(57)【要約】【課題】α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を含有する粒状洗剤組成物を捏和工程および粉砕工程を経て製造する際に、粉砕装置への粉体の付着を抑えるとともに、良好な溶解性が得られるようにする。【解決手段】α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を１０〜３０質量％含有するドウ状物を調製する工程と、前記ドウ状物１００質量部に対して１０〜２０質量部のゼオライトを粉砕助剤として用いて前記ドウ状物を粉砕し、粒子径が１５０μｍ以下である粒子の含有量が２５質量％以下である粉体を得る工程と、得られた粉体に対してノニオン界面活性剤を噴霧する噴霧工程を有し、前記ノニオン界面活性剤の噴霧量が、前記粉体１００質量部に対して１〜５質量部であることを特徴とする粒状洗剤組成物の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を１０〜３０質量％含有するドウ状物を調製する工程と、
前記ドウ状物１００質量部に対して１０〜２０質量部のゼオライトを粉砕助剤として用いて前記ドウ状物を粉砕し、粒子径が１５０μｍ以下である粒子の含有量が２５質量％以下である粉体を得る工程と、
得られた粉体に対してノニオン界面活性剤を噴霧する噴霧工程を有し、
前記ノニオン界面活性剤の噴霧量が、前記粉体１００質量部に対して１〜５質量部であることを特徴とする粒状洗剤組成物の製造方法。
【請求項２】
前記ドウ状物が、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩と直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩と石鹸とを含有し、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の含有量が１０〜３０質量％であり、かつα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の含有量を１とするときの直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩と石鹸との合計含有量の比率が０．８以下であることを特徴とする請求項１記載の粒状洗剤組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は粒状洗剤組成物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
衣料用洗剤などの粒状洗剤組成物は、主要な構成成分として界面活性剤含有粒子を含有している。かかる界面活性剤含有粒子は、一般に、アニオン界面活性剤等の界面活性剤やアルカリビルダー等を含有する洗剤スラリー（噴霧乾燥用スラリー）を噴霧乾燥して洗剤組成物ベース粉末（噴霧乾燥粒子）を製造し、当該ベース粉末（噴霧乾燥粒子）を高嵩密度化して製造されている。
噴霧乾燥粒子を高嵩密度化する方法としては、例えばベース粉末と液体のバインダー成分を混練機に連続的に供給し、捏和してドウ状物を得、得られたドウ状物をペレット状に押出成形し、さらに粉砕して高嵩密度の界面活性剤含有粒子を製造する方法がある。
【０００３】
近年では、環境意識の高まりから、粒状洗剤組成物においても環境への負荷の低減が望まれるようになってきており、これに対応するために洗剤組成物中の界面活性剤濃度を低減させることが望まれている。かかる要望に対応するために、高い洗浄力を有するα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を有効に活用することが必要となる。
しかし、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を多く含む粉体は、粉砕装置内部や空気輸送される配管内部に付着しやすく製造安定性が損なわれやすいという問題がある。
【０００４】
そこで下記特許文献1には、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の造粒物が空気輸送される際に、ゼオライト、二酸化珪素、ベントナイト、タルク、クレイ等の無機微粉末を付着防止剤として添加することにより、配管への付着を抑制する方法が記載されている。
また、一般的な界面活性剤含有粒子の製造方法において、ドウ状物を粉砕処理する際に、粉砕助剤を添加することが知られている（例えば、下記特許文献２）。
下記特許文献３には、高嵩密度の界面活性剤含有造粒物の表面をノニオン界面活性剤で被覆したものと、水溶性有機物溶液及び／又は固体粉末で被覆された改質炭酸アルカリ金属塩粒子とを、乾式混合して洗剤組成物を製造することにより、溶解性および流動性を改善する方法が記載されている。
【特許文献１】特開平８−２８３７９９号公報
【特許文献２】特開２００３−１０５３９５号公報
【特許文献３】特開２００２−２６６０００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明者等の知見によれば、界面活性剤としてα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を含有する界面活性剤含有粒子を、捏和工程および粉砕工程を経て製造しようとすると、粉砕工程において微粉が多く発生しやすい。これはα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩が、他のアニオン界面活性剤と比べて結晶性が高いためと考えられる。粉砕後に得られる界面活性剤含有粒子において微粉の割合が多いと、これを用いて製造した粒状洗剤組成物の溶解性が低下しやすいだけでなく、粉砕装置内部への粉体の付着がより多くなる。これに対して、砕装置内部への粉体の付着を良好に抑えるために粉砕助剤を多く添加すると、粉砕して得られた界面活性剤含有粒子を用いて製造された粒状洗剤組成物の溶解性がより低下する傾向があり、付着と溶解性の問題を同時に解決することは難しい。
【０００６】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を含有する粒状洗剤組成物を捏和工程および粉砕工程を経て製造する際に、粉砕装置への粉体の付着を抑えるとともに、良好な溶解性が得られるようにした粒状洗剤組成物の製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するために、本発明者等が鋭意研究した結果、界面活性剤としてα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を比較的多く含む配合において、ドウ状物を粉砕する際の粉砕助剤として、通常よりも多い特定量のゼオライトを用いるとともに、粉砕後の粉体に比較的多い特定量のノニオン界面活性剤を噴霧することにより、粉砕装置への粉体の付着と溶解性の問題を同時に解決できることを見出して、本発明を完成するに至った。
【０００８】
本発明の粒状洗剤組成物の製造方法は、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を１０〜３０質量％含有するドウ状物を調製する工程と、前記ドウ状物１００質量部に対して１０〜２０質量部のゼオライトを粉砕助剤として用いて前記ドウ状物を粉砕し、粒子径が１５０μｍ以下である粒子の含有量が２５質量％以下である粉体を得る工程と、得られた粉体に対してノニオン界面活性剤を噴霧する噴霧工程を有し、前記ノニオン界面活性剤の噴霧量が、前記粉体１００質量部に対して１〜５質量部であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を含有する粒状洗剤組成物を捏和工程および粉砕工程を経て製造する際に、粉砕装置への粉体の付着を抑えるとともに、良好な溶解性を有する粒状洗剤組成物が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明は、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を含有するドウ状物を調製する工程を有する。
ドウ状物は、好ましくは、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩と直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩と石鹸とを含有し、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の含有量が１０〜３０質量％であり、かつα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の含有量を１とするときの直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩と石鹸との合計含有量の比率が０．８以下、好ましくは０．０１〜０．８のドウ状物である。該ドウ状物に直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩および石鹸を含有させると、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の結晶性が崩れるため、粒状洗剤の発塵性が改善されやすい。
【００１１】
＜α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩＞
本発明において用いられるα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩は、洗剤に配合されるアニオン界面活性剤として公知のものを特に制限なく用いることができる。好ましくは、α−スルホ脂肪酸アルキルエステルのアルカリ金属塩である。アルカリ金属塩としては特にナトリウム塩、カリウム塩が好ましい。α−スルホ脂肪酸アルキルエステルにおける脂肪酸は飽和脂肪酸でも不飽和脂肪酸でもよい。該脂肪酸の炭素数は８〜２２が好適であり、好ましくは１２から１８である。アルキルエステルとしては、メチルエステルが好ましい。
本発明において、ドウ状物におけるα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の含有量は１０〜３０質量％であり、１３〜２５質量％が好ましく、１３〜２０質量％がより好ましい。１０質量％以上であると良好な洗浄力が得られやすい。また界面活性剤濃度が抑えられた、環境上好ましい洗剤組成物を得るうえで３０質量％以下が好ましい。
本発明において、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の含有量はＡＩの含有量（ＡＩ濃度）を意味する。
「ＡＩ」とは、界面活性剤としての機能を有する化合物を意味する。例えば、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の製造工程において、副生物として生成したα−スルホ脂肪酸ジアルカリ塩も、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩と同様、界面活性剤としての機能を有している。したがって、本発明におけるα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩のＡＩ濃度は、副生成物が含まれる場合には、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩と、副生物の１つであるα−スルホ脂肪酸ジアルカリ塩との合計の濃度として求められる値とする。
【００１２】
＜直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩＞
本発明において用いられる直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩（以下、ＬＡＳということもある。）は、洗剤に配合されるアニオン界面活性剤として公知のものを特に制限なく用いることができる。直鎖アルキルベンゼンスルホン酸のアルカリ金属塩が好ましく、ナトリウム塩、カリウム塩がより好ましい。アルキル基の炭素数は８〜１８が好ましく、１０〜１４がより好ましい。
【００１３】
＜石鹸＞
本発明において用いられる石鹸は、高級脂肪酸塩であり、洗剤に配合されるアニオン界面活性剤として公知のものを特に制限なく用いることができる。
脂肪酸は飽和脂肪酸であっても不飽和脂肪酸であってもよい。脂肪酸の炭素数は８〜２０が好ましく、１２〜１８がより好ましい。塩はアルカリ金属塩であることが好ましく、ナトリウム塩、カリウム塩がより好ましい。
【００１４】
ドウ状物において、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の含有量を１とするとき、ＬＡＳと石鹸との合計含有量の比率は０．８以下が好ましく、０．５以下がより好ましい。
該ＬＡＳと石鹸との合計含有量の比率が０．８以下であると、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を主活性剤とする環境上好ましい洗剤組成物を得るうえで好ましい。該ＬＡＳと石鹸の合計含有量の比率の下限値は特に限定されず、ゼロすなわちドウ状物にＬＡＳおよび石鹸が両方とも含まれていなくてもよい。好ましくは０．０１〜０．８である。
【００１５】
＜その他の成分＞
ドウ状物には、上記α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩、ＬＡＳ、および石鹸の他に、洗剤に配合される公知の成分を適宜含有させることができる。
例えばα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩およびＬＡＳ以外の他の界面活性剤を含有させてもよい。該他の界面活性剤としては、公知のアニオン界面活性剤、ノニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、及び両性界面活性剤が挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。洗浄力、洗剤の溶解性の点からノニオン界面活性剤を含有させることが好ましい。
ドウ状物に他の界面活性剤を含有させる場合、その含有量は特に限定されないが、製造性の点からは、ドウ状物に対して３０質量％以下が好ましく、０．５〜２０質量％がより好ましい。
【００１６】
またドウ状物には、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、ゼオライト、層状シリケート、メタケイ酸塩、オルトケイ酸塩等の無機ビルダー；クエン酸塩、アミノカルボン酸塩、ポリアクリル酸塩、およびアクリル酸−マレイン酸共重合体等の有機ビルダー；および蛍光増白剤などを含有させてもよい。
蛍光増白剤の例としては、Ｄｉｓｏｄｉｕｍ４，４’−ｂｉｓ（２−ｓｕｌｆｏｓｔｙｒｙｌ）−ｂｉｐｈｅｎｙｌ、Ｄｉｓｏｄｉｕｍ４，４’−ｂｉｓ［（４−ａｎｉｌｉｎｏ−６−ｍｏｒｐｈｏｌｉｎｏ−１，３，５−ｔｒｉａｚｉｎｅ−２−ｙｌ）ａｍｉｎｏ］ｓｔｉｌｂｅｎｅ−２，２’−ｄｉｓｕｌｆｏｎａｔｅ等が挙げられる。
【００１７】
＜粉砕助剤＞
本発明は、ドウ状物を粉砕して粉体を得る工程を有する。該粉砕工程において粉砕助剤としてゼオライトが用いられる。
ゼオライトは平均粒子径が１０μｍ以下の微粉末状であることが好ましい。本明細書におけるゼオライトの平均粒子径は一次粒子の平均粒子径であり、レーザー回折・散乱法によって測定される値である。該平均粒子径は１〜５μｍの範囲内がより好ましい。該平均粒子径が上記の範囲であると、粉砕装置への粉体付着を良好に抑制できる。
ゼオライトの使用量は、ドウ状物１００質量部に対して１０〜２０質量部である。ゼオライトの使用量が１０質量部以上であると、粉砕装置への粉体付着を良好に抑制できる。２０質量部を超えると粉砕工程で得られる粉体の溶解性が悪すぎて、後述するノニオン界面活性剤の噴霧を行っても、溶解性が良好な粒状洗剤組成物を得ることが難しい。
なお、本発明における粉砕助剤（ゼオライト）の使用量は無水物換算の値である。すなわち粉砕助剤に含まれる水分を除いた値である。
【００１８】
＜粉体＞
本発明において、粉砕工程で得られる粉体は、粒子径が１５０μｍ以下である粒子（微粉）の含有量が２５質量％以下とされる。具体的には粉砕工程により得られた粉体を篩にかけて、粒子径が１５０μｍ超のものと１５０μｍ以下のものに分け、１５０μｍ以下の粒子の質量を測定して得られる値である。
粉砕工程で得られる粉体において、粒子径が１５０μｍ以下の粒子（微粉）の含有量が２５質量％を超えると粉砕装置への粉体の付着が顕著になるとともに、該粉体に後述するノニオン界面活性剤の噴霧を行っても、溶解性が良好な粒状洗剤組成物を得ることが難しい。
該粒子径が１５０μｍ以下の粒子（微粉）の含有量の下限値は特に制限されないが、１５質量％未満の場合は、後述するノニオン界面活性剤の噴霧を行わなくても良好な溶解性が得られやすいため、本発明による効果が小さい。
したがって、該粒子径が１５０μｍ以下の粒子（微粉）の含有量は１５〜２５質量％が好ましく、１５〜２０質量％がより好ましい。
【００１９】
粉体の粒度分布は、粉砕工程に供されるドウ状物の組成、粉砕助剤（ゼオライト）の種類および量、粉砕装置の構造、粉砕条件（回転数、処理量、温度、冷風の温度および風量）などによって調整できる。
例えば、粉体中における粒子径１５０μｍ以下の粒子（微粉）が２５質量％を超える場合は、以下の手法の１以上により、該微粉の比率を低減させることができる。
（１）ドウ状物の組成では、水分を多くする、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の含有量に対するＬＡＳと石鹸の合計含有量の比率を上げる、および／またはドウ状物に炭酸カリウムが含有される場合はその含有量を下げる。
（２）粉砕助剤（ゼオライト）では、粉砕助剤の使用量を減らす。
（３）粉砕装置では、粉砕装置に取り付けられているブレードのエッジをシャープにする、および／またはスクリーンを用いた粉砕装置を使用する場合スクリーンの口径を大きくする。
（４）粉砕条件では、ドウ状物の温度を上げる、処理量を増やす、粉砕装置のブレードの回転数を下げる、および／または冷風温度を上げる。
これらのうち、ドウ状物の組成変更は実質的に難しいため、上記（２）〜（４）の手法が好ましい。
【００２０】
＜ノニオン界面活性剤＞
本発明は、粉砕工程で得られた粉体（粉砕物）に対してノニオン界面活性剤を噴霧する工程を有する。
該噴霧工程で用いられるノニオン界面活性剤としては、従来、洗剤において使用されるものであれば、特に限定されることなく、公知の各種ノニオン界面活性剤が挙げられる。
例えば、以下の（１）〜（１１）に示すノニオン界面活性剤が挙げられる。
【００２１】
（１）炭素数６〜２２（好ましくは、炭素数８〜１８）の脂肪族アルコールに、炭素数２〜４のアルキレンオキシドを、平均３〜３０モル（好ましくは、５〜２０モル）付加したポリオキシアルキレンアルキル（又はアルケニル）エーテル。これらの中でも、ポリオキシエチレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキル（又はアルケニル）エーテル等が好ましい。ここで用いられる脂肪族アルコールとしては、第１級アルコールや、第２級アルコール等が挙げられ、第１級アルコールが好ましい。又、そのアルキル基は、分岐鎖を有していてもよい。 
【００２２】
（２）ポリオキシエチレンアルキル（又はアルケニル）フェニルエーテル、又は、長鎖脂肪酸アルキルエステルのエステル結合間にアルキレンオキシドが付加した、下記一般式（Ｉ）で示すような脂肪酸アルキルエステルアルコキシレート。
一般式（Ｉ）：Ｒ１ＣＯ（ＯＡ）ｎＯＲ２。
一般式（Ｉ）において、Ｒ１ＣＯは、炭素数６〜２２（好ましくは８〜１８）の脂肪酸残基を表す。ＯＡは、エチレンオキシド、プロピレンオキシド等の炭素数２〜４（好ましくは２〜３）のアルキレンオキシドの付加単位を表す。ｎは、アルキレンオキシドの平均付加モル数を示し、一般に３〜３０（好ましくは５〜２０の数）である。Ｒ２は、炭素数１〜３の置換基を有してもよい低級アルキル基を表す。
【００２３】
（３）ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル。
（４）ポリオキシエチレンソルビット脂脂酸エステル。
（５）ポリオキシエチレン脂肪酸エステル。
（６）ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油。
（７）グリセリン脂肪酸エステル。
（８）脂肪酸アルカノールアミド。
（９）ポリオキシエチレンアルキルアミン。
（１０）アルキルグリコシド。
（１１）アルキルアミンオキサイド。
【００２４】
噴霧工程で用いるノニオン界面活性剤は、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。上記に挙げた中でも、（１）、（２）のノニオン界面活性剤が好ましい。
噴霧するノニオン界面活性剤の量は、粉体（粉砕物）１００質量部に対して１〜５質量部である。１質量部以上であると、ノニオン界面活性剤を噴霧することによる粉体の溶解性向上効果が充分に得られる。また５質量部を超えると、粉体の溶解性が低下する傾向がある。該ノニオン界面活性剤の噴霧量は、１〜４質量部がより好ましく、１〜３．５質量部がさらに好ましい。
【００２５】
＜粒状洗剤組成物の製造方法＞
以下、本発明の粒状洗剤組成物の製造方法の一実施形態を説明する。
本実施形態ではＬＡＳおよび石鹸を含有する粒状洗剤組成物について説明するが、これらを含まない粒状洗剤組成物も同様の手順で製造でき、同様の効果が得られる。
まず、噴霧乾燥粒子を製造し、該噴霧乾燥粒子と液体成分とを捏和してドウ状物を得る。ドウ状物の構成成分のうち、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩およびノニオン界面活性剤は液体成分に含有させ、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩（ＬＡＳ）、石鹸、およびその他の成分は噴霧乾燥粒子に含有させることが好ましい。
【００２６】
［噴霧乾燥粒子の製造］
噴霧乾燥粒子は常法により製造できる。具体的には、まず水にＬＡＳ、石鹸、および必要に応じたその他の成分を溶解分散させて噴霧乾燥用スラリーを調製し、該スラリーを噴霧乾燥する。スラリーの固形分濃度は５０〜７０質量％程度、ｐＨは７〜１１程度、温度は５０〜８０℃程度が好ましい。
噴霧乾燥は公知の方法で行うことができる。例えば、前記スラリーを噴霧乾燥塔に移送し、該噴霧乾燥塔の塔頂付近に設置された噴霧乾燥用スラリーの微粒化装置から、所定の噴霧圧力で噴霧を行う方法により噴霧乾燥粒子を製造できる。
噴霧乾燥塔は、向流式であっても並流式であってもよく、中でも、熱効率や乾燥粉（噴霧乾燥粒子）を充分に乾燥することができることから向流式が好ましい。
噴霧乾燥用スラリーの微粒化装置としては、圧力噴霧ノズル、２流体噴霧ノズル、回転円盤式等が挙げられる。中でも、所望とする平均粒径を得ることが容易な圧力噴霧ノズルを用いることが好ましく、噴霧圧力は２０〜４０ｋｇ／ｃｍ２の範囲が好ましい。
【００２７】
噴霧乾燥用スラリーの噴霧乾燥時、噴霧乾燥塔内には高温ガスが供給される。この高温ガスは、例えば噴霧乾燥塔の下部より供給され、噴霧乾燥塔の塔頂より排出される。
この高温ガスの入口温度は、１００〜５００℃が好ましく、２００〜３００℃がより好ましい。また、噴霧乾燥塔より排出されるガスの温度は、７０〜１５０℃が好ましく、８０〜１２０℃がより好ましい。
なお、高温ガスが噴霧乾燥塔の下部より供給され、噴霧乾燥塔の塔頂より排出される（向流式）場合、得られる噴霧乾燥粒子の温度が高くなりすぎることを抑制するために、噴霧乾燥塔の下部より冷風を供給することができる。また、これと同時に、例えば噴霧乾燥塔の下部よりコート剤として無機微粒子（ゼオライト等）などを導入し、噴霧乾燥粒子と接触させて噴霧乾燥粒子表面に付着させることにより、該噴霧乾燥粒子の噴霧乾燥塔内壁への付着を防止したり、得られる噴霧乾燥粒子の流動性を向上させたることができる。
噴霧乾燥粒子の平均粒子径は特に限定されないが、好ましくは１００〜６００μｍ程度である。なお、平均粒子径の測定方法は、目開き１６８０μm、１４１０μm、１１９０μm、１０００μm、７１０μm、５００μm、３５０μm、２５０μm、１４９μmの９段の篩と受け皿を用いて分級操作を行ない、各粒子径の質量頻度から質量５０%径（メジアン径）を算出して求める。
噴霧乾燥粒子の嵩密度は１００〜５００ｇ／Ｌが好ましく、水分含有量は２〜１０質量％が好ましい。
噴霧乾燥粒子の物性は、例えばスラリーの構成成分、固形分濃度及び噴霧乾燥装置の微粒化条件（ノズル種類、噴霧圧力）によって変化させることができる。
【００２８】
［ドウ状物の調製］
次いで、得られた噴霧乾燥粒子と液体成分とを捏和してドウ状物を得る。
液体成分としては、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩とノニオン活性剤の混合濃縮物を予め常法により調製しておき、該混合濃縮物、該混合濃縮物に用いなかった残りのノニオン界面活性剤、および水等を用いることが好ましい。そして、これらの液体成分をニーダー等の混練機に供給して捏和することが好ましい。
混練機内部において温度が上昇しすぎるのを防ぐため、混練機のジャケットに冷却水を通しながら捏和を行うことが望ましい。冷却水としては、例えばエチレングリコールの水溶液が好適であり、その濃度は１５〜３０質量％、好ましくは２０〜２５質量％のものを使用する。混練機内における被混練物の制御温度は４０〜８０℃が好ましい。
【００２９】
次いで得られたドウ状物を粉砕する。好ましくは、得られたドウ状物を、押出機のダイス孔から押し出しつつ切断することによりペレット状に成形した後、粉砕することが好ましい。押出機としてはスクリュー型押出機が好ましく二軸型がより好ましい。例えば、ペレッターダブル（不二パウダル（株）製、製品名：ＥＸＤ−１００型）、ツインドームグラン（不二パウダル（株）製）等が挙げられる。
ダイス孔径は０．３〜３０ｍｍが好ましく、ダイス厚みは５〜５０ｍｍが好ましい。ペレット状に成形されたドウ状物の寸法は、直径０．３〜５０ｍｍ、長さ０．５〜１００ｍｍであることが好ましい。
【００３０】
［粉砕］
次いで、ペレット状に成形されたドウ状物を粉砕装置に供給するとともに、粉砕助剤を添加して粉砕を行う。
粉砕装置としては、ブレードとスクリーンを備えたカッターミルが好ましい。多段の装置を用いた方が粒度分布がシャープになるため、より好ましい。多段粉砕の場合は下段に行くほどスクリーン径を小さくすることが好ましい。
破砕は装置内に送風しつつ行うことが好ましい。送風温度は１０〜２０℃が好ましい。送風量は、気／固の比率で１．０〜４．０ｍ3／ｋｇが好ましく、２．５〜３．５ｍ3／ｋｇがより好ましい。
【００３１】
［混合および噴霧］
次いで、粉砕により得られた粉体（粉砕物）に、所定量のノニオン界面活性剤を噴霧して粒状洗剤組成物を得る。この工程において、粉体（粉砕物）にゼオライトを添加して混合することにより粉体粒子をゼオライトで被覆しながら、ノニオン界面活性剤を噴霧することが好ましい。ここで用いられるゼオライトとしては、平均粒子径が５μｍ以下の微粉末状であるものが好ましい。また該ゼオライトの添加量は粉体（粉砕物）１００質量部に対して０．２〜７質量部の範囲が好ましい。このようにしてゼオライトで粉体粒子を被覆すると、ノニオン界面活性剤の噴霧により粉体どうしが凝集しやすくなるのを抑えることができる点で好ましい。
ノニオン界面活性剤の噴霧は、例えば加圧噴霧ノズル、２流体噴霧ノズル等を用いて行うことが好ましい。
【実施例】
【００３２】
以下に実施例を用いて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。以下において、配合比率および含有量の単位は、特にことわりのない限り質量％である。
【００３３】
表１に示す組成を有する粒状洗剤組成物を製造した。表１は最終製品である粒状洗剤組成物の質量を１００質量％としたときの各成分の含有量（単位：質量％）を示したものである。なお表１において、各成分の含有量は純分（ＡＩ）の含有量で示し、原料に含まれていた水分の合計を「原料由来水分」として示し、原料に含まれていた不純物含有量の合計を「その他成分」として示している。
表１に示す各原料は以下の通りである。
・ＬＡＳ−Ｋ：ライポン  ＬＨ−２００（ライオン（株）製）、炭素数１０〜１４のアルキル基を有する直鎖アルキルベンゼンスルホン酸（ＡＩ＝９６％、残部は未反応アルキルベンゼン、硫酸ナトリウム、水など）。これをスラリー配合中に苛性カリで中和しＬＡＳ−Ｋとした。
・石鹸：炭素数１２〜１８のＮａ塩（純分６７質量％）。
・マレイン酸−アクリル酸コポリマー：日本触媒株式会社製、アクアリックＴＬ−４００（純分４０質量％水溶液）。
・ゼオライト（１）：日本化学（株）製、Ａ型スラリーゼオライト。
・亜硫酸ナトリウム：神州化学株式会社製、無水亜硫酸曹達。
・炭酸カリウム：旭硝子株式会社製、炭酸カリウム。
・炭酸ナトリウム：旭硝子株式会社製、粒灰。
・硫酸ナトリウム：日本化学工業株式会社製、中性無水芒硝。
・蛍光剤：（ビフェニル型蛍光剤）：チバスペシャリティケミカルズ製、チノパノールＣＢＳ−Ｘ。
・ゼオライト（２）（３）（４）：水澤化学（株）製、シルトンＢ。
【００３４】
・ＭＥＳ−Ｎａ：スルホ脂肪酸メチルエステルナトリウム、メチルエステル質量比率Ｃ１４／Ｃ１６＝２／８、以下の製造方法で得られるノニオンとの混合濃縮物の形態で配合した。
すなわち原料の脂肪酸エステルをスルホン化し、中和して得られたＭＥＳ塩に、ノニオン界面活性剤（炭素数１２〜１６のアルキル基をもつアルコールの酸化エチレン平均１５モル付加体）（ＭＥＳ塩に対して２５質量％）を添加し、リサイクルフラッシュ蒸発機［プレート熱交換器、製品名：ＥＸ−１１型（伝熱面積４２４．６ｍ２）、（株）日阪製作所製］を用いて、加熱管温度１２０〜１３０℃、熱交換器内圧：０．２ＭＰａ以下加圧、循環圧０．６ＭＰａ以下で蒸発操作を行ない、水分を１１質量％になるまで常圧フラッシュ濃縮して、ＭＥＳ塩とノニオン界面活性剤の混合濃縮物を得る。
【００３５】
・ノニオン：炭素数１２〜１６のアルキル基をもつアルコールの酸化エチレン平均１５モル付加体（純分９０％）。
・ラウリン酸：日本油脂（株）製、ＮＡＡ−１２２。
・酵素：サビナーゼ１２ＴＷ（ノボザイムズ製）／ＬＩＰＥＸ１００Ｔ（ノボザイムズ製）／ステインザイム１２Ｔ（ノボザイムズ製）＝４／５／１（質量比）の混合物、平均粒子径７００μｍ、嵩密度０．８５ｇ／ｍＬ。
・香料：特開２００２−１４６３９９号公報［表１１］〜［表１８］に示す香料組成物Ａ。
・色素：群青（大日精化工業（株）製、Ｕｌｔｒａｍａｒｉｎｅ  Ｂｌｕｅ）。
【００３６】
・顆粒Ａ：組成は、炭酸ナトリウム８５質量％、マレイン酸−アクリル酸コポリマー３質量％、ラウリン酸７質量％、残部は水である。
下記製造方法により得られる顆粒Ａを用いた。
まず炭酸ナトリウムを、鋤刃状ショベルを装備し、ショベル−壁面間クリアランスが５ｍｍのレーディゲミキサー（（株）マツボー製、Ｍ２０型）に投入し（充填率３０容積％）、主軸２００ｒｐｍの撹拌を開始した（チョッパーは停止）。撹拌開始後１０秒後に水溶性高分子化合物水溶液（マレイン酸−アクリル酸コポリマー）を３０秒で添加し、造粒・被覆操作を行った。引き続きレ−ディゲミキサーの撹拌を継続しつつ、水難溶性化合物（ラウリン酸）を３０秒で添加し被覆した。
【００３７】
［噴霧乾燥粒子の調製］
表１の噴霧乾燥粒子組成に示す成分を、攪拌機、ジャケットを有する反応装置内に投入し、水に溶解分散させ（攪拌機のジャケット温度７５℃）、固形分濃度約６０質量％のスラリーを調製した。
【００３８】
ついで、このスラリーを向流式乾燥塔を用いて以下の条件で噴霧乾燥し噴霧乾燥粒子を得た。また噴霧乾燥塔の下部より噴霧乾燥粒子コート被覆剤としてゼオライト（２）を、表１に示す配合割合となるように導入した。
・噴霧乾燥装置：向流式、塔径２．０ｍ、有効長５．０ｍ。
・微粒化方式：加圧ノズル方式。
・噴霧圧力：３０ｋｇ／ｃｍ２。
・熱風入口温度：３００℃。
・熱風出口温度：１００℃。
得られた噴霧乾燥粒子の平均粒子径は約３００μｍ、嵩密度は０．３ｇ／Ｌ、水分含有量は５質量％であった。
噴霧乾燥粒子中の水分含有量（質量％）の測定は、Ｋｅｔｔ水分計（商品名、（株）ケツト科学研究所製；赤外線水分計）により測定した。測定条件は１７０℃、２０分で行った。
【００３９】
［ドウ状物の調製］
得られた噴霧乾燥粒子と、表１に示す捏和時配合成分を連続ニーダー（栗本鐵工所社製、ＫＲＣ−Ｓ４型）に投入し、捏和して［ニーダーの回転数１３５ｒｐｍ、ジャケット温度：ジャケット入り口５℃、出口２５℃（ジャケットに通水して冷却）］、ドウ状物を調製した。
表１に示す捏和時配合成分の活性剤は、ＭＥＳ−Ｎａ／ノニオン混合濃縮物および濃縮混合物に配合しきれなかったノニオンを別々にニーダーに供給した。
得られたドウ状物の温度は５５±１５℃であった。
表２にドウ状物中組成として、ドウ状物におけるＭＥＳ−Ｎａの含有量（ａ）と、該ＭＥＳ−Ｎａの含有量を１とするときのＬＡＳ−Ｋと石鹸との合計含有量の比率（ｂ）を示す。
【００４０】
［ドウ状物の造粒］
次いで、得られたドウ状物を、ペレッターダブル（不二パウダル（株）製、製品名：ＥＸＤ−１００型）に投入し、孔径約１０ｍｍ、厚さ１０ｍｍのダイスから押し出すと同時に切断し、ペレット状成形体［直径約１０ｍｍ、長さ７０ｍｍ以下（実質的には５ｍｍ以上）］を得た［ペレッター（カッター）のカッター周速は５ｍ／ｓ］。
【００４１】
［粉砕］
このペレット状成形体に、粉砕助剤としてのゼオライト（３）を添加し、送風共存下で３段直列に配置されたフィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡ−６型）を用いて粉砕して粉体を得た。粉砕条件は以下の通りとした。得られた粉体の温度は３０±１０℃であった。
表２に粉砕助剤量として、ドウ状物（ペレット成形体）の１００質量部に対する粉砕助剤の添加量（無水物換算、単位：質量部）を示す。
・送風温度：１５±３℃。
・送風量（気／固の比率）：２．８±０．２５ｍ３／ｋｇ。
・スクリーン径：１段目６ｍｍ、２段目４ｍｍ、３段目２ｍｍ。
・粉砕機回転数：４７００ｒｐｍ（周速約６０ｍ／ｓ）。
・処理速度：２４４ｋｇ／ｈｒ。
【００４２】
［粉砕装置への粉体付着評価］
上記の粉砕条件で３０分間粉砕を行った後、粉砕を停止し、３段各々の粉砕機のケース部に付着した付着物の質量を測定した。付着物が４００ｇ以下の場合は○、４００ｇを超える場合、又は付着の増加により粉砕機が閉塞・オーバーロードした場合は×として評価した。その結果を表２に示す。
【００４３】
［粉体の粒度分布］
得られた粉体（粉砕物）における、粒子径が１５０μｍ以下である粒子の含有量（１５０μｍパス量）を下記の方法で調べた。その結果を表２に示す。
測定には篩面の直径が２００ｍｍ、目開きが１５０μｍの篩（東京スクリーン社製）を用いた。約１００ｇのサンプルを篩に入れ、前後、左右に各々９０回づつ振るい、篩の下に粉がほとんど落ちなくなることを確認した後、（篩下質量／サンプル質量）×１００の式に従い、１５０μｍパスの割合（質量％）を計算した。         
【００４４】
［粉体の溶解性評価］
また、得られた粉体（粉砕物）をサンプルとして用い、その溶解性を下記の方法で評価した。その結果を表２に示す。
＜溶解性の評価方法＞
溶解性の評価は、三菱電機社製の二槽式洗濯機ＣＷ−２２５（Ｗ）型を使用し、１０℃に調整した水道水及び被洗布としてアクリルシャツ２枚、ナイロンスリップ２枚、綿シャツ２枚の３種類と重量バランス布として肌シャツ５枚を用い、被洗布の重量を１．５ｋｇとした。被洗布３種類は上部から眺めたときすべての布が見えるように仕込んだ。水量を３０リットル、浴比１：２０の条件下で被洗布を浸し、サンプル３０ｇで５分間洗濯を行った。
洗濯終了後、被洗布を１分間脱水した後、サンプルの被洗布への付着量を目視で下記評価基準で評価した。
評価基準：
○：付着物を全く又はほとんど認めないもの。
△：付着物をごく僅かに認めるもの。
×：付着物を僅かに認めるもの。
××：付着物を認めるもの。
【００４５】
［ノニオン界面活性剤の噴霧］
次いで、水平円筒転動ドラム（直径０．７０ｍ、長さ１．４０ｍ、傾斜角３°、厚さ１ｍｍ×高さ５０ｍｍ×長さ３５０ｍｍの邪魔板１５枚付き）に、上記粉砕により得られた粉体（粉砕物）およびゼオライト（４）を投入し、混合して粉体をゼオライト（４）で被覆すると同時にノニオンを噴霧した。ノニオンの噴霧は圧力円錐ノズルＫシリーズ（（株）いけうち製）を用いて行い、噴霧圧力は０．５〜１．５ＭＰａとした。噴霧角は約６０°とした。
ノニオンの噴霧量は、粉体（粉砕物）１００質量部に対する割合が表２の「噴霧するノニオン界面活性剤量（単位：質量部）」に示す値となるように調整した。ただし、比較例３ではノニオンの代わりに水を同様の条件で噴霧した。
こうしてノニオンを噴霧して得られた噴霧後粒子に、さらに酵素および顆粒Ａを添加して混合しつつ、常法により香料および色素を噴霧して、粒状洗剤組成物を得た。
【００４６】
［噴霧後粒子の粒度分布］
粉体（粉砕物）にノニオンを噴霧して得られた噴霧後粒子について、１５０μｍ以下である粒子の含有量（１５０μｍパス量）を、前記粉体の粒度分布と同様にして調べた。その結果を表２に示す。
［噴霧後粒子の溶解性評価］
また、噴霧後粒子の溶解性を、前記粉体の溶解性評価と同様にして評価した。その結果を表２に示す。
比較例５においては、噴霧後粒子の１５０μｍパス量が８質量％であったが、溶解性を評価するに当たり、微粉を加えて１５０μｍパス量を粉体（粉砕物）と同じ１２質量％に調整して溶解性の評価を行った。
【００４７】
【表１】
2008156409.tif 000002
【００４８】
【表２】
2008156409.tif 000003
【００４９】
表２の結果に示されるように、実施例１〜３では粉砕装置への粉体の付着が良好に防止された。また粉砕後の粉体の溶解性評価とノニオン界面活性剤噴霧後の溶解性評価とを比べると、ノニオン界面活性剤の噴霧により溶解性が格段に向上したことが認められる。
これに対して、ノニオン界面活性剤の噴霧量が少ない比較例１およびノニオン界面活性剤を噴霧しなかった比較例３は、ノニオン界面活性剤噴霧による溶解性向上効果が不充分であった。
またノニオン界面活性剤噴霧量が多い比較例２は、ノニオン界面活性剤を噴霧しても溶解性はほとんど変わらず、溶解性は悪いままであった。
粉砕助剤の使用量が多い比較例４は、粒子径が１５０μｍ以下の微粉が多く発生し、ノニオン界面活性剤を噴霧しても溶解性はほとんど変わらなかった。
粉砕助剤の使用量が少ない比較例５は、粉砕装置への粉体付着量が多かった。また、ノニオン噴霧による溶解性の向上効果は小さかった。