(57)【要約】【課題】燃焼排ガスの排熱を利用して燃焼用空気を予熱する加熱炉において、排気管に設置される熱交換器をアルカリ金属の酸化物、酸化性ガス、腐食性ガス等から保護し、当該熱交換器の腐食を確実に防止する技術を提供する。【解決手段】炉内２６の燃焼によって発生した燃焼排ガスを排出する排気管１０を備えた加熱炉２０であって、前記燃焼排ガスが流通する管体１１と、前記管体１１内を流れる前記燃焼排ガスと熱的に接続され、炉内２６に供給する燃焼用空気と前記燃焼排ガスとの熱交換が行われる熱交換部１２とを備え、前記燃焼排ガスが前記熱交換部１２に直接接触することを防止するセラミックコーティング層１４が、中間接合層１３を介して、前記熱交換部１２の表面に形成されている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
炉内の燃焼によって発生した燃焼排ガスを排出する排気管を備えた加熱炉であって、
前記燃焼排ガスが流通する管体と、
前記管体内を流れる前記燃焼排ガスと熱的に接続され、炉内に供給する燃焼用空気と前記燃焼排ガスとの熱交換が行われる熱交換部と、
を備え、
前記燃焼排ガスが前記熱交換部に直接接触することを防止するセラミックコーティング層が、中間接合層を介して、前記熱交換部の表面に形成されている加熱炉。
【請求項２】
前記セラミックコーティング層は、酸化アルミニウム、酸化クロム、酸化チタン、およびこれらの混合物からなる群から選択される材料で構成される請求項１に記載の加熱炉。
【請求項３】
前記中間接合層は、白金、イリジウム、レニウム、ルテニウム、およびこれらの混合物からなる群から選択される材料で構成される請求項１または２に記載の加熱炉。
【請求項４】
前記熱交換部は、前記燃焼排ガスが内部を流通するスリーブと、前記スリーブの周囲に形成され、当該スリーブとの間に前記燃焼用空気が流通する筒状ジャケットとを有している請求項１〜３の何れか一項に記載の加熱炉。
【請求項５】
炉内でアルカリ金属を含有する材料を加熱するものである請求項１〜４の何れか一項に記載の加熱炉。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炉内の燃焼によって発生した燃焼排ガスを排出する排気管を備えた加熱炉に関する。
【背景技術】
【０００２】
加熱炉は、炉内に向けて設置したバーナーを燃焼させ、その燃焼熱によって被処理物を処理する燃焼装置である。例えば、加熱炉の一つであるガラス溶融炉では、ガラス原料として二酸化ケイ素（珪砂）、炭酸ナトリウム（ソーダ灰）、および炭酸カルシウム等を炉内に供給し、ガスバーナーの燃焼による輻射熱によってガラス原料を溶融している。このとき、炉から排出される高温（例えば、８００〜９００℃）の排気ガスの熱を利用してバーナーに供給する燃焼用空気を予熱し、炉全体の熱効率を向上させることが従来から行われている（例えば、特許文献１を参照）。
【０００３】
図５は、特許文献１に代表される従来の加熱炉５０の概略構成図である。加熱炉５０には、炉内に向けて燃料を燃焼させるバーナー５１と、バーナー５１に燃焼用空気を供給する送風手段５２と、バーナー５１に燃料を供給する燃料供給手段５３と、炉内で発生した燃焼排ガスを排出する排気管５４とが設けられている。この加熱炉５０においては、送風手段５２から延出する燃焼用空気供給管５５を、排気管５４の近傍を通過するように配設して熱交換部５６を形成している。これにより、燃焼用空気は熱交換部５６で加熱された後に、バーナー５１に供給される。
【０００４】
ところで、加熱炉から排出される燃焼排ガスは、一般に、高温の酸化性雰囲気である。この酸化性雰囲気には、酸化性ガス（例えば、ＮＯｘ、ＳＯｘ）、腐食性ガス（例えば、塩化水素、硫化水素）、燃焼により発生した微粒子等が含まれている。このため、加熱炉の排気管には、通常、ステンレス材（例えば、ＳＵＳ３１０Ｓ、ＳＵＳ３１６）等の耐酸化性・耐腐食性の高い素材が使用される。
【０００５】
また、加熱炉の排気管のうち、酸化性ガスや腐食性ガス等によって腐食が発生する可能性のある部位に対し、酸化物系セラミックコーティングのようなコーティング処理を行うことも行われている（例えば、特許文献２を参照）。
【０００６】
特許文献２には、廃棄物焼却炉の熱交換部を構成する管部材の表面（燃焼排ガス接触面）を、酸化アルミニウム等のセラミックス被膜で被覆して保護する技術が開示されている。
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−３２９２４０号公報（図１）
【特許文献２】特開平１０−２７４４０１号公報（第０００７段落）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
加熱炉が、ガラス原料（二酸化ケイ素、炭酸ナトリウム、および炭酸カルシウム等の混合物）を溶融し、ケイ酸ナトリウムを主成分とするガラス製品を製造するためのガラス溶融炉や、ナトリウム等のフラックスを溶湯中で攪拌し、不純物を酸化除去するフラックス処理を行うためのメッキ炉等である場合、その燃焼排ガス中にアルカリ金属（Ｎａ等）が混入することになる。このようなアルカリ金属を含む燃焼排ガスが、排気管に設置した熱交換部において、外部から導入した比較的低温の燃焼用空気との熱交換により冷却されると、燃焼排ガス中のアルカリ金属の酸化物が凝集し、熱交換部を構成する管体の壁面に堆積する場合がある。堆積したアルカリ金属の酸化物は、燃焼排ガス中の水分と反応し、強アルカリ性物質へと化学変化し得る。このような場合、管体に耐酸性の高いステンレス材を使用していたとしても、排気管の熱交換部は燃焼排ガスの接触面から腐食されるおそれがある。
【０００９】
また、排気管の熱交換部の燃焼排ガス接触面にセラミックコーティング処理を行っているだけでは、一般に、コーティング材料（例えば、酸化物系セラミック）と熱交換部を構成する材料（例えば、ステンレス）とでは熱膨張率に差があるため、コーティング処理条件（例えば、材質、厚み等）が適切に設定されていなければ、熱交換部の燃焼排ガス接触面からコーティング層が剥離し、露出したステンレス地が強アルカリ性物質によって腐食される可能性がある。
【００１０】
さらに、コーティング材料には、例えば、アルミニウムやクロムのように比較的蒸気圧が高い金属（すなわち、拡散速度が大きい金属）を主成分として含有しているものがある。また、コーティング処理の対象物であるステンレス地にも比較的蒸気圧が高いクロムやマンガン等の金属元素が含有されている。このようなコーティング材料を公知の成膜方法（例えば、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法等）によって母材であるステンレス地の表面に成膜しようとすると、コーティング材料中の蒸気圧の大きい金属成分がステンレス地の表面から内部に過度に浸透したり、あるいはステンレス地中の蒸気圧の大きい金属成分が蒸発することになる。その結果、母材としてのステンレス地に微細孔や亀裂が形成されることで脆化が進行し、排気管の強度低下を招くおそれもある。
【００１１】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、燃焼排ガスの排熱を利用して燃焼用空気を予熱する加熱炉において、排気管に設置される熱交換器を、酸化性ガス、腐食性ガス、強アルカリ性物質へと化学変化し得るアルカリ金属酸化物等から保護し、当該熱交換器の腐食を確実に防止する技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明に係る加熱炉の特徴構成は、炉内の燃焼によって発生した燃焼排ガスを排出する排気管を備えた加熱炉であって、前記燃焼排ガスが流通する管体と、前記管体内を流れる前記燃焼排ガスと熱的に接続され、炉内に供給する燃焼用空気と前記燃焼排ガスとの熱交換が行われる熱交換部とを備え、前記燃焼排ガスが前記熱交換部に直接接触することを防止するセラミックコーティング層が、中間接合層を介して、前記熱交換部の表面に形成されている点にある。
【００１３】
本構成の加熱炉では、燃焼排ガスが熱交換部に直接接触することを防止するコーティング層が形成されているので、熱交換部に酸化性・腐食性の強い燃焼排ガスや、強アルカリ性物質に化学変化し得るアルカリ金属の酸化物が直接接触することなく熱交換が行われ、その後燃焼排ガスを外部に排出することができる。従って、加熱炉の排気管に設置される熱交換部の腐食を防止することができる。また、熱交換部を構成する材料とコーティング層を構成する材料との熱膨張率が異なっている場合、両者をそのまま接合すると接合界面付近に内部応力が蓄積し、コーティング層が熱交換部の表面から剥離することがあるが、本構成では、コーティング層を、中間接合層を介して熱交換部の表面に形成しているので、コーティング層が容易に剥離することはない。これは、本来であれば熱膨張率の差に起因して発生する内部応力が、中間接合層の存在によって、吸収、分散、または低減され得るからである。従って、本構成を採用することにより、加熱炉の排気管に設置される熱交換部の腐食をより確実に防止することができる。
【００１４】
本発明に係る加熱炉において、前記セラミックコーティング層は、酸化アルミニウム、酸化クロム、酸化チタン、およびこれらの混合物からなる群から選択される材料で構成されてもよい。
【００１５】
本構成の加熱炉では、セラミックコーティング層を上述のような適切な材料で構成しているので、加熱炉の排気管に設置される熱交換部は、酸化性・腐食性の強い燃焼排ガスや、強アルカリ性物質に化学変化し得るアルカリ金属の酸化物から確実に保護される。従って、熱交換部の腐食をより確実に防止することができる。なお、セラミックコーティング層は、上記材料の何れかを単独で用いてもよいが、上記材料の２種以上の混合物とすることもできる。
【００１６】
本発明に係る加熱炉において、前記中間接合層は、白金、イリジウム、レニウム、ルテニウム、およびこれらの混合物からなる群から選択される材料で構成されてもよい。
【００１７】
本構成の加熱炉では、中間接合層を上述のような適切な材料で構成しているので、熱交換部を構成する材料とコーティング層を構成する材料との熱膨張率の差を、中間接合層によって好適に、吸収、分散、または低減することができる。このため、コーティング層は容易に剥離することがない。従って、加熱炉の排気管に設置される熱交換部の腐食をより確実に防止することができる。なお、中間接合層は、上記材料の何れかを単独で用いてもよいが、上記材料の２種以上の混合物とすることもできる。
【００１８】
本発明に係る加熱炉において、前記熱交換部は、前記燃焼排ガスが内部を流通するスリーブと、前記スリーブの周囲に形成され、当該スリーブとの間に前記燃焼用空気が流通する筒状ジャケットとを有していてもよい。
【００１９】
本構成の加熱炉では、熱交換部がスリーブと筒状ジャケットとを有しており、燃焼排ガスがスリーブの内部を流通する構成となっている。このため、燃焼排ガスの流通が殆んど妨げられることなく、燃焼排ガスと燃焼用空気との熱交換を容易に行うことができる。また、燃焼用空気はスリーブと当該スリーブの周囲に形成された筒状ジャケットとの間を流通するので、熱交換部において熱交換が行われる部位の有効面積を大きくとることが可能であり、その結果、良好な熱交換効率を達成することができる。さらに、燃焼排ガスが流通するスリーブは簡単な構成であるので、中間接合層やセラミックコーティング層を容易に形成することができる。
【００２０】
本発明に係る加熱炉は、炉内でアルカリ金属を含有する材料を加熱するものであってもよい。
【００２１】
本構成の加熱炉は、上述したように、酸化性・腐食性の強い燃焼排ガスや、強アルカリ性物質に化学変化し得るアルカリ金属の酸化物によって腐食され難いという特徴を有する。このため、炉内でアルカリ金属を含有する材料を加熱したとしても、加熱炉の損傷が発生し難く、補修、メンテナンス、清掃等の手間を従来に比べて省くことができる。その結果、加熱炉の操業に関するランニングコストを低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、本発明は以下の実施形態および図面に記載した構成に限定されるものではなく、これらと均等な構成も含む。
【００２３】
図１は、本発明の加熱炉の概略構成図である。本実施形態では、加熱炉はガラス溶融炉２０として使用される。ガラス溶融炉２０には、バーナー２１、送風手段２２、燃焼用空気供給管２３、燃料供給手段２４、燃料供給管２５が備えられ、さらに排気管１０が備えられている。本実施形態では、図示されるように、炉内２６に向けて４台のバーナー２１が設置されている。この４台のバーナー２１は、２台ずつを炉壁２７の左右の対向する位置に振り分けて所定の間隔をあけて配置されている。左右のバーナー２１は、所定時間毎に交互に燃焼状態とすることで交番燃焼が行われる。これにより、炉内２６のガラス原料の加熱ムラが低減される。ガラス溶融炉２０において使用されるバーナー２１としては、例えば、スロートミクス式ガスバーナー等の直接加熱方式のバーナーや、ラジアントチューブバーナー等の間接加熱方式のバーナー等が挙げられる。
【００２４】
各バーナー２１には、送風手段２２からの燃焼用空気を供給する燃焼用空気供給管２３と、燃料供給手段２４からの燃料を供給する燃料供給管２５とが接続されている。送風手段２２としては、図示したようなブロアー２２ａを使用することができるが、この他に空気ボンベから空気を供給する構成としても良い。燃料供給手段２４としては、図示したような燃料タンク（または燃料ボンベ）２４ａからガス等の燃料を必要に応じて供給する構成とすることができるが、地中等に埋設される燃料管（ガス管）から直接燃料（ガス）を供給する構成としても良い。
【００２５】
４台のバーナー２１の燃焼状態は、図示しない制御手段によって、個別にあるいは左右別に自動制御することができる。制御手段は、例えば、温度センサ等によって炉内２６の温度を監視しながら、予めプログラムされた設定値に合わせてＯＮ−ＯＦＦ制御やＰＩＤ制御等を行うことができる。
【００２６】
ガラス溶融炉２０の炉壁２７には、炉内２６の燃焼によって発生した燃焼排ガスを排出する排気管１０が接続されている。この排気管１０の構成を、図２および図３を参照して詳しく説明する。
【００２７】
図２において、（ａ）は排気管１０の縦断面図であり、（ｂ）は（ａ）で示した排気管１０のＡ−Ａにおける横断面図である。図３は、排気管１０を構成する熱交換器１２の内部表面（燃焼排ガスの接触面）付近の拡大断面図である。
【００２８】
排気管１０は、管体１１と熱交換部１２とを備えている。管体１１は、ステンレス材（ＳＵＳ３１０Ｓ、ＳＵＳ３１６）等の耐酸化性・耐腐食性の高い材質で構成され、内部を燃焼排ガスが流通可能なように構成されている。本実施形態では、管体１１は、第１管体１１ａと第２管体１１ｂとに二分割されているが、管体１１を一体物として構成することも勿論可能である。
【００２９】
熱交換部１２は、ガラス溶融炉２０に供給する燃焼用空気と燃焼排ガスとの熱交換を行う熱交換器である。熱交換部１２は、ステンレス材を円筒状に形成したスリーブ１２ａと、当該スリーブ１２ａの周囲に形成された筒状ジャケット１２ｂとを有している。スリーブ１２ａの両端部には、熱交換部１２本体を第１管体１１ａおよび第２管体１１ｂに対して連結するためのフランジ部１２ｃが夫々設けられている。本実施形態では、熱交換部１２を第１管体１１ａと第２管体１１ｂとの間に挟み込み、熱交換部１２と管体１１とを連通可能に接続している。このように、熱交換部１２は、管体１１の内部を流れる燃焼排ガスと熱的に接続される。
【００３０】
本実施形態の構成によれば、熱交換部１２のフランジ部１２ｃを第１管体１１ａおよび第２管体１１ｂの側に夫々合わせてボルト等で締結するだけの簡単な作業を行うだけで、熱交換部１２を管体１１に対して容易に取り付けることができる。また、熱交換部１２を管体１１から取り外す場合には、上記と逆の作業を行えば良い。従って、本実施形態の加熱炉２０では、熱交換部１２の清掃や交換が容易である。
【００３１】
なお、管体１１を一体物とする場合には、熱交換部１２は管体１１の上流側または下流側の端部に接続すればよく、この場合、スリーブ１２ａの一方の端部にのみフランジ部１２ｃを設ければよい。
【００３２】
スリーブ１２ａの内部には、炉内２６で発生した燃焼排ガスが流通する。一方、スリーブ１２ａと筒状ジャケット１２ｂとの間には、送風手段２２であるブロアーで発生させた燃焼用空気が、燃焼用空気供給管２３を通って導入される。このとき、高温の燃焼排ガスと低温の燃焼用空気との熱交換が、スリーブ１２ａの壁部を介して行われる。
【００３３】
このように、燃焼排ガスがスリーブ１２ａの内部を流通する構成とすることで、燃焼排ガスの流通が殆んど妨げられることなく、燃焼排ガスと燃焼用空気との熱交換を容易に行うことができる。また、燃焼用空気がスリーブ１２ａと当該スリーブ１２ａの周囲に形成された筒状ジャケット１２ｂとの間を流通する構成とすることで、熱交換部１２において熱交換が行われる部位の有効面積を大きくとることが可能となる。その結果、熱交換部１２において良好な熱交換効率を達成することができる。
【００３４】
ところで、加熱炉が本実施形態のようなガラス溶融炉である場合、その燃焼排ガスには多量のアルカリ金属酸化物（ナトリウム酸化物）が含まれている。この燃焼排ガスが熱交換部１２において冷却されると、熱交換による温度低下によって燃焼排ガス中の酸化ナトリウムが凝集し、スリーブ１２ａの内壁に付着する。そして、この付着した酸化ナトリウムは、燃焼排ガス中に含まれる水分と反応し、強アルカリ性物質である水酸化ナトリウムへと化学変化し得る。水酸化ナトリウムは、ステンレス材等の耐酸化性・耐腐食性の高い材質に対しても腐食性を有するため、熱交換部１２を損傷するおそれがある。
【００３５】
そこで、本実施形態では、ナトリウムを含有する燃焼排ガスが熱交換部１２に直接接触することを防止するために、図３に示すように、熱交換部１２（スリーブ１２ａ）を構成するステンレス地の内側表面に中間結合層１３を介してセラミックコーティング層１４を形成している。セラミックコーティング層１４としては、耐酸性および耐アルカリ性に優れた酸化物系セラミックス材料を使用することができる。酸化物系セラミックス材料としては、酸化アルミニウム、酸化クロム、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化バリウム等が挙げられるが、特に、酸化アルミニウム、酸化クロム、酸化チタンは、性能、加工性、入手容易性、価格等の点で好ましい。また、これらの酸化系セラミックス材料を２種以上混合しても良く、この場合、混合物を共晶または混晶の形態で使用することができる。
【００３６】
セラミックコーティング層１４の厚みは、例えば、スリーブ１２ａを構成するステンレス材（母材）の厚みに対して０．０５〜５％に設定することが好ましい。例えば、ステンレス材の厚みを１０ｍｍとした場合、セラミックコーティング層１４の厚み範囲は５〜５００μｍとなる。最も好ましいセラミックコーティング層１４の厚みは、ステンレス材の厚みの４％（１０ｍｍのステンレス材の場合では、４００μｍ）程度である。セラミックコーティング層１４の厚みがステンレス材の厚みの０．０５％より小さいとセラミックコーティング層１４は排気管１０に対して十分に耐腐食性を付与することができず、５％より大きいとセラミックコーティング層１４はステンレス材の熱膨張の影響を受けて剥離し易くなる。
【００３７】
上記のように、最適な条件でセラミックコーティング層１４を形成することにより、熱交換部１２に酸化性・腐食性の強い燃焼排ガスやアルカリ金属の酸化物が直接接触することなく熱交換が行われ、その後燃焼排ガスを外部に排出することができる。その結果、加熱炉２０の排気管１０に設置される熱交換部１２の腐食を防止することができる。
【００３８】
ところで、熱交換部１２を構成する材料とセラミックコーティング層１４を構成する材料との間において、両者の熱膨張率が異なっていることがある。このような場合において、熱交換部１２の表面にセラミックコーティング層１４をそのまま接合すると、接合界面付近に内部応力が蓄積し、セラミックコーティング層１４が熱交換部１２の表面から剥離するおそれがある。これに対し、本発明では、セラミックコーティング層１４を、中間接合層１３を介して熱交換部１２の表面に形成している。このため、セラミックコーティング層１４が容易に剥離することはない。これは、本来であれば熱膨張率の差異に起因して発生する内部応力が、中間接合層１３の存在によって吸収、分散、または低減され得るからである。このような中間結合層１３としては、貴金属材料が好適に使用される。特に、白金、イリジウム、レニウム、ルテニウムは、接合材料としての性能が優れているため好ましい。なお、これらの貴金属材料を２種以上混合した合金を中間結合層１３として使用することも可能である。
【００３９】
中間接合層１３の厚みは、セラミックコーティング層１４の厚みに対して５〜２０％に設定することが好ましい。例えば、厚み１０ｍｍのステンレス材にセラミックコーティング層１４を最も好ましい４００μｍの厚みで形成している場合、中間接合層１３の厚みは２０〜８０μｍとなる。中間接合層１３の厚みがセラミックコーティング層１４の厚みの５％より小さいと中間接合層としての効果が期待できず、２０％より大きいとセラミックコーティング層１４と中間接合層１３との間に極めて蒸気圧の高い貴金属の酸化物が生成し、セラミックコーティング層１４が中間接合層１３から剥離するおそれがある。
【００４０】
上記セラミックコーティング層１４および中間結合層１３を構成する材料の種類は、燃焼排ガスの成分、温度、処理量等の条件に応じて、最適に組み合わせることができる。また、セラミックコーティング層１４および中間結合層１３の形成方法については、材料の特性に応じて最適な方法を選択することができ、例えば、溶射法、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法、スパッタリング法等で行うことができる。
【００４１】
このように、適切な材料、条件、および方法によって、熱交換部１２のスリーブ１２ａに中間接合層１３を形成し、その中間接合層１３の上にセラミックコーティング層１４を形成すると、セラミックコーティング層１４は容易に剥離しない。その結果、排気管１０に設置される熱交換部１２の腐食をより確実に防止することができる。また、燃焼排ガスが流通するスリーブは比較的簡単な構成であるので、上記中間接合層１３やセラミックコーティング層１４を容易に形成することができる。
【００４２】
このように、加熱炉２０において、炉内でアルカリ金属を含有する材料を加熱したとしても、酸化性・腐食性の強い燃焼排ガスや、強アルカリ性物質に化学変化し得るアルカリ金属の酸化物によって腐食され難いという特徴を備えた上記排気管１０を採用することで、加熱炉２０を補修したり、メンテナンスしたり、清掃したりする手間を従来に比べて省くことができる。これにより、加熱炉２０の操業に関するランニングコストを低減することができる。
【００４３】
〔別実施形態〕
次に、本発明の別実施形態について説明する。図４において、（ａ）は別実施形態による加熱炉に使用する排気管３０の縦断面図であり、（ｂ）は（ａ）で示した排気管３０のＢ−Ｂにおける横断面図である。排気管３０は、上記実施形態と同様に、管体３１と熱交換部３２とを備えている。しかし、本別実施形態では、管体３１が一体物であり、熱交換部３２が管体３１の側部を貫通する貫通管３２ａとして構成されている点が異なっている。ただし、このような構成であっても、熱交換部３２は、貫通管３２ａの内部を流れる燃焼排ガスと熱的に接続されている。貫通管３２ａは、その外表面のうち、管体３１の内部に露出している部分に中間結合層１３を介してセラミックコーティング層１４が形成されている。中間結合層１３およびセラミックコーティング層１４に関する形成条件は、上記実施形態と同様である。
【００４４】
本別実施形態においても、熱交換部３２に酸化性・腐食性の強い燃焼排ガスやアルカリ金属の酸化物が直接接触することなく熱交換が行われ、その後燃焼排ガスを外部に排出することができる。このため、排気管３０に設置される熱交換部３２の腐食を有効に防止することができる。また、本別実施形態の排気管３０は構成が簡単であることから、製造コストを低減することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明の加熱炉における防食技術は、上記実施形態および別実施形態で説明したガラス溶融炉に限らず、焼却炉、燃焼炉、熱処理炉等の各種炉においても利用することができる。また、加熱炉以外の燃焼装置においても本発明の防食技術を応用することも可能である。例えば、排気ガスの熱を再利用する自動車の排熱利用装置において、本発明と同様に熱交換器を構成する管部材に中間接合層を介してセラミックコーティング層を適切な条件で形成することができる。これにより、高温の排気ガスの接触による熱交換器の腐食を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の加熱炉の概略構成図
【図２】排気管の（ａ）縦断面図および（ｂ）横断面図
【図３】排気管を構成する熱交換器の表面（燃焼排ガスの接触面）付近の拡大断面図
【図４】別実施形態による加熱炉に使用する排気管の（ａ）縦断面図および（ｂ）横断面図
【図５】従来の加熱炉の概略構成図
【符号の説明】
【００４７】
１０    排気管
１１    管体
１２    熱交換部
１２ａ  スリーブ
１２ｂ  筒状ジャケット
１３    中間接合層
１４    セラミックコーティング層
２０    ガラス溶融炉（加熱炉）
【図１】
2008249273.tif 000003
【図２】
2008249273.tif 000004
【図３】
2008249273.tif 000005
【図４】
2008249273.tif 000006
【図５】
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