(57)【要約】【課題】偏光板を粘着層と共に確実に除去して、基板を正確に分割し得るようにする。【解決手段】液晶パネル１は、  ガラス基板１１及びガラス基板１２と、ガラス基板１１とガラス基板１２との間において液晶層４を取り囲むように配置されたシール部材とを備えている。ガラス基板１１及びガラス基板１２の少なくとも一方には、液晶層４側の表面とは反対側に撥水膜２１，２２が設けられている。撥水膜２１，２２の表面には、粘着層２３，２４を介して偏光板１３，１４が貼り付けられている。【選択図】図１
2008275651.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基板と、
前記第１基板に表示媒体層を介して重なり合う第２基板と、
前記第１基板と前記第２基板との間において前記表示媒体層を取り囲むように配置されたシール部材とを備えた表示パネルであって、
前記第１基板及び前記第２基板の少なくとも一方には、前記液晶層側の表面とは反対側に撥水膜が設けられ、
前記撥水膜の表面には、粘着層を介して偏光板が貼り付けられている
ことを特徴とする表示パネル。
【請求項２】
請求項１において、
前記撥水膜は、水溶性フッ素系材料により構成されている
ことを特徴とする表示パネル。
【請求項３】
請求項１において、
前記表示媒体層は液晶層である
ことを特徴とする表示パネル。
【請求項４】
第１基板母材の表面にシール部材を環状に複数形成するシール部材形成工程と、
前記シール部材の内側の領域、又は、前記シール部材の内側の領域に対応する第２基板母材の領域に表示媒体を供給する表示媒体供給工程と、
前記第１基板母材と前記第２基板母材とを貼り合せて貼合せ基板を形成する基板貼合せ工程と、
前記第１基板母材及び前記第２基板母材の少なくとも一方に、撥水膜を形成する撥水膜形成工程と、
前記撥水膜の表面に対し、粘着層を介して偏光板を貼り付ける偏光板貼付工程と、
前記偏光板の一部を、前記撥水膜の表面から前記粘着層と共に除去する除去工程と、
前記貼合せ基板を前記偏光板が除去された領域において切断することにより、該貼合せ基板を複数の表示パネルの形状に分割する分割工程とを含む
ことを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項５】
請求項４において、
前記撥水膜形成工程では、撥水性材料を混入させた洗浄水により、前記第１基板母材及び前記第２基板母材の少なくとも一方を洗浄することによって、前記撥水膜を形成する
ことを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項６】
請求項４において、
前記撥水膜形成工程では、撥水性材料が粘着面に散布された粘着ローラを、前記第１基板母材及び前記第２基板母材の少なくとも一方に転動させることによって、前記撥水膜を形成する
ことを特徴とする表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶パネル（液晶表示パネルとも称する）及びエレクトロクロミック表示パネル等の表示パネル、及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の表示パネルとして、例えば液晶パネルは、一般に、２枚のガラス基板を一定の微小なギャップを介して平行に重ねて貼合せ、そのギャップ内に液晶材料を充填した構造を有している。
【０００３】
従来の液晶パネルの一般的な製造方法について、図１３〜図１７を参照して説明する。まず、図１７のフローチャートにおけるステップＳ２１に示すように、シール部材形成工程を行う。すなわち、図１３に示すように、ＣＦ（Color Filter）基板を構成するガラス基板１０１と、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）基板を構成するガラス基板１０２とを貼り合せる場合、これら２枚の基板の一方に複数のシール部材１０３を配置する。図１３の例では、ガラス基板１０１の表面にシール部材１０３を接着固定している。シール部材１０３は、液晶を閉じ込める空間（以下、液晶セルと称する）となる領域を規定するように枠状に形成されているが、完全に閉じた環状ではなく、拡大平面図である図１４に示されるように１ヶ所が注入口１１６として途切れた形状になっている。
【０００４】
ガラス基板１０１，１０２は、液晶パネルが複数切り出せるような大きなサイズの基板母材である。すなわち、シール部材１０３は各液晶パネル毎に設けられている。シール部材１０３には、熱硬化性樹脂等が一般に適用される。
【０００５】
次に、図１７のステップＳ２２に示すように、基板貼合せ工程を行う。すなわち、上記ガラス基板１０１，１０２をシール部材１０３を介して貼り合せる。シール部材１０３は加熱によって硬化させる。
【０００６】
その後に、図１７のステップＳ２３に示すように、分割工程を行う。分割工程では、シール部材１０３で囲まれた個別の領域毎にガラス基板１０１，１０２を一括して分断する。こうして、図１４に示すように液晶セル１１５を備えた複数の貼合せ基板１１４が得られる。
【０００７】
続いて、図１７のステップＳ２４に示すように、液晶充填工程を行う。この工程では、貼合せ基板１１４を真空装置（図示省略）の内部に収容し、液晶セル１１５の内部及び外部共に真空状態とする。その状態で、図１５に示すように、シール部材１０３の注入口１１６を液晶材料１０４に浸し、真空装置の内部を徐々に大気圧に戻す。すると、液晶セル１１５の内部と外部との圧力差と、毛細管現象とによって、液晶材料１０４が液晶セル１１５の内部に入っていく。
【０００８】
こうして、液晶セル１１５の内部が液晶材料１０４で満たされた後に、図１７のステップＳ２５に示すように、封止工程を行う。すなわち、注入口１１６に紫外線硬化樹脂である封止樹脂１０５を塗布する。続いて、紫外線を照射して封止樹脂１０５を硬化させ、図１６に示すように液晶材料１０４を液晶セル１１５の内部に封入した貼合せ基板１１４を得る。
【０００９】
その後、詳細な説明は省略するが、図１７のステップＳ２６〜Ｓ３１において、貼合せ基板１１４の洗浄工程、点灯検査、偏光板貼付工程、ＦＰＣ接続工程、バックライト及びケースの取付工程、及び最終点等検査工程を、分割された各貼合せ基板１１４毎（各液晶パネル毎）に行う。以上の各工程によって液晶パネルを製造する。
【００１０】
このように、従来の液晶パネル（特に、携帯電話等に適用されるような小型の液晶パネル）の製造においては、１枚の大判のガラス基板（基板母材）を分割して数百個の液晶パネルが製造される。その場合、上述のような従来技術では、分割された各液晶パネル毎に偏光板の貼付工程や検査工程を行うようにしていたため、処理の工数が大幅に増大して膨大な処理時間がかかってしまうという問題がある。
【００１１】
この問題に対して、液晶セルとなるべき領域が一列に並んだ短冊状の基板に、予め切り込みをいれた偏光板を一括して貼り付けた後、各液晶セル毎に分断することが提案されている（例えば、特許文献１等参照）。
【００１２】
また、大判のガラス基板の分断領域から偏光板を切断除去し、その分断領域においてガラス基板の表面を露出させて液晶セルと同じ形状に偏光板を残した後、露出した分断領域においてガラス基板を液晶セル毎に分割することも知られている（例えば、特許文献２等参照）。
【特許文献１】特開平６−３４２１３９号公報
【特許文献２】特開２００４−４６３６
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
ところで、偏光板が予め貼り付けた大判の基板（ガラス基板）を各セル（液晶セル）毎に分断するためには、基板を分断するツールが走行できる幅分の偏光板を除去する必要がある。
【００１４】
上記特許文献１では、予め切り込みを偏光板に入れることによってセル化を行うようにしているが、切込みによって偏光板をセル毎に分割できても、基板表面が十分な幅で露出していないので、基板分断ツールを基板表面に当てることができない。
【００１５】
一方、特許文献２に記載の方法により表示パネルの製造を試みたところ、偏光板は除去できても、偏光板と基板とを接着していた粘着層が基板に残留する場合があり、この残留した粘着層が、その後のツールによる基板分断を妨げてしまうという問題が判明した。
【００１６】
本発明は、斯かる諸点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、偏光板を粘着層と共に確実に除去して、基板を正確に分割し得るようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記の目的を達成するために、この発明では、基板に撥水膜を設けると共に、その撥水膜の表面に偏光板を貼り付けるようにした。
【００１８】
具体的に、本発明に係る表示パネルは、第１基板と、前記第１基板に表示媒体層を介して重なり合う第２基板と、前記第１基板と前記第２基板との間において前記表示媒体層を取り囲むように配置されたシール部材とを備えた表示パネルであって、前記第１基板及び前記第２基板の少なくとも一方には、前記液晶層側の表面とは反対側に撥水膜が設けられ、前記撥水膜の表面には、粘着層を介して偏光板が貼り付けられている。
【００１９】
前記撥水膜は、水溶性フッ素系材料により構成されていることが好ましい。
【００２０】
前記表示媒体層は液晶層であってもよい。
【００２１】
また、本発明に係る表示パネルの製造方法は、第１基板母材の表面にシール部材を環状に複数形成するシール部材形成工程と、前記シール部材の内側の領域、又は、前記シール部材の内側の領域に対応する第２基板母材の領域に表示媒体を供給する表示媒体供給工程と、前記第１基板母材と前記第２基板母材とを貼り合せて貼合せ基板を形成する基板貼合せ工程と、前記第１基板母材及び前記第２基板母材の少なくとも一方に、撥水膜を形成する撥水膜形成工程と、前記撥水膜の表面に対し、粘着層を介して偏光板を貼り付ける偏光板貼付工程と、前記偏光板の一部を、前記撥水膜の表面から前記粘着層と共に除去する除去工程と、前記貼合せ基板を前記偏光板が除去された領域において切断することにより、該貼合せ基板を複数の表示パネルの形状に分割する分割工程とを含む。
【００２２】
前記撥水膜形成工程では、撥水性材料を混入させた洗浄水により、前記第１基板母材及び前記第２基板母材の少なくとも一方を洗浄することによって、前記撥水膜を形成することが好ましい。
【００２３】
前記撥水膜形成工程では、撥水性材料が粘着面に散布された粘着ローラを、前記第１基板母材及び前記第２基板母材の少なくとも一方に転動させることによって、前記撥水膜を形成するようにしてもよい。
【００２４】
−作用−
次に、本発明の作用について説明する。
【００２５】
第１基板及び第２基板の少なくとも一方に撥水膜が設けられ、その撥水膜の表面に粘着層を介して偏光板が貼り付けられているので、撥水膜と粘着層とは、その界面において互いに分離しやすくなる。つまり、粘着層を、第１基板や第２基板から偏光板と共に確実に除去することが可能となる。
【００２６】
表示パネルを製造する場合には、まず、シール部材形成工程において、第１基板母材の表面に複数のシール部材を環状に形成する。次に、表示媒体供給工程では、前記シール部材の内側の領域、又は、その領域に対応する第２基板母材の領域に、液晶材料等の表示媒体を供給する。
【００２７】
基板貼り合わせ工程では、第１基板母材と第２基板母材とを貼り合わせて、貼合せ基板を形成する。また、撥水膜形成工程では、第１基板母材及び第２基板母材の少なくとも一方に、撥水膜を形成する。その後、偏光板貼付工程において、撥水膜の表面に粘着層を介して偏光板を貼り付ける。
【００２８】
次に、除去工程では、偏光板の一部を、撥水膜の表面から粘着層と共に除去する。このとき、撥水膜と粘着層とが互いに分離しやすくなっているため、粘着層は確実に除去される。その後、分割工程において、偏光板が除去された領域で貼合せ基板を切断することにより、貼合せ基板を複数の表示パネルの形状に分割する。以上により、表示パネルを製造する。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、基板に撥水膜を形成し、その撥水膜の表面に粘着層を介して偏光板を貼り付けるようにしたので、基板から偏光板及び粘着層を確実に除去することができる。したがって、大きな基板母材に一括して偏光板を貼り付けた後に、その基板母材を正確に分割することができるため、表示パネルを効率よく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。
【００３１】
《発明の実施形態１》
図１〜図１１は、本発明の実施形態１を示している。まず、図１及び図２を参照して、表示パネルである液晶パネル１の構成について説明する。図１は液晶パネル１を拡大して示す側断面図である。図２は液晶パネル１の外観を概略的に示す側面図である。尚、図１では、説明の便宜上、液晶パネル１の厚みは誇張されている。また、図２では、基板間の間隙の図示を省略している。
【００３２】
液晶パネル１は、図１及び図２に示すように、スイッチング素子であるＴＦＴ（図示省略）が複数形成されたＴＦＴ基板２と、ＴＦＴ基板２に対向して配置され、例えばカラーフィルタ（図示省略）等が形成されたＣＦ基板３と、ＣＦ基板３及びＴＦＴ基板２の間に設けられた表示媒体層である液晶層４とを備えている。
【００３３】
ＴＦＴ基板２は、第１基板であるガラス基板１１と、ガラス基板１１の液晶層４側とは反対側に設けられた偏光板１３とを有している。一方、ＣＦ基板３は、第２基板であるガラス基板１２と、ガラス基板１２の液晶層４側とは反対側に設けられた偏光板１４とを有している。すなわち、ガラス基板１２は、液晶層４を介してガラス基板１１に重なり合っている。
【００３４】
また、ＴＦＴ基板２には、図２に示すように、ガラス基板１１とガラス基板１２とが重なり合わずにガラス基板１１だけが張り出した領域である端子部１９を備えている。端子部１９は、ＦＰＣ１８を接続するための領域である。
【００３５】
液晶層４は、上記各ガラス基板１１，１２と、各ガラス基板１１，１２の間に介在された平面視で環状のシール部材１５とによって区画形成された液晶セル２０の内部に、液晶材料が封入されることにより構成されている。言い換えれば、シール部材１５は、各ガラス基板１１，１２の間において液晶層４の全周を連続して取り囲むように配置されている。ここで、「全周を連続して取り囲む」とは、周囲を完全に切れ目なく環状に取り囲むことを意味する。
【００３６】
そして、本発明の特徴として、ガラス基板１１には、液晶層４側の表面とは反対側に撥水膜２１が設けられ、撥水膜２１の表面に粘着層２３を介して偏光板１３が貼り付けられている。ガラス基板１２についても同様に、液晶層４側の表面とは反対側に撥水膜２２が設けられ、撥水膜２２の表面に粘着層２４を介して偏光板１４が貼り付けられている。言い換えれば、偏光板１３，１４は、ガラス基板１１，１２に対し、撥水膜２１，２２を介して貼り付けられている。撥水膜２１，２２は、例えば水溶性フッ素系材料により構成されている。
【００３７】
−液晶パネルの製造方法−
次に、液晶パネルの製造方法について説明する。
【００３８】
本実施形態の製造方法には、以下に説明するように、シール部材形成工程と、表示媒体供給工程と、基板貼合せ工程と、撥水膜形成工程と、偏光板貼付工程と、除去工程と、分割工程とが含まれる。
【００３９】
まず、第１基板母材であるガラス基板母材３１に対し、複数のＴＦＴや画素電極等をパターン形成する。ガラス基板母材３１は、ＴＦＴ基板２を構成する上記ガラス基板１１の集合体である。一方、第２基板母材であるガラス基板母材３２に対し、ＣＦや共通電極等をパターン形成する。ガラス基板母材３２は、ＣＦ基板３を構成する上記ガラス基板１２の集合体である。
【００４０】
（シール部材形成工程）
次に、図１１のフローチャートでステップＳ１１に示すように、シール部材形成工程を行う。シール部材形成工程では、例えば図３に示すように、ガラス基板母材３１の表面にシール部材１５を環状に複数形成する。シール部材１５は、例えば、ディスペンサの小型シリンジ（syringe）によって塗布してもよく、スクリーン印刷によって印刷してもよい。
【００４１】
シール部材１５は、液晶層４を形成すべき領域の全周を連続して取り囲むように配置され、例えば矩形状に形成されている。すなわち、このシール部材１５は、図２１に示した従来のシール部材１０３と異なり、切れ目がない。
【００４２】
本発明が特に大きな効果を奏するのは、大板のガラス基板母材を分割して、中型又は小型の液晶パネルを多数作成する場合である。ところが、これら中型又は小型の液晶パネルの主な用途である携帯電話やカーナビゲーションシステムにおいては、大型の液晶パネルの主な用途であるＯＡ機器と異なり、要求される耐熱温度が高いため、このシール部材１５には、耐熱性を有する光硬化型樹脂が好適である。また、シール部材１５として、熱硬化型樹脂又は光と熱の併用によって硬化させるタイプの樹脂を適用することも好ましい。
【００４３】
尚、シール部材を形成する基板母材は、ガラス基板母材３１に限定されない。すなわち、ガラス基板母材３１及びガラス基板母材３２の一方の表面に、シール部材１５を形成すればよい。
【００４４】
（表示媒体供給工程）
次に、図１１のステップＳ１２に示すように、表示媒体供給工程を行う。表示媒体供給工程では、各シール部材１５の内側の領域に表示媒体である液晶材料を供給する。例えば、図３に示すように、各シール部材１５の内側領域に液晶材料３３を滴下する。液晶材料３３は、液晶セル２０の容積に見合う分量だけ滴下され、シール部材１５の内側に溜まる。
【００４５】
尚、この工程では、ガラス基板母材３１におけるシール部材１５の内側の領域に対応するガラス基板母材３２の所定領域に液晶材料を滴下して供給するようにしてもよい。
【００４６】
（基板貼合せ工程）
次に、図１１のステップＳ１３に示すように、基板貼合せ工程を行う。基板貼合せ工程では、上記ガラス基板母材３１とガラス基板母材３２とを貼り合せて、貼合せ基板を形成する。まず、真空状態の下で、ガラス基板母材３１に対し、ガラス基板母材３２を上から重ねる。その状態で、紫外線等の光を照射し、必要に応じて加熱することによって、シール部材１５を硬化させる。そのことにより、液晶材料３３を液晶セル２０の内部に密封して貼合せ基板３４を得る。
【００４７】
（コモン転移電極形成工程）
各ガラス基板母材３１，３２のいずれにも、液晶層４に電圧を印加するための電極が予め形成されている。しかし、液晶パネルとして完成した状態では、一方のＴＦＴ基板２のみに集中して設けた端子部１９において電極配線を外部に取出せることが望ましい。したがって、ＣＦ基板３側から、端子部１９を有するＴＦＴ基板２側へ、電極配線を引き出す必要がある。そのために、コモン転移電極が好適に用いられる。「コモン転移電極」とは、液晶層４を挟んで互いに対向するガラス基板の表面の電極同士の導通をとるためにガラス基板間に挟みこまれる電極である。
【００４８】
基板貼合せ工程よりも前の状態に戻って、コモン転移電極について説明する。ガラス基板母材３１，３２を貼り合せる前の段階では、本来まだ個別の液晶パネルに分割する前の大板の基板母材の状態であるが、説明の便宜上、個別の液晶パネルに分割した後の１つの液晶パネルの一部を拡大した平面図を図５に示す。
【００４９】
図４及び図５に示すように、シール部材１５の内側には、ガラス基板母材３１，３２の上に複数のコモン電極パッド３６を形成する。コモン電極パッド３６には、それぞれ粒状のコモン転移電極３７を形成する。コモン電極パッド３６には配線の一端が接続され、その配線の他端はシール部材１５を横切って液晶パネルの外縁に向かって延びている。コモン転移電極３７は、中心に粒状の導電性粒子３８を含み、その導電性粒子３８の外面が導電性材料３９により包まれた構造を有している。
【００５０】
基板貼合せ工程では、コモン転移電極３７が、各ガラス基板母材３１，３２同士を貼り合わせることによって、上下のコモン電極パッド３６により挟まれて押しつぶされる。その結果、図４に示すように、導電性粒子３８を介して上下のガラス基板母材３１，３２が対向し、押しつぶされて変形した導電性材料３９が導電性粒子３８の周囲を取り囲んだ形になる。このようにして、ガラス基板母材３１の表面の電極と、ガラス基板母材３２の表面の電極との間で、導通がとられる。
【００５１】
尚、図４は、コモン転移電極３７がつぶれた様子を示すために挙げたものであって、液晶パネルとしては図１とは別の構成例における断面図である。
【００５２】
また、本実施形態における液晶パネルの製造方法では、真空中でガラス基板母材３１，３２同士を重ね合わせた状態で大気圧に戻すことにより、大気圧による圧力を貼合せ圧力として利用する。この貼合せ圧力が作用している状態で紫外線を照射したり加熱したりすることによって、シール部材１５を硬化させる。
【００５３】
（撥水膜形成工程）
次に、図１１のステップＳ１４に示すように、撥水膜形成工程を行う。撥水膜形成工程では、ガラス基板母材３１，３２に対し、液晶層４側とは反対側の表面に撥水膜２１，２２を形成する。
【００５４】
撥水膜形成工程は、洗浄工程と同時に行う。洗浄工程では、図６に示すように、基板貼合せ工程で得られた大判の貼合せ基板３４を、偏光板１３，１４を貼付ける前に、基板洗浄装置４３によって予め洗浄する。
【００５５】
このとき、撥水膜形成工程では、撥水性材料である例えば水溶性フッ素系材料等を洗浄水に混入させる。そうして、貼合せ基板３４は基板洗浄装置４３で洗浄水により洗浄されると共に、その表面に撥水膜２１，２２が形成される。
【００５６】
ところで、図７に示すように、貼合せ基板３４の表面は、製造加工上、凹凸状に形成されることが避けられない。通常、ガラスメーカーにより製造されるガラス基板の表面あらさは、０．０１μｍ以下程度である。また、エッチングによりガラス基板を薄型化した場合には０．０２μｍ程度の表面あらさになる。上記撥水膜形成工程で撥水膜２１，２２を形成することにより、図７に示すように、貼合せ基板３４の表面は平坦化される。
【００５７】
（偏光板貼付工程）
次に、図１１のステップＳ１５に示すように、偏光板貼付工程を行う。偏光板貼付工程では、上記撥水膜２１，２２の表面に対し、粘着層２３，２４を介して偏光板１３，１４をそれぞれ貼り付ける。偏光板１３，１４の貼り付けは、例えばロール状の偏光フィルムを順次引き出して貼合せ基板３４へ供給することにより行う。その他に、例えば貼合せ基板３４と略同じ大きさに切り出された偏光フィルムを貼り合わせるようにしてもよく、また、少なくとも液晶セルの１つ分よりも大きな面積に切り出された偏光フィルムを貼り合わせるようにしてもよい。
【００５８】
（除去工程）
次に、除去工程では、偏光板１３，１４の一部を、撥水膜２１，２２の表面から粘着層２３，２４と共に除去する。偏光板１３，１４は、拡大斜視図である図８に示すように、刃物４４によって除去する。刃物４４は、例えば断面凹状に形成されている。
【００５９】
粘着層２３，２４は撥水膜２１，２２上で、偏光板１３，１４と共に刃物４４により切断されて持ち上げられ、ガラス基板母材３１，３２に粘着層２３，２４の一部が残留することなく剥離される。そうして、刃物４４の刃先底部により撥水膜２１，２２と粘着層２３，２４との間が分離されると共に、刃先両側部により、偏光板１３，１４及び粘着層２３，２４が所定の幅で切除される。その結果、貼合せ基板３４の表面には、偏光板１３，１４の切れ目として、ガラス基板１１，１２の表面が帯状に露出した帯状領域４５が形成される。帯状領域４５は、例えば格子状に形成することが好ましい。
【００６０】
尚、帯状領域４５を所望の幅に形成するためには、同一の刃物又は同一形状の刃物を複数回走行させるようにしてもよい。こうすることによって刃物の幅以上の幅の帯状領域４５を形成することも可能である。また、偏光板１３，１４及び粘着層２３，２４を剥離するための剥離手段は、図８に示すような刃物形状に限定されるものではなく、ガラス基板母材３１，３２から偏光板を剥がしとることが可能なヘラ状の形状を有するものであればよい。
【００６１】
（分割工程）
次に、図１１のステップＳ１６に示すように、分割工程を行う。分割工程では、貼合せ基板３４を偏光板１３，１４が除去された帯状領域４５において切断することにより、貼合せ基板３４を複数の表示パネルの形状に分割する。すなわち、貼合せ基板３４は、上記刃物４４により分割された偏光板１３，１４が貼り付けられた状態で、液晶セル２０毎に分割される。
【００６２】
拡大斜視図である図９に示すように、ガラスを切断するツール（図示省略）を帯状領域４５に沿って走行させることにより、分断ライン４６をその帯状領域４５のガラス基板母材３１，３２に形成する。その後、図１０に示すように、上記分断ライン４６の亀裂を成長させることにより、貼合せ基板３４を複数の液晶パネル１に分割する。
【００６３】
このとき、刃物４４とガラス基板母材３１，３２を分断するツールとを１つのユニットに組み込むようにすると、そのユニットをガラス基板母材３１，３２上を走行させることで、上記除去工程と分割工程とを同時に行うことができる。
【００６４】
尚、ガラス基板母材３１，３２を分断するツールは限定されるものではない。また、図１０に示した例では、液晶パネル１は８枚のみ表示されているが、この枚数は８枚に限らず適宜設定可能であり、たとえば数百枚に分割するようにしてもよい。
【００６５】
その後、図１１のステップＳ１７〜Ｓ２０に示すように、点灯検査工程、ＦＰＣ接続工程、バックライト及びケースの取付工程、及び最終点等検査工程を、分割された各液晶パネル１毎に行う。以上の各工程によって、液晶パネル１を製造する。
【００６６】
−実施形態１の効果−
したがって、この実施形態１によると、ガラス基板母材３１，３２（貼合せ基板３４）の表面に例えば水溶性フッ素系材料等の撥水膜２１，２２を予め設けて、その撥水膜２１，２２の表面に粘着層２３，２４を介して偏光板１３，１４を貼り付けるようにしたので、撥水膜２１，２２と粘着層２３，２４との界面において、粘着層２３，２４及び偏光板１３，１４を確実に分離除去することができる。
【００６７】
すなわち、撥水膜２１，２２の細かい粒子によってガラス基板母材３１，３２の表面が高度に平坦化され、ガラス基板母材３１，３２に撥水性が付与されることにより、粘着層２３，２４は容易に剥がれ易くなる。
【００６８】
さらに、洗浄後のガラス基板母材３１，３２の表面に撥水膜２１，２２を形成することにより、防汚効果を得ることができる。また、仮に、撥水膜２１，２２の表面にダストやコンタミネーションが載ったとしても、これらを容易に除去することができる。したがって、撥水膜２１，２２と偏光板１３，１４との間にダスト等の不純物が介在しないように、偏光板１３，１４を貼り付けることができる。
【００６９】
そうして、偏光板１３，１４をガラス基板母材３１，３２の全体に貼り付けたとしても、偏光板１３，１４及び粘着層２３，２４が部分的に除去された帯状領域４５において、ガラス基板母材３１，３２を確実に分割することができる。そのため、ガラス基板母材３１，３２の分割工程を、偏光板１３，１４を貼り付けた後である製造工程の比較的遅い段階において行うことができる。その結果、大判のガラス基板母材３１，３２の状態で、多くの工程を一括して行うことができるので、液晶パネル及び液晶表示装置の生産効率を飛躍的に向上させることができる。言い換えれば、液晶パネル１枚当たりの製造に要する時間を大幅に短縮することができる。
【００７０】
詳細に説明すると、従来の製造方法では、図１７に示すように、製造工程の比較的早い段階であるステップＳ２３において分割工程を行う。したがって、ガラス基板母材３１，３２の全体として一括して処理できる工程は、ステップＳ２１及びＳ２２のシール部材形成工程と基板貼合せ工程に限られてしまい、その他のステップＳ２４〜Ｓ３１の各工程は、分割後の複数の貼り合わせ基板毎に個別に行わなければならず、非常に手間がかかる。
【００７１】
これに対し、本実施形態では、図１１に示すように、製造工程の比較的遅い段階であるステップＳ１６において分割工程を行う。したがって、ステップＳ１１〜Ｓ１６のシール部材形成工程、表示媒体供給工程、基板貼合せ工程、洗浄工程（撥水膜形成工程）、及び偏光板貼付工程等の多くの工程を、ガラス基板母材３１，３２の全体として一括して処理できる。
【００７２】
《その他の実施形態》
本発明は、上記実施形態１について、以下のような構成としてもよい。
【００７３】
上記実施形態１では、撥水膜形成工程を洗浄工程において行うようにしたが、その撥水膜形成工程を偏光板貼付工程において行うようにしてもよい。
【００７４】
すなわち、図１２に示すように、偏光板１３，１４を貼り付けるための偏光板貼付装置５０は、偏光板１３，１４を貼り付ける前に、貼合せ基板３４の表面のダストを粘着ローラー（図示省略）によって除去するようになっている。そこで、この粘着ローラーに水溶性フッ素系材料等の撥水性材料を散布して、その粘着ローラーを貼合せ基板３４の表面上で転動させることにより、上記実施形態１と同様に、ガラス基板母材３１，３２の表面に撥水膜２１，２２を形成することができる。
【００７５】
また、撥水膜２１，２２及び偏光板１３，１４を、ガラス基板母材３１，３２の双方に形成するようにしたが、本発明はこれに限らず、液晶パネルの方式や目的によっては、これらガラス基板母材３１，３２の少なくとも一方に形成するようにしてもよい。
【００７６】
また、ガラス基板母材３１，３２に複数の偏光板が積層して設けられている場合には、各偏光板同士の間に撥水膜を設けずに、ガラス基板母材３１，３２と最下層の偏光板との間にのみ撥水膜を設けることが好ましい。各偏光板同士の間に撥水膜が介在されていると、偏光板の特性が劣化してしまうためである。
【００７７】
また、上記実施形態では、第１基板母材及び第２基板母材を「ガラス基板母材」として説明してきたが、これら第１基板母材及び第２基板母材はガラス基板母材に限らず、例えばプラスチック等の他の材質の基板母材であってもよい。
【００７８】
また、上記実施形態では、表示パネルとして液晶パネルを例に挙げて説明したが、本発明はこれに限らず、例えばエレクトロクロミック表示パネル等の他の表示パネルについても同様に適用することができる。
【００７９】
また、今回開示した上記実施形態は全ての点で例示であって制限的なものではない。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更を含むものである。
【産業上の利用可能性】
【００８０】
以上説明したように、本発明は、液晶パネル及びエレクトロクロミック表示パネル等の表示パネル、及びその製造方法について有用であり、特に、偏光板を粘着層と共に確実に除去して、基板を正確に分割する場合に適している。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】実施形態１の液晶パネルの一部を拡大して示す断面図である。
【図２】液晶パネルの外観を示す側面図である。
【図３】互いに貼り合わされるガラス基板母材を示す斜視図である。
【図４】コモン転移電極を示す拡大断面図である。
【図５】液晶パネルの一部を拡大して示す平面図である。
【図６】基板洗浄装置を模式的に示す斜視図である。
【図７】撥水膜が形成されたガラス基板母材を拡大して示す断面図である。
【図８】刃物により除去される偏光板及び粘着層を示す斜視図である。
【図９】帯状領域が形成された貼合せ基板を示す斜視図である。
【図１０】分割された複数の液晶パネルを示す斜視図である。
【図１１】液晶パネルの製造工程を示すフローチャート図である。
【図１２】その他の実施形態における偏光板貼付装置を模式的に示す斜視図である。
【図１３】従来の互いに貼り合わされるガラス基板母材を示す斜視図である。
【図１４】従来の貼合せ基板を示す平面図である。
【図１５】従来の液晶充填工程における貼合せ基板を示す説明図である。
【図１６】従来の液晶材料が充填された貼合せ基板を示す平面図である。
【図１７】従来の液晶パネルの製造工程を示すフローチャート図である。
【符号の説明】
【００８２】
１      液晶パネル（表示パネル）
４      液晶層（表示媒体層）
１１      ガラス基板（第１基板）
１２      ガラス基板（第２基板）
１３，１４      偏光板
１５      シール部材
２１，２２      撥水膜
２３，２４      粘着層
３１      ガラス基板母材（第１基板母材）
３２      ガラス基板母材（第２基板母材）
３３      液晶材料
３４      貼合せ基板
４５      帯状領域
【図１】
2008275651.tif 000003
【図２】
2008275651.tif 000004
【図３】
2008275651.tif 000005
【図４】
2008275651.tif 000006
【図５】
2008275651.tif 000007
【図６】
2008275651.tif 000008
【図７】
2008275651.tif 000009
【図８】
2008275651.tif 000010
【図９】
2008275651.tif 000011
【図１０】
2008275651.tif 000012
【図１１】
2008275651.tif 000013
【図１２】
2008275651.tif 000014
【図１３】
2008275651.tif 000015
【図１４】
2008275651.tif 000016
【図１５】
2008275651.tif 000017
【図１６】
2008275651.tif 000018
【図１７】
2008275651.tif 000019