(57)【要約】【課題】資材の工程在庫が最小で、且つ急な生産変動が生じても工程に資材の欠品が生じることのない、安全在庫数を算出することによりサプライチェーンの効率化を図る効率化支援方法を提供する。【解決手段】生産変動が生じた場合に、ＥＲＰデータ変換プログラムで製品に使用する資材を納入リードタイム毎にクラス分けし、更に資材の使用区分毎にクラス分けしたシミュレーションデータを作成する。サプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルで、前記シミュレーションデータに基づき、生産変動に応じたシミュレーションを行い、シミュレーション結果として資材の工程在庫が最小で、且つ急な生産変動が生じても生産工程で資材の欠品を生じることのない、安全在庫数の算出を行い、サプライチェーンに反映させる。【選択図】図１
2008123409.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
資材の発注情報が将来の資材発注見込み情報（フォーキャスト情報）から資材発注確定情報へと移行する、また生産変動の生ずることがある生産計画を含む、資材調達から生産工程を経て顧客（製品出荷先）に至る資材物流のサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルを設定し、コンピューター上に再現してシミュレーションを行い、サプライチェーンの効率化を図るサプライチェーンの効率化支援方法において、
前記サプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルをコンピューター上に設定するステップと、
前記サプライチェーンに、生産変動が生じた場合に変動生産計画と該変動生産計画に基づく資材使用量を立案し、前記変動生産計画及び前記資材使用量を生産変動情報として格納手段に入力するステップと、
前記格納手段から前記生産変動情報を取り出すステップと、
製品情報、生産情報を格納したＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ  Ｒｅｓｏｕｒｃｅ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージから前記製品情報、前記生産情報を取り出し、資材を納入リードタイム毎にクラス分けし、更に使用区分毎にクラス分けしたシミュレーションデータを作成するＥＲＰデータ変換手段で前記シミュレーションデータを作成するステップと、
前記サプライチェーンモデルで、前記生産変動情報、前記製品情報と前記生産情報と前記シミュレーションデータに基づき、シミュレーターで前記生産変動に対応したシミュレーションを行い、生産変動時の資材の生産工程在庫が最小で且つ欠品を起こさない安全在庫数を算出するステップと、
を有することを特徴とするサプライチェーンの効率化支援方法。
【請求項２】
前記使用区分毎のクラス分けは、他製品と共通な資材である製品間共通資材、同一製品内で仕向け地に関わらず共通な製品内共通資材及び同一製品内で仕向け地毎に異なる製品内仕向け専用資材の区分で行われることを特徴とする請求項１に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
【請求項３】
前記生産変動のパターンは、生産量及び生産日程の１つ以上が変動したパターンであることを特徴とする請求項１又は２に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
【請求項４】
前記製品情報は、製品に使用する資材とその資材の数量、製品の工程表及び構成のデータを含むことを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
【請求項５】
前記生産情報は、製品の生産量と納期の生産計画情報、資材の在庫情報と発注情報と納期情報と価格情報、製品在庫情報を含むことを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
【請求項６】
前記シミュレーションに際し、格納手段に格納された前記サプライチェーンの拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と物流の状態に関する物流情報とを取り出し加味して、シミュレーションを行うことを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、資材調達から物流までの生産工程を含むサプライチェーンにおいて、生産変動が生じても生産に支障を生じさせることのない、資材の適正工程在庫数の算出に関する。
【背景技術】
【０００２】
製品が消費者に届くまでには、資材（以下、部品ともいう）の調達から消費者に届けるまでの資材の調達・生産・物流・販売といった業務活動が複数存在し、各業務活動間の連携を通じて一連の業務活動が行われる。このような一連の業務活動の連鎖、いわゆるサプライチェーンを効率化することが重要な問題として研究されている。
【０００３】
このような複数の業務活動が存在するサプライチェーンの効率化に際しては、生産量及び納期等の生産情報、調達・生産・物流等の形態及びそれらの拠点ついての情報等、複数の観点から考慮することが必要になる。このようなことは、一般的にサプライチェーンマネジメント（ＳＣＭ）と呼ばれている。
【０００４】
このようなことからサプライチェーンの効率化のために、サプライチェーンモデルを作成しシミュレーターでシミュレーションを行いサプライチェーンの効率化図る方法の開発が行われてきている。
【０００５】
また、前記サプライチェーンにおいては、そのチェーンの中に物の流れ、情報等の捕捉に弱い部分、例えば在庫数量が不明確等、があるとサプライチェーンが崩れる恐れがある。したがって、資材の調達から消費者に届けるまでの資材の調達・生産・物流・販売といった業務活動の物と情報の流れを最適化するためには、サプライチェーン内の全ての業務でリアルタイムで物の流れが捉えられている必要がある。そのため、企業の基幹業務を対象に、ＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ  Ｒｅｓｏｕｒｃｅ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージと呼ばれる情報システム・パッケージの導入が進められてきている。
【０００６】
前記ＥＲＰパッケージとは統合業務パッケージであり、販売・生産・物流・財務等の企業活動全般にわたる業務を全社的に統合した企業情報システムのパッケージソフトウェアである。各部門毎に別々に構築されていたシステムを統合し、相互に参照・利用できるようにしようというもので、財務会計や人事等のデータの一元管理、システムのバージョンアップや保守点検の容易化、他部門の作業のリアルタイムな参照等も可能になるものである。
【０００７】
前記サプライチェーンにおいては、需要（受注）に応じて生産計画を立案し、社外や他工場（以下、サプライヤーと言う）から資材を調達し、生産工程で生産活動を行う。前記資材の調達に際し、一般的に資材発注確定情報以外に、調達を円滑に行うため、調達側（発注側）よりサプライヤーに将来の資材発注見込み情報（フォーキャスト情報）が通知される。前記フォーキャスト情報は、所定期日に資材発注確定情報へと変更される。これにより、サプライヤーは、将来の生産計画を立てることができ、過剰在庫や欠品の発生を抑制することが可能となる。
【０００８】
しかしながら、前記需要は一定で推移するとは限らず、フォーキャスト情報から資材発注確定情報に変更時に生産変動が生じる場合がある。前記生産変動は、生産量の変更あるいは生産日程の変更の何れか、又は両方の場合等がある。このため、前記生産変動が生じても資材の欠品による生産遅延を防ぎつつ、資材の不要な在庫を防ぐことが望まれる。
【０００９】
これに対し、過去のフォーキャスト情報とこれに対応する受注実績から前記過去のフォーキャスト情報の誤差、前記誤差の平均値及び前記誤差の標準偏差を算出し、現在のフォーキャスト情報を補正することにより、発注量を算出することが開示されている。（例えば、特許文献１参照）。
【００１０】
また、製品の追加可能製造量を算出し、追加製造で使用する時期における資源の資源量に基づいて、前記時期に対する前記資源の追加発注量を決定する追加発注量算出手段で追加発注量を算出し、部材発注を行うことが開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００６−３９８０２号公報
【特許文献２】特開２００６−１５５３６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
特許文献１は、現在のフォーキャスト情報を補正し、発注量を算出することにより、受注側では高精度な受注予測を行うことができ、これにより、欠品の発生や過剰な在庫の発生を効果的に抑制することを図るものである。しかし、急な発注の変更等の場合に欠品の発生の有無の予測がつかず、欠品が生ずることがあった。
【００１２】
特許文献２は、追加発注量算出手段で追加発注量を算出し、部材発注を行うことで不要な在庫をできるだけ減らしつつ部材を確保し、さらに製品の需要変動にも対応できることを図るものである。しかし、追加発注量、即ち追加製造可能数量の算出のみであり、追加製造可能数量以上の急な発注の変更が生じた場合に、欠品の生ずることがあった。
【００１３】
また、一般的に製品は複数の資材で構成され、例えば、複写機では、主要資材が数百点で構成される。前記資材は、一般的に、製品の設計段階等で資材の発注、管理及びコストダウン等のため、他製品との資材の共通化が図られるが、製品専用の資材もある。また、同一製品であっても仕向け地（出荷先）毎、例えば日本国内向け、米国向け、欧州向け、アジア向け等毎、に製品の仕様が異なることが多い。例えば、電源仕様、言語、安全規格等の仕向け地固有の仕様があり、仕向け地毎に異なる資材もある。
【００１４】
上記により、製品内には他製品と共通な資材である製品間共通資材、同一製品内で仕向け地に係わらず共通な製品内共通資材及び同一製品内で仕向け地毎に異なる製品内仕向け専用資材が混在する。
【００１５】
ここで資材の使用区分とは、例えば、上記のように製品の仕向け地（出荷先）毎に仕様が異なり、使用する資材が異なるものがある場合に、ある仕向け地向けの製品に使用する資材を、製品間共通資材、製品内共通資材及び製品内仕向け専用資材に分けたものである。
【００１６】
更に、前記資材の納入リードタイムは、一般的に一律ではなく資材により異なり、一つの製品の中に同一のもの、異なる物が混在する。
【００１７】
ここで、前記納入リードタイムとは、調達側が発注してからサプライヤーにより納入されるまでの期間であり、例えば日数である。
【００１８】
しかしながら、生産変動が生じた場合の安全在庫数の算出において、従来は、資材を一括してサプライチェーンモデルでシミュレーションを行い安全在庫数を算出していた。そのため、過剰在庫あるいは欠品が生ずることがあった。
【００１９】
本発明は上記状況に鑑みなされたもので、資材の工程在庫が最小で、且つ急な生産変動が生じても工程に資材の欠品が生じることのない、安全在庫数を算出することによりサプライチェーンの効率化を図る効率化支援方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
上記目的は下記の方法により達成される。
１．資材の発注情報が将来の資材発注見込み情報（フォーキャスト情報）から資材発注確定情報へと移行する、また生産変動の生ずることがある生産計画を含む、資材調達から生産工程を経て顧客（製品出荷先）に至る資材物流のサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルを設定し、コンピューター上に再現してシミュレーションを行い、サプライチェーンの効率化を図るサプライチェーンの効率化支援方法において、
前記サプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルをコンピューター上に設定するステップと、
前記サプライチェーンに、生産変動が生じた場合に変動生産計画と該変動生産計画に基づく資材使用量を立案し、前記変動生産計画及び前記資材使用量を生産変動情報として格納手段に入力するステップと、
前記格納手段から前記生産変動情報を取り出すステップと、
製品情報、生産情報を格納したＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ  Ｒｅｓｏｕｒｃｅ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージから前記製品情報、前記生産情報を取り出し、資材を納入リードタイム毎にクラス分けし、更に使用区分毎にクラス分けしたシミュレーションデータを作成するＥＲＰデータ変換手段で前記シミュレーションデータを作成するステップと、
前記サプライチェーンモデルで、前記生産変動情報、前記製品情報と前記生産情報と前記シミュレーションデータに基づき、シミュレーターで前記生産変動に対応したシミュレーションを行い、生産変動時の資材の生産工程在庫が最小で且つ欠品を起こさない安全在庫数を算出するステップと、
を有することを特徴とするサプライチェーンの効率化支援方法。
２．前記使用区分毎のクラス分けは、他製品と共通な資材である製品間共通資材、同一製品内で仕向け地に関わらず共通な製品内共通資材及び同一製品内で仕向け地毎に異なる製品内仕向け専用資材の区分で行われることを特徴とする１に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
３．前記生産変動のパターンは、生産量及び生産日程の１つ以上が変動したパターンであることを特徴とする１又は２に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
４．前記製品情報は、製品に使用する資材とその資材の数量、製品の工程表及び構成のデータを含むことを特徴とする１乃至３の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
５．前記生産情報は、製品の生産量と納期の生産計画情報、資材の在庫情報と発注情報と納期情報と価格情報、製品在庫情報を含むことを特徴とする１乃至４の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
６．前記シミュレーションに際し、格納手段に格納された前記サプライチェーンの拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と物流の状態に関する物流情報とを取り出し加味して、シミュレーションを行うことを特徴とする１乃至５の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
【発明の効果】
【００２１】
上記方法により、資材の生産工程在庫が最小で、且つ急な生産変動が生じても生産工程で資材の欠品を生じることのない、安全在庫数の算出することができる。これにより、サプライチェーンで生産変動が生じた場合の資材の欠品や過剰在庫を効果的に抑制することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、図を参照しながら本発明の実施の形態を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００２３】
図３は、フォーキャスト情報（以下、フォーキャストともいう）及び資材発注確定情報（以下、発注確定ともいう）の推移の例を表すテーブルである。図３では、発注間隔、フォーキャスト発信間隔及び納入リードタイムを１週間とした例である。これらの間隔は、製品及び資材の種類によって適宜設定されるものであり、例えば２週間であったり、１か月であったりする。また間隔はそれぞれ異なっていてもよい。また、図３では発注確定をＰＯ、フォーキャストをＦＣと記す。
【００２４】
当初の受注により立案された生産計画に従い、発注予定１週に発注確定のＰＯ１が発注されるとともに、フォーキャストのＦＣ１が発信される。ＰＯ１は、２週に納入される。２週には、ＦＣ２がＰＯ２に変更され発注されるとともに、フォーキャストのＦＣ２が発信される。ＰＯ２は、３週に納入される。以下、同様に推移する。図３は、納入が９週で完了する例である。
【００２５】
図３の例では、前記発注は１週間毎に前記生産計画に基づいてＭＲＰ（Ｍａｔｅｒｉａｌ  Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）等によって資材所要量計画が作成され行われる。
【００２６】
図６は、仕向け地がＡ１、Ａ２、Ａ３及びＡ４である製品Ａの資材を使用区分によりクラス分けした例である。製品Ａの資材は、製品間共通資材（クラス１）、製品内共通資材（クラス２）、仕向け地Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４各専用資材（クラス３）にクラス分けされる。製品間共通資材は、他製品、図６では製品Ｂと共通であり、製品内共通資材は仕向け地Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４に共通である。このクラス分けは、製品仕様、製品構成等により適宜設定されるものであり、本実施の形態に限定されるものではない。
【００２７】
図１は、資材の発注情報がフォーキャストから発注確定へと移行する、また生産変動の起こることがある生産計画を含む、資材調達から生産工程を経て顧客（製品出荷先）に至る資材物流のサプライチェーンの効率化を図るサプライチェーンの効率化支援方法の一実施の形態を示すブロック図である。
【００２８】
図１において、データベース１は、前述の各種データ及び情報を格納する格納手段であり、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報も中継プログラム４及びＥＲＰデータ変換手段であるＥＲＰデータ変換プログラム１０を介して、必要に応じ取り込まれる。また、後述のＥＲＰデータ変換プログラム１０で作成されたシミュレーションデータも取り込まれる。なお、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報の内ＥＲＰデータ変換プログラム１０で用いないデータ、情報は、ＥＲＰデータ変換プログラム１０を介さず中継プログラム４を介して直接データベース１に取り込んでもよい。
【００２９】
ＥＲＰパッケージ２は統合業務パッケージであり、統合データベースを有し、製品情報、生産計画情報、生産情報が格納される。前記製品情報は製品に使用する資材とその資材の数量、製品の工程表及び構成のデータ等から、生産計画情報は製品の生産量、生産リードタイム、納期等から、生産情報は資材の納入ルート、納入リードタイム、在庫、発注、納期、価格の各情報、製品在庫情報等からなる。本実施の形態では、ＥＲＰパッケージ２として、ＳＡＰ社のＳＡＰ（Ｒ／３）（登録商標）が好ましく用いられる。
【００３０】
以下、ＥＲＰパッケージ２をＳＡＰ（Ｒ／３）（登録商標）とも記す。
【００３１】
当初生産計画に生産変動が生じると、生産計画作成部３で変動生産計画が立案され、前記変動生産計画及び変動生産計画に基づく資材使用量が生産変動情報として中継プログラム４及びＥＲＰデータ変換プログラム１０を介してデータベース１に入力される。なお、ＥＲＰデータ変換プログラム１０を介さず中継プログラム４を介して直接データベース１に入力してもよい。
【００３２】
前記生産変動のパターンは、生産量及び生産日程の１つ以上が変動したパターンである。例えば、生産量が変動した場合、ある生産期間の生産量を変動させるパターン、前記生産量を変動させず生産期間を変動させるパターン、あるいは２つのパターンの混合パターン等がある。
【００３３】
ＥＲＰデータ変換プログラム１０は、前記製品情報及び生産情報のデータを基に、資材を納入リードタイム毎にクラス分けし、更に使用区分毎にクラス分けしたシミュレーションデータを作成する。前記シミュレーションデータは、データベース１に入力される。ＥＲＰデータ変換プログラム１０を用い、ＥＲＰパッケージ２と結びつけることにより、資材のクラス分けを容易に行うことができ、また、前記クラス分けを常に最新のデータで行うことができる。例えば、設計変更が生じてＥＲＰパッケージ２のデータが修正された場合等においても、常にＥＲＰパッケージ２の最新のデータに基づきＥＲＰデータ変換プログラム１０でシミュレーションデータを作成することができる。
【００３４】
サプライチェーンモデルは、データベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基に、モデル作成部５でコンピューター上に、前記シミュレーションデータに基づき、資材のクラス分けに従ったサプライチェーンモデルとして設定される。
【００３５】
前記サプライチェーンモデルは、実際のサプライチェーンを模擬的にコンピューター上に仮想サプライチェーンとして再現したものである。実際のサプライチェーンの物の流れ、各作業等をコンピューター上に模擬的に再現することができる。
【００３６】
シミュレーション条件設定部６で、シミュレーション期間、例えば生産変動発生後のどの期間までシミュレーションを行うか等、初期在庫の設定、単位期間の生産量の設定等パラメータの設定、等のシミュレーション条件の設定を行う。
【００３７】
シミュレーション部７で、前記生産変動情報、前記製品情報、前記生産情報、前記シミュレーションデータ及び前記シミュレーション条件に基づき、前記設定されたサプライチェーンモデルで、シミュレーションが行われる。前記シミュレーションにより、生産変動時の生産工程在庫が最小で且つ欠品を起こさない安全在庫数を算出する。
【００３８】
前記シミュレーションデータは、前述のように常にＥＲＰパッケージ２の最新のデータに基づきＥＲＰデータ変換プログラム１０で作成される。このため、実際の系に近い、且つ精度の高いシミュレーションが可能になる。
【００３９】
前記シミュレーションに際し、データベース１より前記サプライチェーンを構成する拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と物流の状態に関する物流情報とを取り出し加味して、シミュレーションを行うことが好ましい。これにより、更に実際の系に近い、且つ精度の高いシミュレーションが可能になる。
【００４０】
結果評価部８で、前記シミュレーションの結果（安全在庫数）を評価検討し、更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は、再度シミュレーション条件設定部６で条件を設定してシミュレーションを行うことができる。これにより、評価の範囲を広げることが可能になる。
【００４１】
前記シミュレーション結果の情報はフィードバックデータとして、データベース１に格納され、更にＥＲＰデータ変換プログラム１０及び中継プログラム４を介してＥＲＰパッケージ２に転送し反映させる。なお、ＥＲＰデータ変換プログラム１０を介さず、データベース１から直接中継プログラム４を介してＥＲＰパッケージ２に転送してもよい。
【００４２】
ＥＲＰパッケージ２に転送された前記シミュレーション結果はサプライチェーン９に取り込まれ、実際の資材の資材所要量計画作成、発注確定、フォーキャストに反映される。
【００４３】
図２は、図１に示すサプライチェーンの効率化支援方法を用いてサプライチェーンの効率化を図るフローチャートの一例を示す。データベース１にはＥＲＰパッケージ２から必要なデータ、情報が取り込まれているものとする。
【００４４】
ステップＳ１０１で、ＥＲＰデータ変換プログラム１０でＥＲＰパッケージ２の製品情報及び生産情報のデータを基に、資材を納入リードタイム毎にクラス分けし、更に使用区分毎にクラス分けしたシミュレーションデータが作成される。
【００４５】
ステップＳ１０２で、モデル作成部５でデータベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基にコンピューター上にサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルが作成される。前記サプライチェーンモデルは、ステップＳ１０１で作成されたシミュレーションデータに基づき、クラス分けしたサプライチェーンモデルとして作成される。
【００４６】
ステップＳ１０３で、生産変動の情報に基づき生産計画作成部３で変動生産計画が立案担当者により立案され、それにともなう資材使用量が設定される。前記変動生産計画及び資材使用量は生産変動情報としてデータベース１に入力される。
【００４７】
ステップＳ１０４で、シミュレーション条件設定部６でシミュレーションの条件が担当者により設定される。前記シミュレーションの条件の設定は、シミュレーション期間、初期在庫の設定、単位期間の生産量の設定等パラメータの設定、等である。
【００４８】
ステップＳ１０５で、シミュレーション部７で前記サプライチェーンモデルを用いたシミュレーションを行い、シミュレーション結果として前記生産変動の場合の工程在庫が最小で且つ欠品を起こさない安全在庫数を算出する。
【００４９】
ステップＳ１０６で、結果評価部８で前記シミュレーションの結果（安全在庫数）を評価検討する。更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は（ステップＳ１０５；ＮＯ）、ステップＳ１０３で再度条件を設定してシミュレーションを行う。再シミュレーション不要の場合は（ステップＳ１０５；ＹＥＳ）、ステップＳ１０６でシミュレーションの結果をデータベース１に格納する。
【００５０】
ステップ１０８で、前記シミュレーションの結果をデータベース１からＥＲＰパッケージ２に転送し、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報に反映させる。
【００５１】
上記により、サプライチェーン９におけるＭＲＰ等による資材所要量計画作成に際し、前記シミュレーションの結果を取り込むことが可能になり、納期変更指示、納入数量変更指示等を、リアルタイムで前記資材所要量計画作成に反映させることが可能になる。これにより、サプライチェーン９で生産変動が生じた場合の資材の欠品や過剰在庫を効果的に抑制することが可能となる。
【００５２】
また、サプライヤーは、ＥＲＰパッケージ２より、前記シミュレーションの結果の情報を得ることが可能となり、将来の生産計画を立てることができ、急な生産変動が生じても過剰在庫や欠品の発生を抑制することが可能となる。
＜実施例＞
次に、本発明に係る、生産変動が生じた場合に、ＥＲＰデータ変換プログラム１０で製品に使用する資材を納入リードタイム毎にクラス分けし、更に使用区分毎にクラス分けしたシミュレーションデータを作成し、サプライチェーンモデルでシミュレーションを行い、生産変動時の生産工程在庫が最小で且つ欠品を起こさない資材の安全在庫数を算出するサプライチェーンの効率化支援方法を用いた場合の例を説明する。
【００５３】
以下は、図６に示す仕向け地がＡ１、Ａ２、Ａ３及びＡ４である製品Ａの、仕向け地Ａ１である機種Ａ１に生産変動が生じた場合の例である。
【００５４】
製品Ａの資材は、納入リードタイム毎にクラス分けされる。前記納入リードタイム毎にクラス分けされた資材は、更に使用区分毎に製品間共通資材（クラス１）、製品内共通資材（クラス２）、仕向け地Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４の各専用資材（クラス３）にクラス分けされる。
【００５５】
図４は、機種Ａ１の納入リードタイムが２週間の部品のグループであるクラス１のグループａ１、クラス２のグループａ２、クラス３のグループａ３、同様にして納入リードタイムが４週間の部品のグループｂ１、ｂ２、ｂ３の発注、フォーキャストの推移を示す図である。前記推移は、納入リードタイムが同じであれば、使用区分毎のクラス分けに関わらず同じ推移を示す。したがって、グループａ１〜３をグループａ、グループｂ１〜３をグループｂと記す。
【００５６】
図４では、グループａの発注確定をＰＯ（ｎ）、フォーキャストをＦＣ（ｎ）、グループｂの発注確定をＰＯｂ（ｎ）、フォーキャストをＦＣｂ（ｎ）で記す。
【００５７】
当初の受注により立案された生産計画に従い、グループａは、発注週１で週の始めに発注確定のＰＯ１が発注されるとともにフォーキャストのＦＣ３が発信される。ＰＯ１は、３週の始めに納入される。同様に発注週２で、ＰＯ２発注されるとともに、ＦＣ４が発信される。ＰＯ２は、４週の始めにに納入される。発注週３で、ＦＣ３がＰＯ３に変更され発注されるとともに、フォーキャストのＦＣ５が発信される。ＰＯ３は、５週の始めに納入される。以下、同様に推移する。
【００５８】
グループｂの発注及びフォーキャストも上記グループａに準じた形態で行われる。
【００５９】
前記発注は所定期間毎に前記生産計画に基づいてＭＲＰ（Ｍａｔｅｒｉａｌ  Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）等によって資材所要量計画が作成され行われる。図４の例では、一週間毎に行われ、４週の発注は３週に行われるＭＲＰ番号４の資材所要量計画で行われる。また、図４に示す期間は、生産継続中のある期間と見なしてもよい。
【００６０】
上記発注、フォーキャストの推移において生産量の増加の変動が５週（図中矢印ｄ）に生じると変動生産計画が立案され、前記変動生産計画と前記変動生産計画に基づく資材使用量が生産変動情報として作成される。
【００６１】
前述の生産変動情報、前記製品情報、前記生産情報、前記シミュレーションデータ及び前記シミュレーション条件に基づき、前記設定されたサプライチェーンモデルで、資材を納入リードタイム毎にクラス分けし、更に使用区分毎にクラス分けしたシミュレーションを行い、生産変動時の生産工程在庫が最小で且つ欠品を起こさない安全在庫数を算出する。
【００６２】
前記算出は、資材の使用区分クラス１のレベルでは他製品と共通な資材、即ち製品間共通資材として、他製品の安全在庫数も勘案した算出を行う。クラス２のレベルでは同一製品内の仕向け地共通な資材、即ち製品内共通資材について他仕向け地向けの安全在庫数も勘案した算出を行う。クラス３のレベルでは、機種Ａ１専用の資材、即ち製品内仕向け専用資材の算出を行う。
【００６３】
前記安全在庫数は５週のＭＲＰ番号６での資材所要量計画でグループｂに反映される。前記ＭＲＰ番号６での資材所要量計画に基づき、グループｂではＰＯｂ６が確定となり発注され、１０週始めに納入される。
【００６４】
ここで、変動生産計画による生産は、一般的に納入リードタイムが長いグループ、本実施例ではグループｂのＰＯｂ６が納入されてから開始される。このため、上記のシミュレーションで算出した生産変動時の安全在庫数は１０週始めに適用される在庫数となる。
【００６５】
このため、グループａについては前記安全在庫数はＦＣ８で反映されればよい。即ち、前記安全在庫数は７週のＭＲＰ番号８での資材所要量計画でグループａに反映される。前記ＭＲＰ番号８での資材所要量計画に基づき、グループａではＰＯ８が確定となり発注され、１０週始めに納入される。
【００６６】
このように、サプライチェーンモデルでシミュレーションを行い、生産変動時の生産工程在庫が最小で且つ欠品を起こさない資材の安全在庫数を算出する際に、資材を納入リードタイム毎にクラス分けし、更に使用区分毎にクラス分けしてシミュレーションを行うことで、適切な安全在庫数を算出できる。これにより、資材の使用区分に応じた適切な資材及び納入リードタイムに応じた適切な時期の発注を行うことができる。これにより、サプライチェーン９で生産変動が生じた場合の資材の欠品や過剰在庫を効果的に抑制することが可能となる。
【００６７】
生産変動が生産量の減少の場合には、欠品を生ずることはない。上記と同じくシミュレーションで算出した生産変動時の安全在庫数に基づく資材所要量計画がＰＯ８及びＰＯｂ６に反映され、発注量の調整が行われる。
【００６８】
また、前記シミュレーションは使用区分毎にクラス分けし、そのクラスで部品毎に行うことも可能である。しかしながら、複写機のような主要部品が数百点からなる製品においては、部品個々にシミュレーションを行うことは非常に煩雑となる。また、納入リードタイムが同一な部品も多く、同じことを繰り返すこととなり、費用と時間を費やすことになる。
【００６９】
このため、本発明のように納入リードタイム毎にクラス分けし、且つ使用区分毎にクラス分けしてシミュレーションを行うことが効果的である。
＜比較例＞
以下に、生産変動が生じた際に、資材の個々の納入リードタイムを参照しない場合、資材の使用区分毎にクラス分けしない場合を比較例として図４及び図５を参照して説明する。以下の説明において、記述以外は前記実施例と同じである。
（１）
資材の個々の納入リードタイムを参照することなく、また資材の使用区分毎にクラス分けせず、一括してサプライチェーンモデルでシミュレーションを行い安全在庫数を算出する例である。
【００７０】
上記＜実施例＞と同様に、前記生産変動情報、前記製品情報、前記生産情報及び前記シミュレーション条件に基づき、前記設定されたサプライチェーンモデルで、シミュレーションを行い、生産変動時の生産工程在庫が最小で且つ欠品を起こさない安全在庫数を算出する。前記安全在庫数は５週のＭＲＰ番号６での資材所要量計画に反映される。前記ＭＲＰ番号６での資材所要量計画に基づき、グループａではＰＯ６が確定となり発注される。また、グループｂではＰＯｂ６が確定となり発注される。
【００７１】
しかしながら、グループａのＰＯ６は８週の始めに納入され、グループｂのＰＯｂ６は１０週の始めに納入される。生産は、一般的にグループｂのＰＯｂ６が納入されてから開始されるので、グループａのＰＯ６の生産変動による増加分は図５中のＳの期間、不要の在庫、即ち過剰在庫となる。
【００７２】
また、資材の使用区分毎のクラス分けを行わないため、全ての資材は製品構成の最大の括り、即ちクラス１でシミュレーションが行われる。このため、製品Ａを構成する、所謂製品Ａに紐付きの部品全てがシミュレーションの対象となり、機種Ａ１の生産変動であるにもかかわらず、機種Ａ２〜４の仕向け地専用部品についても生産変動による安全在庫数の算出がなされ、資材所要量計画に反映され、発注される。しかし、機種Ａ２〜４の仕向け地専用部品の変動分の発注は、不要の発注であり、これも過剰在庫となる。
【００７３】
生産変動が生産量の減少の場合には、上記と同じくシミュレーションで算出した生産変動時の安全在庫数に基づく資材所要量計画がＰＯ６及びＰＯｂ６に反映され、発注量の調整が行われる。このため、変動生産計画による生産より前の生産に対応するＰＯ６で発注量の調整が行われることになり、グループａの部品に欠品を生ずる恐れがある。
（２）
資材の使用区分毎にクラス分けを行うが、資材の個々の納入リードタイムを参照することなく、サプライチェーンモデルでシミュレーションを行い安全在庫数を算出する例である。
【００７４】
上記の＜比較例＞（１）において、資材の使用区分毎にクラス分けを行う形態であり、機種Ａ２〜４の仕向け地専用部品については生産変動による安全在庫数の算出の対象とはならず、機種Ａ２〜４の仕向け地専用部品の変動分の発注は行われない。しかしながら、納入リードタイムを参照にしないため、上記（１）に記述したと同じく図５中のＳの期間の不要の在庫、即ち過剰在庫が生ずる。
（３）
資材の使用区分毎のクラス分けは行わないが、資材の個々の納入リードタイムは参照して、サプライチェーンモデルでシミュレーションを行い安全在庫数を算出する例である。
【００７５】
上記＜実施例＞において、資材の使用区分毎のクラス分けは行わない形態であり、資材の使用区分毎のクラス分けを行わないため、全ての資材は製品構成の最大の括り、即ちクラス１で納入リードタイム毎にシミュレーションが行われる。
【００７６】
このため、製品Ａを構成する、所謂製品Ａに紐付きの部品全てがシミュレーションの対象となり、機種Ａ１の生産変動であるにもかかわらず、機種Ａ２〜４の仕向け地専用部品についても生産変動による安全在庫数の算出がなされ、資材所要量計画に反映され、発注される。しかし、機種Ａ２〜４の仕向け地専用部品の変動分の発注は、不要の発注であり、過剰在庫となる。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】本発明に係るサプライチェーンの効率化支援方法の一実施の形態を示すブロック図である。
【図２】本発明に係るサプライチェーンの効率化を図るフローチャートの一例を示す。
【図３】フォーキャスト情報及び資材発注確定情報の推移を示す図である。
【図４】資材の納入リードタイム毎にクラス分けしてサプライチェーンモデルでシミュレーションを行う場合の推移を示す図である。
【図５】資材を一括してサプライチェーンモデルでシミュレーションを行う場合の推移を示す図である。
【図６】製品Ａの資材を使用区分によりクラス分けした図である。
【符号の説明】
【００７８】
１  データベース
２  ＥＲＰパッケージ
３  生産計画作成部
４  中継プログラム
５  モデル作成部
６  シミュレーション条件設定部
７  シミュレーション部
８  結果評価部
９  サプライチェーン
１０  ＥＲＰデータ変換プログラム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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