(57)【要約】【課題】ツインチューブ式シリンダ装置の製造工程を合理化して、製造コストを削減することが可能なシリンダ装置の製造方法及び装置を提供する。【解決手段】オイルシール受け９によって支持されたオイルシール１０を加圧ロッド７の先端部のクランプ機構でクランプするステップと、シリンダ装置１の内部にガスチャンバ４を形成すると共に、該ガスチャンバ４にガス供給路２１から窒素ガス（ガス）を供給及び充填するステップと、揺動カール型１５によってベースシェル２の開口端部２ａを揺動カール加工するステップと、が一連の動作で実施される。これにより、ツインチューブ式シリンダ装置１の製造工程が合理化されて、当該シリンダ装置１の製造コストを削減することができる。【選択図】図１
2008298213.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダ装置の有底筒形のベースシェルの開口端部がカール加工されると共に、前記シリンダ装置の内部にガスが封入されるシリンダ装置の製造方法であって、
シール部材を加工ヘッドの中央に配置される加圧ロッドの先端部に保持させるステップと、
前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対して同一軸線上に支持するステップと、
前記シリンダ装置と前記加工ヘッドとをシリンダ軸に沿って近接する方向へ相対移動させて前記加工ヘッドを前記ベースシェルの開口端部の外周に気密的に係合させることにより、前記シリンダ装置の内部に前記加工ヘッド内部と連通するガスチャンバを形成するステップと、
前記加工ヘッドに設けられたガス供給路を介して前記ガスチャンバにガスを充填させるステップと、
前記シリンダ装置と前記加工ヘッドとをシリンダ軸に沿ってさらに近接する方向へ所定距離だけ相対移動させて、前記シール部材を前記シリンダ装置の内部に挿入することにより前記シリンダ装置を密封するステップと、
前記加工ヘッドに収容された揺動カール型によって前記ベースシェルの開口端部をカール加工するステップとからなることを特徴とするシリンダ装置の製造方法。
【請求項２】
シリンダ装置の有底筒形のベースシェルの開口端部がカール加工されると共に、前記シリンダ装置の内部にガスが封入されるシリンダ装置の製造方法であって、
シール部材を加工ヘッドの中央に配置される加圧ロッドの先端部に保持させるステップと、
前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対して同一軸線上に支持するステップと、
前記シリンダ装置と前記加工ヘッドとをシリンダ軸にそって近接する方向へ相対移動させて前記シール部材を前記ベースシェルの開口端部の内周に気密的に係合させることにより、前記シリンダ装置の内部にガスチャンバを形成するステップと、
ガス供給ヘッドを前記ベースシェルの側面に当接させて、前記ベースシェルの側面に穿孔されたガス供給孔を介して前記ガスチャンバにガスを充填させるステップと、
前記シリンダ装置と前記加工ヘッドとをシリンダ軸にそってさらに近接する方向へ所定距離だけ相対移動させて、前記シール部材を前記ガス供給孔よりも前記シリンダ装置の内部に挿入することにより前記シリンダ装置を密封するステップと、
前記加工ヘッドに収容された揺動カール型によって前記ベースシェルの開口端部をカール加工するステップとからなることを特徴とするシリンダ装置の製造方法。
【請求項３】
前記ベースシェル内にインナーチューブを設けたシリンダ装置の製造方法であって、
前記加圧ロッドによって前記シール部材を介して前記インナーチューブに軸力を付与しながら、前記ベースシェルの開口端部をカール加工することを特徴とする請求項１又は２に記載のシリンダ装置の製造方法。
【請求項４】
シリンダ装置の有底筒形のベースシェルの開口端部がカール加工されると共に、前記シリンダ装置の内部にガスが封入されるシリンダ装置の製造装置であって、
前記ベースシェルの開口端部が係合されるシリンダ係合部を有する加工ヘッドと、
前記加工ヘッドの中央に配置される加圧ロッドと、
前記加圧ロッドの先端部に設けられ、シール部材を保持する保持手段と、
前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対して同一軸線上に支持する支持手段と、
前記支持手段によって支持された前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対してシリンダ軸に沿って近接する方向へ相対移動させて位置決めする位置決め手段と、
前記加工ヘッドに配置されて前記加工ヘッド内部にガスを供給するガス供給手段と、
前記加工ヘッドに配置されて前記ベースシェルの開口端部をカール加工する加工手段とを具備することを特徴とするシリンダ装置の製造装置。
【請求項５】
シリンダ装置の有底筒形のベースシェルの開口端部がカール加工されると共に、前記シリンダ装置の内部にガスが封入されるシリンダ装置の製造装置であって、
加工ヘッドと、
前記加工ヘッドの中央に配置される加圧ロッドと、
前記加圧ロッドの先端部に設けられ、シール部材を保持する保持手段と、
前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対して同一軸線上に支持する支持手段と、
前記支持手段によって支持された前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対してシリンダ軸に沿って近接する方向へ相対移動させて位置決めする位置決め手段と、
前記ベースシェルの側面に当接させるガス供給ヘッドを有し、前記ベースシェルの側面に穿孔されたガス供給孔を介して前記シリンダ装置の内部にガスを供給するガス供給手段と、
前記加工ヘッドに配置されて前記ベースシェルの開口端部をカール加工する加工手段とを具備することを特徴とするシリンダ装置の製造装置。
【請求項６】
前記ベースシェル内にインナーチューブを設けたシリンダ装置の製造装置であって、
前記加工手段は、前記加圧ロッドによって前記シール部材を介して前記シリンダ装置のインナーチューブに軸力を付与することを特徴とする請求項４又は５に記載のシリンダ装置の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダ装置、特に、ベースシェルの開口端部がカール加工されると共にシリンダ装置の内部にガスが封入されるツインチューブ式シリンダ装置を製造する方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１のガス封入装置では、油圧緩衝器（シリンダ装置）の外筒（ベースシェル）に、予め径方向孔を穿孔しておいて、当該油圧緩衝器の上下運動を利用して、シリンダ装置の開口端部内のシール部材を吸着ヘッドの吸引ノズル吸着させる。これにより、シール部材とロッドガイドとの間に密閉室が形成される。次に、ガス供給ヘッドの先端を外筒に当接させてガス供給ヘッドの先端で径方向孔を囲繞して、この状態で、ガス供給ヘッドから径方向孔、密閉室およびロッドガイドの縦溝を介してシリンダ装置の内部のリザーバに圧縮ガスを供給する。そして、リザーバに所定量の圧縮ガスが供給された時点で、油圧緩衝器を上動させて吸引ノズルに吸着されたシール部材をロッドガイド側へ押込む。さらに、シール部材をロッド側へ押込んだ後、外筒の開口端部を径方向内側へかしめてシール部材を所定位置に固定させている。このガス封入装置によれば、シール保持手段によるシール保持作業、ガス供給手段によるガス供給作業、並びに、かしめ手段によるかしめ作業を同一工程で実施することが可能であり、油圧緩衝器の製造工程を効率化することができる。
【０００３】
ところで、油圧緩衝器においては、ベースシェルの開口端部を揺動可能なカール型によってカール加工する技術が知られている（例えば、特許文献２参照）。この揺動式カール型を用いたカール加工技術によれば、加工硬化等によってカール加工が比較的難しい油圧緩衝器のベースシェルの開口端部を高い精度でカール加工することができる。しかしながら、従来、ガス封入式油圧緩衝器のベースシェルの開口端部をカール加工する場合、カール加工を行う工程と、シリンダ装置の内部に圧縮ガスを供給する工程と、を同時に実施する製造技術が確立されておらず、製造工程の合理化、延いては、製造コストの削減が要望されていた。
また、インナーチューブは、図示しないベースバルブをベースシェルの底部に押し付けて固定するために所定の残存軸力を有する必要があるところ、このカール加工技術では、インナーチューブの残存軸力を所定の値に保つことが困難である。
【特許文献１】特開２０００−７４１２４号公報
【特許文献２】特開２００６−２７５１４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、ベースシェルの開口端部がカール加工されると共にシリンダ装置の内部にガスが封入されるシリンダ装置の製造方法及び装置において、製造工程を合理化して、製造コストを削減することが可能なシリンダ装置の製造方法及び装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、本発明のうち請求項１に記載の発明は、シリンダ装置の有底筒形のベースシェルの開口端部がカール加工されると共に、前記シリンダ装置の内部にガスが封入されるシリンダ装置の製造方法であって、
シール部材を加工ヘッドの中央に配置される加圧ロッドの先端部に保持させるステップと、
前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対して同一軸線上に支持するステップと、
前記シリンダ装置と前記加工ヘッドとをシリンダ軸に沿って近接する方向へ相対移動させて前記加工ヘッドを前記ベースシェルの開口端部の外周に気密的に係合させることにより、前記シリンダ装置の内部に前記加工ヘッド内部と連通するガスチャンバを形成するステップと、
前記加工ヘッドに設けられたガス供給路を介して前記ガスチャンバにガスを充填させるステップと、
前記シリンダ装置と前記加工ヘッドとをシリンダ軸に沿ってさらに近接する方向へ所定距離だけ相対移動させて、前記シール部材を前記シリンダ装置の内部に挿入することにより前記シリンダ装置を密封するステップと、
前記加工ヘッドに収容された揺動カール型によって前記ベースシェルの開口端部をカール加工するステップとからなることを特徴とする。
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明のうち請求項２に記載の発明は、シリンダ装置の有底筒形のベースシェルの開口端部がカール加工されると共に、前記シリンダ装置の内部にガスが封入されるシリンダ装置の製造方法であって、
シール部材を加工ヘッドの中央に配置される加圧ロッドの先端部に保持させるステップと、
前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対して同一軸線上に支持するステップと、
前記シリンダ装置と前記加工ヘッドとをシリンダ軸にそって近接する方向へ相対移動させて前記シール部材を前記ベースシェルの開口端部の内周に気密的に係合させることにより、前記シリンダ装置の内部にガスチャンバを形成するステップと、
ガス供給ヘッドを前記ベースシェルの側面に当接させて、前記ベースシェルの側面に穿孔されたガス供給孔を介して前記ガスチャンバにガスを充填させるステップと、
前記シリンダ装置と前記加工ヘッドとをシリンダ軸にそってさらに近接する方向へ所定距離だけ相対移動させて、前記シール部材を前記ガス供給孔よりも前記シリンダ装置の内部に挿入することにより前記シリンダ装置を密封するステップと、
前記加工ヘッドに収容された揺動カール型によって前記ベースシェルの開口端部をカール加工するステップとからなることを特徴とする。
【０００７】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のシリンダ装置の製造方法において、前記ベースシェル内にインナーチューブを設けたシリンダ装置の製造方法であって、
前記加圧ロッドによって前記シール部材を介して前記インナーチューブに軸力を付与しながら、前記ベースシェルの開口端部をカール加工することを特徴とする。
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明のうち請求項４に記載の発明は、シリンダ装置の有底筒形のベースシェルの開口端部がカール加工されると共に、前記シリンダ装置の内部にガスが封入されるシリンダ装置の製造装置であって、
前記ベースシェルの開口端部が係合されるシリンダ係合部を有する加工ヘッドと、
前記加工ヘッドの中央に配置される加圧ロッドと、
前記加圧ロッドの先端部に設けられ、シール部材を保持する保持手段と、
前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対して同一軸線上に支持する支持手段と、
前記支持手段によって支持された前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対してシリンダ軸に沿って近接する方向へ相対移動させて位置決めする位置決め手段と、
前記加工ヘッドに配置されて前記加工ヘッド内部にガスを供給するガス供給手段と、
前記加工ヘッドに配置されて前記ベースシェルの開口端部をカール加工する加工手段とを具備することを特徴とする。
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明のうち請求項５に記載の発明は、シリンダ装置の有底筒形のベースシェルの開口端部がカール加工されると共に、前記シリンダ装置の内部にガスが封入されるシリンダ装置の製造装置であって、
加工ヘッドと、
前記加工ヘッドの中央に配置される加圧ロッドと、
前記加圧ロッドの先端部に設けられ、シール部材を保持する保持手段と、
前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対して同一軸線上に支持する支持手段と、
前記支持手段によって支持された前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対してシリンダ軸に沿って近接する方向へ相対移動させて位置決めする位置決め手段と、
前記ベースシェルの側面に当接させるガス供給ヘッドを有し、前記ベースシェルの側面に穿孔されたガス供給孔を介して前記シリンダ装置の内部にガスを供給するガス供給手段と、
前記加工ヘッドに配置されて前記ベースシェルの開口端部をカール加工する加工手段とを具備することを特徴とする。
【００１０】
請求項６に記載の発明は、請求項４又は５に記載のシリンダ装置の製造装置において、前記ベースシェル内にインナーチューブを設けたシリンダ装置の製造装置であって、
前記加工手段は、前記加圧ロッドによって前記シール部材を介して前記シリンダ装置のインナーチューブに軸力を付与することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に記載のシリンダ装置の製造方法によれば、シリンダ装置の製造工程において、シリンダ内部にガスを封入するステップと、ベースシェルの開口端部をカール加工するステップを一連の動作で実施することができる。これにより、ツインチューブ式シリンダ装置の製造工程が合理化されて、当該シリンダ装置の製造コストを削減することができる。
請求項２に記載のシリンダ装置の製造方法によれば、シリンダ装置の製造工程において、ベースシェルの側面に穿孔されたガス供給孔からシリンダ内部にガスを封入するステップと、ベースシェルの開口端部をカール加工するステップを一連の動作で実施することができる。これにより、ツインチューブ式シリンダ装置の製造工程が合理化されて、当該シリンダ装置の製造コストを削減することができる。
請求項３の発明によれば、カール後のインナーチューブの残存軸力を所定の値に保つことができ、ショックアブソーバの品質を一定にすることができる。
請求項４に記載のシリンダ装置の製造装置によれば、一連の動作で、シリンダ内部にガスが封入されると共にベースシェルの開口端部がカール加工される。これにより、シリンダ装置の製造工程が合理化されて、当該シリンダ装置の製造コストを削減することができる。
請求項５に記載のシリンダ装置の製造装置によれば、一連の動作で、ベースシェルの側面に穿孔されたガス供給孔からシリンダ内部にガスが封入されると共にベースシェルの開口端部がカール加工される。これにより、シリンダ装置の製造工程が合理化されて、当該シリンダ装置の製造コストを削減することができる。
請求項６の発明によれば、カール後のインナーチューブの残存軸力を所定の値に保つことができ、ショックアブソーバの品質を一定にすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態を図１〜図６に基いて説明する。第１実施形態の製造装置は、ツインチューブ式シリンダ装置１（以下、単にシリンダ装置１と称する）に形成されたガスチャンバ４にガスを封入するステップと、ベースシェル２の開口端部２ａを揺動カール加工するステップとが同一段取りの一連の動作によって実施されることにより、当該シリンダ装置１の製造工程が合理化されるものである。なお、シリンダ装置１は、少なくとも、有底円筒形に形成されたベースシェル２と該ベースシェル２の内側に配置されるインナーチューブ３とを含む。図１に示されるように、第１実施形態の製造装置は、フレーム５によって吊持される加工ヘッド６を備える。該加工ヘッド６は、軸心C0上に加圧ロッド７が配置される。該加圧ロッド７は、フレーム５に配置された油圧シリンダによって軸心C0方向（図１における上下方向）へ駆動されることにより、加工ヘッド本体８に対して相対移動される。なお、加圧ロッド７は、先端部に、オイルシール受け９によって支持されたオイルシール１０（シール部材）をクランプするクランプ機構（保持手段）を具備する。クランプ機構は、加圧ロッド７の先端部内周に配置されて、その内周に突起を有する環状の弾性体である。
【００１３】
加工ヘッド６は、回転部材１２が加工ヘッド本体８に収容される。該回転部材１２は、加圧ロッド７に摺動可能に外挿されて、モータベース２０に支持された電動モータ１７によって、減速機構１１を介して回転駆動される。また、回転部材１２は、軸心C0に対して同軸配置された上側軸部１２ａが、軸受列１３を介して加工ヘッド本体８に支持される。さらに、回転部材１２は、軸心C1が、軸心C0に対して所定角度（揺動角度）だけ傾斜された下側軸部１２ｂを有しており、該下側軸部１２ｂによって、揺動カール型１５が取付される揺動ベース１６が軸受列１４を介して軸心C1の回りに相対回転可能に支持される。これにより、加工ヘッド６は、電動モータ１７によって回転部材１２が回転駆動されると、揺動ベース１６に取付けられた揺動カール型１５が、軸心C0の回りに自転することなく揺動される。
【００１４】
そして、第１実施形態の製造装置は、加工ヘッド６の揺動カール型１５の成形部１５ａに、図示を省略するシリンダ支持機構（支持手段）によって軸心C0に対して同軸上に支持されたシリンダ装置１のベースシェル２の開口端部２ａを係合させて、この状態で、揺動カール型１５を揺動させる、すなわち、揺動カール型１５を軸心C0の回りに自転させないで、且つ成形部１５ａとベースシェル２の開口端部２ａとの接点を軸心COの回りに移動させながら、揺動カール型１５をシリンダ装置１に対して軸心C0方向へ相対移動させることにより、ベースシェル２の開口端部２ａがカール加工される構造になっている。なお、第１実施形態の製造装置は、上述したベースシェル２の開口端部２ａを揺動カール加工するに際して、加圧ロッド７によって、オイルシール１０及びシリンダ内装部品であるロッドガイド１８を介して、インナーチューブ３に軸心C0方向の軸力を作用させている。
【００１５】
加工ヘッド６は、加工ヘッド本体８の下端部に配置されたホルダ２２の中央に、シリンダ支持機構によって軸心C0に対して同軸上に支持されたシリンダ装置１のベースシェル２の開口端部２ａが係合されるシリンダ係合部１９を備える。そして、第１実施形態の製造装置は、シリンダ装置１が、図示を省略する位置決め機構（位置決め手段）によって、シリンダ装置１が加工ヘッド６に対して、図３に示されるガス供給ポジションに位置決めされることにより、ホルダ２２のシリンダ係合部１９にベースシェル２の開口端部２ａが係合される。このガス供給ポジションでは、図３に示されるように、シリンダ装置１の内部に加工ヘッド６に形成されたガス供給路２１（ガス供給手段）に連通するガスチャンバ４が形成される。そして、該ガスチャンバ４にガス供給路２１を介して所定のガス（第１実施形態では窒素ガス）が供給される。なお、加工ヘッド６には、必要に応じて複数個のＯリングが配置される。
【００１６】
次に、第１実施形態におけるシリンダ装置１の製造方法を説明する。まず、シリンダ支持機構（支持手段）によってシリンダ装置１を支持する。この状態で、加圧ロッド７を下降させることにより、図２に示されるように、オイルシール受け９によって支持されるオイルシール１０（シール部材）を加圧ロッド７の先端部のクランプ機構（保持手段）でクランプする。次に、加圧ロッド７を含む加工ヘッド６をシリンダ装置１に対して軸心C0方向（図２における上下方向）へ相対移動させることにより、ベースシェル２の開口端部２ａをホルダ２２のシリンダ係合部１９に係合させる。これにより、加工ヘッド６をシリンダ装置１に対して図３に示されるガス供給ポジションに位置決めさせて、シリンダ装置１の内部にガスチャンバ４を形成する。そして、該ガスチャンバ４には、窒素ガス（ガス）がガス供給路２１（ガス供給手段）を介して供給及び充填される。
【００１７】
ガスチャンバ４にガスが充填された後、加工ヘッド６が所定距離だけ下降する。これにより、図４に示されるように、加圧ロッド７の先端部でクランプされたオイルシール１０が、シリンダ装置１の内部に挿入されてインナーチューブ３によって支持されたロッドガイド１８に当接される。さらに、ガスチャンバ４とガス供給路２１との連通が遮断されると共に、ベースシェル２の開口端部２ａが、揺動カール型１５（加工手段）の成形部１５ａに係合される。この状態で、図５に示されるように、加圧ロッド７によってオイルシール１０及びロッドガイド１８を介してインナーチューブ３を押圧しながら、すなわち、加圧ロッド７によってインナーチューブ３に軸力を作用させながら、揺動カール型１５によってベースシェル２の開口端部２ａを揺動カール加工する。これにより、揺動カール型１５は、揺動しながら下方へ移動して、図６に示されるように、シリンダ装置１の開口端部２ａは、最終的にカール形に成形される。
【００１８】
この実施形態では以下の効果を奏する。
第１実施形態によれば、オイルシール受け９によって支持されたオイルシール１０（シール部材）を加圧ロッド７の先端部のクランプ機構（保持手段）でクランプ（保持）するステップと、シリンダ装置１のベースシェル２の開口端部２ａを加工ヘッド６のホルダ２２のシリンダ係合部１９に係合させることにより、シリンダ装置１の内部にガスチャンバ４を形成すると共に、該ガスチャンバ４にガス供給路２１から窒素ガス（ガス）を供給及び充填するステップと、揺動カール型１５（加工手段）によってシリンダ装置１のベースシェル２の開口端部２ａを揺動カール加工するステップとが同一段取りの一連の動作で実施される。これにより、ツインチューブ式シリンダ装置１の製造工程が合理化されて、当該シリンダ装置１の製造コストを削減することができる。
また、第１実施形態によれば、加圧ロッド７によってインナーチューブ３に軸力を作用させながら、ベースシェル２の開口端部２ａが揺動カール加工されるので、カール後のインナーチューブの残存軸力を所定の値に保つことができ、シリンダ装置１の品質が確保される。
【００１９】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態を図７〜図１２に基いて説明する。なお、第１実施形態と同一又は相当する構成要素には同一の名称及び符号を付与するものとし、重複する詳細な説明を省く。図７に示されるように、第２実施形態のシリンダ装置１の製造装置は、第１実施形態の製造装置（図１参照）に対して、回転部材１２を収容する加工ヘッド本体８の下側部分及び該加工ヘッド本体８に固定されるホルダ２２が省かれている点、並びに、シリンダ装置１のベースシェル２の側面に穿孔されたガス供給孔２４からガスチャンバ４に窒素ガス（ガス）を供給するガス供給ヘッド２５を備える点、が相違する。
【００２０】
次に、第２実施形態におけるシリンダ装置１の製造方法を説明する。まず、シリンダ支持機構（支持手段）によってシリンダ装置１を支持する。この状態で、加圧ロッド７を下降させることにより、図８に示されるように、オイルシール受け９によって支持されるオイルシール１０（シール部材）を加圧ロッド７の先端部のクランプ機構（保持手段）でクランプする。次に、加圧ロッド７を含む加工ヘッド６をシリンダ装置１に対して軸心C0方向（図８における上下方向）へ相対移動させることにより、加工ヘッド６をシリンダ装置１に対して図９に示されるガス供給ポジションに位置決めさせて、加圧ロッド７の先端部でクランプされたオイルシール１０をシリンダ装置１の内部に挿入してシリンダ装置１の内部にガスチャンバ４を形成する。そして、ガス供給ヘッド２５（ガス供給手段）を前進させて、該ガス供給ヘッド２５の先端部でシリンダ装置１のベースシェル２の側面に形成されたガス供給孔２４を囲繞するようにして、ガス供給ヘッド２５をベースシェル２の側面に当接させる。
【００２１】
この状態で、ガス供給ヘッド２５によってガスチャンバ４に窒素ガス（ガス）を供給及び充填する。ガスチャンバ４にガスが充填された後、ガス供給ヘッド２５を後退させて、加工ヘッド６を所定距離だけ下降させる。これにより、図１０に示されるように、加圧ロッド７の先端部でクランプされたオイルシール１０が、インナーチューブ３によって支持されたロッドガイド１８に当接されると共に、ベースシェル２の開口端部２ａが、揺動カール型１５（加工手段）の成形部１５ａに係合される。この状態で、図１１に示されるように、加圧ロッド７によってオイルシール１０及びロッドガイド１８を介してインナーチューブ３を押圧しながら、すなわち、加圧ロッド７によってインナーチューブ３に軸力を作用させながら、揺動カール型１５によってベースシェル２の開口端部２ａを揺動カール加工する。これにより、揺動カール型１５は、揺動しながら下方へ移動して、図１２に示されるように、シリンダ装置１の開口端部２ａは、最終的にカール形に成形される。
【００２２】
この実施形態では以下の効果を奏する。
第２実施形態によれば、オイルシール受け９によって支持されたオイルシール１０（シール部材）を加圧ロッド７の先端部のクランプ機構（保持手段）で保持するステップと、加圧ロッド７の先端部で保持されたオイルシール１０をシリンダ装置１のベースシェル２の開口端部２ａに挿入してシリンダ装置１の内部にガスチャンバ４を形成すると共に、ガス供給ヘッド２５（ガス供給手段）をシリンダ装置１のベースシェル２の側面に当接させて、該ベースシェル２の側面に形成されたガス供給孔２４からガスチャンバ４に窒素ガス（ガス）を供給及び充填するステップと、揺動カール型１５（加工手段）によってシリンダ装置１のベースシェル２の開口端部２ａを揺動カール加工するステップとが同一段取りの一連の動作で実施される。これにより、ツインチューブ式シリンダ装置１の製造工程が合理化されて、当該シリンダ装置１の製造コストを削減することができる。
また、第２実施形態によれば、第１実施形態と同様に、加圧ロッド７によってインナーチューブ３に軸力を作用させながら、ベースシェル２の開口端部２ａが揺動カール加工されるので、カール後のインナーチューブの残存軸力を所定の値に保つことができ、シリンダ装置１の品質が確保される。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】第１実施形態のシリンダ装置の製造装置の加工ヘッドの全体図であって、特に、一部を断面で示した正面図である。
【図２】第１実施形態のシリンダ装置の製造方法の説明図であって、特に、加圧ロッドの先端部のクランプ機構によってオイルシールがクランプされた状態を示す一部断面図である。
【図３】第１実施形態のシリンダ装置の製造方法の説明図であって、特に、ガスチャンバが形成された状態を示す一部断面図である。
【図４】第１実施形態のシリンダ装置の製造方法の説明図であって、特に、ガスチャンバとガス供給路との連通が遮断された状態を示す一部断面図である。
【図５】第１実施形態のシリンダ装置の製造方法の説明図であって、特に、揺動カール型によってベースシェルの開口端部が揺動カール加工されている状態を示す一部断面図である。
【図６】第１実施形態のシリンダ装置の製造方法の説明図であって、特に、揺動カール加工が完了した直後の状態を示す一部断面図である。
【図７】第２実施形態のシリンダ装置の製造装置の加工ヘッドの全体図であって、特に、一部を断面で示した正面図である。
【図８】第２実施形態のシリンダ装置の製造方法の説明図であって、特に、加圧ロッドの先端部のクランプ機構によってオイルシールがクランプされた状態を示す一部断面図である。
【図９】第２実施形態のシリンダ装置の製造方法の説明図であって、特に、ガスチャンバが形成された状態を示す一部断面図である。
【図１０】第２実施形態のシリンダ装置の製造方法の説明図であって、特に、ガス供給ヘッドが退避してガスが遮断された状態を示す一部断面図である。
【図１１】第２実施形態のシリンダ装置の製造方法の説明図であって、特に、揺動カール型によってベースシェルの開口端部が揺動カール加工されている状態を示す一部断面図である。
【図１２】第２実施形態のシリンダ装置の製造方法の説明図であって、特に、揺動カール加工が完了した直後の状態を示す一部断面図である。
【符号の説明】
【００２４】
１  シリンダ装置、２  ベースシェル、２ａ  開口端部、３  インナーチューブ、４  ガスチャンバ、６  加工ヘッド、７  加圧ロッド、１０  オイルシール（シール部材）、１５  揺動カール型（加工手段）、１８  ロッドガイド、２１  ガス供給路（ガス供給手段）、２５  ガス供給ヘッド（ガス供給手段）
【図１】
2008298213.tif 000003
【図２】
2008298213.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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