(57)【要約】【課題】酸素昇熱を行うＲＨ装置の鉄皮冷却方法を提供する。【解決手段】酸素ガスを用いた昇温を行うチャージが少なくとも１チャージ以上存在する操業を実施するＲＨ装置１の鉄皮冷却方法であって、全チャージ数に対する前記酸素ガスで昇熱を行ったチャージ数の割合を示す酸素昇熱比率と、昇熱で使用したトータルの酸素ガス量を全チャージ数で割った平均昇熱用酸素ガス量と、ＲＨ装置１の鉄皮温度と、から鉄皮１２の冷却の要／不要を判断し、この判断結果に基づいて鉄皮１２への冷却を行う。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸素ガスを用いた昇熱を行うチャージが少なくとも１チャージ以上存在する操業を実施するＲＨ装置の鉄皮冷却方法であって、
全チャージ数に対する前記酸素ガスで昇熱を行ったチャージ数の割合を示す酸素昇熱比率と、昇熱で使用したトータルの酸素ガス量を全チャージ数で割った平均昇熱用酸素ガス量と、ＲＨ装置の鉄皮温度と、から鉄皮の冷却の要／不要を判断し、この判断結果に基づいて鉄皮への冷却を行うＲＨ装置の鉄皮冷却方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＲＨ装置の鉄皮冷却方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
周知の如く、ＲＨ装置は、精錬する溶鋼が装入された取鍋と、この取鍋の上側に設けられた脱ガス槽とを備えている。脱ガス槽の下部には、取鍋内の溶鋼に浸される２本の浸漬管が設けられており、一方の浸漬管にＡｒガスなどの不活性ガスを吹き込み、溶鋼を脱ガス槽内で循環させることで、溶鋼の脱水素、脱窒素、及び介在物の浮上分離等を行っており、高清浄度鋼の製造に必要不可欠な精錬である。
ＲＨ装置における２次精錬では、操業上、溶鋼を昇熱させなければならない場合があり、このような場合には、脱ガス槽内に挿入された上吹きランスを用いて酸素を吹き込み、そこへ、Ａｌなどの合金金属を脱ガス槽内に投入することによって溶鋼の昇熱（酸素昇熱）を行う。
【０００３】
かかる操業を行う脱ガス槽は、鉄皮と、この鉄皮の内側に配置された耐火物とを備えている。この耐火物は、マグネシアカーボン煉瓦、マグクロ煉瓦等から構成されており、溶鋼の精錬を行うにしたがって徐々に溶損したり損傷する。
耐火物が溶損したり損傷すると、耐火物の厚みが薄くなり、その結果、耐火物の外側に位置する鉄皮が高温となって、鉄皮の変形や赤熱、更には、穴あきといったトラブルが発生するおそれがある。
そこで、鉄皮内の耐火物を張り替えたり、耐火物に補修材を吹き付けるという耐火物の補修を定期的に行っているが、操業上、耐火物の実際の厚みを把握することは難しく、耐火物が薄い状態で溶鋼の精錬を行うおそれがある。耐火物が薄いままで精錬を行うと、鉄皮の変形や赤熱、更には、穴あきの可能性が大となることから、２次精錬時にＲＨ装置の鉄皮を冷却することが従来から行われている。
【０００４】
例えば、特許文献１の製鋼炉鉄皮冷却装置、すなわち転炉においては、測定機構（熱電対）によって炉体の温度を測定しながら炉体をミストにより冷却を行っている。
特許文献２のＲＨ真空脱ガス炉においては、酸素昇温を行わない操業を実施し、且つ脱ガス槽の下部槽底部の鉄皮温度を測定しながら当該下部槽底部の鉄皮にガスを吹き付けることで鉄皮冷却を行っている。特に、測定した鉄皮温度によって冷却用のガスの流量を制御している。
また、２次精錬の際に酸素昇熱する技術としては特許文献３に示すものがあり、この技術では、酸素ガスをＲＨ真空脱ガス槽内に噴射し溶鋼の昇熱を行っている。
【特許文献１】特告平５−０２７６８３号
【特許文献２】特開平１０−２８７９１４号公報
【特許文献３】特許第２７２２９９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前述した如く、酸素昇熱を行うＲＨ装置に対しては、鉄皮の変形、赤熱、穴あきを防止するために冷却しながら操業を行う必要性がある。
しかしながら、特許文献１の技術は、転炉の鉄皮に対する冷却方法であるため、その技術を応用したとしても、転炉とＲＨ装置とでは操業の形態が全く異なるため、酸素昇熱を行うＲＨ装置の鉄皮冷却を確実に行うことは不可能である。
特許文献２に示す技術（酸素昇熱を行わないＲＨ装置に対する鉄皮冷却）を適用したとしても、酸素昇熱を行うＲＨ装置とは操業条件が異なり、その結果、冷却が適正とはならず鉄皮の変形等が発生する虞がある。
【０００６】
一方で、酸素昇熱を行うＲＨ装置の操業としては、特許文献３に示すようなものがあるが、この技術には、冷却を行うことは全く開示されていない。
特許文献２の技術を特許文献３に適用することも考えられるが、特許文献２に示す操業と特許文献３の操業とでは、その操業条件が大きく異なるため、冷却が適正とはならず鉄皮の変形等が発生する虞がある。
そこで、本発明は、酸素ガスを用いて昇熱をしながら溶鋼の２次精錬を行うＲＨ装置に対して、適正に冷却を行い鉄皮トラブルを防ぐことが可能なＲＨ装置の鉄皮冷却方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本発明は、次の手段を講じた。
すなわち、本発明は、酸素ガスを用いた昇熱を行うチャージが少なくとも１チャージ以上存在する操業を実施するＲＨ装置の鉄皮冷却方法であって、全チャージ数に対する前記酸素ガスで昇熱を行ったチャージ数の割合を示す酸素昇熱比率と、昇熱で使用したトータルの酸素ガス量を全チャージ数で割った平均昇熱用酸素ガス量と、ＲＨ装置の鉄皮温度と、から鉄皮の冷却の要／不要を判断し、この判断結果に基づいて鉄皮への冷却を行うことを特徴とする。
【０００８】
まず、本願発明者らは、酸素ガスを用いて溶鋼の昇熱を行うＲＨ操業において、酸素ガスが耐火物に対してどのような影響を及ぼしているのか様々な角度から検証を行った。
その結果、酸素ガスを用いて溶鋼の昇熱を行った場合、
(i)  酸化反応熱で雰囲気温度が上昇するため、溶鋼の昇熱を行わない場合よりも耐火物の損傷速度が早くなる、
(ii)  耐火物に付着した地金や合金等と酸素ガスとが反応して酸化物が生成され、これによって耐火物の損傷が発生する、
などの現象を知見するに至った。
【０００９】
そこで、発明者は、酸素ガスが耐火物の損傷に大きな影響を及ぼすことから、酸素ガスの吹き込みの指標となっている酸素昇熱比率と平均昇熱用酸素ガス量とに着目し、これらとＲＨ装置の鉄皮温度とから鉄皮の冷却の要／不要を決定することとした。
酸素昇熱比率は、全チャージ数に対して酸素ガスで昇熱を行ったチャージ数の割合を示すものである。酸素ガスを吹き込めば、溶鋼の温度及び脱ガス槽内の雰囲気温度が上昇することから、前記酸素昇熱比率は、酸素ガスの吹き込みにより、全チャージに対してどの程度の割合で脱ガス槽の温度が高くなったか、また、どれ程度の割合で酸化物による損傷が発生したかを示すものである。
【００１０】
平均昇熱用酸素ガス量は、昇熱によって使用したトータルの酸素ガス量を全チャージ数で割ったものであって、脱ガス槽の温度がどの程度高くなったか、或いはどの程度の酸化物が発生したかを示すものである。
このような酸素昇熱比率と平均昇熱用酸素ガス量と鉄皮温度とから冷却の要／不要を決定して、冷却を行うようにすることで、酸素昇熱を行う操業であっても適正に鉄皮冷却を行うことが可能となり、鉄皮のトラブルを防ぐことができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、酸素ガスを用いて溶鋼の昇熱をしながら溶鋼の２次精錬を行うＲＨ装置において、適正に鉄皮の冷却を行うことができ鉄皮トラブルを確実に防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明にかかるＲＨ装置の鉄皮冷却方法について、図を基に以下説明する。
まず、ＲＨ装置１について詳しく説明する。
図１に示すように、ＲＨ装置１は、転炉から出鋼された溶鋼２の脱水素、脱窒素、脱炭、脱酸、介在物の浮上分離等を行うものである。ＲＨ装置１は、溶鋼２が装入された取鍋３と、この取鍋３の上方に配備され、且つ内部に前記溶鋼２を環流させて溶鋼２内の脱ガスを行う脱ガス槽４とを有している。
図２に示す如く、脱ガス槽４は、天蓋５と上部槽６と下部槽７とで構成されている。上部槽６には、脱ガス槽４内のガスを排気する排気口８が設けられている。上部槽６の排気口８よりも下側には、Ｓｉ系、Ｍｎ系、Ａｌ系等の合金を脱ガス槽４内に投入する合金シュート部９が設けられている。上部槽６には、酸素ガスを吹き込むためのランス１０が天蓋５を貫通し挿入されている。
【００１３】
下部槽７には、当該下部槽７から下方に突出した２本の浸漬管１１，１１が設けられている。この浸漬管１１，１１は取鍋３に装入された溶鋼２内に浸漬されるもので、２本の浸漬管１１，１１のうち１本の浸漬管１１にはＡｒガス等の不活性ガスを吹き込む吹き込み口１５が設けられている。下部槽７及び上部槽６は着脱自在に接続されており、下部槽７と上部槽６とが接続された状態では、脱ガス槽４内に溶鋼２を処理する処理空間が形成されている。上部槽６及び下部槽７は、鉄皮１２と、この鉄皮１２の内側に設けられた耐火物１３とを有している。耐火物１３は、マグネシアカーボン煉瓦、マグクロ煉瓦等から構成されている。
【００１４】
以上のＲＨ装置１では、浸漬管１１を取鍋３内の溶鋼２に浸漬し、排気口８から脱ガス槽４のガスを排気して脱ガス槽４内を略真空状態にし、且つ吹き込み口１５から不活性ガスを吹き込むことで、溶鋼２を取鍋３→一方の浸漬管１１→脱ガス槽４内→他方の浸漬管１１→取鍋３と循環させ、溶鋼２内に存在する水素等のガス成分を除去する。
以下、本発明にかかるＲＨ装置１の鉄皮冷却方法について詳しく説明する。
本発明の鉄皮冷却方法は、ＲＨ装置１で溶鋼２の２次精錬を行う複数のチャージを一括り（全チャージ）としたとき、そのうち少なくとも１チャージ以上は、ランス１０を用いて酸素ガスを脱ガス槽４に吹き込むことによって溶鋼２の昇熱（以降、酸素昇熱ということがある）を行う操業に適用されるものである。
【００１５】
ＲＨ装置１を用いて転炉から出鋼された溶鋼２の２次精錬処理を行う場合、ＲＨ装置１内において発生した熱は、ＲＨ装置１内部に貼られている耐火物１３を介して鉄皮１２に伝わってゆく。そのため、鉄皮１２の温度は処理開始から処理の進行に伴い徐々に上昇してゆき、ある程度の時間を経過したところで温度はほぼ一定に落ち着く。ゆえに、脱ガス槽４内の耐火物１３の厚みが薄くても処理時間が短い場合は、鉄皮温度が上昇する前に処理が終わってしまうため、実際の耐火物１３の厚みを反映した鉄皮温度は示さないことになる。このようなケースで鉄皮温度だけを頼りにしていては、耐火物１３の残厚が少ないことを見逃し、鉄皮冷却出来ずに鉄皮１２のトラブルが発生してしまうこととなる。
【００１６】
一方、酸素昇熱を行う場合、脱ガス槽４内は酸化反応熱で通常よりも雰囲気温度が高くなると共に、酸化物が多量に発生するため、酸素昇熱により脱ガス槽４内の耐火物１３は酸素昇温を行わない操業よりもっその損傷が激しいものとなる。
したがって、鉄皮温度だけでは鉄皮冷却の必要となるタイミングを判断できず、冷却が遅れて鉄皮１２に穴があくといった問題が発生する。
そこで、本鉄皮冷却方法では、
(i)操業を開始してから当該チャージまでの全チャージ数に対し酸素ガスで昇熱を行ったチャージ数の割合を示す「酸素昇熱比率」
(ii)昇熱で使用したトータルの酸素ガス量を全チャージ数で割った「平均昇熱用酸素ガス量」
(iii)ＲＨ装置１の鉄皮温度
の３つから鉄皮１２の冷却の要／不要を決定し、この結果に基づいて鉄皮１２への冷却を行うようにしている。
【００１７】
言い換えるならば、鉄皮温度が低くても、酸素昇熱比率や平均昇熱用酸素ガス量から耐火物１３の損傷の度合いを推定し、それらを基に、鉄皮温度が低い状況から冷却を開始するものである。
酸素昇熱比率及び平均昇熱用酸素ガス量は式（１），式（２）で計算される。
【００１８】
【数１】
2008121069.tif 000003
【００１９】
なお、全チャージ数とは、ＲＨ装置１の内部に貼られている耐火物１３を修理した後、再び耐火物修理を実施するまでの間に行うチャージの全数である。
式（１），式（２）で定義される酸素昇熱比率や平均昇熱用酸素量は、どれ位の割合で脱ガス槽４内の温度が高くなったか、また酸化物による損傷が発生したかを示す指標である。なお、平均昇熱用酸素量が低くても、酸素昇熱比率が高いということは、脱ガス槽４内での酸化反応の進み耐火物１３の損傷が進行していることを示している。
以降、酸素昇熱比率をＯＢ比率、平均昇熱用酸素ガス量を平均ＯＢ量と呼ぶこともある。
【００２０】
鉄皮温度の測定手段としては、放射温度計（サーモビューア）、接触温度計、熱電対など何でもよい。鉄皮１２全体の温度を確実に検出可能な放射温度計が最も好ましい。鉄皮温度の測定のタイミングは、２次精錬処理の途中や処理直後、また、処理後所定時間経った後、処理間を通して連続的等、いずれのタイミングで実施してもよい。
また、本発明にかかる鉄皮冷却方法において、具体的な鉄皮冷却の手法としては、様々な公知技術が採用可能であって、エア、冷却水のミストやスプレーなどを噴射管１４から直接鉄皮１２に噴射するようにしてもよいし、ＲＨ装置１の鉄皮１２に予め冷却配管（図示せず）などを配設しておき、かかる冷却配管により間接的に冷却してもよい。
【００２１】
ＯＢ比率、平均ＯＢ量、鉄皮温度からＲＨ装置１のある部分の鉄皮１２に対し冷却が必要であるとされた場合（その詳細は実施例で述べる）、上述のように、当該鉄皮１２部分にエアを噴射するなどしてを直接又は間接的に冷却をすればよいが、その後、鉄皮１２の冷却が不要と判定されたとしても、かかる鉄皮１２部分への冷却を継続することは、非常に好ましい。
【実施例１】
【００２２】
実施例１として、ＲＨ装置１の上部槽６に設けられた合金シュート部９近傍への冷却について述べる。
本実施例での冷却対象部分は、図２のＡで示される部位である。合金シュート部９又は合金シュート部９と上部槽６との接合部に貼り付けられた耐火物１３は、特に合金粉の酸化反応による損傷が大きく、鉄皮１２の赤熱トラブルが発生し易いといった問題を持っている。
そのため、本願発明者らは、合金シュート部９における過去の操業データを詳細に検討した結果、図３，図４のような鉄皮冷却の要／不要を決める管理図（判断図）ならびに管理曲線（判断曲線）を知見するに至った。図３，図４の各図において、横軸は平均ＯＢ量であって、縦軸は鉄皮温度を示している。例えば、図３（ａ）はＯＢ比率が１０％であって、図４（ａ）はＯＢ比率が５０％のものである。
【００２３】
図３，図４の「○，×」は操業実績であって、「○」は耐火物１３が十分な厚みがあり且つ鉄皮１２の赤熱などが無かった場合、「×」は後の点検で耐火物１３が厚みが薄いと判断されたり鉄皮１２に赤熱や歪みが生じた場合を示しており、「×」の状況は避けるべきものである。
このような管理図を基に、例えば、あるタイミングにおいてＯＢ比率が３０％の場合、図３（ｃ）に着目し、その時の平均ＯＢ量が１６０Ｎｍ3／ｃｈで、合金シュート部９の鉄皮温度が３６０℃であれば、鉄皮１２の冷却を行わず、３８０℃以上であった場合には、鉄皮１２の冷却を行うようにしている。
【００２４】
図３，図４を用いた鉄皮冷却を行った結果を表１に示す。
【００２５】
【表１】
2008121069.tif 000004
【００２６】
［トラブル無の例(i)］
ＯＢ比率２０％、平均ＯＢ量３０Ｎｍ3／ｃｈで合金シュート部９の鉄皮温度が４２０℃を超えたため、図３（ｂ）を基に鉄皮冷却が必要と判断し実施した。そのため、表１に示す如く、ＲＨ装置１を停止するに至るまで（１５６０チャージ以上）、赤熱等の鉄皮１２のトラブルなく使用可能であった。
なお、ＯＢ比率、平均ＯＢ量は１チャージ毎に計算した値を使用している。鉄皮温度については、精錬処理１チャージにおける最高温度を示している。鉄皮寿命のチャージ数は、耐火物１３修理のために停炉したタイミングを示しており、鉄皮１２はそのまま更に使用継続出来る状態である。この条件は、以降の例でも同様である。
［トラブル無の例(ii)］
ＯＢ比率６０％、平均ＯＢ量４０Ｎｍ3／ｃｈで合金シュート部９の鉄皮温度が４００℃を超えたため、図４（ｂ）を基に鉄皮冷却が必要と判断し実施した。そのため、表１に示す如く、ＲＨ装置１を停止するに至るまで（１６３０チャージ以上）、赤熱等の鉄皮１２のトラブルなく使用可能であった。
［トラブル無の例(iii)］
ＯＢ比率５０％、平均ＯＢ量４０Ｎｍ3／ｃｈで合金シュート部９の鉄皮温度が４１０℃を超えたため、図４（ａ）を基に鉄皮冷却が必要と判断し実施した。そのため、表１に示す如く、ＲＨ装置１を停止するに至るまで（１７２０チャージ以上）、赤熱等の鉄皮１２のトラブルなく使用可能であった。
［トラブル有の例(i)］
合金シュート部９の鉄皮温度が３９０℃であったため、合金シュート部９の鉄皮１２の冷却を行わずに使用していたところ、その後３チャージ目で鉄皮１２の赤熱が発生したためＲＨ装置１を停止した。その時のＯＢ比率は６０％、平均ＯＢ量は１００Ｎｍ3／ｃｈであった。図４（ｂ）を見ると、かかる条件では「冷却必要」となっている。
［トラブル有の例(ii)］
合金シュート部９の鉄皮温度が３８０℃であったため、鉄皮１２の冷却を行わずに使用していたところ、次チャージ目で鉄皮１２の赤熱が発生したためＲＨ装置１を停止した。その時のＯＢ比率は８０％、平均ＯＢ量は１６０Ｎｍ3／ｃｈであった。図４（ｃ）を見ると、かかる条件では「鉄皮温度が３７０℃以上で冷却必要」となっている。
【実施例２】
【００２７】
実施例２として、ＲＨ装置１の上部槽６の側壁への冷却について述べる。詳しくは、上部槽６の着脱部の１〜２スパン上側、図２のＢで示される部位の冷却である。この部分に貼り付けられた耐火物１３は、バーナーによる加熱や酸素昇熱により損傷し、残厚がなくなり鉄皮１２が赤熱するトラブルが発生しやすいといった問題を持っている。
そのため、本願発明者らは、上部槽６の側壁における過去の操業データを詳細に検討した結果、図５のような鉄皮冷却の要／不要を決める管理図（判断図）及び管理曲線（判断曲線）を知見するに至った。図５の各図において、横軸は平均ＯＢ量であって、縦軸はＯＢ比率を示している。図５（ａ）は鉄皮温度が３００℃の条件でのもの、図５（ｂ）は鉄皮温度が３５０℃の条件、図５（ｃ）は鉄皮温度が３８０℃の条件のものである。
【００２８】
図５の「○，×」は操業実績であって、「○」は耐火物１３が十分な厚みがあり且つ鉄皮１２の赤熱などが無かった場合、「×」は後の点検で耐火物１３が厚みが薄いと判断されたり鉄皮１２に赤熱や歪みが生じた場合を示しており、「×」の状況は避けるべきものである。
このような管理図を基に、例えば、あるチャージにおいて鉄皮温度を３００℃で管理したい場合、図５（ａ）に着目し、その時の平均ＯＢ量が５０Ｎｍ3／ｃｈで、ＯＢ比率が４０％であれば鉄皮１２の冷却を行わず、４５％以上となった場合には、鉄皮１２の冷却を行うようにしている。
【００２９】
図５を用いて鉄皮冷却を行った結果を表２に示す。
【００３０】
【表２】
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【００３１】
［トラブル無の例(i)］
ＯＢ比率が３０％でＲＨ装置１の操業を行い、上部槽６の側壁の鉄皮温度が３００℃となっていた。その後、平均ＯＢ量が７０→９０Ｎｍ3／ｃｈに増加したため、図５（ａ）に基づき鉄皮冷却を実施した。そのため、表２に示す如く、ＲＨ装置１を停止するに至るまで（２５００チャージ以上）、赤熱等の鉄皮１２のトラブルなく使用可能であった。
なお、ＯＢ比率、平均ＯＢ量は１チャージ毎に計算した値を使用している。鉄皮温度については、精錬処理１チャージにおける最高温度を示している。鉄皮寿命のチャージ数は、耐火物１３修理のために停炉したタイミングを示しており、鉄皮１２はそのまま更に使用継続出来る状態である。この条件は、以降の例でも同様である。
［トラブル無の例(ii)］
ＯＢ比率が３０％，平均ＯＢ量が４０Ｎｍ3／ｃｈでＲＨ装置１の操業を行い、上部槽６の側壁の鉄皮温度が３５０℃となっていた。そこで、図５（ｂ）に基づき鉄皮冷却を実施していた。その後、ＯＢ比率が２０％に低下したため、図５（ｂ）に基づいて、鉄皮温度は３７０℃であったものの鉄皮冷却を停止した。
【００３２】
鉄皮冷却を中止したことにより、鉄皮温度は徐々に上昇して４２０℃まで到達したものの、特に赤熱等の鉄皮トラブルは発生せず停炉まで（２４５０チャージ以上）使用できた。
［トラブル有の例(i)］
ＲＨ装置１の操業において、操業条件であるＯＢ比率が６０％，平均ＯＢ量が２０Ｎｍ3／ｃｈであった。特に鉄皮冷却を行わずそのままＲＨ装置１の使用を継続した（その時の上部槽６の側壁の鉄皮温度は３８０℃）。しかしながら、その後１０チャージ処理したところで鉄皮温度が４１０℃になり、鉄皮冷却を開始したが、次チャージで鉄皮１２の赤熱が発生し、やむを得ず停炉した。
【００３３】
図５（ｃ）を見ると、ＯＢ比率が６０％，平均ＯＢ量が２０Ｎｍ3／ｃｈでは「冷却必要」となっている。
なお、本実施例では、図５のような管理図を作成し、鉄皮冷却の要／不要を決定したが、実施例１のような管理図（図３，図４）を作成することも可能で、そのような図に基づいて鉄皮冷却を行っても何ら問題はない。
【実施例３】
【００３４】
実施例３として、ＲＨ装置１の下部槽７の側壁（図２のＣ）への冷却について述べる。この部分は、環流する溶鋼２に加え、酸素昇熱による酸化反応の影響を受け易く、鉄皮１２の赤熱・穴あきなどのトラブルが発生しやすいといった問題を持っている。
そのため、本願発明者らは、下部槽７の側壁における過去の操業データを詳細に検討した結果、図６のような鉄皮冷却の要／不要を決める管理図（判断図）及び管理曲線（判断曲線）を知見するに至った。図６の横軸はＯＢ比率、縦軸は鉄皮温度を示している。この図は平均ＯＢ量の累積値が１００Ｎｍ3／ｃｈに達した際のものである。
【００３５】
図６の「○，×」は操業実績であって、「○」は耐火物１３が十分な厚みがあり且つ鉄皮１２の赤熱などが無かった場合、「×」は後の点検で耐火物１３が厚みが薄いと判断されたり鉄皮１２に赤熱や歪みが生じた場合を示しており、「×」の状況は避けるべきものである。なお、図６の「●」は、鉄皮１２トラブルは発生していなかったものの、耐火物１３の厚みが予想より薄くなりすぎていたなどの操業上好ましくない結果が得られたものであるため、鉄皮冷却が必要な状態であると判断した。
［トラブル無の例(i)］
図７（ａ）に示す操業においては、３６０チャージを過ぎたところで、ＯＢ比率は６５％、平均ＯＢ量が１００Ｎｍ3／ｃｈを超えたため、図６の管理図に基づいて、下部槽７の側壁の鉄皮温度が３８５℃であるため鉄皮冷却を開始した。そのため、以降、４１０チャージまで問題無く使用でき停炉した。なお、ここでいうＯＢ比率、平均ＯＢ量は１０チャージ毎に整理し算出した値である。鉄皮温度はかかる１０チャージ内の最高温度を示している。
［トラブル有の例(i)］
図７（ｂ）に示す操業においては、２７０チャージでＯＢ比率は６３％、平均ＯＢ量が１００Ｎｍ3／ｃｈを超えた。その際、下部槽７の側壁の鉄皮温度は３６５℃であって、図６を鑑みれば鉄皮冷却が必要である。しかしながら、そのままＲＨ装置１の使用を継続した。すると、２９０チャージで鉄皮温度が４００℃を超え、その時点から鉄皮冷却を開始したが、その１０チャージ後で鉄皮温度は４６５℃まで上昇し３００チャージで鉄皮１２穴あきが発生した。
【００３６】
なお、本実施例では、図６のような管理図を作成し、鉄皮冷却の要／不要を決定したが、実施例１のような管理図（図３，図４）や実施例２のような管理図（図５）を作成することも可能で、そのような図に基づいて鉄皮冷却を行っても何ら問題はない。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】ＲＨ装置の使用態様図である。
【図２】ＲＨ装置の断面図である。
【図３】実施例１に用いた鉄皮冷却の要／不要の管理図である。
【図４】実施例１に用いた鉄皮冷却の要／不要の管理図である。
【図５】実施例２に用いた鉄皮冷却の要／不要の管理図である。
【図６】実施例３に用いた鉄皮冷却の要／不要の管理図である。
【図７】実施例３にかかるＲＨ装置の操業状況を示した図である。
【符号の説明】
【００３８】
１      ＲＨ装置
２      溶鋼
３      取鍋
４      脱ガス槽
６      上部槽
７      下部槽
８      排気口
９      合金シュート部
１１    浸漬管
１２    鉄皮
１３    耐火物
１４    噴射管
１５    吹き込み口
【図１】
2008121069.tif 000006
【図２】
2008121069.tif 000007
【図３】
2008121069.tif 000008
【図４】
2008121069.tif 000009
【図５】
2008121069.tif 000010
【図６】
2008121069.tif 000011
【図７】
2008121069.tif 000012