(57)【要約】【課題】この種の焼結含油軸受において、軸受面全体にわたって円滑な潤滑油の供給循環が可能なように中逃げ部を形成し、かつ、形成可能な中逃げ部の形態の自由度を高めて軸受性能の多機能化および多用途化を図る。【解決手段】外筒体１２に内筒体１３を圧入することで、空洞部１４を設けた軸受素材１１を形成する。軸受素材１１を上下パンチで軸方向に拘束した状態で、軸受素材１１をその外側に配置したダイ２１に圧入する。圧入力を受けた軸受素材１１のうち、外筒体１２の内鍔部１２ａや内筒体１３の外鍔部１３ａを含む軸方向一部領域では、軸受素材１１の内周面が縮径し、その内側に配置されるコアロッド２２に押し当てられることで、軸受面３５が形成される。また、軸受素材１１のうち、空洞部１４を含む軸方向一部領域では、その内側に位置する内周面が縮径せず、軸受面３５との間に内径差を有する大径部３６が形成される。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸受面と、該軸受面より大径の大径部とが内周に設けられた焼結含油軸受を製造する方法であって、
複数の筒体で構成され、該複数の筒体間に空洞部が設けられた軸受素材を形成する工程と、
前記軸受素材をその外側に配置した外型に圧入し、前記軸受素材の内周面のうち前記空洞部の内側に位置する第１領域を、該第１領域に隣接する第２領域より大径とする工程とを備えた焼結含油軸受の製造方法。
【請求項２】
前記軸受素材の内周に内型を配置した状態で前記軸受素材を前記外型に圧入して前記第２領域を縮径させ、前記内型に押し付けることで前記軸受面を形成する請求項１記載の焼結含油軸受の製造方法。
【請求項３】
前記空洞部の半径方向寸法を、前記圧入に用いる外型の内径と前記軸受素材の外径との差以上とした請求項１記載の焼結含油軸受の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかに記載の方法で製造されたもので、複数の前記軸受面を軸方向に離隔して有すると共に、複数の前記軸受面の間に前記大径部を有する焼結含油軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、焼結含油軸受の製造方法に関し、特に、中逃げ部など軸受面より大径となる領域を内周に有する焼結含油軸受の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
焼結含油軸受は、支持すべき軸との相対回転に伴い、内部に含浸した潤滑油の滲み出しにより軸との摺動部に油膜を形成し、この油膜によって軸を支持するものである。この種の軸受は、非常に安価で製作可能であり、また自己給油性能を有する等の技術的特徴を備えることから、種々の駆動機構や動力伝達機構に好適に用いられている。
【０００３】
ところで、この種の焼結含油軸受においては、潤滑油の保持量増加の目的で、あるいはロストルク低減の目的で、上下に離隔して設けた軸受面の間に中逃げ部を設ける場合が多い。この種の中逃げ部を設ける方法としては、２つの環状軸受を軸方向に離隔してハウジングの内周に固定し、これら２つの環状軸受の間に設けたスペースを中逃げ部として使用する手段が知られている。
【０００４】
しかしながら、上述の方法で形成する場合、２つの軸受個々の精度が同等であることが必要であり、かつ圧入等でハウジングに固定する際には双方の軸受間で同軸度を確保することが困難となる。そのため、１つの軸受に複数の軸受面を設け、かつこれら複数の軸受面間に中逃げ部を形成するための種々の手段が提案されている。
【０００５】
例えば、特開平５−６５５０５号公報（特許文献１）には、一方端面側の内径が小さく残部の内径が大きいサイジングされた焼結軸受素材を準備し、その後に焼結軸受素材の内径が大きい他方端面側の軸受外径部を、軸受を保持する部材の孔に圧入してその内径を縮小することで１つの軸受に中逃げ部を形成する方法が開示されている。
【０００６】
また、特開平９−１７７７８５号公報（特許文献２）には、段部を介してその内周に大径部と小径部とが形成された圧粉成形体を焼結し、その後、小径部と同径状態のサイジングコアと絞り部を有し、該絞り部にガイドコアと下パンチを設けた金型内に上記焼結体を装入し、大径部の端部側を上パンチにより下パンチに向け圧下し上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形しながらサイジングすることで、絞り部と小径部との間に中逃げ部を形成する方法が開示されている。
【特許文献１】特開平５−６５５０５号公報
【特許文献２】特開平９−１７７７８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１や２に記載の方法では、軸受一端側の軸受面を先に形成しておき、その後、圧入や軸方向への圧縮により他方側の軸受面を形成するものであるから、焼結密度が一端側の軸受面と他端側とで異なる。そのため、各々の含油率や表面開孔率に違いが生じ、双方の軸受面で潤滑油の循環供給が円滑に行われない恐れがある。
【０００８】
また、上記記載の方法だと、その加工特性上、形成可能な中逃げ部の形状やサイズが限定される。例えば特許文献１に記載の方法では、当該保持部材の材質等との兼ね合いから中逃げ部と軸受面との寸法差が３０μｍ以下と制限されている。また、特許文献２に記載の方法だと、比較的大径の中逃げ部を形成することは可能であるが、軸方向圧縮による形成手段を採る以上、その形状は円筒状など元の焼結体形状に依存し、また、そのサイズも軸受面の大きさにある程度依存し制限を受ける。従い、これらの方法により製造された焼結含油軸受ではその機能や用途が著しく限定される恐れがある。
【０００９】
以上の事情に鑑み、本発明では、この種の焼結含油軸受において、軸受面全体にわたって円滑な潤滑油の供給循環が可能なように中逃げ部を形成し、かつ、形成可能な中逃げ部の形態の自由度を高めて軸受性能の多機能化および多用途化を図ることを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決するため、本発明は、軸受面と、軸受面より大径の大径部とが内周に設けられた焼結含油軸受を製造する方法であって、複数の筒体で構成され、複数の筒体間に空洞部が設けられた軸受素材を形成する工程と、軸受素材をその外側に配置した外型に圧入し、軸受素材の内周面のうち空洞部の内側に位置する第１領域を、第１領域に隣接する第２領域より大径とする工程とを備えた焼結含油軸受の製造方法を提供する。
【００１１】
このように、本発明は、軸受素材を圧入する際、その内部に設けた空洞部により、圧入後の軸受素材の内周面形状が変化する点に着目してなされたものであり、軸受素材の外側を圧入して、その内周面を縮径させることで軸受面を形成する点、および、空洞部を設けた軸受素材を圧入することで内周面に内径差を設ける点を技術的特徴とするものである。
【００１２】
すなわち、この軸受素材を外型に圧入することで、軸受素材は外周面から縮径する向きに加圧力を受ける。そのため、例えば軸方向端部など、空洞部の存在しない軸方向領域（言い換えると、空洞部の内周面への正射影を含まない軸方向領域）では、その厚み方向全体にわたって変形が生じ、当該変形領域の内周面寸法が小さくなる。これに対して、空洞部を含む軸方向領域では、圧入により外周面から受けた加圧力が、空洞部が存在することで空洞部より内周側には連続的に伝わらない。そのため、空洞部より外周側の領域（を構成する筒体）のみが縮径する向きに変形し、この変形は空洞部により吸収される。吸収された結果、さらに内周側に変形する余地がある場合には、空洞部の内周側も縮径する向きに変形するが、その場合の変形量（縮径量）は、軸方向端部など空洞部の存在しない軸方向領域に比べて小さい。よって、圧入後の軸受素材の内周面のうち、空洞部の内側に位置する領域（第１領域）に大径部を形成し、この大径部に隣接する領域（第２領域）に軸受面を形成することができる。
【００１３】
従って、この方法によれば、一回の圧入により、軸受面と大径部とを形成することができるので、従来方法のように焼結密度が軸受位置で異なる事態を避けて、軸受部における潤滑油の循環供給を円滑に行うことができる。もちろん、この方法で製造された焼結含油軸受であれば、軸受内部に残存する空洞部はそのまま油溜りとして機能し、かつ空洞部周辺の内部気孔は、外周面表層に比べて潰れずに残るため、潤滑油の円滑な供給循環を図るには好適である。
【００１４】
また、軸受素材の内周に内型を配置した状態で軸受素材を外型に圧入して、軸受素材の内周面の第２領域を縮径させ、内型に押し付けることで軸受面を形成するようにすれば、軸受面の全領域が同一の内型で高精度に仕上げ加工を受ける。そのため、複数の軸受面が軸方向に離隔して形成される場合であっても、各々の軸受面は高精度に仕上げられ、かつ軸受面間の同軸度も確保される。よって、挿入される軸とのすき間（クリアランス）を微小に設定することができ、これにより回転精度の更なる向上を図ることが可能となる。
【００１５】
また、大径部のサイズや形状は、圧入前の軸受素材に設けた空洞部の大きさや形状にある程度依存するので、かかる空洞部の大きさや形状を調整しておくことで、その軸受面のサイズや形状によらず自由な大径部の形成が可能となる。すなわち、軸受素材を、複数の筒体で構成し、これら複数の筒体間に空洞部を設けるようにすれば、その構成要素である筒体個々の形状やその組合せを調整することで、筒体間に形成される空洞部の形状やその配置態様を自由に変更することができる。
【００１６】
具体的には、例えば軸受の小型化が求められる場合、軸受サイズに比して大きな（大径の）大径部を形成することにより、保油量を維持することができ、焼結軸受特有の自己潤滑性能を確保することができる。また、軸受全体に占める軸受面の軸方向幅を大きくする必要に迫られた場合にも、本発明に係る方法であれば軸受面に比べてその軸方向幅の小さい大径部を形成することができる。従って、適用に際し軸受の設計変更を要する用途や、多くの軸受を必要とする機構にも当該軸受を支障なく適用することが可能となる。
【００１７】
また、大径部の内径を適正なサイズに調整する場合、軸受素材に設けた空洞部の半径方向寸法を、前記圧入に用いる外型の内径と圧入前の軸受素材の外径との差以上としておくことで、大径部と軸受面との内径差、言い換えると大径部の深さ寸法を、軸受素材内径と内型外径との差として管理することができる。
【００１８】
以上の方法で製造された焼結含油軸受であれば、軸受面精度に優れ、また潤滑油の供給性能にも長けた軸受となるから、例えば複数の軸受面を軸方向に離隔して有すると共に、これら複数の軸受面の間に中逃げ部としての大径部を有する軸受として好適に提供することができる。もちろん、大径部のサイズや形状を軸受のサイズや形状によらず自由に設定できるので、多用途に適した焼結含油軸受の製造、提供が可能である。
【発明の効果】
【００１９】
以上より、本発明によれば、この種の焼結含油軸受において、軸受面全体にわたって円滑な潤滑油の供給循環が可能なように中逃げ部を形成し、かつ、形成可能な中逃げ部の形態の自由度を高めて軸受性能の多機能化および多用途化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の一実施形態を図１〜図７に基づいて説明する。
【００２１】
図１は、本発明に係る焼結含油軸受の製造方法の一例を示す工程の流れ図である。図１に示すように、この製造方法は、軸受面と、軸受面より大径の大径部とを内周に有する焼結含油軸受（ここでは、図７に示す焼結含油軸受３１）を製造するためのもので、軸受素材の構成要素である内筒体を製作する工程（ａ）および外筒体を製作する工程（ｂ）と、これら内筒体と外筒体とで軸受素材を形成する工程（ｃ）と、軸受素材にサイジングを施し、その内周に軸受面と大径部（ここでは中逃げ部）とを形成する工程（ｄ）と、この軸受素材に潤滑油を含浸させる工程（ｅ）とを有する。以下、各工程を詳細に説明する。
【００２２】
（ａ）外筒体製作工程
まず、軸受素材の外側部分を構成する外筒体を製作する。この実施形態では、外筒体は、成形金型内に充填した原料粉末に圧縮成形処理を施す圧粉成形工程（ａ−１）と、該圧粉成形により得られた圧粉成形体を焼結する焼結工程（ａ−２）とを経て形成される。図２はその一例を示すもので、同図に示す軸受素材１１の外側に位置する外筒体１２は、その軸方向一端に、内周側に張り出した内鍔部１２ａを有する。
【００２３】
（ｂ）内筒体製作工程
また、外筒体と併せて、軸受素材の内側部分を構成する内筒体を製作する。この実施形態では、内筒体は、成形金型内に充填した原料粉末に圧縮成形処理を施す圧粉成形工程（ｂ−１）を経て形成される。この場合、図２に示すように、内筒体１３は軸受素材の内側に位置し、その軸方向他端に、外周側に張り出した外鍔部１３ａを有する。もちろん、工程（ａ）と工程（ｂ）とは、共に軸受素材形成工程（ｃ）の前に実施されている限りにおいて、その順序は問わない。
【００２４】
なお、この際使用される原料粉末には、後述する軸受素材１１の形成手段を考慮して、外筒体１２にはＦｅ粉末あるいはＦｅ系合金粉末が使用される。また、内筒体１３には、軸受面３５として要求される特性（摺動性や耐磨耗性など）を満足するため、Ｃｕ粉末、Ｃｕ系合金粉末、もしくはＣｕ粉末とＦｅ粉末との混合粉が使用される。
【００２５】
（ｃ）軸受素材形成工程
上記工程（ａ）により製作された外筒体１２に、上記工程（ｂ）により製作された内筒体１３を組み込み、固定することで、筒状の軸受素材１１を形成する。この実施形態では、外筒体１２の大径側端部（内鍔部１２ａと反対側の端部）に、内筒体１３の小径側端部（外鍔部１３ａと反対側の端部）を圧入する工程（ｃ−１）と、圧入により一体化された軸受素材１１を焼結する工程（ｃ−２）とを経ることで、焼結体としての軸受素材１１が得られる。このようにして形成された軸受素材１１には、図２に示すように、外筒体１２の内周面１２ｂと、この内周面１２ｂにラジアル方向に対向する内筒体１３の外周面１３ｂとの間に筒状の空洞部１４が形成される。この場合、内筒体１３の外鍔部１３ａと、外筒体１２の大径側内周面との間に圧入固定部が形成され、外筒体１２の内鍔部１２ａと、内筒体１３の小径側外周面との間に圧入固定部が形成される。また、この段階では、軸受素材１１の外周面１１ａおよび内周面１１ｂは径一定の真円筒形状をなしている。
【００２６】
（ｄ）サイジング工程
上記（ａ）〜（ｃ）の工程を経て得られた軸受素材１１にサイジング処理を施す。図３および図４は、このサイジング処理に使用する装置（金型）の構成例を示すもので、軸受素材１１の外周面１１ａを圧入するダイ２１と、軸受素材１１の内周面１１ｂを成形するコアロッド２２と、軸受素材１１の両端面を上下方向（軸方向）から拘束する上パンチ２３および下パンチ２４とを主に備える。
【００２７】
コアロッド２２の外周には上パンチ２３が上下方向に摺動自在に外挿されている。上パンチ２３は、コアロッド２２と一体に昇降可能で、かつコアロッド２２に対して昇降可能に構成されている。また、ダイ２１は、コアロッド２２および上パンチ２３とは独立して昇降駆動される。下パンチ２４は当該装置の静止部材（例えば図示しない台座等）に固定されている。もちろん、これら金型の昇降動作は一例に過ぎず、後述する軸受素材１１のサイジングを実施可能な限りにおいて、種々の昇降動作を組合せることが可能である。駆動機構の数も問わない。
【００２８】
以下、上記構成の装置を用いた軸受素材１１のサイジング工程を図３および図４に基づき説明する。なお、図３（ａ）はサイジング装置の金型に軸受素材１１を設置した段階の断面図、図３（ｂ）は軸受素材１１をサイジングする直前の段階の断面図、図４（ａ）は
軸受素材１１がサイジングを受けている段階の断面図、図４（ｂ）は軸受素材１１にサイジングを施した後の段階の断面図をそれぞれ示している。
【００２９】
まず、図３（ａ）に示すように、軸受素材１１を装置内の所定位置、ここでは下パンチ２４上に設置する。この状態では、ダイ２１は上パンチ２３や軸受素材１１よりも下方に位置する。ダイ２１の内周には下パンチ２４が上下動自在に挿入されると共に、その先端面２４ａはダイ２１の上端面２１ａよりも上方に位置している。
【００３０】
図３（ａ）に示す状態から、コアロッド２２および上パンチ２３を一体に下降させ、コアロッド２２を軸受素材１１の内周に挿入すると共に、上パンチ２３を軸受素材１１の上端面に押し当てる。この状態（上パンチ２３を押し当てた状態）を維持することで、軸受素材１１を軸方向に拘束した状態でサイジングが行われる。この際、図５に拡大して示すように、ダイ２１の内径と軸受素材１１の外径との差（圧入代）Ｄ１は、軸受素材１１の内径とコアロッド２２の外径との差（対向すき間）Ｄ２以上に設定される。また、軸受素材１１に設けた空洞部１４の半径方向寸法Ｄ３が、ダイ２１に対する軸受素材１１の圧入代Ｄ１以上に設定される。具体的には、圧入代Ｄ１（直径寸法）は例えば０．０５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下に設定され、対向すき間Ｄ２（直径寸法）は例えば０．０３ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下に設定される。また、空洞部１４の半径方向寸法Ｄ３は例えば０．２ｍｍ以上２ｍｍ以下に設定される。
【００３１】
そして、軸受素材１１を軸方向に拘束した状態から、ダイ２１を上昇させ、軸受素材１１の外側に圧入する。これにより、軸受素材１１の外周面１１ａはダイ２１から加圧力を受け、縮径する向きに変形（図６中、２点鎖線から実線で示す位置まで縮径）する。ここで、空洞部１４の存在しない軸端部では、その厚み方向全体にわたって変形（縮径）が生じ、当該軸端部の内周面がその内周に対向配置したコアロッド２２に押し当てられる（圧入代Ｄ１≧対向すき間Ｄ２）。
【００３２】
また、空洞部１４を含む軸受素材１１の軸方向中央部では、圧入により外周面１１ａがダイ２１から受けた加圧力が、空洞部１４が存在することで空洞部１４の内周側に伝わらない。そのため、空洞部１４より外周側の領域（外壁部）のみが縮径する向きに変形し、この変形は空洞部１４により吸収される。この実施形態では、空洞部１４の半径方向寸法Ｄ３を圧入代Ｄ１より大きく設定しているので、図６に示すように、圧入後も空洞部１４は残り、内周面１１ｂのうち空洞部１４の内側に位置する領域は縮径する向きに変形を生じることはない。
【００３３】
以上の変形態様より、軸受素材１１の内周面１１ｂのうち、圧入によりコアロッド２２に押し当てられた領域には、後述する完成品の軸受面３５が形成される。同時に、内周面１１ｂの空洞部１４の内側に位置する領域と、この領域に隣接する軸受面３５との間で内径差が生じ、これにより、空洞部１４の内側に位置する領域に、軸受面３５より大径の大径部３６が形成される（何れも図６を参照）。この実施形態では、筒状の空洞部１４をその軸方向中央に設けた軸受素材１１を形成し、この軸受素材１１にサイジングを施すようにしたので、両端に軸受面３５を有する中逃げ部として大径部３６が形成される。
【００３４】
上述のようにしてサイジング処理が施された後、図４（ｂ）に示すように、ダイ２１を軸受素材１１に対して下降させ、さらに上パンチ２３およびコアロッド２２を一体に上昇させる。これにより、軸受素材１１の軸方向での拘束が解除されると共に、内周からコアロッド２２が引き抜かれ、軸受素材１１の離型が完了する。
【００３５】
（ｅ）含油工程
最後に、軸受素材１１の内部空孔に潤滑油を含浸させることで、図７に示す焼結含油軸受３１が完成する。
【００３６】
ここで、焼結含油軸受３１は全体として円筒状をなし、共に焼結金属製の外筒体３２と、外筒体３２の内側に固定される内筒体３３とからなる。焼結含油軸受３１の軸方向中央で外筒体３２と内筒体３３との間には空洞部３４が設けられる。焼結含油軸受３１の内周両端には軸受面３５が設けられると共に、これら軸受面３５の間には、軸受面３５より大径の中逃げ部（大径部３６）が設けられている。また、焼結含油軸受３１の内部空孔には潤滑油が含浸されると共に、空洞部３４にも潤滑油が保持されている。よって、上記構成の焼結含油軸受３１において、内周に挿入した軸（図７中１点鎖線で示されている）を相対回転させると、軸の外周面と対向する軸受面３５の表面開孔を介して内部に保持される潤滑油が滲み出て、軸受面３５上に潤滑油の膜を形成し、この油膜により軸が回転自在に支持される。
【００３７】
以上のように、空洞部１４を設けた軸受素材１１を、その軸方向全長にわたってダイ２１に圧入することで、中逃げ部としての大径部３６が形成されつつ、その軸方向両端に軸受面３５、３５が離隔形成される。このように、１回のサイジングでもって大径部３６と共に複数の軸受面３５、３５を同時に形成することによって、一方の軸受面３５と他方の軸受面３５とで焼結密度あるいはその表面開孔が大きく異なる事態を回避して、軸受部における潤滑油の循環供給を円滑に行うことができる。また、上述の方法で製造された焼結含油軸受３１であれば、その内部に残存する空洞部３４がそのまま油溜りとして機能し、かつ空洞部３４周辺の内部気孔は、外周面表層に比べて潰れずに残るため、より円滑な潤滑油の供給循環が可能となる。
【００３８】
また、この実施形態では、内周にコアロッド２２を配置した状態で軸受素材１１にダイ２１を圧入し、軸受面３５となる領域をコアロッド２２に押し付ける（縮径加圧する）ようにしたので、双方の軸受面３５、３５を同時かつ同一の成形型（コアロッド２２）で成形することができる。従って、予め高精度に面加工を施したコアロッド２２を用いることで、各々の軸受面３５、３５を高精度に仕上げ、かつ軸受面３５、３５間の同軸度を確保することができる。よって、挿入される軸とのすき間（クリアランス）を微小に設定することができ、これにより回転精度の更なる向上を図ることが可能となる。
【００３９】
また、空洞部１４の大きさや形状は、圧入前の軸受素材１１に設けた空洞部１４の大きさや形状で調整することができる。そのため、軸受のサイズや形状、あるいは軸受に対して軸受面の占める割合の如何によらず、自由度の高い大径部３６の形成が可能となり、ひいては、軸受性能の多様化あるいは軸受の多用途化を図ることが可能となる。
【００４０】
例えば、軸受の小型化が要求される場合、軸受サイズに比してより大径となる中逃げ部（大径部３６）を形成することで、保油量を維持することができ、所要の摺動潤滑性能を確保することができる。この場合には、大径部３６の内径寸法を適宜制御することが必要となるが、例えばこの実施形態のように、空洞部１４の半径方向寸法Ｄ３を、圧入に用いるダイ２１の内径と圧入前の軸受素材１１の外径との差以上に設定しておくことで、油溜りとなる大径部３６の容積を適正に管理することができる。また、併せて、軸受素材１１を軸方向に拘束した状態でダイ２１に圧入することで、圧入による軸受素材１１の半径方向内側への変形量をより高精度に管理することができる。
【００４１】
また、この実施形態では、軸受素材１１を、外筒体１２と内筒体１３とで構成し、これらの筒体１２、１３間に空洞部１４を設けるようにした。このようにして軸受素材１１および空洞部１４を形成するのであれば、外筒体１２の内周段差寸法や内筒体１３の外周段差寸法でもって空洞部１４の半径方向寸法を容易に調整することができ好適である。また、これら外筒体１２や内筒体１３は何れも内周面と外周面の何れか一面は径一定で、かつ他面が１つの段差を介して異径部（内鍔部１２ａあるいは外鍔部１３ａ）を有する形状であるから、圧粉成形で容易に形成でき好ましい。
【００４２】
以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明はかかる形態に限定されることなく、当該発明の範囲内において種々の変更が可能である。以下、その例を図面と共に説明する。
【００４３】
図８は、サイジング工程（ｄ）に供する軸受素材１１の他の構成例を示すもので、同図に係る軸受素材４１は、内筒体４３の外鍔部４３ａが軸受素材４１の外周面の一部を構成し、かつ、外鍔部４３ａの下端面４３ｂと外筒体４２の上端面４２ｂとを当接させて固定されている点で、図２に係る軸受素材１１とその構成を異にする。このように軸受素材４１を構成することで、外筒体４２に対する内筒体４３の軸方向の位置決めを容易かつ正確に行うことができる。従って、これら外筒体４２と内筒体４３との間に形成される空洞部４４の軸方向寸法も高精度に設定することができる。
【００４４】
図９は、軸受素材１１の更なる他の構成例を示すもので、同図に係る軸受素材５１は、外周面を構成する外筒体５２と、内周面を構成する内筒体５３と、外筒体５２と内筒体５３との間に軸方向に離隔して配設される第１小筒体５４および第２小筒体５５とで構成されている。この場合、外筒体５２の内周面と、この面に対向する内筒体５３の外周面と、第１小筒体５４の下端面と、この面に対向する第２小筒体５５の上端面とで空洞部５６が区画形成される。このように、４個の筒体を用いて軸受素材５１を構成することで、各筒体の形状が単純なもので済む（図９に例示の筒体は何れも径一定の真円筒形状）。そのため、筒体個々の成形精度のばらつきを小さくすることが可能となる。もちろん、一方の小筒体のみを外筒体５２あるいは内筒体５３と一体化し（図２に示す外筒体１２や内筒体１３）、これら３個の筒体を用いて軸受素材を構成しても構わない。
【００４５】
図１０は、軸受素材１１の更なる他の構成例を示すもので、同図に係る軸受素材６１は、２個の外筒体（第１外筒体６２および第２外筒体６３）で軸受素材６１の外側部分を構成している。また、各々の外筒体６２、６３に設けた内鍔部６２ａ、６３ａと内筒体６４とを半径方向に当接させて固定することで、内筒体６４と第１外筒体６２との間に第１空洞部６５が形成されると共に、内筒体６４と第２外筒体６３との間に第２空洞部６６が形成されている。すなわち、このような構成とすることで、複数の空洞部６５、６６を軸受素材６１に設けることができ、これにより、複数の大径部を軸方向に離隔して形成することが可能となる。
【００４６】
また、図１１に示すように、複数の空洞部を円周方向に並べて設けることも可能である。例えば図１０で示す軸受素材６１であれば、その構成要素である第１外筒体６２の内鍔部６２ａを円周方向に断続的に設ける形状とすることで、断続的に設けた内鍔部６２ａ間に複数の空洞部６５を設けることができる。この場合には、複数の大径部を円周方向に沿って断続的に設け、これら大径部間に軸受面と同等の内径を有する面を形成した完成品（焼結含油軸受）を得ることが可能となる。
【００４７】
なお、これら複数の筒体は上記例示の如く互いに異材料で形成することもでき、同材料で形成することもできる。例えば図２に示す外筒体１２と内筒体１３とを異材料で形成する場合には、融点の高い材料で形成された筒体（外筒体１２）を先に焼結しておき、他方の融点の低い材料で形成した圧粉体（内筒体１３）を組み合わせて軸受素材１１を構成した後、焼結を行うことで、双方の筒体１２、１３間の固定力を確保することができる。もちろん、予め焼結した双方の筒体１２、１３を組み合わせて固定することで軸受素材１１を形成しても構わない。また、同種の材料で形成する場合、圧粉体同士を圧入等で組み合わせて焼結し、あるいは焼結体同士を圧入等で組み合わせることも可能であるが、筒体同士を組み合わせ易くするために、本焼結温度よりも低い温度で仮焼結をしておいたものを組み合わせて（圧入して）、その後本焼結温度で焼結する手段を採ることも可能である。図８〜図１１に例示の軸受素材４１〜６１に関しても同様に種々の組み合わせが可能である。
【００４８】
また、以上の説明では、焼結含油軸受３１の内周に中逃げ部としての大径部３６を形成する場合を説明したが、本発明に係る方法で形成可能な大径部３６は中逃げ部に限らない。上記例示のように、空洞部１４のサイズや形状、配置態様を形成すべき大径部に合わせて形成しておくことで、例えば動圧発生用の溝部など、多様な機能を発揮し得る大径部を軸受内周に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の一実施形態に係る焼結含油軸受の製造方法の流れ図である。
【図２】サイジング前の軸受素材の断面図である。
【図３】サイジング工程の流れを概念的に示すもので、（ａ）はサイジング装置の金型に軸受素材を設置した段階の断面図、（ｂ）は軸受素材をサイジングする直前の段階の断面図である。
【図４】サイジング工程の流れを概念的に示すもので、（ａ）は軸受素材がサイジングを受けている段階の断面図、（ｂ）は軸受素材にサイジングを施した後の段階の断面図である。
【図５】図３（ｂ）中の領域Ａを拡大した断面図である。
【図６】図４（ａ）中の領域Ｂを拡大した断面図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る方法で製造された焼結含油軸受の一例を示す断面図である。
【図８】軸受素材の他の構成例を示す断面図である。
【図９】軸受素材の他の構成例を示す断面図である。
【図１０】軸受素材の他の構成例を示す断面図である。
【図１１】図１０に示す軸受素材のＣ−Ｃ断面図である。
【符号の説明】
【００５０】
１１、４１、５１、６１  軸受素材
１２、４２、５２、６２、６３  外筒体
１３、４２、５３、６４  内筒体
１４、４４、５６、６５、６６  空洞部
２１  ダイ
２２  コアロッド
３１  焼結含油軸受
３４  空洞部
３５  軸受面
３６  大径部
Ｄ１  ダイに対する軸受素材の圧入代
Ｄ２  軸受素材とコアロッドとの対向すき間
Ｄ３  軸受素材の空洞部の半径方向寸法
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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