(57)【要約】【課題】ねじ部の口元に生じるバリを低減することができるねじ成形工具と、口元でのバリが低減されることにより締結部材の締結や位置決めを容易に行うことができるねじ部が成形された金属部材を提供する。【解決手段】ねじ成形工具１０は、回転と加圧により被加工材である金属板Ｗに孔をあける下穴成形部１２と、下穴成形部１２であけられた孔２２にねじ加工を施すねじ成形部１６とを有する。下穴成形部１２には、先端に突出した円錐形先端部２４と、円錐形先端部２４の基端側周縁部に連続して設けられ、後端側に向かって湾曲して凹んだバリ返し部２６とが備えられる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転と加圧により被加工材に孔をあける下穴成形部と、
前記下穴成形部であけた孔にねじ加工を施すねじ成形部と、
を有し、
前記下穴成形部は、先端に突出した円錐形先端部と、
前記円錐形先端部の基端側周縁部に連続して設けられ、後端側に向かって湾曲して凹んだバリ返し部とを備えることを特徴とするねじ成形工具。
【請求項２】
請求項１記載のねじ成形工具において、
前記下穴成形部の前記バリ返し部の外周側縁部から連続した部分には、後端側に向かって拡径したテーパ部が形成されていることを特徴とするねじ成形工具。
【請求項３】
請求項１又は２記載のねじ成形工具において、
前記下穴成形部の外表面の少なくとも一部には螺旋溝が形成されていることを特徴とするねじ成形工具。
【請求項４】
下穴成形後にねじ加工が施されたねじ部が成形された金属部材であって、
前記ねじ部は、周縁部から外側に突出したバリの先端が、該バリに内包されるようにカールしていることを特徴とする金属部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板等の被加工材に対してねじ部を成形するねじ成形工具及び該ねじ成形工具により成形されるねじ部が成形された金属部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、車両等に用いられる金属板等の被加工材にねじ部（雌ねじ部）を成形するために、下穴成形部及びねじ成形部を有するねじ成形工具を用い、前記金属板に孔あけ加工（バーリング加工）及びねじ加工（タップ加工）を行う方法が知られている。
【０００３】
特許文献１には、金属板を打抜きして孔をあける打抜き部と、打ち抜かれた孔を拡径しバーリング部を成形するテーパ状のバーリング成形部と、前記バーリング部の内周面にねじ加工を行なう逃がしねじ部及び成形刃部とを備えるねじ成形工具が開示されている。
【０００４】
特許文献２には、上記のようなねじ部成形用のねじ成形工具であって、テーパ状の先端で加圧と回転による摩擦熱で薄板を塑性変形させながら破断してバーリング加工により孔を形成する穿孔部と、該穿孔部により形成された孔に雌ねじを形成させるタップ加工部とを備え、前記穿孔部にダル加工面を形成する技術的思想が開示されている。
【０００５】
【特許文献１】特許第２８５７９４３号公報
【特許文献２】特開平５−２５３７４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
図１２は、このような従来のねじ成形工具の一例であるねじ成形工具１００の正面図である。図１３Ａ〜図１４は、図１２に示すねじ成形工具１００により、金属板Ｗにねじ部を成形する工程を説明するための一部省略側面断面図である。
【０００７】
図１２に示すように、ねじ成形工具１００は、先端に設けられたテーパ部１０１を有する下穴成形部１０２と、該下穴成形部１０２の後端側に設けられたねじ成形部１０４と、該ねじ成形部１０４の後端側に設けられたシャンク（柄）１０６とから構成されている。シャンク１０６の後端側には、図示しないねじ成形装置のチャックに保持される断面多角形状の係合部１０８が形成されている。
【０００８】
このようなねじ成形工具１００により被加工材である金属板Ｗにねじ部を成形する場合、先ず、ねじ成形工具１００を高速で回転させながら、図１３Ａに示すように、下穴成形部１０２の先端を金属板Ｗ内へと挿入する。この際、ねじ成形工具１００の挿入側（進行方向と反対側）の金属板Ｗ上面では、孔１１０の周縁部（口元）に、外側に突出するバリ１１２が発生する。
【０００９】
次いで、図１３Ｂに示すように、下穴成形部１０２が、回転と加圧による摩擦熱により金属板Ｗを破断しながら次第に進行すると、下穴成形部１０２のテーパ部１０１に沿ってバリ１１２が大きく成長する。図１３Ｃに示すように、テーパ部１０１が金属板Ｗ内に完全に挿入され、バリ１１２がテーパ部１０１を外れると、大きく成長したバリ１１２は、外側に多少湾曲した形状となる。そして、図１３Ｄ及び図１３Ｅに示すように、下穴成形部１０２の先端が金属板Ｗを貫通すると孔あけ加工が終了し、金属板Ｗを貫通した孔１１０が形成される。
【００１０】
続いて、図１４に示すように、孔１１０に対し、ねじ成形部１０４によるねじ加工が施されることで、金属板Ｗへのねじ部１１４の成形が完了する。
【００１１】
ねじ成形工具１００では、以上のようにしてねじ部１１４の成形が行われるが、この場合、図１４に示すように、成形後のねじ部１１４の口元から外側に突出したバリ１１２は、非常に大きく成長し突出した状態で残留している。
【００１２】
このため、図１５Ａに示すように、ねじ部１１４に図示しないボルト等を締結させて、締結部材１１６を金属板Ｗに締結する際、該締結部材１１６のボルト挿通孔１１８にバリ１１２が干渉したり、図１５Ｂに示すように、締結部材１１６の位置決め後、バリ１１２がボルト挿通孔１１８から大きく飛び出す可能性がある。ねじ部１１４を成形した後の金属板Ｗに大きなバリ１１２が残留していると、締結時、バリ１１２によって締結部材１１６を損傷してしまう可能性もある。また、締結部材１１６を位置決めする際には、ボルト挿通孔１１８がバリ１１２を避けるようにして位置決めする必要があり、締結に係る工程数や時間が増加することになる。
【００１３】
そこで、ねじ部１１４の成形後にバリ１１２を除去するバリ取り加工を行うことも考えられるが、結局、工程数が増加してしまう。
【００１４】
本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、被加工材に対して孔あけ加工とねじ加工を行うねじ成形工具において、ねじ部の口元に生じるバリを低減することができ、成形後のバリ取り加工を省略することができるねじ成形工具と、ねじ部の口元でのバリが低減されることにより、締結部材の締結や位置決めを容易に行うことができる金属部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明に係るねじ成形工具は、回転と加圧により被加工材に孔をあける下穴成形部と、前記下穴成形部であけた孔にねじ加工を施すねじ成形部とを有し、前記下穴成形部は、先端に突出した円錐形先端部と、前記円錐形先端部の基端側周縁部に連続して設けられ、後端側に向かって湾曲して凹んだバリ返し部とを備えることを特徴とする。
【００１６】
このような構成によれば、被加工材への挿入時、円錐形先端部のテーパ面により発生するバリを、バリ返し部により母材内へと戻し入れることができ、その発生量を低減することができる。
【００１７】
また、前記下穴成形部の前記バリ返し部の外周側縁部から連続した部分には、後端側に向かって拡径したテーパ部が形成されていると、バリを小さなカール形状に形成させることができ、該バリを、締結部材を位置決めする際の位置決め部として利用することが可能となる。
【００１８】
さらに、前記下穴成形部の外表面の少なくとも一部には螺旋溝が形成されていると、被加工材を下方に押しながら拡径することが可能となり、成形後の孔の肉厚や形状を均一化することができると共に、バリの発生を螺旋溝により有効に低減することができる。
【００１９】
本発明に係る金属部材は、下穴成形後にねじ加工が施されたねじ部が成形された金属部材であって、前記ねじ部は、周縁部から外側に突出したバリの先端が、該バリに内包されるようにカールしていることを特徴とする。
【００２０】
このような構成によれば、ねじ部に形成されたカール状のバリを、締結部材を位置決めする際の位置決め部として利用することが可能となる。しかも、前記締結部材の締結時や位置決め時において、該締結部材の損傷を有効に防止することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明のねじ成形工具によれば、被加工材への挿入時、円錐形先端部のテーパ面により発生するバリを、バリ返し部により母材内へと戻し入れることができるため、バリの発生量を低減することができる。
【００２２】
また、本発明の金属部材によれば、ねじ部の周縁部からカール状に形成されたバリを、締結部材を位置決めする際の位置決め部として利用することが可能となると共に、締結部材の締結や位置決め時における該締結部材への損傷を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明に係るねじ成形工具について、このねじ成形工具により成形されるねじ部が成形された金属部材との関係で好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。
【００２４】
図１は、本発明の一実施形態に係るねじ成形工具（ねじ成形ツール）１０の正面図である。ねじ成形工具１０は、図示しない産業用ロボット等に搭載されたねじ成形装置やボール盤等のチャックに保持されることで、被加工材である金属板（金属部材）等に孔あけ加工及びねじ加工を行う際に用いられる。
【００２５】
図１に示すように、ねじ成形工具１０は、先端に設けられた下穴成形部（穿孔部）１２と、該下穴成形部１２の後端側に連続して設けられた円柱部１４と、該円柱部１４の後端側に連続して設けられたねじ成形部（タップ部）１６と、該ねじ成形部１６の後端側に連続して設けられたシャンク（柄）１８とから構成されている。シャンク１８の後端側には、図示しないねじ成形装置のチャックに保持される断面多角形状の係合部２０が形成されている。
【００２６】
下穴成形部１２は、前記ねじ成形装置等によって付与される回転と加圧により生じる摩擦熱によって被加工材である金属板（金属部材）Ｗを塑性変形させ、ねじ加工前の下穴である孔２２（図６参照）をあける部分である。該下穴成形部１２は、先端面の中央から突出した小径の円錐形先端部２４と、該円錐形先端部２４の基端側周縁部から径方向に連続して形成され、ねじ成形工具１０の後端側に向かって湾曲して浅く凹んだバリ返し部２６とを備える。さらに、下穴成形部１２には、バリ返し部２６の外周側周縁部から後端側に向かって拡径したテーパ部２８が形成され、該テーパ部２８から後端側には、ねじ成形工具１０の軸線方向と平行なストレート部３０が形成されている。
【００２７】
図２は、図１に示すねじ成形工具１０の下穴成形部１２における軸線方向での一部省略側面断面図であり、図３は、図１に示すねじ成形工具１０の下穴成形部１２を拡大した一部省略斜視図である。
【００２８】
図２及び図３に示すように、本実施形態の場合、前記円錐形先端部２４は、先端が平面で構成された円錐台形状から構成される。なお、円錐形先端部２４の先端形状は前記平面以外にも、曲面や先鋭なものであってもよい
前記バリ返し部２６は、円錐形先端部２４の基端側に周設された略半球状の溝部であって、円錐形先端部２４の穿孔により該円錐形先端部２４の外周テーパ面に沿って発生するバリ３２（図４Ａ等参照）を母材である金属板Ｗ内へと戻し入れる機能を果たす。
【００２９】
図１に示すように、テーパ部２８がねじ成形工具１０の軸線方向に対して傾斜する角度θは、本実施形態の場合、１５°と設定されている。また、テーパ部２８の前記軸線方向における長さＬは、ストレート部３０の長さに比べて十分に短く構成されると共に、該長さＬは金属板Ｗの板厚と同等以下に設定される。
【００３０】
ねじ成形部１６は、下穴成形部１２により形成された孔２２にねじ加工を施し、ねじ部（雌ねじ部）３４（図８参照）を成形するための部分であり、前記円柱部１４よりも大径のねじ切り刃部であるねじ加工用螺旋溝３６が形成されている。このようなねじ成形部１６によるねじ加工は、例えば、金属板Ｗが薄板の場合等では該金属板Ｗの材料をねじ部３４として有効に活用する必要があるため、切削加工ではなく転造加工により行われるのが好ましい。転造加工では切削加工と比べて切削くずが発生しないため、切削くず除去のための工程や装置を省略できる利点がある。
【００３１】
なお、本実施形態において、下穴成形部１２とねじ成形部１６とは一体に構成しているが、これらは着脱自在に構成してもよい。この場合、摩耗の程度や所望のねじ径等によりいずれか一方を個別に交換することができる。
【００３２】
次に、以上のように構成されるねじ成形工具１０を用い、被加工材である金属板Ｗの所定位置にねじ部３４を成形するねじ部成形工程について、図４Ａ〜図８を参照して説明する。
【００３３】
図４Ａ〜図４Ｅは、ねじ成形工具１０の下穴成形部１２により孔２２を形成するための孔あけ加工に係る工程を説明するための一部省略側面断面図である。
【００３４】
先ず、ねじ成形工具１０を図示しないねじ成形装置のチャックに保持させた状態で、該ねじ成形装置で高速に回転させながら、図４Ａに示すように、先端の円錐形先端部２４を金属板Ｗ内へと挿入する。すなわち、ねじ成形工具１０の回転と加圧による摩擦熱により金属板Ｗを溶融させ、塑性変形を起こし、円錐形先端部２４の金属板Ｗ内への挿入（穿孔）を開始する。この際、ねじ成形工具１０の挿入側（進行方向と反対側）の金属板Ｗ上面では、孔２２の周縁部（口元）に、外側に突出するバリ３２が発生する。
【００３５】
ここで、図５Ａ及び図５Ｂは、円錐形先端部２４により金属板Ｗに孔２２をあけている状態を説明するため一部省略拡大側面断面図を示している。図５Ａに示すように、円錐形先端部２４が金属板Ｗ内へと挿入されると、該円錐形先端部２４のテーパ面に沿ってバリ３２が突出しようとする。しかしながら、図５Ｂに示すように、このようなバリ３２の大部分は、円錐形先端部２４の周縁部に設けられたバリ返し部２６により母材である金属板Ｗ内に戻し入れられつつ低減され、残部は外側に湾曲した形状となる。
【００３６】
ねじ成形工具１０が次第に進行すると、円錐形先端部２４が金属板Ｗ内へと完全に挿入されてテーパ部２８及びストレート部３０が挿入され始める。図４Ｂに示すように、テーパ部２８に沿って発生するバリ３２は、ストレート部３０に達するとテーパ部２８から外れて外側に湾曲した形状となる。
【００３７】
この場合、上記のように、テーパ部２８を金属板Ｗの板厚と同等以下の所望の長さＬに設定しているため、テーパ部２８の挿入と略同時にバリ３２の湾曲が引き起こされる。特に、ねじ成形工具１０では、先端の円錐形先端部２４により発生するバリ３２の大部分はバリ返し部２６にて母材中に戻し込まれる。これにより、孔２２の口元から外側に突出するバリ３２の量が一層低減されて小さくなり、しかも、テーパ部２８が短く形成されていることから、先端側がバリ３２自身に内包されるようにカールした小さなバリ３２が形成される。
【００３８】
続いて、図４Ｃ及び図４Ｄに示すように、下穴成形部１２がさらに進行し、ストレート部３０に沿って金属板Ｗが進行方向（下方）に引き伸ばされつつ、孔２２の成形が進行すると、図４Ｅに示すように、下穴成形部１２が金属板Ｗを貫通する。従って、所望の形状、すなわち、均一で十分な肉厚と深さを有する孔２２が形成される（図６参照）。
【００３９】
そして、孔２２に対して、ねじ成形部１６を構成するねじ加工用螺旋溝３６によるねじ加工が行われることにより（図７Ａ及び図７Ｂ参照）、金属板Ｗの所望の位置にねじ部３４が形成される（図８参照）。
【００４０】
以上のように、ねじ成形工具１０によれば、金属板Ｗへの挿入直後に円錐形先端部２４のテーパ面により発生するバリ３２は、バリ返し部２６により母材である金属板Ｗ内に戻し入れられつつ低減される。
【００４１】
さらに、テーパ部２８の長さＬを金属板Ｗの板厚に対して所望の割合（本実施形態では、板厚と同等以下）として、十分に短い長さとしているため、バリ３２の湾曲が早期に引き起こされる。従って、バリ返し部２６による戻し込み作用との関連で、孔２２やねじ部３４の口元から外側に突出するバリ３２の量が一層低減されて小さくなり、先端側がバリ３２自身に内包されるようにカールした小さなバリ３２が形成される。
【００４２】
図９は、金属板Ｗに成形したねじ部３４に、図示しないボルト等により締結される締結部材３８を位置決めした状態を示す一部省略側面断面図である。
【００４３】
上記のように、ねじ部３４に残留しているバリ３２は、口元から外側に突出した先端が、該バリ３２自身に内包されるようにカールした小さな形状である（図８及び図９参照）。
【００４４】
従って、図９に示すように、締結部材３８のボルト挿通孔４０にバリ３２が干渉することを有効に防止でき、位置決め後に、ボルト挿通孔４０からバリ３２が飛び出してしまうこともない。また、バリ３２は上記のようにカールした形状であるため、締結時や位置決め時、締結部材３８を損傷することも防止でき、バリ３２を除去する必要がなく、バリ取り工程を削減することができる。
【００４５】
しかも、バリ３２は、小さなカール形状からなるため、該バリ３２を締結部材３８を位置決めする際の位置決め部（予備的、簡易的な位置決め部）として利用することもでき、締結部材３８の締結に係る時間を短縮することができる。
【００４６】
なお、本実施形態に係るねじ成形工具１０は、図１０に示すように、下穴成形部１２を下穴成形部１２ａに変更したねじ成形工具１０ａとすることもできる。図１０において、図１に示される参照符号と同一の参照符号は、同一又は同様な構成を示し、このため同一又は同様な機能及び効果を奏するものとして、その詳細な説明を省略する。
【００４７】
図１０に示すように、ねじ成形工具（ねじ成形ツール）１０ａにおいて、下穴成形部（穿孔部）１２ａの外表面には螺旋溝４２が周設されている。本実施形態において、該螺旋溝４２は、ねじ成形部１６を構成するねじ加工用螺旋溝３６と同ピッチとされる。このような螺旋溝４２は、必ずしも下穴成形部１２ａの全体に設ける必要はなく、該下穴成形部１２ａの一部のみ、例えば、テーパ部２８のみ又はストレート部３０のみに設けるようにしてもよい。
【００４８】
図１１Ａは、ねじ成形工具１０ａでの孔あけ加工時における下穴成形部１２ａの押圧方向を模式的に示す説明図であり、図１１Ｂは、螺旋溝４２を持たないねじ成形工具１０での孔あけ加工時における下穴成形部１２の押圧方向を模式的に示す説明図である。
【００４９】
図１１Ａに示すように、下穴成形部１２ａでは、螺旋溝４２を有することにより、孔２２の形成時、テーパ部２８やストレート部３０から金属板Ｗへの押圧力の方向が、図１１Ａ中に矢印で示す方向（下方及び斜め下方）となる。これにより、金属板Ｗを下方に押しながら拡径することが可能となり、成形後、金属板Ｗの下面から垂下する孔２２の肉厚や形状が均一化され、ねじ部３４の強度も向上する。しかも、孔あけ加工時におけるテーパ部２８やストレート部３０の表面を介した金属板Ｗの逆流、すなわち、バリ３２の発生を螺旋溝４２により有効に低減することができる。
【００５０】
一方、図１１Ｂに示すように、螺旋溝４２を持たない下穴成形部１２では、孔あけ加工時、テーパ部２８やストレート部３０から金属板Ｗへの押圧力の大部分が、図１１Ｂ中に矢印で示す方向（斜め下方）に作用する。このため、孔２２やねじ部３４を構成する金属板Ｗから垂下した部分での肉厚がやや減少する傾向となる。しかしながら、このようなねじ成形工具１０の場合には、螺旋溝４２の加工が不要なことから、ねじ成形工具１０ａよりも低コストでの製造が可能であり、成形後のねじ部３４の用途等によっては有効に用いることができる。
【００５１】
以上のように、本発明の実施形態に係るねじ成形工具１０、１０ａを用いることにより金属板Ｗでのバリの発生量を有効に低減することができるが、このようなねじ成形工具１０、１０ａは、アルミニウムや鉄、銅等の各種金属板Ｗに対して有効に用いることができる。
【００５２】
金属板Ｗに用いられるアルミニウム板としては、例えば、ＪＩＳ（ＡＡ）５０００系やＪＩＳ（ＡＡ）６０００系のアルミニウム合金等が挙げられ、もちろんＪＩＳ（ＡＡ）１０００〜４０００系やＪＩＳ（ＡＡ）７０００系のものであってもよい。このようなアルミニウム板の加工に適したねじ成形工具１０、１０ａの材質としては、超硬ＷＣ（タングステンカーバイド）やハイス鋼等を特に有効に用いることができる。
【００５３】
そして、アルミニウム板（金属板Ｗ）にねじ成形工具１０（１０ａ）による加工を施す場合には、先ず、ねじ成形工具１０（１０ａ）の回転と加圧による摩擦熱により該アルミニウム板を２００〜３００℃程度に加熱すると同時に、下穴成形部１２（１２ａ）によって下穴である孔２２の塑性加工を行う。この際、孔２２を単発であける場合にはアルミニウム板は２２０℃程度に加熱され、孔２２を複数連続して近くにあける場合にはアルミニウム板は２９０℃程度まで加熱される。次いで、孔２２に対してねじ成形部１６によるねじ加工を行う。この際のアルミニウム板の温度は特に問題にはならないが、通常、単発加工時には１２０℃程度、連続して近くに加工する場合には２２０℃程度となる。すなわち、アルミニウムの融点は６６０℃程度であるため、半溶融状態で下穴成形部１２（１２ａ）による下穴加工が行われるため、該下穴加工を一層容易に且つ確実に行うことができる。
【００５４】
また、金属板Ｗに用いられる鉄板としては、例えば、自動車用鋼板（２７０ｋｇ級〜９８０ｋｇ級、亜鉛メッキの有無は問わない）が挙げられ、もちろん他の鋼板であってもよい。このような自動車用鋼板（鉄板）の加工に適したねじ成形工具１０、１０ａの材質としては、超硬ＷＣ（タングステンカーバイド）を特に有効に用いることができる。
【００５５】
そして、自動車用鋼板（金属板Ｗ）にねじ成形工具１０（１０ａ）による加工を施す場合には、先ず、ねじ成形工具１０（１０ａ）の回転と加圧による摩擦熱により該自動車用鋼板を６００℃程度に加熱すると同時に、下穴成形部１２（１２ａ）によって下穴である孔２２の塑性加工を行う。次いで、孔２２に対してねじ成形部１６によるねじ加工を行う。
【００５６】
このように、本発明の実施形態に係るねじ成形工具１０、１０ａは各種材質からなる金属板Ｗに有効に用いることができ、しかも、ねじ成形工具１０、１０ａの材質と金属板Ｗの材質とを有効に組み合わせ、下穴加工時等における加工温度を金属板Ｗの材質に応じた適切な温度とすることで、一層好適に下穴加工及びねじ加工を行うことが可能となる。
【００５７】
以上、各実施形態により本発明を説明したが、これに限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることは当然可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の一実施形態に係るねじ成形工具の正面図である。
【図２】図１に示すねじ成形工具の下穴成形部における軸線方向での一部省略側面断面図である。
【図３】図１に示すねじ成形工具の下穴成形部を拡大した一部省略斜視図である。
【図４】図４Ａは、図１に示すねじ成形工具の下穴成形部による孔あけ加工を開始した状態を示す一部省略側面断面図であり、図４Ｂは、図４Ａに示す状態から下穴成形部を進行させた状態を示す一部省略側面断面図であり、図４Ｃは、図４Ｂに示す状態から下穴成形部をさらに進行させた状態を示す一部省略側面断面図であり、図４Ｄは、図４Ｃに示す状態から下穴成形部をさらに進行させた状態を示す一部省略側面断面図であり、図４Ｅは、図４Ｄに示す状態から下穴成形部をさらに進行させ、金属板を貫通させた状態を示す一部省略側面断面図である。
【図５】図５Ａは、図１に示すねじ成形工具の円錐形先端部により金属板Ｗに孔をあけ始めた状態を示す一部省略拡大側面断面図であり、図５Ｂは、図５Ａに示す状態から円錐形先端部をさらに進行させた状態を示す一部省略拡大側面断面図である。
【図６】図１に示すねじ成形工具により形成された孔を示す一部省略拡大側面断面図である。
【図７】図７Ａは、図１に示すねじ成形工具のねじ成形部により、図４〜図４Ｅに示す孔あけ加工により形成された孔へのねじ加工を開始した状態を示す一部省略側面断面図であり、図７Ｂは、図７Ａに示す状態からねじ成形部を進行させ、金属板にねじ部を成形した状態を示す一部省略側面断面図である。
【図８】図１に示すねじ成形工具により成形されたねじ部を示す一部省略斜視図である。
【図９】金属板に成形したねじ部に、締結部材を位置決めした状態を示す一部省略側面断面図である。
【図１０】図１に示すねじ成形工具の変形例を示す正面図である。
【図１１】図１１Ａは、図１０に示すねじ成形工具での孔あけ加工時における下穴成形部の押圧方向を模式的に示す説明図であり、図１１Ｂは、螺旋溝を持たないねじ成形工具での孔あけ加工時における下穴成形部の押圧方向を模式的に示す説明図である。
【図１２】従来のねじ成形工具の一例を示す正面図である。
【図１３】図１３Ａは、図１２に示す従来のねじ成形工具の下穴成形部による孔あけ加工を開始した状態を示す一部省略側面断面図であり、図１３Ｂは、図１３Ａに示す状態から下穴成形部を進行させた状態を示す一部省略側面断面図であり、図１３Ｃは、図１３Ｂに示す状態から下穴成形部をさらに進行させた状態を示す一部省略側面断面図であり、図１３Ｄは、図１３Ｃに示す状態から下穴成形部をさらに進行させた状態を示す一部省略側面断面図であり、図１３Ｅは、図１３Ｄに示す状態から下穴成形部をさらに進行させ、金属板を貫通させた状態を示す一部省略側面断面図である。
【図１４】図１２に示す従来のねじ成形工具のねじ成形部により、金属板にねじ部を成形した状態を示す一部省略側面断面図である。
【図１５】図１５Ａは、図１２に示す従来のねじ成形工具により金属板に成形したねじ部に、締結部材を位置決めする前の状態を示す一部省略側面断面図であり、図１５Ｂは、図１５Ａに示す状態から締結部材を位置決めした状態を示す一部省略側面断面図である。
【符号の説明】
【００５９】
１０、１０ａ、１００…ねじ成形工具    １２、１２ａ、１０２…下穴成形部
１６、１０４…ねじ成形部              ２２、１１０…孔
２４…円錐形先端部                    ２６…バリ返し部
２８、１０１…テーパ部                ３０…ストレート部
３２、１１２…バリ                    ３４、１１４…ねじ部
３６…ねじ加工用螺旋溝                ４２…螺旋溝
Ｗ…金属板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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