエステルの平均分子量（重量平均分子量）Ｍｗは、特に限定されないが、５×１０３〜４×１０４であるのが好ましく、８×１０３〜２．５×１０４であるのがより好ましい。平均分子量Ｍｗが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの機械的強度が低下し、十分な耐久性（保存性）が得られない可能性がある。また、平均分子量Ｍｗが小さすぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、平均分子量Ｍｗが前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【００９８】
非晶性ポリエステルのガラス転移点Ｔｇは、特に限定されないが、５０〜７５℃であるのが好ましく、５５〜７０℃であるのがより好ましい。ガラス転移点が前記下限値未満であると、トナーの保存性（耐熱性）が低下し、使用環境等によっては、トナー粒子間での融着が発生する場合がある。一方、ガラス転移点が前記上限値を超えると、低温定着性や透明性が低下する。なお、ガラス転移点は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１に準拠して測定することができる。
【００９９】
非晶性ポリエステルの軟化点Ｔ１／２は、特に限定されないが、９０〜１６０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましく、１００〜１３０℃であるのがさらに好ましい。軟化点が前記下限値未満であると、トナーとしての保存性が低下し、十分な耐久性が得られない可能性がある。また、軟化点が低すぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、軟化点が前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【０１００】
また、非晶性ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ａ）［℃］、前述したブロックポリエステルの融点をＴｍ（Ｂ）としたとき、Ｔｍ（Ｂ）＞（Ｔ１／２（Ａ）＋６０）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔ１／２（Ａ）＋６０）＜Ｔｍ（Ｂ）＜（Ｔ１／２（Ａ）＋１５０）の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、例えば、比較的高い温度において、ブロックポリエステルがトナー粒子の形状の安定性をある程度確保しつつ、非晶性ポリエステルが十分に軟化することができる。これにより、トナーの定着温度付近での、トナー粒子の粘度を比較的低いものとし、かつ、トナーの応力緩和時間を長くすることができる。その結果、本発明のトナーを、定着ローラを有する定着装置（特に後述するような定着装置）で用いた場合における定着性を、特に優れたものにすることができる。また、上記のような関係を満足することにより、トナーはより幅広い温度領域において、優れた定着性を発揮することができる。また、上記のような関係を満足することにより、後述するトナー製造装置Ｍ１の固化部Ｍ３において噴射された分散液３の微粒子（液滴９）から分散媒３２が除去される際に、凝集する分散質３１−分散質３１間の結合力を特に高いものとすることができる。
なお、軟化点Ｔ１／２は、例えば、前述したような方法により求めることができる。
また、非晶性ポリエステルは、非架橋型ポリマー（架橋構造を有さないポリマー）であるのが好ましい。非架橋型ポリマーは、架橋型のものに比べて、摩擦係数が小さい。これにより、特に優れた離型性が得られ、トナーの転写効率がさらに向上する。
【０１０１】
以上説明したように、ブロックポリエステルと、非晶性ポリエステルとを併用した場合、前述したような、ブロックポリエステルが有する特長と、非晶性ポリエステルが有する特長とを両立することができる。これにより、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く（十分な物理的安定性を有し）、かつ、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することが可能なものとなる。
【０１０２】
ブロックポリエステルと、非晶性ポリエステルとの配合比は、重量比で５：９５〜４５：５５であるのが好ましく、１０：９０〜３０：７０であるのがより好ましい。ブロックポリエステルの配合比が低くなりすぎると、前述したような相乗効果が十分に発揮されず、トナーの耐オフセット性を十分に向上させるのが困難になる可能性がある。一方、非晶性ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、前述したような相乗効果が十分に発揮されず、十分な低温定着性や透明性が得られない可能性がある。また、非晶性ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、例えば、分散液３の微粒子（液滴９）を固化する際における分散質３１の凝集性（結合力）を十分に高めるのが困難となる場合がある。また、分散液３の調製に混練物Ｋ７を用いる場合においては、分散液３の調製に用いる混練物Ｋ７を効率良く、均一な大きさに粉砕するのが困難となる。
また、上述したブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを組み合わせて用いる場合であっても、さらに、樹脂成分（バインダー樹脂）として、これら以外の成分（第３の樹脂成分）を併用してもよい。
【０１０３】
ブロックポリエステルおよび非晶性ポリエステル以外の樹脂成分（第３の樹脂成分）としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂（前述したブロックポリエステル、非晶性ポリエステルとは異なるもの）、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【０１０４】
分散質３１中における樹脂の含有量は、特に限定されないが、２〜９８ｗｔ％であるのが好ましく、５〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。樹脂の含有量が前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーにおいて、樹脂が有する機能（例えば、幅広い温度領域での良好な定着性等）が十分に発揮されない可能性がある。一方、樹脂の含有量が前記上限値を超えると、着色剤等の樹脂以外の成分の含有量が相対的に低下し、発色等のトナーの特性を十分に発揮するのが困難となる。
【０１０５】
なお、上記の説明では、分散質３１中に樹脂が含まれるものとして説明したが、分散質３１中には樹脂そのものが含まれていなくてもよい。例えば、分散質３１中には、樹脂の代わりに、その前駆体（例えば、前記樹脂材料に対応するモノマー、ダイマー、オリゴマー等）が含まれていてもよい。この場合、後述するトナー製造装置の固化部等において、前駆体の重合反応を進行させること等により、前記前駆体に対応する樹脂材料を含むトナー粒子を得ることができる。
【０１０６】
２．溶媒
分散質３１中には、その成分の少なくとも一部を溶解する溶媒が含まれていてもよい。これにより、例えば、分散液３（液滴９）中における分散質３１の流動性を高めることができ、分散液３中における分散質３１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのバラツキの小さいものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子４は、粒子間での大きさ、形状のバラツキが小さく、円形度が比較的大きいものとなる。
溶媒としては、分散質３１を構成する成分の少なくとも一部を溶解するものであればいかなるものであってもよいが、後述するようなトナー製造装置の固化部等において、容易に除去されるものであるのが好ましい。
【０１０７】
また、溶媒は、前述した分散媒３２との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における分散媒１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、分散液３（液滴９）中において、分散質３１を安定した状態で微分散させることができる。
また、溶媒の組成は、例えば、前述した樹脂の組成（例えば、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとの配合比率、ブロックポリエステルおよび非晶性ポリエステルの平均分子量、構成モノマー等）や、着色剤の組成、分散媒の組成等に応じて適宜選択することができる。
【０１０８】
例えば、溶媒としては、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルテトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。この中でも特に、有機溶媒を含むものであるのが好ましく、エーテル系溶媒、セロソルブ系溶媒、脂肪族炭化水素系溶媒、芳香族炭化水素系溶媒、芳香族複素環化合物系溶媒、アミド系溶媒、ハロゲン化合物系溶媒、エステル系溶媒、アミン系溶媒、ニトリル系溶媒、ニトロ系溶媒、アルデヒド系溶媒等から選択される１種または２種以上を含むものであるのがより好ましい。このような溶媒を用いることにより、分散質３１中において、比較的容易に、前述したような各成分を十分均一に分散させることができる。
【０１０９】
また、分散液３中には、通常、着色剤が含まれている。着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。このような着色剤は、通常、分散液３（液滴９）においては、分散質３１中に含まれる。
【０１１０】
分散液３中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、０．１〜１０ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜３．０ｗｔ％であるのがより好ましい。着色剤の含有量が前記下限値未満であると、着色剤の種類によっては、十分な濃度の可視像を形成するのが困難になる可能性がある。一方、着色剤の含有量が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナーの定着特性や帯電特性が低下する可能性がある。
【０１１１】
また、分散液３中には、ワックスが含まれていてもよい。ワックスは、通常、離型性を向上させる目的等で用いられるものである。
ワックスとしては、例えば、オゾケライト、セルシン、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム、フィッシャー・トロプシュワックス等の炭化水素系ワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、ラウリン酸メチル、ミリスチン酸メチル、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸ブチル、キャンデリラワックス、綿ロウ、木ロウ、ミツロウ、ラノリン、モンタンワックス、脂肪酸エステル等のエステル系ワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等のオレフィン系ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド等のアミド系ワックス、ラウロン、ステアロン等のケトン系ワックス、エーテル系ワックス等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【０１１２】
また、樹脂（バインダー樹脂）として前述したようなポリエステル樹脂（架橋型ポリエステル、非架橋型ポリエステル、ブロックポリエステル、非晶性ポリエステル等）を用いる場合には、前記材料の中でも、特にエステル系ワックス（例えばカルナウバワックスやライスワックス等）を用いるのが好ましい。これにより、下記のような効果が得られる。
エステル系ワックスは、ポリエステル樹脂と同様に、分子内にエステル構造を有しており、ポリエステル樹脂との相溶性に優れる。このため、最終的に得られるトナー粒子中における遊離ワックスの発生、粗大化を防止することができる（トナー中でのワックスの微分散やミクロ相分離を容易に達成できる）。その結果、最終的に得られるトナーは、定着ローラとの離型性が特に優れたものとなる。
【０１１３】
ワックスの融点Ｔｍは、特に限定されないが、３０〜１６０℃であるのが好ましく、５０〜１００℃であるのがより好ましい。なお、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）により、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温し、さらに降温速度：１０℃／分で降温した後、昇温速度：１０℃／分で昇温する条件での測定から、融点Ｔｍと融解熱とを求めることができる。
【０１１４】
また、例えば、前述したワックス以外にも、ワックス効果を付与できる成分として比較的融点の低いポリエステル（以下、「低融点ポリエステル」とも言う）を用いることができる。低融点ポリエステルの融点Ｔｍは、例えば、７０〜９０℃程度であるのが好ましい。また、低融点ポリエステルの重量平均分子量Ｍｗは、３５００〜６５００程度であるのが好ましい。また、低融点ポリエステルは、脂肪族モノマーの重合体であるのが好ましい。低融点ポリエステルが、このような条件（少なくとも１つ、好ましくは２つ以上）を満足するものであると、前述したバインダー樹脂（例えば、架橋型ポリエステルと非架橋型ポリエステルとを含むもの、または、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むもの）との相溶性が特に優れたものになるとともに、トナーの耐久性を阻害せずにトナーの離型性を向上させることができる。また、融点が比較的低いことにより、低温定着性を向上させることができる。
【０１１５】
分散液３中におけるワックス（低融点ポリエステルを含む）の含有量は、特に限定されないが、３．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．５ｗｔ％以下であるのがより好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、最終的に得られるトナー粒子中において、ワックスが遊離、粗大化して、トナー粒子表面へのワックスのしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率が低下する傾向を示す。
【０１１６】
また、分散液３中には、これら以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、乳化分散剤、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。この中でも、乳化分散剤を用いた場合、例えば、分散液３（液滴９）中における分散質３１の分散性を向上させることが可能となる。ここで、乳化分散剤としては、例えば、乳化剤、分散剤、分散助剤等が挙げられる。
【０１１７】
分散剤としては、例えば、燐酸三カルシウム等の無機系分散剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール等の非イオン性有機分散剤、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）、ポリアクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリメタクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリマレイン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、アクリル酸−マレイン酸共重合体金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリスチレンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）等のアニオン性有機分散剤、４級アンモニウム塩等のカチオン性有機分散剤等が挙げられる。この中でも、非イオン性有機分散剤またはアニオン性有機分散剤が特に好ましい。
分散液３中における分散剤の含有量は、特に限定されないが、３．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．０１〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。
【０１１８】
また、分散助剤としては、例えば、アニオン、カチオン、非イオン性界面活性剤等が挙げられる。
分散助剤は、分散剤と併用するものであるのが好ましい。分散液３が分散剤を含むものである場合、分散液３中における分散助剤の含有量は、特に限定されないが、２．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．００５〜０．５ｗｔ％であるのがより好ましい。
【０１１９】
前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフニン酸等が挙げられる。
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
【０１２０】
また、分散液３中には、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム等が添加されていてもよい。
また、分散液３中には、分散質３１以外の成分が、不溶分として分散していてもよい。例えば、分散液３中には、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等が分散していてもよい。
【０１２１】
分散液３では、分散質３１が分散媒３２中に微分散した状態となっている。
分散液３中における分散質３１の平均粒径は、特に限定されないが、０．０５〜１０μｍであるのが好ましく、０．１〜１．０μｍであるのがより好ましい。分散質３１の平均粒径がこのような範囲の値であると、最終的に得られるトナー粒子４は、十分に円形度が高く、各粒子間での特性、形状の均一性に優れたものとなる。なお、本明細書では、「平均粒径」とは、体積基準の平均粒径のことを指すものとする。
【０１２２】
分散液３中における分散質３１の含有量は、特に限定されないが、１〜９９ｗｔ％であるのが好ましく、５〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。分散質３１の含有量が前記下限値未満であると、最終的に得られるトナー粒子４の円形度が低下する傾向を示す。また、分散質３１の含有量が少なすぎると、相対的に分散媒３２の含有量が多くなるため、分散媒３２の除去に要する時間が長くなり、トナーの生産性が低下するとともに、各トナー粒子間での組成のバラツキが大きくなる傾向を示す。一方、分散質３１の含有量が前記上限値を超えると、分散媒３２の組成等によっては、分散液３の粘性が高くなり、最終的に得られるトナー粒子４の形状、大きさのバラツキが大きくなる傾向を示す。
【０１２３】
また、分散媒３２中に分散している分散質３１は、例えば、各粒子間で、異なる組成を有するものであってもよいが、ほぼ同一の組成を有するものであるのが好ましい。分散質３１が、各粒子間で、異なる組成を有するものである場合、例えば、分散液３は、分散質３１として、主として樹脂材料で構成されたものと、主としてワックスで構成されたものとを含むようなものであってもよい。
【０１２４】
このような分散液３は、分散質３１が固体であるもの、すなわち、サスペンションであるのが好ましい。これにより、分散質内部（トナー粒子内部）に分散媒が残留するのを効果的に防止することができ、結果として、トナーの保存性等が向上し、また定着後の異臭等の発生も防止できる。
また、分散液３中における分散質３１の平均粒径をＤｍ［μｍ］、トナー粒子４の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．００５≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．５の関係を満足するのが好ましく、０．０１≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．２の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、各粒子間での、形状、大きさのバラツキが特に小さいトナーを得ることができる。
【０１２５】
ところで、従来の混練粉砕法では、混練時間・混練強度等を最適化し、所望の均一分散性をもつ混練物を得たとしても、粉砕工程において、割れやすい部位から粉砕され、組成変動等が発生し易くなる。その結果、得られる各トナー粒子間での組成・特性のバラツキが特に大きくなり、トナー全体としての信頼性が低下する。
これに対し、本発明では、前記のような分散液（均一性の高い分散液）を液滴（微粒子）として噴射し、これを固化させる点に特徴を有する。これにより、得られるトナーは、各粒子間での組成・特性のバラツキが小さく、全体としての信頼性に優れたものとなる。
【０１２６】
以上説明したような分散液３は、例えば、以下のようにして調製することができる。
まず、水および、水との間で共沸混合物を形成し得る成分を含む液体に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、トナーの主成分となる樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含む樹脂液を調整する。樹脂液の調製には、例えば、樹脂材料に加えて前述した溶媒を用いてもよい。また、樹脂液は、樹脂材料を加熱することにより得られる溶融した液体であってもよい。
【０１２７】
次に、攪拌した状態の水性溶液中に、上記樹脂液を、攪拌しながら徐々に加えていく（滴下する）ことにより、水性の分散媒３２中に、樹脂材料を含む分散質３１が分散した分散液３が得られる。このような方法で、分散液３を調製することにより、分散液３（液滴９）中における分散質３１の円形度をさらに高めることができる。その結果、トナー粒子４は、円形度が十分に高く、各粒子間での形状のバラツキが特に小さいものとなる。なお、樹脂液の滴下を行う際、水性溶液および／または樹脂液を加熱しておいてもよい。また、樹脂液の調製に溶媒を用いた場合、例えば、上記のような滴下を行った後に、得られた分散液３を加熱したり、減圧雰囲気下に置くことにより、分散質３１中に含まれる溶媒の少なくとも一部を除去してもよい。
【０１２８】
以上、分散液３の調製方法の一例について説明したが、分散液３はこのような方法により調整されたものに限定されない。例えば、分散液３は、以下のような方法によっても、調製することができる。
まず、水および、水との間で共沸混合物を形成し得る成分を含む液体に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、樹脂材料を含む、粉末状または粒状の材料を用意する。
次に、この粉末状または粒状の材料を、攪拌した状態の水性溶液中に、徐々に投入していくことにより、水性の分散媒３２中に、樹脂材料を含む分散質３１が分散した分散液３が得られる。なお、前記材料を投入する際、例えば、水性溶液を加熱しておいてもよい。
【０１２９】
また、分散液３は、以下のような方法によっても、調製することができる。
まず、少なくとも樹脂材料を分散してなる樹脂分散液と、少なくとも着色剤を分散してなる着色剤分散液とを調整する。
次に、樹脂分散液と、着色剤分散液とを混合・攪拌する。このとき、必要に応じて、攪拌しながら無機金属塩等の凝集剤を加えてもよい。
所定時間、攪拌することにより、樹脂材料、着色剤等が適度な大きさに凝集した凝集体が形成される。その結果、前記凝集体が分散質３１として分散した分散液３が得られる。
【０１３０】
また、分散液３の調製には、例えば、前述したようなトナーの構成材料（例えば、樹脂、着色剤、ワックス、帯電制御剤、磁性粉末等）の少なくとも一部を含む原料Ｋ５を混練することにより得られた混練物Ｋ７を用いてもよい。例えば、前述した樹脂液、粉末状または粒状の材料、樹脂分散液として、混練物Ｋ７を用いてもよい。分散液３の調製に混練物Ｋ７を用いることにより、原料中に相溶性の低い成分（樹脂成分やその他の成分等）や分散性の低い成分（樹脂成分やその他の成分等）等が含まれる場合であっても、このような成分を十分に相溶化、微分散させること等が可能になり、分散液３（液滴９）における分散質３１の分散性を特に優れたものとすることができる。したがって、最終的に得られるトナーにおいても、各粒子間での組成、特性のバラツキが小さくなる。その結果、得られるトナーは、全体としての特性、信頼性が特に優れたものとなる。
【０１３１】
以下、トナーの構成材料の少なくとも一部を含む原料Ｋ５を用いて、混練物Ｋ７を得る方法の一例について説明する。
混練物Ｋ７は、例えば、図１に示すような装置を用いて製造することができる。
［混練工程］
混練に供される原料Ｋ５は、前述した各成分が予め混合されたものであるのが好ましい。
本実施形態では、混練機として、２軸混練押出機を用いる構成について説明する。
【０１３２】
混練機Ｋ１は、原料Ｋ５を搬送しつつ混練するプロセス部Ｋ２と、混練された原料（混練物Ｋ７）を所定の断面形状に形成して押し出すヘッド部Ｋ３と、プロセス部Ｋ２内に原料Ｋ５を供給するフィーダーＫ４とを有している。
プロセス部Ｋ２は、バレルＫ２１と、バレルＫ２１内に挿入されたスクリューＫ２２、スクリューＫ２３と、バレルＫ２１の先端にヘッド部Ｋ３を固定するための固定部材Ｋ２４とを有している。
プロセス部Ｋ２では、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３が回転することにより、フィーダーＫ４から供給された原料Ｋ５に剪断力が加えられ、均一な混練物Ｋ７が得られる。
【０１３３】
また、プロセス部Ｋ２の全長をＬ［ｍ］、スクリューＫ２３の径をＤ［ｍ］としたとき、Ｌ／Ｄは、５〜６０であるのが好ましく、１０〜４５であるのがより好ましい。Ｌ／Ｄが下限値未満であると、例えば、バインダー樹脂として２種以上の成分を含むもの（例えば、前述した架橋型ポリエステルと非架橋型ポリエステルとを含むものや、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むもの）を用いた場合に、各成分を十分に相溶化させることが困難となる場合がある。一方、Ｌ／Ｄが上限値を超えると、プロセス部Ｋ２内の温度、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数等によっては、熱による原料Ｋ５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
また、プロセス部Ｋ２は、長手方向に所定の長さを有する第１の領域Ｋ２５と、該第１の領域Ｋ２５よりヘッド部Ｋ３側に設けられた第２の領域Ｋ２６とを有する。すなわち、原料Ｋ５は、第１の領域Ｋ２５を通過した後に、第２の領域Ｋ２６に送り込まれる。
【０１３４】
第１の領域Ｋ２５の内部温度は、第２の領域Ｋ２６より高く設定されている。すなわち、言い換えると、プロセス部Ｋ２の内部を搬送される原料Ｋ５は、第１の領域Ｋ２５を通過するときの温度のほうが、第２の領域Ｋ２６を通過するときの温度よりも高くなっている。
このように、第１の領域Ｋ２５において、比較的高い温度で原料Ｋ５を混練することにより、例えば、バインダー樹脂として２種以上の成分を含むもの（例えば、前述した架橋型ポリエステルと非架橋型ポリエステルとを含むものや、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むもの）を用いた場合においても、各成分を十分に相溶化させることができる。
【０１３５】
特に、バインダー樹脂として、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた場合には、第１の領域Ｋ２５内での原料温度（第１の領域Ｋ２５の内部温度）Ｔ１［℃］は、ブロックポリエステルの融点をＴｍ（Ｂ）［℃］としたとき、Ｔｍ（Ｂ）≦Ｔ１の関係を満足するのが好ましく、（Ｔｍ（Ｂ）＋１０℃）≦Ｔ１≦（Ｔｍ（Ｂ）＋６０℃）の関係を満足するのがより好ましい。原料温度Ｔ１が、Ｔｍ（Ｂ）［℃］未満であると、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを十分に相溶化させることが困難となる場合がある。
【０１３６】
第１の領域Ｋ２５内での原料温度Ｔ１の具体的な値は、樹脂の組成等により異なるが、１２０〜３００℃であるのが好ましく、１４０〜２５０℃であるのがより好ましい。
また、第１の領域Ｋ２５内で、原料温度Ｔ１は、均一であっても、部位により異なるものであってもよい。後者の場合、第１の領域Ｋ２５における原料Ｋ５の最高温度が、前記下限値よりも高いことが好ましく、さらに、第１の領域Ｋ２５における原料Ｋ５の最低温度と最高温度とが、上記範囲内にあることがより好ましい。
【０１３７】
また、原料Ｋ５の第１の領域Ｋ２５での平均滞留時間（通過に要する時間）は、０．５〜１２分であるのが好ましく、０．５〜７分であるのがより好ましい。第１の領域Ｋ２５での平均滞留時間が、前記下限値未満であると、バインダー樹脂として２種以上の成分を含むもの（例えば、前述した架橋型ポリエステルと非架橋型ポリエステルとを含むものや、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むもの）を用いた場合に、各成分を十分に相溶化させることが困難となる場合がある。一方、第１の領域Ｋ２５での平均滞留時間が、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部Ｋ２内の温度、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数等によっては、熱による原料Ｋ５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１３８】
ところで、第１の領域Ｋ２５では、比較的高い温度で混練することにより、バインダー樹脂として２種以上の成分を含むもの（例えば、前述した架橋型ポリエステルと非架橋型ポリエステルとを含むものや、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むもの）を用いた場合においても、各成分を十分に相溶化させることができる。しかしながら、架橋型ポリエステルと非架橋型ポリエステル、あるいは、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとでは、互いに、分子構造が大きく異なる樹脂であるため、一旦、各成分が十分に相溶化した場合であっても、混練物の冷却条件等によっては、相分離を起こす可能性がある。
【０１３９】
そこで、本実施形態では、図示の構成のように、第２の領域Ｋ２６を設け、第１の領域Ｋ２５よりも比較的低い温度で（高粘度状態で）、強い混練をすることにした。これにより、混練物Ｋ７の各構成成分、特に低融点成分や再凝集しやすい成分の分散不良や相分離の発生を効果的に防止することができる。また、原料Ｋ５中に低融点成分であるワックス（特に樹脂との相溶性が低いワックス）が含まれる場合には、混練物Ｋ７中におけるワックスの粗大化等を防止することができ、ワックスを適切な粒径に微分散させることができる。また、分散液３の調製にこのような混練物Ｋ７を用いることにより、分散液３中の分散質３１の各粒子間での組成のバラツキも小さくなる。その結果、最終的に得られるトナーは、各粒子間での組成・特性のバラツキが特に小さいものとなる。また、これにより、最終的に得られるトナーは、特に優れた透明性、耐久性を有し、オフセット等の問題を極めて生じ難いものとなる。
【０１４０】
また、バインダー樹脂としてブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた場合には、以下のような効果も得られる。
すなわち、第１の領域Ｋ２５と第２の領域Ｋ２６とを上述のように設けることにより、第２の領域Ｋ２６において、相分離を十分防止しつつ、ブロックポリエステルの結晶化を効率よく進行させることができる。その結果、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強いものとなる。
【０１４１】
また、バインダー樹脂として、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた場合には、第２の領域Ｋ２６内での原料温度（第２の領域Ｋ２６の内部温度）Ｔ２［℃］は、非晶性ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ａ）［℃］としたとき、（Ｔ１／２（Ａ）−２０）≦Ｔ２≦（Ｔ１／２（Ａ）＋２０）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔ１／２（Ａ）−１０）≦Ｔ２≦（Ｔ１／２（Ａ）＋１０）の関係を満足するのがより好ましい。原料温度Ｔ２が、前記下限値未満であると、混練物Ｋ７が高粘度となり、流動性が低下し、トナーの生産性が低下する場合がある。一方、原料温度Ｔ２が、前記上限値を超えると、相分離等が発生し易くなり、第２の領域Ｋ２６を設けることによる前述の効果が十分に得られない場合がある。
【０１４２】
第２の領域Ｋ２６内での原料温度Ｔ２の具体的な値は、樹脂の組成により異なるが、７０〜１５０℃であるのが好ましく、８０〜１４０℃であるのがより好ましい。
また、第２の領域Ｋ２６内で、原料温度Ｔ２は、均一であっても、部位により異なるものであってもよい。後者の場合、第２の領域Ｋ２６における原料Ｋ５の最低温度が、上記範囲内にあることが好ましい。
なお、図示の構成では、第１の領域Ｋ２５と第２の領域Ｋ２６との間に、原料温度がＴ１からＴ２へ移行する温度移行領域Ｋ２８が設けられている。
【０１４３】
また、原料Ｋ５の第２の領域Ｋ２６での平均滞留時間は、０．５〜１２分であるのが好ましく、１〜７分であるのがより好ましい。第２の領域Ｋ２６での平均滞留時間が、前記下限値未満であると、第２の領域Ｋ２６を設けることによる前述の効果が十分に得られない場合がある。一方、第２の領域Ｋ２６での平均滞留時間が、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部Ｋ２内の温度、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数等によっては、熱による原料Ｋ５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１４４】
また、第１の領域Ｋ２５内での原料温度Ｔ１と第２の領域Ｋ２６内での原料温度Ｔ２とは、（Ｔ１−Ｔ２）≧４０［℃］の関係を満足するのが好ましく、６０≦（Ｔ１−Ｔ２）≦１６０［℃］の関係を満足するのがより好ましい。（Ｔ１−Ｔ２）が前記下限値未満であると、後述する冷却工程における相分離等の発生を十分に防止、抑制するのが困難となる場合がある。
【０１４５】
スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数の好ましい範囲は、バインダー樹脂の組成等により異なるが、例えば、バインダー樹脂としてブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた場合には、５０〜５００ｒｐｍであるのが好ましい。スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数が、前記下限値未満であると、例えば、第１の領域Ｋ２５で、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを十分に相溶化させるのが困難となる場合があり、また、第２の領域Ｋ２６では、相分離を十分に防止することが困難となる場合がある。一方、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数が、前記上限値を超えると、剪断により、ポリエステルの分子が切断され、樹脂の特性が劣化する場合がある。
【０１４６】
また、図示の構成では、第１の領域Ｋ２５、第２の領域Ｋ２６とは異なる第３の領域Ｋ２７が、第１の領域Ｋ２５のフィーダーＫ４側（第２の領域Ｋ２６とは反対側）に設けられている。このようにプロセス部Ｋ２は、第１の領域Ｋ２５と第２の領域Ｋ２６以外の領域を有するものであってもよい。
第３の領域Ｋ２７内での原料温度Ｔ３［℃］は、原料中の主たる樹脂の軟化温度（以下、単に「樹脂の軟化温度」ともいう。）未満であることが好ましい。一方、原料温度Ｔ３が、樹脂の軟化温度を超えると、原料投入口の温度が高くなり、軟化した樹脂がブリッジをおこし、フィーダーＫ４も加熱され樹脂がフィーダーＫ４の出口付近から投入口Ｋ４１に溶融固着してしまう場合がある。
【０１４７】
なお、図示の構成では、第３の領域Ｋ２７と第１の領域Ｋ２５との間に、原料温度がＴ３からＴ１へ移行する温度移行領域Ｋ２９が設けられている。
また、図示の構成では、第１の領域Ｋ２５と、第２の領域Ｋ２６と、第３の領域Ｋ２７とが設けられている構成について説明したが、これ以外の領域が設けられている構成であってもよい。例えば、そのような領域は、第１の領域Ｋ２５と第２の領域Ｋ２６との間にあってもよいし、第２の領域Ｋ２６よりもヘッド部Ｋ３側にあってもよい。
【０１４８】
［押出工程］
プロセス部Ｋ２で混練された混練物Ｋ７は、スクリューＫ２２とスクリューＫ２３との回転により、ヘッド部Ｋ３を介して、混練機Ｋ１の外部に押し出される。
ヘッド部Ｋ３は、プロセス部Ｋ２から混練物Ｋ７が送り込まれる内部空間Ｋ３１と、混練物Ｋ７が押し出される押出口Ｋ３２とを有している。
内部空間Ｋ３１内での混練物Ｋ７の温度（少なくとも押出口Ｋ３２付近での温度）Ｔ４［℃］は、Ｔ２より１０℃程度、高い温度であるのが好ましい。混練物Ｋ７の温度Ｔ４が、このような温度であると、混練物Ｋ７が内部空間Ｋ３１で固化せず、押出口Ｋ３２から押し出しやすくなる。
【０１４９】
図示の構成では、内部空間Ｋ３１は、押出口Ｋ３２の方向に向って、その横断面積が漸減する横断面積漸減部Ｋ３３を有している。
このような横断面積漸減部Ｋ３３を有することにより、押出口Ｋ３２から押し出される混練物Ｋ７の押出量が安定し、また、後述する冷却工程における混練物Ｋ７の冷却速度が安定する。その結果、これを用いて製造されるトナーは、各トナー粒子間での特性のバラツキが小さいものとなり、全体としての特性に優れたものになる。
【０１５０】
［冷却工程］
ヘッド部Ｋ３の押出口Ｋ３２から押し出された軟化した状態の混練物Ｋ７は、冷却機Ｋ６により冷却され、固化する。
冷却機Ｋ６は、ロールＫ６１、Ｋ６２、Ｋ６３、Ｋ６４と、ベルトＫ６５、６６とを有している。
【０１５１】
ベルトＫ６５は、ロールＫ６１とロールＫ６２とに巻掛けられている。同様に、ベルトＫ６６は、ロールＫ６３とロールＫ６４とに巻掛けられている。
ロールＫ６１、６２、６３、６４は、それぞれ、回転軸Ｋ６１１、Ｋ６２１、Ｋ６３１、Ｋ６４１を中心として、図中ｅ、ｆ、ｇ、ｈで示す方向に回転する。これにより、混練機Ｋ１の押出口Ｋ３２から押し出された混練物Ｋ７は、ベルトＫ６５−ベルトＫ６６間に導入される。ベルトＫ６５−ベルトＫ６６間に導入された混練物Ｋ７は、ほぼ均一な厚さの板状となるように成形されつつ、冷却される。冷却された混練物Ｋ７は、排出部Ｋ６７から排出される。ベルトＫ６５、Ｋ６６は、例えば、水冷、空冷等の方法により、冷却されている。冷却機として、このようなベルト式のものを用いると、混練機から押し出された混練物と、冷却体（ベルト）との接触時間を長くすることができ、混練物の冷却の効率を特に優れたものとすることができる。
【０１５２】
ところで、混練工程では、原料Ｋ５に剪断力が加わっているため、相分離等が十分防止されているが、混練工程を終えた混練物Ｋ７は、剪断力が加わらなくなるので、高温状態で長期間放置しておくと、再び相分離等を起こしてしまう可能性がある。従って、上記のようにして得られた混練物Ｋ７は、できるだけ早く冷却するのが好ましい。具体的には、混練物Ｋ７の冷却速度（例えば、混練物Ｋ７が６０℃程度まで冷却される際の冷却速度）は、−３℃／秒以上であるが好ましく、−５〜−１００℃／秒であるのがより好ましい。また、混練工程の終了時（剪断力が加わらなくなった時点）から冷却工程が完了するまでに要する時間（例えば、混練物Ｋ７の温度を６０℃以下に冷却するのに要する時間）は、１００秒以下であるのが好ましく、３〜３０秒であるのがより好ましい。
【０１５３】
前述した実施形態では、混練機として、連続式の２軸混練押出機を用いる構成について説明したが、原料の混練に用いる混練機はこれに限定されない。原料の混練には、例えば、ニーダーやバッチ式の三軸ロール、連続２軸ロール、ホイールミキサー、ブレード型ミキサー等の各種混練機を用いることができる。
また、図示の構成では、スクリューを２本有する構成の混練機について説明したが、スクリューは１本であってもよいし、３本以上であってもよい。また、混練装置にディスク（ニーディングディスク）部があってもよい。
【０１５４】
また、本実施形態では、１つの混練機を用いる構成について説明したが、２つの混練機を用いて混練してもよい。この場合、一方の混練機のプロセス部を第１の領域Ｋ２５、他方の混練機のプロセス部を第２の領域Ｋ２６として用いてもよい。
また、前述した実施形態では、冷却機として、ベルト式のものを用いた構成について説明したが、例えば、ロール式（冷却ロール式）の冷却機を用いてもよい。また、混練機の押出口Ｋ３２から押し出された混練物の冷却は、前記のような冷却機を用いたものに限定されず、例えば、空冷等により行うものであってもよい。
【０１５５】
［粉砕工程］
次に、上述したような冷却工程を経た混練物Ｋ７を粉砕してもよい。このように、混練物Ｋ７を粉砕することにより、取扱いがよくなる。また、分散液の調製に、混練物を溶融させた樹脂液を用いる場合には、当該混練物として粉砕されたものを用いることにより、混練物をより速やかに溶融させることができ生産性が上がる。また、溶媒を用いる場合には、溶媒に溶けやすくなる。このように、樹脂液が均一に速くできるので、分散液３（液滴９）における分散質３１の分散性を特に優れたものとすることができる。したがって、最終的に得られるトナーにおいても、各粒子間での組成、特性のバラツキが小さくなる。その結果、得られるトナーは、全体としての特性が特に優れたものとなる。
【０１５６】
粉砕の方法は、特に限定されず、例えばボールミル、振動ミル、ジェットミル、ピンミル等の各種粉砕装置、破砕装置を用いて行うことができる。
粉砕の工程は、複数回（例えば、粗粉砕工程と微粉砕工程との２段階）に分けて行ってもよい。また、混練物の粉砕は、例えば、分散液中で（混練物に分散媒を付与した状態で）、行ってもよい。
また、このような粉砕工程の後、必要に応じて、分級処理等の処理を行ってもよい。
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
【０１５７】
次に、上述したような分散液３を用いて、トナー粒子を製造する装置（トナー製造装置Ｍ１）の第１実施形態について説明する。
［トナー製造装置］
図４に示すように、トナー製造装置Ｍ１は、上述したような分散液３（液滴９）を吐出するノズルＭ２と、ノズルＭ２に分散液３を供給する分散液供給部Ｍ４と、ノズルＭ２から吐出された液滴状（微粒子状）の分散液３（液滴９）が搬送される固化部Ｍ３と、外添剤２を供給する外添剤供給手段Ｍ１３と、製造されたトナー粒子４を回収する回収部Ｍ５とを有している。
【０１５８】
分散液供給部Ｍ４は、ノズルＭ２に分散液３を供給する機能を有するものであればよいが、図示のように、分散液３を攪拌する攪拌手段Ｍ４１を有するものであってもよい。これにより、例えば、分散質３１が分散媒３２中に分散しにくいものであっても、分散質３１が十分均一に分散した状態の分散液３を、ノズルＭ２に供給することができる。
ノズルＭ２は、分散液３を微細な液滴（微粒子）９として噴射する機能を有するものである。ノズルＭ２については、後に詳述する。
【０１５９】
図示の構成のトナー製造装置Ｍ１は、ノズルＭ２を複数個有している。そして、これらのノズルＭ２から、それぞれ、微細な液滴９が固化部Ｍ３に吐出される。
各ノズルＭ２は、ほぼ同時に液滴９を吐出するものであってもよいが、少なくとも隣り合う２つのノズルで、液滴９の吐出タイミングが異なるように制御されたものであるのが好ましい。これにより、隣接するノズルＭ２から吐出された液滴９が固化する前に、液滴９同士が衝突し、凝集するのをより効果的に防止することができる。
【０１６０】
また、図４に示すように、トナー製造装置Ｍ１は、ガス流供給手段Ｍ１０を有しており、このガス流供給手段Ｍ１０から供給されたガスが、ダクトＭ１０１を介して、ノズルＭ２−ノズルＭ２間に設けられた各ガス噴射口Ｍ７から、ほぼ均一の圧力で噴射される構成となっている。これにより、各ノズルＭ２から間欠的に吐出された液滴９の間隔を保ちつつ、液滴９を搬送し、固化させることができる。その結果、固化部Ｍ３内において、吐出された液滴９（または液滴９から得られるトナー母粒子６、トナー粒子４）同士が衝突、凝集するのがより効果的に防止される。
【０１６１】
また、ガス流供給手段Ｍ１０から供給されたガスをガス噴射口Ｍ７から噴射することにより、固化部Ｍ３において、ほぼ一方向（図中、下方向）に流れるガス流を形成することができる。このようなガス流が形成されると、固化部Ｍ３内の微粒子状の液滴９（または液滴９から得られるトナー母粒子６、トナー粒子４）をより効率良く搬送することができる。
また、ガス噴射口Ｍ７からガスが噴射されることにより、各ノズルＭ２から吐出される液滴９の間に気流カーテンが形成され、例えば、隣り合うノズルから吐出された各液滴間での衝突、凝集をより効果的に防止することが可能となる。
【０１６２】
また、ガス流供給手段Ｍ１０には、熱交換器Ｍ１１が取り付けられている。これにより、ガス噴射口Ｍ７から噴射されるガスの温度を好ましい値に設定することができ、固化部Ｍ３内に吐出された粒状の液滴９を効率良く固化させることができる。
また、このようなガス流供給手段Ｍ１０を有すると、ガス流の供給量を調整すること等により、ノズルＭ２から吐出された液滴９の固化速度等を容易にコントロールすることも可能となる。
【０１６３】
ガス噴射口Ｍ７から噴射されるガスの温度（初期温度）は、分散液３（液滴９）中に含まれる分散質３１、分散媒３２の組成等により異なるが、通常、３０〜２５０℃であるのが好ましく、５０〜２００℃であるのがより好ましい。ガス噴射口Ｍ７から噴射されるガスの温度がこのような範囲の値であると、得られるトナー粒子４の形状の均一性を保ちつつ、液滴９中に含まれる分散媒３２を効率良く除去することができ、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。
【０１６４】
また、ガス噴射口Ｍ７から噴射されるガスの湿度は、例えば、５０％ＲＨ以下であるのが好ましく、３０％ＲＨ以下であるのがより好ましく、２０％ＲＨ以下であるのがさらに好ましい。ガス噴射口Ｍ７から噴射されるガスの湿度が５０％ＲＨ以下であると、後述する固化部Ｍ３において、液滴９に含まれる分散媒３２を効率良く除去することが可能となり、トナーの生産性がさらに向上する。
【０１６５】
ノズルＭ２から吐出された液滴９（図５（ａ）参照）は、固化部Ｍ３を搬送させつつ固化することにより、トナー母粒子６（図５（ｂ）参照）となる。
トナー母粒子６は、例えば、吐出された液滴９から分散媒３２が除去されることにより得られる。このような場合、吐出された液滴９中の分散媒３２が除去されるのに伴い、液滴９中に含まれる分散質３１が凝集する。その結果、トナー母粒子６は、分散質３１の凝集体（図５（ｂ）参照）として得られる。なお、分散質３１中に前述したような溶媒が含まれる場合には、当該溶媒は、例えば、固化部Ｍ３において除去されるものであってもよいし、後に詳述するノズルＭ２から噴射する際に除去されるものであってもよい。
【０１６６】
図５に示すように、液滴９（分散液３）中に含まれる分散質３１の粒径は、通常、得られるトナー粒子４（液滴９）に比べて、十分に小さいものである。したがって、分散質３１の凝集体として得られるトナー母粒子６は、十分に円形度の大きいものとなる。
また、分散媒３２を除去してトナー母粒子６（トナー粒子４）を得る場合、通常、ノズルＭ２から吐出される液滴９に比べて、得られるトナー母粒子６（トナー粒子４）は小さいものとなる。このため、ノズル（噴射部）Ｍ２から噴射される分散液の液滴が比較的大きい場合であっても、分散質３１の濃度（含有率）を調整することにより得られるトナー母粒子６の大きさを比較的小さいものとすることができる。したがって、本発明では、特に平均粒径の小さいトナー粒子４を容易に得ることができる。
また、本発明では、後に詳述するように、各ノズルＭ２から吐出される液滴９を、十分に小さく、かつ粒度分布が十分にシャープなものとすることができる。その結果、トナー母粒子６（トナー粒子４）も、粒径のバラツキの小さいもの、すなわち、粒度分布がシャープなものとなる。
【０１６７】
このように、本発明では、吐出液として分散液を用いることにより、製造するトナー粒子４の粒径が十分に小さい場合であっても、容易に、その円形度を十分に高いものとし、かつ、粒度分布がシャープなものとすることができる。これにより、最終的に得られるトナーは、各粒子間での帯電が均一で、かつ、トナーを印刷に用いたときに、現像ローラ上に形成されるトナーの薄層が平準化、高密度化したものとなる。その結果、カブリ等の欠陥を生じ難く、よりシャープな画像を形成することができる。また、トナー母粒子６（トナー粒子４）の形状、粒径が揃っているため、トナー全体（トナー粒子４の集合体）としての嵩密度を大きくすることができる。その結果、同一容積のカートリッジ内へのトナーの充填量をより多くしたり、カートリッジの小型化を図る上でも有利である。
【０１６８】
固化部Ｍ３は、筒状のハウジングＭ３１で構成されている。
トナーの製造時において、ハウジングＭ３１内は、所定範囲の温度に保たれているのが好ましい。これにより、製造条件の差による各トナー粒子４間での特性のバラツキを小さくすることができ、トナー全体としての信頼性が向上する。
このように、ハウジングＭ３１内の温度を所定の範囲に保つ目的で、例えば、ハウジングＭ３１の内側または外側に熱源、冷却源を設置したり、ハウジングＭ３１を、熱媒体または冷却媒体の流路が形成されたジャケットとしてもよい。
【０１６９】
また、図示の構成では、ハウジングＭ３１内の圧力は、圧力調整手段Ｍ１２により調整される構成となっている。このように、ハウジングＭ３１内の圧力を調整することにより、吐出された液滴９中の分散媒３２を効率良く除去することが可能となり、トナーの生産性が向上する。
なお、図示の構成では、圧力調整手段Ｍ１２は、接続管Ｍ１２１でハウジングＭ３１に接続されている。また、接続管Ｍ１２１のハウジングＭ３１と接続する端部付近には、その内径が拡大した拡径部Ｍ１２２が形成されており、さらに、トナー粒子４等の吸い込みを防止するためのフィルターＭ１２３が設けられている。
【０１７０】
ハウジングＭ３１内の圧力は、特に限定されないが、０．１５ＭＰａ以下であるのが好ましく、０．００５〜０．１５ＭＰａであるのがより好ましく、０．１０９〜０．１１０ＭＰａであるのがさらに好ましい。
また、トナー製造装置Ｍ１は、固化部Ｍ３内に外添剤２を供給する外添剤供給手段Ｍ１３を有している。外添剤供給手段Ｍ１３により、固化部Ｍ３内に供給された外添剤２は、トナー母粒子６に付与され、トナー粒子４が得られる（図５（ｃ）参照）。外添剤２については、後に詳述する。
【０１７１】
外添剤２は、噴射口Ｍ１３１から、固化部Ｍ３内の圧力よりも高いガスとともに供給されるものであるのが好ましい。これにより、外添剤２の移動方向等を容易かつ確実に制御することができる。その結果、トナー母粒子６に対する外添剤２の付与の効率を向上させることができる。
また、図示の構成では、外添剤２は、液滴９の搬送方向にほぼ対向する方向に移動するものである。このように外添剤２を供給することにより、トナー母粒子６と外添剤２とを、より効率良く衝突させることができる。その結果、形成されるトナー粒子４は、トナー母粒子６に外添剤２をより確実に担持させることができる。
【０１７２】
また、ハウジングＭ３１には、電圧を印加するための電圧印加手段Ｍ８が接続されている。電圧印加手段Ｍ８で、ハウジングＭ３１の内面側に、液滴９（トナー母粒子６）と同じ極性の電圧を印加することにより、以下のような効果が得られる。
通常、トナー母粒子は、正または負に帯電している。このため、トナー母粒子と異なる極性に帯電した帯電物があると、当該帯電物にトナー母粒子が静電的に引き付けられ付着するという現象が起こる。一方、トナー母粒子と同じ極性に帯電した帯電物があると、当該帯電物とトナー粒子とは、互いに反発しあい、前記帯電物表面にトナーが付着するという現象を効果的に防止することができる。したがって、ハウジングＭ３１の内面側に、液滴９（トナー母粒子６）と同じ極性の電圧を印加することにより、ハウジングＭ３１の内面に液滴９（トナー母粒子６）が付着するのを効果的に防止することができる。これにより、異形状のトナー粉末の発生をより効果的に防止することができるとともに、トナー粒子４の回収効率も向上する。
【０１７３】
ハウジングＭ３１は、回収部Ｍ５付近に、図４中の下方向に向けて、その内径が小さくなる縮径部Ｍ３１１を有している。このような縮径部Ｍ３１１が形成されることにより、トナー粒子４の回収を効率良く回収することができる。なお、前述したように、ノズルＭ２から吐出された液滴９は、固化部Ｍ３において固化し、外添剤２が付与されるが、回収部Ｍ５付近においてはこのような固化および外添剤２の付着はほぼ完全に完了しており、縮径部Ｍ３１１付近では、各粒子が接触しても凝集等の問題はほとんど発生しない。
【０１７４】
上記のようにして形成されたトナー粒子４は、回収部Ｍ５に回収される。回収部Ｍ５は、例えば、一般的なサイクロンとブロアとの組合せでもよく、その時、ブロアに圧力調整手段Ｍ１２の機能（圧力調整機能）をもたせてもよい。また、回収部Ｍ５に分級機能をもたせ、トナー母粒子に付着しなかった微細な外添剤を分級除去してもよい。
なお、上記の説明では、液滴９が固化し、その結果形成されたトナー母粒子６に外添剤２が付与されるものとして説明したが、例えば、外添剤２が付着する際に分散媒３２の少なくとも一部が残存していてもよい。すなわち、外添剤２は、液滴９に付与されるものであってもよい。
また、図示のトナー製造装置Ｍ１は、外添剤２を噴射する噴射口Ｍ１３１を１個有する構成であるが、このような噴射口は、複数個設けられていてもよい。これにより、トナー母粒子６への外添剤２の付与の効率が向上する。
【０１７５】
次に、粒状の分散液３（液滴９）を噴射するノズルＭ２について詳細に説明する。
＜ノズル＞
本実施形態では、独特の状態で分散液を微粒子にして噴射する。すなわち、本実施形態では、図６に示すように、傾斜面７に沿って流動するガス流で、傾斜面７に送り出された分散液３を薄く引き伸ばして薄層流８とする。傾斜面７に沿って流動する薄層流８は、傾斜面７を離れるときに薄すぎて層の状態（膜状態）ではいられなくなり、表面張力で粉々にちぎれて微粒子の液滴９となる。特に、本発明では、薄層流が、分散液で構成されているため、均一な液体（例えば、実質的に純物質からなる液体や溶液等）を用いた場合に比べて、薄層流から液滴が微分割され易い。したがって、本実施形態では、微粒子状の分散液を特に効率良く噴射することができる。また、液滴が尾を引いて突起を形成することが防止される。また、本実施形態では、ガス流で分散液３を薄層流８とし、該薄層流８を微粒子として噴射し、分散液の液滴を球形の超微粒子にできる特長がある。このことは、液滴のサイズは薄層流の厚み等に大きく依存し、供給口５のサイズの影響は小さいことを意味する。また、分散液３を一定に供給できるよう、供給口５のサイズを設計できるので、分散液３の供給口５の詰まりを有効に防止でき、さらに、供給口５の加工を簡単にする。
【０１７６】
さらに、図６に示すように、傾斜面７の先端に尖鋭なエッジ７Ａを設け、このエッジ７Ａでアトマイズガスとスプレッディングガスとを衝突させると、空気（ガス）を激しく振動できる。空気振動は分散液をさらに微粒子にする作用がある。
さらに、本実施形態で用いるノズルＭ２は、傾斜面７の先端にリング状のエッジ７Ａを設け、このエッジ７Ａから分散液（液滴９）を噴射させる構造として、ホロコーン状態で液滴を微粒子に噴射できる。ホロコーンで噴射される液滴からは、効率よく分散媒が除去される。
【０１７７】
図６に示す液体を微粒子に噴射するノズルＭ２は、分散液（液滴９）をリング状に噴射する供給口５と、この供給口５から噴射される分散液を流動させる傾斜面７と、この傾斜面７に加圧ガスを噴射するガス口１０とを備えている。
この図に示すノズルＭ２は、内側リング（筒体）１１と、中間リング（筒体）１２と、外側リング（筒体）１３を備える。内側リング１１と中間リング１２の間に供給口５を設け、内側リング１１の中心にアトマイズガスの流路１４を設け、中間リング１２と外側リング１３の間にスプレッディングガスの供給路１５を設けている。
【０１７８】
内側リング１１は外形を円柱状とし、中間リング１２は内形を円柱状に加工し、内側リング１１と中間リング１２の間に、所定の幅のスリット状の供給口５を設けている。供給口５は、リング状に形成されており、スリット幅は、分散液が詰まらない幅に設計される。本実施形態のノズルにおいては、供給口５から分散液を薄膜（薄層）にして送り出す必要がない。分散液は傾斜面７で薄く引き伸ばされて微粒子（液滴９）となって噴射されるからである。したがって、供給口５のスリット幅は、送り出される分散液の流量、傾斜面７の長さ、傾斜面７に噴射されるアトマイズガスの流速、供給口５の内径等を考慮して最適値に設計される。たとえば、供給口５のスリット幅は、０．２〜１．５ｍｍ、好ましくは０．４〜１ｍｍ、最適には約０．８ｍｍに設計される。
供給口５の直径は、噴射する分散液の流量、スリット幅の寸法等を考慮して最適値に設計される。供給口５の直径は、たとえば、１０００ｇ／分の分散液（液滴９）を噴射するノズルにおいて、約５０ｍｍφに設計される。流量が大きくなると、供給口５は直径を大きく、流量が少なくなると直径を小さく設計する。
【０１７９】
内側リング１１の外周部と、中間リング１２の先端面は、テーパー状に切削加工されて、傾斜面７となっている。内側リング１１と中間リング１２の傾斜面７は、内側リング１１の傾斜面７に沿って噴射される流動するガスが、内側リング１１と中間リング１２の境界で乱流とならないように、同一平面に形成されている。内側リング１１と中間リング１２の傾斜面７が同一平面となるとは、内側リング１１と中間リング１２の傾斜面７に段差ができず、内側リング１１の傾斜面７から中間リング１２の傾斜面７に直線的にガスが流動される状態を意味する。このように、内側リング１１と中間リング１２の傾斜面７を同一平面のテーパー状に加工するには、内側リング１１と中間リング１２を連結してテーパー加工すればよい。さらに、傾斜面７は、ここに沿って流動する分散液が乱流とならないように、分散液の流動方向に沿って平滑面となっている。図に示すノズルの傾斜面７は、円錐状で全体を平滑面に仕上げている。
【０１８０】
内側リング１１と中間リング１２に傾斜面７を設けることによって、傾斜面７の中間に供給口５が開口される。内側リング１１と中間リング１２に設けられる傾斜面７の傾斜角αは、供給口５の傾斜面７に対する角度が鈍角となるように、たとえば、１００〜１７０度、好ましくは１２０〜１６０度、さらに好ましくは１３０〜１６０度、最適には約１５０度に設計される。傾斜角αは大きい方が液の流出が安定する。しかしスリット幅により傾斜角αは最適値が変わる。傾斜角αは、好ましくは、傾斜面７における供給口５の開口幅が２ｍｍを越えないように設計される。
【０１８１】
内側リング１１の先端には中心リング１６が配設され、この中心リング１６と内側リング１１との間にガス口１０が開口されている。中心リング１６は、図示しないが内側リング１１に固定して所定の位置に配設されている。中心リング１６は、外周面を内側リング１１の傾斜面７に沿うテーパー状に加工している。中心リング１６と内側リング１１の間に形成されるガス口１０はスリット状で、ここから加圧ガスを層流状態に噴射して、傾斜面７に沿って流動させる。
【０１８２】
内側リング１１の流路１４は加圧ガス源Ｆに連結されている。ガス口１０は傾斜面７に沿って流動するアトマイズガスを噴射する。加圧ガス源Ｆは、たとえば３〜２０ｋｇ／ｃｍ2、好ましくは４〜１５ｋｇ／ｃｍ2、さらに好ましくは４〜１０ｋｇ／ｃｍ2、最適には約６．５ｋｇ／ｃｍ2の空気をガス口１０に供給する。アトマイズガスの噴射圧を高くすると、傾斜面７に沿って流動するガスの流速が速くなって、分散液３をより効果的に薄く引き伸ばして分散液を微細な液滴（微粒子）９にできる。ただ、噴射圧を高くすると特殊なコンプレッサーを必要とし、さらに消費エネルギーも大きくなるので、要求される微粒子の粒子径と、消費エネルギーとを考慮して最適値に設計される。また、加圧ガス源Ｆとガス口１０との間には、図示しないバルブが取り付けられているのが好ましい。これにより、分散液３（液滴９）の噴射に利用されるガスの圧力を容易に調節することができる。
【０１８３】
さらに、図６に示すノズルは、アトマイズガスに加えて、傾斜面７の外周にスプレッディングガスを噴射している。ただ、スプレッディングガスは必ずしも噴射する必要はない。スプレッディングガスを噴射しないで、アトマイズガスで分散液を微粒子として噴射できるからである。アトマイズガスとスプレッディングガスを噴射するノズルは、アトマイズガスとスプレッディングガスとを傾斜面７のエッジ７Ａで衝突させて、液滴９をより小さい微粒子にできる特長がある。さらに、スプレッディングガスでもってホロコーンの角度を調整することもできる。また分散液の性質によっては、エッジ７Ａでの離れが悪く、スプレッディングガス側に液逆流を起こす可能性があるが、スプレッディングガスでもってこれを効果的に防ぐこともできる。
【０１８４】
スプレッディングガスは、中間リング１２と外側リング１３の間に設けられるスプレッディングガス噴射口１７から噴射される。スプレッディングガスはアトマイズガスに比較して低圧ガスとすることができる。たとえば、アトマイズガスを約６．５ｋｇ／ｃｍ2とするとき、スプレッディングガスは約１ｋｇ／ｃｍ2とすることができる。スプレッディングガスは、アトマイズガスのように分散液を強制的に薄く引き伸ばす必要がないので、たとえば、０．５〜３ｋｇ／ｃｍ2の範囲に設定できる。
【０１８５】
アトマイズガスとスプレッディングガスの両方を噴射するノズルは、傾斜面７の先端を尖鋭なエッジ７Ａとしている。中間リング１２は先端面に傾斜面７を設け、先端の外周を円筒状に加工して、傾斜面７の先端にエッジ７Ａを設けている。この形状の中間リング１２は、傾斜面７の先端に（１８０度−傾斜角α）の尖鋭なエッジ７Ａを形成できる。ただ、ノズルは、図示しないが、中間リング１２の外周をテーパー状に加工して、エッジ７Ａの角度を調整することもできる。
【０１８６】
図６に示すノズルは、例えば、下記の状態で分散液を微粒子として噴射することができる。
（１）  内側リング１１の中心に設けた流路１４に加圧したアトマイズガスを供給し、中間リング１２と外側リング１３の間のスプレッディングガス噴射口１７にスプレッディングガスを供給して、供給口５から分散液を傾斜面７に送り出す。
（２）  傾斜面７に供給された分散液は、傾斜面７に沿って流動するアトマイズガスで薄く引き伸ばされて薄層流８となる。たとえば、傾斜面７に沿ってアトマイズガスをマッハ１．５の流速で流動させて供給口５に分散液を送り出し、薄層流８の先端部での流速をアトマイズガスの１／２０とすれば、２５．５ｍ／ｓとなる。傾斜面７の先端に設けたエッジ７Ａの直径を５０ｍｍとすれば、分散液を１リットル／分で供給して薄層流８の膜圧は４μｍとなる。
（３）  ４μｍの薄層流８は、傾斜面７のエッジ７Ａを過ぎると薄すぎて膜状態でいられなくなり、表面張力で粉々にちぎられて微粒子の液滴９となる。
（４）  微粒子の液滴９は、エッジ７Ａでアトマイズガスとスプレッディングガスが衝突し、摩擦して振動して液滴９をさらに小さい微粒子とする。
（５）  微粒子の液滴９は、アトマイズガスとスプレッディングガスによって放射状に運ばれる。この状態をホロコーンという。ホロコーンのコーン角度は傾斜面７の角度で決定されるが、アトマイズガスとスプレッディングガスの噴射圧でも調整できる。
ホロコーンの状態で噴射された液滴９からは、分散媒が除去されてトナー粉末が得られる。
【０１８７】
図７は、Ａ液とＢ液を混合して分散液の微粒子（液滴９）とするノズルを示す。この図に示すノズルは、図６に示すノズルの中間リング１２を、内側中間リング（筒体）１２Ａと外側中間リング（筒体）１２Ｂの二重管構造としている。内側中間リング１２Ａと外側中間リング１２Ｂの間にＢ液の供給口５を設けている。リング状の内側中間リング１２Ａは、内側面と外側面にテーパー状の傾斜面７を設けてその先端を尖鋭なエッジ７Ａとしている。外側中間リング１２Ｂの先端面もテーパー状に加工して傾斜面７としている。外側中間リング１２Ｂの傾斜面７は、内側中間リング１２Ａの傾斜面７と同一平面に連結している。
【０１８８】
図７に示すノズルは、内側中間リング１２Ａの内側面と外側面に傾斜面７を有し、内側に設けられた傾斜面７にＡ液の供給口５を、外側の傾斜面７にＢ液の供給口５を設けている。Ａ液とＢ液の両方を、アトマイズガスで傾斜面７に薄く引き延ばしできるように、内側リング１１のガス口１０と、外側中間リング１２Ｂ及び外側リング１３の間のスプレッディングガス噴射口１７の両方から高圧のアトマイズガスを噴射する。
このような構造のノズルＭ２を用いることにより、分散性、相溶性の悪い成分を用いる場合であっても、均一性（分散性）の高いトナーを得ることができる。また、このような構造のノズルＭ２を用いることにより、多層（多相）構造のトナー等も、比較的容易に得ることができる。
【０１８９】
図７に示すノズルは、内側中間リング１２Ａの内側と外側の両面に傾斜面７を設け、内側と外側の傾斜面７に２種の異なる液体（分散液）を供給している。図８に示すノズルは、傾斜面７の途中に複数の供給口５を設けている。この構造のノズルは、複数の供給口５から数種の異質の液体を供給して、同時に噴霧することができる。供給口５に供給する液体（分散液）の組合せによって、新しい特性をもった多機能複合粒子の製造が可能である。
【０１９０】
さらに、図９と図１０は、より微細な微粒子にできるノズルを示す。これ等の図に示すノズルは、図７に示すノズルと同じように、中間リング１２を、内側中間リング（筒体）１２Ａと外側中間リング（筒体）１２Ｂの二重管構造としている。内側中間リング１２Ａと外側中間リング１２Ｂの間にＢ液の供給口５を設けている。リング状の内側中間リング１２Ａは、内側面と外側面の両面にテーパー状の傾斜面７を設けてその先端を尖鋭なエッジ７Ａとしている。外側中間リング１２Ｂの先端面もテーパー状に加工して傾斜面７としている。
【０１９１】
傾斜面の拡大図を図１１に示す。この図に示すように、内側中間リング１２Ａの傾斜面７は、供給口５の近傍において、その両側に位置する外側中間リング１２Ｂと内側リング１１の傾斜面７の延長線に対して多少段差を設けて低く設計している。この形状の傾斜面を有するノズルは、矢印で示すように傾斜面７に沿って流動するガス流が、供給口５から液体（分散液）をスムーズに排出する特長がある。それは、内側中間リング１２Ａの傾斜面７が、両側の傾斜面７から突出しないからである。図示しないが、内側中間リング１２Ａの傾斜面７が、両側に位置する傾斜面７の延長線から突出すると、突出部にガスが衝突してスムーズに液体を排出するのが困難となる。
【０１９２】
さらに、図１１の拡大図に示すノズルは、内側中間リング１２Ａの傾斜面７を湾曲させて、先端部分を、隣接する傾斜面７の延長線から突出するように形成している。この形状をしている内側中間リング１２Ａの傾斜面７は、傾斜面７に沿って矢印の方向に流動するガス流が、先端部分で傾斜面７に強く押し付けられて、傾斜面７を流動する液体の薄層流をより薄く引き延ばしできる。このため、この構造のノズルは、液体を極めて微細な、たとえば１〜５μｍの微粒子として噴射できる特長がある。
この図に示すノズルは、外側中間リング１２Ｂと、内側中間リング１２Ａと、内側リング１１先端の角度を図に示すように設計すると、液体（分散液）をホロコーンで噴射できる。
【０１９３】
図６、図７および図９に示すノズルは、スプレッディングガス噴射口１７と、ガス口１０を構成する中心リング１６および外側リング１３の先端部分を通気性部材１８で構成している。通気性部材１８は、ガス口１０に圧入されるガスを貫通して表面から噴射させる通気性を有する。通気性部材１８は、たとえば、平均粒子径が約１μｍであるステンレス製の焼結金属である。通気性部材１８は、ガス口１０から噴射するガスの一部を表面から噴射して、中心リング１６と外側リング１３先端部分の表面にミストが付着するのを防止する効果がある。
【０１９４】
さらに、図１２は、ホロコーンとフルコーンの両方に微粒子を噴射できるノズルを示す。この図のノズルの先端部の要部拡大図を図１３に示す。このノズルも、図７に示すノズルと同じように、中間リング１２を、内側中間リング１２Ａと外側中間リング１２Ｂの二重管構造としている。内側中間リング１２Ａと外側中間リング１２Ｂの間にＢ液の供給口５を設けている。リング状の内側中間リング１２Ａは、内側面と外側面の両面にテーパー状の傾斜面７を設けてその先端を尖鋭なエッジ７Ａとしている。外側中間リング１２Ｂの先端面はストレートな傾斜面７としている。
【０１９５】
内側中間リング１２Ａに設けた傾斜面７の拡大図を図１４に示す。この図に示すノズルも、図１１に示すノズルと同じように、内側中間リング１２Ａの傾斜面７を、供給口５の近傍において、その両側に位置する外側中間リング１２Ｂと内側リング１１の傾斜面７の延長線に対して多少段差を設けて低く設計している。この形状の傾斜面７を有するノズルも、矢印で示すように傾斜面７に沿って流動するガス流が、供給口５から液体（分散液）をスムーズに排出する。
【０１９６】
さらに、図１４に示すノズルは、内側中間リング１２Ａの傾斜面７の傾斜角を途中で変更して、先端部分を、隣接する傾斜面７の延長線から突出するように形成している。この形状をしている内側中間リング１２Ａの傾斜面７は、傾斜面７に沿って矢印の方向に流動するガス流が、先端部分で傾斜面７に強く押し付けられて、傾斜面７を流動する液体の薄層流を薄く引き延ばしできる。このため、この構造のノズルは、液体をより微細な微粒子として噴射できる特長がある。
【０１９７】
さらに、この図に示すノズルは、外側リング１３と、外側中間リング１２Ｂと、内側中間リング１２Ａと、内側リング１１先端の角度を図に示すように設計して、液体をホロコーンとフルコーンの両方で噴射できる。液体をホロコーンに噴射させるには、中心リング１６と内側リング１１の間のガス口１０から噴射されるアトマイズガスの噴射圧を、外側中間リング１２Ｂと外側リング１３との間のガス口１０から噴射するアトマイズガスの噴射圧よりも強くする。反対に、外側中間リング１２Ｂと外側リング１３との間のガス口１０から噴射するアトマイズガスの噴射圧を、中心リング１６と内側リング１１の間のガス口１０から噴射されるアトマイズガスの噴射圧よりも強くすると、液体をフルコーン状態に噴射できる。
【０１９８】
図１２に示すノズルも、図９に示すノズルと同様に、ガス口１０を構成する中心リング１６と外側リング１３の先端部分を通気性部材１８として、中心リング１６と外側リング１３の表面にミストが付着するのを防止している。
さらに、図１５に示すノズルは、通気性部材を使用しないで、ミストの付着を防止する独特の構造をしている。この図のノズルは、中心リング１６の先端面にガス剥離凹部１９を設けて、供給口５の内側であってノズルの先端面にガス剥離凹部１９を設けている。ガス剥離凹部１９は、中心リング１６に設けた貫通孔２０を介して、内側リング１１と中心リング１６との間の流路１に連結されている。貫通孔２０は、図１６に示すように、噴射されるガスをガス剥離凹部１９で回転させる方向、すなわち、半径方向から接線方向に傾斜して開口されている。ガス剥離凹部１９の表面は、ガス流を乱すことなく層流状態で流動できる平滑面としている。さらに、ガス剥離凹部１９の外周部分は、飛行機の翼と同じような流線形となって、ガス口１０に向かって滑らかに湾曲している。
【０１９９】
この構造のノズルは、加圧されたガスを、貫通孔２０から接線方向にガス剥離凹部１９に噴射すると、ガスは、テーパー状のガス剥離凹部１９の内面に衝突し、薄く拡がりながら旋回流となる。この時、ガス剥離凹部１９のテーパー角度（θ）により、ガス剥離凹部１９の出口方向（図において上方）に向かう気流の割合を変えることができる。テーパー角度（θ）を、図に示すように１５度とすると、出口方向に向かう旋回気流は、７０％であり、残り３０％はガス剥離凹部１９の底方向に向かう旋回気流となり、底に達した後に風速を弱めて、出口方向へ向かう。そして、前述の７０％旋回気流に巻き込まれて、ガス剥離凹部１９から排出される。
【０２００】
ガス剥離凹部１９の内面にそって流動するガスの旋回気流は、テーパー面と翼型の流線形部分の斜面を登り、先端に達した所で、翼型表面に沿って流動して、内側リング１１と中心リング１６の間に設けた流路１から噴射されるアトマイズガスに引き込まれる。流線形の翼型部分は、ガス口１０に向かって滑らかに湾曲しているので、ガスが表面に沿って流動し、中心リング１６の前面に流動するガス層を作る。
【０２０１】
中心リング１６の前面の全てを、この流動するガス層で覆うので、供給口５から噴射されるミストが付着することはない。貫通孔２０は、ガス剥離凹部１９から均一にガスを噴射できるように、好ましくは６個程度とするのがよい。ただ、貫通孔をさらに多くすることもできる。さらに、貫通孔の形状をスリット状にして横幅を広くすると、５個よりも少ない貫通孔でガス剥離凹部から均一にガスを吹き出すことができる。
この構造ノズルは、ノズルの前面がガス層で覆われているので、飛来したミストが表面に付着することなく、流動するガス層である流線気流によって吹き飛ばされる。また、この構造のノズルは、前記の通気性部材１８によるエアレイションで粉付着を防止する方法よりも、少ないガス量で、同等の効果を得る事ができる。
【０２０２】
さらに、図１７に示すノズルは、ガス口１０と供給口５から、ガスと液体を均一に噴射するノズルを示す。この図のノズルは、流路１と液体流路２１にヘリカルリブ２２を配設している。流路１や液体流路２１には、各リングを組み立てる時の芯出のため、すなわち、全てのリングの中心を正確に一致させるために、各リングの間にリブを設けている。リブの先端を接触させることにより、各リングは芯出しして正確に組み立られる。
【０２０３】
図１７のノズルは、エッジ７Ａの両面に開口されたガス口１０に連通する流路１に、軸方向に流動するガスにスピンをかけてスパイラルに回転させるヘリカルリブ２２を配設している。エッジ７Ａ両面のガス口１０から噴射されるガスは互いに反対方向に回転しながらエッジ７Ａに向かって噴射される。この構造のノズルは、エッジ７Ａの両面に流動されるアトマイズガスを互いに逆スピンとし、エッジ７Ａ先端でのミスト形成時に、両ガスのひねり作用が加わって、ミスト粉砕効果が上がり、より小さいミストを作る事ができる。
【０２０４】
ただ、本発明のノズルは、必ずしも、エッジの両面に流動するアトマイズガスを逆スピンとする必要はなく、エッジ両面のアトマイズガスを同じ方向にスピンをかけることもできる。さらに、複数のガス口を有するノズルにおいては、すべてのガス口から噴射されるガスにスピンをかける必要もない。したがって、特定の流路にのみヘリカルリブを設けることもできる。
【０２０５】
さらに、図１７に示すノズルは、液体流路２１にもヘリカルリブ２２を配設している。液体はガスに比較して流速が遅いので、ヘリカルリブ２２の傾斜角αを約６０度と大きくしている。傾斜角αは、たとえば、３０〜７０度、好ましくは４５〜６５度の範囲とすることができる。液体流路２１のヘリカルリブ２２の傾斜角αも、流路１のヘリカルリブ２２と同じように、大きくすると液体のスピンを強くできるが、液体の流動抵抗が大きくなる。このため、ヘリカルリブ２２の傾斜角αは、液体の流動抵抗とスピンとを考慮して最適値に設計される。
【０２０６】
以上説明したようなノズルＭ２を用いることにより、以下のような効果が得られる。
・分散液を極めて小さい微粒子に噴射できると共に、目詰まりを十分効果的に防止しつつ、長時間連続噴射できる。また、分散液を薄層流に引き伸ばして微粒子の液滴とするので、平滑面に沿って流動させるガスの流速で、液滴を極めて小さい微粒子として噴射できる。
・単位時間当りの噴射量を多くして、しかも微細な液滴に噴射できる。
【０２０７】
また、本発明においては、ノズルＭ２から固化部Ｍ３に吐出される分散液３（液滴９）の初速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、２〜８ｍ／秒であるのがより好ましい。分散液３（液滴９）の初速度が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、分散液３（液滴９）の初速度が前記上限値を超えると、得られるトナー粒子４の真球度が低下する傾向を示す。
【０２０８】
また、ノズルＭ２から吐出される分散液３の粘度は、特に限定されないが、例えば、５〜３０００［ｍ・Ｐａ・ｓ］であるのが好ましく、１０〜１０００［ｍ・Ｐａ・ｓ］であるのがより好ましい。分散液３の粘度が前記下限値未満であると、吐出される粒子（液滴９）の大きさを十分に制御するのが困難となり、得られるトナー粒子４のバラツキが大きくなる場合がある。一方、分散液３の粘度が前記上限値を超えると、形成される液滴の径が大きくなる。また、分散液３の粘度が特に大きい場合には、ノズル先端への付着が激しくなり連続運転が困難となり、また、分散液がノズルに供給されにくくなる。
【０２０９】
また、ノズルＭ２から吐出される分散液３は、予め加温されたものであってもよい。このように分散液３を加温することにより、例えば、分散質３１が室温で固体状態（または粘度が比較的高い状態）のものであっても、吐出時において、分散質３１を溶融状態（または粘度が比較的低い状態）にさせることができる。その結果、後述する固化部Ｍ３において、液滴９中に含まれる分散質３１の凝集（融合）が円滑に進行し、得られるトナー粒子４の円形度が特に高いものとなる。
また、分散液３の一滴分の吐出量（液滴９１個分の体積）は、分散液３中に占める分散質３１の含有率等により若干異なるが、０．０５〜５００ｐｌであるのが好ましく、０．５〜５ｐｌであるのがより好ましい。分散液３の一滴分の吐出量をこのような範囲の値にすることにより、トナー粒子４を適度な粒径のものにすることができる。
【０２１０】
ところで、ノズルＭ２から吐出される液滴９は、一般に、分散液３中の分散質３１に比べて十分に大きいものである。すなわち、液滴９中には、多数個の分散質３１が分散した状態となっている。このため、分散質３１の粒径のバラツキが比較的大きいものであっても、吐出される液滴９中に占める分散質３１の割合は、各液滴でほぼ均一である。したがって、分散質３１の粒径のバラツキが比較的大きい場合であっても、分散液３の吐出量をほぼ均一とすることにより、トナー粒子４は粒径のバラツキの小さいものとなる。このような傾向は、より顕著なものとなる。例えば、吐出される分散液３（液滴９）の平均粒径をＤｄ［μｍ］、分散液３中における分散質３１の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたとき、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．５の関係を満足するのが好ましく、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．２の関係を満足するのがより好ましい。
【０２１１】
また、吐出される分散液３（液滴９）の平均粒径をＤｄ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．０５≦Ｄｔ／Ｄｄ≦１．０の関係を満足するのが好ましく、０．１≦Ｄｔ／Ｄｄ≦０．８の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、十分に微細で、かつ、円形度が大きく、粒度分布がシャープなトナー粒子４を比較的容易に得ることができる。
【０２１２】
以上の説明では、図６〜図１７に示すようなノズル（分散液を、ガス流で平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして薄層流とし、当該薄層流を前記平滑面から離して微粒子として噴射するようなノズル）を用いて、分散液を液滴状（微粒子）にする方法について説明したが、液滴状の分散液を得ることが可能であればいかなる方法でもよく、例えば、スプレードライ法や、いわゆるインクジェット法、バブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法等の方法を用いてもよい。
【０２１３】
スプレードライ法は、高圧のガスを用いて、液体（分散液）を噴霧させることにより、液滴を得る方法である。
また、いわゆるインクジェット法を適用した方法としては、特願２００２−１６９３４９号明細書に記載された方法等が挙げられる。すなわち、本発明では、液滴状の分散液を形成する方法として、「圧電パルスによりヘッド部から分散液を間欠的に吐出し、気流により固化部内を搬送させつつ、粒状とする方法」を適用することができる。
また、いわゆるバブルジェット法を適用した方法としては、特願２００２−１６９３４８号明細書に記載された方法等が挙げられる。すなわち、本発明では、液滴状の分散液を形成する方法として、「気体の体積変化によりヘッド部から分散液を間欠的に吐出し、気流により固化部内を搬送させつつ、粒状とする方法」を適用することができる。
【０２１４】
特に、本発明において、前述したようなノズルを用いた場合には、一般的なスプレードライ法を適用した場合に比べて、以下のような利点が得られる。
すなわち、前述したようなノズルを用いた方法では、一般的なスプレードライ法に比べて、分散液の噴射条件を容易かつ正確に制御することが可能である。このため、例えば、目的とする大きさ、形状のトナー粒子を効率良く製造することができる。特に前述した方法では、形成される微粒子を、大きさのバラツキが極めて小さい（粒度分布の幅が小さい）ものとすることができ、このため、各粒子の移動速度のバラツキも小さくすることができる。したがって、噴射された分散液が固化する前に、噴射された粒子間での衝突、凝集するのを効果的に防止することができ、その結果、異形状の粉末が形成されにくくなる。したがって、最終的に得られるトナー粒子の形状、大きさのバラツキは特に小さいものとなり、最終的に得られるトナーにおいても各粒子間での帯電特性、定着特性等のバラツキが小さく、トナー全体としての信頼性も特に高いものとなる。また、前述した方法では、製造するトナー粒子の大きさを比較的小さいものとした場合においても、トナー粒子の粒度分布をシャープなものとすることができる。
【０２１５】
次に、外添剤２について詳細に説明する。
［外添剤］
本発明で用いられる外添剤２は、特に限定されないが、例えば、酸化チタン、シリカ（正帯電性シリカ、負帯電性シリカ等）、酸化アルミニウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化亜鉛、マグネタイト等の金属酸化物、チタン酸ストロンチウム、チタン酸カルシウム、チタン酸マグネシウム等のチタン酸塩、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の硫酸塩、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の炭酸塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩（例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等）等の金属塩（これらに疎水化処理等の表面処理を施したもの等を含む）等の有機材料で構成されたものや、これらの複合化合物（例えば、酸化チタンにシリカを複合したような複合化合物）等が挙げられる。
【０２１６】
上記のような材料の中でも、外添剤２として用いることができる酸化チタンとしては、例えば、ルチル型の酸化チタン、アナターゼ型の酸化チタン、ルチルアナターゼ型の酸化チタン等が挙げられる。
ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、結晶構造がルチル型の酸化チタン（二酸化チタン）と、結晶構造がアナターゼ型の酸化チタン（二酸化チタン）とを同一粒子内に有するものである。すなわち、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、ルチル型の結晶とアナターゼ型の結晶との混晶型の酸化チタン（二酸化チタン）を有するものである。
ルチル型の酸化チタンは、通常、紡錘形状の結晶になり易い性質を有している。また、アナターゼ型の酸化チタンは、微小な結晶を析出し易く、後述するような疎水化処理等に用いられるシランカップリング剤等との親和性に優れるという性質を有している。
【０２１７】
そして、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、ルチル型の結晶とアナターゼ型の結晶との混晶型の酸化チタンを有するものであるため、ルチル型の酸化チタンの利点と、アナターゼ型の酸化チタンの利点とを併有している。すなわち、ルチルアナターゼ型の酸化チタンでは、ルチル型結晶の間（ルチル型結晶の内部）に、微小なアナターゼ型結晶が混在し、全体としては、略紡錘形状を有するものとなることにより、トナー母粒子中に埋没し難くなり、また、ルチルアナターゼ型の酸化チタン全体としての、シランカップリング剤等との親和性が優れたものとなるため、ルチルアナターゼ型の酸化チタン粉末の表面に均一で安定した疎水性被膜（シランカップリング被膜）が形成され易くなる。したがって、ルチルアナターゼ型の酸化チタンを含むことにより、得られるトナーは、帯電分布が均一（トナー粒子の帯電分布がシャープ）で、安定した帯電特性を有し、環境特性（特に耐湿性）、流動性、耐ケーキング性等に優れたものとなる。
【０２１８】
特に、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、バインダー樹脂として、前述したブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた場合において、以下のような相乗効果を発揮する。
すなわち、前述したように、ブロックポリエステルは、結晶性の高い結晶性ブロックを有するものであるため、トナー母粒子中において、主として結晶性ブロックにより形成された所定の大きさの結晶を有するものとすることができる。このような結晶を有することにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、トナー母粒子中に埋没しにくいものとなる。すなわち、前記結晶のような硬い成分を含むことにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、トナー母粒子の表面付近に確実に担持（付着）されたものとなる。特に、比較的大きい機械的ストレスが加わった場合であっても、トナー母粒子中に埋没することが効果的に防止される。これにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの機能（特に、優れた流動性、帯電性の付与等の効果）をより効果的に発揮させることができる。このように、前述したブロックポリエステルと併用することにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの機能をより効果的に発揮させることができるため、用いる外添剤の量を抑制することができる。その結果、外添剤を多量に添加することによる不都合（例えば、紙等の転写材（記録媒体）への定着性の低下等）の発生を効果的に防止することができる。
【０２１９】
ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率は、特に限定されないが、重量比で、５：９５〜９５：５であるのが好ましく、５０：５０〜９０：１０であるのがより好ましい。このようなルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることにより、前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることによる効果は、さらに顕著なものとなる。
また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、３００〜３５０ｎｍの波長領域の光を吸収するものであるのが好ましい。これにより、トナーは、特に耐光性（特に、記録媒体への定着後における耐光性）に優れたものとなる。
【０２２０】
本発明で用いられるルチルアナターゼ型の酸化チタンの形状は、特に限定されないが、通常、略紡錘形状である。
ルチルアナターゼ型の酸化チタンが略紡錘形状を有するものである場合、その平均長軸径は、１０〜１００ｎｍであるのが好ましく、２０〜５０ｎｍであるのがより好ましい。平均長軸径がこのような範囲の値であると、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、上述したような機能を十分に発揮することができ、また、トナー母粒子中に埋没し難く、かつ遊離しにくいものとなる。その結果、トナーは、前述した機能を十分に保持し、かつ、機械的ストレスに対する安定性が特に優れたものになる。
【０２２１】
また、略紡錘形状のルチルアナターゼ型の酸化チタンの平均長軸径をＤ１［ｎｍ］、結晶の平均長さをＬＣ［ｎｍ］としたとき、０．０１≦Ｄ１／ＬＣ≦２の関係を満足するのが好ましく、０．０２≦Ｄ１／ＬＣ≦１の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、前述したような効果を十分に発揮しつつ、母粒子中に埋没し難いものとなる。その結果、トナーは、前述した機能を十分に保持し、かつ、機械的ストレスに対する安定性が特に優れたものになる。
なお、結晶の平均長さは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）、小角Ｘ線散乱測定等により測定することができる。その結果、トナーの機械的ストレスに対する安定性は、さらに優れたものとなる。
【０２２２】
トナー中におけるルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量は、特に限定されないが、０．１〜２．０ｗｔ％であるのが好ましく、０．５〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。ルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量が前記下限値未満であると、前述したような、ルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量が前記上限値を越えると、トナーの定着性が低下する傾向を示す。
【０２２３】
このようなルチルアナターゼ型の酸化チタンは、いかなる方法で調製されたものであってもよいが、例えば、アナターゼ型の酸化チタンを焼成することにより得ることができる。このような方法を用いることにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率を、比較的容易かつ確実に制御することができる。このような方法でルチルアナターゼ型の酸化チタンを得る場合、焼成温度は、７００〜１０００℃程度であるのが好ましい。焼成温度をこのような範囲の値にすることにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率を、さらに容易かつ確実に制御することが可能になる。
【０２２４】
また、前述した材料の中でも、外添剤２として用いることができるシリカとしては、例えば、正帯電性シリカ、負帯電性シリカ等が挙げられる。正帯電性シリカは、例えば、負帯電性シリカに、アミノ基等の官能基を有するシラン系カップリング剤で、表面処理を施すことにより得ることができる。
外添剤２として負帯電性シリカを用いた場合、トナー粒子の帯電量（絶対値）を大きくすることができる。その結果、安定した負帯電性トナーが得られ、画像形成装置のトナー制御が容易になるという効果が得られる。
【０２２５】
また、負帯電性シリカを前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンと併用した場合、特に優れた効果が得られる。すなわち、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、トナーの流動性、環境特性（特に耐湿性）をさらに高めたり、より安定した摩擦帯電性を発揮することができるとともに、いわゆるカブリの発生をより効果的に防止することができる。また、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、得られるトナーを、帯電量（絶対値）が大きく、かつ帯電分布がよりシャープなものとすることができる。
略紡錘形状のルチルアナターゼ型の酸化チタンの平均長軸径をＤ１［ｎｍ］、負帯電性シリカの平均粒径をＤ２［ｎｍ］としたとき、０．２≦Ｄ１／Ｄ２≦１５の関係を満足するのが好ましく、０．４≦Ｄ１／Ｄ２≦５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することによる効果はさらに顕著なものとなる。
【０２２６】
また、外添剤２として、正帯電性シリカを用いた場合、例えば、正帯電性シリカをマイクロキャリアとして機能させることができ、トナー粒子自体の帯電性をさらに向上させることができる。特に、正帯電性シリカと、前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、得られるトナーを、帯電量（絶対値）が大きく、かつ帯電分布がよりシャープなものとすることができる。
正帯電性シリカを含む場合、その平均粒径は、３０〜１００ｎｍであるのが好ましく、４０〜５０ｎｍであるのがより好ましい。正帯電性シリカの平均粒径がこのような範囲の値であると、前述した効果はより顕著なものとなる。
【０２２７】
また、本発明では、外添剤２として、疎水化処理が施されたものを用いるのが好ましい。これにより、湿度等の環境条件によって、トナーの帯電が大きく左右されなくなるという効果が得られる。また、疎水化処理を施すことにより、外添剤２がトナー母粒子６中に埋没するのをより効果的に防止することができる。また、外添剤２が疎水化処理を施されたものであると、得られるトナー粒子４は、幅広い湿度領域において、特に安定した帯電特性を発揮することができる。疎水化処理としては、例えば、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤（例えば、アミノ基等の官能基を有するものでもよい）、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等を用いた表面処理等が挙げられる。
【０２２８】
外添剤２の疎水化度は、３０〜８０［％］であるのが好ましく、５０〜８０［％］であるのがより好ましい。疎水化度がこのような範囲の値であると、外添剤２がトナー母粒子６中に埋没するのをより効果的に防止することができる。また、疎水化度がこのような範囲の値であると、得られるトナー粒子４は、幅広い湿度領域において、特に安定した帯電特性を発揮することができる。
【０２２９】
なお、本明細書中において、疎水化度とは、以下のようにして求められるものとする。
・まず、２００ｍｌの三角フラスコに、５０ｍｌの水を入れ、ここに外添剤：０．４ｇを投入する。通常、この状態では、外添剤は水面に浮遊しており、水との間で混合状態にならない。
・次に、ビーカー内の水を攪拌した状態で、メタノールを滴下していき、液面上の外添剤がなくなった時点（全ての外添剤が液中に沈んだ時点）で、メタノールの滴下を終了する。このときのメタノール滴下量をＶ［ｍｌ］としたとき、疎水化度［％］は、｛Ｖ／（Ｖ＋５０）｝×１００で表される。
【０２３０】
外添剤２の平均粒径は、特に限定されないが、０．０１〜１．０μｍであるのが好ましく、０．０１〜０．５μｍであるのがより好ましい。外添剤２の平均粒径がこのような範囲の値であると、トナー粒子の定着性を十分に確保しつつ、外添剤としての機能をより効果的に発揮させることができる。
また、外添剤２は、トナー中において、実質的に、その全てがトナー粒子４（トナー母粒子６）に付着した状態になっていてもよいし、その一部がトナー粒子４（トナー母粒子６）の表面から遊離していてもよい。すなわち、トナー中には、トナー粒子４から遊離した外添剤２が含まれていてもよい。
【０２３１】
このように、トナー中に、母粒子から遊離した外添剤（以下、「遊離外添剤」とも言う）が含まれると、このような遊離外添剤を、例えば、トナー粒子とは反対の極性に帯電するマイクロキャリアとして機能させることができる。このようなマイクロキャリアとして機能する遊離外添剤がトナー中に含まれると、現像時等に逆帯電性のトナー粒子（トナー粒子が帯電時に本来示すべき極性とは反対の極性に帯電するトナー粒子）が発生するのを効果的に防止、抑制することができる。その結果、トナーは、いわゆるカブリ等の不都合を生じ難いものとなる。
【０２３２】
トナー粒子から遊離した外添剤の量は、例えば、電子写真学会年次大会（通算９５回）“Japan Hardcopy'97”論文集、「新しい外添評価方法−パーティクルアナライザによるトナー分析−」（鈴木俊之、高原寿雄、電子写真学会主催、１９９７年７月９〜１１日）に開示されている方法を適用して、測定することができる。以下、外添剤として（ルチルアナターゼ型の）酸化チタンを用いた場合のパーティクルアナライザ（ＰＴ１０００）による遊離外添剤量の測定方法の一例について説明する。
【０２３３】
この測定方法は、樹脂（Ｃ）からなる母粒子の表面に酸化チタン（ＴｉＯ2）からなる外添剤を付着させて形成されたトナーＴの粒子をプラズマ中に導入することにより、トナー粒子を励起させ、この励起に伴う発光スペクトルを得、元素分析を行うことにより測定する方法である。
まず、トナー母粒子に外添剤（ＴｉＯ2）が付着したトナー粒子がプラズマに導入すると、母粒子（Ｃ）および外添剤（ＴｉＯ2）が分解し、構成元素であるＣおよびＴｉが、当該元素特有の発光をする。このとき、母粒子（Ｃ）と外添剤（ＴｉＯ2）とが同時にプラズマに導入されることから、ＣとＴｉとは同時に発光が観測される。このように、ＣとＴｉとが同時に発光する状態の場合は、母粒子（Ｃ）と外添剤（ＴｉＯ2）とが同期しているという。換言すれば、ＣとＴｉとが同期した状態は、外添剤（ＴｉＯ2）が母粒子（Ｃ）に付着している状態を表すことになる。
【０２３４】
また、外添剤（ＴｉＯ2）が付着していない母粒子（Ｃ）や母粒子（Ｃ）から遊離した外添剤（ＴｉＯ2）がプラズマに導入される場合は、前述と同様にＣおよびＴｉはいずれも発光するが、このとき、母粒子（Ｃ）と外添剤（ＴｉＯ2）とが異なる時間にプラズマに導入されることから、ＣとＴｉとは異なる時間に発光するようになる（例えば、母粒子が外添剤より先にプラズマに導入されると、先にＣの発光が観測され、その後遅れてＴｉの発光が観測される）。
このように、ＣとＴｉとが互いに異なる時間に発光する状態の場合は、母粒子（Ｃ）と外添剤（ＴｉＯ2）とが同期していない（つまり、非同期である）という。換言すれば、ＣとＴｉとが非同期である状態は、外添剤（ＴｉＯ2）が母粒子（Ｃ）に付着していない状態を表すことになる。
【０２３５】
更に、上記のようにして得られる発光スペクトルにおいて発光信号の高さは、その発光の強さを表しているが、この発光の強さは粒子の大きさや形ではなく、粒子内に含まれているその元素（Ｃ、Ｔｉ）の原子数に比例している。そこで、元素の発光強度を粒子の大きさに換算可能である。ＣおよびＴｉの発光が得られたとき、これらの発光強度から母粒子および外添剤だけでできた真球の粒子を仮定し、このときの真球の粒子を等価粒子と呼び、これらの粒径を等価粒径と呼ぶ。
このように母粒子および外添剤の各発光スペクトルによって得られた等価粒子の等価粒径を、トナーの各粒子毎にプロットすると、図１８に示すようなトナー粒子の等価粒径分布図が得られる。
【０２３６】
図１８において、横軸は母粒子（Ｃ）の等価粒径を表し、縦軸は外添剤（ＴｉＯ2）の等価粒径を表している。そして、横軸上の等価粒子は、外添剤（ＴｉＯ2）が付着されていない非同期の母粒子（Ｃ）を表しているとともに、縦軸上の等価粒子は、母粒子（Ｃ）から遊離した外添剤（ＴｉＯ2）を表している。また、横軸および縦軸上にない等価粒子は、母粒子（Ｃ）に外添剤（ＴｉＯ2）が付着されているトナーを表している。このようにして、トナーの母粒子（Ｃ）に対する外添剤（ＴｉＯ2）の付着状態が分析される。
【０２３７】
このようにして測定することができる、トナー粒子から遊離したルチルアナターゼ型の酸化チタンの量（トナー中に含まれるルチルアナターゼ型の酸化チタンのうち、遊離外添剤となっているものの割合）は、０．１〜５．０個数％であるのが好ましく、０．５〜３．０個数％であるのがより好ましい。遊離外添剤の割合が少な過ぎると前述したマイクロキャリアとしての機能が十分に発揮されない場合がある。一方、遊離外添剤の割合が前記上限値を超えると、遊離外添剤がトナー接触部材に付着してフィルミングが発生しやすくなる。
【０２３８】
以上のようにして得られたトナーに対しては、必要に応じて、分級処理等の各種処理を施してもよい。分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
また、例えば、トナー回収後に、トナー中に残存する分散媒を除去する乾燥処理や、さらなる外添処理等の各種処理を施してもよい。このような外添処理には、例えば、ヘンシェルミキサー等を用いることができる。
【０２３９】
［トナー粒子］
以上のようにして製造される本発明のトナーは、均一な形状を有し、粒度分布のシャープな（幅の小さい）ものである。特に、本発明では、円形度が比較的高い形状のトナー粒子が得られる。
具体的には、本発明のトナー（トナー粒子）は、下記式（I）で表される円形度（平均円形度）Ｒが０．９１〜０．９８であるのが好ましく、０．９３〜０．９８であるのがより好ましい。平均円形度Ｒが０．９１未満であると、個々のトナー粉末間での帯電特性の差を十分に小さくするのが困難となり、感光体上への現像性が低下する傾向を示す。また、平均円形度Ｒが小さすぎると、感光体上へのトナーの付着（フィルミング）が発生しやすくなり、トナーの転写効率が低下する場合がある。一方、平均円形度Ｒが０．９８を超えると、転写効率や機械的強度は増す反面、造粒（粒子同士の接合）が促進されることで平均粒子径が大きくなる等の問題がある。また、平均円形度Ｒが０．９８を超えると、例えば、感光体等に付着したトナーをクリーニングにより除去するのが困難となる。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）
【０２４０】
平均円形度は、複数個のトナー粒子について投影像を観察し、上記式（I）により、これらの各粒子について、個別に円形度を求め、これらを平均して求めることができる。
また、トナーは、各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下であるのが好ましく、０．０１５以下であるのがより好ましく、０．０１以下であるのがさらに好ましい。各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下であると、帯電特性、定着特性等のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
【０２４１】
また、トナーの平均粒径は、１〜２０μｍであるのが好ましく、３〜１０μｍであるのがより好ましい。トナーの平均粒径が前記下限値未満であると、均一に帯電させるのが困難になるとともに、静電潜像担持体（例えば、感光体等）表面への付着力が大きくなり、結果として、転写残トナーの増加を招く場合がある。一方、トナーの平均粒径が前記上限値を超えると、トナーを用いて形成される画像の輪郭部分、特に文字画像やライトパターンの現像での再現性が低下する。
【０２４２】
また、トナーは、各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下であるのが好ましく、１．３μｍ以下であるのがより好ましく、１．０μｍ以下であるのがさらに好ましい。各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下であると、帯電特性、定着特性等のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
また、トナー中の樹脂（バインダー樹脂）の含有量は、５０〜９８ｗｔ％であるのが好ましく、８５〜９７ｗｔ％であるのがより好ましい。
また、トナー中に含まれるバインダー樹脂の組成（各樹脂成分の配合比、構成モノマー等）、平均重量分子量Ｍｗ、ガラス転移点、軟化点、融点等は、分散質の構成材料の項目で説明したのと同様の条件、範囲であるのが好ましいが、製造工程中に変化したものであってもよい。
【０２４３】
また、トナー中にワックスが含まれる場合、その含有量は、特に限定されないが、５ｗｔ％以下であるのが好ましく、３ｗｔ％以下であるのがより好ましく、０．５〜３ｗｔ％であるのがさらに好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、ワックスが遊離、粗大化し、トナー表面へのワックスのしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率を十分に高めるのが困難になる可能性がある。
【０２４４】
トナーの物性としての酸価は、トナーの環境特性（特に、耐湿性）を左右する要因の一つである。トナーの酸価は、８ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であるのが好ましく、１ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であるのがより好ましい。トナーの酸価が８ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であると、トナーの環境特性（特に耐湿性）は特に優れたものとなる。
また、本発明のトナーは、後述するようなニップ部を有する定着装置で用いられる場合、トナー粒子の前記ニップ部の通過時間Δｔ［秒］における、緩和弾性率Ｇ（ｔ）の変化量が、５００［Ｐａ］以下であるのが好ましく、１００［Ｐａ］以下であるのがより好ましい。このような条件を満足することにより、オフセット等の不都合をより生じ難いものとなる。
【０２４５】
また、本発明のトナーは、後述するような定着ニップ部を有する定着装置で用いた場合において、トナー粒子が定着ニップ部を通過するのに要する時間をΔｔ［秒］、トナーの０．０１秒での緩和弾性率を初期緩和弾性率Ｇ（０．０１）とし、さらに、トナーのΔｔ秒での緩和弾性率をＧ（Δｔ）としたとき、Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）≦１０の関係を満足するのが好ましく、１≦Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）≦８の関係を満足するのがより好ましく、１≦Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）≦６の関係を満足するのがさらに好ましい。このような関係を満足することにより、トナー粒子の弾性率低下によるトナーの泣き別れ、オフセットが特に発生し難くなる。これに対し、Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）が１０を超えると、トナーの泣き別れ、オフセットが発生し易くなる。トナーの緩和弾性率は、例えば、トナーの構成材料の組成（例えば、ブロックポリエステル、非晶性ポリエステルの分子量、モノマー成分、ランダム性や、ワックス、外添剤の組成、各構成成分の含有量等）や、トナーの製造条件（例えば、分散液の噴射速度、噴射させる分散液の温度、粘度、固化部における雰囲気温度、雰囲気圧力、分散液の搬送速度、混練工程における原料温度、混練時間や、冷却工程における混練物の冷却速度等）により、調節することができる。
【０２４６】
また、バインダー樹脂として前述したようなブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた場合、トナー中には、通常、主としてブロックポリエステルの結晶性ブロックにより構成された結晶が存在する。
このような結晶は、その平均長さ（長手方向の平均長さ）が１０〜１０００ｎｍであるのが好ましく、５０〜７００ｎｍであるのがより好ましい。結晶の長さがこのような範囲の値であると、トナーの形状の安定性が特に優れたものとなり、機械的ストレスに対し、特に優れた安定性を示すものとなる。特に、トナー粒子の表面付近に、外添剤２がより確実に保持されることとなり（外添剤が母粒子中に埋没するのを効果的に防止することができ）、トナー粒子は、現像装置等における安定性に特に優れたものとなり、また、フィルミング等の発生を生じ難いものとなる。なお、前記結晶の大きさは、例えば、原料成分として用いるブロックポリエステルの製造条件等を制御することによりブロックポリエステルの分子量やランダム性を変更したり、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとの配合比を変更したり、前述した混練工程、冷却工程の条件を変更すること等により、適宜調整することができる。
また、バインダー樹脂として前述したようなブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものを用いた場合、トナー中において、ブロックポリエステルと、非晶性ポリエステルとができるだけ相溶しているのが好ましい。これにより、各トナー粒子間での特性のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての特性がより安定したものとなる。
【０２４７】
また、本発明のトナーは、非磁性一成分系のトナーに適用されるものであるのが好ましい。非磁性一成分系のトナーは、一般に、後述するような規制ブレードを有する画像形成装置に適用される。したがって、機械的ストレスに強い本発明のトナーは、非磁性一成分系のトナーとして用いたときに、前述したような効果をより顕著に発揮することができる。
【０２４８】
また、バインダー樹脂がブロックポリエステルおよび非晶性ポリエステル、架橋型ポリエステルおよび非架橋型ポリエステルを含むものである場合、以下で説明するような定着装置、画像形成装置に用いられるものであるのが好ましい。以下、バインダー樹脂がブロックポリエステルおよび非晶性ポリエステルを含むものとして、定着装置、画像形成装置について説明する。
【０２４９】
図１９は、本発明のトナーが適用される画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図、図２０は、図１９の画像形成装置が有する現像装置の断面図、図２１は、図１９の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図、図２２は、図２１の定着装置の要部断面図、図２３は、図２１の定着装置を構成する剥離部材の斜視図、図２４は、図２１の定着装置を構成する剥離部材の取付状態を示す側面図、図２５は、図２１の定着装置を上面から見た正面図、図２６は、ニップ部の出口における接線に対する、剥離部材の配置角度を説明するための模式図、図２７は、定着ローラ、加圧ローラの形状と、ニップ部の形状を模式的に示す図、図２８は、図２７（ａ）のＸ−Ｘ線における断面図、図２９は、定着ローラ、加圧ローラの形状と、ニップ部の形状を模式的に示す図、図３０は、図２９（ａ）のＹ−Ｙ線における断面図、図３１は、定着ローラと、剥離部材とのギャップを説明するための断面図である。
【０２５０】
画像形成装置１０００の装置本体２９内には、感光体ドラムからなる像担持体３０が配設され、図示しない駆動手段によって図示矢印方向に回転駆動される。この像担持体３０の周囲には、その回転方向に沿って、像担持体（感光体）３０を一様に帯電するための帯電装置４０、像担持体３０上に静電潜像を形成するための露光装置５０、静電潜像を現像するためのロータリー現像装置６０、像担持体３０上に形成された単色のトナー像を一次転写するための中間転写装置７０が配設されている。
【０２５１】
ロータリー現像装置６０は、イエロー用現像装置６０Ｙ、マゼンタ用現像装置６０Ｍ、シアン用現像装置６０Ｃおよびブラック用現像装置６０Ｋが支持フレーム６００に装着され、支持フレーム６００は図示しない駆動モータにより回転駆動される構成になっている。これらの複数の現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、像担持体３０の１回転毎に選択的に一つの現像装置の現像ローラ６０４が像担持体３０に対向するように回転移動するようにされている。なお、各現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋには、各色のトナーが収納されたトナー収納部が形成されている。
現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、いずれも同一の構造を有している。したがって、ここでは現像装置６０Ｙの構造について説明するが、現像装置６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋについても、構造、機能は同様である。
【０２５２】
図２０に示すように現像装置６０Ｙでは、その内部にトナーＴを収容するハウジング６０１に供給ローラ６０３および現像ローラ６０４が軸着されており、当該現像装置６０Ｙが上記した現像位置に位置決めされると、「トナー担持体」として機能する現像ローラ６０４が像担持体（感光体）３０と当接してまたは所定のギャップを隔てて対向位置決めされるとともに、これらのローラ６０３、６０４が本体側に設けられた回転駆動部（図示省略）と係合されて所定の方向に回転するように構成されている。この現像ローラ６０４は、現像バイアスを印加されるべく銅、ステンレス、アルミニウム等の金属または合金により円筒状に形成されている。
【０２５３】
また、現像装置６０Ｙでは現像ローラ６０４の表面に形成されるトナー層の厚みを所定厚みに規制するための規制ブレード６０５が配置されている。この規制ブレード６０５は、ステンレスやリン青銅などの板状部材６０５ａと、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられたゴムや樹脂部材などの弾性部材６０５ｂとで構成されている。この板状部材６０５ａの後端部はハウジング６０１に固着されており、現像ローラ６０４の回転方向Ｄ３において、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられた弾性部材６０５ｂが板状部材６０５ａの後端部よりも上流側に位置するように配設されている。
【０２５４】
中間転写装置７０は、駆動ローラ９０および従動ローラ１００と、両ローラにより図示矢印方向に駆動される中間転写ベルト１１０と、中間転写ベルト１１０の裏面で像担持体３０に対向して配設された一次転写ローラ１２０と、中間転写ベルト１１０上の残留トナーを除去する転写ベルトクリーナ１３０と、駆動ローラ９０に対向して配設され、中間転写ベルト１１０に形成された４色フルカラー像を記録媒体（紙等）上に転写するための二次転写ローラ１４０とからなっている。
装置本体２９の底部には給紙カセット１５０が配設され、給紙カセット１５０内の記録媒体は、ピックアップローラ１６０、記録媒体搬送路１７０、二次転写ローラ１４０、定着装置１９０を経て排紙トレイ２００に搬送されるように構成されている。なお、２３０は両面印刷用搬送路である。
【０２５５】
上記構成からなる画像形成装置１０００の作用について説明する。図示しないコンピュータからの画像形成信号が入力されると、像担持体３０、現像装置６０の現像ローラ６０４および中間転写ベルト１１０が回転駆動し、先ず、像担持体３０の外周面が帯電装置４０によって一様に帯電され、一様に帯電された像担持体３０の外周面に、露光装置５０によって第１色目（例えばイエロー）の画像情報に応じた選択的な露光がなされ、イエローの静電潜像が形成される。
【０２５６】
一方、現像装置６０Ｙでは、２つのローラ６０３、６０４が接触しながら回転することで、イエロートナーが現像ローラ６０４の表面に擦り付けられて所定の厚みのトナー層が現像ローラ６０４の表面に形成される。そして、規制ブレード６０５の弾性部材６０５ｂが現像ローラ６０４の表面に弾性的に当接して、現像ローラ６０４の表面上のトナー層を、所定の厚みに規制する。
【０２５７】
像担持体３０上に形成された潜像位置には、イエロー用現像装置６０Ｙが回動してその現像ローラ６０４が当接し、これによってイエローの静電潜像のトナー像が像担持体３０上に形成され、次に、像担持体３０上に形成されたトナー像は一次転写ローラ１２０により中間転写ベルト１１０上に転写される。このとき、二次転写ローラ１４０は中間転写ベルト１１０から離間されている。
【０２５８】
上記の処理が画像形成信号の第２色目、第３色目、第４色目に対して、像担持体３０と中間転写ベルト１１０の１回転による潜像形成、現像、転写が繰り返され、画像形成信号の内容に応じた４色のトナー像が中間転写ベルト１１０上において重ねられて転写される。そして、このフルカラー画像が二次転写ローラ１４０に達するタイミングで、記録媒体が搬送路１７０から二次転写ローラ１４０に供給され、このとき、二次転写ローラ１４０が中間転写ベルト１１０に押圧されるとともに二次転写電圧が印加され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写される。そして、この記録媒体上に転写されたトナー像は定着装置１９０により加熱加圧され定着される。中間転写ベルト１１０上に残留しているトナーは転写ベルトクリーナ１３０によって除去される。
【０２５９】
なお、両面印刷の場合には、定着装置１９０を出た記録媒体は、その後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て、二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着装置１９０により加熱加圧され定着される。
図１９において、本発明に係わる定着装置１９０は、熱源を有する定着ローラ２１０とこれに圧接される加圧ローラ２２０とから構成され、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸を結ぶ線は水平線からθの角度を有するように配置されている。なお、０°≦θ≦３０°である。
【０２６０】
次に定着装置１９０について、詳細に説明する。
図２１および図２５において、ハウジング２４０内には定着ローラ２１０が回動自在に装着され、定着ローラ２１０の一端には駆動ギヤ２８が連結されている。そして、定着ローラ２１０に対向して加圧ローラ２２０が回動自在に装着されている。加圧ローラ２２０の軸方向長さは定着ローラ２１０のそれよりも短く、その空いたスペースに軸受２５０が設けられて、加圧ローラ２２０の両端は軸受２５０により支持されている。軸受２５０には加圧レバー２６０が回動可能に設けられ、加圧レバー２６０の一端とハウジング２４０間には加圧スプリング２７０が配設され、これにより加圧ローラ２２０と定着ローラ２１０が加圧されるように構成されている。
【０２６１】
図２２において、定着ローラ２１０は、内部にハロゲンランプ等の熱源２１０ａを有する金属製の筒体２１０ｂ、筒体２１０ｂの外周に設けられたシリコンゴム等からなる弾性層２１０ｃと、弾性層２１０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂（例えばパーテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ））よりなる表層（図示せず）と、筒体２１０ｂに固定された回転軸２１０ｄとから構成されている。
【０２６２】
加圧ローラ２２０は、金属製の筒体２２０ｂと、筒体２２０ｂに固定された回転軸２２０ｄと、回転軸２２０ｄを軸支持する軸受２５０と、定着ローラ２１０と同様に、筒体２２０ｂの外周に設けられた弾性層２２０ｃと、弾性層２２０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂よりなる表層（図示せず）とから構成されている。定着ローラ２１０の弾性層２１０ｃの厚みは、加圧ローラ２２０の弾性層２２０ｃの厚みより極端に小さくし、これにより加圧ローラ２２０側が凹状にへこむような定着ニップ部３４０が形成されている。
【０２６３】
図２１および図２２に示すように、ハウジング２４０の両側面には、支持軸２９０、３００が設けられており、この支持軸２９０、３００にそれぞれ定着ローラ２１０側の剥離部材３１０と加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０が回動自在に装着されている。これにより、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向で定着ニップ部３４０の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０が配設されることになる。
【０２６４】
定着ローラ２１０側の剥離部材３１０は、図２３および図２４に示すように、樹脂シートまたは金属シートを基材とし、該基材表面にフッ素系樹脂層を形成している。剥離部材３１０は、プレート状の剥離部（基材）３１０ａと、剥離部３１０ａの後方で定着ローラ２１０側にＬ字状に折曲された折曲部３１０ｂと、剥離部３１０ａの両側端で下方向に折曲された支持片３１０ｃと、支持片３１０ｃに形成された嵌合穴３１０ｄと、剥離部３１０ａの両側端前方に延設されたガイド部３１０ｅとから構成されている。
【０２６５】
剥離部３１０ａは、定着ニップ部３４０の出口（ニップ出口３４１）に向けて傾斜するように配置され、剥離部３１０ａの先端は定着ローラ２１０に非接触でかつ近接されている。支持片３１０ｃの嵌合穴３１０ｄには、図２２で説明した支持軸２９０が嵌合されている。ガイド部３１０ｅは、スプリング３３によりハウジング２４０に付勢され、これによりガイド部３１０ｅの先端は定着ローラ２１０に当接されており、その結果、剥離部３１０ａの先端と定着ローラ２１０表面との間のギャップが常時一定になるようにされている。
【０２６６】
加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０は、定着ローラ２１０側の剥離部材と同様の形状であるが、図２１および図２２に示すように、剥離部３２０ａの先端は剥離部３１０ａの先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置されている。また、ガイド部３２０ｅの先端は加圧ローラ２２０の軸受２５０の周面にＰ点で当接されており、これにより、剥離部３２０ａの先端と加圧ローラ２２０表面との間のギャップが常時一定になるようにされている。
【０２６７】
本実施形態では、図２１および図２２に示すように、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向でニップ部３４０の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０を配設している。定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端は、ニップ部３４０の出口に向けて傾斜するように配置され、定着ローラ２１０に非接触でかつ近接されている。加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０の先端は、定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置されている。
図２４に示すように、定着ローラ２１０側の剥離部材３１０は、そのガイド部３１０ｅが、スプリング３３によりハウジング２４０に付勢され、これによりガイド部３１０ｅの先端は定着ローラ２１０に当接されており、その結果、剥離部３１０ａの先端と定着ローラ２１０表面との間のギャップが常時一定になるように位置決めを行っている。
【０２６８】
加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０は、定着ローラ２１０側の剥離部材と同様の形状であり、図２１および図２２に示すように、剥離部３２０ａの先端は剥離部３１０ａの先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置され、また、ガイド部３２０ｅの先端は加圧ローラ２２０の軸受２５０の表面にＰ点で当接されており、これにより剥離部３２０ａの先端と加圧ローラ２２０表面との間のギャップが常時一定になるように位置決めを行っている。そのために、図２５に示すように、加圧ローラ２２０の軸方向長さは定着ローラ２１０のそれよりも短く、その空いたスペースに軸受２５０が設けられ、加圧ローラ２２０の両端は軸受２５０により支持されている。
【０２６９】
両面印刷の場合、片面に印刷された記録媒体は定着ローラ２１０側の剥離部材３１０により剥離された後、記録媒体の後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着ローラ２１０により加熱加圧され定着され、このとき、加圧ローラ２２０に付着し巻き付いてしまう記録媒体は、加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０により剥離されることになる。
【０２７０】
上記のように、本実施形態の定着装置では、定着ローラおよび加圧ローラの軸方向かつ定着ニップ部の記録媒体搬送方向下流側に、定着ローラおよび加圧ローラに近接して配設される剥離部材を備え、前記定着ローラ側の剥離部材の位置決めは定着ローラ表面で行い、前記加圧ローラ側の剥離部材の位置決めは加圧ローラの軸受表面で行うので、定着ローラおよび加圧ローラからの記録媒体の剥離性を向上させることができる。
【０２７１】
また、本実施形態では、図２６に示すように、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０とを略水平状態に配置し、記録媒体５００を定着ニップ部３４０から上方に排出する方式を採用しているが、定着ニップ部３４０のニップ出口３４１の接線Ｓに対する、剥離部材３１０の配置角度θＡを、−５〜２５°の範囲に設定するのが好ましい。定着ニップ部３４０のニップ出口３４１の接線Ｓに対する、剥離部材３１０の配置角度θＡをこのような範囲の値に設定することにより、画像にすじが発生し難くなり、また、剥離性が良好になる。なお、配置角度θＡは、定着ローラ２１０側を「＋」、加圧ローラ側を「−」とする。
【０２７２】
また、定着ローラ２１０、加圧ローラ２２０は、例えば、それぞれの軸方向において外径寸法がほぼ一定のもの（略円筒形状を有するものであってもよいが、外径寸法が両端部付近で小さく中央部付近で大きい、いわゆるクラウン形状や、外径寸法が両端部付近で大きく中央部付近で小さい、いわゆる逆クラウン形状等を有するものであってもよい。
例えば、定着ローラ２１０、加圧ローラ２２０が図２７に示すように、逆クラウン形状を有するものである場合、剥離部材３１０の断面形状は、図２８に示すようなものであるのが好ましい。また、定着ローラ２１０、加圧ローラ２２０が図２９に示すように、クラウン形状を有するものである場合、剥離部材３１０の断面形状は、図３０に示すようなものであるのが好ましい。
【０２７３】
このように、定着ローラ２１０に沿って配設された剥離部材３１０がニップ部３４０のニップ出口３４１の形状に沿う形状を有するものであると、剥離の際に、剥離部材３１０の定着ローラ２１０側の側縁と、記録媒体との接点が増え、両者の接触圧力が一部に集中することに起因する弊害、例えば、記録媒体の巻きこみや形成された画像における乱れ、すじの発生等を効果的に防止、抑制することができる。
【０２７４】
また、図３１に示すように、定着装置１９０では、定着ローラ２１０の軸方向の端部付近における、定着ローラ２１０と剥離部材３１０とのギャップＧ２［μｍ］が、定着ローラ２１０の軸方向の中央部付近における、定着ローラ２１０と剥離部材３１０とのギャップＧ１［μｍ］より大きくなっているのが好ましい。このような関係を満足することにより、以下のような効果が得られる。
【０２７５】
すなわち、剥離部材３１０は、その長さ方向の中央部付近で、定着ローラ２１０とのギャップが小さいため、剥離性を大きく損なうことなく、ギャップ管理を簡便にでき、また、定着装置１９０の製造も容易になる。また、異物の侵入や紙詰まりが発生した場合であっても、これらによる剥離部材３１０や定着ローラ２１０へのダメージを生じ難く、剥離部材３１０、定着ローラの耐久性、信頼性が向上し、定着装置１９０、画像形成装置１０００としての耐久性、信頼性も向上する。なお、上記のようなＧ１とＧ２との関係は、例えば、剥離部材３１０を弓型形状にしたり、剥離部材３１０の先端部３１０ｆを弓型形状にしたり、定着ローラ２１０をクラウン形状にすることにより満足させることができる。
【０２７６】
上記のような定着装置においては、定着ニップ部３４０の長さは、トナー粒子が前記定着ニップ部３４０を通過するのに要する時間が０．０２〜０．２秒となるようなものであるのが好ましく、０．０３〜０．１秒であるのがより好ましい。トナー粒子が前記定着ニップ部３４０を通過するのに要する時間がこのような範囲の値であると、トナーが溶融温度まで昇温され、かつ溶融しすぎず定着ローラへの離型性が十分に確保される。
【０２７７】
また、定着装置１９０は、高速印刷（高速定着、高速画像形成）に適したものであり、具体的には、記録媒体５００の送り速度（繰り出し速度）が０．０５〜１．０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜０．５ｍ／秒であるのがより好ましい。このように、本発明では、比較的高速で記録媒体５００にトナーを定着した場合であっても、画像にすじや乱れが発生するのを防止することができ、また、記録媒体５００の巻きこみ等の剥離不良を発生し難い。
【０２７８】
また、運転時における、定着ニップ部３４０の温度は、１００〜２２０℃であるのが好ましく、１２０〜２００℃であるのがより好ましい。定着ニップ部３４０の温度がこのような範囲の値であると、紙通過時の温度低下（温度ドロップ）によるトナーの定着強度の低下を十分に防止することができる。
また、運転時における、定着設定温度（定着ローラ２１０表面の設定温度）は、１１０〜２２０℃であるのが好ましく、１３０〜２００℃であるのがより好ましい。定着ローラ２１０の設定温度がこのような範囲の値であると、トナーの定着強度確保と昇温時間（ウォームアップタイム）の短縮が両立できる。
【０２７９】
トナーが前述したようなブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むものである場合、本発明のトナーが用いられる定着装置は、上記のような接触型の定着装置であるのが好ましい。これにより、ブロックポリエステルの結晶による定着ローラとの高い離型性と、低粘度の非晶性ポリエステルによる定着性（定着強度）向上効果の、双方の利点が十分に発揮され、幅広い定着良好域が確保される。
【０２８０】
以上説明したような定着装置１９０は、上述したように、高速印刷（高速定着、高速画像形成）に適している。しかしながら、このような定着装置では、トナーの定着した記録媒体が剥離部材に接触する際にもトナーが高温状態になっているため、従来のトナーを用いた場合には、剥離部材との接触により、定着画像に乱れやすじを生じる可能性がある。また、定着したトナーが溶融した状態（低粘度の状態）で剥離部材と接触すると、記録媒体を確実に剥離するのが困難になる可能性もある。
【０２８１】
その一方で、前述した定着装置１９０は、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含む本発明のトナーを好適に適用することができる。すなわち、トナー中に、軟化点の比較的低い非晶性ポリエステルが含まれるため、定着ニップ部３４０を通過する際に記録媒体に確実に定着されるものであるとともに、結晶性ブロックを有するブロックポリエステルも含まれるため、その内部に、高硬度で適度な大きさを有する結晶が析出したものになり易い。このような結晶が存在することにより、定着時のように比較的高い温度となる場合においても、トナーの溶融粘度を所定値より低くさせないようにすることができ、定着時等においても部分的に硬いサイトが存在することになる。その結果、トナーの定着画像が、剥離部材と接触した場合においても、形成された画像に乱れやすじを生じ難い。また、本発明のトナーが定着された記録媒体では、剥離不良が特に起こり難く、剥離部材により定着ローラから確実に剥離される。
【０２８２】
次に、本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の第２実施形態について、図３２を参照しつつ説明するが、前述の第１実施形態と同様の事項についてはその説明を省略し、相違点を中心に説明する。
図３２は、本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の第２実施形態を模式的に示す縦断面図である。図３２に示すように、本実施形態のトナー製造装置Ｍ１では、外添剤供給手段Ｍ１３から供給された外添剤２が、ガス流供給手段Ｍ１０から供給されたガスとともに、ダクトＭ１０１を介して、ノズルＭ２−ノズルＭ２間に設けられた各ガス噴射口Ｍ７から噴射される構成となっている。
【０２８３】
このような構成にすることにより、外添剤２は、ノズルＭ２から噴射された分散液の液滴９に付与されることとなる。すなわち、本実施形態では、液滴９が固化する前に、該液滴９に外添剤２が付着する。
このように、外添剤２が、分散媒３２を含む液滴９に対して付与されることにより、外添剤２をトナー母粒子の表面付近により確実に付着（担持）させることができる。すなわち、外添剤２が液滴９に衝突する際に、外添剤２の運動エネルギーを液滴９中の分散媒３２に吸収されることができるため、外添剤２がトナー母粒子６中に埋没するのをより効果的に防止することができる。
【０２８４】
また、図示の構成では、外添剤２の移動方向が、液滴９の搬送方向とほぼ等しい方向になる。これにより、外添剤２がトナー母粒子６中に埋没するのをさらに効果的に防止することができる。
また、本実施形態のような構成にすることにより、トナー粒子４が回収されるまでに、外添剤２と液滴９（または、液滴９が固化することにより形成されるトナー母粒子６、トナー粒子４）とが接触（衝突）する確率が高くなる。その結果、外添剤２をより効率良く付着させることができ、トナー粒子４（トナー母粒子６）に付着していない遊離外添剤の量が必要以上に多くなるのを効果的に防止することができる。
また、本実施形態では、外添剤２の付着の効率が優れているので、トナーの製造に用いる外添剤２の量を比較的少なくすることができる。その結果、例えば、トナー粒子４（トナー母粒子６）に付着しなかった外添剤２（遊離外添剤）を除去、分離する工程を省略または簡略化することができ、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。
【０２８５】
また、上記のような効果は、分散媒として水とエタノールとを含む混合液のような共沸混合物を用い、外添剤２として疎水化処理を施したものを用いた場合に特に顕著なものとなる。すなわち、疎水化処理を施した外添剤は、分散媒として水だけを用いた場合、液滴表面に付着しづらく、外添剤が付着するのは、液滴が固化した後になってしまう。
これに対し、水とエタノールとを含む共沸混合物を用いた場合、疎水化処理をした外添剤２でも液滴の段階からその表面に付着し効率よく外添することが可能となる。また共沸化合物は蒸発しやすいので、低エネルギーで固化（乾燥固化）をすることができる。
【０２８６】
以上、本発明のトナーの製造方法およびトナーについて、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、本発明のトナーの製造に用いるトナー製造装置を構成する各部は、同様の機能を発揮する任意のものと置換、または、その他の構成を追加することもできる。例えば、前述した実施形態では、粒状の分散液３（液滴９）を鉛直下方に向けて吐出する構成について説明したが、分散液３の吐出方向は、鉛直上方、水平方向等、いかなる方向であってもよい。また、分散液３の吐出方向と、ガス噴射口１７から噴射されるガスの噴射方向とが、ほぼ垂直となる構成のものであってもよい。この場合、吐出された粒状の分散液３（液滴９）は、ガス流によりその進行方向が変わり、ノズルＭ２からの吐出方向に対してほぼ直角に搬送されることになる。また、分散液３の搬送方向と、外添剤２の移動方向とが、ほぼ垂直となる構成のものであってもよい。
【０２８７】
また、前述した実施形態では、外添剤２は、外添剤供給手段Ｍ１３に接続された噴射口Ｍ１３１またはガス流供給手段Ｍ１０に接続されたガス噴射口Ｍ７から噴射されるものとして説明したが、例えば、図６中のアトマイズガスの流路１４、スプレッディングガスの供給路１５（図７〜図１７中の流路１、流路１４、供給路１５についても同様）等を介して、アトマイズガス、スプレッディングガス等とともに、噴射されるものであってもよい。このような構成にすることにより、外添剤２を噴射される液滴９の表面に効率良く付着させることができる。その結果、得られるトナー粒子４は、外添剤２がトナー母粒子６の表面付近により確実に付着（担持）されたものとなる。すなわち、外添剤２が液滴９に衝突する際に、外添剤２の運動エネルギーを液滴９中の分散媒３２に吸収されることができるため、外添剤２がトナー母粒子６中に埋没するのをより効果的に防止することができる。また、このような構成にすることにより、トナー粒子４が回収されるまでに、外添剤２と液滴９（または、液滴９が固化することにより形成されるトナー母粒子６、トナー粒子４）とが接触（衝突）する確率が高くなる。その結果、外添剤２をより効率良く付着させることができ、トナー粒子４（トナー母粒子６）に付着していない遊離外添剤の量が必要以上に多くなるのを効果的に防止することができる。また、このような構成では、外添剤２の付着の効率が優れているので、トナーの製造に用いる外添剤２の量を比較的少なくすることができる。その結果、例えば、トナー粒子４（トナー母粒子６）に付着しなかった外添剤２（遊離外添剤）を除去、分離する工程を省略または簡略化することができ、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。このような効果は、分散液３に共沸化合物を用い、外添剤２として疎水化処理を施したものを用いた場合に特に顕著なものとなる。
【０２８８】
また、前述した実施形態では、外添剤は、固化部内で付与されるものとして説明したが、例えば、トナー母粒子を製造・回収した後に付与されるものであってもよい。
また、前述した実施形態では、結晶性を示す指標として示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融点の吸熱ピークの測定で得られるΔＴについて説明したが、結晶性を示す指標は、これに限定されない。例えば、結晶性を表す指標としては、密度法、Ｘ線法、赤外線法、核磁気共鳴吸収法等により測定される結晶化度等を用いてもよい。
【０２８９】
また、トナー粒子を加熱して球形化する熱球形化処理を施してもよい。これにより、トナー粒子の円形度のさらなる向上を図ることができる。熱球形化処理は、分散液３（液滴９）から分散媒３２を除去することにより得られた粉末を、例えば、圧縮空気等を用いて、加熱雰囲気下に噴射することにより行うことができる。また、熱球形化処理は液体中で行っても良い。
また、前述した実施形態では、混練機として、連続式の２軸スクリュー押出機を用いる構成について説明したが、原料の混練に用いる混練機はこれに限定されない。原料の混練には、例えば、ニーダーやバッチ式の三軸ロール、連続２軸ロール、ホイールミキサー、ブレード型ミキサー等の各種混練機を用いることができる。
【０２９０】
また、図示の構成では、スクリューを２本有する構成の混練機について説明したが、スクリューは１本であってもよいし、３本以上であってもよい。
また、前述した実施形態では、冷却機として、ベルト式のものを用いた構成について説明したが、例えば、ロール式（冷却ロール式）の冷却機を用いてもよい。また、混練機の押出口から押し出された混練物の冷却は、前記のような冷却機を用いたものに限定されず、例えば、空冷等により行うものであってもよい。
【０２９１】
また、本発明のトナーは、前述したような定着装置、画像形成装置に適用されるものに限定されず、いかなる装置等に適用されるものであってもよい。
例えば、前述した実施形態では、接触型の定着装置について説明したが、本発明では、このような接触型の定着装置に限定されず、非接触型の定着装置に適用されるものであってもよい。
【０２９２】
また、上記の説明では、固化部Ｍ３において、分散液３（液滴９）から分散媒３２が除去されることにより、液滴９中の分散質３１が凝集（融合）し、トナー粒子４（トナー母粒子６）が得られるものとして説明したが、トナー粒子４は、このようにして得られるものに限定されない。例えば、分散質３１中に樹脂材料の前駆体（例えば、前記樹脂材料に対応するモノマー、ダイマー、オリゴマー等）が含まれる場合、固化部Ｍ３において重合反応を進行させることにより、トナー粒子４（トナー母粒子６）を得るような方法であってもよい。
【実施例】
【０２９３】
［１］ポリエステルの製造
トナーの製造に先立ち、以下に示す３種のポリエステルＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄを製造した。
［１．１］ポリエステルＡ（非晶性ポリエステル）の製造
まず、ネオペンチルグリコール：３６モル部、エチレングリコール：３６モル部、１，４−シクロヘキサンジオール：４８モル部、テレフタル酸ジメチル：９０モル部、無水フタル酸：１０モル部の混合物を用意した。
【０２９４】
２リットル４つ口フラスコに、還流冷却器、蒸留塔、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計、攪拌装置を常法に従い設置し、前記のジオール成分とジカルボン酸成分との混合物：１０００ｇと、エステル化縮合触媒（チタンテトラブトキシド（ＰＰＢ））：１ｇとを、前記２リットル４つ口フラスコ内に入れた。その後、材料温度：１８０℃で、生成する水、メタノールを蒸留塔より流出させながら、エステル化反応を進行させた。蒸留塔から水、メタノールが流出しなくなった時点で、２リットル４つ口フラスコから蒸留塔を取り外すとともに、真空ポンプに接続した。系内の圧力を５ｍｍＨｇ以下に減圧した状態で、温度を２００℃とし、攪拌回転数：１５０ｒｐｍ攪拌することにより、縮合反応で発生した遊離ジオールを系外に排出し、その結果得られた反応物をポリエステルＡ（ＰＥＳ−Ａ）とした。
得られたポリエステルＡについて、示差走査熱量分析装置による融点の吸熱ピークの測定を試みた。その結果、融点の吸収ピークであると判断できるようなシャープなピークは、確認することができなかった。また、ポリエステルＡの軟化点Ｔ１／２は、１１１℃、ガラス転移点Ｔｇは、６０℃、重量平均分子量Ｍｗは、１．３×１０４であった。
【０２９５】
［１．２］ポリエステルＢ（ブロックポリエステル）の製造
２リットル４つ口フラスコに、還流冷却器、蒸留塔、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計、攪拌装置を常法に従い設置し、上記［１．１］で得られたポリエステルＡ：７０モル部とジオール成分としての１，４−ブタンジオール：１５モル部とジカルボン酸成分としてのテレフタル酸ジメチル：１５モル部との混合物：１０００ｇと、エステル化縮合触媒（チタンテトラブトキシド（ＰＰＢ））：１ｇとを、前記２リットル４つ口フラスコ内に入れた。その後、材料温度：２００℃で、生成する水、メタノールを蒸留塔より流出させながら、エステル化反応を進行させた。蒸留塔から水、メタノールが流出しなくなった時点で、２リットル４つ口フラスコから蒸留塔を取り外すとともに、真空ポンプに接続した。系内の圧力を５ｍｍＨｇ以下に減圧した状態で、温度を２２０℃とし、攪拌回転数：１５０ｒｐｍ攪拌することにより、縮合反応で発生した遊離ジオールを系外に排出し、その結果得られた反応物をポリエステルＢ（ＰＥＳ−Ｂ）とした。
【０２９６】
示差走査熱量分析装置を用いた測定での、ポリエステルＢの融点の吸熱ピークの中心値Ｔｍｐは、２１８℃、ショルダーピーク値Ｔｍｓは、２０５℃であった。また、測定で得られた示差走査熱量分析曲線から、求められたポリエステルＢの融解熱Ｅｆは、１８ｍＪ／ｍｇであった。また、ポリエステルＢの軟化点Ｔ１／２は、１４９℃、ガラス転移点Ｔｇは、６４℃、重量平均分子量Ｍｗは、２．８×１０４であった。
【０２９７】
［１．３］ポリエステルＣ（架橋型ポリエステル）の製造
まず、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン：１．５モル部、トリメチロールプロパン：１．５モル部、フマル酸：１．５モル部、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸：１．５モル部の混合物を用意した。
２リットル４つ口フラスコに、還流冷却器、蒸留塔、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計、攪拌装置を常法に従い設置し、前記のアルコール成分とカルボン酸成分との混合物：１１８７ｇと、エステル化縮合触媒（ハイドロキノン）：０．７５ｇとを、前記２リットル４つ口フラスコ内に入れた。その後、材料温度：２２０℃で、生成する水、メタノールを蒸留塔より流出させながら、エステル化反応を進行させた。蒸留塔から水、メタノールが流出しなくなった時点で、２リットル４つ口フラスコから蒸留塔を取り外すとともに、真空ポンプに接続した。系内の圧力を５ｍｍＨｇ以下に減圧した状態で、温度を２２０℃とし、攪拌回転数：１５０ｒｐｍ攪拌することにより、縮合反応で発生した遊離ジオールを系外に排出し、その結果得られた反応物をポリエステルＣ（ＰＥＳ−Ｃ）とした。ポリエステルＣの軟化点Ｔ１／２は、１２１℃、ガラス転移点Ｔｇは、６２℃、重量平均分子量Ｍｗは、１．２×１０４であった。
【０２９８】
［１．４］ポリエステルＤ（非架橋型ポリエステル）の製造
まず、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）：３モル部、フマル酸：３モル部の混合物を用意した。
２リットル４つ口フラスコに、還流冷却器、蒸留塔、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計、攪拌装置を常法に従い設置し、前記のジオール成分とジカルボン酸成分との混合物：１３９８ｇと、エステル化縮合触媒（ハイドロキノン）：０．７５ｇとを、前記２リットル４つ口フラスコ内に入れた。その後、材料温度：２２０℃で、生成する水、メタノールを蒸留塔より流出させながら、エステル化反応を進行させた。蒸留塔から水、メタノールが流出しなくなった時点で、２リットル４つ口フラスコから蒸留塔を取り外すとともに、真空ポンプに接続した。系内の圧力を５ｍｍＨｇ以下に減圧した状態で、温度を２２０℃とし、攪拌回転数：１５０ｒｐｍ攪拌することにより、縮合反応で発生した遊離ジオールを系外に排出し、その結果得られた反応物をポリエステルＤ（ＰＥＳ−Ｄ）とした。
得られたポリエステルＤについて、示差走査熱量分析装置による融点の吸熱ピークの測定を試みた。その結果、融点の吸収ピークであると判断できるようなシャープなピークは、確認することができなかった。また、ポリエステルＤの軟化点Ｔ１／２は、１０１℃、ガラス転移点Ｔｇは、６１℃、重量平均分子量Ｍｗは、７．８×１０３であった。
【０２９９】
なお、上記の各樹脂材料についての融点、軟化点、ガラス転移点、重量平均分子量の測定は、以下のようにして行った。
融点Ｔｍの測定は示差走査熱量計ＤＳＣ（セイコー電子工業社製、ＤＳＣ２２０型）を用いて、次のようにして行った。まず、樹脂サンプルを、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温した後、降温速度：１０℃／分で０℃まで降温した。その後、昇温速度：１０℃／分で昇温し、その際の結晶融解による吸熱の最大ピーク温度（２ｎｄラン時）を、融点Ｔｍとして求めた。
【０３００】
軟化点Ｔ１／２の測定は、細管式レオメータ（島津製作所社製、フローテスタＣＦＴ−５００型）を用いて行った。サンプル量：１ｇ、ダイ孔径：１ｍｍ、ダイ長さ：１ｍｍ、荷重：２０ｋｇｆ、予熱時間：３００秒、測定開始温度：５０℃、昇温速度：５℃／分という条件で、サンプルを押出し、流出開始時点と、流出終了時点との間のピストンストロークの変動幅が１／２の時点での温度（１／２法温度）を軟化点Ｔ１／２として求めた（図３参照）。
【０３０１】
ガラス転移点Ｔｇの測定は、示差走査熱量計ＤＳＣ（セイコー電子工業社製、ＤＳＣ２２０型）を用いて、上記の融点の測定と同時に行った。上記融点の測定方法で説明した２ｎｄラン時の、ガラス転移前後のベースライン指定点の２点間の微分値最大値（ＤＳＣデータの最大傾斜点）の接線と、ガラス転移前のベースラインの延長線との交点を、ガラス転移点Ｔｇとして求めた。
【０３０２】
重量平均分子量Ｍｗの測定は、ゲル浸透クロマトグラフィーＧＰＣ（東ソー社製、ＨＬＣ−８２２０型）を用いて以下のようにして行った。
まず、樹脂サンプル１ｇをＴＨＦ（テトラヒドロフラン）に溶解させ、１ｍｌのＴＨＦ溶液（不溶分を含む）を得た。このＴＨＦ溶液を遠心分離専用のサンプル瓶に注入し、遠心分離機で、２０００ｒｐｍ、５分間の条件で遠心分離を行い、その上澄み液をサンプレップＬＣＲ１３−ＬＨ（孔径：０．５μｍ）でろ過し、ろ液を得た。
このようにして得られたろ液を、カラム：ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＺ４０００＋ＳｕｐｅｒＨＺ４０００（東ソー社製）、流速：０．５ｍＬ／分、温度：２５℃、溶媒：ＴＨＦという条件で、ゲル浸透クロマトグラフィーＧＰＣ（東ソー社製、ＨＬＣ−８２２０型）を用いて分離し、その結果として得られたチャートに基づき、樹脂サンプルの重量平均分子量Ｍｗを求めた。なお、標準試料としては、単分散ポリスチレンを用いた。
【０３０３】
［２］トナーの製造
以下のようにして、トナーを製造した。
（実施例１）
まず、非晶性ポリエステルとしてポリエステルＡ：８０重量部、ブロックポリエステルとしてポリエステルＢ：２０重量部、着色剤としてキナクリドン（Ｐ．Ｒ．１２２）：６重量部、帯電制御剤としてサリチル酸クロム錯体（ボントロンＥ−８１）：１重量部、ワックスとしてカルナウバワックス：２重量部を用意した。
これらの各成分を２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナー製造用の原料を得た。
【０３０４】
次に、この原料（混合物）を、図１に示すような２軸混練押出機を用いて、混練した。
２軸混練押出機のプロセス部の全長（Ｌ［ｍ］）と、スクリューの径を（Ｄ［ｍ］）との比Ｌ／Ｄが４０、第１の領域の長さ（Ｌ１［ｍ］）と、スクリューの径を（Ｄ［ｍ］）との比Ｌ１／Ｄが１２、第２の領域の長さ（Ｌ２［ｍ］）と、スクリューの径を（Ｄ［ｍ］）との比Ｌ２／Ｄが２０、第３の領域の長さ（Ｌ３［ｍ］）と、スクリューの径を（Ｄ［ｍ］）との比Ｌ３／Ｄが４となるようにした。
【０３０５】
また、プロセス部における原料の温度が、第１の領域において２４０℃、第２の領域において１００℃、第３の領域において５０℃となるように設定した。
また、スクリューの回転速度は１２０ｒｐｍとし、原料の投入速度は２０ｋｇ／時間とした。
このような条件から求められる、原料が第１の領域を通過するのに要する時間は約１．５分間、第２の領域を通過するのに要する時間は約３分間である。
プロセス部で混練された原料（混練物）は、ヘッド部を介して２軸混練押出機の外部に押し出した。ヘッド部内における混練物の温度は、１１０℃となるように調節した。
このようにして２軸混練押出機の押出口から押し出された混練物を、図１中に示すような冷却機を用いて、冷却した。冷却工程直後の混練物の温度は、約４６℃であった。
【０３０６】
混練物の冷却速度は、−６．４℃／秒であった。また、混練工程の終了時から冷却工程が終了するのに要した時間は、１０秒であった。
上記のようにして冷却された混練物を粗粉砕し、平均粒径：１．５ｍｍの粉末とした。混練物の粗粉砕にはハンマーミルを用いた。
粉末状の混練物２００ｇをトルエン８００ｇに添加し、超音波ホモジナイザー（出力：４００μＡ）を用いて、１時間処理することにより、混練物の各成分が分散・溶解した樹脂液を得た。
【０３０７】
一方、分散剤としてのポリアクリル酸ナトリウム（和光純薬社製、平均重合度ｎ＝２７００〜７５００）：５重量部を９６．０ｗｔ％エタノール水溶液：９９５重量部に溶解させ、その後、このエタノール溶液に分散助剤としてのアルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム（和光純薬社製）：０．５重量部を加え、均一に混合することにより、水性溶液を得た。
【０３０８】
前記水性溶液：１０００ｇを３リットルの丸底ステンレス容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化工社製）を用いて、回転数：４０００ｒｐｍで攪拌しながら、前記樹脂液を４００ｇ／１０分の速度で徐々に滴下した。
樹脂液の滴下完了からさらに１０分間攪拌して、乳化液を得た。その後、温度、５５〜５８℃、雰囲気圧力：８０〜１５０ｍｍＨｇの条件下で、乳化液中のトルエンを除去し、さらに、室温まで冷却することにより、固形微粒子が分散した水系サスペンションを得た。このサスペンションの２５℃における粘度は１２［ｍ・Ｐａ・ｓ］、固形分（分散質）濃度は３１［ｗｔ％］であった。また、サスペンション中に分散している分散質（固形微粒子）の平均粒径は０．４μｍであった。なお、分散質の平均粒径の測定は、レーザ回折／産卵式粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−９２０）を用いて行った。
【０３０９】
上記のようにして得られたサスペンション（分散液）を、図４、図６に示す構成のトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の分散液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりノズルに供給し、該ノズルから固化部に吐出（噴射）させた。なお、分散液供給部内における分散液の温度は、２５℃になるように調節した。
分散液の吐出は、毎分２０ｍＬの分散液を圧力０．７ＭＰａの圧縮エアとともに噴霧することにより行った。
【０３１０】
ノズルから吐出される分散液の初速度は４．２ｍ／秒、ノズルから吐出される分散液の一滴分の平均吐出量は０．４ｐｌ（粒径Ｄｄ：９．２μｍ）であった。また、分散液の吐出は、複数個のノズルのうち少なくとも隣接しあうノズルで、分散液の吐出タイミングがずれるようにして行った。
また、分散液の吐出時には、各ノズル間に設けられた図示しないガス噴射口から温度：１１５℃、湿度：３０％ＲＨ、流量：０．９ｍ３／分の空気を鉛直下方に噴射し、また、ハウジング内の圧力は、０．１０９〜０．１１０Ｐａとなるように調節した。また、固化部のハウジングには、その内表面側の電位が−２００Ｖとなるように電圧を印加し、内壁に分散液（トナー母粒子、トナー粒子）が付着するのを防止するようにした。
【０３１１】
一方、外添剤供給手段に接続された噴射口からは、外添剤を、分散液の液滴の搬送方向に対向するように噴射した。これにより、分散質の凝集体としてのトナー母粒子に外添剤が付与されたトナー粒子が形成された。噴射口から噴射される外添剤の初速度は１．２ｍ／秒であった。噴射口から噴射する外添剤としては、負帯電性小粒径シリカ（平均粒径：１２ｎｍ）と、負帯電性大粒径シリカ（平均粒径：４０ｎｍ）と、ルチルアナターゼ型の酸化チタン（略紡錘形状、平均長軸径：３０ｎｍ）とを、重量比で、１：０．５：１の割合で含む混合物を用いた。外添剤の添加量の調整は、母粒子および外添剤について、単位時間当りの流量をそれぞれ測定し、表１に示した比率になる様に流量を調整することにより行った。なお、外添剤としては、ヘキサメチルジシラザンで表面処理（疎水化処理）を施したものを用いた。外添剤の疎水化度は、７０％であった。また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンとしては、結晶構造がルチル型の酸化チタンと、結晶構造がアナターゼ型の酸化チタンとの比率が、９０：１０で、３００〜３５０ｎｍの波長領域の光を吸収するものを用いた。
【０３１２】
上記のようにして形成されたトナー粒子をサイクロンにて回収した。回収したトナー粒子は、平均円形度Ｒが０．９７４、円形度標準偏差が０．０２６であった。体積基準の平均粒径Ｄｔは、５．９μｍであった。体積基準の粒径標準偏差は１．１μｍであった。なお、円形度の測定は、フロー式粒子像解析装置（東亜医用電子社製、ＦＰＩＡ−２０００）を用いて、水分散系で行った。ただし、円形度Ｒは、下記式（I）で表されるものとする。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象の粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象の粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
【０３１３】
また、最終的に得られたトナーの酸価は、０．８ｍｇＫＯＨ／ｇであった。また、トナー中における結晶の平均長さは、４００ｎｍであった。また、トナー中に含まれるルチルアナターゼ型の酸化チタンの内、遊離外添剤として存在しているものの割合（遊離率）は、１．０％であり、また、同様に求めたシリカの遊離率は、０．８％であった。なお、トナー中における結晶の平均長さは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による測定の結果から求めた。
また、上記のようなトナーの製造は、製造前後での、各樹脂材料の重量平均分子量の変化率が±１０％以内、融点、軟化点、ガラス転移点の変化量が±１０℃以内となるような条件で行った。
【０３１４】
（実施例２）
水性溶液の調製に用いるエタノール溶液の濃度を９６ｗｔ％から８０ｗｔ％に変更し、ノズルの構造を図７に示すようなものに変更した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例３〜５）
水性溶液の調製に用いるエタノール溶液の濃度および外添剤の組成（各成分の配合比）を表１に示すように変更した以外は、前記実施例２と同様にしてトナーを製造した。
【０３１５】
（実施例６〜８）
水性溶液の調製にエタノール溶液の代わりに、表１に示すような溶液を用いた以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例９、１０）
混練工程に供する原料中におけるポリエステルＡの含有量、ポリエステルＢの含有量を表１に示すようにし、かつ、ノズルの構造を図８に示すようなものに変更した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
【０３１６】
（実施例１１）
トナー製造装置の全体構成を図３２に示すようなものに変更した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例１２）
ノズルの構造を図９〜図１１に示すようなものに変更した以外は、前記実施例１１と同様にしてトナーを製造した。
【０３１７】
（実施例１３）
ノズルの構造を図１２〜図１４に示すようなものに変更し、外添剤の組成（各成分の配合比）を表１に示すように変更した以外は、前記実施例１１と同様にしてトナーを製造した。なお、正帯電性シリカとしては、アミノ基を有するシランカップリング剤（アミノシラン）を用いて負帯電性シリカに表面処理（疎水化処理）を施すことにより得られたもの（平均粒径：４０ｎｍ）を用いた。
【０３１８】
（実施例１４）
混練工程に供する原料中に、前記ワックスの代わりに、低融点ポリエステル：２重量部を添加した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。なお、用いた低融点ポリエステルは、１，６−ヘキサンジオールとヘキサンジカルボン酸との重合体で、その重量平均分子量Ｍｗは４．８×１０３、融点Ｔｍは７９℃、ガラス転移点Ｔｇは５７℃であった。
【０３１９】
（実施例１５〜１７）
混練物の調製において、ポリエステルＡ、ポリエステルＢの代わりに、それぞれ、ポリエステルＣ、ポリエステルＤを用いた以外は、前記実施例１〜３と同様にしてトナーを製造した。
（実施例１８）
混練物の調製において、ポリエステルＡ、ポリエステルＢの代わりに、それぞれ、ポリエステルＣ、ポリエステルＤを用いた以外は、前記実施例６と同様にしてトナーを製造した。
（実施例１９〜２３）
混練物の調製において、ポリエステルＡ、ポリエステルＢの代わりに、それぞれ、ポリエステルＣ、ポリエステルＤを用いた以外は、前記実施例１０〜１４と同様にしてトナーを製造した。
【０３２０】
（比較例１）
まず、前記実施例１５と同様にして粗粉砕された混練物を得た。
次に、この粗粉砕された混練物を微粉砕した。混練物の微粉砕にはジェットミル（ホソカワミクロン社製、２００ＡＦＧ）を用いた。なお、微粉砕は、粉砕エア圧：５００［ｋＰａ］、ロータ回転数：７０００［ｒｐｍ］で行った。
このようにして得られた粉砕物を気流分流機（ホソカワミクロン社製、１００ＡＴＰ）で分級した。
【０３２１】
その後、分級した粉砕物（トナー製造用粉末）に、熱球形化処理を施した。熱球形化処理は、熱球形化装置（日本ニューマチック社製、ＳＦＳ３型）を用いて行った。熱球形化処理時における雰囲気の温度は、２７０℃とした。
その後、熱球形化処理を施した粉末１００重量部に、外添剤：２．５重量部を添加し、最終的なトナーを得た。外添剤の付与は、２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて行った。外添剤としては、負帯電性小粒径シリカ（平均粒径：１２ｎｍ）：１重量部と、負帯電性大粒径シリカ（平均粒径：４０ｎｍ）：０．５重量部と、ルチルアナターゼ型の酸化チタン（略紡錘形状、平均長軸径：３０ｎｍ）：１重量部とを用いた。なお、負帯電性シリカ（負帯電性小粒径シリカ、負帯電性大粒径シリカ）としては、ヘキサメチルジシラザンで表面処理（疎水化処理）を施したものを用いた。また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンとしては、結晶構造がルチル型の酸化チタンと、結晶構造がアナターゼ型の酸化チタンとの比率が、９０：１０で、３００〜３５０ｎｍの波長領域の光を吸収するものを用いた。最終的に得られたトナーの体積基準の平均粒径は、７．２μｍであった。
【０３２２】
（比較例２）
まず、前記実施例１と同様にして粗粉砕された混練物を得た。
この粉末状の混練物２００ｇをトルエン８００ｇに添加し、超音波ホモジナイザー（出力：４００μＡ）を用いて、１時間処理することにより、混練物の各成分が分散・溶解した樹脂液を得た。
一方、分散剤としてのポリアクリル酸ナトリウム（和光純薬社製、平均重合度ｎ＝２７００〜７５００）：５重量部を水：９９５重量部に溶解させ、その後、この水溶液に分散助剤としてのアルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム（和光純薬社製）：０．５重量部を加え、均一に混合することにより、水性溶液を得た。
【０３２３】
前記水性溶液：１０００ｇを３リットルの丸底ステンレス容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化工社製）を用いて、回転数：４０００ｒｐｍで攪拌しながら、前記樹脂液を４００ｇ／１０分の速度で徐々に滴下した。
樹脂液の滴下完了からさらに１０分間攪拌して、乳化液を得た。その後、温度、５５〜５８℃、雰囲気圧力：８０〜１５０ｍｍＨｇの条件下で、乳化液中のトルエンを除去し、さらに、室温まで冷却することにより、固形微粒子が分散した水系サスペンションを得た。このサスペンションの２５℃における粘度は１５［ｍ・Ｐａ・ｓ］、固形分（分散質）濃度は３０．２［ｗｔ％］であった。また、サスペンション中に分散している分散質（固形微粒子）の平均粒径は０．４μｍであった。なお、分散質の平均粒径の測定は、レーザ回折／産卵式粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−９２０）を用いて行った。
【０３２４】
上記のようにして得られたサスペンション（分散液）を、図４、図６に示す構成のトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の分散液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりノズルに供給し、該ノズルから固化部に吐出（噴射）させた。なお、分散液供給部内における分散液の温度は、２５℃になるように調節した。
分散液の吐出は、毎分２０ｍＬの分散液を圧力０．７ＭＰａの圧縮エアとともに噴霧することにより行った。
ノズルから吐出される分散液の初速度は４．１ｍ／秒、ノズルから吐出される分散液の一滴分の平均吐出量は０．５ｐｌ（粒径Ｄｄ：１０．１μｍ）であった。また、分散液の吐出は、複数個のノズルのうち少なくとも隣接しあうノズルで、分散液の吐出タイミングがずれるようにして行った。
【０３２５】
また、分散液の吐出時には、各ノズル間に設けられた図示しないガス噴射口から温度：１１５℃、湿度：３０％ＲＨ、流量：０．９ｍ３／分の空気を鉛直下方に噴射し、また、ハウジング内の圧力は、０．１０９〜０．１１０Ｐａとなるように調節した。また、固化部のハウジングには、その内表面側の電位が−２００Ｖとなるように電圧を印加し、内壁に分散液（トナー母粒子、トナー粒子）が付着するのを防止するようにした。
【０３２６】
一方、外添剤供給手段に接続された噴射口からは、外添剤を、分散液の液滴の搬送方向に対向するように噴射した。これにより、分散質の凝集体としてのトナー母粒子に外添剤が付与されたトナー粒子が形成された。噴射口から噴射される外添剤の初速度は１．２ｍ／秒であった。噴射口から噴射する外添剤としては、負帯電性小粒径シリカ（平均粒径：１２ｎｍ）と、負帯電性大粒径シリカ（平均粒径：４０ｎｍ）と、ルチルアナターゼ型の酸化チタン（略紡錘形状、平均長軸径：３０ｎｍ）とを、重量比で、１：０．５：１の割合で含む混合物を用いた。なお、外添剤としては、ヘキサメチルジシラザンで表面処理（疎水化処理）を施したものを用いた。外添剤の疎水化度は、７０％であった。また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンとしては、結晶構造がルチル型の酸化チタンと、結晶構造がアナターゼ型の酸化チタンとの比率が、９０：１０で、３００〜３５０ｎｍの波長領域の光を吸収するものを用いた。
【０３２７】
前記各実施例および各比較例のトナーについて、構成成分を表１に示し、トナー粒子の平均円形度Ｒ、円形度標準偏差、体積基準の平均粒径Ｄｔ、粒径標準偏差を、トナーの製造に用いた分散液の条件とともに表２に示し、トナーの酸価、トナー中における結晶の平均長さ、シリカ遊離率、および酸化チタンの遊離率を表３にまとめて示した。なお、表中、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＣ、ポリエステルＤは、それぞれ、ＰＥＳ−Ａ、ＰＥＳ−Ｂ、ＰＥＳ−Ｃ、ＰＥＳ−Ｄで示し、帯電制御剤は、ＣＣＡで示した。
【０３２８】
また、各実施例および各比較例のトナーについて、Δｔ＝０．０５［秒］、トナーの０．０１秒での緩和弾性率Ｇを初期緩和弾性率Ｇ（０．０１）［Ｐａ］とし、さらに、トナーのΔｔ秒での緩和弾性率Ｇ（Δｔ）［Ｐａ］としたときの、Ｇ（０．０１）［Ｐａ］とＧ（Δｔ）［Ｐａ］との比、Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）を以下のようにして求めた。
まず、トナー約１ｇをパラレルプレートにはさみ、過熱溶融させ、高さ１．０〜２．０ｍｍに調製した。このようにして得られたサンプルを、ＡＲＥＳ粘弾性測定装置（レオメトリック・サイエンティフィック・エフ・イー社製）を用いて、応力緩和測定モードにより、下記測定条件で粘弾性測定を行った。
・測定温度：１５０℃、
・歪印加量：線径領域における最大歪み
・ジオメトリー：パラレルプレート（２５ｍｍ径）
【０３２９】
上記のような測定により、初期緩和弾性率（０．０１秒での緩和弾性率）：Ｇ（０．０１）［Ｐａ］、Δｔ＝０．０５秒での緩和弾性率：Ｇ（Δｔ）［Ｐａ］を求めた。これらの結果から得られるＧ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）の値を表３にあわせて示す。なお、実施例１〜２３のトナーの製造に用いた分散液の２５℃における粘度は、いずれも１０〜１０００［ｍ・Ｐａ・ｓ］の範囲内の値であった。
【０３３０】
【表１】
2008152306.tif 000002
【０３３１】
【表２】
2008152306.tif 000003
【０３３２】
【表３】
2008152306.tif 000004
【０３３３】
表２から明らかなように、本発明のトナーは、トナー粒子の平均円形度Ｒが比較的大きく、かつ、各粒子間での形状・大きさのバラツキが小さい。
［３］評価
以上のようにして得られた各トナーについて、嵩密度、定着良好域、現像耐久性、保存性の評価を行った。
［３．１］嵩密度
前記各実施例および前記各比較例で製造したトナーについて、パウダーテスタ（ホソカワミクロン社製）を用いて、嵩密度を測定した。測定時における温度は２０℃、湿度は５８％ＲＨであった。
【０３３４】
［３．２］定着良好域
まず、前述した図２１〜図２８、図３１に示すような定着装置を作製した。この定着装置では、トナーがニップ部を通過するのに要する時間Δｔを０．０５秒に設定した。この定着装置を用いて図１９、図２０に示すような画像形成装置（カラープリンタ）を作製した。この画像形成装置を用いて、未定着の画像サンプルを採取し、当該画像形成装置の定着装置で、以下のような試験を実施した。なお、採取するサンプルのベタは付着量を０．４０〜０．５０ｍｇ／ｃｍ２に調整した。
【０３３５】
画像形成装置を構成する定着装置の定着ローラの表面温度を所定温度に設定した状態で、未定着のトナー像が転写された用紙（セイコーエプソン社製、上質普通紙）を、定着装置の内部に導入することにより、トナー像を用紙に定着させ、定着後におけるオフセットの発生の有無を目視で確認した。
同様に、定着ローラの表面の設定温度を１００〜２５０℃の範囲で順次変更していき、各温度でのオフセットの発生の有無を確認し、オフセットが発生しなかった温度範囲を、「定着良好域」として求め、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：定着良好域の幅が６０℃以上である。
○：定着良好域の幅が４５℃以上６０℃未満である。
△：定着良好域の幅が３０℃以上４５℃未満である。
×：定着良好域の幅が３０℃未満である。
【０３３６】
［３．３］現像耐久性
前記［３．２］で用いた画像形成装置の現像装置にトナーを３０ｇセットした後、無補給でエージングを行い、現像ローラへのフィルミングが発生するまでの時間を測定し、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：エージング開始後、１２０分以上経過しても、フィルミングの発生は
認められなかった。
○：エージング開始後、８０〜１２０分でフィルミングが発生。
△：エージング開始後、５０〜８０分でフィルミングが発生。
×：エージング開始後、５０分未満でフィルミングが発生。
【０３３７】
［３．４］保存性
各実施例および各比較例のトナーを、それぞれ１０ｇずつサンプル瓶に入れ、５０℃の恒温槽内に４８時間放置した後、固まり（凝集）の有無を目視で確認し、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：固まり（凝集）の存在が全く認められなかった。
○：小さい固まり（凝集）がわずかに認められた。
△：小さい固まり（凝集）が相当数認められた。
×：固まり（凝集）がはっきりと認められた。
これらの結果を表４にまとめて示した。
【０３３８】
【表４】
2008152306.tif 000005
【０３３９】
表４から明らかなように、本発明のトナーは、いずれも、現像耐久性に優れ、幅広い温度領域で、優れた定着性を発揮するものであった。また、本発明のトナーは、嵩密度が大きく、保存性にも優れていた。特に、好ましい構成成分（共沸混合物の構成成分）を含む分散液を用いて得られたトナーや、好ましい組成のポリエステル系樹脂、より適切な外添剤を含むトナーでは、極めて良好な結果が得られた。
【０３４０】
これに対して、比較例のトナーでは、十分な特性が得られなかった。
特に、混練法により製造された（トナーの構成成分を含む分散液を用いないで製造された）比較例１のトナーでは、耐久性、定着良好域および保存性が特に劣っていた。
また、分散液の分散媒として水のみを用いた（共沸混合物を形成し得る成分を用いなかった）比較例２のトナーでは、特に、帯電特性、流動性が劣っていた。これは、固化部内において、分散媒である水を十分に除去することができなかったためであると考えられる。
【０３４１】
また、前記各トナーについて、上記の定着装置のニップ部を通過させ、トナー粒子の前記ニップ部の通過時間Δｔ［秒］における、緩和弾性率Ｇ（ｔ）の変化量を測定したところ、実施例１〜２３の各トナーでは、緩和弾性率Ｇ（ｔ）の変化量は、いずれも１００［Ｐａ］以下であった。なお、トナー粒子が通過する際における、ニップ部の温度は、１８０℃であった。
【０３４２】
また、着色剤として、キナクリドン（Ｐ．Ｒ．１２２）に代わり、銅フタロシアニン顔料、ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、カーボンブラックを用いた以外は、前記各実施例および前記各比較例と同様にして、トナーを作製し、これらの各トナーについても前記と同様の評価を行った。その結果、前記各実施例および前記各比較例と同様の結果が得られた。
【０３４３】
以上述べたように、本発明によれば、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを提供することができる。
また、各粒子間での組成、特性のバラツキが小さく、トナー全体としての信頼性が向上する。
このような効果は、トナーの製造に用いる分散液の組成（分散媒の構成成分）、分散液の固化条件（分散媒の除去条件）、樹脂の組成（例えば、ブロックポリエステルの構成モノマー、平均分子量、結晶性ブロックの存在比、非晶性ポリエステルの構成モノマー、平均分子量や、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとの配合比等）や、分散液の噴射条件（噴射される分散液の温度・粘度、分散液中における分散質の含有量・平均粒径、噴射された分散液の平均粒径、固化部内の圧力・温度等）、外添剤の種類、含有量等を調整することにより、さらに優れたものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【０３４４】
【図１】分散液の調製に用いる混練物を製造するための混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図である。
【図２】ブロックポリエステルについて示差走査熱量分析を行ったときに得られる、ブロックポリエステルの融点付近での示差走査熱量分析曲線のモデル図である。
【図３】軟化点解析用フローチャートである。
【図４】本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の第１実施形態を模式的に示す縦断面図である。
【図５】微粒子として噴射された分散液とトナー母粒子と、トナー粒子との大きさの関係を模式的に示す図である。
【図６】分散液を微粒子として噴射するノズルの好適な実施形態を示す断面図である。
【図７】分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図である。
【図８】分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図である。
【図９】分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図である。
【図１０】図９に示すノズルの要部拡大断面図である。
【図１１】図１０に示すノズルの内側中間リング先端部分を示す拡大断面図である。
【図１２】分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図である。
【図１３】図１２に示すノズルの要部拡大断面図である。
【図１４】図１２に示すノズルの内側中間リング先端部分を示す拡大断面図である。
【図１５】分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図である。
【図１６】図１５に示すガス剥離凹部の平面図である。
【図１７】分散液を微粒子として噴射するノズルの他の実施形態を示す断面図である。
【図１８】トナー中に含まれるトナー粒子から遊離したルチルアナターゼ型の酸化チタンの量を測定する方法を説明するための図である。
【図１９】本発明のトナーが適用される画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図である。
【図２０】図１９の画像形成装置が有する現像装置の断面図である。
【図２１】図１９の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図である。
【図２２】図２１の定着装置の要部断面図である。
【図２３】図２１の定着装置を構成する剥離部材の斜視図である。
【図２４】図２１の定着装置を構成する剥離部材の取付状態を示す側面図である。
【図２５】図２１の定着装置を上面から見た正面図である。
【図２６】ニップ部の出口における接線に対する、剥離部材の配置角度を説明するための模式図である。
【図２７】定着ローラ、加圧ローラの形状と、ニップ部の形状を模式的に示す図である。
【図２８】図２７（ａ）のＸ−Ｘ線における断面図である。
【図２９】定着ローラ、加圧ローラの形状と、ニップ部の形状を模式的に示す図である。
【図３０】図２９（ａ）のＹ−Ｙ線における断面図である。
【図３１】定着ローラと、剥離部材とのギャップを説明するための断面図である。
【図３２】本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の第２実施形態を模式的に示す縦断面図である。
【符号の説明】
【０３４５】
Ｋ１……混練機  Ｋ２……プロセス部  Ｋ２１……バレル  Ｋ２２、Ｋ２３……スクリュー  Ｋ２４……固定部材  Ｋ２５……第１の領域  Ｋ２６……第２の領域  Ｋ２７……第３の領域  Ｋ２８、Ｋ２９……温度移行領域  Ｋ３……ヘッド部  Ｋ３１……内部空間  Ｋ３２……押出口  Ｋ３３……横断面積漸減部  Ｋ４……フィーダー  Ｋ４１……投入口  Ｋ５……原料  Ｋ６……冷却機  Ｋ６１、Ｋ６２、Ｋ６３、Ｋ６４……ロール  Ｋ６１１、Ｋ６２１、Ｋ６３１、Ｋ６４１……回転軸  Ｋ６５、Ｋ６６……ベルト  Ｋ６７……排出部  Ｋ７……混練物  Ｍ１……トナー製造装置  Ｍ２……ノズル  Ｍ３……固化部  Ｍ３１……ハウジング  Ｍ３１１……縮径部  Ｍ４……分散液供給部  Ｍ４１……攪拌手段  Ｍ５……回収部  Ｍ７……ガス噴射口  Ｍ８……電圧印加手段  Ｍ１０……ガス流供給手段  Ｍ１０１……ダクト  Ｍ１１……熱交換器  Ｍ１２……圧力調整手段  Ｍ１２１……接続管  Ｍ１２２……拡径部  Ｍ１２３……フィルター  Ｍ１３……外添剤供給手段  Ｍ１３１……噴射口  １……流路  ２……外添剤  ３……分散液  ３１……分散質  ３２……分散媒  ４……トナー粒子  ５……供給口  ６……トナー母粒子  ７……傾斜面  ７Ａ……エッジ  ８……薄層流  ９……液滴  １０……ガス口  １１……内側リング  １２……中間リング  １２Ａ……内側中間リング  １２Ｂ……外側中間リング  １３……外側リング  １４……アトマイズガスの流路  １５……スプレッディングガスの供給路  １６……中心リング  １７……スプレッディングガス噴射口  １８……通気性部材  １９……ガス剥離凹部  ２０……貫通孔  ２１……液体流路  ２２……ヘリカルリブ  １０００……画像形成装置  ２９……装置本体  ３０……像担持体  ４０……帯電装置  ５０……露光装置  ６０……ロータリー現像装置  ６００……支持フレーム  ６０１……ハウジング  ６０３……供給ローラ  ６０４……現像ローラ  ６０５……規制ブレード  ６０５ａ……板状部材  ６０５ｂ……弾性部材  ６０Ｙ……イエロー用現像装置  ６０Ｍ……マゼンタ用現像装置  ６０Ｃ……シアン用現像装置  ６０Ｋ……ブラック用現像装置  ７０……中間転写装置  ９０……駆動ローラ  １００……従動ローラ  １１０……中間転写ベルト  １２０……一次転写ローラ  １３０……転写ベルトクリーナ  １４０……二次転写ローラ  １５０……給紙カセット  １６０……ピックアップローラ  １７０……記録媒体搬送経路  １９０……定着装置  ２００……排紙トレイ  ２１０……定着ローラ（加熱定着部材）  ２１０ａ……熱源  ２１０ｂ……筒体  ２１０ｃ……弾性層  ２１０ｄ……回転軸  ２２０……加圧ローラ（加圧部材）  ２２０ｂ……筒体  ２２０ｃ……弾性層  ２２０ｄ……回転軸  ２３０……両面印刷用搬送路  ２４０……ハウジング  ２５０……軸受  ２６０……加圧レバー  ２７０……加圧スプリング  ２８０……駆動ギヤ  ２９０……支持軸  ３００……支持軸  ３１０……剥離部材  ３１０ａ……剥離部  ３１０ｂ……折曲部  ３１０ｃ……支持片  ３１０ｄ……嵌合穴  ３１０ｅ……ガイド部  ３１０ｆ……先端部  ３２０……剥離部材  ３２０ａ……剥離部  ３２０ｅ……ガイド部  ３３０……スプリング  ３４０……定着ニップ部  ３４１……ニップ出口  ５００……記録媒体  Ｔ……トナー  Ｓ……接線  Ｇ１……ギャップ  Ｇ２……ギャップ  Ｆ……加圧ガス源
【図１】
2008152306.tif 000006
【図２】
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【図３】
2008152306.tif 000008
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
2008152306.tif 000033
【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【手続補正書】
【提出日】平成20年4月15日(2008.4.15)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー製造用の原料を含む分散質が、分散媒中に微分散した分散液を、微粒子化して噴射し、固化部内を搬送させつつ、前記分散媒を除去することにより、固化させて粒状とする、トナーの製造方法であって、
前記分散媒は、少なくとも、共沸混合物を形成し得る２種以上の成分を含むものであり、
前記分散液を噴射する際に、微粒子化された前記分散液に外添剤を付与することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
トナー製造用の原料を含む分散質が、分散媒中に微分散した分散液を、微粒子化して噴射し、固化部内を搬送させつつ、前記分散媒を除去することにより、固化させて粒状とする、トナーの製造方法であって、
前記分散媒は、少なくとも、共沸混合物を形成し得る２種以上の成分を含むものであり、
前記分散液が前記固化部内において固化することにより形成されたトナー母粒子に、外添剤を付与することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項３】
噴射される前記分散液を、ほぼ一方向に流れ前記外添剤が含まれるガス流中に放出する請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
複数個の噴射部から、前記微粒子化された前記分散液を噴射し、
複数個の前記噴射部のうち、少なくとも隣り合う２つからの前記分散液の噴射タイミングをずらす請求項１ないし３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
前記共沸混合物は、少なくとも水を含む、水系の共沸混合物である請求項１ないし４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
前記分散液は、主としてブロック共重合体で構成されたブロックポリエステルと、前記ブロックポリエステルより結晶性の低い非晶性ポリエステルとを含み、
前記ブロックポリエステルは、ジオール成分とジカルボン酸成分とを縮合してなる結晶性ブロックと、前記結晶性ブロックより結晶性の低い非晶性ブロックとを有するものである請求項１ないし５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とするトナー。
【請求項８】
主としてブロック共重合体で構成されたブロックポリエステルと、前記ブロックポリエステルより結晶性の低い非晶性ポリエステルとを含み、
前記ブロックポリエステルは、ジオール成分とジカルボン酸成分とを縮合してなる結晶性ブロックと、前記結晶性ブロックより結晶性の低い非晶性ブロックとを有するものである請求項７に記載のトナー。
【請求項９】
トナー中に、主として前記結晶性ブロックにより形成された結晶を有するものである請求項８に記載のトナー。
【請求項１０】
前記結晶の平均長さが１０〜１０００ｎｍである請求項９に記載のトナー。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明は、トナー製造用の原料を含む分散質が、分散媒中に微分散した分散液を、微粒子化して噴射し、固化部内を搬送させつつ、前記分散媒を除去することにより、固化させて粒状とする、トナーの製造方法であって、
前記分散媒は、少なくとも、共沸混合物を形成し得る２種以上の成分を含むものであり、
前記分散液を噴射する際に、微粒子化された前記分散液に外添剤を付与することを特徴とするトナーの製造方法に関する。
これにより、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを提供することができる。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１０】
本発明のトナーの製造方法では、噴射される前記分散液を、ほぼ一方向に流れ前記外添剤が含まれるガス流中に放出するのが好ましい。
これにより、固化部内において、微粒子状の分散液（トナー母粒子）を効率良く搬送することができ、トナーの生産性が向上する。また、微粒子状の分散液から、分散媒を効率良く除去することができる。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１６】
また、複数個の噴射部から、前記微粒子化された前記分散液を噴射し、
複数個の前記噴射部のうち、少なくとも隣り合う２つからの前記分散液の噴射タイミングをずらすのが好ましい。
これにより、トナーの生産性が向上するとともに、隣接する噴射部から吐出された分散液の微粒子同士が、固化する前に衝突し、凝集するのをより効果的に防止することができる。
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１８
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正１３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１９
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正１４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２０】
また、前記共沸混合物は、少なくとも水を含む、水系の共沸混合物であるのが好ましい。
これにより、外添剤をトナー母粒子の表面付近に、より確実に担持させることができる。
【手続補正１５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正１６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正１７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正１８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２４
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正１９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２５
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正２０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２６
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正２１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２７
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正２２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２８
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正２３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正２４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３１
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正２５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３２】
また、本発明は、上記の方法により製造されたことを特徴とするトナーに関する。
これにより、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーが得られる。
【手続補正２６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３３
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正２７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３４
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正２８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３６】
また、トナー中に、主として前記結晶性ブロックにより形成された結晶を有するものであるのが好ましい。
これにより、トナーの物理的安定性が特に優れたものになる。また、これにより、外添剤をトナー母粒子の表面付近に確実に担持することができるため、外添剤の含有量が比較的少ない場合であっても、外添剤としての機能を十分に発揮させることができる。
また、前記結晶の平均長さが１０〜１０００ｎｍであるのが好ましい。
これにより、トナーの物理的安定性が特に優れたものになるとともに、外添剤をトナー母粒子の表面付近により確実に担持することが可能となる。