(57)【要約】【課題】  プロダクトライフサイクルの導入時期における開発完了前の生産計画を理論的根拠に基づいて行うことで経済的損失を蒙る可能性を低くすると共に自動計算により計画スキルを汎用化することが可能な技術を提供する。【解決手段】  製品の開発完了前の生産開始日付を算出する生産計画方法であって、開発完了時点を基点として、製品を構成する各部品と加工費の単価を記憶装置から読み出してそれぞれの発生時点で累計した製造原価累計金額を演算手段により計算するステップと、開発完了時点から製造を開始して出荷するまでの製造リードタイム期間に発生する各時点の日別需要数量と仕切単価とを記憶装置から読み出してそれらの積を累計した販売機会損失累計金額を演算手段により計算するステップと、前記計算した各時点における販売機会損失累計金額と製造原価累計金額の和を演算手段により計算しその計算した和が最小となる時点を量産開始日付として決定するステップとを有するものである。【選択図】図１
2008046760.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の開発完了前の生産開始日付を算出する生産計画方法であって、
開発完了時点を基点として、製品を構成する各部品と加工費の単価を記憶装置から読み出してそれぞれの発生時点で累計した製造原価累計金額を演算手段により計算するステップと、
開発完了時点から製造を開始して出荷するまでの製造リードタイム期間に発生する各時点の日別需要数量と仕切単価とを記憶装置から読み出してそれらの積を累計した販売機会損失累計金額を演算手段により計算するステップと、
前記計算した各時点における販売機会損失累計金額と製造原価累計金額の和を演算手段により計算しその計算した和が最小となる時点を量産開始日付として決定するステップとを有することを特徴とする生産計画方法。
【請求項２】
前記計算した各時点における販売機会損失累計金額と製造原価累計金額の和を示す解析テーブルの値を出力手段により出力することを特徴とする請求項１に記載された生産計画方法。
【請求項３】
開発完了日付を変数として入力して開発遅延が発生した場合の製造原価累計金額と販売機会損失累計金額を演算手段により計算することを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載された生産計画方法。
【請求項４】
製品の開発完了前の生産開始日付を算出する生産計画システムであって、
開発完了時点を基点として、製品を構成する各部品と加工費の単価を記憶装置から読み出してそれぞれの発生時点で累計した製造原価累計金額を演算手段により計算する製造原価累計金額計算手段と、
開発完了時点から製造を開始して出荷するまでの製造リードタイム期間に発生する各時点の日別需要数量と仕切単価とを記憶装置から読み出してそれらの積を累計した販売機会損失累計金額を演算手段により計算する販売機会損失累計金額計算手段と、
前記計算した各時点における販売機会損失累計金額と製造原価累計金額の和を演算手段により計算しその計算した和が最小となる時点を量産開始日付として決定する解析計算手段とを備えることを特徴とする生産計画システム。
【請求項５】
製品の開発完了前の生産開始日付を算出する生産計画方法をコンピュータに実行させる為のプログラムであって、
開発完了時点を基点として、製品を構成する各部品と加工費の単価を記憶装置から読み出してそれぞれの発生時点で累計した製造原価累計金額を演算手段により計算するステップと、
開発完了時点から製造を開始して出荷するまでの製造リードタイム期間に発生する各時点の日別需要数量と仕切単価とを記憶装置から読み出してそれらの積を累計した販売機会損失累計金額を演算手段により計算するステップと、
前記計算した各時点における販売機会損失累計金額と製造原価累計金額の和を演算手段により計算しその計算した和が最小となる時点を量産開始日付として決定するステップとをコンピュータに実行させることを特徴とするプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は製品の量産開始日付を算出する生産計画技術に関し、特に製品の開発完了日付以前の最適量産開始日付を算出する生産計画技術に適用して有効な技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、製品の生産から販売までを一貫管理する生産管理システムでは、プロダクトライフサイクルの成熟期における生産計画を対象としており、製品の出荷時点を基点としてリードタイム日数を差し引き、生産開始日を計画することを基本原理としている。
【０００３】
一方、特許文献１には、出荷時点を基点とした製品の受注予測精度を求め、この受注予測精度の上昇率の減速率が最大の時点を算出し、出荷時点を基点として製品を構成する各部品と各加工費の単価を、それぞれの発生時点で累積した製品の累計原価を求め、この累計原価の上昇率が最大の時点を算出し、これら２つの時点の加重平均として求められた時点から製品の出荷時点までを生産計画確定期間とする構成が記載されている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−３３０５３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
製品のライフサイクルの短期化により、市場投入リードタイムの短期が必要な状況での生産計画システムにおいて、製品の開発完了を待たずに、生産の前段階である開発途中時点から生産の開始を行い、早期に製品を市場に投入することで、市場での優位性を獲得することが必要となっている。
【０００６】
しかしながら、現在の生産計画システムは開発完了後のプロダクトライフサイクルの成熟期における生産計画を対象としており、プロダクトライフサイクルの導入期である開発完了前の生産計画は担当者の経験にて行われるため、理論的根拠が希薄であり、その生産計画に基づいて生産を行う場合には、経済的損失を蒙る可能性が高く、かつ、生産計画スキルが俗人化しているという問題があった。
【０００７】
しかし、特許文献１に記載されている技術においては、プロダクトライフサイクルの成熟期における生産着工中の生産計画に対して、受注予測の精度をパラメータとして、生産計画の変更可能期間を算出する方法であって、上述する問題を解決するものではない。
【０００８】
本発明の目的は上記問題を解決し、プロダクトライフサイクルの導入時期における開発完了前の生産計画を理論的根拠に基づいて行うことで経済的損失を蒙る可能性を低くすると共に自動計算により計画スキルを汎用化することが可能な技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、製品の開発完了前の生産開始日付を算出する生産計画システムであって、開発完了時点を基点として計算した製品の販売機会損失金額と製品の製造原価の累計金額とを用いて開発完了前の生産開始日付を算出するものである。
【００１０】
本発明の生産計画システムでは、製品を製造するのに必要な工程とその順序を格納する作業手順マスタと、前記製品を加工する為の加工費を製造工程別に格納する工程マスタと、前記製品を構成する部品とその部品の必要数量を格納する部品表マスタと、前記製品を構成する部品の標準単価を格納する品目マスタと、前記製品の日別需要予測数量を格納する需要予測マスタと、前記製品の販売単価を格納する仕切単価マスタと、前記製品に関する演算結果を格納する解析テーブルとを備えている。
【００１１】
そして、開発完了時点を基点として、製品を構成する各部品と加工費の単価を記憶装置の前記作業手順マスタ、工程マスタ、部品表マスタ及び品目マスタから読み出してそれぞれの発生時点で累計した製造原価累計金額を演算手段により計算する。また、開発完了時点から製造を開始して出荷するまでの製造リードタイム期間に発生する各時点の日別需要数量と仕切単価とを記憶装置の前記需要予測マスタと仕切単価マスタから読み出してそれらの積を累計した販売機会損失累計金額を演算手段により計算する。その後、前記計算した各時点における販売機会損失累計金額と製造原価累計金額の和を演算手段により計算しその計算した和が最小となる時点を量産開始日付として決定する。
【００１２】
前記の様に、この発明によれば、販売機会損失累計金額と製造原価累計金額の和が最小となる時点を量産開始日付とするので、プロダクトライフサイクルの導入時期における開発完了前の生産計画を、販売機会損失及び製造原価の損失が最小となるという理論的根拠に基づいて行うことで経済的損失を蒙る可能性を低くすることができ、また量産開始日付の決定を自動計算で行うことにより計画スキルを汎用化させることができる。
【００１３】
更に、入力する開発完了日付や製造数量を変数として、シミュレーションすることにより、開発遅延が発生する場合の販売機会損失累計金額や製造原価累計金額への影響を把握することがきるため、開発遅延による対策を事前に施すことが可能となる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、プロダクトライフサイクルの導入時期における開発完了前の生産計画を理論的根拠に基づいて行うことで経済的損失を蒙る可能性を低くすると共に自動計算により計画スキルを汎用化することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下に製品の開発完了前の生産開始日付を算出する一実施形態の生産計画システムについて説明する。
【００１６】
図１は本実施形態の量産開始日付算出処理の基本原理を示す図である。図１に示す様に本実施形態では、開発完了時点を基点として、製品を構成する各部品と加工費の単価をそれぞれの発生時点で累計した製造原価累計金額と、開発完了時点から製造を開始して出荷するまでの製造リードタイム期間に発生する各時点の日別需要数量と仕切単価の積を累計した販売機会損失累計金額との合計金額を計算し、その計算した合計金額が最小となる時点を最適量産開始日付として決定する。
【００１７】
図２は本実施形態の量産開始日付算出システムの概略構成を示す図である。図２に示す様に本実施形態の生産計画システムである量産開始日付算出システム１は、演算の初期値を入力するデータ入力手段９と、作業手順マスタ３と、工程マスタ４と、部品表マスタ５と、品目マスタ２と、需要予測マスタ６と、仕切単価マスタ７と、これらのマスタに格納されているデータから種々の演算を行う演算手段１０と、演算手段１０によって算出された結果を格納する解析テーブル８と、最終的な演算結果である量産開始日付を出力表示する結果出力手段１４とを備えている。
【００１８】
また本実施形態の量産開始日付算出システム１は、コンピュータにより構成されるものとし、キーボードやマウス等のデータ入力手段９、プロセッサである演算手段１０、演算手段１０での各処理を行うプログラムやデータを格納するメモリ、前記各マスタやテーブルを格納する磁気ディスク装置、ディスプレイ装置等の結果出力手段１４を備えているものとする。
【００１９】
この量産開始日付算出システム１が最適な量産開始日付を導出する為には演算手段１０において、まず製造原価累計金額計算手段１１にて開発完了時点を基点として製品を構成する各部品と加工費の単価を、それぞれの発生時点で累計した製造原価累計金額を計算し、次に販売機会損失累計金額計算手段１２にて開発完了時点から製造を開始して出荷するまでの製造リードタイム期間に発生する各時点の日別需要数量と、仕切単価の積を累計した販売機会損失累計金額を計算し、最後に解析計算手段１３にて各時点における販売機会損失累計金額と製造原価累計金額の和が最小となる時点を量産開始日付として決定する処理手順にて実施する。
【００２０】
本実施形態において、製造原価累計金額計算手段１１、販売機会損失累計金額計算手段１２及び解析計算手段１３としてコンピュータを機能させる為のプログラムは、ＣＤ−ＲＯＭ等の記録媒体に記録され磁気ディスク等に格納された後、メモリにロードされて実行されるものとする。なお前記プログラムを記録する記録媒体はＣＤ−ＲＯＭ以外の他の記録媒体でも良い。また前記プログラムを当該記録媒体からコンピュータにインストールして使用しても良いし、ネットワークを通じて当該記録媒体にアクセスして前記プログラムを使用するものとしても良い。
【００２１】
以下からは、製造原価累計金額計算手段１１、販売機会損失累計金額計算手段１２、解析計算手段１３の処理手順について、それぞれ図１０、図１１、図１２のフローチャートを参照しながら説明する。
【００２２】
図１０は本実施形態の製造原価累計金額計算手段１１の処理手順を示すフローチャートである。第一番目の演算手段である製造原価累計金額計算手段１１の処理手順について図１０のフローチャートを参照しながら説明する。
【００２３】
図３は本実施形態のデータ入力手段９で入力を行う際の画面の一例を示す図である。量産開始日付算出システム１の演算手段１０における製造原価累計金額計算手段１１は、データ入力手段９に入力された、“品目コード”、“開発完了予定日付”、“製造数量”を読込み（ステップＳ１０１）、変数として定義する“量産開始日付”の初期値として“開発完了予定日付”を設定する（ステップＳ１０２）。次に、品目コードをキーに作業手順マスタ３を検索して、該当品目について最初の作業番号に関するレコードを読込む（ステップＳ１０３）。
【００２４】
図４は本実施形態の作業手順マスタ３の構成の一例を示す図である。図４の作業手順マスタ３には製品を製造する為に必要な工程とその順序を示し、各工程における標準製造数量当りの標準作業日数と、各工程で使用する部品を定義している。この図４の例では、品目のヘッダデータとして“品目コード”、“品目テキスト”が格納されており、明細データの各レコードには“作業番号”、“工程コード”、“工程テキスト”、“標準製造数量”、“製造単位”、“標準作業日数”、“部品品目コード”が格納されている。
【００２５】
次に、変数として定義する“工程別作業日数”、“部品原価”、“Ｎ”にゼロを初期値として設定する（ステップＳ１０４）。“工程別作業日数”は製品を製造するのに必要な各工程の作業日数を一時的に格納する変数であり、“部品原価”は各工程を使用する部品の原価一時的に格納する変数であり、“Ｎ”は処理回数をカウントする為の変数である。
【００２６】
次に、ステップＳ１０１でデータ入力手段９から読込んだ“製造数量”と、ステップＳ１０３で作業手順マスタ３の明細データから読込んだ“標準作業日数”、“標準製造数量”を用いて、以下の式から“工程別作業日数”を計算する（ステップＳ１０５）。
[数１]
工程別作業日数  ＝  製造数量  ×  標準作業日数  ／  標準製造数量
【００２７】
次に、ステップＳ１０３で作業手順マスタ３から読込んだ明細データに、“部品品目コード”が存在するか判断する（ステップＳ１０６）。“部品品目コード”が存在しないならば、該当作業番号の工程では部品は使用されないため、“部品原価”が発生しないことを表す。“部品品目コード”が存在するならば、該当作業番号の工程では部品を使用するため“部品原価”を計算する必要があることを表し、ステップＳ１０７〜Ｓ１１０の手順にて“部品原価”を計算する。
【００２８】
“部品原価”を計算する為には、まず、部品の品目コードをキーにして品目マスタ２を検索して、該当品目の“標準単価”を取得する（ステップＳ１０７）。次に、ステップＳ１０１でデータ入力手段９から読込んだ製品の“品目コード”をキーにして部品表マスタ５を検索し、該当製品に関する明細データの項目である“品目コード”を検索し、作業手順マスタ３の“部品品目コード”と一致する明細データのレコードを読込む（ステップ１０８）。
【００２９】
図７は本実施形態の品目マスタ２の構成の一例を示す図である。図の品目マスタ２には品目に関する基本情報を定義している。この図７の例では、“品目コード”、“品目テキスト”、“品目タイプ”、“基本数量単位”、“標準単価”が格納されている。
【００３０】
図６は本実施形態の部品表マスタ５の構成の一例を示す図である。図６の部品表マスタ５には製品を製造するのに必要な部品とその数量を定義している。この図６の例では、製品のヘッダデータとして“品目コード”、“品目テキスト”、“基本数量単位”、“標準製造数量”が格納されており、明細データとして明細の各レコードには“明細番号”、部品の“品目コード”、部品の“品目テキスト”、“員数”、“単位”が格納されている。
【００３１】
次に、ステップＳ１０１でデータ入力手段９から読込んだ“製造数量”と、ステップＳ１０７で品目マスタ２から読込んだ“標準単価”と、ステップＳ１０８で部品表マスタ５の明細データから読込んだ“員数”、“標準製造数量”を用いて、以下の式から“部品原価”を計算する（ステップＳ１０９）。
[数２]
部品原価  ＝  標準単価  ×  員数  ×  製造数量  ／  標準製造数量
【００３２】
次に、ステップＳ１０１で計算した“部品原価”を用いて、以下の式から“製造原価累計金額”を計算する（ステップＳ１１０）。
[数３]
製造原価累計金額  ＝  製造原価累計金額  ＋  部品原価
“製造原価累計金額”とは、製品を製造する為に、各時点までに発生した部品と加工費を累計する変数である。以上、ステップＳ１０７からステップＳ１１０の処理手順で、各工程で使用する“部品原価”を含んだ“製造原価累計金額”を計算した。
【００３３】
次からは、作業手順マスタ３の各明細の工程で発生する加工費を計算する。ステップＳ１０３、またはステップＳ１１７で作業手順マスタ３の明細データから読込んだ“工程コード”をキーにして、工程マスタ４を検索して、該当工程の“１日当りの加工費”を取得する（ステップＳ１１１）。
【００３４】
図５は本実施形態の工程マスタ４の構成の一例を示す図である。図５の工程マスタ４には工程の加工費に関する情報を定義している。この図５の例では、工程の“工程コード”、“工程テキスト”、“１日当たりの加工費”が格納されている。
【００３５】
次に、ステップＳ１１１で工程マスタ４から読込んだ“１日当たりの加工費”を用いて、既存の“製造原価累計金額”に“１日当たりの加工費”を足し算し、各時点で発生する“製造原価累計金額”を計算する（ステップＳ１１２）。
[数４]
製造原価累計金額  ＝  製造原価累計金額  ＋  １日当たりの加工費
【００３６】
次に、ステップＳ１１２で計算した“製造原価累計金額”と、ステップＳ１０２またはステップＳ１１４で計算した“量産開始完了日付”の組み合わせを解析テーブル８に出力する（ステップＳ１１３）。
【００３７】
次に、次の時点における“製造原価累計金額”計算する為に、現時点の“量産開始日付”からマイナス１日した次の“量産開始日付”を計算する（ステップＳ１１４）。また、該当工程にて“１日当りの加工費”計上日数をカウントする変数“Ｎ”をカウントアップし（ステップＳ１１５）、“Ｎ”がステップＳ１０５で計算した“工程別作業日数”と同値かどうかを判定し（ステップＳ１１６）、同値になるまで、ステップＳ１１２からステップＳ１１５まで繰り返す。
【００３８】
以上、ステップＳ１０４からステップＳ１１６の処理手順で、１つの工程で発生する部品原価と加工費の“製造原価累計金額”の計算が完了する。
【００３９】
次に、工程が複数存在するかを判定する為に、ステップＳ１０３で読込んだ作業手順マスタ３の明細データを検索して、次の明細番号に関するレコードを読込む（ステップＳ１１７）。レコードが存在するならば、ステップＳ１０４からステップＳ１１６の“製造原価累計金額”計算の処理手順を繰り返す。レコードが存在しなければ、ステップＳ１０１で読込んだ“開発完了予定日付”と、ステップＳ１１４で計算した“量産開始日付”の差分日数から“製造リードタイム日数”を計算し（ステップＳ１１８）、解析テーブル８のヘッダデータに“製造リードタイム日数”を出力する（ステップＳ１１８）。
【００４０】
以上、ステップＳ１０１からステップＳ１１９のステップにて、各量産開始日付時点において製造を開始する場合、完成までに発生する製造原価累計金額の計算を完了する。
【００４１】
図１１は本実施形態の販売機会損失累計金額計算手段１２の処理手順を示すフローチャートである。第二番目の演算手段である販売機会損失累計金額計算手段１２の処理手順について図１１のフローチャートを参照しながら説明する。
【００４２】
まず、量産開始日付算出システム１の演算手段１０における販売機会損失累計金額計算手段１２は、データ入力手段９に入力された、“品目コード”、“開発完了予定日付”を読込み（ステップＳ２０１）、その“品目コード”をキーに解析テーブル８を検索して、該当品目のヘッダデータから、“製造リードタイム日数”を読込む（ステップＳ２０２）。また、その“品目コード”をキーに仕切単価マスタ７を検索し、該当品目の“仕切単価”を読込む（ステップＳ２０３）。
【００４３】
図８は本実施形態の仕切単価マスタ７の構成の一例を示す図である。図８の仕切単価マスタ７には製品の仕切単価を定義している。この図８の例では、品目の“品目コード”、“品目テキスト”、“品目タイプ”、“基本数量単位”、“仕切単価”が格納されている。
【００４４】
次に、変数として定義する“需要予測日付”の初期値として、ステップＳ２０１で取得した“開発完了予定日付”に１日プラスした日付を設定する（ステップＳ２０４）。また、変数として定義する“販売機会損失累計金額”の初期値として、ゼロを設定する（ステップＳ２０４）。“販売機会損失累計金額”とは、開発完了日付以降の需要日に、製品が製造中であった為に販売できなかった販売機会損失を、開発完了日付から製造リードタイム期間中の各時点までの累計として格納する変数である。
【００４５】
次に、ステップＳ２０１のデータ入力手段９から読込んだ“品目コード”をキーにして、需要予測マスタ６を検索して、該当品目の明細データからステップＳ２０４またはステップＳ２１０で計算した“需要予測日付”における“需要予測数量”を取得する（ステップＳ２０５）。
【００４６】
図９は本実施形態の需要予測マスタ６の構成の一例を示す図である。図９の需要予測マスタ６には製品の各日付における需要予測数量を定義している。この図９の例では、製品のヘッダデータとして“品目コード”、“品目テキスト”、“基本数量”が格納されており、明細データとして明細の各レコードには“需要予測日付”、“需要予測数量”が格納されている。
【００４７】
次に、ステップＳ２０３で仕切単価マスタ７から取得した“仕切単価”と、ステップＳ２０４で需要予測マスタ６の明細データから取得した“需要予測数量”を用いて、各需要予測日付における“販売機会損失金額”を以下の式にて計算する（ステップＳ２０６）。
[数５]
販売機会損失金額  ＝  仕切単価  ×  需要予測数量
【００４８】
次に、ステップＳ２０６で計算した“販売機会損失金額”を用いて、以下の式から“販売機会損失累計金額”を計算する（ステップＳ２０７）。
[数６]
販売機会損失累計金額  ＝  販売機会損失累計金額＋販売機会損失金額
【００４９】
次に、ステップＳ２０４またはステップＳ２１０で計算した“需要予測日付”とステップＳ２０２で解析テーブル８から取得した“製造リードタイム日数”を用いて、需要予測日に販売する為に製造を開始しなければならない“量産開始日付”を以下の式で計算する（ステップＳ２０８）。
[数７]
量産開始日付＝  需要予測日付  −  製造リードタイム日数
【００５０】
次に、ステップＳ２０７で計算した“販売機会損失累計金額”と、ステップＳ２０８で計算した“量産開始完了日付”の組み合わせを解析テーブル８に出力する（ステップＳ２０９）。
【００５１】
次に、次の時点における計算を行う為に、現時点の“需要予測日付”に１日プラスした次の“需要予測日付”を計算する（ステップＳ２１０）。
【００５２】
ステップＳ２０５からステップＳ２１０までの処理手順は、ステップＳ２１０で計算した“需要予測日付”が、ステップＳ２０１のデータ入力手段９から読込んだ“開発完了日付”と、ステップＳ２０２で解析テーブル８から取得した“製造リードタイム日数”との和と同じになるまで繰り返す（ステップＳ２１１）。
【００５３】
以上、ステップＳ２０１からステップＳ２１１のステップにて、各量産開始日付時点において製造を開始する場合、完成までに損失する販売機会損失累計金額の計算を完了する。
【００５４】
図１２は本実施形態の解析計算手段１３の処理手順を示すフローチャートである。最後の演算手段である解析計算手段１３の処理手順について図１２のフローチャートを参照しながら説明する。
【００５５】
まず、量産開始日付算出システム１の演算手段１０における解析計算手段１３は、データ入力手段９に入力された、“品目コード”をキーに解析テーブル８を検索して、該当品目の明細データから、最小の“量産開始日付”のレコードを取得する（ステップＳ３０１）。
【００５６】
図１３は本実施形態の解析テーブル８の構成の一例を示す図である。図１３の解析テーブル８には最適量産開始日付を計算する為に、製造原価累計金額計算手段１１と販売機会損失累計金額計算手段１２と解析計算手段１３で計算された結果が格納される。この図１３の例では、ヘッダデータとして“品目コード”、“品目テキスト”、“製造リードタイム日数”が格納されており、明細データとして明細の各レコードには“量産開始日付”、“製造原価累計金額”、“販売機会損失累計金額”、“合計金額”が格納されている。
【００５７】
次に、変数として定義する“最小損失金額”の初期値として、ステップＳ３０１で取得した“製造原価累計金額”と“販売機会損失累計金額”の和を設定する（ステップＳ３０２）。また、変数“最適量産開始日付”の初期値として、ステップＳ３０１で取得した“量産開始日付”を設定する（ステップＳ３０２）。“最適量産開始日付”は“最小損失金額”が最小となる時点における“量産開始日付”であり、“最小損失金額”は解析テーブル８の明細に格納されている、各“量産開始日付”での“製造原価累計金額”と“販売機会損失累計金額”の和の中で、最小の“合計金額”を保持する変数である。
【００５８】
次に、ステップＳ３０１で解析テーブル８から読込んだ明細データから、次の“量産開始日付”に対するレコードを取得する（ステップＳ３０３）。レコードが存在すれば、“製造原価累計金額”と“販売機会損失累計金額”の和を計算して、解析テーブル８の“合計金額”に格納し（ステップＳ３０４）、その“合計金額”と“最小損失金額”の大小関係を判定し（ステップＳ３０５）、“合計金額”が“最小損失金額”より大きい場合は、ステップＳ３０３へ戻り、“合計金額”が“最小損失金額”より小さい場合は、“合計金額”を“最小損失金額”へ代入し、また、ステップＳ３０３で解析テーブル８から取得した“量産開始日付”を“最適量産開始日付”へ代入して、ステップＳ３０３へ戻る（ステップＳ３０６）。ステップＳ３０３からステップＳ３０６までの処理は、解析テーブル８の明細レコードがなくなるまで実行される。
【００５９】
次に、ステップＳ３０３において、解析テーブル８から読込む明細レコードがなくなったら、結果出力手段１４において“最適量産開始日付”を出力する。
【００６０】
図１４は本実施形態の結果出力手段１４の画面の一例を示す図である。図１４の結果出力手段１４は最適量産開始日付を表示させる手段であり。この図１４の例では、初期値として“品目コード”、“開発完了予定日付”、“製造数量”を表示し、結果として“最適量産開始日付”を表示する。
【００６１】
また結果出力手段１４は、前記計算した各日付における販売機会損失累計金額、製造原価累計金額、合計金額の値を解析テーブル８から読み出して図１の様にグラフとして表示画面へプロットし、最適量産開始日付をグラフで示す処理も行う。
【００６２】
更に本実施形態では、開発完了日付や製造数量を変数として変更した値をデータ入力手段９により入力し、その変更した開発完了日付や製造数量での販売機会損失累計金額、製造原価累計金額、合計金額を計算するシミュレーションを行うことより、開発遅延が発生する場合の販売機会損失累計金額や製造原価累計金額への影響を把握して、開発遅延による対策を事前に施す様にしても良い。
【００６３】
前記の様に本実施の形態によれば、プロダクトライフサイクルの導入時期における開発完了前の生産計画を、理論的根拠に基づき行うことで経済的損失を蒙る可能性が低くなり、かつ、自動的に計算することが可能となる。従って、ユーザは、簡易かつ迅速に、低リスクな量産開始日付を取得することが可能となる。
【００６４】
以上説明した様に本実施形態の生産計画システムによれば、開発完了時点を基点として計算した製品の販売機会損失金額と製品の製造原価の累計金額とを用いて開発完了前の生産開始日付を算出するので、プロダクトライフサイクルの導入時期における開発完了前の生産計画を理論的根拠に基づいて行うことで経済的損失を蒙る可能性を低くすると共に自動計算により計画スキルを汎用化することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本実施形態の量産開始日付算出処理の基本原理を示す図である。
【図２】本実施形態の量産開始日付算出システムの概略構成を示す図である。
【図３】本実施形態のデータ入力手段９で入力を行う際の画面の一例を示す図である。
【図４】本実施形態の作業手順マスタ３の構成の一例を示す図である。
【図５】本実施形態の工程マスタ４の構成の一例を示す図である。
【図６】本実施形態の部品表マスタ５の構成の一例を示す図である。
【図７】本実施形態の品目マスタ２の構成の一例を示す図である。
【図８】本実施形態の仕切単価マスタ７の構成の一例を示す図である。
【図９】本実施形態の需要予測マスタ６の構成の一例を示す図である。
【図１０】本実施形態の製造原価累計金額計算手段１１の処理手順を示すフローチャートである。
【図１１】本実施形態の販売機会損失累計金額計算手段１２の処理手順を示すフローチャートである。
【図１２】本実施形態の解析計算手段１３の処理手順を示すフローチャートである。
【図１３】本実施形態の解析テーブル８の構成の一例を示す図である。
【図１４】本実施形態の結果出力手段１４の画面の一例を示す図である。
【符号の説明】
【００６６】
１…量産開始日付算出システム、２…品目マスタ、３…作業手順マスタ、４…工程マスタ、５…部品表マスタ、６…需要予測マスタ、７…仕切単価マスタ、８…解析テーブル、９…データ入力手段、１０…演算手段、１１…製造原価累計金額計算手段、１２…販売機会損失累計金額計算手段、１３…解析計算手段、１４…結果出力手段。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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