(57)【要約】【課題】表面に所望幅のライン状の異色模様を形成することができるクッションシート用表皮及びその製造方法を提供する。【解決手段】隣接する合成樹脂製のシート材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃことらの表面１２ａ側の端縁に合成樹脂製のリボン１３を介して重ね合わせるとともに、それらを相互に溶着する。シート材１２Ａ〜１２Ｃを展開してその表面側にリボン１３の端面１３ａを露出させることにより、ライン状の異色模様１４Ａ，１４Ｂを形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
隣接する合成樹脂製のシート材の端縁が同シート材の裏面側に折り曲げられ、それらの折り曲げ部間に合成樹脂製のリボンが挟持接合されるとともに、リボンの端面が前記シート材の表面位置に露出していることを特徴とするクッションシート用表皮。
【請求項２】
前記リボンの色をシート材の色と異ならせたことを特徴とする請求項１に記載のクッションシート用表皮。
【請求項３】
前記リボンとシート材とを誘電加熱によって一体化させたことを特徴とする請求項１または２に記載のクッションシート用表皮。
【請求項４】
前記シート材の表面位置における前記リボンの端面は、前記シート材の折り曲げ部間に挟持された部分のリボン厚みより厚くなっていることを特徴とする請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載のクッションシート用表皮。
【請求項５】
合成樹脂製のシート材を該シート材の表面側の端縁において合成樹脂製のリボンを介して重ね合わせるとともに、リボン端面押さえ部材の先端縁をシート材の前記端縁とは反対側のリボン端面に当接させ、誘電加熱により前記シート材及びリボンの少なくとも一方を溶融させてシート材とリボンとを一体化させることを特徴とするクッションシート用表皮の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば二輪車における座席のクッションシートに被覆装着されるクッションシート用表皮、及びそのクッションシート用表皮を製造するための製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のクッションシート用表皮としては、例えば図４〜図８に示すような構成のものが知られている。図４〜図８は、２輪車用のクッションシートの表皮を示すものである。これらの表皮３１は、所定形状に裁断された複数のシート材３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃをこれらの端縁において、溶着または縫製にて互いに結合することにより、クッションシートの形状に適合するように形成されている。そして、これらの表皮３１の表面にはデザイン上の目的で、模様等が施されることが多い。
【０００３】
すなわち、図４に示す第１従来構成においては、表面の色が異なった色違いのシート材３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃを結合することにより、表皮３１が形成されている。
また、図５及び図６に示す第２従来構成では、シート材３２Ａ，３２Ｂの端縁間に色の異なった玉縁材３３を介在させて、それらを互いに縫製等によって結合することにより、表皮３１が形成されている。
【０００４】
さらに、図７に示す第３従来構成においては、シート材３２Ａ，３２Ｂの結合部に沿って延びるように、表皮３１の表面に色の異なったライン等の模様３４がシルク印刷等により印刷されている。
【０００５】
さらに、図８に示す第４従来構成では、特許文献１にも開示されているように、シート材３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃを端縁にそれらの結合部に沿って色の異なった縫い目模様３５が形成されている。
【特許文献１】特開２００３−３０４９５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、これらの従来のクッションシート用表皮においては、次のような問題があった。すなわち、色違いのシート材を設けただけの第１従来構成においては、直線ライン等の細いライン模様等のアクセントラインを形成することが困難であった。また、シート材をそれらの端縁における縫着によって結合した場合には、縫着のための縫い代を一定幅以上確保する必要がある。このため、この縫着部分が大きく盛り上がって、着座者に対して不快な異物感を与えることになった。
【０００７】
また、玉縁材３３を設けた第２従来構成においては、玉縁材３３の部分がシート材の表面から突出するために、前記と同様に着座者に対して不快な異物感を与えることになった。また、玉縁材３３を縫着した場合には、一定幅以上の縫い代を確保する必要があり、このため、玉縁材３３の存在と相まって縫着部分が硬くなって、異物感が倍加する。しかも、玉縁材３３は突出しているためにすり切れやすく、すり切れた場合には、見栄えが低下するばかりでなく、すり切れ部にエッジが立って、異物感がさらに際立つ結果となる。
【０００８】
さらに、ライン模様３４を印刷した第３従来構成においては、そのライン模様３４が擦れて短期間の間に色落ちして、外観を著しく損ねることがあった。
また、縫い目模様３５を用いる第４従来構成においては、縫い目模様３５に使用する縫い糸の太さに制限されて、所望幅のライン模様を形成することができないばかりでなく、縫い目模様であるために、明確な輪郭のラインを形成することができない。また、縫い目模様は、その縫い目が擦り切れて、外観が低下することがある。しかも、この第４従来構成では、表皮３１の表面側から縫い目模様３５を通して雨水等がクッションシート内にしみ込むことがあり、いったんしみ込んだ水分は抜けにくい。従って、第４従来構成は、雨水にさらされる２輪車用のシートクッションの表皮としては適切ではない。
【０００９】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、表面に所望幅のライン状の異色模様を明確に形成することができるとともに、異物感や色落ちの問題が生じることはなく、しかも、クッションシートに雨水等がしみ込むことがないクッションシート用表皮及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、クッションシート用表皮に係る請求項１に記載の発明においては、隣接する合成樹脂製のシート材の端縁が同シート材の裏面側に折り曲げられ、それらの折り曲げ部間に合成樹脂製のリボンが挟持接合されるとともに、リボンの端面が前記シート材の表面位置に露出していることを特徴とする。
【００１１】
請求項２に記載の発明においては、請求項１に記載の発明において、前記リボンの色をシート材の色と異ならせたことを特徴とする。
請求項３に記載の発明においては、請求項１または２に記載の発明において、前記リボンとシート材とを誘電加熱によって一体化させたことを特徴とする。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載の発明において、前記シート材の表面位置における前記リボンの端面は、前記シート材の折り曲げ部間に挟持された部分のリボン厚みより厚くなっていることを特徴とする。
【００１３】
クッションシート用表皮の製造方法に係る請求項５に記載の発明においては、合成樹脂製のシート材を該シート材の表面側の端縁において合成樹脂製のリボンを介して重ね合わせるとともに、リボン端面押さえ部材の先端縁をシート材の前記端縁とは反対側のリボン端面に当接させ、誘電加熱により前記シート材及びリボンの少なくとも一方を溶融させてシート材とリボンとを一体化させることを特徴とする。
【００１４】
従って、この発明によれば、リボンの色や厚さを変更することにより、そのリボンの露出端面にて、表皮の表面に所望幅で、くっきりとした輪郭を有するライン状の異色模様を形成することができる。よって、表皮のデザイン的な効果を高めることができる。また、広幅の縫い代が不要であるため、リボンの露出端面がシート材の表面から凸状に大きく盛り上がることはない。このため、シート材の端縁を縫着した従来構成やシート材の結合部に玉縁材を設けた従来構成とは異なって、着座時に違和感を与えるのを防止することができる。さらに、この発明によれば、リボンの露出端面がすり切れたり、色落ちしたりすることがないため、長期間にわたって良好な見栄えを保つことができる。しかも、リボンがシート材に一体化されるため、シート材の結合部に沿って縫い目模様を形成した従来構成とは異なって、シート材の端縁部間から雨水等が滲み込むことを防止することもできる。
【発明の効果】
【００１５】
以上のように、この発明によれば、表皮の表面に所望幅のライン状の異色模様をくっきりと形成することができて、デザイン的な効果を高めることができる等の各種の優れた効果を発揮する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下に、この発明の一実施形態を、図１〜図３に基づいて説明する。
図１及び図２に示すように、この実施形態のクッションシート用表皮１１は、所定形状に裁断された複数の塩化ビニール等の合成樹脂製のシート材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃをこれらの端縁において互いに接合することにより、シートクッションＣの形状に適合するように形成されている。隣接するシート材１２Ａ〜１２Ｃの端縁にはシートクッションＣ側に向かって折曲部１３ｂが形成されるとともに、それらの折曲部１３ｂ間には、シート材１２Ａ〜１２Ｃの表面１２ａとは色の異なった合成樹脂製のリボン１３が介在されている。折曲部１３ｂとリボン１３とは一体的に溶着固定されている。そして、隣接するシート材１２Ａ〜１２Ｃ間において、表皮１１の表面にはリボン１３の端面１３ａが露出されて、表皮１１の表面にライン状の異色模様１４Ａ，１４Ｂが形成されている。
【００１７】
次に、前記のように構成されたクッションシート用表皮１１の製造方法について説明する。
さて、表皮１１の製造に際して、例えば隣接する一対のシート材１２Ａ，１２Ｂの端縁を接合する場合には、図３（ａ）に示すように、高周波溶着機２０における電極兼用の支持板２１上に、一方のシート材１２Ａをその表面１２ａが上側となるように載置する。そして、そのシート材１２Ａの端縁を支持板２１上に突設された位置決めピン２２に止めて、シート材１２Ａを支持板２１上の所定位置に位置決め保持する。続いて、リボン１３をシート材１２Ａの端縁上に載置するとともに、位置決めピン２２に止めて、シート材１２Ａの端縁に沿った所定位置に位置決め保持する。
【００１８】
次に、電気絶縁材よりなる端面押さえ部材２３の先端縁をシート材の端縁と反対側のリボン１３の端面１３ａに当接させる。さらに、前記シート材１２Ａ及びリボン１３上に他方のシート材１２Ｃをその表面１２ａが下側となるように載置する。そして、そのシート材１２Ｃの端縁を位置決めピン２２に止めて、シート材１２Ｃをシート材１２Ａに対してそれらの端縁同士が一致した状態に位置決め保持する。
【００１９】
その後、支持板２１の端部上方に上下動可能に配置された電極兼用の押圧子２４を、図３（ａ）に実線で示す上方位置から鎖線で示す下方位置に移動させて、シート材１２Ｃに接触させる。この状態で、支持板２１と押圧子２４と高周波電流を作用させて、両シート材１２Ａ，１２Ｃの端縁とリボン１３とを熱溶融させ、相互に溶着接合させる。ここで、シート材１２Ａ，１２Ｃ及びリボン１３は、塩化ビニール等の誘電体損失が大きい熱可塑性合成樹脂が好ましい。なお、前記押圧子２４はシート材１２Ａ，１２Ｃに押さえ痕がつかないように、下端コーナ部が円弧状に形成されている。また、シート材１２Ａ，１２Ｃとリボン１３との溶着接合においては、シート材１２Ａ，１２Ｃ及びリボン１３のうちの少なくとも一方が溶融すればよい。
【００２０】
図３（ｂ）は、溶着が終了した状態の表皮１１を示している。この状態では、両シート材１２Ａ，１２Ｃとリボン１３との重ね合わせ部において押圧子２４によって押圧された部分Ｐ、つまり溶着代の部分が前記押圧子２４による加熱加圧により、厚みが溶着前よりも薄く形成されている。逆に、リボン１３の前記端面１３ａは端面押さえ部材２３によって押さえられることにより、広げられて厚みが増している。
【００２１】
次いで、前記シート材１２Ａ，１２Ｃ及びリボン１３を高周波溶着機２０上から取り外して、図３（ｃ）に示すように、裁断機２５の支持板２６上に載置する。この状態で、支持板２６の端部上方に上下動可能に配置されたカッタ２７を、図３（ｂ）に実線で示す上方位置から鎖線で示す下方位置に移動させて、シート材１２Ａ，１２Ｃ及びリボン１３の端縁部を結合状態維持のために必要な幅を残して切断除去する。これにより、リボン１３を介在させてなるシート材１２Ａ，１２Ｃの端縁の溶着代１５は、嵩張らないように所定の細幅状に切り揃えられる。
【００２２】
その後、前記シート材１２Ａ，１２Ｃ及びリボン１３を裁断機２５上から取り外し、図３（ｄ）に示すように、シート材１２Ａ，１２Ｃに折曲部１３ｂが形成されるように同シート材１２Ａ，１２Ｃを表面側が外になるように展開して、その折り返し部にリボン１３の厚みが増している端面１３ａを露出させる。この状態で、両シート材１２Ａ，１２Ｃの接合部間には、色の異なったリボン１３の露出端面１３ａにより、ライン状の異色模様１４Ｂが形成される。
【００２３】
そして、この実施形態においては、以下の効果を発揮する。
（１）  この実施形態のクッションシート用表皮１１においては、隣接するシート材１２Ａ〜１２Ｃの端縁間に溶着された色違いのリボン１３の端面１３ａを、シート材１２Ａ〜１２Ｃの表面１２ａ側に露出させることにより、ライン状の異色模様１４Ａ，１４Ｂを明確に形成させることができる。このため、リボン１３の色や厚さを変更することにより、表皮１１の表面に所望の色及び幅のライン状の異色模様１４Ａ，１４Ｂをくっきりと形成することができて、表皮１１のデザイン的な効果を高めることができる。
【００２４】
（２）  リボン１３を介在させてなるシート材１２Ａ，１２Ｃの端縁の溶着代１５は、従来構成の縫い代と比較して細幅状に形成できるため、リボン１３の露出端面１３ａがシート材１２Ａ〜１２Ｃの表面１２ａから凸状に大きく盛り上がることはなく、その表面１２ａとほぼ同一平面上に配置されている。このため、シート材の結合部を縫着したり、縫着部に玉縁材を設けたりした従来構成とは異なって、着座者に対して異物感が与えられることを防止でき、シートを快適に使用することができる。
【００２５】
（３）  リボン１３の露出端面１３ａによりライン状の異色模様１４Ａ，１４Ｂが形成されているため、異色模様１４Ａ，１４Ｂがすり切れたり、色落ちしたりすることを防止できる。従って、良好な外観を長期間にわたって維持することができる。
【００２６】
（４）  リボン１３は隣接するシート材１２Ａ〜１２Ｃ間に溶着されているため、シート材の結合部に沿って縫い目模様を形成した従来構成とは異なって、シート材１２Ａ〜１２Ｃの端縁部間からシートクッションＣ内に雨水等がしみ込むことを防止することもできる。従って、前記実施形態の表皮１１は、２輪車に用いることに適する。
【００２７】
（５）  溶着代１５を加熱加圧する際に、リボン端面を押さえ部材２３の先端縁で押さえているため、リボン１３の露出端面１３ａがシート材１２Ａ〜１２Ｃの表面１２ａから凸状に盛り上がることを抑制でき、異物感の解消に寄与できる。
【００２８】
（６）  シート材１２Ａ，１２Ｃの表面側における隣接するシート材１２Ａ，１２Ｃ間には厚みが増しているリボン１３の端面１３ａがシート材１２Ａ，１２Ｃの曲がりＲ部１２ｂまで溶着して現れているため、異色模様１４Ａ，１４Ｂのアクセントが強調されるばかりでなく、シート材１２Ａ，１２Ｃ間に図２の矢印方向への引張力に対して十分に伸長して強靱性を発揮できる。つまり、リボン１３の端面１３ａの厚みが増してシート材１２Ａ，１２Ｃの曲がりＲ部１２ｂまで溶着しているため、この端面１３ａの部分において、リボン１３は厚み方向への伸長量を多く確保でき、従って、シート材１２Ａ，１２Ｃとリボン１３との接着部に作用する引き剥がし力によるリボン１３とシート材１２Ａ，１２Ｃとの間の亀裂の発生を防ぐことができる。このため、前記引き剥がし力に対して強靱性を発揮できる。
【００２９】
（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・  高周波溶着機２０の端面押さえ部材２３の先端縁形状を、円弧状凸面形状に形成して、シート材１２Ａ〜１２Ｃの端縁及びリボン１３の溶着時に、リボン１３の端面１３ａが凹面形状に形成されるようにすること。このようにすれば、シート材１２Ａ，１２Ｃの展開時にリボン１３の露出端面１３ａが円弧状に窪むため、異物感をさらに回避して感触を向上できる。
【００３０】
・  高周波溶着機２０を使用することなく、例えば超音波振動溶着機の他の溶着機を使用して、シート材１２Ａ〜１２Ｃの端縁及びリボン１３を溶着すること。
・  シート材１２Ａ〜１２Ｃの端縁及びリボン１３を溶着することなく、接着剤により相互に接着固定すること。
【００３１】
・  図３（ａ）に示す製造方法において、リボン１３の側面をピン２２の外周面にあててリボン１３の位置決めをすること。
・  シート材１２Ａ〜１２Ｃの折曲部１３ｂ間に複数枚のリボン１３を重ねて固定配置すること。この場合、複数枚のリボン１３はそれぞれ色が異なってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】一実施形態のクッションシート用表皮を示す斜視図。
【図２】図１の２−２線における部分拡大断面図。
【図３】（ａ）〜（ｄ）は図１のクッションシート用表皮の製造方法を順に示す要部断面図。
【図４】従来のクッションシート用表皮を示す斜視図。
【図５】従来のクッションシート用表皮の別の構成を示す斜視図。
【図６】図５の６−６線における部分拡大断面図。
【図７】従来のクッションシート用表皮のさらに別の構成を示す斜視図。
【図８】従来のクッションシート用表皮のさらに別の構成を示す斜視図。
【符号の説明】
【００３３】
１１…クッションシート用表皮、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ…シート材、１２ａ…表面、１３…リボン、１３ａ…端面、１４Ａ，１４Ｂ…異色模様、２３…端面押さえ部材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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