(57)【要約】【課題】空吐出動作の吐出条件を適正化することで、温湿度が急激に変化した場合でも、吐出安定性を向上させる。また、同時に、無駄な廃液量の増加を抑える。【解決手段】インクジェットプリンタ等の液滴吐出記録装置において、インクジェットのヘッド近傍の温湿度を測定するセンサを備える。印刷開始時と前回の印刷終了時の温度及び／又は湿度の差が大きい場合、画像形成領域外にインクを吐出する空吐出動作を繰り返し行うインク吐出回復動作について、空吐出動作を繰り返す回数を増減させる。また、前回の印刷終了時から次の印刷開始時までの時間を計測するタイマを備え、短時間（好適には５時間）で上記の温湿度差の急激な変化が見られた場合に、空吐出動作を繰り返す回数を増減させてもよい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノズルからインクを記録媒体に噴射して印字するヘッドと、
該ヘッド近傍の温湿度を測定するセンサと、を備え、
前記ヘッドは、画像形成領域外にインクを吐出する空吐出動作を繰り返し行うインク吐出回復動作を行い、
前記センサにより測定された印刷開始前と前回の印刷終了時との温湿度差を算出し、前記温湿度差に応じて、前記インク吐出回復動作の条件を異ならせることを特徴とする液滴吐出記録装置。
【請求項２】
前記ヘッドは、印刷開始前の湿度が前回の印刷終了時の湿度よりも高い場合に、前記空吐出動作の回数を増加させ、低い場合に、前記空吐出動作の回数を低減させることを特徴とする請求項１記載の液滴吐出記録装置。
【請求項３】
前記ヘッドは、印刷開始前の温度が前回の印刷終了時の温度よりも高い場合に、前記空吐出動作の回数を増加させ、低い場合に、前記空吐出動作の回数を低減させることを特徴とする請求項１又は２記載の液滴吐出記録装置。
【請求項４】
印刷終了時点から次の印刷の開始時点までの経過時間を計測するタイマを備え、
前記タイマにより計測された経過時間と前記センサにより算出された温湿度差とに応じて、前記インク吐出回復動作の条件を異ならせることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の液滴吐出記録装置。
【請求項５】
前記ヘッドは、前記タイマにより計測された経過時間が５時間以下で、印刷開始前の湿度が前回の印刷終了時の湿度よりも高い場合に、前記空吐出動作の回数を増加させ、低い場合に、前記空吐出動作の回数を低減させることを特徴とする請求項４記載の液滴吐出記録装置。
【請求項６】
前記ヘッドは、前記タイマにより計測された経過時間が５時間以下で、印刷開始前の温度が前回の印刷終了時の温度よりも高い場合に、前記空吐出動作の回数を増加させ、低い場合に、前記空吐出動作の回数を低減させることを特徴とする請求項４又は５記載の液滴吐出記録装置。
【請求項７】
前記ヘッドは、撥水ノズルを有することを特徴とする請求項１から６のいずれか１項記載の液滴吐出記録装置。
【請求項８】
センサによって、ノズルからインクを記録媒体に噴射して印字するヘッド近傍の温湿度を、前回の印刷終了時に測定する印刷終了時測定工程と、
前記温湿度を、印刷開始前に測定する印刷開始時測定工程と、
前記印刷終了時測定工程により測定された温湿度と、前記印刷開始時測定工程により測定された温湿度と、の温湿度差を算出し、該温湿度差に応じて、インク吐出回復動作の条件を設定する条件設定工程と、
該条件設定工程によるインク吐出回復動作の条件にて、前記ヘッドによって、画像形成領域外にインクを吐出する空吐出動作を繰り返し行うインク吐出回復動作工程と、
を有することを特徴とする液滴吐出記録装置の制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ノズルから用紙に液滴を吐出させて印字する液滴吐出記録装置及びその制御方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録装置は、印字ヘッドの多数のノズルからインクを噴射させて用紙に印刷することによって文字や図形などを印字している。したがって、高速印刷できるように用紙に印字したインクに対して速乾性が要求される一方、高品質出力できるように、ノズルに対して小口径化が要求されるため、ノズルがインクの凝固により目詰まりしやすくなっている。また、より小さい滴を噴射させることが要求されるため、吐出エネルギーが小さく、より目詰まりしやすくなっている。
【０００３】
インクの凝固により目詰まりが起こらないように、空吐出によるメンテナンス動作で増粘したインクを吐出させる必要がある。このメンテナンス動作を、インク吐出回復動作、あるいは単に回復動作という。
【０００４】
印刷速度の低下やインクの無駄な消費を招くことなく、インクの吐出能力の回復を目的とした従来発明としては、特許文献１に開示されたインクジェット記録装置がある。この従来技術は、ヘッドをキャッピング手段により封止して乾燥等からヘッドを守り、また、ヘッドがキャッピングされていた時間を検出し、キャッピングが外れた直後にはその時間に応じて空吐出させるインク量と、印刷期間中にはキャッピングされていた時間に応じて吐出間隔を決定する空吐出制御手段を備えていることを特徴としている。
【０００５】
また、特許文献１と同じく、インクの無駄な消費を招くことなく、記録ヘッドのインク吐出能力を的確に回復させることを目的とした従来発明としては、他に、特許文献２に開示されたインクジェット記録装置がある。この従来技術は、非記録状態となる直前における印字量の大小と、非記録状態の時間によって、空吐出制御手段を備えていることを特徴とする。
【特許文献１】特許第３４９１６６２号公報
【特許文献２】特開平０１−２８１９５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、印刷速度を早くするためには、画像出力前にできるだけ空吐出時間を短くして印字を開始する必要がある。しかし、空吐出時間を短くすると、空吐出量不足による目詰まりが発生してしまい、画像品質に影響を及ぼすおそれがある。
【０００７】
特許文献１では、キャッピングされていた時間が長いほど、印刷前や印刷中に空吐出に要する時間が長くなってしまい、印刷速度が低下してしまう。
【０００８】
特許文献２では、印刷前の待機時間が長ければ長いほど、空吐出滴数を多くする必要があり、印刷速度の低下を招いてしまう。
【０００９】
通常、温湿度が急激に変化した場合でも、インクの粘度はそれに追従するが、急激には変化しない。従来の方法では、印刷終了時の温湿度と印刷前の温湿度との差が大きい場合、つまり急激に温湿度が上昇または下降した場合、印刷前の温湿度の値により空吐出制御条件が決定されるため、検知している温湿度と想定しているインク粘度が異なるため、吐出不良が発生してしまう。つまり、印刷前に前回の印刷終了時の温湿度との差を見て、空吐出制御条件を決定することによって、急激な温湿度変化があった場合でも、吐出不良を防止することができる。
【００１０】
そこで本発明は、上記従来技術の問題点に鑑み、空吐出動作の吐出条件を適正化することで、吐出安定性を向上させるだけでなく、無駄な廃液量の増加を抑えることも可能にすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するための請求項１記載の発明は、ノズルからインクを記録媒体に噴射して印字するヘッドと、該ヘッド近傍の温湿度を測定するセンサと、を備え、前記ヘッドは、画像形成領域外にインクを吐出する空吐出動作を繰り返し行うインク吐出回復動作を行い、前記センサにより測定された印刷開始前と前回の印刷終了時との温湿度差を算出し、前記温湿度差に応じて、前記インク吐出回復動作の条件を異ならせることを特徴とする液滴吐出記録装置である。
【００１２】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の液滴吐出記録装置において、前記ヘッドは、印刷開始前の湿度が前回の印刷終了時の湿度よりも高い場合に、前記空吐出動作の回数を増加させ、低い場合に、前記空吐出動作の回数を低減させることを特徴とする。
【００１３】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の液滴吐出記録装置において、前記ヘッドは、印刷開始前の温度が前回の印刷終了時の温度よりも高い場合に、前記空吐出動作の回数を増加させ、低い場合に、前記空吐出動作の回数を低減させることを特徴とする。
【００１４】
請求項４記載の発明は、請求項１から３のいずれか１項記載の液滴吐出記録装置において、印刷終了時点から次の印刷の開始時点までの経過時間を計測するタイマを備え、前記タイマにより計測された経過時間と前記センサにより算出された温湿度差とに応じて、前記インク吐出回復動作の条件を異ならせることを特徴とする。
【００１５】
請求項５記載の発明は、請求項４記載の液滴吐出記録装置において、前記ヘッドは、前記タイマにより計測された経過時間が５時間以下で、印刷開始前の湿度が前回の印刷終了時の湿度よりも高い場合に、前記空吐出動作の回数を増加させ、低い場合に、前記空吐出動作の回数を低減させることを特徴とする。
【００１６】
請求項６記載の発明は、請求項４又は５記載の液滴吐出記録装置において、前記ヘッドは、前記タイマにより計測された経過時間が５時間以下で、印刷開始前の温度が前回の印刷終了時の温度よりも高い場合に、前記空吐出動作の回数を増加させ、低い場合に、前記空吐出動作の回数を低減させることを特徴とする。
【００１７】
請求項７記載の発明は、請求項１から６のいずれか１項記載の液滴吐出記録装置において、前記ヘッドは、撥水ノズルを有することを特徴とする。
【００１８】
請求項８記載の発明は、センサによって、ノズルからインクを記録媒体に噴射して印字するヘッド近傍の温湿度を、前回の印刷終了時に測定する印刷終了時測定工程と、前記温湿度を、印刷開始前に測定する印刷開始時測定工程と、前記印刷終了時測定工程により測定された温湿度と、前記印刷開始時測定工程により測定された温湿度と、の温湿度差を算出し、該温湿度差に応じて、インク吐出回復動作の条件を設定する条件設定工程と、該条件設定工程によるインク吐出回復動作の条件にて、前記ヘッドによって、画像形成領域外にインクを吐出する空吐出動作を繰り返し行うインク吐出回復動作工程と、を有することを特徴とする液滴吐出記録装置の制御方法である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、空吐出動作の吐出条件が適正化されるため、吐出安定性が向上するだけでなく、無駄な廃液量の増加を抑えることも可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施の形態について添付図面を参照して説明する。
図１は本実施形態に該当するインクジェットプリンタの、インクジェットヘッドの要素拡大図、図２は同ヘッドのチャンネル間方向の要部拡大断面図、図３は圧力発生室部の上面図である。このインクジェットヘッドは、インク供給口１−１と共通液室１−２となる彫り込みを形成したフレーム１と、流体抵抗部２−１、圧力発生室２−２となる彫り込みとノズル３−１に連通する連通口２−３を形成した流路板２と、ノズル３−１を形成するノズル板（ノズルプレートと言うこともある）３と、凸部６−１、ダイヤフラム部６−２およびインク流入口６−３を有する振動板６と、振動板６に接着層７を介して接合された積層圧電素子５と、積層圧電素子５を固定しているベース４を備えている。
【００２１】
ベース４はチタン酸バリウム系セラミックからなり、積層圧電素子５を２列配置して接合している。積層圧電素子５は、厚さ１０〜５０μｍ／１層のチタン酸ジルコン酸鉛（ＰＺＴ）の圧電層５−１と、厚さ数μｍ／１層の銀・パラジューム（ＡｇＰｄ）からなる内部電極層５−２とを交互に積層している。内部電極層５−２は両端で外部電極５−３に接続する。積層圧電素子５はハーフカットのダイシング加工により櫛歯上に分割され、1つ毎に駆動部５−６と支持部５−７（非駆動部）として使用する。外部電極５−３の外側はハーフカットのダイシング加工で分割されるように、切り欠き等の加工により長さを制限しており、これらは複数の個別電極５−４となる。他方はダイシングでは分割されずに導通しており共通電極５−５となる。
【００２２】
駆動部の個別電極５−４にはＦＰＣ８が半田接合されている。また、共通電極５−５は積層圧電素子の端部に電極層を設けて回し込んでＦＰＣ８のＧｎｄ電極に接合している。ＦＰＣ８には図示しないドライバＩＣが実装されており、これにより駆動部５−６への駆動電圧印加を制御している。
【００２３】
振動板６は、薄膜のダイヤフラム部６−２と、このダイヤフラム部６−２の中央部に形成した駆動部５−６となる積層圧電素子５と接合する島状凸部（アイランド部）６−１と、支持部１８に接合する梁を含む厚膜部と、インク流入口６−３となる開口を電鋳工法によるＮｉメッキ膜を２層重ねて形成している。ダイヤフラム部６−２の厚さは３μｍ、幅は３５μｍ（片側）である。
【００２４】
この振動板６の島状凸部６−１と積層圧電素子５の駆動部５−６、振動板５とフレーム１の結合は、ギャップ材を含んだ接着層７をパターニングして接着している。
【００２５】
流路板２はシリコン単結晶基板を用いて、流体抵抗部２−１、圧力発生室２−２となる彫り込み、およびノズル３−１に対する位置に連通口２−３となる貫通口をエッチング工法でパターニングした。
【００２６】
エッチングで残された部分が圧力発生室２−２の隔壁２−４となる。また、本実施形態のインクジェットヘッドではエッチング幅を狭くする部分を設けて、これを流体抵抗部２−１とした。
【００２７】
ノズルプレート３は金属材料、例えば電鋳工法によるＮｉメッキ膜等で形成したもので、インク滴を飛翔させるための微細な吐出口であるノズル３−１を多数を形成している。このノズル３−１の内部形状（内側形状）は、ホーン形状（略円柱形状又は略円錘台形状でもよい。）に形成している。また、このノズル３−１の径はインク滴出口側の直径で約２０〜３５μｍである。また各列のノズルピッチは１５０ｄｐｉとした。
【００２８】
このノズルプレート３のインク吐出面（ノズル表面側）は、図示しない撥水性の表面処理を施した撥水処理層３−２を設けている。ＰＴＦＥ−Ｎｉ共析メッキやフッ素樹脂の電着塗装、蒸発性のあるフッ素樹脂（例えばフッ化ピッチなど）を蒸着コートしたもの、シリコン系樹脂・フッ素系樹脂の溶剤塗布後の焼き付け等、インク物性に応じて選定した撥水処理膜を設けて、液滴形状、飛翔特性を安定化し、高品位の画像品質を得られるようにしている。
【００２９】
インク供給口１−１と共通液室１−２となる彫り込みを形成するフレーム１は樹脂成形で作製している。
【００３０】
このように構成したインクジェットヘッドにおいては、記録信号に応じて駆動部５−６に駆動波形（１０〜５０Ｖのパルス電圧）を印加することによって、駆動部５−６に積層方向の変位が生起し、振動板６を介して圧力発生室２−２が加圧されて圧力が上昇し、ノズル３−１から液滴が吐出される。その後、液滴吐出の終了に伴い、圧力発生室２−２内のインク圧力が低減し、インクの流れの慣性と駆動パルスの放電過程によって圧力発生室２−２内に負圧が発生してインク充填行程へ移行する。このとき、インクタンクから供給されたインクは共通液室１−２に流入し、共通液室１−２からインク流入口６−３を経て流体抵抗部２−１を通り、圧力発生室２−２内に充填される。
【００３１】
流体抵抗部２−１は、吐出後の残留圧力振動の減衰に効果が有る反面、表面張力による最充填（リフィル）に対して抵抗になる。流体抵抗部を適宜に選択することで、残留圧力の減衰とリフィル時間のバランスが取れ、次の液滴吐出動作に移行するまでの時間（駆動周期）を短くできる。
【００３２】
次に、本実施形態のインク液滴の吐出回復動作について、さらに詳細に説明する。
【００３３】
本実施形態のインクジェットプリンタは、温湿度を測定するセンサを有する。このセンサは、温度に関しては、特にヘッド近くの温度を測定する。また、この温湿度の値より事前に決定されたインク吐出回復動作が実行される。
【００３４】
近年は、粘性の高いインクを使用することが多くなり、温湿度から受ける影響は小さくない。高速印刷をする際には、速乾性が求められ、より乾燥しやすくなるため、安定したインク吐出を実現するには、より最適なインク吐出回復動作が必要となる。特に、低湿環境下、低温環境下では、インクの増粘がすすみ、吐出不良が発生することが多い。
【００３５】
図４のように、（インクジェットプリンタを設置している室温等の）温度が短時間に下降する場合、プリンタ機内の温度は短時間に下降するのに比べ、インク温度はプリンタ温度と同じ挙動を示すわけではなく、ゆっくりと下降する。インク温度がプリンタ機内温度と同じ値を示すまでにはタイムラグが生じる。つまり、インク温度とプリンタ機内の温度の差が発生してしまい、その状態のまま印刷を開始してしまうと、適切なインク吐出ができなくなってしまう。
【００３６】
また、図５のように、（インクジェットプリンタを設置している室温等の）温度が短時間に上昇する場合も同様に、インク温度とプリンタ機内温度の差が発生してしまい、適切なインク吐出ができなくなってしまう。例えば、温度が急激に変化する場合とは、冬場の環境において、朝の温度が低い場合に、暖房器具により温度を急激に上昇させた場合等を指す。
【００３７】
本実施形態では、前出のセンサにより印刷終了時の温湿度を計測しておき、その情報と印刷開始前に計測した温湿度とを照らし合わせ、差が大きい場合には、印刷前の温湿度から決定される空吐出回数に補正係数を乗ずることによって、図６のように、温度差がプラス（前回の印刷終了時の温度の方が印刷開始前の温度よりも高い）の場合には、空吐出回数を増加させるようにし、インク吐出不良を防ぐ。インク温湿度が低いが、プリンタ機内の温湿度が高い場合には、インク吐出不良が発生しやすく、本発明の動作によりそのような状態を防ぐことができる。逆に温度差がマイナス（前回の印刷終了時の温度の方が印刷開始前の温度よりも低い）の場合には、空吐出回数を減少させるようにし、無駄なインク消費を防ぐ。インク温湿度が高いが、プリンタ機内の温湿度が低い場合には、比較的吐出不良は発生しにくいが、余分なインク回復動作を実施している可能性があり、本実施形態の動作によりそのような状態を防ぐことができる。
【００３８】
ここでの空吐出動作は印刷開始前の空吐出動作だけでなく、その他の印刷中に行われる空吐出動作等にも適用可能である。
【００３９】
また、印刷終了時からキャップ部材でヘッドをキャッピングした状態で印刷開始前までの経過時間を計測できるようにし、その経過時間に応じて補正係数を乗ずるようにすれば、さらに精度は高まる。
【００４０】
図７のように、例えば温湿度差がプラスの場合、経過時間が短い時ほど、空吐出回数を多くすることで、インク吐出不良を防ぐ。経過時間が長い時ほど、環境温湿度とインク温湿度との値が等しくなってくるため、空吐出回数は増加しない。
【００４１】
逆に、温湿度差がマイナスの場合、経過時間が短い時ほど、空吐出回数を少なくすることで、無駄なインク消費を防ぐ。経過時間が長い時ほど、環境温湿度とインク温湿度との値が等しくなってくるため、空吐出回数は増加する。
【００４２】
さらに、ヘッドノズルプレートの撥水性はインク吐出への影響も大きく、うまく撥水できない場合、ノズルに留まったインクが乾燥し、増粘することで、インク吐出不良を起こすこともある。また、ノズルに留まったインクが乾燥し、増粘することで、ワイパー等でノズルを拭くことが困難になる。
【００４３】
本実施形態で用いるヘッドのノズル面は撥水性を有する材料でコーティングされていても良い。コーティングされていることによって、汚れの原因となる液体が弾かれ、液体がノズル面に付着することが抑制される。このため、汚れが固化することによって生じる粒によりノズルや吐出口が閉塞されることが防がれる。仮に付着したとしても、その結合力は弱い。
【００４４】
また、インクの表面張力が低い場合、一般的なノズル面ではノズル近傍までインクが拡がってしまい正常なメニスカスが形成されない場合がある。このような状態ではインクの吐出曲がりが生じたり、不吐出が生じたりしてしまう。しかし、ノズル面が撥水性を有する材料でコーティングされていれば、インクはノズル近傍に拡がらずにノズル内に留まるため、正常な吐出ができる。
【００４５】
撥水材膜の形成は、真空下での蒸着であっても良いし、適当な溶媒に溶解させて塗布しても良い。前者について言えば、例えば、真空排気ポンプにて真空槽内を所定の真空度まで排気したのち、撥水性材料を４００℃で気化せしめて真空槽に導入し、真空雰囲気を調整するとともに、高周波電源から放電電極に電力を供給してＲＦグロー放電を起こさせ、プラズマ雰囲気下に前記液体吐出ヘッドのオリフィス面を表面処理して、オリフィス面上に前記撥水膜を形成することができる。尚、材料および、真空槽内の真空度によっては、常温〜２００℃程度の低温での撥水膜を形成することも可能である。また、後者について言えば、例えば、撥水性材料を有機溶剤に溶解させ、ワイヤーバーやドクターブレードなどの治具でコーティングすることができるし、スピンコーターによって回転塗布することもできるし、スプレーによって塗布することもできるし、塗工液を満たした容器に浸漬塗工（ディッピング）することもできる。
【００４６】
撥水性材料としては、フッ素原子を有する有機化合物、特にフルオロアルキル基を有する有機物、ジメチルシリキサン骨格を有する有機ケイ素化合物等が使用できる。
【００４７】
フッ素原子を有する有機化合物としては、フルオロアルキルシラン、フルオロアルキル基を有するアルカン、カンボン酸、アルコール、アミン等が望ましい。具体的には、フルオロアルキルシランとしては、ヘプタデカフルオロ−１、１、２、２−テトラハイドロデシルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロ−１、１、２、２−テトラハイドロトリクロオシラン；フルオロアルキル基を有するアルカンとしては、オクタフルオロシクロブタン、パーフルオロメチルシクロヘキサン、パーフルオローｎーヘキサン、パーフルオローｎーヘプタン、テトラデカフルオロー２ーメチルペンタン、パーフルオロドデカン、パーフルオロオイコサン；フルオロオアルキル基を有するカルボン酸としては、パーフルオロデカン酸、パーフルオロオクタン酸；フルオロアルキル基を有するアルコールとしては、３、３、４、４、５、５、５−ヘプタフルオロー２ーペンタノール；フルオロアルキル基を有するアミンとしては、ヘプタデカフルオロー１、１、２、２−テトラハイドロデシルアミン等が挙げられる。ジメチルシロキサン骨格を有する有機ケイ素化合物としては、α，ｗ−ビス（３ーアミノプロピル）ポリジメチルシロキサン、α、ｗ−ビス（３ーグリシドキシプロピル）ポリジメチルシロキサン、α，ｗ−ビス（ビニル）ポリジメチルシロキサン等が挙げられる。
【００４８】
また、別の撥水性材料として、シリコン原子を有する有機化合物、特にアルキルシロキサン基を有する有機化合物が使用できる。
【００４９】
アルキルシロキサン基を有する有機化合物としては、含アルキルシロキサンエポキシ樹脂組成物を構成する分子中にアルキルシロキサン基、及び環状脂肪族エポキシ基を２個以上有する含アルキルシロキサンエポキシ樹脂としては、例えば、図８の一般式（ａ）及び（ｂ）で表される構造単位を含む高分子化合物（Ａ）が挙げられる。
【００５０】
図８のような構造を有する化合物は他の撥水性化合物と併用する際にバインダーとしての機能も果たす。つまり、撥インク性の組成物の塗布適性を高め、溶剤蒸発後の乾燥性を高める乾燥塗膜としての作業性を向上させる機能も与える。
【００５１】
撥水膜の膜厚は、５μｍ以下が好ましく、より好ましくは２μｍ以下である。膜厚が５μｍを超える場合、塗膜の乾燥が遅くなり生産性が悪くなったり、機械的耐久性が損なわれたりする場合があり、ワイピングしたときに剥がれが生じる恐れがある。
【００５２】
上記実施形態の効果について以下に述べる。
【００５３】
上記実施形態によれば、空吐出動作の吐出条件が適正化されるため、メンテナンスに使用する液滴の量を低減させることができ、余分なインク消費を低減でき、適切なインク吐出を行うことができる。空吐出動作は、インク吐出・不吐出に大きな影響を与える動作であり、これにより、適切なインク吐出を行うことができる。
【００５４】
また、上記実施形態によれば、湿度及び／又は温度の変化が大きい場合、メンテナンスに使用する液滴量を低減させることができ、余分なインク消費を低減でき、適切なインク吐出を行うことができる。
【００５５】
また、上記実施形態によれば、印刷待機時間によって条件を変更することで、メンテナンスに使用する液滴量を低減させることができ、余分なインク消費を低減でき、適切なインク吐出を行うことができる。特に、印刷待機時間が短く、かつ、湿度及び／又は温度の変化が大きい場合、プリンタ機内環境とインク特性との差が発生しても、適切な空吐出動作を実行することができる。
【００５６】
また、上記実施形態によれば、撥水ノズルを有するヘッドを使用しているので、ノズル面の撥水性を高め、ノズルプレートへのインク付着を防止できる。また、正常にメニスカスが形成されることで吐出曲がりや非吐出を防止することができる。
【００５７】
したがって、上記実施形態によれば、目詰まりが起きず、印刷速度を落とすことなく、無駄な廃液量を低減させ、画像品質、印字安定性を向上させた液滴吐出装置を提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本実施形態のインクジェットヘッドの要素拡大図である。
【図２】図１に示したインクジェットヘッドのチャンネル間方向の要部拡大断面図である。
【図３】図１に示した圧力発生室部の上面図である
【図４】温度が短時間に下降する場合の装置内部及びインクの温度変化を説明するためのグラフ図である。
【図５】温度が短時間に上昇する場合の装置内部及びインクの温度変化を説明するためのグラフ図である。
【図６】本実施形態の温湿度差と空吐出回数との関係を示す図である。
【図７】本実施形態の経過時間と空吐出回数との関係を示す図である。
【図８】本実施形態の撥水性材料を説明するための図である。
【符号の説明】
【００５９】
１    フレーム
１−１    インク供給口
１−２    共通液室
２    流路板
２−１    流体抵抗部
２−２    圧力発生室
２−３    連通口
２−４    隔壁
３    ノズル板
３−１    ノズル
４    ベース
５    積層圧電素子
５−１    圧電層
５−２    内部電極層
５−３    外部電極
５−４    個別電極
５−５    共通電極
５−６    駆動部
５−７    支持部
６    振動板
６−１    凸部
６−２    ダイヤフラム
６−３    インク流入口
７    接着層
８    ＦＰＣ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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