(57)【要約】【課題】防錆材の防錆性能に悪影響を与えることなく、ＡＬＣパネルの補強鉄筋に使用される防錆材の粘度を一定に保つことを目的とする。【解決手段】軽量気泡コンクリートパネルの補強鉄筋に使用される防錆材であって、セメント、水、樹脂エマルション、及びセメント硬化抑制剤を含有するとともに、前記樹脂エマルション及び前記セメント硬化抑制剤はポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤を含有することを特徴とする防錆材。前記樹脂エマルションに含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤は、ＨＬＢ値が１２以上１８以下であることが好ましい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軽量気泡コンクリートパネルの補強鉄筋に使用される防錆材であって、
セメント、水、樹脂エマルション、及びセメント硬化抑制剤を含有するとともに、前記樹脂エマルション及び前記セメント硬化抑制剤はポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤を含有することを特徴とする防錆材。
【請求項２】
請求項１に記載の防錆材であって、
前記樹脂エマルションに含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤は、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、及びポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレングリコールのうちいずれか１種以上であることを特徴とする防錆材。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の防錆材であって、
前記樹脂エマルションに含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤は、ＨＬＢ値が１２以上１８以下であることを特徴とする防錆材。
【請求項４】
請求項１から請求項３のうちいずれか１項に記載の防錆材であって、
前記樹脂エマルションに含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤の含有量は、前記樹脂エマルションの樹脂固形分１００重量部に対して０．５〜１０重量部であることを特徴とする防錆材。
【請求項５】
請求項１から請求項４のうちいずれか１項に記載の防錆材であって、
前記樹脂エマルションは、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリスチレン・アクリル系樹脂、及びポリスチレン・ポリブタジエン系樹脂から選択される少なくとも１種以上の樹脂からなるエマルションであることを特徴とする防錆材。
【請求項６】
請求項１から請求項５のうちいずれか１項に記載の防錆材であって、
前記セメント硬化抑制剤に含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤は、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、及びポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレングリコールのうちいずれか１種以上であることを特徴とする防錆材。
【請求項７】
請求項１から請求項６のうちいずれか１項に記載の防錆材であって、
前記セメント硬化抑制剤に含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤は、ＨＬＢ値が１２以上１８以下であることを特徴とする防錆材。
【請求項８】
請求項１から請求項７のうちいずれか１項に記載の防錆材であって、
前記セメント硬化抑制剤の含有量は、前記セメント１００重量部に対して０．０１〜０．５重量部であることを特徴とする防錆材。
【請求項９】
請求項１から請求項８のうちいずれか１項に記載の防錆材であって、
セメント水和遅延剤、分散剤、及び消泡剤のうちいずれか１種以上の添加剤を含有することを特徴とする防錆材。
【請求項１０】
請求項１から請求項９のうちいずれか１項に記載の防錆材が満たされている防錆槽に補強鉄筋を浸漬させた後に、前記補強鉄筋を前記防錆槽から引き上げて、前記補強鉄筋を乾燥させることで前記補強鉄筋の表面に防錆材被膜を形成することを特徴とする補強鉄筋の防錆処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軽量気泡コンクリートパネルの補強鉄筋に使用される防錆材、及び、補強鉄筋の防錆処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建築材料として利用価値が高い軽量気泡コンクリートパネル（以下、「ＡＬＣパネル」と称する。）は、以下のように製造されるのが一般的である。
まず、セメントや石灰などの石灰質原料と、珪砂や珪石などの珪酸質原料とを混合し、この混合した原料に水を加えてスラリー状とした後に、アルミニウム粉末及び気泡安定剤などを加えて攪拌する。次に、攪拌したスラリーを、補強鉄筋が組み込まれている型枠内に流し込んで発泡・硬化させた後に、得られた半硬化体を所定の寸法にピアノ線で切断し、切断した半硬化体をオートクレーブ内で水蒸気養生して本硬化させる。これにより、内部に補強鉄筋が埋設されたＡＬＣパネルを製造することができる。
【０００３】
しかし、このようにして製造されたＡＬＣパネルは、空隙率が７０％前後と大きいために、各種の気体や液体がＡＬＣパネルに浸透することによって、ＡＬＣパネルの内部に埋設されている補強鉄筋が腐食されやすいという問題がある。この問題を解決するために、補強鉄筋の表面に防錆処理を施すことが従来から行われている。
【０００４】
ここで、補強鉄筋の一般的な防錆処理方法について以下に説明する。
まず、複数本の鉄筋材料を組み上げることによって籠状の補強鉄筋を作成する。次に、表面に離型剤を塗布した吊り棒に複数の籠状補強鉄筋を吊り下げて防錆工程へと搬送し、防錆材が満たされている防錆槽の内部に籠状補強鉄筋を浸漬させた後に、籠状補強鉄筋を槽の内部から引き上げて、籠状補強鉄筋を８０℃〜１３０℃の温度で乾燥させる。この乾燥工程を１回あるいは複数回繰り返す。これにより、籠状補強鉄筋の表面に防錆材被膜を形成することができる。
【０００５】
防錆処理された籠状補強鉄筋は、型枠の内部に搬送される。この型枠の内部に原料スラリーを流し込んで発泡・硬化させた後に、この半硬化体から籠状補強鉄筋を吊り下げていた吊り棒が引き抜かれる。吊り棒の表面に塗布した離型剤は、このときの引き抜き作業を容易にするためのものである。なお、この離型剤は、防錆材や半硬化体との離型性、離型剤塗布の容易性などを考慮して、通常は油性のものが使用される。
【０００６】
ＡＬＣパネルの補強鉄筋に使用される防錆材としては、セメント溶液を主体としたセメント系防錆材（例えば特許文献１，２を参照）や、無機質充填剤とゴムラテックスとを主体とした無機質／ゴム防錆材（例えば特許文献３，４を参照）や、これらを併用した併用防錆材（例えば特許文献５を参照）など、様々なタイプのものが従来から知られている。
【０００７】
補強鉄筋の防錆性能は、使用されている防錆材の種類による違いはあるものの、一般的には、防錆材被膜の厚みによって大きく影響を受ける。防錆材被膜の厚みが小さすぎる場合には、十分な防錆性能が得られない。一方、防錆材被膜の厚みが大きすぎる場合には、その厚みの分だけ防錆材を多く使用するためコストがかかるだけでなく、防錆材被膜の乾燥が不十分となって防錆性能が低下してしまう場合もある。
【０００８】
ここで、防錆材被膜の厚みは、防錆材の粘度と密接な関係がある。このため、防錆材被膜の厚みを最適な範囲とするためには、防錆槽に貯留されている防錆材の粘度管理が非常に重要となる。
【０００９】
ＡＬＣパネルの補強鉄筋に使用される防錆材の中で、セメント系防錆材が知られている。このセメント系防錆材には、セメントが微細であって耐熱性に優れており、また、保水性、安全性、コスト面においても優れていることから、セメントが使用されている。しかし、セメントは水和反応により硬化・固化する特性を有するため、セメント系防錆材に使用する際にはその溶液の管理には十分な注意が必要である。すなわち、セメントに水を加えて混練すると、セメントの水和反応により粘度上昇を引き起こし、水和反応が激しい場合には固化してしまう場合もあるからである。このため、セメント系防錆材には、セメント水和遅延剤としてソジュウムボロヘプトネイト（ＳＢＨ）、セメント硬化抑制剤としてガゼインなどが添加されるのが一般的である。
【００１０】
セメント系防錆材の添加剤としては、上記以外にも、セメント減水剤、セメント流動化剤、アルカリ付与剤、接着剤、分散剤、消泡剤等があるが、添加剤の種類によっては目的の効果が得られるものの防錆材の防錆性能そのものを低下させることがあるために、添加剤の選択にあたっては十分な注意が必要である。
【００１１】
セメント系防錆材は、上記の各成分を混合したものをミキサー等によって例えば１０分間から１時間程度混練することによって製造することができる。このようにして製造された防錆材は、防錆槽へと供給される。防錆槽への補給量は、通常の場合、籠状補強鉄筋を防錆処理するために消費した量と同量である。
【００１２】
防錆槽の中に新たに製造した防錆材を供給した場合には、防錆材の粘度が一時的に上昇し、防錆槽に貯留されている防錆材の粘度が不安定となる。防錆材の粘度が一時的に上昇した場合には、籠状補強鉄筋の表面に形成される防錆材被膜の厚みが大きくなってしまう。防錆材の粘度上昇が激しい場合には、防錆材被膜の厚みが所定の管理幅を超えてしまう場合もある。
【００１３】
そこで、防錆槽に貯留されている防錆材の粘度を一定に保つために、セメント水和遅延剤や水などを加えることによって防錆材の粘度を低下させる方法が考えられる。しかし、水やセメント水和遅延剤を加える量は常に一定であるというわけではなく、このような操作は熟練を要するものであり、防錆槽に貯留されている防錆材の粘度を一定に保つことは非常に困難であった。一方、セメント硬化抑制剤として一般に使用されるセメント減水剤やセメント流動化剤を添加して防錆材の粘度の上昇を抑制する方法も考えられるが、これらの添加剤は過剰に添加すると防錆材の防錆性能そのものに悪影響を及ぼすため、対策としては好ましいものではなかった。
【００１４】
【特許文献１】特公昭３６−２３８７９号公報
【特許文献２】特開平７−１７８７２２号公報
【特許文献３】特開昭５０−９７６１７号公報
【特許文献４】特開２００４−１９０２２１公報
【特許文献５】特公平１−５９０３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明は上記の問題に鑑みて創案されたものであって、防錆材の防錆性能に悪影響を与えることなく、ＡＬＣパネルの補強鉄筋に使用される防錆材の粘度を一定に保つことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
課題を解決するための手段は、以下の発明である。
（１）軽量気泡コンクリートパネルの補強鉄筋に使用される防錆材であって、
セメント、水、樹脂エマルション、及びセメント硬化抑制剤を含有するとともに、前記樹脂エマルション及び前記セメント硬化抑制剤はポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤を含有することを特徴とする防錆材。
（２）上記（１）に記載の防錆材であって、
前記樹脂エマルションに含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤は、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、及びポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレングリコールのうちいずれか１種以上であることを特徴とする防錆材。
（３）上記（１）または（２）に記載の防錆材であって、
前記樹脂エマルションに含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤は、ＨＬＢ値が１２以上１８以下であることを特徴とする防錆材。
（４）上記（１）から（３）のうちいずれかに記載の防錆材であって、
前記樹脂エマルションに含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤の含有量は、前記樹脂エマルションの樹脂固形分１００重量部に対して０．５〜１０重量部であることを特徴とする防錆材。
（５）上記（１）から（４）のうちいずれかに記載の防錆材であって、
前記樹脂エマルションは、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリスチレン・アクリル系樹脂、及びポリスチレン・ポリブタジエン系樹脂から選択される少なくとも１種以上の樹脂からなるエマルションであることを特徴とする防錆材。
（６）上記（１）から（５）のうちいずれかに記載の防錆材であって、
前記セメント硬化抑制剤に含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤は、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、及びポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレングリコールのうちいずれか１種以上であることを特徴とする防錆材。
（７）上記（１）から（６）のうちいずれかに記載の防錆材であって、
前記セメント硬化抑制剤に含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤は、ＨＬＢ値が１２以上１８以下であることを特徴とする防錆材。
（８）上記（１）から（７）のうちいずれかに記載の防錆材であって、
前記セメント硬化抑制剤の含有量は、前記セメント１００重量部に対して０．０１〜０．５重量部であることを特徴とする防錆材。
（９）上記（１）から（８）のうちいずれかに記載の防錆材であって、
セメント水和遅延剤、分散剤、及び消泡剤のうちいずれか１種以上の添加剤を含有することを特徴とする防錆材。
（１０）上記（１）から（９）のうちいずれかに記載の防錆材が満たされている防錆槽に補強鉄筋を浸漬させた後に、前記補強鉄筋を前記防錆槽から引き上げて、前記補強鉄筋を乾燥させることで前記補強鉄筋の表面に防錆材被膜を形成することを特徴とする軽量気泡コンクリートパネルの補強鉄筋の防錆処理方法。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、防錆材の防錆性能に悪影響を与えることなく、ＡＬＣパネルの補強鉄筋に使用される防錆材の粘度を安定化させることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る防錆材は、軽量気泡コンクリートパネル（以下、ＡＬＣパネルと称する。）の補強鉄筋に使用される防錆材である。この防錆材は、ＡＬＣパネルの補強鉄筋に浸漬法によって付着された後に乾燥されることによって、該補強鉄筋の表面に防錆材被膜を形成する性質（造膜性）を有するものである。
【００１９】
本実施形態に係る防錆材は、その必須成分として、セメント、水、樹脂エマルション、及びセメント硬化抑制剤、を含有する。以下、これらの成分について順次説明する。
【００２０】
セメントは、建築材料などに一般的に使用されるセメント、例えば、普通ポルトランドセメント、高炉ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメントなどを使用することができる。
【００２１】
樹脂エマルションは、樹脂成分の乳化・分散剤としてポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤を含有する樹脂エマルションである。樹脂エマルションに含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、及びポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレングリコールのうちいずれか１種以上を選択して使用することが好ましい。この中でも、環境に対する安全性が高いことから、ポリオキシエチレンアルキルエーテル（ただし、アルキル基の炭素数が１２〜１５のものを除く）及びポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレングリコールのうちいずれか１種以上を選択して使用することが特に好ましい。
【００２２】
樹脂エマルションに含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤は、そのＨＬＢ値が１２以上１８以下のものを使用することが好ましい。ここでいう「ＨＬＢ値」とは、界面活性剤の水と油への親和性の程度を表す値であり、親水親油バランスなどと呼ばれることもある。この「ＨＬＢ値」の測定方法としては、アトラス法、グリフィン法、デイビス法、川上法などが知られているが、本発明におけるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤のＨＬＢ値は、グリフィン法で測定した場合のＨＬＢ値を意味する。
【００２３】
樹脂エマルションに含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤のＨＬＢ値が１２未満の場合は、樹脂の乳化分散が十分ではなくなる。ＨＬＢ値が１８を超える場合は、乾燥後の防錆材被膜の耐水性が劣る結果となる。従って、樹脂エマルション中のポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤のＨＬＢ値は、１２以上１８以下が好ましい。さらに好ましくは、１３以上１７以下である。
【００２４】
樹脂エマルションの樹脂成分としては、ある程度の水溶性と耐熱性と耐アルカリ性を備える合成樹脂を使用することが好ましい。例えば、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、スチレン・アクリル系樹脂、スチレン・ブタジエン系樹脂等を使用することが好ましい。これらのうち２種以上を組み合わせて使用することもできる。
【００２５】
樹脂エマルションは、樹脂成分の濃度が３０重量％以上７０重量％以下のものを使用することが好ましい。
【００２６】
樹脂エマルションは、８０℃〜１３０℃程度の温度でセメントに対して造膜性及び接着性を付与しうるものが好ましい。
【００２７】
樹脂エマルションに含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤の含有量は、樹脂エマルション中の樹脂固形分１００重量部に対して０．５重量部以上１０重量部以下であることが好ましい。０．５重量部未満の場合は、樹脂の乳化が十分ではなくなる。１０重量部を超える場合は、乾燥後の防錆材被膜の耐水性が劣る結果となる。さらに好ましい含有量は、樹脂固形分１００重量部に対して１．０重量部以上８．０重量部以下である。
【００２８】
セメント硬化抑制剤は、ポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤を含有するセメント硬化抑制剤である。セメント硬化抑制剤に含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、及びポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレングリコールのうちいずれか１種以上を選択して使用することが好ましい。この中でも、環境に対する安全性が高いことから、ポリオキシエチレンアルキルエーテル（ただし、アルキル基の炭素数が１２〜１５のものを除く）及びポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレングリコールのうちいずれか１種以上を選択して使用することが特に好ましい。
【００２９】
セメント硬化抑制剤は、ポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤そのもの（つまり、ポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤以外の成分を含有しないもの）であってもよい。
【００３０】
本実施形態に係る防錆材において、セメント硬化抑制剤としてのポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤の含有量は、セメント１００重量部に対して０．０１重量部以上０．５重量部以下であることが好ましい。０．０１重量部未満の場合は、セメント硬化抑制効果が十分ではなくなる。０．５重量部を超える場合は、セメント硬化抑制効果がこれ以上あまり高くならず、逆に、防錆性能が悪化する傾向となる。より好ましくは、セメント１００重量部に対して０．０５重量部以上０．３重量部以下である。
【００３１】
セメント硬化抑制剤に含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤は、そのＨＬＢ値が１２以上１８以下のものを使用することが好ましい。ここでいう「ＨＬＢ値」とは、グリフィン法で測定した場合のＨＬＢ値を意味する。
【００３２】
セメント硬化抑制剤に含有されるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤のＨＬＢ値が１２未満の場合は、セメントの硬化抑制効果が十分ではなく、ＨＬＢ値が１８を超える場合は、防錆材の防錆性能が劣る結果となる。従って、セメント硬化抑制剤中のポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤のＨＬＢ値は、１２以上１８以下が好ましい。さらに好ましくは、１３以上１７以下である。
【００３３】
本実施形態に係る防錆材には、上述の各成分以外に、セメント水和遅延剤、アルカリ付与剤、分散剤、消泡剤、等の添加剤を適宜添加することができる。
【００３４】
本実施形態に係る防錆材は、上述の各成分と水とを混合してミキサー等で混練することで製造することができる。
上述の各成分の混合比率は、セメント１００重量部に対して水３０重量部以上５５重量部以下、樹脂エマルション３．０重量部以上３０重量部以下、セメント硬化抑制剤０．０１重量部以上０．５重量部以下、その他の添加剤０重量部以上８．０重量部以下であることが好ましい。
【００３５】
このようにして製造される防錆材はスラリー状である。このスラリー状の防錆材が満たされている防錆槽に籠状補強鉄筋を浸漬させた後に、該籠状補強鉄筋を引き上げて乾燥させることによって、該籠状補強鉄筋の表面に防錆材被膜を形成することができる。そして、防錆槽の中に新たに製造された防錆材を供給することによって、防錆材被膜を形成するために消費された防錆材を補充することができる。
【００３６】
次に、ＡＬＣパネルの補強鉄筋の防錆処理方法について、図１を参照しながら説明する。
【００３７】
防錆処理に際しては、まず、得ようとするＡＬＣパネルや防錆槽の大きさに応じた籠状補強鉄筋１０（直径が例えば２．０ｍｍ〜９．０ｍｍ程度の鉄筋材１１を籠状に組み上げたもの）を準備する。
【００３８】
次に、防錆材１２が満たされている防錆槽１４に籠状補強鉄筋１０を浸漬させる（浸漬工程）。これにより、籠状補強鉄筋１０の表面に防錆材１２を付着させることができる。籠状補強鉄筋１０を防錆槽１４に浸漬させるときには、上述した従来の方法、つまり、離型剤を塗布した複数本の吊り棒１６で複数の籠状補強鉄筋１０を吊り下げて防錆工程へと搬送する方法を用いることができる。
【００３９】
防錆槽１４から引き上げた後の籠状補強鉄筋１０は、乾燥炉（例えば熱風式乾燥炉）に搬入して乾燥させる（乾燥工程）。このときの乾燥温度は、８０℃以上１３０℃以下に設定するのが好ましい。乾燥温度が８０℃未満の場合は、乾燥に要する時間が長くなるとともに、防錆材被膜の厚みが不均一となってしまう傾向がある。乾燥温度が１３０℃を超える場合は、急激な水分蒸発により防錆材被膜にミクロ孔が発生してしまう場合がある（いわゆるワキ現象）。より好ましい乾燥温度は、９０℃以上１２０℃以下である。
【００４０】
上記のような浸漬工程と乾燥工程を一回あるいは複数回実施する。これにより、籠状補強鉄筋１０の表面に均一な厚みを有する防錆材被膜を形成することができる。また、防錆材の粘度や浸漬工程の回数を調整することによって、籠状補強鉄筋１０の表面に最適な厚みを有する防錆材被膜を形成することができる。
【００４１】
防錆材被膜の厚みは、１００μm以上６００μm以下であることが好ましい。厚みが１００μm未満の場合は、十分な防錆性能が得られないことがある。厚みが６００μmを超える場合は、防錆材被膜による防錆性能の向上がこれ以上見込めないばかりでなく、防錆材被膜の乾燥が不十分となって防錆性能の低下を招く場合もある。より好ましい防錆材被膜の厚みは、１５０μm以上５００μm以下である。
【００４２】
なお、防錆材被膜の厚みを１００μm以上６００μm以下とするためには、防錆槽１４に貯留されている防錆材１２の粘度を５００〜２００００ｍＰａ・ｓ程度に調整し、籠状補強鉄筋１０を防錆槽１４に浸漬させた後に、籠状補強鉄筋１０を秒速５〜２０ｃｍ程度の速度で防錆槽１４から引き上げるようにすればよい。
【００４３】
表面に防錆材被膜が形成された籠状補強鉄筋１０は、吊り棒１６に吊り下げられたままの状態で型枠（図示せず）の内部に搬入される。その後、型枠の内部にＡＬＣパネルの原料スラリーが供給され、この原料スラリーが発泡・硬化して半硬化体が形成され、吊り棒１６が半硬化体から引き抜かれた後に、半硬化体がピアノ線等によって所定の寸法に切断される。切断された半硬化体は、１８３℃、１ＭＰａ程度の高温・高圧の水蒸気養生により本硬化する。これにより、ＡＬＣパネルの母材と防錆材被膜とが強固に接着する。
【００４４】
本発明によれば、以下のような優れた効果を得ることができる。
（１）本発明に係る防錆材は、粘度が一定であるために、防錆槽に貯留されている防錆材の粘度の一時的な上昇を抑制することができる。これにより、補強鉄筋の表面に防錆材を均一に付着させることが可能であり、補強鉄筋の表面に均一な厚みを有する防錆材被膜を形成することができる。
（２）本発明に係る防錆材は、防錆材と補強鉄筋との接着性に優れるとともに、防錆材とＡＬＣパネルの母材との接着性に優れている。したがって、ＡＬＣパネルの母材と補強鉄筋との結合性を高めることが可能であり、ＡＬＣパネルに対して運搬時などに曲げ、衝撃、変形などの負荷が作用した場合であっても、防錆材被膜に亀裂や欠落などが生じることがない。このため、補強鉄筋の防錆性を長期間にわたって安定的に持続させることができる。
（３）本発明の防錆材は、有機溶剤を用いる必要がないために、安全性が高く、しかも環境に優しい。
【実施例】
【００４５】
表１の実施例１〜１０及び比較例１〜８の各成分を混合してスラリー状の防錆材を調製した。
【００４６】
【表１】
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【００４７】
表１に示す各成分の主な仕様は以下の通りである。
（１）セメント：太平洋セメント(株)製  普通ポルトランドセメント
（２）水：水道水
（３）樹脂エマルション：中央理化工業(株)製  アクリル系樹脂エマルション
（４）セメント硬化抑制剤：花王(株)製  界面活性剤
（５）セメント水和遅延剤：クローダジャパン(株)製  ＳＢＨ「Ｂ９０Ｂ」
（６）カゼイン：日成共益(株)製  「ニュージーランドカゼイン」（セメント硬化抑制性・接着性）
（７）メトローズ：信越化学工業(株)製  「ＳＭ１５００」（接着性・分散性・保水性）
（８）苛性ソーダ：セントラル化学(株)製（アルカリ性付与）
（９）消泡剤：旭電化工業(株)製  「アデカネート」
【００４８】
調製した防錆材につき、以下のような性能評価を行った。
【００４９】
［粘度安定性評価］
実施例１〜１０及び比較例１〜８の防錆材をポリビーカに入れて攪拌機で５００ｒｐｍの回転速度で３０分間混練した後に、防錆材の粘度の経時変化を(株)トキメック社製ＢＭ型粘度計で測定した。図２に、実施例１、実施例３、比較例３、比較例７、比較例８の測定結果を示す。
【００５０】
粘度安定性の評価は、次の基準で行った。
増粘比μ＝混練後１日目の粘度（mPa・s）／混練後３日目の目標粘度（３０００（mPa・s））としたときに、
１．０≦μ＜１．１    ◎  安定性が優れている。
１．１≦μ＜１．２    ○  安定性が良い。
１．２≦μ＜１．４    △  安定性がやや悪い。
１．４≦μ            ×  安定性が悪い。
【００５１】
［造膜性評価］
上記粘度安定性評価試験に使用した混練後３日目の防錆材を粘度が３０００ｍＰａ・ｓとなるように水を加えて調整し、この防錆材を防錆槽（寸法７０×２００×６０ｍｍ）に流し込み、この防錆槽に補強鉄筋（直径５ｍｍ、長さ１６０ｍｍ）を浸漬させて防錆材を付着させた後に、この補強鉄筋を１２０℃で乾燥させる処理を２回行った。これにより、補強鉄筋の表面に防錆材被膜を形成した。
【００５２】
次に、表面に防錆材被膜が形成された補強鉄筋を水中に２時間浸漬させた後の吸水率を測定した。すなわち、補強鉄筋の表面に形成された防錆材被膜のミクロ孔からの水分浸透による重量増加を求めることにより造膜性の評価を行った。
【００５３】
造膜性の評価は、次の基準で行った。
吸水率＝（水中に浸漬させた後の補強鉄筋の増加重量／水中に浸漬させる前の補強鉄筋の重量）×１００としたときに、
吸水率＜１％    ◎  十分強固な被膜が形成されている。
１％≦吸水率＜２％    ○  ある程度強固な被膜が形成されている。
２％≦吸水率＜３      △  被膜への水分浸透がやや激しい。
３％≦吸水率          ×  被膜への水分浸透が激しい。
【００５４】
［防錆性評価］
上記粘度安定性評価試験に使用した混練後３日目の防錆材を粘度が３０００ｍＰａ・ｓとなるように水を加えて調整し、この防錆材を防錆槽（寸法７０×２００×６０ｍｍ）に流し込み、この防錆槽に補強鉄筋（直径５ｍｍ、長さ１６０ｍｍ）を浸漬させて防錆材を付着させた後に、この補強鉄筋を１２０℃で乾燥させる処理を２回行った。これにより、補強鉄筋の表面に防錆材被膜を形成した。
【００５５】
次に、表面に防錆材被膜が形成された補強鉄筋を高温高圧（１８３℃、１ＭＰａ）のオートクレーブで養生した。その後、ＪＩＳ  Ｋ  ５４００に規定されている方法に従って、５％塩水噴霧を５００時間実施した後の補強鉄筋の発錆率を測定することにより防錆性の評価を行った。
【００５６】
防錆性の評価は、次の基準で行った。
発錆率＜０．１％    ◎  防錆性が優れている。
０．１％≦発錆率＜１．０％    ○  防錆性がやや優れている。
１．０％≦発錆率＜５．０％    △  防錆性がやや劣っている。
５．０％≦発錆率              ×  防錆性が劣っている。
【００５７】
［総合評価］
粘度安定性評価、造膜性評価、及び防錆性評価の結果をもとにして、次の基準で総合評価を行った。
◎：  ３評価とも◎。
○：  ◎と○を含む。
△：  ×を含まず、△を含む。
×：  ×を含む。
総合評価として、◎、○は合格、△、×は不合格とした。
【００５８】
粘度安定性評価、造膜性評価、防錆性評価、及び総合評価の結果をまとめたものを以下の表２に示す。
【００５９】
【表２】
2008196038.tif 000004
【００６０】
表２に示す結果から明らかなように、本発明の防錆材によれば、粘度安定性、造膜性、及び防錆性に優れる補強鉄筋を得ることができる（実施例１〜１０）。
これに対し、樹脂エマルション及びセメント硬化抑制剤に含まれるポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤のＨＬＢが１２〜１８の範囲から外れる防錆材（比較例１〜２）、並びに、樹脂エマルションのみにポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤が含まれる防錆材（比較例３）では、粘度安定性、造膜性、及び防錆性のすべてを満足することができなかった。
【００６１】
また、セメント減水剤として広く使用されているナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物（ＮＳＨ）、メタクリル酸系ポリマー（ＭＣＰ）をセメント硬化抑制剤として含有する防錆材（比較例４〜８）では、造膜性及び防錆性の低下が著しい結果となった。
【００６２】
以上説明したように、本発明によれば、粘度安定性、造膜性、及び防錆性に優れるセメント系防錆材を得ることができる。この防錆材は粘度安定性に優れているために、新たに製造した防錆材を供給したときに防錆槽内の粘度が一時的に上昇してしまうことがなく、補強鉄筋の表面に均一な膜厚を有する防錆材被膜を形成することができる。これにより、品質が一定でかつ防錆性能に優れたＡＬＣパネルを安定的に製造することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】防錆槽に籠状補強鉄筋を浸漬させる工程の説明図である。
【図２】防錆材の粘度の経時変化を示すグラフである。
【符号の説明】
【００６４】
１０…籠状補強鉄筋
１１…鉄筋材
１２…防錆材
１４…防錆槽
【図１】
2008196038.tif 000005
【図２】
2008196038.tif 000006
【手続補正書】
【提出日】平成19年4月4日(2007.4.4)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４５】
表１の実施例１〜１２及び比較例１〜６の各成分を混合してスラリー状の防錆材を調製した。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４６】
【表１】
2008196038.tif 000007
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４９】
［粘度安定性評価］
実施例１〜１２及び比較例１〜６の防錆材をポリビーカに入れて攪拌機で５００ｒｐｍの回転速度で３０分間混練した後に、防錆材の粘度の経時変化を(株)トキメック社製ＢＭ型粘度計で測定した。図２に、実施例１、実施例３、比較例１、比較例５、比較例６の測定結果を示す。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５９】
【表２】
2008196038.tif 000008
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６０】
表２に示す結果から明らかなように、本発明の防錆材によれば、粘度安定性、造膜性、及び防錆性に優れる補強鉄筋を得ることができる（実施例１〜１２）。
これに対し、樹脂エマルションのみにポリオキシエチレン系非イオン界面活性剤が含まれる防錆材（比較例１）では、粘度安定性、造膜性、及び防錆性のすべてを満足することができなかった。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６１】
また、セメント減水剤として広く使用されているナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物（ＮＳＨ）、メタクリル酸系ポリマー（ＭＣＰ）をセメント硬化抑制剤として含有する防錆材（比較例２〜６）では、造膜性及び防錆性の低下が著しい結果となった。
【手続補正７】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図２】
2008196038.tif 000009