(57)【要約】【課題】芯材を埋設したウェザーストリップの表面に凹マークが発生することを防止できるようにする。【解決手段】ウェザーストリップ１３に埋設される芯材１６は、複数の芯材片部２２が所定間隔で連結され、各芯材片部２２間に分離空間部２４が形成されている。各分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を芯材片部２２の厚さ寸法とほぼ同じ厚さ寸法で充填すると共に、芯材１６の表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆しておく。これにより、ウェザーストリップ１３を成形する際に、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１のうちの芯材片部２２を被覆する部分と充填用ポリマー材料Ｐ２が充填された分離空間部２４を被覆する部分との間で、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ寸法をほぼ同じにして、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ方向の成形収縮量の差をほぼ無くすことができる。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺な略帯板状の芯材素材で形成されて、長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部と、これら複数の芯材片部同士を長手方向に連結する連結部と、隣り合う芯材片部の間に設けられた分離空間部とを有し、長尺なトリム材を成形する際に該トリム材を成形するトリム材成形用ポリマー材料で被覆されることで該トリム材に埋設されて一体化されるトリム材用の芯材であって、
前記分離空間部内に、前記隣り合う芯材片部の接近又は離反を阻止しない程度に前記芯材素材よりも硬度が小さくて柔軟性が高く且つ前記トリム材成形用ポリマー材料と化学的に接合可能な充填用ポリマー材料が充填されて前記隣り合う芯材片部の間に前記充填用ポリマー材料が保持されていることで、前記トリム材を成形する際に前記トリム材成形用ポリマー材料のうちの前記芯材片部及び前記連結部を被覆する部分と前記充填用ポリマー材料が充填された分離空間部を被覆する部分との間で該トリム材成形用ポリマー材料の厚さ方向の成形収縮量の差を小さくするか又は無くすようにしたことを特徴とするトリム材用の芯材。
【請求項２】
前記芯材素材のうちの前記芯材片部になる部分と前記連結部になる部分とを残して前記分離空間部に相当する部分を除去することで前記芯材片部と前記連結部と前記分離空間部とが形成されていることを特徴とする請求項１に記載のトリム材用の芯材。
【請求項３】
前記芯材素材のうちの前記連結部になる部分を残すように幅方向に延びる複数本のスリットを長手方向に所定間隔で形成した状態で該連結部になる部分を長手方向に圧延して伸長させると共に前記スリットを長手方向に拡大することで前記芯材片部と前記連結部と前記分離空間部とが形成されていることを特徴とする請求項１に記載のトリム材用の芯材。
【請求項４】
前記隣り合う芯材片部の間には、それぞれほぼ同一形状の分離空間部が形成され、各分離空間部には、それぞれほぼ同一量の充填用ポリマー材料が充填されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトリム材用の芯材。
【請求項５】
前記芯材素材は、冷間圧延鋼板、ばね鋼板、高張力鋼板、ステンレス鋼板、非鉄金属板のうちのいずれかの金属板であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトリム材用の芯材。
【請求項６】
前記芯材素材は、厚さ寸法が０．１５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載のトリム材用の芯材。
【請求項７】
前記芯材素材は、硬質の板状熱可塑性合成樹脂であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトリム材用の芯材。
【請求項８】
前記充填用ポリマー材料は、熱可塑性合成樹脂又はゴムであることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のトリム材用の芯材。
【請求項９】
前記分離空間部には、前記充填用ポリマー材料が前記芯材片部の厚さ寸法とほぼ同じ厚さ寸法となるように充填されていることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載のトリム材用の芯材。
【請求項１０】
前記分離空間部には、前記充填用ポリマー材料が前記芯材片部及び前記連結部の端縁との間に空隙が生じないように充填されていることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載のトリム材用の芯材。
【請求項１１】
前記芯材片部及び前記連結部の表面全体が前記充填用ポリマー材料で被覆され、該芯材片部及び該連結部を被覆する充填用ポリマー材料が該芯材片部及び該連結部の厚さ寸法を上回らない厚さ寸法で且つ前記分離空間部内に充填された充填用ポリマー材料と連続していることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載のトリム材用の芯材。
【請求項１２】
前記連結部になる部分が長手方向に圧延され、該圧延された部分が圧延されていない部分よりも薄肉になり、この部分が前記充填用ポリマー材料で被覆され、該圧延された部分を被覆する充填用ポリマー材料が前記分離空間部内に充填された充填用ポリマー材料と連続していることを特徴とする請求項３乃至１０のいずれかに記載のトリム材用の芯材。
【請求項１３】
前記芯材片部と前記充填用ポリマー材料との間に非着剤層が介在されていることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれかに記載のトリム材用の芯材。
【請求項１４】
前記芯材片部の幅方向の両端部が前記充填用ポリマー材料で被覆されていることを特徴とする請求項１乃至１３のいずれかに記載のトリム材用の芯材。
【請求項１５】
前記分離空間部の幅方向の一部に前記充填用ポリマー材料が充填されていることを特徴とする請求項１乃至１４のいずれかに記載のトリム材用の芯材。
【請求項１６】
前記充填用ポリマー材料は、前記トリム材成形用ポリマー材料よりも柔軟であることを特徴とする請求項１乃至１５のいずれかに記載のトリム材用の芯材。
【請求項１７】
該芯材の長手方向の始端部と終端部は、それぞれ所定範囲で前記充填用ポリマー材料が充填されてないか又は前記充填用ポリマー材料が充填された後に除去されていることを特徴とする請求項１乃至１５のいずれかに記載のトリム材用の芯材。
【請求項１８】
長尺な略帯板状の芯材素材で形成されて、長尺なトリム材を成形する際に該トリム材を成形するトリム材成形用ポリマー材料で被覆されることで該トリム材に埋設されて一体化されるトリム材用の芯材を製造する方法であって、
前記芯材素材の長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部と、これら複数の芯材片部同士を長手方向に連結する連結部と、隣り合う芯材片部の間に設けられた分離空間部とを有する芯材を用い、
前記分離空間部内に、前記隣り合う芯材片部の接近又は離反を阻止しない程度に前記芯材素材よりも硬度が小さくて柔軟性が高く且つ前記トリム材成形用ポリマー材料と化学的に接合可能な充填用ポリマー材料を流動可能な状態で充填して前記隣り合う芯材片部の間に前記充填用ポリマー材料を保持させるポリマー材料充填工程を含むことを特徴とするトリム材用の芯材の製造方法。
【請求項１９】
長尺な略帯板状の芯材素材で形成されて、長尺なトリム材を成形する際に該トリム材を成形するトリム材成形用ポリマー材料で被覆されることで該トリム材に埋設されて一体化されるトリム材用の芯材を製造する方法であって、
前記芯材素材の長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部と、これら複数の芯材片部同士を長手方向に連結する連結部と、隣り合う芯材片部の間に設けられた分離空間部とを形成する分離空間部形成工程と、
前記分離空間部内に、前記隣り合う芯材片部の接近又は離反を阻止しない程度に前記芯材素材よりも硬度が小さくて柔軟性が高く且つ前記トリム材成形用ポリマー材料と化学的に接合可能な充填用ポリマー材料を流動可能な状態で充填して前記隣り合う芯材片部の間に前記充填用ポリマー材料を保持させるポリマー材料充填工程と
を含むことを特徴とするトリム材用の芯材の製造方法。
【請求項２０】
前記芯材素材の少なくとも片側の表面に前記充填用ポリマー材料がシート状で長手方向に連続的に積層された芯材素材を用い、
前記分離空間部形成工程において、前記シート状の充填用ポリマー材料が積層された芯材素材に前記芯材片部と前記連結部と前記分離空間部とを形成し、
前記ポリマー材料充填工程において、前記シート状の充填用ポリマー材料に厚さ方向の圧縮力を加えることで該シート状の充填用ポリマー材料を前記芯材片部の位置から流動させて前記分離空間部内に充填することを特徴とする請求項１９に記載のトリム材用の芯材の製造方法。
【請求項２１】
前記芯材素材の少なくとも片側の表面に前記充填用ポリマー材料をシート状で長手方向に連続的に積層する積層工程を含み、
前記分離空間部形成工程において、前記シート状の充填用ポリマー材料が積層された芯材素材に前記芯材片部と前記連結部と前記分離空間部とを形成し、
前記ポリマー材料充填工程において、前記シート状の充填用ポリマー材料に厚さ方向の圧縮力を加えることで該シート状の充填用ポリマー材料を前記芯材片部の位置から流動させて前記分離空間部内に充填することを特徴とする請求項１９に記載のトリム材用の芯材の製造方法。
【請求項２２】
前記ポリマー材料充填工程において、前記充填用ポリマー材料を押し出す押出型内に前記分離空間部が形成された芯材を長手方向に連続して導入することで、前記押出型内で前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料を充填することを特徴とする請求項１８又は１９に記載のトリム材用の芯材の製造方法。
【請求項２３】
前記ポリマー材料充填工程において、前記分離空間部が形成された芯材をゾル状の充填用ポリマー材料の中に浸漬させることで、前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料を充填することを特徴とする請求項１８又は１９に記載のトリム材用の芯材の製造方法。
【請求項２４】
前記ポリマー材料充填工程において、前記分離空間部が形成された芯材の長手方向に沿ってテープ状の充填用ポリマー材料を圧接させることで、前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料を充填することを特徴とする請求項１８又は１９に記載のトリム材用の芯材の製造方法。
【請求項２５】
前記ポリマー材料充填工程の前に、前記芯材片部の表面に非着剤層を形成することを特徴とする請求項１８、１９、２１乃至２４のいずれかに記載のトリム材用の芯材の製造方法。
【請求項２６】
前記ポリマー材料充填工程において、前記分離空間部が形成された芯材が略平板状のときに前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料を充填することを特徴とする請求項１８乃至２５のいずれかに記載のトリム材用の芯材の製造方法。
【請求項２７】
前記ポリマー材料充填工程において、前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料を充填する際に前記芯材片部及び前記連結部の表面を前記充填用ポリマー材料で被覆し、該充填用ポリマー材料が流動可能な状態のときに前記芯材片部及び前記連結部の表面の充填用ポリマー材料を長手方向及び幅方向に流動させて前記分離空間部内に充填する追加充填を行うことを特徴とする請求項１８乃至２６のいずれかに記載のトリム材用の芯材の製造方法。
【請求項２８】
前記充填用ポリマー材料を追加充填した後に前記芯材片部の幅方向の両端部からはみ出した余剰の充填用ポリマー材料をトリミングして除去することを特徴とする請求項２７に記載のトリム材用の芯材の製造方法。
【請求項２９】
前記ポリマー材料充填工程の後に、前記充填用ポリマー材料を硬化又は固化させることを特徴とする請求項１８乃至２８のいずれかに記載のトリム材用の芯材の製造方法。
【請求項３０】
長尺な略帯板状の芯材素材で形成されて、長尺なトリム材を成形する際に該トリム材を成形するトリム材成形用ポリマー材料で被覆されることで該トリム材に埋設されて一体化されるトリム材用の芯材を製造する装置であって、
前記芯材素材の長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部と、これら複数の芯材片部同士を長手方向に連結する連結部と、隣り合う芯材片部の間に設けられた分離空間部とを有する芯材を用い、
前記分離空間部が形成された芯材を長手方向に連続して送り出す芯材送出手段と、
前記分離空間部内に、前記隣り合う芯材片部の接近又は離反を阻止しない程度に前記芯材素材よりも硬度が小さくて柔軟性が高く且つ前記トリム材成形用ポリマー材料と化学的に接合可能な充填用ポリマー材料を流動可能な状態で充填して前記隣り合う芯材片部の間に前記充填用ポリマー材料を保持させるポリマー材料充填手段と
を備えていることを特徴とするトリム材用の芯材の製造装置。
【請求項３１】
長尺な略帯板状の芯材素材で形成されて、長尺なトリム材を成形する際に該トリム材を成形するトリム材成形用ポリマー材料で被覆されることで該トリム材に埋設されて一体化されるトリム材用の芯材を製造する装置であって、
前記芯材素材を長手方向に連続して送り出す芯材素材送出手段と、
前記芯材素材の長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部と、これら複数の芯材片部同士を長手方向に連結する連結部と、隣り合う芯材片部の間に設けられた分離空間部とを形成する分離空間部形成手段と、
前記分離空間部内に、前記隣り合う芯材片部の接近又は離反を阻止しない程度に前記芯材素材よりも硬度が小さくて柔軟性が高く且つ前記トリム材成形用ポリマー材料と化学的に接合可能な充填用ポリマー材料を流動可能な状態で充填して前記隣り合う芯材片部の間に前記充填用ポリマー材料を保持させるポリマー材料充填手段と
を備えていることを特徴とするトリム材用の芯材の製造装置。
【請求項３２】
前記分離空間部形成手段は、前記芯材素材のうちの前記芯材片部になる部分と前記連結部になる部分とを残して前記分離空間部に相当する部分を除去する打ち抜き型を有するプレス装置であることを特徴とする請求項３１に記載のトリム材用の芯材の製造装置。
【請求項３３】
前記分離空間部形成手段は、前記芯材素材のうちの前記連結部になる部分を残すように幅方向に延びる複数本のスリットを長手方向に所定間隔で形成した状態で該連結部になる部分を長手方向に圧延して伸長させると共に前記スリットを長手方向に拡大する圧延ローラ装置であることを特徴とする請求項３１に記載のトリム材用の芯材の製造装置。
【請求項３４】
前記ポリマー材料充填手段は、前記充填用ポリマー材料を押し出す押出型を有する押出成形装置であることを特徴とする請求項３０乃至３３のいずれかに記載のトリム材用の芯材の製造装置。
【請求項３５】
前記ポリマー材料充填手段で前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料を充填する前に前記芯材片部の表面に非着剤層を形成する非着剤層形成手段を備えていることを特徴とする請求項３０乃至３４のいずれかに記載のトリム材用の芯材の製造装置。
【請求項３６】
前記ポリマー材料充填手段で前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料を充填した後に更に前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料を追加充填する追加充填手段を備えていることを特徴とする請求項３０乃至３５のいずれかに記載のトリム材用の芯材の製造装置。
【請求項３７】
前記追加充填手段で前記充填用ポリマー材料を追加充填した後に前記芯材片部の幅方向の両端部からはみ出した余剰の充填用ポリマー材料をトリミングして除去するトリミング手段を備えていることを特徴とする請求項３６に記載のトリム材用の芯材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、長尺なトリム材を成形する際に該トリム材を成形するトリム材成形用ポリマー材料で被覆されることで該トリム材に埋設されて一体化されるトリム材用の芯材及びその芯材の製造方法並びにその芯材の製造装置に関する発明である。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車等の車両のドア開口縁や窓開口縁のフランジには、該フランジに沿って長尺なトリム材が装着される。このトリム材は、ゴムや熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）等のポリマー材料によって横断面が略Ｕ字形状の取付部を有する形状に押出成形され、その略Ｕ字形状の取付部で開口縁のフランジを挟むことでフランジに固定されるようになっている。このようなトリム材は、横断面が略Ｕ字形状の長尺な補強用の芯材（例えば冷間圧延鋼板等の金属板）を取付部に埋設して一体化することで、取付部を芯材で補強して開口縁のフランジに取付部を安定して固定できるようにしている。
【０００３】
ところで、車両のドア開口縁や窓開口縁のフランジは、長手方向で二次元的又は三次元的に曲がっているため、トリム材は、押出成形で略直線状に成形されたものが開口縁のフランジの曲がり形状に合わせて曲げられて装着される。このため、トリム材に埋設される芯材は、トリム材の曲がりに追随して自在に曲げられるように、長手方向に所定間隔で空間部が形成された部分打ち抜き芯材（魚骨芯材や竜骨芯材ということもある）が用いられる。
【０００４】
しかし、このような部分打ち抜き芯材をトリム材成形用のポリマー材料で被覆して、芯材が埋設されたトリム材を製造すると、トリム材の表面に長手方向に沿って所定間隔で凹マーク（竜骨マークということもある）が発生して、トリム材の外観性が悪くなることがある。この凹マークは、トリム材の保持強度を上げるために、芯材の板厚寸法を厚くして、芯材を被覆するトリム材成形用のポリマー材料の厚さ寸法に対する芯材の板厚寸法が大きくなるほど顕著に発生する。
【０００５】
このような凹マークが発生する原因として、次のことが考えられる。部分打ち抜き芯材に所定間隔で形成された空間部の長手方向の幅は通常１ｍｍ程度と狭いため、空間部にトリム材成形用のポリマー材料を流入させる際の流動抵抗が大きく、空間部に十分な量のポリマー材料を流動させることが困難である。更に、芯材を被覆するトリム材成形用のポリマー材料のうちの芯材の空間部（芯材が存在しない部分）に相当する部分は、芯材が存在する部分に比べて、ポリマー材料の厚さ寸法が大きくなるため、その分、ポリマー材料の成形収縮量が大きくなる。このため、トリム材の表面のうちの芯材の空間部（芯材が存在しない部分）に相当する部分に凹マークが発生すると考えられる。
【０００６】
このような凹マークの発生による外観性の低下の問題を解決するために、特許文献１（特開平９−７６８３５号公報）に記載されているように、トリム材のうちの芯材のスリット（空間部）を被覆する部分に、長手方向に延びる複数の突条を形成すると共に、これらの突条をスポンジゴムで被覆することで、芯材を埋設したトリム材に発生する凹マークが目立たなくなるようにしたものがある。
【特許文献１】特開平９−７６８３５号公報（第２頁等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上記特許文献１の技術は、芯材を埋設したトリム材に発生する凹マークを目立たなくする技術であり、凹マーク自体の発生を防止することができない。
また、凹マークの発生を抑制するために、芯材を被覆するトリム材成形用のポリマー材料の厚さ寸法を厚くすることで、芯材の空間部（芯材が存在しない部分）に相当する部分と芯材が存在する部分との間で、ポリマー材料の厚さ寸法の差を小さくしてポリマー材料の成形収縮量の差を小さくすることも考えられる。しかし、この方法では、芯材を被覆するトリム材成形用のポリマー材料の量が多くなるため、トリム材の重量が増加すると共にコストが高くなるという欠点がある。
【０００８】
本発明は、これらの事情を考慮してなされたものであり、従って本発明の目的は、芯材を埋設したトリム材の表面に凹マークが発生することを防止しながら、トリム材が所定の機能を発揮し、トリム材の軽量化と低コスト化の要求を満たすことができるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、長尺な略帯板状の芯材素材で形成されて、長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部と、これら複数の芯材片部同士を長手方向に連結する連結部と、隣り合う芯材片部の間に設けられた分離空間部とを有し、長尺なトリム材を成形する際に該トリム材を成形するトリム材成形用ポリマー材料で被覆されることで該トリム材に埋設されて一体化されるトリム材用の芯材であって、分離空間部内に、隣り合う芯材片部の接近又は離反を阻止しない程度に芯材素材よりも硬度が小さくて柔軟性が高く且つトリム材成形用ポリマー材料と化学的に接合可能な充填用ポリマー材料を充填して隣り合う芯材片部の間に充填用ポリマー材料を保持することで、トリム材を成形する際にトリム材成形用ポリマー材料のうちの芯材片部及び連結部を被覆する部分と充填用ポリマー材料が充填された分離空間部を被覆する部分との間で該トリム材成形用ポリマー材料の厚さ方向の成形収縮量の差を小さくするか又は無くすようにしたものである。
【００１０】
つまり、芯材の分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填しておくことで、トリム材を成形する際にトリム材成形用ポリマー材料のうちの芯材片部を被覆する部分と充填用ポリマー材料が充填された分離空間部を被覆する部分との間で、トリム材成形用ポリマー材料の厚さ寸法の差を小さくするか又は無くすことができて、トリム材成形用ポリマー材料の厚さ方向の成形収縮量の差を小さくするか又は無くすことができ、トリム材の表面に凹マークが発生することを防止することができる。
【００１１】
しかも、芯材を被覆するトリム材成形用ポリマー材料の厚さ寸法を厚くする必要なく、芯材を被覆するトリム材成形用ポリマー材料の厚さ寸法を薄くしても、トリム材の表面に凹マークが発生することを防止することができるため、トリム材成形用ポリマー材料の使用量を少なくして、トリム材の軽量化と低コスト化の要求を満たすことができる。
【００１２】
また、充填用ポリマー材料は、強度や性能面で新品材料（バージン材料）よりも劣るものの価格が安い材料（例えば、リサイクル材料や廃棄用材料等）を廉価で使用することができるため、使用材料の有効活用範囲が広くなると共にコスト低減が可能である。
【００１３】
更に、分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填するため、芯材片部の間に空隙（微小な空間）が残存することが少なくなる。これにより、トリム材の製造過程における温度変化（例えば、トリム材成形用ポリマー材料の加熱硬化処理時や冷却固化処理時の温度変化等）や、トリム材の製造完了後の温度変化（例えば、車両に装着された後の温度変化等）による空隙の膨張や収縮に伴うトリム材の表面変形を防止することができる。
【００１４】
この場合、請求項２のように、芯材素材のうちの芯材片部になる部分と連結部になる部分とを残して分離空間部に相当する部分を除去することで芯材片部と連結部と分離空間部とを形成するようにしても良い。或は、請求項３のように、芯材素材のうちの連結部になる部分を残すように幅方向に延びる複数本のスリットを長手方向に所定間隔で形成した状態で該連結部になる部分を長手方向に圧延して伸長させると共にスリットを長手方向に拡大することで芯材片部と連結部と分離空間部とを形成するようにしても良い。いずれの場合も、公知の製造方法や製造装置を用いて分離空間部が形成された芯材を容易に製造することができる。
【００１５】
また、請求項４のように、隣り合う芯材片部の間には、それぞれほぼ同一形状の分離空間部を形成し、各分離空間部には、それぞれほぼ同一量の充填用ポリマー材料を充填するようにすると良い。このようにすれば、芯材の長手方向の全長に亘って安定した機能を確保することができる。
【００１６】
また、請求項５のように、芯材素材は、冷間圧延鋼板、ばね鋼板、高張力鋼板、ステンレス鋼板、非鉄金属板のうちのいずれかの金属板を用いるようにすると良い。これらの金属板は、いずれも容易に入手することができる。
【００１７】
この場合、請求項６のように、芯材素材は、厚さ寸法が０．１５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下にすると良い。このようにすれば、芯材を埋設して、トリム材を適度に補強しながらトリム材の曲げ性を阻害することなく良好に確保することができる。
【００１８】
また、請求項７のように、芯材素材は、硬質の板状熱可塑性合成樹脂を用いるようにしても良い。金属製の芯材を埋設したトリム材は、使用後のリサイクル時に金属製の芯材を選別する処理が必要となるが、樹脂製の芯材を埋設したトリム材は、その必要がなく、使用後のリサイクルが容易である。
【００１９】
また、請求項８のように、充填用ポリマー材料は、熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）又はゴムを用いるようにすると良い。このようにすれば、分離空間部内に充填用ポリマー材料を容易に充填することができる。
【００２０】
更に、請求項９のように、分離空間部には、充填用ポリマー材料を芯材片部の厚さ寸法とほぼ同じ厚さ寸法となるように充填するようにすると良い。このようにすれば、トリム材成形用ポリマー材料のうちの芯材片部を被覆する部分と充填用ポリマー材料が充填された分離空間部を被覆する部分との間で、トリム材成形用ポリマー材料の厚さ寸法をほぼ同じにすることができて、トリム材成形用ポリマー材料の厚さ方向の成形収縮量の差をほとんど無くすことができ、トリム材の表面に凹マークが発生することを確実に防止することができる。
【００２１】
また、請求項１０のように、分離空間部には、充填用ポリマー材料を芯材片部及び連結部の端縁との間に空隙が生じないように充填するようにすると良い。このようにすれば、温度変化による空隙の膨張や収縮に伴うトリム材の表面変形を確実に防止することができる。
【００２２】
また、請求項１１のように、芯材片部及び連結部の表面全体を充填用ポリマー材料で被覆し、該芯材片部及び該連結部を被覆する充填用ポリマー材料が該芯材片部及び該連結部の厚さ寸法を上回らない厚さ寸法で且つ分離空間部内に充填された充填用ポリマー材料と連続しているようにしても良い。このようにすれば、芯材片部を被覆する充填用ポリマー材料で各分離空間部内に充填された充填用ポリマー材料同士を連結することができ、分離空間部内に充填された充填用ポリマー材料を芯材に安定して保持させることができる。
【００２３】
また、請求項１２のように、連結部になる部分が長手方向に圧延されている場合には、該圧延された部分が他の圧延されていない部分よりも薄肉になり、この部分が充填用ポリマー材料で被覆され、該圧延された部分を被覆する充填用ポリマー材料が分離空間部内に充填された充填用ポリマー材料と連続しているようにしても良い。このようにしても、圧延された部分を被覆する充填用ポリマー材料で各分離空間部内に充填された充填用ポリマー材料同士を連結することができ、分離空間部内に充填された充填用ポリマー材料を芯材に安定して保持させることができる。
【００２４】
ところで、芯材片部と充填用ポリマー材料とが固着すると、芯材が曲げ難くなって、芯材を埋設したトリム材の曲げ性を確保できなくなる可能性がある。
そこで、請求項１３のように、芯材片部と充填用ポリマー材料との間に非着剤層を介在させるようにしても良い。このようにすれば、非着剤層によって芯材片部と充填用ポリマー材料とが固着することを回避して、芯材が曲げ難くなることを防止することができ、芯材を埋設したトリム材の曲げ性を確保することができる。
【００２５】
また、請求項１４のように、芯材片部の幅方向の両端部を充填用ポリマー材料で被覆するようにしても良い。このようにすれば、芯材片部の幅方向の端部でトリム材が突き破られること防止することができる。
【００２６】
尚、本発明は、必ずしも分離空間部の幅方向の全体に充填用ポリマー材料を充填する必要はなく、請求項１５のように、分離空間部の幅方向の一部（例えば、トリム材のうちの外部から視認される部分に相当する部分）に充填用ポリマー材料を充填するようにしても良い。このようにすれば、充填用ポリマー材料の使用量を削減することができる。
【００２７】
また、請求項１６のように、充填用ポリマー材料は、トリム材成形用ポリマー材料よりも柔軟なものを用いるようにすると良い。このようにすれば、分離空間部内に充填した充填用ポリマー材料によって芯材が曲げ難くなることを防止して、芯材を埋設したトリム材の曲げ性を確保することができる。
【００２８】
また、請求項１７のように、該芯材の長手方向の始端部と終端部は、それぞれ所定範囲で充填用ポリマー材料を充填しないか又は充填用ポリマー材料を充填した後に除去するようにしても良い。このようにすれば、芯材を長手方向に連続的に送り出して該芯材を埋設したトリム材を製造する際に、芯材の長手方向の終端部と、次の芯材の始端部とを溶接等で容易に接続して連続させることができると共に、後で接続部を見つけ易いという利点もある。
【００２９】
本発明のトリム材用の芯材を製造する場合には、請求項１８のように、芯材片部と連結部と分離空間部とを有する芯材を入手して、分離空間部内に充填用ポリマー材料を流動可能な状態で充填するポリマー材料充填工程を実行するようにしても良い。或は、請求項１９のように、芯材素材に芯材片部と連結部と分離空間部とを形成する分離空間部形成工程と、分離空間部内に充填用ポリマー材料を流動可能な状態で充填するポリマー材料充填工程とを実行するようにしても良い。いずれの方法でも、本発明のトリム材用の芯材を容易に製造することができる。
【００３０】
この場合、請求項２０のように、芯材素材の少なくとも片側の表面に充填用ポリマー材料がシート状で長手方向に連続的に積層された芯材素材を入手して、シート状の充填用ポリマー材料が積層された芯材素材に芯材片部と連結部と分離空間部とを形成した後、シート状の充填用ポリマー材料に厚さ方向の圧縮力を加えることで該シート状の充填用ポリマー材料を芯材片部の位置から流動させて分離空間部内に充填するようにしても良い。このようにしても、本発明のトリム材用の芯材を容易に製造することができる。
【００３１】
或は、請求項２１のように、芯材素材の少なくとも片側の表面に充填用ポリマー材料をシート状で長手方向に連続的に積層する積層工程を実行し、シート状の充填用ポリマー材料が積層された芯材素材に芯材片部と連結部と分離空間部とを形成した後、シート状の充填用ポリマー材料に厚さ方向の圧縮力を加えることで該シート状の充填用ポリマー材料を芯材片部の位置から流動させて分離空間部内に充填するようにしても良い。このようにしても、本発明のトリム材用の芯材を製造することができる。
【００３２】
また、請求項２２のように、充填用ポリマー材料を押し出す押出型内に分離空間部が形成された芯材を長手方向に連続して導入することで、押出型内で分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填するようにしても良い。このようにすれば、分離空間部内に充填用ポリマー材料を能率良く充填することができる。
【００３３】
或は、請求項２３のように、分離空間部が形成された芯材をゾル状の充填用ポリマー材料の中に浸漬させることで、分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填するようにしても良い。このようにしても、分離空間部内に充填用ポリマー材料を能率良く充填することができる。
【００３４】
更に、請求項２４のように、分離空間部が形成された芯材の長手方向に沿ってテープ状の充填用ポリマー材料を圧接させることで、分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填するようにしても良い。このようにしても、分離空間部内に充填用ポリマー材料を能率良く充填することができる。
【００３５】
また、請求項２５，３５のように、分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填する前に、芯材片部の表面に非着剤層を形成するようにしても良い。このようにすれば、芯材片部と充填用ポリマー材料との間に非着剤層を介在させることができ、非着剤層によって芯材片部と充填用ポリマー材料とが固着することを回避して、芯材が曲げ難くなることを防止することができ、芯材を埋設したトリム材の曲げ性を確保することができる。
【００３６】
また、請求項２６のように、分離空間部が形成された芯材が略平板状のときに分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填するようにしても良い。このようにすれば、略Ｕ字形状に曲げ加工された後の芯材の分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填する場合に比べて、分離空間部内に充填用ポリマー材料を更に容易に充填することができる。
【００３７】
また、請求項２７，３６のように、分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填する際に芯材片部及び連結部の表面を充填用ポリマー材料で被覆し、該充填用ポリマー材料が流動可能な状態のときに芯材片部及び連結部の表面の充填用ポリマー材料を長手方向及び幅方向に流動させて分離空間部内に充填する追加充填を行うようにしても良い。このようにすれば、仮に１回目の最初の充填の際に分離空間部内に充填用ポリマー材料を十分に充填できなくても、次の追加充填で分離空間部内に充填用ポリマー材料を十分に充填することができる。
【００３８】
この場合、請求項２８，３７のように、充填用ポリマー材料を追加充填した後に芯材片部の幅方向の両端部からはみ出した余剰の充填用ポリマー材料をトリミングして除去するようにすると良い。このようにすれば、芯材片部の幅方向の両端部からはみ出した余剰の充填用ポリマー材料によるトリム材の成形不良を防止することができる。
【００３９】
また、請求項２９のように、ポリマー材料充填工程の後に、充填用ポリマー材料を硬化又は固化させるようにすると良い。このようにすれば、隣り合う芯材片部の間に充填用ポリマー材料を確実に保持することができる。
【００４０】
本発明のトリム材用の芯材を製造する場合には、請求項３０のように、芯材片部と連結部と分離空間部とを有する芯材を入手して、芯材送出手段で分離空間部が形成された芯材を長手方向に連続して送り出し、ポリマー材料充填手段で分離空間部内に充填用ポリマー材料を流動可能な状態で充填するようにしても良い。或は、請求項３１のように、芯材素材送出手段で芯材素材を長手方向に連続して送り出し、分離空間部形成手段で芯材素材に芯材片部と連結部と分離空間部とを形成し、ポリマー材料充填手段で分離空間部内に充填用ポリマー材料を流動可能な状態で充填するようにしても良い。いずれの装置を用いても、本発明のトリム材用の芯材を安定して容易に製造することができる。
【００４１】
この場合、請求項３２のように、分離空間部形成手段は、芯材素材のうちの芯材片部になる部分と連結部になる部分とを残して分離空間部に相当する部分を除去する打ち抜き型を有するプレス装置を用いるようにしても良い。或は、請求項３３のように、分離空間部形成手段は、芯材素材のうちの連結部になる部分を残すように幅方向に延びる複数本のスリットを長手方向に所定間隔で形成した状態で該連結部になる部分を長手方向に圧延して伸長させると共にスリットを長手方向に拡大する圧延ローラ装置を用いるようにしても良い。いずれの場合も、芯材素材に芯材片部と連結部と分離空間部とを能率良く形成することができる。
【００４２】
また、請求項３４のように、ポリマー材料充填手段は、充填用ポリマー材料を押し出す押出型を有する押出成形装置を用いるようにしても良い。充填用ポリマー材料を押し出す押出型内に分離空間部が形成された芯材を長手方向に連続して導入することで、押出型内で分離空間部内に充填用ポリマー材料を効率良く充填することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４３】
以下、本発明を実施するための最良の形態を具体化した幾つかの実施例を説明する。
【実施例１】
【００４４】
本発明の実施例１を図１乃至図１２に基づいて説明する。
図１に示すように、車体パネル１１の側部や後部又はルーフのドア開口縁のフランジ１２には、該フランジ１２に沿って長尺なウェザーストリップ１３（トリム材）が装着される。このウェザーストリップ１３は、熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）又はゴム等のトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の押出成形により、横断面略Ｕ字形状の取付部１４と、スポンジ材料製の中空シール部１５とが一体的に形成され、取付部１４には、後述する長尺な芯材１６がインサート成形により埋設されている。このウェザーストリップ１３を成形するトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ７２１５によるデュロメータ硬さがＨＤＡ５０〜８０度（好ましくは６０〜７０度）の材料が用いられる。
【００４５】
また、取付部１４の車外側側壁１７及び車内側側壁１８の内周面には、それぞれ内側に向けて突出する保持リップ１９が一体的に形成されている。車体パネル１１のドア開口縁のフランジ１２にウェザーストリップ１３の取付部１４を被せたときに、保持リップ１９が弾性変形してフランジ１２を車内側と車外側の両側から挟むことで、ウェザーストリップ１３がフランジ１２に装着される。更に、取付部１４の車内側側壁１８の外周面には、車内側に向けて突出する遮蔽リップ２０が一体的に形成されている。ウェザーストリップ１３がフランジ１２に装着されたときに、遮蔽リップ２０と取付部１４（車内側側壁１８）との間に、車内の内装部材（図示せず）の端末が差し込み状に覆われるようになっている。
【００４６】
このウェザーストリップ１３は、該ウェザーストリップ１３を押出成形する際にトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１で補強用の芯材１６を被覆することで該芯材１６を取付部１４に埋設して一体化することによって、取付部１４を芯材１６で補強してフランジ１２に取付部１４を安定して固定できるようにしている。
【００４７】
ところで、車体パネル１１のドア開口縁のフランジ１２は、長手方向で二次元的又は三次元的に曲がっている（ねじれを含む）ため、ウェザーストリップ１３は、押出成形で略直線状に成形されたものがフランジ１２の曲がり形状に合わせて曲げられて装着される。このため、ウェザーストリップ１３に埋設される芯材１６は、ウェザーストリップ１３の曲がりに追随して自在に曲げられるように、長手方向に所定間隔で後述する分離空間部２４（図２参照）が形成されている。
【００４８】
次に、図２乃至図８を用いて、ウェザーストリップ１３に埋設される芯材１６の構成について説明する。尚、図４乃至図８では、説明の便宜上、芯材１６や充填用ポリマー材料Ｐ２等の各部の厚さ方向を誇張して拡大して図示している。
【００４９】
図２乃至図５に示すように、芯材１６は、長尺な略帯板状の芯材素材２１を打ち抜き加工することにより、長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部２２と、これら複数の芯材片部２２同士を長手方向に連結する連結部２３とが一体的に形成されていると共に、隣り合う芯材片部２２の間に分離空間部２４が形成されている。本実施例１では、芯材片部２２同士を連結する連結部２３が２列で設けられ、隣り合う芯材片部２２の間の分離空間部２４が２列の連結部２３によって３つの領域に分割されている。尚、連結部２３を１列又は３列以上で設けるようにしても良い。
【００５０】
この芯材１６を形成する芯材素材２１は、芯材１６を埋設したウェザーストリップ１３（取付部１４）を適度に補強しながらウェザーストリップ１３の曲げ性を確保するために、例えば、厚さ寸法（ｔ）が０．１５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下（例えば、普通乗用車用ウェザーストリップとしては、好ましくは幅が２０〜６０ｍｍで厚さが０．３〜０．６ｍｍ）の冷間圧延鋼板、ばね鋼板、高張力鋼板、ステンレス鋼板、アルミ合金等の非鉄金属板等の金属板が用いられる。これらの金属板は、いずれも容易に入手することができる。芯材１６の長手方向に配列された各芯材片部２２は、それぞれほぼ同一形状で芯材１６の長手方向における寸法が例えば１〜５ｍｍに形成され、芯材１６の長手方向に配列された各分離空間部２４は、それぞれほぼ同一形状で芯材１６の長手方向における寸法が例えば０．５〜５ｍｍ（好ましくは１．０〜２ｍｍ）に形成されている。また、各芯材片部２２は、それぞれ芯材１６の幅方向における両端部が半円状に面取り又は両端部の角部が所定角度（例えば４５°）で面取りされ、芯材片部２２の端部がウェザーストリップ１３を突き破って外部に露出することを防止するようにしている。
【００５１】
また、図６及び図７に示すように、芯材１６の各分離空間部２４内には、それぞれ熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）又はゴム等の充填用ポリマー材料Ｐ２が芯材片部２２の厚さ寸法とほぼ同じ厚さ寸法となるように充填され、隣り合う芯材片部２２の間に充填用ポリマー材料Ｐ２が保持されている。更に、芯材片部２２と連結部２３を含む芯材１６の表裏両側（ウェザーストリップ１３の外表面側と内表面側）の表面全体が充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆され、芯材片部２２を被覆する充填用ポリマー材料Ｐ２の厚さ（Ｐ２ｔ）が芯材片部２２の厚さ寸法を上回らない厚さ寸法（Ｐ２ｔ≦ｔ）で且つ分離空間部２４内に充填された充填用ポリマー材料Ｐ２と連続するようにしている。これにより、芯材片部２２や連結部２３を被覆する充填用ポリマー材料Ｐ２で各分離空間部２４内に充填された充填用ポリマー材料Ｐ２同士を連結して、分離空間部２４内に充填された充填用ポリマー材料Ｐ２を芯材１６に安定して保持させるようにしている。
【００５２】
更に、図２に示すように、分離空間部２４のうちの幅方向外側に位置する部分の幅Ｗ２を内側に位置する部分の幅Ｗ１よりも小さくすることにより充填用ポリマー材料Ｐ２の幅方向外側への離脱を防止して充填用ポリマー材料Ｐ２を安定して保持させられる。
【００５３】
また、図３に示すように、芯材片部２２の幅方向の端部に、隣接する他の芯材片部２２に向けて突出する突起２２ａ，２２ａを形成しておくことでも上記と同様の効果を得ることができる。この場合も、分離空間部２４のうちの幅方向外側に位置する部分の幅Ｗ４が内側に位置する部分の幅Ｗ３よりも小さくなる。
【００５４】
このようにして、芯材１６の分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填すると共に、芯材１６の表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆することで、図８に示すように、ウェザーストリップ１３を成形する際に、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１のうちの芯材片部２２を被覆する部分と充填用ポリマー材料Ｐ２が充填された分離空間部２４を被覆する部分との間で、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ寸法がほぼ同じになるようにしている。また、芯材１６の厚さ寸法（ｔ）がトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ寸法（Ｐ１ｔ）の１／３以下（好ましくは１／４〜１／５以下）となるように設定されている。
【００５５】
充填用ポリマー材料Ｐ２は、隣り合う芯材片部２２の接近又は離反を阻止しない程度に芯材素材２１よりも常温で硬度が小さくて柔軟性が高く且つトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１と化学的に接合可能な材料であり、例えば、ＪＩＳ  Ｋ７２１５によるデュロメータ硬さがＨＤＡ５〜６０度（好ましくは１０〜５０度）でトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１よりも柔軟な材料が用いられる。これにより、分離空間部２４内に充填した充填用ポリマー材料Ｐ２によって芯材１６が曲げ難くなることを防止して、芯材１６を埋設したウェザーストリップ１３の曲げ性を確保するようにしている。
【００５６】
また、各分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填するときに狭い空間にも少ない流動抵抗で入り込ませることができるため、充填用ポリマー材料Ｐ２が芯材片部２２及び連結部２３の端縁との間に空隙が生じないように充填され、温度変化による空隙の膨張や収縮に伴うウェザーストリップ１３の表面変形（膨出や凹み）を防止するようにしている。
【００５７】
更に、各分離空間部２４内には、それぞれほぼ同一量の充填用ポリマー材料Ｐ２が充填され、芯材１６の長手方向の全長に亘って安定した機能を確保できるようになっている。
【００５８】
また、本実施例１では、図４及び図５に示すように、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填する前に、芯材片部２２及び連結部２３の表面に非着剤層２６を形成して、芯材片部２２及び連結部２３と充填用ポリマー材料Ｐ２との間に非着剤層２６を介在させるようにしている。この非着剤層２６によって芯材片部２２及び連結部２３と充填用ポリマー材料Ｐ２とが固着することを回避して、芯材１６が曲げ難くなることを防止して、芯材１６を埋設したウェザーストリップ１３の曲げ性を確保するようにしている。この非着剤層２６は、例えば、シリコーン樹脂、オイル、ワックス、パラフィン等により形成されている。尚、芯材素材２１と充填用ポリマー材料Ｐ２とが非着性の場合には、非着剤層２６を省略しても良い。
【００５９】
次に、図９乃至図１２を用いて、芯材１６の製造装置及び製造方法を説明する。尚、図１０乃至図１２では、説明の便宜上、芯材１６（１６Ａ〜１６Ｃ）や充填用ポリマー材料Ｐ２等の各部の厚さ方向を誇張して拡大して図示している。
【００６０】
図９に示すように、略帯板状の芯材素材２１が巻き回されたアンコイラ２７から供給される芯材素材２１を送出ローラ２８（芯材素材送出手段）で長手方向に連続して送り出してプレス装置２９（分離空間部形成手段）に供給する。このプレス装置２９は、芯材素材２１のうちの芯材片部２２になる部分と連結部２３になる部分とを残して分離空間部２４に相当する部分を除去する打ち抜き型３０を有し、この打ち抜き型３０で芯材素材２１を打ち抜き加工して芯材片部２２になる部分と連結部２３になる部分とを残して分離空間部２４に相当する部分を除去することにより、芯材素材２１に芯材片部２２と連結部２３と分離空間部２４とを形成する分離空間部形成工程を実行する。この分離空間部形成工程により、芯材片部２２と連結部２３と分離空間部２４とを有するが該分離空間部２４に充填用ポリマー材料Ｐ２が未だ充填されていない芯材１６（以下「未充填芯材１６Ａ」と表記する）を製造する。
【００６１】
この後、プレス装置２９から未充填芯材１６Ａを引取ローラ３１で引き取って貯溜部３２に供給し、この貯溜部３２に未充填芯材１６Ａが湾曲した状態で一時的に溜められる。貯溜部３２には、溜められている未充填芯材１６Ａの長さ（貯溜量）が所定範囲内であることを確認するための位置センサ３３（例えば、発光素子３３ａと受光素子３３ｂとからなる光センサ）が配置され、この位置センサ３３の出力に基づいて送出ローラ２８、プレス装置２９や引取ローラ３１を駆動制御することで、貯溜部３２に溜められている未充填芯材１６Ａの長さを所定範囲内に維持するようになっている。
【００６２】
この貯溜部３２に溜められた未充填芯材１６Ａを送出ローラ３４（芯材送出手段）で長手方向に一定速度で連続して送り出して非着剤層形成装置３５（非着剤層形成手段）に供給する。この非着剤層形成装置３５は、非着剤塗布機３６で未充填芯材１６Ａ（芯材片部２２と連結部２３）の表面に非着剤を塗布した後、乾燥機３７で未充填芯材１６Ａの表面に塗布された非着剤を乾燥させて固化させることで、未充填芯材１６Ａの表面に非着剤層２６（図４及び図５参照）を形成する非着剤層形成工程を実行する。
【００６３】
尚、分離空間部形成工程の前に、非着剤層形成工程を実行して、芯材素材２１の表面に非着剤層２６を形成するようにしても良い。また、予め非着剤層２６が形成された芯材素材２１を入手して、非着剤層形成工程を省略するようにしても良い。
【００６４】
この後、押出成形装置３８（ポリマー材料充填手段）とレべリング装置４０（追加充填手段）で、未充填芯材１６Ａが略平板状のときに未充填芯材１６Ａの分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填するポリマー材料充填工程を実行する。これにより、横断面を略Ｕ字形状に曲げ加工された後の芯材１６の分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填する場合に比べて、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を更に容易に充填できるようにしている。尚、充填用ポリマー材料Ｐ２としては、熱可塑性樹脂やゴムが挙げられる。
【００６５】
押出成形装置３８は、充填用ポリマー材料Ｐ２を押し出す押出型３９を有し、この押出型３９内に未充填芯材１６Ａを長手方向に連続して導入しながら、押出型３９内に充填用ポリマー材料Ｐ２を供給して押出成形することで、未充填芯材１６Ａの分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填する一次充填を行うと共に、芯材片部２２と連結部２３を含む未充填芯材１６Ａの表裏両側（ウェザーストリップ１３の外表面側と内表面側）の表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆する。
【００６６】
これにより、図１０に示すように、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を一次充填した芯材１６（以下「一次充填芯材１６Ｂ」と表記する）を製造する。この一次充填芯材１６Ｂは、充填用ポリマー材料Ｐ２の成形収縮により分離空間部２４に相当する部分の表面に凹状の“ひけ”が発生することがある。
【００６７】
図１０及び図１１に示すように、レべリング装置４０は、一対のレべリングローラ４１，４２が一次充填芯材１６Ｂを上下方向に挟むように配置され、押出成形装置３８から供給される一次充填芯材１６Ｂを一次充填芯材１６Ｂの充填用ポリマー材料Ｐ２が流動可能な状態のとき（熱可塑性樹脂の場合は軟化点以上の温度のとき、ゴムの場合は未加硫のとき又は加硫完了前）に一対のレべリングローラ４１，４２の間に挟んで加圧した状態で各ローラ４１，４２を回転駆動することで、各ローラ４１，４２で一次充填芯材１６Ｂを引き取りながら、芯材片部２２及び連結部２３の表面の充填用ポリマー材料Ｐ２の厚さを前記加圧前の厚さよりも薄いフィルム状又はシート状にすると共に長手方向及び幅方向に強制的に流動させる。これにより、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を十分に充填する二次充填（追加充填）を行うと共に、芯材１６の表裏両側（ウェザーストリップ１３の外表面側と内表面側）の表面全体を被覆する充填用ポリマー材料Ｐ２の表面を平坦面にして、芯材片部２２及び連結部２３を被覆するフィルム状又はシート状の充填用ポリマー材料Ｐ２が芯材片部２２及び連結部２３の厚さ寸法を上回らない厚さ寸法（Ｐ２ｔ）で且つ分離空間部２４内に圧縮状態で充填された充填用ポリマー材料Ｐ２と連続するようにする。
【００６８】
これにより、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を十分に充填すると共に、表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆した芯材１６（以下「充填芯材１６Ｃ」と表記する）を製造する。その際、図１１に示すように、充填芯材１６Ｃ（芯材片部２２）の幅方向の両端部から余剰の充填用ポリマー材料Ｐ３が不規則形状にはみ出すことがある。
【００６９】
この後、トリミング装置４３（トリミング手段）で、充填芯材１６Ｃ（芯材片部２２）の幅方向の両端部からはみ出した余剰の充填用ポリマー材料Ｐ３をトリミングするトリミング工程を実行する。図１２に示すように、トリミング装置４３は、一対のトリミングローラ４４，４５が充填芯材１６Ｃを上下方向に挟むように配置され、上側のトリミングローラ４４の外周面には、充填芯材１６Ｃの幅方向の両端部からはみ出した余剰の充填用ポリマー材料Ｐ３をトリミングするための切断刃４６が設けられ、下側のトリミングローラ４５の外周面には、切断刃４６に対応した刃受け溝４７が設けられている。
【００７０】
このトリミング装置４３は、レべリング装置４０から送り出される充填芯材１６Ｃを一対のトリミングローラ４４，４５の間に挟んだ状態で各ローラ４４，４５を回転駆動することで、各ローラ４４，４５で充填芯材１６Ｃを送り出しながら、充填芯材１６Ｃの幅方向の両端部からはみ出した余剰の充填用ポリマー材料Ｐ３を切断刃４６でトリミングして除去する。その際、本実施例１では、充填芯材１６Ｃ（芯材片部２２）の幅方向の寸法よりも少し大きい幅寸法で余剰の充填用ポリマー材料Ｐ３をトリミングすることで、芯材片部２２の幅方向の両端部が充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆されるようにしている。これにより、芯材片部２２の端部がウェザーストリップ１３を突き破って外部に露出することを防止するようにしている。但し、上記の芯材片部２２の露出の心配がないときには、芯材片部２２の幅方向の両端に一致させてトリミングしても良い。
【００７１】
この後、図９に示すように、充填ポリマー材料Ｐ２が熱可塑性合成樹脂の場合には、トリミング装置４３から送り出される充填芯材１６Ｃを固化処理装置４８に供給して、充填芯材１６Ｃの充填ポリマー材料Ｐ２を冷却して固化させることで、隣り合う芯材片部２２の間に充填用ポリマー材料Ｐ２を確実に保持させる。或は、充填ポリマー材料Ｐ２がゴムの場合には、トリミング装置４３から送り出される充填芯材１６Ｃを硬化処理装置４８に供給して、充填芯材１６Ｃの充填ポリマー材料Ｐ２を加硫させて硬化させることで、隣り合う芯材片部２２の間に充填用ポリマー材料Ｐ２を確実に保持させる。これにより、充填用ポリマー材料Ｐ２が充填された芯材１６の製造が完了する。
【００７２】
この後、固化処理装置４８（又は硬化処理装置４８）から芯材１６を引取ローラ４９で引き取ってリコイラ５０で巻き取る。尚、芯材１６の長手方向の始端部と終端部は、それぞれ所定範囲で充填用ポリマー材料Ｐ２を充填しないか又は充填用ポリマー材料Ｐ２を充填した後に除去するようにする。これにより、芯材１６を長手方向に連続的に送り出して該芯材１６を埋設したウェザーストリップ１３を製造する際に、芯材１６の長手方向の終端部と、次の芯材１６の始端部とを溶接等で容易に接続して連続させることができると共に、後で芯材１６の接続部を見つけ易くなる。
【００７３】
以上説明した本実施例１では、芯材１６の分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填すると共に、芯材１６の表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆するようにしたので、ウェザーストリップ１３を成形する際に、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１のうちの芯材片部２２及び連結部２３を被覆する部分と充填用ポリマー材料Ｐ２が充填された分離空間部２４を被覆する部分との間で、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ寸法（Ｐ１ｔ）をほぼ同じにすることができて、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ方向の成形収縮量の差をほぼ無くすことができ、ウェザーストリップ１３の取付部１４の表面に凹マークが発生することを防止することができる。
【００７４】
しかも、芯材１６を被覆するトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ寸法（Ｐ１ｔ）を厚くする必要なく、芯材１６を被覆するトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ寸法を薄くしても、ウェザーストリップ１３の取付部１４の表面に凹マークが発生することを防止することができるため、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ（Ｐ１ｔ）を従来よりも薄くして、これにより使用量を少なくして、ウェザーストリップ１３の軽量化と低コスト化の要求を満たすことができる。
【００７５】
また、充填用ポリマー材料Ｐ２は、強度や性能面で新品材料（バージン材料）よりも劣る材料（例えば、リサイクル材料や廃棄用材料等）を廉価で使用することができるため、使用材料の有効活用範囲が広くなる。
【００７６】
更に、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を予め充填するため、芯材片部２２の間に空隙（微小な空間）が残存することが少なくなる。これにより、ウェザーストリップ１３の製造過程における温度変化（例えば、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の加熱硬化処理時や冷却固化処理時の温度変化等）や、ウェザーストリップ１３の製造完了後の温度変化（例えば、車両に装着された後の温度変化等）による空隙の膨張や収縮に伴うウェザーストリップ１３の取付部１４の表面変形を防止することができる。
【００７７】
また、本実施例１では、押出成形装置３８で、未充填芯材１６Ａの分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填する一次充填を行うと共に、芯材片部２２と連結部２３を含む未充填芯材１６Ａの表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆した後、レべリング装置４０で、充填用ポリマー材料Ｐ２が流動可能な状態のときに芯材片部２２及び連結部２３の表面の充填用ポリマー材料Ｐ２を長手方向及び幅方向に流動させて分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を十分に充填する二次充填（追加充填）を行うようにしたので、仮に一次充填の際に分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を十分に充填できなくても、次の二次充填で分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を十分に充填することができる。
【実施例２】
【００７８】
次に、図１３を用いて本発明の実施例２を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。尚、図１３では、説明の便宜上、芯材１６（１６Ａ〜１６Ｃ）や充填用ポリマー材料Ｐ２等の各部の厚さ方向を誇張して拡大して図示している。
【００７９】
前記実施例１では、押出成形装置３８で、未充填芯材１６Ａの分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填する一次充填を行うようにしたが、本実施例２では、図１３に示すように、圧着ローラ装置５１（ポリマー材料充填手段）で、未充填芯材１６Ａの長手方向に沿ってテープ状の充填用ポリマー材料Ｐ２を圧接させることで、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填する一次充填を行うようにしている。
【００８０】
図１３に示すように、圧着ローラ装置５１は、一対の圧着ローラ５２，５３が未充填芯材１６Ａを上下方向に挟むように配置され、この圧着ローラ装置５１の上流側に、未充填芯材１６Ａを所定温度（充填用ポリマー材料Ｐ２が流動可能な状態になる温度）に加熱する加熱機５４が配置されている。更に、圧着ローラ装置５１の上方と下方には、それぞれテープ状の充填用ポリマー材料Ｐ２が巻き回されたアンコイラ５５，５６が配置されている。
【００８１】
圧着ローラ装置５１は、上側のアンコイラ５５から供給されるテープ状の充填用ポリマー材料Ｐ２と、加熱機５４から供給される加熱された未充填芯材１６Ａと、下側のアンコイラ５６から供給されるテープ状の充填用ポリマー材料Ｐ２を、一対の圧着ローラ５２，５３の間に挟んで加圧した状態で各ローラ５２，５３を回転駆動することで、各ローラ５２，５３で未充填芯材１６Ａとテープ状の充填用ポリマー材料Ｐ２を引き取りながら、未充填芯材１６Ａの長手方向に沿ってテープ状の充填用ポリマー材料Ｐ２を圧接させる。これにより、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填する一次充填を行うと共に、芯材片部２２と連結部２３を含む未充填芯材１６Ａの表裏両側（ウェザーストリップ１３の外表面側と内表面側）の表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆する。
【００８２】
以上説明した本実施例２においても、芯材１６の分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を能率良く充填することができる。
【実施例３】
【００８３】
次に、図１４を用いて本発明の実施例３を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。尚、図１４では、説明の便宜上、芯材１６（１６Ｂ，１６Ｃ）や充填用ポリマー材料Ｐ２等の各部の厚さ方向を誇張して拡大して図示している。
【００８４】
上記各実施例１，２では、芯材１６の表裏両側（ウェザーストリップ１３の外表面側と内表面側）の表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆するようにしたが、本実施例３では、図１４に示すように、レべリング装置５７を用いることで、芯材１６の主に片側（例えばウェザーストリップ１３の外表面側）の表面を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆するようにしている。
【００８５】
図１４に示すように、レべリング装置５７は、一対のレべリングローラ５８，５９が一次充填芯材１６Ｂを上下方向に挟むように配置され、下側のレべリングローラ５９の外周面には、一次充填芯材１６Ｂが嵌まり込む芯材用凹溝６０が設けられ、上側のレべリングローラ５８の外周面には、一次充填芯材１６Ｂの主に片側（例えばウェザーストリップ１３の外表面側）の表面に充填用ポリマー材料Ｐ２を流れ込ませるためのポリマー材料用凹溝６１が設けられている。また、ポリマー材料用凹溝６１の両端部には、充填芯材１６Ｃ（芯材片部２２）の幅方向の両端部からはみ出した余剰の充填用ポリマー材料Ｐ３が流れ込む余剰ポリマー材料用凹溝６２が設けられている。
【００８６】
レべリング装置５７は、供給される一次充填芯材１６Ｂを一対のレべリングローラ５８，５９の間に挟んで加圧した状態で各ローラ５８，５９を回転駆動することで、一次充填芯材１６Ｂの充填用ポリマー材料Ｐ２が流動可能な状態のときに各ローラ５８，５９で一次充填芯材１６Ｂを引き取りながら、芯材片部２２及び連結部２３の表面の充填用ポリマー材料Ｐ２を長手方向及び幅方向に流動させて、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を十分に充填する二次充填（追加充填）を行うと共に、一次充填芯材１６Ｂの主に片側（例えばウェザーストリップ１３の外表面側）の表面に充填用ポリマー材料Ｐ２を流れ込ませて、芯材１６の主に片側（例えばウェザーストリップ１３の外表面側）の表面を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆する。
【００８７】
以上説明した本実施例３においても、ウェザーストリップ１３の取付部１４の表面に凹マークが発生することを防止することができる。
【実施例４】
【００８８】
次に、図１５乃至図１８を用いて本発明の実施例４を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分については説明を簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。尚、図１７及び図１８では、説明の便宜上、芯材素材６３や芯材６９等の各部の厚さ方向を誇張して拡大して図示している。
【００８９】
前記実施例１では、略帯板状の芯材素材２１を打ち抜き加工して分離空間部２４に相当する部分を除去することで、芯材片部２２と連結部２３と分離空間部２４とを有する芯材１６（充填用ポリマー材料Ｐ２が未だ充填されていない芯材）を製造するようにしたが、本実施例４では、まず、図１５に示すように、スリット形成装置（図示せず）により略帯板状の芯材素材６３のうちの連結部６７（図１６参照）になる部分６４を残すように幅方向に延びる複数本のスリット６５を長手方向に所定間隔で形成した後、後述する圧延ローラ装置７０（分離空間部形成手段）で、芯材素材６３のうちの連結部６７になる部分６４を長手方向に圧延して伸長させると共にスリット６５を長手方向に拡大することで、図１６に示すように、芯材片部６６と連結部６７と分離空間部６８とを有する芯材６９（充填用ポリマー材料Ｐ２が未だ充填されていない芯材）を製造するようにしている。この実施例４では、実施例１のプレス装置２９に代えてスリット形成装置（図示せず）を用いると共に、引取ローラ３１に代えて圧延ローラ装置７０を用いることになる。
【００９０】
図１７及び図１８に示すように、圧延ローラ装置７０は、一対の圧延ローラ７１，７２が芯材素材５１を上下方向に挟むように配置され、各ローラ７１，７２の外周面には、それぞれ芯材素材６３のうちの連結部６７になる部分６４を長手方向に圧延して伸長させるための環状凸部７３，７４が設けられている。本実施例４では、芯材素材６３のうちの連結部６７になる部分６４を圧延前の厚さ寸法（芯材素材６３の厚さ寸法ｔ）の例えば９０〜５０％の厚さ寸法ｔ１まで圧延して薄肉化するように各環状凸部７３，７４の間の隙間寸法が設定されている。
【００９１】
この圧延ローラ装置７０は、スリット６５が形成された芯材素材６３を一対の圧延ローラ７１，７２の間に挟んで加圧した状態で各ローラ７１，７２を回転駆動することで、各ローラ７１，７２で芯材素材６３を送り出しながら、芯材素材６３のうちの連結部６７になる部分６４を環状凸部７３，７４で長手方向に圧延して伸長させると共にスリット６５を長手方向に拡大する。その際、連結部６７になる部分６４と芯材片部６６になる部分の一部を幅方向に僅かに圧延する。これにより、図１６に示すように、芯材片部６６と連結部６７と分離空間部６８とを有する芯材６９（充填用ポリマー材料Ｐ２が未だ充填されていない芯材）を製造する。
【００９２】
以上説明した本実施例４においても、芯材片部６６と連結部６７と分離空間部６８とを有する芯材６９（充填用ポリマー材料Ｐ２が未だ充填されていない芯材）を能率良く製造することができる。
【００９３】
本実施例４の芯材６９を用いる場合、芯材６９の表裏両側の表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆するようにしても良いし、芯材６９の主に片側の表面を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆するようにしても良い。また、芯材６９のうちの圧延された薄肉部分のみを充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆して、この圧延された部分を被覆する充填用ポリマー材料Ｐ２が分離空間部６８内に充填された充填用ポリマー材料Ｐ２と連続しているようにしても良い。このようにしても、圧延された部分を被覆する充填用ポリマー材料Ｐ２で各分離空間部６８内に充填された充填用ポリマー材料Ｐ２を連結することができ、分離空間部６８内に充填された充填用ポリマー材料Ｐ２を芯材６９に安定して保持させることができる。
【００９４】
尚、上記各実施例１〜４では、芯材１６の両側又は片側の表面を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆するようにしたが、図１９に示す他の実施例のように、芯材１６の表面を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆せずに、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填するようにしても良い。この場合、分離空間部２４内に充填された充填用ポリマー材料Ｐ２が芯材片部２２の厚さ寸法ｔとほぼ同じ厚さ寸法となるようにしても良いが、分離空間部２４内に充填された充填用ポリマー材料Ｐ２が芯材片部２２の厚さ寸法よりも少し薄くなっても良い。この場合でも、ウェザーストリップ１３を成形する際にトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１のうちの芯材片部２２及び連結部２３を被覆する部分と充填用ポリマー材料Ｐ２が充填された分離空間部２４を被覆する部分との間で、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ寸法の差を小さくすることができて、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ方向の成形収縮量の差を小さくすることができ、ウェザーストリップ１３の表面に凹マークが発生することを防止することができる。
【００９５】
また、上記各実施例１〜４では、分離空間部形成工程で、芯材片部と連結部と分離空間部とを有する芯材を製造するようにしたが、分離空間部形成工程を省略して、芯材片部と連結部と分離空間部とを有する芯材を入手して、ポリマー材料充填工程を実行するようにしても良い。この場合、芯材の製造装置は、プレス装置２９や圧延ローラ装置７０等の分離空間部形成手段を省略した構成にしても良い。
【００９６】
また、芯材の分離空間部に充填用ポリマー材料を充填する方法は、適宜変更しても良く、例えば、芯材素材の少なくとも片側の表面に充填用ポリマー材料がシート状で長手方向に連続的に積層された芯材素材を入手して、或は、芯材素材の少なくとも片側の表面に充填用ポリマー材料をシート状で長手方向に連続的に積層する積層工程を実行し、シート状の充填用ポリマー材料が積層された芯材素材に芯材片部と連結部と分離空間部とを形成した後、シート状の充填用ポリマー材料に厚さ方向の圧縮力を加えることで該シート状の充填用ポリマー材料を芯材片部の位置から流動させて分離空間部内に充填するようにしても良い。このようにしても、本発明の芯材を容易に製造することができる。
【００９７】
また、分離空間部が形成された芯材をゾル状の充填用ポリマー材料の中に浸漬させた後にドクターナイフで余剰部分を除去することで、分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填するようにしても良い。このようにしても、分離空間部内に充填用ポリマー材料を能率良く充填することができる。
【００９８】
また、芯材素材は、硬質の板状熱可塑性合成樹脂を用いるようにしても良い。樹脂製の芯材を埋設したトリム材は、使用後のリサイクル時に芯材を選別して処理する必要がなく、使用後のリサイクルが容易である。
【００９９】
また、本発明は、必ずしも分離空間部の幅方向の全体に充填用ポリマー材料を充填する必要はなく、分離空間部の幅方向の一部（例えば、図１におけるウェザーストリップ１３のうちの外部から視認される部分に相当する部分）に充填用ポリマー材料を充填するようにしても良い。このようにすれば、充填用ポリマー材料の使用量を削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】本発明の実施例１におけるウェザーストリップの断面図である。
【図２】実施例１のポリマー材料充填前の芯材の平面図である。
【図３】実施例１の変形例におけるポリマー材料充填前の芯材の拡大平面図である。
【図４】図２のＡ−Ａ断面図である。
【図５】図２のＢ−Ｂ断面図である。
【図６】実施例１のポリマー材料充填後の芯材の幅方向の断面図である。
【図７】実施例１のポリマー材料充填後の芯材の長手方向の断面図である。
【図８】実施例１のウェザーストリップの一部を模式的に示す図である。
【図９】実施例１の芯材の製造装置全体の概略構成図である。
【図１０】実施例１のレべリング装置の側面図である。
【図１１】図１０のＣ−Ｃ断面図である。
【図１２】実施例１のトリミング装置の回転軸方向の断面図である。
【図１３】実施例２の圧着ローラ装置及びその周辺部の側面図である。
【図１４】実施例３のレべリング装置の回転軸方向の断面図である。
【図１５】実施例４のスリット形成後の芯材素材の平面図である。
【図１６】実施例４のポリマー材料充填前の芯材の平面図である。
【図１７】実施例４の圧延ローラ装置の側面図である。
【図１８】図１７のＤ−Ｄ断面図である。
【図１９】その他の実施例のウェザーストリップの一部を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【０１０１】
１３…ウェザーストリップ（トリム材）、１６…芯材、２１…芯材素材、２２…芯材片部、２３…連結部、２４…分離空間部、２６…非着剤層、２８…送出ローラ（芯材素材送出手段）、２９…プレス装置（分離空間部形成手段）、３０…打ち抜き型、３４…送出ローラ（芯材送出手段）、３５…非着剤層形成装置（非着剤層形成手段）、３８…押出成形装置（ポリマー材料充填手段）、３９…押出型、４０…レべリング装置（追加充填手段）、４３…トリミング装置（トリミング手段）、５１…圧着ローラ装置（ポリマー材料充填手段）、５７…レべリング装置（追加充填手段）、６３…芯材素材、６５…スリット、６６…芯材片部、６７…連結部、６８…分離空間部、６９…芯材、７０…圧延ローラ装置（分離空間部形成手段）、Ｐ１…トリム材成形用ポリマー材料、Ｐ２…充填用ポリマー材料
【図１】
2008221660.tif 000003
【図２】
2008221660.tif 000004
【図３】
2008221660.tif 000005
【図４】
2008221660.tif 000006
【図５】
2008221660.tif 000007
【図６】
2008221660.tif 000008
【図７】
2008221660.tif 000009
【図８】
2008221660.tif 000010
【図９】
2008221660.tif 000011
【図１０】
2008221660.tif 000012
【図１１】
2008221660.tif 000013
【図１２】
2008221660.tif 000014
【図１３】
2008221660.tif 000015
【図１４】
2008221660.tif 000016
【図１５】
2008221660.tif 000017
【図１６】
2008221660.tif 000018
【図１７】
2008221660.tif 000019
【図１８】
2008221660.tif 000020
【図１９】
2008221660.tif 000021