(57)【要約】【課題】加工効率を高めることができる内径測定ノズルを提供する。【解決手段】ノズル部１１に中心にエア供給路３１を設け、その先端部に側方へ向けて延出する一対の噴出口４２を接続して、ノズル部１１を側面４３に開口する。ノズル部１１の側面４３に、噴出口４２から噴出されたエアを逃がす為の逃げ溝５１を四ヶ所に凹設し、各逃げ溝５１の溝形状を、その頂点が中心軸４１へ向けいた断面Ｖ字状に形成する。各逃げ溝５１を、ノズル部１１の側面４３に沿って周方向に回りながら軸方向へ進んでいくスパイラル状に形成し、この逃げ溝５１間に形成された側面４３の部位に噴出口４２を開設する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内径測定を行う対象穴に挿入されるノズル部の側面に、供給された流体を対象箇所へ向けて噴出する噴出口と、該噴出口から噴出された流体を逃がす逃げ溝とが設けられた内径測定ノズルにおいて、
前記逃げ溝を、前記ノズル部の前記側面に沿って周方向に回りながら軸方向へ進んでいくスパイラル状に形成したことを特徴とする内径測定ノズル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアマイクロメータから供給された流体を測定箇所へ向けて噴出する内径測定ノズルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、対象穴の内径を測定する際には、エアマイクロメータが用いられており、該エアマイクロメータには、図３に示すような内径測定ノズル８０１が接続されている。
【０００３】
この内径測定ノズル８０１は、図３の（ａ）に示したように、前記エアマイクロメータと接続される接続部８１１と、該接続部８１１より延出したノズル部８１２とによって構成されており、該ノズル部８１２が対象穴に挿入されるように構成されている。
【０００４】
このノズル部８１２の側面８１３には、図３の（ａ）及び（ｂ）に示すように、前記エアマイクロメータより供給された流体を噴出する一対の噴出口８１４，８１４が設けられており、この噴出口８１４，８１４から噴出された流体を前記対象穴の内壁面へ噴出するとともに、その背圧を前記エアマイクロメータで測定して前記噴出口８１４，８１４から前記内壁面までの離間距離を測定することで、当該対象穴の内径を測定できるように構成されている。
【０００５】
前記ノズル部８１２の側面８１３には、軸方向に直線状に延在した逃げ溝８２１，・・・が四ヶ所に設けられており、当該ノズル部８１２の側面８１３と前記対象穴の内側面との間に噴出された流体を前記各逃げ溝８２１，・・・に沿って逃がせるように構成されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、このような内径測定ノズル８０１にあっては、ノズル部８１２の側面８１３に軸方向へ直線状に延在する逃げ溝８２１，・・・が四ヶ所に形成されている。
【０００７】
このため、当該ノズル部８１２の周方向において、軸方向に延在する領域が全域に渡って前記逃げ溝８２１で構成された場所と、逃げ溝８２１が全く無い場所とに分かれてしまい、当該ノズル部８１２をセンタレス加工することができなかった。
【０００８】
これを解消するために、前記ノズル部８１２に外形基準加工を施す際には、図３の（ｃ）に示したように、前記ノズル部８１２先端に仮センター８３１を設け、この仮センター８３１を利用して表面加工しセンタレス加工を行っていた。
【０００９】
このため、前記ノズル部８１２の外形基準加工後に前記仮センター８３１を除去しなければならず、手間が掛かるという問題があった。
【００１０】
本発明は、このような従来の課題に鑑みてなされたものであり、加工効率を高めることができる内径測定ノズルを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を解決するために本発明の内径測定ノズルにあっては、内径測定を行う対象穴に挿入されるノズル部の側面に、供給された流体を対象箇所へ向けて噴出する噴出口と、該噴出口から噴出された流体を逃がす逃げ溝とが設けられた内径測定ノズルにおいて、前記逃げ溝を、前記ノズル部の前記側面に沿って周方向に回りながら軸方向へ進んでいくスパイラル状に形成したことを特徴とする内径測定ノズル。
【００１２】
すなわち、対象穴に挿入されるノズル部の側面には、噴出口から噴出された流体を逃がす逃げ溝が形成されており、この逃げ溝は、前記ノズル部の前記側面に沿って周方向に回りながら軸方向へ進んでいくスパイラル状に形成されている。
【００１３】
このため、軸方向に延在する所定領域において、その全域が前記逃げ溝で構成される部位を無くすことができる。
【発明の効果】
【００１４】
以上説明したように本発明の内径測定ノズルにあっては、ノズル部の側面に形成された逃げ溝をスパイラル状に形成することによって、軸方向に延在する所定領域において、その全域が逃げ溝で構成される部位を無くすことができる。
【００１５】
これにより、前記ノズル部を外形基準加工する際には、軸方向の所定領域において前記逃げ溝を避けた前記側面のいずれかの部位に工具を当接することができ、前記逃げ溝への脱落を確実に防止することができる。
【００１６】
このため、前記ノズル部に外形基準加工を施す際には、従来のようにノズル部先端に仮センターを設けること無く、当該ノズル部の表面加工を行うことができる。
【００１７】
したがって、前記ノズル部先端に仮センターを設けなければならなかった従来と比較して、前記外形基準加工後に前記仮センターを除去するといった手間が不要となり、加工時の工数を削減することができ、加工効率を高めることができる。
【００１８】
加えて、段差の同時加工等も可能となり、精度の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の一実施の形態を図面に従って説明する。図１は、本実施の形態にかかる内径測定ノズル１を示す図であり、該内径測定ノズル１は、対象穴の内径を測定する際に使用されるものである。
【００２０】
図１には、前記内径測定ノズル１のノズル部１１が示されており、該ノズル部１１の基端には、例えばエアマイクロメータに接続される接続部が取り付けられるように構成されている。これにより、この接続部に接続されたエアマイクロメータから流体としてのエアの供給を受けるとともに、その背圧を前記エアマイクロメータで測定できるように構成されている。
【００２１】
前記ノズル部１１は、縦長の円柱状に形成されており、その先端部には、先端へ向かうに従って縮径するテーパ部２１が形成されている。
【００２２】
ここで、本実施の形態では、図１に示すサイズの内径測定ノズル１を例に挙げて説明するが、その長さや外形寸法は、これに限定されるものでは無く、測定対象に応じて設定されるものとする。
【００２３】
このノズル部１１には、図２の（ａ）に示すように、エアが供給されるエア供給路３１が中心部に形成されており、当該ノズル部１１は、前記エア供給路３１が形成された中空部３２と、その先端側を構成する中実の中実部３３とによって構成されている。前記エア供給路３１は、当該ノズル部１１の基端面に開口するように構成されており、この開口部から前記エアマイクロメータからのエアが供給されるように構成されている。
【００２４】
前記エア供給路３１は、前記ノズル部１１の先端付近まで延在しており、その先端部には、図２の（ｂ）にも示すように、中心軸４１に対して直角に側方へ向けて延出する一対の噴出口４２，４２が接続されている。両噴出口４２，４２は、前記中心軸４１を中心とした対称位置に設けられており、当該ノズル部１１の側面４３に開口している。
【００２５】
これにより、前記エアマイクロメータから前記エア供給路３１を介して供給されたエアを、前記両噴出口４２，４２より前記対象穴の対象箇所としての内壁面へ向けて噴出するとともに、その背圧を前記エアマイクロメータで測定することによって、前記各噴出口４２，４２から前記内壁面までの離間距離を測定し、当該対象穴の内径寸法を測定できるように構成されている。
【００２６】
前記ノズル部１１の前記側面４３には、図１及び図２の（ｂ）に示すように、前記噴出口４２，４２から噴出されたエアを逃がす為の逃げ溝５１，・・・が等間隔をおいて四ヶ所に凹設されている（図１中に傾斜で図示）。各逃げ溝５１，・・・の溝形状は、その頂点が前記中心軸４１を向くように配置された断面Ｖ字状に形成されており、その角度は、略９０度に設定されている。
【００２７】
また、各逃げ溝５１，・・・は、図１に示したように、前記ノズル部１１の前記側面４３に沿って周方向に回りながら軸方向へ進んでいくスパイラル状に形成されている。これにより、隣接した逃げ溝５１，５１間の側面４３部分がスパイラル状の凸条形状に形成されており、この逃げ溝５１，５１間に形成された前記側面４３の部位に前記噴出口４２が開設されている。
【００２８】
そして、この噴出口４２が形成された前記側面４３の部位には、図２の（ｃ）に示すように、一般部６１より一段低い段差部６２が所定の幅寸法で形成されており、当該段差部６２は、図１に示したように、両脇に設けられた各逃げ溝５１，５１に接続されている。
【００２９】
この段差部６２の両側縁には、図２の（ｃ）に示したように、Ｖ溝７１，７１が形成されており、前記噴出口４２は、対を成すＶ溝７１，７１間に形成された前記段差部６２の中央に配置されている。
【００３０】
これにより、前記ノズル部１１の側面４３には、前記噴出口４２と前記段差部６２と前記Ｖ溝７１，７１とによってジェット部８１が形成されており、当該ノズル部１１を前記対象穴に挿入した状態で、前記段差部６２と前記対象穴の内壁面との間に供給されたエアを、前記段差部６２及び前記Ｖ溝７１，７１を介して、両脇の前記逃げ溝５１，５１へ流入するとともに、各逃げ溝５１，５１を介して前記対象穴より外部へ排出できるように構成されている。
【００３１】
以上の構成にかかる本実施の形態において、前記対象穴に挿入されるノズル部１１の側面４３には、噴出口４２，４２から噴出されたエアを逃がす為の逃げ溝５１，・・・が形成されており、この逃げ溝５１，・・・は、前記ノズル部１１の前記側面４３に沿って周方向に回りながら軸方向へ進んでいくスパイラル状に形成されている。
【００３２】
このため、軸方向に延在する所定領域において、その全域が前記逃げ溝５１，・・・で構成される部位を無くすことができる。これにより、前記ノズル部１１を外形基準加工する際には、軸方向の所定領域において前記逃げ溝５１，・・・を避けた前記側面４３のいずれかの部位に工具を当接することができので、前記逃げ溝５１，・・・への脱落を確実に防止することができる。
【００３３】
このため、前記ノズル部１１に外形基準加工を施す際には、従来のようにノズル部１１先端に仮センターを設けること無く、当該ノズル部１１の表面加工を行うことができる。
【００３４】
したがって、前記ノズル部１１先端に仮センターを設けなければならなかった従来と比較して、前記外形基準加工後に前記仮センターを除去するといった手間が不要となり、加工時の工数を削減することができ、加工効率を高めることができる。
【００３５】
加えて、ジェット部８１を構成する段差部６２やＶ溝７１，７１の同時加工も可能となり、精度の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の一実施の形態を示す側面図である。
【図２】（ａ）同実施の形態の要部を示す断面図、（ｂ）図１のＡ−Ａ線に沿った断面図、（ｃ）同実施の形態の噴出口部分の断面を示す拡大図である。
【図３】（ａ）従来の内径測定ノズルを示す側面図、（ｂ）同従来例の要部の断面図、（ｃ）同従来例に仮センターを設けた状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３７】
１    内径測定ノズル
１１    ノズル部
４１    中心軸
４２    噴出口
４３    側面
５１    逃げ溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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