(57)【要約】      （修正有）【課題】ヒケのない外観良好な熱可塑性樹脂成形品を製造する方法を提供する。【解決手段】下記の工程により、熱可塑性樹脂発泡シートの一部に機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品を製造する方法。（１）成形型Ａと成形型Ｂとの間に、予め賦形した熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程（２）成形型Ａと成形型Ｂの金型クリアランスが前記熱可塑性樹脂発泡シートの厚み以下となるまで型締めし、冷却する工程（３）前記凹部に通ずるように成形型Ａ内に設けられた樹脂通路を通じて、溶融状熱可塑性樹脂を樹脂圧力（Ｐ１）で該凹部に供給する工程（４）凹部に供給する溶融状熱可塑性樹脂の樹脂圧力を、前記樹脂圧力（Ｐ１）の２倍以上まで増加させる工程（５）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程【選択図】図４
2008183791.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂発泡シートの一部に機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品を製造する方法であって、前記機能性部材を賦形するための凹部が成形面に形成された成形型Ａと、該成形型Ａと対を成す成形型Ｂとを用いて、下記の工程により熱可塑性樹脂成形品を製造する方法。
（１）成形型Ａと成形型Ｂとの間に、予め賦形した熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程
（２）成形型Ａと成形型Ｂの金型クリアランスが前記熱可塑性樹脂発泡シートの厚み以下となるまで型締めし、冷却する工程
（３）前記凹部に通ずるように成形型Ａ内に設けられた樹脂通路を通じて、溶融状熱可塑性樹脂を樹脂圧力（Ｐ１）で該凹部に供給する工程
（４）凹部に供給する溶融状熱可塑性樹脂の樹脂圧力を、前記樹脂圧力（Ｐ１）の２倍以上まで増加させる工程
（５）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
【請求項２】
熱可塑性樹脂発泡シートの一部に機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品を製造する方法であって、前記機能性部材を賦形するための凹部が成形面に形成された成形型Ａと、該成形型Ａと対を成す成形型Ｂとを用いて、下記の工程により熱可塑性樹脂成形品を製造する方法。
（１）成形型Ａと成形型Ｂとの間に、加熱軟化した熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程
（２）成形型Ａと成形型Ｂの金型クリアランスが前記熱可塑性樹脂発泡シートの厚み以下となるまで型締めし、冷却する工程
（３）前記凹部に通ずるように成形型Ａ内に設けられた樹脂通路を通じて、溶融状熱可塑性樹脂を樹脂圧力（Ｐ１）で該凹部に供給する工程
（４）凹部に供給する溶融状熱可塑性樹脂の樹脂圧力を、前記樹脂圧力（Ｐ１）の２倍以上まで増加させる工程
（５）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
【請求項３】
請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂成形品を製造する方法の工程（４）における溶融状熱可塑性樹脂を供給する際の最高樹脂圧力をＰ２とするとき、樹脂圧力（Ｐ１）が０．１〜５ＭＰａであり、最高樹脂圧力（Ｐ２）が５〜２０ＭＰａである方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂発泡シートを成形して得られる発泡成形品は、軽量性、リサイクル性、断熱性などに優れることから、自動車部材や建築材料等の種々の用途に用いられている。このような発泡成形品にリブ、ボス、フック等の熱可塑性樹脂からなる非発泡の機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品もまた、自動車内装用部品等として使用可能である。前記熱可塑性樹脂成形品の製造方法として、以下の工程（１）−（４）を含む方法が知られている（例えば特許文献１参照）。
（１）少なくとも一方に機能性部材の形状の凹部が形成された一対の金型間に、熱可塑性樹脂製発泡シートを供給する工程
（２）金型を閉じて前記熱可塑性樹脂発泡シートを賦形すると同時に、前記凹部の開口部を熱可塑性樹脂製発泡シートで塞ぐ工程
（３）金型を閉じて前記凹部の開口部を熱可塑性樹脂製発泡シートで塞いだ状態で、該凹部に通ずるように金型内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状態の熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂製発泡シートとを融着一体化して前記熱可塑性樹脂成形品を形成する工程
（４）工程（３）で形成した熱可塑性樹脂成形品を冷却し、金型から取り外す工程
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１２１５６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら前記のような方法によって得られる機能性部材を有する熱可塑性樹脂成形品には、図１に示すような機能性部材（１）が設けられた部分に対応する熱可塑性樹脂成形品（２）の表面に部分的なへこみ（ヒケ）（３）が生じることがあった。
本発明は、熱可塑性樹脂発泡シートの一部に機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品の製造方法において、ヒケのない外観良好な熱可塑性樹脂成形品を製造する方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
すなわち本発明の第一の態様は、熱可塑性樹脂発泡シートの一部に機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品を製造する方法であって、前記機能性部材を賦形するための凹部が成形面に形成された成形型Ａと、該成形型Ａと対を成す成形型Ｂとを用いて、下記の工程により熱可塑性樹脂成形品を製造する方法である。
（１）成形型Ａと成形型Ｂとの間に、予め賦形した熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程
（２）成形型Ａと成形型Ｂの金型クリアランスが前記熱可塑性樹脂発泡シートの厚み以下となるまで型締めし、冷却する工程
（３）前記凹部に通ずるように成形型Ａ内に設けられた樹脂通路を通じて、溶融状熱可塑性樹脂を樹脂圧力（Ｐ１）で該凹部に供給する工程
（４）凹部に供給する溶融状熱可塑性樹脂の樹脂圧力を、前記樹脂圧力（Ｐ１）の２倍以上まで増加させる工程
（５）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
また本発明の第二の態様は、熱可塑性樹脂発泡シートの一部に機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品を製造する方法であって、前記機能性部材を賦形するための凹部が成形面に形成された成形型Ａと、該成形型Ａと対を成す成形型Ｂとを用いて、下記の工程により熱可塑性樹脂成形品を製造する方法である。
（１）成形型Ａと成形型Ｂとの間に、加熱軟化した熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程
（２）成形型Ａと成形型Ｂの金型クリアランスが前記熱可塑性樹脂発泡シートの厚み以下となるまで型締めし、冷却する工程
（３）前記凹部に通ずるように成形型Ａ内に設けられた樹脂通路を通じて、溶融状熱可塑性樹脂を樹脂圧力（Ｐ１）で該凹部に供給する工程
（４）凹部に供給する溶融状熱可塑性樹脂の樹脂圧力を、前記樹脂圧力（Ｐ１）の２倍以上まで増加させる工程
（５）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程
【発明の効果】
【０００６】
本発明の熱可塑性樹脂発泡シートの一部に機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品を製造する方法によれば、機能性部材が融着された部分に対応する成形品表面に部分的なへこみ（ヒケ）がなく、外観良好な成形品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明では、機能性部材を賦形するための凹部が成形面に形成された成形型Ａと、該成形型Ａと対を成す成形型Ｂを用いる。成形型Ａ、Ｂは、一方が雄型で他方が雌型、両方が雌型、両方が板状成形型等、いずれの組み合わせでもよい。成形型Ａ成形面に設けられる凹部の数や位置、形状は特に限定されるものではなく、発泡シートに賦形する機能性部材の数や位置、形状に応じた凹部が設けられた成形型を用いることができる。成形型の材質は特に限定されるものではないが、通常寸法安定性、耐久性などの観点から金属製であり、コストや軽量性などの面からアルミ製やステンレス製であることが好ましい。また成形型は、ヒーターや熱媒などにより温度調整可能な構造であることが好ましい。発泡シートの変形抑制の観点から、成形型は、熱可塑性樹脂成形品製造時にはその成形面を２０〜８０℃とすることが好ましく、３０〜６０℃とすることがさらに好ましい。また成形型は、真空吸引や圧縮空気の供給が可能なものを用いてもよい。
【０００８】
成形型Ａ（１０）は図２に示すように型内に溶融状熱可塑性樹脂の供給が可能な通路を有しており、該通路の一端はスクリュー式押出機（４）先端のノズル（５）と接続され、もう一端は成形面に形成された凹部（６）と接続されている。樹脂通路と凹部との接続部は、ゲート（７）と呼ばれる。一般的な構造の樹脂通路の場合、ランナー（９）と呼ばれる溝や、スプルー（８）と呼ばれる円筒や円柱状の細管を経て、ゲートから凹部に溶融状熱可塑性樹脂が供給される。通路が長い場合は、溶融状熱可塑性樹脂が冷却固化するのを防止するためにヒーター等の加熱機構を備えていることが好ましい。１つの凹部に設けられるゲートは、１つでも複数でもよい。
成形型Ａにより賦形される機能性部材がリブ形状である場合、成形型Ａ（１０）の凹部長さ方向に垂直な断面は通常図３の様な形状を有しており、リブ形状を賦形する凹部（６）は開口部リブ厚み（１１）、反開口部リブ厚み（１２）、リブ高さ（１３）などにより特徴づけられる。成形時の離型性に優れることから、通常開口部厚み（１１）は反開口部厚み（１２）より０．１〜０．５ｍｍ程度大きくする。
【０００９】
本発明では、前記したような成形型Ａ、Ｂを用いる。
本発明の工程（１）は、図４の（１）に示すように、前記した成形型Ａ（１０）と成形型Ｂ（１６）との間に、予め賦形した熱可塑性樹脂発泡シート（１４）を供給する工程である。
【００１０】
本発明で用いる熱可塑性樹脂発泡シートを構成する樹脂としては、エチレン、プロピレン、ブテン、ペンテン、ヘキセン等の炭素原子数が２〜６のオレフィンホモポリマーや、炭素原子数が２〜１０のオレフィンから選択される２種類以上のモノマーを共重合して得られるオレフィン共重合体などのオレフィン系樹脂、エチレン−ビニルエステル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エステル系樹脂、アミド系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、アイオノマー樹脂などがあげられる。これらの樹脂は単独で使用してもよく、複数の樹脂を併用してもよい。成形性、耐油性、コストなどの観点からオレフィン系樹脂が好ましく用いられ、得られる成形品の剛性、耐熱性などの観点からプロピレン系樹脂が特に好ましく用いられる。
【００１１】
プロピレン系樹脂としては、プロピレンホモポリマーや、プロピレン由来のモノマー単位を５０モル％以上含むプロピレン系共重合体をあげることができる。共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれでもよい。好ましく用いられるプロピレン系共重合体の例としては、エチレンまたは炭素原子数４〜１０のα−オレフィンとプロピレンとの共重合体を挙げることができる。炭素原子数４〜１０のα−オレフィンとしては、例えば、１−ブテン、４−メチルペンテン−１、１−ヘキセンおよび１−オクテンが挙げられる。プロピレン系共重合体中のプロピレン以外のモノマー単位の含有量は、エチレンについては１５モル％以下、炭素原子数４〜１０のα−オレフィンについては３０モル％以下であることが好ましい。プロピレン系樹脂は１種類でもよく、２種類以上を混合して用いてもよい。
【００１２】
長鎖分岐プロピレン系樹脂や重量平均分子量が１×１０5以上の高分子量プロピレン系樹脂を、発泡層を構成する熱可塑性樹脂の５０重量％以上用いることにより、微細な気泡を有するプロピレン系樹脂発泡シートを得ることができる。さらにこのようなプロピレン系樹脂の中でも、シートリサイクル時にゲルを生じにくいことから非架橋のプロピレン系樹脂が好ましく使用される。
【００１３】
本発明で用いる熱可塑性樹脂発泡シートを形成するために使用される発泡剤は、いわゆる化学発泡剤および物理発泡剤のいずれでもよく、これらを併用してもよい。上記化学発泡剤としては、例えば分解されて窒素ガスを発生する熱分解型発泡剤（アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシ−ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）など）、分解されて炭酸ガスを発生する熱分解型無機発泡剤（炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムなど）など公知の熱分解型発泡性化合物が挙げられる。物理発泡剤としては、具体的にはプロパン、ブタン、水、炭酸ガス等があげられる。上記例示の発泡剤のうち、シートが真空成形時の加熱において２次発泡による変形を生じにくいことや、高温条件や、火に対して不活性な物質であることから、水や炭酸ガス等が好適に用いられる。発泡剤の使用量は所望の発泡倍率が得られるように、用いる発泡剤や樹脂の種類に応じて適宜選択されるものであり、通常熱可塑性樹脂１００重量に対して発泡剤０．５〜２０重量部である。
【００１４】
熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法は特に限定するものではないが、フラットダイ（Ｔダイ）やサーキュラーダイを用いた押出成形により得られたシートが好ましく、サーキュラーダイから溶融した樹脂を発泡させながら押出し、マンドレル等に沿わせて延伸、冷却を行なう方法が特に好ましく用いられる。発泡シートを押出成形により製造する場合には、溶融した樹脂をダイから押出し冷却固化させた後に延伸を行なうこともできる。発泡シートは単層であっても多層であってもよいが、シート製造時の破泡を防止する観点から、非発泡層を両外層に有する多層構成の発泡シートが好ましい。非発泡層を構成する樹脂は、発泡層を構成する樹脂の例として前記したものを使用することができるが、発泡層を構成する樹脂と同種類のものであるものが好ましく、例えば発泡層がプロピレン系樹脂である場合、非発泡層もプロピレン系樹脂で構成されることが好ましい。使用する熱可塑性樹脂発泡シートは特に限定されるものではなく、通常発泡倍率２〜１０倍、厚さ１〜１０ｍｍ程度の発泡シートが用いられる。
【００１５】
本発明で用いる熱可塑性樹脂発泡シートは、表面に表皮層が積層されていてもよい。表皮層の例としては装飾、触感向上、補強、保護などの作用をするものが挙げられ、織布、不織布、編布、シート、フィルム、発泡体、網状物などが挙げられる。これらの材料はオレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂、ウレタン系樹脂などの熱硬化性樹脂、シス−１，４−ポリブタジエン、エチレン−プロピレン共重合体などのゴムや熱可塑性エラストマー、綿、麻、竹などのセルロース系繊維などが挙げられる。これら表皮層にはシボなどの凹凸模様、印刷や染色が施されていてもよく、単層構成であっても多層構成であってもよく、ソフト感を付与する為にクッション層を設けた表皮層を用いてもよい。発泡シートと表皮層との積層はドライラミネーション、サンドラミネーション、熱ロール貼合、熱風貼合などにより行なうことができる。
【００１６】
本発明で用いる熱可塑性樹脂発泡シートは、添加剤を含有していてもよい。添加剤としては、充填剤（フィラー）、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、帯電防止剤、着色剤、剥離剤、流動性付与剤、滑剤などがあげられる。上記充填剤の例としては、具体的にはガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレー、シリカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸マグネシウム等の無機粒子等があげられる。
【００１７】
本発明の第一の態様では、前記熱可塑性樹脂発泡シートを予め賦形して用いる。加熱軟化した熱可塑性樹脂発泡シートを賦形する際には、成形型Ａ、Ｂを用いることができる。また、凹部を有しない以外は成形型Ａと同じ形状の成形面を有する成形型を用いてもよい。賦形前に熱可塑性樹脂発泡シートを加熱軟化する方法、あるいは本発明の第二の態様の第二の工程において成形型Ａと成形型Ｂとの間に供給する熱可塑性樹脂発泡シートを加熱軟化する方法としては特に限定されるものではなく、ヒーターや熱風で加熱する方法が挙げられる。加熱軟化時の熱可塑性樹脂発泡シート表面温度は、該発泡シートを構成する熱可塑性樹脂が結晶性樹脂であれば融点以上、非晶性樹脂であれば軟化温度以上とすることが好ましく、プロピレン系樹脂であれば熱電対を接触させて測定した時のシート表面温度が１８０〜２２０℃程度とすることが好ましい。
【００１８】
以下の工程（２）−（５）は、本発明の第一の態様、第二の態様に共通する工程である。本発明の工程（２）は、図４の（２）に示すように、成形型Ａと成形型Ｂの金型クリアランスが、第一の工程で供給した熱可塑性樹脂発泡シートの厚み以下となるまで型締めし、冷却する工程である。金型クリアランスとは、両成形型の成形面間の距離である。
【００１９】
本発明の工程（３）は、図４の（３）に示すように、前記凹部に通ずるように成形型Ａ内に設けられた樹脂通路を通じて、溶融状熱可塑性樹脂を樹脂圧力（Ｐ１）で該凹部に供給する工程である。凹部に供給した溶融状熱可塑性樹脂が冷却固化されて、機能性部材となる。すなわち該機能性部材は、熱可塑性樹脂からなる。該熱可塑性樹脂としては公知の樹脂を用いることができ、具体的には熱可塑性樹脂発泡シートを構成する樹脂として前記した樹脂を挙げることができる。熱可塑性樹脂発泡シートとの融着性の観点から、機能性部材を形成するために用いる熱可塑性樹脂は、熱可塑性樹脂発泡シートと同種の樹脂であることが好ましい。加熱軟化した熱可塑性樹脂発泡シートを用いる場合、溶融状熱可塑性樹脂を供給する時の発泡シート表面温度は低い方が好ましいが、あまりに低くすると成形サイクルが長くなるため、通常は軟化温度以下であればよく、プロピレン系樹脂であれば１００〜５０℃であることが好ましい。
【００２０】
本発明では、凹部に通ずるように成形型Ａ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を凹部に供給する時の樹脂圧力を制御する。具体的には、樹脂圧力Ｐ１で凹部への供給を開始した後、その圧力をＰ１の２倍以上まで増加させる（工程（４））。
【００２１】
溶融状熱可塑性樹脂はゲートから凹部に供給される際に圧が開放され、その圧力はゲート付近で最も高くなるそのためゲートの延長線上に位置する発泡シート部分が最も樹脂圧力の影響を受けやすく、変形しやすい。
また溶融状熱可塑性樹脂は凹部を充填した後、その流動末端から冷却固化し、ゲートおよびその延長線上が最後に冷却固化される。したがってゲートの延長線上に位置する発泡シート部分は冷却固化する際の収縮の影響を受けやすく、部分的なへこみ（ヒケ）が生じやすい。本発明のように、凹部に供給する溶融状熱可塑性樹脂の樹脂圧力を制御することにより、ヒケがなく外観良好な熱可塑性樹脂成形品を得ることができる。前記樹脂圧力Ｐ１は、０．１〜５ＭＰａであることが好ましい。また工程（４）において溶融状熱可塑性樹脂を供給する際の最高樹脂圧力をＰ２とするとき、該最高樹脂圧力（Ｐ２）は５〜２０ＭＰａであることが好ましい。Ｐ１およびＰ２をこのような範囲とすることにより、溶融状熱可塑性樹脂が凹部から漏れにくくすることができる。
樹脂圧力をＰ１からＰ２へ増加させる場合には、一段階で昇圧することも可能であるが、数秒かけて徐々に圧力を上昇させたり、段階的に昇圧することが好ましい。
なお本願における樹脂圧力とは、スプルー部で測定される樹脂供給圧力である。
【００２２】
樹脂圧力をコントロールする方法としては、成形型内の樹脂通路や凹部の形状に合わせて樹脂温度や供給速度を制御して樹脂粘度を変化させる方法が一般的である。発泡シートと溶融状熱可塑性樹脂がいずれもプロピレン系樹脂である場合には、樹脂温度は２５０〜１９０℃であることが好ましく、供給速度は０．１〜１０ｇ／ｓｅｃであることが好ましい。また溶融樹脂の供給時間は賦形する機能性部材の大きさによるが、０．５〜２０ｓｅｃ程度で樹脂の供給が完了するように設定することにより、装置制御が容易で振れが少なく、生産性にも優れるため好ましい。
【００２３】
本発明の熱可塑性樹脂成形品の製造方法の工程（２）−（４）では、成形型の成形面から真空吸引を行ったり、成形型Ｂから圧縮空気の供給を行ってもよい。真空吸引や圧縮空気の供給を行うことで熱可塑性樹脂発泡シートを金型に密着させ供給される溶融状熱可塑性樹脂のモレを防止することができる。真空吸引する場合には、成形面と発泡シートとの間の真空度が−０．０５〜−０．１ＭＰａとなるようにすることが好ましい。真空度とは、大気圧に対する成形型と発泡シートとの間の圧である。すなわち「真空度が−０.０５ＭＰａ」とは、大気圧に対する成形型と発泡シートとの間の圧力が０．９５ＭＰａであることを示す。大気圧に対する成形型と発泡シートとの間の圧の真空度とは、成形型内の真空吸引用通路において測定される。成形面とシートを介して反対位置にある成形型から圧縮空気の供給を行う場合には、圧縮空気を供給する成形型と発泡シートの間の圧が０．０５〜０．７ＭＰａとなるように供給することが好ましい。
【００２４】
所定量の溶融状熱可塑性樹脂を供給した後、供給を停止し、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す（工程（５））。得られる熱可塑性樹脂成形品は、成形型凹部に供給された溶融状熱可塑性樹脂が冷却されて形成された機能性部材が、熱可塑性樹脂発泡シートの一部に融着されてなる成形品である。本発明により得られる熱可塑性樹脂成形品における機能性部材とは、熱可塑性樹脂発泡シートから突き出すように形成されたものである。具体的には熱可塑性樹脂成形品を補強する機能を有するリブ、あるいは熱可塑性樹脂成形品を他部材に取り付ける機能を有するボス、クリップ、フックなどの部材である。本発明で得られる熱可塑性樹脂成形品は、機能性部材が融着された面と反対側の面、すなわち成形型Ｂによって賦形される面が、通常意匠面である。
【００２５】
本発明により得られる熱可塑性樹脂成形品は、食品容器などの包装材料や、自動車内装部品、建築材料、家電製品などに使用することができる。自動車内装部品の例としてはドアトリム、天井、トランクサイドなどが挙げることができる。例えば機能性部材としてリブが融着されてなる熱可塑性樹脂成形品を自動車内装部品として用いると、強度に優れたものとなり、機能性部材としてボスやフックが融着されてなる熱可塑性樹脂成形品を用いた場合には、他の自動車構成材料と容易に接続することができる。
【実施例】
【００２６】
以下、本発明を実施例に基づき説明するが、本発明は実施例に何ら限定されるものではない。
【００２７】
実施例および比較例で用いた成形型は、以下のとおりである。
成形型Ａ（１０）：開口部側リブ厚み厚み３ｍｍ、反開口部側リブ厚み２．７ｍｍ、高さ５ｍｍ、長さ１５０ｍｍのリブを賦形するための凹部（６）が成形面に成形された成形型。前記凹部は、型内に設けられたスプルー（８）、ランナー（９）などから構成される樹脂通路と８ｍｍφのゲート（７）を介して接続されていた。
成形型Ｂ（１３）：平板状の成形面を有し、真空吸引可能な成形型。
【００２８】
（１）熱可塑性樹脂発泡シートの作製
厚さ０．６ｍｍのオレフィン系熱可塑性エラストマーシートと発泡倍率１０倍、厚み２．５ｍｍのポリプロピレン架橋発泡シートからなる積層シート（共和レザー製  商品名ビニラー）と、発泡倍率３倍、厚み３ｍｍのポリプロピレン非架橋発泡シート（住化プラステック製  商品名スミセラー発泡ＰＰシート）とを用いて、原料として用いる発泡積層シートを製造した。
ポリプロピレン非架橋発泡シート表面に熱風供給源より温度２５０℃、風速１５ｍ／ｓｅｃの熱風を照射して表面を溶融させ、溶融させたポリプロピレン非架橋発泡シートが積層シートのポリプロピレン架橋発泡シートと対向するように重ねて、ロール間距離３ｍｍ、ロールニップ圧０．０５ＭＰａの一対のロール間にライン速度２．５ｍ／ｍｉｎで供給し、厚さ６．１ｍｍの熱可塑性樹脂発泡シートを製造した。
【００２９】
[実施例１]
【００３０】
押出機を備えた真空成形機（佐藤鉄工製ＶＡＩＭ０３０１）のクランプ枠（１５）に熱可塑性樹脂発泡シート（１４）を固定し、近赤外ヒーターにより熱可塑性樹脂発泡シートのポリプロピレン非架橋発泡シート面が２００℃になるように加熱軟化した。加熱軟化した発泡積層シートの厚みは６．３ｍｍであった。加熱軟化した熱可塑性樹脂発泡シート（１４）をクランプ枠（１５）に固定した状態で、成形型Ａ（１０）と成形型Ｂ（１６）との間に、ポリプロピレン非架橋発泡シート面が成形型Ａ側になるように供給した。成形型Ｂ（１６）は６０℃に温度調整して用いた。
次に成形型Ａ（１０）と成形型Ｂ（１６）を、両成形型の成形面のクリアランスが５．５ｍｍになるように型締めし、成形型Ｂ（１６）の成形面から−０．０９ＭＰａで真空吸引を行い賦形した。その後成形型Ａ（１０）と成形型（Ｂ）（１６）を加圧力２００ｋＮで加圧し、プロピレン系樹脂（住友化学製ポリプロピレン、ノーブレンＢＵＥ８１Ｅ６、ＭＦＲ＝８０ｇ／１０ｍｉｎ）を、成形型Ａ（１０）内のランナー（９）とスプルー（８）を通じて、樹脂圧力（Ｐ１）０．５ＭＰａ、射出速度１ｇ／ｓｅｃで成形型凹部に３．４秒間供給し、前記凹部を溶融状熱可塑性樹脂で充填した。さらに最高樹脂圧力（Ｐ２）が３．７ＭＰａとなるまで昇圧し、２秒間保持した。その後冷却ファンより送風を行い冷却し、型開きして成形品を取り出した。不要な端部を切断し、図５および図６に示すようなリブ（１７）が平板に融着されてなる熱可塑性樹脂成形品（１８）を得た。得られた熱可塑性樹脂成形品は、リブが設けられた部分に対応する成形品表面にもへこみ（ヒケ）はなく、外観良好であった。
【００３１】
[比較例１]
成形型Ａ（１０）内のランナー（９）とスプルー（８）を通じて、樹脂圧力（Ｐ１）０．５ＭＰａ、射出速度１ｇ／ｓｅｃで成形型凹部に３．４秒間供給した後、昇圧することなく供給を停止し冷却した以外は、実施例１と同様にして成形品を製造した。得られた熱可塑性樹脂成形品は、リブが設けられた部分に対応する成形品表面にへこみ（ヒケ）が見られた。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】機能性部材が設けられた部分に対応する成形品表面に発生した部分的なへこみ（ヒケ）の断面図
【図２】凹部を含む成形型Ａ断面図
【図３】成形型Ａの凹部断面拡大図
【図４】本発明の熱可塑性樹脂成形品の製造方法の概略図
【図５】リブを有する熱可塑性樹脂成形品の平面図
【図６】図５の熱可塑性樹脂成形品の（ａ）線での断面図
【符号の説明】
【００３３】
１    機能性部材
２    熱可塑性樹脂成形品
３    成形品表面の部分的なへこみ（ヒケ）
４    スクリュー式押出機
５    ノズル
６    凹部
７    ゲート
８    スプルー
９    ランナー
１０    成形型Ａ
１１    開口部側リブ厚み
１２    反開口部側リブ厚み
１３    リブ高さ
１４    熱可塑性樹脂発泡シート
１５    クランプ枠
１６    成形型Ｂ
１７    リブ
１８    熱可塑性樹脂成形品
１９    リブ長さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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