(57)【要約】【課題】  クランク式駆動装置を駆動手段とする各装置において、その駆動量の変更作業が極めて容易に行える駆動量変更機構を提供する。【解決手段】  駆動軸に対し回転不能に組み付けられる第１の支持部材と、第１の支持部材に回転不能に組み付けられる第２の支持部材と、第２の支持部材によって支持される偏心軸と、偏心軸を介して支持部材に回転可能に支持される連結部材とを含むクランク式駆動装置において、第２の支持部材が駆動軸の軸線周りの角度位置として設定された２以上の固定位置で第１の支持部材に対し組み付けられるものとなっており、更に、偏心軸が上記クランプ部材に対する上記支持部材の各固定位置のそれぞれにおいてその軸線が上記駆動軸の軸線に対し異なる偏心位置となるように設けられていることを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
駆動軸が嵌挿されて前記駆動軸に対し回転不能に組み付けられる第１の支持部材と、前記第１の支持部材に回転不能に組み付けられる第２の支持部材と、該第２の支持部材に支持される偏心軸と、該偏心軸を介して前記第２の支持部材に回転可能に支持されると共に駆動対象部材に連結される連結部材と、を含むクランク式駆動装置において、
前記第２の支持部材は、前記駆動軸の軸線周りの角度位置として設定された２以上の固定位置で前記第１の支持部材に対し組み付けられ、
前記偏心軸は、前記第１の支持部材に対する前記第２の支持部材の各固定位置のそれぞれにおいて、その軸線が前記駆動軸の軸線に対し異なる偏心位置となるように設けられる、
ことを特徴とするクランク式駆動装置における駆動量変更機構。
【請求項２】
前記第２の支持部材は、前記固定位置を設定するための前記駆動軸周りの各角度位置において、前記駆動軸の軸心に対する前記偏心軸の軸心の偏心方向へ移動可能に前記第１の支持部材に対し組み付けられており、
前記第１の支持部材及び前記第２の支持部材の一方には、前記偏心方向への前記第２の支持部材の移動を係止する一対の係止部が形成されており、
前記固定位置は、前記第１の支持部材及び前記第２の支持部材の他方が前記係止部に当接した状態として設定される、
ことを特徴とする請求項１に記載のクランク式駆動装置における駆動量変更機構。
【請求項３】
前記駆動軸は、機台に対し回転可能に支持されると共に機台から突出して配設され、
前記第２の支持部材及び前記偏心軸には、前記駆動軸が挿通される貫通孔を有し、前記駆動軸が前記貫通孔に挿通された状態で配設され、
前記第１の支持部材は、前記第２の支持部材よりも反機台側で前記駆動軸に組み付けられる、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載のクランク式駆動装置における駆動量変更機構。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クランク式駆動装置における駆動量変更機構に関し、特に、織機におけるイージング装置等に用いられるクランク式駆動装置の駆動量変更機構に関する。
【背景技術】
【０００２】
織機においては、送出ビームから送り出された経糸は、テンションロールに巻き掛けられて織前側へ向けて案内されている。そして、この経糸の開口運動等に伴う張力変動を緩和すべく、織機１サイクル毎に上記テンションロールに対し積極的にイージング運動を与えるイージング装置が用いられている。このイージング装置は、上記テンションロールの両端をそれぞれ支持する左右一対のイージングレバー、イージングレバーに対し往復揺動運動を与えるための駆動手段、及び駆動手段とイージングレバーとを連結する連結ロッド等を含んでいる。また、上記駆動手段としては、クランク式の駆動装置を用いたものが一般的に用いられている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
また、織機に用いられるクランク式駆動装置としては、上記イージング装置以外にも、例えば、織機の開口装置に用いられるもの（例えば、特許文献２）や、パイル織機におけるテリーモーション機構に用いられるもの（例えば、特許文献３）がある。
【０００４】
ところで、織機においては、上記クランク式駆動装置を備えた各装置において、製織条件等の変更に伴い、駆動対象部材であるテンションロール（イージングレバー）や綜絖枠、又はテリーモーション機構の運動量を変更する必要が生じる場合がある。上記特許文献２では、上記のクランク式駆動装置について、その駆動量を変更するための構成が開示されている。
【０００５】
上記特許文献２では、クランク円盤に対し渦巻状の溝が形成されており、クランク円盤と揺動レバーとを連結するリンク部材のクランク円盤に対する連結位置を、上記溝に沿って変更することにより、クランク円盤の軸心に対する上記連結位置の偏心量が変更され、上記リンク部材の往復運動量（＝駆動対象部材の往復運動量）が変更されるものとなっている。
【０００６】
しかし、上記特許文献２に記載のクランク式駆動装置の構成では、駆動対象部材の駆動量の変更が無段階に調整可能となっているため、その駆動量を調整するための作業が難しくて熟練を要すると共に、時間と手間を要してしまう。すなわち、無段階に調整可能である場合、所定の数種類の調整量を調整作業毎に再現するのが非常に難しく、また、イージング装置のように左右一対のイージングレバーのそれぞれを駆動対象とするものにおいては、両イージングレバーの運動量を完全に一致させる必要があり、その調整作業が非常に難しいものとなってしまう。
【特許文献１】特開平７−４２０４６号公報
【特許文献２】特開平７−１３３５４５号公報
【特許文献３】特開平１０−３３１０５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従って、本発明の課題は、クランク式駆動装置を駆動手段とする各装置において、その駆動量の変更作業が極めて容易に行える駆動量変更機構を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、駆動軸が嵌挿されて前記駆動軸に対し回転不能に組み付けられる第１の支持部材と、該第１の支持部材に回転不能に組み付けられる第２の支持部材と、該第２の支持部材に支持される偏心軸と、該偏心軸を介して上記第２の支持部材に回転可能に支持されると共に駆動対象部材に連結される連結部材とを含むクランク式駆動装置を前提とする。
【０００９】
そして、前述の課題を解決するための本発明による上記クランク式駆動装置のための駆動量変更機構は、上記第２の支持部材が、上記駆動軸の軸線周りの角度位置として設定された２以上の固定位置で上記第１の支持部材に対し組み付けられるものとなっており、更に、上記偏心軸が、上記第１の支持部材に対する上記第２の支持部材の各固定位置のそれぞれにおいて、その軸線が上記駆動軸の軸線に対し異なる偏心位置となるように設けられていることを特徴とする。
【００１０】
また、本発明では、上記第２の支持部材を、前記固定位置を設定するための上記駆動軸周りの各角度位置において、上記駆動軸の軸心に対する前記偏心軸の軸心の偏心方向に移動可能な状態で上記第１の支持部材に対し組み付けられるものとし、更に、上記の第１の支持部材及び第２の支持部材の一方に、前記偏心方向への第２の支持部材の移動を係止する一対の係止部が形成されたものとし、上記固定位置を、前記第１の支持部材及び第２の支持部材の他方が上記係止部に当接した状態として設定されるものとしてもよい。
【００１１】
更には、上記駆動軸を機台（フレーム）に対し回転可能に支持され、且つ、機台から突出して配設されるものとし、更に、上記の第２の支持部材及び偏心軸に上記駆動軸が挿通される貫通孔が形成されていて上記の第２の支持部材及び偏心軸を前記駆動軸が上記貫通孔内に挿通された状態で配設されるものとし、上記第１の支持部材が上記第２の支持部材よりも反機台側で上記駆動軸に組み付けられるものとしてもよい。
【発明の効果】
【００１２】
上記したクランク式の駆動装置、より詳しくは、駆動軸の回転運動を駆動対象部材の往復運動に変換する偏心軸を備えたクランク式の駆動装置において、本発明では、上記偏心軸を支持する第２の支持部材が、予め定められた角度位置に基づいて設定された２以上の固定位置のそれぞれにおいて第１の支持部材に対し組み付けられる構成となっており、更に、各固定位置において偏心軸の軸心と駆動軸の軸心との距離（偏心量）が異なるように各固定位置が設定された構成となっている。そのため、所望の偏心量（駆動量）が得られるように各固定位置を設定することにより、駆動対象部材の駆動量を変更する作業に際しては、第１の支持部材に対する第２の支持部材の組み付け位置を、設定された２以上の固定位置のうちの所望の駆動量（偏心量）に対応する固定位置を選択してその固定位置へ切り換えるだけでよいため、熟練性に頼ることなく、どの作業者によっても容易にその作業を行うことができる。
【００１３】
また、上記第２の支持部材を、上記固定位置を設定するための各角度位置において、上記偏心方向へ移動可能に上記第１の支持部材に組み付けられるものとし、且つ、その偏心方向への第２の支持部材の移動を係止する一対の係止部を第１の支持部材又は第２の支持部材の一方に形成してその係止部と他方とが当接した状態で前記第１の支持部材と第２の支持部材とが固定されるものとすることにより、各角度位置において２つの固定位置が設定可能となり、駆動量（偏心量）の調整の範囲が広がると共に、一方に係止部を形成した第１の支持部材又は第２の支持部材の他方と係止部とが当接して位置決めが行われた状態で両者を固定するため、その作業を容易且つ正確に行うことができる。
【００１４】
更には、上記駆動軸がその一端を機台から突出した状態で機台に対し軸受によって回転自在に支持されているものにおいて、上記の第１の支持部材を第２の支持部材よりも反機台側で上記駆動軸に組み付ける構成とすることにより、上記第１の支持部材に対する上記第２の支持部材の固定位置の変更するための両者の相対的な角度位置の変更作業が、上記第１の支持部材を第２の支持部材から取り外して組み直す作業によって行えるため、その作業が容易に行える。しかも、駆動対象が連結される第２の支持部材が機台に近い位置で駆動軸に支持されているため、駆動軸及び駆動軸を支持する軸受等への負荷が軽減され、これらの部材の破損等を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳述する。
【００１６】
図１〜６に示すのは、本発明の一実施形態であって、本発明を織機のイージング装置に適用した場合について示している。
【００１７】
図６に示すのは、イージング装置の概略であって、イージング装置１０は、経糸が巻き掛けられるテンションロール（図示せず）をその両端で支持するための一対のイージングレバー１２ａ、１２ｂ（駆動対象部材）、本発明によるクランク式の駆動装置（以下、単に「駆動装置」という）２０、２０、並びにイージングレバー１２ａ、１２ｂとそれに対応する駆動装置２０、２０とを連結するためのロッド１４、１４及びアーム１６、１６を含む。
【００１８】
各イージングレバー１２ａ、１２ｂは、それぞれの上端部に形成された支持孔１２ａ1、１２ｂ1に嵌挿される支持軸（図示せず）を介して織機のフレームに対し回動可能に支持される。そして、テンションロールは、その両端の軸部が、各イージングレバー１２ａ、１２ｂの中間部に形成された支持孔１２ａ2、１２ｂ2に嵌挿固定され、イージングレバー１２ａ、１２ｂを介し、織機のフレームに対して支持孔１２ａ1、１２ｂ1を中心に揺動自在に支持される。
【００１９】
また、各イージングレバー１２ａ、１２ｂの下端部に形成された支持孔１２ａ3、１２ｂ3には、軸部材１８、１８が嵌挿固定され、この軸部材１８、１８に対し、軸受等を介してアーム１６、１６が回転可能に連結される。そして、各アーム１６、１６は、ロッド１４、１４を介し、対応する駆動装置２０、２０に連結されている。すなわち、テンションロールの両端をそれぞれ支持するイージングレバー１２ａ、１２ｂは、軸部材１８、１８、アーム１６、１６及びロッド１４、１４を介し、対応する駆動装置２０、２０に連結され、同期して往復揺動駆動される。そして、両イージングレバー１２ａ、１２ｂが往復揺動駆動されることにより、テンションロールが積極的にイージング運動を行う。なお、各駆動装置２０、２０は共に同じ構成であるため、以下では、その一方のみについて説明する。
【００２０】
図１及び図２に示すように、駆動装置２０は、駆動軸３４の端部に対し回転不能に組み付けられる第１の支持部材としてのクランクハブ２２、クランクハブ２２に組み付けられる第２の支持部材としてのホルダ２４、及びホルダ２４に回転可能に支持される連結部材２６とを含む。なお、駆動軸３４は、織機のフレーム３２に対し軸受を介して回転自在に支持されており、その一端が織機フレーム３２から突出するように設けられている。また、駆動軸３４は、駆動伝達機構等を介して織機の主軸（図示せず）に連結され、主軸と同期して回転駆動される。
【００２１】
クランクハブ２２は、図示の例では、駆動軸３４の織機フレーム３２からの突出部分の先端側に組み付けられている。詳しくは、クランクハブ２２は、駆動軸３４の軸心方向に形成された貫通孔２２ｃ内に駆動軸３４の先端部が嵌挿された状態で駆動軸３４と組み合わされ、その軸部２２ａに形成された割締め機構により、駆動軸３４に対し締付け固定される。従って、クランクハブ２２は、駆動軸３４に対し自由に位相を変えて組み付けることが可能となっている。なお、駆動軸３４に対するクランクハブ２２の固定位置は、駆動軸３４の先端部に限らず、クランクハブ２２よりも反織機フレーム３２側において他の部材（例えば、回転検出器、等）が駆動軸３４に取り付けられるものであってもよい。
【００２２】
ホルダ２４は、クランクハブ２２のフランジ部２２ｂの織機フレーム３２側の端面２２ｄに当接した状態で、クランクハブ２２側から螺挿された複数（図示の例では３つ）のネジ部材によってクランクハブ２２に対し組み付けられている。また、本実施例では、本発明の偏心軸に相当するものが、偏心軸部２４ａとしてホルダ２４と一体的に形成されている。そして、偏心軸部２４ａを含むホルダ２４には、駆動軸３４が挿通される貫通孔２４ｂが形成されている。
【００２３】
また、ホルダ２４には、図示のように、その周面の一部に対し切欠き２４ｇが形成されている。この切欠き２４ｇは、後述のように、偏心方向の指標とするためのものである。なお、ここでいう偏心方向とは、クランクハブ２２の貫通孔２２ｃの中心（＝駆動軸３４の軸心）に対する上記偏心軸部２４ａの軸心の位置の方向をいう。そして、貫通孔２４ｂは、上記の偏心軸部２４ａの軸心と切欠き２４ｇの中心とを結ぶ方向（＝上記貫通孔２２ｃの中心を通って上記偏心方向と平行な線の延在方向（以下、「第１の方向」という））における寸法が、駆動軸３４の直径よりも大きく形成されている。従って、上記貫通孔２４ｂに挿通された状態において、駆動軸３４は上記第１の方向への移動が許容される状態となっている。
【００２４】
連結部材２６は、ロッド１４等を介してイージングレバー１２ａ（１２ｂ）と連結される部材であって、軸受（ベアリング）２８を介してホルダ２４の偏心軸部２４ａに対し同心的に嵌装され、ホルダ２４によって回転可能に支持されている。そして、この連結部材２６と偏心軸部２４ａを含むホルダ２４とによってクランクが構成されている。また、図示のように、ホルダ２４は、駆動装置２０が駆動軸３４に組み付けられた状態において、その偏心軸部２４ａの軸心Ｌ２が、駆動軸３４の軸心（＝貫通孔２２ｃの中心線）Ｌ１に対し、偏心した状態でクランクハブ２２に対し組み付けられる（図１の状態では偏心量ｅ1（図３参照））。
【００２５】
このような構成による駆動装置２０では、上記偏心量により、イージングレバー１２ａ（１２ｂ）の往復運動量が決定される。また、駆動軸３４の回転位相に対するクランクハブ２２の角度関係により、イージングレバー１２ａ（１２ｂ）におけるアーム１６との連結部が駆動装置２０から最も遠い揺動限、すなわち、イージングレバー１２ａ（１２ｂ）の往復揺動運動中の上死点に達するタイミングが決定される。因みに、イージングレバー１２ａ（１２ｂ）が上記上死点に達した状態では、駆動軸３４の軸心Ｌ１と揺動軸部２４ａの軸心Ｌ２とを結ぶ直線と、揺動軸部２４ａの軸心Ｌ２とイージングレバー１２ａ（１２ｂ）のアーム１６との連結中心とを結ぶ直線とが一直線状になる状態であり、言い換えれば、上記の偏心方向がロッド１４及びアーム１６の延在方向と一致した状態である。
【００２６】
従って、ホルダ２４をクランクハブ２２に組み付けた状態で、駆動軸３４に対するクランクハブ２２の角度関係を調整することにより、駆動軸３４の１回転中のどの回転位相において駆動対象であるイージングレバー１２ａ（１２ｂ）が上死点に達するかを設定することができる。そこで、織機上の他の装置（例えば、開口装置）の動作との関係において、イージングレバー１２ａ（１２ｂ）が上死点に達するべき織機主軸の回転角度に対応する駆動軸３４の回転位相において、上記の偏心方向がロッド１４の延在方向に一致するようにクランクハブ２２を駆動軸３４に対し組み付けることにより、テンションロールに対し所望のイージング動作を与えることができる。
【００２７】
また、図示の構成では、ホルダ２４には、クランクハブ２２のフランジ部２２ｂの織機フレーム側端面２２ｄに当接する面２４ｅに対し、上記第１の方向におけるクランクハブ２２を挟む位置で、面２４ｅからクランクハブ２２側へ突出する一対の係止部２４ｃ、２４ｄが形成されている。また、上記第１の方向におけるクランクハブ２２（フランジ部２２ｂ）の両端面２２ｂ1、２２ｂ2と各係止部２４ｃ、２４ｄのフランジ部２２ｂに対向する面とは互いに平行に形成されている。そして、図示の状態では、クランクハブ２２の端面２２ｂ1と係止部２４ｃとを当接させた状態で、ホルダ２４がクランクハブ２２に対し組み付けられている。なお、クランクハブ２２に対するホルダ２４の固定は、クランクハブ２２に形成された穿孔に嵌挿されるネジ部材を、ホルダ２４に形成されたネジ孔に螺入して行われる。
【００２８】
このように、本実施例では、図３に示す状態においては、クランクハブ２２に対するホルダ２４の固定位置は、ホルダ２４の係止部２４ｃとクランクハブ２２の端面２２ｂ1又は２２ｂ2とが当接して位置決めされた位置として設定されている。また、クランクハブ２２に対しホルダ２４を固定するためにホルダ２４に形成される上記ネジ孔は、図３（ａ）の固定位置におけるクランクハブ２２の上記穿孔に対応する位置と、図３（ｂ）の固定位置におけるクランクハブ２２の上記穿孔に対応する位置とのそれぞれに形成されている。すなわち、図示の例では、クランクハブ２２に対するホルダ２４の固定位置は、クランクハブ２２のフランジ部２２ｂとホルダ２４の係止部との当接、及びクランクハブ２２に形成された穿孔とホルダ２４に形成されたネジ孔との位置関係によって設定されており、この設定された固定位置でのみクランクハブ２２に対するホルダ２４の取り付けが可能となっている。
【００２９】
また、図示の構成では、クランクハブ２２には、織機フレーム側の端面２２ｄから突出するガイド部２２ｅが形成されており、一方で、ホルダ２４には、貫通孔２４ｂの上端部に上記ガイド部２２ｅを受け入れる溝２４ｆが形成されている。このクランクハブ２２に形成されるガイド部２２ｅは、上記の各固定位置において、上記第１の方向と直交する方向（以下、「第２の方向」という）の両側面が、上記第１の方向と平行に延在するように形成されている。また、ホルダ２４の溝２４ｆは、上記第２の方向で対向する両内壁面が、クランクハブ２２のガイド部２２ｅの上記両側面と平行であって上記両側面と摺接しつつ上記ガイド部２２ｅを受け入れるように形成されている。また、図示の例では、上記の溝２４ｆは、その上記第２の方向における中心線が、偏心軸部２４ａの中心を通って上記第１の方向へ延在する直線上に位置するように形成されている。
【００３０】
この構成によれば、クランクハブ２２とホルダ２４とを組み付けた場合、クランクハブ２２のガイド部２２ｅとホルダ２４の溝２４ｆとの嵌め合いによって両者の相対的な角度位置が規制された状態となる。従って、この構成によっても、上記固定位置を設定するための角度位置が画定される。
【００３１】
ここで、図３（ａ）に示す状態を、上記偏心方向に一致した角度位置０°の固定位置とすると、図３（ｂ）に示す状態は、クランクハブ２２とホルダ２４との相対的な角度位置が１８０°変更されているため、角度位置１８０°の固定位置となる。なお、この角度位置とは、駆動軸３４の軸心周りの回転角度として設定されるものであり、且つ、両部材の相対的なものである。そして、クランクハブ２２に対するホルダ２４の固定位置は、上記のようにこの角度位置によって画定されている。
【００３２】
そして、図示の構成では、クランクハブ２２のフランジ部２２ｂは、図３（ａ）に示すように、貫通孔２２ｃの中心から端面２２ｂ1までの距離Ｐ１と貫通孔２２ｃの中心から端面２２ｂ2までの距離Ｐ２とが異なるように形成されている（図示の例では、Ｐ２＞Ｐ１）。従って、図３（ａ）示す角度位置０°の固定位置にある状態から、クランクハブ２２とホルダ２４との相対的な角度位置を１８０°変更し、図３（ｂ）に示す角度位置１８０°の固定位置へ変更することにより、図３（ａ）に示す偏心量ｅ1の状態から、偏心量がｅ2（＜ｅ1）の状態に変更される。
【００３３】
このように、図示の例では、クランクハブ２２に対するホルダ２４の固定に関し、上記２つの角度位置（０°、１８０°）において固定位置が設定されており、しかも、両固定位置は、いずれもクランクハブ２２の端面２２ｂ1、２２ｂ2とホルダ２４の係止部２４ｃとを当接させ、クランクハブ２２に対しホルダ２４が位置決めされた状態で設定されるものである。加えて、駆動軸３４の軸心Ｌ１に対する偏心軸部２４ａの軸心Ｌ２の偏心量は、両固定位置のそれぞれにおいて異なっている。
【００３４】
従って、駆動装置２０による駆動量（偏心軸部２４ａの偏心量）を変更する作業においては、上記のいずれかの設定された固定位置（角度位置）を選択し、クランクハブ２２に対するホルダ２４の位置決めを行った状態（クランクハブ２２のフランジ部２２ｂをホルダ２４の係止部２４ｃに当接させた状態）で両者を固定するだけでよいため、その作業は、作業者の熟練度に関係なく、容易かつ正確にその変更作業を行うことができる。
【００３５】
なお、前述のように、本発明でいうクランクハブ２２に対するホルダ２４の角度位置とは、クランクハブ２２とホルダ２４との相対的なものである。従って、クランクハブ２２に対するホルダ２４の固定位置（角度位置）を変更する作業を行う場合においては、クランクハブ２２の駆動軸３４に対する角度関係を維持した状態でホルダ２４の駆動軸３４に対する角度関係を変更するものでもよいが、ホルダ２４の駆動軸３４に対する角度関係を維持したままでクランクハブ２２を駆動軸３４周りに回転させて両部材の相対的な角度位置を変更するものであってもよい。
【００３６】
更に、本実施例では、上記した固定位置を設定するための各角度位置において、クランクハブ２２に対しホルダ２４が前述の第１の方向に対し移動可能に構成されている。具体的には、ホルダ２４における一対の係止部２４ｃ、２４ｄ間の距離がクランクハブ２２の両端面２２ｂ1、２２ｂ2間の距離よりも大きく設定され、且つ、ホルダ２４に形成された溝２４ｆの上記第１の方向の寸法がクランクハブ２２のガイド部２２ｅの上記第１の方向の寸法よりも大きく形成されており、クランクハブ２２とホルダ２４との相対的な移動が許容される構成となっている。
【００３７】
この構成によれば、上記固定位置を設定する各角度位置にある状態において、両部材を固定している固定力を緩めることにより、ホルダ２４は、図１等に示すクランクハブ２２の端面２２ｂ1とホルダ２４の係止部２４ｃとが当接した状態から、クランクハブ２２に対し反偏心方向へ移動可能な状態となる。また、この反偏心方向への移動は、クランクハブ２２の端面２２ｂ2とホルダ２４の係止部２４ｄとが当接することによって係止される。すなわち、ホルダ２４は、クランクハブ２２に対し、上記の各角度位置において２つの位置決めされた位置を取り得る。なお、クランクハブ２２とホルダ２４との相対移動は、クランクハブ２２のガイド部２２ｅが、ホルダ２４に形成された溝２４ｆにおける上記第２の方向で対向する両内壁面に案内されることにより、上記第１の方向へのみ可能となっている。
【００３８】
上記構成により、本実施例の駆動装置２０では、上記の各角度位置において、２つの位置決めされた固定位置が設定されるものであり、駆動装置２０としては合計で４つの固定位置を設定されている。具体的には、図３（ａ）に示す角度位置０°の状態におけるクランクハブ２２の端面２２ｂ1とホルダ２４の係止部２４ｃとが当接した位置、及び図３（ｂ）に示す角度位置１８０°の状態におけるクランクハブ２２の端面２２ｂ2とホルダ２４の係止部２４ｃとが当接した位置、並びに図４（ａ）に示す角度位置０°の状態におけるクランクハブ２２の端面２２ｂ2とホルダ２４の係止部２４ｄとが当接した位置、及び図４（ｂ）に示す角度位置１８０°の状態におけるクランクハブ２２の端面２２ｂ1とホルダ２４の係止部２４ｄとが当接した位置の４つの固定位置である。いずれの固定位置も、上記第１の方向にのみ相対移動可能なクランクハブ２２とホルダ２４とが、その端面が当接して設定されるものであり、駆動量（固定位置）の変更作業において、その再現が容易に行えるものである。
【００３９】
なお、上記したホルダ２４のクランクハブ２２に対する移動量は、クランクハブ２２の端面２２ｂ1、２２ｂ2間の寸法とホルダ２４の係止部２４ｃ、２４ｄ間の距離との関係で定められる。従って、この移動量と、クランク２２のフランジ部２２ｂにおける貫通孔２２ｃの中心から端面２４ｂ1までの寸法（距離）及び貫通孔２２ｃの中心から端面２４ｂ2までの寸法（距離）との関係を適宜に設定することにより、各固定位置における駆動軸３４の軸心Ｌ１に対する偏心軸部２４ａの軸心Ｌ２の偏心量を異ならせることができ、図示の構成において４種類の上記偏心量を得ることができる。因みに、図示の例では、図４（ａ）の状態における上記偏心量はｅ3（＜ｅ2）であり、図４（ｂ）の状態における上記偏心量はｅ4（＜ｅ3）である。
【００４０】
また、上記のようにして偏心量を設定する構成によれば、最も小さい偏心量ｅ4を０に設定することも可能である。すなわち、複数の駆動量（偏心量）が設定可能な駆動装置において、偏心量０の状態を設定することが可能となっている。
【００４１】
以上のような駆動装置２０において、本実施例では、駆動装置２０が更に以下の構成を含んでいる。
【００４２】
（１）いずれの固定位置においても、ホルダ２４に対する上記偏心方向が同じ（一定）となるように構成されている。すなわち、上記した４つの固定位置のいずれにおいても、クランクハブ２２に対しホルダ２４を組み付けた状態で、クランクハブ２２の貫通孔２２の中心に対するホルダ２４の偏心軸部２４ａの軸心の方向が、ホルダ２４の所定位置を指向するように構成されている。
【００４３】
具体的には、図３に示すクランクハブ２２の貫通孔２２ｃから各端面２２ｂ1、２２ｂ2までの距離Ｐ１、Ｐ２は、いずれもホルダ２４の係止部２４ｃのクランクハブ２２との当接面から偏心軸部２４ａの軸心までの距離よりも小さく設定されている。従って、図３（ａ）、（ｂ）に示す角度位置０°及び１８０°のそれぞれにおける一方の各固定位置において、その偏心方向は両固定位置とも同じとなっている。しかも、図３（ａ）、（ｂ）に上記一方の各固定位置から、ホルダ２４をクランクハブ２２に対し反偏心方向へ移動させて他方の固定位置へ変更する場合において、その移動量が、上記一方の固定位置での偏心量よりも小さく設定されている。すなわち、上記の距離Ｐ１、Ｐ２は、いずれもホルダ２４の係止部２４ｄのクランクハブ２２との当接面から偏心軸部２４ａの軸心までの距離よりも大きく設定されている。従って、上記の各角度位置において、クランクハブ２２とホルダ２４との第１の方向への相対移動によっても、ホルダ２４に対する偏心方向は同じ方向に維持される。これにより、織機のイージング装置１０等のように織機上の他の装置（例えば、開口装置）との関係でタイミングが設定されているものの場合でも容易に適用することが可能である。
【００４４】
（２）クランクハブ２２とホルダ２４とを組み付けた状態で、上記偏心方向に対応する位置に目印（図示の例では、ホルダ２４に形成した切欠き２４ｇ）が設けられているため、上記したクランクハブ２２に対するホルダ２４の角度位置を変更する作業を行った後でも、上記偏心方向を駆動装置２０に対し一定とすることが容易に行える。
【００４５】
上記のように、図示の構成では、角度位置（固定位置）を変更してもホルダ２４に対する偏心方向は一定である。従って、その方向を示す位置に目印を設けることにより、クランクハブ２２を駆動軸３４に対し組み付ける角度位置の指標とすることができる。
【００４６】
詳しくは、角度位置の変更のためには、クランクハブ２２とホルダ２４との固定状態を解除し、更に、ガイド部２２ｅと溝２４ｆとの嵌め合いを解除するために、駆動軸３４に対するクランクハブ２２の固定状態を解除する必要がある。その状態では、クランクハブ２２と駆動軸３４との角度関係は崩れており、また、ホルダ２４も駆動軸３４に対し回転自在の状態となっている。クランクハブ２２とホルダ２４との相対的な角度位置は両者の組み付けによって容易に設定位置とすることができるが、それを角度位置変更前と同じ角度関係で駆動軸３４に組み付けることは困難である。そこで、上記切欠き２４ｇを指標とし、これが上記角度位置の変更前と同じ位置となるようにしてクランクハブ２２を駆動軸３４に対し組み付けることにより、前述のように各固定位置で偏心方向が不変であることと相まって、駆動軸３４（駆動装置２０）に対する上記偏心方向を、角度位置変更前と同じ方向とすることができる。
【００４７】
具体的な作業としては、上記角度位置の変更作業に際し、ホルダ２４の切欠き２４ｇがロッド１４の延在方向に一致した位置、すなわち、イージングレバー１２ａ（１２ｂ）が上記上死点にある状態で織機を停止させ、上記角度位置の変更作業を開始する。クランクハブ２２に対するホルダ２４の角度位置を変更して両者を組み付けた後、上記切欠き２４ｇをロッド１４の延在方向に合せた状態とし、その状態でクランクハブ２２を駆動軸３４に対し固定する。それにより、駆動装置２０に対する上記偏心方向を、上記角度位置の変更前と同じ状態とすることができる。
【００４８】
なお、上記の目印は、図示の例のような切欠き２４ｇに限らず、指標となるようなものであればどのような形態のものであってもよい。また、上記では、上記目印（切欠き２４ｇ）を、その位置がロッド１４の延在方向と一致するように位置合せするものとしたが、これに代えて、連結部材２６側の上記目印と対応する位置に同様の目印を設け、両者の目印の位置を一致させて位置合わせするようにしてもよい。
【００４９】
（３）ホルダ２４がクランクハブ２２よりも織機フレーム３２側でクランクハブ２２に対し組み付けられており、クランクハブ２２に対するホルダ２４の角度位置を変更する作業が容易に行える構成となっている。
【００５０】
詳しくは、ホルダ２４の反クランクハブ２２側には連結部材２６が設けられるため、クランクハブ２２に対するホルダ２４の組み付けは、クランクハブ２２側から挿入されたネジ部材によって行われる。そのため、クランクハブ２２がホルダ２４よりも織機フレーム３２側に設けられる構成では、ネジ部材の頭部がクランクハブ２２と織機フレーム３２との間に位置し、そのネジ部材の操作が行い難い。これに対し、上記構成によれば、クランクハブ２４とホルダ２４とを固定するネジ部材は、クランクハブ２２の反織機フレーム３２側で露出しているため、その操作が行い易い。従って、クランクハブ２２に対するホルダ２４の固定位置を変更するための両者の固定状態を解除する作業を容易に行うことができる。
【００５１】
また、前述のように、クランクハブ２２とホルダ２４との相対的な角度位置が、クランクハブ２２のガイド部ｅとホルダ２４の溝２４ｆとの嵌め合いによって画定されているものの場合、その角度位置を変更するためには、上記の嵌め合い状態を解除しなければならない。通常は、反織機フレーム３２側に位置する部材を駆動軸３４の軸線方向へ移動させて上記嵌め合い状態の解除を行うが、その部材がホルダ２４である場合、すなわち、ホルダ２４がクランクハブ２２よりも反織機フレーム３２側でクランクハブ２２に組み付けられている構成の場合、ホルダ２４には連結部材２６を介してロッド１４及びアーム１６等のリンク系が連結されているため、ホルダ２４を駆動軸３４の軸線方向へ移動させるにあたり、そのリンク系を連結部材２６から外さなければならなくなる。そのため、ホルダ２４がクランクハブ２２よりも反織機フレーム３２側でクランクハブ２２に組み付けられている構成では、クランクハブ２２とホルダ２４との相対的な角度位置を変更する作業において、重量物であるテンションロール等が連結されたリンク系を連結部材から取り外し、再び組み付けるといった作業を行わなければならず、作業が大掛かりで大変なものとなる。
【００５２】
これに対し、ホルダ２４がクランクハブ２２よりも織機フレーム３２側でクランクハブ２２に対し組み付けら構成、言い換えれば、クランクハブ２２がホルダ２４よりも反織機フレーム３２側に設けられる構成では、クランクハブ２２とホルダ２４との相対的な角度位置を変更する作業において、ホルダ２４を移動させることなく、クランクハブ２２を操作することで両者の相対的な角度位置を変更可能とすることができるため、その作業を容易に行うことができる。
【００５３】
（４）クランクハブ２２に対するホルダ２４の固定位置の変更作業時に、駆動軸３４を案内する円弧面２４ｈがホルダ２４の貫通孔２４ｂ内に形成されている（図５）。
【００５４】
ホルダ２４に対し貫通孔２４ｂを形成するにあたり、その貫通孔２４ｂの前記第２の方向における中心線が、溝２４ｆの前記第２の方向における中心線、すなわち、クランクハブ２２を組み付けた状態における駆動軸３４の軸心に一致するように形成することは加工精度上難しいため、その第２の方向における孔径は、駆動軸３４の径に対し余裕を持って大きく形成される。何故なら、貫通孔２４ｂの前記第２の方向における孔径を駆動軸３４と嵌り合う大きさに形成した場合、その第２の方向における中心線と溝２４ｆの中心とが厳密に一致していないと、前述したクランクハブ２２とホルダ２４との相対的な角度位置を変更した場合において、クランクハブ２２を駆動軸３４に組み付けた状態においてガイド部２２ｅを溝２４ｆに嵌め合せることができなくなるからである。
【００５５】
上記のように貫通孔２４ｂの第２の方向における孔径を駆動軸３４の径よりも大きく形成した場合、クランクハブ２２とホルダ２４との固定状態を解除すると、ホルダ２４は、第駆動軸３４に対し自由な位置を取り得る、すなわち、貫通孔２４ｂの中心線が駆動軸３４の軸芯と一致しない状態となり、その結果、クランクハブ２２の貫通孔２２ｃ内に駆動軸３４を挿通させた状態でクランクハブ２２とホルダ２４とを組み付けるべく、クランクハブ２２のガイド部２２ｅをホルダ２２の溝２４ｆに嵌め込もうとしても、その作業を円滑に行うことができない。
【００５６】
そこで、貫通孔２４ｂ内の前記第１の方向に対向する内壁面の一部に対し、その中心が溝２４ｆの第２の方向における中心線上に位置するように形成された円弧面２４ｈをホルダ２４のに形成してする。この構成によれば、例えば、ホルダ２２に対し、連結部材２６等を介して円弧面２４ｈを駆動軸３４に押し付ける方向の外力（ロッド１４等を介して作用する経糸の張力及び／又は駆動対象部材等の自重）を作用させることで、その円弧面２４ｈによって、駆動軸３４はその軸心が円弧面２４ｈの中心を通って第１の方向に延在する直線上、すなわち、溝２４ｆの第２の方向における中心線上に位置するように案内される。それにより、クランクハブ２２の貫通孔２２ｃ内に駆動軸３４を挿通させた状態でクランクハブ２２のガイド部２２ｅとホルダ２４の溝２４ｆとを嵌め合せる作業が容易に行えるものとなる。
【００５７】
なお、上記した円弧面２４ｆは、駆動軸３４を案内するために、駆動軸３４の半径よりも僅かに大きい半径であって中心角が１８０°以下の円弧として形成されている。また、上記のように駆動軸３４を案内する面は、上記した円弧に限らず、溝２４ｆの第２の方向で対向する内壁面から前記第２の方向における中心線に向けて収斂する２つの面とすることもできる。
【００５８】
また、上記説明では、駆動軸３４の軸心を溝２４ｆの第２の方向における中心線上に案内するために円弧面２４ｈを駆動軸３４に押し付ける方向の外力を作用させるものとしたが、このような外力を作用させることに代えて、ホルダ２４及び軸受を介してホルダ２４に組み付けられた連結部材自体の自重によっても同様の作用を得ることができる。すなわち、クランクハブ２２のガイド部２２ｅとホルダ２２の溝２４ｆとの嵌め合いを外した状態では、ホルダ２４等はその自重により下方へ落ちようとし、それが貫通孔２４ｂ内の駆動軸３４によって支えられた状態となっている。その状態において、ホルダ２４を、上記円弧面２４ｈが上記自重方向と対向する方向となるように徐々に回転させていくことにより、最終的には円弧面２４ｈによって案内されて駆動軸３４の軸心を溝２４ｆの第２の方向における中心線上に案内された状態となる。なお、円弧面２４は、ホルダ２４の重心位置との関係から、駆動軸３４に支えられたときの安定性を考えて、溝２４ｆの偏心方向と対向する内壁面ではなく、図５に示すように反偏心方向に対向する内壁面に形成するのが好ましい。
【００５９】
以上で説明した実施例に対し、本発明では、以下のような別の実施形態を採用することも可能である。
【００６０】
（１）前述の実施例では、クランクハブ２２の前記第１の方向における両端面２２ｂ1、２２ｂ2とホルダ２４の係止部２４ｃ、２４ｄとの当接、及びクランクハブ２２のガイド部２２ｅとホルダ２４の溝２４ｆとの嵌め合いによってクランクハブ２２に対するホルダ２４の角度位置を画定するものとしたが、上記ガイド部２２ｅ及び溝２４ｆを省略することも可能である。また、ホルダ２４の係止部２４ｃ、２４ｄを省略し、上記ガイド部２２ｅと溝２４ｆとによって上記角度位置を画定し、且つ固定位置を設定することも可能である。
【００６１】
また、前述の実施例では、ホルダ２４を前記第１の方向においてクランクハブ２２よりも大きい部材としてホルダ２４に係止部２４ｃ、２４ｄを形成する構成としたが、これに代えて、クランクハブ２２を前記第１の方向においてホルダ２４よりも大きく形成し、クランクハブ２２に係止部を設ける構成としてもよい。
【００６２】
（２）前述の実施例では、設定された各角度位置（０°、１８０°）において、ホルダ２４をクランクハブ２２に対し第１の方向へ移動可能として各角度位置において２つの固定位置を設定可能としたが、本発明はこれに限定されるものではなく、図７に示すように、各角度位置においてクランクハブ２２の両端面２２ｂ1、２２ｂ2とホルダ２４の係止部２４ｃ、２４ｄとが共に当接し、各角度位置のそれぞれにおいて１つの固定位置のみが設定可能な構成であってもよい。
【００６３】
（３）前述の実施例では、クランクハブ２２とホルダ２４との相対的な角度位置及びその角度位置における固定位置を、クランクハブ２２の端面２２ｂ1、２２ｂ2とホルダ２４の係止部２４ｃ、２４ｄとの当接、並びにクランクハブ２２のガイド部２２ｅとホルダ２４の溝２４ｆとの嵌め合いによって画定しているが、これに代え、クランクハブ２２及びホルダ２４の一方に対し他方に向けて伸びる複数の凸部（例えば、位置決めピン）を形成すると共に、他方の上記凸部に対応する位置に孔部を形成し、上記一方の凸部を他方の孔部に嵌挿して両者の角度位置及び固定位置を画定するものとしてもよい。また、上記孔部を前記第１の方向に長い長孔とすることにより、クランクハブ２２とホルダ２４とを第１の方向へ相対的に移動可能とすることもできる。
【００６４】
（４）前述の実施例では、上記の設定された４つの固定位置のいずれにおいてもホルダ２４に対する偏心方向が同じとなるように上記の偏心量と移動量との関係が設定されているが、本発明はこれに限定されず、偏心量を変更するための固定位置の変更に伴って、上記偏心方向が、変更前に対し逆方向（１８０°反転させた方向）となるように、上記した偏心量と移動量との関係を設定してもよい。但し、この場合には、前述のクランク機構が上死点に達するタイミングが主軸の回転角で１８０°変更されるため、偏心量の変更後に調整が必要となる。因みに、この調整は、固定位置を変更してクランクハブ２２とホルダ２４とを組み付けた後、駆動軸３４とクランクハブ２２との位相関係を１８０°変更する操作を行えばよい。この場合でも、調整は必要であるが、従来の技術と比べ、偏心量の変更を正確に行うことができる。
【００６５】
（５）前述の実施例では、固定位置を設定するための角度位置を、上記偏心方向に対応する角度位置、すなわち、偏心方向に一致した角度位置０°の位置と、それを１８０°回転させた角度位置１８０°の位置としたが、本発明はこれに限定されず、例えば、図７の（ａ）〜（ｄ）に示すように、上記の角度位置０°を基準として、回転角９０°毎に設定するようにしてもよい。
【００６６】
なお、図７の例においては、クランクハブ２２における貫通孔２２ｃの中心から端面２２ｂ1までの距離及び貫通孔２２ｃの中心から端面２２ｂ2までの距離を、上記実施例と同じく、それぞれＰ１及びＰ２としてある。また、図７の例では、上記偏心方向と直交する方向のクランクハブ２２の各端面２２ｂ3、２２ｂ4から貫通孔２２ｃの中心までの距離を、それぞれＰ３及びＰ４としてある（Ｐ２＞Ｐ３＞Ｐ４＞Ｐ１）。そして、図の（ａ）は、角度位置０°の固定位置を示しており、偏心軸部２４ａの軸心Ｌ２の駆動軸３４の軸心Ｌ１に対する偏心量は、上記実施例の図３（ａ）の状態と同じくｅ１となっている。また、図の（ｂ）は、角度位置１８０°の固定位置を示しており、上記偏心量は、上記実施例の図４（ｂ）の状態と同じくｅ４となっている。
【００６７】
また、図の（ｃ）は、角度位置９０°の固定位置を示しており、その上記偏心量はｅ５（ｅ１＞ｅ５＞ｅ４）となっている。なお、図示の例では、この偏心量ｅ５は、上記Ｐ３と偏心軸部２４ａの軸心Ｌ２から係止部２４ｃの当接端面までの距離、もしくは上記Ｐ４と偏心軸部２４ａの軸心Ｌ２から係止部２４ｄの当接端面までの距離によって決定される。同様に、図の（ｄ）は、角度位置２７０°の固定位置を示しており、その上記偏心量はｅ６（ｅ５＞ｅ６＞ｅ４）となっている。
【００６８】
そして、図示の構成では、角度位置（固定位置）を変化させた場合でも、上記偏心方向が変化しないように上記の寸法Ｐ１〜Ｐ４及び各固定位置におけるクランクハブ２２に対するホルダ２４の取付位置が設定されている。但し、前述のように、固定位置の変更に伴って偏心方向が変更されても、調整によってタイミングを変更することができるため、本発明は図示の構成に限定されるものではない。
【００６９】
また、固定位置を設定するための角度位置についても、前述の実施例における角度位置０°及び１８０°や、図７の例のように９０°毎に設定するものに限らず、例えば、６０°毎（図８（ａ））、もしくは４５°毎（図８（ｂ））等に設定するものであってもよい。但し、角度位置が多すぎると固定位置が設定し難くなるため、取り付け位置との関係で固定位置が設定し易い範囲（例えば、４５°毎まで）とするのが好ましい。
【００７０】
更に、図７等の例では、各角度位置において１つの固定位置のみを設定する構成としてあるが、前述の実施例のように、各角度位置において、クランクハブ２２とホルダ２４とが偏心方向に相対的に移動可能となるように構成し、各角度位置毎に２つの固定位置が設定されるようにしてもよい。
【００７１】
（６）前述の実施例では、本発明でいう偏心軸を、偏心軸部２４ａとしてホルダ２４と一体的に形成したものとしたが、これに代えて、図９に示すように、偏心軸部２６ａとして連結部材２６と一体的に形成したものであってもよい。また、偏心軸をホルダ２４及び連結部材２６とは別体に形成し、ホルダ２４又は連結部材２６に固定する構成としてもよい。また、前述の実施例では、クランクハブ２２とホルダ２４との前記偏心方向への相対移動を係止する係止部が、ホルダ２４に形成される構成としたが、これに代えて、上記係止部がクランクハブ２２側に形成されるものであってもよい。
【００７２】
なお、本発明は、以上で説明したいずれの実施例にも限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて種々に変更することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本発明の一実施形態を示す一部断面側面図。
【図２】本発明の一実施形態を示す正面図。
【図３】本発明の一実施形態の要部を示す正面図及び一部断面側面図。
【図４】本発明の一実施形態の要部を示す正面図。
【図５】本発明の一実施形態の一部を示す正面図。
【図６】本発明が適用されたイージング装置を示す斜視図。
【図７】本発明の他の実施形態の要部を示す正面図。
【図８】本発明の他の実施形態の要部を示す正面図。
【図９】本発明の他の実施形態を示す一部断面側面図。
【符号の説明】
【００７４】
１０      イージング装置
１２ａ、１２ｂ    イージングレバー
２０      クランク式の駆動装置
２２      クランクハブ（第１の支持部材）
２２ｃ    貫通孔
２４      ホルダ（第２の支持部材）
２４ａ    偏心軸部（偏心軸）
２４ｂ    貫通孔
２４ｃ、２４ｄ    係止部
２４ｆ    溝
２６      連結部材
２６ａ    偏心軸部（偏心軸）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2008180289.tif 000008
【図７】
2008180289.tif 000009
【図８】
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【図９】
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