(57)【要約】【課題】鉄鉱石の強度又は被還元性を向上させる高炉装入原料の製造方法を提供する。【解決手段】羽口から加熱ガスを供給したシャフト炉に、結晶水を含む鉄鉱石とプラスチックを炉頂から装入し、前記加熱ガスの顕熱により、前記鉄鉱石中の結晶水を熱分解して除去し、気孔を生じさせるとともに、前記プラスチックを溶融及び熱分解ガス化させて、前記鉄鉱石の気孔中に、前記溶融プラスチック及び熱分解ガスが凝縮して生成した液状の熱分解生成物を浸透させ、さらに、前記鉄鉱石の気孔中に浸透したプラスチック及び熱分解生成物を炭化させ、その後、前記シャフト炉内で冷却することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
羽口から加熱ガスを供給したシャフト炉に、結晶水を含む鉄鉱石とプラスチックを炉頂から装入し、前記加熱ガスの顕熱により、前記鉄鉱石中の結晶水を熱分解して除去し、気孔を生じさせるとともに、前記プラスチックを溶融及び熱分解ガス化させて、前記鉄鉱石の気孔中に、前記溶融プラスチック及び熱分解ガスが凝縮して生成した液状の熱分解生成物を浸透させ、さらに、前記鉄鉱石の気孔中に浸透したプラスチック及び熱分解生成物を炭化させ、その後、前記シャフト炉内で冷却することを特徴とする高炉装入原料の製造方法。
【請求項２】
前記鉄鉱石が、１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下の粒径の塊状の鉄鉱石であることを特徴とする請求項１記載の高炉装入原料の製造方法。
【請求項３】
前記結晶水を含む鉄鉱石中の結晶水の割合が、４mass％以上であることを特徴とする請求項１又は２記載の高炉装入原料の製造方法。
【請求項４】
前記プラスチックとして、ポリエチレン、ポリプロピレン、若しくは、ポリスチレン、又は、これらを含む混合物を用いることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の高炉装入原料の製造方法。
【請求項５】
前記シャフト炉の炉頂から排ガスを排出し、該排ガス温度を２００〜５００℃にすることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の高炉装入原料の製造方法。
【請求項６】
前記シャフト炉に供給する加熱ガスの温度を７００〜１１００℃にすることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の高炉装入原料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
鉄鉱石、特に、塊状の鉄鉱石の強度及び被還元性を向上させる高炉装入原料の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
塊状の鉄鉱石は、高炉装入原料として、１０〜２０mass％使用されることが多く、結晶水を含む塊状の鉄鉱石も使用されている。このとき、塊状の鉄鉱石は、高炉内での通気を良好に保つために、１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下の粒径に篩い分けられて使用される。
【０００３】
粉状の鉄鉱石は、焼結鉱又はペレットとして塊成化されて、高炉装入原料として、８０〜９０mass％使用されることが多い。なかでも、焼結鉱は、高炉装入原料として７０〜８０mass％使用されることが多い。
【０００４】
焼結鉱の品質改善方法として、ヤードに貯留した焼結鉱に、６０℃に加熱したタールを散布して、焼結鉱の気孔にタールを充填して、焼結鉱の還元粉化性と被還元性を改善する方法が特許文献１に記載されている。
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−７３１２７号公報
【非特許文献１】稲角忠弘：「焼結鉱」，日本鉄鋼協会，２０００
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
塊状の鉄鉱石に含まれる結晶水は、２００℃程度から分解を始めて、鉄鉱石中から除去される。鉄鉱石に含まれる結晶水が分解して除去されるとき、鉄鉱石内部に亀裂が発生し、気孔量が多くなり、強度が低下する。したがって、結晶水を含有する塊状の鉄鉱石が高炉に装入されて昇温され、鉄鉱石に含まれる結晶水が分解して除去されると、高炉内で、鉄鉱石の強度が低下する。
【０００７】
その結果、鉄鉱石が高炉内で粉化し、高炉内のガスの通気性が阻害され、高炉操業が阻害される。
【０００８】
特に、結晶水を４mass％以上含有する塊状の鉄鉱石、例えば、豪州産の褐鉄鉱石は、結晶水が分解して除去された後の強度が大きく低下するので、結晶水を４mass％以上含有する塊状の鉄鉱石の使用量を増やすと、高炉操業を阻害することになる。ここで、結晶水の分析は、カールフィッシャー法（ＪＩＳ  Ｍ８２１１）によるものである。
【０００９】
特許文献１に記載されている焼結鉱の還元粉化性と被還元性を改善する方法を、結晶水を含有する塊状の鉄鉱石に適用し、６０℃に加熱したタールを、結晶水を含有する塊状の鉄鉱石に散布しても、２００℃よりも低温なので、塊状の鉄鉱石に含まれる結晶水は、ほとんど熱分解せず、除去されない。
【００１０】
塊状の鉄鉱石に含まれる結晶水が熱分解を始める２００℃以上にタールを加熱すると、タールの一部がガス化し、残留する液状タールの粘性が大きくなる。このような液状タールは、鉄鉱石中の結晶水が熱分解して除去されて生成する亀裂には浸透し難く、鉄鉱石の強度向上には効果が小さいことが判明した。
【００１１】
したがって、特許文献１に記載されている焼結鉱の還元粉化性と被還元性を改善する方法は、結晶水を含有する塊状の鉄鉱石の高炉内での強度低下を抑制する手段とならない。
【００１２】
さらに、タールは、工業用原料として使用する高価な製品であり、タールに換えて、より安価なものを使用することが、経済的に望ましい。
【００１３】
本発明は、上記課題に鑑み、結晶水を含有する鉄鉱石の高炉装入時の強度を向上させ得る高炉装入原料の製造方法を提供することを目的とする。また、タールのような高価な材料を使用せずに、比較的安価な材料を使用して、結晶水を含有する鉄鉱石の高炉装入時の強度を向上させ得る高炉装入原料の製造方法を提供することを目的とする。また、さらに、高炉装入時の被還元性を向上させ得る高炉装入原料の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前記目的を達成する本発明の要旨は、次のとおりである。
【００１５】
（１）羽口から加熱ガスを供給したシャフト炉に、結晶水を含む鉄鉱石とプラスチックを炉頂から装入し、前記加熱ガスの顕熱により、前記鉄鉱石中の結晶水を熱分解して除去し、気孔を生じさせるとともに、前記プラスチックを溶融及び熱分解ガス化させて、前記鉄鉱石の気孔中に、前記溶融プラスチック及び熱分解ガスが凝縮して生成した液状の熱分解生成物を浸透させ、さらに、前記鉄鉱石の気孔中に浸透したプラスチック及び熱分解生成物を炭化させ、その後、前記シャフト炉内で冷却することを特徴とする高炉装入原料の製造方法。
【００１６】
（２）前記鉄鉱石が、１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下の粒径の塊状の鉄鉱石であることを特徴とする（１）記載の高炉装入原料の製造方法。
【００１７】
（３）前記結晶水を含む鉄鉱石中の結晶水の割合が、４mass％以上であることを特徴とする（１）又は（２）記載の高炉装入原料の製造方法。
【００１８】
（４）前記プラスチックとして、ポリエチレン、ポリプロピレン、若しくは、ポリスチレン、又は、これらを含む混合物を用いることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の高炉装入原料の製造方法。
【００１９】
（５）前記シャフト炉の炉頂から排ガスを排出し、該排ガス温度を２００〜５００℃にすることを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の高炉装入原料の製造方法。
【００２０】
（６）前記シャフト炉に供給する加熱ガスの温度を７００〜１１００℃にすることを特徴とする（１）〜（５）のいずれかに記載の高炉装入原料の製造方法。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の塊状の鉄鉱石の強度及び被還元性を向上させる高炉装入原料の製造方法によれば、結晶水を含む塊状の鉄鉱石の強度と被還元性を向上させることが、経済的に可能となり、高炉操業の安定化に資することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
本発明の鉄鉱石の強度及び被還元性を向上させる高炉装入原料の製造方法は、鉄鉱石中の気孔に、プラスチックを浸透させることによって、鉄鉱石の強度を向上させることを特徴とする。さらに、鉄鉱石中の気孔に浸透したプラスチックを、気孔内で炭化させることにより、高炉内で該鉄鉱石が還元されるときの還元速度を大きくすることを特徴とする。
【００２３】
ここで、本発明で言うところの鉄鉱石とは、ペレットや焼結鉱とせずに使用する鉄鉱石のことである。また、塊状の鉄鉱石とは、篩い分けにより１０〜３０ｍｍの粒径に揃えられて、高炉に装入される鉄鉱石のことである。
【００２４】
鉄鉱石中の結晶水の加熱分解は、２００℃程度から始まり、３００℃付近で活発になる。一方、プラスチックの溶融温度は、その種類に依存するが、１５０℃程度である。さらにプラスチックを加熱すると、プラスチックのガス化は、４００℃程度から始まり、６００℃付近で活発になる。
【００２５】
したがって、結晶水を含む鉄鉱石とプラスチックを、鉄鉱石中の結晶水が熱分解を始める２００℃からプラスチックのガス化がまだ活発化しない５００℃までの範囲で保持すると、鉄鉱石中の結晶水が、熱分解して除去されるとともに、プラスチックが溶融状態で共存する。
【００２６】
その結果、結晶水が熱分解して除去されることによって、鉄鉱石中に形成される亀裂や気孔に、溶融プラスチックを浸透させることが可能となる。
【００２７】
ここで、結晶水の割合の増加により、鉄鉱石の粉化が起こり易くなることを、図３に示す。図３は、結晶水含有率と、焼結鉱の還元粉化試験法によりＲＤＩ（Reduction Degradation Index）として指数化する方法に準拠して求めた粉率との関係を示す図である。焼結鉱の還元粉化試験法の昇温と還元の温度条件は、次のようである。
【００２８】
Ｎ2ガス雰囲気下で４５分間で５５０℃に昇温し、５５０℃に達した後、３０分間保持し、その後、直ちに、還元ガス（ＣＯ＝３０ｖｏｌ％、Ｎ2＝７０ｖｏｌ％）に切り替えて３０分間保持し、その後、直ちに、Ｎ2ガスに切り替えて冷却する。
【００２９】
今回の強度試験方法では、温度を、５５０℃から３００℃に変更した。試料は、１５〜２０ｍｍの大きさのもの５００ｇとし、他の条件はすべて等しくして行い、３ｍｍ以下の粉率で評価した。
【００３０】
図３からわかるように、特に、結晶水を４mass％以上含む鉄鉱石は、高炉内での結晶水の熱分解で生じる強度低下による粉化が特に大きいので、結晶水を４mass％以上含む鉄鉱石に、前記の加熱処理を施すことによって、高炉内での鉄鉱石の粉化を抑制し、粉化によって生じる高炉操業の異常を回避する効果が特に大きい。
【００３１】
非特許文献１によれば、褐鉄鉱Limoniteの化学式はＦｅ2Ｏ3・ｎＨ2Ｏ（ｎ＝０．５〜４．０）であり、このとき、結晶水の割合は５〜３１mass％となるので、鉄鉱石中の結晶水の上限は、理論上３１mass％と考えられる。
【００３２】
プラスチックとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、又は、これらを含む混合物を用いることが可能で、使用済みの廃プラスチックも、これに含まれる。使用済みの廃プラスチックを使用することは経済的であり、かつ、資源リサイクルを効率的に行うことが可能となる。
【００３３】
また、プラスチックとして、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、又は、これらを含む混合物を加熱して、熱分解により発生したガスが冷却されて凝縮した液体状の生成物は、２００℃での溶融状態の粘性がきわめて低く、鉄鉱石内の微細な気孔にもよく浸透する。
【００３４】
鉄鉱石内に生成する気孔が微細であるときには、このような熱分解により発生したガスが冷却されて凝縮した液体状の生成物の存在が有効である。この熱分解によりガスを発生するときの温度は、ガス化が活発に起こる６００℃を中心にして、５００℃から、プラスチックの炭化があまり活発に生じない７００℃までの間にある。
【００３５】
鉄鉱石の気孔に浸透したプラスチックは、７００℃程度から炭化し始める。気孔内に炭化物が存在すると、高炉内で１０００℃以上に加熱されたとき、気孔内の炭化物が還元剤として機能し、鉄鉱石中の酸化鉄の還元速度が大きくなる。したがって、７００℃から１０００℃までの加熱は、気孔内に炭化物を生成させることによる鉄鉱石の被還元性改善効果が大きい。
【００３６】
さらに、１０００℃から１１００℃まで加熱すると、気孔内の炭化物の一部により、鉄鉱石内の酸化鉄の一部が還元されて金属鉄が生成するので、高炉の生産効率の向上効果が期待できる。また、残存する炭化物による鉄鉱石中の酸化鉄の還元速度が大きくなる効果も、同様に期待できる。しかし、１１００℃以上になると、鉄鉱石の酸化鉄ないし脈石の一部が溶融して、気孔を閉塞し被還元性が低下する。
【００３７】
したがって、プラスチックが浸透した鉄鉱石を加熱する温度は、７００℃から１１００℃であることが望ましい。また、炭化処理後の鉱石は、大気中で再酸化発熱しない温度、３００℃を超えない温度まで常温の高炉ガス等の還元性ガスで冷却してから、シャフト炉などの炭化処理炉から排出することが望ましい。
【００３８】
上記の、（Ａ）結晶水を含む鉄鉱石とプラスチックを２００〜５００℃に加熱して、鉄鉱石中の結晶水を熱分解して除去するとともに、プラスチックを溶融させて、鉄鉱石中の気孔に溶融状態のプラスチックを浸透させるプロセスと、（Ｂ）プラスチックを、５００〜７００℃で熱分解してガス化するプロセスと、（Ｃ）プラスチックの熱分解生成物を、鉄鉱石中の気孔に、溶融状態で浸透させるプロセスと、（Ｄ）さらに、気孔中にプラスチックが浸透した鉄鉱石を、７００〜１１００℃に加熱して、気孔中プラスチックを炭化させるプロセスとを実行するための方法として、シャフト炉を使用し、炉内の高さ方向の温度分布を制御する方法を用いることによって、一つのシャフト炉内に上記（Ａ）〜（Ｄ）の全てのプロセスを組み入れて実現することが可能である。
【００３９】
図１に基づき説明する。先ずは、鉄鉱石及びプラスチック３をシャフト炉１１の炉頂に装入する。
【００４０】
シャフト炉１１の高さ方向の中間部分に設置した羽口１２から、高炉ガス（ＢＦＧ）、コークス炉ガス（ＣＯＧ）、又は、当該シャフト炉の炉頂から回収されるプラスチックのガス化ガスを予熱かつ部分燃焼させた温度１０００℃の還元性の加熱ガス１を吹込み、このガスで、シャフト炉内の鉄鉱石４及びプラスチック５を加熱する。
【００４１】
加熱ガス１は、シャフト炉１１の内部を上昇しながら、鉄鉱石及びプラスチックと熱交換し、温度が低下して、シャフト炉１１の上部から、排ガス２として系外に排出される。
【００４２】
シャフト炉１１に装入された鉄鉱石４及びプラスチック５は、シャフト炉１１の内部を降下するとともに、シャフト炉１１の内部を上昇する加熱ガスにより加熱されて、結晶水が熱分解し除去された鉄鉱石６及び溶融状態のプラスチック７になる。ここで、結晶水が熱分解し除去された鉄鉱石６中の気孔に、溶融したプラスチック７が浸透する。
【００４３】
また、ここでは、シャフト炉１１のさらに下方の高温部では、溶融状態のプラスチックが熱分解して生成したガス中の高沸点成分が凝縮して、液体となって共存している。この凝縮した液体状の熱分解生成物も、結晶水が熱分解し除去された鉄鉱石６中の気孔に浸透する。
【００４４】
プラスチックが浸透した鉄鉱石と、鉄鉱石の気孔に浸透しきれずに残留した過剰の溶融プラスチックは、シャフト炉１１の内部を降下して、さらに加熱される。鉄鉱石粒子と、粒子の間に存在する過剰の溶融プラスチックは、鉄鉱石の気孔中に浸透したプラスチックよりも、シャフト炉１１の内部を上昇する加熱ガスとの接触効率がよいので、まず、初めに、熱分解してガス化する。
【００４５】
さらに、シャフト炉１１の内部を、プラスチックが浸透した鉄鉱石と、なお過剰の溶融プラスチックが降下すると、温度１０００℃の加熱ガス１が吹込まれている高温領域で、鉄鉱石中のプラスチックと、なお残存する溶融プラスチックが炭化して、鉄鉱石粒子内部又は鉄鉱石粒子表面に、炭化物として付着する。
【００４６】
炭化物が付着した高温の鉄鉱石は、シャフト炉１１の内部をさらに降下する途中で、冷却入りガス９として用いる常温の高炉ガスにより冷却されて、シャフト炉１１の下部から、炭化処理後鉄鉱石８として排出される。冷却入りガス９は、炭化処理後の鉄鉱石と熱交換し、温度が上昇して、冷却出ガス１０として、系外に排出される。
【００４７】
加熱ガス１と冷却入りガス９の圧力を調整することにより、冷却入りガス９の一部は、加熱ガス１とともにシャフト炉１１内を上昇するが、大部分は冷却出ガス１０として系外に排出される。
【００４８】
このときのシャフト炉１１内部のガス温度分布測定結果の１例を、図２に示す。シャフト炉１１内部で、加熱ガス１が吹込まれる羽口から羽口の１ｍ上までの領域では、１０００℃から７００℃で、鉄鉱石中のプラスチックと残存する溶融プラスチックを炭化するのに適した温度となっている。
【００４９】
羽口の１ｍ上から羽口の２ｍ上までの領域では、７００℃から５００℃で、溶融プラスチックが熱分解ガス化するのに適した温度となっている。
【００５０】
羽口の２ｍ上から装入物表面までの領域では、５００℃から３００℃で、鉄鉱石中の結晶水が熱分解して除去され、プラスチックが溶融するとともに、プラスチックが熱分解して生成したガス中の高沸点成分が凝縮して液体となり、これらの溶融状態のプラスチックが鉄鉱石中の気孔に浸透するのに適した温度となっている。
【実施例】
【００５１】
本発明の鉄鉱石の強度又は被還元性を向上させる高炉装入原料の製造方法の実施例を、以下に示す。鉄鉱石は、結晶水を８mass％含有した１０〜３０ｍｍ粒径の塊状の鉄鉱石を使用した。結晶水の分析はカールフィッシャー法（ＪＩＳ  Ｍ８２１１）による。
【００５２】
プラスチックは、ポリエチレン２９mass％、ポリプロピレン２４mass％、及び、ポリスチレン２８％を含む廃プラスチックを使用した。残りの成分は、ポリ塩化ビニル等のその他のプラスチック類と夾雑物である。
【００５３】
製造方法を、図１に基づいて説明する。前記鉄鉱石を５００ｔ／ｄ、前記廃プラスチックを５００ｔ／ｄで、シャフト炉１１の炉頂から装入した。シャフト炉１１の炉頂から排出される排ガス２には、プラスチック由来のタールが含まれているので、この排ガス２を酸素で部分燃焼させて、１１００℃で改質した。
【００５４】
改質したガスを精製して、常温のプロセスガスを得た。このプロセスガスは、発熱量が２，１９０ｋｃａｌ／Ｎｍ3で、このプロセスガスの一部を、加熱ガス１の原料ガスとした。
【００５５】
この原料ガス３３，１００Ｎｍ3／ｈを酸素で部分燃焼させ、１０５０℃で、Ｈ2が３０ｖｏｌ％、Ｈ2Ｏが１５ｖｏｌ％、ＣＯが３８ｖｏｌ％、ＣＯ2が１０ｖｏｌ％、Ｎ2が７ｖｏｌ％で、３３，６００Ｎｍ3／ｈの加熱ガス１を製造し、この加熱ガス１を、シャフト炉１１の中間部に設置した羽口１２から吹込んだ。
【００５６】
加熱ガスの原料に使用しなかった常温のプロセスガスの一部を、冷却入りガス９としてシャフト炉１１の下部から炉内に装入して、シャフト炉内で炭化処理された鉱石を冷却し、シャフト炉１１の底部から、炭化処理後鉄鉱石８を排出した。
【００５７】
本方法により製造した炭化処理後鉄鉱石の強度を調査した。鉄鉱石の強度を評価する試験方法は、焼結鉱の還元粉化試験法によりＲＤＩ（Reduction Degradation Index）として指数化する方法に準拠した。焼結鉱の還元粉化試験法と異なる条件を、以下に述べる。
【００５８】
焼結鉱の還元粉化試験法の昇温と還元の温度条件は次のようである。Ｎ2ガス雰囲気下で４５分間で５５０℃に昇温し、５５０℃に達した後、３０分間保持し、その後、直ちに、還元ガス（ＣＯ＝３０ｖｏｌ％、Ｎ2＝７０ｖｏｌ％）に切り替えて、３０分間保持し、その後、直ちに、Ｎ2ガスに切り替えて常温まで冷却する。
【００５９】
今回の強度試験方法では、温度を５５０℃から３００℃に変更した。試料は、１５〜２０ｍｍの大きさのもの５００ｇとし、他の条件はすべて等しくして行い、３ｍｍ以下の粉率で評価した。その結果、実施例では、粉率は３０mass％であった。
【００６０】
対して、参考例として焼結鉱、及び、比較例として、結晶水を８mass％含有した塊状の鉄鉱石、及び、結晶水を８mass％含有した塊状の鉄鉱石から本実施例によって製造した炭化処理後鉄鉱石を、前記強度試験方法で評価した。その結果、粉率は、焼結鉱では１５mass％、結晶水を８mass％含有した塊状の鉄鉱石では７０mass％であった。
【００６１】
すなわち、本発明によれば、結晶水を有する鉄鉱石であっても、強度を大きく向上することが可能で、焼結鉱の強度レベルに近づけることができることがわかった。
【００６２】
また、本方法により製造した炭化処理後鉄鉱石の被還元性を調査した。鉄鉱石の被還元性を評価する試験方法は、鉄鉱石類の還元試験法（ＪＩＳ  Ｍ  ８７１３）に準拠した。鉄鉱石類の還元試験法と異なる条件を、以下に述べる。
【００６３】
鉄鉱石類の還元試験法の昇温と還元の温度条件は次のようである。Ｎ2ガス雰囲気下で９００℃に昇温し、９００℃に達した後、３０分間保持し、その後、直ちに、還元ガス（ＣＯ＝３０ｖｏｌ％、Ｎ2＝７０ｖｏｌ％）に切り替えて１８０分間保持し、その後、直ちに、Ｎ2ガスに切り替えて冷却する。今回の被還元性を評価する試験方法では、温度を９００℃から１０５０℃に変更した。他の条件はすべて等しくして行った。
【００６４】
温度が１０５０℃の条件では、参考例の焼結鉱の還元率は７５％、比較例の結晶水を８mass％含有した塊状の鉄鉱石の還元率は５５％であったのに対し、結晶水を８mass％含有した塊状の鉄鉱石から本実施例によって製造した炭化処理後鉄鉱石の還元率は７５％で、焼結鉱と同等であり、比較例の結晶水を８mass％含有した塊状の鉄鉱石よりも被還元性が優れていた。
【００６５】
また、結晶水を８mass％含有した塊状の鉄鉱石を鉄鉱石原料の１０％装入し、焼結鉱とペレットを鉄鉱石原料の９０％装入して操業している高炉の出銑比は、２．１０であったのに対し、実施例で製造した高炉装入原料を用いた場合、すなわち、結晶水を８mass％含有した塊状の鉄鉱石を鉄鉱石原料の５％装入し、実施例のプラスチック浸透鉄鉱石を鉄鉱石原料の５％装入し、焼結鉱とペレットを鉄鉱石原料の９０％装入して操業した高炉の出銑比は、２．２１に上昇し、高炉の生産性を向上させることが可能であった。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明の塊状の鉄鉱石の強度又は被還元性を向上させる高炉装入原料の製造方法において、シャフト炉を用いて結晶水を８mass％含む塊状の鉄鉱石とプラスチックを処理する一例を示す図である。
【図２】本発明の塊状の鉄鉱石の強度又は被還元性を向上させる高炉装入原料の製造方法にシャフト炉を用いる場合のシャフト炉内高さ方向のガス温度分布の一例を示す図である。
【図３】結晶水含有率の粉率に及ぼす影響を示す図である。
【符号の説明】
【００６７】
１    加熱ガス
２    排ガス
３    鉄鉱石及びプラスチック
４    鉄鉱石
５    プラスチック
６    鉄鉱石（結晶水熱分解後）
７    プラスチック（溶融状態）
８    炭化処理後鉄鉱石
９    冷却入りガス
１０    冷却出ガス
１１    シャフト炉
１２    羽口
【図１】
2008111170.tif 000003
【図２】
2008111170.tif 000004
【図３】
2008111170.tif 000005