(57)【要約】【課題】板厚が均一であり、外観を損なわずに、しっとり感やスムース感などの触感を向上させ得る表皮材、その製造方法、及びそれを用いた自動車内装用表皮材を提供すること。【解決手段】表皮材は、基材と、基材より表面側に配設される高分子材料含有層を有し、高分子材料含有層の表面に深さが３０〜１３０μｍである微小な凹部を有し、高分子材料含有層の表面の全投影面積基準で、凹部の投影面積の割合が５〜２０％である。  表皮材の第１の製造方法は、シリコン系離型剤などが塗装された表皮材表面側形成用金型に、微粒子パウダーと分散剤とを含有する混合物を塗装し、次いで、高分子材料含有層形成用原料を塗装し、更に、表皮材裏面側形成用金型と表皮材表面側形成用金型とにより型閉じして、密閉空間を形成し、しかる後、密閉空間内に基材形成用原料を射出し、反応させ、型開きする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、該基材より表面側に配設される高分子材料含有層と、を有する表皮材であって、
上記高分子材料含有層の表面に深さが３０〜１３０μｍである微小な凹部を有し、
上記高分子材料含有層の表面の全投影面積基準で、上記凹部の投影面積の割合が５〜２０％である、ことを特徴とする表皮材。
【請求項２】
上記凹部の深さを１としたとき、該凹部の間隔が１〜１０であり、且つ該凹部の最大径が３〜４であることを特徴とする請求項１に記載の表皮材。
【請求項３】
上記凹部の深さが５０〜１１０μｍであり、且つ該凹部の間隔が５０〜３００μｍであり、且つ該凹部の最大径が９０〜１３０μｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の表皮材。
【請求項４】
上記凹部の深さが５０〜１１０μｍであり、且つ該凹部の間隔が５０〜３００μｍの範囲内で不規則であり、且つ該凹部の最大径が９０〜１３０μｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の表皮材。
【請求項５】
上記凹部の縁がＲ形状を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つの項に記載の表皮材。
【請求項６】
上記Ｒ形状の曲率半径が３０〜１００μｍであることを特徴とする請求項５に記載の表皮材。
【請求項７】
上記高分子材料含有層の表面に元から形成されている絞形状に上記凹部から成る微細な絞形状が重ね合わせられて形成されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つの項に記載の表皮材。
【請求項８】
上記高分子材料含有層が上記凹部の最大径よりも小さい平均粒径を有する微粒子パウダーを含有し、
上記高分子材料含有層の表面に上記微粒子パウダーの少なくとも一部が露出していることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１つの項に記載の表皮材。
【請求項９】
上記微粒子パウダーの平均粒径が８〜３０μｍであることを特徴とする請求項８に記載の表皮材。
【請求項１０】
上記高分子材料含有層の微粒子パウダー含有量が０．１〜２．０ｇ／ｍ２であることを特徴とする請求項８又は９に記載の表皮材。
【請求項１１】
上記微粒子パウダーが、籾殻、わら、竹、ケナフ及び麻から成る群より選ばれた少なくとも１種の植物由来素材から成る微粒子パウダー、革、シルク、コラーゲン、ウール、キチン及びキトサンから成る群より選ばれた少なくとも１種の動物由来素材から成る微粒子パウダー、並びに高分子吸収体、アクリルビーズ及びウレタンビーズから成る群より選ばれた少なくとも１種の合成素材から成る微粒子パウダーから成る群より選ばれた少なくとも１種の微粒子パウダーであることを特徴とする請求項８〜１０のいずれか１つの項に記載の表皮材。
【請求項１２】
上記微粒子パウダーが、革又はシルクから成り、その平均粒径が８〜３０μｍであり、上記高分子材料含有層の微粒子パウダー含有量が０．１〜２．０ｇ／ｍ２であることを特徴とする請求項８〜１１のいずれか１つの項に記載の表皮材。
【請求項１３】
上記基材が、反応射出成形で合成された非熱可塑性の微発泡ウレタンエラストマーを含有することを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１つの項に記載の表皮材。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれか１つの項に記載の表皮材の製造方法であって、
フッ素系離型剤、ナイロン系離型剤及びシリコン系離型剤から成る群より選ばれた少なくとも１種の離型剤が塗装された表皮材表面側形成用金型に、微粒子パウダーと分散剤とを含有する混合物を塗装し、次いで、高分子材料含有層形成用原料を塗装し、更に、表皮材裏面側形成用金型と上記表皮材表面側形成用金型とにより型閉じして、密閉空間を形成し、しかる後、該密閉空間内に基材形成用原料を射出し、反応させ、型開きする、ことを特徴とする表皮材の製造方法。
【請求項１５】
請求項１〜１３のいずれか１つの項に記載の表皮材の製造方法であって、
表皮材表面側形成用金型に、微粒子パウダーと分散剤とを含有し、更にシリコン系ワックス成分及び／又はプロセスオイル系ワックス成分を含有する離型剤を塗装し、次いで、高分子材料含有層形成用原料を塗装し、更に、表皮材裏面側形成用金型と上記表皮材表面側形成用金型とにより型閉じして、密閉空間を形成し、しかる後、該密閉空間内に基材形成用原料を射出し、反応させ、型開きする、ことを特徴とする表皮材の製造方法。
【請求項１６】
請求項１〜１３のいずれか１つの項に記載の表皮材の製造方法であって、
表皮材表面側形成用金型に、離型剤を塗装し、次いで、微粒子パウダーと分散剤とを含有する高分子材料含有層形成用原料を塗装し、更に、表皮材裏面側形成用金型と上記表皮材表面側形成用金型とにより型閉じして、密閉空間を形成し、しかる後、該密閉空間内に基材形成用原料を射出し、反応させ、型開きする、ことを特徴とする表皮材の製造方法。
【請求項１７】
請求項１〜１３のいずれか１つの項に記載の表皮材を備えたことを特徴とする自動車内装用表皮材。
【請求項１８】
上記表皮材の裏面側に配設される芯材を更に備え、
上記表皮材と上記芯材とが、２層以上の層構造を形成し、
上記芯材が、ポリプロピレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂、及びポリカーボネート／アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂から成る群より選ばれた少なくとも１種を含有する熱可塑性樹脂から成る、ことを特徴とする請求項１７に記載の自動車内装用表皮材。
【請求項１９】
上記表皮材の裏面側に配設される発泡材と芯材とを更に備え、
上記表皮材と上記発泡材と上記芯材とが、この順で３層以上の層構造を形成し、
上記芯材が、ポリプロピレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂、及びポリカーボネート／アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂から成る群より選ばれた少なくとも１種を含有する熱可塑性樹脂から成り、
上記発泡材が、密度が１００〜２５０ｋｇ／ｍ３である半硬質熱硬化性ウレタンフォームから成る、ことを特徴とする請求項１７に記載の自動車内装用表皮材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮材、その製造方法及び自動車内装用表皮材に係り、更に詳細には、外観を損なわずに、しっとり感やスムース感などの触感を向上させ得る表皮材、その製造方法、及びそれを用いた自動車内装用表皮材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、塩化ビニル共重合体を含む組成物をカレンダー成形や押出成形してシートとしたものを真空成形して成る塩化ビニル共重合体系真空成形物（特許文献１参照。）やポリプロピレン樹脂とオレフィン系熱可塑性エラストマーとを含む材料からなるシートを、絞面を有したメス引き真空成形型にて成形することにより、表皮層を得るインストルメントパネルパッドの製造方法（特許文献２参照。）が提案されている。
【０００３】
また、最近では、粉状熱可塑性合成樹脂成形材料を用いてスラッシュ成形法により表皮体を製造する合成樹脂表皮体の製造法（特許文献３参照。）やポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムとを含む熱可塑性エラストマーのパウダーが、シボ模様転写用金型の内表面に吹き付けられて該金型の内表面に溶融付着することにより、表面にシボ模様が形成されてなるシボ模様付熱可塑性エラストマー成型物やその製造方法（特許文献４参照。）、熱可塑性ポリウレタン系樹脂粉末を主体とする、粉末スラッシュ成型等に用いるための樹脂組成物において、成型温度で溶融しない粒径０．５〜２００μｍのマレイミド重合体微粒子粉末を含有する粉末成形用樹脂組成物やこれを素材とし、表面にしぼ模様を有し、艶消しされた樹脂成形品（特許文献５参照。）が提案されている。
【０００４】
更に、ウレタンエラストマーを使用したスプレー工法により形成された表皮材やその製造方法が提案されている（特許文献６参照。）。
【０００５】
更にまた、微小な凹凸から成り、光沢がない部位と、前記光沢がない部位間に点在し、該光沢がない部位よりも外側に突出し、光沢を有する突部と、をそれぞれ具備する成形体や、表面をブラスト処理した成形型を用いる成形体の製造方法が提案されている（特許文献７参照。）。
【特許文献１】特公昭６０−３７７８４号公報
【特許文献２】特公昭６３−４７７６号公報
【特許文献３】特公平２−１２７３３号公報
【特許文献４】特許第２５１７０７３号公報
【特許文献５】特許第３６３７６９４号公報
【特許文献６】特表平１０−５００３６６号公報
【特許文献７】特開平９−２３９７３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１及び特許文献２に記載の表皮材では、真空成形によりシートが延ばされ、板厚が各部分で変化したり、また、エンボス加工した絞が延ばされ、絞の粒が大きくなったり、深さが浅くなったりして、その触感がばらついていた。
また、特許文献３〜５に記載の表皮材では、絞の模様はより再現されるやすくなるものの、形状によりパウダーの付き方が変化し、均一な板厚が得られず、その触感も良いものではなかった。
更に、特許文献６に記載の表皮材では、絞の模様はより再現されやすくなるものの、狭い部位へスプレー塗布することが困難であり、材料が溜まったり、液だれにより板厚が安定せず、その触感も良いものではなかった。
更にまた、特許文献７に記載の成形体では、表面の外観に高級感を付与したり、傷に対して強い仕上げ面を有するものとはなるが、所望の程度まで触感を向上させることができない。
【０００７】
本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、板厚が均一であり、外観を損なわずに、しっとり感やスムース感などの触感を向上させ得る表皮材、その製造方法、及びそれを用いた自動車内装用表皮材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討を重ねたところ、基材と、該基材より表面側に配設される高分子材料含有層とを有する表皮材において、該高分子材料含有層の表面に深さが３０〜１３０μｍである微小な凹部を設け、該高分子材料含有層の表面の全投影面積基準で、該凹部の投影面積の割合を５〜２０％とすることなどにより、上記目的が達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
即ち、本発明の表皮材は、基材と、該基材より表面側に配設される高分子材料含有層とを有する表皮材であって、該高分子材料含有層の表面に深さが３０〜１３０μｍである微小な凹部を有し、該高分子材料含有層の表面の全投影面積基準で、該凹部の投影面積の割合が５〜２０％であることを特徴とする。
【００１０】
また、本発明の表皮材の第１の製造方法は、上記本発明の表皮材の製造方法の一実施形態であって、フッ素系離型剤、ナイロン系離型剤及びシリコン系離型剤から成る群より選ばれた少なくとも１種の離型剤が塗装された表皮材表面側形成用金型に、微粒子パウダーと分散剤とを含有する混合物を塗装し、次いで、高分子材料含有層形成用原料を塗装し、更に、表皮材裏面側形成用金型と上記表皮材表面側形成用金型とにより型閉じして、密閉空間を形成し、しかる後、該密閉空間内に基材形成用原料を射出し、反応させ、型開きすることを特徴とする。
【００１１】
そして、本発明の表皮材の第２の製造方法は、上記本発明の表皮材の製造方法の一実施形態であって、表皮材表面側形成用金型に、微粒子パウダーと分散剤とを含有し、更にシリコン系ワックス成分及び／又はプロセスオイル系ワックス成分を含有する離型剤を塗装し、次いで、高分子材料含有層形成用原料を塗装し、更に、表皮材裏面側形成用金型と上記表皮材表面側形成用金型とにより型閉じして、密閉空間を形成し、しかる後、該密閉空間内に基材形成用原料を射出し、反応させ、型開きすることを特徴とする。
【００１２】
更に、本発明の表皮材の第３の製造方法は、上記本発明の表皮材の製造方法の一実施形態であって、表皮材表面側形成用金型に、離型剤を塗装し、次いで、微粒子パウダーと分散剤とを含有する高分子材料含有層形成用原料を塗装し、更に、表皮材裏面側形成用金型と上記表皮材表面側形成用金型とにより型閉じして、密閉空間を形成し、しかる後、該密閉空間内に基材形成用原料を射出し、反応させ、型開きすることを特徴とする。
【００１３】
更にまた、本発明の自動車内装用表皮材は、上記本発明の表皮材を備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、基材と、該基材より表面側に配設される高分子材料含有層とを有する表皮材において、該高分子材料含有層の表面に深さが３０〜１３０μｍである微小な凹部を設け、該高分子材料含有層の表面の全投影面積基準で、該凹部の投影面積の割合を５〜２０％とすることなどとしたため、板厚が均一であり、外観を損なわずに、しっとり感やスムース感などの触感を向上させ得る表皮材、その製造方法、及びそれを用いた自動車内装用表皮材を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の表皮材について説明する。
上述の如く、本発明の表皮材は、基材と、基材より表面側に配設される高分子材料含有層とを有する表皮材であって、高分子材料含有層の表面に深さが３０〜１３０μｍである微小な凹部を有し、高分子材料含有層の表面の全投影面積基準で、凹部の投影面積の割合が５〜２０％であるものである。
このような構成とすることにより、板厚が均一であり、外観が損なわれずに、しっとり感やスムース感などの触感が向上したものとなる。
ここで、高分子材料含有層は、その表面に従来公知の絞形状を有していてもよく、微細な絞形状を重ね合わせて形成する場合には、絞形状のみを有するものより触感が向上したものとなり、更に、絞形状により形成された外観が損なわれることがない。絞形状としては、例えば革の反転から採取した革絞形状や、意匠性を付与するために規則的、半規則的に模様を施した大柄な絞形状を挙げることができる。
なお、高分子材料含有層は、単層構造であっても２層以上の積層構造であってもよい。
【００１６】
また、高分子材料含有層の表面に形成される微小な凹部は、その深さが３０〜１３０μｍであれば、特に限定されるものではないが、例えば凹部の深さを１としたとき、間隔（ピッチ）が１〜１０であり、且つ最大径が３〜４であることが好ましい。
凹部の最大径が５２０μｍを超えると、たとえ凹部の間隔（ピッチ）が３０〜１３００μｍであっても、凹部を肉眼で確認することが容易となり、外観を損ねることがある。また、凹部の間隔（ピッチ）が３０μｍ未満及び最大径が９０μｍ未満の場合には、人が触ったときに感知できる大きさ未満となるため、触感が優れたものとならないことがある。更に、凹部の最大径が９０〜５２０μｍであっても、凹部の間隔（ピッチ）が１３００μｍを超えると、間隔（ピッチ）が離れすぎてしまい、触感が優れたものとならないことがある。
【００１７】
具体的には、凹部の深さを５０〜１１０μｍとし、且つ凹部の間隔（ピッチ）を５０〜３００μｍとし、且つ凹部の最大径を９０〜１３０μｍとすることがより好ましい。
また、凹部の深さを５０〜１１０μｍとし、且つ凹部の間隔（ピッチ）を５０〜３００μｍの範囲内で不規則、不均一とし、且つ凹部の最大径を９０〜１３０μｍとすることもより好ましい。
【００１８】
更に、上述の凹部はその縁がＲ形状を有することが望ましい。Ｒ形状を有していない場合には、ザラザラとした触感が感じられることがあり、望ましくない。更にまた、このようなＲ形状の曲率半径は、より滑らかで柔らかであるといった触感向上の観点から３０〜１００μｍであることが好ましい。
【００１９】
また、上述の高分子材料含有層は凹部の最大径よりも小さい平均粒径を有する微粒子パウダーを含有し、高分子材料含有層の表面に微粒子パウダーの少なくとも一部が露出していることが、より触感を向上させるという観点から望ましい。
微小な凹部の大きさよりも大きな平均粒径の微粒子パウダーを用いた場合には、微粒子パウダーにより凹部が埋まってしまうため、触感が優れたものとならないことがあり、含有させた微粒子パウダーが表面に露出していないとより優れた触感が得られない。
【００２０】
更に、上述の微粒子パウダーの平均粒径は８〜３０μｍであることが好ましい。平均粒径が８μｍ未満の場合には、高分子材料含有層に埋まってしまう微粒子パウダーの体積割合が大きくなり、表面の露出が少ないため、添加量を増やさなければ触感が向上しない。一方、平均粒径が３０μｍを超える場合には、微粒子パウダーにより凹部が埋まってしまうため、触感が優れたものとならないことがある。
【００２１】
更にまた、上述の高分子材料含有層の微粒子パウダー含有量が０．１〜２．０ｇ／ｍ２であることが好ましい。０．１ｇ／ｍ２未満の場合には、パウダーなし品と比べて、触感向上について優位性の差が出せず、２．０ｇ／ｍ２を超える場合には、高分子材料含有層の色味や艶に変化が起こり、悪影響を及ぼすおそれがある。更には、高分子材料含有層中に、表面に露出していない微粒子パウダーの割合が増え、高分子材料含有層の耐摩耗性が低下するおそれもある。
【００２２】
また、上述の微粒子パウダーとしては、例えば、籾殻、わら、竹、ケナフ若しくは麻、及びこれらの任意の組合せに係る植物由来素材から成る微粒子パウダー、革、シルク、コラーゲン、ウール、キチン若しくはキトサン、及びこれらの任意の組合せに係る動物由来素材から成る微粒子パウダー、又は高分子吸収体、アクリルビーズ若しくはウレタンビーズ、及びこれらの任意の組合せに係る合成素材から成る微粒子パウダー、並びにこれらの任意の組合せに係る微粒子パウダーを適用することができる。
例えば、微粒子パウダーが、革又はシルクから成り、その平均粒径が８〜３０μｍであり、高分子材料含有層における微粒子パウダー含有量が０．１〜２．０ｇ／ｍ２であることが好ましい。
【００２３】
更に、上述の基材が、反応射出成形で合成された非熱可塑性の微発泡ウレタンエラストマーを含有することが、より触感を向上させるという観点から望ましい。
【００２４】
ここで、本発明の表皮材を図面を用いて詳細に説明する。
図１は、本発明の表皮材の一実施形態を示す投影図である。同図に示すように、表皮材１は、その表面に高分子材料含有層１０を有し、高分子材料含有層１０は、その表面に深さが３０〜１３０μｍである微小な凹部１０Ａを有し、高分子材料含有層１０の表面の全投影面積基準で、凹部１０Ａの投影面積の割合が５〜２０％である。
【００２５】
図２は、本発明の表皮材の一実施形態を示す断面図である。同図に示すように、表皮材１は、基材２０とその表面側に配設される高分子材料含有層１０を有し、高分子材料含有層１０は、その表面に深さが３０〜１３０μｍである微小な凹部１０Ａを有し、高分子材料含有層１０の表面の全投影面積基準で、凹部１０Ａの投影面積の割合が５〜２０％である。また、凹部１０Ａはその縁がＲ形状を有している。
なお、図２中において、Ｓ１は微小な凹部の最大径、Ｓ２は微小な凹部の間隔、Ｓ３は微小な凹部の深さ、Ｓ４は微小な凹部の縁におけるＲ形状を示す。
【００２６】
図３は、本発明の表皮材の他の実施形態を示す断面図である。同図に示すように、表皮材１は、基材２０とその表面側に配設される高分子材料含有層１０を有し、高分子材料含有層１０は、その表面に深さが３０〜１３０μｍである微小な凹部１０Ａを有し、高分子材料含有層１０の表面の全投影面積基準で、凹部１０Ａの投影面積の割合が５〜２０％である。また、高分子材料含有層１０は、凹部１０Ａの最大径よりも小さい平均粒径を有する微粒子パウダー１２を含有し、微粒子パウダー１２は高分子材料含有層１０の表面に少なくとも一部を露出している。更に、凹部１０Ａはその縁がＲ形状を有している。
【００２７】
次に、本発明の表皮材の製造方法について説明する。
上述の如く、本発明の表皮材の第１の製造方法は、上述の本発明の表皮材の製造方法の一実施形態であって、フッ素系離型剤、ナイロン系離型剤又はシリコン系離型剤、及びこれらの任意の組合せに係る離型剤が塗装された表皮材表面側形成用金型に、微粒子パウダーと分散剤とを含有する混合物を塗装し、次いで、高分子材料含有層形成用原料を塗装し、更に、表皮材裏面側形成用金型と表皮材表面側形成用金型とにより型閉じして、密閉空間を形成し、しかる後、密閉空間内に基材形成用原料を射出し、反応させ、型開きして、所望の表皮材を得る方法である。
このような方法により、板厚が均一であり、外観を損なわずに、しっとり感やスムース感などの触感を向上させた表皮材を効率よく得ることができる。
また、金型に離型剤を塗装して形成される離型剤層には、フッ素系離型剤、ナイロン系離型剤又はシリコン系離型剤、及びこれらの任意の組合せに係る離型剤など射出成形に用いられ、離型剤層自体が剥がれ難い従来公知の離型剤を適用することができる。
なお、型開きし、表皮材を離型する際に、高分子材料含有層の表面に混合物由来の微粒子パウダーを付着させることができる。
【００２８】
また、本発明の表皮材の第２の製造方法は、上述の本発明の表皮材の製造方法の一実施形態であって、表皮材表面形成用金型に、微粒子パウダーと分散剤とを含有し、更にシリコン系ワックス成分及びプロセスオイル系ワックス成分の少なくとも一方を含有する離型剤を塗装し、次いで、高分子材料含有層形成用原料を塗装し、更に、表皮材裏面側形成用金型と表皮材表面側形成用金型とにより型閉じして、密閉空間を形成し、しかる後、密閉空間内に基材形成用原料を射出し、反応させ、型開きして、所望の表皮材を得る方法である。
このような方法によっても、板厚が均一であり、外観を損なわずに、しっとり感やスムース感などの触感を向上させた表皮材を効率よく得ることができる。
また、金型に塗装される離型剤としては、シリコン系ワックス成分及びプロセスオイル系ワックス成分の少なくとも一方を含有する離型剤など射出成形に用いられ、離型剤自体が剥がれ易い従来公知の離型剤を用いることができる。
なお、型開きし、表皮材を離型する際に、高分子材料含有層の表面に離型剤由来の微粒子パウダーを付着させることができる。
【００２９】
更に、本発明の表皮材の第３の製造方法は、上述の本発明の表皮材の製造方法の一実施形態であって、表皮材表面形成用金型に、離型剤を塗装し、次いで、微粒子パウダーと分散剤とを含有する高分子材料含有層形成用原料を塗装し、更に、表皮材裏面側形成用金型と表皮材表面側形成用金型とにより型閉じして、密閉空間を形成し、しかる後、密閉空間内に基材形成用原料を射出し、反応させ、型開きして、所望の表皮材を得る方法である。
このような方法によっても、板厚が均一であり、外観を損なわずに、しっとり感やスムース感などの触感を向上させた表皮材を効率よく得ることができる。
また、離型剤としては、上述した離型剤層自体が剥がれ難いものや離型剤自体が剥がれ易いもののいずれを用いてもよい。
【００３０】
ここで、本発明の表皮材の第２の製造方法を図面を用いて詳細に説明する。
図４は、本発明の表皮材の第２の製造方法の一実施形態を示す製造工程図である。
まず、同図（ａ）に示すように、微粒子パウダーと分散剤を含有する離型剤５０を表皮材表面側形成用金型１００Ａ、いわゆるキャビティ金型と、表皮材裏面側形成用金型１００Ｂ、いわゆるコア金型にスプレー塗装する。なお、離型剤としては、シリコン系ワックス成分及びプロセスオイル系ワックス成分の少なくとも一方を含有するものを用いる。
次いで、同図（ｂ）に示すように、アクリル系塗料のような高分子材料含有層形成用原料６０を塗装（インモールドコート）する。
更に、同図（ｃ）に示すように、表皮材裏面側形成用金型１００Ｂと表皮材表面側形成用金型１００Ａとにより型閉じして、密閉空間を形成し、次いで、密閉空間内に微発泡のポリウレタンエラストマーを形成するような基材形成用原料７０を射出し、反応させ、固化させる。
しかる後、同図（ｄ）に示すように、型開きして、所望の表皮材１を得る。
なお、型開きし、表皮材１を離型する際に、表皮材の図示しない高分子材料含有層の表面には、離型剤やイソプロピルアルコールなどに分散した微粒子パウダーが、離型時に表皮材表層のＩＭＣに存在し、パウダーの一部が露出している。
【００３１】
次に、本発明の自動車内装用表皮材について説明する。
上述の如く、本発明の自動車内装用表皮材は、上記本発明の表皮材を備えたものである。
このような構成とすることにより、板厚が均一であり、外観を損なわずに、しっとり感やスムース感などの触感が向上した自動車内装用表皮材となる。
【００３２】
また、本発明においては、表皮材の裏面側に配設される芯材を更に備え、表皮材と芯材とが、２層以上の層構造を形成し、芯材が、ポリプロピレン（ＰＰ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）又はポリカーボネート（ＰＣ）／アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）、及びこれらの任意の混合物を含有する熱可塑性樹脂から成るものであることが望ましい。
このような構成とすることにより、板厚が均一であり、外観を損なわずに、しっとり感やスムース感などの触感が向上した自動車内装用表皮材となる。
また、芯材が上述した熱可塑性樹脂から成る場合には、３次元の複雑な形状を安定的に大量生産できるため、生産効率を向上させることやコストを削減することができる。
更に、このような自動車内装用表皮材の製造方法としては、特に限定されるものではないが、例えば表皮材と芯材とを別個に成形した後、４ペンギンセメント３７８Ｖクロロプレン系などの接着剤などを使用して、２つの部材を積層して層構造を形成したり、芯材を成形した後、金型内にその芯材を配置し、ウレタンエラストマー層の成形と一体で成形（一体成形）して、２つの部材を積層して層構造形成したりすることができる。
【００３３】
更に、本発明においては、表皮材の裏面側に配設される発泡材と芯材とを更に備え、表皮材と発泡材と芯材とが、この順で３層以上の層構造を形成し、芯材が、ポリプロピレン（ＰＰ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）又はポリカーボネート（ＰＣ）／アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）、及びこれらの任意の混合物を含有する熱可塑性樹脂から成り、発泡材が、密度が１００〜２５０ｋｇ／ｍ３である半硬質熱硬化性ウレタンフォームから成るものであることが望ましい。
このような構成とすることにより、板厚が均一であり、しっとり感やスムース感などの触感が向上した自動車内装用表皮材となる。
ここで、「半硬質熱硬化性ウレタンフォーム」とは、オープンセル構造が９０％以上であるウレタンフォームをいう。
発泡材の密度が１００ｋｇ／ｍ３未満の場合には、製造時や取り出し時のハンドリングで圧跡がつきやすいなどのためハンドリングが悪くなることがあり、２５０ｋｇ／ｍ３を超える場合には、中間層が固すぎて、表皮材のやわらかさに悪影響を及ぼすことがある。このような観点からは、発泡材の密度は１２０〜１８０ｋｇ／ｍ３の範囲であることがより好ましい。
【実施例】
【００３４】
以下、本発明を実施例及び比較例により更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００３５】
（実施例１）
まず、下記の要領で、平板金型を準備した。
従来の絞パターンに、凹部の投影面積の割合が２０％となり、凹部の深さが１００μｍとなり、凹部の間隔が５０〜３００μｍとなり、凹部の最大径が１００μｍとなり、凹部の縁がＲ形状を有する（曲率半径：１００μｍ）ようにした絞パターンの原画から反転用のＰＶＣレザー（３００ｍｍ×４００ｍｍ）を準備し、その反転モデルを作製し、これを基に表皮材表面側形成用金型である電鋳プレートを作製した。また、その電鋳プレートと合わさり、所定の板厚が確保できるような表皮材裏面側形成用金型を作製し、平板金型を作製した。
次いで、上記平板金型を８０℃に加熱し、表皮材表面側形成用金型及び表皮材裏面側形成用金型に、シリコン系離型剤の一例であるＡＣＭＯＳを１５ｇ／ｍ２となるようにスプレーガン（ＩＷＡＴＡ  Ｗ−１００）で均一に塗装し、離型剤を乾燥させた。
次いで、表皮材表面側形成用金型にコラーゲンの微粒子パウダー（平均粒径１０μｍ）と金属石鹸系の分散剤とを含有したイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）をスプレーガンで均一に塗装した。
次いで、表皮材表面側形成用金型に、黒色顔料を含有した高分子材料含有層形成用原料の一例であるアクリル系塗料（アクアフレッシュ）を高分子材料含有層の厚みが４０μｍとなるようにスプレーガンで均一に塗装し、乾燥させて、高分子材料含有層を形成した。
更に、平板金型を閉じ、基材の厚みが１ｍｍ、比重が８００ｋｇ／ｍ３となるように、ポリウレタン高圧注入機（ＫｒａｕｓｓＭａｆｆｅｉ「ＭＫ  ＵＬＫＰ  ２ＫＶＶ」）によって、基材形成用原料（ポリウレタンエラストマー）を注入し、完全にキュア硬化させて、基材を形成した。
しかる後、平板金型を開け、本例の表皮材を得た。
なお、この表皮材の高分子材料含有層における微粒子パウダーの含有量は、１０ｇ／ｍ２であった。
【００３６】
（実施例２）
従来の絞パターンに、凹部の投影面積の割合が２０％となり、凹部の深さが１００μｍとなり、凹部の間隔が１００μｍとなり、凹部の最大径が１００μｍとなり、凹部の縁がＲ形状を有する（曲率半径：１００μｍ）ようにした絞パターンの原画から反転用のＰＶＣレザー（３００ｍｍ×４００ｍｍ）を準備し、その反転モデルを作製し、これを基に表皮材表面側形成用金型である電鋳プレートを作製した。また、その電鋳プレートと合わさり、所定の板厚が確保できるような表皮材裏面側形成用金型を作製し、平板金型を作製した。
このような平板金型を用いたこと以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の表皮材を得た。なお、この表皮材の高分子材料含有層における微粒子パウダーの含有量は、１０ｇ／ｍ２であった。
【００３７】
（実施例３）
従来の絞パターンに、凹部の投影面積の割合が２０％となり、凹部の深さが５０μｍとなり、凹部の間隔が１００μｍとなり、凹部の最大径が１００μｍとなり、凹部の縁がＲ形状を有する（曲率半径：１００μｍ）ようにした絞パターンの原画から反転用のＰＶＣレザー（３００ｍｍ×４００ｍｍ）を準備し、その反転モデルを作製し、これを基に表皮材表面側形成用金型である電鋳プレートを作製した。また、その電鋳プレートと合わさり、所定の板厚が確保できるような表皮材裏面側形成用金型を作製し、平板金型を作製した。
このような平板金型を用いたこと以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の表皮材を得た。なお、この表皮材の高分子材料含有層における微粒子パウダーの含有量は、５０ｇ／ｍ２であった。
【００３８】
（実施例４）
実施例２で得られた平板金型を８０℃に加熱し、表皮材表面側形成用金型及び表皮材裏面側形成用金型に、コラーゲンの微粒子パウダー（平均粒径１０μｍ）と金属石鹸系の分散剤とシリコンを含むワックス成分とを含有した離型剤の一例であるＡＣＭＯＳを１５ｇ／ｍ２となるようにスプレーガン（ＩＷＡＴＡ  Ｗ−１００）で均一に塗装し、離型剤を乾燥させた。
次いで、表皮材表面側形成用金型に、黒色顔料を含有した高分子材料含有層形成用原料の一例であるアクリル系塗料（アクアフレッシュ）を高分子材料含有層の厚みが４０μｍとなるようにスプレーガンで均一に塗装し、乾燥させて、高分子材料含有層を形成した。
更に、平板金型を閉じ、基材の厚みが１ｍｍ、比重が８００ｋｇ／ｍ３となるように、ポリウレタン高圧注入機（ＫｒａｕｓｓＭａｆｆｅｉ「ＭＫ  ＵＬＫＰ  ２ＫＶＶ」）によって、基材形成用原料（ポリウレタンエラストマー）を注入し、完全にキュア硬化させて、基材を形成した。
しかる後、平板金型を開け、本例の表皮材を得た。なお、この表皮材の高分子材料含有層における微粒子パウダーの含有量は、５０ｇ／ｍ２であった。
【００３９】
（実施例５）
実施例３で得られた平板金型を用いたこと以外は、実施例４と同様の操作を繰り返して、本例の表皮材を得た。なお、この表皮材の高分子材料含有層における微粒子パウダーの含有量は、５０ｇ／ｍ２であった。
【００４０】
（実施例６）
実施例２で得られた平板金型を８０℃に加熱し、表皮材表面側形成用金型及び表皮材裏面側形成用金型に、シリコンを含むワックス成分を含有した離型剤の一例であるＡＣＭＯＳを１５ｇ／ｍ２となるようにスプレーガン（ＩＷＡＴＡ  Ｗ−１００）で均一に塗装し、離型剤を乾燥させた。
次いで、表皮材表面側形成用金型に、コラーゲンの微粒子パウダー（平均粒径１０μｍ）と金属石鹸系の分散剤と黒色顔料を含有した高分子材料含有層形成用原料の一例であるアクリル系塗料（アクアフレッシュ）を高分子材料含有層の厚みが４０μｍとなるようにスプレーガンで均一に塗装し、乾燥させて、高分子材料含有層を形成した。
更に、平板金型を閉じ、基材の厚みが１ｍｍ、比重が８００ｋｇ／ｍ３となるように、ポリウレタン高圧注入機（ＫｒａｕｓｓＭａｆｆｅｉ「ＭＫ  ＵＬＫＰ  ２ＫＶＶ」）によって、基材形成用原料（ポリウレタンエラストマー）を注入し、完全にキュア硬化させて、基材を形成した。
しかる後、平板金型を開け、本例の表皮材を得た。なお、この表皮材の高分子材料含有層における微粒子パウダーの含有量は、５０ｇ／ｍ２であった。
【００４１】
（実施例７）
実施例３で得られた平板金型を用いたこと以外は、実施例６と同様の操作を繰り返して、本例の表皮材を得た。なお、この表皮材の高分子材料含有層における微粒子パウダーの含有量は、５０ｇ／ｍ２であった。
【００４２】
（実施例８）
実施例２で得られた平板金型を８０℃に加熱し、表皮材表面側形成用金型及び表皮材裏面側形成用金型に、シリコンを含むワックス成分を含有した離型剤の一例であるＡＣＭＯＳを１５ｇ／ｍ２となるようにスプレーガン（ＩＷＡＴＡ  Ｗ−１００）で均一に塗装し、離型剤を乾燥させた。
次いで、表皮材表面側形成用金型に、黒色顔料を含有した高分子材料含有層形成用原料の一例であるアクリル系塗料（アクアフレッシュ）を高分子材料含有層の厚みが４０μｍとなるようにスプレーガンで均一に塗装し、乾燥させて、高分子材料含有層を形成した。
更に、平板金型を閉じ、基材の厚みが１ｍｍ、比重が８００ｋｇ／ｍ３となるように、ポリウレタン高圧注入機（ＫｒａｕｓｓＭａｆｆｅｉ「ＭＫ  ＵＬＫＰ  ２ＫＶＶ」）によって、基材形成用原料（ポリウレタンエラストマー）を注入し、完全にキュア硬化させて、基材を形成した。
しかる後、平板金型を開け、本例の表皮材を得た。
【００４３】
（実施例９）
実施例３で得られた平板金型を用いたこと以外は、実施例８と同様の操作を繰り返して、本例の表皮材を得た。
【００４４】
（比較例１）
カレンダー成形により成形した表皮材（ＰＶＣシート、板厚：１ｍｍ）を用いた。
【００４５】
（比較例２）
押し出し成形により成形した表皮材（ＴＰＯシート、板厚：１ｍｍ）を用いた。
【００４６】
（比較例３）
スプレー工法により成形した表皮材（ＴＰＵパウダースラッシュ、板厚：１ｍｍ）を用いた。
【００４７】
（比較例４）
まず、下記の要領で、平板金型を準備した。
従来の絞パターンの原画から反転用のＰＶＣレザー（３００ｍｍ×４００ｍｍ）を準備し、その反転モデルを作製し、これを基に表皮材表面側形成用金型である電鋳プレートを作製した。また、その電鋳プレートと合わさり、所定の板厚が確保できるような表皮材裏面側形成用金型を作製し、平板金型を作製した。
上記平板金型を用いたこと以外は、実施例８と同様の操作を繰り返して、本例の表皮材を得た。
【００４８】
（比較例５）
まず、下記の要領で、平板金型を準備した。
従来の絞パターンに、凹部の投影面積の割合が３％となり、凹部の深さが１０００μｍとなり、凹部の間隔が１０００μｍとなり、凹部の最大径が１０００μｍとなるようにした絞パターンの原画から反転用のＰＶＣレザー（３００ｍｍ×４００ｍｍ）を準備し、その反転モデルを作製し、これを基に表皮材表面側形成用金型である電鋳プレートを作製した。また、その電鋳プレートと合わさり、所定の板厚が確保できるような表皮材裏面側形成用金型を作製し、平板金型を作製した。
上記平板金型を用いたこと以外は、実施例８と同様の操作を繰り返して、本例の表皮材を得た。
【００４９】
（比較例６）
まず、下記の要領で、平板金型を準備した。
従来の絞パターンに、凹部の投影面積の割合が２０％となり、凹部の深さが２０μｍとなり、凹部の間隔が２０μｍとなり、凹部の最大径が２０μｍとなるようにした絞パターンの原画から反転用のＰＶＣレザー（３００ｍｍ×４００ｍｍ）を準備し、その反転モデルを作製し、これを基に表皮材表面側形成用金型である電鋳プレートを作製した。また、その電鋳プレートと合わさり、所定の板厚が確保できるような表皮材裏面側形成用金型を作製し、平板金型を作製した。
上記平板金型を用いたこと以外は、実施例８と同様の操作を繰り返して、本例の表皮材を得た。
【００５０】
（比較例７）
まず、下記の要領で、平板金型を準備した。
従来の絞パターンに、凹部の投影面積の割合が２０％となり、凹部の深さが１０００μｍとなり、凹部の間隔が１０００μｍとなり、凹部の最大径が１０００μｍとなり、凹部の縁がＲ形状を有する（曲率半径：２００μｍ）ようにした絞パターンの原画から反転用のＰＶＣレザー（３００ｍｍ×４００ｍｍ）を準備し、その反転モデルを作製し、これを基に表皮材表面側形成用金型である電鋳プレートを作製した。また、その電鋳プレートと合わさり、所定の板厚が確保できるような表皮材裏面側形成用金型を作製し、平板金型を作製した。
上記平板金型を用いたこと以外は、実施例８と同様の操作を繰り返して、本例の表皮材を得た。
【００５１】
（比較例８）
まず、下記の要領で、平板金型を準備した。
従来の絞パターンに、凹部の投影面積の割合が２０％となり、凹部の深さが２０μｍとなり、凹部の間隔が２０μｍとなり、凹部の最大径が２０μｍとなり、凹部の縁がＲ形状を有する（曲率半径：２００μｍ）ようにした絞パターンの原画から反転用のＰＶＣレザー（３００ｍｍ×４００ｍｍ）を準備し、その反転モデルを作製し、これを基に表皮材表面側形成用金型である電鋳プレートを作製した。また、その電鋳プレートと合わさり、所定の板厚が確保できるような表皮材裏面側形成用金型を作製し、平板金型を作製した。
上記平板金型を用いたこと以外は、実施例８と同様の操作を繰り返して、本例の表皮材を得た。上記各例の仕様を表１に示す。
【００５２】
【表１】
2008302549.tif 000002
【００５３】
［官能評価］
＜触感評価＞
触感評価は、ブラインド（視覚から感じる“しっとりしているように見える”、“柔らかそうに見える”などの感覚を加えない、触感のみを評価する方法）で行い、手のひらで触った際に、手触りの良さを５段階評価で評価した。用いたサンプルのサイズは手のひらを動かすことが可能な面積とし、Ａ４サイズで行った。
微小な凹部を設けていない従来の表皮材（比較例４）を基準点（３点）とし、それと同様の手触りだったものを３点、それよりもやや手触りが良いものを４点、非常に手触りが良いものを５点、やや手触りが良くないものを２点、非常に手触りが良くないものを１点とした。得られた結果を表１に併記する。
【００５４】
＜外観評価＞
外観評価は、触感評価を行ったものと同様のサンプルを視覚のみで評価した。微小な凹部を設けていない従来の表皮材（比較例４）を基準点（３点）とし、それと同様の外観であったものを３点、外観が向上したものを４点、外観を損ねたものを２点とした。得られた結果を表１に併記する。
【００５５】
本発明においては、微小な凹部を設けた表皮材において、触感評価が４点以上、外観評価が３点以上である表皮材を“微小な凹部を設けても外観を損なわずに触感を向上させた表皮材”であると判断した。
表１から、上記の判断手法により、本発明の範囲に属する実施例１〜９は、微小な凹部を設けても外観を損なわずに触感を向上させた表皮材となり、本発明外の比較例１〜８は、触感が悪くなる表皮材や、触感、外観が悪くなる表皮材となることが分かった。
【００５６】
以上、本発明を若干の実施形態及び実施例により詳細に説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内において種々の変形が可能である。
上記の実施形態や実施例においては、凹部の深さ、間隔及び最大径について、それそれを均一に揃えた場合や深さ及び最大径については均一に揃え、間隔は一定の範囲内で不均一とした場合について説明したが、凹部の深さや最大径についても一定の範囲内で不均一とした場合も本発明の範囲に含まれる。
また、本発明の表皮材は、その用途として、自動車内装用に限られるものではなく、家具用やバック用、絞を有する製品用にも適している。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の表皮材の一実施形態を示す投影図である。
【図２】本発明の表皮材の一実施形態を示す断面図である。
【図３】本発明の表皮材の他の実施形態を示す断面図である。
【図４】本発明の表皮材の第２の製造方法の一実施形態を示す製造工程図である。
【符号の説明】
【００５８】
１    表皮材
１０    高分子材料含有層
１０Ａ  凹部
１２    微粒子パウダー
２０    基材
５０    離型剤
６０    高分子材料含有層形成用原料
７０    基材形成用原料
１００Ａ  表皮材表面側形成用金型
１００Ｂ  表皮材裏面側形成用金型  
【図１】
2008302549.tif 000003
【図２】
2008302549.tif 000004
【図３】
2008302549.tif 000005
【図４】
2008302549.tif 000006