(57)【要約】【課題】柔軟で、低熱伝導性に優れ、また、軸方向および周方向に硬度のバラツキのないゴム層を有し、さらに、表面硬度や外径の経時変化の小さい耐久性の良好な定着部材を効率よく製造する。【解決手段】基材外周面にゴム層および離型性樹脂層が順に形成された定着部材を製造する方法であって、円筒状金型内に前記基材を同心的に保持する工程（ａ）と、前記円筒状金型の内周面に離型性樹脂チューブを配置する工程（ｂ）と、前記離型性樹脂チューブと前記基材との間隙に有機マイクロバルーンを含有するゴム材料を注入し、次いで、加硫して、有機マイクロバルーンを含有するゴム層を形成する工程（ｃ）とを含み、前記ゴム材料の円筒状金型への注入は、円筒状金型から該ゴム材料をオーバーフローさせつつ行い、円筒状金型内のゴム材料充填量の少なくとも５重量％がオーバーフローされたところで注入を中止する定着部材の製造方法である。【選択図】図１
2008116775.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材外周面にゴム層および離型性樹脂層が順に形成された定着部材を製造する方法であって、
円筒状金型内に前記基材を同心的に保持する工程（ａ）と、前記円筒状金型の内周面に離型性樹脂チューブを配置する工程（ｂ）と、前記離型性樹脂チューブと前記基材との間隙に有機マイクロバルーンを含有するゴム材料を注入し、次いで、加硫して、有機マイクロバルーンを含有するゴム層を形成する工程（ｃ）とを含み、
前記ゴム材料の円筒状金型への注入は、円筒状金型から該ゴム材料をオーバーフローさせつつ行い、円筒状金型内のゴム材料充填量の少なくとも５重量％がオーバーフローされたところで注入を中止することを特徴とする定着部材の製造方法。
【請求項２】
円筒状金型外へのゴム材料のオーバーフロー量が、円筒状金型内のゴム材料充填量の少なくとも１０％であることを特徴とする請求項１記載の定着部材の製造方法。
【請求項３】
前記離型性樹脂チューブの外径をＤ１、円筒状金型の内径をＤ２とすると、次式
Ｄ２≧Ｄ１≧０．９６Ｄ２
を満足することを特徴とする請求項１または２記載の定着部材の製造方法。
【請求項４】
前記離型性樹脂チューブの外径をＤ１、円筒状金型の内径をＤ２とすると、次式
Ｄ２≧Ｄ１＞０．９８Ｄ１
を満足することを特徴とする請求項１または２記載の定着部材の製造方法。
【請求項５】
前記離型性樹脂チューブの厚さが、１０〜１００μｍであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載の定着部材の製造方法。
【請求項６】
離型性樹脂チューブが、フッ素樹脂チューブであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載の定着部材の製造方法。
【請求項７】
基材が、金属芯軸、耐熱性樹脂スリーブまたは金属スリーブであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項記載の定着部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真複写機などの熱定着部で使用される定着部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真複写機、ファクシミリ、レーザビームプリンタなどの複写・印刷機器においては、電子写真、静電記録、磁気記録などの画像形成プロセスにより、加熱溶融性の樹脂などからなるトナーの画像を記録紙上に形成し、これを熱により定着させる熱定着方式が一般に採用されている。
【０００３】
このような熱定着方式で使用される定着部材としては、従来、アルミなどの金属芯軸上に、シリコーンゴムなどからなるゴム層を設け、さらに、このゴム層上にトナーとの離型性の良いテトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）やポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）などのフッ素樹脂層を形成したローラが多用されている。そして、特にゴム層を発泡ゴムで形成したものは、柔軟で、低熱伝導性に優れることから、近年の複写の高速化や画像のフルカラー化に対応可能な定着部材として、また、省電力化を図ることができる定着部材として使用されている。
【０００４】
しかしながら、このゴム層を発泡ゴムで形成したローラは、表面に凹凸ができたり、発泡率のバラツキにより硬度や熱伝導率が安定化しないなどの問題があった。
【０００５】
そこで、最近では、上記ゴム層中に樹脂などの高分子材料からなる中空の球状微粒子（有機マイクロバルーン）を含有させたものが開発されている。このような定着部材においては、ゴム層を発泡ゴムで形成した場合に匹敵する柔軟性、低熱伝導性が得られ、しかも、発泡ゴムのように、表面に凹凸ができたり、発泡率のバラツキにより硬度や熱伝導率が安定化しないなどの問題が生ずることもない（例えば、特許文献１、２参照。）。
【０００６】
このような上記ゴム層中に有機マイクロバルーンを含有させた定着部材の製造方法としては、次のような方法が知られている。
（１）金属芯軸上に、有機マイクロバルーンを含有するゴム層を形成した後、その表面に接着剤などを塗付し、その上にフッ素樹脂からなる熱収縮チューブを被せ、加熱により収縮させて被着させる。
（２）金属芯軸上に、有機マイクロバルーンを含有するゴム層を形成した後、その表面に接着剤などを塗付し、その上にフッ素樹脂塗料を塗付し、乾燥後焼成してフッ素樹脂層を形成する。
（３）円筒状金型の内面にフッ素樹脂塗料を塗付し、乾燥後焼成してフッ素樹脂層を形成し、次いで、この円筒状金型の中心に金属芯軸を装着した後、フッ素樹脂層と金属芯軸との間の隙間に、有機マイクロバルーンを含有するゴム材料を注入し、加硫する。
【０００７】
これらの方法のうち、（１）および（２）の方法は、いずれもゴム層形成後、その表面を研削する必要があり、量産化には不適当である。これに対し、（３）の方法は、一般に一体成型法と称する方法で、ゴム層の研削を必要とせず、効率のよい製造が可能で、量産化に適している。しかしながら、この（３）の方法では、金型内に有機マイクロバルーンを含有するゴム材料を注入する際に、いわゆるゴムの先走り現象（ゴム成分が先に金型内に注入され、マイクロバルーンが遅れて注入される現象）が発生し、その結果、ゴム層内の有機マイクロバルーンの分布が不均一になり、ローラの軸方向および周方向に硬度のバラツキが生ずるという問題があった。定着装置において、ゴム層に硬度のバラツキのあるローラを使用すると、定着性や紙送り性などに不具合を生ずる。また、ローラの左右の圧力バランスが崩れ、ローラが破壊されるおそれもある。さらに、（１）〜（３）の方法に共通して、得られるローラは表面硬度や外径が使用中に変化するという問題もあった。ローラの表面硬度の変化は定着画像の変化をもたらし、また、外径の変化は、紙送りスピードの変化をもたらす。
【特許文献１】特開２００１−２６５１４７号公報
【特許文献２】特開２００２−２６８４３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明はこのような従来技術の課題に対処してなされたもので、柔軟で、低熱伝導性に優れ、しかも、軸方向および周方向に硬度のバラツキのないゴム層を有し、さらに、表面硬度や外径の経時変化の小さい耐久性の良好な定着部材を効率よく製造することができる方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明の定着部材の製造方法は、基材外周面にゴム層および離型性樹脂層が順に形成された定着部材を製造する方法であって、円筒状金型内に前記基材を同心的に保持する工程（ａ）と、前記円筒状金型の内周面に離型性樹脂チューブを配置する工程（ｂ）と、前記離型性樹脂チューブと前記基材との間隙に有機マイクロバルーンを含有するゴム材料を注入し、次いで、加硫して、有機マイクロバルーンを含有するゴム層を形成する工程（ｃ）とを含み、前記ゴム材料の円筒状金型への注入は、円筒状金型から該ゴム材料をオーバーフローさせつつ行い、円筒状金型内のゴム材料充填量の少なくとも５重量％がオーバーフローされたところで注入を中止することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の定着部材の製造方法によれば、柔軟で、低熱伝導性に優れ、しかも、軸方向および周方向に硬度のバラツキのないゴム層を有し、さらに、表面硬度や外径の経時変化の小さい耐久性の良好な定着部材を効率よく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。
【００１２】
図１は、本発明の第１の実施形態に係る離型性樹脂被覆ゴムローラの製造過程を示す断面図である。
【００１３】
まず、本実施形態に使用される円筒状金型について説明する。
【００１４】
図１に示すように、本実施形態に使用される円筒状金型１１０は、直立保持された円筒型１１１と、この円筒型１１１の上部および下部にそれぞれ嵌合された上部栓体１１２および下部栓体１１３とから構成されている。上部栓体１１２および下部栓体１１３の各内側には、基材であるアルミ、鉄、ステンレス鋼などからなる金属芯軸１２１を、円筒型１１１内に同心的に保持するための芯軸保持孔１１５、１１６が設けられている。また、下部栓体１１３には、材料注入孔１１８が設けられ、上部栓体１１２には、材料逃げ孔１１９が設けられている。
【００１５】
本実施形態では、このように構成された円筒状金型１１０の円筒型１１１を直立保持し、その内側に、離型性樹脂チューブ１２２を挿通させ、その両端を折り曲げて固定する。
【００１６】
上記離型性樹脂チューブ１２２は、その外径をＤ１、円筒状金型１０の内径をＤ２とすると、Ｄ２≧Ｄ１≧０．９６Ｄ２を満足するものであることが好ましく、Ｄ２≧Ｄ１＞０．９８Ｄ２を満足するものであることがより好ましい。Ｄ２＜Ｄ１またはＤ１＜０．９６Ｄ２であるものを使用した場合には、本発明による効果が十分に得られなくなるおそれがある。すなわち、形成されるゴム層の軸方向および周方向の硬度のバラツキ、または、ローラの表面硬度および外径の経時変化を十分に小さくすることができないおそれがある。
【００１７】
また、本発明の効果を得るうえで、この離型性樹脂チューブ１２２は、厚さが１０〜１００μｍであることが好ましく、２０〜８０μｍであることがより好ましい。
【００１８】
なお、離型性樹脂チューブ１２２を構成する離型性樹脂としては、フッ素樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂などが挙げられるが、一般には、フッ素樹脂からなるチューブが使用される。フッ素樹脂としては、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、エチレン・クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）などが挙げられる。ゴム層との接着性を高めるため、これらの離型性樹脂チューブの内面には、予めプライマーを塗布乾燥する処理や化学エッチングなどの粗面化処理を施しておいてもよい。
【００１９】
次いで、この離型性樹脂チューブ１２２内に、アルミ、鉄、ステンレス鋼などからなる金属芯軸１２１を挿入し、円筒型１１１の上部および下部に上部栓体１１２および下部栓体１１３を嵌合させて同心的に保持する。金属芯軸１２１の表面には、予めプライマーを塗布乾燥する処理を施しておいてもよい。
【００２０】
なお、離型性樹脂チューブ１２２および金属芯軸１２１は、離型性樹脂チューブ１２２を予め金属芯軸１２１に被嵌させておき、これを円筒型１１１の内部に挿入し、固定するようにしてもよい。
【００２１】
続いて、金属芯軸１２１と離型性樹脂チューブ１２２との間隙に、有機マイクロバルーンを含有するゴム材料１２３Ａを注入し、加硫して、有機マイクロバルーンを含有するゴム層を形成する。
【００２２】
すなわち、下部栓体１１３に設けられた材料注入孔１１８から、金属芯軸１２１と離型性樹脂チューブ１２２との間隙に、有機マイクロバルーンを含有するゴム材料１２３Ａを注入する。注入は、有機マイクロバルーンを含有するゴム材料１２３Ａが金属芯軸１２１と離型性樹脂チューブ１２２との間隙に充填され、その円筒状金型１１０の内部に充填された量の少なくとも５重量％、好ましくは１０重量％が材料逃げ孔１１９からオーバーフローするまで続ける。オーバーフロー量が５重量％より少ないと、有機マイクロバルーンが均一に分布したゴム層が形成できず、軸方向および周方向の硬度にバラツキを生ずるようになる。また、得られるローラの表面硬度や外径が使用中に変化しやすくなる。ただし、オーバーフロー量があまり多くなると、材料の損失が増大し非経済的になることから、オーバーフロー量は、円筒状金型１１０の内部に充填された量の５０重量％以下とすることが好ましい。なお、円筒状金型１１０の内部の充填量は、ゴム材料１２３Ａの注入量とオーバーフロー量との差から求めることができる。
【００２３】
このようにして金属芯軸１２１と離型性樹脂チューブ１２２との間隙に有機マイクロバルーンを含有するゴム材料１２３Ａを注入充填した後、円筒状金型１１０を密封し、有機マイクロバルーンを含有するゴム材料１２３Ａを加硫させる。加硫条件は、使用するゴム材料の種類によって適宜選択され、ゴム材料として液状付加反応型（ＬＴＶ）シリコーンゴムを使用した場合には、熱加硫を行う。
【００２４】
ゴム材料の加硫後、必要ならば常温にまで冷却し、上部栓体１１２および下部栓体１１３を取り外し、離型性樹脂チューブ１２２およびゴム層１２３とともに金属芯軸１２１を円筒型１１１から引き抜く。この結果、例えば図２に示すような、金属芯軸１２１上にゴム層１２３および離型性樹脂チューブ１２２からなる離型性樹脂層１２４が順に被覆された３層構造のローラを得ることができる。
【００２５】
このような方法においては、適当量の有機マイクロバルーンが均一に分布したゴム層を形成することができるとともに、いわゆる一体成型法であるため、量産に適した効率のよい製造が可能である。したがって、柔軟で、低熱伝導性に優れ、しかも、ローラの軸方向および周方向に硬度のバラツキのないゴム層を有し、さらに、表面硬度や外径の経時変化の小さい耐久性の良好な離型性樹脂被覆ゴムローラを効率よく製造することができる。
【００２６】
なお、本発明で使用される有機マイクロバルーンを含有するゴム材料１２３Ａのゴム材料としては、液状のシリコーンゴム、フッ素ゴム、これらの混合物などが挙げられ、なかでも、液状付加反応型（ＬＴＶ）シリコーンゴムが好適である。
【００２７】
また、有機マイクロバルーンとしては、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、塩化ビニリデン・アクリロニトリル共重合体、メチルメタクリレート・アクリロニトリル共重合体、メタアクリロニトリル・アクリロニトリル共重合体などの熱可塑性樹脂、ゴムなどの有機高分子材料からなるものが挙げられる。これらの有機マイクロバルーンの平均粒径は、１０〜４０μｍ程度であることが好ましく、１０〜３０μｍ程度であることがより好ましい。また、ゴム材料中の有機マイクロバルーンの含有量は、ベースのゴム材料１００重量部あたり６〜１５重量部が好ましく、８〜１２重量部がより好ましい。有機マイクロバルーンの含有量があまり少ないと、ゴム層に柔軟性および／または低熱伝導性を十分に付与することが困難になり、また、逆に、あまり多いと、ゴム材料の粘度が大きくなって注入が難しくなる。また、ゴム層の機械的強度などが低下するおそれもある。
【００２８】
このような有機マイクロバルーンを含有するゴム材料は種々市販されており、それらのなかから適宜選択して使用することも可能である。好ましい市販品としては、例えば有機マイクロバルーンを含有するＬＴＶシリコーンゴムである信越化学工業社製社製のＸ３４−２０６１−２８Ｌ  Ａ／Ｂ（商品名）などが挙げられる。
【００２９】
なお、以上説明した第１の実施形態では、基材として金属芯軸１２１を用いているが、基材は耐熱性樹脂や金属からなるスリーブであってもよい。その場合には、スリーブ基材内に上記金属芯軸１２１のような硬質の支持体を挿入して、成型を行うことが好ましい。以下、スリーブ基材を用いた場合の本発明の第２の実施形態について、図３を参照しながら、既に説明した第１の実施形態からの変更点を中心に説明する。
【００３０】
図３は、本発明の第２の実施形態に係る離型性樹脂・ゴム被覆スリーブの製造過程を示す断面図であり、図１に共通する部分には同一符号を付してある。
【００３１】
図３に示すように、本実施形態においては、耐熱性樹脂または金属からなるスリーブ基材１２５内に、支持体としてプライマー処理が施されていない金属芯軸１２１を挿入し、これを、円筒型１１１内に挿通させ、円筒型１１１の上部および下部に上部栓体１１２および下部栓体１１３を嵌合させて同心的に保持する。この後、前述した第１の実施形態と同様に、スリーブ基材１２５と離型性樹脂チューブ１２２との間隙に、有機マイクロバルーンを含有するゴム材料１２３Ａを注入し、加硫して、有機マイクロバルーンを含有するゴム層を形成する。加硫後、必要ならば常温にまで冷却し、上部栓体１１２および下部栓体１１３を取り外し、離型性樹脂チューブ１２２、ゴム層１２３およびスリーブ基材１２５とともに金属芯軸１２１を円筒型１１１から引き抜く。その後、金属芯軸１２１をスリーブ基材１２５内から引き抜く。この結果、例えば図４に示すような、スリーブ基材１２５上にゴム層１２４および離型性樹脂チューブ１２２からなる離型性樹脂層１２４が順に被覆された３層構造のスリーブを得ることができる。
【００３２】
このような方法においても、適当量の有機マイクロバルーンが均一に分布したゴム層を形成することができるとともに、いわゆる一体成型法であるため、量産に適した効率のよい製造が可能である。したがって、柔軟で、低熱伝導性に優れ、しかも、ローラの軸方向および周方向に硬度のバラツキのないゴム層を有し、さらに、表面硬度や外径の経時変化の小さい耐久性の良好な離型性樹脂被覆ゴムローラを効率よく製造することができる。
【００３３】
なお、スリーブ基材１２５を構成する耐熱性樹脂としては、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、ポリベンズオキサゾール樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂などが挙げられ、なかでも、ポリイミド樹脂が好ましい。ポリイミド樹脂からなるスリーブ基材を使用する場合、円筒状また円柱状の芯体上に、ポリイミド前駆体溶液を塗布し、加熱して溶媒を除去するとともにポリイミド前駆体をイミド化して成形されるシームレスポリイミドスリーブ基材が、特に好ましい。また、スリーブ基材１２５を構成する金属材料としては、鉄、ニッケル、これらの合金などが挙げられる。スリーブ基材１２５としては、この他、耐熱性樹脂からなるスリーブの外周面に、めっき、溶射、塗布などの方法によりニッケルなどの金属層を被覆したものも用いることができる。
【実施例】
【００３４】
次に、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものでないことはいうまでもない。
【００３５】
実施例１
図１に示すように、内径２２．３ｍｍの鉄製パイプからなる円筒型１１１内に、内面をエッチング処理し、プライマー＃１０１（信越化学工業社製  商品名）を塗布した外径２２．２ｍｍ、長さ３５０ｍｍ、厚さ２０μｍのＰＦＡチューブ１２２を挿通し、両端を円筒型１１１上に折り曲げて固定した。
【００３６】
次いで、ＰＦＡチューブ１２２を固定した円筒型１１１内に、外周面にプライマー＃１０１（信越化学工業社製  商品名）を塗布した外径１６ｍｍのアルミからなる金属芯軸１２１を挿入し、円筒型１１１の上部および下部にそれぞれ上部栓体１１２および下部栓体１１３を嵌合させて同心的に保持した後、金属芯軸１２１とＰＦＡチューブ１２２との間隙に有機マイクロバルーンを含有する液状ＬＴＶシリコーンゴム（信越化学工業社製社製  商品名Ｘ３４−２０６１−２８Ｌ  Ａ／Ｂ）１２３Ａを注入した。注入は、有機マイクロバルーンを含有する液状ＬＴＶシリコーンゴム１２３Ａが材料逃げ孔１１９からオーバーフローし、その量が円筒状金型１１０の内部に充填された量の５重量％に達するまで行い、その後、円筒状金型１１０を密封した。
【００３７】
密封後、１４０℃まで昇温させ３０分間加熱して、有機マイクロバルーンを含有する液状ＬＴＶシリコーンゴム１２３Ａを硬化させた後、脱型し、さらに、２２０℃で４時間、後硬化させ、外径が約２２ｍｍのＰＦＡチューブ被覆シリコーンゴムローラを得た。
【００３８】
実施例２〜５、比較例
ＰＦＡチューブを、表１に示すような外径を有するものに変えた以外は、実施例１の場合と同様にしてＰＦＡチューブ被覆シリコーンゴムローラを得た。
【００３９】
実施例６〜８
図１に示すように、内径２２．３ｍｍの鉄製パイプからなる円筒型１１１内に、内面をエッチング処理し、プライマー＃１０１（信越化学工業社製  商品名）を塗布した外径２１．５ｍｍ、長さ３５０ｍｍ、厚さ２０μｍのＰＦＡチューブ１２２を挿通し、両端を円筒型１１１上に折り曲げて固定した。
【００４０】
次いで、ＰＦＡチューブ１２２を固定した円筒型１１１内に、外周面にプライマー＃１０１（信越化学工業社製  商品名）を塗布した外径１５ｍｍのアルミからなる金属芯軸１２１を挿入し、円筒型１１１の上部および下部にそれぞれ上部栓体１１２および下部栓体１１３を嵌合させて同心的に保持した後、金属芯軸１２１とＰＦＡチューブ１２２との間隙に有機マイクロバルーンを含有する液状ＬＴＶシリコーンゴム（信越化学工業社製社製  商品名Ｘ３４−２０６１−２８Ｌ  Ａ／Ｂ）１２３Ａを注入した。注入は、有機マイクロバルーンを含有する液状ＬＴＶシリコーンゴム１２３Ａが材料逃げ孔からオーバーフローし、その量が円筒状金型内部に充填された量のそれぞれ５重量％、１０重量および２０重量％に達するまで行い、その後、円筒状金型１１０を密封した。
【００４１】
密封後、１４０℃まで昇温させ３０分間加熱して、有機マイクロバルーンを含有する液状ＬＴＶシリコーンゴム１２３Ａを硬化させた後、脱型し、さらに、２２０℃で４時間、後硬化させ、外径が約２２ｍｍのＰＦＡチューブ被覆シリコーンゴムローラを得た。
【００４２】
上記各実施例および比較例で得られたＰＦＡチューブ被覆シリコーンゴムローラの表面硬度分布を評価するため、ローラ胴部の中央部とローラ胴部両端からそれぞれ２５ｍｍ内側の位置で表面硬度を測定し、これらの各測定位置での最大表面硬度と最小表面硬度の差を各測定位置での周方向の表面硬度差として算出した。また、ローラ胴部両端からそれぞれ２５ｍｍ内側の位置での表面硬度の平均値の差を軸方向の表面硬度差として算出した。なお、表面硬度は、高分子計器製Ａｓｋｅｒ−Ｃ硬度計を使用し、総荷重５００ｇｆで測定した。これらの結果を表１の下欄に併せ示す。
【００４３】
【表１】
2008116775.tif 000003
【００４４】
【表２】
2008116775.tif 000004
【００４５】
表１および表２からも明らかなように、本発明に係るＰＦＡチューブ被覆シリコーンゴムローラは、軸方向および軸方向の表面硬度差がいずれも小さく、硬度分布のバラツキが少ないことが確認された。また、表２から、注入したゴム材料の円筒状金型からのオーバーフロー量が多くなるほど、硬度分布のバラツキが少なくなることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る定着部材の製造過程を示す断面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態により製造される定着部材の一例を示す断面図である。
【図３】本発明の第２の実施形態に係る定着部材の製造過程を示す断面図である。
【図４】本発明の第２の実施形態により製造される定着部材の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４７】
１１０…円筒状金型、１１１…円筒型、１１８…材料注入孔、１１９…材料逃げ孔、１２１…金属芯軸、１２２…離型性樹脂チューブ、１２３Ａ…有機マイクロバルーンを含有するゴム材料、１２３…ゴム層、１２４……離型性樹脂層、１２５…スリーブ基材
【図１】
2008116775.tif 000005
【図２】
2008116775.tif 000006
【図３】
2008116775.tif 000007
【図４】
2008116775.tif 000008