(57)【要約】【課題】浸漬ノズルの吐出孔付近の耐スポーリング性を改善し、吐出孔付近から切断するような割れを防止することのできる浸漬ノズルを提供すること。【解決手段】ノズル本体１の上下縦方向に設けられ、ノズル本体１の上端に設けられた溶鋼導入部２から導入された溶鋼が下方に通過する中空状の直胴部３と、この直胴部３の下部に設けられ、溶鋼を直胴部３の側面から横方向に吐出する左右一対の吐出孔４とを有する連続鋳造用浸漬ノズルにおいて、各々の吐出孔４につき、その内壁面の一部に吐出孔周囲のノズル本体用耐火物よりも熱伝導率が小さい耐火物の被覆層５を設け、この被覆層５による被覆部以外のノズル本体用耐火物の露出部６をノズル本体１の外面側に集中させた。【選択図】図２
2008073704.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノズル本体の上下縦方向に設けられ、ノズル本体の上端に設けられた溶鋼導入部から導入された溶鋼が下方に通過する中空状の直胴部と、この直胴部の下部に設けられ、溶鋼を直胴部の側面から横方向に吐出する左右一対の吐出孔とを有する連続鋳造用浸漬ノズルにおいて、
前記各々の吐出孔につき、その内壁面の一部に吐出孔周囲のノズル本体用耐火物よりも熱伝導率が小さい耐火物の被覆層を設け、この被覆層による被覆部以外のノズル本体用耐火物の露出部をノズル本体の外面側に集中させていることを特徴とする連続鋳造用浸漬ノズル。
【請求項２】
吐出孔の内壁面の総面積に対する前記被覆層による被覆部の面積割合が、
前記被覆層の熱抵抗指数が１．３×１０−３（Ｋ／Ｗ）以上５．２×１０−３（Ｋ／Ｗ）以下の場合は４０％以上９０％以下、５．２×１０−３（Ｋ／Ｗ）を超え１２．９×１０−３（Ｋ／Ｗ）以下の場合は３０％以上９０％以下、１２．９×１０−３（Ｋ／Ｗ）を超え５１．６×１０−３（Ｋ／Ｗ）以下の場合は２０％以上８６％以下である、請求項１に記載の連続鋳造用浸漬ノズル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋳型に溶鋼を注入する連続鋳造に使用する連続鋳造用浸漬ノズル（以下、単に「浸漬ノズル」という。）に関する。
【背景技術】
【０００２】
浸漬ノズルは溶鋼を受鋼する前に、熱スポーリングによる破壊を防止するために８００℃〜１３００℃程度の温度で予熱して使用されるが、そのような予熱にもかかわらず、受鋼後に破壊することがある。
【０００３】
この破壊の中でも浸漬ノズルの吐出孔付近から破壊する場合には、正常な鋳型内の溶鋼流が得られないばかりではなく、浸漬ノズルの破片が鋳片に取り込まれて、その場所の特定が困難なことから大量の鋳片が品質不良となる等、連続鋳造の操業上、大きな問題となっている。
【０００４】
このような浸漬ノズルの割れを防止するために、従来から様々な検討がなされている。例えば、特許文献１には、内管材とそれ以外の本体材とからなる複合材であって、内管材が鋳造前及び／または鋳造後に稼働面を横切りかつ少なくとも１本は軸方向に変位のある亀裂及び／またはスリットを有する鋳造用ノズル（浸漬ノズル）が開示されている。しかし、このように内管材に亀裂及び／またはスリットを設ける場合には、浸漬ノズルの特に直胴部軸方向（縦方向）の亀裂を抑制する効果はあるが、吐出孔付近の位置から浸漬ノズルを切断するような横方向の割れを十分に防止することはできない。また、このような構造の適用は直胴部が複合構造である浸漬ノズルに限定され、単層構造の浸漬ノズルには適用できない。
【０００５】
また、特許文献２には、直胴部の内孔の全面に断熱性及びクッション性に優れた発泡体層を形成した鋳造用ノズル（浸漬ノズル）が開示されている。この場合は単層構造のノズルにも適用できるものの、前記特許文献１の場合と同様に、浸漬ノズルの特に直胴部軸方向（縦方向）の亀裂を抑制する効果はあるが、吐出孔付近の位置から浸漬ノズルを切断するような横方向の割れを十分に防止することはできない。
【０００６】
さらに、浸漬ノズルの吐出孔付近の外面全体または吐出孔横のいわゆる柱部（吐出孔上下端部の当該浸漬ノズルの軸（縦）方向に直角な線に挟まれた領域部分。以下、単に「柱部」という。）外面に断熱材を設置して熱衝撃を抑制することで耐スポーリング性を改善しようとする試みもある。しかしながら、このような吐出孔位置の外面に断熱材等を設置しても、予熱終了から受鋼開始までの間の温度降下を或る程度抑制することはできても、吐出孔付近の横方向の割れに対する改善効果は十分でない。
【０００７】
このように浸漬ノズルの吐出孔付近の横方向の割れに対する有効な改善手段は依然提供されていない。
【特許文献１】特開２０００−３０１３２１号公報
【特許文献２】特開昭６３−１６０７６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の課題は、浸漬ノズルの吐出孔付近の耐スポーリング性を改善し、吐出孔付近から切断するような割れを防止することのできる浸漬ノズルを提供することにある。
【０００９】
ひいては鋳片の品質の安定及び向上、並びに連続鋳造工程の安全性を高めること等を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
吐出孔付近の横方向の割れについて、本発明者は次のような発生メカニズムを見出した。
【００１１】
浸漬ノズルは、鋳造初期即ち溶鋼が最初に浸漬ノズルの直胴部の内孔を通過するときに、浸漬ノズル内部が溶鋼により急激に加熱されて内孔面及び吐出孔内壁側が高温に曝され、外面側はそれに比較して温度が低いために、浸漬ノズルの内面側には圧縮応力、外面側に引張応力が発生する。
【００１２】
浸漬ノズルのスポーリングはこの浸漬ノズルの外面側の引張応力によって発生する。この外面側の引張応力は、浸漬ノズルの軸（縦方向）を中心とする円周方向では浸漬ノズルの軸（縦）方向の割れをもたらし、軸に直角（横）方向では軸に直角（横）方向の折れをもたらす。
【００１３】
吐出孔はパイプ状の一体的な構造体である浸漬ノズルに設けた貫通孔であって、この貫通孔自体が一体的な構造体の中では「欠陥」であるので、吐出孔付近には応力が集中し易く、潜在的に破壊し易い。また、吐出孔の形状は溶鋼の必要な吐出速度を得る等の目的から、四角形等の複雑な形状となることも多く、その複雑な形状に起因する応力集中ないしは破壊の危険性を内在している。さらには、吐出孔付近は浸漬ノズルの内孔面からの溶鋼による加熱に加え、吐出孔内壁面からの加熱も加わり、いっそう複雑な温度分布となって吐出孔付近からの折損を生じ易くする。
【００１４】
本発明はこの吐出孔内壁面からの加熱を制御して浸漬ノズルの吐出孔付近の温度分布をなだらかにすることで熱応力を緩和する手段を提供するものである。
【００１５】
浸漬ノズルの吐出孔付近の破損の殆どは、受鋼開始から６０秒以内に発生している。応力解析の結果、最大発生応力も６０秒以内に生じており、その破損の時期と一致する。そこで本発明においては、鋳造開始即ち浸漬ノズルへの溶鋼の通過開始から６０秒までの間の最大発生応力を低減することを目標とした。
【００１６】
即ち本発明は、ノズル本体の上下縦方向に設けられ、ノズル本体の上端に設けられた溶鋼導入部から導入された溶鋼が下方に通過する中空状の直胴部と、この直胴部の下部に設けられ、溶鋼を直胴部の側面から横方向に吐出する左右一対の吐出孔とを有する連続鋳造用浸漬ノズルにおいて、前記各々の吐出孔につき、その内壁面の一部に吐出孔周囲のノズル本体用耐火物よりも熱伝導率が小さい耐火物の被覆層を設け、この被覆層による被覆部以外のノズル本体用耐火物の露出部をノズル本体の外面側に集中させていることを特徴とするものである。
【００１７】
吐出孔の内壁面の一部に吐出孔周囲のノズル本体用耐火物よりも熱伝導率が小さい耐火物の被覆層を設けることで、鋳造初期（溶鋼通過開始時）に、被覆層は溶鋼からノズル本体内部への熱伝導を低減し、被覆層による被覆部以外のノズル本体用耐火物の露出部は溶鋼からノズル本体内部への熱伝導を促進するように機能する。
【００１８】
鋳造初期における浸漬ノズルの内孔面と外面との温度差、即ち溶鋼からの加熱有無に起因する温度差を小さくするために、吐出孔内壁面のうち、浸漬ノズルの内孔面側付近では溶鋼からの加熱を小さくし、浸漬ノズルの外面側付近では溶鋼からの加熱を大きくすることが有効である。
【００１９】
そのような効果を得るため、吐出孔内壁面の被覆層は、吐出孔内壁面とノズル本体の直胴部の内孔との交点を始点とするノズル本体の内孔側付近に偏って設け、その残部の被覆層を設けていない内壁面はノズル本体の外面側に集中させて存在させ、かつノズル本体用耐火物を露出させていることが必要である。
【００２０】
この被覆層を設けていない内壁面、即ちノズル本体用耐火物を露出させている露出部をノズル本体の外面側に集中させて存在させるのは、ノズル本体の吐出孔周囲外面の昇温速度を浸漬ノズル内孔面側よりも相対的に大きくすることが目的である。したがって、その露出部はノズル本体の吐出孔周囲外面との交点である吐出孔の外側エッジ部を始点としてノズル本体の内孔側に拡げることが望ましい。
【００２１】
本発明の本質は、浸漬ノズルの吐出孔周辺の、浸漬ノズルの内孔面側と外面側との加熱ないし昇温速度を調整することで、できる限り浸漬ノズルの内孔面側と外面側の温度差を小さくしようとするものであって、溶鋼からノズル本体への吐出孔内壁面を経由する伝熱の管理である。したがって、被覆層を設けていない部分の全領域でノズル本体用耐火物が露出していること、かつその所定の大きさの領域ができる限り吐出孔内壁面の浸漬ノズル外面側に存在することが好ましいものの、一部に伝熱特性を大きく阻害しない程度に被覆層が断続的に存在してもかまわない。その伝熱特性を大きく阻害しない程度とは、非定常の熱応力解析の結果、直径約２０ｍｍ程度以下、または帯状の場合は幅が約１０ｍｍ程度以下の大きさである。また同様に、被覆層を設ける領域の一部に直径約３０ｍｍ程度以下または帯状の場合は幅が約１０ｍｍ程度以下の大きさの露出部が断続的に存在してもかまわない。
【発明の効果】
【００２２】
本発明により、浸漬ノズルの吐出孔付近の耐スポーリング性を改善し、吐出孔付近から切断するような割れを防止することができる。ひいては異物（折損した浸漬ノズル吐出孔下部等）の混入による鋳片の品質不良を減少させること、及び連続鋳造操業の安全性を高めることができる。
【００２３】
また、浸漬ノズルの内孔ほぼ全面に断熱材を設置する等で浸漬ノズルの軸（縦）方向の熱スポーリングを防止しようとする従来技術と比較して、本発明は、断熱材の使用量が少なくて済み、断熱材の溶鋼またはモールドパウダーやスラグ中への溶解が遅れてモールド内に残留することにより操業に支障を来すといった問題が生じる虞が少ない。さらに製品化が容易で、生産工程の複雑化やコスト上昇をも抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
図１は本発明の浸漬ノズルの一形態を示す断面図、図２は図１のＡ部拡大図、図３は図２のＢ−Ｂ矢視図である。
【００２５】
図１に示す浸漬ノズル１０は、そのノズル本体１の上端に、溶鋼を導入する溶鋼導入部２を有し、この導入部２から下方に溶鋼を通過させる中空状の直胴部３が設けられている。そして、直胴部３の下部には、直胴部３の側面から横方向に吐出する左右一対の吐出孔４が設けられている。
【００２６】
吐出孔４の内壁面には、図２及び図３に示すように、直胴部３の内孔側の部分に偏って被覆層５が設けられている。被覆層５は、ノズル本体用耐火物よりも熱伝導率が小さい耐火物で形成されている。一方、吐出孔４の内壁面のノズル本体１外面側には、被覆層５は設けられておらず、ノズル本体用耐火物が露出する露出部６となっている。
【００２７】
次に、図１に示すような本発明の浸漬ノズルの製造方法について説明する。
【００２８】
第１の方法として、吐出孔内壁面に耐火物の被覆層を設けない通常の浸漬ノズルを通常の製造方法、即ち耐火原料に結合材を加えて混練した一般的な構成のはい土を、中子及びラバーモールドを設置したＣＩＰにて成形した後、乾燥、焼成、吐出孔のボーリング、研磨等の加工を行う製造方法にて得、その浸漬ノズルの吐出孔内壁面に別途準備した被覆層とする耐火物層を、所定の領域に設置する方法を採ることができる。
【００２９】
この方法による場合、吐出孔内壁面に被覆する耐火物層は、不定形耐火物を、所定の範囲、厚みの空間を設けて吐出孔内に設置した型枠内に鏝塗り、流し込み等の方法で充填して成形、乾燥等を行う方法により得ることができる。その他、シート状やブランケット状のファイバーの集合体、事前に成形した成形体等を、耐火モルタル等の接着材で吐出孔内壁面に設置する方法も採ることができる。
【００３０】
第２の方法として、耐火原料に結合材を加えて混練した一般的な構成のはい土を、中子及びラバーモールドを設置したＣＩＰにて成形する際に、吐出孔になる部分に事前に所定の範囲と厚みになるように成形して準備した吐出孔内壁面の被覆層としての耐火物を吐出孔形状の中子の所定の領域にセットしておき、ノズル本体部分と同時に成形する、いわゆる一体成型方法を採ることができる。この場合には、吐出孔内壁面の被覆層を設ける所定の範囲以外の、ノズル本体用耐火物の露出部に相当する部分には、成形時には空隙充填用として設置しておいて加熱後には消失するような有機質の成形体等を配置することができるほか、ノズル本体用耐火物を充填することもできる。その後の乾燥、焼成、研磨等の加工は、吐出孔部分のボーリングを除き、前記第１の方法と同様である。
【００３１】
なお、前記の吐出孔形状の中子にセットしておく方法の他、中子をセットしないで吐出孔内壁面付近から吐出孔内部全体に被覆用の耐火物を充填してＣＩＰ成形し、その後に吐出孔をボーリングすることもできる。
【００３２】
これらの被覆層の耐火物を吐出孔内壁面と直接接するように設置する場合には、この被覆層の耐火物自体の熱膨張により吐出孔を内側から加圧して吐出孔付近を押し割ることもあり得る。この押し割りを防止するため、被覆層の耐火物の設置にあたっては被覆層の耐火物と吐出孔内壁面との間の耐火モルタルや各種耐火性の接着材等に可縮性を持たせたり、セラミックファイバー等の緩衝材を設置したりすることが好ましい。
【００３３】
具体的な方法としては、被覆層の耐火物を吐出孔内壁面に装着する際に、被覆層の耐火物の厚みの１５５０℃付近における熱膨張代相当以上の可縮性を有する耐火モルタル等を使用するか、燃焼等の消失により接着材等の組織内に空間を形成する有機質の接着剤等を使用して被覆層の耐火物の熱膨張代を吸収させる等がある。
【００３４】
また、可縮性のある耐火モルタルや各種耐火性の接着材等やセラミックファイバー等の緩衝材を設置すること以外に、被覆層の耐火物について、その強度が吐出孔付近のノズル本体用耐火物の強度よりも小さいものを選択することが好ましい。被覆層の耐火物の膨張が被覆層の耐火物自体を座屈させてノズル本体用耐火物の破壊を防止するからである。この強度の指標としては、被覆層の耐火物の圧縮強度が吐出孔付近のノズル本体用耐火物の圧縮強度の約０．１倍以下または曲げ強さの約０．３倍以下程度を基準とすることが好ましい。
【００３５】
吐出孔内壁面に設置する被覆層の耐火物は、その熱伝導率が吐出孔周囲のノズル本体用耐火物よりも相対的に小さいものであればよいが、ノズル本体用耐火物は通常黒鉛その他の炭素成分を数十％含み熱伝導率は高いので、少なくとも被覆層の耐火物としては炭素を含有していない耐火物であればこの要件を満たすことができ、材質、成分等に制限はない。しかし、被覆層自体の製造や設置の工程、コスト、効果等の使用上の利便性の点からはシート状やブランケット状のファイバーの集合体をモルタル等の接着材を用いて設置することが最も好ましい。
【００３６】
なお、この被覆層の耐火物の強度が小さい場合は、溶鋼のヘッド圧による圧縮や溶鋼の流速により損耗若しくは流失することもあるので、例えば圧縮強度として少なくとも０．１ＭＰａ程度以上の強度を有することが望ましい。
【実施例１】
【００３７】
実施例１は、炭素を含有していない、異なる熱抵抗指数の耐火物を被覆層として設置する場合において、被覆層による被覆部の面積割合（被覆層設置面積割合）と応力減少率との関係を熱応力解析によるシミュレーションにより得たものである。
【００３８】
本シミュレーションの条件は次の通りである。
・浸漬ノズルの形状：外径１４０ｍｍ、内孔径７８ｍｍ、吐出孔部肉厚３１ｍｍ
・吐出孔形状：縦方向（本体軸方向）約７７ｍｍ×横方向約７７ｍｍ（コーナー部Ｒ１０付き）の四角形
・柱部の内孔総面積：３９．５ｃｍ２
・吐出孔内壁面総面積：２７５．７ｃｍ２（吐出孔２つの合計）
・温度：初期６００℃
・溶鋼温度：１５５０℃
・外周温度：２５℃
・被覆層の厚み：３ｍｍ
・ノズル本体用耐火物の強度：８．８ＭＰａ
・ノズル本体用耐火物の熱伝導率：１５．１Ｗ／ｍＫ
・被覆層の設置領域：浸漬ノズル内孔側に均一な幅で偏らせて設置
・浸漬ノズルの内孔面と外面：ノズル本体用耐火物を露出
・熱抵抗指数： 次の４パターン
（１）１．３×１０−３（Ｋ／Ｗ）＝厚みを３ｍｍとした場合の、Ａｌ２Ｏ３含有量が約８５％程度のアルミナ質耐火物相当
（２）５．２×１０−３（Ｋ／Ｗ）＝厚みを３ｍｍとした場合の、Ａｌ２Ｏ３含有量が約６５％程度のアルミナ質耐火物相当
（３）１２．９×１０−３（Ｋ／Ｗ）＝厚みを３ｍｍとした場合の、Ａｌ２Ｏ３含有量が約６５％程度の断熱質耐火物相当
（４）５１．６×１０−３（Ｋ／Ｗ）＝厚みを３ｍｍとした場合の、セラミックファイバーの集合体相当
【００３９】
ここで熱抵抗指数（Ｋ／Ｗ）とは、被覆層の厚み（ｍ）を、常温での被覆層の熱伝導率（Ｗ／ｍＫ）で除して得た値である。熱伝導率は測定対象により、適する方法が異なるが、熱線法、保護熱板法 、熱流計法、円筒法、レーザーフラッシュ法などで測定することができる。本シミュレーションでは熱線法による値を基準とする。また、被覆層が複数の材質からなる場合は、各層の熱抵抗指数を計算し、それらの和を被覆層全体の熱抵抗指数として用いる。
【００４０】
図４にシミュレーションの結果を示す。
【００４１】
図４の縦軸の値は、鋳造開始即ち浸漬ノズルへの溶鋼の通過開始から６０秒までの間の最大発生応力について、被覆層設置面積割合を連続的に変化させて得た値と被覆層を全く設置しない場合（被覆層設置面積割合＝０％）の値との差を、被覆層を全く設置しない場合の値に対する割合で示した応力低減割合 (％)である。いわば本発明の改善率でもある。
【００４２】
この図４に示すシミュレーションの結果から、一定の被覆層設置面積割合まではその面積割合を増加するにしたがって応力低減効果も増大することがわかる。しかし或る設置面積割合を超えると急激に応力低減効果は減少し始め、さらに或る設置面積割合を超えると逆に最大発生応力は増大することがわかる。つまり少なくとも吐出孔内壁面のほぼ全領域に被覆層を設置することは、発生応力の増大を引き起こし、吐出孔付近の破壊を発生し易くすることを示している。
【００４３】
吐出孔付近の破壊に関する複数の要因うち、ノズル本体用耐火物の強度に関しては、その強度の製造時の分布程度その他を考慮すると、その強度が１０％程度以上低下する場合に生ずる可能性が高まると仮定することができる。そこで、強度が１０％程度低下する場合に安全率（破壊強度／最大発生応力）は同程度以上を維持若しくは向上させることができる最大発生応力の低減割合、即ち１０％以上の最大発生応力を低減することができる被覆層設置面積割合を基準として、好ましい被覆層設置面積割合を次のように特定することができる。
【００４４】
つまり、吐出孔付近の破壊を抑制するための吐出孔内壁面の総面積に対するこの被覆層設置面積割合は、被覆層の熱抵抗指数が、１．３×１０−３（Ｋ／Ｗ）以上５．２×１０−３（Ｋ／Ｗ）以下の場合は４０％以上９０％以下、５．２×１０−３（Ｋ／Ｗ）を超え１２．９×１０−３（Ｋ／Ｗ）以下の場合は３０％以上９０％以下、１２．９×１０−３（Ｋ／Ｗ）を超え５１．６×１０−３（Ｋ／Ｗ）以下の場合は２０％以上８６％以下である。
【００４５】
５１．６×１０−３（Ｋ／Ｗ）を超える場合は、被覆層設置面積割合の上限値がさらに低下することが推測される。しかしこのような極めて熱伝導率が小さい物質の場合は、現実的にはこの具体的な形態としては例えば未成形状態のセラミックファイバー等の脆弱な形態の物質であって、吐出孔付近の溶鋼のヘッド圧及び流速の影響により、元の熱伝導率や厚み等を維持することできない。したがってこのような熱抵抗指数の条件は非現実的である。
【００４６】
また、被覆層としてシート状やブランケット状のファイバーの集合体を設置する場合には、溶鋼のヘッド圧や流速による加圧によってその厚みは溶鋼が通過する前の設置厚み及び断熱特性を保っておらず、多くの場合その厚みは１／３倍程度、熱抵抗は１／５〜１／１０倍程度になって、熱抵抗が５．２×１０−３（Ｋ／Ｗ）を超え１２．９×１０−３（Ｋ／Ｗ）以下の場合に相当することになると考えられる。少なくとも０．１ＭＰａ程度以上の圧縮強度を有する成形体を使用すればこの点は改善することが可能である。
【００４７】
これらを換言すると、被覆層設置面積割合が、熱抵抗指数が１．３×１０−３（Ｋ／Ｗ）以上５．２×１０−３（Ｋ／Ｗ）以下の場合は４０％未満、５．２×１０−３（Ｋ／Ｗ）を超え１２．９×１０−３（Ｋ／Ｗ）以下の場合は３０％未満、１２．９×１０−３（Ｋ／Ｗ）を超え５１．６×１０−３（Ｋ／Ｗ）以下の場合は２０％未満であると、１０％以上の最大発生応力を低減する効果を得ることができない。
【００４８】
また、被覆層設置面積割合が、熱抵抗指数が１．３×１０−３（Ｋ／Ｗ）ないし１２．９×１０−３（Ｋ／Ｗ）以下の場合は９０％、１２．９×１０−３（Ｋ／Ｗ）を超え５１．６×１０−３（Ｋ／Ｗ）以下の場合は８６％を超えると急激に最大発生応力が大きくなり、１０％以上の最大発生応力を低減する効果を得ることができない。
【００４９】
なお、被覆層の領域の一部に露出部が、または露出部の領域の一部に被覆層の部分が、前述のような熱伝導の観点から問題ない程度に存在する場合において、前記被覆層面積割合は、これらを総合した面積とすればよい。
【実施例２】
【００５０】
実施例２は被覆層を設置する場合の吐出孔断面形状の違いが、発生応力低減の効果に及ぼす影響を前記実施例１と同様にシミュレーションにより調査したものである。
【００５１】
吐出孔の形状は、典型例として、縦方向（本体軸方向）約７７ｍｍ×横方向約７７ｍｍ（コーナー部Ｒ１０付き）の四角形（前記実施例１）及び直径４０ｍｍの丸形の２種類で比較した。
【００５２】
被覆層は内孔側に偏って設置し、その設置面積割合は７０％とした。被覆層の熱抵抗指数は共に５１．６、他の諸条件は、前記実施例１と同じである。
【００５３】
このシミュレーションによる最大発生応力の減少率（％）は、四角形２５．６（％）、丸形２２．７（％）とほぼ同程度であり、本発明では吐出孔の断面形状に依存せずに効果が得られることがわかる。
【００５４】
なお、内部応力が複雑に分散して集中部位が生じやすい四角形の方が、吐出孔周囲全体に応力を分散し易い丸形よりも改善効果（割合）がやや大きい。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の浸漬ノズルの一形態を示す断面図である。
【図２】図１のＡ部拡大図である。
【図３】図２のＢ−Ｂ矢視図である。
【図４】被覆層設置面積割合と発生応力の関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５６】
１０  浸漬ノズル
１  ノズル本体
２  溶鋼導入部
３  直胴部
４  吐出孔
５  被覆層
６  露出部
【図１】
2008073704.tif 000003
【図２】
2008073704.tif 000004
【図３】
2008073704.tif 000005
【図４】
2008073704.tif 000006