(57)【要約】【課題】電子写真方式の画像形成装置では、帯電ローラ、感光体ドラム、等の経年変化や劣化、異常帯電トナーなどの原因により、カブリ印刷や汚れ印刷が発生する問題があった。【解決手段】電子写真方式の画像形成装置において、像担持体との間で転写媒体を挟持搬送する搬送部と、搬送部の表面に付着した現像剤の濃度を検出する検出部と、帯電器に供給する帯電電圧を制御する電圧制御部とを備え、電圧制御部は、基準となる第１の帯電電圧から所定の電位差を持つ、第２の帯電電圧を印加した時、像担持体から搬送部の表面に付着し、検出部により検出された現像剤の検出濃度に基づいて帯電器に供給する帯電電圧を決定する。【選択図】図１
2008083461.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体と、該像担持体と接触し、その表面を一様に帯電する帯電器と、前記像担持体に現像剤を付着させて現像する現像器とを有する画像形成装置において、
前記像担持体との間で転写媒体を挟持搬送する搬送部と、
前記搬送部の表面に付着した現像剤の濃度を検出する検出部と、
前記帯電器に供給する帯電電圧を制御する電圧制御部と
を備え、
前記電圧制御部は、基準となる第１の帯電電圧から所定の電位差を持つ、第２の帯電電圧を印加した時、前記像担持体から前記搬送部の表面に付着し、前記検出部により検出された現像剤の検出濃度に基づいて前記帯電器に供給する帯電電圧を決定することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
像担持体と、該像担持体と接触し、その表面を一様に帯電する帯電器と、前記像担持体に現像剤を付着させて現像する現像器と、該現像器と接触し、その表面へ帯電した現像剤を供給するための現像剤供給器とを有する画像形成装置において、
前記像担持体との間で転写媒体を狭持搬送する搬送部と、
前記搬送部の表面に付着した現像剤の濃度を検出する検出部と、
前記帯電器に供給する帯電電圧と前記現像剤供給器に供給する供給電圧とを制御する電圧制御部と
を備え、
前記電圧制御部は、基準となる第１の帯電電圧から所定の電位差を持つ、第２の帯電電圧を印加した時、前記像担持体から前記搬送部の表面に付着し、前記検出部により検出された現像剤の検出濃度に基づいて前記現像剤供給器に供給する供給電圧を決定することを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
前記電圧制御部は、前記第２の帯電電圧を、前記第１の帯電電圧を挟んで絶対値が順次小さくなるように段階的に設定し、帯電電圧に応じて一方向に順次変化する前記検出濃度が、境界値を最初に超える検出濃度に対応する帯電電圧に応じて通常印刷時の帯電電圧を設定することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記電圧制御部は、前記第２の帯電電圧を、前記第１の帯電電圧を挟んで絶対値が順次小さくなるように段階的に設定し、帯電電圧に応じて一方向に順次変化する前記検出濃度が、境界値を最初に超える検出濃度に対応する帯電電圧に応じて通常印刷時の供給電圧を設定することを特徴とする請求項２記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記像担持体上に静電潜像を形成するための露光手段を備え、
前記搬送部の表面に付着して前記検出部により検出される現像剤は、前記露光手段が非露光のときに生成された現像パターンであることを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記現像器の駆動量に応じた寿命をカウントする寿命制御部と、
前記寿命制御部により検出された寿命値を格納する寿命メモリとを備え、
前記寿命値に応じて前記第２の帯電電圧の設定数を変えることを特徴とする請求項１乃至５の何れかに記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記検出部により検出された現像剤の濃度に基づいて、現状の印字品質レベルを格納する印字品質レベルメモリを備え、
前記現像パターンの発生方法を前記印字品質レベルメモリの値により切り替えることを特徴とする請求項１乃至５の何れかに記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記電圧制御部は、所定の帯電電圧を印加したときの現像パターンの現像剤の検出濃度と境界値とを比較する作業を繰り返し実行し、前記所定の帯電電圧として、前記第２の帯電電圧を前記第１の帯電電圧を挟んで絶対値が順次小さくなるように段階的に設定した電圧とした際に、前記検出濃度が前記境界値を超えた段階で、作業を停止することを特徴とする請求項１又は２記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記搬送部の表面に現像剤の付着が完了した後に、前記搬送部の搬送速度を前記現像剤付着時よりも大きな速度に設定することを特徴とする請求項８記載の画像形成装置。
【請求項１０】
前記印字品質レベルメモリの情報を、オペレーションパネルに表示、及び／又は印刷出力することを特徴とする請求項７記載の画像形成装置。
【請求項１１】
前記電圧制御部による電圧補正制御は、濃度補正動作の起動タイミングと同期して濃度補正の直前に行い、濃度補正との間には印刷動作を行わないことを特徴とする請求項１又は請求項２記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式を用いた画像形成装置に関し、特に印刷濃度を調整する機能を有する画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式を用いたプリンタなどの画像形成装置では、帯電ローラにより感光ドラム表面を一様に帯電したのち、ＬＥＤやレーザーなどの光源を用いて感光ドラムの表面を選択的に光照射して静電潜像を形成する。次に、感光ドラム表面の静電潜像が形成された領域に帯電させたトナーを付着させることにより現像を行い、このトナー像を最終的に印刷媒体に転写・定着させて画像を形成している。ここで、トナー像の濃度は、経年変化や環境変化により変動してしまうことがあり、また、感光ドラム表面の静電潜像が形成された領域のトナーを付着させるべき領域以外にもトナーが付着されてしまう、所謂「カブリ」とよばれる現象が起きてしまうことがある。このカブリ現象を避けるものとして、感光ドラムの表面を帯電させるための帯電電圧を調整するものがあった（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００６―７１８０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、帯電電圧を調整してカブリ現象が避けられたとしても、異常帯電トナーなどの原因により発生する汚れ印刷を防ぐことが難しいという問題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明による画像形成装置は、像担持体と、該像担持体と接触し、その表面を一様に帯電する帯電器と、前記像担持体に現像剤を付着させて現像する現像器とを有する画像形成装置において、
前記像担持体との間で転写媒体を挟持搬送する搬送部と、前記搬送部の表面に付着した現像剤の濃度を検出する検出部と、前記帯電器に供給する帯電電圧を制御する電圧制御部とを備え、
前記電圧制御部は、基準となる第１の帯電電圧から所定の電位差を持つ、第２の帯電電圧を印加した時、前記像担持体から前記搬送部の表面に付着し、前記検出部により検出された現像剤の検出濃度に基づいて前記帯電器に供給する帯電電圧を決定することを特徴とする。
【０００６】
本発明による別の画像形成装置は、像担持体と、該像担持体と接触し、その表面を一様に帯電する帯電器と、前記像担持体に現像剤を付着させて現像する現像器と、該現像器と接触し、その表面へ帯電した現像剤を供給するための現像剤供給器とを有する画像形成装置において、
前記像担持体との間で転写媒体を狭持搬送する搬送部と、前記搬送部の表面に付着した現像剤の濃度を検出する検出部と、前記帯電器に供給する帯電電圧と前記現像剤供給器に供給する供給電圧とを制御する電圧制御部とを備え、
前記電圧制御部は、基準となる第１の帯電電圧から所定の電位差を持つ、第２の帯電電圧を印加した時、前記像担持体から前記搬送部の表面に付着し、前記検出部により検出された現像剤の検出濃度に基づいて前記現像剤供給器に供給する供給電圧を決定することを特徴とする画像形成装置。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、帯電器の劣化やトナー付着による帯電能力低下、像担持体の劣化、異常帯電トナーなどの原因により発生する汚れ印刷を防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
実施の形態１．
図１は、本発明による実施の形態１の画像形成装置の要部概略構成を示す概略構成図である。
【０００９】
同図に示すように、画像形成装置１００は、例えばカラー電子写真プリンタとしての構成を備え、用紙収納部２、給紙ローラ３、第１と第２のレジストローラ７，８、第１走行センサ４、第２走行サンサ５、第３走行センサ６、第４走行センサ１４、搬送ベルト９、搬送ベルト駆動ローラ１０，１１、定着ローラ１３、排出スタッカ１５、トナー画像形成部１６ａ〜１６ｄ、濃度センサ１２、転写ローラ２２ａ〜２２ｄ等を有する。
【００１０】
画像形成装置１００による印刷を行うための記録媒体１は、用紙収納部２に複数枚収納され、給紙ローラ３によって、用紙収納部２から１枚ずつ搬送経路に送り出される。搬送経路に送り出された記録媒体１は、第１レジストローラ７及び第２レジストローラ８によってトナー画像形成部１６ａ〜１６ｄまで搬送される。第１レジストローラ７及び第２レジストローラ８の手前には、それぞれ各レジストローラに記録媒体１が到達したことを検出するための第１走行センサ４及び第２走行センサ５が設置されている。また第２レジストローラ８のすぐ下流側には、記録媒体１の先端が後述するトナー画像形成部１６ａに到達するタイミングをはかるための第３走行センサ６が設置されている。
【００１１】
搬送ベルト９は、この搬送ベルト９を張架する一対の搬送ベルト駆動ローラ１０，１１によって矢印方向に移送駆動され、記録媒体１を表面に吸着させて、搬送経路に沿って同方向に搬送する。
【００１２】
トナー画像形成部１６ａ〜１６ｄは搬送ベルト９に沿って配設され、用紙搬送経路の上流側から順に、ブラック用のトナー画像形成部（Ｋ）１６ａ、イエロー用のトナー画像形成部（Ｙ）１６ｂ、マゼンタ用のトナー画像形成部（Ｍ）１６ｃ、及びシアン用のトナー画像形成部（Ｃ）１６ｄが配置している。尚、トナー画像形成部１６ａ〜１６ｄは、特に個々を区別する必要がなく、総称する場合にはトナー画像形成部１６と記す。
【００１３】
各トナー画像形成部１６ａ〜１６ｄは、後述するように感光体ドラム２１ａ〜２１ｄを備えており、各感光体ドラム２１ａ〜２１ｄが搬送ベルト９に接して矢印方向に回転する。転写ローラ２２ａ〜２２ｄは、搬送ベルト９を挟んでそれぞれ感光体ドラム２１ａ〜２１ｄと対峙する位置に配置されて、所定のタイミングで転写電圧が印加される。尚、感光体ドラム２１ａ〜２１ｄ及び転写ローラ２２ａ〜２２ｄは、特に個々を区別する必要がなく、総称する場合には感光体ドラム２１及び転写ローラ２２と記す。
【００１４】
定着ローラ１３は、後述するように、記録媒体１が各色のトナー画像形成部１６及び転写ローラ２２を通過する際に、順次重ねて転写される各色のトナーを、加圧及び加熱によって記録媒体１に定着させる。この定着ローラ１３の下流側には、第４走行センサ１４が配設されており、記録媒体１はこの第４走行センサ１４を通過後、排出スタッカ１５へ排出される。
【００１５】
図２（ａ）は、トナー画像形成部（Ｃ）１６ｄの近傍を部分拡大した部分拡大図であり、図２（ｂ）は、トナー画像形成部（Ｋ）１６ａの近傍を部分拡大した部分拡大図である。
【００１６】
同図（ａ）に示すように、感光体ドラム２１ｄの周囲には、その回転方向の上流側から順に、感光体ドラム２１ｄの表面を一様に帯電させるための帯電ローラ２５ｄ、印刷データに基づいて感光体ドラム２１ｄの表面に静電潜像を作るためのＬＥＤヘッド２６ｄ、この静電潜像上にトナーを載せていくための現像ローラ２７ｄ、そして搬送ベルト９を介して前記した転写ローラ２２ｄが配置されている。トナー画像形成部（Ｃ）１６ｄは、感光体ドラム２１ｄ、帯電ローラ２５ｄ、ＬＥＤヘッド２６ｄ、現像ローラ２７ｄ、そしてこの現像ローラ２７ｄの表面へ帯電したトナー（シアン）を供給するためのトナー搬送ローラ２８ｄを有して構成されている。
【００１７】
搬送ベルト駆動ローラ１０の、搬送ベルト９の移動方向下流側における近傍には、後述するように搬送ベルト９上に印刷されたパターンの濃度を読み取るための濃度センサ１２が配置されている。
【００１８】
一方、同図（ｂ）に示すように、感光体ドラム２１ａの周囲には、その回転方向の上流側から順に、感光体ドラム２１ａの表面を一様に帯電させるための帯電ローラ２５ａ、印刷データに基づいて感光体ドラム２１ａの表面に静電潜像を作るためのＬＥＤヘッド２６ａ、この静電潜像上にトナーを載せていくための現像ローラ２７ａ、そして搬送ベルト９を介して前記した転写ローラ２２ａが配置されている。トナー画像形成部（Ｋ）１６ａは、感光体ドラム２１ａ、帯電ローラ２５ａ、ＬＥＤヘッド２６ａ、現像ローラ２７ａ、そしてこの現像ローラ２７ａの表面へ帯電したトナー（ブラック）を供給するためのトナー搬送ローラ２８ａを有して構成されている。
【００１９】
また同図（ｂ）に示すように、第２のレジストローラ８から送出される記録媒体１は、第３走行センサ６を通過して搬送ベルト駆動ローラ１１上に導かれ、以後搬送ベルト９の表面に吸着して引き続き搬送される。
【００２０】
図示しないが、他のトナー画像形成部（Ｙ）１６ｂ及びトナー画像形成部（Ｍ）１６ｃも同様に、それぞれ感光体ドラム２１ｂ、帯電ローラ２５ｂ、ＬＥＤヘッド２６ｂ、現像ローラ２７ｂ、トナー搬送ローラ２８ｂ、及び感光体ドラム２１ｃ、帯電ローラ２５ｃ、ＬＥＤヘッド２６ｃ、現像ローラ２７ｃ、トナー搬送ローラ２８ｃを有して構成されている。尚、帯電ローラ２５ａ〜２５ｄ、ＬＥＤヘッド２６ａ〜２６ｄ、現像ローラ２７ａ〜２７ｄ、及びトナー搬送ローラ２８ａ〜２８ｄは、特に個々を区別する必要がなく、総称する場合には帯電ローラ２５、ＬＥＤヘッド２６、現像ローラ２７、及びトナー搬送ローラ２８と記す。
【００２１】
図３は、本発明による画像形成装置１００の制御系の要部構成を示すブロック図である。
【００２２】
同図中、エンジン制御部５０は、本装置全体の制御を実行するための中心部をなし、濃度センサ１２、第１走行センサ４、第２走行センサ５、第３走行センサ６、第４走行センサ１４からの各検出情報を入手し、入力したこれらの情報に基づいて、画像処理部５２、モータ制御部５１、高圧制御部５３、ヒータ制御部５４等に、本装置の動作を制御するための動作命令を適宜出力する。画像処理部５２は、ビデオＩＦ部６０からの画像情報とエンジン制御部５０からの指示によりＬＥＤヘッド２６へ画像データを出力する。モータ制御部５１は、エンジン制御部５０からの指示に基づいて給紙モータ５５、ベルトモータ５６、ＩＤモータ５７、ヒータモータ５８、及び給紙ソレノイド５９の各駆動制御を行う。
【００２３】
高圧制御部５３は、エンジン制御部５０からの指令を受けて、後述するように、各トナー画像形成部１６ａ〜１６ｄの、帯電ローラ２５（図２）に印加する帯電電圧ＣＨ、現像ローラ２７（図２）に印加する現像電圧ＤＢ、及びトナー搬送ローラ２８（図２）に印加する供給電圧ＳＢを制御すると共に、転写ローラ２２に印加する転写電圧を制御する。
【００２４】
図４は、画像形成装置１００が行なう汚れ・カブリレベル検出のため、高圧制御部５３による電圧制御の推移を示すタイムチャートである。同タイムチャート及び図１〜図３を参照しながら、画像形成装置１００による汚れ・カブリレベル検出動作について、以下に説明する。
【００２５】
エンジン制御部５０から出力される帯電電圧の補正動作開始命令により、モータ制御部５１は、ベルトモータ５６とＩＤモータ５７を回転駆動し、搬送ベルト９と感光体ドラム２１の回転を開始する。このとき感光体ドラム２１以外の画像形成に関わるローラ、即ち転写ローラ２２、帯電ローラ２５、現像ローラ２７、及びトナー搬送ローラ２８も図示しない回転伝達手段を介して所定の回転を開始する。高圧制御部５３は、エンジン制御部５０から出力される制御信号により、図４のタイムチャートに示す高圧信号を出力する。
【００２６】
尚、本実施の形態において、後述するパターン濃度検出の為に、搬送ベルト９上へ形成される検出パターンは、露光手段であるＬＥＤヘッド２６が非露光の状態で形成される。従って、ここではＬＥＤヘッド２６の発光制御が行われないため、図４のタイムチャートにもＬＥＤヘッド制御についての記載がない。
【００２７】
先ず時刻ｔ１で、４色用の転写電圧が、非印刷時の電圧レベルであるオフ電圧とされ、続く時刻ｔ２で、高圧制御部５３からトナー画像形成部１６の現像ローラ２７に対して現像電圧ＤＢのオン電圧が印加され、同じく時刻ｔ２でトナー搬送ローラ２８に対して供給電圧ＳＢのオン電圧が印加され、同じく時刻ｔ２で帯電ローラ２５に対して帯電電圧ＣＨのオン電圧が印加される。このときの帯電ローラ２５に対する帯電電圧ＣＨのオン電圧は、同図に示すようにそれぞれ段階的にレベル減少するが、時刻ｔ２では絶対値レベルが一番大きな値である第１の帯電電圧（Ｖａ）に設定される。
【００２８】
ここでの制御では、搬送路の上流側に位置するトナー画像形成部（Ｋ）１６ａより順番にパターン印刷が行われる。即ち、高圧制御部５３から、先ずトナー画像形成部（Ｋ）１６ａの帯電ローラ２５ａに対して、時刻ｔ２で第１の帯電電圧（Ｖａ）が印加され、時刻ｔ３で第２の帯電電圧（Ｖｂ）が印加され、時刻ｔ４で第３の帯電電圧（Ｖｃ）が印加され、時刻ｔ５で第４の帯電電圧（Ｖｄ）が印加され、時刻ｔ６で第５の帯電電圧（Ｖｅ）が印加され、そして時刻Ｔ７で再び第１の帯電電圧（Ｖａ）が印加される。これ等の各帯電電圧で帯電された感光体ドラム２１ａの各帯電部は、後述するように、現像ローラ２７ａと接触して順次現像され、この現像パターンが転写ローラ２２ａによって順次搬送ベルト９上に転写されて検出パターンが形成される。
【００２９】
各電圧での出力時間は搬送ベルト９の搬送速度と濃度センサ１２での濃度検出能力、エンジン制御部５０での情報処理速度に依存して決定される。即ち、搬送ベルト９の搬送速度に対しては搬送ベルト９上へ転写された各検出バターンの濃度を読み取るのに十分な時間であり、濃度センサ１２の濃度検出能力に対しては光学的に検出された濃度信号を電圧値に変換するのに十分な時間であり、エンジン制御部５０での情報処理速度に対してはＡ／Ｄコンバータによりサンプリングされた濃度情報が正確な値として処理され、必要なデータに変換されるのに十分な時間ということになる。処理時間を短縮するため、及び使用するトナー量を少なく抑えるために、パターンを発生している帯電電圧の出力時間は、前述した条件を満たす範囲で短くすることが望ましい。
【００３０】
上記した第１〜第５の帯電電圧（Ｖａ〜Ｖｅ）の決め方として、ここでは、例えば現状の設定値を第３の帯電電圧Ｖｃ（基準レベル）として中央値と考え、その中央値よりも絶対値が大きいほうへ２レベル上げた値を第１の帯電電圧Ｖａ、小さいほうへ２レベル下げた値を第５の帯電電圧Ｖｅとするやり方を用いている。この電圧の刻み（１レベル）は装置の特性等により適当な値にチューニングされるべき値であるが、実験から得られた平均的な値として、１レベルを５０Ｖとする５段階のレベル変化によって後述するＯＫ状態からＮＧ状態への変化点を捉えることが可能であることがわかっている。
【００３１】
図４に示すように、帯電電圧ＣＨは、絶対値レベルが５段階にわたって順次小さくなる方向に変化する。ここでは上記したように、３番目に出力される中央値を基準にした５０Ｖ刻みの５段階の帯電電圧により、５種の検出パターンの非露光印刷が搬送ベルト９上で行われる。感光体ドラム２１ａ上のトナーを搬送ベルト９上へ転写するために、時刻ｔ２では他の高圧の切り替えタイミングと同期して、転写ローラ（Ｋ）２２ａに印加する転写電圧（Ｋ）を印刷時の電圧レベルであるオン電圧としている。
【００３２】
上流側の上記したブラック（Ｋ）用のトナー画像形成部１６ａ及び転写ローラ２２ａによる非露光印刷（パターン印刷）が時刻ｔ２〜時刻ｔ７の間で終了すると、トナー画像形成部１６の配列順に、イエロー（Ｙ）用のトナー画像形成部１６ｂ及び転写ローラ２２ｂによる非露光印刷、マゼンタ（Ｍ）用のトナー画像形成部１６ｃ及び転写ローラ２２ｃによる非露光印刷、シアン（Ｃ）用のトナー画像形成部１６ｄ及び転写ローラ２２ｄによる非露光印刷が、それぞれ時刻ｔ８〜時刻ｔ１３、時刻ｔ１５〜時刻ｔ２０、時刻ｔ２１〜時刻ｔ２６の間に行われていく。各色のパターン印刷タイミングは、上記したブラック（Ｋ）でのパターン印刷タイミングと同じである。
【００３３】
尚、感光体ドラム２１が帯電ローラ２５によって帯電された部分が、転写ローラ２２の位置に至るには、その回転速度によって決まるタイムラグが生じるが、図４のタイムチャートでは、簡単のため、このタイムラグを省略している。
【００３４】
搬送ベルト９上に印刷された各色の検出パターンは、やがて時刻ｔ１４に、その先頭部が濃度センサ１２の位置まで到達する。濃度センサ１２は、順次通過するパターンを検出し、その濃度に応じた電圧に変換した濃度センサ出力をエンジン制御部５０に送る。
【００３５】
この時、帯電ローラ２５の劣化やトナー付着による帯電能力低下、感光体ドラム２１の劣化、異常帯電トナーなどの原因により、大きなダメージを受けている画像形成装置では、前記した５段階ある検出パターンのうち、第１の帯電電圧Ｖｅで現像された第１検出パターンにより近い検出パターンほど、濃度検出値が基準濃度レベルを越えてしまう可能性が高くなる。一方、汚れ発生要因がまだ発生していない比較的状態の良い画像形成装置では、第１〜第５の帯電電圧全てで汚れが発生せず、汚れ印刷判定が全てでＯＫになることもある。その検出時の様子を後述する図６、図７に示す。
【００３６】
上記した基準濃度レベルは、エンジン制御部５０（図３）内部の図示せぬ記憶手段に保持されており、比較を行うときにはそこから読み出されて制御に使用される。このとき、黒印刷による判定とカラー印刷による判定では、濃度が電圧に変換される際の変化の向きが逆となる。これは、黒は拡散反射光が検出され、カラーは鏡面反射光が検出されるためである。
【００３７】
つまり黒の場合、汚れがひどくなって付着したトナー量が増えていくと、トナーからの拡散反射光が増加していくため、トナー付着が全く無くて鏡面反射のみに近く、出力電圧が最も大きかった状態から低下していく。これに対してカラーの場合、付着したトナー量が増えていくと、鏡面反射光が減ってくるために出力が上昇していく。従って、黒印刷を行った場合、図６に示すように、濃度センサ出力値が所定の基準濃度レベルより高い状態を維持するものが良好な画像形成装置であり、逆にカラー印刷を行った場合、図７に示すように、濃度センサ出力値が所定の基準濃度レベルより低い状態を維持するものが良好な画像形成装置と判断される。尚、基準濃度レベルは、当然のことながら４色とも異なる値を持つことができる制御方法になっている。
【００３８】
次に判定結果にもとづく補正方法を説明する。図５は、汚れ・カブリレベルが判定された時の帯電電圧の補正方法を説明するための説明図である。
【００３９】
同図に示すように、第１〜第５の帯電電圧（Ｖａ〜Ｖｅ）を出力して、例えば第３の帯電電圧Ｖｃまで出力が下がってきた時に、その濃度センサ出力が基準濃度レベルを越えて汚れ印刷が発生したと判定された場合、この場合の一番単純な補正方法としては、第３の帯電Ｖｃを基準に絶対値が大きくなる方向へ１００Ｖ（２レベルアップ）のマージンを持った値を、帯電電圧補正値（通常印刷時の帯電電圧値）とする方法が考えられる。
【００４０】
図６は、良、不良とされる２種類の画像形成装置を用いて、上記汚れ・カブリレベル検出方法によって黒色パターン印刷を行った際の、濃度センサ１２によって検出されるパターン濃度の濃度レベル（濃度センサ出力）変化を示すグラフであり、図７は、同じく良、不良とされる２種類の画像形成装置を用いて、カラーパターン印刷を行った際の、濃度センサ１２によって検出されるパターン濃度の濃度レベル（濃度センサ出力）変化を示すグラフである。
【００４１】
図６に示すように、黒印刷時には、濃度レベルが基準値以上の場合が良（ＯＫ）とされ、濃度レベルが常に基準値以上の装置が良と判定され、濃度レベルが１つでも基準値を下回る場合、その装置は不良とされる。一方、カラー印刷時には、濃度レベルが基準値以下の場合が良（ＯＫ）とされ、濃度レベルが常に基準値以下の装置が良と判定され、濃度レベルが１つでも基準値を上回る場合、その装置は不良とされる。
【００４２】
図８は、本実施の形態による画像形成装置において、上記判定でＮＧと判定されたとき、帯電電圧補正値（通常印刷時の帯電電圧値）をどのように設定するか、をまとめた表である。
【００４３】
本実施の形態による画像形成装置においては、図８の表に示すように、第１〜第５の帯電電圧（Ｖａ〜Ｖｅ）の、ＮＧと判定された帯電電圧に対して、絶対値で１００Ｖ大きな値に設定し、ＮＧが発生しない場合には現状の第３の帯電電圧に対して、絶対値で５０Ｖ小さな値に設定する例を示している。
【００４４】
図９は、汚れ現象と帯電電圧ＣＨの変動との関係をまとめたグラフである。同図において、ドラム表面電位ａ〜ｅは、第３帯電電圧Ｖｃを例えば−１０５０Ｖとして５段階（Ｖａ〜Ｖｅ）に設定した時の感光体ドラム２１の表面電電位であり、一方現像ローラ２７上の帯電トナーは、同グラフの正規分布で示すように各電位に帯電して分布していることを示している。
【００４５】
汚れ現象が発生するのは、ドラム表面電位よりも絶対値で大きくて逆転状態にある帯電トナーがドラム表面に付着することに起因する。従って、帯電トナーが同図の帯電トナー分布状態Ａのように分布する場合、ドラム表面電位ｄ、ｅでは逆転状態にある帯電トナーが大量に存在するため、汚れが顕著となる。一方、帯電トナーが同図の帯電トナー分布状態Ｂのように分布する場合、ドラム表面電位ｅでも逆転状態にある帯電トナーが僅かに存在するだけであるため、汚れが発生しにくい。
【００４６】
従って、帯電トナーが同図の帯電トナー分布状態Ａのように存在する場合、帯電電圧ＣＨを、例えば前記したように２レベルアップすることによって、相対的に帯電トナー分布状態Ｂ状態に移行することができ、汚れの発生を防止することが可能となる。
【００４７】
帯電ローラ２５の劣化やトナー付着による帯電能力低下、或いは感光体ドラム２１の劣化により、帯電ローラ２５に印加される帯電電圧は同じでも感光体ドラム２１の表面電位は絶対値が小さくなる。また異常帯電トナーの発生は、感光体ドラム２１の表面電位は変化しなくても、帯電トナーの分布状態が感光体ドラム２１の表面電位と比較して相対的に絶対値が大きくなる方向ヘシフトすることにつながる。この二つの現象は、どちらも帯電トナーの電位とドラム表面電位の逆転という意味では同じ現象になっている。この状況を改善するために、帯電電圧の補正値を汚れが発生しないレベルまで高く（絶対値を大きく）するようにした。
【００４８】
ＮＧが検出された帯電電圧をもとに補正値を決める時に、どれくらい大きめにするかを調節することでカブリ印刷に対するマージンも調整することができる。カブリ印刷は、プラスに逆帯電したトナーによって引き起こされる現象である。従って、プラスに逆帯電したトナーによるカブリ印刷は、感光体ドラム２１の表面電位がマイナスで絶対値が大きくなればなるほど発生しやすくなるため、マージン設定は汚れ印刷とカブリ印刷が発生しない範囲で小さくするほうがカブリ印刷防止に対しては効果がある。
【００４９】
図１０は、汚れ印刷とカブリ印刷をバランスよく防止するための帯電電圧の設定方法を説明するためのイメージ図である。
【００５０】
同図に示すように分布する帯電トナーに対しては、帯電電圧ＣＨを上げてドラム表面電電位を上げる（例えばドラム表面電位ｂ）ことで、トナー電位とドラム表面電位の逆転は起きなくなり、汚れ印刷が発生しにくくなる。即ち、前述した方法で検出できた汚れ印刷発生時の帯電電圧ＣＨにマージン分を加えた（絶対値を大きくする）帯電電圧を設定してやればよいが、そのマージンが大きすぎると逆に逆帯電トナー（正帯電トナー）によるカブリ印刷が目立ってきてしまう。ただ実験からは汚れ印刷が消えてカラカブリ印刷が発生するまでの帯電電圧ＣＨでの差は平均的には１００Ｖ以上あり、かなり幅が広い。このため本実施の形態ではマージン電圧を１００Ｖとして記載している。
【００５１】
図１１は、本実施の形態による、エンジン制御部５０で実行される帯電電圧ＣＨの補正値（通常印刷時の帯電電圧値）決定の手順を説明するフローチャートである。尚、帯電電圧ＣＨの補正値の決定は、図４のタイムチャートの説明でも一部説明したように、各トナー画像形成部１６ａ〜１６ｄにおいて、順次行われるものであるが、その手順が同じであるため、個々を区別しない形態で説明する。
【００５２】
トナー画像形成部１６による搬送ベルト９上への非露光印刷が可能な状態において、先ず標準の帯電電圧値をデフォルト帯電電圧として、（デフォルト帯電電圧−１００Ｖ）とする第１の帯電電圧（Ｖａ）が帯電ローラ２５（図２）に所定時間印加される（ステップＳ１０１）。続くステップＳ１０２で（デフォルト帯電電圧−５０Ｖ）とする第２の帯電電圧（Ｖｂ）が、続くステップＳ１０３で（デフォルト帯電電圧）とする第３の帯電電圧（Ｖｃ）が、続くステップＳ１０４で（デフォルト帯電電圧＋５０Ｖ）とする第４の帯電電圧（Ｖｄ）が、続くステップＳ１０５で（デフォルト帯電電圧−１００Ｖ）とする第５の帯電電圧（Ｖｅ）が、順次帯電ローラ２５に印加される。
【００５３】
第１〜第５までの各帯電電圧で帯電された感光体ドラム２１の各帯電部は、現像ローラ２７と接触して順次現像され、更にこの現像パターンが転写ローラ２２によって順次搬送ベルト９上へ転写されて検出パターンが形成される。このようにして、感光体ドラム２１の各帯電部に対応して搬送ベルト９上に形成された第１〜第５までの５種類の検出パターンは、順次濃度センサ１２の検出位置に至る。
【００５４】
先ず第１の帯電電圧（Ｖａ）で帯電された感光体ドラム２１の表面部に対応する第１の検出パターンの第１のパターン濃度が濃度センサ１２で検出され、基準値と比較される（ステップＳ１０６）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（第１の帯電電圧−１００Ｖ）を帯電電圧補正値（通常印刷時の帯電電圧値）とし（ステップＳ１１２）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ１１７）。
【００５５】
尚、濃度補正のステップでは、確定した帯電電圧補正値の帯電電圧ＣＨを帯電ローラ２５に印加する処理の他、種々の補正処理を実行するものとする。例えば、テストパターンの濃度を検出し、検出された濃度と記憶装置に記憶されている基準濃度との比較を行い、高圧出力（帯電電圧、現像電圧、現像剤供給電圧など）の設定値やＬＥＤヘッド（露光ヘッド）の光量値を補正する。
【００５６】
ステップＳ１０６での判定が良（ＯＫ）の場合は、次に第２の帯電電圧（Ｖｂ）で帯電された感光体ドラム２１の表面部に対応する第２の検出パターンの第２のパターン濃度が濃度センサ１２で検出され、基準値と比較される（ステップＳ１０７）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（第２の帯電電圧−１００Ｖ）を帯電電圧補正値とし（ステップＳ１１３）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ１１７）。
【００５７】
ステップＳ１０７での判定が良（ＯＫ）の場合は、次に第３の帯電電圧（Ｖｃ）で帯電された感光体ドラム２１の表面部に対応する第３の検出パターンの第３のパターン濃度が濃度センサ１２で検出され、基準値と比較される（ステップＳ１０８）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（第３の帯電電圧−１００Ｖ）を帯電電圧補正値とし（ステップＳ１１４）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ１１７）。
【００５８】
ステップＳ１０８での判定が良（ＯＫ）の場合は、次に第４の帯電電圧（Ｖｄ）で帯電された感光体ドラム２１の表面部に対応する第４の検出パターンの第４のパターン濃度が濃度センサ１２で検出され、基準値と比較される（ステップＳ１０９）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（第４の帯電電圧−１００Ｖ）を帯電電圧補正値とし（ステップＳ１１５）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ１１７）。
【００５９】
ステップＳ１０９での判定が良（ＯＫ）の場合は、次に第５の帯電電圧（Ｖｅ）で帯電された感光体ドラム２１の表面部に対応する第５の検出パターンの第５のパターン濃度が濃度センサ１２で検出され、基準値と比較される（ステップＳ１１０）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（第５の帯電電圧−１００Ｖ）を帯電電圧補正値とし（ステップＳ１１６）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ１１７）。
【００６０】
ステップＳ１１０での判定が良（ＯＫ）の場合は、（第３の帯電電圧＋５０Ｖ）を帯電電圧補正値とし（ステップＳ１１１）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ１１７）。
【００６１】
以上のように、本実施の形態の画像形成装置によれば、汚れ印刷レベルが良いレベルから悪くなる境界部を探して適正な帯電電圧ＣＨを設定しているため、多くのケースでほとんどトナーを消費せずに制御できるという効果があり、トナーの浪費を抑えることが出来る。
【００６２】
また、検出された汚れ印刷レベルに対して、帯電電圧ＣＨを調整することによりその汚れ印刷レベルを改善しているため、帯電ローラ２５の劣化やトナー付着による帯電能力低下、感光体ドラム２１の劣化、異常帯電トナーなどの原因により発生する汚れ印刷を防ぐ事が出来る。
【００６３】
実施の形態２．
本実施の形態の画像形成装置は、前記した汚れ・カブリレベル検出の結果に基づいて、供給電圧ＳＢを調整して汚れ印刷を防ぐように構成したものである。本実施の形態の画像形成装置は、構成的に前記した実施の形態１の画像形成装置１００と同様であるが、ここでは制御系のエンジン制御部５０によって、後述する供給電圧ＳＢの補正値（通常印刷時の供給電圧値）決定のフローが実行される。従って、図１乃至図３の構成図を参照しながら、前記した実施の形態１と異なる点を重点的に以下に説明する。
【００６４】
図１２は、汚れ・カブリ現象と、供給電圧ＳＢの変化に応じて変化するトナー分布状態の関係をまとめたグラフである。同図に示すように、新しく設定される供給電圧ＳＢは、前記した汚れ・カブリレベル検出を行なって検出されたパターン濃度に応じて供給電位ＳＢを第１の供給電圧（Ｖｆ）〜第５の供給電圧（Ｖｊ）までの５段階に設定される。一方、トナー分布は、この供給電圧ＳＢの変化に応じて分布状態を変えるが、同図には、簡単のため第１の供給電圧（Ｖｆ）のときのトナー分布状態Ｃと、第５の供給電圧（Ｖｊ）のときのトナー分布状態Ｄとを示している。
【００６５】
同図のグラフからも明らかなように、現像電圧ＤＢを一定に保った状態で、供給電圧ＳＢを下げていくと、トナー搬送ローラ２８と現像ローラ２７の間で電位差が減少するため、マイナス帯電したトナーの、現像ローラ２７上への移動量は少なくなっていく。トナーの移動量が減ると、同時に帯電トナーの分布状態にも変化が生じ、トナー分布の山の面積が小さくなってくる。このとき、汚れの原因となる、感光体ドラム２１のドラム表面電位よりも高い電位で帯電しているトナー（斜線部分）量も減少する。
【００６６】
図１４は、供給電圧ＳＢの変化に伴ってトナーの移動量が変化する様子を更に説明するもので、トナー分布の変化現像電圧ＤＢを一定に保った状態で、供給電圧ＳＢを変化させた時の画像形成装置内部でのトナーの移動の様子を示している。
【００６７】
同図に示すように、現像に使用されるトナーは、現像ローラ２７とトナー搬送ローラ２８の逆回転摩擦によりマイナスに帯電され、現像ローラ２７とトナー搬送ローラ２８の間に、高圧制御部５３から出力される高電圧により電位差が与えられる事により現像ローラ２７上へ移動していく。移動したトナーは、現像ブレード２９によって薄層化されて感光体ドラム２１を現像する。従って現像ローラ２７に印加される電圧とトナー搬送ローラ２８に印加される電圧の電位差が、同図（ｂ）のように大きくなればそれに追従してトナーの移動量も増え、同図（ａ）のように小さくなればれそれに追従してトナーの移動量も減少する。
【００６８】
以上のことから、供給電圧ＳＢを下げていくと、汚れ印刷の原因となる高帯電トナー量が減って、汚れ印刷が改善されることがわかる。また逆帯電トナーの量も同様に減る事が予想され、これによりカブリ印刷も改善される。更に、供給電圧ＳＢの低設定の影響は、感光体ドラム２１の表面電位へは及ばないため、カブリ印刷に対するマージンを減らす事が無い。尚、カブリ印刷の原因となる逆帯電トナーの帯電電位と感光ドラム表面電位の関係に差は発生しない。
【００６９】
帯電ローラ２５の劣化やトナー付着による帯電能力低下、或いは感光体ドラム２１の劣化により、帯電ローラ２５に印加される帯電電圧ＣＨは同じでも感光体ドラム２１の表面電位は絶対値が小さくなる。また異常帯電トナーの発生は、感光体ドラム２１の表面電位は変化しなくても、帯電トナーの分布状態が感光体ドラム２１の表面電位と比較して相対的に絶対値が大きくなる方向ヘシフトすることにつながる。この二点の現象は、どちらも帯電トナーの電位とドラム表面電位の逆転という意味では同じ現象になっている。本実施の形態による装置では、この状況を改善するために、上述した供給電圧補正方法によって、供給電圧ＳＢの補正値の絶対値を汚れが発生しないレベルまで低く（絶対値を小さくする）するようにした。
【００７０】
図１３は、本実施の形態による画像形成装置において、前記判定でＮＧと判定されたとき、供給電圧補正値（通常印刷時の供給電圧値）をどのように設定するか、をまとめた表である。
【００７１】
本実施の形態による画像形成装置においては、図１３の表に示すように、第１〜第５の帯電電圧（Ｖａ〜Ｖｅ）の、ＮＧと判定された帯電電圧のレベルにより、現状の供給電圧ＳＢに対して１００Ｖから２０Ｖまで、１レベル（＋２０Ｖ）のステップで設定された電圧を加えて供給電圧ＳＢの電圧値の絶対値を小さくし、ＮＧが発生しない場合には現状の供給電圧ＳＢを維持するようにしている。
【００７２】
図１５は本実施の形態による、エンジン制御部５０で実行される供給電圧ＳＢの補正値（通常印刷時の供給電圧値）決定の手順を説明するフローチャートである。尚、ここでの供給電圧ＳＢの補正値の決定は、実施の形態１での帯電電圧の補正値決定の場合と同様に、各トナー画像形成部１６ａ〜１６ｄにおいて、順次行われるものであるが、その手順が同じであるため、個々を区別しない形態で説明する。
【００７３】
トナー画像形成部１６による搬送ベルト９上への非露光印刷が可能な状態において、先ず標準の帯電電圧値をデフォルト帯電電圧として、（デフォルト帯電電圧−１００Ｖ）とする第１の帯電電圧（Ｖａ）が帯電ローラ２５（図２）に所定時間印加される（ステップＳ２０１）。続くステップＳ２０２で（デフォルト帯電電圧−５０Ｖ）とする第２の帯電電圧（Ｖｂ）が、続くステップＳ２０３で（デフォルト帯電電圧）とする第３の帯電電圧（Ｖｃ）が、続くステップＳ２０４で（デフォルト帯電電圧＋５０Ｖ）とする第４の帯電電圧（Ｖｄ）が、続くステップＳ２０５で（デフォルト帯電電圧−１００Ｖ）とする第５の帯電電圧（Ｖｅ）が、順次帯電ローラ２５に印加される。
【００７４】
第１〜第５までの各帯電電圧で帯電された感光体ドラム２１の各帯電部は、現像ローラ２７と接触して順次現像され、更にこの現像パターンが転写ローラ２２によって順次搬送ベルト９上へ転写されて検出パターンが形成される。このようにして、感光体ドラム２１の各帯電部に対応して搬送ベルト９上に形成された第１〜第５までの５種類の検出パターンは、順次濃度センサ１２の検出位置に至る。
【００７５】
先ず第１の帯電電圧（Ｖａ）で帯電された感光体ドラム２１の表面部に対応する第１の検出パターンの第１のパターン濃度が濃度センサ１２で検出され、基準値と比較される（ステップＳ２０６）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（現状供給電圧＋１００Ｖ）を供給電圧補正値（通常印刷時の供給電圧値）とし（ステップＳ２１２）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ１１７）。
【００７６】
ステップＳ２０６での判定が良（ＯＫ）の場合は、次に第２の帯電電圧（Ｖｂ）で帯電された感光体ドラム２１の表面部に対応する第２の検出パターンの第２のパターン濃度が濃度センサ１２で検出され、基準値と比較される（ステップＳ２０７）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（現状供給電圧＋８０Ｖ）を供給電圧補正値とし（ステップＳ２１３）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ１１７）。
【００７７】
ステップＳ２０７での判定が良（ＯＫ）の場合は、次に第３の帯電電圧（Ｖｃ）で帯電された感光体ドラム２１の表面部に対応する第３の検出パターンの第３のパターン濃度が濃度センサ１２で検出され、基準値と比較される（ステップＳ２０８）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（現状供給電圧＋６０Ｖ）を供給電圧補正値とし（ステップＳ２１４）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ１１７）。
【００７８】
ステップＳ２０８での判定が良（ＯＫ）の場合は、次に第４の帯電電圧（Ｖｄ）で帯電された感光体ドラム２１の表面部に対応する第４の検出パターンの第４のパターン濃度が濃度センサ１２で検出され、基準値と比較される（ステップＳ２０９）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（現状供給電圧＋４０Ｖ）を供給電圧補正値とし（ステップＳ２１５）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ１１７）。
【００７９】
ステップＳ２０９での判定が良（ＯＫ）の場合は、次に第５の帯電電圧（Ｖｅ）で帯電された感光体ドラム２１の表面部に対応する第５の検出パターンの第５のパターン濃度が濃度センサ１２で検出され、基準値と比較される（ステップＳ２１０）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（現状供給電圧＋２０Ｖ）を新供給電圧補正値とし（ステップＳ２１６）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ１１７）。ステップＳ２１０での判定が良（ＯＫ）の場合、供給電圧は現状維持される。
【００８０】
以上のように、本実施の形態の画像形成装置によれば、検出された汚れ印刷レベルに対して供給電圧ＳＢを調整することにより汚れ印刷レベルを改善しているため、前記した実施の形態１の場合と同様に、帯電ローラ２５の劣化やトナー付着による帯電能力低下、感光体ドラム２１の劣化、異常帯電トナーなどの原因により発生する汚れ印刷の発生を防ぐ事が出来ると共に、実施の形態１のように現状設定よりも高い帯電電圧ＣＨを設定してしまう事によるカブリマージンの減少を防止できる。
【００８１】
実施の形態３．  
図１６は、本発明に基づく実施の形態３の画像形成装置の制御系の要部構成を示すブロック図である。この制御系を採用する画像形成装置２００が、前記した図３に示す実施の形態１の画像形成装置１００と主に異なる点は、制御系に寿命制御部３５と寿命メモリ３６が追加されている点と、この追加に伴うエンジン制御部５０の制御内容が異なっている点である。従って、この制御系を採用する画像形成装置２００が、前記した実施の形態１の画像形成装置１００と共通する部分には同符号を付して、或いは図面を省いて説明を省略し、異なる点を重点的に説明する。また、本実施の形態３の画像形成装置は、前記した実施の形態１の画像形成装置と、図１、図２に示す構成部分が共通するため、以下の説明には図１、図２を参照する。
【００８２】
図１６中、寿命制御部３５は、各色のトナー画像形成部１６の寿命カウント値、例えば感光体ドラム２１の回転数情報をカウントし、寿命メモリ３６に逐次積算して寿命カウント値を更新する。従って、寿命メモリ３６には、各色のトナー画像形成部１６の寿命カウント値が記憶されている。
【００８３】
本実施の形態では、補正値の決定の制御が開始される前に、次の判定動作が行われる。エンジン制御部５０は、寿命メモリ３６に格納されている各色のトナー画像形成部１６の寿命カウント値を読み出し、図示せぬメモリに格納された比較値との比較を行う。この比較により、寿命メモリ３３より読み出してきた値の方が比較値と比べて大きい場合（使用時間が長い）、前記した実施の形態１で説明した図１１に示す帯電電圧ＣＨの補正値の決定のフローを実行し、５段階の検出パターンを形成しての同補正値の決定が行われる。
【００８４】
一方、寿命メモリ３３より読み出してきた寿命カウント値の方が比較値と比べて小さい場合（使用時間が短い）、後述する検出パターン数をより少なくした（ここでは３段階）、３段階の検出パターンを形成しての同補正値の決定が行われる。以下、この３段階の検出パターンを形成しての同補正値の決定方法について説明する。
【００８５】
図１７は、画像形成装置２００が行なう、検出パターン数を３段階とした汚れ・カブリレベル検出のため、高圧制御部５３による電圧制御の推移を示すタイムチャートである。同タイムチャート及び図１、図２及び図１６を参照しながら、検出パターン数を３段階とした画像形成装置２００による汚れ・カブリレベル検出動作について説明する。
【００８６】
図１６のエンジン制御部５０から出力される帯電電圧の補正動作開始命令により、モータ制御部５１は、ベルトモータ５６とＩＤモータ５７を回転駆動し、搬送ベルト９と感光体ドラム２１の回転を開始する。このとき感光ドラム２１以外の画像形成に関わるローラ、即ち転写ローラ２２、帯電ローラ２５、現像ローラ２７、及びトナー搬送ローラ２８も図示しない回転伝達手段を介して所定の回転を開始する。高圧制御部５３は、エンジン制御部５０から出力される制御信号により、図１７のタイムチャートに示す高圧信号を出力する。
【００８７】
尚、本実施の形態において、パターン濃度検出の為に、搬送ベルト９上へトナーによって作像される現像パターンは、露光手段であるＬＥＤヘッド２６が非露光の状態で作像される。従って、ここではＬＥＤヘッド２６の発光制御が行われないため、図１７のタイムチャートにもＬＥＤヘッド制御についての記載がない。
【００８８】
先ず時刻ｔ３０で、４色の転写電圧が、非印刷時の電圧レベルであるオフ電圧とされ、続く時刻ｔ３１で、高圧制御部５３からトナー画像形成部１６の現像ローラ２７に対して現像電圧ＤＢのオン電圧が印加され、同じく時刻ｔ３１でトナー搬送ローラ２８に対して供給電圧ＳＢのオン電圧が印加され、同じく時刻ｔ３１で帯電ローラ２５に対して帯電電圧ＣＨのオン電圧が出力され始める。このときの帯電ローラ２５に対する帯電電圧ＣＨのオン電圧は、同図に示すように段階的にレベル減少するが、時刻ｔ３１では絶対値レベルが一番大きな第１の帯電電圧（Ｖａ）に設定される。
【００８９】
ここでの制御では、搬送路の上流側に位置するトナー画像形成部（Ｋ）１６ａより順番にパターン印刷が行われる。即ち、高圧制御部５３から、先ずトナー画像形成部（Ｋ）１６ａの帯電ローラ２５ａに対して、時刻ｔ３１で第１の帯電電圧（Ｖａ）が印加され、時刻ｔ３２で第３の帯電電圧（Ｖｃ）が印加され、時刻ｔ３３で第５の帯電電圧（Ｖｅ）が印加され、そして時刻Ｔ３４で再び第１の帯電電圧が印加される。これ等の各帯電電圧で帯電された感光体ドラム２１ａの各帯電部は、現像ローラ２７ａと接触して順次現像され、この現像パターンが転写ローラ２２ａによって順次搬送ベルト９上に転写されて検出パターンが形成される。
【００９０】
各電圧での出力時間は搬送ベルト９の搬送速度と濃度センサ１２での濃度検出能力、エンジン制御部５０での情報処理速度に依存して決定される。即ち、搬送ベルト９の搬送速度に対しては搬送ベルト９上へ現像された各検出バターンの濃度を読み取るのに十分な時間であり、濃度センサ１２の濃度検出能力に対しては光学的に検出された濃度信号を電圧値に変換するのに十分な時間であり、エンジン制御部５０での情報処理速度に対してはＡ／Ｄコンバータによりサンプリングされた濃度情報が正確な値として処理され、必要なデータに変換されるのに十分な時間ということになる。処理時間を短縮するため、及び使用するトナー量を少なく抑えるためにパターンを発生している帯電電圧の出力時間は、前述した条件を満たす範囲で短くすることが望ましい。
【００９１】
上記した第１、第３、第５の帯電電圧（Ｖａ、Ｖｃ、Ｖｅ）の決め方として、ここでは、例えば現状の設定値を第３の帯電電圧Ｖｃ（基準レベル）として中央値と考え、その中央値よりも絶対値が大きいほうへ１レベル上げた値を第１の帯電電圧Ｖａ、小さいほうへ１レベル下げた値を第５の帯電電圧Ｖｅとするやり方を用いている。この電圧の刻み（１レベル）は装置の特性等により適当な値にチューニングされるべき値であるが、実験から得られた平均的な値としては、１レベルを１００Ｖとする３段階のレベル変化によって後述するＯＫ状態からＮＧ状態への変化点を捉えることが可能であることがわかっている。
【００９２】
図１７に示すように、帯電電圧ＣＨは、絶対値レベルが３段階にわたって順次小さくなる方向に変化する。ここでは上記したように、２番目に出力される中央値を基準にした１００Ｖ刻みの３段階の帯電電圧により、３パターンの非露光印刷が搬送ベルト１０上で行われる。感光体ドラム２１ａ上のトナーを搬送ベルト９上へ転写するために、時刻ｔ３１では他の高圧の切り替えタイミングと同期して、転写ローラ（Ｋ）２２ａに印加する転写電圧（Ｋ）を印刷時の電圧レベルであるオン電圧にしている。
【００９３】
上流側の上記したブラック（Ｋ）用のトナー画像形成部１６ａ及び転写ローラ２２ａによる非露光印刷（パターン印刷）が時刻ｔ３１〜時刻ｔ３４の間で終了すると、トナー画像形成部１６の配列順に、イエロー（Ｙ）用のトナー画像形成部１６ｂ及び転写ローラ２２ｂによる非露光印刷、マゼンタ（Ｍ）用のトナー画像形成部１６ｃ及び転写ローラ２２ｃによる非露光印刷、シアン（Ｃ）用のトナー画像形成部１６ｄ及び転写ローラ２２ｄによる非露光印刷が、それぞれ時刻ｔ３５〜時刻ｔ３８、時刻ｔ３９〜時刻ｔ４３、時刻ｔ４５〜時刻ｔ４８の間に行われていく。各色のパターン印刷タイミングは、上記したブラック（Ｋ）の印刷タイミングと同じでなる。
【００９４】
尚、感光体ドラム２１が帯電ローラ２５によって帯電された部分が、転写ローラ２２の位置に至るには、その回転速度によって決まるタイムラグが生じるが、図１７のタイムチャートでは、簡単のため、このタイムラグを省略している。
【００９５】
搬送ベルト９上に印刷された各色の検出パターンは、やがて時刻ｔ４４に、その先頭部が濃度センサ１２の位置まで到達する。濃度センサ１２は、順次通過するパターンを検出し、その濃度に応じた電圧に変換した濃度センサ出力をエンジン制御部５０に送る。
【００９６】
この時、帯電ローラ２５の劣化やトナー付着による帯電能力低下、感光体ドラム２１の劣化、異常帯電トナーなどの原因により、大きなダメージを受けている画像形成装置では、前記した３段階ある検出パターンのうち、第５の帯電電圧Ｖｅで現像された第５検出パターンにより近い検出パターンほど、濃度検出値が基準濃度レベルを越えてしまう可能性が高くなる。一方、汚れ発生要因がまだ発生していない比較的状態の良い画像形成装置では、第１、第３、第５の帯電電圧全てで汚れが発生せず、汚れ印刷判定が全てでＯＫになることもある。その検出時の様子が後述する図１９、図２０に示す。
【００９７】
上記した基準濃度レベルは、エンジン制御部５０（図３）内部の図示せぬ記憶手段に保持されており、比較を行うときにはそこから読み出されて制御に使用される。このとき、黒印刷による判定とカラー印刷による判定では、濃度が電圧に変換される際の変化の向きが逆となる。これは、黒は拡散反射光が検出され、カラーは鏡面反射光が検出されるためである。その理由は実施の形態１で述べたとおりなので、ここでの記述は省略する。
【００９８】
次に判定結果にもとづく補正方法を説明する。図１８は、汚れ・カブリレベルが判定された時の帯電電圧の補正方法を説明するための説明図である。
【００９９】
同図に示すように、第１、第３、第５の帯電電圧（Ｖａ、Ｖｃ、Ｖｅ）を出力して、例えば第５の帯電電圧Ｖｅまで出力が下がってきた時に、その濃度センサ出力が基準濃度レベルを越えて汚れ印刷が発生したと判定された場合、その一番単純な補正方法としては、第５の帯電電圧Ｖｅを基準に絶対値が大きくなる方向へ１００Ｖ（１レベルアップ）のマージンを持った値を、帯電電圧補正値（通常印刷時の帯電電圧値）とする方法が考えられる。
【０１００】
図１９は、良、不良とされる２種類の画像形成装置を用いて、上記汚れ・カブリレベル検出方法によって黒色パターン印刷を行った際の、濃度センサ１２によって検出されるパターン濃度の濃度レベル（濃度センサ出力）変化を示すグラフであり、図２０は、同じく良、不良とされる２種類の画像形成装置を用いて、カラーパターン印刷を行った際の、濃度センサ１２によって検出されるパターン濃度の濃度レベル（濃度センサ出力）変化を示すグラフである。
【０１０１】
図１９に示すように、黒印刷時には、濃度レベルが基準値以上の場合が良（ＯＫ）とされ、濃度レベルが常に基準値以上の装置が良と判定され、濃度レベルが１つでも基準値を下回る場合、その装置は不良とされる。一方、カラー印刷時には、濃度レベルが基準値以下の場合が良（ＯＫ）とされ、濃度レベルが常に基準値以下の装置が良と判定され、濃度レベルが１つでも基準値を上回る場合、その装置は不良とされる。
【０１０２】
図２１は、本実施の形態による画像形成装置において、上記判定でＮＧと判定されたとき、帯電電圧補正値（通常印刷時の帯電電圧値）をどのように設定するか、をまとめた表である。
【０１０３】
本実施の形態では、３段階の検出パターンを形成しての帯電電圧補正値の決定を行う場合、図２１の表に示すように、第１、第３、第５の帯電電圧（Ｖａ、Ｖｃ、Ｖｅ）の、ＮＧと判定された帯電電圧に対して、絶対値で１００Ｖ大きな値に設定し、ＮＧが発生しない場合には現状の第３の帯電電圧に対して、絶対値で５０Ｖ小さな値に設定する例を示している。
【０１０４】
図２２は本実施の形態による、３段階の検出パターンを形成しての帯電電圧補正値の決定を行う場合にエンジン制御部５０で実行される帯電電圧の補正値（通常印刷時の帯電電圧値）決定の手順を説明するフローチャートである。尚、ここでの帯電電圧の設定は、実施の形態１で説明した、５段階の検出パターンを形成しての帯電電圧補正値の決定を行う場合と同様に、各トナー画像形成部１６ａ〜１６ｄにおいて、順次行われるものであるが、その手順が同じであるため、個々を区別しない形態で説明する。
【０１０５】
トナー画像形成部１６による搬送ベルト９上への非露光印刷が可能な状態において、先ず標準の帯電電圧値をデフォルト帯電電圧値として、（デフォルト帯電電圧−１００Ｖ）とする第１の帯電電圧（Ｖａ）が帯電ローラ２５（図２）に所定時間印加される（ステップＳ３０１）。続くステップＳ３０２で（デフォルト帯電電圧）とする第３の帯電電圧（Ｖｃ）が、続くステップＳ３０３で（デフォルト帯電電圧＋１００Ｖ）とする第５の帯電電圧（Ｖｅ）が、順次帯電ローラ２５に印加される。
【０１０６】
各帯電電圧で帯電された感光体ドラム２１の各表面部は、現像ローラ２７と接触して順次現像され、更にこの現像パターンが転写ローラ２２によって順次搬送ベルト９へ転写されて検出パターンが形成される。このようにして、感光体ドラム２１の各帯電部に対応して搬送ベルト９上に形成された第１、第３、第５の３種類の検出パターンは、順次濃度センサ１２の検出位置に至る。
【０１０７】
先ず第１の帯電電圧（Ｖａ）で帯電された感光体ドラム２１の表面部に対応する第１の検出パターンの第１のパターン濃度が濃度センサ１２で検出され、基準値と比較される（ステップＳ３０４）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（第１の帯電電圧−１００Ｖ）を帯電電圧補正値（通常印刷時の帯電電圧値）とし（ステップＳ３０８）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ３１１）。
【０１０８】
ステップＳ３０４での判定が良（ＯＫ）の場合は、次に第３の帯電電圧（Ｖｃ）で帯電された感光体ドラム２１の表面部に対応する第３の検出パターンの第３のパターン濃度が濃度センサ１２で検出され、基準値と比較される（ステップＳ３０５）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（第３の帯電電圧−１００Ｖ）を帯電電圧補正値とし（ステップＳ３０９）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ３１１）。
【０１０９】
ステップＳ３０５での判定が良（ＯＫ）の場合は、次に第５の帯電電圧（Ｖｅ）で帯電された感光体ドラム２１の表面部に対応する第５の検出パターンの第５のパターン濃度が濃度センサ１２で検出され、基準値と比較される（ステップＳ３０６）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（第５の帯電電圧−１００Ｖ）を帯電電圧補正値とし（ステップＳ３１０）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ３１１）。
【０１１０】
ステップＳ３０６での判定が良（ＯＫ）の場合は、（第３の帯電電圧＋５０Ｖ）を帯電電圧補正値とし（ステップＳ３０７）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ３１１）。
【０１１１】
本実施の形態の画像形成装置では、上述したように、汚れ印刷レベルを判断するために搬送ベルト９上に形成される検出パターン数を、使用しているトナー画像形成部２１の寿命カウント値により可変とし、一般的に汚れ印刷レベルが良い、新品に近いトナー画像形成部２１を使用しているときには、その検出パターン数を減らして印刷終了までにかかるトータル時間を短縮している。形成する検出パターン数は、ここでは実施の形態１で説明した５検出パターンと上記した３検出パターンとで切り替る例を示したが、大小の関係があればその数はいくつでもかまわない。
【０１１２】
またここでは、第１の帯電電圧Ｖａと第５の帯電電圧Ｖｅの差が、前記した実施の形態１，２で示した値２００Ｖと変わらないが、トナー画像形成部２１が、その寿命レベルに応じて、汚れ印刷が発生しやすい電圧帯があるような場合には、中央値である第３の帯電電圧値をその電圧帯の中央へシフトしたり、第１と第５の帯電電圧の設定領域を、その電圧帯の上限下限に設定する、といった方法も考えられる。その他、本実施の形態では、ある一つの寿命カウント値をスライスレベルとして５パターンか３パターンかを切り替えるようにしているが、寿命カウント値に応じて多段階で、発生するパターン数を変えることも可能である。
【０１１３】
更にここでは、トナー画像形成部１６の寿命カウント値に基づいて、帯電電圧値の設定値数（３又は５）を切替える例を示したが、これに限定されるものではなく、トナー画像形成部１６の寿命カウント値に基づいて、実施の形態２で示した方法によって供給電圧値の設定値数（例えば３又は５）を切替えるようにしてもよい。
【０１１４】
以上のように、本実施の形態の画像形成装置によれば、前記した実施の形態１，２と同様の効果を得ることができ、更に、トナー画像形成部１６の寿命カウントに応じて汚れ・カブリレベル検出のための検出パターンの数を変更できるようにしたため、トナー画像形成部が新しい時には、寿命に近い使い古されたトナー画像形成部を使用する場合と比較して、帯電電圧等の補正値決定動作に要する時間を短くすることができる。
【０１１５】
実施の形態４．
図２３は、本発明に基づく実施の形態４の画像形成装置の制御系の要部構成を示すブロック図である。この制御系を採用する画像形成装置３００が、前記した図３に示す実施の形態１の画像形成装置１００と主に異なる点は、制御系にオペレーションパネル４０と汚れ印刷レベルメモリ４１が追加されている点と、この追加にともなうエンジン制御部５０の制御内容が異なっている点である。従って、この制御系を採用する画像形成装置３００が、前記した実施の形態１の画像形成装置１００と共通する部分には同符号を付して、或いは図面を省いて説明を省略し、異なる点を重点的に説明する。また、本実施の形態４の画像形成装置は、前記した実施の形態１の画像形成装置と図１、図２に示す構成部分が共通するため、以下の説明には図１、図２を参照する。
【０１１６】
また、本実施の形態４の画像形成装置の動作が、前記した実施の形態３の画像形成装置の動作に対して異なる点は、前記した実施の形態３の画像形成装置では、寿命メモリ３６（図１６）に格納されている、寿命制御部３５によりカウントされた各色のトナー画像形成部１６（図１）の寿命カウント値に基づいて汚れ・カブリレベルを検出するための検出パターン数を決定しているのに対して、本実施の形態では、前回検出された汚れ印刷レベルを使用して、汚れ・カブリレベルを検出するための検出パターン数を決定するようにした点である。
【０１１７】
本実施の形態による前回検出された汚れ印刷レベルの検出方法について、図２４乃至図３０を参照しながら以下に説明する。
【０１１８】
図２４の表は、第１〜第５の帯電電圧（Ｖａ〜Ｖｅ）の、ＮＧと判定された帯電電圧に対して、汚れレベル０〜汚れレベル５の６段階の汚れレベルが設定されることを示している。尚、第１〜第５の帯電電圧（Ｖａ〜Ｖｅ）による非露光によるパターン印刷方法とＮＧの判定方法は、前記した実施の形態１で説明した方法と全く同じであるため、ここでの詳細な説明は省略する。
【０１１９】
図２５は、黒印刷時において、５段階ある検出パターンのうち第１の帯電電圧（Ｖａ）により形成された第１の検出パターンからＮＧになったケースを示しており、この場合は濃度センサ１２の濃度センサ出力（パターン濃度の濃度レベル）は、すべて基準濃度レベル以下となっており、この時の汚れ印刷レベルを５としている。図２６は、黒印刷時において、５段階ある検出パターンのうち第２の帯電電圧（Ｖｂ）により形成された第２の検出パターンからＮＧになったケースを示しており、この場合は第１の検出パターンの濃度レベルのみが、基準濃度レベルを上回っており、この時の汚れ印刷レベルを４としている。
【０１２０】
以下同様にして、図２７には、第３の帯電電圧（Ｖｃ）により形成された検出パターンからＮＧとなって、汚れ印刷レベルが３とされるパターン印刷例が示され、図２８には、第４の帯電電圧（Ｖｄ）により形成された検出パターンからＮＧとなって、汚れ印刷レベルが２とされるパターン印刷例が示され、図２９には、第５の帯電電圧（Ｖｅ）により作像された現像パターンからＮＧとなって、汚れ印刷レベルが１とされるパターン印刷例が示され、図３０には、ＮＧが発生せず、汚れ印刷レベルが０とされるパターン印刷例が示されている。
【０１２１】
本実施の形態では、上記した汚れ印刷レベルが３以上の時には、前記した実施の形態１で示した５段階の検出パターンを形成しての帯電電圧補正値の決定動作が実行され、汚れ印刷レベルが３未満のときは前記した実施の形態３で示した３段階の検出パターンを形成しての帯電電圧補正値の決定動作が実行されるものである。尚、検出された汚れ印刷レベルは不揮発性の汚れ印刷レベルメモリ４１に保存され、電源が落とされても以前の汚れ印刷レベルは判るものとする。
【０１２２】
図３１，３２は本実施の形態による、エンジン制御部５０で実行される帯電電圧ＣＨの補正値（通常印刷時の帯電電圧値）決定の手順を説明するフローチャートである。尚、ここでの補正値の決定動作は、実施の形態１での補正値の決定動作の場合と同様に、各トナー画像形成部１６ａ〜１６ｄにおいて、順次行われるものであるが、その手順が同じであるため、個々を区別しない形態で説明する。
【０１２３】
補正動作が開始されると、先ず汚れ印刷レベルの初期値としてレベル０が汚れ印刷レベルメモリ４１に保管される（ステップＳ４０１）。次に汚れ印刷レベルメモリ４１に保管されている汚れ印刷レベルが３以上か否かをチェックする（ステップＳ４０２）。例えば、トナー画像形成部１６が新品に近くて汚れ印刷レベルが３未満の場合にはステップＳ４５１（図３２）に進む。ここではステップＳ４５１〜ステップＳ４６０の処理において、前記した実施の形態３で説明した、帯電電圧の補正値の決定の手順を示す図２２のフローチャートにおけるステップＳ３０１〜ステップＳ３１０と同様の処理が行なわれ、上記した３段階の検出パターンを形成しての帯電電圧補正値の決定動作が実行される。
【０１２４】
更にここでは、第１の帯電電圧（Ｖａ）に対応して検出される第１のパターン濃度が基準濃度レベル以下の場合（ステップＳ４５４でＮＧ）、前回値（ここでは０）の汚れ印刷レベルに今回の汚れ印刷レベル５を加算して更新した値を新汚れ印刷レベルとして汚れ印刷レベルメモリ４１に保管し（ステップＳ４６１）、第３の帯電電圧（Ｖｃ）に対応して検出される第３のパターン濃度が基準濃度レベル以下の場合（ステップＳ４５５でＮＧ）、前回値（ここでは０）の汚れ印刷レベルに今回の汚れ印刷レベル３を加算して更新した値を新汚れ印刷レベルとして汚れ印刷レベルメモリ４１に保管し（ステップＳ４６２）、第５の帯電電圧（Ｖｅ）に対応して検出される第５のパターン濃度が基準濃度レベル以下の場合（ステップＳ４５６でＮＧ）、前回値（ここでは０）の汚れ印刷レベルに今回の汚れ印刷レベル１を加算して更新した値を新汚れ印刷レベルとして汚れ印刷レベルメモリ４１に保管し（ステップＳ４６３）、第５の帯電電圧（Ｖｅ）に対応して検出される第５のパターン濃度が基準濃度レベル以上の場合（ステップＳ４５６でＯＫ）、前回値（ここでは０）の汚れ印刷レベルを新汚れ印刷レベルとしてそのまま汚れ印刷レベルメモリ４１に保管する（ステップＳ４６４）。但し、本実施の形態では、汚れ印刷レベルのＭＡＸ値はレベル５とし、算出値がそれ以上になった場合には上限値レベル５が設定される。
【０１２５】
以上のようにして帯電電圧の補正値及び汚れ印刷レベルが設定されると、再びステップＳ４０２に戻り、次の補正動作に備える。
【０１２６】
一方、ステップＳ４０２で汚れ印刷レベルが３未満と判定された場合にはステップＳ４０３に進む。ここではステップＳ４０３〜ステップＳ４１８の処理において、前記した実施の形態１で説明した、帯電電圧の補正値の決定の手順を示す図１１のフローチャートにおけるステップＳ１０１〜ステップＳ１１６と同様の処理が行なわれ、上記した５段階の検出パターンを形成しての帯電電圧補正値の決定動作が実行される。
【０１２７】
更にここでは、第１の帯電電圧（Ｖａ）に対応して検出される第１のパターン濃度が基準濃度レベル以下の場合（ステップＳ４０８でＮＧ）、前回値（ここでは０）の汚れ印刷レベルに今回の汚れ印刷レベル５を加算して更新した値を新汚れ印刷レベルとして汚れ印刷レベルメモリ４１に保管し（ステップＳ４１９）、第２の帯電電圧（Ｖｂ）に対応して検出される第２のパターン濃度が基準濃度レベル以下の場合（ステップＳ４０９でＮＧ）、前回値（ここでは０）の汚れ印刷レベルに今回の汚れ印刷レベル４を加算して更新した値を新汚れ印刷レベルとして汚れ印刷レベルメモリ４１に保管し（ステップＳ４２０）、第３の帯電電圧（Ｖｃ）に対応して検出される第３のパターン濃度が基準濃度レベル以下の場合（ステップＳ４１０でＮＧ）、前回値（ここでは０）の汚れ印刷レベルに今回の汚れ印刷レベル３を加算して更新した値を新汚れ印刷レベルとして汚れ印刷レベルメモリ４１に保管し（ステップＳ４２１）、第４の帯電電圧（Ｖｄ）に対応して検出される第４のパターン濃度が基準濃度レベル以下の場合（ステップＳ４１１でＮＧ）、前回値（ここでは０）の汚れ印刷レベルに今回の汚れ印刷レベル２を加算して更新した値を新汚れ印刷レベルとして汚れ印刷レベルメモリ４１に保管し（ステップＳ４２２）、第５の帯電電圧（Ｖｅ）に対応して検出される第５のパターン濃度が基準濃度レベル以下の場合（ステップＳ４１２でＮＧ）、前回値（ここでは０）の汚れ印刷レベルに今回の汚れ印刷レベル１を加算して更新した値を新汚れ印刷レベルとして汚れ印刷レベルメモリ４１に保管し（ステップＳ４２３）、第５の帯電電圧（Ｖｅ）に対応して検出される第５のパターン濃度が基準濃度レベル以上の場合（ステップＳ４１２でＯＫ）、前回値（ここでは０）の汚れ印刷レベルを新汚れ印刷レベルとしてそのまま汚れ印刷レベルメモリ４１に保管する（ステップＳ４２４）。但し、本実施の形態では、汚れ印刷レベルのＭＡＸ値はレベル５とし、算出値がそれ以上になった場合には上限値レベル５が設定される。
【０１２８】
以上のようにして新帯電電圧の補正値及び汚れ印刷レベルが設定されると、再びステップＳ４０２に戻り、次の補正動作に備える。
【０１２９】
以上のようにして決定した汚れ印刷レベルは必要に応じてオペレーションパネル４０で確認できるほか、保守用の装置情報データシートとして出力するように構成することによって、保守作業時のデータとして使用でき、更にはユーザヘの装置情報としても使用できる。
【０１３０】
以上のように本実施の形態の画像形成装置によれば、前記した実施の形態１，２と同様の効果を得ることができ、更に、前回の汚れ印刷補正動作の結果である汚れ印刷レベルに応じて汚れ・カブリレベル検出のための検出パターンの数を変更できるようにしたため、トナー画像形成部の新旧に関係なく、汚れ印刷レベルが増加してきた画像形成装置では詳細にそのレベルが調べられ、必要な補正値が設定されるとともに、古いだけで、汚れ印刷レベルが低い画像形成装置に対しては不要に詳細な検出動作が行われなくなるめ、装置の動作状態に応じて、帯電電圧等の補正値の決定動作時間を短縮することができる。
【０１３１】
実施の形態５．
実施の形態１の画像形成装置では、帯電電圧の補正値決定の手順において、先ず５段階の帯電電圧（Ｖａ〜Ｖｅ）を順次設定し、各帯電電圧で帯電された感光体ドラム２１の各帯電部が、現像ローラ２７と接触して順次現像され、この現像パターンが転写ローラ２２によって順次搬送ベルト９上に転写されて検出パターンが形成され、この検出パターンを順次検出することで補正値を決定したが、本実施の形態の画像形成装置では、５段階の帯電電圧（Ｖａ〜Ｖｅ）を順に、一つ設定する毎に現像処理、転写処理、パターン濃度検出を行うようにしている。
【０１３２】
従って、本実施の形態の画像形成装置は、構成的に前記した実施の形態１の画像形成装置１００と同様であるが、ここでは制御系のエンジン制御部５０によって本実施の形態による帯電電圧の補正値決定のフローが実行される。従って、図１乃至図３の構成図を参照しながら、前記した実施の形態１と異なる点を重点的に以下に説明する。
【０１３３】
図３３は、本実施の形態による、エンジン制御部５０で実行される帯電電圧ＣＨの補正値（通常印刷時の帯電電圧値）決定の手順を説明するフローチャートである。尚、ここでの帯電電圧ＣＨの補正値の決定は、実施の形態１での帯電電圧の補正値決定の場合と同様に、各トナー画像形成部１６ａ〜１６ｄにおいて、順次行われるものであるが、その手順が同じであるため、個々を区別しない形態で説明する。また、第１〜第５の帯電電圧（Ｖａ〜Ｖｅ）による非露光によるパターン印刷方法とＮＧの判定方法は、前記した実施の形態１で説明した方法と全く同じであるため、ここでの詳細な説明は省略する。
【０１３４】
トナー画像形成部１６による搬送ベルト９上への非露光パターン印刷が可能な状態において、先ず標準の帯電電圧値をデフォルト帯電電圧値として、（デフォルト帯電電圧−１００Ｖ）とする第１の帯電電圧（Ｖａ）が帯電ローラ２５（図２）に所定時間印加され、第１の帯電電圧で帯電された感光体ドラム２１の帯電部は、現像ローラ２７と接触して現像され、更にこの現像パターンが転写ローラ２２によって搬送ベルト９上へ転写されて第１の検出パターンが形成される（ステップＳ５０１）。このようにして、搬送ベルト９に形成された第１の検出パターンが濃度センサ１２の検出位置に至り、その第１のパターン濃度が検出され、基準値と比較される（ステップＳ５０２）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（第１の帯電電圧−１００Ｖ）を帯電電圧補正値とし（ステップＳ５１２）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ５１７）。
【０１３５】
ステップＳ５０２での判定が良（ＯＫ）の場合は、（デフォルト帯電電圧−５０Ｖ）とする第２の帯電電圧（Ｖｂ）が帯電ローラ２５（図２）に所定時間印加され、更に前記した現像処理、転写処理が施されて搬送ベルト９上に第２の検出パターンが形成される（ステップＳ５０３）。その後この第２の検出パターンが濃度センサ１２の検出位置に至り、第２のパターン濃度が検出され、基準値と比較される（ステップＳ５０４）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（第２の帯電電圧−１００Ｖ）を帯電電圧補正値とし（ステップＳ５１３）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ５１７）。
【０１３６】
ステップＳ５０４での判定が良好（ＯＫ）の場合は、（デフォルト帯電電圧）とする第３の帯電電圧（Ｖｃ）が帯電ローラ２５（図２）に所定時間印加され、更に前記した現像処理、転写処理が施されて搬送ベルト９上に第３の検出パターンが形成される（ステップＳ５０５）。その後この第３の検出パターンが濃度センサ１２の検出位置に至り、第３のパターン濃度が検出され、基準値と比較される（ステップＳ５０６）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（第３の帯電電圧−１００Ｖ）を帯電電圧補正値とし（ステップＳ５１４）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ５１７）。
【０１３７】
ステップＳ５０６での判定が良（ＯＫ）の場合は、（デフォルト帯電電圧＋５０Ｖ）とする第４の帯電電圧（Ｖｄ）が帯電ローラ２５（図２）に所定時間印加され、更に前記した現像処理、転写処理が施されて搬送ベルト９上に第４の検出パターンが形成される（ステップＳ５０７）。その後この第４の検出パターンが濃度センサ１２の検出位置に至り、第４のパターン濃度が検出され、基準値と比較される（ステップＳ５０８）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（第４の帯電電圧−１００Ｖ）を帯電電圧補正値とし（ステップＳ５１５）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ５１７）。
【０１３８】
ステップＳ５０８での判定が良（ＯＫ）の場合は、（デフォルト帯電電圧＋１００Ｖ）とする第５の帯電電圧（Ｖｅ）が帯電ローラ２５（図２）に所定時間印加され、更に前記した現像処理、転写処理が施されて搬送ベルト９上に第４の検出パターンが形成される（ステップＳ５０９）。その後この第５の検出パターンが濃度センサ１２の検出位置に至り、第５のパターン濃度が検出され、基準値と比較される（ステップＳ５１０）。比較の結果、判定が不良（ＮＧ）の場合は、（第５の帯電電圧−１００Ｖ）を帯電電圧補正値とし（ステップＳ５１６）、引き続き濃度補正を実施する（ステップＳ５１７）。
【０１３９】
ステップＳ５１０での判定が良（ＯＫ）の場合は、（第３の帯電電圧＋５０Ｖ）を帯電電圧補正値とし（ステップＳ５１１）、濃度補正を終了する（ステップＳ５１７）。
【０１４０】
以上のように、本実施の形態の画像形成装置によれば、例えば第１の検出パターンで判定がＮＧになった場合、ステップＳ５１２で帯電電圧補正値が決定された後、直ちに濃度補正動作（ステップＳ５１７）へ移行してしまう。つまり、５段階の検出パターンのうち高い帯電電圧に対応して形成される第１の検出パターンから順番に、１パターン形成する毎に濃度チェックを行い、ＮＧになった段階で次の帯電電圧印加によるパターン印刷を行わないようにしている。つまり、実施の形態１では無条件で５段階の検出パターンを印刷するため、トナー画像形成部１６の汚れ印刷レベルによっては不要なパターン印刷が生じて無駄にトナーを消費することがあったが、本実施の形態では、その無駄なトナー消費を防ぐ事ができる。
【０１４１】
図３４は、本実施の形態による画像形成装置が行なう帯電電圧の補正値決定動作のタイムチャートである。同タイムチャート及び図１乃至３を参照しながら、画像形成装置による帯電電圧の補正値決定動作について以下に説明する。
【０１４２】
エンジン制御部５０から出力される帯電電圧の補正動作開始命令により、モータ制御部５１は、ベルトモータ５６とＩＤモータ５７を回転駆動し、搬送ベルト９と感光体ドラム２１の回転を開始する。このとき感光体ドラム２１以外の画像形成に関わるローラ、即ち転写ローラ２２、帯電ローラ２５、現像ローラ２７、及びトナー搬送ローラ２８も図示しない回転伝達手段を介して所定の回転を開始する。高圧制御部５３は、エンジン制御部５０から出力される制御信号により、図３４のタイムチャートに示す高圧信号を出力する。
【０１４３】
尚、本実施の形態において、パターン濃度検出の為に、搬送ベルト９上へ形成される検出パターンは、露光手段であるＬＥＤヘッド２６が非露光の状態で形成される。従って、ここではＬＥＤヘッド２６の発光制御が行われないため、図３４のタイムチャートにもＬＥＤヘッド制御についての記載がない。
【０１４４】
先ず時刻ｔ５１で、４色の転写電圧が、非印刷時の電圧レベルであるオフ電圧とされ、続く時刻ｔ５２で、高圧制御部５３からトナー画像形成部１６の現像ローラ２７に対して現像電圧ＤＢのオン電圧が印加され、同じく時刻ｔ５２でトナー搬送ローラ２８に対して供給電圧ＳＢのオン電圧が印加され、同じく時刻ｔ５２でブラックの帯電ローラ（Ｋ）２５ａに対して帯電電圧ＣＨ（Ｋ）のオン電圧が出力され始める。このときの帯電ローラ２５ａに対する帯電電圧ＣＨ（Ｋ）のオン電圧は、絶対値レベルが一番大きな第１の帯電電圧（Ｖａ）に設定される。
【０１４５】
本実施の形態による制御では、記録媒体の搬送経路の上流側にあるトナー画像形成部１６ａより順番にパターン印刷が行われる。時刻ｔ５２から時刻ｔ５３の間で感光体ドラム２１ａ上の第１の現像パターンを搬送ベルト９上へ転写して第１の検出パターンを形成するために、転写ローラ（Ｋ）２２ａに印加する転写電圧（Ｋ）がオン電圧となる。時刻ｔ５３以降、帯電ローラ（Ｋ）２５ａへの帯電電圧ＣＨ（Ｋ）は、汚れ印刷が一番でにくい、第１の帯電電圧（Ｖａ）を維持している。時刻ｔ５３では、転写電圧（Ｋ）もオフとなっており、搬送ベルト９上にトナーが転写されない状態になっている。第１の帯電電圧で搬送ベルト９上へ形成された第１の検出パターンは、搬送ベルト９の移動に伴って、濃度センサ１２のある位置まで到達すると、その時の時刻ｔ５４でパターン濃度が検出される。検出された第１のパターン濃度は前記したように基準濃度レベルと比較され、ＯＫの判定結果が出ると、時刻ｔ５５から時刻ｔ５６まで第２の帯電電圧（Ｖｂ）が出力される。
【０１４６】
尚、感光体ドラム２１が帯電ローラ２５によって帯電された部分が、転写ローラ２２の位置に至るには、その回転速度によって決まるタイムラグが生じるが、図３４のタイムチャートでは、簡単のため、このタイムラグを省略している。
【０１４７】
この時刻ｔ５５から時刻５６までの間で、感光体ドラム２１ａ上の第２の現像パターンを搬送ベルト９上へ転写して第２の検出パターンを形成するために、転写ローラ（Ｋ）２２ａに印加する転写電圧（Ｋ）がオン電圧となる。時刻ｔ５６以降、帯電電圧ＣＨ（Ｋ）は、再び第１の帯電電圧（Ｖａ）を維持する。時刻ｔ５６では、転写電圧（Ｋ）もオフとなっており、搬送ベルト９上にトナーが転写されない状態になっている。第２の帯電電圧（Ｖｂ）で搬送ベルト９上に形成された第２の検出パターンは、搬送ベルト９の移動に伴って、濃度センサ１２のある位置まで到達すると、その時の時刻ｔ５７でパターン濃度が検出される。検出された第２のパターン濃度は前記したように基準濃度レベルと比較され、ＯＫの判定結果が出ると、時刻ｔ５８から時刻ｔ５９まで第３の帯電電圧（Ｖｃ）が出力される
【０１４８】
この時刻ｔ５８から時刻５９までの間で、感光体ドラム２１ａ上の第３の現像パターンを搬送ベルト９上へ転写して第３の検出パターンを形成するために、転写ローラ（Ｋ）２２ａに印加する転写電圧（Ｋ）がオン電圧となる。時刻ｔ５９以降、帯電電圧（Ｋ）は、再び第１の帯電電圧（Ｖａ）を維持する。時刻ｔ５９では、転写電圧（Ｋ）もオフとなっており、搬送ベルト９上にトナーが転写されない状態になっている。第３の帯電電圧（Ｖｃ）で搬送ベルト９上へ形成された第３の検出パターンは、搬送ベルト９の移動に伴って、濃度センサ１２のある位置まで到達すると、その時の時刻ｔ６０でパターン濃度が検出される。検出された第３のパターン濃度は前記したように基準濃度レベルと比較され、ここでＮＧの判定結果が出ると、ブラック（Ｋ）のトナー画像形成部１６ａにおける帯電電圧の補正動作は終了する。
【０１４９】
この後、各トナー画像形成部１６ｂ〜１６ｄ（Ｙ，Ｍ，Ｃ）において、順次帯電電圧の補正動作が同様の手順で行われる。上記したように本実施の形態で説明した方法で補正動作行うと、あるトナー画像形成部において、５段階の帯電電圧（Ｖａ〜Ｖｅ）を順に、一つ設定する毎に現像処理、転写処理、パターン濃度検出が行なわれ、パターン濃度が基準濃度レベルを超えた段階で、そのトナー画像形成部による以後の帯電電圧を印加してのパターン印刷が中止され、次のトナー画像形成部による帯電電圧の補正動作に移る。
【０１５０】
尚、本実施の形態では、ブラックのトナー画像形成装置１６ａにおける第３の帯電電圧（Ｖｃ）での第３の検出パターンにおいてＮＧが発生した例をあげて説明したが、どの色で何番目にＮＧが発生するかは、全く不定である。また、ここでは、実施の形態１での例をベースに、５段階の帯電電圧（Ｖａ〜Ｖｅ）を順に、一つ設定する毎に現像処理、転写処理、パターン濃度検出を行う例を示したが、これに限定されるものではなく、前記した実施の形態２〜４においても、同様の処理を行なうことが可能である。
【０１５１】
以上のように、本実施の形態の画像形成装置によれば、前記した実施の形態１，２と同様の効果を得ることができ、更に、実施の形態１では無条件で例えば５段階の検出パターンを印刷するため、トナー画像形成部１６の汚れ印刷レベルによっては不要なパターン印刷が生じて無駄にトナーを消費することがあったが、本実施の形態では、不要なパターン印刷が生じないため、無駄なトナー消費を防ぐ事ができる。
【０１５２】
実施の形態６．
前記した実施の形態５の画像形成装置では、５段階の帯電電圧（Ｖａ〜Ｖｅ）を順に、一つ設定する毎に現像処理、転写処理、パターン濃度検出を行う例を示したが、本実施の形態の画像形成装置では、更に、転写処理が終了してから、その転写によって搬送ベルトに形成された検出パターンが濃度センサ１２の検出位置に至るまでの搬送ベルトの搬送速度を上げることにより、補正値の決定動作全体でのスピードアップを図るようにしている。
【０１５３】
従って、本実施の形態の画像形成装置は、構成的に前記した実施の形態１の画像形成装置１００と同様であるが、ここでは制御系のエンジン制御部５０によって本実施の形態による帯電電圧の補正値決定のフローが実行される。従って、図１乃至図３の構成図を参照しながら、前記した実施の形態１と異なる点を重点的に以下に説明する。
【０１５４】
図３５，３６は、本実施の形態による、エンジン制御部５０で実行される帯電電圧ＣＨの補正値（通常印刷時の帯電電圧値）決定の手順を説明するフローチャートである。尚、ここでの帯電電圧ＣＨの補正値の決定は、実施の形態１での帯電電圧の補正値決定の場合と同様に、各トナー画像形成部１６ａ〜１６ｄにおいて、順次行われるものであるが、その手順が同じであるため、個々を区別しない形態で説明する。また、第１〜第５の帯電電圧（Ｖａ〜Ｖｅ）による非露光によるパターン印刷方法とＮＧの判定方法は、前記した実施の形態１で説明した方法と全く同じであるため、ここでの詳細な説明は省略する。
【０１５５】
図３５，３６に示したフローチャートにおいて、前記した実施の形態５で説明した図３３のフローチャートと対比して、全く同じ動作を行うステップには、同ステップ番号を付した。従って、図３５，３６のフローチャートにおいて、ステップ５０１からステップ５１７は、図３３のフローチャートでの処理と全く同じであるため、ここでの詳細な説明を省略する。
【０１５６】
トナー画像形成部１６による搬送ベルト９上への非露光パターン印刷が可能な状態において、先ず標準の帯電電圧値をデフォルト帯電電圧値として、（デフォルト帯電電圧−１００Ｖ）とする第１の帯電電圧（Ｖａ）が帯電ローラ２５（図２）に所定時間印加され、第１の帯電電圧で帯電された感光体ドラム２１の帯電部は、現像ローラ２７と接触して現像され、更にこの現像パターンが転写ローラ２２によって搬送ベルト９上へ転写されて第１の検出パターンが形成される（ステップＳ５０１）。
【０１５７】
本実施の形態では、この転写処理が行なわれた後、ベルトモータ５６とＩＤモータ５７を加速し、現像パターンを搬送ベルト９上へ転写して第１の検出パターンを形成するときの速度（第１の速度）よりも速い速度（第２の速度）で回転させ、搬送ベルト９の第１の検出パターンを早送りする（ステップＳ５０１−ａ）。そしてこの第１の検出パターンが濃度センサ１２に到達する前に、ベルトモータ５６とＩＤモータ５７を減速し、前記第１の速度に戻す（ステップＳ５０１−ｂ）。その後、搬送ベルト９の第１の検出パターンが濃度センサ１２の検出位置に至り、第１のパターン濃度が検出され、基準値と比較される（ステップＳ５０２）。
【０１５８】
同様にして、前記したステップＳ５０３の後のステップＳ５０３−ａ、ステップＳ５０３−ｂにおいて、前記したステップＳ５０５の後のステップＳ５０５−ａ、ステップＳ５０５−ｂにおいて、前記したステップＳ５０７の後のステップＳ５０７−ａ、ステップＳ５０７−ｂにおいて、前記したステップＳ５０９の後のステップＳ５０９−ａ、ステップＳ５０９−ｂにおいて、それぞれ、搬送ベルトモータ５６とＩＤモータ５７とを加速、減速し、搬送ベルト９上に検出パターンが形成されてから、この検出パターンが濃度センサ１２の検出位置に至るまでの、搬送時間を短縮している。
【０１５９】
図３７は、本実施の形態による画像形成装置が行なう帯電電圧の補正値決定動作のタイムチャートである。同タイムチャート及び図１乃至３を参照しながら、画像形成装置による帯電電圧の補正値決定動作について以下に説明する。
【０１６０】
エンジン制御部５０から出力される帯電電圧の補正動作開始命令により、モータ制御部５１は、時刻ｔ７１でベルトモータ５６とＩＤモータ５７を回転駆動し、搬送ベルト９と感光体ドラム２１の回転を開始する。このとき感光体ドラム２１以外の画像形成に関わるローラ、即ち転写ローラ２２、帯電ローラ２５、現像ローラ２７、及びトナー搬送ローラ２８も図示しない回転伝達手段を介して所定の回転を開始する。高圧制御部５３は、エンジン制御部５０から出力される制御信号により、図３７のタイムチャートに示す高圧信号を出力する。
【０１６１】
尚、本実施の形態において、パターン濃度検出の為に、搬送ベルト９上へ形成される検出パターンは、露光手段であるＬＥＤヘッド２６が非露光の状態で形成される。従って、ここではＬＥＤヘッド２６の発光制御が行われないため、図３７のタイムチャートにもＬＥＤヘッド制御についての記載がない。
【０１６２】
先ず時刻ｔ７２で、４色の転写電圧が、非印刷時の電圧レベルであるオフ電圧とされ、続く時刻ｔ７３で、高圧制御部５３からトナー画像形成部１６の現像ローラ２７に対して現像電圧ＤＢのオン電圧が印加され、同じく時刻ｔ７３でトナー搬送ローラ２８に対して供給電圧ＳＢのオン電圧が印加され、同じく時刻ｔ７３でブラックの帯電ローラ（Ｋ）２５ａに対して帯電電圧ＣＨ（Ｋ）のオン電圧が出力され始める。このときの帯電ローラ２５ａに対する帯電電圧ＣＨ（Ｋ）のオン電圧は、絶対値レベルが一番大きな第１の帯電電圧（Ｖａ）に設定される。
【０１６３】
本実施の形態による制御では、記録媒体の搬送経路の上流側にあるトナー画像形成部１６ａより順番にパターン印刷が行われる。時刻ｔ７３から時刻ｔ７４の間で感光体ドラム２１ａ上の第１の現像パターンを搬送ベルト９上へ転写して第１の検出パターンを形成するために、転写ローラ（Ｋ）２２ａに印加する転写電圧（Ｋ）がオン電圧となる。時刻ｔ７４以降、帯電ローラ（Ｋ）２５ａへの帯電電圧ＣＨ（Ｋ）は、汚れ印刷が一番でにくい、第１の帯電電圧（Ｖａ）を維持している。時刻ｔ７４では、転写電圧（Ｋ）もオフとなっており、搬送ベルト９上にトナーが転写されない状態になっている。第１の帯電電圧で搬送ベルト９上へ形成された第１の検出パターンは、搬送ベルト９の移動に伴って、濃度センサ１２のある位置まで到達すると、その時の時刻ｔ７７でパターン濃度が検出される。本実施の形態では、この時刻ｔ７４から時刻７７までの間の時刻７５と時刻７６でベルトモータ５６とＩＤモータ５７の加速、減速が行われ、この間、搬送ベルト９に形成された第１の検出パターンの搬送速度を上げている。
【０１６４】
検出された第１のパターン濃度は前記したように基準濃度レベルと比較され、ＯＫの判定結果が出ると、時刻ｔ７８から時刻７９まで第２の帯電電圧（Ｖｂ）が出力される。
【０１６５】
尚、感光体ドラム２１が帯電ローラ２５によって帯電された部分が、転写ローラ２２の位置に至るには、その回転速度によって決まるタイムラグが生じるが、図３７のタイムチャートでは、簡単のため、このタイムラグを省略している。
【０１６６】
この時刻ｔ７８から時刻７９までの間で、感光体ドラム２１ａ上の第２の現像パターンを搬送ベルト９上へ転写して第２の検出パターンを形成するために、転写ローラ（Ｋ）２２ａに印加する転写電圧（Ｋ）がオン電圧となる。時刻ｔ７９以降、帯電電圧（Ｋ）は、再び第１の帯電電圧（Ｖａ）を維持する。時刻ｔ７９では、転写電圧（Ｋ）もオフとなっており、搬送ベルト９上にトナーが転写されない状態になっている。第２の帯電電圧で搬送ベルト９上に形成された第２の検出パターンは、搬送ベルト９の移動に伴って、濃度センサ１２のある位置まで到達すると、その時の時刻ｔ８２でパターン濃度が検出される。ここでは、この時刻ｔ７９から時刻ｔ８２までの間の時刻ｔ８０と時刻８１でベルトモータ５６とＩＤモータ５７の加速、減速が行われ、この間、搬送ベルト９に形成された第２の検出パターンの搬送速度を上げている。
【０１６７】
検出された第２のパターン濃度は前記したように基準濃度レベルと比較され、ＯＫの判定結果が出ると、時刻ｔ８３から時刻８４まで第３の帯電電圧（Ｖｃ）が出力される。
【０１６８】
この時刻ｔ８３から時刻８４までの間で、感光体ドラム２１ａ上の第３の現像パターンを搬送ベルト９上へ転写して第３の検出パターンを形成するために、転写ローラ（Ｋ）２２ａに印加する転写電圧（Ｋ）がオン電圧となる。時刻ｔ８４以降、帯電電圧（Ｋ）は、再び第１の帯電電圧（Ｖａ）を維持する。時刻ｔ８４では、転写電圧（Ｋ）もオフとなっており、搬送ベルト９上にトナーが転写されない状態になっている。第３の帯電電圧で搬送ベルト９上に形成された第３の検出パターンは、搬送ベルト９の移動に伴って、濃度センサ１２のある位置まで到達すると、その時の時刻ｔ８７でパターン濃度が検出される。ここでは、この時刻ｔ８４から時刻８７までの間の時刻８５と時刻８６でベルトモータ５６とＩＤモータ５７の加速、減速が行われ、この間、搬送ベルト９に形成された第３の検出パターンの搬送速度を上げている。
【０１６９】
検出された第３のパターン濃度は前記したように基準濃度レベルと比較され、ここでＮＧの判定結果が出ると、ブラック（Ｋ）のトナー画像形成部１６ａにおける帯電電圧の補正動作は終了する。
【０１７０】
この後、各トナー画像形成部１６ｂ〜１６ｄ（Ｙ，Ｍ，Ｃ）において、順次帯電電圧の補正動作が同様の手順で行われる。上記したように本実施の形態で説明した方法で補正動作行うと、あるトナー画像形成部において、５段階の帯電電圧（Ｖａ〜Ｖｅ）を順に、一つ設定する毎に現像処理、転写処理、パターン濃度検出が行なわれ、パターン濃度が基準濃度レベルを超えた段階で、そのトナー画像形成部による以後の帯電電圧を印加してのパターン印刷が中止され、次のトナー画像形成部による帯電電圧の補正動作に移る。
【０１７１】
尚、本実施の形態では、ブラックのトナー画像形成装置１６ａにおける第３の帯電電圧（Ｖｃ）での第３の検出パターンにおいてＮＧが発生した例をあげて説明したが、どの色で何番目にＮＧが発生するかは、全く不定である。また、ここでは、実施の形態１での例をベースに、５段階の帯電電圧（Ｖａ〜Ｖｅ）を順に、一つ設定する毎に現像処理、転写処理、パターン濃度検出を行う例を示したが、これに限定されるものではなく、前記した実施の形態２〜４においても、同様の処理を行なうことが可能である。
【０１７２】
以上のように、本実施の形態の画像形成装置によれば、前記した実施の形態５と同様の効果を得ることができ、更に、搬送ベルトに形成された検出パターンが濃度センサの検出位置に至るまでの速度を上げたため、検出パターンの発生から検出までの時間を短縮して、補正動作全体での時間短縮を図ることができる。
【産業上の利用可能性】
【０１７３】
本発明は、カラープリンタを例にあげて説明を行ったが、これに限定されるものではない。例えば電子写真方式を採用しているファクシミリ装置、複写装置、プリンタ、ＭＦＰ（Ｍｕｌｔｉ  Ｆｕｎｃｔｉｏｎ  Ｐｒｏｄｕｃｔｓ）等に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１７４】
【図１】本発明による実施の形態１の画像形成装置の要部概略構成を示す概略構成図である。
【図２】（ａ）は、最下流側のトナー画像形成部の近傍を部分拡大した部分拡大図であり、（ｂ）は、最上流側のトナー画像形成部の近傍を部分拡大した部分拡大図である
【図３】本発明による実施の形態１の画像形成装置の制御系の要部構成を示すブロック図である
【図４】実施の形態１の画像形成装置が行なう汚れ・カブリレベル検出のため、高圧制御部による電圧制御の推移を示すタイムチャートである。
【図５】実施の形態１での汚れ・カブリレベルが判定された時の帯電電圧の補正方法を説明するための説明図である。
【図６】実施の形態１において、良、不良とされる２種類の画像形成装置を用いて、汚れ・カブリレベル検出方法によって黒色パターン印刷を行った際の、パターン濃度の濃度レベル変化を示すグラフである。
【図７】実施の形態１において、良、不良とされる２種類の画像形成装置を用いて、汚れ・カブリレベル検出方法によってカラーパターン印刷を行った際の、パターン濃度の濃度レベル変化を示すグラフである。
【図８】実施の形態１の画像形成装置において、ＮＧと判定されたとき、帯電電圧補正値をどのように設定するか、をまとめた表である。
【図９】汚れ現象と帯電電圧の変動との関係をまとめたグラフである。
【図１０】汚れ印刷とカブリ印刷をバランスよく防止するための帯電電圧の設定方法を説明するためのイメージ図である。
【図１１】実施の形態１による、エンジン制御部で実行される帯電電圧の補正値決定の手順を説明するフローチャートである。
【図１２】実施の形態２において、汚れ・カブリ現象と、供給電圧の変化に応じて変化するトナー分布状態の関係をまとめたグラフである。
【図１３】実施の形態２の画像形成装置において、ＮＧと判定されたとき、供給電圧補正値をどのように設定するか、をまとめた表である。
【図１４】供給電圧の変化に伴ってトナーの移動量が変化する様子の説明に供する図である。
【図１５】実施の形態２による、エンジン制御部で実行される供給電圧の補正値決定の手順を説明するフローチャートである。
【図１６】本発明に基づく実施の形態３の画像形成装置の制御系の要部構成を示すブロック図である。
【図１７】実施の形態３の画像形成装置が行なう、汚れ・カブリレベル検出のため、高圧制御部による電圧制御の推移を示すタイムチャートである。
【図１８】実施の形態３での汚れ・カブリレベルが判定された時の帯電電圧の補正方法を説明するための説明図である。
【図１９】実施の形態３において、良、不良とされる２種類の画像形成装置を用いて、汚れ・カブリレベル検出方法によって黒色パターン印刷を行った際の、パターン濃度の濃度レベル変化を示すグラフである。
【図２０】実施の形態３において、良、不良とされる２種類の画像形成装置を用いて、汚れ・カブリレベル検出方法によってカラーパターン印刷を行った際の、パターン濃度の濃度レベル変化を示すグラフである。
【図２１】実施の形態３の画像形成装置において、ＮＧと判定されたとき、帯電電圧補正値をどのように設定するか、をまとめた表である。
【図２２】実施の形態３による、エンジン制御部で実行される帯電電圧の補正値決定の手順の一部を説明するフローチャートである。
【図２３】本発明に基づく実施の形態４の画像形成装置の制御系の要部構成を示すブロック図である。
【図２４】実施の形態４において、第１〜第５の帯電電圧の、ＮＧと判定された帯電電圧と、汚れレベルの関係を示す表である。
【図２５】汚れレベル５の検出状況を説明するためのグラフである。
【図２６】汚れレベル４の検出状況を説明するためのグラフである。
【図２７】汚れレベル３の検出状況を説明するためのグラフである。
【図２８】汚れレベル２の検出状況を説明するためのグラフである。
【図２９】汚れレベル１の検出状況を説明するためのグラフである。
【図３０】汚れレベル０の検出状況を説明するためのグラフである。
【図３１】実施の形態４による、エンジン制御部で実行される帯電電圧の補正値決定の手順を説明するフローチャートである。
【図３２】実施の形態４による、エンジン制御部で実行される帯電電圧の補正値決定の手順を説明するフローチャートである。
【図３３】実施の形態５による、エンジン制御部で実行される帯電電圧の補正値決定の手順を説明するフローチャートである。
【図３４】実施の形態５による画像形成装置が行なう帯電電圧の補正値決定動作のタイムチャートである。
【図３５】実施の形態６による、エンジン制御部で実行される帯電電圧の補正値決定の手順を説明するフローチャートである。
【図３６】実施の形態６による、エンジン制御部で実行される帯電電圧の補正値決定の手順を説明するフローチャートである。
【図３７】実施の形態６による画像形成装置が行なう帯電電圧の補正値決定動作のタイムチャートである。
【符号の説明】
【０１７５】
１，１００，２００，３００  記録媒体
２  用紙収納部
３  給紙ローラ
４  第１走行センサ
５  第２走行サンサ
６  第３走行センサ
７  第１のレジストローラ
８  第２のレジストローラ
９  搬送ベルト
１０  搬送ベルト駆動ローラ
１１  搬送ベルト駆動ローラ
１２  濃度センサ
１３  定着ローラ
１４  第４走行センサ
１５  排出スタッカ
１６  トナー画像形成部
２１  感光体ドラム
２２  転写ローラ
２５  帯電ローラ
２６  ＬＥＤヘッド
２７  現像ローラ
２８  トナー搬送ローラ
２９  現像ブレード
３５  寿命制御部
３６  寿命メモリ
４０  オペレーションパネル
４１  印刷レベルメモリ
５０  エンジン制御部
５１  モータ制御部
５２  画像処理部
５３  高圧制御部
５４  ヒータ制御部
５５  給紙モータ
５６  ベルトモータ
５７  ＩＤモータ
５８  ヒータモータ
５９  給紙ソレノイド
６０  ビデオＩＦ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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