(57)【要約】【課題】簡単な構成で内装部材の表皮に所定の切り込みを正確に安定して入れる。【解決手段】ティアライン形成装置は、エアバッグが収納される内装部材の表皮Ｈに所定深さの切り込みＣを入れて、エアバッグの膨張によって破断されるティアライン（Ｃ）を形成するためのもので、表皮Ｈを保持する治具１と、この治具１に保持された表皮Ｈに切り込みＣを入れる切り込み手段２と、治具１に保持された表皮Ｈを吸着する吸着手段と、入れられた切り込みＣの深さを測定する測定手段４と、を備えており、治具１には、表皮Ｈのティアライン（Ｃ）を形成する部分を切り込み手段２の加工刃２０に向かって突き出して、表皮Ｈにティアライン（Ｃ）と直交する方向に引張応力を付与する突部１０を備えている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアバッグが収納される内装部材の表皮に切り込み手段によって所定深さの切り込みを入れることにより、前記エアバッグの膨張によって破断されるティアラインの形成方法であって、
前記表皮のティアラインを形成する部分を前記切り込み手段に向かって突き出した状態で、切り込みを入れることを特徴とするティアラインの形成方法。
【請求項２】
エアバッグが収納される内装部材の表皮に所定深さの切り込みを入れて、前記エアバッグの膨張によって破断されるティアラインを形成するための装置であって、
前記表皮を保持する治具と、該治具に保持された表皮に切り込みを入れる切り込み手段と、を備えており、
前記治具は、前記表皮のティアラインを形成する部分を前記切り込み手段に向かって突き出す突部を有することを特徴とするティアラインの形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ティアラインの形成方法およびその形成装置に関し、さらに詳しくは、エアバッグが収納される内装部材の表皮に切り込み手段によって所定深さの切り込みを入れることにより、前記エアバッグの膨張によって破断されるティアラインの形成方法、および、エアバッグが収納される内装部材の表皮に所定深さの切り込みを入れて、前記エアバッグの膨張によって破断されるティアラインを形成するための装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車のインストルメントパネル（以下、インパネと略称する）や、ステアリングホイールの中央に設けられたパッド、ピラー、ドア、シートバックの側部など、内装部材には、これらの内部に乗員を保護するためにエアバッグ装置を備えたものがある。エアバッグ装置は、エアバッグと、衝撃を感知するセンサと、センサが所定値を超える衝撃を感知したときにエアバッグを膨張させるインフレータとを備えている。そして、インフレータが作動してエアバッグの膨張圧力により、内装部材が予め設定された箇所で破断されてエアバッグドアが開き、エアバッグが自動車の室内に膨出するのを許容するため、内装部材に所定の深さで切り込みを入れて（すなわち、内装部材の厚さ方向に部分的に残して）ティアラインを形成することが従来から行われている。そして、内装部材は、例えばインパネの場合、自動車の室内に露出して意匠面となる表皮と、弾性を有する発泡層と、これらの形状を維持する基材（芯材ともいう）とにより一般に構成されており、表皮にもティアラインが形成されている。なお、インパネの表皮は、一般に、熱可塑性樹脂からなる軟質のシート状のもので、自動車の室内側の面には、革調などのしぼが転写された意匠面となる。そのため、ティアラインは、自動車の室内に露出する表面からは見えないように、内装部材の裏面に形成されることが多い。インフレータの作動時にエアバッグが内装部材を破断し自動車の室内に膨出するのを確実に許容するため、切り込みの深さ、すなわち、表皮の切り込みを入れないで残された厚さ（残厚）は、正確に精度良く形成される必要がある。
【０００３】
上記ティアラインを形成するための装置は、図１に参照されるように、表皮に切り込みを入れる加工刃と、この加工刃を形成するティアライン（Ｃ）に応じて移動させるロボットと、表皮を保持する治具と、加工刃によって入れられた切り込みの深さを測定するレーザーセンサと、を備えている。そして、従来のティアライン形成装置は、図５に示すように、表皮Ｈ’を保持する治具１’の、形成するティアライン（Ｃ）に沿って設定された測定ポイントに、表皮Ｈ’を突き上げるピン１１’が配設されている。このティアライン形成装置では、ピン１１’を突き出させることなく治具１’の表面を平坦にした状状態で、表皮Ｈ’を治具１’に保持して、ロボットにより加工刃２０’を移動させて所定のティアライン（Ｃ）を形成し、その後、図６に示すように、ピン１１’を治具１’の表面から突出させるよう駆動して表皮Ｈ’を突き上げ、測定ポイントにおける切り込みＣ’に対してレーザー光４０’を照射することによりその深さを測定して、この測定結果に基づいてロボットによる加工刃２０’の移動をフィードバック制御する。
【０００４】
また、樹脂製のエアバックカバーに弱部（ティアライン）を形成するための技術として、特許文献１が知られている。
特許文献１には、樹脂製のエアバッグカバーの、エアバッグの膨脹によって破断する被覆部の内面に弱部を被覆部の全体としての厚み寸法（ｔ0）よりも小さい厚み寸法（ｔ1）に形成するエアバッグカバーの製造方法において、この弱部を溝状に彫刻することにより形成することなどを特徴とするエアバッグカバーの製造方法が開示されている。特許文献１においては、エアバッグカバーはオレフィン系エラストマー樹脂（ＴＰＯ）を用いて射出成形したもので、エアバッグの膨脹による圧力で開裂しドアを形成する基板部があり、この基板部の内面に凹溝であるティアラインが設けてある、などと記載されている（００１７）。また、特許文献１においては、フライス刃によりエアバッグカバーを彫刻して、所定の深さのティアラインを形成することが記載されている（００２２）。
【０００５】
さらに、特許文献１には、フライス刃のような回転刃に限定されることなく、「通常の樹脂材を切り出すための非回転のカッター刃を使用することもできる。このようなカッター刃にあっては、刃の進行方向に刃先を向けるような制御を行うことにより、テアライン３０を形成できる。またこのようなカッター刃にあっては、所期の深さに溝を彫るに際して、数回に分け所定の彫刻を行い、刃に掛かる荷重と、したがってワーク（エアバッグカバー）に加わる力を適正な範囲とすることが可能である。」などと記載されている（００３０）。
【０００６】
また、上記表皮、発泡層、芯材により構成されたインパネに、その表面からはインビジブルな外観のエアバッグリッドを形成する従来の技術として、特許文献２が知られている。
特許文献２には、表皮、発泡層、芯材又は表皮、発泡層、保護膜、芯材を順に積層したエアバッグリッドにおいて、前記発泡層を圧縮しながら前記芯材側から切り込み手段によって前記表皮の表面に達しない所定深さの切り込みを加工することを特徴とし、さらに、表皮側の押え手段が、表皮側に凸状に曲面を有することなどを特徴とするインビジブルエアバッグリッドの製造方法が開示されている。
【０００７】
そして、特許文献２には、「発泡層を予め圧縮した状態で、芯材側から切り込みを入れることによって、熱刃によって切り込みが入れられた際に、芯材が延伸するスペースを生じないようにすることで、芯材の延伸を抑制する。これによって、表皮表面にバリ等が表出せずに、インビジブルな外観とできる。」などと記載されている（０００７）。また、特許文献２には、切り込みを加工する際に、表皮側に凸状に曲面を有する表皮側の押え手段によって押えながら切り込みを加工することで、発泡層を効率的に圧縮状態とし（００２５）、また、押え手段で吸引しながらインストルメントパネルを挟持することで、これを確実に固定し、切り込み加工時に位置ずれを抑制すること（００２７）が記載されている。
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−２７２４５１号公報
【特許文献２】特開２００４−８２８６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記従来の技術のうち、図５に示したように、治具１’の測定ポイントにピン１１’を設けた従来の技術にあっては、ティアライン（Ｃ）を形成するときに表皮Ｈ’を平坦に保持している。このとき、表皮Ｈ’は、特に軟質のシート状のものである場合、図７に示すように、加工刃２０’を表皮Ｈ’に押し突けることにより厚さ方向に圧縮される（ｐｖ）とともに、加工刃２０’を送ることにより圧縮される（ｐｈ）こととなる。そして、これらの圧縮（ｐｖ，ｐｈ）を受けて、加工刃２０’が表皮Ｈ’の弾性限界を超える部分は所定の深さで切り込みが入るが、弾性限界を超えない部分は復元するために設定した通りに切り込みＣ’が入らない。この復元する部分においては、図８の左方に示すように、切り込み加工時に加工刃２０’が表皮Ｈ’に対して設定された深さまで進入するものの、表皮Ｈ’を厚さ方向に圧縮し、図８の右方に示すように、切り込み加工後には表皮Ｈ’が厚さ方向に復元して（ｔａ）、表皮Ｈ’の残厚（ｔｂ）、言換えれば切り込みＣ’の深さ（ｔｃ）が設定した通りに形成されない。また、加工刃２０’の送りによる圧縮（ｐｈ）により設定された長さに切り込みを形成することができない。そのため、図５に示した従来の技術では、ティアライン（Ｃ）を精度良く形成することができないという問題があった。また、図５に示した従来の技術にあっては、加工刃２０’によりティアライン（Ｃ）を形成した後に、ピン１１’を治具１’の表面から突出させて表皮Ｈ’を突き上げた状態でレーザー光４０’を照射してその深さを測定するものであったため、ティアライン（Ｃ）を形成するときと深さを測定するとき（図６）とで表皮Ｈ’の状態が異なり、しかも、測定ポイントで部分的に切り込みＣ’の深さを測定するものであることから、切り込みＣ’の深さを正確に測定することができず、したがって、加工刃１２の移動を精度良くフィードバック制御することができないという問題があった。
【００１０】
また、上記従来の技術のうち、特許文献１にあっては、「フライス刃は回転して樹脂（エアバッグカバー）との摩擦熱を発生する。このため、刃の切削能力に影響するので、刃の温度上昇を防ぐように冷却する」（００３２）必要があるという問題や、エアバッグカバーに対するフライス刃などの摩擦抵抗が大きいことから、彫刻のためのエネルギ効率が悪いなどの問題があった。さらに、特許文献１にあっては、上述したように非回転のカッター刃を使用する場合、エアバッグカバーによる摩擦抵抗が大きく所定の深さに溝を彫るために数回に分けて彫刻する必要があるため、効率が悪いという問題や、所定の深さの溝を精度良く容易に彫刻することができないなどの問題があった。そして、特許文献１にあっては、フライス刃または非回転のカッター刃の下降による圧力で樹脂（エアバッグカバー）が圧縮されて厚さ方向に弾性変形することがあり、図５に示した従来の技術と同様に、彫刻加工後に樹脂が復元することにより、溝を所定の深さで精度良く形成することができないという問題があった。
【００１１】
また、上記従来の技術のうち、特許文献２にあっては、熱刃等によってティアラインを加工した場合に、表皮表面にバリ等が表出しないインビジブルエアバッグリッドの製造方法を提供することを目的としたものであり（０００５）、発泡層を予め圧縮した状態で、芯材側から切り込みを入れることによって、熱刃によって切り込みが入れられた際に、芯材が延伸するスペースを生じないようにしたものであった。なお、特許文献２にあっては、表皮側の押え手段に設けられた凸状の曲面は、発泡層を圧縮するためのものであり、また、押え手段で吸引しながらインストルメントパネルを挟持するのは、インストルメントパネルを確実に固定し、切り込み加工時に位置ずれを抑制するためのものであった。以上のことから、特許文献２にあっては、エアバッグリッド全体を両側から押え手段によって押えながら切り込みを加工し、その後、押さえ手段を開放して発泡層を元の発泡状態に戻すものであるため（００２９）、ティアラインを所定の深さに精度良く形成することができないという問題があるのみならず、インパネ全体の厚さが変化するおそれがあるという問題もあった。
【００１２】
本発明は、上述した問題に鑑みてなされたもので、簡単な構成で内装部材の表皮に所定の切り込みを正確に安定して入れることが可能なティアラインの形成方法およびその形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の課題を解決するために、本発明に係るティアラインの形成方法は、エアバッグが収納される内装部材の表皮に切り込み手段によって所定深さの切り込みを入れることにより、前記エアバッグの膨張によって破断されるティアラインの形成方法であって、前記表皮のティアラインを形成する部分を前記切り込み手段に向かって突き出した状態で、切り込みを入れることを特徴とするものである。
また、上記課題を解決するために、本発明に係るティアラインの形成装置は、エアバッグが収納される内装部材の表皮に所定深さの切り込みを入れて、前記エアバッグの膨張によって破断されるティアラインを形成するための装置であって、前記表皮を保持する治具と、該治具に保持された表皮に切り込みを入れる切り込み手段と、を備えており、前記治具は、前記表皮のティアラインを形成する部分を前記切り込み手段に向かって突き出す突部を有することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、表皮のティアラインを形成する部分を切り込み手段に向かって突き出すことにより、表皮の切り込みを入れる側の表面がティアラインと直交する方向に引張応力を受けることとなる。そのため、切り込み手段が切り込みを入れるときの抵抗が低減されることとなり、表皮が切り込み手段によって厚さ方向に圧縮変形されることが少なくなることから、内層部材の表皮に正確な深さでティアラインを安定して形成することが可能な方法を提供することができる。
また、本発明によれば、治具に突部を設けたことにより、表皮のティアラインを形成する部分が切り込み手段に向かって突き出されることとなる。これにより、表皮の切り込みを入れる側の表面がティアラインと直交する方向に引張応力を受けることとなるため、切り込み手段が切り込みを入れるときの抵抗が低減され、表皮が切り込み手段によって厚さ方向に圧縮変形されることが少なくなることから、内層部材の表皮に正確な深さでティアラインを安定して形成することが可能な装置を提供することができる。
【００１５】
（発明の態様）
以下に、本願において特許請求が可能と認識されている発明（以下、「請求可能発明」という場合がある。請求可能発明は、少なくとも、請求の範囲に記載された発明である「本発明」ないし「本願発明」を含むが、本願発明の下位概念発明や、本願発明の上位概念あるいは別概念の発明を含むこともある。）の態様をいくつか例示し、それらについて説明する。各態様は請求項と同様に、項に区分し、各項に番号を付し、必要に応じて他の項の番号を引用する形式で記載する。これは、あくまでも請求可能発明の理解を容易にするためであり、請求可能発明を構成する構成要素の組み合わせを、以下の各項に記載されたものに限定する趣旨ではない。つまり、請求可能発明は、各項に付随する記載，実施例の記載等を参酌して解釈されるべきであり、その解釈に従う限りにおいて、各項の態様にさらに他の構成要素を付加した態様も、また、各項の態様から構成要素を削除した態様も、請求可能発明の一態様となり得るのである。なお、以下の各項において、（１）項が請求項１に相当し、（３）項が請求項２に相当する。
【００１６】
（１）エアバッグが収納される内装部材の表皮に切り込み手段によって所定深さの切り込みを入れることにより、前記エアバッグの膨張によって破断されるティアラインの形成方法であって、
前記表皮のティアラインを形成する部分を前記切り込み手段に向かって突き出した状態で、切り込みを入れることを特徴とするティアラインの形成方法。
本項に記載の発明は、表皮のティアラインを形成する部分を切り込み手段に向かって突き出した状態で切り込みを入れるという簡単な構成で、表皮の切り込みを入れる側の表面にティアラインと直交する方向の引張応力を付与するため、切り込み手段が切り込みを入れるときの抵抗を低減することができ、したがって、切り込み手段による表皮の厚さ方向の圧縮変形を少なくすることができることから、内層部材の表皮に所定深さの切り込みを正確に安定して入れることができる。
【００１７】
（２）前記表皮の突き出した部分における基部を吸着させた状態で切り込みを入れることを特徴とする（１）に記載のティアラインの形成方法。
本項に記載の発明は、（１）において、表皮の突き出した部分における基部を吸着させた状態とすることにより、表皮を確実に保持するだけでなく、表皮の切り込みを入れる側の表面にティアラインと直交する方向の引張応力を確実に付与することができる。
【００１８】
（３）エアバッグが収納される内装部材の表皮に所定深さの切り込みを入れて、前記エアバッグの膨張によって破断されるティアラインを形成するための装置であって、
前記表皮を保持する治具と、該治具に保持された表皮に切り込みを入れる切り込み手段と、を備えており、
前記治具は、前記表皮のティアラインを形成する部分を前記切り込み手段に向かって突き出す突部を有することを特徴とするティアラインの形成装置。
本項に記載の発明は、突部によって表皮のティアラインを形成する部分を切り込み手段に向かって突き出させ、表皮の切り込みを入れる側の表面にティアラインと直交する方向の引張応力を付与するため、切り込み手段が切り込みを入れるときの抵抗を低減し、切り込み手段による表皮の厚さ方向の圧縮変形を少なくすることから、内層部材の表皮に所定深さの切り込みを正確に安定して入れることができる。
【００１９】
（４）前記突部の基部に表皮を吸着させる吸着手段を設けたことを特徴とする（３）に記載のティアラインの形成装置。
本項に記載の発明は、（３）において、突部の基部に表皮を吸着させる吸着手段を設けたことにより、表皮が確実の保持されるだけでなく、表皮の切り込みを入れる側の表面にティアラインと直交する方向の引張応力を確実に付与することができる。
【００２０】
（５）前記切り込み手段の移動方向後方に切り込みの深さを測定するレーザセンサを設けたことを特徴とする（３）または（４）に記載のティアラインの形成装置。
本項に記載の発明は、（３）または（４）において、切り込み手段の移動方向後方に切り込みの深さを測定するレーザセンサを設けたことにより、切り込み手段によって入れられた拡げられたままの状態で切り込みの深さを測定するので、正確に切り込みの深さを測定して切り込み手段の表皮に対する移動をフィードバックすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明の実施の一形態を、内装部材としてインパネなどを構成する熱可塑性樹脂からなる軟質のシート状の表皮Ｈにティアライン（Ｃ）を形成する場合により、図１〜図４に基づいて詳細に説明する。図において、同一符号は同様の部分または相当する部分に付すものとする。
最初に、本発明のティアラインの形成装置は、概略、エアバッグが収納される内装部材の表皮Ｈに所定深さの切り込みＣを入れて、エアバッグの膨張によって破断されるティアライン（Ｃ）を形成するためのものであって、表皮Ｈを保持する治具１と、この治具１に保持された表皮Ｈに切り込みＣを入れる切り込み手段２と、治具１に保持された表皮Ｈを吸着する吸着手段（後述する）と、入れられた切り込みＣの深さを測定する測定手段４と、を備えている。そして、治具１は、表皮Ｈのティアライン（Ｃ）を形成する部分を切り込み手段２に向かって突き出す突部１０を有しており、吸着手段は突部１０の基部に設けられており、測定手段４は切り込み手段２の移動方向後方に配設されている。
【００２２】
切り込み手段２は、加工刃２０と、この加工刃２０を保持して形成するティアライン（Ｃ）に応じて移動させるロボット２１と、により構成されている。ロボット２１による加工刃２０の移動は、制御手段によって制御される。加工刃２０は、所謂カッター刃を使用することができるが、回転駆動される円板状のものや、表皮Ｈを加熱溶融することにより切り込みＣを入れる熱刃など、表皮Ｈの材質や形成するティアライン（Ｃ）に応じて選択することができる。
【００２３】
治具１の突部１０は、表皮Ｈに形成するティアライン（Ｃ）と対応して延びるように設けられている（以下、突部を突条１０という）。この実施の形態の場合、突条１０は、その上面が平坦面を有する断面台形形状に形成されている。しかしながら、治具１に形成される突部１０は、突条に限定されることはなく、形成するティアライン（Ｃ）に応じてその形状を設定することができる。吸着手段は、真空ポンプなどの減圧手段に接続された吸引通路３０を備えており、この吸引通路３０は突条１０の基部近傍に開口されている。なお、この実施の形態においては、固定された治具１に対して加工刃２０を移動させるよう構成した場合で説明しているが、本発明はこの実施の形態に限定されることなく、固定された加工刃２０に対して治具１を移動可能に支持するなど、加工刃２０と治具１を制御可能に相対移動させるように構成されていればよい。
【００２４】
測定手段４は、この実施の形態の場合、レーザ光４０を切り込みに照射するとともにその反射光を検出する公知のレーザセンサを用いている。レーザセンサ４は、ロボット２１のアーム２２の加工刃２０を保持するホルダ２３に、加工刃２０の移動方向後方に位置するよう取付けられている。レーザセンサ４は、計測した切り込みＣの深さの信号を、ロボット２１のアーム２２を（つまり、加工刃２０の移動を）制御する制御手段に出力し、制御手段はこの深さ信号に基づいて加工刃２０の移動をフィードバック制御する。
【００２５】
、
次に、本発明のティアラインの形成方法の実施の一形態を、上述したように構成された装置を用いて、内装部材としてインパネを構成する熱可塑性樹脂からなる軟質のシート状の表皮Ｈの裏面にティアライン（Ｃ）を形成する場合により、図１〜図４に基づいて詳細に説明する。図において、同一符号は同様の部分または相当する部分に付すものとする。
本発明のティアライン（Ｃ）の形成方法は、概略、エアバッグが収納される内装部材の表皮Ｈに切り込み手段２によって所定深さの切り込みＣを入れることにより、前記エアバッグの膨張によって破断されるティアライン（Ｃ）を形成するためのものであって、表皮Ｈのティアライン（Ｃ）を形成する部分を切り込み手段２の加工刃２０に向かって突き出した状態で、切り込みＣを入れる。そして、この切り込みＣを入れるときに、表皮Ｈの突き出した部分における基部を治具１に吸着させるものである。
【００２６】
表皮Ｈにティアライン（Ｃ）を形成するにあたり、最初に、表皮Ｈのティアライン（Ｃ）を形成する裏面が上となり、自動車の室内に露出して意匠面を構成する表面が治具１に接するように、治具１上に表皮Ｈを載置して、位置決めし保持させる。このとき、表皮Ｈは、ティアライン（Ｃ）を形成する裏面が加工刃２０と対向しており、ティアライン（Ｃ）を形成する部分がその長さ方向にわたって全体的に突き出た状態となっている。また、このとき、図３および図４に矢印で示すように、突条１０の基部に開口するよう設けられた吸引通路３０からは、接続された減圧手段によって吸引作用が及ぼされており、したがって、表皮Ｈの突条１０によって突き出された部分の基部が治具１に吸着され保持されている。そのため、表皮Ｈの加工刃と対向している裏面（図３および図４における上面）には、突条１０の長手方向と直交する方向、すなわち、形成しようとするティアライン（Ｃ）の長手方向と直交する方向に引張応力が確実に付与された状態となっている。
【００２７】
この状態で、ロボット２１を駆動して、表皮Ｈの裏面（図３の上面）に加工刃２０を押し付け、突条１０に沿って、つまり、形成するティアライン（Ｃ）に応じて移動させて、図３に示したように、表皮Ｈの表面（図における下面）に加工刃２０の先が達することがなくその厚さ方向に切り込みＣが入らない部分を残す（残厚）ようにしてティアライン（Ｃ）を形成する。
【００２８】
このとき、上述したように形成しようとするティアライン（Ｃ）の長手方向と直交する方向に引張応力が付与されているため、表皮Ｈの加工刃２０が押し付けられた部分は、拡げられるようにして切り込みＣが入れられ、その結果、抵抗が低減するため加工刃２０による圧縮変形が少なくなり、所定のティアライン（Ｃ）が精度良く形成されることとなる。
【００２９】
また、切り込みＣを入れるときには、レーザセンサ４により、レーザ光４０が切り込みＣに対して照射され、その深さが測定されている。このとき、上述したように突条１０によって表皮Ｈのティアライン（Ｃ）と直交する方向に引張応力が付与されていることによって、切り込みＣが拡げられており、しかも切り込みＣを入れたときから状態が変化していないため、形成された切り込みＣの深さを精度よく測定することができる。したがって、加工刃２０を精度良くフィードバック制御することができ、その結果、切り込みＣを精度良く形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明のティアライン形成装置全体を説明するために示した斜視図である。
【図２】本発明のティアライン形成装置の治具を説明するために示した斜視図である。
【図３】加工刃によって表皮に切り込みを入れた状態を説明するために示した断面図である。
【図４】レーザセンサによって表皮の切り込みの深さを測定する状態を説明するために示した断面図である。
【図５】従来のティアライン形成装置の治具を説明するために示した斜視図である。
【図６】図５に示した治具のピンを突き出して成形された切り込みの深さを測定する状態を説明するために示した断面図である。
【図７】従来の技術において、加工刃によって表皮が圧縮される状態を説明するために示した概念図である。
【図８】従来の技術において、加工時に表皮が圧縮された状態と（左方）、加工後に表皮が復元する状態（右方）と、を説明するために示した概念図である。
【符号の説明】
【００３１】
Ｈ：表皮、  （Ｃ）：ティアライン、  Ｃ：切り込み、  １：治具、  ２：切り込み手段、  ４：レーザセンサ（測定手段）、  １０：突条（突部）、  ２０：加工刃、  ３０：吸引通路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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