(57)【要約】      （修正有）【課題】シールベルトの全体としての厚さの割りに、比較的被搬送物が落下し難いものとすることができ、しかも多量の被搬送物が外部に排出されることも抑制されたコンベヤ装置を提供する。【解決手段】帯状に形成され且つ被搬送物が配される搬送面１ａを表面側に有する搬送ベルト本体１と該搬送ベルト本体１の前記搬送面１ａの両耳部に長手方向に沿って立設された耳桟２と前記搬送面１ａ上を区画すべく両耳桟間に立設された横桟３とを有する桟付きコンベヤベルト１０と、該桟付きコンベヤベルト１０の前記搬送面側を覆うシールベルトとを備えたコンベヤ装置であって、前記シールベルトは、帯状に形成され且つ両耳桟２の頂部に当接されるシールベルト本体と、前記シールベルト本体の幅方向中間部にて長手方向に沿って凸設され且つ耳桟２と横桟３との段差を埋めるべく両耳桟２間に嵌入される嵌入凸部とを備えている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状に形成され且つ被搬送物が配される搬送面を表面側に有する搬送ベルト本体と該搬送ベルト本体の前記搬送面の両耳部に長手方向に沿って立設された耳桟と前記搬送面上を区画すべく両耳桟間に立設された横桟とを有する桟付きコンベヤベルトと、
被搬送物の落下を防止すべく、該桟付きコンベヤベルトの前記搬送面側を覆うシールベルトとを備えたコンベヤ装置であって、
前記横桟は、頂部が前記耳桟よりも低く設定されてなり、
前記シールベルトは、帯状に形成され且つ両耳桟の頂部に当接されるシールベルト本体と、前記シールベルト本体の幅方向中間部にて長手方向に沿って凸設され且つ耳桟と横桟との段差を埋めるべく両耳桟間に嵌入される嵌入凸部とを備えていることを特徴とするコンベヤ装置。
【請求項２】
前記シールベルト本体には、補強帆布が埋設されている請求項１記載のコンベヤ装置。
【請求項３】
前記嵌入凸部には、補強帆布が埋設されている請求項１又は２記載のコンベヤ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主に、急傾斜等に於いて、各種の被搬送物、特に、砕石、砂、粉体等の被搬送物を搬送するのに用いられるコンベヤ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、この種のコンベヤ装置には、帯状に形成され且つ被搬送物が配される搬送面を表面側（外面側）に有する搬送ベルト本体と該搬送ベルト本体の搬送面の両耳部に長手方向に沿って立設された耳桟と前記搬送面上を区画すべく両耳桟間に立設された横桟とを備えた桟付きコンベヤベルト、特に、耳桟が波板状に形成されたコルゲートサイドコンベヤベルトが用いられている。
【０００３】
このような桟付きコンベヤベルトが用いられたコンベヤ装置は、各桟が被搬送物を包囲しつつ搬送できることから、急傾斜等に於いても被搬送物を搬送できるという利点を有している。
【０００４】
また、このような桟付きコンベヤベルト用いたコンベア装置に於いては、傾斜の角度や被搬送物の種類によって被搬送物が桟を越えて落下することがあることから、桟付きコンベヤベルトを各桟の高さが統一されたものとすると共に、前記桟付きコンベヤベルトの搬送面側を覆い且つ桟付きコンベヤベルトと同速度で移動する帯状のシールベルトを併用するものも用いられている（下記特許文献１、２参照）。
斯かるコンベヤ装置によれば、被搬送物は、各桟、シールベルト及び桟付きコンベヤベルトの搬送面によって囲繞されることから、被搬送物の落下する虞が低減されることとなる。
【０００５】
【特許文献１】特開昭５８−１３０８０６号公報
【特許文献２】特開昭５８−１３０８０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、シールベルトを併用したこの種の従来のコンベヤ装置に於いては、被搬送物の落下を抑制するためには、多数箇所にて、押圧用のローラー等により桟付きコンベヤベルトにシールベルトを押圧する必要があるところ、そのようにシールベルトを多数箇所で押圧した場合、シールベルト表面の摩耗損傷が多大となる。
従って、このような摩耗損傷を抑制すべく、押圧用のローラーのピッチを広げる等によって押圧箇所を少なくする対策が提案されている。
しかしながら、このような対策では、押圧箇所を少なくすればするほど、押圧箇所と押圧箇所との間に於いて、例えば図８に示すように、幅方向の中間部が膨らむようにシールベルトが撓むこととなる結果、シールベルトと各桟（特に横桟１１０）との間に許容される以上の隙間１２０ができこととなり、被搬送物が落下し易くなるという問題が生じうる。
これに対して、シールベルト全体を肉厚にして剛性を高めるなどの対策も考えられるが、シールベルト全体を肉厚にした場合には、シールベルトを駆動させる動力コストが増大することとなる。
【０００７】
また、上記従来のコンベヤ装置に於いては、各ベルトの蛇行等によって、双方のベルトの相対的な位置ズレが生じ、シールベルトの耳端部が桟付きコンベヤベルトの耳桟よりも内側に移動することがあり、その結果、多量の被搬送物が外部に排出されることとなるという問題も生じている。
【０００８】
上記従来の問題点に鑑み、本発明は、シールベルトの全体としての厚さの割りに、比較的被搬送物が落下し難いものとすることができ、しかも多量の被搬送物が外部に排出されることも抑制されたコンベヤ装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決すべく、本発明は、帯状に形成され且つ被搬送物が配される搬送面を表面側に有する搬送ベルト本体と該搬送ベルト本体の前記搬送面の両耳部に長手方向に沿って立設された耳桟と前記搬送面上を区画すべく両耳桟間に立設された横桟とを有する桟付きコンベヤベルトと、
被搬送物の落下を防止すべく、該桟付きコンベヤベルトの前記搬送面側を覆うシールベルトとを備えたコンベヤ装置であって、
前記横桟は、頂部が前記耳桟よりも低く設定されてなり、
前記シールベルトは、帯状に形成され且つ両耳桟の頂部に当接されるシールベルト本体と、前記シールベルト本体の幅方向中間部にて長手方向に沿って凸設され且つ耳桟と横桟との段差を埋めるべく両耳桟間に嵌入される嵌入凸部とを備えていることを特徴とするコンベヤ装置を提供する。
【００１０】
本発明のコンベヤ装置に於いて、シールベルトは、撓みの生じやすいシールベルト本体の幅方向中間に嵌入凸部が備えられているので、その分その部分が肉厚となり、全体としての平均厚さの割りに、撓みの少ないものとなりうる。
従って、該コンベヤ装置は、シールベルトの平均厚さの割りに、被搬送物が落下し難いものとすることができる。
更に、該コンベヤ装置は、嵌入凸部が両耳桟間に嵌入されることから、両ベルトの相対的な位置ズレが抑制され、多量の被搬送物が外部に排出されることも抑制される。
【００１１】
本発明のコンベヤ装置に於いては、前記シールベルト本体に補強帆布が埋設されているものが好ましい。
斯かるコンベヤ装置に於いては、より一層シールベルト全体の厚さの割りに、シールベルトが撓みにくいものとなる。
【００１２】
また、前記嵌入凸部に、補強帆布が埋設されているものが好ましい。
斯かるコンベヤ装置に於いても、同様に、より一層シールベルト全体の厚さの割りに、シールベルトが撓みにくいものとなる。
【発明の効果】
【００１３】
以上のように、本発明のコンベヤ装置は、シールベルトの全体としての厚さの割りに、比較的被搬送物が落下し難いものとすることができ、しかも多量の被搬送物が外部に排出されることも抑制されたものとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しつつ説明する。
図１は、本実施形態のコンベヤ装置を示す概略模式図である。
本実施形態のコンベヤ装置は、図１に示すように、被搬送物３０を搬送すべく回転移動する環状の桟付きコンベヤベルト１０と、該桟付きコンベヤベルト１０の表面側（外面側）を覆うシールベルト２０と、これらを互いに圧接させるための複数の押圧用ローラ５０とを備える他、これらのベルトを駆動させる駆動ローラ６０や屈曲箇所及び折り返し箇所を規定する従動ローラ７０等を備えて構成されている。
【００１５】
図２は、桟付きコンベヤベルト１０の一態様の要部を示す斜視図である。
図２に示すように、前記桟付きコンベヤベルト１０は、帯状に形成され且つ被搬送物３０が配される搬送面１ａを表面側に有する搬送ベルト本体１と該搬送ベルト本体１の前記搬送面１ａの両耳部に長手方向に沿って立設された一対の耳桟２と前記搬送面１ａ上を区画すべく両耳桟２間に立設された複数の横桟３とを有している。
即ち、前記桟付きコンベヤベルト１０は、搬送ベルト本体１の表面側に於いて、立設された両耳桟２によって挟まれた搬送面１ａを有し且つ両耳桟２間を横断するように立設された複数の横桟３によって前記搬送面１ａ上の空間たる収容空間が区画されるように構成されている。
【００１６】
前記搬送ベルト本体１は、ゴム組成物を加硫することに帯状に成形されてなる。
ゴム組成物中には、通常、ゴム成分の他、充填材、軟化剤、老化防止剤、加硫促進剤、加硫剤、滑剤等の各種添加剤が配合されてなる。
また、ゴム成分としては、搬送用ゴムベルトに用いられる従来周知のゴム成分、例えば、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴムのうちの１種又は２種以上が用いられうる。
更に、充填材、軟化剤、老化防止剤、加硫促進剤、加硫剤、滑剤等としても、それぞれ搬送用ゴムベルトに用いられる従来周知のものが用いられうる。
これらの添加剤の配合量は、好ましくは、ゴム成分１００重量部に対して、充填材が４０〜７０重量部、軟化剤が０〜１０重量部、老化防止剤が１〜３重量部、加硫促進剤が０．５〜１．５重量部、加硫剤が１〜３重量部、滑剤が１〜２重量部程度である。
また、前記搬送ベルト本体１は、上記の如きゴム組成物を帯状に形成した後、加硫することに成形されるものである。
加硫は、ゴム成分等によって異なるが、通常、１４０〜１６０℃、好ましくは、１４６〜１５０℃に加熱することにより実施される。
【００１７】
前記耳桟２は、桟付きコンベヤベルト１０の屈曲及び折り返しの軌道に対応すべく、搬送ベルト本体１から離れた部分が伸縮自在となるように、帯状ゴムシートを屈曲させること等によって波板状に形成された本体部５と、該本体部５の波の振幅よりも幅広に成形され且つ該本体部５の底面に固着された底板部６とを有してなり、前記底板部５と搬送ベルト本体１とが固着されることにより、搬送ベルト本体１の表面側に立設されてなる。
前記耳桟２の搬送ベルト本体１への立設は、略垂直となるように設定されているが、波板状の本体部５に於ける波の稜線が、好ましくは、搬送ベルト本体１の進行方向側に傾斜するように設定されている。
底板部６と搬送ベルト本体１との固着は、接着剤を用いる方法若しくはネジを用いる方法等によって実施されている。
また、前記耳桟２（本体部５及び底板部６の双方）も、ゴム組成物を加硫することによって成形されてなるが、ゴム組成物及び加硫については、搬送ベルト本体１と同様である。
【００１８】
前記横桟３は、板状のゴム部材であり、耳桟２間を横断するように、幅方向に沿って搬送ベルト本体１に立設されてなり、搬送ベルト本体１及び両耳桟２にそれぞれ固着されている。
この固着は、接着剤を用いる方法若しくはネジを用いる方法等によって実施されている。
また、前記横桟３は、傾斜地での被搬送物３０の搬送を容易とすべく、搬送ベルト本体１の長手方向（進行方法）に向かって傾斜するように、好ましくは、前記耳桟２に於ける波の稜線の傾斜に沿って傾斜するように、搬送ベルト本体１に立設されてなり、その頂部３ａの搬送ベルト本体１からの高さは、耳桟２の頂部２ａの高さよりも低くなるように設定されている。
尚、傾斜角度、即ち、横桟３（及び前記稜線）と搬送ベルト本体１の垂線とのなす角は、好ましくは０〜２０度程度に設定されている。
また、耳桟２の頂部２ａと横桟３の頂部３ａとの段差（高さの差）は、好ましくは５〜１０ｍｍに設定されている。
前記横桟３も、ゴム組成物を加硫することによって成形されてなるが、ゴム組成物及び加硫については、搬送ベルト本体１と同様である。
【００１９】
図３は、シールベルト２０の一態様を示す断面斜視図である。
前記シールベルト２０は、上記の如く帯状に形成されたシールベルト本体２１（平ベルト）と、該シールベルト本体２１の表面側に於いて幅方向の中間部に凸設され、長手方向に沿って延在する嵌入凸部２２とを備えている。
【００２０】
前記シールベルト本体２１は、好ましくは、シールベルト本体２１の面方向に沿うように、補強帆布４が埋設されている。
尚、図３に於いては、補強帆布４が２枚埋設されたものが示されている。
【００２１】
前記シールベルト本体２１は、例えば、ゴム組成物中に補強帆布４を埋設しつつ該ゴム組成物を帯状に形成し、加硫することにより成形されている。
尚、前記シールベルト本体２１の好ましいゴム組成物は、前記搬送ベルト本体１と同様である。また、前記シールベルト本体２１を成形する際の通常の加硫条件及び好ましい加硫条件も、前記搬送ベルト本体１の場合と同様である。
前記補強帆布４としては、例えば、縦糸及び緯糸がそれぞれポリエステル糸で製織されたポリエステル布等が使用される。
【００２２】
前記シールベルト２０の嵌入凸部２２は、好ましくは、シールベルト本体２１よりも狭幅の帯状体（平ベルト）により形成されてなり、シールベルト本体２１に凸設されている。
【００２３】
前記帯状体は、好ましくは、該帯状体の面方向に沿うように、補強帆布４が埋設されている。
このような帯状体は、例えば、ゴム組成物中に補強帆布４を埋設し、加硫することにより成形されている。
尚、前記帯状体の好ましいゴム組成物は、前記搬送ベルト本体１と同様である。また、前記帯状体を成形する際の通常の加硫条件及び好ましい加硫条件も、前記搬送ベルト本体１の場合と同様である。
また、帯状体に埋設される補強帆布４としては、例えば、縦糸及び緯糸がそれぞれポリエステル糸で製織されたポリエステル布等が使用されている。
【００２４】
前記嵌入凸部２２の幅方向は、前記耳桟２間に嵌入されうる長さに設定されてなり、具体的には、耳桟２間の最短幅（通常、横桟の幅）に対して９０〜９５％の長さに設定されている。
９５％を越えると、嵌入凸部２２の側面（幅方向端面）と耳桟２との接触機会が増大して、異常摩耗が発生する虞があり、また、９０％を下回ると、嵌入凸部２２の側面と耳桟２との間に被搬送物３０が入り込みやすく、落下する被搬送物３０の量が増大することとなる。
また、嵌入凸部２２の凸出高さｈ（即ち、帯状体の厚み）は、耳桟２と横桟３の段差分に相当する高さに設定されている。
【００２５】
前記シールベルト本体２１と帯状体との接着には、プレス加硫による接着、接着剤による接着又はウェーダーによる溶着等の接着方法が使用されている。
プレス加硫による接着として、具体的には、未加硫の組成物をそれぞれ帯状に形成し、これらを積層した状態で、例えば１４６〜１５０℃で同時に加硫する等の方法を挙げることができる。
【００２６】
接着剤による接着として具体的には、シールベルト本体２１及び帯状体の接着面に凹凸を形成するバフ処理を施した後、常温接着剤を介して、ハンマー等で双方を圧着させる方法を挙げることができる。
常温接着剤としては、バンドー化学社製「サンパットＥＣＯ」（商品名）等を挙げることができる。
【００２７】
本実施形態のコンベヤ装置は、図４に示すように、桟付きコンベヤベルト１０の表面側を覆うようにシールベルト２０が配された状態に於いては、シールベルト本体２１の両耳部が耳桟２の頂部２ａに当接し、嵌入凸部２２の頂部２２ａが耳桟２の頂部２ａに当接するようになっている。
【００２８】
上記の如く構成されてなる本実施形態のコンベヤ装置は、嵌入凸部２２の存在によりシールベルト２０の幅方向中間部が、シールベルト本体２１のみの場合に比して撓みにくくなる結果、図５に示すように、搬送時に於いて、横桟３の頂部３ａと嵌入凸部２２とが当接した状態で維持されることとなり、被搬送物３０が落下し難いものとすることができる。
また、幅方向中間部が撓みにくい結果、押圧用ローラ５０の間隔を広げることができ、シールベルト２０表面の摩耗損傷が少ないもの、即ち、耐久性に優れたものとすることができる。
更に、嵌入凸部２２の嵌入によって、両ベルト１０、２０の相対的な位置ズレ範囲が制限される結果、多量の被搬送物３０が外部に排出されることも抑制されたものとなる。
【００２９】
尚、本実施形態のコンベヤ装置は、上記の如く構成されてなるが、本発明のコンベヤ装置は、上記構成に限定されず、本発明の意図する範囲内に於いて、適宜設計変更可能である。
例えば、本実施形態に於いて、シールベルト２０は、シールベルト本体２１と嵌入凸部２２になる帯状体とが接着されて構成されたが、これらが同時成型によって一体的に形成されてなるものであっても本発明の意図する範囲内である。
【実施例】
【００３０】
実施例１
図６に示すように、被搬送物３０を７０００ｍｍの高さまで搬送するように設計された装置を用い、更に、桟付きコンベヤベルト１０及びシールベルト２０として、図７（イ）に示すように設計されたもの（尚、シールベルト本体２１及び嵌入凸部２２には、それぞれ補強帆布４が２枚埋設されている。それぞれのゴム組成物の組成は、下記表１の通りである。）を用い、テール水平部８０にて横桟１ピッチ間に所定量の被搬送物３０を積載し、下記搬送条件の下、ヘッド水平部９０まで搬送するという操作を行った。
そして、被搬送物３０が積載されたピッチ間とその後方２ピッチ間によって、ヘッド水平部９０に搬送された搬送量の総量、落下量及び搬送効率（搬送量の総量／積載量×１００％）を測定した。
更に、コンベヤベルト及びシールベルトの駆動消費電力及びコンベヤベルトとシールベルトとの最大位置ズレ量（蛇行量）を測定した。
尚、図６、７において各数値の単位は、ｍｍである。また、横桟のピッチは５００ｍｍ搬送ベルト本体１と横桟３とのなす角は９０度である。
＜搬送条件＞
ベルトの搬送速度：６０ｍ／ｍｉｎ
テール水平部に於ける積載重量：４８００ｇ
被搬送物：砕石（粒径Φ５〜１０ｍｍ）
【００３１】
【表１】
2008143692.tif 000003
【００３２】
比較例１
図７（ロ）に示すように、耳桟２と横桟３の段差を無くし、且つ実施例１のシールベルト本体２１と同じ構成の平ベルトをシールベルト２０として用い、それ以外は実施例１と同様にして、搬送量の総量、落下量、搬送効率（搬送量の総量／積載量×１００％）、消費電力及び最大位置ズレ量（蛇行量）を測定した。
【００３３】
比較例２
図７（ハ）に示すように、耳桟２と横桟３の段差を無くし、且つ実施例１のシールベルト本体２１及び嵌入凸部２２の合計厚と同厚である平ベルト（補強帆布埋設数は２枚）をシールベルト２０として用い、それ以外は実施例１と同様にして、搬送量の総量、落下量、搬送効率（搬送量の総量／積載量×１００％）、消費電力及び最大位置ズレ量（蛇行量）を測定した。
【００３４】
実施例１、比較例１及び比較例２の結果を下記表２に示す。
【表２】
2008143692.tif 000004
【００３５】
表２から明らかなように、シールベルト本体２１を肉厚のものに替えなくとも、嵌入凸部２２を備えさせることによって、比較的低消費電力で搬送効率が大幅に改善されることが認められた。また、蛇行量が極めて少ないことも認められた。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】一実施形態のコンベヤ装置を示す概略模式図。
【図２】同実施形態の桟付きコンベヤベルトの要部を示す一部破断斜視図。
【図３】同実施形態のシールベルトの要部を示す一部破断斜視図。
【図４】同実施形態のコンベヤ装置の桟付きコンベヤベルト及びシールベルトの要部を示す一部破断斜視図。
【図５】同実施形態の搬送状態に於ける桟付きベルト及びシールベルトの幅方向中間部を切断した断面図。
【図６】実施例及び比較例で用いたコンベヤ装置の概略模式図
【図７】（イ）は、実施例１の桟付きコンベヤベルト及びシールベルトを示す幅方向断面図。  （ロ）は、比較例１の桟付きコンベヤベルト及びシールベルトを示す幅方向断面図。  （ハ）は、比較例２の桟付きコンベヤベルト及びシールベルトを示す幅方向断面図。
【図８】従来のコンベヤ装置に於ける桟付きコンベヤベルト及びシールベルトを示す幅方向断面図。
【符号の説明】
【００３７】
１・・・搬送ベルト本体
１ａ・・・搬送面
２・・・耳桟
２ａ・・・耳桟の頂部
３・・・横桟
３ａ・・・横桟の頂部
４・・・補強帆布
１０・・・桟付きコンベヤベルト
２０・・・シールベルト
２１・・・シールベルト本体
２２・・・嵌入凸部
３０・・・被搬送物
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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