(57)【要約】【課題】  噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流」を利用して、安定した噴霧の微粒化と、安定した噴射方向とを得る。【解決手段】  燃料噴射弁の噴孔プレート３に形成される各噴孔７は、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の下流側に壁面長の長い長壁７ａが設けられ、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の上流側に壁面長の短い短壁７ｂが設けられる。噴孔７内に流入した燃料が強く押し付けられる側を長壁７ａとして設け、燃料を拘束する距離を長くすることで、燃料の噴射方向を安定化することができる。一方、噴孔７内において燃料が強く押し付けられる側とは反対側を短壁７ｂとして設けることで、長壁７ａに強く押し付けられて反射により反対側へ離反する燃料の反復流れを噴孔壁が整流せずに噴孔７の外へ開放し、燃料の霧化の向上および安定化が図られる。【選択図】  図１
2008121531.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体の噴射を行う噴孔が形成された噴孔形成部材を備え、
この噴孔形成部材の上流側表面に沿った前記噴孔の流体入口に向かう流れ強度の大きい流体の流れ方向と、前記噴孔の流体噴射方向とが交差して形成された流体噴射装置において、
前記噴孔の流体入口から流体出口に至る噴孔流路の壁面長は、
前記流体入口に向かう流れ強度の大きい流体の流れ方向の下流側が、前記流体入口に向かう流れ強度の大きい流体の流れ方向の上流側より長く設けられていることを特徴とする流体噴射装置。
【請求項２】
請求項１に記載の流体噴射装置において、
この流体噴射装置は、燃料の噴射を行う燃料噴射弁に適用されるものであり、
この燃料噴射弁は、
（ａ）燃料通路を形成する内周面に環状の弁座を有する弁ボディと、
（ｂ）この弁ボディ内において軸方向に変位可能に設けられ、前記弁座に着座することで前記弁ボディ内において前記燃料通路を閉じ、前記弁座から離座することで前記弁ボディ内において前記燃料通路を開く弁部材と、
（ｃ）前記噴孔形成部材に相当するものであり、前記弁座の下流に設けられ、前記弁部材の離座により前記燃料通路から供給された燃料を噴射する前記噴孔が形成された噴孔プレートと、
を備えることを特徴とする流体噴射装置。
【請求項３】
請求項２に記載の流体噴射装置において、
前記噴孔の流体入口に向かう流れ強度の大きい燃料流の流れ方向は、前記弁部材の駆動軸方向から見て外周から内周に向かうことを特徴とする流体噴射装置。
【請求項４】
請求項２に記載の流体噴射装置において、
前記噴孔の流体入口に向かう流れ強度の大きい燃料流の流れ方向は、前記弁部材の駆動軸方向から見て内周から外周に向かうことを特徴とする流体噴射装置。
【請求項５】
請求項２〜請求項４のうちのいずれかに記載の流体噴射装置において、
前記噴孔流路の壁面長を長く設けた長壁の壁面長をＬ１、
前記噴孔流路の壁面長を短く設けた短壁の壁面長をＬ２、
前記噴孔の直径をＤとすると、
１．５≦Ｌ１／Ｄ
０．５≦Ｌ２／Ｄ≦１．３
を満足することを特徴とする流体噴射装置。
【請求項６】
請求項２〜請求項５のうちのいずれかに記載の流体噴射装置において、
前記噴孔流路の壁面長を長く設けた長壁の周方向範囲をＲ１、
前記長壁の周方向範囲Ｒ１の周方向の円弧中心をＲ１ｘとすると、
前記長壁の円弧中心Ｒ１ｘは、前記噴孔の流体入口に向かう流れ強度の大きい燃料流の流れの順方向に対して所定角度ずれて設けられることを特徴とする流体噴射装置。
【請求項７】
請求項２〜請求項６のうちのいずれかに記載の流体噴射装置において、
前記噴孔流路の壁面長を長く設けた長壁の周方向範囲をＲ１、
前記噴孔流路の壁面長を短く設けた短壁の周方向範囲をＲ２とすると、
前記噴孔の噴射方向が、前記噴孔の流体入口に向かう流れ強度の大きい燃料流の流れの順方向に対して９０°より大きい場合は、
Ｒ１＞Ｒ２を満足し、
前記噴孔の噴射方向が、前記噴孔の流体入口に向かう流れ強度の大きい燃料流の流れの順方向に対して９０°より小さい場合は、
Ｒ１＜Ｒ２を満足する
ことを特徴とする流体噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、噴孔から流体を噴出する構造を備えた流体噴射装置に関するもので、特に噴孔プレートを備えた燃料噴射弁に適用して好適な技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
（従来技術）
発明の背景技術を、燃料噴射弁を例に説明する。
内燃機関（以下、エンジン）に装着されている燃料噴射弁は、直接あるいは間接的に燃料を燃焼室に供給するための装置であり、燃料噴射弁より噴射された燃料は吸気管あるいは燃焼室において空気と混合されて可燃混合気を形成する。
燃料噴射弁から噴射された噴射燃料と空気の混合状態が、エンジン性能に影響を及ぼす。
可燃混合気の燃焼状態を良好にする技術として、噴射燃料の微粒化が知られている。噴射燃料を微粒化する技術として、燃料噴射弁の先端に複数の噴孔を設けた噴孔プレートを配置して、噴射燃料の微粒化を向上させる技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
噴孔から噴射される噴射燃料の微粒化を向上させる手段として、図８（ｂ）に示すように、壁面長（噴孔流路の噴孔長）をＬ、噴孔径（噴孔の直径）をＤとした場合、その比であるＬ／Ｄを小さくする技術が知られている。
このことを、図８（ａ）、（ｂ）を参照し、噴孔径Ｄが同じで、壁面長Ｌのみを変化させた場合を例に説明する。
【０００４】
Ｌ／Ｄの大きさに関わらず、燃料は高い乱れエネルギーを内包しつつ、噴孔入口から噴孔内に流入する。噴孔内に流入した燃料を、「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の上流側と下流側で分けて説明する。
「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の上流側（図８左側）から噴孔内に流入した燃料により、噴孔壁の片側（「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の上流側：図８左側）では、流入燃料の離反が生じる。
一方、噴孔壁の他の片側（「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の下流側：図８右側）には、高い乱れエネルギーを内包した燃料が押し付けられる。そして、噴孔壁で反射して反対側への離反（反復流れ）が発生する。その後、燃料は下流側へ流れるに従い、高圧で押し付けられて広がる方向へ開放される。
【０００５】
ここで、図８（ａ）に示すように壁面長Ｌが長い場合（Ｌ／Ｄが大きい場合）、噴孔内の途中で開放された燃料（拡散力が与えられた燃料）が、下流側の噴孔壁によって整流され、噴孔の流入時に内包されていた乱れエネルギーが減衰するとともに、下流側の噴孔壁により燃料の広がり角が抑制される。その結果、噴射後に空気との接触面積が低減し、微粒子効果が低減する。
これに対し、図８（ｂ）に示すように壁面長Ｌが短い場合（Ｌ／Ｄが小さい場合）、噴孔による整流効果を抑制できるため、噴孔の流入時に内包されていた乱れエネルギーが減衰することなく燃料の燃料分裂（拡散噴射）に使用され、燃料分裂した燃料は噴孔内で整流されることなく噴孔出口より噴射される。即ち、噴射燃料の広がり角が増大する。その結果、噴射後に空気との接触面積が増大し、微粒子効果が高まる。
【０００６】
（従来技術の問題点）
しかしながら、従来技術のように、Ｌ／Ｄを単に小さくする技術では、噴孔壁によって燃料の流れ方向を拘束する距離が短くなるため、微粒子化効果は高まるものの、狙い通りの噴射方向（噴射到達距離を含む）、つまり設計した噴射角度通りの噴射方向が得られなくなる可能性がある。
このように、設計通りの噴射方向が得られない場合、噴射毎の噴射方向のバラツキ、個体間によるバラツキが増大するため、エンジン搭載時にサイクル間または気筒間で混合気分布のバラツキが引き起こされて、エンジン性能を損なう可能性がある。
【０００７】
一方、他の従来技術として、燃料旋回手段を備えた燃料噴射弁（スワール式燃料噴射弁）に対し、噴孔出口の燃料集中部に切欠（段差）を設けて壁面長Ｌの一部を短くし、噴霧の広がり（ペネローション）の向上を図る技術が知られている（例えば、特許文献２参照）。
しかし、この他の従来技術は、噴孔出口の燃料集中部において噴孔の一部を短く設けるものであるため、燃料の流れ方向を拘束する距離が短くなり、噴射方向のバラツキが増大することが懸念される。
【特許文献１】特開平１１−７０３４７号公報
【特許文献２】特開２００４−３５３６６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、噴孔の流体入口に向かう「流れ強度の大きい流体」の流れ方向を利用して、安定した噴霧の微粒化と、安定した噴射方向とを得ることのできる流体噴射装置の提供にある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
［請求項１の手段］
請求項１の手段を採用する流体噴射装置における噴孔の壁面長（噴孔入口から噴孔出口に至る噴孔流路の壁面長）は、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい流体」の流れ方向の下流側が、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい流体」の流れ方向の上流側より長く設けられる。
このように、噴孔内において流体が強く押し付けられる側の壁面長を長く設けることで、流体が強く押し付けられる側において流体を拘束する距離を長くでき、噴孔から噴射される流体の噴射方向を安定化することができる。
また、噴孔壁に流体が強く押し付けられる側とは反対側の壁面長を短く設けることで、噴孔壁に流体が強く押し付けられて反射により反対側へ離反する燃料の反復流れを噴孔壁が整流することなく噴孔外へ開放する。このため、噴孔から噴射される流体の噴霧の微粒化を安定化することができる。
即ち、請求項１の手段を採用することにより、安定した噴霧の微粒化と、安定した噴射方向とを得ることができる。
【００１０】
［請求項２の手段］
請求項２の手段は、請求項１の手段を燃料噴射弁に適用したものである。
これにより、噴孔から噴射される燃料の噴射方向を安定化することができるとともに、噴孔から噴射される燃料の微粒化を安定化することができる。
このように、燃料の噴射方向と微粒化とが安定化するため、噴射毎の噴射方向のバラツキや、個体間のバラツキを抑え、狙い通りの噴射方向および微粒化を得ることができ、エンジン搭載時にエンジン性能を損なう不具合がない。
【００１１】
［請求項３の手段］
請求項３の手段を採用する流体噴射装置（燃料噴射弁）は、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流」の流れ方向が、弁部材の駆動軸方向から見て外周から内周に向かうものである。
【００１２】
［請求項４の手段］
請求項４の手段を採用する流体噴射装置（燃料噴射弁）は、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流」の流れ方向が、弁部材の駆動軸方向から見て内周から外周に向かうものである。
【００１３】
［請求項５の手段］
請求項５の手段を採用する流体噴射装置（燃料噴射弁）は、
噴孔流路の壁面長を長く設けた長壁の壁面長をＬ１、
噴孔流路の壁面長を短く設けた短壁の壁面長をＬ２、
噴孔の直径をＤとすると、
１．５≦Ｌ１／Ｄ
０．５≦Ｌ２／Ｄ≦１．３
を満足するものである。
このように設けることで、噴孔から噴射される燃料の噴射方向を安定化することができるとともに、噴孔から噴射される燃料の微粒化を安定化することができる。
これにより、上記「請求項２の手段」で述べたように、燃料の噴射方向と微粒化とが安定化するため、噴射毎の噴射方向のバラツキや、個体間のバラツキを抑え、狙い通りの噴射方向および微粒化を得ることができ、エンジン搭載時にエンジン性能を損なう不具合がない。
【００１４】
［請求項６の手段］
請求項６の手段を採用する流体噴射装置（燃料噴射弁）は、
噴孔流路の壁面長を長く設けた長壁の周方向範囲をＲ１、
長壁の周方向範囲Ｒ１の周方向の円弧中心をＲ１ｘとすると、
長壁の円弧中心Ｒ１ｘは、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流」の流れの順方向に対して所定角度ずれて設けられる。
このように設けることにより、噴孔から噴射される燃料の噴射方向を、「流れ強度の大きい燃料流」の流れの順方向に対してずらすことができる。即ち、長壁を設ける範囲をコントロールすることで、噴孔から噴射される燃料の噴射方向をコントロールすることができる。
【００１５】
［請求項７の手段］
請求項７の手段を採用する流体噴射装置（燃料噴射弁）は、
噴孔流路の壁面長を長く設けた長壁の周方向範囲をＲ１、
噴孔流路の壁面長を短く設けた短壁の周方向範囲をＲ２とすると、
噴孔の噴射方向が、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流」の流れの順方向に対して９０°より大きい場合は、
Ｒ１＞Ｒ２を満足し、
噴孔の噴射方向が、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流」の流れの順方向に対して９０°より小さい場合は、
Ｒ１＜Ｒ２を満足するものである。
このように設けることで、噴孔内において流体が強く押し付けられる範囲を長壁とし、長壁に燃料が押し付けられて反対側へ離反する側の範囲を短壁とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
最良の形態１は、本発明を燃料噴射弁に適用したものである。
燃料噴射弁は、
（ａ）燃料通路を形成する内周面に環状の弁座を有する略筒形状を呈する弁ボディと、
（ｂ）この弁ボディ内において軸方向に変位可能に設けられ、弁座に着座することで弁ボディ内において燃料通路を閉じ、弁座から離座することで弁ボディ内において燃料通路を開く弁部材と、
（ｃ）弁座の下流に設けられ、弁部材の離座により燃料通路から供給された燃料（流体の一例）を噴射する噴孔が形成された噴孔プレート（噴孔形成部材の一例）とを備える。
【００１７】
この燃料噴射弁は、噴孔プレートの上流側表面に沿う噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流」の流れ方向に対し、噴孔の燃料噴射方向（噴孔の中心軸）が交差したものである。
そして、噴孔入口から噴孔出口に至る噴孔流路の壁面長は、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流」の流れ方向の下流側が、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流」の上流側より長く設けられる。即ち、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流」の下流側の噴孔壁を軸方向に長く設けた長壁とし、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流」の上流側の噴孔壁を軸方向に短く設けた短壁としたものである。
【実施例１】
【００１８】
本発明を燃料噴射弁（インジェクタ）に適用した実施例１を、図１〜図３を参照して説明する。
燃料噴射弁は、例えばエンジンの燃焼室に燃料を直接噴射するものであっても、エンジンの燃焼室に燃焼用の空気を供給する吸気管内に燃料を噴射するものであっても良い。
この燃料噴射弁の基本構造は周知なものであり、図２に示すように、弁ボディ１、ニードル２、噴孔プレート３を備える。
なお、以下では、実施例の説明のために、燃料噴射弁の燃料噴射側を下方、その反対側を上方として説明するが、実際のエンジンへの搭載方向とは関係ないものである。
【００１９】
弁ボディ１は、エンジンシリンダヘッドや吸気管に取り付けられるインジェクタハウジング（以下、ハウジング）の下部に固定されたものである。
ハウジングは、略筒状を呈するものであり、上側に燃料入口が設けられ、外部から加圧圧送された燃料が燃料入口を介してハウジング内に供給される。
弁ボディ１は、略円筒形状を呈するものであり、弁ボディ１の内周には、ハウジング内に供給された燃料が導かれる燃料通路４が形成される。
また、燃料通路４を成す弁ボディ１の内周面には、ニードル２が着座する環状の弁座５が形成されている。この弁座５は、弁ボディ１の下部をテーパ状に縮径した形状の弁座円錐面によって形成されている。
【００２０】
ニードル２は、略棒状を呈し、ハウジング内（弁ボディ１内を含む）において軸方向へ変位可能に設けられている。
燃料噴射弁には、ハウジング内においてニードル２を軸方向（上下方向）へ駆動変位させる駆動手段が内蔵されている。この駆動手段は、電動アクチュエータ（電磁アクチュエータ、ピエゾアクチュエータ等）によりニードル２を軸方向へ直接駆動するタイプであっても良いし、ニードル２を軸方向へ駆動する油圧を電動バルブ（電磁弁、ピエゾアクチュエータ弁等）で制御する油圧駆動タイプであっても良い。
【００２１】
ニードル２の下部は円柱形状を呈し、その下端には弁ボディ１の弁座５に着座して弁ボディ１内において燃料通路４を閉塞可能な当接部６が設けられている。この当接部６は、ニードル２の下部の円柱面と、ニードル２の下端に設けられたニードル円錐面との境部によって設けられている。なお、ニードル円錐面の円錐角は、上述した弁座円錐面の円錐角より大きいものである。このニードル円錐面の下端、即ちニードル２の下端は平坦に設けられており、ニードル２が弁座５に着座した状態で、ニードル２の下端が噴孔プレート３に接触しないように設けられている。
【００２２】
噴孔プレート３は、弁座５の下流に設けられたものであり、溶接やリテーニングナット等の固定技術により、弁ボディ１の下端面に密着して固定されている。
この噴孔プレート３には、上面（弁ボディ１内に連通する面）と、下面（外部）とを連通する複数の噴孔７が形成されている。
噴孔７が形成されている位置について説明する。
この実施例１の噴孔７は、弁ボディ１の下端において内周径が最小となる部位ｘよりも内側に噴孔入口が設けられている。
【００２３】
このため、ニードル２が弁座５から離座すると、弁座５と当接部６との間を通過して噴孔プレート３へ流入する燃料の流れ方向は、図２に示すように、ニードル２の駆動軸方向から見て外周から内周に向かう。即ち、ニードル２が離座すると、ニードル２の下端と噴孔プレート３の上面との間において、燃料が外周から内周に向かって供給される。
この結果、図１に示すように、噴孔プレート３の上面（噴孔形成部材の上流側表面に相当する）には、「流れ強度の大きい燃料流」が生じる。なお、以下では、「流れ強度の大きい燃料流」をＡで示し、「流れ強度の小さい燃料流」をＢで示す。
【００２４】
噴孔７は、噴孔プレート３を上下に貫通形成されたものであり、噴孔プレート３の上面に生じる「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の流れ方向に対し、噴孔７の燃料噴射方向（噴孔形成穴の軸方向）が交差して設けられている。具体的に、図２では、説明の一例として、噴孔７の噴射方向（噴孔プレート３の上面に対する噴孔形成穴の軸方向）が、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の順方向（０°）に対して９０°より大きく設けられる例を示すが、後述する実施例５（図７参照）に示すように、噴孔７の噴射方向は限定されるものではない。
【００２５】
噴孔７は、噴孔プレート３において上面と下面を連通する穴であり、噴孔入口（噴孔７の上部開口）から噴孔出口（噴孔７の下部開口）に至る噴孔流路が形成される。
この噴孔流路の噴孔軸方向の長さを壁面長と称す。
この壁面長は、噴孔プレート３の上面において、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の下流側（図１の右側）が、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ］の上流側（図１の左側）より長く設けられている。
即ち、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の下流側（この実施例では燃料噴射弁の中心軸に近い側：噴孔プレート３の内周側）の噴孔壁を軸方向に長く設けた長壁７ａとし、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の上流側（この実施例では燃料噴射弁の中心軸とは異なる側：噴孔プレート３の外周側）の噴孔壁を軸方向に短く設けた短壁７ｂとしたものである。
【００２６】
長壁７ａと短壁７ｂは、図２に示すように、噴孔プレート３の厚みを下面側で変更することで形成している。具体的に、この実施例における複数の噴孔７は、噴孔プレート３の中心（燃料噴射弁の中心軸）の周囲に、所定間隔を隔てて輪状に形成されたものであり、噴孔プレート３の厚みを各噴孔出口を境に内周側を肉厚に設けることで、各噴孔７に上述した長壁７ａと短壁７ｂとを形成している。
なお、噴孔出口における長壁７ａと短壁７ｂの長さ変化は、図２（ａ）に示すように段差が設けられるものであっても良いし、図２（ｂ）に示すように連続的に変化するものであっても良い。
【００２７】
従来技術で示したように、壁面長をＬ、噴孔径をＤとした場合、Ｌ／Ｄを小さくすることで噴射燃料の微粒化を向上でき、Ｌ／Ｄを大きくすることで噴射方向の安定化を向上できる。燃料噴射弁におけるＬ／Ｄと噴射粒径との関係、およびＬ／Ｄと噴射方向の安定化との関係を、図３のグラフに示す。
この図３に示すように、
０．５≦Ｌ／Ｄ≦１．３の範囲で噴射燃料の微粒化が期待でき、
１．５≦Ｌ／Ｄの範囲で噴射燃料の安定化が期待できる。
【００２８】
そこで、この実施例における長壁７ａと短壁７ｂは、次の関係に設けられる。
噴孔流路の壁面長を長く設けた長壁７ａの壁面長をＬ１、
噴孔流路の壁面長を短く設けた短壁７ｂの壁面長をＬ２、
噴孔７の直径をＤとした場合、
１．５≦Ｌ１／Ｄ
０．５≦Ｌ２／Ｄ≦１．３
を満足するものである。
【００２９】
実施例１の燃料噴射弁の各噴孔７は、上述したように、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の下流側に壁面長の長い長壁７ａが設けられ、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の上流側に壁面長の短い短壁７ｂが設けられる。
このように、噴孔７内に流入した燃料が強く押し付けられる側を長壁７ａとして設けることで、長壁７ａに強く押し付けられた燃料を長い距離拘束することができ、噴孔７から噴射される流体の噴射方向を安定化することができる。即ち、燃料が強く押し付けられる長壁７ａによって安定した噴射方向を得ることができる。
【００３０】
一方、噴孔７内において燃料が強く押し付けられる側とは反対側を短壁７ｂとして設けることで、長壁７ａに強く押し付けられて反射により反対側へ離反する燃料の反復流れを噴孔壁が整流せず、噴孔７の外へ開放する。即ち、長壁７ａで反射した燃料は、短壁７ｂが妨げることなく外部に開放され、短壁７ｂ側から噴射される燃料の霧化の向上および安定化が図られる。
【００３１】
このように、実施例１の燃料噴射弁は、本発明が適用されることで、安定した噴霧の微粒化と、安定した噴射方向とを得ることができる。
そして、燃料の噴射方向と微粒化とが安定化することにより、噴射毎の噴射方向のバラツキや、個体間のバラツキを抑え、狙い通りの噴射方向および微粒化を得ることができ、エンジン搭載時にエンジン性能を損なう不具合がない。
【実施例２】
【００３２】
実施例２を図４を参照して説明する。なお、以下の実施例において、上記実施例と同一符号は、同一機能物を示すものである。
この実施例２に示す燃料噴射弁は、図４（ｂ）に示すように、上記実施例１と同様、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の流れ方向が、外周から内周に向かうものである。
【００３３】
そして、この実施例２は、図４（ａ）に示すように、長壁７ａの周方向中心Ｒ１ｘを「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の流れの順方向（０°）からずらしたものである。
このことを言葉を代えて説明すると、
長壁７ａの周方向範囲をＲ１、
長壁７ａの周方向範囲Ｒ１の周方向中心（周方向の円弧中心）をＲ１ｘとした場合に、  噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の流れの順方向（０°）に対して、長壁７ａの円弧中心Ｒ１ｘを所定角度ずらして設けたものである。
【００３４】
この実施例２に示すように、長壁７ａの周方向中心Ｒ１ｘを「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の流れの順方向からずらして設けることにより、噴孔７から噴射される燃料の噴射方向を、「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の流れの順方向に対してずらすことができる。即ち、長壁７ａを設ける範囲をコントロールすることで、噴孔７から噴射される燃料の噴射方向をコントロールすることができ、空気と霧化燃料の混合性を高めることができる。
【実施例３】
【００３５】
実施例３を図５を参照して説明する。
上記の実施例１、２では、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の流れ方向が、外周から内周に向かう例を示した。
これに対し、この実施例３は、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の流れ方向が、内周から外周に向かうものである。
【００３６】
この実施例３の燃料噴射弁は、図５に示すように、噴孔入口が、弁ボディ１の下端において内周径が最小となる部位ｘよりも外側に設けられており、噴孔プレート３の上面に形成された凹部３ａによって噴孔プレート３の上面に供給された燃料を外周側の噴孔入口に導く構成を採用している。このため、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の流れ方向が、内周から外周に向かうものである。
【００３７】
このため、この実施例３では、噴孔７の長壁７ａは噴孔プレート３の外周側に設けられ、噴孔７の短壁７ｂは噴孔プレート３の内周側に設けられる。
なお、噴孔出口における長壁７ａと短壁７ｂの長さ変化は、図５（ａ）に示すように段差が設けられるものであっても良いし、図５（ｂ）に示すように連続的に変化するものであっても良い。
このように、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の流れ方向が、内周から外周に向かうものであっても、実施例３の構成を採用することにより、実施例１と同様の効果を得ることができる。
【実施例４】
【００３８】
実施例４を図６を参照して説明する。
この実施例４に示す燃料噴射弁は、図６（ｂ）に示すように、上記実施例３と同様、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の流れ方向が、内周から外周に向かうものである。
【００３９】
そして、この実施例４は、図６（ａ）に示すように、長壁７ａの周方向中心Ｒ１ｘを「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の流れの順方向（０°）からずらしたものである。
このことを言葉を代えて説明すると、
長壁７ａの周方向範囲をＲ１、
長壁７ａの周方向範囲Ｒ１の周方向中心（周方向の円弧中心）をＲ１ｘとした場合に、  噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の流れの順方向（０°）に対して、長壁７ａの周方向中心Ｒ１ｘを所定角度ずらして設けたものである。
【００４０】
この実施例４に示すように、長壁７ａの周方向中心Ｒ１ｘを「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の流れの順方向からずらして設けることにより、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の流れ方向が、内周から外周に向かうものであっても、実施例４の構成を採用することにより、実施例２と同様の効果を得ることができる。
【実施例５】
【００４１】
実施例５を図７を参照して説明する。
上記の各実施例では、図７（ａ）に示すように、噴孔７の噴射方向（噴孔プレート３の上面に対する噴孔形成穴の軸方向）が、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の順方向（０°）に対して９０°より大きく設けられる例を示した。
しかるに、噴孔７の噴射方向は、図７（ｂ）に示すように、噴孔７の噴射方向が、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の順方向（０°）に対して略９０°であっても良いし、図７（ｃ）に示すように、噴孔７の噴射方向が、噴孔入口に向かう「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の順方向（０°）に対して９０°より小さく設けられるものであっても良い。
【００４２】
そして、図７（ａ）に示すように、噴孔７の噴射方向が「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の順方向（０°）に対して９０°より大きい場合は、図７（ａ’）に示すように、長壁７ａの周方向範囲Ｒ１を、短壁７ｂの周方向範囲Ｒ２より長く設けるものである（Ｒ１＞Ｒ２）。
また、図７（ｂ）に示すように、噴孔７の噴射方向が「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の順方向（０°）に対して略９０°の場合は、図７（ｂ’）に示すように、長壁７ａの周方向範囲Ｒ１と、短壁７ｂの周方向範囲Ｒ２とを、略同じに設けるものである（Ｒ１≒Ｒ２）。
さらに、図７（ｃ）に示すように、噴孔７の噴射方向が「流れ強度の大きい燃料流Ａ」の順方向（０°）に対して９０°より小さい場合は、図７（ｃ’）に示すように、長壁７ａの周方向範囲Ｒ１を、短壁７ｂの周方向範囲Ｒ２より短く設けるものである（Ｒ１＜Ｒ２）。
【００４３】
このように設けることで、噴孔７内において流体が強く押し付けられる範囲を長壁７ａにでき、且つ長壁７ａに燃料が押し付けられて反対側へ離反する側の範囲を短壁７ｂとすることができ、噴孔７の噴射方向に関わらず、長壁７ａと短壁７ｂとにより、安定した噴霧の微粒化と、安定した噴射方向とを得ることができる。
【００４４】
〔変形例〕
上記の実施例では、噴孔プレート３を備える燃料噴射弁（例えば、ガソリンエンジンに搭載される燃料噴射弁）に本発明を適用する例を示したが、弁座５が形成される弁ボディ１（ノズルボディ）に直接的に噴孔７が形成される燃料噴射弁（例えば、ディーゼルエンジンに搭載される燃料噴射弁）に本発明を適用しても良い。
【００４５】
上記の実施例では、本発明を燃料噴射弁に適用する例を示したが、本発明は、燃料に関わらず、噴射流体の安定した噴霧の微粒化と、安定した噴射方向とを得ることができる技術であり、燃料噴射弁とは異なる他の噴射装置（例えば、被加工物に蒸着物質を噴射する噴射ノズル等）に本発明を適用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】噴孔プレートに形成された噴孔を示す断面図である（実施例１）。
【図２】燃料噴射弁の燃料噴射部を示す要部断面図である（実施例１）。
【図３】Ｌ／Ｄと噴射粒径の関係、Ｌ／Ｄと噴射方向の安定化の関係を示すグラフである（実施例１）。
【図４】ニードルの駆動方向から見た燃料流と噴孔との関係を示す説明図、および燃料噴射弁の燃料噴射部を示す要部断面図である（実施例２）。
【図５】燃料噴射弁の燃料噴射部を示す要部断面図である（実施例３）。
【図６】ニードルの駆動方向から見た燃料流と噴孔との関係を示す説明図、および燃料噴射弁の燃料噴射部を示す要部断面図である（実施例４）。
【図７】噴孔の噴射方向と長壁および短壁の範囲の関係を示す説明図である（実施例５）。
【図８】噴孔プレートに形成された噴孔を示す断面図である（従来例）。
【符号の説明】
【００４７】
１  弁ボディ
２  ニードル（弁部材）
３  噴孔プレート（噴孔形成部材）
４  燃料通路
５  弁座
７  噴孔
７ａ  長壁
７ｂ  短壁
Ａ  流れ強度の大きい燃料流（噴孔入口に向かう流れ強度の大きい流体の流れ）
Ｂ  流れ強度の小さい燃料流（噴孔入口に向かう流れ強度の小さい流体の流れ）
Ｄ  噴孔の直径
Ｌ１  長壁の壁面長
Ｌ２  短壁の壁面長
Ｒ１  長壁の周方向範囲
Ｒ１ｘ  長壁の周方向中心（円弧中心）
Ｒ２  短壁の周方向範囲
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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