(57)【要約】【課題】エジェクタ４０の原価低減を図る。【解決手段】ボディ４６やノズル４１の主要構造部を樹脂材にて形成する。  エジェクタ４０のノズル４１は、作動流に晒される内壁形状は高い加工精度、つまり高い寸法精度および所定の面粗度を必要とする。また、エジェクタ式冷凍サイクル用のエジェクタ４０では、昇圧部４２、４３においてノズル４１から噴射する冷媒と蒸発器３０から吸引した冷媒とを混合させながら速度エネルギーを圧力エネルギーに変換するので、昇圧部４２、４３の内壁形状もノズル４１の内壁形状と同様に高い加工精度を必要とする。このため、従来一般的には、放電加工やワイヤーカットにてノズル４１を製造し、切削加工にて昇圧部４２、４３を製造している。このような従来に比べて、ボディ４６やノズル４１の主要構造部を樹脂で形成することにより、エジェクタ４０の原価低減が可能となる。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボディ（４６）内に配置されたノズル（４１）から高速で噴出する作動流体の巻き込み作用によって流体輸送を行う運動量輸送式ポンプであるエジェクタであり、
前記ボディ（４６）もしくは前記ノズル（４１）の主要構造部が樹脂材にて形成されていることを特徴とするエジェクタ。
【請求項２】
前記ボディ（４６）を樹脂材で形成しているとともに、前記ノズル（４１）を保持する部分に金属部材（４７）をインサート成形していることを特徴とする請求項１に記載のエジェクタ。
【請求項３】
前記ノズル（４１）を樹脂材で形成しているとともに、前記ボディ（４６）に保持される部分に金属部材（４５）をインサート成形していることを特徴とする請求項１に記載のエジェクタ。
【請求項４】
前記ノズル（４１）を樹脂材で形成しているとともに、駆動流の路路部分に金属部材（４４）をインサート成形していることを特徴とする請求項１に記載のエジェクタ。
【請求項５】
前記金属部材（４４）を塑性加工にて形成していることを特徴とする請求項４に記載のエジェクタ。
【請求項６】
前記金属部材（４４、４５、４７）の樹脂材と接合する部分にずれ防止形状（４８）を備えていることを特徴とする請求項２ないし請求項５のうちいずれか１項に記載のエジェクタ。
【請求項７】
樹脂材で形成する前記ボディ（４６）の中に、金属製の前記ノズル（４１）をインサート成形していることを特徴とする請求項１に記載のエジェクタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高速で噴出する作動流体の巻き込み作用によって流体輸送を行う運動量輸送式ポンプであるエジェクタ（ＪＩＳ  Ｚ  ８１２６  番号２．１．２．３等参照）に関するものであり、冷媒を循環させるポンプ手段としてエジェクタを採用した冷凍装置（以下、エジェクタ式冷凍サイクルという。）に適用して有効である。
【背景技術】
【０００２】
エジェクタの製造原価低減を図った従来技術として、下記特許文献１がある。これは、ノズルを焼結金属製にするとともに、昇圧部（混合部およびディフューザ部）を金属製の管材に塑性加工を施すことによって製造している。
【特許文献１】特開２００３−３２６１９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
エジェクタ性能に大きく影響する要因として混合部に対するノズルの同軸度があり、この同軸度を管理するには混合部を含む昇圧部とノズルを保持する吸引部とが一体で作れることが望ましい。しかしながら、上記した従来技術の場合、吸引部は吸引口が一方向に出て周方向に不均一な形状となるため、吸引部と昇圧部とを一体で塑性加工することができないという問題点がある。
【０００４】
本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目して成されたものであり、その目的は、製造原価を低減することのできる新規なエジェクタを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は上記目的を達成するために、下記の技術的手段を採用する。すなわち、請求項１に記載の発明では、ボディ（４６）内に配置されたノズル（４１）から高速で噴出する作動流体の巻き込み作用によって流体輸送を行う運動量輸送式ポンプであるエジェクタであり、ボディ（４６）もしくはノズル（４１）の主要構造部が樹脂材にて形成されていることを特徴としている。
【０００６】
エジェクタ（４０）のノズル（４１）は、作動流体を減圧して流体を加速するものであり、作動流に晒される内壁形状は高い加工精度、つまり高い寸法精度および所定の面粗度を必要とする。また、エジェクタ式冷凍サイクル用のエジェクタ（４０）では、昇圧部（４２、４３）においてノズル（４１）から噴射する冷媒と蒸発器（３０）から吸引した冷媒とを混合させながら速度エネルギーを圧力エネルギーに変換するので、昇圧部（４２、４３）の内壁形状もノズル（４１）の内壁形状と同様に高い加工精度を必要とする。
【０００７】
このため、従来一般的には、放電加工やワイヤーカットにてノズル（４１）を製造し、切削加工にて昇圧部（４２、４３）を製造している。このような従来に比べて、ボディ（４６）もしくはノズル（４１）の主要構造部を樹脂で形成することにより、エジェクタ（４０）の製造原価の低減が可能となる。
【０００８】
また、請求項２に記載の発明では、請求項１に記載のエジェクタにおいて、ボディ（４６）を樹脂材で形成しているとともに、ノズル（４１）を保持する部分に金属部材（４７）をインサート成形していることを特徴としている。図１１は、従来のエジェクタ構造にてボディ（４６Ａ）もノズル（４１Ａ）も樹脂化した場合の問題点を説明するエジェクタ（４０Ａ）の模式図である。
【０００９】
従来の金属製のエジェクタ（４０）のように、樹脂製のボディ（４６Ａ）に樹脂製のノズル（４１Ａ）を圧入保持させようとすると、圧入部Ａ１にて樹脂材がクリープを起こして保持力が弱くなり、軸方向の位置ずれ、同軸度の悪化、作動流体の洩れ、最悪の場合にはノズル（４１Ａ）がボディ（４６Ａ）から脱落するという問題が起こりうる。
【００１０】
しかし、請求項２に記載の発明によれば、ボディ（４６）を樹脂化した場合においてもノズル（４１）を保持する部分に金属部材（４７）をインサートすることによって圧入後の保持力を確保できるようになり、軸方向の位置ずれ、同軸度の悪化、作動流体の洩れ、ノズル（４１Ａ）がボディ（４６Ａ）から脱落するという問題を防ぐことができる。
【００１１】
また、請求項３に記載の発明では、請求項１に記載のエジェクタにおいて、ノズル（４１）を樹脂材で形成しているとともに、ボディ（４６）に保持される部分に金属部材（４５）をインサート成形していることを特徴としている。この請求項３に記載の発明によれば、ノズル（４１）を樹脂化した場合においてもボディ（４６）に保持される部分に金属部材（４５）をインサートすることによって圧入後の保持力を確保できるようになり、軸方向の位置ずれ、同軸度の悪化、作動流体の洩れ、ノズル（４１Ａ）がボディ（４６Ａ）から脱落するという問題を防ぐことができる。
【００１２】
また、請求項４に記載の発明では、請求項１に記載のエジェクタにおいて、ノズル（４１）を樹脂材で形成しているとともに、駆動流の路路部分に金属部材（４４）をインサート成形していることを特徴としている。ノズル（４１）を樹脂化した場合、特に喉部（４１１）以降の部分（図１１中のＡ２部）は流体が高速で流れるため、樹脂のように硬度の低い材料では流体摩擦によって磨耗を生じて最適形状からはずれ、性能低下を引き起こしてしまうという問題が起こりうる。しかし、請求項４に記載の発明によれば、駆動流路路部分の高い寸法精度および所定の面粗度を確保することができる。
【００１３】
また、請求項５に記載の発明では、請求項４に記載のエジェクタにおいて、金属部材（４４）を塑性加工にて形成していることを特徴としている。なお、駆動流路路部分の金属部材（４４）を塑性加工する方法として、管材にスエージング加工、プレス加工、スピニング加工およびへら絞り加工など（ＪＩＳ  Ｂ  ０１２２参照）を施す方法がある。この請求項５に記載の発明によれば、高い加工精度を維持しながら、短時間にて駆動流路路部分を製造することができるので、エジェクタ（４０）の製造原価の低減が可能となる。
【００１４】
また、請求項６に記載の発明では、請求項２ないし請求項５のうちいずれか１項に記載のエジェクタにおいて、金属部材（４４、４５、４７）の樹脂材と接合する部分にずれ防止形状（４８）を備えていることを特徴としている。この請求項６に記載の発明によれば、樹脂材で形成したボディ（４６）やノズル（４１）に対して金属部材（４４、４５、４７）がずれるのを防ぐことができ、混合部（４２）に対するノズル（４１）の同軸度を確保することが容易となる。
【００１５】
また、請求項７に記載の発明では、請求項１に記載のエジェクタにおいて、樹脂材で形成するボディ（４６）の中に、金属製のノズル（４１）をインサート成形していることを特徴としている。これは、吸引部のテーパを無くして、樹脂製のボディ（４６）を成形する際に金属製のノズル（４１）をボディ（４６）の中にインサート成形できるようにしたものである。
【００１６】
この請求項７に記載の発明によれば、ノズル（４１）は金属製となるが、ボディ（４６）とノズル（４１）以外の部材、例えば上記したインサートするための金属部材（４４、４５、４７）が不要となるうえ、インサート整形したボディ（４６）とノズル（４１）とを圧入結合させる工程も不要となって製造工程が簡単になることより、エジェクタ（４０）の製造原価の低減が可能となる。
【００１７】
なお、特許請求の範囲および上記各手段に記載の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態について添付した図１ないし図３を用いて詳細に説明する。図１は、本発明の実施形態に係るエジェクタ式冷凍サイクルの模式図であり、図２は、図１のエジェクタ式冷凍サイクルのｐ−ｈ線図である。そして図３は、本発明の第１実施形態におけるエジェクタ４０Ｂの模式図である。
【００１９】
本実施形態は、本発明に係るエジェクタ４０を車両用空調装置のエジェクタ式冷凍サイクルに適用したものであり、作動流体として本実施形態では二酸化炭素冷媒を用いている。圧縮機１０は、図示しない車両走行用エンジンから動力を得て冷媒を吸入圧縮する周知の可変容量型などの圧縮機１０である。
【００２０】
放熱器２０は、圧縮機１０から吐出される冷媒と車外空気（外気）とを熱交換して冷媒を冷却する高圧側熱交換器である。また、蒸発器３０は、車室内に吹き出す空気と気液二相冷媒とを熱交換させて気液二相冷媒を蒸発させることによって車室内に吹き出す空気を冷却する低圧側熱交換器である。また、エジェクタ４０は、冷媒を減圧膨張させて蒸発器３０にて蒸発した気相冷媒を吸引するとともに、膨張エネルギーを圧力エネルギーに変換して圧縮機１０の吸入圧を上昇させるものである。
【００２１】
そして、エジェクタ４０は、図１に示すように、流入する高圧冷媒の圧力エネルギーを速度エネルギーに変換して冷媒を等エントロピ的に減圧膨張させるノズル４１、ノズル４１から噴射する高い速度の冷媒流により蒸発器３０にて蒸発した気相冷媒を吸引しながら、ノズル４１から噴射する冷媒流とを混合する混合部４２、およびノズル４１から噴射する冷媒と蒸発器３０から吸引した冷媒とを混合させながら速度エネルギーを圧力エネルギーに変換して冷媒の圧力を昇圧させるディフューザ部４３などからなるものである。
【００２２】
このとき、混合部４２においては、駆動流の運動量と吸引流の運動量との和が保存されるように駆動流と吸引流とが混合するので、混合部４２においても冷媒の圧力が（静圧）が上昇する。一方、ディフューザ部４３においては、通路断面積を徐々に拡大することにより、冷媒の速度エネルギ（動圧）を圧力エネルギ（静圧）に変換するので、エジェクタ４０においては、混合部４２およびディフューザ部４３の両者にて冷媒圧力を昇圧する。
【００２３】
そこで、以下、混合部４２とディフューザ部４３とを総称して昇圧部と呼ぶ。本実施形態では、ノズル４１から噴出する冷媒の速度を音速以上まで加速するために、通路途中に通路面積が最も縮小した喉部４１１（図１１参照）を有するラバールノズル（流体工学（東京大学出版会）参照）を採用しているが、勿論、先細ノズルを採用しても良いことは言うまでもない。
【００２４】
また、図１中の気液分離器５０は、エジェクタ４０から流出した冷媒が流入するとともに、その流入した冷媒を気相冷媒と液相冷媒とに分離して液相冷媒を蓄える気液分離手段であり、気液分離器５０の気相冷媒流出口は圧縮機１０の吸引側に接続され、液相冷媒流出口は蒸発器３０の流入側に接続される。絞り６０は、気液分離器５０から流出した液相冷媒を減圧する減圧手段である。
【００２５】
そして、本実施形態では、図２に示すように、圧縮機１０にてノズル４１に流入する高圧の冷媒を冷媒の臨界圧力以上まで昇圧させている。図２に●で示される符号は、図１に●で示される符号位置における冷媒の状態を示すものである。次に、エジェクタ式冷凍サイクルの概略作動を述べる（図２参照）。
【００２６】
圧縮機１０から吐出される冷媒は、放熱器２０側に循環される。これにより、放熱器２０にて冷却された冷媒は、エジェクタ４０のノズル４１にて等エントロピ的に減圧膨張して、音速以上の速度で混合部４２内に流入する。そして、混合部４２に流入した高速冷媒の巻き込み作用に伴うポンプ作用により、蒸発器３０内で蒸発した冷媒が混合部４２内に吸引される。
【００２７】
このため、低圧側の冷媒が気液分離器５０→絞り６０→蒸発器３０→エジェクタ４０（昇圧部）→気液分離器５０の順に循環する。一方、蒸発器３０から吸引された冷媒（吸引流）とノズル４１から吹き出す冷媒（駆動流）とは、混合部４２にて混合しながらディフューザ部４３にてその動圧が静圧に変換されて気液分離器５０に戻る。
【００２８】
次に、図３を用いて、本実施形態のエジェクタ４０Ｂの具体的な構造について説明する。本実施形態のエジェクタ４０Ｂは、樹脂で形成したボディ４６Ｂの中に、従来と同様に金属で形成したノズル４１を圧入して構成したものである。ボディ４６Ｂは、例えばフェノール樹脂を射出成形して形成するとともに、ノズル４１を保持する部分には金属製のボディ内側インサート（本発明で言う金属部材）４７をインサート成形している。
【００２９】
ボディ内側インサート４７の外周面の樹脂材と接合する部分には、樹脂材とのずれの発生を防止するための凹部（本発明で言うずれ防止形状）４８を複数箇所形成している。なお、このずれ防止形状は、例えばインサートの外周面に施したローレット加工などでも良く、形状を限定するものではない。
【００３０】
ノズル４１は、ステンレスなどの金属部材を放電加工やワイヤーカットして製造したものであっても良いし、金属（例えば、ステンレス）製の粉体を金型内に充填してノズル４１の形状を圧縮成形した後、高温や高圧で焼結したいわゆる焼結金属にてノズルを製造したものであっても良い。
【００３１】
次に、本実施形態での特徴と、その効果について述べる。まず、ボディ４６の主要構造部が樹脂材にて形成されている。エジェクタ式冷凍サイクル用のエジェクタ４０では、ボディ４６の昇圧部４２、４３においてノズル４１から噴射する冷媒と蒸発器３０から吸引した冷媒とを混合させながら速度エネルギーを圧力エネルギーに変換するので、昇圧部４２、４３の内壁形状はノズル４１の内壁形状と同様に高い加工精度を必要とする。
【００３２】
このため、従来一般的には、切削加工にて昇圧部４２、４３を製造している。このような従来に比べて、ボディ４６Ｂとして主要構造部を樹脂で形成することにより、エジェクタ４０Ｂの製造原価の低減が可能となる。また、エジェクタ４０Ｂ全体を軽量化することができる。
【００３３】
また、ボディ４６Ｂを樹脂材で形成しているとともに、ノズル４１を保持する部分にボディ内側インサート４７をインサート成形している。これによれば、ボディ４６Ｂを樹脂化した場合においてもノズル４１を保持する部分にボディ内側インサート４７をインサートすることによって圧入後の保持力を確保できるようになり、軸方向の位置ずれ、同軸度の悪化、作動流体の洩れ、ノズル４１がボディ４６Ｂから脱落するという問題を防ぐことができる。
【００３４】
また、ボディ内側インサート４７の樹脂材と接合する部分にずれ防止形状としての凹部４８を備えている。これによれば、樹脂材で形成したボディ４６Ｂに対してボディ内側インサート４７がずれるのを防ぐことができ、混合部４２に対するノズル４１の同軸度を確保することが容易となる。
【００３５】
（第２実施形態）
図４は、本発明の第２実施形態におけるエジェクタ４０Ｃの模式図である。なお、以降の各実施形態では、上述した第１実施形態と同様の構成要素については同じ符号を付して説明を省略し、上述した実施形態と異なる特徴部分について説明する。本実施形態のエジェクタ４０Ｃは、従来と同様に金属で形成したボディ４６の中に、樹脂で形成したノズル４１Ｂを圧入して構成したものである。
【００３６】
ノズル４１Ｂは、例えばフェノール樹脂を射出成形して形成するとともに、ボディ４６に保持される部分には金属製のノズル外側インサート（本発明で言う金属部材）４５をインサート成形し、駆動流の路路部分には駆動流部インサート（本発明で言う金属部材）４４Ａをインサート成形している。
【００３７】
また、ノズル外側インサート４５の内周面および駆動流部インサート４４外周面の樹脂材と接合する部分には、第１実施形態と同様に樹脂材とのずれの発生を防止するための凹部４８を複数箇所形成している。このずれ防止形状は、以降の各実施形態においても、樹脂材中にインサート成形する金属部材については同様に施すものである。ボディ４６は、ステンレスなどの金属部材を切削加工して製造したものであっても良いし、金属（例えば、ステンレス）製の管材に塑性加工を施すことによって製造したものであっても良い。
【００３８】
次に、本実施形態での特徴と、その効果について述べる。まず、ノズル４１の主要構造部が樹脂材にて形成されている。エジェクタ４０のノズル４１は、作動流体を減圧して流体を加速するものであり、作動流に晒される内壁形状は高い加工精度、つまり高い寸法精度および所定の面粗度を必要とする。このため、従来一般的には、放電加工やワイヤーカットにてノズル４１を製造している。
【００３９】
このような従来に比べて、ノズル４１Ｂの主要構造部を樹脂で形成することにより、エジェクタ４０の製造原価の低減が可能となる。また、エジェクタ４０Ｃ全体を軽量化することができる。
【００４０】
また、ノズル４１Ｂを樹脂材で形成しているとともに、ボディ４６に保持される部分にノズル外側インサート４５をインサート成形、および駆動流の路路部分に駆動流部インサート４４をインサート成形している。これによれば、ノズル４１Ｂを樹脂化した場合においてもボディ４６に保持される部分にノズル外側インサート４５をインサートすることによって圧入後の保持力を確保できるようになり、軸方向の位置ずれ、同軸度の悪化、作動流体の洩れ、ノズル４１Ｂがボディ４６から脱落するという問題を防ぐことができる。
【００４１】
また、ノズル４１Ｂを樹脂化した場合、特に喉部４１１以降の部分（図１１中のＡ２部）は流体が高速で流れるため、樹脂のように硬度の低い材料では流体摩擦によって磨耗を生じて最適形状からはずれ、性能低下を引き起こしてしまうという問題が起こりうる。しかし、これによれば、駆動流路路部分の高い寸法精度および所定の面粗度を確保することができる。
【００４２】
（第３実施形態）
図５は、本発明の第３実施形態におけるエジェクタ４０Ｄの模式図である。本実施形態のエジェクタ４０Ｄは、樹脂で形成したボディ４６Ｂの中に、樹脂で形成したノズル４１Ｂを圧入して構成したものである。ボディ４６Ｂは、第１実施形態と同様に樹脂材で形成しているとともに、ノズル４１Ｂを保持する部分には金属製のボディ内側インサート（本発明で言う金属部材）４７をインサート成形している。
【００４３】
また、ノズル４１Ｂは、第２実施形態と同様に樹脂材で形成しているとともに、ボディ４６Ｂに保持される部分には金属製のノズル外側インサート４５をインサート成形し、駆動流の路路部分には駆動流部インサート４４Ａをインサート成形している。このように、ボディ４６とノズル４１との両方の主要構造部を樹脂材にて形成している。これにより、エジェクタ４０Ｄ全体をさらに軽量化することができる。
【００４４】
（第４実施形態）
図６は、本発明の第４実施形態におけるエジェクタ４０Ｅの模式図である。上述した第３実施形態と異なる特徴部分を説明する。本実施形態では、樹脂で形成するノズル４１Ｃにおいて、駆動流部インサート４４Ｂを喉部４１１以降の部分だけにしたものである。これによれば、駆動流部インサート４４Ｂの加工が少なくて済むことよりエジェクタ４０Ｅの製造原価のさらなる低減が可能となる。また、エジェクタ４０Ｅ全体をさらに軽量化することができる。
【００４５】
（第５実施形態）
図７は、本発明の第５実施形態におけるエジェクタ４０Ｆの模式図である。上述した各実施形態と異なる特徴部分を説明する。本実施形態では、樹脂で形成するノズル４１Ｄにおいて、駆動流部インサート４４Ｃを塑性加工にて形成している。図８は、塑性加工しただけのノズル４４Ｃを用いた場合の問題点を説明するエジェクタ４０Ｇの模式図である。
【００４６】
このように、塑性加工で製造されたノズル４４Ｃをそのまま使った場合、流路に沿ってほぼ均一な板厚のノズル外形が形成されるため、吸引流路で、ノズル４４Ｃの外形が大きくなっていくのに従って圧損が大きくなり（図８中のＡ３部）、エジェクタ性能が低下する。これに対して、ノズル４１Ｄの駆動流流路部を塑性加工した金属の駆動流部インサート４４Ｃをインサート成形すれば、この問題は解決される。
【００４７】
なお、この駆動流部インサート４４Ｃを塑性加工する方法として、管材にスエージング加工、プレス加工、スピニング加工およびへら絞り加工など（ＪＩＳ  Ｂ  ０１２２参照）を施す方法がある。これによれば、高い加工精度を維持しながら、短時間にて駆動流路路部分を製造することができるので、エジェクタ４０Ｆの製造原価の低減が可能となる。
【００４８】
（第６実施形態）
図９は、本発明の第６実施形態におけるエジェクタ４０Ｈの模式図である。上述した各実施形態と異なる特徴部分を説明する。本実施形態では、樹脂材で形成するボディ４６Ａの中に、金属製のノズル４１をインサート成形したものである。これは、吸引部のテーパを無くして、樹脂製のボディ４６Ａを成形する際に従来と同様に金属で形成したノズル４１をボディ４６Ａの中にインサート成形できるようにしたものである。
【００４９】
図１０の（ａ）は、図５〜７のエジェクタ４０Ｄ〜Ｆの製造工程図であり、（ｂ）は図９のエジェクタ４０Ｈの製造工程図である。この工程図での比較から分かるように、圧入を前提としたエジェクタ４０Ｄ〜Ｆでは、ボディのインサート成形（Ｐ１）、ノズル駆動流管部の切削（もしくは塑性）加工（Ｐ２）とインサート成形（Ｐ３）、最後にボディとノズルとの圧入組み付け（Ｐ４）と４つの製造工程が必要なる。これに対して、インサート成形を前提としたエジェクタ４０Ｈでは、ノズル４１の切削加工（Ｐ１）とインサート成形（Ｐ２）だけで、製造工程が大変簡素になることが分かる。
【００５０】
これによれば、ノズル４１は金属製となるが、ボディ４６Ａとノズル４１以外の部材、例えば上記したインサート成形する駆動流部インサート４４、ノズル外側インサート４５、ボディ内側インサート４７が不要となるうえ、インサート整形したボディ４６とノズル４１とを圧入結合させる工程も不要となって製造工程が簡単になることより、エジェクタ４０の製造原価の低減が可能となる。
【００５１】
（その他の実施形態）
上述の実施形態では、気液分離器５０から流出する液相冷媒を蒸発器３０で蒸発させてからエジェクタ４０に吸引させる冷凍サイクルとなっているが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、放熱器２０とエジェクタ４０との間で冷媒流れを分岐して、この冷媒流れをエジェクタ４０に吸引させるように導く図示しない分岐循環路とし、この分岐循環路に蒸発器３０を配置したものであっても良い。
【００５２】
また、エジェクタ４０の冷媒吐出側に、冷媒を蒸発させて冷却能力を発揮する第２の蒸発器部を配設した冷凍サイクルであっても良い。また、上述の実施形態では、固定絞り開度のエジェクタ４０であったが、図示しないニードルにてノズル４１の絞り開度を可変制御する可変式エジェクタとして構成しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の実施形態に係るエジェクタ式冷凍サイクルの模式図である。
【図２】図１のエジェクタ式冷凍サイクルのｐ−ｈ線図である。
【図３】本発明の第１実施形態におけるエジェクタ４０Ｂの模式図である。
【図４】本発明の第２実施形態におけるエジェクタ４０Ｃの模式図である。
【図５】本発明の第３実施形態におけるエジェクタ４０Ｄの模式図である。
【図６】本発明の第４実施形態におけるエジェクタ４０Ｅの模式図である。
【図７】本発明の第５実施形態におけるエジェクタ４０Ｆの模式図である。
【図８】塑性加工しただけのノズル４４Ｃを用いた場合の問題点を説明するエジェクタ４０Ｇの模式図である。
【図９】本発明の第６実施形態におけるエジェクタ４０Ｈの模式図である。
【図１０】（ａ）は図５〜７のエジェクタ４０Ｄ〜Ｆの製造工程図、（ｂ）は図９のエジェクタ４０Ｈの製造工程図である。
【図１１】従来のエジェクタ構造にて樹脂化した場合の問題点を説明するエジェクタ４０Ａの模式図である。
【符号の説明】
【００５４】
４１…ノズル
４４…駆動流部インサート（金属部材）
４５…ノズル外側インサート（金属部材）
４６…ボディ
４７…ボディ内側インサート（金属部材）
４８…凹部（ずれ防止形状）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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