(57)【要約】【課題】  キートップを正確に配置でき、キートップの天面を清浄に、かつ傷が付かないようにする。【解決手段】  複数のキートップを備える押釦スイッチ用部材の製造方法であって、複数のキートップ同士の境界に、キートップの天面から下方に向う方向に窪む凹部を有すると共にその凹部によって複数のキートップを連接した状態のキートップ成形体において、凹部に密接させずにキートップの天面側に樹脂フィルムを貼るフィルム貼付工程（ステップＳ１０７）と、その樹脂フィルムを貼った側と反対側の面から、凹部の加工部位にレーザ光を集光し、樹脂フィルムを残したまま、キートップ成形体を複数のキートップに分離するキートップ分離工程（ステップＳ１０８）と、複数のキートップの天面に樹脂フィルムを貼り付けた状態のまま、複数のキートップの裏面側に、キーシートを貼り付けるキーシート貼付工程（ステップＳ１０９）とを含む製造方法としている。【選択図】図３
2008117651.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のキートップを備える押釦スイッチ用部材の製造方法であって、
上記複数のキートップ同士の境界に、上記キートップの天面から下方に向う方向に窪む凹部を有すると共にその凹部によって上記複数のキートップを連接した状態のキートップ成形体において、上記凹部に密接させずに上記キートップの天面側に樹脂フィルムを貼るフィルム貼付工程と、
その樹脂フィルムを貼った側と反対側の面から、上記凹部の加工部位にレーザ光を集光し、上記樹脂フィルムを残したまま、上記キートップ成形体を上記複数のキートップに分離するキートップ分離工程と、
上記複数のキートップの天面に上記樹脂フィルムを貼り付けた状態のまま、上記複数のキートップの裏面側に、キーシートを貼り付けるキーシート貼付工程と、
を含むことを特徴とする押釦スイッチ用部材の製造方法。
【請求項２】
前記樹脂フィルムは、ポリオレフィン樹脂からなることを特徴とする請求項１に記載の押釦スイッチ用部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、押釦スイッチ用部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話等に用いられている押釦スイッチ用部材は、複数のキートップと、当該キートップを所定位置に貼付するキーシートとを備えている。押釦スイッチ用部材は、一般的に、キートップの表面を構成する樹脂フィルム成形体の裏側の凹部に、樹脂製のコア材を充填したキートップ成形体を、キートップ毎に切断してから、ゴム状弾性体から成るキーシート上に各キートップを接着するという方法で製造されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
キートップ毎の切断方法には、代表的なものとして、切断用の工具を用いる方法あるいはレーザを用いる方法がある。特に、レーザを用いた切断方法は、レーザのビーム径の調整により、切り代の幅を自在に変えることができる。このため、最近では、キートップの間隔の狭い押釦スイッチ用部材の製造における切断工程に、レーザを使用するようになってきている。
【特許文献１】特開平１１−１６２２７８号公報（段落番号００２２等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、キートップ毎に切断してキーシートに貼付する場合、キートップを所定位置に正確に貼付することが難しい。特に、押釦スイッチ用部材の小型化がすすむに従ってキートップ同士の間隔が小さくなると、キートップのわずかな位置ズレがキー操作の不具合の原因になる。
【０００５】
また、レーザを用いてキートップ毎に切断する際に、キートップの切り代部分の溶融あるいは昇華によって発生する微粉が、キートップの表面に付着するという問題がある。さらに、通常、キートップ成形体の天面を冶具上に置き、キートップ成形体の裏側からレーザ光を照射しながら切断していくため、キートップの天面に、冶具との接触に起因した傷がついてしまうという危険性がある。
【０００６】
本発明は、上記の問題を解決すべくなされたものであり、キートップを正確に配置でき、キートップの天面を清浄に、かつ傷が付かないようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明は、複数のキートップを備える押釦スイッチ用部材の製造方法であって、複数のキートップ同士の境界に、キートップの天面から下方に向う方向に窪む凹部を有すると共にその凹部によって複数のキートップを連接した状態のキートップ成形体において、凹部に密接させずにキートップの天面側に樹脂フィルムを貼るフィルム貼付工程と、その樹脂フィルムを貼った側と反対側の面から、凹部の加工部位にレーザ光を集光し、樹脂フィルムを残したまま、キートップ成形体を複数のキートップに分離するキートップ分離工程と、複数のキートップの天面に樹脂フィルムを貼り付けた状態のまま、複数のキートップの裏面側に、キーシートを貼り付けるキーシート貼付工程とを含む押釦スイッチ用部材の製造方法としている。
【０００８】
このような製造方法を採用すると、キートップ成形体の裏面からレーザ光を集光しても、キートップの天面に貼った樹脂フィルムにレーザ光の焦点が合わないので、キートップ成形体の加工部位のみを容易に切断することができ、樹脂フィルム自体を切断しにくくすることができる。このため、キートップ成形体をキートップ毎に切断した後、各キートップが樹脂フィルムで貼り付けられた状態のまま、キーシートに配置できる。したがって、キートップ毎の貼付を行う必要がない。また、樹脂シートがキートップの天面に貼り付けられた状態で、キートップ成形体が切断されるので、キートップの天面に切り代の微粉が付いたり、キートップ成形体の下に置かれる冶具との摩擦による傷がつきにくい。
【０００９】
また、別の本発明は、先の本発明における樹脂フィルムを、ポリオレフィン樹脂からなるフィルムとする押釦スイッチ用部材の製造方法としている。
【００１０】
樹脂フィルムを、特に、樹脂フィルムにポリオレフィン樹脂を用いると、レーザ光により樹脂フィルムを切断されにくくすることができる。ポリオレフィン樹脂の中でも、ポリエチレン樹脂がより好ましい。
【００１１】
本発明において、キートップ成形体は、操作対象となるキートップを連接した状態の成形体であり、樹脂製のフィルムを成形した後、その裏側にコア材を形成した形態を有するものであっても、一種類の樹脂で構成されるものであっても良い。
【００１２】
樹脂製のフィルムの裏側にコア材を形成したキートップ成形体を作製する場合、予め成形された樹脂製のフィルムの凹部にコア材として光硬化性樹脂を注入して硬化させる方法、樹脂製のフィルムを射出成形用の金型に配置して、そこにコア材となる溶融樹脂を射出する方法等を採用できる。光硬化性樹脂をコア材として用いる場合には、ＥＢ硬化性樹脂、ＵＶ硬化性樹脂または嫌気性併用ＵＶ硬化性樹脂を用いるのが好ましい。ＥＢ硬化性樹脂は、電子線の照射により硬化する樹脂である。ＵＶ硬化性樹脂は、紫外線の照射により硬化する樹脂である。嫌気性併用ＵＶ硬化性樹脂は、ＵＶ硬化性に嫌気性を付与した樹脂であり、空気を遮断して紫外線を照射することにより硬化する樹脂である。これらの内、特に、ＵＶ硬化性樹脂が好ましい。コストが低く、かつ硬化速度が大きく、生産性に有利だからである。これらの光硬化性樹脂は、主剤と光開始剤とを含んでいる。主剤には、ウレタン系、エポキシ系、ポリエステル系、シリコーン系、ポリブタジエン系のアクリレート系樹脂が挙げられる。また、光開始剤には、ベンゾフェノン系光重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤、チオキサンソン系光重合開始剤等が挙げられる。さらに、嫌気性併用ＵＶ硬化性樹脂の場合には、有機過酸化物、芳香族スルフィミドおよび各種のアミン類を加える。ここで、有機過酸化物としては、ケトンパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル類が挙げられる。
【００１３】
また、溶融樹脂を射出してコア材を形成する場合には、コア材として、熱可塑性樹脂が好適に用いられる。特に、コア材として用いられる熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート／ＡＢＳ共重合樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂あるいはポリカーボネート樹脂が好ましい。
【００１４】
コア材の表面を覆う樹脂製のフィルムとしては、熱可塑性樹脂が好適に用いられる。特に、樹脂製のフィルムとして用いられる熱可塑性樹脂としては、アクリル系樹脂が好ましい。
【００１５】
キーシートは、キートップの裏側に配置されるシート状の構成部材であって、キートップの押し込みによって、キーシートの裏方向に配置されるスイッチを押圧する必要から、弾性に富み、軟質の材料から構成されるものが好ましい。特に、キーシートの材料としては、シリコーンゴムが好適である。また、キーシートとして、エレクトロルミネセンス（Electro Luminescence: EL）シート（以後、「ＥＬシート」という。）を用いることもできる。ＥＬシートとしては、無機ＥＬシートが好適である。代表的な無機ＥＬシートの構造は、発光体層（例えば、ＺｎＳ＋Ｃｕを含む層）と誘電体層（例えば、ＢａＴｉＯ３の層）を隣接させ、これらの両側を電極層で挟み、さらに、発光面側（発光体層側の電極の外側）に透明樹脂フィルムを貼付した構造である。このように、キートップの下方にＥＬシートを配置することにより、キートップの特定部分（例えば、キートップの天面、キートップ同士の隙間）を光らせることができる。このため、暗所における使用を可能にするのみならず、機能性およびデザイン性に富む押釦スイッチ用部材を提供できる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、押釦スイッチ用部材の製造工程において、キートップを正確に配置でき、キートップの天面を清浄に、かつ傷が付かないようにすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、本発明に係る押釦スイッチ用部材の製造方法の好適な実施の形態について、図面を参照しながら詳しく説明する。ただし、本発明は、以下に説明する実施の形態に何ら限定されるものではない。
【００１８】
(第一の実施の形態）
図１は、押釦スイッチ用部材１の平面図である。図２は、図１のＡ−Ａ線にて押釦スイッチ用部材１を切断した際の断面図である。
【００１９】
押釦スイッチ用部材１は、図１に示すように、それぞれ個別に操作可能とするように、所定の間隔をあけて配置される複数のキートップ２を有する。隣接するキートップ２の間には、裏側に向かって窪む凹部７が形成されており、その凹部７の底部には、裏側に貫通するスリット８が形成されている。また、図２に示すように、各キートップ２は、接着層３を挟んでキーシート４条に貼付されている。各キートップ２の下方に当たるキーシート４の裏面には、キートップ２の押し込み時にスイッチをオン・オフ可能なように、下方に突出する凹圧子６が配置されている。押圧子６は、接着層５を挟んでキーシート４に貼付されている。
【００２０】
図３は、押釦スイッチ用部材１の製造工程の主な流れを示すフローチャートである。図４から図１３は、押釦スイッチ用部材１の製造工程を説明するための図である。
【００２１】
まず、図４（Ａ）に示すように、樹脂製のフィルム１０に加飾層１１を形成する（ステップＳ１０１）。押釦スイッチ用部材１の下方にＥＬシートを配置した際に各キートップ２の照光を実現できるように、フィルム１０は、透光性に優れた樹脂から成る。この実施の形態では、フィルム１０として、厚さが約０．２ｍｍのアクリル樹脂製のフィルムを採用している。加飾層１１は、スクリーン印刷、オフセット印刷あるいはグラビア印刷等を用いて形成される。また、より複雑で意匠性豊かな印刷を簡易に施すために、電子式印刷機である溶融型熱転写プリンター、昇華型熱転写プリンター、インクジェット方式プリンター、トナー転写型プリンターなどを用いても良い。
【００２２】
次に、加飾層１１を形成したフィルム１０（以後、「加飾フィルム１２」という。）を、キートップ２の配置にあわせて凹凸の有る形状に成形する（ステップＳ１０２）。成形方法として、図４（Ｂ）に示すように、金型１５の内側に、加熱により柔らかくなった加飾フィルム１２をセットし、金型１５と反対側から所定圧の空気をあてて、金型１５の内側の形状を加飾フィルム１２に転写する圧空成形を採用している。ステップＳ１０２の成形後、金型１５から、加飾フィルム１２の成形体（以後、「フィルム成形体」１３という。）を分離する。
【００２３】
なお、圧空成形以外に、金型１５側から真空に引き、金型１５の内側の形状を加飾フィルム１２に転写する真空成形、当該真空成形に上述の圧空成形を組み合わせた圧空真空成形を採用することもできる。また、凹型の金型と凸型の金型とで加飾フィルム１２を挟み、所定の形状に成形する金型成形を採用しても良い。
【００２４】
図５に示すフィルム成形体１３の点線で囲まれた部分を拡大して、以後の製造工程を説明する。
【００２５】
図６に示すように、フィルム成形体１３の裏側に形成された凹部２０に、紫外線硬化型のアクリル系樹脂を配置して、紫外線照射手段３０を用いて紫外線を当該紫外線硬化型のアクリル系樹脂に照射し、トップコア２１を形成する（ステップＳ１０３）。ステップＳ１０３にて形成されるトップコア２１は、硬めのアクリル系樹脂から成る。使用者の操作時に、指の圧力を受けても変形しないようにするためである。
【００２６】
次に、図７に示すように、キートップ２の裏板になるキートップ裏板４０に加飾層４１を形成する（ステップＳ１０４）。加飾層４１は、キートップ裏板４０のいずれの面に形成しても良い。この実施の形態では、キートップ裏板４０として、厚さ０．１ｍｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いている。ＰＥＴ製のキートップ裏板４０には、好適には、コロナ放電、イオンエッチング等の表面処理（易接着処理）が施される。ただし、ＰＥＴに代えて、アクリル樹脂を採用しても良い。ステップＳ１０４における加飾層４１の形成方法は、ステップＳ１０１の工程と同様の方法である。ただし、ステップＳ１０４を省略し、加飾層４１の無いキートップ裏板４０を用いても良い。
【００２７】
次に、紫外線硬化型のアクリル樹脂系接着剤を、アンダーコア３１の形成用に、トップコア２１の上に注入し、その上から、加飾層４１を形成したキートップ裏板４０（以後、「加飾板４２」という。）を貼付する（ステップＳ１０５）。
【００２８】
次に、図８に示すように、紫外線照射手段３０を用いて、当該紫外線硬化型のアクリル系樹脂接着剤に紫外線を照射し、キートップ成形体５０を作製する（ステップＳ１０６）。
【００２９】
次に、図９に示すように、キートップ成形体５０におけるキートップ２の天面（すなわち、加飾フィルム１２の凸面）に、樹脂フィルムの一形態であるポリエチレンフィルム６１を貼る（ステップＳ１０７）。ポリエチレンフィルム６１の片面には、粘着材６２が付いている。粘着材６２としては、アクリル系、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）系あるいはゴム系の粘着剤を好適に使用できる。また、粘着材６２として、薄い両面テープを用いても良い。なお、粘着材６２をポリエチレンフィルム６１に付けずに、静電気によってポリエチレンフィルム６１を貼り付けるようにしても良い。この実施の形態で用いられるポリエチレンフィルム６１は、厚さ６０〜７０ミクロンのフィルムであるが、７０ミクロンを超える厚さを有するポリエチレンフィルム６１を用いても良い。キートップ成形体５０の表側の面には、キートップ２の天面となる凸部と、キートップ２同士を隔てる凹部７とが形成されている。ポリエチレンフィルム６１は、キートップ成形体５０の凸部にのみ密着し、凹部７の空間を残すように貼り付けられる。ポリエチレンフィルム６１を貼ったキートップ成形体５０は、そのポリエチレンフィルム６１側を冶具６０に接触させるように冶具６０上に置かれる。冶具６０は、キートップ成形体５０の凹部７をレーザカットする際に、冶具６０の下方にカット痕をつけないようにするためのものである。
【００３０】
次に、図１０に示すように、加飾板４２における凹部７の反対側の位置５２にレーザ７０を集光させて、レーザ７０を走査しながら、キートップ成形体５０をキートップ２ごとにカットする（ステップＳ１０８）。この実施の形態において、凹部７の位置におけるキートップ成形体５０の厚さ（Ｘ）は、０．４ｍｍである。また、キートップ２の天面の位置におけるキートップ成形体５０の厚さ（Ｙ）は、０．８ｍｍである。レーザカットの際に、ポリエチレンフィルム６１を貼付した位置とレーザ７０を集光した位置とは、０．４ｍｍ〜０．８ｍｍの差がある。このため、ポリエチレンフィルム６１上では、レーザ７０の焦点が合わない。したがって、ポリエチレンフィルム６１を完全にカットすることなく、キートップ成形体５０の凹部７の位置のみをカットできる。この実施の形態では、凹部７の深さを０．４ｍｍとしているが、凹部７の深さが大きい程、ポリエチレンフィルム６１をカットすることなく、キートップ成形体５０のみをカットできる。凹部７の深さは、０．４ｍｍより小さくしてもポリエチレンフィルム６１を残したままキートップ成形体５０をカットできるが、下記範囲の集光径にてレーザカットする場合には、凹部７の深さを０．２ｍｍ以上の深さとするのがより好ましい。
【００３１】
この実施の形態では、レーザ７０の集光径は、φ０．０５ｍｍ〜φ０．２ｍｍである。また、レーザの走査速度は、約２００ｍｍ／ｓｅｃである。レーザ７０は、通常、同じ経路を１〜３回走査される。凹部７の厚さが小さい場合あるいはキートップ成形体５０がレーザでカットしやすい材料から構成されている場合には、レーザを１回走査すれば良いが、凹部７の厚さが大きい場合あるいはキートップ成形体５０がレーザでカットしにくい材料から構成されている場合には、レーザを２回以上走査することもある。この実施の形態では、レーザ加工機として、最大出力３０Ｗの炭酸ガスレーザ発生装置が用いられている。また、レーザの出力は、最大出力の７０％としている。ただし、レーザ加工機は、炭酸レーザ以外のレーザ（例えば、ＹＡＧレーザ）を使用できる加工機であっても良い。
【００３２】
上記条件にてキートップ成形体５０をレーザカットした結果、図１１に示すように、キートップ成形体５０の凹部７の位置に、幅０．２ｍｍ〜０．３ｍｍのスリット８が形成される。すなわち、複数のキートップ２が、幅０．２ｍｍ〜０．３ｍｍのスリット８を隔てて、ポリエチレンフィルム６１上に分散配置される。ポリエチレンフィルム６１の一部は、レーザ７０の出力が大きい場合には、カットされる場合がある。しかし、ポリエチレンフィルム６１におけるレーザ７０の走査経路の大部分がカットされずに残っている。
【００３３】
ステップＳ１０８の工程において、レーザ７０の熱によって溶融・気化あるいは昇華した樹脂の微粉は、外部の吸引機を用いて吸引される。ただし、当該微粉の中には、ポリエチレンフィルム６１の粘着材６２にて捕獲されるものもある。ポリエチレンフィルム６１がキートップ２の天面に密着されているので、切り代における樹脂の微粉はキートップ２の天面に付着せず、キートップ２の天面を清浄に保つことができる。また、キートップ２の天面は冶具６０と直接的に接触していないので、キートップ２の天面に傷が付くのを効果的に防止できる。さらに、レーザ７０によるカット後に、ポリエチレンフィルム６１に各キートップ２がそのまま貼付されているので、ポリエチレンフィルム６１を、各キートップ２をキーシート４上に貼付する際のキャリア（運搬媒体）として利用できる。したがって、キートップ２を個別にキーシート４上に貼付する必要がない。
【００３４】
次に、図１２に示すように、接着層３を介して、キートップ２をキーシート４に貼り付ける（ステップＳ１０９）。キーシート４には、ゴム状弾性シート（例えば、シリコーンゴムシート）、あるいはＥＬシートを採用できる。ステップＳ１０９の工程において、複数のキートップ２は、その天面をポリエチレンフィルム６１に貼り付けた状態で、キーシート４に貼り付けられる。
【００３５】
次に、キーシート４の裏側における各キートップ２の押込位置に、各キートップ２より小さい面積を持つ押圧子６が接着層５を介して貼り付けられる（ステップＳ１１０）。最後に、ポリエチレンフィルム６１を、各キートップ２の天面から除去する（ステップＳ１１１）。なお、ステップＳ１１０とステップＳ１１１とを逆順にしても良い。こうして、図１３に示す押釦スイッチ用部材１が完成する。
【００３６】
(第二の実施の形態）
次に、第二の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材の製造方法について、説明する。なお、先に示す図１および図２に示す形態は、第二の実施の形態においても共通する。
【００３７】
図１４は、第二の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材の製造工程の主な流れを示すフローチャートである。図１５から図１９は、押釦スイッチ用部材１の製造工程を説明するための図である。
【００３８】
まず、樹脂製のフィルム１０に加飾層１１を形成する（ステップＳ２０１）。この実施の形態においても、フィルム１０として、厚さが約０．２ｍｍのアクリル樹脂製のフィルムを採用している。次に、加飾層１１を形成したフィルム１０（これを、「加飾フィルム１２」という。）を、加熱した状態にて、射出成形用の金型内に配置する（ステップＳ２０２）。加飾フィルム１２は、加飾層１１が金型の内側になるように配置される。次に、射出成形用の金型内に溶融樹脂を射出し、コア７５を形成する（ステップＳ２０３）。この結果。図１５に示すような各キートップ２を連接した状態のキートップ成形体８０ができる。この実施の形態では、コア７５の形成用の樹脂には、ポリカーボネート／ＡＢＳ共重合樹脂あるいはＡＢＳ樹脂が用いられる。ただし、コア７５の形成用の樹脂に、アクリル樹脂を採用しても良い。
【００３９】
次に、図１６に示すように、キートップ成形体８０におけるキートップ２の天面（すなわち、加飾フィルム１２の凸面）に、樹脂フィルムの一形態であるポリエチレンフィルム６１を貼る（ステップＳ２０４）。この実施の形態で用いられるポリエチレンフィルム６１は、第一の実施の形態で用いたものと同じフィルムであり、粘着材６２を片面に付けた厚さ６０〜７０ミクロンのフィルムである。キートップ成形体８０の表側の面には、キートップ２の天面となる凸部と、キートップ２同士を隔てる凹部７とが形成されている。ポリエチレンフィルム６１は、キートップ成形体８０の凸部にのみ密着し、凹部７の空間を残すように貼り付けられる。ポリエチレンフィルム６１を貼ったキートップ成形体８０は、そのポリエチレンフィルム６１側を冶具６０に接触させるように冶具６０上に置かれる。
【００４０】
次に、キートップ成形体８０における凹部７の反対側の位置８２にレーザ７０を集光させて、レーザ７０を走査しながら、キートップ成形体８０をキートップ２ごとにカットする（ステップＳ２０５）。この実施の形態では、凹部７の位置におけるキートップ成形体８０の厚さは、０．４ｍｍである。また、キートップ２の天面の位置におけるキートップ成形体８０の厚さは、０．８ｍｍである。レーザカットの際に、ポリエチレンフィルム６１を貼付した位置とレーザ７０を集光した位置とは、０．４ｍｍ〜０．８ｍｍの差がある。このため、ポリエチレンフィルム６１上では、レーザ７０の焦点が合わない。したがって、ポリエチレンフィルム６１を完全にカットすることなく、キートップ成形体８０の凹部７の位置のみをカットできる。この実施の形態において、凹部７の深さを０．４ｍｍより小さくしても、ポリエチレンフィルム６１を残したままキートップ成形体８０をカットできるが、下記範囲の集光径にてレーザカットする場合には、凹部７の深さを０．２ｍｍ以上の深さとするのがより好ましい。
【００４１】
この実施の形態では、レーザ７０の集光径は、φ０．０５ｍｍ〜φ０．２ｍｍである。また、レーザの走査速度は、約２００ｍｍ／ｓｅｃである。レーザ７０は、同じ経路を１〜３回走査される。この実施の形態においても、第一の実施の形態と同様、レーザ加工機として、最大出力３０Ｗの炭酸ガスレーザ発生装置を用いている。レーザの走査速度は、２００ｍｍ／ｓｅｃである。また、レーザの出力は、最大出力の７０％としている。
【００４２】
上記条件にてキートップ成形体８０をレーザカットした結果、図１７に示すように、キートップ成形体８０の凹部７の位置に、幅０．２ｍｍ〜０．３ｍｍのスリット８が形成される。すなわち、複数のキートップ２が、幅０．２ｍｍ〜０．３ｍｍのスリット８を隔てて、ポリエチレンフィルム６１上の所定位置に分散配置される。
【００４３】
ステップＳ２０５の工程において、レーザ７０の熱によって溶融・気化あるいは昇華した樹脂の微粉は、外部の吸引機を用いて吸引される。ただし、当該微粉の中には、ポリエチレンフィルム６１の粘着材６２にて捕獲されるものもある。ポリエチレンフィルム６１がキートップ２の天面に密着されているので、切り代における樹脂の微粉はキートップ２の天面に付着せず、キートップ２の天面を清浄に保つことができる。また、キートップ２の天面は冶具６０と直接的に接触していないので、キートップ２の天面に傷が付くのを効果的に防止できる。さらに、レーザ７０を用いたカット後に、ポリエチレンフィルム６１に各キートップ２がそのまま貼付されているので、ポリエチレンフィルム６１を、各キートップ２をキーシート４上に貼付する際のキャリア（運搬媒体）として利用できる。したがって、キートップ２を個別にキーシート４上に貼付する必要がない。
【００４４】
次に、図１８に示すように、接着層３を介して、キートップ２をキーシート４に貼り付ける（ステップＳ２０６）。キーシート４には、ゴム状弾性シート（例えば、シリコーンゴムシート）、あるいはＥＬシートを採用できる。ステップＳ２０６の工程において、複数のキートップ２は、その天面をポリエチレンフィルム６１に貼り付けた状態で、キーシート４に貼り付けられる。
【００４５】
次に、キーシート４の裏側における各キートップ２の押込位置に、各キートップ２より小さい面積を持つ押圧子６が接着層５を介して貼り付けられる（ステップＳ２０７）。最後に、ポリエチレンフィルム６１を、各キートップ２の天面から除去する（ステップＳ２０８）。なお、ステップＳ２０７とステップＳ２０８とを逆順にしても良い。こうして、図１９に示すような押釦スイッチ用部材１が完成する。
【００４６】
以上、本発明の押釦スイッチ用部材の製造方法の好適な実施の形態について説明したが、本発明は、上述の各実施の形態に何ら限定されることなく、種々変形した形態にて実施可能である。
【００４７】
例えば、第一の実施の形態において、フィルム１０への加飾工程（ステップＳ１０１）を、フィルム１０の成形工程（ステップＳ１０２）の後に行うようにしても良い。また、トップコア２１の形成工程（ステップＳ１０３）は、紫外線硬化型の樹脂以外の樹脂を用いた工程であっても良い。また、トップコア２１の形成工程（ステップＳ１０３）を行わずに、紫外線硬化型の樹脂からなる接着剤をフィルム成形体１３の凹部２０に注入する工程のみを行っても良い。また、押圧子６の貼付工程（ステップＳ１１０）は、必ずしも行わなくて良い。かかる場合には、ステップＳ１０９を、予め押圧子６の形状を付与したキーシートを貼付する工程とするのが好ましい。
【００４８】
第二の実施の形態において、加飾フィルム１２を金型内に配置する工程（ステップＳ２０２）を行わず、加飾フィルム１２の成形工程（ステップＳ１０２と同様の工程）を行い、その結果得られたフィルム成形体１３の凹部２０に、コア形状の成形体を接着し、その後、ステップＳ２０４以降の工程を行うようにしても良い。また、押圧子６の貼付工程（ステップＳ２０７）は、必ずしも行わなくて良い。かかる場合には、ステップＳ２０６を、予め押圧子６の形状を付与したキーシートを貼付する工程とするのが好ましい。
【００４９】
上述の各実施の形態では、樹脂フィルムとしてポリエチレンフィルム６１を採用したが、ポリエチレンフィルム６１に代えて、フッ素樹脂等からなる他の樹脂フィルムを採用しても良い。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明は、押釦スイッチ用部材を搭載した携帯電子端末を製造あるいは使用する産業において利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の第一の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材の製造方法を用いて得られる押釦スイッチ用部材の平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線にて、図１に示す押釦スイッチ用部材を切断した際の断面図である。
【図３】本発明の第一の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材の製造方法の主な工程の流れを示すフローチャートである。
【図４】図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図５】図４に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図６】図５に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図７】図６に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図８】図７に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図９】図８に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１０】図９に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１１】図１０に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１２】図１１に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１３】図１２に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１４】本発明の第二の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材の製造方法の主な工程の流れを示すフローチャートである。
【図１５】図１４に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１６】図１５に続いて、図１４に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１７】図１６に続いて、図１４に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１８】図１７に続いて、図１４に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１９】図１８に続いて、図１４に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【符号の説明】
【００５２】
１  押釦スイッチ用部材
２  キートップ
４  キーシート
７  凹部
１３  キートップ成形体
６１  樹脂フィルム
７０  レーザ光
【図１】
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【図２】
2008117651.tif 000004
【図３】
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【図４】
2008117651.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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