(57)【要約】【課題】スリット溝形成時の砥石の破損を防止できると共に、所望の形状のスリット溝を形成できるハニカム構造体成形用金型の製造方法を提供すること。【解決手段】供給穴１２と、これに連通して格子状に設けられたスリット溝１３とを有するハニカム構造体成形用金型を製造する方法である。スリット溝１３の形成にあたっては、回転する円盤状砥石２５を進行させつつ金型素材１１を研削し、スリット溝１３を格子状に形成する（スリット溝形成工程）。スリット溝形成工程においては、円盤状砥石２５の両側面を挟む少なくとも２方向から冷却水を吹き付けながら金型素材１１を研削する。または、円盤状砥石２５の進行方向の後方に、その両側面を挟み込むための切り込み部を有する冷却水噴射口３を配置し、冷却水噴射口３から冷却水を円盤状砥石２５に吹き付けながらスリット溝を形成する。【選択図】図５
2008162048.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
材料を供給するための供給穴と、該供給穴に連通して格子状に設けられ、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝とを有するハニカム構造体成形用金型の製造方法において、
上記供給穴を設ける穴加工面と、上記スリット溝を形成するスリット加工面とを表裏に有する金型素材を準備する準備工程と、
上記金型素材の上記穴加工面側から上記スリット加工面側へ向けて、上記金型素材を貫通しない深さの上記供給穴を形成する供給穴形成工程と、
回転する円盤状砥石を進行させつつ上記金型素材を研削し、該金型素材の上記スリット加工面側から上記供給穴に連通する上記スリット溝を格子状に形成するスリット溝形成工程とを有し、
該スリット溝形成工程においては、上記円盤状砥石の両側面を挟む少なくとも２方向から冷却水を吹き付けながら上記スリット溝を形成することを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
【請求項２】
材料を供給するための供給穴と、該供給穴に連通して格子状に設けられ、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝とを有するハニカム構造体成形用金型の製造方法において、
上記供給穴を設ける穴加工面と、上記スリット溝を形成するスリット加工面とを表裏に有する金型素材を準備する準備工程と、
上記金型素材の上記穴加工面側から上記スリット加工面側へ向けて、上記金型素材を貫通しない深さの上記供給穴を形成する供給穴形成工程と、
回転する円盤状砥石を進行させつつ上記金型素材を研削し、該金型素材の上記スリット加工面側から上記供給穴に連通する上記スリット溝を格子状に形成するスリット溝形成工程とを有し、
該スリット溝形成工程においては、上記円盤状砥石の進行方向の後方に、上記円盤状砥石を挟み込むための切り込み部を有する冷却水噴射口を、上記円盤状砥石の少なくとも外縁近傍における両側面を上記切り込み部で挟み込んだ状態で配置し、上記冷却水噴射口から冷却水を上記円盤状砥石に吹き付けながら上記スリット溝を形成することを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハニカム構造体の押出成形に用いられるハニカム構造体成形用金型の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車の排ガス浄化フィルター等に用いられるセラミック製のハニカム構造体は、ハニカム構造体成形用金型（以下、適宜、単に金型という）を用いて、セラミックス原料を含む材料を押出成形することにより製造される。
【０００３】
上記金型としては、材料を供給するための供給穴と、該供給穴に連通して格子状に設けられ、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝とを有する金型が用いられていた（特許文献１及び特許文献２参照）。
このような金型は、まず、金型の材料となる金型素材８を準備し、この金型素材の一方の面８１からドリル加工により、金型素材８を貫通しない深さまで上記供給穴８２を形成し、次いで、もう一方の面８３から、円盤状砥石９を用いて供給穴８２に連結するスリット溝８４を格子状に形成することにより作製されていた（図１３参照）。
【０００４】
スリット溝８４の形成時には、円盤状砥石９が摩擦熱により破損するおそれがある。これを回避するため、図１３及び図１４示すごとく、円盤状砥石９の進行方向の後方に冷却水を噴出する噴射口９１を配置し、この噴射口９１から円盤状砥石９に冷却水９００を吹き付けながらスリット溝８４を形成することが行われていた。このとき、冷却水９００を噴射する噴射口９１は、円盤状砥石９による加工方向（円盤状砥石の進行方向）における円盤状砥石９の進行方向後方に配置され、冷却水９００は円盤状砥石９の厚み方向と垂直な方向９００に噴射されていた。
【０００５】
しかしながら、円盤状砥石９は高速で回転すると共に、その厚みは非常に小さい。そのため、厚み方向と垂直な方向に冷却水９００を噴射すると、円盤状砥石９の外縁９９で冷却水９００の進路が分断され、冷却水９００は円盤状砥石９の外縁９９に衝突した後円盤状砥石９の両側面から外方９０１、９０２に広がってしまう。その結果、冷却水が円盤状砥石９の両側面９２、９３と充分に接触できず、冷却水９０１、９０２と円盤状砥石９との接触面積が小さくなってしまう。そのため、円盤状砥石９を十分に冷却することができず、研削加工時の摩擦熱により、円盤状砥石９に焼き付きが生じ易くなるという問題があった。その結果、円盤状砥石９が破損したり、スリット溝８４の幅が形成しようとする所望の幅よりも大きくなってしまうおそれがあった。そのため、例えば設計図通りに、所望の形状のハニカム構造体成形用金型を作製することが困難になるという問題があった。
【０００６】
【特許文献１】特許第３７５０３４８号公報
【特許文献２】特許第３８１４８４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたものであって、スリット溝形成時の砥石の破損を防止できると共に、所望の形状のスリット溝を形成できるハニカム構造体成形用金型の製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第１の発明は、材料を供給するための供給穴と、該供給穴に連通して格子状に設けられ、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝とを有するハニカム構造体成形用金型の製造方法において、
上記供給穴を設ける穴加工面と、上記スリット溝を形成するスリット加工面とを表裏に有する金型素材を準備する準備工程と、
上記金型素材の上記穴加工面側から上記スリット加工面側へ向けて、上記金型素材を貫通しない深さの上記供給穴を形成する供給穴形成工程と、
回転する円盤状砥石を進行させつつ上記金型素材を研削し、該金型素材の上記スリット加工面側から上記供給穴に連通する上記スリット溝を格子状に形成するスリット溝形成工程とを有し、
該スリット溝形成工程においては、上記円盤状砥石の両側面を挟む少なくとも２方向から冷却水を吹き付けながら上記スリット溝を形成することを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法にある（請求項１）。
【０００９】
第１の発明において最も注目すべき点は、スリット溝形成工程においては、上記円盤状砥石の両側面を挟む少なくとも２方向から冷却水を吹き付けながら上記スリット溝を形成することにある。そのため、上記冷却水を上記円盤状砥石に充分に接触させることができる。それ故、上記スリット溝形成工程において上記円盤状砥石を充分に冷却しながら上記金型素材を研削して上記スリット溝を形成することができる。
その結果、スリット溝形成工程において、研削加工時の摩擦熱により、円盤状砥石に焼き付きが発生することを防止し、円盤状砥石が破損したり、スリット溝の幅が形成しようとする所望の幅よりも大きくなったりすることを防止することができる。そのため、例えば設計図通りに、所望の形状のハニカム構造体成形用金型を作製することができる。
【００１０】
このように、上記第１の発明によれば、スリット溝形成時の砥石の破損を防止できると共に、所望の形状のスリット溝を形成できるハニカム構造体成形用金型の製造方法を提供することができる。
【００１１】
第２の発明は、材料を供給するための供給穴と、該供給穴に連通して格子状に設けられ、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝とを有するハニカム構造体成形用金型の製造方法において、
上記供給穴を設ける穴加工面と、上記スリット溝を形成するスリット加工面とを表裏に有する金型素材を準備する準備工程と、
上記金型素材の上記穴加工面側から上記スリット加工面側へ向けて、上記金型素材を貫通しない深さの上記供給穴を形成する供給穴形成工程と、
回転する円盤状砥石を進行させつつ上記金型素材を研削し、該金型素材の上記スリット加工面側から上記供給穴に連通する上記スリット溝を格子状に形成するスリット溝形成工程とを有し、
該スリット溝形成工程においては、上記円盤状砥石の進行方向の後方に、上記円盤状砥石を挟み込むための切り込み部を有する冷却水噴射口を、上記円盤状砥石の少なくとも外縁近傍における両側面を上記切り込み部で挟み込んだ状態で配置し、上記冷却水噴射口から冷却水を上記円盤状砥石に吹き付けながら上記スリット溝を形成することを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法にある（請求項２）。
【００１２】
上記第２の発明において最も注目すべき点は、上記スリット溝形成工程において、上記円盤状砥石の進行方向の後方に、上記円盤状砥石を挟み込むための切り込み部を有する冷却水噴射口を、上記円盤状砥石の少なくとも外縁近傍における両側面を上記切り込み部で挟み込んだ状態で配置し、上記冷却水噴射口から冷却水を上記円盤状砥石に吹き付けながら上記スリット溝を形成することにある。
そのため、噴射された上記冷却水は、上記円盤状砥石の外縁で分断されても、上記冷却水噴射口の内壁に衝突する。それ故、上記冷却水が上記円盤状砥石の外縁に接触した後上記円盤状砥石の両側面の外方へ飛散することを防止することができる。
【００１３】
即ち、上記冷却水噴射口から噴射された冷却水は、上記円盤状砥石の外縁で分断されても上記冷却水噴射口の内壁に衝突してその進行方向が補正され、上記円盤状砥石の両側面に接触しつつほぼ両側面に沿って噴射される。そのため、上記冷却水を上記円盤状砥石に充分に接触させることができる。それ故、上記スリット溝形成工程において上記円盤状砥石を充分に冷却しながら上記金型素材を研削することができる。
その結果、スリット溝形成工程において、研削加工時の摩擦熱により、円盤状砥石に焼き付きが発生することを防止し、円盤状砥石が破損したり、スリット溝の幅が形成しようとする所望の幅よりも大きくなったりすることを防止することができる。そのため、例えば設計図通りに、所望の形状のハニカム構造体成形用金型を作製することができる。
【００１４】
このように、上記第２の発明によれば、スリット溝形成時の砥石の破損を防止できると共に、所望の形状のスリット溝を形成できるハニカム構造体成形用金型の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
次に、本発明の好ましい実施の形態について説明する。
本発明においては、準備工程と、供給穴形成工程と、スリット溝形成工程とを行うことにより、ハニカム構造体成形用金型を作製する。
上記準備工程においては、上記供給穴を設ける穴加工面と、上記スリット溝を形成するスリット加工面とを表裏に有する金型素材を準備する。
上記金型素材としては、例えばＳＫＨ（高速度工具鋼）、ＳＫＤ（合金工具鋼）、ステンレス、アルミニウム合金、チタン、インコネル、ハステロイド、ステライト、超硬合金、サーメット等の金属又はそれに類する素材を用いることができる。
【００１６】
上記供給穴形成工程においては、上記金型素材の上記穴加工面側から上記スリット加工面側へ向けて、上記金型素材を貫通しない深さの上記供給穴を形成する。
上記供給穴は例えばドリル等によって形成することができる。また、ドリル加工の深さ（供給穴の深さ）は、作製しようとする金型に応じて任意に選定することができる。
【００１７】
上記スリット溝形成工程においては、回転する円盤状砥石を進行させつつ上記金型素材を研削し、該金型素材の上記スリット加工面側から上記供給穴に連通する上記スリット溝を格子状に形成する。
具体的には、例えば円盤状砥石を上記金型素材の一方の端部から他方の端部まで略直線状に進行させつつ上記金型素材を研削し、該金型素材の上記スリット加工面側から上記供給穴に連通しかつ略直線状の上記スリット溝を形成する研削加工を行う。この研削加工を繰り返し行うことにより、直線状でかつ互いに直交する複数のスリット溝を形成し、該スリット溝を略格子状に配設することができる。
上記円盤状砥石としては、例えば厚み約６０μｍ〜３００μｍの円盤状の砥石を用いることができる。
【００１８】
上記第１の発明の上記スリット溝形成工程においては、上記円盤状砥石の両側面を挟む少なくとも２方向から冷却水を吹き付けながら上記スリット溝を形成する。
このとき、上記冷却水は、上記円盤状砥石の両側面を挟んで対称的に配置された噴射口から同じ流速かつ流量で上記冷却水を吹き付けることが好ましい。
この場合には、上記円盤状砥石が上記スリット溝の形成中に蛇行することを防止することができる。
【００１９】
また、上記冷却水は、上記円盤状砥石の進行方向の斜め後方から上記円盤状砥石の両側面に吹き付けることが好ましい。
この場合には、上記冷却水と上記円盤状砥石の両側面との接触面積をより増大させることができる。そのため、上記円盤状砥石をより効果的に冷却することができる。また、この場合には、上記冷却水による水圧を上記円盤状砥石上で分散させることができるため、上記スリット溝の形成中に上記円盤状砥石が蛇行してしまうことをより一層防止することができる。
【００２０】
また、上記第２の発明の上記スリット溝形成工程においては、上記円盤状砥石の進行方向の後方に、上記円盤状砥石を挟み込むための切り込み部を有する冷却水噴射口を、上記円盤状砥石の少なくとも外縁近傍における両側面を上記切り込み部で挟み込んだ状態で配置し、上記冷却水噴射口から冷却水を上記円盤状砥石に吹き付けながら上記スリット溝を形成する。
【００２１】
上記冷却水噴射口は、例えば本願出願時までに公知となっている冷却水の噴射ノズルに、上記切り込み部を有する筒状の上記冷却水噴射口を連結することにより形成することができる。筒状の上記冷却水噴射口は、筒の軸方向に沿って径の大きさが均一なものであってもよいが、先端に向かって断面積が大きくなる例えばラッパ状のものを用いることもできる。この場合には、上記冷却水と上記円盤状砥石両側面との接触面積を増加させることができ、上記円盤状砥石をより効果的に冷却することができる。
また、上記冷却水噴射口は、例えば冷却水を噴射するホースの先端に上記切り込み部を設けることによって形成することもできる。
【００２２】
上記切り込み部は、筒状の冷却水噴射口の端部が部分的に軸方向に後退して形成された隙間である。円盤状砥石を挟み込み易くするため、この間隔は円盤状砥石の厚みよりも大きくすることが好ましい。
【実施例】
【００２３】
（実施例１）
次に、本発明の実施例について、図１〜図１２を用いて説明する。
本例においては、図１及び図２に示すごとく、ハニカム構造体成形用金型１を製造する。
図１及び図２に示すごとく、ハニカム構造体成形用金型１（以下、適宜、単に金型１という）は、例えばセラミックス原料等を含む材料を押出成形して、ハニカム構造体を成形するために用いられる金型１である。金型１は、材料を供給するための供給穴１２と、供給穴１２に連通して格子状に設けられ、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝１３とを有する。
【００２４】
本例においては、以下の準備工程と、供給穴形成工程と、スリット溝形成工程とを行うことにより金型１を製造する。
準備工程においては、図３に示すごとく、供給穴を設ける穴加工面１２０と、スリット溝を形成するスリット加工面１３０とを表裏に有する金型素材１１を準備する。
供給穴形成工程においては、図４に示すごとく、金型素材１１の穴加工面１２０側からスリット加工面１３０側へ向けて、金型素材１１を貫通しない深さの供給穴１２を形成する。
【００２５】
スリット溝形成工程においては、図５に示すごとく、回転する円盤状砥石２５を進行させつつ金型素材１１を研削し、金型素材１１のスリット加工面１３０側から上記供給穴に連通するスリット溝１３を格子状に形成する。これにより、略直線状のスリット溝１３を所定間隔で複数形成すると共に、各スリット溝と略直交する複数のスリット溝１３を形成し、スリット溝１３を略四角格子状に配設した（図１参照）。
【００２６】
また、スリット溝形成工程においては、図５〜図８に示すごとく、円盤状砥石２５の進行方向の後方に、円盤状砥石２５の両側面を挟み込むための切り込み部３２を有する冷却水噴射口３を、円盤状砥石２５の少なくとも外縁２９近傍における両側面２５１、２５２を切り込み部３２で挟み込んだ状態で配置し、冷却水噴射口３から冷却水を円盤状砥石２５に吹き付けながらスリット溝１３を形成する。
以下、本例の製造方法を詳細に説明する。
【００２７】
＜準備工程＞
図３に示すごとく、まず、供給穴を設ける穴加工面１２０と、スリット溝を形成するスリット加工面１３０とを表裏に有する金型素材１１を準備した。この金型素材１１としては、ＳＫＤ６１よりなる鋼版を準備した。また、金型素材１１には、周囲より突出したスリット加工面１３０を予め研削加工により設けてある。
【００２８】
＜供給穴形成工程＞
次に、図４に示すごとく、金型素材１１の穴加工面１２０に、所定の深さの供給穴１２を形成した。本例においては、超硬ドリルを用いて、穴加工面１２０から金型素材１１を貫通しない所定の深さまでドリル加工を行って供給穴１２を形成した。供給穴１２は、スリット加工面１３０における突出部分の底部に若干進入する程度の深さまで形成した。この時点では、穴加工面１２０とスリット加工面１３０は貫通していない。
【００２９】
＜スリット溝形成工程＞
次いで、図５に示すごとく、金型素材１１のスリット加工面１３０側から円盤状砥石２５によって研削加工を行い供給穴１２に連通するスリット溝１３を形成した。具体的には、回転する円盤状砥石２５を略直線状に進行させつつ金型素材１１を研削し、金型素材１１のスリット加工面１３０側から供給穴１２に連通し、かつ略直線状のスリット溝１３を形成する研削加工を繰り返し行った。
【００３０】
スリット溝形成工程においては、図９及び図１０に示すごとく、２枚の円盤状のフランジ２１、２２に挟まれた円盤状砥石２５を有する研削工具２を用いて研削加工を行う。研削工具２には、これを回転装置（図示略）等に連結させて研削工具２を回転させるための回転孔２９が形成されている。回転装置によって回転工具２を回転させつつ金型素材１１のスリット加工面１３０側を進行させることにより、上記スリット溝１３の形成を行った。
【００３１】
また、スリット溝形成工程は、図５に示すごとく、円盤状砥石２５の進行方向の後方から円盤状砥石２５に冷却水を吹き付けながら行った。
具体的には、図５及び図６に示すごとく、円盤状砥石２５の進行方向の後方に、切り込み部３２を有する円筒状の冷却水噴射口３を配置した。この冷却水噴射口３は、筒状であり、その一方の端部が部分的に軸方向に後退して形成された隙間（切り込み部３２）を有している（図６参照）。切り込み部３２は、円盤状砥石２５の厚みよりも大きな隙間で形成されている。
図７及び図８に示すごとく、この冷却水噴射口３を、その切り込み部３２で円盤状砥石２５の少なくとも外縁２９付近の両側面２５１、２５２を挟んだ状態で配置した。
【００３２】
また、冷却水噴射口３は、冷却ホース３１に連結されている（図５参照）。そして冷却ホース３１は、冷却水を供給するポンプ（図示略）に接続されており、このポンプから冷却水噴射口３に冷却水を送り出して、円盤状砥石２５に吹き付けられる。
本例においては、このように円盤状砥石２５に冷却水を吹き付けながらスリット溝形成工程を行った。これにより、略直線状のスリット溝１３を所定間隔で複数形成すると共に、各スリット溝と略直交する複数のスリット溝１３を形成し、スリット溝１３を略四角格子状に配設し、ハニカム構造体成形用金型１を得た（図１参照）。
【００３３】
以下、本例の作用効果につき、説明する。
本例のスリット溝形成工程においては、図５〜図８に示すごとく、円盤状砥石２５の進行方向の後方に、円盤状砥石２５の両側面２５１、２５２を挟み込むための切り込み部３２を有する冷却水噴射口３を、円盤状砥石２５の少なくとも外縁２９近傍における両側面２５１、２５２を切り込み部３２で挟み込んだ状態で配置し、冷却水噴射口２５から冷却水を円盤状砥石２５に吹き付けながらスリット溝１３を形成した。
そのため、スリット溝形成工程において、図８に示すごとく、噴射された冷却水は、円盤状砥石２５の外縁２９で分断されても、冷却水噴射口３の内壁３５に衝突する。それ故、従来のように、冷却水９００が円盤状砥石９の外縁９９に接触した後、円盤状砥石の両側面９２、９３の外方９０１、９０２へ飛散することを防止することができる（図１４参照）。
【００３４】
即ち、図８に示すごとく、噴射された冷却水は、円盤状砥石２５の外縁２９で分断されても冷却水噴射口の内壁３５に衝突してその進行方向が補正される。その結果、円盤状砥石２５の両側面２５１、２５２に接触しつつほぼ両側面２５１、２５２に沿って噴射される。そのため、冷却水を円盤状砥石２５に充分に接触させることができる。それ故、スリット溝形成工程においては円盤状砥石２５を充分に冷却しながら金型素材の研削を行うことができる。
その結果、スリット溝形成工程において、研削加工時の摩擦熱により、円盤状砥石２５に焼き付きが発生することを防止し、円盤状砥石２５が破損したり、スリット溝の幅が形成しようとする所望の幅よりも大きくなったりすることを防止することができる。そのため、例えば設計図通りに、所望の形状のハニカム構造体成形用金型を作製することができる。
【００３５】
また、本例においては、図６に示すごとく、円筒状の冷却水噴射口３を用いたが、図１１に示すごとく、冷却水の進行方向の先端に向かって断面積が大きくなるラッパ状の冷却水噴射口４を用いることもできる。この場合にも、本例と同様に、切り込み部４２で円盤状砥石の両側面を挟み込んだ状態で冷却水噴射口４を円盤状砥石の後部に配置することにより、本例と同様の効果を得ることができる。
【００３６】
（実施例２）
本例は、円盤状砥石の両側面を挟む少なくとも２方向から冷却水を吹き付けながらスリット溝形成工程を行い、実施例１と同様のハニカム構造体成形用金型を作製する例である。
【００３７】
具体的には、まず、実施例１と同様にして準備工程と供給穴形成工程とを行うことにより、金型素材に供給穴を形成した。
次いで、実施例１と同様に、金型素材のスリット加工面側から円盤状砥石によって研削加工を行い供給穴に連通するスリット溝１３を形成した（スリット口形成工程）。具体的には、回転する円盤状砥石を略直線状に進行させつつ金型素材を研削し、金型素材１１のスリット加工面側から供給穴に連通し、かつ略直線状のスリット溝を形成する研削加工を繰り返し行うことにより、スリット溝を格子状に配設した。
【００３８】
本例のスリット溝形成工程においては、図１２に示すごとく、円盤状砥石２５の両側面２５１、２５２を挟む少なくとも２方向から冷却水を吹き付けながら研削を行った。
具体的には、同図に示すごとく、円盤状砥石２５の進行方向の後方に、３つの冷却水噴射口５１、５２、５３を配置し、これらの冷却水噴射口５１、５２、５３から円盤状砥石２５に冷却水６１、６２、６３を噴射した。３つの内２つの冷却水噴射口５２、５３は、噴射される冷却水６２、６３がそれぞれ円盤状砥石２５の両側面２５１、２５２に吹き付けられるように、円盤状砥石２５の進行方向の斜め後方に配置した。また、もう一つの冷却水噴射口５１は、円盤状砥石２５の進行方向上の円盤状砥石後方に配置した。
【００３９】
本例においては、これら３つの冷却水噴射口５１、５２、５３から冷却水６１、６２、６３を円盤状砥石２５に吹き付けながら、実施例１と同様に円盤状砥石により金型素材を研磨し、格子状のスリット溝を形成した。このようにして実施例１と同様のハニカム構造体成形用金型を作製した。
【００４０】
本例のスリット溝形成工程においては、円盤状砥石２５の両側面２５１、２５２を挟む少なくとも２方向から冷却水６２、６３を吹き付けながら金型素材を研削している。そのため、冷却水６１、６２、６３を円盤状砥石２５に充分に接触させることができる。それ故、本例のスリット溝形成工程においては、円盤状砥石２５を充分に冷却しながら金型素材を研削することができる。
その結果、実施例１と同様に、スリット溝形成工程の研削加工時の摩擦熱により、円盤状砥石に焼き付きが発生することを防止し、円盤状砥石が破損したり、形成しようとするスリット溝の幅が所望の幅よりも大きくなったりすることを防止することができる。そのため、例えば設計図通りに、所望の形状のハニカム構造体成形用金型を作製することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】実施例１にかかる、ハニカム構造体成形用金型をスリット溝側から観察した様子を示す説明図。
【図２】実施例１にかかる、ハニカム構造体成形用金型の構造を図１のＡ−Ａ線矢視断面から見た様子を示す説明図。
【図３】実施例１にかかる、実施例にかかる、金型素材の全体を示す斜視図。
【図４】実施例１にかかる、実施例にかかる、供給穴を形成した金型素材の断面を示す説明図。
【図５】実施例１にかかる、スリット溝形成工程において円盤状砥石が金型素材を研削加工している状態をスリット溝と平行な断面からみた様子を示す説明図。
【図６】実施例１にかかる、冷却水噴射口の全体を示す斜視図。
【図７】実施例１にかかる、スリット溝形成工程において、冷却水噴射口の切り込み部に円盤状砥石の両側面を挟んだ状態を示す説明図。
【図８】実施例１にかかる、図７を円筒状の冷却水噴射口の軸方向の断面からみた様子を示す説明図。
【図９】実施例１にかかる、研削工具を円盤状砥石の側面から見た様子を示す説明図。
【図１０】実施例１にかかる、研削工具を図６のＢ−Ｂ線矢視断面からみた説明図。
【図１１】実施例１にかかる、先端に向かうにつれて外径が大きくなる形状の冷却水噴射口の全体を示す斜視図。
【図１２】実施例２にかかる、スリット溝形成工程において、円盤状砥石の両側面を挟む少なくとも２方向から冷却水を吹き付ける様子を示す説明図。
【図１３】冷却水を円盤状砥石にその後方から吹き付けながら金型素材を研削してスリット溝を形成する状態をスリット溝と平行な断面からみた様子を示す説明図。
【図１４】円盤状砥石の後方から冷却水を吹き付けたときにおける冷却水の進行方向の概略を示す説明図。
【符号の説明】
【００４２】
１  ハニカム構造体成形用金型
１１  金属素材
１２  供給穴
１２０  穴加工面
１３  スリット溝
１３０  スリット加工面
２５  円盤状砥石
２９  外縁
３  冷却水噴射口
【図１】
2008162048.tif 000003
【図２】
2008162048.tif 000004
【図３】
2008162048.tif 000005
【図４】
2008162048.tif 000006
【図５】
2008162048.tif 000007
【図６】
2008162048.tif 000008
【図７】
2008162048.tif 000009
【図８】
2008162048.tif 000010
【図９】
2008162048.tif 000011
【図１０】
2008162048.tif 000012
【図１１】
2008162048.tif 000013
【図１２】
2008162048.tif 000014
【図１３】
2008162048.tif 000015
【図１４】
2008162048.tif 000016