(57)【要約】【課題】電池パックから出力される残容量データを受けて充電制御をおこなう充電器の性能検査において、充電検査の繰り返しによって、検査のために接続した電池パックの残容量データが１００％になり、充電器が充電モードに移行せず、充電性能検査が出来なくなる課題を解消することを目的とする。【解決手段】電池パック基板に設けられた残容量データを０にリセットする制御をおこなう構成にすることにより、充電器の検査終了後、電池パック基板の残容量データを０にリセットするので、検査期間中は残容量データが１００％になることは無く、充電モードに移行できない状態を防ぎ、自動で、高速な繰り返し充電器性能検査を可能にする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電池パック基板とデータ通信をし、そのデータに基づいて、充電を制御する方式の充電器の性能検査において、前記データの少なくとも１つの前記電池パックの残容量データを前記電池パックおよび充電器以外の外部から強制的にリセットできる電池パック基板を用いて行なう充電器の検査装置。
【請求項２】
電池パック基板の残容量データの零へのリセットを、充電器検査装置からの制御によって行なうことを特徴とした請求項１に記載の充電器の検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、充電器の性能検査装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、デジタルスチルカメラやビデオムービーといった携帯可能な電子機器の市場が急速に伸びている。その中で、携帯型電子機器に電源を供給するための充電型電池パック及び、この電池パックを充電する充電器は重要な役割を担っている。電池パックには、電池の残容量を演算し、表示するなどのインテリジェント機能を有するものが、充電器は、電池パックからの残容量データなどのデータを受取り、それらのデータに基づいて、充電を制御するものが増加している。
【０００３】
このような充電器の性能検査は、従来のように、充電器の出力に負荷抵抗を接続して、その負荷電流（充電電流）を測定し、製品の良否を検査する単純な方式に比べ、電池パックとデータ通信し、電池パックからのデータによる充電制御を確認するなど複雑化して来ている為、検査時間の高速化の実現が難しく、検査の高速化が課題となっている。
【０００４】
上記課題の検査の高速化を解決するために、充電器のマイコンにテストモードを設け、性能検査を高速に行なう方法（例えば、特許文献１参照）などが提案されている。又、電池パックからの残容量データなどのデータを受取って、そのデータに基づいて充電制御する方式の充電器の性能検査に関しては、図３に示すように、検査される充電器基板と、その充電器で充電され、電池の代わりにDC電源で電源供給された電池パック内の電池パック基板を接続し、充電器基板と電池パック基板とが、データ通信しながら、充電器性能を検査する方法が一般的である。
【特許文献１】実開平６−８０３４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
電池パック基板は、電池パックの＋端子と−端子間に流れる電流量を検出し、その電流量を時間積算し残容量を演算している。電池パックに充電電流が流れると、残量は加算演算となり、逆に放電電流が流れると、残量は減算演算となる。通常、これらのデータは不揮発性メモリーに保存され、データの継続性を保っている。電池パックは、このような充電、放電の繰り返しであり、不揮発性メモリーに保存されたデータは、充電の際は加算演算され、放電の際は、減算演算され、常に正しい残容量のデータを保っている。このような性能の電池パック基板を充電器性能検査に用いて充電器基板と接続し、充電器性能を検査する場合、充電器性能検査は、充電電流を流して検査するのがほとんどであり（電池パック基板には充電電流のみが流れるのがほとんどであり）、図３の方式で検査を繰り返すと、電池パック基板は、充電が繰り返される為、そのうちに残容量が１００％になってしまい、その為に残容量１００％のデータを受取った充電器が充電モードに移行しなくなり、検査できなくなる欠点を有していた。又、電池パック基板は、通常、強制的に残容量データを０にリセットする機能はなく、従って、残容量が１００％になる毎に、残容量が０％の電池パック基板と交換する必要が生じ、検査の自動化、高速化とは程遠い課題を有していた。
【０００６】
本発明は、この様な課題を解決するものであり、電池パックとデータ通信し、電池パックからの残容量データに基づいて充電を制御する方式の充電器の性能検査が、自動で、かつ高速にできる充電器性能検査装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために本発明の充電器検査装置は、電池パック基板とデータ通信をし、そのデータに基づいて、充電を制御する方式の充電器の性能検査において、前記データの内、残容量データを外部から強制的に０にリセットできる電池パック基板を用いて行なうことを特徴としている。
【０００８】
また、電池パック基板の残容量データの０へのリセットを、充電器検査装置からの制御によって行なうことを特徴とする。これによると、検査期間中は、充電器に接続した電池パック基板の残容量データが１００％にならず、充電器は充電を繰り返すことが可能で、自動、かつ高速で検査できる充電器の性能検査装置を提供することができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によると、充電器の検査により使用する電池容量が満充電モードにならないようにすることで、充電器の検査中繰り返し充放電が可能なり、途中で検査が遮断されることなく、自動で高速な充電器の検査を可能にすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。
【００１１】
図１は、本発明の実施形態に係る充電器の検査装置のブロック図を示している。
【００１２】
詳細な充電器性能検査は、充電器内の基板を用いた検査を行なうのが主であり、充電器基板を用いた検査を例に取って説明する。充電器基板１は、AC電源２から電源を供給される。該充電器の性能を検査する充電検査装置３は、充電器基板１に設けられたテストポイント（以下、ＴＰと記す）４に、コンタクトピンを刺し、ＴＰ４の状態を監視し、又、ＴＰ４を介し電圧印加等行い、検査を行なう。該充電器で充電する電池パック内の電池パック基板５は、電池の残容量を演算するための、電流積算抵抗６、残容量演算回路７と、電池が不安全な状態になることを未然に防ぐ、安全回路８とスイッチ（以下ＳＷと記す）９で構成される。通信回路１０は、残容量演算回路７で演算された残容量データ等を予め決められた通信方式に変換してデータ出力する回路である。１３は、残容量演算回路７で演算された残容量値を強制的に０にするリセット回路である。１１は、電池パック基板に電源を供給するＤＣ電源である。電池パックの場合は、電池が電源供給するが、充電器性能検査器の場合は、ＤＣ電源を使用するのが通常である。１枚の充電器基板の検査を終了した後、ＳＷ１２を押すことにより、電池パック基板５内部のリセット回路１３が、残容量演算回路７で演算される残容量データをリセットする。残容量演算回路７は、電流検出抵抗間の電位差を検出し、電流値を演算し、電流積算を行い、不揮発性メモリーに保存された残容量データに加算演算（充電時）又は、減算演算（放電時）することで、正しい残容量を演算している。リセット回路１３を動作させることにより、不揮発性メモリーに保存されたデータは０にリセットされる。リセットすることにより、通信回路１０を介して充電器基板１に供給される残容量データは、１００％になることは無く、充電器基板１は充電器検査装置３からの制御により、充電モードに移行することが可能となる。
【００１３】
図１では、ＳＷ１２を押すことにより、電池パック基板の残容量データのリセットを行なったが、図２に示すように、充電器検査装置３からの制御により電池パック基板のリセットを行なうことも可能である。
【００１４】
残容量データのリセットは、検査する充電器基板１枚が終了した後行なっても良いし、複数枚の充電器基板の検査が終了した後に行なっても良い。
【００１５】
更に、電池パック基板の残容量演算回路のリセットは、データを０にすると説明してき
たが、０でない予め決めた値にすることも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００１６】
本発明にかかる充電器性能検査において、充電器に入力される電池パック基板からの残容量データを、１枚又は複数枚の充電器基板の性能検査終了後、リセットして、０または予め決めたデータにするので、検査期間中は常に充電モード移行可能で、高速で、充電器性能検査を行なうのに有用である。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施形態に係る充電器検査装置の構成を示すブロック図
【図２】第２の実施形態に係る充電器検査装置の構成を示すブロック図
【図３】従来例の充電器検査装置の構成を示すブロック図
【符号の説明】
【００１８】
１  充電器基板
２  ＡＣ電源
３  充電器検査装置
４  テストポイント（ＴＰ）
５  電池パック基板
６  電流検出抵抗
７  残容量演算回路
８  安全回路
９  スイッチ（ＳＷ）
１０  通信回路
１１  ＤＣ電源
１２  スイッチ（ＳＷ）
１３  リセット回路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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