(57)【要約】【課題】シール形成面と、他部材との固定面とが競合する事態を回避して、シール性能と固定力とを共に確保しつつも流体軸受装置全体の小型化を図る。【解決手段】他部材との固定面を、ハウジング４の基部７からシール隙間１６を越えて半径方向外側に延びる外側延長部８の外周面８ａに設ける。また、外側延長部８のシール隙間１６と向かい合う箇所に、軸方向に貫通した開口部８ｂを設けるようにし、注油作業後、この開口部８ｂを閉塞部材１７で閉塞するようにする。【選択図】図１
2008175231.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定体と、回転体と、固定体の外周面と回転体の内周面との間に形成されるシール隙間とを備えた流体軸受装置において、
シール隙間を越えて半径方向外側に延びる外側延長部を、固定体のシール隙間を形成する部分と一体に形成し、この外側延長部に他部材との固定面を設けたことを特徴とする流体軸受装置。
【請求項２】
外側延長部に、シール隙間と向かい合う開口部を貫通形成した請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項３】
開口部を閉塞した請求項２記載の流体軸受装置。
【請求項４】
外側延長部と回転体との間に第２のシール隙間を形成した請求項１記載の流体軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体軸受装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
流体軸受装置は、軸受隙間に形成される潤滑流体の流体膜で軸を相対回転自在に支持するものである。この種の軸受装置は、特に高速回転時における回転精度、静粛性等に優れており、情報機器をはじめ種々の電気機器に搭載されるモータ用の軸受装置として好適に使用される。具体的には、ＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等におけるスピンドルモータ用の軸受装置として、あるいはレーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイールモータ、ファンモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用される。
【０００３】
また、最近では、上記情報機器等の携帯化・小型化に伴い、これらに搭載して使用される流体軸受装置にも小型化の要請が高まっている。
【０００４】
例えば、流体軸受装置をＨＤＤ等のディスク駆動装置に搭載して使用する場合、その軸方向寸法（厚み）を小さくすることが重要となる。この課題を解決するため、例えば特開２００６−２０７７８７号公報（特許文献１）には、ハウジングの内側に固定した軸受スリーブの内周面とこれに対向する軸の外周面との間にラジアル軸受隙間を形成すると共に、ハウジングの外周面とこれに対向するハブの筒部の内周面との間に、軸受内部空間に充填した潤滑油をシールするためのシール空間を形成した構造の流体軸受装置が開示されている。このように、ラジアル軸受隙間の半径方向外側にシール空間を形成するようにすれば、シール空間をラジアル軸受隙間と軸方向に連続して形成する場合と比べて、シール空間の分の軸方向寸法の縮小が可能となる。
【特許文献１】特開２００６−２０７７８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このように、シール空間をハウジングの外周に形成すれば、流体軸受装置全体の小型化につながる一方で、他部材との固定強度の観点から新たな問題が生じる恐れがある。
【０００６】
すなわち、ハウジングの外周面は他部材（例えばモータベース、ブラケットなど流体軸受装置を搭載する機器の構成部品）との固定面となる場合がある。そのため、ハウジングの外周面には、シール空間を形成する領域以外にも他部材との固定領域を確保しておく必要がある。
【０００７】
しかしながら、特許文献１のようにハウジングの外周面でシール空間を形成したのでは、シール容積を確保するため外周面の多くをシール空間の形成に使用することになり、その分、固定領域が減少する。通常、他部材との固定力はその固定手段（接着、圧入など）に拘らず固定面の大きさに依存するため、固定面積の減少は固定力の減少につながる。
【０００８】
以上の事情に鑑み、本発明では、シール形成面と、他部材との固定面とが競合する事態を回避して、シール性能と固定力とを共に確保しつつも装置全体の小型化を可能とする流体軸受装置を提供することを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するため、本発明は、固定体と、回転体と、固定体の外周面と回転体の内周面との間に形成されるシール隙間とを備えたものにおいて、シール隙間を越えて半径方向外側に延びる外側延長部を、固定体のシール隙間を形成する部分と一体に形成し、この外側延長部に他部材との固定面を設けたことを特徴とする流体軸受装置を提供する。なお、ここでいう他部材は、例えばモータベースのように、流体軸受装置を搭載する機器の構成部品に留まらず、ブラケットなど当該機器自体を保持する部品や、これら部品と流体軸受装置とを連結する部品も含む。
【００１０】
このように、他部材との固定面を、従来よりも半径方向外側に移動することで、移動した分だけ固定面の面積が増加する。加えて、固定面を、シール隙間を越えて半径方向外側に延びる部分に設けることで、従来のように、シール形成面と、他部材との固定面とが競合することがない。さらには、回転体のシール隙間形成部より半径方向外側に固定面を設けることができるので、回転体によって固定面のサイズ（特に軸方向寸法）が制限されることもない。以上より、シール面積を確保しつつも、十分な固定力が得られる大きさの固定面を確保することができ、他部材との間で高い固定強度を得ることが可能となる。
【００１１】
このように、他部材との固定面を、シール隙間を越えて固定体から一体に延びる外側延長部に設ければ、固定力の向上を図ることができるが、このことは同時に外側延長部によってシール隙間が覆われることを意味する。そのため、結果的にシール隙間における界面（通常は油面）の管理が非常に困難となる。
【００１２】
すなわち、軸受隙間をはじめ流体軸受装置内部を満たす潤滑流体は、流体軸受装置の組立て後、シール隙間を介して当該装置内部に充填される。また、シール隙間は、単なるシール機能に留まらず、潤滑流体の体積変化を吸収するバッファとしての役割を兼ねる場合が多い。そのため、充填作業後、潤滑流体が適量に充填されたか否かの確認をシール隙間内の界面位置を確認することで行うことになる。ところが、上記構成の如く、シール隙間が外側延長部によって覆われた状態では、シール隙間における流体の界面位置を目視で確認することができない。これでは、厳密な油面の管理は困難である。
【００１３】
ましてや、上記構成のように、流体軸受装置が、回転体の内周面とこれに対向する固定体の外周面との間にシール隙間を形成する構成を採る場合、当該装置を搭載する機器の被回転媒体（例えば磁気ディスクなど）が回転体上に載置されることも少なくない。この場合、被回転媒体の載置面は、その構成上回転体のシール隙間形成部と一体的に形成されるため、例えば流体軸受装置全体を充填流体に浸漬して行う充填方法（真空含浸など）は採りづらい。そのため、例えば滴下含油のようにシール隙間に直接潤滑流体を供給する方法を採らざるを得ないが、これだと充填作業そのものを行うことができない。
【００１４】
以上の事情に鑑み、本発明では、固定体の外側延長部に、シール隙間と向かい合う開口部を貫通形成するようにした。シール隙間からの潤滑流体の充填作業あるいは界面位置の管理は、必ずしもシール隙間全域から行う必要はなく、その一部が見えてさえいれば実施可能である点に着目してなされたものである。従い、この構成によれば、流体充填後の油面位置確認作業を容易かつ確実に行うことができ、また、滴下含油の如き充填方法も採用することができる。
【００１５】
このように、外側延長部にシール隙間と向かい合う開口部を設けることで、充填量管理は容易かつ高精度に行えるようになるが、一方で、シール性の確保を重視するのであれば、一旦設けた開口部を閉塞した構成を採ることが望ましい。この構成によれば、例えば一連の流体充填作業が完了した後、適当な閉塞部材により開口部を閉塞することで、流体軸受装置の使用時、シール隙間からの流体の万一の漏れを確実に防止することができる。また、シール隙間内の潤滑流体に接する空間と外部空間との外気の出入り口を減らすことで、シール隙間からの潤滑流体の蒸発を小さく抑えることができる。
【００１６】
また、さらなるシール性の向上を図るのであれば、外側延長部と回転体との間に、第２のシール隙間を設けることもできる。この構成によれば、軸受内部空間における外気の出入りがより一層低減される。また、シール隙間の大気開放側にさらにもう１つのシール隙間が形成されることで、シール性をさらに高めることができる。従って、高い軸受性能を長期にわたって発揮することが可能となる。また、（落下等の）衝撃による不測の事態に対しても、不具合を生じることなく高い軸受性能を発揮することが可能となる。
【発明の効果】
【００１７】
以上のように、本発明によれば、シール形成面と、他部材との固定面とが競合する事態を回避して、シール性能と固定力とを共に確保しつつも流体軸受装置全体の小型化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の第１実施形態を図１〜図４に基づき説明する。なお、以下の説明における『上下』方向は単に各図における方向や位置関係の理解を容易にするために用いるもので、流体軸受装置の設置方向や使用態様等を特定するものではない。後述する第２実施形態以降の説明についても同様である。
【００１９】
図１は、本発明の第１実施形態に係る流体軸受装置１の断面図を示す。この流体軸受装置１は、大別して固定体２と回転体３とで構成される。このうち固定体２は、ハウジング４と、ハウジング４の内側に固定される軸受スリーブ５と、ハウジング４の他端を閉塞する蓋部材６とを主に備える。また、回転体３は、軸受スリーブ５の内周に挿入される軸部９と、軸部９に設けられ、固定体２の一端側に配置されるハブ１０とを主に備える。
【００２０】
ハブ１０は、この実施形態では、主にハウジング４の一端開口側に位置する円盤部１１と、円盤部１１の外周部から軸方向下方に延びた筒部１２とで構成され、固定体２の一部（ここではハウジング４と軸受スリーブ５）の一端開口側を覆っている。また、この実施形態では、筒部１２の外周から鍔部１３が半径方向外側に延びており、搭載される機器に応じて適当な被回転媒体（例えば磁気ディスクなど）が鍔部１３上に搭載・保持される。上記構成のハブ１０は、例えば金属材料や樹脂材料など任意の材料で形成可能である。
【００２１】
軸部９は、この実施形態ではハブ１０と一体に形成される軸本体１４と、軸本体１４の下端側（ハブ１０の側とは反対の側）に固定される抜止めとしてのフランジ部１５とを備えている。フランジ部１５は金属製で軸本体１４とは別体に形成され、例えばねじ止め等の手段により軸本体１４に固定される。
【００２２】
軸受スリーブ５は、例えば焼結金属からなる多孔質体で円筒状に形成される。この実施形態では、軸受スリーブ５は、銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成され、ハウジング４の内周面７ｃに接着固定される。ここで、軸受スリーブ５の固定手段は特に限定されず、例示の接着（ルーズ接着や圧入接着を含む）のほか、圧入、溶着など適宜の手段を使用することができる。また、軸受スリーブ５は、樹脂やセラミック等の非金属材料からなる多孔質体で形成することもでき、また焼結金属等の多孔質体以外にも、内部空孔を持たない、あるいは潤滑油の出入りができない程度の大きさの空孔を有する構造の材料で形成することもできる。
【００２３】
軸受スリーブ５の内周面５ａの全面又は一部円筒領域には、ラジアル動圧発生部として
複数の動圧溝を配列した領域が形成される。この実施形態では、例えば図２に示すように、互いに傾斜角の異なる複数の動圧溝５ａ１、５ａ２をヘリングボーン形状に配列した領域が、軸方向に離隔して２ヶ所に形成される。なお、この実施形態では、上側および下側の動圧溝５ａ１、５ａ２形成領域共に、軸方向中心（上下の動圧溝５ａ１、５ａ２間領域の軸方向中央）に対して軸方向対称に形成されているが、軸受内部における潤滑油の循環を意図的に作り出す目的で、一方あるいは双方の動圧溝５ａ１、５ａ２形成領域を、軸方向非対称に形成することも可能である。例えば軸方向中心より上側の動圧溝５ａ１形成領域の軸方向寸法が、下側の動圧溝５ａ２形成領域の軸方向寸法よりも大きくなるように形成することもできる。
【００２４】
軸受スリーブ５の下端面５ｂの全面または一部環状領域には、スラスト動圧発生部とし
て、複数の動圧溝をスパイラル形状に配列した領域（例えば図３に示す配列態様）が形成される。この動圧溝形成領域はフランジ部１５の上端面１５ａと対向し、軸部９（回転体３）の回転時には、上端面１５ａとの間に後述する第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間を形成する（図１を参照）。
【００２５】
ハウジング４は例えば金属材料の削り出し等で形成され、その軸方向両端を開口した基部７と、基部７の他端閉塞側から半径方向外側に延びる外側延長部８とを一体に有する。
【００２６】
基部７の、ハブ１０と対向する上端面７ａの全面または一部環状領域には、スラスト動圧発生部として、例えば図３に示すように複数の動圧溝７ａ１をスパイラル形状に配列した領域が形成される。この動圧溝７ａ１形成領域はハブ１０の円盤部１１の下端面１１ａと対向し、回転体３の回転時には、下端面１１ａとの間に後述する第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間を形成する（図１を参照）。
【００２７】
基部７の他端側を閉塞する蓋部材６は、金属材料あるいは樹脂材料で形成され、基部７の内周他端側に固定される。この実施形態では、蓋部材６は、基部７の下端内周に設けた段部７ｂと軸方向に当接した状態で接着固定される。ここで、固定手段は特に限定されず、例えば接着（ルーズ接着、圧入接着を含む）、圧入、溶着（例えば超音波溶着）、溶接（例えばレーザ溶接）などの手段を、材料の組合わせや要求される組付け強度、密封性などに合わせて適宜選択することができる。
【００２８】
基部７の一端開口側外周は、回転体３との間にシール隙間１６を形成する部分となる。詳細には、基部７の上端外周に、筒部１２の内周面１２ａとの間にシール隙間１６を形成するシール形成面７ｄが全周にわたって設けられている。このシール形成面７ｄはテーパ状をなしており、筒部１２の内周面１２ａとの間に、基部７の閉塞側（下方）から開口側（上方）に向けて半径方向隙間寸法が漸次縮小した環状のシール隙間１６を全周にわたって形成する。このシール隙間１６は、軸部９およびハブ１０の回転時、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間の外周側と連通するようになっている。
【００２９】
基部７とその下端で一体に形成される外側延長部８は、その全周にわたってシール隙間１６および筒部１２を越えて半径方向外側に延びている。従い、外側延長部８の外周面８ａが、他部材（図１中１点鎖線で示す部材）との固定面、ここでは接着固定面となる。また、この実施形態では、外側延長部８は、筒部１２を越えて延びる部分において、その軸方向寸法をハブ１０側に向けて拡大した形状をなす。外側延長部８の、シール隙間１６と向かい合う箇所には、軸方向に外側延長部８を貫通して形成される開口部８ｂが設けられる。この実施形態では、円周方向２ヶ所に長穴状の開口部８ｂ（図３を参照）が設けられると共に、閉塞部材１７により開口部８ｂが閉塞されている（図１を参照）。
【００３０】
また、この実施形態では、筒部１２の下端面１２ｂと、下端面１２ｂと軸方向に対向する外側延長部８の第１対向面８ｃとの間に第１隙間１８が形成されると共に、筒部１２の外周面１２ｃと、外周面１２ｃと半径方向に対向する外側延長部８の第２対向面８ｄとの間に第２隙間１９が形成される。この場合、これらシール隙間１６の大気開放側に位置する第１隙間１８と第２隙間１９とで、第２のシール隙間が構成される。ここで、第２隙間１９の半径方向隙間寸法（対向間隔）は、第１隙間１８の軸方向隙間寸法（対向間隔）より小さい。また、これら第１隙間１８と第２隙間１９の隙間寸法は、共に後述するラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２のラジアル軸受隙間や、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２のスラスト軸受隙間の隙間寸法より大きいことが望ましい。これは、軸受隙間よりも半径方向外側に位置する第１隙間１８および第２隙間１９の回転時の変動幅（ぶれ幅）が、当該軸受隙間のそれに比べて大きくなることから、第１隙間１８や第２隙間１９での接触を確実に回避するために、上述の如くその隙間寸法を定めておく必要があるためである。
【００３１】
第１隙間１８を形成する外側延長部８の第１対向面８ｃと、筒部１２の下端面１２ｂの一方あるいは双方には撥油剤が塗布される。これにより、第１対向面８ｃと下端面１２ｂの少なくとも何れか一方に撥油性が付与される。なお、撥油性の付与手段としては、例示の如く撥油剤を、対象となる面に直接供給する方法の他、例えば撥油性材料を配合した樹脂で、外側延長部８やハブ１０（あるいはその一部）を型成形する手段によっても撥油性を付与することができる。
【００３２】
撥油剤としては、例えば撥油性を有する樹脂材料を主成分とし、これを有機溶媒に溶解させたものが使用可能である。撥油性を有する樹脂材料として、例えばフッ素系樹脂やシリコーン系樹脂を使用することができる。このうちフッ素系樹脂としては、例えばパーフルオロアクリレートを主成分とする重合体や非晶質パーフルオロ樹脂（例えば旭硝子（株）製  サイトップ（登録商標））等を使用することができる。また、シリコーン系樹脂としては、例えばシロキサンやアルコキシシラン等を使用することができる。また、塗布確認の容易化のため、例えば上述の材料にさらに蛍光剤を添加したものを撥油剤として使用することも可能である。
【００３３】
上記構成の流体軸受装置１を組立てた後、軸受内部空間に潤滑油を充填する。この実施形態では、後述する閉塞部材１７を除く他の構成部品間でアセンブリ化がなされた後、このアセンブリを真空容器中で排気した状態で、図４に示すように、潤滑流体送出機構２０のノズル２１を、開口部８ｂからシール隙間１６に向けてアセンブリ内に挿入する。そして、この状態からシール隙間１６に向けて潤滑流体、ここでは潤滑油を排出・滴下することで注油作業を行う。この場合、潤滑油の油面が常にシール隙間１６内に維持されるよう、レーザー変位計等で油面位置を確認しながら注油量を調整してもよい。あるいは、注油作業後、既述の手段で油面位置を確認しながら、潤滑流体送出機構２０に代えて潤滑流体吸引機構（図示は省略）を用いてシール隙間１６から余剰の潤滑油を吸引することで油面位置の調整を図ることも可能である。なお、注油すべき潤滑油としては、種々のものが使用可能であるが、特にＨＤＤ等のディスク駆動装置用の流体軸受装置に提供される潤滑油には、低蒸発率及び低粘度性が要求されることから、エステル系の潤滑油が好適である。
【００３４】
上記一連の注油作業が完了した後、潤滑流体送出機構２０あるいは潤滑流体吸引機構をアセンブリ内から取出し、開口部８ｂに閉塞部材１７を嵌合・固定することで開口部８ｂを塞ぐ。閉塞部材１７の固定方法は特に問わないが、例えば金属製の閉塞部材１７を接着固定する、樹脂製の閉塞部材１７を超音波等で溶着固定する等の手段が選択可能である。
【００３５】
上記構成の流体軸受装置１において、軸部９（回転体３）の回転時、軸受スリーブ５の動圧溝５ａ１、５ａ２形成領域は、軸部９（軸本体１４）の外周面１４ａとラジアル軸受隙間を介して対向する。そして、軸部９の回転に伴い、上記ラジアル軸受隙間の潤滑油が動圧溝５ａ１、５ａ２の軸方向中心側に押し込まれ、その圧力が上昇する。このような動圧溝５ａ１、５ａ２の動圧作用によって、軸部９を回転自在にラジアル方向に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とがそれぞれ構成される。
【００３６】
これと同時に、基部７の動圧溝７ａ１形成領域とこれに対向する円盤部１１の下端面１１ａとの間のスラスト軸受隙間、および軸受スリーブ５の下端面５ｂ（動圧溝形成領域）とこれに対向するフランジ部１５の上端面１５ａとの間のスラスト軸受隙間に、動圧溝の動圧作用により潤滑油の油膜がそれぞれ形成される。そして、これら油膜の圧力によって、回転体３をスラスト方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とがそれぞれ構成される。
【００３７】
このように、他部材との固定面を、ハウジング４の基部７からシール隙間１６を越えて半径方向外側に延びる外側延長部８に設けることで、基部７の外周に設けたシール形成面７ｄと、他部材との固定面とが競合する事態を避けることができる。また、外側延長部８の外周面８ａを他部材との固定面とすることで、かかる固定面を基部７の外周面に設ける場合と比べて半径方向外側に移動した分だけ固定面積が増加する。さらには、回転体３のシール隙間形成部となる筒部１２より半径方向外側に固定面を設けることで、延長開始部に比べて固定面（外周面８ａ）の軸方向寸法を大きくとることができる。以上より、装置全体の小型化を図りつつも、シール形成面７ｄの面積を確保し、かつ十分な固定力が得られる大きさの固定面を確保することができ、他部材との間で高い固定強度を得ることが可能となる。
【００３８】
また、外側延長部８のシール隙間１６と向かい合う箇所に、軸方向に貫通した開口部８ｂを設けるようにしたので、シール隙間１６における油面位置を目視であるいはレーザー等で確認することができる。そのため、厳密な油面の管理が可能となる。また、この実施形態のように、真空後浸漬含油による注油作業が困難な構成を流体軸受装置１が採る場合であっても、ノズル２１が通るだけの開口部８ｂを設けておけば、滴下含油方法を採用することができる。油吸引作業についても同様に採用することができるので、容易に油面調整が可能となる。
【００３９】
開口部８ｂは１ヶ所のみに設けることもできるが、油面位置をより高精度に管理するのであれば、２ヶ所以上に開口部８ｂを設けるのが好ましい。この実施形態では、円周方向対向位置に２ヶ所の開口部８ｂを設けているので、各開口部８ｂごとの油面高さを検出することで、油面の傾き等を確認することができる。従って、より高精度な油面管理が可能となる。
【００４０】
また、この実施形態では、注油作業時には開口しておいた開口部８ｂを閉塞部材１７で閉塞するようにした。これにより、注油後、潤滑油が開口部８ｂを介して漏れ出すのを防止することができる。また、回転体３と固定体２との隙間以外の外気の出入り口を塞ぐことで、シール隙間１６に接する流体軸受装置１内部空間と外部空間との間での外気の出入りが制限される。従って、潤滑油の蒸発量（揮発量）を低減して、潤滑油の減少に伴う軸受性能の低下を可及的に小さく抑えることができる。
【００４１】
また、この実施形態では、シール隙間１６の大気開放側に第１隙間１８を設け、かつ第１隙間１８のさらに大気開放側に第１隙間より隙間寸法の小さい第２隙間１９を設けるようにしたので、シール隙間１６の油面を介して生じる、潤滑油の蒸発（揮発）をより小さく抑えることができる。また、第１隙間１８の対向面８ｃ、１２ｂに撥油処理を施すことで、より優れたシール性能を発揮することができる。
【００４２】
さらに、この実施形態では、軸方向に対向する第１対向面８ｃと下端面１２ｂとの間に第１隙間１８を形成すると共に、ラジアル方向に対向する第２対向面８ｄと外周面１２ｃとの間に第２隙間１９を形成した。そのため、これら第１隙間１８と第２隙間１９とがいわゆるラビリンスシールを構成し、第２隙間１９の絞り部としての作用と相まって高いシール機能を発揮することが可能となる。特に、この実施形態のように、動圧発生部（動圧溝５ａ１、５ａ２）による潤滑油の動圧作用で軸部９を回転支持するラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２が形成される場合には、回転体３のラジアル方向へのぶれが非常に小さくなるため、第２隙間１９の半径隙間寸法を小さく設定することができ、非常に好適である。
【００４３】
以上、本発明の第１実施形態を説明したが、本発明は、この実施形態に限定されることなく、上記以外の構成をなす流体軸受装置にも適用可能である。ここで、既述の構成要素と同一の構成、作用を有するものについては、同一の符号を付して当該要素に係る説明を省略する。
【００４４】
例えば上記実施形態（第１実施形態）では、軸部９を、軸本体１４にフランジ部１５を設けた構成としたが、フランジ部１５を外した軸本体１４のみの構成とすることもできる。図５はその一例を示すもので、この実施形態（第２実施形態）に係る流体軸受装置３１は、主に回転体３３における軸部９を軸本体１４のみのストレートな形状とした点で、第１実施形態に係る流体軸受装置１とその構成を異にする。このように、この実施形態では、組立て上の不具合を生じる恐れがないことから、固定体３２を構成するハウジング３４が、基部７と外側延長部８とを一体に有し、さらに基部７の軸方向他端を閉塞する底部７ｅを基部７および外側延長部８と一体に有する構成となっている。また、フランジ部１５がない代わりの抜止めとして、筒部１２の内周下端には、開口部８ｂを介して取り付け可能な抜止め部材３５が固定されている。
【００４５】
このように、軸部９を軸本体１４のみのストレート（径一定）な形状とすることで、フランジ部１５の分の軸方向厚みをさらに小さくすることができる。もちろん、外側延長部８を基部７と一体に設けて、他部材との固定面を半径方向外側に移動させたので、シール形成面７ｄと、他部材との固定面とがハウジング３４の外周面で競合することなく、十分な大きさの固定面を確保することができる。
【００４６】
また、組立て上の問題から別体としていた蓋部材６をハウジング４と一体化（底部７ｅとして一体化）することができ、部品点数の削減が可能となる。さらに、スラスト軸受部Ｔ１がハウジング３４とハブ１０との間のみに形成されることから、軸受スリーブ５の下端面５ｂに動圧溝領域を形成せずに済む。
【００４７】
また、第２実施形態に係る構成のように、軸方向一方のみにスラスト軸受部Ｔ１が形成される場合、モータステータ（例えばコイル）とモータロータ（例えばマグネット）との軸方向間隔の程度により互いに引き合う力が決定され、かつこの引き合う力とスラスト軸受部Ｔ１における浮上力とのバランスでスラスト軸受隙間の調整がなされる。このような事情から、モータステータ（コイル）を固定するブラケット等の部材と、ベースとなる外側延長部８とを別体にするのが好ましい。特に上述の構成ように、回転体３３を下方（ハウジング３４の側）に向けて押し付けることでスラスト隙間の調整を図る場合、モータステータを、外側延長部８の固定面（外周面８ａ）に固定する他部材（ブラケットなど）に取り付けることが肝要となる。
【００４８】
なお、上記実施形態（第２実施形態）では、固定体３２を構成するハウジング３４と、軸受スリーブ５とを別体としたが、これら固定体２の構成部品群から選択される２以上の部品同士を一体化（同一材料で一体に形成、あるいは一方の部品をインサートして他方の部品を型成形）することも可能である。すなわち、ハウジング３４と軸受スリーブ５とを一体化することもできる。この場合、底部７ｅはハウジング３４と一体あるいは別体かを問わない。
【００４９】
また、第１および第２実施形態では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２およびスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、へリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝により潤滑油の動圧作用を発生させる構成を例示しているが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００５０】
例えば、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２として、図示は省略するが、軸方向の溝を円周方向の複数箇所に形成した、いわゆるステップ状の動圧発生部、あるいは、円周方向に複数の円弧面を配列し、対向する軸部９（軸本体１４）の外周面１４ａとの間に、くさび状の半径方向隙間（軸受隙間）を形成した、いわゆる多円弧軸受を採用してもよい。
【００５１】
あるいは、ラジアル軸受面となる軸受スリーブ５の内周面５ａを、動圧発生部としての動圧溝や円弧面等を設けない真円状内周面とし、この内周面と対向する軸部９の真円状外周面１４ａとで、いわゆる真円軸受を構成することができる。
【００５２】
また、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２の一方又は双方は、同じく図示は省略するが、スラスト軸受面となる領域に、複数の半径方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に設けた、いわゆるステップ軸受、あるいは波型軸受（端面が調和波形などの波型になったもの）等で構成することもできる。
【００５３】
また、以上の実施形態では、動圧発生部を何れも固定体２、３２（ハウジング４、３４や軸受スリーブ５など）の側に設けた場合を説明したが、その一部あるいは全てを回転体３（軸部９やハブ１０など）の側に設けることも可能である。具体的には、軸本体１４の外周面１４ａや、ハブ１０の円盤部１１の下端面１１ａ、フランジ部１５の上端面１５ａのうち１ヶ所以上に既述の動圧発生部を設けることが可能である。
【００５４】
また、以上の実施形態では、流体軸受装置１、３１の内部に充満し、ラジアル軸受隙間やスラスト軸受隙間に流体膜を形成するための流体として潤滑油を例示したが、これ以外にも流体膜を形成可能な流体、例えば空気等の気体や、磁性流体等の流動性を有する潤滑剤、あるいは潤滑グリース等を使用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の第１実施形態に係る流体軸受装置の縦断面図である。
【図２】軸受スリーブの縦断面図である。
【図３】ハウジングをハブ配置側から見た平面図である。
【図４】注油作業を概念的に示す一部縦断面図である。
【図５】第２実施形態に係る流体軸受装置の縦断面図である。
【符号の説明】
【００５６】
１、３１  流体軸受装置
２、３２  固定体
３、３３  回転体
４、３４  ハウジング
７        基部
７ｄ      シール形成面
８        外側延長部
８ａ      外周面
８ｂ      開口部
１０      ハブ
１２      筒部
１６      シール隙間
１７      閉塞部材
２０      潤滑流体送出機構
２１      ノズル
Ｒ１、Ｒ２  ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２  スラスト軸受部
【図１】
2008175231.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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