(57)【要約】【課題】より効率的な配送ができる製造計画を立案することができるようにすることを目的としている。【解決手段】受注情報及び製造制約条件に基づき、受注された物品について、製造ラインＳの各工程での製造予定を策定する製造計画をする。また、納期が近い製品について、運搬計画案を立案し、その立案による製品の出荷予定日に基づき、上記製造計画内の各製造物品の製造予定を補正する。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数品種の物品を製造可能な製造ラインで製造計画に従って製造を行い、製造された複数品種の物品を運搬計画の出荷予定日に従って運搬装置で運搬する場合における、上記製造・物流計画を作成する製造・物流計画作成システムであって、
受注情報と製造制約条件と製造進捗情報に基づき、受注された物品について、製造ラインの各工程での製造予定を策定した製造計画を作成する製造計画作成手段と、
出荷可能となった物品、あるいは出荷可能となった物品と所定期間内に出荷可能な状態になる物品を対象として、受注情報と運搬制約条件に基づき運搬計画案を立案し、
上記製造計画作成手段が求めた製造計画データ内の各製造物品の製造予定を、運搬計画案による出荷予定日に基づき補正する製造予定補正手段を備えることを特徴とする製造・物流計画作成システム。
【請求項２】
複数品種の物品を製造可能な製造ラインで製造計画に従って製造を行い、製造された複数品種の物品を運搬計画の出荷予定日に従って運搬装置で運搬する場合における、上記製造・物流計画を作成する製造・物流計画作成システムであって、
受注情報及び製造制約条件に基づき、製造すべき物品の処理の順番及び組合せを策定した製造計画データを作成する製造計画作成手段と、
受注情報と運搬制約条件と製造進捗情報に基づき運搬計画案を作成する運搬計画案作成手段と、
運搬計画案に基づき各物品の出荷要望情報を作成する出荷要望情報作成手段と、
出荷要望情報及び製造制約条件に基づき上記製造計画作成手段が作成した製造計画データを補正する製造計画補正手段と、
を備えることを特徴とする製造・物流計画作成システム。
【請求項３】
上記出荷要望情報は、少なくとも納期に基づき対象とする物品の第１の出荷予定日、及び、１又は２以上の振替出荷予定日を有することを特徴とする請求項２に記載した製造・物流計画作成システム。
【請求項４】
上記出荷要望情報には、少なくとも振替出荷予定日に対応した運搬装置への積み込み余力値を有することを特徴とする請求項３に記載した製造・物流計画作成システム。
【請求項５】
各物品の製造進捗状況に基づき出荷可能な物品、あるいは出荷可能な物品と所定期間内に出荷可能な状態になる物品を判定し、その判定結果に基づき運搬計画を作成する運搬計画作成手段を備えることを特徴とする請求項２〜請求項４のいずれか１項に記載した製造・物流計画作成システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の品種を製造可能な製造ラインで製造計画に従って製造を行い、製造された複数品種の物品を運搬計画に従って運搬装置で運搬する場合における、上記製造計画及び運搬計画を作成する製造・物流操業システムに関するものである。特に、受注生産システムへの適用に好適なものである。
【背景技術】
【０００２】
工場で製造した製品及び半製品は、運搬装置（車両、船舶、航空機等）を用いて顧客及び別の工場へと運搬される。通常、運搬効率を考慮して、１台の運搬装置に対して複数の製品及び半製品（多くの場合、複数の顧客向け）を積載し、まとめて運搬する形態がとられる（以下、このまとめられた運搬荷物を運搬ロットと呼ぶ。）。どの製品及び半製品をまとめるかによって物流効率は大きく異なるため、一般には、製造済み若しくは製造完了間際の製品について、効率的な物流となるように事前に運搬計画を立て、それに従って実際の運搬作業が行われる。
【０００３】
ここで、運搬ロットに含まれる荷物は、工場で製造済みの製品及び半製品である。このため、工場で複数の製品を併行して製造する場合には、輸送先及び出荷日に合わせた各運搬ロットの荷物の組合せは、工場での製品・半製品の製造順に左右されることになる。
しかしながら、従来、製造計画と運搬計画を同時に立案することは問題が複雑になり計算時間もかかるので、製造計画と運搬計画を個別に立案することが多かった。
【０００４】
この立案方法に関する技術としては、例えば特許文献１に記載されるものがある。この特許文献１では、製造と運搬を連携した計画立案方法を提案している。その特許文献１の技術の要点は、従来は別々に立案されていた製造と運搬の計画を連携させることにより、在庫を削減する運搬計画作成後に、最適生産納期（物流の都合がいい納期）、最遅生産納期の２種類のパラメータを使用して、製造計画を作成し、その後は運搬再計画を行うというものである。
【特許文献１】特開２００４−３４１６４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１の技術では、製品完成から向け先に製品が到着するまでに必要な運搬リードタイム及び客先の要望納期から最遅生産納期を計算している。しかしながら、運搬リードタイムだけでは、運搬にかかる時間を正確に計算できない。
例えば、次に示すような原因で、荷物を最遅生産納期当日に準備しても、その荷物を運搬できない可能性がある。すなわち、このような場合に、最遅生産納期当日に運搬できず、客先の要望納期を守ることができない場合が発生するおそれがあるという課題がある。
１）最遅生産納期当日の運搬装置不足のため。
２）運搬装置１台分の荷物が揃わない（運搬ロットが大きくならない）ため。
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、より効率的な配送ができる製造計画を立案することができるようにすることを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明のうち請求項１に記載した発明は、複数品種の物品を製造可能な製造ラインで製造計画に従って製造を行い、製造された複数品種の物品を運搬計画の出荷予定日に従って運搬装置で運搬する場合における、上記製造・物流計画を作成する製造・物流計画作成システムであって、
受注情報と製造制約条件と製造進捗情報に基づき、受注された物品について、製造ラインの各工程での製造予定を策定した製造計画を作成する製造計画作成手段と、
出荷可能となった物品、あるいは出荷可能となった物品と所定期間内に出荷可能な状態になる物品を対象として、受注情報と運搬制約条件に基づき運搬計画案を立案し、
上記製造計画作成手段が求めた製造計画データ内の各製造物品の製造予定を、運搬計画案による出荷予定日に基づき補正する製造予定補正手段を備えることを特徴とするものである。
【０００７】
次に、請求項２に記載した発明は、複数品種の物品を製造可能な製造ラインで製造計画に従って製造を行い、製造された複数品種の物品を運搬計画の出荷予定日に従って運搬装置で運搬する場合における、上記製造・物流計画を作成する製造・物流計画作成システムであって、
受注情報及び製造制約条件に基づき、製造すべき物品の処理の順番及び組合せを策定した製造計画データを作成する製造計画作成手段と、
受注情報と運搬制約条件と製造進捗情報に基づき運搬計画案を作成する運搬計画案作成手段と、
運搬計画案に基づき各物品の出荷要望情報を作成する出荷要望情報作成手段と、
出荷要望情報及び製造制約条件に基づき上記製造計画作成手段が作成した製造計画データを補正する製造計画補正手段と、
を備えることを特徴とするものである。
【０００８】
次に、請求項３に記載した発明は、請求項２に記載した構成に対し、上記出荷要望情報は、少なくとも納期に基づき対象とする物品の第１の出荷予定日、及び、１又は２以上の振替出荷予定日を有することを特徴とするものである。
次に、請求項４に記載した発明は、請求項３に記載した構成に対し、上記出荷要望情報には、少なくとも振替出荷予定日に対応した運搬装置への積み込み余力値を有することを特徴とするものである。
次に、請求項５に記載した発明は、請求項２〜請求項４のいずれか１項に記載した構成に対し、各物品の製造進捗状況に基づき出荷可能な物品、あるいは出荷可能な物品と所定期間内に出荷可能な状態になる物品を判定し、その判定結果に基づき運搬計画を作成する運搬計画作成手段を備えることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、製造計画の少なくとも下工程の製造予定について、仮に立てた運搬計画案に基づく出荷予定によって、その出荷予定に沿うようにできるだけ製造の順番や組合せを補正するので、その分、効率的な配送ができる製造計画を立案することができる。
さらに、運搬ロットの余力情報を得ることによって製造・運搬計画の精度をさらに高めることができる。
また、物流効率以外でも、製造と物流をうまく連携して操業すれば、在庫量を減らして在庫コストを削減することができるメリットがある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
次に、本発明に基づく実施形態について図面を参照しつつ説明する。
以下の説明では、工場で製造した製品（物品）を、船（運搬装置）に積載して運搬する場合を例にして説明する。一般に、運搬船を使った輸送は、運搬車を使った輸送よりも１回当たりに運ぶ荷物の量が大きく、運搬サイクルに掛かる時間が長い。このため、特定の輪送先に向かう運搬船が工場に来る間隔（時間、日数）は運搬車に比べて長くなることが多く、各製品を納期に間に合わせて輪送するためには、それぞれの運搬ロットをうまく作る必要がある。
【００１１】
（構成）
図１は、本実施形態に係る製造・物流計画作成システムの概要構成を示す図である。
製造ラインは、複数品種の物品を製造計画に従った順番及び組合せで、上工程から下工程に向けて製造を行い、製造した製品は倉庫に保管される。
物流設備では、運搬計画に沿って、各運搬船の出荷日、輸送先、積み込み容量を考慮して、図２に示すように、製造された製品のうち出荷対象とする製品を運搬ロットとしてまとめ、クレーン等の荷役設備によって対象とする運搬船に積み込む。運搬船は、目的地である揚港まで航行し、到着後に製品をクレーン等により荷揚げする。荷揚げされた製品は揚港にある倉庫に保管された後、トレーラやトラック等の運搬車両を用いて客先に届けられる。
【００１２】
そして、本実施形態のシステムでは、処理装置として、図１に示すように、製造計画作成部１、製造計画補正部２、運搬計画案作成部３、出荷要望情報作成部４、進捗管理部５、および運搬計画作成部６を備える。
また、顧客からの要求があった受注に関する情報を格納した受注情報ファイル１０、船舶の運搬における制約条件である運搬制約条件を格納した運搬制約条件格納ファイル１１、製造の制約条件を格納した製造制約条件格納ファイル１２、各製品の製造状況に関する情報を格納した進捗管理ファイル１３を備える。
【００１３】
受注情報ファイル１０に含まれる受注情報としては、顧客名、品種、製品サイズ（重量、長さ、幅等）、製造を担当する工場（積港）、納期、向け先（揚港）、運搬理想船種等である。運搬理想船種は、製品の品種あるいは、積港、揚港によって使用できる船種が限定される場合に、この船種を指定するものである。
運搬制約条件格納ファイル１１に含まれる制約条件情報は、積揚港リスト、運搬船リスト、荷役クレーンリスト、運搬船の特性（船積、最大積載可能重量、積載可能品種、航海速度、入港不可能な港のリスト）、港間の距離、各港で使用可能な船種リスト、荷役クレーンの荷役効率（トン／時間）、各港の在庫容量、各港から各客先への平均運搬リードタイム等である。
【００１４】
進捗管理ファイル１３には、各製品の現在状況（完成して倉庫に保管されているか、未完成でどこかの製造ラインＳ上にあるか）の情報が格納されている。
上記製造計画作成部１は、受注情報及び製造制約条件に基づき、各工程における製造すべき物品の処理の順番及び組合せを策定し、決定した製造計画のデータを製造計画ファイル１４に格納する。たとえば、製造物品の必要工数、他の製造物品との干渉その他に基づき、下工程から上工程に向けて順番に製造予定日を決定し、更に、上工程から下工程に向けてその製造予定日を順番に補正していく。これを繰り返して、各物品の各工程での製造予定日を設定する。
【００１５】
進捗管理部５は、製造ラインＳからの情報、及び倉庫に保管されている製品の情報に基づき、各物品の製造完了やどの段階の製造中かの情報を進捗管理ファイル１３に格納する。
運搬計画案作成部３は、受注情報、運搬制約条件、製造の進捗情報に基づき、例えば今日から数日後〜一週間後の間等、すなわち近日中に出荷するであろう製品を対象として、運搬計画案を作成する。すなわち、進捗情報によって近日中に製造が完了するかもしれない製品（下工程ラインで製造中の製品）であって、受注情報によって出荷納期が近づいている製品について、運搬制約条件を考慮して、各製品を含む予定の運搬ロットを積み込む船及びその船の出荷予定日などを含む運搬計画案を作成して、運搬計画案ファイル１５に格納する。この運搬計画案は仮の運搬計画である。
【００１６】
出荷要望情報作成部４は、運搬計画案ファイル１５を参照して、近日中に出荷するであろう製品単位に、出荷要望情報データを作成して出荷要望情報ファイル１６に格納する。その出荷要望情報データには、その製品を含む予定の運搬ロットの出荷予定日、及びその前後の同一輸送場所に向かう船への運搬ロットが出荷される振替出荷予定日、及びその振替出荷予定日における運搬余力値（積み込み可能な余力）が設定される。場合によっては、製品毎に出荷優先度の情報も付加される。
【００１７】
製造計画補正部２は、出荷要望情報ファイル１６を参照して、製造計画ファイル中の製造計画のデータについて、製造ラインＳの下工程のラインの製造計画について補正を施す。この補正は、可能な範囲で出荷予定日に製造が完了するように、各製品の処理の順序、組合せを変更することで行う。
その処理は、例えば図３に示すような処理で行われる。
すなわち、対象とする製品毎に、まずＳＴＥＰＳ１０にて、出荷予定日と現在の製造計画による製造完了予定日を参照して、出荷予定日に製造完了が間に合うか否かを判定して、間に合うと判定した場合には、補正しないで終了する。
【００１８】
ステップＳ１０にて間に合わないと判定した場合には、ステップＳ２０にて、他の製品の製造納期その他の制約条件を考慮して、処理の順番や処理の組合せを変更することで、出荷予定日に製造完了が間に合うようにできるか、最適化手法などで確認を行い、変更可と判定した場合には、ステップＳ２５で選択した処理の順番や処理の組合せに製造計画を変更して、処理を終了する。
ステップＳ２０で変更不可と判定した場合にはステップＳ３０にて、振替出荷予定日と現在の製造計画による製造完了予定日を参照して、振替出荷予定日に製造完了が間に合うか否かを判定して、間に合うと判定した場合には、ステップＳ４０に移行する。
【００１９】
ステップＳ３０にて間に合わないと判定した場合には、ステップＳ３５にて、別の可能な振替出荷予定日がある場合には、その振替出荷予定日を設定してＳＴＥＰＳ３０に戻る。一方、いずれの振替出荷予定日も間に合わないと判定した場合には、ステップＳ１００に移行する。
ステップＳ４０では、対応する運搬余力値を参照して積載可能と判定した場合には、変更せずに処理を終了する。そうでない場合には、ステップＳ５０に移行して、別の可能な振替出荷予定日がある場合には、その振替出荷予定日を設定してＳＴＥＰＳ３０に戻る。そうでない場合には、そのまま処理を終了する。
【００２０】
ステップＳ１００では、可能な振替出荷予定日について、対応する荷を積載可能な余力値のある振替予定日があるか否かを判定し、存在すると判定した場合には、ステップＳ１１０に移行し、そうでない場合には変更せずに処理を終了する。
ステップＳ１１０では、対応する荷を積載可能な余力値のある振替予定日について、他の製品の製造納期その他の制約条件を考慮して、処理の順番や処理の組合せを変更することで、その振替出荷予定日に製造完了が間に合うようにできるか、最適化手法などで確認を行い、変更可と判定した場合には、ステップＳ１１５で選択した処理の順番や処理の組合せに製造計画を変更して、処理を終了する。一方、間に合わないと判定した場合には、変更を行わないで処理を終了する。
【００２１】
運搬計画作成部６は、進捗管理ファイル１３を参照し、出荷可能な製品な製品を判定し、その判定結果に基づき、受注情報を参照して運搬制約条件の下、実施の運搬計画を作成する。
この運搬計画には、各製品の運搬ロット作成、運搬ロット積み込み日時、使用荷役クレーン、使用する運搬船などの情報が設定される。
ここで、製造計画作成部１が製造計画作成手段を構成し、製造計画補正部２が製造計画補正手段を構成し、運搬計画案作成部３が運搬計画案作成手段を構成し、出荷要望情報作成部４が出荷要望情報作成手段を構成し、運搬計画作成部６が運搬計画作成手段を構成し、運搬計画案作成部３、出荷要望情報作成部４、及び製造計画補正部２が、製造予定補正手段を構成する。
【００２２】
（作用効果）
上記構成の計画作成システムにあっては、受注情報に基づいて、各製品の各構成の製造予定や製造納期などを含む製造計画が立案されるが、この製造計画は、製造開始から製造完了までの期間を考慮して、例えば客先納期の半月前に立案されるため、比較的に大雑把な内容となり、また、物流側の計画がなんら考慮されていないか少ない。
これに対して、本実施形態では、製造の下工程の製造予定について、物流側の運搬計画予想に合わせて、他の製品との入れ替えや組合せ替えが可能であれば、そのように製造予定の変更を行う。これによって、運びやすいように製造順序が変更されることで、物流側の効率が向上する。すなわち、例えば、同一の輸送先の船に対する荷の積載量が少なくなるなどを低減することができる。
【００２３】
（上記製造の下工程で製造計画を補正する場合についての例）
製造参照情報として、下記の３種とする。
（１）運搬計画案において荷物が含まれる運搬ロットの出荷予定日
（２）運搬計画案から導出される荷物の振替運搬ロットの候補出荷日
（３）運搬計画案において導出される振替運搬ロットの運搬余力値
ここで、運搬計画作成部６は、計画作成日（Ｎ日）に翌日〜５日後（Ｎ＋１日〜Ｎ＋５日）に出荷する製品の計画を作成するものとする。また、図４に示すように、計画作成は毎日実行されるとする。そして、作成された運搬計画結果の例を図５に示す。
【００２４】
そして、大阪向けの「製品Ａ」に関する（１）〜（３）の情報の求め方の一例について、以下に説明する。
製品ＡはロットＮＯ．１１３２に属しており、このロットの出荷日は２１日なので、（１）の出荷予定日は２１日となる。次に、（２）は製品Ａが製造の都合等により運搬ロットＮＯ．１１３２に間に合わない場合、別の運搬ロットで運ぶ場合の出荷日リスト情報のことを意味している。製品Ａは大阪向けの運搬ロットのみに含めることができるので、振替運搬ロットの候補は、運搬ロットＮＯ．１１３３、ＮＯ．１１３４、ＮＯ．１１３５となる。しかしながら、納期に間に合うためには製品Ａは２３日までに出荷する必要がある（最遅出荷日が２３日のため）ので、最終的に運搬ロットＮＯ．１１３３、ＮＯ．１１３４が振替運搬ロットとなり、（２）の候補出荷日は、２２日及び２３日となる。製品Ａを振替運搬ロットに含めるには、振替運搬ロットに余力（製品Ａを追加してもロットが１船分の容量をオーバーしない）が必要である。（３）では、
（２）で挙がった振替運搬ロット毎に余力を計算する。
【００２５】
運搬ロットＮＯ．１１３３が図６に示す状態であったとする。運搬計画案の運搬ロットに含まれる製品には下記の２つのタイプがある。
・計画作成時に既に製造完了しており出荷できる状態の製品（在庫品）
・計画作成時にはまだ生産が完了していない製品（未在庫品）
また、未在庫品は下記の２種類に分類できる。
・含まれている運搬ロットで運ばないと間に合わない製品（緊急品）
・緊急品以外の製品（非緊急品）
【００２６】
運搬ロット重量が船の積載可能量１００％に至らない場合、その船には別の荷物を積み込む余裕（船の空き：運搬余力値）があるといえる。船の空きは荷物を積む余裕そのものであり、また未在庫品の非緊急品は後のロット（ただし揚港が同じもの）で運ぶことによって、他の荷物を代わりに載せる余裕量と考えることができる。よって、未在車非緊急品と船の空きを運搬余力値とすると、図６に示すように計算され、運搬余力値は９００トンとなる。運搬ロットＮＯ．１１３４の運搬余力値についても同様に計算を行う。
【００２７】
（１）〜（３）の出荷要望情報はＤＢに保存され、製造計画作成の際に使用される。例えば製品Ａについて、２０日中に製造を完了することが難しい場合、その製造を何日に行うかを出荷要望情報に基づいて判断する。例えば、下記の出荷要望情報があるとする。
・製品Ａが振替運搬ロットで２２日、２３日に出荷可能（（２）の情報）
・２２日出荷ロットの運搬余力値は９００トン、２３日出荷ロットの運搬余力値は５０トン（（３）の情報）
【００２８】
２３日出荷ロットは運搬余力値が小さい。このため、他の製品が優先された場合に、製品Ａを２３日出荷ロット（ＮＯ．１１３４）で運ぶことができなくなる可能性が高い。そこで、製品Ａは遅くとも２２日出荷ロット（ＮＯ．１１３３）で出荷する必要が出てくる。２２日出荷に間に合わせるために、製品Ａの製造は２１日中に完了させておくことが必要となる。この様な判断を行いながら製造計画は作成される。作成された製造計画は製造ラインＳに送られる。ラインで製造された製品は、倉庫に入りその情報が在庫情報としてＤＢファイルに保存される。
【００２９】
その後、計算機によって在庫情報ＤＢファイルから得られる在庫内装品の運搬計画（１日分）が作成される。ここで作成される計画に含まれる情報は運搬計周作成案と同様のものである。作成された計画は最終運搬計画ＤＢに保存され、出荷作業実行の際に呼び出される。
次に、下記の２方法で、運搬・製造計画をおこなった場合の納期遅れの状況を比較する。
（比較の方法１）運搬計両日と最遅出荷日の情報を用いて製造計画を作成する。
（本実施形態の方法２）出荷要望情報を利用して製造計画を作成する。
【００３０】
図７に示す３種類の製品を、工場Ｐで製造する。製造計画作成日はＮ−１日で、Ｎ〜Ｎ＋３日の製造計画を立てるものとする。なお、Ｎ日には緊急品の製造が既に予定されているため、図７の３種類の製品はＮ＋１〜Ｎ＋３日の間に製造することになっている。各製品の製造には２４時間はかかるため、Ｎ＋１日に製造を行うと出荷日はＮ＋２日になってしまうので製品Ａは運搬計画通りに出荷することはできない。また製品Ｂ、Ｃの一方はＮ＋２日以降に製造することになってしまうため、出荷はＮ＋３日以降になる。比較の方法を用いて最適生産納期（計画出荷日の一日前）と最遅生産納期（最遅出荷日の一日前）のみに着目し、最遅生産納期順と段取り替えコストを考慮して下記の様に製造日を決定したとする。
製品Ａ：Ｎ＋３日製造（Ｎ＋４日以降に出荷）
製品Ｂ：Ｎ＋１日製造（Ｎ＋２日以降に出荷）
製品Ｃ：Ｎ＋２日製造（Ｎ＋３日以降に出荷）
【００３１】
ここで、船の動静等を考慮して作成した運搬計画の詳細が図８のようになっていたものとする。上記の計画で製造を行うと、製品Ａは港αに向かう船の到着がＮ＋６日以降のため、１日以上の納期遅れが発生する。また、製品Ｂ、Ｃは納期に間に合うことになる。
一方、本実施形態の方法２では、出荷要望情報があるため下記の計画により納期遅れをゼロにすることができる。
製品Ａ：Ｎ＋１日製造（Ｎ＋２日出荷）  …運搬ロットＮＯ．ＴＴ０２で運搬
製品Ｂ：Ｎ＋３日製造（Ｎ＋４日出荷）  …運搬ロットＮＯ．ＴＴ０４で運搬
製品Ｃ：Ｎ＋２日製造（Ｎ＋３日出荷）  …運搬ロットＮＯ．ＴＴ０５で運搬
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明に基づく実施形態に係るシステム構成概要を示す図である。
【図２】本発明に基づく実施形態に係る物流設備Ｂの概要を説明する図である。
【図３】本発明に基づく実施形態に係る製造計画補正部２の処理例を示す図である。
【図４】実施例における計画対象日を説明する図である。
【図５】実施例における運搬計画結果と運搬ロットのイメージを示す図である。
【図６】振替運搬ロットの運搬余力値の計算例を説明する図である。
【図７】実施例における製造予定品情報の例を示す図である。
【図８】実施例における運搬計画結果を説明する図である。
【符号の説明】
【００３３】
１    製造計画作成部
２    製造計画補正部
３    運搬計画案作成部
４    出荷要望情報作成部
５    進捗管理部
６    運搬計画作成部
１０  受注情報ファイル
１１  運搬制約条件格納ファイル
１２  製造制約条件格納ファイル
１３  進捗管理ファイル
１４  製造計画ファイル
１５  運搬計画案ファイル
１６  出荷要望情報ファイル
Ｂ    物流設備
Ｓ    製造ライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2008165498.tif 000009
【図８】
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