(57)【要約】【課題】クラウニング形状のラック歯を容易に形成できる製造方法を実現する。【解決手段】素材に金型の加工面を押し付ける事により得られる中間素材１５に形成された、サイジング加工以前の素ラック歯２８の歯先部分中央部１６を盛り上げる。又は、この素ラック歯２８の歯底部分中央部を盛り上げる。これにより、サイジング加工を施す際の押し付け方向に関する金型の弾性変形量を、加工用凹凸歯の歯筋方向中央部で少なく、歯筋方向端部で多くする。この弾性変形量の違いに基づき、上記中間素材１５に対する上記加工用凹凸歯の食い込み量を、この加工用凹凸歯の歯筋方向中央部で少なく、歯筋方向端部で多くする。これにより、上記課題を解決する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラック状で、各歯の厚さが歯底部分から歯先部分にかけて漸減する、加工用凹凸歯を形成した金型の加工面を、金属製の素材の片面に押し付ける事により、この素材の片面を塑性変形させてこの片面にラック歯を形成するラックの製造方法に於いて、上記金型として、上記加工用凹凸歯の歯筋方向の形状が直線状であるものを使用し、上記加工面を上記素材の片面に押し付けた状態での、この押し付け方向に関する上記金型の弾性変形量を、上記加工用凹凸歯の歯筋方向に関して互いに異ならせ、上記素材に対するこの加工用凹凸歯の食い込み量を、この加工用凹凸歯の歯筋方向中央部で少なく、歯筋方向端部で多くする事により、上記素材の片面に形成するラック歯の形状を、このラック歯の歯筋方向同一高さ位置での厚さ寸法が歯筋方向中央部で大きく、歯筋方向端部で小さくなるクラウニング形状とする事を特徴とするラックの製造方法。
【請求項２】
押し付け方向に関する金型の加工面の、素材の被加工面から退避する方向への弾性変形量を、加工用凹凸歯の歯筋方向中央部で大きくし、歯筋方向両端部で小さくする、請求項１に記載した、ラックの製造方法。
【請求項３】
素材に予備成形を施す事により得られる中間素材に形成された素ラック歯の歯先部分中央部を盛り上げる事により、押し付け方向に関する金型の弾性変形量を異ならせる、請求項２に記載した、ラックの製造方法。
【請求項４】
素材に予備成形を施す事により得られる中間素材に形成された素ラック歯の歯底部分中央部を盛り上げる事により、押し付け方向に関する金型の弾性変形量を異ならせる、請求項２〜３のうちの何れか１項に記載した、ラックの製造方法。
【請求項５】
金型の加工用凹凸歯を形成した面と反対側の面の形状を、この加工用凹凸歯の歯筋方向両端部から歯筋方向中央部に向かう程上記金型の厚さ寸法が小さくなる凹形状とし、この金型の加工用凹凸歯を形成した面を素材に向け、平面により押し付ける事で、押し付け方向に関する金型の弾性変形量を異ならせる、請求項２に記載した、ラックの製造方法。
【請求項６】
素材として、金型の押し付け方向に関する厚さが、歯筋方向中央部で大きく、同じく両端部で小さいものを使用し、上記素材に予備成形を施す事により得られる中間素材のうちで上記金型と反対側の面を、平坦な支持面と、この支持面とこの中間素材の中央部乃至端部との間に備えた１対の弾性部材とにより支持する事で、押し付け方向に関する上記中間素材及び上記金型の弾性変形量を異ならせる、請求項２に記載した、ラックの製造方法。
【請求項７】
素材として、金型の押し付け方向に関する厚さが、歯筋方向中央部で大きく、同じく両端部で小さく、この押し付け方向に関して上記金型と反対の面の歯筋方向中央部が平坦面となっているものを使用し、この平坦面を、平坦な支持面で支持する事により、押し付け方向に関するこの素材及び上記金型の弾性変形量を異ならせる、請求項２に記載した、ラックの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば自動車用操舵装置を構成するステアリングギヤに組み込み、軸方向の変位に伴ってタイロッドを押し引きするラックの製造方法の改良に関する。具体的には、容易且つ低コストで実施できて、十分な剛性及び強度を有するラックを得られる製造方法を実現する事を目的としている。
【０００２】
図１２に示す構造の、自動車の操舵輪（フォークリフト等の特殊車両を除き、一般的には前輪）に舵角を付与する為の操舵装置では、ステアリングホイール１の操作に伴って回転するステアリングシャフト２の動きを、自在継手３、３及び中間シャフト４を介して、ステアリングギヤ５の入力軸６に伝達する。このステアリングギヤ５は、この入力軸６により回転駆動されるピニオンと、このピニオンと噛合したラックとを備える。上記入力軸６と共にこのピニオンが回転すると、このラックが軸方向に変位し、その両端部に結合した１対のタイロッド７、７を押し引きし、上記操舵輪に所望の舵角を付与する。
【０００３】
例えば、上述の様なステアリングギヤ用のラックとして、図１３に示す特願２００６―２９９４３７に開示されている構造がある。この先発明に係るラック８は、炭素鋼、ステンレス鋼等の金属材製で、中実材である断面円形のロッド部９と、このロッド部９の軸方向一部（図１３の左部）の径方向片側面に、塑性加工により形成されたラック歯１０とを備える。図１３に示した構造の場合、上記ロッド部９は、全長に亙り、外周面から中心部迄同種金属材により一体に造られている。
【０００４】
上述の様なステアリングギヤ用のラックを製造する場合に、素材に削り加工を施してラック歯を形成する切削加工により造ると、製造コストが嵩む割合に、このラック歯の強度及び剛性を確保しにくい。これに対して、素材を塑性変形させてラック歯を加工すれば、このラック歯の加工に要する時間を短縮して、製造コストを低減でき、しかも、得られるラック歯の金属組織が緻密になる為、このラック歯の強度及び剛性を確保し易い。この様に、ラック歯を塑性変形により加工したラック及びその製造方法に関する発明として従来から、特許文献１〜４に記載された発明が知られている。
【０００５】
このうちの特許文献１、２には、円杆状の素材を、１対の金型同士の間で強く挟持し、この素材の一部外周面に、このうちの一方の金型に設けた凹凸形状を転写してラック歯とする、ラックの製造方法に関する発明が記載されている。
【０００６】
又、ラック歯の形状はクラウニング形状とした方が、クラウニング形状でない場合（ストレート形状の場合）に比べて、ピニオンとの噛合部に、エッジロードに基づく過大面圧が生じる事を防止すると共に、歯の端部が欠けるのを防止して、耐久性確保、品質維持の面で優れている事が知られている。図１４〜１５は、クラウニング形状のラック歯１０を示している。このラック歯１０の形状は、ラック歯１０の歯筋方向（図１４〜１５の左右方向）中央部の厚さＡを、同じく端部の厚さＢに比べて大きくしている（Ａ＞Ｂとしている）。この様な、クラウニング形状は、上述した特許文献１、２等に記載された方法により製造したストレート形状のラック歯に対して、切削加工によるサイジング加工を施して形成する事が知られている。但し、ストレート形状を切削加工によりクラウニング形状に加工する事は面倒で加工時間を要するだけでなく、切削工具が磨耗する為に精度のばらつきが生じ、切削工具が消耗する為にコストが上昇する等の不利がある。この為、近年、金型を用いた鍛造加工によりサイジング加工を施す事が考えられている。特許文献５には、ラック歯の製造方法ではないが、クラウニング形状の歯を製造する為の金型の製造方法と、この金型を用いてクラウニング形状の歯を製造する方法が記載されている。
又、上記特許文献５に記載されている製造方法とは異なるが、図１６に示す様なクラウニング状のラック歯１０を備えたラック８の製造方法として、同じく図１６に示す様な湾曲した金型１２を使用する事が考えられる。この先発明に係る製造方法の場合、この湾曲した金型１２の加工用凹凸歯１３、１３を形成した加工面１４を、サイジング加工以前でストレート形状の歯を備えた中間素材の素ラック歯に対して押し付ける。上記加工面１４の形状は、この押し付け方向の厚さ寸法が、この加工面１４の歯筋方向端部で大きく、この加工面１４の歯筋方向中央部に向かう程小さくなっている。この加工面１４の形状に基づき、上記ストレート形状の歯に対する上記加工面１４の、押し付け方向の食い込み量を、このストレート形状の歯の歯筋方向中央部（上記ラック歯１０の歯筋方向中央部１６に相当する位置）で少なく、歯筋方向端部（上記ラック歯１０の歯筋方向端部１７、１７に相当する位置）に向かう程多くする。これにより、上記ストレート形状の素ラック歯を塑性変形させて、歯筋方向同一高さ位置で、歯筋方向と直角方向の厚さ寸法が、この歯筋方向の中央部で大きく、同じく両端部で小さくなるクラウニング形状に塑性変形させる事ができる。
上述した様な、金型を用いた鍛造加工によるサイジング加工の場合、切削加工によるサイジング加工の場合に比べて、作業効率面、品質精度面、コスト面で有利になる。但し、上述の様な、それぞれが歯筋方向に湾曲した形状を有する多数の加工用凹凸歯１３、１３を加工面１４に設けた湾曲した金型１２を造る事は難しく、この湾曲した金型１２の加工コスト、延いてはこの金型１２により造るラック８の製造コストが嵩んでしまう。
【０００７】
【特許文献１】特開平１０−５８０８１号公報
【特許文献２】特開２００１−７９６３９号公報
【特許文献３】特開２０００−１５３３３６号公報
【特許文献４】特開２００６−１０３６４４号公報
【特許文献５】特開２００３−８０３３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上述の様な事情に鑑み、容易に製造できる金型を用いて、クラウニング形状のラック歯を持つラックの製造を作業効率面、品質精度面、コスト面を有利に行なえる様にする事により、高品質のラックを低コストで造れる製造方法を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のラックの製造方法は、ラック状で、各歯の厚さが歯底部分から歯先部分にかけて漸減する、加工用凹凸歯を形成した金型の加工面を、金属製の素材の片面に押し付ける事により、この素材の片面を塑性変形させてこの片面にラック歯を形成する。
特に、本発明のラックの製造方法に於いては、上記金型として、上記加工用凹凸歯の歯筋方向の形状が直線状であるものを使用する。又、上記加工面を上記素材の片面に押し付けた状態での、この押し付け方向に関する上記金型の弾性変形量を、上記加工用凹凸歯の歯筋方向に関して互いに異ならせる。そして、上記素材に対する上記加工用凹凸歯の食い込み量を、この加工用凹凸歯の歯筋方向中央部で少なく、歯筋方向端部で多くする。これにより、上記素材の片面に形成するラック歯の形状を、このラック歯の歯筋方向同一高さ位置での（歯筋方向に存在する同一仮想平面上での）厚さ寸法が歯筋方向中央部で大きく、歯筋方向両端部で小さくなるクラウニング形状とする。
【００１０】
上述の様な本発明のラックの製造方法を実施する場合、具体的には、請求項２に記載した様に、押し付け方向に関する金型の加工面の、素材の被加工面から退避する方向への弾性変形量を、加工用凹凸歯の歯筋方向中央部で大きくし、歯筋方向両端部で小さくする。
又、この様な請求項２に記載したラックの製造方法を実施する場合に、より具体的には、請求項３に記載した様に、上記素材に予備成形を施す事により得られる中間素材に形成された素ラック歯の歯先部分中央部を盛り上げる事により、押し付け方向に関する金型の弾性変形量を異ならせる。
或いは、請求項４に記載した様に、上記素材に予備成形を施す事により得られる中間素材に形成された素ラック歯の歯底部分中央部を盛り上げる事により、押し付け方向に関する金型の弾性変形量を異ならせる。
或いは、請求項５に記載した様に、金型の加工用凹凸歯を形成した面と反対側の面の形状を、この加工用凹凸歯の歯筋方向両端部から歯筋方向中央部に向かう程上記金型の厚さ寸法が小さくなる凹形状とする。そして、上記加工用凹凸歯を形成した面を素材に向け、平面により押し付ける事で、押し付け方向に関する金型の弾性変形量を異ならせる。
或いは、請求項６に記載した様に、素材として、金型の押し付け方向に関する厚さが、歯筋方向中央部で大きく、同じく両端部で小さいものを使用する。そして、上記素材に予備成形を施す事により得られる中間素材のうちで上記金型と反対側の面を、平坦な支持面と、この支持面とこの中間素材の中央部乃至端部との間に備えた１対の弾性部材とにより支持する事で、押し付け方向に関する上記中間素材及び上記金型の弾性変形量を異ならせる。
或いは、請求項７に記載した様に、素材として、金型の押し付け方向に関する厚さが、歯筋方向中央部で大きく、同じく両端部で小さく、この押し付け方向に関して上記金型と反対の面の歯筋方向中央部が平坦面となっているものを使用する。そして、この平坦面を、平坦な支持面で支持する事により、押し付け方向に関するこの素材及び上記金型の弾性変形量を異ならせる。
【発明の効果】
【００１１】
上述の様な本発明のラックの製造方法によれば、ラック歯のクラウニング形状を、金型に設けた加工用凹凸歯の押し付けによる、塑性加工により得る為、切削加工に比べて、容易に、且つ、少ない加工時間で、クラウニング形状のラック歯を形成する事ができる。
又、上記金型の加工用凹凸歯の形状は、自由状態（非加工工程時）では直線形であり、容易に造る事ができる。この為、上記金型の製造コスト、延いては、この金型を使用して造るラックの製造コストを低く抑えられる。
尚、ラック歯の形状をクラウニング形状とする事で、ラックの歯面とピニオンの歯面との接触部に、エッジロードに基づく過大面圧が生じにくくなる。この為、ラック歯及びピニオン歯の磨耗量を低減できて、上記ラック及びピニオンの耐久性確保を図り易くなる。又、ラック歯の強度が増す為に、ラック歯にチッピング等の欠損が生じにくくできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
［実施の形態の第１例］  
図１〜４は、請求項１〜３に対応する、本発明の実施の形態の第１例を示している。
本例の特徴は、ラックの製造方法のうち、クラウニング形状を形成するサイジング加工に於いて、図１に示す様な、加工用凹凸歯の歯筋方向の形状が直線状であるストレート形状金型１１を用いて、前述した図１６に示す湾曲した金型１２を用いた場合と同様の効果を得られる様に、サイジング加工以前（荒成形状態で）の素ラック歯の歯形状に工夫した点にある。又、本例では、図１３に示す様な構造のラックを対象としており、上記素ラック歯の製造方法は、特に限定するものではない。この為、前述した従来構造と同等部分には同一符号を付して、重複する説明を省略若しくは簡略にし、以下、本例の特徴部分を中心に説明する。尚、以下の加工は、温間若しくは冷間で行なう事ができる。
【００１３】
本例の場合、素材として、断面円形の丸棒状で、歯筋方向中央部の厚さが大きく、同じく両端部の厚さが小さいものを使用する。そして、上記素材に荒成形用の金型の加工面を押し付ける事により得られる、図２に示すサイジング加工以前の中間素材１５の形状を、この中間素材１５の素ラック歯２８、２８の歯先部分歯筋方向中央部１６、１６を、歯先部分歯筋方向端部１７、１７からＨ1 （図３参照）だけ、上記中間素材１５の径方向外方に盛り上げている。
【００１４】
この様な中間素材１５に、サイジング加工を施す場合、上記ストレート形状金型１１の片側面で加工用凹凸歯１３、１３を形成した加工面１４を、上記各素ラック歯２８、２８に押し付ける。すると、上記ストレート形状金型１１の加工面１４は、上述した歯先部分歯筋方向中央部１６の盛り上がりＨ1 に基づき、上記加工用凹凸歯１３、１３の歯筋方向に関して、不均一に弾性変形する。即ち、上記加工面１４のうちで歯底部分と上記歯先部分歯筋方向中央部１６との当接により、この加工面１４の中央部が押し付け方向（と反対方向）に比較的大きく弾性変形する傾向になるのに対し、この加工面１４の両端部は同方向に弾性変形する傾向が小さくなる。この為、図４に示す様に、この加工面１４のうちで、加工用凹凸歯歯筋方向端部２０、２０｛押し付けの際に、上記ラック歯１０の歯先部分歯筋方向端部１７、１７を結んだ仮想線γ（図２参照）と整合する位置｝は、弾性変形前にこの加工面１４があった仮想面α（図４に鎖線で示す面）からＨ20（上記Ｈ1 より小さい値）だけ、上記中間素材１５の被加工面から退避する方向に弾性変形する。又、上記加工面１４のうちで、加工用凹凸歯歯筋方向中央部２１｛押し付けの際に上記ラック歯１０の歯先部分歯筋方向中央部１６、１６を結んだ仮想線β（図２参照）と整合する位置｝は、上記仮想面αからＨ21（上記Ｈ20よりも大きく、上記Ｈ1 よりも小さい値）だけ、上記中間素材１５の被加工面から退避する方向に弾性変形する。この様に、上記ストレート形状金型１１の弾性変形量が、上記加工用凹凸歯１３、１３の歯筋方向に亙り異なる理由は、上述の様に、上記中間素材１５に形成した、前記各素ラック歯２８、２８が、歯筋方向中央部で盛り上がっている為、上記ストレート形状金型１１の加工面１４に加わる反力が、歯筋方向中央部で、同じく両端部よりも大きくなる為である。尚、この加工面１４を構成する、上記加工用凹凸歯１３、１３と上記各素ラック歯２８、２８との形状及び大きさは、これら各素ラック歯２８、２８の歯先部分歯筋方向中央部１６、１６と上記加工用凹凸歯１３、１３の歯底部分中央とが当接した状態で、上記各歯１３、２８の側面同士が互いに密接する様に、規制している。
【００１５】
上述の様に、上記ストレート形状金型１１の弾性変形量は、上記加工用凹凸歯１３、１３の歯筋方向で異なり、上記加工用凹凸歯歯筋方向端部２０、２０で小さく、上記加工用凹凸歯歯筋方向中央部２１に向かう程大きく（Ｈ20＜Ｈ21）なる。この為、上記ストレート形状金型１１の加工面１４の形状は、上記中間素材１５にサイジング加工を施す状態では、前記図１６に示した、湾曲した金型１２の加工面と同様の形状となり、この湾曲した金型１２を上記中間素材１５の被加工面に押し付けている状態と同様の加工を行なえる。
即ち、弾性変形している上記ストレート形状金型１１の加工面１４が押し付けられる、上記中間素材１５の素ラック歯２８、２８の塑性変形量（素ラック歯２８、２８に対する上記加工用凹凸歯１３、１３の食い込み量）は、上記仮想線β（図２参照）に相当する位置で小さく、上記仮想線γに相当する位置に向かう程大きくなる。これにより、上記中間素材１５の素ラック歯２８、２８の形状（歯筋方向に対し直角方向の厚さ）を、この素ラック歯２８、２８の歯筋方向同一高さ位置で歯筋方向に亙り連続的に異ならせて、前述の図１５に示す様なクラウニング形状に加工できる。
【００１６】
本例の製造方法を採用する場合、上記ストレート形状金型１１は、容易に製造する事ができる為、切削加工によりサイジングを施したり、加工面自体をクラウニング形状とした複雑な金型を用いる場合に比べて、作業効率面、コスト面で有利になり、ラックの製造コストを低減できる。
尚、上記中間素材１５の歯先部分歯筋方向中央部１６、１６の盛り上げ量を調整する事により、サイジング加工後の上記ラック歯１０のクラウニング量を調整する事ができる。
【００１７】
［実施の形態の第２例］  
図５〜６は、請求項１〜２、４に対応する、本発明の実施の形態の第２例を示している。本例の場合、素材に金型の加工面を押し付ける事により得られる、図５に示すサイジング加工以前の中間素材１５ａに形成した素ラック歯２８ａ、２８ａの歯底部の形状を工夫している。具体的には、これら各素ラック歯２８ａ、２８ａの歯底部のうち、歯底部分歯筋方向中央部１８を、歯底部分歯筋方向端部１９、１９からＨ2 （図６参照）だけ盛り上げている。
この様な、上記中間素材１５ａに、サイジング加工を施す場合、ストレート形状金型１１の片側面で加工用凹凸歯１３、１３を形成した加工面１４（図１参照）を、これら各加工用凹凸歯１３、１３の歯先面のうちの歯筋方向中央部が、各素ラック歯２８ａ、２８ａの歯底面の歯筋方向中央部（歯底部分筋方向中央部１８）に突き当たるまで押し付ける。この状態で、これら各素ラック歯２８ａ、２８ａの側面と上記各加工用凹凸歯１３、１３の側面とが密接する様に、各歯２８ａ、１３の寸法、形状を規制しておく。そして、この状態から更に上記ストレート形状金型１１の押し付けを継続すると、上記加工面１４は、図４に示す実施の形態の第１例の場合と同様に、弾性変形する。この為、湾曲した金型１２（図１６参照）を押し付けている状態と同様の効果を得る事ができる。
その他の部分の構成及び作用に就いては、上述した実施の形態の第１例と同様であるから、重複する説明は省略する。
尚、中間素材の形状を、前述した実施の形態の第１例と本例とを組み合わせた如き形状としても良い。
【００１８】
［実施の形態の第３例］  
図７〜９は、請求項１〜２、５に対応する、本発明の実施の形態の第３例を示している。
本例の場合、ストレート形状金型１１ａの加工用凹凸歯１３、１３を形成した加工面１４と反対側の面の形状を、図７、８に示す様に、反対面歯筋方向端部２３、２３から反対面歯筋方向中央部２４に向かう程、この金型の厚さ寸法が小さくなる凹形状の凹面２２としている。
この様に、上記反対面歯筋方向中央部２４の厚さ寸法を小さくする事で、この反対面歯筋方向中央部２４は押し付け方向の力に対する剛性が低くなる。この為、図示しない中間素材への押し付けの際に、上記ストレート形状金型１１ａの歯筋方向中央部は、歯筋方向両端部に比べて、押し付け方向（と反対方向）に大きく弾性変形する傾向になる。
【００１９】
この様な、上記ストレート形状金型１１ａを用いて、サイジング加工を施す場合、このストレート形状金型１１ａを、プレス加工機のラムに設けた、平坦な押圧面により、被加工物である中間素材に向け押し付ける。この様にして、上記ストレート形状金型１１ａの加工面１４を中間素材に押し付けると、この加工面１４は図９に示す様に、歯筋方向中央部が凹む方向に弾性変形する。即ち、上記加工面１４のうち、加工用凹凸歯歯筋方向端部２０ａ、２０ａは、弾性変形前に上記加工面１４があった仮想面α（図９に鎖線で示す面）からＨ20だけ、上記中間素材の被加工面から退避する方向に弾性変形する。又、この加工面１４の加工用凹凸歯歯筋方向中央部２１ａは、上記仮想面αから、上記加工用凹凸歯歯筋方向端部２０ａ、２０ａの変形量Ｈ20よりも大きな変形量Ｈ21だけ、上記中間素材の被加工面から退避する方向に弾性変形する。
この様にして、本例の場合には、中間素材にサイジング加工を施す際に、上記ストレート形状金型１１ａの加工面が、被加工物である中間素材から退避する方向に弾性変形する。この弾性変形量は、上記加工用凹凸歯１３、１３の歯筋方向で異なり、具体的には、上記加工用凹凸歯歯筋方向端部２０ａ、２０ａで小さく、上記加工用凹凸歯歯筋方向中央部２１ａに向かう程大きく（Ｈ20＜Ｈ21）なる。この為、本例の場合も、湾曲した金型１２（図１６参照）を押し付けている状態と同様の効果を得る事ができる。
その他の部分の構成及び作用に就いては、上述した実施の形態の第１例と同様であるから、重複する説明は省略する。
【００２０】
［実施の形態の第４例］  
図１０は、請求項１〜２、６に対応する、本発明の実施の形態の第４例を示している。
本例の場合、素材として、歯筋方向中央部の厚さが大きく、同じく両端部の厚さが小さいものを使用する。そして、上記素材に金型の加工面を押し付ける事により得られる中間素材１５ｃを、支持平坦面２５と、この支持平坦面２５とこの中間素材１５ｃの下面中央部乃至歯筋方向両端部との間に設置した、ゴムの如き１対の弾性部材２６、２６とにより、がたつかない程度に支持する。又、サイジング用の金型としてストレート形状金型１１（図１参照）を使用する。
【００２１】
この様に上記中間素材１５ｃを支持すると、サイジング加工の際の押し付け方向の応力に対するこの中間素材１５ｃの剛性（図１０の上下方向への弾性変形しにくさ）が、この中間素材１５ｃの素ラック歯２８の歯筋方向中央部で高く、歯筋方向端部で低くなる。この為、この中間素材１５ｃに金型の加工面を押し付ける事によるサイジング加工時に、この中間素材１５ｃが、歯筋方向両端部程、中央部に比べて、上記金型から退避する方向に弾性変形し易くなる。そして、上記中間素材１５の素ラック歯２８の、上記ストレート形状金型１１の押し付け方向の塑性変形量｛上記素ラック歯２８に対する加工用凹凸歯１３、１３（図１参照）の食い込み量｝が、この素ラック歯２８の歯筋方向中央部で少なく、歯筋方向端部で多くなる。一方で、上記中間素材１５に押し付けている上記ストレート形状金型１１の、この中間素材１５の被加工面から退避する方向への弾性変形量は、このストレート形状金型１１の加工用凹凸歯１３、１３の歯筋方向中央部で多く、歯筋方向端部で少なくなる。この結果、湾曲した金型１２（図１６参照）を押し付けている状態と同様の効果を得る事ができる。
その他の部分の構成及び作用に就いては、上述した実施の形態の第１例と同様であるから、重複する説明は省略する。
【００２２】
［実施の形態の第５例］  
図１１は、請求項１〜２、７に対応する、本発明の実施の形態の第５例を示している。
本例の場合、素材として、歯筋方向中央部の厚さが大きく、同じく両端部の厚さが小さく、下端面が平坦面となっているものを使用し、上記素材に金型の加工面を押し付ける事により得られる中間素材１５ｄの下端平坦面２７を、支持平坦面２５ａでがたつかない程度に支持する。又、サイジング用の金型としてストレート形状金型１１（図１参照）を使用する。
その他の部分の構成及び作用に就いては、上述した実施の形態の第４例と同様であるから、重複する説明は省略する。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】ストレート形状金型を説明する部分斜視図。
【図２】本発明の実施の形態の第１例を説明する為の中間素材の部分斜視図。
【図３】同じく、図２のイ矢視図。
【図４】同じく、金型の弾性変形量を説明する為の、加工時の状態での、図１のＡ−Ａ断面に相当する図。
【図５】本発明の実施の形態の第２例を説明する為の中間素材の部分斜視図。
【図６】同じく、図５のロ矢視図。
【図７】本発明の実施の形態の第３例を説明する為の金型の斜視図。
【図８】同じく、図７のＢ−Ｂ断面図。
【図９】同じく、サイジング加工の進行に伴って金型が弾性変形した状態での断面図。
【図１０】本発明の実施の形態の第４例を説明する為の、図３と同様の図。
【図１１】本発明の実施の形態の第５例を説明する為の、図３と同様の図。
【図１２】ラックを組み込んだステアリング装置を示す部分切断側面図。
【図１３】従来から知られているラックの１例を示す斜視図。
【図１４】クラウニング形状のラック歯を示す正面図。
【図１５】図１４のＣ−Ｃ断面図。
【図１６】先に考えられた製造方法で用いる、ラック歯をサイジングする為の金型及びラックの部分斜視図。
【符号の説明】
【００２４】
１    ステアリングホイール
２    ステアリングシャフト
３    自在継手
４  中間シャフト
５    ステアリングギヤ
６    入力軸
７    タイロッド
８    ラック
９    ロッド部
１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ  ラック歯
１１、１１ａ  ストレート形状金型
１２    湾曲した金型
１３    加工用凹凸歯
１４    加工面
１５、１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ  中間素材
１６、１６ａ、１６ｂ  歯先部分歯筋方向中央部
１７、１７ａ、１７ｂ  歯先部分歯筋方向端部
１８    歯底部分歯筋方向中央部
１９    歯底部分歯筋方向端部
２０、２０ａ  加工用凹凸歯歯筋方向端部
２１、２１ａ  加工用凹凸歯歯筋方向中央部
２２    凹面
２３    反対面歯筋方向端部
２４    反対面歯筋方向中央部
２５、２５ａ  支持平坦面
２６    弾性部材
２７    下端平坦面
２８、２８ａ  素ラック歯
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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