(57)【要約】【課題】温度変化の著しい条件下においてもコア材とスペーサとの接着強度の低下を抑制または防止する。【解決手段】コア材と接する面に、接着剤が充填される凹部１１８ａ，１１８ｂを有するスペーサ１１６を介してＵコア材１２とＩコア材１４とを接着固定させる。凹部１１８ａ，１１８ｂの外周には、面一の壁が存在し、接着剤の面方向への線膨張を抑制する。凹部１１８ａ，１１８ｂは、各コア材と接する面に連通する貫通孔であってもよい。【選択図】図１
2008117978.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のコア材間を、スペーサを介して接着固定して構成されるリアクトルのコアであって、
前記スペーサは、コア材と接着される接着面の面方向全周を覆う壁を備えることを特徴とするリアクトルのコア。
【請求項２】
複数のコア材間を、スペーサを介して接着固定して構成されるリアクトルのコアに用いられるスペーサであって、
コア材と接する面に、少なくとも１つの、接着剤が充填される凹部を有することを特徴とするスペーサ。
【請求項３】
複数のコア材間を、スペーサを介して接着固定して構成されるリアクトルのコアであって、
前記スペーサの、各コア材と接する面には、少なくとも１つの、接着剤が充填される凹部を有することを特徴とするリアクトルのコア。
【請求項４】
請求項３に記載のリアクトルのコアにおいて、
前記凹部の外周には、面一の壁が存在することを特徴とするリアクトルのコア。
【請求項５】
請求項３または４に記載のリアクトルのコアにおいて、
前記凹部は、各コア材と接する面に連通する貫通孔であることを特徴とするリアクトルのコア。
【請求項６】
請求項３から５のいずれか１項に記載のコアと、
前記コアに備えられたコイルボビンに周設されたコイルと、
を備えることを特徴とするリアクトル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リアクトルに関し、特に複数のコア材間を、スペーサを介して接着固定して構成されるリアクトルに関する。
【背景技術】
【０００２】
ハイブリッド車などの車両に用いられるリアクトルとしては、インダクタンスを低下させないよう、複数のコア材間に所定の幅を有する磁気的なギャップを持たせる構造をとっている。具体的には、各コア材間のギャップ部分にセラミックス等のスペーサを挟みこみ、隣り合うコア材とスペーサとを接着剤を用いて接着し、一体化したコアを使用している。
【０００３】
従来、リアクトルのコア材としては、複数の電磁鋼板からなる積層鋼板や、表面を絶縁処理した軟磁性粉末を、必要に応じてバインダと混合した後に所定の圧力にて加圧成形し、さらに必要に応じて焼結または熱処理して作製される圧粉磁心などが用いられてきた。
【０００４】
図７は、従来のリアクトルの構成について例示した概略図である。図７において、リアクトル５０は、複数のコア材を、スペーサを介して接続してなる環状のコア４６と、コイル４８ａ，４８ｂとをそれぞれ有している。
【０００５】
図７において、コア４６は、弧状または略Ｕ字状のコア材（以下、Ｕコア材と称する）１２，３２と、柱状または略Ｉ字状のコア材（以下、Ｉコア材と称する）１４，３４との間に、スペーサ１６，２２，３６，４２を挟み込み構成されている。一方、コイル４８ａ，４８ｂは、コア４６と一体または別体にて設けられたコイルボビン２０，２１の外周に巻回または挿設され、周設されている。なお、図７において、コア４６の外周に備えられたコイルボビン２０，２１およびコイル４８ａ，４８ｂの構造については、コア材とスペーサとの接着部分およびその近傍の構成を詳細に示すために、特に断面の概略のみを示した。
【０００６】
図８は、図７に示したコア４６において、特にスペーサ１６を介するＵコア材１２とＩコア材１４との接着について説明する概略図である。図８において、Ｕコア材１２の端面１２ａとＩコア材１４の端面１４ｂは、ほぼ同一かつ所定の端面形状を有している。一方、スペーサ１６は、Ｉコア材１４の端面１４ｂと対面するＩコア材１４側接着面１６ａと、Ｕコア材１２の端面１２ａと対面するＵコア材１２側接着面１６ｂとを有し、適当な接着剤を用いて、Ｉコア材１４、Ｕコア材１２とそれぞれ接着固定されている。スペーサ１６はまた、幅Ｗを有しており、コア４６形成時におけるＵコア材１２とＩコア材１４との間の所望のギャップ幅を規定している。
【０００７】
図９ａ，図９ｂは、図８に示したスペーサ１６についてさらに説明する図である。図９ａに示すように、図８におけるＩコア材１４の端面１４ｂとの接触面１６ａの表面は、ほぼ平坦な形状を有している。一方、図９ａにおいて図示しないＵコア材１２との接触面１６ｂの表面形状についても接触面１６ａの表面形状と同様であり、スペーサ１６は、そのコア材１４，１２との接触面１６ａ，１６ｂのほぼ全面において接着剤が適用され、固定されている。すなわち、図９ａにおけるスペーサ１６のＣ−Ｃ’線に沿った断面形状は、図９ｂに示すように全体にわたりほぼ一様である。つまり、スペーサ１６の接触面１６ａ，１６ｂはいずれも、図８に示した各コア材の各一端面１２ａ，１４ｂの形状とほぼ同一である。
【０００８】
図１０は、図８で説明したコア材とスペーサとの接着について、さらに詳細に説明する断面概略図である。図９ａ，図９ｂを用いて説明したように、スペーサ１６の接着面１６ａ，１６ｂはほぼ平坦な形状を有している。このため、Ｕコア材１２とスペーサ１６との間に接着剤を適用すると、図１０に示すように、Ｕコア材１２とスペーサ１６は接着層１７を介して接着固定される。同様に、スペーサ１６とＩコア１４との間に接着剤を適用すると、接着層１９を介して接着固定される。接着層１７，１９はいずれも、例えば層厚３０〜３００μｍ程度の薄層である。
【０００９】
ところで、複数のコア材とスペーサとを接着剤を用いて接着固定されてなるリアクトルのコアにおいて、長期にわたるリアクトルの使用、特に温度の影響を強く受ける環境下にて長期間リアクトルを使用する場合には、コア材とスペーサとの間の接着性能が、接着剤の劣化により低下することがある。コア材とスペーサとの接着性能が低下したリアクトルは、そのまま使用を続けるとコア材および／またはスペーサの一部が剥離してしまうおそれがある。
【００１０】
図１０に示したコア４６において、接着層１７，１９の劣化に伴う接着性能の低下には、コア４６が使用される環境条件等によりいくつかの要因があると考えられるが、主として次のような要因によるものと考えられる。すなわち、図１０に示したコア４６において、スペーサ１６と接着層１７，１９とは、一般に使用する材料の特性の一つである熱膨張係数が大きく異なる。より具体的には、接着層１７，１９に適用されるエポキシ樹脂系やフェノール樹脂系の接着剤の熱膨張係数は、スペーサ１６の材料として好適に使用されるアルミナなどのセラミックスの熱膨張係数と比較して大きい。このため、図１０に示すコア４６においては、環境温度の変化に伴う、接着層１７，１９を形成する接着剤の膨張／収縮による変化量がスペーサ１６の膨張／収縮による変化量と比較して大きくなる。このような材料特性を有するコア４６が著しい温度変化を受けると、スペーサ１６と接着層１７，１９との界面付近において、特にこれらの接着面方向へのスペーサ１６と接着層１７，１９との熱膨張係数の差に伴う熱応力が発生する。温度変化が繰り返されたコア４６は、接着層１７，１９の疲労劣化の進行により接着性能が徐々に低下し、ついにはコア材１２，１４とスペーサ１６との間の接着部分の剥離に繋がる。
【００１１】
スペーサとコア材との接着部分の剥離を防止するために、特許文献１には、スペーサのコア材との接着面にコア材に当接する突起部を形成し、スペーサとコア材との間に適用する接着剤の量を多くすることにより、接着性能を向上させることについて記載されている。
【００１２】
【特許文献１】特開２００６−１３５０１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
図８に示したような、スペーサ１６の接着面１６ａ，１６ｂが平坦な場合と比較すると、特許文献１に記載された発明を適用することで、例えば温度変化が小さい条件下でのコア材とスペーサとの接着性能の低下はある程度抑制される可能性はある。しかしながら、温度変化の著しい条件下、例えば低温と高温とを周期的に繰り返すような環境下などにおいては、例えばスペーサと接着剤との熱膨張係数の差に由来する接着面方向の熱応力については十分に抑制できないため、やはり接着性能が低下するおそれがある。
【００１４】
本発明は、例えば膨張および収縮が繰り返し行なわれる環境下においても、コア材とスペーサとの接着強度の低下を抑制または防止することを目的とする。
【００１５】
本発明の他の目的は、例えば低温と高温とを周期的に繰り返すような環境下における、コア材とスペーサとの接着強度の低下が抑制または防止されたコアおよびリアクトルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明の構成は以下のとおりである。
【００１７】
（１）複数のコア材間を、スペーサを介して接着固定して構成されるリアクトルのコアであって、前記スペーサは、コア材と接着される接着面の面方向全周を覆う壁を備える、リアクトルのコア。
【００１８】
（２）複数のコア材間を、スペーサを介して接着固定して構成されるリアクトルのコアに用いられるスペーサであって、コア材と接する面に、少なくとも１つの、接着剤が充填される凹部を有する、スペーサ。
【００１９】
（３）複数のコア材間を、スペーサを介して接着固定して構成されるリアクトルのコアであって、前記スペーサの、各コア材と接する面には、少なくとも１つの、接着剤が充填される凹部を有する、リアクトルのコア。
【００２０】
（４）上記（３）に記載のリアクトルのコアにおいて、前記凹部の外周には、面一の壁が存在する、リアクトルのコア。
【００２１】
（５）上記（３）または（４）に記載のリアクトルのコアにおいて、前記凹部は、各コア材と接する面に連通する貫通孔である、リアクトルのコア。
【００２２】
（６）上記（３）から（５）のいずれか１つに記載のコアと、前記コアに備えられたコイルボビンに周設されたコイルと、を備える、リアクトル。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、温度変化の著しい条件下においてもコア材とスペーサとの接着強度の低下を抑制または防止することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、図面を参照して本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
【００２５】
図１は、本発明の実施の形態におけるコアの構成を示す概略図である。図１において、コア１４６は、図１０に示すスペーサ１６の代わりにスペーサ１１６を備え、このスペーサ１１６を介してＵコア材１２とＩコア材１４とを接着固定している。スペーサ１１６の形状については、図２ａ、図２ｂを用いて詳細に説明する。
【００２６】
図２ａは、図１に示すスペーサ１１６について、Ｉコア材１４との接着面を示す図である。図２ａにおいて、スペーサ１１６は、Ｉコア材１４の端面１４ｂ（図８参照のこと）に対向する面１１６ａに、略正方格子状に配設される複数の凹部１１８ａが形成されている。
【００２７】
図２ｂは、図２ａにおけるスペーサ１１６のＡ−Ａ’線に沿った断面形状を示す図である。図２ａにおいて図示していない、面１１６ａの裏側に相当する面１１６ｂにも、凹部１１８ａと同様の形状を有する凹部１１８ｂを有している。また、凹部１１８ｂの断面は、一辺の長さがｘ、深さｙの矩形状を有している。
【００２８】
図１に示すコア１４６において、スペーサ１１６は、Ｉコア材１４側の凹部１１８ａ，Ｕコア材１２側の凹部１１８ｂのそれぞれに接着剤１１９，１１７が充填される。これにより、スペーサ１１６とＵコア材１２は、接着剤１１７を介して接着され、同様にスペーサ１１６とＩコア材１４は、接着剤１１９を介して接着されている。つまり、本実施の形態において、図１に示すスペーサ１１６は、凹部１１８ａ，１１８ｂを除き、Ｕコア材１２、Ｉコア材１４と直に接している。本実施の形態では、凹部１１８ａ，１１８ｂの窪みによりスペーサと接着剤との熱膨張率の差をある程度吸収または緩和することができ、接着剤の接着面方向の過度な膨張を妨げることが可能となる。また、接着剤の充填された凹部１１８ａ，１１８ｂのそれぞれの外周に壁１１８ｃ，１１８ｄ（図２ｂを参照のこと）を有することにより、接着表面積を増加させ、接着剤の劣化に伴う接着性能の低下を抑制または防止することが可能となる。
【００２９】
図３ａは、本発明の他の実施の形態のコアにおいて好適なスペーサ２１６の構成を示す概略図である。スペーサ２１６は、図１のコア１４６において、スペーサ１１６に代えて適用可能である。図３ａにおいて、スペーサ２１６の、Ｉコア材１４側面２１６ａ（図１を参照のこと）の形状は、凹部１１８に代えて凹部２１８を有することを除き、図２ａにおけるスペーサ１１６の面１１６ａの形状と略同様である。
【００３０】
一方、図３ｂに示す、図２ａにおけるスペーサ２１６のＢ−Ｂ’線に沿った断面形状を参照すると、凹部２１８は各コア材と接する面２１６ａ，２１６ｂに連通する貫通孔となっている。このように、凹部２１８を貫通孔とすることにより、面２１６ａ，２１６ｂのいずれか一方から凹部２１８に所望の接着剤を充填し、このスペーサ２１６を各コア材と接着させることも可能となる。
【００３１】
図４は、スペーサの、各コア材と接着する面に形成される凹部の形状について例示する図である。図４（ａ）に示すように、コア材と接着する面に少なくとも１つの凹部３１８ａが形成され、接着剤を充填して各コア材と接着することにより、温度変化の著しい条件下においてもコア材とスペーサとの接着強度の低下を抑制または防止することが可能となる。
【００３２】
図４（ｂ）に例示するように、凹部３１８ｂの形状は、四角形でなくて良く、三角形、五角形、六角形などの多角形などであっても良い。また、図４（ｃ）に例示するように、円形や楕円形、さらには凹部３１８ｃ，３１８ｆなどいかなる形状のものであってもよい。さらに、凹部のそれぞれは図４（ｃ）のように形状が異なっていても良く、どのような構成であっても良い。
【００３３】
本実施の形態において、接着面方向への接着剤の線膨張を効果的に抑制するためには、凹部１つの断面積、すなわち１つの凹部の外周を覆う壁の間隔または径は小さい方が好ましいが、具体的に適用しうる好適な形状および大きさは、適用する接着剤の粘度や、スペーサおよび／または凹部の成形の難易などにより適宜設定することが可能である。例えば、図２ｂに示すような格子状に配設された正方形状の凹部１１８ｂについては、一辺の長さｘを５００μｍ〜５ｍｍ程度とすることも可能である。
【００３４】
また、本実施の形態において、Ｉコア材１４の端面１４ｂ（図８参照のこと）の面積に対する接着剤１１９による接着面積比、つまりスペーサ１１６の一方面１１６ａの総面積に対する凹部１１８ａの総面積の占める割合は、Ｉコア材１４および／またはスペーサ１１６の密度や大きさ、使用する接着剤による接着性能により適宜設定することが可能である。一方、Ｕコア材１２の端部１２ａの面積に対する接着剤１１７による接着面積比、つまりスペーサ１１６の他方面１１６ｂの総面積に対する凹部１１８ｂの総面積の占める割合は、Ｕコア材１２および／またはスペーサ１１６の密度や大きさ、使用する接着剤による接着性能により適宜設定することが可能である。すなわち、接着部分の占める割合は、スペーサ１１６の一方面１１６ａと他方面１１６ｂとでそれぞれ独立して設定することが可能であるが、例えば、スペーサ１１６の総面積（各コア材端面の面積）に対し３５〜５０％程度の凹部（接着部分）を形成させることが好適である。
【００３５】
図５は、スペーサの、各コア材と接着する面に形成される凹部の断面形状について例示する図である。凹部の断面形状は、図２（ｂ）に例示する矩形に限らず、例えば図５（ａ）に示すように台形状の凹部４１８ａであってもよく、また、三角形の形状を有する凹部４１８ｂであってもよい。断面三角形状の凹部４１８ｂとして、例えば、平坦なセパレータ表面に、切削または穿孔による形成が容易な錐形状、楔形状の凹部が挙げられる。
【００３６】
また、コア材と接着剤との接触面積を減らすために、図５（ｂ）左側に示すような形状の凹部４１８ｃを用いても良いが、他の形状と比較して成形はやや困難である。また、図５（ｂ）右側に示す弧状断面を有する凹部４１８ｄのように、壁４１８ｅはコア材との接着面方向に対して湾曲していても良い。
【００３７】
さらに、図５（ｃ）に例示するように、コア材と接着させる一方面４１６ａ側の凹部４１８ｆと他方面４１６ｂ側の凹部４１８ｇとは、スペーサの対応する箇所に形成していなくてもよく、また、一方面４１６ａ側と他方面４１６ｂ側とで異なる形状の凹部を形成してもよい（例えば、図５（ａ），（ｂ）参照のこと）。
【００３８】
このように、本発明の実施の形態において好適に使用しうるスペーサは、各コア材と接する面に、少なくとも１つの、接着剤が充填される凹部を有し、さらにこの凹部の外周に、接着剤の、接着面方向への膨張を抑制または緩和し、かつコア材間のギャップ幅を規定し得る面一の壁が存在すればいかなる形状のものであっても良い。かかるスペーサをリアクトルのコアに適用することにより、温度変化の著しい条件下においてもコア材とスペーサとの接着強度の低下を抑制または防止することが可能となる。
【００３９】
また、本実施の形態において、接着剤の接着面方向への膨張を抑制または緩和するために形成される凹部深さｙ（図２ｂ参照のこと）は、適用する接着剤の性能や凹部の断面形状により適宜設定されるが、コア材間のギャップ方向に少なくとも１００μｍ以上の深さを有する凹部を例示することができる。一方、凹部深さｙが５０μｍ未満だと、接着剤の接着面方向への膨張を十分に抑制または緩和することが困難であるため、あまり好ましくない。
【００４０】
なお、これまで説明した本発明の実施の形態、例えば図１において、Ｕコア材１２とスペーサ１１６は、凹部１１８ｂに充填された接着剤１１７においてのみ、また、Ｉコア材１４とスペーサ１１６は、凹部１１８ａに充填された接着剤１１９においてのみ、それぞれ接着が行なわれ、他の部分における各コア材とスペーサは接着剤を介さずに密接している。これに対し、例えば図６に例示する本発明の他の実施の形態のように、凹部１１８ｂ，１１８ａにのみならず、各コア材１２，１４とスペーサ１１６との間のほぼ全面にわたり形成させるように接着剤を適用し、接着層２１７，２１９を設けても良い。本実施の形態によれば、スペーサ１１６と各コア材１２，１４との接着がより強固となる。また、本実施の形態を適用する場合には、場合によっては凹部１１８ａ，１１８ｂの総面積を小さくしたり、深さを浅くしたりすることも可能である。ただし、接着剤の塗布量を増加させると、各コア材１２，１４とスペーサ１１６との間の接着層２１７，２１９に、接着剤の接着面方向への膨張を抑制または緩和が十分に行なわれないおそれがある。このため、接着剤の塗布量を、例えば１ｍ２あたり２５０ｇ程度とすることができるが、凹部の形状により適宜増減することが可能であるのはいうまでもない。
【００４１】
本発明の実施の形態において、各コア材の材料は、積層鋼板や圧粉磁心など、いかなるものを用いても良いが、一般にすべてのコア材について同一の材料を用いて成形されたものが用いられる。
【００４２】
本発明の実施の形態において、コア材間のギャップ部分に挿入するスペーサの材料は、アルミナ、シリカ、ムライト、ジルコニアなどのセラミックスが好適に用いられる。また、リアクトルの性能安定のため、複数のコア材間のギャップ幅を同一とするよう、各スペーサは同一寸法であることが好ましい。また、所望の出力性能を有するリアクトルを作成するため、少なくとも２つ、場合によっては６つ以上のスペーサが好適に用いられる。また、凹部の形成は、金型などを用いてスペーサ作製と同時に形成させる一体成形によるものでもよく、また予めギャップ幅を規定したスペーサに切削または穿孔などにより形成させる別工程によるものでもよい。
【００４３】
本発明の実施の形態において、コア材とスペーサとを接着する接着剤は、少なくとも耐熱性を有し、かつ適用するコア材およびスペーサの材質、大きさ、形状などに応じて、所望の接着性能を有することが好ましい。好適な接着剤として、例えば、フェノール樹脂系、エポキシ樹脂系などの接着剤を挙げることができる。リアクトルの作製に通常用い得る接着剤であればいかなるものを用いても良いが、使用するスペーサの熱膨張係数となるべく近い熱膨張係数を有する接着剤を適用することがより好適である。
【００４４】
本発明の実施の形態において、コイルボビンとして好適に用いられるのは、少なくとも絶縁性および耐熱性を有する樹脂である。耐熱性には、ヒートサイクル性も含まれる。コイルボビンは、例えば射出成形により作製されてよい。コイルボビンとして好適な樹脂の例として、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＡ（ポリアミド）、ＬＣＰ（液晶ポリマー）などが挙げられる。また、後述するコイルを予め巻回したコイルボビンを、コア材またはコア接合体に挿着させてもよい。
【００４５】
本発明の実施の形態において、コイルとして好適に用いられるのは、アルミニウム、銅等の金属材料である。また、コイルは、コアを作製した後に巻きつける場合には、使用するコイルの材料に応じてコイルボビンに巻回可能な太さまたは断面形状となるようにすることが好ましい。また、予め巻き線形状に成形されたコイルをコア材またはコア接合体に挿入する場合には、コア材またはコイルボビンの損傷を抑制するため、可撓性を有するコイル材料が好適に用いられる。
【実施例】
【００４６】
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、これらにより本発明は限定されるものではない。
【００４７】
＜熱膨張係数の測定＞
接着剤およびスペーサの熱膨張係数（線膨張係数）は、ＪＩＳ  Ｒ１６１８（ファインセラミックスの熱機械分析による熱膨張の測定方法）に準拠して測定することができる。
【００４８】
＜コア部材（１）＞
Ｕコア材、Ｉコア材ともに、軟磁性粉末として、平均粒径が１００μｍの鉄粉を用い、シリコーン系樹脂により粉末表面の絶縁処理をした圧粉磁心を用いた。後述するスペーサと接触する断面形状は、２０ｍｍ×２０ｍｍの正方形とした。なお、Ｕコア材の質量は３００ｇ、Ｉコア材の質量は８０ｇであった。これらのコア材の組をコア部材（１）とする。
【００４９】
＜コア部材（２）＞
Ｕコア材、Ｉコア材ともに、厚さ１００μｍのケイ素鋼板を積層させた積層鋼板を用いた。後述するスペーサと接触する断面形状は、２０ｍｍ×２０ｍｍの正方形とした。なお、Ｕコア材の質量は３００ｇ、Ｉコア材の質量は８０ｇであった。これらのコア材の組をコア部材（２）とする。
【００５０】
＜スペーサ（１）＞
２０ｍｍ×２０ｍｍ、ギャップ幅１．５ｍｍの、各コア材との接着部分が平坦なアルミナ製スペーサを作製した（図９ａ，図９ｂ参照）。なお、スペーサ（１）の熱膨張係数（線膨張係数）は、７．２×１０−６Ｋ−１であった。
【００５１】
＜スペーサ（２）＞
各コア材と接着させる両面に、それぞれ３ｍｍ角（ｘ＝３ｍｍ）、深さ０．１ｍｍ（ｙ＝０．１ｍｍ）の凹部を１６個設けたことを除き、スペーサ（１）と同様の形状および寸法を有するスペーサ（２）を作製した（図２ａ，図２ｂ参照）。凹部間の間隔Ｌは、１．６ｍｍの等間隔とした。なお、スペーサ（２）の熱膨張係数（線膨張係数）は、７．２×１０−６Ｋ−１であった。
【００５２】
＜接着剤＞
各部材間の接着は、エポキシ樹脂系接着剤であるＥＷ２０４０（スリーエム社製）を用いて行なった。この接着剤の熱膨張係数（線膨張係数）は、４．９×１０−５Ｋ−１であった。
【００５３】
［実施例１］
コア部材（１）とスペーサ（２）を用いて、図７に示すコア４６に相当するコア（１）を作製した。なお、コア材とスペーサとの一接着面あたりの接着剤の塗布量は、１５０ｍｇとした。
【００５４】
［実施例２］
コア部材（１）に代えてコア部材（２）を用いたことを除き、コア（１）と同様にしてコア（２）を作製した。なお、コア材とスペーサとの一接着面あたりの接着剤の塗布量は、１５０ｍｇとした。
【００５５】
［比較例１］
スペーサ（２）に代えてスペーサ（１）を用いたことを除き、コア（１）と同様にしてコア（３）を作製した。なお、コア材とスペーサとの一接着面あたりの接着剤の塗布量は、１５０ｍｇとした。
【００５６】
［比較例２］
スペーサ（２）に代えてスペーサ（１）を用いたことを除き、コア（２）と同様にしてコア（４）を作製した。なお、コア材とスペーサとの一接着面あたりの接着剤の塗布量は、１５０ｍｇとした。
【００５７】
＜評価＞
−４０℃と１５０℃の恒温室を用意し、−４０℃の恒温室に４０分放置した後に１５０℃の恒温室に４０分放置する工程を１サイクルとする冷熱試験を３００サイクル繰り返して行い、コア材とスペーサとの剥離の有無を目視にて確認した。その結果、コア（１），コア（２）については、いずれもコア材とスペーサとの剥離は認められなかった。一方、コア（３），コア（４）については、コア材とスペーサとの剥離が認められた。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本発明は、複数のコア材間のギャップ部分を、スペーサを介して接着固定して構成されるリアクトルにおいて好適に利用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の実施の形態におけるコア１４６の構成を示す概略図である。
【図２ａ】本発明の実施の形態におけるスペーサ１１６の構成を示す概略図である。
【図２ｂ】図２ａに示したスペーサ１１６の、Ａ−Ａ’線に沿った断面概略図である。
【図３ａ】本発明の実施の形態におけるスペーサ２１６の構成を示す概略図である。
【図３ｂ】図３ａに示したスペーサ２１６の、Ｂ−Ｂ’線に沿った断面概略図である。
【図４】本発明の実施の形態におけるスペーサに形成された凹部の形状を例示する概略図である。
【図５】本発明の実施の形態におけるスペーサに形成された凹部の断面形状を例示する概略図である。
【図６】本発明の他の実施の形態におけるコア２４６の構成を示す概略図である。
【図７】従来のリアクトル５０の一例を示す概略図である。
【図８】従来のコア４６を説明する概略図である。
【図９ａ】スペーサ１６の構成を示す概略図である。
【図９ｂ】図９ａに示したスペーサ１６の、Ｃ−Ｃ’線に沿った断面概略図である。
【図１０】従来のコア４６の構成を示す概略図である。
【符号の説明】
【００６０】
１２，３２  Ｕコア材、１２ａ，１４ｂ  端面、１４，３４  Ｉコア材、１６，２２，３６，４２，１１６，２１６  スペーサ、１７，１９，２１７，２１９  接着層、２０，２１  コイルボビン、４６，１４６，２４６  コア、４８ａ，４８ｂ  コイル、５０  リアクトル、１１７，１１９  接着剤、１１８ａ，１１８ｂ，２１８，３１８ａ，３１８ｂ，３１８ｃ，３１８ｄ，３１８ｅ，３１８ｆ，４１８ａ，４１８ｂ，４１８ｃ，４１８ｄ，４１８ｆ，４１８ｇ  凹部、１１８ｃ，１１８ｄ，４１８ｅ  壁。
【図１】
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【図２ａ】
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【図２ｂ】
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【図３ａ】
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【図３ｂ】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９ａ】
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【図９ｂ】
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【図１０】
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