(57)【要約】【課題】  ガラスプレス成形機において、成形機の据付面積を少なくすると共に、オペレータの視認性を改善し、また、搬送駆動部の取り付け位置を略常温部にすることで成形機の耐久性の向上を図り、さらに、成形ブロック摺動搬送に起因する摺動面の磨耗を防ぎ成形機の耐久性の向上を図る。【解決手段】  成形機部フレーム下部の略常温部に、成形ブロックの搬送駆動機構を垂直方向に配設することで、据付面積を少なくすると同時に視認性を改善し、さらに、駆動シリンダパッキン部の高温による劣化も防ぐ。また、成形ブロックの持ち上げ搬送方式の採用により、摺動磨耗面を無くすることで成形機の耐久性を向上させる。【選択図】  図５
2008156183.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形機部とハンドリング装置部とからなるガラスプレス成形機において、前記成形機部
は、成形機部フレームと、上型、胴型および下型等から構成される成形ブロックと、複数
のプレスユニットによりチャンバ内で前記成形ブロックを加熱、加圧および冷却する複数
のステージから構成される成形部と、前記成形ブロックを各ステージ間で搬送する搬送部
と、これらを制御する制御装置と、コントローラとからなり、前記搬送部は、複数の駆動
部をもち、該駆動部の少なくとも１つは、前記成形部の下方に配置させることを特徴とす
るガラスプレス成形機。
【請求項２】
前記搬送部は、前記成形ブロックを送り方向と直交する方向と、送り方向とに搬送する
第１のアームと、該第１のアームを送り方向と直交する方向に往復運動させる第１の駆動
部と、送り方向に往復運動させる第２の駆動部を備えることを特徴とする請求項１に記載
のガラスプレス成形機。
【請求項３】
前記複数のステージがＮ個の場合、前記第１のアームは、Ｎ+１個配置されることを特
徴とする請求項２に記載のガラスプレス成形機。
【請求項４】
前記搬送部は、成形ブロックを送り方向と直交する方向と、送り方向と鉛直方向と、送
り方向とに搬送する第２のアームと、該第２のアームを送り方向と直交する方向に往復運
動させる第１の駆動部と、送り方向と鉛直方向に往復運動させる第２の駆動部と、送り方
向に往復運動させる第３の駆動部を備えることを特徴とする請求項３に記載のガラスプレ
ス成形機。  
【請求項５】
前記複数のステージがＮ個の場合、前記第２のアームは、Ｎ+１個配置されることを特
徴とする請求項４に記載のガラスプレス成形機。
【請求項６】
成形機部とハンドリング装置部とからなるガラスプレス成形機において、前記成形機部
は、成形機部フレームと、上型、胴型および下型等から構成される成形ブロックと、複数
のプレスユニットによりチャンバ内で前記成形ブロックを加熱、加圧および冷却する複数
のステージを有する成形部と、前記成形ブロックを各ステージ間で搬送する搬送部と、こ
れらを制御する制御装置と、コントローラとからなり、前記成形部は、前記成形ブロック
の投入側の受台、加熱ステージ、加圧ステージ、冷却ステージおよび回収側の受台を覆う
１つのチャンバを備えたことを特徴とするガラスプレス成形機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラスプレス成形機における成形ブロック搬送部および成形部の構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ガラスプレス成形機は、複数の成形ステージを内包したチャンバ内で硝材を内包した成形ブロックを挟み込んでいる上下ブロックの温度や加圧力等をプレスユニット部で最適に調整しながら、加熱ステージ、加圧ステージおよび冷却ステージと順次ステージ間を定ピッチで搬送しながら高精度のレンズ等の光学素子（以下レンズという）を成形している（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
図１２は特許文献１に示されるガラスプレス成形装置の正断面図、図１３は同実施例装置の平面図である。
これらの図を参照してガラスプレス成形装置の構成とシーケンスを簡単に説明する。
【０００４】
図１２において、チャンバ１０１内に配設された架台１０２上には加熱下ブロック１２０、加圧下ブロック１２１および冷却下ブロック１２２、１２３が横方向（図中左右方向）１列に配置され、その上方には各下ブロック１２０、１２１、１２２、１２３に対応して加熱上ブロック１１５、加圧上ブロック１１６および冷却上ブロック１１７、１１８がそれぞれ配設されている。
【０００５】
前記の各上ブロック（詳述しないが、ヒータ、冷却水接続口および熱電対等が装備されている）１１５、１１６、１１７、１１８、は、それぞれプレスシリンダ１０６を介して所要ストロークだけ前後進自在（図中上下方向）に移動可能となっている。
【０００６】
成形ブロック１０７は、円筒状の胴型１０９と、胴型１０９の上方より挿入された上型１０８と、下方より挿入された下型１１０と、その中間部に内包された硝材１１１とから構成されている。
【０００７】
また、酸化防止のため不活性ガスを注入するためのガス吹出口１０５がチャンバ１０１の上部２箇所に設けられ、開閉自在のシャッタ１４３、１４５の開閉によりチャンバ１０１内の雰囲気をコントロールしている。
【０００８】
加熱下ブロック１２０とチャンバ１０１の外部とはシャッタ１４３が設けられた投入口１０３を介して準備台１４０と連設され、準備台１４０にはシリンダ１４２と押し棒１４１が配設されている。
【０００９】
冷却下ブロック１２３とチャンバ１０１の外部とはシャッタ１４５が設けられた回収口１０４を介して受台１４４が配設されている。なお、白抜きの矢印は工程の流れを示している。
【００１０】
図１３において、チャンバ１０１の背面には搬送装置１５０が配設され、搬送装置１５０のフレームには送りアーム１５３を前後進（図中上下方向）させるシリンダ１５１が、また、チャンバ１０１上には搬送装置１５０を送り方向（図中左右方向）に前後進させるシリンダ１５２がそれぞれ配設されている。
【００１１】
また、受台１４４上の冷却工程を完了した成形ブロック１０７を次工程の待機位置に搬送するためのシリンダ１５４がチャンバ１０１上（図中左後面）に配設されている。
【００１２】
次ぎに、図１２、図１３により前記構成のガラスプレス成形装置のシーケンスについて説明する。
成形ブロック１０７が準備台１４０上に置かれるとシリンダ１４２が作動し、成形ブロック１０７は押し棒１４１を介して押し出され（図１２：左方向）、加熱下ブロック１２０上に搬送され、その後、シリンダ１４２は元の位置に引き戻される。
【００１３】
上ブロック１１５が取り付けられたプレスシリンダ１０６が下降して上ブロック１１５と下ブロック１２０間で成形ブロック１０７を挟み込み加熱工程が開始され、同時にチャンバ１０１内の下ブロック１２１、１２２、１２３上にすでに搬送されている成形ブロック１０７に対しては、加圧ステージでは加圧工程が、冷却ステージでは冷却工程がそれぞれ進行が開始される。
【００１４】
前記工程が完了してプレスシリンダ１０６が上昇すると、搬送装置１５０のシリンダ１５１が作動し、送りアーム１５３は送り方向と直交する方向に（図１３：下方向）押し出されて各成形ブロック１０７の間に差し込まれる。
【００１５】
続いてシリンダ１５２が作動して送り方向（図１３：左方向）に押し出されることで各下ブロック１２０、１２１、１２２．１２３上に載置されている成形ブロック１０７は、順次、次のブロック上に摺動しながら搬送される。
【００１６】
例えば、冷却下ブロック１２３上にある成形ブロック１０７は、回収口１０４を通過し受台１４４上に搬送され、その後、シリンダ１５２、１５１は逆作動し、送りアーム１５３は、元の位置に引き戻される。
【００１７】
一方受台１４４上に搬送された成形ブロック１０７は次工程のための待機位置に搬送され、同時に次工程で成形される成形ブロック１０７は、準備台１４０上に載置される。
順次この動作を一定時間ごとに繰り返して、ガラス成形を連続的に行う。
【００１８】
【特許文献１】特開平４―１６４８２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
ガラスプレス成形機は、工場内に多数台並べて設置されることから据付面積を最小にすることが要求されるが、従来のガラスプレス成形機においては、成形ブロックの投入部が送り方向と直列に配設され、また、成形ブロックを送り方向に順次搬送する搬送部が送り方向と直交する方向で投入部と同一水平面上に配設されているので、成形機の据付設置面積が非常に大きくなっていた。
【００２０】
また、前記構成の成形機部においては成形ブロック投入部と搬送部のそれぞれの駆動部がオペレータの眼前に配設されることになりオペレータの成形部周りへの視認性が阻害され成形部の状態の把握が難しくなっていた。
【００２１】
さらに、周囲温度に比較して高温下にある成形部のチャンバの近傍にシリンダを含む搬送部の駆動部が配設されているので、その熱影響を受けシリンダの耐久性に問題を生じていた。
【００２２】
また、成形ブロックは、チャンバ内の各ステージ間を成形タクトにしたがって順次搬送されるが毎回同じ経路を通っての摺動を繰り返すため、成形ブロック下面と架台上面間の摺動部が磨耗し成形機の耐久性に問題を生じていた。
【００２３】
本発明は、これら従来のガラスプレス成形機の問題点を解決して据付面積が少なく成形部への視認性を良くし駆動部および成形部の耐久性の向上が可能なガラスプレス成形機を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
そのため、本発明の成形機部とハンドリング部とからなるガラスプレス成形機においては、成形機部は、成形機部フレームと、上型、胴型および下型等から構成される成形ブロックと、複数のプレスユニットによりチャンバ内で成形ブロックを加熱、加圧および冷却する複数のステージから構成される成形部と、成形ブロックを各ステージ間で搬送する搬送部と、これらを制御する制御装置と、コントローラとからなり、搬送部は、複数の駆動部をもち、駆動部の少なくとも１つは、成形部の下方に配置するものとした。
【００２５】
搬送部は、成形ブロックを送り方向と直交する方向と、送り方向とに搬送する第１のアームと、第１のアームを送り方向と直交する方向に往復運動させる第１の駆動部と、送り方向に往復運動させる第２の駆動部を備えるものとした。
【００２６】
複数のステージがＮ個の場合、第１のアームは、Ｎ+１個配置されるものとした。
【００２７】
別の例においては、搬送部は、成形ブロックを送り方向と直交する方向と、送り方向と鉛直方向と、送り方向とに搬送する第２のアームと、第２のアームを送り方向と直交する方向に往復運動させる第１の駆動部と、送り方向と鉛直方向に往復運動させる第２の駆動部と、送り方向に往復運動させる第３の駆動部を備えるものとした。
【００２８】
複数のステージがＮ個の場合、第２のアームは、Ｎ+１個配置されるものとした。
【００２９】
また、成形部は、成形ブロックの投入側の受台、加熱ステージ、加圧ステージ、冷却ステージおよび回収側の受台を覆う１つのチャンバを備えるものとした。
【発明の効果】
【００３０】
成形ブロック搬送部の駆動部を略常温の成形機部フレーム内に配設し、さらに、投入側の受台駆動部をチャンバ下部に配設することで据付面積を大幅に小さくすることができると同時に、シリンダを含む駆動部が熱影響を受けなくなり、シリンダの耐久性が大幅に向上する。
【００３１】
成形ブロックの投入部および搬送部の各々の駆動部を垂直方向に配設することで成形の一時停止状態からの復帰時や、成形条件の変更入出力時や、メンテナンス時の現状視認性が大幅に向上する。
【００３２】
成形ブロックのステージ間搬送において、成形ブロックを持ち上げて搬送することで成形ブロック下面と下ブロック上面との摺動移動がなくなり、両部品間の磨耗を防止でき成形機の耐久性の向上をはかることができる。
【００３３】
さらに、投入側の受台を成形部のチャンバ内に設けるため、成形ブロックの加熱ステージでの昇温開始に先立ち、投入側の受台上で輻射熱による事前昇温が開始されるので、加熱ステージでの昇温完了までの時間が短縮でき、省エネルギーにも寄与できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は本発明を実施したガラスプレス成形機の正面概略図、図２は同じく成形工程を示す平面概略図、図３は同じく成形部の概略図、図４は同じく成形ブロック部の説明図、図５は同じく搬送部の正面図、図６は図５のＡ矢視による側面図、図７は図５のＢ矢視による平面図、図８は他の例を実施した成形ブロック部の説明図、図９は他の例を実施した搬送部の正面図、図１０は図９のＣ矢視による側面図、図１１は図９のＤ矢視による平面図である。
【００３５】
図１において、ガラスプレス成形機１は、成形機部２と、成形機部２に隣接して配設されたハンドリング装置部７０とから構成されている。
【００３６】
成形機部２は、成形機部フレーム３と、その上部に配設されたチャンバ１８およびプレスユニット部６とからなる成形部１５と、駆動部が成形機部フレーム３の内部に配設された搬送部３０と、制御装置９０と、コントローラ９１とから構成されている。
【００３７】
ハンドリング装置部７０は、成形機部２の右隣側に配設され、ハンドリング部フレーム７３と、その上面に配設され成形ブロック６０、６５を載置された成形ブロック搬送台７２および搬送ロボット７１等から構成される搬送機器部７８と、ハンドリング部コントローラ９２とから構成されている。
【００３８】
図２において、成形機部フレーム３の上面に配設された下ベース１７の上面には成形部１５の一部を構成する下ブロック２１が工程の流れ方向（白抜きの矢印で示す）に縦一線（図中上下方向）で等ピッチで６箇所、すなわち、加熱ステージＳ１、Ｓ２、加圧ステージＳ３、Ｓ４および冷却ステージＳ５、Ｓ６位置にそれぞれ配設されている。
【００３９】
また、成形機部２における成形工程の入口に当たるＰ１位置に受台４１が、出口に当たるＰ２位置に受台４２がそれぞれ下ブロック２１と一線で等ピッチで配設され、下降限位置ではそれぞれの上面が下ブロック２２の上面と一致するよう配設されている。
【００４０】
成形ブロック６０、６５は、下ブロック２１、受台４１、４２、成形ブロック搬送台７２上にそれぞれ載置可能となっている。
【００４１】
下ブロック２１の左側面には、搬送部３０が配設され、その一部を構成する７個（ステージ数６＋１）の第１アーム３１が駆動装置（図示せず）により成形ブロク６０、６５の送り方向と直交する方向に進退自在（図中左右方向）に配設され、その送り方向と直交する方向の前進限位置として成形ブロック６０、６５の間にそれぞれ差し込まれている。
【００４２】
ハンドリング部フレーム７３の上面には搬送機器部７８が配設され、その搬送機器部７８は、３箇所の位置、すなわち、回収成形ブロック受取位置Ｐ１１、成品取出・成形ブロック組替位置Ｐ１２および投入成形ブロック待機位置Ｐ１３とが設けられたブロック搬送台７２と、成形ブロック６０、６５を受台４１に載置し、また、受台４２から成品を回収する搬送ロボット７１と、成形ブロック６０、６５中に挿入される硝材を収納した硝材パレット７５と、回収した成品を収納したレンズパレット７６と、成形ブロック６０、６５から成品を取り出し、その後硝材を挿入する組替えロボット７７と、成品・硝材ストッカ７４から構成されている。
【００４３】
これらのパレット７５、７６は成品および硝材の収納数に応じて成品・硝材ストッカ７４との間でやりとりされる。
【００４４】
図３において、成形部１５は、プレスユニット部６、上ベース１６、下ベース１７およびチャンバ１８とから構成されている。
【００４５】
下ベース１７上面には上ベース１６が取り付けられ、上ベース１６の上面には下ブロック２１、受台４１、４２と対応して等ピッチで８箇所の位置、すなわち、前記Ｐ１、Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６、Ｐ２があり、Ｓ１、Ｓ２位置にはプレスユニット部６を構成する駆動部１０（詳述しないが、空圧シリンダ、位置決め装置およびストロークセンサ等をもつ）をもつ加熱プレスユニット７が、Ｓ３、Ｓ４位置には同様の駆動部１１をもつ加圧プレスユニット８が、Ｓ５、Ｓ６位置には同様の駆動部１２をもつ冷却プレスユニット９がそれぞれ配設されており、上ベース１６の内部にはチャンバ１８が配設されている。なお、白抜きの矢印は工程の流れを示している。
【００４６】
図４において、下ベース１７上面には下ブロック２１（詳述しないが、ヒータ、冷却水接続口および熱電対等が装備されている）が取り付けられており、その上面に成形ブロック６０が載置されている。
【００４７】
成形ブロック６０は、上型６１、胴型６２、下型６３および硝材・成品６４から構成され、胴型６２は、円筒形状でその中間外形部は細径となっている。上型６１と下型６３は、それぞれ太径部と細径部をもち、それらの細径部が胴型６２の円筒孔に上部および下部から挿入され、それらの中間部に硝材・成品６４が挟持されている。
【００４８】
上型６１の上面は、上ブロック１９（詳述しないが、ヒータ、冷却水接続口および熱電対等が装備されている）と接触しており、この上ブロック１９は、プレスユニット部６の駆動部１０、１１、１２の一部を構成する空圧で作動するシリンダの可動ロッド部に締結され、上下（図中上下方向）に進退自在となっている。
【００４９】
ブラケット３３上面の第１アーム取り付け板３２には第１アーム３１が駆動装置（図示せず）により送り方向に直交する方向に進退自在（図中左右方向）に、および、送り方向（図面に垂直方向）に進退自在に取り付けられている。
【００５０】
図示位置のアーム３１は、１列にならんで載置されている成形ブロック６０の下型６３下部の太径部に下ブロック２１の上面からある距離をもって挿入された送り方向と直交する方向の前進限位置を示している。
【００５１】
ところで、成形ブロックの投入部の駆動部が工程の流れ方向と直列で水平面上に、搬送部の駆動部が流れ方向と直交する方向で同じく水平面上に配設されると、これら駆動部がオペレータの眼前にくることとなるため成形部周りへの視認性が阻害され現状確認の把握が難しくなる。そこで本発明では駆動部を垂直方向に配設するものとした。
【００５２】
図５において、下ベース１７の上面にはチャンバ１８が取り付けられ、チャンバ１８上面の投入側受台位置Ｐ１に対応する位置には投入口２７とシャッタ４５が、回収側受台位置Ｐ２に対応する位置には回収口２８とシャッタ４６が取り付けられ、Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６に対応する位置には、プレスユニットの駆動部を構成するシリンダの可動ロッド部を通過させるための孔が貫通してあけられている。
【００５３】
第１アーム取り付け板３２は、ブラケット３３に取り付けられ、このブラケット３３には空圧で作動するシリンダ３７の可動ロッド部が締結されて第１駆動部を構成している。
【００５４】
一方、下ベース１７の下面には、ブラケット３５が配設され、このブラケット３５には空圧で作動するシリンダ３６が取り付けられ、このシリンダ３６の可動ロッド部は、シリンダ取り付けブラケット３８に締結されて第２駆動部を構成している。
【００５５】
したがって、シリンダ３６の作動により第１アーム取り付け板３２は、シリンダ取り付けブラケット３８、シリンダ３７およびブラケット３３を介して送り方向（図中左右方向）に進退自在となっている。
【００５６】
下ベース１７の投入側受台位置Ｐ１に対応する位置の下面に空圧で作動するシリンダ３９が、回収側受台位置Ｐ２に対応する位置の下面に同様のシリンダ４０が取り付けられ、両シリンダ３９、４０の可動ロッドには成形ブロック６０を載置される受台４１、４２がそれぞれ締結されており前後進自在（図中上下方向）となっている。
【００５７】
また、チャンバ１８上面にはガス吹き出し口４３が設けられており、シャッタ４５、４６と連動しながら、チャンバ１８内の雰囲気をコントロールしている。
【００５８】
図６において、下ベース１７上面に下ブロック２１が取り付けられ、その下ブロック２１の上面には成形ブロック６０が載置され、この成形ブロック６０は、下ブロック２１と上方より下降してきた上ブロック１９の間に挟み込まれている。
【００５９】
第１アーム３１と第１アーム取り付け板３２を取り付けたブラケット３３にはブラケット３８に取り付けられたシリンダ３７の可動ロッド部が締結されて第１駆動部を構成している。したがって、シリンダ３７の作動により第１アーム３１は送り方向と直交する方向（図中左右方向）に進退自在となっている。
【００６０】
図７において、第１アーム取り付け板３２には、７個（ステージ数６＋１）の第１アーム３１が取り付けられている。図示の円は、Ｐ１、Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６、Ｐ２に載置された成形ブロック６０を構成する下金型下部の外形を示している。
【００６１】
アーム３１は、成形ブロック６０の送り方向と直交する方向（図中上下方向）、および、送り方向（図中左右方向）に進退自在となっており、実線で示した位置は送り方向と直交する方向の後退限で、破線は前進限である。
【００６２】
次に、図２〜図７により前記構成のガラスプレス成形機のシーケンス（スライド搬送方式）について説明する。
冷却工程が完了して取り出された成形ブロック６０が搬送されて成品取出・成形ブロック組替位置Ｐ１２に達すると、組替ロボット７７は、成品６４を成形ブロック６０から取り出してレンズパレット７６に格納し、次に、次工程で成形する硝材６４を硝材パレット７５から取り出して成形ブロック６０内に挿入して成形ブロック６０を再組替する。
【００６３】
組替完了した成形ブロック６０は、成形ブロック搬送台７２上を投入成形ブロック待機位置Ｐ１３まで搬送される。
【００６４】
一方、シリンダ３９が作動し受台４１をチャンバ１８の上面の待機位置にするとシャッタ４５が上方開側に開き、成形ブロック６０は、搬送ロボット７１により受台４１上に載置され、その後、シャッタ４５は下方閉側に閉じ、シリンダ３９が作動し受台４１は、その受台４１の上面が下ブロック２１の上面と同じ位置まで下降する。
【００６５】
次に、加熱プレスユニット７、加圧プレスユニット８および冷却プレスユニット９の駆動部１０、１１、１２が作動して上ブロック１９を下降させ、前工程で搬送されて下ブロック２１上にある成形ブロック６０を挟み込み、そのステージで必要な加熱工程、加圧工程および冷却工程を開始する。
【００６６】
必要工程時間完了後、各プレスユニット７、８、９が作動して上ブロック１９を上昇させ、成形ブロック６０の挟み込みを解除する。
【００６７】
第１駆動部を構成するシリンダ３７が作動してブラケット３３、第１アーム取り付け板３２を介して第１アーム３１は後退限位置（図７実線位置）から前進限位置（図７破線位置）まで前進する。
【００６８】
次に、第２駆動部を構成するシリンダ３６が送り方向（図７中右方向）に作動し第１アーム３１は、成形ブロック６０と接触し、更に、送り方向に移動して成形ブロック６０は下ブロック２１上を摺動しながら次のステージ位置まで定ピッチでスライドしながら搬送される。
【００６９】
したがって、例えば、冷却ステージＳ６の位置にあった成形ブロック６０は、回収側受台位置Ｐ２の受台４２上におかれることになる。その後、シリンダ３７、３６は逆作動し第１アーム３１は元の後退限位置まで引き戻される。
【００７０】
シリンダ４０が作動し冷却工程が完了した成形ブロック６０を載置した受台４２はチャンバ１８の上面待機位置まで上昇してシャッタ４６が上方開側に開き、成形ブロック６０は、搬送ロボット７１に引渡され、その後、シャッタ４６は下方閉側に閉じ、シリンダ４０が逆作動して受台４２は、その上面位置が下ブロック２１の上面と同じ位置まで下降する。
【００７１】
搬送ロボット７１により成形ブロック６０は、成形ブロック搬送台７２上の回収成形ブロック受取位置Ｐ１１上に載置される。次に、成形ブロック搬送台７２が作動し成形ブロック６０は成品取出・ブロック組替位置まで搬送される。
【００７２】
回収成形ブロック受取位置Ｐ１１上で組替ロボット７７が作動し成品６４を成形ブロック６０から取り出してレンズパレット７６に格納し、次に、次工程で成形する硝材６４を硝材パレット７５から取り出して成形ブロック６０内に挿入する。
以後順次このサイクルが続行する。
【００７３】
前項まで述べたような構成とすることで成形機の据付面積を小さくし、成形部の視認性を向上させ、駆動シリンダの取り付け位置を略常温位置とすることでシリンダの耐久性を向上させることが可能となる。
【００７４】
図８〜図１１は、他の例の搬送方式（持ち上げ搬送方式）における成形ブロック部および搬送部の説明図である。
成形各ステージＳ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６、チャンバ１８、上ブロック１９、シリンダ３９、４０、受台４１、４２およびシャッタ４５、４６の構成機能は前記スライド搬送方式と同様であるので詳述しない。
【００７５】
図８において、下ブロック２１の上面に成形ブロック６５が載置され、成形ブロック６５は、上型６１、胴型６２、下型６３、硝材・成品６４、保持板６６および押さえ金具６７から構成され、下型６３および胴型６２は、押さえ金具６７を介して下型６３の落下防止手段としての取り付けボルト６８により保持板６６に取り付けられている。
【００７６】
胴型６２は、円筒形状でその中間外形部は細径となっている。上型６１と下型６３は、それぞれ太径部と細径部をもち、それらの細径部が胴型６２の円筒孔に上部および下部から挿入され、それらの中間部に硝材・成品６４が挟持されている。
【００７７】
ブラケット５０上面の第２アーム取り付け板４８には第２アーム４７が送り方向に直交する方向に進退自在（図中左右方向）に、送り方向に鉛直方向（図中上下方向）に、送り方向（図面に垂直方向）に進退自在に取り付けられ、図示位置のアーム４７は、１列にならんで載置されている成形ブロック６５の胴型６２の細径部に下ブロック２１の上面からある距離をもって挿入された送り方向と直交する方向の前進限位置を示している。
【００７８】
図９において、第２アーム取り付け板４８は、ブラケット５０に取り付けられ、このブラケット５０は、空圧で作動するシリンダ５１の可動ロッド部に締結されて第２駆動部を構成し、また、ブラケット５０には、複数のガイドバー５３が締結されていて、シリンダ５１が取り付けられたシリンダ取り付けブラケット５２の上下方向の移動をガイドしている。
【００７９】
一方、下ベース１７の下面にはブラケット３５が配設され、このブラケット３５にはシリンダ３６が取り付けられ、このシリンダ３６の可動ロッド部は、シリンダ取り付けブラケット３８に締結され第３駆動部を構成している。
【００８０】
シリンダ取り付けブラケット５２とブラケット３８間は送り方向（図中左右方向）に相対移動不能に連結されている。したがって、シリンダ３６の作動により、第２アーム取り付け板４８は、送り方向に進退自在となっている。
【００８１】
また、下ベース１７の下面にはシリンダ４０が取り付けられ、このシリンダ４０の可動ロッド部には受台４２が締結されている。
【００８２】
図１０において、下ベース１７上面に下ブロック２１が取り付けられ、その下ブロック２１の上面には成形ブロック６５が載置されている。
【００８３】
第２アーム４７と第２アーム取り付け板４８を取り付けたブラケット５０にはブラケット５２に取り付けられたシリンダ５１の可動ロッド部が締結されて第２駆動部を構成している。
【００８４】
シリンダ取り付けブラケット５２にはシリンダ３７の可動ロッド部が締結されて第１駆動部を構成し、また、シリンダ３７は、シリンダ取り付けブラケット３８に取り付けられている。したがって、シリンダ３７の作動により第２アーム４７は、送り方向と直交する方向（図中左右方向）に、また、シリンダ５１の作動により送り方向と鉛直方向に進退自在となっている。
【００８５】
図１１において、第２アーム取り付け板４８には７個（ステージ数６＋１）の第２アーム４７が取り付けられる。図示の円のうち実線で示すものは、Ｐ１、Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６、Ｐ２に載置された成形ブロック６５を構成する胴型６５の中間部の外形を示す。
【００８６】
アーム４７は、成形ブロック６５の送り方向と直交する方向（図中上下方法）と、送り方向に鉛直方向（図面に垂直方向）および送り方向（図中左右方向）に進退自在となっており、実線で示した位置は送り方向と直交する方向の後退限であり、破線は前進限である。
【００８７】
次に、図８〜図１１により前記構成のガラスプレス成形機のシーケンス（持ち上げ搬送方式）について説明する。
成形ブロック６５をチャンバ１８内に搬送し、プレスユニット７、８、９が作動し、加熱工程、加圧工程および冷却工程が開始するまでは、前記スライド搬送方式と同様である。
【００８８】
必要工程時間完了後、各プレスユニットが作動して成形ブロック６５の挟み込みを解除し、その後、シリンダ３７が作動してシリンダ取り付けブラケット５２、シリンダ５１、ブラケット５０、第２アーム取り付け板４８を介して第２アーム４７は後退限位置（図１１実線位置）から前進限位置（図１１破線位置）まで前進し、第２アーム４７の先端は、胴型６２の外周の細径部に挿入される。
【００８９】
次に、シリンダ５１が鉛直方向に作動し第２アーム４７を規定寸法持ち上げることで第２アーム４７の上面が胴型６２上部の太径部に接触して成形ブロック６５を持ち上げ、さらに、シリンダ３６により第２アーム４７は、成形ブロック６５を次のステージへ定ピッチで持ち上げた状態で搬送する。
【００９０】
シリンダ５１が下降方向に作動して成形ブロック６５を次のステージ上に置く。その後、シリンダ３７、シリンダ３６は逆の方向に作動し第２アーム４７は最初の後退限位置に戻る。
【００９１】
シリンダ４０が上昇し成形完了した成形ブロック６５を載せた回収側受台４２をチャンバ１８の上面位置に持ってゆく。
その後は、前記スライド搬送方式と同様のサイクルが続行される。
【００９２】
このような構成とすることで、成形ブロック６５の下面と下ブロック２１上面との摺動移動がなくなるため両部品間の磨耗が防止でき成形機の耐久性の向上をはかることができる。
【００９３】
本発明の構成は以上の通りであって、成形機部とハンドリング装置部とからなるガラスプレス成形機において、成形機部における成形ブロック搬送部の駆動部を略常温の周囲温度である成形部の下方に配設し、また、投入側受台の駆動部を鉛直方向に配設することで成形機の設置面積を大幅に減少するとともにオペレータの視認性を向上するとともに高温によるシリンダパッキン部の劣化を防止できる。
【００９４】
また、成形ブロックの持ち上げ搬送方式を採用した場合には成形ブロックと下ブロック間の摺動に起因する両部品間の磨耗を防止でき、成形機の耐久性向上が可能となる。
【００９５】
なお、本発明の駆動部においては、空圧で作動するシリンダで説明したが、電動で作動するシリンダであっても良いことは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００９６】
【図１】本発明を実施したガラスプレス成形機の正面概略図
【図２】同じく成形工程を示す平面概略図
【図３】同じく成形部の概略図
【図４】同じく成形ブロック部の説明図
【図５】同じく搬送部の正面図
【図６】図５のＡ矢視による側面図
【図７】図５のＢ矢視による平面図
【図８】他の例を実施した成形ブロック部の説明図
【図９】他の例を実施した搬送部の正面図
【図１０】図９のＣ矢視による側面図
【図１１】図９のＤ矢視による平面図
【図１２】従来のガラスプレス成形装置の正断面図
【図１３】同実施例装置の平面図
【符号の説明】
【００９７】
１５    成形部                ３９、４０    シリンダ
１６    上ベース              ４１、４２    受台
１７    下ベース              ４５、４６    シャッタ
１８    チャンバ              ６０、６５    成形ブロック
１９    上ブロック                  Ｐ１    投入側受台
２１    下ブロック            Ｓ１、Ｓ２    加熱ステージ
３０    搬送部                Ｓ３、Ｓ４    加圧ステージ
３１    第１アーム            Ｓ５、Ｓ６    冷却ステージ
３５    ブラケット                  Ｐ２    回収側受台
３６、３７    シリンダ
３８    シリンダ取り付けブラケット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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