(57)【要約】【課題】より簡易な構成で穀粒の排出重量を測定でき、排出穀粒重量を精度良く得ることのできる構造簡単なコンバインを提供する【解決手段】グレンタンク１３からオーガ機構１５を介して機外に排出される排出穀粒量を測定する為に、コンバイン２０１に適用される排出穀粒量測定装置は、オーガ機構１５を介して穀粒が排出される排出作業時間を検出する排出時間センサ５０と、制御装置１００とを備え、制御装置１００は、排出時間センサ５０によって検出される排出作業時間とオーガ機構１５の回転数とに基づき排出穀粒量を算出するように構成されている。【選択図】図１０
2008035825.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
グレンタンクからオーガ機構を介して機外に排出される排出穀粒量を測定する為に、コンバインに適用される排出穀粒量測定装置であって、
前記オーガ機構を介して穀粒が排出される排出作業時間を検出する排出時間センサと、制御装置とを備え、
前記制御装置は、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間と前記オーガ機構の回転数とに基づき排出穀粒量を算出するように構成されていることを特徴とする排出穀粒量測定装置。
【請求項２】
グレンタンクの重量を重量センサの検出値に基づき算出するように構成された制御装置を備えたコンバインに適用される排出穀粒量測定装置であって、
オーガ機構を介して穀粒が排出される排出作業時間を検出する排出時間センサと、制御装置とを備え、
前記制御装置は、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間と前記オーガ機構の回転数とに基づき、前記重量センサの検出値に基づいて算出される排出穀粒量を補正するように構成されていることを特徴とする排出穀粒量測定装置。
【請求項３】
前記排出時間センサは、前記オーガ機構の駆動機構に設けられたトルクセンサであることを特徴とする請求項１又は２に記載の排出穀粒量測定装置。
【請求項４】
前記排出時間センサは、前記オーガ機構の穀粒排出経路に介挿された圧電センサであることを特徴とする請求項１又は２に記載の排出穀粒量測定装置。
【請求項５】
前記圧電センサは、前記オーガ機構の排出口に設けられていることを特徴とする請求項４に記載の排出穀粒量測定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンバインに適用される排出穀粒量測定装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンバインにおいては、機体フレーム上に載置されたグレンタンクの重量を該機体フレーム及び該グレンタンクの間に配設された重量センサで検出し、前記重量センサの検出値に基づきオーガ機構を介して排出された穀粒の重量を算出していた（例えば、下記特許文献１参照）。
詳しくは、斯かるタイプのコンバインにおいては、排出作業前における前記グレンタンクの重量と排出作業後における前記グレンタンクの重量との差異に基づき、排出された穀粒の重量を算出するように構成されている。
【０００３】
しかしながら、前記従来の構成は、前記重量センサによって検出されるグレンタンク全体の重量値に基づいて排出穀粒重量を算出するものであるから、特に、穀粒を少量だけ排出する場合においては、その重量を正確に算出できないという問題があった。
又、前記重量センサを有さない既存コンバインに、前記従来構成を適用することは非常に困難である。
【０００４】
さらに、前記従来の構成においては、下記不都合もあった。
グレンタンクに収容されている穀粒は、前記グレンタンクの内低部に備えられた排出コンベアによってオーガ機構へ移送され、その後、該オーガ機構によって機外へ排出される。その為、排出作業後の穀粒の堆積形状（安息形状）が排出作業前の穀粒の堆積形状から変形する。つまり、グレンタンクの重心位置は、排出作業の前後において変位する。
一方、前記重量センサの前記グレンタンクに対する相対位置は、排出作業の前後において一定である。
従って、前記重量センサによって、排出作業前におけるグレンタンク全体の重量と排出作業後におけるグレンタンクの重量とを検出し、両検出値の差異に基づき排出穀粒重量を算出する従来の構成では、算出される排出穀粒重量に誤差が生じ易いという問題がある。
【０００５】
特に、グレンタンクが閉塞位置及び開放位置をとり得るように機体フレームに対して回動自在に支持されたコンバインにおいては、前記した不都合が生じ易い。
即ち、仕様によっては、メンテナンスの容易化等を図る為に、前記グレンタンクの前端側又は後端側の一方側が前記機体フレーム上に位置する閉塞位置と該一方側が前記機体フレームの外側方に位置する開放位置とをとり得るように、前記グレンタンクの前端側又は後端側の他方側が前記機体フレームに上下方向に沿った軸線回り回動自在に支持される場合がある。
【０００６】
このように、閉塞位置及び開放位置をとり得るように前記グレンタンクの前端側又は後端側の他方側が前記機体フレームに上下方向に沿った軸線回り回動自在に支持されている場合には、前記重量センサは、前記グレンタンクが前記閉塞位置に位置する際に該グレンタンクの一方側における下端面と前記機体フレームとの間に位置するように、配置される。
つまり、前記重量センサは、片持ち支持状態の前記グレンタンクの重量を検出するようになっており、従って、排出作業の前後において該グレンタンクの重心位置が変化すると、大きな影響を受ける。
【特許文献１】特開２００４−１２９５２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前記従来技術に鑑みなされたものであり、より簡易な構成で穀粒の排出重量を測定できる排出穀粒量測定装置の提供を、一の目的とする。
又、本発明は、重量センサによって検出されるグレンタンク重量に基づき、排出された穀粒の重量を算出するように構成されたコンバインにおいて、排出穀粒重量を精度良く得ることのできる構造簡単なコンバインの提供を、他の目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、前記目的を達成するために、第１及び第２態様の排出穀粒量測定装置を提供する。
（１）第１態様の排出穀粒量測定装置
グレンタンクからオーガ機構を介して機外に排出される排出穀粒量を測定する為に、コンバインに適用される排出穀粒量測定装置であって、
前記オーガ機構を介して穀粒が排出される排出作業時間を検出する排出時間センサと、制御装置とを備え、前記制御装置は、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間と前記オーガ機構の回転数（即ち単位時間当たりの回転数）とに基づき排出穀粒量を算出するように構成されていることを特徴とする排出穀粒量測定装置。
【０００９】
（２）第２態様の排出穀粒量測定装置
グレンタンクの重量を重量センサの検出値に基づき算出するように構成された制御装置を備えたコンバインに適用される排出穀粒量測定装置であって、オーガ機構を介して穀粒が排出される排出作業時間を検出する排出時間センサと、制御装置を備え、前記制御装置は、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間と前記オーガ機構の回転数（即ち単位時間当たりの回転数）とに基づき、前記重量センサの検出値に基づいて算出される排出穀粒量を補正するように構成されていることを特徴とする排出穀粒量測定装置。
【００１０】
本発明に係る第１態様の排出穀粒量測定装置において、前記制御装置は、好ましくは、前記オーガ機構の回転数と、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間とを乗じた総回転数を排出穀粒量に換算することで、排出穀粒量を得るように構成され得る。
本発明に係る第２態様の排出穀粒量測定装置において、前記制御装置は、好ましくは、前記オーガ機構の回転数と、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間とを乗じた総回転数を第１排出穀粒量に換算すると共に、該第１排出穀粒量と、前記重量センサの検出値に基づいて算出される第２排出穀粒量との差異を前記第２排出穀粒量の補正値に換算し、該補正値を、前記第２排出穀粒量に加えるように構成され得る。
【００１１】
本発明に係る第１及び第２態様の排出穀粒量測定装置において、前記制御装置は、前記オーガ機構の所定の回転数が予め記憶されるように構成されていてもよい。この場合、前記オーガ機構の回転数は、予め記憶されている所定の回転数を用いることが可能である。
又、本発明に係る第１及び第２態様の排出穀粒量測定装置において、前記オーガ機構の回転数を検出する回転数センサをさらに備えていてもよい。この場合、前記オーガ機構の回転数は、前記回転数センサの検出値に基づき算出することが可能である。
【００１２】
本発明に係る第１及び第２態様の排出穀粒量測定装置において、前記排出時間センサとしては、それには限定されないが、例えば、前記オーガ機構の駆動機構に設けられたトルクセンサ、前記オーガ機構の穀粒排出経路に介挿された圧電センサ等を挙げることができる。
前記排出時間センサが前記圧電センサである場合、該圧電センサは、好ましくは、前記オーガ機構の排出口に設けられ得る。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る第１態様の排出穀粒量測定装置によれば、前記制御装置は、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間と前記オーガ機構の回転数とに基づき排出穀粒量を算出するように構成されているので、より簡易な構成で穀粒の排出重量の測定が可能になる。
さらに、前記排出作業時間と前記オーガ機構の回転数とに基づき排出穀粒量を算出するので、種々の既存コンバインに（例えば、重量センサを有さない既存コンバインであっても該重量センサを設けることなく）、容易に装着可能である。
【００１４】
本発明に係る第２態様の排出穀粒量測定装置によれば、前記制御装置は、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間と前記オーガ機構の回転数とに基づき、前記重量センサの検出値に基づいて算出される排出穀粒量を補正するように構成されているので、排出穀粒重量を精度良く得ることが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の好ましい実施の形態につき、添付図面を参照しつつ説明する。
図１乃至図４は、それぞれ、本実施の形態に係る排出穀粒量測定装置を備えたコンバイン２０１の左側面図、平面図、右側面図及び正面図である。
【００１６】
図１乃至図４に示すコンバイン２０１は、クローラ式走行装置１上に機体フレーム２が載置され、該機体フレーム２前方に引起こし・刈取部３が昇降可能に配設されている。そして、前記引起こし・刈取部３において、穀稈が前方に突出した分草板４により分草されて、該分草板４の後方に立設された引起こしケース５から突出されたタイン６により引き起こされ、該引起こしケース５の後方に配設された刈刃７にて株元側から刈り取られるようになっている。
【００１７】
前記コンバイン２０１は、さらに、前記引起こし・刈取部３の後方に脱穀部３１０が配置され、前記引起こし・刈取部３と前記脱穀部３１０との間に穀稈の刈取・搬送装置８が配設され、該刈取・搬送装置８の後方であって、該脱穀部３１０の側方にはフィードチェーン装置９が後方に延設されている。そして、前記引起こし・刈取部３で刈り取られた穀稈が前記刈取・搬送装置８における縦搬送装置８ａから前記フィードチェーン装置９に受け継がれ、該フィードチェーン装置９によって株元側が後方に搬送され、これにより、穀稈の穂先側が前記脱穀部３１０内に搬送されて、該脱穀部３１０にて穀稈の脱穀が行われるようになっている。
【００１８】
前記コンバイン２０１は、さらに、前記刈取・搬送装置８と前記フィードチェーン装置９との間の搬送経路上において、前記フィードチェーン装置９に到来する穀稈を該フィードチェーン装置９に導くように押さえつける縦挟扼杆１０が配設されていると共に、前記フィードチェーン装置９にて搬送される穀稈を該フィードチェーン装置９に向けて押さえつけるワラ押さえ部材１１が配設されている。
【００１９】
前記コンバイン２０１は、さらに、前記フィードチェーン装置９後端に排藁チェーン１８が配設され、該排藁チェーン１８後部下方に排藁カッター装置、拡散コンベア（図示せず）などを備えた排藁処理部１９が配設されている。そして、前記脱穀部３１０で脱穀された後の穀稈（排藁）が、前記フィードチェーン装置９から前記排藁チェーン１８に搬送されて、そのまま圃場に放出、或いは前記排藁処理部１９にて藁片に切断された後に拡散されながら放出されるようになっている。
【００２０】
前記コンバイン２０１は、さらに、前記脱穀部３１０下方に揺動選別部３５０が配設され、前記揺動選別部３５０によって選別された一番穀粒を貯留するグレンタンク１３が該脱穀部３５０の側方に配設されている。そして、前記揺動選別部３５０にて前記脱穀部３１０から流下した穀粒や藁屑などから穀粒が選別され、穀粒や藁屑などのうち、選別後の穀粒が、前記グレンタンク１３に搬送され、藁屑などが機外に排出されるようになっている。
又、前記グレンタンク１３には、穀粒供給口１３ａ（後述する図５参照）が形成され、該穀粒供給口１３ａと前記揺動選別部３５０との間には揚穀コンベア８０（図５参照）が介設されている。
なお、前記グレンタンク１３の前方には、運転室１４が配設されている。
【００２１】
前記コンバイン２０１は、さらに、前記グレンタンク１３後方及び上方にオーガ機構１５が配設されており、前記グレンタンク１３内の穀粒が前記オーガ機構１５に搬送された後、外部に排出されるようになっている。
本実施の形態では、前記コンバイン２０１は、前記グレンタンク１３の内側下部にスクリュー式の排出コンベア１６が車輌前後方向（図中Ｘ方向）に沿って配設され、該排出コンベア１６の基端部１６”が前記オーガ機構１５の駆動機構１５３（後述する図５参照）に連結されている。そして、前記グレンタンク１３内の穀粒が前記排出コンベア１６により前記グレンタンク１３から前記オーガ機構１５に搬送された後、後述する縦オーガ筒１５ａ及び横オーガ筒１５ｂを経て該横オーガ筒１５ｂの排出口１５ｂ”から外部に排出されるようになっている。
【００２２】
図５に、前記グレンタンク１３及び前記オーガ機構１５の右側面図を示す。
本実施の形態においては、前記グレンタンク１３は、前記機体フレーム２に支持されている。
詳しくは、前記グレンタンク１３は、前端側又は後端側の一方側（図示の形態では前端側）が前記機体フレーム２上に位置する閉塞位置と該一方側（図示の形態では前端側）が前記機体フレーム２の外側方に位置する開放位置とをとり得るように、前端側又は後端側の他方側（図示の形態では後端側）が前記機体フレーム２に上下方向（図中Ｚ方向）に沿った軸線回り揺動自在に支持されている。
【００２３】
好ましくは、前記グレンタンク１３は、前端側又は後端側の他方側（図示の形態では後端側）が前記機体フレーム２に車輌幅方向（図中Ｙ方向）に沿った軸線回り上下揺動自在に支持され得る。
【００２４】
詳しくは、前記オーガ機構１５は、縦オーガ筒１５ａと横オーガ筒１５ｂとを備えている。前記縦オーガ筒１５ａは、前記グレンタンク１３後方で前記機体フレーム２上に立設されている。
前記グレンタンク１３は、前記縦オーガ筒１５ａを中心にして側方へ回動可能とされると共に、前記縦オーガ筒１５ａとの許容部５９（後述する図６参照）によって、車輌幅方向Ｙに沿った軸線回り上下揺動可能とされている。
【００２５】
又、前記グレンタンク１３には、該グレンタンク１３の前記上下揺動を固定する上下揺動固定機構６０と、該上下揺動固定機構６０を操作するための操作部７０と、前記縦オーガ筒１５ａに上下方向Ｚに沿った軸線回り回動可能に接続される接続ケース１３５とが配設されている。
本実施の形態においては、前記上下揺動固定機構６０は、メンテナンス等で前記グレンタンク１３が前記縦オーガ筒１５ａを中心にして側方へ回動される際に前記操作部７０が操作されることで、前記縦オーガ筒１５ａとの前記許容部５９の許容を解消して該縦オーガ筒１５ａに対する前記グレンタンク１３の前記上下揺動を固定するように構成されている。
【００２６】
前記上下揺動固定機構６０は、前記グレンタンク１３の前端側又は後端側の他方側（図示の形態では後端側）に前記縦オーガ筒１５ａの上部位置に位置するように設けられている。
前記操作部７０は、前記グレンタンク１３の外側面下部に、ワイヤ等の連結部材６４を介して前記上下揺動固定機構６０に連動連結されている。
【００２７】
図６に、前記上下揺動固定機構６０を説明するための図を示す。
図６に示すように、前記上下揺動固定機構６０は、前記縦オーガ筒１５ａを挿通するガイド板６１が前記グレンタンク１３に設けられている。
本実施の形態においては、前記ガイド板６１は、平面視略Ｕ字状のものであり、閉塞側内面の湾曲部に対して前記縦オーガ筒１５ａを狭持するように形成された平面視略Ｍ字状の受体６２が開放側の両内面に跨がって固設されている。
即ち、前記縦オーガ筒１５ａは、前記ガイド板６１と前記受体６２との間に形成される空間に配置されている。
【００２８】
さらに、前記ガイド板６１の湾曲部と前記縦オーガ筒１５ａの間には、上下揺動固定用の締付けバンド６３が配設されており、前記グレンタンク１３は、前記締付けバンド６３と前記受体６２との空間内において前記縦オーガ筒１５ａに対して車輌幅方向Ｙに沿った軸線回り上下揺動可能とされている。
つまり、前記締付けバンド６３と前記縦オーガ筒１５ａ間及び前記受体６２と前記縦オーガ筒１５ａの間に隙間が形成され、該隙間が前記許容部５９とされている。
前記グレンタンク１３は、重量センサ３２にて前記グレンタンク１３内の穀粒の重量を検出する際に、前記許容部５９により、前記グレンタンク１３が少なくとも空の状態から満タンの状態の間で車輌幅方向Ｙに沿った軸線回り上下揺動可能とされている。
【００２９】
そして、前記上下揺動固定機構６０は、前記締付けバンド６３が前記受体６２側に引っ張られ締め付けられることによって隙間となる許容部５９の許容がなくなり、該縦オーガ筒１５ａに対して前記グレンタンク１３の前記上下揺動が固定されるようになっている。即ち、前記上下揺動固定機構６０は、前記グレンタンク１３が前記上下揺動の固定状態で前記縦オーガ筒１５ａに対して摺動されつつ前記縦オーガ筒１５ａを中心にして側方へ回動されるようになっている。
【００３０】
前記締付けバンド６３は、上下方向Ｚに関し所定の幅を有すると共に、前記縦オーガ筒１５ａの外周の略半分より長い長さを有し、弾性を有する板体で構成されている。
又、前記締付けバンド６３は、一端部が前記ガイド板６１の車輌幅方向Ｙ一方側に設けられた枢支軸６５に枢結され、且つ、他端部が固定部材６６を介して前記操作部７０を構成する前記連結部材６４の一端部に固定されている。
又、前記締付けバンド６３は、バネ等の付勢部材６８によって前記縦オーガ筒１５ａから離間する方向に付勢されている。
【００３１】
斯かる構成を備えることにより、前記上下揺動固定機構６０は、前記締付けバンド６３が前記付勢部材６８の付勢力により前記縦オーガ筒１５ａから離間する方向、つまり、前記受体６２の該縦オーガ筒１５ａ側への締め付けを緩める方向に付勢されることで、前記許容部５９の隙間が大きくされ、穀粒重量を正確に測定できるようになっている。
詳しくは、前記付勢部材６８は、前記締付けバンド６３が前記縦オーガ筒１５ａから離間方向に付勢されるように、一端部が前記締付けバンド６３に設けられたバンド側係止部６７ａに係止され、且つ、他端部が前記ガイド板６１に設けられたガイド板側係止部６７ｂに係止されている。
【００３２】
一方、前記ガイド板６１は、ワイヤ受６９を有している。
本実施の形態においては、前記ワイヤ受６９は、開放側端部の外側面に一体的に設けられ、前記連結部材６４による引っ張り方向が前記縦オーガ筒１５ａの外周の略接線方向となるように該連結部材６４におけるアウタ６４ａの一端部を支持している。
【００３３】
前記連結部材６４は、図５に示すように、他端が前記操作部７０に連結されており、前記連結部材６４及び前記締付けバンド６３を介して前記受体６２を前記縦オーガ筒１５ａ側へ締付ける締付け位置と前記締付けを解除する解除位置とをとり得るように構成されたグレンタンク固定用操作部材７１と、該グレンタンク固定用操作部材７１を前記締付け位置でロックするロック操作部材７２とを備えている。
そして、前記上下揺動固定機構６０は、前記操作部７０が前記締付け位置に位置することで、前記受体６２が前記縦オーガ筒１５ａ側へ締付けられ、前記グレンタンク１３の前記上下揺動が固定されるようになっている。
本実施の形態では、前記操作部７０は、前記グレンタンク１３の前部の下側部に配置されており、前記グレンタンク固定用操作部材７１及び前記ロック操作部材７２が何れもレバー部材とされている。
【００３４】
本実施の形態においては、前記上下揺動固定機構６０は、前記操作部７０における前記グレンタンク固定用レバー７１が外側方へ回動されることにより、前記連結部材６４が前方へ引っ張られ、該連結部材６４に連動して、前記締付けバンド６３の一端部が引っ張られ、さらに、前記受体６２が前記縦オーガ筒１５ａ側へ締付けられ、前記許容部５９の許容がなくなることで、前記グレンタンク１３が前記縦オーガ筒１５ａに締付け固定されるようになっている。そして、この締付け状態は、前記ロックレバー７２のフック部７２ａが前記レバー７１の係止部７１ｂに係止されることで維持されるようになっている。
【００３５】
前記接続ケース１３５は、前記グレンタンク１３に設けられており、前記縦オーガ筒１５ａに対する該グレンタンク１３の前記上下揺動を許容するように、該縦オーガ筒１５ａに上下方向Ｚに沿った軸線回り回動可能に接続される。又、前記接続ケース１３５は、前記オーガ筒１５ａ，１５ｂ内にそれぞれ配設される搬送コンベア１５１，１５２及び前記排出コンベア１６の前記駆動機構１５３を収容している。
【００３６】
前記コンバイン２０１は、旋回用アクチュエータによって前記オーガ機構１５を旋回軸線（略垂直な軸線）回りに旋回させるように構成されている。
さらに説明すると、図１乃至図５に示すように、前記オーガ機構１５において、前記横オーガ筒１５ｂは、前記縦オーガ筒１５ａを中心にして側方へ回動可能とされている。
【００３７】
本実施の形態においては、前記オーガ機構１５は、前記旋回用アクチュエータによって前記縦オーガ筒１５ａが軸線回りに旋回されるようになっている。
即ち、前記オーガ機構１５は、前記旋回用アクチュエータによって前記縦オーガ筒１５ａと前記横オーガ筒１５ｂとが一体的に旋回されるようになっている。
【００３８】
詳しくは、前記縦オーガ筒１５ａは、下端部が軸線方向に延設された延設部１５１ａを有しており、該延設部１５１ａが前記機体フレーム２に設けられた嵌入部２ａに上下方向Ｚに沿った軸線回り回動自在に嵌入されている。
前記縦オーガ筒１５ａは、中途部にて前記機体フレーム２に立設された支柱部材２’に該支柱部材２’に連設された筒受部材２”を介して回動自在に支持されている。
又、前記縦オーガ筒１５ａは、前記筒受部材２”の下方にギア１３３ａが外嵌固定され、該ギア１３３ａに前記旋回用アクチュエータとして作用するオーガ旋回モータ１３４であって、前記支柱部材２’を介して前記機体フレーム２に支持されたオーガ旋回モータ１３４の回転軸１３４ａに嵌設されたギア１３３ｂが噛合されている。
なお、本実施の形態では、前記オーガ旋回モータ１３４は、電気式のモータとされている。但し、それに限定されるものではなく、油圧式のモータであってもよいし、その他の油圧シリンダでもよい。
【００３９】
図２及び図５に示すように、前記縦オーガ筒１５ａ及び前記横オーガ筒１５ｂ内には、それぞれ、前記縦搬送コンベア１５１及び前記横搬送コンベア１５２が配設されている。
詳しくは、前記縦搬送コンベア１５１及び前記横搬送コンベア１５２は、何れもスクリュー式のものである。前記縦搬送コンベア１５１は、一端部１５１’が前記駆動機構１５３に連結され、且つ、他端部１５１”が前記横搬送コンベア１５２の一端部１５２’近傍まで延びている。前記横搬送コンベア１５２は、一端部１５２’が前記縦搬送コンベア１５１の他端部１５１”に作動連結され、且つ、他端部１５２”が前記横オーガ筒１５ｂの排出口１５ｂ”近傍まで延びている。
【００４０】
そして、前記縦搬送コンベア１５１は、前記駆動機構１５３を介して伝達される回転駆動により軸線回りに回転されることによって、前記排出コンベア１６にて搬送されてくる穀粒が前記横搬送コンベア１５２に向けて搬送されるように構成されている。
又、前記横搬送コンベア１５２は、前記縦搬送コンベア１５１の回転に連動して軸線回り回転されることによって、前記縦搬送コンベア１５１にて搬送されてくる穀粒が前記横オーガ筒１５ｂの排出口１５ｂ”に向けて搬送されるように構成されている。
【００４１】
又、図１乃至図５に示すように、前記オーガ機構１５において、前記横オーガ筒１５ｂは、前記縦オーガ筒１５ａの部上に備えられた回動支点により上下方向に回動可能とされている。
本実施の形態においては、前記オーガ機構１５は、昇降用アクチュエータによって前記横オーガ筒１５ｂが上下方向に昇降回動されるようになっている。
【００４２】
詳しくは、前記横オーガ筒１５ｂは、基端部が前記縦オーガ筒１５ａの上端部に上下回動可能に枢着されている。
前記昇降用アクチュエータとして作用するオーガ昇降シリンダ１３０は、油圧制御バルブの切換により伸縮されるように構成されており、一端部が前記縦オーガ筒１５ａ側面より突設されたブラケット１３１に回動可能に枢着され、且つ、他端部が前記横オーガ筒１５ｂ側面より突設されたブラケット１３２に回動可能に枢着されている。
なお、本実施の形態では、前記オーガ昇降シリンダ１３０は、油圧式のシリンダとされている。但し、それに限定されるものではなく、その他の電気式または油圧式のモータであってもよい。
【００４３】
図１乃至図４に示すように、前記横オーガ筒１５ｂの排出口１５ｂ”には排出ケース１３６が設けられている。前記排出ケース１３６内には、前記横搬送コンベア１５２を軸支するためにボールベアリングなどからなる軸受け部が形成されている。
前記排出ケース１３６の下面は開口されており、該開口部の縁に沿って筒形状のスリーブ１３７が取り付けられている。前記スリーブ１３７は可撓性の樹脂などで構成され、前記スリーブ１３７の下端が穀粒排出口１３８とされている。
斯かる構成を備えることにより、前記オーガ機構１５は、前記排出ケース１３６の下面から落下した穀粒を周囲に飛散させず、前記穀粒排出口１３８の直下近傍に集中して排出できるようになっている。
【００４４】
前記重量センサ３２は、本実施の形態においては、前記グレンタンク１３からの荷重を検出するロードセル型のものであり、該グレンタンク１３の前部下方且つ前記機体フレーム２上に配置されている。
そして、前記重量センサ３２は、グレンタンク重量に関する検出信号（情報）が後述する制御装置１００に送信されるように、該制御装置１００の入力系に電気的に接続されている（図８及び図９参照）。
【００４５】
なお、前記グレンタンク１３は、既述したように、前記重量センサ３２にて前記グレンタンク１３内の穀粒の重量を検出する際に、前記許容部５９により、前記グレンタンク１３が少なくとも空の状態から満タンの状態の間で車輌幅方向に沿った軸線回り上下揺動可能とされているので、前記重量センサ３２は、前記縦オーガ筒１５ａが該重量測定に殆ど関与しない状態で前記グレンタンク１３内の穀粒重量を測定することができる。
【００４６】
図７に、前記運転室１４における運転操作部を平面から視た図を示す。
図７に示すように、フロントコラム３０の操向ハンドル３１中央部分には表示装置２４が、該表示装置２４の近傍には各種スイッチ類が設けられている。
前記表示装置２４は、前記制御装置１００から表示出力情報が入力されるように、該制御装置１００の出力系に電気的に接続されている（図８及び図９参照）。
【００４７】
又、前記コンバイン２０１は、前記オーガ機構１５の単位時間当たりの回転数を検出する回転数センサ４０をさらに備えている。
前記回転数センサ４０は、それには限定されないが、例えば、前記搬送コンベア１５１，１５２における回転軸の単位時間当たりの回転数に対応して周期的にパルスを発生し得るように構成されたパルス発生部材と、該パルス発生部材にて発生するパルスを検出するパルス検出センサとを備え得る。
そして、前記回転数センサ４０は、前記オーガ機構１５の回転数に関する検出信号（情報）が前記制御装置１００に送信されるように、該制御装置１００の入力系に電気的に接続されている（図８及び図９参照）。
【００４８】
又、前記コンバイン２０１は、前記オーガ機構１５を介して穀粒が排出される排出作業時間を検出する排出時間センサ５０を有している。
前記排出時間センサ５０は、それには限定されないが、例えば、前記オーガ機構１５の駆動機構１５３に設けられたトルクセンサであってもよいし、前記オーガ機構１５の穀粒排出経路に介挿された圧電センサであってもよい。
【００４９】
前記排出時間センサ５０が前記トルクセンサである場合、該トルクセンサは、穀粒が排出される際に前記駆動機構１５３に加わる負荷を検出できるように構成され得る。
又、前記排出時間センサ５０が前記圧電センサである場合、該圧電センサは、穀粒が排出される際に該穀粒との衝突による衝撃を検出できるように構成され、例えば、図１及び図３に示すように、前記オーガ機構１５の排出口１５ｂ”に設けられ得る。
そして、前記排出時間センサ５０は、前記排出作業時間に関する検出信号（情報）が前記制御装置１００に送信されるように、該制御装置１００の入力系に電気的に接続されている（図８及び図９参照）。
【００５０】
次に、前記コンバイン２０１に適用される第１及び第２実施形態の排出穀粒量測定装置について図８乃至図１１を参照しながら説明する。
【００５１】
（第１実施形態）
図８は、第１実施形態に係る排出穀粒量測定装置の概略構成を示すブロック図である。
第１実施形態に係る排出穀粒量測定装置は、前記グレンタンク１３からオーガ機構１５を介して機外に排出される排出穀粒量を測定する為に、前記コンバイン２０１に適用されるものであり、前記排出時間センサ５０と、前記制御装置１００（１００ａ）とを備え、前記制御装置１００ａは、前記排出時間センサ５０によって検出される排出作業時間と前記オーガ機構１５の単位時間当たりの回転数（以下単に回転数という）とに基づき排出穀粒量を算出するように構成されている。
本第１実施形態の排出穀粒量測定装置によれば、前記制御装置１００ａは、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間と前記オーガ機構１５の回転数とに基づき排出穀粒量を算出するように構成されているので、より簡易な構成で穀粒の排出重量の測定が可能になる。
さらに、前記排出作業時間と前記オーガ機構１５の回転数とに基づき排出穀粒量を算出するので、種々の既存コンバインに（前記したコンバイン２０１は重量センサ３２を備えるが、重量センサを有さない既存コンバインであっても該重量センサを設けることなく）、容易に装着可能である。
【００５２】
さらに説明すると、前記制御装置１００ａは、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の開始を検出した場合に検出開始時Ｔ１が検出され、該検出開始時Ｔ１が記憶部１０２ａに記憶されるように構成されている。
前記制御装置１００ａは、さらに、前記オーガ機構１５の回転数が検出され、該検出された回転数が前記記憶部１０２ａに記憶されるように構成されている。
なお、前記制御装置１００ａは、ここでは、前記オーガ機構１５の回転数が検出され、該検出された回転数が前記記憶部１０２ａに記憶されるように構成されるが、前記オーガ機構１５の所定の回転数が前記記憶部１０２ａに予め記憶されるように構成されていてもよい。後述する第２実施形態の制御装置１００ｂについても同様である。
【００５３】
前記制御装置１００ａは、さらに、前記検出開始時Ｔ１からの排出作業時間Ｔが計測され、該計測された排出作業時間Ｔが前記記憶部１０２ａに記憶されるように構成されている。
前記制御装置１００ａは、さらに、前記検出された前記オーガ機構１５の回転数と、前記計測された排出作業時間Ｔとが乗算され、該乗算された総回転数が前記記憶部１０２ａに記憶されるように構成されている。
【００５４】
前記制御装置１００ａは、さらに、前記算出された総回転数が排出穀粒量（例えば、排出穀粒重量、排出穀粒の個数や体積など、ここでは、排出穀粒重量）に換算されるように構成されている。
前記制御装置１００ａは、さらに、前記換算された排出穀粒量が出力表示されるように構成されている。
【００５５】
斯かる構成を備えた制御装置１００ａは、図８に示すように、制御部１０１及び記憶部１０２ａを備えている。前記記憶部１０２ａには、制御プログラムや必要な関数が記憶されており、例えば、ＲＯＭ１０２ａ’及びＲＡＭ１０２”を含んでいる。
【００５６】
詳しくは、前記制御部１０１は、中央処理装置（以下、ＣＰＵという）からなり、各種演算処理を実行する制御演算手段を含んでいる。
前記ＲＯＭ１０２ａ’は、制御プログラムを格納したり、後述する演算式又はルックアップテーブルに関する所定のデータを記憶するように構成されている。前記ＣＰＵ１０１は、前記ＲＯＭ１０２ａ’に格納された前記制御プログラムを必要に応じて前記ＲＡＭ１０２”にロードし、該制御プログラムを実行するように構成されている。又、前記ＲＡＭ１０２”は、前記ＣＰＵ１０１による前記制御プログラムの実行の際に生成されるデータを一時的に保持するように構成されている。なお、前記ＣＰＵ１０１は、時計用のタイマを内蔵している。
そして、前記ＲＯＭ１０２ａ’には、後述する所定の排出穀粒重量換算用演算式が予め記憶されている。
【００５７】
次に、図１０のフローチャートを参照しながら第１実施形態に係る排出穀粒量の測定例を以下に詳述する。図１０は、第１実施形態に係る排出穀粒量の測定例の流れを示すフローチャートである。
【００５８】
この第１実施形態に係る排出穀粒量の測定例では、先ず、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の開始を検出したか否かを判断する（ステップＳ１０１）。
具体的には、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の開始を検出していないと判断した場合には、斯かる処理を繰り返す一方、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の開始を検出したと判断した場合には、ステップＳ１０２に移行する。
【００５９】
次いで、前記排出時間センサ５０によって検出開始時Ｔ１を検出し、該検出開始時Ｔ１を前記記憶部１０２ａに記憶する（ステップＳ１０２）。
具体的には、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の開始を検出した時点を検出開始時Ｔ１とすると共に、該検出した検出開始時Ｔ１を前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ１０３に移行する。
【００６０】
ステップＳ１０３では、前記オーガ機構１５の回転数を検出し、該検出した回転数を前記記憶部１０２ａに記憶する。
具体的には、前記回転数センサ４０の検出値に基づき前記搬送コンベア１５１，１５２の回転数を算出すると共に、該算出した回転数を前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ１０４に移行する。
【００６１】
ステップＳ１０４では、前記ステップＳ１０２で検出した検出開始時Ｔ１から、人為操作に基づくタイミング或いは所定タイミング毎の検出時Ｔ２’までの排出作業時間Ｔを計測し、該計測した排出作業時間Ｔを前記記憶部１０２ａに記憶する。
具体的には、次式（１）によって排出作業時間Ｔを算出すると共に、該算出した排出作業時間Ｔを前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ１０５に移行する。
Ｔ（排出作業時間）＝Ｔ２’（検出時）−Ｔ１（検出開始時）  …  （１）
【００６２】
ステップＳ１０５では、前記ステップＳ１０３で検出した前記オーガ機構１５の回転数と、前記ステップＳ１０４で計測した排出作業時間Ｔとを乗算し、該乗算した総回転数を前記記憶部１０２ａに記憶する。
具体的には、前記ステップＳ１０３で検出した前記搬送コンベア１５１，１５２の回転数と、前記ステップＳ１０４で計測した排出作業時間Ｔとを乗算し、該乗算した総回転数を前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ１０６に移行する。
【００６３】
ステップＳ１０６では、前記ステップＳ１０５で算出した総回転数を排出穀粒量に換算する。
具体的には、前記ＲＯＭ１０２ａ’に記憶された前記排出穀粒重量換算用演算式を用いて、前記ステップＳ１０５で算出した総回転数を排出穀粒重量値に換算し、ステップＳ１０７に移行する。
ここで、前記排出穀粒重量換算用演算式は、前記総回転数とこれに対応する排出穀粒重量値とが関連づけらたものであり、好ましくは、前記オーガ機構１５の構成（例えば、前記搬送コンベア１５１，１５２の径やこれら搬送コンベア１５１，１５２の単位長さ当たりのスクリュー数等の排出穀粒重量に関わる構成）毎に設定変更可能に複数用意され得る。前記総回転数とこれに対応する排出穀粒重量値は、所定の理論式や実験等により予め設定され得る。後述する第２実施形態における第１排出穀粒重量値の場合も同様である。
なお、前記排出穀粒重量値は、ここでは、前記排出穀粒重量換算用演算式を用いて換算されるが、該排出穀粒重量換算用演算式に対応するＬＵＴ（ルックアップテーブル）を前記記憶部１０２ａに予め記憶しておき、該ＬＵＴを用いて換算されてもよい。後述する第２実施形態における第１排出穀粒重量値の場合も同様である。
【００６４】
ステップＳ１０７では、前記ステップＳ１０６で換算した排出穀粒量を出力表示する。
具体的には、前記ステップＳ１０６で換算した排出穀粒重量を前記表示装置２４に出力表示し、ステップＳ１０８に移行する。
【００６５】
ステップＳ１０８では、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の終了を検出したか否かを判断する。
具体的には、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の終了を検出していないと判断した場合には、前記ステップＳ１０４〜Ｓ１０８の処理を繰り返し、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の終了を検出したと判断した場合には、ステップＳ１０９に移行する。
【００６６】
ステップＳ１０９では、前記排出時間センサ５０によって検出終了時Ｔ２を検出し、該検出終了時Ｔ２を前記記憶部１０２ａに記憶する。
具体的には、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の終了を検出した時点を検出終了時Ｔ２とすると共に、該検出した検出終了時Ｔ２を前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ１１０に移行する。
【００６７】
ステップＳ１１０では、前記ステップＳ１０２で検出した検出開始時Ｔ１から、前記ステップＳ１０９で検出した検出終了時Ｔ２までの排出作業時間Ｔを計測し、該計測した排出作業時間Ｔを前記記憶部１０２ａに記憶する。
具体的には、次式（２）によって排出作業時間Ｔを算出すると共に、該算出した排出作業時間Ｔを前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ１１１に移行する。
Ｔ（排出作業時間）＝Ｔ２（検出終了時）−Ｔ１（検出開始時）  …  （２）
【００６８】
ステップＳ１１１では、前記ステップＳ１０３で検出した前記オーガ機構１５の回転数と、前記ステップＳ１１０で計測した排出作業時間Ｔとを乗算し、該乗算した総回転数を前記記憶部１０２ａに記憶する。
具体的には、前記ステップＳ１０３で検出した前記搬送コンベア１５１，１５２の回転数と、前記ステップＳ１１０で計測した排出作業時間Ｔとを乗算し、該乗算した総回転数を前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ１１２に移行する。
【００６９】
ステップＳ１１２では、前記ステップＳ１１１で算出した総回転数を排出穀粒量に換算する。
具体的には、前記ＲＯＭ１０２ａ’に記憶された前記排出穀粒重量換算用演算式を用いて、前記ステップＳ１１１で算出した総回転数を排出穀粒重量値に換算し、ステップＳ１１３に移行する。
【００７０】
ステップＳ１１３では、前記ステップＳ１１２で換算した排出穀粒量を出力表示する。
具体的には、前記ステップＳ１１２で換算した排出穀粒重量を前記表示装置２４に出力表示し、処理を終了する。
【００７１】
（第２実施形態）
図９は、第２実施形態に係る排出穀粒量測定装置の概略構成を示すブロック図である。
なお、前記第１実施形態における構成と同一部材には同一符号を付して、その詳細な説明を省略する。
第２実施形態の排出穀粒量測定装置は、前記グレンタンク１４の重量を重量センサ３２の検出値に基づき算出するように構成された制御装置１００（１００ｂ）を備えたコンバイン２０１に適用されるものであり、前記排出時間センサ５０と、前記制御装置１００ｂを備え、前記制御装置１００ｂは、前記排出時間センサ５０によって検出される排出作業時間と前記オーガ機構１５の回転数とに基づき、前記重量センサ３２の検出値に基づいて算出される排出穀粒量を補正するように構成されている。
本第２実施形態の排出穀粒量測定装置によれば、前記制御装置１００ｂは、前記排出時間センサ５０によって検出される排出作業時間と前記オーガ機構１５の回転数とに基づき、前記重量センサ３２の検出値に基づいて算出される排出穀粒量を補正するように構成されているので、排出穀粒重量を精度良く得ることが可能になる。
【００７２】
さらに説明すると、前記制御装置１００ｂは、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の開始を検出した場合に検出開始時Ｔ１が検出され、該検出開始時Ｔ１が記憶部１０２ｂに記憶されるように構成されている。
前記制御装置１００ｂは、さらに、前記オーガ機構１５の回転数が検出され、該検出された回転数が前記記憶部１０２ｂに記憶されるように構成されている。
【００７３】
前記制御装置１００ｂは、さらに、前記検出開始時Ｔ１からの排出作業時間Ｔが計測され、該計測された排出作業時間Ｔが前記記憶部１０２ｂに記憶されるように構成されている。
前記制御装置１００ｂは、さらに、前記検出された前記オーガ機構１５の回転数と、前記計測された排出作業時間Ｔとが乗算され、該乗算された総回転数が前記記憶部１０２ｂに記憶されるように構成されている。
【００７４】
前記制御装置１００ｂは、さらに、前記算出された総回転数が第１排出穀粒量（ここでは、第１排出穀粒重量）に換算され、該換算された第１排出穀粒量が前記記憶部１０２ｂに記憶されるように構成されている。
前記制御装置１００ｂは、さらに、前記重量センサ３２の検出値に基づいて第２排出穀粒量（ここでは、第２排出穀粒重量）が算出され、該算出された第２排出穀粒量が前記記憶部１０２ｂに記憶されるように構成されている。
【００７５】
前記制御装置１００ｂは、さらに、前記換算された第１排出穀粒量と、前記算出された第２排出穀粒量との差異が該第２排出穀粒量の補正値に換算され、該換算された補正値が前記記憶部１０２ｂに記憶されるように構成されている。
前記制御装置１００ｂは、さらに、前記換算された補正値が前記第２排出穀粒量に加算されるように構成されている。
前記制御装置１００ｂは、さらに、前記補正値が加算された補正後排出穀粒量が出力表示されるように構成されている。
【００７６】
斯かる構成を備えた制御装置１００ｂは、図９に示すように、前記制御部１０１及び記憶部１０２ｂを備えている。前記記憶部１０２ｂには、制御プログラムや必要な関数が記憶されており、例えば、ＲＯＭ１０２ｂ’及びＲＡＭ１０２”を含んでいる。
【００７７】
詳しくは、前記ＲＯＭ１０２ｂ’は、制御プログラムを格納したり、後述する演算式又はルックアップテーブルに関する所定のデータを記憶するように構成されている。前記ＣＰＵ１０１は、前記ＲＯＭ１０２ｂ’に格納された前記制御プログラムを必要に応じて前記ＲＡＭ１０２”にロードして実行し、該制御プログラムを実行するように構成されている。
そして、前記ＲＯＭ１０２ｂ’には、後述する所定の排出穀粒重量換算用演算式、重量センサ検出穀粒重量換算用演算式及び補正値換算用演算式が予め記憶されている。
【００７８】
次に、図１１のフローチャートを参照しながら第２実施形態に係る排出穀粒量の測定例を以下に詳述する。図１１は、第２実施形態に係る排出穀粒量の測定例の流れを示すフローチャートである。
【００７９】
この第２実施形態に係る排出穀粒量の測定例では、先ず、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の開始を検出したか否かを判断する（ステップＳ２０１）。
具体的には、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の開始を検出していないと判断した場合には、斯かる処理を繰り返す一方、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の開始を検出したと判断した場合には、ステップＳ２０２に移行する。
【００８０】
次いで、前記排出時間センサ５０によって検出開始時Ｔ１を検出し、該検出開始時Ｔ１を前記記憶部１０２ｂに記憶する（ステップＳ２０２）。
具体的には、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の開始を検出した時点を検出開始時Ｔ１とすると共に、該検出した検出開始時Ｔ１を前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ２０３に移行する。
【００８１】
ステップＳ２０３では、前記オーガ機構１５の回転数を検出し、該検出した回転数を前記記憶部１０２ｂに記憶する。
具体的には、前記回転数センサ４０の検出値に基づき前記搬送コンベア１５１，１５２の回転数を算出するすると共に、該算出した回転数を前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ２０４に移行する。
【００８２】
ステップＳ２０４では、前記ステップＳ２０２で検出した検出開始時Ｔ１から、人為操作に基づくタイミング或いは所定タイミング毎の検出時Ｔ２’までの排出作業時間Ｔを計測し、該計測した排出作業時間Ｔを前記記憶部１０２ｂに記憶する。
具体的には、前記第１実施形態で用いた式（１）によって排出作業時間Ｔを算出すると共に、該算出した排出作業時間Ｔを前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ２０５に移行する。
【００８３】
ステップＳ２０５では、前記ステップＳ２０３で検出した前記オーガ機構１５の回転数と、前記ステップＳ２０４で計測した排出作業時間Ｔとを乗算し、該乗算した総回転数を前記記憶部１０２ｂに記憶する。
具体的には、前記ステップＳ２０３で検出した前記搬送コンベア１５１，１５２の回転数と、前記ステップＳ２０４で計測した排出作業時間Ｔとを乗算し、該乗算した総回転数を前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ２０６に移行する。
【００８４】
ステップＳ２０６では、前記ステップＳ２０５で算出した総回転数を第１排出穀粒量に換算し、該換算した第１排出穀粒量を前記記憶部１０２ｂに記憶する。
具体的には、前記ＲＯＭ１０２ｂ’に記憶された前記排出穀粒重量換算用演算式を用いて、前記ステップＳ２０５で算出した総回転数を第１排出穀粒重量値に換算すると共に、該重量値を前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ２０７に移行する。
【００８５】
ステップＳ２０７では、前記重量センサ３２の検出値に基づいて人為操作に基づくタイミング或いは所定タイミング毎の第２排出穀粒量を算出し、該算出した第２排出穀粒量を前記記憶部１０２ｂに記憶する。
具体的には、前記ＲＯＭ１０２ｂ’に記憶された前記重量センサ検出穀粒重量換算用演算式を用いて、前記重量センサ３２から送られてくる第２穀粒重量に関する情報（信号）を第２穀粒重量値に換算すると共に、該重量値を前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ２０８に移行する。
ここで、前記重量センサ検出穀粒重量換算用演算式は、前記重量センサ３２の検出値とこれに対応する第２穀粒重量値とが関連づけらたものであり、好ましくは、穀粒の品種毎に複数用意され得る。前記重量センサ３２の検出値に対応する第２穀粒重量値は、予め実験等により設定され得る。
なお、前記第２穀粒重量値は、ここでは、前記重量換算用演算式を用いて換算されるが、該重量換算用演算式に対応するＬＵＴ（ルックアップテーブル）を前記記憶部１０２ｂ’に予め記憶しておき、該ＬＵＴを用いて換算されてもよい。
又、前記重量センサ３２の検出値に基づいて算出する第２穀粒重量は、ここでは、穀粒を収容した前記グレンタンク１３の重量から、予め記憶しておいた前記グレンタンク１３のみの重量又は空の状態で測定された前記グレンタンク１３の重量を差し引いた穀粒のみの重量としている。
【００８６】
ステップＳ２０８では、前記ステップＳ２０６で換算した第１排出穀粒量と、前記ステップＳ２０７で算出した第２排出穀粒量との差異を該第２排出穀粒量の補正値に換算し、該換算した補正値を前記記憶部１０２ｂに記憶する。
具体的には、前記ＲＯＭ１０２ｂ’に記憶された前記補正値換算用演算式を用いて、前記第１排出穀粒量と前記第２排出穀粒量との差異を該第２排出穀粒量の補正値に換算すると共に、該補正値を前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ２０９に移行する。
ここで、前記補正値換算用演算式は、前記差異とこれに対応する補正値とが関連づけらたものであり、好ましくは、前記オーガ機構１５の構成（例えば、前記搬送コンベア１５１，１５２の径やこれら搬送コンベア１５１，１５２における単位長さ当たりのスクリュー数等の排出穀粒重量に関わる構成）毎に設定変更可能に複数用意され得る。前記差異とこれに対応する補正値は、所定の理論式や実験等により予め設定され得る。
なお、前記補正値は、ここでは、前記補正値換算用演算式を用いて換算されるが、該補正値換算用演算式に対応するＬＵＴ（ルックアップテーブル）を前記記憶部１０２ｂ’に予め記憶しておき、該ＬＵＴを用いて換算されてもよい。
【００８７】
ステップＳ２０９では、前記ステップＳ２０８で換算した補正値を前記ステップＳ２０７で算出した第２排出穀粒量に加算する。
具体的には、前記ステップＳ２０８で換算した補正値を前記ステップＳ２０７で換算した第２排出穀粒量に加算し、ステップＳ２１０に移行する。
【００８８】
ステップＳ２１０では、前記ステップＳ２０９で前記補正値を加算した補正後排出穀粒量を出力表示する。
具体的には、前記ステップＳ２０９で前記補正値を加算した補正後排出穀粒量を前記表示装置２４に出力表示し、ステップＳ２１１に移行する。
【００８９】
ステップＳ２１１では、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の終了を検出したか否かを判断する。
具体的には、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の終了を検出していないと判断した場合には、前記ステップＳ２０４〜Ｓ２１１の処理を繰り返し、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の終了を検出したと判断した場合には、ステップＳ２１２に移行する。
【００９０】
ステップＳ２１２では、前記排出時間センサ５０によって検出終了時Ｔ２を検出し、該検出終了時Ｔ２を前記記憶部１０２ｂに記憶する。
具体的には、前記排出時間センサ５０によって穀粒排出の終了を検出した時点を検出終了時Ｔ２とすると共に、該検出した検出終了時Ｔ２を前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ２１３に移行する。
【００９１】
ステップＳ２１３では、前記ステップＳ２０２で検出した検出開始時Ｔ１から、前記ステップＳ２１２で検出した排出終了時Ｔ２までの排出作業時間Ｔを計測し、該計測した排出作業時間Ｔを前記記憶部１０２ｂに記憶する。
具体的には、前記第１実施形態で用いた式（２）によって排出作業時間Ｔを算出すると共に、該算出した排出作業時間Ｔを前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ２１４に移行する。
【００９２】
ステップＳ２１４では、前記ステップＳ２０３で検出した前記オーガ機構１５の回転数と、前記ステップＳ２１３で計測した排出作業時間Ｔとを乗算し、該乗算した総回転数を前記記憶部１０２ｂに記憶する。
具体的には、前記ステップＳ２０３で検出した前記搬送コンベア１５１，１５２の回転数と、前記ステップＳ２１３で計測した排出作業時間Ｔとを乗算し、該乗算した総回転数を前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ２１５に移行する。
【００９３】
ステップＳ２１５では、前記ステップＳ２１４で算出した総回転数を第１排出穀粒量に換算し、該換算した排出穀粒量を前記記憶部１０２ｂに記憶する。
具体的には、前記ＲＯＭ１０２ｂ’に記憶された前記排出穀粒重量換算用演算式を用いて、前記ステップＳ２１４で算出した総回転数を第１排出穀粒重量値に換算すると共に、該重量値を前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ２１６に移行する。
【００９４】
ステップＳ２１６では、前記重量センサ３２の検出値に基づいて第２排出穀粒量を算出し、該算出した第２排出穀粒量を前記記憶部１０２ｂに記憶する。
具体的には、前記ＲＯＭ１０２ｂ’に記憶された前記重量センサ検出穀粒重量換算用演算式を用いて、前記重量センサ３２から送られてくる第２穀粒重量に関する情報（信号）を第２穀粒重量値に換算すると共に、該重量値を前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ２１７に移行する。
【００９５】
ステップＳ２１７では、前記ステップＳ２１５で換算した第１排出穀粒量と、前記ステップＳ２１６で算出した第２排出穀粒量との差異を該第２排出穀粒量の補正値に換算し、該換算した補正値を前記記憶部１０２ｂに記憶する。
具体的には、前記ＲＯＭ１０２ｂ’に記憶された前記補正値換算用演算式を用いて、前記第１排出穀粒量と前記第２排出穀粒量との差異を該第２排出穀粒量の補正値に換算すると共に、該補正値を前記ＲＡＭ１０２”に記憶し、ステップＳ２１８に移行する。
【００９６】
ステップＳ２１８では、前記ステップＳ２１７で換算した補正値を前記ステップＳ２１６で算出した第２排出穀粒量に加算する。
具体的には、前記ステップＳ２１７で換算した補正値を前記ステップＳ２１６で換算した第２排出穀粒量に加算し、ステップＳ２１９に移行する。
【００９７】
ステップＳ２１９では、前記ステップＳ２１８で前記補正値を加算した補正後排出穀粒量を出力表示する。
具体的には、前記ステップＳ２１８で前記補正値を加算した補正後排出穀粒量を前記表示装置２４に出力表示し、処理を終了する。
【図面の簡単な説明】
【００９８】
【図１】図１は、本実施の形態に係る排出穀粒量測定装置を備えたコンバインの左側面図である。
【図２】図２は、図１に示すコンバインの平面図である。
【図３】図３は、図１に示すコンバインの右側面図である。
【図４】図４は、図１に示すコンバインの正面図である。
【図５】図５は、グレンタンク及び穀粒排出装置の右側面図である。
【図６】図６に、上下揺動固定機構を説明するための図を示す。
【図７】図７は、運転室における運転操作部を平面から視た図である。
【図８】図８は、第１実施形態に係る排出穀粒量測定装置の概略構成を示すブロック図である。
【図９】図９は、第２実施形態に係る排出穀粒量測定装置の概略構成を示すブロック図である。
【図１０】図１０は、第１実施形態に係る排出穀粒量の測定例の流れを示すフローチャートである。
【図１１】図１１は、第２実施形態に係る排出穀粒量の測定例の流れを示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００９９】
１３…グレンタンク  １５…オーガ機構  １５ｂ”…オーガ機構の排出口  
３２…重量センサ  ５０…排出時間センサ  １００…制御装置  ２０１…コンバイン  
【図１】
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【図２】
2008035825.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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