(57)【要約】【課題】耐久性に優れ、長寿命化を図ることの可能なシースヒータ及びグロープラグを提供する。【解決手段】グロープラグ１は、主体金具２と、シースヒータ３とを備える。シースヒータ３は、発熱チューブ７と中軸８とが軸線方向に一体化されて構成されている。発熱チューブ７の内側にはチューブ先端に溶融接合された発熱コイル９と、当該発熱コイル９の後端に直列接続された制御コイル１０とが酸化マグネシウム粉末等の絶縁性粉末１１とともに封入されている。発熱コイル９は、鉄又はニッケルを主成分とするとともに、アルミニウム及びクロムのうち少なくとも一方を含有してなり、さらに、１０００℃における窒化物生成自由エネルギーがクロムよりも低い元素たる窒素ゲッター元素を少なくとも１種含み、各窒素ゲッター元素の含有量は０．００１質量％以上２質量％以下であり、窒素ゲッター元素の総含有量は０．００１質量％以上４質量％以下である。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状をなすとともに先端部が閉塞した発熱チューブと、
先端が前記発熱チューブ内に位置し、後端が当該発熱チューブの後端側へ突出するリード部材と、
抵抗発熱線よりなり、前記発熱チューブ内に配設されるとともに、先端が前記発熱チューブの先端に接合され、後端が前記リード部材の先端部と直接的又は間接的に接合されることで、前記リード部材と電気的に接続される発熱コイルと
を備えたシースヒータであって、
前記発熱コイルは、
鉄又はニッケルを主成分とするとともに、アルミニウム及びクロムのうち少なくとも一方を含有してなり、
さらに、１０００℃における窒化物生成自由エネルギーがクロムよりも低い元素たる窒素ゲッター元素を少なくとも１種含むことを特徴とするシースヒータ。
【請求項２】
前記窒素ゲッター元素は、マンガン（Ｍｎ）、珪素（Ｓｉ）、マグネシウム（Ｍｇ）、バナジウム（Ｖ）、硼素（Ｂ）、ニオブ（Ｎｂ）、タンタル（Ｔａ）、セリウム（Ｃｅ）、チタン（Ｔｉ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、ハフニウム（Ｈｆ）のうちいずれかであることを特徴とする請求項１に記載のシースヒータ。
【請求項３】
前記各窒素ゲッター元素の含有量は、０．００１質量％以上２質量％以下であり、
前記窒素ゲッター元素の総含有量は、０．００１質量％以上４質量％以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のシースヒータ。
【請求項４】
前記発熱コイルを構成する結晶粒のうち、前記発熱コイルの表面側の長手方向における最大長が２ｍｍ未満であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のシースヒータ。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれかに記載のシースヒータを具備することを特徴とするグロープラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体や気体の加熱装置としてのシースヒータや、当該シースヒータを備えディーゼルエンジンの予熱などに使用するグロープラグに関する。
【背景技術】
【０００２】
ディーゼルエンジンの予熱などに使用するグロープラグとしては、一般に、先端部の閉じた金属製の発熱チューブ内に、発熱コイルを絶縁性粉末（例えば酸化マグネシウム）とともに封入したシースヒータを用いるものが知られている。
【０００３】
発熱チューブ内に配設される発熱コイルは、その先端部が発熱チューブの先端に接合され、その後端部が、直接又は制御コイルを介して、発熱チューブ後部に挿入された中軸（リード部材）の先端に接合されている。そして、当該中軸を介して通電されることにより発熱コイルが発熱する。
【０００４】
上記発熱コイルを構成する素材として、例えば、鉄−クロム−アルミニウム系合金からなるものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００６−３８２７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで近年、グロープラグの長寿命化が益々要求されるようになってきている。また、これとともに、排ガスをよりクリーンなものとするために、ディーゼルエンジン始動後、従前よりも高温かつ長期間にわたっての加熱が必要となってきている。このような事情から、高温下で長時間通電した場合であっても断線を生じないよう、耐久性の高められたグロープラグが求められている。
【０００６】
この点、上述した鉄−クロム−アルミニウム系合金からなる発熱コイルは、優れた高温性能を発揮しうることから、上記要求をある程度満たすものの、本願発明者等が鋭意検討したところ、次のような課題が未だ存在していることが明らかとなった。
【０００７】
すなわち、グロープラグを長期使用した場合、発熱チューブ内においては、まずチューブ内の酸素が発熱コイルの酸化等で消費され、その一方でチューブ内の窒素濃度が相対的に増大する傾向にある。そして、窒素濃度が増大すると、発熱コイル材料中のクロムやアルミニウムが窒素と反応し、窒化クロムや窒化アルミニウムといった窒化物が多く生成してしまう。しかも、当該窒化物は、発熱コイルの表層に限らず、コイル内部においても多く生成してしまう。そして、これら内部に存在する窒化物が発熱コイルの脆弱化要因となって断線を引き起こしてしまうおそれがある。
【０００８】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、耐久性に優れ、長寿命化を図ることの可能なシースヒータ及びグロープラグを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
以下、上記課題等を解決するのに適した各構成を項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する構成に特有の作用効果等を付記する。
【００１０】
構成１．本構成のシースヒータは、
筒状をなすとともに先端部が閉塞した発熱チューブと、
先端が前記発熱チューブ内に位置し、後端が当該発熱チューブの後端側へ突出するリード部材と、
抵抗発熱線よりなり、前記発熱チューブ内に配設されるとともに、先端が前記発熱チューブの先端に接合され、後端が前記リード部材の先端部と直接的又は間接的に接合されることで、前記リード部材と電気的に接続される発熱コイルと
を備えたシースヒータであって、
前記発熱コイルは、
鉄又はニッケルを主成分とするとともに、アルミニウム及びクロムのうち少なくとも一方を含有してなり、
さらに、１０００℃における窒化物生成自由エネルギーがクロムよりも低い元素たる窒素ゲッター元素を少なくとも１種含むことを特徴とする。
【００１１】
ここで、構成１中では特に明記はしていないが、若干の不可避不純物が含まれていてもよい。不可避不純物としてはコバルト、銅、炭素、硫黄等が挙げられる、但し、これらの合計含有量が、２質量％を超えないこととするのが望ましい。
【００１２】
また、「主成分」とあるのは、材料中、最も質量比の高い成分を指すものである。さらに、「鉄又はニッケルを主成分とするとともに、アルミニウム及びクロムのうち少なくとも一方を含有」してなる材料としては、鉄−クロム系合金、鉄−クロム−アルミニウム系合金、鉄−アルミニウム系合金、ニッケル−クロム系合金、ニッケル−クロム−アルミニウム系合金、ニッケル−アルミニウム系合金等が挙げられる。
【００１３】
上記構成１によれば、発熱コイル中には、１０００℃における窒化物生成自由エネルギーがクロムよりも低い元素たる窒素ゲッター元素が少なくとも１種含まれる。このため、シースヒータ使用時の高温条件下において、上記のように窒素濃度が増大したとしても、前記窒素ゲッター元素が発熱コイルの表層或いはその近傍において窒素を捉え、拡散バリヤ層を形成し、内部への窒素の侵入を効果的に規制しうる。このため、発熱コイル内部において多くの窒化層が形成されてしまうことに起因して、発熱コイルが脆弱化してしまうといった事態を防止でき、断線等の不具合を抑制することができる。
【００１４】
尚、上記窒素ゲッター元素は、酸化物等の化合物ではなく金属として含有させておくことが望ましい。
【００１５】
構成２．本構成のシースヒータは、構成１において、
前記窒素ゲッター元素は、マンガン（Ｍｎ）、珪素（Ｓｉ）、マグネシウム（Ｍｇ）、バナジウム（Ｖ）、硼素（Ｂ）、ニオブ（Ｎｂ）、タンタル（Ｔａ）、セリウム（Ｃｅ）、チタン（Ｔｉ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、ハフニウム（Ｈｆ）のうちいずれかであることを特徴とする。これらのうち、いずれかの１種の元素を含有させることで、上述した作用効果をより確実に奏せしめることができる。
【００１６】
但し、上記窒素ゲッター元素というのは、闇雲に多く含有していればよいという訳ではなく、次の構成とするのがより望ましい。
【００１７】
構成３．本構成のシースヒータは、構成１又は２において、
各窒素ゲッター元素の含有量は、０．００１質量％以上２質量％以下であり、
前記窒素ゲッター元素の総含有量は、０．００１質量％以上４質量％以下であることを特徴とする。
【００１８】
上記構成３に記す含有量とすることにより、上述した耐久性向上という作用効果がより確実に奏される。一方、各窒素ゲッター元素の含有量或いは窒素ゲッター元素の総含有量が、０．００１質量％未満の場合には、窒素ゲッターとして十分な機能が果たせず、コイル内部での窒化物発生を防止しきれないおそれがある。また、各窒素ゲッター元素の含有量が２質量％を超える場合、或いは、窒素ゲッター元素の総含有量が４質量％を超える場合には、加工性が低下してしまうとともに、却って耐腐食性の悪化を招いてしまうおそれがある。
【００１９】
構成４．本構成のシースヒータは、構成１乃至３のいずれかにおいて、前記発熱コイルを構成する結晶粒のうち、前記発熱コイルの表面側の長手方向における最大長が２ｍｍ未満であることを特徴とする。
【００２０】
ここで、構成４の数値規定は、シースヒータ未使用段階（出荷時等）でのものである。上述した窒素ゲッター元素が、表層等において効率的に窒素捕捉機能を発揮するためには、当該元素がより効率的に表面側へ拡散することが重要である。一般的には、結晶粒内よりも粒界のほうが格段に拡散速度が高いことから、上記窒素ゲッター元素による窒化層形成は、まず表層側の粒界で起こり、これを起点に成長し表層又はその近傍にて連続層化することとなる。それ故、発熱コイル表面側の粒界間の距離が短いほど、換言すれば発熱コイルを構成する結晶粒のうち、発熱コイル表面側の長手方向における最大長が短いほど、短時間で上述した連続層が形成されやすいといえる。構成４では、結晶粒のうち発熱コイルの表面側の長手方向における最大長が２ｍｍ未満と比較的短いため、上記連続層が形成されやすく、内部における窒化物生成防止をより確実に図ることができる。
【００２１】
勿論、シースヒータを使用したグロープラグに上記思想を適用して、次の構成５とすることも可能である。
【００２２】
構成５．構成１乃至４のいずれかに記載のシースヒータを具備することを特徴とするグロープラグ。
【００２３】
構成５によれば、筒状の主体金具を具備するグロープラグに上記思想が適用される。すなわち、グロープラグとしてディーゼルエンジン等に使用された場合に、上記作用効果が奏される。尚、この場合において、構成１〜４のシースヒータの発熱チューブは、主体金具の先端側から自身の先端部を突出させた状態で、前記主体金具に固定される。また、リード部としての中軸は、自身の後端が前記主体金具の後端から突出させられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の一実施形態を図面を参照しつつ説明する。図１（ａ）は、本発明にかかるシースヒータを具備してなるグロープラグの一例を示す全体図であり、図１（ｂ）はその縦断面図である。
【００２５】
図１（ａ），（ｂ）に示すように、グロープラグ１は、筒状の主体金具２と、主体金具２に装着されたシースヒータ３とを備えている。
【００２６】
主体金具２は、軸線方向に貫通する軸孔４を有するとともに、その外周面には、ディーゼルエンジンへの取付用のねじ部５と、トルクレンチ等の工具を係合させるための断面六角形状の工具係合部６とが形成されている。
【００２７】
シースヒータ３は、発熱チューブ７と、リード部材としての中軸８とが軸線方向に一体化されて構成されている。
【００２８】
図２に示すように、発熱チューブ７は、先端部が閉じた金属製（例えばステンレス鋼等）の筒状チューブであって、その内側には、チューブ先端に溶融接合された発熱コイル９と、当該発熱コイル９の後端に直列接続された制御コイル１０とが酸化マグネシウム粉末等の絶縁性粉末１１とともに封入されている。発熱チューブ７の後端は、中軸８との間で環状ゴム１７により封止されている。前述のように、発熱コイル９は、その先端において発熱チューブ７と導通しているが、発熱コイル９及び制御コイル１１の外周面と発熱チューブ７の内周面とは、絶縁性粉末１１の介在により絶縁された状態となっている。
【００２９】
発熱コイル９は、鉄−クロム系合金、鉄−クロム−アルミニウム系合金、鉄−アルミニウム系合金、ニッケル−クロム系合金、ニッケル−クロム−アルミニウム系合金、ニッケル−アルミニウム系合金等の抵抗発熱線により構成されている（この点については後に詳述する）。また、制御コイル１０は発熱コイル９の材質よりも電気比抵抗の温度係数が大きい材質、例えばコバルト−ニッケル−鉄合金等の抵抗発熱線により構成されている。これにより、制御コイル１０は、自身の発熱及び発熱コイル９からの発熱を受けることにより電気抵抗値を増大させ、発熱コイル９に対する電力供給量を制御する。従って、通電初期においては制御コイル１０の温度が低く電気抵抗値が小さいため、発熱コイル９には比較的大きな電力供給がなされ、これを急速昇温させる。そして、発熱コイル９の温度が上昇すると、その発熱により制御コイル１０が加熱されて電気抵抗値が増大し、発熱コイル９への電力供給が減少する。これにより、ヒータの昇温特性は、通電初期に急速昇温した後、以降は制御コイル１０の働きにより電力供給が抑制されて温度が飽和する形となるので、急速昇温性を高めつつコイル温度の過昇も生じにくくすることができる。
【００３０】
また、発熱チューブ７には、スウェージング加工等によって、その先端側に発熱コイル９等を収容する小径部７ａが形成されるとともに、その後端側において小径部７ａより径の大きい大径部７ｂが形成されている。そして、この大径部７ｂが、主体金具２の軸孔４に形成された小径部４ａに対し圧入接合されることにより、発熱チューブ７が主体金具２の先端より突出した状態で保持される。
【００３１】
中軸８は、自身の先端が発熱チューブ７内に挿入され、前記制御コイル１０の後端と電気的に接続されるとともに、主体金具２の軸孔４に挿通されている。中軸８の後端は主体金具２の後端から突出しており、この主体金具２の後端部においては、ゴム製等のＯリング１２、樹脂製等の絶縁ブッシュ１３、絶縁ブッシュ１３の脱落を防止するための押さえリング１４、及び、通電用のケーブル接続用のナット１５がこの順序で中軸８に嵌め込まれた構造となっている。
【００３２】
ここで、本発明の特徴部分である発熱コイル９を構成する素材の組成について詳細に説明する。
【００３３】
本実施形態における発熱コイル９は、鉄又はニッケルを主成分とするとともに、アルミニウム及びクロムのうち少なくとも一方を含有してなり、さらに、１０００℃における窒化物生成自由エネルギーがクロムよりも低い元素たる窒素ゲッター元素を少なくとも１種含んでいる。特に、窒素ゲッター元素としては、マンガン（Ｍｎ）、珪素（Ｓｉ）、マグネシウム（Ｍｇ）、バナジウム（Ｖ）、硼素（Ｂ）、ニオブ（Ｎｂ）、タンタル（Ｔａ）、セリウム（Ｃｅ）、チタン（Ｔｉ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、ハフニウム（Ｈｆ）などが挙げられる。また、各窒素ゲッター元素の含有量は、０．００１質量％以上２質量％以下であり、窒素ゲッター元素の総含有量は、０．００１質量％以上４質量％以下であるのが望ましい。上記窒素ゲッター元素は、酸化物等の化合物ではなく金属として含有させておくことが望ましい。
【００３４】
さらに言及すると、発熱コイル９を構成する結晶粒のうち、当該コイル９の長手方向における最大長が２ｍｍ未満であることが望ましい。ここで、結晶粒のうち、当該コイル９の長手方向における最大長は、次のように測定される。すなわち、図３に示すように、発熱コイル９の１片（発熱コイル片９Ａ）を樹脂ピースＰ１（図では円柱状）内に埋設し、これを発熱コイル片９Ａの長手方向に沿って切断する（例えば図のＪ−Ｊ線断面）。その後、断面をＳｉＣ耐水研磨紙（＃１５００）にて粗研磨後、ダイヤモンドペースト（１μｍ）を用いて鏡面化加工を施す。その上で、アセトン等を用いて脱脂洗浄を行い、金属顕微鏡又は走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて組織観察を行う。尚、組織観察において粒界が明瞭でない場合、予め試料をエッチングすることが可能である。この場合、塩酸と硝酸との混酸（体積比＝塩酸３：硝酸１）が挙げられる。
【００３５】
図４（ａ）は、図３のＪ−Ｊ線断面端面に相当する図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のα部分を拡大して示す図であって、結晶組織を模式的に示す図である。本実施形態では、図４（ｂ）に示すように、発熱コイル片９Ａの表面側（樹脂側：図の上側）での粒界間の距離のうち、最大の値を「最大長」としている。
【００３６】
また、上記窒素ゲッター元素が金属として含有されているかの判定について言及すると、窒素ゲッター元素が金属として含有されている場合、固溶体となる。但し、当該元素が母材に対し、固溶限以上添加されている場合も析出物として合金内部に存在する。一方、金属以外である場合というのは、酸化物又は窒化物となっている場合であり、これらは母材に固溶することはできないので、析出物として合金内部に存在することとなる。これらのことを鑑みると、窒素ゲッター元素が金属として含有されているかの判定は、例えば、次のようにして行うことができる。第１に、内部を金属顕微鏡や電子顕微鏡により組織観察を行い、析出物の有無を確認する。析出物が無い場合には、窒素ゲッター元素が金属として含有されていると判定することができ、析出物が有る場合には、当該析出物は、固溶限を超えた分の窒素ゲッター元素か、酸化物（又は窒化物）ということになる。次に、上記析出物に対し、微小ＸＲＤにて同定を行うか、又は、電子顕微鏡附属機器（例えばＥＰＭＡ）にて、酸素（又は窒素）の存在有無を確認することにより、窒素ゲッター元素が金属として含有されているか否かを判定することができる。
【００３７】
本実施形態によれば、発熱コイル９中には、１０００℃における窒化物生成自由エネルギーがクロムよりも低い元素たる窒素ゲッター元素が少なくとも１種含まれる。このため、グロープラグ１の使用時における高温条件下において、窒素濃度が増大したとしても、窒素ゲッター元素が発熱コイル９の表層或いはその近傍において窒素を捉え、拡散バリヤ層を形成し、内部への窒素の侵入を効果的に規制しうる。従って、発熱コイル９内部において多くの窒化層が形成されてしまうことに起因して、脆弱化してしまうといった事態を防止でき、断線等の不具合を抑制することができる。
【００３８】
ここで、上述した構成により奏される作用効果を確認するべく、発熱コイルの各種組成を変更することで種々のサンプルを作製し、種々の評価を試みた。その実験結果をその考察とともに以下に記す。
【００３９】
先ず第１に、窒素ゲッター元素の添加の有無、及び、当該元素の含有量を適宜変更した上で、種々のサンプルを作製した。これらサンプルの評価結果を表１に示す。
【００４０】
尚、表中に示す発熱コイル組成は、発熱コイルのベースとなる組成を示すものである。例えば、サンプル１〜１７は、２６質量％のクロムと、７．５質量％のアルミニウムと、残部たる（窒素ゲッター元素及び不可避不純物を除く）鉄とからなるものをベースとして用いており、サンプル１８〜２０は、２２質量％のクロムと、５質量％のアルミニウムと、残部たる（窒素ゲッター元素及び不可避不純物を除く）鉄とからなるものをベースとして用いており、サンプル２１〜２３は、２０質量％のクロムと、残部たる（窒素ゲッター元素及び不可避不純物を除く）ニッケルとからなるものをベースとして用いている。
【００４１】
当該発熱コイルとしては、表中に示す各成分となるように秤量したものをアーク溶解炉でアルゴン雰囲気中にて溶解した後、アルゴン雰囲気中において１２００℃で８時間の熱処理を施し、熱間圧延を繰り返し行い、その後、ピーリング（酸化膜除去）を行うことにより、直径０．４ｍｍの線材を得、その後、さらに冷間圧延を繰り返し行うことにより直径０．２５ｍｍの線材を得、これをコイル状としたものを用いた。但し、上記直径０．２５ｍｍの線材を得るために冷間圧延を行うに際し、材料が加工硬化するため、適宜焼鈍を施すこととした。また、焼鈍により線材表面に酸化スケールが生じるため、適宜ピーリングを施すこととした。
【００４２】
そして、上記工程によって得られた発熱コイルを机上試験たる窒化試験に供した。すなわち、発熱コイルを窒素雰囲気中１０００℃に６４時間晒し、その後断面観察により窒化された領域の厚み（窒化層厚さ）を観察した。また、上述した構成を有するグロープラグを作製するとともに、実機通電耐久試験として耐久サイクルを測定した。この場合において、制御コイルとしては、直径０．３ｍｍのコバルト−ニッケル−鉄系合金（Ｃｏ−２５Ｎｉ−４Ｆｅ）からなるものを使用した。また、評価結果たる耐久サイクル数は、次の通電耐久試験によって評価した。すなわち、直流１１［Ｖ］を１０秒間、直流１４［Ｖ］を１５０秒間印加した後、１００秒間電流を遮断して冷却することを１サイクルとするヒートサイクルを実施した。そして、当該ヒートサイクルを繰り返し行い、発熱コイルが断線するまでのサイクル数を計測し、これを耐久サイクル数（５０００回単位）として耐久性の評価対象とした。尚、評価に際しては、耐久サイクル数として５０００回を上回っていれば、十分な耐久性を有しているといえる。
【００４３】
【表１】
2008014567.tif 000003
表１に示すように、窒素ゲッター元素を含有しないサンプル１，２，１８，２１（比較例）については、いずれも、内部まで窒化物が生成されてしまうとともに、耐久サイクルが５０００回を下回っており、十分な耐久性が得られていないことが明らかとなった。これに対し、窒素ゲッター元素を含有するサンプル３〜１７，１９，２０，２２，２３（実施例）については、いずれも、表層に窒化層が形成されるとともに、耐久サイクルが５０００回を上回っており、十分な耐久性が得られた。但し、不可避不純物が２．０質量％を上回ったり、窒素ゲッター元素の総含有量が４質量％を上回るサンプルについては、耐久サイクルが１００００回を上回ることがなかった。これらのことから、不可避不純物の含有量が２．０質量％以下であることが望ましく、また、窒素ゲッター元素の総含有量が４質量％以下であることが望ましいといえる。
【００４４】
次に、上記表１の場合と同様にコイル材を作製し、上述した結晶粒の最大長の種々相違するサンプルを得た。最大長の相違の調整は、前記焼鈍条件を種々変更することで行った。つまり、最大長が小さいものを得ようとした場合には、再結晶化により得ることができ、最大長が大きいものを得ようとした場合には、熱処理時間を長くして粒成長させることにより得ることができる。このようにして結晶粒の最大長が異なったコイル材を、上記同様、窒化試験、耐久サイクル試験に供した。その結果を表２に示す。尚、各サンプルの製作に当たっては、上述と同様の製法を用いるとともに、通電耐久試験評価（耐久サイクル数）等についても同様の手法で行った。
【００４５】
【表２】
2008014567.tif 000004
表２に示すように、結晶粒最大長が小さい方が、窒化層厚さを抑制でき、耐久サイクル数も多く、耐久性に優れることが明らかとなった。これに対し、結晶粒最大長が２ｍｍ以上の場合には（サンプル２９，３０）、耐久サイクル数が１００００回を上回ることがなかった。これらのことから、結晶粒の表面側の最大長としては、２ｍｍ未満であることが望ましいといえる。
【００４６】
なお、上述した実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。
【００４７】
（ａ）グロープラグ１の形状等は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、発熱チューブ７は、大径部７ｂが省略され、その外径が略一定のストレート形態のものであってもよい。また、主体金具２の軸孔４の小径部４ａを省略し、軸線方向にストレート形態となった軸孔４に発熱チューブ７が圧入される構成としてもよい。
【００４８】
（ｂ）また、制御コイル１０を省略し、発熱コイル９の後端を直接中軸４に接合することとしてもよい。
【００４９】
（ｃ）さらに、上記実施形態では、シースヒータ３を具備するグロープラグ１を具体例として説明しているが、ディーゼルエンジン用のグロープラグ１以外の分野に上記思想を適用することもできる。すなわち、上記特徴を具備するシースヒータを、各種分野において液体や気体を加熱するための加熱手段として利用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】（ａ）は本実施形態のグロープラグを示す全体図であり、（ｂ）はその縦断面図である。
【図２】シースヒータを説明するための部分拡大断面図である。
【図３】結晶粒最大長の測定過程を説明する模式図である。
【図４】（ａ）は、図３のＪ−Ｊ線断面端面に相当する図であり、（ｂ）は、（ａ）のα部分を拡大して示す図であって、結晶組織を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【００５１】
１…グロープラグ、２…主体金具、３…シースヒータ、７…発熱チューブ、８…中軸、９…発熱コイル、１０…制御コイル。
【図１】
2008014567.tif 000005
【図２】
2008014567.tif 000006
【図３】
2008014567.tif 000007
【図４】
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