(57)【要約】【課題】  消音器本体の過大な変位を防止して、消音器本体と排気系、または消音器本体と車両床下との接続部の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる車両用消音器の提供。【解決手段】  エンジンの排気系に接続される消音器本体１を車両床下４に弾性支持するようにした車両用消音器において、消音器本体１の過大な変位を防止するストッパ手段（消音器側突出部１１、車体側突出部１２）を備えることとした。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジンの排気系に接続される消音器本体を車両床下に弾性支持するようにした車両用消音器において、
前記消音器本体の過大な変位を防止するストッパ手段を備えることを特徴とする車両用消音器。
【請求項２】
請求項１記載の車両用消音器において、
前記ストッパ手段は、消音器本体側に固定された消音器側突出部と、この消音器側突出部と非接触状態で車両床下側に固定された車体側突出部とからなり、
前記消音器本体に過大な入力が生じた際に、消音器側突出部と車体側突出部を当接・係合させて、該消音器本体の過大な変位を防止することを特徴とする車両用消音器。
【請求項３】
請求項１記載の車両用消音器において、
前記消音器本体を消音器側ブラケット及び弾性体を介して車両床下の車体側ブラケットに弾性支持すると共に、この消音器側ブラケットの先端部を車両床下に近接する位置まで延設し、
前記ストッパ手段は、消音器本体に過大な入力が生じた際に、消音器側ブラケットの先端部と車両床下を当接・係合させて、該消音器本体の過大な変位を防止することを特徴とする車両用消音器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用消音器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エンジンの排気系に接続される消音器本体を車両床下に弾性支持するようにした車両用消音器の技術が公知になっている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００６−１３２５１２公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来の発明にあっては、消音器本体が車両床下に弾性支持されているため、車体と排気系の共振を防止したり、車体振動を緩和したりできるものの、消音器本体と排気系を接続する部位に応力が集中し、車両用消音器の耐久性が低下する１つの要因となっていた。
【０００４】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、消音器本体の過大な変位を防止して、消音器本体と排気系、または消音器本体と車両床下との接続部の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる車両用消音器を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の請求項１記載の発明では、エンジンの排気系に接続される消音器本体を車両床下に弾性支持するようにした車両用消音器において、前記消音器本体の過大な変位を防止するストッパ手段を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の請求項１記載の発明にあっては、エンジンの排気系に接続される消音器本体を車両床下に弾性支持するようにした車両用消音器において、前記消音器本体の過大な変位を防止するストッパ手段を備えるため、消音器本体の過大な変位を防止して、消音器本体と排気系、または消音器本体と車両床下との接続部の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【０００８】
以下、実施例１を説明する。
なお、車両前後方向及び車幅方向を前後方向及び左右方向と称して説明する。
図１は本発明の実施例１の車両用消音器を示す図、図２は図１のＳ２−Ｓ２線における断面図、図４は本実施例１の作用を説明する図である。
【０００９】
先ず、全体構成を説明する。
図１、２に示すように、本実施例１では、消音器本体１の軸方向が車両前後方向に沿った状態で車両に搭載されている。
【００１０】
消音器本体１の前後端部における左右両側には、消音器側ブラケット２がそれぞれ設けられると共に、各消音器側ブラケット２がゴム等の弾性素材から成る小判状の弾性体３を介して車両床下４に固定された車体側ブラケット５に連結されている。
具体的には、本実施例１の消音器側ブラケット２の先端側は前後方向に屈折した状態で弾性体３の下部に貫通した状態で連結される一方、車体側ブラケット５の先端側は前後方向に屈折した状態で弾性体３の上部に貫通した状態で連結されている。
【００１１】
消音器本体１は、筒状のシェル１ａと、このシェル１ａの両端部の開口部を閉塞するエンドプレート1b,1cと、一端側がエンドプレート１ｂを貫通した状態で消音器本体１内の図外の消音室に連通され、且つ、他端側がエンジン側の接続管６（請求項の排気系に相当）に接続されるインレットパイプ１ｄと、一端側がエンドプレート１ｃを貫通した状態で消音器本体１内の図外のアウトレットパイプに接続され、且つ、他端側が外部に連通されたテールチューブ１ｅが備えられ、これら各構成部材は全て金属製となっている。
なお、消音器本体１の内部構造については適宜設定できる。
【００１２】
また、消音器本体１と排気系の接続部であるインレットパイプ１ｄと接続管６の接続部７は、インレットパイプ１ｄのフランジ８と接続管６のフランジ９とがガスケットを介してボルト及びナット（図示を省略）によって締結されている。
【００１３】
消音器本体１のシェル１ａの上部には金属製で略半円筒状の遮熱板１０が図外の溶接により固定されると共に、その後端部には上方へ略Ｌ字状断面を有して突出した板状の消音器側突出部１１が設けられている。
【００１４】
一方、車両床下４には、下方へ略Ｌ字状断面を有して突出した板状の車体側突出部１２（消音器側突出部１１と共に請求項のストッパ手段に相当）が消音器側突出部１１に対して前後方向に寸法Ｗ１だけオーバーラップした状態で、且つ、高さ方向に寸法Ｈ１だけ離間した非接触状態で設けられている。
従って、消音器本体１は、インレットパイプ１ｄがエンジンの排気系（エンジン側の接続管６）に接続された状態で車両床下４に弾性支持されている。
【００１５】
次に、作用を説明する。
このように構成された車両用消音器では、消音器本体１を車両床下４へ組み付ける際に、両突出部11,12を係合させて消音器本体１を車両床下４に仮保持させた状態として、消音器本体１の後端部の消音器側ブラケット２の接続作業を容易に行うことができ、その後、係合状態を外して消音器本体１の前端部の消音器側ブラケット２やインレットパイプ１ｄの接続作業をスムーズに行うことができる。
【００１６】
また、消音器本体１が車両床下４に弾性支持されることにより、車体と排気系の共振を防止したり、車体振動を緩和できる。
【００１７】
また、消音器本体１が前方斜め下方に傾倒するような過度の振動が生じた際には、図３に示すように、両突出部11,12が当接・係合することにより、消音器本体１の傾倒を抑止でき、インレットパイプ１ｄと接続管６との接続部７に過大な負荷が掛かるのを防止できる。
【００１８】
従って、インレットパイプ１ｄと接続管６との接続部７の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる。
加えて、消音器本体１と車両床下４との接続部（消音器側ブラケット２、弾性体３、車体側ブラケット５）の耐久性を向上できる。
【００１９】
次に、効果を説明する。
以上、説明したように、本実施例１の車両用消音器にあっては、エンジンの排気系に接続される消音器本体１を車両床下４に弾性支持するようにした車両用消音器において、消音器本体１の過大な変位を防止するストッパ手段（消音器側突出部１１、車体側突出部１２）を備えるため、消音器本体１の過大な変位を防止して、消音器本体１と排気系との接続部７、または消音器本体１と車両床下４との接続部（消音器側ブラケット２、弾性体３、車体側ブラケット５）の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる。
【００２０】
また、消音器側突出部１１と車体側突出部１２とは非接触状態で設けられるため、消音器本体１の振動特性（振動周波数）に何ら影響はなく、既存及び新規の車両用消音器の振動特性に何ら設計変更を考慮することなく採用でき、実施が容易となる。
【実施例２】
【００２１】
以下、実施例２を説明する。
本実施例２において、前記実施例１と同様の構成部材については同じ符号を付してその説明は省略し、相違点のみ詳述する。
【００２２】
図４は本発明の実施例２の車両用消音器を説明する図、図５は本実施例２の作用を説明する図である。
【００２３】
図４に示すように、本実施例２では、実施例１で説明した消音器側突出部１１の代わりに、遮熱板１０の一部をプレス加工にて上方へ略矩形状に膨出させた消音器側突出部２０を設ける一方、車体側突出部１２の代わりに、車両床下４における消音器側突出部２０の前方位置から下方へ向かって略矩形状に突出する車体側突出部２１を消音器側突出部２０と非接触状態で設けている点が実施例１と異なる。
なお、消音器側突出部２０を遮熱板１０と別体で形成して溶接等により固定しても良い。
【００２４】
本実施例２では、消音器本体１が前方斜め下方に傾倒するような過度の振動が生じた際には、図５に示すように、消音器本体１が前方斜め下方へ傾倒して両突出部20,21が当接・係合することにより、消音器本体１の傾倒を抑止できる。
【００２５】
従って、消音器本体１の過大な変位を防止して、消音器本体１と排気系との接続部７、または消音器本体１と車両床下４との接続部（消音器側ブラケット２、弾性体３、車体側ブラケット５）の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる。
【００２６】
また、車体側突出部２１の代わりに凹部を形成し、この凹部内に消音器側突出部２０を非接触状態で配置して、消音器本体１が前方斜め下方へ所定以上に傾倒した際には凹部の壁面に消音器側突出部２０が当接・係合することにより、消音器本体１の傾倒を抑止するようにすることもできる。
【実施例３】
【００２７】
以下、実施例３を説明する。
本実施例３において、前記実施例１と同様の構成部材については同じ符号を付してその説明は省略し、相違点のみ詳述する。
【００２８】
図６は本発明の実施例３の車両用消音器を説明する図、図７は本実施例３の作用を説明する図である。
【００２９】
図６に示すように、本実施例３では、実施例１で説明した消音器本体１の後端部の消音器側ブラケット２の先端部が車両床下４に近接する位置まで延設された消音器側ブラケット３０を採用した点が実施例１と異なる。
【００３０】
本実施例３では、消音器本体１が前方斜め下方に傾倒するような過度の振動が生じた際には、図７に示すように、消音器本体１が前方斜め下方へ傾倒して消音器側ブラケット３０の先端部３０ａが車両床下４に当接・係合することにより、消音器本体１の傾倒を抑止できる。
【００３１】
従って、消音器本体１の過大な変位を防止して、消音器本体１と排気系との接続部７、または消音器本体１と車両床下４との接続部（消音器側ブラケット２、弾性体３、車体側ブラケット５）の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる。
【００３２】
加えて、消音器側ブラケット３０の先端部３０ａを設計変更するだけで車両消音器に採用でき、追加部品や大幅な設計変更は必要なく、低コストで容易に実施が可能である。
【００３３】
以上、本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、遮熱板１０は省略することもでき、この場合、消音器側突出部はマフラ本体１に設けるようにする。
【００３４】
また、本実施例１では、消音器本体１の軸方向を車両前後方向に沿って配置した所謂縦置きの車両用消音器について説明したが、消音器本体１の軸方向を車両幅方向に沿って配置した所謂横置きの車両用消音器に適用としても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の実施例１の車両用消音器を示す図である。
【図２】図１のＳ２−Ｓ２線における断面図である。
【図３】本実施例１の作用を説明する図である。
【図４】本発明の実施例２の車両用消音器を説明する図である。
【図５】本実施例２の作用を説明する図である。
【図６】本発明の実施例３の車両用消音器を説明する図である。
【図７】本実施例３の作用を説明する図である。
【符号の説明】
【００３６】
１  消音器本体
１ａ  シェル
１ｂ、１ｃ  エンドプレート
１ｄ  インレットパイプ
１ｅ  テールチューブ
２、３０  消音器側ブラケット
３  弾性体
４  車両床下
５  車体側ブラケット
６  エンジン側の接続管
７  接続部
８、９  フランジ
１０  遮熱板
１１、２０  消音器側突出部
１２、２１  車体側突出部
３０ａ  先端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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