(57)【要約】【課題】  本発明は、体積固有抵抗値が低く、可溶性ナトリウム塩及び可溶性硫酸塩の含有量が少ない磁気記録媒体の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末、及び非磁性下地層を薄層化しても、表面電気抵抗が低いと共に、表面平滑性が良好で、ドロップアウトが少なく、且つテープの保存性に優れた磁気記録媒体を提供する。【解決手段】  ヘマタイト粒子粉末又は含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面が表面改質剤によって被覆されていると共に該被覆にカーボンブラックを付着させた複合非磁性粒子粉末において、該複合非磁性粒子粉末の可溶性ナトリウム塩の含有量がＮａ換算で１５０ｐｐｍ以下、可溶性硫酸塩の含有量がＳＯ４換算で１５０ｐｐｍ以下である磁気記録媒体の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末、該複合非磁性粒子粉末を磁気記録媒体の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末として用いて磁気記録媒体である。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヘマタイト粒子粉末又は含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面が表面改質剤によって被覆されていると共に該被覆にカーボンブラックを付着させた複合非磁性粒子粉末において、該複合非磁性粒子粉末の可溶性ナトリウム塩の含有量がＮａ換算で１５０ｐｐｍ以下、可溶性硫酸塩の含有量がＳＯ４換算で１５０ｐｐｍ以下であることを特徴とする磁気記録媒体の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末。
【請求項２】
カーボンブラックとして、あらかじめ解砕処理を施したカーボンブラックを水中に分散させて水洗処理を行うことにより、高純度化したものを用いることを特徴とする請求項１に記載の磁気記録媒体の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末。
【請求項３】
カーボンブラックとして、あらかじめ解砕処理を施したカーボンブラックを水中に分散させた水性懸濁液にアルカリ水溶液を添加してｐＨ値を１３以上に調整し、８０〜１０３℃の温度範囲で加熱処理した後、水洗処理を行うことにより、高純度化したものを用いることを特徴とする請求項１に記載の磁気記録媒体の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末。
【請求項４】
非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む非磁性下地層及び該非磁性下地層の上に形成される磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む磁気記録層からなる磁気記録媒体において、前記非磁性粒子粉末が請求項１乃至請求項３記載の磁気記録媒体の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末であることを特徴とする磁気記録媒体。
【請求項５】
非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む非磁性下地層、該非磁性下地層の上に形成される磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む磁気記録層及び、前記非磁性支持体の他方の面に形成されるバックコート層からなる磁気記録媒体において、前記非磁性粒子粉末が請求項１乃至請求項３記載の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末であることを特徴とする磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、体積固有抵抗値が低く、可溶性ナトリウム塩及び可溶性硫酸塩の含有量が少ない磁気記録媒体の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末、及び非磁性下地層を薄層化しても、表面電気抵抗が低いと共に、表面平滑性が良好で、ドロップアウトが少なく、且つテープの保存性に優れた磁気記録媒体を提供する。
【背景技術】
【０００２】
従来、オーディオ用、ビデオ用、コンピューター用の磁気記録再生用機器の小型軽量化、長時間記録化、高密度記録化、及び記録容量の増大化が求められており、以前と比べ、記録されるキャリアー信号の周波数が短波長領域に移行し、磁気テープの表面からの磁化深度が著しく浅くなると共に、磁気記録媒体の高出力特性、殊に、Ｓ／Ｎ比を向上させるために、磁気記録層を薄層化する傾向にある。
【０００３】
しかしながら、上記磁気記録層が薄層化することによって、磁気記録層の表面平滑化が困難になること及び塗膜強度の低下が問題となってきており、現在、上記磁気記録層の薄層化に対しては、ベースフィルム等の非磁性支持体上にへマタイト粒子粉末等の非磁性粒子粉末を結合剤樹脂中に分散させてなる下地層（以下、「非磁性下地層」という。）を少なくとも一層設けることにより、磁気記録媒体の表面平滑性及び強度向上を図っている。
【０００４】
近年、オーディオテープやビデオテープの更なる長時間記録化及びパーソナルコンピュータやオフィスコンピューターの普及から外部記憶媒体としてデータを記録するための磁気テープ（バックアップテープ）のより一層の記録容量向上が強く要求されているが、テープ１巻当たりの大きさが規定されているオーディオ、ビデオテープ及びバックアップテープの場合、長時間記録化や高記録容量化のためには、テープ全厚を薄くして１巻当たりのテープ長さを長くする必要がある。そのため、磁気記録層のみならず、非磁性下地層及び非磁性支持体の薄層化も強く要求されており、例えば、従来のバックアップテープは非磁性下地層厚みが３〜５μｍであったものが、近年では１〜３μｍまで薄層化してきている。
【０００５】
ところで、磁気記録媒体の表面電気抵抗値が高い場合には、静電的な帯電量が増加することにより、磁気記録媒体の製造時や使用時に、磁気記録媒体の切断くずや塵埃等が磁気記録媒体表面に付着し、その結果、ドロップアウトが増加するという問題が生じる。
【０００６】
そこで、磁気記録媒体の表面電気抵抗値を１０8Ω／ｃｍ2程度に低下させるために、磁気記録層、非磁性下地層及び／又はバックコート層中に磁性粒子粉末１００重量部に対して約５重量部程度以上のカーボンブラック微粒子粉末等の導電性化合物を添加することが一般的に行なわれている。
【０００７】
一般に、磁気記録媒体に添加するカーボンブラックは粒子サイズが平均粒子径０．００２〜０．０５μｍ程度の微粒子であり、ＢＥＴ比表面積値が大きく、カーボンブラック粒子同士がストラクチャーを形成して凝集力が強いため、ビヒクル中への分散が困難である。そのため、添加されるカーボンブラックの分散状態が磁気記録媒体の表面平滑性に大きく影響し、たとえ従来の膜厚では問題とならなかったカーボンブラックの分散状態であっても、薄層化することにより磁気記録媒体の表面上に巨大な突起を生じ、磁気記録媒体の表面平滑性が悪くなり、ドロップアウトが発生しやすくなる。
【０００８】
また、カーボンブラックは、クレオソート油や石油系重質油などの原料を高温の反応炉で反応させて製造し、反応生成物を水で冷却、水で捕捉した後に粉砕、乾燥して製造されるものであるが、冷却の際に使用される水は一般的に工業用水であり、この工業用水には微量の無機塩（Ｎａ塩、Ｃａ塩等）が含まれている。また、カーボンブラックの製造設備の金属腐食などで溶出してくる金属成分などの無機塩がカーボンブラックに吸着され、その後の工程において除去されることなくカーボンブラック中に濃縮されたかたちで残存してしまう。
【０００９】
また、カーボンブラック製造プロセス中に使用される原材料にはイオウ分などの不純物が含まれており、その不純物がそのままカーボンブラックに残存しており、これを制御することは非常に困難である。
【００１０】
塗布型磁気記録媒体では、走行性確保(摩擦係数低減)のために、脂肪酸等の潤滑剤を使用することが知られている。粉体等の原料や作製工程から不純物が混入すると、上記潤滑剤として使用した脂肪酸が塩（例えば、脂肪酸ナトリウムなど）を形成し、出力やＣ／Ｎなどの電磁変換性に悪影響を及ぼすと共に、摩擦係数が上昇することで極端な場合には張り付き現象が発生し、テープの走行が停止してしまう問題が生じる。また、ヘッド・ギャップの目詰まりを誘発してスペーシング・ロスを引き起こし、磁気記録の再生を困難にする。
【００１１】
また、水溶性カチオン（水溶性Ｎａなど）と水溶性アニオン（水溶性ＳＯ４など）同士が塩を形成して析出物が生じるという問題もある。上記析出物が生じると、それが磁性層に転写され、ドロップアウトの増加につながる等の弊害が生じてくる。
【００１２】
そこで、磁気記録層、非磁性下地層及び／又はバックコート層中に添加するカーボンブラックをできるだけ少なくしても、磁気記録媒体の表面電気抵抗値を低減できる分散性及び導電性に優れた、不純物の少ない非磁性粒子粉末が望まれている。
【００１３】
従来、非磁性下地層に添加するカーボンブラックを少なくし、且つ磁気記録媒体の表面電気抵抗を低減させる目的として、非磁性下地層用の非磁性粒子粉末として針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面に、表面改質剤を介してカーボンブラックが付着されている針状非磁性粒子粉末を使用すること（特許文献１乃至４）、非磁性顔料の表面をカーボンブラックのグラファイトの結晶子で被覆した非磁性顔料を用いること（特許文献５及び６）、及び酸化鉄又は含水酸化鉄とカーボンブラックを水系処理にて界面活性剤存在下で混合して得られた非磁性下地層用の非磁性粒子粉末を使用すること（特許文献７）が提案されている。
【００１４】
また、磁気記録媒体の保存性を向上させることを目的に、磁性層や非磁性下地層に含まれるカーボンブラックの水溶性イオン量を限定することが提案されている（特許文献８）。
【００１５】
【特許文献１】特開平１１−２４２８１２号公報
【特許文献２】特開２００１−１４６５３号公報
【特許文献３】特開２００１−１４６５４号公報
【特許文献４】特開２００１−１１００３５号公報
【特許文献５】特開２００１−８４５７１号公報
【特許文献６】特開２００２−２６０２１４号公報
【特許文献７】特開２００２−２７９６２１号公報
【特許文献８】特開平９−２５９４２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
非磁性下地層を薄層化しても、表面電気抵抗が低いと共に、表面平滑性が良好でドロップアウトが少なく、且つテープの保存性に優れる磁気記録媒体を得ることのできる磁気記録媒体の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末は、現在最も要求されているところであるが、未だ得られていない。
【００１７】
即ち、前出特許文献１乃至６では、非磁性下地層用の非磁性粒子粉末の粒子表面にカーボンブラックが付着されている非磁性粒子粉末を使用することが記載されているが、使用するカーボンブラックの不純物について考慮されていないため、長期の保存下で磁気記録媒体中にて脂肪酸塩などの析出物が発生し、電磁変換特性に悪影響を及ぼしやすいと共に、摩擦係数が上昇してテープの走行性が悪くなるため、十分な保存安定性を得ることが困難である。
【００１８】
また、前出特許文献７では、酸化鉄又は含水酸化鉄とカーボンブラックを水系処理にて界面活性剤存在下で混合して得られた非磁性下地層用の非磁性粒子粉末を使用することが記載されているが、非磁性粒子粉末の表面にカーボンブラックを均一に付着させていないため、遊離しているカーボンブラックがストラクチャーを形成して凝集しており、ビヒクル中での分散が難しく、十分な表面平滑性を得ることが困難である。
【００１９】
また、前出特許文献８では、磁性層及び非磁性下地層に含まれるカーボンブラックの水溶性イオン量を限定することが記載されているが、カーボンブラックを磁性層及び非磁性下地層に中に直接添加するため、後出比較例に示す通り、ビヒクル中での粘度が高くなるとともに、カーボンブラックがストラクチャーを形成して凝集しやすいため、十分な表面平滑性を得ることが困難である。
【００２０】
そこで、本発明は、非磁性下地層を薄層化しても、少ないカーボンブラックの添加量で表面電気抵抗が低いと共に、表面平滑性が良好で、ドロップアウトが少なく、且つテープの保存性が優れた磁気記録媒体を得ることのできる、体積固有抵抗値が低く、可溶性ナトリウム塩や可溶性硫酸塩などの不純物が少ない磁気記録媒体の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末を提供することを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
前記技術的課題は、次の通りの本発明によって達成できる。
【００２２】
即ち、本発明は、ヘマタイト粒子粉末又は含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面が表面改質剤によって被覆されていると共に該被覆にカーボンブラックを付着させた複合非磁性粒子粉末において、該複合非磁性粒子粉末の可溶性ナトリウム塩の含有量がＮａ換算で１５０ｐｐｍ以下、可溶性硫酸塩の含有量がＳＯ４換算で１５０ｐｐｍ以下であることを特徴とする磁気記録媒体の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末である（本発明１）。
【００２３】
また、本発明は、カーボンブラックとして、あらかじめ解砕処理を施したカーボンブラックを水中に分散させて水洗処理を行うことにより、高純度化したものを用いることを特徴とする本発明１の磁気記録媒体の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末である（本発明２）。
【００２４】
また、本発明は、カーボンブラックとして、あらかじめ解砕処理を施したカーボンブラックを水中に分散させた水性懸濁液にアルカリ水溶液を添加してｐＨ値を１３以上に調整し、８０〜１０３℃の温度範囲で加熱処理した後、水洗処理を行うことにより、高純度化したものを用いることを特徴とする本発明１の磁気記録媒体の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末である（本発明３）。
【００２５】
また、本発明は、非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む非磁性下地層及び該非磁性下地層の上に形成される磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む磁気記録層からなる磁気記録媒体において、前記非磁性粒子粉末が本発明１乃至３の磁気記録媒体の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末であることを特徴とする磁気記録媒体である（本発明４）。
【００２６】
また、本発明は、非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む非磁性下地層、該非磁性下地層の上に形成される磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む磁気記録層及び、前記非磁性支持体の他方の面に形成されるバックコート層からなる磁気記録媒体において、前記非磁性粒子粉末が本発明１乃至３の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末であることを特徴とする磁気記録媒体である（本発明５）。
【発明の効果】
【００２７】
本発明に係る磁気記録媒体の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末は、体積固有抵抗値が低いと共に、可溶性ナトリウム塩や可溶性硫酸塩などの不純物が少ないことから、磁気記録媒体の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末として好適である。
【００２８】
本発明に係る磁気記録媒体は、非磁性下地層を薄層化しても、少ないカーボンブラックの添加量で表面電気抵抗が低いと共に、表面平滑性が良好で、ドロップアウトが少なく、且つテープの保存性が良好であるため、高密度磁気記録媒体として好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
本発明の構成をより詳しく説明すれば次の通りである。
【００３０】
先ず、本発明に係る磁気記録媒体用の非磁性下地層用複合非磁性粒子粉末（以下、「複合非磁性粒子粉末」という。）について述べる。
【００３１】
本発明に係る複合非磁性粒子粉末は、芯粒子であるヘマタイト粒子又は含水酸化鉄粒子の粒子表面に、表面改質剤を介してカーボンブラックが付着している複合非磁性粒子であって、可溶性ナトリウム塩の含有量がＮａ換算で１５０ｐｐｍ以下、可溶性硫酸塩の含有量がＳＯ４換算で１５０ｐｐｍ以下である複合非磁性粒子からなる。
【００３２】
本発明における芯粒子としては、ヘマタイト粒子又は含水酸化鉄粒子を用いることができる。また、前記ヘマタイト粒子又は含水酸化鉄粒子の粒子内部にＡｌ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｐ、Ｓｉ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｙ又はＭｎ等の異種元素を含有させてもよい。殊に、得られる磁気記録媒体の塗膜強度向上を考慮した場合、粒子内部にアルミニウムを含有させたヘマタイト粒子又は含水酸化鉄粒子を用いることが好ましい。粒子内部に含有させる異種元素は、各元素換算の合計で０．０５〜５０重量％が好ましく、より好ましくは０．１０〜４０重量％、更により好ましくは０．１５〜３０重量％である。
【００３３】
本発明における芯粒子の粒子形状は、針状、紡錘状、米粒状、球状、粒状、多面体状、フレーク状、鱗片状及び板状等のいずれの形状であってもよい。得られる磁気記録媒体の塗膜強度を考慮すれば、軸比（平均一次長軸径と平均一次短軸径の比）（以下、「軸比」という。）が２．０〜２０．０の針状、紡錘状及び米粒状が好ましく、より好ましくは２．５〜１８．０、更により好ましくは３．０〜１５．０である。
【００３４】
本発明における芯粒子粉末の平均一次長軸径は、０．００５〜０．３０μｍであり、好ましくは０．０１０〜０．２５μｍ、より好ましくは０．０１５〜０．２０μｍである。
【００３５】
平均一次長軸径が０．３０μｍを超える場合には、得られる複合非磁性粒子もまた粗大粒子となり、これを用いて非磁性下地層を形成した場合には、塗膜の表面平滑性が損なわれやすい。平均一次長軸径が０．００５μｍ未満の場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすいため、芯粒子表面への表面改質剤及びカーボンブラックによる均一な付着処理が困難となる。
【００３６】
本発明における芯粒子粉末のＢＥＴ比表面積値は２５〜３００ｍ２／ｇが好ましく、より好ましくは３０〜２８０ｍ２／ｇ、更により好ましくは３５〜２５０ｍ２／ｇである。ＢＥＴ比表面積値が２５ｍ２／ｇ未満の場合には、芯粒子粉末が粗大であったり、粒子相互間で焼結が生じた粒子となっており、得られる複合非磁性粒子粉末もまた粗大粒子となり、これを用いて磁気記録層を形成した場合には、塗膜の表面平滑性が損なわれやすい。ＢＥＴ比表面積値が３００ｍ２／ｇを超える場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすいため、芯粒子表面への表面改質剤及びカーボンブラックによる均一な付着処理が困難となる。
【００３７】
本発明における芯粒子粉末の体積固有抵抗値は、通常１×１０7Ω・ｃｍ程度である。
【００３８】
本発明における芯粒子粉末の可溶性ナトリウム塩の含有量はＮａ換算で２００ｐｐｍ以下であり、好ましくは１７５ｐｐｍ以下、より好ましくは１５０ｐｐｍ以下である。生産性等の工業性を考慮すれば、その下限値は０．０１ｐｐｍ程度である。２００ｐｐｍを超える場合には、可溶性ナトリウム塩の含有量がＮａ換算で１５０ｐｐｍ以下となる複合非磁性粒子粉末を得ることが困難となる。また、本発明における芯粒子粉末の可溶性硫酸塩の含有量はＳＯ４換算で１７０ｐｐｍ以下であり、好ましくは１５０ｐｐｍ以下、より好ましくは１３０ｐｐｍ以下である。生産性等の工業性を考慮すれば、その下限値は０．０１ｐｐｍ程度である。１７０ｐｐｍを超える場合には、可溶性硫酸塩の含有量がＳＯ４換算で１５０ｐｐｍ以下となる複合非磁性粒子粉末を得ることが困難となる。
【００３９】
本発明における芯粒子粉末は、必要により、粒子表面をあらかじめ、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれた１種又は２種以上の化合物（以下、「アルミニウムの水酸化物等」という。）で被覆しておいてもよく、アルミニウムの水酸化物等で被覆しない場合に比べ、カーボンブラックの脱離率をより低減することができる。
【００４０】
アルミニウムの水酸化物等の被覆量は、芯粒子粉末に対してＡｌ換算、ＳｉＯ2換算又はＡｌ換算量とＳｉＯ2 換算量との総和で０．０１〜５０重量％が好ましい。
【００４１】
本発明における表面改質剤は、芯粒子であるヘマタイト粒子又は含水酸化鉄粒子の粒子表面へカーボンブラックを付着できるものであれば何を用いてもよく、アルコキシシラン、フルオロアルキルシラン及びオルガノポリシロキサン等の有機ケイ素化合物、低分子あるいは高分子界面活性剤等が好適に用いられる。
【００４２】
有機ケイ素化合物としては、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、ブチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリエトキシシラン、オクチルトリエトキシシラン及びデシルトリエトキシシラン等のアルコキシシラン、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、トリデカフルオロオクチルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリメトキシシラン、トルフルオロプロピルトリエトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリエトキシシラン及びトリデカフルオロオクチルトリエトキシシラン等のフルオロアルキルシラン、ポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、変性ポリシロキサン等のオルガノポリシロキサン等が挙げられる。
【００４３】
低分子系界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ジオクチルスルホンコハク酸塩、アルキルアミン酢酸塩、アルキル脂肪酸塩等が挙げられる。高分子系界面活性剤としては、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸塩、カルボキシメチルセルロース、アクリル酸−マレイン酸塩コポリマー、オレフィン−マレイン酸塩コポリマー等が挙げられる。
【００４４】
カーボンブラックの付着効果を考慮すれば、アルコキシシラン、ポリシロキサン等の有機ケイ素化合物を用いることが好ましい。
【００４５】
表面改質剤による被覆量は、表面改質剤被覆芯粒子粉末に対してＣ換算で０．０５〜１５．０重量％が好ましく、より好ましくは０．１０〜１２．０重量％であり、更により好ましくは０．１０〜１０．０重量％である。
【００４６】
本発明における、カーボンブラックは、市販のファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、黒鉛化カーボンブラック等を高純度化したものを使用することができる。市販のファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック等としては具体的には、＃３０５０、ＭＡ１００、ＭＡ７、＃１０００、＃２４００Ｂ、＃３０、ＭＡ７７、ＭＡ８、＃６５０、ＭＡ１１、＃５０、＃５２、＃４５、等（商品名：三菱化学株式会社製）シースト９Ｈ、シースト７Ｈ、シースト６、シースト３Ｈ、シースト３００、シーストＦＭ等（商品名、東海カーボン株式会社製）、Ｒａｖｅｎ  １２５０、Ｒａｖｅｎ  ８６０  ＵＬＴＲＡ、Ｒａｖｅｎ  １０００、Ｒａｖｅｎ  １１９０ＵＬＴＲＡ（商品名：コロンビヤン・ケミカルズ・カンパニー製）、ケッチェンブラックＥＣ、ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ（商品名：ケッチェンブラック・インターナショナル株式会社製）、ＢＬＡＣＫ  ＰＥＡＲＬＳ−Ｌ、ＢＬＡＣＫ  ＰＥＡＲＬＳ  １０００、ＢＬＡＣＫ  ＰＥＡＲＬＳ  ４６３０、ＶＵＬＣＡＮ  ＸＣ７２、ＥＬＦＴＥＸ  ４１０、ＲＥＧＡＬ  ６６０、ＲＥＧＡＬ  ４００（商品名：キャボット・スペシャルティ・ケミカルズ・インク製）等が使用できる。
【００４７】
更に、表面改質剤被覆層へのより均一な付着処理を考慮すれば、ＤＢＰ吸油量が１２０ｍｌ／１００ｇ以下であるカーボンブラックを用いることがより好ましく、具体的にはＭＡ１００、ＭＡ７、＃１０００、＃２４００Ｂ、＃３０、ＭＡ７７、ＭＡ８、＃６５０、ＭＡ１１、＃５０、＃５２、＃４５等（商品名：三菱化学株式会社製）シースト６、シースト３００等（商品名、東海カーボン株式会社製）、Ｒａｖｅｎ  １２５０、Ｒａｖｅｎ  ８６０  ＵＬＴＲＡ、Ｒａｖｅｎ  １０００、Ｒａｖｅｎ  １１９０ＵＬＴＲＡ（商品名：コロンビヤン・ケミカルズ・カンパニー製）、ＢＬＡＣＫ  ＰＥＡＲＬＳ−Ｌ、ＢＬＡＣＫ  ＰＥＡＲＬＳ  １０００、ＥＬＦＴＥＸ  ４１５、ＲＥＧＡＬ  ６６０、ＲＥＧＡＬ  ４００（商品名：キャボット・スペシャルティ・ケミカルズ・インク製）がより好ましい。
【００４８】
カーボンブラックは、あらかじめ解砕処理を行った後に、水洗処理を行うことで高純度化することができ、その可溶性ナトリウム塩の含有量はＮａ換算で５０ｐｐｍ以下、可溶性硫酸塩の含有量はＳＯ４換算で１００ｐｐｍ以下である。
【００４９】
また、カーボンブラックは、あらかじめ解砕処理を行った後のカーボンブラックの水性懸濁液にアルカリ水溶液を添加してｐＨ値を１３以上に調整し、８０〜１０３℃の温度範囲で加熱処理した後、水洗処理を行うことでさらに高純度化することができ、その場合の可溶性ナトリウム塩の含有量はＮａ換算で３０ｐｐｍ以下、可溶性硫酸塩の含有量はＳＯ４換算で５０ｐｐｍ以下である。
【００５０】
本発明におけるカーボンブラックは、表面改質剤被覆芯粒子粉末の粒子表面に付着されている。必要により、カーボンブラックからなる付着層の上に更に表面改質剤を被覆し、カーボンブラックを付着させて２層のカーボンブラックの層を形成するか、もしくはこれを繰り返し、３層以上のカーボンブラックの層を形成させてもよい。
【００５１】
本発明における１層あたりのカーボンブラック付着量は、芯粒子粉末１００重量部に対して１〜２５重量部が好ましく、より好ましくは１〜２０重量部である。また、カーボンブラックの総付着量は、芯粒子粉末１００重量部に対して１〜５０重量部であり、好ましくは５〜４５重量部、より好ましくは１０〜４０重量部である。
【００５２】
１層あたりのカーボンブラックの付着量が芯粒子粉末１００重量部に対して２５重量部を超える場合には、カーボンブラックの脱離率が増加し、非磁性塗料の製造時において、脱離したカーボンブラックによりビヒクル中での均一な分散が阻害されるため、表面が平滑な磁気記録媒体を得ることが困難となる。
【００５３】
また、カーボンブラックの総付着量が芯粒子粉末１００重量部に対して１重量部未満の場合には、カーボンブラックの付着量が不十分であるため、得られる複合非磁性粒子粉末の体積固有抵抗値を十分に低減することが困難となる。５０重量部を超える場合には、複数層で付着させたとしてもカーボンブラックの脱離率は増加し、非磁性塗料の製造時において、脱離したカーボンブラックによりビヒクル中での均一な分散が阻害されるため、表面が平滑な磁気記録媒体を得ることが困難となる。
【００５４】
本発明におけるカーボンブラックからなる層の層間は、前述の表面改質剤を用いることができる。層間を強固、且つ、均一に接着するためには、表面改質剤としては有機ケイ素化合物が好ましい。
【００５５】
本発明に係る複合非磁性粒子粉末の粒子形状は、芯粒子粉末である非磁性粒子粉末の粒子形状に大きく依存し、芯粒子に相似する粒子形態を有している。
【００５６】
本発明に係る複合非磁性粒子粉末の平均一次長軸径は、０．００５〜０．３０μｍが好ましく、より好ましくは０．０１０〜０．２５μｍ、更により好ましくは０．０１５〜０．２０μｍである。
【００５７】
平均一次長軸径が０．３０μｍを超える場合には、複合非磁性粒子が大粒子となり、これを用いて非磁性下地層を形成した場合には、塗膜の表面平滑性が損なわれやすい。平均一次長軸径が０．００５μｍ未満の場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすく、その結果、粗大粒子が生成し非磁性塗料の製造時におけるビヒクル中への均一な分散が困難となる。
【００５８】
本発明に係る複合非磁性粒子粉末のＢＥＴ比表面積値は、２５〜３００ｍ２／ｇが好ましく、より好ましくは３０〜２８０ｍ２／ｇ、更により好ましくは３５〜２５０ｍ２／ｇである。ＢＥＴ比表面積値が２５ｍ２／ｇ未満の場合には、複合非磁性粒子粉末が粗大であり、これを用いて非磁性下地層を形成した場合には、塗膜の表面平滑性が損なわれやすい。ＢＥＴ比表面積値が３００ｍ２／ｇを超える場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすいため、非磁性塗料の製造時におけるビヒクル中への分散性が低下する。
【００５９】
本発明に係る複合非磁性粒子粉末の体積固有抵抗値は、５．０×１０6Ω・ｃｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１．０×１０1Ω・ｃｍ〜１．０×１０６Ω・ｃｍ、更により好ましくは１．０×１０1Ω・ｃｍ〜５．０×１０5Ω・ｃｍである。体積固有抵抗値が５．０×１０6Ω・ｃｍを超える場合は、得られる磁気記録媒体の表面電気抵抗値を十分に低減することが困難となる。
【００６０】
本発明に係る複合非磁性粒子粉末は、可溶性ナトリウム塩の含有量はＮａ換算で１５０ｐｐｍ以下である。１５０ｐｐｍを超える場合には、磁気記録媒体のテープ走行性確保のために磁気記録媒体に含まれる脂肪酸と可溶性ナトリウム塩が脂肪酸ナトリウムを形成し、摩擦係数が上昇することで、テープの走行性が悪くなる場合がある。長期的な保存に対するテープ走行性を考慮すると、好ましくは１３５ｐｐｍ以下、より好ましくは１２０ｐｐｍ以下である。生産性等の工業性を考慮すれば、その下限値は０．０１ｐｐｍ程度である。また、本発明に係る複合非磁性粒子粉末の可溶性硫酸塩の含有量はＳＯ４換算で１５０ｐｐｍ以下である。１５０ｐｐｍを超える場合には、可溶性カチオン（水溶性Ｎａなど）と可溶性硫酸塩同士が塩を形成して析出物が生じる場合があり、それが磁性層に転写され、ドロップアウトの増加につながる等の弊害が生じてくる。析出物の発生を考慮すると、好ましくは１３５ｐｐｍ以下、より好ましくは１２０ｐｐｍ以下である。生産性等の工業性を考慮すれば、その下限値は０．０１ｐｐｍ程度である。
【００６１】
本発明に係る複合非磁性粒子粉末のカーボンブラックの脱離率は２０％以下が好ましく、より好ましくは１０％以下である。カーボンブラックの脱離率が２０％を超える場合には、非磁性塗料の製造時において、脱離したカーボンブラックによりビヒクル中での均一な分散が阻害されるため、表面が平滑な磁気記録媒体を得ることが困難となる。
【００６２】
芯粒子粉末の粒子表面がアルミニウムの水酸化物等で被覆されている本発明に係る複合非磁性粒子粉末は、アルミニウムの水酸化物等で被覆されていない本発明に係る複合非磁性粒子粉末の場合とほぼ同程度の粒子サイズ、ＢＥＴ比表面積値、及び体積固有抵抗値を有している。
【００６３】
また、カーボンブラックの脱離率は、アルミニウムの水酸化物等で被覆することによって向上し、その場合のカーボンブラックの脱離率は、１０％以下が好ましく、より好ましくは５％以下である。
【００６４】
次に、本発明に係る磁気記録媒体について述べる。
【００６５】
本発明に係る磁気記録媒体は、非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成された非磁性下地層及び該非磁性下地層上に形成された磁気記録層とからなる。また、必要に応じて、非磁性支持体の一方の面に形成される磁気記録層に対し、非磁性支持体の他方の面にバックコート層を形成させてもよい。殊に、コンピュータ記録用のバックアップテープの場合には、巻き乱れの防止や走行耐久性向上の点から、バックコート層を設けることが好ましい。
【００６６】
本発明における非磁性支持体としては、現在、磁気記録媒体に汎用されているポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル類、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン類、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、芳香族ポリイミド、芳香族ポリアミドイミド、ポリスルフォン、セルローストリアセテート、ポリベンゾオキサゾール等の合成樹脂フィルム、アルミニウム、ステンレス等金属の箔や板及び各種の紙を使用することができる。得られる磁気記録媒体の強度を考慮すれば、ポリエステル類、ポリアミド又は芳香族ポリアミドが好ましい。
【００６７】
非磁性支持体の厚みは、その材質及び用途により種々異なるが、通常好ましくは１．０〜３００μｍ、より好ましくは２．０〜２００μｍである。殊に、記録容量を上げるために薄層化する傾向にあるコンピュータ記録用のバックアップテープの場合、その厚みは、通常１．０〜７．０μｍが好ましく、より好ましくは２．０〜６．０μｍである。
【００６８】
次に、本発明における非磁性下地層について述べる。
【００６９】
本発明における非磁性下地層は、複合非磁性粒子粉末、及び結合剤樹脂とからなる。また、必要に応じて、磁気記録媒体の製造に通常用いられている潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等を添加してもよい。
【００７０】
結合剤樹脂としては、磁気記録媒体の製造にあたって汎用されている熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化型樹脂等を単独又は組み合わせて用いることができる。具体的には、熱可塑性樹脂としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニリデン共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エステル−スチレン共重合体、メタクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、メタクリル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、メタクリル酸エステル−スチレン共重合体、ウレタンエラストマー、ナイロン−シリコーン系樹脂、ニトロセルロース−ポリアニド樹脂、ポリフッ化ビニル、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラール、ニトロセルロース等セルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、（飽和）ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、クロロビニルエーテル−アクリル酸共重合体、アミノ樹脂、ポリブタジエン等の合成ゴム系樹脂を用いることができる。熱硬化性樹脂及び電子線硬化型樹脂としては、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、（不飽和）ポリエステル樹脂、ポリウレタンカーボネート樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、シリコン樹脂、ポリイソシアネート、電子線硬化型アクリルウレタン樹脂等を用いることができる。また、各結合剤樹脂には極性基として、−ＣＯＯＭ、−ＳＯ３Ｍ及び−ＯＰＯ２Ｍ２（但し、ＭはＨ、アルカリ金属、アルカリ土類金属又は炭化水素基である。）等の酸性基、リン酸エステル類及びアルキルベタイン型の両性類基、−ＯＨ、−ＮＨ２等が含まれていてもよい。本発明に係る複合非磁性粒子粉末のビヒクル中における分散性を考慮すれば、極性基として−ＣＯＯＭ、−ＳＯ３Ｍ又はアルキルベタイン型両性類基が含まれている結合剤樹脂が好ましい。
【００７１】
本発明に係る複合非磁性粒子粉末と結合剤樹脂との配合割合は、結合剤樹脂１００重量部に対して複合非磁性粒子粉末が５〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。
【００７２】
非磁性支持体上に形成された非磁性下地層のカレンダー処理後の塗膜厚さは、０．１〜５．０μｍが好ましく、より好ましくは０．３〜４．０μｍであり、更により好ましくは０．５〜３．０μｍである。殊に、記録容量を上げるために薄層化する傾向にあるコンピュータデータ記録用のバックアップテープの場合、その厚みは、通常０．１〜３．０μｍが好ましく、より好ましくは０．３〜２．５μｍ、更により好ましくは０．５〜２．０μｍである。０．１μｍ未満の場合には、非磁性支持体の表面粗さを改善することが困難となると共に、得られる磁気記録媒体の強度も不十分となりやすい。５．０μｍを超える場合には、磁気記録媒体の薄層化が困難となるため好ましくない。
【００７３】
帯電防止剤としては、カーボンブラック、グラファイト、酸化スズ、酸化チタン−酸化スズ−酸化アンチモン等の導電性粉末及び界面活性剤等を用いることができる。帯電防止の他に、摩擦係数低減、磁気記録媒体の強度向上といった効果が期待できることから、帯電防止剤としては、カーボンブラックを用いることが好ましく、テープの保存性を考慮すれば、本発明の芯粒子への付着処理に用いている高純度化したカーボンブラックを用いることがより好ましい。
【００７４】
本発明に係る複合非磁性粒子粉末を用いて得られた非磁性下地層は、塗膜の光沢度が１７０〜２８０％、好ましくは１７５〜２８０％、より好ましくは１８０〜２８０％であって、塗膜の表面粗度Ｒａが２．０〜１２．０ｎｍ、好ましくは２．０〜１１．５ｎｍ、より好ましくは２．０〜１１．０ｎｍであって、塗膜の強度は、ヤング率（相対値）が１１７〜１５０、好ましくは１１９〜１５０、表面電気抵抗値が１×１０3〜１×１０11Ω／ｃｍ2、好ましくは１×１０3〜５×１０10Ω／ｃｍ2、より好ましくは１×１０3〜１×１０10Ω／ｃｍ2である。
【００７５】
次に、本発明における磁気記録層について述べる。
【００７６】
本発明における磁気記録層は、磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含んでいる。
【００７７】
磁性粒子粉末としては、マグヘマイト粒子粉末（γ−Ｆｅ２Ｏ３）やマグネタイト粒子粉末（ＦｅＯｘ・Ｆｅ２Ｏ３、０＜ｘ≦１）等の磁性酸化鉄粒子粉末にＣｏ又はＣｏ及びＦｅを被着させたＣｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末、前記Ｃｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末にＦｅ以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ、希土類金属等の異種元素を含有させたＣｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末、鉄を主成分とする金属磁性粒子粉末、鉄以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ、希土類金属等を含有する鉄合金磁性粒子粉末、Ｂａ、Ｓｒ、又はＢａ−Ｓｒを含有する板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末並びにこれらにＣｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｃｕ、Ｍｏ等の２価及び４価の金属から選ばれた保磁力低減剤の一種又は二種以上を含有させた板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末等のいずれをも用いることができる。
【００７８】
尚、近年の短波長記録、高密度記録を考慮すれば、鉄を主成分とする金属磁性粒子粉末、鉄以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ、希土類金属等を含有する鉄合金磁性粒子粉末、板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末等が好ましい。
【００７９】
磁性粒子粉末は、平均一次長軸径（板状粒子の場合は平均一次粒子径）が０．０１〜０．５０μｍであることが好ましく、より好ましくは０．０２〜０．３０μｍである。該磁性粒子粉末の粒子の形状は針状もしくは板状が好ましい。ここで「針状」とは、文字通りの針状はもちろん、紡錘状や米粒状等を含む意味である。
【００８０】
また、磁性粒子粉末の粒子形状が針状の場合、軸比は３．０以上が好ましく、より好ましくは５．０以上であり、ビヒクル中における分散性を考慮すれば、その上限値は１５．０が好ましく、より好ましくは１０．０である。
【００８１】
磁性粒子粉末の粒子形状が板状の場合、板状比（粒子の平均一次粒子径と粒子の平均一次厚みの比）（以下、「板状比」という。）は１．０以上であることが好ましく、より好ましくは２．０以上であり、ビヒクル中における分散性を考慮すれば、その上限値は２０．０が好ましく、より好ましくは１５．０である。
【００８２】
磁性粒子粉末の磁気特性は、保磁力値が３９．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（５００〜４０００Ｏｅ）、好ましくは４３．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（５５０〜４０００Ｏｅ）であって、飽和磁化値が４０〜２００Ａｍ２／ｋｇ（４０〜２００ｅｍｕ／ｇ）、好ましくは４５〜１８０Ａｍ２／ｋｇ（４５〜１８０ｅｍｕ／ｇ）である。
【００８３】
高密度記録化等を考慮して、磁性粒子粉末として鉄を主成分とする金属磁性粒子粉末、鉄合金磁性粒子粉末、又は板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末を用いた場合の磁気特性は、保磁力値が６３．７〜３１８．３ｋＡ／ｍ（８００〜４０００Ｏｅ）、好ましくは７１．６〜３１８．３ｋＡ／ｍ（９００〜４０００Ｏｅ）、飽和磁化値が４０〜２００Ａｍ２／ｋｇ（４０〜２００ｅｍｕ／ｇ）、好ましくは４５〜１８０Ａｍ２／ｋｇ（４５〜１８０ｅｍｕ／ｇ）である。
【００８４】
結合剤樹脂としては、前記非磁性下地層を作製するために用いた結合剤樹脂を使用することができる。
【００８５】
非磁性下地層上に設けられた磁気記録層のカレンダー処理後の塗膜厚さは、０．０１〜２．０μｍが好ましく、より好ましくは０．０２〜１．５μｍであり、更により好ましくは０．０２〜１．０μｍである。殊に、記録容量を上げるために薄層化する傾向にあるコンピュータデータ記録用のバックアップテープの場合、その厚みは、通常０．０１〜０．３０μｍが好ましく、より好ましくは０．０２〜０．２０μｍである。０．０１μｍ未満の場合には、均一な塗布が困難であり、塗りむら等の現象が出やすくなるため好ましくない。２．０μｍを超える場合には、反磁界の影響により再生出力が小さくなるため好ましくない。
【００８６】
磁性粒子粉末と結合剤樹脂との配合割合は、結合剤樹脂１００重量部に対して磁性粒子粉末が１００〜２０００重量部、好ましくは２００〜１５００重量部である。
【００８７】
磁気記録層中には、通常用いられている潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等を添加してもよい。
【００８８】
帯電防止剤としては、カーボンブラック、グラファイト、酸化スズ、酸化チタン−酸化スズ−酸化アンチモン等の導電性粉末及び界面活性剤等を用いることができる。前記非磁性下地層を形成する場合と同じ理由で、帯電防止剤としては、カーボンブラックを用いることが好ましく、テープの保存性を考慮すれば、本発明の芯粒子への付着処理に用いている高純度化したカーボンブラックを用いることがより好ましい。
【００８９】
次に、本発明におけるバックコート層について述べる。
【００９０】
本発明におけるバックコート層中には、結合剤樹脂と共に、バックコート層の表面電気抵抗値及び光透過率低減、並びに強度向上を目的として、帯電防止剤及び無機粒子粉末を含有させることが好ましい。また、必要に応じて、通常の磁気記録媒体の製造に用いられる潤滑剤、研磨剤等が含まれていてもよい。
【００９１】
結合剤樹脂としては、前記非磁性下地層用非磁性層、及び磁気記録層を作製するために用いた結合剤樹脂を使用することができる。
【００９２】
帯電防止剤としては、カーボンブラック、グラファイト、酸化スズ、酸化チタン−酸化スズ−酸化アンチモン等の導電性粉末及び界面活性剤等を用いることができる。前記非磁性下地層、及び磁気記録層を形成する場合と同じ理由で、帯電防止剤としては、カーボンブラックを用いることが好ましく、テープの保存性を考慮すれば、本発明の芯粒子への付着処理に用いている高純度化したカーボンブラックを用いることがより好ましい。
【００９３】
無機粉末としては、ヘマタイト、アルミナ、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、酸化セリウム、二酸化チタン、シリカ、酸化亜鉛、窒化ホウ素及び硫酸バリウム等から選ばれる一種又は二種以上を用いることができる。
【００９４】
コンピュータデータ記録用のバックアップテープの中でも、高記録容量化のために記録トラック幅を狭くした場合には、オフトラックによる再生出力の低下が問題となるため、トラックサーボが必要となる。トラックサーボ方式には磁気記録層又はバックコート層にサーボトラックバンドを形成し、それを磁気的に読み取ってサーボトラッキングする磁気サーボ方式とバックコート層に凹部アレイからなるサーボトラックバンドをレーザー照射等で形成し、それを光学的に読み取ってサーボトラッキングする光学サーボ方式がある。
【００９５】
殊に、バックコート層にサーボトラックバンドを形成する磁気サーボ方式の場合には、帯電防止剤及び無機粒子粉末に加えて、磁性粒子粉末を含有させることが必須となる。磁性粒子粉末としては、前記磁性層に用いた磁性粒子粉末を使用することができる。
【００９６】
非磁性支持体の一方の面に形成される磁気記録層に対し、非磁性支持体の他方の面に設けられたバックコート層のカレンダー処理後の塗膜厚さは、０．１〜４．０μｍが好ましく、より好ましくは０．２〜２．０μｍであり、更により好ましくは０．２〜１．５μｍである。０．１μｍ未満の場合には、バックコート層の強度が不十分となり、また、塗りむら等の現象が出やすくなるため好ましくない。４．０μｍを超える場合には、バックコート層の膜厚が厚すぎるため、テープ全厚が厚くなり、高記録容量化が困難となる。
【００９７】
本発明４に係る磁気記録媒体の場合には、保磁力値は３９．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（５００〜４０００Ｏｅ）が好ましく、より好ましくは４３．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（５５０〜４０００Ｏｅ）、塗膜の光沢度は１３０〜３００％が好ましく、より好ましくは１３５〜３００％、更により好ましくは１４０〜３００％、塗膜の表面粗度Ｒａは１２．０ｎｍ以下が好ましく、より好ましくは２．０〜１１．０ｎｍ、更により好ましくは２．０〜１０．０ｎｍ、塗膜のヤング率は１２２〜１６０が好ましく、より好ましくは１２４〜１６０、塗膜の表面電気抵抗値が１×１０9Ω／ｃｍ2以下、好ましくは７．５×１０8Ω／ｃｍ2以下、より好ましくは５×１０8Ω／ｃｍ2以下、塗膜の摩擦係数が０．０５〜０．３０、好ましくは０．０５〜０．２８、より好ましくは０．０５〜０．２６、塗膜のドロップアウト（Ｄ／Ｏ）は１８個／ｍｓｅｃ以下が好ましく、より好ましくは１６個／ｍｓｅｃ以下である。また、磁気記録媒体の保存安定性を調べるために、温度６０℃、相対湿度９０％の環境下で１４日間静置した後の塗膜の摩擦係数の増加率は、３０％以下が好ましく、より好ましくは２４％以下である。また、温度６０℃、相対湿度９０％の環境下で１４日間静置した後の塗膜のドロップアウトの増加量は１０個／ｍｓｅｃ以下が好ましく、より好ましくは６個／ｍｓｅｃ以下である。
【００９８】
高記録容量化を考慮して、磁性粒子粉末として鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末、針状鉄合金磁性粒子粉末、又は板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末を用いた本発明５に係る磁気記録媒体の場合には、保磁力値は６３．７〜３１８．３ｋＡ／ｍ（８００〜４０００Ｏｅ）が好ましく、より好ましくは７１．６〜３１８．３ｋＡ／ｍ（９００〜４０００Ｏｅ）、塗膜の光沢度は１８５〜３００％が好ましく、より好ましくは１９０〜３００％、更により好ましくは１９５〜３００％、塗膜の表面粗度Ｒａは９．０ｎｍ以下が好ましく、より好ましくは２．０〜８．５ｎｍ、更により好ましくは２．０〜８．０ｎｍ、ヤング率は１２４〜１６０が好ましく、より好ましくは１２６〜１６０、塗膜の表面電気抵抗値が１×１０9Ω／ｃｍ2以下、好ましくは７．５×１０8Ω／ｃｍ2以下、より好ましくは５×１０8Ω／ｃｍ2以下、摩擦係数が０．０５〜０．３０、好ましくは０．０５〜０．２８、より好ましくは０．０５〜０．２６、ドロップアウト（Ｄ／Ｏ）は１６個／ｍｓｅｃ以下が好ましく、より好ましくは１４個／ｍｓｅｃ以下である。また、磁気記録媒体の保存安定性を調べるために、温度６０℃、相対湿度９０％の環境下で１４日間静置した後の塗膜の摩擦係数の増加率は、２６％以下が好ましく、より好ましくは２０％以下である。また、温度６０℃、相対湿度９０％の環境下で１４日間静置した後の塗膜のドロップアウトの増加量は８個／ｍｓｅｃ以下が好ましく、より好ましくは４個／ｍｓｅｃ以下である。
【００９９】
次に、本発明に係る複合非磁性粒子粉末の製造法について述べる。
【０１００】
本発明に係る複合非磁性粒子粉末は、芯粒子粉末と表面改質剤とを混合し、芯粒子粉末の粒子表面を表面改質剤によって被覆し、次いで表面改質剤によって被覆された芯粒子粉末と高純度化したカーボンブラックとを混合することによって得ることができる。
【０１０１】
本発明２におけるカーボンブラックを高純度化する方法としては、あらかじめカーボンブラックを解砕処理した後にカーボンブラックを水に分散させ、水洗処理を行うことによって得ることができる。
【０１０２】
カーボンブラックの解砕処理としては、カーボンブラックの凝集物をほぐすことのできる解砕方法であればいずれの方法でもよい。殊に粉体層にせん断力を加えることのできる装置が好ましく、せん断、へらなで及び圧縮が同時に行える装置、例えば、ホイール形混練機、ボール型混練機、ブレード型混練機、ロール型混練機を用いることができる。
【０１０３】
カーボンブラックの水洗処理に使用する水は、純水、脱イオン交換水、蒸留水などを使用することが望ましい。また、カーボンブラックが疎水性の場合には、これらの水にアルコールなどの水可溶性の有機溶媒を適量添加した水溶液を使用することで、カーボンブラックを効率良く水溶液中に分散させることができ、不純物の洗浄効率を高めることができる。
【０１０４】
水洗処理の方法としては、デカンテーションによって洗浄する方法、フィルターシックナーを使用して希釈法で洗浄する方法、フィルタープレスに通水して洗浄する方法等の工業的に通常使用されている方法を使用すればよい。
【０１０５】
水洗の終点は、カーボンブラックの水性懸濁液又は濾液の電気伝導度（ＣＭ値）を測定し、電気伝導度の値が６０μＳ／ｃｍ以下になるところとする。電気伝導度が６０μＳ／ｃｍを超える場合は、カーボンブラックの洗浄が十分行えていないため、カーボンブラックの可溶性ナトリウム塩をＮａ換算で５０ｐｐｍ以下、及び可溶性硫酸塩をＳＯ４換算で１００ｐｐｍ以下まで下げることが困難である。
【０１０６】
本発明３におけるカーボンブラックを高純度化する方法としては、あらかじめカーボンブラックを解砕処理した後に、カーボンブラックの水性懸濁液にアルカリ水溶液を加えて、アルカリ性懸濁液として加熱処理を行い、水洗処理を行うことによって得ることができる。この方法により、特に通常の洗浄では取り除きにくい可溶性硫酸塩などの不純物を効率良く除去することが可能である。
【０１０７】
カーボンブラックの解砕処理としては、本発明２におけるカーボンブラックを高純度化する方法と同様の解砕処理を行えばよい。
【０１０８】
アルカリ性懸濁液の加熱処理に用いるアルカリ性懸濁液中のカーボンブラックの濃度は、５０〜２５０ｇ／ｌが好ましい。
【０１０９】
アルカリ水溶液としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム等の水酸化アルカリ金属、及び水酸化アルカリ土類金属の水溶液を用いることができる。
【０１１０】
カーボンブラックを含むアルカリ性懸濁液のｐＨ値は１３以上である。ｐＨ値が１３未満の場合には、カーボンブラックの粒子内部及び粒子表面に存在する不純物を効果的に除去することができない。その上限は、ｐＨ値が１４である。カーボンブラックの粒子内部及び粒子表面に存在する不純物の除去や可溶性ナトリウム塩、可溶性硫酸塩等の洗浄効果を考慮すれば、ｐＨ値は１３．１〜１３．８の範囲が好ましい。
【０１１１】
前記カーボンブラックを含むアルカリ性懸濁液の加熱温度は、８０℃以上が好ましく、より好ましくは９０℃以上である。８０℃未満の場合には、カーボンブラックの粒子内部及び粒子表面に存在する不純物を効果的に除去することが困難となる。加熱温度の上限値は１０３℃が好ましく、より好ましくは１００℃である。１０３℃を超える場合には、カーボンブラックの可溶性ナトリウム塩、及び可溶性硫酸塩等の粒子内部及び粒子表面に存在する不純物は効果的に除去することはできるが、オートクレーブ等が必要となったり、常圧下においては、被処理液が沸騰するなど工業的に不利となる。
【０１１２】
アルカリ性懸濁液中で加熱処理したカーボンブラックは、常法により、濾別、水洗することにより、カーボンブラック粒子内部及び粒子表面から洗い出した可溶性ナトリウム塩、可溶性硫酸塩、及びアルカリ性懸濁液の加熱処理中にカーボンブラックの粒子表面に付着したナトリウム等の不純物を除去し、次いで、乾燥する。
【０１１３】
カーボンブラックの水洗処理に使用する水の種類、水洗処理方法、及び水洗処理の終点は、本発明２におけるカーボンブラックを高純度化する方法と同様な水の種類、及び水洗処理方法で行えばよい。
【０１１４】
芯粒子の粒子表面への表面改質剤による被覆は、芯粒子粉末と表面改質剤とを機械的に混合攪拌したり、芯粒子粉末に表面改質剤を噴霧しながら機械的に混合攪拌すればよい。添加した表面改質剤は、ほぼ全量が芯粒子の粒子表面に被覆される。
【０１１５】
尚、表面改質剤としてアルコキシシラン又はフルオロアルキルシランを用いた場合、被覆されたアルコキシシラン又はフルオロアルキルシランは、その一部が被覆工程を経ることによって生成する、アルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又はフルオロアルキルシランから生成するフッ素含有オルガノシラン化合物として被覆されていてもよい。この場合においてもその後のカーボンブラックの付着に影響することはない。
【０１１６】
また、表面改質剤を均一に芯粒子の粒子表面に被覆するためには、芯粒子粉末の凝集をあらかじめ粉砕機を用いて解きほぐしておくことが好ましい。
【０１１７】
芯粒子粉末と表面改質剤との混合攪拌、及びカーボンブラックと粒子表面に表面改質剤が被覆されている芯粒子粉末との混合攪拌をするための機器としては、粉体層にせん断力を加えることのできる装置が好ましく、せん断、へらなで及び圧縮が同時に行える装置、例えば、ホイール形混練機、ボール型混練機、ブレード型混練機、ロール型混練機を用いることができる。本発明の実施にあたっては、ホイール型混練機がより効果的に使用できる。
【０１１８】
上記ホイール型混練機としては、具体的に、エッジランナー（「ミックスマラー」、「シンプソンミル」、「サンドミル」と同義語である）、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、コナーミル、リングマラー等があり、好ましくはエッジランナー、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、リングマラーであり、より好ましくはエッジランナーである。上記ボール型混練機としては、具体的に、振動ミル等がある。前記ブレード型混練機としては、具体的に、ヘンシェルミキサー、プラネタリーミキサー、ナウタミキサー等がある。前記ロール型混練機としては、具体的に、エクストルーダー等がある。
【０１１９】
芯粒子粉末の粒子表面に表面改質剤を被覆した後、カーボンブラックを添加し、混合攪拌して該表面改質剤被覆にカーボンブラックを付着させる。必要により更に、乾燥乃至加熱処理を行ってもよい。
【０１２０】
カーボンブラックは少量ずつ、時間をかけながら、殊に５〜６０分程度をかけて添加するのが好ましい。
【０１２１】
必要により、カーボンブラックが付着している複合非磁性粒子粉末に、更に表面改質剤を添加して混合攪拌した後、カーボンブラックを添加して混合攪拌し、最初のカーボンブラックの層上に表面改質剤を介してカーボンブラックの第２層もしくはこれを繰り返し、２層以上のカーボンブラック層を付着させてもよい。  芯粒子表面にカーボンブラックの層が１層以上付着している複合非磁性粒子粉末、表面改質剤、及びカーボンブラックの混合攪拌をするための機器としては、粉体層にせん断力を加えることのできる装置が好ましく、せん断、へらなで及び圧縮が同時に行える装置、例えば、ホイール形混練機、ボール型混練機、ブレード型混練機、ロール型混練機を用いることができる。本発明の実施にあたっては、ホイール型混練機がより効果的に使用できる。また、必要により更に、乾燥乃至加熱処理を行ってもよい。
【０１２２】
乾燥乃至加熱処理を行う場合の加熱温度は、通常４０〜１５０℃が好ましく、より好ましくは６０〜１２０℃であり、加熱時間は、１０分〜２４時間が好ましく、３０分〜１５時間がより好ましい。
【０１２３】
芯粒子粉末は、必要により、カーボンブラックの付着処理に先立って、あらかじめ、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれる一種又は二種以上の中間被覆物で被覆しておいてもよい。
【０１２４】
中間被覆物による被覆は、芯粒子粉末を分散して得られる水懸濁液に、アルミニウム化合物、ケイ素化合物又は当該両化合物を添加して混合攪拌することにより、又は、必要により、混合攪拌後にｐＨ値を調整することにより、前記芯粒子粉末の粒子表面を、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれる一種又は二種以上の化合物で被覆し、次いで、濾別、水洗、乾燥、粉砕する。必要により、更に、脱気・圧密処理等を施してもよい。
【０１２５】
アルミニウム化合物としては、酢酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム等のアルミニウム塩や、アルミン酸ナトリウム等のアルミン酸アルカリ塩等が使用できる。
【０１２６】
ケイ素化合物としては、３号水ガラス、オルトケイ酸ナトリウム、メタケイ酸ナトリウム等が使用できる。
【０１２７】
次に、本発明に係る磁気記録媒体の製造法について述べる。
【０１２８】
前記非磁性下地層、磁気記録層、及びバックコート層の形成にあたって用いる溶剤としては、磁気記録媒体に汎用されているアセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン及びテトラヒドロフラン等のケトン類、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、イソブチルアルコール及びイソプロピルアルコール等のアルコール類、酢酸メチル、酢酸ブチル、酢酸イソブチル及び酢酸グリコール等のエステル類、グリコールジメチルエーテル、グリコールモノエチルエーテル及びジオキサン等のグリコールエーテル類及びその混合物等を使用することができる。
【０１２９】
溶剤の使用量は、非磁性粒子粉末１００重量部に対してその総量で６５〜１０００重量部である。６５重量部未満では塗料とした場合に粘度が高くなりすぎ塗布が困難となる。１０００重量部を超える場合には、塗膜を形成する際の溶剤の揮発量が多くなりすぎ工業的に不利となる。
【０１３０】
非磁性下地層、磁気記録層、バックコート層は、各層を構成する成分及び溶剤を一般に使用される混練機及び分散機により混練・分散処理を行い、各塗料を作製する。該各塗料を用いて、非磁性支持体上の一面に非磁性下地層、磁気記録層の順に塗布、乾燥後、カレンダー処理を行う。その際の塗布方法としては、磁性層と非磁性層をほぼ同時に塗布するＷｅｔ  ｏｎ  Ｗｅｔ法でも、非磁性下地層を塗布・乾燥後、その上に磁気記録層を塗布するＷｅｔ  ｏｎ  Ｄｒｙ法のどちらでもよい。また、必要により、バックコート層を設ける場合には、非磁性下地層及び磁気記録層とは反対面の非磁性支持体上にバックコート層用塗料を塗布、乾燥後、カレンダー処理を行い、磁気記録媒体を得る。
【０１３１】
＜作用＞
本発明において最も重要な点は、ヘマタイト粒子粉末又は含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面にカーボンブラックが付着しており、且つ可溶性ナトリウム塩がＮａ換算で１５０ｐｐｍ以下、可溶性硫酸塩がＳＯ４換算で１５０ｐｐｍ以下の複合非磁性粒子粉末は、体積固有抵抗値が低く、これを用いて得られる磁気記録媒体は非磁性下地層を薄層化しても表面平滑性が優れると共に、ドロップアウトが少なくなり、且つ保存性が良好であるという事実である。
【０１３２】
本発明に係る複合非磁性粒子粉末を用いて得られた磁気記録媒体は、非磁性下地層を薄層化しても表面平滑性が優れている理由として、本発明者は、本発明に係る複合非磁性粒子粉末を用いた非磁性下地層の場合、表面電気抵抗を低減する目的で添加するカーボンブラックを非磁性粒子粉末の表面に付着しているため、少ないカーボンブラックの量で、効率良く表面電気抵抗を下げることができると共に、カーボンブラックがストラクチャーを形成して凝集しないため、ビヒクル中での分散が良く、非磁性下地層を薄層化しても表面平滑性が損なわれないためと考えている。
【０１３３】
また、本発明に係る複合非磁性粒子粉末を用いて得られた磁気記録媒体は、ドロップアウトが少なく、且つ保存性に優れている理由として、複合非磁性粒子粉末は、可溶性ナトリウム塩及び可溶性硫酸塩などの不純物が少ないため、テープを長期に保存しても、テープ走行性確保のために磁気記録媒体に存在する脂肪酸と可溶性ナトリウム塩が脂肪酸ナトリウムを形成したり、水溶性カチオンと水溶性アニオン同士の反応により析出物が生じることがほとんどなく、テープの摩擦係数の上昇やドロップアウトの増加がおきにくいためと考えている。
【実施例】
【０１３４】
以下、本発明における実施例を示し、本発明を具体的に説明する。
【０１３５】
粒子の平均一次長軸径、平均一次短軸径、平均一次粒子径、及び平均一次厚みは、いずれも電子顕微鏡写真に示される粒子約３５０個について長軸径、短軸径、粒子径、又は厚みをそれぞれ測定し、その平均値で示した。
【０１３６】
軸比は平均一次長軸径と平均一次短軸径との比で示し、板状比は平均一次粒子径と平均一次厚みの比で示した。
【０１３７】
比表面積値はＢＥＴ法により測定した値で示した。
【０１３８】
ヘマタイト粒子粉末及び含水酸化鉄粒子粉末の粒子内部や粒子表面に存在するＡｌ量及びＳｉ量のそれぞれは、「蛍光Ｘ線分析装置３０６３Ｍ型」（理学電機工業株式会社製）を使用し、ＪＩＳ  Ｋ０１１９の「けい光Ｘ線分析通則」に従って測定した。また、Ｃｏ被着マグネタイト粒子粉末及びＣｏ被着マグヘマイト粒子粉末のＣｏ量及び板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末のＴｉ量、Ｎｉ量及びＦｅ量は、上記と同様にして測定した。
【０１３９】
芯粒子粉末及び複合非磁性粒子粉末の粒子表面に被覆されている表面改質剤の被覆量及び複合非磁性粒子粉末に付着しているカーボンブラックの付着量は、「堀場金属炭素・硫黄分析装置ＥＭＩＡ−２２００型」（株式会社堀場製作所製）を用いて炭素量を測定することにより求めた。
【０１４０】
ヘマタイト粒子粉末、含水酸化鉄粒子粉末、及び複合非磁性粒子粉末の各粒子粉末の体積固有抵抗値は、まず、被測定粒子粉末０．５ｇを測り取り、「ＫＢｒ錠剤成形器」（株式会社島津製作所）を用いて、１．３７２×１０7Ｐａ（１４０Ｋｇ／ｃｍ2）の圧力で加圧成形を行い、円柱状の被測定試料を作製した。
【０１４１】
次いで、被測定試料を温度２５℃、相対湿度６０％の環境下に１２時間以上暴露した後、この被測定試料をステンレス電極の間にセットし、「ホイートストンブリッジ  ＴＹＰＥ２７６８」（横河北辰電気株式会社製）で１５Ｖの電圧を印加して抵抗値Ｒ（Ω）を測定した。
【０１４２】
次いで、被測定（円柱状）試料の上面の面積Ａ（ｃｍ2）と厚みｔ0（ｃｍ）を測定し、下記数１にそれぞれの測定値を挿入して、体積固有抵抗値（Ω・ｃｍ）を求めた。
【０１４３】
＜数１＞
体積固有抵抗値（Ω・ｃｍ）＝Ｒ×（Ａ／ｔ0）
【０１４４】
ヘマタイト粒子粉末、含水酸化鉄粒子粉末、複合非磁性粒子粉末、及びカーボンブラックの可溶性ナトリウム塩の含有量及び可溶性硫酸塩の含有量は、試料５ｇを３００ｍｌの三角フラスコに秤り取り、煮沸した純水１００ｍｌを加え、加熱して煮沸状態を約５分間保持した後、栓をして常温まで放冷し、減量に相当する水を加えて再び栓をして１分間振り混ぜ、５分間静置した後、得られた上澄み液をＮｏ．５Ｃの濾紙を用いて濾過し、濾液中のＮａ及びＳＯ４について誘導結合プラズマ発光分光分析装置（セイコー電子工業株式会社製）を用いて測定した。
【０１４５】
複合非磁性粒子粉末に付着しているカーボンブラックの脱離率（％）は、下記の方法により求めた値で示した。カーボンブラックの脱離率が０％に近いほど、粒子表面からのカーボンブラックの脱離量が少ないことを示す。
【０１４６】
被測定粒子粉末３ｇとエタノール４０ｍｌを５０ｍｌの沈降管に入れ、２０分間超音波分散を行った後、１２０分静置し、比重差によって被測定粒子粉末と脱離したカーボンブラックを分離した。次いで、この被測定粒子粉末に再度エタノール４０ｍｌを加え、更に２０分間超音波分散を行った後、１２０分静置し、被測定粒子粉末と脱離したカーボンブラックを分離した。この被測定粒子粉末を１００℃で１時間乾燥させ、前述の「堀場金属炭素・硫黄分析装置ＥＭＩＡ−２２００型」（株式会社堀場製作所製）を用いて炭素量を測定し、下記数２に従って求めた値をカーボンブラックの脱離率（％）とした。
【０１４７】
＜数２＞
カーボンブラックの脱離率（％）＝[（Ｗａ−Ｗｅ）／Ｗａ]×１００
Ｗａ：被測定粒子粉末のカーボンブラック付着量
Ｗｅ：脱離テスト後の被測定粒子粉末のカーボンブラック付着量
【０１４８】
磁性粒子粉末の磁気特性は、「振動試料型磁力計ＶＳＭ−３Ｓ−１５」（東英工業株式会社製）を用いて外部磁場７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）（但し、Ｃｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末を用いた場合には３９７．９ｋＡ／ｍ（５ｋＯｅ））の下で測定した値であり、磁気テープの諸特性は外部磁場７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）（但し、Ｃｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末を磁性粒子粉末として用いた場合には３９７．９ｋＡ／ｍ（５ｋＯｅ））の下で測定した結果である。
【０１４９】
塗膜の表面光沢度は、「グロスメーター  ＵＧＶ−５Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を用いて入射角４５°で測定した値であり、標準板光沢を８６．３％とした時の値を％で示したものである。
【０１５０】
表面粗度Ｒａは、「Ｓｕｒｆｃｏｍ−５７５Ａ」（東京精密株式会社製）を用いて塗膜の中心線平均粗さを測定した。
【０１５１】
塗膜の強度は、「オートグラフ」（株式会社島津製作所製）を用いて塗膜のヤング率を測定して求めた。ヤング率は市販ビデオテープ「ＡＶ  Ｔ−１２０」（日本ビクター株式会社製）との相対値で表した。相対値が高いほど塗膜の強度が良好であることを示す。
【０１５２】
磁気記録媒体の摩擦係数は、磁気テープ面と金属面（アルミニウム鏡面）との摩擦力を「引張試験機テンシロン」（株式会社島津製作所製）を用いて測定し、荷重との比から求めた値で示した。
【０１５３】
磁気記録媒体のドロップアウトは、磁気テープを「ドラムテスターＢＸ−３１６８」（ベルデックス社製）にかけ、相対速度２．５ｍ／ｓｅｃにおいて得られるエンベロープより、単位時間当たりのドロップアウトの個数をカウントすることにより求めた。
【０１５４】
磁気テープの保存安定性は、磁気テープを温度６０℃、相対湿度９０％の環境下で１４日間保存した後、保存前と同様の条件で磁気記録媒体の摩擦係数及びドロップアウトを測定、算出し、保存前に対する保存後の摩擦係数の増加率、及びドロップアウトの増加量で示した。
【０１５５】
磁気記録媒体を構成する非磁性支持体、非磁性下地層及び磁気記録層の各層の厚みは、下記のようにして測定した。
【０１５６】
「デジタル電子マイクロメーター  Ｋ３５１Ｃ」（安立電気株式会社製）を用いて、先ず、非磁性支持体の膜厚（Ａ）を測定する。次に、非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成された非磁性下地層との厚み（Ｂ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みとの総和）を同様にして測定する。更に、非磁性下地層上に磁気記録層を形成することにより得られた磁気記録媒体の厚み（Ｃ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みと磁気記録層の厚みとの総和）を同様にして測定する。そして、非磁性下地層の厚みは（Ｂ）−（Ａ）で示し、磁気記録層の厚みは（Ｃ）−（Ｂ）で示した。
【０１５７】
また、非磁性支持体の一方の面に形成される磁気記録層に対し、非磁性支持体の他方の面にバックコート層を設けた場合には、上記と同様に、「デジタル電子マイクロメーター  Ｋ３５１Ｃ」（安立電気株式会社製）を用いて、先ず、非磁性支持体の膜厚（Ａ）を測定する。次に、非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成された非磁性下地層との厚み（Ｂ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みとの総和）を同様にして測定する。更に、非磁性下地層上に磁気記録層を形成することにより得られた磁気記録媒体の厚み（Ｃ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みと磁気記録層の厚みとの総和）を同様にして測定する。更に、磁気記録層とは反対の非磁性支持体面に設けたバックコート層との厚み（Ｄ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みと磁気記録層の厚みとバックコート層の厚みとの総和）を同様にして測定する。そして、非磁性下地層の厚みは（Ｂ）−（Ａ）で示し、磁気記録層の厚みは（Ｃ）−（Ｂ）で示し、バックコート層の厚みは（Ｄ）−（Ｃ）で示した。
【０１５８】
＜実施例１−１：複合非磁性粒子粉末の製造＞
芯粒子１（種類：ヘマタイト粒子、粒子形状：針状、平均一次長軸径：０．１４２μｍ、平均一次短軸径：０．０２０９μｍ、軸比：６．８、ＢＥＴ比表面積値：４９．８ｍ２／ｇ、体積固有抵抗値：３．７×１０8Ω・ｃｍ、可溶性ナトリウム塩の含有量（Ｎａ換算）：１２７ｐｐｍ、可溶性硫酸塩の含有量（ＳＯ４換算）：９２ｐｐｍ）の粉末１２ｋｇを、凝集を解きほぐすために、純水１２０ｌに攪拌機を用いて邂逅し、更に、「ＴＫパイプラインホモミクサー」（製品名、特殊機化工業株式会社製）を３回通してヘマタイト粒子粉末を含むスラリーを得た。
【０１５９】
続いて、このヘマタイト粒子粉末を含むスラリーを横型サンドグラインダー「マイティーミルＭＨＧ−１．５Ｌ」（製品名、井上製作所株式会社製）を用いて、軸回転数２０００ｒｐｍにおいて５回パスさせて、ヘマタイト粒子粉末を含む分散スラリーを得た。
【０１６０】
得られた分散スラリーは、３２５ｍｅｓｈ（目開き４４μｍ）における篩残分は０％であった。この分散スラリーを濾別、水洗して、ヘマタイト粒子粉末のケーキを得た。このヘマタイト粒子粉末のケーキを１２０℃で乾燥した後、乾燥粉末１１．０ｋｇをエッジランナー「ＭＰＵＶ−２型」（製品名、株式会社松本鋳造鉄工所製）に投入して、３９２Ｎ／ｃｍで２０分間混合攪拌を行い、粒子の凝集を軽く解きほぐした。
【０１６１】
カーボンブラック１（粒子形状：粒状、平均一次粒子径：０．０２５μｍ、ＢＥＴ比表面積値：８５．６ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量：５５ｍｌ／１００ｇ、可溶性ナトリウム塩の含有量（Ｎａ換算）：１４７ｐｐｍ、可溶性硫酸塩の含有量（ＳＯ４換算）：１１０５ｐｐｍ）をエッジランナー「ＭＰＵＶ−２型」（製品名、株式会社松本鋳造鉄工所製）により解砕した。解砕したカーボンブラック２ｋｇに水を添加して濃度を９８ｇ／ｌとし、攪拌しながら、１８ＮのＮａＯＨ水溶液を加えてスラリーのｐＨ値を１３．７に調整した。次に、このスラリーを攪拌しながら加熱して９５℃まで昇温し、その温度で１８０分間保持した後に、デカンテーション法により純水を使用して水洗を行った。
【０１６２】
次に、得られた水洗スラリーをブフナーロートを用いて濾別し、純水を通水して濾液の電導度が６０μＳ／ｃｍ以下になるまで水洗し、その後、常法によって乾燥させた後、粉砕して、目的とする高純度のカーボンブラックを得た。得られたカーボンブラックは、平均一次粒子径が０．０２５μｍ、ＢＥＴ比表面積値が８２．３ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量が４９ｍｌ／１００ｇ、可溶性ナトリウム塩の含有量がＮａ換算で２０ｐｐｍ、可溶性硫酸塩の含有量がＳＯ４換算で４２ｐｐｍであった。
【０１６３】
次に、メチルトリエトキシシラン（商品名：ＴＳＬ８１２３：ＧＥ東芝シリコーン株式会社製）２２０ｇを、エッジランナーを稼動させながら粒子の凝集を解きほぐした上記ヘマタイト粒子粉末に添加し、５８８Ｎ／ｃｍの線荷重で２０分間混合攪拌を行った。尚、このときの撹拌速度は２２ｒｐｍであった。
【０１６４】
次に、上記メチルトリエトキシシランを処理したヘマタイト粒子粉末に、上記高純度化させたカーボンブラック１１００ｇを、エッジランナーを稼動させながら１０分間かけて添加し、更に５８８Ｎ／ｃｍの線荷重で３０分間、混合攪拌を行い、メチルトリエトキシシラン被覆にカーボンブラックを付着させた後、乾燥機を用いて１０５℃で１２時間加熱処理を行い、複合非磁性粒子粉末を得た。尚、このときの撹拌速度は２２ｒｐｍであった。
【０１６５】
得られた複合非磁性粒子粉末の粒子形状は針状であり、平均一次長軸径は０．１４４μｍ、平均一次短軸径が０．０２１２μｍ、軸比が６．８、ＢＥＴ比表面積値が５２．３ｍ２／ｇ、体積固有抵抗値が２．５×１０５Ω・ｃｍ、可溶性ナトリウム塩の含有量がＮａ換算で１１７ｐｐｍ、可溶性硫酸塩の含有量がＳＯ４換算で８７ｐｐｍ、カーボンブラックの脱離率が６．３％、メチルトリエトキシシランから生成するオルガノシラン化合物の被覆量がＣ換算で０．１３重量％、付着しているカーボンブラックの量がＣ換算で９．０１重量％（ヘマタイト粒子粉末１００重量部に対して約１０．０重量部に相当する）であった。電子顕微鏡観察の結果、カーボンブラックがほとんど認められないことから、カーボンブラックのほぼ全量がメチルトリエトキシシランから生成するオルガノシラン化合物被覆層に付着していることが認められた。
【０１６６】
＜非磁性下地層１：非磁性下地層の製造＞
前記複合非磁性粒子粉末１２ｇと結合剤樹脂溶液（スルホン酸カリウム基を有する塩化ビニル系共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合し、自動乳鉢を用いて３０分間混練して混練物を得た。
【０１６７】
この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加の結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンと共に１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行って塗料組成物を得た。その後、潤滑剤及び硬化剤を加え、更に、ペイントシェーカーで１５分間混合・分散した後、３μｍの平均孔径を有するフィルターを用いてろ過し、非磁性下地層用非磁性塗料を調整した。
【０１６８】
得られた非磁性下地層用非磁性塗料の組成は、下記の通りであった。
【０１６９】
複合非磁性粒子粉末                                  １００．０重量部、
スルホン酸カリウム基を有する塩化ビニル系共重合樹脂    １１．８重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂        １１．８重量部、
シクロヘキサノン                                      ７８．３重量部、
メチルエチルケトン                                  １９５．８重量部、
トルエン                                            １１７．５重量部、
硬化剤（ポリイソシアネート）                            ３．０重量部、
潤滑剤（ブチルステアレート）                            １．０重量部。
【０１７０】
上記非磁性下地層用非磁性塗料を厚さ４．５μｍの芳香族ポリアミドフィルム上に塗布し、次いで、乾燥させることにより非磁性下地層を形成した。非磁性下地層の特性を評価するために、得られた塗布片の半分に対してカレンダー処理を行った後、６０℃で２４時間硬化反応を行った。
【０１７１】
得られた非磁性下地層は、膜厚が１．８μｍ、塗膜の光沢度が１９８％、表面粗度Ｒａが６．５ｎｍ、ヤング率（相対値）が１２８、表面電気抵抗値が３．７×１０９Ω／ｃｍ2であった。
【０１７２】
＜実施例２−１：磁気記録媒体の製造＞
磁性粒子（１）（種類：鉄を主成分とする金属磁性粒子、粒子形状：針状、平均一次長軸径：０．０６３μｍ、平均一次短軸径：０．０１１６μｍ、軸比：５．４、保磁力値：１８７．０ｋＡ／ｍ（２，３５０Ｏｅ）、飽和磁化値：１３１．８Ａｍ２／ｋｇ（１３１．８ｅｍｕ／ｇ））１２ｇ、研磨剤（商品名：ＡＫＰ−５０、住友化学株式会社製）１．２ｇ、カーボンブラック４  ０．１２ｇ、結合剤樹脂溶液（スルホン酸カリウム基を有する塩化ビニル系共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合し、自動乳鉢を用いて３０分間混練して混練物を得た。
【０１７３】
この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンと共に１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行って磁性塗料を得た。その後、潤滑剤及び硬化剤を加え、更に、ペイントシェーカーで１５分間混合・分散した後、３μｍの平均孔径を有するフィルターを用いてろ過し、磁気記録層用磁性塗料を調整した。
【０１７４】
得られた磁気記録層用磁性塗料の組成は下記の通りであった。
鉄を主成分とする金属磁性粒子粉末                    １００．０重量部、
スルホン酸カリウム基を有する塩化ビニル系共重合樹脂    １０．０重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂        １０．０重量部、
研磨剤（ＡＫＰ−５０）                                １０．０重量部、
カーボンブラック４                                      １．０重量部、
潤滑剤（ミリスチン酸：ステアリン酸ブチル＝１：２）      ３．０重量部、
硬化剤（ポリイソシアネート）                            ５．０重量部、
シクロヘキサノン                                      ６５．８重量部、
メチルエチルケトン                                  １６４．５重量部、
トルエン                                              ９８．７重量部。
【０１７５】
磁気記録層用塗料を前記非磁性下地層の上に塗布した後、磁場中において配向・乾燥した。
【０１７６】
＜バックコート層の製造＞
カーボンブラック４  １２．０ｇ、カーボンブラック（平均一次粒子径  ０．３７μｍ）１．８ｇ、酸化鉄１．８ｇ、結合剤樹脂溶液（ニトロセルロース３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合し、自動乳鉢を用いて３０分間混練して混練物を得た。なお、平均一次粒子径  ０．３７μｍのカーボンブラックはカーボンブラック４と同じ洗浄条件にて高純度化を行った。得られたカーボンブラックは可溶性ナトリウム塩の含有量がＮａ換算で１８ｐｐｍ、可溶性硫酸塩の含有量がＳＯ４換算で２５ｐｐｍであった。
【０１７７】
この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンと共に１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行ってバックコート塗料を得た。その後、潤滑剤及び硬化剤を加え、更に、ペイントシェーカーで１５分間混合・分散した後、３μｍの平均孔径を有するフィルターを用いてろ過し、バックコート層用塗料を調整した。
【０１７８】
得られたバックコート層用塗料の組成は下記の通りであった。
カーボンブラック４（一次粒子径  ０．０２５μｍ）    １００．０重量部、
カーボンブラック（一次粒子径  ０．３７μｍ）          １５．０重量部、
酸化鉄                                                １５．０重量部、
ニトロセルロース樹脂                                  ５５．０重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂        ３５．０重量部、
硬化剤（ポリイソシアネート）                          １８．０重量部、
シクロヘキサノン                                    ３２５．０重量部、
メチルエチルケトン                                  ６５５．０重量部、
トルエン                                            ３２５．０重量部。
【０１７９】
上記で得られたバックコート層用塗料を磁気記録層とは反対面の非磁性支持体上に塗布した後、乾燥し、次いで、カレンダー処理を行った。バックコート層の厚みは０．５μｍであった。その後、６０℃で２４時間硬化反応を行い、１２．７ｍｍ幅にスリットして磁気記録媒体を得た。
【０１８０】
得られた磁気記録媒体は、磁気記録層の膜厚が１．１μｍ、保磁力値が１９２．１ｋＡ／ｍ（２，４１４Ｏｅ）、光沢度が２０５％、表面粗度Ｒａが６．３ｎｍ、ヤング率（相対値）が１３６、表面電気抵抗値が１．２×１０７Ω／ｃｍ2、摩擦係数が０．２０、Ｄ／Ｏが１０個／ｍｓｅｃ、塗膜の摩擦係数増加率（温度６０℃、相対湿度９０％の環境下で１４日間静置前後）が１６％、塗膜のＤ／Ｏ増加量（温度６０℃、相対湿度９０％の環境下で１４日間静置前後）が２個／ｍｓｅｃであった。
【０１８１】
前記実施例１−１、非磁性下地層１及び実施例２−１に従って複合非磁性粒子粉末、非磁性下地層及び磁気記録媒体を作製した。各製造条件及び得られた複合非磁性粒子粉末、非磁性下地層及び磁気記録媒体の諸特性を示す。
【０１８２】
芯粒子２〜４：
各種のヘマタイト粒子粉末及びゲータイト粒子粉末を準備し、上記実施例１−１と同様にして凝集が解きほぐされたヘマタイト粒子粉末及びゲータイト粒子粉末を得た。
【０１８３】
ヘマタイト粒子粉末及びゲータイト粒子粉末の諸特性を表１に示す。
【０１８４】
【表１】
2008065940.tif 000002
【０１８５】
芯粒子５：
芯粒子１の凝集が解きほぐされた針状ヘマタイト粒子粉末１２ｋｇと純水１２０ｌとを用いて、前記実施例１−１と同様にして針状ヘマタイト粒子粉末を含む分散スラリーを得た。得られた針状ヘマタイト粒子粉末を含む再分散スラリーのｐＨ値を１０．５とした。次に、該スラリーに水を加えスラリー濃度を９８ｇ／ｌに調整した。このスラリー１２０ｌを加熱して６０℃とし、このスラリー中に１．０ｍｏｌ／ｌのＮａＡｌＯ２溶液５９００ｍｌ（針状ヘマタイト粒子粉末に対してＡｌ換算で１．３重量％に相当する）を加え、３０分間保持した後、酢酸を用いてｐＨ値を６．５に調整した。この状態で３０分間保持した後、濾過、水洗、乾燥、粉砕して粒子表面がアルミニウムの水酸化物により被覆されている針状ヘマタイト粒子粉末を得た。
【０１８６】
このときの製造条件を表２に、得られた粒子表面がアルミニウムの水酸化物により被覆されている針状ヘマタイト粒子粉末の諸特性を表３に示す。
【０１８７】
芯粒子６〜８：
芯粒子の種類、表面処理工程における添加物の種類及び量を種々変えた以外は芯粒子５と同様にして表面処理済芯粒子粉末を得た。
【０１８８】
このときの製造条件を表２に、得られた表面処理済芯粒子粉末の諸特性を表３に示す。
【０１８９】
【表２】
2008065940.tif 000003
【０１９０】
【表３】
2008065940.tif 000004
【０１９１】
カーボンブラック２〜３：
カーボンブラックとして表４に示す特性を有するカーボンブラックを用意した。
【０１９２】
【表４】
2008065940.tif 000005
【０１９３】
カーボンブラック５：
カーボンブラック２をエッジランナー「ＭＰＵＶ−２型」（製品名、株式会社松本鋳造鉄工所製）により解砕した。解砕したカーボンブラック１２ｋｇと水１２０ｌとを用いて、前記実施例１−１と同様にしてカーボンブラックを含むスラリーを得た。得られたカーボンブラックを含む再分散スラリーに対して、酢酸を用いてｐＨ値を７．５に調整し、この状態で３０分間保持した後、得られたスラリーをブフナーロートを用いて濾別し、純水を通水して濾液の電導度が６０μＳ／ｃｍ以下になるまで水洗した。その後、濾過、水洗、乾燥、粉砕してカーボンブラックを得た。
【０１９４】
このときの製造条件を表５に、得られたカーボンブラックの諸特性を表６に示す。
【０１９５】
カーボンブラック６：
カーボンブラックの種類、及びアルカリ性懸濁液中加熱処理の条件を種々変えた以外は、実施例１−１のカーボンブラックの洗浄条件と同様にして、カーボンブラックを得た。
【０１９６】
このときの洗浄工程条件を表５に、得られたカーボンブラックの諸特性を表６に示す。
【０１９７】
カーボンブラック７：
エッジランナー「ＭＰＵＶ−２型」（製品名、株式会社松本鋳造鉄工所製）により解砕処理を行っていないカーボンブラック１  １２ｋｇと水１２０ｌとを用いて、前記実施例１−１と同様にしてカーボンブラックを含むスラリーを得た。得られたカーボンブラックを含む再分散スラリーに対して、カーボンブラック５と同じ洗浄処理を行った後、濾過、水洗、乾燥、粉砕してカーボンブラックを得た。
【０１９８】
このときの洗浄工程条件を表５に、得られたカーボンブラックの諸特性を表６に示す。
【０１９９】
【表５】
2008065940.tif 000006
【０２００】
【表６】
2008065940.tif 000007
【０２０１】
実施例１−２〜１−８、比較例１−１〜１−２：
芯粒子の種類、表面改質剤による被覆工程における添加物の種類及び添加量、エッジランナー処理の線荷重及び時間、カーボンブラックの種類及び添加量、カーボンブラックの付着工程におけるエッジランナーによる処理の線荷重及び時間を種々変えた以外は、前記実施例１−１と同様にして複合非磁性粒子粉末を得た。
【０２０２】
このときの製造条件を表７に、得られた複合非磁性粒子粉末の諸特性を表８に示す。
【０２０３】
【表７】
2008065940.tif 000008
【０２０４】
【表８】
2008065940.tif 000009
【０２０５】
実施例１−２〜１−８の各実施例で得られた複合非磁性粒子粉末は、電子顕微鏡観察の結果、カーボンブラックがほとんど認められないことから、カーボンブラックのほぼ全量が芯粒子表面又は表面改質剤被覆に付着していることが確認された。
【０２０６】
実施例１−９：
実施例１−１の複合非磁性粒子粉末  １１ｋｇにジメチルポリシロキサン（商品名：ＴＳＦ４５１：ＧＥ東芝シリコーン株式会社製）２２０ｇを、エッジランナーを稼動させながら添加し、５８８Ｎ／ｃｍの線荷重で６０分間混合攪拌を行った。尚、このときの撹拌速度は２２ｒｐｍであった。次に、上記ジメチルポリシロキサンを処理した複合非磁性粒子粉末に、カーボンブラック４  ２２００ｇを、エッジランナーを稼動させながら２０分間かけて添加し、更に５８８Ｎ／ｃｍの線荷重で４０分間、混合攪拌を行い、ジメチルポリシロキサン被覆にカーボンブラックを付着させた後、乾燥機を用いて１０５℃で１２時間加熱処理を行い、複合非磁性粒子粉末を得た。尚、このときの撹拌速度は２２ｒｐｍであった。
【０２０７】
このときの製造条件を表９に、得られた複合非磁性粒子粉末の諸特性を表１０に示す。
【０２０８】
実施例１−１０〜１−１２：
実施例１−２、１−６、及び１−７の複合非磁性粒子粉末に対し、表面改質剤による被覆工程における添加物の種類及び添加量、エッジランナー処理の線荷重及び時間、カーボンブラックの種類及び添加量、カーボンブラックの付着工程におけるエッジランナーによる処理の線荷重及び時間を種々変えた以外は、前記実施例１−９と同様にして複合非磁性粒子粉末を得た。
【０２０９】
このときの製造条件を表９に、得られた複合非磁性粒子粉末の諸特性を表１０に示す。
【０２１０】
【表９】
2008065940.tif 000010
【０２１１】
【表１０】
2008065940.tif 000011
【０２１２】
実施例１−９〜１−１２の各実施例で得られた複合非磁性粒子粉末は、電子顕微鏡観察の結果、カーボンブラックがほとんど認められないことから、カーボンブラックのほぼ全量が複合非磁性粒子粉末表面に付着していることが確認された。
【０２１３】
＜非磁性下地層の製造＞
非磁性下地層２〜１２、比較非磁性下地層１〜２：
複合非磁性粒子粉末の種類を種々変化させた以外は、非磁性下地層１と同様にして非磁性下地層を得た。
【０２１４】
このときの製造条件及び得られた非磁性下地層の諸特性を表１１に示す。
【０２１５】
比較非磁性下地層３
前記非磁性下地層１の非磁性下地層用非磁性塗料の組成における複合非磁性粒子粉末  １００重量部の代わりに、芯粒子１  ９０．９重量部とカーボンブラック４  ９．１重量部とした以外は前記非磁性下地層１と同様にして非磁性下地層を得た。
【０２１６】
このときの製造条件及び得られた非磁性下地層の諸特性を表１１に示す。
【０２１７】
【表１１】
2008065940.tif 000012
【０２１８】
＜磁気記録媒体の製造＞
実施例２−２〜２−１２及び比較例２−１〜２−３：
非磁性下地層の種類及び磁性粒子の種類を種々変化させた以外は、前記実施例２−１と同様にして磁気記録媒体を製造した。
【０２１９】
尚、使用した磁性粒子（１）乃至（４）の諸特性を表１２に示す。
【０２２０】
【表１２】
2008065940.tif 000013
【０２２１】
このときの製造条件及び得られた磁気記録媒体の諸特性を表１３に示す。
【０２２２】
【表１３】
2008065940.tif 000014
【産業上の利用可能性】
【０２２３】
本発明に係る複合非磁性粒子粉末は、体積固有抵抗値が低く、可溶性ナトリウム塩及び可溶性硫酸塩の含有量が少ないため、磁気記録媒体の非磁性下地層用非磁性粒子粉末として好適である。
【０２２４】
本発明に係る磁気記録媒体は、非磁性下地層を薄層化しても、表面電気抵抗が低く、且つ表面平滑性が良好で、ドロップアウトが少ないと共にテープの保存性に優れるため、高密度磁気記録媒体として好適である。