(57)【要約】【課題】印刷層の凹凸が小さく、意匠性に優れた表示板の製造方法を提供すること。【解決手段】樹脂基板１１と、その上の少なくとも一部に形成され、有色印刷層２１及び透明印刷層２２からなる印刷層２とを有する表示板１を製造する方法である。表示板１は、インクジェット印刷により、樹脂基板１１上の少なくとも一部に、ＵＶ硬化性インクを噴射し、ＵＶを照射することによって該ＵＶ硬化性インクを硬化させて印刷層２を形成することによって作製する。その製造にあたっては、有色のＵＶ硬化性インクを樹脂基板１１上に印刷して有色印刷層２１を形成する有色印刷層形成工程と、有色印刷層２１を形成することによって樹脂基板１１上に生じる凹凸における凹部２５５に、透明のＵＶ硬化性インクを印刷して透明印刷層２２を形成する透明印刷層形成工程と行う。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂基板と、該樹脂基板上の少なくとも一部に形成され、有色印刷層及び透明印刷層からなる印刷層とを有する表示板を製造する方法であって、
インクジェット印刷により、上記樹脂基板上の少なくとも一部に、ＵＶ照射によって重合して硬化するＵＶモノマーを含有するＵＶ硬化性インクを噴射し、ＵＶを照射することによって該ＵＶ硬化性インクを硬化させて上記印刷層を形成する上記表示板の製造方法において、
有色のＵＶ硬化性インクを上記樹脂基板上に印刷して上記有色印刷層を形成する有色印刷層形成工程と、
上記有色印刷層と上記樹脂基板との間の凹凸部及び／又は上記有色印刷層における凹凸部における凹部に、透明のＵＶ硬化性インクを印刷して上記透明印刷層を形成する透明印刷層形成工程とを有することを特徴とする表示板の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、上記透明印刷層形成工程においては、上記有色印刷層との段差が３０μｍ以下となるように上記透明印刷層を形成することを特徴とする表示板の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、上記印刷層上に該印刷層を覆う透明のオーバーコート層を形成することを特徴とする表示板の製造方法。
【請求項４】
請求項３において、上記オーバーコート層は、スクリーン印刷により形成することを特徴とする表示板の製造方法。
【請求項５】
請求項３において、上記オーバーコート層は、インクジェット印刷により、上記印刷層上に、透明のＵＶ硬化性インクを不連続的に印刷することによって形成することを特徴とする表示板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両に装備される計器等の表示装置に用いられる表示板に関する。
【０００２】
従来より、例えば自動車等の車両には、運転席の正面部分に計器等の表示装置が配設されている。一般に、車両用表示装置（計器装置）は、目盛りや文字等からなる意匠部（印刷層）を有する表示板、及びこの表示板の裏面側に配設された光源等から構成されている（特許文献１〜４参照）。表示板においては、意匠部の目盛りや文字を除く部分は光が透過しない不透過部として構成され、目盛りや文字の部分は光が透過する透過部として構成される。このような構成により、夜間等に光源にて表示板を照明することで、表示板の文字、目盛り等の透過部を明るく表示させることができる。
【０００３】
上記表示板は、通常、ポリカーボネート等の樹脂製透明基板の表面に不透過部（ベタ隠蔽画像部）をスクリーン印刷によって印刷することで製造される。また、印刷後には、外形を所望の形状にするため、切断加工が施されたり、表示板上に穴等を形成するために、パンチで抜き加工等が行われる。
【０００４】
スクリーン印刷とは、印刷データから印刷画像が描かれたスクリーン（版）を制作し、このスクリーンを通して例えば溶剤乾燥型又は加熱硬化型インク等を基板に印刷する方法であり、不透過部の印刷濃度が濃くなるように、一度に印刷することができるという利点がある。しかし、スクリーン印刷は、単色印刷で行われるため、文字等の意匠を形成するためには、色の異なるインキを用いて多層印刷しなければならない。そのため、加工工数や加工時間が増大するという問題がある。また、スクリーン印刷においては、一般に印刷位置の精度や解像度が低いため、形成可能なデザインが制限されてしまうという問題があった。
【０００５】
また、乗用車等の車両用の表示板においては、車種、排気量、及びグレード等に応じて多様な意匠部が形成された表示板が要求される。即ち、車両の種類毎に、表示板に形成すべき印刷内容が異なる。スクリーン印刷では、版及びインクの交換、印刷条件の設定等の段取りを表示板の種類毎に行う必要があるため、コストが増大するという問題があった。また、大量印刷手法であるスクリーン印刷においては、試作品や補給品のような少量品を作製するには不向きである。即ち、製版や刷版製作等も付帯するため、コストが増大するという問題があった。
【０００６】
これに対し、オンデマンド印刷と称される印刷データから版を製作することなく直接描画が可能な印刷方法が近年めざましい進歩を遂げている（特許文献４及び５参照）。特に、インクジェット法は、電子制御されたヘッドノズルからインクを噴霧することで印刷を行う方法である。この方法においては、装置機構が簡素な構成であるため、イニシャルコストが低い点や画像解像度が高い点により、ＯＡプリンタの分野で急速に普及している。また、看板用途等においては溶剤系のインクを用いた長寿命タイプも開発されている。
【０００７】
しかし、インクジェット印刷を表示板の印刷層の形成に採用するには、以下のような問題があった。
即ち、車両等に用いられる上記表示板においては、光透過性と耐熱性を必要とするため、基材はポリカーボネートあるいはポリエチレンテレフタレート等の素材を用いる必要があり、これらにインクジェット印刷を行うと水性インクではインクの液滴が表面ではじかれてしまい、また、溶剤系インクでは乾燥するまでにインクの液滴が凝集してしまったり、基板を溶解させて変形さてしまうおそれがあった。
【０００８】
そこで、ＵＶ硬化性インクを用いて樹脂基板上に印刷層を形成して表示板を作製する技術が開発されている（特許文献１〜３参照）。ＵＶ硬化性インクを用いたインクジェット印刷においては、インクが基材に浸透しないため、インクを固化させるまでの時間が長くなると、基材上でインクが滲み、所望の画像を維持することができなくなる。そのため、インクが基材に着弾した後、数秒以内にインクを固化させる必要がある。また、ＵＶ硬化性インクを用いたインクジェット印刷においては、上記不透過部のような濃い色の部分を形成する際には、インクを重ねて印刷する必要がある。
【０００９】
しかしながら、インクジェット印刷により、例えば不透過部をべた色（１００％）で印刷形成する場合には、ＵＶ硬化性インクのドットが一直線上に配された印刷線が平行に隣接して形成される。不透過部とするためには、上記印刷線をさらに積層形成する必要があるため、印刷層の表面は、直線状のかまぼこ型の印刷線が並列に配置される。その結果、表面の凹凸が目立ち、見た目が悪くなってしまうという問題があった。特にＵＶ硬化性インクを用いたインクジェット印刷においては、インク液滴着弾後直ちに硬化させるため、凹凸が目立ち易くなる。
また、不透過部と透過部においては、特に印刷層の厚みの違いが大きくなり、上記表示板に西日などの光が斜めから当たったときに表面の凹凸が目立ち、意匠性が損なわれてしまうという問題があった。
【００１０】
【特許文献１】特開２００５−３２１３４３号公報
【特許文献２】特開２００６−２２１０４４号公報
【特許文献３】特開２００６−２１４９０６号公報
【特許文献４】特開２００４−２８６４５９号公報
【特許文献５】特開２００４−１６９１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたものであって、印刷層の凹凸が小さく、意匠性に優れた表示板の製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、樹脂基板と、該樹脂基板上の少なくとも一部に形成され、有色印刷層及び透明印刷層からなる印刷層とを有する表示板を製造する方法であって、
インクジェット印刷により、上記樹脂基板上の少なくとも一部に、ＵＶ照射によって重合して硬化するＵＶモノマーを含有するＵＶ硬化性インクを噴射し、ＵＶを照射することによって該ＵＶ硬化性インクを硬化させて上記印刷層を形成する上記表示板の製造方法において、
有色のＵＶ硬化性インクを上記樹脂基板上に印刷して上記有色印刷層を形成する有色印刷層形成工程と、
上記有色印刷層と上記樹脂基板との間の凹凸部及び／又は上記有色印刷層における凹凸部における凹部に、透明のＵＶ硬化性インクを印刷して上記透明印刷層を形成する透明印刷層形成工程とを有することを特徴とする表示板の製造方法にある（請求項１）。
【００１３】
本発明においては、上記有色印刷層形成工程と、上記透明印刷層形成工程とを行うことにより、上記樹脂基板上に上記有色印刷層と上記透明印刷層とからなる上記印刷層を形成し、上記表示板を製造する。
上記有色印刷層形成工程においては、有色のＵＶ硬化性インクを上記樹脂基板上に印刷する。このとき、上記樹脂基板上には、例えば上記有色印刷層を形成した領域と該有色印刷層を形成しない領域との間、及び上記有色印刷層において厚みの大きな領域と厚みの小さな領域との間等で上記凹凸部が形成されるおそれがある。
本発明においては、上記透明印刷層形成工程において、上記凹凸部の上記凹部に透明のＵＶ硬化性インクを印刷して上記透明印刷層を形成するため、上記凹凸部の段差の小さな印刷層を形成することができ、上記印刷層の表面をほとんど平らにすることができる。それ故、上記表示板に西日等の光が当たったときにも表面の凹凸が目立つことはほとんどなく、上記表示板は優れた意匠性を維持することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
次に、本発明の好ましい実施の形態について説明する。
本発明においては、上記有色印刷層形成工程と上記透明印刷層形成工程とを行って、上記樹脂基板上の少なくとも一部に、インクジェット印刷により、上記ＵＶ硬化性インクを噴射し、ＵＶを照射することによって該ＵＶ硬化性インクを硬化させて、上記有色印刷層及び上記透明印刷層からなる印刷層を形成し、上記表示板を製造する。
【００１５】
上記樹脂基板上に上記有色印刷層を形成すると、上記樹脂基板上に凹凸が生じうる。このような凹凸部としては、例えば上記記有色印刷層と該有色印刷層を形成していない領域との間の凹凸、上記有色印刷層において厚みの異なる部分の凹凸等がある。上記透明印刷層形成工程においては、このような凹凸における凹部に、インクジェット印刷により透明のＵＶ硬化性インクを印刷し、硬化させて上記透明印刷層を形成する。
【００１６】
また、上記のごとくインクジェット印刷によって上記有色印刷層を形成すると、ＵＶ硬化性インク７５はインクジェット印刷装置のノズル７１の移動方向７９に沿って樹脂基板１１上に吹き付けられる（図３参照）。
そのため、図５（ａ）に示すごとく、有色印刷層２１はノズルの移動方向に伸びる線状パターン２５で印刷形成される。この線状パターン２５は、断面が所謂かまぼこ形状を有している（図５（ｂ）参照）ため、線状パターン２５同士の間にも凹部２５５が形成される。上記透明印刷層形成工程においては、線状パターン２５の間における凹部２５５にも、透明印刷層２２を形成することができる（図６（ａ）及び（ｂ）参照）。
【００１７】
このとき、有色印刷層と同様に、透明のＵＶ硬化性インクを連続的に吹き付けると新たに線状パターンが形成され、透明印刷層によって新たな凹凸部が形成されてしまう。図６（ａ）に示すごとく、透明のＵＶ硬化性インク２２１を不連続的に吹き付けて硬化させることにより、インクジェット印刷装置のノズルの移動方向に、非線状（不連続な線状）パターンの透明印刷層２２を形成することができ、凹凸を緩和することができる。さらに例えば透明のインク２２１同士の間を埋める透明インク２２２を不連続的に吹き付けて硬化させ、透明印刷層２２を形成することにより、凹凸をさらに小さくすることができる（図６（ｂ）参照）。
【００１８】
次に、上記透明印刷層形成工程においては、上記有色印刷層との段差が３０μｍ以下となるように上記透明印刷層を形成することが好ましい（請求項２）。
段差が３０μｍを超える場合には、光の加減によって上記有色印刷層と上記透明印刷層とからなる上記印刷層の表面の凹凸が目立ってしまうおそれがある。また、この場合には、後述のごとくスクリーン印刷により上記印刷層を覆う、つや消し用のオーバーコート層を形成したときに、凹凸部にインクが入り難くなるおそれがある。その結果、部分的に外観上のつや、及び透過輝度が異なるオーバーコート層が形成され、表示板の意匠性が低下してしまうおそれがある。
【００１９】
上記印刷層上に該印刷層を覆う透明のオーバーコート層を形成することが好ましい（請求項３）。
この場合には、上記表示板の表面のつや消しを行うことができる。
【００２０】
上記オーバーコート層は、スクリーン印刷により形成することが好ましい（請求項４）。
この場合には、上記印刷層の凹凸を小さくして意匠性を向上させることができるという本発明の作用効果をより顕著に得ることができる。
即ち、上記印刷層に凹凸がある場合には、スクリーン印刷により上記オーバーコート層を形成する際に、凹凸部にインクが入り難くなり、部分的に外観上のつや及び透過輝度等が異なるオーバーコート層が形成されてしまうおそれがある。
本発明においては、上記のごとく、上記印刷層の表面の凹凸を小さくし、その表面を平らにすることができるため、上記オーバーコート層を形成したときにその表面にむら等が発生することを防止することができる。
また、スクリーン印刷でオーバーコート層を形成すると、オーバーコート層にミクロンレベルのサイズのウレタンビーズ等を混在させることができる。
【００２１】
上記オーバーコート層は、インクジェット印刷により、上記印刷層上に、透明のＵＶ硬化性インクを不連続的に印刷することによって形成することが好ましい（請求項５）。
この場合には、インクジェット印刷によって形成された上記印刷層における線状パターンの規則的な配列を破壊して、表面の光沢感を制御することができる。
【００２２】
即ち、上記印刷層をインクジェット印刷によって形成すると、ＵＶ硬化性インクはインクジェット印刷装置のノズルの移動方向に沿って吹き付けられるため、有色印刷層及び透明印刷層のいずれであっても、印刷層はノズルの移動方向に伸びる線状パターンで印刷形成される。したがって、印刷層の表面は、断面かまぼこ型の印刷層が規則的の配列された構造となっている。このような構造の印刷層に一定の方向から光が当たると、印刷層の表面で干渉が起り、表示板の意匠性が損なわれてしまうおそれがある。
上記のごとく、インクジェット印刷により、透明のＵＶ硬化性インク３０を不連続的に、即ち、ノズルの移動方向にインク粒同士が繋がっていないか、あるいは繋がりが少なくなるようなパターンで上記印刷層２上に印刷してオーバーコート層３すると、印刷層２における規則的な配列を破壊することができ、表面の光沢感を制御することができる（図９（ａ）及び（ｂ）参照）。
【００２３】
また、本発明において、上記ＵＶ硬化性インクは、例えば各色の顔料、ＵＶモノマー、開始剤、分散剤等を含有する。ＵＶモノマーとしては、各種単官能モノマー、多官能モノマーを含有することができる。上記ＵＶ硬化性インクは、ＵＶ照射により上記ＵＶモノマーを重合させて、硬化させることができる。
【００２４】
また、上記樹脂基板は透光性を有し、上記印刷層は、可視光を透過する透過部と、可視光を透過しない不透過部とを有し、上記表示板においては、視認面とは反対側の裏面から光を照射することにより、上記表示板における上記透過部を明るく表示させることができる。
【００２５】
バックライト式の表示板に用いた例として、自動車の計器用表示板を図１及び図２（ｂ）に示す。この表示板１（自動車用計器用表示板）においては、目盛りや文字等が透過部１５によって形成され、樹脂基板１１の裏面１９側に配置される光源からの光によって透過部１５を明るく表示させることができる。また、樹脂基板１１上において、透過部１５以外の部分には、黒色等の有色のＵＶ硬化性インクからなる有色印刷層２１が形成されており、これが不透過部１６を形成することができる。
上記透過部１５及び上記不透過部１６は、上記印刷層（有色印刷層２１）の色、厚み、印刷密度を調整することにより形成できる。
上記透過部１５は、例えば上記印刷層２の厚みを小さくしたり、印刷密度を小さくしたり、色の濃度を薄くしたり、又は印刷層を形成しないことによって形成できる。一方、上記不透過部１６は、例えば上記意匠皮膜の厚みを大きくしたり、黒色のＵＶ硬化性インクからなる有色印刷層２１を積層させたりして形成できる。
【００２６】
また、上記樹脂基板としては、例えばポリカーボネートやポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の熱可塑性樹脂からなる透光性の基板を用いることができる。
好ましくは、上記樹脂基板は、ポリカーボネートからなることがよい。
この場合には、上記表示板を上述のバックライト式の表示板としてより好適に用いることができる。即ち、ポリカーボネートは、透明性に優れるため、ポリカーボネートを上記樹脂基板の材料として用いた上記表示板をバックライト式の表示板に用いると、バックライトの輝度をほとんど損なわない。そのため、上記透光部をより鮮明に表示させることができる。また、ポリカーボネートからなる上記樹脂基板は、上記ＵＶ硬化性インクとの接着性に優れているという利点を有する。
【実施例】
【００２７】
（実施例１）
次に、本発明の実施例について、図１〜図３を用いて説明する。本例においては、表示板として車両用計器のメータ文字盤を製造する。
図１及び図２（ｂ）に示すごとく、本例の表示板１は、樹脂基板１１と、その上にＵＶ硬化性インクをインクジェット印刷により印刷し硬化させてなる印刷層２とを有する。
図１は、本例の表示板１の正面図である。図２（ｂ）は、表示板１における有色印刷層２１と透明印刷層２２との境界部分の拡大断面図である。
表示板１は、透光性の樹脂基板１１と、その上にインクジェット印刷により形成された印刷層２とを有し、印刷層２は、有色印刷層２１と透明印刷層２２とからなる。
【００２８】
樹脂基板１１は、ポリカーボネート等の透明の樹脂からなる。
また、表示板１においては、使用者が視認する側の面である視認面１８とは反対の裏面１９から光を照射したときに、可視光を透過する透過部１５と可視光を透過しない不透過部１６とが形成されている。透過部１５は、クリア（透明）、ブラック、ホワイト、マゼンタ、シアン、イエロー、ライトシアン、ライトマゼンタ等の色のＵＶ硬化性インクを適宜混ぜ合わせて所望の色に着色させることができる。本例においては、透光部１５は、クリアインクのみを用いて形成した透明印刷層２２から形成されており、燃料量表示目盛り、方向指示、速度計目盛り、及びギア表示等を表している。そして、表示板１の裏面１９側に配置される光源等の光によって、暗所においても透光部１５を明るく表示させることができる。なお、インク量等を調整することにより透光部１５を有色の印刷層によって形成することもできる。
不透過部１６は、黒色のＵＶ硬化性インクを用いた印刷層（有色印刷層２１）によって形成されている。
【００２９】
図２（ｂ）に示すごとく、本例の印刷層２においては、透光部１５にも、透明印刷層２２が形成されており、透過部１５と不透過部１６とは略同じ厚みになるようにいる。即ち、印刷層２の表面はほぼ平らになっている。
また、視認面１８側の印刷層２上には、印刷層２の全面を覆うオーバーコート層３が形成されている。
オーバーコート層３は、外光より生じるツヤを消すためのものであり、一般的な透明性のつや消し材料により構成される。なお、本例においてオーバーコート層３は、シルクスクリーン印刷によって形成されている。
【００３０】
次に、本例の表示板１の製造方法につき、説明する。
本例においては、図３に示すごとく、インクジェット印刷により、樹脂基板１１上の少なくとも一部に、ＵＶ照射によって重合して硬化するＵＶモノマーを含有するＵＶ硬化性インク７５を噴射し、ＵＶ７２５を照射することによって該ＵＶ硬化性インク７５を硬化させて印刷層を形成して表示板を作製する。
また、印刷層は、有色印刷層形成工程と透明印刷層形成工程とを行うことにより形成する。
【００３１】
図２（ａ）に示すごとく、有色印刷層形成工程においては、有色のＵＶ硬化性インクを樹脂基板１１上に印刷して有色印刷層２１を形成する。また、透明印刷層形成工程においては、有色印刷層２１と樹脂基板１１との間の凹凸部における凹部２５５に、透明のＵＶ硬化性インクを印刷して透明印刷層２２を形成する。なお、透明印刷層形成工程は、有色印刷層形成工程後に行うこともできるが、有色印刷層形成工程と平行して行うことができる。即ち、一回のインクジェット印刷により有色印刷層２１と透明印刷層２２とを形成することができる。
【００３２】
本例のインクジェット印刷においては、図１に示すような意匠画像をコンピュータにより作製し、この作成した画像に基づいて、ＵＶ硬化性インクを用いたインクジェット法により、樹脂基板に画像を印刷する手順になっている。
【００３３】
本例では、計器用の表示板１の製造装置として以下のものを用いる。画像の作成では、例えばＡｄｏｂｅ社製画像処理用ソフトウェアを用いる。また、印刷機７として、ＵＶ照射光源同時駆動型のＵＶ硬化型インクジェット装置（ミマキエンジニアリング製  ＵＪＦ６５０）を用いて、解像度１２００×１２００ＤＰＩ、ドット液滴量６ｐｌで印刷を行う（図３参照）。
この印刷機７は、インクジェットヘッド７１の真横に紫外線照射を行う光源７２が搭載されており、ヘッドのノズルからインク滴を噴射した後、噴射したインク滴に対して紫外線７２５を照射できるものである。インクジェットヘッド７１は、少なくとも黒色のＵＶ硬化性インク用ヘッド７１１と透明のＵＶ硬化性インク用ヘッド７１２とを備えている。
【００３４】
以下、本例の製造方法について図１〜図３を用いて具体的に説明する。
まず、インクジェット印刷で形成しようとする画像（図１参照）をコンピュータで作成した後、この画像データを印刷機に入力する。このとき、各印刷層２１、２２の解像度、インクの液適量、色および網点率等を指定することができる。
そして、図２（ａ）に示すごとく、樹脂基板１１を用意し、この画像データが入力された印刷機で、ＵＶ硬化性インクを用いたインクジェット法により、樹脂基板１１の透過部１５、不透過部１６の形成予定領域に対して、ＵＶ硬化性インクを印刷し、液滴の噴射から１秒以内に紫外線を照射して硬化させた。
このとき、不透過部１６には、有色（黒色）のＵＶ硬化性インクを積層印刷して有色印刷層２１を形成した。また、透過部１５には、透明のＵＶ硬化性インクを積層印刷して透明印刷層２２を形成した。透明印刷層２２は、有色印刷層２１との段差が３０μｍ以下となるように形成した。
【００３５】
次いで、図２（ｂ）に示すごとく、視認面１８側の印刷層２上に、つや消し用の透明のオーバーコート層３を印刷した。オーバーコート層３は、透明のＵＶ硬化性インク（帝国インキ製、ＤＡＴビーズ要りクリア）を２５０メッシュのスクリーンを用いたシルクスクリーン印刷で印刷層２上に全面印刷し、ＵＶ照射により硬化させて形成した。
このようにして、図１及び図２（ｃ）に示される表示板１を製造した。なお、製造された表示板１を、図示しない指針、回動内機、光源等と共に、ケーシングおよび見返し板からなるハウジングに収納することで、車両用計器を完成させることができる。
【００３６】
本例においては、有色印刷層形成工程と透明印刷層形成工程とを行うことにより、樹脂基板１１上に印刷層２を形成し、表示板１を作製した。
有色印刷層形成工程においては、有色のＵＶ硬化性インクを樹脂基板１１上に印刷する。このとき、樹脂基板１１上には、例えば有色印刷層２１を形成した領域と該有色印刷層２１を形成しない領域との間、及び上記有色印刷層２１において厚みの大きな領域と厚みの小さな領域との間等で凹凸が生じるおそれがある。
本例においては、上記透明印刷層形成工程において、生じうる凹部２５５に透明のＵＶ硬化性インクを印刷して透明印刷層２２を形成しているため、凹凸差の小さな印刷層２を形成することができ、印刷層２の表面をほぼ平らにすることができる。それ故、表示板１に西日等の光が当たったときにも表面の凹凸が目立つことはほとんどなく、表示板１は優れた意匠性を維持することができる。
【００３７】
また、本例においては、有色印刷層２１との段差が３０μｍ以下となるように透明印刷層２２を形成した。そして、印刷層２上にスクリーン印刷により透明のオーバーコート層３を形成した。そのため、オーバーコート層３の形成時に印刷層２上に均一にインクを塗布することができ、ほとんどムラのないオーバーコート層３を形成することができる。
【００３８】
また、本例においては、透過部１５における透明印刷層２２を透明のＵＶ硬化性インクのみから構成したが、図４に示すごとく、透明印刷層２２中に、透明インク２２１の他に有色のインク２２２を含有させることもできる。
【００３９】
（実施例２）
本例は、印刷層上に、透明のＵＶ硬化性インクを不連続的に印刷して非線形パターンのオーバーコート層を形成する例である。
まず、実施例１と同様に、ＵＶ硬化性インクを用いたインクジェット印刷により、樹脂基板１１上に有色印刷層２１と透明印刷層２２とからなる印刷層２を形成した（図９参照）。実施例１と同様に、透明印刷層２２は、透過部１５に有色印刷層２１との凹凸が３０μｍ以下となるように印刷形成した。
【００４０】
次に、インクジェット印刷により、印刷層２上に透明のＵＶ硬化性インクを印刷して硬化させることにより、つや消し用のオーバーコート層３を印刷形成した。
本例においは、図７及び図８に示すようなパターンを印刷することにより、オーバーコート層３を形成した。
即ち、オーバーコート層３は、図９（ａ）及び（ｂ）に示すごとく、インク粒３０同士が接触しないか、あるいは接触が少なくなるようなパターンで、透明のインク３０を印刷層２上に印刷して硬化させることによって形成した。
したがって、インクジェット印刷によって形成された印刷層２における線状パターン等の規則的な配列をオーバーコート層３により破壊することができる。そのため、表示板の表面で光の干渉等が起り、凹凸感が強調されてしまうことを防止でき、また、表面の光沢感を制御することができる。
【００４１】
（比較例）
本例は、透明印刷層を形成せずに、その他は実施例１と同様にして表示板を作製した例である。
まず、実施例１と同様に、樹脂基板１１を用意し、画像データが入力された印刷機で、インクジェット法により、樹脂基板１１の不透過部１６の形成予定領域に対して、有色（黒色）のＵＶ硬化性インクを印刷し、液滴の噴射から１秒以内に紫外線を照射して硬化させて有色印刷層２１を形成した（図１０（ａ）参照）。有色印刷層２１は、黒色のＵＶ硬化性インクを積層して形成し、これにより、裏面１９からの可視光を透過させない不透過部１６を形成した。また、光を透過させる透過部１５には、ＵＶ硬化性インクを形成しない領域を設けた。このようにして、樹脂基板１１上において、透過部１５と不透過部１６と間に大きな段差を有する印刷層２を形成した。
次いで、図１０（ｂ）に示すごとく、実施例１と同様にして視認面１８側の印刷層２上に、つや消し用の透明のオーバーコート層３を印刷し、表示板９を製造した。オーバーコート層３は、実施例１と同様にスクリーン印刷により形成した。
【００４２】
本例においては、実施例１のように、透過部１５に透明印刷層を形成していない。そのため、オーバーコート層３を形成する際に、透過部１５（凹部２５５）にはインクが十分に入らず、本例において得られた表示板９においては、つやのある部分とない部分にばらつきが発生していた。また、不透過部１６と透過部１５における印刷層２の厚みの違いが大きいため、表示板９に西日などの光が斜めから当たったときに表面の凹凸が目立つという問題を生じていた。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】実施例１にかかる、表示板の正面図。
【図２】実施例１にかかる、表示板における有色印刷層と透明印刷層との境界部分の拡大断面図であって、オーバーコート層形成前の断面図（ａ）、及びオーバーコート層形成後の断面図（ｂ）。
【図３】実施例１にかかる、インクジェット装置の構成の概略を示す説明図。
【図４】実施例１にかかる、表示板における有色印刷層と透明印刷層との境界部分の拡大断面図であって、透明印刷層中に部分的に有色のインクを配設した様子を示す断面図。
【図５】インクジェット印刷によって形成された印刷層を示す表示板の上面図（ａ）、及び印刷層先端部分の部分断面拡大図（ｂ）。
【図６】インクジェット印刷によって形成された印刷層上に非線状（不連続な線状）パターンの透明印刷層を形成した様子を示す表示板の上面図（ａ）、さらに非線上パターンにおける透明のインク粒同士の間を埋める透明インク粒を不連続的に吹き付けて硬化させることにより形成された透明印刷層を示す表示板の上面図（ｂ）。
【図７】実施例２にかかる、インクジェット印刷により、透明のＵＶ硬化性インクを不連続的に印刷することによって形成するオーバーコート層の形成パターンの一例を示す説明図。
【図８】図７の部分拡大図。
【図９】実施例２にかかる、表示板における有色印刷層と透明印刷層との境界部分の拡大断面図（ａ）、及び（ａ）とは異なる部分における有色印刷層と透明印刷層との境界部分の拡大断面図（ｂ）。
【図１０】比較例にかかる、透過部と不透過部との境界部分における表示板の拡大断面図であって、オーバーコート層形成前の断面図（ａ）、及びオーバーコート層形成後の断面図（ｂ）。
【符号の説明】
【００４４】
１  表示板
１１  樹脂基板
１５  透光部
１６  不透光部
２  印刷層
２１  有色印刷層
２２  透明印刷層
３  オーバーコート層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図７】
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