(57)【要約】【課題】加工面における「周速ゼロむしれ」の発生、「低周速むしれ」の発生、および「逃げ面むしれ」の発生をいずれも防止することが可能なボールエンドミル、およびその製造方法を提供する。【解決手段】球面状の先端部に形成された二つの切削刃１１・１２を有し、切削刃１１の刃面１１ａの内周端部および切削刃１２の刃面１２ａの内周端部を回転軸よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置し、切削刃１１の刃面１１ａの内周端部および切削刃１２の刃面１２ａの内周端部を半径方向について回転軸から切削刃形成側に所定距離だけ退避した位置に配置し、切削刃１１の刃面１１ａの内周端部および切削刃１２の刃面１２ａの内周端部で囲まれる位置に凹部１６を形成したボールエンドミル１０を用いて加工を行う。【選択図】図１
2008302456.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
曲率を有する先端部に形成された複数の切削刃を有し、
前記複数の切削刃の刃面の内周端部を回転軸よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置し、
前記複数の切削刃の刃面の内周端部を半径方向について回転軸から切削刃形成側に所定距離だけ退避した位置に配置し、
前記複数の切削刃の刃面の内周端部で囲まれる位置に凹部を形成したボールエンドミル。
【請求項２】
前記複数の切削刃の刃面の内周端部の回転方向の前方へのオフセット量Ｘｏおよび前記複数の切削刃の刃面の内周端部の半径方向の退避量Ｘｎは、
曲率を有する先端部に形成された複数の切削刃を有し、当該複数の切削刃の刃面の内周端部が回転方向についてオフセットされず、当該複数の切削刃の刃面の内周端部が回転軸上に配置される実験用ボールエンドミルによる加工実験に基づいて算出された実験用ボールエンドミルにおける周速の下限値Ｖｍｉｎと、
前記ボールエンドミルの回転数Ｓ１と、
を用いて以下の数１の関係を満たす請求項１に記載のボールエンドミル。
【数１】
2008302456.tif 000019
【請求項３】
前記オフセット量Ｘｏおよび退避量Ｘｎは、
前記ボールエンドミルの半径Ｒ１を用いて以下の数２の関係を満たす請求項２に記載のボールエンドミル。
【数２】
2008302456.tif 000020
【請求項４】
前記複数の切削刃の刃面の内周端部の周速が前記ボールエンドミルの送り速度より大きい請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載のボールエンドミル。
【請求項５】
曲率を有する先端部に形成された複数の切削刃を有し、
前記複数の切削刃の刃面の内周端部を回転軸よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置し、
前記複数の切削刃の刃面の内周端部を半径方向について回転軸から切削刃形成側の反対側に所定距離だけ突出した位置に配置したボールエンドミル。
【請求項６】
前記複数の切削刃の刃面の内周端部の回転方向の前方へのオフセット量Ｘｏおよび前記複数の切削刃の刃面の内周端部の半径方向の突出量Ｘｎは、
曲率を有する先端部に形成された複数の切削刃を有し、当該複数の切削刃の刃面の内周端部が回転方向についてオフセットされず、当該複数の切削刃の刃面の内周端部が回転軸上に配置される実験用ボールエンドミルによる加工実験に基づいて算出された実験用ボールエンドミルにおける周速の下限値Ｖｍｉｎと、
前記ボールエンドミルの回転数Ｓ１と、
を用いて以下の数３の関係を満たす請求項５に記載のボールエンドミル。
【数３】
2008302456.tif 000021
【請求項７】
曲率を有する先端部に形成された二つの切削刃を有し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部を回転軸よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部を半径方向について回転軸から切削刃形成側の反対側に所定距離だけ突出した位置に配置したボールエンドミルであって、
前記二つの切削刃のうちの一方の切削刃が形成される部材と前記二つの切削刃のうちの他方の切削刃が形成される部材とを別体とするボールエンドミル。
【請求項８】
前記二つの切削刃のうちの一方の切削刃が形成される部材における前記二つの切削刃のうちの他方の切削刃が形成される部材との合わせ面に係合凹部を形成し、
前記二つの切削刃のうちの他方の切削刃が形成される部材における前記二つの切削刃のうちの一方の切削刃が形成される部材との合わせ面に前記係合凹部に係合する係合凸部を形成する請求項７に記載のボールエンドミル。
【請求項９】
一対の板面に挟まれた端面に形成された二つの実験用切削刃を有し、当該二つの実験用切削刃の刃面の内周端部が回転方向についてオフセットされず、当該二つの実験用切削刃の刃面の内周端部が回転軸上に配置されるチップと、
曲率を有する先端部に収容溝が形成され、当該収容溝の一対の壁面に前記チップの一対の板面がそれぞれ当接した状態で前記チップを前記収容溝に収容して固定する本体と、
を具備する実験用ボールエンドミルに加工を施すことにより、
曲率を有する先端部に形成された二つの切削刃を有し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部を回転軸よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部を半径方向について回転軸から切削刃形成側に所定距離だけ退避した位置に配置し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部で囲まれる位置に凹部を形成したボールエンドミルを製造するボールエンドミルの製造方法であって、
前記チップを二つ用意し、当該二つのチップの一方を、当該チップの一対の板面に平行であって当該チップの一対の板面の一方に偏心し、かつ当該チップの一対の板面の間隔の半分の間隔を有する一対の切断面で切断して第一切断片とするとともに、前記二つのチップの他方を、当該チップの一対の板面に平行であって当該チップの一対の板面の他方に偏心し、かつ当該チップの一対の板面の間隔の半分の間隔を有する一対の切断面で切断して第二切断片とするチップ切断工程と、
前記チップ切断工程において得られた第一切断片および第二切断片を、それぞれの回転軸の軸線方向が互いに平行となり、かつ前記第一切断片の一方の切断面と第二切断片の他方の切断面とが当接するように重ね合わせ、第一切断片の切削刃の刃面の内周端部および前記第二切断片の切削刃の刃面の内周端部を含む領域に凹部を形成する凹部形成工程と、
を具備するボールエンドミルの製造方法。
【請求項１０】
一対の板面に挟まれた端面に形成された二つの実験用切削刃を有し、当該二つの実験用切削刃の刃面の内周端部が回転方向についてオフセットされず、当該二つの実験用切削刃の刃面の内周端部が回転軸上に配置されるチップと、
曲率を有する先端部に収容溝が形成され、当該収容溝の一対の壁面に前記チップの一対の板面がそれぞれ当接した状態で前記チップを前記収容溝に収容して固定する本体と、
を具備する実験用ボールエンドミルに加工を施すことにより、
曲率を有する先端部に形成された二つの切削刃を有し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部を回転軸よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部を半径方向について回転軸から切削刃形成側の反対側に所定距離だけ突出した位置に配置したボールエンドミルを製造するボールエンドミルの製造方法であって、
前記チップを二つ用意し、当該二つのチップの一方を、当該チップの一対の板面に平行であって当該チップの一対の板面の一方に偏心し、かつ当該チップの一対の板面の間隔の半分の間隔を有する一対の切断面で切断して第一切断片とするとともに、前記二つのチップの他方を、当該チップの一対の板面に平行であって当該チップの一対の板面の他方に偏心し、かつ当該チップの一対の板面の間隔の半分の間隔を有する一対の切断面で切断して第二切断片とするチップ切断工程と、
前記チップ切断工程において得られた第一切断片および第二切断片を、これらの切削刃の刃面の内周端部が互いに突出する方向に所定の角度だけ回転した状態で前記第一切断片の一方の切断面と第二切断片の他方の切断面とが当接するように重ね合わせる回転重合工程と、
を具備するボールエンドミルの製造方法。
【請求項１１】
曲率を有する先端部に形成された二つの切削刃を有し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部を回転軸よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部を半径方向について回転軸から切削刃形成側の反対側に所定距離だけ突出した位置に配置したボールエンドミルの製造方法であって、
前記二つの切削刃のうちの一方の切削刃が形成される部材と前記二つの切削刃のうちの他方の切削刃が形成される部材とを別体とするボールエンドミルの製造方法。
【請求項１２】
前記二つの切削刃のうちの一方の切削刃が形成される部材における前記二つの切削刃のうちの他方の切削刃が形成される部材との合わせ面に係合凹部を形成し、
前記二つの切削刃のうちの他方の切削刃が形成される部材における前記二つの切削刃のうちの一方の切削刃が形成される部材との合わせ面に前記係合凹部に係合する係合凸部を形成する請求項１１に記載のボールエンドミルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はエンドミル、すなわち切削刃が形成された先端部を対象物に接触させて回転しつつ回転軸に略垂直な方向に移動することにより対象物を加工（切削）する工具の技術に関する。
より詳細には、エンドミルによる加工面の面精度を向上する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、フライス盤やマシニングセンタに装着され、切削刃が形成された先端部を対象物に接触させて回転しつつ回転軸に略垂直な方向に移動することにより対象物を加工（切削）する工具であるエンドミルは公知となっている。
また、エンドミルのうち、半球状の先端部に切削刃が形成されたボールエンドミルは、例えば複雑な曲面で構成される金型のキャビティ面の加工等の三次元加工に多く用いられる。
【０００３】
ボールエンドミルによる切削加工を行うと、対象物の加工面に「むしれ」と呼ばれる面精度が低い（凹凸が表れた）領域が形成される場合がある。
特に、図１９の（ａ）に示す如く、ボールエンドミルの回転軸に略垂直な面に対する加工面の角度である加工面角度αが小さい場合には加工面の面粗さが大きくなり、そのような面粗さが大きい領域を顕微鏡により観察すると、加工面に不規則な凹凸部、すなわち「むしれ」が発生しているのが分かる。図１９の（ｂ）は直径が２０ｍｍのボールエンドミルで加工した例を示す。
【０００４】
加工面に「むしれ」が発生した場合、所望の面精度を確保するために別途研磨等の処置を施す必要が生じ、加工工数が増大するという問題がある。
【０００５】
「むしれ」は、ボールエンドミルの先端部のうち、回転軸上の点（いわゆるＮＵＬＬポイント）およびその近傍の領域が対象物に接触しつつ引きずられることにより加工面に発生するものであり、その発生のメカニズムを詳細に分析することにより、（１）周速ゼロむしれ、（２）低周速むしれ、（３）逃げ面むしれ、の三つに大別することができる。
【０００６】
以下、図２０に示す従来のボールエンドミル１００を用いて各種「むしれ」の発生メカニズムについて説明する。
ボールエンドミル１００は略円柱形状の部材からなり、その一端である基部はフライス盤やマシニングセンタの回転駆動軸に着脱可能に固定される。ボールエンドミル１００の他端である先端部は半球状であり、当該先端部には切削刃１０１・１０２が形成される。
切削刃１０１・１０２はボールエンドミル１００の回転軸の軸線方向から見て、回転軸を中心として互いに１８０度回転した位置に配置される。
【０００７】
切削刃１０１は対象物の切削に関与する面である刃面１０１ａと切削に関与しない面である逃げ面１０１ｂを有し、刃面１０１ａと逃げ面１０１ｂとの境界は稜線１０１ｃとなる。刃面１０１ａとボールエンドミル１００の回転軸とは平行または平行に近い角度を成す。また、逃げ面１０１ｂとボールエンドミル１００の回転軸とは垂直または垂直に近い角度を成す。
ボールエンドミル１００の回転軸の軸線方向から見て、切削刃１０１の稜線１０１ｃの一端はボールエンドミル１００のＮＵＬＬポイント１０５に一致し、切削刃１０１の稜線１０１ｃはボールエンドミル１００の半径方向に延びている。
【０００８】
同様に、切削刃１０２は対象物の切削に関与する面である刃面１０２ａと切削に関与しない面である逃げ面１０２ｂを有し、刃面１０２ａと逃げ面１０２ｂとの境界は稜線１０２ｃとなる。刃面１０２ａとボールエンドミル１００の回転軸とは平行または平行に近い角度を成す。また、逃げ面１０２ｂとボールエンドミル１００の回転軸とは垂直または垂直に近い角度を成す。
ボールエンドミル１００の回転軸の軸線方向から見て、切削刃１０２の稜線１０２ｃの一端はボールエンドミル１００のＮＵＬＬポイント１０５に一致し、切削刃１０２の稜線１０２ｃはボールエンドミル１００の半径方向に延びている。
【０００９】
ＮＵＬＬポイント１０５はボールエンドミル１００の先端部のうち、ボールエンドミル１００の回転軸上の点（ボールエンドミル１００の先端部とボールエンドミル１００の回転軸との交点）である。
【００１０】
このように、ボールエンドミル１００の切削刃１０１の刃面１０１ａおよび切削刃１０２の刃面１０２ａは、いずれもその内周端部が回転方向についてオフセットせず、その内周端部がボールエンドミル１００の回転軸上に配置されるものである。
【００１１】
ボールエンドミル１００が対象物の刃面に「むしれ」を発生することなく切削加工を行うためにはボールエンドミル１００と対象物との間の接触部位における切削刃１０１・１０２の周速Ｖを所定の「閾値」以上とし、切削刃１０１・１０２による対象物の未加工部の剪断が行われることが重要である。
ここで、周速Ｖは、ボールエンドミル１００の回転軸からの距離ｒ、およびボールエンドミル１００の回転数ｓを用いて以下の数４で表される。
【００１２】
【数４】
2008302456.tif 000003
【００１３】
しかし、ＮＵＬＬポイント１０５はボールエンドミル１００の回転軸上に位置する（ｒ＝０）ため、ＮＵＬＬポイント１０５における周速Ｖはゼロとなり、切削刃１０１・１０２による対象物の未加工部の剪断が行われない。
従って、ＮＵＬＬポイント１０５は、実質的には上記所定の「閾値」よりも小さいボールエンドミル１００の送り速度Ｆ（回転軸に略垂直な方向へのボールエンドミル１００の移動速度）で加工面を引きずられていることになる。
以上の如きメカニズムでＮＵＬＬポイント１０５と加工面との接触部で発生する「むしれ」が「周速ゼロむしれ」である。
【００１４】
また、ＮＵＬＬポイント１０５の近傍の領域、すなわち切削刃１０１・１０２におけるＮＵＬＬポイント側の端部は、回転軸からの距離ｒが小さいので周速Ｖも小さく、切削刃１０１・１０２による対象物の未加工部の剪断が弱い。
従って、ＮＵＬＬポイント１０５の近傍の領域は、実質的には上記所定の「閾値」よりも小さいボールエンドミル１００の送り速度Ｆ（回転軸に略垂直な方向へのボールエンドミル１００の移動速度）とほとんど変わらない速度で加工面を引きずられていることになる。
以上の如きメカニズムでＮＵＬＬポイント１０５の近傍の領域と加工面との接触部で発生する「むしれ」が「低周速むしれ」である。
【００１５】
さらに、ＮＵＬＬポイント１０５の近傍の領域のうち、特に周速Ｖよりも送り速度Ｆの方が大きくなる領域（Ｖ＜Ｆを満たす領域）では切削刃１０１の逃げ面１０２ａ（切削刃１０２の逃げ面１０２ｂ）がボールエンドミル１００の送り方向に向いているときに逃げ面１０２ａ（逃げ面１０２ｂ）で対象物の未加工部を送り方向に押し出す（塑性変形させる）こととなる。
従って、ＮＵＬＬポイント１０５の近傍の領域のうち、特に周速Ｖよりも送り速度Ｆの方が大きくなる領域は、未加工部を送り方向に押し出しつつ加工面を引きずられていることになる。
以上の如きメカニズムでＮＵＬＬポイント１０５の近傍の領域のうち周速Ｖよりも送り速度Ｆの方が大きくなる領域で発生する「むしれ」が「逃げ面むしれ」である。
【００１６】
このように、従来のボールエンドミル１００を用いて対象物に加工を行うと、（１）周速ゼロむしれ、（２）低周速むしれ、（３）逃げ面むしれ、といった種々の「むしれ」が発生する。
また、このような「むしれ」が発生する場合における切粉は、形状が不揃いである、表面に光沢が無い（がさついている）、先端部が丸みを帯びている、カス（微細な粉砕切粉）が混じっている、といった特徴を有する。
【００１７】
従来、先端部の形状に特徴を有するボールエンドミルが種々提案されている。例えば、特許文献１乃至特許文献１４に記載の如くである。
【００１８】
特許文献１に記載のボールエンドミルは、切削刃の刃面をボールエンドミルの回転方向の前方にオフセットした位置に配置したもの（いわゆる芯下がり）である。
特許文献１に記載のボールエンドミルは、耐摩耗性および耐衝撃性に優れるという利点を有する。
【００１９】
しかし、特許文献１に記載のボールエンドミルは、切削刃の刃面の内周端部がＮＵＬＬポイントからオフセット方向にずれた位置に配置されるものの、加工面の寸法誤差を所定の許容範囲内に収めるためのオフセット量の範囲内では（２）低周速むしれの発生を防止することができないという問題を有する。
【００２０】
特許文献２乃至特許文献４に記載のボールエンドミルは、位相が１８０度ずれて配置された二つの切削刃のうち、一方の切削刃の刃面の内周端部が回転軸を跨いで反対側（他方の切削刃が形成されている側）に突出し、他方の切削刃の刃面の内周端部は回転軸を跨がず回転軸から所定距離だけ退避した位置に配置されるものである。
特許文献２に記載のボールエンドミルは、切削刃の内周端部のチッピングを防止することが可能であるという利点を有する。
【００２１】
しかし、特許文献２および特許文献４に記載のボールエンドミルは、回転軸を跨いで反対側に突出している方の切削刃の逃げ面がＮＵＬＬポイントに位置するため、加工時に（１）周速ゼロむしれの発生を防止することができないという問題を有する。
また、特許文献２乃至特許文献４に記載のボールエンドミルは、回転軸を跨いで反対側に突出している方の切削刃の逃げ面により（３）逃げ面むしれの発生を防止することができないという問題を有する。
【００２２】
特許文献５乃至特許文献８に記載のボールエンドミルは、ＮＵＬＬポイントおよびその周囲の領域に凹部（ぬすみ）を形成するものである。
特許文献５乃至特許文献８に記載のボールエンドミルはＮＵＬＬポイントにおいて加工面と接触しないので、（１）周速ゼロむしれの発生を防止することが可能であるという利点を有する。
【００２３】
しかし、特許文献５乃至特許文献８に記載のボールエンドミルは、（２）低周速むしれの発生を防止することができないという問題を有する。これは、以下の理由による。
特許文献５乃至特許文献８に記載のボールエンドミルは切削刃の刃面がボールエンドミルの回転方向に対してオフセットしない構成であるため、切削刃の刃面の内周端部からＮＵＬＬポイントまでの距離が凹部の半径に等しい。そして、当該凹部の半径は加工面の寸法誤差を所定の許容範囲内に収める観点からあまり大きくすることが出来ないので、切削刃の刃面の内周端部の周速が小さくなり、（２）低周速むしれが発生する。
【００２４】
特許文献９に記載のボールエンドミルは、切削刃の刃面をボールエンドミルの回転方向の前方にオフセットした位置に配置したもの（いわゆる芯上がり）である。
【００２５】
しかし、特許文献９に記載のボールエンドミルは、一対の切削刃の刃面の内周端部がＮＵＬＬポイントから切削刃の刃面のオフセット方向にずれた位置に配置され、一対の切削刃の逃げ面の連結部がＮＵＬＬポイントに配置されるため、当該連結部が加工面に接触しつつ引きずられることとなり、（１）周速ゼロむしれの発生を防止することができないという問題を有する。
また、特許文献９に記載のボールエンドミルは切削刃の刃面のオフセット量が小さく、一対の切削刃の刃面の内周端部の周速が小さいので、（２）低周速むしれの発生を防止することができないという問題を有する。
【００２６】
特許文献１０乃至特許文献１２に記載のボールエンドミルは、先端部に形成される複数の切削刃の内周端部をＮＵＬＬポイントを跨いで形成されるチゼル刃（チゼル状の刃）で繋ぎ、当該チゼル刃によりＮＵＬＬポイントおよびその近傍の領域に接触する加工面をバニシング加工するものである。
【００２７】
しかし、特許文献１０乃至特許文献１２に記載のボールエンドミルは、バニシング加工がそもそもチゼル刃を加工面に接触させつつ引きずる加工であることから（１）周速ゼロむしれの発生を防止することができないという問題を有する。
また、チゼル刃が半径方向半径方向に関して短いので、（２）低周速むしれおよび（３）逃げ面むしれの発生を防止することができないという問題を有する。
さらに、チゼル刃には大きな負荷が作用するためチッピングが生じやすいという問題を有する。
【００２８】
特許文献１３に記載のボールエンドミルは、特許文献１０に記載のボールエンドミルのチゼル刃を半径方向に長くしたものである。
チゼル刃はその両面が切削面であり逃げ面を有さないことから、特許文献１３に記載のボールエンドミルは特許文献１０に記載のボールエンドミルに比べると（３）逃げ面むしれの発生を防止することが可能であるという利点を有する。
しかし、特許文献１３に記載のボールエンドミルは、チゼル刃の切削面と加工面との成す角度が小さいので、チゼル刃の切削面と加工面との成す角度が９０度程度の通常の切削刃に比べて切削性に劣るという問題を有する。
また、チゼル刃を半径方向に長くしても（１）周速ゼロむしれの発生を防止することができないという問題は解消されない。
【００２９】
特許文献１４に記載のボールエンドミルは、一つのチゼル刃をＮＵＬＬポイントからオフセットした位置に配置したものである。
特許文献１４に記載のボールエンドミルは、チゼル刃がＮＵＬＬポイントからオフセットした位置にあるため（１）周速ゼロむしれの発生を防止することが可能であり、チゼル刃は両面が切削面であることから（３）逃げ面むしれの発生を防止することが可能であるという利点を有する。
【００３０】
しかし、特許文献１４に記載のボールエンドミルは、チゼル刃のエッジの略中央部からＮＵＬＬポイントまでの距離が短いため、（２）低周速むしれの発生を防止することができないという問題を有する。
【００３１】
また、「むしれ」の発生を防止する別の方法としては、そもそも「むしれ」はボールエンドミルのＮＵＬＬポイントおよびその近傍の領域が加工面に接触するときに発生するものであることから、フライス盤あるいはマシニングセンタにおけるボールエンドミルの固定支持部の角度を変更可能とし、加工時におけるボールエンドミルのＮＵＬＬポイントおよびその近傍の領域の加工面への接触を常に回避する方法も考えられる。
しかし、この方法はフライス盤あるいはマシニングセンタの構造が複雑化し、ひいては設備コストが増大すること、ボールエンドミルの固定支持部の角度を変更可能とした場合には加工面の寸法精度が低下するおそれがあること、といった問題を有する。
【特許文献１】実開昭６３−１８９５１８号公報
【特許文献２】特開平５−１３８４２５号公報
【特許文献３】特開平５−２２８７１４号公報
【特許文献４】特開平１０−２４９６２３号公報
【特許文献５】特開平７−１２１８号公報
【特許文献６】特開平９−２６２７１３号公報
【特許文献７】特開平９−２６７２１１号公報
【特許文献８】特開２０００−５２１２５号公報
【特許文献９】特開２００１−１２０８号公報
【特許文献１０】特開２００１−２９３６０９号公報
【特許文献１１】特開２００１−３４１０２６号公報
【特許文献１２】特開２００２−２５４２３４号公報
【特許文献１３】特開２００４−１８１５６３号公報
【特許文献１４】特開２００４−１４２０５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００３２】
本発明は以上の如き状況に鑑み、加工面における「周速ゼロむしれ」の発生、「低周速むしれ」の発生、および「逃げ面むしれ」の発生をいずれも防止することが可能なボールエンドミル、およびその製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００３３】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【００３４】
即ち、請求項１においては、
曲率を有する先端部に形成された複数の切削刃を有し、
前記複数の切削刃の刃面の内周端部を回転軸よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置し、
前記複数の切削刃の刃面の内周端部を半径方向について回転軸から切削刃形成側に所定距離だけ退避した位置に配置し、
前記複数の切削刃の刃面の内周端部で囲まれる位置に凹部を形成したものである。
【００３５】
請求項２においては、
前記複数の切削刃の刃面の内周端部の回転方向の前方へのオフセット量Ｘｏおよび前記複数の切削刃の刃面の内周端部の半径方向の退避量Ｘｎは、
曲率を有する先端部に形成された複数の切削刃を有し、当該複数の切削刃の刃面の内周端部が回転方向についてオフセットされず、当該複数の切削刃の刃面の内周端部が回転軸上に配置される実験用ボールエンドミルによる加工実験に基づいて算出された実験用ボールエンドミルにおける周速の下限値Ｖｍｉｎと、
前記ボールエンドミルの回転数Ｓ１と、
を用いて以下の数１の関係を満たすものである。
【００３６】
【数１】
2008302456.tif 000004
【００３７】
請求項３においては、
前記オフセット量Ｘｏおよび退避量Ｘｎは、前記ボールエンドミルの半径Ｒ１を用いて以下の数２の関係を満たすものである。
【００３８】
【数２】
2008302456.tif 000005
【００３９】
請求項４においては、
前記複数の切削刃の刃面の内周端部の周速が前記ボールエンドミルの送り速度より大きいものである。
【００４０】
請求項５においては、
曲率を有する先端部に形成された複数の切削刃を有し、
前記複数の切削刃の刃面の内周端部を回転軸よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置し、
前記複数の切削刃の刃面の内周端部を半径方向について回転軸から切削刃形成側の反対側に所定距離だけ突出した位置に配置したものである。
【００４１】
請求項６においては、
前記複数の切削刃の刃面の内周端部の回転方向の前方へのオフセット量Ｘｏおよび前記複数の切削刃の刃面の内周端部の半径方向の突出量Ｘｎは、
曲率を有する先端部に形成された複数の切削刃を有し、当該複数の切削刃の刃面の内周端部が回転方向についてオフセットされず、当該複数の切削刃の刃面の内周端部が回転軸上に配置される実験用ボールエンドミルによる加工実験に基づいて算出された実験用ボールエンドミルにおける周速の下限値Ｖｍｉｎと、
前記ボールエンドミルの回転数Ｓ１と、を用いて以下の数３の関係を満たすものである。
【００４２】
【数３】
2008302456.tif 000006
【００４３】
請求項７においては、
曲率を有する先端部に形成された二つの切削刃を有し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部を回転軸よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部を半径方向について回転軸から切削刃形成側の反対側に所定距離だけ突出した位置に配置したボールエンドミルであって、
前記二つの切削刃のうちの一方の切削刃が形成される部材と前記二つの切削刃のうちの他方の切削刃が形成される部材とを別体とするものである。
【００４４】
請求項８においては、
前記二つの切削刃のうちの一方の切削刃が形成される部材における前記二つの切削刃のうちの他方の切削刃が形成される部材との合わせ面に係合凹部を形成し、
前記二つの切削刃のうちの他方の切削刃が形成される部材における前記二つの切削刃のうちの一方の切削刃が形成される部材との合わせ面に前記係合凹部に係合する係合凸部を形成するものである。
【００４５】
請求項９においては、
一対の板面に挟まれた端面に形成された二つの実験用切削刃を有し、当該二つの実験用切削刃の刃面の内周端部が回転方向についてオフセットされず、当該二つの実験用切削刃の刃面の内周端部が回転軸上に配置されるチップと、
曲率を有する先端部に収容溝が形成され、当該収容溝の一対の壁面に前記チップの一対の板面がそれぞれ当接した状態で前記チップを前記収容溝に収容して固定する本体と、
を具備する実験用ボールエンドミルに加工を施すことにより、
曲率を有する先端部に形成された二つの切削刃を有し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部を回転軸よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部を半径方向について回転軸から切削刃形成側に所定距離だけ退避した位置に配置し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部で囲まれる位置に凹部を形成したボールエンドミルを製造するボールエンドミルの製造方法であって、
前記チップを二つ用意し、当該二つのチップの一方を、当該チップの一対の板面に平行であって当該チップの一対の板面の一方に偏心し、かつ当該チップの一対の板面の間隔の半分の間隔を有する一対の切断面で切断して第一切断片とするとともに、前記二つのチップの他方を、当該チップの一対の板面に平行であって当該チップの一対の板面の他方に偏心し、かつ当該チップの一対の板面の間隔の半分の間隔を有する一対の切断面で切断して第二切断片とするチップ切断工程と、
前記チップ切断工程において得られた第一切断片および第二切断片を、それぞれの回転軸の軸線方向が互いに平行となり、かつ前記第一切断片の一方の切断面と第二切断片の他方の切断面とが当接するように重ね合わせ、第一切断片の切削刃の刃面の内周端部および前記第二切断片の切削刃の刃面の内周端部を含む領域に凹部を形成する凹部形成工程と、
を具備するものである。
【００４６】
請求項１０においては、
一対の板面に挟まれた端面に形成された二つの実験用切削刃を有し、
当該二つの実験用切削刃の刃面の内周端部が回転方向についてオフセットされず、当該二つの実験用切削刃の刃面の内周端部が回転軸上に配置されるチップと、
曲率を有する先端部に収容溝が形成され、当該収容溝の一対の壁面に前記チップの一対の板面がそれぞれ当接した状態で前記チップを前記収容溝に収容して固定する本体と、
を具備する実験用ボールエンドミルに加工を施すことにより、
曲率を有する先端部に形成された二つの切削刃を有し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部を回転軸よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部を半径方向について回転軸から切削刃形成側の反対側に所定距離だけ突出した位置に配置したボールエンドミルを製造するボールエンドミルの製造方法であって、
前記チップを二つ用意し、当該二つのチップの一方を、当該チップの一対の板面に平行であって当該チップの一対の板面の一方に偏心し、かつ当該チップの一対の板面の間隔の半分の間隔を有する一対の切断面で切断して第一切断片とするとともに、前記二つのチップの他方を、当該チップの一対の板面に平行であって当該チップの一対の板面の他方に偏心し、かつ当該チップの一対の板面の間隔の半分の間隔を有する一対の切断面で切断して第二切断片とするチップ切断工程と、
前記チップ切断工程において得られた第一切断片および第二切断片を、これらの切削刃の刃面の内周端部が互いに突出する方向に所定の角度だけ回転した状態で前記第一切断片の一方の切断面と第二切断片の他方の切断面とが当接するように重ね合わせる回転重合工程と、
を具備するものである。
【００４７】
請求項１１においては、
曲率を有する先端部に形成された二つの切削刃を有し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部を回転軸よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置し、
前記二つの切削刃の刃面の内周端部を半径方向について回転軸から切削刃形成側の反対側に所定距離だけ突出した位置に配置したボールエンドミルの製造方法であって、
前記二つの切削刃のうちの一方の切削刃が形成される部材と前記二つの切削刃のうちの他方の切削刃が形成される部材とを別体とするものである。
【００４８】
請求項１２においては、
前記二つの切削刃のうちの一方の切削刃が形成される部材における前記二つの切削刃のうちの他方の切削刃が形成される部材との合わせ面に係合凹部を形成し、
前記二つの切削刃のうちの他方の切削刃が形成される部材における前記二つの切削刃のうちの一方の切削刃が形成される部材との合わせ面に前記係合凹部に係合する係合凸部を形成するものである。
【発明の効果】
【００４９】
本発明のうち、請求項１乃至請求項８に記載の発明の効果は、加工面における「周速ゼロむしれ」の発生、「低周速むしれ」の発生、および「逃げ面むしれ」の発生をいずれも防止することが可能であること、である。
【００５０】
本発明のうち、請求項９乃至請求項１２に記載の発明の効果は、加工面における「周速ゼロむしれ」の発生、「低周速むしれ」の発生、および「逃げ面むしれ」の発生をいずれも防止することが可能なボールエンドミルを容易に得ることが可能であること、である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５１】
以下では、図１を用いて本発明に係るボールエンドミルの第一実施例であるボールエンドミル１０について説明する。
【００５２】
ボールエンドミル１０は略円柱形状の部材からなり、その一端である基部はフライス盤やマシニングセンタの回転駆動軸に着脱可能に固定される。
ボールエンドミル１０の他端である先端部は半球状であり、当該先端部には二つの切削刃１１・１２が形成される。
図１に示す如く、切削刃１１・１２はボールエンドミル１０の回転軸（中心軸）の軸線方向から見て互いに１８０度回転した位置に配置される。
【００５３】
切削刃１１は対象物の切削に関与する面（すくい面）である刃面１１ａと切削に関与しない面である逃げ面１１ｂを有し、刃面１１ａと逃げ面１１ｂとの境界は稜線（エッジ）１１ｃとなる。
切削刃１１の刃面１１ａとボールエンドミル１０の回転軸とは平行または平行に近い角度を成す。また、逃げ面１１ｂとボールエンドミル１０の回転軸とは垂直または垂直に近い角度を成す。
切削刃１１の刃面１１ａの端部のうち回転軸に近い方の端部である内周端部は、当該回転軸（ＮＵＬＬポイント１５）よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置される（いわゆる芯上がりとなっている）。
切削刃１１の刃面１１ａの内周端部は、半径方向（回転軸に垂直な方向）について回転軸（ＮＵＬＬポイント１５）から所定距離だけ退避した位置に配置される。
ここで、「回転軸から切削刃形成側に所定距離だけ退避した位置」は、ボールエンドミルの先端部表面において、回転軸（ＮＵＬＬポイント）を跨いだ反対側に越えない位置を指す。つまり、前記刃面１１ａの内周端部は、回転軸（ＮＵＬＬポイント）から、半径方向における切削刃１１が形成される側（切削刃形成側）に、所定距離だけ移動した位置に配置されている。
【００５４】
切削刃１２は前記切削刃１１と同様に構成されており、対象物の切削に関与する面である刃面１２ａと切削に関与しない面である逃げ面１２ｂを有し、刃面１２ａと逃げ面１２ｂとの境界は稜線（エッジ）１２ｃとなる。
切削刃１２の刃面１２ａとボールエンドミル１０の回転軸とは平行または平行に近い角度を成す。また、逃げ面１２ｂとボールエンドミル１０の回転軸とは垂直または垂直に近い角度を成す。
切削刃１２の刃面１２ａの内周端部は、当該回転軸（ＮＵＬＬポイント１５）よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置される（いわゆる芯上がりとなっている）。
切削刃１２の刃面１２ａの内周端部は、半径方向について回転軸（ＮＵＬＬポイント１５）から所定距離だけ退避した位置に配置される。
【００５５】
ボールエンドミル１０の先端部の表面において切削刃１１の刃面１１ａの内周端部および切削刃１２の刃面１２ａの内周端部で囲まれる位置、すなわちＮＵＬＬポイント１５およびその近傍の領域には、「ぬすみ」と呼ばれる凹部１６が形成される。
凹部１６が形成されることにより、ボールエンドミル１０の先端部の表面におけるＮＵＬＬポイント１５およびその近傍の領域は、凹部１６が形成されない場合よりもボールエンドミル１０の基部側に移動する。
従って、ボールエンドミル１０の先端部において軸線方向に最も突出している部分は切削刃１１・１２（厳密には、稜線１１ｃ・１２ｃ）となる。
【００５６】
以上の如く、ボールエンドミル１０は、
球面状の先端部に形成された二つの切削刃１１・１２を有し、
切削刃１１の刃面１１ａ（切削刃１２の刃面１２ａ）の内周端部を回転軸（ＮＵＬＬポイント１５）よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置し、
切削刃１１の刃面１１ａ（切削刃１２の刃面１２ａ）の内周端部を半径方向について回転軸から切削刃形成側に所定距離だけ退避した位置に配置し、
切削刃１１の刃面１１ａの内周端部および切削刃１２の刃面１２ａの内周端部で囲まれる位置に凹部１６を形成したものである。
このように構成することは、以下の如き利点を有する。
すなわち、凹部１６が形成されることにより、ボールエンドミル１０の先端部において軸線方向に最も突出している部分は切削刃１１・１２（厳密には、稜線１１ｃ・１２ｃ）となる。その結果、加工時にはボールエンドミル１０の先端部の表面におけるＮＵＬＬポイント１５およびその近傍の領域よりも切削刃１１・１２が先に対象物に接触することとなるため、「周速ゼロむしれ」の発生を防止することが可能である。
また、切削刃１１の刃面１１ａ（切削刃１２の刃面１２ａ）の内周端部が、回転軸（ＮＵＬＬポイント１５）よりも回転方向の前方にオフセットし、かつ半径方向について回転軸から所定距離だけ退避した位置に配置されることにより、切削刃の刃面の内周端部をオフセットのみ行った場合や切削刃の刃面の内周端部を回転軸からの切削刃形成側へ退避のみ行った場合に比べて回転軸から切削刃の刃面の内周端部までの距離を相対的に大きく設定することが可能であり、「低周速むしれ」の発生および「逃げ面むしれ」の発生を防止することが可能である。
従って、発生メカニズムの異なる「周速ゼロむしれ」の発生、「低周速むしれ」の発生、および「逃げ面むしれ」の発生をいずれも防止することが可能であり、対象物の加工面の面精度が向上する。
また、対象物の加工面の面精度が向上することにより、対象物の加工面の面精度を所望の範囲とするための仕上げ工程（研磨等）を省略することが可能であり、工数および加工コストの削減に寄与する。
【００５７】
本実施例のボールエンドミル１０の先端部の形状（概略形状）は半球状、すなわち先端部の側方視形状（外形線）が半円形状であるが、本発明はこれに限定されず、先端部の側方視形状（外形線）が曲率を有する構成とすれば良い。曲率を有する形状の他の例としては、例えば、半分に切った楕円形状等が挙げられる。
【００５８】
本実施例のボールエンドミル１０は切削刃１１・１２を本体部分に一体的に形成した（一つの部材からなる）構成としたが、本発明はこれに限定されず、切削刃に対応する部分を本体部分に対して着脱可能な構成（切削刃を別部材とする構成）とし、切削刃を交換可能としても良い。
本実施例のボールエンドミル１０はその先端部に二つの切削刃１１・１２を有する構成としたが、本発明はこれに限定されず、先端部に三つ以上の切削刃を有する構成としても良い。
【００５９】
本実施例のボールエンドミル１０の切削刃１１の刃面１１ａ（切削刃１２の刃面１２ａ）は先端側からみたときに平面状であるが、本発明はこれに限定されず、刃面が湾曲していても良い。
【００６０】
以下では、図２を用いて本発明に係るボールエンドミルの第二実施例であるボールエンドミル２０について説明する。
【００６１】
ボールエンドミル２０は略円柱形状の部材からなり、その一端である基部はフライス盤やマシニングセンタの回転駆動軸に着脱可能に固定される。
ボールエンドミル２０の他端である先端部は半球状であり、当該先端部には二つの切削刃２１・２２が形成される。
図２に示す如く、切削刃２１・２２はボールエンドミル２０の回転軸（中心軸）の軸線方向から見て互いに１８０度回転した位置に配置される。
【００６２】
切削刃２１は対象物の切削に関与する面（すくい面）である刃面２１ａと切削に関与しない面である逃げ面２１ｂを有し、刃面２１ａと逃げ面２１ｂとの境界は稜線（エッジ）２１ｃとなる。
切削刃２１の刃面２１ａとボールエンドミル２０の回転軸とは平行または平行に近い角度を成す。また、逃げ面２１ｂとボールエンドミル２０の回転軸とは垂直または垂直に近い角度を成す。
切削刃２１の刃面２１ａの内周端部は、当該回転軸（ＮＵＬＬポイント２５）よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置される（いわゆる芯上がりとなっている）。
切削刃２１の刃面２１ａの内周端部は、半径方向について回転軸（ＮＵＬＬポイント２５）から切削刃形成側の反対側に所定距離だけ突出した位置に配置される。
ここで、「回転軸から切削刃形成側の反対側に所定距離だけ突出した位置」は、ボールエンドミルの先端部表面において、回転軸（ＮＵＬＬポイント）を跨いで切削刃が形成される側の反対側に越えた位置を指す。
【００６３】
切削刃２２は対象物の切削に関与する面である刃面２２ａと切削に関与しない面である逃げ面２２ｂを有し、刃面２２ａと逃げ面２２ｂとの境界は稜線（エッジ）２２ｃとなる。
切削刃２２の刃面２２ａとボールエンドミル２０の回転軸とは平行または平行に近い角度を成す。また、逃げ面２２ｂとボールエンドミル２０の回転軸とは垂直または垂直に近い角度を成す。
切削刃２２の刃面２２ａの内周端部は、当該回転軸（ＮＵＬＬポイント２５）よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置される（いわゆる芯上がりとなっている）。
切削刃２２の刃面２２ａの内周端部は、半径方向について回転軸（ＮＵＬＬポイント２５）から切削刃形成側の反対側に所定距離だけ突出した位置に配置される。
【００６４】
このように、切削刃２１の刃面２１ａの内周端部および切削刃２２の刃面２２ａの内周端部は、いずれも回転軸（ＮＵＬＬポイント２５）よりも回転方向の前方にオフセットされ、かつ半径方向について回転軸（ＮＵＬＬポイント２５）から所定距離だけ突出した位置に配置されるので、切削刃２１の内周端部および切削刃２２の内周端部はボールエンドミル２０の先端部の表面におけるＮＵＬＬポイント２５およびその近傍の領域において互いにラップする。（刃面２１ａまたは刃面２２ａに垂直な方向から見たとき、ボールエンドミル２０の先端部の表面におけるＮＵＬＬポイント２５およびその近傍の領域において切削刃２１の内周端部および切削刃２２の内周端部が重なる）。
【００６５】
ボールエンドミル２０のＮＵＬＬポイント２５は、切削刃２１の逃げ面２１ｂおよび切削刃２１の逃げ面２１ｂの境界部に位置する。切削刃２１の逃げ面２１ｂ（切削刃２２の逃げ面２２ｂ）は、稜線２１ｃ（稜線２２ｃ）から遠ざかるほどボールエンドミル２０の基部側に近付く方向に傾斜している。
従って、ボールエンドミル２０の先端部において軸線方向に最も突出している部分は切削刃２１・２２（厳密には、稜線２１ｃ・２２ｃ）となる。
【００６６】
以上の如く、ボールエンドミル２０は、
球面状の先端部に形成された二つの切削刃２１・２２を有し、
切削刃２１の刃面２１ａ（切削刃２２の刃面２２ａ）の内周端部を回転軸（ＮＵＬＬポイント２５）よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置し、
切削刃２１の刃面２１ａ（切削刃２２の刃面２２ａ）の内周端部を半径方向について回転軸から切削刃形成側の反対側に所定距離だけ突出した位置に配置したものである。
このように構成することは、以下の如き利点を有する。
すなわち、ボールエンドミル２０の先端部において軸線方向に最も突出している部分は切削刃２１・２２（厳密には、稜線２１ｃ・２２ｃ）となり、加工時にはボールエンドミル２０の先端部の表面におけるＮＵＬＬポイント２５およびその近傍の領域よりも切削刃２１・２２（厳密には、稜線２１ｃ・２２ｃ）が先に対象物に接触することとなるため、「周速ゼロむしれ」の発生を防止することが可能である。
また、切削刃の刃面の内周端部をオフセットのみ行った場合や切削刃の刃面の内周端部を回転軸から切削刃形成側の反対側に突出のみを行った場合に比べて回転軸から切削刃の刃面の内周端部までの距離を相対的に大きく設定することが可能であり、「低周速むしれ」の発生を防止することが可能である。
特に、図２に示す如く、軸線方向から見たときに切削刃２１の刃面２１ａにおいて回転軸（ＮＵＬＬポイント２５）に最も近い位置は切削刃２１の刃面２１ａの内周端２１ｄではなく回転軸から刃面２１ａに引いた垂線と稜線２１ｃとの交点２１ｅであるが、内周端２１ｄは交点２１ｅよりも回転方向の前方に位置するため、加工面において交点２１ｅによる切削が行われる部分は内周端２１ｄにより予め切削が行われることとなり、交点２１ｅによる切削に起因する「低周速むしれ」の発生を防止することが可能である。切削刃２２についても同様である。
さらに、切削刃２２の逃げ面２２ｂの内周端部は、切削刃２１の刃面２１ａのうち、内周端２１ｄから交点２１ｅまでの部分（すなわち、半径方向について回転軸（ＮＵＬＬポイント２５）を越えて反対側に突出した部分）が予め切削した部分に接触することとなるため、「逃げ面むしれ」の発生を防止することが可能である。切削刃２１の逃げ面２１ｂの内周端部についても同様である。
従って、発生メカニズムの異なる「周速ゼロむしれ」の発生、「低周速むしれ」の発生、および「逃げ面むしれ」の発生をいずれも防止することが可能であり、対象物の加工面の面精度が向上する。
また、対象物の加工面の面精度が向上することにより、対象物の加工面の面精度を所望の範囲とするための仕上げ工程（研磨等）を省略することが可能であり、工数および加工コストの削減に寄与する。
【００６７】
以下では、図３乃至図５を用いて本発明に係るボールエンドミルのオフセット量および突出量（退避量）の設定方法について説明する。
【００６８】
本発明に係るボールエンドミルのオフセット量および突出量（退避量）の設定方法は（１）加工面角度下限値の取得、（２）周速下限値の算出、（３）切削刃内周端部距離の算出、（４）オフセット量および突出量（退避量）の算出、の順に行われる。
【００６９】
（１）加工面角度下限値の取得は、加工面角度αを変えつつ従来のボールエンドミルによる対象物の加工実験を行うことにより、加工面に「むしれ」が発生しないという条件を満たす加工面角度αの下限値を実験的に求めることを指す。
例えば、図３に示す如く、横軸を加工面角度α、縦軸を加工面粗さとして実験結果をプロットすると、通常は加工面角度αが小さくなる（ボールエンドミルのＮＵＬＬポイント近傍が加工面に接触する）と加工面粗さの値が大きくなる（面精度が低下する）ことから、加工面角度αが所定の閾値以上となる角度（図３の場合、１０°）を「加工面角度の下限値αｍｉｎ」として求めることが可能である。
加工実験に基づく加工面角度下限値の取得は、従来のボールエンドミルの直径、送り速度、回転数、切り込み量、あるいは対象物の材質や加工時に用いられるクーラントの組成、加工部（ボールエンドミルと対象物との接触部分）へのクーラントの供給量等の切削条件を本発明に係るボールエンドミルにおける切削条件と同じ条件として行われることが望ましいが、取得される加工面角度下限値の信頼性に関して問題が無い範囲であれば一部の条件が異なっていても良い。
なお、従来のボールエンドミルの例としては、図８に示す実験用ボールエンドミル３０あるいは図２０に示す従来のボールエンドミル１００等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００７０】
（２）周速下限値の算出は、（１）加工面角度下限値の取得において求められた「加工面角度の下限値αｍｉｎ」に基づいて、「むしれ」が発生しないという条件を満たす周速の下限値Ｖｍｉｎを算出することを指す。
図４に示す如く、（１）加工面角度下限値の取得時における従来のボールエンドミルの送り速度をＦ０、従来のボールエンドミルの回転数をＳ０、従来のボールエンドミルの直径をＲ０、従来のボールエンドミルによる切り込み量をＴ０とすると、「むしれ」が発生しないという条件を満たす有効半径の下限値Ｒｍｉｎは以下の数５で表され、「むしれ」が発生しないという条件を満たす周速の下限値Ｖｍｉｎは以下の数６で表される。数５および数６に基づいて周速の下限値Ｖｍｉｎが算出される。
【００７１】
【数５】
2008302456.tif 000007
【００７２】
【数６】
2008302456.tif 000008
【００７３】
（３）切削刃内周端部距離の算出は、本発明に係るボールエンドミルの切削刃の刃面の内周端部からＮＵＬＬポイントまでの距離（回転軸の半径方向の距離）を算出することを指す。
本発明に係るボールエンドミルの切削刃内周端部距離Ｒｉは、本発明に係るボールエンドミルの送り速度をＦ１、本発明に係るボールエンドミルの回転数をＳ１、本発明に係るボールエンドミルの直径をＲ１、本発明に係るボールエンドミルによる切り込み量をＴ１とすると、以下の数７で表される。
【００７４】
【数７】
2008302456.tif 000009
【００７５】
数７に基づいて算出されたＲｉよりも本発明に係るボールエンドミルの切削刃の刃面の内周端部からＮＵＬＬポイントまでの距離を大きい値に設定することにより、「周速ゼロむしれ」の発生および「低周速むしれ」の発生が防止される。
なお、通常は「逃げ面むしれ」の発生が起こる領域よりも「低周速むしれ」が発生する領域の方がＮＵＬＬポイントからの距離が大きいので、本発明に係るボールエンドミルの切削刃の刃面の内周端部からＮＵＬＬポイントまでの距離を「低周速むしれ」の発生を防止し得る距離とすれば、結果として「逃げ面むしれ」の発生を防止することとなる。
【００７６】
（４）オフセット量および突出量（退避量）の算出は、（３）切削刃内周端部距離の算出において算出された切削刃内周端部距離Ｒｉに基づいて、本発明に係るボールエンドミルのオフセット量Ｘｏ、および突出量（退避量）Ｘｎを算出することを指す。
図５に示す如く、「むしれ」が発生しないという条件を満たすボールエンドミル１０におけるオフセット量Ｘｏと退避量Ｘｎと切削刃内周端部距離Ｒｉとの関係、および、ボールエンドミル２０におけるオフセット量Ｘｏと突出量Ｘｎと切削刃内周端部距離Ｒｉとの関係は、以下の数８で表される。数８に基づいてオフセット量Ｘｏおよび突出量（退避量）Ｘｎが算出される。
【００７７】
【数８】
2008302456.tif 000010
【００７８】
以下では、図６を用いてボールエンドミル１０の切削刃１１・１２のオフセット量Ｘｏおよび退避量Ｘｎがボールエンドミル１０の加工精度（寸法精度）に及ぼす影響について説明する。
【００７９】
図６（ａ）に示す如く、ボールエンドミル１０の切削刃１１・１２をボールエンドミル１０の最先端部が半球状であると仮定した場合のＮＵＬＬポイント１５から半径方向にオフセット量Ｘｏだけオフセットさせると、ボールエンドミル１０の先端部が半球状の表面から外部への切削刃１１・１２の突出量、すなわちオフセットによる誤差（ｅｏ）は、ボールエンドミル１０の半径Ｒ１およびオフセット量Ｘｏを用いて以下の数９で表される。
【００８０】
【数９】
2008302456.tif 000011
【００８１】
図６（ｂ）に示す如く、ボールエンドミル１０の切削刃１１・１２を半径方向に退避量Ｘｎだけ退避させ、ボールエンドミル１０の最先端部においてボールエンドミル１０の回転軸を中心として切削刃１１の切削面１１ａの内周端および切削刃１２の切削面１２ａの内周端を通る円状の境界線を有する凹部１６を形成した場合、最先端部が半球状である場合の仮想的なＮＵＬＬポイント１５ａから切削刃１１の切削面１１ａの内周端部および切削刃１２の切削面１２ａの内周端部までの回転軸の軸線方向への退避量、すなわち凹部形成（ぬすみ）による誤差（ｅｎ）はボールエンドミル１０の半径Ｒ１およびぬすみ量Ｎを用いて以下の数１０で表される。
【００８２】
【数１０】
2008302456.tif 000012
【００８３】
数１０におけるぬすみ量Ｎは、ボールエンドミル１０の回転軸を中心として切削刃１１の切削面１１ａの内周端および切削刃１２の切削面１２ａの内周端を通る円状の境界線を有する凹部１６の半径を指し、オフセット量Ｘｏおよび退避量Ｘｎを用いて以下の数１１で表される。
【００８４】
【数１１】
2008302456.tif 000013
【００８５】
オフセットによる誤差（ｅｏ）はボールエンドミル１０の先端部の表面から外部に突出する方向の誤差であり、凹部形成（ぬすみ）による誤差（ｅｎ）はボールエンドミル１０の先端部の表面から内部に退避する方向の誤差であることから、両者が相殺することにより全体としての誤差は小さくなる。
ボールエンドミル１０の半球状の先端部の仮想中心１７と切削刃１１（切削刃１２）の内周端とを結ぶ直線の長手方向における誤差（ｅｔ）は、以下の数１２で表される。
【００８６】
【数１２】
2008302456.tif 000014
【００８７】
数１２における（ｅｎ’）は、凹部形成（ぬすみ）による誤差（ｅｎ）のボールエンドミル１０の半球状の先端部の仮想中心１７と切削刃１１（切削刃１２）の内周端とを結ぶ直線の長手方向の成分を指し、ボールエンドミル１０の半球状の先端部の仮想中心１７と切削刃１１（切削刃１２）の内周端とを結ぶ直線の長手方向とボールエンドミル１０の回転軸の軸線方向との成す角度θ、および凹部形成（ぬすみ）による誤差（ｅｎ）を用いて以下の数１３で表される。
【００８８】
【数１３】
2008302456.tif 000015
【００８９】
数１３における角度θは、ボールエンドミル１０の半径Ｒ１およびオフセット量Ｘｏを用いて以下の数１４で表される。
【００９０】
【数１４】
2008302456.tif 000016
【００９１】
ボールエンドミル１０による切削加工の加工面の寸法精度を向上する観点からは、ボールエンドミル１０の半球状の先端部の仮想中心１７と切削刃１１（切削刃１２）の内周端とを結ぶ直線の長手方向における誤差（ｅｔ）を極力小さくする（（ｅｔ）≒０とする）ことが望ましい。
従って、誤差（ｅｔ）を極力小さくするためにはオフセット量Ｘｏおよびぬすみ量Ｎとの間に以下の数１５で表す関係が成立し、ひいてはオフセット量Ｘｏおよび退避量Ｘｎとの間に以下の数１６で表す関係が成立することが望ましい。
【００９２】
【数１５】
2008302456.tif 000017
【００９３】
【数１６】
2008302456.tif 000018
【００９４】
なお、ボールエンドミル２０の場合、オフセット量Ｘｏによる誤差については上記ボールエンドミル１０のオフセット量Ｘｏによる誤差（ｅｏ）と同様であるが、切削刃２１・２２の突出量Ｘｎに関わらずＮＵＬＬポイント２５およびその近傍の領域に凹部が形成されることはないので、突出量Ｘｎがボールエンドミル２０の加工精度（寸法精度）に及ぼす影響については考慮する必要は無い。
【００９５】
以上の如く、ボールエンドミル１０の切削刃１１の刃面１１ａの内周端部および切削刃１２の刃面１２ａの内周端部の回転方向の前方へのオフセット量Ｘｏ、および、切削刃１１の刃面１１ａの内周端部および切削刃１２の刃面１２ａの内周端部の半径方向の退避量Ｘｎは、
曲率を有する先端部に形成された複数の切削刃１０１・１０２を有し、切削刃１０１の刃面１０１ａの内周端部および切削刃１０１の刃面１０１ａの内周端部が回転方向についてオフセットされず、切削刃１０１の刃面１０１ａの内周端部および切削刃１０１の刃面１０１ａの内周端部が回転軸上に配置される実験用ボールエンドミル（ボールエンドミル１００）による加工実験に基づいて算出された実験用ボールエンドミル（ボールエンドミル１００）における周速の下限値Ｖｍｉｎと、
ボールエンドミル１０の回転数Ｓ１と、
を用いて数１の関係を満たすものとするものである。
このように構成することにより、切削刃１１の刃面１１ａおよび切削刃１２の刃面１２ａの内周端部の周速が実験的に求められた「低周速むしれ」が発生しない周速の下限値Ｖｍｉｎを下回ることがないので、「低周速むしれ」の発生を確実に防止することが可能である。なお、数１は数７および数８に基づいて導出される。
【００９６】
また、ボールエンドミル１０の切削刃１１の刃面１１ａの内周端部および切削刃１２の刃面１２ａの内周端部の回転方向の前方へのオフセット量Ｘｏ、および、切削刃１１の刃面１１ａの内周端部および切削刃１２の刃面１２ａの内周端部の半径方向の退避量Ｘｎは、
ボールエンドミル１０の半径Ｒ１を用いて数２の関係を満たすものである。
このように構成することにより、切削刃１１の刃面１１ａの内周端部および切削刃１２の刃面１２ａの内周端部をオフセットさせることにより生じる加工面の寸法誤差と切削刃１１の刃面１１ａの内周端部および切削刃１２の刃面１２ａの内周端部を退避させることにより生じる加工面の寸法誤差とを相殺することが可能であり、加工面の寸法精度が向上する。
【００９７】
また、ボールエンドミル１０は、
ボールエンドミル１０の切削刃１１の刃面１１ａの内周端部および切削刃１２の刃面１２ａの内周端部の周速Ｖｍｉｎがボールエンドミル１０の送り速度Ｆより大きい（Ｖｍｉｎ＞Ｆ）ものである。
このように構成することにより、「逃げ面むしれ」の発生を確実に防止することが可能である。
【００９８】
また、ボールエンドミル２０の切削刃２１の刃面２１ａの内周端部および切削刃２２の刃面２２ａの内周端部の回転方向の前方へのオフセット量Ｘｏ、および、切削刃２１の刃面２１ａの内周端部および切削刃２２の刃面２２ａの内周端部の半径方向の突出量Ｘｎは、
曲率を有する先端部に形成された複数の切削刃１０１・１０２を有し、切削刃１０１の刃面１０１ａの内周端部および切削刃１０１の刃面１０１ａの内周端部が回転方向についてオフセットされず、切削刃１０１の刃面１０１ａの内周端部および切削刃１０１の刃面１０１ａの内周端部が回転軸上に配置される実験用ボールエンドミル（ボールエンドミル１００）による加工実験に基づいて算出された実験用ボールエンドミル（ボールエンドミル１００）における周速の下限値Ｖｍｉｎと、
ボールエンドミル２０の回転数Ｓ１と、
を用いて数１の関係を満たすものとするものである。
このように構成することにより、切削刃２１の刃面２１ａおよび切削刃２２の刃面２２ａの内周端部の周速が実験的に求められた「低周速むしれ」が発生しない周速の下限値Ｖｍｉｎを下回ることがないので、「低周速むしれ」の発生を確実に防止することが可能である。
【００９９】
以下では、図７乃至図１１を用いて本発明に係るボールエンドミルの製造方法の第一実施例について説明する。
本発明に係るボールエンドミルの製造方法の第一実施例は、図８および図９に示す実験用ボールエンドミルの実施の一形態である実験用ボールエンドミル３０に所定の加工を施すことにより、図１１の（ｃ）に示す本発明に係るボールエンドミルの第三実施例であるボールエンドミル４０を製造する方法である。
図７に示す如く、本発明に係るボールエンドミルの製造方法の第一実施例は、主としてチップ切断工程Ｓ１１００、凹部形成工程Ｓ１２００を具備する。
【０１００】
まず、図８および図９を用いて実験用ボールエンドミル３０について説明する。
実験用ボールエンドミル３０は切削刃３１・３２が形成されたチップ３０ａ、および先端部にチップ３０ａを固定する本体３０ｂを具備する。
【０１０１】
チップ３０ａは互いに平行な一対の板面３３ａ・３３ｂの間で所定の厚みＷを有する板状の部材である。一対の板面３３ａ・３３ｂに挟まれたチップ３０ａの端面の一部は板面３３ａ・３３ｂに垂直な方向から見て略半円状であり、当該略半円状の部分には切削刃３１・３２が形成される。
【０１０２】
切削刃３１は対象物の切削に関与する面である刃面３１ａと切削に関与しない面である逃げ面３１ｂを有し、刃面３１ａと逃げ面３１ｂとの境界は稜線３１ｃとなる。刃面３１ａと実験用ボールエンドミル３０の回転軸とは平行または平行に近い角度を成す。また、逃げ面３１ｂと実験用ボールエンドミル３０の回転軸とは垂直または垂直に近い角度を成す。
実験用ボールエンドミル３０の回転軸の軸線方向から見て、切削刃３１の稜線３１ｃの一端は実験用ボールエンドミル３０のＮＵＬＬポイント３５に一致し、切削刃３１の稜線３１ｃはチップ３０ａの端面の半円状の部分の長手方向に沿って延びている。
【０１０３】
切削刃３２は対象物の切削に関与する面である刃面３２ａと切削に関与しない面である逃げ面３２ｂを有し、刃面３２ａと逃げ面３２ｂとの境界は稜線３２ｃとなる。刃面３２ａと実験用ボールエンドミル３０の回転軸とは平行または平行に近い角度を成す。また、逃げ面３２ｂと実験用ボールエンドミル３０の回転軸とは垂直または垂直に近い角度を成す。
実験用ボールエンドミル３０の回転軸の軸線方向から見て、切削刃３２の稜線３２ｃの一端は実験用ボールエンドミル３０のＮＵＬＬポイント３５に一致し、切削刃３２の稜線３２ｃはチップ３０ａの端面の半円状の部分の長手方向に沿って延びている。
【０１０４】
ＮＵＬＬポイント３５は実験用ボールエンドミル３０の先端部のうち、実験用ボールエンドミル３０の回転軸上の点（実験用ボールエンドミル３０の先端部と実験用ボールエンドミル３０の回転軸との交点）である。
【０１０５】
このように、実験用ボールエンドミル３０の切削刃３１の刃面３１ａおよび切削刃３２の刃面３２ａは、いずれもその内周端部が回転方向についてオフセットせず、その内周端部が実験用ボールエンドミル３０の回転軸上に配置される。
【０１０６】
チップ３０ａの端面のうち、板面３３ａ・３３ｂに垂直な方向から見て略半円状の領域の反対側の領域には鈍角の端部を成す係止面３６ａ・３６ｂが形成される。
また、チップ３０ａの一対の板面３３ａ・３３ｂを貫通する貫通孔３４が形成される。
【０１０７】
本体３０ｂは実験用ボールエンドミル３０の主たる構造体を成す略円柱形状の部材である。
本体３０ｂの基部はフライス盤やマシニングセンタの回転駆動軸に着脱可能に固定される。本体３０ｂの先端部は半球状（曲率を有する形状）であり、当該先端部にはチップ３０ａを収容する収容溝３７が形成される。
収容溝３７は一対の壁面３７ａ・３７ｂを有するとともに、底面３７ｃ・３７ｄを有する。
また、本体３０ｂには、本体３０ｂの外周面から収容溝３７の壁面３７ａまで貫通する貫通孔３８ａが形成されるとともに、本体３０ｂの外周面から収容溝３７の壁面３７ｂまで貫通する貫通孔３８ｂが形成される。貫通孔３８ａおよび貫通孔３８ｂにおける本体３０ｂの外周面側の端部には図示せぬボルトの頭を収容するための収容部が形成される。
【０１０８】
チップ３０ａを本体３０ｂに収容し、チップ３０ａの貫通孔３４および本体３０ｂの貫通孔３８ａ・３８ｂに図示せぬボルトを貫通させてナットに螺合させることにより、チップ３０ａは本体３０ｂに固定される。
【０１０９】
このとき、チップ３０ａの一対の板面３３ａ・３３ｂはそれぞれ本体３０ｂの収容溝３７の壁面３７ａ・３７ｂにそれぞれ当接することから、本体３０ｂに対するチップ３０ａの板面３３ａ・３３ｂに垂直な方向への移動が規制される。
また、チップ３０ａの係止面３６ａ・３６ｂはそれぞれ本体３０ｂの収容溝３７の底面３７ｃ・３７ｄに当接するとともに、図示せぬボルトがチップ３０ａを貫通することから、本体３０ｂに対するチップ３０ａの板面３３ａ・３３ｂに平行な方向への移動および図示せぬボルトを中心とする回転が規制される。
【０１１０】
チップ切断工程Ｓ１１００は、チップ３０ａを二つ用意し、一方のチップ３０ａを切断して第一切断片４０Ｒとするとともに、他方のチップ３０ａを切断して第二切断片４０Ｌとする工程である。
【０１１１】
図１０に示す如く、チップ切断工程Ｓ１１００において、二つ用意されたチップ３０ａ・３０ａの一方をワイヤ放電加工機を用いて板面３３ａ・３３ｂに対して平行な切断面４３Ｒ・４４Ｒで切断することにより、第一切断片４０Ｒを得る。
このとき、切断面４３Ｒと切断面４４Ｒとの間隔（第一切断片４０Ｒの厚さ）はＷ／２であり、板面３３ａと３３ｂとの間隔（チップ３０ａの厚さ）Ｗの半分である。
また、板面３３ａから切断面４３Ｒまでの間隔は板面３３ｂから切断面４４Ｒまでの間隔よりも狭く、切断面４３Ｒ・４４Ｒはチップ３０ａの板面３３ａに偏心している。
【０１１２】
図１０に示す如く、チップ切断工程Ｓ１１００において、二つ用意されたチップ３０ａ・３０ａの他方をワイヤ放電加工機を用いて板面３３ａ・３３ｂに対して平行な切断面４３Ｌ・４４Ｌで切断することにより、第二切断片４０Ｌを得る。
このとき、切断面４３Ｌと切断面４４Ｌとの間隔（第二切断片４０Ｌの厚さ）はＷ／２であり、板面３３ａと３３ｂとの間隔（チップ３０ａの厚さ）Ｗの半分である。
また、板面３３ｂから切断面４４Ｌまでの間隔は板面３３ａから切断面４３Ｌまでの間隔よりも狭く、切断面４３Ｌ・４４Ｌはチップ３０ａの板面３３ｂに偏心している。
【０１１３】
チップ切断工程Ｓ１１００が終了したら、凹部形成工程Ｓ１２００に移行する。
【０１１４】
凹部形成工程Ｓ１２００は、チップ切断工程Ｓ１１００において得られた第一切断片４０Ｒおよび第二切断片４０Ｌを重ね合わせたものの先端部に凹部４６を形成する工程である。
【０１１５】
凹部形成工程Ｓ１２００において、第一切断片４０Ｒおよび第二切断片４０Ｌは、第一切断片４０Ｒの切断面４４Ｒと第二切断片４０Ｌの切断面４３Ｌとが当接するように重ね合わされる。
このとき、第一切断片４０Ｒが切断される前の回転軸（第一切断片４０Ｒがまだチップ３０ａであったときの回転軸）と、第二切断片４０Ｌが切断される前の回転軸（第二切断片４０Ｌがまだチップ３０ａであったときの回転軸）と、が互いに平行となるように重ね合わされる。
その結果、図１１の（ａ）に示す如く、第一切断片４０Ｒの切削刃３１の刃面３１ａの内周端部３１ｄと第二切断片４０Ｌの切削刃３２の刃面３２ａの内周端部３２ｄとは、第一切断片４０Ｒと第二切断片４０Ｌとを重ね合わせたものを一つのチップと見たときの中心軸（最終的には、ボールエンドミル４０の回転軸となる軸）よりも回転方向の前方にオフセットした状態となる。
なお、第一切断片４０Ｒの切断面４３Ｒから第二切断片４０Ｌの切断面４４Ｌまでの間隔（すなわち第一切断片４０Ｒと第二切断片４０Ｌとを重ね合わせたものの厚さ）はＷであり、チップ３０ａの板面３３ａから板面３３ｂまでの間隔（チップ３０ａの厚さ）と同じである。
【０１１６】
次に、図１１の（ｂ）に示す如く、第一切断片４０Ｒと第二切断片４０Ｌとを重ね合わせたものの先端部、より厳密には第一切断片４０Ｒの切削刃３１の刃面３１ａの内周端部３１ｄおよび第二切断片４０Ｌの切削刃３２の刃面３２ａの内周端部３２ｄを含む領域をワイヤ放電加工機により切除する。
その結果、図１１の（ｃ）に示す如く、第一切断片４０Ｒと第二切断片４０Ｌとを重ね合わせたものの先端部には凹部４６が形成される。
【０１１７】
このようにして、第一切断片４０Ｒと第二切断片４０Ｌとを重ね合わせ、その先端部に凹部４６が形成されたものであるチップ４０ａが完成する。
そして、チップ４０ａを本体３０ｂの収容溝３７に収容し、チップ４０ａを構成する第一切断片４０Ｒの貫通孔３４および第一切断片４０Ｒの貫通孔３４、並びに本体３０ｂの貫通孔３８ａ・３８ｂに図示せぬボルトを貫通させてナットに螺合させることにより、チップ４０ａは本体３０ｂに固定され、図１１の（ｃ）に示す如きボールエンドミル４０が完成する。
【０１１８】
このとき、チップ４０ａの第一切断片４０Ｒの切断面４３Ｒおよび第二切断片４０Ｌの切断面４４Ｌはそれぞれ本体３０ｂの収容溝３７の壁面３７ａ・３７ｂにそれぞれ当接することから、本体３０ｂに対するチップ４０ａの第一切断片４０Ｒの切断面４３Ｒおよび第二切断片４０Ｌの切断面４４Ｌに垂直な方向への移動が規制される。
また、チップ４０ａを構成する第一切断片４０Ｒの係止面３６ａ・３６ｂおよび第二切断片４０Ｌの係止面３６ａ・３６ｂは、それぞれ本体３０ｂの収容溝３７の底面３７ｃ・３７ｄに当接するとともに、図示せぬボルトがチップ４０ａ（第一切断片４０Ｒおよび第二切断片４０Ｌ）を貫通することから、本体３０ｂに対するチップ４０ａの第一切断片４０Ｒの切断面４３Ｒおよび第二切断片４０Ｌの切断面４４Ｌに平行な方向への移動および図示せぬボルトを中心とする回転が規制される。
【０１１９】
図１１の（ｃ）に示す如く、チップ４０ａの切削刃４１の刃面４１ａの内周端部４１ｄ（凹部４６を形成した後の第一切断片４０Ｒにおける切削刃３１の刃面３１ａの内周端部）および切削刃４２の刃面４２ａの内周端部４２ｄ（凹部４６を形成した後の第二切断片４０Ｌにおける切削刃３２の刃面３２ａの内周端部）は、ボールエンドミル４０の回転軸（ＮＵＬＬポイント４５）よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置される。
また、チップ４０ａの切削刃４１の刃面４１ａの内周端部４１ｄおよび切削刃４２の刃面４２ａの内周端部４２ｄは、ボールエンドミル４０の半径方向について回転軸（ＮＵＬＬポイント４５）から切削刃形成側に所定距離だけ退避した位置に配置される。
さらに、チップ４０ａの切削刃４１の刃面４１ａの内周端部４１ｄおよび切削刃４２の刃面４２ａの内周端部４２ｄで囲まれる位置には凹部４６が形成される。
【０１２０】
以上の如く、本発明に係るボールエンドミルの製造方法の第一実施例は、
一対の板面３３ａ・３３ｂに挟まれた端面に形成された二つの切削刃３１・３２を有し、切削刃３１の刃面３１ａの内周端部および切削刃３２の刃面３２ａの内周端部が回転方向についてオフセットされず、切削刃３１の刃面３１ａの内周端部および切削刃３２の刃面３２ａの内周端部が回転軸上に配置されるチップ３０ａと、
曲率を有する先端部に収容溝３７が形成され、収容溝３７の一対の壁面３７ａ・３７ｂにチップ３０ａの一対の板面３３ａ・３３ｂがそれぞれ当接した状態でチップ３０ａを前収容溝３７に収容して固定する本体３０ｂと、
を具備する実験用ボールエンドミル３０に加工を施すことにより、
曲率を有する先端部に形成された二つの切削刃４１・４２を有し、
切削刃４１の刃面４１ａの内周端部４１ｄおよび切削刃４２の刃面４２ａの内周端部４２ｄを回転軸（ＮＵＬＬポイント４５）よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置し、
切削刃４１の刃面４１ａの内周端部４１ｄおよび切削刃４２の刃面４２ａの内周端部４２ｄを半径方向について回転軸（ＮＵＬＬポイント４５）から切削刃形成側に所定距離だけ退避した位置に配置し、
切削刃４１の刃面４１ａの内周端部４１ｄおよび切削刃４２の刃面４２ａの内周端部４２ｄで囲まれる位置に凹部４６を形成したボールエンドミル４０を製造するボールエンドミルの製造方法であって、
チップ３０ａを二つ用意し、二つのチップ３０ａ・３０ａの一方を、一方のチップ３０ａの一対の板面３３ａ・３３ｂに平行であって一方のチップ３０ａの板面３３ａに偏心し、かつ一方のチップ３０ａの一対の板面３３ａ・３３ｂの間隔の半分の間隔を有する一対の切断面４３Ｒ・４４Ｒで切断して第一切断片４０Ｒとするとともに、二つのチップ３０ａ・３０ａの他方を、他方のチップ３０ａの一対の板面３３ａ・３３ｂに平行であって他方のチップ３０ａの板面３３ｂに偏心し、かつ他方のチップ３０ａの一対の板面３３ａ・３３ｂの間隔の半分の間隔を有する一対の切断面４３Ｌ・４４Ｌで切断して第二切断片４０Ｌとするチップ切断工程Ｓ１１００と、
チップ切断工程Ｓ１１００において得られた第一切断片４０Ｒおよび第二切断片４０Ｌを、それぞれの回転軸の軸線方向が互いに平行となり、かつ第一切断片４０Ｒの切断面４４Ｒと第二切断片４０Ｌの切断面４３Ｌとが当接するように重ね合わせ、第一切断片４０Ｒの切削刃３１の刃面３１ａの内周端部３１ｄおよび第二切断片４０Ｌの切削刃３２の刃面３２ａの内周端部３２ｄを含む領域に凹部４６を形成する凹部形成工程Ｓ１２００と、
を具備するものである。
このように構成することにより、「むしれ」の発生を防止することが可能、ひいては対象物の加工面の面精度を向上することが可能なボールエンドミル４０を、「むしれ」が発生し得る既存のボールエンドミルである実験用ボールエンドミル３０を利用して容易に得ることが可能である。
【０１２１】
本実施例の実験用ボールエンドミル３０のチップ３０ａは切削刃３１の稜線３１ｃおよび切削刃３２の稜線３２ｃが一対の板面３３ａ・３３ｂに対して平行ではなく、一対の板面３３ａ・３３ｂに対して傾斜する構成としたが、本発明はこれに限定されず、実験用ボールエンドミルのチップに形成される二つの切削刃の稜線は当該チップの一対の板面に対して平行でも良い。
【０１２２】
本実施例はチップ切断工程Ｓ１１００においてワイヤ放電加工機を用いてチップ３０ａ・３０ａを切断することにより第一切断片４０Ｒおよび第二切断片４０Ｌを得る構成としたが、他の方法、例えばワイヤーソーや通常の回転刃を用いて二つのチップをそれぞれ切断することにより第一切断片および第二切断片を得る構成としても良い。
また、チップ切断工程における「切断」には「切削、研削または研磨等による除去」が含まれる。すなわち、チップ切断工程において、切削、研削または研磨等の方法により、二つのチップのうち第一切断片および第二切断片としては不要の部分を除去する構成としても同様の効果を奏する。
【０１２３】
以下では、図８、図９、図１２乃至図１５を用いて本発明に係るボールエンドミルの製造方法の第二実施例について説明する。
【０１２４】
本発明に係るボールエンドミルの製造方法の第二実施例は、図８および図９に示す実験用ボールエンドミルの実施の一形態である実験用ボールエンドミル３０に所定の加工を施すことにより、図１４の（ｃ）に示す本発明に係るボールエンドミルの第四実施例であるボールエンドミル５０を製造する方法である。
図１２に示す如く、本発明に係るボールエンドミルの製造方法の第二実施例は、主としてチップ切断工程Ｓ２１００、回転重合工程Ｓ２２００を具備する。
【０１２５】
チップ切断工程Ｓ２１００は、チップ３０ａを二つ用意し、一方のチップ３０ａを切断して第一切断片５０Ｒとするとともに、他方のチップ３０ａを切断して第二切断片５０Ｌとする工程である。
【０１２６】
図１３に示す如く、チップ切断工程Ｓ２１００において、二つ用意されたチップ３０ａ・３０ａの一方をワイヤ放電加工機を用いて板面３３ａ・３３ｂに対して平行な切断面５３Ｒ・５４Ｒで切断することにより、第一切断片５０Ｒを得る。
このとき、切断面５３Ｒと切断面５４Ｒとの間隔（第一切断片５０Ｒの厚さ）はＷ／２であり、板面３３ａと３３ｂとの間隔（チップ３０ａの厚さ）Ｗの半分である。
また、板面３３ａから切断面５３Ｒまでの間隔は板面３３ｂから切断面５４Ｒまでの間隔よりも狭く、切断面５３Ｒ・５４Ｒはチップ３０ａの板面３３ａに偏心している。
【０１２７】
図１０に示す如く、チップ切断工程Ｓ２１００において、二つ用意されたチップ３０ａ・３０ａの他方をワイヤ放電加工機を用いて板面３３ａ・３３ｂに対して平行な切断面５３Ｌ・５４Ｌで切断することにより、第二切断片５０Ｌを得る。
このとき、切断面５３Ｌと切断面５４Ｌとの間隔（第二切断片５０Ｌの厚さ）はＷ／２であり、板面３３ａと３３ｂとの間隔（チップ３０ａの厚さ）Ｗの半分である。
また、板面３３ｂから切断面５４Ｌまでの間隔は板面３３ａから切断面５３Ｌまでの間隔よりも狭く、切断面５３Ｌ・５４Ｌはチップ３０ａの板面３３ｂに偏心している。
【０１２８】
チップ切断工程Ｓ２１００が終了したら、回転重合工程Ｓ２２００に移行する。
【０１２９】
回転重合工程Ｓ２２００はチップ切断工程Ｓ２１００において得られた第一切断片５０Ｒおよび第二切断片５０Ｌを、互いに切削刃の刃面の内周端部（第一切断片５０Ｒの切削刃３１の刃面３１ａの内周端部３１ｄおよび第二切断片５０Ｌの切削刃３２の刃面３２ａの内周端部３２ｄ）が突出する方向に所定の角度φだけ回転した状態で第一切断片５０Ｒの切断面５４Ｒと第二切断片５０Ｌの切断面５３Ｌとが当接するように重ね合わせる工程である。
【０１３０】
図１４の（ａ）に示す如く、第一切断片５０Ｒおよび第二切断片５０Ｌを、両者の回転軸（切断前のチップ３０ａであったときの回転軸）が互いに平行となるように重ね合わせた状態では、第一切断片５０Ｒの切削刃３１の刃面３１ａの内周端部３１ｄおよび第二切断片５０Ｌの切削刃３２の刃面３２ａの内周端部３２ｄは仮想的なＮＵＬＬポイント５５ａよりも回転方向の前方にオフセットされている。
しかし、この状態では、まだ第一切断片５０Ｒの切削刃３１の刃面３１ａの内周端部３１ｄは刃面３１ａの長手方向（稜線３１ｃの長手方向）に関して仮想的なＮＵＬＬポイント５５ａを超えて反対側に突出しておらず、第二切断片５０Ｌの切削刃３２の刃面３２ａの内周端部３２ｄは刃面３２ａの長手方向（稜線３２ｃの長手方向）に関して仮想的なＮＵＬＬポイント５５ａを超えて反対側に突出していない。
【０１３１】
図１４の（ｂ）および図１５に示す如く、第一切断片５０Ｒおよび第二切断片５０Ｌを、両者の回転軸（切断前のチップ３０ａであったときの回転軸）が互いに平行となるように重ね合わせた状態から、第一切断片５０Ｒについては切断面５３Ｒに垂直な方向から見て貫通孔３４を中心として反時計回りに回転角φだけ回転させるとともに、第二切断片５０Ｌについては切断面５３Ｌに垂直な方向から見て貫通孔３４を中心として時計回りに回転角φだけ回転させると、第一切断片５０Ｒの切削刃５１の刃面３１ａの内周端部５１ｄ（切削刃３１の刃面３１ａの内周端部３１ｄ）は刃面５１ａの長手方向（稜線５１ｃの長手方向）に関してＮＵＬＬポイント５５を超えて反対側に突出し、第二切断片５０Ｌの切削刃５２の刃面５２ａの内周端部５２ｄ（切削刃３２の刃面３２ａの内周端部３２ｄ）は刃面５２ａの長手方向（稜線５２ｃの長手方向）に関してＮＵＬＬポイント５５を超えて反対側に突出する。
その結果、第一切断片５０Ｒの切削刃５１の刃面５１ａと第二切断片５０Ｌの切削刃５２の刃面５２ａとは互いにラップする（刃面５１ａまたは刃面５２ａに垂直な方向から見ると刃面５１ａおよび刃面５２ａがＮＵＬＬポイント５５の近傍の領域において重なっている）。
【０１３２】
なお、回転重合工程Ｓ２２００において、第一切断片５０Ｒおよび第二切断片５０Ｌを重ね合わせる前に、図１５の（ａ）に示す如く第一切断片５０Ｒの係止面３６ａの一部および係止面３６ｂの一部を切除することにより回転係止面５７ａおよび回転係止面５７ｂが形成され、図１５の（ｂ）に示す如く第二切断片５０Ｌの係止面３６ａの一部および係止面３６ｂの一部を切除することにより回転係止面５８ａおよび回転係止面５８ｂが形成される。
【０１３３】
このようにして、第一切断片５０Ｒと第二切断片５０Ｌとを重ね合わせたチップ５０ａが完成する。
そして、チップ５０ａを本体３０ｂの収容溝３７に収容し、チップ５０ａを構成する第一切断片５０Ｒの貫通孔３４および第一切断片５０Ｒの貫通孔３４、並びに本体３０ｂの貫通孔３８ａ・３８ｂに図示せぬボルトを貫通させてナットに螺合させることにより、チップ５０ａは本体３０ｂに固定され、図１４の（ｃ）に示す如きボールエンドミル５０が完成する。
【０１３４】
このとき、チップ５０ａの第一切断片５０Ｒの切断面５３Ｒおよび第二切断片５０Ｌの切断面５４Ｌはそれぞれ本体３０ｂの収容溝３７の壁面３７ａ・３７ｂにそれぞれ当接することから、本体３０ｂに対するチップ５０ａの第一切断片５０Ｒの切断面５３Ｒおよび第二切断片５０Ｌの切断面５４Ｌに垂直な方向への移動が規制される。
また、チップ５０ａを構成する第一切断片５０Ｒの回転係止面５７ａ・５７ｂはそれぞれ本体３０ｂの収容溝３７の底面３７ｃ・３７ｄに当接するとともに、図示せぬボルトが第一切断片５０Ｒを貫通することから、本体３０ｂに対する第一切断片５０Ｒの切断面５３Ｒに平行な方向への移動および図示せぬボルトを中心とする回転が規制される。
さらに、チップ５０ａを構成する第二切断片５０Ｌの回転係止面５８ａ・５８ｂはそれぞれ本体３０ｂの収容溝３７の底面３７ｃ・３７ｄに当接するとともに、図示せぬボルトが第二切断片５０Ｌを貫通することから、本体３０ｂに対する第二切断片５０Ｌの切断面５４Ｌに平行な方向への移動および図示せぬボルトを中心とする回転が規制される。
【０１３５】
その結果、本体３０ｂに固定されたチップ５０ａの第一切断片５０Ｒは切断面５３Ｒに垂直な方向から見て貫通孔３４を中心として反時計回りに回転角φだけ回転した状態に保持され、第二切断片５０Ｌは切断面５３Ｌに垂直な方向から見て貫通孔３４を中心として時計回りに回転角φだけ回転した状態（切削刃の刃面の内周端部近傍においてラップした状態）が保持される。
【０１３６】
以上の如く、本発明に係るボールエンドミルの製造方法の第二実施例は、
一対の板面３３ａ・３３ｂに挟まれた端面に形成された二つの切削刃３１・３２を有し、切削刃３１の刃面３１ａの内周端部および切削刃３２の刃面３２ａの内周端部が回転方向についてオフセットされず、切削刃３１の刃面３１ａの内周端部および切削刃３２の刃面３２ａの内周端部が回転軸上に配置されるチップ３０ａと、
曲率を有する先端部に収容溝３７が形成され、収容溝３７の一対の壁面３７ａ・３７ｂにチップ３０ａの一対の板面３３ａ・３３ｂがそれぞれ当接した状態でチップ３０ａを前収容溝３７に収容して固定する本体３０ｂと、
を具備する実験用ボールエンドミル３０に加工を施すことにより、
曲率を有する先端部に形成された二つの切削刃５１・５２を有し、
切削刃５１の刃面５１ａの内周端部５１ｄおよび切削刃５２の刃面５２ａの内周端部５２ｄを回転軸（ＮＵＬＬポイント５５）よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置し、
切削刃４１の刃面４１ａの内周端部４１ｄおよび切削刃４２の刃面４２ａの内周端部４２ｄを半径方向について回転軸（ＮＵＬＬポイント４５）から切削刃形成側の反対側に所定距離だけ突出した位置に配置したボールエンドミル５０を製造するボールエンドミルの製造方法であって、
チップ３０ａを二つ用意し、二つのチップ３０ａ・３０ａの一方を、一方のチップ３０ａの一対の板面３３ａ・３３ｂに平行であって一方のチップ３０ａの板面３３ａに偏心し、かつ一方のチップ３０ａの一対の板面３３ａ・３３ｂの間隔の半分の間隔を有する一対の切断面５３Ｒ・５４Ｒで切断して第一切断片５０Ｒとするとともに、二つのチップ３０ａ・３０ａの他方を、他方のチップ３０ａの一対の板面３３ａ・３３ｂに平行であって他方のチップ３０ａの板面３３ｂに偏心し、かつ他方のチップ３０ａの一対の板面３３ａ・３３ｂの間隔の半分の間隔を有する一対の切断面５３Ｌ・５４Ｌで切断して第二切断片５０Ｌとするチップ切断工程Ｓ２１００と、
チップ切断工程Ｓ２１００において得られた第一切断片５０Ｒおよび第二切断片５０Ｌを、第一切断片５０Ｒの切削刃５１の刃面５１ａの内周端部５１ｄおよび第二切断片５０Ｌの切削刃５２の刃面５２ａの内周端部５２ｄが互いに突出する方向に所定の角度φだけ回転した状態で第一切断片５０Ｒの切断面５４Ｒと第二切断片５０Ｌの切断面５３Ｌとが当接するように重ね合わせる回転重合工程Ｓ２２００と、
を具備するものである。
このように構成することにより、「むしれ」の発生を防止することが可能、ひいては対象物の加工面の面精度を向上することが可能なボールエンドミル５０を、「むしれ」が発生し得る既存のボールエンドミルである実験用ボールエンドミル３０を利用して容易に得ることが可能である。
【０１３７】
以下では、図１６を用いて実験用ボールエンドミル３０、ボールエンドミル４０およびボールエンドミル５０による加工面の面精度の測定結果について説明する。
実験用ボールエンドミル３０、ボールエンドミル４０およびボールエンドミル５０による加工面の面精度の測定に当たり、加工機械（フライス盤）、対象物の材質（本測定では金型用鋼）、および加工条件（送り速度、ボールエンドミルの回転数、ボールエンドミルの直径、加工面角度、ピック量、切り込み量等）を同一とした。
図１６に示す如く、実験用ボールエンドミル３０による加工面の面粗さが８．９μｍであるのに対して、ボールエンドミル４０およびボールエンドミル５０による加工面の面粗さはそれぞれ３．６μｍおよび３．１μｍである。すなわち、従来のボールエンドミルによる加工面の面精度よりも本発明に係るボールエンドミルによる加工面の面精度が高く、「むしれ」の発生が防止されていることが分かる。
【０１３８】
以下では、図１７および図１８を用いて本発明に係るボールエンドミルの第五実施例であるボールエンドミル６０およびボールエンドミル６０の製造方法について説明する。
【０１３９】
図１７に示す如く、ボールエンドミル６０は切削刃６１・６２が形成されたチップ６０ａ、および先端部にチップ６０ａを固定する本体３０ｂを具備する。
なお、ボールエンドミル６０における本体３０ｂは、図８に示す実験用ボールエンドミル３０における本体３０ｂと略同じ構成であることから、説明を省略する。
図１７および図１８の（ｃ）に示す如く、チップ６０ａは互いに平行な一対の板面６３ａ・６３ｂの間で所定の厚みＷを有する板状の部材である。一対の板面６３ａ・６３ｂに挟まれたチップ６０ａの端面の一部は板面６３ａ・６３ｂに垂直な方向から見て略半円状であり、当該略半円状の部分には切削刃６１・６２が形成される。
【０１４０】
切削刃６１は対象物の切削に関与する面である刃面６１ａと切削に関与しない面である逃げ面６１ｂを有し、刃面６１ａと逃げ面６１ｂとの境界は稜線６１ｃとなる。刃面６１ａとボールエンドミル６０の回転軸とは平行または平行に近い角度を成す。また、逃げ面６１ｂとボールエンドミル６０の回転軸とは垂直または垂直に近い角度を成す。
切削刃６１の刃面６１ａの内周端部は、回転軸（ＮＵＬＬポイント６５）よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置される（いわゆる芯上がりとなっている）。
切削刃６１の刃面６１ａの内周端部は、半径方向について回転軸（ＮＵＬＬポイント６５）から切削刃形成側の反対側に所定距離だけ突出した位置に配置される。
【０１４１】
切削刃６２は対象物の切削に関与する面である刃面６２ａと切削に関与しない面である逃げ面６２ｂを有し、刃面６２ａと逃げ面６２ｂとの境界は稜線６２ｃとなる。刃面２ａとボールエンドミル６０の回転軸とは平行または平行に近い角度を成す。また、逃げ面６２ｂとボールエンドミル６０の回転軸とは垂直または垂直に近い角度を成す。
切削刃６２の刃面６２ａの内周端部は、回転軸（ＮＵＬＬポイント６５）よりも回転方向の前方にオフセットした位置に配置される（いわゆる芯上がりとなっている）。
切削刃６２の刃面６２ａの内周端部は、半径方向について回転軸（ＮＵＬＬポイント６５）から切削刃形成側の反対側に所定距離だけ突出した位置に配置される。
【０１４２】
ＮＵＬＬポイント６５はチップ６０ａの先端部（ボールエンドミル６０の先端部）のうち、ボールエンドミル６０の回転軸上の点（ボールエンドミル６０の先端部とボールエンドミル６０の回転軸との交点）である。
【０１４３】
このように、切削刃６１の刃面６１ａの内周端部および切削刃６２の刃面６２ａの内周端部は、いずれも回転軸（ＮＵＬＬポイント６５）よりも回転方向の前方にオフセットされ、かつ半径方向について回転軸（ＮＵＬＬポイント６５）から切削刃形成側の反対側に所定距離だけ突出した位置に配置されるので、切削刃６１の内周端部および切削刃６２の内周端部はボールエンドミル６０の先端部の表面におけるＮＵＬＬポイント６５およびその近傍の領域において互いにラップする（刃面６１ａまたは刃面６２ａに垂直な方向から見たとき、ボールエンドミル６０の先端部の表面におけるＮＵＬＬポイント６５およびその近傍の領域において切削刃６１の内周端部および切削刃６２の内周端部が重なる）。
【０１４４】
図１８に示す如く、チップ６０ａは二つの部材である第一チップ部材６０Ｒおよび第二チップ部材６０Ｌを重ね合わせたものであり、第一チップ部材６０Ｒには切削刃６１が形成され、第二チップ部材６０Ｌには切削刃６２が形成される。
また、第一チップ部材６０Ｒにおける第二チップ部材６０Ｌとの合わせ面６３ｃには係合凹部６９ａ・６９ｂ・６９ｃが形成され、第二チップ部材６０Ｌにおける第一チップ部材６０Ｒとの合わせ面６３ｄには係合凸部６９ｄ・６９ｅ・６９ｆが形成される。
第一チップ部材６０Ｒの合わせ面６３ｃと第二チップ部材６０Ｌの合わせ面６３ｄとを当接させて両者を重ね合わせる（チップ６０ａとする）と、係合凹部６９ａには係合凸部６９ｄが係合し、係合凹部６９ｂには係合凸部６９ｅが係合し、係合凹部６９ｃには係合凸部６９ｆが係合し、合わせ面６３ｃ・６３ｄに平行な方向の相対移動および合わせ面６３ｃ・６３ｄ上の相対回転が規制される。
なお、本実施例では三つの係合凹部６９ａ・６９ｂ・６９ｃに三つの係合凸部６９ｄ・６９ｅ・６９ｆがそれぞれ係合することにより第一チップ部材６０Ｒと第二チップ部材６０Ｌとの間の相対移動および相対回転を規制する構成としたが、本発明に係る係合凹部および係合凸部の数、配置、形状等は、一方の切削刃が形成される部材と他方の切削刃が形成される部材の間の合わせ面に平行な方向の相対移動および合わせ面上の相対回転を規制可能な限りにおいて特に限定されるものではない。
【０１４５】
以上の如く、ボールエンドミル６０は、
二つの切削刃６１・６２のうち、切削刃６１が形成される部材である第一チップ部材６０Ｒと切削刃６２が形成される部材である第二チップ部材６０Ｌとを別体とするものである。
このように構成することは、以下の利点を有する。
すなわち、ボールエンドミルの先端部に切削刃を形成する際には、当該切削刃の逃げ面は砥石等を用いた研削等により形成されるが、本実施例の如く切削刃６１の内周端部および切削刃６２の内周端部がボールエンドミル６０の先端部の表面におけるＮＵＬＬポイント６５およびその近傍の領域において互いにラップする構成とした場合には、一方の切削刃の逃げ面のうち当該ラップしている部分に対応する部分を砥石で研削しようとすると、当該砥石が他方の切削刃に干渉し、これを研削してしまうという問題がある。なお、このような問題を解消する方法としては砥石を小型化することも考えられるが、二つの切削刃のオフセット量が小さい場合（例えば、１ｍｍ未満である場合）には、逃げ面の研削が困難となる。
本実施例の如くチップ６０ａを第一チップ部材６０Ｒおよび第二チップ部材６０Ｌの二つの部材とし、両者を引き離した状態で第一チップ部材６０Ｒに切削刃６１を形成し、第二チップ部材６０Ｌに切削刃６２を形成することにより、切削刃６１の逃げ面６１ｂを砥石で研削して形成する際に当該砥石が切削刃６２に干渉することがなく、切削刃６２の逃げ面６２ｂを砥石で研削して形成する際に当該砥石が切削刃６１に干渉することがない。
従って、切削刃６１・６２を容易に形成することが可能であり、製造時の作業性に優れる。
【０１４６】
また、ボールエンドミル６０は、
第一チップ部材６０Ｒにおける第二チップ部材６０Ｌとの合わせ面６３ｃに係合凹部６９ａ・６９ｂ・６９ｃを形成し、第二チップ部材６０Ｌにおける第一チップ部材６０Ｒとの合わせ面６３ｄに係合凹部６９ａ・６９ｂ・６９ｃにそれぞれ係合する係合凸部６９ｄ・６９ｅ・６９ｆを形成するものである。
このように構成することにより、第一チップ部材６０Ｒと第二チップ部材６０Ｌとの合わせ面６３ｃ・６３ｄに平行な方向の相対移動および合わせ面６３ｃ・６３ｄ上の相対回転を規制することが可能であり、上記相対移動および相対回転に起因する加工精度の低下を防止することが可能である。
また、本体３０ｂへの取り付けが容易であり、作業性に優れる。
【０１４７】
以上の如く、ボールエンドミル６０の製造方法は、
二つの切削刃６１・６２のうち、切削刃６１が形成される部材である第一チップ部材６０Ｒと切削刃６２が形成される部材である第二チップ部材６０Ｌとを別体とするものである。
このように構成することは、以下の利点を有する。
すなわち、ボールエンドミルの先端部に切削刃を形成する際には、当該切削刃の逃げ面は砥石等を用いた研削等により形成されるが、本実施例の如く切削刃６１の内周端部および切削刃６２の内周端部がボールエンドミル６０の先端部の表面におけるＮＵＬＬポイント６５およびその近傍の領域において互いにラップする構成とした場合には、一方の切削刃の逃げ面のうち当該ラップしている部分に対応する部分を砥石で研削しようとすると、当該砥石が他方の切削刃に干渉し、これを研削してしまうという問題がある。なお、このような問題を解消する方法としては砥石を小型化することも考えられるが、二つの切削刃のオフセット量が小さい（例えば、１ｍｍ未満である）場合には、逃げ面の研削が困難となる。
本実施例の如くチップ６０ａを第一チップ部材６０Ｒおよび第二チップ部材６０Ｌの二つの部材とし、両者を引き離した状態で第一チップ部材６０Ｒに切削刃６１を形成し、第二チップ部材６０Ｌに切削刃６２を形成することにより、切削刃６１の逃げ面６１ｂを砥石で研削して形成する際に当該砥石が切削刃６２に干渉することがなく、切削刃６２の逃げ面６２ｂを砥石で研削して形成する際に当該砥石が切削刃６１に干渉することがない。
従って、切削刃６１・６２を容易に形成することが可能であり、製造時の作業性に優れる。
【０１４８】
また、ボールエンドミル６０の製造方法は、
第一チップ部材６０Ｒにおける第二チップ部材６０Ｌとの合わせ面６３ｃに係合凹部６９ａ・６９ｂ・６９ｃを形成し、第二チップ部材６０Ｌにおける第一チップ部材６０Ｒとの合わせ面６３ｄに係合凹部６９ａ・６９ｂ・６９ｃにそれぞれ係合する係合凸部６９ｄ・６９ｅ・６９ｆを形成するものである。
このように構成することにより、第一チップ部材６０Ｒと第二チップ部材６０Ｌとの合わせ面６３ｃ・６３ｄに平行な方向の相対移動および合わせ面６３ｃ・６３ｄ上の相対回転を規制することが可能であり、上記相対移動および相対回転に起因する加工精度の低下を防止することが可能なボールエンドミル６０を容易に得ることが可能である。
また、本体３０ｂへの取り付けが容易であり、作業性に優れる。
【図面の簡単な説明】
【０１４９】
【図１】本発明に係るボールエンドミルの第一実施例を示す図。
【図２】本発明に係るボールエンドミルの第二実施例を示す図。
【図３】従来のボールエンドミルの加工面角度と面粗さとの関係を示す図。
【図４】加工時のボールエンドミルの先端部と対象物との位置関係を示す図。
【図５】本発明に係るボールエンドミルの第一実施例における回転軸から切削刃の刃面の内周端部までの距離とオフセット量と退避量との関係、および本発明に係るボールエンドミルの第二実施例における回転軸から切削刃の刃面の内周端部までの距離とオフセット量と突出量との関係を示す図。
【図６】本発明に係るボールエンドミルの第一実施例における切削刃のオフセット量およびぬすみ量が加工精度に及ぼす影響を示す図。
【図７】本発明に係るボールエンドミルの製造方法の第一実施例を示すフロー図。
【図８】実験用ボールエンドミルを示す斜視図。
【図９】実験用ボールエンドミルの先端部を示す図。
【図１０】本発明に係るボールエンドミルの製造方法の第一実施例において実験用ボールエンドミルに施す加工を示す図。
【図１１】同じく本発明に係るボールエンドミルの製造方法の第一実施例において実験用ボールエンドミルに施す加工を示す図。
【図１２】本発明に係るボールエンドミルの製造方法の第二実施例を示すフロー図。
【図１３】本発明に係るボールエンドミルの製造方法の第二実施例において実験用ボールエンドミルに施す加工を示す図。
【図１４】同じく本発明に係るボールエンドミルの製造方法の第二実施例において実験用ボールエンドミルに施す加工を示す図。
【図１５】本発明に係るボールエンドミルの製造方法の第二実施例におけるボールエンドミルの先端部を示す側面断面図。
【図１６】従来のボールエンドミル、本発明に係るボールエンドミルの第三実施例、および本発明に係るボールエンドミルの第四実施例による加工面の面精度の比較を示す図。
【図１７】本発明に係るボールエンドミルの第五実施例を示す斜視図。
【図１８】本発明に係るボールエンドミルの第五実施例のチップを示す斜視図。
【図１９】従来のボールエンドミルによる加工の加工面角度と面粗さの関係を示す図。
【図２０】従来のボールエンドミルを示す図。
【符号の説明】
【０１５０】
１０              ボールエンドミル（第一実施例）
１１・１２        切削刃
１１ａ・１２ａ    刃面
１１ｂ・１２ｂ    逃げ面
１５              ＮＵＬＬポイント
１６              凹部
【図１】
2008302456.tif 000022
【図２】
2008302456.tif 000023
【図３】
2008302456.tif 000024
【図４】
2008302456.tif 000025
【図５】
2008302456.tif 000026
【図６】
2008302456.tif 000027
【図７】
2008302456.tif 000028
【図８】
2008302456.tif 000029
【図９】
2008302456.tif 000030
【図１０】
2008302456.tif 000031
【図１１】
2008302456.tif 000032
【図１２】
2008302456.tif 000033
【図１３】
2008302456.tif 000034
【図１４】
2008302456.tif 000035
【図１５】
2008302456.tif 000036
【図１６】
2008302456.tif 000037
【図１７】
2008302456.tif 000038
【図１８】
2008302456.tif 000039
【図１９】
2008302456.tif 000040
【図２０】
2008302456.tif 000041