(57)【要約】【課題】表皮とインサート部材とが一緒になって表面部材を形成する発泡成形部材であって、表皮とインサート部材との間の隙間や面差を低減し、外観品質を向上させた発泡成形部材を提供する。また、そのような発泡成形部材の製造方法を提供する。【解決手段】インストルメントパネル１１（発泡成形部材）は、表皮２０と、表皮よりも硬い材料から形成され表皮に隣り合って表皮と一緒に表面部材３０を形成する加飾パネル４０（インサート部材）と、表面部材に向かい合う芯材５０と、表面部材と芯材との間の空間に充填される発泡体６０と、を有する。加飾パネルには、芯材の側に向かい合う表皮背面２１側に重なる先端部４１が設けられている。芯材には、先端部に接触することにより表皮背面側に先端部を密着させるリブ５４が表面部材に向けて突出して設けられている。【選択図】図２
2008273052.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮と、
前記表皮よりも硬い材料から形成され前記表皮に隣り合って前記表皮と一緒に表面部材を形成するインサート部材と、
前記表面部材に向かい合う芯材と、
前記表面部材と前記芯材との間の空間に充填される発泡体と、
前記インサート部材に設けられ、前記芯材の側に向かい合う前記表皮の背面側に重なる先端部と、
前記芯材に前記表面部材に向けて突出して設けられ、前記先端部に接触することにより前記表皮の背面側に前記先端部を密着させるリブと、を有する発泡成形部材。
【請求項２】
前記先端部は、ヒンジ部を介して前記インサート部材に回動自在に接続され、前記リブによって押されて回動することにより前記表皮の背面側に密着する請求項１に記載の発泡成形部材。
【請求項３】
前記先端部および前記表皮は、相互に嵌まり合う凹凸部が設けられている請求項１または請求項２に記載の発泡成形部材。
【請求項４】
前記先端部のうち前記リブが接触する端面の面積が、前記リブの断面積よりも大きい請求項１または請求項２に記載の発泡成形部材。
【請求項５】
前記インサート部材は、隣り合う前記表皮の表面に対して鋭角をなす角度で前記表皮に接触する側端面を有している請求項１または請求項２に記載の発泡成形部材。
【請求項６】
前記リブは、過負荷状態で前記先端部に接触したときに潰れる小突起が設けられている請求項１または請求項２に記載の発泡成形部材。
【請求項７】
前記表皮は、前記芯材に向けて突出して設けられたフランジ部を有し、
前記先端部は、前記フランジ部に沿って伸びる形状を有している請求項１に記載の発泡成形部材。
【請求項８】
前記表皮は、前記芯材に向けて突出して設けられたフランジ部を有し、
前記先端部は、前記リブによって押されて回動することにより前記フランジ部に巻き付く形状を有している請求項２に記載の発泡成形部材。
【請求項９】
開かれた成形型に、表皮と、前記表皮よりも硬い材料から形成され前記表皮に隣り合って前記表皮と一緒に表面部材を形成するインサート部材と、リブが突出して設けられた芯材とを、前記芯材が前記表面部材に向かい合うように配置する工程と、
前記成形型を閉じて前記表面部材と前記芯材とを相対的に接近移動させることによって、前記インサート部材に設けられ前記芯材の側に向かい合う前記表皮の背面側に重なる先端部に、前記リブを接触させて、前記表皮の背面側に前記先端部を密着させるシール工程と、
前記表面部材と前記芯材との間の空間に発泡体を充填する工程と、を有する発泡成形部材の製造方法。
【請求項１０】
前記シール工程において、ヒンジ部を介して前記インサート部材に回動自在に接続した前記先端部を、前記リブによって押して回動させることによって、前記表皮の背面側に密着させる請求項９に記載の発泡成形部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡成形部材、および発泡成形部材の製造方法関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車や家庭などで用いられる内装部品は、複数の部品を組み合わせて構成されるのが通例である。例えば、車室内前方に配置されるインストルメントアッシーは、インストルメントパネル、装飾性を高めるための加飾パネル、調和空気の吹出口であるベンチレータ、メータフードなどの部品を組み合わせて構成されている。インストルメントパネルは、例えば、表皮と芯材との間に発泡体を充填してなる発泡成形部材から形成されている（特許文献１を参照）。特許文献１には、インストルメントパネルの表皮に形成した凹部と収納部品に形成した凸部とを嵌め合わせた状態で、発泡体を充填、固化させることによって、インストルメントパネルの表皮の表面と、収納部品の表面とを略面一に形成する技術が記載されている。
【特許文献１】特開２００２−１７２９５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
内装部品の外観品質を向上させるためには、組み合わされる部品同士の間の隙間や面差を低減することが重要である。
【０００４】
特許文献１に記載された技術は、収納部品を収納するための開口部を有するインストルメントパネルを前提とする技術である。このため、表皮と加飾パネルなどのインサート部材とが一緒になって表面部材を形成し、この表面部材と芯材との間に発泡体を充填してなる発泡成形部材に対しては、特許文献１に記載された技術を適用することはできない。
【０００５】
表皮とインサート部材とが一緒になって表面部材を形成する発泡成形部材においても、外観品質を向上させるためには、表皮とインサート部材との間の隙間や面差を低減することが必要である。
【０００６】
そこで、本発明は、表皮とインサート部材とが一緒になって表面部材を形成する発泡成形部材であって、表皮とインサート部材との間の隙間や面差を低減し、外観品質を向上させた発泡成形部材を提供することを目的とする。また、本発明は、そのような発泡成形部材の製造方法を提供することをも目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための請求項１に記載の発明は、表皮と、
前記表皮よりも硬い材料から形成され前記表皮に隣り合って前記表皮と一緒に表面部材を形成するインサート部材と、
前記表面部材に向かい合う芯材と、
前記表面部材と前記芯材との間の空間に充填される発泡体と、
前記インサート部材に設けられ、前記芯材の側に向かい合う前記表皮の背面側に重なる先端部と、
前記芯材に前記表面部材に向けて突出して設けられ、前記先端部に接触することにより前記表皮の背面側に前記先端部を密着させるリブと、を有する発泡成形部材である。
【０００８】
また、請求項９に記載の発明は、開かれた成形型に、表皮と、前記表皮よりも硬い材料から形成され前記表皮に隣り合って前記表皮と一緒に表面部材を形成するインサート部材と、リブが突出して設けられた芯材とを、前記芯材が前記表面部材に向かい合うように配置する工程と、
前記成形型を閉じて前記表面部材と前記芯材とを相対的に接近移動させることによって、前記インサート部材に設けられ前記芯材の側に向かい合う前記表皮の背面側に重なる先端部に、前記リブを接触させて、前記表皮の背面側に前記先端部を密着させるシール工程と、
前記表面部材と前記芯材との間の空間に発泡体を充填する工程と、を有する発泡成形部材の製造方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る発泡成形部材および発泡成形部材の製造方法によれば、表皮とインサート部材とが一緒になって表面部材を形成する発泡成形部材であって、表皮とインサート部材との間の隙間や面差を低減し、外観品質を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態を図面を参照しつつ説明する。
【００１１】
（第１の実施形態）
図１は、本発明の発泡成形部材を適用したインストルメントパネル１１を備えるインストルメントアッシー１０を示す斜視図、図２は、第１の実施形態に係るインストルメントパネル１１の要部を示す断面図である。
【００１２】
図１を参照して、インストルメントアッシー１０は、インストルメントパネル１１、ベンチレータ１７、メータフード１８などの部品を組み合わせて構成されている。
【００１３】
図２を参照して、インストルメントパネル１１（発泡成形部材に相当する）は、表皮２０と、表皮２０よりも硬い材料から形成され表皮２０に隣り合って表皮２０と一緒に表面部材３０を形成する加飾パネル４０（インサート部材に相当する）と、表面部材３０に向かい合う芯材５０と、表面部材３０と芯材５０との間の空間に充填される発泡体６０と、を有している。加飾パネル４０には、芯材５０の側に向かい合う表皮２０の背面２１側に重なる先端部４１が設けられている。芯材５０には、先端部４１に接触することにより表皮２０の背面２１側に先端部４１を密着させるリブ５１が表面部材３０に向けて突出して設けられている。
【００１４】
芯材５０のリブ５１が、加飾パネル４０の先端部４１に接触し、表皮２０の背面２１側に先端部４１が密着している。この状態で発泡体６０を充填することにより、発泡体６０をシールすることができる。発泡体６０が表皮２０と加飾パネル４０との間の隙間を通って表面２２、４３側に漏れ出ることを防止でき、その結果、表皮２０と加飾パネル４０との間の隙間や面差を低減することが可能となる。リブ５１の寸法は、表皮２０の背面２１側に密着させた先端部４１が、発泡体６０をシールする機能を十分に発揮できる寸法であれば足り、表皮２０の背面２１側を過度に押圧することがない寸法に設定することが好ましい。先端部４１が表皮２０の背面２１側を過度に押圧する場合には、その押圧に伴うシワなどが表皮２０の表面２２に現れてしまい、外観品質を低下させる虞があるからである。
【００１５】
先端部４１のうちリブ５１が接触する端面の面積は、リブ５１の断面積よりも大きいことが好ましい。先端部４１とリブ５１との相対的な位置ズレを許容することができ、リブ５１を先端部４１に接触させて、表皮２０の背面２１側に先端部４１を確実に密着させることができるからである。
【００１６】
加飾パネル４０は、隣り合う表皮２０の表面２２に対して鋭角をなす角度で表皮２０に接触する側端面４２を有していることが好ましい。側端面４２の傾斜形状によって、図中矢印３１で示すように、表皮２０が押されたときの力は、表皮２０と加飾パネル４０との隙間を拡大する方向には働かず、表皮２０の端部を側端面４２に押し付ける力に変換される。この変換された力によって、表皮２０と加飾パネル４０との合わせ部に隙間が発生せず、外観品質を向上させることができるからである。
【００１７】
表皮２０は、加飾パネル４０に隣り合う端部に、芯材５０に向けて突出して設けられたフランジ部２３を有している。加飾パネル４０の先端部４１は、フランジ部２３に沿って伸びる形状を有している。図示例では、加飾パネル４０は、表面４３を形成する表面部４４と、表皮２０に隣り合う表面部４４の端部から芯材５０に向けて延びるとともに側端面４２を含む傾斜部４５と、傾斜部４５の端部から表面部４４とほぼ平行をなすように伸びる先端部４１とを含んでいる。
【００１８】
表皮２０のフランジ部２３は、加飾パネル４０の傾斜部４５および先端部４１によって形成される輪郭に沿う断面形状を有していることが好ましい（工程図である図３および図４を参照）。加飾パネル４０は表皮２０よりも硬い材料から形成されているので、加飾パネル４０の前記輪郭に押し付けることによって、フランジ部２３を変形させることはできる。しかしながら、フランジ部２３を過度に変形させた場合には、その変形に伴うシワなどが表皮２０の表面２２に現れてしまい、外観品質を低下させる虞がある。したがって、表皮２０のフランジ部２３は、加飾パネル４０の輪郭に沿う断面形状を有していることが好ましい。
【００１９】
表皮２０、加飾パネル４０、芯材５０、および発泡体６０のそれぞれには、公知の材質を適宜選択することができる。例えば、表皮２０の材質としては、塩化ビニール樹脂（ＰＶＣ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）などを用いることができる。表皮２０は、真空成形などにより定められた形状に成形されている。加飾パネル４０の材質としては、表皮２０よりも硬い材料である限りにおいて適宜選択できるが、例えば、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）を用いることができる。芯材５０の材質としては、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）などを用いることができる。発泡体６０は、例えば、発泡ウレタンを用いることができる。
【００２０】
次に、インストルメントパネル１１の製造方法について説明する。
【００２１】
図３は、開かれた成形型１００に、表皮２０と、芯材５０とを配置した状態を示す断面図、図４は、開かれた成形型１００にインサート部材である加飾パネル４０をさらに配置した状態を示す断面図である。図５は、成形型１００を閉じて、表皮２０の背面２１側に加飾パネル４０の先端部４１を密着させるシール工程を示す断面図、図６は、発泡体６０を充填する工程を示す断面図である。
【００２２】
図３を参照して、成形型１００は、相対的に接近離反移動自在な上下型１０１、１０２を有している。図示例では、上型１０１が下型１０２に対して接近離反移動する。上型１０１には、芯材５０の外形形状に合致した内形形状のキャビティが形成され、下型１０２には、表面部材３０（表皮２０および加飾パネル４０）の外形形状に合致した内形形状のキャビティが形成されている。
【００２３】
まず、図３に示すように、成形型１００の上下型１０１、１０２を開き、上型１０１に芯材５０を配置し、下型１０２に表皮２０を配置する。表皮２０は、芯材５０に向けて突出して設けられたフランジ部２３を有している。
【００２４】
次に、図４に示すように、下型１０２に加飾パネル４０をさらに配置する（配置工程）。加飾パネル４０の先端部４１は、フランジ部２３に沿って伸びる形状を有している。加飾パネル４０は、表面部４４と、傾斜部４５と、傾斜部４５の端部から表面部４４とほぼ平行をなすように伸びる先端部４１とを含んでいる。表皮２０のフランジ部２３は、前述したように、加飾パネル４０の傾斜部４５および先端部４１によって形成される輪郭に沿う断面形状を有している。
【００２５】
次に、図５に示すように、成形型１００を閉じて、表面部材３０と芯材５０とを相対的に接近移動させる。この接近移動に伴って、芯材５０のリブ５１が加飾パネル４０の先端部４１に接触し、先端部４１が表皮２０の背面２１側に密着する（シール工程）。先端部４１のうちリブ５１が接触する端面の面積をリブ５１の断面積よりも大きくしてあるので、表皮２０の背面２１側に先端部４１を確実に密着させることができる。
【００２６】
次に、図６に示すように、表面部材３０と芯材５０との間の空間に発泡体６０を充填する（充填工程）。この充填工程においては、芯材５０のリブ５１が加飾パネル４０の先端部４１に接触し、表皮２０の背面２１側に先端部４１が密着している。この状態で発泡体６０を充填することにより、表皮２０や加飾パネル４０の寸法精度のばらつきや成形型１００へのセット時のばらつきが多少生じたとしても、発泡体６０をシールすることができる。発泡体６０が表皮２０と加飾パネル４０との間の隙間を通って表面２２、４３側に漏れ出ることを防止でき、その結果、表皮２０と加飾パネル４０との間の隙間や面差が低減する。
【００２７】
以上説明したように、本発明の第１の実施形態によれば、表皮２０と加飾パネル４０（インサート部材）とが一緒になって表面部材３０を形成するインストルメントパネル１１（発泡成形部材）であって、表皮２０と加飾パネル４０との間のシールが良好であり発泡体６０の漏れが発生せず、表皮２０と加飾パネル４０との間の隙間や面差が小さく、また、表皮２０と加飾パネル４０との合わせ部付近の表皮２０が押されても表皮２０と加飾パネル４０との合わせ部に隙間が発生することもない。このように表皮２０と加飾パネル４０との部品合せの精度が向上したことにより、表皮２０と加飾パネル４０との間の隙間や面差を低減し、外観品質を向上させたインストルメントパネル１１を提供することができる。また、そのようなインストルメントパネル１１の製造方法を提供することができる。複数部品を発泡成形工程でインサート成形することから、後工程での組付けレスにより、インストルメントパネル１１の製造コストの低減を図ることもできる。
【００２８】
（第２の実施形態）
図７は、第２の実施形態に係るインストルメントパネル１２の要部を示す断面図である。第１の実施形態と共通する部材には同一の符号を付して、その説明は一部省略する。
【００２９】
第２の実施形態における先端部４１および表皮２０は、相互に嵌まり合う凹凸部７０が設けられている点で第１の実施形態と相違している。
【００３０】
図示例では、加飾パネル４０の先端部４１に表皮２０に向けて突出する凸部７１が形成され、表皮２０のフランジ部２３の頂面つまり背面２１に凸部７１が嵌まり込む凹部７２が形成されている。凸部７１と凹部７２とが相互に嵌まり合うことによって、加飾パネル４０と表皮２０とが図７の紙面に直交する方向に動き難くなり、成形途中あるいは成形後において加飾パネル４０と表皮２０との位置決め精度が向上する。加飾パネル４０や表皮２０の寸法精度不良、インサート時における加飾パネル４０と表皮２０とのセットばらつきを吸収でき、その結果、表皮２０と加飾パネル４０との間の面差が低減する。
【００３１】
なお、加飾パネル４０は表皮２０よりも硬い材料から形成されているので、先端部４１の凸部７１を表皮２０に押し付けることによって、表皮２０には凹部が形成されることになる。しかしながら、表皮２０を過度に変形させた場合には、その変形に伴うシワなどが表皮２０の表面２２に現れてしまい、外観品質を低下させる虞がある。したがって、表皮２０には、先端部４１の凸部７１が嵌まり込む凹部７２を予め形成しておくことが好ましい。
【００３２】
（第３の実施形態）
図８は、第３の実施形態に係るインストルメントパネル１３の要部を示す断面図である。第１および第２の実施形態と共通する部材には同一の符号を付して、その説明は一部省略する。
【００３３】
第３の実施形態における先端部４６は、ヒンジ部４７を介して加飾パネル４０に回動自在に接続されている点で第１および第２の実施形態と相違している。
【００３４】
表皮２０は、加飾パネル４０に隣り合う端部に、芯材５０に向けて突出して設けられたフランジ部２３を有している。加飾パネル４０の先端部４６は、リブ５２によって押されて回動することによりフランジ部２３に巻き付く形状を有している。図示例では、加飾パネル４０は、表面部４４と、傾斜部４５と、傾斜部４５の端部から表面部４４とほぼ平行をなすように伸びる頂部４８と、頂部４８の端部にヒンジ部４７を介して回動自在に接続された先端部４６とを含んでいる。
【００３５】
表皮２０のフランジ部２３は、加飾パネル４０の傾斜部４５、頂部４８および先端部４６によって形成される輪郭に沿う断面形状を有していることが好ましい（工程図である図９および図１０を参照）。第１の実施形態において説明したように、フランジ部２３の変形に伴うシワなどが表皮２０の表面２２に現れないようにし、外観品質の低下を防止するためである。
【００３６】
表皮２０のフランジ部２３には、向かい合った対をなす端面２４、２５が形成されている。フランジ部２３の一方の端面２４に加飾パネル４０の傾斜部４５が向かい合い、フランジ部２３の他方の端面２５に加飾パネル４０の先端部４６が向かい合う。回動自在な先端部４６は、断面三角形状を有し、ヒンジ部４７に隣接する２つの面４６ａ、４６ｂのうちの一方の面４６ａ（底面とする）にリブ５２が接し、他方の面４６ｂ（当接面とする）がフランジ部２３の他方の端面２５に向かい合う。先端部４６は、リブ５２によって押されて回動することにより、表皮２０の背面２１側であるフランジ部２３の他方の端面２５に当接面４６ｂが密着する。これにより、フランジ部２３は、加飾パネル４０の傾斜部４５、頂部４８、および先端部４６の当接面４６ｂによって、挟み込まれる。
【００３７】
リブ５２と先端部４６は任意の角度αを持って接する（図１１参照）。この角度αが０度になるまで、先端部４６がヒンジ部４７を中心にして図１１において反時計回り方向に回動すると、当接面４６ｂが表皮２０の背面２１側（端面２５）に密着するように設定してある。リブ５２が先端部４６の底面４６ａのどの位置で接しても、先端部４６は、必ず角度αを０度にするまで回動する。これにより、表皮２０と先端部４６との間の隙間はいつも安定し、確実に発泡体６０をシールでき、表皮２０と加飾パネル４０との間の隙間や面差が低減する。
【００３８】
第３の実施形態に係るインストルメントパネル１３の製造方法について説明する。
【００３９】
図９は、開かれた成形型１００に、表皮２０と、芯材５０とを配置した状態を示す断面図、図１０は、開かれた成形型１００にインサート部材である加飾パネル４０をさらに配置した状態を示す断面図である。図１１は、芯材５０のリブ５２が加飾パネル４０の先端部４６の底面４６ａに接触した状態を示す断面図、図１２は、成形型１００を閉じて、表皮２０の背面２１側に加飾パネル４０の先端部４６を回動させて密着させるシール工程を示す断面図、図１３は、型閉じ状態における加飾パネル４０、および芯材５０を示す斜視図、図１４は、発泡体６０を充填する工程を示す断面図である。
【００４０】
まず、図９に示すように、成形型１００の上下型１０１、１０２を開き、上型１０１に芯材５０を配置し、下型１０２に表皮２０を配置する。表皮２０は、芯材５０に向けて突出して設けられたフランジ部２３を有している。
【００４１】
次に、図１０に示すように、下型１０２に加飾パネル４０をさらに配置する（配置工程）。加飾パネル４０の先端部４６は、リブ５２によって押されて回動することによりフランジ部２３に巻き付く形状を有している。加飾パネル４０は、表面部４４と、傾斜部４５と、頂部４８と、頂部４８の端部にヒンジ部４７を介して回動自在に接続された先端部４６とを含んでいる。表皮２０のフランジ部２３は、前述したように、加飾パネル４０の傾斜部４５、頂部４８および先端部４６によって形成される輪郭に沿う断面形状を有している。
【００４２】
次に、図１１に示すように、成形型１００を閉じて、表面部材３０と芯材５０とを相対的に接近移動させる。この接近移動に伴って、芯材５０のリブ５２が加飾パネル４０の先端部４６の底面４６ａに接触する。図１２に示すように、上型１０１をさらに下降すると、リブ５２がヒンジ部４７を中心にして先端部４６を回動させ、先端部４６の当接面４６ｂが表皮２０の背面２１側（端面２５）に密着する（シール工程）。このように、リブ５２が先端部４６を押し下げる下降動作を、ヒンジ部４７を支点とする先端部４６の回転動作に変換し、先端部４６の当接面４６ｂを表皮２０の背面２１側（端面２５）に密着させている。これにより、確実に発泡体６０をシールでき、表皮２０と加飾パネル４０との間の隙間や面差が低減する。図１３にも示すように、先端部４６のうちリブ５２が接触する端面（底面４６ａ）の面積をリブ５２の断面積よりも大きくしてあるので、表皮２０の背面２１側に先端部４６を確実に密着させることができる。
【００４３】
次に、図１４に示すように、表面部材３０と芯材５０との間の空間に発泡体６０を充填する（充填工程）。この充填工程においては、芯材５０のリブ５２が加飾パネル４０の先端部４６に接触し、表皮２０の背面２１側に先端部４６が回動して密着している。この状態で発泡体６０を充填することにより、発泡体６０をシールすることができる。発泡体６０が表皮２０と加飾パネル４０との間の隙間を通って表面２２側に漏れ出ることを防止でき、その結果、表皮２０と加飾パネル４０との間の隙間や面差が低減する。
【００４４】
第３の実施形態にあっては、型閉動作の際、リブ５２が先端部４６を押し下げ、先端部４６と表皮２０とを密着させる機構を備えているので、成形時に表皮２０と加飾パネル４０とを下型１０２に置くだけでセットが完了し、部品のセットの手間を省くとともに、部品セットばらつきを低減することができる。
【００４５】
（第４の実施形態）
図１５（Ａ）（Ｂ）は、第４の実施形態に係るインストルメントパネル１４の要部を示す断面図である。第１〜第３の実施形態と共通する部材には同一の符号を付して、その説明は一部省略する。
【００４６】
第４の実施形態における先端部４６および表皮２０は、相互に嵌まり合う凹凸部７０が設けられている点で第３の実施形態と相違している。凹凸部７０を設ける点は、第２の実施形態と同様である。
【００４７】
図示例では、加飾パネル４０の先端部４６に表皮２０に向けて突出する凸部７３が形成され、表皮２０のフランジ部２３の端面２５に凸部７３が嵌まり込む凹部７４が形成されている。凸部７３と凹部７４とが相互に嵌まり合うことによって、加飾パネル４０と表皮２０とが図１５（Ｂ）の紙面に直交する方向に動き難くなり、成形途中あるいは成形後において加飾パネル４０と表皮２０との位置決め精度が向上する。加飾パネル４０や表皮２０の寸法精度不良、インサート時における加飾パネル４０と表皮２０とのセットばらつきを吸収でき、その結果、表皮２０と加飾パネル４０との間の面差が低減する。
【００４８】
なお、表皮２０には、先端部４６の凸部７３が嵌まり込む凹部７４を形成することが好ましい。第２の実施形態において説明したように、表皮２０の変形に伴うシワなどが表皮２０の表面２２に現れないようにし、外観品質の低下を防止するためである。
【００４９】
（第５の実施形態）
図１６は、第５の実施形態に係るインストルメントパネル１５の要部を示す断面図である。第１〜第４の実施形態と共通する部材には同一の符号を付して、その説明は一部省略する。
【００５０】
第５の実施形態においては、加飾パネル４０の先端部４６に接触することにより表皮２０の背面２１側に先端部４６を密着させるリブ５２に加えて、加飾パネル４０の頂部４８に接触することにより表皮２０の背面２１側に頂部４８を密着させるリブ５３も備えている点で第４の実施形態と相違している。
【００５１】
先端部４６のみならず、リブ５３によって、頂部４８も表皮２０の背面２１側に密着することから、発泡体６０が表皮２０と加飾パネル４０との間の隙間を通って表面２２側に漏れ出ることをより一層防止でき、その結果、表皮２０と加飾パネル４０との間の隙間や面差が一層低減する。
【００５２】
（第６の実施形態）
図１７（Ａ）（Ｂ）は、第６の実施形態に係るインストルメントパネル１６の要部を示す断面図である。第１〜第５の実施形態と共通する部材には同一の符号を付して、その説明は一部省略する。
【００５３】
第６の実施形態におけるリブ５４は、過負荷状態で先端部４６に接触したときに潰れる小突起５５が設けられている点で第４の実施形態と相違している。図１７（Ａ）は、小突起５５が潰れる前の状態を示し、図１７（Ｂ）は、リブ５４が過負荷状態で先端部４６に接触したために小突起５５が潰れた状態を示している。
【００５４】
小突起５５は、リブ５４が過負荷状態で先端部４６に接触したときに潰れ得る限りにおいて適宜の形状材質を選択することができるが、例えば、面ファスナにおいて広く用いられているフック状またはループ状に起毛された突起を適用することができる。
【００５５】
リブ５４の先端に小突起５５を設けることにより、リブ５４と先端部４６との間の滑り止め効果を発揮する。また、芯材５０が変形しているなどの理由によって芯材５０と上型１０１との間に隙間５６が生じている場合に、表皮２０と先端部４６とが相互に押し付けられ、強い干渉を受けることがある。このような強い干渉が作用する場合において、小突起５５が潰れることによって強い干渉を緩和して、外観異常を防止することができるという効果も発揮する。
【００５６】
芯材５０が規定位置にセットされ、芯材５０と上型１０１との間に隙間５６が生じていない場合には、リブ５４は、その小突起５５が潰れることなく、先端部４６を押し下げて回動させる。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の発泡成形部材を適用したインストルメントパネルを備えるインストルメントアッシーを示す斜視図である。
【図２】第１の実施形態に係るインストルメントパネルの要部を示す断面図である。
【図３】開かれた成形型に、表皮と、芯材とを配置した状態を示す断面図である。
【図４】開かれた成形型にインサート部材である加飾パネルをさらに配置した状態を示す断面図である。
【図５】成形型を閉じて、表皮の背面側に加飾パネルの先端部を密着させるシール工程を示す断面図である。
【図６】発泡体を充填する工程を示す断面図である。
【図７】第２の実施形態に係るインストルメントパネルの要部を示す断面図である。
【図８】第３の実施形態に係るインストルメントパネルの要部を示す断面図である。
【図９】開かれた成形型に、表皮と、芯材とを配置した状態を示す断面図である。
【図１０】開かれた成形型にインサート部材である加飾パネルをさらに配置した状態を示す断面図である。
【図１１】芯材のリブが加飾パネルの先端部の底面に接触した状態を示す断面図である。
【図１２】成形型を閉じて、表皮の背面側に加飾パネルの先端部を回動させて密着させるシール工程を示す断面図である。
【図１３】型閉じ状態における加飾パネル、および芯材を示す斜視図である。
【図１４】発泡体を充填する工程を示す断面図である。
【図１５】図１５（Ａ）（Ｂ）は、第４の実施形態に係るインストルメントパネルの要部を示す断面図である。
【図１６】第５の実施形態に係るインストルメントパネルの要部を示す断面図である。
【図１７】図１７（Ａ）（Ｂ）は、第６の実施形態に係るインストルメントパネルの要部を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５８】
１０    インストルメントアッシー、
１１〜１６    インストルメントパネル（発泡成形部材）、
２０    表皮、
２１    表皮の背面、
２２    表皮の表面、
２３    フランジ部、
２４    フランジ部の端面、
２５    フランジ部の端面（表皮の背面）、
３０    表面部材（表皮およびインサート部材）、
４０    加飾パネル（インサート部材）、
４１    先端部、
４２    側端面、
４３    加飾パネルの表面、
４４    表面部、
４５    傾斜部、
４６    先端部、
４６ａ  先端部の底面、
４６ｂ  先端部の当接面、
４７    ヒンジ部、
４８    頂部、
５０    芯材、
５１、５２、５３、５４    リブ、
５５    小突起、
６０    発泡体、
７０    凹凸部、
７１、７３    凸部、
７２、７４    凹部、
１００    成形型、
１０１    上型、
１０２    下型。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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