(57)【要約】【課題】生産効率に優れるとともに、形状精度の向上が図られる相間絶縁紙の作製方法を提供する。【解決手段】相間絶縁紙の作製方法は、樹脂シート７１を、順送型加工装置に設置する工程と、樹脂シート７１にピン孔７６を形成する工程と、樹脂シート７１を打ち抜き、樹脂シート７１にコイルエンド部パーツ６５ｍ，６５ｎを成形する工程と、ピン孔７６を基準にして、コイルエンド部パーツ６５ｍ，６５ｎを折り曲げる工程（Ｓ２００，Ｓ３００）と、折り曲げ工程が実施されたコイルエンド部パーツ６５ｍ，６５ｎを、樹脂シート７１から切り離す工程とを備える。【選択図】図１２
2008005599.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステータコアに巻回されるコイルであって、隣接する２相の前記コイル間を絶縁する相間絶縁紙の作製方法であって、
基材を、順送型加工装置に設置する工程と、
前記基材にピン孔を形成する工程と、
前記基材を打ち抜き、前記基材に相間絶縁紙を成形する工程と、
前記ピン孔を基準にして、前記相間絶縁紙を折り曲げる工程と、
前記相間絶縁紙を折り曲げる工程が実施された前記相間絶縁紙を、前記基材から切り離す工程とを備える、相間絶縁紙の作製方法。
【請求項２】
前記相間絶縁紙を成形する工程は、前記ピン孔を基準にして前記基材を打ち抜く工程を含む、請求項１に記載の相間絶縁紙の作製方法。
【請求項３】
前記ピン孔を形成する工程と、前記相間絶縁紙を成形する工程とを、前記順送型加工装置の同一工程で実施する、請求項１または２に記載の相間絶縁紙の作製方法。
【請求項４】
前記相間絶縁紙が成形された前記基材は、前記順送型加工装置の送り方向に連続して延びるキャリア部と、前記相間絶縁紙に接続され、前記相間絶縁紙を前記キャリア部に対して支持するブリッジ部とを含み、
前記ピン孔を形成する工程は、前記ブリッジ部に前記ピン孔を形成する工程を含む、請求項１から３のいずれか１項に記載の相間絶縁紙の作製方法。
【請求項５】
前記相間絶縁紙を切り離す工程は、前記ピン孔が形成された前記基材の部分を前記相間絶縁紙に残すように、前記相間絶縁紙を前記基材から切り離す工程を含み、さらに、
前記相間絶縁紙を切り離す工程の後、隣接する２相の前記コイル間に前記相間絶縁紙を介在させる工程を備え、
前記相間絶縁紙を介在させる工程は、前記コイル間から前記部分がはみ出すように、前記相間絶縁紙を位置決めする工程を含む、請求項１から４のいずれか１項に記載の相間絶縁紙の作製方法。
【請求項６】
前記順送型加工装置により、前記部分と前記相間絶縁紙との境界に沿うように前記基材にミシン目を形成する工程と、
前記相間絶縁紙を介在させる工程の後、前記ミシン目に沿って前記相間絶縁紙を切断し、前記相間絶縁紙から前記部分を切り離す工程とをさらに備える、請求項５に記載の相間絶縁紙の作製方法。
【請求項７】
前記基材は、コイル材である、請求項１から６のいずれか１項に記載の相間絶縁紙の作製方法。
【請求項８】
前記基材は、樹脂材料から形成されている、請求項１から７のいずれか１項に記載の相間絶縁紙の作製方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、一般的には、相間絶縁紙の作製方法に関し、より特定的には、ステータコアに巻回されるコイルのコイルエンド部に設けられる相間絶縁紙の作製方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の相間絶縁紙の作製方法に関して、たとえば、特開２００５−２１８２５５号公報には、コイルエンドの押し付け工程に対して、紙ずれ、紙破れ、孔あきすることなく、十分な強度を有することを目的とした相間絶縁紙が開示されている（特許文献１）。特許文献１に開示された相間絶縁紙は、平面部およびノーズ部を含む。平面部およびノーズ部は、Ｕ相、Ｖ相およびＷ相の隣接する２相のコイルエンド間に配置される。ノーズ部は、コイルのステータコアからの立ち上がり部分に対応するように、平面部から突出する立体形状を有する。
【０００３】
また、特開平５−１９１９５３号公報には、コイルを鉄心のスロット内に挿入する時に、コイルの挿入抵抗を小さくして、スロット絶縁紙およびコイルの破損を防止することを目的とした回転電機用の鉄心スロット絶縁紙が開示されている（特許文献２）。特許文献２では、スロット絶縁材の両側端部を折り曲げる折り曲げ機構と、流体パラフィンをスロット絶縁材に塗布する自動塗布機構と、スロット絶縁材を切断し、かつ断面が略Ｕ字状になるように成形する切断成形機構とを備える装置により、スロット絶縁紙が作製される。
【特許文献１】特開２００５−２１８２５５号公報
【特許文献２】特開平５−１９１９５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述の特許文献１では、シート状のＰＥＴ樹脂を打ち抜き、打ち抜いたシートを所定の位置で谷折りおよび山折りすることによって、ノーズ部が作製される。しかしながら、この場合、打ち抜いたシートを個々に整頓、搬送し、各シートに折り曲げ工程を実施する必要があるため、相間絶縁紙の生産効率が低下するおそれがある。また、折り曲げ位置が正確に設定されないことにより、相間絶縁紙の形状にばらつきが生じるおそれがある。
【０００５】
そこでこの発明の目的は、上記の課題を解決することであり、生産効率に優れるとともに、形状精度の向上が図られる相間絶縁紙の作製方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明に従った相間絶縁紙の作製方法は、ステータコアに巻回されるコイルであって、隣接する２相のコイル間を絶縁する相間絶縁紙の作製方法である。相間絶縁紙の作製方法は、基材を、順送型加工装置に設置する工程と、基材にピン孔を形成する工程と、基材を打ち抜き、基材に相間絶縁紙を成形する工程と、ピン孔を基準にして、相間絶縁紙を折り曲げる工程と、相間絶縁紙を折り曲げる工程が実施された相間絶縁紙を、基材から切り離す工程とを備える。
【０００７】
なお、本発明における相間絶縁紙は、紙材から形成されたものに限られず、紙材以外の絶縁性を備える材料から形成されたものを含む。
【０００８】
このように構成された相間絶縁紙の作製方法によれば、順送型加工装置により、打ち抜き工程および折り曲げ工程を連続して実施することが可能となるため、基材から切り離された個々の相間絶縁紙に対して折り曲げ工程を実施する必要がなくなる。これにより、相間絶縁紙の生産効率を向上させることができる。また、折り曲げ工程を、基材に形成されたピン孔を基準にして実施するため、相間絶縁紙の形状精度を向上させることができる。
【０００９】
また好ましくは、相間絶縁紙を成形する工程は、ピン孔を基準にして基材を打ち抜く工程を含む。このように構成された相間絶縁紙の作製方法によれば、相間絶縁紙の形状精度をさらに向上させることができる。
【００１０】
また好ましくは、ピン孔を形成する工程と、相間絶縁紙を成形する工程とを、順送型加工装置の同一工程で実施する。このように構成された相間絶縁紙の作製方法によれば、相間絶縁紙の生産効率をさらに向上させることができる。
【００１１】
また好ましくは、相間絶縁紙が成形された基材は、順送型加工装置の送り方向に連続して延びるキャリア部と、相間絶縁紙に接続され、相間絶縁紙をキャリア部に対して支持するブリッジ部とを含む。ピン孔を形成する工程は、ブリッジ部にピン孔を形成する工程を含む。このように構成された相間絶縁紙の作製方法によれば、ピン孔はブリッジ部に形成されるため、相間絶縁紙の形状に拘らず、打ち抜き工程後の基材にピン孔を残すことが可能となる。また、ピン孔が相間絶縁紙に隣接する位置に形成されるため、折り曲げ工程時、基材の位置ずれをより確実に防ぐことができる。これにより、相間絶縁紙の形状精度をさらに向上させることができる。
【００１２】
また好ましくは、相間絶縁紙を切り離す工程は、ピン孔が形成された基材の部分を相間絶縁紙に残すように、相間絶縁紙を基材から切り離す工程を含む。相間絶縁紙の作製方法は、さらに、相間絶縁紙を切り離す工程の後、隣接する２相のコイル間に相間絶縁紙を介在させる工程を備える。相間絶縁紙を介在させる工程は、コイル間から部分がはみ出すように、相間絶縁紙を位置決めする工程を含む。このように構成された相間絶縁紙の作製方法によれば、隣接する２相のコイルが相間絶縁紙を乗り越えて接触することを、ピン孔が形成された基材の部分によってより確実に防ぐことができる。
【００１３】
また好ましくは、相間絶縁紙の作製方法は、順送型加工装置により、部分と相間絶縁紙との境界に沿うように基材にミシン目を形成する工程と、相間絶縁紙を介在させる工程の後、ミシン目に沿って相間絶縁紙を切断し、相間絶縁紙から部分を切り離す工程とをさらに備える。このように構成された相間絶縁紙の作製方法によれば、不要となった、ピン孔が形成された基材の部分を相間絶縁紙から容易に切り離すことができる。
【００１４】
また好ましくは、基材は、コイル材である。なお、コイル材とは、螺旋状に巻回されたシート状の原材を意味する。このように構成された相間絶縁紙の作製方法によれば、折り曲げ工程時、基材にコイル材の湾曲した形状が残ることがある。この場合、相間絶縁紙の折り曲げ位置にばらつきが生じ易い。このため、本発明がより有効に適用される。
【００１５】
また好ましくは、基材は、樹脂材料から形成されている。このように構成された相間絶縁紙の作製方法によれば、相間絶縁紙の剛性が低く、相間絶縁紙の折り曲げ位置にばらつきが生じ易い。このため、本発明がより有効に適用される。
【発明の効果】
【００１６】
以上説明したように、この発明に従えば、生産効率に優れるとともに、形状精度の向上が図られる相間絶縁紙の作製方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
この発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。なお、以下で参照する図面では、同一またはそれに相当する部材には、同じ番号が付されている。
【００１８】
（実施の形態１）
図１は、ハイブリッド自動車に搭載される駆動ユニットを模式的に表わす断面図である。図１中の駆動ユニットを搭載するハイブリッド自動車は、ガソリンエンジンやディーゼルエンジン等の内燃機関と、充放電可能な２次電池（バッテリ）とを動力源とする。まず、相間絶縁紙が設けられる図１中の駆動ユニットの構造について説明を行なう。
【００１９】
図１を参照して、駆動ユニットは、モータジェネレータ１１を備える。モータジェネレータ１１は、電動機もしくは発電機としての機能を有する回転電機である。モータジェネレータ１１は、ケース２１内に収容されている。
【００２０】
モータジェネレータ１１は、シャフト１３、ロータ２５およびステータ３１を含む。シャフト１３は、軸受け１２を介してケース２１に対して回転自在に支持されている。ロータ２５は、シャフト１３に固定されている。シャフト１３は、ロータ２５と一緒になって中心軸１０１を中心に回転する。ステータ３１は、ケース２１の内周に固定されている。ステータ３１は、ロータ２５の外周上を取り囲むように設けられている。シャフト１３は、複数の歯車を含んで構成された減速機構１４に接続されている。
【００２１】
ステータ３１は、ステータコア３２と、ステータコア３２に巻回されたコイル３５とを含む。ステータコア３２は、中心軸１０１に沿って延びる略円筒形状を有する。ステータコア３２は、たとえば、中心軸１０１が延びる方向に積層された複数枚の磁性鋼板３２Ａから形成されている。ステータコア３２は、中心軸１０１が延びる方向の一方端に端面３２ａを有し、他方端に端面３２ｂを有する。端面３２ａおよび３２ｂは、中心軸１０１に直交する平面内で延在する。コイル３５は、たとえば、絶縁被膜された銅線から形成されている。
【００２２】
コイル３５は、Ｕ相、Ｖ相およびＷ相のコイルを含む。これら各相のコイルに対応する端子が、ケース２１に設けられた端子台１７に接続されている。端子台１７は、インバータ１８を介してバッテリ１９に電気的に接続されている。インバータ１８は、バッテリ１９からの直流電流をモータ駆動用の交流電流に変換するとともに、回生ブレーキにより発電された交流電流を、バッテリ１９に充電するための直流電流に変換する。
【００２３】
モータジェネレータ１１から出力された動力は、減速機構１４からディファレンシャル機構１５を介してドライブシャフト受け部１６に伝達される。ドライブシャフト受け部１６に伝達された動力は、ドライブシャフトを介して図示しない車輪に回転力として伝達される。
【００２４】
一方、ハイブリッド自動車の回生制動時には、車輪は車体の慣性力により回転させられる。車輪からの回転力によりドライブシャフト受け部１６、ディファレンシャル機構１５および減速機構１４を介してモータジェネレータ１１が駆動される。このとき、モータジェネレータ１１が発電機として作動する。モータジェネレータ１１により発電された電力は、インバータ１８を介してバッテリ１９に蓄えられる。
【００２５】
図２は、図１中のＩＩ−ＩＩ線上に沿ったモータジェネレータの端面図である。図中には、モータジェネレータの巻線構造が模式的に表わされている。
【００２６】
図１および図２を参照して、ステータコア３２は、中心軸１０１を中心に環状に延びるヨーク部３４と、ヨーク部３４の周方向に所定の間隔を隔てて配列され、ヨーク部３４の内周面から半径方向内側に突出する複数のティース部３３とから構成されている。互いに隣り合うティース部３３と、ヨーク部３４とに囲まれた空間には、スロット部３６が規定されている。スロット部３６は、ロータ２５に対向する位置で開口している。
【００２７】
コイル３５は、Ｕ相コイル３５Ｕ、Ｖ相コイル３５ＶおよびＷ相コイル３５Ｗを含む。コイル３５は、いわゆる分布巻きによってステータコア３２に巻回されている。その形態について説明すると、Ｕ相コイル３５Ｕ、Ｖ相コイル３５ＶおよびＷ相コイル３５Ｗは、周方向に連続して並ぶ複数個のティース部３３の周りを周回するように、それぞれ複数箇所に設けられている。Ｕ相コイル３５Ｕ、Ｖ相コイル３５ＶおよびＷ相コイル３５Ｗは、その複数個のティース部３３の両側にあるスロット部３６と、端面３２ａおよび３２ｂ上を通るように巻回されている。Ｕ相コイル３５Ｕ、Ｖ相コイル３５ＶおよびＷ相コイル３５Ｗは、挙げた順に外周側から内周側に並んで巻回されている。Ｕ相コイル３５Ｕ、Ｖ相コイル３５ＶおよびＷ相コイル３５Ｗは、互いに周方向にずれた位置でティース部３３に巻回されている。
【００２８】
端面３２ａおよび３２ｂから突出するコイル３５の部分により、コイルエンド部３５Ｅが形成されている。コイルエンド部３５Ｅは、束ねられた複数のコイル３５から構成されている。コイルエンド部３５Ｅは、中心軸１０１を中心として環状に延びるリング形状を有する。
【００２９】
なお、本実施の形態では、コイル３５が分布巻きされている場合について説明するが、これに限定されず、コイルが１つの磁極ごとにティース部に集中的に巻回される、いわゆる集中巻きの場合に本発明を適用しても良い。
【００３０】
図３は、図１中のステータのコイルエンド部を示す断面図である。図２および図３を参照して、コイルエンド部３５Ｅでは、Ｕ相コイル３５Ｕ、Ｖ相コイル３５ＶおよびＷ相コイル３５Ｗが混在して設けられる。このため、隣接する２相間の絶縁を確保することを目的として、Ｕ相コイル３５ＵとＶ相コイル３５Ｖとの間およびＶ相コイル３５ＶとＷ相コイル３５Ｗとの間にそれぞれ、相間絶縁紙６１が設けられている。
【００３１】
図４は、図３中のコイルエンド部に配設された相間絶縁紙を示す図である。図４を参照して、相間絶縁紙６１は、絶縁性のシート部材から形成されている。相間絶縁紙６１は、樹脂から形成されても良いし、硬質な紙材から形成されても良い。本実施の形態では、相間絶縁紙６１は、ポリエチレンテレフタラート樹脂（ＰＥＴ樹脂）から形成されている。ＰＥＴ樹脂は、耐熱性および絶縁性に優れ、可塑性かつ一定の剛性を備える。相間絶縁紙６１は、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）やマイカ材、ノーメックス（Ｒ）、またはこれらを組み合わせた層構造のシート等によって形成されても良い。相間絶縁紙６１は、たとえば０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下の厚みを有する。
【００３２】
相間絶縁紙６１は、複数のパーツとしての、互いに距離を隔てて配設されるコイルエンド部パーツ６５ｍおよび６５ｎ（以下、両者を区別しない場合にはコイルエンド部パーツ６５と称する）と、コイルエンド部パーツ６５ｍとコイルエンド部パーツ６５ｎとの間を連結するスロット部パーツ６２とを含む。相間絶縁紙６１は、コイルエンド部パーツ６５およびスロット部パーツ６２によって四方を囲む枠体形状を有する。
【００３３】
図５は、図４中の相間絶縁紙のコイルエンド部パーツを示す斜視図である。図４および図５を参照して、コイルエンド部パーツ６５は、立体部６７と、立体部６７の両側に配設された平面部６６とを含んで構成されている。
【００３４】
平面部６６は、立体部６７の両側において略同一平面に延在する。平面部６６には、スロット部パーツ６２が接着されている。立体部６７は、平面部６６から立体的に凸となる形状を有する。立体部６７は、コイルエンド部パーツ６５が適当な位置で折り曲げられることによって成形されている。立体部６７は、コイルエンド部パーツ６５が山折りおよび谷折りされることによって成形されている。コイルエンド部パーツ６５は、折り曲げ部分を含むシート部材により形成されている。
【００３５】
図６は、図４中の相間絶縁紙をステータコアに設ける工程を示す図である。図６を参照して、ステータコア３２にＵ相コイル３５Ｕが巻回された後、複数枚の相間絶縁紙６１が、中心軸１０１を中心に周方向に並んでステータコア３２に設けられる。この際、スロット部パーツ６２がスロット部３６に挿入される。コイルエンド部パーツ６５ｍおよび６５ｎが、それぞれ端面３２ａおよび端面３２ｂ上に配置される。立体部６７が、隣接する２つのＵ相コイル３５Ｕの、スロット部３６に挿入される部分に重なって配置される。複数枚の相間絶縁紙６１は、周方向に隣り合う位置で平面部６６が部分的に重なり合うように設けられる。
【００３６】
次に、相間絶縁紙６１を介在させて、Ｕ相コイル３５Ｕの内側にＶ相コイル３５Ｖが巻回される。このような工程により、Ｕ相コイル３５ＵとＶ相コイル３５Ｖとの間に介在するように、相間絶縁紙６１が設けられる。同様の工程により、Ｖ相コイル３５ＶとＷ相コイル３５Ｗとの間に介在するように、相間絶縁紙６１が設けられる。
【００３７】
続いて、本実施の形態における相間絶縁紙の作製方法により、図５中のコイルエンド部パーツを作製する工程について説明を行なう。図７は、図５中のコイルエンド部パーツの作製に用いられる順送型加工装置を模式的に表わす側面図である。
【００３８】
図７を参照して、順送型加工装置１１０は、複数の加工部としての、打ち抜き加工部１２０と、第１折り曲げ加工部１３０と、第２折り曲げ加工部１４０と、切断加工部１５０とを含む。これら複数の加工部は、一定のピッチで配設されている。コイル材である樹脂シート７１が、順送型加工装置１１０に設置され、１ピッチずつ搬送される。樹脂シート７１に対して各加工部で順次、加工が施されることによって、図５中に示す最終的なコイルエンド部パーツ６５の形状が得られる。
【００３９】
図８は、図５中のコイルエンド部パーツを作製する工程を示すフローチャート図である。図９は、図８中のＳ１００に示す工程を説明するための樹脂シートの平面図である。図８および図９を参照して、順送型加工装置１１０上で搬送される樹脂シート７１は、まず、打ち抜き加工部１２０に送られる。打ち抜き加工部１２０では、樹脂シート７１に対して打ち抜き加工を実施する（Ｓ１００）。これにより、樹脂シート７１にコイルエンド部パーツ６５ｍおよび６５ｎの形状を成形すると同時に、ピン孔７６を形成する。
【００４０】
本実施の形態では、樹脂シート７１に、複数のコイルエンド部パーツ６５としての、コイルエンド部パーツ６５ｍおよび６５ｎを同時に成形する。コイルエンド部パーツ６５ｍとコイルエンド部パーツ６５ｎとは、樹脂シート７１の搬送方向に直交する方向に並んで成形される。コイルエンド部パーツ６５ｍとコイルエンド部パーツ６５ｎとは、樹脂シート７１の搬送方向に斜めに交差する方向に並んで形成されても良い。このような構成により、コイルエンド部パーツ６５の生産性を向上させるとともに、樹脂シート７１の歩留まりを向上させることができる。
【００４１】
コイルエンド部パーツ６５が成形された樹脂シート７１は、キャリア部７３と、ブリッジ部７４ｐおよび７４ｑとを含む。キャリア部７３は、樹脂シート７１の搬送方向に連続して延びる。キャリア部７３は、コイルエンド部パーツ６５を挟んだ両側に設けられている。キャリア部７３は、樹脂シート７１の周縁に設けられている。ブリッジ部７４ｐおよび７４ｑは、コイルエンド部パーツ６５に接続され、コイルエンド部パーツ６５をキャリア部７３に対して支持する。ブリッジ部７４ｐは、コイルエンド部パーツ６５とキャリア部７３との間で延びる。ブリッジ部７４ｑは、コイルエンド部パーツ６５ｍとコイルエンド部パーツ６５ｎとの間で延びる。キャリア部７３ならびにブリッジ部７４ｐおよび７４ｑによって、樹脂シート７１の搬送方向に並ぶ複数のコイルエンド部パーツ６５が一体に保持されている。
【００４２】
ピン孔７６は、ブリッジ部７４ｐおよび７４ｑに形成される。ピン孔７６は、コイルエンド部パーツ６５からずれた樹脂シート７１の部分に形成される。ピン孔７６は、複数形成される。複数のピン孔７６は、コイルエンド部パーツ６５を挟んだ両側に形成される。複数のピン孔７６は、樹脂シート７１の搬送方向に直交する方向に並んで形成される。複数のピン孔７６は、コイルエンド部パーツ６５に隣接する位置に形成される。
【００４３】
図１０および図１１は、図８中のＳ２００に示す工程を説明するための順送型加工装置の断面図である。図８、図１０および図１１を参照して、順送型加工装置１１０上で搬送される樹脂シート７１は、次に、第１折り曲げ加工部１３０に送られる。第１折り曲げ加工部１３０では、打ち抜き加工部１２０で成形されたコイルエンド部パーツ６５に対して折り曲げ加工を実施する（Ｓ２００）。
【００４４】
第１折り曲げ加工部１３０は、下金型１３３と、ピン１３２を有する上金型１３１とを含む。上金型１３１が下降し、コイルエンド部パーツ６５を押え付ける。この際、ピン１３２がピン孔７６に挿入される。この状態で、下金型１３３がコイルエンド部パーツ６５の周縁を持ち上げながら上昇する。これにより、コイルエンド部パーツ６５の所定の位置が谷折りにされる。
【００４５】
本実施の形態では、ピン１３２をピン孔７６に挿入することによって、第１折り曲げ加工部１３０に対するコイルエンド部パーツ６５の位置を、ピン孔７６を基準にして設定する。これにより、折り曲げ加工時、第１折り曲げ加工部１３０に対するコイルエンド部パーツ６５の位置を一定に保持でき、コイルエンド部パーツ６５に折り曲げ加工を施す位置がパーツ間でばらつくことを防止できる。
【００４６】
なお、図１０および図１１中に示す打ち抜き加工部１３０の構造は、一例であり、コイルエンド部パーツ６５の折り曲げ位置や折り曲げ方向等を考慮して、適宜変更されても良い。
【００４７】
図１２は、図８中のＳ２００およびＳ３００に示す工程を説明するための樹脂シートの図である。図１２（Ａ）は平面図であり、図１２（Ｂ）は斜視図である。図８および図１２を参照して、順送型加工装置１１０上で搬送される樹脂シート７１は、次に、第２折り曲げ加工部１４０に送られる。第２折り曲げ加工部１４０では、第１折り曲げ加工部１３０で折り曲げ加工されたコイルエンド部パーツ６５に対して、さらに別の折り曲げ加工を実施する（Ｓ３００）。Ｓ２００における折り曲げ工程と同様に、ピン孔７６を基準にして、コイルエンド部パーツ６５の所定の位置を山折りにする。Ｓ２００およびＳ３００に示す工程を経て、コイルエンド部パーツ６５には、平面部６６および立体部６７が成形される。
【００４８】
なお、本実施の形態では、コイルエンド部パーツ６５にそれぞれ谷折りおよび山折りを施す第１折り曲げ加工部１３０および第２折り曲げ加工部１４０を別々に設けたが、１つの折り曲げ加工部に集約しても良い。
【００４９】
図８を参照して、順送型加工装置１１０上で搬送される樹脂シート７１は、次に、切断加工部１５０に送られる。切断加工部１５０では、樹脂シート７１を、ブリッジ部７４ｐとコイルエンド部パーツ６５との境界に沿って切断し、樹脂シート７１からコイルエンド部パーツ６５を切り離す（Ｓ４００）。以上の工程により、図５中のコイルエンド部パーツ６５が得られる。
【００５０】
この発明の実施の形態１における相間絶縁紙の作製方法は、ステータコア３２に巻回されるコイル３５であって、隣接する２相のコイル３５間を絶縁する相間絶縁紙の作製方法である。相間絶縁紙の作製方法は、基材としての樹脂シート７１を、順送型加工装置１１０に設置する工程と、樹脂シート７１にピン孔７６を形成する工程（Ｓ１００）と、樹脂シート７１を打ち抜き、樹脂シート７１に相間絶縁紙としてのコイルエンド部パーツ６５を成形する工程（Ｓ１００）と、ピン孔７６を基準にして、コイルエンド部パーツ６５を折り曲げる工程（Ｓ２００，Ｓ３００）と、コイルエンド部パーツ６５を折り曲げる工程（Ｓ２００，Ｓ３００）が実施されたコイルエンド部パーツ６５を、樹脂シート７１から切り離す工程（Ｓ４００）とを備える。
【００５１】
このように構成された、この発明の実施の形態１における相間絶縁紙の作製方法によれば、順送型加工装置１１０により、樹脂シート７１に成形された状態のコイルエンド部パーツ６５に折り曲げ工程を実施する。これにより、樹脂シート７１から切り離されたコイルエンド部パーツ６５の各々に折り曲げ工程を実施する場合と比較して、コイルエンド部パーツ６５の生産性を向上させることができる。
【００５２】
また、ピン孔７６を基準にして折り曲げ工程を実施することにより、コイルエンド部パーツ６５の形状精度を向上させることができる。特に本実施の形態では、コイルエンド部パーツ６５を形成する樹脂シート７１が、コイル材であるため、折り曲げ工程時、コイルエンド部パーツ６５にカール形状が残る場合がある。また、樹脂材料からなる樹脂シート７１は、金属製のシートと比較すれば、軟質である。これらの理由から、Ｓ２００およびＳ３００に示す折り曲げ工程時において、コイルエンド部パーツ６５の折り曲げ位置にばらつきが生じ易い。このため、本実施の形態では、コイルエンド部パーツ６５の形状精度を向上させる効果をより有効に得ることができる。
【００５３】
なお、本実施の形態では、本発明をコイルエンド部パーツ６５の作製に適用した場合について説明を行なったが、これに限定されない。たとえば、図５中のコイルエンド部パーツ６５が、平面部６６と立体部６７との貼り合わせによって形成される場合には、立体部６７の作製に本発明を適用しても良い。
【００５４】
（実施の形態２）
図１３は、この発明の実施の形態２における相間絶縁紙の作製方法の工程を示すフローチャート図である。本実施の形態における相間絶縁紙の作製方法は、実施の形態１における相間絶縁紙の作製方法と比較して、基本的には同様の工程を備える。以下、重複する工程については説明を繰り返さない。
【００５５】
図１３を参照して、本実施の形態では、樹脂シート７１にピン孔７６を形成するピン孔加工部と、樹脂シート７１にコイルエンド部パーツ６５を成形する打ち抜き加工部とが、順送型加工装置１１０に別々に設けられている。すなわち、本実施の形態では、まず、樹脂シート７１にピン孔７６を形成する（Ｓ１１０）。ピン孔７６が形成された樹脂シート７１にコイルエンド部パーツ６５を成形する（Ｓ１２０）。この際、実施の形態１におけるＳ２００およびＳ３００の折り曲げ工程と同様に、ピン孔７６を基準にして、樹脂シート７１に打ち抜き工程を実施しても良い。この場合、ピン孔７６とコイルエンド部パーツ６５との位置関係を一定に保持できるため、コイルエンド部パーツ６５の形状精度をさらに向上させることができる。
【００５６】
このように構成された、この発明の実施の形態２における相間絶縁紙の作製方法によれば、実施の形態１に記載の効果と同様の効果を得ることができる。
【００５７】
なお、図１３中のＳ１１０に示すピン孔形成工程と、Ｓ１２０に示す打ち抜き工程とは、前後しても良い。
【００５８】
（実施の形態３）
図１４は、この発明の実施の形態３における相間絶縁紙の作製方法の工程を示すフローチャート図である。本実施の形態における相間絶縁紙の作製方法は、実施の形態１における相間絶縁紙の作製方法と比較して、基本的には同様の工程を備える。以下、重複する工程については説明を繰り返さない。
【００５９】
図１５は、図１４中のＳ１００に示す工程を説明するための樹脂シートの平面図である。図１５は、実施の形態１における図９に対応する図である。図１４および図１５を参照して、本実施の形態では、Ｓ１００に示す工程において、樹脂シート７１にコイルエンド部パーツ６５の形状を成形し、ピン孔７６を形成すると同時に、ブリッジ部７４ｐとコイルエンド部パーツ６５との境界に沿ってミシン目９１を形成する。ミシン目９１は、点線状に延びる孔である。
【００６０】
図１６は、図１４中のＳ４００に示す工程を説明するためのコイルエンド部パーツの斜視図である。図１４から図１６を参照して、さらに、Ｓ４００に示す工程において、ブリッジ部７４ｐをコイルエンド部パーツ６５に残すように樹脂シート７１を切断して、樹脂シート７１からコイルエンド部パーツ６５を切り離す。ブリッジ部７４ｐは、ピン孔７６が形成された樹脂シート７１の部分である。これらの工程により、図１６中のコイルエンド部パーツ６５が得られる。
【００６１】
図１７は、図１４中のＳ５００からＳ７００に示す工程を説明するためのコイルエンド部の断面図である。図１４および図１７を参照して、Ｓ４００に示す工程の後、隣接する２相間にコイルエンド部パーツ６５を介在させながら、Ｕ相コイル３５Ｕ、Ｖ相コイル３５ＶおよびＷ相コイル３５Ｗを順次、ステータコア３２に巻回する（Ｓ５００）。この際、コイルエンド部パーツ６５に残されたブリッジ部７４ｐが隣接する２相のコイル３５間から突出するように、コイルエンド部パーツ６５を位置決めする。
【００６２】
次に、ステータコア３２の端面３２ａから突出するコイル３５の部分を押圧することにより、コイルエンド部３５Ｅを成形する（Ｓ６００）。本実施の形態では、ブリッジ部７４ｐが隣接する２相のコイル３５間から突出するように設けられているため、コイルエンド部３５Ｅの成形時に、隣接する２相のコイル３５がコイルエンド部パーツ６５を乗り越えて接触することを防止できる。
【００６３】
次に、ミシン目９１に沿ってコイルエンド部パーツ６５を切断し、ブリッジ部７４ｐをコイルエンド部パーツ６５から切り離す（Ｓ７００）。
【００６４】
このように構成された、この発明の実施の形態３における相間絶縁紙の作製方法によれば、実施の形態１に記載の効果と同様の効果を得ることができる。加えて、本実施の形態では、ブリッジ部７４ｐが隣接する２相のコイル３５間の短絡を防止する機能を発揮するため、モータジェネレータ１１の信頼性を向上させることができる。
【００６５】
なお、本実施の形態における相間絶縁紙の作製方法と、実施の形態２における相間絶縁紙の作製方法とを組み合わせても良い。また、ミシン目９１を、ピン孔７６の形成やコイルエンド部パーツ６５の成形とは別の加工部で形成しても良い。また、樹脂シート７１にミシン目９１を形成せず、Ｓ６００に示す工程の後、ブリッジ部７４ｐとコイルエンド部パーツ６５との境界に沿って、コイルエンド部パーツ６５を折り曲げても良い。
【００６６】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】ハイブリッド自動車に搭載される駆動ユニットを模式的に表わす断面図である。
【図２】図１中のＩＩ−ＩＩ線上に沿ったモータジェネレータの端面図である。
【図３】図１中のステータのコイルエンド部を示す断面図である。
【図４】図３中のコイルエンド部に配設された相間絶縁紙を示す図である。
【図５】図４中の相間絶縁紙のコイルエンド部パーツを示す斜視図である。
【図６】図４中の相間絶縁紙をステータコアに設ける工程を示す図である。
【図７】図５中のコイルエンド部パーツの作製に用いられる順送型加工装置を模式的に表わす側面図である。
【図８】図５中のコイルエンド部パーツを作製する工程を示すフローチャート図である。
【図９】図８中のＳ１００に示す工程を説明するための樹脂シートの平面図である。
【図１０】図８中のＳ２００に示す工程の前半部分を説明するための順送型加工装置の断面図である。
【図１１】図８中のＳ２００に示す工程の後半部分を説明するための順送型加工装置の断面図である。
【図１２】図８中のＳ２００およびＳ３００に示す工程を説明するための樹脂シートの図である。
【図１３】この発明の実施の形態２における相間絶縁紙の作製方法の工程を示すフローチャート図である。
【図１４】この発明の実施の形態３における相間絶縁紙の作製方法の工程を示すフローチャート図である。
【図１５】図１４中のＳ１００に示す工程を説明するための樹脂シートの平面図である。
【図１６】図１４中のＳ４００に示す工程を説明するためのコイルエンド部パーツの斜視図である。
【図１７】図１４中のＳ５００からＳ７００に示す工程を説明するためのコイルエンド部の断面図である。
【符号の説明】
【００６８】
３２  ステータコア、３５  コイル、６１  相間絶縁紙、６５，６５ｍ，６５ｎ  コイルエンド部パーツ、７１  樹脂シート、７３  キャリア部、７４ｐ，７４ｑ  ブリッジ部、７６  ピン孔、９１  ミシン目、１１０  順送型加工装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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