(57)【要約】【課題】従来にはない新鮮な風味と旨味を有する、野菜類や果実類から風味成分を抽出した風味油を提供する。【解決手段】野菜類及び／又は果実類を食用油脂中で成形加工した後、酵素含有液と混合し、その後油相を分取する風味油の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
野菜類及び／又は果実類を食用油脂中で成形加工した後、酵素含有液と混合し、その後油相を分取する風味油の製造方法。
【請求項２】
酵素が、セルラーゼ、ヘミセルラーゼ、グルタミナーゼ、ペクチナーゼ及びプロテアーゼから選択される１又は２以上のものである請求項１記載の風味油の製造方法。
【請求項３】
酵素含有液が、有機酸及びその有機酸ナトリウム塩を含む請求項１又は２記載の風味油の製造方法。
【請求項４】
有機酸が、酢酸、クエン酸、リンゴ酸、乳酸、酒石酸及びコハク酸から選択される１又は２以上のものである請求項３記載の風味油の製造方法。
【請求項５】
食用油脂が、ジアシルグリセロールを１５質量％以上含有するものである請求項１〜４のいずれか１項に記載の風味油の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項記載の製造方法により得られる風味油。
【請求項７】
請求項６の風味油を含有する食品。
【請求項８】
食品が液体調味料である請求項７記載の食品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、野菜類及び／又は果実類から風味成分を抽出した風味油の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
長ネギ、タマネギ、生姜、ニンニク等の香味野菜類や、トマト、ニンジン等の野菜類、レモン、オレンジ等の果実類から、動植物油脂を用い、加熱抽出等によりその風味成分を抽出した油脂が、各種食品の製造工程や製品の味付け、香り付け又はコク付けを目的として広く使用されている。これらは、シーズニングオイル、風味油、着香油、調味油、香味油などと呼ばれている。
【０００３】
風味油の製造方法としては、例えば、水分６０％以上の生野菜を植物油脂と共に加熱した後、油相を採取する方法（特許文献１）、水分３０％以下の乾燥ないし半乾燥植物性食品を油脂に加え、加熱した後に油相を採取する方法（特許文献２）、植物性食用油脂を用い、温度等の条件を変化させて多段階で抽出する方法（特許文献３）、食用油脂と風味賦与物を混合し、常圧加熱処理後水分存在下に加圧加熱処理する方法（特許文献４）、野菜等の風味性材料を加熱後に食用油脂に配合し抽出する方法（特許文献５）等、油脂に直接風味成分を抽出する技術が、一般的に知られている。また、野菜ジュースを得る際に酵素処理を行い、その後油脂で抽出する方法（特許文献６）等、酵素を作用させる工程を組み合わせた技術も提案されている。
【特許文献１】特公昭５９−４９７２号公報
【特許文献２】特開平３−２５４６３８号公報
【特許文献３】特公平１−３９７３２号公報
【特許文献４】特公平５−８１２１４号公報
【特許文献５】特開平１０−２６２５６１号公報
【特許文献６】特開２００３−１３５０００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前述の従来技術は、いずれも野菜類を動植物油脂で抽出する方法であるが、抽出効率を上げるために野菜類を裁断あるいは粉砕して使用するという方法を採っている。しかしながら、野菜類の新鮮な風味は非常に揮散し易いために、切断加工すると直ちに新鮮な風味が揮散して弱くなってしまうという欠点がある。また、野菜類の風味成分の抽出効率を上げるために抽出油の温度を上げたり、また、酵素処理の効率を高めるために酵素反応温度を４０〜６０℃に上げる等の手段を採ることが多く、その際に新鮮な風味が弱まるという欠点もある。更に、水分含量の低い香味野菜から風味成分を抽出する場合は、搾汁効率を高めるために水を配合することがあるが、水を加えると野菜内に内在している酵素活性が高まり、また加水分解が進行し易くなること等により、新鮮な風味成分が損なわれるという事実が判明した。
【０００５】
すなわち、野菜類や果実類から風味成分を抽出して風味油を製造する手段として、以上のような従来の処理方法を用いたのでは、野菜類等の新鮮な風味を十分に抽出することが困難であった。
従って、本発明の目的は、従来にはない新鮮な風味と旨味を有する、野菜類や果実類から風味成分を抽出した風味油の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
そこで本発明者は、上記の課題を解決すべく検討を行った結果、まず食用油脂中で野菜類を成形加工し、この野菜類と食用油脂の混合物に酵素溶液を作用させて酵素処理を行い、その後油相と水相を分離し、油相を回収することにより、従来では実現できなかった新鮮な風味を有する風味油が得られることを見出し、本発明を完成した。
【０００７】
すなわち、本発明は、野菜類及び／又は果実類を食用油脂中で成形加工した後、酵素含有液と混合し、その後油相を分取する風味油の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の風味油の製造方法を用いることにより、従来にはない新鮮な風味と旨味を有する、野菜類や果実類から風味成分を抽出した風味油を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の風味油は、その風味成分を野菜類及び／又は果実類（以下、これらを総称する場合は、単に「野菜類等」と表記する）から抽出する。野菜類等の種類としては特に制限はないが、風味が良好である観点から、生鮮野菜類、生鮮果実類が好ましい。野菜類としては、例えば、キャベツ、ホウレンソウ、レタス、シュンギク、小松菜、カラシナ、シソ、セリ、アスパラガス、ニラ、パセリ、ミツバ等の葉菜類；ショウガ、ニンニク、ニンジン、ダイコン、カブ、ゴボウ、ワサビ等の根菜類；タマネギ、長ネギ、フキ、セロリ等の茎菜類；カリフラワー、ブロッコリー、ミョウガ等の花菜類；キュウリ、カボチャ、トマト、ナス、ピーマン、シシトウガラシ等の果菜類等が挙げられる。
【００１０】
果実類としては、例えば、スイカ、メロン、マクワウリ等のウリ科の果実；ミカン、オレンジ、ユズ、カボス、スダチ、レモン、ライム等のミカン科果実；モモ、リンゴ、ウメ、スモモ、イチゴ、カリン、ビワ、梨、西洋梨、アンズ等のバラ科果実；バナナ等のバショウ科の果実；パイナップル等のパイナップル科の果実；キウイ等のマタタビ科の果実；アボガト等のクスノキ科の果実；パパイア等のパパイア科の果実等が挙げられる。
【００１１】
本発明の風味油の製造方法に使用する野菜類等は、以上例示したような野菜類、果実類から選択される１種でも良いし、２種以上を組み合わせて使用しても良い。また、これらの野菜類等は、その一部に濃縮果汁や乾燥物を含有した形態でも使用することができる。
【００１２】
本発明においては、酵素処理をする前に、野菜類等を食用油脂中で成形加工することが必要である。成形加工は、加工用具又は加工機として包丁、ダイスカッター、スライスカッター、ミキサー、粉砕機等、野菜類等の大きさや量等に合わせ、適宜任意のものを選択し、また、食用油脂に含有させる際の粒径等を考慮して、適宜任意の使用条件により成形加工することができる。具体的には、上記加工用具又は加工機を用い、野菜類等を切断、粉砕、破砕またはおろす等により、カット野菜類、カット果実類、おろし野菜類又はおろし果実類とするのが好ましい。
【００１３】
加工後の野菜類等の粒径は、０．１〜７ｍｍ程度とすることが風味、酵素反応の効率の点から好ましく、更に０．１〜５ｍｍ、特に０．１〜３ｍｍとすることが好ましい。ここで、食用油脂中で成形加工する前に、加工用具又は加工機にかけ易いように、予め野菜類等の皮を剥く、適度な大きさに分割する、上下をカットする、洗浄・殺菌処理を行う等の処理（本処理を以下「予備成形加工」という）を行っておくのが好ましい。例えば、野菜類等としてタマネギを用いた場合には、予め皮を剥き、上下をカットした形態に加工後、酸水浴による洗浄・殺菌処理を行っておくのが好ましい。予備成形加工した野菜類等を、例えばホモジナイザー等を用いて食用油脂中で０．１〜１ｍｍ程度にカットすることが、食感、製造直後の具材の風味を良好に維持する点から好ましい。ここでいう粒径とは平均粒径をいい、球形の場合は直径（又は長径）の平均、多面体の場合は対角線長の平均をいうが、以下形状に関わらず単に平均粒径と表す。
【００１４】
本発明の風味油の製造方法においては、野菜類等の成形加工を、風味を抽出する食用油脂の一部又は全部中で処理（本処理を以下「油中成形加工処理」という）することが必要である。また、予備成形加工する場合には、野菜類等の新鮮さを保つ観点から、野菜類等を予備成形加工した後は速やかに油中成形加工処理することが好ましい。野菜類等の予備成形加工後、油中成形加工処理を開始するまでの時間は１２０分以下とすることが、野菜類等の新鮮さを保つ点、ならびに静菌性の点から好ましく、更に６０分以下、特に３０分以下とすることが特に好ましい。また、油中成形加工処理する手段としては、フードカッター、ミキサー、ジューサー、ニーダー、ミル等の適宜な装置を用いることができる。工業的には回転歯が付いた切断成形可能な機器を用いるのが好ましい。例えば、ミキサーMX-X10GM（東芝製）等にて食用油脂中で１〜２分間粉砕加工処理することができる。
【００１５】
油中成形加工処理する度合いは、野菜類等の種類や大きさにもよるが、処理後の野菜類等全体の表面が食用油脂で均一に覆われ、かつ野菜類等が変形したり磨り潰されない程度がよい。具体的には、野菜類等の表面に付着した食用油脂が、食用油脂中で成形加工処理開始当初は透明であったものが、野菜類等から溶出した水分と混ざり合い白濁化するまで成形加工処理することが好ましい。この場合、光センサー等の光学式計測器等を用い、食用油脂が白濁することによる反射率の変化を測定等することにより、成形加工処理の終点を見極めることが可能である。更に、脂溶性の色素が内在されている野菜類等においては、油中成形加工処理中に溶出した色素により食用油脂全体が発色するまで処理を行うことも好ましい。この場合、食用油脂を透過する特定の波長の光（具材の内在色素の吸収波長）をモニターすることにより、油中成形加工処理の終点を見極めることが可能である。
【００１６】
油中成形加工処理に使用する食用油脂量は、風味油に使用する食用油脂の一部でもよいが、全食用油脂の３０質量％（以下、単に「％」で示す）以上、更に５０％以上、特に７０％以上とするのが、風味油製造直後の野菜類等の新鮮な風味が良好に維持される点から好ましい。
【００１７】
また、油中成形加工処理に使用する食用油脂の量は、目的とする風味油の種類によっても任意に設定が可能であるが、野菜類等１００質量部（以下、単に「部」で示す）に対して１００〜１０００部とすることが好ましく、更に１５０〜５００部、特に２００〜３００部とすることが、野菜類等全体の表面が食用油脂で均一に覆われ、風味油製造直後の野菜類等の新鮮な風味が良好に維持される点から好ましい。また、風味油に使用する食用油脂の全量を使用しても構わない。
【００１８】
本発明において使用する食用油脂は、動物性、植物性のいずれでも良く、例えば、動物油としては牛脂、豚脂、魚油等、植物油としては大豆油、パーム油、パーム核油、綿実油、落花生油、ナタネ油、コーン油、サフラワー油、サンフラワー油、米油等が挙げられ、それらの硬化油も挙げられる。また、中鎖脂肪酸トリグリセライド（ＭＣＴ）や、これと前記の動植物油とのエステル交換油等も挙げられる。これらの中でも、風味油製造直後の野菜類等の風味を良好に維持する点から、大豆油、綿実油、落花生油、ナタネ油、コーン油、サフラワー油、サンフラワー油等の植物油を用いることが好ましい。
【００１９】
成形加工処理した野菜類等が空気に触れると、内在する酵素の作用により内部の成分が速やかに反応し、風味成分に変化が生じて新鮮な味が消失してしまう、変色が生じる等の劣化現象が現れる。本発明においては、油中成形加工処理に使用する食用油脂としてジアシルグリセロールを１５％以上含有することが、野菜類等全体の表面を食用油脂で均一に覆うのみならず、前記の劣化現象がより高度に抑制可能であり、風味油製造直後の野菜類等の風味を良好に維持する点、生理効果、油脂の工業的生産性の点、更には、後述する酵素溶液による処理の効果が優れ、野菜類等の新鮮な風味を十分に抽出することができる点から好ましい。食用油脂中のジアシルグリセロール含量は、より好ましくは１５〜９５％であり、更に好ましくは３５〜９５％、更に５０〜９５％、更に７０〜９３％、特に７５〜９３％、殊更８０〜９０％とすることが、同様の点から好ましい。
【００２０】
本発明において、食用油脂がジアシルグリセロールを含む場合は、その構成脂肪酸の８０〜１００％が不飽和脂肪酸であることが好ましく、より好ましくは９０〜１００％、更に９３〜１００％、特に９３〜９８％、殊更９４〜９８％であるのが外観、生理効果、油脂の工業的生産性の点で好ましい。ここで、この不飽和脂肪酸の炭素数は１４〜２４、更に１６〜２２であるのが好ましい。
【００２１】
ジアシルグリセロールを構成する脂肪酸のうち、オレイン酸の含有量は２０〜６５％であることが好ましく、更に２５〜６０％、特に３０〜５０％、殊更３０〜４５％であるのが外観、脂肪酸の摂取バランスの点で好ましい。更に外観、生理効果の点から、ジアシルグリセロール中のジオレイルグリセロールの含有量は、４５％未満、更に０〜４０％が好ましい。
【００２２】
ジアシルグリセロールを構成する脂肪酸のうちリノール酸の含有量は１５〜６５％、好ましくは２０〜６０％、更に３０〜５５％、特に３５〜５０％であるのが外観、脂肪酸の摂取バランスの点で好ましい。更に、酸化安定性、生理効果の点から、ジアシルグリセロール中のリノール酸／オレイン酸の含有質量比が０．０１〜２、好ましくは０．１〜１．８、特に０．３〜１．７であることが好ましい。
【００２３】
ジアシルグリセロールを構成する脂肪酸のうちリノレン酸の含有量は１５％未満、好ましくは０〜１３％、更に１〜１０％、特に２〜９％であるのが外観、脂肪酸の摂取バランス、酸化安定性の点で好ましい。リノレン酸には、異性体としてα−リノレン酸とγ−リノレン酸が知られているが、α−リノレン酸が好ましい。
【００２４】
ジアシルグリセロールを構成する脂肪酸のうち、飽和脂肪酸の含有量は２０％未満であることが好ましく、より好ましくは０〜１０％、更に０〜７％、特に２〜７％、殊更２〜６％であるのが、外観、生理効果、油脂の工業的生産性の点で好ましい。飽和脂肪酸としては、炭素数１４〜２４、特に１６〜２２のものが好ましく、パルミチン酸、ステアリン酸が特に好ましい。
【００２５】
ジアシルグリセロールを構成する脂肪酸のうち、トランス不飽和脂肪酸の含有量は、０〜４％、好ましくは０．１〜３．５％、更に０．２〜３％であるのが風味、生理効果、外観、油脂の工業的生産性の点で好ましい。
【００２６】
ジアシルグリセロールを構成する脂肪酸のうち、共役不飽和脂肪酸の含有量は１％以下であることが好ましく、より好ましくは０．０１〜０．９％、更に０．１〜０．８％、特に０．２〜０．７５％、殊更０．３〜０．７％であるのが風味、生理効果、外観、油脂の工業的生産性の点で好ましい。
【００２７】
ジアシルグリセロールを構成する脂肪酸中、炭素数１２以下の脂肪酸の含有量は、風味の点で５％以下であるのが好ましく、更に０〜２％、特に０〜１％、実質的に含まないのが更に好ましい。残余の構成脂肪酸は炭素数１４〜２４、特に１６〜２２であるのが好ましい。
【００２８】
また、生理効果、保存性、油脂の工業的生産性及び風味の点から、ジアシルグリセロール中の１，３−ジアシルグリセロールの割合が５０％以上、更に５２〜１００％、特に５４〜９０％、殊更５６〜８０％であるジアシルグリセロールを用いるのが好ましい。
【００２９】
ジアシルグリセロールの起源としては、植物性、動物性油脂のいずれでもよい。具体的な原料としては、菜種油、ひまわり油、とうもろこし油、大豆油、あまに油、米油、紅花油、綿実油、牛脂、魚油等を挙げることができる。またこれらの油脂を分別、混合したもの、水素添加や、エステル交換反応などにより脂肪酸組成を調整したものも原料として利用できるが、水素添加していないものであることが、食用油脂を構成する全脂肪酸中のトランス不飽和脂肪酸含量を低減させる点から好ましい。また、生理効果、製品が白濁せず外観が良好となる点から、不飽和脂肪酸含有量が高い植物油が好ましく、中でも菜種油、大豆油がより好ましい。
【００３０】
本発明において使用される食用油脂は、トリアシルグリセロールを４．９〜８４．９％含有することが好ましく、より好ましくは４．９〜６４．９％、更に６．９〜３９．９％、特に６．９〜２９．９％、殊更９．８〜１９．８％含有するのが生理効果、油脂の工業的生産性、外観の点で好ましい。
【００３１】
本発明において使用される食用油脂に含まれるトリアシルグリセロールの構成脂肪酸は、ジアシルグリセロールと同じ構成脂肪酸であることが、生理効果、油脂の工業的生産性の点で好ましい。
【００３２】
本発明において使用される食用油脂は、モノアシルグリセロールを０．１〜５％含有することが好ましく、より好ましくは０．１〜２％、更に０．１〜１．５％、特に０．１〜１．３％、殊更０．２〜１％含有するのが風味、外観、油脂の工業的生産性等の点で好ましい。電子レンジ調理により加熱されやすいという点でモノアシルグリセロールは０．１％以上含有するのが好ましく、電子レンジ調理中の発煙等安全性の点から５％以下が好ましい。モノアシルグリセロールの構成脂肪酸はジアシルグリセロールと同じ構成脂肪酸であることが、油脂の工業的生産性の点で好ましい。
【００３３】
また、本発明において使用される食用油脂に含まれる遊離脂肪酸（塩）含量は、５％以下に低減されるのが好ましく、より好ましくは０〜３．５％、更に０〜２％、特に０．０１〜１％、特に０．０５〜０．５％とするのが風味、油脂の工業的生産性の点で好ましい。
【００３４】
本発明の風味油の製造方法においては、野菜類等を食用油脂中で成形加工した後、酵素含有液と混合することが必要である。酵素としては、セルラーゼ、グルタミナーゼ、ペクチナーゼ及びプロテアーゼから選択される１種又は２種以上を用いることが、野菜類等の新鮮な風味が十分に抽出され、従来にはない新鮮な風味と旨味を有する風味油とする点から好ましい。セルラーゼとしては、例えば、セルロシンＡＣ−４０（日本エイチビーアイ(株)）等が挙げられる。グルタミナーゼとしては、例えば、グルタミナーゼダイワ（大和化成(株)）等が挙げられる。ペクチナーゼとしては、例えば、スクラーゼＮ（三共(株)）等が挙げられる。プロテアーゼとしては、例えば、プロテアーゼ「アマノ」Ｇ（天野エンザイム(株)）等が挙げられる。また、本願でいう酵素含有液は、酵素が完全に溶解している溶液状態の他、酵素の分散液、懸濁液の状態も含む。
【００３５】
酵素の使用量は、野菜類等の種類、酵素の力価によっても異なるが、例えば、野菜類等１００部に対して０．０１〜５部とすることが、野菜類等の新鮮な風味が十分に抽出される点から好ましい。酵素の使用量は、更に野菜類等１００部に対して０．０１〜４部、特に０．０１〜３部とすることが好ましい。また、酵素含有液中の酵素含有量は、０．０１〜３％、更に０．０１〜２％、特に０．０１〜１．５％とすることが、野菜類等の新鮮な風味が十分に抽出される点から好ましい。
【００３６】
成形加工した野菜類を酵素含有液と混合後、酵素反応が行われるよう処理することが好ましい。処理条件は、野菜類等の種類、酵素の種類によっても異なるが、例えば２０〜６０℃の温度で、１〜２４時間とし、操作は、静置又は攪拌する方法が挙げられる。温度は、更に３５〜６０℃、特に３７〜５０℃、時間は更に６〜３０時間、特に８〜２４時間とすることが好ましい。攪拌は、密閉容器中で、マグネチックスターラー等を用いて行うことが好ましい。
【００３７】
酵素含有液のｐＨは３．５〜８とすることが、野菜類等の新鮮な風味が十分に抽出される点から好ましく、更に３．８〜５、特に３．９〜４．５とすることが好ましい。また、酵素含有液は、ｐＨを最適範囲に調整し、野菜類等の新鮮な風味が十分に抽出される点から、有機酸及びその有機酸ナトリウム塩を含むことが好ましい。有機酸は、炭素数が２〜６の範囲のものが好ましい。具体的には、酢酸、クエン酸、リンゴ酸、乳酸、酒石酸及びコハク酸から選択される１又は２以上のものを用いることが好ましく、中でも酢酸及び酢酸ナトリウムを用いることが、ｐＨを最適範囲に調整し、野菜類等の新鮮な風味が十分に抽出される点から好ましい。酵素含有液中の有機酸の含有量は、０．０１〜３％、更に０．０５〜３％、特に１〜２．６％とすることが、ｐＨを最適範囲に調整し、野菜類等の新鮮な風味が十分に抽出される点から好ましい。
【００３８】
酵素含有液にて処理した後は油相を分取することが必要である。油相を分取する手段としては、例えば、遠心分離、静置分離等の方法を採用することができる。得られた油相は、細孔径１μｍ程度のフィルター等にて濾過することにより、野菜類等の固形物を除去することが、従来にはない新鮮な風味と旨味を長期間維持する点から好ましい。
【００３９】
本発明において、野菜類等の油中成形加工処理に使用する食用油脂として、風味油に使用する食用油脂の一部を用いた場合には、酵素含有液にて処理した後、又は当該処理液から野菜類等の固形物を除去した後に、残りの食用油脂を混合することが好ましい。
【００４０】
本発明の製造方法により得られる風味油は、例えば、風味調味料、たれ類、ドレッシング、パスタソース等の液体調味料；スープ類；調理食品；総菜類；スナック類；珍味類等の広い食品に利用することができる。これらの食品に対する配合量は、例えば０．０１〜１０％、更に０．０５〜５％、特に０．０８〜３％とすることが、本発明の風味油の特徴である従来にはない新鮮な風味と旨味を付与する点から好ましい。
【実施例】
【００４１】
実施例１及び２
市販の北海道産のタマネギＬ玉を、包丁を用いて予め手作業で頭部と根部を切断加工後、４分割し、予備成形加工した。予備成形加工の１５分後に、加工したタマネギ２００ｇに、表１に示した食用油脂３００ｇを投入し、ブレンダーを用いてＨｉスピードにて３０秒間処理し、油中成形加工処理した。処理後のタマネギの平均粒径は１ｍｍであった。密閉された１Ｌガラス容器中に、０．１ｍｏｌ／Ｌ酢酸／酢酸ナトリウム緩衝液５００ｍＬ（ｐＨ４．２）、及びセルラーゼとしてセルロシンＡＣ−４０（エイチビーアイ(株)）を１％となるように添加し、攪拌して分散させ、酵素含有液を得た。その酵素含有液に、先に油中成形加工処理したタマネギと食用油脂の混合物を全量投入し、４０℃恒温槽中、マグネチックスターラーにて７５０ｒｐｍで攪拌しながら約１５時間酵素反応を行った。反応終了後、反応液を分液漏斗に入れて２時間静置し、下層の水相部を除去し、上層部の風味油を分取した。得られた風味油を、フィルターを取り付けたガラス濾過器にて吸引濾過し、清澄なタマネギ風味の風味油（本発明品１及び２）２００ｇを得た。
なお、本願実施例において、前記「ブレンダー」はコマーシャルブレンダーＦＭＩ（ワーニング・プロダクツ社）、前記「フィルター」は細孔径１．０μｍＰＴＦＥフィルター（日本ミリポア(株)）を使用した（以下同じ）。
【００４２】
比較例１
実施例１及び２と同じように予備成形加工したタマネギ２００ｇを、ブレンダーを用いてＨｉスピードにて３０秒間処理し、タマネギ粉砕物を得た。粉砕後のタマネギの平均粒径は１ｍｍであった。密閉された１Ｌガラス容器中に、０．１ｍｏｌ／Ｌ酢酸／酢酸ナトリウム緩衝液５００ｍＬ（ｐＨ４．２）、及びセルラーゼとしてセルロシンＡＣ−４０（エイチビーアイ(株)）を１％となるように添加し、攪拌して分散させ、酵素含有液を得た。その酵素含有液に、先に調製したタマネギ粉砕物を全量投入して分散するまで攪拌し、次いで表１に示した食用油脂３００ｇを添加して、４０℃恒温槽中、マグネチックスターラーにて７５０ｒｐｍで攪拌しながら約１５時間酵素反応を行った。反応終了後、反応液を分液漏斗に入れて２時間静置し、下層の水相部を除去し、上層部の風味油を分取した。得られた風味油を、フィルターを取り付けたガラス濾過器にて吸引濾過し、清澄なタマネギ風味の風味油（比較品１）２００ｇを得た。
【００４３】
比較例２
実施例１及び２と同じように予備成形加工したタマネギ２００ｇを、ブレンダーを用いてＨｉスピードにて３０秒間処理し、タマネギ粉砕物を得た。粉砕後のタマネギの平均粒径は１ｍｍであった。密閉された１Ｌガラス容器中に、０．１ｍｏｌ／Ｌ酢酸／酢酸ナトリウム緩衝液５００ｍＬ（ｐＨ４．２）、及びセルラーゼとしてセルロシンＡＣ−４０（エイチビーアイ(株)）を１％となるように添加し、攪拌して分散させ、酵素含有液を得た。その酵素含有液に、先に調製したタマネギ粉砕物を全量投入し、４０℃恒温槽中、マグネチックスターラーにて７５０ｒｐｍで攪拌しながら約１５時間酵素反応を行った。その後、表１に示した食用油脂３００ｇを投入し、同じ条件にて更に１時間攪拌した。その溶液の全量を分液漏斗に入れて２時間静置し、下層の水相部を除去し、上層部の風味油を分取した。得られた風味油を、フィルターを取り付けたガラス濾過器にて吸引濾過し、清澄なタマネギ風味の風味油（比較品２）２００ｇを得た。
【００４４】
実施例３
市販のトマトを、包丁を用いて予め手作業でヘタと葉の部分を切断加工後、４分割し、予備成形加工した。予備成形加工の１５分後に、加工したトマト１００ｇに、表２に示した食用油脂３００ｇを投入し、ブレンダーを用いてＨｉスピードにて６０秒間処理し、油中成形加工処理した。処理後のトマトの平均粒径は１ｍｍであった。密閉された１Ｌガラス容器中に、０．１ｍｏｌ／Ｌ酢酸／酢酸ナトリウム緩衝液５００ｍＬ（ｐＨ４．８）、及びヘミセルラーゼとしてセルロシンＴ２５（エイチビィアイ(株)）を０．３％となるように添加し、攪拌して分散させ、酵素含有液を得た。その酵素含有液に、先に油中成形加工処理したトマトと食用油脂の混合物を全量投入し、４０℃恒温槽中、マグネチックスターラーにて７５０ｒｐｍで攪拌しながら約１５時間酵素反応を行った。反応終了後、反応液を分液漏斗に入れて２時間静置し、下層の水相部を除去し、上層部の風味油を分取した。得られた風味油を、フィルターを取り付けたガラス濾過器にて吸引濾過し、清澄なトマト風味の風味油（本発明品３）２００ｇを得た。
【００４５】
実施例４
市販のショウガを、包丁を用いて予め手作業で痛んだ部分など不要な部分を除去後、約２０ｍｍ大に切断加工し、予備成形加工した。予備成形加工の１５分後に、加工したショウガ１００ｇに、表２に示した食用油脂３００ｇを投入し、ブレンダーを用いてＨｉスピードにて１２０秒間処理し、油中成形加工処理した。処理後のショウガの平均粒径は２ｍｍであった。その後は実施例３と同様の処理を行い、清澄なショウガ風味の風味油（本発明品４）２００ｇを得た。
【００４６】
実施例５
市販のニンニクを、包丁を用いて予め手作業で外皮を除去し、実の部分を取り出し、予備成形加工した。予備成形加工の１５分後に、加工したニンニク３２ｇに、表２に示した食用油脂３００ｇを投入し、ブレンダーを用いてＨｉスピードにて３０秒間処理し、油中成形加工処理した。処理後のニンニクの平均粒径は１ｍｍであった。その後は実施例３と同様の処理を行い、清澄なニンニク風味の風味油（本発明品５）２００ｇを得た。
【００４７】
実施例６
市販のニンジンを、包丁を用いて予め手作業でヘタ部分と皮を切断加工後、約２０ｍｍ大に分割し、予備成形加工した。予備成形加工の３０分後に、加工したニンジン１００ｇに、表２に示した食用油脂３００ｇを投入し、ブレンダーを用いてＨｉスピードにて１２０秒間処理し、油中成形加工処理した。処理後のニンジンの平均粒径は１ｍｍであった。その後は実施例３と同様の処理を行い、清澄なニンジン風味の風味油（本発明品６）２００ｇを得た。
【００４８】
比較例３
実施例３と同じように予備成形加工したトマト１００ｇを、ブレンダーを用いてＨｉスピードにて６０秒間処理し、トマト粉砕物を得た。粉砕後のトマトの平均粒径は１ｍｍであった。密閉された１Ｌガラス容器中に、０．１ｍｏｌ／Ｌ酢酸／酢酸ナトリウム緩衝液５００ｍＬ（ｐＨ４．２）、及びヘミセルラーゼとしてセルロシンＴ２５（エイチビィアイ (株)）を０．３％となるように添加し、攪拌して分散させ、酵素含有液を得た。その酵素含有液に、先に調製したトマト粉砕物を全量投入し、４０℃恒温槽中、マグネチックスターラーにて７５０ｒｐｍで攪拌しながら約１５時間酵素反応を行った。その後、表２に示した食用油脂３００ｇを投入し、同じ条件にて更に１時間攪拌した。その溶液の全量を分液漏斗に入れて２時間静置し、下層の水相部を除去し、上層部の風味油を分取した。得られた風味油を、フィルターを取り付けたガラス濾過器にて吸引濾過し、清澄なトマト風味の風味油（比較品３）２００ｇを得た。
【００４９】
比較例４
実施例４と同じように予備成形加工したショウガ１００ｇを、ブレンダーを用いてＨｉスピードにて１２０秒間処理し、ショウガ粉砕物を得た。粉砕後のショウガの平均粒径は２ｍｍであった。その後は比較例３と同様の処理を行い、清澄なショウガ風味の風味油（比較品４）２００ｇを得た。
【００５０】
比較例５
実施例５と同じように予備成形加工したニンニク３２ｇを、ブレンダーを用いてＨｉスピードにて３０秒間処理し、ニンニク粉砕物を得た。粉砕後のニンニクの平均粒径は１ｍｍであった。その後は比較例３と同様の処理を行い、清澄なニンニク風味の風味油（比較品５）２００ｇを得た。
【００５１】
比較例６
実施例６と同じように予備成形加工したニンジン１００ｇを、ブレンダーを用いてＨｉスピードにて１２０秒間処理し、ニンジン粉砕物を得た。粉砕後のニンジンの平均粒径は１ｍｍであった。その後は比較例３と同様の処理を行い、清澄なニンジン風味の風味油（比較品６）２００ｇを得た。
【００５２】
実施例７
実施例１におけるセルラーゼをペクチナーゼ（セルロシンＰＣ５、エイチビーアイ(株)）に代え、０．１５％溶液とした以外は実施例１と同様の処理を行い、清澄なタマネギ風味の風味油（本発明品７）２００ｇを得た。
【００５３】
実施例８
実施例１におけるセルラーゼをプロテアーゼ（プロテアーゼＡアマノＧ、天野エンザイム(株)）に代え、０．８５％溶液とした以外は実施例１と同様の処理を行い、清澄なタマネギ風味の風味油（本発明品８）２００ｇを得た。
【００５４】
実施例９
実施例１におけるセルラーゼをグルタミナーゼ（グルタミナーゼ  ダイワ、大和化成(株)）に代え、０．０５％溶液とした以外は実施例１と同様の処理を行い、清澄なタマネギ風味の風味油（本発明品９）２００ｇを得た。
【００５５】
比較例７
比較例２におけるセルラーゼをペクチナーゼ（セルロシンＰＣ５、エイチビィアイ(株)）に代え、０．１５％溶液とした以外は比較例２と同様の処理を行い、清澄なタマネギ風味の風味油（比較品７）２００ｇを得た。
【００５６】
比較例８
比較例２におけるセルラーゼをプロテアーゼ（プロテアーゼＡ  アマノＧ、天野エンザイム(株)）に代え、０．８５％溶液とした以外は比較例２と同様の処理を行い、清澄なタマネギ風味の風味油（比較品８）２００ｇを得た。
【００５７】
比較例９
比較例２におけるセルラーゼをグルタミナーゼ（グルタミナーゼ  ダイワ、大和化成(株)）に代え、０．０５％溶液とした以外は比較例２と同様の処理を行い、清澄なタマネギ風味の風味油（比較品９）２００ｇを得た。
【００５８】
〔食用油脂〕
食用油脂として、次の２種類の油脂を使用した。なお、下記ＴＡＧはトリアシルグリセロール、ＤＡＧはジアシルグリセロール、ＭＡＧはモノアシルグリセロールを意味する。
・ＤＡＧ高含有油脂：エコナクッキングオイル（花王(株)／ＴＡＧ：１５％、ＤＡＧ：８４％、ＭＡＧ：１％）
・ＴＡＧ主体の油脂：市販ひまわり油（味の素(株)／ＴＡＧ：９７％、ＤＡＧ：３％、ＭＡＧ：０％）
【００５９】
【表１】
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【００６０】
【表２】
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【００６１】
【表３】
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【００６２】
〔風味評価〕
実施例及び比較例にて得られた風味油について、専門パネル５名により、次に示す評価基準にて風味の官能評価を行い、５名の平均値を結果とした。
【００６３】
〔評価基準〕
５：新鮮な風味が明らかに感じられ、旨味が強くおいしい
４：新鮮な風味が感じられ、旨味がありおいしい
３：新鮮な風味がやや感じられ、旨味の存在があるのがわかる
２：新鮮な風味はないが素材の味が感じられ、旨味もあるがあまりおいしくない
１：新鮮な風味も旨味もないが、素材の味が感じられるがおいしくない
【００６４】
表１〜表３に示した結果から、実施例の方法により製造された本発明品１及び２の風味油は、いずれも新鮮なタマネギの風味を有し、旨味も強く、本発明品１においてその傾向がより強かった。一方、空気中で成形加工後に食用油脂存在下で酵素処理して得られた比較例１の方法により製造された比較品１、及び空気中で成形加工し、酵素処理し、次いで食用油脂を添加して得られた比較例２の方法により製造された比較品２の風味油は、いずれも新鮮なタマネギの風味に欠け、旨味も弱く、比較品２においてその傾向がより強かった。
また、他の野菜類についても、実施例３〜６の方法により製造された本発明品３〜６の風味油は、比較品３〜６に比べていずれも新鮮な素材の風味を有し、旨味も強かった。
更に、タマネギを素材として種々の酵素を用い、実施例７〜９の方法により製造された本発明品７〜９の風味油は、比較品７〜９に比べていずれも新鮮なタマネギの風味を有し、旨味も強かった。