(57)【要約】【課題】、製造時における板ばねの位置精度を緩和する。【解決手段】板ばね５８の先端を、ゴム部材５２の先端から突出させる。これにより、ゴム部材５２の感光体ドラム１４への接触位置がばらつかなければ、板ばね５８の位置が多少ばらついても、ゴム部材５２の接触圧は変化せず、クリーニング性能に影響がでない。このように、板ばね５８の位置が多少ばらついても、クリーニング性能に影響がでないので、製造時における板ばね５８の位置精度を緩和できる。【選択図】図３
2008111972.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被クリーニング部材に接触して、前記被クリーニング部材に残留したトナーを除去する除去部材と、
前記除去部材が先端部に固定された板ばねと、
前記板ばねの後端部を支持する支持部材と、
を備え、
前記板ばねの先端は、前記除去部材の先端から突出していることを特徴とするクリーニングブレード。
【請求項２】
前記除去部材の厚さをｔ、前記除去部材の先端からの前記板ばねの突出量をＬ、前記除去部材の前記被接触部材に対する接触角度をαとしたとき、式（１）及び式（２）を満たすことを特徴とする請求項１に記載のクリーニングブレード。
式（１）    Ｌ＜２×ｔ
式（２）  α＜３０°
【請求項３】
前記除去部材を前記板ばねに接着する接着剤が、前記板ばねの先端を覆うまたは板ばねの先端よりも突出するまたは板ばねの先端方向の一部を覆うことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のクリーニングブレード。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のクリーニングブレードを備えたことを特徴とするクリーニング装置。
【請求項５】
画像形成装置に対して着脱可能であり、且つ請求項４に記載のクリーニング装置を備えたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項６】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のクリーニングブレードと、
前記クリーニングブレードの除去部材が接触してクリーニングされる被クリーニング部材と、
を備えたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
前記支持部材の先端面を第１成形型の基準面に位置決めして前記支持部材を保持する第１工程と、
前記第１成形型に対して位置決めされた第２成形型の基準面に前記除去部材の先端面を位置決めして前記除去部材を保持する第２工程と、
前記板ばねを前記支持部材と前記除去部材との間に配置し、前記板ばねの先端が前記除去部材の先端面より突出するように、前記板ばねに前記支持部材及び前記除去部材を接着する第３工程と、
を備えたことを特徴とする請求項１に記載のクリーニングブレードの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クリーニングブレード、クリーニング装置、画像形成装置及びクリーニングブレードの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
クリーニングブレードとしては、感光体ドラムに接触して感光体ドラムに残留したトナーを除去するゴムブレードと、このゴムブレードが先端部に固定された板ばねと、この板ばねの後端部を支持する支持部材とで構成されたクリーニングブレードが公知である（特許文献１及び特許文献２参照）。
【０００３】
特許文献１及び特許文献２には、ゴムブレードの先端が板ばねの先端から突き出しているクリーニングブレード及び、ゴムブレードの先端と板ばねの先端とが面位置にあるクリーニングブレードが開示されている。
【特許文献１】特開２００３−２９５９１号公報
【特許文献２】特開平０４−１７２４８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ゴムブレードの先端と板ばねの先端とが面位置にあるクリーニングブレードでは、ゴムブレードの先端と板ばねの先端とを面位置に揃えるのに、ゴムブレードと板ばねとを接合する精度が必要となる。また、ゴムブレードと板ばねとを接合する際の誤差により、例えば、ゴムブレードの先端が、板ばねの先端よりも突出してしまった場合は、ゴムブレードの先端が永久変形（へたり）を起こす為に経時で感光体ドラムへの接触圧が変化してしまう。これにより、クリーニング性能の変化や感光体の偏摩耗が発生してしまう。
【０００５】
また、ゴムブレードの先端が板ばねの先端から突き出しているクリーニングブレードでは、ゴムブレードの先端の突き出し量がばらつくと、ゴムブレードの感光体ドラムへの接触圧がばらついてしまう。これにより、クリーニング性能のばらつきや感光体の偏摩耗が発生してしまう。
【０００６】
一方、ゴムブレードの感光体ドラムへの接触圧のばらつきを抑える為に、板ばねの位置精度をあげると、製造コストがあがってしまう。
【０００７】
本発明は、上記事実を考慮し、製造時における板ばねの位置精度を緩和できるクリーニングブレード等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の請求項１に係るクリーニングブレードは、被クリーニング部材に接触して、前記被クリーニング部材に残留したトナーを除去する除去部材と、前記除去部材が先端部に固定された板ばねと、前記板ばねの後端部を支持する支持部材と、を備え、前記板ばねの先端は、前記除去部材の先端から突出していることを特徴とする。
【０００９】
この構成によれば、除去部材が被クリーニング部材に接触して、被クリーニング部材に残留したトナーを除去する。除去部材は、板ばねの先端部に固定され、板ばねの後端部は、支持部材によって支持されている。
【００１０】
ここで、本発明の請求項１の構成では、板ばねの先端が、除去部材の先端から突出している。このため、除去部材の被クリーニング部材への接触位置がばらつかなければ、板ばねの位置が多少ばらついても、除去部材の接触圧は変化せず、クリーニング性能に影響がでない。
【００１１】
このように、板ばねの位置が多少ばらついても、クリーニング性能に影響がでないので、製造時における板ばねの位置精度を緩和できる。
【００１２】
本発明の請求項２に係るクリーニングブレードは、請求項１の構成において、前記除去部材の厚さをｔ、前記除去部材の先端からの前記板ばねの突出量をＬ、前記除去部材の前記被接触部材に対する接触角度をαとしたとき、式（１）及び式（２）を満たすことを特徴とする請求項１に記載のクリーニングブレード。
式（１）    Ｌ＜２×ｔ  式（２）  α＜３０°
この構成によれば、板ばねの先端が、被クリーニング部材に接触することがなく、被クリーニング部材を傷つけることがない。また、板ばねとクリーニング部材との間に清掃後のトナーが滞留、循環することにより、ブレード端部にトナーが一定量保持されるためにクリーニング性能を良好に維持することができる。
【００１３】
本発明の請求項３に係るクリーニングブレードは、請求項１又は請求項２の構成において、前記除去部材を前記板ばねに接着する接着剤が、前記板ばねの先端を覆うまたは突き出ているまたは板ばねの先端方向の一部を覆うことを特徴とする。
【００１４】
この内、先端を覆う構成、または突き出ている構成によれば、板ばねの先端が、たとえば製造時などに、仮に被クリーニング部材に接触したとしても、被クリーニング部材を傷つけにくい。
【００１５】
本発明の請求項４に係るクリーニング装置は、請求項１〜３のいずれか１項に記載のクリーニングブレードを備えたことを特徴とする。
【００１６】
本発明の請求項５に係るプロセスカートリッジは、画像形成装置に対して着脱可能であり、且つ請求項４に記載のクリーニング装置を備えたことを特徴とする。
【００１７】
本発明の請求項６に係る画像形成装置は、請求項１〜３のいずれか１項に記載のクリーニングブレードと、前記クリーニングブレードの除去部材が接触してクリーニングされる被クリーニング部材と、を備えたことを特徴とする。
【００１８】
本発明の請求項７に係るクリーニングブレードの製造方法は、前記支持部材の先端面を第１成形型の基準面に位置決めして前記支持部材を保持する第１工程と、前記第１成形型に対して位置決めされた第２成形型の基準面に前記除去部材の先端面を位置決めして前記除去部材を保持する第２工程と、前記板ばねを前記支持部材と前記除去部材との間に配置し、前記板ばねの先端が前記除去部材の先端面より突出するように、前記板ばねに前記支持部材及び前記除去部材を接着する第３工程と、を備えたことを特徴とする。
【００１９】
この構成によれば、第１工程が、支持部材の先端面を第１成形型の基準面に位置決めして、支持部材を保持する。第２工程で、第１成形型に対して位置決めされた第２成形型の基準面に除去部材の先端面を位置決めして、除去部材を保持する。第３工程で、板ばねを支持部材と除去部材との間に配置し、板ばねの先端が除去部材の先端面より突出するように、板ばねに支持部材及び除去部材を接着する。
【００２０】
このように、支持部材の先端面及び除去部材の先端面を位置決めすればよく、板ばねを正確に位置決めする必要がないので、簡易な工程で製造できる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明は、上記構成としたので、製造時における板ばねの位置精度を緩和できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下に、本発明に係る実施形態の一例を図面に基づき説明する。
【００２３】
（本実施形態に係る画像形成装置の全体構成）
まず、本実施形態に係る画像形成装置１０の全体構成について説明する。図１には、本実施形態に係る画像形成装置１０の全体構成が示されている。
【００２４】
本実施形態に係る画像形成装置１０は、図１に示すように、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色のトナー画像を形成する画像形成ユニット１２Ｙ，１２Ｍ，１２Ｃ，１２Ｋを備えている。なお、以降、ＹＭＣＫを区別する必要がある場合は、符号の後にＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの何れかを付して説明し、ＹＭＣＫを区別する必要が無い場合は、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋを省略する。
【００２５】
画像形成ユニット１２Ｙ，１２Ｍ，１２Ｃ，１２Ｋは、バックアップロール３４と複数の張架ロール３２によって張架された無端状の中間転写ベルト３０の進行方向（図１において矢印Ｂ方向）に対して、画像形成ユニット１２Ｙ，１２Ｍ，１２Ｃ，１２Ｋの順番で直列に配列されている。また、中間転写ベルト３０は、各画像形成ユニット１２Ｙ，１２Ｍ，１２Ｃ，１２Ｋに配置される像保持体としての感光体ドラム１４と、これらの感光体ドラム１４にそれぞれ対向して配設される一次転写ロール１８との間を挿通している。
【００２６】
次に、各画像形成ユニット１２Ｙ，１２Ｍ，１２Ｃ，１２Ｋの構成と画像形成の動作とを、イエロートナー画像を形成する画像形成ユニット１２Ｙを代表して説明する。図２には、本実施形態に係る画像形成ユニット１２Ｙの全体構成が示されている。
【００２７】
図２に示すように、感光体ドラム１４は、所定方向（図２において矢印Ａ方向）に回転し、感光体ドラム１４の表面が帯電ロール１５により一様に帯電される。つぎに、図示しない露光装置によってイエロー画像に対応する像光１６が照射され、感光体ドラム１４の表面にイエロー画像に対応する静電潜像が形成される。なお、図２の矢印１６は、露光装置による像光を模式的に表したものである。
【００２８】
イエロー画像に対応する静電潜像は、現像装置１７の現像バイアスが印加された現像ロール１９に保持されたトナーによって現像され、イエロートナー画像となる。イエロートナー画像は、一次転写ロール１８の圧接力と、一次転写ロール１８に印加された転写バイアスによる静電吸引力と、によって、中間転写ベルト３０上に一次転写される。
【００２９】
この一次転写では、イエロートナー画像は全て中間転写ベルト３０に転写されず、一部が転写残留イエロートナーとして、感光体ドラム１４に残留する。一次転写後の感光体ドラム１４は、クリーニング装置５０との対向位置を通過し、クリーニング装置５０に設けられたクリーニングブレード５３により、転写残留トナーなどが除去される。このクリーニングブレード５３の構成については後述する。
【００３０】
その後、感光体ドラム１４の表面は、つぎの画像形成サイクルの為、帯電ロール１５Ｙで再び帯電される。
【００３１】
図１に示すように、画像形成装置１０では、各画像形成ユニット１２Ｙ，１２Ｍ，１２Ｃ，１２Ｋの相対的な位置の違いを考慮したタイミングで、上記と同様の画像形成工程が各画像形成ユニット１２Ｙ，１２Ｍ，１２Ｃ，１２Ｋにおいて行われ、中間転写ベルト３０上に、順次、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋの各色トナー像が重ねられ、多重トナー像が形成される。
【００３２】
そして、所定のタイミングで二次転写位置３８へと搬送されてきた記録用紙Ｐに、転写バイアスが印加された二次転写ロール３６の静電吸引力によって、中間転写ベルト３０から多重トナー像が一括して、記録用紙Ｐに転写される。
【００３３】
多重トナー像が転写された記録用紙Ｐは、中間転写ベルト３０から分離された後、定着装置（図示省略）へと搬送され、熱と圧力とにより記録用紙Ｐに定着されてフルカラー画像が形成される。
【００３４】
記録用紙Ｐに転写されなかった中間転写ベルト３０上の転写残留トナーは、中間転写ベルト用クリーナー４０で回収される。
【００３５】
なお、各画像形成ユニット１２Ｙ，１２Ｍ，１２Ｃ，１２Ｋは、画像形成装置１０の装置本体に着脱可能に取り付けられており、交換可能なプロセスカートリッジとして構成されている。
【００３６】
（本実施形態に係るクリーニングブレードの構成）
次に、クリーニング装置５０に設けられたクリーニングブレード５３について説明する。
【００３７】
クリーニング装置５０の筐体５１の下部（感光体ドラム１４の回転方向下流側）には、図２に示すように、感光体ドラム１４の表面に残留したトナーをクリーニングするクリーニングブレード５３が設けられている。
【００３８】
クリーニングブレード５３は、図３（Ａ）に示すように、感光体ドラム１４に接触して、感光体ドラム１４に残留したトナーを除去する除去部材としての板状のゴム部材５２を備えている。
【００３９】
このゴム部材５２は、ウレタンゴム等のゴムで形成され、断面矩形状されており、ゴム部材５２は、図３（Ｂ）に示すように、所定の厚さｔ、所定の幅に形成されている。このゴム部材５２は、感光体ドラム１４に接触しており、感光体ドラム１４が回転することにより感光体ドラム１４に対して相対的に摺動し、先端角部（エッジ）５２Ａで転写後の感光体ドラム１４の表面に残留するトナーを掻き取る。
【００４０】
また、図３（Ａ）に示すように、ゴム部材５２の感光体ドラム１４に対する接触角度α、すなわち、ゴム部材５２の先端角部５２Ａと感光体ドラム１４との接触点における接線とゴム部材５２の側面（感光体ドラム１４に対向する面）とがなす角度αが３０°未満に設定されている。
【００４１】
また、筐体５１の上部（感光体ドラム１４の回転方向上流側）外壁には、フィルム状のシール部材６０が固定されている。シール部材６０は、感光体ドラム１４に接しており、クリーニングブレード５３で除去された残留トナー等が筐体５１内から外部へ漏れるのを防ぐ。
【００４２】
また、筐体５１には、ゴム部材５２と感光体ドラム１４との接触部の斜め下方に、感光体ドラム１４から掻き取られたトナーを排トナー回収ボックス（図示省略）へ搬送する排トナー搬送部５４が配設されている。
【００４３】
また、ゴム部材５２は、ＳＵＳ板等の板ばね５８の先端部に取り付けられており、所定の接触圧でゴム部材５２に押圧されている。
【００４４】
板ばね５８の先端は、ゴム部材５２の先端より突出しており、ゴム部材５２が感光体ドラム１４に接触する接触位置（エッジ５２Ａの位置）よりも、板ばね５８の先端は突出している。
【００４５】
このゴム部材５２の先端からの板ばね５８の突出量Ｌは、図３（Ｂ）に示すように、ゴム部材５２の厚さｔ（感光体ドラム１４に接触する先端角部５２Ａから背面側の先端角部までの距離）の２倍よりも小さく設定されている。
【００４６】
また、図４に示すように、ゴム部材５２と板ばね５８とを接着する接着剤５９が、板ばね５８の先端を覆っている。具体的には、図４（Ａ）に示すように、板ばね５８の先端角部（エッジ）５８Ｂよりも突出させ、先端角部５８Ｂを覆い隠すようにしてもよい。また、図４（Ｂ）に示すように、板ばね５８の先端の全体を覆い隠すようにし、感光体ドラム１４側の先端角部５８Ｂと、背面側（感光体ドラム１４の反対側）の先端角部５８Ｃとを覆うようにしても良い。さらには図４（C）のように、先端角部５８Bに接着剤が塗布されないように非塗布部を作るようにしてもいい。
【００４７】
板ばね５８の後端部は、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）に示すように、支持部としてのブレードホルダ５６に固定されており、ブレードホルダ５６は、板ばね５８を支持している。ブレードホルダ５６は、Ｌ字状に形成され、板金等で形成されている。
【００４８】
このように、板ばね５８は、先端部にゴム部材５２が固定され、後端部がブレードホルダ５６に支持されることにより、ゴム部材５２とブレードホルダ５６の間に配置されている。
【００４９】
（本実施形態に係る作用）
次に、本実施形態に係る作用について説明する。
【００５０】
図２に示すように、中間転写ベルト３０に転写されずに感光体ドラム１４上に残留したトナーは、クリーニング装置５０へと送られ、不織布６２が感光体ドラム１４表面に押圧されたトナー保持部６０に達する。トナー保持部６０では、感光体ドラム１４表面のトナーは不織布６２によってせき止められ、感光体ドラム１４と不織布６２との当接部に徐々に進入する。このトナーは、当接部を通過するものもあるが、一部は不織布６２に付着し当接部にとどまる。
【００５１】
感光体ドラム１４と不織布６２との当接部にとどまったトナーは、不織布６２とともに感光体ドラム１４表面を摺擦する。これによって、感光体ドラム１４表面の放電生成物が除去される。
【００５２】
感光体ドラム１４と不織布６２との当接部を通過したトナーは、ゴム部材５２によって感光体ドラム１４から掻き取られ、排トナー搬送部５４によって排トナー回収ボックス（図示省略）へと排出される。
【００５３】
ここで、本実施形態の構成では、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）に示すように、板ばね５８の先端が、ゴム部材５２の先端から突出している。このため、ゴム部材５２の感光体ドラム１４への接触位置がばらつかなければ、板ばね５８の位置が多少ばらついても、板ばね５８の先端がゴム部材５２の先端から突出している限りにおいては、ゴム部材５２は、背面の全面で加圧されるため、ゴム部材５２の接触圧は変化せず、クリーニング性能に影響がでない。このように、板ばね５８の位置が多少ばらついても、クリーニング性能に影響がでないので、製造時における板ばね５８の位置精度を緩和できる。
【００５４】
また、従来構成のように、ゴム部材の先端が板ばねの先端から突き出しているクリーニングブレードでは、ゴム部材と板ばね先端との境目で、ゴム部材の屈伸による疲労破壊が発生したり、突き出したゴム部材が永久変形（へたり）したりしてしまう。
【００５５】
これに対して、本実施形態の構成では、板ばね５８はゴム部材５２の背面の全面に取り付けられるので、ゴム部材５２の屈伸による疲労破壊や永久変形（へたり）が発生せず、クリーニングブレード性能の低下を招かない。
【００５６】
また、従来構成のように、ゴム部材の先端と板ばねの先端とが面位置にあるクリーニングブレードでは、ゴム部材と板ばねとを接着する際の加圧時に、接着剤がはみ出し、ゴム部材側へ進行してしまう可能性がある。はみ出した接着剤がゴム部材の先端角部に付着すると、感光体ドラムとの密着性低下が起こり、クリーニング性を低下させてしまう。
【００５７】
これに対して、本実施形態の構成では、板ばね５８の先端が、ゴム部材５２の先端から突出しているため、ゴム部材５２と板ばね５８とを接着する際の加圧時に、接着剤がはみ出しても、板ばね５８に接着剤を這わすことでき、はみ出した接着剤がゴム部材５２の先端角部５２Ａに付着しない。
【００５８】
また、本実施形態では、ゴム部材５２の先端からの板ばね５８の突出量Ｌは、ゴム部材５２の厚さｔの二倍よりも小さく設定され、ゴム部材５２の感光体ドラム１４に対する接触角度αが３０°未満に設定されている。このため、板ばね５８の先端が、感光体ドラム１４に接触することがなく、感光体ドラム１４を傷つけることがない。
【００５９】
また、本実施形態では、ゴム部材５２と板ばね５８とを接着する接着剤５９が、板ばね５８の先端を覆っているので、板ばね５８の先端が、仮に、感光体ドラム１４に接触したとしても、感光体ドラム１４を傷つけにくい。
（本実施形態に係るクリーニングブレードの製造方法）
次に、本実施形態に係るクリーニングブレード５３の製造方法について説明する。
【００６０】
まず、図５に示すように、ブレードホルダ５６の先端面５６Ａを第１成形型７１の基準面７１Ａに位置決めして、先端面５６Ａが第１成形型７１の基準面７１Ａに密接した状態でブレードホルダ５６を第１成形型７１に保持させる。
【００６１】
ブレードホルダ５６の先端面５６Ａは、板ばね５８の自由長の起点となり、この先端面５６Ａは、研磨等によって平面度が確保されている。また、ブレードホルダ５６は、電磁石、真空吸引などの方法により、第１成形型７１に保持される。
【００６２】
次に、第１成形型７１に対して位置決めされた第２成形型７２の基準面７２Ａにゴム部材５２の先端面５２Ｂを位置決めして、先端面５２Ｂが第２成形型７２の基準面７２Ａに密接した状態で、ゴム部材５２を第２成形型７２に保持させる。ゴム部材５２は、真空吸引などの方法により、第２成形型７２に保持される。
【００６３】
次に、図６に示すように、ホットメルト型の接着剤５９を所定量、ゴム部材５２の上面、及びブレードホルダ５６の下面に公知のガン状塗布装置を用いて、加熱しながら塗布した。塗布は、第１成形型７１及び第２成形型７２に各部材が保持された状態で行われる。
【００６４】
次に、図７に示すように、板ばね５８は、ゴム部材５２とブレードホルダ５６との間に配置され、板ばね５８の先端がゴム部材５２の先端面５２Ｂより突出するように、保持手段としての突部７８により略保持する。
【００６５】
突部７８は、第２成形型７２に形成されており、板ばね５８の先端がゴム部材５２の先端面より突出する範囲で、板ばね５８の位置を規制するようになっており、必ずしも突部７８は、板ばね５８に密接させて位置決めする構成とは、なっていない。
【００６６】
なお、保持手段としては、図８に示すように、第２成形型７２に保持溝８０を形成し、又は、第１成形型７１に形成し、板ばね５８を略保持してもいい。
【００６７】
次に、板ばね５８は、ホットメルト型の接着剤５９にあらかじめ片面が軽く接し、仮止めされる。
【００６８】
次に、図９に示すように、素早く、ブレードホルダ５６の先端面５６Ａが第１成形型７１の基準面７１Ａに密接した状態で、第１成形型７１を第２成形型７２へ平行移動させて、第１成形型７１と第２成形型７２との間隔を近づけ、均一な圧力のかかる状態を保持する。すなわち、加圧状態で数秒間経過させ、ホットメルト型の接着剤５９が固化した後、金型を離間させる。以上のように、クリーニングブレード５３は、一体成形される。
【００６９】
この場合、接着剤層を含む、一定間隔に二つの成形型を保持する方法もあるが、成形後の接着強度の観点から、離間させるまで、所定圧力を作用させることが有効である。
【００７０】
なお、第２成形型７２を平行移動させ、第１成形型７１を不動としてもよく、また、第１成形型７１及び第２成形型７２の両方を平行移動させてもよい。
【００７１】
また、接着剤５９は、ブレードホルダ５６と板ばね５８の接着と、板ばね５８とゴム部材５２の接着とに、同一の接着材料を用いて、接着剤供給装置の共通化をはかってもよい。また、それぞれの部材接着に最適な、それぞれ異なる接着材料を用いてもいい。
【００７２】
また、接着剤５９としては、所定の流動性や接着性を満たせば、樹脂接着剤、他の速乾性接着剤、GEL状、テープ状の接着剤等が利用可能である。
【００７３】
この製造方法によれば、位置決めが、ゴム部材５２の先端面とブレードホルダ５６先端面の二箇所で済み、感光体ドラム１４への接触精度を従来ブレード同等にし、かつ環境変動や、へたりなどの経時変化に強いクリーニングブレード５３を一体成形方式で製作可能ならしめる。
【００７４】
とりわけ、工程のタクト時間低減によって、コストを抑制するとともに、板ばね５８を位置決めに用いないので、製造工程における部品管理工程を簡略化でき、かつ歩留まり向上が得られた。
【００７５】
本発明は、本実施形態に限るものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変形、変更、改良が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】図１は、本発明の実施形態に係る画像形成装置の全体構成を示す図である。
【図２】図２は、本実施形態に係る画像形成ユニットの全体構成を示す図である。
【図３】図３は、本実施形態に係るクリーニングブレードの全体構成を示す側面図であり、（Ａ）はクリーニングブレードが感光体ドラムに接触した状態を示し、（Ｂ）はクリーニングブレードが感光体ドラムに接触していない状態を示す。
【図４】図４は、本実施形態に係るクリーニングブレードの先端部の構成を示す図である。
【図５】図５は、本実施形態に係るクリーニングブレードの製造方法において、ゴム部材を第１成形型に、ブレードホルダを第２成形型に保持させた状態を示す図である。
【図６】図６は、本実施形態に係るクリーニングブレードの製造方法において、ゴム部材及びブレードホルダに接着剤を塗布した状態を示す図である。
【図７】図７は、本実施形態に係るクリーニングブレードの製造方法において、板ばねを第２成形型に保持させた状態を示す図である。
【図８】図８は、本実施形態に係るクリーニングブレードの製造方法において、板ばねを保持する保持手段を変形した変形例を示す図である。
【図９】図９は、本実施形態に係るクリーニングブレードの製造方法において、ゴム部材及びブレードホルダを板ばねに加圧する状態を示す図である。
【符号の説明】
【００７７】
１０   画像形成装置
１２Ｙ，１２Ｍ，１２Ｃ，１２Ｋ  画像形成ユニット（プロセスカートリッジ）
１４   感光体ドラム（被クリーニング部材）
５０   クリーニング装置
５２   ゴム部材（除去部材）
５３   クリーニングブレード
５６   ブレードホルダ（支持部材）
５８   板ばね
５９   接着剤
【図１】
2008111972.tif 000003
【図２】
2008111972.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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