(57)【要約】【課題】シール材に囲まれた部分に配置された液晶が、シール材の局所部分から漏れ出ないようにすることができる液晶パネルを提供する。【解決手段】第２のマザーガラス基板の第２のセル１１１であって、第１のセル１０１のシール材１０２が当接する内側に溝１１２を形成する。そして、第１のマザーガラス基板の第１のセル１０１のシール材１０２に囲まれた部分に液晶Ｆを配置して、両基板を貼り合わせる。液晶Ｆは、両基板に押されて略円形に広がり、その一部がシール材１０２の手前の溝１１２に到達する。溝１１２に到達した液晶Ｆは、シール材１０２への移動が一時的に止まるので、シール材１０２と第２のセル１１１との間での毛細管現象によって外側に漏れ出る虞がない。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の基板に形成した閉ループのシール材で囲まれた領域内に液晶を充填し、前記第１の基板に対して第２の基板を前記シール材を介して貼り合わせた液晶パネルであって、
前記第１の基板及び前記第２の基板の少なくとも一方に、前記閉ループのシール材と当接する中心位置よりも内側に、溝を形成したことを特徴とする液晶パネル。
【請求項２】
請求項１に記載の液晶パネルにおいて、
前記溝は、前記第２の基板に形成されたことを特徴とする液晶パネル。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の液晶パネルにおいて、
前記溝は、前記第１の基板に形成されたことを特徴とする液晶パネル。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つに記載の液晶パネルにおいて、
前記溝は、前記閉ループのシール材に沿って形成された閉ループ状の溝であることを特徴とする液晶パネル。
【請求項５】
請求項１〜４に記載の液晶パネルにおいて、
前記溝は、表示エリアの外側に形成されたことを特徴とする液晶パネル。
【請求項６】
請求項１〜５に記載の液晶パネルにおいて、
前記シール材は、前記第１の基板に略四角枠状に形成されたことを特徴とする液晶パネル。
【請求項７】
請求項１〜６に記載の液晶パネルにおいて、
前記第１の基板は、第１のマザーガラス基板に複数区画形成された素子基板用のセルであり、
前記第２の基板は、第２のマザーガラス基板に複数区画形成された対向基板用のセルであることを特徴とする液晶パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶パネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は、薄膜トランジスタが形成された素子基板と、共通電極が形成された対向基板との間に液晶が封入されている。この液晶の封入方法の１つとして、素子基板上に形成した四角枠状のシール材に囲まれた部分に液晶を供給した後に、同素子基板と対向基板とを貼り合わす方法が知られている。また、基板上に多数の素子基板（セル）を区画形成した大判のガラス基板（マザーガラス基板）と、同じく基板上に多数の対向基板（セル）を区画形成した大判のガラス基板（マザーガラス基板）とを用意し、その両マザー基板同士を貼り合わせたあと、カットして多数の液晶表示装置を製造する方法も提案されている。
【０００３】
また、素子基板上に形成したシール材に囲まれた部分に液晶を供給する方法として、ディスペンサーや、液滴吐出装置を使用して液晶材料の液滴を吐出させることが提案されている。ディスペンサーや液滴吐出装置は、ステージに載置した素子基板となる各セルをマトリクス状に区画形成したマザーガラス基板と、マザーガラス基板上に形成された各セルのシール材で囲まれた部分に液晶を、一度に所定の量を吐出する吐出口、もしくは、液滴として吐出する液滴吐出ヘッドを備えている。また、ディスペンサーや液滴吐出装置は、マザーガラス基板（ステージ）と吐出口、もしくは、液滴吐出ヘッドを２次元的に相対的に移動させる機構を備えている。
【０００４】
例えば、液滴吐出装置は、液滴吐出ヘッドから吐出させた液晶の液滴を、各セルの四角枠状にシール材で囲まれた部分に、所定の量だけ配置させる。このとき、各セルに配置される液晶の液滴の量は、全て同じである必要がある。
【０００５】
ところで、液晶は常温では粘度が高く、粘度が高い状態で液滴吐出ヘッドから吐出すると、吐出重量が不安定になって、各セルに均一に液晶を配置できない。また、目詰まりの原因にもなる。そこで、液滴吐出装置では、液晶を加熱手段で処理し粘度を下げた状態にして液晶を液滴にして吐出させるようにしている（特許文献１）。特許文献１では、液滴吐出ヘッドに加熱手段を設け、その加熱手段を制御手段で制御し常に、液晶が所定の温度になるようにしている。
【０００６】
また、貼り合わせた二枚のマザーガラス基板とシール材で囲まれた部分に、供給された液晶を好適に封止するための、シール材の配置方法が提案されている（特許文献２）。特許文献２では、マザーガラス基板上でシール材を配置する個所にガイド溝を形成し、シール材を該ガイド溝に配置して、両マザーガラス基板を貼り合せた場合に、シール材の無秩序な広がりを防いで、液晶パネルの外形寸法を高精度に保てるようにしている。
【特許文献１】特開２００３−１９７９０号公報
【特許文献２】特開平７−１５９７９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
図１２（ａ）〜（ｄ）は、素子基板（セル）１２０を区画形成したマザーガラス基板と、対向基板（セル）１２１を区画形成したマザーガラス基板との貼り合わせを説明するための説明図である。
【０００８】
図１２（ａ）において、マザーガラス基板の素子基板１２０に形成されたシール材１０２で囲まれた部分の中心位置に、液晶Ｆが半円球状になって配置される。この半円球状の液晶Ｆは、配置された位置から放射状に一様に濡れ広がる。そして、液晶Ｆは、対向基板１２１が貼り合わされると、両基板１２０，１２１によって押し広げられて、シール材１０２で囲まれた部分の隅々まで広がり、両基板１２０，１２１及び、シール材１０２で形成される密閉空間に封止される。
【０００９】
ところで、液晶Ｆは、図１２（ａ）に示すように、素子基板１２０に半円球状に配置され、図１２（ｂ）に示すように、素子基板１２０と対向基板１２１の貼り合わせにより両基板１２０，１２１に略円形状押し広げられる。そして、図１２（ｃ）に示すように、素子基板１２０と対向基板１２１の貼り合わせ直前に、その一部が略四角枠状のシール材１０２の一部に到達する。
【００１０】
シール材１０２の一部に到達した液晶Ｆは、図１２（ｄ）に示すように、シール材１０２と対向基板１２１との間を毛細管現象によりシール材１０２で囲まれる部分の外側へ漏れ出す。その結果、シール材１０２で囲まれる部分に予め定めた量が配置されないことになる。液晶Ｆの量が予め定めた量より少ないと、液晶Ｆがシール材１０２で囲まれる部分の隅々にまで行き渡らずに、表示ムラを起こし表示品位の低下につながっていた。
【００１１】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、その目的は、シール材に囲まれた部分に配置された液晶が、シール材の局所部分から漏れ出ないようにすることができる液晶パネルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の液晶パネルは、第１の基板に形成した閉ループのシール材で囲まれた領域内に液晶を充填し、前記第１の基板に対して第２の基板を前記シール材を介して貼り合わせた液晶パネルであって、前記第１の基板及び前記第２の基板の少なくとも一方に、前記閉ループのシール材と当接する中心位置よりも内側に、溝を形成した。
【００１３】
本発明の液晶パネルによれば、シール材で囲まれた領域内に充填された液晶は、溝によって保持されて、シール材への広がりが一時的に止まる。従って、充填された液晶は、シール材の外側に漏れ出す虞がなく、シール材と第２の基板が当接する際に、減少することなくシール材で囲まれた部分に配置することができる。その結果、表示ムラ等による表示品位の低下を防いで、歩留まりを向上させることができる。
【００１４】
又、シール材への広がりが一時的に止まるので、シール材に到達した液晶がシール材によって汚染されることも防ぐことができる。
本発明の液晶パネルは、前記溝は、前記第２の基板に形成されると好適である。
【００１５】
本発明の液晶パネルによれば、シール材で囲まれた領域内に充填された液晶は、第１の基板と第２の基板の貼り合わせによって、シール材で囲まれた部分に広がる。シール材に近づいた液晶は、第２の基板に形成された溝によって保持されて、シール材への広がりが一時的に止まる。従って、液晶が、第２の基板とシール材との間を毛細管現象により、シール材の外側に漏れ出る虞が少ない。
【００１６】
本発明の液晶パネルは、前記溝は、前記第１の基板に形成されると好適である。
本発明の液晶パネルによれば、第１の基板のシール材で囲まれた領域内に充填された液晶は、シール材へ濡れ広がる。第２の基板に接触するよりも前にシール材に近づいた液晶は、第１の基板に形成された溝によって保持されて、シール材への広がりが一時的に止まる。従って、液晶が、シール材を越えてシール材の外側に漏れ出る虞や、第２の基板とシ
ール材との間を毛細管現象によりシール材の外側に漏れ出る虞が、少ない。
【００１７】
本発明の液晶パネルは、前記溝は、前記閉ループのシール材に沿って形成された閉ループ状の溝であると好ましい。
本発明の液晶パネルによれば、シール材で囲まれた部分に充填された液晶は、第１の基板や第２の基板に形成された溝に入り保持されて、シール材への広がりが一時的に止まる。一方、液晶は、閉ループに形成された溝に沿って広がり、該溝に囲まれた部分に略均一に広がる。従って、液晶が、シール材を越えてシール材の外側に漏れ出る虞や、第２の基板とシール材との間を毛細管現象によりシール材の外側に漏れ出る虞を、より少なくすることができる。
【００１８】
本発明の液晶パネルは、前記溝は、表示エリアの外側に形成されることが望ましい。
本発明の液晶パネルによれば、前記溝は、表示エリアの外側に形成された。従って、液晶パネルの表示エリアを侵食せず、液晶パネルの表示エリアを最大限確保することができる。
【００１９】
本発明の液晶パネルは、前記シール材は、前記第１の基板に略四角枠状に形成されると好適である。
本発明の液晶パネルによれば、前記シール材は、略四角枠状に形成された。従って、液晶パネルを略四角形状に製造することができた。その結果、液晶パネルを多用途に用いることができる。
【００２０】
本発明の液晶パネルは、前記第１の基板は、第１のマザーガラス基板に複数区画形成された素子基板用のセルであり、前記第２の基板は、第２のマザーガラス基板に複数区画形成された対向基板用のセルであっても良い。
【００２１】
本発明の液晶パネルによれば、第１の基板は第１のマザーガラス基板に、第２の基板は第２のマザーガラスに、それぞれ複数備えられているので、一度に複数の液晶パネルを製造することができる。従って、複数の液晶パネルを製造すれば、製造コストを低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明を具体化した一実施形態について説明する。まず、マザーガラス基板上に区画形成された各セル内に液晶を配置する液滴吐出装置について説明する。
図１は、液滴吐出装置１０を説明するための全体斜視図を示す。図１において、液滴吐出装置１０は、直方体形状に形成された基台１１を有している。基台１１の表面には、その長手方向（Ｙ矢印方向）に沿って延びる一対の案内溝１２が形成されている。案内溝１２の上方には、案内溝１２に沿って主走査方向（Ｙ矢印方向及び反Ｙ矢印方向）に移動するステージ１３が備えられている。ステージ１３の上面には、載置部１４が形成されて、第１のマザーガラス基板１００が載置される。第１のマザーガラス基板１００は、載置部１４において位置決め固定されてＹ矢印方向及び反Ｙ矢印方向に搬送される。
【００２３】
第１のマザーガラス基板１００は、図２に示すように、大判のガラス基板であって、２点鎖線で示すように、薄膜トランジスタが形成された液晶パネルとしての液晶表示装置の素子基板を形成する第１の基板としての第１のセル１０１が、マトリクス状に多数区画形成されている。第１のマザーガラス基板１００に区画形成された各第１のセル１０１は、それぞれ四角枠状のシール材１０２がそれぞれ形成され、そのシール材１０２で囲まれた部分（以下、配置領域Ｚという）に液晶Ｆ（図８参照）が配置される。各第１のセル１０１は、全て同じ量の液晶Ｆが配置されるようになっている。また、第１のセル１０１の上面において、当接したシール材１０２の中心に対応する位置を中心位置Ｃ１とする。
【００２４】
各第１のセル１０１に液晶Ｆが配置された第１のマザーガラス基板１００は、図３に示すように、第２のマザーガラス基板１１０と貼り合わされる。第２のマザーガラス基板１１０は、共通電極が形成された液晶表示装置の対向基板を形成する第２の基板としての第２のセル１１１がマトリックス上に多数区画形成されている。対向基板を形成する各第２のセル１１１は、第１のマザーガラス基板１００と第２のマザーガラス基板１１０とが貼り合わされるとき、対応する第１のセル１０１と相対向して液晶Ｆを封止する位置に形成されている。
【００２５】
第２のセル１１１の区画の内側には、対応する第１のセル１０１のシール材１０２が当接する位置よりも内側であって、表示エリアよりも外側に、図４に示すように、閉ループ状の溝１１２が形成されている。また、第２のセル１１１の上面において、当接されるシール材１０２の中心に対応する位置を中心位置Ｃ２とする。各溝１１２は、第２のマザーガラス基板１１０にカラーフィルターや共通電極を形成する工程において同時に形成される。詳述すると、本実施形態では、まず、第２のマザーガラス基板１１０の各第２のセル１１１に対応する位置に、溝１１２をエッチング等で刻設する。そして、溝１１２を形成した状態で、第２のマザーガラス基板１１０の各第２のセル１１１に対応する位置に、カラーフィルター、共通電極、及び配向膜を順次形成する。そのため、溝１１２内はカラーフィルター、共通電極、及び配向膜等が形成された状態の凹部となっている。また、このとき、溝１１２の深さは、第１のマザーガラス基板１００と第２のマザーガラス基板１１０とを貼り合わせたときの両基板の間隔よりも浅い深さに形成されている。
【００２６】
そして、貼り合わされたセル毎にカットすることによって、素子基板（第１のセル１０１）と対向基板（第２のセル１１１）の間にシール材１０２を介して液晶Ｆが封入された液晶表示装置が多数製造される。
【００２７】
以下、説明の便宜上、第１のマザーガラス基板１００の縦方向をＹ矢印方向とし、第１のマザーガラス基板１００の横方向をＸ矢印方向とする。
図１において、基台１１には、主走査方向と直交する副走査方向（Ｘ矢印方向及び反Ｘ矢印方向）に跨ぐ門型のガイド部材１５が架設されている。ガイド部材１５の上側には、Ｘ矢印方向に延びるタンク１６が配設され、タンク１６には液晶Ｆが収容されている。
【００２８】
そのタンク１６に収容された液晶Ｆは、該タンク１６に接続された供給チューブＴ（図６参照）を介して液滴吐出ヘッド（以下単に、吐出ヘッドという。）２０に所定の圧力で供給されるようになっている。そして、吐出ヘッド２０に供給された液晶Ｆは、該吐出ヘッド２０から液滴Ｆｂ（図６参照）となって載置部１４に載置された第１のマザーガラス基板１００に向かって吐出されるようになっている。
【００２９】
ガイド部材１５には、そのＸ矢印方向略全幅にわたって、Ｘ矢印方向に延びる上下一対のガイドレール１８が形成されている。上下一対のガイドレール１８には、キャリッジ１９が取り付けられている。キャリッジ１９は、ガイドレール１８に案内されてＸ矢印方向及び反Ｘ矢印方向に移動する。キャリッジ１９には、液滴吐出ヘッド２０が搭載されている。
【００３０】
図５は、吐出ヘッド２０を第１のマザーガラス基板１００側（下側）から見た図である。吐出ヘッド２０のノズルプレート２５は、一対のノズル列ＮＬを備えている。一対のノズル列ＮＬでは、Ｘ矢印方向から見て、一方のノズル列ＮＬの各ノズルＮが、他方のノズル列ＮＬの各ノズルＮの間を補完する。すなわち、吐出ヘッド２０は、Ｘ矢印方向に、１インチ当りに１８０個×２＝３６０個のノズルＮを有する（最大解像度が３６０ｄｐｉである）。
【００３１】
図６は、吐出ヘッド２０の内部構造を説明するための要部断面図である。
図６において、吐出ヘッド２０の上部には、供給チューブＴが連結されている。供給チューブＴは、タンク１６の液晶Ｆを吐出ヘッド２０に供給する。ノズルプレート２５の各ノズルの上側には、供給チューブＴから連通するキャビティ２６が形成されている。キャビティ２６は、供給チューブＴからの液晶Ｆを収容して、対応するノズルＮに液晶Ｆを供給する。キャビティ２６の上側には、上下方向に振動してキャビティ２６内の容積を拡大及び縮小する振動板２７が貼り付けられている。振動板２７の上側には、ノズルＮに対応する圧電素子ＰＺが配設されている。圧電素子ＰＺは、上下方向に収縮及び伸張して振動板２７を上下方向に振動させる。
【００３２】
上下方向に振動する振動板２７は、液晶Ｆを所定サイズの液滴Ｆｂにして対応するノズルＮから吐出させる。吐出された液滴Ｆｂは、対応するノズルＮの反Ｚ矢印方向に飛行して、直下を通過する第１のマザーガラス基板１００の吐出面１００ａに対して着弾するようになっている。
【００３３】
つまり、吐出ヘッド２０の直下を主走査方向に第１のマザーガラス基板１００が移動するとき、第１のマザーガラス基板１００の各第１のセル１０１のシール材１０２で囲まれた配置領域Ｚに対して順番に、吐出ヘッド２０から液滴Ｆｂが吐出される。そして、本実施形態では、図７に矢印で示す順番で、第１のマザーガラス基板１００の各第１のセル１０１に液晶Ｆを配置するようになっている。従って、図７において、最も反Ｘ矢印側のセル列の最もＹ矢印側の第１のセル１０１（１０１ｓ）が、最初に液晶Ｆが配置され、最もＸ矢印側のセル列の最もＹ矢印側の第１のセル１０１（１０１ｎ）が、最後に液晶Ｆが配置されるようになっている。
【００３４】
また、図５及び図６に示すように、吐出ヘッド２０のＹ矢印側の側面には、ラバーヒータＨが取着され、キャビティ２６に収容された液晶Ｆを予め定めた目標温度に加熱する。ここで、目標温度とは、吐出ヘッド２０が液滴Ｆｂとして吐出することができる粘性になる液晶Ｆの温度であって、本実施形態では、７０℃としている。吐出ヘッド２０の反Ｙ矢印側の側面には、温度検出手段としての温度検出センサＳＥが取着され、吐出ヘッド２０を介してキャビティ２６に収容された液晶Ｆの温度を検出するようになっている。
【００３５】
次に、上記のように構成した液滴吐出装置１０の電気的構成を図９に従って説明する。
図９において、制御装置５０は、ＣＰＵ５０Ａ、ＲＯＭ５０Ｂ、ＲＡＭ５０Ｃなどを有している。ＣＰＵ５０Ａは、ＲＯＭ５０Ｂに記憶された各種データ及び各種制御プログラムに従って、ステージ１３の搬送処理、キャリッジ１９の搬送処理、吐出ヘッド２０の液滴吐出処理を実行する。また、制御装置５０は、同様に、ラバーヒータＨの駆動制御を実行する。
【００３６】
制御装置５０には、各種操作スイッチとディスプレイを有した入出力装置５１が接続されている。入出力装置５１は、液滴吐出装置１０が実行する各種処理の処理状況を表示する。入出力装置５１は、第１のマザーガラス基板１００上に液滴Ｆｂでパターンを形成するためのビットマップデータＢＤを生成し、そのビットマップデータＢＤを制御装置５０に入力する。
【００３７】
ビットマップデータＢＤは、各ビットの値（０あるいは１）に応じて各圧電素子ＰＺのオンあるいはオフを規定したデータである。ビットマップデータＢＤは、吐出ヘッド２０（各ノズルＮ）の通過する各第１のセル１０１のシール材１０２で囲まれた配置領域Ｚの各位置に、液滴Ｆｂを吐出するか否かを規定したデータである。すなわち、ビットマップデータＢＤは、シール材１０２で囲まれた配置領域Ｚに、予め定めた形状のパターンを形
成するための目標形成位置に液滴Ｆｂを吐出させるためのデータである。
【００３８】
そして、本実施形態のビットマップデータＢＤは、図２に示すように、第１のマザーガラス基板１００の各第１のセル１０１に形成されたシール材１０２で囲まれた部分（配置領域Ｚ）に、その配置領域Ｚの中心位置Ｃ０を中心に、図８（ａ）に示すように、予め定めた量の液晶Ｆが半円球状になって配置するようにしたデータである。
【００３９】
制御装置５０には、Ｘ軸モータ駆動回路５２が接続されている。制御装置５０は、駆動制御信号をＸ軸モータ駆動回路５２に出力する。Ｘ軸モータ駆動回路５２は、制御装置５０からの駆動制御信号に応答して、キャリッジ１９を移動させるためのＸ軸モータＭＸを正転又は逆転させる。制御装置５０には、Ｙ軸モータ駆動回路５３が接続されている。制御装置５０は、駆動制御信号をＹ軸モータ駆動回路５３に出力する。Ｙ軸モータ駆動回路５３は、制御装置５０からの駆動制御信号に応答して、ステージ１３を移動させるためのＹ軸モータＭＹを正転又は逆転させる。
【００４０】
制御装置５０には、ヘッド駆動回路５４が接続されている。制御装置５０は、所定の吐出周波数に同期させた吐出タイミング信号ＬＴａをヘッド駆動回路５４に出力する。制御装置５０は、各圧電素子ＰＺを駆動するための駆動電圧ＣＯＭａを吐出周波数に同期させてヘッド駆動回路５４に出力する。
【００４１】
制御装置５０は、ビットマップデータＢＤを利用して所定の周波数に同期したパターン形成用制御信号ＳＩａを生成し、パターン形成用制御信号ＳＩａをヘッド駆動回路５４にシリアル転送する。ヘッド駆動回路５４は、制御装置５０からのパターン形成用制御信号ＳＩａを各圧電素子ＰＺに対応させて順次シリアル／パラレル変換する。ヘッド駆動回路５４は、制御装置５０からの吐出タイミング信号ＬＴａを受けるたびに、シリアル／パラレル変換したパターン形成用制御信号ＳＩａをラッチし、パターン形成用制御信号ＳＩａによって選択される圧電素子ＰＺにそれぞれ駆動電圧ＣＯＭａを供給する。
【００４２】
制御装置５０には、ラバーヒータ駆動回路５５が接続されている。制御装置５０は、ラバーヒータ駆動回路５５に駆動制御信号を出力する。ラバーヒータ駆動回路５５は、制御装置５０からの駆動制御信号に応答して、ラバーヒータＨを駆動制御する。そして、吐出ヘッド２０に取着したラバーヒータＨは、吐出ヘッド２０内の液晶Ｆを予め定めた目標温度にまで過熱する。即ち、ラバーヒータＨによって、吐出ヘッド２０に供給された液晶Ｆは、予め定めた目標温度（本実施形態では７０℃）に加熱されるようになっている。
【００４３】
制御装置５０には、温度検出センサＳＥが接続されている。制御装置５０は、温度検出センサＳＥからの検出信号を入力して、その時々の吐出ヘッド２０内の液晶Ｆの温度を求めるようになっている。制御装置５０は、求めた液晶Ｆの温度と前記予め設定した目標温度と比較し、液晶Ｆの温度が目標温度になるように、ラバーヒータ駆動回路５５を介してラバーヒータＨを駆動制御するようになっている。
【００４４】
次に、上記液滴吐出装置１０を利用して第１のマザーガラス基板１００の各第１のセル１０１に、予め定めた量の液晶Ｆを配置する方法について説明する。
いま、図１で示すように、吐出ヘッド２０は、ステージ１３から離間した反Ｘ矢印方向の待機位置で待機している。この待機状態において、制御装置５０は、温度検出センサＳＥからの検出信号を入力し、吐出ヘッド２０内の液晶Ｆが目標温度になるように、ラバーヒータ駆動回路５５を介してラバーヒータＨを駆動して、加熱制御している。
【００４５】
また、第１のマザーガラス基板１００の各第１のセル１０１に液滴Ｆｂによるパターンを形成するためのビットマップデータＢＤが入出力装置５１から制御装置５０に入力され
ている。従って、制御装置５０は、入出力装置５１からビットマップデータＢＤを格納している。
【００４６】
そして、第１のマザーガラス基板１００をステージ１３に載置する。このとき、第１のマザーガラス基板１００は、ステージ１３の載置部１４上の反Ｙ矢印方向側に配置され、入出力装置５１から、制御装置５０へ作業開始の指令信号が出力される。
【００４７】
制御装置５０は、Ｘ軸モータ駆動回路５２を介してＸ軸モータＭＸを駆動して吐出ヘッド２０を待機位置からＸ矢印方向に移動させる。そして、吐出ヘッド２０が、第１のマザーガラス基板１００の最も反Ｘ矢印方向側にある各第１のセル１０１（配置領域Ｚ）がその直下をＹ矢印方向に通過する位置まで移動する。吐出ヘッド２０が、第１のセル１０１がその直下をＹ矢印方向に通過する位置まで移動すると、制御装置５０は、Ｘ軸モータ駆動回路５２を介してＸ軸モータＭＸを停止させるとともに、Ｙ軸モータ駆動回路５３を介してＹ軸モータＭＹを駆動して、第１のマザーガラス基板１００をＹ矢印方向移動させる。
【００４８】
第１のマザーガラス基板１００をＹ矢印方向に移動させると、制御装置５０は、ビットマップデータＢＤに基づいてパターン形成用制御信号ＳＩａを生成して、パターン形成用制御信号ＳＩａと駆動電圧ＣＯＭａをヘッド駆動回路５４に出力する。すなわち、制御装置５０は、ヘッド駆動回路５４を介して各圧電素子ＰＺを駆動制御して、各第１のセル１０１の配置領域Ｚが吐出ヘッド２０の直下を通過するとき、当該第１のセル１０１に半円球状の液晶Ｆの配置パターンを形成するために選択されたノズルＮから液滴Ｆｂを吐出させる。
【００４９】
各第１のセル１０１の配置領域Ｚには、図８（ａ）に示すように、半円球状に予め定めた量の液滴Ｆｂ（液晶Ｆ）が配置される。
第１のマザーガラス基板１００の最も反Ｘ矢印方向側の列にある各第１のセル１０１（配置領域Ｚ）への液晶Ｆ（液滴Ｆｂ）の供給が終了すると、制御装置５０は、Ｙ軸モータ駆動回路５３を介してＹ軸モータＭＹを停止させるとともに、Ｘ軸モータ駆動回路５２を介してＸ軸モータＭＸを駆動する。制御装置５０はＸ軸モータＭＸを駆動させて、吐出ヘッド２０を、第１のマザーガラス基板１００の次のＸ矢印方向側にある各第１のセル１０１（配置領域Ｚ）が、その直下を反Ｙ矢印方向に通過する位置まで、移動（フィード）させる。
【００５０】
吐出ヘッド２０がフィードされると、制御装置５０は、Ｙ軸モータ駆動回路５３を介してＹ軸モータＭＹを駆動して、ステージ１３を反Ｙ矢印方向に移動（スキャン）させる。ステージ１３の反Ｙ矢印方向に移動を開始させると、制御装置５０は、ビットマップデータＢＤに基づいてパターン形成用制御信号ＳＩａを生成して、パターン形成用制御信号ＳＩａと駆動電圧ＣＯＭａをヘッド駆動回路５４に出力する。すなわち、制御装置５０は、ヘッド駆動回路５４を介して各圧電素子ＰＺを駆動制御して、各第１のセル１０１の配置領域Ｚが吐出ヘッド２０の直下を通過するとき、当該第１のセル１０１に半円球状の液晶Ｆの配置パターンを形成するために選択されたノズルＮから液滴Ｆｂを吐出させる。
【００５１】
以後、同様な動作を繰り返して、第１のマザーガラス基板１００の全ての第１のセル１０１に全て同じ量の液晶Ｆを半円球状に配置して、一つの第１のマザーガラス基板１００に対する各第１のセル１０１への液晶Ｆの供給が完了する。
【００５２】
第１のマザーガラス基板１００の各第１のセル１０１への液晶Ｆの供給が完了すると、該第１のマザーガラス基板１００と、第２のマザーガラス基板１１０との貼り合わせが行なわれる。
【００５３】
まず、貼り合わせは、図８（ａ）に示すように、半円球状に液晶Ｆが配置された第１のマザーガラス基板１００（第１のセル１０１）と第２のマザーガラス基板１１０（第２のセル１１１）とを相対向させる。第１のセル１０１と第２のセル１１１とが近づくと、第１のセル１０１内に配置された液晶Ｆは、図８（ｂ）に示すように、第１のセル１０１と第２のセル１１１とに押されて外方に広がる。このとき、液晶Ｆの外延は、略円形に広がるので、第１のセル１０１のシール材１０２の各辺の中央の部分に最も早く近づく。シール材１０２に近づいた液晶Ｆは、図８（ｃ）に示すように、シール材１０２の手前に形成されている第２のセル１１１の溝１１２に到達する。
【００５４】
溝１１２に到達した液晶Ｆは、溝１１２によってシール材１０２への広がりが阻害され、該溝１１２に沿って流れ、該溝１１２に囲まれた部分に略均一に広がってから、シール材１０２の全周囲に略同じタイミングで到達する。つまり、第２のセル１１１がシール材１０２と当接する直前まで、液晶Ｆの外縁は、溝１１２にて保持されているので、図８（ｄ）に示すように、シール材１０２と第２のマザーガラス基板１１０との間を毛細管現象によってシール材１０２に囲まれた部分の外側に漏れ出る虞がない。
【００５５】
本実施形態によれば以下のような効果を得ることができる。
（１）本実施形態によれば、第２のマザーガラス基板１１０の各第２のセル１１１に溝１１２を形成した。そして、第２のセル１１１がシール材１０２と当接する直前まで、液晶Ｆの外縁は、溝１１２にて保持されるようにした。従って、シール材１０２と第２のマザーガラス基板１１０との間を毛細管現象によってシール材１０２に囲まれた部分の外側に漏れ出る虞がない。従って、貼り合わせによって封入される液晶Ｆの量は各セルに対して一様となり、表示ムラを起こし表示品位を低下させることがなく、貼り合わせ時の歩留まりも向上させることができる。
【００５６】
（２）本実施形態によれば、液晶Ｆは、シール材１０２の全周囲に略同じタイミングで接触する。従って、液晶Ｆは、両マザーガラス基板１００，１１０及びシール材１０２に封止され、シール材１０２が硬化されるまでに、シール材１０２に接している時間が短くなる。その結果、液晶Ｆに、シール材１０２が溶出される虞を、抑制することができる。
【００５７】
尚、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
・上記実施形態では、第２のマザーガラス基板１１０の各第２のセル１１１に溝１１２を形成した。しかし、これに限らず、図１０に示すように、第１のマザーガラス基板１００の各第１のセル１０１に溝１０３を形成しても良い。
【００５８】
この場合、シール材１０２で囲まれた配置領域Ｚに、半円球状に液晶Ｆが配置されると、半円球状に配置された液晶Ｆの濡れ広がる外縁は、略円形に広がって、シール材１０２の各辺の中央の部分に最も早く近づく。シール材１０２の各辺の中央の部分に近づいた液晶Ｆの部分は、シール材１０２の手前に形成されている溝１０３に到達する。
【００５９】
溝１０３に到達した液晶Ｆは、一時的に溝１０３に収容されるとともに、まだ液晶Ｆが到達していない向きに溝１０３を移動するので、シール材１０２の中央の部分へ接近する移動が一時的に止まり、シール材１０２に接触しない。一方、溝１０３に沿って移動しながら液晶Ｆは濡れ広がり続ける。
【００６０】
従って、この場合にも、第２のセル１１１がシール材１０２と当接する直前まで、液晶Ｆの外縁は、溝１０３にて保持されるようにした。従って、シール材１０２と第２のマザーガラス基板１１０との間を毛細管現象によってシール材１０２に囲まれた部分の外側に漏れ出る虞がない。その結果、貼り合わせによって封入される液晶Ｆの量は各セルに対し
て一様となり、表示ムラを起こし表示品位を低下させることがなく、貼り合わせ時の歩留まりも向上させることができる。
【００６１】
・上記実施形態では、第２のマザーガラス基板１１０の各第２のセル１１１に溝１１２を形成した。しかし、これに限らず、図１１に示すように、第１のマザーガラス基板１００の各第１のセル１０１にも溝１０３を形成しても良い。そうすれば、溝１１２によって、液晶Ｆがシール材１０２と第２のマザーガラス基板１１０との間を毛細管現象により漏れ出ることを抑止できる。
【００６２】
・上記実施形態では、液晶Ｆは、液滴吐出装置１０の液滴吐出ヘッド２０によって第１のマザーガラス基板１００の各第１のセル１０１の配置領域Ｚに配置された。しかし、これに限らず、液晶Ｆは、ディスペンサーによるＯＤＦ（Ｏｎｅ  Ｄｒｏｐ  Ｆｉｌｌ）法などによって第１のマザーガラス基板１００に供給されても良い。
【００６３】
・上記実施形態では、液晶Ｆは、配置領域Ｚに、半円球状に配置した。しかし、これに限らず、液晶Ｆは、その平面形状がクロス状にし、好適に配置領域Ｚを濡れ広がる形状にしても良い。
【００６４】
・上記実施形態では、溝１１２は、第２のマザーガラス基板１１０の第２のセル１１１に閉ループ状に形成された。しかし、これに限らず、溝１１２は、液晶Ｆのシール材１０２方向への移動を一時的に止めて、毛細管現象による漏れを抑えることができれば、どのような形状に形成されても良い。
【００６５】
例えば、図１３に示すように、シール材１０２の各辺の中央に対応する位置で、中心位置Ｃ２よりも内側に、それぞれ、所定の長さの溝１３０ａ，１３０ｂ，１３０ｃ，１３０ｄを形成して、シール材１０２のコーナー部分に対応する位置には溝を設けなくても良い。
【００６６】
・上記実施形態では、溝１１２の深さは、第１のマザーガラス基板１００と第２のマザーガラス基板１１０とを貼り合わせたときの両基板の間隔よりも浅い深さに形成された。しかし、これに限らず、溝１１２の深さは前記間隔かそれより深くてもよい。
【００６７】
・上記実施形態では、マザーガラス基板１１０に多数形成した第２のセル１１１に具体化したが、１枚のガラス基板よりなる対向基板に溝１１２を形成しても良い。
・上記実施形態では、溝１１２は、カラーフィルター、共通電極、及び配向膜を形成する前に形成したが、これらを形成した後に、溝１１２を形成するようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】液滴吐出装置の全体斜視図。
【図２】マザーガラス基板（素子基板）を説明するための平面図。
【図３】マザーガラス基板（対向基板）を説明するための平面図。
【図４】図３のＡ−Ａ線から見たマザーガラス基板（対向基板）に形成した溝の断面図。
【図５】液滴吐出ヘッドをマザーガラス基板側から見た下面図。
【図６】液滴吐出ヘッドの要部側断面図。
【図７】マザーガラス基板の各セルに液晶を配置する順番を示す平面図。
【図８】セルに配置された液晶の状態を説明する図であって、（ａ）はセルに配置された状態を示す図、（ｂ）は濡れ広がり状態を示す図、（ｃ）は広がりが溝で一時的に止まった状態を示す図、（ｄ）はシール材に囲まれた隅々まで行き渡った状態を示す図。
【図９】液滴吐出装置の電気的構成を説明するための電気ブロック図。
【図１０】マザーガラス基板（素子基板）に溝を形成した別例の平面図。
【図１１】マザーガラス基板（素子基板）とマザーガラス基板（対向基板）とに溝を形成した別例の平面図。
【図１２】従来のセルに配置された液晶の状態を説明する図であって、（ａ）はセルに配置された状態を示す図、（ｂ）は濡れ広がり状態を示す図、（ｃ）は濡れ広がりがシール材に到達した状態を示す図、（ｄ）はシール材から漏れ出た状態を示す図。
【図１３】別例におけるマザーガラス基板（対向基板）のセルの溝を説明する平面図。
【符号の説明】
【００６９】
Ｆ…液晶、１０…液滴吐出装置、１１…基台、１２…案内溝、１３…ステージ、１４…載置部、１５…ガイド部材、１６…タンク、１８…ガイドレール、１９…キャリッジ、２０…液滴吐出ヘッド、５０…制御装置、１００…第１のマザーガラス基板、１０１…第１のセル、１０２…シール材、１１０…第２のマザーガラス基板、１１１…第２のセル、１１２…溝。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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