(57)【要約】【課題】木材の調達が容易で安価に製作し得るようにしたドラムおよびドラム用胴の製造方法を提供する。【解決手段】木理方向が長手方向と一致する細長い木製単板１０を幅方向に複数個接合してなる単板積層材を素材としてドラム用胴を製作する。単板積層材は、矩形板状であるため、長手方向および幅方向の両端部をそれぞれ斜めに切断して平面視および側面視台形の胴形成用積層材２０を製作する。次に、この胴形成用積層材２０を幅方向に複数個接合することにより正多角形の筒体２６を形成する。さらに、この正多角形の筒体２６の外周と内周を半径Ｒ1 とＲ2 で同心円状に切削加工することにより円筒状の胴を製作する。【選択図】  図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状の胴と、この胴の開口部に張設されたドラムヘッドを備えたドラムにおいて、
前記胴は、木理方向が長手方向と一致する細長い木製単板を幅方向に複数個接合してなる単板積層材を素材とし、この単板積層材の両側縁部をそれぞれ長手方向全長にわたって斜めに切断することにより平面視台形の胴形成用積層材を形成し、この胴形成用積層材を幅方向に複数個接合して形成されていることを特徴とするドラム。
【請求項２】
請求項１記載のドラムにおいて、
前記木製単板の木理面が木製単板の幅方向と直交していることを特徴とするドラム。
【請求項３】
請求項１記載のドラムにおいて、
前記木製単板の木理面が木製単板の幅方向と平行であることを特徴とするドラム。
【請求項４】
請求項１記載のドラムにおいて、
前記胴は、円筒状に形成されていることを特徴とするドラム。
【請求項５】
請求項１記載のドラムにおいて、
前記木製単板が竹材であることを特徴とするドラム。
【請求項６】
木理方向が長手方向と一致する細長い板状の木製単板を形成する工程と、
前記木製単板を幅方向に複数個積ね合わせて接合することにより単板積層材を形成する工程と、
前記単板積層材の幅方向両側縁部をそれぞれ長手方向全長にわたって斜めに切断することにより平面視台形の胴形成用積層材を形成する工程と、
前記胴形成用積層材を幅方向に複数個接合することにより多角形の筒体を形成する工程と、
前記多角形の筒体の外周と内周を同心円状に切削加工することにより円筒状の胴を形成する工程と、
を備えたことを特徴とするドラム用胴の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バスドラム、スネアドラム、マーチングドラム等のドラムに関し、特にドラム用胴およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ドラムのドラムヘッドが張設される胴としては、通常木材、アルミニウム等の金属、ＦＲＰ（繊維強化合成樹脂）などによって製作されるが（例えば、特許文献１〜４参照）、金属または合成樹脂を素材としたものは音質的に暖かみのある音が得られないため、木材によって製作されたものが主流を占めている。
【０００３】
木材としては、適度な硬さと音響特性に優れた材質からなる木材、例えばメイプル、カバ、ブナ、竹等が用いられる。
【０００４】
特許文献１に記載されているドラム・シェルの構造は、弾性を有する第１のシート材料と、この第１のシート材料に接着剤によって接合された第２のシート材料によってドラムのシェルを構成したものである。第１のシート材料としては、好ましくはポリエステル・フィルムおよび類似のタイプの材料からなる合成複合材料が用いられる。第２のシート材料としては、硬質フェノール樹脂、エポキシ・ベースの樹脂ファイバー、ボード、木材などが用いられる。
【０００５】
特許文献２に記載されている太鼓は、胴の使用材料として木質系材料または非木質系材料を用いて多角柱状の胴を形成するようにしたものである。木質系材料としては、パーティクルボード、ファイアボード、集成材、積層材、合板その他の材料を使用し、非木質系材料としては、合成樹脂材料、ガラス繊維材料、炭素繊維材料、ボロン繊維材料およびこれらの材料のうち幾つかを選択使用する複合材料その他材料を用いている。
【０００６】
特許文献３に記載されているドラムは、細長い平板状の竹素材を表裏反転させて交互に幅方向に複数個接ぎ合わせて形成した接ぎ合わせ板材を形成し、この接ぎ合わせ板材を複数個積層して合板を形成し、この合板を幅方向に接合することにより胴を形成したものである。
【０００７】
特許文献４に記載されているドラムは、長細状木製単板を円筒状に接合して胴を形成したものである。
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−３１６３４９号公報
【特許文献２】特開平１１−４５０８７号公報
【特許文献３】特許第３３２４５７７号公報
【特許文献４】実公昭５３−４７９３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記した特許文献１〜４に記載されているドラムにおいては、いずれも一長一短があり改良の余地があった。すなわち、特許文献１に記載されているドラム・シェルは、プラスチックからなるシート材料を主体として製作しているため、上述したように音質が木製胴と異なり暖かみのある音が得られない。また、この種の胴は、木製胴に比べて剛性が低いためドラムヘッドやスナッピーの張力によって弾性変形することがあり調音に狂いが生じ易い。
【００１０】
特許文献２に記載されている太鼓は、板材を幅方向に複数個接合して多角形の胴としているのでドラムヘッドの外周縁部を胴の開口縁に沿って折り曲げることができず、ドラムヘッドの張設構造が特殊な構造となり、一般のヘッド枠を使用することができない。
【００１１】
特許文献３に記載されているドラムは、竹製合板の製造工程数が多く、製造コストが高くなる。
【００１２】
特許文献４に記載されているドラムにおいては、長細状単板を用いて胴を製作すると、単板の乾燥、経年変化による歪み等が生じ易く、単板相互間に隙間が生じる。このため、このドラムは、胴の外周にベルト等の締付け具を巻き付け、胴の内部より胴に設けた穴にねじを挿通してその先端を前記締結具に係合させ、ナットを螺合することにより締結具に張力を付与し、単板の緩みを防止するようにしている。しかしながら、このようなドラムにおいては、部品点数および組立工数が増加し、製造コストが高くなる。また、長細状単板の幅を大きくして単板枚数を少なくすると、木理の揃った均質な素材の選定が難しくなるため歩留りが低く高価になるという問題があった。
【００１３】
本発明は上記した従来の問題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、木材の調達が容易で安価に製作し得るようにしたドラムおよびドラム用胴の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を達成するために本発明は、筒状の胴と、この胴の開口部に張設されたドラムヘッドを備えたドラムにおいて、前記胴は、木理方向が長手方向と一致する細長い木製単板を幅方向に複数個接合してなる単板積層材を素材とし、この単板積層材の両側縁部をそれぞれ長手方向全長にわたって斜めに切断することにより平面視台形の胴形成用積層材を形成し、この胴形成用積層材を幅方向に複数個接合して形成されているものである。
【００１５】
また、本発明は、前記木製単板の木理面が木製単板の幅方向と直交しているものである。
【００１６】
また、本発明は、前記木製単板の木理面が木製単板の幅方向と平行であるものである。
【００１７】
また、本発明は、前記胴が円筒状に形成されているものである。
【００１８】
また、本発明は、前記木製単板として竹材を用いたものである。
【００１９】
さらに、本発明は、木理方向が長手方向と一致する細長い板状の木製単板を形成する工程と、前記木製単板を幅方向に複数個積み重ねて接合することにより単板積層材を形成する工程と、前記単板積層材の幅方向両側縁部をそれぞれ長方向全長にわたって斜めに切断することにより平面視台形の胴形成用積層材を形成する工程と、前記胴形成用積層材を幅方向に複数個接合することにより多角形の筒体を形成する工程と、前記多角形の筒体の外周と内周を同心円状に切削加工することにより円筒状の胴を形成する工程とを備えたものである。
【発明の効果】
【００２０】
本発明においては、細長い木製単板からなる単板積層材を素材として用いているので、木製単板の製作において、幅を狭くすると木理や節による木取りの制約が少なく、材料選択の自由度を拡大することができ、端材の有効利用を可能にする。したがって、材料コストを低減でき、安価に製作することができる。また、木製単板の木理方向が木製単板の長手方向と一致し、振動伝達方向と一致しているので、良好な音響特性を得ることができる。また、単板積層材は、反り、狂い、割れの原因になる木材の特性を分散することによって解消し、通直な状態の素材が得られる。
【００２１】
木製単板の木理面が木製単板の幅方向と直交している発明においては、木理が胴の表面に周方向に綺麗に並んで見える。
【００２２】
木製単板の木理面が木製単板の幅方向と平行な発明においては、木理が胴の表面に見えず、隣り合う木製単板どうしの接合面があたかも通直木理として視認される。
【００２３】
木製単板として竹材を用いた発明においては、スプルース等の木材に比べて安価に入手することができる。また、竹材は繊維が竹の長手方向に均一に伸びていて剛性が高く、温度変化による反りや割れの発生が少ない。
【００２４】
本発明による胴の製造方法においては、平面視形状が台形の胴形成用積層材を幅方向に複数個接合することにより正多角形の筒体を形成し、この筒体の外周と内周を同心円状に切削加工することにより円筒状の胴を形成するようにしているので、積層材を円筒状に曲げる必要がなく、このため残留応力による影響がでることがなく、良好な振動伝達特性を有する胴を製作することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明を図面に示す実施の形態に基づいて詳細に説明する。
図１は本発明をスネアドラムに適用した一実施の形態を示す外観斜視図、図２は胴の外観斜視図である。これらの図において、スネアドラム１は、両端が開放する円筒状に形成された胴２と、この胴２の各開口面をそれぞれ覆うように張設された図示しない表面側（打面側）ドラムヘッドと、裏面側（非打面側）ドラムヘッド３と、これらのドラムヘッドをそれぞれ支持、緊張するヘッド支持緊張手段４と、裏面側ドラムヘッド３に張設されたドラム用響線５と、このドラム用響線５をドラムヘッド３に対して選択的に接触離間させるバッケン機構６等を備えている。
【００２６】
前記胴２は、スネアドラム１の軸線方向（矢印Ｙ方向）に細長い木製単板１０を幅方向（矢印Ｘ方向）に複数個、例えば７個接合してなる単板積層材１１を素材として製作する。木製単板１０は、木理１４の方向が、木製単板１０の長手方向、言い換えれば胴２の軸線方向（矢印Ｙ方向）と一致している。また、木製単板１０は、木理１４の面１５が木製単板１０の幅方向と直交するように、言い換えれば木理１４が幅方向に並ぶように製作されている。このため、各木製単板１０の木理１４は、胴２の表面に周方向に並んで見える。
【００２７】
前記単板積層材１１は、細長い矩形板状の木製単板１０を所定枚数幅方向に重ね合わせて接合することにより形成したものであるから、製造直後の形状は矩形板状を呈している。このため、円筒状の胴２を製作するためには、単板積層材１１をさらに加工して所定形状の後述する胴形成用積層材を製作し、この胴形成用積層材を幅方向に複数個接合して多角形の筒体を形成し、この筒体を円形に加工することにより前記胴２が製作される。
【００２８】
図３〜図６は胴の製造工程を説明するための図で、図３は木製単板の一部を破断して示す斜視図、図４は単板積層材の一部を破断して示す斜視図、図５（ａ）、（ｂ）は胴形成用積層材の平面図および一部を破断して示す斜視図、図６は単板積層材を正十四角形に接合した状態を示す平面図である。
【００２９】
胴２の製作に際しては、先ず図３に示す木製単板１０を製作する。この木製単板１０としては、例えばメイプル、カバ等の適度な硬さと音響特性に優れた材質からなる木材をドラム１のサイズに対応させて所定の長さＬ、幅Ｗ、厚さＴに切断することにより形成する。木製単板１０の木理１４の方向は、上記した通り木製単板１０の長さ方向（Ｙ方向）と一致している。このため、木理１４は、木製単板１０の表面１０ａ、裏面１０ｂ、上側コバ面１０ｃおよび下側コバ面１０ｄに見える。また、木理１４の面１５は、木製単板１０の幅方向（Ｘ方向）に並んでいる。このような木製単板１０は、幅が狭い長尺の板材であるため、端材の使用が可能である。
【００３０】
次に、木製単板１０を幅方向に７個接合して図４に示す単板積層材１１を製作する。単板積層材１１の製作に際しては、木製単板１０の側面に接着剤を塗布して幅方向に７枚順次積層し、接着剤を固化させればよい。なお、図４において、太線２１は木製単板１０どうしの接着面、細線２２は木理を示す。
【００３１】
次に、単板積層材１１から図５に示す胴形成用積層材２０を製作する。この胴形成用積層材２０は、単板積層材１１の幅方向の両側縁をそれぞれ裏面側に向かって所要角度で斜めに切断することにより製作する。この切断角度は、胴形成用積層材２０によって形成される正多角形によって異なり、正十四角形の場合は１３°である。このように両側縁部を斜めに切断除去すると、胴形成用積層材２０は、平面視形状が台形となり、表面側の幅が裏面側の幅に比べて大きい。なお、図５（ａ）の斜線部２４は、切断除去された部分である。
【００３２】
次に、胴形成用積層材２０を接着剤によって図６に示すように幅方向に１４個接合することにより、正十四角形の筒体２６を製作する。そして、この筒体２６を木工旋盤によって同心円状に切削加工することにより、図２に示した肉厚が一定な円筒状の胴２が製作する。筒体２６の切削加工に際しては、胴体２６の中心Ｏから胴形成用積層材２０の表面の幅方向中央Ｐまでの距離を半径Ｒ1 として筒体２６の外面を切削加工する。また、胴体２６の中心Ｏから胴形成用積層材２０の裏面の側端縁Ｑまでの距離を半径Ｒ2 として筒体２６の内面を切削加工する。
【００３３】
そして、筒体２６の両端面を図２に示すように内側に向かって所要角度傾斜した斜面に切削加工し、胴の製作を完了する。
【００３４】
このような胴２によれば、細長い木製単板１０の製作において、木理や節による木取りの制約が少なく、材料選択の自由度が大きく、端材を有効利用することができる。また、木製単板１０の木理方向は、胴２の振動伝達方向と一致しているので、良好な音響特性を得ることができる。また、単板積層材１１は、個々の木製単板１０の反り、狂い、割れの原因になる木材の特性を分散させることにより解消するため、通直な状態の素材が得られる。
【００３５】
さらに、胴形成用積層材２０によって多角形の筒体２６を製作し、この筒体２６の外面と内面を切削加工して円筒状の胴２を製作すると、胴形成用積層材２０を円弧状に曲げて接合する必要がないため、胴２に残留応力による影響を受けることなく、振動伝達特性の良好な胴２を製作することができる。
【００３６】
図７は本発明の他の実施の形態を示す木製単板の一部を破断して示す斜視図、図８は単板積層材の一部を破断して示す斜視図である。本実施の形態では、木理１４の面１５が板厚方向と直交する木製単板３０を製作し、この木製単板３０を幅方向に所定個数接合して単板積層材３１を製作した例を示している。
【００３７】
このような単板積層材３０を素材としてドラム用胴を製作すると、木理１４が胴２の表面に露呈せず、隣り合う木製単板３０どうしの接合面３２が通直な疑似木理として視認される。
【００３８】
図９は本発明のさらに他の実施の形態を示す竹の斜視図、図１０は竹片から製作される木製単板を示す図である。本実施の形態では、イネ科に属する竹材４０によって木製単板４１を製作し、この木製単板４１を幅方向に複数個接合して形成した単板積層材を素材としてドラム用胴を製作するようにしたものである。
【００３９】
竹材４０から木製単板４１を製作するには、竹材４０を裂いて複数個の円弧状竹片４２とし、この円弧状竹片４２から長細い断面形状が矩形の木製単板４１を形成する。
【００４０】
竹材４０は、国産の竹としてモウソウチク属等の竹が用いられるが、アジア、アフリカ、南北アメリカ等でも産するので、輸入竹の使用も可能である。竹材には、地上茎と地下茎があるが、主として節４３の間隔が長く真っ直ぐな地上茎を用いることが望ましい。竹材４０の選定に際しては、年齢（樹齢）または色目が一致し、シミや汚れ、傷等がないものを厳選し、所要の長さに切断する。さらに、この切断した竹材４０を周方向に分割して複数個の円弧状竹片４２とする。この円弧状竹片４２を加工して細長い平板状の木製単板４１とする。節４３がある場合は、この節部分も平らに加工して使用する。
【００４１】
竹材４０からなる木製単板４１を製作した後は、上記した実施の形態と同様にしてドラム用胴を製作する。すなわち、木製単板４１を幅方向に複数個接合して単板積層材を製作する。この場合、木製単板４１を表裏面を交互に反転させて接合すると、表面側と裏面側の温度変化による収縮を略同じにすることができるため、反り、割れ等の発生を防止することができる。さらに、この単板積層材の長手方向および幅方向両端部をそれぞれ斜めに切断して平面視および側面視形状が台形の胴形成用積層材を製作する。次に、この胴形成用積層材を幅方向に複数個接合することにより多角形の筒体を形成する。そして、この筒体の外面と内面を同心円状に切削加工することにより、厚さが一定な円筒状のドラム用胴を製作する。
【００４２】
このような竹材４０からなる木製単板４１によってドラム用胴を製作すると、竹自体がメイプル、ブナ、カバ松等の貴重な木材に比べて安いため、材料コストを大幅に低減することができる。また、竹材は剛性が高く、真っ直ぐで組織が均一であるため、音響的にも良好で安定した音色を得ることができる。
【００４３】
なお、上記した実施の形態においては、いずれも円筒状の胴について説明したが、本発明はこれに何ら特定されるものではなく、多角形の胴であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明をスネアドラムに適用した一実施の形態を示す外観斜視図である。
【図２】胴の外観斜視図である。
【図３】木製単板の一部を破断して示す斜視図である。
【図４】単板積層材の一部を破断して示す斜視図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）は胴形成用積層材の平面図および一部を破断して示す斜視図である。
【図６】単板積層材を正十四角形に接合した状態を示す平面図である。
【図７】本発明の他の実施の形態を示す木製単板の一部を破断して示す斜視図である。
【図８】単板積層材の一部を破断して示す斜視図である。
【図９】本発明のさらに他の実施の形態を示す竹の斜視図である。
【図１０】竹片から製作される木製単板を示す図である。
【符号の説明】
【００４５】
１…スネアドラム、２…胴、３…ドラムヘッド、４…ヘッド支持緊張機構、６…バッケン機構、１０…木製単板、１１…単板積層材、１４…木理、１５…木理の面、２０…胴形成用積層材、４０…竹材、４１…木製単板。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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