(57)【要約】【課題】熱可塑性部材と熱硬化性部材とを一連の成形プロセスで成形し、これら部材を組み合わせた複合体を、効率よく製造できるようにした熱可塑性部材および熱硬化性部材からなる複合体の成形方法を提供する。【解決手段】共通型８を相対移動させて熱可塑性部材用型２に組み付けて成形した熱可塑性部材１１を保持したままで共通型８を相対移動させてゴム部材用型５に組み付けて、ゴム部材１２と熱可塑性部材１１とを接合一体化した複合体１３を成形する一体成形工程を繰り返し行ない、直前の一体成形工程で成形した複合体１３をゴム部材用型５に残したままにして、次の一体成形工程で成形した熱可塑性部材１１を保持したままの共通型８を、ゴム部材用型５に組み付けるまでの間に、直前の一体成形工程で成形した複合体１３のゴム部材１２をゴム部材用型５による加熱により硬化させる。【選択図】    図５
2008183818.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
並べて配置した熱可塑性部材用型および熱硬化性部材用型と、該熱可塑性部材用型および熱硬化性部材用型のそれぞれに組み付け可能な共通型とを相対移動可能に設け、該共通型を相対移動させて熱可塑性部材用型に組み付け、該組み付けた共通型と熱可塑性部材用型との対向面に形成された熱可塑性部材用キャビティに熱可塑性材料を注入して熱可塑性部材を成形し、該成形した熱可塑性部材を保持したままで共通型を相対移動させて熱硬化性部材用型に組み付け、該組み付けた共通型に保持された熱可塑性部材と熱硬化性部材用型との対向面に形成された熱硬化性部材用キャビティに熱硬化性材料を注入して熱硬化性部材と熱可塑性部材とを接合させて一体化した複合体を成形する一体成形工程を繰り返し行なう熱可塑性部材および熱硬化性部材からなる複合体の成形方法であって、直前の一体成形工程で成形した複合体を熱硬化性部材用型に残したままにしておき、次の一体成形工程で成形した熱可塑性部材を保持したままの共通型を熱硬化性部材用型に組み付ける際に、熱硬化性部材用型から取り外すようにして、該取り外す複合体の熱硬化性部材を熱硬化性部材用型に残している間に、熱硬化性部材用型による加熱により硬化させるようにした熱可塑性部材および熱硬化性部材からなる複合体の成形方法。
【請求項２】
並べて配置した１つの熱可塑性部材用型と該熱可塑性部材用型を挟む第１熱硬化性部材用型および第２熱硬化性部材用型と、これら熱可塑性部材用型、第１および第２熱硬化性部材用型のそれぞれに組み付け可能な並べて配置した第１共通型および第２共通型とを相対移動可能に設け、該第１および第２共通型を相対移動させて第１共通型を第１熱硬化性部材用型に組み付けるとともに、第２共通型を熱可塑性部材用型に組み付け、該組み付けた第２共通型と熱可塑性部材用型との対向面に形成された熱可塑性部材用キャビティに熱可塑性材料を注入して熱可塑性部材を成形し、該成形した熱可塑性部材を保持したままで第２共通型を第１共通型とともに相対移動させて、第２熱硬化性部材用型に組み付けるとともに、第１共通型を熱可塑性部材用型に組み付け、該組み付けた第２共通型に保持された熱可塑性部材と第２熱硬化性部材用型との対向面に形成された熱硬化性部材用キャビティに熱硬化性材料を注入して熱硬化性部材と熱可塑性部材とを接合させて一体化した複合体を成形するとともに、組み付けた第１共通型と熱可塑性部材用型との対向面に形成された熱可塑性部材用キャビティに熱可塑性材料を注入して熱可塑性部材を成形し、該成形した熱可塑性部材を保持したままの第１共通型を第２共通型とともに相対移動させて第１熱硬化性部材用型に組付けるとともに、第２共通型を熱可塑性部材用型に組付け、該組み付けた第１共通型に保持された熱可塑性部材と第１熱硬化性部材用型との対向面に形成された熱硬化性部材用キャビティに熱硬化性材料を注入して熱硬化性部材と熱可塑性部材とを接合させて一体化した複合体を形成するとともに、該組み付けた第２共通型と熱可塑性部材用型との対向面に形成された熱可塑性部材用キャビティに熱可塑性材料を注入して熱可塑性部材を成形する一体成形工程を繰り返し行なう熱可塑性部材および熱硬化性部材からなる複合体の成形方法であって、直前の一体成形工程で一体成形した複合体を第１および第２熱硬化性部材用型に残したままにしておき、次の一体成形工程で成形した熱可塑性部材を保持したままの第１、第２共通型をそれぞれ第１、第２熱硬化性部材用型に組み付ける際に、第１、第２熱硬化性部材用型から取り外すようにして、該取り外す複合体の熱硬化性部材をそれぞれ第１、第２熱硬化性部材用型に残している間に、第１、第２熱硬化性部材用型による加熱により硬化させるようにした熱可塑性部材および熱硬化性部材からなる複合体の成形方法。
【請求項３】
前記並べて配置した熱可塑性部材用型と熱硬化性部材用型との間に断熱手段を介在させた請求項１または２に記載の熱可塑性部材および熱硬化性部材からなる複合体の成形方法。
【請求項４】
前記熱可塑性部材と熱硬化性部材とを互いの接合面で分離可能に一体化して複合体を成形する請求項１〜３のいずれかに記載の熱可塑性部材および熱硬化性部材からなる複合体の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は熱可塑性部材および熱硬化性部材からなる複合体の成形方法に関し、さらに詳しくは、熱可塑性部材と熱硬化性部材とを一連の成形プロセスで成形し、これら部材を組み合わせた複合体を、効率よく製造できるようにした熱可塑性部材および熱硬化性部材からなる複合体の成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ポリエチレン樹脂等からなるカバー体の周縁にゴムシールを備えた樹脂カバーなど、熱可塑性部材と熱硬化性部材とを組み合わせた複合体が増えつつある。熱可塑性部材は、熱可塑性材料を溶融状態から所定形状に成形した後に温度を下げて硬化させる必要があり、熱硬化性部材は、所定形状に形成した熱硬化性材料を硬化させるために高温状態に維持する必要があり、これら材料は成形するに際して互いに相反する性質を有している。そのため、熱可塑性部材と熱硬化性部材とを組み合わせた複合体を製造するには、それぞれの部材を別々の成形工程により成形し、これら成形した成形部材を後で組み立てなければならず、２種類の成形工程および組み立て工程が必要となるため、効率よく複合体を製造することが困難であった。
【０００３】
複数の部材を組み合わせた複合体を効率よく製造する成形方法として、固定型に対して可動型をスライドさせて一連の成形プロセスで複合体を連続的に成形するダイスライドインジェクション（以下、ＤＳＩという）成形方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、従来、ＤＳＩ成形方法では、専ら熱可塑性部材どうしを組み合わせた複合体を成形するものであり、熱可塑性部材と熱硬化性部材とを組み合わせた複合体を成形することは、何ら検討されていなかった。
【特許文献１】特開平１１−３４２５２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、熱可塑性部材と熱硬化性部材とを一連の成形プロセスで成形し、これら部材を組み合わせた複合体を、効率よく製造できるようにした熱可塑性部材および熱硬化性部材からなる複合体の成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため、本発明の熱可塑性部材および熱硬化性部材からなる複合体の成形方法は、並べて配置した熱可塑性部材用型および熱硬化性部材用型と、該熱可塑性部材用型および熱硬化性部材用型のそれぞれに組み付け可能な共通型とを相対移動可能に設け、該共通型を相対移動させて熱可塑性部材用型に組み付け、該組み付けた共通型と熱可塑性部材用型との対向面に形成された熱可塑性部材用キャビティに熱可塑性材料を注入して熱可塑性部材を成形し、該成形した熱可塑性部材を保持したままで共通型を相対移動させて熱硬化性部材用型に組み付け、該組み付けた共通型に保持された熱可塑性部材と熱硬化性部材用型との対向面に形成された熱硬化性部材用キャビティに熱硬化性材料を注入して熱硬化性部材と熱可塑性部材とを接合させて一体化した複合体を成形する一体成形工程を繰り返し行なう熱可塑性部材および熱硬化性部材からなる複合体の成形方法であって、直前の一体成形工程で成形した複合体を熱硬化性部材用型に残したままにしておき、次の一体成形工程で成形した熱可塑性部材を保持したままの共通型を熱硬化性部材用型に組み付ける際に、熱硬化性部材用型から取り外すようにして、該取り外す複合体の熱硬化性部材を熱硬化性部材用型に残している間に、熱硬化性部材用型による加熱により硬化させるようにしたことを特徴とするものである。
【０００６】
また、本発明の別の熱可塑性部材および熱硬化性部材からなる複合体の成形方法は、並べて配置した１つの熱可塑性部材用型と該熱可塑性部材用型を挟む第１熱硬化性部材用型および第２熱硬化性部材用型と、これら熱可塑性部材用型、第１および第２熱硬化性部材用型のそれぞれに組み付け可能な並べて配置した第１共通型および第２共通型とを相対移動可能に設け、該第１および第２共通型を相対移動させて第１共通型を第１熱硬化性部材用型に組み付けるとともに、第２共通型を熱可塑性部材用型に組み付け、該組み付けた第２共通型と熱可塑性部材用型との対向面に形成された熱可塑性部材用キャビティに熱可塑性材料を注入して熱可塑性部材を成形し、該成形した熱可塑性部材を保持したままで第２共通型を第１共通型とともに相対移動させて、第２熱硬化性部材用型に組み付けるとともに、第１共通型を熱可塑性部材用型に組み付け、該組み付けた第２共通型に保持された熱可塑性部材と第２熱硬化性部材用型との対向面に形成された熱硬化性部材用キャビティに熱硬化性材料を注入して熱硬化性部材と熱可塑性部材とを接合させて一体化した複合体を成形するとともに、組み付けた第１共通型と熱可塑性部材用型との対向面に形成された熱可塑性部材用キャビティに熱可塑性材料を注入して熱可塑性部材を成形し、該成形した熱可塑性部材を保持したままの第１共通型を第２共通型とともに相対移動させて第１熱硬化性部材用型に組付けるとともに、第２共通型を熱可塑性部材用型に組付け、該組み付けた第１共通型に保持された熱可塑性部材と第１熱硬化性部材用型との対向面に形成された熱硬化性部材用キャビティに熱硬化性材料を注入して熱硬化性部材と熱可塑性部材とを接合させて一体化した複合体を形成するとともに、該組み付けた第２共通型と熱可塑性部材用型との対向面に形成された熱可塑性部材用キャビティに熱可塑性材料を注入して熱可塑性部材を成形する一体成形工程を繰り返し行なう熱可塑性部材および熱硬化性部材からなる複合体の成形方法であって、直前の一体成形工程で一体成形した複合体を第１および第２熱硬化性部材用型に残したままにしておき、次の一体成形工程で成形した熱可塑性部材を保持したままの第１、第２共通型をそれぞれ第１、第２熱硬化性部材用型に組み付ける際に、第１、第２熱硬化性部材用型から取り外すようにして、該取り外す複合体の熱硬化性部材をそれぞれ第１、第２熱硬化性部材用型に残している間に、第１、第２熱硬化性部材用型による加熱により硬化させるようにしたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、直前の一体成形工程で成形した熱可塑性部材と熱硬化性部材とを接合させて一体化した複合体を、熱硬化性部材用型に残したままにして次の一体成形工程を行ない、新たに成形した熱可塑性部材を保持したままの共通型を熱硬化性部材用型に組み付ける際に、残しておいた複合体を熱硬化性部材用型から取り外し、この複合体の熱硬化性部材を熱硬化性部材用型に残している間に熱硬化性部材用型による加熱により硬化させるようにしたので、熱可塑性部材と熱硬化性部材とを一連の成形プロセスで成形し、これら部材を接合して組み合わせた複合体を、時間を無駄にすることなく効率よく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の熱可塑性部材および熱硬化性部材からなる複合体の成形方法を、図に示した実施形態に基づいて説明する。尚、以下では、熱硬化性部材として、ゴム部材を例にして説明する。したがって、ゴム部材用型は、本発明の熱硬化性部材用型に該当するものである。
【０００９】
図１に例示するように、本発明を実施する成形機１は、並べて配置された熱可塑性部材用型２とゴム部材用型５とを有し、これらがベースプレート９に一体的に固定されている。また、熱可塑性部材用型２とゴム部材用型５とのそれぞれに組み付け可能な共通型８を有し、この共通型８と、熱可塑性部材用型２およびゴム部材用型５とは相対移動可能に構成されている。共通型８を可動型にして熱可塑性部材用型２およびゴム部材用型５を固定型にしてもよく、共通型８を固定型にして熱可塑性部材用型２およびゴム部材用型５を可動型にしてもよく、双方を可動型にしてもよい。
【００１０】
熱可塑性部材用型２には、熱可塑性材料Ｐを注入するための材料流路４が設けられ、ゴム部材用型５には、熱硬化性材料として例えば、未加硫ゴムＲを注入するための材料流路７が設けられている。また、ゴム部材用型５には加熱手段が設けられ、未加硫ゴムを加硫して硬化させるために必要な所定温度に加熱可能に構成されている。
【００１１】
熱可塑性部材用型２とゴム部材用型５との間には、互いの熱の伝導を妨げる断熱手段１０が介在されている。断熱手段１０としては、断熱性に優れたグラスウール、樹脂発泡体、ガラス繊維やカーボン繊維と樹脂との複合材で形成した断熱層や互いの間隔をあけて形成した空気層を例示することができる。
【００１２】
次に、熱可塑性部材とゴム部材とを組み合わせた複合体の成形手順について説明する。図２に例示するように、共通型８を相対移動させて熱可塑性部材用型２に組み付け、共通型８と熱可塑性部材用型２との対向面に所定形状の熱可塑性部材用キャビティ３を形成する。この熱可塑性部材用キャビティ３に、材料流路４を通じて熱可塑性材料Ｐを注入して所定形状の熱可塑性部材１１を成形する。
【００１３】
次いで、図３に例示するように、成形した熱可塑性部材１１を保持したままの状態で共通型８を相対移動させ、図４に例示するようにゴム部材用型５に組み付ける。このように共通型８を組み付けることにより、共通型８に保持されている成形された熱可塑性部材１１とゴム部材用型５との対向面に所定形状のゴム部材用キャビティ６を形成する。このゴム部材用キャビティ６に、材料流路７を通じて未加硫ゴムＲを注入して所定形状のゴム部材１２を成形する。このゴム部材１２を成形する際に、ゴム部材１２と熱可塑性部材１１とを接合させて一体化した複合体１３を成形する。
【００１４】
以上のように共通型８を熱可塑性部材用型２とゴム部材用型５とに順に組み付けて熱可塑性部材１１とゴム部材１２とからなる複合体１３を成形する一体成形工程を繰り返し行なう。
【００１５】
ここで、次の一体成形工程を行なう際に、図５に例示するように、直前の一体成形工程で成形した複合体１３を共通型８から外してゴム部材用型５に残したままの状態にしておき、共通型８を相対移動させて熱可塑性部材用型２に組み付ける。次いで、上記した同様の手順（図３に例示した手順）を行ない、図６に例示するように、新たに成形した熱可塑性部材１１を保持したままの状態で共通型８をゴム部材用型５に相対移動させる。この際に、ゴム部材用型５に残したままにしていた直前の一体成形工程で成形した複合体１３をゴム部材用型５から取り外し、次の一体成形工程で成形した新たな熱可塑性部材１１を保持した共通型８をゴム部材用型５に組み付ける。以後は上記した同様の手順（図４に例示した手順）を行ない、この新たに成形した熱可塑性部材１１に、新たに形成したゴム部材１２を接合して一体化した複合体１３を成形する。
【００１６】
ここで、ゴム部材用型５に残したままにした直前の一体成形工程で成形した複合体１３のゴム部材１２を、ゴム部材用型５に残している間に、このゴム部材用型５を所定温度に加熱することによって加硫させて硬化させる。また、この間に、残したままにしたこの複合体１３の熱可塑性部材１１は、共通型８から取り外されてオープン状態になっているので、温度が低下して硬化する。
【００１７】
このように、一体成形工程の１サイクルに要する時間とゴム部材１２の加硫時間をほぼ同じ時間になるようにすることにより、ゴム部材１２の硬化のために、新たな別の時間を要することがなくなる。そのため、熱可塑性部材１１とゴム部材１２とを一連の成形プロセスで成形でき、これら部材１１、１２を接合して組み合わせた複合体１３を効率よく高い生産性で製造することができる。
【００１８】
本発明では、一体成形工程の１サイクルに要する時間およびゴム部材１２の加硫時間は、複合体１３のスペックにより異なるが、例えば、３０秒〜６０秒に設定する。
【００１９】
ゴム部材用型５と熱可塑性部材用型２との間には断熱手段１０が設けられているので、加熱されて高温になっているゴム部材用型５から熱可塑性部材用型２への熱伝導が妨げられる。これにより熱可塑性部材用型２が必要以上に高温になることを回避することができ、成形する熱可塑性部材１１の形状が歪む等の悪影響が生じることを防止することができる。
【００２０】
この成形方法により、例えば、図７に例示するような一方を開口した箱状のポリエチレン樹脂製のカバー体１５（熱可塑性部材１１）の開口部の周縁に溝部１７を形成し、この溝部１７にゴムシール１６（ゴム部材１２）を一体的に設けた樹脂カバー１４（複合体１３）を成形することができる。図８に例示するように、ゴムシール１６とカバー体１５の接合面１８は、平面どうしの接合にしてもよく、図９に例示するように、接合面１８がカバー体１５に埋設するようにして接合することもできる。図８のように平面どうしの接合面１８にすると、一体化したカバー体１５とゴムシール１６とを互いの接合面１８で分離可能にすることが容易になる。一方、図９のように接合すると、カバー体１５とゴムシール１６とを一段と強固に接合することができる。
【００２１】
次に、別の実施形態について説明する。尚、上記の実施形態と同じ構成については説明を省略する。図１０に例示するように、この成形機１は、熱可塑性部材用型２を挟んで並んで配置した第１ゴム部材用型５ａおよび第２ゴム部材用型５ｂを有し、これら並置した熱可塑性部材用型２、第１および第２ゴム部材用型５ａ、５ｂは、ベースプレート９に一体的に固定されている。また、これら熱可塑性部材用型２、第１および第２ゴム部材用型５ａ、５ｂのそれぞれに組み付け可能な第１共通型８ａおよび第２共通型８ｂを並べて配置して有し、これら第１および第２共通型８ａ、８ｂがベースプレート９に一体的に固定されている。この第１および第２共通型８ａ、８ｂと、熱可塑性部材用型２、第１および第２ゴム部材用型５ａ、５ｂとは相対移動可能に構成されている。
【００２２】
次に、熱可塑性部材とゴム部材とを組み合わせた複合体の成形手順について説明する。図１１に例示するように、第１および第２共通型８ａ、８ｂを相対移動させて第１共通型８ａを第１ゴム部材用型５ａに組み付けるとともに、第２共通型８ｂを熱可塑性部材用型２に組み付ける。
【００２３】
組み付けた第２共通型８ｂと熱可塑性部材用型２との対向面に所定形状の熱可塑性部材用キャビティ３を形成し、この熱可塑性部材用キャビティ３に、材料流路４を通じて熱可塑性材料Ｐを注入して所定形状の熱可塑性部材１１を成形する。次いで、図１２に例示するように、成形した熱可塑性部材１１を保持したままの状態で第２共通型８ｂを第１共通型８ａとともに相対移動させて、図１３に例示するように第２ゴム部材用型５ｂに組み付けるとともに、第１共通型８ａを熱可塑性部材用型２に組み付ける。
【００２４】
このように第２共通型８ｂを組み付けることにより、第２共通型８ｂに保持されている成形された熱可塑性部材１１と第２ゴム部材用型５ｂとの対向面に所定形状のゴム部材用キャビティ６を形成する。このゴム部材用キャビティ６に未加硫ゴムＲを注入して所定形状のゴム部材１２を成形し、その際に、ゴム部材１２と熱可塑性部材１１とを接合させて一体化した複合体１３を成形する。この複合体１３の成形の際に、組み付けた第１共通型８ａと熱可塑性部材用型２との対向面に所定形状の熱可塑性部材用キャビティ３を形成し、この熱可塑性部材用キャビティ３に、材料流路４を通じて熱可塑性材料Ｐを注入して所定形状の熱可塑性部材１１を成形する。
【００２５】
次いで、図１４に例示するように、成形した熱可塑性部材１１を保持したままの第１共通型８ａを第２共通型８ｂとともに相対移動させる。ここで、第２共通型８ｂと第２ゴム部材用型５ｂとにより成形した複合体１３を、第２共通型８ｂから外して第２ゴム部材用型５ｂに残したままの状態にしておき、図１５に例示するように第１共通型８ａを第１ゴム部材用型５ａに組付けるとともに、第２共通型８ｂを熱可塑性部材用型２に組付ける。
【００２６】
この際に、組み付けた第１共通型８ａに保持された熱可塑性部材１１と第１ゴム部材用型５ａとの対向面に、所定形状のゴム部材用キャビティ６を形成する。このゴム部材用キャビティ６に未加硫ゴムＲを注入して所定形状のゴム部材１２を成形し、その際に、ゴム部材１２と熱可塑性部材１１とを接合させて一体化した複合体１３を成形する。この複合体１３の成形の際に、組み付けた第２共通型８ｂと熱可塑性部材用型２との対向面に所定形状の熱可塑性部材用キャビティ３を形成し、この熱可塑性部材用キャビティ３に、材料流路４を通じて熱可塑性材料Ｐを注入して所定形状の熱可塑性部材１１を成形する。
【００２７】
以上のように、第１および第２共通型８ａ、８ｂを一体的に相対移動させて、順にこれら第１および第２共通型８ａ、８ｂを熱可塑性部材用型２に組み付けるとともに、第１共通型８ａを熱可塑性部材用型２に組み付けている際には、第２共通型８ｂを第２ゴム部材用型５ｂに組み付け、第２共通型８ｂを熱可塑性部材用型２に組み付けている際には、第１共通型８ａを第１ゴム部材用型５ａに組み付けて熱可塑性部材１１とゴム部材１２とからなる複合体１３を２つ成形する一体成形工程を繰り返し行なう。
【００２８】
ここで、次の一体成形工程を行なう際に、上記した同様の手順（図１２で例示した手順）を行ない、図１６に例示するように、新たに成形した熱可塑性部材１１を保持したままの状態で第２共通型８ｂを第２ゴム部材用型５ｂに相対移動させる。その際に、第２ゴム部材用型５ｂに残したままにしていた直前の一体成形工程で成形した複合体１３を第２ゴム部材用型５ｂから取り外し、この新たに成形した熱可塑性部材１１を保持した第２共通型８ｂを、第２ゴム部材用型５ｂに組み付ける。以後は上記した同様の手順（図１３に例示した手順）を行ない、この新たに成形した熱可塑性部材１１に、新たに形成したゴム部材１２を接合して一体化した複合体１３を成形する。
【００２９】
同様に、図１４で例示した手順を行ない図１７に例示するように、新たに成形した熱可塑性部材１１を保持したままの状態で第１共通型８ａを第１ゴム部材用型５ａに相対移動させる。その際に、第１ゴム部材用型５ａに残したままにしていた直前の一体成形工程で成形した複合体１３を第１ゴム部材用型５ａから取り外し、この新たに成形した熱可塑性部材１１を保持した第１共通型８ａを第１ゴム部材用型５ａに組み付ける。以後は上記した同様の手順（図１５に例示した手順）で、この新たに成形した熱可塑性部材１１に、新たに形成したゴム部材１２を接合して一体化した複合体１３を成形する。
【００３０】
ここで、第１および第２ゴム部材用型５ａ、５ｂに残したままにした直前の一体成形工程で成形した複合体１３、１３のゴム部材１２、１２を、それぞれ第１、第２ゴム部材用型５ａ、５ｂに残している間に、第１、第２ゴム部材用型５ａ、５ｂを所定温度に加熱することによって加硫させて硬化させる。また、この間に、残したままにしたそれぞれの複合体１３、１３の熱可塑性部材１１は、第１および第２共通型８ａ、８ｂから取り外されてオープン状態になっているので、温度が低下して硬化する。
【００３１】
このように、この実施形態では、熱可塑性部材１１とゴム部材１２とを一連の成形プロセスで成形することができ、しかも、一体成形工程の１サイクルで２つの複合体１３を得ることができ、複合体１３を一段と効率よく高い生産性で製造することができる。
【００３２】
上記の実施形態では、熱硬化性材料として未加硫ゴムＲを例示したが、その他、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド等を例示することができる。熱可塑性材料Ｐとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド等を例示することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の成形方法の最初の工程を例示する説明図である。
【図２】図１の次の工程を例示する説明図である。
【図３】図２の次の工程を例示する説明図である。
【図４】図３の次の工程を例示する説明図である。
【図５】図４の次の工程を例示する説明図である。
【図６】直前の一体成形工程で成形した複合体をゴム部材用型から取り外す際の工程を例示する説明図である。
【図７】本発明により成形した樹脂カバーを例示する斜視図である
【図８】図７のカバー体とゴムシールとの接合面を例示する断面図である。
【図９】図７のカバー体とゴムシールとの接合面の変形を示す断面図である。
【図１０】本発明の成形方法の別の実施形態の最初の工程を例示する説明図である。
【図１１】図１０の次の工程を例示する説明図である。
【図１２】図１１の次の工程を例示する説明図である。
【図１３】図１２の次の工程を例示する説明図である。
【図１４】図１３の次の工程を例示する説明図である。
【図１５】図１４の次の工程を例示する説明図である。
【図１６】直前の一体成形工程で成形した複合体を第２ゴム部材用型から取り外す際の工程を例示する説明図である。
【図１７】直前の一体成形工程で成形した複合体を第１ゴム部材用型から取り外す際の工程を例示する説明図である。
【符号の説明】
【００３４】
１  成形機
２  熱可塑性部材用型
３  熱可塑性部材用キャビティ
４  材料流路
５  ゴム部材用型（熱硬化性部材用型）
５ａ  第１ゴム部材用型（第１熱硬化性部材用型）
５ｂ  第２ゴム部材用型（第２熱硬化性部材用型）
６  ゴム部材用キャビティ（熱硬化性部材用キャビティ）
７  材料流路
８  共通型
８ａ  第１共通型
８ｂ  第２共通型
９  ベースプレート
１０  断熱手段
１１  熱可塑性部材
１２  ゴム部材（熱硬化性部材）
１３  複合体
１４  樹脂カバー
１５  カバー体
１６  ゴムシール
１７  溝部
１８  接合面
Ｐ  熱可塑性材料
Ｒ  未加硫ゴム（熱硬化性材料）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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