(57)【要約】【課題】破壊強度、低発熱性、ランフラット性能および低燃費性を向上させることができるサイド補強ゴム層用ゴム組成物ならびにそれを用いたサイド補強ゴム層を有するランフラットタイヤを提供する。【解決手段】蛋白質の指標としての総チッ素含有率が０．３重量％以下である脱蛋白天然ゴムを含むゴム成分を含有するサイド補強ゴム層用ゴム組成物、およびそれを用いたサイド補強ゴム層を有するランフラットタイヤ。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
蛋白質の指標としての総チッ素含有率が０．３重量％以下である脱蛋白天然ゴムを含むゴム成分を含有するサイド補強ゴム層用ゴム組成物。
【請求項２】
ゴム成分中の脱蛋白天然ゴムの含有率が１０〜１００重量％である請求項１記載のサイド補強ゴム層用ゴム組成物。
【請求項３】
トルエン不溶分として測定される脱蛋白天然ゴムのゲル含有率が０．５〜１０重量％である請求項１または２記載のサイド補強ゴム層用ゴム組成物。
【請求項４】
さらに、ゴム成分１００重量部に対して、カーボンブラックを１０〜７０重量部含有する請求項１〜３のいずれかに記載のサイド補強ゴム層用ゴム組成物。
【請求項５】
さらに、ゴム成分１００重量部に対して、シリカを１０〜１５０重量部含有する請求項１〜４のいずれかに記載のサイド補強ゴム層用ゴム組成物。
【請求項６】
さらに、ゴム成分１００重量部に対して、薄板状天然鉱石を２〜１２０重量部含有する請求項１〜５のいずれかに記載のサイド補強ゴム層用ゴム組成物。
【請求項７】
薄板状天然鉱石がセリサイトまたはグラファイトである請求項６記載のサイド補強ゴム層用ゴム組成物。
【請求項８】
ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１に準じて測定した加硫後の破断強度ＴＢが１０〜５０ＭＰａであり、かつ、
式（１）：
Ｅ”／（Ｅ＊）2≦７．０×１０-9Ｐａ-1
（式中、Ｅ”は周波数１０Ｈｚ、初期歪１０％、動歪１％の条件下で測定した７０℃における加硫後の損失弾性率、Ｅ＊は周波数１０Ｈｚ、初期歪１０％、動歪１％の条件下で測定した７０℃における加硫後の複素弾性率である）
を満たす請求項１〜７のいずれかに記載のサイド補強ゴム層用ゴム組成物。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかに記載のサイド補強ゴム層用ゴム組成物を用いたサイド補強ゴム層を有するランフラットタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サイド補強ゴム層用ゴム組成物およびそれを用いたサイド補強ゴム層を有するタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、サイドウォールの内側で、カーカスの外側に配設される高硬度のサイド補強ゴム層を有するランフラットタイヤが実用化され、パンクなどにより空気圧が失われた状態になっても、ある程度の距離を走行できるようになった。これにより、スペアタイヤを常備する必要がなくなり、車輌全体における重量の軽量化が期待できる。しかし、ランフラットタイヤのパンク時（空気圧減少時）のランフラット走行には、速度や距離などにおいて制限があり、ランフラット性能のさらなる向上が求められている。
【０００３】
ランフラット性能を向上させる手法としては、
（１）サイド補強ゴム層の厚さを大きくして変形を抑え、変形による破壊を防ぐ手法
（２）カーボンブラックなどの補強用充填剤を増量し、サイド補強ゴム層の硬度を上げ、変形を抑える手法
（３）カーボンブラックなどを増量することなく、加硫剤や加硫促進剤を多量に用いることで加硫密度を上げ、変形・発熱を抑える手法
などがあげられる。
【０００４】
しかし、（１）の場合、タイヤの重量が大きくなるため、ランフラットタイヤの当初の目的である軽量化に反する。また、（２）の場合、混練り、押出しなどの工程への負荷が大きく、加硫後物性において、発熱性が高くなることから、ランフラット性能の向上はあまり期待できない。さらに、（３）の場合、ゴムの伸びが小さくなり、破壊強度が低下してしまう。
【０００５】
また、一般に、サイド補強ゴム層に使用されるゴム組成物において、ゴム成分としては天然ゴムやブタジエンゴムなどが使用されており、この天然ゴムのなかには蛋白質や脂質などの非ゴム成分が５〜１０重量％ほど存在しており、これらの非ゴム成分、とくに蛋白質は分子鎖の絡み合いの原因となると言われており、ゲル化を引きおこす要因となり、ゲル化がおこるとゴムの粘度が上昇し、加工性が悪化するという欠点がある。一般的に、天然ゴムの加工性を改良するために、練りロール機や密閉式混合機で素練りし、分子量を下げるという方法が用いられているが、このような素練りは分子主鎖をランダムに切断してしまうため、燃費特性の悪化を引きおこすため、ランフラットタイヤとしては適さない。
【０００６】
そこでゲル化の要因の一つとしてあげられている蛋白質を除去する方法が知られており、得られた脱蛋白天然ゴムをタイヤのコンポーネント用のゴムとして使用することが提案されている（特許文献１参照）。
【０００７】
【特許文献１】特許第３２９４９０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、破壊強度、低発熱性、ランフラット性能および低燃費性を向上させることができるサイド補強ゴム層用ゴム組成物ならびにそれを用いたサイド補強ゴム層を有するランフラットタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、蛋白質の指標としての総チッ素含有率が０．３重量％以下である脱蛋白天然ゴムを含むゴム成分を含有するサイド補強ゴム層用ゴム組成物に関する。
【００１０】
前記ゴム成分中の脱蛋白天然ゴムの含有率は、１０〜１００重量％であることが好ましい。
【００１１】
トルエン不溶分として測定される前記脱蛋白天然ゴムのゲル含有率は、０．５〜１０重量％であることが好ましい。
【００１２】
前記サイド補強ゴム層用ゴム組成物は、さらに、ゴム成分１００重量部に対して、カーボンブラックを１０〜７０重量部含有することが好ましい。
【００１３】
前記サイド補強ゴム層用ゴム組成物は、さらに、ゴム成分１００重量部に対して、シリカを１０〜１５０重量部含有することが好ましい。
【００１４】
前記サイド補強ゴム層用ゴム組成物は、さらに、ゴム成分１００重量部に対して、薄板状天然鉱石を２〜１２０重量部含有することが好ましい。
【００１５】
前記薄板状天然鉱石がセリサイトまたはグラファイトであることが好ましい。
【００１６】
前記サイド補強ゴム層用ゴム組成物は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１に準じて測定した加硫後の破断強度ＴＢが１０〜５０ＭＰａであり、かつ、式（１）：
Ｅ”／（Ｅ＊）2≦７．０×１０-9Ｐａ-1
（式中、Ｅ”は周波数１０Ｈｚ、初期歪１０％、動歪１％の条件下で測定した７０℃における加硫後の損失弾性率、Ｅ＊は周波数１０Ｈｚ、初期歪１０％、動歪１％の条件下で測定した７０℃における加硫後の複素弾性率である）
を満たすことが好ましい。
【００１７】
また、本発明は、前記サイド補強ゴム層用ゴム組成物を用いたサイド補強ゴム層を有するランフラットタイヤに関する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、特定の脱蛋白天然ゴムを含むことで、破壊強度、低発熱性、ランフラット性能および低燃費性を向上させることができるサイド補強ゴム層用ゴム組成物ならびにそれを用いたサイド補強ゴム層を有するランフラットタイヤを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明のサイド補強ゴム層用ゴム組成物は、特定の脱蛋白天然ゴム（以下、ＤＰＮＲということもある）を含むゴム成分を含有する。
【００２０】
本発明では、天然ゴム（ＮＲ）中に５〜１０重量％程度含まれ、ゲル化を引きおこす蛋白質を除去し、蛋白質の指標としての総チッ素含有率を０．３重量％以下にしたＤＰＮＲをゴム成分の一部として配合することで、破壊強度、低発熱性、ランフラット性能および低燃費性を改善している。なお、ＮＲを脱蛋白する処理としては、特開平６−３２９８３８号公報、特開２００５−４７９９３号公報などに記載されている従来から公知の方法を採用することができる。また、脱蛋白するＮＲとしては、ＲＳＳ＃３やＴＳＲ２０など、従来から使用されるグレードのものを使用することができる。
【００２１】
本発明では、ＤＰＮＲの蛋白質含有量の指標として総チッ素含有率を用いている。ＤＰＮＲの総チッ素含有率は０．３重量％以下である。総チッ素含有率が０．３重量％をこえると、ゲル化を引き起こす要因となり、耐熱性などの耐久性、耐摩耗性などが悪化する。なお、ＤＰＮＲの総チッ素含有率の下限値は低い方が好ましく、できればチッ素を含有しないことが望ましいが、製法などの制限から、下限は通常０．０１重量％である。
【００２２】
ＤＰＮＲの重量平均分子量は、生ゴム強度が高い点から、１４０万以上が好ましい。なお、ＤＰＮＲの重量平均分子量の上限値はとくに制限はないが、ゴムの物性、耐摩耗性、加工性に優れる点から、通常２５０万である。
【００２３】
また、ＤＰＮＲはゲル分が減少したＮＲであり、トルエン不溶分として測定されるＤＰＮＲのゲル含有率は、未加硫ゴムの粘度の上昇を抑制でき、加工性に優れる点から、１０重量％以下が好ましい。なお、ＤＰＮＲのゲル含有率は低い方が好ましく、できればゲル分を含有しないことが望ましいが、製法などの制限から、下限は通常０．５重量％である。
【００２４】
ゴム成分中のＤＰＮＲの含有率は、物性、耐熱性などのゴムの耐久性に優れる点から、１０重量％以上が好ましく、２０重量％以上がより好ましく、４０重量％以上がさらに好ましい。なお、ゴム成分中のＤＰＮＲの含有率の上限値はとくに制限はなく、１００重量％でもよいが、コストを抑制できる点から、８０重量％以下が好ましく、７０重量％以下がより好ましい。
【００２５】
本発明では、ゴム成分として、ＤＰＮＲ以外のゴム成分を使用する場合、ＤＰＮＲと併用するゴム成分としては、たとえば、ＮＲ、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）などがあげられるが、耐熱性などの耐久性に優れる点から、ＢＲが好ましい。
【００２６】
ＢＲとしては、高シス含有量のブタジエンゴム（ＢＲ）やシンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン結晶を含有するＢＲ（ＳＰＢ含有ＢＲ）などがあげられるが、高硬度のゴムが得られるという理由から、ＳＰＢ含有ＢＲが好ましい。
【００２７】
ＳＰＢ含有ＢＲとしては、とくに制限されるわけではないが、宇部興産（株）製のＶＣＲ４１２やＶＣＲ６１７などを使用することができる。
【００２８】
ゴム成分中のＢＲの含有率は、低発熱性に優れる点から、２０重量％以上が好ましく、３０重量％以上がより好ましい。また、ＢＲの含有率は、充分なゴム強度が得られる点から、８０重量％以下が好ましく、６０重量％以下がより好ましい。
【００２９】
本発明のサイド補強ゴム層用ゴム組成物には、さらに、補強用充填剤を含むことが好ましい。
【００３０】
補強用充填剤としては、カーボンブラックがよく知られており、カーボンブラックのかわりにシリカを用いてもサイド補強ゴム層用ゴム組成物として同等の効果が得られる。また、これら以外にも、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、アルミナ、水酸化アルミニウム、クレー、タルクなどもあげられる。なかでも、補強効果に優れる点から、カーボンブラック、シリカが好ましい。
【００３１】
カーボンブラックのチッ素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）は、充分な補強性および耐久性が得られる点から、３０ｍ2／ｇ以上が好ましく、３５ｍ2／ｇ以上がより好ましい。また、カーボンブラックのＮ2ＳＡは、低発熱性に優れる点から、１００ｍ2／ｇ以下が好ましく、８０ｍ2／ｇ以下がより好ましく、６０ｍ2／ｇ以下がさらに好ましい。なお、カーボンブラックのＮ2ＳＡは、たとえば、ＡＳＴＭ−Ｄ３７６５−８０に準じて測定することができる。
【００３２】
カーボンブラックのジブチルフタレート吸油量（ＤＢＰ）は、充分な補強性が得られる点から、５０ｍｌ／１００ｇ以上が好ましく、８０ｍｌ／１００ｇ以上がより好ましい。また、カーボンブラックのＤＢＰは、破断時伸びなどの耐疲労特性に優れる点から、３００ｍｌ／１００ｇ以下が好ましく、２００ｍｌ／１００ｇ以下がより好ましい。なお、カーボンブラックのＤＢＰは、たとえば、ＡＳＴＭ−Ｄ３４９３に準じて測定することができる。
【００３３】
カーボンブラックの配合量は、充分なゴム強度が得られる点から、ゴム成分１００重量部に対して１０重量部以上が好ましく、２０重量部以上がより好ましく、３０重量部以上がさらに好ましい。また、カーボンブラックの配合量は、混練り時の粘度を適正に保ち、加工性に優れる点から、ゴム成分１００重量部に対して１００重量部以下が好ましく、７０重量部以下がより好ましく、６０重量部以下がさらに好ましい。
【００３４】
シリカとしては、湿式法で調製されたものや、乾式法により調製されたものがあげられるが、とくに制限はない。
【００３５】
シリカのＢＥＴ比表面積（ＢＥＴ）は、引張強度をはじめとするゴムの物性に優れる点から、１５０ｍ2／ｇ以上が好ましい。
【００３６】
シリカの配合量は、サイド補強ゴム層用ゴム組成物として必要な補強効果に優れる点から、ゴム成分１００重量部に対して１０重量部以上が好ましく、５０重量部以上がより好ましい。また、シリカの配合量は、分散性に優れる点から、ゴム成分１００重量部に対して１５０重量部以下が好ましく、１００重量部以下がより好ましい。
【００３７】
本発明のサイド補強ゴム層用ゴム組成物には、さらに、薄板状天然鉱石を配合することが好ましい。
【００３８】
薄板状天然鉱石としては、雲母類やグラファイトなどがあげられる。
【００３９】
雲母類としては、たとえば、カオリナイト、セリナイト、フロゴバイト、マスコバイトが好ましく、これらのなかでも、特に硬度および破壊強度のバランスに優れる点から、セリサイトがより好ましい。
【００４０】
なお、薄板状天然鉱石における薄板状とは、フレーク状、円盤状などの形状を含む概念のことであり、具体的には、以下の平均アスペクト比および平均粒子径を満たすものをいう。また、グラファイトとは、六角板状の結晶構造を有する層状の黒鉛であり、カーボンブラックなどは含まない。
【００４１】
薄板状天然鉱石の平均アスペクト比（平均厚さに対する平均長径の比）は、充分なゴム硬度が得られる点から、３以上が好ましく、５以上がより好ましく、１０以上がさらに好ましい。また、薄板状天然鉱石の平均アスペクト比は、分散性に優れ、充分な破壊強度が得られる点から、８０以下が好ましい。なお、平均アスペクト比は、ゴム組成物中に分散した薄板状天然鉱石を電子顕微鏡で観察し、任意の粒子５０個について長径と短径を測定し、その平均長径ａと平均厚さｂとにより、ａ／ｂとして求められる。また、薄板状天然鉱石として雲母類を使用する場合、その平均アスペクト比は１０〜２０が好ましく、グラファイトを使用する場合、その平均アスペクト比は１０〜５０が好ましい。
【００４２】
薄板状天然鉱石の平均粒子径は、コストを抑え、充分なゴム硬度が得られる点から、２μｍ以上が好ましく、５μｍ以上がより好ましく、１０μｍ以上がさらに好ましい。また、薄板状天然鉱石の平均粒子径は、耐屈曲疲労性に優れる点から、３０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がより好ましい。なお、平均粒子径は、薄板状天然鉱石の長径の平均値をいう。
【００４３】
薄板状天然鉱石の配合量は、物性に優れる点から、ゴム成分１００重量部に対して２重量部以上が好ましく、５重量部以上がより好ましく、１０重量部以上がさらに好ましく、１５重量部以上がとくに好ましい。また、薄板状天然鉱石の配合量は、分散性に優れ、低発熱性に優れる点から、ゴム成分１００重量部に対して１２０重量部以下が好ましく、８０重量部以下がより好ましく、６０重量部以下がさらに好ましい。なお、薄板状天然鉱石として雲母類を使用する場合、その配合量は、ゴム成分１００重量部に対して１０〜５０重量部が好ましく、グラファイトを使用する場合、その配合量は、ゴム成分１００重量部に対して２〜１０重量部が好ましい。
【００４４】
本発明では、補強用充填剤としてシリカまたは薄板状天然鉱石を使用する場合、シランカップリング剤を含有することが好ましい。本発明で好適に使用できるシランカップリング剤は、従来からシリカと併用される任意のシランカップリング剤とすることができる。具体的には、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリメトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド等のスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシラン等のメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン等のビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン等のグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシラン等のニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシラン等のクロロ系等があげられる。カップリング剤添加効果とコストの���立からビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等が好適に用いられる。これらシランカップリング剤は１種、または２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００４５】
シランカップリング剤の配合量は、適正なコストでカップリング効果が得られ、ゴムの補強効果に優れる点から、シリカおよび薄板状天然鉱石の合計配合量１００重量部に対して０．１〜２０重量部が好ましく、２〜１０重量部がより好ましい。
【００４６】
本発明のサイド補強ゴム層用ゴム組成物には、さらに、硫黄または硫黄化合物を配合することが好ましい。
【００４７】
硫黄または硫黄化合物としては、硫黄の表面析出を抑えるという理由から不溶性硫黄が好ましい。
【００４８】
不溶性硫黄の平均分子量は、低温でも分解が起こりにくく、表面析出しにくい点から、１００００以上が好ましく、１０００００以上がより好ましい。また、不溶性硫黄の平均分子量は、ゴム中における分散性に優れる点から、５０００００以下が好ましく、３０００００以下がより好ましい。
【００４９】
硫黄または硫黄化合物の配合量は、充分な硬度が得られ、たわみにくく、破壊しにくい点から、ゴム成分１００重量部に対して３重量部以上が好ましく、４重量部以上がより好ましい。また、硫黄または硫黄化合物の配合量は、ブルーミングしにくく、充分な加工性が得られる点から、ゴム成分１００重量部に対して２０重量部以下が好ましく、１５重量部以下がより好ましい。
【００５０】
また、本発明のゴム組成物には、さらに、加硫促進剤を配合することが好ましい。
【００５１】
加硫促進剤としては、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＺ）、メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、ジベンゾチアゾリルジスルフィド（ＭＢＴＳ）、ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）などがあげられるが、遅延系加硫促進剤として製造過程において焼けが起こりにくく、加硫特性に優れ、加硫後のゴムの物性においても外力による変形に対して低発熱性に優れ、ランフラットタイヤの耐久性向上に対する効果も大きいという理由から、ＴＢＢＳ、ＣＢＳ、ＤＺなどのスルフェンアミド系加硫促進剤が好ましい。
【００５２】
本発明のサイド補強ゴム層用ゴム組成物には、前記ゴム成分、補強用充填剤、薄板状天然鉱石、シランカップリング剤、硫黄または硫黄化合物、加硫促進剤以外にも、従来からゴム工業で使用される配合剤、たとえば、ステアリン酸、酸化亜鉛、老化防止剤などを、必要に応じて適宜配合することができる。
【００５３】
本発明のサイド補強ゴム層用ゴム組成物は、一般的な方法で調製される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記ゴム成分、必要に応じてその他の配合剤を混練りし、その後加硫することにより、本発明のサイド補強ゴム層用ゴム組成物を調製することができる。
【００５４】
本発明のサイド補強ゴム層用ゴム組成物において、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１に準じて測定した加硫後の破断強度ＴＢは、ランフラット走行時の車輌の荷重により破壊されにくく、充分なランフラット性能が得られる点から、１０ＭＰａ以上が好ましく、１２ＭＰａ以上がより好ましく、１４ＭＰａ以上がさらに好ましい。なお、ＴＢの上限値はとくに設定しないが、通常５０ＭＰａ程度である。
【００５５】
また、本発明の加硫後のゴム組成物において周波数１０Ｈｚ、初期歪１０％、動歪１％の条件下で測定した７０℃における加硫後の損失弾性率（Ｅ”）および周波数１０Ｈｚ、初期歪１０％、動歪１％の条件下で測定した７０℃における加硫後の複素弾性率（Ｅ＊）は、式（１）：
Ｅ”／（Ｅ＊）2≦７．０×１０-9Ｐａ-1
を満たすことが好ましい。
【００５６】
Ｅ”／（Ｅ＊）2は、ランフラット走行時に発熱しにくく、ゴムの熱劣化を抑制でき、破壊しにくい点から、７．０×１０-9Ｐａ-1以下が好ましく、６．０×１０-9Ｐａ-1以下がより好ましい。なお、Ｅ”／（Ｅ＊）2の下限値はとくに設定しないが、通常１．０×１０-9Ｐａ-1程度が好ましい。
【００５７】
本発明のサイド補強ゴム層用ゴム組成物は、低発熱性で補強性に優れ、ランフラット性能に優れるという理由から、タイヤ部材のなかでもサイド補強ゴム層として使用するものである。
【００５８】
以下、図面を用いて、サイド補強ゴム層を説明する。
【００５９】
図１は、本発明のサイド補強ゴム層用ゴム組成物を用いたサイド補強ゴム層を有する構造を示すランフラットタイヤの部分断面図である。図１に示すように、サイド補強ゴム層８とは、トレッド５、サイドウォール２と、トレッド５とサイドウォール２の内側に配設されるカーカス３、トレッド５の内側でカーカス３の外側に配されるブレーカー４を有するランフラットタイヤ１において、サイドウォール２の内側で、カーカス３の内側に接して、ビードワイヤー６とボードエイペックス９からなるビード部７からショルダー部にわたって配置されるライニングストリップ層のことであり、ランフラットタイヤ１においてサイド補強ゴム層８が存在することで、空気圧が失われた状態でも車輌を支えることができ、優れたランフラット性能を付与することができる。
【００６０】
本発明のランフラットタイヤは、本発明のサイド補強ゴム層用ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。すなわち、必要に応じて前記配合剤を配合した本発明のサイド補強ゴム層用ゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤのサイド補強ゴム層の形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫ランフラットタイヤを形成する。この未加硫ランフラットタイヤを加硫機中で加熱加圧することによりランフラットタイヤを得る。
【実施例】
【００６１】
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００６２】
以下、実施例および比較例で使用した各種市販薬品について説明する。
天然ゴム（ＮＲ）：ＲＳＳ＃３
ブタジエンゴム（ＢＲ）：宇部興産（株）製のＶＣＲ４１２
カーボンブラック：三菱化学（株）製のダイヤブラックＥ（Ｎ2ＳＡ：４１ｍ2／ｇ、ＤＢＰ：１１５ｍｌ／１００ｇ）
シリカ：デグッサ社製のウルトラジル（Ｕｌｔｒａｓｉｌ）ＶＮ３（ＢＥＴ：２１０ｍ2／ｇ）
セリサイト：日本フォラム（株）製のＫＭ−８（アスペクト比：１５、平均粒子径：１７μｍ）
グラファイト：（株）中越黒鉛工業所製のＢＦ−１８Ａ（アスペクト比：４０、平均粒子径：１８μｍ）
シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ７５（ビス（トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド）
ステアリン酸：日本油脂（株）製のステアリン酸「椿」
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛２種
老化防止剤：住友化学（株）製のアンチゲン６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
不溶性硫黄：四国化成工業（株）製のミュークロンＯＴ
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
【００６３】
調製例１：脱蛋白天然ゴム（ＤＰＮＲ）の調製
マレーシアのソフテック社製の高アンモニアタイプの天然ゴムラテックス（固形分６０．２％）１５０ｍｌをゴム固形分が１０％になるように２Ｌの蒸留水で希釈し、０．１２％のナフテン酸ソーダで安定化させ、リン酸二水素ナトリウムを添加してｐＨを９．２に調整した。ついで、脱蛋白酵素アルカラーゼ（ノボノディスクバイオインダストリー（株）製）２ｇを１００ｍｌの蒸留水に分散させて、前記希釈した天然ゴムラテックスに加えた。ラテックスのｐＨを再度９．２に調整した後、３７℃で２４時間維持して脱蛋白処理を行なった。脱蛋白処理を完了したラテックスに対して、陰イオン性界面活性剤ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム（花王（株）製のＫＰ４４０１）を１重量％の割合で添加し、１００００ｒｐｍで３０分間遠心分離を行なった。遠心分離後、上層に分離したクリーム状のゴム分を取り出し、さらに水で希釈することにより、ゴム固形分６０％の脱蛋白処理された天然ゴムラテックスを得た。
【００６４】
脱蛋白処理された天然ゴムラテックスをガラス板上にキャストし、室温で乾燥させた後、減圧下で乾燥させてポリマーを得た。
【００６５】
得られたポリマーと市販の高アンモニア天然ゴムラテックス（野村貿易（株）製のＨｙｔｅｘ）をガラス板上に流延し、室温で乾燥させた後、減圧下で乾燥させた。乾燥後、アセトンと２−ブタノンの混合溶媒（３：１）で抽出し、ホモポリマーなどの不純物を除去し、脱蛋白天然ゴム（ＤＰＮＲ）を得た。
【００６６】
（チッ素含有率）
ケルダール試験法によりチッ素含有率を測定した。
【００６７】
（ゲル含有率）
本発明において、生ゴム中のゲル含有率は、トルエン不溶分として測定した値を意味する。生ゴムを１ｍｍ×１ｍｍに切断したサンプル７０ｍｇを計り取り、これに３５ｍｌのトルエンを加え１週間冷暗所に静置した。ついで、遠心分離してトルエンに不溶のゲル分を沈殿させ上澄みの可溶分を除去し、ゲル分のみをメタノールで洗浄した後、乾燥し重量（ｍｇ）を測定した。つぎの式によりゲル含有率（％）を求めた。
（ゲル含有率）＝（乾燥後の重量）／（最初のサンプル重量）×１００
【００６８】
（重量平均分子量）
ゲルパーミエイションクロマトグラフィー法により測定（溶媒；テトラヒドロフラン）し、重量平均分子量を求めた。
【００６９】
ＮＲおよびＤＰＮＲについての分析の結果を表１に示す。
【００７０】
【表１】
2008308638.tif 000003
【００７１】
実施例１〜６および比較例１〜２
（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、硫黄および加硫促進剤を除く各種材料を１５０℃排出で４分間混練りして混練り物を得た。その後、オープンロール上で、得られた混練り物に硫黄および加硫促進剤を加えて８０℃の条件下で３分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。さらに、得られた未加硫ゴム組成物をタイヤのサイド補強ゴム層の形状に成形し、他のタイヤ部材と貼り合わせて未加硫ランフラットタイヤを形成し、１５０℃の条件下で２５分間プレス加硫することで、実施例１〜６および比較例１〜２のランフラットタイヤ（サイズ：２１５／４５ＺＲ１７）を得た。
【００７２】
（引張試験）
ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム―引張特性の求め方」に準じて、製造したランフラットタイヤのサイド補強ゴム層（ライニングストリップ層）から切り出した３号ダンベル型試験片を用いて引張試験を実施し、各配合の破断強度（ＴＢ）をそれぞれ測定した。なお、ＴＢが大きい破壊強度に優れることを示す。
【００７３】
（粘弾性試験）
製造したランフラットタイヤのサイド補強ゴム層（ライニングストリップ層）から切り出した厚さ２ｍｍの試験片を用いて、（株）岩本製作所製の粘弾性スペクトロメーターにより、周波数１０Ｈｚ、初期歪１０％、動歪１％の条件下で、７０℃における粘弾性（複素弾性率Ｅ＊および損失弾性率Ｅ”）を測定し、Ｅ”／（Ｅ＊）2を算出した。なお、Ｅ”／（Ｅ＊）2の値が小さいほど低発熱性に優れることを示す。
【００７４】
（ランフラット性能）
前記ランフラットタイヤを気内圧０ｋＰａにてドラム上を８０ｋｍ／時の速度で走行させ、タイヤが破壊されるまでの走行距離を測定し、比較例１のランフラット性能指数を１００とし、以下の計算式により、各配合の走行距離を指数表示した。なお、ランフラット性能指数が大きいほどランフラット性能に優れることを示す。
（ランフラット性能指数）＝（各配合の走行距離）
÷（比較例１の走行距離）×１００
【００７５】
（タイヤ重量）
各配合のランフラットタイヤの重量を測定し、比較例１のタイヤの重量（１３．５ｋｇ）を基準として、以下の計算式により、各配合のタイヤとの重量差（ｇ）を算出した。なお、タイヤ重量差が小さい（絶対値が大きい）ほど低燃費性に優れることを示す。
（タイヤ重量差）＝（各配合のタイヤの重量）−（比較例１のタイヤの重量）
【００７６】
上記評価結果を表２に示す。
【００７７】
【表２】
2008308638.tif 000004
【図面の簡単な説明】
【００７８】
【図１】本発明のサイド補強層用ゴム組成物を用いたサイド補強ゴム層を有する構造を示すランフラットタイヤの部分断面図である。
【符号の説明】
【００７９】
１  ランフラットタイヤ
２  サイドウォール
３  カーカス
４  ブレーカー
５  トレッド
６  ビードワイヤー
７  ビード
８  サイド補強ゴム層
９  ビードエイペックス
【図１】
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