(57)【要約】【課題】電鋳部を一体に有する型成形品を成形金型から離型する際、あるいはマスターを引き抜く際の抜止め力向上を図った軸受部材を提供する。【解決手段】電鋳加工時、マスター１１との対向間隔を軸方向で異ならせることで、その一端開口側に比べて他端閉塞側で大径となる電鋳部８を形成する。そして、この電鋳部８と型成形部９との一体成形品を離型する際、イジェクタ機構の押し出しピン２２による押し出し力を、電鋳部８の一端開口側から他端閉塞側に向けて型成形部９を押し出すように作用させる。【選択図】図６
2008121772.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周にマスターとの分離面を設けた電鋳部と、電鋳部の外側に位置し、電鋳部と一体に形成される型成形部とを備えた軸受部材において、
電鋳部の外径寸法を軸方向で異ならせ、かつ電鋳部からマスターを引き抜く向きに電鋳部の外径寸法を縮小させたことを特徴とする軸受部材。
【請求項２】
成形金型に設けたイジェクタ側の電鋳部の外径寸法を縮小させた請求項１記載の軸受部材。
【請求項３】
電鋳部の一端を開口し、他端を閉塞した形状とすると共に、電鋳部の外径寸法を一端開口側に比べて他端閉塞側で大径とした請求項１記載の軸受部材。
【請求項４】
電鋳部の外周面を、マスターを引き抜く向きにテーパ状に縮径させた請求項１記載の軸受部材。
【請求項５】
電極との対向間隔を管理した状態で電鋳加工を行うことで、電鋳部の外径寸法を軸方向で異ならせた請求項１記載の軸受部材。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかに記載の軸受部材と、軸受部材の内周に挿入した軸とを備え、電鋳部の内周面と軸の外周面との間に、潤滑流体が供給される半径方向の隙間を形成したことを特徴とする軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受部材、特に軸受面を電鋳部で形成した軸受部材、およびこの軸受部材を備えた軸受装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
軸受装置は自動車、産業機器、精密機器、電気、電子といった各分野で動的機構部品として広く用いられている。特に回転体を支持する滑り軸受や流体軸受等では、軸受面となる軸受部材の内周面あるいはこの内周面と対向する軸の外周面の面精度が軸受性能を大きく左右することから、高い軸受面精度を得るため、従来から多種多様の提案がなされている。
【０００３】
例えば、特開２００３−５６５５２号公報（特許文献１）では、電鋳部をインサート部
品として樹脂部を一体に型成形した軸受部材が提案されている。この軸受部材は、電鋳部
の成形母体となるマスター軸の非マスキング領域に電鋳殻である円筒状の電鋳部を形成し
、この電鋳部をインサート部品として樹脂部を型成形した後、電鋳部をマスター軸から分
離することで、分離面（析出開始面）となる電鋳部の内周面をそのまま軸受部材の内周面（軸受面）として使用可能としたことを特徴とするものである。
【０００４】
ここで電鋳加工は、マスター表面に金属イオンを電着（電解析出）させて金属層を形成
する技術であり、電鋳加工の特性上、電鋳部の内面にマスターの表面形状が高精度に転写される。そのため、表面精度を高めたマスター軸を使用すれば、特に後加工を施すことなく、高い面精度を有する内周面（軸受面）を低コストに得ることができる。
【特許文献１】特開２００３−５６５５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
一方で、この種の軸受部材では、作業性等の問題から、電鋳部をインサート部品として
、この電鋳部を内周に保持する樹脂部（型成形部）を、電鋳部と一体に型成形し、型成形と同時に電鋳部を固定する場合が多い。しかしながら、両部材間の結合力が不足すると、例えば電鋳部の外周面と樹脂部の内周面との間で剥離が生じる恐れがある。
【０００６】
特に、インサート成形後、成形品を金型から離型させる際には、相当の抜け力が樹脂部に作用するため、樹脂部と電鋳部との間で結合力（抜止め力）の向上を図る必要がある。通常、成形品を金型から離型する際には、イジェクタと呼ばれる押し出し機構で成形品を金型から押し出すようにして排出するが、その際、電鋳部と樹脂部との間の結合力が十分でないと、イジェクタにより押し出し力を受けた樹脂部が、電鋳部（通常は電鋳部とマスターの一体品）から抜けてしまう恐れがあるためである。
【０００７】
また、この種の問題は、マスターを電鋳部から引き抜く際にも生じ得る。すなわち、樹脂部（型成形部）のインサート成形は、通常、電鋳部とマスターとの一体品をインサート部品として行い、成形後、電鋳部と樹脂部との一体品（軸受部材）とマスターとを分離する。この際、マスターの引き抜きは、電鋳部と樹脂部との一体品、実際には保持面積の大きい樹脂部を保持した状態で行われる。そのため、マスターを引き抜く場合にも、相当の抜け力が樹脂部に作用する。従い、樹脂部と電鋳部との間で十分な結合力（抜止め力）を確保する必要がある。
【０００８】
以上の事情に鑑み、本発明では、電鋳部を一体に有する型成形品を成形金型から離型する際、あるいはマスターを引き抜く際の抜止め力向上を図った軸受部材を提供することを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、本発明は、内周にマスターとの分離面を設けた電鋳部と、電鋳部の外側に位置し、電鋳部と一体に形成される型成形部とを備えたものにおいて、電鋳部の外径寸法を軸方向で異ならせ、かつ電鋳部からマスターを引き抜く向きに電鋳部の外径寸法を縮小させたことを特徴とする軸受部材を提供する（請求項１）。ここで、本発明における電鋳部は、電解めっき加工に準じる方法により形成されたものの他、無電解めっき加工に準じる方法で形成されたものも含む。
【００１０】
このように、本発明は、内周にマスターとの分離面を有し、かつその外側に型成形部を有する電鋳部の外周面形状を、離型時の押し出し方向、およびマスターの抜き方向を考慮して定めたものである。この構成によれば、型成形部は、その内側に位置する電鋳部の外周面のうち、その外径寸法が拡大する部分と向かい合う形で一体に形成され、離型時、型成形部がイジェクタによる押し出し力を受ける向きに、電鋳部と係合することになる。あるいは、マスターの引き抜き時、治具等により型成形部が拘束される（拘束力を受ける）向きに、型成形部は電鋳部と係合することになる。これにより、電鋳部と型成形部との間で抜止め力の向上を図ることができ、離型時、あるいはマスター引き抜き時の抜け止めを図ることが可能となる。特に、電鋳部のように、軸受面となる内周面をマスターの外周面に倣って精密に形成するものである場合、内周面に準じて外周面も精密に形成されるため、このことが却って樹脂部との抜止め力不足を招く場合があるが、本発明に係る構成であれば、型成形部と電鋳部との間の係合により抜止め力を確保することが可能となる。
【００１１】
このように、外径寸法を軸方向で異ならせた電鋳部は、例えば電極との対向間隔を管理した状態で電鋳加工を行うことで形成することができる（請求項４）。これは、電極となる陽極表面とマスター表面との対向間隔が比較的狭い箇所では析出速度が高まり、前記対向間隔が比較的広い箇所では析出速度が遅くなるという電鋳加工の特性を利用して形成されたものである。この場合、析出速度の小さい箇所が小径部、および小径部に比べて析出速度の大きい箇所が大径部となる。そのため、この方法によれば、形成すべき電鋳部の形状に合わせてマスターに対する電極（陽極）の形状あるいは配置態様を設定するだけで、容易に外径寸法の異なる、この場合には厚みの異なる電鋳部を形成することができる。もちろん、内周面はマスターに倣って精密に転写形成されるため、外周面が異径であるか否かに拘らず、非常に精密な内周面を得ることができ、かつこれを軸受面として使用することができる。
【００１２】
上記構成をなす軸受部材として、例えば、電鋳部の一端を開口し、他端を閉塞した形状とすると共に、電鋳部の外径寸法を一端開口側に比べて他端閉塞側で大径とした構成を挙げることができる（請求項２）。この場合には、マスターを一体に有する状態であるか否かを問わず、成形金型のうち、電鋳部の内周に挿入される金型の軸部あるいはマスターを保持する側（例えば可動型の側）に一体成形品が残る場合が多い。本発明に係る成形品であれば、通常その軸中心側に向けて成形収縮し、電鋳部の内周に位置するマスターあるいは挿入した金型の軸部に食い付く傾向にあるためである。従い、上述の構成を採る場合であれば、イジェクタによる押し出し力は、電鋳部の一端開口側から他端閉塞側に向けて型成形部を押し出すように作用する。よって、電鋳部の一端開口側に比べて他端閉塞側で大径とすれば、イジェクタの押し出し方向に向けて型成形部と電鋳部とを係合させ、これにより抜止め力の向上を図ることができる。もちろん、上述の形態をなす軸受部材であれば、マスターの引き抜き方向は、必然的に他端閉塞側から一端開口側へ到る向きに一致するので、同様に抜止め力の向上を図ることが可能となる。
【００１３】
電鋳部の外径寸法は、上述の通り、マスターの引き抜き方向に縮小するよう（あるいはイジェクタで押し出す向きに拡大するよう）設定されていればよいが、抜止め作用をより高める観点から見た場合には、例えば電鋳部の外周面を、マスターを引き抜く向きにテーパ状に縮径させた形状とする構成が有効である（請求項３）。例えば、電鋳部の外周面を段付き形状とする場合、離型時（イジェクタで押し出す時）、段差の部分に押し出し力が集中するため、型成形部の材料によっては必要な強度が確保できない恐れがある。これに対して、外周面をテーパ状に形成した電鋳部であれば、型成形部が電鋳部から受ける力がテーパ面全面にわたって均等に分散され、かつその係合面積も大きくなることで、係合力の集中を緩和することができる。これによれば、さらなる抜止め力の強化を図ることができる。
【００１４】
また、以上の構成では、電鋳部の外径寸法を軸方向で異ならせる場合を説明したが、これに併せて、例えば電鋳部の外径寸法を円周方向まわりで異ならせた構成とすることも可能である。この構成によれば、電鋳部の型成形部からの抜止めが可能となるばかりでなく、例えばこの軸受部材を軸の回転支持用に使用する場合、型成形部に対する電鋳部の周り止めとして機能させることができる。なお、周り止めを図るための外周面形状は問わない。例えば楕円形状のように、滑らかに外径寸法を変化させた異径形状としてもよいし、多角形状のように、外径寸法が急激に変化するような形状としてもよい。
【００１５】
上記構成の軸受部材は、その支持形態は特に問わず、内周に挿入した軸を支持するものであればよいが、本発明のように、析出開始面となるマスターとの分離面で軸受面を構成するのであれば、例えば軸を回転支持する滑り軸受や流体軸受として好適に使用することができる。具体的には、軸受部材と、この軸受部材の内周に挿入した軸とを備え、電鋳部の内周面と軸の外周面との間に、潤滑流体が供給される半径方向の隙間を形成した軸受装置（流体軸受装置）として好適に提供可能である（請求項５）。もちろん、軸受面となる電鋳部の内周面とこれに対向する軸の外周面の少なくとも何れか一方に、半径方向隙間に流体の動圧作用を生じるための動圧発生部を設けた、動圧軸受装置として提供することも可能である。
【発明の効果】
【００１６】
以上のように、本発明によれば、電鋳部を一体に有する型成形品を成形金型から離型する際、あるいはマスターを引き抜く際の抜止め力向上を図った軸受部材を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の一実施形態を図１〜図６に基づいて説明する。なお、以下の説明における『上下』方向は単に各図における上下方向を、説明の都合上から便宜的に示すもので、軸受装置やモータの設置方向や使用態様等を特定するものではない。
【００１８】
図１は、本発明の一実施形態に係る軸受装置１を組み込んだモータの断面図である。このモータは、例えばファンを備えた冷却用のモータとして使用されるもので、軸２を回転自在に支持する軸受装置１と、軸２の一端に設けられたロータプレート部３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４ａおよびロータマグネット４ｂとからなる駆動部４とを主に備える。この実施形態では、モータのベース部は、軸受装置１の型成形部９と一体的に形成される。ロータプレート部３の内周にはヨーク５を介してロータマグネット４ｂが固定されると共に、その外周には１又は複数枚のファン（羽根）６が一体又は別体に設けられる。
【００１９】
上記構成のモータにおいて、ステータコイル４ａに通電すると、ステータコイル４ａとロータマグネット４ｂとの間の励磁力でロータマグネット４ｂが回転する。これに伴い、ロータプレート部３、およびロータプレート部３に固定されたファン６が軸２と一体に回転する。この回転により、ファン６はモータの回転軸方向への空気流を生じ、この空気流を冷却対象となる部品（図示は省略）に向けて送り込むことで、当該部品を冷却するようになっている。
【００２０】
図２は、軸受装置１の断面図を示している。同図において、軸受装置１は、軸２と、軸２を内周に挿入可能な軸受部材７とを備える。このうち軸受部材７は、電鋳部８と、電鋳部８の外周に位置し、電鋳部８と一体に形成される型成形部９とを備える。この実施形態では、電鋳部８は、有底筒状をなし、その軸方向上端を開口し、かつ軸方向下端を閉塞している。ここで、型成形部９は、有底筒状をなす電鋳部８の外周面８ａおよび下端面８ｂを覆うように形成されている。
【００２１】
電鋳部８の内周面８ｃは、軸受部材７（電鋳部８）の内周に挿入される軸２に対するラジアル軸受面として機能する。内周面８ｃは、この実施形態では、径一定の筒状面をなし、対向する軸２の外周面２ａとの間に、半径方向の軸受隙間１０を形成する。軸受隙間１０を含む内部空間には潤滑油等の潤滑流体が充填され、軸２の回転時、軸受隙間１０に潤滑油の油膜を形成する。そして、この油膜を介して軸２が相対回転自在に支持される。
【００２２】
また、この実施形態では、電鋳部８の底部の上端面８ｄは、軸２を軸受部材７の内周に挿入した状態では、軸２の一端面２ｂと当接し、軸２を回転させた状態では、軸２が相対回転自在に接触支持（ピボット支持）される。
【００２３】
電鋳部８の外周面８ａは、その外径寸法を軸方向で異ならせた形状をなし、後述する型成形部９の成形工程において、イジェクタにより押し出し力を受ける側を小径とし、押し出し力を受ける側とは反対の側を大径としている。この実施形態では、外周面８ａは、電鋳部８の一端開口側を小径とし、他端閉塞側を大径としている。また、この実施形態では、外周面８ａは、一端開口側から他端閉塞側に向けてテーパ状に拡径した形状をなしている。
【００２４】
以下、軸受部材７の製造工程の一例を図３〜図６に基づき説明する。
【００２５】
軸受部材７は、例えばマスター１１の外表面に電鋳殻である電鋳部８を析出形成する工程（電鋳加工工程）、電鋳部８およびマスター１１をインサート部品として型成形部９の型成形を行う工程（インサート成形工程）、および電鋳部８とマスター１１とを分離する工程を順に経て製造される。
【００２６】
図３は、電鋳加工工程の一例を概念的に示すもので、浴槽１２内を満たした電解質溶液１３（電鋳浴ともいう。以下同じ。）中に、電鋳加工を施すべきマスター１１（陰極）および陽極１４が配設される。マスター１１および陽極１４は、電線等を介して電力供給部１５に対して電気的に接続され、この電力供給部１５により、双方の電極１１、１４間に所定電圧が印加される。
【００２７】
電鋳部８の成形母体となるマスター１１は、例えば焼入処理をしたステンレス鋼で形成される。この実施形態では、少なくとも電鋳部８の形成領域においては、断面輪郭真円状に、かつ軸方向で均一径となるように形成される。マスター１１の材料としては、ステン
レス鋼以外にも、例えばクロム系合金やニッケル系合金など、マスキング性、導電性、耐
薬品性を有するものであれば金属、非金属を問わず任意に選択可能である。マスター１１
を軸２として使用する場合には、上記特性の他、軸受の構成部品として求められる、機械的強度、剛性、摺動性、耐熱性等を満たす材料であることが望ましい。この場合、マスター１１の外表面の少なくとも電鋳部８の形成予定領域に、電鋳部８との間の摩擦力を減じるための表面処理、例えばフッ素系の樹脂コーティングを施すのが望ましい。
【００２８】
マスター１１は、むく軸（中実軸）の他、中空軸あるいは中空部に他材料（樹脂など）
を充填した中実軸であってもよい。また、マスター１１の外周面精度は、軸受部材７のラジアル軸受面となる電鋳部８の内周面８ｃの面精度を直接左右するので、なるべく高精度に仕上げておくことが望ましい。
【００２９】
マスター１１の外表面のうち、電鋳部８の形成予定領域を除く箇所には、図３に示すよ
うに、予め非導電性のマスキング部１６が形成される。マスキング部１６の形成材料には、非導電性をはじめ、電解質溶液に対する耐食性を有する材料が選択使用される。
【００３０】
電解質溶液１３には、電鋳部８の析出材料となる金属（例えばＮｉやＣｕ等）を含んだ
ものが用いられる。上記析出金属の種類は、ラジアル軸受面となる内周面８ｃに求められる硬度、あるいは耐油性など、要求される特性に応じて適宜選択される。また、電解質溶液１３には、カーボンなどの摺動材、あるいはサッカリン等の応力緩和材を必要に応じて含有させることもできる。
【００３１】
陽極１４は、この実施形態では、その内周面をマスター１１の外周面１１ａに倣った形状（真円筒状）とした板状部材で、陰極となるマスター１１の周囲に複数かつ等間隔に配設される。この場合、陽極１４は、マスター１１との対向間隔が円周方向まわりで一定となるよう、マスター１１に対する位置および角度を調整した状態で浴中に配置される。また、陽極１４は、マスター１１との対向間隔が軸方向で異なるよう、マスター１１に対する位置、特に角度を調整した状態で浴中に配置される。この実施形態では、マスター１１との対向間隔が円周方向まわりで一定で、かつ軸方向で一次的に変動するよう、陽極１４がマスター１１の軸線に対して所定角傾けた状態で配置される。
【００３２】
上述の状態から、電力供給部１５により、マスター（陰極）１１および陽極１４に直流
電圧を印加し、双方の電極１１、１４間の電解質溶液１３に通電する。これにより、イオン化した金属がマスター１１の外周面１１ａのうちマスキング部１６を除く領域に析出を開始する。
【００３３】
ここで、電鋳加工は、マスター１１と陽極１４との対向間隔を軸方向で異ならせるように配置した状態で行われる。そのため、図３中矢印の長さで示すように、マスター１１の下端側（マスキング部１６から離隔する側）では、両者１１、１４の対向間隔が比較的狭いために析出速度が高まり、マスター１１の上端側（マスキング部１６に隣接する側）では、対向間隔が比較的広いために析出速度が遅くなる。これにより、析出形成される電鋳部８は、完成品（軸受部材７）の開口側となるマスター外周面１１ａの上端側では小径で、かつ閉塞側となる外周面１１ａの下端側では大径となる。
【００３４】
図４は、上述の電鋳加工で形成された電鋳部８とマスター１１との一体品を示している。同図に示すように、電鋳部８の半径方向厚みは、円周方向まわりで一定である。これに対して、軸方向では、電鋳部８の厚みは、マスキング部１６に隣接する側（一端開口側）から離隔する側（他端閉塞側）に向けて増大している。この実施形態では、マスター１１と陽極１４との対向間隔が、軸受部材７の一端開口側から他端閉塞側に向けて一次的に増大するよう陽極１４を配置して電鋳加工を行ったので、外周面８ａがテーパ状に拡径する形状の電鋳部８が形成される。併せて、この実施形態では、断面真円状で軸方向に径一定のマスター１１を用いたので、半径方向厚みが軸方向で一次的に増大する形状の電鋳部８が形成される。なお、この実施形態では、端面を含むマスター１１の一端側に電鋳加工を施すことで、有底筒状の電鋳部８が形成される。
【００３５】
上記工程を経て製作された、電鋳部８を外周に設けたマスター１１（以下、電鋳軸１７という。）は、型成形部９をインサート成形する成形型内にインサート部品として供給配置される。
【００３６】
図５は、型成形部９のインサート成形工程を概念的に示している。この成形工程に使用する一対の成形金型１８、１９には、ランナ（図示は省略）およびゲート２０が設けられ、双方の金型１８、１９を型締めした状態では、双方の金型１８、１９内部にキャビティ２１が形成される。また、双方の金型１８、１９のうち、型開き時にインサート成形品が残る側（この実施形態では、可動型１９）には、成形品を押し出して型外に排出するためのイジェクト機構が設けられる。具体的には、軸受部材７（電鋳部８）の一端開口側に、複数の押し出しピン２２が設けられ、これら押し出しピン２２が、図示しない駆動機構により可動型１９に対して相対移動できるよう構成されている。なお、ゲート２０は、この実施形態では、点状ゲートであり、成形金型（例えば固定型１８）の、型成形部９の底部中央に対応する位置に形成される。各ゲート２０のゲート面積は、充填する溶融樹脂の粘度や、成形品の形状に合わせて適切な値に設定される。
【００３７】
上記構成の金型において、電鋳軸１７を所定位置にインサートした状態で可動型１９を
固定型１８に接近させて型締めする。次に、型締めした状態で、スプール、ランナ（共に図示は省略）、およびゲート２０を介してキャビティ２１内に溶融樹脂を射出、充填し、型成形部９を電鋳軸１７と一体に成形する。これにより、樹脂製の型成形部９が、電鋳部８の外表面（ここでは外周面８ａおよび底部の下端面８ｂ）を覆う形状に形成される。
【００３８】
なお、樹脂材料としては、例えばＬＣＰ、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ、ＰＯＭ、ＰＡ等の結晶性樹脂が好適に使用可能である。もちろんこれらは一例にすぎず、軸受の用途や使用環境に適合すれば、非晶性樹脂を含め任意の樹脂材料が選択可能である。必要に応じて、上記あるいは上記以外の樹脂を複数混合したものを使用することもできる。あるいは、強化材（繊維状、粉末状等の形態は問わない）や潤滑剤、導電化剤等の各種充填材を加えることで、特性の改善を図ることもできる。
【００３９】
成形後、型開きを行い、マスター１１、電鋳部８、および型成形部９が一体となった成形品を可動型１９から離型する。詳細には、型開き後、一方の金型（ここでは可動型１９）に設けられたイジェクト機構の押し出しピン２２を可動型１９に対して固定型１８の側に相対移動させることで、可動型１９の側に残っている成形品を固定型１８の側に押し出し、型外に排出する。この際、押し出しピン２２の端面に倣った形状の押し出し痕が、型成形部９の一端開口側端面９ａに残る場合がある。
【００４０】
この場合、型成形部９は、その内周に位置する電鋳部８の外周面８ａのうち、その外径寸法が拡大する部分と向かい合う形で一体に形成され、離型時、図６に示すように、型成形部９が押し出しピン２２による押し出し力を受ける向きに電鋳部８と係合することになる。これにより、電鋳部８と型成形部９との間の結合力（抜止め力）向上が図られ、イジェクト時に型成形部９が電鋳部８から抜けるのを極力防ぐことが可能となる。
【００４１】
また、この実施形態のように、軸受部材７をいわゆるコップ形状に形成する場合であれば、イジェクタ機構の押し出しピン２２による押し出し力は、電鋳部８の一端開口側から型成形部９を押し出すように作用する。そのため、電鋳部８を、その一端開口側に比べて他端閉塞側で大径となるよう形成しておけば、イジェクタ機構（押し出しピン２２）の押し出し方向に向けて、型成形部９と電鋳部８とを係合させ、抜止め力の向上を図ることができる。
【００４２】
このように、電鋳加工時、電極（陽極１４）のマスター１１に対する配置態様を適正に調整するだけで、イジェクト時、型成形部９と電鋳部８との間で抜止め力を改善することができるので、例えば粗面化加工等の別工程を追加せずに済み、コストアップを抑えることができる。
【００４３】
また、この実施形態では、電鋳部８の外周面８ａを、一端開口側から他端閉塞側に向けてテーパ状に拡径させた形状としたので、イジェクト時、型成形部９が電鋳部８から受ける力がテーパ状の外周面８ａ全面にわたって均等に分散され、かつその表面積も大きくできることで、さらなる抜止め力の向上が可能となる。あるいは、抜止め力の向上により、電鋳部８の大径側での半径方向厚みをそれほど大きくとらずに済むため、軸受部材７の小径化を図ることも可能である。また、外周面８ａをテーパ形状とするのであれば、図３２示すように、厚み一定の電鋳部８を形成するのに使用する陽極１４を、マスター１１に対して傾けた状態で配置するだけで形成可能であり、調整も非常に容易である。
【００４４】
さらに、この実施形態では、電鋳部８を有底筒状に形成し、さらにその底部の下端面８ｂを覆うように型成形部９を成形したので、電鋳部８の下端面８ｂと、この面と接する型成形部９の底部上端面９ｂとの間の結合力により、抜止め力のさらなる強化が図られている。また、このような形状に型成形部９を形成するのであれば、図示のようにピンゲートで済むため、金型の製作コストを低くすることができる。
【００４５】
もちろん、電鋳部８の内周面８ｃはマスター１１の外周面１１ａに倣って精密に転写形成されるため、外周面８ａが異径であっても、非常に精密に形成することができる。そのため、この内周面８ｃをラジアル軸受面として好適に使用することができる。
【００４６】
上述のようにして離型された成形品は、その後の分離工程において電鋳部８および型成形部９からなる軸受部材７（図２を参照）と、マスター１１とに分離される。
【００４７】
分離工程では、例えばマスター１１や電鋳部８、あるいは型成形部９に衝撃を加えることで、電鋳部８の内周面８ｃをマスター１１の外周面１１ａから剥離させる。これにより、マスター１１が電鋳部８および型成形部９から引抜かれ、完成品としての軸受部材７が得られる。この実施形態では、電鋳部８を、その一端開口側に比べて他端閉塞側で大径となるよう形成したので、マスター１１の引き抜き時、例えば型成形部９に作用する軸方向へのマスター１１の抜き力（例えば治具による拘束力）に対しても電鋳部８との間で十分に高い結合力（抜止め力）をもたせることができる。
【００４８】
もちろん、電鋳部８の分離手段としては、上記手段に限らず、例えば電鋳部８とマスター１１とを加熱（又は冷却）し、両者間に熱膨張量差を生じさせることによる方法、あるいは双方の手段（衝撃と加熱）を併用する手段等も使用可能である。また、分離工程は、型成形部９の成形工程と同時に、正確には、イジェクタ機構による離型時に、同時に行うことも可能である。
【００４９】
上述の如く形成された軸受部材７の内周に、例えばロータプレート部３を設けた軸２を挿入し、軸２の外周面２ａと、この外周面２ａと対向する電鋳部８の内周面８ｃとの間の半径方向隙間（軸受隙間１０）にその大気開放側（一端開口側）から潤滑油を注油する。これにより、軸受隙間１０を含む軸受内部空間を潤滑油で充満した軸受装置（流体軸受装置）１が完成する。
【００５０】
以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明は、この実施形態に限定されることなく、他の構成を採ることもできる。
【００５１】
例えば、上記実施形態では、マスター１１との対向間隔が円周方向まわりで一定となるよう陽極１４を配置して電鋳加工を行うことで、外径寸法が円周方向まわりで一定の電鋳部８を形成した場合を説明したが、これ以外の形状をなす電鋳部８を形成することも可能である。すなわち、電鋳加工時、マスター１１と電極（陽極）の対向間隔を円周方向まわりで異ならせることで、外径寸法が円周方向まわりで異なる電鋳部（例えば断面楕円形状や断面多角形状をなす電鋳部）を形成し、型成形部との間で周り止めを構成することが可能である。例えば図７に示すように、マスター１１の周囲に３枚の陽極２３を１２０°等配で配置した状態で電鋳加工を行うことで、同図中破線で示す形状の、すなわち断面略三角形状をなす電鋳部を析出形成することができる。また、電鋳部８のうち相対的に外径寸法の異なる部分が外周面８ａの軸方向全長あるいは全周にわたって設けられる必要はなく、かかる異径部が外周面８ａの一部にでもあればよい。
【００５２】
また、電鋳部８が有底筒状以外の形態をなす場合、例えば両端開口の筒状をなす場合にも、離型時あるいはマスター引き抜き時の抜けの問題は同様に生じ得る。そのため、両端開口の筒状に電鋳部を形成する場合であっても本発明を適用することで抜止めに対して有効に作用する。
【００５３】
また、上記実施形態では、マスター１１の周囲に陽極１４を配して電鋳加工を行う場合を説明したが、双方の電極１１、１４間の対向間隔が所定の値に管理できる限りにおいて、例えば陽極１４の周囲に、マスター１１を配置した状態で電鋳加工を行う方法も可能である。この場合、例えば、ラックと呼ばれる治具に複数のマスター１１を保持させた状態で、ラックを自転させつつ、対向する陽極１４まわりに公転させることで、電鋳部８を形成することができる。もちろん、この場合も、電鋳部８の外径寸法（厚み）が軸方向で異なるように陽極１４の配置位置やその傾斜角を適正に定めた上で行うのがよい。
【００５４】
また、上記実施形態では、イジェクト機構として、複数の押し出しピン２２で構成したものを例示したが、これに限る必要はない。成形品の押し出し面積を考慮して、例えば、環状の押し出し面を有する１個の押し出しピンを用いることも可能である。また、この種のイジェクト機構は必ずしも可動型１９の側に設ける必要はなく、インサート成形すべき型成形部９（あるいは軸受部材７）の形態を考慮して、型開き時、成形品が残る側に設けるのが肝要である。
【００５５】
また、以上の実施形態では、型成形部９の材料として樹脂を使用した場合を説明したが、金属をキャビティ２１内に充填、固化させることで型成形部９を成形することも可能である。この場合、電鋳金属の融点以下の融点を持つ金属が使用可能である。
【００５６】
また、上記実施形態では、軸受部材７の一端開口側に特段のシール手段を設けない場合を例示したが、これに限ることなく任意のシール手段が配設可能である。例えば、マスター１１にテーパ面を設けたマスター１１を用いて電鋳部を形成し、電鋳部の内周面に形成されたテーパ面でもって軸２の外周面２ａとの間にシール空間を形成することもできる。あるいは、キャビティ２１の形状や電鋳軸１７の配置態様を工夫して、型成形部９の内周面でもってシール空間を形成するようにしてもよい。
【００５７】
また、上記実施形態では、軸２とこれを回転支持する軸受部材７との間に真円軸受を構成した場合を説明したが、これ以外の軸受を構成することも可能である。例えば、電鋳部８の内周面８ｃ、あるいはこの内周面８ｃと対向すると軸２の外周面２ａの何れか一方に、流体の動圧作用を生じるための動圧発生部を設け、これにより動圧軸受を構成することもできる。なお、この際、動圧軸受を構成する動圧発生部の形状は問わない。例えば何れも図示は省略するが、軸方向に向けて延びる複数の軸方向溝を円周方向等間隔に配列した領域を形成することもできる。また、複数の円弧面を形成し、これら円弧面と円弧面に対向する面との間の半径方向隙間を周方向に向けてくさび状に縮小させた、いわゆる多円弧軸受を構成することもできる。あるいは、軸方向に対して傾斜した複数の溝（動圧溝）をへリングボーン形状に配列した領域を形成することもできる。これら動圧発生部は、軸受部材７の内周面８ｃの側に設ける他、軸２の外周面２ａの側に設けることも可能である。
【００５８】
また、以上の実施形態では、軸２を電鋳部８の底部の上端面８ｄでピボット支持した場合を例示したが、この場合も、軸２の一端面２ｂもしくは電鋳部８の上端面８ｄの少なくとも何れか一方に動圧発生部を設け、両面２ｂ、８ｄ間にスラスト動圧軸受を構成することが可能である。この場合、スラスト動圧発生部が採り得る形状としては、上述のへリングボーン形状の他、複数の動圧発生溝をスパイラル状やステップ状に配したもの、あるいは波形状の凹凸を設けた構成など、任意の形態が採用可能である。もちろん、動圧発生部はラジアル、スラストを問わず、軸受部材７や軸２の形状に応じて任意の位置に設けることが可能である。
【００５９】
また、以上の実施形態では、軸受装置１の内部に形成されるラジアル軸受隙間やスラスト軸受隙間に供給され、これら軸受隙間に流体膜を生じる流体として、潤滑油を例示したが、それ以外にも、例えば空気等の気体や、磁性流体等の流動性を有する潤滑剤、あるいは潤滑グリース等を使用することもできる。あるいは、軸受装置１をすべり軸受装置として使用するのであれば、必ずしも上述の流体を軸受内部に充満させて使用する必要はなく、必要最小限の量のみを供給すればよい。
【００６０】
また、この実施形態では、マスター１１とは別に製作し、その一端にロータプレート部３を取り付けた軸状の部材を軸２として使用した場合を説明したが、マスター１１をそのまま軸２として使用することも可能である。
【００６１】
本発明の軸受装置は、以上の例示に限らず、駆動機構の回転軸支持用に広く適用可能である。また、その中でも、この軸受装置は、上記のとおり、電鋳部８の型成形部９に対する高い結合力を有すると共に、高精度の軸受面を有することから、例えば上記ＨＤＤ等の磁気ディスク駆動用のスピンドルモータをはじめ、光ディスクの光磁気ディスク駆動用のスピンドルモータ等、高速回転下であっても高い回転精度が要求される情報機器用の小型モータ用として好適に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明の一実施形態に係る軸受装置を備えたモータの断面図である。
【図２】軸受装置の断面図である。
【図３】電鋳加工工程の一例を概念的に示す図である。
【図４】電鋳軸の一部断面斜視図である。
【図５】軸受部材の型成形工程の一例を概念的に示す図である。
【図６】イジェクト時の金型の動きを概念的に示す図である。
【図７】電鋳加工工程の他の例を概念的に示す図である。
【符号の説明】
【００６３】
１      軸受装置
２      軸
２ａ    外周面
６      ファン
７      軸受部材
８      電鋳部
８ａ    外周面
８ｃ    内周面（ラジアル軸受面）
９      型成形部
９ａ    一端開口側端面
１０    軸受隙間
１１    マスター
１１ａ  外周面
１４    陽極
１８    固定型
１９    可動型
２２    押し出しピン
２３    陽極
【図１】
2008121772.tif 000003
【図２】
2008121772.tif 000004
【図３】
2008121772.tif 000005
【図４】
2008121772.tif 000006
【図５】
2008121772.tif 000007
【図６】
2008121772.tif 000008
【図７】
2008121772.tif 000009