(57)【要約】      （修正有）【課題】保護フィルムをラミネートする際やロール状に巻き取る際において表面部分に打痕が発生したり、運搬・保管中に染み出しが生じることがないグリーンシートを形成できる誘電体層形成用組成物、該組成物をフィルム状に成形してなるグリーンシート、このグリーンシートから形成された誘電体層を有する誘電体層形成基板及びその製造方法を提供する。【解決手段】ガラス成分、架橋性樹脂、架橋剤、分散剤及び溶剤を含有する誘電体層形成用組成物であって、前記架橋性樹脂が、２〜５重量％のカルボキシル基含有モノマーと該モノマーと共重合可能な他のモノマーとを共重合して得られる共重合体であり、前記架橋剤がアルミキレート系架橋剤である誘電体層形成用組成物、該組成物をフィルム状に成形して得られるグリーンシート、このグリーンシートを用いて形成された誘電体層を有する誘電体層形成基板及びその製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス成分、架橋性樹脂、架橋剤、分散剤および溶剤を含有する誘電体層形成用組成物であって、前記架橋性樹脂が、カルボキシル基含有モノマー及び該カルボキシル基含有モノマーと共重合可能な他のモノマーを含有するモノマー混合物であって、前記カルボキシル基含有モノマーの配合量が混合物全体に対して２〜５重量％であるものを共重合して得られる共重合体であり、前記架橋剤がアルミキレート系架橋剤であることを特徴とする誘電体層形成用組成物。
【請求項２】
前記架橋性樹脂の含有量が、固形分比で、ガラス成分１００重量部に対して、１０〜１２０重量部であることを特徴とする請求項１に記載の誘電体層形成用組成物。
【請求項３】
前記架橋剤の含有量が、固形分比で、ガラス成分１００重量部に対して、０．０５〜０．５重量部であることを特徴とする請求項１または２に記載の誘電体層形成用組成物。
【請求項４】
プラズマディスプレイパネルの誘電体層の形成に用いられるものである請求項１〜３のいずれかに記載の誘電体層形成用組成物。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の誘電体層形成用組成物をフィルム状に成形して得られるグリーンシート。
【請求項６】
２３℃におけるヤング率が８０〜１５０ＭＰａである請求項５に記載のグリーンシート。
【請求項７】
３０℃における貯蔵弾性率が８．０×１０６Ｐａ以上で、８０℃における貯蔵弾性率が２．０×１０５Ｐａ以上である請求項５または６に記載のグリーンシート。
【請求項８】
基板上に、請求項５〜７のいずれかに記載のグリーンシートを用いて形成された誘電体層を有することを特徴とする誘電体層形成基板。
【請求項９】
請求項５〜７のいずれかに記載のグリーンシートと基板とを貼り合わせる工程と、前記グリーンシートを焼成することにより、誘電体層を形成する工程とを有する誘電体層形成基板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネル等の誘電体層の形成に好適な誘電体層形成用組成物、この組成物をフィルム状に成形して得られるグリーンシート、並びに、前記グリーンシートから得られた誘電体層を有する誘電体層形成基板、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表示装置には、液晶表示装置やエレクトロルミネッセンス表示装置、プラズマディスプレイパネル等がある。これらの中でも、プラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」ともいう）は、次世代のマルチメディアディスプレイとして注目を集めている。
近年では、ＰＤＰのさらなる大型化、高性能化に伴い、用いる誘電体層の高品質化がより厳しく求められている。
【０００３】
図５にＰＤＰの一例の断面図を示す。図５に示すＰＤＰは、前面板用ガラス基板１及び背面板用ガラス基板２の１対のガラス基板からなる。この前面板用ガラス基板１と背面板用ガラス基板２の内面には、互いに直交する表示電極３及びアドレス電極４がそれぞれ形成されている。表示電極３及びアドレス電極４は、誘電体層５（前面板誘電体層）及び６（背面板誘電体層）によりそれぞれ覆われている。また、ガラス基板１及び２は、保護膜７を介してリブ（隔壁）８によって放電空間（画素）に分離され、各画素には蛍光体９が形成されている。
【０００４】
ＰＤＰの誘電体層を形成する方法としては、ガラス成分、樹脂等を含有する誘電体層形成用組成物をフィルム状に成形して得られるグリーンシートを基板と貼り合わせ、その後グリーンシートを焼成する方法が知られている（特許文献１，２等）。
【０００５】
このグリーンシートは、通常、長尺のキャリアーフィルム上に誘電体層形成用組成物を塗工・乾燥してグリーンシートの層を形成することにより製造される。このものは、前記グリーンシート層上にさらに保護フィルムをラミネートすることで長尺の積層体とし、ロール状に巻き取られて運搬、保管される。
【０００６】
しかしながら、このようにして得られるグリーンシートは粘弾性体であるため、グリーンシートに保護フィルムをラミネートする際に、積層ロール（ラミロール）の凹凸や、ラミロール上の小さい異物（ゴミ等）が原因で、グリーンシート表面に凹み（打痕）が生じたり、積層体をロール状に巻き取る際に、空気中に浮遊する異物が付着した状態で巻き取り、その異物が付着した部分に対応したグリーンシートの表面部分に打痕が発生する場合があった。
また、積層体がロール状になって運搬、保管されている間において、巻圧によってロール端部に染み出しが発生する場合もあった。
【０００７】
このような打痕や染み出しは、その後の焼成工程を経て得られる誘電体層に不均一な欠陥としてそのまま残り、得られる誘電体層形成基板をＰＤＰに用いたときに、パネル点灯時に欠陥が生じる場合があり、問題となっていた。
【０００８】
本発明に関連して特許文献３には、ガラスフリット及び架橋性樹脂を含有する誘電体層形成用組成物が開示されている。しかしながら、この文献には、形成されるグリーンシートの打痕や染み出しの発生防止についての記載はない。
【特許文献１】特許３７１０９０３号
【特許文献２】特許３４９８３０８号
【特許文献３】特開２００５−３５８６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記した従来技術の問題に鑑みてなされたものであり、グリーンシートに保護フィルムをラミネートする際や、得られた積層体をロール状に巻き取る際において、グリーンシートの表面部分に打痕が発生することがなく、また、運搬・保管中に染み出しが生じることのないグリーンシートを形成することができる誘電体層形成用組成物、前記誘電体層形成用組成物をフィルム状に成形してなるグリーンシート、前記グリーンシートから形成された誘電体層を有する誘電体層形成基板、及びその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは上記課題を解決すべく、鋭意検討した結果、
（ａ）ガラス成分、特定の架橋性樹脂、特定の架橋剤、分散剤および溶剤を含有する誘電体層形成用組成物を使用して得られたグリーンシートは、適度な粘弾性特性を有し、保護フィルムをラミネートする際や、得られた積層体をロール状に巻き取る際において、グリーンシートの表面部分に打痕が発生することがなく、また、運搬・保管中に染み出しが生じることがないこと、
（ｂ）このグリーンシートを使用することで、均一な膜質を有する誘電体層を得ることができること、および、
（ｃ）この誘電体層が形成された基板を用いることで、パネル点灯時の欠陥がない高品質なプラズマディスプレイパネルが得られること、
を見出し、本発明を完成するに至った。
【００１１】
かくして本発明の第１によれば、下記（１）〜（４）の誘電体層形成用組成物が提供される。
（１）ガラス成分、架橋性樹脂、架橋剤、分散剤および溶剤を含有する誘電体層形成用組成物であって、前記架橋性樹脂が、カルボキシル基含有モノマー及び該カルボキシル基含有モノマーと共重合可能な他のモノマーを含有するモノマー混合物であって、前記カルボキシル基含有モノマーの配合量が混合物全体に対して２〜５重量％であるものを共重合して得られる共重合体であり、前記架橋剤がアルミキレート系架橋剤であることを特徴とする誘電体層形成用組成物。
【００１２】
（２）前記架橋性樹脂の含有量が、固形分比で、ガラス成分１００重量部に対して、１０〜１２０重量部であることを特徴とする（１）に記載の誘電体層形成用組成物。
（３）前記架橋剤の含有量が、固形分比で、ガラス成分１００重量部に対して、０．０５〜０．５重量部であることを特徴とする（１）または（２）に記載の誘電体層形成用組成物。
（４）プラズマディスプレイパネルの誘電体層の形成に用いられるものである（１）〜（３）のいずれかに記載の誘電体層形成用組成物。
【００１３】
本発明の第２によれば、下記（５）〜（７）のグリーンシートが提供される、
（５）前記（１）〜（４）のいずれかに記載の誘電体層形成用組成物をフィルム状に成形して得られるグリーンシート。
（６）２３℃におけるヤング率が８０〜１５０ＭＰａである（５）に記載のグリーンシート。
（７）３０℃における貯蔵弾性率が８．０×１０６Ｐａ以上で、８０℃における貯蔵弾性率が２．０×１０５Ｐａ以上である（５）又は（６）に記載のグリーンシート。
【００１４】
本発明の第３によれば、下記（８）に記載の誘電体層形成基板が提供される。
（８）基板上に、前記（５）〜（７）のいずれかに記載のグリーンシートを用いて形成された誘電体層を有することを特徴とする誘電体層形成基板。
本発明の第４によれば、下記（９）に記載の誘電体層形成基板の製造方法が提供される。
（９）前記（５）〜（７）のいずれかに記載のグリーンシートと基板とを貼り合わせる工程と、前記グリーンシートを焼成することにより、誘電体層を形成する工程とを有する誘電体層形成基板の製造方法。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の誘電体層形成用組成物によれば、保護フィルムをラミネートする際や、得られた積層体をロール状に巻き取る際において、グリーンシートの表面部分に打痕が発生することがなく、また、運搬・保管中に染み出しが生じることがない。
本発明の誘電体層形成用組成物及びグリーンシートによれば、欠点のない、均一で高品質な誘電体層を得ることができる。従って、本発明の誘電体層形成用組成物及びグリーンシートは、プラズマディスプレイパネルの誘電体層の形成に好適に用いることができる。
本発明の誘電体層形成基板は、本発明のグリーンシートを用いて形成された誘電体層を有するため、均一で高品質である。
本発明の誘電体層形成基板の製造方法によれば、画素欠陥のない誘電体層を有する、均一で高品質な誘電体層形成基板を効率よく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を、１）誘電体層形成用組成物、２）グリーンシート、並びに、３）誘電体層形成基板、及びその製造方法に項分けして詳細に説明する。
【００１７】
１）誘電体層形成用組成物
本発明の誘電体層形成用組成物（以下、単に「本発明の組成物」ということがある）は、ガラス成分、架橋性樹脂、架橋剤、分散剤および溶剤を含有する誘電体層形成用組成物であって、前記架橋性樹脂が、カルボキシル基含有モノマー及び該カルボキシル基含有モノマーと共重合可能な他のモノマーを含有し、かつ前記カルボキシル基含有モノマーの配合量が混合物全体に対して２〜５重量％であるモノマー混合物を共重合して得られる共重合体であり、前記架橋剤がアルミキレート系架橋剤であることを特徴とする。
【００１８】
（ガラス成分）
本発明の組成物に用いるガラス成分としては、特に制約はなく、鉛分を含有するガラス成分、鉛分を含有しないガラス成分のいずれも使用できるが、環境保護の観点からは、鉛分を含まないガラス成分の使用が好ましい。
【００１９】
鉛分を含まないガラス成分としては、例えば、ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、ＺｎＯ−Ｐ２Ｏ５−ＳｉＯ２（酸化亜鉛−酸化リン−酸化ケイ素）系ガラス、Ｂｉ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化ビスマス−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−Ｋ２Ｏ（酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化カリウム）系ガラス、ＺｎＯ−Ｐ２Ｏ５−ＴｉＯ２（酸化亜鉛−酸化リン−酸化チタン）系ガラス、Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、Ｐ２Ｏ５−Ｂ２Ｏ３−Ａｌ２Ｏ３（酸化リン−酸化ホウ素−酸化アルミニウム）系ガラス等の三成分系ガラス；Ｂｉ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化ビスマス−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＺｎＯ−Ｐ２Ｏ５−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化亜鉛−酸化リン−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３（酸化亜鉛−酸化ビスマス−酸化ケイ素−酸化ホウ素）系ガラス等の四成分系ガラス；ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３−ＢａＯ（酸化亜鉛−酸化ビスマス−酸化ケイ素−酸化ホウ素−酸化バリウム）、ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−ＢａＯ−Ａｌ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３（酸化亜鉛−酸化ビスマス−酸化バリウム−酸化アルミニウム−酸化ホウ素）、ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３（酸化亜鉛−酸化ビスマス−酸化ケイ素−酸化アルミニウム−酸化ホウ素）系ガラス等の五成分系ガラス；ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３−ＢａＯ（酸化亜鉛−酸化ビスマス−酸化ケイ素−酸化アルミニウム−酸化ホウ素−酸化バリウム）系ガラス等の六成分系ガラス等が挙げられる。
【００２０】
鉛分を含有するガラス成分としては、例えば、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３（酸化鉛−酸化ホウ素）系ガラスなどの二成分系ガラス；ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス等の三成分系ガラス；ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａ１２Ｏ３（酸化鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＰｂＯ−ＢａＯ−ＳｉＯ２−Ａ１２Ｏ３（酸化鉛−酸化バリウム−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化鉛−酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、ＰｂＯ−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化鉛−酸化バリウム−酸化ホウ素−酸化ケイ素）系ガラス、等の四成分系ガラス；ＰｂＯ−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化鉛−酸化バリウム−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＢａＯ−ＳｉＯ２（酸化鉛−酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化バリウム−酸化ケイ素）系ガラス、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３（酸化鉛−酸化亜鉛−酸化ホウ素−酸化ケイ素−酸化アルミニウム）系ガラス；などの五成分系ガラス；等が挙げられる。
【００２１】
これらの中でも、前述したように、環境保護の観点から鉛分を含まないガラス成分の使用が好ましく、ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−ＢａＯ−Ａｌ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３（酸化亜鉛−酸化ビスマス−酸化バリウム−酸化アルミニウム−酸化ホウ素）系ガラス、ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３−ＢａＯ（酸化亜鉛−酸化ビスマス−酸化ケイ素−酸化ホウ素−酸化バリウム）系ガラスの使用がより好ましい。
【００２２】
また、これらのガラス成分には、ＣａＯ、Ｎａ２Ｏ、ＴｉＯ２、ＣｕＯ、Ｌｉ２Ｏ、Ｋ２Ｏ、ＢａＯ、ＭｇＯ、ＳｒＯ等が添加されていてもよい。
【００２３】
本発明の組成物は、ＰＤＰの前面板誘電体層形成用、あるいは背面板誘電体層形成用組成物である。
本発明の組成物が背面板誘電体層形成用組成物である場合には、白色の誘電体層を得るために、前記ガラス成分に加えてフィラー成分をさらに添加する。
用いるフィラー成分としては、ＴｉＯ２（酸化チタン）、Ａｌ２Ｏ３（アルミナ）、ＳｉＯ２（シリカ）、ＺｒＯ２（ジルコニア）等が挙げられる。これらの中でも、ＴｉＯ２およびＳｉＯ２が好ましい。
【００２４】
ガラス成分とフィラー成分の混合比（重量比）は、通常、５０：５０〜１００：０であるが、背面板誘電体層形成用組成物として用いる場合は、５０：５０〜９５：５であり、前面板誘電体層形成用組成物として用いる場合は、１００：０であるのがそれぞれ好ましい。
【００２５】
ガラス成分は、通常、粉末状のガラス成分および所望により粉末状のフィラー成分を混合して、或いは、ガラス成分を溶融し、次いで冷却、粉砕してフリットとし、これに所望により粉末状のフィラー成分を混合して用いる。
【００２６】
用いるガラス成分の平均粒子径は、好ましくは３μｍ以下、より好ましくは０．５〜３．０μｍである。このような範囲の平均粒子径を有するガラス成分を用いることにより、均一で安定した分散状態を有する誘電体層形成用組成物を得ることが容易となる。
【００２７】
また、ガラス成分の最大粒子径は、均一で透明な誘電体層を得る上から、２０μｍ以下であるのが好ましい。ガラス成分の最大粒子径が２０μｍを超えると、得られる誘電体層の表面にピンホール等の欠陥が発生しやすくなり、所望する耐電圧特性を得ることが困難となる。
【００２８】
（架橋性樹脂）
本発明の組成物は、架橋性樹脂を含有する。
本発明においては、架橋性樹脂として、カルボキシル基含有モノマー及び該カルボキシル基含有モノマーと共重合可能な他のモノマーを含有し、かつ前記カルボキシル基含有モノマーの配合量が混合物全体に対して２〜５重量％であるモノマー混合物を共重合して得られる共重合体を用いる。
【００２９】
このような架橋性樹脂は、所望の温度において、後述するアルミキレート系架橋剤と架橋する性質を有する樹脂であって、結合剤としての機能も有し、かつ焼成することにより分解して容易に除去できるものである。
【００３０】
カルボキシル基含有モノマーとしては、分子内にカルボキシル基を少なくとも一つ有するモノマーであれば特に制約されない。
例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸などの、分子内にカルボキシル基を一つ有する不飽和カルボン酸系モノマー；マレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸などの、分子内にカルボキシル基を２つ以上有する不飽和ポリカルボン酸系モノマー；ビニル安息香酸、ビニルフタル酸等の芳香族不飽和カルボン酸系モノマー；等が挙げられる。
これらのカルボキシル基含有モノマーは一種単独で、あるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３１】
前記カルボキシル基含有モノマーと共重合可能な他のモノマー（以下、「他のモノマー」ということがある。）としては、前記カルボキシル基含有モノマーと共重合可能な化合物であれば特に制約されない。
例えば、（メタ）アクリレート化合物、ビニル基含有ラジカル重合性化合物、エチレン、α−オレフィン等が挙げられる。なお、（メタ）アクリレートは、アクリレート又はメタクリレートのいずれかを表す（以下にて同じ）。
【００３２】
（メタ）アクリレート化合物の具体例としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、アミル（メタ）アクリレート、イソアミル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ヘプチル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ノニル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ウンデシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、イソステアリル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート；
【００３３】
２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート；
フェノキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート等のフェノキシアルキル（メタ）アクリレート；
２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、２−エトキシエチル（メタ）アクリレート、２−プロポキシエチル（メタ）アクリレート、２−ブトキシエチル（メタ）アクリレート、２−メトキシブチル（メタ）アクリレート等のアルコキシアルキル（メタ）アクリレート；
【００３４】
ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、エトキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、フェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ノニルフェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、メトキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、エトキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、ノニルフェノキシポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート等のポリアルキレングリコール（メタ）アクリレート；
シクロヘキシル（メタ）アクリレート、４−ブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタジエニル（メタ）アクリレート、ボルニル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、トリシクロデカニル（メタ）アクリレート等のシクロアルキル（メタ）アクリレート；
ベンジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
【００３５】
ビニル基含有ラジカル重合性化合物としては、ビニルベンジルメチルエーテル、ビニルグリシジルエーテル、スチレン、α−メチルスチレン、ブタジエン、イソプレン等が挙げられる。
α−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセンなどが挙げられる。
これらの他のモノマーは一種単独で、あるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３６】
これらの中でも、本発明においては、後述するように、本発明の組成物をキャリアーフィルム上に塗工し、乾燥する工程において、アルミキレート系架橋剤と容易に架橋する性質、結合剤としての優れた機能、及び焼成することにより分解して容易に除去できる観点から、前記架橋性樹脂として、カルボキシル基含有モノマーと（メタ）アクリレート化合物との共重合体の使用が好ましく、分子内にカルボキシル基を一つ有する脂肪酸系モノマーと（メタ）アクリレート化合物との共重合体の使用がより好ましい。
【００３７】
架橋性樹脂は、カルボキシル基含有モノマー及び他のモノマーを含有するモノマー混合物であって、前記カルボキシル基含有モノマーの配合量が混合物全体に対して２〜５重量％であるものを共重合することにより得ることができる。
【００３８】
前記カルボキシル基含有モノマーと他のモノマーとを共重合する方法は、特に制限されず、ラジカル重合法、アニオン重合法、カチオン重合法などの公知の重合法のいずれも採用できる。なかでも、簡便に目的とする共重合体を得ることができることから、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）等のラジカル重合開始剤を用いるラジカル重合法が好ましい。
【００３９】
前記カルボキシル基含有モノマーの配合量は、モノマー混合物全体に対して２〜５重量％である。このような範囲とすることで、グリーンシートに保護フィルムをラミネートする際や、得られた積層体をロール状に巻き取る際において、グリーンシートの表面部分に打痕が発生することがなく、また、運搬・保管中に染み出しが生じることのないグリーンシートを形成することができる誘電体層形成用組成物を得ることができる。
【００４０】
本発明に用いる架橋性樹脂の重量平均分子量は、特に制限されないが、通常１５，０００〜４００，０００、好ましくは５０，０００〜３００，０００である。分子量は、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定することができる。
【００４１】
本発明に用いる架橋性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に制限されないが、通常、−１５℃〜＋４０℃である。
【００４２】
本発明の組成物中の架橋性樹脂の含有量は、固形分比で、ガラス成分１００重量部に対して、１０〜１２０重量部、好ましくは５０〜１００重量部である。架橋性樹脂をこのような範囲とすることで、均一で安定した分散状態を有し、貯蔵安定性にも優れる誘電体層形成用組成物を得ることができる。
【００４３】
（架橋剤）
本発明の組成物は、前記ガラス成分、架橋性樹脂に加えて、架橋剤を含有する。本発明においては、架橋剤としてアルミキレート系架橋剤を用いる。
【００４４】
本発明の組成物においては、該組成物をキャリアーフィルムに塗布した後の乾燥工程で、アルミキレート系架橋剤のアルミキレートが、前記架橋性樹脂中のカルボキシル基含有モノマー由来のカルボキシル基と反応して架橋構造を形成する。その結果、適度な粘弾性特性を有するグリーンシートを得ることができる。得られるグリーンシートは、グリーンシートに保護フィルムをラミネートする際や、得られた積層体をロール状に巻き取る際において、グリーンシートの表面部分に打痕が発生することがなく、また、運搬・保管中に染み出しが生じることがない。
【００４５】
用いるアルミキレート系架橋剤としては、キレート配位子を有し、架橋性樹脂と架橋構造を形成する機能をもつアルミニウム化合物であれば特に制限されない。キレート配位子としては、２座配位子であっても３座以上の多座配位子であってもよく、例えば、アセチルアセトネート、ベンゾイルアセトネート、メチルアセチルアセトネートなどのβ−ジケトネート；メチルアセトアセテート、エチルアセトアセテートなどのβ−ケトエステルアニオン；等が挙げられる。
【００４６】
アルミキレート系架橋剤の具体例としては、アルミニウム（エチルアセトアセテート）ジイソプロピレート、アルミニウムトリス（アセチルアセトネート）、アルミニウムトリス（エチルアセトアセテート）、アルミニウムビス（エチルアセトアセテート）モノ（アセチルアセトネート）等が挙げられる。
これらのアルミキレート系架橋剤は一種単独で、あるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。
【００４７】
本発明の組成物中のアルミキレート系架橋剤の含有量は、固形分比で、ガラス成分１００重量部に対して、通常０．０１〜２重量部、好ましくは０．０５〜０．５重量部の範囲である。この範囲であるときに、前記架橋性樹脂と架橋して架橋構造を形成することにより、適度な粘弾性特性を有するグリーンシートを得ることができる。
【００４８】
（分散剤）
本発明の組成物は、さらに分散剤を含有する。
用いる分散剤としては、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤、ポリエーテルエステル酸アミン塩、およびシランカップリング剤等が挙げられる。
【００４９】
陰イオン性界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム塩、アルキルスルホコハク酸ナトリウム塩、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム塩、ホルマリン縮合物ナトリウム塩、芳香族スルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩等が挙げられる。
【００５０】
陽イオン性界面活性剤としては、アルキルアミン塩、第四級アンモニウム塩等が挙げられる。
非イオン性界面活性剤としては、ポリエチレングリコールモノラウレート、ポリエチレングリコールモノステアレート、ソルビタンモノオレート、ポリエチレングリコールジステアレート、ポリエチレングリコールモノオレート、ラウリン酸ジエタノールアミド、デシルグルコシド、ラウリルグルコシド、ポリエーテル系界面活性剤等が挙げられる。
【００５１】
ポリカルボン酸系高分子界面活性剤としては、α−オレフィン・無水マレイン酸共重合体の部分エステル、脂肪族ポリカルボン酸塩、脂肪族ポリカルボン酸特殊シリコーン等が挙げられる。
【００５２】
ポリエーテルエステル酸アミン塩としては、ポリエーテルポリエステル酸、ポリエーテルポリオールポリエステル酸等のポリエーテルエステル酸類と、高分子ポリアミン等の有機アミン類とから得られる高分子分散剤（具体的には、ディスパロンＤＡ−２３４（商品名、楠本化成（株）製等）等が挙げられる。
【００５３】
また、シランカップリング剤としては、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン・塩酸塩、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、アミノシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ−アニリノプロピルトリメトキシシラン、オクタデシルジメチル（３−（トリメトキシシリル）プロピル）アンモニウムクロライド、γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン等が挙げられる。
【００５４】
これらの分散剤は一種単独で、あるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。
これらの中でも分散性に優れること等の理由から、ポリカルボン酸系高分子界面活性剤、ポリエーテルエステル酸アミン塩が好ましい。
【００５５】
分散剤の使用量は、固形分比で、ガラス成分１００重量部に対し、０．３〜１０重量部、好ましくは０．５〜５重量部である。分散剤の使用量がこの範囲より少ないと、得られる誘電体層形成用組成物が、分散状態が不均一で、ガラス成分が沈降又は凝集しやすいものとなり、一方、この範囲より多いと、焼成工程を経ても分散剤が誘電体層内に残存し、耐電圧及び透明性の低下の原因となる。
【００５６】
（溶剤）
本発明の組成物は、前記ガラス成分、架橋性樹脂、アルミキレート系架橋剤、分散剤に加えて溶剤を含有する。溶剤は、組成物に適度な流動性又は可塑性、良好な膜形成性を付与するものである。
【００５７】
本発明に用いる溶剤としては、水；ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン等のエーテル類；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、乳酸メチル等のエステル類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類：Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセタミド、ヘキサメチルリン酸ホスホロアミド、Ｎ−メチルピロリドン等のアミド類；ε−カプロラクタム等のラクタム類；γ−ラクトン、δ−ラクトン等のラクトン類；ジメチルスルホキシド、ジエチルスルホキシド等のスルホキシド類；ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、デカン等の脂肪族炭化水素類；シクロペンタン、シクロヘキサン、シクロオクタン等の脂環式炭化水素類；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類；ジクロロメタン、クロロホルム、四塩化炭素、１，２−ジクロロエタン、クロロベンゼン等のハロゲン化炭化水素類；及びこれらの２種以上からなる混合溶媒；等が挙げられる。これらの中でも、均一で安定した分散状態を有する誘電体層形成用組成物を効率よく得る上からは、エステル類、ケトン類、芳香族炭化水素類、又はこれらの２種以上からなる混合溶媒の使用が好ましい。
溶剤の使用量は、特に限定されるものではないが、組成物全体に対して、通常１〜５５重量％である。
【００５８】
（その他の添加剤）
本発明の組成物には、必要に応じて、可塑剤、粘着付与剤、保存安定剤、消泡剤、熱分解促進剤、酸化防止剤等のその他の添加剤が添加されていてもよい。例えば、可塑剤は、加工適性を向上させるために添加される。用いる可塑剤としては、アジピン酸エステル系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、グリコールエステル系可塑剤等が挙げられる。可塑剤の使用量は、ガラス成分１００重量部に対して、０〜１０重量部である。
【００５９】
（組成物の調製）
本発明の組成物は、上述したガラス成分、架橋性樹脂、アルミキレート系架橋剤、分散剤及び溶剤等をプレミキシングした後、分散機にかけて機械的に分散させることにより調製することができる。
【００６０】
分散に用いる分散機としては特に制約はなく、例えば、ボールミル、ビーズミルなどのメディアミル；超音波式、撹拌式等の各種ホモジナイザー；ジェットミル；ロールミル；等の公知の分散機が挙げられる。
【００６１】
本発明の組成物は、フラットパネルディスプレイの誘電体層、特にＰＤＰの誘電体層の形成に好適に用いることができる。
また本発明の組成物は、後述するように、適度な粘弾性特性を有するグリーンシートを得るための製造原料として好適である。
【００６２】
２）グリーンシート
本発明のグリーンシートは、本発明の組成物をフィルム状に成形して得られるものである。具体的には、本発明の組成物をキャリアーフィルム上に塗工し、次いで乾燥してフィルム化して製造することができる。
【００６３】
本発明のグリーンシートを製造する一例を図１に示す。
図１において、１３はキャリアーフィルム、１４は本発明の誘電体層形成用組成物を塗工する塗工装置、１８は誘電体層形成用組成物の塗膜を乾燥する（溶媒を除去する）乾燥装置、２０ａ及び２０ｂは、グリーンシート上に保護フィルムを積層する積層ロールである。
【００６４】
以下、図１を参照しながら、本発明のグリーンシートの製造方法を説明する。
先ず、ロール状に巻き取られたキャリアーフィルム１３が塗工装置１４へ送られる。キャリアーフィルム１３としては、誘電体層形成用組成物の塗膜との剥離性に優れるものであれば特に制限されない。例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のプラスチックフィルムを用いることができる。また、前記プラスチックフィルムの片面に、シリコーン樹脂、アルキッド樹脂、フッ素樹脂、長鎖アルキル樹脂等の剥離剤を塗布したものを用いるのが好ましい。さらに、上記プラスチックフィルム上に剥離性を有する樹脂、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム上にポリオレフィン樹脂を押し出したものでもよい。キャリアーフィルムの厚さは、通常１０〜２００μｍである。
【００６５】
次に、塗工装置１４により、キャリアーフィルム１３上に組成物が塗布される。塗工装置１４は貯蔵部１５と塗工部１６からなる。貯蔵部１５は、スラリー状の組成物を貯蔵し、この組成物を一定量ずつ塗工部１６に送液する。塗工部１６としては特に制限されない。例えば、ナイフコーター、ダイコーター等の公知のコーターを用いることができる。
本発明の組成物の塗工量は、形成する組成物の塗膜１７ａの厚みに応じて適宜設定することができる。
【００６６】
次に、表面に組成物の塗膜１７ａが形成されたキャリアーフィルム１３は、乾燥装置１８に送り込まれる。この乾燥装置１８内で組成物の塗膜１７ａを乾燥する（すなわち、溶剤等の揮発成分を除去する）ことにより、組成物の乾燥塗膜、すなわち、グリーンシート１７がキャリアーフィルム１３上に積層された積層物を得ることができる。
【００６７】
前記組成物の塗膜１７ａを乾燥する方法としては特に制限されないが、例えば、（イ）塗膜が形成されたキャリアーフィルムを所定温度に加熱する方法、（ロ）前記塗膜表面に乾燥空気又は熱風を送り込む方法、（ハ）前記（イ）及び（ロ）を組み合わせる方法等が挙げられる。
【００６８】
乾燥するときの温度は、キャリアーフィルムが熱変形しない温度以下であれば特に制限されず、通常、室温から１５０℃、好ましくは６０〜１３０℃であり、乾燥時間は１〜１０分である。
【００６９】
この乾燥工程の際、同時に、前記架橋樹脂中のカルボキシル基含有モノマー由来のカルボキシル基と、架橋剤のアルミキレートが熱架橋反応して架橋構造を形成する。その結果、得られるグリーンシートは適度な硬度（粘弾性）を有するものとなり、グリーンシートに保護フィルムをラミネートする際や、得られた積層体をロール状に巻き取る際において、グリーンシートの表面部分に打痕が発生することがなくなる。
【００７０】
以上のようにして得られる、本発明のグリーンシートの２３℃におけるヤング率は、通常、８０〜１５０ＭＰａ、好ましくは、９０〜１４０ＭＰａである。
ヤング率は伸びの弾性率ともいわれ、弾性体の硬さの値の一種である。図２において、グリーンシート１７ｂに下方向へ力を加える（下方向に引っ張る）と、図３のグラフのように、初期の段階では力とひずみは比例する。このように伸び変形で力とひずみとの間に比例関係が成り立つときの比例定数Ｅがヤング率であり、力−ひずみ曲線の初期の傾斜（接線の傾斜）で表される。ヤング率（Ｅ）は、具体的には次式により求めることができる。
【００７１】
【数１】
2008156437.tif 000002
【００７２】
また、本発明のグリーンシートにおいては、３０℃における貯蔵弾性率が８．０×１０６Ｐａ以上で、８０℃における貯蔵弾性率が２．０×１０５Ｐａ以上であるのが好ましい。
貯蔵弾性率（＝変形成分／形状が元通りに戻る成分）は粘弾性材料の剛性を表す指標であり、動的粘弾性測定装置を使用して、ＪＩＳ  Ｋ７２４４に準拠して測定することができる。
【００７３】
ヤング率及び貯蔵弾性率が上記範囲となるグリーンシートを得る方法としては、例えば、グリーンシートの製造に用いる組成物に含まれる各成分の種類に応じて、各成分の含有量等を適宜調整したり、該誘電体層形成用組成物をキャリアーフィルム上に塗布した後、得られる塗膜の乾燥温度や乾燥時間等を適宜設定して残存溶剤量を制御するなどの方法が挙げられる。
【００７４】
乾燥後のグリーンシート１７の厚みは、通常１０〜２００μｍ、好ましくは２０〜１２０μｍである。
【００７５】
次いで、グリーンシート１７上に保護フィルム１９を積層する。
図１中、保護フィルム１９はロール状に巻き取られた長尺のフィルムである。用いる保護フィルムとしては、前記キャリアーフィルムと同じものを使用することができる。保護フィルムの厚みは、通常１０〜２００μｍである。
【００７６】
グリーンシート１７上に保護フィルム１９を積層するには、図１中、２つの積層ロール（ラミロール）２０ａ及び２０ｂの間をグリーンシート１７と保護フィルム１９とを通過させて、貼り合わせる（ラミネートする）。ラミネートは、積層ロール２０ａ及び２０ｂの両方又は一方、例えば、保護フィルム面側のロール２０ｂを加熱して行ってもよい。
【００７７】
本発明のグリーンシートは、前述のように適度な弾性（硬さ）を有するため、この保護フィルムの積層工程において、積層ロールの凹凸や、積層ロール上に付着した小さい異物（ゴミ等）が原因で、グリーンシート表面に打痕が生じることはない。
【００７８】
以上のようにして、キャリアーフィルム１３−グリーンシート１７−保護フィルム１９の３層からなる積層フィルム２１を得ることができる。
【００７９】
得られた積層フィルム２１は、運搬・保管用にロール状に巻き取られる。その際、空気中に浮遊する異物が付着したとしても、本発明のグリーンシートは適度な弾性（硬さ）を有するため、その異物の付着部分に対応してグリーンシート表面に打痕が発生することはない。また、ロール状になって運搬、保管されている間においても、巻圧によってロール端部に染み出しが発生することがない。
本発明のグリーンシートによれば、均一で高品質の誘電体層を形成することができる。
【００８０】
３）誘電体層形成基板及びその製造方法
本発明の誘電体層形成基板は、基板上に、本発明のグリーンシートを用いて形成された誘電体層を有することを特徴とする。
【００８１】
本発明の誘電体層形成基板は、例えば、グリーンシートを基板と貼り合わせる工程と、前記グリーンシートを焼成することにより、誘電体層を形成する工程とを有する本発明の誘電体層形成基板の製造方法によって得ることができる。具体的には、グリーンシートから保護フィルムを剥離した後、基板にラミネートし、次いで、キャリアーフィルムを剥離した後、該グリーンシートを焼成して得ることができる。この方法によれば、大面積であっても、均一で高品質な誘電体層形成基板を製造することができる。
【００８２】
ここで用いる基板としては、ガラス基板、セラミック基板等が挙げられ、ガラス基板が好ましい。ガラス基板としては、例えば、表面に表示電極が形成された前面板用ガラス基板等が挙げられる。基板の厚みは特に制限されないが、通常１〜１０ｍｍ程度である。
【００８３】
本発明の誘電体層形成基板として、ＰＤＰの前面板用ガラス基板に用いられる透明誘電体層を製造する一例を図４に示す。図４に示すものは、図５中、前面板用ガラス基板１上に透明誘電体層５を形成する例である。
【００８４】
先ず、図４（ａ）に示すように、積層フィルム２１の片面の保護フィルム１９を剥離除去する。
次に、図４（ｂ）に示すように、グリーンシート１７を、表面に表示電極３が形成された前面板用ガラス基板１上（表示電極３が形成されている側）に熱圧着する。熱圧着は、例えば、加熱ローラーを用いて、加熱温度５０℃〜１３０℃、圧力０．０５ＭＰａ〜２．０ＭＰａの条件で行うことができる。本発明の組成物中の架橋性樹脂は、バインダーであるとともに感圧性接着剤でもあるため、簡便な操作により、グリーンシート１７をガラス基板１に均一に貼着することができる。
【００８５】
次いで、図４（ｃ）に示すように、グリーンシート１７からキャリアーフィルム１３を剥離除去し、グリーンシート１７が熱圧着されたガラス基板１を焼成する。この過程で、組成物中の架橋性樹脂が熱分解し、有機成分が完全に除去される。
【００８６】
グリーンシート１７が熱圧着されたガラス基板を焼成する方法としては、例えば、グリーンシート１７が熱圧着されたガラス基板を焼成炉の中に入れて全体を加熱する方法が挙げられる。
【００８７】
焼成温度は、架橋性樹脂が熱分解し、有機成分が完全に除去され、かつ、ガラス成分が均一な溶融状態となって溶融し、均一化する温度である。この焼成温度は、通常、グリーンシート中のガラス成分の軟化点付近の温度であるとされている。具体的には、通常５００〜６５０℃、好ましくは５２０〜６２０℃である。
焼成時間は通常１分から３時間、好ましくは５分〜１２０分である。
【００８８】
焼成後は、冷却することにより、図４（ｄ）に示すように、厚さ５〜１００μｍ、好ましくは５〜９０μｍの透明誘電体層５が積層されたガラス基板１を得ることができる。
【００８９】
以上のようにして得られる透明誘電体層５は、ピンホール欠点のない、均一で高品質なものであって、透明性に優れている。
誘電体層の表面粗さＲａ（μｍ）は、通常、０．２以下である。表面粗さＲａ（μｍ）は、例えば、接触式表面粗さ計を用いて測定することができる。
【００９０】
なお、本実施形態では、ＰＤＰの前面板用ガラス基板１に用いられる透明誘電体層５を形成する場合について説明したが、背面板用ガラス基板２に対する白色誘電体層６や、セラミック基板上や回路基板上の誘電体層等も同様にして形成することができる。
【００９１】
本発明の誘電体層形成基板を用いることにより、高品質なフラットパネルディスプレイを製造することができる。フラットパネルディスプレイとしては、ＰＤＰ、フィールドエミッションディスプレイ（ＦＥＤ）、液晶表示装置、エレクトロルミネッセンス表示装置等が挙げられ、ＰＤＰが特に好ましい。
【実施例】
【００９２】
次に実施例及び比較例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。
【００９３】
実施例、比較例においては、次に示す、ガラスフリット、架橋性樹脂、架橋剤、分散剤、可塑剤、及び溶剤を用いて組成物を調製した。
１）ガラスフリット
ガラスフリットＡ：Ｂｉ２Ｏ３、ＢａＯ、Ｂ２Ｏ３、ＺｎＯ、ＳｉＯ２を主成分としたガラス成分（１００重量％）からなる平均粒子径１．９μｍのガラスフリット
ガラスフリットＢ：Ｂｉ２Ｏ３、ＢａＯ、Ｂ２Ｏ３、ＺｎＯ、Ａｌ２Ｏ３を主成分としたガラス成分（８０重量％）、ＴｉＯ２、ＳｉＯ２を主成分としたフィラー成分（２０重量％）からなる平均粒子径１．９μｍのガラスフリット
【００９４】
２）架橋性樹脂
アゾビスイソブチロニトリル０．５重量部をラジカル重合開始剤として用い、２−エチルヘキシルメタクリレート９７重量部、アクリル酸３重量部を、トルエン中で、７０℃１６時間重合させることにより得られた共重合体の５５重量％溶液。
【００９５】
３）架橋剤
アルミニウムトリス（アセチルアセトネート）濃度５重量％
４）分散剤
（１）分散剤Ａ：ポリカルボン酸系高分子界面活性剤（α−オレフィン／無水マレイン酸共重合体の部分エステル、商品名：フローレン  Ｇ７００、共栄社化学（株）製）
５）可塑剤
（１）アジピン酸２−エチルヘキシル（濃度８０重量％）
６）溶剤
酢酸エチルとメチルイソブチルケトンとの１：１（重量比）の混合溶媒。
【００９６】
また、各実施例、比較例で調製した組成物の分散状態及び誘電体層の特性に関する評価方法は以下の通りである。
（ｉ）貯蔵弾性率（Ｐａ）
貯蔵弾性率は、ＪＩＳ  Ｋ７２４４に準拠して、貯蔵弾性率測定装置（Ｄｙｎａｍｉｃ  ａｎａｌｙｚｅｒ  ＲＤＡＩＩ、Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓ社製）を用いて、１Ｈｚにて３０℃及び８０℃にて測定した。
【００９７】
（ｉｉ）ヤング率
グリーンシートのヤング率は、図２に示す引っ張り試験機を用いて２３℃において測定して求めた。
すなわち、図２に示すように、断面積Ｓ[ｍｍ２]のグリーンシート１７ｂの上下を、つかみ距離Ｘ[ｍｍ]でチャック３１ａ及び３１ｂにより固定し、下方向に力（図２中、白抜矢印）を加えるとき、グリーンシート１７ｂにかかる力とひずみの関係は、図３に示すグラフのようになる。図３中、縦軸は力（Ｎ）、横軸はひずみ（ｍｍ）を表す。ヤング率は、図３に示すグラフの初期段階のように、伸び変形で力とひずみとの間に比例関係が成り立つときの比例定数Ｅであり、具体的には次式により求めた。
【００９８】
【数２】
2008156437.tif 000003
【００９９】
（ｉｉｉ）染み出しの有無
幅１０００ｍｍの積層フィルムを１０００ｍロール状に巻き取り、３０日間その状態で保管し、その後ロールを繰り出し、ロール端部の染み出しの有無を目視にて観察した。
【０１００】
（ｉｖ）打痕の数
幅１０００ｍｍのロールを繰り出しながら、１０ｍのグリーンシートを目視にて観察し、５００μｍ四方以上の大きさの打痕を数えた。
【０１０１】
（実施例１）
ガラスフリットＡ  １００重量部、架橋性樹脂１１０重量部（ガラス成分１００重量部に対し、固形分比で６０．５重量部）、架橋剤７重量部（ガラス成分１００重量部に対し、０．３５重量部）、分散剤Ａ  １重量部、可塑剤  ０．５重量部、及び溶剤３０重量部を、ビーズミル系分散機を用いて分散させることにより、実施例１の誘電体層形成用組成物１を調製した。
【０１０２】
キャリアーフィルムとして、片面をシリコーン樹脂により厚さ０．１μｍで剥離処理された厚さ５０μｍ、幅１０００ｍｍの長尺のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用意した。このフィルムの剥離処理された面上に、上記で得た誘電体層形成用組成物１をナイフコーターを用いて塗布した。次いで、１００℃で２分間乾燥して、ＰＥＴフィルム上に厚さ３５μｍのグリーンシート１を得た。
【０１０３】
得られたグリーンシート１の、３０℃及び８０℃における貯蔵弾性率、並びに２３℃におけるヤング率を測定した。測定結果を第１表に示す。
【０１０４】
次に、上記で得たグリーンシート１上に、前記ＰＥＴフィルムと同じ長尺の、片面をシリコーン樹脂により厚さ０．1μｍで剥離処理された保護用ＰＥＴフィルムの剥離処理面をロール間圧着させることにより、ＰＥＴフィルム−グリーンシート−ＰＥＴフィルムの３層が積層されてなる積層フィルムを得、ロール状に巻き取った。
【０１０５】
前記ロール状の積層フィルムを３０日間保管後、ロールを繰り出し、前記の方法でロール端部の染み出しの有無を観察し、打痕の数を数えた。その結果を第１表にまとめて示す。
【０１０６】
次に、繰り出した積層フィルムのグリーンシート１上の保護用ＰＥＴフィルムを剥離除去した。得られたキャリアーフィルム（ＰＥＴフィルム）−グリーンシートの積層フィルム（９５ｍｍ×９５ｍｍ）を、グリーンシート面を下にして、表面に表示電極が形成されたガラス基板（１００ｍｍ×１００ｍｍ×２．８ｍｍ）表面に重ね合わせ、加熱ローラーを用いて熱圧着（８０℃、０．５ＭＰａ）した。
【０１０７】
次いで、キャリアーフィルムを剥離除去し、焼成炉内に入れ、室温から１０℃／分で４００℃まで昇温し、４００℃で２０分間維持し、さらに、１０℃／分で５７５℃まで昇温し、５７５℃で２０分間維持する条件でグリーンシート１の樹脂を焼成することにより熱分解除去し、厚さ１０μｍの誘電体層が形成された誘電体層形成基板１を得た。
【０１０８】
（実施例２）
実施例１において、ガラスフリットＡに代えて、ガラスフリットＢを用いた他は、実施例１と同様にして誘電体層形成用組成物２、グリーンシート２、及び誘電体層形成基板２（誘電体層の膜厚１０μｍ）を得た。
グリーンシート２の、３０℃及び８０℃の貯蔵弾性率、２３℃におけるヤング率、染み出しの有無、打痕の数を、第１表にまとめて示す。
【０１０９】
（比較例１）
実施例１において、架橋剤を用いなかった他は実施例１と同様にして、誘電体層形成用組成物３、グリーンシート３、及び誘電体層形成基板３（誘電体層の膜厚１０μｍ）を得た。
グリーンシート３の、３０℃及び８０℃の貯蔵弾性率、２３℃におけるヤング率、染み出しの有無、打痕の数を、第１表にまとめて示す。
【０１１０】
【表１】
2008156437.tif 000004
【０１１１】
第１表から、実施例１及び２の本発明の誘電体層形成用組成物によって得られたグリーンシート１及び２は、染み出し及び打痕がないものであった。
【０１１２】
一方、比較例１で得られたグリーンシート３には、染み出し及び打痕が発生していた。
【図面の簡単な説明】
【０１１３】
【図１】本発明のグリーンシートを製造する工程概略図である。
【図２】引っ張り試験の方法を示す概略図である。
【図３】力−ひずみ曲線のグラフを示す図である。
【図４】本発明の誘電体層形成基板の形成方法を示す工程断面図である。
【図５】プラズマディスプレイパネルの一例の構造断面図である。
【符号の説明】
【０１１４】
１…前面板用ガラス基板、２…背面板用ガラス基板、３…表示電極、４…アドレス電極、５…誘電体層（前面板誘電体層）、６…誘電体層（背面板誘電体層）、７…保護膜、８…リブ（隔壁）、９…蛍光体、１３…キャリアーフィルム、１４…塗工装置、１５…貯蔵部、１６…塗工部、１７ａ…誘電体層形成用組成物の塗膜、１７,１７ｂ…グリーンシート、１８…乾燥装置、１９…保護フィルム、２０ａ、２０ｂ…積層ロール、２１…積層フィルム、３１ａ,３１ｂ…チャック
【図１】
2008156437.tif 000005
【図２】
2008156437.tif 000006
【図３】
2008156437.tif 000007
【図４】
2008156437.tif 000008
【図５】
2008156437.tif 000009