(57)【要約】【課題】転造歯形面の加工時間を短縮し、製造コストの削減を図ることができる転造ダイスの製造方法を提供すること。【解決手段】リードの異なる２重ねじを転造する転造ダイスを製造する方法として、その２重ねじを放電電極５０に置き換え、ねじを転造する動作を再現させて加工する製造方法である。そのために、リードの異なる２重ねじ形状の放電電極５０と丸ダイス素材３０とを回転させると共に、放電電極５０を丸ダイス素材３０とセグメントダイス素材４０との間に配設し、その放電電極５０で丸ダイス素材３０及びセグメントダイス素材４０を並行して放電加工する放電加工工程を備えるので、リードの異なる２重ねじ形状が丸ダイス素材３０とセグメントダイス素材４０との両方に並行して転写される。これにより加工時間が短縮され転造ダイスの製造コストの削減を図ることができる。【選択図】図６
2008200710.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
並目ねじを形成するための並目ねじ形成用歯形と細目ねじを形成するための細目ねじ形成用歯形とが略円筒形状に構成される丸ダイス素材の外周面に設けられた丸ダイスと、並目ねじを形成するための並目ねじ形成用歯形と細目ねじを形成するための細目ねじ形成用歯形とが略円弧形状に構成されるセグメントダイス素材の内周面に設けられた少なくとも１つのセグメントダイスとを備え、
そのセグメントダイスに対向して配設される前記丸ダイスを前記セグメントダイスに対して回転させることにより、前記丸ダイスの並目ねじ形成用歯形および細目ねじ形成用歯形と、前記セグメントダイスの並目ねじ形成用歯形および細目ねじ形成用歯形との間に狭持された被転造素材の外周面を塑性変形させ、リードの異なる並目ねじと細目ねじとが併存する２重ねじを転造する転造ダイスの製造方法において、
前記丸ダイス素材を回転可能な状態に支持し、前記丸ダイス素材の外周面に対向する位置に少なくとも１つの前記セグメントダイス素材を固定すると共に、前記２重ねじが外周面に形成された放電電極を配設する配設工程と、
前記配設工程により前記丸ダイス素材の外周面と前記セグメントダイス素材の内周面との間に配設された前記放電電極に自転運動と前記丸ダイス素材を中心とする公転運動とを行わせつつ前記丸ダイス素材を回転させると共に、前記放電電極で前記丸ダイス素材と前記セグメントダイス素材とを放電加工することで、前記丸ダイス素材の外周面と前記セグメントダイス素材の内周面とに前記並目ねじ形成用歯形および前記細目ねじ形成用歯形を形成する放電加工工程とを備えることを特徴とする転造ダイスの製造方法。
【請求項２】
前記配設工程は、前記丸ダイス素材の外周面に対向する位置に複数の前記セグメントダイス素材を配設し固定すると共に、前記複数のセグメントダイス素材の内の一のセグメントダイス素材の内周面と前記丸ダイス素材の外周面との間に前記放電電極を配設するものであり、
前記放電加工工程は、
前記配設工程により配設された前記一のセグメントダイス素材の内周面と前記丸ダイス素材の外周面とを前記放電電極により放電加工する第１放電加工工程と、
前記第１放電加工工程により加工された前記一のセグメントダイス素材に隣接する他のセグメントダイス素材の内周面と前記丸ダイス素材の外周面との間を前記放電電極で放電加工する第２放電加工工程と、
前記第１放電加工工程の後であって第２放電加工工程の前に、前記放電電極を前記第１放電加工工程での公転速度より速い公転速度で前記第２放電加工工程により放電加工が開始される位置まで搬送すると共に、前記丸ダイス素材を前記第１放電加工工程での回転速度より速い回転速度で前記第２放電加工工程により放電加工が開始される角度まで回転させる早送り工程とを備えていることを特徴とする請求項１記載の転造ダイスの製造方法。
【請求項３】
前記丸ダイス素材の外周面およびセグメントダイス素材の内周面を研削して補助溝を凹設する補助溝研削工程を前記配設工程の前に備え、
前記補助溝研削工程により研削される補助溝の形状は、前記並目ねじ形成用歯形を形成する複数のねじ山の内の一のねじ山と前記一のねじ山に隣接する他のねじ山との間であって前記細目ねじ形成用歯形のねじ山頂部より前記並目ねじ形成用歯形のねじ山頂部側に位置する部位を研削した形状であることを特徴とする請求項１又は２に記載の転造ダイスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、転造ダイスの製造方法に関し、特に、転造歯形面の加工時間を短縮し、製造コストの削減を図ることができる転造ダイスの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ボルトにナットを締結する場合には、ナットの緩み止め手段として、２つのナットを互いに締め上げるダブルナット方式による締結が一般に利用されている。この場合、さらに、リードの異なる並目ねじと細目ねじとが併存する２重ねじボルトを使用することで、リードの異なるナットを互いに締め上げ、ダブルナット方式による緩み止め機能をより発揮させることも行われている。
【０００３】
ところで、このような２重ねじボルトは、転造ダイスを用いた転造加工により形成するのが一般的である。例えば、特開２００３−２６０５３２号公報には、並目ねじ形成用歯形と細目ねじ形成用歯形とが複合した状態で平ダイスを形成し１回の転造工程にて２重ねじを一度に転造加工する技術が開示されている（特許文献１）。
【特許文献１】特開２００３−２６０５３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に開示される平ダイスでは、並目ねじ形成用歯形と細目ねじ形成用歯形との２種類の歯形を備える構成であるためこれら２種類の歯形を高硬度のダイス素材にそれぞれ別々に研削加工する必要があり、その分、加工時間が長くなり、製造コストが嵩むという問題点があった。
【０００５】
本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、転造歯形面の加工時間を短縮し、製造コストの削減を図ることができる転造ダイスの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この目的を解決するために請求項１記載の転造ダイスの製造方法は、並目ねじを形成するための並目ねじ形成用歯形と細目ねじを形成するための細目ねじ形成用歯形とが略円筒形状に構成される丸ダイス素材の外周面に設けられた丸ダイスと、並目ねじを形成するための並目ねじ形成用歯形と細目ねじを形成するための細目ねじ形成用歯形とが略円弧形状に構成されるセグメントダイス素材の内周面に設けられた少なくとも１つのセグメントダイスとを備え、そのセグメントダイスに対向して配設される前記丸ダイスを前記セグメントダイスに対して回転させることにより、前記丸ダイスの並目ねじ形成用歯形および細目ねじ形成用歯形と、前記セグメントダイスの並目ねじ形成用歯形および細目ねじ形成用歯形との間に狭持された被転造素材の外周面を塑性変形させ、リードの異なる並目ねじと細目ねじとが併存する２重ねじを転造するものであって、前記丸ダイス素材を回転可能な状態に支持し、前記丸ダイス素材の外周面に対向する位置に少なくとも１つの前記セグメントダイス素材を固定すると共に、前記２重ねじが外周面に形成された放電電極を配設する配設工程と、前記配設工程により前記丸ダイス素材の外周面と前記セグメントダイス素材の内周面との間に配設された前記放電電極に自転運動と前記丸ダイス素材を中心とする公転運動とを行わせつつ前記丸ダイス素材を回転させると共に、前記放電電極で前記丸ダイス素材と前記セグメントダイス素材とを放電加工することで、前記丸ダイス素材の外周面と前記セグメントダイス素材の内周面とに前記並目ねじ形成用歯形および前記細目ねじ形成用歯形を形成する放電加工工程とを備えている。
【０００７】
請求項２記載の転造ダイスの製造方法は、請求項１記載の転造ダイスの製造方法において、前記配設工程は、前記丸ダイス素材の外周面に対向する位置に複数の前記セグメントダイス素材を配設し固定すると共に、前記複数のセグメントダイス素材の内の一のセグメントダイス素材の内周面と前記丸ダイス素材の外周面との間に前記放電電極を配設するものであり、前記放電加工工程は、前記配設工程により配設された前記一のセグメントダイス素材の内周面と前記丸ダイス素材の外周面とを前記放電電極により放電加工する第１放電加工工程と、前記第１放電加工工程により加工された前記一のセグメントダイス素材に隣接する他のセグメントダイス素材の内周面と前記丸ダイス素材の外周面との間を前記放電電極で放電加工する第２放電加工工程と、前記第１放電加工工程の後であって第２放電加工工程の前に、前記放電電極を前記第１放電加工工程での公転速度より速い公転速度で前記第２放電加工工程により放電加工が開始される位置まで搬送すると共に、前記丸ダイス素材を前記第１放電加工工程での回転速度より速い回転速度で前記第２放電加工工程により放電加工が開始される角度まで回転させる早送り工程とを備えている。
【０００８】
請求項３記載の転造ダイスの製造方法は、請求項１又は２に記載の転造ダイスの製造方法において、前記丸ダイス素材の外周面およびセグメントダイス素材の内周面を研削して補助溝を凹設する補助溝研削工程を前記配設工程の前に備え、前記補助溝研削工程により研削される補助溝の形状は、前記並目ねじ形成用歯形を形成する複数のねじ山の内の一のねじ山と前記一のねじ山に隣接する他のねじ山との間であって前記細目ねじ形成用歯形のねじ山頂部より前記並目ねじ形成用歯形のねじ山頂部側に位置する部位を研削した形状である。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１記載の転造ダイスの製造方法によれば、２重ねじが外周面に形成された放電電極によって丸ダイス素材及びセグメントダイス素材を放電加工する配設工程を備えているので、並目ねじ形成用歯形と細目ねじ形成用歯形とを加工する時間を短縮し、丸ダイス及びセグメントダイスの製造コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００１０】
例えば、ダイス素材は高硬度であるため研削加工が困難で、それに加えて、並目ねじ形成用歯形と細目ねじ形成用歯形との両歯形を備える転造ダイスの場合、並目ねじ形成用歯形と細目ねじ形成用歯形とを別工程にて研削加工しなければならず加工する時間がかかっていた。
【００１１】
これに対し、本発明によれば、２重ねじが外周面に形成された放電電極に自転運動と丸ダイス素材を中心とする公転運動とを行わせつつ丸ダイス素材を回転させると共に、放電電極で丸ダイス素材及びセグメントダイス素材を放電加工する放電加工工程を備えるので、放電電極の外周面に形成される２重ねじの形状を丸ダイス素材の外周面及びセグメントダイス素材の内周面に転写することができる。
【００１２】
即ち、２重ねじが外周面に形成された放電電極により並目ねじ形成用歯形と細目ねじ形成用歯形とを同時に形成することができる。これにより、並目ねじ形成用歯形と細目ねじ形成用歯形とを加工する時間を短縮し、丸ダイス及びセグメントダイスの製造コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００１３】
また、本発明によれば、丸ダイス素材の外周面に対向する位置に少なくとも１つのセグメントダイス素材を固定する配設工程と、放電電極で丸ダイス素材とセグメントダイス素材とを放電加工する放電加工工程とを備えたので、丸ダイス素材及びセグメントダイス素材を放電電極によって並行して加工することができる。
【００１４】
即ち、1台の加工機を使って丸ダイス素材の加工とセグメントダイス素材の加工とを順番に行う場合に比べて、丸ダイス素材とセグメントダイス素材とを並行して加工するので加工時間を半分にすることができる。その結果、丸ダイス及びセグメントダイスの製造コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００１５】
さらに、２台の加工機を使って丸ダイス素材の加工とセグメントダイス素材の加工とを並行して行う場合に比べて、２台目の加工機を設置する場所を省略することができるので、丸ダイス素材及びセグメントダイス素材を加工する加工機を設置するためにかかる設備投資費を削減することができ、加工コストの内、設備投資費分のコストを削減することができる。その結果、丸ダイス及びセグメントダイスの製造コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００１６】
請求項２記載の転造ダイスの製造方法によれば、請求項１記載の転造ダイスの製造方法の奏する効果に加え、丸ダイス素材及び複数のセグメントダイス素材の加工時間を短縮し、製造コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００１７】
即ち、本発明によれば、配設工程は、丸ダイス素材の外周面に対向する位置に複数のセグメントダイス素材を配設し固定するものであり、第１放電加工工程は、配設された複数のセグメントダイス素材の内の一のセグメントダイス素材と丸ダイス素材とを加工するものであり、第２放電加工工程は、それら複数のセグメントダイス素材の内の他のセグメントダイス素材と丸ダイス素材とを加工するものである。
【００１８】
よって、複数のセグメントダイス素材を１つずつ配設して加工する場合と比較して複数のセグメントダイス素材が配設されているのでセグメントダイス素材を配設するために加工機を停止させる回数を減らすことができる。これにより、丸ダイス素材及び複数のセグメントダイス素材の加工時間を短縮し、製造コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００１９】
また、本発明によれば、放電加工工程は、第１放電加工工程の後であって第２放電加工工程の前に早送り工程を備えて構成されており、その早送り工程は、放電電極を第２放電加工工程により放電加工が開始される角度まで搬送しつつその放電電極を第１放電加工工程での放電電極の公転速度より速い公転速度で搬送するものであると共に、第１放電加工工程により放電加工された丸ダイス素材を第２放電加工工程により放電加工が開始される角度まで回転させつつ第１放電加工工程での丸ダイス素材の回転速度より速い速度で回転させるものである。
【００２０】
よって、放電電極と丸ダイス素材との回転速度を速くした分、丸ダイス素材及び複数のセグメントダイス素材が放電電極によって加工されていない時間を短縮することができる。これにより、丸ダイス素材及び複数のセグメントダイス素材の加工条件を変えることなく加工時間を短縮し、製造コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００２１】
請求３記載の転造ダイスの製造方法によれば、丸ダイス素材の外周面およびセグメントダイス素材の内周面を研削して補助溝を凹設する補助溝研削工程を配設工程の前に備えている。よって、その凹んだ部位が放電加工されないので放電加工に伴う放電電極の消耗を低減することができる。
【００２２】
即ち、補助溝研削工程により研削される複数の補助溝は、並目ねじ形成用歯形を形成する複数のねじ山の内の一のねじ山と一のねじ山に隣接する他のねじ山との間の位置に配設される。更に、その補助溝は、ねじ山の延設される方向に平行に配設されている。また、一のねじ山と他のねじ山との間は、ねじの谷であり加工される量が多くなる部位である。そのねじの谷になる部位をあらかじめ研削したので、放電電極が加工する丸ダイス素材及びセグメントダイス素材の量が減り放電電極の消耗を低減させることができる。
【００２３】
よって、１個の放電電極で加工できる丸ダイス素材及びセグメントダイス素材の数が増え、丸ダイス素材及びセグメントダイス素材１個当たりの放電電極を交換する時間と放電電極の消耗度合いとを低減することができる。これにより、放電電極の交換回数が少ない分、放電電極を交換するための費用が削減され、製造コストの削減を図ることができるという効果がある。
【００２４】
また、本発明によれば、補助溝研削工程によって凹設される補助溝の形状は、丸ダイス素材及びセグメントダイス素材に形成される細目ねじ形成用歯形のねじ山頂部より並目ねじ形成用歯形のねじ山頂部側に位置する部位を研削した形状であるので、細目ねじ形成用歯形が形成される部位を研削してしまうことを防止し、細目ねじ形成用歯形の部分的な欠損を防止することができる。よって、設計図通りに丸ダイス素材及びセグメントダイス素材を製造することができ、丸ダイス及びセグメントダイスの品質を向上させることができるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の好ましい実施の形態について添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、ロータリー式転造盤１００について説明する。図１は、ロータリー式転造盤１００の概略を示した概略平面図である。
【００２６】
ロータリー式転造盤１００は、一方向（図１紙面反時計まわり方向）に回転する主軸１０１を備えており、この主軸１０１には丸ダイス１０が嵌合されている。この丸ダイス１０は、略円柱形状の被転造素材Ｂの外周面を塑性変形させて２重ねじのおねじを有するねじＢ１を転造する部材であり、転造に適した合金工具鋼又は高速度工具鋼の金属材料にて略円筒形状に構成されている。
【００２７】
丸ダイス１０の外周面には、被転造素材Ｂを転造する２重ねじ形成用歯形面１１が１８０度対向する位置に形成されている。また、丸ダイス１０の内周面には、丸ダイス１０の回転軸心方向（図１紙面垂直方向）に向かって延びるダイス用キー溝１０ａが凹設されている。同様に主軸１０１にもダイス用キー溝１０ａに対応して主軸用キー溝１０１ａが凹設されており、この両キー溝１０ａ，１０１ａにキー１０２が挿入されることにより、丸ダイス１０がキー１０２を介して主軸１０１に嵌合されている。
【００２８】
一方、丸ダイス１０の外周面に対向する位置には、セグメントダイスホルダ１０３にて保持されたセグメントダイス２０が配設されている。セグメントダイス２０は、前述した丸ダイス１０と共に被転造素材Ｂを狭持して、その被転造素材Ｂの外周面を塑性変形させて２重ねじのおねじを有するねじＢ１を転造する部材であり、丸ダイス１０と同様に、転造に適した合金工具鋼又は高速度工具鋼の金属材料にて略円弧形状に構成されている。
【００２９】
そのセグメントダイス２０の内周面には、被転造素材Ｂを転造する２重ねじ形成用歯形面２１が形成されており、この２重ねじ形成用歯形面２１と丸ダイス１０の外周面に形成される２重ねじ形成用歯形面１１とによって丸ダイス１０とセグメントダイス２０とに狭持された被転造素材Ｂの外周面に２重ねじのおねじが転造される。
【００３０】
また、ロータリー式転造盤１００は、被転造素材Ｂ１を丸ダイス１０とセグメントダイス２０との間隙に供給する被転造素材供給装置（図示せず）を備え、この被転造素材供給装置は、丸ダイス１０とセグメントダイス２０との間隙を連通する通路である被転造素材供給通路１０４と連結されている。
【００３１】
被転造素材供給装置（図示せず）から供給された被転造素材Ｂは、被転造素材供給通路１０４を介して丸ダイス１０とセグメントダイス２０との間隙に送り込まれる。この送り込まれた被転造素材Ｂは、主軸１０１による丸ダイス１０の回転に伴って丸ダイス１０の回転方向とは反対の方向（図１紙面時計まわり方向）へ回転されつつ丸ダイス１０の回転方向に移送される。よって、被転造素材Ｂの外周面は、丸ダイス１０の２重ねじ形成用歯形面１１とセグメントダイス２０の２重ねじ形成用歯形面２１とにより塑性変形されて、２重ねじのおねじが形成される。
【００３２】
次いで、図２を参照して、丸ダイス素材３０の構成について説明する。図２（ａ）は丸ダイス素材３０の側面図であり、図２（ｂ）は、丸ダイス素材３０の外周面の展開図であある。なお、図２（ｂ）では、隣接する補助溝３１の境界線を実線で図示している。
【００３３】
図２（ａ）に示すように、丸ダイス素材３０は、略円筒形状に構成されその外周面に２重ねじ形成用歯形面１１（図１参照）が加工されて丸ダイス１０（図１参照）となるものである。
【００３４】
丸ダイス素材３０の外周面には、複数の補助溝３１が凹設されており、その外周面以外は丸ダイス１０（図１参照）と同一に構成されている。即ち、丸ダイス素材３０を加工するＮＣ放電加工機（図示せず）がロータリー式転造盤１００の主軸１０１（図１参照）と略同一形状の回転軸３０１（図６（ａ）参照）を備えている場合には、丸ダイス素材３０は、丸ダイス１０がロータリー式転造盤１００の主軸１０１に嵌合される方法と同じ方法で、ＮＣ放電加工機の回転軸３０１に嵌合される。
【００３５】
よって、ロータリー式転造盤１００の主軸１０１（図１参照）に丸ダイス１０が嵌合されて回転されるのと同様に丸ダイス素材３０がＮＣ放電加工機の回転軸３０１に嵌合されて回転される。
【００３６】
また、図２（ｂ）に示すように、丸ダイス素材３０の端面３２は、転造方向（図２（ｂ）左右方向）に平行に配設される面である。複数の補助溝３１は、その端面３２に対して角度A２３を成して配設されており、その複数の補助溝３１の内の一の補助溝３１と他の補助溝３１とは、端面３２に対して直角方向（図２（ｂ）上下方向）に距離Ｐ２３を保って互いに平行に配設されている。
【００３７】
なお、角度A２３は、後述する放電電極５０のリード角A２（図５（ｂ）参照）と略同一の角度に設定され、距離Ｐ２３は、後述する放電電極５０のピッチＰ２（図５（ｂ）参照）と略同一の寸法値に設定されている。
【００３８】
次いで、図３を参照して、セグメントダイス素材４０の構成について説明する。図３（ａ）はセグメントダイス素材４０の側面図であり、図３（ｂ）は、セグメントダイス素材４０の内周面の展開図である。なお、図３（ｂ）では、隣接する補助溝４１の境界線を実線で図示している。
【００３９】
まず、図３（ａ）及び図３（ｂ）を参照してセグメントダイス素材４０の構成について説明する。図３（ａ）に示すように、セグメントダイス素材４０は、略円弧形状に構成されその内周面に２重ねじ形成用歯形面２１（図１参照）が加工されてセグメントダイス２０（図１参照）となるものである。
【００４０】
セグメントダイス素材４０の内周面には、複数の補助溝４１が凹設されておりその内周面以外はセグメントダイス２０（図１参照）と同一に構成されている。即ち、セグメントダイス素材４０を加工するＮＣ放電加工機（図示せず）がロータリー式転造盤１００のセグメントダイスホルダ１０３（図１参照）と略同一形状のホルダ（図示せず）を備える場合には、ロータリー式転造盤１００のセグメントダイス２０がセグメントダイスホルダ１０３によって保持される方法と同じ方法で、セグメントダイス素材４０がＮＣ放電加工機のホルダ（図示せず）によって保持される。
【００４１】
これにより、丸ダイス素材３０（図２参照）及びセグメントダイス素材４０（図３参照）は、丸ダイス１０及びセグメントダイス２０（図１参照）がロータリー式転造盤１００に配設されるのと同様にＮＣ放電加工機（図示せず）に配設される。
【００４２】
また、図３（ｂ）に示すように、セグメントダイス素材４０の端面４２は、転造方向（図３（ｂ）左右方向）に平行に配設される面である。複数の補助溝４１は、その端面４２に対して角度A２４を成して配設されており、その複数の補助溝４１の内の一の補助溝４１と他の補助溝４１とは、端面４２に対して直角方向（図３（ｂ）上下方向）に距離Ｐ２４を保って互いに平行に配設されている。なお、角度A２４は、後述する放電電極５０のリード角A２（図５（ｂ）参照）と略同一の角度に設定され、距離Ｐ２４は、後述する放電電極５０のピッチＰ２（図５（ｂ）参照）と略同一の寸法値に設定されている。
【００４３】
次いで、図４を参照して丸ダイス素材３０の外周面に形成される補助溝３１の詳細構成について説明する。図４は、図２のＩＶ−ＩＶ線における丸ダイス素材３０の部分拡大断面図である。なお、２重ねじ形成用歯形面１１が形成された場合の断面形状を破線にて示している。なお、補助溝３１及び補助溝４１は、断面形状でとらえれば同一の構成であるため補助溝４１の説明は省略する。また、並目ねじ形成用歯形１１ｂと細目ねじ形成用歯形１１ａとの形状を鋭角に図示しているが、実際には、山頂及び谷底は幅狭の曲面及び平坦面とされている。
【００４４】
図４に示すように、補助溝３１は、丸ダイス素材３０の外周面に凹設されるものであり、補助溝底部３１ａとその補助溝底部３１ａの両端に連成される２つの補助溝フランク部３１ｂとを備えている。また、２重ねじ形成用歯形面１１が後述する放電電極５０（図５（ａ）参照）により放電加工された場合には細目ねじ形成用歯形１１ａと並目ねじ形成用歯形１１ｂとが形成される。
【００４５】
即ち、補助溝３１を凹設したので、放電電極５０の細目ねじ部５４（図５（ｂ）参照）及び並目ねじ部５３（図５（ｂ）参照）によって加工される部分を削減することができる。これにより、放電電極５０の細目ねじ部５４及び並目ねじ部５３が放電加工により消耗する量を低減することができる。
【００４６】
よって、１個の放電電極５０（図５（ａ）参照）で加工できる丸ダイス素材３０の数が増え、放電電極５０を交換する間隔を長くすることができる。これにより、放電電極５０の交換回数が少ない分、放電電極５０を交換するための費用が削減され、製造コストの削減を図ることができる。
【００４７】
補助溝底部３１ａは、補助溝３１の長手方向（図４紙面垂直方向）に連成される円周上の平坦面である。また、補助溝底部３１ａは、細目ねじ形成用歯形１１ａの山頂部から補助溝３１により形成されるねじ山頂部側に距離Ｌ１移動した位置に形成されている。
【００４８】
即ち、補助溝底部３１ａは、細目ねじ形成用歯形１１ａの形成される位置より研削加工される側（図４上側）に位置しているので、補助溝底部３１ａを研削加工するときに細目ねじ形成用歯形１１ａが形成される部分を削り取られないようにすることができる。よって、設計図通りに丸ダイス１０（図１参照）を製造することができるので、丸ダイス１０の品質を向上させることができる。
【００４９】
また、補助溝フランク部３１ｂは、並目ねじ形成用歯形１１ｂのフランク部分と平行に形成され、並目ねじ形成用歯形１１ｂのフランク部分から補助溝３１によって形成されるねじ山頂部側に距離Ｌ２移動した位置に形成されている。
【００５０】
即ち、補助溝フランク部３１ｂは、並目ねじ形成用歯形１１ｂの形成される位置より研削加工される側（図４上側）に位置しているので、並目ねじ形成用歯形１１ｂが形成される部分を研削加工時に削り取られないようにすることができる。
【００５１】
よって、並目ねじ形成用歯形１１ｂが形成される部分を削り取られないようにすることができるので設計図通りに丸ダイス１０を製造することができる。したがって、丸ダイス１０（図１参照）の品質を向上させることができる。
【００５２】
さらに、補助溝フランク部３１ｂは、並目ねじ形成用歯形１１ｂのフランク部分と平行に形成されているので、加工される位置が違っていても加工量が均一になる。よって、放電電極５０の並目ねじ部５３（図５（ｂ）参照）が放電加工により消耗する量を均一にすることができる。これにより、並目ねじ形成用歯形１１ｂの加工精度を均一に保つことができる。したがって、丸ダイス１０（図１参照）の品質を向上させることができる。
【００５３】
さらに、距離Ｌ１と距離Ｌ２とを調整することで放電電極５０の細目ねじ部５４（図５（ｂ）参照）と並目ねじ部５３（図５（ｂ）参照）との消耗度合いを調整し、細目ねじ部５４と並目ねじ部５３との形状変化のばらつきを低減することができる。よって、放電電極５０（図５（ａ）参照）により加工される２重ねじ形成用歯形面１１の加工精度を均一に保つことができる。これにより、設計図通りに丸ダイス１０（図１参照）を製造することができ、丸ダイス１０の品質を向上させることができる。
【００５４】
なお、距離Ｌ１より距離Ｌ２を大きく設定すると細目ねじ部５４と並目ねじ部５３との形状変化のばらつきを低減することができる。
【００５５】
次いで、図５を参照して、放電電極５０の構成について説明する。図５（ａ）は放電電極５０の側面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂで示した部分を拡大した部分拡大側面図である。なお、図５（ｂ）では、理解を容易とするために、放電電極５０に形成される細目ねじの形状を２点鎖線にて仮想的に図示している。また、並目ねじ部５３と細目ねじ部５４との形状を鋭角に図示しているが、実際には、山頂及び谷底は幅狭の曲面及び平坦面とされている。
【００５６】
図５（ａ）に示すように、放電電極５０は、丸ダイス素材３０及びセグメントダイス素材４０（図２から図４参照）に２重ねじ形成用歯形面１１（図１参照）及び２重ねじ形成用歯形面２１（図１参照）を形成するために使用される放電加工用の電極であり、放電加工に適した材料（例えば、銅−タングステン合金や銀−タングステン合金のほか、銅、黄銅、グラファイト、銅−グラファイトなど）から略円柱形状に形成される。また、放電電極５０の下端側（図５（ａ）下側）には、丸ダイス素材３０及びセグメントダイス素材４０に放電加工を施すための放電加工部５１が設けられている。
【００５７】
図５（ｂ）に示すように、放電加工部５１は、リードの異なる並目ねじと細目ねじとが併存する２重ねじの形状をしている。また、放電加工部５１は、丸ダイス素材３０（図２（ａ）参照）及びセグメントダイス素材４０（図３（ａ）参照）に並目ねじ形成用歯形１１b（図４参照）を加工するピッチＰ２の並目ねじ部５３と細目ねじ形成用歯形１１ａ（図４参照）を加工するピッチＰ１の細目ねじ部５４とを備えている。
【００５８】
なお、リードは、ねじのつる巻き線に沿って軸の周りを一周するとき、軸方向に進む距離（規格表番号ＪＩＳＢ０１０１−１２０５）であり、ピッチは、ねじの軸線を含む断面において、互いに隣り合うねじ山の相対応する2点を軸線に平行に測った距離（規格表番号ＪＩＳＢ０１０１−１２０６）である。即ち、ほぼ同一の構成を表す尺度であるのでピッチが異なればリードも異なる。
【００５９】
よって、２重ねじが外周面に形成された放電電極５０により並目ねじ形成用歯形１１b（図４参照）と細目ねじ形成用歯形１１ａ（図４参照）とを同時に形成することができる。これにより、並目ねじ形成用歯形１１bと細目ねじ形成用歯形１１ａとを別々に加工する場合に比べて並目ねじ形成用歯形１１bと細目ねじ形成用歯形１１ａとを加工する時間が短縮され、丸ダイス及びセグメントダイスの製造コストの削減を図ることができる。
【００６０】
また、並目ねじ部５３と細目ねじ部５４との形状は、丸ダイス１０（図１参照）及びセグメントダイス２０（図１参照）によって転造される２重ねじの形状と対応した形状である。即ち、図５（ｂ）に示すように、並目ねじ部５３及び細目ねじ部５４の形状は、ＪＩＳにて規定されるねじ形状の一部分によって構成されている。
【００６１】
さらに、放電加工部５１は、一般的なねじの材料として使用される各種金属類より柔らかいグラファイトにて構成されているので、ねじを研削又は切削にて加工する加工機であれば、放電電極５０を加工することができる。よって、特殊な加工機を必要としないため、放電電極５０の加工コストを低く抑えることができる。
【００６２】
次いで、図６及び図７を参照して、丸ダイス１０及びセグメントダイス２０の製造工程について説明する。図６（ａ）及び図６（ｂ）と図７（ａ）及び図７（ｂ）は、放電電極５０が丸ダイス素材３０及びセグメントダイス素材４０を製造している時の放電電極５０と丸ダイス素材３０とセグメントダイス素材４０との配置を示した配置図である。なお、理解を容易にするために、補助溝３１，４１は省略して図示している。
【００６３】
本実施の形態における丸ダイス１０（図１参照）及びセグメントダイス２０（図１参照）の製造工程では、合金工具鋼又は高速度工具鋼等にて構成される素材に補助溝３１，４１を加工して丸ダイス素材３０及びセグメントダイス素材４０（図２から図４参照）を作成する補助溝研削工程と、作成された丸ダイス素材３０及び複数（本実施の形態では２個）のセグメントダイス素材４０をＮＣ放電加工機へ配設する配設工程と、配設された丸ダイス素材３０及びセグメントダイス素材４０を放電加工する放電加工工程とを備えている。さらに、放電加工工程は、第１放電加工工程と早送り工程と第２放電加工工程とを備えている。
【００６４】
図６（ａ）は、配設工程が終了して第１放電加工工程が開始される状態の放電電極５０と丸ダイス素材３０との配置を図示している。
【００６５】
配設工程の前の補助溝研削工程では、補助溝３１（図２参照）が略円筒形状のダイス素材に研削され、補助溝４１（図３参照）が略円弧形状のダイス素材に研削され丸ダイス素材３０及びセグメントダイス素材４０が作られる。
【００６６】
配設工程では、図６（ａ）に示すように、直径Ｄ１の丸ダイス素材３０を回転軸３０１に嵌合し、丸ダイス素材３０の外周面に対して丸ダイス素材の径方向外側に距離Lの位置に複数のセグメントダイス素材４０の内周面を１８０度対向して配設する。また、その丸ダイス素材３０とセグメントダイス素材４０との間に２重ねじの形状に形成された放電電極５０を配設する。
【００６７】
図６（ｂ）は、第１放電加工工程が終了して早送り工程が開始される状態の放電電極５０及び丸ダイス素材３０の配置を図示しており、図６（ｂ）に示す破線は、図６（ａ）における放電電極５０の位置と丸ダイス１０のキー１０２の位置とを示している。
【００６８】
図６（ｂ）に示すように、配設工程の後に放電加工工程に移行する。その放電加工工程は、第１放電加工工程と早送り工程と第２放電加工工程とを順に行う。
【００６９】
即ち、第１放電加工工程では、丸ダイス素材３０を反時計周り（図７紙面反時計周り）に角度Ａ３だけ回転させる。それと並行して放電電極５０を時計周り（図７紙面時計周り）に角度Ａ５（Ａ５は３６０度以上なので模式的に表している。）だけ自転させつつ丸ダイス素材３０を中心とする反時計周り（図７紙面時計周り）に角度Ａ４だけ公転させる。なお、放電電極５０の自転とは、放電電極５０の軸心まわりの回転を言い、放電電極５０の公転とは、丸ダイス素材３０（回転軸３０１）の軸心まわりの回転を言う。
【００７０】
その結果、複数のセグメントダイス素材４０の内の丸ダイス素材３０の一側（図６（ａ）左側）に配設される一のセグメントダイス素材４０と丸ダイス素材３０とが放電電極５０によって放電加工される。なお、第１放電加工工程では、丸ダイス素材３０を回転速度Ｖ３（図示せず）で回転させ、放電電極５０を公転速度Ｖ５ａ（図示せず）で公転させつつ自転速度Ｖ５ｂ（図示せず）で自転させる。
【００７１】
よって、一のセグメントダイス素材４０に２重ねじ形成用歯形面２１が形成されて一のセグメントダイス２０が完成し、丸ダイス素材３０に一の２重ねじ形成用歯形面１１が丸ダイス素材３０の回転方向に向かって形成される。
【００７２】
よって、丸ダイス素材３０の加工とセグメントダイス素材４０の加工とを順番に行う場合に比べて、丸ダイス素材３０とセグメントダイス素材４０と並行して加工するので加工時間を半分にすることができる。これにより、丸ダイス１０（図１参照）及びセグメントダイス２０（図１参照）の製造コストの削減を図ることができる。
【００７３】
図７（ａ）は、早送り工程が終了して第２放電加工工程が開始される状態の放電電極５０及び丸ダイス素材３０の配置を図示しており、２点鎖線は、放電電極５０が早送り工程によって移動している状態を示しており、破線は、図６（ｂ）における放電電極５０の位置と丸ダイス１０のキー１０２の位置とを示している。
【００７４】
図７（ａ）に示すように、第１放電加工工程の後の早送り工程では、放電電極５０の自転を停止し、放電電極５０を丸ダイス素材３０から離間させる。その後、放電電極５０に丸ダイス素材３０を中心とする公転運動を行わせつつ、その放電電極５０を第２放電加工工程の開始位置である他のセグメントダイス素材４０と丸ダイス素材３０との間に配設する。
【００７５】
よって、複数（本実施の形態では２個）のセグメントダイス素材４０を１つずつ配設して加工する場合と比較して複数（本実施の形態では２個）のセグメントダイス素材４０が配設されているのでセグメントダイス素材４０を配設するためにＮＣ放電加工機（図示せず）を停止させる回数を減らすことができる。これにより、丸ダイス素材３０及び複数（本実施の形態では２個）のセグメントダイス素材４０の加工時間を短縮し、製造コストの削減を図ることができる。
【００７６】
また、離間された放電電極５０は、公転速度Ｖ５ａより速い公転速度で公転すると共に丸ダイス素材３０は、回転速度Ｖ３より速い回転速度で回転する。よって、放電電極５０の公転速度Ｖ５ａ及び丸ダイス素材３０の回転速度Ｖ３を速めた分、放電電極５０が加工をしていない時間を短縮することができる。これにより、丸ダイス素材３０及び複数のセグメントダイス素材４０の加工条件を変えることなく加工時間を短縮し、製造コストの削減を図ることができる。
【００７７】
また、早送り工程では、丸ダイス素材３０を第１放電加工工程が終了した位置から角度Ａ３３（Ａ３３＝３６０度−Ａ３）まで回転させる。よって、丸ダイス素材３０を第１放電加工工程の加工開始位置（図６（ａ）の丸ダイス素材３０の位置）に戻し、放電電極５０を第１放電加工工程の加工開始位置（図６（ａ）の放電電極５０の位置）に対して１８０度対抗する位置に配置するので、丸ダイス素材３０の外周面の１８０度対向する位置に２重ねじ形成用歯形面１１がそれぞれ加工される。
【００７８】
これにより、丸ダイス１０の１８０度対向する位置で同時に転造を行う２カムタイプの転造盤でも、本発明の製造方法によって作られた丸ダイス１０及びセグメントダイス２０を使用することができる。
【００７９】
図７（ｂ）は、第２放電加工工程が終了した状態の放電電極５０と丸ダイス素材３０との配置を図示しており、破線は、図７（ａ）における放電電極５０の位置と丸ダイス１０のキー１０２の位置とを示している。
【００８０】
図７（ｂ）に示すように、早送り工程の後に、第２放電加工工程では、丸ダイス素材３０を反時計周り（図７紙面反時計周り）に角度Ａ３だけ回転させる。それと並行して放電電極５０を時計周り（図７紙面時計周り）に角度Ａ５（Ａ５は３６０度以上なので模式的に表している。）だけ自転させつつ丸ダイス素材３０を中心とする反時計周り（図７紙面時計周り）に角度Ａ４だけ公転させる。
【００８１】
その結果、丸ダイス素材３０と複数のセグメントダイス素材４０の内の丸ダイス素材３０の一側に１８０度対向する位置の他側（図７（ａ）右側）に配設される他のセグメントダイス素材４０とが放電電極５０によって放電加工される。なお、第２放電加工工程では、丸ダイス素材３０を回転速度Ｖ３２（図示せず）で回転させ、放電電極５０を公転速度Ｖ５ａ２（図示せず）で公転させつつ自転速度Ｖ５ｂ２（図示せず）で自転させる。
【００８２】
よって、丸ダイス素材３０の加工とセグメントダイス素材４０の加工とを順番に行う場合に比べて、丸ダイス素材３０とセグメントダイス素材４０と並行して加工するので加工時間を半分にすることができる。これにより、丸ダイス１０及びセグメントダイス２０の製造コストの削減を図ることができる。
【００８３】
このように、第１放電加工工程では、一のセグメントダイス素材４０を放電加工し、第２放電加工工程では、他のセグメントダイス素材４０を放電加工し、第１放電加工工程および第２放電加工工程では、丸ダイス素材３０を放電加工する。よって、丸ダイス１０及びセグメントダイス２０が完成する。
【００８４】
ここで、図６（ｂ）を参照して、丸ダイス素材３０の回転速度Ｖ３（図示せず）と放電電極５０の公転速度Ｖ５ａ（図示せず）及び自転速度Ｖ５ｂ（図示せず）の関係について説明する。なお、第２放電加工工程での、丸ダイス素材３０の回転速度Ｖ３２（図示せず）と放電電極５０の公転速度Ｖ５ａ２（図示せず）及び自転速度Ｖ５ｂ２（図示せず）の関係は、第１放電加工工程での、丸ダイス素材３０の回転速度Ｖ３（図示せず）と放電電極５０の公転速度Ｖ５ａ（図示せず）及び自転速度Ｖ５ｂ（図示せず）の関係と同等であるので説明は省略する。
【００８５】
ねじＢ１（図１参照）を転造するように放電電極５０と丸ダイス素材３０とを動かす場合には、放電電極５０の外周面とセグメントダイス素材４０の内周面とがすべることなく対向しつつ、放電電極５０の外周面と丸ダイス素材３０の外周面とがすべることなく対向しなければならない。
【００８６】
そのためには、放電電極５０の外周がセグメントダイス素材４０の内周上と丸ダイス素材３０の外周上とを一定時間に転がる距離が同一になるという条件を満たさなければならない。よって、上記条件を満たすように放電電極５０を丸ダイス素材３０の回転速度Ｖ３（図示せず）に応じた公転速度Ｖ５ａ（図示せず）及び自転速度Ｖ５ｂ（図示せず）で動かす必要がある。
【００８７】
まず、セグメントダイス素材４０の内周面を角度Ａ４で加工する場合について丸ダイス素材３０と放電電極５０との回転する角度について説明する。図６（ｂ）に示すように、セグメントダイス素材４０の内周面と丸ダイス素材３０の外周面との加工される距離が同一になるように丸ダイス素材３０を角度Ａ３１（Ａ３１＝（Ｄ１＋２Ｌ）／Ｄ１×Ａ４）だけ回転させる。なお、Ｄ１（図６（ａ）参照）は、丸ダイス素材３０の直径であり、Ｌ（図６（ａ）参照）は、丸ダイス素材３０の外周面とセグメントダイス素材の内周面との距離である。
【００８８】
さらに、丸ダイス素材３０は丸ダイス素材３０の回転方向（図７紙面時計周り方向）と反対の面に加工が進められていくので、セグメントダイス素材４０（図６（ａ）参照）の内周面を角度Ａ４で加工した後には、放電電極５０の中心位置は丸ダイス素材３０を中心として角度Ａ３２（Ａ３２＝Ａ４）だけ公転した位置にあり、丸ダイス素材３０の加工開始位置は、丸ダイス素材３０の外周面が加工される分の角度Ａ３１に放電電極５０の公転する分の角度Ａ３２とを足した分の角度Ａ３（Ａ３＝Ａ３１＋Ａ３２）だけ回転した位置になる。
【００８９】
一方、セグメントダイス素材４０と丸ダイス素材３０とが加工される距離と放電電極５０の外周がセグメントダイス素材４０に対して回転する距離とが同等になるように放電電極５０を角度Ａ５（Ａ５＝（２×３．１４×（Ｄ１／２＋Ｌ）×Ａ４／３６０度）／（２×３．１４×Ｌ／２）×３６０度−Ａ４）だけ自転させる。
【００９０】
即ち、角度Ａ５は、セグメントダイス素材４０の内周面の距離を放電電極５０の外周面で除算した値に３６０度を乗算し、ＮＣ放電加工機(図示せず)基準とするために放電電極５０の公転分の角度Ａ４を差し引いて算出される値である。
【００９１】
上述したそれぞれの角度（角度Ａ３，角度Ａ４，角度Ａ５）は、セグメントダイス素材４０を角度Ａ４で加工するときに回転する角度であり、それぞれ割合（角度Ａ３：角度Ａ４：角度Ａ５）はそのまま速度（回転速度Ｖ３：公転速度Ｖ５ａ：自転速度Ｖ５ｂ）の割合と一致する。
【００９２】
よって、Ｖ３：Ｖ５ａ＝Ａ３：Ａ４を計算するとＶ５ａ＝Ｄ１／（Ｄ１＋Ｌ）／２×Ｖ３となり、Ｖ３：Ｖ５ｂ＝Ａ３：Ａ５を計算するとＶ５ｂ＝（Ｄ１＋Ｌ）／Ｌ×Ｄ１／（Ｄ１＋Ｌ）／２×Ｖ３となる。
【００９３】
このように、丸ダイス素材３０の回転速度Ｖ３（図示せず）と放電電極５０の公転速度Ｖ５ａ（図示せず）及び自転速度Ｖ５ｂ（図示せず）の関係は、丸ダイス素材３０の直径Ｄ１と丸ダイス素材３０とセグメントダイス素材４０との距離Ｌとによって決まる関係であるので、公転速度Ｖ５ａと自転速度Ｖ５ｂとは、直径Ｄ１と距離Ｌとに応じて丸ダイス素材３０の回転速度Ｖ３に対する速度に設定される。
【００９４】
ただし、上述した速度の関係は、簡易的な計算結果に基づく関係であるので、実際には、放電加工した結果を元に様々な調整が行われることは容易に推察できるものである。
【００９５】
ここで、図８を参照して、丸ダイス１０及びセグメントダイス２０が備える２重ねじ形成用歯形面１１及び２重ねじ形成用歯形面２１の詳細構成について説明する。なお、２重ねじ形成用歯形面１１及び２重ねじ形成用歯形面２１は、１個の放電電極５０（図６（ｂ）参照）によって加工されているので、丸ダイス１０の外周面に形成されているものであるかセグメントダイス２０の内周面に形成されているものであるかという違いはあるが拡大して平面的にとらえれば同一であるため２重ねじ形成用歯形面２１の説明は省略する。
【００９６】
図８（ａ）は、２重ねじ形成用歯形面１１の部分拡大展開図であり、図８（ｂ）から図８（ｆ）は、それぞれ図８（ａ）のｂ−ｂ線からｆ−ｆ線における２重ねじ形成用歯形面１１の部分拡大断面図である。
【００９７】
なお、図８（ａ）では、２重ねじ形成用歯形面１１の並目ねじ形成用歯形１１ｂの山頂線を実線で、細目ねじ形成用歯形１１ａの山頂線を破線で、それぞれ示す一方、谷底線を省略して図示している。また、図８（ｂ）から図８（ｆ）では、理解を容易とするために、細目ねじ形成用歯形１１ａの形状を２点鎖線にて仮想的に図示している。また、並目ねじ形成用歯形１１ｂと細目ねじ形成用歯形１１ａとの形状を鋭角に図示しているが、実際には、山頂及び谷底は幅狭の曲面及び平坦面とされている。
【００９８】
図８（ａ）に示すように、並目ねじ形成用歯形１１ｂと細目ねじ形成用歯形１１ａとは互いに交差して延びている。上述したように、細目ねじ形成用歯形１１ａのピッチは並目ねじ形成用歯形１１ｂに対して半分のピッチで構成されているので、転造方向（図８（ａ）左右方向）への位相が３６０度ずれるごとに、細目ねじ形成用歯形１１ａが並目ねじ形成用歯形１１ｂを横切ることになる。
【００９９】
その結果、細目ねじ形成用歯形１１ａは、図８（ｂ）から図８（ｆ）に示すように隣り合った並目ねじ形成用歯形１１ｂの内の一方の並目ねじ形成用歯形１１ｂから他方の並目ねじ形成用歯形１１ｂに向けて断面積を徐々に変化させつつずれていく。なお、並目ねじ形成用歯形１１ｂは、図８（ｂ）に示すように、その谷底を細目ねじ形成用歯形１１ａの谷底に一致する深さ位置に形成されている。
【０１００】
よって、丸ダイス１０及びセグメントダイス２０は、リードの異なる並目ねじと細目ねじとが併存する２重ねじを転造することができる。
【０１０１】
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。
【０１０２】
上記実施の形態では、補助溝研削工程が補助溝底部３１ａを平坦面に研削する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、細目ねじ形成用歯形１１ａの形状に倣う形状に研削しても良い。この場合、細目ねじ部５４の消耗度合いを均一にすることができるので細目ねじ形成用歯形１１ａの加工精度を均一に保つことができる。これにより、丸ダイス１０の品質を向上させることができる。なお、セグメントダイス２０についても同様であるため説明を省略する。
【０１０３】
また、上記実施の形態では、配設工程が２個のセグメントダイス素材４０をＮＣ放電加工機へ配設する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、３個のセグメントダイス素材４０を配設しても良い。この場合、２重ねじ形成用歯形面１１を３箇所に形成できるので最大３箇所で転造できる丸ダイスとセグメントダイスとを製造することができる。これにより、使用状況に応じた丸ダイスとセグメントダイスとを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１０４】
【図１】ロータリー式転造盤の概略を示した概略平面図である。
【図２】（ａ）は、丸ダイス素材の側面図であり、（ｂ）は、丸ダイス素材の外周面の展開図である。
【図３】（ａ）はセグメントダイス素材の側面図であり、（ｂ）は、セグメントダイス素材の内周面の展開図である。
【図４】図２のＩＶ−ＩＶ線における丸ダイス素材の断面の部分を拡大した部分拡大断面図である。
【図５】（ａ）は、放電電極の側面図であり、（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂで示した部分を拡大した部分拡大側面図である。
【図６】（ａ）及び（ｂ）は、放電電極が丸ダイス素材及びセグメントダイス素材を製造している時の放電電極と丸ダイス素材とセグメントダイス素材との配置を示した配置図である。
【図７】（ａ）及び（ｂ）は、放電電極が丸ダイス素材及びセグメントダイス素材を製造している時の放電電極と丸ダイス素材とセグメントダイス素材との配置を示した配置図である。
【図８】（ａ）は、２重ねじ形成用歯形面の部分拡大展開図であり、（ｂ）から（ｆ）は、それぞれ図８（ａ）のｂ−ｂ線からｆ−ｆ線における２重ねじ形成用歯形面の部分拡大断面図である。
【符号の説明】
【０１０５】
１                転造ダイス
１０              丸ダイス
１１、２１        ２重ねじ形成用歯形面（細目ねじ形成用歯形，並目ねじ形成用歯形）
１１ａ            細目ねじ形成用歯形
１１ｂ            並目ねじ形成用歯形
２０              セグメントダイス
３０              丸ダイス素材
３１，４１        補助溝（補助溝）
３１ａ            補助溝底部（補助溝の一部）
３１ｂ            補助溝フランク部（補助溝の一部）
４０              セグメントダイス素材
５０              放電電極
５１              放電加工部（放電電極の一部）
５３              並目ねじ部（放電電極の一部）
５４              細目ねじ部（放電電極の一部）
Ａ２              リード角（リード）
Ｂ                被転造素材
Ｂ１              ねじ（２重ねじ）
【図１】
2008200710.tif 000003
【図２】
2008200710.tif 000004
【図３】
2008200710.tif 000005
【図４】
2008200710.tif 000006
【図５】
2008200710.tif 000007
【図６】
2008200710.tif 000008
【図７】
2008200710.tif 000009
【図８】
2008200710.tif 000010