(57)【要約】【課題】複数のコアの形状が均一、かつコアの位置がフィルム幅方向に等間隔で配列し、低コストで大面積化、長尺化が可能であり、また、フィルム表面に存在する凹凸を利用することでコネクタに接続時の位置合わせを容易に行うことが可能な光配線フィルムを提供するものである。【解決手段】断面形状としてクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂに周りを囲まれたコアとなる熱可塑性樹脂Ａからなる分散体（コア）がフィルム長手方向に延在しながらフィルム幅方向に配列した構造である光配線フィルムであって、フィルム中央部に位置するコアの断面積（Ａｃ）とフィルム幅方向に配列した任意のコアの断面積（Ａ）が下記式（１）を満足するコアが少なくとも５個以上存在する光配線フィルム。       ０．８≦Ａ／Ａｃ≦１．２           式（１）【選択図】図１
2008249750.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面形状としてクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂに周りを囲まれたコアとなる熱可塑性樹脂Ａからなる分散体（コア）がフィルム長手方向に延在しながらフィルム幅方向に配列した構造である光配線フィルムであって、フィルム中央部に位置するコアの断面積（Ａｃ）とフィルム幅方向に配列した任意のコアの断面積（Ａ）が下記式（１）を満足するコアが少なくとも４個以上連続的に隣り合って存在する光配線フィルム。
０．８≦Ａ／Ａｃ≦１．２           式（１）
【請求項２】
式（１）を満たすコアのフィルム長手方向における断面積のばらつきが５％以下である請求項１に記載の光配線フィルム。
【請求項３】
式（１）を満たすコアの、隣り合うコアの中心間の距離のばらつきが１０％以下である請求項１〜２のいずれかに記載の光配線フィルム。
【請求項４】
１００℃、２４時間の熱処理によるフィルム長手方向の熱収縮率が５％以下である請求項１〜３のいずれかに記載の光配線フィルム。
【請求項５】
少なくとも一方のフィルム表面に深さ１０μｍ以上の凹凸が存在し、その凹部が各コアの間のクラッド部で、かつフィルム長手方向に存在する請求項１〜４のいずれかに記載の光配線フィルム。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の光配線フィルムを用いた光モジュール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導光路を有した光配線フィルムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
光通信技術は、電気通信技術と比較して、大量のデータを長距離にわたり、かつ高速に伝送することが可能であるため、長距離基幹伝送を中心に発達してきた。一方で、電気通信技術はチップ内などの超短距離から装置間といった中・近距離のデータ伝送に用いられてきた。しかし、近年、FTTH（Fiber To The Home）の普及などに伴い、サーバーやルータなど情報通信機器のデータ伝送量が急激に増加し、従来の電気配線によるデータ伝送に限界が近づいてきている。これに対応するために、装置内といった場所においても、電気配線よりも高速なデータ伝送が可能な光配線を用いる動きが加速しつつある。
【０００３】
特に、このようなボード間、ボード内、チップ間、チップ内の光配線化を牽引する流れは、高価で取扱いが難しい石英系のシングルモード光ファイバーでなく、安価で取扱い性の易しいポリマー光導波路やプラスチック光ファイバーシートに注目が集まっている。たとえば、プラスチック光ファイバーシートの製造法としては、複数本の光ファイバーを所定の間隔で配列したガイドリングに通して、接着材を介して一体成形したものが知られている（特許文献１）。また、導光路となる複合体の周りを樹脂などで融着被覆したシート状のものとしては、ダイを用いてファイバーアレイごとに一括成形する方法などが提案されている（特許文献２）。しかしながら、前者の光ファイバーシートの製造方法は、光ファイバーを正確に位置決めして配列させることが難しく、生産上の歩留まりが多く、高コスト化の問題となっていた。一方、後者については、この製造方法では、フィルム巾方向の全てのコアの形状を均一に保ったまま並べることが困難であり、得られたコアの形状もバラバラであるため、光接続が難しい問題があった。
【０００４】
また、ポリマー光導波路の製造方法としては、例えば、選択重合法、反応性イオンエッチング（ＲIＥ）とフォトリソグラフィーを組み合わせた方法（特許文献３）、直接露光法（特許文献４）、射出成形法をもとにした方法（特許文献５）、フォトブリーチング法（特許文献６）などが知られている。しかしながら、これらの製造方法は、工程数が非常に多いために製造時間が長く、また、製造コストが高く、生産収率が低いことが問題となっていた。さらに、ポリマー光導波路を構成するコア・クラッドは、光硬化および熱硬化性樹脂の反応現象を利用しているため、大面積かつ長尺化が困難であった。
【特許文献１】特開昭６０−１７８４０５号公報
【特許文献２】特開平０４−０４３３０４号公報
【特許文献３】特開２００４−２０６０１６号公報
【特許文献４】特開２００３−１８５８６０号公報
【特許文献５】特開２００３−１７２８４１号公報
【特許文献６】特開２００４−０１２６３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、かかる問題を解決し、複数のコアの形状が均一、かつコアの位置がフィルム幅方向に等間隔で配列し、低コストで大面積化、長尺化が可能であり、また、フィルム表面に存在する凹凸を利用することでコネクタに接続時の位置合わせを容易に行うことが可能な光配線フィルムを提供するものである。本光配線フィルムは、装置間、装置内ボード間、ボード内チップ間などの短〜中・長距離通信に最適である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
断面形状としてクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂに周りを囲まれたコアとなる熱可塑性樹脂Ａからなる分散体（コア）がフィルム長手方向に延在しながらフィルム幅方向に配列した構造である光配線フィルムであって、フィルム中央部に位置するコアの断面積（Ａｃ）とフィルム幅方向に配列した任意のコアの断面積（Ａ）が下記式（１）を満足するコアが少なくとも５個以上存在する光配線フィルム。
０．８≦Ａ／Ａｃ≦１．２           式（１）
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、溶融押出プロセスを利用するため、低コストで、大面積・長尺化が可能である。また、複数のコアの形状が均一、かつフィルム幅方向に直線状にコアを配列するため、光接続がし易く、さらにコネクタへの接続が容易であるため、装置間、装置内ボード間、ボード内チップ間などの短〜中・長距離用通信用途に好適な光配線フィルムを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下に、本発明の詳細を説明する。本発明である光配線フィルムは、断面形状としてクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂに周りを囲まれたコアとなる熱可塑性樹脂Ａからなる分散体（コア）がフィルム長手方向に延在しながらフィルム幅方向に配列した構造である光配線フィルムであって、フィルム中央部に位置するコアの断面積（Ａｃ）とフィルム幅方向に配列した任意のコアの断面積（Ａ）が下記式（１）を満足するコアが少なくとも４個以上連続的に存在することが必要である。
【０００９】
０．８≦Ａ／Ａｃ≦１．２           （１）
式（１）を満たしていると、コア径の精度寸法が非常に高いために、光導波性能のばらつきが小さい。１．２以上もしくは０．８であると、コア断面積のばらつきが大きいため、連続する全てのコアにおいて同等の性能を達成することが困難である。つまり、各コアにおけるデータ転送精度にばらつきが生じるため、通信用途に使用することが困難となる。より好ましくは、式（２）を満たす。このような場合、各コアの光導波性能にほとんど差がなくなるものである。
【００１０】
０．９≦Ａ／Ａｃ≦１．１           （２）
また、データの大容量転送を考慮し、式（１）を満たすコアは連続４個以上存在する必要がある。大容量のデータ転送を行うためには、双方向送受信に少なくとも２個ずつ計４個以上のコアが必要となるためである。
【００１１】
本発明の光配線フィルムとは、フィルム内部に光が導波するコアが埋め込まれた光導波路のことである。本発明である光配線フィルム断面図および全体図の例を図１に示す。式（１）を満たすコアとなる熱可塑性樹脂Ａからなる分散体（コア）：１は、フィルム幅方向：４の方向に少なくとも５個以上配列し、また、各々のコアはフィルム長手方向：５の方向に伸びている構造を有することが必要である。コア数は、数が多ければ多いほど、多くの情報を伝送できる観点から、３２個以上が好ましく、より好ましくは６４個以上、さらに好ましくは、１２８個以上である。その数は、積層装置のコアとクラッド樹脂の積層数を調整することにより、容易に任意の数を達成することができる。コアの数が多いほど、より多チャンネルでの通信が可能な高密度配線となり、効率の高い光伝送が可能となる。コア数の上限については特に限定するものではないが、実用上の特性を維持するためには、２０００個以下であることが好ましい。また、その長さは、短〜中距離用通信用途に用いる観点から、少なくとも１ｃｍ以上であることが好ましい。また、必要な長さのみ取り出して利用できるように、数十〜数百ｍ以上の長さでロール状に巻かれていることがより好ましい。
【００１２】
一方、図１のフィルム断面における海島構造の海である熱可塑性樹脂Ｂからなるクラッド：２は、分散体である各々のコアの周りを囲い、フィルム状の外形を形成するものである。なお、フィルム厚み方向：３とフィルム幅方向：４の断面内のコア形状は、円、楕円、四角、台形などのいかなる幾何学図形でも良い。情報通信用途に用いる場合は、コア形状に依存したモード分散が発生する観点から、できるだけ対称性が良い図形であることが好ましく、最も好ましい形状は、円形である。対称性には、線対称、転対称などがある。コア径は、小さ過ぎると光量が少なくなる観点から１０μｍ以上が好ましく、一方、大きすぎるとコア内に光を閉じ込めることが難しくなる観点から、５ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは、２０μｍ以上１ｍｍ以下である。特に、情報通信用途に用いる場合は、マルチモード対応の観点から２０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。ここでのコア径とは、図２に示したように、フィルム厚み方向の２本の平行線とコアが接する間隔：７とフィルム幅方向の２本の平行線とコアが接する間隔：６の長さの平均値である。
【００１３】
本発明に用いる熱可塑性樹脂としては、ポリメチルメタクリレート（屈折率ｎが１．４９、以下、屈折率はｎ）およびメチルメタクリレートを主成分とするコポリマー（ｎ＝１．４７〜１．５０）、ポリスチレン（ｎ＝１．５８）およびスチレンを主成分とするコポリマー（ｎ＝１．５０〜１．５８）、脂環式オレフィン（ｎ＝１．５１〜１．５３）、スチレンアクリロニトリルコポリマー（ｎ＝１．５６）、ポリ４−メチルペンテン１（ｎ＝１．４６）、エチレン／酢ビコポリマー（ｎ＝１，４６〜１．５０）、ポリカーボネート（ｎ＝１．５０〜１．５７）、ポリエチレンテレフタレート（ｎ＝１．５８〜１．６８）、ポリエチレンテレフタレートコポリマー（ｎ＝１．５４〜１．６４）、ポリエチレンナフタレート（ｎ＝１．６５〜１．７３）、ポリクロロスチレン（ｎ＝１．６１）、ポリ塩化ビニリデン（ｎ＝１．６３）、ポリ酢酸ビニル（ｎ＝１．４７）、メチルメタククリレート／スチレン、ビニルトルエン又はα−メチルスチレン／無水マレイン酸三元コポリマー又は四元コポリマー（ｎ＝１．５０〜１．５８）、ポリジメチルシロキサン（ｎ＝１．４０）、ポリアセタール（ｎ＝１．４８）、ポリイミド（ｎ＝１．５６〜１．６０）、フッ化ポリイミド（ｎ＝１．５１〜１．５７）、ポリテトラフルオロエチレン（ｎ＝１．３５）、ポリフッ化ビニリデン（ｎ＝１．４２）、ポリトリフルオロエチレン（ｎ＝１．４０）、パーフルオロプロピレン（ｎ＝１．３４）、およびこれらフッ化エチレンの二元系、又は三元系コポリマー（ｎ＝１．３５〜１．４０）、ポリフッ化ビニリデンとポリメチルメタクリレート・ブレンドポリマー（ｎ＝１．４２〜１．４６）、ＣＦ２＝ＣＦ−Ｏ−（ＣＦ２）ｘ−ＣＦ＝ＣＦ２モノマーの重合体（ｎ＝１．３４）およびフッ化エチレンのコポリマー（ｎ＝１．３１〜１．３４）、ＣＦ２＝ＣＦ−Ｏ−（ＣＦ２）−０−ＣＦ＝ＣＦ２モノマーの重合体（ｎ＝１．３１）およびフッ化エチレンのコポリマー（ｎ＝１．３１〜１．３４）、一般式ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯＲｆで表わされるフッ化メタクリレートを主成分とするコポリマーで、基Ｒｆが（ＣＨ２）ｎ（ＣＦ２）ｎＨであるコポリマー（ｎ＝１．３７〜１．４２）、Ｒｆが（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｎＦのもの（ｎ＝１．３７〜１．４０）、ＲｆがＣＨ・（ＣＦ３）２のもの（ｎ＝１．３８）、ＲｆがＣ（ＣＦ３）３のもの（ｎ＝１．３６）  、ＲｆがＣＨ２ＣＦ２ＣＨＦＣＦ３のもの（ｎ＝１．４０）、ＲｆがＣＨ２ＣＦ（ＣＦ３）２のもの（ｎ＝１．３７）、およびこれらのフッ化メタクリレートのコポリマー（ｎ＝１．３６〜１．４０）、およびこれらのフッ化メタクリレートとメチルメタクリレートコポリマー（ｎ＝１．３７〜１．４３）、一般式ＣＨ２＝ＣＨ・ＣＯＯＲ’ｆで表わされるフッ化アクリレートを主成分とするポリマー、但しＲｆ’が（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｎＦのもの（ｎ＝１．３７〜１．４０）、Ｒｆ’が（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｎＨのもの（ｎ＝１．３７〜１．４１）、Ｒｆ’がＣＨ２ＣＦ２ＣＨＦ・ＣＦ３のもの（ｎ＝１．４１）、ＲｆがＣＨ（ＣＨ３）２のもの（ｎ＝１．３８）、およびこれらフッ化アクリレートコポリマー（ｎ＝１．３６〜１．４１）、およびこれらフッ化アクリレート��前記フッ化メタクリレートコポリマー（ｎ＝１．３６〜１．４１）、およびこれらフッ化アクリレートとフッ化メタクリレートとメチルメクレートコポリマー（ｎ＝１．３７〜１．４３）、一般式ＣＨ２＝ＣＦ・ＣＯＯＲ″ｆで表わされる２−フルオロアクリレートを主成分とするポリマー、およびそのコポリマー（ｎ＝１．３７〜１．４２）（但し、式中Ｒ”ｆはＣＨ３、（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｎＦ、（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｎＨ  、ＣＨ２ＣＦ２ＣＨＦＣＦ３、Ｃ（ＣＦ３）３を示す）などがある。
この中で、強度・耐熱性・透明性・低損失の観点から、特に、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、脂環式オレフィン、ポリイミド樹脂、フッ化ポリマーであることがより好ましい。また、損失を低下するために、ポリマー中の水素が重水素化されていることがより好ましい。
これらの樹脂としてはホモ樹脂であってもよく、共重合または２種類以上のブレンドであってもよい。また、各種添加剤、例えば、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶核剤、無機粒子、有機粒子、減粘剤、熱安定剤、滑剤、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、屈折率調整のためのドープ剤などが添加されていてもよい。
また、光導波路フィルムの９０ｗｔ％以上が熱可塑性樹脂からなっていると、ダイヤモンドナイフ加工や、熱圧縮加工などの表面加工が容易となるため、装置間、装置内ボード間、ボード内チップ間光の接続がさらに容易となり、低コストな光情報伝送システムを提供できる。
【００１４】
本発明の光配線フィルムは、溶融押出プロセスを用いて幅方向に積層したフィルムとして製膜されることにより得ることができる。つまり、２台の押出機を用いて、コアとなる熱可塑性樹脂Ａとクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂを押出し、これを積層装置を用いて交互に積層し、さらにこの幅方向に積層されたポリマー流を厚み方向の上下から熱可塑性樹脂Ｂで挟み込み、ダイスリット部から溶融状態でシート上に押し出し、その後キャスティングドラムにて固化することで、光配線フィルムが得られる。ここで、幅方向に交互に積層とは、２種類の熱可塑性樹脂よりなるＡ層とＢ層がフィルム幅方向にＡＢＡＢＡＢ・・・と交互に並んでいる構造をさしている。両端の層が同じポリマーよりなるため、合計の総数は奇数となる。
押出機には、単軸押出機と二軸押出機のどちらを用いても良い。本発明に用いる熱可塑性樹脂の屈折率を調整する手段として、２種以上の異なる屈折率の熱可塑性樹脂をナノレベルで相溶（アロイ）化することにより屈折率の調整を可能とする混練化技術がある。このような場合は、スクリュー構成が非常に重要である。例えば、アロイ化を行う際は、単軸スクリューでは、ダルメージタイプ、マドックスタイプが好ましく、二軸スクリューでは、パドルの組合せにより練りを強くしたスクリュー構成にすることが好ましい。一方、１台の押出機から１種の熱可塑性樹脂を押出す場合は、余り混練が強すぎると、光損失の原因となる異物が発生するため、フルフライトスクリューを用いた単軸押出機が好ましい。そのスクリューのＬ／Ｄは、２８以下であることが好ましく、より好ましくは、２４以下である。また、スクリューの圧縮比は、３以下であることが好ましく、より好ましくは、２．５以下である。また、光損失の原因となる異物を除去する方法としては、真空ベント押出や濾過フィルターなどの公知の技術を用いることが効果的である。真空ベントの圧力は、差圧で１〜３００ｍｍＨｇ程度が好ましい。また、濾過フィルターとしては、溶融押出中にFSS(Fiber  Sintered  Stereo)リーフディスクフィルタを用いことにより、高精度濾過することができる。異物の大きさや量などの発生状態、及び樹脂粘度による濾圧に依存したフィルターの濾過精度を適宜変更することが好ましいが、本発明においては２５μｍ以下の濾過精度フィルターを用いることが好ましい。より好ましくは、１０μｍ以下、さらに好ましくは５μｍである。また、その際の押出機先端の樹脂圧は、樹脂漏れを少なくする観点から、２０ＭＰａ以下が好ましく、よりこの好ましくは、１０ＭＰａ以下である。
本フィルムを作製するための積層装置としては、高い積層精度を達成することが可能であるという点から、コームタイプフィードブロックを用いることが好ましい。このコームタイプフィードブロックの詳細は、特開２００５−３５２２３７に記載されている。
【００１５】
該コームタイプフィードブロックを用いた本光配線フィルムの製造方法を説明する。２台の押出機を用いて、図４に示すようなフィードブロック：１１の両側に存在するマニホールド：９に、コアとなる熱可塑性樹脂Ａとクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂを送る。マニホールド：９の間に挟まれたスリット板：１０の細孔部にそれぞれの樹脂が交互に流入し、これが合流することで幅方向に積層した構造を得ることができる。スリット板：１０の各スリットの長さおよび間隙を調整することにより、各層ごとの吐出量を調節することが可能となる。具体的にスリット板：１０の細孔部に流入する樹脂の吐出量と圧力損失の関係は、下記（３）式で表されることが知られている。
【００１６】
ΔＰ＝１２・Ｌ・μ／ｈ／ｔ3・Ｑ  ・・・  （３）式
ΔＰ：圧力損失
Ｌ  ：細孔部の長さ
μ  ：樹脂粘度
ｔ  ：細孔部の間隙
ｈ  ：細孔部の奥行き
Ｑ  ：吐出量
すなわち、圧力損失を一定とすることで容易に流量を変化させることができるため、コア径、クラッド径を任意の径へ調整することができるのである。一方、コア数については、スリット板：１０の細孔部の数を調整することに達成することができる。
本光配線フィルムでは、スリット板の中央部とスリット板の壁面付近との圧力損失の違いより生じるコア断面積の差をなくすため、スリット長さを微調整することにより、断面積が均一なコアが連続的に並んでいる構造を達成することができる。つまり、図５のように、スリット板の中央部からスリット板の壁面付近に向かうにつれて、スリット長を徐々に短くすることにより、断面積が均一なコアを得ている。中央部スリット：１２の先端と端部スリット：１３の先端がなす角度：１４は３°以上が好ましい。より好ましくは５°以上である。スリット数が偶数の場合は、中央に位置する二つのスリットと、そのスリットに対応する再壁面側にあるスリットとのなす角度とする。熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂの粘度により角度の最適値は変化するが、５°以上の傾斜があると、おおよその樹脂に対して断面積が均一なコアを得ることができる。また、このスリット長の傾斜は直線的でなくてもよく、例えば複数段傾斜構造やあるいは曲線傾斜構造であってもよい。複数段傾斜構造とは傾斜角度が変化する点が存在するような構造である。また、曲線傾斜構造とはスリット長の傾斜が曲線を描く構造であり、例えば２次関数的にスリット長が変化する構造である。また、スリット細孔部の間隙を徐々に大きくすることで、断面積が均一なコアを得ることも可能である。
また、該コームタイプフィードブロック：１１を用いるに当たり、熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂの加熱ムラより生じる積層乱れを低減するために、マニホールド：９に接続する短管内にスタティックミキサーを入れるのが好ましい。スタティックミキサーを入れることにより、熱可塑性樹脂の加熱ムラは解消され、精密な幅方向積層が可能となる。
【００１７】
次に、図６のように、積層構造となった熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂ溶融積層体は、マルチマニホールドダイ：１５へ導かれる。ここで、本光配線フィルムの製造工程においては、２種３層複合型（α／β／α構造）のダイを用いることで、熱可塑性樹脂Ｂ／幅方向積層体／熱可塑性樹脂Ｂと積層された溶融体を得ている。その後、マルチマニホールドダイ：１５よりシート状に押し出された溶融積層体を、キャスティングドラムなどを用いて冷却個化することで、コアが長手方向に延在し、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂに周りを囲まれたコアとなる熱可塑性樹脂Ａからなる分散体（コア）がフィルム長手方向に延在しながらフィルム幅方向に配列した構造である光配線フィルムであって、フィルム中央部に位置するコアの断面積（Ａｃ）とフィルム幅方向に配列した任意のコアの断面積（Ａ）が下記式（１）を満足するコアが少なくとも４個以上連続的に存在する光配線フィルムが得られる
０．８≦Ａ／Ａｃ≦１．２           式（１）
ここで、コア形状を崩さないようにするという観点から、コームタイプフィードブロック：１１におけるポリマー流の幅方向圧縮比は、０．５以上が好ましい。幅方向圧縮比が０．５より小さくなると、幅方向の圧縮が大きくなることでコア形状が大きく乱れ、精密な積層構造を保つことができない。より好ましくは０．７以上である。ここで、ポリマー流の圧縮比とは、コームタイプフィードブロック：１１出口の幅：１６をスリット板両壁面の幅：１７で割った値である。また、同様の観点から、ダイの拡幅比は０．８以上１．２以下が好ましい。より好ましくは、０．９以上１．１以下である。ここで、ダイの拡幅比とは、ダイのポリマー吐出部の幅：１８をダイのポリマー流入部（コームタイプフィードブロック出口の幅）：１６で除した値である。
また、同様の観点から、本光配線フィルム製造する際、コームタイプフィードブロック：１１とマルチマニホールドダイ：１５の間に短管を入れずに直接連結することが好ましい。直接連結することで、ポリマー合流部からポリマー吐出口までの距離が短くなり、ポリマー合流後のコア形状の乱れを防ぐことができる。コア形状の乱れを防ぐためには、ポリマー流入部からダイ吐出口までの距離：２０を、最も長いスリットのスリット長：１９で除した値が２０以下であることが好ましい。２０以上であると、ポリマーが流路を通過する時間が長くなるため、積層乱れが生じやすくなり、コア形状が乱れる。
また、得られるフィルム表面の平面性を保つために、冷却個化の際は、静電印加法によりキャスティングドラム上にシートを密着させるのが好ましい。静電印加法とは、タングステンなどのワイヤーに３〜１０ｋＶ程度の電圧をかけることにより、電界を発生させて、溶融状態のシートをキャスティングドラムに静電密着させて、冷却固化されたシート得る方法のことである。その他、公知の表面粗さが０．４〜０．２ＳレベルのＨＣｒメッキのタッチロールなどにより、カレンダリングキャストしても良い。
【００１８】
また、本発明における光配線フィルムでは、フィルム長手方向におけるコアの断面積のばらつきが５％以内であることが好ましい。フィルム長手方向のコアの断面積のばらつきが５％以内であると、伝送するデータの波形が乱れないため、正確なデータ転送が可能となる。より好ましくは３％以内である。さらに好ましくは１％以内である。ここで、フィルム長手方向のコア断面積のばらつきとは、ある一つのコアにおける断面積を、フィルム長手方向１０ｃｍおきに１０点計測し、その平均値を基準として計算する。
フィルム長手方向のばらつきを小さくする手段としては、コアとなる熱可塑性樹脂Ａとクラッドに用いる熱可塑性樹脂Ｂに、溶融粘度の低い樹脂を用いることが好ましい。溶融粘度の値は、フィルム成形温度にて９００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。溶融粘度の低い樹脂を用いると、ポリマーと壁面の界面での応力が小さくなり、フィルム厚み方向の乱れが低減されるため、その結果フィルム長手方向におけるコアの断面積のばらつきが少なくなる。
【００１９】
本製造法により製造した光配線フィルムは、光接続に必要不可欠なコア間隔の位置精度が高く、およびコア形状が均一なものとなる。コア間隔の位置精度を表すものとして、隣り合うコアの中心間の距離のばらつき（Ｖｌ）がある。ここで、コアの中心の距離とは、図３で示すように、コアと接するフィルム厚み方向の２本の平行線の中心同士の距離：８のことである。隣り合うコアの中心間の距離のばらつきは、下記の式を用いて算出される。
【００２０】
Ｖｌ＝Ｌ／Ｌｃ
Ｖｌ：隣り合うコアの中心間の距離のばらつき
Ｌ  ：任意の隣接するコアの中心間の距離（Ｌ）
Ｌｃ：中央部に位置するコアとその隣接するコアの中心間の距離
ここで、コア数が奇数の場合、Ｌｃは中央部に位置するコアに隣接する２つのコアの平均値をとる。偶数の場合は、中央に位置する二つのコアの中心間の距離とする。隣り合う中心間の距離のばらつきが１０％以下であると、光の入出力の調整が容易であり、接続作業の時間を大幅に短縮することが可能である。さらには、調芯精度も向上するため、接続損失が低減できる。ばらつきは小さいほど好ましく、５％以下が好ましい。また、フィルム端部の方ほど、ネックダウンの影響などが原因でコア間隔が狭くなり、ばらつきが大きくなる傾向があるため、コア間隔ばらつきの小さい中央部のみを用いるために切断して用いることも好ましい。
【００２１】
本発明の光配線フィルムは、使用条件に左右されず精密なデータ転送を行うという観点から、１００℃、２４時間の熱処理によるフィルム長手方向の熱収縮率が５％以下であることが好ましい。より好ましくは３％以下である。更に好ましくは、１％以下である。その達成方法としては、コア、クラッドのいずれか一方、もしくは両方に、できるだけ結晶性の低い熱可塑性樹脂を用いることが望ましい。
【００２２】
本発明の光配線フィルムでは、少なくとも一方の面に１０μｍ以上の凹凸が存在していることが好ましい。各コア間のクラッド部が陥没することにより、フィルム長手方向において、各コア間に存在するクラッド部が凹、コア部が凸となって存在している。この凹凸をコネクタ接続時のガイドとして利用することで、精密な調芯が可能となる。凹凸が１０μｍよりも小さいと、コネクタ接続のガイドとして使用することが困難となる。また、フィルム切断時に凹部をガイドとすることで、簡便かつ正確にフィルムを切断することが可能となる。また、凹凸構造はフィルムの両面に存在してもかまわない。この達成方法としては、クラッドに結晶性樹脂を用いることが好ましい。
【００２３】
本発明の光配線フィルムは、フィルムの機械強度を高める観点から、フィルム長手方向に一軸延伸してもかまわない。延伸方法は、この未延伸状態の光配線フィルムを樹脂組成物のガラス転移点（Ｔｇ）以上の温度で延伸する方法で得ることができる。例えば、コアとなる熱可塑性樹脂Ａが、ポリメチルメタクリレートの場合、延伸温度及び延伸倍率はいくらであっても良いが、通常は、延伸温度は１００℃以上２００℃以下であり、延伸倍率は１．２倍以上３倍以下が好ましい。長手方向の延伸方法は、ロール間の周速度変化を利用して行う。次いで、この延伸された光配線フィルムを、引き続きオーブン内で弛緩熱処理することが好ましい。この弛緩熱処理は、延伸温度より高く、融点より低い温度で行うのが一般的である。熱可塑性樹脂Ａがポリメチルメタクリレートの場合、１００℃ないし２００℃の範囲で行うのが好ましい。
【００２４】
また、本発明の光配線フィルムに用いる光の波長は可視〜近赤外光線領域（４００ｎｍ〜１５５０ｎｍ）であることが好ましい。特に１２００ｎｍ以下であることが好ましい。通常、長距離光通信に用いられる波長は、１．５５μｍ、１．３１μｍなどの近赤外領域であるが、本発明では熱可塑性樹脂を用いているため、一般的に、前記した近赤外線領域に光吸収端をもつことが多い。そのため、光吸収が小さく、かつ伝送容量が多い特徴を有する波長８５０ｎｍの光を用いることが本発明の光配線フィルムには好適である。
【００２５】
また、本発明の光配線フィルムは、光を導光させる光導波路であるため光損失が低いことが重要である。好ましくは、１ｄＢ／ｃｍ以下である。より好ましくは、０．１ｄＢ／ｃｍ以下である。光散乱、吸収損失が少ない熱可塑性樹脂、およびフィルム幅方向の均一なコアの配列により達成することができる。
【実施例】
【００２６】
本発明に使用した物性値の評価法を記載する。なお、評価法（１）、（２）、（４）においては、コア断面積や中心間距離の正確な値を得るために、フィルムをカッターにて切り出した後、その断面を研磨し、平均粗さが５００μｍ以下の平滑面を得ている。
（物性値の評価法）
（１）コア中心間の距離のばらつきおよびコア面積の評価方法
カッターもしくはミクロトームを用いて断面（幅方向−厚み方向断面）を切り出したサンプルについて、光学顕微鏡により、その断面を観察した。観察倍率は、２０倍〜７００倍程度で観察し、その画像をパソコン内部へ取り込んだ。次に、画像処理ソフト  Image-Pro  Plus  ver.4（販売元  プラネトロン（株））を用いて、このファイルを開き、必要であれば、画像処理を行った。画像処理は、コアの形状を鮮明にするために行うものであり、例えば、ソフト付属の２値化およびローパスフィルタ処理などを行った。
続いて、画像解析にて、平行シックプロファイルモードで、フィルム幅方向の２本の平行ライン間に全てのコアが挟まれるよう配置し、位置とライン間の平均明るさとの関係を、数値データとして読み取った。表計算ソフト（Excel2000）を用いて、位置（μｍ）と明るさのデータに対してサンプリングステップ４（間引き４）でデータ採用した後に、３点移動平均の数値処理を施した。さらに、この得られた明るさが変化するデータを微分し、ＶＢＡプログラムにより、その微分曲線の極大値と極小値を読み込み、コアの両端部に位置する極値２つの中点をコア中心位置として全てについて算出した。次いで、隣り合うこれらの間隔をコア間隔として算出し、この操作を光配線フィルムのフィルム厚み方向−幅方向断面すべての写真について行った。隣り合うコアの中心間の距離のばらつき（Ｖｌ）は、下記の式のように定義する。
【００２７】
Ｖｌ＝Ｌ／Ｌｃ
Ｖｌ：隣り合うコアの中心間の距離のばらつき
Ｌ  ：任意の隣接するコアの中心間の距離（Ｌ）
Ｌｃ：中央部に位置するコアとその隣接するコアの中心間の距離
ここで、コア数が奇数の場合、Ｌｃは中央部に位置するコアに隣接する２つのコアの平均値をとる。偶数の場合は、中央に位置する二つのコアの中心間の距離とする。
コア断面積の求め方は、得られたフィルム幅方向断面写真全てについて、上記同様に２値化などの画像処理によりコアとクラッドを区別し、コアの面積を求める。すわなち、Ｃｏｕｎｔ／Ｓｉｚｅダイアログボックスの測定メニューから、測定項目のうち、“Ａｒｅａ（面積）”を選択し、Ｃｏｕｎｔボタンを押し、自動測定を行った。こうして全てのコアに関して断面積を求め、式（１）を満たすコアが連続的に並んでいる個数の最大値を求めた。
（２）コア長手方向のばらつき評価方法
式（１）を満たし、幅方向に４個以上連続して存在しているコアについて、断面積を（１）の手法を用いて求め、その後フィルム長手方向に１０ｃｍ進んだ場所における該コアの断面積を、同様の手法を用いて計算した。これを１０回行い、得られた１０点での該コアの断面積の平均値（Ｓａｖｇ）を算出した。コア長手方向における断面積のばらつき（Ｓｖ）を、下記式を用いて算出し、その値が何パーセント以下になるかを求めた。
【００２８】
Ｓｖ＝（Ｓｍａｘ―Ｓｍｉｎ）／Ｓａｖｇ  ×  １００（％）
Ｓｖ    ：コアのフィルム長手方向１０ｃｍおき１０点での断面積の平均値
Ｓｍａｘ：１０点のコア面積の最大値
Ｓｍｉｎ：１０点のコア面積の最小値
（３）熱収縮率
サンプル片１５０ｍｍ×１０ｍｍを準備し、この際、サンプル片の長軸が測定対象となるフィルム長手方向と一致するようにした。このサンプル片を、２３℃、６０％ＲＨの雰囲気に３０分間放置し、その雰囲気下で、フィルム長手方向に約１００ｍｍの間隔で２つの印をつけ、Ｎｉｋｏｎ社製万能投影機（Ｍｏｄｅｌ  Ｖ−１６Ａ）を用いて、その印の間隔を測定し、その値をＡとした。次に、サンプルを、張力フリーの状態で１００℃の雰囲気中で２４時間放置し、次いで、２３℃・６０％ＲＨの雰囲気中で１時間冷却、調湿後、先につけた印の間隔を測定し、これをＢとした。このとき、次式より、熱収縮率を求めた。なお、ｎ数は３開とし、その平均値を採用した。
【００２９】
熱収縮率（％）＝１００×（Ａ−Ｂ）／Ａ
（４）光伝搬損失
２５℃、６５％ＲＨの環境下で、ＪＩＳ  Ｃ６８２３（１９９９）カットバック法（ＩＥＣ６０７９３−Ｃ１Ａ）に準じて行った。光源には、波長８５０ｎｍのファブリペローレーザ（アジレントテクノロジーズ社製81655A-E01）を用い、モードコンディショナーを介してサンプルに光入力を行った。光ファイバーは、入力側φ５０μｍ、検出側φ１ｍｍのマルチモードタイプを用いた。なお、光の入出力には、調芯器を用いて光軸合わせを行った。また、検出器には、光パワーセンサ（アジレントテクノロジーズ社製81623B）を用いた。
なお、損失の評価基準は、以下の基準で判断し、測定に用いたコアは、フィルム幅方向中央部のコアとした。
○：０．１ｄＢ／ｃｍ未満
△：０．１ｄＢ／ｃｍ以上  １ｄＢ／ｃｍ未満
×：１ｄＢ／ｃｍ以上
（実施例１）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａとしては、ポリメチルメタクリレート（住友化学製  ＭＧＳＳ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂとしては、ポリフッ化ビニリデン（呉羽化学工業  ＫＦポリマー  タイプＴ１０）を用いた。熱可塑性樹脂ＡおよびＢは、それぞれの単軸押出機にて２５０℃で溶融させ、濾過精度５μｍのＦＳＳタイプのリーフディスクフィルタを５枚介した後、ギアポンプにて吐出比が熱可塑性樹脂Ａ組成物／熱可塑性樹脂Ｂ組成物＝３．３／１になるように計量しながら、スリット長の傾斜角度が３°のスリット板を用いて１０１層のコームタイプのフィードブロック（幅方向圧縮比０．８）にて合流させて、フィルム幅方向に交互に積層された積層体とした。その内訳は、熱可塑性樹脂Ａが５１層、熱可塑性樹脂Ｂが５０層からなる幅方向に交互に積層された周期構造を有する積層体であった。さらに、３台目の単軸押出機から、２５０℃で溶融したクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂが、フィルム厚み方向の最外層部にくるように、ギアポンプを用いて、積層体との吐出比が１０／１となるようにマルチマニホールドダイ部（拡幅比０．８、熱可塑性樹脂Ｂ／１０１層積層体／熱可塑性樹脂Ｂ＝１／２０／１）で合流させて、厚み方向上下がクラッドに覆われたフィルム幅方向積層体とした。また、本装置構成におけるスリット流入口からダイ吐出口までの距離の比は７とした。その後、ワイヤーで９ｋＶの静電印可電圧をかけながら、表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化し未延伸シートである光配線フィルムを得た。得られたフィルムの幅は、１００ｍｍであり、その厚みは、８００μｍであった。採取した光配線フィルムのコア径は、６００μｍであり、フィルム幅方向に直線的に整列しており、その数は５１個であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光配線フィルムの物性結果を表１に示す。
【００３０】
（実施例２）
実施例１の熱可塑性樹脂Ａをスチレン共重ポリメチルメタクリレート（電気化学工業製  タイプＴＸ８００ＬＦ）に変更し、フィードブロックのスリット傾斜角度を４°のものを使用し、それ以外は、実施例１と同様にして、光配線フィルムを得た。得られたフィルムの幅は、１０５ｍｍであり、その厚みは、８２０μｍであった。採取した光配線フィルムのコア径は、６２０μｍであり、フィルム幅方向に直線的に整列しており、その数は５１個であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光配線フィルムの物性結果を表１に示す。
【００３１】
（実施例３）
実施例１の熱可塑性樹脂Ａをポリメチルメタクリレート（三菱レイヨン製  タイプＭＤ）に変更し、フィードブロックのスリット傾斜角度を５°のものを用い、マルチマニホールドダイに拡幅比１．１のものを使用し、スリット流入口からダイ吐出口までの距離の比を１０とした。それ以外は、実施例１と同様にして、光配線フィルムを得た。得られたフィルムの幅は、９９ｍｍであり、その厚みは、８５０μｍであった。採取した光配線フィルムのコア径は、６３０μｍであり、フィルム幅方向に直線的に整列しており、その数は５１個であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光配線フィルムの物性結果を表１に示す。
【００３２】
（実施例４）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａとしては、ポリメチルメタクリレート（住友化学製  スミペックス  タイプＭＨ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂとしては、四フッ化エチレン・エチレン共重合（旭硝子製  タイプＬＭ−７３０−ＡＰ）を用いた。熱可塑性樹脂ＡおよびＢは、それぞれの単軸押出機にて２５０℃で溶融させ、濾過精度２０μｍのＦＳＳタイプのリーフディスクフィルタを５枚介した後、ギアポンプにて吐出比が熱可塑性樹脂Ａ組成物／熱可塑性樹脂Ｂ組成物＝３．３／１になるように計量しながら、スリットの傾斜角度が５°のスリット板を用いて３０１層のコームタイプのフィードブロック（幅方向圧縮比０．５）にて合流させて、フィルム幅方向に交互に積層された積層体とした。その内訳は、熱可塑性樹脂Ａが１５１層、熱可塑性樹脂Ｂが１５０層からなる幅方向に交互に積層された周期構造を有する積層体であった。また、本装置構成におけるスリット流入口からダイ吐出口までの距離の比は７とした。さらに、３台目の単軸押出機から、２５０℃で溶融したクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂが、フィルム厚み方向の最外層部にくるように、ギアポンプを用いて、積層体との吐出比が７／１となるようにマルチマニホールドダイ部（拡幅比０．９、熱可塑性樹脂Ｂ／３０１層積層体／熱可塑性樹脂Ｂ＝１／１４／１）で合流させて、厚み方向上下がクラッドに覆われたフィルム幅方向積層体とした。その後、ワイヤーで８ｋＶの静電印可電圧をかけながら、表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化し未延伸シートである光配線フィルムを得た。得られたフィルムの幅は、１５４ｍｍであり、その厚みは、１２０μｍであった。採取した光配線フィルムのコア径は、約１００μｍであり、フィルム幅方向に直線的に整列しており、その数は１５１個であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光配線フィルムの物性結果を表１に示す。
【００３３】
（実施例５）
実施例４の熱可塑性樹脂Ｂを四フッ化エチレン・エチレン共重合（ダイキン工業製  タイプＥＦＥＰ  ＲＰ−４０２０）に変更し、マルチマニホールドダイの拡幅比が１．２のものを用い、スリット流入口からダイ吐出口までの距離の比を２０とした。それ以外は、実施例４と同様にして、光配線フィルムを得た。得られたフィルムの幅は、１５３ｍｍであり、その厚みは、１２０μｍであった。採取した光配線フィルムのコア径は、約１００μｍであり、フィルム幅方向に直線的に整列しており、その数は１４９個であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光配線フィルムの物性結果を表１に示す。
【００３４】
（比較例１）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａとしては、ポリメチルメタクリレート（住友化学製  タイプＬＧ２）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂとしては、四フッ化エチレン・エチレン共重合（旭硝子製  タイプＬＭ−７３０−ＡＰ）を用いた。熱可塑性樹脂ＡおよびＢは、それぞれの単軸押出機にて２５０℃で溶融させ、濾過精度２０μｍのＦＳＳタイプのリーフディスクフィルタを５枚介した後、ギアポンプにて吐出比が熱可塑性樹脂Ａ組成物／熱可塑性樹脂Ｂ組成物＝３．３／１になるように計量しながら、スリットの傾斜角度が３°のスリット板を用いて１０１層のコームタイプのフィードブロック（幅方向圧縮比０．７）にて合流させて、フィルム幅方向に交互に積層された積層体とした。その内訳は、熱可塑性樹脂Ａが５１層、熱可塑性樹脂Ｂが５０層からなる幅方向に交互に積層された周期構造を有する積層体であった。積層された熱可塑性樹脂はフィードブロック下に取り付けられた短管を通った後、マルチマニホールドダイへ流入する装置構成とした。本装置構成におけるスリット流入口からダイ吐出口までの距離の比は４０となった。３台目の単軸押出機から、２５０℃で溶融したクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂが、フィルム厚み方向の最外層部にくるように、ギアポンプを用いて、積層体との吐出比が１０／１となるように２種３層複合マルチマニホールドダイ（拡幅比０．５、熱可塑性樹脂Ｂ／１０１層積層体／熱可塑性樹脂Ｂ＝１／２０／１）で合流させて、厚み方向上下がクラッドに覆われたフィルム幅方向積層体とした。該積層体をＴダイに供給し、シート状に成形した後、ワイヤーで９ｋＶの静電印可電圧をかけながら、表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化し未延伸シートである光配線フィルムを得た。得られたフィルムの幅は、１１２ｍｍであり、その厚みは、９５０μｍであった。採取した光配線フィルムのコアは、フィルム幅方向両端部では酷く変形しており、光接続するには難しいものであった。また、コア中心間距離のばらつきが大きく、精密な調芯が困難であった。なお、フィルム幅方向に乱れながら整列しているコア数は５１個であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光配線フィルムの物性結果を表１に示す。
【００３５】
（比較例２）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａとしては、ポリメチルメタクリレート（住友化学製  スミペックス  タイプＭＨ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂとしては、ポリフッ化ビニリデン（呉羽化学工業  ＫＦポリマー  タイプＴ１０）を用いた。熱可塑性樹脂ＡおよびＢは、それぞれの単軸押出機にて２５０℃で溶融させ、濾過精度１０μｍのＦＳＳタイプのリーフディスクフィルタを５枚介した後、ギアポンプにて吐出比が熱可塑性樹脂Ａ組成物／熱可塑性樹脂Ｂ組成物＝３．３／１になるように計量しながら、スリットの傾斜角度が０°のスリット板を用いて１０１層のコームタイプのフィードブロック（幅方向圧縮比０．５）にて合流させて、フィルム幅方向に交互に積層された積層体とした。その内訳は、熱可塑性樹脂Ａが５１層、熱可塑性樹脂Ｂが５０層からなる幅方向に交互に積層された周期構造を有する積層体であった。本装置構成におけるスリット流入口からダイ吐出口までの距離の比は２０となった。さらに、３台目の単軸押出機から、２５０℃で溶融したクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂが、フィルム厚み方向の最外層部にくるように、ギアポンプを用いて、積層体との吐出比が１０／１となるようにフィードブロックに取り付けた短管下の２種３層複合マルチマニホールドダイ（拡幅比１．８、熱可塑性樹脂Ｂ／１０１層積層体／熱可塑性樹脂Ｂ＝１／２０／１）から合流させて、厚み方向上下がクラッドに覆われたフィルム幅方向積層体とした。該積層体をＴダイに供給し、シート状に成形した後、ワイヤーで８ｋＶの静電印可電圧をかけながら、表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化し未延伸シートである光配線フィルムを得た。得られたフィルムの幅は、１１１ｍｍであり、その厚みは、８９０μｍであり、フィルム表面にはフローマークが見られた。採取した光配線フィルムのコアは、フィルム幅方向両端部では酷く変形しており、光接続するには難しいものであった。また、コア中心間距離のばらつきが大きく、精密な調芯が困難であった。なお、フィルム幅方向に乱れながら整列しているコア数は５１個であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光配線フィルムの物性結果を表１に示す。
【００３６】
（比較例３）
比較例２と同様の熱可塑性樹脂を用い、それぞれの単軸押出機にて２６５℃で溶融させ、ＦＳＳタイプのリーフディスクフィルタを２枚介した後、ギアポンプにて吐出比が熱可塑性樹脂Ａ組成物／熱可塑性樹脂Ｂ組成物＝０．１２５／１になるように計量しながら、スリットの傾斜角度が２°のスリット板を用いて３０１層のコームタイプのフィードブロック（幅方向圧縮比１．２）にて合流させて、フィルム幅方向に交互に積層された積層体とした。その内訳は、熱可塑性樹脂Ａが１５１層、熱可塑性樹脂Ｂが１５０層からなる幅方向に交互に積層された周期構造を有する積層体であった。積層された熱可塑性樹脂はフィードブロック下に取り付けられた短管を通った後、マルチマニホールドダイへ流入する装置構成とした。本装置構成におけるスリット流入口からダイ吐出口までの距離の比は３０となった。さらに、３台目の単軸押出機から、２５０℃で溶融させられたクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂが、フィルム厚み方向の最外層部にくるように、ギアポンプを用いて、積層体との吐出比が５／１となるようにフィードブロック下の２種３層複合マルチマニホールドダイ（拡幅比０．８、熱可塑性樹脂Ｂ／１０１層積層体／熱可塑性樹脂Ｂ＝１／１０／１）で合流させて、厚み方向上下がクラッドに覆われた積層体とした。該積層体をＴダイに供給し、シート状に成形した後、ワイヤーで８ｋＶの静電印可電圧をかけながら、表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化し未延伸シートである光配線フィルムを得た。得られたフィルムの幅は、１３０ｍｍであり、その厚みは、１２０μｍであり、フィルム表面にはフローマークも見られた。採取した光配線フィルムのコアは、フィルム幅方向両端部では酷く変形しており、また、腰が弱いため光接続するには難しいものであった。また、コア中心間距離のばらつきが大きく、精密な調芯が困難であった。なお、採取した光配線フィルムのコアは、フィルム幅方向に乱れながら整列しており、その数は１５１であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光配線フィルムの物性結果を表１に示す。
【００３７】
【表１】
2008249750.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００３８】
本発明は、ディスプレイ部材、太陽電池部材、情報通信部材、装飾部材、照明部材などの用途に用いることができるが、特に装置間通信や装置内通信などの短〜中・長距離用の光導波路に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】光配線フィルムの断面図および全体図の例
【図２】コア径の説明
【図３】隣接するコアのコア間隔の説明
【図４】コームタイプフィードブロックによるマルチコア光配線の製造方法の上面図
【図５】スリット板の正面図
【図６】コームタイプフィードブロックによるマルチコア光配線の製造方法の正面図
【符号の説明】
【００４０】
１  ：コアとなる熱可塑性樹脂Ａからなる分散体（コア）
２  ：クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂ
３  ：フィルム厚み方向
４  ：フィルム幅方向
５  ：フィルム長手方向
６  ：フィルム幅方向の２本の平行線とコアが接する間隔
７  ：フィルム厚み方向の２本の平行線とコアが接する間隔
８  ：コア間隔
９  ：マニホールド
１０：スリット板
１１：積層装置（コームタイプフィードブロック）
１２：スリット板の中央部に位置するスリット
１３：スリット板の最端部に位置するスリット
１４：中央スリットと端部スリットがなす角度
１５：マルチマ二ホールドダイ
１６：コームタイプフィードブロック出口の幅（マルチマニホールドダイのポリマー流入部の幅）
１７：スリット板両壁面の幅
１８：マルチマニホールドダイのポリマー吐出部の幅
１９：最も距離の長いスリット部のスリット長
２０：コームタイプフィードブロックのポリマー流入部からマルチマニホールドダイのポリマー吐出部までの距離
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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