(57)【要約】【課題】分解ガス中に残存する有害有機物質を吸着させた活性炭を有効利用できる廃棄物の溶融処理方法を提供する。【解決手段】本方法は、ＰＣＢ汚染物をプラズマ分解炉１に投入して溶融処理する第１工程と、この溶融処理されたＰＣＢ汚染物の分解ガス中に残存する有害有機物質を活性炭槽７で活性炭に吸着させる第２工程と、この有害有機物質が吸着された活性炭をプラズマ分解炉１内のスラグ浴１１に投入して、活性炭を発熱させることによりプラズマ分解炉１内のスラグ浴１１を昇温させる第３工程とを備えている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリ塩化ビフェニールを含む廃棄物を溶融炉に投入して溶融処理する第１工程と、
前記溶融処理された廃棄物の分解ガス中に残存する有害有機物質を活性炭に吸着させる第２工程と、
前記有害有機物質が吸着された活性炭を前記溶融炉内の溶融スラグ浴に投入して、該活性炭を発熱させることにより前記溶融炉内の溶融スラグ浴を昇温させる第３工程とを備えたことを特徴とする廃棄物の溶融処理方法。
【請求項２】
前記第３工程では、前記分解ガス中に残存する有害有機物質が吸着された活性炭を容器に封入した状態で、前記溶融炉内の溶融スラグ浴に投入することを特徴とする請求項１記載の廃棄物の溶融処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリ塩化ビフェニールを含む廃棄物を溶融炉で溶融処理する方法に関するものであって、特にポリ塩化ビフェニール（ＰＣＢ）で汚染された汚泥、ウェス、感圧紙、蛍光灯安定器等の廃棄物の溶融処理に好適である。
【背景技術】
【０００２】
ＰＣＢは、その分子式がＣ１２ＨｎＣｌ（１０−ｎ）（０≦ｎ≦９）で表される油状の物質であって、化学的安定性等の性質を有しているため、従来は、感圧紙、蛍光灯安定器等に広く使用されていたが、人体への毒性があり、しかも環境中で分解されにくいために食物連鎖で人体内に濃縮されるおそれがある等の理由から、現在では使用が禁止されている。
【０００３】
このＰＣＢで汚染された汚泥、ウェス、感圧紙、蛍光灯安定器等の廃棄物（以下、ＰＣＢ汚染物という。）を無害化する方法の一つとして、例えば特許文献１に記載の技術が公知である。ここでは、ＰＣＢ汚染物をプラズマ分解炉で溶融処理し、その溶融スラグを炉外へ搬出する一方、分解ガスを恒温チャンバ、減温塔、バグフィルタ、触媒反応塔及び活性炭槽を順に通過させることにより法定の環境条件を満たすようにした上で大気中に排出するようになっている。すなわち、活性炭槽は、内部に活性炭を充填しており、大気中へ排出される分解ガス中に万一有害有機物質が残存していた場合に、その有害有機物質を前記活性炭で吸着するいわゆるセーフティネットとしての機能を有するものである。
【特許文献１】特開２００５−２６２１９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、ＰＣＢ汚染物をプラズマ分解炉で溶融処理を行う際には、そのプラズマ分解炉内に形成されるスラグ浴の温度を所定範囲に維持する必要があり、従来は、このスラグ浴の温度維持のための熱エネルギーをプラズマトーチへの電力供給等で賄っていた。
【０００５】
その一方で、プラズマ分解炉から活性炭槽に送られてくる分解ガス中の有害有機物質を吸着して除去する活性炭は、その経年劣化等による吸着能力の限界があるため、分解ガス中に残存する有害有機物質を吸着させた活性炭は定期的に交換して別途処理する必要があり、これが新たなＰＣＢ汚染物となっていた。
【０００６】
本発明は、以上のような課題を考慮してなされたものであり、分解ガス中に残存する有害有機物質を吸着させた活性炭を有効利用できる廃棄物の溶融処理方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１記載の発明は、ポリ塩化ビフェニールを含む廃棄物を溶融炉に投入して溶融処理する第１工程と、前記溶融処理された廃棄物の分解ガス中に残存する有害有機物質を活性炭に吸着させる第２工程と、前記有害有機物質が吸着された活性炭を前記溶融炉内の溶融スラグ浴に投入して、該活性炭を発熱させることにより前記溶融炉内の溶融スラグ浴を昇温させる第３工程とを備えたことを特徴とする廃棄物の溶融処理方法として構成されている。
【０００８】
請求項２記載の発明のように、前記第３工程では、前記分解ガス中に残存する有害有機物質が吸着された活性炭を容器に封入した状態で、前記溶融炉内の溶融スラグ浴に投入することが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１記載の発明によれば、ポリ塩化ビフェニールを含む廃棄物が溶融炉に投入されて溶融処理され、前記溶融処理された廃棄物の分解ガス中に残存する有害有機物質が活性炭に吸着され、前記分解ガス中に残存する有害有機物質が吸着された活性炭が前記溶融炉内の溶融スラグ浴に投入されて、該活性炭が発熱することにより前記溶融炉内の溶融スラグ浴が昇温されるので、分解ガス中に残存する有害有機物質を吸着させた活性炭を燃料として、溶融炉内の溶融スラグ浴の温度を維持することができるようになる。このとき、活性炭に吸着された有害有機物質も同時に溶融処理されて無害化される。したがって、分解ガス中に残存する有害有機物質を吸着させた活性炭を別途処理する必要がなくなるので、経済的なメリットが大きい。
【００１０】
請求項２記載の発明によれば、前記分解ガス中に残存する有害有機物質が吸着された活性炭を容器に封入した状態で、前記溶融炉内の溶融スラグ浴に投入されるので、活性炭の取り扱いが容易となり、また溶融スラグ浴中での活性炭の効率的な燃焼が行われるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
図１は本発明の一実施形態に係る廃棄物処理装置の全体構成を模式的に示す説明図、図２は本処理装置のプラズマ溶解炉の全体構成を示す図であって、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ断面図である。図１に示すように、この処理装置は、プラズマ分解炉（溶融炉）１、恒温チャンバ２、減温塔３、第一バグフィルタ４、第二バグフィルタ５、触媒反応塔６及び活性炭槽７を備えている。
【００１２】
プラズマ分解炉１は、図２に示すように、負圧下でＰＣＢを含む廃棄物（以下、ＰＣＢ汚染物という。）を溶融処理できるバッチ式の炉であって、主として炉本体（その下部の炉床を含む。）８と、この炉本体８に付設された容器投入室９とを備えている。容器投入室９は、ＰＣＢ汚染物や活性炭が充填された、ドラム缶、ペール缶等の容器１０を炉本体８内へ投入するためのものである。この容器投入室９は、図２（ａ）における炉本体８の左側にあって、正方形断面を有しており、その炉本体８内の溶融スラグで形成されるスラグ浴（溶融スラグ浴）１１の表面よりも上方に設けられている（図２（ｂ）では手前側にある）。この容器投入室９は、外部でＰＣＢ汚染物等が封入された容器１０を負圧状態の炉本体８に投入するためのものであるが、そのために容器投入室９は、例えば同時に開かない二重蓋を設けた気密構造となっている。なお、容器投入室９から炉本体８内に投入される容器１０の姿勢（投入状態）は任意であるが、例えばドラム缶の場合には、炉本体８内で転動させて後述するプラズマトーチ１２のほぼ真下にもってくることができるように、横向きにして投入される。
【００１３】
炉本体８は、耐火物によって内張りされた縦円筒形の筐体を有し、図２（ａ）における筐体の左右方向の略中央から前後に向けてそれぞれ突設された回動軸１３（図２（ｂ）では左右に突設している。）が、ベースＧ上に立設された支持部材１４によって回動自在に支持されている。そして、炉本体８の下部左側とベースＧ上とでそれぞれピン結合された伸縮シリンダ１５の伸縮動作により、その炉本体８が回動軸１３回りに回動して水平状態から所定角度だけ傾斜した傾斜状態とすることができるようになっている。
【００１４】
この炉本体８の天井部には、容器１０に封入して容器投入室９から投入されたＰＣＢ汚染物や活性炭をそれらの缶とともに溶融するためのプラズマトーチ１２と、その溶融の様子を監視するためのカメラ等の計測機器１６とが設置されている。なお、炉本体８内は負圧にされており、この炉本体８のシール部分等から容器１０に封入されたＰＣＢ汚染物等が溶融する際に発生する有害ガスが外部にリークしないようになっている。
【００１５】
排気出口１７は、図２（ａ）における炉本体８の後側の回動軸１３（図２（ｂ）では右側にある。）の中心部分を軸方向に貫通しており、炉本体８の回動の影響を受けることなく、排気を外部に導けるようになっている。この排気出口１７は、炉本体８内で、容器１０とともに廃棄物等を溶融したスラグ面の上方の雰囲気中に開口されている。そして、この炉本体８内の雰囲気が排気として後述する第一・第二誘引ファンで誘引され外部に排出されるようになっている。
【００１６】
溶融スラグ出口１８は、図２（ａ）における炉本体８の右側にあって、横長の長方形断面を有しており、その炉本体８の回動により、溶融スラグを下部に設置したスラグ容器１９内に排出できるように、スラグ浴１１の表面よりも若干上方に設けられている。この溶融スラグ出口１８は、炉本体８に内張りされた耐火物の一部を抜き出して形成されるが、この溶融スラグ出口１８の手前（炉内側）と直後（炉外側）とにそれぞれスロープが形成されている。
【００１７】
溶融スラグ出口１８の手前のスロープは、比較的緩い上り傾斜となっており、これは炉本体８内に投入された容器１０がプラズマトーチ１２のほぼ真下で止まるようにし、プラズマトーチ１２で容器１０をＰＣＢ汚染物等とともに溶融させてなる溶融スラグを所定高さに滞留させるための堰を構成し、この堰を越える溶融スラグを溶融スラグ出口１８にスムーズに案内するためのものである。
【００１８】
また溶融スラグ出口１８の直後のスロープは、比較的急な下り傾斜となっており、これは溶融スラグ出口１８から排出される溶融スラグをスラグ容器１９内に重力落下させるためのものである。なお、スロープから落下する溶融スラグを正確にスラグ容器１９に案内するためのガイド２０をも設けている。溶融スラグは、スラグ容器１９に入ると、ここで冷却されて固体のスラグとなり、その後に外部に搬出される。なお、溶融スラグ出口１８からスラグ容器１９までの溶融スラグの搬送経路は例えば蛇腹で覆われた気密構造となっている。
【００１９】
プラズマトーチ１２としては、例えば３自由度で移動可能なトーチ本体の中に陽極と陰極とを備えた非移行型のものが用いられる。このプラズマトーチ１２では、陽極と陰極との間にガスを連続的に送り込み、プラズマ制御盤１２ａで制御される電源装置１２ｂで両電極間を通電することにより発生する１５０００℃以上のプラズマアークで、そのガスを高温化するようになっている。このようにしてプラズマトーチ１２から照射されるプラズマガスにより、炉本体８内に投入されたＰＣＢ汚染物等を溶融させて、その炉本体８内にスラグ浴１１を形成した後、このスラグ浴１１中にさらに投入される活性炭を燃焼させ、あるいは、図略の供給ラインから適宜供給される水分を蒸発させることにより、そのスラグ浴１１が約１４００〜１５００℃に維持されるようになっている。ＰＣＢはこの炉本体８内で分解されることになる。なお、プラズマトーチ１２には、冷却水が供給されて、そのトーチ本体が冷却されるようになっている。
【００２０】
恒温チャンバ２は、プラズマ分解炉１の炉本体８内で発生した燃焼ガス等の排気や水蒸気が供給されるチャンバであり、プラズマ分解炉１でＰＣＢが分解されるときに、熱重合を受けてさらに汚染度の高いダイオキシン類等の有害有機物質に変質されながら揮発されるものが排気中に残存していた場合に、その残存した有害有機物質を分解するためのものである。この恒温チャンバ２は、天然ガスバーナ２ａによって１２００℃以上に維持されており、供給された排気が恒温チャンバ２内で２秒間以上滞留するようになっている。
【００２１】
減温塔３は、恒温チャンバ２から供給される排気を冷却するためのもので、この冷却によって、ダイオキシン類が再合成されるのが防止される。この減温塔３内で急速な冷却を行うために、冷却水と冷却空気とが用いられる。減温塔３の出口温度は１４０〜２６０℃とされている。
【００２２】
第一バグフィルタ４と第二バグフィルタ５とは、集塵のための装置であって、第一バグフィルタ４は、粉末の活性炭を吹き込んで微量のダイオキシン類等の有害有機物質を吸着、除塵するものである。また、第二バグフィルタ５は、消石灰を添加して排気中のＨＣｌ等の酸性ガスを吸着させて除去するもので、集塵のみならず、脱塩の機能をも備えている。
【００２３】
なお、本発明はこれに限らず、例えば前記第一バグフィルタ４に消石灰を吹き込んでもよいし、前記の粉末活性炭に代えて、ダイオキシン等の吸着機能をもつ他の吸着剤を吹き込んでもよい。また、第二バグフィルタに前記の粉末活性炭を吹き込むようにしてもよい。
【００２４】
触媒反応塔６は、再合成されるダイオキシン類等を分解するとともに、ＮＯｘをも分解するもので、チタン、バナジウム、ニッケル等の触媒となり得る金属をセラミックに練り込んで成形したものが触媒反応塔６に収容されている。
【００２５】
活性炭槽７は、系の最終段階で万一有害有機物質が残存していた場合に、それを吸着するいわゆるセーフティネットとしての機能を有するもので、内部に活性炭が充填されている。すなわち、活性炭槽７は、プラズマ分解炉１で溶融処理されたＰＣＢ汚染物の分解ガス中に残存するＰＣＢやダイオキシン等の有害有機物質を活性炭に吸着させ、プラズマ分解炉１は、この有害有機物質が吸着された活性炭を容器投入室９から炉本体８内のスラグ浴１１に投入するようになっており、この投入前に、活性炭槽７で分解ガス中に残存する有害有機物質が吸着された活性炭を真空吸引等により取り出してドラム缶等の容器１０に封入しておくことが好ましい。
【００２６】
ここで、プラズマ分解炉１の炉本体８内に投入される活性炭の粒径としては、φ５〜１０ｍｍ程度であることが好ましい。これは、活性炭を、容器１０に封入した状態で、容器投入室９から炉本体８内のスラグ浴１１に投入したときに、その容器１０が溶融しても、その内部の活性炭がスラグ浴１１の表面に浮遊して酸化し発熱しやすくなり、スラグ浴１１への着熱が良いからである。この活性炭の投入のタイミングは、カメラ等の計測機器１６による監視で例えばスラグ浴１１が固化し始めたと判断された段階で、適宜数の容器１０を容器投入室９から炉本体８内に投入するようにすればよい。活性炭の投入要求量／炉床面積は、本発明者の実験によれば、６ｋｇ／ｍ２程度であった。
【００２７】
また、第二バグフィルタ５と触媒反応塔６との間の流路には、第一誘引ファン２１が設けられており、活性炭槽７の後段の流路には、第二誘引ファン２２が設けられている。さらに、第一誘引ファン２１と触媒反応塔６との間の流路から、減温塔３と第一バグフィルタ４との間の流路へ排気を戻して循環させる循環流路２３が設けられている。第二誘引ファン２２の下流側の流路には、ＮＯｘ、ＨＣｌ、ＣＯ、ＣＯ２、Ｏ２等の排気を分析するオンライン分析計２４が設けられている。オンライン分析計２４としては、例えば赤外線ガス分析計を用いることができる。この赤外線ガス分析計は、サンプリングガスと参照ガスとの赤外線吸収差を電気信号に変換するものである。
【００２８】
以下、この処理装置を用いてＰＣＢ汚染物を溶融処理する方法について説明する。
【００２９】
まず、処理対象物であるＰＣＢ汚染物が充填された容器１０を、プラズマ分解炉１の容器投入室９へ投入する。この容器投入室に投入された容器１０は、例えば図示しないプッシャで押圧されることにより、プラズマ分解炉１の炉本体８内へと移送される。
【００３０】
炉本体８内へ移送された容器１０は、この炉本体８の天井部に装着されたプラズマトーチ１２から発生する高温のプラズマガスによって溶解される（第１工程）。炉本体８内では、溶融したスラグがある程度貯留されてスラグ浴１１が形成される。そして、容器投入室９から炉本体８内へ順次に投入される容器１０は、この炉本体８内のスラグ浴１１に浸漬し、スラグ浴１１の熱が伝達されて溶解する。
【００３１】
このとき、活性炭槽７では、プラズマ分解炉１で溶融処理された廃棄物の分解ガス中に残存しているＰＣＢ等を活性炭に吸着させる（第２工程）。このＰＣＢ等が吸着された活性炭を、活性炭槽７から真空吸引等で取り出して容器１０に封入する。この容器１０を、プラズマ分解炉１の容器投入室９から、上述したようなタイミングで、炉本体８内のスラグ浴１１に投入して、前記投入された活性炭の発熱により前記プラズマ分解炉１の炉本体８内のスラグ浴１１を昇温させる（第３工程）。
【００３２】
すなわち、投入された容器１０のスラグ浴１１に浸漬した部分はスラグ浴１１の熱によって溶解し、スラグ浴１１に浸漬していない部分は、プラズマトーチ１２で発生する高温のプラズマガスによって溶解するので、容器１０の効率的な溶解が行われるようになっている。また、容器１０が溶解した後は、その内部にあった活性炭がスラグ浴１１の表面に広がって浮遊し、それが酸化されることにより発熱してスラグ浴１１の温度を上昇させ、スラグ浴１１の温度が高くなり過ぎたときには、適宜供給される水滴の蒸発によりスラグ浴１１の温度を降下させて、スラグ浴１１を１４００〜１５００℃に維持することができる。
【００３３】
土砂、金属、コンクリート殻等の不燃物は、溶融してスラグとなり、スラグ容器１９に収容されてプラズマ分解炉１の外部へ排出される。また炉内に溜まったスラグ等は、適宜、プラズマ分解炉１の炉本体８を傾動させることで、上述したようなスラグ容器１９に収容されることになる。
【００３４】
一方、プラズマ分解炉１の炉本体８内で燃焼した排気は、水蒸気とともに、次工程の恒温チャンバ２へ供給される。恒温チャンバ２内は、上述したように、１２００℃以上に維持されており、供給された排気は、恒温チャンバ２内で、２秒間以上貯留された後、恒温チャンバ２から排出される。
【００３５】
このとき、処理対象物である汚染物に含有されていたＰＣＢは、高温に維持されたプラズマ分解炉１で完全に分解される。また、かりにプラズマ分解炉１でＰＣＢは分解されたものの、熱重合を受けてさらに汚染度の高いダイオキシン類等の有害有機物質に変質されながら、揮発されるものが排気中にあったとしても、その微量の有害有機物質は、上述したように、１２００℃以上に維持された恒温チャンバ２内に２秒間以上滞留することで、完全に分解する。
【００３６】
次に、恒温チャンバ２内を通過した排気は、さらに減温塔３へ供給されて、冷却水と冷却空気とで冷却される。このように、減温塔３に供給された排気は、冷却水と冷却空気とで冷却されるため、ダイオキシン類が再合成されることがない。すなわち、ＰＣＢ分解後の排気は、２００〜５００℃の温度範囲内で温度を少しずつ変化させるような雰囲気中に存在させると、ダイオキシン類が再合成される可能性が高くなる。これに対し、上述のように、プラズマ分解炉１や恒温チャンバ２で１１００℃以上の高温で処理された後の排気を、減温塔３で約２００℃まで一気に冷却すると、ダイオキシン類の再合成がほぼ完全に防止される。
【００３７】
冷却後の排気は、第一バグフィルタ４へ供給され、粉末の活性炭が吹き込まれる。上述したように、ＰＣＢは、プラズマ分解炉１で完全に分解されるはずであり、かつ、減温塔３でダイオキシン類の再合成が防止されているはずである。かりに、微量のダイオキシン類が合成されていたとしても、その有害有機物質は、この第一バグフィルタ４へ吹き込まれた活性炭に吸着されて除塵される。また、第一バグフィルタ４及び第二バグフィルタ５を通過した有害有機物質を活性炭槽７で吸着した活性炭はその活性炭槽７から定期的に抜き出されて新しいものと交換される。活性炭槽７から抜き出された活性炭は、容器１０に封入されて上記第３工程でプラズマ分解炉１へ移送され、上述のように、炉本体８内のスラグ浴１１の温度維持のための燃料として用いられる。
【００３８】
第一バグフィルタ４を通過した後の排気は、第二バグフィルタ５へ供給される。この第二バグフィルタ５では、消石灰が添加されて、ＨＣｌ等の酸化ガスが吸着されて除去される。すなわち、上記プラズマ分解炉１、恒温チャンバ２等で処理された排気中には、ＨＣｌ、ＳＯｘ等が生成するが、そのＨＣｌ、ＳＯｘ等を消石灰と反応させることで、排気からダストに変換させる。例えばＨＣｌの場合には、次のような反応が想定される。
【００３９】
Ｃａ（ＯＨ）２＋２ＨＣｌ→ＣａＣｌ２＋２Ｈ２Ｏ  ・・・（１）
また、第二バグフィルタ５を通過した後の排気は、触媒反応塔６へ供給される。この触媒反応塔６では、アンモニアが吹き込まれて、ＮＯｘが分解される。すなわち、プラズマ分解炉１では、窒素排気が存在するので、その後に恒温チャンバ２、減温塔３、第一バグフィルタ４、第二バグフィルタ５を通過する際に、ＮＯｘが生じている可能性があるが、触媒反応塔６でのアンモニアの吹き込みによって好適にＮＯｘが分解される。このＮＯｘの分解反応としては、次のような反応が想定される。
【００４０】
ＮＯ２＋ＮＯ＋２ＮＨ３＋Ｏ２→２Ｎ２＋３Ｈ２Ｏ  ・・・（２）
また、微量のダイオキシン類が再合成されていて、上記第一バグフィルタ４で徐塵されていなかったとしても、触媒反応塔６でこのダイオキシン類が分解される。
【００４１】
触媒反応塔６を通過した後の排気は、さらに活性炭槽７へ供給される。活性炭槽７は、上述したように、系の最終段階で有害有機物質が残存していた場合のセーフティネットとしての機能を有するもので、万一微量の有害有機物質が残存し、あるいは、微量のダイオキシン類が再合成されたとしても、活性炭槽７内の活性炭に吸着させることができるので、その有害有機物質が系外に不用意に排出されることがない。このように、セーフティネットとしての活性炭槽７によって、万一に有害な成分を吸着除去することができる。そして、活性炭槽７内の活性炭は定期的に交換され、活性炭槽７から取り出された活性炭は容器１０に封入されて前記プラズマ分解炉１の容器投入室９へ供給される。
【００４２】
なお、系外に排出される排気中の、ＮＯｘ、ＨＣｌ、ＣＯ、ＣＯ２、Ｏ２等の成分は、オンライン分析計２４によって分析される。さらに、第二バグフィルタ５と触媒反応塔６との間の流路には、第一誘引ファン２１が設けられており、活性炭槽７の後段の流路には、第二誘引ファン２２が設けられているから、これらによって、第二誘引ファン２２より上流側の系内を負圧に維持することができる。
【００４３】
次に、第一誘引ファン２１と触媒反応塔６との間の流路から、減温塔３と第一バグフィルタ４との間の流路へ排気を戻して循環させる循環流路２３が設けられているから、この循環流路２３を流通する排気の流量を調整することで、プラズマ分解炉１、恒温チャンバ２、減温塔３、第一バグフィルタ４、第二バグフィルタ５等の内部、ひいては系内の圧力を一定に保持することができる。減温塔３、第一バグフィルタ４、第二バグフィルタ５からのダストは、ドラム缶等に封入されて、前記スラグ排出容器１９に封入されたスラグとともに、固形物として系外へ排出される。
【００４４】
この実施形態によれば、プラズマ分解炉１の炉本体８内で溶融処理されたＰＣＢ汚染物の分解ガス中に残存する有害有機物質が活性炭槽７内の活性炭に吸着され、この有害有機物質が吸着された活性炭が前記プラズマ分解炉１の炉本体８内のスラグ浴１１に投入され、この投入された活性炭の発熱によりプラズマ分解炉１の炉本体８内のスラグ浴１１が昇温されるので、分解ガス中に残存する有害有機物質を吸着させた活性炭を燃料として、炉本体８内のスラグ浴１１の温度を維持することができるようになる。このとき、活性炭に吸着された分解ガス中の残存有害有機物質も同時に溶融処理されて無害化される。したがって、分解ガス中の残存有害有機物質を吸着させた活性炭を別途処理する必要がなくなるので、経済的なメリットが大きい。また、分解ガス中の残存有害有機物質が吸着された活性炭が容器１０に封入された状態で、プラズマ分解炉１の炉本体８内のスラグ浴１１に投入されるので、活性炭の取り扱いが容易となり、またスラグ浴１１中での活性炭の効率的な燃焼が行われるようになる。
【００４５】
なお、上記実施形態の第３工程では、分解ガス中の残存有害有機物質が吸着された活性炭を容器１０に封入した状態で、プラズマ分解炉１の容器投入室９から、手動で炉本体８内のスラグ浴１１に投入しているが、活性炭槽７からプラズマ分解炉１に至る専用のフィーダ等を設けて、それにより活性炭槽７内の活性炭を定期的に抜き出して、プラズマ分解炉１に自動的に投入するようにしてもよい。
【００４６】
また、上記実施形態では、活性炭槽７内に充填された活性炭を有効利用することとしているが、さらに系内の負圧管理に用いられている局所排気ラインに装填される活性炭等を同様に有効利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の一実施形態に係る廃棄物処理装置の全体構成を模式的に示す説明図である。
【図２】本処理装置のプラズマ溶解炉の全体構成を示す図であって、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１  プラズマ分解炉（溶融炉）
２  恒温チャンバ
３  減温塔
４  第一バグフィルタ
５  第二バグフィルタ
６  触媒反応塔
７  活性炭槽
８  炉本体
９  容器投入室
１０  容器
１１  スラグ浴（溶融スラグ浴）
１２  プラズマトーチ
２１  第一誘引ファン
２２  第二誘引ファン
２３  循環流路
２４  オンライン分析計
【図１】
2008200544.tif 000003
【図２】
2008200544.tif 000004