(57)【要約】【課題】中肉部の冷却を確実に行うことで、保形性が向上し、車体などへのフィット性が向上し、音振動を低減できる積層成形体の成形方法を提供する。【解決手段】高密度の熱可塑性樹脂シートを素材とした遮音材２と、熱成形発泡樹脂シートを素材とした吸音材３との積層体からなり、コールドプレス成形用下型４上に加熱軟化状態の吸音材３を載置し且つ吸音材３上に遮音材２を載置した後に、コールドプレス成形用上型５を下降させて、コールドプレス成形用上下型４，５間の厚肉部６、中肉部７、薄肉部８が連続したクリアランスで吸音材３を遮音材２に一体にプレス成形すると共にコールドプレス成形用上型５の壁面に沿って遮音材２を真空成形する一方、コールドプレス成形用下型４のブロー孔１０から空気Ａを供給し、遮音材２及び吸音材３を強制冷却する積層成形体の成形方法において、コールドプレス成形用下型４のブロー孔１０は、中肉部７のみに形成されてなる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
高密度の熱可塑性樹脂シートを素材とした遮音材と、熱成形発泡樹脂シートを素材とした吸音材との積層体からなり、コールドプレス成形用下型上に加熱軟化状態の熱成形発泡樹脂シートを載置し且つ該熱成形発泡樹脂シート上に熱可塑性樹脂シートを載置した後に、コールドプレス成形用上型を下降させて、コールドプレス成形用上下型間の厚肉部、中肉部、薄肉部が連続したクリアランスで熱成形発泡樹脂シートを熱可塑性樹脂シートに一体にプレス成形すると共に前記コールドプレス成形用上型の壁面に沿って熱可塑性樹脂シートを真空成形する一方、前記コールドプレス成形用下型のブロー孔から空気を供給し、前記熱可塑性樹脂シート及び熱成形発泡樹脂シートを強制冷却する積層成形体の成形方法において、
前記コールドプレス成形用下型のブロー孔は、前記中肉部のみに形成されてなることを特徴とする積層成形体の成形方法。
【請求項２】
請求項１に記載の積層成形体の成形方法であって、
前記コールドプレス成形用下型の厚肉部には、型外へ通じる空気抜き孔を形成してなり、
前記コールドプレス成形用下型の薄肉部には、型外へ通じる空気抜き孔を形成していないことを特徴とする積層成形体の成形方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の積層成形体の成形方法であって、
前記コールドプレス成形用下型のブロー孔の直径は、型外へ通じる空気抜き孔に近いほど大きく、遠いほど小さく形成してなることを特徴とする積層成形体の成形方法。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の積層成形体の成形方法であって、
前記コールドプレス成形用下型の型外へ通じる空気抜き孔は、垂直に形成してなると共に中肉部から近いほど孔の直径が小さく、遠いほど大きく形成してなることを特徴とする積層成形体の成形方法。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載の積層成形体の成形方法であって、
前記コールドプレス成形用上型又は下型の何れかの薄肉部の外周には、密閉部材を配し、
前記型外へ通じる空気抜き孔には、強制的に空気を抜くことが可能なるバキューム手段を配してなることを特徴とする積層成形体の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層成形体の成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の積層成形体の成形方法としては、例えば、高密度の熱可塑性樹脂シートを素材とした遮音材と、熱成形発泡樹脂シートを素材とした吸音材との積層体からなり、コールドプレス成形用下型上に加熱軟化状態の熱成形発泡樹脂シートを載置し且つ該熱成形発泡樹脂シート上に熱可塑性樹脂シートを載置した後に、コールドプレス成形用上型を下降させて、コールドプレス成形用上下型間の厚肉部、中肉部、薄肉部が連続したクリアランスで熱成形発泡樹脂シートを熱可塑性樹脂シートに一体にプレス成形すると共に前記コールドプレス成形用上型の壁面に沿って熱可塑性樹脂シートを真空成形する一方、前記コールドプレス成形用下型のブロー孔から空気を供給し、前記熱可塑性樹脂シート及び熱成形発泡樹脂シートを強制冷却するようにしている。尚、バキューム強度は、全体で１気圧以下である。また、ブロー強度は、全体で５kgf／cm２以下である。また、バキュームとブローのタイミングは、型締め直後から数秒間である。吸音材にブローを行うと、吸音材の板厚の差異により通気抵抗に差異が生じ、厚肉部に空気が集中するが、薄肉部にはほとんど空気が出ない（例えば、特許文献１。）。
【特許文献１】特開平８−２０７１５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、厚肉部は、前記したように空気が集中することで冷却され、薄肉部は、上下型に近いので型温度により冷却されるが、中肉部はほとんど冷却されないため、保形性が悪く、成型後の荷積みなどで変形するおそれがあり、該変形により車体などへのフィット性が悪くなり、音振動性能が劣化してしまうおそれがある。
【０００４】
本発明は、このような従来の技術に着目してなされたものであり、中肉部の冷却を確実に行うことで、保形性が向上し、車体などへのフィット性が向上し、音振動を低減できる積層成形体の成形方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の発明は、高密度の熱可塑性樹脂シートを素材とした遮音材と、熱成形発泡樹脂シートを素材とした吸音材との積層体からなり、コールドプレス成形用下型上に加熱軟化状態の熱成形発泡樹脂シートを載置し且つ該熱成形発泡樹脂シート上に熱可塑性樹脂シートを載置した後に、コールドプレス成形用上型を下降させて、コールドプレス成形用上下型間の厚肉部、中肉部、薄肉部が連続したクリアランスで熱成形発泡樹脂シートを熱可塑性樹脂シートに一体にプレス成形すると共に前記コールドプレス成形用上型の壁面に沿って熱可塑性樹脂シートを真空成形する一方、前記コールドプレス成形用下型のブロー孔から空気を供給し、前記熱可塑性樹脂シート及び熱成形発泡樹脂シートを強制冷却する積層成形体の成形方法において、前記コールドプレス成形用下型のブロー孔は、前記中肉部のみに形成されてなることを特徴とする。
【０００６】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の積層成形体の成形方法であって、前記コールドプレス成形用下型の厚肉部には、型外へ通じる空気抜き孔を形成してなり、前記コールドプレス成形用下型の薄肉部には、型外へ通じる空気抜き孔を形成していないことを特徴とする。
【０００７】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の積層成形体の成形方法であって、前記コールドプレス成形用下型のブロー孔の直径は、型外へ通じる空気抜き孔に近いほど大きく、遠いほど小さく形成してなることを特徴とする。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の積層成形体の成形方法であって、前記コールドプレス成形用下型の型外へ通じる空気抜き孔は、垂直に形成してなると共に中肉部から近いほど孔の直径が小さく、遠いほど大きく形成してなることを特徴とする。
【０００９】
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載の積層成形体の成形方法であって、前記コールドプレス成形用上型又は下型の何れかの薄肉部の外周には、密閉部材を配し、前記型外へ通じる空気抜き孔には、強制的に空気を抜くことが可能なるバキューム手段を配してなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に記載の発明によれば、コールドプレス成形用下型のブロー孔は、コールドプレス成形用上下型間の厚肉部、中肉部、薄肉部が連続形成されてなる熱成形発泡樹脂シートの前記中肉部のみに形成されてなるため、熱成形発泡樹脂シート内に取り込まれた空気は厚肉部から抜けるため、中肉部の冷却を確実に行うことができ、熱成形発泡樹脂シートの保形性が向上し、車体などへ密着することができるのでフィット性が向上し、音振動を著しく低減できる。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、コールドプレス成形用下型の厚肉部には、型外へ通じる空気抜き孔を形成してなるため、熱成形発泡樹脂シート内に取り込まれた空気は厚肉部の空気抜き孔から確実に抜け、中肉部の冷却を確実に行うことができる。また、前記コールドプレス成形用下型の薄肉部には、型外へ通じる空気抜き孔を形成していないため、通気抵抗が高く、熱成形発泡樹脂シート内に取り込まれた空気は厚肉部の空気抜き孔から確実に抜けることになる。
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、コールドプレス成形用下型のブロー孔の直径は、型外へ通じる空気抜き孔に近いほど大きく、遠いほど小さく形成してなるため、直径が大きいと熱成形発泡樹脂シート内に取り込まれた空気の流速が遅くなり、ブロー孔から空気抜き孔へ短絡せず、厚肉部全体の冷却が可能である。
【００１３】
請求項４に記載の発明によれば、コールドプレス成形用下型の型外へ通じる空気抜き孔は、垂直に形成してなるし、中肉部から近いほど孔の直径が小さく、遠いほど大きく形成してなるため、熱成形発泡樹脂シート内に取り込まれた空気が抜けやすく、厚肉部全体の冷却が早期に可能である。
【００１４】
請求項５に記載の発明によれば、コールドプレス成形用上型又は下型の何れかの薄肉部の外周には、密閉部材を配し、前記型外へ通じる空気抜き孔には、強制的に空気を抜くことが可能なるバキューム手段を配してなるため、熱成形発泡樹脂シート内に取り込まれた空気を確実に厚肉部に流し込み、更に厚肉部全体の冷却効率が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
中肉部の冷却を確実に行うことで、保形性が向上し、車体などへのフィット性が向上し、音振動を低減できる積層成形体の成形方法を提供する、という目的を、高密度の熱可塑性樹脂シートを素材とした遮音材と、熱成形発泡樹脂シートを素材とした吸音材との積層体からなり、コールドプレス成形用下型上に加熱軟化状態の熱成形発泡樹脂シートを載置し且つ該熱成形発泡樹脂シート上に熱可塑性樹脂シートを載置した後に、コールドプレス成形用上型を下降させて、コールドプレス成形用上下型間の厚肉部、中肉部、薄肉部が連続したクリアランスで熱成形発泡樹脂シートを熱可塑性樹脂シートに一体にプレス成形すると共に前記コールドプレス成形用上型の壁面に沿って熱可塑性樹脂シートを真空成形する一方、前記コールドプレス成形用下型のブロー孔から空気を供給し、前記熱可塑性樹脂シート及び熱成形発泡樹脂シートを強制冷却する積層成形体の成形方法において、前記コールドプレス成形用下型のブロー孔は、前記中肉部のみに形成されてなることで、実現した。
【実施例１】
【００１６】
本発明の第１実施例を、図１に基づいて説明する。
【００１７】
自動車溶内装品としてのダッシュインシュレータ１は、高密度の熱可塑性樹脂シートを素材としたほぼ一定厚の遮音材２と、熱成形発泡樹脂シートを素材とした吸音材３との積層体からなる。該吸音材３は、自動車のエンジンルームとパセンジャルームとの隔壁をなすダッシュボード（図示省略）のパセンジャルーム側に貼り付けられる。
【００１８】
かかるダッシュインシュレータ１は、所定の形状に形成されてなるコールドプレス成形用下型４上に加熱軟化状態の前記吸音材３を載置する。次に、該吸音材３上に前記遮音材２を載置した後に、コールドプレス成形用上型５を下降させて閉型させる。前記遮音材２は、前記コールドプレス成形用上型５の壁面に複数形成されてなるバキューム孔９により空気Ａが抜かれて、前記コールドプレス成形用上型５の壁面に遮音材２が密着状態に接し、所謂真空成形されることになる。符号１２は、前記バキューム孔９に吸い込まれた空気Ａを型外へ導くパイプである。
【００１９】
閉型後のコールドプレス成形用上下型４，５により、前記遮音材２とコールドプレス成形用下型４との間に配される吸音材３は、発泡する際に、前記遮音材２とコールドプレス成形用下型４との間のクリアランスが大きいことで形成される厚肉部６と、前記クリアランスが小さいことで形成される薄肉部８と、前記厚肉部６及び薄肉部８の中間の厚さに形成される中肉部７とが連続して形成されてなる。該吸音材３は、遮音材２に一体にプレス成形すると共に前記コールドプレス成形用下型４の中間部７のみに形成した複数のブロー孔１０から空気Ａを全体で１〜１０kgf／cm２とし、ブロー圧で中間部７などの板厚が少なくならない程度の仕様としていて、吸音材３の中間部７内に空気Ａを供給し、符号１３で示す空気Ａの流れにより空気抜き孔１１に達するまでの間で、前記遮音材２及び吸音材３を強制冷却することができる。
【００２０】
また、前記コールドプレス成形用下型４の厚肉部６には、型外へ通じる空気抜き孔１１を形成してなり、前記コールドプレス成形用下型４の薄肉部８には、型外へ通じる空気抜き孔を形成していない。
【００２１】
更に、前記コールドプレス成形用下型４のブロー孔１０の直径は、１〜１０mm程度の中で、型外へ通じる空気抜き孔１１に近い第１孔１０ａが一番大きく、該空気抜き孔１１に一番遠い第４孔１０ｄが一番小さく、中間の第２孔１０ｂ、第３孔１０ｃは、第１孔１０ａから第４孔１０ｄへ順次小さくなるように形成してなる。この実施例のブロー孔１０は、４個であるが、それは説明の便宜上であって、１〜１０個／１０cm２程度としている。
【００２２】
前記コールドプレス成形用下型４の型外へ通じる空気抜き孔１１の直径は、１〜１０mm程度の中で、垂直に形成してなると共に中肉部７から近い第１孔１１ａの直径が最も小さく、中肉部７から遠い第２孔１１ｂの直径が最も大きく形成してなる。この実施例の空気抜き孔１１は、２個であるが、それは説明の便宜上であって、１〜１０個／１０cm２程度としている。
【００２３】
この実施例に係るコールドプレス成形用上下型４，５は、以上説明したように、コールドプレス成形用下型４のブロー孔１０は、コールドプレス成形用上下型４，５間の厚肉部６、中肉部７、薄肉部８が連続形成されてなる吸音材３の前記中肉部７のみに形成されてなるため、吸音材３内に取り込まれた空気は厚肉部６から抜けるため、中肉部７の冷却を確実に行うことができ、吸音材３の保形性が向上し、車体などへ密着することができるのでフィット性が向上し、音振動を著しく低減できる。
【００２４】
また、コールドプレス成形用下型４の厚肉部６には、型外へ通じる空気抜き孔１１を形成してなるため、吸音材３内に取り込まれた空気Ａは厚肉部６の空気抜き孔１１から確実に抜け、中肉部７の冷却を確実に行うことができる。また、前記コールドプレス成形用下型４の薄肉部８には、型外へ通じる空気抜き孔を形成していないため、通気抵抗が高く、吸音材３内に取り込まれた空気Ａは厚肉部６の空気抜き孔１１から確実に抜けることになる。
【００２５】
また、コールドプレス成形用下型４のブロー孔１０の直径は、型外へ通じる空気抜き孔１１に近いほど大きく、遠いほど小さく形成してなるため、直径が大きいと吸音材３内に取り込まれた空気Ａの流速が遅くなり、ブロー孔１０から空気抜き孔１１へ短絡せず、厚肉部６全体の冷却が可能である。
【００２６】
更に、コールドプレス成形用下型４の型外へ通じる空気抜き孔１１は、垂直に形成してなるし、中肉部７から近いほど孔の直径が小さく、遠いほど大きく形成してなるため、吸音材３内に取り込まれた空気Ａが抜けやすく、厚肉部６全体の冷却が早期に可能である。
【実施例２】
【００２７】
本発明の第２実施例を、図２に基づいて説明する。第１実施例と主に異なる点は、薄肉部８の構造である。
【００２８】
前記コールドプレス成形用上型５又は下型４の何れかの薄肉部８の外周には、密閉部材１５を配し、前記型外へ通じる空気抜き孔１１には、強制的に空気Ａを抜くことが可能なるバキューム手段１６を配してなる。
【００２９】
この実施例に係るコールドプレス成形用上下型４，５は、以上説明したように、コールドプレス成形用上型５又は下型４の何れかの薄肉部８の外周には、密閉部材１５を配し、前記型外へ通じる空気抜き孔１１には、強制的に空気Ａを抜くことが可能なるバキューム手段１６を配してなるため、吸音材３内に取り込まれた空気Ａを確実に厚肉部６に流し込み、更に厚肉部６全体の冷却効率が向上する。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
自動車の内装部品としてダッシュインシュレータを例にして説明したが、ダッシュインシュレータに限定されるものではなく、高密度の熱可塑性樹脂シートを素材とした遮音材と、熱成形発泡樹脂シートを素材とした吸音材との積層体からなるものであれば、この発明の及ぶ範囲である。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の第１実施例に係るダッシュインシュレータ及びコールドプレス成形用上下型を示す断面図。
【図２】本発明の第２実施例に係るダッシュインシュレータ及びコールドプレス成形用上下型を示す断面図。
【符号の説明】
【００３２】
１  自動車溶内装品としてのダッシュインシュレータ
２  高密度の熱可塑性樹脂シートを素材とした遮音材
３  熱成形発泡樹脂シートを素材とした吸音材
４  コールドプレス成形用下型
５  コールドプレス成形用上型
６  厚肉部
７  中肉部
８  薄肉部
９  バキューム孔
１０  ブロー孔
１１  空気抜き孔
１５  密閉部材
１６  バキューム手段
【図１】
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【図２】
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