(57)【要約】【課題】製膜時に発生した段状ムラを横延伸工程において効果的に改善することができる。【解決手段】本発明は、二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムの製造における縦延伸工程において、縦延伸温度がＴｇ℃以上Ｔｇ＋３０℃以下であるとともに、縦延伸倍率が２．８倍以上３．５倍以下であり、かつ、縦延伸工程を経た熱可塑性樹脂フィルムの結晶化度が５％以上２０％以下であるとともに、厚みムラが１５％以下となる条件で行う。【選択図】  図１
2008302626.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融した熱可塑性樹脂をダイにより冷却ドラムに押出してキャスト製膜する製膜工程と、製膜された未延伸の熱可塑性樹脂フィルムを縦方向に延伸する縦延伸工程と、縦延伸された熱可塑性樹脂フィルムをテンター内において横方向に延伸する横延伸工程とを備えた二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、
前記縦延伸工程では、縦延伸温度が前記熱可塑性樹脂フィルムのＴｇ℃以上Ｔｇ＋３０℃以下、縦延伸倍率が２．８倍以上３．５倍以下、縦延伸後の熱可塑性樹脂フィルムの結晶化度が５％以上２０％以下で且つ流れ方向の厚みムラが１５％以下、を満足するように縦延伸を行って一軸延伸熱可塑性フィルムを形成し、
前記形成した一軸延伸熱可塑性フィルムを前記横延伸工程で横延伸して二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムを製造することを特徴とする二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記横延伸後の熱可塑性樹脂フィルムの流れ方向の厚みムラが３％以下であることを特徴とする請求項１に記載の二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂フィルムの厚さは、縦延伸前において１４００μｍ以上４０００μｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂フィルムは、ポリエステルフィルムであることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか１項に記載の二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムの製造方法により製造されたことを特徴とする光学フィルム用のベースフィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び光学フィルムに係り、特に、液晶ディスプレイ（ＬＤＣ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）等に用いる各種光学用部材や、光学分野の製品の製造工程において使用される保護フィルムや離型フィルム等に好適に用いられるポリエステルフィルムであって、光学特性に優れ、光学製品の品質向上や消費エネルギー低減に寄与することができる二軸延伸ポリエステルフィルムの製造方法及び光学フィルム用ベースフィルムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ポリエステルフィルム、特にポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートの二軸延伸フィルムは、優れた機械的性質、耐熱性、耐薬品性を有しており、磁気テープ、強磁性薄膜テープ、写真フィルム、包装用フィルム、電子部材用フィルム、電気絶縁フィルム、金属ラミネート用フィルム、ガラスディスプレイフィルム等のガラス表面に貼るフィルム、各種部材の保護用フィルム等の素材として広く用いられている。
【０００３】
ポリエステルフィルムは、近年、特に各種光学用フィルムに多く使用され、ＬＣＤの部材のプリズムシート、光拡散シート、反射板、タッチパネル等のベースフィルム、反射防止用ベースフィルム、ディスプレイの防爆用ベースフィルム、ＰＤＰフィルター用フィルム等の各種用途に用いられている。これらの光学製品において、明るく鮮明な画像を得るために、光学用フィルムとして用いられるベースフィルムは、その使用形態から透明性が良好で、かつ画像に影響を与える異物やキズ等の欠陥がないことが必要となる。これに加え、特に偏光を使用した場合でもポリマーの配向ムラや厚みムラを原因とする偏光ムラがないことが必要である。
【０００４】
そして、この種の光学フィルムを製造するにあたっては、ダイ１から吐出された溶融熱可塑性樹脂を冷却ドラム２上にキャストして急冷固化してフィルムを得、得られたフィルムを周速の異なる加熱延伸ロールと冷却延伸ロールにより縦延伸し、その後、所定の温度に維持されたテンター内において横延伸して、光学フィルムとしての二軸延伸ポリエステルフィルムを製造することが従来から行なわれてきた（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−２６３６４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、製膜工程において、熱可塑性樹脂フィルムの流れ方向（ダイから冷却ドラムにキャストされる方向）に、厚膜部分と薄膜部分とが交互に現れる段状ムラが発生することがある。特に、厚手な熱可塑性樹脂フィルムを製膜する場合には、ダイから吐出する樹脂の吐出圧変動や冷却ダイでの冷却ムラ等により段状ムラが発生しやすい。
【０００６】
かかる段状ムラは光学特性における偏光ムラの原因となるので、製膜後の工程で改善する必要がある。
【０００７】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、製膜時に発生した段状ムラを横延伸工程において効果的に改善することができるので、特に光学フィルム用のベースフィルムとして高品質な二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及びその製造方法で製造された光学フィルム用ベースフィルムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に記載の発明は前記目的を達成するために、溶融した熱可塑性樹脂をダイにより冷却ドラムに押出してキャスト製膜する製膜工程と、製膜された未延伸の熱可塑性樹脂フィルムを縦方向に延伸する縦延伸工程と、縦延伸された熱可塑性樹脂フィルムをテンター内において横方向に延伸する横延伸工程とを備えた二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記縦延伸工程では、縦延伸温度が前記熱可塑性樹脂フィルムのＴｇ℃以上Ｔｇ＋３０℃以下、縦延伸倍率が２．８倍以上３．５倍以下、縦延伸後の熱可塑性樹脂フィルムの結晶化度が５％以上２０％以下で且つ流れ方向の厚みムラが１５％以下、を満足するように縦延伸を行って一軸延伸熱可塑性フィルムを形成し、前記形成した一軸延伸熱可塑性フィルムを前記横延伸工程で横延伸して二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムを製造することを特徴とする二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムの製造方法である。
【０００９】
ここで、結晶化度とは、熱可塑性樹脂中の結晶部分の割合のことであり、縦延伸された熱可塑性樹脂フィルムの示差走査熱分析（ＤＳＣ）によって測定することができる。従って、縦延伸後の一軸延伸熱可塑性樹脂フィルムの結晶化度が上記５％以上２０％以下に入っているか否かは、予め予備試験製造等により把握する必要がある。
【００１０】
また、フィルム流れ方向の厚みムラとは、連続厚み計を用いてフィルムの流れ方向に３ｍ長に渡って厚みを連続測定し、その最大値と最小値の差を厚み平均で割った値を％表示した値である。このフィルム流れ方向の厚みムラについても、予め予備試験製造等により把握する必要がある。
【００１１】
発明者は、製造時に発生した段状ムラを延伸工程で改善するためには、縦延伸の条件において、延伸温度、延伸倍率、延伸後の結晶化度、及び延伸後の流れ方向の厚みムラ（段状ムラ）を適切に規定することで、その後の横延伸において段状ムラを効果的に改善するとの知見を得た。即ち、縦延伸温度をＴｇ℃以上Ｔｇ＋３０℃以下の温度とし、延伸倍率を２．８倍以上３．５倍以下の倍率として縦延伸するとともに、縦延伸後の結晶化度が５％以上２０％以下になるようにする。熱可塑性樹脂フィルムの結晶化度は、製膜時の冷却結晶や延伸時の延伸結晶として現れるが、縦延伸後、換言すると横延伸を実施する前の結晶化度が５％以上２０％以下であることが重要である。また、縦延伸後においても段状ムラが１５％を超えて大きく残存している場合には、横延伸での段状ムラ改善効果が小さくなるため、縦延伸後において段状ムラを１５％以下にする必要がある。
【００１２】
このように、縦延伸温度、縦延伸倍率、縦延伸後の結晶化度を低めに抑えつつ縦延伸後の段状ムラを１５％以下まで改善した一軸延伸熱可塑性フィルムを形成し、この一軸延伸熱可塑性樹脂を横延伸して二軸延伸熱可塑性フィルムを製造することで、製膜時に発生した段状ムラを横延伸工程において効果的に改善することができる。これにより、特に光学フィルム用のベースフィルムとして高品質な二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムを得ることができる。
【００１３】
請求項２は請求項１において、前記横延伸後の熱可塑性樹脂フィルムの流れ方向の厚みムラが３％以下であることを特徴とする。
【００１４】
請求項２は、本発明の有効性を記載したものであり、請求項１の発明を実施することにより、段状ムラを３％以下まで低減することができる。
【００１５】
請求項３は請求項１又は２において、前記熱可塑性樹脂フィルムの厚さは、縦延伸前において１４００μｍ以上４０００μｍ以下であることを特徴とする。
【００１６】
請求項３のように、延伸前において１４００μｍ以上４０００μｍ以下と厚いフィルムを製膜する際には、製膜時において段状ムラが発生し易く、本発明がより有効だからである。
【００１７】
請求項４は請求項１〜３の何れか１において、前記熱可塑性樹脂フィルムは、ポリエステルフィルムであることを特徴とする。
【００１８】
ポリエステルフィルムは光学フィルム用のベースフィルムとして多用されており、本発明が有効だからである。
【００１９】
本発明の請求項５は前記目的を達成するために、請求項１から４のいずれか１項に記載の二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムの製造方法により製造されたことを特徴とする光学フィルム用のベースフィルムを提供する。
【００２０】
本発明の製造方法により製造された光学フィルム用のベースフィルムは、延伸工程で段状ムラを効果的に改善できるので、段状ムラに起因する偏光ムラを抑制でき、高品質なベースフィルムを製造できる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムの製造方法によれば、製膜時に発生した段状ムラを横延伸工程において効果的に改善することができる。これにより、特に光学フィルム用のベースフィルムとして高品質な二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下添付図面に従って二軸延伸熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び光学フィルム用ベースフィルムの好ましい実施の形態について説明する。
【００２３】
尚、本実施の形態では、熱可塑性樹脂としてポリエステルフィルムを製造する例を示すが、本発明はこれに限定するものではなく、ポリカーボネート樹脂フィルムや飽和ノボルネン系樹脂フィルムなどの熱可塑性樹脂フィルムの製造方法にも適合することができる。
【００２４】
本発明において使用されるポリエステルは、ジオールとジカルボン酸とから重縮合により得られるものであり、ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸などで代表されるものであり、また、ジオールとしてはエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラメチレングリコール、シクロヘキサンジメタノールなどで代表されるものである。具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリエチレン−Ｐ−オキシベンゾエート、ポリ−１,４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン−２,６−ナフタレンジカルボキシレートなどが挙げられる。これらのポリエステルは、ホモポリマーであっても、成分が異なるモノマーとの共重合体あるいはブレンド物であっても良い。共重合成分としては、例えば、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ポリアルキレングリコールなどのジオール成分、アジピン酸、セバチン酸、フタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などのカルボン酸成分などが挙げられる。
【００２５】
上記ポリエステルの製造におけるエステル化反応、エステル交換反応にはそれぞれ公知の触媒を使用することができる。エステル化反応は特に触媒を添加しなくても進行するが、エステル交換反応に時間がかかるため、ポリマーを高温で長時間保持しなければならず、その結果、熱劣化を生じるなどの不都合がある。そこで、下記に示すような触媒を加えることによりエステル交換反応を効率よく進めることができる。
【００２６】
例えば、エステル交換反応の触媒としては、酢酸マンガン、酢酸マンガン４水和物、酢酸コバルト、酢酸マグネシウム、酢酸マグネシウム４水和物、酢酸カルシウム、酢酸カドミウム、酢酸亜鉛、酢酸亜鉛２水和物、酢酸鉛、酸化マグネシウム、酸化鉛等が一般に使用される。これらは単独に使用しても混合して使用しても良い。
【００２７】
本発明においては、溶融押出されるポリエステル樹脂の比抵抗が５×１０6〜３×１０8Ω・ｃｍに調整されている。比抵抗が５×１０6Ω・ｃｍ未満であると、黄色味が増加するとともに、異物の発生が多くなるものであり、比抵抗が３×１０8Ω・ｃｍを超えると、 エア巻込み量が大きくなりフィルム面に凹凸が発生するものである。
【００２８】
このポリエステル樹脂の比抵抗を調整するには、前記金属触媒含有量を調整することにより行う。一般に、ポリマー中の金属触媒含有量が多いほどエステル交換反応が速く進行し、比抵抗値も小さくなるのであるが、金属触媒含有量が多すぎるとポリマー中に均一に溶けなくなり、凝集異物発生の原因になる。本発明においては、この金属触媒の含有量を調整することにより、ポリエステル樹脂の比抵抗を所定の範囲に調整する。
【００２９】
また、ポリエステル樹脂中には、重合段階でリン酸、亜リン酸及びそれらのエステル並びに無機粒子（シリカ、カオリン、炭酸カルシウム、二酸化チタン、硫酸バリウム、アルミナなど）が含まれていても良いし、重合後ポリマーに無機粒子等がブレンドされていても良い。さらに、公知の熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、滑剤、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、顔料、遮光剤、フィラー類、難燃化剤等を添加しても良い。
【００３０】
本発明においては、上述したポリエステル樹脂を用いて本発明の製造方法を実施することにより、光学フィルム用ベースフィルムを製造する一例で説明する。
【００３１】
図１は、本発明を実施する製造装置の概略を示す図で、この図において、１０はポリエステルフィルムをキャスト製膜する製膜工程部、１２はこの製膜工程部１０で製膜されたポリエステルフィルム１４を縦方向に延伸する縦延伸工程部、１６は縦延伸工程部１２で縦方向に延伸されたポリエステルフィルム１４を横方向に延伸する横延伸工程部、１８は横延伸工程部１６で延伸されたポリエステルフィルム１４を巻き取る巻取工程部である。そして、製膜工程部１０にはダイ２０及び冷却ドラム２２が設けられ、縦延伸工程部１２には最初に延伸するニップロール２４、２６が設けられている。
【００３２】
まず、製膜工程部１０について説明する。上記ポリエステル樹脂を十分乾燥後、例えば、ポリエステル樹脂の融点＋１０℃以上５０℃以下の温度範囲に制御された押出機（図示せず）、フィルター（図示せず）及びダイ２０を通じてシート状に溶融押出しし、回転する冷却ドラム２２上にキャストして急冷固化したフィルムを得る。
【００３３】
かかる製膜工程部１０においては、製膜されたポリエステルフィルム１４の流れ方向（ダイ２０から冷却ドラム２２にキャストされる方向）に、厚膜部分と薄膜部分とが交互に現れる段状ムラが発生することがある。特に、厚手なポリエステルフィルム１４を製膜する場合には、ダイ２０から吐出するポリエステル樹脂の吐出圧変動や冷却ドラム２２での冷却ムラ等により段状ムラが発生し易い。かかる段状ムラは光学フィルム用ベースフィルムの光学特性における偏光ムラの原因となるので、製膜後の延伸工程部（縦延伸工程部１２及び横延伸工程部１６）で改善する必要がある。
【００３４】
ここで、製膜工程部１０での段状ムラを少しでも抑制しておくためには、ダイ２０と冷却ドラム２２とを図２に示す位置関係に配置することが好ましい。即ち、図２に示すように、冷却ドラム２２の回転軸Ｏと、回転軸Ｏの直上の冷却ドラム周面の点Ａと結ぶ線を角度０としたときに、−２０度の角度の位置Ｂ〜＋９０度の角度の位置Ｃの範囲内にダイ２０を配置することが好ましく、−１０度の角度〜＋４５度の角度の範囲内であることがより好ましい。ダイ１２を配置する位置が−２０度を超えてマイナス側になると、フィルム面に横段状ムラや縦スジが発生し易くなる。尚、ダイ２０の配置位置は、必然的に９０度を超えて大きくなることはない。
【００３５】
また、ダイ２０先端から冷却ドラム２２周面までの距離であるエアギャップＳは２０ｍｍ以上３００ｍｍ以下が好ましく、４０ｍｍ以上１４０ｍｍ以下がより好ましい。エアギャップＳが２０ｍｍ未満では、フィルム面に横段状ムラや縦スジが発生し易くなる。逆に、エアギャップＳが３００ｍｍを超えると、膜揺れを起こし厚みムラとなる。
【００３６】
更に製膜工程部１０での段状ムラ抑制のためには、冷却ドラム２２との関係が上記のような位置関係に設置されたダイ２０からシート状に吐出された溶融樹脂は、冷却ドラム２２近傍に配置された図示しないワイヤーピニング装置などの静電印加装置によって１０ｋＶ以上３０ｋＶ以下の高電圧が印加されることが好ましい。この印加により、ダイ２０から吐出された樹脂シートと冷却ドラム２２の密着性を上げ、急冷固化した未延伸のポリエステルフィルムを得ることができる。
【００３７】
このようにして得られた未延伸ポリエステルフィルムは、縦延伸工程部１２に送られて縦延伸される。
【００３８】
縦延伸工程部１２では、ポリエステルフィルム１４が予熱された後、加熱延伸ニップロール２４と冷却延伸ニップロール２６とから成る二つのニップロールに巻き掛けられる。出口側のニップロール２６は、入口側の加熱延伸ニップロール２４よりも早い搬送速度でポリエステルフィルム１４を搬送する。これによって、ポリエステルフィルム１４が縦方向に延伸される。加熱延伸ニップロール２４の近傍には、赤外線ヒータ１７が設けられ、延伸されるポリエステルフィルム１４が加熱される。加熱延伸ニップロール２４に対する遠赤外線ヒータ１７の離間距離は５ｍｍ以上４０ｍｍ以下が好ましい。
【００３９】
そして、製膜工程部１０で発生した段状ムラを横延伸工程部１６において効果的に改善するためには、縦延伸工程部１２でのポリエステルフィルム１４に対する縦延伸条件を以下のようにすることが重要である。即ち、縦延伸条件において、縦延伸温度をＴｇ℃以上Ｔｇ＋３０℃以下の温度とし、延伸倍率を２．８倍以上３．５倍以下の倍率として縦延伸するとともに、示差走査熱分析（ＤＳＣ）により求められる縦延伸後の結晶化度が５％以上２０％以下になるようにする。また、縦延伸後においても段状ムラが１５％を超えて大きく残存している場合には、横延伸での段状ムラ改善効果が小さくなるため、縦延伸後における段状ムラを１５％以下になるようにする。
【００４０】
このような縦延伸条件で延伸して形成した一軸延伸熱可塑性樹脂フィルムを横延伸することで、横延伸時に横延伸力を一軸延伸熱可塑性樹脂フィルムに付与したときに、段状ムラの厚膜部分が薄膜化する割合は薄膜部分が薄膜化する割合よりも大きくなり、段状ムラが改善される。ちなみに、本発明の縦延伸条件を満足しない場合には、段状ムラの厚膜部分と薄膜部分とが同じ割合で薄膜化するため、フィルム全体としては薄膜化されるが段状ムラは改善されない。
【００４１】
即ち、縦延伸条件における縦延伸温度、延伸倍率、結晶化度がそれぞれの範囲の上限値を超えると、縦延伸後において段状ムラが固定化されてフィルム内での流れ方向の伸縮がなくなってしまい、次の横延伸での段状ムラ改善効果が発揮されないものと考察される。また、縦延伸でも段状ムラは改善されるが、縦延伸条件における縦延伸温度、延伸倍率、結晶化度がそれぞれの範囲の下限値を下回ると、段状ムラを改善する作用が発揮されないものと考察される。特に、縦延伸での段状ムラの改善には、ある程度の結晶化が必要であり、その下限値が５％であると考察される。
【００４２】
なお、本発明では、温度変調ＤＳＣを用いて測定された結晶溶融ピーク面積から、ポリエステル１００％結晶化度の理論値を除算して、結晶化度（％）を求めた。
【００４３】
また、縦延伸工程部１２において、延伸ニップロール２４、２６間の間隙は３０ｍｍ以上１０００ｍｍ以下であり、好ましくは１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下である。延伸ニップロール２４、２６間の間隙が３０ｍｍより小さい場合、ヒータでの加熱範囲が狭く加熱不足になりやすくなるなど、製造安定性が低くなる。一方、延伸ロール間の間隙が１０００ｍｍを超えた場合、延伸ニップロール２４、２６に接触していないポリエステルフィルム距離が長くなり、延伸時のネックイン量増大により耳部（幅方向の両端部）の厚みが厚くなり過ぎ、伸びムラが大きくなる。  以上のような特定の条件で縦延伸された縦延伸ポリエステルフィルムは、横延伸工程部１６に送られ横延伸される。
【００４４】
本発明では、段状ムラを改善するためには、横延伸工程部１６で横延伸する一軸延伸ポリエステルフィルムを如何に形成するかが重要なポイントになるが、横延伸工程部１６の装置構成及び延伸条件を以下のようにすることがより好ましい。
【００４５】
即ち、横延伸工程部１６は、縦延伸ポリエステルフィルムを加熱しながらフィルム幅方向に張力を付与して横方向に延伸する工程であり、横延伸機としてはテンター２８が用いられる。図３に示すように、テンター２８は、熱風などにより個々に温調可能で遮風カーテン３０で区分された多数のゾーンで構成し、入口より、予熱ゾーンＴ1、Ｔ2、横延伸ゾーンＴ3、Ｔ4、Ｔ5、Ｔ6、熱固定ゾーンＴ7、Ｔ8、熱緩和ゾーンＴ9〜Ｔn-3及び冷却ゾーンＴn-2〜Ｔnを配置することが好ましい。なお、熱緩和ゾーンＴ9〜Ｔn-3及び冷却ゾーンＴn-2〜Ｔnは、必ずしも必要ではなく、必要に応じて設けるとよい。
【００４６】
このように構成された横延伸工程部１６で横延伸が行われるが、横延伸工程部１６は、縦延伸ポリエステルフィルムをテンター２８内に通し、横延伸ゾーンＴ３、Ｔ４、Ｔ５、Ｔ６でガラス転移点（Ｔｇ）以上、ガラス転移点（Ｔｇ）＋７０℃以下の範囲で横延伸した後、熱固定ゾーンＴ７、Ｔ８で融点（Ｔｍ）−３０℃以上、融点（Ｔｍ）−５℃以下の範囲で熱固定処理を行う。
【００４７】
横延伸工程部１６においては、横延伸ゾーンＴ３、Ｔ４、Ｔ５、Ｔ６でガラス転移点（Ｔｇ）以上、ガラス転移点（Ｔｇ）＋７０℃以下の範囲で横延伸し、好ましくはガラス転移点（Ｔｇ）＋２５℃以上、ガラス転移点（Ｔｇ）＋６０℃の範囲で横延伸する。横延伸温度がガラス転移点（Ｔｇ）未満の場合、横延伸中のポリエステルフィルムに破れが生じ、一方、ガラス転移点（Ｔｇ）＋７０℃を超える場合、ポリエステルフィルム幅方向で伸びムラが生じる。
【００４８】
また、横延伸ゾーンＴ３、Ｔ４、Ｔ５、Ｔ６において横延伸する倍率は３．０倍以上４．６倍以下が好ましい。横延伸倍率が３．０未満の場合も４．６倍を超える場合も、ポリエステルフィルムに段状ムラの改善効果が小さくなる。
【００４９】
このように、横延伸工程部１６において、横延伸ゾーンＴ３、Ｔ４、Ｔ５、Ｔ６で横延伸した後、熱固定ゾーンＴ7、Ｔ8を設定すれば、段状ムラを効果的に改善でき、光学フィルム用ベースフィルムとして一層有用な二軸延伸ポリエステルフィルムを得ることができる。このようにして得られた二軸延伸ポリエステルフィルムは巻取工程部１８で巻き取られる。
【００５０】
尚、本実施の形態におけるポリエステルフィルムの厚さは、１４００μｍ以上４０００μｍ以下であることが好ましい。その理由としては、１４００μｍ以上４０００μｍ以下と厚いフィルムの場合には、製膜時において段状ムラが発生し易く、本発明が有効だからである。
【００５１】
以上説明した本実施の形態に係る二軸延伸ポリエステルフィルムの製造方法によれば、横延伸時に横延伸力を一軸延伸熱可塑性樹脂フィルムに付与したときに、段状ムラの厚膜部分が薄膜化する割合は薄膜部分が薄膜化する割合よりも大きくなり、段状ムラが改善される。ちなみに、本発明の縦延伸条件を満足しない場合には、段状ムラの厚膜部分と薄膜部分とが同じ割合で薄膜化するため、フィルム全体としては薄膜化されるが段状ムラは改善されない。
【実施例】
【００５２】
次に、図１で示したポリエステルフィルムの製造装置を用いて、本発明を満足する実施例と満足しない比較例において、縦延伸工程後のフィルム流れ方向におけるフィルムの厚みムラ（段状ムラ）、及び横延伸工程後のフィルム流れ方向におけるフィルムの厚みムラ（段状ムラ）を調べた。以下の説明では、流れ方向の厚みムラを単に「厚みムラ」と表現する。
【００５３】
試験は、実施例及び比較例ともに製膜工程において、厚み２５００μｍのポリエステルフィルム（セルロースアシレートフィルム）を製膜した。そして、実施例では、このポリエステルフィルムについて本発明を満足する条件で縦延伸工程及び横延伸工程を連続的に行った。また、比較例では、このポリエステルフィルムについて本発明を満足しない条件で縦延伸工程及び横延伸工程を連続的に行った。尚、ポリエステルフィルムのガラス転移温度Ｔｇは７０℃である。
【００５４】
図４の表１は、実施例（１〜６）と、比較例（１〜４）の条件と、縦延伸工程後のフィルムの厚みムラ、及び横延伸工程後のフィルムの厚みムラの評価結果を示したものである。  尚、光学用途のベースフィルムの場合、製品である横延伸後の２軸延伸フィルムの厚みムラは３％以下であることが好ましく、本実施例では３％以下を合格とした。
【００５５】
ここで、本発明を満足する縦延伸工程での条件は下記（ａ）〜（ｃ）である。
【００５６】
（ａ）縦延伸工程での縦延伸倍率Ｘが２．８〜３．５の範囲内であること。
【００５７】
（ｂ）縦延伸工程での延伸温度（フィルム温度）がポリエステルフィルムのＴｇ℃以上Ｔｇ＋３０℃以下であること。  
【００５８】
（ｃ）縦延伸後のポリエステルフィルムの結晶化度が５％以上２０％以下であること。
【００５９】
（ｄ）縦延伸後のフィルム厚みムラが１５％以下であること。
【００６０】
尚、横延伸工程では、厚みムラに対する横延伸工程での延伸温度（フィルム温度）及び延伸倍率の影響を見るため複数の条件で実施した。
【００６１】
表１の実施例１〜６は、上記（ａ）〜（ｄ）の全ての条件を満足する場合である。
【００６２】
また、表１の比較例１は、上記条件の（ａ）の下限値と、条件（ｄ）を満足しない場合であり、比較例２は（ａ）の上限値を満足しない場合である。また、比較例３は条件（ｂ）の上限値と条件（ｃ）の下限値と条件（ｄ）を満足しない場合であり、比較例４は条件（ｂ）の下限値と条件（ｃ）の上限値と条件（ｄ）を満足しない場合である。
【００６３】
表１の実施例１〜６の結果から分かるように、本発明の条件（ａ）〜（ｄ）の全てを満足することにより、製品である横延伸後の２軸延伸フィルムの厚みムラを３％以下に抑えることができた。横延伸工程では、延伸温度を１１０℃〜１４０℃の範囲で、延伸倍率を４倍〜４．３倍の範囲で条件を振ってみたが、横延伸での条件によって２軸延伸フィルムの厚みムラが３％を超えることはなかった。
【００６４】
これに対して、本発明の条件（ａ）〜（ｄ）の少なくとも１つを満足しない比較例１〜４は、２軸延伸フィルムの厚みムラを合格ラインの３％以下にすることができなかった。また、比較例１〜４においても横延伸工程での延伸温度を１２０℃〜１３０℃の範囲で、延伸倍率を４倍〜４．２倍の範囲で条件を振ってみたが、横延伸での条件によって２軸延伸フィルムの厚みムラが３％以下になることはなかった。
【００６５】
このことは、縦延伸工程の延伸条件として（ａ）〜（ｄ）の全てを満足することが、製品である２軸延伸フィルムのフィルム流れ方向の厚みムラを小さくすることに大きく寄与することが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】ポリエステルフィルムの製造装置の概略を示す図
【図２】角度αの定義を説明するダイと冷却ドラムとの位置関係を示す模式図
【図３】横延伸工程を実施する横延伸機の概略図
【図４】本発明の実施例及び比較例を説明する表図
【符号の説明】
【００６７】
１０…製膜工程部、１２…縦延伸工程部、１４…ポリエステルフィルム、１６…横延伸工程部、１８…巻取工程部、２０…ダイ、２２…冷却ドラム、２４…加熱延伸ニップロール、２６…冷却延伸ニップロール、２８…テンター、３０…遮風カーテン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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