(57)【要約】【課題】環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもでき、硬度を過度に上昇させることなく、さらに、石油資源由来の原材料を主成分とするトレッド用ゴム組成物と比較しても、ゴム強度、湿潤ＡＢＳ制動性能、ウェットグリップ性能および耐摩耗性をすべて向上させることのできるトレッド用ゴム組成物の製造方法を提供する。【解決手段】天然ゴムおよび／またはエポキシ化天然ゴムを含むゴム成分１００重量部に対して、シリカを５０〜８０重量部、およびカーボンブラックを１０重量部以下含有するトレッド用ゴム組成物の製造方法であって、（１）天然ゴム、シリカおよびカーボンブラックを混練りする工程、ならびに（２）工程（１）で排出された混練り物およびエポキシ化天然ゴムを混練りする工程を含むトレッド用ゴム組成物の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
天然ゴムおよびエポキシ化天然ゴムを含むゴム成分１００重量部に対して、
シリカを５０〜８０重量部、および
カーボンブラックを１０重量部以下含有するトレッド用ゴム組成物の製造方法であって、
（１）天然ゴム、シリカおよびカーボンブラックを混練りする工程、ならびに
（２）工程（１）で排出された混練り物およびエポキシ化天然ゴムを混練りする工程
を含むトレッド用ゴム組成物の製造方法。
【請求項２】
天然ゴムおよびエポキシ化天然ゴムを含むゴム成分１００重量部に対して、
シリカを５０〜８０重量部、
カーボンブラックを１０重量部以下、および
可塑剤を含有するトレッド用ゴム組成物の製造方法であって、
（１）エポキシ化天然ゴムおよび可塑剤を混合してマスターバッチを作製する工程、
（２）天然ゴム、シリカおよびカーボンブラックを混練りする工程、ならびに
（３）工程（１）で排出されたマスターバッチおよび工程（２）で排出された混練り物を混練りする工程を含むトレッド用ゴム組成物の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２記載の製造方法により得られたトレッド用ゴム組成物を用いたトレッドを有するタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トレッド用ゴム組成物の製造方法および該製造方法により得られたトレッド用ゴム組成物を用いたトレッドを有するタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、タイヤのトレッド用ゴム組成物には、優れたゴム強度（破断強度、破断時伸びなど）を示す天然ゴム（ＮＲ）に加えて、グリップ性能を改善するためにスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を配合し、さらに、耐候性および補強性を改善するためにカーボンブラックが使用されてきた。
【０００３】
しかし、近年、環境問題が重視されるようになり、ＣＯ2排出の規制が強化され、さらに、石油資源は有限であり、供給量が年々減少していることから、将来的に石油価格の高騰が予測され、ＳＢＲやカーボンブラックなどの石油資源由来の原材料の使用には限界がみられる。そのため、将来石油が枯渇した場合を想定し、ＮＲ、シリカ、炭酸カルシウムなどのような石油外資源を主成分とするゴム組成物が検討されている。しかし、その場合、従来用いられていた石油資源由来の原材料を主成分とするゴム組成物と比較して、ゴム強度およびウェットグリップ性能をバランスよく向上させることはできないという問題があった。ここで、ゴム強度とウェットグリップ性能とは、ともにヒステリシスロスに関する特性である。一般に、ヒステリシスロスを大きくすると、グリップ力は高くなり、制動性能が向上するが、ゴム強度は低下する。このように、ゴム強度とウェットグリップ性能とは相反する関係にあるため、両特性を同時に満足させるべく、種々のタイヤ用ゴム組成物が提案されている。
【０００４】
たとえば、低発熱性の向上を目的としてシリカおよびシランカップリング剤を配合する手法が知られている。シランカップリング剤はシリカ表面のシラノール基と結合してシリカ同士の凝集を防ぎ、加工性を改善すると同時に、シリカとポリマーがシランカップリング剤と化学的に結合することにより、転がり抵抗を低減させ、耐摩耗性を改善させられる。しかし、これらの目的を達成するためには、シリカとシランカップリング剤とを混練りする際に、高温で充分反応させる必要があり、シランカップリング剤中のゴムと反応する官能基が混練りなどの加工中に反応を開始し、ゲル化と言われるゴム焼けの現象が起こるという問題がある。ゴム焼けが起こらないような低温度で混練りすると、シリカとシランカップリング剤との反応が充分ではないため、耐摩耗性の低下などの性能低下が起こるという問題がある。
【０００５】
特許文献１には、所定の石油外資源を用いたトレッド用ゴム組成物を有することで、タイヤ中の石油外資源比率を上昇させ、従来のタイヤと比較しても遜色ない特性を有するエコタイヤが開示されているが、石油資源を主成分とするゴム組成物を有するタイヤと比較して、ゴム強度、湿潤ＡＢＳ制動性能、ウェットグリップ性能および耐摩耗性を向上させるものではなく、いまだ改善の余地がある。
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−６３２０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもでき、硬度を過度に上昇させることなく、さらに、石油資源由来の原材料を主成分とするトレッド用ゴム組成物と比較しても、ゴム強度、湿潤ＡＢＳ制動性能、ウェットグリップ性能および耐摩耗性をすべて向上させることのできるトレッド用ゴム組成物の製造方法ならびに該製造方法により得られたトレッド用ゴム組成物を用いたトレッドを有するタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、天然ゴムおよび／またはエポキシ化天然ゴムを含むゴム成分１００重量部に対して、シリカを５０〜８０重量部、およびカーボンブラックを１０重量部以下含有するトレッド用ゴム組成物の製造方法であって、（１）天然ゴム、シリカおよびカーボンブラックを混練りする工程、ならびに（２）工程（１）で排出された混練り物およびエポキシ化天然ゴムを混練りする工程を含むトレッド用ゴム組成物の製造方法に関する。
【０００９】
また、本発明は、天然ゴムおよび／またはエポキシ化天然ゴムを含むゴム成分１００重量部に対して、シリカを５０〜８０重量部、カーボンブラックを１０重量部以下、および可塑剤を含有するトレッド用ゴム組成物の製造方法であって、（１）エポキシ化天然ゴムおよび可塑剤を混合してマスターバッチを作製する工程、（２）天然ゴム、シリカおよびカーボンブラックを混練りする工程、ならびに（３）工程（１）で排出されたマスターバッチおよび工程（２）で排出された混練り物を混練りする工程を含むトレッド用ゴム組成物の製造方法に関する。
【００１０】
さらに、本発明は、前記製造方法により得られたトレッド用ゴム組成物を用いたトレッドを有するタイヤに関する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の製造方法によれば、所定のゴム成分、シリカおよびカーボンブラックを所定の混練り工程を含むことで、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもでき、硬度を過度に上昇させることなく、さらに、石油資源由来の原材料を主成分とするトレッド用ゴム組成物と比較しても、ゴム強度、湿潤ＡＢＳ制動性能、ウェットグリップ性能および耐摩耗性をすべて向上させることのできるトレッド用ゴム組成物ならびにそれを用いたトレッドを有するタイヤを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
ゴム成分は、天然ゴム（ＮＲ）および／またはエポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）を含む。
【００１３】
ＮＲは、ＴＳＲ２０、ＲＳＳ♯３などのゴム工業において一般的に使用されているものでよい。
【００１４】
ゴム成分中のＮＲの含有率は２０重量％以上が好ましく、３０重量％以上がより好ましい。ＮＲの含有率が２０重量％未満では、石油資源由来の原材料を増量させることにつながり、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもできず、さらに、転がり抵抗が増大してしまう傾向がある。また、ＮＲの含有率は９０重量％以下が好ましく、８０重量％以下がより好ましい。ＮＲの含有率が９０重量％をこえると、ウェットグリップ性能が低下する傾向がある。
【００１５】
ＥＮＲとしては、市販のＥＮＲを用いてもよいし、ＮＲをエポキシ化して用いてもよい。ＮＲをエポキシ化する方法としては、とくに限定されるものではないが、クロルヒドリン法、直接酸化法、過酸化水素法、アルキルヒドロペルオキシド法、過酸法などの方法を用いて行うことができる。過酸法としてはたとえば、ＮＲに過酢酸や過蟻酸などの有機過酸を反応させる方法などがあげられる。
【００１６】
ＥＮＲのエポキシ化率は１２モル％以上が好ましく、１５モル％以上がより好ましい。ＥＮＲのエポキシ化率が１２モル％未満では、ＥＮＲがＮＲと相溶することによる効果が得られない傾向がある。また、ＥＮＲのエポキシ化率は５０モル％以下が好ましく、４５モル％以下がより好ましい。ＥＮＲのエポキシ化率が５０モル％をこえると、ゴム強度が充分ではない傾向がある。
【００１７】
ゴム成分中のＥＮＲの含有率は１０重量％以上が好ましく、２０重量％以上がより好ましい。ＥＮＲの含有率が１０重量％未満では、石油資源由来の原材料を増量させることにつながり、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもできず、さらに、転がり抵抗が増大してしまう傾向がある。また、ＥＮＲの含有率は８０重量％以下が好ましく、７０重量％以下がより好ましい。ＥＮＲの含有率が８０重量％をこえると、充分なゴム強度が得られない傾向がある。
【００１８】
前記ゴム成分としては、ＮＲおよびＥＮＲ以外にも、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｘ−ＩＩＲ）、イソモノオレフィンとｐ−アルキルスチレンとの共重合体のハロゲン化物などのゴムを含むこともできるが、これらのゴムは石油資源から得られ、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもできないという理由から、ＮＲおよびＥＮＲ以外のゴムを含まないことが好ましい。
【００１９】
シリカとしては、乾式法または湿式法により製造されたシリカがあげられるが、シリカの製造方法にはとくに制限はない。
【００２０】
シリカのＢＥＴ比表面積（ＢＥＴ）は１５０ｍ2／ｇ以上が好ましく、１８０ｍ2／ｇ以上がより好ましい。シリカのＢＥＴが１５０ｍ2／ｇ未満では、ウェットグリップ性能が低下する傾向がある。また、シリカのＢＥＴは３００ｍ2／ｇ以下が好ましく、２５０ｍ2／ｇ以下がより好ましい。シリカのＢＥＴが３００ｍ2／ｇをこえると、加工性が悪化する傾向がある。
【００２１】
シリカの含有量は、ゴム成分１００重量部に対して５０重量部以上、好ましくは６０重量部以上である。シリカの含有量が５０重量部未満では、石油資源由来の原材料を増量させることにつながり、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもできず、さらに、補強性が低下する。また、シリカの含有量は８０重量部以下、好ましくは７８重量部以下である。シリカの含有量が８０重量部をこえると、加工性が悪化する。
【００２２】
本発明では、シリカとともにシランカップリング剤を併用することが好ましい。シランカップリング剤としては特に制限はなく、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス(２−トリメトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス(２−トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス(２−トリメトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス(４−トリメトキシシリルブチル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリメトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどのスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランなどのグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシランなどのクロロ系など、ゴム工業において一般的に用いられているものを用いることができる。
【００２３】
シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００重量部に対して１重量部以上が好ましく、２重量部以上がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が１重量部未満では、シランカップリング剤を配合することによる効果が見られないだけでなく、耐摩耗性も低下する傾向がある。また、シランカップリング剤の含有量は２０重量部以下が好ましく、１５重量部以下がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が２０重量部をこえると、コストが増大する割には、シランカップリング剤を増量することによる効果が得られない傾向がある。
【００２４】
カーボンブラックとしてはたとえば、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦなどのゴム工業において通常使用されるカーボンブラックを使用することができる。
【００２５】
カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００重量部に対して１重量部以上が好ましく、２重量部以上がより好ましい。カーボンブラックの含有量が１重量部未満では、トレッド部の補強効果が低下するだけでなく、得られたタイヤが黒くなくなるため、耐候性も悪化する傾向がある。また、カーボンブラックの含有量は１０重量部以下、好ましくは８重量部以下である。カーボンブラックの含有量が１０重量部をこえると、石油資源由来の原材料を増量させることにつながり、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもできない。
【００２６】
本発明のトレッド用ゴム組成物には、さらに、可塑剤を含むことが好ましい。
【００２７】
可塑剤としては、たとえば、アマニ油、大豆油、ひまし油、綿実油、ナタネ油、パーム油、やし油、落花生油、ロジン、パインオイル、パインタール、トール油、コーン油、こめ油、べに花油、ごま油、オリーブオイル、ひまわり油、パーム核油、椿油、ホホバ油、マカデミアナッツ油、サフラワー油、桐油などの植物油脂、オレイルアルコール、魚油などの動物油脂、テルペン系樹脂などの植物油脂および動物油脂以外の石油外資源由来の可塑剤、アロマオイルなどの芳香族系プロセスオイル、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルなどの石油系オイル、石油系樹脂などがあげられる。なかでも、石油外資源から得られ、環境に配慮することができることから、石油外資源由来の可塑剤を含むことが好ましく、供給量が多く、低コストで得られるという理由から、植物油脂および／または動物油脂を含むことが好ましく、アマニ油および／またはオレイルアルコールを含むことがより好ましい。
【００２８】
可塑剤のヨウ素価は１７５以上が好ましい。可塑剤のヨウ素価が１７５未満では、耐摩耗性が低下する傾向がある。
【００２９】
可塑剤を含む場合、可塑剤の含有量は、ゴム成分１００重量部に対して１重量部以上が好ましく、５重量部以上がより好ましい。可塑剤の含有量が１重量部未満では、加工性が悪化する傾向がある。また、可塑剤の含有量は３０重量部以下が好ましく、２５重量部以下がより好ましい。可塑剤の含有量が３０重量部をこえると、耐摩耗性が低下する傾向がある。
【００３０】
本発明のトレッド用ゴム組成物には、前記ゴム成分、シリカ、シランカップリング剤、カーボンブラックおよび可塑剤以外にも、従来ゴム工業で配合される配合剤、たとえば、ワックス、各種老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛、硫黄などの加硫剤、各種加硫促進剤などを適宜配合することができる。
【００３１】
本発明の第一の態様におけるトレッド用ゴム組成物の製造方法（製造方法１）は、下記工程１および２を含む製造方法により得られることが好ましい。
【００３２】
工程１では、ＮＲ、シリカおよびカーボンブラックを混練りする。
【００３３】
工程２では、工程１で排出された混練り物およびＥＮＲを混練りする。
【００３４】
工程１においては、シランカップリング剤、可塑剤、ワックス、各種老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛などの配合剤も配合することができる。
【００３５】
また、ＥＮＲを工程１ではなく、工程２で混練りすることで、破壊特性が向上するという効果が得られる。
【００３６】
また、本発明の第二の態様におけるトレッド用ゴム組成物の製造方法（製造方法２）は、下記工程３、４および５を含む製造方法により得られることが好ましい。
【００３７】
工程３では、ＥＮＲおよび可塑剤を混合してマスターバッチを作製する。
【００３８】
工程４では、ＮＲ、シリカおよびカーボンブラックを混練りする。
【００３９】
工程５では、工程３で排出されたマスターバッチおよび工程４で排出された混練り物を混練りする。
【００４０】
工程３において、マスターバッチを作製する際の可塑剤の含有量は、ＥＮＲ１００重量部に対して１重量部以上が好ましく、５重量部以上がより好ましい。可塑剤の含有量が１重量部未満では、生地不良により、加工性が悪化する傾向がある。また、可塑剤の含有量は５０重量部以下が好ましく、２０重量部以下がより好ましい。可塑剤の含有量が５０重量部をこえると、粘度が低下し、加工性が悪化する傾向がある。
【００４１】
また、工程４においては、シランカップリング剤、ワックス、各種老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛などの配合剤も配合することができる。
【００４２】
工程３でマスターバッチを作製し、工程５で混練りすることで、破壊特性が向上するだけでなく、耐摩耗性も向上するという効果が得られる。
【００４３】
本発明のトレッド用ゴム組成物を用いて、前記製造方法１または２により、本発明のタイヤを製造することができる。すなわち、必要に応じて前記配合剤を前記製造方法により配合した本発明のトレッド用ゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤのトレッドの形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより本発明のタイヤを得る。
【実施例】
【００４４】
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００４５】
次に、実施例および比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
天然ゴム（ＮＲ）：ＴＳＲ２０
スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）：住友化学（株）製のＨＳ−１（乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、結合スチレン量：３５重量％）
エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）：クンプーランガスリー（Ｋｕｍｐｕｌａｎ  Ｇｕｔｈｒｉｅ  Ｂｅｒｈａｄ）社製のＥＮＲ２５（エポキシ化率：２５モル％）
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ２２０（Ｎ2ＳＡ：１１５ｍ2／ｇ）
シリカ：デグッサ社製のウルトラジルＶＮ３（ＢＥＴ：２１０ｍ2／ｇ）
シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ６９（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド）
アロマオイル：（株）ジャパンエナジー製のプロセスＸ−１４０
アマニ油：日本製粉（株）製のアマニ油（ヨウ素価：１７５〜１９５）
オレイルアルコール：（株）共和テクノス製のオレイル♯７００（ヨウ素価：７３〜７８）
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックワックス（パラフィンワックス）
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ステアリン酸：日本油脂（株）製のステアリン酸
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
マスターバッチ１：下記作製方法により作製（ＥＮＲ１００重量部に対してアマニ油２０重量部含有）
マスターバッチ２：下記作製方法により作製（ＥＮＲ１００重量部に対してオレイルアルコール２０重量部含有）
硫黄：鶴見化学工業（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
【００４６】
（マスターバッチ１の作製）
（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、ＥＮＲ４０重量部およびアマニ油８重量部を１４０℃で２分間混合し、マスターバッチ１を作製した。
【００４７】
（マスターバッチ２の作製）
アマニ油の代わりにオレイルアルコールを用いること以外はマスターバッチ１と同様に、マスターバッチ２を作製した。
【００４８】
実施例１〜３および比較例１〜７
表１に示す配合処方にしたがい、（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、表１の工程１に示す薬品を充填率５８％になるように投入し、５０ｒｐｍで１５０℃に到達するまで混練りし、混練り物１を得た（工程１）。次に、一度排出した後、（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、工程１で得られた混練り物１および表１の工程２に示す薬品を充填率が５８％になるように投入し、５０ｒｐｍで１５０℃に到達するまで混練りし、混練り物２を得た（工程２）。その後、オープンロールを用いて、工程２で得られた混練り物２および表１の工程３に示す薬品を７０℃で２分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た（工程３）。さらに、工程３で得られた未加硫ゴム組成物を１５０℃で３０分間プレス加硫することにより、実施例１〜３および比較例１〜７の加硫ゴム組成物を作製した。なお、比較例１〜６では、工程２を行わず、工程１で得られた混練り物１を用いて、工程３を行った。
【００４９】
（硬度測定）
加硫ゴム組成物から所定のサイズの加硫ゴム試験片を作製し、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴムの硬さ試験方法」に準じて、スプリング式タイプＡにて硬度を測定した。
【００５０】
（引張試験）
加硫ゴム組成物から所定のサイズの加硫ゴム試験片を作製し、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて引張試験を実施し、加硫ゴム試験片の破断強度（ＴＢ）および破断時伸び（ＥＢ）をそれぞれ測定し、各配合のＴＢとＥＢとの積（ＴＢ×ＥＢ）を算出した。ＴＢ×ＥＢが大きいほどゴム強度に優れ、欠けにくいことを示す。
【００５１】
（湿潤ＡＢＳ制動試験）
前記未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に成形し、他のタイヤ部材と貼りあわせて１５０℃で３０分間プレス加硫することにより、タイヤ（タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５）を製造し、湿潤ＡＢＳ制動試験および耐摩耗性試験に使用した。
【００５２】
製造したタイヤを排気量１８００ｃｃのＡＢＳが装着された国産ＦＦ車（乗用車）に装着し、スキッドナンバーが約５０の湿潤アスファルト路面を時速１００ｋｍ／ｈで走行中にロックブレーキを踏み、車が停止するまでに距離（停止距離）を測定し、ロックブレーキ中の減速度を算出した。さらに、比較例１の湿潤ＡＢＳ制動性能指数を１００とし、下記計算式により、各配合の減速度を指数表示した。なお、湿潤ＡＢＳ制動性能指数が大きいほど、湿潤ＡＢＳ制動性能に優れ、ウェットグリップ性能に優れることを示す。
（湿潤ＡＢＳ制動性能指数）＝（各配合の減速度）／（比較例１の減速度）×１００
【００５３】
（摩耗試験）
製造したタイヤを排気量１８００ｃｃの国産ＦＦ車（乗用車）に装着し、市街地を８０００ｋｍ走行後の溝深さの減少量を測定し、溝深さが１ｍｍ減少するときの走行距離を算出した。さらに、比較例１の耐摩耗性指数を１００とし、下記計算式により、各配合の溝深さの減少量を指数表示した。なお、耐摩耗性指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
（耐摩耗性指数）＝（各配合の溝深さの減少量）
÷（比較例１の溝深さの減少量）×１００
【００５４】
上記試験結果を表１に示す。
【００５５】
【表１】
2008013650.tif 000002