(57)【要約】【課題】直送圧延において、冷却床に取り込まれる最終分割材の残長を最小限に留め、通常分割長を最大化して前記冷却床の有効な活用を図るとともに、材料の歩留まり向上を図り得る鋳片分割長調整方法を提供する。【解決手段】連続鋳造機１で鋳造された鋳片３を分割した後に直ちに圧延機２に搬送し、この鋳片３ａを圧延した後の棒鋼３ｂを冷却床８へ搬入する直送圧延における鋳片分割長調整方法であって、圧延後の冷却床８における棒鋼３ｃの最終分割材残長を裁断して、この裁断された棒鋼の最終分割材残長重量を測定し、この最終分割材残長重量に基づき前工程の連続鋳造機１において分割される鋳片３ａの設定重量を、前記冷却床８へ搬入される棒鋼長さを最大化するように調整する。【選択図】図１
2008073761.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造機で鋳造された鋳片を分割した後に直ちに圧延機に搬送し、この鋳片を圧延した後の棒鋼を冷却床へ搬入する直送圧延における鋳片分割長調整方法であって、圧延後の冷却床における棒鋼の最終分割材残長を裁断して、この裁断された棒鋼の最終分割材残長重量を測定し、この最終分割材残長重量に基づき前工程の連続鋳造機において分割される鋳片の設定重量を、前記冷却床へ搬入される棒鋼長さを最大化するように調整することを特徴とする直送圧延における鋳片分割長調整方法。
【請求項２】
前記連続鋳造機で鋳造された鋳片の分割において、初回（ｎ＝１）に分割される鋳片の分割目標重量Ｗａを算出し、この算出された分割目標重量Ｗａを鋳片分割目標重量Ｗとして前記鋳片を分割し、分割された前記鋳片を前記圧延機に直送した後に圧延して棒鋼となし、圧延後の棒鋼を冷却床に搬入する最終分割材残長を裁断して、裁断されたこの最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）を測定し、この最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）が次式（１）を満足する場合はＷｂｍをＷｂｍ（ｎ）に置き換え、この最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）が次式（１）を満足しない場合はＷｂｍを（ｎ−１）回目以前の最終分割材残長の内の最大重量Ｗｂｍ（ｍａｘ）に置き換えて、次式（２）によって鋳片分割目標補正重量Ｗｎを求め、２回目以降ｎ回目の鋳片分割時は、この補正された鋳片分割目標補正重量Ｗｎを鋳片分割目標重量Ｗとし、この鋳片分割目標重量Ｗを基に分割長を調整することを特徴とする請求項１に記載の直送圧延における鋳片分割長調整方法。
Ｗｂｍ（ｎ）−Ｗｂｍ（ｍａｘ）＞０                          （１）
Ｗｎ＝Ｗ−Ｗｂｍ＋Ｗｖ                                      （２）
ここで、
Ｗｖ：フライングシャーの切断ばらつきを考慮して、最終残長を負値としな
いための設定値
ｎ：連続鋳造機における鋳片分割回数（＝１，２，３‥‥）
【請求項３】
連続鋳造機で鋳造された鋳片を分割した後に直ちに圧延機に搬送し、この鋳片を圧延した後の棒鋼を冷却床へ搬入する直送圧延における鋳片分割長調整装置であって、鋳造後の前記鋳片を分割する鋳片分割手段と、直送圧延後の前記棒鋼を冷却床に搬入するため分割材として切断するとともに、この分割材の最終分割材残長を裁断する棒鋼切断手段と、裁断されたこの前記最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）を測定する重量測定手段と、前記鋳片の分割目標を演算指令する鋳片分割目標制御手段とを備え、この鋳片分割目標制御手段が、初回（ｎ＝１）の分割時は、前記鋳片の分割目標重量Ｗａを算出しこの分割目標重量Ｗａを鋳片分割目標重量Ｗに置き換え、前記鋳片分割目標重量Ｗで鋳片を分割するよう前記鋳片分割手段に指令するとともに、２回目以降ｎ回目の鋳片分割時は、裁断された前記最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）を重量測定するよう前記重量測定手段に指令するとともに、この測定された最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）が次式（１）を満足する場合はＷｂｍをＷｂｍ（ｎ）に置き換え、この最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）が次式（１）を満足しない場合は、Ｗｂｍを（ｎ−１）回目以前の最終分割材残長の内の最大重量Ｗｂｍ（ｍａｘ）に置き換えて、次式（２）によって鋳片分割目標補正重量Ｗｎを求め、この補正された鋳片分割目標補正重量Ｗｎを鋳片分割目標重量Ｗに置き換えて、この鋳片分割目標重量Ｗを基に分割長を調整して鋳片を分割するよう前記鋳片分割手段に指令する構成となしたことを特徴とする直送圧延における鋳片分割長調整装置。
Ｗｂｍ（ｎ）−Ｗｂｍ（ｍａｘ）＞０                          （１）
Ｗｎ＝Ｗ−Ｗｂｍ＋Ｗｖ                                      （２）
ここで、
Ｗｖ：フライングシャーの切断ばらつきを考慮して、最終残長を負値としな
いための設定値
ｎ：連続鋳造機における鋳片分割回数（＝１，２，３‥‥）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続鋳造機で鋳造された鋳片を分割した後に直ちに圧延機に搬送し、分割された前記鋳片を圧延して棒鋼となし、この棒鋼を再分割して冷却床へ搬入する直送圧延における鋳片分割長調整方法および装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、連続鋳造機と圧延機とを搬送ラインで直結して、前記連続鋳造機により鋳造された鋳片を直ちに圧延機に搬送して直送圧延する方法が知られている。このような連続鋳造機においては、連続して鋳造された鋳片を所定の分割長に分割するための分割機が設けられている。そして、この所定長の鋳片が前記圧延機に直送され、圧延完了後に後続の冷却床の長さスペースを考慮して圧延された棒鋼を分割シャーにより分割し、分割材として前記冷却床に複数本横並びに載置冷却した後、この分割材を冷間シャーによって最終製品長に切断している。
【０００３】
圧延完了後の棒鋼を分割シャーにより分割して分割材となす一般的な方法について、添付図４を参照しながら以下説明する。図４は、１個の鋳片が複数個の分割材として分割され、冷却床へ搬入された状態を模式的に示す模式図である。
【０００４】
このような分割材３０の分割長は、冷却床全長を有効に活用するため、製品長を整数倍した長さで冷却床全長未満となる最大値とするのが通常である。また、分割材３０は、冷間シャーで複数本を同時に製品長に切断し、その切断回数×同時切断本数で製品数をカウントしている。この場合、最終分割材３０ｂが通常の分割材３０より短いと製品本数不足が生じるため、最終分割材３０ｂは必ず前記分割長より長くなるように分割される。尚、先端クロップ３１および後端クロップ３２は、冷却後の分割材を冷間シャーにて製品長に切断する際切り取られる。
【０００５】
このような分割方法の問題点は、最終分割材３０ｂに最終残長Ｌｂが必ず必要であるため、冷却床への取り込み長さが、製品長を整数倍した長さで冷却床全長未満となる最大値よりも長くなってしまい、冷却床全長を有効活用することが出来ないことである。冷却床取り込み長さが短くなると、冷却床上での材料冷却時間が短くなり、冷却床での冷却能力が低下することになる。
【０００６】
例えば、製品長が６ｍとなる分割材を、全長９０ｍの冷却床に取り込もうとすれば、通常の分割長は６ｍ×１４本＝８４ｍとなるが、最終分割材の長さは、最終残長を最大５ｍとすれば、８４ｍ＋５ｍ＝８９ｍとなる。しかしながら、冷却床取り込み時のばらつきとして５ｍを考慮すると、通常分割材は６ｍ×１３本＝７８ｍ、最終分割材は７８ｍ＋５ｍ＝８３ｍのケースしか分割計画出来なくなる。
【０００７】
このときの冷却床での材料冷却時間は、圧延能力が同一の場合には分割材長さに反比例するから、７８／８４＝０．９２８となり、冷却時間が約７％短くなる。例えば、製品サイズＤ１０で、１０００℃から冷却時間３００秒（＝５分）と２７８秒（＝３００秒×０．９２８）冷却した場合の材料温度を比較すると、３７０℃と３３０℃となり４０℃の温度差が生じる。
【０００８】
このような問題点を解消する方法として、分割シャーにチョッパーを設置し、冷却床入口側で最終残長を切断することにより、最終分割長も通常分割長と同じ長さとする方法がある。この方法によれば、冷却床全長を有効に使用するように分割計画出来るので、冷却床全長の有効活用の観点からは本方法の方が優れている。
【０００９】
しかしながら、前記方法は最終残長Ｌｂを常にクロップとして廃棄することになるので、最終残長Ｌｂを短縮することが歩留まり向上のために必須となる。ところが、前記最終残長Ｌｂはチョッパーによって細かく裁断されるので、この最終残長Ｌｂを目視確認したり測定したりすることが出来ず、鋳片重量にフィードバックして、鋳片重量調整により最終残長Ｌｂを最少にし、歩留まり向上を図ることが困難である。
【００１０】
一方、連続鋳造設備では、鋳片を連続的に引き抜いていく際、通常その引き抜き部が一定長になれば切断機で切断する。このような連続鋳造設備において、切断された鋳片の重量は出来る限り均一であることが望ましい。そのために、鋳片計重装置（秤量器）を設置し、切断された鋳片（ブルームまたはビレット）の実計重値と目標値との差を補正すべく、その差を次の鋳片の切断長決定にフィードバックする方法が一般的に用いられている。
【００１１】
このような連続鋳造設備の鋳片切断長を制御するその他の従来技術について、以下図５および図６を参照しながら説明する。図５は従来例に係る切断長制御装置の全体ブロック図、図６は他の従来例に係る一実施の形態による鋳片切断制御方法を実現する鋳片切断制御装置を示すブロック図である。
【００１２】
図５において、この従来例に係る連続鋳造設備の切断長制御装置３００は、圧下制御装置が設置された連続鋳造設備の切断長制御装置において、圧下制御装置１０２の圧下制御中信号を用いて鋳造鋳片における圧下開始位置、圧下終了位置をトラッキング管理することにより圧下操業が行われた鋳造鋳片の圧下範囲を把握する手段４１と、圧下制御装置１０２の圧下力信号から鋳片断面サイズへの影響度である圧下補正係数を決定する手段４２と、圧下範囲と圧下補正係数を考慮して鋳造長を補正計算する手段４３、および補正計算された鋳造長を用いて切断制御装置１０４への切断長設定値を目標の鋳片重量となるように切断長を演算する切断長演算手段４４を備えている（特許文献１参照）。
【００１３】
また、図６に示す従来例に係る連続鋳造設備の鋳片切断制御方法は、過渡運転モードにおける各種鋳造条件ごとの実績データを実績テーブル３２１に格納しておき、過渡運転モードでは、同一の鋳造条件のものを前記実績テーブル３２１から探し出して、その探し出した実績データを使用して前記鋳片の切断制御を行い、定常運転モードでは、今回の実測データのみを使用して前記鋳片の切断制御を行うものである（特許文献２参照）。
【特許文献１】特開平８−１１７９４２号公報
【特許文献２】特開２０００−２６３２０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
ところが、これら従来例に係る鋳片切断長制御装置および制御方法は、連続鋳造設備の範囲で鋳片を正確な重量で切断することを目的とするものであって、連続鋳造設備と圧延設備とを直結した直送圧延設備全体として歩留まりの向上を図ることを目的とする本発明とは異なる。
【００１５】
即ち、本発明の目的は、直送圧延において、冷却床に取り込まれる最終分割材の残長を最小限に留め、通常分割長を最大化して前記冷却床の有効な活用を図るとともに、材料の歩留まり向上を図り得る鋳片分割長調整方法および装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
前記目的を達成するために、本発明の請求項１に係る直送圧延における鋳片分割長調整方法が採用した手段は、連続鋳造機で鋳造された鋳片を分割した後に直ちに圧延機に搬送し、この鋳片を圧延した後の棒鋼を冷却床へ搬入する直送圧延における鋳片分割長調整方法であって、圧延後の冷却床における棒鋼の最終分割材残長を裁断して、この裁断された棒鋼の最終分割材残長重量を測定し、この最終分割材残長重量に基づき前工程の連続鋳造機において分割される鋳片の設定重量を、前記冷却床へ搬入される棒鋼長さを最大化するように調整することを特徴とするものである。
【００１７】
本発明の請求項２に係る直送圧延における鋳片分割長調整方法が採用した手段は、請求項１に記載の直送圧延における鋳片分割長調整方法において、前記連続鋳造機で鋳造された鋳片の分割において、初回（ｎ＝１）に分割される鋳片の分割目標重量Ｗａを算出し、この算出された分割目標重量Ｗａを鋳片分割目標重量Ｗとして前記鋳片を分割し、分割された前記鋳片を前記圧延機に直送した後に圧延して棒鋼となし、圧延後の棒鋼を冷却床に搬入する最終分割材残長を裁断して、裁断されたこの最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）を測定する。
【００１８】
同時に、この最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）が次式（１）を満足する場合はＷｂｍをＷｂｍ（ｎ）に置き換え、この最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）が次式（１）を満足しない場合は、Ｗｂｍを（ｎ−１）回目以前の最終分割材残長の内の最大重量Ｗｂｍ（ｍａｘ）に置き換えて、次式（２）によって鋳片分割目標補正重量Ｗｎを求め、２回目以降ｎ回目の鋳片分割時は、この補正された鋳片分割目標補正重量Ｗｎを鋳片分割目標重量Ｗとし、この鋳片分割目標重量Ｗを基に分割長を調整することを特徴とするものである。
Ｗｂｍ（ｎ）−Ｗｂｍ（ｍａｘ）＞０                          （１）
Ｗｎ＝Ｗ−Ｗｂｍ＋Ｗｖ                                      （２）
ここで、
Ｗｖ：フライングシャーの切断ばらつきを考慮して、最終残長を負値としな
いための設定値
ｎ：連続鋳造機における鋳片分割回数（＝１，２，３‥‥）
【００１９】
本発明の請求項３に係る直送圧延における鋳片分割長調整装置が採用した手段は、連続鋳造機で鋳造された鋳片を分割した後に直ちに圧延機に搬送し、この鋳片を圧延した後の棒鋼を冷却床へ搬入する直送圧延における鋳片分割長調整装置であって、鋳造後の前記鋳片を分割する鋳片分割手段と、直送圧延後の前記棒鋼を冷却床に搬入するため分割材として切断するとともに、この分割材の最終分割材残長を裁断する棒鋼切断手段と、裁断されたこの前記最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）を測定する重量測定手段と、前記鋳片の分割目標を演算指令する鋳片分割目標制御手段とを備えている。
【００２０】
同時に、前記鋳片分割目標制御手段が、初回（ｎ＝１）の分割時は、前記鋳片の分割目標重量Ｗａを算出しこの分割目標重量Ｗａを鋳片分割目標重量Ｗに置き換え、前記鋳片分割目標重量Ｗで鋳片を分割するよう前記鋳片分割手段に指令するとともに、２回目以降ｎ回目の鋳片分割時は、裁断された前記最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）を重量測定するよう前記重量測定手段に指令するとともに、この測定された最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）が次式（１）を満足する場合はＷｂｍをＷｂｍ（ｎ）に置き換え、この最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）が次式（１）を満足しない場合は、Ｗｂｍを（ｎ−１）回目以前の最終分割材残長の内の最大重量Ｗｂｍ（ｍａｘ）に置き換えて、次式（２）によって鋳片分割目標補正重量Ｗｎを求める。
【００２１】
そして、この補正された鋳片分割目標補正重量Ｗｎを鋳片分割目標重量Ｗに置き換えて、この鋳片分割目標重量Ｗを基に分割長を調整して鋳片を分割するよう前記鋳片分割手段に指令する構成となしたことを特徴とするものである。
Ｗｂｍ（ｎ）−Ｗｂｍ（ｍａｘ）＞０                          （１）
Ｗｎ＝Ｗ−Ｗｂｍ＋Ｗｖ                                      （２）
ここで、
Ｗｖ：フライングシャーの切断ばらつきを考慮して、最終残長を負値としな
いための設定値
ｎ：連続鋳造機における鋳片分割回数（＝１，２，３‥‥）
【発明の効果】
【００２２】
本発明の請求項１に係る直送圧延における鋳片分割長調整方法によれば、連続鋳造機で鋳造された鋳片を分割した後に直ちに圧延機に搬送し、この鋳片を圧延した後の棒鋼を冷却床へ搬入する直送圧延における鋳片分割長調整方法であって、圧延後の冷却床における棒鋼の最終分割材残長を裁断して、この裁断された棒鋼の最終分割材残長重量を測定し、この最終分割材残長重量に基づき前工程の連続鋳造機において分割される鋳片の設定重量を、前記冷却床へ搬入される棒鋼長さを最大化するように調整する。
【００２３】
その結果、冷却床に取り込まれる分割材の通常分割長を最大化して前記冷却床を有効に活用することが出来る。また、前記残長の裁断重量を測定することによって、連続鋳造機における鋳片分割算出重量を容易に補正することが出来るので、歩留まり向上を図ることが出来る。
【００２４】
また、本発明の請求項２に係る直送圧延における鋳片分割長調整方法によれば、初回（ｎ＝１）に分割される鋳片の分割目標重量Ｗａを算出して、この算出された分割目標重量Ｗａを鋳片分割目標重量Ｗとして前記鋳片を分割し、測定した最終分割材残長の重量Ｗｂｍ（ｎ）を基に鋳片分割目標補正重量Ｗｎを求め、２回目以降ｎ回目の鋳片分割時はこの補正された鋳片分割目標補正重量Ｗｎを鋳片分割目標重量Ｗとし、この鋳片分割目標重量Ｗを基に分割長を調整するので、鋳片分割長の最大化を具体化して、前記冷却床の有効活用と歩留まり向上を図ることが出来る。
【００２５】
更に、本発明の請求項３に係る直送圧延における鋳片分割長調整装置によれば、前記鋳片分割目標制御手段が、初回（ｎ＝１）の分割時は、前記鋳片の分割目標重量Ｗａを算出しこの分割目標重量Ｗａを鋳片分割目標重量Ｗに置き換え、前記鋳片分割目標重量Ｗで鋳片を分割するよう前記鋳片分割手段に指令するとともに、２回目以降ｎ回目の鋳片分割時は、測定された最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）を基に鋳片分割目標補正重量Ｗｎを求め、この補正された鋳片分割目標補正重量Ｗｎを鋳片分割目標重量Ｗに置換し、この鋳片分割目標重量Ｗを基に分割長を調整して鋳片を分割するよう前記鋳片分割手段に指令する構成となしたので、冷却床に取り込まれる最終分割材残長を最小限に留め、通常分割長を最大化して前記冷却床の有効活用と材料の歩留まり向上を図る手段を具体化した。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
次に、本発明の実施の形態に係る直送圧延における鋳片分割長調整方法および装置について、以下添付図１〜図３を用い、図４も併用しながら説明する。図１は本発明の実施の形態に係る直送圧延における鋳片分割長調整方法および装置を説明するための模式図、図２は本発明の実施の形態に係る鋳片分割長調整装置における鋳片分割目標制御手段を構成する鋳片分割目標演算手段のフローを説明するためのフロー図、図３は本発明の実施の形態に係る鋳片分割長調整装置における鋳片分割目標制御手段を構成する鋳片分割目標補正制御手段のフローを説明するためのフロー図である。
【００２７】
図１において、本発明の実施の形態に係る直送圧延設備は、連続鋳造機１、圧延機２およびこの直送圧延設備全体を運転制御するプラント制御器２０により構成されている。そして、前記連続鋳造機１には連続鋳造制御器２１、圧延機２には圧延制御器２２が夫々備えられ、図示しない計装配線によって前記連続鋳造機１や圧延機２を構成する夫々の機器と制御信号や計測信号が送信されるよう構成されている。更に、前記連続鋳造制御器２１と圧延制御器２２とは、計装配線によって夫々プラント制御器２０と接続され、前記同様に制御信号や計測信号が送信されるよう構成されている。そして、前記プラント制御器２０内には、後述するような鋳片分割目標制御手段２３が収納されている。
【００２８】
このように構成された本発明の実施の形態に係る直送圧延設備において、前記連続鋳造機１によって鋳造された鋳片３は、先ず、切断機４ａとメジャリングローラ４ｂとからなる鋳片分割手段４によって分割され、分割された鋳片３ａの長さが前記メジャリングローラ４ｂによって測長されるとともに、この測長信号を連続鋳造制御器２１を経てプラント制御器２０へ送信するよう構成されている。
【００２９】
次いで、分割された前記鋳片３ａは秤量器５によって重量測定されるとともに、この重量測定信号も連続鋳造制御器２１を経てプラント制御器２０に送信された後、前記鋳片３ａは直ちに圧延機２に直送されるように構成されている。この圧延機２は、粗圧延機２ａ、中間圧延機２ｂ、仕上圧延機２ｃおよび冷却床８を備え、前記粗圧延機２ａと中間圧延機２ｂとの間には、粗圧延機２ａにより粗圧延されて変形を生じた鋳片３ａの先端部をクロップとして切断するためのクロップシャー６が設けられている。
【００３０】
また、仕上圧延機２ｃの後段には、分割シャー７ａとチョッパー７ｂからなる棒鋼切断手段７が設けられ、前記仕上圧延機２ｃによって最終圧延された棒鋼３ｂは、図４に模式的に示した様に、冷却床８に載置される長さに前記分割シャー７ａによって切断されて、分割材３ｃ（図４の図番３０）として前記冷却床８に搬入される。
【００３１】
この分割材３ｃの最終分割材残長Ｌｂ（図４参照）は、前記チョッパー７ｂにより裁断されてクロップバッグに投入され、重量測定手段１１によってこの最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）を測定するように構成されている。前記冷却床８内で冷却を完了した分割材３cは、冷間シャー９によって所定長に切断され、製品３dとして精整装置１０内に収納される。同時に、この分割材３ｃの先端クロップおよび後端クロップ（図４に示す図番４１および４２）が、この冷間シャー９によって切断される。
【００３２】
このような直送圧延設備において、本発明の実施の形態に係る直送圧延における鋳片分割長調整装置は、前記連続鋳造機１の切断機４ａによって初回（ｎ＝１）分割される鋳片３ａの分割目標重量Ｗａを算出する鋳片分割目標演算手段２３ａを前記鋳片分割目標制御手段２３に備えている。
【００３３】
このような鋳片分割目標演算手段２３ａにおける鋳片分割目標重量Ｗａの算出方法について、以下図２を参照しながらステップを追って説明する。
（１）先ず、熱間製品長ｌｔ（ｍ）を次式（３）により算出する（ステップＡ１）。
ｌｔ＝ｌ×α×ΔＴ                                          （３）
但し、      ｌ：製品長（ｍ）
α：線膨張係数（ｍ／℃）
ΔＴ：圧延温度−室温（℃）
【００３４】
（２）次いで、鋳片分割長を（ｌ×Ｎ）として算出する（ステップＡ２）。ここで、Ｎは次式（４）の整数部分として求められる。
Ｎ＝（Ｌｃ−Ｌｖ）／ｌｔ                                    （４）
但し、      Ｌｃ：冷却床全長（ｍ）
Ｌｖ：冷却床取り込み速度による材料停止ばらつき
（速度による実績値；ｍ）
【００３５】
（３）製品重量Ｗｐ（ｋｇ）を次式（５）により算出する（ステップＡ３）。
Ｗｐ＝ｖ×ｌ×Ｎ                                            （５）
但し、      ｖ：製品単位長当たりの重量（ｋｇ／ｍ）
（４）最終残長重量Ｗｂ（ｋｇ）を次式（６）により算出する（ステップＡ４）。
Ｗｂ＝ｖ×Ｌｂ                                              （６）
但し、      Ｌｂ：最終残長（製品サイズごとのテーブル値；ｍ）
【００３６】
（５）そして、鋳片分割目標重量Ｗａ（ｋｇ）を次式（７）により算出する（ステップＡ５）。
Ｗａ＝Ｗｐ＋Ｗｂ＋（Ｗｆｃ＋Ｗｃｃ＋Ｗｓ）                  （７）
但し、      Ｗｆｃ：フライングシャー・クロップロス重量（ｋｇ）
Ｗｃｃ：冷間シャー・クロップロス重量（ｋｇ）
Ｗｓ：スケールロス重量（ｋｇ）
ここで、Ｗｆｃ，ＷｃｃおよびＷｓは、何れも製品サイズごとに予め設定されたテーブル値である。また、前記フライングシャーとは、クロップシャー６および分割シャー７ａとチョッパー７ｂからなる棒鋼切断手段７を言う。
【００３７】
更に、本発明の実施の形態に係る直送圧延における鋳片分割長調整装置は、初回（ｎ＝１）の鋳片分割時は、上述の鋳片分割目標演算手段２３ａによって算出された鋳片分割目標重量Ｗａを鋳片分割目標重量Ｗとして前記鋳片を分割し、２回目以降ｎ回目の鋳片分割時は、後述する補正された鋳片分割目標補正重量Ｗｎを鋳片分割目標重量Ｗに置換し、この鋳片分割目標重量Ｗを基に分割長を調整して鋳片の分割を指令する鋳片分割目標補正制御手段２３ｂが前記鋳片分割目標制御手段２３内に備えられている。この鋳片分割目標重量Ｗを補正する鋳片分割目標補正制御手段２３ｂについて、以下図３のステップに従って図１も併用しながら説明する。
【００３８】
（１）先ず、初回（ｎ＝１）の鋳片分割時は、鋳片分割目標重量Ｗを、鋳片分割目標演算手段２３ａによって算出された鋳片分割目標重量Ｗａと設定する（ステップＢ１）。
（２）連続鋳造機１から引き抜かれた鋳片３を、前期鋳片分割目標重量Ｗで分割するよう切断機４ａに指令する（ステップＢ２）。
（３）分割された鋳片３ａを圧延機２に直送し、棒鋼３ａに圧延するよう連続鋳造機１および圧延機２に指令する（ステップＢ３）。
【００３９】
（４）次いで、分割シャー７ａによって前記棒鋼３ｂを、分割材３ｃとして冷却床取り込み長さに分割し、最終分割材残長をチョッパー７ｂにより裁断するよう指令する（ステップＢ４）。
（５）最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）を、図示しないクロップバッグ架台に設置された重量測定手段１１（ロードセル）で測定するよう指令する（ステップＢ５）。
【００４０】
（６）そして、次式（１）が成立するか否かを判定する（ステップＢ６）。
Ｗｂｍ（ｎ）−Ｗｂｍ（ｍａｘ）＞０                          （１）
但し、    Ｗｂｍ（ｍａｘ）：（ｎ−１）回目以前の最終分割材残長の内の
最大重量（ｋｇ）
（７）上式（７）が成立する場合はステップＢ７、不成立の場合はステップＢ８へ進み、夫々Ｗｂｍを置換する。
【００４１】
（８）そして、鋳片分割目標重量Ｗｎ（ｋｇ）を次式（２）により補正する（ステップＢ９）。
Ｗｎ＝Ｗ−Ｗｂｍ＋Ｗｖ                                      （２）
但し、        Ｗｖ：フライングシャーの切断ばらつきを考慮して、最終残長を負値
としないための設定値（ｋｇ）
（９）次回（ｎ＋１）回目の鋳片分割時においては、ステップＢ１にフィードバックし、上式（２）で求められたＷｎをＷに置き換えて、以降上記（１）〜（９）に記載のステップを繰り返す。
【００４２】
そして、上記ステップＢ９において補正された鋳片切断目標重量Ｗｎを目標に、ｎ回目の鋳片分割時の分割長を演算する鋳片分割長演算手段２３ｃが前記鋳片分割目標制御手段２３内に備えられている。以下、この鋳片分割長演算手段２３ｃについて説明する。
（１）連続鋳造設備１のメジャーリングローラ４ｂと秤量器５によって、鋳片長さと鋳片重量を測定して、これらの測定信号をプラント制御器２０に送信し、前記制御器２０内の前記鋳片分割長演算手段２３ｃによって前記両者の関係を演算する。
（２）演算された前記関係から、残長重量Ｗｂｍに対する鋳片長さＬｂｍが算出される。
（３）（ｎ−１）回目の分割長Ｌに対して、ｎ回目の分割長Ｌｎを次式（８）により算出して、鋳片３を分割するよう鋳片分割手段４を構成する切断機４ａに指令する。
Ｌｎ＝Ｌ−Ｌｂｍ                                          （８）
【００４３】
以上のように鋳片分割目標重量Ｗｎを補正して鋳片を分割する方法によって、常に冷却床取り込み時の棒鋼最終残長がゼロに近い状態で、鋳片を分割することが可能となる。従って、このような鋳片切断長制御方法および装置によって、クロップロス、スケールロス等の避けられないロスを除外した歩留まりを最高の状態に近づけることが可能となる。
【００４４】
＜実施例＞
例えば、従来の分割方法に係る問題点において説明した場合と同様、製品長６ｍとする分割材を、全長９０ｍの冷却床に取り込む場合、製品サイズＤ２５（単重：３．９８ｋｇ／ｍ）とし、クロップロス、スケールロス等のロスを無視して考えると、鋳片重量は９３０ｋｇとなる。その結果、
・通常分割材：７８ｍ（３１０ｋｇ）×２本＝６２０ｋｇ
・最終分割材：７８ｍ（３１０ｋｇ）
となり、歩留まりは（９３０／９３０）×１００＝１００％となる。
【００４５】
＜比較例＞
従来の分割方法に係る問題点において説明した場合のように、通常分割材は６ｍ×１３本＝７８ｍ、最終分割材は残長５ｍとして分割されるので、
・通常分割材：７８ｍ（３１０ｋｇ）×２本＝６２０ｋｇ
・最終分割材：７８ｍ（３１０ｋｇ）＋５ｍ（２０ｋｇ）＝８３ｍ（３３０ｋｇ）
となり、歩留まりは｛（９５０−２０）／９５０｝×１００＝９７．９％となる。
【００４６】
以上、本発明に係る直送圧延における鋳片分割長調整方法は、圧延後の冷却床における棒鋼の最終分割材残長を裁断して、この裁断された棒鋼の最終分割材残長重量を測定し、この最終分割材残長重量に基づき前工程の連続鋳造機において分割される鋳片の設定重量を、前記冷却床へ搬入される棒鋼長さを最大化するように調整するので、通常分割長を最大化して前記冷却床を最も有効に活用することが出来る。また、前記分割材残長重量を測定することによって、連続鋳造機における鋳片分割設定重量を容易に補正することが出来るので、歩留まり向上を図ることが出来る。
【００４７】
また、本発明に係る直送圧延における鋳片分割長調整装置によれば、前記鋳片分割目標制御手段が、初回（ｎ＝１）の分割時は、前記鋳片の分割目標重量Ｗａを算出しこの分割目標重量Ｗａを鋳片分割目標重量Ｗに置き換え、前記鋳片分割目標重量Ｗで鋳片を分割するよう前記鋳片分割手段に指令するとともに、２回目以降ｎ回目の鋳片分割時は、測定された最終分割材残長重量Ｗｂｍ（ｎ）を基に鋳片分割目標補正重量Ｗｎを求め、この補正された鋳片分割目標補正重量Ｗｎを鋳片分割目標重量Ｗに置換し、この鋳片分割目標重量Ｗを基に分割長を調整して鋳片を分割するよう前記鋳片分割手段に指令する構成となしたので、冷却床に取り込まれる最終分割材残長を最小限に留め、通常分割長を最大化して前記冷却床の有効活用と材料の歩留まり向上を図る手段を具体化した。
【００４８】
本発明の実施の形態においては、本発明に係る直送圧延における制御器がプラント制御器、連続鋳造制御器および圧延制御器に分割された実施の形態で説明したが、前記制御器は必ずしも分割する必要はなく、例えばプラント制御器内に連続鋳造制御器と圧延制御器の機能も一括収納して１台の制御器とする構成でも良い。
【００４９】
また、本発明に係る直送圧延における鋳片分割目標制御手段は、プラント制御器内に鋳片分割目標演算手段、鋳片分割目標補正制御手段および鋳片分割長演算手段に分割して収納した実施の形態で説明したが、必ずしも３分割する必要はなく、前記プラント制御器内に１つにまとめて収納しても良い。更に、前記鋳片分割目標制御手段は、必ずしも前記プラント制御器内に収納する必要はなく、連続鋳造制御器や圧延制御器の何れの制御器に収納されても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の実施の形態に係る直送圧延における鋳片分割長調整方法および装置を説明するための模式図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る鋳片分割長調整装置における鋳片分割目標制御手段を構成する鋳片分割目標演算手段のフローを説明するためのフロー図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る鋳片分割長調整装置における鋳片分割目標制御手段を構成する鋳片分割目標補正制御手段のフローを説明するためのフロー図である。
【図４】１個の鋳片が圧延後複数個の分割材として分割され、冷却床へ搬入された状態を模式的に示す模式図である。
【図５】従来例に係る切断長制御装置の全体ブロック図である。
【図６】他の従来例に係る一実施の形態による鋳片切断制御方法を実現する鋳片切断制御装置を示すブロック図である。
【符号の説明】
【００５１】
Ａ１〜Ａ５：鋳片分割目標演算手段のステップ
Ｂ１〜Ｂ９：鋳片分割目標補正制御手段のステップ
１：連続鋳造機
２：圧延機，  ２ａ：粗圧延機，  ２ｂ：中間圧延機，  ２ｃ：仕上圧延機
３：鋳片，  ３ａ：分割された鋳片，  ３ｂ：棒鋼，  ３ｃ：分割材，  ３ｄ：製品
４：鋳片分割手段，  ４ａ：切断機，  ４ｂ：メジャーリングローラ
５：秤量器，    ６：クロップシャー，
７：棒鋼切断手段，  ７ａ：分割シャー，  ７ｂ：チョッパー
８：冷却床，    ９：冷間シャー，    １０：精整装置，    １１：重量測定手段
２０：プラント制御器，    ２１：連続鋳造制御器，    ２２：圧延制御器
２３：演算手段，  ２３ａ：鋳片分割目標演算手段，
２３ｂ：鋳片分割目標補正制御手段，  ２３ｃ：鋳片分割長演算手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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