(57)【要約】【課題】コントラストの低下を抑制し、暗所における視認性の低下を抑制可能な表示媒体及び表示装置を提供する。【解決手段】表示媒体１２の表面基板２０と背面基板２２との基板間に、この基板間に形成された電界に応じて基板間を移動する粒子群３４と、この粒子群３４を分散する分散媒５０と、を封入するとともに、この基板間に、粒子群３４が通過する空隙を備えると共に粒子群３４とは異なる光学反射特性を有する反射部材２８を設けて、この反射部材２８に蛍光材料及び蓄光材料の少なくとも一方を含有させた構成とする。【選択図】図１
2008134536.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方が透光性を有すると共に間隙をもって配置された一対の基板と、
前記一対の基板間に封入され、該基板間に形成された電界に応じて該基板間を移動する粒子群と、
前記一対の基板間に封入され、前記粒子群を分散するための分散媒と、
前記一対の基板間に配設され、前記粒子群が通過する空隙を備えると共に前記粒子群とは異なる光学反射特性を有する反射部材であって、蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有する反射部材と、
を備えたことを特徴とする表示媒体。
【請求項２】
前記反射部材の色が白色であることを特徴とする請求項１に記載の表示媒体。
【請求項３】
前記反射部材は、粒子の集合体によって構成されたことを特徴とする請求項１に記載の表示媒体。
【請求項４】
前記反射部材は、前記粒子群の粒子より体積平均一次粒径の大きい粒子の集合体によって構成されたことを特徴とする請求項１に記載の表示媒体。
【請求項５】
前記反射部材は、前記粒子群が通過する貫通孔を有する多孔質部材で構成されたことを特徴とする請求項１に記載の表示媒体。
【請求項６】
前記反射部材は、前記一対の基板に間隙を持って配設されたことを特徴とする請求項１に記載の表示媒体。
【請求項７】
前記反射部材は、前記一対の基板の何れか一方に偏在されていることを特徴とする請求項１に記載の表示媒体。
【請求項８】
少なくとも一方が透光性を有すると共に間隙をもって配置された一対の基板と、
前記一対の基板間に封入され、該基板間に形成された電界に応じて該基板間を移動する粒子群と、
前記一対の基板間に封入され、前記粒子群を分散するための分散媒と、
前記一対の基板間に配設され、前記粒子群が通過する空隙を備えると共に前記粒子群とは異なる光学反射特性を有する反射部材であって、蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有する反射部材と、を備えた表示媒体を有し、
前記一対の基板間に電界を形成する電界形成手段を備えた表示装置。
【請求項９】
前記反射部材の色が白色であることを特徴とする請求項８に記載の表示装置。
【請求項１０】
前記反射部材は、粒子の集合体によって構成されたことを特徴とする請求項８に記載の表示装置。
【請求項１１】
前記反射部材は、前記粒子群の粒子より体積平均一次粒径の大きい粒子の集合体によって構成されたことを特徴とする請求項８に記載の表示装置。
【請求項１２】
前記反射部材は、前記粒子群が移動する貫通孔を有する多孔質部材で構成されたことを特徴とする請求項８に記載の表示装置。
【請求項１３】
前記反射部材は、前記一対の基板に間隙を持って配設されたことを特徴とする請求項８に記載の表示装置。
【請求項１４】
前記反射部材は、前記一対の基板の何れか一方に偏在されていることを特徴とする請求項８に記載の表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示媒体及び表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、繰り返し書き換えが可能な表示媒体として、着色粒子を用いた表示媒体が知られている。
この表示媒体は、例えば一対の基板と、一対の基板間に形成された電界に応じて基板間を移動可能に該基板間に封入された粒子群と、を含んで構成されている。また、基板間には、粒子が基板内の特定の領域に偏るのを防ぐため等の理由により、基板間を複数のセルに仕切るための間隙部材が設けられる場合もある。
【０００３】
一対の基板間に封入された粒子群としては、特定の色に着色された１種類の粒子群である場合や、互いに色及び移動に必要な電界強度の異なる複数種類の粒子群である場合等がある。
【０００４】
この表示媒体では、一対の基板間に電圧を印加することにより封入されている粒子を移動させる。そして、この表示媒体の外部からの入射光を粒子群に反射させてその色を認識させることで、何れか一方の基板側に移動した粒子の量及び移動した粒子の色に応じた色の画像を表示させている。
【０００５】
この表示媒体において、暗所における視認性の向上を図るための技術として、基板間を移動する粒子群が分散されている媒質に、自己発光性の物質を含有させた技術（例えば、特許文献１参照）や、基板間を移動する粒子群に蛍光性または蓄光製の物質を含有させる技術（例えば、特許文献２参照）や、表示媒体を形成する基板に蛍光材料または蓄光材料を含有させた技術（例えば、特許文献３参照）が知られている。
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−４０４８９号公報
【特許文献２】特開２００２−２８７１７４号公報
【特許文献３】特開２００４−３１００７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、コントラストの低下を抑制し、暗所における視認性の低下を抑制可能な表示媒体及び表示装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、少なくとも一方が透光性を有すると共に間隙をもって配置された一対の基板と、前記一対の基板間に封入され、該基板間に形成された電界に応じて該基板間を移動する粒子群と、前記一対の基板間に封入され、前記粒子群を分散するための分散媒と、前記一対の基板間に配設され、前記粒子群が通過する空隙を備えると共に前記粒子群とは異なる光学反射特性を有する反射部材であって、蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有する反射部材と、を備えたことを特徴とする表示媒体である。
【０００９】
請求項２に係る発明は、請求項１に記載の表示媒体において、前記反射部材の色が白色であることを特徴とする表示媒体である。
【００１０】
請求項３に係る発明は、請求項１に記載の表示媒体において、前記反射部材は、粒子の集合体によって構成されたことを特徴とする表示媒体である。
【００１１】
請求項４に係る発明は、請求項１に記載の表示媒体において、前記反射部材は、前記粒子群の粒子より体積平均一次粒径の大きい粒子の集合体によって構成されたことを特徴とする表示媒体である。
【００１２】
請求項５に係る発明は、請求項１に記載の表示媒体において、前記反射部材は、前記粒子群が通過する貫通孔を有する多孔質部材で構成されたことを特徴とする表示媒体である。
【００１３】
請求項６に係る発明は、請求項１に記載の表示媒体において、前記反射部材は、前記一対の基板に間隙を持って配設されたことを特徴とする表示媒体である。
【００１４】
請求項７に係る発明は、請求項１に記載の表示媒体において、前記反射部材は、前記一対の基板の何れか一方に偏在されていることを特徴とする表示媒体である。
【００１５】
請求項８に係る発明は、少なくとも一方が透光性を有すると共に間隙をもって配置された一対の基板と、前記一対の基板間に封入され、該基板間に形成された電界に応じて該基板間を移動する粒子群と、前記一対の基板間に封入され、前記粒子群を分散するための分散媒と、前記一対の基板間に配設され、前記粒子群が通過する空隙を備えると共に前記粒子群とは異なる光学反射特性を有する反射部材であって、蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有する反射部材と、を備えた表示媒体を有し、前記一対の基板間に電界を形成する電界形成手段を備えたことを特徴とする表示装置である。
【００１６】
請求項９に係る発明は、請求項８に記載の表示装置において、前記反射部材の色が白色であることを特徴とする表示装置である。
【００１７】
請求項１０に係る発明は、請求項８に記載の表示装置において、前記反射部材は、粒子の集合体によって構成されたことを特徴とする表示装置である。
【００１８】
請求項１１に係る発明は、請求項８に記載の表示装置において、前記反射部材は、前記粒子群の粒子より体積平均一次粒径の大きい粒子の集合体によって構成されたことを特徴とする表示装置である。
【００１９】
請求項１２に係る発明は、請求項８に記載の表示装置において、前記反射部材は、前記粒子群が通過する貫通孔を有する多孔質部材で構成されたことを特徴とする表示装置である。
【００２０】
請求項１３に係る発明は、請求項８に記載の表示装置において、前記反射部材は、前記一対の基板に間隙を持って配設されたことを特徴とする表示装置である。
【００２１】
請求項１４に係る発明は、請求項８に記載の表示装置において、前記反射部材は、前記一対の基板の何れか一方に偏在されていることを特徴とする表示装置である。
【発明の効果】
【００２２】
請求項１に係る発明によれば、反射部材に蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有しない場合に比べ、コントラストの低下を抑制し、暗所における視認性の低下を抑制することができるという効果を奏する。
【００２３】
請求項２に係る発明によれば、反射部材に蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有しない場合に比べ、コントラストの低下をより抑制し、暗所における視認性の低下をより抑制することができるという効果を奏する。
【００２４】
請求項３に係る発明によれば、反射部材に蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有しない場合に比べ、コントラストの低下をより抑制し、暗所における視認性の低下をより抑制することができるという効果を奏する。
【００２５】
請求項４に係る発明によれば、反射部材に蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有しない場合に比べ、表示性能を安定させることができるという効果を奏する。
【００２６】
請求項５に係る発明によれば、反射部材に蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有しない場合に比べ、簡易な構成でコントラストの低下を抑制し、暗所における視認性の低下を抑制することができるという効果を奏する。
【００２７】
請求項６に係る発明によれば、反射部材に蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有しない場合に比べ、色濃度を向上させることができるという効果を奏する。
【００２８】
請求項７に係る発明によれば、反射部材に蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有しない場合に比べ、反射部材による光学反射特性を容易に調整することができるという効果を奏する。
【００２９】
請求項８に係る発明によれば、反射部材に蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有しない場合に比べ、コントラストの低下を抑制し、暗所における視認性の低下を抑制することができるという効果を奏する。
【００３０】
請求項９に係る発明によれば、反射部材に蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有しない場合に比べ、コントラストの低下をより抑制し、暗所における視認性の低下をより抑制することができるという効果を奏する。
【００３１】
請求項１０に係る発明によれば、反射部材に蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有しない場合に比べ、コントラストの低下をより抑制し、暗所における視認性の低下をより抑制することができるという効果を奏する。
【００３２】
請求項１１に係る発明によれば、反射部材に蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有しない場合に比べ、表示性能を安定させることができるという効果を奏する。
【００３３】
請求項１２に係る発明によれば、反射部材に蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有しない場合に比べ、簡易な構成でコントラストの低下を抑制し、暗所における視認性の低下を抑制することができるという効果を奏する。
【００３４】
請求項１３に係る発明によれば、反射部材に蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有しない場合に比べ、色濃度を向上させることができるという効果を奏する。
【００３５】
請求項１４に係る発明によれば、反射部材に蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有しない場合に比べ、反射部材による光学反射特性を容易に調整することができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
以下、本発明の表示装置及び表示方法の一の実施の形態を図面に基づき説明する。
【００３７】
（第１の実施の形態）
図１に示すように、本発明の実施の形態に係る表示装置１０は、表示媒体１２に電圧を印加して表示媒体１２内に電界を形成する電界形成部１６と、制御部１８と、を含んで構成されている。
【００３８】
表示媒体１２は、画像表示面とされる表面基板２０、表面基板２０に間隙をもって対向する背面基板２２、これらの基板間を所定間隔に保持すると共に、表面基板２０と背面基板２２との基板間を複数のセルに区画する間隙部材２４、及び各セル内に封入された粒子群３４を含んで構成されている。また、各セル内には、反射部材２８が封入されている。
【００３９】
上記セルとは、表面基板２０と、背面基板２２と、間隙部材２４と、によって囲まれた領域を示している。このセル中には、分散媒５０が封入されている。粒子群３４は、複数の粒子から構成されており、この分散媒５０中に分散され、セル内に形成された電界強度に応じて表面基板２０と背面基板２２との基板間を移動する。
【００４０】
なお、この表示媒体１２に画像を表示したときの各画素に対応するように間隙部材２４を設け、各画素に対応するようにセルを形成することで、表示媒体１２を、画素毎の表示が可能となるように構成することができる。
【００４１】
なお、本実施の形態では、説明を簡易化するために、１つのセルに注目した図を用いて本実施の形態を説明する。
【００４２】
表面基板２０は、支持基板３８上に、表面電極４０及び表面層４２を順に積層した構成となっている。背面基板２２は、支持基板４４上に、背面電極４６及び表面層４８を順に積層した構成となっている。
【００４３】
表面基板２０、または表面基板２０と背面基板２２との双方は、透光性を有している。ここで、本実施の形態における透光性とは、可視光の透過率が６０％であることを示している。
【００４４】
上記支持基板３８及び支持基板４４としては、ガラスや、プラスチック、例えば、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂等が挙げられる。
【００４５】
背面電極４６及び表面電極４０には、インジウム、スズ、カドミウム、アンチモン等の酸化物、ＩＴＯ等の複合酸化物、金、銀、銅、ニッケル等の金属、ポリピロールやポリチオフェン等の有機材料等を使用することができる。これらは単層膜、混合膜あるいは複合膜として使用でき、蒸着法、スパッタリング法、塗布法等で形成できる。また、その厚さは、蒸着法、スパッタリング法によれば、通常１００〜２０００Åである。背面電極４６及び表面電極４０は、従来の液晶表示素子あるいはプリント基板のエッチング等従来公知の手段により、所望のパターン、例えば、マトリックス状、あるいはパッシブマトリックス駆動を可能とするストライプ状に形成することができる。
【００４６】
また、表面電極４０を支持基板３８に埋め込んでもよい。また、背面電極４６を支持基板４４に埋め込んでもよい。この場合、支持基板３８及び支持基板４４の材料が各粒子群３４の各粒子の電気的特性または磁気的特性や流動性に影響を及ぼすことがあるので、各粒子群３４の各粒子の組成等に応じて選択する。
【００４７】
なお、背面電極４６及び表面電極４０各々を表面基板２０及び背面基板２２と分離させ、表示媒体１２の外部に配置してもよい。
【００４８】
なお、上記では、表面基板２０と背面基板２２の双方に電極（表面電極４０及び背面電極４６）を備える場合を説明したが、何れか一方にだけ設けるようにしても良い。
【００４９】
また、アクティブマトリックス駆動を可能にするために、支持基板３８及び支持基板４４は、画素毎にＴＦＴ（薄膜トランジスタ）を備えていてもよい。配線の積層化及び部品実装が容易であることから、ＴＦＴは表面基板ではなく背面基板２２に形成することが好ましい。
【００５０】
なお、表示媒体１２を単純マトリクス駆動とすると、表示媒体１２を備えた詳細を後述する表示装置１０の構成を簡易な構成とすることができ、ＴＦＴを用いたアクティブマトリックス駆動とすると、単純マトリクス駆動に比べて表示速度を速くすることができる。
【００５１】
上記表面電極４０及び背面電極４６が、各々支持基板３８及び支持基板４４上に形成されている場合、表面電極４０及び背面電極４６の破損や、各粒子群３４の各粒子の固着を招く電極間のリークの発生を防止するため、必要に応じて表面電極４０及び背面電極４６各々上に誘電体膜としての表面層４２及び表面層４８各々を形成することが好ましい。
【００５２】
この表面層４２及び表面層４８各々を形成する材料としては、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリスチレン、ポリイミド、エポキシ、ポリイソシアネート、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリブタジエン、ポリメチルメタクリレート、共重合ナイロン、紫外線硬化アクリル樹脂、フッ素樹脂等を用いることができる。
【００５３】
また、誘電体膜を構成する材料として上述した材料の他に、この材料中に電荷輸送物質を含有させたものも使用できる。
【００５４】
電荷輸送物質としては、例えば、正孔輸送物質であるヒドラゾン化合物、スチルベン化合物、ピラゾリン化合物、アリールアミン化合物等が挙げられる。また、電子輸送物質であるフルオレノン化合物、ジフェノキノン誘導体、ピラン化合物、酸化亜鉛等も使用できる。さらに、電荷輸送性を有する自己支持性の樹脂を用いることもできる。
【００５５】
具体的には、ポリビニルカルバゾール、米国特許第４８０６４４３号に記載の特定のジヒドロキシアリールアミンとビスクロロホルメートとの重合によるポリカーボネート等が挙げられる。誘電体膜としての表面層４２及び表面層４８は、各粒子群３４の帯電特性や流動性に影響を及ぼすことがあるので、各粒子群３４の組成等に応じて選択する。表示媒体１２を構成する表面基板２０は、上述のように透光性を有する必要があるので、上記各材料のうち透光性を有する材料を使用することが好ましい。
【００５６】
表面基板２０と背面基板２２との基板間の隙を保持するための間隙部材２４は、表面基板２０の透光性を損なわないように形成され、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化樹脂、光硬化樹脂、ゴム、金属等で形成することができる。
【００５７】
間隙部材２４は表面基板２０及び背面基板２２の何れか一方と一体化されてもよい。この場合には、支持基板３８または支持基板４４をエッチングするエッチング処理、レーザー加工処理、予め作製した型を使用してプレス加工処理または印刷処理等を行うことによって作製することができる。
この場合、間隙部材２４は、表面基板２０側、背面基板２２側のいずれか、又は双方に作製することができる。
【００５８】
間隙部材２４は有色でも無色でもよいが、表示媒体１２に表示される表示画像に悪影響を及ぼさないように無色透明であることが好ましく、その場合には、例えば、ポリスチレンやポリエステルやアクリルなどの透明樹脂等を使用することができる。
【００５９】
また、粒子状の間隙部材２４もまた透明であることが好ましく、ポリスチレン、ポリエステル又はアクリル等の透明樹脂粒子の他、ガラス粒子も使用できる。
【００６０】
なお、「透明」とは、可視光に対して５０％以上の透過率を有することを示している。
【００６１】
各粒子群３４が分散される分散媒５０としては、絶縁性液体であることが好ましい。ここで、「絶縁性」とは、体積抵抗率が１０７Ω・ｃｍ以上であることを示している。
【００６２】
上記絶縁性液体として具体的には、ヘキサン、シクロヘキサン、トルエン、キシレン、デカン、ヘキサデカン、ケロセン、パラフィン、イソパラフィン、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル、ジクロロエチレン、トリクロロエチレン、パークロロエチレン、高純度石油、エチレングリコール、アルコール類、エーテル類、エステル類、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、Ｎ−メチルピロリドン、２−ピロリドン、Ｎ−メチルホルムアミド、アセトニトリル、テトラヒドロフラン、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ベンジン、ジイソプロピルナフタレン、オリーブ油、イソプロパノール、トリクロロトリフルオロエタン、テトラクロロエタン、ジブロモテトラフルオロエタンなどや、それらの混合物が好適に使用できる。
【００６３】
また、下記体積抵抗値となるよう不純物を除去することで、水（所謂、純水）も、分散媒５０として好適に使用することができる。該体積抵抗値としては、１０3Ωｃｍ以上であることが好ましく、１０7Ωｃｍ〜１０19Ωｃｍであることがより好適であり、さらに１０10Ωｃｍ〜１０19Ωｃｍであることがより良い。この範囲の体積抵抗値とすることで、より効果的に、粒子群に電界を印加することが可能となり、かつ、電極反応に起因する液体の電気分解による気泡の発生が抑制され、通電毎に粒子の電気泳動特性が損なわれることがなく、優れた繰り返し安定性を付与することができる。
【００６４】
なお、絶縁性液体には、必要に応じて、酸、アルカリ、塩、分散安定剤、酸化防止や紫外線吸収などを目的とした安定剤、抗菌剤、防腐剤などを添加することができるが、上記で示した特定の体積抵抗値の範囲となるように添加することが好ましい。
【００６５】
また、絶縁性液体には、帯電制御剤として、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤、フッ素系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、金属石鹸、アルキルリン酸エステル類、コハク酸イミド類等を添加して使用できる。
【００６６】
イオン性および非イオン性の界面活性剤としては、より具体的には以下があげられる。ノニオン活性剤としては、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、脂肪酸アルキロールアミド等が挙げられる。アニオン界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルフェニルスルホン酸塩、アルキルナフタリンスルホン酸塩、高級脂肪酸塩、高級脂肪酸エステルの硫酸エステル塩、高級脂肪酸エステルのスルホン酸等がある。カチオン界面活性剤としては、第一級ないし第三級のアミン塩、第四級アンモニウム塩等があげられる。これら帯電制御剤は、粒子固形分に対して０．０１重量％以上、２０重量％以下が好ましく、特に０．０５〜１０重量％の範囲が好ましい。０．０１重量％を下回ると、希望とする帯電制御効果が不充分であり、また２０重量％を越えると、現像液の過度な電導度の上昇を引き起こし、使い難くなるからである。
【００６７】
なお、表示媒体１２に封入される粒子群３４は、分散媒５０として高分子樹脂に分散されていることも好ましい。この高分子樹脂としては、高分子ゲル、高分子ポリマー等であることも好ましい。
【００６８】
この高分子樹脂としては、アガロース、アガロペクチン、アミロース、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸プロピレングリコールエステル、イソリケナン、インスリン、エチルセルロース、エチルヒドロキシエチルセルロース、カードラン、カゼイン、カラギーナン、カルボキシメチルセルロース、カルボキシメチルデンプン、カロース、寒天、キチン、キトサン、絹フィブロイン、クアーガム、クインスシード、クラウンゴール多糖、グリコーゲン、グルコマンナン、ケラタン硫酸、ケラチン蛋白質、コラーゲン、酢酸セルロース、ジェランガム、シゾフィラン、ゼラチン、ゾウゲヤシマンナン、ツニシン、デキストラン、デルマタン硫酸、デンプン、トラガカントゴム、ニゲラン、ヒアルロン酸、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、プスツラン、フノラン、分解キシログルカン、ペクチン、ポルフィラン、メチルセルロース、メチルデンプン、ラミナラン、リケナン、レンチナン、ローカストビーンガム等の天然高分子由来の高分子ゲルが挙げられる他、合成高分子の場合にはほとんどすべての高分子ゲルが挙げられる。
【００６９】
更に、アルコール、ケトン、エーテル、エステル、及びアミドの官能基を繰り返し単位中に含む高分子等が挙げられ、例えば、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリルアミドやその誘導体、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンオキシドやこれら高分子を含む共重合体を挙げることができる。
【００７０】
これら中でも、製造安定性、電気泳動特性等の観点から、ゼラチン、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリルアミド等が好ましく用いられる。
【００７１】
これら高分子樹脂は、前記絶縁性液体と共に分散媒５０として用いることが好ましい。
【００７２】
各セル内に封入されている粒子群３４は、複数の粒子から構成されており、この分散媒５０中に分散され、セル内に形成された電界強度に応じて表面基板２０と背面基板２２との基板間を移動する。
【００７３】
この粒子群３４の各粒子としては、ガラスビーズ、アルミナ、酸化チタン等の絶縁性の金属酸化物粒子等、熱可塑性若しくは熱硬化性樹脂粒子、これらの樹脂粒子の表面に着色剤を固定したもの、熱可塑性若しくは熱硬化性樹脂中に絶縁性の着色剤を含有する粒子、及びプラズモン発色機能を有する金属コロイド粒子等が挙げられる。
【００７４】
粒子の製造に使用される熱可塑性樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体あるいは共重合体を例示することができる。
【００７５】
また、粒子の製造に使用される熱硬化性樹脂としては、ジビニルベンゼンを主成分とする架橋共重合体や架橋ポリメチルメタクリレート等の架橋樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等を挙げることができる。特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等を挙げることができる。
【００７６】
着色剤としては、有機若しくは無機の顔料や、油溶性染料等を使用することができ、マグネタイト、フェライト等の磁性紛、カーボンブラック、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、フタロシアニン銅系シアン色材、アゾ系イエロー色材、アゾ系マゼンタ色材、キナクリドン系マゼンタ色材、レッド色材、グリーン色材、ブルー色材等の公知の着色剤を挙げることができる。具体的には、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、等を代表的なものとして例示することができる。
【００７７】
粒子の樹脂には、必要に応じて、帯電制御剤を混合してもよい。帯電制御剤としては、電子写真用トナー材料に使用される公知のものが使用でき、例えば、セチルピリジルクロライド、ＢＯＮＴＲＯＮ  Ｐ−５１、ＢＯＮＴＲＯＮ  Ｐ−５３、ＢＯＮＴＲＯＮ  Ｅ−８４、ＢＯＮＴＲＯＮ  Ｅ−８１（以上、オリエント化学工業社製）等の第４級アンモニウム塩、サリチル酸系金属錯体、フェノール系縮合物、テトラフェニル系化合物、酸化金属粒子、各種カップリング剤により表面処理された酸化金属粒子を挙げることができる。
【００７８】
粒子の内部や表面には、必要に応じて、磁性材料を混合してもよい。磁性材料は必要に応じてカラーコートした無機磁性材料や有機磁性材料を使用する。また、透明な磁性材料、特に、透明有機磁性材料は着色顔料の発色を阻害せず、比重も無機磁性材料に比べて小さく、より望ましい。
着色した磁性粉として、例えば、特開２００３−１３１４２０公報記載の小径着色磁性粉を用いることができる。核となる磁性粒子と該磁性粒子表面上に積層された着色層とを備えたものが用いられる。そして、着色層としては、顔料等により磁性粉を不透過に着色する等選定して差し支えないが、例えば光干渉薄膜を用いるのが好ましい。この光干渉薄膜とは、ＳｉＯ２やＴｉＯ２等の無彩色材料を光の波長と同等な厚みを有する薄膜にしたものであり、薄膜内の光干渉により光を波長選択的に反射するものである。
【００７９】
粒子の表面には、必要に応じて、外添剤を付着させてもよい。外添剤の色は、粒子の色に影響を与えないように、透明であることが好ましい。
【００８０】
外添剤としては、酸化ケイ素（シリカ）、酸化チタン、アルミナ等の金属酸化物等の無機粒子が用いられる。粒子の帯電性、流動性、及び環境依存性等を調整するために、これらをカップリング剤やシリコーンオイルで表面処理することができる。
【００８１】
カップリング剤には、アミノシラン系カップリング剤、アミノチタン系カップリング剤、ニトリル系カップリング剤等の正帯電性のものと、窒素原子を含まない（窒素以外の原子で構成される）シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、エポキシシランカップリング剤、アクリルシランカップリング剤等の負帯電性のものがある。また、シリコーンオイルには、アミノ変性シリコーンオイル等の正帯電性のものと、ジメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、α−メチルスルホン変性シリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等の負帯電性のものが挙げられる。これらは外添剤の所望の抵抗に応じて選択される。
【００８２】
上記外添剤の中では、よく知られている疎水性シリカや疎水性酸化チタンが好ましく、特に特開平１０−３１７７記載のＴｉＯ（ＯＨ）2と、シランカップリング剤等のシラン化合物との反応で得られるチタン化合物が好適である。シラン化合物としてはクロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいずれのタイプを使用することも可能である。このチタン化合物は、湿式工程の中で作製されるＴｉＯ（ＯＨ）2にシラン化合物あるいはシリコーンオイルを反応、乾燥させて作製される。数百度という焼成工程を通らないため、Ｔｉ同士の強い結合が形成されず、凝集が全くなく、粒子は一次粒子の状態である。さらに、ＴｉＯ（ＯＨ）2にシラン化合物あるいはシリコーンオイルを直接反応させるため、シラン化合物やシリコーンオイルの処理量を多くすることができて、シラン化合物の処理量等を調整することにより帯電特性を制御でき、且つ付与できる帯電能も従来の酸化チタンのそれより顕著に改善することができる。
【００８３】
外添剤の体積平均一次粒径は、一般的には５〜１００ｎｍであり、１０〜５０ｎｍであることがより良いが、これに限定されない。
【００８４】
外添剤と粒子の配合比は粒子の粒径と外添剤の粒径の兼ね合いから調整される。外添剤の添加量が多すぎると粒子表面から該外添剤の一部が遊離し、これが他方の粒子の表面に付着して、所望の帯電特性が得られなくなる。一般的には、外添剤の量は、粒子１００重量部に対して、０．０１〜３重量部、また０．０５〜１重量部であることがより良い。
【００８５】
外添剤は、複数種類の粒子の何れか１種にだけ添加してもよいし、複数種または全種類の粒子へ添加してもよい。全粒子の表面に外添剤を添加する場合は、粒子表面に外添剤を衝撃力で打込んだり、粒子表面を加熱して外添剤を粒子表面に強固に固着したりすることが望ましい。これにより、外添剤が粒子から遊離し、異極性の外添剤が強固に凝集して、電界で解離させることが困難な外添剤の凝集体を形成することが防止され、ひいては画質劣化が防止される。
【００８６】
本実施の形態において、粒子群３４では、基板間に形成された電界に応じて表面基板２０と背面基板２２との基板間を移動するために、予め平均帯電量や静電量等の電界に応じた移動に寄与する特性が予め調整されているものとして説明する。
【００８７】
この、粒子群３４を構成する各粒子の平均帯電量の調整は、具体的には、前記した樹脂に配合する帯電制御剤の種類と量、粒子表面に結合するポリマー鎖の種類と量、粒子表面に添加したり埋め込んだりする外添剤の種類と量、粒子表面に付与する界面活性剤やポリマー鎖やカップリング剤の種類と量、粒子の比表面積（体積平均一次粒径や粒子の形状係数）等を調整することによって可能である。
【００８８】
また、各粒子の磁気量の調整は、具体的には、粒子に磁性を付与する各種の方法を用いることができる。
例えば、従来の電子写真の磁性トナーのように、粉末状のマグネタイト等の磁性体を樹脂に混合して粒子を作成したり、磁性体とモノマーを分散し、重合して粒子を作成したりすることができる。また、多孔質粒子の細孔に磁性体を沈着させて作成する。あるいは、磁性体を被覆する方法も知られている。例えば、磁性体表面に設けた活性点から重合させて磁性体を樹脂でくるんだ粒子を作成したり、磁性体表面に溶解させた樹脂を沈着させて磁性体を樹脂でくるんだ粒子を作成したりする。磁性体として軽くて透明な、あるいは着色した有機磁性体も使用可能である。粒子の磁気量の調整は、使用する磁性体の種類と量を調整することによって可能である。
【００８９】
上記の粒子群３４を作製する方法としては、従来公知のどの方法を用いてもよい。例えば、特開平７−３２５４３４公報記載のように、樹脂、顔料および帯電制御剤を所定の混合比になるように計量し、樹脂を加熱溶融させた後に顔料を添加して混合、分散させ、冷却した後、ジェットミル、ハンマーミル、ターボミル等の粉砕機を用いて粒子を調製し、得られた粒子をその後分散媒に分散する方法が使用できる。また、懸濁重合、乳化重合、分散重合等の重合法やコアセルベーション、メルトディスパージョン、エマルジョン凝集法で帯電制御剤を粒子中に含有させた粒子を調製し、その後分散媒に分散して粒子分散媒を作成してもよい。さらにまた、樹脂が可塑化可能で、分散媒が沸騰せず、かつ、樹脂、帯電制御剤および／または着色剤の分解点より低温で、前記の樹脂、着色剤、帯電制御剤および分散媒の原材料を分散および混錬することができる適当な装置を用いる方法がある。具体的には、流星型ミキサー、ニーダー等で顔料と樹脂、帯電制御剤を分散媒中で加熱溶融し、樹脂の溶媒溶解度の温度依存性を利用して、溶融混合物を撹拌しながら冷却し、凝固／析出させて粒子を作成することができる。
【００９０】
さらにまた、分散および混練のための粒状メデイアを装備した適当な容器、例えばアトライター、加熱したボールミル等の加熱された振動ミル中に上記の原材料を投入し、この容器を好ましい温度範囲、例えば８０〜１６０℃で分散および混練する方法が使用できる。粒状メデイアとしては、ステンレス鋼、炭素鋼等の鋼、アルミナ、ジルコニア、シリカ等が好ましく用いられる。この方法によって粒子を作成するには、あらかじめ流動状態にした原材料をさらに粒状メデイアによって容器内に分散させた後、分散媒を冷却して分散媒から着色剤を含む樹脂を沈殿させる。粒状メデイアは冷却中および冷却後にも引き続き運動状態を保ちながら、剪断および／または、衝撃を発生させ粒子径を小さくする。
【００９１】
セル中の全質量に対する粒子群３４の含有量（質量％）としては、所望の色相が得られる濃度であれば特に限定されるものではなく、セルの厚さ（すなわち、表面基板２０と背面基板との基板間の距離）により含有量を調整することが、表示媒体１２としては有効である。即ち、所望の色相を得るために、セルが厚くなるほど含有量は少なくなり、セルが薄くなるほど含有量を多くすることができる。一般的には、０．０１〜５０質量％である。
【００９２】
表示媒体１２における上記セルの大きさとしては、表示媒体１２の解像度と密接な関係にあり、セルが小さいほど高解像度な画像を表示可能な表示媒体１２を作製することができ、通常、表示媒体１２の表面基板２０の板面方向の長さが１０μｍ〜１ｍｍ程度である。
【００９３】
本実施の形態に係る表示媒体１２においては、この表示媒体１２を構成する表面基板２０と背面基板２２との間に形成されたセル内には、反射部材２８が封入されている。
【００９４】
この反射部材２８は、粒子群３４を構成する粒子とは異なる光学的反射特性を有しており、上記粒子群３４を構成する各粒子が通過する（通り抜けることが可能な）空隙（すなわち貫通孔）を備えると共に、蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有している。
【００９５】
ここで、「粒子群３４を構成する粒子とは異なる光学的反射特性を有する」とは、粒子群３４だけが分散された分散媒５０と、反射部材２８とを対比して目視で観察した場合に、色度、明度、及び彩度において、両者の差異が識別できる差異があることを意味する。なお、これらの色度、明度、及び彩度のうち、色度が異なることが好ましい。
【００９６】
上記「識別できる差異」とは、例えば、色度が異なる場合には、具体的には、この粒子群３４だけが分散された分散媒５０と、反射部材２８と、の各々におけるCIELAB値をX-Rite社製X-Rite404により測定したときのa*、b*の差が、５以上であることを示している。
【００９７】
本発明の反射部材２８は、蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方を含有するため、弱い光の照明光、または、暗闇の中での視認性を高めることが可能となる。
【００９８】
反射部材２８は、図１に示すように、表面基板２０と背面基板２２との基板間において、表面基板２０の板面方向の全面に渡って存在するように配置されている。
【００９９】
なお、本実施の形態では、反射部材２８のセルの厚み方向における配置（表面基板２０と背面基板２２との基板間における、これらの基板の積層方向における位置）は、表面基板２０と背面基板２２との基板間に、これらの基板双方に接触しない位置に設けられている場合を説明するが、図３に示す表示媒体１３に示されるように、表示媒体に表示される色や画像を観察者が視認する側に位置するよう、反射部材２８を配置することが、視野角依存性の低減の観点からより良い。なお、表示媒体１３の構成は、表示媒体１２と反射部材２８の配置位置が異なる以外は全て同一であるため、詳細な説明を省略する。
【０１００】
この反射部材２８の形状は、上記粒子群３４を構成する各粒子が通り抜けることが可能な空隙（すなわち貫通孔）を備えていればよく、特に限定されないが、複数の粒子の集合体や、膜状の部材として構成することができる。なお、反射部材２８は、これらの形状の中でも複数の粒子の集合体として構成することが望ましい。
これは、粒子の集合体として構成した反射部材２８は、セル中への該粒子の充填率を高めることで反射部材２８自体に起因する色濃度を容易に高めることができ、表示媒体１２における高いコントラストを得ることができるためである。
【０１０１】
本実施の形態では、反射部材２８を、大径粒子２６の集合体として構成した場合を説明する。
【０１０２】
反射部材２８を、複数の粒子の集合体として構成する場合には、図１に示すように反射部材２８を、粒子群３４を構成する各粒子より体積平均一次粒径の大きな複数の粒子（以下、大径粒子と称する）２６の集合体として構成する。
【０１０３】
大径粒子２６は、粒子群３４の各粒子各々が通過可能な間隙をもって、セル内に配列されている。このため、粒子群３４を構成する各粒子は、複数の大径粒子２６により構成される隙間を通じて、表面基板２０と背面基板２２との基板間とを移動する。
【０１０４】
本実施の形態では、反射部材２８は、複数の大径粒子２６が、表面基板２０と背面基板２２との積層方向に直交する方向に一列に配列されて設けられている。
なお、本実施の形態の反射部材２８を構成する複数の大径粒子２６は、表面基板２０と背面基板２２との積層方向に直交する方向に一列に配列されて設けられている場合を説明するが、この形態に限られるものではなく、図４の表示媒体１４に示すように、複数列に配列されて設けられていても良い。なお、表示媒体１４の構成は、表示媒体１２と反射部材２８の構成が、大径粒子２６が複数列に配置されている以外は全て同一であるため、詳細な説明を省略する。
【０１０５】
大径粒子２６は、その粒子間間隙を通じて粒子群３４の各粒子が移動可能であることが必要であることから、粒子群３４を構成する各粒子より１０倍以上大きい体積平均一次粒径のものを適用することが好適であり、２０倍以上大きいことが更に好適である。但し、大径粒子２６は、基板間に封入させるため、基板間距離よりも小さい粒径とする。
【０１０６】
ここで、大径粒子２６の大きさは、粒子群３４の径が均一である場合、この粒子群３４の粒子よりも１０倍以上の大きさでも良いが、粒子群３４の各粒子の径にばらつきがある場合には、２０倍以上の大きさであった方が、粒子群３４を構成する粒子が大径粒子２６間に詰まることがなくなり、表示性能が安定する。
【０１０７】
この大径粒子２６の粒径が小さすぎると粒子群３４を構成する粒子が移動可能な粒子間隙を確保できない場合があり、大きすぎると基板間隙が大きくなり、高電圧化や表示速度低下が生じることがある。なお、大径粒子２６の体積平均一次粒径が１０μｍ程度の場合、体積平均一次粒径が数十ｎｍ粒子群３４の粒子は大径粒子２６同士の間隙を通じて移動可能である。
【０１０８】
次に、反射部材２８を構成する材料について説明する。
反射部材２８は、少なくとも、樹脂と、蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方と、色剤と、を含んで構成されている。なお、この反射部材２８には、必要に応じて帯電制御剤が含まれてもよく、色材が帯電制御剤を兼ねる構成であってもよい。
【０１０９】
具体的には、図２に示すように、反射部材２８を構成する複数の大径粒子２６各々は、樹脂２７と、発光材料（蛍光材料及び蓄光材料を総称する場合には、発光材料と称して説明する）３０と、色材３２と、を含んで構成されている。
以下、反射部材２８を構成する各材料について説明する。
【０１１０】
−−蓄光材料―
本発明において、蓄光材料とは、電灯や昼間の太陽光等を内部蓄積し、暗闇で自ら発光可能な物質をいい、さまざまな樹脂などに混ぜて使用することができ、蓄光と発光を半永久的に繰り返すことのできる材料である。
【０１１１】
この蓄光材料としては、硫化亜鉛（ZnS）、珪酸亜鉛（Zn2SiO4）、硫化亜鉛カドミウム[(Ｚｎ，Ｃｄ)Ｓ]、硫化カルシウム（CaS）、硫化ストロンリウム（SrS）、タングステン酸カルシウム（CaWO4）、アルミン酸ストロンチウム（SrAl2O4）、燐光性硫化亜鉛、ヘキサ硫化亜鉛等の無機顔料、ルモゲンＬイエロー、ルモゲンイエローオレンジ、及びルモゲンＬレッドオレンジ等の有機顔料が挙げられる。また、上記無機顔料に希土類元素、特にＥｕ、Ｄｙを添加することも可能である。
【０１１２】
―蛍光材料―
蛍光材料としては、無機系蛍光材料と有機系蛍光材料のいずれでも良い。無機系蛍光材料としては、Ca、Ba、Mg、Zn、Ｃｄ等の酸化物、硫化物、珪酸塩、リン酸塩、タングステン酸塩等の結晶を主成分として、Mn、Zn、Ag、Cu、Sb、Pb、等の金属元素またはランタノイド類等の希土類元素を活性剤として添加して焼成したものが挙げられる。有機系蛍光材料としては、蛍光増白剤、ジアミノスチルベン、イミダゾール、クマリン、トリアゾール、カルバゾール、ピリジン、ナフタル酸またはイミダゾロン等の誘導体や、フルオレセイン、鉱物油、チオフラビン、エオシン、トーダミン、アントラセン、テルフェニル、ブリリアントスルホトラビン、ベーシックイエロー、エオレン、有機系顔料色素（商品名：ルモルゲンカラー（BASF社）、FZ6014（シンロイヒ社）等が挙げられる。
【０１１３】
上記前記蓄光材料及び蛍光材料は、粒子状であることが好ましい。
蓄光材料が粒子状である場合には、蓄光材料の体積平均一次粒子径は、１０μｍ以下０．０１μm以上が好ましく、より良くは３μｍ以下である。また、光を効果的に吸収（蓄光）させるため、前記蓄光材料の体積平均一次粒子径は０．１μｍ以上がより良い。
また、蛍光材料が粒子状である場合には、蛍光材料の体積平均一次粒子径は、１０μｍ以下０．０１μm以上が良く、より良くは３μｍ以下である。また、光を効果的に発光させるため、前記蛍光材料の体積平均一次粒子径は０．１μｍ以上が好ましい。
【０１１４】
前記蓄光材料及び蛍光材料各々は、蓄光材料及び蛍光材料各々の樹脂への分散性向上などの目的で、表面処理剤によって表面処理が施されていることが好ましい。
【０１１５】
前記表面処理剤としては、各種カップリング剤又は分散性向上剤などの公知の表面処理剤を用いることが可能である。前記表面処理剤の具体例としては、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、ジルコネート系カップリング剤等が挙げられる。
【０１１６】
表面処理された蛍光材料及び蓄光材料を用いることにより、表示デバイス用粒子に蛍光材料又は蓄光材料を均一に分散させることが可能となり、その結果として蓄光材料の蓄光の効率の向上又は、蛍光材料の発光強度を向上させることができる。
【０１１７】
本発明においては、前記蓄光材料及び蛍光材料の発光を促進するために、補助剤として、銅、ビスマス等の金属粒子を添加することができる。
【０１１８】
本発明に係る蛍光材料の添加量は、暗所での視認性の理由から、反射部材２８を構成する材料全体に対して５〜４０質量％が良く、特に１０〜２０質量％が良い。添加量が４０質量％より多いと、明所での反射部材そのものの色（例えば白色）が低下してしまう。
また、本発明に係る蓄光材料の添加量は、暗所での視認性の理由から、全体に対して５〜４０質量％が良く、特に１０〜２０質量％が良い。添加量が４０質量％より多いと、明所での反射部材そのものの色（例えば白色）が低下してしまう。
さらに反射部材２８中に、蛍光材料と蓄光材料との双方を含める場合には、蛍光材料と蓄光材料の添加量の総量が、暗所での視認性の理由から、全体に対して５〜４０質量％が良く、特に１０〜２０質量％が良い。添加量が４０質量％より多いと、明所での反射部材そのものの色（例えば白色）が低下してしまう。
【０１１９】
−色材−
反射部材２８中に含まれる色材としては、黒色系の色材として、カーボンブラック、チタンブラック、磁性粉、オイルブラック、等有機、無機系の染・顔料系の黒色材が挙げられる。
【０１２０】
白色系の色材としては、ルチル型酸化チタン及びアナターゼ型酸化チタン等の酸化チタン、亜鉛華、鉛白、硫化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化ジルコニウム等の白顔料が挙げられる。
【０１２１】
有彩色の色材としては、フタロシアニン系、キナクリドン系、アゾ系、縮合系、不溶性レーキ顔料、無機酸化物系の染顔料を使用することができる。その具体例としては、例えばアニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デユポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、等を代表的なものとして例示することができる。
【０１２２】
なお、反射部材２８に含まれる、上記蓄光物質及び蛍光物質は、色材として用いられてもよいし、上記色材との併用により用いられてもよい。蓄光物質及び蛍光物質の少なくとも一方と併用する色材としては、酸化チタンが好ましい。この酸化チタンの中でも、併用される酸化チタンとしては、ルチル型の酸化チタンが望ましい。
【０１２３】
蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方と酸化チタンとを併用することにより、白色の反射部材２８を形成することができる。
【０１２４】
ここで、蓄光材料及び蛍光材料と併用する酸化チタンは、少なくとも２種類の平均粒子径の異なるものを併用するのが良い。
【０１２５】
従来では、酸化チタンは分散性が悪く、分散をあげても粒子径の大きい酸化チタンでは比重が重い分、２次、３次凝集の発生が早く、分散安定性が悪いため、隠蔽力を十分発揮出来ないという問題があった。一方、粒子径の小さい酸化チタンは、光の散乱を十分起すことが出来ず、隠蔽力が小さいという欠点があった。
しかし、少なくとも２種類の平均粒子径の異なる酸化チタンを併用することにより、分散安定性、および隠蔽性の向上の両立をなすことが可能となる。
使用可能な酸化チタンの体積平均一次粒子径は、少なくとも1種類は、光学的に隠蔽性の高い粒子径である、０．１μｍ〜１．０μｍであるものが良い。また、他の酸化チタンの体積平均一次粒径は、０．１μｍ未満のものが良い。
【０１２６】
また、酸化チタンには表面処理を施してもよい。表面処理剤としては、白色度に影響を与えない範囲で、各種カップリング剤、有機物を溶媒で溶解させたものが使用できる。
【０１２７】
色材が帯電制御剤を兼ねる場合の、色材の構造としては、電子吸引基あるいは電子供与基をもつもの、または金属錯体等を挙げることができる。帯電制御剤を兼ねる色材の具体例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメント・バイオレット１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・バイオレット３、Ｃ．Ｉ．ピグメント・バイオレット２３、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブラック１等を挙げることができる。
【０１２８】
色材の添加量は、色材の比重を１としたとき、表示デバイス用粒子全体に対して１〜６０質量％の範囲とすることが好ましく、５〜５０質量％の範囲とすることがより好ましい。
【０１２９】
−樹脂−
反射部材２８の大径粒子２６を構成する樹脂としては、ポリオレフィン、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、塩化ビニル、ポリビニルブチラール等のポリビニル系樹脂；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合から構成されるストレートシリコン樹脂、及びその変性；ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素樹脂；ポリエステル、ポリウレタン、ポリカーボネート；アミノ樹脂；エポキシ樹脂等が挙げられる。
【０１３０】
これらは単独で使用してもよいし、複数の樹脂を混合して使用してもよい。これら樹脂は架橋していてもよい。
【０１３１】
さらに、反射部材２８に用いられる樹脂としては、従来の電子写真法に用いられるトナー用の主要成分として知られる公知の結着樹脂を、問題なく使用することができる。特に、架橋成分を含んだ樹脂を用いることが好ましい。
【０１３２】
−帯電制御剤−
反射部材２８には、必要に応じて、帯電性を制御するために、帯電制御剤を添加してもよい。
【０１３３】
帯電制御剤としては、電子写真用トナー材料に使用される公知のものが使用でき、例えば、セチルピリジルクロライド、Ｐ−５１、Ｐ−５３（オリエント化学工業社製）等の第４級アンモニウム塩、サリチル酸系金属錯体、フェノール系縮合物、テトラフェニル系化合物、酸化金属粒子、又は、各種カップリング剤により表面処理された酸化金属粒子をあげることができる。
【０１３４】
帯電制御剤の添加量は、反射部材全体に対して０．１〜１０質量％が好ましく、さらに、０．５〜５質量％が望ましい。
【０１３５】
この帯電制御剤の大径粒子２６中における分散単位の大きさとしては、体積平均粒子径で、５μｍ以下のものが用いられ、１μｍ以下のものが好ましい。
【０１３６】
この帯電制御剤は、大径粒子２６中において相溶状態で存在していてもよい。
【０１３７】
この帯電制御剤は、無色、低着色力、または、大径粒子２６全体の色と同系色であることが望ましい。無色、低着色力、または、大径粒子２６全体の色と同系色の帯電制御剤を使用することにより、表示デバイス用粒子の色相へのインパクトを低減することができる。
【０１３８】
ここで、「無色」とは、色彩を有しないことをいい、「低着色力」とは、含まれる表示デバイス用粒子全体の色彩に与える影響が小さいことをいう。また、「大径粒子２６全体の色と同系色」とは、帯電制御剤自身、色相を有するものの、含まれる大径粒子２６全体の色と同色ないし、近似した色相であり、結果として、含まれる大径粒子２６全体の色彩に与える影響が小さいものであることをいう。例えば、白色顔料を色材として含有する大径粒子２６において、白色の帯電制御剤は、「含まれる粒子全体の色と同系色」の範疇に含まれる。
【０１３９】
いずれにしても、帯電制御剤の色としては、「無色」、「低着色力」、「含まれる粒子全体の色と同系色」に拘らず、それが含まれる大径粒子２６の色が所望の色となるものであればよい。
【０１４０】
大径粒子２６の体積平均一次粒径としては、一概には言えないが、良好な画像を得るためには、体積平均粒子径が、１〜３０μｍが好ましく、さらに２〜２０μｍが好ましく、特に２〜１５μｍが好ましい。
また、粒子の粒度分布はシャープなものがよく、単分散であることが好ましい。
【０１４１】
なお、本実施の形態において、測定する粒子直径が２μｍ以上の場合、測定装置としてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用して、粒径を測定した。
【０１４２】
測定法としては、分散剤として界面活性剤、より良くはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５〜５０ｍｇ加え、これを前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で１分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０〜６０μｍの範囲の粒子の粒度分布を測定した。測定する粒子数は５０，０００であった。
【０１４３】
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積、数それぞれについて小径側から累積分布を描き、体積で累積１６％となる粒径を体積平均粒子径Ｄ１６ｖ、数で累積１６％となる累積個数粒径をＤ１６ｐと定義する。同じように、体積で累積５０％となる粒径を体積平均粒子径Ｄ５０ｖ、数で累積５０％となる粒径を個数平均粒子径Ｄ５０ｐと定義する。また、同じように、体積で累積８４％となる粒径を体積平均粒子径Ｄ８４ｖ、数で累積８４％となる累積個数粒径をＤ８４ｐと定義する。体積平均粒径は該Ｄ５０ｖである。
【０１４４】
これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）１／２より算出され、数平均粒度指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）１／２より算出され、小径側個数平均粒度指標（下ＧＳＤｐ）は｛（Ｄ５０ｐ）／（Ｄ１６ｐ）｝により算出される。
【０１４５】
一方、測定する粒子直径が２μｍ未満の場合、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて測定した。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、２分待って、セル内の濃度が安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均粒径を、体積平均粒径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒径とした。
【０１４６】
なお、外添剤などの粉体を測定する場合は、界面活性剤、より良くはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液５０ｍｌ中に測定試料を２ｇ加え、超音波分散機（１，０００Ｈｚ）にて２分間分散して、試料を作製し、前述の分散液と同じ方法で、測定した。
【０１４７】
−反射部材２８を構成する大径粒子２６の製造方法−
大径粒子２６の製造方法としては、蓄光材料及び蛍光材料の少なくとも一方、色材、及び樹脂の原料となるモノマー及び必要に応じて帯電制御剤等を用いた懸濁重合、乳化重合、分散重合などで作成される湿式製法による球状粒子や、従来の粉砕分級法による不定形粒子、もしくは、これら粒子の形状を揃える為に、熱処理を施したものが好ましい。この粒度分布は、分級操作により調整することができる。
【０１４８】
例えば、各種振動篩、超音波篩、空気式篩、及び湿式篩、遠心力の原理を使用したローター回転式分級機、風力分級機等を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。これらは、単独、または、複数組み合わせることにより、所望の粒度分布に調整できる。特に精密に調整する場合は、湿式篩を使用するのが好ましい。
【０１４９】
また、粒子形状を制御する方法（形状係数を制御する方法）としては、次に示す方法等が好適に挙げられる。例えば、特開平１０−１０７７５号公報記載の溶媒にポリマーを溶解し、着色剤を混合し、無機分散剤の存在下で水系媒体中に分散し粒子化させる、所謂、懸濁重合法において、モノマーと相溶性のある（溶媒と相溶性のない、若しくは、少ない）重合性のない有機溶媒を添加し、懸濁重合をおこない、粒子を作成、取り出し、乾燥させる工程で、有機溶媒を除去させる乾燥方法を選択する方法が好適に挙げられる。この乾燥方法としては凍結乾燥法が好適に挙げられ、この凍結乾燥法においては、−１０℃〜−２００℃（より良くは、−３０℃〜−１８０℃）の範囲で行うことが好ましい。また、凍結乾燥法は、圧力４０Ｐａ以下程度で行うが、特に、１３Ｐａ以下で行うことが好ましい。ここで、有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸プロピル等のエステル系溶剤、ジエチルエーテル等のエーテル系溶剤、メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン系溶剤、トルエン、シクロヘキサン等の炭化水素系溶剤、ジクロロメタン、クロロホルム、トリクロロエチレン等のハロゲン化炭化水素系溶剤等が挙げられる。これらの溶媒は、ポリマーを溶解できることが好ましく、また、水に溶解する割合が０〜３０質量％程度であるものが好ましい。また、工業化を行うに当たり、安全性、コスト及び生産性をも考慮すると、シクロヘキサンが特に好ましい。
【０１５０】
また、特開２０００−２９２９７１公報記載の小粒子を凝集させ、合一させ、所望の粒子径に増大させる方法、また、従来公知な溶融混練、粉砕、分級法などで得られた粒子に機械的な衝撃力（例えば、ハイブリダイザー（奈良機械製作所）、オングミル（ホソカワミクロン）、θコンポ−ザー（徳寿工作所）等）を加える方法や、加熱させる方法等でも粒子形状を制御させることができる。
【０１５１】
上記作製した大径粒子２６を表面基板２０と背面基板２２との基板間へ封入するには、例えば、電子写真法やトナージェット法などにより行う。また、大径粒子２６を固定化する場合には、例えば、大径粒子２６を封入した後、加熱（及び必要があれば加圧）して、大径粒子２６の粒子群表層を溶かすことで、粒子間隙を維持させつつ行うことができる。
【０１５２】
この大径粒子２６の集合体として構成された反射部材２８の、各セル中の体積充填率は、反射部材の色、例えば白色度の理由から、１０〜９５ｖｏｌ％であることが良く、２０〜９０ｖｏｌ％であることが更に良く、３０〜９０ｖｏｌ％であることが特に良い。
【０１５３】
上記構成の表示媒体１２は、画像の保存及び書換えが可能な掲示板、回覧版、電子黒板、広告、看板、点滅標識、電子ペーパー、電子新聞、電子書籍、及び複写機・プリンタと共用できるドキュメントシート等に使用することができる。
【０１５４】
上記に示したように、本発明の実施の形態に係る表示装置１０は、上記表示媒体１２に電圧を印加することで表示媒体１２の表面基板２０と背面基板２２との基板間に電界を形成する電界形成部１６と、制御部１８と、を含んで構成されている（図１参照）。電界形成部１６は、制御部１８に信号授受可能に接続されている。
【０１５５】
なお、表示媒体１２が本発明の表示媒体に相当し、表示装置１０が本発明の表示装置に相当し、電界形成部１６が、本発明の表示装置の電界形成手段に相当する。
【０１５６】
電界形成部１６は、表面電極４０及び背面電極４６に電気的に接続されている。
なお、本実施の形態では、表面電極４０及び背面電極４６の双方が、電界形成部１６に電気的に接続されている場合を説明するが、表面電極４０及び背面電極４６の一方が、接地されており、他方が電界形成部１６に接続された構成であってもよい。
【０１５７】
なお、表示装置１０には、表示媒体１２を装着するための装着部（図示省略）が設けられている。この装着部（図示省略）に表示媒体１２が装着されると、表面電極４０及び背面電極４６は、表示装置１０の電界形成部１６と信号授受可能に接続される。
【０１５８】
制御部１８は、装置全体の動作を司るＣＰＵ（中央処理装置）と、各種データを一時的に記憶するＲＡＭ（Random  Access  Memory）と、装置全体を制御する制御プログラムを含む各種プログラムが予め記憶されたＲＯＭ（Read Only Memory）と、を含むマイクロコンピュータとして構成されている。
【０１５９】
電界形成部１６は、表面電極４０及び背面電極４６に電圧を印加するための電圧印加装置であり、制御部１８の制御に応じた電圧を表面電極４０及び背面電極４６間に印加する。
【０１６０】
表示装置１０の図示を省略する装着部に表示媒体１２が装着されて、制御部１８の制御によって電界形成部１６から表示媒体１２の表面電極４０と背面電極４６とに電圧が印加されると、印加された電圧に応じた電界が分散媒５０中に形成される。
【０１６１】
この形成された電界によって、粒子群３４が表面基板２０と背面基板２２との基板間を移動する。例えば、粒子群３４を構成する粒子が負極に帯電されており、表面電極４０に正極の電圧、背面電極４６に負極の電圧が印加されると、粒子群３４を構成する粒子は、反射部材２８の空隙を通って、背面基板２２側から表面基板２０側に移動する（図６参照）。このとき、表面基板２０側から視認されると、表面基板２０側に位置する粒子群３４の粒子の色が、表示媒体１２の色として視認される。
【０１６２】
一方、表面電極４０に負極の電圧、背面電極４６に正極の電圧が印加されると、粒子群３４を構成する粒子は、反射部材２８の空隙を通って、表面基板２０側から背面基板２２側に移動する（図１参照）。このとき、表面基板２０側から視認されると、反射部材２８の色が、表示媒体１２の色として視認される。
【０１６３】
ここで、反射部材２８には、蛍光材料及び蓄光材料の少なくとも一方が含有されているので、表示媒体１２が外部光の無い暗い環境下におかれた場合であっても、反射部材２８に含まれる蛍光材料及び蓄光材料の少なくとも一方によって、本構成を用いない場合に比べて表示媒体１２の暗所における視認性の低下を抑制することができる。
【０１６４】
（第２の実施の形態）
上記実施の形態では、反射部材２８は、複数の大径粒子２６の集合体である場合を説明したが、本実施の形態では、反射部材２８を多孔質部材として構成した場合を説明する。
【０１６５】
本実施の形態の表示媒体１７は、上記実施の形態で説明した表示媒体１２に設けられていた大径粒子２６の集合体から構成される反射部材２８にかえて、多孔質部材として構成された反射部材２９が設けられている。
【０１６６】
すなわち、本実施の形態の表示媒体１７は、画像表示面とされる表面基板２０、表面基板２０に間隙をもって対向する背面基板２２、これらの基板間を所定間隔に保持すると共に、表面基板２０と背面基板２２と基板間を複数のセルに区画する間隙部材２４、及び各セル内に封入された粒子群３４を含んで構成されているとともに、表面基板２０と背面基板２２と基板間のセル内に、多孔質部材として構成された反射部材２９が封入されている。
【０１６７】
なお、本実施の形態では、前述した実施の形態と同一構成には同一符号を付与し、その説明は省略する。
【０１６８】
多孔質部材として構成された反射部材２９は、膜状であって、両基板側面につながり、且つ粒子群３４の各粒子が移動可能な大きさの孔を有する部材であり、この孔を通じて、粒子群３４の各粒子が基板間を移動できるようになっている。また、反射部材２９は、表面基板２０に接触する側の多孔質度を他方側よりも大きくすることで、反射部材２９の粒子群による遮蔽性の確保と表面基板への接着面積の低減が両立されるため好ましい。
【０１６９】
反射部材２９を多孔質部材で構成した場合には、図５に示す表示媒体１７に示すように、反射部材２９は、表面基板２０と背面基板２２との基板間に、これらの基板間の積層方向に直交する方向（すなわち、表面基板２０の板面方向）に設けられると共に、これらの基板間の積層方向を二分するように設けられることが良い。なお、表示媒体１７の構成は、表示媒体１２と反射部材２８の構成が異なる以外は全て同一であるため、詳細な説明を省略する。
【０１７０】
なお、この反射部材２９の配置位置は、表面基板２０に積層するように配置してもよく、反射部材２９基板間に隙間なく封入した形態であってもよい。
【０１７１】
多孔質部材として構成した反射部材２９に、この反射部材２９を構成する材料は、上記第１の実施の形態説明した複数の大径粒子２６の集合体として構成した反射部材２８と同じ材料を用いることができる。すなわち、反射部材２９は、上記第１の実施の形態に示した蛍光材料及び蓄光材料の少なくとも一方と、樹脂と、色材と、を含んで構成すればよい。
また、セル内における反射部材２９の充填率についても、第１の実施の形態で説明した反射部材２８と同じ値とすることができる。
【０１７２】
多孔質部材を構成する材料としては分散剤によって溶解したり劣化したりしないものであれば、公知の材料が利用でき、例えば、有機物としては、メラミン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂などが挙げられ、無機物としては、酸化チタン、シリカ，酸化マグネシウムなどが上げられる。これらの材料を用いた膜状反射部材の場合には、粒子群の各粒子が移動可能な大きさの孔を設けることにより多孔質部材として使用することができる。
【０１７３】
この表示媒体１７を、上記第１の実施の形態で説明した表示装置１０の図示を省略する装着部に表示媒体１２が装着されて、制御部１８の制御によって電界形成部１６から表示媒体１２の表面電極４０と背面電極４６とに電圧が印加されると、印加された電圧に応じた電界が分散媒５０中に形成される。
【０１７４】
この形成された電界によって、粒子群３４が表面基板２０と背面基板２２との基板間を移動する。例えば、粒子群３４を構成する粒子が負極に帯電されており、表面電極４０に正極の電圧、背面電極４６に負極の電圧が印加されると、粒子群３４を構成する粒子は、反射部材２９の空隙を通って、背面基板２２側から表面基板２０側に移動する。このとき、表面基板２０側から視認されると、表面基板２０側に位置する粒子群３４の粒子の色が、表示媒体１７の色として視認される。
【０１７５】
一方、表面電極４０に負極の電圧、背面電極４６に正極の電圧が印加されると、粒子群３４を構成する粒子は、反射部材２９の空隙を通って、表面基板２０側から背面基板２２側に移動する。このとき、表面基板２０側から視認されると、反射部材２９の色が、表示媒体１７の色として視認される。
【０１７６】
以上説明したように、本実施の形態の表示媒体１７によれば、多孔質部材として構成した反射部材２９が蛍光材料及び蓄光材料の少なくとも一方を含んでいることから、表示媒体１７が外部光の無い暗い環境下におかれた場合であっても、反射部材２９に含まれる蛍光材料及び蓄光材料の少なくとも一方によって、本構成を用いない場合に比べて表示媒体１７の暗所における視認性の低下を抑制することができる。
【実施例】
【０１７７】
以下、本発明を、実施例を挙げてさらに具体的に説明する。但し、各実施例は、本発明を制限するものではない。なお、特に断りのない限り、部は重量部を示す。
【０１７８】
―大径粒子１の作製―
反射部材２８を構成する大径粒子２６として、大径粒子１を作製した。
【０１７９】
＜分散液Ａ１の調製＞
下記成分（組成Ａ１）を混合し、１０ｍｍΦのジルコニアボールにてボールミル粉砕を２０時間実施して分散液Ａ１を調製した。
【０１８０】
（組成Ａ１）
・メタクリル酸シクロヘキシル                                ５３重量部
・酸化チタン１（白色顔料）（一次粒子径０．３μｍ、タイペークＣＲ６３：石原産業社製）                                                        ４５重量部
・シクロヘキサン                                              ５重量部
・ＧＢ−Ｕ（蓄光顔料：ZnSタイプ）（根本特殊化学株式会社製） １０重量部
【０１８１】
＜炭カル分散液Ｂ１の調製＞
下記成分（組成Ｂ１）を混合し、上記と同様にボールミルにて微粉砕して炭カル分散液Ｂ１を調製した。
【０１８２】
（組成Ｂ１）
・炭酸カルシウム                                            ４０重量部
・水                                                        ６０重量部
【０１８３】
＜混合液Ｃ１の調製＞
下記成分（組成Ｃ１）を混合し、超音波機で脱気を１０分間おこない、ついで乳化機で攪拌して混合液Ｃ１を調製した。
【０１８４】
（組成Ｃ１）
・２％セロゲン                                                ４．３ｇ
・炭カル分散液Ｂ１                                            ８．５ｇ
・２０％食塩水                                                  ５０ｇ
【０１８５】
上記調整した分散液Ａ１を３５ｇと、ジビニルベンゼン１ｇと、重合開始剤ＡＩＢＮ：０．３５ｇとを充分混合し、超音波機で脱気を１０分おこなった。これを上記混合液Ｃ１に加え、乳化機で乳化を実施した。次にこの乳化液をビンにいれ、シリコーン詮をし、注射針を使用し、減圧脱気を充分行い、窒素ガスで封入した。
【０１８６】
次に、この乳化液を６５℃で１５時間反応させ粒子粉を調製した。この分散液を室温まで冷却した後に、この分散液を凍結乾燥機により-35℃、0.1Ｐａの下で、２日間でシクロヘキサンを除去した。得られた粒子粉をイオン交換水中に分散させ、塩酸水で炭酸カルシウムを分解させ、ろ過を行った。その後、蒸留水による洗浄を繰り返した後に、目開き：２０μｍ、２５μｍのナイロン篩にかけ、粒度を揃えた。これを乾燥させ、平均粒子径２０μｍの白色の大径粒子１を得た。
【０１８７】
―大径粒子２の作製―
反射部材２８を構成する大径粒子２６として、大径粒子２を作製した。
【０１８８】
＜分散液Ａ２の調製＞
下記成分（組成Ａ２）を混合し、１０ｍｍΦのジルコニアボールにてボールミル粉砕を２０時間実施して分散液Ａ２を調製した。
【０１８９】
（組成Ａ２）
・メタクリル酸シクロヘキシル                                ５３重量部
・酸化チタン１（白色顔料）（体積平均一次粒径０．３μｍ、タイペークＣＲ６３：石原産業社製）                                                  ４５重量部
・シクロヘキサン                                              ５重量部
・N夜光（ルミノーバ）（蓄光顔料） （根本特殊化学株式会社製）  ５重量部
【０１９０】
＜炭カル分散液Ｂ２の調製＞
下記成分（組成Ｂ２）を混合し、上記と同じようにボールミルにて微粉砕して炭カル分散液Ｂを調製した。
【０１９１】
（組成Ｂ２）
・炭酸カルシウム                                          ４０重量部
・水                                                      ６０重量部
【０１９２】
＜混合液Ｃ２の調製＞
下記成分（組成Ｃ２）を混合し、超音波機で脱気を１０分間おこない、ついで乳化機で攪拌して混合液Ｃ２を調製した。
【０１９３】
（組成Ｃ２）
・２％セロゲン水溶液                                            ４．３ｇ
・炭カル分散液Ｂ２                                            ８．５ｇ
・２０％食塩水                                                  ５０ｇ
【０１９４】
分散液Ａ１及び混合液Ｃ１の代わりに、分散液Ａ２及び混合液Ｃ２を用いた以外は、上記大径粒子１の調製と同様にして大径粒子２を調製した。得られた大径粒子２の体積平均一次粒子径は２０μｍであった。
【０１９５】
―大径粒子３の作製―
反射部材２８を構成する大径粒子２６として、大径粒子３を作製した。
【０１９６】
＜分散液Ａ３の調製＞
下記成分（組成Ａ３）を混合し、１０ｍｍΦのジルコニアボールにてボールミル粉砕を２０時間実施して分散液Ａ３を調製した。
【０１９７】
（組成Ａ３）
・メタクリル酸シクロヘキシル                                ５３重量部
・酸化チタン１（白色顔料）（一次粒子径０．３μｍ、タイペークＣＲ６３：石原産業社製）                                                        ４５重量部
・シクロヘキサン                                              ５重量部
・ルモルゲンカラー（有機系蛍光色素）（ＢＡＳＦ社製）        １０重量部
【０１９８】
＜炭カル分散液Ｂ３の調製＞
下記成分（組成Ｂ３）を混合し、上記と同様にボールミルにて微粉砕して炭カル分散液Ｂ３を調製した。
【０１９９】
（組成Ｂ３）
・炭酸カルシウム                                            ４０重量部
・水                                                        ６０重量部
【０２００】
＜混合液Ｃ３の調製＞
下記成分（組成Ｃ３）を混合し、超音波機で脱気を１０分間おこない、ついで乳化機で攪拌して混合液Ｃ３を調製した。
【０２０１】
（組成Ｃ３）
・２％セロゲン                                                ４．３ｇ
・炭カル分散液Ｂ３                                            ８．５ｇ
・２０％食塩水                                                  ５０ｇ
【０２０２】
上記調整した分散液Ａ３を３５ｇと、ジビニルベンゼン１ｇと、重合開始剤ＡＩＢＮ：０．３５ｇとを充分混合し、超音波機で脱気を１０分おこなった。これを上記混合液Ｃ３に加え、乳化機で乳化を実施した。次にこの乳化液をビンにいれ、シリコーン詮をし、注射針を使用し、減圧脱気を充分行い、窒素ガスで封入した。
【０２０３】
次に、この乳化液を６５℃で１５時間反応させ粒子粉を調製した。この分散液を室温まで冷却した後に、この分散液を凍結乾燥機により-35℃、0.1Ｐａの下で、２日間でシクロヘキサンを除去した。得られた粒子粉をイオン交換水中に分散させ、塩酸水で炭酸カルシウムを分解させ、ろ過を行った。その後、蒸留水による洗浄を繰り返した後に、目開き：２０μｍ、２５μｍのナイロン篩にかけ、粒度を揃えた。これを乾燥させ、平均粒子径２０μｍの白色の大径粒子３を得た。
【０２０４】
―大径粒子４の作製―
反射部材２８を構成する大径粒子２６として、大径粒子４を作製した。
【０２０５】
＜分散液Ａ４の調製＞
下記成分（組成Ａ４）を混合し、１０ｍｍΦのジルコニアボールにてボールミル粉砕を２０時間実施して分散液Ａ４を調製した。
【０２０６】
（組成Ａ４）
・メタクリル酸シクロヘキシル                                ５３重量部
・酸化チタン１（白色顔料） （一次粒子径０．３μｍ、タイペークＣＲ６３：石原産業社製）                                                      ４５重量部
・シクロヘキサン                                              ５重量部
【０２０７】
分散液Ａ１の代わりに分散液Ａ４を用いた以外は、上記大径粒子１の調製と同じようにして大径粒子４を調製した。得られた大径粒子４の体積平均一次粒子径は２１μｍであった。    
【０２０８】
―マゼンタ粒子の作製―
粒子群３４を構成する粒子として、下記マゼンタ粒子を作製した。
【０２０９】
＜分散液Ａ５の調製＞
下記成分（組成Ａ５）を混合し、１０ｍｍΦのジルコニアボールにてボールミル粉砕を２０時間実施して分散液Ａ５を調製した。
【０２１０】
（組成Ａ５）
・メタクリル酸シクロヘキシル                                    ５３質量部
・マゼンタ顔料 （カーミン６Ｂ：大日精化社製）                     ３質量部
・帯電制御剤（COPY CHARGE PSY VP2038：クラリアントジャパン製）    ２質量部
【０２１１】
＜炭カル分散液Ｂ５の調製＞
下記成分（組成Ｂ５）を混合し、上記と同じようにボールミルにて微粉砕して炭カル分散液Ｂ５を調製した。
【０２１２】
（組成Ｂ５）
・炭酸カルシウム                                              ４０質量部
・水                                                          ６０質量部
【０２１３】
＜混合液Ｃ５の調製＞
下記成分（組成Ｃ５）を混合し、超音波機で脱気を１０分間おこない、ついで乳化機で攪拌して混合液Ｃ５を調製した。
【０２１４】
（組成Ｃ５）
・２％セロゲン水溶液                                          ４．３ｇ
・炭カル分散液Ｂ５                                            ８．５ｇ
・２０％食塩水                                                  ５０ｇ
【０２１５】
上記分散液Ａ５を３５ｇと、ジビニルベンゼン１ｇと、重合開始剤ＡＩＢＮ：０．３５ｇと、を充分混合し、超音波機で脱気を１０分おこなった。これを前記混合液Ｃ５に加え、乳化機で乳化を実施した。次にこの乳化液をビンにいれ、シリコーン詮をし、注射針を使用し、減圧脱気を充分行い、窒素ガスで封入した。次に６０℃で１０時間反応させ粒子を調製した。冷却後、この分散液を凍結乾燥機により-35℃、0.1Ｐａの下で、２日間でシクロヘキサンを除去した。得られた粒子粉をイオン交換水中に分散させ、塩酸水で炭酸カルシウムを分解させ、ろ過を行った。その後充分な蒸留水による洗浄を繰り返し、これを乾燥させた。
【０２１６】
得られた粒子２重量部をノニオン系界面活性剤ポリオキシエチレンアルキルエーテル２重量部と共に、シリコーンオイル９８重量部に投入し、攪拌分散してマゼンタ粒子の混合液を調製した。得られたマゼンタ粒子は負極性に帯電しており、体積平均一次粒子径は１μｍであった。
【０２１７】
（実施例１）
―表示媒体及び表示装置の作製―
支持基板４４としての、厚さ０．７mmのコーニング１７３７ガラスから構成される支持基板上に、背面電極４６としてＩＴＯをスパッタリング法により５０ｎｍの厚さで成膜することにより、背面基板２２を作製した。その後、光感光性ポリイミドワニスを用いて間隙部材２４のための層を塗布した後に、露光、及びウエットエッチングを行うことにより高さ１００μｍ、幅１ｍｍの間隙部材２４を形成した。
このとき、隣り合う間隙部材２４間の距離は、１０ｍｍであり、背面基板２２の板面方向の面積が、２ｃｍ×２ｃｍの面積のセルが形成された。
【０２１８】
次に、間隙部材２４の上部に熱融着性の接着層を形成した。
【０２１９】
次に、上記作製したマゼンタ粒子の混合液と上記で作製した大径粒子１を１：１重量比で混合し、を上記間隙部材２４が形成された背面基板２２上の間隙部材２４間に充填した。
【０２２０】
次に、支持基板３８としての、厚さ０．７mmのコーニング１７３７ガラスから構成される支持基板上に、表面電極４０としてＩＴＯをスパッタリング法により５０ｎｍの厚さで成膜することにより、表面基板２０を作製した。間隙部材２４と背面基板２２とによって形成された空間に上記分散媒５０と大径粒子１とマゼンタ粒子とが充填された上記間隙部材２４上に、この表面基板２０を配置して、この表面基板２０に熱をかけることによって貼り合わせて、表示媒体１２を作製した。
【０２２１】
次に、表面電極４０と、背面電極４６と、を電界形成部１６としてのTREK社製、商品名：MODEL910Cに電気的に接続することによって、表示装置１０に表示媒体１２が電気的に接続された構成とした。
【０２２２】
＜評価＞
この実施例１で作製した表示媒体１２を、蛍光灯照射下おいて、この表示媒体１２の表面電極４０が正極となり、背面電極４６が負極となるように、電界形成部１６からこれらの電極へ５０Ｖの電圧を１０秒間印加した。
分散媒５０中に分散されたマゼンタ粒子は、負極に帯電していたため、表面電極４０と背面電極４６とへの電圧印加により、マゼンタ粒子は正極側の表面電極４０への移動が観察され、表示媒体１２はマゼンタ色となった。
【０２２３】
次に、表面電極４０が負極となり、背面電極４６が正極となるように、電界形成部１６からこれらの電極へ５０Ｖの電圧を１０秒間印加した。この電圧印加により、分散媒５０中に分散されたマゼンタ粒子の背面電極４６側へ移動が観察された。すると表示媒体１２の色は、マゼンタ色から、白色に変化した。
【０２２４】
この状態で、照明灯により１０００ｌｕｘの光を表示媒体１２の表面基板２０側から６時間照射した後に、この表示媒体１２を暗室に移動させたところ、大径粒子１の発光が確認された。
【０２２５】
続けて、この暗室内において、表示媒体１２の表面電極４０が正極となり、背面電極４６が負極となるように、電界形成部１６からこれらの電極へ５０Ｖの電圧を１０秒間印加してマゼンタ粒子を表面電極４０へ移動させた後に、更に、表面電極４０が負極となり背面電極４６が正極となるように５０Ｖの電圧を１０秒間印加してマゼンタ粒子を背面電極46側へ移動させた。この操作を繰り返したところ、暗室内においても表示の切換えを視認することができた。
【０２２６】
（実施例２）
実施例１において使用した大径粒子１に代えて、大径粒子２を使用した以外は全て実施例１と同じようにして表示媒体１２及び表示装置１０を作製した。
【０２２７】
＜評価＞
この実施例２で作製した表示媒体１２を、蛍光灯照射下おいて、この表示媒体１２の表面電極４０が正極となり、背面電極４６が負極となるように、電界形成部１６からこれらの電極へ５０Ｖの電圧を１０秒間印加した。
分散媒５０中に分散されたマゼンタ粒子は、負極に帯電していたため、表面電極４０と背面電極４６とへの電圧印加により、マゼンタ粒子は正極側の表面電極４０への移動が観察され、表示媒体１２はマゼンタ色となった。
【０２２８】
次に、表面電極４０が負極となり、背面電極４６が正極となるように、電界形成部１６からこれらの電極へ５０Ｖの電圧を１０秒間印加した。この電圧印加により、分散媒５０中に分散されたマゼンタ粒子の背面電極４６側へ移動が観察された。すると表示媒体１２の色は、マゼンタ色から、白色に変化した。
【０２２９】
この状態で、照明灯により１０００ｌｕｘの光を表示媒体１２の表面基板２０側から６時間照射した後に、この表示媒体１２を暗室に移動させたところ、大径粒子１の発光が確認された。
【０２３０】
続けて、この暗室内において、表示媒体１２の表面電極４０が正極となり、背面電極４６が負極となるように、電界形成部１６からこれらの電極へ５０Ｖの電圧を１０秒間印加してマゼンタ粒子を表面電極４０へ移動させた後に、更に、表面電極４０が負極となり背面電極４６が正極となるように５０Ｖの電圧を１０秒間印加してマゼンタ粒子を背面電極46側へ移動させた。この操作を繰り返したところ、暗室内においても表示の切換えを視認することができた。
【０２３１】
（実施例３）
まず、反射部材として、反射部材２９（図５参照）を以下に示す方法で作製した。
【０２３２】
ｎ−メチル，２−ピロリドン５０重量部に、ＰＥＳ樹脂（住友化学社製、スミカエクセルＰＥＳ４８００Ｓ）４０重量部と、酸化チタン（石原産業社製、タイペークＣＲ６３）１０重量部と、ＧＢ−Ｕ（蓄光顔料：ZnSタイプ）（根本特殊化学株式会社製） ２．５重量部を混合し、Ｈｅｉｄｏｌｐｈ社製ホモジナイザーＳｉｌｅｎｔ  Ｃｒｕｓｈｅｒ  Ｍにて５分攪拌した。
【０２３３】
得られて溶液を３００μｍの厚さでガラス基板上に塗布し、１５０℃で２時間乾燥させることにより、厚さ１００μｍの白色ＰＥＳフィルムを得た。得られたＰＥＳフィルムに、エキシマレーザーを用いて、孔径１０μｍ、穴ピッチ５０μｍの細孔を空け、反射部材２９を得た。
【０２３４】
次に、支持基板４４としての、厚さ０．７mmのコーニング1737ガラスから構成される支持基板上に、背面電極４６としてＩＴＯをスパッタリング法により５０ｎｍの厚さで成膜することにより、背面基板２２を作製した。その後、光感光性ポリイミドワニスを用いて間隙部材２４のための層を塗布した後に、露光、及びウエットエッチングを行うことにより高さ１００μｍ、幅１ｍｍの間隙部材２４を形成した。
このとき、隣り合う間隙部材２４間の距離は、１０ｍｍであった。
次に、この背面基板２２上に形成した間隙部材２４の上部に熱融着性の接着層を形成した。
【０２３５】
また、支持基板３８としての、厚さ０．７mmのコーニング1737ガラスから構成される支持基板上に、表面電極４０としてＩＴＯをスパッタリング法により５０ｎｍの厚さで成膜することにより、表面基板２０を作製した。この表面基板２０に、光感光性ポリイミドワニスを用いて間隙部材２４のための層を塗布した後に、露光、及びウエットエッチングを行うことにより高さ１００μｍ、幅１ｍｍの間隙部材２４を形成した。このとき、隣り合う間隙部材２４間の距離は、１０ｍｍであった。
次に、この表面基板２０上に形成した間隙部材２４の上部に熱融着性の接着層を形成した。
【０２３６】
背面基板２２上に形成した間隙部材２４の上の接着層と、表面基板２０上に形成した間隙部材２４の上の接着層と、を上記作製した反射部材２９を挟み込むようにして接着した。その後、予め設けてあった充填口から、上記作製したマゼンタ粒子の混合液を、背面基板２２と表面基板２０との基板間に充填することによって、表示媒体１７（図５参照）を作製した。
【０２３７】
次に、表面電極４０と、背面電極４６と、を電界形成部１６としてのＴＲＥＫ社製、商品名：MODEL910Cに電気的に接続することによって、表示装置１０に表示媒体１７が電気的に接続された構成とした。
【０２３８】
＜評価＞
この実施例３で作製した表示媒体１７を、蛍光灯照射下おいて、この表示媒体１７の表面電極４０が正極となり、背面電極４６が負極となるように、電界形成部１６からこれらの電極へ５０Ｖの電圧を１０秒間印加した。
分散媒５０中に分散されたマゼンタ粒子は、負極に帯電していたため、表面電極４０と背面電極４６とへの電圧印加により、マゼンタ粒子は正極側の表面電極４０への移動が観察され、表示媒体１７はマゼンタ色となった。
【０２３９】
次に、表面電極４０が負極となり、背面電極４６が正極となるように、電界形成部１６からこれらの電極へ５０Ｖの電圧を１０秒間印加した。この電圧印加により、分散媒５０中に分散されたマゼンタ粒子の背面電極４６側へ移動が観察された。すると表示媒体１７の色は、マゼンタ色から、白色に変化した。
【０２４０】
この状態で、照明灯により１０００ｌｕｘの光を表示媒体１７の表面基板２０側から６時間照射した後に、この表示媒体１７を暗室に移動させたところ、反射部材２９の発光が確認された。
【０２４１】
続けて、この暗室内において、表示媒体１７の表面電極４０が正極となり、背面電極４６が負極となるように、電界形成部１６からこれらの電極へ５０Ｖの電圧を１０秒間印加してマゼンタ粒子を表面電極４０へ移動させた後に、更に、表面電極４０が負極となり背面電極４６が正極となるように５０Ｖの電圧を１０秒間印加してマゼンタ粒子を背面電極４６側へ移動させた。この操作を繰り返したところ、暗室内においても表示の切換えを視認することができた。
【０２４２】
（実施例４）
実施例１において使用した大径粒子１に代えて、大径粒子３を使用した以外は全て実施例１と同様にして表示媒体１２及び表示装置１０を作製した。
【０２４３】
＜評価＞
この実施例４で作製した表示媒体１２を、蛍光灯照射下において、この表示媒体１２の表面電極４０が正極となり、背面電極４６が負極となるように、電界形成部１６からこれらの電極へ５０Ｖの電圧を１０秒間印加した。
分散媒５０中に分散されたマゼンタ粒子は、負極に帯電していたため、表面電極４０と背面電極４６とへの電圧印加により、マゼンタ粒子は正極側の表面電極４０への移動が観察され、表示媒体１２はマゼンタ色となった。
【０２４４】
次に、表面電極４０が負極となり、背面電極４６が正極となるように、電界形成部１６からこれらの電極へ５０Ｖの電圧を１０秒間印加した。この電圧印加により、分散媒５０中に分散されたマゼンタ粒子の背面電極４６側へ移動が観察された。すると表示媒体１２の色は、マゼンタ色から、白色に変化した。
【０２４５】
この状態で、照明灯により１０００ｌｕｘの光を表示媒体１２の表面基板２０側から６時間照射した後に、この表示媒体１２を暗室に移動させたところ、大径粒子１の発光が確認された。
【０２４６】
続けて、この暗室内において、表示媒体１２の表面電極４０が正極となり、背面電極４６が負極となるように、電界形成部１６からこれらの電極へ５０Ｖの電圧を１０秒間印加してマゼンタ粒子を表面電極４０へ移動させた後に、更に、表面電極４０が負極となり背面電極４６が正極となるように５０Ｖの電圧を１０秒間印加してマゼンタ粒子を背面電極４６側へ移動させた。この操作を繰り返したところ、暗室内においても表示の切換えを視認することができた。
【０２４７】
（比較例１）
実施例１において使用した大径粒子１に代えて、大径粒子４を使用した以外は全て実施例１と同様にして表示媒体１２及び表示装置１０を作製した。
【０２４８】
＜評価＞
この比較例１で作製した表示媒体１２を、蛍光灯照射下において、この表示媒体１２の表面電極４０が正極となり、背面電極４６が負極となるように、電界形成部１６からこれらの電極へ５０Ｖの電圧を１０秒間印加した。
分散媒５０中に分散されたマゼンタ粒子は、負極に帯電していたため、表面電極４０と背面電極４６とへの電圧印加により、マゼンタ粒子は正極側の表面電極４０への移動が観察され、表示媒体１２はマゼンタ色となった。
【０２４９】
次に、表面電極４０が負極となり、背面電極４６が正極となるように、電界形成部１６からこれらの電極へ５０Ｖの電圧を１０秒間印加した。この電圧印加により、分散媒５０中に分散されたマゼンタ粒子の背面電極４６側へ移動が観察された。すると表示媒体１２の色は、マゼンタ色から、白色に変化した。
【０２５０】
この状態で、照明灯により１０００ｌｕｘの光を表示媒体１２の表面基板２０側から６時間照射した後に、この表示媒体１２を暗室に移動させたところ、この表示媒体を視認することはできなかった。
【０２５１】
続けて、この暗室内において、表示媒体１２の表面電極４０が正極となり、背面電極４６が負極となるように、電界形成部１６からこれらの電極へ５０Ｖの電圧を１０秒間印加してマゼンタ粒子を表面電極４０へ移動させた後に、更に、表面電極４０が負極となり背面電極４６が正極となるように５０Ｖの電圧を１０秒間印加してマゼンタ粒子を背面電極４６側へ移動させた。この操作を繰り返し行ったが、表示の切換えを視認することはできなかった。
【０２５２】
このように、暗室内におけるマゼンタ粒子を表面基板２０側に移動させたときと背面基板２２側へ移動させたときの表示の切換え視認性は、比較例１に比べて良好であることがわかる。このため、実施例１〜実施例４における表示媒体は、比較例１における表示媒体に比べて、暗所における視認性の低下を抑制することができたといえる。
【図面の簡単な説明】
【０２５３】
【図１】第１の実施の形態に係る表示装置及び表示媒体の概略構成図である。
【図２】大径粒子の構成の一例を示す模式図である。
【図３】第１の実施の形態に係る表示媒体の図１とは異なる形態を示す模式図である。
【図４】第１の実施の形態に係る表示媒体の図１とは異なる形態を示す模式図である。
【図５】第２の実施の形態に係る表示媒体の概略構成図である。
【図６】第１の実施の形態に係る表示媒体及び表示装置の概略構成図である。
【符号の説明】
【０２５４】
１０  表示装置
１２  表示媒体
１２、１７  表示媒体
１６  電界形成部
２０  表面基板
２２  背面基板
２６  大径粒子
２８、２９  反射部材
３４  粒子群
３４  粒子群
５０  分散媒
【図１】
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【図２】
2008134536.tif 000004
【図３】
2008134536.tif 000005
【図４】
2008134536.tif 000006
【図５】
2008134536.tif 000007
【図６】
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