(57)【要約】【課題】カッターと塗装面との間の滑り性が良好であり、塗装面に擦り傷が発生することを防止することができるとともに、刃具寿命を向上させることができる塗装面上突起物除去用カッターを提供すること。【解決手段】カッター本体２の少なくとも一側端部に、すくい面４と逃げ面５との交差稜線部６に形成される切れ刃３を備える塗装面上突起物除去用カッター１であって、すくい面４及び逃げ面５の、少なくとも切れ刃３を形成する部分に、自己潤滑性を有する硬質皮膜２０（ＤＬＣ膜）のコーティングを施した。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
カッター本体の少なくとも一側端部に、すくい面と逃げ面との交差稜線部に形成される切れ刃を備える塗装面上突起物除去用カッターであって、
前記すくい面及び前記逃げ面の、少なくとも前記切れ刃を形成する部分に、自己潤滑性を有する硬質皮膜のコーティングを施したことを特徴とする塗装面上突起物除去用カッター。
【請求項２】
前記硬質皮膜を、前記すくい面の略全面に被覆したことを特徴とする請求項１に記載の塗装面上突起物除去用カッター。
【請求項３】
前記硬質皮膜は、ＤＬＣ膜であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の塗装面上突起物除去用カッター。
【請求項４】
前記切れ刃は、円周状の内切れ刃であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかの項に記載の塗装面上突起物除去用カッター。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車ボデー等の塗装面上に発生したブツやタレ等の突起物を除去するための塗装面上突起物除去用カッターに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車ボデー等の塗装面（表面）においては、その塗装欠陥として塗装面上に不良の突起物が生じることがある。塗装面上の突起物としては、塗装面上にホコリやゴミ等の異物が付着することにより生じるブツや塗料のタレ等がある。そこで、こうした塗装面上の突起物を除去するための工具として刃具（カッター）が用いられている。つまり、この刃具により、塗装面上の突起物が削り落とされることで除去される。
このような塗装面の突起物を除去するための刃具としては、従来、平型形状のナイフ等の平板状のもの（以下「平刃カッター」とする。）が用いられている（例えば、特許文献１参照。）。すなわち、特許文献１に示されている構成を例に説明すると、本文献には、塗装面から突出する異物を所定の突出高さまで削り取るための補修工具として、所定のホルダと、このホルダに取り付けられる刃具とを備える構成が開示されている。かかる補修工具に備えられる刃具として平刃カッター（パネルカッター）が用いられており、この平刃カッターの一端（一辺側）に直線状の切れ刃が形成される。そして、平刃カッターが、塗装面に対して所定の角度でその切れ刃を塗装面に対して線当たり（線接触）させた状態で突起物上を移動することで、突起物の切除が行われる。
【０００３】
しかし、従来の平刃カッターにおいては、前述のように塗装面に対して一箇所で線当たりする状態となることから、カッターの姿勢を保持する部位がなく、塗装面に対する切れ刃の角度が安定しないため、その扱いに相当程度の技能を必要とするという問題がある。具体的には、塗装面に対する切れ刃の角度が小さくなると、塗装面が傷付けられることがあり、逆に大きくなると、切れ味が悪化することとなる。
この点、特許文献１に示されている補修工具においては、刃具が取り付けられるホルダが、塗装面に対する刃具の角度が所定の角度となるように構成されており、塗装面に対する切れ刃の角度を安定させることができると考えられる。
一方で、前記のような平刃カッターにおける問題を解決するための技術として、円周状の切れ刃を有する丸刃カッターが提案さている。つまり、丸刃カッターにおいては、その切れ刃が、丸型（円周状）の内切れ刃として構成される。
【０００４】
しかし、塗装面に対する切れ刃の角度を安定させるべく、特許文献１に記載のように平刃カッターについて所定のホルダが用いられる構成や、前述のような丸刃カッターが用いられる場合においても、塗装面上の突起物を除去するためのカッターとしては、次のような問題がある。
【０００５】
まず、カッターと塗装面との間の滑り性が悪いということがある。
すなわち、カッターの切れ刃と塗装面（塗装膜）との間には潤滑（膜）が無いことから、カッターの切れ刃と塗装膜とが直接触れ合うこととなる。このため、切れ刃と塗装膜との接触部での微小な凝着・剥離現象を抑制することができず、滑り性が悪くなる。カッターと塗装面との間の滑り性が悪いと、作業者に対してデリケートな扱いが要求される。
【０００６】
次に、カッターによる突起物の切除は、切れ刃がその全体にわたって塗装膜と接触した状態で滑らされることで作業が行われるが、その接触部にて塗装面に擦り傷が発生するという問題がある。これを丸刃カッターの場合について説明すると、丸刃カッターにおいては、その円周状の切れ刃の先端全周部がガイド部としての機能を果たす。そして、突起物の切除作業は、円周状の切れ刃の先端全周部（ガイド部）が塗装膜と接触した状態、つまりカッターがガイドされた状態で、丸刃カッターが滑らされることにより行われる。この際、丸刃カッターの塗装膜に対する接触部となるガイド部によって塗装面に擦り傷が発生する。
すなわち、カッターの切れ刃は、一般には切削等の機械加工により生成されるところ、その切れ刃の先端部は、微視的には、厳密に一直線として加工されておらず、鋸刃状（ギザギザ状）となったり微妙なうねり面となったりしている。このため、突起物の除去に際しては、塗装面に対する切れ刃の接触により、その先端部が塗装膜に食い込んだ状態でカッターが滑らされて作業が行われることとなる。この結果、塗装膜に擦り傷が発生する。このように塗装膜に擦り傷が発生することから、塗装面の仕上げが行われる上塗り工程（塗完工程）にはカッターが使用できない場合がある。
【０００７】
また、他の問題として、カッターの切れ刃に欠けが発生しやすく、刃具寿命が短いということがある。
すなわち、塗装面に表れる突起物の発生原因として、塗料の凝集物や異物、被塗装面上のゴミ等が、塗装の吹付け工程にて巻き込まれることがある。その塗装によって巻き込まれた物が、例えば、ボデー削り粉等の硬質の金属粒や、下塗り工程や中塗り工程等の他段階の塗装工程において突起物切除後の砥石による削り作業時に発生する砥粒等の場合、カッターの切れ刃に欠けが発生しやすくなる。つまり、塗装によって巻き込まれた物が硬質の金属粒や砥粒等の場合、カッターの切れ刃の靭性もしくは硬度の不足が原因（これらは相反する特性で熱処理では同時に満足できない）で、突起物の切除処理中に切れ刃に微細な変形が生じ、この微細な変形は、カッターの使用が進むにしたがって大きな欠けに成長する。こうした切れ刃に生じる欠けが、刃具寿命の低下を招く。
【特許文献１】特開２０００−２７１５３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記のような従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、カッターと塗装面との間の滑り性が良好であり、塗装面に擦り傷が発生することを防止することができるとともに、刃具寿命を向上させることができる塗装面上突起物除去用カッターを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【００１０】
すなわち、請求項１においては、カッター本体の少なくとも一側端部に、すくい面と逃げ面との交差稜線部に形成される切れ刃を備える塗装面上突起物除去用カッターであって、前記すくい面及び前記逃げ面の、少なくとも前記切れ刃を形成する部分に、自己潤滑性を有する硬質皮膜のコーティングを施しものである。
これにより、カッターと塗装面との間の滑り性が良好となり、塗装面に擦り傷が発生することを防止することができるとともに、刃具寿命を向上させることができる。
【００１１】
請求項２においては、前記硬質皮膜を、前記すくい面の略全面に被覆したものである。
これにより、塗装面上の突起物が切除されることにより発生する切り屑が、すくい面に凝着しにくくなるため、その切り屑がすくい面に残存することを防止することができ、切り屑の排出性を向上することができる。この結果、すくい面に切り屑が残存することにより生じる、塗装面に対する切れ刃の滑り移動にともなう切り屑の噛み込みを抑制することができ、その切り屑の噛み込みにより生じる塗装面の傷付きを防止することができる。また、すくい面に対して切り屑が残存しにくくなることから、突起物の切除処理後における切り屑処理に際しての作業性を向上することができる。
【００１２】
請求項３においては、前記硬質皮膜は、ＤＬＣ膜であるものである。
これにより、切れ刃の部分に硬質皮膜のコーティングを施すことによる効果を効果的に得ることができる。
【００１３】
請求項４においては、前記切れ刃は、円周状の内切れ刃であるものである。
これにより、塗装面上の突起物の切除作業に際し、作業性の改善が図れるとともに、カッターの取り扱いに特別な技能が必要とされず、作業者の熟練度によらずに均一な作業成果を得ることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
すなわち、本発明によれば、カッターと塗装面との間の滑り性が良好となり、塗装面に擦り傷が発生することを防止することができるとともに、刃具寿命を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
次に、発明の実施の形態を説明する。
本発明に係る塗装面上突起物除去用カッター（以下単に「カッター」とする。）は、例えば自動車ボデー等の塗装面上に発生したブツやタレ等の突起物を除去するためのものである。
図１〜図３に示すように、本実施形態に係るカッター１は、カッター本体２の少なくとも一側端部に、すくい面４と逃げ面５との交差稜線部６に形成される切れ刃３を備える。すなわち、図２に示すように、カッター１は、自動車ボデー等を被覆する塗装膜７の表面となる塗装面８上に存在する塗装欠陥としての突起物９に対し、切れ刃３が塗装面８に接触した状態で移動する（滑る）ことで作用する。つまり、カッター１の切れ刃３を塗装面８に接触させた状態での塗装面８に沿う移動により、処理対象物である突起物９が切れ刃３によって削り落とされることで除去される。
【００１６】
図１及び図２に示すように、本実施形態のカッター本体２は、鉄系合金等の金属材料を母材として構成されるものであり、矩形板状に構成される基部１１と、この板状の基部１１の一方の板面側から略円筒状に突出するとともに切れ刃３を構成する刃部１２とを有する。
カッター本体２においては、板状の基部１１の板面に対して垂直方向に基部１１及び刃部１２を貫通する孔部１３が形成されており、この孔部１３の刃部１２側の開口端部に、切れ刃３が形成される。つまり、孔部１３によって、刃部１２の略円筒形状の内周面が構成されるとともに、基部１１の内周面が、基部１１において刃部１２が設けられる側と反対側に開口する。このように、カッター本体２の一側端部となる刃部１２の開口端部には、切れ刃３が形成されている。
【００１７】
孔部１３は、刃部１２の基部側（基部１１側、図２における上側）から先端側（切れ刃３側、図２における下側）にかけて徐々に縮径する（テーパする）内側斜面部１３ａを有する。つまり、内側斜面部１３ａは、切れ刃３側が頂点側となる円錐面の一部形状を有し、この内側斜面部１３ａが、刃部１２の内周面となる。内側斜面部１３ａの先端側には、切れ刃３を形成するすくい面４が形成されている。
すくい面４は、内側斜面部１３ａに対して連続して形成される面であり、内側斜面部１３ａよりも縮径度合いが小さい円錐面の一部形状を有する。つまり、すくい面４は、その基部１１の板面に対して平行方向の面（以下「水平面」とする。）に対する傾斜角度が、内側斜面部１３ａのそれよりも大きくなる面であり、図２及び図３に示す、カッター１についての径方向の断面形状において、内側斜面部１３ａに対して外側方向に折れ曲がる部分となる。
【００１８】
刃部１２の端面側には、円筒状の外周面１２ａから連続する逃げ面５が形成されている。
逃げ面５は、内側斜面部１３ａよりも縮径度合いが大きい円錐面の一部形状を有する。つまり、逃げ面５は、その水平面に対する傾斜角度が、内側斜面部１３ａのそれよりも小さくなる面であり、図２及び図３に示すカッター１についての径方向の断面形状において、外周面１２ａから内側方向に折れ曲がる部分となる。
【００１９】
すくい面４と逃げ面５とは、互いに交差して稜線部（以下「交差稜線部」とする。）６を形成し、この交差稜線部６により切れ刃３が形成される。つまり、切れ刃３の先端が、すくい面４と逃げ面５との稜線となる。
そして、本実施形態に係るカッター１においては、切れ刃３が、円周状の内切れ刃として構成されている。つまり、交差稜線部６が円周状となるように、すくい面４及び逃げ面５が形成される。
【００２０】
このような構成を備えるカッター１は、その基部１１側からホルダ等の操作具（図示略）に取り付けられ、この操作具を介して作業者に操作される。操作具に対するカッター１の取付けに際しては、基部１１においてその周縁部（刃部１２の突出部分よりも外側部分）に板面を貫通するように設けられる固定孔１１ａが用いられる（図１参照）。本実施形態では、固定孔１１ａは、矩形板状の基部１１においてその四隅部分にそれぞれ設けられている。つまり、この固定孔１１ａを介するボルト等の締結具が用いられることで、カッター１が操作具に対して固定される。このように、本実施形態に係るカッター１においては、基部１１が刃部１２に対するフランジ部として機能する。
【００２１】
そして、塗装面８上の突起物９の除去に際しては、操作具に取り付けられた状態のカッター１が、その円周状の切れ刃３の内側に突起物９が位置するように塗装面８に対してあてがわれ、切れ刃３が塗装面８に接触した状態で滑り移動させられる。これにより、切れ刃３が突起物９に作用し、突起物９が切れ刃３によって削り落とされることで除去される。
この塗装面８上におけるカッター１の滑り移動に際しては、円周状の切れ刃３を形成する交差稜線部６の先端全周部がガイド部として機能する。つまり、突起物９の切除作業時には、円周状の切れ刃３（交差稜線部６）の先端全周部が塗装面８と接触した状態となることで、カッター１が塗装面８上における滑り移動についてガイドされることとなる。
【００２２】
なお、本実施形態に係るカッター１は、図示のように、切れ刃３が円周状に形成される丸刃カッターであるが、これに限定されるものではなく、例えば、平板状に形成され直線状の切れ刃を有する平刃カッターや、楕円状や矩形状等の円周状以外の閉じた形状の切れ刃を有するカッター等であってもよい。
ただし、次のようなことから、切れ刃３は、円周状の内切れ刃であることが好ましい。
【００２３】
すなわち、カッター１において切れ刃３が円周状の内切れ刃となることにより、切れ刃３の方向性が無くなる。つまり、カッター１を塗装面８上において滑り移動させる際の方向性が無くなる。また、前述したように、円周状の切れ刃３の先端全周部によって得られるガイド機能により、塗装面８に対してカッター本体２が支えられた状態となることから、切れ刃３の塗装膜７に対する食い込みが低減される。
これらのことから、塗装面８上の突起物９の切除作業に際し、作業性の改善が図れるとともに、カッター１の取り扱いに特別な技能が必要とされず、作業者の熟練度によらずに均一な作業成果を得ることができる。
【００２４】
以上の構成を備えるカッター１において、すくい面４及び逃げ面５の、少なくとも切れ刃３を形成する部分に、自己潤滑性を有する硬質皮膜のコーティングが施されている。
すなわち、図３の部分拡大図（図２中、一点鎖線で示すＡ部分参照）に示すように、カッター１において少なくとも切れ刃３を形成する部分に、自己潤滑性を有する硬質皮膜２０がコーティングされている。
【００２５】
ここで、すくい面４及び逃げ面５について、切れ刃３を形成する部分とは次のとおりである。
すなわち、すくい面４については、カッター１が塗装面８上を移動することにより、すくい面４が切れ刃３として突起物９に作用する部分が、切れ刃３を形成する部分に対応する。つまり、切れ刃３が塗装面８に接触した状態において、すくい面４における硬質皮膜２０のコーティング部分の塗装面８からの高さ（交差稜線部６からの高さ）が、突起物９の塗装面８からの高さについて想定される最大の高さよりも高くなるように、硬質皮膜２０のコーティングが施される。
また、逃げ面５については、塗装面８上におけるカッター１の滑り移動に際し、塗装面８に接触する部分が、切れ刃３を形成する部分に対応する。つまり、塗装面８上に発生する突起物９等による塗装面８の凹凸等が考慮され、カッター１の塗装面８に対する滑り移動に際し、逃げ面５において交差稜線部６から塗装面８に接触すると考えられる位置までの部分に対し、硬質皮膜２０のコーティングが施される。
【００２６】
このように、すくい面４及び逃げ面５について少なくとも交差稜線部６を含む切れ刃３を形成する部分について、円周状の全周にわたって硬質皮膜２０のコーティングが施される。
ただし、逃げ面５については、硬質皮膜２０のコーティングに際しての加工上、マスキング等の手間を省略する観点からは、逃げ面５における前記切れ刃３を形成する部分を含む略全面にわたって硬質皮膜２０のコーティングが施されることが一般的となる。
【００２７】
自己潤滑性を有する硬質皮膜２０としては、ＴｉＮ（窒化チタン）、ＴｉＣ（炭化チタン）、ＴｉＡｌＮ（窒化チタンアルミ）等が用いられる。
また、硬質皮膜２０のコーティング手法としては、ＰＶＤ（Ｐｈｙｓｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法（物理気相成長法）や、ＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法（化学気相成長法）等が用いられる。
【００２８】
このように、すくい面４及び逃げ面５の、少なくとも切れ刃３を形成する部分に、硬質皮膜２０のコーティングを施すことにより、カッター１と塗装面８との間の滑り性が良好となり、塗装面８に擦り傷が発生することを防止することができるとともに、刃具寿命を向上させることができる。
【００２９】
すなわち、カッター１において切れ刃３の部分に自己潤滑性を有する硬質皮膜２０のコーティングを施すことにより、切れ刃３が塗装面８に接触した状態で、切れ刃３と塗装面８との間に硬質皮膜２０が介在することとなり、この硬質皮膜２０が、切れ刃３と塗装面８との間の潤滑剤の機能を果たす。これにより、切れ刃３と塗装膜７との接触部での微小な凝着・剥離現象が抑制され、滑り性が良好となる。
【００３０】
また、切れ刃３の部分が硬質皮膜２０によりコーティングされることにより、機械加工によって生成される切れ刃３における鋸刃状の部分や微妙なうねり面を含む部分が平滑な面となる。このため、塗装膜７への食い込みが抑制（相手攻撃性が改善）され、塗装面８に擦り傷が発生することを防止することができる。なお、前記のように滑り性が良好となることも、塗装面８に対する擦り傷の防止に寄与する。
【００３１】
また、硬質皮膜２０については、塗装面８上の突起物９に巻き込まれる可能性のあるボデー削り粉等の硬質の金属粒や砥石による削り作業時に発生する砥粒等よりも高い硬度が得られる。このため、突起物９が金属粒や砥粒等を含む場合であっても、その切除によって硬質皮膜２０が金属粒等に負けることが無い。また、硬質皮膜２０がコーティングされることは、切れ刃３の母材金属（カッター本体２を構成する母材）の靭性にも悪影響を及ぼすことはない。
結果として、突起物９の切除処理により生じる、切れ刃３の微細な変形やこの変形が成長することにより生じる欠けが発生する割合が小さくなり、刃具寿命を向上させることができる。
【００３２】
また、カッター１において、切れ刃３の部分にコーティングされる硬質皮膜２０については、硬質皮膜２０が、すくい面４の略全面に被覆されることが好ましい。
すなわち、図２及び図３に示すように、すくい面４において、その交差稜線部６から内側斜面部１３ａとの境目部分まで、全周にわたって硬質皮膜２０がコーティングされることにより、すくい面４の略全面に硬質皮膜２０が被覆される（図中薄墨部分参照）。
【００３３】
このように、すくい面４の略全面に硬質皮膜２０のコーティングを施すことにより、塗装面８上の突起物９が切除されることにより発生する切り屑が、すくい面４に凝着しにくくなるため、その切り屑がすくい面４に残存することを防止することができ、切り屑の排出性を向上することができる。
これにより、すくい面４に切り屑が残存することにより生じる、塗装面８に対する切れ刃３の滑り移動にともなう切り屑の噛み込みを抑制することができ、その切り屑の噛み込みにより生じる塗装面８の傷付きを防止することができる。また、すくい面４に対して切り屑が残存しにくくなることから、突起物９の切除処理後における切り屑処理に際しての作業性を向上することができる。
【００３４】
また、自己潤滑性を有する硬質皮膜２０は、ＤＬＣ（Ｄｉａｍｏｎｄ  Ｌｉｋｅ  Ｃａｒｂｏｎ）膜であることが好ましい。
ＤＬＣ膜は、他の硬質皮膜と比べ、非常に小さな摩擦係数を示し高い潤滑性能を有するとともに、特に高い硬度を有する。
ＤＬＣ膜は、高真空中でのプラズマプロセスであるイオン化蒸着法により成膜することができる。
【００３５】
このように、自己潤滑性を有する硬質皮膜２０として、ＤＬＣ膜を用いることにより、前述したような、切れ刃３の部分に硬質皮膜２０のコーティングを施すことによる効果を効果的に得ることができる。
【００３６】
すなわち、カッター１において切れ刃３の部分にＤＬＣ膜のコーティングを施すことにより、切れ刃３が塗装面８に接触した状態で、切れ刃３と塗装面８との間にＤＬＣ膜が介在することとなる。
ＤＬＣは、カーボンとダイヤモンドの特性を併せ持つアモルファス構造体であり、このカーボンのグラファイト構造が固体潤滑剤的特性を有する。このようにＤＬＣ膜が持つ固体潤滑的特性が、切れ刃３と塗装面８との間の潤滑剤の機能を果たすことで、切れ刃３と塗装膜７との接触部での微小な凝着・剥離現象が抑制され、高い滑り性を得ることができる。
【００３７】
また、ＤＬＣは、アモルファス構造のため、ＴｉＮ（窒化チタン）等の多結晶構造の硬質皮膜と比べて非常に平滑な表面を有するという特性がある。この特性により、機械加工によって生成される切れ刃３における鋸刃状の部分や微妙なうねり面を含む部分に対してＤＬＣ膜のコーティングが施されることで、ＤＬＣが、凹部の部分に多く、凸部の部分に少なく堆積することとなる。
結果として、ＤＬＣ膜のコーティングが施された切れ刃３の部分においては、際立った突出部が無くなり平滑な面が形成され、塗装膜７への食い込みが抑制（相手攻撃性が改善）され、塗装面８に擦り傷が発生することを効果的に防止することができる。なお、前記のように高い滑り性が得られることも、塗装面８に対する擦り傷の防止に寄与する。
【００３８】
なお、上述のような、切れ刃３の部分に平滑な面が形成されるための作用を効果的に得るためには、ＤＬＣ膜のコーティング時に生成されるドロップレットを除去することが好ましい。ドロップレットとは、コーティング膜表面に堆積するターゲット金属の溶融粒であり、その大きさは粒径で約１〜１０μｍの粒子となる。
ドロップレットを除去する手法としては、ラッピングや噴射加工等の研磨加工が用いられる。
このように、ＤＬＣ膜のコーティング時に生成されるドロップレットを除去することにより、切れ刃３の部分にＤＬＣ膜をコーティングすることにより得られる表面についての平滑性を向上させることができる。
【００３９】
また、ＤＬＣは、その特徴の一つとして、ビッカース硬さ（Ｈｖ）で、Ｈｖ＝約３０００〜５０００の非常に高硬度な特性を有する。このため、突起物９が金属粒や砥粒等を含む場合であっても、その切除によってＤＬＣ膜が金属粒等に負けることが無い。また、例えば、カッター本体２を構成する母材金属について靭性を高める処理等を施したとしても、ＤＬＣ膜がコーティングされることは、切れ刃３の母材金属（カッター本体２を構成する母材）の靭性にも悪影響を及ぼすことはない。
結果として、突起物９の切除処理により生じる、切れ刃３の微細な変形やこの変形が成長することにより生じる欠けが発生する割合が非常に小さくなり、長寿命で安定した特性を持続することができる。
【００４０】
以上のように、本発明に係るカッターは、従来の問題点・課題を全て解決し、カッターと塗装膜との間の良好な滑り性、突起物の切除処理中の塗装膜に対する傷付き防止、刃具寿命の向上という特性を同時に満足するものとなり、結果として、塗装面の仕上げが行われる上塗り工程（塗完工程）にも十分使用可能となる。
【００４１】
図４に、ＤＬＣ皮膜特性の例として、その測定実施例を示す。
本実施例では、ＤＬＣ膜の皮膜硬度について、微小硬度計を用いたダイナミック硬さ（ＤＨ）の測定を行い、ダイナミック硬さが１０００〜２０００という測定値が得られた。
また、ＤＬＣ膜の膜厚について、カロテスタを用いた計測を行い、０．５〜２．５μｍという測定値が得られた。
また、ＤＬＣ膜の密着性については、ＣＳＥＭ社の自動スクラッチ試験機を用いてスクラッチテストを行い、その測定値として、密着強度で１０〜２０Ｎという値が得られた。
また、ＤＬＣ膜の摩擦係数について、ドライ環境下でのボールオンディスク試験を行い、その測定値として、０．０５〜０．２という測定値が得られた。
また、ＤＬＣ膜のコーティングに際しての処理温度については、成膜炉内における熱電対温度で３００〜３５０℃という測定値が得られた。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の一実施形態に係るカッターの切れ刃側から見た斜視図。
【図２】本発明の一実施形態に係るカッターの切れ刃の径方向の断面図。
【図３】図２のＡ部分拡大図。
【図４】ＤＬＣ皮膜特性の測定例についての表を示す図。
【符号の説明】
【００４３】
１    カッター（塗装面上突起物除去用カッター）
２    カッター本体
３    切れ刃
４    すくい面
５    逃げ面
６    交差稜線部
８    塗装面
９    突起物
２０  硬質皮膜
【図１】
2008161353.tif 000003
【図２】
2008161353.tif 000004
【図３】
2008161353.tif 000005
【図４】
2008161353.tif 000006