(57)【要約】【課題】廃タイヤ粉砕物を用いたゴムマットにおいて、他の廃棄物を利用することで、環境性を損なうことなく衝撃吸収性を高めることで、歩行時の足への負担を軽減する性能を向上させる。【解決手段】廃タイヤ粉砕物に、同じく廃棄物であるタイヤ加硫用ブラダーの粉砕物を合わせてバインダーと混合し、板状に成形してなるゴムマット。廃タイヤ及びブラダーの合量１００重量部中における廃タイヤの量が８０重量部以下である。また、廃タイヤ及びブラダーの粉砕物１００重量部に対するバインダーの量が５〜４０重量部である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
廃タイヤ及びブラダーの粉砕物をバインダーと混合し板状に成形してなるゴムマット。
【請求項２】
請求項１において、粉砕物の平均粒径が０．４〜１５ｍｍであることを特徴とするゴムマット。
【請求項３】
請求項１又は２において、廃タイヤ及びブラダーの合量１００重量部中における廃タイヤの量が８０重量部以下であることを特徴とするゴムマット。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、廃タイヤ及びブラダーの粉砕物１００重量部に対するバインダーの量が５〜４０重量部であることを特徴とするゴムマット。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項において、ブラダーは廃タイヤと共に粉砕されたものであることを特徴とするゴムマット。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１項において、前記バインダーはゴム系又は樹脂系バインダーであることを特徴とするゴムマット。
【請求項７】
請求項６において、バインダーはウレタン系バインダーであることを特徴とするゴムマット。
【請求項８】
廃タイヤ、ブラダー及びウレタンフォームの粉砕物をバインダーと混合し、板状に成形してなるゴムマット。
【請求項９】
請求項１ないし８のいずれか１項のゴムマットを床面に敷設してなる舗装床。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はゴムマットと、このゴムマットを床面に敷設してなる舗装床に関するものであり、特に廃タイヤ及びブラダーを再利用して製造したゴムマットと、これを用いた舗装床に関する。
【背景技術】
【０００２】
廃タイヤの粉砕物をバインダーで板状に成形したゴムマットは、既に市販され、広く用いられている。また、このゴムマットの性能を改良するために種々の試みがなされており、例えば、特許第３７０６３０８号には、廃タイヤチップとバインダーとを混合して成形してなる舗装材において、該舗装材の上層に砂などの粒子を混ぜることにより、すべり抵抗を改善したものが記載されている。
【特許文献１】特許第３７０６３０８号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
製造工場において、作業者が労働するに当り、歩行時の着地の際などの床からの衝撃により、作業者の足腰に負担が掛かる。このことは、長時間に亘り作業者が労働する際の苦痛の原因の一つとなっており、作業効率の低下につながることも懸念されている。
【０００４】
本発明者等は、この状況を改善するために、市販の一般的なゴム製のマットや、上記の廃タイヤの粉砕物をバインダーで成形してなるゴムマットを床に敷設することにより、作業者の足腰への負担を軽減することができないか検討してきた。その結果、コンクリートの床にこのようなゴムマットを敷設すると、作業者の足腰への負担が軽減されることがわかった。
【０００５】
しかしながら、市販の一般的なゴム製のマットや、廃タイヤの粉砕物をバインダーで成形してなるゴムマットでは、作業者の足腰に加わる衝撃を吸収する効果が十分ではなく、さらなる衝撃吸収性の向上が望まれていた。
【０００６】
一方、地球環境保全という観点からは、廃棄物を再利用することは非常に重要になっているが、一般に、廃棄物利用の製品は性能面で十分でない場合が多く、製品を製造しても使用されない場合が多々あり、廃棄物を利用しながらも高い性能を有する製品を製造することが社会的に非常に重要になっている。
【０００７】
特に、廃タイヤはその主材料である加硫ゴムが再生困難な物質であり、タイヤへの再利用が限定されているため、新たな用途への探索が望まれていた。
【０００８】
本発明は、廃タイヤ粉砕物を用いたゴムマットにおいて、衝撃吸収性を高めることで、廃棄物を利用した製品であるゴムマットの性能を向上させ、よって利用価値を高めることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１のゴムマットは、廃タイヤ及びブラダーの粉砕物をバインダーと混合し板状に成形してなるものである。
【００１０】
請求項２のゴムマットは、請求項１において、粉砕物の平均粒径が０．４〜１５ｍｍであることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項３のゴムマットは、請求項１又は２において、廃タイヤ及びブラダーの合量１００重量部中における廃タイヤの量が８０重量部以下であることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項４のゴムマットは、請求項１ないし３のいずれか１項において、廃タイヤ及びブラダーの粉砕物１００重量部に対するバインダーの量が５〜４０重量部であることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項５のゴムマットは、請求項１ないし４のいずれか１項において、ブラダーは廃タイヤと共に粉砕されたものであることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項６のゴムマットは、請求項１ないし５のいずれか１項において、前記バインダーはゴム系又は樹脂系バインダーであることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項７のゴムマットは、請求項６において、バインダーはウレタン系バインダーであることを特徴とするものである。
【００１６】
請求項８のゴムマットは、廃タイヤ、ブラダー及びウレタンフォームの粉砕物をバインダーと混合し、板状に成形してなるものである。
【００１７】
請求項９の舗装床は、請求項１ないし８のいずれか１項のゴムマットを床面に敷設してなるものである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明のゴムマットは、廃タイヤ及びブラダーの粉砕物をバインダーによって成形したものである。本発明によれば、ブラダー粉砕物を含有することにより、廃タイヤ粉砕物のみを含有した従来品に比べて衝撃吸収性が高く、歩行時の床からの衝撃をより多く緩和することができる。このため、本発明のゴムマットは、建物内の床や、道路特に歩道の路床に敷設するのに好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明のゴムマットは、好ましくは、大きさが一辺５０〜２００ｃｍの長方形又は正方形であり、厚さが３〜３０ｍｍ特に５〜２０ｍｍ程度のものである。
【００２０】
このゴムマットは、廃タイヤ及びブラダーの粉砕物にバインダーを添加し、混合して成形したものである。
【００２１】
なお、廃タイヤは、廃タイヤ用の破砕機又は粉砕機によって容易に粉砕することができる。
【００２２】
ブラダーは、タイヤ製造設備の加硫工程で用いられるものであり、通常はブチルゴムよりなる。このブチルゴムよりなるブラダーは、廃タイヤよりも軟質で且つ衝撃吸収性の高いものであり、それ故にゴムマットに配合することにより、ゴムマットを軟質化できると共に、このゴムマットに衝撃吸収性を付与することができる。
【００２３】
このブチルゴムよりなるブラダーは、単独では廃タイヤ用粉砕機では粉砕することが難しいが、廃タイヤと混在させること、又は炭酸カルシウムや炭酸マグネシウム等の無機粉末と混在させることにより、廃タイヤ用粉砕機によって容易に粉砕することが可能である。
【００２４】
廃タイヤ用粉砕機でブラダーと廃タイヤとを共存させて粉砕する場合、ブラダーの量を、廃タイヤとブラダーとの合計の６０重量％以下にする必要がある。また、これらの粉砕物をゴムマットに成形した場合に、このゴムマットが十分な衝撃吸収性を発揮するようになるためには、ブラダーの量を、廃タイヤとブラダーとの合計の２５重量％以上にすることが必要である。
【００２５】
粉砕物の平均粒径は０．４〜１５ｍｍ、特に１．０〜１０ｍｍ、とりわけ２．０〜８．０ｍｍ程度が好適である。粉砕物の平均粒径が０．４ｍｍ以下であるとゴムマットが硬くなり、１５ｍｍ以上であると、通常使用されるマットの厚みが１０ｍｍ〜２０ｍｍであることから、このマットの厚さに対し粒径が大きすぎ、マットへの成形が困難になる。
【００２６】
粉砕物１００重量部中における廃タイヤ粉砕物の割合は８０重量部以下、特に５０〜７５重量部程度が好適である。この廃タイヤ粉砕物の割合が８０重量部以上であると、十分な衝撃吸収性が確保できなくなる。
【００２７】
粉砕物を成形するためのバインダーとしては、ゴム系又は樹脂系バインダーが好適であり、中でもウレタンプレポリマー等のウレタン系バインダーが好適であるが、粉砕したゴムに接着し、且つ硬化後は粘着性が無いか又は少ないものであれば、特定のものに制限されない。
【００２８】
粉砕物とバインダーとの割合は粉砕物１００重量部に対しバインダー５〜４０重量部、特に１５〜３５重量部程度が好ましい。バインダーの量が５重量部以下であると、成形されたゴムマットは十分な強度が得られず、４０重量部を超えると、成形されたゴムマットの衝撃吸収性が損なわれる。
【００２９】
粉砕物とバインダーとを混合した後、成形型内に流し込み、加熱加圧することによりゴムマットを製造することができる。この加熱加圧条件は用いるバインダーによって異なるが、例えばウレタン系バインダーを用いた場合には、加熱温度は１２０〜１８０℃、加熱時間は１０〜６０分程度である。加圧圧力は５〜２０Ｐａ程度が好適である。
【００３０】
なお、本発明では、廃タイヤ、ブラダーの粉砕物だけでなく、さらに軟質ウレタンフォームやゴムスポンジの粉砕物を添加してもよい。
【００３１】
廃タイヤの代替として他のゴム製品の廃棄物を使用しても構わない。また、ブラダーの代替として、タイヤ用ゴムチューブ等の、ブチルゴムを使用している他の製品の廃棄物を使用しても構わない。
【００３２】
さらに、バインダーに顔料を混合して色を付けることも、付加価値を付ける意味で有効である。この場合、色ゴムの粉砕物と積層してゴムマット表面に色付けすることも可能である。
【実施例】
【００３３】
実施例１
廃タイヤの粉砕物とブラダーの粉砕物との重量比が１：１となるように調整したゴム粉砕物（平均粒径５ｍｍ）の混合物１００重量部に、バインダーとして市販のウレタンＮＣＯ末端ウレタンプレポリマー溶液を２２重量部混合し、１００ｍｍ×２００ｍｍの成形型に流し込み、１５０℃×４５分の条件で成形し、厚さ１０ｍｍのゴムマットを製造した。このゴムマットの特性の測定結果を表１に示す。
【００３４】
実施例２
ゴムマットの厚さを１５ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にしてゴムマットを製造した。このゴムマットの特性の測定結果を表１に示す。
【００３５】
実施例３
廃タイヤの粉砕物とブラダーの粉砕物との重量比が３：１となるように調整したゴム粉砕物（平均粒径５ｍｍ）の混合物を用いたこと以外は実施例１と同様にしてゴムマットを製造した。このゴムマットの特性の測定結果を表１に示す。
【００３６】
実施例４
ゴムマットの厚さを１５ｍｍとしたこと以外は実施例３と同様にしてゴムマットを製造した。このゴムマットの特性の測定結果を表１に示す。
【００３７】
実施例５，６
粒径５ｍｍの廃タイヤ粉砕物と、粒径３ｍｍの廃タイヤ粉砕物と、粒径５ｍｍのブラダー粉砕物とを含み、これらの重量比がそれぞれ３５：３０：３５となるように調整したゴム粉砕物の混合物を用いたこと以外は実施例３，４と同様にしてゴムマットを製造した。このゴムマットの特性の測定結果を表１に示す。
【００３８】
比較例１，２
ゴム粉砕物として、廃タイヤ粉砕物（平均粒径３ｍｍ）のみを用いたこと以外は実施例１，２と同様にしてゴムマットを製造した。このゴムマットの特性の測定結果を表１に示す。
【００３９】
比較例３，４
廃タイヤ粉砕物の平均粒径を５ｍｍとしたこと以外は比較例１，２と同様にしてゴムマットを製造した。このゴムマットの特性の測定結果を表１に示す。
【００４０】
なお、廃タイヤとしてはトラック、バス用タイヤを用いた。また、ブラダーはタイヤ加硫用ブラダーを用いた。
【００４１】
【表１】
2008014103.tif 000002
【００４２】
表１の通り、本発明例のゴムマットは、比較例に比べ、衝撃吸収性の指標となる粘弾性の動的ロス（ｔａｎδ）が広い温度領域（−１０〜４５℃）で改善されている。
【００４３】
また、各ゴムマットをコンクリート床上に敷設して歩行感を調べたところ、本発明例によると足への負担が軽減されることが認められた。