(57)【要約】【課題】例えば、軽合金製のルーフパネルを用いた自動車の車体構造の接合に適用した場合に、車体の外側からの高エネルギービーム照射によって、外観やデザインの自由度などを損なうことなくこれら異種金属材料を互いに接合することができる異種金属の接合方法を提供する。【解決手段】高融点材料から成る第１の板材１と低融点材料から成る第２の板材２を重ね合わせ、第２の板材２の側からの高エネルギービーム照射によってこれら板材を重ね接合するに際し、第２の板材２に貫通孔２ａをステッチ状に設け、この第２の板材２に第１の板材と同種の高融点材料から成る第３の板材３をさらに重ね、第３の板材３に照射した高エネルギービームＢにより上記貫通孔２ａを介して第１の板材１と第３の板材３を断続的に溶融接合したのち、溶融接合近傍部を加圧して、上記第１及び第３の板材１，３と第２の板材２とを上記溶融接合部の近傍において接合する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
高融点材料から成る第１の板材と低融点材料から成る第２の板材を重ね合わせ、第２の板材の側から高エネルギービームを照射してこれら板材を重ね接合するに際し、第２の板材にさらに第１の板材と同種の高融点材料から成る第３の板材を重ね、当該第３の板材に照射した高エネルギービームにより第２の板材を貫通させて第１の板材と第３の板材を断続的に溶融接合することを特徴とする異種金属の接合方法。
【請求項２】
高融点材料から成る第１の板材と低融点材料から成る第２の板材を重ね合わせ、第２の板材の側から高エネルギービームを照射してこれら板材を重ね接合するに際し、第２の板材に貫通孔をステッチ状に設けると共に、当該第２の板材にさらに第１の板材と同種の高融点材料から成る第３の板材を重ね、第３の板材に照射した高エネルギービームにより上記貫通孔を介して第１の板材と第３の板材を断続的に溶融接合したのち、溶融接合近傍部を加圧することを特徴とする異種金属の接合方法。
【請求項３】
上記第１及び第３の板材の少なくとも一方に、第２の板材に設けた貫通孔に嵌合する突起を形成することを特徴とする請求項２に記載の異種金属の接合方法。
【請求項４】
上記第１及び第３の板材と第２の板材の間にこれら材料とは異なる第４の材料を介在させた状態で、高エネルギービームを照射し、上記第１、第３の板材及び第２の板材の少なくとも一方と第４の材料との間で共晶溶融を生じさせて接合することを特徴とする請求項２又は３に記載の異種金属の接合方法。
【請求項５】
上記第１、第３の板材及び第２の板材の少なくとも一方に、第４の材料によるめっきが施してあることを特徴とする請求項４に記載の異種金属の接合方法。
【請求項６】
上記第１及び第３の板材が亜鉛めっき鋼板であって、該亜鉛めっき鋼板にめっきされている亜鉛を第４の材料として利用することを特徴とする請求項５に記載の異種金属の接合方法。
【請求項７】
上記第２の板材がアルミニウム合金から成るものであることを特徴とする請求項６に記載の異種金属の接合方法。
【請求項８】
上記板材の溶融接合近傍部を加圧するに際して、加圧面が凸形状をなす２個のローラを用いて、溶融接合部の両側を加圧することを特徴とする請求項４〜７のいずれか１つの項に記載の異種金属の接合方法。
【請求項９】
上記板材の溶融接合近傍部を加圧するに際して、加圧面が凸形状をなす２個のローラを一体化してなるローラを用いて、溶融接合部の両側を加圧することを特徴とする請求項４〜７のいずれか１つの項に記載の異種金属の接合方法。
【請求項１０】
上記第１及び第３の板材における第２の板材との接合面に、第２の板材側に突出する湾曲面を設けることを特徴とする請求項４〜９のいずれか１つの項に記載の異種金属の接合方法。  
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、異種金属、例えばスチール材のような高融点金属材料から成る板材の間に、これらよりも融点の低い金属材料、例えばアルミニウム合金などから成る板材を挟んだ継手を電子ビームやレーザビーム等のような高エネルギービームを用いて接合する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子ビームやレーザビーム等のような高エネルギービームを用いた異種材料の接合においては、脆い金属間化合物の生成を抑制するために、デフォーカスさせた高エネルギービームを高融点材料の側に照射し、高融点材料側からの伝熱によって接合界面の低融点材料側を溶融させて接合する方法がとられていた。
【０００３】
このような場合、溶接条件をコントロールし、接合界面において、片側の材料（低融点材料）のみを溶融させ、材料の拡散を利用して接合することにより金属間化合物層の成長を抑制し、その厚さを薄くすることによって、両方の材料を共に溶融させて接合した場合に較べて、接合部の単位面積当りの強度を高くすることができると考えられており、例えば非特許文献１には、アルミニウム合金の上に鋼板を重ね、鋼板の上方からレーザビームを照射することによって、界面を固相／液相状態として異種材の接合を行なう方法が記載されている。
【０００４】
また、非特許文献２には、機械的締結、すなわちアルミニウム合金側からリベットなどを打ち込むことによって、アルミニウム合金製パネルを鋼製の車体骨格構造に接合する方法が記載されている。
【非特許文献１】「溶接学会全国大会講演概要」、社団法人日本溶接学会、２００３年４月、第７２集、ｐ．１５２
【非特許文献２】三菱自動車  テクニカルレビュー  ２００４、Ｎｏ．１６、ｐ．８２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記非特許文献１に記載の方法においては、鋼板からの伝熱により接合界面のアルミニウム合金を溶融させるため、必ず、アルミニウム合金の上に鋼板を重ねて、鋼板側の外側方向からレーザビームを照射しなければならないという接合継手の構造設計上の制約があった。
すなわち、車両の軽量化による燃費向上や運動性能向上を目的として、車体パネルにアルミニウム合金などの軽合金を用いた車体構造が求められているが、例えば低重心化による性能向上効果を高めるために、ルーフパネルにアルミニウム合金を用いた場合、車体骨格構造である鋼部材とアルミニウム合金部材との接合構造は、鋼部材の上から、アルミニウム合金から成るルーフパネルが重ねられ、レーザヘッドの近接性から、車体骨格構造の外側、つまりアルミニウム合金製のルーフパネルの側からレーザビームを照射しなければならない接合構造となる。また、ルーフパネルに限らず、他の車体外板パネルにアルミニウム合金を用いた場合も、鋼製の車体骨格構造の上にアルミニウム合金製の車体パネルを重ねる構造となるため、上記のように、鋼板側からレーザビームを照射するような方法は適用できないことになる。
【０００６】
そこで、実用的には、上記非特許文献２に記載の機械的締結による方法の採用が考えられるが、この方法では、外観やデザインの自由度などに制約が生じる場合があるという問題点があった。
【０００７】
本発明は、異種金属材料の接合技術における上記課題に鑑みてなされたものであって、例えば、軽合金製のルーフパネルを用いた自動車の車体構造の接合に適用した場合に、車体の外側からの高エネルギービーム照射によって、外観やデザインの自由度などを損なうことなくこれら異種金属材料を互いに接合することができる異種金属の接合方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記目的を達成するため、鋭意検討を重ねた結果、鋼製車体部材の上に重ねた軽合金製ルーフパネルの上に、さらに鋼製板材を重ねて接合するようになすことによって、上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに到った。
【０００９】
すなわち、本発明は上記知見に基づくものであって、本発明の異種金属の接合方法においては、高融点材料から成る第１の板材と低融点材料から成る第２の板材を重ね合わせ、第２の板材の側からの高エネルギービーム照射によってこれら板材を重ね接合するに際し、第２の板材に第１の板材と同種の高融点材料から成る第３の板材をさらに重ね、第３の板材表面に照射した高エネルギービームにより第２の板材を貫通させて第１の板材と第２の板材を溶融接合することを特徴とし、同じく重ね合わせた第１の板材と第２の板材を第２の板材の側から高エネルギービームを照射して接合するに際し、第２の板材に貫通孔をステッチ状に設けると共に、この第２の板材に第１の板材と同種の高融点材料から成る第３の板材をさらに重ね、第３の板材に照射した高エネルギービームにより上記貫通孔を介して第１の板材と第３の板材を断続的に溶融接合したのち、溶融接合近傍部を加圧するようになすことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、高融点材料から成る第１の板材と低融点材料から成る第２の板材を重ね合わせ、第２の板材の側からの高エネルギービーム照射によってこれら板材を重ね接合するに際し、第２の板材に第１の板材と同種の高融点材料から成る第３の板材をさらに重ねて接合するようにしたことから、例えば低重心化を図った上記のような骨格構造を備えた車体の組み立てにおいても、車体の外側からの高エネルギービーム照射によって異種材料の重ね接合が可能になるため、継手構造上の制約が解消され、自由度の高い構造設計が可能になり、外観やデザインの自由度を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下に、本発明の異種金属の接合方法について、さらに詳細、かつ具体的に説明する。
【００１２】
本発明の異種金属の接合方法においては、上記したように、高融点材料から成る第１の板材と第３の板材との間に低融点材料から成る第２の板材を挟んだ状態で高エネルギービームを照射するようにしているので、いずれの側からでも高エネルギービームが高融点材料の表面に照射されることになり、自動車車体の組み立てにおいては、車体の外側からのビーム照射によっても低重心骨格構造の車体における異材接合に対応することができるようになり、構造設計や溶接施工上の制約が解消される。
【００１３】
すなわち、第３の板材の表面に照射した高エネルギービームによって、これよりも低融点の材料から成る第２の板材を貫通させて、第１と第３の板材を溶融接合することによって、これら３枚の板材を一度に接合することができる。このとき、第２の板材を貫通させ、第１の板材まで溶融するような溶接条件で接合を行う。
【００１４】
また、第２の板材に貫通孔をあらかじめステッチ状に設けておき、貫通孔を設けた第２の板材にさらに第１の板材と同種の高融点材料から成る第３の板材を重ね、第３の板材表面に照射した高エネルギービームによって、この貫通孔を介して第１の板材と第３の板材を溶融接合すると共に、溶融接合近傍部を加圧することによって、この加圧と溶融接合部からの伝熱によって、第２の材料の両面を溶融接合近傍部において第１及び第３の材料にそれぞれ接合することができ、上記同様に継手構造上の制約が解消され、自由度の高い構造設計が可能になると共に、高融点材料同士の溶融接合に加えて、この溶融接合部の周囲では高融点材料と低融点材料との接合が行われるため、高い継手強度が得られることになる。
【００１５】
なお、本発明において、第１の板材と第３の板材を同種の高融点材料から成るものとしているが、本発明において『同種』とは、金属組織や成分系が同じものを意味し、同一規格のものはもとより、例えば炭素鋼と合金鋼、軟鋼と高張力鋼などのように別規格であってもフェライト組織である限り、本発明では『同種』ということになる。
【００１６】
図１及び図２は、本発明における異種金属の接合要領の説明図であって、図１は高エネルギービームＢの移動方向、すなわち接合線と直交する方向から見た側面図、図２（ａ）〜（ｃ）は、図１における切断線ａ、ｂ、ｃにおけるそれぞれ断面図である。
【００１７】
これら図に示すように、高融点材料（例えば、鋼材）から成る第１の板材１の上に、低融点材料（例えば、アルミニウム合金材）から成る第２の板材２が重ねられる。
このとき、第２の板材２には、接合進行方向を長手方向とした長孔２ａ（貫通孔）が断続的にステッチ状にあらかじめ形成されており、この第２の板材２の上には、高融点材料（例えば、鋼材）から成る第３の板材３が重ねられている。
【００１８】
第２の板材２における長孔２ａの直上位置に、高エネルギービームとして、第３の板材３の側からその表面上に焦点を合わせたレーザビームＢを長孔２ａに沿って移動させながら照射し、図２（ｂ）に示すように、第３の板材３を溶け落ちさせ、第１の板材１と共に溶融させて、これら板材３と板材１を溶融接合すると共に、レーザ照射位置の直後を加圧ローラ１０によって、第３の板材３を第１の板材１に押し付ける方向に加圧する。
レーザビームＢの照射によって溶融接合された板材３と板材１の接合部からの伝熱によって第２の板材２が加熱され、当該加熱と加圧ローラ１０による加圧によって、図２（ｃ）に示すように、第１の板材１と第２の板材２の界面、第３の板材３と第２の板材２の界面が接合部４、５において接合される。
【００１９】
このとき、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、上記第１の板材１及び第３の板材３の一方、又は両方に、第２の部材２に形成された長孔２ａの形状の大きさと間隔に合わせた突起１ａ、３ａをあらかじめ設けておき、これら突起１ａ、３ａを第２の部材２に形成された長孔２ａに嵌合させることが望ましく、これによって第１の板材１と第３の板材３とがより一層接し易くなることから、より効率よくこれら板材１，３を溶融接合することができるようになる。
なお、上記図には、板材１，３の両方に突起１ａ、３ａを形成し、これら突起先端部をあらかじめ接触させた例を示しているが、板材１，３の一方のみに突起１ａ又は３ａを設けるようにしてもよい。また、必ずしも突起先端部を相手板材に接触させる必要はなく、突起形成によって、板材１，３同士がより接近することから、それなりの効果が得られることになる。
【００２０】
また、このとき、上記第１の板材１と第２の板材２の間、及び第３の板材３と第２の板材２の間に、これらの材料とは異なる材料であって、上記第１、第３の板材１，３及び第２の板材２の少なくとも一方と共晶溶融を生じる第４の材料を介在させることが望ましく、こうすることによって、第１の板材１と第２の板材２との溶融接合部からの伝熱と加圧によって、上記溶融接合部の近傍における異種材料界面に比較的低温度で共晶溶融が生じることから、より低温状態で酸化皮膜を接合界面から除去することができ、接合界面温度の上昇を防止して金属間化合物の生成を抑制し、異種金属から成る板材の新生面同士が強固に接合されるようになることから、特にアルミニウム材やマグネシウム材のように表面に緻密な酸化皮膜が形成される材料を含む異種金属の接合に好適に用いることができる。
【００２１】
このとき、第４の材料を上記板材の間に介在させるための具体的手段としては、接合しようとする板材の少なくとも一方の接合面に第４の材料をめっきすることが望ましく、これによって第４の材料をインサート材としてパネル間に挟み込む工程を省略することができ、加工工数の低減によって作業効率が向上するばかりでなく、共晶反応によって溶融されためっき層が表面の不純物と共に接合部の周囲に排出された後に、めっき層の下から極めて清浄な新生面が現れることになり、より強固な接合が可能となる。
【００２２】
そして、例えば、アルミニウム合金材やマグネシウム合金材などの軽合金製パネルと鋼材から成る異種金属パネルの接合に際しては、鋼材として、アルミニウムやマグネシウムと低融点共晶を形成する第４の金属である亜鉛がその表面にあらかじめめっきされている、いわゆる亜鉛めっき鋼板を用いることができる。この場合には、新たにめっきを施したり、特別な準備を要したりすることもなく、防錆目的で亜鉛めっきを施した通常の市販鋼材をそのまま使用することができ、極めて簡便かつ安価に、異種金属パネルの強固な接合を行なうことができるようになる。
【００２３】
ここで、共晶溶融について、Ａｌ−Ｚｎ系合金の例について説明する。
図４は、Ａｌ−Ｚｎ系２元状態図を示すものであって、図に示すようにＡｌ−Ｚｎ系における共晶点（Ｔｅ）は、６５５Ｋであり、Ａｌの融点９３３Ｋよりもはるかに低い温度で共晶反応が生じる。
したがって、図に示した共晶点を利用してＡｌとＺｎの共晶溶融を作り出し、アルミニウム材の接合時における酸化皮膜除去や相互拡散などの接合作用に利用することによって、低温接合が実施でき、接合界面における金属間化合物の成長を極めて有効に抑制することができる。
【００２４】
ここで、共晶溶融とは共晶反応を利用した溶融を意味し、２つの金属（又は合金）が相互拡散して生じた相互拡散域の組成が共晶組成となった場合に、保持温度が共晶温度以上であれば共晶反応により液相が形成される。例えばアルミニウムと亜鉛の場合、アルミニウムの融点は９３３Ｋ、亜鉛の融点は６９２．５Ｋであるのに対して、この共晶金属はそれぞれの融点より低い６５５Ｋにて溶融する。
したがって、両金属の清浄面を接触させ、６５５Ｋ以上に加熱保持すると反応が生じる。これを共晶溶融といい、Ａｌ−９５％Ｚｎが共晶組成となるが、共晶反応自体は合金成分に無関係な一定の変化であり、合金組成は共晶反応の量を増減するに過ぎない。
【００２５】
一方、アルミニウム材の表面には酸化皮膜が存在するが、これは高エネルギービームの照射による加熱と、その直後の所定温度での加圧によってアルミニウム材に塑性変形が生じることにより物理的に破壊されることになる。
すなわち、加圧によって材料表面の微視的な凸部同士が擦れ合うことから、一部の酸化皮膜の局所的な破壊によってアルミニウムと亜鉛が接触した部分から共晶溶融が生じ、この液相の生成によって近傍の酸化皮膜が破砕、分解されてさらに共晶溶融が全面に拡がる反応の拡大によって、酸化皮膜破壊の促進と液相を介した接合が達成される。
【００２６】
共晶組成は相互拡散によって自発的達成されるため、組成のコントロールは必要ない。必須条件は２種の金属あるいは合金の間に、低融点の共晶反応が存在することであり、アルミニウムと亜鉛の共晶溶融の場合、亜鉛に代えてＺｎ−Ａｌ合金を用いる場合には、少なくとも亜鉛が９５％以上の組成でなければならない。
【００２７】
図５（ａ）〜（ｅ）は、本発明による異種金属パネルの接合プロセスとして、亜鉛めっき鋼板（高融点金属パネル）とアルミニウム合金板材（低融点金属パネル）との接合例を示す概略図である。
まず、図５（ａ）に示すように、少なくとも接合界面側の表面に、Ａｌと共晶を形成する第３の金属材料として機能する亜鉛めっき層１ｐが施された亜鉛めっき鋼板１と、アルミニウム合金材２を用意し、図５（ｂ）に示すように、これら亜鉛めっき鋼板１とアルミニウム合金材２を亜鉛めっき層１ｐが内側になるように重ねる。なお、アルミニウム合金材２の表面には酸化皮膜２ｃが生成している。
【００２８】
次に、高エネルギービームを亜鉛めっき鋼板１に照射し、接合界面が所定の温度範囲となったところで、両パネルを加圧し、接合面を相対的に押圧すると、押圧による塑性変形や熱的衝撃などによって、図５（ｃ）に示すように材料表面の微視的な接触部において、酸化皮膜２ｃが局部的に破壊される。
【００２９】
これによって、亜鉛とアルミニウムの局部的な接触が生じ、そのときの温度状態に応じて、図５（ｄ）に示すように、亜鉛とアルミニウムの共晶溶融が生じ、共晶溶融金属Ｍｅと共に酸化皮膜２ｃや接合界面の不純物などから成る排出物が接合部の外側（矢印方向）に排出されることにより、所定の接合面積が確保され、その結果、図５（ｅ）に示すように、アルミニウム合金材と鋼材の新生面同士が極めて薄い反応層Ｌによって直接接合され、鋼板１とアルミニウム合金材２の強固な金属接合が得られることなる。なお、反応層Ｌと鋼材１の間には材料や接合条件によって鋼への亜鉛の薄い拡散層が生じる場合もあるが、接合強度への影響は少なく、実質的な問題はない。
【００３０】
本発明の異種金属の接合方法における板材の具体的な組み合せとしては、例えば鋼材とアルミニウム合金材の組み合せを挙げることができ、このとき両材料の間に介在させる第４の材料としては、アルミニウム合金と低融点共晶を形成する材料でありさえすれば特に限定されることはなく、例えば、上記した亜鉛（Ｚｎ）の他に、銅（Ｃｕ）、錫（Ｓｎ）、銀（Ａｇ）、ニッケル（Ｎｉ）などを用いることができる。
すなわち、これら金属とＡｌとの共晶金属は、母材であるアルミニウム合金材の融点以下で溶融するため、脆弱な金属間化合物が生成し易い鋼材とアルミニウム合金材の接合においても、低温で酸化皮膜の除去ができ、接合過程での接合界面における金属間化合物の生成が抑制でき、強固な接合が可能になる。
【００３１】
また、本発明の接合方法を自動車ボディの組み立てに適用することを考えた場合、被接合パネルの材料は鋼材とアルミニウムとの組み合せがほとんどであるが、将来的には鋼材とマグネシウム、あるいはアルミニウムとマグネシウムとの組み合せなども考えられる。
鋼材パネルとマグネシウムパネルとの接合に際しては、後述する実施例と同様に鋼材側にめっきした亜鉛とマグネシウムの間に共晶反応を生じさせて接合することが可能である。さらに、アルミニウムパネルとマグネシウムパネルを接合する場合においても、亜鉛や銀を第４の材料として利用することが可能である。
【００３２】
なお、本発明においては、第４の材料として、上記したような純金属に限定される必要はなく、共晶金属は２元合金も３元合金も存在するため、これらの少なくとも１種の金属を含む合金であってもよい。
【００３３】
したがって、図１〜３に示した説明図において、第１の板材１及び第３の板材３として、亜鉛めっき鋼板を使用することによって、共晶反応の利用による強固な異材接合をより容易に行なうことができる。
すなわち、第３の板材３の側からレーザビームＢを長孔２ａの直上位置に照射し、図２（ｂ）に示すように、第３の板材３を溶け落ちさせて、亜鉛めっき鋼板から成る板材３と板材１を溶融接合すると共に、溶融接合部の周辺を加圧ローラ１０によって、図２（ｃ）に示すように加圧する。
【００３４】
板材３と板材１の溶融接合部からの伝熱によって第２の板材２が加熱され、第１の板材１と第２の板材２の界面、第３の板材３と第２の板材２の界面が共晶反応の発現する所定の温度に保持されると共に、加圧ローラ１０によって所定の圧力に保持されると、亜鉛とアルミニウムの共晶溶融が生じ、共晶溶融金属と共に酸化皮膜や不純物などが接合界面から円滑に排出されることによって、各板材の新生面同士が接合部４，５において直接接合され、第１及び第３の板材１，３と第２の板材２（アルミニウム合金材）の強固な金属接合が得られることなる。
なお、上記加圧ローラ１０の加圧面１０ａには、適当な曲率を有する湾曲面を設けることが望ましく、このようにすることによって酸化皮膜や共晶反応物などの接合界面からの排出性を向上させることができる。
【００３５】
例えば、図６（ａ）に示すように、加圧面、すなわち第３の板材３との接触面を凸形状とした２個の加圧ローラ１１を用いて、板材３と板材１の溶融接合部の両側部分を加圧するようにしたり、図６（ｂ）に示すように、上記加圧ローラ１１を２個連結したような形状を備えた加圧ローラ１２を用いて、同様に溶融接合部の両側部分を加圧するようにしたりすることが望ましく、このような断面形状のローラ１１あるいは１２を用いて、加圧する部位に中央部が高くなるような圧力分布を持たせることによって、高融点材料から成る板材１及び３と低融点材料から成る板材２との接合界面から共晶溶融金属などを効率よく排出させることができるようになり、健全で高強度な接合が可能となる。
【００３６】
さらに、図７に示すように、高融点材料から成る第１及び第３の板材１，３に、第２の板材２の側に凸となるような突起１ｂ、３ｂを形成することも望ましい。すなわち、板材にあらかじめこのような突起１ｂ、３ｂを設けておき、加圧される部位に中央部が高くなるような圧力分布を持たせることによって、同様に接合界面からの共晶溶融金属などの排出性を高めることができる。
以上のような手順で接合を行うことで、３枚の板材を一度に、高能率に接合することが可能となる。
【実施例】
【００３７】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。なお、本発明は、これら実施例のみに限定されるものではない。
【００３８】
（実施例１）
図８は、本発明の異種金属の接合方法を自動車車体のルーフ構造に適用した例を示すものであって、その接合要領を示す断面図である。
図に示すように、鋼製のレールインナ１１（板厚：１．４ｍｍ）と、レールアウタ１２（板厚：０．８ｍｍ）と、サイドアウタ１３（板厚：０．８ｍｍ）が溶接により組み立てられた車体部材の上方から、６０００系アルミニウム合金から成るルーフパネル２１（板厚：１．０ｍｍ）が重ねられる。
【００３９】
車体部材のサイドアウタ１３には接合面１３ａが設けてあり、ルーフパネル２１の端部に形成された接合フランジ２１ａがこの部分に重ねられている。
さらに、ルーフパネル２１（第２の部材）の接合フランジ２１ａの上には、鋼製のリテーナ３１（板厚：０．８ｍｍ）が重ねられる。
【００４０】
そして、リテーナ３１の側から、当該リテーナ３１の表面に焦点を合わせたレーザビームＢをステッチ状に照射する。
【００４１】
レーザビームＢとしては、Ｎｄ：ＹＡＧレーザを用い、照射条件については、リテーナ３１表面にレーザビームを照射して、リテーナ３１とルーフパネル２１の接合フランジ２１ａ双方が貫通溶融し、さらに車体部材のサイドアウタ１３の一部までが溶融するような溶融状態となるようにレーザのデフォーカス径、レーザ出力、送り速度を設定した。
具体的には、最大出力３ｋＷのレーザ発振器と、焦点距離１５０ｍｍのレンズを用い、リテーナ３１の表面上においてジャストフォーカスとなるよう焦点を調整し、レーザ出力２．０ｋW、送り速度０．７〜１．０ ｍ／ｍｉｎとして照射した。またレーザ照射中はアルゴンガスを２５Ｌ／ｍｉｎの流量で流し接合部をシールドした。
【００４２】
このとき、レーザビームＢは、車体部材に対して、相対的に移動可能に構成されており、レーザビームＢをルーフパネル２１の接合フランジ２１ａに沿って移動させながら、リテーナ３１の側から車体部材に向けて照射すると、溶融部がリテーナ３１とルーフパネル２１の接合フランジ２１ａを貫通し、さらに車体部材のサイドアウタ１３の一部まで到達し、ルーフパネル２１の接合フランジ２１ａを挟む形で、リテーナ３１とサイドアウタ１３とが溶融接合され、ルーフパネルがサイドアウタ１３に固定される。
【００４３】
（実施例２）
図９及び図１０は、本発明の異種金属の接合方法を自動車車体のルーフ構造に適用した例を示すものであって、図９は、当該車体の接合構造を示す斜視図、図１０はその接合要領を示す断面図である。
図に示すように、いずれも鋼製のレールインナ１１（板厚：１４ｍｍ）と、レールアウタ１２（板厚：０．８ｍｍ）と、サイドアウタ１３（板厚：０．８ｍｍ）が溶接により組み立てられた車体部材の上方から、６０００系アルミニウム合金から成るルーフパネル２２（板厚：１．０ｍｍ）が重ねられる。
車体部材のサイドアウタ１３には接合面１３ａが設けてあり、ルーフパネル２２の端部に形成された接合フランジ２２ａがこの部分に重ねられ、当該接合フランジ２２ａには、長孔２２ｂ（貫通孔）が断続的に開けてある。
【００４４】
さらに、ルーフパネル２２（第２の部材）の接合フランジ２１ａの上には、鋼製のリテーナ３１（板厚：０．８ｍｍ）が重ねられる。
なお、上記サイドアウタ１（第１の板材）３及びリテーナ３（第３の板材）１には、表面に亜鉛めっきが施された市販の亜鉛めっき鋼板を用いている。
【００４５】
そして、ルーフパネル２２の接合フランジ２２ａに断続的に形成した長孔２２ｂの位置に沿って、リテーナ３１の側から、当該リテーナ３１の表面に点を合わせたレーザビームＢを照射しながら、その直後の位置を加圧ローラ１０によって、リテーナ３１とルーフパネル２２の接合フランジ２２ａを車体部材のサイドアウタ１３に押し付ける方向に加圧する。
【００４６】
レーザビームＢとしては、Ｎｄ：ＹＡＧレーザを用い、照射条件については、リテーナ３１表面にレーザビームを照射して、リテーナ３１と車体部材のサイドアウタ１３を溶融接合した後、リテーナ３１及びサイドアウタ１３内の伝熱と加圧ローラ１０による加圧に基づいて、アルミニウム合金製のルーフパネル２２と亜鉛めっき鋼板製のサイドアウタ１３及びリテーナ３１が密着した接合界面に共晶溶融が生じる温度以上となるようにレーザのデフォーカス径、レーザ出力、送り速度を設定した。
具体的には、最大出力３ｋＷのレーザ発振器と、焦点距離１５０ｍｍのレンズを用い、リテーナ３１の表面上においてジャストフォーカスとなるよう焦点を調整し、レーザ出力１．０ｋW、送り速度０．７〜１．０ ｍ／ｍｉｎとして照射した。またレーザ照射中はアルゴンガスを２５Ｌ／ｍｉｎの流量で流し接合部をシールドした。
【００４７】
このとき、レーザビームＢと加圧ローラ１０は、車体部材に対して、相対的に移動可能に構成されており、まず、レーザビームＢをルーフパネル２２の接合フランジ２２ａに断続的に開けられた長孔２２ｂに沿って移動させながら、リテーナ３１の側から車体部材に向けて照射すると、接合フランジ２２ａの長孔２２ｂを通してリテーナ３１とサイドアウタ１３とが溶融接合される（図２（ｂ）参照）。
これに続いて、加圧ローラ１０の加圧によってルーフパネル２２の接合フランジ２２ａが加熱されたリテーナ３１とサイドアウタ１３の接合面１３ａに押し付けられて密着し、リテーナ３１とサイドアウタ１３の溶融接合部からの伝熱によって、接合フランジ２２ａに形成された長孔２２ｂの周囲が加熱され、リテーナ３１と接合フランジ２２ａの接合界面、及びサイドアウタ１３と接合フランジ２２ａの接合界面が共晶反応の発現する温度に保持されると共に、加圧ローラ１０によって加圧されることから、図５（ａ）〜（ｅ）に示したように、接合界面に共晶溶融が生じ、共晶溶融金属が界面の酸化物や、その他の生成物と共に接合界面から円滑に排出される結果、金族間化合物が生成させるようなこともなく、ルーフパネル２１とサイドアウタ１３、ルーフパネル２２とリテーナ３１が溶融接合部の近傍部において接合される。
【００４８】
ここで、リテーナ３１とアルミニウム合金製のルーフパネル２２の接合フランジ２２ａの剛性に比較し、鋼製の構造部材である車体部材の剛性が十分に高いため、加圧ローラ１０の加圧に対して、図１１に示すようなリベットＲによる接合の場合に較べて、車室内側からの押えＴが必要ないことから、ルーフパネル２２と車体部材の接合位置や構造を比較的自由に設定できるので設計自由度が高く、しかも接合フランジ幅もリベット接合に比べて狭くできるため、車体としての外観品質も向上する。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明による異種金属の接合要領を説明する図であって、接合線と直交する方向から見た側面図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は図１における切断線ａ、ｂ、ｃについてのそれぞれ断面図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は本発明の他の実施形態における切断線ａ、ｂ、ｃについてのそれぞれ断面図である。
【図４】Ａｌ−Ｚｎ系２元状態図における共晶点を示すグラフである。
【図５】（ａ）〜（ｅ）は第３の材料を介在させた異種金属パネルの接合過程を概略的に示す工程図である。
【図６】（ａ）及び（ｂ）は加圧ローラの実施形態例を示す説明図である。
【図７】第１及び第３の板材に突起を形成した実施形態例を示す説明図である。
【図８】本発明の第１の実施例による鋼製車体部材とアルミニウム製ルーフパネルの接合要領を示す断面図である。
【図９】本発明の第２の実施例による鋼製車体部材とアルミニウム製ルーフパネルの接合構造を示す斜視図である。
【図１０】図９に示した鋼製車体部材とアルミニウム製ルーフパネルの接合要領を示す断面図である。
【図１１】鋼製車体部材とアルミニウム製ルーフパネルのリベットによる接合構造例を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００５０】
１、１３  第１の板材（鋼板、亜鉛めっき鋼板：高融点材料）
１ａ  突起
１ｐ  亜鉛めっき層（第４の材料）
２、２１、２２  第２の板材（アルミニウム合金材：低融点材料）
２ａ、２２ｂ  長孔（貫通孔）
３、３１  第３の板材（鋼板、亜鉛めっき鋼板：高融点材料）
４ａ  突起
Ｂ  レーザビーム（高エネルギービーム）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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