(57)【要約】【課題】表皮材を、その製品部にしわが生じないように成形できる成形型を提供する。【解決手段】表皮材の第１製品部を真空吸着する非凹部１１と、前記表皮材の見切り部を底部内面１４で真空吸着する凹部５とを備え、前記凹部５の内周面１３は、前記第１製品部に連続する前記表皮材の第２製品部真空吸着するよう構成されている表皮材の成形用の成形型であって、前記凹部５の底部内面１４のうち、前記凹部５の内周面１３に連続する底部内面周縁部１０が、前記凹部５の深さ方向の断面において段差状に形成されている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材の第１製品部を真空吸着する非凹部と、前記表皮材の見切り部を底部内面で真空吸着する凹部とを備え、前記凹部の内周面は、前記第１製品部に連続する前記表皮材の第２製品部を真空吸着するよう構成されている表皮材の成形用の成形型であって、
前記凹部の底部内面のうち、前記凹部の内周面に連続する底部内面周縁部が、前記凹部の深さ方向の断面において段差状に形成されている表皮材の成形用の成形型。
【請求項２】
表皮材の第１製品部を真空吸着する非凹部と、前記表皮材の見切り部を底部内面で真空吸着する凹部とを備え、前記凹部の内周面は、前記第１製品部に連続する前記表皮材の第２製品部を真空吸着するよう構成されている表皮材の成形用の成形型であって、
前記凹部の内周面のコーナー部は、前記凹部の深さ方向の断面において段差状に形成されている表皮材の成形用の成形型。
【請求項３】
請求項１記載の成形型を用い、前記表皮材を前記成形型に真空吸着して立体形状に成形する表皮材の成形方法。
【請求項４】
請求項２記載の成形型を用い、前記表皮材を前記成形型に真空吸着して立体形状に成形する表皮材の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、
表皮材の第１製品部を真空吸着する非凹部と、前記表皮材の見切り部を底部内面で真空吸着する凹部とを備え、前記凹部の内周面は、前記第１製品部に連続する前記表皮材の第２製品部を真空吸着するよう構成されている表皮材の成形用の成形型、及び表皮材の成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記の表皮材は、例えば、各種のメータ類が組み込まれる自動車のインストルメントパネルの表皮材として用いられている。この表皮材は前記成形型で立体形状に成形された後、発泡体を介して基材と一体化され、見切り部を切断除去して形成された開口に前記各種のメータ類が組み込まれる。
【０００３】
図１０に示すように、従来、成形型６の凹部５の内周面１３と、凹部５の底部内面１４のうち凹部５の内周面１３に連続する底部内面周縁部１０とは、凹部５の深さ方向Ｈの断面において、共に一直線状の扁平な面に形成されて互いに直交しており、成形型６にセットした表皮材１を成形型６側まで真空吸着力で引張る距離Ｌが長かった。図１０の符号２１は、成形型６の非凹部１１に真空吸着される表皮材１の第１製品部、２２は、凹部５の内周面１３に真空吸着される表皮材１の第２製品部、８は、底部内面周縁部１０に真空吸着される表皮材１の見切り部、１９は真空吸着のための空気の流路である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来の構造によれば、成形型６にセットした表皮材１を成形型６側まで真空吸着力で引張る距離Ｌが長いために、真空吸着の際に、表皮材１の第２製品部２２に真空吸着力が不均一に作用し、第２製品部２２にしわが生じて表皮材１の見栄えが低下しやすかった。
【０００５】
本発明の目的は、
表皮材を、その製品部にしわが生じないように成形できる成形型、及び表皮材の成形方法を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本第１発明は、冒頭の［技術分野］の項に記載した成形型において、
前記凹部の底部内面のうち、前記凹部の内周面に連続する底部内面周縁部が、前記凹部の深さ方向の断面において段差状に形成されている点にある。
【０００７】
この構成の作用について、凹部の深さ方向の成形型の断面図である図５，図６に基づいて説明する。両図に示すように、凹部５の底部内面１４のうち、前記凹部５の内周面１３に連続する底部内面周縁部１０が、凹部５の深さ方向Ｈの断面において段差状に形成されているから、成形型６に表皮材１をセットしたときに（図５参照）、第２製品部２２及び見切り部８が、凹部５の内周面１３、及び、凹部５の底部内面周縁部１０に近づいた状態になる。つまり、成形型６にセットした表皮材１を成形型６側まで真空吸着力で引張る距離Ｌを短くすることができる。その結果、第２製品部２２及び見切り部８に真空吸着力を確実かつ均一に加えることができて、第２製品部２２にしわが生じることを回避することができる。
【０００８】
本第２発明の特徴は、
冒頭の［技術分野］の項に記載した成形型において、
前記凹部の内周面のコーナー部は、前記凹部の深さ方向の断面において段差状に形成されている点にある。
【０００９】
この構成の作用について、凹部の深さ方向の成形型の断面図である図８，図９に基づいて説明する。両図に示すように、凹部１５の内周面１３のコーナー部９（図７参照、図７は成形型６を示す斜視図である）は、凹部１５の深さ方向Ｈの断面において段差状に形成されているから、内周面１３のコーナー部９が、凹部１５の深さ方向Ｈの断面において一直線状に形成されている構造（段差状に形成されていない構造）に比べると、成形型６に表皮材１をセットしたときに（図８参照）、第２製品部２２が凹部１５の内周面１３（凹部１５の深さ方向Ｈに沿う内周面１３、及び、凹部１５の深さ方向Ｈと直交する方向に沿う内周面１３）に近づいた状態になる。つまり、成形型６にセットした表皮材１を成形型６側まで真空吸着力で引張る距離Ｌを短くすることができ、第２製品部２２に真空吸着力を確実かつ均一に加えることができて、第２製品部２２にしわが生じることを回避することができる。
【００１０】
本第３発明の特徴は、
請求項１記載の成形型を用い、前記表皮材を前記成形型に真空吸着して立体形状に成形する点にある。
【００１１】
この方法によれば、上記第１発明と同様の作用を奏することができる。
【００１２】
本第４発明の特徴は、
請求項２記載の成形型を用い、前記表皮材を前記成形型に真空吸着して立体形状に成形する点にある。
【００１３】
この方法によれば、上記第２発明と同様の作用を奏することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、表皮材を、その製品部にしわが生じないようにして成形できる成形型、及び表皮材の成形方法を提供することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。図１，図２に自動車のインストルメントパネル１００を示してある。このインストルメントパネル１００は、表皮材１と、基材２と、これら両者の間に介在する発泡体としてのポリウレタン３とから成り、各種メータ類が組み込まれる複数の開口４を備えている。符号４５は上面部、４６は前面部、４７は上に少し膨らんだ膨出部、４８は開口４のコーナー部に形成された段差部である。表皮材１は厚さが０．３ｍｍ〜１．５ｍｍの熱可塑性オレフィン（ＴＰＯ）やポリ塩化ビニルから成り、表面にシボ模様が形成されている（上記の数値や材質に限られない）。
【００１６】
インストルメントパネル１００を製造する場合、表皮材１を真空吸着による成形方法で立体形状に成形した後、発泡成形用の成形型にセットした基材２と表皮材１の間に発泡樹脂原液（ウレタン原液）を供給・発泡させて表皮材１と基材２を一体化する。
【００１７】
表皮材１を成形するには、
［１］四角いシート状の表皮材１を、その上下両面の外方側から（上下両側から）オーブンあるいはヒーターで軟化温度になるまで加熱し、
［２］加熱された表皮材１を、上型（図示せず）と下型６（成形型に相当）との間に配置し、上型を下降させるとともに下型６を上昇させ、
［３］表皮材１を下型６に重ね合わせた状態で表皮材１を下型６に真空吸着する。
成形された表皮材１を図４に示してある。成形後の表皮材１は見切り部８を備え、この見切り部８は表皮材１が基材２等と一体化された後に切断除去される。
【００１８】
図３，図５に示すように前記下型６は、表皮材１の向かって右側の端部の第１製品部２１（図４参照）を真空吸着する非凹部１１と、表皮材１の見切り部８を底部内面１４で真空吸着する前記第１凹部５と、真空吸着のための空気の流路１９とを備え、第１凹部５の内周面１３は、第１製品部２１に連続する表皮材１の第２製品部２２を真空吸着するよう構成されている。そして、第１凹部５の底部内面１４のうち、第１凹部５の内周面１３（内壁面１３とも称することができる）に連続する底部内面周縁部１０が、第１凹部５の深さ方向Ｈの断面において段差状に形成されている。これにより、下型６に表皮材１をセットしたときに（図５参照）、第２製品部２２及び見切り部８が、凹部５の内周面１３、及び、底部内面周縁部１０に近づいた状態になる。底部内面周縁部１０の段差面部にも空気の流路１９が開口している。
【００１９】
図７，図８に示すように、前記下型６は、表皮材１の見切り部８を底部内面１４で真空吸着する平面視四角形状の第２凹部１５を備え、第２凹部１５の内周面１３は、第１製品部２１に連続する表皮材１の第２製品部２２を真空吸着するよう構成されている。そして、第２凹部１５の内周面１３のコーナー部９が、第２凹部１５の深さ方向Ｈの断面において段差状に形成されている。符号１６がコーナー部９の段差部である。内周面１３のコーナー部９の段差面部にも空気の流路１９が開口している。この構造では、コーナー部９が段差状に形成されていない構造に比べると、下型６に表皮材１をセットしたときに（図８参照）、第２製品部２２が凹部５の内周面１３（凹部５の深さ方向Ｈに沿う内周面１３、及び、凹部５の深さ方向Ｈと直交する方向に沿う内周面１３）に近づいた状態になる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】インストルメントパネルの斜視図
【図２】図１のＡ−Ａ断面図
【図３】下型（成形型）の一部分の斜視図
【図４】成形された表皮材の斜視図
【図５】表皮材を下型（成形型）にセットした状態を示した図であり、下型については、図３のＡ−Ａ断面図
【図６】表皮材を真空吸着している状態を示す縦断面図
【図７】下型（成形型）の別の一部分の斜視図
【図８】表皮材を下型（成形型）にセットした状態を示した図であり、下型については、図７のＢ−Ｂ断面図
【図９】表皮材を真空吸着している状態を示す縦断面図
【図１０】従来構造の下型に表皮材をセットした状態を示す縦断面図
【符号の説明】
【００２１】
１          表皮材
２          基材
３          ポリウレタン
４          開口
５          第１凹部（凹部）
６          下型（成形型）
８          見切り部
９          凹部の内周面のコーナー部
１０        底部内面周縁部
１１        非凹部
１３        凹部の内周面
１４        底部内面
１５        第２凹部（凹部）
１６        段差部（成形型の段差部）
１９        流路
２１        第１製品部
２２        第２製品部
４５        インストルメントパネルの上面部
４６        インストルメントパネルの前面部
４７        インストルメントパネルの膨出部
４８        表皮材の開口のコーナー部に形成された段差部
１００      インストルメントパネル
Ｈ          凹部の深さ方向
Ｌ          距離
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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