(57)【要約】【課題】  多品種少量の板材加工を行う場合に、自動倉庫内の素材板材を効率良く板材加工機に供給することができる板材加工システムを提供する。【解決手段】  自動倉庫１から出庫された素材板材Ｗに対して、板材加工機２が加工を施す。自動倉庫１の立体棚３Ａ，３Ｂに、パレット１０に単一種類の素材板材Ｗを積載した種別パレットを載せる個別棚５を設ける。立体棚３Ａには、複数の種別パレット配置場所１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ、および混載用パレット配置場所１５を設ける。個別棚５から種別パレット配置場所１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃへ、スタッカクレーン６で種別パレットを載せ替える。パレット間板材移載機構２０により、種別パレット配置場所１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに配置された種別パレットの素材板材Ｗを、混載用パレット配置場所１５に配置された混載用パレット１０に移載する。これにより、パレット１０に複数種類の素材板材Ｗが混載された混載パレットを生成する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種類の素材板材をパレットの単位で格納可能な自動倉庫と、この自動倉庫から出庫された素材板材に対して加工を施す板材加工機とを備え、
前記自動倉庫は、
複数階の格納階を有し、所定の格納階を除く各格納階に、単一種類の素材板材を積載したパレットを載せる個別棚が横方向に一列に並べて設けられ、上記所定の格納階に、単一種類の素材板材を積載したパレットである種別パレットをそれぞれ配置する複数の種別パレット配置場所、および複数種類の素材板材が混載されるべきパレットである混載用パレットを配置する混載用パレット配置場所が、前記個別棚の並び方向に沿って設けられた立体棚と、
この立体棚内の各個別棚および前記各パレット配置場所間でパレットを載せ替えるスタッカクレーンと、
前記所定の格納階で前記個別棚の並び方向に走行自在であって、前記種別パレット配置場所および混載用パレット配置場所間でこれら各配置場所に配置されたパレット上に素材板材を移載するパレット間板材移載機構と、
目的の種類、枚数の素材板材を混載用パレットに積載して混載パレットを生成するように、前記パレット間板材移載機構を制御する混載パレット生成制御手段と、
を備えた板材加工システム。
【請求項２】
前記所定の格納階における複数の種別パレット配置場所の並びと混載用パレット配置場所との間に、種別パレット配置場所の種別パレットから前記パレット間板材移載機構で取り出された素材板材を一旦載せる位置決め場所、およびこの位置決め場所に載せられた素材板材を所定の位置に位置決めする位置決め機構を設けた請求項１記載の板材加工システム。
【請求項３】
前記所定の格納階における複数の種別パレット配置場所の並びと混載用パレット配置場所との間に、種別パレット配置場所の種別パレットから前記パレット間板材移載機構で取り出された素材板材を一旦載せる仮置き場所を設けた請求項２記載の板材加工システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、素材板材の保管から加工までを一括管理して板材加工を行う板材加工システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
パンチプレス等の板材加工機により板材の加工を行う板材加工ラインでは、素材板材の保管から加工までを一括管理する板材加工システムを採用していることが多い。従来の板材加工システムは、各種の素材板材を積載したパレットを自動倉庫に格納しておき、必要とする素材板材が積載されたパレットを板材加工機の近傍に出庫し、このパレット上からローダで１枚ずつ素材板材を分離して板材加工機に供給するようになっていた。
【０００３】
最近は生産ロットが小さくなったので、種々のサイズの素材板材を使うことが増えている。材料の歩留まりを上げることを目的に、製品板材の寸法に応じて切断された素材板材を使用すること自体は、以前から行われている。しかし、生産ロットが小さいと、パレットを頻繁に入出庫しなければならず、その間、板材加工機が待機することになり稼動率の低下を招く。
【０００４】
生産ロットが小さい場合の対策として、例えば特許文献１、２が提案されている。特許文献１は、必要な種類の素材板材を積載したパレットを自動倉庫内のパレットステーションに並べ、このパレットステーションのパレットから素材板材を板材加工機に供給することで、パレットの入出庫を不要にしたものである。特許文献２は、目的の種類、枚数の素材板材を予め自動倉庫の外でパレットに混載しておき、このパレットから板材加工機に製品板材を供給するようにしたものである。
【特許文献１】特開平１０−２０３６０８号公報
【特許文献２】実開平７−２３４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１によれば、パレットの入出庫が不要である分だけ板材加工機への素材板材供給の能率向上を図ることができるが、そのためには、自動倉庫内での素材板材の搬送を円滑に行う必要がある。特許文献１の場合、具体的には、パレットステーションのパレット上から素材板材を持ち上げて搬送するピッキングローダと、このピッキングローダから素材板材を受け取って自動倉庫から搬出する走行コンベヤとを組み合わせることにより、自動倉庫内での素材板材の搬送の円滑化を図っている。しかし、２種類の素材板材搬送用の装置が設けられているため、構造が複雑であるという問題がある。また、自動倉庫から出庫してから板材加工機まで素材板材を１枚ずつ搬送する構成であると、その搬送機構も複雑になる。
【０００６】
また、特許文献２によれば、目的の種類、枚数の素材板材をパレットに混載して板材加工機に供給するため、板材加工機での加工を効率良く行うことができる。しかし、自動倉庫の外でパレットに素材板材を混載するため、自動倉庫内の素材板材の保管場所から自動倉庫の外のパレットまで素材板材の搬送距離が長く、その分だけパレットに素材板材を混載するのに時間がかかる。そのため、板材加工機の待機時間が生じ、稼動率低下につながる。
【０００７】
この発明の目的は、多品種少量の板材加工を行う場合に、自動倉庫内の素材板材を効率良く板材加工機に供給することができる板材加工システムを提供することである。
この発明の他の目的は、板材加工機での素材板材の位置決めをスムーズに行えるようにすることである。
この発明の他の目的は、さらに素材板材の供給の効率向上を図ることである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明にかかる板材加工システムは、複数種類の素材板材をパレットの単位で格納可能な自動倉庫と、この自動倉庫から出庫された素材板材に対して加工を施す板材加工機とを備える。前記自動倉庫は、複数階の格納階を有し、所定の格納階を除く各格納階に、単一種類の素材板材を積載したパレットを載せる個別棚が横方向に一列に並べて設けられ、上記所定の格納階に、単一種類の素材板材を積載したパレットである種別パレットをそれぞれ配置する複数の種別パレット配置場所、および複数種類の素材板材が混載されるべきパレットである混載用パレットを配置する混載用パレット配置場所が、前記個別棚の並び方向に沿って設けられた立体棚と、この立体棚内の各個別棚および前記各パレット配置場所間でパレットを載せ替えるスタッカクレーンと、前記所定の格納階で前記個別棚の並び方向に走行自在であって、前記種別パレット配置場所および混載用パレット配置場所間でこれら各配置場所に配置されたパレット上に素材板材を移載するパレット間板材移載機構と、目的の種類、枚数の素材板材を混載用パレットに積載して混載パレットを生成するように、前記パレット間板材移載機構を制御する混載パレット生成制御手段とを備える。
【０００９】
この板材加工システムの構成によると、板材加工機の加工予定等に合わせて、スタッカクレーンにより、立体棚の個別棚から種別パレットを種別パレット配置場所へ移載するとともに、立体棚の内部または外部から混載用パレットを混載用パレット配置場所へ移載する。そして、混載パレット生成制御手段でパレット間板材移載機構の動作を制御することにより、前記種別パレットから目的の種類、枚数の素材板材を混載用パレットに移載する。このようにして生成された混載パレットが自動倉庫から搬出され、その素材板材が板材加工機に供給される。混載パレットには板材加工機の加工予定等に合わせた必要な種類、枚数の製品板材が積載されているため、板材加工機での板材加工が効率良く行われる。
混載パレットの生成に際しては、パレット間板材移載機構により、立体棚における所定の格納階に配置された各種別パレットの素材板材を同じ格納階に配置された混載用パレットに移載する。そのため、移載のために素材板材を搬送する距離が短く、かつパレット間板材移載機構の動作を簡略なものとすることができ、混載パレットの生成に要する時間を短縮化できる。
また、目的の複数枚の素材板材をパレットに載せてまとめて自動倉庫から搬出するため、自動倉庫からの搬出機構や、搬出した混載パレットを板材加工機まで搬送する機構を簡易なものにできる。
【００１０】
この発明において、前記所定の格納階における複数の種別パレット配置場所の並びと混載用パレット配置場所との間に、種別パレット配置場所の種別パレットから前記パレット間板材移載機構で取り出された素材板材を一旦載せる位置決め場所、およびこの位置決め場所に載せられた素材板材を所定の位置に位置決めする位置決め機構を設けても良い。
上記位置決め場所および位置決め機構を設けると、種別パレットの素材板材を混載用パレットに移載する際に、混載用パレットにおける素材板材の位置を揃えることができる。これにより、後の板材加工機における素材板材の位置決めをスムーズに行える。
【００１１】
また、前記所定の格納階における複数の種別パレット配置場所の並びと混載用パレット配置場所との間に、種別パレット配置場所の種別パレットから前記パレット間板材移載機構で取り出された素材板材を一旦載せる仮置き場所を設けても良い。
上記仮置き場所を設けると、位置決め場所にて素材板材の位置決めを行っている間に、パレット間板材移載機構により、混載用パレット配置場所から遠い位置にある種別パレット配置場所に配置された種別パレットの素材板材を混載用パレット配置場所から比較的近い位置にある仮置き場所まで移載しておくことができる。これにより、パレット間板材移載機構および位置決め機構の待ち時間を減らして、さらなる混載パレット生成時間の短縮化を図れる。
【発明の効果】
【００１２】
この発明にかかる板材加工システムは、複数種類の素材板材をパレットの単位で格納可能な自動倉庫と、この自動倉庫から出庫された素材板材に対して加工を施す板材加工機とを備え、前記自動倉庫は、複数階の格納階を有し、所定の格納階を除く各格納階に、単一種類の素材板材を積載したパレットを載せる個別棚が横方向に一列に並べて設けられ、上記所定の格納階に、単一種類の素材板材を積載したパレットである種別パレットをそれぞれ配置する複数の種別パレット配置場所、および複数種類の素材板材が混載されるべきパレットである混載用パレットを配置する混載用パレット配置場所が、前記個別棚の並び方向に沿って設けられた立体棚と、この立体棚内の各個別棚および前記各パレット配置場所間でパレットを載せ替えるスタッカクレーンと、前記所定の格納階で前記個別棚の並び方向に走行自在であって、前記種別パレット配置場所および混載用パレット配置場所間でこれら各配置場所に配置されたパレット上に素材板材を移載するパレット間板材移載機構と、目的の種類、枚数の素材板材を混載用パレットに積載して混載パレットを生成するように、前記パレット間板材移載機構を制御する混載パレット生成制御手段とを備えるため、多品種少量の板材加工を行う場合に、自動倉庫内の素材板材を効率良く板材加工機に供給することができる。
【００１３】
前記所定の格納階における複数の種別パレット配置場所の並びと混載用パレット配置場所との間に、種別パレット配置場所の種別パレットから前記パレット間板材移載機構で取り出された素材板材を一旦載せる位置決め場所、およびこの位置決め場所に載せられた素材板材を所定の位置に位置決めする位置決め機構を設けた場合は、板材加工機での素材板材の位置決めをスムーズに行える。
【００１４】
また、前記所定の格納階における複数の種別パレット配置場所の並びと混載用パレット配置場所との間に、種別パレット配置場所の種別パレットから前記パレット間板材移載機構で取り出された素材板材を一旦載せる仮置き場所を設けた場合は、さらに素材板材の供給の効率向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
この発明の実施形態を図１〜図９と共に説明する。図１（Ａ）はこの実施形態にかかる板材加工システムの平面図、同図（Ｂ）はその一部を省略した正面図であり、この板材加工システムは、複数種類の素材板材Ｗを格納可能な自動倉庫１と、この自動倉庫１から出庫された素材板材Ｗに対して、孔明け加工、成形加工等の加工を施す板材加工機２とを備える。
【００１６】
図１および図２に示すように、この実施形態では、自動倉庫１は、２つの立体棚３Ａ，３Ｂを２列並列に設置してある。立体棚は１列だけであってもよい。各立体棚３Ａ，３Ｂは、複数階の格納階４を有し、各格納階４に、それぞれ単一種類の素材板材Ｗを積載したパレット１０を載せる個別棚５を横方向（Ｘ方向）に一列に並べて設けたものである。以下、単一種類の素材板材Ｗを積載したパレット１０を「種別パレット」とする。なお、一方の立体棚３Ａは、後述するように、最下層の格納階４には個別棚５が設けられていない。
【００１７】
２列の立体棚３Ａ，３Ｂ間には、パレット１０の搬送手段となるスタッカクレーン６が設けられている。このスタッカクレーン６は、走行駆動源７（図７）により全体が個別棚５の並び方向（Ｘ方向）に走行自在、かつ昇降駆動源８（図７）によりガイド支柱６ａに沿ってクレーンヘッド６ｂが昇降自在、かつパレット出し入れ駆動源９（図７）によりクレーンヘッド６ｂが個別棚５の並び方向と直交する方向（Ｙ方向）に移動自在である。これにより、立体棚３Ａ，３Ｂの任意の個別棚５と他の個別棚５との間、または任意の個別棚５と後述する種別パレット配置場所１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ、混載用パレット配置場所１５、およびパレット入出庫場所１６との間でパレット１０の搬送を行う。
【００１８】
一方の立体棚３Ａの所定の格納階４（この実施形態では最下層の格納階４）は、個別棚５が設けられておらず、パレット間板材移載機構２０が移動するための空間１１とされている。この空間１１には、個別棚５の並び方向に沿って、種別パレット配置場所１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ、仮置き場所１３、位置決め場所１４、および混載用パレット配置場所１５が設けられている。これらの各場所は、上の段の個別棚５に対応する位置に設けられており、図１における右から左へ上の記載順に並んでいる。上記空間１１の左端はパレット入出庫場所１６になっている。
【００１９】
前記パレット間板材移載機構２０は、前記種別パレット配置場所１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃおよび混載用パレット配置場所１５間で、これら配置場所に配置されたパレット１０上に素材板材Ｗを移載する装置である。図３および図４に示すように、パレット間板材移載機構２０は、個別棚５の並び方向に走行可能な走行体２１と、素材板材Ｗを保持する素材板材保持体２２とを有する。
【００２０】
走行体２１は、立体棚３Ａのフレーム２３に設けられた走行レール２４に係架される走行ローラ２５を有し、この走行ローラ２５をモータ等の走行駆動源２６で回転駆動することにより走行する。
【００２１】
素材板材保持体２２は、パッド支持フレーム２８に複数の吸着パッド２９を分散配置したものであり、昇降機構２７により昇降可能とされている。昇降機構２７は、リンク機構形式のものや、ガイドローラを介して昇降自在に支持してラック・ピニオン機構で昇降させる形式にもの等が採用できる。
【００２２】
具体的には、昇降機構２７は、走行体２１の下部にリンク機構３０Ａ，３０Ｂを介して昇降フレーム３１を設け、この昇降フレーム３１の下部に位置調整機構３３を介して素材板材保持体２２を設けた構成である。流体シリンダ等からなる昇降駆動源３４が走行体２１に設けてあり、この昇降駆動源３４にチェーン３５の一端が連結され、そのチェーン３５の他端が昇降フレーム３１に連結されている。昇降駆動源３４によりチェーン３５を巻取り・巻戻しすることで、昇降フレーム３１と共に素材板材保持体２２が昇降する。なお、昇降駆動源３４として、流体シリンダ以外にサーボモータ等を用い、ラック・ピニオンやボールねじで直線運動に変換させるようにしてもよい。
リンク機構３０Ａ，３０Ｂは、Ｘ方向に向けて配置した２組３０ＡとＹ方向に向けて配置した２組３０Ｂとからなり、これにより昇降フレーム３１の支持強度が十分に確保されている。また、素材板材保持体２２が位置調整機構３３を介して昇降フレーム３１に設けられているので、素材板材保持体２２に無理な外力が加わった場合でも、位置調整機構３３の延長方向に素材板材保持体２２を逃がすことができる。
【００２３】
また、素材板材保持体２２には、保持された素材板材Ｗが板材積載面に接触する直前まで下降したことを検出する下降検出器３６が設けてある（図３）。下降検出器３６としては、例えば、パレット１０の前後幅よりも広い間隔で前後に離して配置した投光器３６ａおよび受光器３６ｂからなる光電スイッチを用いることができる。
【００２４】
図１に示すように、種別パレット配置場所１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃは、個別棚５と同様に、パレット１０を載せられる棚状になっている。仮置き場所１３は、素材板材Ｗを載せる台１３ａが設けられている。位置決め場所１４は、素材板材Ｗを載せる台１４ａと、この台１４ａに載せられた素材板材Ｗの位置決めをする位置決め機構３７（図５）とが設けられている。混載用パレット配置場所１５は、個別棚５の並び方向と直交する方向（Ｙ方向）にパレット１０を搬送する搬出コンベヤ３８が設けられている。また、パレット入出庫場所１６は、個別棚５と同様に、パレット１０を載せられる棚状になっている。
【００２５】
図５に示すように、前記位置決め機構３７は、台１４ａのＸ方向およびＹ方向の一端部にそれぞれ設けた基準凸部３７ａＸ，３７ａＹと、この基準凸部３７ａＸ，３７ａＹに素材板材Ｗを押し付ける位置決めプッシャ３７ｂＸ，３７ｂＹとでなる。位置決めプッシャ３７ｂＸ，３７ｂＹは、例えば流体シリンダからなる。位置決め機構３７としては、他の構成を採用しても良い。
【００２６】
図６に示すように、前記搬出コンベヤ３８は、複数種類の素材板材Ｗが混載されたパレット１０である混載パレットを混載用パレット配置場所１５から自動倉庫１の外に搬出させるものであり、例えば駆動式のローラコンベヤからなる。自動倉庫１の外には、この搬出コンベヤ３８に続いて、搬出された混載パレットを板材加工機２の近傍まで搬送する搬送コンベヤ３９が設けられている。この搬送コンベヤ３９も、例えば駆動式のローラコンベヤからなる。
【００２７】
図１に示すように、板材加工機２は、自動倉庫１の正面側となる立体棚３Ａ側の床面に設置されている。前記搬送コンベヤ３９の搬送方向下流側の端部と板材加工機２間には、搬送コンベヤ３９上の混載パレットから素材板材Ｗを板材加工機２に供給するローダ４０が設けられている。ローダ４０は、搬送コンベヤ３９および板材加工機２の上方に設けたＸ方向の走行レール４１と、この走行レール４１に沿って走行自在に設けられた走行体４２と、素材板材Ｗを吸着して持ち上げる複数の吸着パッド４３とを有し、素材板材Ｗを持ち上げて板材加工機２に供給する。
また、パレット入出庫場所１６と対向する位置には入出庫台車４５が配車され、出庫されるパレット１０および入庫されるパレット１０がこの入出庫台車４５に載せられる。
【００２８】
自動倉庫１の各種作動を制御する自動倉庫制御装置について、図７と共に説明する。自動倉庫制御装置５０は、コンピュータ式の数値制御装置およびプログラマブルコントローラからなり、スタッカクレーン制御手段５１と混載パレット生成制御手段５２とを備える。スタッカクレーン制御手段５１は、パレット搬送プログラム５１ａと、このパレット搬送プログラム５１ａを実行する演算制御部５１ｂとを備える。また、混載パレット生成制御手段５２は、パレット間板材移載プログラム５２ａおよび位置決めプログラム５２ｂと、これらプログラム５２ａ，５２ｂを実行する演算制御部５２ｃとを備える。演算制御部５１ｂ，５２ｃは、中央処理装置およびメモリ等に、プログラマブルコントローラを含めたものを示す。この実施形態では、スタッカクレーン制御手段５１の演算制御部５１ｂと、混載パレット生成制御手段５２の演算制御部５２ｃとを別に設けた構成としたが、両演算制御部５１ｂ，５２ｃは同じ演算制御部とし、各プログラム５１ａ，５２ａ，５２ｂを統括的に制御するようにしても良い。
【００２９】
スタッカクレーン制御手段５１の演算制御部５１ｂは、スタッカクレーン６の走行駆動源７、昇降駆動源８、およびパレット出し入れ駆動源９に出力指令を出す。また、混載パレット生成制御手段５２の演算制御部５２ｃは、パレット間板材移載機構２０の走行駆動源２６、昇降駆動源３４、および吸着パッド２９と、位置決め機構３７の位置決めプッシャ３７ｂＸ，３７ｂＹとに出力指令を出す。
【００３０】
自動倉庫制御装置５０は、上記プログラム５１ａ，５２ａ，５２ｂおよび演算制御部５１ｂ，５２ｃにより、図８に示す機能達成手段を構成したものである。すなわち、この自動倉庫制御装置５０は、パレット搬送制御部５３と、混載パレット生成制御部５４とを有するものとされる。混載パレット生成制御部５４は、パレット間板材移載制御部分５５および位置決め制御部分５６の組合せからなる。
【００３１】
パレット搬送制御部５３は、スタッカクレーン６に対し、板材加工機２の加工予定等に応じて、立体棚３Ａ，３Ｂの各個別棚５に載せられているパレット１０のうち必要な素材板材Ｗを積載した種別パレットを種別パレット配置場所１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃまで搬送させる制御を行う。その他、任意の個別棚５と他の個別棚５との間のパレット１０の搬送や、任意の個別棚５と混載用パレット配置場所１５との間のパレット１０の搬送や、任意の個別棚５とパレット入出庫場所１６との間のパレット１０の搬送に関する制御も行う。混載を行わない通常モードの素材板材Ｗの出庫時、すなわち、各個別棚５に載せられている種別の素材板材Ｗが積載されたパレット１０を出庫するときは、そのパレット１０が載せられている個別棚５からスタッカクレーン６によりパレット１０を取り出して混載用パレット配置場所１５へ搬送する。この混載用パレット配置場所１５から倉庫外へ出庫する。なお、図７のパレット搬送プログラム５１ａは、スタッカクレーン６に対して、個別棚５と混載用パレット配置場所１５間のパレット１０の移動を行わせるプログラム部分と、混載を行わない通常モードのパレット１０の移動を行わせるプログラム部分とを含む。
【００３２】
混載パレット生成制御部５４は、種別パレット配置場所１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに配置されている種別パレットの素材板材Ｗを、板材加工機２での加工予定に合わせた所定の順番かつ所定の枚数で、混載用パレット配置場所１５に配置されている混載用パレット１０上に移載して、混載パレットを生成させる制御を行う。この制御において、素材板材Ｗの移載に関する制御をパレット間板材移載制御部分５５が行い、移載の過程で素材板材Ｗを位置決めする制御を位置決め制御部分５６が行う。
【００３３】
自動倉庫制御装置５０は、上記各制御部５３，５４の他に、混載用パレット配置場所１５の混載用パレットを自動倉庫１の外に搬出させる搬出制御部や、自動倉庫１にパレット１０を入出庫させる入出庫制御部も有するが、ここではその説明を省略する。
【００３４】
混載パレット生成制御部５４の制御によるパレット間板材移載機構２０および位置決め機構３７の動作を、図９の動作説明図と共に説明する。なお、図９では、図面を簡明にするために、位置決め機構３７の基準凸部３７ａＸ，３７ａＹのうち、基準凸部３７ａＸだけを表示してある。
最初の状態では、図９（Ａ）のように、スタッカクレーン６により、必要な種類の素材板材Ｗを載せた種別パレット１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃが種別パレット配置場所１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに配置されている。この状態から、パレット間板材移載機構２０により、例えば種別パレット１０Ａの素材板材Ｗ１を位置決め場所１４の台１４ａに移載する（同図（Ｂ））。
【００３５】
素材板材Ｗ１の移載方法は、走行駆動源２６に出力指令を出して、パレット間板材移載機構２０の走行体２１を種別パレット１０Ａの上方まで移動させ、昇降駆動源３４に出力指令を出して、素材板材保持体２２を下降させ、吸着パッド２９に出力指令を出して素材板材Ｗ１を保持させ、昇降駆動源３４に出力指令を出して、素材板材保持体２２を上昇させ、走行駆動源２６に出力指令を出して、走行体２１を位置決め場所１４の上方まで移動させ、昇降駆動源３４に出力指令を出して、素材板材保持体２２を下降させ、吸着パッド２９に出力指令を出して保持している素材板材Ｗ１を解放させ、昇降駆動源３４に出力指令を出して、素材板材保持体２２を上昇させる。このパレット間板材移載機構２０の動作において、種別パレット配置場所１２Ａおよび位置決め場所１４で素材板材保持体２２を下降させる際には、前記下降検出器３６により素材板材Ｗまたはパレット１０を検出すると下降を停止するようになっている。以後のパレット間板材移載機構２０の動作についても同様である。
【００３６】
位置決め場所１４に素材板材Ｗ１が移載されると、位置決め機構３７により素材板材Ｗ１の位置決めを行う。その位置決め方法は、まず位置決めプッシャ３７ｂＸに出力指令を出して、素材板材Ｗ１を基準凸部３７ａＸに押し付けることでＸ方向の位置決めを行い、次に位置決めプッシャ３７ｂＹに出力指令を出して、素材板材Ｗ１を基準凸部３７ｂＹに押し付けることでＹ方向の位置決めを行う（図５参照）。Ｙ方向の位置決めをしてからＸ方向の位置決めをしても良い。この位置決めの間、パレット間板材移載機構２０により、次の素材板材として、例えば種別パレット１０Ｂの素材板材Ｗ２を仮置き場所１３に移載する（同図（Ｃ））。移載の方法は、前記同様である。
【００３７】
位置決め場所１４での素材板材Ｗ１の位置決めが終了すると、パレット間板材移載機構２０により、その素材板材Ｗ１を混載用パレット配置場所１５に配置された混載用パレット１０Ｄに移載する（同図（Ｄ））。続いて、パレット間板材移載機構２０により、仮置き場所１３の素材板材Ｗ２を位置決め場所１４に移載する（同図（Ｅ））。そして、前記同様に、位置決め機構３７により素材板材Ｗ２の位置決めを行う。この位置決めの間、パレット間板材移載機構２０により、次の素材板材として、例えば種別パレット１０Ｃの素材板材Ｗ３を仮置き場所１３に移載する（同図（Ｆ））。
【００３８】
位置決めが終了した素材板材Ｗ２は、パレット間板材移載機構２０により、混載用パレット１０Ｄに移載される（同図（Ｇ））。素材板材Ｗ２は素材板材Ｗ１の上に重ねられた状態となる。いずれの素材板材Ｗ１，Ｗ２も位置決め場所１４にて位置決めされているので、両素材板材Ｗ１，Ｗ２は四隅のうち１つの隅部の位置が揃っている。パレット間板材移載機構２０および位置決め機構３７が上記動作を繰り返すことにより、混載用パレット１０Ｄに所定の種類、枚数の素材板材Ｗを混載した混載パレットが生成される。板材加工機２での加工順が先のものほど混載用パレット１０Ｄ上で上側に積載されるように、板材加工機２での加工順とは逆の順番で素材板材Ｗを混載用パレット１０Ｄに移載するのが良い。
【００３９】
生成された混載パレットは、搬出コンベヤ３８により混載用パレット配置場所１５から自動倉庫１の外に搬出され、さらに搬送コンベヤ３９により板材加工機２の近傍まで搬送される。そして、ローダ４０により、混載パレットから素材板材Ｗが１枚ずつ板材加工機２に供給される。板材加工機２の近傍に位置する混載パレットから素材板材Ｗが板材加工機２に供給されるため、素材板材Ｗの供給に要する時間が短く、板材加工機２の稼働率を向上させることができる。前述したように、板材加工機２での加工順が先のものほど混載用パレット１０Ｄ上で上側になるように積載してあると、ローダ４０から供給される順番のまま板材加工機２で加工することができるので、加工効率が良い。また、混載パレットに１つの製品を組立てる１式分の素材板材Ｗを混載しておけば、後で加工後の板材を仕分ける手間が省け、作業能率が向上する。
【００４０】
生成された混載パレットは、すぐに自動倉庫１の外に搬出せず、自動倉庫１内の個別棚５等に一時的に保管しておくようにしても良い。例えば、板材加工機２で同一種類の素材板材Ｗを連続的に加工しているときに、後の加工で使用される混載パレットを事前に生成して保管しておけば、必要時にすぐに混載パレットを供給できる。
【００４１】
この実施形態では、立体棚３Ａの最下層の格納階４に各パレット配置場所１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１５が設けられているが、これらパレット配置場所は最下層以外の格納階４に設けても良い。また、立体棚３Ａ，３Ｂの両方に、パレット配置場所１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１５を設けても良い。
さらに、この実施形態では、種別パレット配置場所１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃと混載用パレット配置場所１５との間に仮置き場所１３および位置決め場所１４が設けられているが、仮置き場所１３は設けなくても良い。また、場合によっては、位置決め場所１４も設けなくて良い。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】（Ａ）はこの発明の実施形態にかかる板材加工システムの斜視図、（Ｂ）は同板材加工システムの自動倉庫の正面図である。
【図２】同自動倉庫の側面図である。
【図３】同自動倉庫の要部の側面図である。
【図４】（Ａ）は同自動倉庫のパレット間板材移載機構の平面図、（Ｂ）はその側面図である。
【図５】同自動倉庫の位置決め機構の平面図である。
【図６】同自動倉庫の搬出コンベヤおよび自動倉庫外の送コンベヤの側面図である。
【図７】同自動倉庫の自動倉庫制御装置の概念構成を示すブロック図である。
【図８】同自動倉庫制御装置の概念構成を示すブロック図である。
【図９】混載パレット生成動作の説明図である。
【符号の説明】
【００４３】
１…自動倉庫
２…板材加工機
３Ａ，３Ｂ…立体棚
４…格納階
５…個別棚
６…ストッカクレーン
１０…パレット
１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ…種別パレット配置場所
１３…仮置き場所
１４…位置決め機構
１５…混載用パレット配置場所
２０…パレット間板材移載機構
３７…位置決め機構
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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