(57)【要約】【課題】  キートップの視認性が高く、キートップ間のスリットの形成が容易で、かつキー操作をしやすくする。【解決手段】  複数のキートップ２と、その裏側に配置される発光部材４とを備える押釦スイッチ用部材１であって、複数のキートップ２同士の境界に、キートップ２の天面から裏側に向う方向に窪む凹部７と、その凹部７の底部に形成され、当該凹部７の開口幅より狭い幅を有すると共にキートップ２同士の境界を貫通するスリット８とを備える押釦スイッチ用部材１とする。【選択図】図１
2008117660.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のキートップと、その裏側に配置される発光部材とを備える押釦スイッチ用部材であって、
上記複数のキートップ同士の境界に、
上記キートップの天面から裏側に向う方向に窪む凹部と、
その凹部の底部に形成され、当該凹部の開口幅より狭い幅を有すると共に上記キートップ同士の境界を貫通するスリットと、
を備えることを特徴とする押釦スイッチ用部材。
【請求項２】
前記スリットは、レーザ加工によって形成されたものであることを特徴とする請求項１に記載の押釦スイッチ用部材。
【請求項３】
前記発光部材は、エレクトロ・ルミネッセンス・シートであることを特徴とする請求項１または２に記載の押釦スイッチ用部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、押釦スイッチ用部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
最近、携帯電話等の電子機器の小型化の要求により、当該電子機器に用いられる押釦スイッチ用部材における各キートップの間隔が徐々に狭くなってきている。各キートップの間隔が狭くなると、特に暗所において各キートップ同士を識別することが難しくなる。このような問題を解決するために、各キートップを完全に分離するスリットを設けると共に、そのスリットの下方にエレクトロ・ルミネッセンス・シート（以後、「ＥＬシート」という。）を配置し、スリットを照光する技術が知られている（例えば、特許文献１参照。）。各キートップを隔てるスリットをそのスリットの下方から照光することによって、各キートップを暗所でも視認しやすくすることができる。
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２８６２３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一方、各キートップの間隔が狭くなると、各キートップを個別に配置することが難しくなるという問題もある。各キートップのわずかな位置ズレが、複数のキートップを同時に操作してしまうといった誤動作の原因になるからである。この問題を解決する方法として、各キートップを作製するための一枚の成形板（ここでは、「キートップ成形体」と称する。）を用意し、そのキートップ成形体にスリットを形成して、スリットで隔てられた各キートップの配置形態を維持したまま、キーシートに貼り付ける方法が考えられる。
【０００５】
しかし、キートップ成形体が厚い場合には、スリットを形成することが難しくなる。また、スリットの形成の際に、スリットの周囲がキートップの表側にバリとして突出する可能性がある。スリットの周囲がキートップの表側に突出すると、キートップの操作時に、操作者がキー操作しにくくなる。
【０００６】
本発明は、上記の問題を解決すべくなされたものであり、キートップの視認性が高く、キートップ間のスリットの形成が容易で、かつキー操作しやすい押釦スイッチ用部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明は、複数のキートップと、その裏側に配置される発光部材とを備える押釦スイッチ用部材であって、複数のキートップ同士の境界に、キートップの天面から裏側に向う方向に窪む凹部と、その凹部の底部に形成され、当該凹部の開口幅より狭い幅を有すると共にキートップ同士の境界を貫通するスリットとを備える押釦スイッチ用部材としている。このため、発光部材からの光がスリットから表に出射されるので、スリットにて隔てられた各キートップの視認性が高くなる。また、凹部の底部は薄肉であるため、スリットの形成が容易となる。さらに、キートップ成形体の裏側からスリットを形成した場合、スリットの縁がキートップの表面側に突出しても、その突出した部分は凹部の内部に収まる。したがって、キートップの操作がしやすい。
【０００８】
また、別の本発明は、先の発明におけるスリットを、レーザ加工によって形成した押釦スイッチ用部材としている。このため、隣接する複数のキートップの間隔を確実に確保できる。工具を用いてキートップ間をカットすると、所定幅のスリットを確保することができず、単に、隣接するキートップを押し分けることになる。このため、隣接するキートップが押し分ける前の状態へと回復し、隣接するキートップが接触する可能性がある。これに対して、レーザを用いてスリットを形成した場合には、所定幅の領域が除去されているので、隣接するキートップが接触する危険性はほとんどない。したがって、キーの誤動作を起こす危険性は低い。また、レーザを用いてスリットを形成する場合、レーザの集光径を調節することにより、０．１ｍｍ程度のスリットも容易に形成可能である。したがって、隣接するキートップの間隔をより狭くすることができる。
【０００９】
また、別の本発明は、先の各発明における発光部材を、ＥＬシートとした押釦スイッチ用部材としている。このため、電力が小さくても、スリットの輝度を高くすることができる。さらに、ＥＬシートを採用することによって、押釦スイッチ用部材の薄型化にも寄与できる。
【００１０】
本発明において、キートップ成形体は、操作対象となるキートップを連接した状態の成形体であり、樹脂製のフィルムを成形した後、その裏側にコア材を形成した形態を有するものであっても、一種類の樹脂で構成されるものであっても良い。
【００１１】
樹脂製のフィルムの裏側にコア材を形成したキートップ成形体を作製する場合、予め成形された樹脂製のフィルムの凹部にコア材として光硬化性樹脂を注入して硬化させる方法、樹脂製のフィルムを射出成形用の金型に配置して、そこにコア材となる溶融樹脂を射出する方法等を採用できる。光硬化性樹脂をコア材として用いる場合には、ＥＢ硬化性樹脂、ＵＶ硬化性樹脂または嫌気性併用ＵＶ硬化性樹脂を用いるのが好ましい。ＥＢ硬化性樹脂は、電子線の照射により硬化する樹脂である。ＵＶ硬化性樹脂は、紫外線の照射により硬化する樹脂である。嫌気性併用ＵＶ硬化性樹脂は、ＵＶ硬化性に嫌気性を付与した樹脂であり、空気を遮断して紫外線を照射することにより硬化する樹脂である。これらの内、特に、ＵＶ硬化性樹脂が好ましい。コストが低く、かつ硬化速度が大きく、生産性に有利だからである。
【００１２】
これらの光硬化性樹脂は、主剤と光開始剤とを含んでいる。主剤には、ウレタン系、エポキシ系、ポリエステル系、シリコーン系、ポリブタジエン系のアクリレート系樹脂が挙げられる。また、光開始剤には、ベンゾフェノン系光重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤、チオキサンソン系光重合開始剤等が挙げられる。さらに、嫌気性併用ＵＶ硬化性樹脂の場合には、有機過酸化物、芳香族スルフィミドおよび各種のアミン類を加える。ここで、有機過酸化物としては、ケトンパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル類が挙げられる。
【００１３】
また、溶融樹脂を射出してコア材を形成する場合には、コア材として、熱可塑性樹脂が好適に用いられる。特に、コア材として用いられる熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート／ＡＢＳ共重合樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂あるいはポリカーボネート樹脂が好ましい。
【００１４】
コア材の表面を覆う樹脂製のフィルムとしては、熱可塑性樹脂が好適に用いられる。特に、樹脂製のフィルムとして用いられる熱可塑性樹脂としては、アクリル系樹脂が好ましい。
【００１５】
発光部材としてＥＬシートを採用する場合、無機ＥＬシートが好適である。代表的な無機ＥＬシートの構造は、発光体層（例えば、ＺｎＳ＋Ｃｕを含む層）と誘電体層（例えば、ＢａＴｉＯ３の層）を隣接させ、これらの両側を電極層で挟み、さらに、発光面側（発光体層側の電極の外側）に透明樹脂フィルムを貼付した構造である。このように、キートップの下方にＥＬシートを配置することにより、隣接するキートップ間のスリットの部分を、高輝度に照光することができる。このため、暗所における使用を可能にするのみならず、機能性およびデザイン性に富む押釦スイッチ用部材を提供できる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、キートップの視認性が高く、キートップ間のスリットの形成が容易で、かつキー操作しやすい押釦スイッチ用部材を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、本発明に係る押釦スイッチ用部材の好適な実施の形態について、図面を参照しながら詳しく説明する。ただし、本発明は、以下に説明する実施の形態に何ら限定されるものではない。
【００１８】
(第一の実施の形態）
図１は、押釦スイッチ用部材１の平面図である。図２は、図１のＡ−Ａ線にて押釦スイッチ用部材１を切断した際の断面図である。
【００１９】
押釦スイッチ用部材１は、図１に示すように、それぞれ個別に操作可能とするように、所定の間隔をあけて配置される複数のキートップ２を有する。隣接するキートップ２の間には、裏側に向かって窪む凹部７が形成されており、その凹部７の底部には、裏側に貫通するスリット８が形成されている。また、図２に示すように、各キートップ２は、接着層３を挟んでＥＬシート４上に貼付されている。各キートップ２の下方にあたるＥＬシート４の裏面には、キートップ２の押し込み時にスイッチをオン・オフ可能なように、下方に突出する押圧子６が配置されている。押圧子６は、接着層５を挟んでＥＬシート４に貼付されている。ＥＬシート４を発光させると、キートップ２よりも高い輝度にてスリット８を照光できる。このため、各キートップ２の視認性を高めることができる。
【００２０】
図３は、押釦スイッチ用部材１の製造工程の主な流れを示すフローチャートである。図４から図１３は、押釦スイッチ用部材１の製造工程を説明するための図である。
【００２１】
まず、図４（Ａ）に示すように、樹脂製のフィルム１０に加飾層１１を形成する（ステップＳ１０１）。ＥＬシート４の発光により、各キートップ２の照光を実現できるように、フィルム１０は、透光性に優れた樹脂から成る。この実施の形態では、フィルム１０として、厚さが約０．２ｍｍのアクリル樹脂製のフィルムを採用している。加飾層１１は、スクリーン印刷、オフセット印刷あるいはグラビア印刷等を用いて形成される。また、より複雑で意匠性豊かな印刷を簡易に施すために、電子式印刷機である溶融型熱転写プリンター、昇華型熱転写プリンター、インクジェット方式プリンター、トナー転写型プリンターなどを用いても良い。
【００２２】
次に、加飾層１１を形成したフィルム１０（以後、「加飾フィルム１２」という。）を、キートップ２の配置にあわせて凹凸の有る形状に成形する（ステップＳ１０２）。成形方法として、図４（Ｂ）に示すように、金型１５の内側に、加熱により柔らかくなった加飾フィルム１２をセットし、金型１５と反対側から所定圧の空気をあてて、金型１５の内側の形状を加飾フィルム１２に転写する圧空成形を採用している。ステップＳ１０２の成形後、金型１５から、加飾フィルム１２の成形体（以後、「フィルム成形体」１３という。）を分離する。
【００２３】
なお、圧空成形以外に、金型１５側から真空に引き、金型１５の内側の形状を加飾フィルム１２に転写する真空成形、当該真空成形に上述の圧空成形を組み合わせた圧空真空成形を採用することもできる。また、凹型の金型と凸型の金型とで加飾フィルム１２を挟み、所定の形状に成形する金型成形を採用しても良い。
【００２４】
図５に示すフィルム成形体１３の点線で囲まれた部分を拡大して、以後の製造工程を説明する。
【００２５】
図６に示すように、フィルム成形体１３の裏側に形成された凹部２０に、紫外線硬化型のアクリル系樹脂を配置して、紫外線照射手段３０を用いて紫外線を当該紫外線硬化型のアクリル系樹脂に照射し、トップコア２１を形成する（ステップＳ１０３）。ステップＳ１０３にて形成されるトップコア２１は、硬めのアクリル系樹脂から成る。使用者の操作時に、指の圧力を受けても変形しないようにするためである。
【００２６】
次に、図７に示すように、キートップ２の裏板になるキートップ裏板４０に加飾層４１を形成する（ステップＳ１０４）。加飾層４１は、キートップ裏板４０のいずれの面に形成しても良い。この実施の形態では、キートップ裏板４０として、厚さ０．１ｍｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いている。ＰＥＴ製のキートップ裏板４０には、好適には、コロナ放電、イオンエッチング等の表面処理（易接着処理）が施される。ただし、ＰＥＴに代えて、アクリル樹脂を採用しても良い。ステップＳ１０４における加飾層４１の形成方法は、ステップＳ１０１の工程と同様の方法である。ただし、ステップＳ１０４を省略し、加飾層４１の無いキートップ裏板４０を用いても良い。
【００２７】
次に、紫外線硬化型のアクリル樹脂系接着剤を、アンダーコア３１の形成用に、トップコア２１の上に注入し、その上から、加飾層４１を形成したキートップ裏板４０（以後、「加飾板４２」という。）を貼付する（ステップＳ１０５）。
【００２８】
次に、図８に示すように、紫外線照射手段３０を用いて、当該紫外線硬化型のアクリル系樹脂接着剤に紫外線を照射し、キートップ成形体５０を作製する（ステップＳ１０６）。
【００２９】
次に、図９に示すように、キートップ成形体５０におけるキートップ２の天面（すなわち、加飾フィルム１２の凸面）に、樹脂フィルムの一形態であるポリエチレンフィルム６１を貼る（ステップＳ１０７）。ポリエチレンフィルム６１の片面には、粘着材６２が付いている。粘着材６２としては、アクリル系、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）系あるいはゴム系の粘着剤を好適に使用できる。また、粘着材６２として、薄い両面テープを用いても良い。なお、粘着材６２をポリエチレンフィルム６１に付けずに、静電気によってポリエチレンフィルム６１を貼り付けるようにしても良い。この実施の形態で用いられるポリエチレンフィルム６１は、厚さ６０〜７０ミクロンのフィルムであるが、７０ミクロンを超える厚さを有するポリエチレンフィルム６１を用いても良い。キートップ成形体５０の表側の面には、キートップ２の天面となる凸部と、キートップ２同士の隙間となる凹部７とが形成されている。この実施の形態では、凹部７の開口幅（Ｗ１）は、１．３ｍｍ〜１．５ｍｍ、凹部７の底部の幅（Ｗ２）は、０．３ｍｍ〜０．４ｍｍである。ポリエチレンフィルム６１は、キートップ成形体５０の凸部にのみ密着し、凹部７の空間を残すように貼り付けられる。ポリエチレンフィルム６１を貼ったキートップ成形体５０は、そのポリエチレンフィルム６１側を冶具６０に接触させるように冶具６０上に置かれる。冶具６０は、キートップ成形体５０の凹部７をレーザカットする際に、冶具６０の下方にカット痕をつけないようにするためのものである。
【００３０】
次に、図１０に示すように、加飾板４２における凹部７の反対側の位置５２にレーザ７０を集光させて、レーザ７０を走査しながら、キートップ成形体５０をキートップ２ごとにカットする（ステップＳ１０８）。この実施の形態において、凹部７の位置におけるキートップ成形体５０の厚さ（Ｘ）は、０．４ｍｍである。また、キートップ２の天面の位置におけるキートップ成形体５０の厚さ（Ｙ）は、０．８ｍｍである。レーザカットの際に、ポリエチレンフィルム６１を貼付した位置とレーザ７０を集光した位置とは、０．４ｍｍ〜０．８ｍｍの差がある。このため、ポリエチレンフィルム６１上では、レーザ７０の焦点が合わない。したがって、ポリエチレンフィルム６１を完全にカットすることなく、キートップ成形体５０の凹部７の位置のみをカットできる。この実施の形態では、凹部７の深さを０．４ｍｍとしているが、凹部７の深さが大きい程、ポリエチレンフィルム６１をカットすることなく、キートップ成形体５０のみをカットできる。凹部７の深さは、０．４ｍｍより小さくしてもポリエチレンフィルム６１を残したままキートップ成形体５０をカットできるが、下記範囲の集光径にてレーザカットする場合には、凹部７の深さを０．２ｍｍ以上の深さとするのがより好ましい。また、スリット８の周囲の樹脂がキートップ２の表面側に突出してもキートップ２の天面より突出させないためにも、凹部７の深さは、０．２ｍｍ以上とするのが好ましい。
【００３１】
この実施の形態では、レーザ７０の集光径は、φ０．０５ｍｍ〜φ０．２ｍｍである。また、レーザの走査速度は、約２００ｍｍ／ｓｅｃである。レーザ７０は、通常、同じ経路を１〜３回走査される。凹部７の部分の厚さ（Ｘ）は、キートップ２の天面位置の厚さ（Ｙ）よりも薄いので、レーザカットしやすい。この実施の形態では、レーザ加工機として、最大出力３０Ｗの炭酸ガスレーザ発生装置が用いられている。また、レーザの出力は、最大出力の７０％としている。ただし、レーザ加工機は、炭酸レーザ以外のレーザ（例えば、ＹＡＧレーザ）を使用できる加工機であっても良い。
【００３２】
上記条件にてキートップ成形体５０をレーザカットした結果、図１１に示すように、キートップ成形体５０の凹部７の位置に、幅０．２ｍｍ〜０．３ｍｍのスリット８が形成される。すなわち、複数のキートップ２が、幅０．２ｍｍ〜０．３ｍｍのスリット８を隔てて、ポリエチレンフィルム６１上に分散配置される。レーザ７０の熱により、凹部７の開口側にバリが発生する可能性があるが、凹部７の深さを超えて突出しない。したがって、キー操作がしづらくなるといった不都合は生じない。ポリエチレンフィルム６１の一部は、レーザ７０の出力が大きい場合には、カットされる場合がある。しかし、ポリエチレンフィルム６１におけるレーザ７０の走査経路の大部分がカットされずに残っている。
【００３３】
ステップＳ１０８の工程において、レーザ７０の熱によって溶融・気化あるいは昇華した樹脂の微粉は、外部の吸引機を用いて吸引される。ただし、当該微粉の中には、ポリエチレンフィルム６１の粘着材６２にて捕獲されるものもある。ポリエチレンフィルム６１がキートップ２の天面に密着されているので、切り代における樹脂の微粉はキートップ２の天面に付着せず、キートップ２の天面を清浄に保つことができる。また、キートップ２の天面は冶具６０と直接的に接触していないので、キートップ２の天面に傷が付くのを効果的に防止できる。さらに、レーザ７０によるカット後に、ポリエチレンフィルム６１に各キートップ２がそのまま貼付されているので、ポリエチレンフィルム６１を、各キートップ２をＥＬシート４上に貼付する際のキャリア（運搬媒体）として利用できる。したがって、キートップ２を個別にＥＬシート４上に貼付する必要がない。
【００３４】
次に、図１２に示すように、接着層３を介して、キートップ２をＥＬシート４に貼り付ける（ステップＳ１０９）。ステップＳ１０９の工程において、複数のキートップ２は、その天面をポリエチレンフィルム６１に貼り付けた状態で、ＥＬシート４に貼り付けられる。
【００３５】
次に、ＥＬシート４の裏側における各キートップ２の押込位置に、各キートップ２より小さい面積を持つ押圧子６が接着層５を介して貼り付けられる（ステップＳ１１０）。最後に、ポリエチレンフィルム６１を、各キートップ２の天面から除去する（ステップＳ１１１）。なお、ステップＳ１１０とステップＳ１１１とを逆順にしても良い。こうして、図１３に示す押釦スイッチ用部材１が完成する。
【００３６】
(第二の実施の形態）
次に、第二の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材について、説明する。なお、先に示す図１および図２に示す形態は、第二の実施の形態においても共通する。
【００３７】
図１４は、第二の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材の製造工程の主な流れを示すフローチャートである。図１５から図１９は、押釦スイッチ用部材１の製造工程を説明するための図である。
【００３８】
まず、樹脂製のフィルム１０に加飾層１１を形成する（ステップＳ２０１）。この実施の形態においても、フィルム１０として、厚さが約０．２ｍｍのアクリル樹脂製のフィルムを採用している。次に、加飾層１１を形成したフィルム１０（これを、「加飾フィルム１２」という。）を、加熱した状態にて、射出成形用の金型内に配置する（ステップＳ２０２）。加飾フィルム１２は、加飾層１１が金型の内側になるように配置される。次に、射出成形用の金型内に溶融樹脂を射出し、コア７５を形成する（ステップＳ２０３）。この結果。図１５に示すような各キートップ２を連接した状態のキートップ成形体８０ができる。この実施の形態では、コア７５の形成用の樹脂には、ポリカーボネート／ＡＢＳ共重合樹脂あるいはＡＢＳ樹脂が用いられる。ただし、コア７５の形成用の樹脂に、アクリル樹脂を採用しても良い。
【００３９】
次に、図１６に示すように、キートップ成形体８０におけるキートップ２の天面（すなわち、加飾フィルム１２の凸面）に、樹脂フィルムの一形態であるポリエチレンフィルム６１を貼る（ステップＳ２０４）。この実施の形態で用いられるポリエチレンフィルム６１は、第一の実施の形態で用いたものと同じフィルムであり、粘着材６２を片面に付けた厚さ６０〜７０ミクロンのフィルムである。キートップ成形体８０の表側の面には、キートップ２の天面となる凸部と、キートップ２同士の隙間となる凹部７とが形成されている。この実施の形態においても、前述の実施の形態と同様、凹部７の開口幅（Ｗ１）は、１．３ｍｍ〜１．５ｍｍ、凹部７の底部の幅（Ｗ２）は、０．３ｍｍ〜０．４ｍｍである。ポリエチレンフィルム６１は、キートップ成形体８０の凸部にのみ密着し、凹部７の空間を残すように貼り付けられる。ポリエチレンフィルム６１を貼ったキートップ成形体８０は、そのポリエチレンフィルム６１側を冶具６０に接触させるように冶具６０上に置かれる。
【００４０】
次に、キートップ成形体８０における凹部７の反対側の位置８２にレーザ７０を集光させて、レーザ７０を走査しながら、キートップ成形体８０をキートップ２ごとにカットする（ステップＳ２０５）。この実施の形態では、凹部７の位置におけるキートップ成形体８０の厚さは、０．４ｍｍである。また、キートップ２の天面の位置におけるキートップ成形体８０の厚さは、０．８ｍｍである。レーザカットの際に、ポリエチレンフィルム６１を貼付した位置とレーザ７０を集光した位置とは、０．４ｍｍ〜０．８ｍｍの差がある。このため、ポリエチレンフィルム６１上では、レーザ７０の焦点が合わない。したがって、ポリエチレンフィルム６１を完全にカットすることなく、キートップ成形体８０の凹部７の位置のみをカットできる。この実施の形態において、凹部７の深さを０．４ｍｍより小さくしても、ポリエチレンフィルム６１を残したままキートップ成形体８０をカットできるが、下記範囲の集光径にてレーザカットする場合には、凹部７の深さを０．２ｍｍ以上の深さとするのがより好ましい。また、スリット８の周囲の樹脂がキートップ２の表面側に突出してもキートップ２の天面より突出させないためにも、凹部７の深さは、０．２ｍｍ以上とするのが好ましい。
【００４１】
この実施の形態では、レーザ７０の集光径は、φ０．０５ｍｍ〜φ０．２ｍｍである。また、レーザの走査速度は、約２００ｍｍ／ｓｅｃである。レーザ７０は、同じ経路を１〜３回走査される。凹部７の部分の厚さ（Ｘ）は、キートップ２の天面位置の厚さ（Ｙ）よりも薄いので、レーザカットしやすい。この実施の形態においても、第一の実施の形態と同様、レーザ加工機として、最大出力３０Ｗの炭酸ガスレーザ発生装置を用いている。レーザの走査速度は、２００ｍｍ／ｓｅｃである。また、レーザの出力は、最大出力の７０％としている。
【００４２】
上記条件にてキートップ成形体８０をレーザカットした結果、図１７に示すように、キートップ成形体８０の凹部７の底部に、幅０．２ｍｍ〜０．３ｍｍのスリット８が形成される。すなわち、複数のキートップ２が、幅０．２ｍｍ〜０．３ｍｍのスリット８を隔てて、ポリエチレンフィルム６１上の所定位置に分散配置される。レーザ７０の熱により、凹部７の開口側にバリが発生する可能性があるが、凹部７の深さを超えて突出しない。したがって、キー操作がしづらくなるといった不都合は生じない。
【００４３】
ステップＳ２０５の工程において、レーザ７０の熱によって溶融・気化あるいは昇華した樹脂の微粉は、外部の吸引機を用いて吸引される。ただし、当該微粉の中には、ポリエチレンフィルム６１の粘着材６２にて捕獲されるものもある。ポリエチレンフィルム６１がキートップ２の天面に密着されているので、切り代における樹脂の微粉はキートップ２の天面に付着せず、キートップ２の天面を清浄に保つことができる。また、キートップ２の天面は冶具６０と直接的に接触していないので、キートップ２の天面に傷が付くのを効果的に防止できる。さらに、レーザ７０を用いたカット後に、ポリエチレンフィルム６１に各キートップ２がそのまま貼付されているので、ポリエチレンフィルム６１を、各キートップ２をＥＬシート４上に貼付する際のキャリア（運搬媒体）として利用できる。したがって、キートップ２を個別にＥＬシート４上に貼付する必要がない。
【００４４】
次に、図１８に示すように、接着層３を介して、キートップ２をＥＬシート４に貼り付ける（ステップＳ２０６）。ステップＳ２０６の工程において、複数のキートップ２は、その天面をポリエチレンフィルム６１に貼り付けた状態で、ＥＬシート４に貼り付けられる。
【００４５】
次に、ＥＬシート４の裏側における各キートップ２の押込位置に、各キートップ２より小さい面積を持つ押圧子６が接着層５を介して貼り付けられる（ステップＳ２０７）。最後に、ポリエチレンフィルム６１を、各キートップ２の天面から除去する（ステップＳ２０８）。なお、ステップＳ２０７とステップＳ２０８とを逆順にしても良い。こうして、図１９に示すような押釦スイッチ用部材１が完成する。
【００４６】
以上、本発明の押釦スイッチ用部材の好適な実施の形態について説明したが、本発明は、上述の各実施の形態に何ら限定されることなく、種々変形した形態にて実施可能である。
【００４７】
例えば、第一の実施の形態において、フィルム１０への加飾工程（ステップＳ１０１）を、フィルム１０の成形工程（ステップＳ１０２）の後に行うようにしても良い。また、トップコア２１の形成工程（ステップＳ１０３）は、紫外線硬化型の樹脂以外の樹脂を用いた工程であっても良い。また、トップコア２１の形成工程（ステップＳ１０３）を行わずに、紫外線硬化型の樹脂からなる接着剤をフィルム成形体１３の凹部２０に注入する工程のみを行っても良い。また、押圧子６の貼付工程（ステップＳ１１０）は、必ずしも行わなくて良い。かかる場合には、ステップＳ１０９を、予め押圧子６の形状を付与したキーシートを貼付する工程とするのが好ましい。
【００４８】
第二の実施の形態において、加飾フィルム１２を金型内に配置する工程（ステップＳ２０２）を行わず、加飾フィルム１２の成形工程（ステップＳ１０２と同様の工程）を行い、その結果得られたフィルム成形体１３の凹部２０に、コア形状の成形体を接着し、その後、ステップＳ２０４以降の工程を行うようにしても良い。また、押圧子６の貼付工程（ステップＳ２０７）は、必ずしも行わなくて良い。かかる場合には、ステップＳ２０６を、予め押圧子６の形状を付与したキーシートを貼付する工程とするのが好ましい。さらに、その場合、押圧子６の下方に配置される皿バネに、ＥＬシート４を固定しても良い。すなわち、ＥＬシート４は、キートップ２の直下に配置しなくても良い。
【００４９】
ＥＬシート４以外の発光部材として、例えば、ＬＥＤを採用しても良い。また、スリット８を形成するために、レーザ以外の手段（例えば、カッターに代表される切断工具）を用いても良い。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明は、押釦スイッチ用部材を搭載した携帯電子端末を製造あるいは使用する産業において利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の第一の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材の平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線にて、図１に示す押釦スイッチ用部材を切断した際の断面図である。
【図３】本発明の第一の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材の製造方法の主な工程の流れを示すフローチャートである。
【図４】図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図５】図４に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図６】図５に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図７】図６に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図８】図７に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図９】図８に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１０】図９に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１１】図１０に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１２】図１１に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１３】図１２に続いて、図３に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１４】本発明の第二の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材の製造方法の主な工程の流れを示すフローチャートである。
【図１５】図１４に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１６】図１５に続いて、図１４に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１７】図１６に続いて、図１４に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１８】図１７に続いて、図１４に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図１９】図１８に続いて、図１４に示す押釦スイッチ用部材の製造方法を説明するための図である。
【符号の説明】
【００５２】
１  押釦スイッチ用部材
２  キートップ
４  ＥＬシート（発光部材）
７  凹部
８  スリット
７０  レーザ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2008117660.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
2008117660.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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