(57)【要約】【課題】部材内での層間剥離などの欠陥が発生しない、強度や弾性率などの機械特性に優れ、軽量で平滑な表面を有する繊維強化プラスチック部材を提供する。【解決手段】次の構成要素[Ａ]、[Ｂ]、[Ｃ]、[Ｄ]を含み、構成要素[Ａ]の少なくとも片面に構成要素[Ｂ]、構成要素[Ｃ]、構成要素[Ｄ]がこの順に配設されていることを特徴とする繊維強化プラスチック部材。構成要素[Ａ]：繊維強化プラスチック構成要素[Ｂ]：引張弾性率が０．１ＭＰａ〜５００ＭＰａである層構成要素[Ｃ]：接着層構成要素[Ｄ]：引張弾性率が１０００〜３００００ＭＰａである熱可塑性樹脂層または熱硬化性樹脂層【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
次の構成要素[Ａ]、[Ｂ]、[Ｃ]、[Ｄ]を含み、構成要素[Ａ]の少なくとも片面に構成要素[Ｂ]、構成要素[Ｃ]、構成要素[Ｄ]がこの順に配設されていることを特徴とする繊維強化プラスチック部材。
構成要素[Ａ]：繊維強化プラスチック
構成要素[Ｂ]：引張弾性率が０．１ＭＰａ〜５００ＭＰａである層
構成要素[Ｃ]：接着層
構成要素[Ｄ]：引張弾性率が１０００〜３００００ＭＰａである熱可塑性樹脂層または熱硬化性樹脂層
【請求項２】
２３℃における構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さが１ＭＰａ以上であり、かつ、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項１に記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項３】
８０℃における構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さが１ＭＰａ以上であり、かつ、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項４】
構成要素[Ｃ]が、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂の少なくとも１つから選ばれるホットメルト接着剤からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項５】
構成要素[Ｃ]のホットメルト接着剤が反応型ホットメルト接着剤であることを特徴とする請求項４に記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項６】
構成要素[Ｃ]のホットメルト接着剤の融点が８０℃以上であることを特徴とする請求項４または５に記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項７】
構成要素[Ｃ]の厚みが５〜２００μｍであることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項８】
構成要素[Ａ]に含まれる強化繊維が織物または編み物であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項９】
構成要素[Ａ]が炭素繊維を含むことを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項１０】
構成要素[Ｂ]がエラストマーを含むことを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項１１】
構成要素[Ｄ]の厚みが１００〜７００μｍであることを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項１２】
表面粗さが０．８μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項１３】
構成要素[Ｂ]、構成要素[Ｃ]、構成要素[Ｄ]の厚みの合計が２００μｍ〜１０００μｍであることを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は軽量であり、強度や弾性率などの機械特性に優れ、なおかつ、平滑な表面を有する繊維強化プラスチック部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維、およびボロン繊維などの強化繊維と、マトリックス樹脂とからなる繊維強化プラスチックは、軽量であり、強度や弾性率などの機械特性に優れるため、航空宇宙用途、スポーツ用品用途および自動車用途などに広く用いられている。
【０００３】
なかでも、繊維強化プラスチック部材を用いることにより、軽量化でき、この結果、燃費向上、ひいては排出ＣＯ２を削減できることから、繊維強化プラスチック部材を自動車用途に用いようとする動きが高まってきている。
【０００４】
繊維強化プラスチック部材を自動車用途、なかでもフード、ルーフ、トランクリッド、ドアなどの外板に用いようとする場合、軽量性や強度や弾性率などの機械的特性が優れるといった機能面だけでなく、意匠面においても、写像が鮮明に映し出されるような、平滑な表面を有することが求められる。
【０００５】
ところが、従来の繊維強化プラスチック部材には、平滑な表面が得られにくいという問題があった。具体的には、繊維強化プラスチック部材の表面に、織物、編み物などの織り柄・編み柄を反映した凹凸が生じる現象であり、この凹凸は「プリントスルー」と呼ばれる。これは、繊維強化プラスチック部材においては、成形中にマトリックス樹脂が硬化収縮、および成形温度から室温にまで冷却する際に熱収縮が生じるが、強化繊維の織物、編み物などの凹凸を有する強化繊維基材を用いる場合、織物、編み物などの凹部におけるマトリックス樹脂の表層厚みは、他の部分におけるマトリックス樹脂の表層厚みよりも大きくなり、このとき、厚み方向のマトリックス樹脂の収縮量は、厚み方向の収縮率と樹脂の表層厚みに比例することから、マトリックス樹脂の表層厚みの大きな織物、編み物などの凹部における厚み方向の収縮率が他の部分における厚み方向の収縮量より大きくなる結果、繊維強化プラスチック部材の表面に凹凸が生じるものである。
【０００６】
かかる問題に対し、従来より、繊維強化プラスチック、熱硬化性樹脂組成フィルム、熱可塑性樹脂フィルムのいずれかである高弾性率の層と、エラストマーを含む低弾性率層の２層からなる表層を高弾性率層が最表層となるように繊維強化プラスチックに配設することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００７】
ところが、前述の従来法では、表面の凹凸を軽減する効果はあるものの、高弾性率層に用いるマトリックス樹脂、熱硬化性樹脂フィルム、熱可塑性樹脂フィルムと低弾性率層に用いるエラストマーとの接着力が十分とは言えず、部材内での層間剥離が発生するという問題があった。また、部材内での接着力を実用に堪えるものとすると、繊維強化プラスチックに用いるマトリックス樹脂、熱硬化性樹脂組成フィルム、熱可塑性樹脂フィルム、エラストマーの選択可能な組み合わせが非常に限られていた。このため、相互接着力の高い高弾性率層と低弾性率層の組み合わせでも、高弾性率層の弾性率が低い、もしくは、低弾性率層の弾性率が高いため、表面凹凸を軽減するために表層を厚くする必要があり、重量増加につながるという問題があった。
【特許文献１】特開２００６−５１８１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、かかる従来技術の背景に鑑み、部材内での層間剥離などの欠陥が発生しない、強度や弾性率などの機械特性に優れ、軽量で平滑な表面を有する繊維強化プラスチック部材を提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明はかかる課題を解決するため、次のような手段を採用するものである。すなわち、本発明の繊維強化プラスチック部材は、
（１）次の構成要素[Ａ]、[Ｂ]、[Ｃ]、[Ｄ]を含み、構成要素[Ａ]の少なくとも片面に構成要素[Ｂ]、構成要素[Ｃ]、構成要素[Ｄ]がこの順に配設されていることを特徴とする繊維強化プラスチック部材。
構成要素[Ａ]：繊維強化プラスチック
構成要素[Ｂ]：引張弾性率が０．１ＭＰａ〜５００ＭＰａである層
構成要素[Ｃ]：接着層
構成要素[Ｄ]：引張弾性率が１０００〜３００００ＭＰａである熱可塑性樹脂層または熱硬化性樹脂層
（２）２３℃における構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さが１ＭＰａ以上であり、かつ、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１ＭＰａ以上であることを特徴とする前記（１）に記載の繊維強化プラスチック部材。
【００１０】
（３）８０℃における構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さが１ＭＰａ以上であり、かつ、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１ＭＰａ以上であることを特徴とする前記（１）または（２）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【００１１】
（４）構成要素[Ｃ]が、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂の少なくとも１つから選ばれるホットメルト接着剤からなることを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【００１２】
（５）構成要素[Ｃ]のホットメルト接着剤が反応型ホットメルト接着剤であることを特徴とする前記（４）に記載の繊維強化プラスチック部材。
【００１３】
（６）構成要素[Ｃ]のホットメルト接着剤の融点が８０℃以上であることを特徴とする前記（４）または（５）に記載の繊維強化プラスチック部材。
【００１４】
（７）構成要素[Ｃ]の厚みが５〜２００μｍであることを特徴とする前記（１）〜（６）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【００１５】
（８）構成要素[Ａ]に含まれる強化繊維が織物または編み物であることを特徴とする前記（１）〜（７）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【００１６】
（９）構成要素[Ａ]が炭素繊維を含むことを特徴とする前記（１）〜（８）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【００１７】
（１０）構成要素[Ｂ]がエラストマーを含むことを特徴とする前記（１）〜（９）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【００１８】
（１１）構成要素[Ｄ]の厚みが１００〜７００μｍであることを特徴とする前記（１）〜（１０）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【００１９】
（１２）表面粗さが０．８μｍ以下であることを特徴とする請求項（１）〜（１１）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック。
【００２０】
（１３）構成要素[Ｂ]、構成要素[Ｃ]、構成要素[Ｄ]の厚みの合計が２００μｍ〜１０００μｍであることを特徴とする前記（１）〜（１２）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の繊維強化プラスチック部材は、軽量であり、強度や弾性率などの機械的特性に優れ、部材内での層間剥離などの強度的欠陥を持たず、なおかつ、平滑な表面を有するため、自動車などの外板材として使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
本発明は、軽量であり、強度や弾性率などの機械的特性に優れ、部材内での層間剥離などの強度的欠陥を持たず、なおかつ、平滑な表面を有する繊維強化プラスチック部材を得るために、次の構成要素[Ａ]、[Ｂ]、[Ｃ]、[Ｄ]を含み、構成要素[Ａ]の少なくとも片面に構成要素[Ｂ]、構成要素[Ｃ]、構成要素[Ｄ]がこの順に配設されていることを特徴とする。
構成要素[Ａ]：繊維強化プラスチック
構成要素[Ｂ]：引張弾性率が０．１ＭＰａ〜５００ＭＰａである層
構成要素[Ｃ]：接着層
構成要素[Ｄ]：引張弾性率が１０００〜３００００ＭＰａである熱可塑性樹脂層または熱硬化性樹脂層。
【００２３】
また、構成要素［Ａ］の表面に構成要素[Ｂ]と構成要素［Ｄ］を配設した繊維強化プラスチック部材では、構成要素[Ｂ]が収縮により生じる応力を緩和するため、構成要素[Ｄ]の厚みをそれほど取らなくとも、平滑な表面が得られる。しかしながら、構成要素[Ｂ]と構成要素［Ｄ］の接着力が低く、部材内での層間剥離が発生するという問題があった。
【００２４】
本発明者らは、構成要素［Ｂ］と構成要素［Ｄ］の間に、接着層を設けることを着想した。そして、接着層として特に特定の性質を持つホットメルト接着剤を用いることにより、構成要素［Ｂ］と構成要素［Ｄ］として選択できる組み合わせを増やし、かつ、構成要素［Ｂ］と構成要素［Ｄ］の接着性を向上させ、部材内での層間剥離を抑制できることを見出した。
【００２５】
本発明の構成要素［Ａ］は、繊維強化プラスチックであり、これは強化繊維とマトリックス樹脂とからなる。
【００２６】
構成要素［Ａ］として用いる強化繊維の具体例としては、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維およびボロン繊維などが挙げられる。なかでも、軽量でありながら、高強度、高弾性率であるという優れた特性を有するため、炭素繊維が好ましく用いられる。
【００２７】
構成要素［Ａ］として用いる強化繊維としては、短繊維および長繊維のいずれも用いることができる。機械特性を重視する場合には、軽量でありながら、高強度、高弾性率であるという優れた特性を有する繊維強化プラスチックが得られることから、１０ｃｍ以上の長さの強化繊維を用いることが好ましい。成形性を重視する場合には、１０ｃｍ以下の長さの強化繊維を用いることが好ましい。
【００２８】
構成要素［Ａ］として用いる強化繊維の配列構造の具体例としては、単一方向、２方向およびランダム方向などが挙げられる。また、強化繊維の形態の具体例としては、マット、織物および編み物などが挙げられる。なかでも、軽量でありながら、高強度、高弾性率であるという優れた特性を有する繊維強化プラスチック部材が得られることから、単一方向の配列構造のものを用いることが好ましい。また、取り扱い性に優れることから、織物、編み物の形態のものを用いることが好ましい。
【００２９】
構成要素［Ａ］として用いるマトリックス樹脂としては、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれも用いることができる。ただし、耐熱性、機械特性とのバランスが優れることから、熱硬化性樹脂を用いることが好ましい。
【００３０】
構成要素［Ａ］が熱硬化性樹脂の場合の具体例としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂およびフェノール樹脂などが挙げられる。なかでも、耐熱性、機械特性とのバランスが特に優れ、硬化収縮が小さいという特徴を有することから、エポキシ樹脂を用いることが好ましい。
【００３１】
構成要素［Ａ］が熱可塑性樹脂の場合の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルメタクリレート、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリアセタール、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホンおよびポリエーテルケトンなどが挙げられる。
【００３２】
本発明の構成要素［Ｂ］は、引張弾性率が０．１〜５００ＭＰａである低弾性率層からなるものであり、好ましくは０．１〜１００ＭＰａ、より好ましくは０．１〜５０ＭＰａのものである。引張弾性率が５００ＭＰａ以下であることにより、収縮により生じる応力を緩和する効果が高くなり、ひいては、表面凹凸の低減効果が高くなる。ここで、引張弾性率は小さいほど表面凹凸の低減効果が高くなるため好ましい。ただし、０．１ＭＰａより小さいと［Ｂ］層が容易に変形するため、［Ｃ］層が剥離しやすくなり好ましくない。
【００３３】
なお、ここでの引張弾性率は、ＡＳＴＭ  Ｄ  ６３８−０２に準拠して測定する。ただし、測定温度は２３℃とし、測定スピードは１０ｍｍ／ｍｉｎとする。また、引張弾性率は歪み−応力曲線における歪みが０．１％から０．３％の間での傾きから求める。
【００３４】
引張弾性率測定用のサンプルは次のようにして得ることができる。構成要素［Ｂ］の材質が分かっている場合は、同じ材質のものを入手してサンプルとすることができる。また、繊維強化プラスチック部材の各層を引き剥がして、構成要素［Ｂ］を取り出してサンプルとすることができる。
【００３５】
また、引張弾性率が測定困難なサンプルの場合、硬度で代用することもできる。この場合、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に準拠して測定した、ショアＡ硬度が、１〜１００の範囲内であることが好ましく、１〜８０の範囲内であればより好ましく、１〜５０の範囲内であればさらに好ましい。
【００３６】
構成要素［Ｂ］の厚みは、１０〜５００μｍであることが好ましく、１０〜４００μｍであればより好ましく、１０〜３００μｍであればさらに好ましい。１０μｍ以上であることで、収縮により生じる応力に対するエラストマーの伸び率が小さくなるため、収縮により生じる応力の低減効果が高くなる。５００μｍより大きいと、表面層の重量が増加し、ひいては繊維強化プラスチック部材の重量が増加し、軽量であるという繊維強化プラスチック部材の特徴が損なわれてしまう場合がある。
【００３７】
構成要素［Ｂ］の厚みは次の方法で測定する。まず、繊維強化プラスチック部材を長さ５ｃｍ、幅２ｃｍのサイズにダイヤモンドカッターを用いてカットし、長さ方向の切断面を顕微鏡で５０倍に拡大し、異なる５箇所の写真を撮影する。顕微鏡としては、光学顕微鏡または同等機能を有する装置（例えば電子顕微鏡など）を用いる。次に、撮影した５枚の写真のそれぞれについて、厚みが最小となる箇所での構成要素［Ｂ］の厚みを測定し、平均値を算出する。
【００３８】
構成要素［Ｂ］としては、適度に低弾性率であることから、エラストマーを用いることが好ましい。このエラストマーとしては、常温（例えば２５℃）でゴム弾性を示す高分子材料であることが好ましい。
【００３９】
エラストマーの具体例としては、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、水素化ニトリルゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレン酢酸ビニルゴム、アクリルゴム、ポリエーテルウレタンゴム、ポリエステルウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。なかでも、エラストマーとしては、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、クロロプレンゴム、フッ素ゴムから選ばれる少なくとも１種類を用いると、０℃付近から１００℃付近の比較的広い温度範囲で安定して使用できることから、好ましい。
【００４０】
エラストマーは、ガラス転移温度が０℃以下であることが好ましく、−１０℃以下であればより好ましく、−２０℃以下であればさらに好ましい。ガラス転移温度が０℃より高いと、繊維強化プラスチック部材の使用中に雰囲気温度が０℃以下になると、エラストマーがガラス状態になり、脆くなってしまう場合がある。また、エラストマーのガラス転移温度は−５０℃以上であることが好ましい。エラストマーのガラス転移温度が−５０℃より低いと、繊維強化プラスチック部材の使用中に雰囲気温度が高温（例えば８０℃）になると、エラストマーの機械物性が低下し、外力によってエラストマーが破断する場合がある。
【００４１】
なお、ここでのエラストマーのガラス転移温度は、粘弾性測定装置を用い、ＳＡＣＭＡ  ＳＲＭ  １８Ｒ−９４に準拠して測定する。ただし、測定はＲｅｃｔａｎｇｕｌａｒ  Ｔｏｒｓｉｏｎモードで行い、測定振動数は１Ｈｚとし、昇温速度は５℃／ｍｉｎとする。得られた温度−貯蔵弾性率曲線において、ガラス領域での接線と、ガラス領域からゴム領域への転移領域での接線との交点を求め、この交点の温度をガラス転移温度とする。
【００４２】
構成要素［Ｂ］として融点を有するエラストマーを用いる場合、エラストマーの融点が８０℃以上であることが好ましく、１００℃以上であればより好ましく、１２０℃以上であればさらに好ましい。融点が８０℃より低いと、繊維強化プラスチック部材の使用中に雰囲気温度が８０℃以上になると、エラストマーが融解してしまう場合がある。また、エラストマーの融点は２００℃以下であることが好ましい。エラストマーの融点が２００℃より高いと、エラストマーのガラス転移温度が高くなり、前述の望ましい範囲から外れる場合がある。なお、ここでのエラストマーの融点は、ＤＳＣ（Ｄｉｆｆｅｒｎｔｉａｌ  Ｓｃａｎｎｉｎｇ  Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ）により求める。昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定し、得られたＤＳＣ曲線における融解ピークのピーク点での温度を融点とする。
【００４３】
構成要素［Ｂ］の形態の具体例としては、エラストマーなどの低弾性率の材料の粒子を平面状に並べたものが挙げられる。また、エラストマーなどの低弾性率の材料の繊維を、単一方向、２方向およびランダム方向などの配列構造、また、マット、織物および編み物などの形態にしたものが挙げられる。また、エラストマーなどの低弾性率の材料のシートが挙げられる。シートを用いる場合、成形時のマトリックス樹脂の流動性を高めるために、穴をあける、スリットを入れるなどして用いることができる。ここで、「低弾性率の材料の粒子」、「低弾性率の材料の繊維」、「低弾性率の材料のシート」とは、低弾性率の材料を主成分とする、粒子、繊維、シートであり、内部に高弾性率の成分を含有していても、配合物全体として、低弾性率性を有しているものをいうものとする。また、マトリックス樹脂との接着性を高めるために、表面に微細な凹凸をつけるなどして用いることができる。
【００４４】
構成要素[Ｃ]は、接着層からなるものであり、２３℃での構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さが１ＭＰａ以上であり、かつ、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１ＭＰａ以上である接着層からなるものであることが好ましい。構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]、または、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１ＭＰａより低い場合、外力により部材内での層間剥離が発生する場合がある。２３℃での、構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さと構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さは高いほど好ましいが、それぞれ１０ＭＰａより大きくなると、接着層より先にエラストマーが破断する場合があり、それ以上の部材内での層間剥離防止効果の向上は見込めない。そのため、２３℃での、構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さと構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さは１０ＭＰａ以下が好ましい。
【００４５】
なお、ここでの引張接着強さは、繊維強化プラスチック部材における構成要素[Ｄ]の表面と試験円筒の表面にサンディング処理を行ったのち十分に洗浄し、“セメダインスーパーＸ”（登録商標）ＮＯ．８００８（セメダイン（株）製）を用いて繊維強化プラスチック部材における構成要素[Ｄ]と試験円筒を接着した後、“Ｅｌｃｏｍｅｔｅｒ  １０６  Ｐｕｌｌ  Ｏｆｆ  Ａｄｈｅｓｉｏｎ  Ｔｅｓｔｅｒ”（ｅｌｃｏｍｅｔｅｒ社製）を用い、ＪＩＳ  Ｋ  ５６００−５−７に従って測定する。この際、測定は任意の５点で行い、平均を算出して結果とする。この際、測定温度は２３℃とし、測定スピードは１ＭＰａ／ｍｉｎとした。試験により、構成要素間のはがれ又は破れが発生したときのはがれ箇所と引張接着強さを記録し、その時点での引張接着強さをはがれの生じた層間の接着強さとし、その他の層間での接着強さは前述の引張接着強さ以上とする。ここで用いる、構成要素[Ｄ]と試験円筒を接着する接着剤は、試験中にはがれ又は破れが発生しないものであれば良く、上記に示した接着剤に限定されるものではない。
【００４６】
また、構成要素[Ｃ]は、８０℃での構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さが１ＭＰａ以上であり、かつ、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１ＭＰａ以上である接着層からなるものであることがより好ましい。８０℃での構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]、または、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１ＭＰａより低い場合、部材温度が８０℃を超えたときに、外力により部材内での層間剥離が発生する場合がある。８０℃での、構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さと構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さは高いほど好ましいが、それぞれ１０ＭＰａより大きくなると、接着層より先にエラストマーが破断する場合があり、それ以上の部材内での層間剥離防止効果の向上は見込めない。そのため、８０℃での、構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さと構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さは１０ＭＰａ以下が好ましい。
【００４７】
構成要素[Ｃ]の接着層は、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、エラストマーと接着性の良いホットメルト接着剤からなるものであることが好ましい。特に、融点が高いポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂からなるホットメルト接着剤が、高温での接着力が高いため好ましい。なお、ここでのホットメルト接着剤としては、熱可塑性樹脂成分の固体を、加熱融解させた状態で被着材に塗布または押圧したのち、冷却することにより硬化させ接着するものなどを用いることができる。
【００４８】
また、構成要素[Ｃ]は、高い接着力を得られることから、反応性ホットメルト接着剤であることが特に好ましい。なお、ここでの反応型ホットメルト接着剤としては、熱、紫外線、水分などによって架橋反応を起こすことにより接着力が向上するホットメルト接着剤などを用いることができる。
【００４９】
ホットメルト接着剤の融点は８０℃以上であることが好ましく、１２０℃であることがより好ましい。ホットメルト接着剤の融点が８０℃以上であることにより、高温（例えば８０℃）での引張接着強さが高くなる。また、ホットメルト接着剤の融点は、２００℃以下であることが好ましい。２００℃より高い場合、ホットメルト接着剤の接着温度が高くなり、作業性が悪くなる場合がある。なお、ここでのホットメルト接着剤の融点は、ＤＳＣ（Ｄｉｆｆｅｒｎｔｉａｌ  Ｓｃａｎｎｉｎｇ  Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ）により求める。昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定し、得られたＤＳＣ曲線における融解ピークのピーク点での温度を融点とする。
【００５０】
構成要素[Ｃ]の接着層の厚みは、５〜２００μｍであることが好ましく、１０〜１００μｍであることがさらに好ましい。５μｍ以上であることにより、構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]、および、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]のはく離接着強度が向上する。２００μｍより厚いと重量が増加し繊維強化プラスチックの特徴である軽量性が損なわれてしまう場合がある。
【００５１】
構成要素［Ｃ］の厚みは、構成要素［Ｂ］の厚みを測定したものと同じ試験片を用い、同様の方法で測定する。
【００５２】
構成要素［Ｄ］は、引張弾性率が１０００〜３００００ＭＰａである熱可塑性樹脂層または熱硬化性樹脂層であることが、表面の凹凸を防止する上で重要である、また、引張弾性率は５０００〜３００００ＭＰａのものであればより好ましい。１０００ＭＰａより小さいと、構成要素［Ｄ］の剛性が不十分であり、収縮により生じる応力により凹凸が生じるか、あるいは、収縮により生じる応力により凹部が生じないようにするために、構成要素［Ｄ］が十分な厚みを有するものであることが重要である。しかしながら、［Ｄ］層の厚みを十分に取ることは、表面層の重量増加、ひいては繊維強化プラスチック部材の重量増加を意味し、軽量であるという繊維強化プラスチック部材の特徴が損なわれてしまう。３００００ＭＰａより大きいと、仕上げ工程において、構成要素［Ｄ］をサンディングなどの処理をする際に、作業性が悪くなる。
【００５３】
なお、ここでの引張弾性率は、ＡＳＴＭ  Ｄ  ６３８−０２に準拠して測定する。ただし、測定温度は２３℃とし、測定スピードは１ｍｍ／ｍｉｎとする。また、歪み−応力曲線における歪みが０．１％から０．３％の間での傾きから引張弾性率を求める。引張弾性率測定用のサンプルは次のようにして得ることができる。構成要素［Ｄ］の材質が分かっている場合は、同じ材質のものを入手してサンプルとすることができる。また、繊維強化プラスチック部材の各層を引き剥がして、構成要素［Ｄ］を取り出してサンプルとすることができる。
【００５４】
構成要素［Ｄ］層の厚みは、１００〜７００μｍであることが好ましく、１００〜４００μｍであればより好ましく、２００〜４００μｍであればさらに好ましい。１００μｍより小さいと、剛性が不十分となり、収縮により生じる応力により凹部が生じる場合がある。７００μｍより大きいと、表面層の重量が増加し、ひいては繊維強化プラスチック部材の重量が増加し、軽量であるという繊維強化プラスチック部材の特徴が損なわれてしまう場合がある。
【００５５】
構成要素［Ｄ］の厚みは、構成要素［Ｂ］の厚みを測定したものと同じ試験片を用い、
同様の方法で測定する。
【００５６】
構成要素［Ｄ］としては、熱硬化性樹脂の硬化物、熱可塑性樹脂のいずれも用いることができる。熱硬化性樹脂の具体例としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂およびフェノール樹脂などが挙げられ、熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリスルホン、ポリアセタール、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホンおよびポリエーテルケトンなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００５７】
これらの中でも、耐熱性、機械特性とのバランスが優れることから、熱硬化性樹脂の硬化物を用いることが好ましく、なかでも、耐熱性、機械特性とのバランスが特に優れ、硬化収縮が小さいという特徴を有することから、エポキシ樹脂を用いることが、さらに好ましい。
【００５８】
また、これらの中でも、樹脂硬化の時間が不要なため、短時間での成形に対応しやすいことから、熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。なかでも、耐熱性、機械特性とのバランスが特に優れることからポリエチレンテレフタレートを用いることが、さらに好ましい。
【００５９】
構成要素［Ｄ］は、弾性率を高めることができることから、無機フィラーを含むことが好ましい。無機フィラーとしては、炭酸カルシウム、クレー、タルク、シリカ、ウォラスナイトなどが好適に使用できるが、なかでも、軽量であることから、中空構造を有する無機フィラーを使用することが好ましい。
【００６０】
構成要素［Ｄ］が無機フィラーを含む場合、構成要素［Ｄ］のフィラー含有率は、２０〜８０重量％であることが好ましく、さらには３０〜７０重量％であることが好ましい。２０重量％よりも小さいと、無機フィラーの偏在が起こり、効果にムラが生じる。８０％重量よりも大きいと、構成要素［Ｄ］の重量が過度に大きくなり、繊維強化プラスチック部材の重量が増加し、軽量であるという繊維強化プラスチックの特徴が損なわれてしまう場合がある。
【００６１】
本発明の繊維強化プラスチック部材の表面粗さは０．８μｍ以下であることが好ましく、０．６μｍ以下であることがより好ましく、０．４μｍ以下であることがさらに好ましい。表面粗さが０．８μｍ以下であることで、繊維強化プラスチック部材の写像鮮明性が良くなり、外観が向上する。ここで、表面粗さは、表面研磨、パテ塗装、プライマー塗装、塗料塗装のいずれも行っていない繊維強化プラスチック部材での値をさす。なお、表面粗さは次の方法で測定する。サンプルには、構成要素［Ｂ］の厚みを測定したものと同じサイズの試験片を用いる。構成要素［Ｂ］の厚みを測定したサンプルが表面研磨、パテ塗装、プライマー塗装、塗料塗装のいずれも行っていないものであれば、表面粗さの測定に供しても良い。まず、サンプルの任意の５ヶ所で、（株）小坂研究所製のサーフコーダーＳＥ３４００、または、同等機能を有する接触式の表面粗さ計を用い、図１に示すような表面凹凸のプロファイルを得る。この際、測定距離は１０ｍｍ、測定速度は２ｍｍ／秒とする。測定結果に異方性がある場合は、各測定箇所で、方向を変えながら測定を行い、もっとも凹凸が大きくなる方向の表面凹凸のプロファイルを得るものとする。表面凹凸のプロファイルは、凹凸の高さが十分に認識できるように５０００〜２００００倍に拡大して出力する。次に、図１に示すように、凹凸の隣り合う凹部を結ぶ線と凸部頂点から垂直に下ろした線の交点と、凸部頂点までの高さを、各プロファイルにつき３ヶ所、合計１５カ所計測し、平均値を算出し、表面粗さとする。各プロファイルにつき３ヶ所未満しか計測できない場合は、合計１５ヶ所計測できるように、測定回数を増やす。
【００６２】
本発明の繊維強化プラスチック部材は、構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］、[Ｄ]以外の構成要素を含んでいても構わない。また、構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］、[Ｄ]以外の構成要素は、構成要素［Ａ］の外側、構成要素［Ａ］と構成要素［Ｂ］との間、構成要素［Ｂ］と構成要素［Ｃ］との間、構成要素［Ｃ］と構成要素［Ｄ］との間、構成要素［Ｄ］の外側のいずれに配設されても構わない。また、構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］、[Ｄ]以外の構成要素は、複数であっても構わない。構成要素［Ａ］、［Ｂ］、［Ｃ］、[Ｄ]以外の構成要素の具体例として、構成要素[Ａ]と構成要素[Ｂ]の間に接着層が、構成要素［Ｄ］の表面に塗膜が存在しても良い。
【００６３】
本発明において、構成要素[Ｂ]、構成要素[Ｃ]、構成要素[Ｄ]の厚みの合計は２００μｍ〜１０００μｍであることが好ましい。２００μｍより小さいと、表面平滑性が損なわれる場合がある。１０００μｍより大きいと、表面層の重量が増加し、ひいては繊維強化プラスチック部材の重量が増加し、軽量であるという繊維強化プラスチック部材の特徴が損なわれてしまう場合がある。
【００６４】
次に、本発明の繊維強化プラスチック部材の製造法について説明する。
【００６５】
本発明の繊維強化プラスチック部材の製造には、従来知られている繊維強化プラスチック部材のいずれの製造法をも用いることができる。
【００６６】
本発明の繊維強化プラスチック部材の製造法としては、プリプレグを用いる方法、シート・モールド・コンパウンド（ＳＭＣ）を用いる方法、型内に配置した強化繊維基材に、液状の熱硬化性樹脂組成物を含浸させた後、加熱して硬化させることを特徴とするレジン・トランスファー・モールディング（ＲＴＭ）法、プルトルージョン法などが挙げられる。なかでも、複雑形状を有する繊維強化プラスチック部材を容易に製造することができることから、ＲＴＭ法を用いることが好ましい。
【００６７】
ＲＴＭ法を用いる場合、例えば、次のような手順で製造することができる。まず、型内の意匠面側に熱硬化性樹脂フィルムを配置し、次に、構成要素[Ｃ]、構成要素[Ｂ]、構成要素[Ａ]の強化繊維基材である強化繊維の織物および／または編み物を配置する。型を閉じ、液状の熱硬化性樹脂組成物を強化繊維の織物および／または編み物に含浸させた後、硬化させ、繊維強化プラスチック部材を製造する。このとき、熱硬化性樹脂フィルムが硬化して構成要素［Ｄ］になり、織物および／または編み物に含浸させた液状の熱硬化性樹脂組成物が硬化して構成要素［Ａ］になる。また、硬化時の加熱によって構成要素[Ｃ]は構成要素[Ｄ]および構成要素[Ｂ]と接着する。熱硬化性樹脂フィルムは、液状の熱硬化性樹脂組成物の硬化に先立ち硬化させても良いし、液状の熱硬化性樹脂組成物の硬化と同時に硬化させて良い。また、熱硬化性樹脂フィルムの代わりに、熱可塑性樹脂フィルムを用いても良い。この場合、予め所望の形状に賦形した熱可塑性樹脂フィルムを用いることが好ましい。
【００６８】
上記の強化繊維基材を用いる場合、構成要素[Ａ]の強化繊維基材、構成要素［Ｂ］、構成要素［Ｃ］、構成要素[Ｄ]が独立していても良く、構成要素の一部、すなわち、構成要素［Ａ］、構成要素［Ｂ］、または、構成要素［Ｂ］、構成要素［Ｃ］、または、構成要素［Ｃ］、構成要素［Ｄ］が予め一体化されていても良く、構成要素［Ａ］、構成要素［Ｂ］、構成要素［Ｃ］、構成要素［Ｄ］全てが一体化されていても良い。
【００６９】
本発明の繊維強化プラスチック部材は、軽量であり、強度や弾性率などの機械特性が優れ、なおかつ、平滑な表面を有しており、単車や自動車の外板、空力部材などとして好ましく利用することができる。具体例としては、フロントエプロン、フード、ルーフ、ハードトップ（オープンカーの脱着式ルーフ）、ピラー、トランクリッド、ドア、フェンダー、サイドミラーカバーなどの自動車外板、フロントエアダム、リアスポイラー、サイドエアダム、エンジンアンダーカバーなどの空力部材などが挙げられる。
【００７０】
また、本発明の繊維強化プラスチック部材は、上述した以外の用途でも好ましく利用することができる。具体例としては、インストルメントパネルなどの自動車内装材などが挙げられる。
【実施例】
【００７１】
以下、実施例によって本発明を具体的に説明する。
【００７２】
実施例、比較例の主要データは表１および表２にまとめた。
【００７３】
実施例および比較例で用いた材料は以下の通りである。
【００７４】
１．炭素繊維織物
本発明の構成要素[Ａ]に用いる強化繊維基材として、炭素繊維織物である“トレカ”（登録商標）ＣＯ６３４３Ｂ（東レ（株）製、Ｔ３００−３Ｋ使用、平織り）を用いた。
【００７５】
２．マトリックス樹脂組成物
本発明の構成要素[Ａ]に用いるマトリックス樹脂として、“ＪＥＲ”（登録商標）８２８（ジャパンエポキシレジン社製、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）１００ｗｔ％に、“キュアゾール”（登録商標）２Ｅ４ＭＺ（品番、四国化成工業（株）製、２−エチル−４−メチルイミダゾール）３ｗｔ％を配合した、液状のエポキシ樹脂組成物を用いた。
【００７６】
３．エラストマー
本発明の構成要素[Ｂ]として、以下の２つを用いた。
（１）ＮＢＲシートＡ
中高ニトリルグレードであるアクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）シート（クレハエラストマー（株）製、引張弾性率：３ＭＰａ）、厚み１００μｍ。
（２）ＮＢＲシートＢ
中高ニトリルグレードであるアクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）シート（クレハエラストマー（株）製、引張弾性率：３ＭＰａ）、厚み２００μｍ。
【００７７】
４．ホットメルトフィルム
本発明の構成要素[Ｃ]として、以下の５つを用いた。
（１）ポリエステルホットメルトフィルム
“エルファン”（登録商標）ＰＨ−４１３（日本マタイ（株）製、融点１４０℃）、厚み５０μｍ。
（２）ポリアミドホットメルトフィルム
“エルファン”（登録商標）ＮＴ−１４０（日本マタイ（株）製、融点１４０℃）、厚み８０μｍ。
（３）ポリウレタンホットメルトフィルムＡ
“エルファン”（登録商標）ＵＨ−２０３（日本マタイ（株）製、融点１００℃）、厚み５０μｍ。
（４）ポリウレタンホットメルトフィルムＢ
ＨＭ３０（パナック（株）製、反応型ポリウレタンホットメルトフィルム、融点５０℃）、厚み３０μｍ。
【００７８】
５．樹脂フィルム
本発明の構成要素[Ｄ]として、以下の３つを用いた。
（１）ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム
“ルミラー”（登録商標）Ｈ１０（東レ（株）製、引張弾性率４０００ＭＰａ）、厚み５００μｍ。
（２）ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）フィルム
“テクノロイ”（登録商標）Ｓ００１（住友化学（株）製、引張弾性率１３００ＭＰａ）、厚み５００μｍ。
（３）ポリカーボネート（ＰＣ）フィルムＡ
“ユーピロン”（登録商標）ＦＥ−２０００（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製、引張弾性率２３００ＭＰａ）、厚み５００μｍ。
（４）ポリカーボネート（ＰＣ）フィルムＢ
“ユーピロン”（登録商標）ＦＥ−２０００（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製、引張弾性率２３００ＭＰａ）、厚み３００μｍ。
【００７９】
次に、実施例および比較例における測定法を以下に示す。
【００８０】
１．構成要素[Ｂ]の引張弾性率
引張弾性率は、“インストロン”（登録商標）５５６５（インストロン社製）を用い、ＡＳＴＭ  Ｄ  ６３８−０２に準拠して測定した。ただし、測定温度は２３℃とし、測定スピードは１０ｍｍ／ｍｉｎとした。また、歪み−応力曲線における歪みが０．１％から０．３％の間での傾きから引張弾性率を求めた。
【００８１】
２．構成要素[Ｄ]の引張弾性率
引張弾性率は、“インストロン”（登録商標）５５６５（インストロン社製）を用い、ＡＳＴＭ  Ｄ  ６３８−０２に準拠して測定した。ただし、測定温度は２３℃とし、測定スピードは１０ｍｍ／ｍｉｎとした。また、歪み−応力曲線における歪みが０．１％から０．３％の間での傾きから引張弾性率を求めた。
【００８２】
３．２３℃での引張接着強さ
繊維強化プラスチック部材における構成要素[Ｄ]の表面と試験円筒の表面にサンディング処理を行ったのち十分に洗浄し、“セメダインスーパーＸ”（登録商標）ＮＯ．８００８（セメダイン（株）製）を用いて繊維強化プラスチック部材における構成要素[Ｄ]と試験円筒を接着した後、“Ｅｌｃｏｍｅｔｅｒ  １０６  Ｐｕｌｌ  Ｏｆｆ  Ａｄｈｅｓｉｏｎ  Ｔｅｓｔｅｒ”（ｅｌｃｏｍｅｔｅｒ社製）を用い、ＪＩＳ  Ｋ  ５６００−５−７に従って測定した。この際、測定は任意の５点で行い、平均を算出して結果とした。この際、測定温度は２３℃とし、測定スピードは１ＭＰａ／ｍｉｎとした。試験により、構成要素間のはがれ又は破れが発生したときのはがれ箇所と引張接着強さを記録し、その時点での引張接着強さをはがれの生じた層間の接着強さとし、その他の層間での接着強さは前述の引張接着強さ以上とした。
【００８３】
４．８０℃での引張接着強さ
測定温度を８０℃とした他は、上記「３．２３℃での引張接着強さ」と同様にして試験を行った。
【００８４】
５．構成要素[Ｃ]の融点
融点は、ＤＳＣ（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ  Ｓｃａｎｎｉｎｇ  Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｅｒｙ）によって求めた。測定にはＰｙｒｉｓ１  ＤＳＣ（パーキンエルマー社製）を用いた。この際、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定し、得られたＤＳＣ曲線における融解ピークのピーク点での温度を融点とした。
【００８５】
６．構成要素[Ｂ]、構成要素[Ｃ]、構成要素[Ｄ]の厚み
繊維強化プラスチック部材を長さ５ｃｍ、幅２ｃｍのサイズにダイヤモンドカッターを用いてカットし、長さ方向の切断面を光学顕微鏡で５０倍に拡大し、異なる５箇所の写真を撮影した。次に、撮影した５枚の写真のそれぞれについて、構成要素[Ｂ]の厚みが最小となる箇所での構成要素［Ｂ］の厚みを測定し、平均値を算出した。同じ５枚の写真を用いて、構成要素[Ｃ]、構成要素[Ｄ]についても、構成要素[Ｂ]と同様に測定し、平均値を算出した。
【００８６】
７．繊維強化プラスチック部材の表面粗さ
上記「６．構成要素[Ｂ]、構成要素[Ｃ]、構成要素[Ｄ]の厚み」で使用した繊維強化プラスチック部材表面での任意の５点を、サーフコーダーＳＥ３４００（（株）小坂研究所製、接触式表面粗さ計）を用いて測定し、表面凹凸のプロファイルを得た。この際、測定距離は１０ｍｍ、測定速度は２ｍｍ／ｍｉｎとした。また、表面凹凸のプロファイルは、凹凸の高さが十分に認識できるように５０００〜２００００倍に拡大して出力した。次に、凹凸の隣り合う凹部を結ぶ線と凸部頂点から垂直に下ろした線の交点と、凸部頂点までの高さＲを、各プロファイルにつき３箇所、合計１５箇所測定し、平均値を算出して表面粗さとした。
【００８７】
（実施例１）
本実施例では構成要素[Ａ]として炭素繊維織物とエポキシ樹脂からなる繊維強化プラスチック、構成要素[Ｂ]としてＮＢＲシートＡ、構成要素[Ｃ]としてポリエステルホットメルトフィルム、構成要素[Ｄ]としてＰＥＴフィルムを用いた。
【００８８】
まず、ＮＢＲシートＡ、ポリエステルホットメルトフィルム、ＰＥＴフィルムをそれぞれ縦３００ｍｍ、横２１０ｍｍとなるようにカットした後、ツール板上に該ＰＥＴフィルム、ポリエステルホットメルトフィルム、ＮＢＲシートＡの順に積層し、ナイロン製フィルムを用いてバギングし、真空ポンプを用いて[大気圧−０．１ＭＰａ]に減圧した後に、１４０℃で２０分加熱することで上記３つの構成要素を接着した。次に、ツール板上に前述の３つの構成要素が相互接着した物をＰＥＴフィルムが下になるように設置し、その上に縦３００ｍｍ、横２１０ｍｍとなるようにカットした炭素繊維織物６ｐｌｙを積層し、その上にピールプライと樹脂配分体を積層した後にナイロン製フィルムを用いてバギングし、真空ポンプを用いて[大気圧−０．１ＭＰａ]に減圧した後に型を９０℃に保持し、マトリックス樹脂組成物を注入した。マトリックス樹脂組成物の注入開始から５分後に注入を終了し、マトリックス樹脂の注入開始から４０分後に脱型を開始し、繊維強化プラスチック部材を得た。
【００８９】
２３℃において繊維強化プラスチック部材の引張接着強さを測定したところ、引張接着強さ１．９ＭＰａのとき構成要素[Ｄ]と試験円筒の間ではがれが発生した。これにより２３℃における構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さは１．９ＭＰａ以上、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１．９ＭＰａ以上であることがわかり、良好な値であった。
【００９０】
８０℃において繊維強化プラスチック部材の引張接着強さを測定したところ、引張接着強さ１．１ＭＰａのとき構成要素[Ｄ]と試験円筒の間ではがれが発生した。これにより８０℃における構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さは１．１ＭＰａ以上、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１．１ＭＰａ以上であることがわかり、良好な値であった。
【００９１】
繊維強化プラスチック部材の表面粗さは、０．１５μｍであり、表面の平滑性が非常に優れることがわかった。
【００９２】
（実施例２）
構成要素[Ｃ]をポリアミドホットメルトフィルム、構成要素[Ｄ]をＰＭＭＡフィルムとした他は実施例１と全く同様として、繊維強化プラスチック部材を製造した。
【００９３】
２３℃において繊維強化プラスチック部材の引張接着強さを測定したところ、引張接着強さ１．９ＭＰａのとき構成要素[Ｄ]と試験円筒の間ではがれが発生した。これにより２３℃における構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さは１．９ＭＰａ以上、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１．９ＭＰａ以上であることがわかり、良好な値であった。
【００９４】
８０℃において繊維強化プラスチック部材の引張接着強さを測定したところ、引張接着強さ１．１ＭＰａのとき構成要素[Ｄ]と試験円筒の間ではがれが発生した。これにより８０℃における構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さは１．１ＭＰａ以上、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１．１ＭＰａ以上であることがわかり、良好な値であった。
【００９５】
繊維強化プラスチック部材の表面粗さは、０．４５μｍであり、表面の平滑性が優れることがわかった。
【００９６】
（実施例３）
構成要素[Ｃ]をポリウレタンホットメルトフィルムＡ、構成要素[Ｄ]をＰＣフィルムＡとした他は実施例１と全く同様として、繊維強化プラスチック部材を製造した。
【００９７】
２３℃において繊維強化プラスチック部材の引張接着強さを測定したところ、引張接着強さ１．９ＭＰａのとき構成要素[Ｄ]と試験円筒の間ではがれが発生した。これにより２３℃における構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さは１．９ＭＰａ以上、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１．９ＭＰａ以上であることがわかり、良好な値であった。
【００９８】
８０℃において繊維強化プラスチック部材の引張接着強さを測定したところ、引張接着強さ１．１ＭＰａのとき構成要素[Ｄ]と試験円筒の間ではがれが発生した。これにより８０℃における構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さは１．１ＭＰａ以上、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１．１ＭＰａ以上であることがわかり、良好な値であった。
【００９９】
繊維強化プラスチック部材の表面粗さは、０．２６μｍであり、表面の平滑性が非常に優れることがわかった。
【０１００】
（実施例４）
本実施例では構成要素[Ａ]として炭素繊維織物とエポキシ樹脂からなる繊維強化プラスチック、構成要素[Ｂ]としてＮＢＲシートＡ、構成要素[Ｃ]としてポリウレタンホットメルトフィルムＢ、構成要素[Ｄ]としてＰＥＴフィルムを用いた。
【０１０１】
まず、ＮＢＲシートＡ、ポリウレタンホットメルトフィルムＢ、ＰＥＴフィルムをそれぞれ縦３００ｍｍ、横２１０ｍｍとなるようにカットした後、ツール板上にＰＥＴフィルム、ポリウレタンホットメルトフィルムＢ、ＮＢＲシートＡの順に積層し、ナイロン製フィルムを用いてバギングし、真空ポンプを用いて[大気圧−０．１ＭＰａ]に減圧した後に、１５０℃で２時間加熱することで上記３つの構成要素を接着した。次に、ツール板上に前述の３つの構成要素が相互接着したものをＰＥＴフィルムが下になるように設置し、その上に縦３００ｍｍ、横２１０ｍｍとなるようにカットした炭素繊維織物６ｐｌｙを積層し、その上にピールプライと樹脂配分体を積層した後にナイロン製フィルムを用いてバギングし、真空ポンプを用いて[大気圧−０．１ＭＰａ]に減圧した後に型を９０℃に保持し、マトリックス樹脂組成物を注入した。マトリックス樹脂組成物の注入開始から５分後に注入を終了し、マトリックス樹脂の注入開始から４０分後に脱型を開始し、繊維強化プラスチック部材を得た。
【０１０２】
２３℃において繊維強化プラスチック部材の引張接着強さを測定したところ、引張接着強さ１．９ＭＰａのとき構成要素[Ｄ]と試験円筒の間ではがれが発生した。これにより２３℃における構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さは１．９ＭＰａ以上、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１．９ＭＰａ以上であることがわかり、良好な値であった。
【０１０３】
８０℃において繊維強化プラスチック部材の引張接着強さを測定したところ、引張接着強さ０．８ＭＰａのとき構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の間ではがれが発生した。これにより８０℃における構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さは０．８ＭＰａであることがわかり、不十分な値であった。
【０１０４】
繊維強化プラスチック部材の表面粗さは、０．１５μｍであり、表面の平滑性が非常に優れることがわかった。
【０１０５】
（実施例５）
構成要素[Ｃ]をポリウレタンホットメルトフィルムＡ、構成要素[Ｄ]をＰＣフィルムＢとした他は実施例１と全く同様として、繊維強化プラスチック部材を製造した。
【０１０６】
２３℃において繊維強化プラスチック部材の引張接着強さを測定したところ、引張接着強さ１．９ＭＰａのとき構成要素[Ｄ]と試験円筒の間ではがれが発生した。これにより２３℃における構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さは１．９ＭＰａ以上、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１．９ＭＰａ以上であることがわかり、良好な値であった。
【０１０７】
８０℃において繊維強化プラスチック部材の引張接着強さを測定したところ、引張接着強さ１．１ＭＰａのとき構成要素[Ｄ]と試験円筒の間ではがれが発生した。これにより８０℃における構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さは１．１ＭＰａ以上、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１．１ＭＰａ以上であることがわかり、良好な値であった。
【０１０８】
繊維強化プラスチック部材の表面粗さは、０．６５μｍであり、表面の平滑性が優れることがわかった。
【０１０９】
（実施例６）
構成要素[Ｂ]をＮＢＲシートＢ、構成要素[Ｃ]をポリウレタンホットメルトフィルムＡ、構成要素[Ｄ]をＰＣフィルムＢとした他は実施例１と全く同様として、繊維強化プラスチック部材を製造した。
【０１１０】
２３℃において繊維強化プラスチック部材の引張接着強さを測定したところ、引張接着強さ１．９ＭＰａのとき構成要素[Ｄ]と試験円筒の間ではがれが発生した。これにより２３℃における構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さは１．９ＭＰａ以上、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１．９ＭＰａ以上であることがわかり、良好な値であった。
【０１１１】
８０℃において繊維強化プラスチック部材の引張接着強さを測定したところ、引張接着強さ１．１ＭＰａのとき構成要素[Ｄ]と試験円筒の間ではがれが発生した。これにより８０℃における構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｃ]の引張接着強さは１．１ＭＰａ以上、構成要素[Ｃ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さが１．１ＭＰａ以上であることがわかり、良好な値であった。
【０１１２】
繊維強化プラスチック部材の表面粗さは、０．３６μｍであり、表面の平滑性が非常に優れることがわかった。
【０１１３】
（比較例１）
構成要素[Ｂ]、構成要素[Ｃ]を含まない繊維強化プラスチック部材を製造した。
【０１１４】
ツール板上に縦３００ｍｍ、横２１０ｍｍとなるようにカットしたＰＣフィルム、縦３００ｍｍ、横２１０ｍｍとなるようにカットした炭素繊維織物６ｐｌｙをこの順に積層し、その上にピールプライと樹脂配分体を積層した後にナイロン製フィルムを用いてバギングし、真空ポンプを用いて[大気圧−０．１ＭＰａ]に減圧した後に型を９０℃に保持し、マトリックス樹脂組成物を注入した。マトリックス樹脂組成物の注入開始から５分後に注入を終了し、マトリックス樹脂の注入開始から４０分後に脱型を開始し、繊維強化プラスチック部材を得た。
【０１１５】
２３℃において繊維強化プラスチック部材の引張接着強さを測定したところ、引張接着強さ１．９ＭＰａのとき構成要素[Ｄ]と試験円筒の間ではがれが発生した。これにより２３℃における構成要素[Ａ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さは１．９ＭＰａ以上であることがわかり、良好な値であった。
【０１１６】
８０℃において繊維強化プラスチック部材の引張接着強さを測定したところ、引張接着強さ１．１ＭＰａのとき構成要素[Ｄ]と試験円筒の間ではがれが発生した。これにより８０℃における構成要素[Ａ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さは１．１ＭＰａ以上であることがわかり、良好な値であった。
【０１１７】
しかしながら、強化プラスチック部材の表面粗さは、１．００μｍであり、表面の平滑性が不十分であることがわかった。
【０１１８】
（比較例２）
構成要素[Ｃ]を含まない繊維強化プラスチック部材を製造した。
【０１１９】
トルエンにより片面を膨潤させたＰＣフィルムの該膨潤面にＮＢＲシートＡを貼り付けて２層フィルムを作製した。
【０１２０】
ツール板上に縦３００ｍｍ、横２１０ｍｍとなるようにカットした上記２層フィルムをＰＣフィルムがツール面側となるように設置し、縦３００ｍｍ、横２１０ｍｍとなるようにカットした炭素繊維織物６ｐｌｙをこの順に積層し、その上にピールプライと樹脂配分体を積層した後にナイロン製フィルムを用いてバギングし、真空ポンプを用いて[大気圧−０．１ＭＰａ]に減圧した後に型を９０℃に保持し、マトリックス樹脂組成物を注入した。マトリックス樹脂組成物の注入開始から５分後に注入を終了し、マトリックス樹脂の注入開始から４０分後に脱型を開始し、繊維強化プラスチック部材を得た。
【０１２１】
２３℃において繊維強化プラスチック部材の引張接着強さを測定したところ、引張接着強さ１．５ＭＰａのとき構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｄ]の間ではがれが発生した。これにより２３℃における構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さは１．５ＭＰａであることがわかり、良好な値であった。
【０１２２】
８０℃において繊維強化プラスチック部材の引張接着強さを測定したところ、引張接着強さ０．８ＭＰａのとき構成要素[Ｂ]構成要素[Ｄ]と試験円筒の間ではがれが発生した。これにより８０℃における構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｄ]の引張接着強さは０．８ＭＰａであることがわかり、不十分な値であった。
【０１２３】
また、強化プラスチック部材の表面粗さは、０．８５μｍであり、表面の平滑性が不十分であることがわかった。表面平滑性が低い原因を調査したところ、ＰＣフィルムとＮＢＲシートＡを接着する際に使用したトルエンが、ＰＣフィルムに残留し、剛性を低下させていることが確認された。
【０１２４】
（比較例３）
構成要素[Ｃ]を含まない繊維強化プラスチック部材を製造した。
【０１２５】
構成要素[Ｄ]をＰＥＴフィルムとした他は、比較例２と全く同様にして繊維強化プラスチック部材を作製した。
【０１２６】
成形された繊維強化プラスチック部材は、マトリックス樹脂の熱収縮応力により構成要素[Ｂ]と構成要素[Ｄ]が剥離し、実用に堪えないものであった。
【０１２７】
【表１】
2008080597.tif 000002
【０１２８】
【表２】
2008080597.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【０１２９】
【図１】表面粗さを算出するときに用いる、接触式の表面粗さ計による表面凹凸のプロファイルである。
【符号の説明】
【０１３０】
Ｒ：凹凸の隣り合う凹部を結ぶ線と凸部頂点から垂直に下ろした線の交点と、凸部頂点までの高さ
【図１】
2008080597.tif 000004