(57)【要約】【課題】板ガラスの寸法精度の向上、スクリーン印刷技術の向上により、近年、着色膜未形成部の幅に対する許容値が小さくなり、厳しい検査が要求されるようになった。本発明は、着色膜未形成部分を検査するための簡便な検査ゲージを提供することを課題とする。【解決手段】検査ゲージは、高分子製で、少なくとも１辺の平面状の端部を有し、該平面状の端部の端面に凸部が設けられ、該凸部の突起する長さが、板ガラスのエッジと着色膜のエッジとの間（着色膜未形成部）の幅に対する許容値に等しくする。この検査ゲージの平面状の端面を板ガラスエッジに押し当て、着色膜のエッジ位置と検査ゲージの凸部の先端とを比較し、着色膜のエッジと板ガラスのエッジとの間の幅が許容寸法以下かどうかを判別する【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
周辺部に着色膜が形成されている板ガラスの、該着色膜のエッジの位置を検査するための検査ゲージであって、該検査ゲージが、少なくとも１辺の平面状の端部を有し、該平面状の端部の端面に凸部が設けられ、該凸部の突起する長さが、板ガラスのエッジと着色膜のエッジとの間（着色膜未形成部）の幅に対する許容値に等しいことを特徴とする検査ゲージ。
【請求項２】
検査ゲージが高分子樹脂製であることを特徴とする請求項１に記載の周辺部に枠状の着色膜が形成されている板ガラスの検査ゲージ。
【請求項３】
前記検査ゲージの平面状の端面を板ガラスエッジに押し当て、着色膜のエッジ位置と検査ゲージの凸部の先端とを比較し、着色膜のエッジと板ガラスのエッジとの間の幅が許容寸法以下かどうかを判別することを特徴とする請求項１または２いずれかに記載の検査ゲージを用いる検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
周辺部に着色膜が形成されている板ガラスに用いる検査ゲージであって、特に着色膜のエッジの位置を検査するために用いる検査ゲージに関する。
【背景技術】
【０００２】
板ガラスは透光性を有しているため、表示器の前面や車両・建物などの窓に用いられている。従来、このような用途において、板ガラスは枠体にはめ込まれているのが普通であるが、デザインによってはエッジがむき出しになって用いられることもある。このような板ガラスの使用においては、板ガラスの周辺部を支持部材に接着して用いられることが多い。
【０００３】
板ガラスが透明であるため、板ガラスを接着する支持部材や接着に用いる接着剤等が見えてしまい、見栄えが悪いので、板ガラスの接着する部分に着色膜を形成して、接着する部分を不透明にすることが通常行われている。
【０００４】
また、着色膜によって、接着剤などの高分子に日光が当たるのを防ぎ、太陽光による劣化を防止している。
【０００５】
板ガラスの周辺部に着色膜を形成する方法としては、着色顔料を用いたセラミックペーストをスクリーン印刷法によって、板ガラスの周辺の所定位置に印刷し、印刷後加熱処理する方法がある。
【０００６】
スクリーン印刷で着色膜を形成すると、着色膜の厚みが均一で、着色膜の未形成部と着色膜の形成部との境界線に凸凹がほとんどない、着色膜が形成でき、さらに着色膜の形成位置も比較的精度よく形成できる。
【０００７】
しかしながら、着色膜を板ガラスのエッジまでを印刷しようとすると、スクリーンが板ガラスのエッジに当たるため、スクリーンの傷みが早く、生産コストが上がってしまう。このため、スクリーンの着色膜を形成する範囲が板ガラスのエッジより中央側に位置するようにスクリーンが作製され、板ガラスのエッジと着色膜のエッジとは一致せず、図２に寸法ｙで示すような、板ガラスのエッジと着色膜のエッジとの間に、着色膜の形成されない部分が生じる。以後、この着色膜の形成されない部分を着色膜身形成部と呼ぶ。
【０００８】
前記着色膜未形成部の幅があまり大きいと、板ガラスのエッジ部が目立つなどの外観上の不具合を生じることが多い。このため、着色膜未形成部の幅については、許容寸法が決められている。許容寸法としては１．５ｍｍ以下の値を用いることが好ましい。
【０００９】
着色膜未形成部の幅は、板ガラスの寸法精度や着色膜印刷時の板ガラスの固定位置のズレなどにより、ばらつくきがある。そのため、着色膜未形成部の幅が許容寸法以下で、着色膜が形成されているかどうかを検査する必要があり、これまでは、ＪＩＳ  Ｂ  ７５１６の金属製直尺を用いて、着色膜未形成部の幅を測定していた。
【００１０】
また、特許文献１には、印刷の検査を画像処理によって行うことが開示されているが、装置が大掛かりで、費用がかさむことや、自動車用の窓ガラスのような曲面形状の板ガラスでは、適切な画像を撮影することが困難で、着色膜未形成部の幅を検査することは難しい。
【特許文献１】特開２００４−１８８６４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
板ガラスの寸法精度の向上、スクリーン印刷技術の向上により、近年、着色膜未形成部の幅に対する許容値が小さくなり、厳しい検査が要求されるようになった。Ｊ着色膜未形成部の幅をＪＩＳ  Ｂ  ７５１６の金属製直尺によって測定する場合、最小目盛りが０．５ｍｍであるため、検査が困難であり、時間がかかると共に、金属製であるため、板ガラスを傷つけてしまうという不具合も発生する。
【００１２】
本発明は、ＪＩＳ  Ｂ  ７５１６の金属製直尺の変わりに、着色膜未形成部分を検査するための簡便な検査ゲージを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の検査ゲージは、周辺部に着色膜が形成されていす板ガラスの、該着色膜のエッジの位置を検査するための検査ゲージであって、該検査ゲージが、少なくとも１辺の平面状の端部を有し、該平面状の端部の端面に凸部が設けられ、該凸部の突起する長さが、板ガラスのエッジと着色膜のエッジとの間（着色膜未形成部）の幅に対する許容値に等しいことを特徴とする検査ゲージである。
【００１４】
また、本発明の検査ゲージは、前記検査ゲージにおいて、検査ゲージが高分子樹脂製であることを特徴とする。
【００１５】
さらにまた、本発明の検査方法は、前記検査ゲージを用い、該検査ゲージの平面状の端面を板ガラスエッジに押し当て、着色膜のエッジ位置と検査ゲージの凸部の先端とを比較し、着色膜のエッジと板ガラスのエッジとの間の幅が許容寸法以下かどうかを判別することを特徴とする検査方法である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の検査ゲージを用いることによって、着色膜未形成部の幅の簡便な検査を可能にする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明の検査ゲージは、周辺に着色膜が塗膜されている板ガラスに対して、着色膜未形成部の幅が、許容値以下であるかどうかを判別するために用いる。許容値は、１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００１８】
検査ゲージの形状は、図１に示すように、少なくとも１辺が平面状の端部２を有する板状体の形状であり、平面状の端部２には、その端面に凸部３が設けられている。凸部３の幅ｘについては、図２に示す、着色膜のエッジと板ガラスのエッジとの間の寸法ｙの許容寸法で作製することが望ましい。許容寸法としては、１．５ｍｍ以下とすることが望ましい。
【００１９】
また、凸部を作製するときの精度は、肉眼で検査し、肉眼の分解能が０．１５〜０．３０ｍｍであることを考慮すると、０．２ｍｍ以下とすることが好ましく、望ましくは０．１ｍｍ以下にするばよい。
【００２０】
また、凸部３の形成は、検査ゲージ１の作製に用いる板状体の端面を、凸部３となる部分を残すようにして削って形成するか、凸部３となる棒状の部材を端面２に接着させて、形成してもよい。あるいは、厚みの異なる２枚の板材を用い、薄いほうの板材のエッジを厚い方の板材のエッジから、許容寸法と同じ長さに突出させ、薄い板材と厚い板材とを重ねて接着することにより、凸部３を形成することもできる。
【００２１】
検査ゲージ１の平面状の端部２以外は、平面状でも曲線状でもよいが、凸部３の幅ｘを高精度に加工するためには、加工時の支持が容易な平面状であるほうが好ましい。
【００２２】
検査ゲージ１の作製に用いる材料には、高分子樹脂を用いることが望ましく、高分子樹脂のなかでも、ＭＣナイロン（商標、登録番号第４３５５０７２号、日本ポリペンコ株式会社）やＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）は、検査ゲージを板ガラスに押し当てた時に、検査ゲージが滑らかに動くので、特に好ましい材料である。
【００２３】
検査ゲージ１を、図２に示すように、着色膜４が塗膜されている板ガラス５の端面に、凸部が板ガラス５に重なるようにして、押し当て、着色膜未形成部の幅ｙが許容値を超えているかどうかを検査する。
【００２４】
図２において、検査ゲージ１の凸部３の先端を板ガラスの着色膜４側から（図２の矢印で示す方向に）目視観察し、凸部の先端と着色膜のエッジとの間に隙間が観察される場合は、着色膜未形成部の幅ｙは許容寸法よりも大きく、着色膜は不良と判定され、隙間が観察されない場合は、着色膜未形成部の幅ｙは、許容寸法以下であり、良品と判定される。
【００２５】
本発明の検査ゲージを用いて、着色膜未形成部を検査する、別の形態として、図３に示すように、板ガラス５の着色膜面側に凸部３′が接触するように、検査ゲージ１を板ガラス５にお押し当ててもよい。この場合は、着色膜４と凸部３′の先端が重なっているかどうかを目視観察して判別するのが、図２のようにして目視観察するよりも判定しやすい。しかし、凸部３の先端が着色膜に当たって、着色膜に傷をつける可能性があるので、図４のように凸部３′はテーパー状にするのが望ましい。
【００２６】
図５、図６は、本発明の検査ゲージを用いて検査する、別の実施形態を示すものである。図５は、検査ゲージ１の観察する側に、拡大鏡６を支持具７で支持し、凸部３の先端を拡大して観察できるようにしたものである。垂直視で観察したときに、凸部３の先端と重なる線状の印しを拡大鏡に設けると、観察のばらつきが少なくなるので、さらに好ましい。
【００２７】
図６は、検査ゲージ１の凸部３の先端の近くに、光の中心部が重なる光源８を設け、光源８に対応させて受光部９を設けたものである。受光部９から見て、凸部３の先端と着色膜のエッジとが重なる場合は、受光部９受光量がほとんど無くなり、凸部３の先端と着色膜のエッジとが重ならない場合は、重なる場合に比較し、受光部９の受光量が大となる。この受光量の差異によって、着色膜未形成部の良否を判別させる。
【００２８】
図７は、検査ゲージの別の実施形態である。図７に示すように、検査ゲージ１０の平面状の端面１１に、検査ゲージの２つの表面１２、１３の面が延長するように、凸部１４、１５を設けるもので、凸部１４の幅と凸部１５の幅は同じ寸法ｚで作製する。ｚは、許容寸法に一致させる。
【００２９】
検査ゲージ１０を用い、凸部１４の先端と凸部１５の先端とが重なるように目視観察することにより、観察する方向のばらつきを小さくすることができる。
【００３０】
検査ゲージ１０の凸部１４、１５の形成は、検査ゲージ１の凸部３と同様にして、端面を研削するか、薄い板材と厚い板材を重ねて接着するなどして、形成することができる。
【実施例１】
【００３１】
ＭＣナイロン製のの板材（厚み１０ｍｍ、幅２５ｍｍ、長さ４０ｍｍ）を用いて、図１に示す検査ゲージを作製した。凸部３の突起する長さｘが１．５ｍｍとなるように、２５ｍｍ幅の平面状の端面を研削して、厚みは１ｍｍで凸部３を形成した。
【００３２】
図２に示すように、セラミックペーストを板ガラス５の周辺部にスクリーン印刷して着色膜４を形成した板ガラス５の端部に、作製した検査ゲージ１を押し当てて、板ガラス５の着色膜４を形成した側から、検査ゲージ１の凸部３を目視観察し、目視観察において、凸部３の先端が見える場合を不良品として判定した。
【００３３】
ＪＩＳ検定のステンレス製の物差しを用いて着色膜未形成部の幅を測定して検査を行った場合(比較例)と、実施例との検査に要する時間を比較すると、表１のようになり、本発明の検査ゲージを用いる検査は、従来の方法に比べて、検査時間が短く、従来にの検査方法に比較して容易に行えることが確認された。
【００３４】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】検査ゲージの平面図と側面図。
【図２】検査ゲージを用いて着色膜み形成部を検査しているところの状態を示す概略断面図。
【図３】別の実施形態の検査ゲージによるの検査の概略断面図。
【図４】検査ゲージの別の実施形態の凸部を示す図。
【図５】検査ゲージの別の実施形態を示す概略断面図。
【図６】検査ゲージの別の実施形態を示す概略断面図。
【図７】検査ゲージの別の実施形態を示す概略断面図。
【符号の説明】
【００３６】
１、１０  検査ゲージ
２  端面
３  凸部
４  着色膜
５  板ガラス
６  拡大鏡
７  支持具
８  光源
９  受光部
１０  検査ゲージ
１１  端面
１、１０  検査ゲージ
１２、１３  表面
１４、１５  凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2008116225.tif 000009
【図７】
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