(57)【要約】【課題】重量センサによって検出されるグレンタンク重量に基づき、収穫された穀粒及び／又は排出された穀粒の穀粒重量を算出するように構成されたコンバインにおいて、穀粒重量を精度良く得ることのできる構造簡単なコンバインを提供する。【解決手段】機体フレーム２と、該機体フレーム２に支持されるグレンタンク１３と、グレンタンク１３の重量を測定し得るように機体フレーム２及びグレンタンク１３の間に配設された重量センサ３２と、重量センサ３２の検出値に基づき穀粒重量を算出する制御装置１００とを備えたコンバイン２０１は、グレンタンク１３内に均平機構９０を備え、制御装置１００は、前記穀粒重量の算出を、均平機構９０を作動させた状態での重量センサ３２の検出値に基づき行うように構成されている。【選択図】  図１０
2008035823.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
機体フレームと、該機体フレームに支持されるグレンタンクと、前記グレンタンクの重量を測定し得るように前記機体フレーム及び該グレンタンクの間に配設された重量センサと、前記重量センサの検出値に基づき穀粒重量を算出する制御装置とを備えたコンバインであって、
前記グレンタンク内における穀粒を均平化する均平機構を備え、
前記制御装置は、前記穀粒重量の算出を、前記均平機構を作動させた状態での前記重量センサの検出値に基づき行うように構成されていることを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
機体フレームと、該機体フレームに支持されるグレンタンクと、前記グレンタンクの重量を測定し得るように前記機体フレーム及び該グレンタンクの間に配設された重量センサと、前記重量センサの検出値に基づき穀粒重量を算出する制御装置とを備えたコンバインであって、
前記グレンタンク内における穀粒を均平化する均平機構を備え、
前記制御装置は、穀粒収穫作業中においては前記均平機構を作動させない状態で所定タイミング毎に穀粒重量を算出して記憶し、且つ、穀粒収穫作業終了後には前記均平機構を所定時間作動させた状態で又は所定時間作動させた後に穀粒重量を再算出して記憶するように構成され、さらに、前記均平機構の非作動状態での最終穀粒重量と前記均平機構を作動させた状態での再算出穀粒重量との差異が所定値を超える場合には、前記再算出穀粒重量を前記最終穀粒重量とすると共に、前記差異に基づき前記所定タイミング毎の各穀粒重量を補正するように構成されていることを特徴とするコンバイン。
【請求項３】
機体フレームと、該機体フレームに支持されるグレンタンクと、前記グレンタンクの重量を測定し得るように前記機体フレーム及び該グレンタンクの間に配設された重量センサと、前記重量センサの検出値に基づき穀粒重量を算出する制御装置とを備えたコンバインであって、
前記グレンタンク内における穀粒を均平化する均平機構を備え、
前記制御装置は、穀粒排出作業中においては前記均平機構を作動させない状態で所定タイミング毎に穀粒重量を算出して記憶し、且つ、穀粒排出作業終了後には前記均平機構を所定時間作動させた状態で又は所定時間作動させた後に穀粒重量を再算出して記憶するように構成され、さらに、前記均平機構の非作動状態での最終穀粒重量と前記均平機構を作動させた状態での再算出穀粒重量との差異が所定値を超える場合には、前記再算出穀粒重量を前記最終穀粒重量とすると共に、前記差異に基づき前記所定タイミング毎の各穀粒重量を補正するように構成されていることを特徴とするコンバイン。
【請求項４】
前記グレンタンクは、前端側又は後端側の一方側が前記機体フレーム上に位置する閉塞位置と該一方側が前記機体フレームの外側方に位置する開放位置とをとり得るように、前端側又は後端側の他方側が前記機体フレームに上下方向に沿った軸線回り回動自在に支持されており、
前記重量センサは、前記グレンタンクが前記閉塞位置に位置する際に該グレンタンクの一方側における下端面と前記機体フレームとの間に位置するように、配置されていることを特徴とする請求項１から３の何れかに記載のコンバイン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンバインに関する。
【背景技術】
【０００２】
コンバインにおいて、機体フレーム上に載置されたグレンタンクの重量を該機体フレーム及び該グレンタンクの間に配設された重量センサで検出し、前記重量センサの検出値に基づき穀粒重量（穀粒の収穫重量又は穀粒の排出重量）を算出することは、従来から公知である（例えば、下記特許文献１参照）。
詳しくは、斯かるタイプのコンバインにおいては、一の時点における前記グレンタンクの重量と他の時点における前記グレンタンクの重量との差異に基づき、前記一の時点と前記他の時点との間の前記収穫重量又は前記排出重量を算出するように構成されている。
【０００３】
ところで、前記グレンタンクに収容される穀粒の表面抵抗や大きさは、品種や収穫時の水分含有量等の性状に応じて異なる。
そして、表面抵抗や大きさが異なれば、前記グレンタンク内における安息形状（堆積形状）も異なるが、従来のコンバインにおいては、斯かる観点に対して十分な考慮がなされておらず、その結果、算出される穀粒重量に誤差が生じ易いという問題があった。
【０００４】
即ち、一の性状の穀粒（以下、穀粒Ａという）と他の性状の穀粒（以下、穀粒Ｂという）とをそれぞれ同一重量だけ収容した場合を考える。
穀粒Ａの堆積形状と穀粒Ｂの堆積形状とが異なることでグレンタンクの重心位置が異なると、穀粒Ａを重量Ｘだけ収容した際の前記重量センサの検出値と、穀粒Ｂを同一重量Ｘだけ収容した際の前記重量センサの検出値とが相違することになる。
従って、穀粒Ａを重量Ｘだけ収容している場合と穀粒Ｂを重量Ｘだけ収容している場合とでは、前記重量センサの検出値に基づき算出される穀粒重量の算出値が異なることになる。斯かる算出誤差は、収穫作業時及び穀粒排出作業時の双方において生じ得る。
【０００５】
又、前記グレンタンク内に収容される穀粒は、揚穀筒を介して該グレンタンクの上部から該グレンタンクの内部空間内に投入される。
これに対し、前記グレンタンクから排出される穀粒は、該グレンタンクの内底部に設けられた排出コンベアを介して該グレンタンクの下部から排出される。
つまり、穀粒をコンバイン内に収容させる際（収穫作業時）と穀粒をコンバインから排出させる際（穀粒排出作業時）とでは穀粒の移動経路が異なり、これに起因して、収穫作業時における穀粒の堆積形状と排出作業時における穀粒の堆積形状とが異なり得る。
従って、同一性状の穀粒であっても、収穫作業時と排出作業時とではグレンタンクの重心位置が異なることになり、前記収穫量及び前記排出量の間で誤差が生じる恐れがあった。
【０００６】
特に、グレンタンクが閉塞位置及び開放位置をとり得るように機体フレームに対して回動自在に支持されたコンバインにおいては、前記した不都合が生じ易い。
即ち、仕様によっては、メンテナンスの容易化等を図る為に、前記グレンタンクの前端側又は後端側の一方側が前記機体フレーム上に位置する閉塞位置と該一方側が前記機体フレームの外側方に位置する開放位置とをとり得るように、前記グレンタンクの前端側又は後端側の他方側が前記機体フレームに上下方向に沿った軸線回り回動自在に支持される場合がある。
【０００７】
このように、閉塞位置及び開放位置をとり得るように前記グレンタンクが前記機体フレームに上下方向に沿った軸線回り回動自在に支持されている場合には、前記重量センサは、前記グレンタンクが前記閉塞位置に位置する際に該グレンタンクの可動側における下端面と前記機体フレームとの間に位置するように、配置される。
つまり、前記重量センサは、片持ち支持状態の前記グレンタンクの重量を検出するようになっており、従って、該グレンタンクの重心位置が変化すると、大きな影響を受ける。
【特許文献１】特開２００４−１２９５２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、前記従来技術に鑑みなされたものであり、重量センサによって検出されるグレンタンク重量に基づき、収穫された穀粒及び／又は排出された穀粒の穀粒重量を算出するように構成されたコンバインにおいて、穀粒重量を精度良く得ることのできる構造簡単なコンバインの提供を、一の目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、前記課題を解決するため、次の第１から第３態様のコンバインを提供する。即ち、
（１）第１態様のコンバイン
機体フレームと、該機体フレームに支持されるグレンタンクと、前記グレンタンクの重量を測定し得るように前記機体フレーム及び該グレンタンクの間に配設された重量センサと、前記重量センサの検出値に基づき穀粒重量を算出する制御装置とを備えたコンバインであって、前記グレンタンク内における穀粒を均平化する均平機構を備え、前記制御装置は、前記穀粒重量の算出を、前記均平機構を作動させた状態での前記重量センサの検出値に基づき行うように構成されていることを特徴とするコンバイン。
【００１０】
（２）第２態様のコンバイン
機体フレームと、該機体フレームに支持されるグレンタンクと、前記グレンタンクの重量を測定し得るように前記機体フレーム及び該グレンタンクの間に配設された重量センサと、前記重量センサの検出値に基づき穀粒重量を算出する制御装置とを備えたコンバインであって、前記グレンタンク内における穀粒を均平化する均平機構を備え、前記制御装置は、穀粒収穫作業中においては前記均平機構を作動させない状態で所定タイミング毎に穀粒重量を算出して記憶し、且つ、穀粒収穫作業終了後には前記均平機構を所定時間作動させた状態で又は所定時間作動させた後に穀粒重量を再算出して記憶するように構成され、さらに、前記均平機構の非作動状態での最終穀粒重量と前記均平機構を作動させた状態での再算出穀粒重量との差異が所定値を超える場合には、前記再算出穀粒重量を前記最終穀粒重量とすると共に、前記差異に基づき前記所定タイミング毎の各穀粒重量を補正するように構成されていることを特徴とするコンバイン。
【００１１】
（３）第３態様のコンバイン
機体フレームと、該機体フレームに支持されるグレンタンクと、前記グレンタンクの重量を測定し得るように前記機体フレーム及び該グレンタンクの間に配設された重量センサと、前記重量センサの検出値に基づき穀粒重量を算出する制御装置とを備えたコンバインであって、前記グレンタンク内における穀粒を均平化する均平機構を備え、前記制御装置は、穀粒排出作業中においては前記均平機構を作動させない状態で所定タイミング毎に穀粒重量を算出して記憶し、且つ、穀粒排出作業終了後には前記均平機構を所定時間作動させた状態で又は所定時間作動させた後に穀粒重量を再算出して記憶するように構成され、さらに、前記均平機構の非作動状態での最終穀粒重量と前記均平機構を作動させた状態での再算出穀粒重量との差異が所定値を超える場合には、前記再算出穀粒重量を前記最終穀粒重量とすると共に、前記差異に基づき前記所定タイミング毎の各穀粒重量を補正するように構成されていることを特徴とするコンバイン。
【００１２】
前記第１態様のコンバインにおいて、好ましくは、前記制御装置は、前記穀粒重量の算出を、穀粒収穫作業中において及び／又は穀粒排出作業中において前記均平機構を作動させた状態での前記重量センサの検出値に基づき行うように構成され得る。
又、前記第１態様のコンバインにおいて、前記制御装置は、前記穀粒重量の算出を、前記均平機構を作動させた状態で人為操作に基づくタイミングにおける前記重量センサの検出値に基づき行うように構成されていてもよいし、前記穀粒重量の算出を、前記均平機構を作動させた状態で所定タイミング毎の前記重量センサの検出値に基づき行うように構成されていてもよい。
【００１３】
前記第１から第３態様のコンバインにいう「穀粒重量」とは、穀粒を収容した前記グレンタンクの重量から、予め記憶しておいた前記グレンタンクのみの重量又は空の状態で測定された前記グレンタンクの重量を差し引いた穀粒のみの重量だけでなく、前記グレンタンクの重量を含む穀粒の重量も含む概念である。このように「穀粒重量」が前記グレンタンクの重量を含む穀粒の重量である場合、最終的に求めるべき穀粒のみの重量は、最終的に得られた「穀粒重量」から、予め記憶しておいた前記グレンタンクのみの重量又は空の状態で測定された前記グレンタンクの重量を差し引くことで得ることができる。
又、前記第２態様のコンバインにいう「穀粒収穫作業終了後」とは、一又は二以上の圃場で収穫作業が終了した後だけでなく、各圃場での収穫作業中において収穫作業を一旦停止した後も含む概念でる。
又、前記第３態様のコンバインにいう「穀粒排出作業終了後」とは、前記グレンタンク内に穀粒が残っている状態において排出作業を一旦停止した後も含む概念である。
【００１４】
本発明に係る第１から第３態様のコンバインの具体的態様として、前記グレンタンクは、前端側又は後端側の一方側が前記機体フレーム上に位置する閉塞位置と該一方側が前記機体フレームの外側方に位置する開放位置とをとり得るように、前端側又は後端側の他方側が前記機体フレームに上下方向に沿った軸線回り回動自在に支持されており、前記重量センサは、前記グレンタンクが前記閉塞位置に位置する際に該グレンタンクの一方側における下端面と前記機体フレームとの間に位置するように、配置されている態様を例示できる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る第１態様のコンバインによれば、前記グレンタンク内に前記均平機構を備え、前記制御装置は、前記穀粒重量の算出を、前記均平機構を作動させた状態での前記重量センサの検出値に基づき行うように構成されているので、構造簡単且つ穀粒重量を精度良く得ることができる。
【００１６】
本発明に係る第２態様のコンバインによれば、前記グレンタンク内に前記均平機構を備え、前記制御装置は、穀粒収穫作業中においては前記均平機構を作動させない状態で所定タイミング毎に穀粒重量を算出して記憶し、且つ、穀粒収穫作業終了後には前記均平機構を所定時間作動させた状態で又は所定時間作動させた後に穀粒重量を再算出して記憶するように構成され、さらに、前記均平機構の非作動状態での最終穀粒重量と前記均平機構を作動させた状態での再算出穀粒重量との差異が所定値を超える場合には、前記再算出穀粒重量を前記最終穀粒重量とすると共に、前記差異に基づき前記所定タイミング毎の各穀粒重量を補正するように構成されているので、構造簡単且つ穀粒重量を精度良く得ることができる上、穀粒重量の算出にあたり、前記均平機構を穀粒収穫作業終了後の前記所定時間作動させるだけで済み、それだけ該均平機構を作動させる為の費用を低減できると共に、該均平機構の長期にわたる使用が可能となる。
【００１７】
本発明に係る第３態様のコンバインによれば、前記グレンタンク内に前記均平機構を備え、前記制御装置は、穀粒排出作業中においては前記均平機構を作動させない状態で所定タイミング毎に穀粒重量を算出して記憶し、且つ、穀粒排出作業終了後（例えば、前記グレンタンク内に穀粒が残っている状態において排出作業を一旦停止した後）には前記均平機構を所定時間作動させた状態で又は所定時間作動させた後に穀粒重量を再算出して記憶するように構成され、さらに、前記均平機構の非作動状態での最終穀粒重量と前記均平機構を作動させた状態での再算出穀粒重量との差異が所定値を超える場合には、前記再算出穀粒重量を前記最終穀粒重量とすると共に、前記差異に基づき前記所定タイミング毎の各穀粒重量を補正するように構成されているので、構造簡単且つ穀粒重量を精度良く得ることができる上、穀粒重量の算出にあたり、前記均平機構を穀粒排出作業終了後の前記所定時間作動させるだけで済み、それだけ該均平機構を作動させる為の費用を低減できると共に、該均平機構の長期にわたる使用が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の好ましい実施の形態につき、添付図面を参照しつつ説明する。
図１乃至図４は、それぞれ、本実施の形態に係るコンバイン２０１の左側面図、平面図、右側面図及び正面図である。
【００１９】
図１乃至図４に示すコンバイン２０１は、クローラ式走行装置１上に機体フレーム２が載置され、該機体フレーム２前方に引起こし・刈取部３が昇降可能に配設されている。そして、前記引起こし・刈取部３において、穀稈が前方に突出した分草板４により分草されて、該分草板４の後方に立設された引起こしケース５から突出されたタイン６により引き起こされ、該引起こしケース５の後方に配設された刈刃７にて株元側から刈り取られるようになっている。
【００２０】
前記コンバイン２０１は、さらに、前記引起こし・刈取部３の後方に扱胴や処理胴を備える脱穀部１２が配置され、前記引起こし・刈取部３と前記脱穀部１２との間に穀稈の搬送装置８が配設されており、該搬送装置８の後方であって、該脱穀部１２の側方にはフィードチェーン９が後方に延設されている。そして、前記引起こし・刈取部３で刈り取られた穀稈が前記搬送装置８から前記フィードチェーン９に受け継がれ、該フィードチェーン９によって株元側が後方に搬送され、これにより、穀稈の穂先側が前記脱穀部１２内に搬送されて、該脱穀部１２にて穀稈の脱穀が行われるようになっている。
【００２１】
前記コンバイン２０１は、さらに、前記フィードチェーン９後端に排藁チェーン１８が配設され、該排藁チェーン１８後部下方に排藁カッター装置、拡散コンベアなどを備えた排藁処理部１９が配設されている。そして、前記脱穀部１２で脱穀された後の穀稈（排藁）が、前記フィードチェーン９から前記排藁チェーン１８に搬送されて、そのまま圃場に放出、或いは前記排藁処理部１９にて藁片に切断された後に拡散されながら放出されるようになっている。
【００２２】
前記コンバイン２０１は、さらに、前記脱穀部１２下方に選別部１７が配設され、前記機体フレーム２に支持されるグレンタンク１３が該脱穀部１２の側方に配設されている。そして、前記選別部１７にて前記脱穀部１２から流下した穀粒や藁屑などから穀粒が選別され、穀粒や藁屑などのうち、選別後の穀粒が、前記グレンタンク１３に搬送され、藁屑などが機外に排出されるようになっている。又、前記グレンタンク１３には、穀粒供給口１３ａが形成され、該穀粒供給口１３ａと前記選別部１７との間には揚穀筒８０が介設されて、穀粒収穫作業の際に、該揚穀筒８０を通して前記選別部１７において選別された穀粒が穀粒供給口１３ａから前記グレンタンク１３内に供給されて貯留されるようになっている（後述する図５参照）。
なお、前記グレンタンク１３の前方には、運転室１４が配設されている。
【００２３】
又、前記コンバイン２０１は、さらに、前記グレンタンク１３後方及び上方に穀粒排出装置１５が配設されており、前記グレンタンク１３内の穀粒が前記穀粒排出装置１５に搬送された後、外部に排出されるようになっている。
本実施の形態では、前記コンバイン２０１は、前記グレンタンク１３の内側下部にスクリュー式の排出コンベア１６が車輌前後方向（図中Ｘ方向）に配設され、該排出コンベア１６の一端が前記穀物排出装置１５に連設されている。そして、前記グレンタンク１３内の穀物が前記排出コンベア１６により前記グレンタンク１３から前記穀物排出装置１５に搬送された後、後述する縦排出オーガ１５ａ及び横排出オーガ１５ｂを経て該横排出オーガ１５ｂの先端部から外部に排出されるようになっている。
【００２４】
図５に、前記グレンタンク１３及び前記穀粒排出装置１５の右側面図を示す。
本実施の形態に係るコンバイン２０１は、前記機体フレーム２と、該機体フレーム２に支持される前記グレンタンク１３と、前記グレンタンク１３の重量を測定し得るように前記機体フレーム２及び該グレンタンク１３の間に配設された重量センサ３２と、前記重量センサ３２の検出値に基づき穀粒重量を算出する制御装置１００，１００’（後述する図９参照）とを備えている。
本実施の形態においては、前記グレンタンク１３は、前端側又は後端側の一方側（図示例では前端側）が前記機体フレーム２上に位置する閉塞位置と該一方側（図示例では前端側）が前記機体フレーム２の外側方に位置する開放位置とをとり得るように、前端側又は後端側の他方側（図示例では後端側）が前記機体フレーム２に上下方向（図中Ｚ方向）に沿った軸線回り揺動自在に支持されている。
【００２５】
好ましくは、前記グレンタンク１３は、前端側又は後端側の他方側（図示例では後端側）が前記機体フレーム２に車輌幅方向（図中Ｙ方向）に沿った軸線回り上下揺動自在に支持されている。
【００２６】
詳しくは、前記穀粒排出装置１５は、縦排出オーガ１５ａと横排出オーガ１５ｂとを備えている。前記縦排出オーガ１５ａは、前記グレンタンク１３後方で前記機体フレーム２上に立設されている。
前記グレンタンク１３は、前記縦排出オーガ１５ａを中心にして側方へ回動可能とされると共に、前記縦排出オーガ１５ａとの許容部５９（後述する図６参照）によって、車輌幅方向Ｙに沿った軸線回り上下揺動可能とされている。
【００２７】
又、前記グレンタンク１３には、該グレンタンク１３の前記上下揺動を固定する上下揺動固定機構６０と、該上下揺動固定機構６０を操作するための操作部７０と、前記縦排出オーガ１５ａに上下方向Ｚに沿った軸線回り回動可能に接続される接続ケース１３５とが配設されている。
本実施の形態においては、前記上下揺動固定機構６０は、メンテナンス等で前記グレンタンク１３が前記縦排出オーガ１５ａを中心にして側方へ回動される際に前記操作部７０が操作されることで、前記縦排出オーガ１５ａとの前記許容部５９の許容を解消して該縦排出オーガ１５ａに対する前記グレンタンク１３の前記上下揺動を固定するように構成されている。
【００２８】
前記上下揺動固定機構６０は、前記グレンタンク１３の前端側又は後端側の他方側（図示例では後端側）に前記縦排出オーガ１５ａの上部位置に位置するように設けられている。
前記操作部７０は、前記グレンタンク１３の外側面下部に、ワイヤ等の連結部材６４を介して前記上下揺動固定機構６０に連動連結されている。
【００２９】
図６に、前記上下揺動固定機構６０を説明するための図を示す。
図６に示すように、前記上下揺動固定機構６０は、前記縦排出オーガ１５ａを挿通するガイド板６１が前記グレンタンク１３に設けられている。
本実施の形態においては、前記ガイド板６１は、平面視略Ｕ字状のものであり、閉塞側内面の湾曲部に対して前記縦排出オーガ１５ａを狭持するように形成された平面視略Ｍ字状の受体６２が開放側の両内面に跨がって固設されている。
即ち、前記縦排出オーガ１５ａは、前記ガイド板６１と前記受体６２との間に形成される空間に配置されている。
【００３０】
さらに、前記ガイド板６１の湾曲部と前記縦排出オーガ１５ａの間には、上下揺動固定用の締付けバンド６３が配設されており、前記グレンタンク１３は、前記締付けバンド６３と前記受体６２との空間内において前記縦排出オーガ１５ａに対して車輌幅方向Ｙに沿った軸線回り上下揺動可能とされている。
つまり、前記締付けバンド６３と前記縦排出オーガ１５ａ間及び前記受体６２と前記縦排出オーガ１５ａの間に隙間が形成され、該隙間が前記許容部５９とされている。
前記グレンタンク１３は、前記重量センサ３２にて前記グレンタンク１３内の穀粒の重量を検出する際に、前記許容部５９により、前記グレンタンク１３が少なくとも空の状態から満タンの状態の間で車輌幅方向Ｙに沿った軸線回り上下揺動可能とされている。
【００３１】
そして、前記上下揺動固定機構６０は、前記締付けバンド６３が前記受体６２側に引っ張られ締め付けられることによって隙間となる許容部５９の許容がなくなり、該縦排出オーガ１５ａに対して前記グレンタンク１３の前記上下揺動が固定されるようになっている。即ち、前記上下揺動固定機構６０は、前記グレンタンク１３が前記上下揺動の固定状態で前記縦搬出オーガ１５ａに対して摺動されつつ前記縦排出オーガ１５ａを中心にして側方へ回動されるようになっている。
【００３２】
前記締付けバンド６３は、上下方向Ｚに関し所定の幅を有すると共に、前記縦排出オーガ１５ａの外周の略半分より長い長さを有し、弾性を有する板体で構成されている。
又、前記締付けバンド６３は、一端部が前記ガイド板６１の車輌幅方向Ｙ一方側に設けられた枢支軸６５に枢結され、且つ、他端部が固定部材６６を介して前記操作部７０を構成する前記連結部材６４の一端部に固定されている。
又、前記締付けバンド６３は、バネ等の付勢部材６８によって前記縦排出オーガ１５ａから離間する方向に付勢されている。
【００３３】
斯かる構成を備えることにより、前記上下揺動固定機構６０は、前記締付けバンド６３が前記付勢部材６８の付勢力により前記縦排出オーガ１５ａから離間する方向、つまり、前記受体６２の該縦排出オーガ１５ａ側への締め付けを緩める方向に付勢されることで、前記許容部５９の隙間が大きくされ、穀粒重量を正確に測定できるようになっている。
詳しくは、前記付勢部材６８は、前記締付けバンド６３が前記縦排出オーガ１５ａから離間方向に付勢されるように、一端部が前記締付けバンド６３に設けられたバンド側係止部６７ａに係止され、且つ、他端部が前記ガイド板６１に設けられたガイド板側係止部６７ｂに係止されている。
【００３４】
一方、前記ガイド板６１は、ワイヤ受６９を有している。
本実施の形態においては、前記ワイヤ受６９は、開放側端部の外側面に一体的に設けられ、前記連結部材６４による引っ張り方向が前記縦排出オーガ１５ａの外周の略接線方向となるように該連結部材６４におけるアウタ６４ａの一端部を支持している。
【００３５】
前記連結部材６４は、図５に示すように、他端が前記操作部７０に連結されており、前記連結部材６４及び前記締付けバンド６３を介して前記受体６２を前記縦排出オーガ１５ａ側へ締付ける締付け位置と前記締付けを解除する解除位置とをとり得るように構成されたグレンタンク固定用操作部材７１と、該グレンタンク固定用操作部材７１を前記締付け位置でロックするロック操作部材７２とを備えている。
そして、前記上下揺動固定機構６０は、前記操作部７０が前記締付け位置に位置することで、前記縦排出オーガ１５ａが前記受体６２側へ締付けられ、前記グレンタンク１３の前記上下揺動が固定されるようになっている。
本実施の形態では、前記操作部７０は、前記グレンタンク１３の前部の下側部に配置されており、前記グレンタンク固定用操作部材７１及び前記ロック操作部材７２が何れもレバー部材とされている。
【００３６】
本実施の形態においては、前記上下揺動固定機構６０は、前記操作部７０における前記グレンタンク固定用レバー７１が外側方へ回動されることにより、前記連結部材６４が前方へ引っ張られ、該連結部材６４に連動して、前記締付けバンド６３の一端部が引っ張られ、さらに、前記受体６２が前記縦排出オーガ１５ａ側へ締付けられ、前記許容部５９の許容がなくなることで、前記グレンタンク１３が前記縦排出オーガ１５ａに締付け固定されるようになっている。そして、この締付け状態は、前記ロックレバー７２のフック部７２ａが前記レバー７１の係止部７１ｂに係止されることで維持されるようになっている。
【００３７】
前記接続ケース１３５は、前記グレンタンク１３に設けられており、前記縦排出オーガ１５ａに対する該グレンタンク１３の前記上下揺動を許容するように、該縦排出オーガ１５ａに上下方向Ｚに沿った軸線回り回動可能に接続される。又、前記接続ケース１３５は、前記縦排出オーガ１５ａ内に配設される図示しない縦送りコンベアの駆動機構及び前記排出コンベア１６の駆動機構を収容している。
【００３８】
図１乃至図５に示すように、前記穀粒排出装置１５において、前記横排出オーガ１５ｂは、前記縦排出オーガ１５ａの部上に備えられた回動支点により上下方向に回動可能とされていると共に、前記縦排出オーガ１５ａを中心にして側方へ回動可能とされている。
【００３９】
本実施の形態においては、前記穀粒排出装置１５は、昇降用アクチュエータによって、前記横排出オーガ１５ｂが上下方向に回動されるようになっている。
【００４０】
詳しくは、前記横排出オーガ１５ｂは、基端部が前記縦排出オーガ１５ａの上端部に上下回動可能に枢着されている。
前記昇降用アクチュエータとして作用するオーガ昇降シリンダ１３０は、油圧制御バルブの切換により伸縮されるように構成されており、一端部が前記縦排出オーガ１５ａ側面より突設されたブラケット１３１に回動可能に枢着され、且つ、他端部が前記横排出オーガ１５ｂ側面より突設されたブラケット１３２に回動可能に枢着されている。
なお、本実施の形態では、前記オーガ昇降シリンダ１３０は、油圧式のシリンダとされている。但し、それに限定されるものではなく、その他の電気式または油圧式のモータであってもよい。
【００４１】
本実施の形態においては、前記穀粒排出装置１５は、旋回用アクチュエータによって、前記縦排出オーガ１５ａと前記横排出オーガ１５ｂとが一体的に旋回されるようになっている。
【００４２】
詳しくは、前記縦排出オーガ１５ａは、下端部が軸線方向に延設された延設部１５１ａを有しており、該延設部１５１ａが前記機体フレーム２に設けられた嵌入部２ａに上下方向Ｚに沿った軸線回り回動自在に嵌入されている。
前記縦排出オーガ１５ａの中途部にはギア１３３ａが外嵌固定され、該ギア１３３ａに前記旋回用アクチュエータとして作用するオーガ旋回モータ１３４であって、前記機体フレーム２に支持されたオーガ旋回モータ１３４の回転軸１３４ａに嵌設されたギア１３３ｂが噛合されている。
なお、本実施の形態では、前記オーガ旋回モータ１３４は、電気式のモータとされている。但し、それに限定されるものではなく、油圧式のモータであってもよいし、その他の油圧シリンダでもよい。
【００４３】
図１から図４に示すように、前記横排出オーガ１５ｂの先端に排出ケース１３６が設けられている。前記排出ケース１３６内には、図示しない横送りコンベアを軸支するためにボールベアリングなどからなる軸受け部が形成されている。
前記排出ケース１３６の下面は開口されており、該開口部の縁に沿って筒形状のスリーブ１３７が取り付けられている。前記スリーブ１３７は可撓性の樹脂などで構成され、前記スリーブ１３７の下端が穀粒排出口１３８とされている。
斯かる構成を備えることにより、前記穀粒排出装置１５は、前記排出ケース１３６の下面から落下した穀粒を周囲に飛散させず、前記穀粒排出口１３８の直下近傍に集中して排出できるようになっている。
【００４４】
前記重量センサ３２は、本実施の形態においては、前記グレンタンク１３からの荷重を検出するロードセル型のものであり、該グレンタンク１３の前部下方且つ前記機体フレーム２上に配置されている。
そして、前記重量センサ３２は、グレンタンク重量に関する検出信号（情報）が前記制御装置１００，１００’に送信されるように、該制御装置１００，１００’の入力系に電気的に接続されている（図９参照）。
【００４５】
なお、前記グレンタンク１３は、既述したように、前記重量センサ３２にて前記グレンタンク１３内の穀粒の重量を検出する際に、前記許容部５９により、前記グレンタンク１３が少なくとも空の状態から満タンの状態の間で車輌幅方向に沿った軸線回り上下揺動可能とされているので、前記重量センサ３２は、前記縦排出オーガ１５ｂが該重量測定に殆ど関与しない状態で前記グレンタンク１３内の穀粒重量を測定することができる。
【００４６】
図７に、前記運転室１４における運転操作部を平面から視た図を示す。
図７に示すように、フロントコラム３０の操向ハンドル３１中央部分には表示装置２４が、該表示装置２４の近傍には各種スイッチ類が設けられている。
前記表示装置２４は、前記制御装置１００，１００’から表示出力情報が入力されるように、該制御装置１００，１００’の出力系に電気的に接続されている（図９参照）。
【００４７】
本実施の形態に係るコンバイン２０１は、前記機体フレーム２と、前記グレンタンク１３と、前記重量センサ３２と、前記制御装置１００，１００’とに加え、前記グレンタンク１３内における穀粒を均平化する均平機構９０を備えている。
【００４８】
図８は、前記均平機構９０を説明するための図である。図８（ａ）は、前記グレンタンク１３の一部を破断して該均平機構９０の配置構成を示すの概略斜視図であり、図８（ｂ）は、該均平機構９０の概略正面図である。
本実施の形態においては、前記均平機構９０は、図８に示すように、前記グレンタンク１３内に収容される穀粒の堆積形状を均平化する為の揺動体９１と、該揺動体９１を振動させる振動駆動装置９２とを備えている。
【００４９】
好ましくは、前記揺動体９１は、図８（ｂ）に示すように、前記グレンタンク１３内における前記排出コンベア１６の上方に配設されている。さらに好ましくは、前記揺動体９１は、前記揚穀筒８０から前記グレンタンク１３内に投下される穀粒の投下経路に配設されている。
【００５０】
詳しくは、前記揺動体９１は、車輌前後方向Ｘに延びる板材が該前後方向Ｘに沿って正面視上山形に屈曲して形成されたものであり、山形をなす頂角部が上方を向くように、前記グレンタンク１３の前壁１３ｆと後壁１３ｒとの間で架設されている。
【００５１】
さらに詳しくは、前記揺動体９１は、前記頂角部において車輌前後方向Ｘに沿った枢支軸９１１が一体的に設けられていると共に、該枢支軸９１１の両端部が、前記グレンタンク１３の前壁１３ｆと後壁１３ｒに軸線回り回動自在に支持されている。
【００５２】
前記振動駆動装置９２は、前記揺動体９１を車輌前後方向Ｘに沿った軸線回りに振動させるように構成されている。
詳しくは、前記振動駆動装置９２は、前記グレンタンク１３の前壁１３ｆより前方に突出された前記枢支軸９１１に前記揺動体９１に対して振動を付与するように介装されている。
【００５３】
具体的には、前記振動駆動装置９２は、前記枢支軸９１１に相対回転不能に設けられた揺動部９２１ａ及び該揺動部９２１ａの車輌幅方向Ｙ両側において下方に向けて延出された左右一対のアーム部９２１ｂ，９２１ｂを有する揺動部材９２１と、前記左右一対のアーム部９２１ａ，９２１ａ間に挟持されるように配設される偏心カム９２２と、該偏心カム９２２に相対回転不能に接続された駆動軸９２３とを備えている。
前記左右一対のアーム部９２１ａ，９２１ａは、前記偏心カム９２２と相対向する部分に、該偏心カム９２２と接触してカム作用を受けるカムフォロワ９２１ｃ，９２１ｃを有している。
【００５４】
そして、前記振動駆動装置９２は、前記駆動軸９２３の回転駆動によって、前記左右一対のアーム部９２１ａ，９２１ａが前記カムフォロワ９２１ｂ、９２１ｂを介して前記偏心カム９２２からのカム作用を受けることで、前記揺動体９１を前記枢支軸９１１回りに振動させ、これにより前記グレンタンク１３に貯留される穀粒の堆積形状を均平化させるようになっている。
【００５５】
前記振動駆動装置９２は、駆動部が前記排出コンベア１６の駆動部とは別系統とされている。詳しくは、前記振動駆動装置９２は、前記揺動部材９２１、前記偏心カム９２２及び前記駆動軸９２３に加えて、図８（ａ）に示すように、駆動モータ９２４、伝動軸９２５及び駆動伝達機構９２６を備えている。
前記駆動伝達機構９２６は、前記伝動軸９２５を介して前記駆動モータ９２４に作動連結される一方、前記駆動軸９２３の軸端に接続されており、前記駆動モータ９２４からの駆動力を前記駆動軸９２３に伝達できるように構成されていて、例えば、ウォ−ムギヤとウォ−ムホィ−ルとからなっている。
本実施の形態においては、前記駆動モータ９２４と前記伝動軸９２５と前記駆動伝達機構９２６とは、前記グレンタンク１３の前壁１３ｆに設けられている。
又、前記駆動モータ９２４は、前記制御装置１００，１００’から作動信号が入力されるように、該制御装置１００，１００’の出力系に電気的に接続されている（図９参照）。
【００５６】
次に、前記コンバイン２０１の第１及び第２実施形態の穀粒重量の測定制御について図９乃至図１１を参照しながら説明する。
図９は、第１及び第２実施形態に係る制御装置１００，１００’の制御系の概略構成を示すブロック図である。なお、図９に示す制御装置１００，１００’において、実質的に同じ構成作用を有する部材には同じ参照符号を付してある。
前記制御装置１００，１００’は、それぞれ、制御部１０１，１０１及び記憶部１０２，１０２’を備えている。前記記憶部１０２，１０２’には、それぞれ、制御プログラムや必要な関数が記憶されており、例えば、ＲＯＭ１０２ａ，１０２ａ’及びＲＡＭ１０２ｂ，１０２ｂを含んでいる。
【００５７】
第１及び第２実施形態においては、前記制御部１０１は、中央処理装置（以下、ＣＰＵという）からなり、前記重量センサ３２から入力される信号に基づいて演算処理を実行する制御演算手段を含んでいる。
前記ＲＯＭ１０２ａ，１０２ａ’は、それぞれ、前記コンバイン２０１全体を制御するための制御プログラムを格納したり、後述する演算式又はルックアップテーブルに関する所定のデータを記憶するように構成されている。前記ＣＰＵ１０１は、前記ＲＯＭ１０２ａ，１０２ａ’に格納された前記制御プログラムを必要に応じて前記ＲＡＭ１０２ｂにロードして実行し、前記コンバイン２０１を作動させるように構成されている。又、前記ＲＡＭ１０２ｂは、前記ＣＰＵ１０１による前記制御プログラムの実行の際に生成されるデータを一時的に保持するように構成されている。なお、前記ＣＰＵ１０１は、時計用のタイマを内蔵している。
【００５８】
第１実施形態において、前記ＲＯＭ１０２ａには、後述する所定の重量換算用演算式及び前記グレンタンク１３のみの重量が予め記憶されている。
第２実施形態において、前記ＲＯＭ１０２ａ’には、後述する所定の重量換算用演算式、所定の閾値及び複数の重量補正用演算式からなる重量補正用演算式群及び前記グレンタンク１３のみの重量が予め記憶されている。
以下、第１及び第２実施形態の穀粒重量の測定制御について順次説明する。
【００５９】
（第１実施形態）
第１実施形態に係る制御装置１００は、前記穀粒重量の算出を、前記均平機構９０を作動させた状態での前記重量センサ３２の検出値に基づき行うように構成されている。
斯かる構成を備えた前記コンバイン２０１よれば、前記穀粒重量の算出を、前記均平機構９０を作動させた状態での前記重量センサ３２の検出値に基づき行うので、構造簡単且つ穀粒重量を精度良く得ることができる。
【００６０】
さらに説明すると、本第１実施形態においては、前記制御装置１００は、穀粒収穫作業時に穀粒重量を測定する収穫作業モードと、穀粒排出作業時に穀粒重量を測定する排出作業モードと、穀粒収穫作業時及び穀粒排出作業時の双方で穀粒重量を測定する収穫排出作業モードとのうち何れかの作業モードを選択可能に構成されている。
さらに、前記制御装置１００は、人為操作に基づくタイミングで（例えば、作業開始時及び作業終了時で）穀粒の重量を測定するマニュアル算出モードと、所定タイミング毎に自動的に穀粒の重量を測定するオート算出モードとのうち何れかの算出モードを選択可能に構成されている。
詳しくは、前記制御装置１００は、前記各モードについて、前記表示装置２４（図７参照）に選択可能に表示出力し、所定のモード切替手段により選択し得るように構成されている。
【００６１】
本第１実施形態においては、前記制御装置１００は、前記収穫作業モードが選択されたときに、穀粒収穫作業中において前記均平機構９０を作動させるように構成されている。
さらに、前記制御装置１００は、前記排出作業モードが選択されたときに、穀粒排出作業中において前記均平機構９０を作動させるように構成されている。
詳しくは、前記制御装置１００は、前記各モードにおいて、前記均平機構９０における前記駆動モータ９２４に作動信号を送信することにより、該駆動モータ９２４を作動させるように構成されている。
【００６２】
本第１実施形態においては、前記制御装置１００は、前記収穫作業モードが選択され、且つ、前記マニュアル算出モードが選択されたときに、穀粒収穫作業中において前記均平機構９０を作動させた状態で人為操作に基づくタイミングにおける前記重量センサ３２から送られてくる穀粒重量に関する情報（信号）に基づいて穀粒重量値が測定されて該重量値が前記記憶部１０２に順次記憶されるように構成されている。
さらに、前記制御装置１００は、前記収穫作業モードが選択され、且つ、前記オート算出モードが選択されたときに、穀粒収穫作業中において前記均平機構９０を作動させた状態で所定のタイミング毎に前記重量センサ３２から送られてくる穀粒重量に関する情報（信号）に基づいて穀粒重量値が自動的に測定されて該重量値が前記記憶部１０２に順次記憶されるように構成されている。
【００６３】
さらに、前記制御装置１００は、前記排出作業モードが選択され、且つ、前記マニュアル算出モードが選択されたときに、穀粒排出作業中において前記均平機構９０を作動させた状態で人為操作に基づくタイミングにおける前記重量センサ３２から送られてくる穀粒重量に関する情報（信号）に基づいて穀粒重量値が測定されて該重量値が前記記憶部１０２に順次記憶されるように構成されている。
さらに、前記制御装置１００は、前記排出作業モードが選択され、且つ、前記オート算出モードが選択されたときに、穀粒排出作業中において前記均平機構９０を作動させた状態で所定のタイミング毎に前記重量センサ３２から送られてくる穀粒重量に関する情報（信号）に基づいて穀粒重量値が自動的に測定されて該重量値が前記記憶部１０２に順次記憶されるように構成されている。
【００６４】
詳しくは、前記制御装置１００は、前記各モードにおいて、前記重量センサ３２の出力信号が一旦センサアンプ３４（図９参照）に入力され、該センサアンプ３４から出力されるアンプ信号に基づいて穀粒重量値が測定されて該重量値が前記ＲＡＭ１０２ｂに記憶されるように構成されている。
具体的には、前記制御装置１００は、前記ＲＯＭ１０２ａに記憶された前記重量換算用演算式を用いて、前記重量センサ３２から送られてくる穀粒重量に関する情報（信号）が穀粒重量値に換算されて該重量値が前記ＲＡＭ１０２ｂに記憶されるように構成されている。ここで、前記重量換算用演算式は、本第１実施形態及び後述する第２実施形態において、前記重量センサ３２の検出値とこれに対応する穀粒重量値とが関連づけらたものであり、好ましくは、穀粒の品種毎に複数用意されている。前記重量センサ３２の検出値に対応する穀粒重量値は、予め実験等により設定され得る。
【００６５】
なお、前記穀粒重量値は、本第１実施形態及び後述する第２実施形態では、前記重量換算用演算式を用いて換算されるが、該重量換算用演算式に対応するＬＵＴ（ルックアップテーブル）を前記記憶部１０２，１０２’に予め記憶しておき、該ＬＵＴを用いて換算されてもよい。
又、前記「穀粒重量」は、本第１実施形態及び後述する第２実施形態では、前記グレンタンク１３の重量を含む穀粒の重量としている。
又、前記重量換算用演算式は、本第１実施形態及び後述する第２実施形態において、穀粒収穫作業時と穀粒排出作業時とで共通のものであってもよいし、穀粒収穫作業及び穀粒排出作業毎に設定されていてもよい。
【００６６】
本第１実施の形態においては、前記制御装置１００は、最終的に得られた穀粒重量値に基づいて穀粒重量が前記表示装置２４に表示されるように構成されている。
詳しくは、前記制御装置１００は、最終的に得られた穀粒重量値から、前記ＲＯＭ１０２ａに予め記憶しておいた前記グレンタンク１３のみの重量値又は空の状態で測定された前記グレンタンク１３の重量値を差し引いた値が穀粒重量として前記表示装置２４に表示されるように構成されている。
【００６７】
次に、図１０のフローチャートを参照しながら第１実施形態の穀粒重量の測定制御を以下に詳述する。図１０は、第１実施形態の穀粒重量の測定制御の流れを示すフローチャートである。
【００６８】
この第１実施形態の穀粒重量の測定制御では、穀粒重量を測定するにあたり、先ず、前記収穫作業モードと、前記排出作業モードと、前記収穫排出作業モードとのうち何れかの作業モードが選択されると共に、前記マニュアル算出モードと、前記オート算出モードとのうち何れかの算出モードも選択される（ステップＳ１０１）。
【００６９】
次いで、穀粒収穫作業が行われるか否かを判断する（ステップＳ１０２）。
具体的には、穀粒収穫作業が行われないと判断した場合には、ステップＳ１０２’に移行する一方、穀粒収穫作業が行われると判断した場合には、ステップＳ１０３に移行する。
【００７０】
前記ステップＳ１０２で穀粒収穫作業が行われないと判断した場合、穀粒排出作業が行われるか否かを判断する（ステップＳ１０２’）。
具体的には、穀粒排出作業が行われないと判断した場合には、測定制御動作を終了する一方、穀粒排出作業が行われると判断した場合には、ステップＳ１０３’に移行する。
【００７１】
前記ステップＳ１０２で穀粒収穫作業が行われると判断した場合、前記収穫排出作業モードであるか否かを判断する（ステップＳ１０３）。又、前記ステップＳ１０２’で穀粒排出作業が行われると判断した場合、前記収穫排出作業モードであるか否かを判断する（ステップＳ１０３’）。
具体的には、前記ステップＳ１０３で前記収穫排出作業モードでないと判断した場合には、ステップＳ１０４に移行する一方、前記収穫排出作業モードであると判断した場合には、ステップＳ１０６に移行する。又、前記ステップＳ１０３’で前記収穫排出作業モードでないと判断した場合には、ステップＳ１０４’に移行する一方、前記収穫排出作業モードであると判断した場合には、ステップＳ１０６’に移行する。
【００７２】
前記ステップＳ１０３で前記収穫排出作業モードでないと判断した場合、前記排出作業モードであるか否かを判断する（ステップＳ１０４）。又、前記ステップＳ１０３’で前記収穫排出作業モードでないと判断した場合、前記収穫作業モードであるか否かを判断する（ステップＳ１０４’）。
具体的には、前記ステップＳ１０４で前記排出作業モードであると判断した場合には、測定制御動作を終了する一方、前記排出作業モードでないと判断した場合には、ステップＳ１０５に移行する。又、前記ステップＳ１０４’で前記収穫作業モードであると判断した場合には、測定制御動作を終了する一方、前記収穫作業モードでないと判断した場合には、ステップＳ１０５’に移行する。
【００７３】
前記ステップＳ１０４で前記排出作業モードでないと判断した場合、前記収穫作業モードであるか否かを判断する（ステップＳ１０５）。又、前記ステップＳ１０４’で前記収穫作業モードでないと判断した場合、前記排出作業モードであるか否かを判断する（ステップＳ１０５’）。
具体的には、前記ステップＳ１０５で前記収穫作業モードでないと判断した場合には、測定制御動作を終了する一方、前記収穫作業モードであると判断した場合には、ステップＳ１０６に移行する。又、前記ステップＳ１０５’で前記排出作業モードでないと判断した場合には、測定制御動作を終了する一方、前記排出作業モードであると判断した場合には、ステップＳ１０６’に移行する。
【００７４】
前記ステップＳ１０３で前記収穫排出作業モードであると判断した場合若しくは前記ステップＳ１０５で前記収穫作業モードであると判断した場合、前記均平機構９０を作動させる（ステップＳ１０６）。又、前記ステップＳ１０３’で前記収穫排出作業モードであると判断した場合若しくは前記ステップＳ１０５’で前記排出作業モードであると判断した場合、前記均平機構９０を作動させる（ステップＳ１０６’）。
具体的には、前記ステップＳ１０６で前記均平機構９０における前記駆動モータ９２４に作動信号を送信して該均平機構９０を作動させ、ステップＳ１０７に移行する。又、前記ステップＳ１０６’で前記均平機構９０における前記駆動モータ９２４に作動信号を送信して該均平機構９０を作動させ、ステップＳ１０７’に移行する。
【００７５】
前記ステップＳ１０６の処理を実行したあと、前記マニュアル算出モードであるか否かを判断する（ステップＳ１０７）。又、前記ステップＳ１０６’の処理を実行したあと、前記マニュアル算出モードであるか否かを判断する（ステップＳ１０７’）。
具体的には、前記ステップＳ１０７で前記マニュアル算出モードであると判断した場合には、ステップＳ１０８に移行する一方、前記マニュアル算出モードでないと判断した場合には、ステップＳ１０９に移行する。又、前記ステップＳ１０７’で前記マニュアル算出モードであると判断した場合には、ステップＳ１０８’に移行する一方、前記マニュアル算出モードでないと判断した場合には、ステップＳ１０９’に移行する。
【００７６】
前記ステップＳ１０７で前記マニュアル算出モードでないと判断した場合、前記オート算出モードであるか否かを判断する（ステップＳ１０９）。又、前記ステップＳ１０７’で前記マニュアル算出モードでないと判断した場合、前記オート算出モードであるか否かを判断する（ステップＳ１０９’）。
具体的には、前記ステップＳ１０９で前記オート算出モードでないと判断した場合には、測定制御動作を終了する一方、前記オート算出モードであると判断した場合には、ステップＳ１１０に移行する。又、前記ステップＳ１０９’で前記オート算出モードでないと判断した場合には、測定制御動作を終了する一方、前記オート算出モードであると判断した場合には、ステップＳ１１０’に移行する。
【００７７】
前記ステップＳ１０７で前記マニュアル算出モードであると判断した場合、人為操作に基づくタイミングで穀粒重量を測定して該重量値を前記記憶部１０２に順次記憶する（ステップＳ１０８）。又、前記ステップＳ１０７’で前記マニュアル算出モードであると判断した場合、人為操作に基づくタイミングで穀粒重量を測定して該重量値を前記記憶部１０２に順次記憶する（ステップＳ１０８’）。
具体的には、前記ステップＳ１０８で人為操作に基づくタイミングで前記重量センサ３２から送られてくる穀粒重量に関する情報（信号）を前記ＲＯＭ１０２ａに記憶された前記重量換算用演算式を用いて穀粒重量値に換算して該重量値を前記ＲＡＭ１０２ｂに順次記憶し、ステップＳ１１１に移行する。又、前記ステップＳ１０８’で人為操作に基づくタイミングで前記重量センサ３２から送られてくる穀粒重量に関する情報（信号）を前記ＲＯＭ１０２ａに記憶された前記重量換算用演算式を用いて穀粒重量値を換算して該重量値を前記ＲＡＭ１０２ｂに順次記憶し、ステップＳ１１１’に移行する。
【００７８】
前記ステップＳ１０９で前記オート算出モードであると判断した場合、所定のタイミング毎に穀粒重量値を自動的に測定して該重量値を前記記憶部１０２に順次記憶する（ステップＳ１１０）。又、前記ステップＳ１０９’で前記オート算出モードであると判断した場合、所定のタイミング毎に穀粒重量値を自動的に測定して該重量値を前記記憶部１０２に順次記憶する（ステップＳ１１０’）。
具体的には、前記ステップＳ１１０で前記時計用タイマにて計測される所定のタイミング毎に前記重量センサ３２から送られてくる穀粒重量に関する情報（信号）を前記ＲＯＭ１０２ａに記憶された前記重量換算用演算式を用いて穀粒重量値に換算して該重量値を前記ＲＡＭ１０２ｂに順次記憶し、ステップＳ１１１に移行する。又、前記ステップＳ１１０’で前記時計用タイマにて計測される所定のタイミング毎に前記重量センサ３２から送られてくる穀粒重量に関する情報（信号）を前記ＲＯＭ１０２ａに記憶された前記重量換算用演算式を用いて穀粒重量値に換算して該重量値を前記ＲＡＭ１０２ｂに順次記憶し、ステップＳ１１１’に移行する。
【００７９】
前記ステップＳ１１０若しくは前記ステップＳ１０８の処理を実行したあと、前記穀粒収穫作業が終了したか否かを判断する（ステップＳ１１１）。又、前記ステップＳ１１０’若しくは前記ステップＳ１０８’の処理を実行したあと、前記穀粒排出作業が終了したか否かを判断する（ステップＳ１１１’）。
具体的には、前記ステップＳ１１１で前記穀粒収穫作業が終了していないと判断した場合には、前記ステップＳ１０６〜Ｓ１１１の処理を繰り返す一方、前記穀粒収穫作業が終了したと判断した場合には、ステップＳ１１２に移行する。又、前記ステップＳ１１１’で前記穀粒排出作業が終了していないと判断した場合には、前記ステップＳ１０６’〜Ｓ１１１’の処理を繰り返す一方、前記穀粒排出作業が終了したと判断した場合には、ステップＳ１１２に移行する。
【００８０】
前記ステップＳ１１１又は前記ステップＳ１１１’で前記穀粒収穫作業が終了したと判断した場合、得られた穀粒重量値に基づいて穀粒重量を前記表示装置２４に表示する（ステップＳ１１２）。
具体的には、前記ステップＳ１１２で最終的に得られた穀粒重量値から、前記ＲＯＭ１０２ａに予め記憶しておいた前記グレンタンク１３のみの重量値又は空の状態で測定された前記グレンタンク１３の重量値を差し引いた値を穀粒重量として前記表示装置２４に表示し、測定制御動作を終了する。
【００８１】
（第２実施形態）
第２実施形態に係る制御装置１００’は、穀粒収穫作業中においては前記均平機構９０を作動させない状態で所定タイミング毎に穀粒重量を算出して記憶し、且つ、穀粒収穫作業終了後には前記均平機構９０を所定時間作動させた状態で又は所定時間作動させた後に穀粒重量を再算出して記憶するように構成され、さらに、前記均平機構９０の非作動状態での最終穀粒重量と前記均平機構９０を作動させた状態での再算出穀粒重量との差異が所定値を超える場合には、前記再算出穀粒重量を前記最終穀粒重量とすると共に、前記差異に基づき前記所定タイミング毎の各穀粒重量を補正するように構成されている。
斯かる構成を備えた前記コンバイン２０１よれば、構造簡単且つ穀粒重量を精度良く得ることができる上、穀粒重量の算出にあたり、前記均平機構９０を穀粒収穫作業終了後の前記所定時間作動させるだけで済み、それだけ該均平機構９０を作動させる為の費用を低減できると共に、該均平機構９０の長期にわたる使用が可能となる。
【００８２】
前記制御装置１００’は、前記構成に加えて、若しくは、代えて（本第２実施形態では前記構成に加えて）、穀粒排出作業中においては前記均平機構９０を作動させない状態で所定タイミング毎に穀粒重量を算出して記憶し、且つ、穀粒排出作業終了後（例えば、前記グレンタンク内に穀粒が残っている状態において排出作業を一旦停止した後）には前記均平機構９０を所定時間作動させた状態で又は所定時間作動させた後に穀粒重量を再算出して記憶するように構成され、さらに、前記均平機構９０の非作動状態での最終穀粒重量と前記均平機構９０を作動させた状態での再算出穀粒重量との差異が所定値を超える場合には、前記再算出穀粒重量を前記最終穀粒重量とすると共に、前記差異に基づき前記所定タイミング毎の各穀粒重量を補正するように構成されている。
斯かる構成を備えた前記コンバイン２０１よれば、構造簡単且つ穀粒重量を精度良く得ることができる上、穀粒重量の算出にあたり、前記均平機構９０を穀粒排出作業終了後の前記所定時間作動させるだけで済み、それだけ該均平機構９０を作動させる為の費用を低減できると共に、該均平機構９０の長期にわたる使用が可能となる。
【００８３】
さらに説明すると、本第２実施形態においては、前記制御装置１００’は、穀粒収穫作業中においては前記均平機構９０を作動させず、穀粒収穫作業終了後に前記均平機構９０を所定時間作動させるように構成されている。
さらに、前記制御装置１００’は、穀粒排出作業中においては前記均平機構９０を作動させず、穀粒排出作業終了後に前記均平機構９０を所定時間作動させるように構成されている。
なお、前記「穀粒収穫作業終了後」には、例えば、一又は二以上の圃場で収穫作業が終了した後だけでなく、各圃場での収穫作業中において収穫作業を一旦停止した後も含み、前記「穀粒排出作業終了後」には、例えば、前記グレンタンク１３内に穀粒が残っている状態において排出作業を一旦停止した後も含む。
【００８４】
詳しくは、前記制御装置１００’は、前記穀粒収穫作業終了後又は前記穀粒排出作業終了後において、前記均平機構９０における前記駆動モータ９２４に作動信号を送信することにより、該駆動モータ９２４を所定時間作動させるように構成されている。
【００８５】
本第２実施形態においては、前記制御装置１００’は、穀粒収穫作業中においては前記均平機構９０を作動させない状態で所定タイミング毎に穀粒重量が算出されて前記記憶部１０２’に順次記憶され、且つ、穀粒収穫作業終了後に前記均平機構９０を所定時間作動させた状態で又は所定時間作動させた後に穀粒重量が再算出されて前記記憶部１０２’に記憶されるように構成されている。
さらに、前記制御装置１００’は、穀粒排出作業中においては前記均平機構９０を作動させない状態で所定タイミング毎に穀粒重量が算出されて前記記憶部１０２’に順次記憶され、且つ、穀粒排出作業終了後に前記均平機構９０を所定時間作動させた状態で又は所定時間作動させた後に穀粒重量が再算出されて前記記憶部１０２’に記憶されるように構成されている。
【００８６】
詳しくは、前記制御装置１００’は、穀粒重量の測定の際には、前記重量センサ３２の出力信号が一旦センサアンプ３４（図９参照）に入力され、該センサアンプ３４から出力されるアンプ信号に基づいて穀粒重量値が測定されて該重量値が前記ＲＡＭ１０２ｂに記憶されるように構成されている。
具体的には、前記制御装置１００’は、前記ＲＯＭ１０２ａ’に記憶された前記重量換算用演算式を用いて、前記重量センサ３２から送られてくる穀粒重量に関する情報（信号）が穀粒重量値に換算されて該重量値が前記ＲＡＭ１０２ｂに記憶されるように構成されている。
【００８７】
本第２実施形態においては、前記制御装置１００’は、前記均平機構９０の非作動状態での最終穀粒重量と前記均平機構９０を作動させた状態での再算出穀粒重量との差異が所定値を超える場合には、前記再算出穀粒重量が前記最終穀粒重量とされると共に、前記差異に基づき前記記憶部１０２’に順次記憶された前記所定タイミング毎の各穀粒重量が補正されるように構成されている。
【００８８】
詳しくは、前記制御装置１００’は、前記最終穀粒重量と前記再算出穀粒重量との差異が前記ＲＯＭ１０２ａ’に記憶された前記閾値を超える場合には、前記再算出穀粒重量が前記最終穀粒重量とされると共に、前記ＲＯＭ１０２ａ’に記憶された前記重量補正用演算式群のうち前記差異に対応する前記重量補正用演算式を用いて、前記ＲＡＭ１０２ｂに順次記憶された前記所定タイミング毎の各穀粒重量値が穀粒重量補正値に換算されるように構成されている。ここで、前記重量補正用演算式群は、穀粒重量値とこれに対応する穀粒重量補正値とが関連づけられた演算式が前記最終穀粒重量と前記再算出穀粒重量との差異の値毎に複数用意されたものである。前記最終穀粒重量と前記再算出穀粒重量との差異毎の穀粒重量値に対応する穀粒重量補正値は、予め実験等により設定することができる。
なお、前記穀粒重量補正値は、本実施の形態では、前記重量補正用演算式を用いて換算されるが、該重量補正用演算式に対応するＬＵＴ（ルックアップテーブル）を前記記憶部１０２’に予め記憶しておき、該ＬＵＴを用いて換算されてもよい。
又、前記重量補正用演算式及び前記閾値は、穀粒収穫作業時と穀粒排出作業時とで共通のものであってもよいし、穀粒収穫作業及び穀粒排出作業毎に設定されていてもよい。
【００８９】
本第２実施形態においては、前記制御装置１００’は、最終的に得られた穀粒重量値に基づいて穀粒重量が前記表示装置２４に表示されるように構成されている。
詳しくは、前記制御装置１００’は、最終的に得られた穀粒重量値から、前記ＲＯＭ１０２ａ’に予め記憶しておいた前記グレンタンク１３のみの重量値又は空の状態で測定された前記グレンタンク１３の重量値を差し引いた値が穀粒重量として前記表示装置２４に表示されるように構成されている。
【００９０】
次に、図１１のフローチャートを参照しながら第２実施形態の穀粒重量の測定制御を以下に詳述する。図１１は、第２実施形態の穀粒重量の測定制御の流れを示すフローチャートである。
【００９１】
この第２実施形態の穀粒重量の測定制御では、先ず、穀粒収穫作業が行われるか否かを判断する（ステップＳ２０１）。
具体的には、穀粒収穫作業が行われないと判断した場合には、ステップＳ２０１’に移行する一方、穀粒収穫作業が行われると判断した場合には、ステップＳ２０２に移行する。
【００９２】
前記ステップＳ２０１で穀粒収穫作業が行われないと判断した場合、穀粒排出作業が行われるか否かを判断する（ステップＳ２０１’）。
具体的には、穀粒排出作業が行われないと判断した場合には、測定制御動作を終了する一方、穀粒排出作業が行われると判断した場合には、ステップＳ２０２’に移行する。
【００９３】
前記ステップＳ２０１で穀粒収穫作業が行われると判断した場合、所定のタイミング毎に穀粒重量値を自動的に測定して該重量値を前記記憶部１０２’に順次記憶する（ステップＳ２０２）。又、前記ステップＳ２０１’で穀粒排出作業が行われると判断した場合、所定のタイミング毎に穀粒重量値を自動的に測定して該重量値を前記記憶部１０２’に順次記憶する（ステップＳ２０２’）。
具体的には、前記ステップＳ２０２で前記時計用タイマにて計測される所定のタイミング毎に前記重量センサ３２から送られてくる穀粒重量に関する情報（信号）を前記ＲＯＭ１０２ａ’に記憶された前記重量換算用演算式を用いて穀粒重量値に換算して該重量値を前記ＲＡＭ１０２ｂに順次記憶し、ステップＳ２０３に移行する。又、前記ステップＳ２０２’で前記時計用タイマにて計測される所定のタイミング毎に前記重量センサ３２から送られてくる穀粒重量に関する情報（信号）を前記ＲＯＭ１０２ａ’に記憶された前記重量換算用演算式を用いて穀粒重量値に換算して該重量値を前記ＲＡＭ１０２ｂに順次記憶し、ステップＳ２０３’に移行する。
【００９４】
前記ステップＳ２０２の処理を実行したあと、前記穀粒収穫作業が終了したか否かを判断する（ステップＳ２０３）。又、前記ステップＳ２０２’の処理を実行したあと、前記穀粒排出作業が終了したか否かを判断する（ステップＳ２０３’）。
具体的には、前記ステップＳ２０３で前記穀粒収穫作業が終了していないと判断した場合には、前記ステップＳ２０２〜Ｓ２０３の処理を繰り返す一方、前記穀粒収穫作業が終了したと判断した場合には、ステップＳ２０４に移行する。又、前記ステップＳ２０３’で前記穀粒排出作業が終了していないと判断した場合には、前記ステップＳ２０２’〜Ｓ２０３’の処理を繰り返す一方、前記穀粒排出作業が終了したと判断した場合には、ステップＳ２０４’に移行する。
【００９５】
前記ステップＳ２０３で前記穀粒収穫作業が終了したと判断した場合、前記均平機構９０を作動させる（ステップＳ２０４）。又、前記ステップＳ２０３’で前記穀粒排出作業が終了したと判断した場合、前記均平機構９０を作動させる（ステップＳ２０４’）。
具体的には、前記ステップＳ２０４で前記均平機構９０における前記駆動モータ９２４に作動信号を送信して該均平機構９０を作動させ、ステップＳ２０５に移行する。又、前記ステップＳ２０４’で前記均平機構９０における前記駆動モータ９２４に作動信号を送信して該均平機構９０を作動させ、ステップＳ２０５’に移行する。
【００９６】
前記ステップＳ２０４を処理したあと、所定時間が経過したか否かを判断する（ステップＳ２０５）。又、前記ステップＳ２０４’を処理したあと、所定時間が経過したか否かを判断する（ステップＳ２０５’）。
具体的には、前記ステップＳ２０５で前記時計用タイマにて計測される所定時間が経過していないと判断した場合には、前記ステップＳ２０４〜Ｓ２０５の処理を繰り返す一方、前記時計用タイマにて計測される所定時間が経過したと判断した場合には、ステップＳ２０６に移行する。又、前記ステップＳ２０５’で前記時計用タイマにて計測される所定時間が経過していないと判断した場合には、前記ステップＳ２０４’〜Ｓ２０５’の処理を繰り返す一方、前記時計用タイマにて計測される所定時間が経過したと判断した場合には、ステップＳ２０６’に移行する。
【００９７】
前記ステップＳ２０５で所定時間が経過したと判断した場合、穀粒重量値を測定して該重量値を前記記憶部１０２’に記憶する（ステップＳ２０６）。又、前記ステップＳ２０５’で所定時間が経過したと判断した場合、穀粒重量値を測定して該重量値を前記記憶部１０２’に記憶する（ステップＳ２０６’）。
具体的には、前記ステップＳ２０６で前記重量センサ３２から送られてくる穀粒重量に関する情報（信号）を前記ＲＯＭ１０２ａ’に記憶された前記重量換算用演算式を用いて穀粒重量値に換算して該重量値を前記ＲＡＭ１０２ｂに記憶し、ステップＳ２０７に移行する。又、前記ステップＳ２０６’で前記重量センサ３２から送られてくる穀粒重量に関する情報（信号）を前記ＲＯＭ１０２ａ’に記憶された前記重量換算用演算式を用いて穀粒重量値に換算して該重量値を前記ＲＡＭ１０２ｂに記憶し、ステップＳ２０７’に移行する。
【００９８】
前記ステップＳ２０６の処理を実行したあと、前記均平機構９０の非作動状態での最終穀粒重量と前記均平機構９０を作動させた状態での再算出穀粒重量との差異が前記所定値を超えるか否かを判断する（ステップＳ２０７）。又、前記ステップＳ２０６’の処理を実行したあと、前記均平機構９０の非作動状態での最終穀粒重量と前記均平機構９０を作動させた状態での再算出穀粒重量との差異が前記所定値を超えるか否かを判断する（ステップＳ２０７’）。
具体的には、前記ステップＳ２０７で前記最終穀粒重量と前記再算出穀粒重量との差異が前記ＲＯＭ１０２ａ’に記憶された前記閾値を超えないと判断した場合には、ステップＳ２１０に移行する一方、前記ステップＳ２０７で前記最終穀粒重量と前記再算出穀粒重量との差異が前記ＲＯＭ１０２ａ’に記憶された前記閾値を超えると判断した場合には、ステップＳ２０８に移行する。又、前記ステップＳ２０７’で前記最終穀粒重量と前記再算出穀粒重量との差異が前記ＲＯＭ１０２ａ’に記憶された前記閾値を超えないと判断した場合には、ステップＳ２１０’に移行する一方、前記ステップＳ２０７’で前記最終穀粒重量と前記再算出穀粒重量との差異が前記ＲＯＭ１０２ａ’に記憶された前記閾値を超えると判断した場合には、ステップＳ２０８’に移行する。
【００９９】
前記ステップＳ２０７で前記最終穀粒重量と前記再算出穀粒重量との差異が前記所定値を超えると判断した場合、前記再算出穀粒重量を前記最終穀粒重量とする（ステップＳ２０８）。又、前記ステップＳ２０７’で前記最終穀粒重量と前記再算出穀粒重量との差異が前記所定値を超えると判断した場合、前記再算出穀粒重量を前記最終穀粒重量とする（ステップＳ２０８’）。
【０１００】
前記ステップＳ２０８の処理を実行したあと、前記差異に基づき前記記憶部１０２’に順次記憶された前記所定タイミング毎の各穀粒重量を補正する（ステップＳ２０９）。又、前記ステップＳ２０８’の処理を実行したあと、前記差異に基づき前記記憶部１０２’に順次記憶された前記所定タイミング毎の各穀粒重量を補正する（ステップＳ２０９’）。
具体的には、前記ステップＳ２０９で前記ＲＯＭ１０２ａ’に記憶された前記重量補正用演算式群のうち前記差異に対応する前記重量補正用演算式を用いて、前記ＲＡＭ１０２ｂに順次記憶された前記所定タイミング毎の各穀粒重量値を穀粒重量補正値に換算し、ステップＳ２１０に移行する。又、前記ステップＳ２０９’で前記ＲＯＭ１０２ａ’に記憶された前記重量補正用演算式群のうち前記差異に対応する前記重量補正用演算式を用いて、前記ＲＡＭ１０２ｂに順次記憶された前記所定タイミング毎の各穀粒重量値を穀粒重量補正値に換算し、ステップＳ２１０に移行する。
【０１０１】
最終的に得られた穀粒重量値に基づいて穀粒重量を前記表示装置２４に表示する（ステップＳ２１０）。
具体的には、前記ステップＳ２１０で最終的に得られた穀粒重量値から、前記ＲＯＭ１０２ａ’に予め記憶しておいた前記グレンタンク１３のみの重量値又は空の状態で測定された前記グレンタンク１３の重量値を差し引いた値を穀粒重量として前記表示装置２４に表示し、測定制御動作を終了する。
【図面の簡単な説明】
【０１０２】
【図１】図１は、本実施の形態に係るコンバインの左側面図である。
【図２】図２は、本実施の形態に係るコンバインの平面図である。
【図３】図３は、本実施の形態に係るコンバインの右側面図である。
【図４】図４は、本実施の形態に係るコンバインの正面図である。
【図５】図５は、グレンタンク及び穀粒排出装置の右側面図である。
【図６】図６に、上下揺動固定機構を説明するための図を示す。
【図７】図７は、運転室における運転操作部を平面から視た図である。
【図８】図８は、均平機構を説明するための図であって、図８（ａ）は、グレンタンクの一部を破断して該均平機構の配置構成を示すの概略斜視図であり、図８（ｂ）は、該均平機構の概略正面図である。
【図９】図９は、第１及び第２実施形態に係る制御装置の制御系の概略構成を示すブロック図である。
【図１０】図１０は、第１実施形態の穀粒重量の穀粒重量の測定制御の流れを示すフローチャートである。
【図１１】図１１は、第２実施形態の穀粒重量の測定制御の流れを示すフローチャートである。
【符号の説明】
【０１０３】
２…機体フレーム  １３…グレンタンク  ３２…重量センサ  ９０…均平機構  
１００…制御装置  ２０１…コンバイン  
【図１】
2008035823.tif 000003
【図２】
2008035823.tif 000004
【図３】
2008035823.tif 000005
【図４】
2008035823.tif 000006
【図５】
2008035823.tif 000007
【図６】
2008035823.tif 000008
【図７】
2008035823.tif 000009
【図８】
2008035823.tif 000010
【図９】
2008035823.tif 000011
【図１０】
2008035823.tif 000012
【図１１】
2008035823.tif 000013