(57)【要約】      （修正有）【課題】フレームラミネート法によっても表面材などに凹凸やしわなどが発生せず積層することができるポリウレタンフォーム積層体の製造方法を提供する。【解決手段】表面材１１と裏面材１８との間に介在するポリウレタンフォーム１４の投入厚みを１．５〜３．０ｍｍとし、表面材１１側または裏面材１８側で、後に接着する側のポリウレタンフォーム１４の溶融厚さ１４ｂを、先に接着する側のポリウレタンフォーム１４の溶融厚さ１４ａより多くし、また溶融接着後の溶融接着層１４ａ，１４ｂを含むポリウレタンフォーム１４の全厚さを０．８ｍｍ以下とする。これにより、先の溶融厚さ１４ａをこれまでと同様に確保しても後の溶融厚さ１４ｂをそれ以上として、均一な溶融層を形成して接着できるようにし、しかもそのまま残るポリウレタンフォームの全厚さを小さくして復元力の影響を抑えることで、表面材に凹凸やしわなどが発生しないようにする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面材と裏面材とが表裏の厚さが異なる溶融接着層を有するポリウレタンフォームを介して接着されかつこれら溶融接着層を含むポリウレタンフォームの全厚さを０．８ｍｍ以下としてなることを特徴とするポリウレタンフォーム積層体。
【請求項２】
表面材と裏面材との間に介在させるポリウレタンフォームを加熱溶融して表面材と裏面材を接着させるポリウレタンフォーム積層体を製造するに際し、
前記介在させるポリウレタンフォームの投入厚みを１．５〜３．０ｍｍとし、前記表面材または前記裏面材とのいずれか後に接着する当該ポリウレタンフォームの溶融厚さを、いずれか先に接着する当該ポリウレタンフォームの溶融厚さより多くするとともに、溶融接着後の溶融接着層を含むポリウレタンフォームの全厚さを０．８ｍｍ以下とするようにしたことを特徴とするポリウレタンフォーム積層体の製造方法。
【請求項３】
前記ポリウレタンフォームを、フレームラミネート用フォームとするとともに、片面を先に溶融接着した後、巻き取らずにもう片面の溶融接着を行うようにしたことを特徴とする請求項２記載のポリウレタンフォーム積層体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明はポリウレタンフォーム積層体およびその製造方法に関し、フレームラミネート法で表面材と裏面材とをポリウレタンフォームを介在させて溶融接着する場合に表面材などに凹凸やしわが発生しないようにするもので、特に薄い表面材を使用した場合に好適なものである。
【背景技術】
【０００２】
車両用シート、ソファ、マットレス、車両用内装材などに使用されるシート状材料のひとつとして表面材と裏面材との間に軟質ポリウレタンフォームを介在させて貼り合せたポリウレタンフォーム積層体がある。
【０００３】
このポリウレタンフォーム積層体の製造方法としては、接着剤を使用する方法、ホットメルトフィルムを使用する方法、高周波ウェルダや火炎によって軟質ポリウレタンフォームを加熱溶融させる方法などがあり、表裏面材とポリウレタンフォームとを貼り合わせるようにしており、特に火炎によって軟質ポリウレタンフォームを溶融接着する、いわゆるフレームラミネート法は、乾燥工程が不要であり、接着速度も速いため広く採用されている。
【０００４】
しかし、このフレームラミネート法では、加熱溶融が不均一になり易く、軟質ポリウレタンフォームを加熱溶融した後、表面材を圧着する場合に、例えば表面材としての生地に、５ｍｍ厚さのポリウレタンフォームを加熱溶融し、ロール隙間を３．５ｍｍ程度としたロール間を通過させると、僅かにつぶされることで表面材とポリウレタンフォームが接着されるが、ポリウレタンフォームの厚み方向の復元が不均一になり易いことから、接着後の表面材に凹凸やしわが生じてしまい、特に薄い表面材を使用すると顕著である。
【０００５】
そこで、このような表面材に発生する凹凸やしわなどを抑える方法として、例えば、特許文献１に開示された方法では、ポリウレタンフォーム面に遮熱材料を所望形状に塗布し、塗布されていない部分を加熱溶融することで、部分的な接着として表面材のしわを防止するようにしている。
【０００６】
また、表面材の凹凸やしわの発生を抑えるための技術ではないが、フレームラミネート法を安価にできる方法として、特許文献２には、フレームラミネート用スラブポリウレタンフォームを１ｍｍ程度の厚さと薄くすることで、高価な難燃スラブポリウレタンフォームの使用量を減らすことが提案されている。
【特許文献１】特開昭５８−９２５５８号公報
【特許文献２】実開昭６０−１６６５３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、特許文献１に記載のフレームラミネートシートの製造方法では、遮熱材料を所望形状に塗布する必要があり、工程が増大するという問題がある。
【０００８】
また、特許文献２に記載の内装用表装材では、高価なフレームラミネート用スラブポリウレタンフォームの使用量を減らすため薄くしてあるが、長尺の薄いポリウレタンフォームは厚みにバラツキが生じやすく、両面をほぼ均一に溶融しても厚みのバラツキを吸収できなくなり、特に薄い表面材を使用した場合、凹凸やしわが顕著に現れる。
【０００９】
また、長尺の積層材を製造しようとすると、送り出し時に伸びが生じたり、フレームラミネートする場合の工程管理が難しく、先の溶融厚さが多くなると、後の溶融厚さが殆どなくなり、後の面材の接着不良が生じ易いという問題がある。
【００１０】
この発明は、かかる従来技術の課題に鑑みてなされたもので、フレームラミネート法によっても表面材などに凹凸やしわなどが発生せず積層することができるポリウレタンフォーム積層体およびその製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記従来技術の課題を解決するため、表面材と裏面材との間に介在させるポリウレタンフォームを加熱溶融して表面材と裏面材を接着させるフレームラミネート法を用いるポリウレタンフォーム積層体の製造方法について鋭意検討を重ねた結果、通常のフレームラミネート法では、ポリウレタンフォームの表裏を加熱溶融し中間部にポリウレタンフォームをそのまま残すことで、クッション性や吸音性を確保するとともに、積層体としての伸縮性や立体感などを確保するものであり、介在させるポリウレタンフォームを厚くしておき、溶融接着後もそのまま残る部分を必要としていたが、表面材などに発生する凹凸やしわの防止には、加熱溶融するポリウレタンフォームの厚さの影響およびそのまま残すポリウレタンフォームの厚さの影響があり、特に片方を加熱溶融した後のもう片方を加熱溶融する場合のポリウレタンフォームの厚さが薄いと先に接着した表面材に凹凸やしわの発生が顕著になることおよびそのまま残すポリウレタンフォームの厚さを厚くすると凹凸やしわが発生しやすいことを見出し、この発明を完成したものである。その具体的な構成は、以下の通りである。
【００１２】
すなわち、この発明の請求項１記載のポリウレタンフォーム積層体は、表面材と裏面材とが表裏の厚さが異なる溶融接着層を有するポリウレタンフォームを介して接着されかつこれら溶融接着層を含むポリウレタンフォームの全厚さを０．８ｍｍ以下としてなることを特徴とするものである。
【００１３】
このポリウレタンフォーム積層体によれば、表面材と裏面材とが表裏の厚さが異なる溶融接着層を有するポリウレタンフォームを介して接着されかつこれら溶融接着層を含むポリウレタンフォームの全厚さを０．８ｍｍ以下としており、先の溶融厚さを確保しても後の溶融厚さをそれ以上確保して均一な溶融接着層を形成して接着でき、しかも溶融接着層を含むポリウレタンフォームの全厚さを小さくしてポリウレタンフォームの復元の影響を抑え、表面材に凹凸やしわなどが発生しないようにしている。
【００１４】
さらに、この発明の請求項２記載のポリウレタンフォーム積層体の製造方法は、表面材と裏面材との間に介在させるポリウレタンフォームを加熱溶融して表面材と裏面材を接着させるポリウレタンフォーム積層体を製造するに際し、前記介在させるポリウレタンフォームの投入厚みを１．５〜３．０ｍｍとし、前記表面材または前記裏面材とのいずれか後に接着する当該ポリウレタンフォームの溶融厚さを、いずれか先に接着する当該ポリウレタンフォームの溶融厚さより多くするとともに、溶融接着後の溶融接着層を含むポリウレタンフォームの全厚さを０．８ｍｍ以下とするようにしたことを特徴とするものである。
【００１５】
このポリウレタンフォーム積層体の製造方法によれば、表面材と裏面材との間に介在させるポリウレタンフォームの投入厚みを１．５〜３．０ｍｍとし、前記表面材または前記裏面材とのいずれか後に接着する当該ポリウレタンフォームの溶融厚さを、いずれか先に接着する当該ポリウレタンフォームの溶融厚さより多くするとともに、溶融接着後の溶融接着層を含むポリウレタンフォームの全厚さを０．８ｍｍ以下とするようにしており、先の溶融厚さを確保しても後の溶融厚さをそれ以上確保し、これにより均一な溶融層を形成して接着できるようにし、しかも溶融接着層を含むポリウレタンフォームの全厚さを小さくしてポリウレタンの復元の影響を抑えるようにしている。
【００１６】
これら均一な溶融層と溶融接着後のポリウレタンフォームの不均一な復元を抑えることで、表面材に凹凸やしわなどが発生しないようにしている。
【００１７】
また、この発明の請求項３記載のポリウレタンフォーム積層体の製造方法は、請求項２記載の構成に加え、前記ポリウレタンフォームを、フレームラミネート用フォームとするとともに、片面を先に溶融接着した後、巻き取らずにもう片面の溶融接着を行うようにしたことを特徴とするものである。
【００１８】
このポリウレタンフォーム積層体の製造方法によれば、前記ポリウレタンフォームを、フレームラミネート用フォームとするとともに、片面を先に溶融接着した後、巻き取らずにもう片面の溶融接着を行うようにしており、表裏面材の溶融接着を1パスで行うことで、中間の巻取りによる影響をなくし、一層表面材に凹凸やしわなどが発生しないようにしている。
【発明の効果】
【００１９】
この発明の請求項１記載のポリウレタンフォーム積層体によれば、表面材と裏面材とが表裏の厚さが異なる溶融接着層を有するポリウレタンフォームを介して接着されかつこれら溶融接着層を含むポリウレタンフォームの全厚さを０．８ｍｍ以下としたので、先の溶融厚さを確保しても後の溶融厚さをそれ以上確保して均一な溶融接着層を形成して接着することができ、しかも溶融接着層を含むポリウレタンフォームの全厚さを小さくしてポリウレタンフォームの復元の影響を抑え、表面材に凹凸やしわなどが発生しないようにすることができる。
【００２０】
さらに、この発明の請求項２記載のポリウレタンフォーム積層体の製造方法によれば、表面材と裏面材との間に介在させるポリウレタンフォームの投入厚みを１．５〜３．０ｍｍとし、前記表面材または前記裏面材とのいずれか後に接着する当該ポリウレタンフォームの溶融厚さを、いずれか先に接着する当該ポリウレタンフォームの溶融厚さより多くするとともに、溶融接着後の溶融接着層を含むポリウレタンフォームの全厚さを０．８ｍｍ以下とするようにしたので、先の溶融厚さを確保しても後の溶融厚さをそれ以上確保することができ、これにより均一な溶融層を形成して接着することができ、しかも溶融接着層を含むポリウレタンフォームの全厚さを小さくしてポリウレタンフォームの復元の影響を抑えることができる。
【００２１】
これにより、均一な溶融層と溶融接着後のポリウレタンフォームの不均一な復元を抑えることで、表面材に凹凸やしわなどが発生しないようにすることができ、特にこの効果は薄い表面材を使用したときに顕著に現れる。また、ポリウレタンフォームの投入厚みもあり、溶融厚さもあるので、フレームラミネートの際の工程管理も容易にできる。
【００２２】
また、この発明の請求項３記載のポリウレタンフォーム積層体の製造方法によれば、前記ポリウレタンフォームを、フレームラミネート用フォームとするとともに、片面を先に溶融接着した後、巻き取らずにもう片面の溶融接着を行うようにしたので、表裏面材の溶融接着を1パスで行うことで、中間の巻取りによる影響をなくすことができ、一層表面材に凹凸やしわなどが発生しないようにすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、この発明のポリウレタンフォーム積層体の製造方法の一実施の形態について、詳細に説明する。  
図１および図２は、この発明のポリウレタンフォーム積層体の製造方法の一実施の形態にかかり、図１は製造工程の概略構成図、図２は各工程でのポリウレタンフォーム積層体の断面図である。
【００２４】
この発明のポリウレタンフォーム積層体１０は、表面材１１と裏面材１８とが表裏の厚さが異なる溶融接着層１４ａ，１４ｂを有するポリウレタンフォーム１４を介して接着されかつこれら溶融接着層１４ａ，１４ｂを含むポリウレタンフォーム１４の全厚さを０．８ｍｍ以下としたものである。
【００２５】
そして、この発明のポリウレタンフォーム積層体の製造方法では、表面材１１と裏面材１８との間に介在させるポリウレタンフォーム１４を加熱溶融して表面材１１と裏面材１８を接着させることで、ポリウレタンフォーム積層体１０を製造するものであり、ポリウレタンフォーム１４を加熱溶融し、表面材１１や裏面材１８との接着には、いわゆるフレームラミネート法が用いられる。
【００２６】
このフレームラミネート法によるポリウレタンフォーム積層体の製造は、例えば図１に示すように、長尺の表面材１１が送り出しドラム１２から送り出されて第１押圧ロール１３、１３間に送られる一方、この第１押圧ロール１３、１３間に長尺のポリウレタンフォーム１４が送り出しドラム１５から送り出され、上側の第１押圧ロール１３で反転される際にポリウレタンフォーム１４の表面材１１との接着面となる内側面が第１バーナー１６で加熱溶融されて溶融接着層１４ａが形成され、第１押圧ロール１３、１３間で表面材１１と重ねられて押圧され、表面材１１とポリウレタンフォーム１４とが接着されて２枚が積層される。
【００２７】
このポリウレタンフォーム積層体の製造方法では、送り出しドラム１５から送り出されるポリウレタンフォーム１４は、その投入厚みが１．５〜３．０ｍｍのものが使用され、先に接着される表面材１１との溶融接着のため、ポリウレタンフォーム１４を通常のフレームラミネート法と同様にして、例えば溶融厚さを０．５〜０．９ｍｍ程度、好ましくは０．６〜０．８ｍｍ程度として加熱溶融して溶融接着層１４ａを形成し、介在させるポリウレタンフォーム１４の片面の溶融接着層１４ａに表面材１１が先に接着される。
【００２８】
このポリウレタンフォーム１４の投入厚みが１．５ｍｍより薄くなると、長尺なシート状のポリウレタンフォームを製造すること自体が難しく、また、フレームラミネート工程においてシート状のポリウレタンフォーム１４に伸びが生じるなど工程管理が難しくなり、均一な溶融厚さで加熱溶融して溶融接着層１４ａを形成することができなくなる。
【００２９】
一方、ポリウレタンフォーム１４の投入厚みが３．０ｍｍを超えて厚くなると、ポリウレタンフォーム１４の両面を加熱溶融して接着する場合の加熱溶融する溶融接着層１４ａ，１４ｂの厚さが多くなり、無駄な溶融接着層１４ａ，１４ｂが形成されてしまう。また、加熱溶融させずにそのままポリウレタンフォーム１４を残すと、第１押圧ロール１３，１３間を通ったポリウレタンフォームの復元力の影響が大きくなって表面材１１などの凹凸やしわの発生原因となる。
【００３０】
したがって、ポリウレタンフォーム１４の投入厚みは、１．５〜３．０ｍｍであれば良く、好ましくは１．８〜２．７ｍｍである。
【００３１】
また、このようなポリウレタンフォーム１４の、先に加熱溶融する溶融厚さが０．５ｍｍより少ないと、溶融接着層１４ａが薄くなって接着強度が不足する場合が見られ、特に耐熱性に劣る場合がある。
【００３２】
一方、ポリウレタンフォーム１４の先に加熱溶融する溶融厚さが０．９ｍｍより多くなっても、溶融接着層１４ａによる接着強度の向上や耐熱性の向上は期待できなくなる。また、もう片面を貼り合わせる工程に送るときに、残りのポリウレタンフォームの厚みが薄くなるので、ポリウレタンフォームに伸びが生じやすくなる等の不具合がある。
【００３３】
したがって、ポリウレタンフォーム１４の先に加熱溶融する溶融厚さは、０．５〜０．９ｍｍであれば良く、好ましくは０．６〜０．８ｍｍである。
【００３４】
こうして表面材１１がポリウレタンフォーム１４の片面に溶融接着された後、図１に示すように、第２押圧ロール１７，１７間に送られる一方、この第２押圧ロール１７、１７間に長尺の裏面材１８が送り出しドラム１９から送り出され、上側の第２押圧ロール１７で反転される際にポリウレタンフォーム１４の裏面材１８との接着面となる外側面が第２バーナー２０で加熱溶融されて溶融接着層１４ｂが形成されて、第２押圧ロール１７、１７間で裏面材１８と重ねられて押圧され、裏面材１８とポリウレタンフォーム１４とが接着されて表面材１１、ポリウレタンフォーム１４および裏面材１８の３枚が積層され、巻取りドラム２１に巻き取られる。
【００３５】
このポリウレタンフォーム積層体の製造方法では、上側の第２押圧ロール１７で反転される際にポリウレタンフォーム１４は、後に接着する裏面材１８との溶融接着のため、ポリウレタンフォーム１４を通常のフレームラミネート法と同様にして、例えば溶融厚さを先の溶融厚さより多くするとともに、溶融接着後の両側の溶融接着層１４ａ，１４ｂを含むポリウレタンフォーム１４の全厚さが０．８ｍｍ以下となるように加熱溶融し、ポリウレタンフォーム１４のもう片面の溶融接着層１４ｂに裏面材１８が接着され、３層の積層状態とされる。
【００３６】
ポリウレタンフォーム１４の後の溶融厚さは、先のポリウレタンフォーム１４の溶融厚さの０．５〜０．９ｍｍより厚く加熱溶融し、好ましくは０．８〜１．４ｍｍ程度加熱溶融し、しかも溶融接着後の両側の溶融接着層１４ａ，１４ｂを含むポリウレタンフォーム１４の全厚さが０．８ｍｍ以下、好ましくは０．２〜０．６ｍｍ程度、すなわちポリウレタンフォーム１４が溶融しないそのままの部分がない溶融接着層１４ａ，１４ｂだけの状態から、わずかにそのままのポリウレタンフォーム１４が残る状態にする。
【００３７】
この後のポリウレタンフォーム１４の後の溶融厚さを、先の溶融厚さより多くすることで、溶融接着層１４ｂを均一に溶融することができるとともに、接着に必要な十分な溶融量を得ることができ、裏面材１８と溶融接着層１４ｂとの接着強度を確保することができる。
【００３８】
すなわち、先に溶融するポリウレタンフォーム１４を過大にすると、溶融時にポリウレタンフォーム１４に熱膨張が発生してしわになりやすいが、後に溶融するポリウレタンフォーム１４を厚く溶融させても、先に接着された表面材１１の影響で、熱膨張が生じてもしわが発生しにくい。特に、薄い表面材１１を使用した場合には、しわの発生を有効に抑えることができる。
【００３９】
さらに、溶融接着後の両側の溶融接着層１４ａ，１４ｂを含むポリウレタンフォーム１４の全厚さを０．８ｍｍ以下とすることで、ポリウレタンフォーム１４のまま残る部分を全くなくしたり、少なくしてこの部分のポリウレタンフォーム１４による復元力の影響をなくしたり、わずかとして表面材１１や裏面材１８に凹凸やしわなどの発生原因とならないようすることができる。
【００４０】
また、ポリウレタンフォーム１４の後の溶融接着層１４ｂの溶融厚さを先の溶融接着層１４ａの溶融厚さより大きくするとともに、溶融接着後の両側の溶融接着層１４ａ，１４ｂを含むポリウレタンフォーム１４の全厚さを０．８ｍｍ以下とすることで、後の加熱溶融の際の条件設定が容易となり、例えば先の溶融接着後に残っているポリウレタンフォーム１４のほとんどを加熱溶融するように第２バーナー２０を調整すれば良いことになる。
【００４１】
このようなポリウレタンフォーム積層体の製造方法によれば、表面材１１と裏面材１８との間に介在させるポリウレタンフォーム１４の投入厚みを１．５〜３．０ｍｍとし、後で裏面材１８と接着するポリウレタンフォーム１４の溶融接着層１４ｂの溶融厚さを、先に表面材１１と接着するポリウレタンフォーム１４の溶融接着層１４ａの溶融厚さより多くするとともに、溶融接着後の溶融接着層１４ａ，１４ｂを含むポリウレタンフォーム１４の全厚さを０．８ｍｍ以下とするようにしたので、先の溶融接着層１４ａの溶融厚さを確保しても後の溶融接着層１４ｂの溶融厚さをそれ以上確保することができ、これにより均一な溶融接着層１４ａ，１４ｂを形成して接着することができ、しかも溶融接着層１４ａ，１４ｂを含むポリウレタンフォーム１４の全厚さを小さくしてポリウレタンフォームの復元の影響を抑えることができる。
【００４２】
これにより、均一な溶融接着層１４ａ，１４ｂと溶融接着後のポリウレタンフォーム１４の不均一な復元を抑えることで、表面材１１に凹凸やしわなどが発生しないようにすることができ、ポリウレタンフォーム１４の投入厚みもあり、溶融厚さもあるので、フレームラミネート法で加熱溶融する際の工程管理も容易にできる。
【００４３】
また、このポリウレタンフォーム積層体の製造方法によれば、ポリウレタンフォーム１４を、フレームラミネート用フォームとするとともに、片面に表面材１１を先に溶融接着した後、巻き取らずにもう片面に裏面材１８を溶融接着するようにしたので、表裏面材１１，１８の溶融接着を1パスで行うことで、中間の巻取りによる影響をなくすことができ、一層表面材１１に凹凸やしわなどが発生しないようにすることができる。
【００４４】
なお、このポリウレタンフォーム積層体に使用するポリウレタンフォームとしては、従来からフレームラミネート用として使用されているポリウレタンフォームを使用することができる。
【００４５】
また、表面材としては織布、ニット、ダブルラッセル、モケット、編物、コウイニットＰＶＣレザー、本皮革などが用いられ、裏面材としては編物類、金巾、不織布、メリヤス、平織物などが用いられる。
【００４６】
なお、上記実施の形態では、製品の表面となる表面材を先に溶融接着するようにしたが、製品の裏面となる裏面材を先に溶融接着するようにしても良い。
【実施例】
【００４７】
次ぎにこの発明の実施例について、比較例とともに説明するが、この発明は、これら実施例に限定されるものでない。
【００４８】
各実施例および各比較例では、表面材として目付２００ｇ／ｍ2の織布を、実施例８のみ目付１００ｇ／ｍ2の無起毛編物を用い、ポリウレタンフォームとしてフレームラミネート用のものを使用し、裏面材として不織布を使用した。
【００４９】
製造方法として、図１に示したように、フレームラミネート法により表面材を先に溶融接着した後、反転して裏面材を連続して溶融接着した（比較例６、７は除く）。
【００５０】
そして、接着後のポリウレタンフォーム積層体について、次ぎの各項目についてそれぞれ評価した。接着性を○、△、×の３段階で、表面外観を〇、×の２段階で、風合いを〇、×の２段階で、成形性を〇、×の２段階で評価した。評価結果を、実施例は表１に、比較例は表２にそれぞれ示すとおりであり、各評価項目の評価段階の内容は表１および表２中に記載のとおりである。
【００５１】
（実施例１）
表面材として目付２００ｇ／ｍ2の織布を用い、ポリウレタンフォームの投入厚を２．５ｍｍとし、表面材との溶融厚さを０．８ｍｍ、裏面材との溶融厚さを１．４ｍｍ、ポリウレタンフォームの溶融接着層を含む残厚を０．３ｍｍとしてポリウレタンフォーム積層体を製造した。  
得られたポリウレタンフォーム積層体は、表面材に凹凸やしわの発生はなく、接着性、表面外観、風合い、成形性のいずれも〇であった。
【００５２】
（実施例２）
表面材として目付２００ｇ／ｍ2の織布を用い、ポリウレタンフォームの投入厚を２．５ｍｍとし、表面材との溶融厚さを０．７ｍｍ、裏面材との溶融厚さを１．３ｍｍ、ポリウレタンフォームの溶融接着層を含む残厚を０．５ｍｍとしてポリウレタンフォーム積層体を製造した。  
得られたポリウレタンフォーム積層体は、表面材に凹凸やしわの発生はなく、接着性、表面外観、風合い、成形性のいずれも〇であった。
【００５３】
（実施例３）
表面材として目付２００ｇ／ｍ2の織布を用い、ポリウレタンフォームの投入厚を２．２ｍｍとし、表面材との溶融厚さを０．７ｍｍ、裏面材との溶融厚さを１．３ｍｍ、ポリウレタンフォームの溶融接着層を含む残厚を０．２ｍｍとしてポリウレタンフォーム積層体を製造した。  
得られたポリウレタンフォーム積層体は、表面材に凹凸やしわの発生はなく、接着性、表面外観、風合い、成形性のいずれも〇であった。
【００５４】
（実施例４）
表面材として目付２００ｇ／ｍ2の織布を用い、ポリウレタンフォームの投入厚を２．７ｍｍとし、表面材との溶融厚さを０．８ｍｍ、裏面材との溶融厚さを１．４ｍｍ、ポリウレタンフォームの溶融接着層を含む残厚を０．５ｍｍとしてポリウレタンフォーム積層体を製造した。  
得られたポリウレタンフォーム積層体は、表面材に凹凸やしわの発生はなく、接着性、表面外観、風合い、成形性のいずれも○であった。
【００５５】
（実施例５）
表面材として目付２００ｇ／ｍ2の織布を用い、ポリウレタンフォームの投入厚を２．５ｍｍとし、表面材との溶融厚さを０．５ｍｍ、裏面材との溶融厚さを１．４ｍｍ、ポリウレタンフォームの溶融接着層を含む残厚を０．６ｍｍとしてポリウレタンフォーム積層体を製造した。  
得られたポリウレタンフォーム積層体は、表面材に凹凸やしわの発生はなく、接着性において表面材の接着強度がわずかに不足し△であったが、他の表面外観、風合い、成形性のいずれも○であった。
【００５６】
（実施例６）
表面材として目付２００ｇ／ｍ2の織布を用い、ポリウレタンフォームの投入厚を１．５ｍｍとし、表面材との溶融厚さを０．５ｍｍ、裏面材との溶融厚さを０．８ｍｍ、ポリウレタンフォームの溶融接着層を含む残厚を０．２ｍｍとしてポリウレタンフォーム積層体を製造した。  
得られたポリウレタンフォーム積層体は、表面材に凹凸やしわの発生はなく、接着性において表面材の接着強度がわずかに不足し△であったが、他の表面外観、風合い、成形性のいずれも○であった。
【００５７】
（実施例７）
表面材として目付２００ｇ／ｍ2の織布を用い、ポリウレタンフォームの投入厚を１．８ｍｍとし、表面材との溶融厚さを０．６ｍｍ、裏面材との溶融厚さを１．０ｍｍ、ポリウレタンフォームの溶融接着層を含む残厚を０．２ｍｍとしてポリウレタンフォーム積層体を製造した。  
得られたポリウレタンフォーム積層体は、表面材に凹凸やしわの発生はなく、接着性、表面外観、風合い、成形性のいずれも○であった。
【００５８】
（実施例８）
実施例１〜７での表面材の目付２００ｇ／ｍ2の織布を用いたのに対して、表面材として目付１００ｇ／ｍ2の無起毛編物を用い、ポリウレタンフォームの投入厚を２．５ｍｍとし、表面材との溶融厚さを０．８ｍｍ、裏面材との溶融厚さを１．４ｍｍ、ポリウレタンフォームの溶融接着層を含む残厚を０．３ｍｍとしてポリウレタンフォーム積層体を製造した。  
得られたポリウレタンフォーム積層体は、表面材の目付けが小さいにもかかわらず表面材に凹凸やしわの発生はなく、接着性、表面外観、風合い、成形性のいずれも○であった。
【００５９】
（比較例１）
表面材として目付２００ｇ／ｍ2の織布を用い、ポリウレタンフォームの投入厚を２．５ｍｍとし、表面材との溶融厚さを１．４ｍｍと厚くし、裏面材との溶融厚さを０．８ｍｍ、ポリウレタンフォームの溶融接着層を含む残厚を０．３ｍｍとしてポリウレタンフォーム積層体を製造した。  
得られたポリウレタンフォーム積層体は、表面外観において凹凸が生じ×であった。
【００６０】
（比較例２）
表面材として目付２００ｇ／ｍ2の織布を用い、ポリウレタンフォームの投入厚を２．５ｍｍとし、表面材との溶融厚さを０．３ｍｍと少なくし、裏面材との溶融厚さを１．２ｍｍ、ポリウレタンフォームの溶融接着層を含む残厚を１．０ｍｍとしてポリウレタンフォーム積層体を製造した。  
得られたポリウレタンフォーム積層体は、接着性において表面材の剥離が生じ×であり、表面外観において凹凸が生じ、風合いにおいて表面材の風合いよりもポリウレタンフォームの風合いが強く残り、これらの評価がいずれも×であった。
【００６１】
（比較例３）
表面材として目付２００ｇ／ｍ2の織布を用い、ポリウレタンフォームの投入厚を２．７ｍｍとし、表面材との溶融厚さを０．７ｍｍとし、裏面材との溶融厚さを１．０ｍｍ、ポリウレタンフォームの溶融接着層を含む残厚を１．０ｍｍとしてポリウレタンフォーム積層体を製造した。  
得られたポリウレタンフォーム積層体は、接着性においては問題がなく〇であったが、表面外観、風合い、成形性のいずれも×であった。
【００６２】
（比較例４）
表面材として目付２００ｇ／ｍ2の織布を用い、ポリウレタンフォームの投入厚を３．２ｍｍと厚くし、表面材との溶融厚さを０．８ｍｍとし、裏面材との溶融厚さを１．７ｍｍと多くし、ポリウレタンフォームの溶融接着層を含む残厚を０．７ｍｍとしてポリウレタンフォーム積層体を製造した。  
得られたポリウレタンフォーム積層体は、接着性および風合いは問題がなく〇であったが、表面外観において凹凸が生じ、成形性において溶融量が多く、加熱エネルギが多く必要でこれらの評価がいずれも×であった。
【００６３】
（比較例５）
表面材として目付２００ｇ／ｍ2の織布を用い、ポリウレタンフォームの投入厚を２．５ｍｍとし、表面材との溶融厚さを０．８ｍｍとして溶融接着後一旦巻取り、裏面材との溶融厚さを１．４ｍｍとし、ポリウレタンフォームの溶融接着層を含む残厚を０．３ｍｍとしてポリウレタンフォーム積層体を製造した。  
得られたポリウレタンフォーム積層体は、接着性および風合いは問題がなく〇であったが、表面外観において凹凸が生じ、成形性において巻取り工程が必要で設備が複雑となるなどこれらの評価がいずれも×であった。
【００６４】
（比較例６）
表面材として目付２００ｇ／ｍ2の織布を用い、フレームラミネート法に替え、接着剤を用いて表面材とポリウレタンフォームと裏面材とをそれぞれ接着してポリウレタンフォーム積層体を製造した。  
得られたポリウレタンフォーム積層体は、接着性および風合いは問題がなく〇であったが、表面外観において凹凸が生じ、成形性において接着材の塗布が煩雑であり、乾燥工程も必要でこれらの評価がいずれも×であった。
【００６５】
【表１】
2008221465.tif 000003
【００６６】
【表２】
2008221465.tif 000004
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】この発明のポリウレタンフォーム積層体の製造方法の一実施の形態にかかる製造工程の概略構成図である。
【図２】この発明のポリウレタンフォーム積層体の製造方法の一実施の形態にかかる各工程でのポリウレタンフォーム積層体の断面図である。
【符号の説明】
【００６８】
１０          ポリウレタンフォーム積層体
１１          表面材
１２          送り出しドラム
１３          第１押圧ロール
１４          ポリウレタンフォーム
１４ａ        溶融接着層
１４ｂ        溶融接着層
１５          送り出しドラム
１６          第１バーナー
１７          第２押圧ロール
１８          裏面材
１９          送り出しドラム
２０          第２バーナー
２１          巻取りドラム
【図１】
2008221465.tif 000005
【図２】
2008221465.tif 000006