(57)【要約】【課題】軸端に到るまで断面の中間に硬い樹脂のバリア層を形成した場合においても、フィラーホースの端部を相手パイプに外挿状態に挿し込む際の挿込荷重が過大となって組付性の悪化をもたらすことなくホースクランプにてクランプしたときに十分なシール性を確保できるフィラーホースを提供する。【解決手段】燃料タンクに燃料輸送するフィラーホース１０を、一方の軸端から他方の軸端に到るまで燃料に対し低透過性を有する樹脂のバリア層１２を、内ゴム層１６と外ゴム層１４とともに積層して構成する。そしてホースクランプにて締め付けられるホース端部の内周面の形状を、径方向内方に突出する環状の突出部と環状の溝とを交互に有する軸方向の凹凸形状の面３４とする。【選択図】        図２
2008261379.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
剛性の相手パイプに端部が外挿され、ホースクランプにて該端部が外周面から該相手パイプに締め付けられて該相手パイプに接続状態に固定される、自動車の燃料タンクに燃料輸送するフィラーホースにおいて
一方の軸端から他方の軸端に到るまで、燃料に対し低透過性を有する樹脂のバリア層と、該バリア層の内側の内ゴム層と、外側の外ゴム層との積層構造をなしており
且つ前記ホースクランプによる締付部分及び該締付部分に対して軸方向の両側に隣接する部分を含む軸方向の所定長の範囲に亘って、前記端部の内周面の形状が、径方向内方に突出する周方向に沿った環状の突出部と環状の溝とを交互に有する軸方向の凹凸形状の面となしてあるか、又は前記相手パイプの外周面の形状が、径方向外方に突出する周方向に沿った環状の突出部と環状の溝とを交互に有する軸方向の凹凸形状の面となしてあることを特徴とするフィラーホース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は燃料に対して低透過性を有する樹脂のバリア層を断面の中間に有する、燃料タンクへの燃料輸送用の樹脂−ゴム複合のフィラーホースに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の燃料注入口から注入された燃料を燃料タンクに輸送するフィラーホースにあっては、従来、振動吸収性や組付性が良好で低燃料（ガソリン）透過性に比較的優れたＮＢＲ＋ＰＶＣ（アクリロニトリル・ブタジエンゴムとポリ塩化ビニルとのブレンド）等の一般的なゴムホースが用いられて来た。
しかしながらこのような一般的なゴムホースの場合、近年益々求められている低燃料透過性の要請に対しては十分に応えることができない。
【０００３】
そこで燃料に対する低透過性（耐透過性）に優れた樹脂層をバリア層として外ゴム層の内側に内面層として積層した樹脂−ゴム複合ホースから成るフィラーホースが開発され、用いられている。
しかしながら樹脂のバリア層は材質的にゴムよりも硬い硬質層であるため、これをホースの軸端に到るまで外ゴム層とともに積層形成すると、フィラーホースを相手パイプに外挿状態に挿し込んだときに、相手パイプと内面の樹脂のバリア層との密着が悪く、シール性が不十分となってしまう。
またフィラーホースを相手パイプに外挿状態に挿し込む際に、内面の樹脂のバリア層が硬く、変形抵抗が大きいために挿込作業の際に大きな力を必要とし、フィラーホースの接続作業性が悪化する問題を生ずる。
【０００４】
この問題の解決を目的としたものとして、下記特許文献１には図８に示すようなフィラーホースが開示されている。
図において２００は樹脂−ゴム複合のフィラーホースで、２０２は外ゴム層、２０４は内面層として外ゴム層２０２の内側に積層形成された樹脂のバリア層である。
このフィラーホース２００では、金属製の相手パイプ２０６と接続される端部については樹脂のバリア層２０４を形成しないで、外ゴム層２０２の内面を露出させ、同内面を相手パイプ２０６に直接弾性接触状態に嵌合するようにしている。
【０００５】
また内部を流通する燃料が、外ゴム層２０２の露出した内面と相手パイプ２０６との間に浸入し、更に樹脂のバリア層２０４の形成されていない外ゴム層２０２の端部を通じて外部に透過するのを防止するため、このフィラーホース２００では、樹脂のバリア層２０４の端部に環状の凹所２０８を形成して、そこにフッ素ゴム等から成る燃料透過性の低いリング状の弾性シール部材２１０を装着し、その弾性シール部材２１０の内面に相手パイプ２０６を弾性接触状態で嵌合させるようにしている。
【０００６】
通例、図８に示すものを含めてフィラーホースはねじ式の締付機構を有するホースクランプ２１４にて、相手パイプ２０６に接続状態に固定される。
尚、図８において２１２は相手パイプ２０６の先端部に径方向外方に環状に膨出する形態で設けられた膨出部（バルジ部）であり、ホースクランプ２１４は、樹脂のバリア層２０４の形成されていない外ゴム層２０２の端部を、膨出部２１２よりも図中右側の位置で外周面から縮径方向に締め付けて、相手パイプ２０６にこれを固定する。
【０００７】
図９に、このホースクランプ２１４の構成が具体的に示してある。
同図に示しているようにこのホースクランプ２１４は、金属製の帯状の締付バンド２３０と、締付機構２３４とを有している。
締付バンド２３０は、一方の端部２３０Ａにスリット状のねじ溝２４０が周方向に一定ピッチで設けられており、このねじ溝２４０の設けられた一方の端部２３０Ａを、他方の端部２３０Ｂの外側に重ねるようにして円環状に巻かれており、そして他方の端部２３０Ｂに、ねじ式の締付機構２３４が固定されている。
【０００８】
締付機構２３４は、端部２３０Ｂに固定されたハウジング２３６と、その内部にねじ軸が回転可能に収容された雄ねじ２３８とから成っており、その雄ねじ２３８のねじ山が上記スリット状のねじ溝２４０に係入するようになっている。
【０００９】
このホースクランプ２１４の場合、雄ねじ２３８を回転操作すると、一方の端部２３０Ａがねじ送りで他方の端部２３０Ｂに沿って図中反時計方向に周方向に移動し、締付バンド２３０が縮径する。そしてこの締付バンド２３０の縮径により、フィラーホース２００における端部、詳しくは図８の外ゴム層２０２が相手パイプ２０６に対し締め付けられ固定される。
【００１０】
図８に示すフィラーホース２００では、ホース端部に樹脂のバリア層２０４が形成されておらず、フィラーホース２００を相手パイプ２０６に外挿状態に挿し込む際に、樹脂のバリア層２０４による抵抗が強く働かないことから、挿込作業を小さい力で行うことが可能である。
また端部においては樹脂のバリア層２０４が形成されておらず、更に弾性を有する外ゴム層２０２の内面が直接相手パイプ２０６と接触するため、フィラーホース２００と相手パイプ２０６との嵌合部分のシール性を良好となすことができる。
【００１１】
ところで、フィラーホースは周辺部材との干渉を回避して配管する必要があることから、通常は所定の曲り形状をなしている。
一般的なゴムホースの場合、かかる曲り形状のホースを製造するには、下記特許文献２にも開示されているようにゴムホースを長尺の直管状に押出成形して、これを所定寸法に切断した後、未加硫（又は半加硫）の直管ホース２１６（図１０（II）参照）を、所定の曲り形状を有する金属製のマンドレル２１８に挿し込んで曲り形状に変形させ、その状態で所定時間の加熱を行って加硫処理し、そして加硫処理が済んだところで、曲りの付与されたホース２２０をマンドレル２１８から抜き取って製品とする。
【００１２】
ところが図８に示すフィラーホース２００の場合、このような製造方法を採用することができず、そこで図８に示すフィラーホース２００の場合、先ず外ゴム層２０２を単独でインジェクション成形して、その後に外ゴム層２０２の内面に沿った形状で樹脂のバリア層２０４を形成する。
樹脂のバリア層２０４を外ゴム層２０２の内面に沿った形状で形成する方法として、静電塗装の手法が好適に用いられる。
【００１３】
この静電塗装では、噴出ノズルをフィラーホースの内部、詳しくは外ゴム層２０２の内部に挿入し、そして噴出ノズルから樹脂粉体を外ゴム層２０２内面に向けて噴出し、静電塗装する。
この静電塗装では、樹脂粉体が負又は正に帯電（通常は負に帯電）させられ、噴出ノズルから噴出された樹脂粉末が静電場を対極（正極）となる外ゴム層２０２の内面に向かって飛翔し、同内面に付着して樹脂の塗膜を形成する。
この静電塗装の工程では、目的とする厚みで樹脂のバリア層２０４を形成するために、通常複数回の静電塗装を施す。
詳しくは樹脂粉体を外ゴム層２０２の内面に付着させた後、これを加熱して溶融及び冷却し、更に再びその上から静電塗装にて樹脂粉体を吹き付けて加熱溶融及び冷却を行い、目的とする厚みの樹脂のバリア層２０４を形成する。
【００１４】
この場合の全体的な製造工程は次のようなものとなる。
即ち、先ずインジェクション成形にて外ゴム層２０２を得た後乾燥処理し、更に前処理としての洗浄及びその後の乾燥を行って、その後に静電塗装にて樹脂粉体を内面に付着させ、その後これを溶融及び冷却した後、２回目の樹脂粉体の静電塗装及び加熱溶融，冷却固化を行う。そしてこれを所要の回数繰り返して目的の厚みの樹脂のバリア層２０４を形成した後、耐燃料透過性のリング状の弾性シール部材２１０を軸端から嵌め込んで所定位置に装着する。
以上のように図８に示すフィラーホース２００を製造するには多数の工程が必要で、そのために必然的にフィラーホース２００の製造コストが高くなってしまう。
【００１５】
そこで本発明者等は、樹脂のバリア層の更に内側に内ゴム層をホース内面層として積層した形態の樹脂−ゴム複合のフィラーホースを案出し、先の特許願（例えば特願２００６−８９３８７：未公開）において提案している。
図１１はその具体例を示している。この積層構造のフィラーホース２４６Ａでは、樹脂のバリア層２４４によって輸送流体に対する低透過性（バリア性）を持たせることができ、また内面の内ゴム層２４２によって、樹脂−ゴム複合のフィラーホース２４６Ａを相手パイプ２０６に外挿状態に挿し込む際に、内ゴム層２４２を弾性変形させて挿込作業を行うことができ、その際の挿込みに必要な力を低減することが可能となる。
また内ゴム層２４２を相手パイプ２０６に弾性接触させる状態に接続を行うことができるため、接続部における密着性を高めることが可能となる。
【００１６】
またこの積層構造のフィラーホース２４６Ａでは、軸端に到るまで樹脂のバリア層２４４を形成しておくことができるため、図８に示すような輸送流体に対する耐透過性のための高価なリング状の弾性シール部材２１０の組込みも省略することができる。
加えてこの積層構造のフィラーホース２４６Ａでは、軸端に到るまで樹脂のバリア層２４４を形成することができるため、図１０に示すのと同様な製造方法でホースを製造することが可能となる。
詳しくは、内ゴム層２４２と樹脂のバリア層２４４と外ゴム層２０２とを積層状態に押出成形及び切断して、直管形状の未加硫若しくは半加硫の押出成形品を得、そしてこれを所定の曲り形状をなすマンドレルに外挿状態に挿し込んで変形させ、その変形状態で完全加硫処理することによって、曲り形状のフィラーホース２４６Ａを製造することが可能となる。
これによりフィラーホース２４６Ａを従来に比べて大幅に安価に製造することが可能となる。
【００１７】
ところで、フィラーホースの端部を相手パイプに外挿状態に挿し込んで接続を行う際、通常、フィラーホースにおける相手パイプとの嵌合部分の内径を、相手パイプの外径よりも小径となしておき、挿込状態でフィラーホースの相手パイプに対する嵌合部分に、径方向片側で０．５〜２ｍｍ程度の圧縮代を確保するようになす。
【００１８】
ホース端部がゴム層単独で構成されている通常のホースの場合、この状態でホースクランプ２１４による締付けを行ったとき、締付バンド２３０による締付力が、内周面全周に亘って均等に及ぼされ、ホース端部の内周面が相手パイプ２０６の外周面に全周に亘り良好に密着せしめられ、このことによってホース端部と相手パイプ２０６との間に十分なシール性が確保される。
【００１９】
しかるに図１１に示すゴム−樹脂−ゴム積層構造のフィラーホース２４６Ａにあっては、中間の硬い樹脂のバリア層２４４が軸端に到るまで形成されているため、フィラーホース２４６Ａを相手パイプ２０６に外挿状態に挿し込んだ状態で、その端部を図８に示すのと同様にホースクランプ２１４にて外周面から縮径方向に締め付け、相手パイプ２０６に接続状態にクランプ（ロック）する際に、ホースクランプ２１４によるクランプ力の伝達が中間の樹脂のバリア層２４４にて阻害され、ホース端部と相手パイプ２０６との間に求めるシール性能が十分に得られない問題のあることが判明した。
【００２０】
そこで本発明者らがその原因を調べたところ、以下のようなものであることが判明した。
図９に示す形式のホースクランプ２１４では、雄ねじ２３８を回転操作すると、締付バンド２３０の一方の端部２３０Ａが、他方の端部２３０Ｂに沿ってねじ送りで周方向に移動し、締付バンド２３０が縮径する。
ホースクランプ２１４は、その締付バンド２３０の縮径によりホース端部を締め付け、内周面を相手パイプ２０６の外周面に密着させてシールを行う。
【００２１】
しかるに断面の中間に硬い樹脂のバリア層２４４有する図１１（Ａ）の樹脂−ゴム複合のフィラーホース２４６Ａの場合、締付バンド２３０を縮径させてホース端部に対する締付けを行ったときに、図１１（Ｂ）の部分拡大図に示しているように内ゴム層２４２の内周面が、部分的に相手パイプ２０６から径方向外向きに浮上り気味となり、同部分においてシール性が不充分となってしまう。
【００２２】
これは、締付バンド２３０を縮径させてホース端部に対する締付けを行ったとき、断面の中間の硬い樹脂のバリア層２４４による阻害作用によって、内ゴム層２４２まで締付力が十分に伝達されず、またこのとき樹脂のバリア層２４４による縮径方向の変形に対する抵抗作用によって、ホース端部の締付バンド２３０による締付部分が全周に亘って均等に縮径変形せずに、締付バンド２３０における固定側の端部２３０Ｂ近傍において相手パイプから径方向外方に浮上り気味となるような変形を生じてしまい、この結果、固定側の端部２３０Ｂ近傍において部分的にシール性が悪化するものと考えられる。
【００２３】
即ち、断面の中間に積層されている硬い樹脂のバリア層２４４による縮径方向の変形の抵抗作用により、ホース端部、詳しくは締付バンド２３０による締付部分が偏平円形状化しようとして固定側の端部２３０Ｂ近傍に変形及び歪が集積し、そのことがホース内周面が相手パイプ外周面から部分的に浮上がり気味となり、シール性の悪化をもたらすものと考えられる。
尚、ホース端部を相手パイプに外挿状態に挿し込む際の圧縮代を大とすることによって、シール性を高めるといったことも考えられるが、この場合にはホース端部を相手パイプに挿し込む際の挿込荷重が大となって、挿込作業性即ち組付性が悪化してしまう。
【００２４】
【特許文献１】特開２００２−５４７７９号公報
【特許文献２】特開平１１−９０９９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２５】
本発明は以上のような事情を背景とし、軸端に到るまで断面の中間に硬い樹脂のバリア層を形成した場合においても、フィラーホースの端部を相手パイプに外挿状態に挿し込む際、挿込荷重が過大としてしまって組付性が悪化する問題を生じず、またホースクランプによるクランプにて十分なシール性の得られるフィラーホースを提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００２６】
而して請求項１のものは、剛性の相手パイプに端部が外挿され、ホースクランプにて該端部が外周面から該相手パイプに締め付けられて該相手パイプに接続状態に固定される、自動車の燃料タンクに燃料輸送するフィラーホースにおいて、一方の軸端から他方の軸端に到るまで、燃料に対し低透過性を有する樹脂のバリア層と、該バリア層の内側の内ゴム層と、外側の外ゴム層との積層構造をなしており、且つ前記ホースクランプによる締付部分及び該締付部分に対して軸方向の両側に隣接する部分を含む軸方向の所定長の範囲に亘って、前記端部の内周面の形状が、径方向内方に突出する周方向に沿った環状の突出部と環状の溝とを交互に有する軸方向の凹凸形状の面となしてあるか、又は前記相手パイプの外周面の形状が、径方向外方に突出する周方向に沿った環状の突出部と環状の溝とを交互に有する軸方向の凹凸形状の面となしてあることを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００２７】
以上のように本発明は、一方の軸端から他方の軸端に到るまで、燃料に対して耐透過性を有する樹脂のバリア層と、その内外の内ゴム層，外ゴム層との積層構造をなすフィラーホースにおいて、ホース端部の内周面の形状を、環状の突出部と環状の溝とを交互に有する軸方向の凹凸形状の面となし、又は相手パイプの外周面の形状を、環状の突出部と環状の溝とを交互に有する軸方向の凹凸形状の面となしたものである。
【００２８】
本発明によれば、ホース端部を相手パイプに挿し込んで外挿状態とした上、ホースクランプにてホース端部を外周面から相手パイプに締め付けたとき、周方向の所定部位でホース端部の内周面が相手パイプから径方向外方に部分的に浮上がり気味となるような変形を生じたとしても、ホース端部の内周面に形成した環状の突出部が（ホース端部の内周面の形状を凹凸形状の面となした場合）、その浮上がり気味に変形した部分においても相手パイプの外周面に対し接触した状態を保つことができる。
またその突出部を形成した部分においては、突出部の形状効果によって部分的に面圧が高められるため、かかる突出部が相手パイプの外周面に対し所定の面圧下で接触することによりシール性を確保することができる。
【００２９】
また本発明では、凹凸形状の面がホースクランプによる締付部分だけでなく、軸方向前後の所定長の範囲に亘って形成されているため、ホースクランプによる締付部分で、ホース端部の内周面が周方向所定部位で相手パイプの外周面から浮上がり気味となるような変形を生じたとしても、締付部分に対し軸方向の前後に隣接した部分においても、環状の突出部が相手パイプに弾性接触し且つ突出部と相手パイプとの接続部分の面圧が部分的に高まるために、そのことによってもシール性を確保することができる。
【００３０】
一方で本発明は、ホース端部における相手パイプとの嵌合面を全体的に小径となして圧縮代を大とするものではなく、軸方向に突出部を部分的に且つ軸方向に沿って複数形成することによって、その環状の突出部の変形を伴って相手パイプの外周面にこれら突出部を弾性接触させるものであるため、ホース端部を相手パイプに挿し込む際の挿込荷重を過大としてしまうことはなく、良好な挿込作業性即ち組付性を確保することができる。
【００３１】
以上はホース端部の内周面に凹凸形状の面を形成する場合であるが、本発明ではこれに代えて相手パイプの外周面にかかる凹凸形状の面を形成しておくこともできる。
この場合においても上記と同様の効果を奏することができる。
【００３２】
本発明においては、ホース端部の内径を相手パイプの外径に対し小径に設定し、ホース端部を相手パイプに外挿したときに圧縮代を設定しておくことができる。この圧縮代は径方向の片側で０．５〜１．０ｍｍの範囲内としておくことができる。
この場合において上記の突出部は、上記環状の溝の溝底からの突出高さを０．０２〜１．０ｍｍの範囲内で設定しておくことができる。
また突出部の軸方向の幅は０．０２〜２．０の範囲内で設定しておくことができる。
更にかかる突出部は、上記の幅と等しいピッチで軸方向に連続的に設けておくことができる。
また上記の凹凸形状の面をホース端部の内周面に形成する場合において、環状の突出部は、凹凸形状の面に対して軸方向に隣接したホースの基準内周面よりも径方向内方に突出する形状となし、また一方環状の溝は、基準内周面よりも径方向外方に凹陥した形状となしておくことができる。
一方上記凹凸形状の面を、相手パイプの外周面に形成する場合において、環状の突出部は凹凸形状の面に対して軸方向に隣接した相手パイプの基準外周面よりも径方向外方に突出する形状となし、また環状の溝は基準外周面よりも径方向内方に凹陥した形状となしておくことができる。
尚、凹凸形状の面を相手パイプの外周面に形成する場合において、突出部の突出高さや幅、或いは軸方向のピッチを上記と同様に設定しておくことができる。
【００３３】
上記の現象によるシール不良の発生は、図５に示すねじ式の締付機構と締付バンドとを有するウォームギヤ式のホースクランプにてホース端部を締め付けたときに発生し易く、従って本発明は、このようなホースクランプにて相手パイプにクランプされるフィラーホースに適用して効果の大なるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１及び図２において、１０は自動車の燃料注入口から注入された燃料を燃料タンクに輸送するフィラーホース（以下単にホースとする）で、一方の軸端から他方の軸端に到るまで、燃料に対して低透過性を有する樹脂のバリア層１２と、その内側の内ゴム層１６と、外側の外ゴム層１４との３層の積層構造をなしている。
ここで各層の密着強度は１０Ｎ／２５ｍｍ以上を超え、加硫接着により互いに強固に接着している。
このホース１０は、図２（Ａ）に示しているように軸方向所定個所に曲り部１０−１，１０−２を有し、全体として曲り形状をなしている。
【００３５】
本実施形態では、内ゴム層１４としてＮＢＲ（アクリロニトリル・ブタジエンゴム：アクリロニトリル量３７．５％以上），ＮＢＲ＋ＰＶＣ（アクリロニトリル量３７．５％以上），ＦＫＭ（フッ素ゴム），Ｈ-ＮＢＲ（水素添加ＮＢＲ）等を好適に用いることができる。
またその肉厚は１．０〜２．５ｍｍ程度までとなしておくことができる。
【００３６】
中間層の樹脂のバリア層１２としては、ＴＨＶ（フッ化ビニリデンと六フッ化プロピレンと四フッ化エチレンとの少なくとも３元共重合体から成る熱可塑性フッ素樹脂），ＥＴＦＥ（エチレンテトラフルオロエチレンの共重合体），ＰＶＤＦ（ポリビニリデンフルオライド），等のフッ素樹脂、或いはＰＡ１１，ＰＡ１２等のポリアミド樹脂を好適に用いることができる。
またその肉厚は０．０３〜０．３ｍｍ程度までの肉厚となしておくことができる。
【００３７】
他方、外ゴム層１４の材料としては、ＮＢＲ＋ＰＶＣ，ＥＣＯ（エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド共重合ゴム），ＣＳＭ（クロロスルホン化ポリエチレンゴム），ＮＢＲ＋ＡＣＭ（アクリルゴム），ＮＢＲ＋ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエンゴム），ＥＰＤＭ＋ＩＩＲ（ブチルゴム），ＥＰＤＭ等の材料を好適に用いることができる。
またその肉厚は１．０〜３．０ｍｍ程度までとなしておくことができる。
【００３８】
本実施形態のホース１０は、図５に示しているように先端に径方向外方に膨出した環状の膨出部（バルジ部）１８を有する金属製の剛性の相手パイプ２０に外挿状態に挿し込まれた状態で、ホースクランプ２１にて外周面から相手パイプ２０に締め付けられ、接続状態にクランプ（固定，ロック）される。
【００３９】
ここでホースクランプ２１は図９に示すのと同様のウォームギヤ式のホースクランプであって、金属製の帯状の締付バンド２２と、締付機構２４とを有している。また締付機構２４は、締付バンドの一方の端部に固定されたハウジング２６と、ねじ軸がハウジング２６内部に回転可能に収容された雄ねじ２８とからなっている。
【００４０】
このホースクランプ２１では、雄ねじ２８を回転操作すると、スリット状のねじ溝の形成された側の端部が、ねじ山をそのねじ溝に係入させているねじ軸の回転によるねじ送りで周方向に回転して移動し、締付バンド２２が縮径する。これによりホース１０の端部が相手パイプ２０に対し締め付けられる。
【００４１】
而してこの実施形態では、図２及び図３に示しているようにホース１０における端部の内周面の形状が、ホースクランプ２１による締付部分及びその締付部分に対し軸方向の両側に隣接する部分を含む軸方向の所定長Ｌ１（ここではＬ１＝２０〜２５ｍｍ）の範囲に亘って、径方向内方に突出する周方向に沿った環状の突出部３０と、環状の溝３２とを交互に有する軸方向の凹凸形状の面３４とされている。
尚この凹凸形状の面３４は、ホース１０における軸端から距離Ｌ２（ここではＬ２＝０〜５ｍｍ）だけ離れた部位を終端として形成されている。
【００４２】
突出部３０は、ここでは断面山形状に形成されている。従って、環状の溝３２はこれに対応した断面谷形状をなしている。
更に突出部３０は、図３に示しているように凹凸形状の面３４に対して軸方向に隣接する部位の基準内周面３６よりも径方向内方に突出する形状とされ、また一方環状の溝３２は基準内周面３６よりも径方向外方に凹陥した形状とされている。
【００４３】
ここで突出部３０は幅Ｗ（ここではＷ＝０．０２〜２．０ｍｍ）とされ、また溝３２の溝底からの突出高さがＨ（ここではＨ＝０．０２〜１．０ｍｍ）とされている。
但しこのＷの値は、燃料透過性を考慮し１以下とすることが望ましい。
また突出部３０の頂部及び溝３２４８の溝底の断面形状は、それぞれ所定曲率の円弧形状の面（Ｒ面）とされている。
【００４４】
上記基準内周面３６の内径は、相手パイプ２０の外径に対し小径をなしており、ホース１０の端部を相手パイプ２０に外挿したときに基準内周面３６が所定の圧縮代（ΔＴ）にて径方向外方に圧縮されるようになしてある。
ここではその圧縮代（ΔＴ）は、径方向片側で従来と同様の圧縮代、即ち０．５〜１．０ｍｍの圧縮代が確保されている。
尚、本実施形態のホース１０は図１０に示したのと同様の製造方法にて製造することができる。
【００４５】
その際、図１０の工程（IV）において、図４に示しているようにマンドレル３８の両端部にホース１０における突出部３０と溝３２とにそれぞれ対応した形状の環状の溝４０及び突出部４２を有する凹凸形状の面４４を設けておくことで、ホース１０における端部の内面に上記の凹凸形状の面３４を成形することができる。
尚図４において、１０Ａは未加硫ないし半加硫状態の直管状のホースを表している。
【００４６】
以上のような本実施形態においては、ホース端部を相手パイプ２０に挿し込んで外挿状態とした上、ホースクランプ２１によりホース端部を外周面から相手パイプ２０に締め付けたとき、周方向の所定部位でホース端部の内周面が相手パイプ２０から径方向外方に部分的に浮上がり気味となるような変形を生じたとしても、図５の部分拡大図に示すように変形したホース端部の内周面の環状の突出部３０が、その浮上がり気味に変形した部分においても相手パイプ２０の外周面に対し接触した状態を保つことができる（図中の実線が変形後の形状を示している）。
またその突出部３０を形成した部分においては、突出部３０の形状効果によって部分的に面圧が高められるため、かかる突出部３０が相手パイプ２０の外周面に対し、所定の面圧下で接触することによりシール性を確保することができる。
【００４７】
また本実施形態では、凹凸形状の面３４がホースクランプ２１による締付部分だけでなく、軸方向前後の所定長の範囲に亘って形成されているため、ホースクランプ２１による締付部分で、ホース端部の内周面が周方向所定部位で相手パイプ２０の外周面から浮上がり気味となるような変形を生じたとしても、締付部分に対し軸方向の前後に隣接した部分においても、環状の突出部３０が相手パイプ２０に弾性接触し且つ突出部３０と相手パイプ２０との接続部分の面圧が部分的に高まるために、そのことによってもシール性を確保することができる。
【００４８】
一方で本実施形態では、ホース端部における相手パイプ２０との嵌合面を全体的に小径となして圧縮代を大とするものではなく、軸方向に突出部３０を部分的に且つ軸方向に沿って複数形成することによって、その環状の突出部３０の変形を伴って相手パイプ２０の外周面にこれら突出部３０を弾性接触させるものであるため、ホース端部を相手パイプ２０に挿し込む際の挿込荷重を過大としてしまうことはなく、良好な挿込作業性即ち組付性を確保することができる。
【００４９】
尚、以上の実施形態ではホース１０の端部内周面に凹凸形状の面３４を形成しているが、これに代えて、図６に示しているように相手パイプ２０の外周面に、径方向外方に突出する環状の突出部４６と、環状の溝４８とを交互に有する凹凸形状の面５０を形成しておくことも可能である。
【００５０】
この場合においても、突出部４６を、凹凸形状の面５０に対して、軸方向に隣接する相手パイプ２０の基準外周面５２から径方向外方に突出する形状となし、また環状の溝４８を基準外周面５２から径方向内方に凹陥する形状となしておく。
このように相手パイプ２０の外周面に凹凸形状の面５０を形成することによっても、上記と同様の効果を奏することができる。
【００５１】
上記実施形態ではホース１０が３層積層構造とされているが、図７に示しているように、ホース１０を４層積層構造で構成することも可能である。
このうち図７（Ａ）の例は、樹脂のバリア層１２の内側の内ゴム層を内面層としての第１層１６-１と、第２層１６-２（第２層１６-２は中間ゴム層として捉えることもできる）との積層構造で構成した例である。
この例においても各層の密着強度は１０Ｎ／２５ｍｍ以上を超え、加硫接着により互いに強固に接着をしているなお、剥離評価したサンプルは各層の界面での剥離ではなく母材破壊した状態で剥離している。
【００５２】
この場合において第１層１６-１の材料として、ＦＫＭ，ＮＢＲ（アクリロニトリル量３７．５％以上），ＮＢＲ＋ＰＶＣ（アクリロニトリル量３７．５％以上）等の材料を好適に用いることができる。
またその肉厚は０．２〜１．０ｍｍ程度までの肉厚とすることができる。
また第２層１６-２として、ＮＢＲ（アクリロニトリル量３７．５％以上），ＮＢＲ＋ＰＶＣ（アクリロニトリル量３７．５％以上）等の材料を好適に用いることができ、またその肉厚は１〜２ｍｍ程度までとすることができる。
【００５３】
図７（Ａ）に示す例においては、例えば第１層１６-１の材料としてＦＫＭを用いることにより、相手パイプ２０に接続した際の締結部からの透過を効果的に抑制できる。すなわち、ホース１０全体については中間のバリア層１２で内部燃料の外部への透過を抑制し、さらに低透過性のＦＫＭにより締結部分での透過を抑制することができる。
なお、締結部では相手パイプ２０との挿入性から内ゴム層１６は１ｍｍ以上の厚肉であることが好ましいが、ＦＫＭで内ゴム層１６全体を厚肉に構成するとホース１０が高価なものになってしまう。しかるに図７（Ａ）の例では第２層１６-２をＦＫＭより安価なＮＢＲ（アクリロニトリル量３０質量％以上）、又はＮＢＲ＋ＰＶＣ（アクリロニトリル量３０質量％以上）で構成することができ、且つこれによりホース１０を、締結部での燃料透過を抑制しつつホース１０を安価とすることができる。
尚中間のバリア層１２，外ゴム層１４については上記と同様である。
【００５４】
この例においても、ホース１０の端部の内周面を軸方向長Ｌ１の範囲に亘って凹凸形状の面３４となしておくことで、上記と同様の効果を奏することができる。
【００５５】
図７（Ｂ）は４層積層構造をなすホース１０の他の例を示しており、この例に示すように外ゴム層１４を第１層１４-１と外面層としての第２層１４-２（第１層１４-１は中間ゴム層と捉えることもできる）との積層構造で構成することもできる。
この４層積層構造のホース１０においてもまた、各層の密着強度は１０Ｎ／２５ｍｍ以上を越え、各層が互いに強固に接着している。なお、剥離評価したサンプルは各層の界面での剥離ではなく母材破壊した状態で剥離している。
ここで樹脂のバリア層１２と内ゴム層１６及び外ゴム層１４の第１層１４-１との接着は加硫接着であるが、接着剤を用いた接着も可能である。
この場合において、各層の材料を以下のような組合せとすることができる。
すなわち、内ゴム層１６の材料としてＦＫＭ、ＮＢＲ（アクリロニトリル量３０質量％以上）又はＮＢＲ＋ＰＶＣ（アクリロニトリル量３０質量％以上）を好適に用いることができる。
またその肉厚は０．２〜１ｍｍ程度とすることができる。
中間の樹脂のバリア層１２の材料としては，ＴＨＶ，ＰＶＤＦ，ＥＴＦＥなどのフッ素系樹脂、ＰＡ６，ＰＡ６６，ＰＡ１１，ＰＡ１２などのポリアミド樹脂を好適に用いることができる。
その肉厚は０．０３〜０．３ｍｍ程度とすることができる。
一方、外ゴム層１４における第１層１４-１の材料としてＮＢＲ（アクリロニトリル量３０質量％以上），ＮＢＲ＋ＰＶＣ（アクリロニトリル量３０質量％以上），ＥＣＯ，ＣＳＭ，ＮＢＲ＋ＡＣＭ，ＮＢＲ＋ＥＰＤＭ，ＩＩＲ（ブチルゴム），ＥＰＤＭ＋ＩＩＲ、ＥＰＤＭ等を好適に用いることができる。
その肉厚は０．２〜２ｍｍ程度とすることができる。
第２層１４-２の材料としては、ＮＢＲ（アクリロニトリル量３０質量％以上），ＮＢＲ＋ＰＶＣ（アクリロニトリル量３０質量％以上），ＥＣＯ，ＣＳＭ，ＮＢＲ＋ＡＣＭ，ＮＢＲ＋ＥＰＤＭ，ＩＩＲ，ＥＰＤＭ＋ＩＩＲ、ＥＰＤＭを好適に用いることができる。
その肉厚は１〜３ｍｍ程度とすることができる。
なお、肉厚の総計、すなわち図７（Ｂ）のホース１０の肉厚は、２．５〜６ｍｍ程度が適切である。ホース１０の肉厚が２．５ｍｍを下回れば、耐燃料（ガソリン）透過性が不十分となるし、ホース１０の肉厚が６ｍｍを上回れば、可撓性が不足する。
【００５６】
この図７（Ｂ）の例においても、ホース１０の端部の内周面を所定の軸方向長Ｌ１の範囲に亘って凹凸形状の面３４となしておくことで、上記と同様の効果を奏することができる。
【００５７】
ここで、外ゴム層１４の第２層１４-２や第１層１４-１にＩＩＲ又はＥＰＤＭ＋ＩＩＲを用いると、ＩＩＲ及びＥＰＤＭ＋ＩＩＲは耐アルコール性を有しているので、第２層１４-２、第１層１４-１はガソリン燃料耐透過性を有し、バリア層として機能する。従って、樹脂のバリア層１２を薄く形成し、ホース１０の可撓性又は柔軟性を高めても、ホース１０のガソリン燃料耐透過性が不十分となることはない。
また樹脂のバリア層１２に、耐ガソリン透過性に優れたフッ素系樹脂ではなく、安価なポリアミド樹脂を用いても、ホース１０のガソリン燃料耐透過性が不十分とならないようにできる。
【００５８】
次に、第１層１４-１にＩＩＲを用いたホース１０を耐ガソリン燃料透過性に関して評価した。評価結果は表１に示されている。
評価は次のようにして行われた。まず、内径が２４．４ｍｍ、肉厚が４ｍｍ及び長さが３００ｍｍの４種類のホース試料又は試験片（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）を作成した。
ホース試料（Ａ）は、ＮＢＲの内ゴム層１６、ＴＨＶ８１５（Ｄｙｎｅｏｎ社製のＤｙｎｅｏｎ（商標）製品番号ＴＨＶ８１５（ＴＨＶ））の樹脂のバリア層、及びＮＢＲ＋ＰＶＣの外ゴム層１４の３層構造であり、ホース試料（Ｂ）は、ＮＢＲの内ゴム層１６、ＴＨＶ８１５の樹脂のバリア層１２（肉厚０．１１ｍｍ）、ＩＩＲの外ゴム層１４の第１層１４-１、及びＮＢＲ＋ＰＶＣの外ゴム層１４の第２層１４-２の４層構造である。
ホース試料（Ｃ）は、ＮＢＲの内ゴム層１６、ＴＨＶ８１５の樹脂のバリア層１２（肉厚０．０８ｍｍ）、ＩＩＲの第１層１４-１及びＮＢＲ＋ＰＶＣの外ゴム層１４の第２層１４-２の４層構造であり、ホース試料（Ｄ）は、ＮＢＲの内ゴム層１６、ＰＡ１１の樹脂のバリア層１２、ＩＩＲの第１層１４-１、及びＮＢＲ＋ＰＶＣの第２層１４-２の４層構造である。
ただし、表１の試験片及び厚みの各欄には、樹脂のバリア層１２及び第１層１４-１（ホース試料（Ａ）では樹脂のバリア層１２及び外ゴム層１４）の材料、厚みのみがそれぞれ示されている。
各々のホース試料（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）の両端部に、Ｒ処理した外径２５．４ｍｍ（最大外径２７．４ｍｍのバルジ加工部が２個所に形成されている）の金属製パイプ（相手パイプ）を圧入した。そして、それぞれのホース試料（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）について、一方の金属製パイプに密栓を装着し、他方の金属製パイプから、ホース試料（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）内に試験液（ＦｕｅｌＣ＋エタノール１０容量％）を供給した後、他方の金属製パイプにネジ式の密栓を装着し、試験液を各ホース試料（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）に封入して、それぞれのホース試料（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）を、４０℃で３０００時間保持した（ただし、試験液は１６８時間後に交換）。そして、ＳＨＥＤ法  ＣＡＲＢ−ＤＢＬパターンで、３日間ＨＣ（炭化水素）の透過量を測定し、それぞれのホース試料（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）について、ＨＣの透過量が最大であった日のＨＣの透過量を求めて透過量とした。
【００５９】
【表１】
2008261379.tif 000003
【実施例】
【００６０】
図１及び図２に示す３層積層構造のホース１０を、内ゴム層１４のゴム硬度を６５度、外ゴム層のゴム硬度を７５度で構成し、そして図３の凹凸形状の面３４における突出部３０の幅Ｗ，高さＨを表１に示すように様々に変化させて、シール性の良否をガソリン透過性で評価し、また相手パイプを挿入する際の挿入性を、相手パイプを挿入する際の挿入荷重の大小で評価した。
ここでゴム硬度はJIS K 6253に規定するスプリング式硬さ（タイプＡ）による硬度を意味する。
尚、樹脂のバリア層１２についてはJIS K 7171で規定する曲げ弾性率が５００ＭＰａである。
結果が表２に併せて示してある。
尚、表１のガソリン透過性，挿入性については以下のようにして評価を行った。
【００６１】
＜ガソリン透過性＞
ホースに燃料を封入し、バルジ付のＳＵＳ製金属栓（バルジ径２７．０ｍｍ，外径２５．４ｍｍ）で閉じ、図９に示すウォームギヤ式のホースクランプにより２Ｎ・ｍのトルクで締め付けた後、燃料を抽入し、３０００時間放置した（但し燃料は１６８Ｈ毎に交換する）。そして１８．３〜４０〜１８．３℃を２４Ｈで１サイクルさせるＣＡＲＢ-ＤＢＬパターンでのＨＣ排出量試験を行い、ガソリン透過性を評価した。
使用燃料はイソオクタン：トルエン：エタノールを４５重量％：４５重量％：１０重量％の混合比で混合した燃料とした。
フィラーホースの長さは３００ｍｍ、パイプ挿入長さは３５ｍｍとした。
＜挿入性＞
ホースを５０ｍｍの長さに切断し、バルジ付のＳＵＳ製金属栓（バルジ径２７．０ｍｍ，外径２５．４ｍｍ）に荷重測定機（ロードセル）を取り付け、試験速度毎分５０ｍｍ一定速度、室温下にて、相手パイプをホースへ挿入した。
【００６２】
【表２】
2008261379.tif 000004
【００６３】
表２の結果に見られるように、ホース端部内周面に凹凸形状の面を設けていないものではガソリン透過性，挿入性ともに不十分である。また凹凸形状の面を設けた場合においても、Ｈが望ましい値である１よりも大きいか、または幅Ｗが望ましい値である２よりも大きい場合には挿入性，ガソリン透過性の何れかの特性も目標値を満たしていない。
これに対してＷ，Ｈともに望ましい値の２以下及び１以下であるものは、ガソリン透過性，挿入性の何れの特性も良好である。特にＷとＨの比率が１：１であるものが、ガソリン透過性と挿入性のバランスが良好となっている。
【００６４】
以上本発明の実施形態を詳述したが、これはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の一実施形態のフィラーホースの一部を切り欠いて示す斜視図である。
【図２】同実施形態のフィラーホースの全体及び要部断面図である。
【図３】同実施形態の要部拡大断面図である。
【図４】同実施形態のホース製造に用いられるマンドレルの図である。
【図５】同実施形態のホースの作用説明図である。
【図６】本発明の他の実施形態の図である。
【図７】本発明の更に他の実施形態の図である。
【図８】従来のフィラーホースの一例を示す図である。
【図９】ホースクランプを示した図である。
【図１０】従来の曲り形状のホースの一般的な製造方法を示す図である。
【図１１】本願の先願に係るフィラーホースを比較例として示した図である。
【符号の説明】
【００６６】
１０  フィラーホース
１２  バリア層
１４  外ゴム層
１６  内ゴム層
２０  相手パイプ
２１  ホースクランプ
３０，４６  突出部
３２，４８  溝
３４，５０  凹凸形状の面
３６  基準内周面
５２  基準外周面
【図１】
2008261379.tif 000005
【図２】
2008261379.tif 000006
【図３】
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【図４】
2008261379.tif 000008
【図５】
2008261379.tif 000009
【図６】
2008261379.tif 000010
【図７】
2008261379.tif 000011
【図８】
2008261379.tif 000012
【図９】
2008261379.tif 000013
【図１０】
2008261379.tif 000014
【図１１】
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