(57)【要約】【課題】生産工程における品質不良の調査、改善に要する時間を短縮する。【解決手段】データベース２より各種データを読み取り（Ｓ１）、検査情報の収集を行う（Ｓ２）。収集された検査情報はデータベース２に蓄積され（Ｓ３）、不良要因の集計を行い（Ｓ４）、不良が発生しているか否かを判断する（Ｓ５）。不良が発生していた場合、データベース２内に不良情報として存在するか判断する（Ｓ６）。存在する場合、改善要求回数が規定回数以下か判断し（Ｓ７）、規定回数以内なら改善案既存例データ、改善案フォーマットを用い改善案を作成する（Ｓ８，Ｓ１０）。不良情報が存在しない場合、又、改善要求回数が規定回数以上の場合は、不良要因から発生原因を絞り込み（Ｓ９）、改善案を作成する（Ｓ１０）。次にデータベース２に不良情報と改善案、改善要求回数を蓄積する（Ｓ１１）。最後に、改善案等を表示、出力し、管理者に改善要求を行う（Ｓ１２）。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産工程での品質不良を改善するシステムであって、
全体のデータを管理するデータ管理手段と、
検査情報や不良要因、改善案、改善要求回数などのデータをデータベースに蓄積するデータベース蓄積手段と、
生産現場の各検査工程での検査結果情報を収集する検査情報収集手段と、
収集された検査情報の蓄積を行う検査情報蓄積手段と、
蓄積された検査情報から不良要因を集計する不良要因集計手段と、
集計された不良要因から不良の発生状況を確認し、不良が発生しているか否かの判断を行う不良発生状況確認手段と、
発生した不良の内容を前記データベースに蓄積されている不良内容と比較し、一致する不良内容の情報が存在するか否かの判断を行う不良情報比較手段と、
前記データベースに蓄積されている改善要求回数を参照して現在まで改善要求が何回行われたかを確認し、確認した改善要求回数が予め設定されている規定回数を超えているか否かを判断する改善要求回数比較手段と、
前記データベース内に不良内容、改善案の既存例が蓄積されていない場合、又は、改善要求回数が前記規定回数を超えていた場合に、不良要因の解析を行って発生原因の絞込みを行う不良要因解析手段と、
前記データベース内に不良内容、改善案が蓄積されており、かつ、改善要求回数が前記規定回数以内の場合に、前記データベースから改善案既存例データを読み込む既存例読込手段と、
読み込んだ改善案既存例データ、又は、前記不良要因解析手段にて発生原因の絞込みを行った結果から、改善案を作成する改善案作成手段と、
作成された改善案のデータ、又は、品質状況、不良要因等の前記データベースに蓄積されたデータを出力する情報出力手段と、を備えたことを特徴とする品質不良改善システム。
【請求項２】
生産工程での品質不良を改善する方法であって、
全体のデータを管理するデータ管理ステップと、
検査情報や不良要因、改善案、改善要求回数などのデータをデータベースに蓄積するデータベース蓄積ステップと、
生産現場の各検査工程での検査結果情報を収集する検査情報収集ステップと、
収集された検査情報の蓄積を行う検査情報蓄積ステップと、
蓄積された検査情報から不良要因を集計する不良要因集計ステップと、
集計された不良要因から不良の発生状況を確認し、不良が発生しているか否かの判断を行う不良発生状況確認ステップと、
発生した不良の内容を前記データベースに蓄積されている不良内容と比較し、一致する不良内容の情報が存在するか否かの判断を行う不良情報比較ステップと、
前記データベースに蓄積されている改善要求回数を参照して現在まで改善要求が何回行われたかを確認し、確認した改善要求回数が予め設定されている規定回数を超えているか否かを判断する改善要求回数比較ステップと、
前記データベース内に不良内容、改善案の既存例が蓄積されていない場合、又は、改善要求回数が前記規定回数を超えていた場合に、不良要因の解析を行って発生原因の絞込みを行う不良要因解析ステップと、
前記データベース内に不良内容、改善案が蓄積されており、かつ、改善要求回数が前記規定回数以内の場合に、前記データベースから改善案既存例データを読み込む既存例読込ステップと、
読み込んだ改善案既存例データ、又は、前記不良要因解析ステップにて発生原因の絞込みを行った結果から、改善案を作成する改善案作成ステップと、
作成された改善案のデータ、又は、品質状況、不良要因等の前記データベースに蓄積されたデータを出力する情報出力ステップと、を備えたことを特徴とする品質不良改善方法。
【請求項３】
請求項３に記載の品質不良改善方法の各ステップをコンピュータに実行させるための品質不良改善プログラム。
【請求項４】
請求項４に記載の品質不良改善プログラムを格納したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産工程における品質不良の調査、改善に要する時間を短縮することが可能な品質不良改善システム、品質不良改善方法、品質改善プログラム及び記録媒体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、商品のライフサイクルがますます短縮化される傾向にあり、完成度の高い高品質の商品を短期間で製造する必要性が高まっている。そのような背景の中、生産工程における不良の内容及び不良数をリアルタイムで管理する工程管理システムが開示されている（例えば、特許文献１参照）。さらに、品質異常原因の究明の迅速化を図り、生産性向上に寄与することのできる品質監視装置が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００３】
特許文献１記載の工程管理システムは、複数のクリーンルームに設置された生産ラインにおける各工程の検査箇所に、それぞれ複数の検査項目毎の不良入力スイッチを備えた検査入力装置を設け、各クリーンルーム毎に、各工程毎の前記各検査入力装置の入力信号を取り込み集計するローカルコンピュータを設置すると共に、各ローカルコンピュータと管理室に設置されたメインコンピュータとを結合してコンピュータネットワークＲＡＮを構成し、メインコンピュータにおいて各生産ラインにおける検査結果をリアルタイムで管理する構成となっている。
【０００４】
また、特許文献２記載の品質監視装置は、入力データ格納部に格納されたデータに関し、品質監視項目設定処理部で設定された品質監視項目を監視し、設定された品質監視項目の品質データが、品質異常判定基準設定処理部で設定された品質異常判定基準値を超えたかどうかを判定し、超えたときには、前記設定された品質監視項目の品質データの変化状況及び品質異常であることを入出力端末に表示する構成となっている。
【特許文献１】特開平６−８９２８５号公報
【特許文献２】特開２００１−１１７６２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１は、検査工程の項目別の不良数、歩留まり、直行率等を管理して表示、印刷するものであり、品質不良の状況を把握できるが品質異常の原因を把握するには、製品の製造条件、部品ロット番号を帳票あるいは製造管理システムのプログラムを呼び出して検索して別途表示する必要があった。そのため、製品の品質不良の原因検討に多大の時間を要し、原因が判明するまで生産ラインを停止するという状況も発生し、生産性の低下を来す場合もあるといった問題があった。
【０００６】
このような背景の下、上記特許文献２では、ロット番号、不良数等を管理し、工程内の品質を監視し、品質異常原因の究明の迅速化を図っているが、その手法は、品質異常判定基準を超えたときに、品質監視項目の品質データ変化状況及び品質異常が起きていることを表示するだけであり、品質異常の原因を把握するには至っていない。そのため、改善要求や改善案の作成を行うには、製品の品質不良の原因を調査する必要があり、上記特許文献１の場合と同様、製品の品質不良の原因検討に多大の時間を要してしまうといった問題があった。
【０００７】
本発明はかかる問題点を解決すべく創案されたもので、その目的は、生産工程で品質不良が発生した場合に、不良要因や品質異常原因の調査を行うことなく、改善要求や改善案の作成を迅速に行うことのできる品質不良改善システム、品質不良改善方法、品質不良改善プログラム及び記録媒体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明の品質不良改善システムは、全体のデータを管理するデータ管理手段、データベース蓄積手段、検査情報収集手段、検査情報蓄積手段、不良要因集計手段、不良発生状況確認手段、不良情報比較手段、改善要求回数比較手段、不良要因解析手段、既存例読込手段、改善案作成手段、情報出力手段、情報入力手段、及び改善要求出力手段によって構成されている。
【０００９】
データ管理手段は、全体のデータを管理する。データベース蓄積手段は、検査情報や不良要因、改善案、改善要求回数などのデータをデータベースに蓄積する。
【００１０】
検査情報収集手段は、生産現場の各検査工程での検査結果情報を収集する。検査情報蓄積手段は、収集された検査情報の蓄積を行う。不良要因集計手段は、蓄積された検査情報から不良要因を集計する。
【００１１】
不良発生状況確認手段は、集計された不良要因から不良の発生状況を確認し、不良が発生しているか否かの判断を行う。不良情報比較手段は、発生した不良の内容を前記データベースに蓄積されている不良内容と比較し、一致する不良内容の情報が存在するか否かの判断を行う。改善要求回数比較手段は、前記データベースに蓄積されている改善要求回数を参照して現在まで改善要求が何回行われたかを確認し、確認した改善要求回数が予め設定されている規定回数を超えているか否かを判断する。
【００１２】
不良要因解析手段は、前記データベース内に不良内容、改善案の既存例が蓄積されていない場合、又は、改善要求回数が前記規定回数を超えていた場合に、不良要因の解析を行って発生原因の絞込みを行う。
【００１３】
既存例読込手段は、前記データベース内に不良内容、改善案が蓄積されており、かつ、改善要求回数が前記規定回数以内の場合に、前記データベースから改善案既存例データを読み込む。改善案作成手段は、読み込んだ改善案既存例データ、又は、前記不良要因解析手段にて発生原因の絞込みを行った結果から、改善案を作成する。
【００１４】
情報出力手段は、作成された改善案のデータ、又は、品質状況、不良要因等の前記データベースに蓄積されたデータを出力する。情報入力手段は、データ管理手段、又は、データベースにデータを直接入力する。改善要求出力手段は、改善要求を表示又は帳票として出力することで、管理者に改善要求を行う。
【００１５】
すなわち、生産現場の各検査工程に設置された検査情報収集手段は、各検査工程での検査結果を収集する。収集した検査結果は、検査情報蓄積手段、データ管理手段及びデータベース蓄積手段を介してデータベースに順次蓄積される。不良要因集計手段は、このようにしてデータベースに蓄積された検査情報を用いて、不良要因の集計を行い分類する。不良発生状況確認手段では、集計された不良要因から不良の発生状況を確認し、不良が発生しているか否かの判断を行う。そして、不良が発生していない場合は、検査情報収集手段にて再度、検査情報の収集、蓄積を行う。
【００１６】
一方、不良が発生している場合は、不良情報比較手段にて、発生している不良要因とデータベースに格納されている不良要因との比較を行い、発生している不良要因がデータベース内に格納されているか否かの判断を行う。その結果、データベース内に不良要因が格納されていた場合は、改善要求回数比較手段にて、データベース内の当該不良要因に対する改善要求回数と予め設定された規定回数とを比し、改善要求回数が規定回数以内かを判断する。規定回数以内の場合は、既存例読込手段によってデータベース内の改善案既存例を読み取り、改善案作成手段にて改善案を作成する。
【００１７】
一方、不良情報比較手段にて判断した結果、発生している不良要因がデータベース内に格納されていない場合、又は、改善要求回数比較手段での判断の結果が、規定回数を越えていた場合は、不良要因解析手段にて、不良要因から発生原因の絞込みを行い、改善案作成手段にて改善案を作成する。そして、データベース蓄積手段にて、不良要因、改善案、改善要求回数の蓄積を行う。作成した改善案は、情報出力手段より出力される。
【００１８】
また、本発明の品質不良改善方法は、生産工程での品質不良を改善する方法であって、全体のデータを管理するデータ管理ステップと、検査情報や不良要因、改善案、改善要求回数などのデータをデータベースに蓄積するデータベース蓄積ステップと、生産現場の各検査工程での検査結果情報を収集する検査情報収集ステップと、収集された検査情報の蓄積を行う検査情報蓄積ステップと、蓄積された検査情報から不良要因を集計する不良要因集計ステップと、集計された不良要因から不良の発生状況を確認し、不良が発生しているか否かの判断を行う不良発生状況確認ステップと、発生した不良の内容を前記データベースに蓄積されている不良内容と比較し、一致する不良内容の情報が存在するか否かの判断を行う不良情報比較ステップと、前記データベースに蓄積されている改善要求回数を参照して現在まで改善要求が何回行われたかを確認し、確認した改善要求回数が予め設定されている規定回数を超えているか否かを判断する改善要求回数比較ステップと、前記データベース内に不良内容、改善案の既存例が蓄積されていない場合、又は、改善要求回数が前記規定回数を超えていた場合に、不良要因の解析を行って発生原因の絞込みを行う不良要因解析ステップと、前記データベース内に不良内容、改善案が蓄積されており、かつ、改善要求回数が前記規定回数以内の場合に、前記データベースから改善案既存例データを読み込む既存例読込ステップと、読み込んだ改善案既存例データ、又は、前記不良要因解析ステップにて発生原因の絞込みを行った結果から、改善案を作成する改善案作成ステップと、作成された改善案のデータ、又は、品質状況、不良要因等の前記データベースに蓄積されたデータを出力する情報出力ステップと、を備えたことを特徴とする。
【００１９】
また、本発明では、上記品質不良改善方法の各ステップをコンピュータに実行させるための品質不良改善プログラムとして提供することができる。また、この品質不良改善プログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録して提供することが可能である。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、生産工程におい不良が発生した場合に、その不良要因や品質異常原因の調査を行うことなく、品質向上のための改善要求や、改善案の作成を迅速に行うことができるので、生産ラインを停止することなく、品質改善に即座に着手することができる。これにより、生産性の低下を来すことなく、品質の向上を達成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００２２】
図１は、本実施形態に係る品質不良改善システムの機能ブロック図である。
【００２３】
本実施形態の品質不良改善システムは、大別すると、データ管理手段１を中心として、データベース２、データベース蓄積手段３、検査情報収集手段４ａ、検査情報蓄積手段４ｂ、不良要因集計手段５、不良発生状況確認手段６ａ、不良情報比較手段６ｂ、改善要求回数比較手段６ｃ、不良要因解析手段７、既存例読込手段８ａ、改善案作成手段８ｂ、情報出力手段９、情報入力手段１０、改善要求出力手段１１により構成されている。
【００２４】
データ管理手段１は、全体のデータを管理する。データベース蓄積手段３は、検査情報や不良要因、改善案、改善要求回数などのデータをデータベース２に蓄積する。検査情報収集手段４ａは、生産現場の各検査工程での検査結果情報を収集する。検査情報蓄積手段４ｂは、収集された検査情報の蓄積を行う。不良要因集計手段５は、データベース２に蓄積された検査情報から不良要因を集計する。
【００２５】
不良発生状況確認手段６ａは、不良要因集計手段５にて集計された不良要因から不良の発生状況を確認し、不良が発生しているか否かの判断を行う。不良情報比較手段６ｂは、発生した不良の内容を、データベース２に蓄積されている不良内容と比較し、一致する不良内容の情報が存在するか否かの判断を行う。改善要求回数比較手段６ｃは、データベース２に蓄積されている改善要求回数を参照して現在まで改善要求が何回行われたかを確認し、確認した改善要求回数が予め設定されている規定回数を超えているか否かを判断する。
【００２６】
不良要因解析手段７は、データベース２内に不良内容（不良要因）、改善案の既存例が蓄積されていない場合、又は、改善要求回数が規定回数を超えていた場合に、不良要因の解析を行って発生原因の絞込みを行う。既存例読込手段８ａは、データベース２内に不良内容、改善案が蓄積されており、かつ、改善要求回数が規定回数以内の場合に、データベース２から改善案既存例データを読み込む。改善案作成手段８ｂは、読み込んだ改善案既存例データ、又は、不良要因解析手段７にて発生原因の絞込みを行った結果から、改善案を作成する。情報出力手段１０は、作成された改善案のデータ、又は、品質状況、不良要因等のデータベース２に蓄積されたデータを出力する。さらに、情報入力手段９は、データ管理手段１、又は、データベース２にデータを直接入力する。改善要求出力手段１１は、改善要求を表示（メールとして送信等を含む）又は帳票として出力することで、管理者に改善要求を行う。
【００２７】
上記構成において、検査情報収集手段４ａ及び検査情報蓄積手段４ｂによって検査情報収集システム４を構成し、不良発生状況確認手段６ａ、不良情報比較手段６ｂ及び改善要求回数比較手段６ｃによってデータ比較システム６を構成し、既存例読込手段８ａ及び改善案作成手段８ｂによって改善案作成システム８を構成している。
【００２８】
図２は、図１に示した本実施形態の機能ブロック構成を、実際のシステム構成に対応させたものである。
【００２９】
すなわち、データ管理手段１、データベース２、データベース蓄積手段３及びデータ比較システム６に相当するものがサーバ２０であり、検査情報収集システム４に相当するものがサーバ２２であり、不良要因集計手段５、不良要因解析手段７及び改善案作成システム８に相当するものがサーバ２３であり、情報入力手段９に相当するものがパソコン２４であり、情報出力手段１０に相当するものがパソコンとプリンタの複合装置２５であり、改善要求出力手段１１に相当するものがパソコン２６である。これらサーバ２０，２２，２３、パソコン２４，２６、及び複合装置２５がネットワークＮを介して相互に接続されている。本実施形態では、生産現場に、検査Ａ〜Ｅの５つの検査工程２１が配置されている。
【００３０】
図４は、データベース２に格納されている機種名ごとの部品情報テーブルの一例を示している。この部品情報テーブルは、部品コード、部品名、機種名、梱包形態、保管場所の各項目からなっている。例えば、部品コード「ＣＬＱ１９７Ｖ３ＦＺ８０」の部品は、液晶パネルであり、ＬＣ１９．７ＤＳＦという機種に使用され、その梱包形態はＰＰＢＯＸ（プラスチックパレット）となっており、生産ライン上の所定の場所に保管されることを示している。
【００３１】
図５は、データベース２に格納されている機種名ごとの作業内容テーブルの一例を示している。この作業内容テーブルは、作業内容、使用部品、使用設備の各項目からなっている。例えば、パネル開梱の作業では、開梱装置を使用して液晶パネルの開梱を行うことを示している。
【００３２】
図６は、データベース２に格納されている品質不良改善情報テーブルの一例を示している。この品質不良改善情報テーブルは、検査工程名、不良内容（大項目）、不良内容（小項目）、不良要因、改善案既存例、設定改善要求回数、改善要求回数の各項目からなっている。ここで、設定改善要求回数の項目には、予め設定された改善要求回数が格納されており、その右横の改善要求回数の項目には、実際に行った改善要求の回数がその都度更新されて記録されるようになっている。
【００３３】
図７は、データベース２に格納されている検査情報収集テーブルの一例を示している。この検査情報収集テーブルは、検査情報収集システム４にて収集された各検査工程の検査情報を格納するものであり、各検査工程（検査Ａ〜Ｅ）ごとに、検査数量、不良数／不良率、不良部品（ＴＡＢ／チップ不良、偏光板不良、・・、Ｂ品、Ｃ品）、合計の各項目からなっており、それぞれ実個数表示と％表示となっている。
【００３４】
図８は、データベース２に格納されている不良要因の集計結果テーブルの一例を示している。この不良要因集計結果テーブルは、各検査工程（検査Ａ〜Ｅ）ごとに、各不良要因が実回数表示と％表示とで示されている。
【００３５】
図９及び図１０は、データベース２に格納されている改善案フォーマットである。
【００３６】
上記構成において、まず、サーバ２０に備わる与件データである部品コード、部品名、機種名、予見される不良要因、検査情報、改善案既存例、改善要求回数、改善案フォーマットを読み込む。そして、生産現場に配置されている各検査工程（検査Ａ〜Ｅ）２１から検査結果をサーバ２２で収集し、蓄積する。蓄積した検査情報は、サーバ２２からサーバ２０に送信され、サーバ２０のデータベース２の中の検査情報収集テーブル（図７）に格納（蓄積）される。
【００３７】
サーバ２３は、データベース２の検査情報収集テーブルに蓄積された検査情報を基に、不良要因の集計を行う。そして、集計を行った不良要因をサーバ２０に送信し、サーバ２０の不良発生状況確認手段６ａにて不良が発生しているか否かの判断を行う。その結果、不良が発生していない場合は、再度、検査結果を収集する。
【００３８】
一方、不良が発生していた場合は、サーバ２０の不良情報比較手段６ｂにて、発生した不良内容が予見される不良内容として品質不良改善情報テーブル（図６）に格納されているか否かの判断を行う。その結果、品質不良改善情報テーブル（図６）に格納されていた場合は、サーバ２０の改善要求回数比較手段６ｃにて、その品質不良改善情報テーブルに格納されている改善要求回数と設定改善要求回数（以下「規定回数」ともいう。）とを比較する。その結果、改善要求回数が規定回数以内の場合は、品質不良改善情報テーブルの改善案既存例と、データベース２から読み込んだ改善案フォーマット（図９，図１０）とに基づき、サーバ２３の改善案作成手段８ｂにて改善案の作成を行う。
【００３９】
一方、発生した不良内容が予見される不良内容として格納されていない場合、又は、改善要求回数が規定回数を越えている場合は、サーバ２３の不良要因解析手段７にて与件データから不良の発生原因の絞込みを行い、改善案の作成を行う。
【００４０】
なお、サーバ２０で管理しているデータは、サーバ２０とネットワークＮを介して接続されるパソコン２４を用い直接入力が可能であり、サーバ２０とネットワークＮを介して接続されるパソコンとプリンタの複合装置２５等から直接参照可能である。また、サーバ２０とネットワークＮを介して接続されるパソコン２６から管理者へ改善要求を自動的に送信することも可能である。
【００４１】
次に、本実施形態の品質不良改善システムによる品質不良発生時の処理動作について、図３に示すフローチャートを参照してさらに詳しく説明する。ここでは、モジュールの組立に関する品質改善の処理動作を一例として挙げている。
【００４２】
まず、データ管理手段１は、データベース２内の部品情報テーブル（図４）から、部品コード、部品名、機種名、梱包形態、保管場所の各データを読み込み、作業内容テーブル（図５）から各部品の作業内容を読み込み、品質不良改善情報テーブル（図６）から、予見される不良要因、改善要求回数を読み込み、検査情報収集テーブル（図７）から、蓄積された検査情報を読み込み、さらに改善案フォーマット（図９，図１０）を読み込む（ステップＳ１）。
【００４３】
次に、検査情報収集手段４ａにて、各検査工程Ａ〜Ｅから検査情報を収集する（ステップＳ２）。そして、その収集した検査情報を、データ管理手段１及びデータベース蓄積手段３を介してデータベース２の検査情報収集テーブル（図７）に蓄積する（ステップＳ３）。
【００４４】
次に、ステップＳ３で蓄積された検査情報を基に、不良要因集計手段５にて、不良要因の集計を行い、不良要因集計結果テーブル（図８）に格納する（ステップＳ４）。
【００４５】
次に、ステップＳ４で集計された不良要因を基に、不良発生状況確認手段６ａにて、不良が発生しているか否かを判断する（ステップＳ５）。その結果、不良が発生していない場合は、ステップＳ１に戻る。一方、不良が発生している場合は、不良情報比較手段６ｂにて、発生した不良内容がデータベース２内に予見される不良として存在するかを比較する（ステップＳ６）。すなわち、図６に示す品質不良改善情報テーブルの内容と図８に示す不良要因集計結果テーブルの内容とを比較する。
【００４６】
その比較の結果、発生した不良内容が与件される不良として存在する場合は、品質不良改善情報テーブルの改善要求回数が、設定改善要求回数（規定回数）以内かを判断する（ステップＳ７）。その判断の結果、設定改善要求回数（規定回数）以内である場合は、品質不良改善情報テーブルから該当する不良内容の改善案既存例を読み込む（ステップＳ８）。
【００４７】
一方、ステップＳ６での比較の結果、発生した不良内容が与件される不良として存在しない場合、又は、ステップＳ７での判断の結果、設定改善要求回数（規定回数）を越えていた場合は、すでに読み込んでいる部品情報テーブル（図４）の部品コード、部品名、機種名、梱包形態、保管場所、作業内容テーブル（図５）の作業内容、及び検査情報収集テーブル（図７）に蓄積されている検査情報を基に、不良要因解析手段７にて、不良の発生原因の解析を行う（ステップＳ９）。具体的には、例えば検査Ａにおいて、ＢＬ内異物（木屑）が原因で点灯不良が発生した場合、品質不良改善情報テーブル（図６）には、これに対応する不良内容が予見される不良として存在していないので、生産していた機種名から作業内容テーブル（図５）を参照して作業内容を読み出し、ＢＬに使われている部品の情報等から、木屑が混入した場所のリストアップを行う。
【００４８】
次に、ステップＳ８の結果から、改善案フォーマット（図９）を用いて改善案（図１１参照）を作成する（ステップＳ１０）。また、ステップＳ６又はステップＳ７でＮｏと判断され、ステップＳ９で解析された結果から、同様に改善案フォーマット（図１０）を用いて改善案（図１２参照）を作成する（ステップＳ１０）。
【００４９】
次に、ステップＳ４で集計された不良要因集計結果（図８）、ステップＳ９で解析された不良要因解析結果、ステップＳ１０で作成された改善案（図１２）、及び改善要求回数（図６）をデータベース２内の各テーブルに蓄積する（ステップＳ１１）。
【００５０】
次に、ステップＳ１０で作成された改善案（図１１，図１２）を、図示しない管理者等のパソコンにメール等で送信し、改善要求を行う（ステップＳ１２）。
【００５１】
なお、上記各ステップにて算出したデータを使用して、企業内ＬＡＮやインターネット等のネットワークを介して情報の表示を行うことも可能である。
【００５２】
なお、上記した図３に示す処理フローを実施するためのプログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に格納されている。本実施形態ではこのプログラムは図示しないメモリ部に格納されているが、このような記録媒体の一例としては、マスクＲＯＭ（Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、フラッシュメモリといった半導体記憶素子、ハードディスク、フレキシブルディスク、ＭＯ（ｍａｇｎｅｔｏ−ｏｐｔｉｃ）ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ（Ｃｏｍｐａｃｔ  Ｄｉｓｃ  Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、ＤＶＤ−ＲＯＭ（Ｄｉｇｉｔａｌ  Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ  Ｄｉｓｃ  Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、光磁気ディスク、ＩＣ（Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ  Ｃｉｒｃｕｉｔ）カード、磁気テープ等を挙げることができる。また、プログラムそのものを通信により伝送して記録媒体に記録する形態であってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明の品質改善システムは、生産工程において品質不良や品質異常が発生した場合に、その原因を迅速に解決して改善策を提供するための手段として好適に利用される。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の品質不良改善システムの機能ブロック図である。
【図２】図１に示した本実施形態の機能ブロック構成を、実際のシステム構成に対応させた例を示す説明図である。
【図３】本発明の品質不良改善システムの処理動作を説明するためのフローチャートである。
【図４】部品情報テーブルの一例を示す説明図である。
【図５】作業内容テーブルの一例を示す説明図である。
【図６】品質不良改善情報テーブルの一例を示す説明図である。
【図７】検査情報収集テーブルの一例を示す説明図である。
【図８】不良要因集計結果テーブルの一例を示す説明図である。
【図９】改善案フォーマットの一例を示す説明図である。
【図１０】改善案フォーマットの他の例を示す説明図である。
【図１１】図９に示す改善案フォーマットを用いて作成された改善案の具体的内容を例示する説明図である。
【図１２】図１０に示す改善案フォーマットを用いて作成された改善案の具体的内容を例示する説明図である。
【符号の説明】
【００５５】
１  データ管理手段
２  データベース
３  データベース蓄積手段
４  検査情報収集システム
４ａ  検査情報収集手段
４ｂ  検査情報蓄積手段
５  不良要因集計手段
６  データ比較システム
６ａ  不良発生状況確認手段
６ｂ  不良情報比較手段
６ｃ  改善要求回数比較手段
７  不良要因解析手段
８  改善案作成システム
８ａ  既存例読込手段
８ｂ  改善案作成手段
９  情報入力手段
１０  情報出力手段
１１  改善要求出力手段
２０  サーバ
２１  検査工程
２２  サーバ
２３  サーバ
２４  パソコン
２５  複合装置
２６  パソコン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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