(57)【要約】【課題】プレス精度に劣る被溶接物であっても、精度よくかつ効率的にその品質を判定することができるスポット溶接の品質判定方法及び品質判定システムを提供することを目的とする。【解決手段】スポット溶接におけるワークＷの品質の良否を判定するスポット溶接の品質判定方法であって、ワークＷの板組み情報を入力する入力工程（Ｓ１００）と、予め板組みごとに設定された所定加圧下での板隙Ｄに対応した抵抗値の閾値から、前記入力工程で入力された板組み情報に対応する板組みの抵抗値の閾値を抽出する抽出工程（Ｓ１０２）と、所定加圧下で通電して電極チップ３０・３０間の実測抵抗値Ｒ１を検出する検出工程（Ｓ１０４）と、前記検出工程で検出された実測抵抗値Ｒ１が、前記抽出工程で抽出された閾値の範囲内にあるか否かを判定する判定工程（Ｓ１０５）とを有する。【選択図】図４
2008073703.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スポット溶接における被溶接物の品質の良否を判定する品質判定方法であって、
被溶接物の板組み情報を入力する入力工程と、
予め板組みごとに設定された所定加圧下での板隙に対応した抵抗値の閾値から、前記入力工程で入力された板組み情報に対応する板組みの抵抗値の閾値を抽出する抽出工程と、
前記所定加圧下で通電して電極間の抵抗値を検出する検出工程と、
前記検出工程で検出された抵抗値が、前記抽出工程で抽出された閾値の範囲内にあるか否かを判定する判定工程とを有することを特徴とするスポット溶接の品質判定方法。
【請求項２】
前記検出工程は、スポット溶接時よりも低い電流値で通電し、通電初期の抵抗値を検出することを特徴とする請求項１に記載のスポット溶接の品質判定方法。
【請求項３】
前記判定工程にて、前記検出工程で検出された抵抗値が前記閾値の範囲内に入っていないと判定した場合に、通電を中止する中止工程を有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のスポット溶接の品質判定方法。
【請求項４】
前記検出工程で検出された抵抗値から、単位検出回数当たりの平均抵抗値を算出して、該平均抵抗値に基づいて前記閾値を変更する設定変更工程を有することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載のスポット溶接の品質判定方法。
【請求項５】
スポット溶接における被溶接物の品質の良否を判定する品質判定システムであって、
被溶接物の板組み情報を入力する入力手段と、
予め板組みごとに設定された所定加圧下での板隙に対応した抵抗値の閾値から、前記入力工程で入力された板組み情報に対応する板組みの抵抗値の閾値を抽出する抽出手段と、
前記所定加圧下で通電して電極間の抵抗値を検出する検出手段と、
前記検出手段で検出された抵抗値が、前記抽出手段で抽出された閾値の範囲内にあるか否かを判定する判定手段とを備えることを特徴とするスポット溶接の品質判定システム。
【請求項６】
前記検出手段は、スポット溶接時よりも低い電流値で通電し、通電初期の抵抗値を検出することを特徴とする請求項５に記載のスポット溶接の品質判定システム。
【請求項７】
前記検出手段で検出された抵抗値から、単位検出回数当たりの平均抵抗値を算出して、該平均抵抗値に基づいて前記閾値を変更する設定変更手段を備えることを特徴とする請求項５又は請求項６に記載のスポット溶接の品質判定システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スポット溶接の品質判定方法及び品質判定システムに関し、より詳細には、スポット溶接における被溶接物の品質の良否を判定する品質判定方法及び品質判定システムの改良技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車体を溶接組立する製造ラインには、通常、搬送装置によって搬送される被溶接物に対して溶接ガンを備えた溶接ロボットが配置されており、この溶接ロボットによってワークの所定箇所に所定条件でスポット溶接が行われる。具体的には、溶接ロボットによって、被溶接物における板組み（薄鋼板）に、溶接ガンに設けられたスポット溶接用電極を介して高周波電流（溶接電流）が通電されることで、板組み内部の温度が上昇されて、溶融凝固部（ナゲット）の生成を伴って板組みが溶着される。そして、スポット溶接においては、通常、被溶接物の溶接位置や素材等に応じた固有の溶接条件（電流値、加圧力、通電時間等）が設定されており、かかる溶接条件に基づいて溶接作業が行われる。
【０００３】
これまでに、このようなスポット溶接が適切に行われたか否かを判定する方法、つまり、スポット溶接の品質を判定するための品質判定方法が多数提案されている。
例えば、特許文献１には、スポット溶接において、電流値が閾値の範囲内であるか否かによって溶接の品質を判定する品質判定方法が開示されており、具体的には、予め設定された溶接回数ごとに、かかる閾値を一定の傾向で変化させる（再設定させる）ことで、電流設定値が度々更新されても作業者の手を煩わすことがなく、また、設置台数が多くても入力作業を簡易に行えるようにした方法が開示されている（特許文献１参照）。
【特許文献１】実公平６−４４５２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、被溶接物は板組みごとに剛性などが異なるため、加圧力が一定であれば、板組みによってはその加圧力が不足し又は過剰となる場合がある。そのため、上述した特許文献１に開示される品質判定方法のように、一定の加圧力で溶接（判定）を行うと、板組みによっては加圧力が不足し又は過剰となって、正確な判定を行うことができない場合があった。
【０００５】
また、板組みのプレス精度によっては、被溶接物の板隙が変動することもあり、板隙が一定値以上となると、所定の大きさのナゲットが形成されず十分に溶着されない結果、製品の品質に劣る場合があった。そして、従来の品質判定方法では、固有の溶接条件通りに溶接が行われると正常であると判定してしまうため、このようなプレス精度に劣る被溶接物の品質判定を精度よく行うことができなかった。
【０００６】
そこで、本発明においては、スポット溶接の品質判定方法及び判定システムに関し、前記従来の課題を解決するもので、プレス精度に劣る被溶接物であっても、精度よくかつ効率的にその品質を判定することができるスポット溶接の品質判定方法及び品質判定システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００８】
すなわち、請求項１においては、スポット溶接における被溶接物の品質の良否を判定する品質判定方法であって、被溶接物の板組み情報を入力する入力工程と、予め板組みごとに設定された所定加圧下での板隙に対応した抵抗値の閾値から、前記入力工程で入力された板組み情報に対応する板組みの抵抗値の閾値を抽出する抽出工程と、前記所定加圧下で通電して電極間の抵抗値を検出する検出工程と、前記検出工程で検出された抵抗値が、前記抽出工程で抽出された閾値の範囲内にあるか否かを判定する判定工程とを有するものである。
【０００９】
請求項２においては、前記検出工程は、スポット溶接時よりも低い電流値で通電し、通電初期の抵抗値を検出するものである。
【００１０】
請求項３においては、前記判定工程にて、前記検出工程で検出された抵抗値が前記閾値の範囲内に入っていないと判定した場合に、通電を中止する中止工程を有するものである。
【００１１】
請求項４においては、前記検出工程で検出された抵抗値から、単位検出回数当たりの平均抵抗値を算出して、該平均抵抗値に基づいて前記閾値を変更する設定変更工程を有するものである。
【００１２】
請求項５においては、スポット溶接における被溶接物の品質の良否を判定する品質判定システムであって、被溶接物の板組み情報を入力する入力手段と、予め板組みごとに設定された所定加圧下での板隙に対応した抵抗値の閾値から、前記入力工程で入力された板組み情報に対応する板組みの抵抗値の閾値を抽出する抽出手段と、前記所定加圧下で通電して電極間の抵抗値を検出する検出手段と、前記検出手段で検出された抵抗値が、前記抽出手段で抽出された閾値の範囲内にあるか否かを判定する判定手段とを備えるものである。
【００１３】
請求項６においては、前記検出手段は、スポット溶接時よりも低い電流値で通電し、通電初期の抵抗値を検出するものである。
【００１４】
請求項７においては、前記検出手段で検出された抵抗値から、単位検出回数当たりの平均抵抗値を算出して、該平均抵抗値に基づいて前記閾値を変更する設定変更手段を備えるものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１６】
請求項１においては、被溶接物の板組み状態に起因する溶接異常を検出することができ、精度よくかつ効率的にその品質を判定することができる。
【００１７】
請求項２においては、スポット溶接時若しくは溶接前の被溶接物の板組み状態に起因する溶接異常を予め検出することができ、判定効率をより向上できる。
【００１８】
請求項３においては、板組み状態の不良を直ちに改善することで、製造ラインのリードタイムを短縮することができる。
【００１９】
請求項４においては、抵抗値の閾値を検出回数に応じて自動的に逐次変更することで、さらに精度の高い判定を行うことができる。
【００２０】
請求項５においては、被溶接物の板組み状態に起因する溶接異常を検出することができ、精度よくかつ効率的にその品質を判定することができる。
【００２１】
請求項６においては、スポット溶接時若しくは溶接前の被溶接物の板組み状態に起因する溶接異常を予め検出することができ、判定効率をより向上できる。
【００２２】
請求項７においては、抵抗値の閾値を検出回数に応じて自動的に逐次変更することで、さらに精度の高い判定を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
次に、発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明の一実施例に係る品質判定システムを備えた溶接システムの全体的な構成を示した側面図、図２は溶接ガンに固定された状態の被溶接物の側断面図、図３は品質判定システムのスケルトン図、図４は品質判定システムを用いた品質判定方法を示すフローチャート、図５は品質判定システムにおける被溶接物に通電される電流値の経時変化を示した図、図６は別実施例の品質判定システムのスケルトン図、図７は別実施例の品質判定システムを用いた品質判定方法を示すフローチャート、図８は別実施例の品質判定システムにおける被溶接物に通電される電流値の経時変化を示した図である。
【００２４】
まず、本実施例のスポット溶接の品質判定システム５を備えたスポット溶接システム１の全体構成について、以下に概説する。
図１及び図２に示すように、本実施例のスポット溶接システム１は、例えば、自動車の車体を溶接組立する製造ラインの側近に配備されて、図示せぬ搬送装置によって搬送される被溶接物としてのワークＷの所定箇所に所定条件でスポット溶接を行うシステムであって、ワークＷへの溶接を行う溶接ガン３を有する溶接ロボット２と、溶接ロボット２を稼動させて所定の溶接条件に基づいてワークＷに対する溶接を制御する制御装置４と、ワークＷの品質判定システム５等とで構成されている。
【００２５】
本実施例でのワークＷは、自動車の車体フレームを構成する薄鋼板が２〜３枚組み合わされて板組みが構成されており、この板組みの所定箇所にスポット溶接が行われることで各薄鋼板が溶着される。また、ワークＷは板組みのプレス状態に応じて板隙Ｄを有して離間されている（図２参照）。
【００２６】
溶接ロボット２は、多関節型ロボットに構成されており、図示せぬアクチュエータが作動されることによって可動自在とされるアーム２０が設けられ、アーム２０の先端に溶接ガン３が取り付けられている。つまり、溶接ロボット２は、ワークＷに対して溶接ガン３を相対位置変動可能に支持しており、このように溶接ガン３を取り付けることによって、ワークＷの所定位置にスポット溶接を行うことができるように構成されている。
【００２７】
溶接ガン３においては、一対の電極チップ３０・３０が対向するようにして配置されており、電極チップ３０は上下方向に移動可能に設けられた可動部の端部にそれぞれ設けられている。スポット溶接時には、各可動部が端部を近接させる方向に移動されて、電極チップ３０・３０によってワークＷが挟まれて加圧される。そして、電極チップ３０・３０によって所定の圧力下でワークＷが挟まれた状態で、電極チップ３０・３０間で高周波電流（溶接電流）が通電されることで、ワークＷの板組みを構成する各薄鋼板に跨って溶融凝固部（ナゲットＮ）が形成されて（図２参照）、各薄鋼板が溶着される。
【００２８】
制御装置４は、溶接ロボット２のアクチュエータや溶接ガン３を制御して、ワークＷの所定位置に所定条件でスポット溶接が行われるような構成とされている。なお、この制御装置４は、後述する品質判定システム５の一部を構成する（図３参照）。
【００２９】
次に、本実施例の品質判定システム５の構成について、以下に詳述する。
図３及び図４に示すように、品質判定システム５は、上述したスポット溶接システム１に設けられており、スポット溶接時に同時にワークＷの品質を判定するものである。
なお、「ワークＷの品質の良否を判定する」とは、スポット溶接によって完全に溶着された、若しくは溶着させることができるワークＷの品質を判定することをいい、本実施例では、スポット溶接するワークＷにおける、所定加圧下での板組みごとの板隙Ｄに対応した電極チップ３０・３０間の抵抗値が、閾値の範囲内であるか否かに基づいてその品質の良否を判定することをいう。
【００３０】
具体的には、品質判定システム５は、電圧値を検出する電圧値検出部５０と、電流値を検出する電流値検出部５１と、ＡＤ変換器５２と、オペレータによってワークＷの板組み情報を入力する入力部５３と、溶接条件抽出部５４ａや判定条件抽出部５４ｂや抵抗値検出部５４ｃや品質判定部５４ｄ等を備えたコンピュータ装置５４と、入力部５３で入力された板組み情報に対応した溶接条件テーブル５５ａが記憶された溶接条件記憶部５５と、入力部５３で入力された板組み情報に対応した判定条件テーブル５６ａが記憶された判定条件記憶部５６と等とから構成されている。なお、入力部５３及びコンピュータ装置５４等は、上述した制御装置４に設けられている。
【００３１】
電圧値検出部５０及び電流値検出部５１は、溶接ガン３の所定位置にそれぞれ設けられ（図１参照）、電圧値検出部５０で電極チップ３０・３０間に印加された電圧が検出されるとともに、電流値検出部５１で電極チップ３０・３０を介してワークＷを流れる電流が検出される。
電圧検出部５０では、溶接ガン３に設けられた電圧センサによって電極チップ３０・３０間の電圧が測定され、図示せぬ波形復元回路により得られたアナログ信号の検出信号がＡＤ変換器５２を介してデジタル信号に変換されてコンピュータ装置５４に出力される。
電流検出部５１では、溶接ガン３の一方の電極チップ３０に付設されたトロイダルコイル型の電流センサ５１ａによって電流が測定され、図示せぬ波形復元回路により得られたアナログ信号の検出信号がＡＤ変換器５２を介してデジタル信号に変換されてコンピュータ装置５４に出力される。
【００３２】
入力部５３は、キーボート、テンキー、若しくはタッチパネル等の入力装置として構成されており、スポット溶接時には、オペレータによってワークＷの板組み情報が入力される。
なお、「板組み情報」とは、ワークＷを構成する板組み（薄鋼板）の素材、材質、強度、薄鋼板一枚当たりの厚さ、及び薄鋼板の組み合せ等に関する情報のことをいう。
【００３３】
コンピュータ装置５４における溶接条件抽出部５４ａは、入力部５３で入力された板組み情報に基づいて、後述する溶接条件テーブル５５ａからワークＷに応じた溶接条件を抽出する。溶接条件抽出部５４ａで抽出された溶接条件は、溶接ロボット２及び溶接ガン３に出力される。
なお、「溶接条件」とは、スポット溶接を行う際の溶接内容を表すものであって、溶接位置、電流値、電圧値、溶接時間、及び加圧力等に関する情報が含まれる。
【００３４】
判定条件抽出部５４ｂは、入力部５３で入力された板組み情報に基づいて、後述する判定条件テーブル５６ａからワークＷに応じた判定条件を抽出する。判定条件抽出部５４ｂで抽出された判定条件は、溶接ロボット２及び溶接ガン３に出力される。
なお、「判定条件」とは、ワークＷの品質を判定する際の判定内容を表すものであって、溶接位置、電流値、電圧値、溶接時間、及び加圧力等に関する情報の他に、板組みごとの所定加圧下での板隙Ｄに対応した抵抗値の閾値に関する情報が含まれる。
【００３５】
抵抗値検出部５４ｃは、上述した電圧検出部５０及び電流検出部５１より出力された電圧値及び電流値から電極チップ３０・３０間の抵抗値を演算して検出する。なお、以下抵抗値検出部５４ｃで検出された抵抗値を実測抵抗値Ｒ１とする。
【００３６】
品質判定部５４ｄは、抵抗値検出部５４ｃで検出された実測抵抗値Ｒ１と判定条件抽出部５４ｂで抽出された閾値とを比較して、かかる実測抵抗値Ｒ１が閾値の範囲内にあるか否かを判定する。
品質判定部５４ｄにおいて、実測抵抗値Ｒ１が判定条件抽出部５４ｂで抽出された閾値の範囲内にあってワークＷの品質が「良」であると判定された場合には、ワークＷの板隙Ｄの離間が所定範囲内であって、形成されたナゲットＮによって各板組みが十分に溶着されることを意味する。一方、実測抵抗値Ｒ１が判定条件抽出部５４ｂにて抽出された閾値の範囲外にあってワークＷの品質が「否」であると判定された場合には、ワークＷの板組みの板隙Ｄが所定範囲以上に離間していて、形成されたナゲットＮによっても各板組みが十分に溶着されないことを意味する。
【００３７】
溶接条件記憶部５５に記憶された溶接条件テーブル５５ａは、板組み情報と溶接条件との相関関係を読み出し可能なデータ形式として構成しており、板組み情報に対する所定の溶接条件が予め実験により求められて記憶されている。
【００３８】
判定条件記憶部５６に記憶された判定条件テーブル５６ａは、板組み情報と判定条件との相関関係を読み出し可能なデータ形式として構成しており、板組み情報に対する所定の判定条件が予め実験により求められて記憶されている。
特に、本実施例の判定条件テーブル５６ａは、まず、所定のワークＷに対して通電時間と電流値の大きさを変化させた時の、各通電時間および電流値における板隙Ｄと抵抗値との相関が調べられ、次いで、同じワークＷに対して加圧力を変化させたときの、各加圧力における板隙Ｄと抵抗値との相関が調べられて、所定加圧下での各板隙Ｄに対応した抵抗値の閾値が記憶される。
また、この判定条件テーブル５６ａには、ワークＷに応じて最適な判定条件が選定されて記憶されており、具体的には、板組み情報ごとに、板隙Ｄと抵抗値との間に相関関係が得られる最適な通電時間、電流値、加圧力、及び抵抗値の閾値が記憶される。
【００３９】
判定条件テーブル５６ａに記憶される判定条件の一例について説明すると、通電時間は、通電初期の短時間とするのが好ましい。また、品質判定時の電流値は、スポット溶接時の電流値（溶接電流）と比べて十分に小さいことが好ましい。
品質判定時の所定加圧力は、板隙Ｄと抵抗値とが相関を有するように選定され、また、板組みの薄鋼板一枚当たりの厚さが薄い場合は低加圧とし、厚い場合はそれより高加圧とするのが好ましい。ただし、何れの場合の加圧力もスポット溶接時の加圧力と比べて小さいことが好ましい。
抵抗値の閾値は、板隙Ｄに対応する実測抵抗値Ｒ１の上限値及び下限値として、例えば、実測抵抗値Ｒ１が初期値からの上昇率（変化率）で６０％〜７０％となる値（範囲）が選定される。
【００４０】
次に、本実施例の品質判定システム５を用いたスポット溶接の品質判定方法について、以下に詳述する。
図４及び図５に示すように、ワークＷの品質判定を行うにあたり、まず溶接ガン３に取り付けられたワークＷの板組み情報を入力部５３より入力する（Ｓ１００）。入力部５３で入力された板組み情報に基づいて、溶接条件抽出部５４ａで溶接条件記憶部５５に記憶された溶接条件テーブル５５ａからワークＷに応じた溶接条件を抽出する（Ｓ１０１）。これと同時に、入力部５３により入力された板組み情報に基づいて、判定条件抽出部５４ｂで判定条件記憶部５６に記憶された判定条件テーブル５６ａからワークＷに応じた判定条件（抵抗値の閾値）を抽出する（Ｓ１０２）。
【００４１】
コンピュータ装置５４は、溶接ロボット２及び溶接ガン３に、溶接条件抽出部５４ａで抽出された溶接条件と判定条件抽出部５４ｂで抽出された判定条件を出力して、スポット溶接及びワークＷの品質判定を行う。
本実施例では、スポット溶接前（若しくはスポット溶接の初期）にワークＷの品質判定を行うように制御される（図５参照）。すなわち、まず判定条件に基づいて所定加圧下で所定時間だけ通電し、抵抗値検出部５４ｃにて、電圧検出部５０及び電流検出部５１より出力された電圧値及び電流値から電極チップ３０・３０間の実測抵抗値Ｒ１を演算して検出する（Ｓ１０３）。そして、品質判定部５４ｄにて、抵抗値検出部５４ｃで検出された実測抵抗値Ｒ１が判定条件抽出部５４ｂで抽出された抵抗値の閾値の範囲内にあるか否かを判定する（Ｓ１０４）。
【００４２】
品質判定部５４ｄにて判定した結果、抵抗値検出部５４ｃで検出された実測抵抗値Ｒ１が、判定条件抽出部５４ｂで抽出された閾値の範囲内にある場合には、ワークＷの品質は「良」であると判定して（Ｓ１０５）、続いて溶接条件に基づいてスポット溶接を行う（Ｓ１０６）。一方、品質判定部５４ｄに判定した結果、抵抗値検出部５４ｃで検出された抵抗値が、判定条件抽出部５４ｂで抽出された閾値の範囲外であった場合には、ワークＷの品質は「否」であると判定して（Ｓ１０７）、スポット溶接を中止する（Ｓ１０８）。
【００４３】
図５は、品質判定システム５におけるワークＷに通電される電流値の経時変化を示したものである。つまり、本実施例の品質判定方法では、通電初期には、一旦スポット溶接時よりも低い電流（電流値Ａ１）を通電してワークＷの品質判定Ｔ１を行い、その後、品質判定部５４ｄでの判定結果を受けてワークＷの品質が「良」と判定された場合にだけ、溶接電値（電流値Ａ２）を通電してスポット溶接Ｔ２を行うものである。
【００４４】
以上のように、本実施例のスポット溶接の品質判定方法は、スポット溶接におけるワークＷの品質の良否を判定する品質判定方法であって、ワークＷの板組み情報を入力する入力工程（Ｓ１００）と、前記入力工程で入力された板組み情報から、板組みごとに、所定加圧下での板隙Ｄに対応した抵抗値の閾値を抽出する抽出工程（Ｓ１０２）と、所定加圧下で通電して電極チップ３０・３０間の実測抵抗値Ｒ１を検出する検出工程（Ｓ１０４）と、前記検出工程で検出された実測抵抗値Ｒ１が、前記抽出工程で抽出された閾値の範囲内にあるか否かを判定する判定工程（Ｓ１０５）とを有するため、ワークＷの板隙Ｄの状態が変化すると実測抵抗値Ｒ１も変化するため、この実測抵抗値Ｒ１が閾値の範囲内が否かを判定することで、プレス精度、板組みの誤セット、及び溶接打点の設定ミス等のワークＷの板組み状態に起因する溶接異常を検出することができ、精度よくかつ効率的にワークＷの品質を判定することができる。
【００４５】
また、本実施例では、スポット溶接時よりも低い電流値（電流値Ａ１＜電流値Ａ２）で通電し、通電初期の実測抵抗値Ｒ１を検出するものであるため、スポット溶接時若しくは溶接前のワークＷの板組み状態に起因する溶接異常を予め検出することができ、判定効率をより向上できる。また、例えば、溶接を実施しない部位でも、所定の判定条件を設定することで当該部位の板隙Ｄの変化を検出することができ、溶接品質に加えて、ワークＷのプレス精度等の板組み異常を判定することができる。
【００４６】
特に、本実施例では、品質判定部５４ｄにて、抵抗値検出部５４ｃで検出された実測抵抗値Ｒ１が閾値の範囲内に入っていないと判定した場合には、ワークＷへの通電を中止するため、板組み状態の不良を直ちに改善することで、製造ラインのリードタイムを短縮することができる。
【００４７】
なお、スポット溶接の品質判定方法や品質判定システム５の構成は、上述した実施例に限定されない。
【００４８】
上述した本実施例では、板組みごとの判定条件が判定条件テーブル５５ａに記憶され、判定条件（閾値）を抽出する際にはワークＷの板組み情報に基づいて判定条件テーブル５５ａから所定の判定条件（閾値）が抽出されるように構成されているが、これに限定しない。例えば、判定条件テーブル５５ａを設けることなく、入力された板組み情報から判定条件、特に、抵抗値の閾値を直ちに演算するような演算部を設けてもよい。
【００４９】
また、上述した本実施例では、品質判定部５４ｄによる判定結果に基づいてスポット溶接を行うように構成されているが、例えば、入力部５３で入力された板組み情報に基づいて抽出された溶接条件と判定条件から、スポット溶接と品質判定とが同時に開始されてもよい。また、図６に示すように、直ちに溶接電値（電流値Ａ２）が通電されてスポット溶接Ｔ２が行われるとともに、溶接電値（電流値Ａ２）よりも低い電流（電流値Ａ１）が通電されている通電初期の間に同時にワークＷの品質判定Ｔ１が行われるように構成されてもよい。ただし、かかる場合には、ワークＷの品質判定Ｔ１の結果によらずスポット溶接が行われるため、判定結果はワークＷの板組みごとの判定履歴として所定箇所に記憶される。
【００５０】
また、上述した本実施例では、判定条件テーブル５６ａを変更する際には、オペレータによって手動で上書き等して変更するように構成されているが、例えば、図７及び図８に示すように、コンピュータ装置５４に、別途抵抗値検出部５４ｃで検出された実測抵抗値Ｒ１から単位検出回数Ｎ当たりの平均抵抗値Ｒ２を算出し、この平均抵抗値Ｒ２から抵抗値の閾値を自動的に上書きして変更する閾値変更部５４ｄを設けて、スポット溶接（品質判定）の回数に応じて、判定条件抽出部５４ｂで抽出された抵抗値の閾値が逐次変更されるように構成してもよい。このように、抵抗値の閾値を検出回数に応じて自動的に逐次変更することで、さらに精度の高い判定を行うことができる。
【００５１】
具体的には、入力部５３に入力された板組み情報（Ｓ２００）に基づいて、溶接条件及び判定条件（抵抗値の閾値）を抽出した後（Ｓ２０１、Ｓ２０２）、抵抗値検出部５４ｃで電極チップ３０・３０間の実測抵抗値Ｒ１を演算して検出する（Ｓ２０３）。次いで、閾値変更部５４ｅにて、抵抗値検出部５４ｃでの抵抗値の検出回数がＮ回目か否かを判定し（Ｓ２０９）、検出回数がＮ回目以下であれば、品質判定部５４ｄで実測抵抗値Ｒ１と閾値とが比較されて品質判定が行われる（Ｓ２０４）。一方、検出回数がＮ回目より大きければ、過去Ｎ回分の検出回数当たりの平均抵抗値Ｒ２を演算し、この平均抵抗値Ｒ２から抵抗値の閾値を再設定する（Ｓ２１０）。再設定された閾値は、判定条件テーブル５６ａに記憶される。なお、コンピュータ装置５４には、過去の検出回数を積算してカウントする記憶部等が別途設けられる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の一実施例に係る品質判定システムを備えた溶接システムの全体的な構成を示した側面図。
【図２】溶接ガンに固定された状態の被溶接物の側断面図。
【図３】品質判定システムのスケルトン図。
【図４】品質判定システムを用いた品質判定方法を示すフローチャート。
【図５】品質判定システムにおける被溶接物に通電される電流値の経時変化を示した図。
【図６】別実施例の品質判定システムのスケルトン図。
【図７】別実施例の品質判定システムを用いた品質判定方法を示すフローチャート。
【図８】別実施例の品質判定システムにおける被溶接物に通電される電流値の経時変化を示した図。
【符号の説明】
【００５３】
１    スポット溶接システム
２    溶接ロボット
３    溶接ガン
４    制御装置
５    品質判定システム
５３    入力部
５４        コンピュータ装置
５４ａ      溶接条件抽出部
５４ｂ      判定条件抽出部
５４ｃ      抵抗値検出部
５４ｄ      品質判定部
５５        溶接条件記憶部
５５ａ      溶接条件テーブル
５６        判定条件記憶部
５６ａ      判定条件テーブル
Ｗ    ワーク（被溶接物）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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