(57)【要約】【課題】動圧発生部の損傷を防止し、優れた軸受性能を有する動圧軸受装置を提供する【解決手段】少なくとも動圧発生部の背部に凹部をランダムに形成する。この凹部が油溜りとして機能することにより、油溜りが軸受面に隣接して形成される従来品と比べ、潤滑油が供給されやすくなり、潤滑性の向上効果が図られる。特に、動圧発生部の背部に凹部を形成して潤滑性を向上させることにより、動圧発生部の摩耗を防止することができるため、優れた軸受性能が得られる。【選択図】図３
2008157310.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製の軸受面を備え、この軸受面に、軸受隙間の潤滑油に動圧作用を発生させる動圧発生部が形成された動圧軸受装置において、
少なくとも前記動圧発生部の背部に、凹部をランダムに形成したことを特徴とする動圧軸受装置。
【請求項２】
前記凹部の深さが、動圧発生部の深さよりも浅い請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項３】
樹脂製の軸受面を備え、この軸受面に、軸受隙間の潤滑油に動圧作用を発生させる動圧発生部を有する動圧軸受装置を製造するための方法であって、
軸受面を型成形するための金型の表面に、噴射加工を施すことにより凹凸を形成し、その凹凸に樹脂を入り込ませることで、少なくとも動圧発生部の背部に凹部をランダムに成形することを特徴とする動圧軸受装置の製造方法。
【請求項４】
金型表面に噴射加工を施した後、この金型に、動圧発生部を形成するための成形部を設ける請求項３記載の動圧軸受装置の製造方法。
【請求項５】
金型に動圧発生部を形成するための成形部を設けた後、この金型表面に噴射加工を施す請求項３記載の動圧軸受装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用で、軸部材を回転自在に支持する動圧軸受装置及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の動圧軸受装置は、情報機器、例えばＨＤＤ等の磁気ディスク駆動装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク駆動装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク駆動装置等のスピンドルモータ用、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイール、あるいは電気機器、例えばファンモータなどの小型モータ用として好適に使用可能である。
【０００３】
例えば、特許文献１に示されている動圧軸受装置は、樹脂製の軸受部材（樹脂モールド体）の内周面の軸方向で離隔した２箇所に、動圧発生部を有する軸受面が形成される。この２つの軸受面の間には、軸受面よりも大径に形成された油溜りが設けられる。この油溜りに保持された潤滑油が、軸受面と回転軸の外周面との間に形成される軸受隙間に逐次供給されることにより、潤滑性の向上が図られる。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１４３８２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、軸受装置を小型化した場合、軸受隙間の隙間幅が極小となるため、油溜りから軸受隙間に潤滑油が供給されにくくなり、十分な潤滑性の向上効果が得られず、油不足を招く恐れがある。特に、動圧発生部の背部は、軸受装置の低速回転時に軸受隙間を介して対向する面と接触摺動するため摩耗しやすい。動圧発生部の背部は、動圧作用が最も高まる領域であるため、この部分が摩耗すると十分な動圧作用が得られず、軸受性能を大きく低下させることとなる。尚、動圧発生部の背部とは、動圧発生部のうち、ラジアル軸受隙間を介して対向する面に接近した領域のことを言い、具体的には、ラジアル軸受隙間を介して対向する面と接触摺動し得る領域のことを言うものとする（以下の説明においても同様）。
【０００６】
また、特許文献１の動圧軸受装置では、軸受部材の内周面を成形するための内型（コアピン）に油溜りを成形するための大径部が設けられる。しかし、成形した軸受部材の内周から内型を引き抜く際、いわゆる無理抜きの状態となるため、軸受面及び動圧発生部が損傷し、軸受性能を低下させる恐れがある。
【０００７】
本発明の課題は、動圧発生部の損傷を防止し、優れた軸受性能を有する動圧軸受装置及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するために、本発明は、樹脂製の軸受面を備え、この軸受面に、軸受隙間の潤滑油に動圧作用を発生させる動圧発生部が形成された動圧軸受装置において、少なくとも前記動圧発生部の背部に、凹部をランダムに形成したことを特徴とする。
【０００９】
このように、本発明では、少なくとも動圧発生部の背部に凹部をランダムに形成する。この凹部が軸受隙間に潤滑油を供給する油溜りとして機能することにより、油溜りが軸受面に隣接して形成される従来品と比べ、軸受隙間に潤滑油が供給されやすくなり、潤滑性の向上効果が図られる。特に、動圧発生部の背部に凹部を形成して潤滑性を向上させることにより、動圧発生部の摩耗を防止することができるため、優れた軸受性能が得られる。
【００１０】
この凹部を油溜りとして機能させるには、その深さを０．５μｍ以上に設定すると良い。ただし、深さが動圧発生部よりも深くなると、その部分で流体の流れが乱れてしまい、動圧発生部での油膜形成に悪影響を及ぼすため、凹部の深さは動圧発生部の深さ以下、好ましくは動圧発生部の深さの８０％以下に設定すると良い。
【００１１】
このような凹部は、例えば、軸受面を型成形する金型表面に噴射加工を施すことにより凹凸を形成し、その凹凸に樹脂を入り込ませることにより形成することができる。なお、噴射加工とは、微小な粉体あるいは流体を噴射して被加工部（軸受面）に高速で衝突させる加工法であり、例えばショットブラストやショットピーニング等の加工法がある。
【００１２】
このように、油溜りとして機能する凹部を型成形により形成することで、機械加工等による場合と比べ工程が簡略化される。また、噴射加工により金型表面に凹凸を形成することで、金型表面の凹凸は角部のとれた滑らかな形状となるため、軸受面がラジアル軸受隙間に面するラジアル軸受面であっても、軸受面の凹部と金型表面の凹凸との干渉は大幅に低減され、軸受面に形成された動圧発生部の損傷を回避することができる。
【００１３】
また、動圧発生部は、金型表面に成形部を形成し、この成形部の形状を転写することにより形成することができる。例えば、軸受面がラジアル軸受面である場合、金型から成形品を離型する際、金型に設けられた成形部と動圧発生部とが軸方向で干渉し、動圧発生部が損傷する恐れがある。このとき、金型に成形部を形成した後に噴射加工を施すと、成形部の角部が噴射加工により丸められるため、離型時の干渉が低減され、動圧発生部の損傷を回避することができる。
【００１４】
一方、軸受面がスラスト軸受隙間に面するスラスト軸受面である場合、あるいは、軸受面はラジアル軸受面であっても、動圧発生部の形状が軸方向溝等である場合は、離型時に金型の成形部と動圧発生部とは干渉しない。このような場合、金型の表面に噴射加工を施した後に成形部を形成すると、成形部の角部が噴射加工で丸められず、精度の良い成形部が得られる。従って、動圧発生部を精度良く形成することができ、動圧作用の向上が図られる。
【発明の効果】
【００１５】
以上のように、本発明によれば、動圧発生部の損傷が防止され、優れた軸受性能を有する動圧軸受装置及びその製造方法を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１７】
図１は、本発明の第１の実施形態に係る動圧軸受装置１を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。この情報機器用スピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、動圧軸受装置１と、動圧軸受装置１の軸部材２に取り付けられたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、ブラケット６とを備えている。ステータコイル４は、ブラケット６の例えば外周面に設けたステータコイル取り付け部６ｂに取り付けられ、ロータマグネット５は、ディスクハブ３の内周に取り付けられている。ディスクハブ３は、その外周に磁気ディスク等のディスクＤを一枚または複数枚（図１では２枚）保持する。ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間に発生する電磁力でロータマグネット５が回転し、それに伴ってディスクハブ３、および軸部材２が一体となって回転する。
【００１８】
図２に、動圧軸受装置１を示す。この動圧軸受装置１は、軸部材２と、内周に軸部材２を挿入した軸受部材７と、軸受部材７に固定された蓋部材８およびシール部材９とを主要構成部品として構成される。なお、以下では、説明の便宜上、軸受部材７のシール部材９でシールされた側を上側、その軸方向反対側を下側として説明を進める。
【００１９】
この動圧軸受装置１では、軸受部材７の小径内周面７ａと軸部材２の軸部２ａ外周面との間に、第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが軸方向に離隔して設けられている。また、軸受部材７の下側端面７ｃと軸部材２のフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間に第１スラスト軸受部Ｔ１が設けられ、蓋部材８の内底面８ａ１とフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２との間に第２スラスト軸受部Ｔ２が設けられる。
【００２０】
軸部材２は、ステンレス鋼等の金属材料で形成され、軸部２ａと軸部２ａの下端に一体又は別体に設けられたフランジ部２ｂとを備えている。軸部２ａの外周面２ａ１は、動圧発生部を有さない円筒面状に形成される。尚、軸部材２の全体を金属で形成する他、例えばフランジ部２ｂの全体あるいはその一部（例えば両端面）を樹脂で構成することにより、金属と樹脂のハイブリッド構造とすることもできる。
【００２１】
軸受部材７は、樹脂の射出成形により形成される。この実施形態の軸受部材７は、内周面にラジアル軸受面を有するスリーブ部７１と、スリーブ部７１の上端外径部に形成された上側突出部７２と、スリーブ部７１の下端外径部に形成された下側突出部７３とで一体に構成される。軸受部材７の内周面は、スリーブ部７１の内周面からなる小径内周面７ａと、これよりも大径で、上側突出部７２の内周面からなる第１大径内周面７ｄ１および下側突出部７３の内周面からなる第２大径内周面７ｄ２で構成される。軸受部材７の外周面７ｂの外径寸法は、スリーブ部７１、および上下の突出部７２、７３を問わず略均一径である。軸受部材７の外周面７ｂが、図１に示すブラケット６の内周面６ａに対する固定面となる。軸受部材７のブラケット６への固定は、例えば接着により行われる。
【００２２】
軸受部材７の小径内周面７ａには、第１ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受面Ａ１、及び第２ラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受面Ａ２が軸方向に離隔して設けられる。このラジアル軸受面Ａ１、Ａ２には、動圧発生部として、例えばヘリングボーン形状に配列した複数の動圧溝７ａ１１、７ａ２１がそれぞれ形成される。詳しくは、ラジアル軸受面Ａ１、Ａ２に、他の部分より内径方向へ突出させ、対向する軸部２ａの外周面２ａ１に接近させた背部を形成する。本実施形態では、この背部が環状部７ａ１２、７ａ２２と、環状部７ａ１２、７ａ２２の軸方向両側に延びた傾斜部７ａ１３、７ａ２３で構成され、傾斜部７ａ１３、７ａ２３の円周方向間に動圧溝７ａ１１、７ａ２１が形成される。ラジアル軸受面Ａ１の動圧溝７ａ１１は軸方向で非対称に形成されており、具体的には、動圧溝７ａ１１のうち、環状部７ａ１２に対して上側の動圧溝の軸方向長さＸが下側の動圧溝の軸方向長さＹよりも若干大きくなっている（Ｘ＞Ｙ）。一方、ラジアル軸受面Ａ２の動圧溝７ａ２１は軸方向対称に形成され、上下の動圧溝の軸方向長さはそれぞれ等しい。また、軸受部材７の小径内周面７ａには、動圧発生部の背部を含め、本発明の特徴である微小な凹部がランダムに形成される（図３参照）。
【００２３】
軸受部材７の下側端面７ｃ（スリーブ部７１の下側端面）には、第１のスラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受面となる領域が形成される。この領域には、動圧発生部として、例えばスパイラル状に配列した複数の動圧溝が形成されている（図示省略）。
【００２４】
軸受部材７の下側開口部は蓋部材８によって封口される。この実施形態において、蓋部材８は黄銅等の軟質金属材料やその他の金属材料、あるいは樹脂材料を用いて、底部８ａと底部８ａの外径部上方に突出する円筒部８ｂとからなる有底円筒状に一体形成される。蓋部材８の内底面８ａ１には、第２のスラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受面となる領域が形成され、この領域には、動圧発生部として、例えばスパイラル状に配列した複数の動圧溝が形成されている（図示省略）。円筒部８ｂの上端面を軸受部材７の下側端面７ｃ（スリーブ部７１の下側端面）に当接させることにより、第１スラスト軸受部Ｔ１および第２スラスト軸受部Ｔ２の各スラスト軸受隙間が規定幅に設定される。円筒部８ｂの外周面を軸受部材７の下側突出部７３の大径内周面７ｄ２に接着や圧入等の手段で固定することにより、蓋部材８が軸受部材７に固定される。軸受部材７および蓋部材８が何れも樹脂製である場合、両者を溶着（例えば超音波溶着）で固定することにより、蓋部材８を軸受部材７と一体化することもできる。
【００２５】
シール部材９は、何れも黄銅等の軟質金属材料やその他の金属材料、あるいは、樹脂材料でリング状に形成され、軸受部材７の第１大径内周面７ｄ１に例えば接着によって固定される。この際、シール部材９の下側端面９ｂを軸受部材７の上側端面７ｅ（スリーブ部７１の上側端面）に当接させることにより、シール部材９を軸受部材７に対して軸方向で位置決めする。
【００２６】
シール部材９の内周面９ａは、軸部２ａの外周面との間に所定の容積をもったシール空間Ｓを形成する。この実施形態において、シール部材９の内周面９ａは軸受部材７の外部方向に向かって漸次拡径したテーパ面状に形成され、そのためシール空間Ｓは軸受部材の内部方向に向かって漸次縮小したテーパ形状を呈する。従って、シール空間Ｓ内の潤滑油は毛細管力による引き込み作用により、シール空間Ｓが狭くなる方向に向けて引き込まれ、その結果、軸受部材７の上端開口部がシールされる。シール部材９でシールされた軸受部材７の内部空間に、潤滑油を充満させる。シール空間Ｓは、軸受部材７の内部空間に充満された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能をも有し、油面は常時シール空間Ｓ内にある。
【００２７】
なお、シール部材９の内周面９ａを円筒面とする一方、これに対向する軸部２ａの外周面をテーパ面状に形成してもよく、この場合、さらに遠心力シールとしての機能も得られるのでシール効果がより一層高まる。
【００２８】
軸部材２の回転時には、軸受部材７の小径内周面７ａのうち、ラジアル軸受面Ａ１、Ａ２は、それぞれ軸部２ａの外周面とラジアル軸受隙間を介して対向する。また、軸受部材７の下側端面７ｃ（スリーブ部７１の下側端面）のスラスト軸受面が、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と所定のスラスト軸受隙間を介して対向すると共に、蓋部材８の内底面８ａ１のスラスト軸受面が、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２と所定のスラスト軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材２の回転に伴い、上記ラジアル軸受面の動圧発生部（動圧溝７ａ１１、７ａ２１）によりラジアル軸受隙間の潤滑油に動圧が発生し、これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが構成される。同時に、上記スラスト軸受面の動圧発生部によりスラスト軸受隙間の潤滑油に動圧が発生し、これにより、軸部材２をスラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とが構成される。
【００２９】
また、軸受部材７の小径内周面７ａにランダムに形成された無数の微小な凹部には潤滑油が保持され、軸部材２の回転時には、この潤滑油がラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２のラジアル軸受隙間に供給される。特に、ラジアル軸受面Ａ１、Ａ２に形成された動圧発生部の背部（環状部７ａ１２、７ａ２２及び傾斜部７ａ１３、７ａ２３）にこの微小な凹部が形成されることにより、軸部材２の低速回転時に軸部２ａの外周面２ａ１と接触摺動する部分に油が直接供給されるため、潤滑性の向上効果が高められる。この凹部は、油溜りとして機能させるために、その深さを０．５μｍ以上に設定されると共に、動圧発生部による油膜形成への悪影響を回避するために、その深さを動圧発生部の深さ以下、好ましくは動圧発生部の深さの８０％以下に設定される。
【００３０】
また、この動圧軸受装置１には、第１スラスト軸受部Ｔ１の軸受隙間の外径端とシール空間Ｓとを連通させるための循環路１０が形成される。この循環路１０は、軸受部材７のスリーブ部７１を貫通してその上下端面７ｅ、７ｃに開口した軸方向に延びる部分（軸方向部）１０ａと、軸方向部１０ａの上端とシール空間Ｓとを連通する半径方向に延びる部分（半径方向部）１０ｂとで構成される。本実施形態では、軸方向部１０ａをフランジ部２ｂの外周面と蓋部材８の内周面との間の空間に開口させた場合を例示している。半径方向部１０ｂは、図示のように例えばスリーブ部７１の上側端面７ｅに形成した溝で構成する他、シール部材９の下側端面９ｂに形成した溝で構成することもできる。
【００３１】
前述したように、第１ラジアル軸受部Ｒ１の動圧溝７ａ１１は軸方向非対称に形成されており、上側領域の軸方向寸法Ｘが下側領域の軸方向寸法Ｙよりも大きくなっている。そのため、軸部材２の回転時、動圧溝７ａ１１による潤滑油の引き込み力（ポンピング力）は上側領域が下側領域に比べて相対的に大きくなる。そして、この引き込み力の差圧によって、軸受部材７の小径内周面７ａと軸部２ａの外周面２ａ１との間の隙間に満たされた潤滑油が下方に流動し、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間→循環路１０の軸方向部１０ａ→半径方向部１０ｂという経路を循環して、第１ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間に再び引き込まれる。このように、潤滑油が軸受部材７の内部を流動循環するように構成することで、軸受部材７の内部に満たされた潤滑油の圧力が局所的に負圧になる現象を防止して、負圧発生に伴う気泡の生成、気泡の生成に起因する潤滑油の漏れや振動の発生等の問題を解消することができる。また、何らかの理由で潤滑油中に気泡が混入した場合でも、気泡が潤滑油に伴って循環する際にシール空間Ｓ内の潤滑油の油面（気液界面）から外気に排出されるので、気泡による悪影響はより一層効果的に防止される。
【００３２】
次に、図４を用いて、軸受部材７の射出成形工程を説明する。この工程で使用する金型は、固定型１１と、可動型１２と、成形ピン１３とで構成される。
【００３３】
固定型１１は、軸受部材７のスリーブ部７１の下側端面７ｃを成形する第１端面１１ａと、外周面７ｂを成形する内周面１１ｂと、第２の大径内周面７ｄ２を成形する円筒面１１ｃと、可動型１２と当接する第２端面１１ｄとを有する。第１端面１１ａには、成形ピン１３を固定するための固定孔１１ａ１が形成されると共に、軸受部材７のスリーブ部７１の下側端面７ｃに形成されるスパイラル形状の動圧溝に対応した成形部（図示省略）が形成される。
【００３４】
可動型１２は、軸受部材７の小径内周面７ａを成形するシャフト部１２ａと、スリーブ部７１の上側端面７ｅを成形する第１端面１２ｂと、第１の大径内周面７ｄ１を成形する円筒面１２ｄと、固定型１１と当接する第２端面１２ｃとを備える。シャフト部１２ａの外周面１２ａ１には、ヘリングボーン形状の凹状の成形部Ｇが軸方向に離隔して設けられ、この成形部Ｇで軸受部材７の小径内周面７ａに動圧発生部を成形する。第１端面１２ｂには、軸受部材７の循環路１０の径方向部１０ｂを成形する径方向凸部１２ｂ１と、成形ピン１３が挿入される挿入孔１２ｂ２とが設けられる。尚、図４では、シャフト部１２ａが可動型１２に一体に設けられているが、これに限らず、シャフト部１２ａを別体に形成してもよい。
【００３５】
成形ピン１３は、固定型１１の固定孔１１ａ１に挿入、固定される。この状態で型締めし、成形ピン１３の上端を可動型１２の挿入孔１２ｂ２に挿入することにより、成形ピン１３が金型内で位置決めされる。尚、軸受部材７の循環路１０の形成方法は、上記のように成形ピン１３等で型成形するものに限られず、例えば軸受部材７を成形した後、機械加工で循環路１０を形成することもできる。
【００３６】
この金型のうち、シャフト部１２ａの外周面１２ａ１は、ラジアル軸受面Ａ１、Ａ２を有する軸受部材７の小径内周面７ａを成形するため、高い表面精度が求められる。このため、この面には、高精度の加工が可能な研削加工が施される。その後、シャフト部１２ａの外周面１２ａ１に成形部Ｇが形成される。具体的には、例えば成形部を形成する部分以外の領域にマスキングを施した状態で、エッチングあるいはショットブラストを施すことにより形成される。尚、固定型１１の第１端面１１ａに設けられる成形部も、これと同様の方法により形成される。
【００３７】
研削加工を施した後のシャフト部１２ａの外周面１２ａ１には、図５（ａ）に示すように、研削跡による角張った微小な凹凸Ｐ’が形成される。このままの状態のシャフト部１２ａを用いて射出成形すると、成形後に金型から成形品（軸受部材７）を離型する際に、シャフト部１２ａの外周面１２ａ１の角張った凹凸Ｐ’と、凹凸Ｐ’に入り込んだ樹脂とが軸方向で係合することにより、ラジアル軸受面Ａ１、Ａ２の動圧発生部が損傷する恐れがある。
【００３８】
本発明では、研削加工を施したシャフト部１２ａの外周面１２ａ１に、さらに噴射加工を施す。具体的には、ステンレス等の微小な球体（ショット材Ｂ）を噴射し、シャフト部１２ａの角張った凹凸Ｐ’に高速で衝突させる（いわゆるショットブラスト、図５（ａ）参照）。これにより、角張った凹凸Ｐ’が丸められ、滑らかな凹凸Ｐが形成される（図５（ｂ）参照）。
【００３９】
こうして形成され金型のキャビティに、ゲート（図示省略）を介して溶融樹脂を射出する。この樹脂が、可動型１２のシャフト部１２ａの成形部Ｇ、及び固定型１１の第１端面１１ａの成形部に入り込むことにより、軸受部材７の小径内周面７ａにヘリングボーン形状の動圧溝７ａ１１、７ａ１２が形成されると共に、下側端面７ｃにスパイラル形状の動圧溝が形成される。さらに、シャフト部１２ａの外周面１２ａ１に形成された凹凸Ｐに樹脂が入り込むことにより、軸受部材７の小径内周面７ａに無数の微小な凹部が形成される。このとき射出される樹脂材料には、シャフト部１２ａに形成された微小な凹凸に入り込むことができる流動性を有する必要があり、例えば液晶ポリマー（ＬＣＰ）やポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等が使用可能である。このように、軸受部材７の小径内周面７ａに、油溜りとして機能する微小な凹部を型成形することにより、機械加工等で形成する場合と比べ、金型の形成が容易化される。
【００４０】
樹脂が固化した後、金型と軸受部材７とを分離する。上記のように、本発明では、シャフト部１２ａに研削加工により形成された角張った凹凸Ｐ’を、噴射加工により滑らかな凹凸Ｐに加工している。このため、シャフト部１２ａと軸受部材７との離型時において、シャフト部１２ａの凹凸Ｐと軸受部材７の小径内周面７ａとの干渉が緩和され、離型を容易化することができる。
【００４１】
また、離型に際して、成形部Ｇと動圧発生部とが干渉する恐れもある。上記のように、成形部Ｇを形成した後に噴射加工を施すと、成形部Ｇの角部が丸められるため、離型時において、成形部Ｇと動圧発生部の背部（環状部７ａ１２、７ａ２２及び傾斜部７ａ１３、７ａ２３）との干渉を低減することができる。  
【００４２】
本発明の実施形態は上記に限られない。以下、本発明の他の実施形態を説明する。尚、上記の実施形態と構成、機能を同一にする箇所には、同一の符号を付して説明を省略する。
【００４３】
図６に、本発明の第２の実施形態に係る動圧軸受装置２１を示す。この動圧軸受装置２１は、樹脂製の軸受スリーブ２７と、軸受スリーブ２７を内周面２８ａに固定したハウジング２８とを備える。軸部材２の回転時には、軸受スリーブ２７の内周面２７ａに形成されたラジアル軸受面Ａ１、Ａ２と軸部２ａの外周面２ａ１との間にラジアル軸受部Ｒ１が形成される。同時に、軸受スリーブ２７の下側端面２７ｃに形成されたスラスト軸受面とフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間に第１スラスト軸受部Ｔ１が形成され、ハウジング２８の内底面２８ｂに形成されたスラスト軸受面とフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２との間に第２スラスト軸受部Ｔ２が形成される。また、軸受スリーブ２７の外周面２７ｄに形成された軸方向溝で、循環路１０の軸方向部１０ａを構成し、軸受スリーブ２７の上側端面２７ｂに形成された径方向溝で、循環路１０の径方向部１０ｂを構成している。この循環路１０で、フランジ部２ｂの外周面とハウジング２８の内周面２８ａとの間の空間と、第１ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間の上端部を連通している。
【００４４】
図７に、本発明の第３の実施形態に係る動圧軸受装置３１を示す。この動圧軸受装置３１は、軸受部材７の小径内周面７ａを樹脂部３７で被覆し、この樹脂部３７で被覆された面にラジアル軸受面Ａ１、Ａ２が形成される。この樹脂部３７は、例えば軸受部材７をインサート部品とした樹脂の射出成形で形成することができる。
【００４５】
以上の実施形態では、ラジアル軸受面Ａ１、Ａ２が形成される軸受部材７の小径内周面７ａにランダムな凹部を形成した場合を示しているが、これに限られない。例えば、スラスト軸受面が形成される軸受部材７の下側端面７ｃにこのような凹部を形成してもよい。この場合、下側端面７ｃと、この面を成形する固定型１１の第１端面１１ａとは離型時に干渉しない。このため、上記で示した製造方法とは逆に、噴射加工をした後に成形部Ｇを形成することもできる。これによると、成形部Ｇの角部が丸められないため、精度の良い成形部Ｇが得られ動圧作用の向上が期待できる。
【００４６】
また、上記では、ラジアル軸受面Ａ１、Ａ２に形成される動圧発生部として、ヘリングボーン形状の動圧溝７ａ１１、７ａ２１が形成される場合を示しているが、これに限られない。例えば、この動圧発生部として、ステップ軸受や多円弧軸受を形成することもできる（図示省略）。これらは、ラジアル軸受隙間の隙間幅を円周方向で変化させ、この部分を流動する潤滑油の流量の変化により動圧作用を発生させるものである。ステップ軸受は、ラジアル軸受隙間が幅広な部分と幅狭な部分とが円周方向で交互に現れるものであり、多円弧軸受はラジアル軸受隙間の隙間幅が円周方向一方へ向けて漸次縮小する部分を有するものである。これらの場合、軸受部材７の小径内周面７ａは、横断面形状を軸方向で均一とすることができるため、軸受部材７を離型する際、シャフト部１２ａの成形部と動圧発生部との干渉を回避することができる。従って、噴射加工をした後に成形部を形成することで成形部を精度良く加工し、動圧作用の向上を図ることができる。
【００４７】
ところで、金型に噴射加工を施した後に成形部を形成する場合、成形部をエッチングにより形成すると、エッチングを施した部分で、噴射加工により形成された微小な凹凸Ｐがなくなる恐れがある。従って、成形部はエッチング以外の方法、例えばショットブラストで形成することが好ましい。この場合、金型の所定箇所にマスキングを施した状態でショットブラストを施すことで、微小な凹凸Ｐと成形部とを同時に形成することができる。
【００４８】
また、動圧発生部の形状は上記に限らず、例えばラジアル軸受部の動圧発生部として、スパイラル形状の動圧溝を形成することもできる。また、スラスト軸受部の動圧発生部として、ヘリングボーン形状の動圧溝や、ステップ軸受、波型軸受（ステップ軸受が波型形状になったもの）等を形成することもできる。
【００４９】
また、本発明の動圧軸受装置は、上記のようにＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるスピンドルモータに限らず、光ディスクの光磁気ディスク駆動用のスピンドルモータ等、高速回転下で使用される情報機器用の小型モータ、レーザビームプリンタのポリゴンスキャナモータ等における回転軸支持用、あるいは電気機器の冷却ファン用のファンモータとしても好適に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】動圧軸受装置１を組込んだスピンドルモータの断面図である。
【図２】動圧軸受装置１の断面図である。
【図３】軸受部材７を示す断面図である。
【図４】軸受部材７を成形する金型を示す断面図である。
【図５】シャフト部１２ａの表面に噴射加工を施す様子を示す拡大断面図である。
【図６】本発明の第２の実施形態を示す動圧軸受装置２１の断面図である。
【図７】本発明の第３実施形態を示す動圧軸受装置３１の断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１     動圧軸受装置
２     軸部材
３     ディスクハブ
４     ステータコイル
５     ロータマグネット
６     ブラケット
７     軸受部材
７１   スリーブ部
７１ａ１１、７１ａ２１      動圧溝（動圧発生部）
７１ａ１２、７１ａ２２      環状部（背部）
７１ａ１３、７１ａ２３      傾斜部（背部）
７２   上側突出部
７３   下側突出部
８     蓋部材
９     シール部材
１０   循環路
Ａ１、Ａ２    ラジアル軸受面
Ｒ１、Ｒ２    ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２    スラスト軸受部
Ｓ     シール空間
１１   固定型
１２   可動型
１２ａ シャフト部
１３   成形ピン
Ｂ     ショット材
Ｐ     凹凸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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