(57)【要約】【課題】バリ発生が少なく、バリ取り作業も容易となる樹脂発泡成形用金型を提供する。【解決手段】金型１は、下型２と上型３とからなる。下型２と上型３との合わせ面１０を構成するこれらの対向面同士は、それぞれ、キャビティ４側の第１対向面１１と、該第１対向面１１に引き続く第２対向面１２と、該第２対向面１２に引き続く第３対向面１３とを有している。第１及び第３対向面１１，１３は略水平であり、第２対向面１２は外方に向って下り勾配である。上型３が下型２に型締めされた状態において、該下型２及び上型３の第１対向面１１同士が当接している。第１対向面の幅員Ｗ１は０．５〜５ｍｍである。第２対向面１２同士の間のギャップ厚みＧ２は０．５〜２ｍｍである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
下型と、該下型に上方から係合する上型とを有する樹脂発泡成形用金型において、
該下型に上型が係合したときにこれらの合わせ面を構成する、該下型及び上型の対向面同士は、それぞれ、キャビティ側の第１対向面と、該第１対向面に引き続く第２対向面とを有しており、
該第１対向面は略水平であり、該第２対向面は、外方に向って下り勾配となっていることを特徴とする樹脂発泡成形用金型。
【請求項２】
請求項１において、下型に上型が係合した状態において、該下型及び上型の前記第１対向面同士が当接していることを特徴とする樹脂発泡成形用金型。
【請求項３】
請求項１又は２において、下型及び上型の該第１対向面の金型内外方向における幅員Ｗ１が、それぞれ０．５〜５ｍｍであることを特徴とする樹脂発泡成形用金型。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、下型及び上型の前記第２対向面は、それぞれ、外方に向って３０〜９０°の下り勾配となっていることを特徴とする樹脂発泡成形用金型。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項において、下型及び上型の該第２対向面同士の間のギャップ厚みＧ２が０．５〜２ｍｍであることを特徴とする樹脂発泡成形用金型。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１項において、下型及び上型の該第２対向面の金型内外方向における幅員Ｗ２が、それぞれ０．５〜１０ｍｍであることを特徴とする樹脂発泡成形用金型。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれか１項において、下型と上型との対向面同士は、それぞれ、さらに前記第２対向面の外側に連なる略水平な第３対向面を有することを特徴とする樹脂発泡成形用金型。
【請求項８】
請求項７において、下型及び上型の該第３対向面同士の間のギャップ厚みＧ３が０．５ｍｍ以下であることを特徴とする樹脂発泡成形用金型。
【請求項９】
請求項１ないし８のいずれか１項において、下型及び上型の前記第１対向面同士の間を横切って、キャビティと、該下型及び上型の前記第２対向面同士の間とを連通する少なくとも１個のベントが設けられていることを特徴とする樹脂発泡成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ウレタンフォーム製車両用シートパッドなどの樹脂発泡成形体を成形するための樹脂発泡成形用金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂発泡成形体を成形するための金型は、下型と上型とを有する。両者の合わせ面は、従来、下記文献１〜３等に見られる通り、キャビティから外方に向って上り勾配となっている。
【特許文献１】米国特許３６，５７２号
【特許文献２】米国特許３６，４１３号
【特許文献３】特開平９−５７７６５号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
発泡しつつある樹脂は、キャビティ内においてキャビティ底部から上方に向って膨張する。合わせ面は、上記文献１〜３にも見られる通り、キャビティの上部に配置されているため、キャビティ内を上方に向ってきた樹脂が合わせ面に入り、さらに合わせ面内を上方に向って移動し、合わせ面内の奥深くまで樹脂が多く入り込み易い。
【０００４】
そして、この結果、脱型して得られる樹脂発泡成形体にバリが多量に生じ易くなり、バリ取り作業に手間がかかっていた。
【０００５】
本発明は、バリ発生が少なく、バリ取り作業も容易となる樹脂発泡成形用金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の樹脂発泡成形用金型は、下型と、該下型に上方から係合する上型とを有する樹脂発泡成形用金型において、該下型に上型が係合したときにこれらの合わせ面を構成する、該下型及び上型の対向面同士は、それぞれ、キャビティ側の第１対向面と、該第１対向面に引き続く第２対向面とを有しており、該第１対向面は略水平であり、該第２対向面は、外方に向って下り勾配となっていることを特徴とするものである。
【０００７】
本発明では、上型が下型に係合した状態において、該下型及び上型の前記第１対向面同士が当接していることが好ましい。また、これらの第１対向面の金型内外方向における幅員Ｗ１は、それぞれ０．５〜５ｍｍであることが好ましい。
【０００８】
下型及び上型の第２対向面は、それぞれ、外方に向って３０〜９０°の下り勾配となっていることが好ましい。また、これらの第２対向面同士の間のギャップ厚みＧ２は０．５〜２ｍｍであることが好ましく、これらの第２対向面の金型内外方向における幅員Ｗ２は、それぞれ０．５〜１０ｍｍであることが好ましい。
【０００９】
本発明では、下型及び上型の第２対向面の外側にそれぞれ連なるように略水平な第３対向面が設けられてもよい。これらの第３対向面同士の間のギャップ厚みＧ３は、好ましくは０．５ｍｍ以下である。
【００１０】
本発明では、下型及び上型の第１対向面同士の間を横切って、キャビティと、該下型及び上型の前記第２対向面同士の間とを連通する少なくとも１個のベントが設けられてもよい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の樹脂発泡成形用金型にあっては、下型と上型との合わせ面を構成するこれらの対向面同士のうち、各々のキャビティ側の第１対向面は略水平となっており、これに引き続く第２対向面は外方に向って下り勾配となっている。前述の通り、発泡しつつある樹脂は上方へ向って膨張しようとするので、これらの第１対向面が略水平であり、第２対向面が外方に向って下り勾配であると、樹脂はこれらの対向面同士の間に沿って成長しにくいものとなり、バリ発生が防止（抑制を含むものとする。）されるようになる。
【００１２】
本発明において、下型に上型が係合した状態において、これらの第１対向面同士が当接しているように構成した場合には、該第１対向面同士の間への樹脂の侵入が十分に防止される。
【００１３】
型締め力÷Ｐ／Ｌの面積＞ウレタン発泡圧×安全率であると、型締めしたときの圧力がこれらの第１対向面に集中し、該第１対向面同士の間への樹脂の侵入が極めて十分に防止される。下型及び上型の第２対向面を、それぞれ外方に向って３０〜９０°の下り勾配とすることにより、該第２対向面同士の間への樹脂の侵入も抑制される。
【００１４】
下型及び上型の第２対向面同士の間のギャップ厚みＧ２を２ｍｍ以下とすることにより、該第２対向面同士の間に入り込む樹脂量を少なくすることができる。これらの第２対向面の金型内外方向における幅員Ｗ２をそれぞれ０．５〜１０ｍｍとすることにより、該第２対向面同士の間にキャビティから入り込んだ樹脂が、該第２対向面同士の間に止まるようになると共に、金型がコンパクトなものとなる。
【００１５】
下型及び上型の第２対向面の外側にそれぞれ連なるように略水平な第３対向面を設けた場合には、仮に第２対向面同士の間から樹脂が外方に向ってはみ出そうとした場合に、樹脂がこれらの第３対向面同士の間で止まるようになる。
【００１６】
下型及び上型の第３対向面同士の間のギャップ厚みＧ３を０．５ｍｍ以下と小さくすることが好ましく、これにより樹脂が該第３対向面同士の間よりも外へ出ることが防止される。なお、この場合、これらの第３対向面同士が当接してもよい。
【００１７】
本発明では、下型及び上型の第１対向面同士の間を横切って、キャビティと、該下型及び上型の第２対向面同士の間とをベントで連通させてもよい。キャビティ内の気体はこのベントを通って該第２対向面同士の間へ流出する。このベントを介して該第２対向面同士の間に流れ込んだ樹脂はバリとなるが、第１対向面同士の間にはバリが生じないので、該第２対向面同士の間に生じたバリに力を加えるとベントに生じたバリがその付け根付近で簡単に折れるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。
【００１９】
第１図（ａ）は実施の形態に係る樹脂発泡成形用金型の縦断面図、同（ｂ）は同（ａ）の合わせ面付近の拡大図、同（ｃ）は合わせ面の寸法説明図である。第２図（ａ）は下型の平面図、同（ａ）は同（ｂ）のＢ−Ｂ線に沿う断面斜視図である。
【００２０】
この金型１は、下型２と上型３とからなる。下型２に上型３が係合したときにこれらの合わせ面１０を構成する、該下型２及び上型３の対向面同士は、それぞれ、キャビティ４側の第１対向面１１と、該第１対向面１１に引き続く第２対向面１２と、該第２対向面１３に引き続く第３対向面１３とを有している。第１対向面１１及び第３対向面１３は略水平であり、第２対向面１２は外方に向って下り勾配である。この下り勾配の角度θ（第１図（ｂ））は３０〜９０°、特に７０〜９０°程度が好ましい。
【００２１】
上型３を下型２に型締めした状態においては、これらの第１対向面１１同士が当接している。即ち、下型２及び上型３の第１対向面１１同士の間のギャップ厚みＧ１はゼロである。該下型２及び上型３の第１対向面１１の金型内外方向における幅員Ｗ１は、それぞれ０．５〜５ｍｍ、特に１〜３ｍｍ程度が好適である。
【００２２】
該下型２及び上型３の第２対向面１２の金型内外方向における幅員（平面視の長さではなく、第２対向面１２に沿う長さ）Ｗ２は、それぞれ０．５〜１０ｍｍ、特に１〜３ｍｍ程度が好適である。なお、Ｗ２は０．５〜６０ｍｍであってもよい。
【００２３】
下型２及び上型３の第２対向面１２同士の間のギャップ厚みＧ２は０．５〜２ｍｍ、特に１〜２ｍｍ程度が好適である。
【００２４】
該下型２及び上型３の第３対向面１３の金型内外方向における幅員Ｗ３は、それぞれ２〜１０ｍｍ以下、特に３〜５ｍｍ程度が好適である。該下型２及び上型３の第３対向面１３同士の間のギャップ厚みＧ３は、前述の第２対向面１２同士の間のギャップ厚みＧ２以下であり、具体的には０．５ｍｍ以下、特に０．３ｍｍ以下が好適である。Ｇ３＝０ｍｍ、すなわち、上型３を下型２に型締めした状態において、これらの第３対向面１３同士が当接していてもよい。
【００２５】
なお、下型２及び上型３の第１対向面１１はそれぞれ水平であってもよく、水平に対し±１０°の範囲内でわずかに傾斜していてもよい。これらの第３対向面１３も同様である。
【００２６】
この実施の形態では、キャビティ４内からのガスを抜くために、下型２に、第１対向面１１の上面を部分的に凹陥させた形状の浅い溝よりなるフラッシュベント２０が設けられている。このフラッシュベント２０の幅は１〜１００ｍｍ程度が好適である。フラッシュベント２０の深さは、下型２及び上型３の第２対向面１２同士の間のギャップ厚みＧ２よりも小さく、具体的には０．５〜１ｍｍ程度が好適である。
【００２７】
図示は省略するが、下型２及び上型３にはそれぞれ温熱媒体を流通させるための流路孔が設けられている。
【００２８】
このように構成された樹脂発泡成形用金型１においては、下型２内にウレタン原液などの原料を供給した後、上型３を型締めし、原料を加熱発泡させて発泡成形体を成形する。発泡しつつある樹脂は、キャビティ４内を下から上へ向って膨張する。キャビティ４内の空気や膨張時に発生するガスは、フラッシュベント２０を介して金型１外へ流出する。
【００２９】
この実施の形態では、型締めした状態において下型２と上型３とは各々の第１対向面１１同士が当接しているので、これらの第１対向面１１同士の間に樹脂が侵入することが防止され、バリ発生が防止される。特に、下型２及び上型３の第２対向面１２同士や、場合によっては第３対向面１３同士が離れており、幅Ｗ１が小さい各々の第１対向面１１に型締め圧力が集中するようになり、該第１対向面１１同士の間への樹脂の侵入が十分に防止される。
【００３０】
発泡しつつある樹脂の一部は、フラッシュベント２０を介して下型２及び上型３の第２対向面１２同士の間に入り込むが、これらの第２対向面１２はキャビティ４側から外方に向って下り勾配となっているため、上方に向おうとする樹脂は該第２対向面１２同士の間を下方移動しにくく、該第２対向面１２同士の間へ流出する樹脂量は少ない。
【００３１】
また、フラッシュベント２０の厚みが、下型２及び上型３の該第２対向面１２同士の間のギャップ厚みＧ２よりも小さいので、脱型した製品に付随しているバリ（フラッシュベント２０及び該第２対向面１２同士の間で硬化した樹脂）は、製品への付け根付近（即ち、フラッシュベント２０内で硬化した樹脂部分）で簡単に折って除去することができる。
【００３２】
上記実施の形態は本発明の一例であり、本発明は図示以外の形態をもとりうる。例えば、キャビティ４の形状は図示のものに限定されない。上記実施の形態では、合わせ面１０は、キャビティ４のほぼ最上部に位置しているが、それよりも下位に配置することも可能である。ただしバリを少なくするためには、合わせ面はなるべく上部に設けられることが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】実施の形態を示す断面図である。
【図２】下型の構成図である。
【符号の説明】
【００３４】
１  樹脂発泡成形用金型
２  下型
３  上型
４  キャビティ
１０  合わせ面
１１  第１対向面
１２  第２対向面
１３  第３対向面
２０  フラッシュベント
【図１】
2008073940.tif 000003
【図２】
2008073940.tif 000004