(57)【要約】【課題】液状樹脂を均一かつ迅速に分配することができるＦＲＰ構造体用コア材、および該コア材の製造方法、および該コア材を用いた表面平滑性に優れたＦＲＰ構造体を提供する。【解決手段】少なくとも片方の表面に、表面の少なくとも１方向に沿って深さ０．１〜０．５ｍｍ、間隔２〜１０ｍｍの凹部を有し、かつ前記方向と交差する方向に深さ０．１〜０．５ｍｍの凹部を有するＦＲＰ構造体用コア材。【選択図】  図１
2008006745.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも片方の表面に、表面の少なくとも１方向に沿って深さ０．１〜０．５ｍｍの凹部を２〜１０ｍｍの間隔で有し、かつ前記方向と交差する方向に深さ０．１〜０．５ｍｍの凹部を有することを特徴とするＦＲＰ構造体用コア材。
【請求項２】
前記凹部が溝形状を有し、溝の幅が０．２〜２ｍｍである請求項１記載のＦＲＰ構造体用コア材。
【請求項３】
前記凹部が点状に離散した請求項１に記載のＦＲＰ構造体用コア材。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載のＦＲＰ構造体用コア材を前記凹部に対応した凸型パターンを有するプレスにより形成したことを特徴とするＦＲＰ構造体用コア材の製造方法。
【請求項５】
プレスの温度をＴ１℃、コア材のガラス転移温度をＴ２℃としたとき、以下の式を満足する請求項４記載のＦＲＰ構造体用コア材の製造方法。
Ｔ２−１０≦Ｔ１≦Ｔ２＋５０
【請求項６】
請求項１〜３のいずれかに記載のＦＲＰ構造体用コア材を前記凹部に対応した凸型パターンを有するローラーにより形成したことを特徴とするＦＲＰ構造体用コア材の製造方法。
【請求項７】
ローラーの温度をＴ１℃、ＦＲＰ構造体用コア材のガラス転移温度をＴ２℃としたとき、以下の式を満足する請求項４記載のＦＲＰ構造体用コア材の製造方法。
Ｔ２−１０≦Ｔ１≦Ｔ２＋５０
【請求項８】
請求項１〜３のいずれかに記載のコア材を用いたことを特徴とするＦＲＰ構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、航空機用部材、自動車用部材、船舶用部材、建材用部材等に好適に用いられる繊維強化複合材料（以下、「ＦＲＰ（Ｆｉｂｅｒ  Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ  Ｐｌａｓｔｉｃｓ）」という。）に使用されるコア材、コア材の製造方法、およびそれを用いたＦＲＰ構造体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＦＲＰのスキン材と軽量のコア材との組合せ構造、特にコア材の両面にＦＲＰスキン材を配置したＦＲＰ構造体は、軽量でありながら、大きな強度、剛性が得られることから、航空機、自動車、船舶、建材などの多くの用途に用いられる。
【０００３】
通常ＦＲＰ構造体を製造する方法として、溝付きコア材の少なくとも片面に強化繊維基材を配置し、全体をバッグ基材で覆った後、バッグ基材で覆われた内部を真空状態にし、液状樹脂を注入して該液状樹脂をコア材の溝を介して強化繊維基材の面方向に拡散させつつ強化繊維基材の厚み方向に含浸してＦＲＰ構造体を成形する方法が知られている（例えば特許文献１）。しかしながら、溝を流動して強化繊維層に分配される液状樹脂は、分配後、溝内にも残存して硬化されることとなるが、該液状樹脂は硬化により幾分収縮する。溝に対応する箇所の収縮は、コア材の表面等より溝の深さ分だけ大きくなり、その結果、ＦＰＲ構造体の表面には溝に沿った凹み（所謂プリントスルーと称される微少な凹凸模様）が生じ、外観が損なわれるという問題があった。また、溝の幅や深さを大きくすれば液状樹脂の分配は迅速となる一方、上記凹みが顕著に表れる他、溝内に充填されて硬化する液状樹脂の量が増大し、ＦＰＲ構造体の重量が増大するという問題があった。
【０００４】
この問題を解決するため、コア材の表面に溝（スリット）を形成するとともに、厚み方向に貫通する貫通孔を形成し、溝の幅が略０．５乃至２ｍｍ、深さが幅の略１乃至４倍、間隔が略１０乃至１００ｍｍとする方法が知られている（例えば、特許文献２）。しかしながら、該方法で得られたＦＰＲ構造体の表面は溝の深さが０．５〜８ｍｍであるため依然として凹凸が大きく、十分な表面平滑性を有していない問題があった。また、該方法における溝加工の方法としては、一列に配列した回転鋸とステージ間にコア材を通して表面に溝を形成するが、この方法ではストライプ状もしくは格子状の溝パターンに限定されるため、複雑なパターンや任意のパターンの溝を形成することができず、ＦＲＰ構造体成形の際の樹脂の流路パターンを最適化できない問題があった。
【特許文献１】特表２０００−５０１６５９号公報
【特許文献２】特再２００２−０５８９１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、液状樹脂を均一かつ迅速に分配することができるため生産性に優れ、かつ表面平滑性に優れたＦＲＰ構造体を製造するためのＦＲＰ構造体用コア材、該コア材の製造方法、および該コア材を用いた表面平滑性に優れたＦＲＰ構造体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決する本発明は、以下に記載するものである。
【０００７】
〔１〕少なくとも片方の表面に、表面の少なくとも１方向に沿って深さ０．１〜０．５ｍｍのの凹部を２〜１０ｍｍの間隔で有し、かつ前記方向と交差する方向に深さ０．１〜０．５ｍｍの凹部を有することを特徴とするＦＲＰ構造体用コア材。
【０００８】
〔２〕前記凹部が溝形状を有し、溝の幅が０．２〜２ｍｍである前記〔１〕記載のＦＲＰ構造体用コア材。
【０００９】
〔３〕前記凹部が点状に離散した前記〔１〕に記載のＦＲＰ構造体用コア材。
【００１０】
〔４〕前記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載のＦＲＰ構造体用コア材を前記凹部に対応した凸型パターンを有するプレスにより形成したことを特徴とするＦＲＰ構造体用コア材の製造方法。
【００１１】
〔５〕プレスの温度をＴ１℃、コア材のガラス転移温度をＴ２℃としたとき、以下の式を満足する前記〔４〕記載のＦＲＰ構造体用コア材の製造方法。
【００１２】
Ｔ２−１０≦Ｔ１≦Ｔ２＋５０
〔６〕前記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載のＦＲＰ構造体用コア材を前記凹部に対応した凸型パターンを有するローラーにより形成したことを特徴とするＦＲＰ構造体用コア材の製造方法。
【００１３】
〔７〕ローラーの温度をＴ１℃、ＦＲＰ構造体用コア材のガラス転移温度をＴ２℃としたとき、以下の式を満足する前記〔６〕記載のＦＲＰ構造体用コア材の製造方法。
【００１４】
Ｔ２−１０≦Ｔ１≦Ｔ２＋５０
〔８〕前記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載のコア材を用いたことを特徴とするＦＲＰ構造体。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、液状樹脂を均一かつ迅速に分配することができるため、特に大型のＦＲＰ構造体を短時間で製造できる。
【００１６】
また、複雑な凹部パターンを表面に有するコア材を短時間で容易に製造することができる。
【００１７】
さらには、凹部に起因する表面の凹凸が小さく、表面平滑性に優れたＦＲＰ構造体が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明のＦＲＰ構造体用コア材は、少なくとも片方の表面に、表面の少なくとも１方向に沿って深さ０．１〜０．５ｍｍの凹部を、２〜１０ｍｍの間隔で有し、かつ前記方向と交差する方向に深さ０．１〜０．５ｍｍの凹部を有することが必要である。本発明において、凹部とはコアの表面に回転鋸、プレス、ローラー等の機械加工によって形成された溝状、および点状の窪みを指す。一方、発泡コアの表面に存在するセルは本発明における凹部には含まれないものとする。
【００１９】
少なくとも１方向に形成された凹部の深さ、間隔が上記範囲内であり、かつ前記方向と交差する方向に凹部を有することで、ＦＲＰ構造体用コア材の面方向に多くの液状樹脂が分配され、大型のＦＲＰ構造体を短時間で製造できる。凹部の深さが上記範囲内であれば、樹脂の硬化によってＦＲＰ構造体の表面に生じる凹凸が小さく、表面平滑性に優れたＦＲＰ構造体が得られる。また、間隔が上記範囲内であれば、凹部の存在が目視によって確認できない程度に抑制することができる。
【００２０】
これに対し、凹部の深さが上記下限値よりも小さいと液状樹脂の分配速度が小さくなることがあり、一方凹部の深さが上記上限値よりも大きいと樹脂の硬化によるＦＲＰ構造体の表面凹凸が大きくなり、表面平滑性が低下することがある。また、間隔が上記下限値よりも小さいとコア材の厚みと平行な方向におけるＦＲＰ構造体の強度が低下することがあり、一方、間隔が上記上限値よりも大きいと凹部の存在が目視によって確認され、ＦＲＰ構造体の外観品位が低下することがある。
【００２１】
以下に、本発明の望ましい実施形態を、図面を参照しながら説明する。
【００２２】
図１はＦＲＰ構造体用コア材１（以下、単にコア材１という）の平面図である。コア材１にはａ方向に沿って間隔Ｐ１の複数の凹部２とａ方向と交差するｂ方向に間隔Ｐ２の複数の凹部３が形成されている。なお、本発明においてａ方向とｂ方向は直行していない場合も含まれる。
【００２３】
図２はＦＲＰ構造体用コア材４（以下、単にコア材４という）の平面図である。このコア材４にはａ方向に沿って間隔Ｐ１の複数の凹部５とａ方向と直行するｂ方向に間隔Ｐ２の凹部６が形成されている。
【００２４】
図３はＦＲＰ構造体用コア材７（以下、単にコア材７という）の平面図である。このコア材７にはａ方向に沿って間隔Ｐ１の複数の蛇行した凹部８とａ方向と交差するｂ方向に凹部９が形成されている。なお、本発明において、凹部は必ずしも略直線形状である必要はなく、凹部８のように蛇行していてもよい。
【００２５】
本発明において、凹部が溝形状を有する場合、溝の幅は０．２〜２ｍｍであることが好ましく、０．５〜１ｍｍであることがさらに好ましい。ここで溝の幅はコア表面における幅を指す。溝の幅が上記範囲内であれば、ＦＲＰ構造体の成形後に凹部内に残存する樹脂の量を適正な範囲に抑制でき、引いてはＦＲＰ構造体の重量も抑制できる。
【００２６】
コア材の表面に形成される凹部の長さ方向に直角断面の形状は特に制限されず、Ｕ字状、Ｖ字状、半円状、多角形状等の任意の形状とすることができる。
【００２７】
コア材の表面に形成される凹部は、長さ方向において、鎖線状や点状に離散していることがコアに含浸する液状樹脂の量を低減し、ひいてはＦＲＰ構造体の重量を低減できるため好ましい。凹部が鎖線状や点状に離散している場合、液状樹脂は凹部と強化繊維基材表面間を交互に移動しながら平面方向に分配されることになるが、強化繊維基材表面には通常強化繊維束間に連続した凹凸が存在するので、鎖線状や点状の凹部が深さ０．１〜０．５ｍｍ、間隔が２〜１０ｍｍであれば、コアの凹部と強化繊維基材の凹凸との相乗効果によって、凹部が溝状の場合と同様に液状樹脂の分配が迅速に行われる。一方、強化繊維基材表面の凹凸のみで、コアに凹部がない場合も液状樹脂の分配は可能であるが、分配に時間を要したり、分配の途中に液状樹脂が硬化して未含浸部が生じる恐れがあるため好ましくない。図４はＦＲＰ構造体用コア材１０の表面に点状の凹部１１が形成された例である。図４ではａ方向に沿って間隔Ｐ１の点状の凹部が形成されている。点状の凹部を形成する場合、点の深さが０．１〜０．５ｍｍ、点の間隔が２〜１０ｍｍ、点の直径が０．２〜２ｍｍの範囲内であればよい。
【００２８】
本発明においては、コア材の片方の面に上記の深さ等を有する凹部を形成した場合、他の面への凹部の形成は任意であるが、凹部を形成した面とその裏面になる他の面とを連絡する貫通孔を形成しない場合には他の面にも凹部を形成することが好ましい。この場合、コア材の他の面に形成する凹部の深さ、間隔、幅は上記の範囲とする必要はないが、液状樹脂の分配速度をコア材の両面で同程度とするため同等のものを形成することが好ましい。
【００２９】
本発明において、上記の深さ等の凹部を有するＦＲＰ構造体用コア材を製造する方法としては、一列に並べた回転鋸刃を用いる方法、ＮＣ（数値制御）加工による方法、凹部に対応した凸型パターンを有するプレスを用いる方法、凹部に対応した凸型パターンを有するローラー（所謂エンボスローラー）を用いる方法等が挙げられる。中でもプレス、またはローラーを用いる方法は回転鋸刃を用いる方法では形成できない曲線の凹部や複雑な凹部パターンを一度に形成できるため好ましい。さらにプレスまたはローラーを用いて凹部を形成した場合、コア材を削ることがないため、コア材の飛散がなく、製造現場を汚染することがない。一方、回転鋸刃やＮＣ加工により凹部を形成した場合、コア材の表面を削るため、コア材の屑が飛散し、製造現場を汚染することがある。
【００３０】
本発明のプレスによるＦＲＰ構造体用コア材の製造方法の一例を図５に示す。図５では、下型１２にコア材１３を配置した後、凹部に対応した凸型パターン１４を有するプレス１５により溝状の凹部１６を形成する。
【００３１】
また、図５ではコア材１３の片方の表面にのみ溝状の凹部１６が形成されているが、コア材の両面に凹部を形成する場合は、一旦コア材の片面にのみ凹部パターンを形成したのち、コア材を反転し、もう片方の面に凹部パターンを形成してもよく、また予め凸型パターンを下型に形成しておき、プレスにより両面を同時に凹部パターン形成してもよい。
【００３２】
本発明において、プレスの温度をＴ１℃、コア材のガラス転移温度をＴ２℃としたとき、Ｔ２−１０≦Ｔ１≦Ｔ２＋５０であることが好ましい。Ｔ１がこの範囲内であると、目的とする深さの凹部が形成できる。Ｔ１が（Ｔ２−１０）未満であると、目的の深さの凹部が形成できない恐れや、一方、Ｔ１がＴ２＋５０を越えるとコア材の厚みが変化する恐れがある。
【００３３】
本発明のローラーによるＦＲＰ構造体用コア材の製造方法の一例を図６に示す。図６では溝状の凹部１７に対応した凸型パターン１８を有する上ローラー１９と溝状の凹部１７に対応した凸型パターン２０を有する下ローラー２１によりコア材２２の両面に同時に溝状の凹部１７を形成する方法を示している。
【００３４】
本発明において、ローラーの温度をＴ１℃、コア材のガラス転移温度をＴ２℃としたとき、Ｔ２−１０≦Ｔ１≦Ｔ２＋５０であることが好ましい。Ｔ１がこの範囲内であると、目的とする深さの凹部が形成できる。Ｔ１が（Ｔ２−１０）未満であると、目的の深さの凹部が形成できない恐れや、一方、Ｔ１がＴ２＋５０を越えるとコア材の厚みが変化する恐れがある。
【００３５】
本発明においては、上ローラーと下ローラーの温度は同じである方が、ローラーにより凹部を形成した際にコア材のソリ発生を抑制できるため好ましい。
【００３６】
このように、コア材の凹部は、プレスまたはローラーによって形成することにより、実質的に任意のパターンに形成され、製造すべきＦＲＰ構造体等に応じて、成形の際の樹脂流路パターンが最適化される。
【００３７】
本発明のＦＲＰ構造体用コア材は、硬質プラスチック発泡体、木材等を使用できるが、軽量化、剛性、および溝の加工性の点で硬質プラスチック発泡体が好ましい。硬質プラスチック発泡体の材質としては、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、アクリル、ポリメタクリルイミド、フェノールなどを挙げることができるが、本発明においてはこれらに限定されない。
【００３８】
コア材の密度は０．０２〜０．２ｇ／ｃｍ３の範囲であることが好ましい。密度がこの範囲内であると、ＦＲＰ構造体の軽量性と強度、剛性が両立できるためである。密度が０．０２ｇ／ｃｍ３未満のものを用いると、ＦＲＰ構造体が十分な強度が得られなくなる恐れがあり、一方、密度が０．２ｇ／ｃｍ３を越えると、強度は高くなるが、重量が嵩み軽量化という目的に反するものになってしまう。
【００３９】
本発明において対象とするＦＲＰ構造体は、コア材と、該コア材の少なくとも片面に配置されたＦＲＰスキン材とを有するものである。
【００４０】
ＦＲＰスキン材に用いる強化繊維としては、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、窒化ケイ素繊維、ボロン繊維、金属繊維が好ましく用いられる。また、ガラス繊維やアラミド繊維のような透光性の強化繊維に蒸着、スパッタ、イオンプレーティング、ＣＶＤ、無電解メッキ、電解メッキなどの処理を行い、金属などの薄膜を表面に形成して光沢を付与したり、あるいは薄膜干渉による色をもたせたものを用いることもできる。これらの中で、炭素繊維は比強度、比弾性率が優れ、機械特性の優れた繊維強化複合材料を得るために適しているため、最も好ましい。
【００４１】
複数の強化繊維を用いることも可能で、色や光沢の異なる複数の強化繊維の組合せにより意匠性を高めることができる。また、先に好ましい強化繊維としてあげた以外の繊維を組み合わせてもよい。具体的には、染色した合成繊維や天然繊維、原糸着色した合成繊維などを意匠性付与のために組み合わせる例をあげることができる。
【００４２】
これらの強化繊維は、織物、ニット、ブレイドなどの形態に加工して使うことができる。この場合、その組織（例えば、平織、綾織り、繻子織りなど）を、意匠効果を考慮して選ぶことができ、文字や絵などを組織により表現することも可能である。
【００４３】
複数繊維を組合せる方法としては、織物の経糸と緯糸に異なる繊維を用いる方法や、織物の経糸または緯糸に複数の繊維を用いる方法、異なる繊維からなる複数種の基材を積層するなどの方法がある。
【００４４】
ＦＲＰスキン材として用いる樹脂としては、エポキシ、不飽和ポリエステル、フェノール、ビニルエステルなどの熱硬化性樹脂が、成形性・コストの点で好ましい。ただし、ナイロンやＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂や、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の混合樹脂も使用可能である。
【００４５】
型は、剛体からなるクローズドモールドを用いてもよく、剛体の片面型と可撓性のフィルム（バッグ）を用いる方法も可能である。後者の場合、強化繊維基材は剛体片面型と可撓性フィルムの間に設置する。剛体の型材としては、例えば金属（鉄、スチール、アルミニウムなど）、ＦＲＰ、木材、石膏など既存の各種のものが用いられる。可撓性のフィルムとしては、ナイロン、フッ素樹脂、シリコーン樹脂などのフィルムが用いられる。
【００４６】
剛体のクローズドモールドを用いる場合は、加圧して型締めし、液状樹脂を加圧して注入することが通常行われる。このとき、注入口とは別に吸引口を設け、真空ポンプに接続して吸引することも可能である。吸引を行い、かつ、特別な加圧手段を用いず、大気圧のみで液状樹脂を注入することも可能である。
【００４７】
剛体の片面型と可撓性フィルムを用いる場合は、通常、吸引と大気圧による注入を用いる。大気圧による注入で、良好な含浸を実現するためには、米国特許第４９０２２１５号公報に示されるような、樹脂拡散媒体を用いることが有効である。
【００４８】
クローズドモールドを用いる場合も、片面型を用いる場合も、樹脂注入時の型の温度における液状樹脂の粘度は、１０〜１０００ｍＰａ・ｓの範囲内にあることが好ましい。粘度があまり高すぎると、含浸に時間がかかりすぎ、生産性が悪くなる恐れがある。また、粘度が低すぎても高すぎても含浸不良が生じる恐れがある。
【００４９】
樹脂注入が終了した後、適切な加熱手段を用いて加熱硬化を行い、脱型する。前述のとおり、必要に応じ脱型後に後硬化を行うことも可能である。
【実施例】
【００５０】
以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。
【００５１】
実施例、比較例の主要データは表１にまとめた。実施例および比較例で用いた材料は以下のとおりである。
【００５２】
（１）強化繊維基材
強化繊維基材には、炭素繊維織物である“トレカ”（登録商標）ＣＯ６３４３Ｂ（Ｔ３００−３Ｋ使用、炭素繊維目付け：１９８ｇ／ｍ２ 、東レ（株）製）を用いた。
【００５３】
（２）液状樹脂
エポキシ樹脂として“ＪＥＲ”（登録商標）８２８（ジャパンエポキシレジン社製、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）１００重量部、硬化剤として“リカシッド”（登録商標）ＭＨ−７００（４−メチルヘキサヒドロ無水フタル酸）新日本理化（株）製）を９０重量部、硬化触媒として“キュアゾール” （登録商標）２Ｅ４ＭＺ（四国化成工業（株）製、２−エチル−４−メチルイミダゾール）１０重量部とを５０℃にて攪拌・混合したエポキシ樹脂組成物を液状樹脂とした。
【００５４】
次に、実施例および比較例におけるＦＲＰ構造体の表面粗さ測定法を以下に示す。
【００５５】
（１）ＦＲＰ構造体の表面粗さ
サンプルの任意の５箇所で、接触式の表面粗さ計（株）小坂研究所製のサーフコーダーＳＥ３４００を用い、表面凹凸のプロファイルを得た。この際、測定の方向を変えながら測定を行い、測定距離は１０ｍｍ、測定速度は２ｍｍ／秒とした。また、表面凹凸のプロファイルは、凹凸の高さが十分に認識できるように５０００〜２００００倍に拡大して出力した。次に、凹凸の隣り合う凹部を結ぶ線と凸部頂点から垂直に下ろした線の交点と、凸部頂点までの高さを、各プロファイルにつき３ヶ所、合計１５カ所計測し、平均値を算出し、表面粗さとした。
[実施例１]
ＦＲＰ構造体用コア材として、“フォーマック”（登録商標）ＨＲ（密度：０．１ｇ／ｃｍ３、ガラス転移温度：１４０℃、厚み：４ｍｍ）を横方向寸法Ｌ１が９００ｍｍ、縦方向寸法Ｌ２が３００ｍｍとなるようカットした。その後所定の凸型パターンを有するプレスを用い、プレス温度１６０℃にて３秒間プレスすることにより、コア材の両面に凹部深さ０．２ｍｍ、間隔Ｐ１、Ｐ２が６ｍｍ、幅１ｍｍの斜め格子状柄を有する溝状の凹部パターンを形成した（図１参照）。
【００５６】
次に、図７に示すようにアルミ板２３上に、横方向寸法が９００ｍｍ、縦方向寸法が３００ｍｍに裁断した強化繊維基材２４を４ｐｌｙ、上記コア材２５、および強化繊維基材２４を４ｐｌｙ積層した。次に、樹脂注入用ホース２６、樹脂吸引用ホース２７、およびシーラントテープ２８を配置し、積層した材料全体をバッグフィルム２９で覆い密封した。樹脂注入用ホース２６の口を閉じた後、樹脂吸引用ホースから真空ポンプ（図示せず）でバッグフィルム２９内を吸引し、上記液状樹脂を注入した。液状樹脂が図７の強化繊維基材２４の右端から左端（すなわち横方向寸法Ｌ１）の含浸に要する時間を測定した結果、９０秒であった。その後１００℃で１５ｍｉｎ硬化した後、脱型してＦＲＰ構造体を得た。
【００５７】
次に、ＦＲＰ構造体の表面粗さの測定をアルミ板側の面について上述の方法により行った。表面粗さは０．３μｍであり、溝パターンに応じた凹凸が見られず、表面平滑性に優れたものであった。
[比較例１]
凹部の深さを１ｍｍとした以外は実施例１と全く同様にして、コア材に溝状の凹部パターンを形成し、実施例１と同様の方法でＦＲＰ構造体を得た。樹脂の含浸に要した時間は３０秒であった。ＦＲＰ構造体の表面粗さは１．２μｍであり、凹部パターンに応じた凹凸が見られ、表面平滑性に劣るものであった。
[実施例２]
ＦＲＰ構造体用コア材として、“フォーマック”（登録商標）ＨＲ（密度：０．１ｇ／ｃｍ３、ガラス転移温度：１４０℃、厚み：４ｍｍ）を横方向寸法Ｌ１が９００ｍｍ、縦方向寸法Ｌ２が３００ｍｍとなるようカットした。その後所定の凸型パターンを有するローラーを用い、ローラー温度１６０℃にて３ｍｍ／ｍｉｎの速度でローラー間を通すことにより、コア材の両面に凹部深さ０．２ｍｍ、幅１ｍｍ、間隔Ｐ１、Ｐ２が６ｍｍの斜め格子状柄を有する溝状の凹部パターンを形成した（図１参照）。
【００５８】
次に、実施例１と同様にしてＦＲＰ構造体を得た。液状樹脂の含浸に要した時間は９０秒、ＦＲＰ構造体の表面粗さは０．３μｍであり、凹部パターンに応じた凹凸が見られず、表面平滑性に優れたものであった。
【００５９】
[実施例３]
ＦＲＰ構造体用コア材として、“ロハセル”（登録商標）ＩＧ−７１Ｆ（密度：０．０７５ｇ／ｃｍ３、ガラス転移温度１８０℃、厚み：６ｍｍ）を横方向寸法Ｌ１が９００ｍｍ、縦方向寸法Ｌ２が３００ｍｍとなるようカットした。その後所定の凸型パターンを有するプレスを用い、プレス温度１９０℃にて３秒間プレスすることにより、コア材の両面に凹部深さ０．５ｍｍ、幅１ｍｍ、間隔Ｐ１、Ｐ２が６ｍｍの斜め格子状柄を有する溝状の凹部パターンを形成した（図１参照）。次に実施例１と同様にしてＦＲＰ構造体を得た。液状樹脂の含浸に要した時間は４２秒、ＦＲＰ構造体の表面粗さは０．５μｍであり、凹部パターンに応じた凹凸が見られず、表面平滑性に優れたものであった。
[実施例４]
ＦＲＰ構造体用コア材として、“ロハセル”（登録商標）ＩＧ−７１Ｆ（密度：０．０７５ｇ／ｃｍ３、ガラス転移温度１８０℃、厚み：６ｍｍ）を横方向寸法Ｌ１が９００ｍｍ、縦方向寸法Ｌ２が３００ｍｍとなるようカットした。その後所定の凸型パターンを有するローラーを用い、ローラー温度１９０℃にて３ｍｍ／ｍｉｎの速度でローラー間を通すことにより、コア材の両面に凹部深さ０．２ｍｍ、間隔Ｐ１が６ｍｍの点状の凹部パターンを形成した（図４参照）。次に実施例１と同様にしてＦＲＰ構造体を得た。液状樹脂の含浸に要した時間は９５秒、ＦＲＰ構造体の表面粗さは０．３μｍであり、溝パターンに応じた凹凸が見られず、表面平滑性に優れたものであった。
[比較例２]
溝の間隔を２０ｍｍとした以外は実施例３と全く同様にして、ＦＲＰ構造体を得た。液状樹脂の含浸に要した時間は１８０秒、ＦＲＰ構造体の表面粗さは０．５μｍであり表面平滑性は優れるものの、液状樹脂の含浸に時間を要した。
[比較例３]
ＦＲＰ構造体用コア材として、“ロハセル”（登録商標）ＩＧ−７１Ｆ（密度：０．０７５ｇ／ｃｍ３、ガラス転移温度１８０℃、厚み：６ｍｍ）を横方向寸法Ｌ１が９００ｍｍ、縦方向寸法Ｌ２が３００ｍｍとなるようカットした。次に、回転鋸を用いて、コア材の両面に凹部深さ１ｍｍ、間隔３０ｍｍ、凹部の幅１ｍｍのストライプ状の凹部パターンを形成した。次に、このコア材を用いて実施例１と同様の方法によりＦＲＰ構造体を得た。得られたＦＲＰ構造体の表面粗さは１．２μｍであり、凹部パターンに応じた凹凸が見られ、表面平滑性に劣るものであった。
【００６０】
【表１】
2008006745.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明のＦＲＰ構造体は、航空機、鉄道車両、自動車（乗用車、レーシングカー、バス、バン、ワゴン、トラック、トレーラーなど）、自動二輪車、船舶などの部材、例えば外板、内装材、空力部材などに、さらに電子機器の筐体に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明のＦＲＰ構造体用コア材の実施形態の一例を示し、斜め格子状の溝状の凹部が形成されたコア材の平面図である。
【図２】本発明のＦＲＰ構造体用コア材の実施形態の一例を示し、直行格子状の溝状の凹部が形成されたコア材の平面図である。
【図３】本発明のＦＲＰ構造体用コア材の実施形態の一例を示し、蛇行した溝状の凹部およびこれに交わる溝状の凹部が形成されたコア材の平面図である。
【図４】本発明のＦＲＰ構造体用コア材の実施形態の一例を示し、点状の凹部が形成されたコア材の平面図である。
【図５】本発明のコア材をプレスにより凹部パターンを形成する方法の一例であり、（ａ）は凹部パターン形成前、（ｂ）は凹部パターン形成後を示す概略側面図である。
【図６】本発明のコア材をエンボスローラーにより凹部パターンを形成する方法の一例であり、（ａ）は凹部パターン形成前、（ｂ）は凹部パターン形成後を示す概略側面図である。
【図７】実施例、および比較例におけるＦＲＰ構造体の製造の各種材料の配置図を示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は平面図である。
【符号の説明】
【００６３】
１，４，７，１０  コア材
２，３，５，６，８，９  溝状の凹部
１１  点状の凹部
１２  下型
１３  コア材
１４  プレス上に形成された凸型パターン
１５  プレス
１６  プレスにより形成された溝状の凹部
１７  ローラーにより形成された溝状の凹部
１８、２０  ローラー上に形成された凸型パターン
１９  上ローラー
２１  下ローラー
２２  コア材
２３  アルミ板
２４  強化繊維基材
２５  コア材
２６  樹脂注入用ホース
２７  樹脂吸引用ホース
２８  シーラントテープ
２９  バッグフィルム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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