(57)【要約】【課題】ギヤポンプの慣らしを適切に行う。【解決手段】ギヤポンプの吸込ポートにオイルタンクを接続し、吐出ポートに圧力調整弁を接続し、ギヤポンプをモータによって駆動して慣らしを行う。このとき、一定周期の慣らしパターンＡに従って吐出圧力を調整し、周期毎の駆動トルクＴのピーク値Ｔｐを監視する。慣らし（切削）の進行によって駆動トルクＴが減少し、周期毎の駆動トルクＴｐの変化ΔＴｐが基準値以下になったとき、慣らしを終了する。これにより、慣らしの終了を正確に判定することができるので、ギヤポンプの慣らしを効率的に適切に行うことができる。【選択図】図１
2008298041.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハウジング内で互いに噛合う歯車を回転させて流体を吐出するギヤポンプを所定の吐出圧力で運転して、前記ハウジングと前記歯車との接触部を切削するギヤポンプの慣らし方法において、
所定の慣らしパターンに従って吐出圧力を周期的に増減させ、前記歯車の駆動トルクを監視し、周期毎の駆動トルクの減少が所定の基準値以下になったとき、慣らしの終了と判定することを特徴とするギヤポンプの慣らし方法。
【請求項２】
周期毎の駆動トルクのピーク値の減少が所定の基準値以下になったとき、慣らしの終了と判定することを特徴とする請求項１に記載のギヤポンプの慣らし方法。
【請求項３】
切削が行われる慣らし領域よりも低い吐出圧力における駆動トルクに基づいて慣らしの終了を判定することを特徴とする請求項１に記載のギヤポンプの慣らし方法。
【請求項４】
前記慣らしパターンは、吐出圧力のピーク値が切削が行われる慣らし領域よりも低い慣らし終了判定周期を有しており、該慣らし終了判定周期における駆動トルクのピーク値に基づいて慣らしの終了を判定することを特徴と請求項２に記載のギヤポンプの慣らし方法。
【請求項５】
吐出圧力を昇圧する際、駆動トルクが吐出圧力に応じた所定の基準範囲内に収まるように吐出圧力を調整することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のギヤポンプの慣らし方法。
【請求項６】
吐出圧力を昇圧する際、駆動トルクが吐出圧力に応じた所定範囲の基準トルクの上限に達したとき、昇圧速度を低下させ、下限に達したとき、昇圧速度を増大させるように吐出圧力を調整することを特徴とする請求項５に記載のギヤポンプの慣らし方法。
【請求項７】
吐出圧力を昇圧する際、駆動トルクが吐出圧力に応じた所定の基準トルクに達したとき、その吐出圧力を保持し、その後、駆動トルクの所定の低下を検知したとき、吐出圧力の昇圧を再開し、これを繰返して吐出圧力を昇圧することを特徴とする請求項５に記載のギヤポンプの慣らし方法。
【請求項８】
前記慣らしパターンは、一定のパターンに固定された第１慣らしモードと、吐出圧力を昇圧する際、駆動トルクが吐出圧力に応じた所定範囲の基準トルクの上限に達したとき、昇圧速度を低下させ、下限に達したとき、昇圧速度を増大させるように吐出圧力を調整する第２慣らしモードと、吐出圧力を昇圧する際、駆動トルクが吐出圧力に応じた所定の基準トルクに達したとき、その吐出圧力を保持し、その後、駆動トルクの所定の低下を検知したとき、吐出圧力の昇圧を再開し、これを繰返して吐出圧力を昇圧する第３慣らしモードとを有し、前記慣らしパターンの第１周期における駆動トルクに応じて前記第１乃至第３慣らしモードのいずれかを選択的に実行することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のギヤポンプの慣らし方法。
【請求項９】
ハウジング内で互いに噛合う歯車を回転させて流体を吐出するギヤポンプを所定の吐出圧力で運転して前記ハウジングと前記歯車との接触部を切削するギヤポンプの慣らし装置において、
所定の慣らしパターンに従って吐出圧力を周期的に増減させ、前記歯車の駆動トルクを監視し、周期毎の駆動トルクの減少が所定の基準値以下になったとき、慣らしの終了と判定することを特徴とするギヤポンプの慣らし装置。
【請求項１０】
周期毎の駆動トルクのピーク値の減少が所定の基準値以下になったとき、慣らしの終了と判定することを特徴とする請求項９に記載のギヤポンプの慣らし装置。
【請求項１１】
切削が行われる慣らし領域よりも低い吐出圧力における駆動トルクに基づいて慣らしの終了を判定することを特徴とする請求項９に記載のギヤポンプの慣らし装置。
【請求項１２】
前記慣らしパターンは、吐出圧力のピーク値が切削が行われる慣らし領域よりも低い慣らし終了判定周期を有しており、該慣らし終了判定周期における駆動トルクのピーク値に基づいて慣らしの終了を判定することを特徴と請求項１０に記載のギヤポンプの慣らし装置。
【請求項１３】
吐出圧力を昇圧する際、駆動トルクが吐出圧力に応じた所定の基準範囲内に収まるように吐出圧力を調整することを特徴とする請求項９乃至１２のいずれかに記載のギヤポンプの慣らし装置。
【請求項１４】
吐出圧力を昇圧する際、駆動トルクが吐出圧力に応じた所定範囲の基準トルクの上限に達したとき、昇圧速度を低下させ、下限に達したとき、昇圧速度を増大させるように吐出圧力を調整することを特徴とする請求項１３に記載のギヤポンプの慣らし装置。
【請求項１５】
吐出圧力を昇圧する際、駆動トルクが吐出圧力に応じた所定の基準トルクに達したとき、その吐出圧力を保持し、その後、駆動トルクの所定の低下を検知したとき、吐出圧力の昇圧を再開し、これを繰返して吐出圧力を昇圧することを特徴とする請求項１３に記載のギヤポンプの慣らし装置。
【請求項１６】
前記慣らしパターンは、一定のパターンに固定された第１慣らしモードと、吐出圧力を昇圧する際、駆動トルクが吐出圧力に応じた所定範囲の基準トルクの上限に達したとき、昇圧速度を低下させ、下限に達したとき、昇圧速度を増大させるように吐出圧力を調整する第２慣らしモードと、吐出圧力を昇圧する際、駆動トルクが吐出圧力に応じた所定の基準トルクに達したとき、その吐出圧力を保持し、その後、駆動トルクの所定の低下を検知したとき、吐出圧力の昇圧を再開し、これを繰返して吐出圧力を昇圧する第３慣らしモードとを有し、前記慣らしパターンの第１周期における駆動トルクに応じて前記第１乃至第３慣らしモードのいずれかを選択的に実行することを特徴とする請求項９乃至１２のいずれかに記載のギヤポンプの慣らし装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハウジング内で互いに噛合う歯車を回転させて流体の吐出を行うギヤポンプの慣らし方法及び装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一例として、自動車等に搭載される油圧システムの油圧源として使用されるギヤポンプについて、図１３及び図１４を参照して説明する。図１３及び図１４に示すように、ギヤポンプ１は、外接歯車ポンプであって、ハウジング２のポンプ室３内に互いに噛合わされた駆動ギヤ４（平歯車）及び従動ギヤ５（平歯車）が設けられている。
【０００３】
ポンプ室３は、互いに噛合う駆動ギヤ４及び従動ギヤ５に外接する略繭形の凹部２Ａをハウジング２に形成し、この凹部２Ａにサイドプレート６を摺動可能かつ液密的に嵌合することによって形成されている。駆動ギヤ４及び従動ギヤ５の軸部７、８は、ハウジング２及びサイドプレート６に設けられた軸受９、１０によってそれぞれ回転可能に軸支されている。駆動ギヤ４の軸部７の先端部は、ハウジング２を貫通して外部に延出されており、ジョイント１１Ａによってモータ１１等の駆動源に連結されるようになっている。
【０００４】
ハウジング２には、駆動ギヤ４と従動ギヤ５との噛合い部に臨んでポンプ室３内の互いに反対側に開口する吸込ポート１２及び吐出ポート１３が形成されている。ハウジング２には、凹部２Ａに嵌合されたサイドプレート６の背面部を覆うカバー１４が取付けられており、サイドプレート６とカバー１４との摺動部をＯリング２４及びバックアップリング２５によってシールしてサイドプレート６の背面部に圧力室１５が形成されている。圧力室１５は、カバー１４に形成された通路１６及びハウジング２に形成された通路１７を介して吐出ポート１３に連通されている。
【０００５】
このように構成されたギヤポンプ１の作用について次に説明する。
駆動ギヤ４の軸部７をジョイント１１Ａによってモータ１１等の駆動源に連結して、駆動ギヤ４を一定方向（図１４において矢印で示す時計方向）に回転させると、従動ギヤ５がその反対方向（図１４において矢印で示す反時計方向）に回転する。これにより、吸込ポート１２側では、駆動ギヤ４と従動ギヤ５との噛合いが離れることによって流体が吸込まれる。そして、駆動ギヤ４及び従動ギヤ５の歯溝とポンプ室３の内壁との間に閉じ込められた流体は、駆動ギヤ４及び従動ギヤ５の回転によってポンプ室３の内周面に沿って吐出ポート１３に運ばれる。吐出ポート１３側では、駆動ギヤ４と従動ギヤ５とが噛合うことによって歯溝間に閉じ込められた流体が押し出されて吐出される。
【０００６】
このとき、吐出ポート１３の吐出圧力が通路１６、１７を介して圧力室１５に導入されて、吐出圧力に応じてサイドプレート６を駆動ギヤ４及び従動ギヤ５の側面に押付ける。これにより、駆動ギヤ４及び従動ギヤ５の側面部のシール性を高めている。ここで、サイドプレート６の圧力室１５に対する受圧面積を大きくして駆動ギヤ４及び従動ギヤ５への押圧力を大きくすることにより、シール性を向上させて容積効率を高めることができるが、このようにした場合、摩擦抵抗が増大して機械効率が低下することになる。そこで、容積効率及び機械効率を考慮して、これらを両立させるようにサイドプレート６の圧力室１５に対する受圧面積が決定される。
【０００７】
上述のギヤポンプ１では、その構造上、駆動ギヤ４及び従動ギヤ５の外周及び側面とポンプ室３との間に一定のクリアランスを設ける必要があるため、高圧の吐出ポート１３側の流体が低圧の吸込ポート１２側へ僅かに戻される（漏れる）ことになる。これに対して、各部品の形状及び寸法を精密に機械加工して、これらのクリアランスをできるだけ小さくすることにより、漏れを低減して容積効率を高めることが可能である。
【０００８】
しかしながら、機械加工の精度を高めるだけでは、クリアランスの精度管理が困難であり、また、コストもかかる。そこで、従来、例えば特許文献１に記載されているように、ギヤポンプ１を組付ける際に、いわゆる慣らし（ギヤトラッキング）を行うことにより、クリアランスの精度を確保している。
【特許文献１】特開平１１−２１０６４４号公報
【０００９】
従来のギヤポンプ１の慣らしについて次に説明する。
駆動ギヤ４及び従動ギヤ５の軸部７、８がその軸受９、１０内で径方向に移動したとき、ポンプ室３の内周面と駆動ギヤ４及び従動ギヤ５とが僅かに干渉するように設定された寸法公差で各部品を機械加工する。そして、これらの部品を組付けたギヤポンプ１の駆動ギヤ４の軸部７にモータを連結し、吸込ポート１２にオイルタンクを接続し、また、吐出ポート１３に圧力調整弁等の負荷手段を接続して、通常の吐出圧力よりも高い吐出圧力でギヤポンプ１を一定時間運転する。
【００１０】
このとき、図１５に示すように、ポンプ室３内の駆動ギヤ４及び受動ギヤ５は、低圧の吸込ポート１２と高圧の吐出ポート１３と差圧によって低圧の吸込ポート１２側へ押圧される。そして、上述の寸法公差によって、駆動ギヤ４及び従動ギヤ５の歯先がポンプ室３の吸込ポート１２側の内周面に接触して、これを切削する。なお、図１５において、駆動ギヤ４及び従動ギヤ５の押圧方向を矢印Ａで示し、切削部Ｔ（トラッキング部）を斜線で示す。また、吐出ポート１３から圧力室１５に導入された吐出圧力によってサイドプレート６が駆動ギヤ４及び従動ギヤ５の側面部に押付けられることにより、駆動ギヤ４及び従動ギヤ５の両側面部とこれらに当接する凹部２Ａの底部及びサイドプレート６が切削される。このように慣らしを実行することにより、各部品の機械加工精度のみに依存することなく、容易に適切なクリアランスを得ることができる。
【００１１】
しかしながら、上記従来の慣らし工程では、次のような問題がある。従来のギヤポンプの慣らしは、実験的に決定された一定の慣らしパターンに従って圧力調整弁によって吐出圧力を周期的に変化させながらギヤポンプを一定時間運転することによって行われており、実際に慣らしが適切に完了されたかどうかを判定しているわけではない。このため、各部品の機械加工精度によってクリアランスの精度にバラツキが生じる虞がある。また、確実に慣らしを完了するためには慣らし時間を長めに設定する必要があり、生産性の低下の原因となる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、ギヤポンプの慣らしを適切に行うことができるギヤポンプの慣らし方法及び装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の課題を解決するために、本発明は、ハウジング内で互いに噛合う歯車を回転させて流体を吐出するギヤポンプを所定の吐出圧力で運転して前記ハウジングと前記歯車との接触部を切削するギヤポンプの慣らし方法又は装置において、
所定の慣らしパターンに従って吐出圧力を周期的に増減させ、前記歯車の駆動トルクを監視し、周期毎の駆動トルクの減少が所定の基準値以下になったとき、慣らしの終了と判定することを特徴とする。
【００１４】
（発明の態様）
以下に、本発明において特許請求が可能と認識される発明（以下、「請求可能発明」という場合がある。）の態様をいくつか例示し、それらについて説明する。各態様は請求項と同様に、項に区分し、各項に番号を付し、必要に応じて他の項の番号を引用する形式で記載する。これは、あくまでも請求可能発明の理解を容易にするためであり、請求可能発明を構成する構成要素の組み合わせを、以下の各項に記載されたものに限定する趣旨ではない。つまり、請求可能発明は、各項に付随する記載，実施例の記載等を参酌して解釈されるべきであり、その解釈に従う限りにおいて、各項の態様にさらに他の構成要素を付加した態様も、また、各項の態様から構成要素を削除した態様も、請求可能発明の一態様となり得るのである。なお、以下の（１）乃至（８）における方法の内容が請求項１乃至８にそれぞれ対応し、（１）乃至（８）における装置の内容が請求項９乃至１６にそれぞれ対応する。
【００１５】
（１）ハウジング内で互いに噛合う歯車を回転させて流体を吐出するギヤポンプを所定の吐出圧力で運転して前記ハウジングと前記歯車との接触部を切削するギヤポンプの慣らし方法（又は装置）において、
所定の慣らしパターンに従って吐出圧力を周期的に増減させ、前記歯車の駆動トルクを監視し、周期毎の駆動トルクの減少が所定の基準値以下になったとき、慣らしの終了と判定することを特徴とするギヤポンプの慣らし方法（又は装置）。
この構成により、慣らしすなわち切削の進行によって駆動トルクが低下するので、周期毎の駆動トルクの減少を監視することによって慣らしの終了を正確に判定することができる。ここで、慣らしパターンとしては、例えば一定速度及び一定周期で昇圧及び減圧を繰返す三角波パターンのほか、あらゆる周期的なパターンを想定することができる。
（２）上記（１）の構成において、周期毎の駆動トルクのピーク値の減少が所定の基準値以下になったとき、慣らしの終了と判定することを特徴とするギヤポンプの慣らし方法（又は装置）。
この構成により、駆動トルクのピーク値に基づいて慣らしの終了を判定するので、容易に判定を行うと共に判定精度のばらつきを防止することができる。
（３）上記（１）の構成において、切削が行われる慣らし領域よりも低い吐出圧力における駆動トルクに基づいて慣らしの終了を判定することを特徴とするギヤポンプの慣らし方法（又は装置）。
この構成により、切削による駆動トルクの変動の影響を受けることがなく、正確な判定を行うことができる。
（４）上記（２）の構成において、前記慣らしパターンは、吐出圧力のピーク値が切削が行われる慣らし領域よりも低い慣らし終了判定周期を有しており、該慣らし終了判定周期における駆動トルクのピーク値に基づいて慣らしの終了を判定することを特徴とギヤポンプの慣らし方法（又は装置）。
この構成により、駆動トルクのピーク値に基づいて慣らしの終了を判定するので、容易に判定を行うと共に判定精度のばらつきを防止することがで、また、切削による駆動トルクの変動の影響を受けることがなく、正確な判定を行うことができる。
（５）上記（１）乃至（４）のいずれかの構成において、吐出圧力を昇圧する際、駆動トルクが吐出圧力に応じた所定の基準範囲内に収まるように吐出圧力を調整することを特徴とするギヤポンプの慣らし方法（又は装置）。
この構成により、切削速度の超過を防止して、切削面の良好な面粗度を得ることができる。
（６）上記（５）の構成において、吐出圧力を昇圧する際、駆動トルクが吐出圧力に応じた所定範囲の基準トルクの上限に達したとき、昇圧速度を低下させ、下限に達したとき、昇圧速度を増大させるように吐出圧力を調整することを特徴とするギヤポンプの慣らし方法（又は装置）。
この構成により、常に適切な切削速度を維持することができ、切削面の良好な面粗度を得ることができる。
（７）上記（５）の構成において、吐出圧力を昇圧する際、駆動トルクが吐出圧力に応じた所定の基準トルクに達したとき、その吐出圧力を保持し、その後、駆動トルクの所定の低下を検知したとき、吐出圧力の昇圧を再開し、これを繰返して吐出圧力を昇圧することを特徴とするギヤポンプの慣らし方法（又は装置）。
この構成により、常に適切な切削速度を維持することができ、切削面の良好な面粗度を得ることができる。
（８）上記（１）乃至（４）のいずれかの構成において、前記慣らしパターンは、一定のパターンに固定された第１慣らしモードと、吐出圧力を昇圧する際、駆動トルクが吐出圧力に応じた所定範囲の基準トルクの上限に達したとき、昇圧速度を低下させ、下限に達したとき、昇圧速度を増大させるように吐出圧力を調整する第２慣らしモードと、吐出圧力を昇圧する際、駆動トルクが吐出圧力に応じた所定の基準トルクに達したとき、その吐出圧力を保持し、その後、駆動トルクの所定の低下を検知したとき、吐出圧力の昇圧を再開し、これを繰返して吐出圧力を昇圧する第３慣らしモードとを有し、前記慣らしパターンの第１周期における駆動トルクに応じて前記第１乃至第３慣らしモードのいずれかを選択的に実行することを特徴とするギヤポンプの慣らし方法（又は装置）。
この構成により、第１周期の駆動トルクによって切削代を検出し、その切削代に応じて適切な慣らしパターンを選択することができるので、良好な切削面を得ると共に効率的に切削を行い、慣らし時間を短縮することができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係るギヤポンプの慣らし方法又は装置によれば、慣らし（切削）の進行によって駆動トルクが低下するので、周期毎の駆動トルクの減少を監視することによって慣らしの終了を正確に判定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本実施形態に係るギヤポンプの慣らし方法は、図１３及び図１４に示すギヤポンプ１に適用することができるものであり、以下、一例としてギヤポンプ１の慣らしを行う場合について説明する。
【００１８】
本発明の第１実施形態について図１乃至図３を参照して説明する。
図３に示すように、本実施形態に係るギヤポンプの慣らし方法に用いられる慣らし装置１８は、ギヤポンプ１の駆動ギヤ４の軸部７に連結されるモータ１１と、モータ１１の駆動トルクを検出するトルクセンサ２０と、ギヤポンプ１の吸込ポート１２に接続されて作動流体を供給するタンク２１と、吐出ポート１３に接続されて吐出圧力を所定圧力に調整する調圧弁２２と、吐出ポート１３の吐出圧力を検出する圧力センサ２３とを備えている。
【００１９】
モータ１１は、ギヤポンプ１の駆動ギヤ４の軸部７にジョイント１１Ａによって連結され、所定の回転速度で駆動ギヤ４を駆動することができるものである。調圧弁２２は、ギヤポンプ１の吐出ポート１３に接続され、タンク２１への流路を調整することによって吐出ポート１３の吐出圧力を所定圧力に調整できるようになっている。
【００２０】
ギヤポンプ慣らし装置１８を用いたギヤポンプ１の慣らしについて次に説明する。
上記従来の慣らしの場合と同様、所定の寸法公差で機械加工された各部品を組付けたギヤポンプ１の駆動ギヤ４の軸部７にジョイント１１Ａによってモータ１１を連結し、吸込みポート１２にタンク２１を接続し、また、吐出ポート１３に調圧弁２２を接続する。
【００２１】
モータ１１によってギヤポンプ１の駆動ギヤ４を一定の回転速度で駆動し、調圧弁２２によって吐出圧力を図１中に破線Ａで示す一定の慣らしパターンＡ（吐出圧力パターン）に従って調整して慣らしを行い、トルクセンサ２０によってモータ１１の駆動トルクを監視する。この慣らしパターンＡは、一定の昇圧速度（例えば０．５ＭＰａ／秒程度）で最大圧力（例えば１５ＭＰａ程度）まで昇圧した後、一定の速度で減圧し、これを繰返す三角波パターンである。
【００２２】
このとき、トルクセンサ２０によって検出されるモータ１１の駆動トルクＴは、切削抵抗に応じて変化するので、図１中に実線で示すように、慣らしパターンＡに沿って変化することになるが、慣らし（切削）の進行に伴って切削抵抗が減少するため、慣らしパターンＡの周期毎に駆動トルクＴのピーク値ＴＰが徐々に小さくなる。このピーク値ＴＰの周期毎の変化ΔＴＰを監視し、ピーク値ＴＰの変化ΔＴＰが予め設定した基準値以下になったとき、慣らしの終了と判定して慣らしを終了する。これにより、慣らし（切削）の完了を正確に判定することができるので、ギヤポンプ１のクリアランスの精度のばらつきを解消すると共に、慣らし時間を短縮することができる。
【００２３】
上述の慣らし終了を判定するための制御フローについて図２を参照して説明する。ステップＳ１で慣らしパターンＡの第１周期を実行し、ステップ２でその次の周期を実行し、ステップ３でその周期と前周期との駆動トルクＴのピーク値ＴＰの変化ΔＴＰを基準値と比較し、変化ΔＴＰが基準値よりも大きい場合、ステップＳ２へ戻り、変化ΔＴＰが基準値以下の場合、慣らしを終了する。これにより、慣らしの完了を正確に判定することができる。
【００２４】
次に上記第１実施形態の慣らしパターンＡの変形例について図４乃至図８を参照して説明する。なお、上記第１実施形態のものに対して異なる部分についてのみ詳細に説明する。
第１変形例について、図４を参照して説明する。本変形例では、トルクセンサ２０によってモータ１１の駆動トルクＴを監視し、駆動トルクＴが予め設定した範囲の基準トルクの上限Ｔｍａｘ及び下限Ｔｍｉｎの間になるように調圧弁２２によって吐出圧力の昇圧速度を調整する。すなわち、駆動トルクＴが基準トルクの上限Ｔｍａｘに達したとき、吐出圧力の昇圧速度を小さくし、また、駆動トルクＴが基準トルクの下限Ｔｍｉｎに達したとき、吐出圧力の昇圧速度を大きくする。これにより、駆動トルクＴを常に基準トルクの範囲内に維持することができ、その結果として切削速度が適切な範囲に調整されることになるので、過度の切削、喰い付きを防止して切削面の面粗度の低下を防止することができる。
【００２５】
第２変形例について、図５及び図６を参照して説明する。図５に示すように、本変形例では、トルクセンサ２０によってモータ１１の駆動トルクＴを監視し、吐出圧力の上昇によって駆動トルクＴが増大して、吐出圧力に応じて予め設定した基準トルク値Ｔｒに達したとき（時間ｔ１、ｔ３、…）、吐出圧力をその圧力に保持し、その後、切削が進んで駆動トルクＴが低下し、低下速度が一定値以下になっとき（時間ｔ２、ｔ４、…）、その吐出圧力における切削が完了したと判定して吐出圧力を昇圧を再開する。このようにして、吐出圧力の昇圧、保持を繰返すことにより、駆動トルクＴを徐々に増大させる。これにより、駆動トルクＴを常に適切に制御することができ、その結果として切削速度が適切な範囲に調整されることになるので、過度の切削、喰い付きを防止して切削面の面粗度の低下を防止することができる。これにより、上記第１変形よりも小さい速度で切削することが可能となる。
【００２６】
本変形例による慣らしパターンＡの周期毎の駆動トルクＴの制御フローについて図６を参照して説明する。ステップＳ１で調圧弁２２によって吐出圧力の昇圧を開始し、ステップ２でモータ１１の駆動トルクＴを監視する。駆動トルクＴがその吐出圧力における基準トルク値Ｔｒに達するまでは、ステップＳ１へ戻って吐出圧力の昇圧を続け、駆動トルクＴが基準トルク値Ｔｒに達したとき、ステップＳ３でその吐出圧力を保持し、ステップＳ４へ進む。ステップＳ４では、切削の進行による駆動トルクＴの低下を監視し、駆動トルクＴの低下速度が一定値以下になるまでは、ステップＳ３に戻って吐出圧力の保持を続け、駆動トルクＴの低下速度が一定値以下になったとき、ステップＳ５へ進んで吐出圧力の昇圧を再開してステップＳ６へ進む。ステップＳ６では、吐出圧力がピーク値に達したか否かを判断し、ピーク値に達するまではステップＳ１へ戻り、上述の吐出圧力の昇圧、保持を繰返し、吐出圧力がピーク値に達したとき、ステップＳ７へ進んでその吐出圧力を保持してステップＳ８へ進む。ステップＳ８では、ステップＳ４と同様、駆動トルクの低下速度を監視し、駆動トルクＴの低下速度が一定値以下になるまでは、ステップＳ７に戻って吐出圧力の保持を続け、駆動トルクＴの低下速度が一定値以下になったとき、ステップＳ９へ進んで吐出圧力を減圧してその周期を終了する。これにより、駆動トルクＴを常に適切に制御することができ、切削速度を適切な範囲に調整して切削面の面粗度の低下を防止することができる。
【００２７】
なお、駆動トルクＴを監視せず、吐出圧力を一定時間一定圧力に保持しながら段階的に上昇させることによって、簡略的に切削速度を調整することもできる。
【００２８】
次に、第３変形例について、図７及び図８を参照して説明する。本変形例では、図７に示すように、慣らしパターンＡの第１周期において、モータ１１の駆動トルクＴを監視し、駆動トルクのピーク値ＴＰに応じて慣らしパターンＡを変更する。駆動トルクのピーク値ＴＰが所定の範囲の下限である第１基準値Ｔ１以下の場合には、切削代が小さいと判断して、比較的切削速度が速くなる上述の第１実施形態における一定の慣らしパターン（第１慣らしモードＡ１）を実行する。トルクピーク値ＴＰが所定の範囲の上限である第２基準値Ｔ２以上の場合には、切削代が大きいと判断して、最も切削速度を抑えることができる上述の第２変形例における慣らしパターン（第３慣らしモードＡ３）を実行する。また、駆動トルクのピーク値ＴＰが第１基準値と第２基準値との間にある場合には、切削代が標準的な量であると判断して、第２変形例よりも切削速度が速くなる第１変形例における慣らしパターン（第２慣らしモードＡ２）を実行する。このようにして、切削代に応じて適切な慣らしパターンを選択することにより、良好な切削面を得ると共に効率的に切削を行って切削時間を短縮することができる。
【００２９】
次に、本変形例による制御フローについて、図８を参照して説明する。ステップＳ１で慣らしパターンＡの第１周期を実行し、ステップＳ２でモータ１１の駆動トルクＴのピーク値ＴＰを検出し、ピーク値ＴＰに応じて実行する慣らしパターンの慣らしモードを決定する。駆動トルクＴのピーク値ＴＰが第１基準値Ｔ１以下の場合には（ＴＰ≦Ｔ１）、ステップＳ３へ進んで第１慣らしモードＡ１を実行し、駆動トルクＴのピーク値ＴＰが第２基準値Ｔ２以上の場合には（ＴＰ≧Ｔ２）、ステップＳ５へ進んで第３慣らしモードＡ３を実行し、また、トルクピーク値ＴＰが第１基準値と第２基準値との間である場合には（Ｔ１≦ＴＰ≦Ｔ２）、ステップ４へ進んで第２慣らしモードＡ２を実行する。これにより、切削代に応じて適切な慣らしモードを選択することができる。その結果、良好な切削面を得ると共に効率的に切削を行い、慣らし時間を短縮することができる。
【００３０】
次に、本発明の第２実施形態について、図９乃至図１２を参照して説明する。なお、以下の説明において、上記第１実施形態に対して、同様の部分には同一の符号を用いて異なる部分についてのみ詳細に説明する。
【００３１】
図９に示すように、本実施形態では、上記第１実施形態の慣らしパターンＡの各周期の前後に慣らし終了判定周期Ｂ（Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、…）を追加している。慣らし終了判定周期Ｂは、吐出圧力を一定の昇圧速度で一定の最大圧力まで昇圧した後、一定の速度で減圧し、これを繰返す三角波パターンであり、最大圧力は、慣らし（切削）が行われる慣らし領域よりも低く設定されている。そして、調圧弁２２によって慣らし終了判定周期Ｂを実行したときのモータ１１の駆動トルクＴを監視し、慣らし終了判定周期Ｂ（Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、…）におけるトルクピーク値Ｔｐｂ（Ｔｐｂ１、Ｔｐｂ２、Ｔｐｂ３、…）を検出する。このトルクピーク値Ｔｐｂは、図１０に示すように、慣らしパターンＡの実行による慣らし（切削）の進行に伴って徐々に小さくなる。このトルクピーク値Ｔｐｂの周期毎の変化を監視し、トルクピーク値Ｔｐｂの変化が予め設定した基準値以下になったとき、慣らしを終了する。図１０に示す例では、第２周期Ｂ２のトルクピーク値Ｔｐｂ２から第３周期Ｂ３のトルクピーク値Ｔｐｂ３の間でトルクピーク値Ｔｐｂの差が小さくなっているので、第３周期Ｂ３で慣らしを終了する。このように、切削が生じない領域の吐出圧力において、駆動トルクＴを監視することにより、切削による駆動トルクの変動の影響を受けることなく、正確な慣らしの終了判定を行うことができる。
【００３２】
本実施形態における慣らしの完了を判定するための制御フローについて図１１を参照して説明する。ステップＳ１で慣らし終了判定周期Ｂの第１周期を実行し、ステップＳ２でその次の周期を実行し、ステップＳ３でその周期と前周期とのピークトルク値Ｔｐｂの変化ΔＴｐｂを基準値と比較し、変化ΔＴｐｂが基準値よりも大きい場合、ステップＳ２へ戻り、変化ΔＴｐｂが基準値以下の場合、慣らしを終了する。これにより、慣らしの完了を正確に判定することができる。
【００３３】
次に、上記第２実施形態の変形例について、図１２を参照して説明する。なお、上記第２実施形態に対して同様の部分には同様の符号を用いて異なる部分についてのみ詳細に説明する。
【００３４】
本変形例では、慣らし終了判定周期Ｂを追加する代わりに、慣らしパターンＡにおいて、吐出圧力が慣らし領域より小さい所定の慣らし終了判定圧力Ｃにおいてモータ１１の駆動トルクＴを検出し、この駆動トルクＴの周期毎の変化ΔＴを監視し、この慣らし終了判定圧力Ｃにおける駆動トルクＴの周期毎の変化ΔＴが予め設定した基準定値以下になったとき、慣らしを終了する。これにより、切削による駆動トルクの変動の影響を受けることなく、慣らしの完了を正確に判定することができる。
【００３５】
なお、上記第２実施形態による慣らしの判定は、上記第１実施形態における第１乃至第３変形例と組合わせて実行することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の第１実施形態に係るギヤポンプの慣らし方法における慣らしパターンを示すグラフ図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係るギヤポンプの慣らし方法における慣らし終了を判定するため制御を示すフローチャートである。
【図３】本発明の第１実施形態に係るギヤポンプの慣らし方法に使用するギヤポンプ慣らし装置の概略構成を示す回路図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係るギヤポンプの慣らし方法の第１変形例の慣らしパターンを示すグラフ図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係るギヤポンプの慣らし方法の第２変形例の慣らしパターンを示すグラフ図である。
【図６】図５に示す慣らしパターンを実行するための制御を示すフローチャートである。
【図７】本発明の第１実施形態に係るギヤポンプの慣らし方法の第３変形例の慣らしパターンの第１周期を示すグラフ図である。
【図８】本発明の第１実施形態に係るギヤポンプの慣らし方法の第３変形例において、慣らしモードを決定するための制御を示すフローチャートである。
【図９】本発明の第２実施形態に係るギヤポンプの慣らし方法における慣らしパターンを示すグラフ図である。
【図１０】図９に示す慣らしパターンを実行した場合のモータの駆動トルクのトルクピーク値の変化を示すグラフ図である。
【図１１】本発明の第２実施形態に係るギヤポンプの慣らし方法における慣らし終了を判定するため制御を示すフローチャートである。
【図１２】本発明の第２実施形態に係るギヤポンプの慣らし方法の変形例における慣らしパターンを示すグラフ図である。
【図１３】本発明に係る慣らし方法を適用することができるギヤポンプの概略構造を示す縦断面図である。
【図１４】図１３に示すギヤポンプの概略構成を示す側面の縦断面図である。
【図１５】図１３に示すギヤポンプの慣らし工程における駆動ギヤ及び従動ギヤによるハウジングの切削部を示す説明図である。
【符号の説明】
【００３７】
１  ギヤポンプ、２  ハウジング、４  駆動ギヤ（歯車）、５  従動ギヤ（歯車）、１８  慣らし装置、Ａ  慣らしパターン、Ｔ  駆動トルク、Ｔｐ  駆動トルクのピーク値、ΔＴｐ  駆動トルクのピーク値の周期毎の変化
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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