(57)【要約】【課題】アッパサッシュとロアサッシュを水平方向に相対移動不能となるように簡単に結合できる車両ドアにおけるアッパサッシュとロアサッシュの結合構造を提供する。【解決手段】ロアサッシュの上端部に固定した接続ブラケット２５の上端部に、その挟持部３４、４２によってアッパサッシュの一対の被挟持部２４、２９を弾性的に挟持する一対の弾性挟持片３２、４０を突設し、一対の被挟持部間の間隔Ａに対して、一対の挟持部間の間隔Ｃを狭く設定し、かつ両弾性挟持片の先端どうしの間隔Ｂ（またはＤ）を広く設定した。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
特定の一方向に離間する一対の被挟持部を下端部に具備する、ドアサッシュの一部をなすアッパサッシュと、
上記ドアパネルと一体化するロアサッシュの上端部に固定した接続ブラケットと、を備え、
該接続ブラケットの上端部に、挟持部によって一対の上記被挟持部を弾性的に挟持する上記一方向に離間した一対の弾性挟持片を突設し、
一対の上記被挟持部間の上記一方向間隔に対して、上記両弾性挟持片が自由状態にあるときの一対の上記挟持部間の上記一方向間隔を狭く設定し、かつ自由状態における上記両弾性挟持片の先端どうしの間隔を同一または広く設定したことを特徴とする車両ドアにおけるアッパサッシュとロアサッシュの結合構造。
【請求項２】
請求項１記載の車両ドアにおけるアッパサッシュとロアサッシュの結合構造において、
上記一対の弾性挟持片の長さを互いに異ならせた車両ドアにおけるアッパサッシュとロアサッシュの結合構造。
【請求項３】
請求項１または２記載の車両ドアにおけるアッパサッシュとロアサッシュの結合構造において、
上記アッパサッシュの下端部に下向きに開口する接続孔を形成し、
上記接続ブラケットの上端部に、上記接続孔と係脱可能な接続片を突設した車両ドアにおけるアッパサッシュとロアサッシュの結合構造。
【請求項４】
請求項３記載の車両ドアにおけるアッパサッシュとロアサッシュの結合構造において、
上記接続片の板厚方向を上記一対の弾性挟持片の並び方向に対して直交させ、かつ、上記接続片の板厚を上記接続孔の該板厚方向寸法と略同一とした車両ドアにおけるアッパサッシュとロアサッシュの結合構造。
【請求項５】
請求項３または４記載の車両ドアにおけるアッパサッシュとロアサッシュの結合構造において、
上記接続片の幅を上記接続孔の幅より狭くした車両ドアにおけるアッパサッシュとロアサッシュの結合構造。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか１項記載の車両ドアにおけるアッパサッシュとロアサッシュの結合構造において、
上記接続ブラケットの上端部に、上記アッパサッシュの下端面に当接することにより、上記接続ブラケットとアッパサッシュの接近方向の相対移動を規制するストッパを形成した車両ドアにおけるアッパサッシュとロアサッシュの結合構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両ドアにおけるアッパサッシュとロアサッシュの結合構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両ドアにおけるドアパネルのロアサッシュとドアサッシュのアッパサッシュとの結合構造は、従来より様々なものが提案されている。
例えば、アッパサッシュの下端面に接続孔を形成し、ロアサッシュの上端部に該接続孔より若干狭幅な接続片を突設し、この接続片をアッパサッシュの接続孔に嵌合する構造が知られている。この結合構造では、接続片を接続孔に嵌合すると、接続片の表面と裏面が接続孔の内面に当接するので、アッパサッシュとロアサッシュは接続片の板厚方向にはがたつかなくなる。
しかしこの結合構造では、接続孔の幅が接続片の幅より広いので、例えば車両ドアを強い力で開閉した場合に、接続片が接続孔に対して接続片の幅方向に微動し、その結果雑音を発生するおそれがある。
【０００３】
このような問題点を解消しうる従来技術としては、例えば特許文献１に開示されたものがある。
特許文献１では、ロアサッシュの上端部に接続ブラケットを固定し、この接続ブラケットの上端部に４本の爪２１ａ、２１ａ’、２１ｃ、２２ａを突設している。そして、このうちの３本の爪２１ａ、２１ａ’、２１ｃをアッパサッシュの下端部の内側面に接触させ、１本の爪２２ａをアッパサッシュの下端部の外側面に接触させている。このように４本の爪２１ａ、２１ａ’、２１ｃ、２２ａでアッパサッシュの下端部を内外から挟むことにより、仮に車両ドアを強い力で開閉した場合であっても、ロアサッシュとアッパサッシュが水平方向に相対移動しないようにしている。
【特許文献１】特開平７−２３７４５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１の結合構造には以下の欠点があった。
即ち、各爪２１ａ、２１ａ’、２１ｃ、２２ａが弾性変形不能なため、４本の爪２１ａ、２１ａ’、２１ｃ、２２ａがアッパサッシュの下端部の内側面と外側面に接触するように、接続ブラケットとアッパサッシュを結合する作業は容易でなかった。しかも、各爪２１ａ、２１ａ’、２１ｃ、２２ａでアッパサッシュの下端部を弾性的に挟み込む構造ではないので、アッパサッシュと接続ブラケット（ロアサッシュ）の上下方向位置を保持するのが難しかった。
【０００５】
本発明の目的は、アッパサッシュとロアサッシュを水平方向に相対移動不能となるように簡単に結合できる車両ドアにおけるアッパサッシュとロアサッシュの結合構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の車両ドアにおけるアッパサッシュとロアサッシュの結合構造は、ことを特徴としている。
【０００７】
上記一対の弾性挟持片の長さを互いに異ならせるのが好ましい。
【０００８】
上記アッパサッシュの下端部に下向きに開口する接続孔を形成し、上記接続ブラケットの上端部に、上記接続孔と係脱可能な接続片を突設するのが好ましい。
【０００９】
接続孔と接続片を設ける場合は、上記接続片の板厚方向を上記一対の弾性挟持片の並び方向に対して直交させ、かつ、上記接続片の板厚を上記接続孔の該板厚方向寸法と略同一とするのが好ましい。
【００１０】
上記接続片の幅を上記接続孔の幅より狭くするのが好ましい。
【００１１】
上記接続ブラケットの上端部に、上記アッパサッシュの下端面に当接することにより、上記接続ブラケットとアッパサッシュの接近方向の相対移動を規制するストッパを形成するのが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によると、接続ブラケットに突設した一対の弾性挟持片の先端どうしの間隔が、アッパサッシュの一対の被挟持部の離間方向の間隔より広いので（または同一なので）、一対の弾性挟持片の先端の間にアッパサッシュの下端部を受け入れることができる。
一対の弾性挟持片間にアッパサッシュの下端部を受けれた状態で接続ブラケットとアッパサッシュを互いに近づく方向に相対移動させれば、アッパサッシュの下端部と接続ブラケットを簡単に結合できる。
さらに、アッパサッシュと接続ブラケットが結合すると、一対の弾性挟持片の挟持部がアッパサッシュの一対の被挟持部を弾性的に挟持するので、結合後に接続ブラケットとアッパサッシュが上記一方向にがたつくことはない。
【００１３】
請求項２のように構成すれば、接続ブラケットをアッパサッシュに接続する際に、長い方の弾性挟持片を先に一方の被挟持部に接触させておけば、この長い方の弾性挟持片をガイドにして他方の短い弾性挟持片を他方の被挟持部に簡単に接触させることができる。
【００１４】
請求項３のように構成すれば、アッパサッシュと接続ブラケットの結合がより強固となる。
しかも、一対の弾性挟持片間にアッパサッシュの下端部を受けれるとアッパサッシュと接続ブラケットの大まかな位置が決まるので、この状態で接続ブラケットとアッパサッシュを互いに近づく方向に相対移動させれば、接続ブラケットの接続片をアッパサッシュの接続孔に円滑に係合させることができる。
【００１５】
請求項４のように構成すれば、接続片と接続孔により、アッパサッシュと接続ブラケットの一対の弾性挟持片の並び方向に直交する方向のがたが除去される。従って、アッパサッシュと接続ブラケットは水平方向にはがたつかなくなる。
【００１６】
請求項５のように構成すれば、接続片を傾斜させながら挿入孔に挿入できるので、接続片を接続孔に容易に係合させられるようになる。
【００１７】
請求項６のように構成すれば、アッパサッシュと接続ブラケットの結合完了後に、アッパサッシュと接続ブラケットが互い接近する方向にがたつかなくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の一実施形態を添付図面を参照しながら説明する。
図１は本発明を適用した車両ドア１０を車外側から見た側面図である（アウタパネルは取り外してある）。
車両ドア１０の構成要素である金属製のインナパネル１１は、その前後両縁部及び下縁部を除く部分に車内側に向かって膨出する膨出部１２を備えている。
インナパネル１１に接続される金属製の枠体であるドアサッシュ１５は、その前縁部及び上縁部を構成する基枠部１６と、基枠部１６の後端から前斜め下方に直線的に延出するリアサッシュ（アッパサッシュ）１７と、基枠部１６の前端部近傍からリアサッシュ１７と平行な方向に直線的に延びるフロントサッシュ１８と、を備えている。そして、基枠部１６、リアサッシュ１７及び膨出部１２の上縁によって囲まれた部分が窓孔１９を構成している。
【００１９】
リアサッシュ１７の下端部には、リアサッシュ１７と平行な方向に直線的に延びるロアサッシュ２５の上端部に固定された接続ブラケット３０が結合してある。図示は省略してあるが、基枠部１６、リアサッシュ１７及びフロントサッシュ１８の下端部、及びロアサッシュ２５は総て膨出部１２の車外側面に溶接により固着してある。
また、窓孔１９と略同形状のドアガラスＧの前縁部と後縁部が、フロントサッシュ１８のガラスガイド溝（図示略）と、リアサッシュ１７のガラスガイド溝２０（ガラスランＲ）とロアサッシュ２５のガラスガイド溝２６（ガラスランＲ）とにそれぞれスライド自在に嵌合している。
【００２０】
次に、リアサッシュ１７、ロアサッシュ２５及び接続ブラケット３０の具体的な構造と、これら各部材同士の結合構造について詳しく説明する。
リアサッシュ１７は曲げ加工によって成形された金属部材であり、その断面形状はいずれの長手方向位置においても図２に示す形状である。リアサッシュ１７の前面にはゴム製の長尺物であるガラスランＲを受け入れるための断面視略Ｔ字形のガラスガイド溝２０が全長に渡って凹設してあり、ガラスガイド溝２０の後面（底面）はガラスランＲの扁平な後面が摺接する扁平な支持面２１を構成している。リアサッシュ１７の後面の下縁部には断面視略コ字形の接続孔構成片２２が切り起こしてあり、接続孔構成片２２とリアサッシュ１７の下端部の間には接続孔２３が形成してある。
ロアサッシュ２５は曲げ加工によって成形された金属部材であり、その内部にはガラスランＲを受け入れるためのリアサッシュ１７のガラスガイド溝２０と同一断面形状のガラスガイド溝２６が全長に渡って形成してある。さらに、ガラスガイド溝２６の後面（底面）はガラスランＲの扁平な後面が摺接する扁平な支持面２７を構成している。
【００２１】
接続ブラケット３０は、断面視略コ字状の本体３１と、本体３１の上面から上方に延出する３本の爪部材３２、３７、４０を備えた金属製部材である。
車外側弾性挟持爪（弾性挟持片）３２は、本体３１の上面の車外側端部から上方に延びる基端部３３と、基端部３３に連なる屈曲当接部（挟持部）３４と、屈曲当接部３４から車外側に傾きながら上方に延びる直線部３５と、直線部３５の上端に連続し直線部３５よりさらに車外側に傾く先端部３６とを備えている。
接続片３７は、本体３１の上面の後端部から上方に延びるストッパ３８と、ストッパ３８より狭幅でストッパ３８の上端から後方に延出した後に上方に向かって延出する嵌合爪３９とを備えている。嵌合爪３９の板厚は、接続孔構成片２２とリアサッシュ１７の後面の間の前後間隔と同一（または略同一）であり、嵌合爪３９の幅は接続孔２３の幅より狭い。車内側弾性挟持爪（弾性挟持片）４０は車外側弾性挟持爪３２より長い爪部材であり、本体３１の上面の車内側端部から上方に延びる直線部４１と、直線部４１の上端に連続する屈曲当接部（挟持部）４２とを備えている。
車外側弾性挟持爪３２は基端部３３を除いて弾性変形可能であり、車内側弾性挟持爪４０は全体が弾性変形可能である。しかし、接続片３７は弾性変形不能である。
【００２２】
図３に示すように、リアサッシュ１７のガラスガイド溝２０の後半部の車内側端面を構成する隔壁（被挟持部）２４の車内側面からリアサッシュ１７の車外側壁（被挟持部）２９の車外側面までの車幅方向（一方向）の間隔はＡである。
これに対して、車外側弾性挟持爪３２及び車内側弾性挟持爪４０がそれぞれ自由状態にあるときの車外側弾性挟持爪３２の先端と車内側弾性挟持爪４０の屈曲当接部４２の車幅方向間隔Ｂは、この車幅方向間隔Ａより広い。また、車外側弾性挟持爪３２及び車内側弾性挟持爪４０が自由状態にあるときの車外側弾性挟持爪３２の屈曲当接部３４と車内側弾性挟持爪４０の屈曲当接部４２の車幅方向間隔Ｃは車幅方向幅Ａより狭い。さらに、車外側弾性挟持爪３２及び車内側弾性挟持爪４０が自由状態にあるときの車外側弾性挟持爪３２の車外側弾性挟持爪３２の先端と車内側弾性挟持爪４０の屈曲当接部４２の直線部３５に直交する方向の間隔Ｄは、車幅方向間隔Ａ及び車幅方向間隔Ｂより広い。
図３に示すように本体３１内には下方からロアサッシュ２５の上端部が挿入しており、ロアサッシュ２５の上端部の車内側面と車外側面が、接続ブラケット３０の本体３１の車内側壁と車外側壁にそれぞれ溶接してある。
【００２３】
次に、ドアサッシュ１５、ロアサッシュ２５及び接続ブラケット３０のインナパネル１１への取り付け要領について説明する。
ドアサッシュ１５、ロアサッシュ２５及び接続ブラケット３０をインナパネル１１へ取り付けるにはまず、図４（ａ）に示すように、インナパネル１１（膨出部１２）に溶接されていないロアサッシュ２５の上端部と一体化した接続ブラケット３０を、インナパネル１１（膨出部１２）に溶接されていないリアサッシュ１７の下方に傾斜させた状態で位置させ、その嵌合爪３９の前後方向位置をリアサッシュ１７の接続孔２３と一致させる。この状態で、接続ブラケット３０の本体３１をリアサッシュ１７の下端面に近づけると、接続ブラケット３０の間隔Ｄがリアサッシュ１７の車幅方向間隔Ａより広いので、車外側弾性挟持爪３２より長い車内側弾性挟持爪４０の屈曲当接部４２がリアサッシュ１７の隔壁２４と車内側壁２８の間の空間に入り込む。車内側弾性挟持爪４０の車外側面を隔壁２４に接触させた状態で接続ブラケット３０の本体３１をリアサッシュ１７の下端面にさらに近づけると、本体３１が車内側弾性挟持爪４０によってガイドされるので、車外側弾性挟持爪３２の先端部３６がリアサッシュ１７の車外側壁２９の車外側に円滑に移動する。
この状態で接続ブラケット３０の本体３１をさらにリアサッシュ１７側に近づけると、図４（ｂ）に示すように、隔壁２４の下面が直線部４１に接触して車内側弾性挟持爪４０を車内側に弾性変形させるとともに、車外側壁２９の下面が車外側弾性挟持爪３２の直線部３５に接触して車外側弾性挟持爪３２を車外側に弾性変形させる。さらに嵌合爪３９が傾斜しながらリアサッシュ１７の接続孔２３に自動的に導かれる。
この状態でさらに本体３１をリアサッシュ１７側に近づけて、リアサッシュ１７と接続ブラケット３０及びロアサッシュ２５を同一直線状に並べると、図４（ｃ）に示すように、リアサッシュ１７の後部壁の下面にストッパ３８の車内側端部（嵌合爪３９より車内側の部分）の上面が当接するので、ロアサッシュ２５及び接続ブラケット３０のリアサッシュ１７側への相対移動が規制される。
さらに、車外側弾性挟持爪３２の屈曲当接部３４と車内側弾性挟持爪４０の屈曲当接部４２がリアサッシュ１７の下端部を弾性的に挟持する（屈曲当接部３４が車外側壁２９に弾性接触し、屈曲当接部４２がリアサッシュ１７の隔壁２４に弾性接触する）ので、接続ブラケット３０（ロアサッシュ２５）とリアサッシュ１７の車幅方向の相対移動が規制される。さらに、嵌合爪３９の前面先端部がリアサッシュ１７の後面に当接し、かつ嵌合爪３９の後面が接続孔構成片２２の前面に当接するので、接続ブラケット３０（ロアサッシュ２５）とリアサッシュ１７の前後方向の相対移動も規制される。
このように接続ブラケット３０を介してリアサッシュ１７とロアサッシュ２５を結合したら、一体化したドアサッシュ１５、ロアサッシュ２５及び接続ブラケット３０を図１に示す態様でインナパネル１１にセットし、基枠部１６の下端部、リアサッシュ１７の下端部、フロントサッシュ１８の下端部及びロアサッシュ２５を膨出部１２の車外側面に溶接する。
【００２４】
以上説明したように本実施形態では、接続ブラケット３０の車外側弾性挟持爪３２及び車内側弾性挟持爪４０が自由状態にあるときの車外側弾性挟持爪３２の車外側弾性挟持爪３２の先端と車内側弾性挟持爪４０の屈曲当接部４２の直線部３５に直交する方向の間隔Ｄを、リアサッシュ１７の車外側壁２９の車外側面から隔壁２４の車内側面までの車幅方向間隔Ａより長く設定してあるので、車外側弾性挟持爪３２と車内側弾性挟持爪４０でリアサッシュ１７の下端部を円滑に挟持できる。さらに、車外側弾性挟持爪３２と車内側弾性挟持爪４０を利用しつつ、接続ブラケット３０の嵌合爪３９を傾斜させた状態でリアサッシュ１７の接続孔２３に挿入しているので、嵌合爪３９を接続孔２３に円滑に嵌合させることができる。従って、リアサッシュ１７と接続ブラケット３０の結合作業を簡単に行うことが出来る。
しかも、車外側弾性挟持爪３２、嵌合爪３９及び車内側弾性挟持爪４０の働きによって、リアサッシュ１７と接続ブラケット３０の結合完了状態におけるリアサッシュ１７と接続ブラケット３０の車幅方向及び前後方向の相対移動が規制され、さらにストッパ３８の働きによって接続ブラケット３０のリアサッシュ１７に対する上方移動が規制されるので、結合完了後にリアサッシュ１７と接続ブラケット３０（ロアサッシュ２５）が車幅方向及び前後方向にがたつくことはない。
さらに、図７に示すように、接続ブラケット３０を介してリアサッシュ１７とロアサッシュ２５を接続すると、リアサッシュ１７の支持面２１とロアサッシュ２５の支持面２７が同一平面上に位置するので、ガラスランＲはリアサッシュ１７とロアサッシュ２５の間で屈曲しない。従って、ガラスランＲによってドアガラスＧの後縁部を円滑に移動案内することが可能である。
【００２５】
なお、リアサッシュ１７と接続ブラケット３０を図５に示す要領で結合させることも可能である。
この場合はまず、図５（ａ）に示すように、インナパネル１１（膨出部１２）に溶接されていないロアサッシュ２５の上端部と一体化した接続ブラケット３０を、インナパネル１１（膨出部１２）に溶接されていないリアサッシュ１７の下方に傾斜させた状態で位置させ、その嵌合爪３９の前後方向位置をリアサッシュ１７の接続孔２３と一致させる。この状態で、接続ブラケット３０の本体３１をリアサッシュ１７の下端面に近づけると、車外側弾性挟持爪３２の先端と車内側弾性挟持爪４０の屈曲当接部４２の車幅方向間隔Ｂがリアサッシュ１７の車幅方向間隔Ａより広いので、車内側弾性挟持爪４０の屈曲当接部４２がリアサッシュ１７の隔壁２４と車内側壁２８の間の空間に入り込む。車内側弾性挟持爪４０の車外側面を隔壁２４に接触させた状態で接続ブラケット３０の本体３１をリアサッシュ１７の下端面にさらに近づけると、本体３１が車内側弾性挟持爪４０によってガイドされるので、車外側弾性挟持爪３２の先端部３６がリアサッシュ１７の車外側壁２９の車外側に円滑に移動する。
この状態で接続ブラケット３０の本体３１をさらにリアサッシュ１７側に近づけると、図５（ｂ）に示すように、車外側壁２９の下面が車外側弾性挟持爪３２の直線部３５に接触して車外側弾性挟持爪３２を車外側に弾性変形させ、さらにリアサッシュ１７に対して傾斜した状態の嵌合爪３９がリアサッシュ１７の接続孔２３に自動的に導かれる。
この状態でさらに本体３１をリアサッシュ１７側に近づけて、リアサッシュ１７と接続ブラケット３０及びロアサッシュ２５を同一直線状に並べると、図５（ｃ）に示すように、リアサッシュ１７の後部壁の下面がストッパ３８の車内側端部の上面に当接するので、リアサッシュ１７と接続ブラケット３０（ロアサッシュ２５）の結合作業が完了する。
【００２６】
以上の実施形態では本発明をリアサッシュ１７とその下端に接続するロアサッシュ２５に適用したが、フロントサッシュ１８の下端部にロアサッシュ２５に相当するロアサッシュを配設した上で、本発明をこのロアサッシュとフロントサッシュ１８の間の結合構造に適用してもよい。
また、車外側弾性挟持爪３２の先端と車内側弾性挟持爪４０の屈曲当接部４２の車幅方向間隔Ｂと車外側弾性挟持爪３２の車外側弾性挟持爪３２の先端と車内側弾性挟持爪４０の屈曲当接部４２の間隔Ｄは、リアサッシュ１７の車幅方向間隔Ａと同一としてもよい。このように構成しても、リアサッシュ１７と接続ブラケット３０を接続する際に、車内側弾性挟持爪４０の屈曲当接部４２をリアサッシュ１７の隔壁２４と車内側壁２８の間の空間に円滑に挿入し、かつ車外側弾性挟持爪３２の先端部３６をリアサッシュ１７の車外側壁２９の車外側に円滑に位置させられるので、リアサッシュ１７と接続ブラケット３０を簡単に結合できる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の一実施形態の車両ドアをアウタパネルを取り外した状態で示す車外側から見た側面図である。
【図２】アッパサッシュ、接続ブラケット、ロアサッシュ、及びドアガラスの後方から見た分解斜視図である。
【図３】ロアサッシュと接続ブラケットの結合体とアッパサッシュの下端部の分解状態の背面図である。
【図４】（ａ）は接続ブラケットを車外側の下方からアッパサッシュの下端部に近づけた状態を示す背面図、（ｂ）は接続ブラケットとアッパサッシュの下端部が部分的に結合した状態を示す背面図、（ｃ）は接続ブラケットとアッパサッシュの下端部の結合完了状態を示す背面図である。
【図５】（ａ）は接続ブラケットを車内側の下方からアッパサッシュの下端部に近づけた状態を示す背面図、（ｂ）は接続ブラケットとアッパサッシュの下端部が部分的に結合した状態を示す背面図、（ｃ）は接続ブラケットとアッパサッシュの下端部の結合完了状態を示す背面図である。
【図６】結合完了状態のアッパサッシュ、接続ブラケット、及びロアサッシュの背面図である。
【図７】図６のVII−VII矢線に沿う断面図である。
【符号の説明】
【００２８】
１０    車両ドア
１１    インナパネル
１２    膨出部
１５    ドアサッシュ
１６    基枠部
１７    リアサッシュ（アッパサッシュ）
１８    フロントサッシュ
１９    窓孔
２０    ガラスガイド溝
２１    支持面
２２    接続孔構片枠
２３    接続孔
２４    隔壁（被挟持部）
２５    ロアサッシュ
２６    ガラスガイド溝
２７    支持面
２８    車内側壁
２９    車外側壁（被挟持部）
３０    接続ブラケット
３１    本体
３２    車外側弾性挟持爪（弾性挟持片）
３３    基端部
３４    屈曲当接部（挟持部）
３５    直線部
３６    先端部
３７    接続片
３８    ストッパ
３９    嵌合爪
４０    車内側弾性挟持爪（弾性挟持片）
４１    直線部
４２    屈曲当接部（挟持部）
Ｇ      ドアガラス
Ｒ      ガラスラン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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