(57)【要約】【課題】  所定の表面形状を採用した熱交換用プレートによる熱交換器の製造過程で、重ね合せたプレート同士の接触箇所を確実且つ速やかに拡散接合して、隣合うプレートの一体化部分を大幅に増加させ、熱交換器の耐圧強度を大幅に高められる熱交換器製造方法、及び、当該方法で用いられる熱交換用プレートを提供する。【解決手段】  隆起形状部分に微小突起１１ｂ、１２ｂを設けた複数の熱交換用プレート１０を、熱交換器として一体化する過程で重ね合せると、各微小突起１１ｂ、１２ｂが他プレートの隆起形状部分頂部の平坦面に接触した状態が得られ、この状態で拡散接合が進行する温度条件及び周囲雰囲気条件を与え、プレート同士の多数の接触箇所を拡散接合させることから、突起部分を起点に拡散接合部分が拡大する形で拡散接合をより短時間に進行させられる上、熱交換用プレートの成型形状を損わずに各プレートを強固に一体化でき、熱交換器の強度を高められる。【選択図】  図７
2008209073.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の凹凸パターンを有する金属製略板状体からなる熱交換用プレートを複数重ねた状態で一体化させて熱交換器を製造する熱交換器製造方法において、
前記各熱交換用プレートが、凹凸パターンとして、一方の面側に頂部として所定の大きさの平坦面を有して所定配列で形成される多数の凸部と、前記一方の面側における凸部隆起方向と逆向きに凹んだ凹み形状で且つ底部として所定の大きさの平坦面を有して多数形成される凹部とを備え、
前記各凸部及び各凹部が、各熱交換用プレートを複数枚重ね合せた状態で、隣合うプレート同士で互いにプレートから多数突出する凸部同士の位置が一致すると共に凹部裏側同士の位置が一致して凸部同士及び凹部裏側同士がそれぞれ互いに向い合うパターン配置、又は、隣合うプレート同士で互いにプレートから多数突出する凸部と凹部裏側の位置が一致して互いに向い合うパターン配置とされ、
前記各凸部の頂部における頂部中心から外れた所定箇所、及び／又は前記各凹部の底部裏側の各平坦部分における凹部の底部中心裏側部位から外れた所定箇所に、所定形状の微小突起が、各熱交換用プレートを複数枚重ね合せた状態で隣合うプレートにおける各突起位置が互いに重ならずにずれる所定配置として、一又は複数形成されてなり、
各熱交換用プレートを所定枚数重ね合せ、重なり合う各プレートの平行度を少なくとも維持可能で且つプレート材質における拡散接合の生じる所定温度に昇温した状態でもプレートの前記各微小突起を除く各部形状が塑性変形しない程度の押圧力をプレート重なり方向に付与し、重ね合せ状態を維持すると共に、隣合うプレート同士で互いにプレートから多数突出する凸部同士及び各凹部裏側同士を、又は、凸部と凹部裏側とを、それぞれ微小突起部位で接触させ、
少なくともプレート間の各接触部分周囲を、真空状態又は不活性ガス雰囲気のみ存在する低圧力状態とした上で、各プレートを拡散接合の生じる所定温度に所定時間維持し、押圧と温度上昇で各微小突起を変形圧壊させつつ拡散接合を進行させ、前記凸部同士及び凹部裏側同士を、又は、前記凸部と凹部裏側とを、微小突起部位以外でも当接させて拡散接合させることを
特徴とする熱交換器製造方法。
【請求項２】
前記請求項１に記載の熱交換器製造方法において、
前記各凸部及び各凹部が、プレート面に平行で且つプレート中心を通る中心軸線についてそれぞれ線対称となるパターン配置とされ、
前記微小突起が、各凸部ごと及び各凹部裏側ごとにそれぞれ同形状且つ同配置で、一又は複数形成されてなり、
各熱交換用プレートを所定枚数重ね合せ、隣合うプレート同士で互いにプレートから多数突出する凸部同士及び各凹部裏側同士をそれぞれ微小突起のある部位で接触させ、各プレートを拡散接合させることを
特徴とする熱交換器製造方法。
【請求項３】
前記請求項１に記載の熱交換器製造方法において、
前記各凸部及び各凹部が、プレート面に直交し且つプレート中心を通る中心軸線周りにプレートを１８０°回転させると、凸部位置と凹部位置がちょうど入れ替った状態となるパターン配置とされ、
前記微小突起が、それぞれ各凸部ごと及び各凹部裏側ごとに同じ形状で、且つ凸部における突起位置と前記中心軸線周りにプレートを１８０°回転させた状態での凹部裏側における突起位置とが互いに重ならずにずれる所定配置で、一又は複数形成されてなり、
各熱交換用プレートを所定枚数重ね合せ、隣合うプレート同士で互いにプレートから多数突出する凸部と凹部裏側をそれぞれ微小突起のある部位で接触させ、各プレートを拡散接合させることを
特徴とする熱交換器製造方法。
【請求項４】
前記請求項１ないし３のいずれかに記載の熱交換器製造方法において、
前記各熱交換用プレートが、プレート上の所定領域を他の領域及び／又は外部に対し区切る境界線部を、前記凹凸パターンをなす凸部及び凹部のある領域に対し一方の面側又は他方の面側に変位させて前記凸部及び凹部のある領域から略壇状に隆起又は陥没し、且つ所定幅の略線状に連続する平坦面を有する形状に成型されて、プレート同士の拡散接合用の接合面とされてなり、
前記境界線部の平坦面部分における所定箇所に、所定形状の微小突起が、各熱交換用プレートを複数枚重ね合せた状態で隣合うプレート同士で対向する境界線部における各突起位置が互いに重ならずにずれる所定配置として一又は複数形成されてなり、
各熱交換用プレートを所定枚数重ね合せ、隣合うプレート同士で互いにプレートの境界線部をそれぞれ微小突起のある部位で接触させ、各プレートの前記凸部と凹部における拡散接合の過程と同時に、各境界線部における微小突起を変形圧壊させつつ拡散接合を進行させ、前記境界線部同士を微小突起部位以外でも当接させて拡散接合させることを
特徴とする熱交換器製造方法。
【請求項５】
所定の凹凸パターンを有する金属製略板状体で形成され、同じ面同士が向い合う状態で複数重ね合され一体化されて熱交換器を構成し、一方の面側で接する一の熱交換用流体と他方の面側で接する他の熱交換用流体との間で熱交換を行わせる熱交換用プレートにおいて、
前記凹凸パターンとして、一方の面側に頂部として所定の大きさの平坦面を有して所定配列で形成される多数の凸部と、前記一方の面側における凸部隆起方向と逆向きに凹んだ凹み形状で且つ底部として所定の大きさの平坦面を有して多数形成される凹部とを備え、
前記各凸部及び各凹部が、プレート面に平行で且つプレート中心を通る中心軸線についてそれぞれ線対称となるパターン配置とされ、
前記各凸部の頂部における頂部中心から外れた所定箇所、及び前記各凹部の底部裏側の各平坦部分における凹部の底部中心裏側部位から外れた所定箇所に、所定高さの略錐状とされる拡散接合用微小突起が、各凸部ごと及び各凹部裏側ごとにそれぞれ同形状且つ同配置で、一又は複数形成されることを
特徴とする熱交換用プレート。
【請求項６】
所定の凹凸パターンを有する金属製略板状体で形成され、異なる面同士が向い合う状態で複数枚重ね合され一体化されて熱交換器を構成し、一方の面側で接する一の熱交換用流体と他方の面側で接する他の熱交換用流体との間で熱交換を行わせる熱交換用プレートにおいて、
前記凹凸パターンとして、一方の面側に頂部として所定の大きさの平坦面を有して所定配列で形成される多数の凸部と、前記一方の面側における凸部隆起方向と逆向きに凹んだ凹み形状で且つ底部として所定の大きさの平坦面を有して多数形成される凹部とを備え、
前記各凸部及び各凹部が、プレート面に直交し且つプレート中心を通る中心軸線周りにプレートを１８０°回転させると、凸部位置と凹部位置がちょうど入れ替った状態となるパターン配置とされ、
前記各凸部の頂部における頂部中心から外れた所定箇所、及び前記各凹部の底部裏側の各平坦部分における凹部の底部中心裏側部位から外れた所定箇所に、所定高さの略錐状とされる拡散接合用微小突起が、それぞれ各凸部ごと及び各凹部裏側ごとに同じ形状で、且つ凸部における突起位置と前記中心軸線周りにプレートを１８０°回転させた状態での凹部裏側における突起位置とが互いに重ならずにずれる所定配置で、一又は複数形成されることを
特徴とする熱交換用プレート。
【請求項７】
前記請求項５又は６に記載の熱交換用プレートにおいて、
当該熱交換用プレート上の所定領域を他の領域及び／又は外部に対し区切る境界線部が、前記凹凸パターンをなす凸部及び凹部のある領域に対し一方の面側又は他方の面側に変位させて前記凸部及び凹部のある領域から略壇状に隆起又は陥没し、且つ所定幅の略線状に連続する平坦面を有する形状に成型されて、プレート同士の拡散接合用の接合面とされ、
前記境界線部の平坦面部分における所定箇所に、所定形状の微小突起が、各熱交換用プレートを複数枚重ね合せた状態で隣合うプレート同士で対向する境界線部における各突起位置が互いに重ならずにずれる所定配置として一又は複数形成されることを
特徴とする熱交換用プレート。
【請求項８】
前記請求項７に記載の熱交換用プレートにおいて、
前記境界線部における微小突起が、略線状に連続する境界線部に並行させて略線状に連続する形状として形成されることを
特徴とする熱交換用プレート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は金属薄板製の熱交換用プレートを複数重ね合せ（並列）状態で接合一体化して熱交換器とする熱交換器製造方法に関し、特に、プレス成型された熱交換用プレートを複数重ねた状態でその接触部分同士を確実に接合して一体化でき、熱交換器として高圧に耐えうる強度を付与できる熱交換器製造方法及びこれに用いる熱交換用プレートに関する。
【背景技術】
【０００２】
高温流体と低温流体との間で熱の授受（熱交換）を行わせる熱交換器の使用にあたり、熱伝達率を大きくして熱交換性能を高めたい場合には、従来からプレート式の熱交換器が多く用いられていた。このプレート式の熱交換器は、複数の略板状のプレートを平行に所定間隔で重ね合せ、各プレート間をそれぞれ流路とし、各流路にはプレート一枚おきに高温流体と低温流体を交互に流して、各プレートを介して熱交換させる構造である。
【０００３】
このような従来のプレート式熱交換器の伝熱面形状としては、いわゆるヘリンボーンタイプの凹凸パターン形状が多く用いられていたが、この形状では圧力損失の低減と耐圧強度確保の両立が難しかったことから、近年、別の凹凸パターン形状が種々提案されており、例えば、本発明者により提案された例として、特開２００５−２２１２２２号公報や特開２００６−２０７８６０号公報に示されるものがある。
【０００４】
この従来の熱交換用プレートでは、凸部と凹部を所定の配置パターンで配設しており、このプレートが同じ面を向い合わせにする配置で複数枚積層され、主に溶接にて一体化されて熱交換器をなす状態で、プレート表面側でプレートの凸部同士、並びにプレート裏面側でプレートの前記凹部の裏側にあたる隆起部分同士がそれぞれ当接することで、熱交換用流体から加わる圧力に対し変形しにくく、熱交換用流体の流通するプレート間の間隔を確保することができる。
【０００５】
しかし、この熱交換用プレート同士の溶接による接合は、溶接の作業上の制約からほとんど周端部のみで行われるため、プレートを挟んで流通する熱交換用流体の圧力差が著しく大きくなると各プレートの中央部分等非接合部分の間隔が変化し、熱交換への悪影響だけでなく熱交換器の破損につながるため、使用圧力を高くするのにも一定の限度があった。
【０００６】
これに対し、積層したプレートの接触部分全体を拡散接合により接合して得られる熱交換器も従来提案されており、その例が特公昭５４−１８２３２号公報や特開２００３−２６２４８９号公報に開示されている。
【特許文献１】特開２００５−２２１２２２号公報
【特許文献２】特開２００６−２０７８６０号公報
【特許文献３】特公昭５４−１８２３２号公報
【特許文献４】特開２００３−２６２４８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従来の熱交換用プレートや熱交換器は前記各特許文献に示される構成となっており、特に前記特許文献３、４に記載の熱交換器の場合、積層されるプレートの接触部分全体を接合するために、変形の起りにくい高い強度を得ることができるが、拡散接合の際、一般に真空炉内で重ねたプレートに熱と共に高い押圧力を加えるため、前記特許文献３の場合では、加えられる圧力に対し変形等しないよう最適化された形状の波板と平らな平板との組合わせとされ、また、前記特許文献４の場合も、伝熱面となる基板の表面にエッチングや機械加工により仕切壁および流れ制御手段を形成したり、別体の仕切壁や流れ制御手段を平らな基板の表面に配置する等、特殊なプレート形状となっていた。
【０００８】
このように熱交換器の主要部分であるプレート形状が限定される前記特許文献３、４に記載の熱交換器に係る技術を、前記特許文献１、２に記載されるような、全てプレス成形されて積層状態では凸部同士を接触させる熱交換用プレートの接合には、そのまま適用できないという課題を有していた。
【０００９】
本発明は前記課題を解消するためになされたもので、熱交換器を構成する熱交換用プレート同士の接合状態を適切なものとするプレート表面形状を採用した上で、重ね合せたプレート同士の接触箇所を拡散接合により確実に接合して、隣合うプレートの一体化部分を大幅に増加させ、熱交換用プレートで構成される熱交換器の耐圧強度を大幅に高めて、幅広い熱交換に適応可能な熱交換器を製造できる熱交換器製造方法、及び、当該方法で一体化される熱交換用プレートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係る熱交換器製造方法は、所定の凹凸パターンを有する金属製略板状体からなる熱交換用プレートを複数重ねた状態で一体化させて熱交換器を製造する熱交換器製造方法において、前記各熱交換用プレートが、凹凸パターンとして、一方の面側に頂部として所定の大きさの平坦面を有して所定配列で形成される多数の凸部と、前記一方の面側における凸部隆起方向と逆向きに凹んだ凹み形状で且つ底部として所定の大きさの平坦面を有して多数形成される凹部とを備え、前記各凸部及び各凹部が、各熱交換用プレートを複数枚重ね合せた状態で、隣合うプレート同士で互いにプレートから多数突出する凸部同士の位置が一致すると共に凹部裏側同士の位置が一致して凸部同士及び凹部裏側同士がそれぞれ互いに向い合うパターン配置、又は、隣合うプレート同士で互いにプレートから多数突出する凸部と凹部裏側の位置が一致して互いに向い合うパターン配置とされ、前記各凸部の頂部における頂部中心から外れた所定箇所、及び／又は前記各凹部の底部裏側の各平坦部分における凹部の底部中心裏側部位から外れた所定箇所に、所定形状の微小突起が、各熱交換用プレートを複数枚重ね合せた状態で隣合うプレートにおける各突起位置が互いに重ならずにずれる所定配置として、一又は複数形成されてなり、各熱交換用プレートを所定枚数重ね合せ、重なり合う各プレートの平行度を少なくとも維持可能で且つプレート材質における拡散接合の生じる所定温度に昇温した状態でもプレートの前記各微小突起を除く各部形状が塑性変形しない程度の押圧力をプレート重なり方向に付与し、重ね合せ状態を維持すると共に、隣合うプレート同士で互いにプレートから多数突出する凸部同士及び各凹部裏側同士を、又は、凸部と凹部裏側とを、それぞれ微小突起部位で接触させ、少なくともプレート間の各接触部分周囲を、真空状態又は不活性ガス雰囲気のみ存在する低圧力状態とした上で、各プレートを拡散接合の生じる所定温度に所定時間維持し、押圧と温度上昇で各微小突起を変形圧壊させつつ拡散接合を進行させ、前記凸部同士及び凹部裏側同士を、又は、前記凸部と凹部裏側とを、微小突起部位以外でも当接させて拡散接合させるものである。
【００１１】
このように本発明によれば、凸部頂部及び／又は凹部の底部裏側の各平坦部分に微小突起を所定配置で配設した熱交換用プレートを用い、熱交換器として複数のプレートを一体化させる際、プレート同士を所定配置で重ね合せ、さらに重ね合せ方向のみから押圧力を付与して、隣合うプレート同士でちょうど対向する凸部同士及び凹部裏側同士、又は、凸部と凹部裏側との各接触を確保し、各微小突起が相手側の凸部頂部又は凹部底部裏側の各平坦部分に接触した状態を得、さらにこの重ね合せ状態でプレートをなす金属の拡散接合が適切に進行する温度条件及び周囲雰囲気条件を与えることにより、接触面圧の高い各突起部位を起点に拡散接合が開始し、この突起部位から拡散接合面を周囲に拡大させて接触部分全体の拡散接合をより短時間に進行させることができ、プレート同士の多数の接触箇所を拡散接合で速やかに一体化させられることとなり、プレス成型された一般的な熱交換用プレートの成型形状を損わずに、重なり合う各プレートが多数の隆起形状部分同士を接合状態とされてこれらを単純に接触させた場合より強固に一体化した熱交換器を製造でき、熱交換器各部の熱交換用流体に対する耐圧強度を著しく高められ、導入する熱交換用流体の圧力や熱交換用流体間の圧力差を高めて効率よく熱交換が行える条件を設定でき、熱交換器の高性能化が図れる。
【００１２】
また、本発明に係る熱交換器製造方法は必要に応じて、前記各凸部及び各凹部が、プレート面に平行で且つプレート中心を通る中心軸線についてそれぞれ線対称となるパターン配置とされ、前記微小突起が、各凸部ごと及び各凹部裏側ごとにそれぞれ同形状且つ同配置で、一又は複数形成されてなり、各熱交換用プレートを所定枚数重ね合せ、隣合うプレート同士で互いにプレートから多数突出する凸部同士及び各凹部裏側同士をそれぞれ微小突起のある部位で接触させ、各プレートを拡散接合させるものである。
【００１３】
このように本発明によれば、熱交換用プレートにおける各凸部及び各凹部の配置を線対称とすると共に、微小突起を凸部頂部と凹部の底部裏側の各平坦部分に同形状且つ同配置で形成し、複数プレートの一体化にあたり、所定のプレートに対し他のプレートをその中心軸線を中心に位置関係を表裏反転させて同じ面同士を対向させる配置で重ね合せ、各プレートの凸部同士並びに凹部裏側同士を各微小突起部位で接触させた重ね合せ状態で、プレート同士を拡散接合で一体化させることにより、同形状のプレートの同じ面同士を対向させる配置で重ね合せるプレート式熱交換器の形式で、拡散接合を突起部分を起点に速やかに進行させられ、強固に一体化した熱交換器を製造でき、熱交換器各部の熱交換用流体に対する耐圧強度を著しく高められ、熱交換器の高性能化が図れる。
【００１４】
また、本発明に係る熱交換器製造方法は必要に応じて、前記各凸部及び各凹部が、プレート面に直交し且つプレート中心を通る中心軸線周りにプレートを１８０°回転させると、凸部位置と凹部位置がちょうど入れ替った状態となるパターン配置とされ、前記微小突起が、それぞれ各凸部ごと及び各凹部裏側ごとに同じ形状で、且つ凸部における突起位置と前記中心軸線周りにプレートを１８０°回転させた状態での凹部裏側における突起位置とが互いに重ならずにずれる所定配置で、一又は複数形成されてなり、各熱交換用プレートを所定枚数重ね合せ、隣合うプレート同士で互いにプレートから多数突出する凸部と凹部裏側をそれぞれ微小突起のある部位で接触させ、各プレートを拡散接合させるものである。
【００１５】
このように本発明によれば、熱交換用プレートにおける各凸部及び各凹部を、プレートを１８０°回転させると凸部位置と凹部位置がちょうど入れ替る配置とすると共に、各微小突起をプレートの１８０°回転の前後で突起位置が重ならずにずれる配置状態で凸部頂部と凹部の底部裏側の各平坦部分に形成し、複数プレートの一体化にあたり、所定のプレートに対し他のプレートを表裏の向きはそのままで１８０°回転させて異なる面同士を対向させる配置で重ね合せ、各プレートの凸部と凹部裏側を各微小突起部位で接触させた重ね合せ状態で、プレート同士を拡散接合で一体化させることにより、同形状のプレートの異なる面同士を対向させて重ね合せるプレート式熱交換器の形式で、拡散接合を突起部分を起点に速やかに進行させられ、強固に一体化した熱交換器を製造でき、熱交換器各部の熱交換用流体に対する耐圧強度を著しく高められ、熱交換器の高性能化が図れる。
【００１６】
また、本発明に係る熱交換器製造方法は必要に応じて、前記各熱交換用プレートが、プレート上の所定領域を他の領域及び／又は外部に対し区切る境界線部を、前記凹凸パターンをなす凸部及び凹部のある領域に対し一方の面側又は他方の面側に変位させて前記凸部及び凹部のある領域から略壇状に隆起又は陥没し、且つ所定幅の略線状に連続する平坦面を有する形状に成型されて、プレート同士の拡散接合用の接合面とされてなり、前記境界線部の平坦面部分における所定箇所に、所定形状の微小突起が、各熱交換用プレートを複数枚重ね合せた状態で隣合うプレート同士で対向する境界線部における各突起位置が互いに重ならずにずれる所定配置として一又は複数形成されてなり、各熱交換用プレートを所定枚数重ね合せ、隣合うプレート同士で互いにプレートの境界線部をそれぞれ微小突起のある部位で接触させ、各プレートの前記凸部と凹部における拡散接合の過程と同時に、各境界線部における微小突起を変形圧壊させつつ拡散接合を進行させ、前記境界線部同士を微小突起部位以外でも当接させて拡散接合させるものである。
【００１７】
このように本発明によれば、熱交換用プレートにおける各領域の境界線部を拡散接合用の接合面として他プレートと接触可能に隆起又は陥没状態に成型した場合に、この境界線部にも微小突起を配設し、熱交換器として複数のプレートを一体化させる際、隣合うプレート同士の接合部分となる境界線部においても各微小突起が相手側の境界線部の平坦部分に接触した状態を得られることにより、拡散接合の進行する条件下で、境界線部で接触面圧の高い各微小突起部位を起点として接合が開始することとなり、この突起部位から拡散接合面を周囲に拡大させて接触部分全体の拡散接合をより短時間に進行させられ、プレート同士の多数の接触箇所を拡散接合で速やかに一体化させつつ、熱交換用プレート全体の一体化した状態をより強固なものとすることができ、熱交換用流体に対する耐圧強度をより一層向上させられると共に、接合した境界線部で熱交換用プレートの各領域を接触させる熱交換用流体ごとに確実に区画できる。
【００１８】
また、本発明に係る熱交換用プレートは、所定の凹凸パターンを有する金属製略板状体で形成され、同じ面同士が向い合う状態で複数重ね合され一体化されて熱交換器を構成し、一方の面側で接する一の熱交換用流体と他方の面側で接する他の熱交換用流体との間で熱交換を行わせる熱交換用プレートにおいて、前記凹凸パターンとして、一方の面側に頂部として所定の大きさの平坦面を有して所定配列で形成される多数の凸部と、前記一方の面側における凸部隆起方向と逆向きに凹んだ凹み形状で且つ底部として所定の大きさの平坦面を有して多数形成される凹部とを備え、前記各凸部及び各凹部が、プレート面に平行で且つプレート中心を通る中心軸線についてそれぞれ線対称となるパターン配置とされ、前記各凸部の頂部における頂部中心から外れた所定箇所、及び前記各凹部の底部裏側の各平坦部分における凹部の底部中心裏側部位から外れた所定箇所に、所定高さの略錐状とされる拡散接合用微小突起が、各凸部ごと及び各凹部裏側ごとにそれぞれ同形状且つ同配置で、一又は複数形成されるものである。
【００１９】
このように本発明によれば、熱交換用プレートにおける凸部頂部と凹部の底部裏側の各平坦部分に拡散接合の起点とすべき微小突起を所定配置で配設し、熱交換器として複数のプレートを一体化させる際、所定のプレートに対し他のプレートをその中心軸線を中心に位置関係を表裏反転させて同じ面同士を対向させる配置で重ね合せ、さらに重ね合せ方向のみから押圧力を付与して、隣合うプレート同士でちょうど対向する凸部同士並びに凹部裏側同士の各接触を確保すると、各微小突起が相手側の凸部頂部又は凹部底部裏側の各平坦部分に接触した状態が得られることにより、この重ね合せ状態でプレートをなす金属の拡散接合が適切に進行する温度条件及び周囲雰囲気条件を与えると、接触面圧の高い各突起部位で拡散接合が開始し、この突起部位から拡散接合面を周囲に拡大させて接触部分全体の拡散接合をより短時間に進行させられることとなり、プレート同士の多数の接触箇所を拡散接合で速やかに一体化させられ、プレス成型された一般的な熱交換用プレートの成型形状を損わずに、同じ面同士を対向させる配置で重なり合う各プレートが多数の隆起形状部分同士を接合状態とされてこれらを単純に接触させた場合より強固に一体化した熱交換器を構成でき、熱交換器各部の熱交換用流体に対する耐圧強度を著しく高められ、導入する熱交換用流体の圧力や熱交換用流体間の圧力差を高めて効率よく熱交換が行える条件を設定でき、熱交換器の高性能化が図れる。
【００２０】
また、本発明に係る熱交換用プレートは、所定の凹凸パターンを有する金属製略板状体で形成され、異なる面同士が向い合う状態で複数枚重ね合され一体化されて熱交換器を構成し、一方の面側で接する一の熱交換用流体と他方の面側で接する他の熱交換用流体との間で熱交換を行わせる熱交換用プレートにおいて、前記凹凸パターンとして、一方の面側に頂部として所定の大きさの平坦面を有して所定配列で形成される多数の凸部と、前記一方の面側における凸部隆起方向と逆向きに凹んだ凹み形状で且つ底部として所定の大きさの平坦面を有して多数形成される凹部とを備え、前記各凸部及び各凹部が、プレート面に直交し且つプレート中心を通る中心軸線周りにプレートを１８０°回転させると、凸部位置と凹部位置がちょうど入れ替った状態となるパターン配置とされ、前記各凸部の頂部における頂部中心から外れた所定箇所、及び前記各凹部の底部裏側の各平坦部分における凹部の底部中心裏側部位から外れた所定箇所に、所定高さの略錐状とされる拡散接合用微小突起が、それぞれ各凸部ごと及び各凹部裏側ごとに同じ形状で、且つ凸部における突起位置と前記中心軸線周りにプレートを１８０°回転させた状態での凹部裏側における突起位置とが互いに重ならずにずれる所定配置で、一又は複数形成されるものである。
【００２１】
このように本発明によれば、熱交換用プレートにおける凸部頂部と凹部の底部裏側の各平坦部分に拡散接合の起点とすべき微小突起を所定配置で配設し、複数のプレートを一体化させる際、所定のプレートに対し他のプレートを表裏の向きはそのままとして１８０°回転させて異なる面同士を対向させる配置で重ね合せ、さらに重ね合せ方向のみから押圧力を付与して、隣合うプレート同士でちょうど対向する凸部と凹部裏側との接触を確保すると、各微小突起が相手側の凸部頂部又は凹部底部裏側の各平坦部分に接触した状態が得られることにより、この重ね合せ状態でプレートをなす金属の拡散接合が適切に進行する温度条件及び周囲雰囲気条件を与えると、接触面圧の高い各突起部位で拡散接合が開始し、この突起部位から拡散接合面を周囲に拡大させて接触部分全体の拡散接合をより短時間に進行させられることとなり、プレート同士の多数の接触箇所を拡散接合で速やかに一体化させられ、プレス成型された一般的な熱交換用プレートの成型形状を損わずに、異なる面同士を対向させる配置で重なり合う各プレートが多数の隆起形状部分同士を接合状態とされてこれらを単純に接触させた場合より強固に一体化した熱交換器を構成でき、熱交換器各部の熱交換用流体に対する耐圧強度を著しく高められ、導入する熱交換用流体の圧力や熱交換用流体間の圧力差を高めて効率よく熱交換が行える条件を設定でき、熱交換器の高性能化が図れる。
【００２２】
また、本発明に係る熱交換用プレートは必要に応じて、当該熱交換用プレート上の所定領域を他の領域及び／又は外部に対し区切る境界線部が、前記凹凸パターンをなす凸部及び凹部のある領域に対し一方の面側又は他方の面側に変位させて前記凸部及び凹部のある領域から略壇状に隆起又は陥没し、且つ所定幅の略線状に連続する平坦面を有する形状に成型されて、プレート同士の拡散接合用の接合面とされ、前記境界線部の平坦面部分における所定箇所に、所定形状の微小突起が、各熱交換用プレートを複数枚重ね合せた状態で隣合うプレート同士で対向する境界線部における各突起位置が互いに重ならずにずれる所定配置として一又は複数形成されるものである。
【００２３】
このように本発明によれば、熱交換用プレートにおける各領域の境界線部を拡散接合用の接合面として他プレートと接触可能に隆起又は陥没状態に成型すると共に、この境界線部に微小突起を配設し、熱交換器として複数のプレートを重ね合せて一体化させる際には、隣合うプレート同士の接合部分となる境界線部において各微小突起が相手側の境界線部の平坦部分に接触した状態を得られることにより、拡散接合が進行する条件下で、境界線部で接触面圧の高い各微小突起部位を起点として接合が開始し、この突起部位から拡散接合面を周囲に拡大させて接触部分全体の拡散接合をより短時間に進行させられることとなり、プレート同士の多数の接触箇所を拡散接合で速やかに一体化させつつ、熱交換用プレート全体の一体化した状態をより強固なものとすることができ、熱交換用流体に対する耐圧強度をより一層向上させられると共に、接合した境界線部で熱交換用プレートの各領域を接触させる熱交換用流体ごとに確実に区画できる。
【００２４】
また、本発明に係る熱交換用プレートは必要に応じて、前記境界線部における微小突起が、略線状に連続する境界線部に並行させて略線状に連続する形状として形成されるものである。
【００２５】
このように本発明によれば、拡散接合用の接合面とする境界線部に、この境界線部に並行して略線状に連続する微小突起を形成し、熱交換器として複数のプレートを重ね合せて一体化させる際に、接合する境界線部において略線状の微小突起が相手側の境界線部の平坦部分に一様に接触した状態を得られることにより、拡散接合の過程で境界線部における微小突起部位を起点とした接合が境界線部のいずれの箇所においても均等に進行することとなり、境界線部における拡散接合を短時間に且つ均一に進めて境界線部における接合強度をさらに向上させられると共に、拡散接合した境界線部における熱交換用流体流路の区画がより確実で信頼性の高いものとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明の一実施形態を図１ないし図９に基づいて説明する。図１は本実施形態に係る熱交換器製造方法で用いる熱交換用プレートの正面図、図２は図１のＡ−Ｂ部分拡大図、図３は図２のＣ−Ｃ断面図、Ｄ−Ｄ断面図、及び熱交換用プレート凸部の拡大図、図４は図２のＥ−Ｅ断面図、Ｆ−Ｆ断面図、及び熱交換用プレート凹部の拡大断面図、図５は本実施形態に係る熱交換器製造方法における熱交換用プレートの重ね合せ過程説明図、図６は本実施形態に係る熱交換器製造方法における熱交換用プレートの接合用容器への収容状態説明図、図７は本実施形態に係る熱交換器製造方法における重ね合せた熱交換用プレートの凸部当接状態、突起部分接合中途状態、及び突起部分接合完了状態の各説明図、図８は本実施形態に係る熱交換器製造方法における熱交換用プレート接合一体化状態における一断面図及び他断面図、図９は本実施形態に係る熱交換器製造方法で製造されたプレート集合体の概略構成図である。
【００２７】
前記各図において本実施形態に係る熱交換器製造方法は、矩形状の金属製略板状体で形成される熱交換用プレート１０を複数重ね合せた状態とした後、この重なり状態を維持した状態で所定の接合用空間で各プレートを拡散温度まで昇温させ、プレート同士の接触部分全てを拡散接合により一体化して、プレート同士が多数の箇所で強固に一体化した熱交換器要部としてのプレート集合体１５を得るものである。
【００２８】
前記熱交換用プレート１０は、矩形状の金属製略板状体で形成され、プレス成型される凹凸パターンとして、所定配列で多数形成される所定隆起形状の凸部１１と、各凸部１１配列の中間に配置され、凸部１１の隆起方向と逆向きに凹んだ凹形状として多数形成される凹部１２とを備える構成である。
【００２９】
前記凸部１１は、プレート表面側で、略円錐台状の隆起形状として、プレート長辺方向並びに短辺方向へそれぞれ所定ピッチをなして複数列で直線状に並ぶ格子状配列で多数成型される構成である。この凸部１１においては、頂部１１ａを略円形の平坦部分として形成される一方、円錐底面側の外周面端部をその周囲部分と滑らかに連続する曲面形状とされてなる構成である。そして、この凸部１１の頂部１１ａには、拡散接合の起点としての円錐状で高さ０．１ｍｍ前後の微小突起１１ｂが、頂部１１ａ中心点から外れた位置としてプレート長辺方向に対する斜め方向に二つ並べて形成される。
【００３０】
前記凹部１２は、プレート表面側で、前記凸部１１の配置に対し、前記プレート長辺方向及び短辺方向にそれぞれ半ピッチずつずれた中間位置に凸部同様の格子状配列として配置され、凸部隆起方向と逆向きに凹んだ凹形状として多数成型される構成である。この凹部１２では、底部１２ａが略円形の平坦部分として形成される一方、凹みの上側周縁部をその周囲部分と滑らかに連続する曲面形状とされてなり、この凹部１２のちょうど裏側にあたる他方の面側への裏側隆起部分１３が、略円錐台状に隆起した形状となる構成である。そして、凸部１１同様、この凹部１２の底部１２ａ裏側の各平坦部分には、拡散接合の起点としての円錐状で高さ０．１ｍｍ前後の微小突起１２ｂが、底部１２ａ中心点の裏側部位から外れた位置としてプレート長辺方向に対する斜め向きに二つ並べて形成される。
【００３１】
この凸部１１及び凹部１２からなる凹凸パターンは、矩形状とされる熱交換用プレート１０各部において、プレート天地方向（長辺方向）の中心、すなわちプレート短辺に平行で且つプレート中心Ｏを通る中心軸線についてちょうど線対称関係となる配置とされており、熱交換用プレート１０に対し同形状の他の熱交換用プレート１０を天地及び表裏を逆にした状態、すなわち、前記中心軸線を中心に位置関係を表裏反転させて同じ面同士を対向させて重ねると、各凹凸位置がそれぞれ一致することとなり、プレートから突出状態の凸部１１同士又は凹部１２の裏側隆起部分１３同士がそれぞれ接触する。また、凸部１１の各微小突起１１ｂは、各凸部１１ごとに同じ配置であるため、プレート重ね合せ状態では各凸部１１の微小突起１１ｂ同士で重なることなくずれ、それぞれ相手側平坦部分に当接する状態となる。同様に、凹部１２の各微小突起１２ｂは、各凹部１２裏側ごとに同じ配置であるため、プレート重ね合せ状態では各凹部１２裏側の微小突起１２ｂ同士で重なることなくずれて、それぞれ相手側平坦部分に当接する状態となる。
【００３２】
こうした点を除けば、凹凸パターンは、熱交換用プレート１０の一方の面に高温の熱交換用流体、他方の面に低温の熱交換用流体がそれぞれ接触して熱伝達を行うのに最適化された凹凸形状、例えば、熱伝達特性に優れた波形断面形状や、凝縮水を速やかに排出可能な溝状部分などを有する公知のパターンであり、詳細な説明は省略する。
【００３３】
なお、熱交換用プレート１０の一方の面側における各凸部１１及び凹部１２の箇所は、それぞれ反対側のプレートの他面において凹部分と凸部分をなしているが、凸部１１の裏側の凹部分と凹部１２、また、凹部１２の裏側の凸部分である裏側隆起部分１３と凸部１１の各形状は、それぞれ同一（表裏対称）又は異なる形状（表裏非対称）のいずれかに統一されており、熱交換の条件により使い分けられる。
【００３４】
この熱交換用プレート１０を、同形状の他プレートと同じ面同士を天地を逆にして向い合わせる状態で複数重ね合せると、前記凸部１１の頂部１１ａ同士、又は各凹部１２の裏側隆起部分１３同士がそれぞれ微小突起１１ｂ、１２ｂのある部位で互いに当接し、この当接するプレートの隆起形状部分以外、すなわち凸部１１と裏側隆起部分１３以外の各プレート間に、熱交換用流体が流通可能な隙間５１、５２がそれぞれ生じることとなる。
【００３５】
次に、本実施形態に係る熱交換器製造方法による熱交換器の製造工程について説明する。前工程で素材の金属薄板からプレス成型されて得られた熱交換用プレート１０は、同様にして以前成型された同形状の他の熱交換用プレート１０に対し天地及び表裏を逆にして同じ面同士を対向させた状態とされた上で、前記他のプレート上に重ね合される。この新たに重ね合された熱交換用プレートは、直前に重ねられた熱交換用プレートに対して常に天地及び表裏を逆にして同じ面同士を向い合わせた状態で重ね合されることとなり、さらに一つ前に重ねられた熱交換用プレート１０とは全く同じ向きとなる。
【００３６】
重ねられて隣合う熱交換用プレート１０においては、相対するプレート側へ突出している凸部１１同士又は凹部１２の裏側隆起部分１３同士が互いに接触し、こうした接触部分以外で隣合う熱交換用プレート１０は互いに所定間隔を維持して対向する状態となる。この重ね合せ状態で、凸部１１の頂部１１ａで斜めに二つ並んだ各微小突起１１ｂは、それぞれ相手側プレートの頂部１１ａ平坦部分に当接し、微小突起１１ｂ同士で重ならない状態となる（図７（Ａ）参照）。同様に、凹部１２の底部１２ａ裏側で斜めに二つ並んだ各微小突起１２ｂは、それぞれ相手側プレートの凹部１２の底部１２ａ裏側平坦部分に当接し、微小突起１２ｂ同士で重ならない状態となる。
【００３７】
この熱交換用プレート１０を、隣接するプレートに対し天地及び表裏を逆にした状態として重ね合せる過程を繰返し（図５参照）、あらかじめ設定されたプレート集合体１５の構成枚数分、熱交換用プレート１０を重ね合せたら、各熱交換用プレート１０の重ね合されて互いに当接する箇所を、拡散接合により一体化する。
【００３８】
拡散接合工程については、一般的な拡散接合の場合と同様であり、詳細な説明は省略するが、拡散接合を行う接合用容器６０の内部に積層状態の熱交換用プレート１０を収容し（図６参照）、容器内空間を真空状態（又は低圧力状態）にすると共に、重ね合せた各熱交換用プレート１０に端部から重ね合せ方向に押圧力を加え、各プレート同士の接触部分が接触を保つ中で、各プレート同士の接触部分を少なくとも含むプレート各部を加熱、昇温させて拡散接合の生じうる所定温度に到達させる。
【００３９】
この所定温度を保持すると、微小突起１１ｂ、１２ｂと平坦部分の当接するごく微小な領域において、拡散接合が始る。この後、押圧力と接合相手側の平坦部分への拡散で微小突起１１ｂ、１２ｂが潰れながら、平坦部分との接触部分を拡大させていくのと、この接触部分が拡散接合状態となるのがほぼ同時に進行する形で、拡散接合箇所が周囲に広がっていく。
【００４０】
微小突起１１ｂ、１２ｂを用いて接合工程当初の接触面積を小さくし、面圧を大きくしていることで、この突起部位を起点として拡散接合が開始し、突起が潰れるに従って拡散接合部分が周囲に広がっていくこととなり（図７（Ｂ）参照）、また、突起ごとの接合面積は小さいものの、微小突起１１ｂ、１２ｂを複数設定して複数箇所で同時に接合を進めることで、頂部１１ａや底部１２ａ裏側の各平坦部分同士をそのまま当接させて拡散接合を行わせる場合に比べ、拡散接合の開始と進行を速めることができる。
【００４１】
微小突起１１ｂ、１２ｂが全て潰れて、突起部分の範囲が全て拡散接合した状態になると、頂部１１ａ同士、並びに各凹部１２の裏側隆起部分１３同士がその平坦部分で当接した状態が得られる（図７（Ｃ）参照）。この突起が全て潰れて平坦部分同士が当接した状態で、既に拡散接合がある程度進行した状態となっていることから、この拡散接合部分が微小突起部分周囲の平坦部分に広がる形で拡散接合が進行し、比較的短時間に平坦部分同士の接合した状態が得られる。
【００４２】
この拡散接合に先立つ熱交換用プレート１０の温度上昇に伴い、プレートを塑性変形させるために要する力は徐々に小さくなる、すなわち、熱交換用プレート１０は塑性変形しやすくなっていくが、重ね合せ状態の各プレートに加わる押圧力は、拡散接合の生じる前記所定温度の場合でも、微小突起１１ｂ、１２ｂを圧壊させる一方、これ以外にはプレートに塑性変形をほとんど生じさせない程度の弱い圧力に設定されていることから、プレート形状に変化はなく、隣合うプレート同士が確実に当初の接触部分における接触を維持できる。なお、この拡散接合における加熱の方法としては、電極を重なり方向端部の二つのプレートにそれぞれ当接させ、プレートの当接部分を中心に通電加熱するほか、接合用空間内雰囲気全体を加熱昇温させるようにしてもよい。
【００４３】
熱交換用プレート１０同士の接触部位における拡散接合が十分に進んだ後、プレートの一定温度保持を停止し、プレート集合体として一体化した熱交換用プレート１０を、空気と接触しても各プレートの性質が変化しない程度の温度まで冷却した後、接合用容器６０内空間を真空状態又は低圧力状態から減圧前の圧力まで変化させ、熱交換用プレート１０の一体化したプレート集合体１５を接合用容器６０から取出せば、拡散接合工程の完了となる。
【００４４】
各熱交換用プレート１０が、拡散接合工程を経て、最終的に熱交換器の要部をなすプレート集合体１５として一体に組合わされた状態（図８、図９参照）では、各凸部１１の隆起した側の一の隙間５１に一の熱交換用流体を流入・流出させる一方、前記隙間５１と熱交換用プレート１０を隔てて位置する各凸部１１の隆起方向と反対側の他の隙間５２に、他の熱交換用流体を流通させると、二つの熱交換用流体の間で熱交換が行えることとなる。各プレートの凸部１１同士及び凹部１２の裏側隆起部分１３同士がそれぞれ拡散接合で一体化されていることで、プレート１０同士の接合強度が極めて高く、熱交換用流体を高い圧力としたり、二つの熱交換用流体間に高い圧力差を与えたりしたとしても、プレート１０の変形等無く二つの熱交換用流体の間で問題なく熱交換を行わせることができる。
【００４５】
このように、本実施の形態に係る熱交換器製造方法においては、凸部１１の頂部１１ａと凹部１２の底部１２ａ裏側の各平坦部分に微小突起１１ｂ、１２ｂを所定配置で配設し、熱交換器の構成にあたり複数のプレートを一体化させる際、プレート同士を同じ面同士対向させて重ね合せ、さらに重ね合せ方向のみから押圧力を付与して、隣合うプレート同士でちょうど対向する凸部１１同士及び凹部１２裏側同士の各接触を確保し、各微小突起１１ｂ、１２ｂが相手側の凸部１１頂部又は凹部１２底部裏側の各平坦部分に接触した状態を得、さらにこの重ね合せ状態でプレートをなす金属の拡散接合が適切に進行する温度条件及び周囲雰囲気条件を与えることから、接触面圧の高い各突起部位を起点に拡散接合が開始し、この突起部位から拡散接合面を周囲に拡大させて接触部分全体の拡散接合をより短時間に進行させることができ、プレート同士の多数の接触箇所を拡散接合で速やかに一体化させられることとなり、プレス成型された一般的な熱交換用プレートの成型形状を損わずに、重なり合う各プレートが多数の隆起形状部分同士を接合状態とされてこれらを単純に接触させた場合より強固に一体化した熱交換器を製造でき、熱交換器各部の熱交換用流体に対する耐圧強度を著しく高められる。
【００４６】
なお、前記実施形態に係る熱交換器製造方法において、用いる熱交換用プレート１０は、微小突起１１ｂ、１２ｂを備える所定形状の凸部１１及び凹部１２をそれぞれ設ける点以外については任意の構成とすることができ、前記凹凸パターン部分の周囲に配置されるプレート端部のフランジ部形状や流体流路となる開口孔の有無や配置箇所等を適宜設定することにより、プレート並列状態における各熱交換用流体の流入出位置を熱交換器の使用目的に適した配置で配設することができる。そして、こうしたフランジ部や開口孔周囲部分といったプレート上の領域と外部との境界線部やプレート上の領域同士の境界線部においても、拡散接合を適用して他のプレートとの一体化と同時に領域の確実な区画を図ることもでき、その場合、図１０、図１１に示すように、熱交換用プレート２０におけるフランジ部や開口孔２４周囲の各境界線部２６、２７を拡散接合させる部位として壇状に隆起又は陥没状態に成型し、この境界線部２６、２７の平坦部分に、境界線部２６、２７と並行して略線状に連続するナイフエッジ状の微小突起２８を形成し、凸部２１や凹部２２裏側の接合の場合と同様に、微小突起２８をこの境界線部２６、２７における拡散接合の起点として用いる構成とすることもでき、拡散接合の過程で境界線部２６、２７における微小突起２８部位を起点とした接合が境界線部２６、２７のいずれの箇所においても均等に進行することとなり、境界線部２６、２７における拡散接合を短時間に且つ均一に進めて境界線部２６、２７における接合強度を向上させられると共に、拡散接合した境界線部２６、２７における熱交換用流体流路の区画がより確実で信頼性の高いものとなる。この境界線部２６、２７の微小突起２８については、略線状に連続する形状に限らず、凸部や凹部裏側の場合同様、略錐状の突起を複数設ける構成とすることもできる。
【００４７】
また、前記実施形態に係る熱交換器製造方法において、用いる熱交換用プレート１０は、前記凸部の隆起形状を略円錐台状とし、凹部形状についても裏側隆起部分が略円錐台状となるような凹み形状に形成する構成としているが、これに限らず、凸部形状を頂部の平坦面以外は任意の曲面による隆起形状や平面を組合わせた略多角錐台状とし、また凹部形状も裏側隆起部分がこの隆起形状同様の形状となるような所定凹み形状に形成する構成とすることもできる。さらに、凸部の突出高さや凹部の凹み深さについても、凸部と凹部で同じ所定寸法とする他、凸部の突出高さと凹部の凹み深さとを異ならせる構成とすることもできる。この他、微小突起１１ｂ、１２ｂについて、円錐状に形成する構成としているが、これに限らず、角錐状やナイフエッジ状など、先端側に向けて小さくなり、隣合うプレート側との接触面積を小さくする突起形状であれば、任意の形状でかまわない。
【００４８】
また、前記実施形態に係る熱交換器製造方法においては、熱交換器を構成する際、同じプレートを一つおきに表裏反転させて重ね合せ、熱交換器を組立てる構成としているが、これに限らず、図１２に示すように、凹凸パターンを、プレート面に直交し且つプレート中心Ｏを通る中心軸線周りにプレートを１８０°回転させると、各凸部３１位置と各凹部３２位置がちょうど入れ替った状態となるパターン配置として設定し、プレートを他プレートに重ね合せる際に、表裏関係を一致させたまま１８０°回転させて異なる面同士対向させて重ね合せ、プレートの凸部３１が、隣接する他プレートにおける凹部３２の裏側隆起部分と当接すると共に、凹部３２の裏側隆起部分が、隣接する他プレートの凸部３１と当接して、表裏反転無しで適切に複数重ね合せ状態を得られる構成とすることもでき、熱交換器を構成する全てのプレートについてプレート端部のフランジ形状が同じで且つ表裏方向を同じ向きのままで重ね合せることを要求される場合、例えば、プレート重ね合せ状態でフランジ等端部を順次直接接触させつつ重なり合わせて接合され、側面に一切開口を生じさせないフランジ形状や、間にガスケットを介在させるタイプのフランジ形状とされる場合に適切に対応でき、プレートの同じ面を向い合わせにして組合わせる場合と同様、隆起形状部分同士を当接させて強固な重ね合せ状態で一体化して熱交換器とすることができ、様々な熱交換器形式への対応が図れることとなる。
【００４９】
さらに、前記実施形態に係る熱交換器製造方法においては、熱交換用プレート１０を一つおきに表裏反転させて重ね合せ、熱交換器構成を一種類のプレートのみで済ませるようにしているが、これに限らず、フランジ形状は同じながら凹凸パターンを表裏反転させた形状の別のプレートを併用するようにしてプレートを二種類とし、一つおきに異なるプレートを重ね合せる組合わせとすれば、熱交換器を構成する全てのプレートについてプレート端部のフランジ形状が同じで且つ同一の向きで重ね合せることを要求される熱交換器形式にも対応でき、一種類のプレートで構成する場合と同様、凹凸パターンの同じ形状の面を向い合わせにして隆起形状部分同士を当接させ、強固な重ね合せ状態で一体化して熱交換器とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の一実施形態に係る熱交換器製造方法で用いる熱交換用プレートの正面図である。
【図２】図１のＡ−Ｂ部分拡大図である。
【図３】図２のＣ−Ｃ断面図、Ｄ−Ｄ断面図、及び熱交換用プレート凸部の拡大図である。
【図４】図２のＥ−Ｅ断面図、Ｆ−Ｆ断面図、及び熱交換用プレート凹部の拡大断面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る熱交換器製造方法における熱交換用プレートの重ね合せ過程説明図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る熱交換器製造方法における熱交換用プレートの接合用容器への収容状態説明図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る熱交換器製造方法における重ね合せた熱交換用プレートの凸部当接状態、突起部分接合中途状態、及び突起部分接合完了状態の各説明図である。
【図８】本発明の一実施形態に係る熱交換器製造方法における熱交換用プレート接合一体化状態における一断面図及び他断面図である。
【図９】本発明の一実施形態に係る熱交換器製造方法で製造されたプレート集合体の概略構成図である。
【図１０】本発明の他の実施形態に係る熱交換用プレートの正面図である。
【図１１】図１０のＧ−Ｇ断面拡大図及び本発明の他の実施形態に係る熱交換用プレートの微小突起部分断面拡大図である。
【図１２】本発明の他の実施形態に係る熱交換器製造方法で用いる熱交換用プレートの要部拡大図である。
【符号の説明】
【００５１】
１０、２０        熱交換用プレート
１１、２１、３１  凸部
１１ａ            頂部
１１ｂ、１２ｂ    微小突起
１２、２２、３２  凹部
１２ａ            底部
１３              裏側隆起部分
１５              プレート集合体
２４              開口孔
２６、２７        境界線部
２８              微小突起
５１、５２        隙間
６０              接合用容器
Ｏ                プレート中心
【図１】
2008209073.tif 000003
【図２】
2008209073.tif 000004
【図３】
2008209073.tif 000005
【図４】
2008209073.tif 000006
【図５】
2008209073.tif 000007
【図６】
2008209073.tif 000008
【図７】
2008209073.tif 000009
【図８】
2008209073.tif 000010
【図９】
2008209073.tif 000011
【図１０】
2008209073.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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