(57)【要約】【課題】微小揺動時に、一対の軌道部材と転動体との接触面の摩耗（フレッチング摩耗や凝着摩耗）を防止する転がり軸受を容易に選定することができる転がり軸受の設計方法を提供する。【解決手段】一対の軌道部材２，３の微小揺動時の振幅をＡとし、転動体４に接触する一対の軌道部材２，３の軌道面２ａ，３ａに生じる接触円の半径をＢとし、振幅Ａと接触円の半径Ｂとの比（Ａ／Ｂ）を振幅比Ｒとすると、微小揺動時の振幅比Ｒが１．５を超えるような軸受諸元の選定を行なう。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
相対回転する一対の軌道部材と、これら一対の軌道部材の互いに対向する軌道面の間で転動する複数の転動体とを備えて微小揺動運動を行なう転がり軸受の設計方法であって、
前記一対の軌道部材の微小揺動時の振幅をＡとし、前記転動体に接触する前記軌道面に生じる接触円の半径をＢとし、振幅Ａと接触円の半径Ｂとの比（Ａ／Ｂ）を振幅比Ｒとすると、微小揺動時の振幅比Ｒが１．５を超えるような軸受諸元の選定を行なうことを特徴とする転がり軸受の設計方法。
【請求項２】
前記一対の軌道部材の軌道面と前記転動体との間に封入される潤滑油の最小油膜厚さをＴとし、摺動する前記軌道面及び前記転動体の表面粗さの標準偏差をδとし、最小油膜厚さＴと表面粗さの標準偏差δの比（Ｔ／δ）を油膜パラメータΛとすると、微小揺動時の油膜パラメータΛが３．０以上になるように潤滑油を選定すること及び前記表面粗さを小さくすることの少なくとも一方を行なうことを特徴とする請求項１記載の転がり軸受の設計方法。
【請求項３】
微小揺動時の最大揺動速度が２０ｍｍ／ｓ〜５０ｍｍ／ｓの範囲となるように軸受諸元の選定を行なうことを特徴とする請求項２記載の転がり軸受の設計方法。
【請求項４】
相対回転する一対の軌道部材と、これら一対の軌道部材の互いに対向する軌道面の間で転動する複数の転動体とを備えて微小揺動運動を行なう転がり軸受において、
前記転動体を鋼で形成し、前記一対の軌道部材の微小揺動時の振幅をＡとし、前記転動体に接触する前記軌道面に生じる接触円の半径をＢとし、振幅Ａと接触円の半径Ｂとの比（Ａ／Ｂ）を振幅比Ｒとすると、微小揺動時の振幅比Ｒが１．５を超えるような軸受諸元の選定を行なってなることを特徴とする転がり軸受。
【請求項５】
前記一対の軌道部材の軌道面と前記転動体との間に封入される潤滑油の最小油膜厚さをＴとし、摺動する前記軌道面及び前記転動体の表面粗さの標準偏差をδとし、最小油膜厚さＴと表面粗さの標準偏差δの比（Ｔ／δ）を油膜パラメータΛとすると、微小揺動時の油膜パラメータΛが３．０以上になるように潤滑油を選定すること及び前記表面粗さを小さくすることの少なくとも一方を行なうことを特徴とする請求項４記載の転がり軸受。
【請求項６】
微小揺動時の最大揺動速度が２０ｍｍ／ｓ〜５０ｍｍ／ｓの範囲となるように軸受諸元の選定を行なってなることを特徴とする請求項５記載の転がり軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、微小揺動時に転がり軸受がフレッチング摩耗や凝着摩耗するのを防止する転がり軸受の設計方法及び転がり軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
パソコンの記憶装置として使用されるハードディスクドライブ装置（ＨＤＤ）、ビデオテープレコーダー（ＶＴＲ）、デジタルオーディオテープレコーダー（ＤＡＴ）等の情報機器には、高速で回転するスピンドルを支持する部材として転がり軸受が多数組み込まれている。
転がり軸受は、一対の軌道部材と、これら軌道部材の対向する軌道面に接触して転動する複数の転動体とを備えているが、一般に、転がり軸受を組み込んだ情報機器を輸送するときには、輸送時の上下振動や横揺れ等の微小揺動により転動体の表面や軌道面に衝撃的な繰返し荷重が加えられる。
【０００３】
このような衝撃的な繰返し荷重が発生すると、転動体と一対の軌道部材の軌道面との接触点に微小滑りが発生しやすくなる。また、非稼動状態においては、潤滑油が転動体の表面や軌道面に十分に行き届いておらず、油膜が十分に形成されていない状態で微小滑りが発生すると、金属同士が接触してしまう。このような金属同士の接触による微小滑りが起きると、フレッチング摩耗や凝着摩耗等の摩耗が生じることになる。その結果、転動体及び一対の軌道部材の軌道面の表面形状の精度が悪くなり、音響レベルが増加したり、回転精度が著しく低下するおそれがある。
【０００４】
転動体及び一対の軌道部材の軌道面の摩耗、特にフレッチング摩耗を軽減する技術として、一対の軌道部材を構成する鋼の平均線膨張率との差が小さいセラミックボールを転動体として使用する技術（例えば、特許文献１）や、転がり軸受の有効仕事量（＝有効接触面積×平均面圧×すべり量×摩擦係数）を求め、この有効仕事量によりフレッチング摩耗による異音発生を予測する技術（例えば、特許文献２）が知られている。
【特許文献１】特開２００５−１８８７２６号公報
【特許文献２】特開２００５−１０１３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上述した特許文献１，２は、フレッチング摩耗を完全に防止した転がり軸受を提供することができない。
また、特許文献１のようにセラミックボールを転動体として使用すると、鋼球を使用した転がり軸受と比較して部品コストの面で問題がある。
そこで、本発明は、上記従来例の未解決の課題に着目してなされたものであり、微小揺動時に、部品コストの低廉化を図りながら一対の軌道部材と転動体との接触面の摩耗（フレッチング摩耗や凝着摩耗）を防止する転がり軸受を容易に設計することができる転がり軸受の設計方法及び転がり軸受を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、相対回転する一対の軌道部材と、これら一対の軌道部材の互いに対向する軌道面の間で転動する複数の転動体とを備えて微小揺動運動を行なう転がり軸受の設計方法であって、前記転動体を鋼で形成し、前記一対の軌道部材の微小揺動時の振幅をＡとし、前記転動体に接触する前記軌道面に生じる接触円の半径をＢとし、振幅Ａと接触円の半径Ｂとの比（Ａ／Ｂ）を振幅比Ｒとすると、微小揺動時の振幅比Ｒが１．５を超えるような軸受諸元の選定を行なうことを特徴とする転がり軸受の設計方法である。
【０００７】
また、請求項２記載の発明は、請求項１記載の転がり軸受の設計方法において、前記一対の軌道部材の軌道面と前記転動体との間に封入される潤滑油の最小油膜厚さをＴとし、摺動する前記軌道面及び前記転動体の表面粗さの標準偏差をδとし、最小油膜厚さＴと表面粗さの標準偏差δの比（Ｔ／δ）を油膜パラメータΛとすると、微小揺動時の油膜パラメータΛが３．０以上になるように潤滑油を選定すること及び前記表面粗さを小さくすることの少なくとも一方を行なう。
【０００８】
また、請求項３記載の発明は、請求項２記載の転がり軸受の設計方法において、微小揺動時の最大揺動速度が２０ｍｍ／ｓ〜５０ｍｍ／ｓの範囲となるように軸受諸元の選定を行なうことを特徴としている。
一方、請求項４記載の発明は、相対回転する一対の軌道部材と、これら一対の軌道部材の互いに対向する軌道面の間で転動する複数の転動体とを備えて微小揺動運動を行なう転がり軸受において、前記転動体を鋼で形成し、前記一対の軌道部材の微小揺動時の振幅をＡとし、前記転動体に接触する前記軌道面に生じる接触円の半径をＢとし、振幅Ａと接触円の半径Ｂとの比（Ａ／Ｂ）を振幅比Ｒとすると、微小揺動時の振幅比Ｒが１．５を超えるような軸受諸元の選定を行なってなることを特徴とする転がり軸受である。
【０００９】
また、請求項５記載の発明は、請求項４記載の転がり軸受において、前記一対の軌道部材の軌道面と前記転動体との間に封入される潤滑油の最小油膜厚さをＴとし、摺動する前記軌道面及び前記転動体の表面粗さの標準偏差をδとし、最小油膜厚さＴと表面粗さの標準偏差δの比（Ｔ／δ）を油膜パラメータΛとすると、微小揺動時の油膜パラメータΛが３．０以上になるように潤滑油を選定すること及び前記表面粗さを小さくすることの少なくとも一方を行なうことを特徴とする転がり軸受である。
【００１０】
さらに、請求項６記載の発明は、請求項５記載の転がり軸受において、微小揺動時の最大揺動速度が２０ｍｍ／ｓ〜５０ｍｍ／ｓの範囲となるように軸受諸元の選定を行なってなることを特徴とする転がり軸受である。
ここで、本発明に係る転がり軸受の設計方法及び転がり軸受では、粘度が２０〜５００ｃｓｔ（４０℃）の潤滑油を使用可能であるが、フレッチング摩耗の防止に重点を置くならば、粘度が１００〜４５０ｃｓｔ（４０℃）の潤滑油を使用することが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る転がり軸受の設計方法によると、一対の軌道部材の微小揺動時の振幅をＡとし、転動体に接触する軌道面に生じる接触円の半径をＢとし、振幅Ａと接触円の半径Ｂとの比（Ａ／Ｂ）を振幅比Ｒとすると、微小揺動時の振幅比Ｒが１．５を超えるように、転動体の数を増やして接触円の半径Ｂを小さくしたり、軸受サイズを大きくする等の軸受諸元の選定を行なうことで、転がり軸受が微小の回転往復運動を行なうときや、微小振動を受けても、転動体と一対の軌道部材との接触面にフレッチング摩耗や凝着摩耗が発生するのを防止した転がり軸受を容易に設計することができる。
【００１２】
また、本発明に係る転がり軸受によると、微小揺動運動が発生しても、部品コストの低廉化を図りながら一対の軌道部材と転動体との接触面のフレッチング摩耗や凝着摩耗を防止した転がり軸受を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を実施するための最良の形態（以下、実施形態という。）を、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、転がり軸受の耐摩耗試験装置を示すものである。
図１の試験装置において試験対象として使用されている転がり軸受１は、軸軌道盤２と、ハウジング軌道盤３と、これら軸軌道盤２及びハウジング軌道盤３の互いに対向する面に形成した軌道面２ａ，３ａに接触して転動する複数の鋼球４とを備えたスラスト軸受である。
【００１４】
この試験対象の転がり軸受１は、装置ベース５上にハウジング軌道盤３が当接した状態で載置されている。
転がり軸受１の軸軌道盤２には、ＡＣサーボモータ６の回転軸６ａに同軸に固定された揺動伝達盤７が上部から当接しており、ＡＣサーボモータ６を正逆方向に所定回転角度だけ回転させることで、転がり軸受１の軸軌道盤２に、揺動伝達盤７を介して微小揺動運動が伝達されるようになっている。
【００１５】
そして、転がり軸受１の軸方向に荷重（面圧荷重）を加え、ＡＣサーボモータ６により所定の揺動速度で微小揺動運動を伝達しながら、耐フレッチング摩耗性及び耐凝着摩耗性に優れた転がり軸受１の設計が行われるようになっている。
次に、上記構成の耐摩耗試験装置を使用した具体的な試験について図２から図４を参照して説明する。
【００１６】
試験対象としての転がり軸受は、内径２５mm、外径５２mm、高さ１８mmの単式スラスト玉軸受を使用した。また、転がり軸受の軸方向に加えられる最大面圧は３．２ＧＰａであり、ＡＣサーボモータ６の駆動により伝達される微小揺動の最大揺動速度は２０ｍｍ／ｓ、揺動回数は１０，０００回、揺動角は１．４４ｄｅｇ〜４．８６ｄｅｇである。
そして、高粘度の炭化水素系合成油（４１１ｃｓｔ＠４０℃）を潤滑油として使用した本発明に係る実施例の転がり軸受と、低粘度の炭化水素系合成油（３０ｃｓｔ＠４０℃）を潤滑油として使用した比較例の転がり軸受との試験を行なった。なお、鋼球４、或いは軌道面２ａ，３ａに発生した損傷部の最大高さＲｙを干渉顕微鏡等を用いて正確に測定するために、ハウジング軌道盤３にラッピングを施したディスク試験片を使用した。
【００１７】
そして、図３に示すように、転がり軸受１が軸方向に荷重を受けながら微小揺動する際の振幅比Ｒの変化に対応した損傷部の最大高さＲｙの変化を測定し、実施例の転がり軸受と、比較例の転がり軸受について損傷の程度を評価した。
なお、図２に示すように、転がり軸受が軸方向に荷重を受けながら微小揺動する際に、鋼球４が接触する軌道面２ａ，３ａに楕円形状の接触円（接触楕円）が生じるが、転がり軸受１の振幅をＡとし、接触円の半径をＢとすると、前述した振幅比Ｒ、はＡ／Ｂの関係で算出される。
【００１８】
図３から明らかなように、比較例の転がり軸受は、振幅比Ｒが１．０を超える値になっても損傷部の最大高さＲｙが略２．０μｍと大きいが、実施例の転がり軸受は、振幅比Ｒが１．５を超えると、損傷部の最大高さＲｙを略０．４μｍに抑えることができる。
また、実施例の転がり軸受は、振幅比Ｒが１．０の値を示していても、軸受サイズを大きくし、或いは鋼球の数を増やし、或いはさらに高粘度の潤滑油を使用して振幅比Ｒが１．５を超える値とすることで、損傷部の最大高さＲｙが０．４μｍ程度に抑えられる。
【００１９】
このように、図３で示した実施例の転がり軸受のように、微小揺動時において振幅比Ｒが１．５を超えるように軸受の諸元を決定して損傷部の最大高さＲｙを０．４μｍ程度に抑えると、鋼球４と軌道面２ａ，３ａｔとの接触点に発生する微小滑りに起因するフレッチング摩耗を防止することができる。
また、図４は、振幅比Ｒが１．５８である実施例の転がり軸受と、振幅比Ｒが０．７９である比較例の転がり軸受とを最大揺動速度Ｖｍを変化させながら微小揺動させ、その際の損傷部の最大高さＲｙの変化を測定して損傷の程度を評価したものである。なお、転がり軸受の軸方向に加えられる最大面圧は３．２ＧＰａ、ＡＣサーボモータ６の駆動により伝達される微小揺動の最大揺動速度は１．３〜８２．１ｍｍ／ｓ、揺動回数は１０，０００回、揺動角は３．９６ｄｅｇ、潤滑油は炭化水素系合成油（３０ｃｓｔ＠４０℃）を使用した。
【００２０】
図４の比較例の転がり軸受は、鋼球４及び軌道面２ａ，３ａの間の油膜形成能力が高い比較的高速の揺動速度（最大揺動速度Ｖｍが３０ｍｍ／ｓ程度）であっても損傷部の最大高さＲｙが略１０μｍと大きい。
これに対して、実施例の転がり軸受は、低速の揺動速度（最大揺動速度Ｖｍが２０ｍｍ／ｓを下回る速度）では、混合潤滑領域あるいは境界潤滑領域となって鋼球４及び軌道面２ａ，３ａの間の油膜形成能力が低く、損傷部の最大高さＲｙが略２μｍと大きい。ところが、最大揺動速度Ｖｍが２０ｍｍ／ｓ〜５０ｍｍ／ｓの範囲では、流体潤滑領域となって油膜形成能力が高くなり、損傷部の最大高さＲｙが０．３〜０．４μｍ程度と小さくなる。しかし、最大揺動速度Ｖｍが５０ｍｍ／ｓを超えると、凝着摩耗の発生により損傷部の最大高さＲｙが大きくなっていく。
【００２１】
このように、図４で示した実施例の転がり軸受のように、微小揺動時において最大揺動速度Ｖｍが２０ｍｍ／ｓ〜５０ｍｍ／ｓの範囲となるように軸受の諸元を決定して損傷部の最大高さＲｙを小さく抑えると、凝着摩耗を防止することができる。
さらに、図示しないが、鋼球４と軌道面２ａ，３ａとの間に設けられる潤滑油の油膜厚さをＴとし、互いに摺動する鋼球４と軌道面２ａ，３ａの表面粗さの標準偏差をδとし、油膜厚さＴと表面粗さの標準偏差δの比（Ｔ／δ）を油膜パラメータΛとすると、周知のように、油膜パラメータΛを３．０以上となるように、潤滑油を選定すること及び前述した表面粗さを小さくすることの少なくとも一方を行なうと、鋼球４と軌道面２ａ，３ａとの間に十分な厚さの油膜が形成され、凝着摩耗を防止することができる。
【００２２】
したがって、微小揺動時の振幅比Ｒが１．５を超え、最大揺動速度Ｖｍが２０ｍｍ／ｓ〜５０ｍｍ／ｓの範囲となり、しかも、油膜パラメータΛが３．０以上となるように、軸受サイズ、鋼球４の数、潤滑油の選定、鋼球４と軌道面２ａ，３ａの表面粗さなど軸受諸元の選定を適宜行なうことで、耐フレッチング摩耗性、耐凝着摩耗性に優れた転がり軸受を提供することができる。
【００２３】
また、鋼球４を使用したことで、セラミックボールを使用している転がり軸受と比較して部品コストの低廉化を図った転がり軸受を提供することができる。
なお、本実施形態の転がり軸受は、粘度が２０〜５００ｃｓｔ（４０℃）の潤滑油が使用可能であるが、フレッチング摩耗の防止に重点を置くならば、粘度が１００〜４５０ｃｓｔ（４０℃）の潤滑油を使用することが好ましい。
【００２４】
次に、図５は、耐フレッチング摩耗性及び耐凝着摩耗に優れた転がり軸受の設計を行なう方法を示すフローチャートである。
この転がり軸受の設計方法では、先ず、ステップＳ１において転がり軸受の使用条件を決定する。
次いで、ステップＳ２において、転がり軸受の使用条件に基づいて試験対象（転がり軸受）の初期諸元を決定する。
【００２５】
次いで、ステップＳ３において、試験対象の初期諸元に基づいて耐摩耗試験装置の試験条件を決定する。
次いで、ステップＳ４において、初期諸元に基づいて組み立てた試験対象を耐摩耗試験装置に組み込み、フレッチング摩耗性試験を開始する。
そして、フレッチング摩耗性試験を所定時間行なった後、ステップＳ５において、軌道面２ａ，３ａ及び鋼球４の表面の損傷痕を測定する。
【００２６】
次いで、ステップＳ６において、振幅比Ｒを算出する。
次いで、ステップＳ７において、振幅比Ｒが１．５を超えているか否かを判定する。このステップＳ７の判定で、振幅比Ｒが１．５を超えている場合にはステップＳ９に移行し、振幅比Ｒが１．５以下の場合には、ステップＳ８に移行する。
ステップＳ８では、ステップＳ２で決定した試験対象の初期諸元を変更してからステップＳ４に移行する。
【００２７】
そして、振幅比Ｒが１．５を超えている場合に移行するステップＳ９では、油膜パラメータΛを算出する。
次いで、ステップＳ１０において、油膜パラメータΛが３．０を超えているか否かを判定する。このステップＳ１０の判定で、油膜パラメータΛが３．０を超えている場合にはステップＳ１２に移行し、油膜パラメータΛが３．０以下の場合にはステップＳ１１に移行する。
【００２８】
ステップＳ１１では、潤滑油、表面粗さを変更してからステップＳ４に移行する。
そして、油膜パラメータΛが３．０を超えている場合に移行するステップＳ１２では、試験対象の最大揺動速度Ｖmが２０ｍｍ／ｓ〜５０ｍｍ／ｓの範囲となっているか否かを判定する。このステップＳ１２において、最大揺動速度Ｖmが２０ｍｍ／ｓ〜５０ｍｍ／ｓの範囲となっている場合にはステップＳ１４に移行し、最大揺動速度Ｖmが２０ｍｍ／ｓ〜５０ｍｍ／ｓの範囲外の場合には、ステップＳ１３に移行する。
【００２９】
ステップＳ１３では、ステップＳ２で決定した試験対象の初期諸元を変更してからステップＳ４に移行する。
また、最大揺動速度Ｖmが２０ｍｍ／ｓ〜５０ｍｍ／ｓの範囲内の場合に移行するステップＳ１４では、試験対象の諸元を、使用条件に最適の転がり軸受の最終諸元として決定し、耐フレッチング摩耗性に優れた転がり軸受の設計を終了する。
【００３０】
すなわち、図５の転がり軸受の設計方法の具体的な手順は、先ず、荷重(基本定格荷重)、振幅、振動数などの転がり軸受の使用条件を決定する（ステップＳ１）。次に、転がり軸受の使用条件に基づいて試験対象（転がり軸受）の初期諸元（軸受サイズ、玉の数、潤滑油）を決定する（ステップＳ２）。
次に、試験対象の初期諸元に基づいて、試験対象に加える軸方向の荷重（面圧）、最大揺動速度、揺動回数、揺動角等の耐摩耗試験装置の試験条件を決定する（ステップＳ３）。
【００３１】
そして、初期諸元に基づいて組み立てた試験対象を耐摩耗試験装置に組み込み、フレッチング摩耗性試験を開始し、所定時間経過した後（ステップＳ４）、干渉顕微鏡等を使用して軌道面２ａ，３ａ及び鋼球４の表面の損傷痕の最大高さを測定する（ステップＳ５）。
次に、振幅比Ｒを算出し（ステップＳ６）、振幅比Ｒが１．５を超えている場合には油膜パラメ―タΛを算出するとともに（ステップＳ７、ステップＳ９）、試験対象の振幅比Ｒが１．５未満の場合には、試験対象の軸受サイズを大きくする、或いは鋼球４の数を増やす、或いは高粘度の潤滑油に変更してからフレッチング摩耗性試験を再度開始する（ステップＳ８からステップＳ４に移行）。
【００３２】
また、算出した油膜パラメ―タΛが３．０を超えている場合には、最大揺動速度Ｖmが２０ｍｍ／ｓ〜５０ｍｍ／ｓの範囲内であるか否かを判定し（ステップＳ１０、ステップＳ１２）、油膜パラメ―タΛが３．０以下の場合には、高粘度の潤滑油、表面粗さが小さい試験対象の諸元に変更してからフレッチング摩耗性試験を再度開始する（ステップＳ１１からステップＳ４に移行）。
【００３３】
そして、最大揺動速度Ｖmが２０ｍｍ／ｓ〜５０ｍｍ／ｓの範囲内である場合には、使用条件に最適な転がり軸受の最終諸元として決定し、耐フレッチング摩耗性及び耐凝着摩耗性に優れた転がり軸受として軸受設計を終了する（ステップＳ１４からエンド）。また、最大揺動速度Ｖmが２０ｍｍ／ｓ〜５０ｍｍ／ｓの範囲外である場合には、試験対象の軸受諸元を変更してからフレッチング摩耗性試験を再度開始する（ステップＳ１３からステップＳ４に移行）。
【００３４】
したがって、本実施形態の転がり軸受の設計方法を行なうことで、微小揺動時に耐フレッチング摩耗性、耐凝着摩耗性に優れた転がり軸受を容易に設計することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明に係る転がり軸受の耐摩耗試験装置を示すものである。
【図２】微小揺動時に転動体が接触する一対の軌道部材の軌道面に発生する楕円形状の接触円を模式的に示した図である。
【図３】微小揺動時における転がり軸受の振幅比Ｒの変化と損傷部の最大高さＲｙの変化との関係を示した図である。
【図４】微小揺動時における転がり軸受の最大揺動速度の変化と損傷部の最大Ｒｙの変化との関係を示した図である。
【図５】耐フレッチング摩耗性及び耐凝着摩耗に優れた転がり軸受の設計を行なう方法を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００３６】
１…転がり軸受、２…軸軌道盤（軌道部材）、３…ハウジング軌道盤（軌道部材）、２ａ，３ａ…軌道面、４…鋼球（転動体）、５…装置ベース、６…ＡＣサーボモータ、６ａ…回転軸、７…揺動伝達盤
Ａ…振幅、Ｂ…接触円の半径、Ｒ…振幅比、Ｒｙ…損傷部の最大高さ、Ｔ…潤滑油の最小油膜厚さ、δ…表面粗さの標準偏差、Λ…油膜パラメータ、Ｖｍ…最大揺動速度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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