(57)【要約】【課題】更生管の自立強度を確保しつつ施工性を低下させることなく既設管を更正する。【解決手段】既設管Ｋの内周面に自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚を有する外周側熱可塑性樹脂管２をライニングする。次いで、先にライニングされた外周側熱可塑性樹脂管２の内周面に、自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚であって、外周側熱可塑性樹脂管２の肉厚と合わせて自立強度を確保する肉厚以上となる肉厚を有し、外面に砂ｓが付着された内周側熱可塑性樹脂管３をライニングする。【選択図】図１
2008073962.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚を有する外周側熱可塑性樹脂管を既設管内に挿入し、該外周側熱可塑性樹脂管を加熱および加圧することによって復元膨張させて既設管の内周面にライニングした後、該外周側熱可塑性樹脂管内に、自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚であって、外周側熱可塑性樹脂管の肉厚と合わせて自立強度を確保する肉厚以上となる肉厚を有する外面砂付き内周側熱可塑性樹脂管を挿入し、該内周側熱可塑性樹脂管を加熱および加圧することによって復元膨張させて外周側熱可塑性樹脂管の内周面にライニングすることを特徴とする既設管の更生方法。
【請求項２】
自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚を有し、内周面に周方向に間隔をおいて管軸方向に延びる複数本のリブを設けた外周側熱可塑性樹脂管を既設管内に挿入し、該外周側熱可塑性樹脂管を加熱および加圧することによって復元膨張させて既設管の内周面にライニングした後、該外周側熱可塑性樹脂管内に、自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚であって、外周側熱可塑性樹脂管の肉厚と合わせて自立強度を確保する肉厚以上となる肉厚を有する内周側熱可塑性樹脂管を挿入し、該内周側熱可塑性樹脂管を加熱および加圧することによって復元膨張させて外周側熱可塑性樹脂管の内周面にライニングすることを特徴とする既設管の更生方法。
【請求項３】
自立強度を確保する肉厚未満の肉厚を有する外周側熱可塑性樹脂管を既設管内に挿入し、該外周側熱可塑性樹脂管を加熱および加圧することによって復元膨張させて既設管の内周面にライニングした後、該外周側熱可塑性樹脂管の内周面に金属管を配置し、次いで、金属管内に、自立強度を確保する肉厚未満の肉厚であって、外周側熱可塑性樹脂管の肉厚および金属管の肉厚と合わせて自立強度を確保する肉厚以上となる肉厚を有する内周側熱可塑性樹脂管を挿入し、該内周側熱可塑性樹脂管を加熱および加圧することによって復元膨張させて金属管の内周面にライニングすることを特徴とする既設管の更生方法。
【請求項４】
自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚を有する外周側熱可塑性樹脂管を既設管内に挿入し、該外周側熱可塑性樹脂管を加熱および加圧することによって復元膨張させて既設管の内周面にライニングした後、該外周側熱可塑性樹脂管の内周面に、外周側熱可塑性樹脂管の肉厚と合わせて自立強度を確保する肉厚以上となる肉厚を有する熱可塑性樹脂製のリブ付き帯状体を螺旋状に巻回して製管された内周側熱可塑性樹脂管をライニングすることを特徴とする既設管の更生方法。
【請求項５】
前記外周側熱可塑性樹脂管および内周側熱可塑性樹脂管に代えて、熱または光によって硬化する樹脂が含浸された繊維を有する外周側ライニング材および内周側ライニング材を挿入し、または、反転挿入し、外周側ライニング材および内周側ライニング材を加圧することによって復元膨張させた後、熱または光によって樹脂を硬化させてライニングすることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の既設管の更生方法。
【請求項６】
前記外周側熱可塑性樹脂管に代えて、熱または光によって硬化する樹脂が含浸された繊維を有する外周側ライニング材を挿入し、または、反転挿入し、外周側ライニング材を加圧することによって復元膨張させた後、熱または光によって樹脂を硬化させてライニングすることを特徴とする請求項４記載の既設管の更生方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、既設管の更生方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ヒューム管や鋼管等の老朽化した既設管を更生する工法として、既設管内に、塩化ビニル等の熱可塑性樹脂製の形状記憶温度において円筒形に形状回復性を有するＵ字状のパイプライナーを引き込み、加熱により円形に復元させた後、加圧して膨張させ、既設管の内面にライニングする方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
また、既設管内にＵ字状に折り畳まれたプレライナを引き込んだ後、プレライナ内に、外周面に周方向に間隔をおいて管軸方向に延びる複数本の突起を設けたインライナをＵ字状に折り畳んで引き込み、次いで、加圧して内側のインライナをプレライナに、プレライナを既設管の内周面にそれぞれ圧着し、さらに、プレライナとインライナの突起によって形成される環状スペースにモルタルを充填して既設管の内面にライニングする方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００１−２３２６８４号公報
【特許文献２】特許第３５５８６３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、前者のライニング方法においては、既設管の口径が一定以上に大きくなると、自立強度（埋設を想定して土圧に相当する荷重を作用させた場合に、断面変形が一定範囲内に納まるような強度）を確保するためには、肉厚を大きくせざるを得ず、重量が大きくなって既設管内への挿入が困難になる。このため、挿入を容易に行うため、高温での弾性率を低下させることが試みられているが、この場合には、常温でも弾性率が低下する傾向となる。したがって、常温での自立強度を確保するためには、肉厚を大きくする必要があり、重量が大きくなり、作業性を著しく低下させると共に、加熱や冷却に時間がかかり、施工が長時間化するものとなる。
【０００５】
また、後者のライニング方法においては、プレライナに対するインライナの滑りを防止するため、プレライナとインライナの突起によって形成される環状スペースにモルタルを充填しなければならず、作業が煩雑になると共に、モルタルの充填に際して座屈しないような大きな肉厚に形成しなければならず、前述したように、既設管内への挿入が困難になるものである。
【０００６】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、更生管の自立強度を確保しつつ施工性を低下させることなく既設管を更正することのできる既設管の更生方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚を有する外周側熱可塑性樹脂管を既設管内に挿入し、該外周側熱可塑性樹脂管を加熱および加圧することによって復元膨張させて既設管の内周面にライニングした後、該外周側熱可塑性樹脂管内に、自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚であって、外周側熱可塑性樹脂管の肉厚と合わせて自立強度を確保する肉厚以上となる肉厚を有する外面砂付き内周側熱可塑性樹脂管を挿入し、該内周側熱可塑性樹脂管を加熱および加圧することによって復元膨張させて外周側熱可塑性樹脂管の内周面にライニングすることを特徴とするものである。
【０００８】
本発明によれば、既設管の内周面に、自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚を有する外周側熱可塑性樹脂管をライニングする。次いで、ライニングされた外周側熱可塑性樹脂管の内周面に、自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚であって、外周側熱可塑性樹脂管の肉厚と合わせて自立強度を確保する肉厚以上となる肉厚を有する外面砂付き内周側熱可塑性樹脂管をライニングする。
【０００９】
この結果、積層された外周側熱可塑性樹脂管および内周側熱可塑性樹脂管からなる更生管は、自立強度を確保することができると共に、外周側熱可塑性樹脂管および内周側熱可塑性樹脂管の各肉厚は、自立強度を確保する肉厚よりも薄肉であるため、重量が大きくなることがなく、また、加熱や冷却に長時間を必要としないことから、施工性を低下させることがない。また、外周側熱可塑性樹脂管に対する内周側熱可塑性樹脂管の滑りは、その外面に付着された砂の摩擦抵抗によって防止することができる。
【００１０】
本発明において、熱可塑性樹脂管としては、塩化ビニル系樹脂を好適に用いることができる。特に、砂を付着するためには、塩化ビニル系樹脂を採用することが好ましい。
【００１１】
本発明において、内周側熱可塑性樹脂管の外周面に付着された砂としては、粒径が１０〜８０メッシュ（９０％パス）程度が好ましい。砂の粒径が１０メッシュ未満であると、外周側熱可塑性樹脂管に対する内周側熱可塑性樹脂管の滑りを抑制することができず、８０メッシュを超えると、ライニング後の凹凸が大きくなる。また、１平方メートル当たりの砂の付着量は、０．５〜５ｋｇが好ましい。１平方メートル当たりの砂の付着量が０．５ｋｇ未満であると、内周側熱可塑性樹脂管の滑りを防止することができず、５ｋｇを超えると、ライニング後の凹凸が大きくなる。
【００１２】
本発明は、自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚を有し、内周面に周方向に間隔をおいて管軸方向に延びる複数本のリブを設けた外周側熱可塑性樹脂管を既設管内に挿入し、該外周側熱可塑性樹脂管を加熱および加圧することによって復元膨張させて既設管の内周面にライニングした後、該外周側熱可塑性樹脂管内に、自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚であって、外周側熱可塑性樹脂管の肉厚と合わせて自立強度を確保する肉厚以上となる肉厚を有する内周側熱可塑性樹脂管を挿入し、該内周側熱可塑性樹脂管を加熱および加圧することによって復元膨張させて外周側熱可塑性樹脂管の内周面にライニングすることを特徴とするものである。
【００１３】
本発明によれば、既設管の内周面に、自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚を有し、内周面に周方向に間隔をおいて管軸方向に延びる複数本のリブを設けた外周側熱可塑性樹脂管をライニングする。次いで、ライニングされた外周側熱可塑性樹脂管の内周面に、自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚であって、外周側熱可塑性樹脂管の肉厚と合わせて自立強度を確保する肉厚以上となる肉厚を有する内周側熱可塑性樹脂管をライニングする。
【００１４】
この結果、積層された外周側熱可塑性樹脂管および内周側熱可塑性樹脂管からなる更生管は、自立強度を確保することができると共に、外周側熱可塑性樹脂管および内周側熱可塑性樹脂管の各肉厚は、自立強度を確保する肉厚よりも薄肉であるため、重量が大きくなることがなく、また、加熱や冷却に長時間を必要としないことから、施工性を低下させることがない。また、外周側熱可塑性樹脂管に対する内周側熱可塑性樹脂管の滑りは、リブがアンカーとして作用することによって防止することができる。
【００１５】
本発明において、熱可塑性樹脂管としては、塩化ビニル系樹脂を好適に用いることができる。
【００１６】
本発明において、外周側熱可塑性樹脂管の内周面に形成されるリブとしては、口径によっても異なるが、幅２〜２０ｍｍ、高さ２〜１０ｍｍ、ピッチ４〜８０ｍｍ程度が好ましい。リブの幅が２ｍｍ未満で、かつ、高さが２ｍｍ未満であると、外周側熱可塑性樹脂管に対する内周側熱可塑性樹脂管の滑りを抑制することができず、リブの幅が２０ｍｍを超え、かつ、高さが１０ｍｍを超えると、ライニング後の凹凸が大きくなる。また、リブのピッチが４ｍｍ未満であると、内周側熱可塑性樹脂管が入り込みにくくなり、外周側熱可塑性樹脂管に対する内周側熱可塑性樹脂管の滑りが発生しやすくなり、８０ｍｍを超えると、リブ間において、外周側熱可塑性樹脂管に対する内周側熱可塑性樹脂管の滑りが発生しやすくなる。
【００１７】
本発明は、自立強度を確保する肉厚未満の肉厚を有する外周側熱可塑性樹脂管を既設管内に挿入し、該外周側熱可塑性樹脂管を加熱および加圧することによって復元膨張させて既設管の内周面にライニングした後、該外周側熱可塑性樹脂管の内周面に金属管を配置し、次いで、金属管内に、自立強度を確保する肉厚未満の肉厚であって、外周側熱可塑性樹脂管の肉厚および金属管の肉厚と合わせて自立強度を確保する肉厚以上となる肉厚を有する内周側熱可塑性樹脂管を挿入し、該内周側熱可塑性樹脂管を加熱および加圧することによって復元膨張させて金属管の内周面にライニングすることを特徴とするものである。
【００１８】
本発明によれば、既設管の内周面に、自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚を有する外周側熱可塑性樹脂管をライニングする。次いで、ライニングされた外周側熱可塑性樹脂管の内周面に金属管を配置する。さらに、金属管の内周面に、自立強度を確保する肉厚未満の肉厚であって、外周側熱可塑性樹脂管の肉厚および金属管の肉厚と合わせて自立強度を確保する肉厚以上となる肉厚を有する内周側熱可塑性樹脂管をライニングする。
【００１９】
この結果、積層された外周側熱可塑性樹脂管、金属管および内周側熱可塑性樹脂管からなる更生管は、自立強度を確保することができると共に、外周側熱可塑性樹脂管および内周側熱可塑性樹脂管の各肉厚は、自立強度を確保する肉厚よりも薄肉であるため、重量が大きくなることがなく、また、加熱や冷却に長時間を必要としないことから、施工性を低下させることがない。
【００２０】
本発明において、熱可塑性樹脂管としては、塩化ビニル系樹脂を好適に用いることができる。
【００２１】
本発明において、金属管としては、金属板を螺旋状に巻回して製管されたものであってもよいし、短管状金属管を順に挿入して形成されたものであってもよい。この場合、金属管の端縁が周方向に重なっていることが好ましいが、端縁同士が管軸方向に突き合わされたものであっても構わない。
【００２２】
本発明において、金属管の外周面および内周面にそれぞれ接着剤が塗布されていることが好ましい。これにより、金属管の外周面および内周面をそれぞれ外周側熱可塑性樹脂管および内周側熱可塑性樹脂管に接着することができる。接着剤としては、内周側熱可塑性樹脂管を加熱することを利用して、ホットメルト接着剤を好適に用いることができる。
【００２３】
本発明において、金属管の厚みとしては、その弾性率と共に外周側熱可塑性樹脂管および内周側熱可塑性樹脂管の各肉厚を考慮して更生管全体として自立強度を発現できるように設定すればよい。
【００２４】
本発明は、自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚を有する外周側熱可塑性樹脂管を既設管内に挿入し、該外周側熱可塑性樹脂管を加熱および加圧することによって復元膨張させて既設管の内周面にライニングした後、該外周側熱可塑性樹脂管の内周面に、外周側熱可塑性樹脂管の肉厚と合わせて自立強度を確保する肉厚以上となる肉厚を有する熱可塑性樹脂製のリブ付き帯状体を螺旋状に巻回して製管された内周側熱可塑性樹脂管をライニングすることを特徴とするものである。
【００２５】
本発明によれば、既設管内に自立強度を確保する肉厚の１／３以上の肉厚を有する外周側熱可塑性樹脂管を挿入し、該外周側熱可塑性樹脂管を加熱および加圧することによって復元膨張させて既設管の内周面にライニングする。次いで、ライニングされた外周側熱可塑性樹脂管の内周面に、外周側熱可塑性樹脂管の肉厚と合わせて自立強度を確保する肉厚以上となる肉厚を有する熱可塑性樹脂製のリブ付き帯状体を螺旋状に巻回して製管された内周側熱可塑性樹脂管をライニングする。
【００２６】
この結果、積層された外周側熱可塑性樹脂管および内周側熱可塑性樹脂管からなる更生管は、自立強度を確保することができると共に、外周側熱可塑性樹脂管の肉厚は、自立強度を確保する肉厚よりも薄肉であるため、重量が大きくなることがなく、加熱や冷却に長時間を必要としないことから、施工性を低下させることがない。また、内周側熱可塑性樹脂管は、熱可塑性樹脂製のリブ付き帯状体を螺旋状に巻回して製管するため、加熱や冷却が不要であり、短時間に施工することができる。さらに、外周側熱可塑性樹脂管に対する内周側熱可塑性樹脂管の滑りは、内周側熱可塑性樹脂管を構成するリブ付き帯状体のリブが外周側熱可塑性樹脂管の内周面に螺旋状に接触することによる摩擦抵抗によって防止することができる。しかも、積層された外周側熱可塑性樹脂管および内周側熱可塑性樹脂管からなる更生管は、自立強度を確保できることから、熱可塑性樹脂製のリブ付き帯状体を螺旋状に巻回して製管された内周側熱可塑性樹脂管単独では自立強度を確保するために必要な裏込め材填が不要となる。
【００２７】
本発明において、熱可塑性樹脂管としては、塩化ビニル系樹脂を好適に用いることができる。
【００２８】
本発明において、前記外周側熱可塑性樹脂管および内周側熱可塑性樹脂管に代えて、熱または光によって硬化する樹脂が含浸された繊維を有する外周側ライニング材および内周側ライニング材を挿入し、または、反転挿入し、外周側ライニング材および内周側ライニング材を加圧することによって復元膨張させた後、熱または光によって樹脂を硬化させてライニングするようにしてもよい。
【００２９】
ここで、外周側ライニング材および内周側ライニング材としては、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレン、アクリルなどの繊維からなる織布または不織布に、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニールエステル樹脂などの熱硬化性樹脂、あるいは、不飽和ポリエステル樹脂などの光硬化性樹脂を含浸させ、その表裏両面をポリウレタンやポリエチレンなどのプラスチックフィルムで被覆したものを挙げることができる。
【００３０】
外周側ライニング材および内周側ライニング材は、既設管内および外周側樹脂管内などにそれぞれ挿入し、あるいは、反転挿入し、外周側ライニング材および内周側ライニング材をそれぞれ加圧して復元膨張させ、既設管や外周側樹脂管などに密着させた後、熱硬化性樹脂の場合は加熱して樹脂を硬化させ、また、光硬化性樹脂の場合は光を照射して樹脂を硬化させればよい。
【００３１】
本発明において、前記外周側熱可塑性樹脂管に代えて、熱または光によって硬化する樹脂が含浸された繊維を有する外周側ライニング材を挿入し、または、反転挿入し、外周側ライニング材を加圧することによって復元膨張させた後、熱または光によって樹脂を硬化させてライニングするようにしてもよい。
【００３２】
ここで、外周側ライニング材および内周側ライニング材としては、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレン、アクリルなどの繊維からなる織布または不織布に、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニールエステル樹脂などの熱硬化性樹脂、あるいは、不飽和ポリエステル樹脂などの光硬化性樹脂を含浸させ、その表裏両面をポリウレタンやポリエチレンなどのプラスチックフィルムで被覆したものを挙げることができる。
【００３３】
外周側ライニング材は、既設管内に挿入し、あるいは、反転挿入し、外周側ライニング材を加圧して復元膨張させ、既設管に密着させた後、熱硬化性樹脂の場合は加熱して樹脂を硬化させ、また、光硬化性樹脂の場合は光を照射して樹脂を硬化させればよい。
【発明の効果】
【００３４】
本発明によれば、更生管の自立強度を確保しつつ施工性を低下させることなく既設管を更正することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００３６】
図１には、本発明の既設管の更生方法の第１実施形態が示されている。
【００３７】
この更生方法によって得られた更生管１は、既設管Ｋの内周面にライニングされた外周側熱可塑性樹脂管２と、外周側熱可塑性樹脂管２の内周面にライニングされた内周側熱可塑性樹脂管３と、から構成されている。
【００３８】
そして、外周側熱可塑性樹脂管２の肉厚および内周側熱可塑性樹脂管３の肉厚は、それぞれ自立強度を確保する肉厚の１／３以上に設定されており、かつ、外周側熱可塑性樹脂管２の肉厚および内周側熱可塑性樹脂管３の肉厚の和は、自立強度を確保することができる肉厚以上となるように設定されている。
【００３９】
この場合、内周側熱可塑性樹脂管３は、その外周面に砂ｓが付着されている。すなわち、内周側熱可塑性樹脂管３の製造の際、その外周面に接着剤を介して砂ｓを吹き付けて付着させている。
【００４０】
このような更生管１は、次のように施工される。
【００４１】
まず、Ｕ字状に折り畳まれた外周側熱可塑性樹脂管２を既設管Ｋ内に引き込んだ後、両端を密閉して内部に加熱蒸気を供給し、外周側熱可塑性樹脂管２を形状記憶効果によって円形に復元させる。次いで、外周側熱可塑性樹脂管２の内部に圧縮空気を供給し、外周側熱可塑性樹脂管２を膨張させ、既設管Ｋの内周面に密着させる。この際、可撓性を有する外周側熱可塑性樹脂管２は、圧縮空気の供給によって冷却し、既設管Ｋの内周面に密着した状態で固化する。
【００４２】
外周側熱可塑性樹脂管２のライニングが終了したならば、Ｕ字状に折り畳まれた内周側熱可塑性樹脂管３を外周側熱可塑性樹脂管２の内部に引き込んだ後、両端を密閉して内部に加熱蒸気を供給し、内周側熱可塑性樹脂管３を形状記憶効果によって円形に復元させる。次いで、内周側熱可塑性樹脂管３の内部に圧縮空気を供給し、内周側熱可塑性樹脂管３を膨張させ、外周側熱可塑性樹脂管２の内周面に密着させる。この際、可撓性を有する内周側熱可塑性樹脂管３は、圧縮空気の供給によって冷却し、外周側熱可塑性樹脂管２の内周面に密着して固化する。また、内周側熱可塑性樹脂管３の外周面には、砂ｓが付着されていることにより、砂ｓの摩擦抵抗によって外周側熱可塑性樹脂管２に対する内周側熱可塑性樹脂管３の滑りが防止される。
【００４３】
具体的には、内径６００ｍｍ、長さ３０ｍのヒューム管を次のように更正した。
【００４４】
まず、肉厚１２ｍｍの外周側硬質塩化ビニル製樹脂管を既設管にライニングした後、肉厚１２ｍｍで、外周面に平均粒径６０メッシュ（９０％パス）の砂を１平方メートル当たり２ｋｇ付着させた内周側硬質塩化ビニル製樹脂管を外周側硬質塩化ビニル製樹脂管にライニングした。
【００４５】
なお、内径６００ｍｍ、長さ３０ｍの既設管を更生する場合に、更生管（硬質塩化ビニル製樹脂管）が自立強度を確保するための肉厚は２４ｍｍであり、その施工に要する時間は１５時間連続で施工する必要がある。
【００４６】
本実施例の更生管、すなわち、肉厚１２ｍｍの外周側硬質塩化ビニル製樹脂管および肉厚１２ｍｍの内周側硬質塩化ビニル製樹脂管からなる更生管は、自立強度を有する。また、施工に要した時間は、６時間×２回＝１２時間であり、肉厚２４ｍｍの硬質塩化ビニル製樹脂管によって既設管を更正したときの施工に要した１５時間連続よりも３時間短縮された。また、既設管の水替えの際の交通規制は、一般的に１０時間連続が限度であるが、１回の施工に要した時間（６時間）は、限度内にあることから、既設管の水替えをしながら更生することが可能となった。
【００４７】
図３には、本発明の既設管の更生方法の第２実施形態が示されている。
【００４８】
この更生方法によって得られた更生管１は、既設管Ｋの内周面にライニングされた外周側熱可塑性樹脂管２と、外周側熱可塑性樹脂管２の内周面にライニングされた内周側熱可塑性樹脂管３と、から構成されている。
【００４９】
そして、外周側熱可塑性樹脂管２の肉厚および内周側熱可塑性樹脂管３の肉厚は、それぞれ自立強度を確保する肉厚の１／３以上に設定されており、かつ、外周側熱可塑性樹脂管２の肉厚および内周側熱可塑性樹脂管３の肉厚の和は、自立強度を確保することができる肉厚以上となるように設定されている。
【００５０】
この場合、外周側熱可塑性樹脂管２の内周面には、周方向に設定間隔をおいて管軸方向に延びる複数個のリブ２１が形成されている。
【００５１】
このような更生管１は、次のように施工される。
【００５２】
まず、Ｕ字状に折り畳まれた外周側熱可塑性樹脂管２を既設管Ｋ内に引き込んだ後、両端を密閉して内部に加熱蒸気を供給し、外周側熱可塑性樹脂管２を形状記憶効果によって円形に復元させる。次いで、外周側熱可塑性樹脂管２の内部に圧縮空気を供給し、外周側熱可塑性樹脂管２を膨張させ、既設管Ｋの内周面に密着させる。この際、可撓性を有する外周側熱可塑性樹脂管２は、圧縮空気の供給によって冷却し、既設管Ｋの内周面に密着した状態で固化する。
【００５３】
外周側熱可塑性樹脂管２のライニングが終了したならば、Ｕ字状に折り畳まれた内周側熱可塑性樹脂管３を外周側熱可塑性樹脂管２の内部に引き込んだ後、両端を密閉して内部に加熱蒸気を供給し、内周側熱可塑性樹脂管３を形状記憶効果によって円形に復元させる。次いで、内周側熱可塑性樹脂管３の内部に圧縮空気を供給し、内周側熱可塑性樹脂管３を膨張させ、外周側熱可塑性樹脂管２の内周面に密着させる。この際、可撓性を有する内周側熱可塑性樹脂管３は、圧縮空気の供給によって冷却する際に、リブ２１に沿うように変形し、その内周面を滑らかな凹凸面に形成して外周側熱可塑性樹脂管２の内周面に密着して固化する。また、内周側熱可塑性樹脂管３は、外周側熱可塑性樹脂管２の内周面に形成されたリブ２１がアンカーとなって外周側熱可塑性樹脂管２に対する滑りが防止される。
【００５４】
具体的には、内径６００ｍｍ、長さ３０ｍのヒューム管を次のように更正した。
【００５５】
まず、リブを除く肉厚１２ｍｍで、リブの高さ５ｍｍ、幅１０ｍｍ、リブ間隔５０ｍｍの外周側硬質塩化ビニル製樹脂管を既設管にライニングした後、肉厚１２ｍｍの内周側硬質塩化ビニル製樹脂管を外周側硬質塩化ビニル製樹脂管にライニングした。
【００５６】
本実施例の更生管、すなわち、肉厚１２ｍｍの外周側硬質塩化ビニル製樹脂管および肉厚１２ｍｍの内周側硬質塩化ビニル製樹脂管からなる更生管は、自立強度を有する。また、施工に要した時間は，６時間×２回＝１２時間であり、肉厚２４ｍｍの硬質塩化ビニル製樹脂管によって既設管を更正したときの施工に要した時間１５時間連続よりも３時間短縮された。また、既設管の水替えの際の交通規制は、一般的に１０時間連続が限度であるが、１回の施工に要した時間（６時間）は、限度内にあることから、既設管の水替えをしながら更生することが可能となった。
【００５７】
図４には、本発明の既設管の更生方法の第３実施形態が示されている。
【００５８】
この更生方法によって得られた更生管１は、既設管Ｋの内周面にライニングされた外周側熱可塑性樹脂管２と、外周側熱可塑性樹脂管２の内周面にライニングされた金属管４と、金属管４の内周面にライニングされた内周側熱可塑性樹脂管３と、から構成されている。
【００５９】
そして、外周側熱可塑性樹脂管２の肉厚および内周側熱可塑性樹脂管３の肉厚は、それぞれ自立強度を確保する肉厚未満の肉厚に設定されており、かつ、外周側熱可塑性樹脂管２の肉厚、金属管４の肉厚および内周側熱可塑性樹脂管３の肉厚の和は、自立強度を確保することができる肉厚以上となるように設定されている。
【００６０】
また、金属管４は、金属製帯状板を、その端縁同士が一部重なるように螺旋状に巻回して製管されたものであり、帯状板の表裏面には、接着剤、例えば、ホットメルト接着剤が塗布されており、外周側熱可塑性樹脂管２の内周面および内周側熱可塑性樹脂管３の外周面と接着可能となっている。
【００６１】
なお、金属製の帯状板を螺旋状に巻回して製管された金属管４に代えて、短管状金属管を順に挿入して形成された金属管であってもよい。
【００６２】
このような更生管１は、次のように施工される。
【００６３】
まず、Ｕ字状に折り畳まれた外周側熱可塑性樹脂管２を既設管Ｋ内に引き込んだ後、両端を密閉して内部に加熱蒸気を供給し、外周側熱可塑性樹脂管２を形状記憶効果によって円形に復元させる。次いで、外周側熱可塑性樹脂管２の内部に圧縮空気を供給し、外周側熱可塑性樹脂管２を膨張させ、既設管Ｋの内周面に密着させる。この際、可撓性を有する外周側熱可塑性樹脂管２は、圧縮空気の供給によって冷却し、既設管Ｋの内周面に密着した状態で固化する。
【００６４】
外周側熱可塑性樹脂管２のライニングが終了したならば、外周側熱可塑性樹脂管２の内部において、設定幅の金属製帯状板を螺旋状に巻回して製管し、外周側熱可塑性樹脂管２の内周面に接して金属管４を配置した後、金属管４の両端を既設管Ｋに対して止着する。
【００６５】
この後、Ｕ字状に折り畳まれた内周側熱可塑性樹脂管３を金属管４の内部に引き込んだ後、両端を密閉して内部に加熱蒸気を供給し、内周側熱可塑性樹脂管３を形状記憶効果によって円形に復元させる。次いで、内周側熱可塑性樹脂管３の内部に圧縮空気を供給し、内周側熱可塑性樹脂管３を膨張させ、金属管４の内周面に密着させる。この際、可撓性を有する内周側熱可塑性樹脂管３は、圧縮空気の供給によって冷却する際に、その熱を金属管４に伝導し、その内外周面に塗布されたホットメルト接着剤を溶融させ、金属管４を外周側熱可塑性樹脂管２の内周面および内周側熱可塑性樹脂管３の外周面にそれぞれ接着する一方、金属管４の内周面に密着して固化する。
【００６６】
具体的には、内径６００ｍｍ、長さ３０ｍのヒューム管を次のように更正した。
【００６７】
まず、肉厚８ｍｍの外周側硬質塩化ビニル製樹脂管を既設管にライニングした後、８０℃で接着性能を有するホットメルト接着剤が表裏面に塗布された幅７６２ｍｍ、板厚３ｍｍの溶融亜鉛めっき鋼板を螺旋状に巻回して製管された金属管を外周側樹硬質塩化ビニル製樹脂管の内周面に沿って配置した。次いで、肉厚８ｍｍの内周側硬質塩化ビニル製樹脂管を金属管にライニングした。
【００６８】
本実施例の更生管、すなわち、肉厚８ｍｍの外周側硬質塩化ビニル製樹脂管、板厚３ｍｍの溶融亜鉛めっき鋼板製の金属管および肉厚８ｍｍの内周側硬質塩化ビニル製樹脂管からなる更生管は、自立強度を有する。また、施工に要した時間は、６時間×３回＝１８時間であり、肉厚２４ｍｍの硬質塩化ビニル製樹脂管によって既設管を更正したときの施工に要した時間１５時間連続よりも３時間延長されたものの、既設管の水替えの際の交通規制は、一般的に１０時間連続が限度であるが、１回の施工に要した時間（６時間）は、限度内にあることから、既設管の水替えをしながら更生することが可能となった。
【００６９】
図５には、本発明の既設管の更生方法の第４実施形態が示されている。
【００７０】
この更生方法によって得られた更生管１は、既設管Ｋの内周面にライニングされた外周側熱可塑性樹脂管２と、外周側熱可塑性樹脂管２の内周面にライニングされた内周側熱可塑性樹脂管５と、から構成されている。
【００７１】
そして、外周側熱可塑性樹脂管２の肉厚は、自立強度を確保する肉厚の１／３以上に設定されており、かつ、外周側熱可塑性樹脂管２の肉厚および内周側熱可塑性樹脂管５の肉厚の和は、自立強度を確保することができる肉厚以上となるように設定されている。
【００７２】
この場合、内周側熱可塑性樹脂管５は、熱可塑性樹脂製のリブ付き帯状板６（図６参照）を螺旋状に巻回して製管された従来公知のものである。
【００７３】
このような更生管１は、次のように施工される。
【００７４】
まず、Ｕ字状に折り畳まれた外周側熱可塑性樹脂管２を既設管Ｋ内に引き込んだ後、両端を密閉して内部に加熱蒸気を供給し、外周側熱可塑性樹脂管２を形状記憶効果によって円形に復元させる。次いで、外周側熱可塑性樹脂管２の内部に圧縮空気を供給し、外周側熱可塑性樹脂管２を膨張させ、既設管Ｋの内周面に密着させる。この際、可撓性を有する外周側熱可塑性樹脂管２は、圧縮空気の供給によって冷却し、既設管Ｋの内周面に密着した状態で固化する。
【００７５】
外周側熱可塑性樹脂管２のライニングが終了したならば、外周側熱可塑性樹脂管２の内部において、熱可塑性樹脂製のリブ付き帯状板６を螺旋状に巻回して製管し、外周側熱可塑性樹脂管２の内周面に接する内周側熱可塑性樹脂管５を配置した後、その両端を既設管Ｋに対して止着する。この際、内周側熱可塑性樹脂管５を構成する熱可塑性樹脂製のリブ付き帯状板６は、そのリブ６１が外周側熱可塑性樹脂管２の内周面に螺旋状に接触することにより、リブ６１の摩擦抵抗によって外周側熱可塑性樹脂管２に対する内周側熱可塑性樹脂管５の滑りが防止される。また、外周側熱可塑性樹脂管２および内周側熱可塑性樹脂管５を積層することによって自立強度を確保することから、熱可塑性樹脂製のリブ付き帯状板６を螺旋状に巻回して製管された内周側熱可塑性樹脂管５単独で更正する場合には必要となる裏込め材が不要となる。
【００７６】
具体的には、内径６００ｍｍ、長さ３０ｍのヒューム管を次のように更正した。
【００７７】
まず、肉厚１２ｍｍの外周側硬質塩化ビニル製樹脂管を既設管にライニングした後、幅８０ｍｍ、リブを除く肉厚が４ｍｍで、リブの高さ１５ｍｍの硬質塩化ビニル製のリブ付き帯状板を螺旋状に巻回して製管された内周側樹脂管を外周側硬質塩化ビニル製樹脂管にライニングした。
【００７８】
本実施例の更生管、すなわち、肉厚１２ｍｍの外周側硬質塩化ビニル製樹脂管および肉厚４ｍｍ、リブの高さ１５ｍｍの硬質塩化ビニル製のリブ付き帯状板を螺旋状に巻回して製管された内周側樹脂管からなる更生管は、自立強度を有する。また、施工に要した時間は、外周側硬質塩化ビニル製樹脂管のライニングに６時間、リブ付き帯状板を螺旋状に巻回して製管された内周側樹脂管のライニングに６時間、合計１２時間であり、肉厚２４ｍｍの硬質塩化ビニル製樹脂管によって既設管を更正したときの施工に要した時間１５時間連続よりも３時間短縮された。また、既設管の水替えの際の交通規制は、一般的に１０時間連続が限度であるが、１回の施工に要した時間（６時間）は、限度内にあることから、既設管の水替えをしながら更生することが可能となった。
【００７９】
ところで、前述した実施形態においては、外周側熱可塑性樹脂管および内周側熱可塑性樹脂管をそれぞれライニングする場合を説明したが、外周側熱可塑性樹脂管および内周側熱可塑性樹脂管に代えて、詳細には図示しないが、熱または光によって硬化する樹脂が含浸された繊維を有する外周側ライニング材および内周側ライニング材を挿入し、または、反転挿入し、外周側ライニング材および内周側ライニング材を加圧して復元膨張させた後、熱または光によって樹脂を硬化させてライニングするようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】本発明の既設管の更生方法の第１実施形態を説明する工程図である。
【図２】図１（ｂ）のＡ部拡大図である。
【図３】本発明の既設管の更生方法の第２実施形態を説明する工程図である。
【図４】本発明の既設管の更生方法の第３実施形態を説明する工程図である。
【図５】本発明の既設管の更生方法の第４実施形態を説明する工程図である。
【図６】図５の内周側熱可塑性樹脂管を構成するリブ付き帯状板の断面図である。
【符号の説明】
【００８１】
１  更生管
２  外周側熱可塑性樹脂管
２１  リブ
３，５  内周側熱可塑性樹脂管
４  金属管
６  熱可塑性樹脂製リブ付き帯状板
６１  リブ
Ｋ  既設管
ｓ  砂
【図１】
2008073962.tif 000003
【図２】
2008073962.tif 000004
【図３】
2008073962.tif 000005
【図４】
2008073962.tif 000006
【図５】
2008073962.tif 000007
【図６】
2008073962.tif 000008