(57)【要約】【課題】コア部材を積層する際のかしめが不要となり、コア部材の厚み偏差による累積誤差を吸収し高精度な形状を有する積層コアの製造方法及び製造装置を提供する。【解決手段】板状ロール１０から送り出される磁性板材１上に樹脂ロール２０から送り出される糸状の熱可塑性樹脂２を配置して、糸状の熱可塑性樹脂２を配置した磁性板材１を上型５及び下型６により複数個のコア部材に打ち抜き積層する。積層したコア部材同士は下型４に設置された加熱体等の加熱により固着するようにする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性板材上に熱可塑性樹脂を配置して、上記磁性板材を複数個のコア部材に打ち抜き積層する工程と、上記積層したコア部材同士を上記熱可塑性樹脂により固着する工程からなる積層コアの製造方法。
【請求項２】
上記熱可塑性樹脂は糸状樹脂であって、上記糸状樹脂が上記コア部材の全面ではなく部分的に配置されることを特徴とする請求項１に記載の積層コアの製造方法。
【請求項３】
磁性板材上に熱可塑性樹脂を配置する機構と、上記熱可塑性樹脂を配置した上記磁性板材を複数個のコア部材に打ち抜き積層する上型及び下型からなる型機構からなる積層コアの製造装置。
【請求項４】
上記熱可塑性樹脂は糸状樹脂であり、上記糸状樹脂が巻かれた樹脂ロールから上記磁性板材上に送り出されて上記磁性板材上に配置されることを特徴とする請求項３に記載の積層コアの製造装置。
【請求項５】
上記熱可塑性樹脂は糸状樹脂であり、上記糸状樹脂を配置したシャトルを往復動させることにより、上記磁性板材上に上記糸状樹脂を配置させることを特徴とする請求項３に記載の積層コアの製造装置。
【請求項６】
上記熱可塑性樹脂は糸状樹脂であり、上記糸状樹脂が巻かれた樹脂ロールからノズルに通され、上記ノズルを通して上記磁性板材上に上記糸状樹脂を配置させることを特徴とする請求項３に記載の積層コアの製造装置。
【請求項７】
上記ノズルに導入される空気流に乗せて上記糸状樹脂を飛ばし、上記ノズルを通して上記磁性板材上に上記糸状樹脂を配置させることを特徴とする請求項６に記載の積層コアの製造装置。
【請求項８】
上記熱可塑性樹脂は糸状樹脂であり、上記糸状樹脂はノズルに導入され、上記ノズルを超音波振動させることにより上記磁性板材上に上記糸状樹脂を配置させることを特徴とする請求項３に記載の積層コアの製造装置。
【請求項９】
上記ノズルは圧電性材料が積層されていることを特徴とする請求項８に記載の積層コアの製造装置。
【請求項１０】
上記シャトルまたは上記ノズルは、上記下型内に配設されることを特徴とする請求項５から請求項９のいずれか１項に記載の積層コアの製造装置。
【請求項１１】
上記熱可塑性樹脂は粉状の糸状樹脂であり、空気流に乗せて上記粉状の糸状樹脂を上記磁性板材に配置させることを特徴とする請求項３に記載の積層コアの製造装置。
【請求項１２】
磁性板材上に熱可塑性樹脂を配置して上記磁性板材を複数個のコア部材に打ち抜き積層すると同時に上記熱可塑性樹脂を溶着して上記磁性板材同士を固着する工程からなる積層コアの製造方法。
【請求項１３】
上記熱可塑性樹脂は糸状樹脂であって、上記糸状樹脂が上記コア部材の全面ではなく部分的に配置されることを特徴とする請求項１２に記載の積層コアの製造方法。
【請求項１４】
磁性板材上に熱可塑性樹脂を配置する樹脂配置機構と、上記熱可塑性樹脂を配置した上記磁性板材を複数個のコア部材に打ち抜き積層すると同時に上記熱可塑性樹脂を溶着して上記磁性板材同士を固着する上型及び下型からなる型機構からなる積層コアの製造装置。
【請求項１５】
上記上型又は下型のいずれか一方に、複数個のコア部材に打ち抜き積層された上記磁性板材を加熱するための加熱体が配設されていることを特徴とする請求項１４に記載の積層コアの製造装置。
【請求項１６】
複数個のコア部材に打ち抜き積層された直後にレーザ光を照射して加熱することにより、上記型機構内で上記熱可塑性樹脂を溶融し、上記磁性板材を固着することを特徴とする請求項１４に記載の積層コアの製造装置。
【請求項１７】
複数個のコア部材に打ち抜き積層された直後に放電現象によるスパークを発生させることにより、上記型機構内で上記熱可塑性樹脂を溶融し、上記磁性板材を固着することを特徴とする請求項１４に記載の積層コアの製造装置。
【請求項１８】
上記下型内に振動子を配設し、複数個のコア部材に打ち抜き積層された上記磁性板材を超音波振動させることにより、上記型機構内で上記磁性板材に固着することを特徴とする請求項１４に記載の積層コアの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、モータ、発電機、トランス等に使用される磁性板材を積層した積層コアの製造方法および製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の積層コアの製造方法では、打抜き時にコア部材をかしめて積層する。すなわち、打抜くコア部材の板厚方向に例えば表側に凸部を、裏側に凹部を形成して、連続的に打抜いて積層することにより、凹凸部が圧入されてコア部材同士が固定される（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
また、コア部材に絶縁性の接着剤を塗布して積層する方法が示されており、接着剤としてワニスを塗布したり、積層したコア部材を接着剤に浸漬することによって、コア部材同士を接着している（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開平６−１６５４４７（［０００７］〜［０００９］、図５）
【特許文献２】特開２００３−３２４８６９（［００１７］、［００１８］、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来から積層コアの製造方法として用いられているコア部材をかしめる方法では、コア部材に凹凸を設ける必要があるが、積層するコア部材間で凹凸部の位置精度を確保するために、多数のプレス工程が必要となる。このため、金型が大きくなって、プレス機械そのものが大きくなり、複数個の金型が必要となって、設備が高価になる問題がある。
【０００６】
また、薄いコア部材に凹凸部を形成したり、かしめたりすることによって、コア部材に加工歪が生じて、磁気特性を劣化させるなどの問題があった。製品が小さくなるとかしめによる加工歪が磁気特性に与える影響は大きくなり、小型化が困難になる問題があった。
【０００７】
また、磁気特性を向上させるために薄いコア部材を積層することにより渦電流を抑制する方法があるが、板厚が薄くなると凹凸の形成が困難になるなどの問題があった。
【０００８】
かしめ部は圧入によって固定されているだけであるため、積層する全てのコア部材が完全に固定されているわけではく、凹凸間にすき間が発生している箇所もある。このため、使用時にコア部材同士が相対的に滑り、騒音を発生するなどの問題があった。
【０００９】
加工歪による磁気特性の劣化を抑制する方法として、コア部材を接着剤で固定する方法があるが、接着剤の塗布厚さがばらつくために、寸法精度が劣化するなどの問題がある。
【００１０】
また、積層したコア部材を接着剤に浸漬したり、打抜いたコア部材間のすき間に接着剤を浸透させる方法もあるが、大気中で接着剤をすき間に浸透させることは困難であり、ワニスなどは、真空中で含浸させることが多い。
【００１１】
また、接着剤を用いると、積層したコア部材間で接着剤が漏れることがあり、はみ出した接着剤を除去する工程が必要になるなど、製造コストが高くなるなどの問題があった。
【００１２】
この発明は上記のような従来の課題を解消するためになされたものであり、コア部材を積層する際のかしめが不要となり、コア部材の厚み偏差による累積誤差を吸収し高精度な形状を有する積層コアの製造方法及び製造装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
この発明による積層コアの製造方法は、磁性板材上に熱可塑性樹脂を配置して、磁性板材を複数個のコア部材に打ち抜き積層する工程と、積層したコア部材同士を熱可塑性樹脂により固着する工程からなる。
【００１４】
特に、熱可塑性樹脂は糸状樹脂であって、糸状樹脂がコア部材の全面ではなく部分的に配置されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
この発明に係る積層コアの製造方法によれば、熱可塑性樹脂によりコア部材が固着されるので、かしめが不要となり、型代を安くして安価に積層コアを製造することができる。
【００１６】
また、かしめが不要となるため、コア部材に発生する加工歪を低減でき、磁気特性が良好な積層コアを得ることができる。
【００１７】
また、コア部材を熱可塑性樹脂で固着することによって、接着強度が向上してコア部材同士が相対的に滑ることがなく、コイルの巻線時に外力が作用しても形状が崩れ難く、精度が高い積層コアを得ることができる。
【００１８】
さらに、積層コアを分解するときには、加熱することにより、熱可塑性樹脂は再度溶融されてコア部材が分解され、リサイクルコストを低減することができる。
【００１９】
特に、各コア部材の全面ではなく部分的に配置された熱可塑性樹脂が溶融することにより各コア部材が固着されるので、加熱された熱可塑性樹脂はコア部材間に薄く形成され、渦電流損の低減によって鉄損が減り、コア部材の厚み偏差による累積誤差を吸収し高精度な形状を得ることができる。このため、積層コアから発するうなり音等の騒音を低減することができ、エネルギー変換効率が高く電磁騒音や振動の少ないモータ等を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１による積層コアの製造装置及び製造方法を示す要部断面図である。厚みが１ｍｍ以下の鉄板や電磁鋼板等の磁性板材１を巻いた板材ロール１０から磁性板材１を送り出すと共に、同じくロール状に巻かれた一対の熱可塑性樹脂の樹脂ロール２０を型機構（上型３、下型４）の近傍に配置し、この樹脂ロール２０から直径約２００μｍの糸状樹脂２を送り出して磁性板材１上に配置する。そして、磁性板材１と糸状樹脂２は上型３と下型４の間に搬送され、上型３及び下型４で打抜かれる。このようにして、順次、磁性板材１の搬送と型による打抜きを繰り返して、糸状樹脂２が配置された磁性板材１が積層される。図２（ａ）は、この場合の磁性板材１の打抜きの様子を示した斜視図である。図２（ａ）の例では、磁性板材１は、ヨーク部１ａと、ヨーク部１ａから突出したティース部１ｂと、ティース部１ｂの先端に位置するティース先端部１ｃから成る略Ｔ字形状のコア部材１Ａに打ち抜かれる。また、熱可塑性の糸状樹脂２としては、ナイロン、塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエチレンなどの熱可塑性の材料を使用することができる。
【００２１】
上記の様に、打抜いて積層された磁性板材１と糸状樹脂２は、例えば、図３（ａ）に示すように、位置決めピン５ａを備えた位置決め治具５上に配置して、図３（ｂ）に示すように、押圧治具６により積層された磁性板材１を押付けて加圧し、この状態で加熱炉に所定の時間放置することにより糸状樹脂２を溶融する。そして、加熱炉から磁性板材１と位置決め治具５を取り出して冷却し、積層された磁性板材１は糸状樹脂２で固着される。図２（ｂ）は、積層された磁性板材１が糸状樹脂２で固着されて積層コア１００を製作したときの様子を示した斜視図である。
【００２２】
図３に示した例では、積層された磁性板材１を加熱炉に放置して固着しているが、図４（ａ）に示すように、位置決め治具５にヒータ７を配置して加熱しても良い。また、加熱の方法は、誘導加熱、レーザ照射などの方法もある。また、図４（ｂ）に示すように、超音波振動子８を押圧治具６に備え付けて、磁性板材１を超音波振動させることによって、糸状樹脂２を溶融して磁性板材１を固着することもできる。図４（ｂ）に示した例では、押圧治具６に超音波振動子８を取付けているが、位置決め治具５に取付けても良く、糸状樹脂２を溶融して磁性板材１を固着することができる。
【００２３】
また、図１に示した例では、ロール状の糸状樹脂２は一対しか配置されていないが、図５に示すように、ロール状の糸状樹脂２を３個以上の複数個設置して、糸状樹脂２を複数本磁性板材１上に配置することにより、磁性板材１同士の接着強度を高くして、信頼性を向上することができる。また、糸状樹脂２を１本だけ配置するようにしても良い。
【００２４】
次に、本実施の形態において、糸状樹脂２を磁性板材１間の全面でなく部分的に配置することにより、磁性板材１の板厚偏差を吸収して積層コア全面にわたり一定の積層高さを得る効果について説明する。図６に示すように、糸状樹脂２を磁性板材１の全面でなく部分的に配置（図６の例では２列に配置）して、上下の磁性部材１−１と１−４が平行状態を保つように加圧する。このとき、板厚偏差を有する磁性板材（図６では板材１−３）が存在しても、糸状樹脂２が図示の様に樹脂厚さが薄い部分と厚い部分に分かれて、上記板厚偏差を吸収するように溶融することにより、磁性板材１（コア部材１Ａ）の全面において積層コア１００の高さは所定の積層高さＨに保たれる。
【００２５】
ここで、磁性板材１上への糸状樹脂２の好適な配置について考察する。図７には、磁性板材１を打ち抜いたコア部材１Ａに、２本の熱可塑性の糸状樹脂２を配置した例を示す。熱可塑性樹脂の面積をそれぞれＳ１、Ｓ２とし、その図心をＧ１、Ｇ２とする。コア部材１Ａの図心Ｏから各熱可塑性樹脂の図心Ｇ１、Ｇ２までの距離をｒ１、ｒ２、熱可塑性樹脂の密度をρ、図心Ｏを通る主軸（図７において図心Ｏを通る紙面と垂直な軸）と図心Ｇ１、Ｇ２の成す角θ１、θ２とすると、主軸方向の熱可塑性樹脂のモーメントの和がほぼ零になること、すなわち、ρ・ｒ１・Ｓ１・ｓｉｎθ１＋ρ・ｒ２・Ｓ２・ｓｉｎθ２＝０を満たすと、熱可塑性樹脂の配置バランスがより良くなり、より一層、磁性板材１の板厚偏差を吸収して積層コア全面にわたり一定の積層高さを得ることができる。
【００２６】
ここで、上記式を一般化すると、熱可塑性樹脂の面積をＳ１、Ｓ２、・・・、Ｓｎ、その図心をＧ１、Ｇ２、・・・、Ｇｎとする。コア部材１Ａの図心Ｏから各熱可塑性樹脂の図心Ｇ１、Ｇ２、・・・、Ｇｎまでの距離をｒ１、ｒ２、・・・、ｒｎ、熱可塑性樹脂の密度をρ、図心Ｏを通る主軸と図心Ｇ１、Ｇ２、・・・、Ｇｎの成す角θ１、θ２、・・・、θｎとするとき、主軸方向の熱可塑性樹脂のモーメントの和がほぼ零になること、すなわち下記の式（１）を満たすと、熱可塑性樹脂の配置バランスがより良くなる。
【００２７】
【数１】
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【００２８】
また、本実施の形態によれば、熱可塑性の糸状樹脂２により磁性板材１を接着することにより、かしめが不要となり、磁性板材１を打抜くための型代を安くして安価に積層コアを製造することができる。従来のかしめにより結合した積層コアでは、凹凸部の圧入部で全ての磁性板材１が固定される訳ではなく、磁性板材１の寸法誤差に起因して部分的に凹凸部ですき間が発生することもある。しかし、本実施の形態では、熱可塑性の糸状樹脂２で磁性板材１を固着することにより、磁性板材１間にずれがなく、寸法精度が良好な積層コアを得ることができる。
【００２９】
また、磁性板材１をかしめた場合には、磁性板材１が反ったりなどして、磁性板材１間のすき間が不均一になって、渦電流損失が増加したり、寸法精度が劣化することがあったが、部分的に磁性板材１を接着することによって、薄く均一なすき間が形成され、寸法精度が良好な積層コアを得ることができる。
【００３０】
また、積層コア１００を廃却するときには、加熱することにより、糸状樹脂２は再度溶融されて積層コア１００を分解することが可能であり、リサイクルコストを低減することができる。
【００３１】
また、本実施の形態によれば、糸状樹脂２の配置、磁性板材１の打抜き、積層、固着をほぼ同時に行うことができるため、製造に費やす時間を短縮でき、安価に性能が良好な積層コアを得ることができる。
【００３２】
磁性板材に接着剤を塗布する場合には、接着剤が漏れるために、接着剤の塗布と磁性板材の打抜き、積層をほぼ同時に行うと、漏れた接着剤が型に付着して積層コアの精度が劣化したり、メインテナンスに時間を要することがあるが、本実施の形態のように、糸状樹脂２を接着剤として用いることにより、型に樹脂が付着することがなく、安価に積層コアを製造することができる。
【００３３】
実施の形態２．
実施の形態１では、糸状樹脂２をロール状にして、樹脂ロール２０を回転させながら磁性板材１上に配置しているが、図８に示すように、糸状樹脂２をシャトル１２に設置してシャトル１２をガイド１３に沿って往復動させ、磁性板材１に配置することができる。例えば、図８（ｂ）に示すように、ガイド１３にシャトル１２の両サイドを支持する穴形状を形成してシャトル１２を挿入し、エアーで飛ばすなどの方法で、シャトル１２を往復動させることができる。
【００３４】
図８に示した例では、ガイド１３を磁性板材１の搬送方向と同じ向きに配置して、シャトル１２が磁性板材１の搬送方向に往復動するようにしたが、図９（ａ）に示すように、ガイド１３を磁性板材１の搬送方向に直角あるいは傾きを設けて配置することにより、図９（ｂ）に示すように、糸状樹脂２は磁性板材１に対して斜めに配置される。糸状樹脂２を斜めに配置することにより、樹脂糸１本当りの接着面積が増え、磁性板材１の接着力を大きくして、信頼性を向上することができる。
【００３５】
本実施の形態によれば、糸状樹脂２を設置したシャトル１２を往復動させることにより、短時間で磁性板材１上に熱可塑性樹脂を配置することができる。また、シャトル１２の往復動の速度を調整することによって、磁性板材１上に配置する熱可塑性樹脂の量を自在に調整できるため、製造コストを低減することができる。
【００３６】
また、シャトル１２は、図１０に示すように、下型４内に設置することも可能である。下型４内に挿入穴１３ａを設けて、この挿入穴１３ａの中にシャトル１２を配置する。シャトル１２を下型４の中で往復させることにより、設備をコンパクトにできる効果がある。
【００３７】
糸状樹脂２の磁性板材１への他の配置法としては、図１１に示す方法がある。樹脂ロール２０からの糸状樹脂２をノズル１４に通し、ノズル１４を型３，４の近傍に設置して、樹脂ロール２０を回転させることにより、糸状樹脂２を磁性板材１上に配置することができる。ノズル１４を用いて糸状樹脂２を送ることにより、糸状樹脂２の本数が増えても、糸状樹脂２の間隔がずれないようにして、精度良く磁性板材１上に糸状樹脂２を配置することができ、磁性板材１の接着力が向上し、機器の信頼性を向上することができる。
【００３８】
図１１に示した方法では、糸状樹脂２が切れたり糸状樹脂２の交換等のメインテナンスのために、糸状樹脂２をノズル１４に通す作業に時間を要することがある。このような問題を回避する方法として、糸状樹脂２をエアーで送ることも可能である。図１２に示すように、エアー源１５からエアー供給管１６を通して、ノズル１４にエアーを供給する。エアーで糸状樹脂２を飛ばすことによって、糸切れが発生しても、ノズル１４の入り口に糸状樹脂２を持っていくだけで、負圧により糸状樹脂２を通すことができ、装置の停止時間や段取り時間を短縮することができる。また、細い糸状樹脂２であっても簡単に糸状樹脂２をノズル１４に挿入することができる。
【００３９】
また、ノズル１４は、図１３に示すように、下型４内に簡単に埋設することができ、装置をコンパクトにできる効果がある。
【００４０】
エアーを使わずに、糸状樹脂２を搬送する方法としては、例えば図１４に示す方法もある。ノズルを振動型ノズル１７とし、振動型ノズル１７を超音波振動させて糸状樹脂２を送ることができる。振動型ノズル１７としては、図１４（ｂ）に示すように、積層型の圧電素子で形成することができる。このように、超音波で糸状樹脂２を送ることにより、細い糸であっても簡単にノズルに通すことができ、圧電素子を用いることにより、糸を送るための消費電力を節約することもできる。
【００４１】
実施の形態３．
上記実施の形態では、糸状樹脂２をそのまま磁性板材１上に配置する製造方法について述べたが、図１５に示すように、糸状樹脂２を細かく刻んだ粉状の糸状樹脂１８を混入容器１７に入れ、エアー源２０から供給されるエアーにより粉状の糸状樹脂１８を飛ばすことも可能である。
【００４２】
下型４内に吹出し口４ａを設けて、粉状の糸状樹脂１８をエアーに乗せて吹出し口４ａから磁性板材１上にふりかけて、磁性板材１を積層することにより、磁性板材１間に粉状の糸状樹脂１８を配置することができる。図１５に示す装置の構成により、糸切れが発生することもなく、安定に多量の積層コアを製造することができる。また、磁性板材１上に均一に糸状樹脂２を配置することができるので、接着強度が高く、信頼性が高い機器を得ることができる。
【００４３】
実施の形態４．
上記実施の形態では、糸状樹脂２が配置された磁性板材１を打抜き、磁性板材１を積層した後に加熱して糸状樹脂２を溶融し、磁性板材１同士を固着する手法について述べたが、例えば、図１６に示すように、下型４内に加熱ヒータ２６を埋設することにより、下型４を常時所定の温度に保っておいても良い。下型４に打抜かれた磁性板材１は、下型４からの伝熱によって加熱され、磁性板材１が打抜かれると同時に糸状樹脂２が溶融して磁性板材１を接着することができる。なお、加熱ヒータ２６は、図１６（ｂ）に示すように、磁性板材１（コア部材１Ａ）の周辺を囲むように埋設しておけば良い。
【００４４】
このように、下型４に加熱体を設けることにより、打抜きと同時に磁性板材１が糸状樹脂２で固着され、短時間で積層コアを製造することができ、安価な積層コアを得ることができる。
【００４５】
また、上記の例では、下型４内に加熱ヒータ２６を用いているが、加熱ヒータ２６の代わりに、加熱用コイル２７を図１６と同じように埋設しておき、加熱用コイル２７に通電することによって、下型４に渦電流を発生させて下型６を加熱しても良い。
【００４６】
図１６に示した例では、加熱ヒータ２６、加熱用コイル２７などの加熱源を下型４に埋設する構成としたが、設備稼動までの起動時間が少々長くなっても良い場合には、図１７に示すように、加熱ヒータ２６、加熱用コイル２７を下型４の下部に配置しておくだけでも同様の効果を得ることができる。この場合、下型４内に加熱体を設けなくても良いので下型４の製作費用を節約することができる。
【００４７】
図１６及び図１７に示した例では、下型４に対して加熱体を設けているが、必ずしも下型４に加熱体を配置する必要はない。図１８（ａ）に示すように、上型５に加熱ヒータ２６や加熱用コイル２７を埋設することができる。また、図１８（ｂ）に示すように、上型５の上部に加熱ヒータ２６や加熱用コイル２７を配置しても同様の効果を奏する。
【００４８】
さらに、図１９に示すように、上型３と下型４の間にレーザ光発射器２４のレーザ光を導入することにより、局所的に磁性板材１を加熱して、糸状樹脂２を溶融し、磁性板材１の打抜きと同時に磁性板材１を固着することが可能となる。レーザ光を用いることにより、非接触で短時間で加熱できるため、多量の積層コアを製造できる効果がある。また、磁性板材１を局所的に加熱するために熱可塑性樹脂が型に付着することがなく、型のメインテナンスコストを低減できる。
【００４９】
磁性板材１を局所的に加熱する方法としては、放電現象を利用することもできる。図２０に示すように、コイル３１を接続した１対の電極３２に高電圧を印加することによって、電極３２間にスパークを発生させる。電極３２は磁性板材１が打抜かれるときには、型と干渉しないように、瞬時に移動させるようにしておく。上型３が上方に移動したときに、再度、電極３２を上型３と下型４の間に移動させてスパークを発生させる動作を繰返す。このように、型で磁性板材１を打抜きながら、スパークを発生させて磁性板材１を局所的に加熱して糸状樹脂２を溶融し、磁性板材１を固着する。このように、磁性板材１を局所的に加熱するために熱可塑性樹脂が型に付着することがなく、型のメインテナンスコストを低減できる。また、レーザ光を用いる場合と比較して、設備費を節約することができ、安価に積層コアを製造することができる。
【００５０】
図２０に示した例では、高電圧を印加してスパークを発生させているが、高圧電源の代わりに圧電素子を設置し、圧電素子に負荷を与えることによって、スパークを発生させても良い。
【００５１】
実施の形態５．
実施の形態４では、磁性板材１や型を加熱して糸状樹脂２を溶融する手法を示したが、超音波振動を利用して磁性板材１を固着することもできる。図２１に示すように、下型４の下部に、圧子４１、振動子４２からなる内蔵型振動子４３を配置して、打抜かれた磁性板材１を押付けるようにする。磁性板材１と糸状樹脂２を内蔵型振動子４３で振動・摩擦させることにより、糸状樹脂２は磁性板材１に固着される。磁性板材１や型を加熱する必要がないため、付着した熱可塑性樹脂を除去するために必要となる型のメインテナンスや段取り時間を短くすることができる。
【００５２】
また、図２２に示すように、内蔵型振動子４３を下型４の側面に配置して、磁性板材１を側面から振動させるようにしても良い。磁性板材１の下側でなくて側面に配置することによって、内蔵型振動子２３を積層する磁性板材１の枚数の変化に応じて移動させる必要がなく、小型で安価な設備を得ることができ、製造コストを削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】この発明の実施の形態１による積層コアの製造装置及び製造方法を示す要部断面図である。
【図２】この発明の実施の形態１による磁性板材の打抜き及び積層の様子を示す斜視図である。
【図３】この発明の実施の形態１による磁性板材の位置決めの様子を示す図である。
【図４】この発明の実施の形態１による積層された磁性板材の固着の様子を示す図である。
【図５】この発明の実施の形態１による他の例の積層コアの製造方法を示す図である。
【図６】この発明の実施の形態１による磁性板材の積層の状態を示す断面図である。
【図７】この発明の実施の形態１による糸状樹脂の配置の様子を示す平面図である。
【図８】この発明の実施の形態２による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。
【図９】この発明の実施の形態２による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。
【図１０】この発明の実施の形態２による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。
【図１１】この発明の実施の形態２による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。
【図１２】この発明の実施の形態２による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。
【図１３】この発明の実施の形態２による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。
【図１４】この発明の実施の形態２による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。
【図１５】この発明の実施の形態３による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。
【図１６】この発明の実施の形態４による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。
【図１７】この発明の実施の形態４による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。
【図１８】この発明の実施の形態４による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。
【図１９】この発明の実施の形態４による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。
【図２０】この発明の実施の形態４による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。
【図２１】この発明の実施の形態５による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。
【図２２】この発明の実施の形態５による積層コアの製造装置及び製造方法を示す図である。
【符号の説明】
【００５４】
１  磁性板材、１Ａ  コア部材、２  糸状樹脂、３  上型、４  下型、
５  位置決め治具、６  押圧治具、７  ヒータ、８  超音波振動子、１０  樹脂ロール、１２  シャトル、１３  ガイド、１４  ノズル、１５  エアー源、１６  エアー供給管、１７  振動型ノズル、１８  粉状の糸状樹脂、１９  混入容器、２０  エアー源、
２６  加熱ヒータ、２７  加熱用コイル、２４  レーザ発射器、３１  コイル、
３２  電極、４３  内蔵型振動子、１００  積層コア。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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