(57)【要約】【課題】被削性に優れ、かつ、ホーニング加工後の形状精度の高い溶射被膜を形成することのできる溶射被膜の加工方法を提供する。【解決手段】ボアＣ１面に形成された溶射被膜Ｗ３を加工する溶射被膜の加工方法であり、この加工方法は、乾式加工であり、かつ、ＣＢＮ（立法晶窒化ホウ素）を６０〜８０重量％含有する切削チップを備えた切削工具を使用する場合は該切削工具を４００〜８００ｍ／分の回転速度で回転させ、ＣＢＮ（立法晶窒化ホウ素）を８０〜９０重量％含有する切削チップを備えた切削工具を使用する場合は該切削工具を４００〜９００ｍ／分の回転速度で回転させ、ボア内を所定の送り量で移動させながら溶射被膜Ｗ３の加工予定量の一部をボーリング加工する第１の工程と、砥石を備えた研削工具を使用し、溶射被膜Ｗ３の加工予定量の残部をホーニング加工する第２の工程と、からなる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダブロックのボア面に形成された溶射被膜を加工する溶射被膜の加工方法であって、
乾式加工であり、かつ、ＣＢＮ（立法晶窒化ホウ素）を６０〜８０重量％含有する切削チップを備えた切削工具を使用する場合は該切削工具を４００〜８００ｍ／分の回転速度で回転させ、ＣＢＮを８０〜９０重量％含有する切削チップを備えた切削工具を使用する場合は該切削工具を４００〜９００ｍ／分の回転速度で回転させ、該切削工具を所定の送り量でボア内をその軸方向で往復移動させながら前記溶射被膜の加工予定量の一部をボーリング加工する第１の工程と、
次いで、砥石を備えた研削工具を使用し、前記溶射被膜の加工予定量の残部をホーニング加工する第２の工程と、からなることを特徴とする溶射被膜の加工方法。
【請求項２】
請求項１に記載の溶射被膜の加工方法において、
前記切削工具のボア軸方向への送り量が０．３ｍｍ／回転であることを特徴とする溶射被膜の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダブロックのボア面に形成される溶射被膜の加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
シリンダブロックのボア面には、アークやプラズマ、ガス等にて燃焼火炎（フレーム）を発生させ、各種金属や合金属を瞬間溶融し、高速ガス流にてアトマイズ粉砕（微粒子化）された溶射粒子を衝突／凝固付着させる溶射技術によって該ボア面の耐食性、耐摩耗性等を向上させるための溶射被膜が形成されている。
【０００３】
例えばアーク溶射用の溶射材料には、溶射被膜の耐摩耗性を向上させるためにカーボン含有量の高い鉄系材料が使用される。例えば、特許文献１に開示の溶射材料においては、０．３〜２．０重量％のＣと、３〜２０％のＣｒと、２〜７重量％のＳｉとからなる溶射材料が開示されている。
【０００４】
溶射被膜の硬度を高くすることでその耐磨耗性が向上する一方で、溶射被膜形成後に該被膜の表面仕上げのために実施されるホーニング加工（研削加工）を実施する場合に、被膜が硬すぎると被削性（被削用チップ摩耗量の低減性）が低下（悪化）してしまい、溶射被膜の仕上げ加工であるホーニング加工が困難となる。
【０００５】
また、アーク溶射後の溶射被膜面は一般に表面粗さ：Ｒｍａｘが１８０程度と非常に大きな値となっており、倣い加工である上記ホーニング加工だけで溶射被膜の表面仕上げをおこなおうとすると、ホーニング加工時の研削工具が溶射被膜面に形成された凹凸に左右されてその回転中心がずれてしまう結果、該ホーニング加工後の溶射被膜に偏肉が生じたり、一部で膜厚が基準を大きく下回る被膜部位が生じるといった加工不具合が往々にして発生していた。この加工不具合は図１１に基づいて説明することができる。ここで、図１１ａは、溶射前でショットブラスト処理されたボア面の凹凸の程度をボア上端から１０〜１１０ｍｍまで２０ｍｍピッチで示したものであり、図１１ｂは溶射被膜面の凹凸の程度を示したものであり、図１１ｃは、これをホーニング加工した後の被膜の仕上げ面の偏在の程度を示したものである。図１１ｃより、ボアの深度によって相違するものの、ホーニング加工後の被膜面の位置度は極めて悪く、その偏在の程度は顕著となっている。したがって、溶射加工後にホーニング加工を実施することによって生じるこの仕上げ面の加工不具合を解消する必要がある。
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−２４４７０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記する問題に鑑みてなされたものであり、被削性を向上させることができ、かつ、溶射加工され、仕上げ加工された後の被膜面の加工精度を向上させることのできる溶射被膜の加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成すべく、本発明による溶射被膜の加工方法は、シリンダブロックのボア面に形成された溶射被膜を加工する溶射被膜の加工方法であって、乾式加工であり、かつ、ＣＢＮ（立法晶窒化ホウ素）を６０〜８０重量％含有する切削チップを備えた切削工具を使用する場合は該切削工具を４００〜８００ｍ／分の回転速度で回転させ、ＣＢＮを８０〜９０重量％含有する切削チップを備えた切削工具を使用する場合は該切削工具を４００〜９００ｍ／分の回転速度で回転させ、該切削工具を所定の送り量でボア内をその軸方向で往復移動させながら前記溶射被膜の加工予定量の一部をボーリング加工する第１の工程と、次いで、砥石を備えた研削工具を使用し、前記溶射被膜の加工予定量の残部をホーニング加工する第２の工程と、からなることを特徴とするものである。
【０００９】
形成される溶射被膜は、エンジンのシリンダブロックのボア内面に形成されるのが好適であるが、シリンダブロックのボア面以外にも、アクチュエータであるシリンダユニット機構を構成するシリンダの摺動面など、その耐摩耗性等を向上させる必要のある適宜の筒状部材内面に形成されるものである。
【００１０】
また、ボア内面への溶射方法は、ガス溶射、フレーム溶射、アーク溶射、プラズマ溶射等の中のいずれの溶射形態であってもよい。また、溶射材料としては、アルミニウム、モリブデン等の金属粉末、ステライト合金、クロム−鉄合金、ニッケル−クロム等の合金粉末、アルミナ、ジルコニア等のセラミックス粉末等を使用することができる。なお、例えばアーク溶射においては、適宜素材のワイヤが溶融されてなるアトマイズ粉末が溶射粒子として溶射ガンから吐出される。
【００１１】
本発明の溶射被膜の加工方法は、ボア面に形成された溶射被膜を仕上げ加工する方法に関するものであるが、この仕上げ加工をまず切削チップを具備する切削工具にて切削加工した後に、最終仕上げ加工として研削工具を使用してホーニング加工を実施するものである。
【００１２】
このボーリング加工の目的は、最終仕上げ加工であるホーニング加工において被膜表面の平坦性と位置度の確保を図るために、その前工程として被膜形成後の該被膜表面を所定の形状精度に仕上げることである。また、このボーリング加工においては、その被削性の向上を図るために切削工具に装着される切削チップの組成を調整するとともに、該切削工具の回転速度を調整するものである。
【００１３】
発明者等の実験によれば、被膜形成後にその加工予定量の一部をまずボーリング加工にて切削し、その後に加工予定量の残部をホーニング加工にて研削することで被膜表面の形状精度、すなわち、被膜表面の平坦性や真円度が高まることが特定されている。
【００１４】
このボーリング加工に関し、本発明者等の実験によれば、クーラントを全く使用しない乾式加工を実施するとともに、切削チップの組成としてＣＢＮ（立法晶窒化ホウ素）を６０〜９０重量％含有するチップを使用し、さらには、切削工具の回転速度を４００〜９００ｍ／分の範囲内で設定した場合に、被削性に優れ、かつボーリング加工後の形状精度、ひいてはホーニング加工後の形状精度の高い溶射被膜加工が実現できることが実証されている。より具体的には、ＣＢＮを６０〜８０重量％含有する切削チップを備えた切削工具を使用する場合は該切削工具を４００〜８００ｍ／分の回転速度で、ＣＢＮを８０〜９０重量％含有する切削チップを備えた切削工具を使用する場合は該切削工具を４００〜９００ｍ／分の回転速度で、ボーリング加工するものである。
【００１５】
ここで、上記する被削性の検証に際しては、例えば逃げ面摩耗量（ＶＢ値）にて規定することができる。
【００１６】
まず第１の工程として乾式加工であるボーリング加工にて被膜を所定量だけ切削した後に、第２の工程に移行して最終仕上げ加工であるホーニング加工を実施する。ホーニング加工時に使用される研削工具は、例えば適宜の粒度を有する鑢状の砥石を回転させながら所定の形状精度となるまで研削するものであり、必要に応じて粒度の異なる砥石を途中で切り換えることもできる。
【００１７】
上記する切削工具は、コントローラにて回転制御される主軸の先端からその径方向に切削チップを突出させてなる形態などを使用でき、研削工具も同様にコントローラにて回転制御される主軸の先端から例えば主軸方向に延びる細長状の砥石を備えた形態などを使用できる。溶射装置にてそのボア面に溶射被膜を形成後、切削工具を回転および昇降自在に備えた切削装置にシリンダブロックを移載してボーリング加工を実施し、次いで、研削工具を回転および昇降自在に備えた研削装置にシリンダブロックを移載してホーニング加工を実施することができる。なお、切削工具および研削工具のボア内における昇降回数（往復回数）は任意であり、その送り量（移動速度）も適宜の値に設定できる。
【００１８】
さらに、本発明による溶射被膜の加工方法の好ましい実施の形態は、前記溶射被膜の加工方法において、前記切削工具のボア軸方向への送り量が０．３ｍｍ／回転であることを特徴とするものである。
【００１９】
本発明者等の実験によれば、乾式加工であって、上記組成の切削チップを使用し、上記回転速度に調整された切削工具にてボーリング加工を実施するに際し、送り量を０．３ｍｍ／１回転にて移動させながらボーリング加工をすることで、ホーニング加工前段階で形状精度の高い被膜（の中間加工体）を形成できることが特定されている。
【発明の効果】
【００２０】
以上の説明から理解できるように、本発明の溶射被膜の加工方法によれば、被膜形成後にボーリング加工を実施し、その後にホーニング加工を実施すること、このボーリング加工時に使用される切削工具の切削チップの組成として所定割合のＣＢＮを含有させたものを使用すること、さらには切削工具の回転速度を所定範囲に設定することにより、被削性に優れ、かつ、ボーリング加工後の形状精度、ひいてはホーニング加工後の形状精度の高い溶射被膜を形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１は本発明の溶射装置を示した模式図であり、図２は溶射ガンの拡大図であり、図３は図２のIII―III矢視図である。図４は切削工具の一実施の形態を示した模式図であり、図５は研削工具の一実施の形態を示した模式図である。図６はボーリング加工において、湿式加工であって、各種加工条件を変化させた場合の逃げ面摩耗量を測定した実験結果を示したデータテーブルであり、図７はボーリング加工において、乾式加工であって、各種加工条件を変化させた場合の逃げ面摩耗量を測定した実験結果を示したデータテーブルである。図８は湿式加工と乾式加工、および切削チップの組成を変化させた場合の逃げ面摩耗量に関する実験結果を示したグラフであり、図９は切削チップのＣＢＮ含有量を変化させ、各ＣＢＮ含有量の切削チップごとの回転速度と逃げ面摩耗量に関する実験結果を示したグラフであり、図１０は本発明の加工方法による被膜厚（実施例）と従来の加工方法による被膜厚（比較例）に関する実験結果を示したグラフである。
【００２２】
まず、図１〜３に基づいて溶射被膜の形成方法を概説する。図１は、シリンダブロックのボア内面に本発明のアーク溶射被膜を形成する際に使用される溶射装置の一実施の形態の模式図である。この溶射装置１０は、基台１、該基台１に支持固定された支持部２、該支持部２に沿って上下にスライドする溶射ツール３、この溶射ツール３の先端に装着された溶射ガン６、コントローラ４およびシリンダブロックＣが載置固定されるパレット７から大略構成されている。
【００２３】
支持部２は、基台１上に設置されるとともに、溶射ツール３に設けられているスライダ３１を昇降自在に支持している。コントローラ４は、支持部２の上部に装着された昇降駆動モータ５１、回転駆動モータ５２に接続されている。昇降駆動モータ５１の回転軸には、螺旋スクリュ３２が取付けられており、該螺旋スクリュ３２にはスライダ３１に固定されたサポート３３が螺合している。コントローラ４は、昇降駆動モータ５１の回転方向や回転速度を制御するものであり、昇降駆動モータ５１の回転によって溶射ツール３が所望の速度で昇降することができる。さらに、該コントローラ４には、溶射ガン６を所定速度で回転させる回転制御部と所定速度で昇降させる移動制御部、後述するアトマイズエア、補助エア、ヒューム付着防止エアを同期して噴射させる噴射制御部を内蔵しており、管理者が溶射ガンの移動速度、回転速度を入力することによって、以後の回転、移動、噴射が自動制御されるようになっている。
【００２４】
溶射ツール３のツール本体３４はその先端に溶射ガン６を装着しており、回転駆動モータ５２によって該ツール本体３４および溶射ガン６はそれらの軸廻りに回転する（図中のＹ方向）。また、パレット７は基台１上に装着されており、シリンダブロックＣを載置固定する。ツール本体３４および溶射ガン６がシリンダブロックＣのボアＣ１内を回転姿勢で昇降する際に（図中のＸ方向）、ボアＣ１のボア面に溶射粒子が溶射される。なお、シリンダブロックＣはアルミニウム合金鋳物から成形されるものであり、例えばＪＩＳＡＣ２Ｃ、ＡＤＣ１２等が使用できる。
【００２５】
図２は、溶射ガン６を拡大した図であり、図３はその側面図である。溶射装置１０が溶射を行う際には、不図示の電力線に電流が印加され、アーク溶射用線材（ワイヤＷ）の先端接触部でアークが発生し、その熱によってワイヤＷの先端が溶融する。溶融して消耗した分のワイヤＷは、不図示の送給ローラの回転によってリールから引き出されて補充される。不図示のホースに空気が供給されると、補助ノズル６３から補助エアＡ１が吹き出すとともに、溶射ガン６の先端部材６１に開設されたアトマイズノズル６２からアトマイズエアＡ２が噴射する（図３参照）。
【００２６】
図２は、ワイヤＷの先端が溶融し、補助ノズル６３から圧縮エアである補助エアＡ１が吹き出した状態を模式的に示している。この状態では、ワイヤＷが溶融した溶滴Ｗ１に補助エアＡ１が吹き付けられることにより、溶滴Ｗ１は下方に向けて引き伸ばされるように変形する。
【００２７】
そして、図３に示すように、アトマイズノズル６２から噴射するアトマイズエアＡ２が溶滴Ｗ１に吹き付けられることにより、溶滴Ｗ１は細かな溶射粒子Ｗ２，…に分散される。この状態で溶射ガン６を回転させながら溶射ツール３がシリンダブロックＣのボアＣ１内を所定の速度で上昇ないしは降下すると、ボアＣ１の内面に溶射粒子Ｗ２，…が溶射される。溶射された溶射粒子Ｗ２，…は、ボアＣ１内面に付着して溶射被膜を形成する。
【００２８】
ここで、形成される溶射被膜の組成として、Ｆｅ（純鉄）を主成分とし、被膜全体を１００重量％とした際に、０．０１〜０．１５重量％のＣ（炭素）と少なくとも０．１２重量％のＮ（窒素）が含有されてなる鉄合金粉末から形成されることで、その耐磨耗性と被削性の双方に優れた被膜を形成できることが本発明者等の実験によって実証されている。また、この溶射被膜を形成する際に使用される溶射用線材（ワイヤ）として、主成分であるＦｅと、０．０１〜０．２重量％のＣと、０．２５〜１．７重量％のＳｉと、を含有するワイヤを使用した場合に上記組成の溶射被膜を形成できることも実証されている。
【００２９】
ボアＣ１面に溶射被膜が形成された後に、ボーリング加工を実施する。図４は、このボーリング加工時に使用される切削工具の概要を説明した図であり、この切削工具を回転させ、昇降させるためのモータ、スライダ機構、コントローラ等の図示は省略している。
【００３０】
切削工具８は、仮想線で示したボアＣ１内を回転姿勢で昇降することにより、被膜Ｗ３の表面の一部をボーリングするものである。この切削工具８は、長尺の主軸８１と、その先端近傍の側面において径方向外側に突出する複数の切削チップ８２から構成されており、コントローラにて制御されながら、所定の回転数および送り量で所定の往復回数だけボア内を回転／昇降するものである。
切削チップ８２は、ＣＢＮを６０〜９０重量％含有するものである。
【００３１】
この切削工具８を図示するようにボアＣ１内で回転させながら（Ｙ１方向）、例えば、ボアＣ１の上端から下端までを１往復もしくは２往復させる（Ｘ１方向）。
【００３２】
ここで、切削工具８の回転速度は、後述する実験結果に基づいて、ＣＢＮを６０〜８０重量％含有する切削チップを備えた切削工具を使用する場合はその回転速度が４００〜８００ｍ／分に設定されており、ＣＢＮを８０〜９０重量％含有する切削チップを備えた切削工具を使用する場合はその回転速度を４００〜９００ｍ／分に設定される。
【００３３】
このボーリング加工にて、例えば予定加工量の８〜９割程度まで切削加工した後に、最後の１〜２割程度の最終仕上げをホーニング加工にておこなう。
【００３４】
このホーニング加工は図５で示す研削工具９を使用し、この研削工具９を例えば８０ｍ／分の回転速度で回転させながら（Ｙ１方向）、ボアＣ１の上端から下端までを１往復もしくは２往復させる（Ｘ１方向）ことによって実行される。
【００３５】
研削工具９は、主軸９１の下端に長尺の砥石９２，…を複数備えたものであり、この砥石にはＣＢＮ砥石やダイヤモンド砥石を使用することができる。また、このホーニング加工における研削工具の往復回数を例えば３回に設定し、第１往復時には粒度の大きなＣＢＮ砥石を使用し、第２往復時にはより粒度の細かなＣＢＮ砥石を使用し、最後の第３往復時にはコルク砥石を使用して最終仕上げをおこなうこともできる。
【００３６】
[ボーリング加工において、加工条件を変化させた場合の逃げ面摩耗量に関する実験とその結果]
本発明者等は、上記するボーリング加工において、加工条件を種々変化させ、その被削性の一判断基準である逃げ面摩耗量を測定し、測定結果と基準値とを比較することで最適なボーリング加工条件を特定した。
【００３７】
実験は、Ｆｅ−０．０６％Ｃ−１．５％Ｍｎ−０．９％Ｓｉのワイヤ（各組成は重量％）を使用してボア径：φが８７．５ｍｍ、ボア高さが１３５ｍｍのボアを有するＶ型８気筒用のシリンダブロックを使用し、該ボア内にアーク溶射被膜を形成しておこなった。この被膜形成直後の被膜情報を表１に示す。
【００３８】
【表１】
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【００３９】
実験は、まず、ボーリング加工にて被膜厚が０．１５ｍｍになるまで仕上げるものであり、切削チップの組成およびその含有量を図６，７の実験結果に示す各値に設定している。なお、図７はクーラントを利用した湿式加工の場合の実験条件および結果であり、図８は乾式加工の場合の実験条件および結果である。各場合においては、ＣＢＮの含有量またはその他の組成であるダイヤモンド等の含有量を変化させた各種切削チップを使用し、切削工具の回転速度も１００〜１０００ｍ／分の間で変化させ、送り量も変化させて実験をおこなっている。
【００４０】
実験結果を図６，７にデータテーブルとして示しており、湿式加工と乾式加工、および切削チップの組成を変化させた場合の逃げ面摩耗量に関する実験結果を図８にグラフで示している。さらに、切削チップのＣＢＮ含有量を変化させ、各ＣＢＮ含有量の切削チップごとの回転速度と逃げ面摩耗量に関する実験結果を図９にグラフで示している。
【００４１】
各図より、湿式加工においては、切削チップの成分やその組成を多様に変化させたいずれのケースにおいても、逃げ面摩耗量の基準値を満足する結果は得られなかった。
【００４２】
一方、乾式加工においては、切削チップの成分としてはＣＢＮ焼結材を使用すること、このＣＢＮを６０〜８０重量％含有する切削チップを備えた切削工具を使用する場合はその回転速度が４００〜８００ｍ／分の範囲で、また、ＣＢＮを８０〜９０重量％含有する切削チップを備えた切削工具を使用する場合はその回転速度が４００〜９００ｍ／分の範囲で回転させながらボーリング加工を実行することにより、逃げ面摩耗量の基準値を満足する結果が得られた。また、切削工具の送り量が０．３ｍｍ／回転であることが好ましいことも同様に実証された。
【００４３】
[ボアの内周方向の被膜厚に関する実験とその結果]
本発明者等は、上記する本発明の加工方法と従来の加工方法によって溶射被膜を加工し、それぞれの被膜の偏肉の程度を測定した。以下、実施例と比較例における加工条件を記載する。なお、加工対象の溶射被膜は上記表１のそれと同様である。
【００４４】
[実施例]
第１工程として、ＣＢＮが８０重量％でその粒径が３ｍｍ、コバルト化合物によって結合された切削チップを具備する切削工具を使用し、その回転速度を６００ｍ／分、送り量を０．３ｍｍ／回転、このボーリング加工での切り込み量を０．３ｍｍとしてボーリング加工を実施した。次いで、ホーニング加工に移行し、まず第２工程として、♯３２５のＣＢＮ砥石を使用してその回転速度が１００ｍ／分、往復速度が２２ｍ／分で一往復させて０．０４ｍｍ研削し、次いで、第３工程として、♯６００のＣＢＮ砥石を使用してその回転速度が８０ｍ／分、往復速度が２２ｍ／分で一往復させて０．０１ｍｍ研削し、最後に第４工程として、コルク砥石を使用してその回転速度が８０ｍ／分、往復速度が２２ｍ／分で一往復させて０．０１ｍｍ以下を研削することで溶射被膜表面を約０．３５ｍｍ加工した。
【００４５】
[比較例]
比較例はボーリング加工を実施せず、予定加工量のすべてをホーニング加工するものである。その第１工程として、♯８０のダイヤモンド砥石を使用してその回転速度が１００ｍ／分、往復速度が２２ｍ／分で一往復させて０．２５ｍｍ研削し、次いで第２工程として、♯３２５のＣＢＮ砥石を使用してその回転速度が１００ｍ／分、往復速度が２２ｍ／分で一往復させて０．０４ｍｍ研削し、次いで、第３工程として、♯３２５のＣＢＮ砥石を使用してその回転速度が８０ｍ／分、往復速度が２２ｍ／分で一往復させて０．０１ｍｍ研削し、最後に第４工程として、コルク砥石を使用してその回転速度が８０ｍ／分、往復速度が２２ｍ／分で一往復させて０．０１ｍｍ以下を研削することで溶射被膜表面を約０．３０ｍｍ加工した。
【００４６】
上記実施例と比較例における加工後のボアにおいて、そのヘッドから１０ｍｍの位置におけるボア周方向の８箇所（Ｆｒ方向（前）、Ｒｒ方向（後ろ）、Ｔｈ方向、Ａｔｈ方向（左右））で被膜厚を測定した。この測定方法は非破壊試験法である渦流法によるものである。その実験結果を図１０に示している。
【００４７】
図より、比較例はホーニングの回転中心がずれることに起因して周方向の部位ごとに被膜厚が大きく相違していることが分かる。一方、実施例においてはホーニング加工に先行して所定条件にてボーリング加工が実施された結果、ホーニング加工時にその研削工具の回転中心がずれる等の加工不具合が生じない結果、ボアの周方向のいずれの部位においてもほぼ均一な厚みの被膜が形成されていることが分かる。
【００４８】
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の溶射装置を示した模式図である。
【図２】溶射ガンの拡大図である。
【図３】図２のIII―III矢視図である。
【図４】切削工具の一実施の形態を示した模式図である。
【図５】研削工具の一実施の形態を示した模式図である。
【図６】ボーリング加工において、湿式加工であって、各種加工条件を変化させた場合の逃げ面摩耗量を測定した実験結果を示したデータテーブルである。
【図７】ボーリング加工において、乾式加工であって、各種加工条件を変化させた場合の逃げ面摩耗量を測定した実験結果を示したデータテーブルである。
【図８】湿式加工と乾式加工、および切削チップの組成を変化させた場合の逃げ面摩耗量に関する実験結果を示したグラフである。
【図９】切削チップのＣＢＮ含有量を変化させ、各ＣＢＮ含有量の切削チップごとの回転速度と逃げ面摩耗量に関する実験結果を示したグラフである。
【図１０】本発明の加工方法による被膜厚（実施例）と従来の加工方法による被膜厚（比較例）に関する実験結果を示したグラフである。
【図１１】従来の加工方法による溶射被膜の偏在の程度を示した図であり、（ａ）は、溶射前でショットブラスト処理されたボア面の凹凸の程度をボア上端から１０〜１１０ｍｍまで２０ｍｍピッチで示した図であり、（ｂ）は溶射被膜面の凹凸の程度を示した図であり、（ｃ）はこれをホーニング加工した後の被膜の仕上げ面の偏在の程度を示した図である。
【符号の説明】
【００５０】
１…基台、２…支持部、３…溶射ツール、４…コントローラ、５１…昇降駆動モータ、５２…回転駆動モータ、６…溶射ガン、６１…先端部材、６２…アトマイズノズル、６３…補助ノズル、７…パレット、８…切削工具、８１…主軸、８２…切削チップ、９…研削工具、９１…主軸、９２…砥石、１０…溶射装置、Ｃ…シリンダブロック、Ｃ１…ボア、Ａ１…補助エア、Ａ２…アトマイズエア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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