(57)【要約】【課題】開口部におけるウェルドラインの位置を大きくずらすことのできる射出成形品を提供する。【解決手段】板状部１を有し、板状部１の所定の縁部３近傍に開口部２が形成されてなるものであって、板状部１は、開口部２より所定の縁部３側の懸架部１１と、懸架部１１と開口部２を挟んで対向する基部１０と、基部１０と懸架部１１との間に位置し、開口部２を挟んで互いに対向する２つの側部１２、１３とを有すると共に、基部１０側から樹脂が流動されることで射出成形されてなり、側部の一方１３には、開口部２の内周面と連続状でそれから離れる方向に向かって伸びる凹部１４が形成されてなる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状部を有し、該板状部の所定の縁部近傍に開口部が形成されてなる射出成形品において、
前記板状部は、前記開口部より前記所定の縁部側の懸架部と、該懸架部と前記開口部を挟んで対向する基部と、該基部と前記懸架部との間に位置し、前記開口部を挟んで互いに対向する２つの側部とを有すると共に、前記基部側から樹脂が流動されることで射出成形されてなり、
前記側部の一方には、前記開口部の内周面と連続状であって前記開口部の内周面から離れる方向に向かって伸びる凹部が形成されてなることを特徴とする射出成形品。
【請求項２】
前記凹部には前記懸架部側の端面から前記所定の縁部に向かって延びる張出凹部が連続状に形成されていることを特徴とする請求項１記載の射出成形品。
【請求項３】
前記板状部は前記基部のうち前記凹部が形成される側部と反対側の側部側から樹脂が流動されることで射出成形されてなることを特徴とする請求項１または２記載の射出成形品。
【請求項４】
前記懸架部には前記所定の縁部から開口部側に向かって係合片摺動溝部が形成されてなることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の射出成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂を射出成形してなる射出成形品に関し、特に板状部の所定の縁部近傍に開口部が形成され、フック状の係合片をこの開口部に係合自在としてなる射出成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂を射出成形してなる射出成形品は、対向する金型間に完成品の形状を有した空間部が形成され、金型に形成される注入口から流動自在な樹脂が注入されて空間部を流動し、空間部が樹脂で充填されたら冷却して離型し、完成品を取り出すという工程で形成される。
【０００３】
ここで、例えば２つの部材からなるケースなどにおいては、一方の部材にフック状の係合片を形成し、他方の部材の板状に形成された側壁の所定の縁部近傍に開口部を形成し、この開口部に対して、所定の縁部側から係合片を係合させることにより、両者を一体化する構造が知られている。また、ネジ孔を形成するために、板状に形成された部分に開口部を形成することもある。このように射出成形品に開口部が形成されている場合、成形時に金型内を流動する樹脂は、開口部の一方側で分岐し、他方側で合流するから、必ずウェルドラインを生じる。
【０００４】
図７には、射出成形によって形成される開口部を有する板状部材の斜視図を示している。この図に示すように、板状部材５０の１つの縁部近傍に開口部５１が形成されている。この開口部５１に対しては、別の部材に形成されるフック状の係合片が係合するものとする。開口部５１は、方形状となるように形成されており、その縁部側を懸架部５２、それと開口部５１を挟んで対向する樹脂の注入口５５側を基部５３、基部５３と懸架部５２とを繋ぐ部分をそれぞれ側部５４とする。
【０００５】
注入口５５から注入された樹脂は、まず基部５３に流れ込んで開口部５１側に向かって流動し、開口部５１まで到達すると左右に分岐して両側の側部５４側に流動する。最後に、樹脂は懸架部５２に対してその両側からそれぞれ流れ込み、懸架部５２の略中央部で合流してウェルドライン５６を形成する。
【０００６】
懸架部５２の中央部は、係合片が開口部５１に対して係合する際に、最も荷重のかかる部分であるのに対し、このように、ウェルドライン５６が懸架部５２の略中央部に形成された場合、ウェルドライン５６における強度が低いために、懸架部５２が破損しやすいという問題があった。
【０００７】
これを防止するため、開口部の一方側の近傍に、開口部の内周面に沿った方向に延びる凹部を設け、凹部を設けた側を流動する樹脂の流れを速くすることにより、ウェルドラインの位置をずらす技術が知られている。このようなものとしては、例えば特許文献１に挙げるようなものがある。
【特許文献１】特開平９−２３４７５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、開口部に沿う凹部を設けることによっては、ウェルドラインの位置を若干ずらすことはできても、懸架部から外れた位置となるように大きくずらすことは困難であった。図７に示すような射出成形品の場合には、ウェルドラインの位置が懸架部の中央部から若干ずれたとしても、懸架部の破損を防ぐには充分とは言えない。したがって、開口部におけるウェルドラインの位置を、側部側までさらに大きくずらすことが必要とされていた。
【０００９】
本発明は前記課題を鑑みてなされたものであり、開口部におけるウェルドラインの位置を大きくずらすことのできる射出成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決するため、本発明に係る射出成形品は、板状部を有し、該板状部の所定の縁部近傍に開口部が形成されてなる射出成形品において、
前記板状部は、前記開口部より前記所定の縁部側の懸架部と、該懸架部と前記開口部を挟んで対向する基部と、該基部と前記懸架部との間に位置し、前記開口部を挟んで互いに対向する２つの側部とを有すると共に、前記基部側から樹脂が流動されることで射出成形されてなり、
前記側部の一方には、前記開口部の内周面と連続状でそれから離れる方向に向かって伸びる凹部が形成されてなることを特徴として構成されている。
【００１１】
また、本発明に係る射出成形品は、前記凹部には前記懸架部側の端面から前記所定の縁部に向かって延びる張出凹部が連続状に形成されていることを特徴として構成されている。
【００１２】
さらに、本発明に係る射出成形品は、前記板状部は前記基部のうち前記凹部が形成される側部と反対側の側部側から樹脂が流動されることで射出成形されてなることを特徴として構成されている。
【００１３】
さらにまた、本発明に係る射出成形品は、前記懸架部には前記所定の縁部から開口部側に向かって係合片摺動溝部が形成されてなることを特徴として構成されている。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る射出成形品によれば、側部の一方には、開口部の内周面と連続状でそれから離れる方向に向かって伸びる凹部が形成されてなることにより、凹部を流動する樹脂の流速を小さくできるので、他方の側部側から流れる樹脂との合流位置が懸架部からずれた位置となり、ウェルドラインを懸架部から大きくずれた位置とすることができるので、懸架部の強度低下を防止することができる。
【００１５】
また、本発明に係る射出成形品によれば、凹部には懸架部側の端面から所定の縁部に向かって延びる張出凹部が連続状に形成されていることにより、凹部の外側から回り込む樹脂の流速を小さくでき、ウェルドラインの位置をさらに懸架部から離れた位置とすることができる。
【００１６】
さらに、本発明に係る射出成形品によれば、板状部は基部のうち凹部が形成される側部と反対側の側部側から樹脂が流動されることで射出成形されてなることにより、凹部側を流動する樹脂の経路が長くなるので、ウェルドラインの位置をさらに懸架部から離れた位置とすることができる。
【００１７】
さらにまた、本発明に係る射出成形品によれば、懸架部には所定の縁部から開口部側に向かって係合片摺動溝部が形成されてなることにより、係合片を開口部に対して円滑に係合させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の実施形態について図面に沿って詳細に説明する。図１には、第１の実施形態における射出成形品の斜視図を示している。この図に示すように、本実施形態における射出成形品は、板状に形成されてなる板状部１を有してなり、板状部１には方形状の開口部２が形成されてなるものである。
【００１９】
開口部２は、板状部１の複数の縁部のうち、所定の縁部３近傍位置に形成されている。板状部１のうち、この開口部２を囲む四周部分をそれぞれ基部１０、懸架部１１、第１側部１２、及び第２側部１３とする。開口部２よりも所定の縁部３側の部分は、側部１２、１３間を繋ぐ懸架部１１である。この懸架部１１と開口部２を挟んで対向する部分が基部１０である。板状部１は、基部１０側の周面に、射出成形を行う際における樹脂の注入口跡４を有している。すなわち、射出成形の際には、金型の注入口跡４に相当する部分に樹脂の注入口があって、この注入口から樹脂が注入され、板状部１の形状に相当する空間部に対して注入された樹脂が流動しつつ充填される。
【００２０】
第１側部１２と第２側部１３は、基部１０と懸架部１１の間にある部分であって、射出成形の際には、注入口跡４に相当する位置から進入し開口部２によって左右に分かれた樹脂が、それぞれ流入して懸架部１１側に向かって流動する。このうち、第２側部１３側には、開口部２の内周面と連続状の凹部１４が形成されている。この凹部１４は、開口部２の内周面から遠ざかる方向に向かって伸びるように形成されている。射出成形の際の金型においては、この凹部１４の厚み分だけ、流路が狭くなるように形成されており、したがって他の場所よりも流動抵抗が大きく、ここを流動する樹脂は、その流速が小さくなる。
【００２１】
図２には、射出成形時における樹脂の流動を表した板状部１の平面図を示している。この図において線の太さは樹脂の流量を大まかに表している。図２に示すように、注入口跡４に相当する部分から注入された樹脂は、基部１０を開口部２側に向かって流動し、開口部２によって左右両側にそれぞれ略同じ流量となるように分岐して、第１側部１２及び第２側部１３へと流入する。
【００２２】
第１側部１２側に流入した樹脂は、開口部２の周囲を回るように流動し、そのままの流量で懸架部１１に図中左側から流入する。一方、第２側部１３側に流入した樹脂は、その一部が開口部２の開口縁側に形成された凹部１４に流入し、残りの一部が凹部１４より外側の領域に流入し、それぞれ懸架部１１側に向かって流動する。ここで、凹部１４に流入した樹脂は、前述のように凹部１４の厚みが他の領域よりも小さいために、大きな流動抵抗を受けて流速が小さくなる。また、凹部１４よりも外側の領域に流入した樹脂は、流速は変化しないものの、第１側部１２側の樹脂に比べると、より遠回りをして懸架部１１に到達する。
【００２３】
このように、第２側部１３側を流動する樹脂は、第１側部１２側を流動する樹脂よりも遅れて懸架部１１側に到達する。したがって、両者が再び合流するのは、懸架部１１よりも第２側部１３側の位置となる。図２に示すように、第２側部１３に形成された凹部１４を通過した樹脂は、凹部１４内で第１側部１２側を通過した樹脂と合流し、また第２側部１３の凹部１４よりも外側を通過した樹脂は、懸架部１１のうち開口縁を有する領域よりも外側の位置で、第１側部１２側を通過した樹脂と合流する。この合流位置がウェルドライン１６を形成する。
【００２４】
本実施形態では、第２側部１３に開口部２の内周面と連続状であって、それから離れる方向に伸びる凹部１４が形成されていることにより、第２側部１３側の樹脂の流速を小さくすることができるので、第１側部１２側の樹脂との合流位置を懸架部１１の中央部分から第２側部１３側に大きくずらすことができる。これによって、ウェルドライン１６の形成位置が懸架部１１からずれるので、懸架部１１の強度の低下を防止することができる。
【００２５】
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。図３には、第２の実施形態における射出成形品の斜視図を示している。この図に示すように本実施形態においても、第１の実施形態と同様に、射出成形品は板状部１を有してなり、１つの縁部３近傍に開口部２が形成されている。
【００２６】
本実施形態における開口部２は、縁部３側から係合片２０が係合される係合孔として機能する。係合片２０は、先端部がフック状に形成されて係合フック２１を構成し、これが板状部１の図中背面側に当接し、開口部２の位置まで摺動されることにより、開口部２と係合する。この際に、係合フック２１が摺動しやすいように、板状部１には縁部３から開口部２に向かう溝状の係合片摺動溝部１７が形成されている。
【００２７】
また、凹部１４が開口部２の内周面から連続状に形成されている点は、第１の実施形態と同様であるが、さらに凹部１４の縁部３側の面から縁部３に向かって伸びる張出凹部１５が形成されている。
【００２８】
この場合における樹脂の流動を表した板状部１の平面図を図４に示す。この図のように、本実施形態においても第１の実施形態の場合と同様、注入口跡４に相当する部分から注入された樹脂は、基部１０を開口部２側に向かって流動し、開口部２によって左右両側にそれぞれ略同じ流量となるように分岐して、第１側部１２及び第２側部１３へと流入する。
【００２９】
第２側部１３側の凹部１４に流入した樹脂は、図２の場合と同様に懸架部１１側に向かって流動する。一方で、第２側部１３側の凹部１４より外側の領域に流入した樹脂は、その一部は凹部１４を回り込んで張出凹部１５に流入し、残りの一部は張出凹部１５の外側を回り込むように流動する。張出凹部１５は、凹部１４と同じ深さを有するように形成されており、したがってここに流入した樹脂は大きな流動抵抗を受けて流速が小さくなる。また、張出凹部１５よりも外側の領域に流入した樹脂は、流速は変化しないものの、張出凹部１５よりも遠回りをして懸架部１１側に到達する。
【００３０】
このため、第２側部１３側を流動する樹脂であって、凹部１４の外側の領域を流動する樹脂は、張出凹部１５があるために、第１側部１２側を流動する樹脂と合流する位置が、第１の実施形態よりもさらに懸架部１１から離れた位置となる。その一方で凹部１４を流動する樹脂は、第１の実施形態と同様に流動するから、図３及び図４に示すようなウェルドライン１６を形成する。
【００３１】
このように、凹部１４に加えてさらに張出凹部１５を形成することにより、ウェルドライン１６を懸架部１１からより離れた位置までずらすことができるので、懸架部１１の強度低下をより確実に防止することができる。
【００３２】
次に、本発明の第３の実施形態について説明する。図５には、第３の実施形態における射出成形品の斜視図を示している。この図に示すように、本実施形態の射出成形品は、形状自体は第２の実施形態のものと全く同じである。第２の実施形態の射出成形品と異なるのは、樹脂の注入口跡４の位置であり、これが第１及び第２の実施形態では開口部２の左右方向中央位置の垂直上方位置であったのに対し、本実施形態ではそれよりも第１側部１２寄りの位置とされている。
【００３３】
図６には、本実施形態における樹脂の流動を表した板状部１の平面図を示している。この図に示すように、注入口跡４に相当する部分から注入された樹脂は、第１側部１２側と基部１０側とで分岐し、第１側部１２側に流入した樹脂は懸架部１１に向かって流動し、基部１０側に流入した樹脂は第１側部１２を経て懸架部１１側に向かって流動する。
【００３４】
このように樹脂の注入口を第１側部１２側に偏った位置としたことにより、第２側部１３側を流動する樹脂は、第２の実施形態の場合よりもさらに遠回りして懸架部１１側に流動することとなるため、第１側部１２側を流動した樹脂との合流位置が、さらに第２側部１３側にずれることとなる。このため、ウェルドライン１６の位置もより第２側部１３側となって、懸架部１１の強度低下をさらに確実に防止することができる。
【００３５】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の適用はこれら実施形態には限られず、その技術的思想の範囲内において様々に適用されうるものである。特に、これら実施形態においては、射出成形品として開口部２を有した単純な板状部１のみを示したが、このような板状部１を一部に有するより複雑な形状の射出成形品であっても、同様に本発明を適用することができる。例えば、箱を構成する上面及び側面を有した部材において、側面の下端部を縁部とし、その近傍に下面を構成する部材に設けられるフック状の係合片と係合するための複数の開口部を設けた場合に、それぞれの開口部について凹部や張出凹部を形成することで、ウェルドラインを懸架部に相当する部分からずれた位置とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】第１の実施形態における射出成形品の斜視図である。
【図２】第１の実施形態の射出成形時における樹脂の流動を表した板状部の平面図である。
【図３】第２の実施形態における射出成形品の斜視図である。
【図４】第２の実施形態の射出成形時における樹脂の流動を表した板状部の平面図である。
【図５】第３の実施形態における射出成形品の斜視図である。
【図６】第３の実施形態の射出成形時における樹脂の流動を表した板状部の平面図である。
【図７】従来の射出成形によって形成される開口部を有する板状部材の斜視図である。
【符号の説明】
【００３７】
１    板状部
２    開口部
３    縁部
４    注入口跡
１０    基部
１１    懸架部
１２    第１側部
１３    第２側部
１４    凹部
１５    張出凹部
１６    ウェルドライン
１７    係合片摺動溝部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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