(57)【要約】【課題】液晶表示装置について、さらなるタクトタイムの向上を図る。【解決手段】貼合せ基板母材に対し、少なくとも一方の表面に偏光部材を貼り付ける偏光部材貼り付け工程Ｓ１６と、貼合せ基板母材における表示画面となる表面とは反対側の表面に、光源部材を貼り付ける光源部材貼り付け工程Ｓ１７と、偏光部材及び光源部材が貼り付けられた貼合せ基板母材を、複数の液晶パネルに分割する分割工程Ｓ１８とを含む。【選択図】図１
2008275905.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基板母材と第２基板母材とが互いに貼り合わせられた貼合せ基板母材に対し、少なくとも一方の表面に偏光部材を貼り付ける偏光部材貼り付け工程と、
前記貼合せ基板母材における表示画面となる表面とは反対側の表面に、光源部材を貼り付ける光源部材貼り付け工程と、
前記偏光部材及び前記光源部材が貼り付けられた前記貼合せ基板母材を、複数の液晶パネルに分割する分割工程とを含む
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
前記偏光部材貼り付け工程で貼り付けられる前記偏光部材は、前記貼合せ基板母材と同程度の大きさを有し、
前記分割工程の前に、前記偏光部材の一部を前記貼合せ基板母材から除去することによって前記貼合せ基板母材の表面の一部を露出させる
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
請求項２において、
前記光源部材貼り付け工程で貼り付けられる前記光源部材は、前記貼合せ基板母材と同程度の大きさを有し、
前記分割工程の前に、前記光源部材の一部を前記貼合せ基板母材から除去することによって前記貼合せ基板母材の表面の一部を露出させる
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか１つにおいて、
前記光源部材は、平板状に形成されている
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
請求項４において、
前記光源部材は、エレクトロルミネセンスを用いた光源部材である
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】
請求項５において、
前記エレクトロルミネセンスは、有機エレクトロルミネセンスである
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項７】
請求項５において、
前記エレクトロルミネセンスは、無機エレクトロルミネセンスである
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７の何れか１つに記載の製造方法によって製造されている
ことを特徴とする液晶表示装置。
【請求項９】
請求項８において、
前記貼合せ基板母材における表示画面となる表面とは反対側の表面には、前記偏光部材及び前記光源部材が積層して貼り付けられ、
前記偏光部材及び前記光源部材は、少なくとも一部の側端面が、該偏光部材及び光源部材の境界において平面状に連続している
ことを特徴とする液晶表示装置。
【請求項１０】
第１基板母材と第２基板母材とが互いに貼り合わせられた貼合せ基板母材における表示画面となる表面とは反対側の表面に対し、偏光部材及び光源部材が互いに積層して構成されると共に前記貼合せ基板母材と同程度の大きさを有する積層部材を貼り付ける積層部材貼り付け工程と、
前記積層部材の一部を前記貼合せ基板母材から除去することによって前記貼合せ基板母材の表面の一部を露出させた後に、該貼合せ基板母材を複数の液晶パネルに分割する分割工程とを含む
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１１】
請求項１０において、
前記積層部材は、平板状に形成されている
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１２】
請求項１１において、
前記積層部材に含まれる光源部材は、エレクトロルミネセンスを用いた光源部材である
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１３】
請求項１２において、
前記エレクトロルミネセンスは、有機エレクトロルミネセンスである
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１４】
請求項１２において、
前記エレクトロルミネセンスは、無機エレクトロルミネセンスである
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１５】
請求項１０〜１４の何れか１つに記載の製造方法によって製造されている
ことを特徴とする液晶表示装置。
【請求項１６】
請求項１５において、
前記積層部材は、少なくとも一部の側端面が、前記偏光部材及び光源部材の境界において平面状に連続している
ことを特徴とする液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば携帯電話に代表されるような中小型の液晶表示装置は、一般に、液晶パネル、偏光板、及び光源部材であるバックライトを必須部材とし、端子部に電子部品やＦＰＣを搭載したものが知られている。そして、この液晶パネルは、駆動回路及びカラーフィルタ（ＣＦ）等を作り込んだ７０〜１００ｃｍ程度の一組の大判ガラス基板（貼合せ基板母材とも称する。）を貼り合せた後に、それを個々のパネルに分割することによって製造される。例えば携帯電話に適用される所謂２型タイプのパネルの場合、一組の大判ガラス基板が１００〜２００枚程度の液晶パネルに分割される。
【０００３】
また、液晶の封入方法として所謂「滴下貼り合せ方式」が知られている（例えば、特許文献１等参照）。図１９は、滴下貼り合せ方式による液晶表示装置の製造方法を示すフローチャートである。尚、シール材印刷工程Ｓ５１よりも前の製造プロセスについては、従来と同様であるために説明を省略する。
【０００４】
滴下貼り合せ方式では、図１９に示すように、例えば、シール材印刷工程Ｓ５１、液晶滴下工程Ｓ５２、基板貼り合わせ工程Ｓ５３、分断工程Ｓ５４、点灯検査工程Ｓ５５、洗浄工程Ｓ５６、偏光板貼り付け工程Ｓ５７、ＦＰＣ等接続工程Ｓ５８、バックライト／ケース取付け工程Ｓ５９、及び最終点等検査工程Ｓ６０等を行う。
【０００５】
シール材印刷工程Ｓ５１及び液晶滴下工程Ｓ５２等は、大判ガラス基板の状態で行われるが、点灯検査工程Ｓ５５、偏光板貼り付け工程Ｓ５７、ＦＰＣ等接続工程Ｓ５８、バックライト／ケース取付け工程Ｓ５９、及び最終点等検査工程Ｓ６０等は、分断された個別のガラス基板毎に行われる。
【０００６】
ところで、このような液晶表示装置の製造は、大判ガラス基板のままで行われる工程については自動化された製造ラインで行われるが、分断工程Ｓ５４以降の各工程については主に人手に頼っているのが現状であり、自動化は成されていない。したがって、分断工程Ｓ５４以降の各工程については、作業性が良いとはいえない。例えば偏光板貼り付け工程Ｓ５７では、１パネルあたりの作業に８〜１０秒程度の時間を要する。これは、大判ガラス基板の１組あたりに換算すると、２００面取りであった場合、２７〜３３分程度の非常に大きなタクトタイムに相当することとなる。
【０００７】
この分断工程Ｓ５４以降の製造プロセスについては、大勢の作業員による人海戦術的な方法によって処理されているのが現状である。これらの工程を大判ガラス基板の状態で、自動化された製造ラインで行うことができれば、大幅な人件費の削減と充分なタクトタイムの確保が期待できる。
【０００８】
この課題を解決する方法として、偏光板貼り付け工程を大判ガラス基板の状態で処理する方法が知られている（例えば、特許文献２〜４等参照）。この手法は「偏光板・ガラス一括分断方式」と呼ばれており、まず、斜視図である図２０に示すように、大判ガラス基板１００の表裏両面に対し、それと略同じ大きさの偏光板２００をそれぞれ貼り付ける。その後、図２１（ａ）及び（ｂ）に示すように、分断ライン５００に沿って彫刻刀のような刃物で格子状に切削して、偏光板２１０を個々の液晶パネルサイズに形成する。続いて、図２２に示すように、大判ガラス基板１００を分断して個々のパネル１１０に分割する。この方法により、偏光板貼り付け工程を自動化された製造ラインで行うことができると共に、大判ガラス基板１枚あたり２分程度のタクトタイムを達成することが可能になる。
【特許文献１】特開２００５−９９２６９号公報
【特許文献２】特開２００４−４６３６号公報
【特許文献３】特開２００６−８４６３３号公報
【特許文献４】特開２００６−１１３１２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記特許文献２〜４の製造方法では、偏光板貼り付け工程よりも後の全ての工程が依然として手作業に頼っているために、タクトタイムをさらに向上させることには限度がある。
【００１０】
本発明は、斯かる諸点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、光源部材の形成工程に改良を加えることにより、さらなるタクトタイムの向上を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的を達成するために、本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、第１基板母材と第２基板母材とが互いに貼り合わせられた貼合せ基板母材に対し、少なくとも一方の表面に偏光部材を貼り付ける偏光部材貼り付け工程と、前記貼合せ基板母材における表示画面となる表面とは反対側の表面に、光源部材を貼り付ける光源部材貼り付け工程と、前記偏光部材及び前記光源部材が貼り付けられた前記貼合せ基板母材を、複数の液晶パネルに分割する分割工程とを含む。
【００１２】
前記偏光部材貼り付け工程で貼り付けられる前記偏光部材は、前記貼合せ基板母材と同程度の大きさを有し、前記分割工程の前に、前記偏光部材の一部を前記貼合せ基板母材から除去することによって前記貼合せ基板母材の表面の一部を露出させることが好ましい。
【００１３】
前記光源部材貼り付け工程で貼り付けられる前記光源部材は、前記貼合せ基板母材と同程度の大きさを有し、前記分割工程の前に、前記光源部材の一部を前記貼合せ基板母材から除去することによって前記貼合せ基板母材の表面の一部を露出させることがさらに好ましい。
【００１４】
前記光源部材は、平板状に形成されていることが望ましい。
【００１５】
前記光源部材は、エレクトロルミネセンスを用いた光源部材であってもよい。
【００１６】
前記エレクトロルミネセンスは、有機エレクトロルミネセンスであってもよく、無機エレクトロルミネセンスであってもよい。
【００１７】
また、本発明に係る液晶表示装置は、上記の何れか１つの製造方法によって製造されている。特に、前記貼合せ基板母材における表示画面となる表面とは反対側の表面には、前記偏光部材及び前記光源部材が積層して貼り付けられ、前記偏光部材及び前記光源部材は、少なくとも一部の側端面が、該偏光部材及び光源部材の境界において平面状に連続していることが好ましい。
【００１８】
また、本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、第１基板母材と第２基板母材とが互いに貼り合わせられた貼合せ基板母材における表示画面となる表面とは反対側の表面に対し、偏光部材及び光源部材が互いに積層して構成されると共に前記貼合せ基板母材と同程度の大きさを有する積層部材を貼り付ける積層部材貼り付け工程と、前記積層部材の一部を前記貼合せ基板母材から除去することによって前記貼合せ基板母材の表面の一部を露出させた後に、該貼合せ基板母材を複数の液晶パネルに分割する分割工程とを含む。
【００１９】
前記積層部材は、平板状に形成されていることが望ましい。
【００２０】
前記積層部材に含まれる光源部材は、エレクトロルミネセンスを用いた光源部材であってもよい。
【００２１】
前記エレクトロルミネセンスは、有機エレクトロルミネセンスであってもよく、無機エレクトロルミネセンスであってもよい。
【００２２】
また、本発明に係る液晶表示装置は、上記の何れか１つの製造方法によって製造されている。特に、前記積層部材は、少なくとも一部の側端面が、前記偏光部材及び光源部材の境界において平面状に連続していることが好ましい。
【００２３】
−作用−
本発明者は、上述の「偏光板・ガラス一括分断方式」に着目し、例えばバックライトユニット等の光源部材をも一括に実装した上で、大判ガラス基板である貼合せ基板母材を分断する方法を発明するに至った。尚、偏光板及び位相差板等を組み合わせた部材を「偏光部材」と総称する。
【００２４】
上記目的を達成するために、本発明では、偏光部材貼り付け工程において、第１基板母材と第２基板母材とが互いに貼り合わせられた貼合せ基板母材に対し、少なくとも一方の表面に偏光部材を貼り付ける。また、光源部材貼り付け工程では、貼合せ基板母材における表示画面となる表面とは反対側の表面に、光源部材を貼り付ける。その後、分割工程において、偏光部材及び光源部材が貼り付けられた貼合せ基板母材を、複数の液晶パネルに分割する。
【００２５】
すなわち、大判の貼合せ基板母材の状態で、偏光部材及び光源部材を貼合せ基板母材に一括して貼り合わせることができるため、液晶表示装置を効率よく製造することが可能となる。
【００２６】
ここで、偏光部材は、予め個々の液晶パネルの形状に応じて適当な大きさに形成しておき、各液晶パネル毎に配置させてもよく、大判の貼合せ基板母材と同程度の大きさの大判サイズに形成しておいてもよい。
【００２７】
また、光源部材についても、予め個々の液晶パネルに実装されるような形状又はサイズのものが、大判の貼合せ基板母材における各液晶パネル毎に配置させてもよく、大判の貼合せ基板母材と同程度の大きさの大判サイズに形成しておいてもよい。
【００２８】
偏光部材が貼合せ基板母材と同程度の大きさを有する場合には、分割工程の前に、偏光部材の一部を貼合せ基板母材から除去することによって貼合せ基板母材の表面の一部を露出させる。その後に、貼合せ基板母材を分割する。このように、予め貼合せ基板の表面の一部を露出させておけば、貼合せ基板が不所望な位置で割れたり、偏光部材が不所望に剥離したりすることなく、効率よく且つ正確に個々の液晶パネルに分割することが可能になる。尚、この場合、光源部材については個々の液晶パネルの配置に応じて１つずつ貼り付けることが可能である。
【００２９】
光源部材が貼合せ基板母材と同程度の大きさを有する場合には、分割工程の前に、光源部材の一部を貼合せ基板母材から除去することによって貼合せ基板母材の表面の一部を露出させる。その後に、貼合せ基板母材を分割する。このように、予め貼合せ基板の表面の一部を露出させておけば、上記偏光部材のみを部分的に除去する方法と同様の効果が得られる。
【００３０】
また、予め、偏光部材及び光源部材を互いに積層して積層部材を構成しておくことも可能である。すなわち、積層部材貼り付け工程において、貼合せ基板母材における表示画面となる表面とは反対側の表面に対し、貼合せ基板母材と同程度の大きさを有する上記積層部材を貼り付ける。その後、分割工程では、積層部材の一部を貼合せ基板母材から除去することによって貼合せ基板母材の表面の一部を露出させた後に、貼合せ基板母材を複数の液晶パネルに分割する。
【００３１】
すなわち、この場合にも、大判の貼合せ基板母材の状態で、偏光部材及び光源部材からなる積層部材を貼合せ基板母材に一括して貼り合わせることができるため、液晶パネルを効率よく製造することが可能となる。
【００３２】
尚、表示画面となる面に偏光部材は有っても無くてもよく、限定されない。表示画面となる面に偏光部材が有る場合には、大判サイズの偏光部材を貼合せ基板母材に貼り付けた後、その偏光部材を部分的に除去して貼合せ基板母材の表面の一部を露出させた後に、貼合せ基板母材を分割することが好ましい。
【００３３】
また、積層部材については、大判の偏光部材と大判の光源部材とを互いに貼り合わせたものでもよく、偏光部材及び光源部材の一方の部材を予め形成した後に、その方側の表面に他方の部材を作り込むようにしてもよい。前者の場合には、偏光部材及び光源部材の間に貼り合わせ用の粘着剤等が存在するが、後者の場合には、粘着剤等が存在せずに完全な積層構造を成す。もちろん、本発明はここで説明した方法に限定されず、貼合せ基板母材に貼り付けられる前に偏光部材及び光源部材が積層されていればよく、その製造方法は限定されない。
【００３４】
このような偏光部材、偏光部材及び光源部材、又は積層部材を部分的に除去した後に、貼合せ基板母材を分断する方法については、上記「偏光板・ガラス一括分断方式」を適用することができる。
【００３５】
本発明における光源部材については、前記製造方法に適合するものであれば特に限定されるものではない。例えば、光源部材を個々のパネル位置に個別に貼り付ける方法の場合には、光源部材として導光板、拡散板、及びプリズムシート等により構成されたバックライトユニットを適用してもよい。このようなバックライトユニットについては、現在の携帯電話等に搭載されている液晶表示装置に使用されている部材を好適に用いることができる。但し、このような部材を使用する場合には、大判の貼合せ基板母材に貼り付けることを考慮して、ロボット等の装置による自動貼り付けが可能となるように工夫する必要がある。
【００３６】
そこで、本発明において使用する光源部材又は積層部材に含まれる光源部材は、平板状に形成されていることが好ましい。平板状の光源部材としては、例えばシート導光板が一例として挙げられる。そして、貼合せ基板母材に対し、平板状の光源部材を個々に貼り付けてもよく、大判サイズで貼り付けた後に、本発明の方法によって一括に分割してもよい。但し、シート導光板等のみではバックライトとして機能しないため、他の光源部材（ＬＥＤ等）をパネル毎に手作業で実装する必要がある。
【００３７】
平板状に形成された光源部材又は積層部材に含まれる光源部材には、エレクトロルミネセンスを用いた光源部材を適用することが可能である。エレクトロルミネセンスを用いた光源部材については様々な部材が存在するので、それらを好適に用いることが可能である。
【００３８】
前記エレクトロルミネセンス（以降、ＥＬと略称する）には、有機ＥＬもしくは無機ＥＬを同等に適用することが可能である。特に、有機ＥＬについては、近年さかんに開発されており、例えばＰＥＴ等を基材としたフレキシブルな素子が開発されているため、それを好適に適用できる。
【００３９】
一方、無機ＥＬに関しては一般的な部材では、高い動作電圧、低輝度、及び短寿命等の課題が懸念されるが、例えば、公知文献である「液晶ディスプレイバックライト」（監修：小林駿介、御子柴茂生、Sungkyoo Lim：サイエンス＆テクノロジー出版：第２章第４節（p.180〜）「無機ＥＬバックライト」）に記載されているものは、低電圧駆動可能かつ高輝度、高寿命であり、これを使ってＥＬランプを製造すれば、本発明の光源部材として好適に用いることができる。
【００４０】
そして、本発明に係る液晶表示装置は、上述の製造方法によって製造されているため、光源部材の実装を手作業でなく、自動化された製造ラインによって高速に行うことが可能になり、タクトタイムが向上してコストの低減が可能となる。
【００４１】
ここで、図２は、液晶パネル１０の概略構造を示す断面図であり、図１６及び図１７は、図２の一部を拡大して示す断面図である。図２、図１６及び図１７に示すように、液晶パネル１０における表示画面となる表面とは反対側の表面側に積層して貼り付けられた偏光部材１３及び光源部材１６（又はこれらからなる積層部材）について、偏光部材１３及び光源部材１６が、少なくとも一部の側端面における境界において平面状に連続していれば、液晶パネル１０の額縁領域（つまり、表示領域周りの非表示領域をいう）の面積を縮小する観点で好ましい。
【００４２】
光源部材１６がバックライトユニット若しくはシート導光板のような平板状の部材である場合には、端面７０が連続となるのは光源部材の少なくとも一部（バックライトユニットの場合は、導光板の部分だけ）である。エレクトロルミネセンスのように平板状の光源部材自体がそれだけで光源を構成するような場合には、全ての端面７０が連続となる。尚、図２、図１６及び図１７では端面形状が直線状になっているが、偏光部材１３と光源部材１６との境界が必ず揃っていれば、他の部分で傾斜角度が変わる等、全体として非直線形状であっても構わない。
【００４３】
特に、平板状の光源部材を用いる場合において、偏光部材１３と光源部材１６とが互いに同じサイズであれば、液晶パネル１０の額縁サイズを好適に縮小できる。光源部材１６が偏光部材１３よりも小さければ、光源部材１６の領域を表示領域と同一にする必要があることから、側方に張り出した偏光部材１３の分だけ額縁サイズが大きくなってしまう。逆に、光源部材１６の方が大きければ、同様に側方に張り出した光源部材１６の分だけ額縁サイズが大きくなってしまう。したがって、偏光部材１３及び光源部材１６の両者を同一サイズに揃えることが非常に有効である。
【００４４】
尚、偏光部材１３及び光源部材１６のサイズを揃えて、且つ大判の貼合せ基板母材に貼り付けたときの端面７０を揃える方法については、特に限定されるものではない。例えば、偏光部材１３及び光源部材１６を、個々の液晶パネルのサイズで貼り付ける場合には、同一のサイズで且つ同一の配列になるように工夫して位置合わせしながら貼り付ければよい。また、偏光部材が大判サイズである場合には、その切削される領域に応じて予め光源部材のサイズを合わせておけばよい。また、偏光部材及び光源部材をそれぞれ大判サイズのものを貼り付けて一括に分断する製造方法の場合には、これらの端面７０は同じ刃物で切削される結果、必ず連続となる。したがって、この製造方法は液晶パネルの狭額縁化の観点からも非常に有効である。
【発明の効果】
【００４５】
本発明によれば、複数の液晶パネルを含む大判の基板母材の状態で一括して偏光部材及び光源部材を貼り合わせることができるため、液晶表示装置の１つあたりのタクトタイムを大幅に向上させることができ、液晶表示装置を効率的に生産することができる。また、人手に頼っていた工程を自動化することが可能になるため、人件費の削減や、増産に伴う人員確保の問題も解決される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４６】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。
【００４７】
《発明の実施形態１》
図１〜図１０は、本発明の実施形態１を示している。まず、図２を参照して、液晶表示装置Ｓの要部である液晶パネル１０の構成について説明する。図２は液晶パネル１０の概略構成を示す断面図である。
【００４８】
液晶パネル１０は、図２に示すように、駆動回路基板２と、駆動回路基板２に対向して配置されたＣＦ基板３と、ＣＦ基板３及び駆動回路基板２の間に設けられた表示媒体層である液晶層（図示省略）とを備えている。
【００４９】
駆動回路基板２には、例えばアクティブマトリクス型液晶パネルの場合には、スイッチング素子であるＴＦＴ（図示省略）が複数形成されている。ＣＦ基板３には、カラーフィルタ（図示省略）等が形成されている。駆動回路基板２及びＣＦ基板３は、矩形枠状のシール部材を介して互いに貼り合わされている。そうして、上記液晶層は、駆動回路基板２とＣＦ基板３との間で、上記シール部材によって囲まれた状態で封止されている。すなわち、シール部材は、各ガラス基板１１，１２の間において液晶層の全周を連続して取り囲むように形成されている。
【００５０】
駆動回路基板２は、第１基板であるガラス基板１１と、ガラス基板１１の液晶層側とは反対側に設けられた偏光部材である偏光板１３とを有している。一方、ＣＦ基板３は、第２基板であるガラス基板１２と、ガラス基板１２の液晶層側とは反対側に設けられた偏光部材である偏光板１４とを有している。すなわち、ガラス基板１２は、液晶層を介してガラス基板１１に重なり合っている。
【００５１】
駆動回路基板２には、図２に示すように、ガラス基板１１とガラス基板１２とが重なり合わずにガラス基板１１だけが側方に張り出した領域である端子部１９を備えている。端子部１９は、ＦＰＣ１８等を接続するための領域である。
【００５２】
また、液晶パネル１０は、光源である光源部材１６を備えている。本実施形態における光源部材１６は、平板状に形成された平面型光源部材によって構成されており、エレクトロルミネセンス（以降、ＥＬと略称する）を用いた光源部材である。例えば、光源部材１６は、有機ＥＬ又は無機ＥＬを用いた光源部材によって構成することが可能である。
【００５３】
尚、光源部材１６としては、ＥＬ等の自発光型のもの以外に、例えばシート状の導光板や、導光板やＬＥＤ等の光源を有するバックライトユニット等を適用することができる。つまり、本発明における「光源部材」とは、ＥＬ、導光板及びバックライトユニット等を含む概念である。
【００５４】
そうして、液晶表示装置Ｓは、画素毎に液晶層をスイッチング駆動し、光源部材１６から供給された透過光によって、所望の表示を行うようになっている。
【００５５】
−製造方法−
次に、液晶表示装置Ｓの製造方法について、図１〜図１０を参照して説明する。
【００５６】
図１は、本実施形態１の製造工程を示すフローチャートである。図３は、偏光板貼り付け工程を説明するための斜視図である。図４（ａ）は、貼合せ基板母材３４の表面側（第２基板母材３２側）を示す斜視図である。図４（ｂ）は、貼合せ基板母材３４の裏面側（第１基板母材３１側）を示す斜視図である。図５（ａ）は、貼合せ基板母材３４の表面側を示す斜視図である。図５（ｂ）は、貼合せ基板母材３４の裏面側を示す斜視図である。
【００５７】
図６は、貼合せ基板母材３４を分割して形成された液晶パネルを示す斜視図である。図７は、ＦＰＣが実装された液晶表示装置の要部を示す斜視図である。図８は、キャリアフィルムに貼り付けられた複数の偏光板を示す斜視図である。図９は、貼合せ基板母材に対向して配置させたキャリアフィルムを示す斜視図である。図１０は、貼合せ基板母材に一括して貼り付けられた複数の偏光板を示す斜視図である。
【００５８】
本実施形態の製造方法には、以下に説明するように、偏光板貼り付け工程と、光源部材貼り付け工程と、分割工程とが少なくとも含まれる。
【００５９】
まず、大判のガラス基板母材である第１基板母材に対し、複数のＴＦＴや画素電極等をパターン形成する。第１基板母材は、駆動回路基板２を構成する上記ガラス基板１１が複数集合した集合体である。一方、ガラス基板母材である第２基板母材に対し、ＣＦや共通電極等をパターン形成する。第２基板母材は、ＣＦ基板３を構成する上記ガラス基板１２が複数集合した集合体である。
【００６０】
（シール部材形成工程）
次に、図１のフローチャートでステップＳ１１に示すように、シール部材形成工程を行う。シール部材形成工程では、例えば第１基板母材の表面に、複数のシール部材を環状に複数形成する。シール部材は、例えばスクリーン印刷によって形成する。尚、ディスペンサの小型シリンジ（syringe）によって、シール部材を塗布して形成してもよい。そうして、シール部材を液晶パネル１０毎にマトリクス状に配置する。
【００６１】
上記シール部材は、例えば熱硬化型及び光硬化型両用タイプの樹脂により構成し、液晶層を形成すべき領域の全周を連続して取り囲むように配置され、例えば矩形状に形成する。尚、シール部材を形成する基板母材は、第１基板母材に限定されない。すなわち、第１基板母材及び第２基板母材の一方の表面に、シール部材を形成すればよい。
【００６２】
（液晶滴下工程）
次に、図１のステップＳ１２に示すように、液晶滴下工程を行う。液晶滴下工程では、各シール部材の内側の領域に表示媒体である液晶材料を滴下して供給する。すなわち、液晶材料を液晶セルの容積に見合う分量だけ滴下して、シール部材の内側に溜める。
【００６３】
尚、この工程では、第１基板母材におけるシール部材の内側の領域に対応する第２基板母材の所定領域に液晶材料を滴下して供給するようにしてもよい。
【００６４】
（基板貼合せ工程）
次に、図１のステップＳ１３に示すように、基板貼合せ工程を行う。基板貼合せ工程では、上記第１基板母材３１と第２基板母材３２とを互いに貼り合せて、図３に示すような貼合せ基板母材３４を形成する。すなわち、第１基板母材３１に第２基板母材３２を重ねた状態で、紫外線等の光を照射した後に加熱して、シール部材を硬化させる。そのことにより、液晶材料を各液晶セルの内部に密封して貼合せ基板母材３４を得る。
【００６５】
（洗浄工程）
次に、図１のステップＳ１４に示すように、洗浄工程を行う。洗浄工程では、基板貼合せ工程で得られた大判の貼合せ基板母材３４を、偏光板１３，１４を貼付ける前に、基板洗浄装置（図示省略）によって予め洗浄する。
【００６６】
（点灯検査工程）
次に、図１のステップＳ１５に示すように、点灯検査工程を行う。点灯検査工程では、大判の貼合せ基板母材３４の状態で、後に液晶パネルとなる領域を点灯させて検査する。
【００６７】
（偏光板貼り付け工程）
次に、図１のステップＳ１５に示すように、偏光部材貼り付け工程を行う。偏光部材貼り付け工程では、貼合せ基板母材３４における少なくとも一方の表面に偏光部材であるフィルム状の偏光板１３，１４を貼り付ける。本実施形態１では、図３に示すように、貼合せ基板母材３４の表裏両方の表面に対して、液晶パネル毎に予め分離された複数の偏光板１３，１４をそれぞれ貼り付ける。複数の液晶パネルがマトリクス状に配置されているので、それに応じて、偏光板１３，１４もマトリクス状に複数配置する。
【００６８】
ここで、偏光板１３，１４は、図８に示すように、予め所定の形状に切断した後に、液晶パネルの配置に合わせてキャリアフィルム４０に並べて貼り付けておく。そうして、図９及び図１０に示すように、上記キャリアフィルム４０を貼合せ基板母材３４に位置合わせして貼り合わせた後に、キャリアフィルム４０だけを偏光板１３，１４及び貼合せ基板母材３４から剥離する。
【００６９】
このような方法によれば、大判の貼合せ基板母材３４への偏光板１３，１４の貼り付けを一括して効率よく行うことができる。もちろん、偏光板１３，１４の貼り付け方法は、これに限定されず、例えばロボットアーム等によって１枚ずつ貼り付けるようにしてもよく、他の方法であってもよい。但し、タクトタイムを向上させる観点から、上述のようにキャリアフィルム４０を用いて一括して貼り付ける方法が好ましい。
【００７０】
キャリアフィルム４０の材料については特に限定されないが、ＰＥＴフィルム等を適用することが可能である。また、キャリアフィルム４０を貼り付ける際の貼合せ基板母材３４への位置合わせ方法についても特に限定されない。一例として、貼合せ基板母材３４及びキャリアフィルム４０の双方に位置合わせマークを形成しておき、それを光学的手法によって位置合わせすることが可能である。
【００７１】
また、本実施形態１では、図４に示すように、貼合せ基板母材３４における表面側（後にＣＦ基板３となる第２基板母材３２側）に貼り付ける偏光板１４は、後に駆動回路基板２の端子部１９となる領域に対向する対向領域２０に重ならないようにする。この対向領域２０は、後の分割工程において分断除去されることにより、駆動回路基板２側の端子部１９が露出することとなる。
【００７２】
（光学部材貼り付け工程）
次に、図１のステップＳ１７に示すように、光学部材貼り付け工程を行い、貼合せ基板母材３４における表示画面となる表面とは反対側の表面（つまり裏面）に、バックライトとなる光源部材１６を貼り付ける。
【００７３】
すなわち、後に駆動回路基板２となる第１基板母材３１に対して、図４（ｂ）に示すように、予め液晶パネルの形状に合わせて所定の大きさに形成された平面型の光源部材１６を、液晶パネルの位置に合わせて貼り付ける。平面型の光源部材１６には、上述のように、有機ＥＬ型又は無機ＥＬ型の光源部材を適用する。この光源部材１６についても、上記偏光板１３，１４と同様に、図８〜図１０に示すようなキャリアフィルム４０にマトリクス状に配置したものを、一括して貼り付ければよい。そうして、貼合せ基板母材３４の裏面には、液晶パネルとなる領域毎に、偏光板１３が貼り付けられると共に、その偏光板１３に光源部材１６が重ねて貼り付けられることとなる。
【００７４】
（分割工程）
次に、図１のステップＳ１８に示すように、分割工程を行って、偏光板１３，１４及び光源部材１６が貼り付けられた貼合せ基板母材３４を、複数の液晶パネル１０に分割する。
【００７５】
図５（ａ）、（ｂ）及び図６に示すように、大判の貼合せ基板母材３４を分割ライン５０に沿って個々の液晶パネル１０の大きさに分割する。分割ライン５０は、液晶パネル１０の外形に沿って格子状に設けられる。したがって、分割ライン５０は、偏光板１４同士の間と、光源部材１６同士の間とにそれぞれ設けられる。
【００７６】
そうして、この分割工程を行うことによって、大判の貼合せ基板母材３４から、偏光板１３，１４及び光源部材１６が既に貼り付けられた複数の液晶パネル１０が分割して形成されることとなる。ここまでの工程については、大判の貼合せ基板母材３４に対し、自動化された製造ラインにより一括して製造することによって、タクトタイムが例えば３分以内で処理することが可能になる。
【００７７】
その後、図１のステップＳ１９及びＳ２０に示すように、ＦＰＣ接続工程及び最終点等検査工程を、分割された各液晶パネル１０毎に行う。これら工程については公知の方法を用いればよいので、ここでの説明は省略する。以上の各工程によって、液晶表示装置Ｓを製造する。
【００７８】
−実施形態１の効果−
したがって、この実施形態１によると、複数の液晶パネル１０を含む大判の貼合せ基板母材３４の状態で、一括して偏光板１３，１４及び光源部材１６を貼り合わせることができるため、液晶表示装置Ｓの１つあたりのタクトタイムを大幅に向上させることができ、液晶表示装置Ｓを効率的に製造することができる。また、手作業に頼るしかなかった工程を自動化することが可能になるため、人件費の削減や、増産に伴う人員確保の問題も解決することができる。
【００７９】
また、本実施形態１の液晶表示装置Ｓは、上述の製造方法によって製造されているので、光源部材１６の実装を手作業でなく、自動化された製造ラインによって高速に行うことが可能になり、タクトタイムが向上してコストの低減が可能となる。
【００８０】
さらに、光源部材１６をＥＬ型の光源部材によって構成したので、光源部材１６を平板状に形成できると共に、貼合せ基板母材３４に対して好適に貼り付けることができる。
【００８１】
さらに、予め液晶パネル１０のサイズに形成された偏光板１３，１４及び光源部材１６を貼合せ基板母材３４に貼り合わせるようにしたので、貼合せ基板母材３４に貼り合わされた後に、これらを液晶パネル１０のサイズに形成する必要がない。つまり、これら偏光板１３，１４及び光源部材１６を、パネルサイズに容易に形成できる。
【００８２】
そのことに加え、複数の偏光板１３，１４及び光源部材１６を、それぞれキャリアフィルム４０に予め貼り付けておくようにしたので、製造ラインにおいて貼合せ基板母材３４に対する偏光板１３，１４及び光源部材１６の貼り付けを、一括して容易に行うことができる。
【００８３】
《発明の実施形態２》
図１１及び図１２は、本発明の実施形態２を示している。図１１は、偏光板貼り付け工程を説明するための斜視図である。図１２（ａ）は、貼合せ基板母材３４の表面側（第２基板母材３２側）を示す斜視図である。図１２（ｂ）は、貼合せ基板母材３４の裏面側（第１基板母材３１側）を示す斜視図である。
【００８４】
尚、以降の各実施形態では、図１〜図１０と同じ部分については同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。
【００８５】
本実施形態２は、上記実施形態１において、製造工程の一部が異なっている。すなわち、本実施形態２の液晶表示装置Ｓを製造する場合には、上記実施形態１と同様にステップＳ１１のシール部材形成工程からステップＳ１５の点灯検査工程までを行う。
【００８６】
その後、偏光板貼り付け工程では、図１１に示すように、貼合せ基板母材３４と同程度の大きさを有する偏光部材である大判の偏光板母材２３，２４を、貼合せ基板母材３４の表裏両方の表面にそれぞれ貼り付ける。偏光板母材２３，２４は、貼合せ基板母材３４と全く同じ大きさであってもよく、僅かに小さく形成されていてもよい。
【００８７】
続いて、分割工程の前に、偏光板母材２３，２４の一部を貼合せ基板母材３４から除去することによって、貼合せ基板母材３４の表面の一部を露出させる。
【００８８】
すなわち、除去工程を行って、図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、偏光板母材２３，２４の一部を貼合せ基板母材３４の表面から除去する。すなわち、図１２（ａ）に示すように、第２基板母材３２に貼り付けた大判の偏光板母材２４を、第２基板母材３２から帯状に除去して、偏光板母材２４が部分的に除去された除去領域２５を全体として格子状に形成する。このとき、図１２（ａ）に示すように、端子部１９に対向する対向領域２０に、偏光板母材２４の一部が残らないようにする。
【００８９】
尚、対向領域２０に偏光板母材２４の一部を残すと共に、対向領域２０の分断ライン上から偏光板母材２４を除去しておいた後、分割工程で対向領域２０と共にその表面に残された偏光板母材２４の一部を除去するようにしてもよい。
【００９０】
続いて、図１２（ｂ）に示すように、貼合せ基板母材３４を反転させて、第１基板母材３１側（駆動回路基板側）に貼り付けた偏光板母材２３を部分的に除去する。そして、偏光板母材２３の一部を、第１基板母材３１から帯状に除去して、偏光板母材２３が部分的に除去された除去領域２７を全体として格子状に形成する。そのことにより、後に液晶パネル１０となる領域の所定位置に、所定サイズの偏光板１３がそれぞれ貼り付けられた状態となる。
【００９１】
その後、上記実施形態１と同様に光源部材貼り付け工程を行って、図４（ｂ）に示すように、各液晶パネルの大きさに応じた平面型の光源部材１６を、上記偏光板１３の表面に重ねて貼り付ける。平面型の光源部材１６には、上述のように、有機ＥＬ型又は無機ＥＬ型の光源部材を適用する。
【００９２】
続いて、上記実施形態１と同様に、分割工程、ＦＰＣ接続工程及び最終点等検査工程を行うことにより、液晶表示装置Ｓを製造する。分割工程では、上記除去領域２５，２７に沿った分断ラインにおいて、上記貼合せ基板母材３４を分割する。
【００９３】
尚、本実施形態２では、光源部材１６を貼り付ける前に、偏光板母材２３，２４を部分的に除去するようにしたが、それとは逆に、光源部材１６を偏光板母材２３に貼り付けた後に、上記分割工程において、偏光板母材２３の一部除去と貼合せ基板母材３４の分割とを同じ工程で行うようにしてもよい。この場合には、「偏光板・ガラス一括分断方式」を好適に用いることができる。
【００９４】
また、偏光板母材２３の一部除去は、断面凹状の刃物によって除去することが可能である。この刃物の近傍には、ガラス分断用のホイールが進行方向に並んで配置されることにより、偏光板母材２３の一部除去と貼合せ基板母材３４の分割とを略同時に処理することができ、処理能力の向上を図ることができる。
【００９５】
そのとき、偏光板母材２３の切削面と光源部材１６の端面とが揃うように光源部材１６のサイズと配置を考慮して、光源部材１６の貼り付けを行っておくことが好ましい。若しくは、少し大きめに光源部材１６の端面を形成しておき、偏光板母材２３と一緒に不必要な光源部材１６を切削除去するようにしてもよい。この場合、偏光板１３と光源部材１６との端面が確実に連続となる点で好ましい。
【００９６】
−実施形態２の効果−
したがって、この実施形態２においても大判の貼合せ基板母材３４に対して偏光部材２３，２４及び光源部材１６を一括して貼り付けるようにしたので、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。
【００９７】
そのことに加えて、キャリアフィルム等を用いることなく、偏光板母材２３，２４を貼合せ基板母材３４に対して容易に一括して貼り付けることができる。さらに、予め、偏光板母材２３，２４の一部を帯状に除去して、貼合せ基板母材３４における表面の一部を格子状の除去領域２５，２７において露出させるようにしたので、貼合せ基板母材３４が不所望な位置で割れたり、偏光板１３，１４が不所望に剥離したりすることなく、効率よく且つ正確に個々の液晶パネルに分割することが可能になる。
【００９８】
《発明の実施形態３》
図１３〜図１６は、本発明の実施形態３を示している。
【００９９】
図１３は、貼合せ基板母材３４に貼り合わされる光源母材２６を示す斜視図である。図１４（ａ）は、貼合せ基板母材３４の表面側（第２基板母材３２側）を示す斜視図である。図１４（ｂ）は、貼合せ基板母材３４の裏面側（第１基板母材３１側）を示す斜視図である。図１５は、複数のＥＬ素子１６が形成された基材４１を示す斜視図である。図１６は、図２の一部を拡大して示す断面図である。
【０１００】
上記実施形態２では、偏光板母材２３，２４を貼合せ基板母材３４の両面に貼り付けて除去領域２５，２７を形成した後に、液晶パネルのサイズの光源部材１６を個別に貼り付けたのに対し、本実施形態３では、光源部材１６の集合体である光源母材２６を貼合せ基板母材３４に貼り付けるようにしている。
【０１０１】
すなわち、偏光板貼り付け工程では、図１１に示すように、貼合せ基板母材３４と同程度の大きさを有する偏光部材である大判の偏光板母材２３，２４を、貼合せ基板母材３４の表裏両方の表面にそれぞれ貼り付ける。
【０１０２】
その後、光源部材貼り付け工程では、図１３に示すように、貼合せ基板母材３４と同程度の大きさを有する光源部材である大判の光源母材２６を、貼合せ基板母材３４の裏面側（第１基板母材３１側）における偏光板母材２３の表面に貼り付ける。その結果、貼合せ基板母材３４の裏面側（つまり、貼合せ基板母材３４における表示画面となる表面とは反対側の表面）には、大判の偏光板母材２３及び光源母材２６がこの順に積層して貼り付けられることとなる。
【０１０３】
ここで、光源母材２６は、図１５に示すように、予め液晶パネルのサイズ及び配置に合わせて、光源部材１６である複数のＥＬ素子１６を基材４１に作りこんだものを用いる。この基材４１は大判サイズであって、後工程において、偏光板母材２３と共に部分的に除去される。基材４１の材質は特に限定されないが、例えばＰＥＴフィルム等を適用することが好ましい。
【０１０４】
尚、大判の光源母材２６は、図１５に示すような構造に限定されず、大判の光源母材２６全体がＥＬ素子材料によって構成されていてもよい。但し、後工程においてＥＬ素子材料を部分的に除去することになるので、例えば除去後の端面が空気に触れることによってＥＬ素子の劣化等を招く虞れがある。また、その端面から生じたＥＬ素子材料のダストが液晶表示装置Ｓの品質劣化を招く虞れもある。したがって、図１５に示すように、光源母材２６を構成して、除去される領域にＥＬ素子材料が存在しないようにすることが好ましい。
【０１０５】
次に、分割工程の前に、偏光板母材２３，２４及び光源母材２６の一部を貼合せ基板母材３４から除去して、貼合せ基板母材３４の表面の一部を露出させる。すなわち、図１４（ａ）に示すように、貼合せ基板母材３４の表面側において、偏光板母材２４の一部を除去して、格子状の除去領域２５を形成する。尚、端子部１９に対向する対向領域２０には、上記実施形態２と同様に、偏光板母材２３を残さないようにする。
【０１０６】
一方、図１４（ｂ）に示すように、貼合せ基板母材３４の裏面側において、光源母材２６及び偏光板母材２３の一部を同時に除去して、格子状の除去領域２７を形成する。このとき、上述のように、光源母材２６については、ＥＬ素子１６が形成されていない領域において基材４１だけを、偏光板母材２３と共に除去する。したがって、図１６に拡大して示すように、貼合せ基板母材３４に形成された偏光板１３及び光源部材１６は、その側端面７０が偏光板１３及び光源部材１６の境界において平面状に連続することとなる。このようにして、液晶パネル１０と略同サイズの偏光板１３，１４及び光源部材１６が所定の位置に貼り付いた大判の貼合せ基板母材３４を形成する。
【０１０７】
その後、分割工程を行って、図６に示すように、貼合せ基板母材３４を除去領域２５，２７において分割ラインに沿って個々の液晶パネル１０の大きさに分割する。そうして、偏光板１３，１４及び光源部材１６が既に貼り付けられた複数の液晶パネル１０が分割して形成され、複数の液晶表示装置Ｓが製造されることとなる。
【０１０８】
尚、上記実施形態２で説明したように、この実施形態３においても大判の偏光板母材２３，２４と大判の光源母材２６とを貼り付けた状態で、これら部材の除去と貼合せ基板母材３４の分割とを同時に一括して行うことが可能である。そのことによって、さらなる製造処理能力の向上を図ることができる。
【０１０９】
−実施形態３の効果−
したがって、本実施形態３によっても、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。そのことに加えて、偏光板母材２３と光源母材２６とを同時に一括して一部除去し、除去領域２５，２７を形成するようにしたので、図１６に示すように、偏光板１３及び光源部材１６の側端面７０を、その境界において確実に平面状に連続させることができる。その結果、液晶パネル１０の額縁領域を縮小することができ、例えば携帯電話等について、小型ながらも大画面のものを製造することが可能になる。
【０１１０】
さらに、偏光板母材２３だけでなく光源母材２６についても、貼合せ基板母材３４に一括して貼り付けることができるため、タクトタイムを向上して、液晶表示装置Ｓをさらに容易に製造することが可能になる。
【０１１１】
《発明の実施形態４》
次に、本発明の実施形態４について説明する。上記実施形態１〜３では、貼合せ基板母材３４に対し、偏光板１３又は偏光板母材２３を貼り付けた後に、光源部材１６又は光源母材２６をさらに重ねて貼り付けるようにしたが、予め偏光板１３（偏光板母材２３）と光源部材１６（光源母材２６）とを互いに貼り合わせて積層部材として形成した後に、その積層部材を貼合せ基板母材３４に貼り合わせるようにしてもよい。
【０１１２】
すなわち、この場合の製造方法には、積層部材貼り付け工程と、分割工程とが含まれる。上記積層部材貼り付け工程では、貼合せ基板母材３４における表示画面となる表面とは反対側の表面に対し、偏光板１３及び光源部材１６、又は偏光板母材２３及び光源母材２６が互いに積層して構成されると共に貼合せ基板母材３４と同程度の大きさを有する積層部材を一括して貼り付ける。
【０１１３】
その後、上記分割工程では、積層部材が大判の偏光板母材２３及び光源母材２６からなる場合には、その一部を貼合せ基板母材３４から除去することによって貼合せ基板母材３４の表面の一部を露出させた後に、その貼合せ基板母材３４を複数の液晶パネル１０に分割する。
【０１１４】
一方、積層部材が液晶パネルサイズの偏光板１３及び光源部材１６からなる場合には、各積層部材毎に貼合せ基板母材３４を分割して、複数の液晶パネル１０を製造する。このとき、複数の積層部材を、キャリアフィルムに予めマトリクス状に配置させておくことが好ましい。
【０１１５】
本実施形態４においても、光源部材１６及び光源母材２６には、有機ＥＬや無機ＥＬのＥＬ等を用いた平板状の光源部材を適用することができる。そうして、積層部材は、その少なくとも一部の側端面が、偏光板１３（偏光板母材２３）と光源部材１６（光源母材２６）との境界において平面状に連続している。
【０１１６】
したがって、本実施形態４によっても、大判の貼合せ基板母材３４に対して、偏光部材１３，２３，２４及び光源部材１６，２６を一括して貼り付けるようにしたので、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。さらに、キャリアフィルムに偏光板１３と光源部材１６とからなる積層部材を予め配置させた場合には、これら偏光板１３と光源部材１６との側端面７０とを容易且つ確実に揃えることが可能になる。
【０１１７】
《その他の実施形態》
上記各実施形態１〜４では、光源部材としてＥＬ素子等の平板状のものを適用した例について説明したが、本発明はこれに限らず、シート導光板等の他の平板状の光源部材や、バックライトユニットを光源部材として適用することが可能である。断面図である図１８に示すように、バックライトユニット１６は、貼合せ基板母材３４の裏面側に配置され、ケース内に図示省略のＬＥＤや導光板を有している。
【０１１８】
また、上記各実施形態１〜４では、液晶の封入方法として「滴下貼り合せ手法」を適用した例について説明したが、本発明はこれに限らず、真空注入法等の他の液晶の封入方法を適用することが可能である。ただし、製品の品質上、偏光板１３及び光源部材１６が貼り付けられた状態で、真空注入法等の他の方法を行うことはあまり好ましくない。
【０１１９】
また、上記各実施形態１〜４では、偏光板１３，１４を液晶パネル１０の両面にそれぞれ貼り付けた例について説明したが、本発明はこれに限らず、少なくとも一方に偏光部材を貼り付ける場合にも同様に適用することができる。
【０１２０】
また、貼合せ基板母材３４に形成された偏光板１３及び光源部材１６は、その少なくとも一部の側端面７０が、その偏光板１３及び光源部材１６の境界において平面状に連続していることが好ましい。さらに、偏光板１３及び光源部材１６の側端面７０は、図１６に示すように第１基板１１に対して垂直に延びる場合に限らず、拡大断面図である図１７に示すように、第１基板１１に対して、斜めに傾斜する傾斜面に構成されていてもよい。このような形状であっても、偏光板１３及び光源部材１６の境界では、その側端面７０が平面上に連続することとなる。
【０１２１】
また、上記各実施形態１〜４では、液晶表示装置Ｓを構成する基板をガラス基板として説明したが、本発明はれに限定されず他の材質の基板であってもよい。例えばプラスチック基板等を適用することが可能である。この場合には、折り曲げ可能なフレキシブルパネルを製造することができる。
【０１２２】
また、貼合せ基板母材３４における端子部１９の裏面側に、偏光板１３及び光源部材１６が残るような構成について説明したが、本発明はこれに限定されず、表面側と同様に、偏光板１３及び光源部材１６が残らず除去された構成としてもよい。この場合、端子部１９の裏面側から
上記偏光板１３及び光源部材１６を除去する必要があるが、その方法についても特に限定されない。
【０１２３】
さらに、今回開示した上記実施形態は全ての点において例示であり、一切において限定されたものではない。本発明の範囲は上記の説明ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内における全ての変更を含むものである。
【産業上の利用可能性】
【０１２４】
以上説明したように、本発明は、基板母材から複数に分割して形成された液晶表示装置及びその製造方法について有用であり、特に、さらなるタクトタイムの向上を図る場合に適している。
【図面の簡単な説明】
【０１２５】
【図１】図１は、実施形態１の製造工程を示すフローチャートである。
【図２】図２は液晶パネルの概略構成を示す断面図である。
【図３】図３は、偏光板貼り付け工程を説明するための斜視図である。
【図４】図４（ａ）は、貼合せ基板母材の表面側（第２基板母材側）を示す斜視図である。図４（ｂ）は、貼合せ基板母材の裏面側（第１基板母材側）を示す斜視図である。
【図５】図５（ａ）は、貼合せ基板母材の表面側を示す斜視図である。図５（ｂ）は、貼合せ基板母材の裏面側を示す斜視図である。
【図６】図６は、貼合せ基板母材を分割して形成された液晶パネルを示す斜視図である。
【図７】図７は、ＦＰＣが実装された液晶表示装置の要部を示す斜視図である。
【図８】図８は、キャリアフィルムに貼り付けられた複数の偏光板を示す斜視図である。
【図９】図９は、貼合せ基板母材に対向して配置させたキャリアフィルムを示す斜視図である。
【図１０】図１０は、貼合せ基板母材に一括して貼り付けられた複数の偏光板を示す斜視図である。
【図１１】図１１は、偏光板貼り付け工程を説明するための斜視図である
【図１２】。図１２（ａ）は、貼合せ基板母材の表面側（第２基板母材側）を示す斜視図である。図１２（ｂ）は、貼合せ基板母材の裏面側（第１基板母材側）を示す斜視図である。
【図１３】図１３は、貼合せ基板母材に貼り合わされる光源母材を示す斜視図である。
【図１４】図１４（ａ）は、貼合せ基板母材の表面側（第２基板母材側）を示す斜視図である。図１４（ｂ）は、貼合せ基板母材の裏面側（第１基板母材側）を示す斜視図である。
【図１５】図１５は、複数のＥＬ素子が形成された基材を示す斜視図である。
【図１６】図１６は、図２の一部を拡大して示す断面図である。
【図１７】図１７は、図２の一部を拡大して示す断面図である。
【図１８】図１８は、その他の実施形態におけるバックライトユニットを有する液晶表示装置の概略構成を示す断面図である。
【図１９】図１９は、従来の製造工程を示すフローチャートである。
【図２０】図２０は、従来の大判のガラス基板及び偏光板を示す斜視図である。
【図２１】図２１（ａ）は、大判ガラス基板の表面側を示す斜視図である。図２１（ｂ）は、大判ガラス基板の裏面側を示す斜視図である。
【図２２】図２２は、従来の分割された複数の液晶パネルを示す斜視図である。
【符号の説明】
【０１２６】
２      駆動回路基板
３      ＣＦ基板
１０      液晶パネル
１１      ガラス基板（第１基板）
１２      ガラス基板（第２基板）
１３      偏光板（偏光部材）
１４      偏光板（偏光部材）
１６      ＥＬ素子、バックライトユニット（光源部材）
１９      端子部
２０      対向領域
２３，２４      偏光板母材（偏光部材）
２５，２７      除去領域
２６      光源母材
２７      除去領域
３１      第１基板母材
３２      第２基板母材
３４      基板母材
４０      キャリアフィルム
４１      基材
５０      分割ライン
７０      側端面
【図１】
2008275905.tif 000003
【図２】
2008275905.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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