(57)【要約】【課題】電気二重層キャパシタにおいて、均一な分極性電極を安定して形成できるようにする。【解決手段】電気二重層キャパシタ１の分極性電極１４６の形成に用いる電極用スラリーに、エーテル化度が０．５以上１．０以下のカルボキシメチルセルロースナトリウム及びカルボキシメチルセルロースアンモニウムの少なくとも一方を含有させることにより、又は／及び、固形分濃度が０．６重量％以上となるようにカルボキシメチルセルロースナトリウム及びカルボキシメチルセルロースアンモニウムの少なくとも一方を含有させることにより、電極用スラリーの安定性を向上する。【選択図】図１
2008041793.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電気二重層キャパシタの電極の製造方法であって、
エーテル化度が０．５以上１．０以下のカルボキシメチルセルロースナトリウム及びカルボキシメチルセルロースアンモニウムの少なくとも一方を含水液体媒体に溶解させる第１工程と、
導電助剤を前記含水液体媒体に混合分散させる第２工程と、
電極活物質を前記含水液体媒体に混合分散させる第３工程と、
前記第１工程、前記第２工程及び前記第３工程を経て得られたスラリー原液にバインダを混合して電極用スラリーを得る第４工程と、
前記電極用スラリーを集電体に塗布する第５工程と、
前記集電体に塗布された前記電極用スラリーを乾燥させ、前記集電体の上に分極性電極が形成された電極シートを得る第６工程と、
を備える電気二重層キャパシタの電極の製造方法。
【請求項２】
電気二重層キャパシタの電極の製造方法であって、
カルボキシメチルセルロースナトリウム及びカルボキシメチルセルロースアンモニウムの少なくとも一方を含水液体媒体に溶解させる第１工程と、
導電助剤を前記含水液体媒体に混合分散させる第２工程と、
電極活物質を前記含水液体媒体に混合分散させる第３工程と、
前記第１工程、前記第２工程及び前記第３工程を経て得られたスラリー原液にバインダを混合して電極用スラリーを得る第４工程と、
前記電極用スラリーを集電体に塗布する第５工程と、
前記集電体に塗布された前記電極用スラリーを乾燥させ、前記集電体の上に分極性電極が形成された電極シートを得る第６工程と、
を備え、
前記第１工程において、前記電極用スラリーにおける固形分濃度が０．６重量％以上となるように、カルボキシメチルセルロースナトリウム及びカルボキシメチルセルロースアンモニウムの少なくとも一方を前記含水液体媒体に溶解させることを特徴とする電気二重層キャパシタの電極の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の電気二重層キャパシタの電極の製造方法において、
前記第１工程、前記第２工程及び前記第３工程のうちの２つ以上を同時並行して実行することを特徴とする電気二重層キャパシタの電極の製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の電気二重層キャパシタの電極の製造方法において、
前記電極シートの少なくとも一部を厚さ方向に加圧する第７工程、
をさらに備えることを特徴とする電気二重層キャパシタの電極の製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の電気二重層キャパシタの電極の製造方法によって製造された一対の電極と、
前記一対の電極の間隙に設けられたセパレータと、
前記一対の電極の間隙を満たす電解液と、
を備える電気二重層キャパシタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気二重層キャパシタの電極の製造方法及び電気二重層キャパシタに関する。
【背景技術】
【０００２】
電気二重層キャパシタは、電解液と分極性電極との界面に形成される電気二重層に蓄積される電荷を利用したキャパシタである。電気二重層キャパシタは、その大きな静電容量を生かして、電子機器のバックアップ電力の供給、電気自動車の制動時に発生する回生電力の一時蓄積及び電力システムにおける電力貯蔵等に用いられるようになってきている。
【０００３】
電気二重層キャパシタを構成する分極性電極は、活性炭等の電極活物質と、カーボンブラック（例えば、アセチレンブラック）等の導電助剤と、樹脂等のバインダとを主成分としている。従来、分極性電極は、例えば、活性炭とアセチレンブラックとの混合物にバインダであるポリテトラフルオロエチレンをさらに混合したものをプレス成形する圧延法により形成されていた。しかし、圧延法により形成した分極性電極は、膜厚を薄くすることが困難であり、電気二重層キャパシタの低抵抗化の阻害要因となっていた。
【０００４】
このため、集電体の上に電極用スラリーを塗布して乾燥させることにより分極性電極を形成する塗布法が、分極性電極の膜厚を薄くすることが可能であるとともに、分極性電極の生産性向上にも有効であることから、注目されるようになっている。
【０００５】
塗布法による分極性電極の形成は、例えば、電極活物質、導電助剤、バインダ及びバインダを溶解させる溶剤からなる有機溶媒系の電極用スラリーを集電体の上に塗布して乾燥させることにより行われていた。又は、有機溶媒系の電極用スラリーに代えて、電極活物質、導電助剤、バインダ及びバインダを分散させる分散媒を混練した水系の電極用スラリーが用いられることもあった。
【０００６】
塗布法による分極用電極の形成に用いられる電極用スラリーの具体例は、特許文献１及び特許文献２に開示されている。特許文献１には、テトラフルオロエチレンとカルボキシメチルセルロースのアンモニウム塩とを水に分散させ、活性炭及びアセチレンブラックをさらに水に分散させた電極用スラリーが開示されている。また、特許文献２には、水溶性高分子物質を水に溶解させ、活性炭と導電助剤とをさらに水に分散させた後に、バインダである水性ディスパージョンを分散させた電極用スラリーが開示されている。この特許文献２に係る電極用スラリーでは、バインダによる活性炭の粒子表面の被覆が改善されている。
【０００７】
【特許文献１】国際公開ＷＯ９８／５８３９７号パンフレット
【特許文献２】特開２００４−１２８１４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、従来の電極用スラリーは、安定性が不十分であるため、均一な分極性電極を安定して形成することができなかった。
【０００９】
本発明は、この問題を解決するためになされたもので、電気二重層キャパシタにおいて、均一な分極性電極を安定して形成できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、請求項１の発明は、電気二重層キャパシタの電極の製造方法であって、エーテル化度が０．５以上１．０以下のカルボキシメチルセルロースナトリウム及びカルボキシメチルセルロースアンモニウムの少なくとも一方を含水液体媒体に溶解させる第１工程と、導電助剤を前記含水液体媒体に混合分散させる第２工程と、電極活物質を前記含水液体媒体に混合分散させる第３工程と、前記第１工程、前記第２工程及び前記第３工程を経て得られたスラリー原液にバインダを混合して電極用スラリーを得る第４工程と、前記電極用スラリーを集電体に塗布する第５工程と、前記集電体に塗布された前記電極用スラリーを乾燥させ、前記集電体の上に分極性電極が形成された電極シートを得る第６工程とを備える。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、電極用スラリーの安定性を向上し、均一な分極性電極を安定して形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本実施形態では、電気二重層キャパシタの分極性電極の形成に用いる電極用スラリーに、エーテル化度が０．５以上１．０以下のカルボキシメチルセルロースナトリウム及びカルボキシメチルセルロースアンモニウムの少なくとも一方を含有させることにより、又は／及び、固形分濃度が０．６重量％以上となるようにカルボキシメチルセルロースナトリウム及びカルボキシメチルセルロースアンモニウムの少なくとも一方を含有させることにより、電極用スラリーの安定性を向上し、均一な分極性電極を安定して形成することができるようにしている。
【００１３】
また、本実施形態では、電極用スラリーを集電体の上に塗布して乾燥させることにより得た分極性電極を厚さ方向に加圧することにより、分極性電極の嵩密度を向上し、電気二重層キャパシタの体積容量密度を向上している。
【００１４】
以下では、このような電気二重層キャパシタについて、「電気二重層キャパシタの構成」「電極用スラリーの成分」「電極用スラリーの調製」「電気二重層キャパシタの製造」「具体的適用例」及び「その他」の項目順序にしたがって順次説明する。
【００１５】
＜１  電気二重層キャパシタの構成＞
図１は、本発明の望ましい実施形態に係る電気二重層キャパシタ１の概略構成を示す模式図である。図１は、電気二重層キャパシタ１の断面構造を示す断面図となっている。また、図２は、電気二重層キャパシタ１を、容器１２、電極１４及びセパレータ１６に分解して示す斜視図である。図１及び図２においては、図示の便宜上、寸法の比例関係が電気二重層キャパシタ１の実物とは異なっている。
【００１６】
図１及び図２に示すように、電気二重層キャパシタ１は、電解液１８を内部に封じる容器１２と、充放電の端子となる電極１４と、電極１４の短絡を妨げるセパレータ１６と、電極１４との間に界面を形成する電解液１８とを備える。電気二重層キャパシタ１では、一対の電極１４の取出電極１４４に電圧が印加されると、電極１４の分極性電極１４６と電解液１８との間に電気二重層が形成され、当該電気二重層に電荷が蓄積される。
【００１７】
｛容器｝
容器１２には、電解液１８に対して耐久性を有する封止用の容器を用いることができる。
【００１８】
｛電極｝
電極１４は、容器１２の内部に内包される集電体１４２と容器１２の外部に露出する取出電極１４４とを一体化した一体化電極において、集電体１４２の上に分極性電極１４６を形成した構造を有している。
【００１９】
集電体１４２の材質は、電気化学的及び化学的な耐食性を有する導電体であればよいが、例えば、正極の集電体１４２の材質は、ステンレス、アルミニウム、チタン及びタンタル等の金属から選択することができ、負極の集電体１４２の材質は、ステンレス、ニッケル、アルミニウム及び銅等の金属から選択することができる。なお、集電体１４２の材質として高純度の金属を採用すれば、集電体１４２の電気抵抗を低下させることができ、電気二重層キャパシタ１の低抵抗化にも寄与することができる。集電体１４２は、典型的には、金属箔で構成され、その分極性電極１４６が形成される面は、集電体１４２と電極活物質との剥離を防止するために、エッチド処理により粗面化しておくことが望ましい。
【００２０】
取出電極１４４は、典型的には、短冊形の金属箔で構成され、集電体１４２の端部に突出して取り付けられる。
【００２１】
一の集電体１４２の、他の集電体１４２と対向する面の上には、分極性電極１４６が形成されている。ただし、分極性電極１４６は、集電体１４２の表面のみに形成されていてもよいし、集電体１４２の表面及び裏面の両方に形成されていてもよい。
【００２２】
分極性電極１４６は、電極活物質と導電助剤とバインダとを主成分として含み、これらの混合物の電極膜として集電体１４２の上に形成されている。電気二重層キャパシタ１では、集電体１４２の上に電極用スラリーを塗布し、塗布した電極用スラリーを乾燥させることにより、分極性電極１４６を形成している。
【００２３】
電極活物質は、典型的には、活性炭又は活性炭素繊維等の炭素材料であるが、フラーレン、カーボンナノチューブ又はフラーレンスート等のナノ炭素材料と呼ばれる特殊な炭素材料を採用することもできる。このほか、電極活物質として、酸化ルテニウム等の金属酸化物や導電性高分子等も採用することができる。
【００２４】
比表面積及び潜在的比表面積が大きいことから電極活物質として好適に用いられる活性炭である賦活炭には、やしがら、石油系ピッチ、石油コークス、石炭、フェノール樹脂、フラン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、液晶高分子、プラスチック廃棄物又はフェノール樹脂を含む廃材廃タイヤ等を原料として製造されたものがあるが、これらの中でも、石油コークス又は樹脂を原料として製造されたものを用いることが特に望ましい。
【００２５】
賦活炭の賦活は、周知の薬品賦活やガス賦活により行うことができるが、アルカリ賦活や水蒸気賦活により行うことが特に望ましい。
【００２６】
例えば、アルカリ賦活により賦活炭の賦活を行う場合、まず、不活性ガス雰囲気中において４００℃〜１０００℃で原料を熱処理して原料を炭化し、続いて、炭化した原料にアルカリ賦活薬品を均一に含漬させて不活性ガス雰囲気中で加熱し、アルカリ賦活薬品からの脱水及びアルカリ賦活薬品による酸化反応により炭化した原料を賦活する。このアルカリ賦活薬品としては、リン酸ナトリウム、塩化カルシウム、硫化カリウム、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸ナトリウム、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム及び炭酸カルシウム等を例示することができ、これらのうちの１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
【００２７】
又は、水蒸気賦活により賦活炭の賦活を行う場合、まず、不活性ガス雰囲気中において４００℃〜１０００℃で原料を熱処理して原料を炭化し、続いて、７００℃〜１０００℃の温度下で炭化した原料に向かって水蒸気を吹き込むことにより炭化した原料を賦活する。
【００２８】
また、電極活物質の形態は、破砕状、粒状、顆粒状、繊維状、フェルト状、織物状及びシート状等の比表面積が大きくなる形態から選択すればよいが、電極化しやすいのは、粒状すなわち粉末状の電極活物質である。そして、粒状の電極活物質を用いる場合、分極性電極１４６の嵩密度を向上して電気抵抗を低減するためには、その平均粒子径を３０μｍ以下とすることが望ましく、２０μｍ以下とすることがさらに望ましい。ただし、平均粒子径が小さくなりすぎると、後述する電極用スラリーにおいて電極活物質の二次凝集が発生する場合もあるので、平均粒子径は２μｍ以上とすることが望ましい。
【００２９】
導電助剤としては、カーボンブラック（特に、アセチレンブラックやケッチェンブラック）、天然黒鉛、熱膨張黒鉛、炭素繊維、ナノ炭素材料、酸化ルテニウム及びアルミニウムやニッケル等の金属ファイバー等から選択された１種類以上の導電材料を用いることが望ましく、少量で効果的に導電性を向上できる点から、アセチレンブラック又はケッチェンブラックを用いることがさらに望ましい。
【００３０】
電極活物質に対する導電助剤の配合量は、電極活物質の嵩密度にも左右されるが、概ね、電極活物質１００重量部に対して、５重量部以上とすることが望ましく、８重量部以上とすることがさらに望ましい。ただし、導電助剤の配合量が多くなりすぎると、分極性電極１４６に含まれる電極活物質の割合が減少して電気二重層キャパシタ１の静電容量が減少してしまうため、電極活物質に対する導電助剤の配合量は、電極活物質１００重量部に対して、５０重量部以下とすることが望ましく、３０重量部以下とすることがさらに望ましい。
【００３１】
バインダとしては、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、カルボキシメチルセルロース、フルオロオレフィン共重合体架橋ポリマー、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸、ポリイミド、石油ピッチ、石炭ピッチ、フェノール樹脂、天然ラテックス、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）ラテックス、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）ラテックス、その他ジエン系ゴム、ブチルゴム（ＩＩＲ）ラテックス及びアクリルゴム等から選択した１種類以上の樹脂を用いることが望ましい。
【００３２】
電極活物質に対するバインダの配合量は、電極活物質１００重量部に対して、０．５重量部以上とすることが望ましく、１．０重量部以上とすることがさらに望ましい。バインダの配合量が当該下限を下回ると、電極活物質同士の結着性や集電体１４２と分極性電極１４６との密着性が低下し、電極１４を維持できなくなる場合があるからである。また、電極活物質に対するバインダの配合量は、電極活物質１００重量部に対して、３０重量部以下とすることが望ましく、２０重量部以下とすることがさらに望ましい。バインダの配合量が当該上限を上回ると、分極性電極１４６の電気抵抗が上昇し、電気二重層キャパシタ１の静電容量が低下する場合があるからである。
【００３３】
｛セパレータ｝
一対の電極１４の間隙に設けられたセパレータ１６は、電気伝導に寄与するイオンを透過し、電気化学的及び化学的な耐食性を有する絶縁体シートである。セパレータ１６としては、天然パルプ、天然セルロース、溶剤紡糸セルロース又はバクテリアセルロース等を材質とするセルロース系セパレータやガラス繊維又は非フィブリル化有機繊維を材質とする不織布セパレータの他、ナイロン６６，芳香族ポリアミド，全芳香族ポリアミド，芳香族ポリエステル，全芳香族ポリエステル，全芳香族ポリエステルアミド，全芳香族ポリエーテル，全芳香族ポリアゾ化合物，ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ），ポリ−ｐ−フェニレンベンゾビスチアゾール（ＰＢＺＴ），ポリ−ｐ−フェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ），ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ），ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ），ポリアミドイミド（ＰＡＩ），ポリイミド又はポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等を材質とするフィブリル化フォルム又は多孔質フィルムのセパレータを好適に用いることができる。
【００３４】
セパレータ１６としては、厚みが概ね２０μｍ〜５０μｍ、気孔率（空隙率）が概ね６０％〜８０％、平均気孔径が概ね数μｍ〜数１０μｍのシートを用いることができる。もちろん、当該シートを１枚単独で用いるのではなく２枚以上重ねて用いてもよい。平均気孔率については様々なものを入手可能であるが、同じ材質であっても目付け密度を変化させれば平均気孔率を容易に変化させることができる。
【００３５】
｛電解液｝
一対の電極１４の間隙を満たす電解液１８は、電解質を溶媒に溶解させた電解質溶液である。電解液１８としては、水系電解液及び非水系電解液のいずれも採用しうるが、電気二重層キャパシタ１の耐電圧を向上しうる非水系電解液を採用することがより望ましい。
【００３６】
電解質としては、カチオンとアニオンとを含む塩であって、例えば、カチオンが、テトラエチルアンモニウム，トリエチルメチルアンモニウム，スピロ−（１、１'）−ビピロリジニウム若しくはジエチルメチル−２−メトキシエチルアンモニウム（ＤＥＭＥ）等の４級アンモニウム又は１、３−ジアルキルイミダゾリウム，１、２、３−トリアルキルイミダゾリウム，１−エチル−３−メチルイミダゾリウム（ＥＭＩ）若しくは１、２−ジメチル−３−プロピルイミダゾリウム（ＤＭＰＩ）等のイミダゾリウムであり、アニオンが、ＢＦ4-、ＰＦ6-、ＣｌＯ4-、ＡｌＣｌ4-又はＣＦ3ＳＯ3-であるものを採用することができる。
【００３７】
非水系電解液の溶媒としては、例えば、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ブチレンカーボネート、ジメチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、ジエチルカーボネート、スルホラン、メチルスルホラン、γ−ブチロラクトン、γ−バレロラクトン、Ｎ−メチルオキサゾリジノン、ジメチルスルホキシド及びトリメチルスルホキシドから選択した１種類以上を含む有機溶媒を採用することが望ましく、電気化学的安定性、化学的安定性及び導電性を向上するために、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ブチレンカーボネート、ジメチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、ジエチルカーボネート、スルホラン、メチルスルホラン及びγ−ブチロラクトンから選択した１種類以上を含む有機溶媒を採用することがさらに望ましい。ただし、エチレンカーボネート及びスルホラン等の高融点溶媒については、単独で使用すると低温下で電解液１８が固体となってしまうため、プロピレンカーボネート等の低融点溶媒と混合して使用することが望ましい。
【００３８】
非水系電解液における電解質の濃度は、電気二重層キャパシタ１の良好な特性を維持するため、０．３ｍｏｌ／ｌ以上２．０ｍｏｌ／ｌ以下であることが望ましく、０．７ｍｏｌ／ｌ以上２．０ｍｏｌ／ｌ以下であることがさらに望ましい。なぜならば、この範囲内であれば、電解液１８の導電性を良好に維持することが可能であり、この範囲を上回ると、−２０℃以下の低温下で電解液１８の導電性が低下してしまうからであり、この範囲を下回ると、室温下及び低温下で電解液１８の導電性が低下してしまうからである。
【００３９】
また、非水系電解質が含む水分の濃度は、電気二重層キャパシタ１の寿命及び耐電圧を良好にするため、２００ｐｐｍ以下とすることが望ましく、５０ｐｐｍ以下とすることがさらに望ましい。
【００４０】
なお、電解液として、電解質を溶媒に溶解させた電解質溶液に代えて、液状電解質又はゲル状電解質を用いることも許容される。液状電解質としては、例えば、ジエチルメチル−２−メトキシエチルアンモニウム（ＤＥＭＥ）やＮ−（２−メトキシエチル）−Ｎ−メチル−Ｎ−ピロリジウムのＢＦ4-、ＰＦ6-又は（ＣＦ3ＳＯ2）2Ｎ-塩等のイオン性液体を例示することができる。また、ゲル状電解質としては、４フッ化ホウ素系ゲル状電解質、高分子固体電解質、ポリエステル化合物を含む電解質及びイミダゾリウム系等のイオン性液体と無機化合物との混合物の電解液を例示することができる。
【００４１】
＜２  電極用スラリーの成分＞
続いて、分極性電極１４６の形成に用いられる電極用スラリーの成分について説明する。
【００４２】
電極用スラリーは、分極性電極１４６の主成分である先述の電極活物質、導電助剤及びバインダを含水液体媒体に分散させるとともに、カルボキシメチルセルロースナトリウム及びカルボキシメチルセルロースアンモニウムの少なくとも一方を含水液体媒体に溶解させたものである。
【００４３】
電極用スラリーに含まれる全固形分の固形分濃度は、５重量％以上７０重量％以下であることが望ましく、１５重量％以上４５重量％以下であることがさらに望ましい。固形分濃度がこの範囲内であれば、電極用スラリーを乾燥させた後の厚みである乾燥後厚みを必要となる厚みにする上で、乾燥後厚みと密接な関係を有する塗布限界厚み、すなわち、集電体１４２の上に電極用スラリーを均一に塗布することができる塗布厚みの限界値を適切なものとすることができるからである。また、固形分濃度がこの範囲内であれば、電極用スラリーの粘度を適切なものとすることができるからである。
【００４４】
電極用スラリーの適切な粘度は、電極用スラリーの塗工機の種類や塗工ラインの形状にも左右されるが、通常は、シェアレート１２ｓｅｃ-1において、１００Ｐａ・ｓ以上１０００００Ｐａ・ｓ以下であり、より望ましくは、５００Ｐａ・ｓ以上２００００Ｐａ・ｓ以下である。電極用スラリーの粘度がこの範囲内であれば、必要な塗布厚みを得ることができ、レベリング性や連続塗工性を良好に維持することができるからである。
【００４５】
｛含水液体媒体｝
「含水液体媒体」とは、水、又は、水との相溶性を有する有機溶媒と水との混合物であり、溶媒又は分散媒となりうる液状物質である。
【００４６】
｛カルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウム｝
カルボキシメチルセルロースは、セルロースの水酸基（−ＯＨ）にカルボキシメチル基（−ＣＨ2ＣＯＯＨ）をエーテル結合させた、セルロースの水酸基を置換した構造を有するセルロース誘導体である。
【００４７】
カルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウムは、それぞれ、化学構造式（１）に示すように、カルボキシメチルセルロースのエーテル化部分（エーテル結合されたカルボキシメチル基）の水酸基に含まれる水素原子（Ｈ）の一部又は全部をナトリウム原子（Ｎａ）又はアンモニウム原子団（ＮＨ4）で置換した構造を有する。ここで、「一部又は全部」を置換するとは、ナトリウム原子やアンモニウム原子団に置換されていない水素原子が残存していてもよいという趣旨である。
【００４８】
【化１】
2008041793.tif 000003
【００４９】
カルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウムは、それぞれ、製造工程で用いられる溶液に含まれる塩を作用させることにより、又は、陽イオン交換樹脂で処理することにより、カルボキシメチルセルロースをナトリウム塩又はアンモニウム塩としたものである。もちろん、製造工程で用いられる溶液に含まれる塩を作用させることにより、カルボキシメチルセルロースをアルカリ金属塩又はアンモニウム塩とし、しかる後に、陽イオン交換樹脂で処理することにより、カルボキシメチルセルロースをナトリウム塩又はアンモニウム塩としてもよい。
【００５０】
カルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウムを含水液体媒体に溶解させる場合、単一の品種を溶解させてもよいし、複数の品種を混合して溶解させてもよい。また、カルボキシメチルセルロースナトリウムとカルボキシメチルセルロースアンモニウムとを混合して含水液体媒体に溶解させてもよい。
【００５１】
また、別々の品種のカルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウムを含水液体媒体に溶解したものを、導電助剤を混合分散させる工程や電極活物質を混合分散させる工程において、別々に混合させてもよい。
【００５２】
カルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウムのエーテル化度は１．０以下とすることが望ましい。エーテル化度を１．０以下とすると、電極用スラリー中のカルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウムの固形分濃度に関わらず、スラリー原液にバインダを混合したときに粘度が大幅に上昇することを防止でき、電極用スラリーの安定性を向上することができるからである。ただし、エーテル化度が０．５未満となると、カルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウムが含水液体媒体に溶解しにくくなり、取り扱いが困難になることがあるので、エーテル化度は、０．５以上１．０以下とすることが特に望ましい。この場合、電極用スラリーの粘度を適切な粘度とするためには、電極用スラリー中のカルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウムの固形分濃度は、０．３％重量以上１．５％重量以下とすることが望まれる。この範囲を下回ると、電極用スラリーの滑らかさが失われ、ごわごわした電極用スラリーとなり、塗工に適さなくなるからであり、この範囲を上回ると、電極用スラリーの粘度が高くなりすぎて使用に耐えなくなるからである。
【００５３】
ここで、エーテル化度を１．０以下とすることが望ましい理由を、図３のグラフに示す具体的実験結果を参照しつつ説明する。図３は、電極活物質として活性炭、導電助剤としてアセチレンブラック、バインダとしてジエン系ゴムバインダを用いた場合の、ジエン系ゴムバインダ投入前後の粘度比［縦軸］、すなわち、カルボキシメチルセルロースナトリウム溶液又はカルボキシメチルセルロースアンモニウム溶液に活性炭及びアセチレンブラックを混合分散させたスラリー原液にジエン系ゴムバインダを混合した際の粘度の増加を、カルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウムの固形分濃度（図中ＣＭＣ固形分濃度と表記する）ごとに、エーテル化度［横軸］に対してプロットしたグラフである。
【００５４】
図３を参照すると、エーテル化度が１．０以下である場合は、カルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウムの固形分濃度が変化しても、ジエン系ゴムバインダの投入によるスラリーの粘度の変化はほとんどないが、エーテル化度が１．０を上回ると、固形分濃度によっては、ジエン系ゴムバインダを投入すると、スラリーの粘度が大幅に上昇する。この実験結果を参照すれば、エーテル化度を１．０以下とすることが望ましいことは明らかである。
【００５５】
又は、電極用スラリー中のカルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウムの固形分濃度を０．６重量％以上とすることも望ましい。固形分濃度を０．６重量％以上とすると、カルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウムのエーテル化度に関わらず、スラリー原液にバインダを混合したときに粘度が大幅に上昇することを防止でき、電極用スラリーの安定性を向上することができるからである。ただし、電極用スラリーの粘度を適切な粘度とするためには、固形分濃度は、０．６重量％以上１．５重量％以下とすることが望まれる。
【００５６】
ここで、固形分濃度を０．６重量％以上とすることが望ましい理由を、図４のグラフに示す具体的実験結果を参照しつつ説明する。図４は、電極活物質として活性炭、導電助剤としてアセチレンブラック、バインダとしてジエン系ゴムバインダを用いた場合の、ジエン系ゴムバインダ投入前後の粘度比［縦軸］を、エーテル化度ごとに、固形分濃度［横軸］に対してプロットしたグラフである。なお、図４においては、「ＣＭＣ  Ｎａ」は、カルボキシメチルセルロースナトリウム、「ＣＭＣ  ＮＨ4」は、カルボキシメチルセルロースアンモニウム、「Ｄ．Ｓ．」は、エーテル化度を意味している。
【００５７】
図４を参照すると、固形分濃度が０．６重量％以上である場合は、エーテル化度が変化しても、ジエン系ゴムバインダの投入によるスラリーの粘度の変化はほとんどないが、固形分濃度が０．６重量％を下回ると、エーテル化度によっては、ジエン系ゴムバインダを投入すると、スラリーの粘度が大幅に上昇する。この実験結果を参照すれば、固形分濃度を０．６重量％以上とすることが望ましいことは明らかである。なお、図４からは、電極用スラリーがカルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルアンモニウムを全く含有しない場合は、ジエン系ゴムバインダの投入により粘度が約５０倍に増加していることがわかり、電極用スラリーが極めて不安定な状態となっていることも読み取れる。なお、電極用スラリーがカルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルアンモニウムを全く含有しない場合は、投入するバインダの種類によっては、電極用スラリーが固体に近い状態になってしまう場合もあった。
【００５８】
このようなカルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウムの添加効果は、カルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウムの官能基の一部が、電極活物質の粒子又は導電助剤の粒子の表面に吸着し、吸着したカルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウムの分子が引き起こす立体的障害又はクーロン斥力等の静電的障害により、バインダの粒子と電極活物質の粒子との接近又はバインダの粒子と導電助剤の粒子との接近が適度に抑制されることによると推測する。そして、エーテル化度は、電極活物質及び導電助剤に吸着する官能基の多少又は吸着した分子の立体的障害又は静電的障害の程度の高低に影響を与え、固形分濃度は、これらの量的な効果に影響を与えていると考えられる。
【００５９】
なお、「エーテル化度」とは、カルボキシメチルセルロースにおいて、セルロースの構成単位である無水グルコースに３個含まれる水酸基のうち、カルボキシメチル基がエーテル結合されている水酸基の数を平均して示す数値である。理論的には、エーテル化度の上限値は「３」である。エーテル化度は、カルボキシメチルセルロースの製造工程において、エーテル化工程の工程条件を適宜設定することにより、調節することができる。
【００６０】
エーテル化度は、灰化法により見積もることができる。また、エーテル化度は、ナトリウム塩やアンモニウム塩に置換されるカルボキシメチルセルロースのエーテル化度から推定することができる。
【００６１】
ここで、灰化法によるエーテル化度の測定方法の具体例を説明する。エーテル化度の測定にあたっては、まず、７５℃で３時間かけて真空乾燥したカルボキシメチルセルロースナトリウムの粉末１．０ｇを精秤し、るつぼ中で灰化する。続いて、灰化物を冷却した後に、灰化物を温水中に溶出させ、０．５ｍｏｌ／ｌの硫酸水溶液５０ｍｌを溶出液に加えて溶出液を酸性にし、当該溶出液を煮沸して再び冷却する。そして、溶出液中の過剰の酸を０．１ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で逆滴定することにより、灰分中のアルカリの中和に消費された硫酸量からエーテル化度を求めることができる。
【００６２】
｛その他｝
電極用スラリーの粘度調整及び塗布性の向上のため、増粘剤を含水液体媒体に含有させてもよい。増粘剤としては、ヒドロキシエチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルエチルセルロース及びカルボキシメチルエチルセルロースの金属塩及びアンモニウム塩、カルボキシメチルセルロースカルシウム、セルロースアセテート、ポリエチレンオキシド、ポリビニルエーテル、ポリビニルアルコール並びにグリセリンを例示することができる。
【００６３】
＜３  電極用スラリーの調製＞
続いて、図５のフローチャートを参照しながら、分極性電極１４６の形成に用いられる電極用スラリーの調製手順について説明する。
【００６４】
電極用スラリーの調製にあたっては、まず、カルボキシメチルセルロースナトリウム及びカルボキシメチルセルロースアンモニウムの少なくとも一方を含水液体媒体に溶解させる（ステップＳ１０１）。
【００６５】
続いて、導電助剤を含水液体媒体に混合分散させ（ステップＳ１０２）、しかる後に、電極活物質を含水液体媒体に混合分散させる（ステップＳ１０３）。
【００６６】
そして、ステップＳ１０１〜Ｓ１０３を経て得られたスラリー原液にバインダを混合することにより電極用スラリーを得ることができる（ステップＳ１０４）。バインダの混合にあたっては、バインダ樹脂の水性ディスパージョン、例えば、ポリテトラフルオロエチレンの水系ディパージョン又はジエン系材料若しくはアクリル系材料の水系ディスパージョンを好適に用いることができる。
【００６７】
電極用スラリーの調製に用いる混合機としては、ボールミル、サンドミル、顔料分散機、すりつぶし機、超音波分散機、ホモジナイザー、プラネタリーミキサー又はホバートミキサー等を用いることができる。
【００６８】
また、分極性電極１４６の膜厚を薄くする場合や分極性電極１４６の嵩密度を向上するためには、電極活物質の粒径を小さくすることが望ましいので、すりつぶし機やジェットミル等の粉砕機を用いて電極活物質をあらかじめ粉砕しておき、粉砕した電極活物質を含水液体媒体に混合分散するようにしてもよい。
【００６９】
電極用スラリーの調製においては、導電助剤を含水液体媒体に分散させた後で電極活物質を含水液体媒体に分散させることが、導電助剤を含水液体媒体に均一に分散させる上で有効であるが、導電助剤を十分に均一に分散させることができるようであれば、導電助剤と電極活物質とを同時並行して含水液体媒体に分散させるようにしてもよい。より一般的には、十分に実用的なスラリー性状が得られるようであれば、（１）カルボキシメチルセルロースナトリウム及びカルボキシメチルセルロースアンモニウムの少なくとも一方の含水液体媒体への溶解、（２）導電助剤の含水液体媒体への混合分散、及び（３）電極活物質の含水液体媒体への混合分散のうちの２個以上の工程を同時並行して実行すれば、電極用スラリーの調製の生産性を向上することができる。
【００７０】
＜４  電気二重層キャパシタの製造＞
続いて、図６のフローチャートを参照しながら、電気二重層キャパシタ１の製造手順について説明する。
【００７１】
電気二重層キャパシタ１の製造にあたっては、まず、集電体１４２の上に電極用スラリーを塗布する（ステップＳ２０１）。集電体１４２の上への電極用スラリーの塗布方法は、特に制限されないが、例えば、ドクターブレード法、ディップ法、リバースロール法、グラビア法、エクストルージョン法、ハケ塗り法、スクリーン印刷法又はスピンコーティング法等の公知の塗布方法を採用することができる。また、電極用スラリーの塗布厚みは、特に制限されないが、乾燥後厚みが、通常は０．００５ｍｍ〜５ｍｍ、望ましくは０．０２ｍｍ〜１ｍｍとなるようにすることが一般的である。
【００７２】
続いて、集電体１４２の上に塗布した電極用スラリーから含水液体媒体を蒸発させ、電極用スラリーを乾燥させる（ステップＳ２０１）。電極用スラリーの乾燥方法は、特に制限されないが、電極用スラリーを塗布した集電体１４２を温風、熱風又は低湿風に曝す乾燥方法や、電極用スラリーを塗布した集電体１４２に（遠）赤外線又は電子線を照射する乾燥方法の他、真空乾燥も利用することができる。乾燥時に加温を行う場合、６０℃〜２５０℃の温度で乾燥を行うのが一般的である。電極用スラリーの乾燥は、２段階以上のステップに分けて段階的に行ってもよい。例えば、第１のステップで、６０℃〜９０℃の温度で大気中において乾燥を行い、第１のステップに続く第２のステップで、９０℃〜１２０℃の温度で大気中において乾燥を行い、しかる後に、電気二重層キャパシタ１の作製前に、第３のステップとして、１２０℃以上の温度で真空中において乾燥を行うことが望まれる。
【００７３】
さらに、電極用スラリーの乾燥によって得られた電極シートの少なくとも一部をプレスし、電極シートを厚さ方向に加圧する（ステップＳ２０３）。このプレス加工は、電極嵩密度を大きくし、分極性電極１４６の単位体積に含まれる電極活物質の量を増加させ、電気二重層キャパシタ１の体積容量密度を向上することを目的として行われる。なお、プレス加工の方法は、金型プレスやロールプレスにより行うことができ、加温しながらプレス加工を行うことも有効である。
【００７４】
しかる後に、電極シートを必要な大きさに裁断し、裁断した電極シートをセパレータを挟んで対向させ、裁断した電極シートの所定箇所に取出電極１４４を取り付けた後に容器に収容する（ステップＳ２０４）。
【００７５】
または、電極シートの集電体と取り出し電極を一体化すべく、取り出し電極を一体化した形に裁断することもできる。この場合、取り出し電極となる部分は、分極性電極の形成されていない部分とするか、または、裁断後、集電体上の分極性電極を溶剤などを用いて取り除くことによって、集電体−取り出し電極一体構造を得ることができる。
【００７６】
そして、容器１２の電解液注入口から電解液１８注入し、電解液注入口を閉じて電解液１８を封止することにより、図１に示す電気二重層キャパシタ１が完成する（ステップＳ２０５）。
【００７７】
＜５  具体的適用例＞
以下では、本実施形態の具体的な適用例１〜適用例４について説明するとともに、対比のため、本発明の範囲外の比較例１について説明する。
【００７８】
｛適用例１｝
適用例１では、含水液体媒体として純水、電極活物質として石油コークスを原料とする水蒸気賦活炭（ＢＥＴ比表面積１３００ｍ2／ｇ、平均粒径１５μｍ）、導電助剤としてアセチレンブラック、バインダとしてジエン系ラテックスの水性ディスパージョン（日本ゼオン株式会社製ＢＭ−４００Ｂ、固形分濃度４０．７％；以下、「ラテックスバインダ分散液」）を用いて電極用スラリーを調製した。
【００７９】
すなわち、最初に、カルボキシメチルセルロースナトリウム（１％水溶液の粘度約５００ｍＰａ・ｓ、エーテル化度０．６８）０．２３ｇと純水２７．０ｇとをプラスチック製容器に入れ、混合攪拌機を用いて、カルボキシメチルセルロースナトリウムを純水に溶解させてカルボキシメチルセルロースナトリウム水溶液（Ａ溶液）を得た。
【００８０】
次に、容量４５ｍｌのボールミル用容器にＡ溶液を移し、当該ボールミル用容器に、分散粉砕媒体であるジルコニアビーズ３０ｇとアセチレンブラック１．２５ｇとを入れ、ボールミルで６０分かけて混合分散を行うことにより、アセチレンブラック分散液（Ｂ液）を得た。
【００８１】
さらに、当該ボールミル容器に水蒸気賦活炭１０．０ｇを追加して入れ、ボールミルで６０分かけて粉砕混合を行うことにより、スラリー原液（Ｃ液）を得た。
【００８２】
続いて、ラテックスバインダ分散液０．６１ｇをＣ液に混合して攪拌することにより、電極用スラリー（Ｄ液）を得た。Ｄ液において、カルボキシメチルセルロースナトリウムの固形分濃度は０．５９重量％であり、活性炭（粉砕された水蒸気賦活炭）の粒径は、メジアン径で約８μｍであった。また、Ｃ液及びＤ液の粘度は、コーンプレート型粘度計による測定結果によれば、シェアレート１２ｓｅｃ-1において、それぞれ、２１７０ｍＰａ・ｓ及び１９０５ｍＰａ・ｓであった。すなわち、適用例１では、ラテックスバインダの投入前後の粘度比が０．９であり、バインダ投入による粘度変化が小さい、安定性に優れた電極用スラリーを得ることができている。
【００８３】
そして、マルチコーターを用いて、電極用スラリーのＤ液を、集電体１４２となるアルミニウム箔の上に乾燥後厚みが約１１０μｍとなるように塗布し、Ｄ液を塗布したアルミニウム箔を１００℃の温度で大気中において１時間かけて乾燥させ、電極シートを得た。さらに、この電極シートに対しては、ロールプレスを施した。
【００８４】
次に、電極シートを３ｃｍ角の正方形に裁断したものを２個作製し、裁断した電極シートを１５０℃の温度で２４時間かけて真空乾燥した。
【００８５】
さらに、裁断した電極シートをセルロース系のセパレータ１６を挟んで対向させ、取出電極１４４となる短冊形のアルミニウム箔を裁断した電極シートに取り付け、得られた電極１４を内面がポリエチレンでシールされたアルミニウム製の容器１２で電解液注入口を除いて真空ラミネートした。そして、テトラエチルアンモニウムテトラフルオロボレートを電解質、プロピレンカーボネートを溶媒とした１ｍｏｌ／ｌの電解液１８を電解液注入口から注入し、電解液注入口を閉じて電解液１８を封止することにより、電気二重層キャパシタ１のセルを得た。このセルについて、充電電圧２．７Ｖ、充放電電流３０ｍＡで充放電を繰り返し、放電エネルギーから静電容量を求めたところ、静電容量（体積容量密度）は１５．０Ｆ／ｃｍ3で、内部抵抗は０．９Ωであった。
【００８６】
｛適用例２｝
適用例２では、含水液体媒体として純水、電極活物質としてフェノール樹脂を原料とする水蒸気賦活炭（ＢＥＴ比表面積１７００ｍ2／ｇ、平均粒径５μｍ）、導電助剤としてアセチレンブラック、バインダとしてジエン系ラテックスの水性ディスパージョン（日本ゼオン株式会社製ＢＭ−４００Ｂ、固形分濃度４０．７％；以下、「ラテックスバインダ分散液」）を用いて電極用スラリーを調製した。
【００８７】
すなわち、最初に、カルボキシメチルセルロースアンモニウム（１％水溶液の粘度約５００ｍＰａ・ｓ、エーテル化度約０．６）０．２０ｇと純水２８．５ｇとをプラスチック製容器に入れ、混合攪拌機を用いて、カルボキシメチルセルロースアンモニウムを純水に溶解させてカルボキシメチルセルロースアンモニウム水溶液（Ａ溶液）を得た。
【００８８】
次に、容量４５ｍｌのボールミル用容器にＡ溶液を移し、当該ボールミル用容器に、分散粉砕媒体であるジルコニアビーズ３０ｇとアセチレンブラック１．１３ｇとを入れ、ボールミルで６０分かけて混合分散を行うことにより、アセチレンブラック分散液（Ｂ液）を得た。
【００８９】
さらに、当該ボールミル容器に水蒸気賦活炭９．０ｇを追加して入れ、ボールミルで６０分かけて粉砕混合を行うことにより、スラリー原液（Ｃ液）を得た。
【００９０】
続いて、ラテックスバインダ分散液１．１１ｇをＣ液に混合して攪拌することにより、電極用スラリー（Ｄ液）を得た。Ｄ液において、カルボキシメチルセルロースアンモニウムの固形分濃度は０．５０％であり、活性炭（粉砕された水蒸気賦活炭）の粒径は、メジアン径で約５μｍであった。また、Ｃ液及びＤ液の粘度は、コーンプレート型粘度計による測定結果によれば、シェアレート１２ｓｅｃ-1において、それぞれ、１４５８ｍＰａ・ｓ及び１３９０ｍＰａ・ｓであった。すなわち、適用例２では、ラテックスバインダの投入前後の粘度比が１．０であり、バインダ投入による粘度変化が小さい、安定性に優れた電極用スラリーを得ることができている。
【００９１】
そして、マルチコーターを用いて、電極用スラリーのＤ液を、集電体１４２となるアルミニウム箔の上に乾燥後厚みが約６０μｍとなるように塗布し、Ｄ液を塗布したアルミニウム箔を１００℃の温度で大気中において１時間かけて乾燥させ、電極シートを得た。さらに、この電極シートに対しては、ロールプレスを施した。
【００９２】
次に、電極シートを３ｃｍ角の正方形に裁断したものを２個作製し、裁断した電極シートを１５０℃の温度で２４時間かけて真空乾燥した。
【００９３】
さらに、裁断した電極シートをセルロース系のセパレータ１６を挟んで対向させ、取出電極１４４となる短冊形のアルミニウム箔を裁断した電極シートに取り付け、得られた電極１４を内面がポリエチレンでシールされたアルミニウム製の容器１２で、電解液注入口を除いて真空ラミネートした。そして、テトラエチルアンモニウムテトラフルオロボレートを電解質、プロピレンカーボネートを溶媒とした１ｍｏｌ／ｌの電解液１８を電解液注入口から注入し、電解液注入口を閉じて電解液１８を封止することにより、電気二重層キャパシタ１のセルを得た。このセルについて、充電電圧２．７Ｖ、充放電電流３０ｍＡで充放電を繰り返し、放電エネルギーから静電容量を求めたところ、静電容量（体積容量密度）は１６．０Ｆ／ｃｍ3で、内部抵抗は０．７Ωであった。
【００９４】
｛適用例３｝
適用例３では、含水液体媒体として純水、電極活物質として石油コークスを原料とする水蒸気賦活炭（ＢＥＴ比表面積１３００ｍ2／ｇ、平均粒径２０μｍ）、導電助剤としてアセチレンブラック、バインダとしてジエン系ラテックスの水性ディスパージョン（日本ゼオン株式会社製ＢＭ−４００Ｂ、固形分濃度４０．７％；以下、「ラテックスバインダ分散液」）を用いて電極用スラリーを調製した。
【００９５】
すなわち、最初に、カルボキシメチルセルロースナトリウム（１％水溶液の粘度約３００ｍＰａ・ｓ、エーテル化度１．３５）０．３５ｇと純水２９．９ｇとをプラスチック製容器に入れ、混合攪拌機を用いて、カルボキシメチルセルロースナトリウムを純水に溶解させてカルボキシメチルセルロースナトリウム水溶液（Ａ溶液）を得た。
【００９６】
次に、容量４５ｍｌのボールミル用容器にＡ溶液を移し、当該ボールミル用容器に、分散粉砕媒体であるジルコニアビーズ３０ｇとアセチレンブラック１．４ｇとを入れ、ボールミルで６０分かけて混合分散を行うことにより、アセチレンブラック分散液（Ｂ液）を得た。
【００９７】
さらに、当該ボールミル容器に水蒸気賦活炭１１．０ｇを追加して入れ、ボールミルで６０分かけて粉砕混合を行うことにより、スラリー原液（Ｃ液）を得た。
【００９８】
続いて、ラテックスバインダ分散液０．７ｇをＣ液に混合して攪拌することにより、電極用スラリー（Ｄ液）を得た。Ｄ液において、カルボキシメチルセルロースナトリウムの固形分濃度は０．８０％であり、活性炭（粉砕された水蒸気賦活炭）の粒径は、メジアン径で約１１μｍであった。また、Ｃ液及びＤ液の粘度は、コーンプレート型粘度計による測定結果によれば、シェアレート１２ｓｅｃ-1において、それぞれ、３６１０ｍＰａ・ｓ及び３９８０ｍＰａ・ｓであった。すなわち、適用例３では、ラテックスバインダの投入前後の粘度比が１．１であり、バインダ投入による粘度変化が小さい、安定性に優れた電極用スラリーを得ることができている。
【００９９】
そして、マルチコーターを用いて、電極用スラリーのＤ液を、集電体１４２となるアルミニウム箔の上に乾燥後厚みが約１１０μｍとなるように塗布し、Ｄ液を塗布したアルミニウム箔を１００℃の温度で大気中において１時間かけて乾燥させ、電極シートを得た。さらに、この電極シートに対しては、ロールプレスを施した。
【０１００】
次に、電極シートを３ｃｍ角の正方形に裁断したものを２個作製し、裁断した電極シートを１５０℃の温度で２４時間かけて真空乾燥した。
【０１０１】
さらに、裁断した電極シートをセルロース系のセパレータ１６を挟んで対向させ、取出電極１４４となる短冊形のアルミニウム箔を裁断した電極シートに取り付け、得られた電極１４を内面がポリエチレンでシールされたアルミニウム製の容器１２で、電解液注入口を除いて真空ラミネートした。そして、テトラエチルアンモニウムテトラフルオロボレートを電解質、プロピレンカーボネートを溶媒とした１ｍｏｌ／ｌの電解液を電解液注入口から注入し、電解液注入口を閉じて電解液１８を封止することにより、電気二重層キャパシタ１のセルを得た。このセルについて、充電電圧２．７Ｖ、充放電電流３０ｍＡで充放電を繰り返し、放電エネルギーから静電容量を求めたところ、静電容量（体積容量密度）は１４．５Ｆ／ｃｍ3で、内部抵抗は１．０Ωであった。
【０１０２】
｛適用例４｝
適用例４では、カルボキシメチルセルロースナトリウム水溶液（Ａ液）、アセチレンブラック、水蒸気賦活炭、ジルコニアビーズをボールミル用容器に同時に入れ、ボールミルで６０分かけて混合分散することにより、スラリー原液（Ｃ液）を得た点以外は、適用例１と同様にして、電気二重層キャパシタ１のセルを得た。
【０１０３】
この場合、Ｄ液において、活性炭（粉砕された水蒸気賦活炭）の粒径は、メジアン径で約８μｍであった。また、Ｃ液及びＤ液の粘度は、コーンプレート型粘度計による測定結果によれば、シェアレート１２ｓｅｃ-1において、それぞれ、１９３８ｍＰａ・ｓ及び１８００ｍＰａ・ｓであった。すなわち、適用例４では、ラテックスバインダの投入前後の粘度比が０．９であり、バインダ投入による粘度変化が小さい、安定性に優れた電極用スラリーを得ることができている。
このセルについて、充電電圧２．７Ｖ、充放電電流３０ｍＡで充放電を繰り返し、放電エネルギーから静電容量を求めたところ、静電容量（体積容量密度）は１４．２Ｆ／ｃｍ3で、内部抵抗は１．１Ωであった。
【０１０４】
｛比較例１｝
比較例１では、カルボキシメチルセルロースナトリウム（１％水溶液の粘度約３００ｍＰａ・ｓ、エーテル化度１．３５）０．２２ｇと純水２９．７ｇとをプラスチック製容器に入れ、混合攪拌機を用いて、カルボキシメチルセルロースナトリウムを純水に溶解させてカルボキシメチルセルロースナトリウム水溶液（Ａ溶液）を得た点以外は、適用例３と同様にして、電気二重層キャパシタ１のセルを得た。
【０１０５】
この場合、Ｄ液において、カルボキシメチルセルロースナトリウムの固形分濃度は０．５１％であり、活性炭（粉砕された水蒸気賦活炭）の粒径は、メジアン径で約１１μｍであった。また、Ｃ液及びＤ液の粘度は、コーンプレート型粘度計による測定結果によれば、シェアレート１２ｓｅｃ-1において、それぞれ、１１９０ｍＰａ・ｓ及び４５１０ｍＰａ・ｓであった。すなわち、適用例４では、ラテックスバインダの投入前後の粘度比が３．８であり、バインダ投入による粘度変化が大きい、安定性に欠ける電極用スラリーしか得ることができなかった。
【０１０６】
｛適用例と比較例の対比｝
適用例１〜４と比較例１とを対比すれば明らかなように、エーテル化度が０．５以上１．０以下のカルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウムを電極用スラリーに含有させることにより（適用例１、適用例２）、均一な分極性電極１４６を安定して形成するのに適し、電気二重層キャパシタ１の生産性を向上することができる、安定性の高い電極用スラリーを得ることができる。
【０１０７】
又は、固形分濃度が０．６重量％以上となるように、カルボキシメチルセルロースナトリウム又はカルボキシメチルセルロースアンモニウムを電極用スラリー含有させることにより（適用例３）、均一な分極性電極１４６を安定して形成するのに適し、電気二重層キャパシタ１の生産性を向上することができる、安定性の高い電極用スラリーを得ることができる。
【０１０８】
そして、スラリー原液の調製時に、水蒸気賦活炭及びアセチレンブラックをカルボキシメチルセルロースナトリウム水溶液に同時並行して分散させるようにしても（適用例４）、やはり、均一な分極性電極１４６を安定して形成するのに適し、電気二重層キャパシタ１の生産性を向上することができる、安定性の高い電極用スラリーを得ることができる。
【０１０９】
＜６  その他＞
以上の説明では、平坦な非積層型の電気二重層キャパシタ１を例として本発明の望ましい実施形態を説明したが、本発明は、巻回型又は積層型の電気二重層キャパシタにおいても採用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１１０】
【図１】本発明の望ましい実施形態に係る電気二重層キャパシタ１の断面構造を示す断面図である。
【図２】電気二重層キャパシタ１を、容器１２、電極１４及びセパレータ１６に分解して示す斜視図である。
【図３】ジエン系ゴムバインダ投入前後の粘度比［縦軸］を、固形分濃度ごとに、エーテル化度［横軸］に対してプロットした図である。
【図４】ジエン系ゴムバインダ投入前後の粘度比［縦軸］を、エーテル化度ごとに、固形分濃度［横軸］に対してプロットした図である。
【図５】分極性電極１４６の形成に用いられる電極用スラリーの調製手順を説明するフローチャートである。
【図６】電気二重層キャパシタ１の製造手順を説明するフローチャートである。
【符号の説明】
【０１１１】
１  電気二重層キャパシタ、１２  容器、１４  電極、１６  セパレータ、１８  電解液、１４２  集電体、１４４  取出電極、１４６  分極性電極。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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