(57)【要約】【課題】軸受性能の安定維持に不可欠な循環路を精度良く形成可能とする。【解決手段】強化材とバインダとを含有する循環路形成材１３を軸受スリーブ８の表面に供給する。そしてこの軸受スリーブ８をインサートしてハウジング７を射出成形する。その後、循環路形成材を除去することにより、軸受スリーブ８とハウジング７との間に潤滑油の流動循環を可能とする循環路１２を形成する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周に収容した軸部材との間にラジアル軸受隙間を形成する軸受スリーブと、軸受スリーブをインサートして射出成形されたハウジングと、ラジアル軸受隙間を満たす潤滑油とを備える流体軸受装置の製造方法であって、
軸受スリーブの表面に、強化材とバインダとを含有する循環路形成材を供給した状態でハウジングを射出成形し、その後、循環路形成材を除去することにより、軸受スリーブとハウジングとの間に潤滑油の流動循環を可能とする循環路を形成したことを特徴とする流体軸受装置の製造方法。
【請求項２】
強化材が粒子状をなす請求項１記載の流体軸受装置の製造方法。
【請求項３】
軸受スリーブの表面に溝を設け、当該溝に循環路形成材を供給する請求項１記載の流体軸受装置の製造方法。
【請求項４】
バインダが、水溶性又は有機溶剤可溶性のものである請求項１記載の流体軸受装置の製造方法。
【請求項５】
循環路形成材を、マイクロディスペンサ又はインクジェット方式の印刷装置を用いて供給する請求項１記載の流体軸受装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体軸受装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
流体軸受装置は、軸受隙間に形成される油膜で軸部材を回転自在に支持する軸受装置である。この流体軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を有するものであり、近年ではその特徴を活かして、情報機器をはじめ種々の電気機器に搭載されるモータ用の軸受装置として、より具体的には、ＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、ファンモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用されている。
【０００３】
この種の流体軸受装置は、軸受隙間を満たす潤滑油に動圧を発生させるための動圧発生部を備えた動圧軸受と、動圧発生部を有さない真円軸受（軸受断面が真円形状である軸受）とに大別される。
【０００４】
流体軸受装置の運転中、様々な要因によって内部空間を満たす潤滑油がその一部領域で負圧になる場合がある。かかる負圧の発生は、気泡の発生や潤滑油の漏れ、あるいは振動の発生等を招き、軸受性能低下の一因となる。この種の不具合を回避するには流体軸受装置の内部で潤滑油を流動循環させるのが有効であり、このような潤滑油の流動循環を実現する目的で、軸受スリーブの外周面に軸方向の溝を設け、当該溝とハウジングの内周面との間に潤滑油の流動循環を可能とする流路（循環路）を設けた構成が公知である（例えば、特許文献１を参照）。
【０００５】
一方、流体軸受装置に対するコスト低減の要請が近年益々厳しさを増しており、この要請に対応するために軸受スリーブをインサートしてハウジングを射出成形する場合がある。しかしながらこの場合、軸受スリーブの表面に、循環路を構成する溝を予め設けた状態でハウジングを射出成形しても、射出成形時に供給される樹脂等の溶融材料によって溝が埋められてしまうため上記の循環路を形成することができない。そこで、循環路形成材（樹脂材料）を軸受スリーブの表面に供給した状態でハウジングを射出成形し、その後、樹脂材料を溶解させることで循環路を形成したものが提案されている（例えば、特許文献２を参照）。
【特許文献１】特開２００３−２３２３５３号公報
【特許文献２】特開２００６−３００１７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献２に開示された構成では、射出成形時に付与される熱や圧力によっては循環路形成材（硬化した循環路形成材）が変形等し、所望形状の循環路を確保できない場合があった。
【０００７】
本発明の課題は、軸受性能の安定維持に必要不可欠な循環路を精度良く形成可能とすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明では、内周に収容した軸部材との間にラジアル軸受隙間を形成する軸受スリーブと、軸受スリーブをインサートして射出成形されたハウジングと、ラジアル軸受隙間を満たす潤滑油とを備える流体軸受装置の製造方法であって、軸受スリーブの表面に、強化材とバインダとを含有する循環路形成材を供給した状態でハウジングを射出成形し、その後、循環路形成材を除去することにより、軸受スリーブとハウジングとの間に潤滑油の流動循環を可能とする循環路を形成したことを特徴とする流体軸受装置の製造方法を提供する。なお、循環路の方向性は特に問わず、軸方向および径方向の何れか一方又は双方とすることが可能である。
【０００９】
上記のように、本発明に係る流体軸受装置の製造方法は、軸受スリーブの表面に、強化材とバインダとを含有する循環路形成材を供給した状態でハウジングを射出成形し、その後、循環路形成材を除去することにより、軸受スリーブとハウジングとの間に潤滑油の流動循環を可能とする循環路を形成したことを特徴とするものである。かかる構成であれば、循環路形成材が強化材を含有しているので、これを含有しない樹脂材料を循環路形成材として用いる場合に比べて強度が増す。従って、ハウジングを射出成形する際の熱、圧力等によって循環路形成材が変形する事態を防止することができ、所望形状の循環路を精度良く形成することができる。
【００１０】
循環路形成材に含有させる強化材は粒子状とするのが望ましい。除去性を高め、軸受スリーブの表面等に強化材が残存するのを防止することができるからである。
【００１１】
循環路形成材は、軸受スリーブの表面に溝を設け、当該溝に対して供給することができる。一般に、循環路は数十μｍ〜数百μｍ程度の微小な孔径に設定されるが、上記の溝を設けることで循環路形成材を精度良く供給することが可能となり、循環路が高精度化される。
【００１２】
循環路形成材を構成するバインダは、循環路形成材の除去容易性を考慮すると、水溶性又は有機溶剤可溶性のものを使用するのが望ましい。
【００１３】
循環路形成材は、例えばマイクロディスペンサ又はインクジェット方式の印刷装置を用いて軸受スリーブの表面に供給することができる。循環路は、上述のとおり数十〜数百μｍ程度の微小な孔径とされるため、これを形成するために用いる循環路形成材も極めて微量かつ高精度に供給する必要があるが、マイクロディスペンサ等であれば、かかる微量供給が容易かつ精度良く行い得る。
【発明の効果】
【００１４】
以上より、本発明によれば、軸受性能の安定維持に必要不可欠な循環路を精度良く形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１６】
図１は、流体軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自在に支持する流体軸受装置１と、軸部材２に装着されたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５とを備えている。ステータコイル４はブラケット６の外周に取付けられ、ロータマグネット５はディスクハブ３の内周に取付けられる。流体軸受装置１のハウジング７は、ブラケット６の内周に装着される。ディスクハブ３には、磁気ディスク等のディスクＤが一又は複数枚保持される。ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間の電磁力でロータマグネット５が回転し、それによって、ディスクハブ３および軸部材２が一体となって回転する。
【００１７】
図２は、流体軸受装置の第１実施形態を示すものである。同図に示す流体軸受装置１は、軸部材２と、内周に軸部材２を収容した軸受スリーブ８と、軸受スリーブ８を内周に固定したハウジング７と、ハウジング７の一端開口部をシールするシール部材９と、ハウジング７の他端開口部を封止する蓋部材１０とを主要な構成部品として備える。なお、以下では、説明の便宜上、シール部材９の側を上側、これと軸方向反対側（蓋部材１０の側）を下側として説明を進める。
【００１８】
軸部材２は、例えば、ステンレス鋼等の金属材料で形成され、軸部２ａと、軸部２ａの下端に一体又は別体に設けられたフランジ部２ｂとを備えている。軸部材２は、その全体を金属材料で形成する他、例えばフランジ部２ｂの全体あるいはその一部（例えば両端面）を樹脂で構成し、金属と樹脂のハイブリッド構造とすることもできる。
【００１９】
軸受スリーブ８は、焼結金属からなる多孔質体、特に銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成される。なお、焼結金属に限らず、多孔質体ではない他の金属材料、例えば黄銅等の軟質金属で軸受スリーブ８を形成することも可能である。また、焼結金属以外の多孔質体で形成することも可能である。
【００２０】
軸受スリーブ８の内周面８ａには、第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受面となる上下２つの領域が軸方向に離隔して設けられ、該２つの領域には、例えば図３（ａ）に示すようなヘリングボーン状に配列された複数の動圧溝８ａ１、８ａ２がそれぞれ形成されている。上側の動圧溝８ａ１は、軸方向中心ｍ（上下の傾斜溝間領域の軸方向中央）に対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。動圧溝は、軸部２ａの外周面２ａ１に形成することもでき、またその形状は、スパイラル状等、公知のその他の形状とすることもできる。軸受スリーブ８の外周面８ｄには、１又は複数本の軸方向溝８ｄ１が形成され、本実施形態で、軸方向溝８ｄ１は、円周方向の３箇所に等配されている。
【００２１】
軸受スリーブ８の下側端面８ｂには第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受面となる領域が設けられ、該領域には、図３（ｂ）に示すように、例えばスパイラル状に配列された複数の動圧溝８ｂ１が形成されている。動圧溝８ｂ１は、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１に形成することもでき、またその形状は、へリングボーン状等、公知のその他の形状とすることもできる。
【００２２】
軸受スリーブ８の上側端面８ｃの半径方向略中央部には円周溝８ｃ１が形成され、円周溝８ｃ１よりも内径側の領域には、一又は複数の半径方向溝８ｃ２が形成されている。本実施形態で、半径方向溝８ｃ２は、円周方向の三箇所に等配されている。
【００２３】
ハウジング７は、略円筒状をなし、その内周面７ａは平滑な円筒面に形成されている。このハウジング７は、軸受スリーブ８をインサートして射出成形されたものであり、本実施形態では樹脂の射出成形品とされる。樹脂以外にも、例えばアルミニウム合金等の低融点金属でハウジング７を射出成形することも可能である。
【００２４】
蓋部材１０は、例えばステンレス鋼や黄銅等の金属材料で、円盤部１０ａおよび円筒部１０ｂを一体に有する有底筒状に形成される。円盤部１０ａの内底面１０ａ１には、第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受面となる領域が設けられ、該領域には、図示は省略するが、例えばスパイラル状に配列された複数の動圧溝が形成されている。動圧溝は、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に形成することもでき、またその形状は、ヘリングボーン状等、公知のその他の形状とすることができる。円筒部１０ｂの上側端面１０ｂ１には、一又は複数の半径方向溝１０ｂ１１が形成されている。
【００２５】
シール部材９は、例えば、黄銅等の軟質金属材料やその他の金属材料、あるいは樹脂材料でリング状に形成される。シール部材９の内周面９ａは、軸部２ａの外周面２ａ１と所定のシール空間Ｓ１を介して対向する。シール部材９の下側端面９ｂの外径側領域９ｂ１は、内径側領域よりも僅かに軸方向上方に後退させた状態に形成されている。
【００２６】
上記の構成部材からなる流体軸受装置１の製造工程を、ハウジング７を射出成形する工程を中心に以下説明する。
【００２７】
まず図４（ａ）に示すように、軸受スリーブ８の外周面８ｄに設けた軸方向溝８ｄ１に可溶性の循環路形成材１３を供給し、これを硬化させる。循環路形成材１３は、強化材とバインダとを含有するものとされる。
【００２８】
循環路形成材１３には、ハウジング７の射出成形時に付与される熱や圧力に耐え得る程度の耐熱性および耐圧性が必要とされる。必要とされる耐熱性を満足するには、強化材として射出材料の供給温度（融点）でも変性しない程度のものを用いると共に、バインダとして上記温度よりも高い融点のものを用いることが必要とされる。また、必要とされる耐圧性を満足するには、硬化した循環路形成材１３の静的強度、具体的には、圧縮破壊強度に基づいて定めることができ、つまり圧縮破壊強度が射出圧よりも大きいことが必要とされる。この物性は、強化材の種類と充填量（含有比率）で調整することができる。
【００２９】
使用可能なバインダとしては、上記条件を満足できるものであれば特段の限定はないが、溶融（除去）を容易に行い得ることから、水溶性あるいは有機溶剤可溶性のバインダが好適である。使用可能な水溶性のバインダとして、例えば、デンプンやゼラチンに代表される天然素材、半合成のカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）やメチルセルロース（ＭＣ）等のセルロース誘導体、ポリエチレンオキシド（ＰＥＯ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリアクリルアミド（ＰＡＭ）等の合成系のものを挙げることができる。また、使用可能な有機溶剤可溶性のバインダとして、例えば、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルホルマール、ポリビニルブチラール、メタクリル酸メチル樹脂、ポリスチレン、ナイロン、エチルセルロース、アセチルブチルセルロース、シェラック、アセチルセルロース等を挙げることができる。
【００３０】
また、使用可能な強化材としては、上記の条件を満足できるものであれば特段の限定はないが、例えば、酸化チタン、ガラス、シリカ、ジビニルベンゼン等が好適である。なお、本実施形態では、循環路形成材１３の除去容易性を考慮して、粒子状（球状）の強化材を使用している。ところで、本実施形態のように軸受スリーブ８が焼結金属の多孔質体で形成されている場合には、強化材の粒径に注意を払う必要がある。すなわち、軸受スリーブ８の表面開孔よりも粒径が小さい強化材を使用すると、循環路形成材１３の供給時に強化材が軸受スリーブ８の表面開孔に取り込まれ、強化材を完全に除去することが難しくなるおそれがある。これはすなわち、潤滑油の良好な流動循環を阻害すると共に、コンタミの発生原因となることを意味する。従って、軸受スリーブ８を焼結金属等の多孔質体で形成する場合、強化材は、その平均粒径が５０μｍ以上のものを選択するのが望ましい。
【００３１】
例えば、バインダとしてポリエチレンオキシドを用いると共に強化材としてジビニルベンゼンを用い、かつ強化材の充填量を５０質量部とした循環路形成材１３を使用する場合、射出温度３００℃、射出圧力１５０ＭＰａ程度の射出成形時であっても循環路形成材１３の変形を防止することができる。なお、強化材の充填量が多すぎると、循環路形成材１３の流動性が低下し、後述する循環路形成材１３の除去工程において循環路形成材１３を確実に除去できなくなるおそれがあるので、強化材の充填量は７０質量部を超えないようにするのが望ましい。
【００３２】
軸受スリーブ８の軸方向溝８ｄ１に対する連通孔形成材１３の充填は、図示は省略するが、例えばマイクロディスペンサやインクジェット方式の印刷装置を用いて行われる。これらは、微小な幅の軸方向溝８ｄ１に精度良く循環路形成材１３を充填することができるから、特に好適である。
【００３３】
次いで、軸受スリーブ８は、図４（ｂ）に概念的に示すハウジング７の射出成形工程に移送される。同図に示す金型は、主に可動側の上型１４および固定側の下型１５からなり、両型１４，１５でハウジング７形状に対応したキャビティ１７が構成される。上型１４には、キャビティ１７内に溶融樹脂Ｐを射出するゲート１８が設けられる。ゲート１８形状は、成形すべきハウジング７の形状に対応させた任意形状のものが選択可能である。下型１５の軸線上には固定ピン１６が設けられ、軸受スリーブ８は固定ピン１６の外周に半径方向移動を規制する程度の嵌め合いで嵌合される。これにより軸受スリーブ８が固定ピン１６に位置決め配置される。
【００３４】
上記構成の金型において、軸受スリーブ８を下型１５に位置決め配置した状態で上型１４を下型１５に接近させて型締めする。型締め完了後、ゲート１８を介してキャビティ１７内に溶融樹脂Ｐを射出・充填し、ハウジング７を軸受スリーブ８と一体に型成形する。
【００３５】
溶融樹脂Ｐを構成するベース樹脂としては、非晶性樹脂あるいは結晶性樹脂の何れも使用可能である。使用可能な非晶性樹脂としては、例えば、ポリサルフォン（ＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）等を挙げることができる。また使用可能な結晶性樹脂としては、例えば、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等を挙げることができる。上記のベース樹脂には、これに種々の特性を付与する充填材を添加することができる。使用可能な充填材の種類にも特段の限定はないが、例えば、ガラス繊維等の繊維状充填材、チタン酸カリウム等のウィスカー状充填材、マイカ等の鱗片状充填材、カーボンファイバー、カーボンブラック、黒鉛、カーボンナノマテリアル、金属粉末等の繊維状又は粉末状の導電性充填材を用いることができる。これらの充填材は、単独で用いる他、二種以上を混合して使用しても良い。
【００３６】
溶融樹脂Ｐの固化完了後型開きを行うと、ハウジング７および軸受スリーブ８が一体となった成形品１９が得られる。得られた成形品１９は、循環路形成材１３の除去工程に移送される。除去工程では、水溶性のバインダと強化材とを含有してなる循環路形成材１３が水で溶出され、これにより、図４（ｃ）に示すように、ハウジング７の内周面７ａと軸受スリーブ８の外周面８ｄに設けた軸方向溝８ｄ１とで軸受スリーブ８の両端面８ｂ、８ｃに開口した循環路１２が形成された成形品１９が得られる。
【００３７】
なお、バインダとして有機溶剤可溶性のものを用いた場合に使用可能な有機溶剤としては、塩素系溶剤、腐食性溶剤等の攻撃性が高い有機溶剤は除外するのが望ましく、例えば、９５％エタノール、ｎ−ブタノール、イソプロピルアルコール、酢酸メチル、酢酸ブチル、ｍ−クレゾール、ジオキサン、２−エトキシエタノール、アセトン、シクロヘキサン、トルエン、ニトロエタン、ピリジン、モルホリン等の有機溶剤が使用可能である。これらの有機溶剤は、バインダ種に応じて適宜選択使用される。
【００３８】
以上のようにして形成された成形品１９（軸受スリーブ８）の内周に軸部材２を挿入し、ハウジング７の上端開口部および下端開口部に、シール部材９および蓋部材１０をそれぞれ接着、圧入等適宜の手段で固定する。その後、シール部材９で密封されたハウジング７の内部空間に潤滑油を充満させることにより、図２に示す流体軸受装置１が完成する。なお、本実施形態では、蓋部材１０を構成する円筒部１０ｂの上側端面１０ｂ１と円盤部１０ａの内底面１０ａ１との軸方向離間距離が、フランジ部２ｂの幅と両スラスト軸受隙間の軸方向寸法とを合算した値に設定されている。従って、円筒部１０ｂの上側端面１０ｂ１を軸受スリーブ８の下側端面８ｂに当接させるようにして蓋部材１０をハウジング７の内周に固定するだけで、両スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２のスラスト軸受隙間幅が精度良く設定される。
【００３９】
以上に示すように、本発明では、強化材とバインダとを含有する循環路形成材１３を用いているので、強化材を含有しない樹脂材料を循環路形成材として用いた従来構成に比べてその強度が増す。従って、ハウジング７を射出成形する際の熱、圧力等によって循環路形成材１３が変形する事態を防止することができ、所望形状の循環路１２を精度良く形成することができる。特に強化材として粒子状のものを用いた本実施形態では、強化材の除去性を高めることができるため、軸受スリーブ８の外周面８ｄ（厳密には軸方向溝８ｄ１）に強化材が残存するのを防止することができ、所望の循環路１２が確実に得られ、またコンタミの発生を確実に防止することができる。
【００４０】
また、本実施形態では、軸受スリーブ８の外周面８ｄに軸方向溝８ｄ１を設け、軸方向溝８ｄ１に対して循環路形成材１３を供給している。このように軸方向溝８ｄ１を設けることで、循環路形成材１３の供給精度を高めることができ、循環路１２を一層高精度に形成することが可能となる。なお、所定の精度で循環路形成材１３を供給できるのであれば、軸方向溝８ｄ１は必ずしも設ける必要はない。すなわち、循環路形成材１３は、軸受スリーブ８の外周面８ｄに直接供給することも可能である。かかる手法でハウジング７を射出成形した場合、ハウジング７の内周面７ａに凹状の溝が形成され、この溝と軸受スリーブ８の外周面８ｄとで循環路１２が形成される（図示は省略）。
【００４１】
以上の構成からなる流体軸受装置１において、軸部材２が回転すると、軸受スリーブ８の内周面８ａのラジアル軸受面となる上下２箇所の領域は、それぞれ、軸部２ａの外周面２ａ１とラジアル軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材２の回転に伴って、各ラジアル軸受隙間に形成される油膜は、ラジアル軸受面にそれぞれ形成された動圧溝８ａ１、８ａ２の動圧作用によってその油膜剛性を高められ、この圧力によって軸部材２がラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが形成される。
【００４２】
また、軸部材２が回転すると、軸受スリーブ８の下側端面８ｂのスラスト軸受面となる領域は、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１とスラスト軸受隙間を介して対向し、蓋部材１０の内底面１０ａ１のスラスト軸受面となる領域は、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２とスラスト軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材２の回転に伴って、各スラスト軸受隙間に形成される油膜は、スラスト軸受面にそれぞれ形成された動圧溝の動圧作用によってその油膜剛性を高められ、この圧力によって軸部材２が両スラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２を両スラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とが形成される。
【００４３】
また、軸部材２の回転時には、上述のように、シール空間Ｓ１が、ハウジング７の内部側に向かって漸次縮小したテーパ形状を呈しているため、シール空間Ｓ１内の潤滑油は毛細管力による引き込み作用により、シール空間が狭くなる方向、すなわちハウジング７の内部側に向けて引き込まれる。これにより、ハウジング７の内部からの潤滑油の漏れ出しが効果的に防止される。また、シール空間Ｓ１は、ハウジング７の内部空間に充満された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能を有し、想定される温度変化の範囲内では、潤滑油の油面は常にシール空間Ｓ１内にある。
【００４４】
また、上側の動圧溝８ａ１は、軸方向中心ｍに対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。そのため、軸部材２の回転時、動圧溝８ａ１による潤滑油の引き込み力（ポンピング力）は上側領域が下側領域に比べて相対的に大きくなる。そして、この引き込み力の差圧によって、軸受スリーブ８の内周面８ａと軸部２ａの外周面２ａ１との間の隙間に満たされた潤滑油は、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間→蓋部材１０の上側端面１０ｂ１の半径方向溝１０ｂ１１→循環路１２→シール部材９の下側端面９ｂの外径側領域９ｂ１と軸受スリーブ８の上側端面８ｃとの間の環状隙間→軸受スリーブ８の上側端面８ｃの円周溝８ｃ１→軸受スリーブ８の上側端面８ｃの半径方向溝８ｃ２という経路を循環して、第１ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間に再び引き込まれる。
【００４５】
このように、潤滑油がハウジング７の内部空間を流動循環するように構成することで、内部空間内の潤滑油の圧力が局部的に負圧になる現象を防止して、負圧発生に伴う気泡の生成、気泡の生成に起因する潤滑油の漏れや軸受性能の劣化、振動の発生等の問題を解消することができる。また、何らかの理由で潤滑油中に気泡が混入した場合でも、気泡が潤滑油に伴って循環する際にシール空間Ｓ１内の潤滑油の油面（気液界面）から外気に排出されるので、気泡による悪影響はより一層効果的に防止される。
【００４６】
なお、以上で説明を行った流体軸受装置１ではハウジング７とシール部材９とを別体品としているが、軸受スリーブ８をインサートして、図２に示すハウジング７およびシール部材９に相当する部分を一体化してなるハウジングを射出成形することも可能である。かかる構造とする場合、ハウジングと軸受スリーブとの間に形成すべき循環路は、例えば、軸受スリーブ８の外周面８ｄおよび上側端面８ｃにそれぞれ軸方向溝および径方向溝を設け、これらの溝に上記の循環路形成材１３を供給した状態でハウジングを射出成形し、その後、循環路形成材１３のバインダ種に応じた適宜の溶剤で循環路形成材１３を除去することにより形成することができる（図示は省略）。
【００４７】
図５は、本発明を適用可能な流体軸受装置の第２実施形態を示している。同図に示す流体軸受装置２１が上述した流体軸受装置と異なる主な点は、第２スラスト軸受部Ｔ２が、軸部材２に固定されたディスクハブ３の下側端面３ａとハウジング７の上側端面７ｂとの間に設けられた点、およびシール空間Ｓ１がハウジング７の上部外周面７ｃとディスクハブ３の内周面３ｂとの間に形成された点にある。これ以外の構成は、図２に示す流体軸受装置１に準ずるので、共通の参照番号を付して重複説明を省略する。
【００４８】
以上では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２およびスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、ヘリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝により潤滑油の動圧作用を発生させる構成を例示しているが、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２として、いわゆるステップ軸受、多円弧軸受、あるいは非真円軸受を、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、いわゆるステップ軸受や波型軸受を採用しても良い。また、上述した流体軸受装置では、ラジアル軸受部を、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２のように、軸方向２箇所に離隔して設けた構成を例示しているが、軸方向の上下領域に亘って１つのラジアル軸受部を設けた構成としても良い。また、ラジアル軸受部を軸方向３箇所以上に離隔して設けることもできる。
【００４９】
また、以上では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の双方を動圧軸受で構成した場合について説明を行ったが、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の一方又は双方をこれ以外の軸受で構成することもできる。例えば図示は省略するが、軸部材２の外周面２ａ１を真円状外周面に形成すると共に、この外周面と対向する軸受スリーブ８の内周面８ａを真円状内周面とすることで、いわゆる真円軸受を構成することもできる。
【００５０】
また、以上の説明では、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２の双方を動圧軸受で構成したが、軸部材２の下端を凸球状に形成することにより、スラスト軸受部をピボット軸受で構成することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】流体軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一例を概念的に示す断面図である。
【図２】本発明を適用可能な流体軸受装置の第１実施形態を示す断面図である。
【図３】（ａ）図は軸受スリーブの断面図、（ｂ）図は軸受スリーブの下側端面を示す図である。
【図４】（ａ）図は軸受スリーブに設けた軸方向溝に循環路形成材を供給する工程を示す断面図、（ｂ）図はハウジングを射出成形する工程を示す断面図、（ｃ）図は循環路形成材の除去工程を示す断面図である。
【図５】本発明を適用可能な流体軸受装置の第２実施形態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５２】
１      流体軸受装置
２      軸部材
７      ハウジング
８      軸受スリーブ
８ｄ１  軸方向溝
１０    蓋部材
１２    循環路
１３    循環路形成材
１４    上型
１５    下型
１７    キャビティ
Ｒ１、Ｒ２    ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２    スラスト軸受部
Ｓ１    シール空間
【図１】
2008248979.tif 000003
【図２】
2008248979.tif 000004
【図３】
2008248979.tif 000005
【図４】
2008248979.tif 000006
【図５】
2008248979.tif 000007