(57)【要約】【課題】プライマー系接着剤を用いることなくゴム部と裏胴との間を強固に固定して、ゴム部の剥がれを防止するとともに、ゴム部からのより確実な脱気を可能とすることで、ゴム型不良の発生を防止して、正確なタイヤトレッドの複製を可能とするための技術を提供する。【解決手段】タイヤのトレッドパターンを型取りした型取り面Ｘを有するゴム部３に固着されて、ゴム部３を補強するゴム型用裏胴１である。ゴム部３の型取り面Ｘの背面方向に向かい設けられた、複数個の貫通孔１Ａを有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤのトレッドパターンを型取りした型取り面を有するゴム部に固着されて、該ゴム部を補強するゴム型用裏胴であって、該ゴム部の型取り面の背面方向に向かい設けられた、複数個の貫通孔を有することを特徴とするゴム型用裏胴。
【請求項２】
石膏またはアルミニウム合金からなる請求項１記載のゴム型用裏胴。
【請求項３】
請求項１または２記載のゴム型用裏胴を用いたゴム型の製造方法であって、枠体内に前記タイヤのトレッドパターンが形成されたトレッドモデルを配置し、該枠体内であって該トレッドモデルの上方に前記ゴム型用裏胴を配置した後、該枠体内に、該ゴム型用裏胴の前記複数個の貫通孔を介して液状ゴム組成物を注入し、該液状ゴム組成物を該ゴム型用裏胴の貫通孔を越える位置まで充填した後、該液状ゴム組成物の加硫硬化を行って、前記ゴム部を形成することを特徴とするゴム型の製造方法。
【請求項４】
前記ゴム型用裏胴の、前記ゴム部と接触する面に接着剤を塗布しない請求項３記載のゴム型の製造方法。
【請求項５】
請求項３または４記載のゴム型の製造方法により製造されたことを特徴とするゴム型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はゴム型用裏胴（以下、単に「裏胴」とも称する）、それを用いたゴム型の製造方法（以下、単に「製造方法」とも称する）およびゴム型に関し、詳しくは、タイヤ用アルミニウム（ＡＬ）合金モールド製造の一工程であるゴム型製造工程で用いられるゴム型用の裏胴、それを用いたゴム型の製造方法およびゴム型に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤを製造するに際しては、成形された生タイヤに内側から圧力をかけて、その外表面を加熱された金型の内壁に密着させ、熱と圧力により生ゴムを加硫する加硫用モールド（以下、「タイヤモールド」と称する）が用いられる。このようなタイヤモールドは、一般にＡＬ合金等よりなり、金型の中央にタイヤのトレッドパターンが転写された鋳型を配置して、その内部に溶湯を流し込む鋳造製法にて製造される（例えば、特許文献１等）。
【０００３】
この方法では、具体的にはまず、鋳造しようとするタイヤのトレッドパターンを、木型（ウッドレジン）にて精密に加工、製造する。次いで、得られたウッドレジンのトレッドモデルをゴムにより型取りして、タイヤパターン（意匠）およびタイヤトレッド形状の反転型であるゴム型を作製する。しかる後、トレッドパターンを型取りしたゴム型上に石膏等の鋳型配合組成物を流し込み、硬化させて、上記トレッドパターンが転写された鋳型を得る。このようにして作製した鋳型にＡＬ合金等の溶湯を流し込むことにより、最終目的物であるタイヤモールドが作製される。
【０００４】
上述のようにしてタイヤパターン形状を掘り込んだウッドレジンのトレッドモデルをゴムにより型取りする場合、従来は、図２に示すような方法を用いていた。
【０００５】
まず、図２（ａ）に示すように、上下のプレートおよび左右のサイドフレームと呼ばれるパーツにて組み立てられたコアフレーム（枠体）２０内に、トレッドモデル３０およびゴム型の支持体となる裏胴１１をセットする。ここで、裏胴１１は、コアフレーム２０内にセットした際に、トレッドモデル３０との間にゴムが流れ込むための空間ができるように、あらかじめ寸法を検討して製作しておく必要がある。
【０００６】
また、裏胴１１にはあらかじめ、トレッドモデル３０と裏胴１１との間に液状ゴムを流し込むための１箇所の貫通孔１２を設けておく。さらに、裏胴１１には、液状ゴムを流し込む前（コアフレーム２０にセットする前）に、ゴムとの接着性確保のためのプライマー系接着剤１３を塗布しておく。
【０００７】
この状態で、図２（ｂ）に示すように、トレッドモデル３０および裏胴１１がセットされたコアフレーム２０内に、裏胴１１に開けられた貫通孔１２より液状ゴム１４を流し込む。その後、加硫を促進させるための加温を実施して、液状ゴム１４を硬化させた後、脱型することで、図２（ｃ）に示すような所望のゴム型４０を得ることができる。
【特許文献１】特開２００５−１６９９２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記のようなゴム型の製作工程においては、ゴム型内のゴム部への空気の残留を防止するために、液状ゴムの流し込みが完了した後、加温を与える前に、コアフレームごと真空脱気装置にて内部空気を抜くことが行われる。
【０００９】
しかしこの場合、空気の抜け道が液状ゴムを流し込んだ貫通孔の１箇所であるため、内部空気が抜け難く、充分な脱気効果を得ることができず、ゴム部内部に空気が残存したままの状態でゴムが硬化してしまう場合があった。ゴム部内部に空気が残留すると、この残留空気がゴム型使用中の環境温度の変化により膨張、収縮してゴム型寸法を変化させて、正確なタイヤトレッドの複製が不可能となるため、作業環境およびゴム型温度を非常に神経質に管理する必要が生じていた。
【００１０】
また、上記したように、得られるゴム型４０において、液状ゴムが硬化してなるゴム部１５と裏胴１１とは、通常、プライマー系接着剤１３にて接着されているが、外力によりゴム部１５が裏胴１１から剥れてしまう場合がある。剥れたゴムと裏胴との間に鋳型の石膏かすなどの異物が入り込むと、ゴム部が持ち上がってゴム型形状を変形させ、正確なタイヤトレッドの複製が不可能となってしまうため、ゴム部と裏胴とをより確実に一体化させることが重要となる。
【００１１】
さらに、従来使用されているプライマー系接着剤は異臭や揮発性が高いため、使用時には特別な取扱いが必要であるという難点がある。具体的には、局所排気装置のある指定場所での作業および保護メガネ、マスクの着用が義務付けられており、取り扱いに充分な注意が必要となる。したがって、プライマー系接着剤を使用せずにゴム部と裏胴とを一体化できることが望まれる。
【００１２】
以上より、本発明の目的は、プライマー系接着剤を用いることなくゴム部と裏胴との間を強固に固定して、ゴム部の剥がれを防止するとともに、ゴム部からのより確実な脱気を可能とすることにより、ゴム型不良の発生を防止して、正確なタイヤトレッドの複製を可能とするための技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者は鋭意検討した結果、裏胴によりゴム部全体を保持できるよう裏胴の形状を改良することで、ゴムと裏胴とをより強固に一体化させることができ、これにより上記課題を解決できることを見出して、本発明を完成するに至った。
【００１４】
すなわち、本発明は、タイヤのトレッドパターンを型取りした型取り面を有するゴム部に固着されて、該ゴム部を補強するゴム型用裏胴であって、該ゴム部の型取り面の背面方向に向かい設けられた、複数個の貫通孔を有することを特徴とするものである。本発明のゴム型用裏胴は、石膏またはアルミニウム合金からなるものとすることができる。
【００１５】
また、本発明は、上記本発明のゴム型用裏胴を用いたゴム型の製造方法であって、枠体内に前記タイヤのトレッドパターンが形成されたトレッドモデルを配置し、該枠体内であって該トレッドモデルの上方に前記ゴム型用裏胴を配置した後、該枠体内に、該ゴム型用裏胴の前記複数個の貫通孔を介して液状ゴム組成物を注入し、該液状ゴム組成物を該ゴム型用裏胴の貫通孔を越える位置まで充填した後、該液状ゴム組成物の加硫硬化を行って、前記ゴム部を形成することを特徴とするものである。本発明のゴム型の製造方法においては、前記ゴム型用裏胴の、前記ゴム部と接触する面に接着剤を塗布する必要がない。
【００１６】
さらに、本発明は、上記本発明のゴム型の製造方法により製造されたことを特徴とするゴム型である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、上記構成としたことにより、プライマー系接着剤を用いることなくゴムと裏胴との間を強固に固定して、ゴムの剥がれを防止することができるとともに、ゴムからのより確実な脱気についても可能となる。したがって、タイヤモールド製造の次工程におけるゴム型不良の発生を防止することができ、これにより、正確なタイヤトレッドの複製に寄与することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の好適な実施の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。
本発明は、タイヤのトレッドパターンを型取りした型取り面を有するゴム部に固着されて、このゴム部を補強するゴム型用裏胴の形状の改良に係るものである。
【００１９】
図１（ａ）〜（ｃ）に、本発明のゴム型用裏胴１を用いたゴム型の製造方法に係る説明図を示す。図示するように、本発明のゴム型用裏胴１は、ゴム部３の型取り面Ｘの背面方向に向かい設けられた、複数個の貫通孔１Ａを有している。
【００２０】
これにより、得られるゴム型１０においては、ゴム部３が裏胴１を、型取り面Ｘ側のトレッド形状部ゴム３ａと、貫通孔１Ａに充填された中間部ゴム３ｂと、背面側のゴム溜まり部ゴム３ｃとにより挟持する構造を取ることとなり（図１（ｃ）参照）、プライマー系接着剤を用いることなく、ゴム部３と裏胴１との間を強固に一体化して、固定することができる。したがって、裏胴１からのゴム部３の剥がれを防止して、ゴム型１０の形状を保持することで、製品タイヤの品質（形状）を確実に担保することが可能となった。
【００２１】
また、裏胴１に複数の貫通孔１Ａを設けたことで、この貫通孔１Ａを介して液状ゴム組成物２の流し込みを行うことができるとともに、流し込み後の脱気時には、液状ゴム組成物２の内部に残存する空気をより容易かつ効果的に排出することができ、充分な脱気を行うことが可能となる。これにより、この裏胴１を用いて得られるゴム型１０においては、温度変化による残存空気の膨張、収縮が生じなくなるため、ゴム型寸法の変化がなくなって、結果として、原型寸法を正確に保証した精密なタイヤトレッドの複製を作製することが可能となる。
【００２２】
さらに、本発明では従来のプライマー系接着剤等の接着剤を用いる必要がないため、局所排気設備が不要となるとともに、保護メガネやマスクなどの使用が不要となるため、従来に比し、作業環境をより安全な方向に改善することが可能である。
【００２３】
本発明の裏胴１は、ゴム型の製造時および使用時において形状変化しないものであれば、いかなる材質により形成されていてもよく、好適には例えば、石膏またはアルミニウム合金などの金属等、形状変化の極めて小さい材質を用いることができる。また、本発明の裏胴１は、上記ゴム部３の固定、液状ゴムの流し込みおよび脱気を行うことが可能な複数の貫通孔１Ａを有するものであれば、その全体の形状については、特に制限されるものではない。さらに、貫通孔１Ａの数についても、型取りするタイヤのサイズやトレッド面の大きさ等に応じて適宜決定することができ、特に制限されないが、上記ゴム部３の固定、液状ゴムの流し込みおよび脱気を容易に行う観点からは、３個以上設けることが好ましい。また、貫通孔１Ａの径としては、同様の観点から、例えば、φ１０〜５０ｍｍとすることができる。
【００２４】
次に、本発明の裏胴１を用いてゴム型１０を製造する手順について、以下に説明する。
まず、図１（ａ）に示すように、枠体（コアフレーム）２０内にタイヤのトレッドパターンが形成されたトレッドモデル３０を配置し、枠体２０内であってトレッドモデル３０の上方に、裏胴１を配置する。
【００２５】
次いで、枠体２０内に、裏胴１の複数個の貫通孔１Ａを介して液状ゴム組成物２を注入し、液状ゴム組成物２を裏胴１の貫通孔１Ａを越える位置まで充填する（図１（ｂ））。その後、液状ゴム組成物２の加硫硬化を行ってゴム部３を形成することにより、裏胴１とゴム部３とが一体化されたゴム型１０を得ることができる（図１（ｃ））。この場合、前述したように、裏胴１のゴム部２と接触する面に接着剤を塗布することは要しない。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の一実施の形態に係るゴム型の製造方法を示す説明図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は、従来のゴム型の製造方法を示す説明図である。
【符号の説明】
【００２７】
１，１１  ゴム型用裏胴
１Ａ，１２  貫通孔
２，１４  液状ゴム組成物
３，１５  ゴム部（３ａ  トレッド形状部ゴム，３ｂ  中間部ゴム，３ｃ  ゴム溜まり部ゴム）
１０，４０  ゴム型
１３  プライマー系接着剤
２０  枠体（コアフレーム）
３０  トレッドモデル
Ｘ  型取り面
【図１】
2008221582.tif 000003
【図２】
2008221582.tif 000004