(57)【要約】【課題】被加工物における穿孔部の内面の高い精密度で効率的に仕上げ加工でき、しかも精密仕上げ用の切削工具の磨耗を低減できる等、その長寿命化を図る。【解決手段】ホルダ軸１０に連結されるボーリングヘッド２０は、台座部２１に先刃側切削工具２４及び後刃側切削工具２５を装着した工具マウント部材２２，２３が着脱可能であって、半径方向に位置調整可能に設けられる。後刃側切削工具２５の方が先刃側切削工具２４より尖った形状の刃先２４ｃ，２５ｃを有するものであり、先刃切削工具２４の方がホルダ軸１０の回転軸線Ａの前方に向けて間隔Ｌ分だけ突出している。また、先刃切削工具２４及び後刃切削工具２５に向けてクーラントを噴射する噴射口３４，３５を備えている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
主軸に着脱可能に連結して設けたホルダ軸の先端に、被加工物に設けた穿孔部を切削加工する切削工具を装着した工具マウント部材を装着したものからなり、この切削工具と前記被加工物とを軸線方向及び回転方向に移動させながら前記穿孔部内面を切削加工する切削加工装置において、
前記工具マウント部材には、粗切削加工を行う先刃側工具と、この粗切削加工より精密な加工を行う後刃側工具とを、相互に１８０度の位置関係となるようにして装着し、
前記ホルダ軸の軸線方向において、前記先刃側工具は前記後刃側工具より前方に突出する位置に配置し、
前記工具マウント部材には、前記先刃側工具及び後刃側工具の後方からこれら各切削工具に向けてクーラントを噴射させるクーラント噴射手段を設ける
構成としたことを特徴とする切削加工装置。
【請求項２】
前記先刃側工具と後刃側工具との軸線方向の間隔は、前記ホルダ軸の１回転当たりの送り量の３〜７倍であることを特徴とする請求項１記載の切削加工装置。
【請求項３】
前記先刃側工具及び前記後刃側工具を装着した前記各工具マウント部材を前記ホルダ軸の軸線と直交する方向に位置調整可能となし、これら各工具マウント部材には前記各切削工具に向けてクーラントを噴射する噴射口をそれぞれ開口させて設け、これらの噴射口は前記ホルダ軸に形成したクーラント供給路から供給されるクーラントを噴射するものであり、前記クーラント供給路と前記噴射口に通じるクーラント通路とを前記各工具マウント部材と前記ホルダ軸との当接部に開口させ、これらの開口部に前記工具マウント部材への前記各切削工具の位置に応じて通路長を調整可能な調整部クーラント通路を形成する構成としたことを特徴とする請求項１または請求項２記載の切削加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被加工物に形成した穿孔部の中ぐり等の加工を行うために用いられる切削加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
被加工物に所定の孔径を有する穿孔部を形成して、この穿孔部の内面を精密仕上げするために工作機械が用いられる。この種の加工の手順としては、例えば、被加工物にドリルを用いて所定の孔径を有する穿孔部を形成する加工を行い、次いでその内径が所定の寸法となるように寸法出し加工を行った後に、この穿孔部の内面の仕上げ加工が行われる。
【０００３】
穿孔部内面の仕上げは、マシニングセンタ等の工作機械における主軸に切削工具としてのボーリング工具を装着し、この主軸によりボーリング工具と被加工物との間を回転及び前後方向に相対移動させる間に、穿孔部を切削することになる。この種のボーリング工具は、ツールシャンクとも呼ばれるホルダ軸を有し、このホルダ軸の基端部が主軸に連結される。一方、ホルダ軸の先端には直接、または工具マウント部材を介して切削工具が装着される。穿孔部の仕上げ加工を行う際には、その仕上げ精度に応じたノーズ半径（即ち、横切刃と前切刃との間の円弧部分の半径）を有する切削工具が用いられ、この加工時には適切な切り込み量となるように調整し、また切削速度，切削工具の送り速度等が制御される。そして、仕上げ精度を高くするには、粗仕上げと精密仕上げとの２段階で切削加工を行う。粗仕上げと精密仕上げとでは、切削工具のノーズ半径を違え、また切削時の切り込み量を異ならせる。しかも、それらに応じた切削速度及び送り速度とする。
【０００４】
ここで、切削工具はホルダ軸の先端に着脱可能に装着されて、被加工物を切削加工するが、切削工具は１箇所設けるのが一般的である。特許文献１には、ホルダ軸に２個の切削工具を装着する構成としたものが開示されている。また、このホルダ軸には切削工具の他に、ホーニング加工のための砥石をも装着する構成としている。このように、切削用の工具と研削用の工具とを、９０度毎に合計４箇所取り付けることによって、ボーリング加工とホーニング加工とを同時に行えるようになる。このように切削工具及び研削工具は２箇所設けられているが、同一の工具が２個ずつ装着されており、切削工具については、粗仕上げであれば、粗仕上げ専用のものであり、精密仕上げであれば、精密仕上げ専用のものである。即ち、粗仕上げと精密仕上げとでは、加工条件を異にする。
【０００５】
ところで、切削加工を継続すると、切削工具が磨耗することになり、このために加工精度を維持できなくなる。特に、切削加工条件が適正に設定されていないと、切削工具の磨耗等が進行して、ノーズ半径の部位の形状が崩れたり、欠けたりすることになる。その結果、加工精度が著しく低下することになるから、磨耗，変形，チッピング（欠け）等を起こした切削工具を交換しなければならない。とりわけ、精密仕上げ用の切削工具は、僅かな磨耗でも生じると、加工精度に大きな影響を与えることになるので、頻繁に交換する必要がある。
【０００６】
また、切削加工中は切削速度を高速化するが、切削工具と被加工物との間の摩擦による発熱によって、また切屑が切削工具に巻き込まれることにより、さらに他の要因によって、切削工具の磨耗等が発生する。従って、切削工具の長寿命化を図り、その交換頻度を低減するには、磨耗等を抑制しなければならない。特許文献２に、切削時に発生する切屑が切削工具に付着すると、切削工具が磨耗したり、チッピングを生じたりので、切削工具に切屑が巻き込まれるのを防止する必要性がある点が指摘されている。また、特許文献３には、切削工具の加熱により磨耗が進行するために、切削工具の加熱を抑制する必要性が説かれている。そして、これらの特許文献２，３では、切削加工中に切削工具に向けて高圧でクーラントを噴射する構成としている。即ち、加工中において、切削工具に向けて切削油剤のミストを高圧で吹き付けることによって、切削工具に対する切屑の付着防止及び冷却が図られて、切削工具の寿命を長くすることができる。
【特許文献１】特開２００３−３９２２１号公報
【特許文献２】特開平８−２５１０９号公報
【特許文献３】実開平７−３１２０７号のＣＤ−ＲＯＭ
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、前述したように、粗仕上げと、精密仕上げというように、２段階で加工すると、切削工具の負担軽減を図り、しかも加工精度を高めることができる。このように仕上げ加工を２段階で行うためには、異なる切削工具を用いなければならず、またそれらの切削条件も異なることから、ボーリング工具を２種類用いる必要があり、主軸に対してボーリング工具を交換するか、または主軸を２本設けなければならず、このために工作機械全体の構成が複雑になり、加工工数が増加し、粗仕上げ時と精密仕上げ時とで段取り変えを行う必要がある等から、加工効率が悪いという問題点がある。ここで、特許文献１においては、ホルダ軸に切削工具を２個装着する構成としているが、これらの切削工具は同じ構造のものであり、切削加工としては、粗仕上げまたは精密仕上げのいずれかにのみ適用可能なものである。
【０００８】
本発明は以上の点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、被加工物における穿孔部の内面の高い精密度で効率的に仕上げ加工でき、しかも精密仕上げ用の切削工具の磨耗を低減できる等、その長寿命化が図られるようにする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前述した目的を達成するために、本発明は、主軸に着脱可能に連結して設けたホルダ軸の先端に、被加工物に設けた穿孔部を切削加工する切削工具を装着した工具マウント部材を装着したものからなり、この切削工具と前記被加工物とを軸線方向及び回転方向に移動させながら前記穿孔部内面を切削加工する切削加工装置であって、前記工具マウント部材には、粗切削加工を行う先刃側工具と、この粗切削加工より精密な加工を行う後刃側工具とを、相互に１８０度の位置関係となるようにして装着し、前記ホルダ軸の軸線方向において、前記先刃側工具は前記後刃側工具より前方に突出する位置に配置し、前記工具マウント部材には、前記先刃側工具及び後刃側工具の後方からこれら各切削工具に向けてクーラントを噴射させるクーラント噴射手段を設ける構成としたことをその特徴とするものである。
【００１０】
粗切削加工と、精密切削加工とでは、用いられる切削工具の構成、即ちその刃先の構成を異なるものとし、かつ被加工物への切り込み量を異ならせる必要がある。そして、切削速度及び送り速度については、精密切削加工を行う時の条件に合わせれば良い。また、切削工具の磨耗等の抑制のために、前述した特許文献２及び特許文献３にもあるように、切削工具に向けて切削油剤のミストからなるクーラントを高圧で吹き付けながら切削するが、このクーラントの流量及び圧力や、ミストの含有率等については、粗切削加工時と精密切削加工時とで変える必要はない。
【００１１】
切削工具の保護、特に精密切削加工を行うための切削工具の磨耗を抑制のためには、切削温度を低くする必要があるが、ある温度以下（例えば５００度以下）で切削加工しているときには、あまり磨耗しないが、一定の温度を越えると、急激に磨耗が促進することになる。従って、クーラント噴射手段により切削工具及び被加工物からなる切削領域にクーラントを効率的に噴射して、切削温度を所定の低温状態に維持すると、切削工具の磨耗を著しく抑制することができる。精密切削加工を行う切削工具が被加工物に作用する前の段階で、粗切削加工時に生じた熱の影響を受けることになる。しかしながら、先刃側工具と後刃側工具とは、軸線方向に位置をずらせており、後刃側工具による切削加工は、この位置をずらせた分だけ時間遅れが生じる。従って、先刃側工具の切削加工時に発生した熱が後刃側工具の切削加工時に影響を及ぼすおそれはない。
【００１２】
また、加工時に発生する切屑の排除のために、クーラントの噴出圧を高くすれば良い。先刃側工具が切削している領域にクーラントを噴射させ、かつある程度遅れた位置でクーラントを噴射しながら後刃側工具による切削加工を行って、切屑を前方に向けて排除することから、後刃側工具の切削により生じた切屑はクーラントの噴射により先刃側工具の方向に向けて吹き出される。しかしながら、先刃側工具と後刃側工具とでは、１８０度位相がずれた位置に配設されており、そもそも後刃側工具による切屑の発生量が少なく、先刃側工具に対してクーラントが噴射されているので、この後刃側工具による切屑が先刃側工具に巻き込まれて、損傷するおそれはない。
【００１３】
ところで、ホルダ軸に装着した工具マウント部材において、回転方向において、１８０度の位置関係に２つの切削工具を設けると、両切削工具を回転させながら加工を行う場合、これら切削工具を軸線方向にずらせなくても、回転時に一方の切削工具の後から他方の切削工具が追いかけるようにして切削することになり、厳密な意味では２つの切削工具には後先が存在することになる。しかしながら、２つの切削工具は、半回転する間に同じ部位と接触するので、先行する切削工具の切削により生じた熱が冷却される前に後続の切削工具が接触することになり、後続側の切削工具による切削時に、その切削領域に対する十分な冷却効果が得られない。そこで、先刃側工具と後刃側工具とを回転方向に１８０度位置をずらすだけでなく、軸線方向の前後に位置をずらせることによって、先刃側工具の切削により生じた熱をある程度低下させた後に、後刃側工具による加工を行わせるようにする。
【００１４】
加工領域の冷却という観点からは、先刃側工具と後刃側工具との間隔はできるだけ大きい方が望ましい。ただし、先刃側工具と後刃側工具とを軸線方向にあまり大きく離間させると、ホルダ軸を振動させる要因となって、加工精度が悪くなる。以上のことから、先刃側工具と後刃側工具との軸線方向の間隔は、ホルダ軸の１回転当たりの送り量の３〜７倍とするのが望ましい。
【００１５】
クーラントの噴射方向はホルダ軸の進み方向の後方からとし、先刃側工具及び後刃側工具が被加工物と当接する部位に向ける。ここで、工具マウント部材は、切削工具の装着部が回転軸と直交する方向、つまり半径方向の位置を調整できる構成となっており、切削工具の半径方向の位置調整を行った後に、先刃側工具及び後刃側工具へのクーラントの噴射位置が変化するのは好ましくはない。各工具マウント部材に各切削工具に向けてクーラントを噴射する噴射口を開口させ、これら噴射口にはホルダ軸に形成したクーラント供給路から供給されるクーラントを噴射させるようにする。従って、工具マウント部材の位置が変化しても、ホルダ軸に設けたクーラント供給路と噴射口に通じるクーラント通路とを連通させるためには、例えばクーラント供給路と噴射口に通じるクーラント通路とを各工具マウント部材とホルダ軸との当接部に開口させて、これらの開口部に工具マウント部材への各切削工具の位置に応じて通路長を調整可能な調整部クーラント通路を設ける構成とすることができる。
【発明の効果】
【００１６】
工具マウント部材に異なる切削工具を装着することによって、１回の切削加工を行うだけで、粗仕上げと精密仕上げとの２つの切削加工を同時に行うことができて、効率的な切削加工が可能となり、かつ切削加工装置の構成を簡略化することができる。しかも、これら２つの切削工具に対してそれぞれクーラントを供給することにより、被加工物及び切削工具が高温になるのを抑制でき、また切屑の切削工具への巻き込みを防止できるので、特に小さいノーズ半径となった精密仕上げ加工を行う後刃側工具の磨耗を最小限に抑制でき、切屑の付着を防止できるので、繰り返し加工を行っても、必要な加工精度を維持することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態について説明する。まず、図１において、１は切削加工装置の主軸であって、この主軸１には被加工物２を切削加工するための切削工具ユニット３が装着されている。被加工物２には予め所定の内径を有する穿孔部２ａが形成されており、この被加工物２は作業テーブル４に位置決めした状態で固定されるようになっている。この状態で、切削工具ユニット３は、被加工物２の穿孔部２ａの内面を切削することによって仕上げ加工が行われる。従って、切削工具ユニット３を連結した主軸１は回転駆動され、かつ進退動作するものであり、その回転軸線Ａ―Ａに対して被加工物２の穿孔部２ａの中心を一致するようにして作業テーブル４にセットされる。
【００１８】
切削工具ユニット３の構成を図２に示す。切削工具ユニット３は、ホルダ軸１０と、ボーリングヘッド２０とから構成される。ホルダ軸１０は、その一端側が主軸１に連結される主軸連結部１１であって、主軸連結部１１から軸線方向の途中位置までは連続的に直径が小さくなるテーパ部１０ａとなっており、このテーパ部１０ａに連なるように円柱部１０ｂを連設したものからなり、先端部はボーリングヘッド２０が着脱可能に固定される工具固定部１２となっている。
【００１９】
ボーリングヘッド２０は、図３乃至図６に示した構成となっている。ここで、図３はボーリングヘッド２０の正面図、図４は平面図であり、図５及び図６はボーリングヘッド２０を構成する台座部２１と工具マウント部材２２，２３とを分解した正面図及び平面図である。台座部２１の裏面側には円柱形状の連結部２１ａが設けられており、この連結部２１ａはホルダ軸１０に着脱可能に連結されるようになっている。このために、ホルダ軸１０の工具固定部１２における先端面に所定深さの円形凹部１３が形成されており、台座部２１は、その連結部２１ａがこの円形凹部１３内に挿嵌されて、止めねじ等により固定される。
【００２０】
台座部２１は先端面が概略長方形状となった部材からなり、その表面側、つまり連結部２１ａの延在方向とは反対側に、それぞれ切削工具２４，２５を装着した工具マウント部材２２，２３が着脱可能に装着される。このために、台座部２１には、その長手方向の全長に及ぶように凹溝からなる位置決め部２１ｂが形成されている。また、工具マウント部材２２，２３は、この位置決め部２１ｂに嵌合する突出部２２ａ，２３ａが形成されている。さらに、台座部２１には、その位置決め部２１ｂの両側に各一対からなるねじ孔２６，２７が設けられており、工具マウント部材２２，２３には、止めねじ２８，２９を挿通させる長孔３０，３１が設けられている。工具マウント部材２２，２３は、それらの突出部２２ａ，２３ａを台座部２１に設けた位置決め部２１ｂに係合させて、止めねじ２８，２９をねじ孔２６，２７に螺挿することにより台座部２１の所定の位置に固定される。このように、工具マウント部材２２，２３における止めねじ２８，２９の挿通部を長孔３０，３１とすることによって、各工具マウント部材２２，２３はホルダ軸１０の軸中心に対する半径方向の位置調整可能に固定できる構成となっている。
【００２１】
工具マウント部材２２，２３には、工具取付部３２，３３が設けられており、これら工具取付部３２，３３に切削工具２４，２５が取り付けられている。ここで、切削工具２４と切削工具２５とでは、切削工具２４の方がホルダ軸１０の回転軸線Ａの前方に向けて間隔Ｌ分だけ突出している。これにより、被加工物２を切削加工する際に、切削工具２４の方が先に切削を開始し、この切削工具２４が間隔Ｌ分だけ前進した後に切削工具２５による切削が開始することになる。従って、切削工具２４は先刃側切削工具であり、また切削工具２５は後刃側切削工具となる。
【００２２】
ここで、先刃側切削工具２４は、図７（ａ）に示したように、横切切刃２４ａと前切切刃２４ｂとの間に形成した円弧部が刃先２４ｃとなり、また図７（ｂ）にあるように、後刃側切削工具２５の横切刃２５ａと前切刃２５ｂとの間の刃先２５ｃを構成する円弧部が形成される、これらの刃先２４ｃ，２５ｃの曲率半径Ｒ１，Ｒ２、つまりノーズ半径を比較すると、後刃側切削工具２５の方の曲率半径Ｒ２が曲率半径Ｒ１のほぼ半分程度になっている。従って、後刃側切削工具２５の方が先刃側切削工具２４より尖った形状となっている。
【００２３】
切削加工中において、先刃側切削工具２４及び後刃側切削工具２５の刃先２４ｃ，２５ｃに向けて切削油剤のミストからなるクーラントを高圧で吹き付けて、切削部位を冷却すると共に潤滑性を高めるようになし、かつ切削により発生する切屑を除去するようにしている。このために、工具マウント部材２２，２３には、その工具取付部３２，３３の近傍において、被加工物２の穿孔部２ａの内面に直接作用する刃先２４ｃ，２５ｃに向けてクーラントを噴射する噴射口３４，３５を開口させている。そして、これら噴射口３４，３５へのクーラントの供給は、主軸１の内部からホルダ軸１０の軸中心部に形成したクーラント供給路３６を介して行われるものである。そして、このクーラント供給路３６と噴射口３４，３５との間はクーラント供給通路を介して連通している。
【００２４】
このクーラント供給通路は、図５及び図６から明らかなように、ホルダ軸１０のクーラント供給路３６と連通する台座部２１内の一次側クーラント通路３７，３８と、台座部２１と工具マウント部材２２，２３との接合部において、位置決め部２１ｂの左右両側で、この位置決め部２１ｂと平行に形成した調整部クーラント通路３９，４０と、工具マウント部材２２，２３内に設けられ、噴射口３４，３５に至る二次側クーラント通路４１，４２とから構成される。台座部２１における連結部２１ａの中心部に形成したクーラント供給路３６には、台座部２１の内部で一次側クーラント通路３７，３８が連通している。これらの一次側クーラント通路３７，３８は、台座部２１の長手方向において、斜め方向に向けて延在され、途中で９０度曲折させて、台座部２１の表面に開口している。そして、これらの一次側クーラント通路３７，３８が開口する部位に調整部クーラント通路３９，４０が設けられている。
【００２５】
ここで、ボーリングヘッド２０において、噴射口３４，３５を形成した工具マウント部材２２，２３は台座部２１の位置決め部２１ｂに沿って半径方向に向けて位置調整可能となっている。そして、調整部クーラント通路３９，４０は台座部２１の表面と工具マウント部材２２，２３の裏面との接合部に形成されている。調整部クーラント通路３９，４０は所定長さを有し、台座部２１側の凹溝３９ａ，３９ｂと工具マウント部２２，２３側の凹溝４０ａ，４０ｂとなるように通路を半割り状態となっている。従って、台座部２１側の一次側クーラント通路３７，３８は常時台座部２１側の凹溝３９ａ，４０ａに開口しており、また二次側クーラント通路４１，４２は、工具マウント部材２２，２３にそれぞれ設けた凹溝３９ｂ，４０ｂと連通している。これによって、工具マウント部材２２，２３を台座部２１において、回転軸線Ａと直交する方向に位置調整したときにも、一次側クーラント通路３７，３８は、調整部クーラント通路３９，４０を介して、常に二次側クーラント通路４１，４２と連通している。
【００２６】
以上のように構成することによって、主軸１の１回の前進動作によって、被加工物２の穿孔部２ａの内面を粗仕上げすると共に、精密仕上げが行われる。
【００２７】
今、被加工物２の穿孔部２ａの切削仕上げ加工を行うに当って、例えば次のような条件に設定する。即ち、先刃切削工具２４の切刃２４ｃのノーズ半径を後刃切削工具２５の切刃２５ｃのノーズ半径の２倍とする。また、切削速度は精密仕上げを行う際に最適な速度とし、送り速度は後刃切削工具２５を用いる場合における送り速度として設定する。さらに、先刃切削工具２４による切り込み量は後刃切削工具２５の切り込み量の２倍となるように設定する。この切り込み量は工具マウント部材２２，２３の台座部２１への装着位置を調整することにより任意に設定することができる。さらにまた、先刃側工具２４と後刃側工具２５との軸線方向の間隔を前記ホルダ軸の１回転当たりの送り量の５倍とする。
【００２８】
主軸１を回転させることによって、この主軸１に連結したホルダ軸１０及びこのホルダ軸１０の先端に設けたボーリングヘッド２０を回転駆動し、その間に先端に設けたボーリングヘッド２０を被加工物２の穿孔部２ａに向けて進行させる。そうすると、工具マウント部材２２，２３の軸線方向の位置の差によって、まず先刃切削工具２４で穿孔部２ａの内面を切削する。この切削加工が開始されると、噴射口３４，３５からクーラントを先刃切削工具２４及び後刃切削工具２５に向けて噴射させる。従って、これら先刃切削工具２４及び後刃切削工具２５において、特に被加工物２と接触する刃先２４ｃ，２５ｃを冷却すると共に、被加工物２の穿孔部２ａにおいて、これら刃先２４ｃ，２５ｃで切削されている部位も冷却されることになる。
【００２９】
先刃切削工具２４は、そのノーズ半径が大きいことから、切削は粗く行われる。主軸１の送り速度は、後刃切削工具２５により切削するのに適切な送り速度に設定することによって、ボーリングヘッド２０の回転により先刃切削工具２４の切削領域を部分的にオーバーラップさせながら粗切削加工が行われる。そして、先刃切削工具２４が５回転分進んだ後には、後刃切削工具２５が、先刃切削工具２４で切削加工した部位を切削する。この後刃切削工具２５における刃先２５ｃのノーズ半径は先刃切削工具２４の刃先２４ｃのノーズ半径の半分となっているので、より細かく切削されることになる。その結果、被加工物２の穿孔部２ａの内面は極めて精密に仕上げられる。
【００３０】
ここで、先刃切削工具２４の被加工物２に対する切削部位と、後刃切削工具２５の被加工物２に対する切削部位とに、噴射口３４，３５からクーラントが常時噴射されるようになっている。その結果、先刃切削工具２４による加工時に発生した熱により高温となっている被加工物２はクーラントによりある程度冷却された後５回転分の遅れをもって後刃切削工具２５がその位置に到達するので、冷却された被加工物２と摺接することになる。しかも、この後刃切削工具２５に向けてもクーラントが噴射されているので、この後刃切削工具２５が異常に高熱状態になることはなく、その結果、特にノーズ半径の小さい後刃切削工具２５の刃先２５ｃの磨耗が抑制される。
【００３１】
また、切削による切屑の処理については、先刃切削工具２４に対しては、進行方向の後方側からクーラントを噴射させるようにしているので、切屑は円滑かつ確実に加工領域の前方に向けて排出される。従って、先刃切削工具２４の加工時に発生した切屑は、先刃切削工具２４に巻き込んだり、付着したりすることはなく、まして後刃切削工具２５に付着するおそれはない。一方、後刃切削工具２５の切削加工時に生じる切屑は、この後刃切削工具２５に向けて吹き付けられるクーラントによって進行方向の前方に向けて排出されるが、この後刃切削工具２５は先刃切削工具２４とは１８０度位相を変えた位置に配置されており、しかも後刃切削工具２５では少量の切屑しか発生しないので、先刃切削工具２４に殆ど付着することはない。つまり、切削工具に対する切屑の付着という問題も実質的に生じない。
【００３２】
以上のようにして行われる被加工物２の切削加工において、その加工時間は、実質的に精密仕上げ加工を行う際の加工時間と同等となり、その加工時間で粗仕上げと精密仕上げとを同時に実行できる。そして、加工条件を変更する必要がなく、また被加工物２の作業テーブル４から取り外して、再装着する作業も必要としないので、加工を極めて効率的に行うことができる。しかも、精密仕上げを行う後刃切削工具２５は先刃切削工具２４による加工後に切削を行うことから、この後刃切削工具２５に対する負荷が小さくなり、磨耗の抑制及び耐久性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の第１の実施の形態を示すものであって、切削加工装置の全体構成を示す説明図である。
【図２】工具マウント部材を連結したホルダ軸の正面図である。
【図３】ボーリングヘッドの正面図である。
【図４】図３の平面図である。
【図５】図３の台座部と工具マウント部とを分離した図である。
【図６】図４の台座部と工具マウント部とを分離した図である。
【図７】２種類用いられる切削工具の要部拡大図である。
【符号の説明】
【００３４】
１  主軸
２  被加工物
２ａ穿孔部
３  切削工具ユニット
１０  ホルダ軸
２０  ボーリングヘッド
２１  台座部
２２，２３  工具マウント部材
２４  先刃切削工具
２５  後刃切削工具
２４ｃ，２５ｃ  刃先
３２，３３  工具取付部
３４，３５  噴射口
３６  クーラント供給通路
３７，３８  一次側クーラント通路
３９  調整クーラント通路
４０，４１  二次側クーラント通路
【図１】
2008221400.tif 000003
【図２】
2008221400.tif 000004
【図３】
2008221400.tif 000005
【図４】
2008221400.tif 000006
【図５】
2008221400.tif 000007
【図６】
2008221400.tif 000008
【図７】
2008221400.tif 000009