(57)【要約】【課題】低硬度でかつ高い熱伝導性を有するゴム成形体を製造できるゴム組成物を提供する。【解決手段】ゴム成分、気相成長炭素繊維及びオイル成分を含有するゴム組成物であって、上記気相成長炭素繊維の含有量は、上記ゴム組成物中、２０容量％以上であり、上記オイル成分の含有量は、容量基準で、上記気相成長炭素繊維の含有量の１．５倍以上であるゴム組成物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム成分、気相成長炭素繊維及びオイル成分を含有するゴム組成物であって、
前記気相成長炭素繊維の含有量は、前記ゴム組成物中、２０容量％以上であり、
前記オイル成分の含有量は、容量基準で、前記気相成長炭素繊維の含有量の１．５倍以上である
ことを特徴とするゴム組成物。
【請求項２】
オイル成分がプロセスオイル又は潤滑油である請求項１記載のゴム組成物。
【請求項３】
請求項１又は２記載のゴム組成物から得られるゴム成形体であって、
前記ゴム成形体中において、気相成長炭素繊維が配向している
ことを特徴とするゴム成形体。
【請求項４】
気相成長炭素繊維の配向率が８０％以上である請求項３記載のゴム成形体。
【請求項５】
請求項１又は２記載のゴム組成物から得られる放熱シートであって、
気相成長炭素繊維が、前記放熱シートのシート面に対して略垂直方向に配向している
ことを特徴とする放熱シート。
【請求項６】
請求項５記載の放熱シートの製造方法であって、
ゴム成分、気相成長炭素繊維及びオイル成分を含有するゴム組成物を得る工程（Ｉ）と、
前記工程（Ｉ）で得られたゴム組成物を用いて、前記気相成長炭素繊維がシート面方向に配向しているゴムシートを得る工程（ＩＩ）と、
前記工程（ＩＩ）で得られたゴムシートを積層してゴム積層体を得る工程（ＩＩＩ）と、
前記工程（ＩＩＩ）で得られたゴム積層体を、積層体におけるゴムシートのシート面に対して略垂直方向に切断する工程（ＩＶ）とを含み、
前記ゴム組成物において、前記気相成長炭素繊維の含有量は、前記ゴム組成物中、２０容量％以上であり、前記オイル成分の含有量は、容量基準で、前記気相成長炭素繊維の含有量の１．５倍以上である
ことを特徴とする放熱シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム組成物、ゴム成形体、放熱シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、所望の硬度、高熱伝導性、電磁波シールド性等の性能を付与する目的で各種ゴム成形体が使用されており、例えば、放熱シートの用途に適用されている。この放熱シートは、電子部品等の発熱体とヒートシンクやヒートパイプ等の放熱体の間に設けて熱を拡散させるもので、プラズマディスプレイ、トランジスター、コンデンサー、パーソナルコンピュータ等の電気機器や電子部品に用いられるＩＣ及びＣＰＵ等に適用することによって、発生する熱を放熱し、熱による不具合（部品の動作が不安定になる等）を防止できる。
【０００３】
このような放熱シートとして、マトリックス樹脂に熱伝導性フィラーを添加したものが従来から提案され、マトリックス樹脂に熱伝導性の球状マグネシアを適宜、粒状アルミナと組み合わせた組成物からなる放熱シート、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、酸化アルミニウム等の熱伝導性フィラーを用いた放熱シート、酸化アルミニウムや酸化チタン等の酸化物粒子、窒化ホウ素等の窒化物粒子、炭化珪素等の炭化物粒子、銅、アルミニウム等の金属粒子を用いた熱伝導性シート等が開示されている。しかし、熱伝導率が低いため、高い放熱効果を望むことはできない。
【０００４】
また、特許文献１には、ベースゴム材料に、配向させた気相成長ナノファイバーを３〜１０体積％含む放熱シートが開示されている。しかし、この放熱シートにおいて、所望の硬度（低硬度）と熱伝導性を両立することは困難である。また、プロセスオイルをゴム組成物中の成分として使用することが記載されているが、低硬度と高熱伝導性の両立を目的として添加されている成分ではない。更に、シート中の成分の配合は詳細に検討されていない。
【特許文献１】特開２００５−２９００１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記現状に鑑み、低硬度でかつ高い熱伝導性を有するゴム成形体を製造できるゴム組成物を提供することを目的とする。また、そのゴム組成物を用いたゴム成形体、放熱シート、その製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、ゴム成分、気相成長炭素繊維及びオイル成分を含有するゴム組成物であって、上記気相成長炭素繊維の含有量は、上記ゴム組成物中、２０容量％以上であり、上記オイル成分の含有量は、容量基準で、上記気相成長炭素繊維の含有量の１．５倍以上であることを特徴とするゴム組成物である。
上記ゴム組成物において、上記オイル成分がプロセスオイル又は潤滑油であることが好ましい。
【０００７】
本発明は、上述のゴム組成物から得られるゴム成形体であって、上記ゴム成形体中において、上記気相成長炭素繊維が配向していることを特徴とするゴム成形体である。
上記ゴム成形体において、上記気相成長炭素繊維の配向率が８０％以上であることが好ましい。
【０００８】
本発明は、上述のゴム組成物から得られる放熱シートであって、上記気相成長炭素繊維が、上記放熱シートのシート面に対して略垂直方向に配向していることを特徴とする放熱シートである。
【０００９】
本発明はまた、上述の放熱シートの製造方法であって、ゴム成分、気相成長炭素繊維及びオイル成分を含有するゴム組成物を得る工程（Ｉ）と、上記工程（Ｉ）で得られたゴム組成物を用いて、上記気相成長炭素繊維がシート面方向に配向しているゴムシートを得る工程（ＩＩ）と、上記工程（ＩＩ）で得られたゴムシートを積層してゴム積層体を得る工程（ＩＩＩ）と、上記工程（ＩＩＩ）で得られたゴム積層体を、積層体におけるゴムシートのシート面に対して略垂直方向に切断する工程（ＩＶ）とを含み、上記ゴム組成物において、上記気相成長炭素繊維の含有量は、上記ゴム組成物中、２０容量％以上であり、上記オイル成分の含有量は、容量基準で、上記気相成長炭素繊維の含有量の１．５倍以上であることを特徴とする放熱シートの製造方法でもある。
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１０】
本発明のゴム組成物は、ゴム成分と、特定量の気相成長炭素繊維と、特定量のオイル成分とを含有するものである。このため、このゴム組成物を使用することにより、低硬度（高柔軟性）でかつ高い熱伝導性を有するゴム成形体を製造することができる。また、ブリード現象も防止できる。
【００１１】
ゴム弾性体において、低硬度（高柔軟性）と高い熱伝導性を実現するために、ゴム中にオイルを多量に配合することが考えられるが、通常のゴム組成物ではいわゆるブリード現象が生じてしまうため、多量に配合する（含浸する）ことはできない。
【００１２】
これに対し、ゴム組成物において、気相成長炭素繊維を一定量配合すると、配合した気相成長炭素繊維は、その性状から多量のオイル成分を保持できるため、結果として、ゴム組成物において、ブリード現象を防止しながら、多量のオイル成分を配合する（含浸する）ことが可能となる。
【００１３】
従って、このようなゴム組成物からゴム成形体を製造した場合、一定量の気相成長炭素繊維をゴム成形体内で一定方向に配向させることによって高い熱伝導性を発現させることができると同時に、多量のオイル成分によってゴム成形体に低硬度（柔軟性）をも付与することが可能となる。よって、このゴム組成物を用いることにより、良好な放熱性を有する放熱シートを得ることができる。
また、得られたゴム成形体は、気相成長炭素繊維が配合されているため、良好な導電性、電磁波シールド性を発現させることも期待できる。
【００１４】
〔ゴム組成物〕
本発明のゴム組成物は、ゴム成分、気相成長炭素繊維及びオイル成分を含有する。
上記ゴム成分としては特に限定されず、従来公知のものを使用することができ、例えば、クロロプレンゴム、天然ゴム、イソプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、エチレン−α−オレフィンエラストマー、エチレン・プロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、水素添加アクリロニトリルゴム等を挙げることができる。なかでも、エチレン−α−オレフィンエラストマー、エチレン・プロピレンゴム、が好ましい。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００１５】
上記エチレン−α−オレフィンエラストマーとしては、例えば、エチレンを除くα−オレフィンとエチレンとジエン（非共役ジエン）との共重合体からなるゴム、エチレンを除くα−オレフィンとエチレンとの共重合体からなるゴム、それらの一部ハロゲン置換物等を挙げることができる。上記エチレンを除くα−オレフィンとしては、好ましくはプロピレン、ブテン、ヘキセン、オクテンである。上記ジエンとしては、通常、１，４−ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン又はエチリデンノルボルネン等の非共役ジエンが適宜に用いられる。
【００１６】
上記エチレン−α−オレフィンエラストマーとして、具体的には、エチレン−プロピレン−ジエン系ゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン−プロピレンコポリマー（ＥＰＭ）、エチレン−ブテンコポリマー（ＥＢＭ）、エチレン−オクテンコポリマー（ＥＯＭ）、これらのハロゲン置換物等を挙げることができる。
【００１７】
本発明で使用される気相成長炭素繊維（気相成長ナノファイバー、ＶＧＣＦなど）は、気相成長法により製造することができる公知の炭素繊維である。気相成長炭素繊維を使用することより、ゴム成形体において高い熱伝導性を発揮させることができ、放熱シートにおいて良好な放熱性を発現させることができる。
【００１８】
気相成長法により気相成長炭素繊維を製造する方法としては、いわゆる基板法と流動気相法を挙げることができる。上記基板法は、基板に触媒金属（例えば、遷移金属又は遷移金属化合物）を担持させ、高温度に加熱しながら、その基板上に炭素源ガスである炭化水素ガスを流通させることにより、基板表面に炭素繊維を生成させる方法である。また、上記流動気相法は、基板を使用せず、触媒金属になり得る金属化合物と炭素源である炭素化合物とを気化して高温の反応管中に流通させることにより、空間中に炭素繊維を生成させる方法である。
【００１９】
具体的には、特開昭５２−１０７３２０号、特開昭５７−１１７６２２号、特開昭５８−１５６５１２号、特開昭５８−１８０６１５号、特開昭６０−１８５８１８号、特開昭６０−２２４８１５号、特開昭６０−２３１８２１号、特開昭６１−１３２６３０号、特開昭６１−１３２６００号、特開昭６１−１３２６６３号、特開昭６１−２２５３１９号、特開昭６１−２２５３２２号、特開昭６１−２２５３２５号、特開昭６１−２２５３２７号、特開昭６１−２２５３２８号、特開昭６１−２２７５４２５号、特開昭６１−２８２４２７号等の公報に記載の製造方法により得られる気相成長炭素繊維を使用することができる。
【００２０】
本発明では、上記気相成長炭素繊維として、平均直径５０〜３００ｎｍのものを使用することが好ましい。これにより、低硬度でかつ高熱伝導性を有するゴム成形体を得ることができる。５０ｎｍ未満であると、繊維をゴム中に一軸配向させるのが難しくなるおそれがあり、３００ｎｍを超えると、ゴムと繊維の界面結合力が弱くなるおそれがある。上記平均直径は、１００〜２００ｎｍであることがより好ましい。
【００２１】
上記気相成長炭素繊維は、アスペクト比（平均）が１０〜１５０であることが好ましい。これにより、低硬度でかつ高熱伝導性を有するゴム成形体を得ることができる。１０未満であると、繊維をゴム中に一軸配向させるのが難しくなるおそれがあり、１５０を超えると、繊維のゴム中への分散が悪くなるおそれがある。上記アスペクト比は、４０〜１００であることがより好ましい。
【００２２】
なお、上記気相成長炭素繊維の平均直径、アスペクト比は、気相成長炭素繊維の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による観察から測定できる。具体的には、ＳＥＭ写真撮影を行い、任意の数個（５個）の炭素繊維の直径、アスペクト比（長径／繊維の直径）を測定し、この算術平均値によって得られる値である。
【００２３】
本発明で使用されるオイル成分としては、ゴムに使用されている公知のものを特に限定されず使用することができ、例えば、プロセスオイル、潤滑油が好適に用いられる。
上記プロセスオイルとしては、例えば、パラフィン系、ナフテン系、アロマ系の鉱油、合成炭化水素油、ポリグリコール油、ポリフェニルエーテル油、エステル油、リン酸エステル油、ポリクロロトリフルオロエチレン油、フルオロエステル油、塩素化ビフェニル油、シリコーン油等を挙げることができる。ＥＰＤＭゴムを用いる場合は、パラフィン系の鉱油が好ましく、ＮＲゴム等を用いる場合はナフテン系、アロマ系の鉱油が好ましい。
【００２４】
上記潤滑油としては、石油系潤滑油、合成潤滑油等を挙げることができる。
上記石油系潤滑油としては、流動パラフィン、スピンドル油、冷凍機油、ダイナモ油、タービン油、マシン油、シリンダー油等が使用される。上記合成潤滑油としては、具体的には、合成炭化水素油、ポリグリコール油、ポリフェニルエーテル油、エステル油、リン酸エステル油、ポリクロロトリフルオロエチレン油、フルオロエステル油、塩素化ビフェニル油、シリコーン油等が使用される。なかでも、シリコーン油を用いた場合はその低摩擦性より、低硬度、低摩擦でかつ高熱伝導性を有するゴム成形体を得ることができる。
【００２５】
本発明のゴム組成物において、上記気相成長炭素繊維の含有量は、ゴム組成物（１００容量％）中、２０容量％以上である。２０容量％以上配合したゴム組成物からゴム成形体を製造し、その成形体内で気相成長炭素繊維を一定方向に配向させると、その配向方向に高い熱伝導性を発現させることができる。このため、このゴム成形体を用いて製造した放熱シートにおいて、高い熱伝導性を得ることができる。よって、放熱シートに良好な放熱性を付与することができる。上記気相成長炭素繊維の含有量は、２０〜５０容量％が好ましく、２５〜３５容量％がより好ましい。
【００２６】
本発明のゴム組成物において、上記オイル成分の含有量は、容量基準で、上記気相成長炭素繊維の含有量の１．５倍以上である。上記気相成長炭素繊維がオイル成分を多量保持できる性質を有していることから、１．５倍以上もの多量のオイル成分を配合してもブリード現象を防止できる。そして、このような多量のオイル成分が配合されることによって、製造されるゴム成形体に優れた柔軟性（低硬度特性）を付与することができる。従って、このゴム成形体を用いて製造した放熱シートを発熱体と放熱体との間に使用した場合、放熱シート表面と、発熱体や放熱体とを良好に接触させることができるため、優れた放熱性を得ることが可能である。上記オイル成分の含有量は、気相成長炭素繊維の含有量の１．５〜４倍であることが好ましく、１．５〜３倍であることがより好ましい。
【００２７】
以上のように、本発明では、気相成長炭素繊維を一定量配合するとともに、その性状を利用してオイル成分を多量配合するという構成を有しているため、低硬度でかつ高い熱伝導性を有するゴム成形体を得ることができ、また、放熱シートに良好な放熱性を付与することが可能となる。
【００２８】
本発明のゴム組成物には、弾性を発揮させるための加硫剤、加硫助剤、加硫促進剤等、公知の添加剤を添加してもよい。
上記加硫剤としては、硫黄；ジアルキルパーオキサイド類、パーオキシエステル類、ケトンパーオキサイド類等の有機過酸化物等を使用することができる。上記加硫助剤としては、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート等が挙げられる。上記加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジスルフィド（ＴＥＴＤ）、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＭＤＣ）、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＢＤＣ）等が挙げられる。
また、補強のための充填剤、加工のための加工助剤等を含んでもよい。
【００２９】
本発明のゴム組成物の製造方法としては特に限定されず、従来公知の方法により製造でき、例えば、上述した成分を公知の方法を用いて、所定の容量比で混合、混練する等の方法で製造することができる。
【００３０】
〔ゴム成形体〕
本発明のゴム成形体は、上記本発明のゴム組成物から得られるもので、上記ゴム成形体中において、上記気相成長炭素繊維が配向しているものである。
以下、本発明のゴム成形体を図１を用いて具体的に説明する。
【００３１】
図１は、本発明のゴム成形体１の概略図の一例である。
図１のゴム成形体１は、成形体内において、気相成長炭素繊維２が配向方向３に略均一に配向している。即ち、本発明のゴム成形体において、「気相成長炭素繊維が配向している」とは、ゴム成形体中において気相成長炭素繊維が略同一方向に揃って配置されている状態を意味する。なお、図１のゴム成形体１において、気相成長炭素繊維２以外の部分は主としてゴム成分、オイル成分からなる。
【００３２】
本発明のゴム成形体１は、気相成長炭素繊維２の配向率が８０％以上であることが好ましい。本発明において、「配向率が８０％以上」とは、ゴム成形体１内に配置されている全気相成長炭素繊維２のうち、略同一方向に揃って配置されている繊維の割合が８０％以上（個数割合）であることを意味する。９０％以上であることがより好ましく、９５％以上であることが更に好ましい。上記配向率は、例えば、ゴム成形体１を切断し、その切断面を電子顕微鏡により観察し、画像処理により求めることができる。
【００３３】
上記ゴム成形体１がシート状のゴムシートである場合、厚み４が０．１〜１．０ｍｍであることが好ましく、０．３〜０．８ｍｍであることがより好ましい（図１）。０．１ｍｍ未満であると、通常のカレンダー加工、押出加工でのシート作成が困難となるおそれがあり、１．０ｍｍを超えると、ゴム中の繊維の一軸配向性が悪くなるおそれがある。
【００３４】
本発明のゴム成形体の製造方法としては、得られるゴム成形体内において気相成長炭素繊維を略均一方向に配向させることが可能な方法であれば特に限定されず、例えば、以下の方法により製造することができる。
ゴム成分、オイル成分に、必要に応じて適宜添加剤を配合し、これをゴム配合用ロールにて混練する。次いで、得られた混練ゴムに気相成長炭素繊維を添加し、混練して、配合ゴムとしてゴム組成物を得、更に、得られた配合ゴムのシート成形を行うことにより本発明のゴム成形体（ゴムシート）を製造できる。本発明において、シート成形の方法としては、例えば、カレンダー成形、押出成形等を用いることができる。
【００３５】
〔放熱シート〕
本発明の放熱シートは、上記本発明のゴム組成物から得られるものであって、上記気相成長炭素繊維が上記放熱シートのシート面に対して略垂直方向に配向しているものである。
以下、本発明の放熱シートを図２を用いて具体的に説明する。
【００３６】
図２は、本発明の放熱シート１１の概略図の一例である。
図２の放熱シート１１は、シート内において、気相成長炭素繊維１２がシート面１４に対して略垂直方向（配向方向１３）に略均一に配向している。即ち、本発明の放熱シート１１は、シートの厚さ方向に気相成長炭素繊維１２が略均一に配向している。また、本発明の放熱シート１１は、シート面１４において気相成長炭素繊維１２が露出しているものである。なお、図２の放熱シート１１において、気相成長炭素繊維１２以外の部分は、主としてゴム成分、オイル成分からなる。
【００３７】
放熱シートのシート面１４とは、放熱シート１１の表面及び裏面を意味する。放熱シート１１では、使用時において、一方のシート面が発熱体に接して発熱体から熱を受け取る受熱面として機能し、他方のシート面が放熱体に接して放熱体へ熱を渡す放熱面として機能する。本発明の放熱シート１１では、シート面１４に露出し、シート厚さ方向に配向している気相成長炭素繊維１２により高い熱伝導性が発揮される。
【００３８】
更に、放熱シート１１は、ゴム成分と多量のオイル成分を使用して得られるシートであるため、シート全体が柔軟性に優れている。従って、放熱シート１１の使用時において、シート面１４の表面及びシート面１４に露出した気相成長炭素繊維１２を、発熱体と放熱体に良好に接触させることができる。よって、本発明では、放熱シート１１に高い熱伝導性を付与し、良好な放熱性を発現させることができる。
【００３９】
本発明の放熱シート１１は、高熱伝導性フィラーを含むものであってもよい。
上記高熱伝導性フィラーとしては、従来から用いられている各種の材料を用いることができ、例えば、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、二酸化珪素、二酸化チタン、マイカ、チタン酸カリウム、酸化鉄、タルク等の酸化物粒子、窒化ホウ素、窒化珪素、窒化アルミニウム等の窒化物粒子、炭化珪素等の炭化物粒子、銅、アルミニウム等の金属粒子等を挙げることができる。また、硬化剤、加工助剤、特性改良剤等、従来から用いられている添加剤を適宜配合してもよい。これらの成分は、従来公知の方法を用いてシート中に配合することができる。
【００４０】
上記放熱シート１１は、硬さが１０〜４０であることが好ましく、２０〜４０であることがより好ましい。上記範囲内の弾性率を有すると、得られる放熱シートを発熱体及び放熱体に対して良好に接触させることができるため、高熱伝導性を得ることができる。上記硬さは、ＪＩＳ  Ｋ６２５３「ゴム硬さの求め方」のタイプＡデュロメータでの測定値である。
【００４１】
上記放熱シート１１は、厚み１５が０．３〜１．５ｍｍであることが好ましい。０．３ｍｍ未満であると、繊維の厚さ方向への配向性と平滑性が劣るおそれがあり、１．５ｍｍを超えると、熱伝導性が低下するおそれがある。
また、上記放熱シート１１において、シート内の気相成長炭素繊維１２の配向率は上記ゴム成形体（ゴムシート）と同様であることが好ましい。
【００４２】
以下、上記本発明の放熱シートの製造方法について説明する。
放熱シートの製造方法としては、図２に示したシートが得られる方法であれば特に限定されないが、例えば、以下の方法を挙げることができる。
即ち、上記ゴム成分、上記気相成長炭素繊維及び上記オイル成分を含有するゴム組成物を得る工程（Ｉ）と、上記工程（Ｉ）で得られたゴム組成物を用いて、上記気相成長炭素繊維がシート面方向に配向しているゴムシートを得る工程（ＩＩ）と、上記工程（ＩＩ）で得られたゴムシートを積層してゴム積層体を得る工程（ＩＩＩ）と、上記工程（ＩＩＩ）で得られたゴム積層体を、積層体におけるゴムシートのシート面に対して略垂直方向に切断する工程（ＩＶ）とを含み、上記ゴム組成物において、上記気相成長炭素繊維の含有量は、上記ゴム組成物中、２０容量％以上であり、上記オイル成分の含有量は、容量基準で、上記気相成長炭素繊維の含有量の１．５倍以上である製造方法によって本発明の放熱シートを製造することができる。
【００４３】
以下、上記放熱シートの製造方法を図１〜３を用いて具体的に説明する。
上記製造方法においては、先ず、上記工程（Ｉ）が行われ、次いで、上記工程（ＩＩ）が行われる。工程（Ｉ）は、上述したゴム組成物の製造方法と同様の方法で行うことができる。また、工程（ＩＩ）は、上述したゴム成形体（ゴムシート）の製造方法と同様の方法により気相成長炭素繊維がシート面方向に配向しているゴムシートを得ることができる。上記製造方法の工程（Ｉ）及び（ＩＩ）を行うことで、図１で示したようなゴム成形体１（ゴムシート）を製造することができる。
【００４４】
上記製造方法では、上記工程（ＩＩ）の後、上記工程（ＩＩ）で得られたゴムシートを積層してゴム積層体を得る工程（ＩＩＩ）が行われる。
図３は、工程（ＩＩＩ）で得られたゴム積層体２１の概略図の一例であり、ゴムシート２２が積層されたものが示されている。ゴムシート２２は、図１で示したゴム成形体１（ゴムシート）と同様のものである。
【００４５】
ゴムシート２２を積層してゴム積層体２１を製造する方法としては、従来公知の積層方法を用いて行うことができる。
例えば、ゴム組成物を用い、上記工程（Ｉ）及び（ＩＩ）によって未加硫のゴムシート２２を多数製造し、そのシートを積層し、公知の手段にて加硫することにより、ゴム積層体２１（加硫済み）を得ることができる。
【００４６】
上記製造方法では、上記工程（ＩＩＩ）の後、上記工程（ＩＩＩ）で得られたゴム積層体を、積層体におけるゴムシートのシート面に対して略垂直方向に切断する工程（ＩＶ）が行われる。即ち、図３において、ゴム積層体２１において、積層体を構成するゴムシートのシート面２３に対して、略垂直方向２４（切断方向）に切断される。以上のように、工程（Ｉ）〜（ＩＶ）を行うことにより、図２に示した本発明の放熱シート１１を製造することができる。
【００４７】
上記切断方法としては、例えば、ワイヤ、レーザー切断機、ウォータージェット切断機等を使用する方法を挙げることができる。なかでも、ワイヤを使用する切断が好ましい。また、ワイヤを使用する切断の場合、ダイヤモンド、ＣＢＮ、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＣ等の砥粒を使用することができ、ダイヤモンド、ＣＢＮの砥粒を使用することが好ましい。この場合、所望の放熱シートを得ることができる。
【発明の効果】
【００４８】
本発明のゴム組成物は、低硬度でかつ高い熱伝導性を有するゴム成形体を製造することができる。また、このゴム組成物を使用することにより、放熱性に優れた放熱シートを得ることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４９】
以下本発明について実施例を掲げて更に詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。また実施例中、「部」、「％」は特に断りのない限り「質量部」、「質量％」を意味する。
【００５０】
実施例１  放熱シートの製造
以下の配合組成からなる（Ａ）組成物、（Ｂ）出光興産社製パラフィンオイルＰＷ−３２、（Ｃ）気相成長炭素繊維（昭和電工社製ＶＧＣＦ−Ｓ、平均直径１００ｎｍ、アスペクト比１００）を、８インチ２本ロール機により、（Ａ）：（Ｂ）：（Ｃ）＝２０：５０：３０の容量比で混合させた。
混合させた後に、ロール間隙を０．７ｍｍに設定してシート出しを行い、（Ｃ）を配向させた。
次いで、得られたシートを積層し、５ｃｍ幅×１０ｃｍ長さ×２０ｍｍ厚に成形して加硫した（加硫条件１６０℃×６０分）。
得られた成形物を、渋谷工業社製ユニバーサルスライシングマシーン（ダイヤモンド・ＣＢＮワイヤ）を用いて垂直方向に１．０ｍｍに切断して放熱シートを作製した。
【００５１】
〔（Ａ）組成物〕
ＥＰ３３；（エチレンプロピレンゴム、ＪＳＲ社製）１００部
亜鉛華３号；５部
ステアリン酸；１部
加硫促進剤；Ｚｉｎｃ  ｄｉ−ｎ−ｂｕｔｙｌ  ｄｉｔｈｉｏｃａｒｂａｍａｔｅ（ＺｎＢＤＣ）  ３部
加硫促進剤；Ｔｅｔｒａ  ｍｅｔｈｙｌ  ｔｈｉｕｒａｍｄｉｓｕｌｆｉｄｅ（ＴＭＴＤ）  ３部
イオウ；３部
なお、気相成長炭素繊維の平均直径、アスペクト比は、上述の方法で測定した。
【００５２】
実施例２  放熱シートの製造
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の容量比を（Ａ）：（Ｂ）：（Ｃ）＝４０：３８：２２とした以外は、実施例１と同様にして放熱シートを製造した。
【００５３】
実施例３  放熱シートの製造
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の容量比を（Ａ）：（Ｂ）：（Ｃ）＝３４：４４：２２とした以外は、実施例１と同様にして放熱シートを製造した。
【００５４】
比較例１  放熱シートの製造
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の容量比を（Ａ）：（Ｂ）：（Ｃ）＝３０：４０：３０とした以外は、実施例１と同様にして放熱シートを製造した。
【００５５】
比較例２  放熱シートの製造
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の容量比を（Ａ）：（Ｂ）：（Ｃ）＝５５：３０：１５とした以外は、実施例１と同様にして放熱シートを製造した。
【００５６】
評価
〔熱伝導率〕
実施例、比較例で得られた放熱シートの熱伝導率について、熱伝導度測定機（カトーテック社製サーモラボ２）による定常熱伝導測定法で測定した。結果を表１に示した。
（測定条件）
ウォーターボックス中に室温下の水を流し、ボックス上に５×５ｃｍのサンプルを乗せ、更に試料上の、ＢＴボックスの熱板を試料にあてて載せる。定常に達した後、ＢＴボックスの熱流損失（Ｗ）をパネルメーターで読みとる。
定常状態における熱流損失（Ｗ）は、以下の式で表すことができることから、熱伝導率が求められる。
Ｗ＝Ｋ×（Ａ・ΔＴ／Ｄ）
Ｗ：定常状態における熱流損失
Ｄ：試料厚み
ΔＴ：試料温度差
Ａ：ＢＴ熱板面積
Ｋ：熱伝導率
【００５７】
〔硬さ〕
実施例、比較例で得られた放熱シートの硬さを、ＪＩＳ  Ｋ６２５３のデュロメータ硬さ試験のタイプＡにより測定した。結果を表１に示した。
【００５８】
〔気相成長炭素繊維の配向率〕
実施例、比較例で得られた放熱シート内の気相成長炭素繊維の配向率は、放熱シートを切断し、その切断面を電子顕微鏡により観察し、画像処理により測定した。結果を表１に示した。
【００５９】
【表１】
2008303324.tif 000002
【００６０】
表１から、実施例１で得られた放熱シートは、低硬度で柔軟性に優れており、更に高い熱伝導率を示した。また、実施例２，３で得られた放熱シートも、熱伝導率は実施例１より（Ｃ）の容量が少ないためやや劣るが、低硬度で柔軟性に優れていた。一方、比較例１で得られた放熱シートは、高硬度で、熱伝導率も、硬度に起因する接触抵抗のため、劣っていた。また、比較例２で得られた放熱シートは、低硬度であるが、熱伝導率は大幅に劣っていた。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明の放熱シートは、電気機器や電子部品に用いられるＩＣ及びＣＰＵ等の発熱体の放熱のために好適に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明のゴム成形体の概略図である。
【図２】本発明の放熱シートの概略図である。
【図３】本発明の放熱シートの製造方法における工程（ＩＩＩ）で得られたゴム積層体の概略図である。
【符号の説明】
【００６３】
１  ゴム成形体（ゴムシート）
２、１２、２５  気相成長炭素繊維
３  気相成長炭素繊維の配向方向（ゴムシートのシート面に略平行）
４  ゴム成形体（ゴムシート）の厚み
１１  放熱シート１１
１３  気相成長炭素繊維の配向方向（放熱シートのシート面に略垂直方向）
１４  放熱シートのシート面
１５  放熱シートの厚み
２１  ゴム積層体
２２  未加硫のゴムシート
２３  積層体を構成するゴムシートのシート面
２４  ゴム積層体の切断方向（積層体を構成するゴムシートのシート面に略垂直方向）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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