(57)【要約】【課題】ラジエータ１自体の耐久性の低下を抑制する。【解決手段】ラジエータ１において、コアプレート５０ａの側壁部５２ａ（５２ｂ）に溝部５２０ａ（５２０ｂ）を設け、溝部５２０ａ（５２０ｂ）を曲げ基点としているので、コアプレート５０ａのうち折り曲げ部５２１の強度を脆弱にする必要がない。したがって、ヘッダタンク５ａ（５ｂ）のタンク内空間５０ｃの内部圧力が上昇して、タンク本体５０ｂに対してチューブ長手方向に交差する方向に圧力が加わり、矢印Ｙｂの如くタンク本体５０ｂの端部角部６００ａからコアプレート５０ａの折り曲げ部５２１に対して応力が加わることがあっても、折り曲げ部５２１の強度が低下することを抑制できる。【選択図】図２
2008261550.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体が流れる複数本のチューブ（２）と、
前記チューブの長手方向に配置され、前記複数本のチューブのそれぞれに連通するヘッダタンク（５ａ、５ｂ）と、を備え、
前記ヘッダタンクは、半筒状に形成されているタンク本体（５０ｂ）と、前記複数本のチューブがそれぞれ接合され、かつ前記タンク本体に固定されるコアプレート（５０ａ）と、を備え、
前記コアプレートは、前記タンク本体の内部空間を覆うように形成される底面部（５１）と、前記タンク本体に対して外側に配置される側壁部（５２ａ、５２ｂ）と、
前記タンク本体に対して前記コアプレートが固定される前に前記側壁部に対して曲げられるように形成され、かつ前記タンク本体を係止するための爪部（５３ａ、５３ｂ）と、を備える熱交換器の製造方法であって、
前記底面部により前記タンク本体の内部空間を覆うように前記タンク本体を前記コアプレートに対して配置する配置工程（Ｓ１３０）と、
この配置工程の後に、前記側壁部に設けられる曲げ基点を基点にして、前記側壁部の爪部側を折り曲げることにより、前記爪部による係止により前記タンク本体と前記コアプレートとを固定させる固定工程（Ｓ１４０）と、
を有することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項２】
前記配置工程の前に、前記タンク本体および前記コアプレートのうち一方に対して液状またはゲル状のシール材を塗布、硬化するシール塗布硬化工程（Ｓ１２０）を有し、
前記配置工程は、前記硬化されたシール材の粘着性により前記コアプレートおよび前記タンク本体のうち一方に密着して弾性変形して前記コアプレートおよび前記タンク本体の間を密閉させた状態で、前記タンク本体を前記コアプレートに対して配置することを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項３】
流体が流れる複数本のチューブ（２）と、
前記チューブの長手方向に配置され、前記複数本のチューブのそれぞれに連通するヘッダタンク（５ａ、５ｂ）と、を備え、
前記ヘッダタンクは、半筒状に形成されているタンク本体（５０ｂ）と、前記複数本のチューブがそれぞれ接合され、かつ前記タンク本体に嵌合されるコアプレート（５０ａ）と、を備え、
前記コアプレートは、前記タンク本体の内部空間を覆うように形成される底面部（５１）と、前記タンク本体に対して外側に配置される側壁部（５２ａ、５２ｂ）と、
前記タンク本体に対して前記コアプレートが固定される前に前記側壁部に対して曲げられるように形成され、かつ前記タンク本体を係止する爪部（５３ａ、５３ｂ）と、を備える熱交換器であって、
前記側壁部に設けられる曲げ基点を基点にして、前記側壁部の爪部側を前記タンク本体側に折り曲げることにより、前記爪部による係止により前記タンク本体と前記コアプレートとを固定させるように構成されていることを特徴とする熱交換器。
【請求項４】
前記側壁部に設けられる曲げ基点は、前記曲げ基点以外の他の部分よりも強度が脆弱になっていることを特徴とする請求項３に記載の熱交換器。
【請求項５】
前記曲げ基点は、複数の穴部が並べられて構成されていることを特徴とする請求項４に記載の熱交換器。
【請求項６】
前記曲げ基点は、溝部により構成されていることを特徴とする請求項４に記載の熱交換器。
【請求項７】
前記コアプレートの底面部は、長方形状に形成される板状部材であり、
前記側壁部は、前記底面部からタンク本体側に突出し、かつ前記底面部の長手方向に亘って延出するように形成されており、
前記爪部は、前記底面部の長手方向に延びるように形成されていることを特徴とする請求項３ないし６のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項８】
前記タンク本体は、前記コアプレートの前記曲げ基点に内側から当接する当接部（６００）を有していることを特徴とする請求項３ないし６のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項９】
前記タンク本体の当接部は、前記コアプレートの前記曲げ基点に向けて突出し、前記タンク本体の当接部の一部は、前記コアプレートの底面部に向けて突出するように形成されていることを特徴とする請求項８に記載の熱交換器。
【請求項１０】
前記コアプレートの底面部には、前記複数本のチューブがそれぞれ嵌合される複数の孔部（５６）が設けられており、
前記コアプレートの底面部において２つの孔部の間毎に、チューブ長手方向で、かつ前記タンク本体に対して反対側に突出するように形成されている突起部（７１）がそれぞれ設けられていることを特徴とする請求項３ないし９のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項１１】
前記突起部の幅寸法は、前記チューブの幅寸法に比べて長くなっていることを特徴とする請求項１０に記載の熱交換器。
【請求項１２】
前記タンク本体において前記コアプレートの底面部側の底面部側端部（６００）は、前記タンク本体の内部空間を囲むように形成されており、
前記コアプレートの底面部は、前記複数本のチューブを囲むように設けられるシール面（５７）を有し、
前記タンク本体のうち底面部側端部と前記コアプレートの底面部のシール面との間には、弾性変形して前記底面部側端部と前記シール面との間を密閉するシール材（５４）が配置されていることを特徴とする請求項３ないし１１のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項１３】
前記シール材は、前記タンク本体の前記底面部側端部、および前記コアプレートの前記シール面のうちいずれか一方に液状シール材が塗布され、硬化されたものであることを特徴とする請求項３ないし１２のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項１４】
前記コアプレートには、前記シール面を底面として前記シール材を収納するように形成される溝部（８００）が設けられていることを特徴とする請求項３ないし請求項１３に記載の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヘッダタンクを有する熱交換器およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、熱交換器において、複数のチューブと、複数本のチューブのそれぞれに連通するヘッダタンクを備え、ヘッダタンクは、半筒状に形成されているタンク本体と、複数本のチューブがそれぞれ接合され、かつタンク本体に嵌合されるコアプレートとから構成されるものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このものにおいて、コアプレートには、タンク本体の内部空間を覆うように配置される底面部と、この底面部から突出してタンク本体の底面部端部の外側に配置される側壁部と、この側壁部から折り曲げられてコアプレートおよびタンク本体を嵌合する爪部とを備える。
【０００４】
ここで、コアプレートにおいて側壁部および爪部の間の折り曲げられる部分（以下、折り曲げ部という）には、他の部分よりも肉厚寸法を比べて、薄くしている。このため、爪部の曲げ剛性が小さくなり、比較的小さな力でも爪部を折り曲げることができる。
【特許文献１】特開２００２−２８６３９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明者が、上述の熱交換器について鋭意検討したところ、ヘッダタンクの内部圧力が増加したときには、図１５中の矢印Ｙａに示すように、タンク本体５０ｂに対してチューブ長手方向に傾斜する方向に圧力が加わる。このため、図１５中の矢印Ｙｂの如くタンク本体５０ｂの端部角部６００ａからコアプレート５０ａの折り曲げ部５２１に対して応力が加わる。
【０００６】
したがって、ヘッダタンクの内部圧力が繰り返し上昇すると、タンク本体５０ｂの端部角部６００ａからコアプレート５０ａの折り曲げ部５２１に繰り返し応力が加わることになる。このため、上述の如く、折り曲げ部５２１の肉厚寸法を薄くすると、折り曲げ部５２１の強度が低下し、コアプレートの耐久性の低下、ひいては熱交換器自体の耐久性の低下を招くことになる。
【０００７】
本発明は、上記点に鑑み、耐久性の低下を抑制するようにした熱交換器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明では、流体が流れる複数本のチューブ（２）と、チューブの長手方向に配置され、複数本のチューブのそれぞれに連通するヘッダタンク（５ａ、５ｂ）と、を備え、ヘッダタンクは、半筒状に形成されているタンク本体（５０ｂ）と、複数本のチューブがそれぞれ接合され、かつタンク本体に固定されるコアプレート（５０ａ）と、を備え、コアプレートは、タンク本体の内部空間を覆うように形成される底面部（５１）と、タンク本体に対して外側に配置される側壁部（５２ａ、５２ｂ）と、タンク本体に対してコアプレートが固定される前に側壁部に対して曲げられるように形成され、かつタンク本体を係止するための爪部（５３ａ、５３ｂ）と、を備える熱交換器の製造方法であって、底面部によりタンク本体の内部空間を覆うようにタンク本体をコアプレートに対して配置する配置工程（Ｓ１３０）と、この配置工程の後に、側壁部に設けられる曲げ基点を基点にして、側壁部の爪部側を折り曲げることにより、爪部による係止により前記タンク本体とコアプレートとを固定させる固定工程（Ｓ１４０）と、を有することを第１の特徴とする。
【０００９】
したがって、側壁部に設けられる曲げ基点を基点にして、側壁部の爪部側を折り曲げているので、コアプレートの折り曲げ部（爪部および側壁部の間の部位）を脆弱にする必要がない。このため、ヘッダタンクの内部圧力が上昇して、タンク本体からコアプレートの折り曲げ部に力が加わっても、折り曲げ部の強度が低下することを抑制できる。このため、コアプレートの耐久性の低下、ひいては熱交換器自体の耐久性の低下を抑制できる。
【００１０】
本発明は、配置工程の前に、前記タンク本体および前記コアプレートのうち一方に対して液状またはゲル状のシール材を塗布、硬化するシール塗布硬化工程（Ｓ１２０）を有し、前記配置工程は、前記硬化されたシール材の粘着性により前記コアプレートおよび前記タンク本体のうち一方に密着して弾性変形して前記コアプレートおよび前記タンク本体の間を密閉させた状態で、前記タンク本体を前記コアプレートに対して配置することを第２の特徴とする。
【００１１】
したがって、側壁部の爪部側を折り曲げる際に、爪部からシール材に荷重がかかっても、シール材が捩れたり、シール材の位置がずれたりし難くすることができる。
【００１２】
本発明では、曲げ基点は、曲げ基点以外の他の部分よりも強度が脆弱になっていることを第３の特徴とする。
【００１３】
したがって、側壁部の爪部側を容易に折り曲げることができる。具体的には、曲げ基点としては、複数の穴部が並べられて構成してもよく、また曲げ基点としては、溝部により構成してもよい。
【００１４】
本発明では、コアプレートの底面部は、長方形状に形成される板状部材であり、側壁部は、前記底面部からタンク本体側に突出し、かつ前記底面部の長手方向に亘って延出するように形成されており、爪部は、底面部の前記底面部の長手方向に延出するように形成されていることを第４の特徴とする。
【００１５】
したがって、爪部自体の強度を増すことができるので、タンク本体の内部空間の内部圧力が上昇して爪部に力が加わっても、爪部が変形し難くなる。
【００１６】
本発明では、タンク本体は、コアプレートの曲げ基点に内側から当接する当設部（６００）を有していることを第５の特徴とする。
【００１７】
したがって、当接部を支点に側壁部の爪部側を折り曲げることができるので、側壁部の爪部側を容易に折り曲げることができる。
【００１８】
本発明では、タンク本体の当接部は、前記コアプレートの前記曲げ基点に向けて突出し、前記当接部の一部は、前記コアプレートの底面部に向けて突出するように形成されていることを第６の特徴とする。
【００１９】
したがって、タンク本体の当接部をコアプレートの曲げ基点に確実に接触させることができる。
【００２０】
本発明では、コアプレートの底面部には、複数本のチューブがそれぞれ嵌合される複数の孔部（５６）が設けられており、コアプレートの底面部において２つの孔部の間毎に、チューブ長手方向で、かつタンク本体に対して反対側に突出するように形成されている突起部（７１）がそれぞれ設けられていることを第７の特徴とする。
【００２１】
したがって、コアプレートの底面部の強度を増すことができるので、爪部による係止によりタンク本体とコアプレートとを固定させる際に、爪部からコアプレートの底面部に力が加わっても、コアプレートの底面部の変形を抑制できる。
【００２２】
本発明は、突起部の幅寸法は、チューブの幅寸法に比べて長くなっていることを第８の特徴とする。
【００２３】
したがって、コアプレートの底面部の強度をより強くすることができる。ここで、「突起部およびチューブの幅寸法」とは、チューブ長手方向に対して垂直方向の寸法である。
【００２４】
なお、特許請求の範囲およびこの欄で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
（第１実施形態）
図１〜図４に、本発明に係る熱交換器が自動車のラジエータ１に適用された第１実施形態を示す。図１は、本実施形態のラジエータ１を空気流れ方向から見た正面図である。
【００２６】
本実施形態のラジエータ１は、エンジンルーム内に配設され、送風機から吸い込まれた（もしくは、吹き出された）空気により、エンジン冷却水を冷却する熱交換器である。
【００２７】
ラジエータ１は、図１に示すように、複数本のチューブ２と、フィン３、サイドプレート４ａ、４ｂ、およびヘッダタンク５ａ、５ｂから構成されている。
【００２８】
複数本のチューブ２は、エンジンから流出したエンジン冷却水が流れる扁平状の管であり、これらのチューブ２は、アルミニウム合金等の熱伝導率の大きい軽金属にて構成されている。本実施形態では、チューブ２を構成する部材としては、表面（或いは裏面）にろう材が被覆されたクラッド材が用いられている。
【００２９】
フィン３は、チューブ２の外表面に接合されて冷却用の空気との伝熱面積を増大させて空気とエンジン冷却水との間の熱交換を促進するものである。本実施形態に係るフィン３としては、冷却用の空気との流通方向から視て波状にローラ成形されたコルゲートフィンが採用されている。フィン３は、複数本のチューブ２とともに、エンジン冷却水を冷却する略矩形状のコア部４を構成している。
【００３０】
サイドプレート４ａ、４ｂは、コア部４の端部を挟むように配置され、チューブ２の長手方向と並行な方向に延びてコア部４を補強する。サイドプレート４ａ、４ｂは、アルミニウム合金等の軽金属にて構成されている。
【００３１】
ヘッダタンク５ａ、５ｂは、チューブ２の長手方向両端側に位置してチューブ２の長手方向と直交する方向に延びて各チューブ２と連通するもので、本実施形態では、ヘッダタンク５ａは、エンジンから流出した高温のエンジン冷却水を各チューブ２に分配するもので、ヘッダタンク５ｂは、コア部４にて冷却（すなわち、熱交換）されたエンジン冷却水を各チューブ２から回収してエンジンに戻すものである。
【００３２】
ここで、導入パイプ６ａは、エンジンのエンジン冷却水流出側に接続されるもので、導出パイプ６ｂは、エンジンのエンジン冷却水流入側に接続されるものである。
【００３３】
また、ヘッダタンク５ａ、５ｂはそれぞれ実質的に同様の構造（パイプ６ａ、６ｂを除く）を有しており、以下、代表例としてヘッダタンク５ａの構造について説明する。
【００３４】
図２は図１の２’−２’断面図であり、図３は図１中ヘッダタンク５ａの中間部分３’（およびタンク内部空間を示す）を示す斜視図であり、図４は図３中４’を示す拡大図であり、図５は図１のヘッダタンク５ａの端部５’の拡大斜視図である。
【００３５】
ヘッダタンク５ａは、図２（または図３）に示すように、コアプレート５０ａ、およびコアプレート５０ａとともにタンク内空間５０ｃを構成するタンク本体５０ｂを有して構成されたものである。
【００３６】
タンク本体５０ｂは、樹脂材料からなるのもので、図３に示すように、タンク内空間５０ｃを構成して、チューブ２の並び方向に延びる半筒状に成形されている。タンク本体５０ｂの長手方向の両側端部には、図５に示すように、側壁部５００が設けられている。
【００３７】
また、図２に示すように、タンク本体５０ｂのうちチューブ長手方向には、突起状端部６００が形成されており、突起状端部６００は、チューブ長手方向に対して直交する方向（すなわち、タンク長手方向およびタンク短手方向）に突出し、かつタンク内空間５０ｃを囲むように環状に形成されている。
【００３８】
換言すれば、突起状端部６００は、コアプレート５０ａの側壁部５２ａ（５２ｂ）の溝部５２０ａ（５２０ｂ）に対して内側から突出し、前記当接部の一部は、前記コアプレート５０ａの底面部５１に向けて突出して、側壁部５２ａ（５２ｂ）の溝部５２０ａ（５２０ｂ）に内側から当接するように形成されている。
【００３９】
なお、タンク本体５０ｂの軸線方向は、後述するチューブ２の並び方向に一致するものであり、以下、タンク本体５０ｂの軸線方向を単にタンク長手方向という。またチューブ２の長手方向に対して直交して、かつタンク長手方向に対して直交する方向をタンク短手方向という。
【００４０】
コアプレート５０ａは、アルミニウム合金製からなるものであり、コアプレート５０ａは、図２に示すように、底面部５１および側壁部５２ａ、５２ｂを備えている。底面部５１は、タンク長手方向に延出する長方形状の板部材であって、タンク本体５０ｂのタンク内空間５０ｃを覆うように配置される。
【００４１】
側壁部５２ａ、５２ｂは、底面部５１に対してタンク短手方向の両側にそれぞれ配置されており、側壁部５２ａは、タンク本体５０ｂの図２中左側突起状端部６００の外側に配置されており、側壁部５２ｂは、タンク本体５０ｂの図２中右側突起状端部６００の外側に配置されている。側壁部５２ａ、５２ｂは、それぞれ、突起状端部６００の外壁に沿ってチューブ長手方向に延出している。
【００４２】
側壁部５２ａ、５２ｂには、溝部５２０ａ、５２０ｂが設けられており、溝部５２０ａ、５２０ｂは、タンク長手方向に亘り形成されている。溝部５２０ａ、５２０ｂは、側壁部５２ａ、５２ｂのうち他の部位に比べて強度が脆弱になっており、溝部５２０ａ、５２０ｂは、後述するように、側壁部５２ａ、５２ｂを曲げる際の曲げ基点を構成する。
【００４３】
コアプレート５０ａには、嵌合爪部５３ａ、５３ｂが設けられており、嵌合爪部５３ａ、５３ｂは、側壁部５２ａ、５２ｂからそれぞれタンク本体５０ｂ側に突出するように形成されている。ここで、嵌合爪部５３ａ（５３ｂ）は、側壁部５２ａ（５２ｂ）に沿ってタンク長手方向に亘って延出するように形成されている。
【００４４】
また、コアプレート５０ａには、図５（側壁部５２ｄおよび嵌合爪部５３ｄを省略している。）に示すように、側壁部５２ｃ、５２ｄ、および嵌合爪部５３ｃ、５３ｄを備えている。
【００４５】
側壁部５２ｃは、底面部５１に対してタンク長手方向一端側に配置されており、側壁部５２ｄは、底面部５１に対してタンク長手方向他端側に配置されている。側壁部５２ｃ、５２ｄは、タンク本体５０ｂの突起状端部６００の外側に配置されている。
【００４６】
側壁部５２ｃ、５２ｄは、底面部５１からタンク本体側（具体的にはチューブ長手方向）延出するように形成されている。嵌合爪部５３ｃ、５３ｄは、側壁部５２ｃ、５２ｄからタンク本体５０ｂ側に突出するように形成されている。
【００４７】
図６（ａ）にコアプレート５０ａ単体をチューブ２の長手方向から視た正面図、図６（ｂ）にコアプレート５０ａの右側面図、図７に図５（ａ）中７’−７’断面図を示す。
【００４８】
底面部５１には、図６（ａ）に示すように、複数の突起部７０が設けられており、複数の突起部７０は、それぞれ、後述する環状平面部５７からタンク内空間５０ｃ（図６（ａ）中紙面手前）側に突出するように形成されている。複数の突起部７０は、タンク長手方向に並べられており、複数の突起部７０には、それぞれ、貫通穴５６が設けられている。複数の貫通穴５６は、図３および図６（ａ）に示すように、複数本のチューブ２およびサイドプレート４ａ、４ｂを接合するために設けられている。
【００４９】
底面部５１には、図６（ａ）に示すように、複数の突起部７１が設けられており、複数の突起部７１は、２つの突起部７０の間毎にそれぞれ配置されている。複数の突起部７１は、それぞれ、後述する環状平面部５７から、チューブ長手方向に対してタンク内空間５０ｃと反対側（すなわち、ヘッダタンク５ｂ側）に突出するように形成されている。
【００５０】
ここで、複数の突起部７１のタンク短手方向寸法Ｗ２（図１１参照）は、それぞれ、チューブ２のタンク短手方向寸法Ｗ１に比べて長く設定されている。複数の突起部７１および複数の突起部７０は、それぞれ、プレス加工により成形される。
【００５１】
底面部５１には、環状平面部（シール面）５７が設けられており、環状平面部５７は、図６（ａ）中の鎖線矢印Ｅの如く複数個の貫通穴５６を囲むように環状に形成される。コアプレート５０ａを構成する板材は、チューブが挿入される面にろう材が被覆されたクラッド材を用いており、サイドプレート４ａ、４ｂを構成する板材は、フィン３に接する面にろう材が被覆されたクラッド材を用いている。
【００５２】
また、シール材５４は、コアプレート５０ａの底面部５１の環状平面部５７とタンク本体５０ｂの突起状端部６００との間において、弾性変形して狭持されており、シール材５４は、環状平面部５７に密着した状態で環状平面部５７と突起状端部６００との間を密閉している。このため、タンク内空間５０ｃからエンジン冷却水が洩れるのを防止する。
【００５３】
本実施形態では、シール材５４は、液状またはゲル状のシール材が硬化されたものであり、シール材としては、例えば、紫外線により硬化されるアクリル系樹脂等が用いられている。特にシール材５４としては、不凍液に対して劣化が小さい樹脂が好ましい。なお、シール材５４としては、紫外線硬化樹脂に限らず、熱により硬化する熱硬化樹脂を用いることが出来る。
【００５４】
次に、本実施形態に係るラジエータ１の製造方法について図８〜図１１を参照して説明する。図８はラジエータ１の製造工程の流れを示す。
【００５５】
まず、複数本のチューブ２、コアプレート５０ａ、フィン３、サイドプレート４ａ、４ｂを用意する。このとき、コアプレート５０ａとしては、側壁部５２ａ、５２ｂの爪部５２５ａ、５２５ｂ側がそれぞれ外側に広がった状態のものを用意する。
【００５６】
コア部４の組み付けを行う（Ｓ１００）。具体的には、所定間隔毎に整列配置された複数本のチューブ２間にフィン３を装填してコア部４を仮組みした後、ヘッダタンク５ａのコアプレート５０ａの各貫通孔５６内に各チューブ２およびサイドプレート４ａ、４ｂを挿入する。
【００５７】
チューブ２の長手方向の一端部（すなわち、チューブ２のうちコアプレート５０ａを貫通してタンク内空間５０ｃに相当する部位まで到達している部位）の内径を拡大させて、チューブ２を拡管することによりチューブ２とコアプレート５０ａとを仮固定する。
【００５８】
次に、ヘッダタンク５ｂのコアプレート５０ａの各貫通孔５６（図６参照）内に各チューブ２およびサイドプレート４ａ、４ｂを挿入する。これに伴い、チューブ２の長手方向の他端部の内径を拡大させて、チューブ２を拡管することにより各チューブ２とヘッダタンク５ｂのコアプレート５０ａとを仮固定する。
【００５９】
これにより、ヘッダタンク５ａ、５ｂの各コアプレート５０ａ、各チューブ２、フィン３、およびサイドプレート４ａ、４ｂの仮固定（仮組み付け）が完了して、この状態が治具により保持されて炉内に入れられて加熱されて、図９に示すように、チューブ２、フィン３、サイドプレート４ａ、４ｂおよびヘッダタンク５ａ、５ｂの各コアプレート５０ａがろう付けにて一体接合される（Ｓ１１０）。
【００６０】
次に、図１０に示すように、液状（またはゲル状）のシール材をコアプレート５０ａの環状平面部５７に対して塗布し、この塗布されたゲル状のシール材５４に対して紫外線を照射して硬化させる（Ｓ１２０）。
【００６１】
次のタンク配置工程（Ｓ１３０）に移行して、コアプレート５０ａの上にタンク本体５０ｂを配置して、コアプレート５０ａの底面部５１によりタンク本体５０ｂの内部空間５０ｃを覆う。
【００６２】
このとき、コアプレート５０ａのうち側壁部５２ａ、５２ｂのうち爪部側５２５ａ（５２５ｂ）側は、図９に示すように、それぞれ外側に広がっており、嵌合爪部５３ａ、５３ｂは、それぞれ、側壁部５２ａ、５２ｂに対して角度約９０°となるように折り曲げられている。
【００６３】
次に、折り曲げ工程（Ｓ１４０）に移り、側壁部５２ａ、５２ｂのうち爪部側５２５ａ（５２５ｂ）側に対して図１０中矢印Ｆに示す如く押し付け、溝部５２０ａ、５２０ｂを曲げ基点として、側壁部５２ａ、５２ｂの爪部側５２５ａ（５２５ｂ）側をタンク本体５０ｂ側にそれぞれ折り曲げる。すなわち、溝部５２０ａ（５２０ｂ）を塑性変形して、爪部側５２５ａ（５２５ｂ）側をタンク本体５０ｂ側にそれぞれ折り曲げる。
【００６４】
これに伴い、側壁部５２ａ、５２ｂは底面部５１に対して直交する方向（すなわち、チューブ長手方向）は延出する形状になり、側壁部５２ａ、５２ｂの爪部５３ａ、５３ｂによりタンク本体５０ｂの突起状端部６００を係止する。
【００６５】
すなわち、図１１に示すように爪部５３ａ（５３ｂ）と底面部５１との間に突起状端部６００とシール材５４とを挟み込むことにより、タンク本体５０ｂ、およびコアプレート５０ａをカシメ固定する。
【００６６】
一方、側壁部５２ｃ、５２ｄは、予め、底面部５１に対して直交する方向（すなわち、チューブ長手方向）は延出する形状になっており、嵌合爪部５３ｃ、５３ｄを側壁部５２ｃ、５２ｄに対してタンク本体５０ｂ側にそれぞれ折り曲げる。これにより、嵌合爪部５３ｃ、５３ｄによりタンク本体５０ｂの突起状端部６００を係止する。
【００６７】
すなわち、爪部５３ｃ（５３ｄ）と底面部５１との間に突起状端部６００とシール材５４とを挟み込むことにより、タンク本体５０ｂ、およびコアプレート５０ａをカシメ固定する。
【００６８】
以上説明した本実施形態では、コアプレート５０ａの側壁部５２ａ（５２ｂ）に溝部５２０ａ（５２０ｂ）を設け、溝部５２０ａ（５２０ｂ）を曲げ基点としているので、コアプレート５０ａのうち折り曲げ部５２１の強度を脆弱にする必要がない。
【００６９】
したがって、ヘッダタンク５ａ（５ｂ）のタンク内空間５０ｃの内部圧力が上昇して、図２中矢印Ｙａの如く、タンク本体５０ｂに対してチューブ長手方向に交差する方向に圧力が加わり、矢印Ｙｂの如くタンク本体５０ｂの端部角部６００ａからコアプレート５０ａの折り曲げ部５２１に対して応力が加わることがあっても、折り曲げ部５２１の強度が低下することを抑制できる。このため、コアプレート５０ａの耐久性の低下、ひいてはラジエータ１自体の耐久性の低下を抑制できる。
【００７０】
また、本実施形態では、コアプレート５０ａの側壁部５２ａ（５２ｂ）に溝部５２０ａ（５２０ｂ）を設け、溝部５２０ａ（５２０ｂ）を曲げ基点としているので、側壁部５２ａ（５２ｂ）のうち爪部側５２５ａ（５２５ｂ）側を容易に折り曲げることができる。
【００７１】
また、本実施形態では、突起状端部６００は、コアプレート５０ａの側壁部５２ａ（５２ｂ）の溝部５２０ａ（５２０ｂ）に対して内側から当接するように形成されている。したがって、側壁部５２ａ（５２ｂ）のうち爪部側５２５ａ（５２５ｂ）側を折り曲げる際に、溝部５２０ａ（５２０ｂ）の内側に突起状端部６００が接触するので、側壁部５２ａ（５２ｂ）の爪部側５２５ａ（５２５ｂ）側を確実に折り曲げることができる。
【００７２】
ここで、突起状端部６００は、コアプレート５０ａの側壁部５２ａ（５２ｂ）側に突出し、前記当接部の一部は、前記コアプレートの底面部に向けて突出するように形成されているので、突起状端部６００がコアプレート５０ａの側壁部５２ａ（５２ｂ）の溝部５２０ａ（５２０ｂ）に対して内側から当接し易くなっている。
【００７３】
また、側壁部５２ａ（５２ｂ）の爪部側５２５ａ（５２５ｂ）側を折り曲げる際に、コアプレート５０ａの底面部５１に荷重がかかり、底面部５１が変形して捩れるとチューブ２に荷重がかかり変形させる可能性がある。
【００７４】
これに対して、本実施形態では、底面部５１に複数の突起部７１を設けて、底面部５１の曲げ剛性を増しているので、底面部５１に荷重がかかっても、底面部５１が変形し難くなる。
【００７５】
特に、本実施形態では、突起部７１の幅寸法Ｗ２は、チューブ２の幅寸法Ｗ１に比べて長く設定されているので、底面部５１の曲げ剛性をより増すことができる。
【００７６】
なお、本実施形態で、突起部７１およびチューブ２の幅寸法とは、チューブ長手方向に対して直交し、かつタンク長手方向に対して直交する方向の寸法（すなわち、タンク短手方向寸法）である。
【００７７】
また、本実施形態では、シール材５４は、液状またはゲル状のシール材が硬化されたものであり、シール材５４は、コアプレート５０ａの底面部５１の環状平面部５７に密着している。
【００７８】
このため、側壁部５２ａ（５２ｂ）の爪部側５２５ａ（５２５ｂ）側を折り曲げる際に、嵌合爪部５３ａ、５３ｂから突起状端部６００を介してシール材５４に荷重がかかっても、シール材５４が捩れたり、シール材５４の位置がずれたりし難くすることができる。このため、エンジン冷却水の洩れを未然に防止することができる。
【００７９】
また、本実施形態では、嵌合爪部５３ａ、５３ｂは、側壁部５２ａ（５２ｂ）に沿ってタンク長手方向に亘って延出するように形成されている。したがって、嵌合爪部５３ａ、５３ｂ自体の強度を増すことができるので、タンク本体５０ｂの内部空間５０ｃの内部圧力が上昇して嵌合爪部５３ａ、５３ｂに力が加わっても、嵌合爪部５３ａ、５３ｂが変形し難くなる。
【００８０】
（第２実施形態）
本第２実施形態では、コアプレート５０ａとしては、図１２に示すように、環状平面部５７を底面としてシール材５４を収納するように形成される溝部８００を設けるようにする。
【００８１】
この場合の組み付けの概略について説明する。
【００８２】
まず、図１３に示すように、シール材５４をコアプレート５０ａの環状平面部５７上に配置とする。本第２実施形態のシール材５４としては、ゴム材が用いられている。
【００８３】
次に、図１４に示すように、コアプレート５０ａの上にタンク本体５０ｂを配置して、コアプレート５０ａの底面部５１によりタンク本体５０ｂの内部空間５０ｃを覆う。
【００８４】
このとき、コアプレート５０ａのうち側壁部５２ａ、５２ｂのうち爪部側５２５ａ（５２５ｂ）側は、それぞれ外側に広がっており、嵌合爪部５３ａ、５３ｂは、それぞれ、側壁部５２ａ、５２ｂに対して角度約９０°となるように折り曲げられている。
【００８５】
次に、側壁部５２ａ、５２ｂのうち爪部側５２５ａ（５２５ｂ）側に対して図１４中矢印Ｆａに示す如く押し付け、溝部５２０ａ、５２０ｂを曲げ基点として、側壁部５２ａ、５２ｂの爪部側５２５ａ（５２５ｂ）側をタンク本体５０ｂ側にそれぞれ折り曲げる。
【００８６】
これに伴い、側壁部５２ａ、５２ｂの爪部５３ａ、５３ｂによりタンク本体５０ｂの突起状端部６００を係止する。すなわち、爪部５３ａ（５３ｂ）と底面部５１との間に突起状端部６００とシール材５４とを挟み込むことにより、タンク本体５０ｂ、およびコアプレート５０ａをカシメ固定する。
【００８７】
（他の実施形態）
上述の第１実施形態では、コアプレート５０ａの側壁部５２ａ（５２ｂ）に曲げ基点として溝部５２０ａ（５２０ｂ）を設ける例について説明したが、これに代えて、側壁部５２ｃ、５２ｄに曲げ基点として溝部５２０ａ（５２０ｂ）を設けるようにしてもよい。
【００８８】
上述の第１実施形態では、コアプレート５０ａの側壁部５２ａ（５２ｂ）に曲げ基点として溝部５２０ａ（５２０ｂ）を設けて強度を脆弱にした例について説明したが、これに限らず、コアプレート５０ａの側壁部５２ａ（５２ｂ）の曲げ基点として強度を脆弱にしなくてもよい。
【００８９】
上述の第１実施形態では、コアプレート５０ａの側壁部５２ａ（５２ｂ）に曲げ基点として溝部５２０ａ（５２０ｂ）を設けた例について説明したが、これに限らず、コアプレート５０ａの側壁部５２ａ（５２ｂ）の曲げ基点として、１つの孔部、或いは複数の孔部を有して構成するようにしてもよい。また、複数の溝部を並べて構成するようにしてもよい。
【００９０】
上述の第１の実施形態では、コアプレート５０ａの環状平面部５７に対してシール材を塗布した例について説明したが、これに代えて、タンク本体５０ｂの突起状端部６００に対してシール材を塗布してもよい。
【００９１】
上述の各実施形態では、コアプレート５０ａに対してシール材５４を塗布後に硬化した例について説明したが、これに代えて、コアプレート５０ａに対してシール材５４を塗布と同時に硬化するようにしてもよい。
【００９２】
この場合、コアプレート５０ａに対してシール材５４を塗布しながら、そのシール材５４に対して紫外線を照射する。
【００９３】
なお、コアプレート５０ａに対してシール材５４を塗布と同時にシール材５４に熱を加えて硬化させるようにしてもよい。
【００９４】
上述の各実施形態では、コアプレート５０ａに対して複数本のチューブ２をろう付けする熱交換器において、コアプレート５０ａに液状又はゲル状のシール材５４を塗布した例について説明したが、これに限らず、コアプレート５０ａに対して複数本のチューブ２をろう付け以外の手法（例えば熱硬化樹脂）で接合する熱交換器において、コアプレート５０ａのシール面５１ｃに液状又はゲル状のシール材５４を塗布するようにしてもよい。
【００９５】
上述の各実施形態では、本発明に係る熱交換器をラジエータに適用した例について説明したが、これに限らず、コアプレート５０ａおよびタンク本体５０ｂによりヘッダタンク５ａ、５ｂを構成する熱交換器であれば、エバポレータ、ヒータコアユニットなどの各種の熱交換器に適用してもよい。この場合、流体としては、エンジン冷却水以外のものを用いても良い。
【図面の簡単な説明】
【００９６】
【図１】本発明に係るラジエータの第１実施形態の構成を示す図である。
【図２】図１の２’−２’断面図である。
【図３】図１中３’部分の拡大斜視図である。
【図４】図３中４’部分の拡大図である。
【図５】図１の５’部分の拡大斜視図である。
【図６】図１のコアプレートの上面図である。
【図７】図１中７’−７’断面図である。
【図８】図１のラジエータの製造工程を示す流れ図である。
【図９】図１のヘッダタンクの組み付け手順を示す図である。
【図１０】図１のヘッダタンクの組み付け手順を示す図である。
【図１１】図１のヘッダタンクの組み付け手順を示す図である。
【図１２】本発明に係るラジエータの第２実施形態の構成を示す図である。
【図１３】上述の第２実施形態のヘッダタンクの組み付け手順を示す図である。
【図１４】上述の第２実施形態のヘッダタンクの組み付け手順を示す図である。
【図１５】従来のラジエータのヘッダタンクの問題点を説明するための図である。
【符号の説明】
【００９７】
２…チューブ、３…フィン、４ａ、４ｂ…サイドプレート、
５ａ、５ｂ…ヘッダタンク、５０ｂ…タンク本体、
５０ａ…コアプレート、５１ｃ、５３…シール面、５４…シール材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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