(57)【要約】【課題】転がり抵抗を低減し、加工性、耐摩耗性、グリップ性能および持続性をすべて向上させることができ、とくに広い温度条件におけるグリップ性能を向上させることができるゴム組成物の製造方法を提供する。【解決手段】（Ａ）ガラス転移温度が９０〜１５０℃のポリスチレンのラテックスを酸凝固および乾燥させ、ポリスチレンを得る工程、ならびに（Ｂ）溶液重合および／または乳化重合法で得られたスチレンブタジエンゴムを２０重量％以上含むゴム成分１００重量部に対して、工程（Ａ）で得られたポリスチレン５〜１００重量部を密閉式ミキサー内で混合する工程により、ゴム組成物を製造する。ポリスチレンラテックスを酸凝固させる前に水ガラス、カチオン化剤および界面活性剤からなる群から選ばれる少なくとも１種と混合させてもよい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）ガラス転移温度が９０〜１５０℃のポリスチレンのラテックスを酸凝固および乾燥させ、ポリスチレンを得る工程、ならびに
（Ｂ）溶液重合および／または乳化重合法で得られたスチレンブタジエンゴムを２０重量％以上含むゴム成分１００重量部に対して、
工程（Ａ）で得られたポリスチレン５〜１００重量部を密閉式ミキサー内で混合する工程
を含むゴム組成物の製造方法。
【請求項２】
（Ａ）ガラス転移温度が９０〜１５０℃のポリスチレンのラテックスと水ガラス、カチオン化剤および界面活性剤からなる群から選ばれる少なくとも１種とを混合し、酸凝固および乾燥させ、マスターバッチを得る工程、ならびに
（Ｂ）溶液重合および／または乳化重合法で得られたスチレンブタジエンゴムを２０重量％以上含むゴム成分１００重量部に対して、
工程（Ａ）で得られたマスターバッチ５〜１００重量部を密閉式ミキサー内で混合する工程
を含むゴム組成物の製造方法。
【請求項３】
水ガラスの配合量が、ゴム成分１００重量部に対して、シリカ固形分に換算して０．５〜９０重量部である請求項２記載のゴム組成物の製造方法。
【請求項４】
さらに、工程（Ｂ）において、ゴム成分１００重量部に対して、
カーボンブラック、シリカ、アルミナおよびクレーからなる群から選ばれる少なくとも１種の充填剤を５〜８０重量部混合する請求項１、２または３記載のゴム組成物の製造方法。
【請求項５】
さらに、工程（Ｂ）において、ゴム成分１００重量部に対して、
シランカップリング剤を１〜２０重量部混合する請求項１、２、３または４記載のゴム組成物の製造方法。
【請求項６】
請求項１、２、３、４または５記載の製造方法により得られたゴム組成物。
【請求項７】
請求項６記載のゴム組成物を用いた空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム組成物の製造方法およびそれにより得られたゴム組成物、ならびに該ゴム組成物を用いた空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
競技用タイヤなどの高性能タイヤなどのトレッドとして用いられるゴム組成物には、一般的に、高いグリップ性能および耐摩耗性の両立が要求される。しかし、これまでの技術では、とくに１００℃以上などといった過酷な条件下で熱ダレを引き起こし、過酷な条件下でのグリップ性能や耐摩耗性などが充分なゴム組成物は得られていない。
【０００３】
従来、高いグリップ性能を示すタイヤを得る手法として、ゴム成分として、ガラス転移温度（Ｔｇ）の高いスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を使用したゴム組成物を使用する手法、プロセスオイルを軟化点の高い樹脂に等量置換したゴム組成物を使用する手法、軟化剤またはカーボンブラックを高充填したゴム組成物を使用する手法、粒子径の小さいカーボンブラックを使用したゴム組成物を使用する手法、Ｔｇの高いＳＢＲ、軟化点の高い樹脂、軟化剤およびカーボンブラックを配合したゴム組成物を使用する手法が知られている。しかし、Ｔｇの高いＳＢＲを使用したゴム組成物は、温度依存性が大きくなり、温度変化に対する性能変化が大きく、安定した性能を得られないという問題があった。また、プロセスオイルを軟化点の高い樹脂に多量に置換すると、高軟化点樹脂の影響により、温度依存性が大きく、安定した性能を得られないという問題があった。さらに、軟化剤またはカーボンブラックを高充填した場合や、粒子径の小さいカーボンブラックを充填した場合には、軟化剤またはカーボンブラックの分散性が低下したり、破壊強度や耐摩耗性が低下したりするという問題があった。
【０００４】
一方、高い耐摩耗性を示すタイヤを得る手法としては、充填剤として特殊なカーボンブラックを配合する手法（たとえば、特許文献１参照）が知られている。しかし、カーボンブラックの表面活性度が高いため、タイヤの疲労によるエネルギーロスの変化が大きく、熱ダレが発生するという問題があった。
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−５９８０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、転がり抵抗を低減し、加工性、耐摩耗性、グリップ性能および持続性をすべて向上させることができ、とくに広い温度条件におけるグリップ性能を向上させることができるゴム組成物の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、（Ａ）ガラス転移温度が９０〜１５０℃のポリスチレンのラテックスを酸凝固および乾燥させ、ポリスチレンを得る工程、ならびに（Ｂ）溶液重合および／または乳化重合法で得られたスチレンブタジエンゴムを２０重量％以上含むゴム成分１００重量部に対して、工程（Ａ）で得られたポリスチレン５〜１００重量部を密閉式ミキサー内で混合する工程を含むゴム組成物の製造方法に関する。
【０００８】
また、本発明は、（Ａ）ガラス転移温度が９０〜１５０℃のポリスチレンのラテックスと水ガラス、カチオン化剤および界面活性剤からなる群から選ばれる少なくとも１種とを混合し、酸凝固および乾燥させ、マスターバッチを得る工程、ならびに（Ｂ）溶液重合および／または乳化重合法で得られたスチレンブタジエンゴムを２０重量％以上含むゴム成分１００重量部に対して、工程（Ａ）で得られたマスターバッチ５〜１００重量部を密閉式ミキサー内で混合する工程を含むゴム組成物の製造方法に関する。
【０００９】
前記水ガラスの配合量は、ゴム成分１００重量部に対して、シリカ固形分に換算して０．５〜９０重量部であることが好ましい。
【００１０】
前記ゴム組成物の製造方法は、さらに、工程（Ｂ）において、ゴム成分１００重量部に対して、カーボンブラック、シリカ、アルミナおよびクレーからなる群から選ばれる少なくとも１種の充填剤を５〜８０重量部混合することが好ましい。
【００１１】
前記ゴム組成物の製造方法は、さらに、工程（Ｂ）において、ゴム成分１００重量部に対して、シランカップリング剤を１〜２０重量部混合することが好ましい。
【００１２】
また、本発明は、前記前記ゴム組成物の製造方法により得られたゴム組成物に関する。
【００１３】
さらに、本発明は、前記ゴム組成物を用いた空気入りタイヤに関する。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、所定のポリスチレンラテックスを酸凝固および乾燥させ、所定のゴム成分に対して、所定量配合することで、転がり抵抗を低減し、加工性、耐摩耗性、グリップ性能および持続性をすべて向上させることができ、とくに広い温度条件におけるグリップ性能を向上させることができるゴム組成物を製造することができる。なお、ポリスチレンラテックスを酸凝固させる前に水ガラス、カチオン化剤および界面活性剤からなる群から選ばれる少なくとも１種と混合させれば、より物性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明のゴム組成物の製造方法は、（Ａ）ポリスチレンラテックスを酸凝固および乾燥させてポリスチレンを得る工程、ならびに（Ｂ）ゴム成分および工程（Ａ）で得られたポリスチレンを密閉式ミキサー内で混合する工程を含む。
【００１６】
工程（Ａ）では、ポリスチレンラテックスを酸凝固し、その後乾燥してポリスチレンを得る。
【００１７】
ポリスチレンラテックスとして使用するポリスチレンのガラス転移温度（Ｔｇ）は９０℃以上、好ましくは１００℃以上である。Ｔｇが９０℃未満では、高温側のｔａｎδ曲線がフラットにならず、熱ダレを防ぐことができない。また、Ｔｇは１５０℃以下、好ましくは１３０℃以下、より好ましくは１２０℃以下である。Ｔｇが１５０℃をこえると、得られるポリスチレンやマスターバッチがゴム中に分散せず、物性が著しく低下する。
【００１８】
ポリスチレンラテックスは、１種類のみを使用してもよいが、得られるポリスチレンのＴｇが異なるものを２種類以上使用すれば、ｔａｎδピーク位置の幅を広げることができ、広い温度領域におけるグリップ性能を向上させることができる。
【００１９】
ポリスチレンラテックスとして、２種を使用する場合、得られるポリスチレンのＴｇの差は５℃以上が好ましく、１０℃以上がより好ましい。Ｔｇの差が５℃未満では、ｔａｎδピークの幅が充分ではないため、１種類のポリスチレンラテックスを使用したときと大差ない傾向がある。また、Ｔｇの差は１００℃以下が好ましく、５０℃以下がより好ましい。Ｔｇの差が１００℃をこえると、ピークが分裂し、２山ピークとなるため、中間のグリップ性能が向上しない傾向がある。
【００２０】
酸凝固に使用する酸としては、通常、無機酸を使用することが好ましく、たとえば、硫酸、塩酸などがあげられる。
【００２１】
酸の添加量は、水ガラスからシラノール基が生成するのに充分な量とすればよいが、具体的には、水ガラス１００重量部に対して２〜５重量部が好ましい。酸の添加量が２重量部未満では、ラテックスのマイナス電荷にシラノール基が付着せず、分散不良を起こしたりして、シリカの充分な補強効果が望めない傾向があり、５重量部をこえると、反応液として強酸を使用した場合には、得られたポリスチレンを中性にするために洗浄するのに時間がかかる傾向がある。
【００２２】
乾燥する方法としては、通風乾燥、真空乾燥などがあげられるが、時間短縮ができるという理由から、真空乾燥が好ましい。
【００２３】
乾燥温度は５０〜６０℃が好ましい。乾燥温度が５０℃未満では、充分に乾燥できず、ゴム組成物とした際に水分が残ってしまう傾向があり、６０℃をこえると、ポリスチレンが劣化する傾向がある。
【００２４】
なお、工程（Ａ）では、酸凝固させる前に、ポリスチレンラテックスと、水ガラス、カチオン化剤および界面活性剤からなる群から選ばれる少なくとも１種とを混合することもできる。水ガラス、カチオン化剤および界面活性剤からなる群から選ばれる少なくとも１種と混合することで、ポリスチレンラテックス単独で用いた場合と比較し、ゴム中への分散性や、引張強度、引き裂き強度などの物性を向上させることができる。
【００２５】
水ガラスは、通常、下記一般式で表されるものである。
Ｎａ2Ｏ・ｎＳｉＯ2・ｍＨ2Ｏ
【００２６】
前記一般式中、ｎは、ＳｉＯ2／Ｎａ2Ｏの分子比を示し、２．１〜３．１が好ましい。ｎが前記範囲外の場合には、水溶液として存在することができず、ゲル化が起こってしまう傾向がある。なお、ｎが大きすぎると、シラノール基の縮合が進行し、安定に存在できない傾向もある。また、水ガラスの組成はＪＩＳ  Ｋ  １４０８に規定されている。
【００２７】
水ガラス中のシリカ固形分の含有率は５重量％以上が好ましく、１５重量％以上がより好ましい。水ガラス中のシリカ固形分の含有率が５重量％未満では、シリカ量があまりにも少なすぎて、水ばかりで扱いにくく、輸送に適さないため、工業製品の作製プロセスに使用することができない傾向がある。また、水ガラス中のシリカ固形分の含有率は６０重量％以下が好ましく、５５重量％以下がより好ましい。水ガラス中のシリカ固形分の含有率が６０重量％をこえると、水溶液として存在できず、具体的には、シリカが析出し、シリカゲルが生成する傾向がある。
【００２８】
カチオン化剤としては、とくに制限はなく、市販されているものを使用することができるが、具体的には、四日市合成（株）製のカチオマスターＧ（塩化グリシジルトリメチルアンモニウム）などがあげられる。また、界面活性剤としても、カチオン系界面活性剤やアニオン系界面活性剤であればとくに制限はなく、市販されているものを使用することができる。
【００２９】
水ガラスを使用する場合、水ガラスの配合量は、後述するゴム成分１００重量部に対して、シリカ固形分に換算して０．５重量部以上、好ましくは１０重量部以上である。水ガラスの配合量が０．５重量部未満では、水ガラスを配合することによる補強効果や、ｔａｎδ制御剤としての効果がみられない。また、水ガラスの配合量は９０重量部以下、好ましくは６０重量部以下である。水ガラスの配合量が９０重量部をこえると、ゴム弾性の性質がなくなり、混練りができなくなる。また、シリカの形状が大きく、ゴム中に混練りしたときに異物になる。
【００３０】
カチオン化剤および／または界面活性剤を使用する場合、カチオン化剤および／または界面活性剤の配合量は、後述するゴム成分１００重量部に対して２重量部以上が好ましく、５重量部以上がより好ましい。カチオン化剤および／または界面活性剤の配合量が２重量部未満では、カチオン化剤や界面活性剤を配合することによる効果がみられない傾向がある。また、カチオン化剤および／または界面活性剤の配合量は３０重量部以下が好ましく、２０重量部以下がより好ましい。カチオン化剤および／または界面活性剤の配合量が３０重量部をこえると、ゴムの粘着性が増し、加工工程で問題となる傾向がある。
【００３１】
工程（Ａ）において、酸凝固させる前にポリスチレンラテックスと水ガラス、カチオン化剤および界面活性剤からなる群から選ばれる少なくとも１種とを混合する場合も、酸の種類、添加量、乾燥の種類、乾燥温度などは、ポリスチレンラテックス単独を使用する場合と同様とすることができる。
【００３２】
なお、工程（Ａ）では、酸凝固させる前に、水ガラス、カチオン化剤および界面活性剤以外にも、キトサンやキチン誘導体などの動物多糖類を混合することもできる。
【００３３】
工程（Ｂ）では、ゴム成分および工程（Ａ）により得られたポリスチレンまたはゴムマスターバッチを密閉式ミキサー内で混合する。
【００３４】
ゴム成分は、ジエン系ゴムを含み、ウェットグリップ性能と転がり抵抗特性を高レベルにバランスさせることができるという理由から、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を含む。
【００３５】
ＳＢＲとしては、溶液重合法で得られたものと、乳化重合法で得られたものがあげられるが、とくに制限はない。
【００３６】
ゴム成分中のＳＢＲの含有率は２０重量％以上、好ましくは３５重量％以上である。ＳＢＲの含有率が２０重量％未満では、耐摩耗性やウェットグリップ性能が低下する。なお、ＳＢＲの含有率は、１００重量％がもっとも好ましい。
【００３７】
ゴム成分としては、ＳＢＲ以外にも、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）などのジエン系ゴム、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴムなどの非ジエン系ゴムなどがあげられ、これらのゴムを、単独で、または２種以上を、ＳＢＲと併用することもできる。
【００３８】
工程（Ａ）により得られたポリスチレンまたはゴムマスターバッチの配合量は、ゴム成分１００重量部に対して５重量部以上、好ましくは２０重量部以上である。ポリスチレンまたはゴムマスターバッチの配合量が５重量部未満では、ｔａｎδ制御剤として機能しない。また、ポリスチレンまたはゴムマスターバッチの配合量は１００重量部以下、好ましくは７０重量部以下である。ポリスチレンまたはゴムマスターバッチの配合量が１００重量部をこえると、ゴム組成物の硬度が上昇し、硬くなりすぎてゴム弾性を示さなくなる。
【００３９】
ゴム成分と、ポリスチレンまたはゴムマスターバッチを混合する際には、バンバリーミキサー、ニーダーなどの密閉式ミキサーを使用する。
【００４０】
工程（Ｂ）では、ゴム成分と、ポリスチレンまたはゴムマスターバッチを混合する際に、カーボンブラック、シリカ、アルミナおよびクレーからなる群から選ばれる少なくとも１種の充填剤をあわせて混合することが好ましい。
【００４１】
カーボンブラックとしては、とくに制限はなく、従来からゴム工業で使用されるＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦなどのグレードを使用することができる。
【００４２】
シリカとしても、とくに制限はなく、乾式法で調製されたものや、湿式法で調製されたもののなかから、適宜選択して使用することができる。
【００４３】
充填剤の配合量は、ゴム成分１００重量部に対して５重量部以上が好ましく、１０重量部以上がより好ましく、１５重量部以上がさらに好ましい。充填剤の配合量が５重量部未満では、充分な低発熱性およびウェットグリップ性能が得られない傾向がある。また、シリカの配合量は１５０重量部以下が好ましく、１２０重量部以下がより好ましく、１００重量部以下がさらに好ましい。充填剤の配合量が１５０重量部をこえると、加工性および作業性が低下する。
【００４４】
工程（Ｂ）では、ゴム成分とゴムマスターバッチを混合する際に、さらに、シランカップリング剤をあわせて混合することが好ましい。
【００４５】
本発明では、従来からゴム工業で使用されるシランカップリング剤を好適に使用することができ、具体的には、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス(２−トリメトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス(２−トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス(２−トリメトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス(４−トリメトキシシリルブチル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリメトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどのスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランなどのグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシランなどのクロロ系などがあげられ、これらのシランカップリング剤は１種または２種以上組み合わせて用いてもよい。なかでも、カップリング剤添加効果とコストの両立の観点から、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィドやビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィドなどがより好適に用いられる。
【００４６】
シランカップリング剤の配合量は、ゴム成分１００重量部に対して１重量部以上が好ましく、２重量部以上がより好ましい。シランカップリング剤の配合量が１重量部未満では、シランカップリング剤を配合した効果が充分ではない傾向がある。また、シランカップリング剤の配合量は２０重量部以下が好ましく、１５重量部以下がより好ましい。シランカップリング剤の配合量が２０重量部をこえると、ゴムがやわらかくなり、ロールにゴムがくっついたりするなどの工程上の不具合が生じる傾向がある。
【００４７】
本発明の製造方法で製造されるゴム組成物には、前記ゴム成分、ポリスチレンまたはゴムマスターバッチ、充填剤ならびにシランカップリング剤以外にも、従来からゴム工業で使用される配合剤、たとえば、老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤などを、必要に応じて適宜配合することができる。
【００４８】
本発明の製造方法で製造されるゴム組成物は、タイヤ用として使用されるものであり、とくに、広い温度条件でのグリップ性能に優れ、耐摩耗性にも優れるという理由から、トレッドとして使用することが好ましい。
【００４９】
本発明の空気入りタイヤは、本発明のゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。すなわち、必要に応じて前記添加剤を配合した前記ゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤの各部材の形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより空気入りタイヤを得る。
【実施例】
【００５０】
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００５１】
以下、実施例および比較例で使用した各種薬品を、まとめて説明する。
スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）：ＪＳＲ（株）製のＳＢＲ１５０２（スチレン単位量：２３．５重量％）
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ２２０
シリカ：デグッサ社製のウルトラジルＶＮ３（Ｎ2ＳＡ：２１０ｍ2／ｇ）
シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ６９（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド）
アロマオイル：（株）ジャパンエナジー製のプロセスＸ１４０
ポリスチレンのラテックス：日本ゼオン（株）製のＬｘ３０３（ポリスチレンのＴｇ：１００℃）
スチレンブタジエンゴムラテックス（ＳＢＲラテックス）：日本ゼオン（株）製のＬｘ４３３（ＳＢＲのＴｇ：５０℃）
水ガラス：ＪＩＳ  Ｋ  １４０８に規定される３号水ガラス（ｎ：２．１〜３．１、シリカ固形分：２９．５重量％）
カチオン化剤：四日市合成（株）製のカチオマスターＧ（塩化グリシジルトリメチルアンモニウム）
ポリスチレン：以下の作製方法により作製（ポリスチレンラテックスを酸凝固および乾燥）
マスターバッチ（１）：以下の作製方法により作製（ポリスチレンラテックスおよび水ガラスの混合物を酸凝固および乾燥）
マスターバッチ（２）：以下の作製方法により作製（ポリスチレンラテックスおよびカチオン化剤の混合物を酸凝固および乾燥）
マスターバッチ（３）：以下の作製方法により作製（ＳＢＲラテックスおよび水ガラスの混合物を酸凝固および乾燥）
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ステアリン酸：日本油脂（株）製のステアリン酸
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
硫黄：鶴見化学工業（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤ＴＢＢＳ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
加硫促進剤ＤＰＧ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤ（Ｎ，Ｎ’−ジフェニルグアニジン）
【００５２】
（ポリスチレンの作製）
表１に示す混合処方にしたがい、ポリスチレンラテックスを酸溶液（０．１Ｍの硫酸）に徐々に添加しながらｐＨ６〜７の中性条件下で塩析させ、析出させたポリスチレンを採取し、ついで、水で中性となるまで洗浄した。その後、５０℃の温度下で２４時間真空乾燥させ、ポリスチレンを作製した。
【００５３】
（マスターバッチ（１）〜（３）の作製）
表１に示す混合処方にしたがい、ポリスチレンラテックス、ＳＢＲラテックス、水ガラスおよびカチオン化剤を混合し、撹拌した。その反応溶液を酸溶液（０．１Ｍの硫酸）に徐々に添加しながらｐＨ６〜７の中性条件下で塩析させ、析出させたゴム複合体を採取し、ついで、水で中性となるまで洗浄した。その後、５０℃の温度下で２４時間真空乾燥させ、マスターバッチ（１）〜（３）を作製した。
【００５４】
マスターバッチ（１）〜（３）を作製する際の各添加量を表１に示す。
【００５５】
【表１】
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【００５６】
実施例１〜３および比較例１〜２
表２に示す配合処方にしたがい、ゴム成分をロール温度５０℃で５分間素練りし、その後、密閉式バンバリーミキサーを用いて、素練りしたゴム成分に、硫黄および加硫促進剤を添加し、１５０℃の条件下で３分間混練りし、混練り物を作製した。つぎに、得られた混練り物に硫黄および加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて、８０℃の条件下で３分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。さらに、１７０℃に加熱した電気プレスにより、２０分間加硫し、実施例１〜３および比較例１〜２の加硫ゴム組成物を得た。なお、最適加硫時間は、キュラストメーターを用いて、加熱温度１７０℃で加硫トルク曲線を測定し、それから最大トルク値を示す時間（Ｔ１００）の９０％のトルクを示す時間であるが、実際はオープンプレスを用いるため、加硫不足の懸念から、それに５分を加えた時間を最適加硫時間とした。
【００５７】
（加工性）
ＪＩＳ  Ｋ  ６３００「未加硫ゴムの試験方法」に定められたムーニー粘度の測定法にしたがい、ムーニー粘度試験機を用いて、１分間の予熱によって熱せられた１３０℃の温度条件にて、小ローターを回転させ、４分間経過した時点での未加硫ゴム組成物のムーニー粘度（ＭＬ1+4）を測定した。そして、比較例１のムーニー粘度指数を１００とし、下記計算式により、各配合のムーニー粘度を指数表示した。なお、ムーニー粘度指数が大きいほど、ムーニー粘度を低減でき、加工性に優れることを示す。
（ムーニー粘度指数）＝（比較例１のＭＬ1+4）／（各配合のＭＬ1+4）×１００
【００５８】
（耐摩耗性（１））
ランボーン摩耗試験機を用いて、温度２０℃、スリップ率２０％、試験時間５分間の条件で、各配合のランボーン摩耗量を測定し、容積損失量を計算した。そして、比較例１の耐摩耗性指数（１）を１００とし、下記計算式により、各配合の容積損失量を指数表示した。なお、耐摩耗性指数（１）が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
（耐摩耗性指数（１））＝（比較例１の容積損失量）
÷（各配合の容積損失量）×１００
【００５９】
（転がり抵抗）
（株）岩本製作所製の粘弾性スペクトロメーターＶＥＳを用いて、温度６０℃、初期歪１０％、動歪２％の条件下で、各配合のｔａｎδを測定した。そして、比較例１の転がり抵抗指数を１００とし、下記計算式により、各配合のｔａｎδを指数表示した。なお、転がり抵抗指数が大きいほど、転がり抵抗を低減でき、優れていることを示す。
（転がり抵抗指数）＝（比較例１のｔａｎδ）／（各配合のｔａｎδ）×１００
【００６０】
（フラットベルト試験）
（株）上島製作所製のフラットベルト試験機ＦＲ５０１０を用いて、路面温度２０℃、荷重４ｋｇｆ、試験片速度２０ｋｍ／ｈの条件下で、路面に対する測定試料のスリップ率を０〜７０％と変化させ、幅２０ｍｍ、直径１０ｍｍの円筒形のゴム試験片の摩擦係数の最大値を読み取り、最大摩擦係数とした。さらに、比較例１のグリップ性能指数を１００とし、下記計算式により、各配合の最大摩擦係数を指数表示した。なお、グリップ性能指数が大きいほど、グリップ力が高く、グリップ性能に優れることを示す。
（グリップ性能指数）＝（各配合の最大摩擦係数）
÷（比較例１の最大摩擦係数）×１００
【００６１】
（低温グリップ性能および高温グリップ性能）
前記未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に成形し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、１５０℃、２５ｋｇｆの条件下で４５分間プレス加硫し、各配合のタイヤを製造した。
【００６２】
製造したタイヤを試験車の全輪に装着させ、１周約５ｋｍのサーキットを５周走行した際の官能評価によりグリップ性能を判定した。なお、評価はテストドライバーが１００点満点で、比較例１を５０点として行い７０点以上が良好であることを示す。なお、低温グリップ性能は１５℃、高温グリップ性能は３０℃における測定値を示す。
【００６３】
（持続性）
製造したタイヤを試験車の全輪に装着させ、１周約５ｋｍのサーキットを５周走行した際の官能評価により持続性を判定した。なお、評価はテストドライバーが１００点満点で、比較例１を５０点として行い７０点以上が良好であることを示す。
【００６４】
（耐摩耗性（２））
製造したタイヤを試験車の全輪に装着させ、１周約５ｋｍのサーキットを５周走行した際の官能評価により耐摩耗性（２）を判定した。なお、評価はテストドライバーが１００点満点で、比較例１を５０点として行い７０点以上が良好であることを示す。
【００６５】
前記評価結果を表２に示す。
【００６６】
【表２】
2008156503.tif 000003