(57)【要約】【課題】摩擦材がバックプレートのホール内に充分に充填されることで、他の部位と同じ加圧力によって摩擦材を滑らかに加圧成形するとともに、位置決定枠なしにも摩擦材をバックプレートの正確な位置に接合・固定することができる自動車ディスクブレーキ用パッド製造方法を提供する。【解決手段】原材料である上層材と下層材を乾燥する乾燥段階と；仮成形器の成形枠底部にバックプレートを供給するバックプレート２の供給段階と；仮成形器に供給されたバックプレート２上に乾燥した下層材を供給する下層材供給段階と；前記下層材上に乾燥した上層材を供給する上層材供給段階と；供給された上・下層材を加圧し、バックプレート上で摩擦材４を仮成形する仮成形段階と；仮成形器を通して得た仮成形品を熱成形器に供給し、熱加圧成形で完製品を得る熱成形段階と；を順次行って自動車ディスクブレーキ用パッド製造方法を構成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車ディスクブレーキ用パッド製造方法において、
原材料である上層材と下層材を乾燥する乾燥段階と；
仮成形器の成形枠底部にバックプレートを供給するバックプレート（２）の供給段階と；
仮成形器に供給されたバックプレート（２）上に乾燥した下層材を供給する下層材供給段階と；
前記下層材上に乾燥した上層材を供給する上層材供給段階と；
供給された上・下層材を加圧し、バックプレート上で摩擦材（４）を仮成形する仮成形段階と；
仮成形器を通して得た仮成形品を熱成形器に供給し、熱加圧成形で完製品を得る熱成形段階と；を順次行うことを特徴とする自動車ディスクブレーキ用パッド製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車ディスクブレーキ用パッド製造方法に関するもので、より詳細には、ブレーキパッドの成形製造時に品質向上をもたらすとともに、全ての作業を自動化できる自動車ディスクブレーキ用パッド製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、自動車ディスクブレーキ用パッドは、スピゴット（Spigot）部に２個のホール（Hole）が形成される金属材バックプレート（Back Plate）の一面に、下層材と上層材に区分される摩擦材を成形形成し、その摩擦材の接着力とバックプレートのホール内に充填された摩擦材によって充分な接合強度を維持するように構成される。
【０００３】
上記のような自動車ディスクブレーキ用パッドを成形するための成形装置に対しては、成形時に原材料である上層材と下層材を定量供給するための特許文献１（自動車ブレーキ成形用原材料供給器の供給ローラ）と、仮成形器に供給される上層材と下層材の平坦及び締固め作業のための特許文献２（自動車ブレーキパッド成形器用原材料均し装置）と、仮成形した摩擦材をバックプレートに熱加圧成形するための特許文献３（自動車ブレーキパッド成形装置）と、成形した摩擦材の表面をスコーチング（Scorching）加工して使用初期の摩擦性能を高めるための特許文献４（自動車ブレーキパッドスコーチング加工装置及びその方法）などで提案したことがある。
【０００４】
上述した各特許文献の技術内容を総合してみると、一般的に、自動車ディスクブレーキ用パッドは、図１に示すようにして製造されている。すなわち、まず、原材料供給器を通して仮成形器に上層材と下層材を供給し、均(なら)し作業及び締固め作業後に仮成形して仮成形品を得る。そして、前記仮成形品は、乾燥炉を通して充分に乾燥した後、主成形器の成形室に、下層材が上方に向くように供給する。引き続いて、成形枠上にバックプレートを載せた状態で熱加圧成形し、摩擦材とバックプレートとの接合を行う。
【０００５】
また、成形時に用いられる原材料は、生産過程で適切に乾燥するとしても、保管及び運搬過程で外部の環境要因などによって水分が浸透するようになる。したがって、仮成形時にそれほど大きな加圧力が作用しない点を勘案すると、原材料に必要以上の水分が含有された状態でバックプレート上で仮成形が行われる場合、乾燥過程で残留水分によって原材料がバックプレートから容易に剥離されることで、不良を引き起こすようになる。
【０００６】
したがって、一般的に、その原材料は、バックプレートと別途に仮成形し、乾燥工程を通して充分に乾燥した後、熱加圧成形過程でバックプレート上に接合・固定することで、その下層材に含まれた接着成分によってバックプレートとの基本的な接合力を維持することができる。しかしながら、熱加圧成形時、仮成形によって固形化された摩擦材は、バックプレートのスピゴット部に備わるホール内に充分に充填されにくい。そのため、ホール内の摩擦材は、外観上、滑らかな表面を維持できないだけでなく、熱加圧成形時に加圧力が充分に作用できずに容易に潰れて破片を発生させるので、商品としての価値が低下するのはもちろんのこと、せん断強度の補強にも大いに寄与できなくなる。
【０００７】
また、仮成形品は、下層材が上方に向くように主成形器の成形室に供給し、前記成形枠上にバックプレートを載せた状態で熱加圧成形を行うが、このとき、バックプレートを常に定位置に供給するためには、成形枠上部に別途の位置決定枠を設けなければならない。そのため、金型の製作費用負担が加重されるとともに、成形枠上に突出形成される位置決定枠が仮成形品とバックプレートの供給妨害をもたらし、素材の取り扱いの難しさによって作業能率低下をもたらすようになる。
【０００８】
そして、成形作業時に円滑な脱型を行うために成形枠に離型剤を塗布するとき、その離型剤が位置決定枠にも付くようになるが、これを長時間放置すると、離型剤にくっ付いた原材料を固着化させることとなる。その結果、成形作業時ごとに掃除が要されることで、作業能率が一層低下するとともに、自動化が不可能になり、仮成形品とバックプレートを手作業で供給すべきであるので、作業時に著しい生産性低下をもたらすなどの多くの問題点がある。
【特許文献１】大韓民国特許第６８００４４号
【特許文献２】大韓民国特許第６８００４５号
【特許文献３】大韓民国特許第５９０１８０号
【特許文献４】大韓民国特許第６４５９１４号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、摩擦材がバックプレートのホール内に充分に充填されることで、他の部位と同じ加圧力によって摩擦材を滑らかに加圧成形するとともに、位置決定枠なしにも摩擦材をバックプレートの正確な位置に接合・固定することができる自動車ディスクブレーキ用パッド製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記のような本発明の目的は、上層材と下層材を充分に乾燥した状態でバックプレート上に供給することで仮成形を行い、仮成形後に熱加圧成形を行って完製品を得ることができる自動車ディスクブレーキ用パッド製造方法によって達成される。
【発明の効果】
【００１１】
本発明は、バックプレート２上にそれぞれ充分に乾燥した下層材と上層材を供給して仮成形を行うとともに、摩擦材４をバックプレート上で仮成形した状態で熱加圧成形を行うことができ、バックプレート２のスピゴット部に備わるホール２ａ内にも充分な量の原材料が流入し、他の部位と同じ加圧力によって摩擦材４が成形される。その結果、ホール内の摩擦材も滑らかな外観を維持できるとともに、破片発生のおそれがなく、商品としての価値を高めることができる。
【００１２】
また、熱加圧成形時に用いられる主成形器は、成形機能以外の機能を全く必要としないので、金型の製作費用を節減できるとともに、仮成形品の供給及び掃除（クリーニング）作業を妨害するおそれがなく、熱成形のための全ての作業を自動化できるので、生産性向上をもたらすという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の好適な実施例を添付された図面に基づいて詳細に説明する。
【００１４】
本発明は、上・下層材を供給する前の待機中に充分に乾燥する上・下層材乾燥段階と、仮成形器の成形枠底部にバックプレート２を供給するバックプレート供給段階と、供給されたバックプレート２上に乾燥した下層材を供給し、均(なら)し後に締固める下層材供給段階と、下層材上に乾燥した上層材を供給して締固める上層材供給段階と、バックプレート２上に供給された上・下層材を加圧して摩擦材４を仮成形する仮成形段階と、仮成形された仮成形品を熱加圧成形して完成品を得る熱加圧成形段階とを含んで構成される。
【００１５】
本発明の上・下層材の乾燥段階は、保管及び運搬過程で外部環境要因などによって上・下層材に浸透した水分を除去するための段階で、乾燥後の上・下層材の水分含有率は１％以下に維持することが好ましい。
【００１６】
上記のような上・下層材を乾燥するための乾燥装置は、乾燥機能を有するものであれば充分であるが、ミキシング羽根を有して乾燥中にミキシングを同時に行うとともに、供給装置に連結することで、上記のような乾燥した原材料を供給装置に供給し、供給装置を通した供給によって原材料が全て消尽されるまでの待機時間の間に乾燥を充分に行うように構成すると、乾燥工程の追加にもかかわらず、原材料の乾燥及び供給を自動化することができる。
【００１７】
また、本発明に用いられる仮成形器は、成形枠の成形室が上下に貫通形成されるとともに、その底部にバックプレート２が供給される構造であれば充分で、バックプレートは常に定位置に供給されることが好ましい。
【００１８】
このようなバックプレート２を定位置に供給する結合手段としては、成形枠底部のべースが突起と凸溝によって結合するか、結合溝により結合する簡単な構成の多様な手段を例に挙げることができる。さらに、バックプレートの結合手段を有する場合にも、その結合手段は、仮成形器の成形枠下方に形成されるので、原材料の供給と掃除作業などを妨害するおそれがない。
【００１９】
また、下層材と上層材の供給は、原材料供給器によって行われるが、このとき、原材料は、乾燥段階で充分に乾燥した粉末状態で、バックプレートのホール２ａ内にも容易に流入することができ、供給後に均(なら)し及び締固め装置を用いた原材料の平坦化作業及び締固め作業が伴うことで、原材料は全体的に均一な分布を維持するようになる。
【００２０】
一方、仮成形器に供給された原材料には、平坦化及び締固め作業後、仮成形器に備えられる加圧パンチの下降によって仮成形が行われる。このような仮成形時には、加圧力がそれほど大きく作用しないが、バックプレートのホール２ａ内に流入した原材料にも均一な加圧力が作用して成形が行われる。特に、乾燥工程を通じた乾燥によって水分をほとんど含有していない仮成形した摩擦材４は、バックプレート２の上面に強い接合力によって接合されて互いに一体化される。
【００２１】
また、仮成形した仮成形品は、仮成形器から脱型した後、熱成形器を用いて熱成形すればよいが、このときに得られる仮成形品は、バックプレート上に摩擦材が接合形成されて互いに一体化されたもので、単純にバックプレートから突出形成される摩擦材を成形室に挿入した状態で熱加圧成形することで、完成品を得るようになる。
【００２２】
そして、熱加圧成形時、主成形器に備わる成形枠は、熱成形のための機能以外にバックプレートを定位置に置くための如何なる機能も必要でなく、滑らかな外面を維持できるので、仮成形品の供給、熱成形及び脱形はもちろんで、作業後の掃除までも容易に行うことができ、熱成形のための全ての作業を自動化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】従来発明の工程フローチャートである。
【図２】本発明の工程フローチャートである。
【図３】本発明によって成形完了したパッドの斜視図である。
【符号の説明】
【００２４】
２  バックプレート      ２ａ  スピゴット部のホール      ４  摩擦材
【図１】
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【図２】
2008275161.tif 000004
【図３】
2008275161.tif 000005