(57)【要約】【課題】マンドレルバーに発生した表面疵に応じて、再生処理またはサイズダウン処理を行い、寿命延長と原単位の向上を達成するできる使用方法を提案する。【解決手段】マンネスマン製管法におけるマンドレルミル圧延で繰り返し使用されるＣrメッキマンドレルバーの使用方法であって、前記マンドレルミル圧延での使用にともなって発生する表面疵の開口幅Ｈが１．５ｍｍ以上であり、かつ、その表面疵の深さＤが０．３ｍｍ以上、２．０ｍｍ未満の場合に、再生処理して、再び同一寸法工具として使用すること、若しくは前記マンドレルミル圧延での使用にともなって発生する表面疵の深さＤが２．０ｍｍ以上になった場合に、サイズダウン処理し、再び小径寸法工具として使用することを特徴とする熱間圧延用Ｃｒメッキマンドレルバーの使用方法である。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マンネスマン製管法におけるマンドレルミル圧延で繰り返し使用されるＣrメッキマンドレルバーの使用方法であって、
前記マンドレルミル圧延での使用にともなって発生する表面疵の開口幅Ｈが１．５ｍｍ以上であり、かつ、その表面疵の深さＤが０．３ｍｍ以上、２．０ｍｍ未満の場合に、
当該表面疵を手入れした後に、メッキ皮膜を除去し、母材表面を仕上げ研磨または表面加工し、再メッキを施した上で、再び同一寸法工具として使用することを特徴とする熱間圧延用Ｃｒメッキマンドレルバーの使用方法。
【請求項２】
前記表面疵の手入れに際し、マンドレルバー表面の長手方向の手入れ長さＬ１（ｍｍ）、円周方向の手入れ長さＬ２（ｍｍ）、表面疵の深さＤ（ｍｍ）が下記（１）式および（２）式を満足するようにマンドレルバー表面を充分に馴染ませることを特徴とする請求項１に記載の熱間圧延用Ｃｒメッキマンドレルバーの使用方法。
５０  ≦  Ｌ１／Ｄ        ・・・    （１）
２０  ≦  Ｌ２／Ｄ        ・・・    （２）
【請求項３】
マンネスマン製管法におけるマンドレルミル圧延で繰り返し使用されるＣｒメッキマンドレルバーの使用方法であって、
前記マンドレルミル圧延での使用にともなって発生する表面疵の深さＤが２．０ｍｍ以上になった場合に、
当該マンドレルバーの外周面の切削を行った後に、母材表面を仕上げ研磨または表面加工し、次いでメッキを施すことによりサイズダウン処理し、再び小径寸法工具として使用することを特徴とする熱間圧延用Ｃｒメッキマンドレルバーの使用方法。
【請求項４】
前記表面疵がマンドレルミル圧延時に発生する焼き付きに起因することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の熱間圧延用Ｃｒメッキマンドレルバーの使用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マンネスマン製管法におけるマンドレルミル圧延に使用されるＣｒメッキマンドレルバーの使用方法に関し、さらに詳しくは、マンドレルミル圧延にともなって、焼き付き、摩耗等に起因する表面疵が発生した場合であっても、その表面疵の形状に応じて、再生処理またはサイズダウン処理を行い、繰り返し圧延に適用できるＣｒメッキマンドレルバーの使用方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱間加工による継目無管の製造方法としてマンネスマン・マンドレルミル製管法が広く採用されている。このマンドレルミル圧延においては、素管外面を拘束しながら軸方向に送りを与える多スタンドの孔型ロールと、素管内面を拘束するマンドレルバーとによって圧延が行われる。このため、マンドレルバーは、圧延素管の内面品質を決定する重要な工具である。
【０００３】
図１は、マンドレルミル圧延に使用されるマンドレルバーの製作工程を説明する図である。通常、マンドレルバーの素材としては、ＳＫＤ６、ＳＫＤ６１（ＪＩＳ規程）等の熱間工具鋼が使用されており、該当成分で溶製されたインゴットを分塊圧延した後、所定の熱処理を施してバー素材とする。熱処理にともないバー素材には曲がりが発生するため、ロータリーストレートナーによって曲がりを矯正した後、外削装置を用いて所定の外径寸法に切削加工する。その後、母材表面を仕上げ研磨または表面加工し、次いでメッキを施すことによりマンドレルミル圧延に繰り返し適用することができる。
【０００４】
上述の通り、マンネスマン・マンドレルミル製管法では、加熱した丸鋼片（ビレット）を穿孔機で穿孔して得られた厚肉の素管に、マンドレルミル圧延では、素管内面を拘束するマンドレルバーを挿入した状態で、対向する孔型ロールで構成された複数のスタンドで圧下し薄肉素管を圧延する。マンドレルミル圧延された素管は、必要に応じて再加熱された後、ストレッチレデューサまたはサイザーによって定径圧延され、最終の熱間製品に仕上げられる。
【０００５】
通常、マンドレルミル圧延に使用されるマンドレルバーには、予めその表面に固体潤滑剤を主成分とした潤滑皮膜を形成し、この潤滑皮膜によって圧延中にマンドレルバーと素管の接触面上に発生する摩擦力を減じて、工具表面および素管内面に疵が発生するのを防止している。
【０００６】
しかしながら、マンドレルバーは繰り返し使用されるものであり、一回のマンドレルミル圧延に使用した後は、形成された潤滑皮膜は消失することから、次回の圧延に使用するため、再度、マンドレルバーの表面に潤滑皮膜を形成する。このため、一旦、圧延に使用したマンドレルバーは、水冷シャワー等により冷却した後、表面に潤滑剤を塗布して、十分に乾燥させて潤滑皮膜を形成している。
【０００７】
前述の通り、マンドレルバーは、ＳＫＤ６やＳＫＤ６１等の熱間工具鋼を素材として、これに適宜の機械加工および焼き入れ、焼き戻し処理を施して製作しているが、圧延中のマンドレルバー表面は多大な面圧と熱負荷に曝されるので、安定した潤滑状態を維持することが困難になる。このため、マンドレルミル圧延での繰り返し使用にともなって、マンドレルバー表面に表面疵が発生し易い。
【０００８】
従来から、マンドレルバー表面に発生する表面疵に対応する種々の対策が検討されている。例えば、特許文献１では、表面性状の悪くなったマンドレルバーの外表面にベルター等を用いて０．０４ｍｍ程度の研磨を施し、その後、常温ないし１００℃に加熱してマンドレルバーの表面に錆び付けを行い、再び同一サイズのマンドレルバーとして再生使用する寿命延長方法が開示されている。
【０００９】
しかし、特許文献１が対象とするマンドレルバーは、スケール処理を前提とするバーであり、最近では耐摩耗性を向上させるため、硬質のＣｒメッキ処理を施したバーを用いるのが主流となっており、この場合には、特許文献１の寿命延長方法は適用することができない。また、スケール処理したバーでは表面肌荒れが問題となるのに対して、Ｃｒメッキ処理を施した場合には、マンドレルバーの表面疵の発生が問題となる。
【００１０】
また、特許文献２では、マンドレルバー表面の磨耗や表面疵が発生しても、部分廃棄などをせず、更新できるマンドレルバーを得るため、マンドレルバーの胴部を複数個のスリーブで覆った構造とした上で、損傷が発生したスリーブを適宜交換することによって再使用を可能とし、工具原単位を向上できる継目無管圧延用マンドレルバーを提案している。
【００１１】
しかし、特許文献２で提案されたマンドレルバーでは、マンドレルバーの胴部を複数個のスリーブで覆った構造とするので、マンドレルバーの製造コストが大幅に増加すると共に、圧延中にスリーブが変形したり、脱落したりするという操業上重大な事故に繋がるおそれがある。
【００１２】
【特許文献１】特開平８−２４３６１０号公報
【特許文献２】特開平７−２１４１１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
前述の通り、近年においては、硬質のＣｒメッキ皮膜を形成させて耐摩耗性を向上させる、Ｃｒメッキ処理を施したマンドレルバーが使用されるようになっている。ところが、Ｃｒメッキ処理を施した場合には、マンドレルバーの表面疵の発生が問題となるものの、従来からこれらの有効な防止技術が開発されていない。
【００１４】
一方、マンネスマン・マンドレルミル製管法で製造される継目無管の製造コストの中で工具費、特にマンドレルバーの製造費用が占める比率が高くなっている。このため、マンネスマン・マンドレルミル製管法による継目無管の製造において、マンドレルバーの寿命延長や、マンドレルバーの原単位の向上が重要な課題になっている。
【００１５】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであり、マンドレルミル圧延にともなって、マンドレルバーの表面に表面疵が発生した場合であっても、その表面疵の形状に応じて、再生処理またはサイズダウン処理を行い、繰り返し圧延に適用することにより、寿命延長や、原単位の向上を図ることができるＣｒメッキマンドレルバーの使用方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明者は、上記の課題を解決するため、種々の検討を加えた結果、マンドレルバーの表面性状の悪化や表面疵が発生する主な要因としては、繰返し圧延することによるマンドレルバー表面の焼き付きや摩耗があり、これらに起因してマンドレルバーに表面疵が発生しても、その性状や形状に応じて、手入れ処理を行うことにより、マンドレルバーの寿命延長を図れることに着目した。
【００１７】
図２は、マンドレルバーの焼き付きに起因する表面疵の代表的な形状を示す図であり、（ａ）はマンドレルバー表面における表面疵の外観形状を示し、（ｂ）は表面疵の断面形状を示している。図２に示す表面疵２は、コメットテール疵とも呼称され、マンドレルバー１の表面に存在する焼き付き点Ｐを起点として流星状に発生する。この表面疵２の性状や形状は、開口長さＮ（ｍｍ）、開口幅Ｈ（ｍｍ）および最大深さＤ（ｍｍ）で示すことができる。
【００１８】
マンドレルバー表面に発生する表面疵が顕著になると、マンドレルミル圧延に伴って素管内面に膨れ状の欠陥が発生し、その後のストレッチレデューサまたはサイザーによる定径圧延によっても改善できず、最終の熱間製品に残存することになる。このような場合には、熱間製品に仕上げられた後、超音波検査により内面欠陥として不良検出され、製品から排除される。
【００１９】
さらに、本発明者らは、マンドレルバーの寿命を制限する、繰返し使用によって発生する表面疵を詳細に調査した結果、次の（ａ）および（ｂ）の知見を得た。
【００２０】
（ａ）熱間製品の内面欠陥には、マンドレルバーの表面疵の開口幅Ｈおよび深さＤが大きな影響を及ぼし、マンドレルミル圧延での使用にともなって発生する表面疵の開口幅Ｈが１．５ｍｍ以上であり、かつ、その深さＤが０．３ｍｍ以上である場合に、内面欠陥の発生が顕著になる。
【００２１】
ところが、表面疵の開口幅Ｈが１．５ｍｍ以上であり、かつ、その表面疵の深さＤが０．３ｍｍ以上である場合、マンドレルミル圧延での使用を一旦中止し、マンドレルバーに再生処理を施すことにより、表面疵の発生による内面欠陥を抑制することができる。
【００２２】
（ｂ）通常、マンネスマン・マンドレルミル製管法による継目無管の製造には、標準製管スケジュールがあり、自ずからマンドレルバーの標準サイズが定められ、使用頻度の高いサイズがある。このため、表面疵の形状を管理し、極力、再生処理し同一寸法工具として使用することが望ましいが、マンドレルミル圧延での使用により表面疵の深さＤが２．０ｍｍ以上になった場合には、再生処理は困難になる。
【００２３】
この場合には、マンドレルバーの外周面の切削を行うことによるサイズダウン処理し、再び小径寸法工具として使用することにより、全サイズに亘るマンドレルバーのトータル原単位の向上を図ることができる。
【００２４】
本発明は、上述した知見に基づいて完成されたものであり、下記の（１）〜（３）の熱間圧延用Ｃｒメッキマンドレルバーの使用方法を要旨としている。
【００２５】
（１）マンネスマン製管法におけるマンドレルミル圧延で繰り返し使用されるＣrメッキマンドレルバーの使用方法であって、前記マンドレルミル圧延での使用にともなって発生する表面疵の開口幅Ｈが１．５ｍｍ以上であり、かつ、その表面疵の深さＤが０．３ｍｍ以上、２．０ｍｍ未満の場合に、当該表面疵を手入れした後に、メッキ皮膜を除去し、母材表面を仕上げ研磨または表面加工し、再メッキを施した上で、再び同一寸法工具として使用することを特徴とする熱間圧延用Ｃｒメッキマンドレルバーの使用方法である。
【００２６】
（２）上記（１）の熱間圧延用Ｃｒメッキマンドレルバーの使用方法では、前記表面疵の手入れに際し、マンドレルバー表面の長手方向の手入れ長さＬ１（ｍｍ）、円周方向の手入れ長さＬ２（ｍｍ）、表面疵の深さＤ（ｍｍ）が、下記（１）式と（２）式を満足するようにマンドレルバー表面を充分に馴染ませるのが望ましい。
【００２７】
５０  ≦  Ｌ１／Ｄ        ・・・    （１）
２０  ≦  Ｌ２／Ｄ        ・・・    （２）
（３）マンネスマン製管法におけるマンドレルミル圧延で繰り返し使用されるＣｒメッキマンドレルバーの使用方法であって、前記マンドレルミル圧延での使用にともなって発生する表面疵の深さＤが２．０ｍｍ以上になった場合に、当該マンドレルバーの外周面の切削を行った後に、母材表面を仕上げ研磨または表面加工し、次いでメッキを施すことによりサイズダウン処理し、再び小径寸法工具として使用することを特徴とする熱間圧延用Ｃｒメッキマンドレルバーの使用方法である。
【００２８】
本発明で規定する「表面疵」は、前記図２に示すように、専らマンドレルミル圧延時に発生する焼き付きに起因するものであり、開口幅の狭いヒートクラック状の欠陥は、その深さＤが２．０ｍｍ以上であってもサイズダウン処理の対象とはしない。
【００２９】
また、本発明で「表面疵の深さＤ（ｍｍ）」というのは、その疵における最大深さ値を意味する。
【発明の効果】
【００３０】
本発明の熱間圧延用Ｃｒメッキマンドレルバーの使用方法によれば、マンドレルミル圧延にともなって、マンドレルバーに表面疵が発生した場合であっても、その表面疵の形状に応じて、再生処理またはサイズダウン処理を行い、マンドレルミル圧延に繰り返し適用を図ることにより、マンドレルバーの寿命延長と原単位の向上を達成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
本発明のＣｒメッキマンドレルバーの使用方法は、マンネスマン製管法におけるマンドレルミル圧延で繰り返し使用されるマンドレルバーの使用方法であって、前記マンドレルミル圧延での使用にともなって発生する表面疵の開口幅Ｈが１．５ｍｍ以上であり、かつ、その表面疵の深さＤが０．３ｍｍ以上、２．０ｍｍ未満の場合に、再生処理し、再び同一寸法工具として使用することを特徴としている。
【００３２】
本発明の使用方法では、マンドレルミル圧延で発生する表面疵の開口幅Ｈが１．５ｍｍ以上であり、かつ、その表面疵の深さＤが０．３ｍｍ以上、２．０ｍｍ未満の場合に、圧延での適用を中断し再生処理を施すことが必要である。これは、定径圧延された熱間製品の内面欠陥は、表面疵の開口幅Ｈおよび深さＤの影響を大きく受け、表面疵の開口幅Ｈが１．５ｍｍ以上であり、かつ、その深さＤが０．３ｍｍ以上である場合に顕著になることによる。
【００３３】
本発明の使用方法の適用に際し、表面疵の開口幅Ｈが１．５ｍｍを超えたか否か、またはその表面疵の深さＤが０．３ｍｍを超えたか否かの判断基準は、定期的な点検作業等における実測によることを原則とする。定期的な点検時期は、予め圧延実績（圧延材質、圧延本数、圧延長さ等）から定めておくことができる。
【００３４】
本発明の使用方法に適用されるマンドレルバーは、従来からマンネスマン・マンドレルミル製管法に用いられるバー材として慣用される材質でよく、例えば、ＪＩＳで規定するＳＫＤ６やＳＫＤ６１の熱間工具鋼が望ましい。
【００３５】
図３は、本発明の使用方法に適用されるマンドレルバーの再生処理の工程を示す図である。本発明の使用方法では、マンドレルミル圧延での使用にともなって発生する表面疵の開口幅Ｈが１．５ｍｍ以上であり、かつ、その表面疵の深さＤが０．３ｍｍ以上、２．０ｍｍ未満の場合に、マンドレルミル圧延での使用を一旦中止し、再生処理として、該当する表面疵を手入れした後に、メッキ皮膜を除去し、母材表面を仕上げ研磨または表面加工し、再メッキを施す。これにより、再び、同一寸法のマンドレルバーとして繰り返し使用をすることができる。
【００３６】
本発明におけるメッキ皮膜の除去は、例えば、苛性ソーダ等アルカリ溶液による電気化学的なメッキ溶解や、研磨・研削機等による機械的な方法によって行う。
【００３７】
メッキ処理および再メッキ処理では、母材表面を仕上げ研磨またはショットブラスト等の表面加工した後に、５０μｍ程度の厚みを有するクロムメッキ皮膜を形成させる。
【００３８】
図４は、本発明の使用方法で採用される表面疵の手入れ方法を説明する図であり、（ａ）はマンドレルバーの長手方向の手入れ方法を示し、（ｂ）はマンドレルバーの円周方向の手入れ方法を示している。同図（ａ）、（ｂ）では破線で示す表面疵２の深さＤ（ｍｍ）を除去するため、実線で示すマンドレルバー表面に手入れ長さＬ１およびＬ２を設けて、手入れ部分をマンドレルバー表面に充分に馴染ませている。
【００３９】
本発明の使用方法では、マンドレルバー表面を充分に馴染ませ、手入れ部を滑らかにするため、表面疵の手入れに際し、マンドレルバー表面の長手方向の手入れ長さＬ１（ｍｍ）および円周方向の手入れ長さＬ２（ｍｍ）と表面疵の深さＤ（ｍｍ）との関係が下記（１）式と（２）式を満足するのが望ましい。
【００４０】
５０  ≦  Ｌ１／Ｄ        ・・・    （１）
２０  ≦  Ｌ２／Ｄ        ・・・    （２）
上記（１）式と（２）式を満足するようにマンドレルバー表面を充分に馴染ませ、手入れ部を滑らかにすることにより、その後の繰返し圧延に使用した場合でも、マンドレルバーの表面性状の悪化、焼き付き、さらに摩耗等の発生を著しく抑制することができる。すなわち、手入れ部が上記（１）式の関係を満足せず、手入れ断面の形状が鋭角的になると、被圧延材の流れ込みを生じ、マンドレルバーが損傷を受け易くなる。
【００４１】
実際の表面疵の手入れ作業では、グラインダー等を用いて、手入れ部は滑らかであり、手入れ断面の形状がなだらかに変化するようにし、充分にマンドレルバー表面に馴染むように加工するのがよい。
【００４２】
本発明のＣｒメッキマンドレルバーの使用方法は、マンネスマン製管法におけるマンドレルミル圧延で繰り返し使用されるマンドレルバーの使用方法であって、前記マンドレルミル圧延での使用にともなって発生する表面疵の深さＤが２．０ｍｍ以上になった場合に、サイズダウン処理し、再び小径寸法工具として使用することを特徴としている。
【００４３】
本発明の使用方法では、マンドレルミル圧延で発生する表面疵の深さＤが２．０ｍｍ以上になった場合に、圧延での使用を中断しサイズダウン処理を施す。前述の通り、再生処理により同一寸法工具として使用することが望ましいが、表面疵の深さＤが２．０ｍｍ以上になった場合には、再生処理が困難になるためである。
【００４４】
本発明の使用方法の適用に際し、表面疵の深さＤが２．０ｍｍ以上になったか否かの判断は、定期的な点検作業等における実測による。
【００４５】
図５は、本発明の使用方法に適用されるマンドレルバーのサイズダウン処理の工程を示す図である。本発明の使用方法では、マンドレルミル圧延で発生する表面疵の深さＤが２．０ｍｍ以上になった場合に、サイズダウン処理として、当該マンドレルバーの外周面の切削を行った後に、母材表面を仕上げ研磨または表面加工し、次いでメッキを施すことによりサイズダウン処理し、再び小径寸法工具として使用することができる。
【００４６】
本発明の使用方法では、マンドレルバーの外削に際して、外形寸法の精度を確保する必要があるが、通常、マンドレルバーは１５ｍ〜２５ｍに及ぶ長尺材であるため、いわゆる旋盤等による切削加工は困難であり、長尺材の外削専用の加工装置を配置する必要がある。
【００４７】
マンドレルバーの外削加工を行った後は、ショットブラストにより再メッキを施すのに良好なメッキ密着度を確保するために表面加工を行い、次いでメッキ処理によりマンドレルバー表面にＣｒメッキ皮膜を形成させることが望ましい。その後、ベルト研削等を用いた軽研磨でマンドレルバー表面の鋭利な突起を除去することがさらに望ましい。
【実施例】
【００４８】
（実施例１）
マンドレルミル圧延で、下記の７条件（試験Ｎｏ．１〜７）の大きさの表面疵を有した、外径が２４８ｍｍ、長さが２４ｍのマンドレルバー（材質がＳＫＤ６１、表面Ｃｒメッキ処理）を用いて、素管を圧延加工した後、定径圧延によって最終の熱間製品に仕上げた。そして、製品の超音波検査で内面疵の状況を検査し、不合格レベルの疵が検出された場合を×、不合格とはならないものの小さな疵が検出された場合を△、全く疵が検出されなかった場合を○とした。
【００４９】
【表１】
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【００５０】
表１に示す結果から、マンドレルバー表面に発生する表面疵の大きさとして、疵の長さは、製品の疵レベルに影響を及ぼさず、開口幅Ｈが１．５ｍｍ以上であり、かつ、その表面疵の深さが０．３ｍｍ以上の場合に、製品の疵レベルが×となることが分かる。
【００５１】
表面疵の種類は、試験Ｎｏ．１〜４については、前述のコメットテール疵と呼称される疵であった。試験Ｎｏ．５、６は、筋状の擦過疵であり、Ｎｏ．５は幅が狭いため、Ｎｏ．６は深さが浅いため、疵レベルが不合格には至らなかったと考えられる。さらに、試験Ｎｏ．７は、ヒートクラックであり、幅が狭いため、全く疵にならなかったと考えられる。
（実施例２）
マンドレルミル圧延で、外径が２４８ｍｍ、長さが２４ｍのマンドレルバー（材質がＳＫＤ６１、表面Ｃｒメッキ処理）を用いて下記の７条件で素管を圧延加工した後、定径圧延によって最終の熱間製品に仕上げた。準備したマンドレルバーは、各条件でそれぞれ２本ずつ繰り返し使用を行い、寿命（総圧延本数）を調査した。被圧延材はいずれも低合金鋼で行った。
（条件１：比較例）
新品で圧延を開始し、マンドレルバーの表面が損傷し、製品に内面疵が発生するまで使用した。
（条件２：本発明例Ａ）
マンドレルバー表面に、開口幅Ｈが３．０ｍｍ、深さＤが０．５ｍｍの表面疵が発生したバーで、その表面疵をグライダーを用いて手入れした後に、アルカリ溶液によるメッキ溶解によってメッキを除去、仕上げ研磨および再メッキを施し、再度同一寸法工具として圧延に供した。この時、Ｌ１方向の手入れ長さ２５ｍｍ、Ｌ２方向の手入れ長さが１０ｍｍであった。（Ｌ１／Ｄ＝５０、Ｌ２／Ｄ＝２０）
（条件３：本発明例Ｂ）
条件２と同レベルの表面疵が発生したマンドレルバーであり、条件２と同様の再生処理を行い、再度同一寸法工具として圧延に供した。この時、Ｌ１方向の手入れ長さ１５ｍｍ、Ｌ２方向の手入れ長さが１５ｍｍであった。（Ｌ１／Ｄ＝３０、Ｌ２／Ｄ＝３０）
（条件４：本発明例Ｃ）
条件２と同レベルの表面疵が発生したバーで、条件２と同様の再生処理を行い、再度同一寸法工具として圧延に供した。この時、Ｌ１方向の手入れ長さ３０ｍｍ、Ｌ２方向の手入れ長さが５ｍｍであった。（Ｌ１／Ｄ＝６０、Ｌ２／Ｄ＝１０）
（条件５：本発明例Ｄ）
条件２と同レベルの表面疵が発生したマンドレルバーであり、グラインダーでの手入れを行わずに、そのまま、アルカリ溶液によるメッキ溶解によってメッキを除去した後、仕上げ研磨および再メッキを施し、再度同一寸法工具として圧延に供した。
（条件６：比較例Ａ）
マンドレルバー表面に、開口幅Ｈが３．０ｍｍ、深さＤが０．５ｍｍの表面疵が発生したマンドレルバーであり、そのまま圧延に供した。
（条件７：比較例Ｂ）
マンドレルバー表面に、開口幅Ｈが５ｍｍ、深さＤが２．０ｍｍの表面疵が発生したマンドレルバーで、その表面疵をグライダーを用いて手入れした後に、アルカリ溶液によるメッキ溶解によってメッキを除去した後、仕上げ研磨および再メッキを施し、再度同一寸法工具として圧延に供した。この時、Ｌ１方向の手入れ長さ１００ｍｍ、Ｌ２方向の手入れ長さが４０ｍｍであった。（Ｌ１／Ｄ＝５０、Ｌ２／Ｄ＝２０）
（圧延結果：圧延パス回数）
供試したマンドレルバーは、マンドレルバー表面の損傷が著しくなり、定径圧延後の製品の超音波検査で不合格レベルの内面疵が検出された時点で使用を中止し、このときの圧延パス回数で評価した。
【００５２】
このときの従来例（条件１）での圧延パス回数を１００とした場合に、本発明例Ａ（条件２）では圧延パス回数は８０であった。同様に、本発明例Ｂ（条件３）では圧延パス回数は５０となり、本発明例Ｃ（条件４）では圧延パス回数は６０となり、さらに、本発明例Ｄ（条件５）では圧延パス回数は４０であった。
【００５３】
これに対し、比較例Ａ（条件６）では、圧延パス回数は０（実施例１で記載の通り）、また、比較例Ｂ（条件７）では、１パス目でバー損傷に至ることはなかったが、製品の肉厚不良が発生したため、圧延パス回数は０であった。
【００５４】
このように、本発明で規定する条件を満足するマンドレルバーを使用する場合には、比較的、多くの圧延パス回数を確保することができることから、マンドレルバー寿命を大幅に延長させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明の熱間圧延用Ｃｒメッキマンドレルバーの使用方法によれば、マンドレルミル圧延にともなって、マンドレルバーに表面疵が発生した場合であっても、その表面疵の性状や形状に応じて、再生処理またはサイズダウン処理を行い、マンドレルミル圧延に繰り返し適用を図ることにより、マンドレルバーの寿命延長と原単位の向上を達成することができる。これにより、効率的なマンネスマン・マンドレルミル製管法として広く適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】マンドレルミル圧延に使用されるマンドレルバーの製作工程を説明する図である。
【図２】マンドレルバーの焼き付きに起因する表面疵の形状を示す図であり、（ａ）はマンドレルバー表面における表面疵の外観形状を示し、（ｂ）は表面疵の断面形状を示している。
【図３】本発明の使用方法に適用されるマンドレルバーの再生処理の工程を示す図である。
【図４】本発明の使用方法で採用される表面疵の手入れ方法を説明する図であり、（ａ）はマンドレルバーの長手方向の手入れ方法を示し、（ｂ）はマンドレルバーの円周方向の手入れ方法を示している。
【図５】本発明の使用方法に適用されるマンドレルバーのサイズダウン処理の工程を示す図である。
【符号の説明】
【００５７】
１：マンドレルバー
２：表面疵
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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