(57)【要約】【課題】骨材への付着物を少なくして新規骨材と同等の品質をもつ再生骨材を製造し、この再生骨材を使用して付加価値の高い再生ポーラスアスファルト混合物を製造する。【解決手段】再生骨材製造方法は、既設アスファルト舗装を取り壊して得られる粒状のアスファルト廃材をスパイラル分級機（湿式分級機）３Ａによって洗浄して微細粒子を取り除く洗浄工程と、スパイラル分級機３Ａで洗浄した後のアスファルト廃材に付着するアスファルトを摩砕機７によって剥がす摩砕工程とを設けた構成とされている。【選択図】図１
2008208606.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
骨材、フィラーおよびアスファルト系バインダから構成されるアスファルト混合物からなる既設アスファルト舗装を取り壊して得られる粒状のアスファルト廃材を洗浄して微細粒子を取り除く洗浄工程と、前記洗浄後のアスファルト廃材に付着しているアスファルトを剥がす摩砕工程とを設けたことを特徴とする再生骨材製造方法。
【請求項２】
前記洗浄工程の前に、前記アスファルト廃材から５ｍｍ〜４０ｍｍの粒度範囲に含まれないアスファルト廃材を取り除く分級工程を設けたことを特徴とする請求項１に記載の再生骨材製造方法。
【請求項３】
前記摩砕工程の後に、前記アスファルト廃材を再度洗浄して微細粒子を取り除くための再洗浄工程を設けたことを特徴とする請求項１または２に記載の再生骨材製造方法。
【請求項４】
前記再洗浄工程の後に、前記アスファルト廃材を粒径ごとに分ける再分級工程を設けたことを特徴とする請求項３に記載の再生骨材製造方法。
【請求項５】
前記アスファルト舗装は、ポーラスアスファルト舗装であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の再生骨材製造方法。
【請求項６】
前記アスファルト廃材は、既設アスファルト舗装を切削して得られる切削廃材であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の再生骨材製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の再生骨材製造方法によって得られた再生骨材と、フィラーと、アスファルト系バインダとを新規アスファルト混合物用の製造設備を用いて加熱混合することを特徴とする再生ポーラスアスファルト混合物製造方法。
【請求項８】
請求項１に記載の再生骨材製造方法における洗浄工程、請求項２に記載の再生骨材製造方法における分級工程、請求項３に記載の再生骨材製造方法における再洗浄工程、請求項４に記載の再生骨材製造方法における再分級工程の少なくとも１つの工程で取り除かれた微細粒子、細粒分、アスファルトの少なくとも１つを原料として加えることを特徴とする請求項７に記載の再生ポーラスアスファルト混合物製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、再生骨材製造方法およびこれにより製造された再生骨材を用いる再生ポーラスアスファルト混合物製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、舗装の改修工事においてアスファルト舗装を取り壊す方法としては、路面切削機を用いてアスファルト舗装の表基層部を切削する方法と、バックホウなどを用いてアスファルト舗装の全層を剥ぎ取る方法などがある。
アスファルト舗装の表基層部を切削することにより発生する切削廃材は、中間処理施設でアスファルトコンクリート再生骨材（以下「再生骨材」という）に加工して再生路盤材として利用される場合が主であり、アスファルトプラントで再生アスファルト混合物の原料として再利用されることは殆どなかった。
一方、切削廃材以外のアスファルト廃材を再生アスファルト混合物の原料として再生利用する場合は、アスファルト廃材を解砕、分級して再生骨材を製造し、この再生骨材に付着しているアスファルトの性状を再生用添加剤により回復させて利用していた。
しかし、前者の場合は、切削廃材に付着している比較的高価な材料であるアスファルトを本来のアスファルト混合物の原料として利用していないので、資源が有効活用されないという問題がある。
後者の場合は、再生アスファルト混合物の製造過程で再生骨材を加熱したときに、それに付着しているアスファルトから臭気が発生したり、製造設備にアスファルトが付着して故障の原因となったりする恐れがある。また、再生骨材に付着しているアスファルトの劣化を防ぐために再生骨材用の製造設備が必要となり、余分な製造コストがかかるという問題がある。
特に、ポーラスアスファルト舗装（排水性舗装）に由来するアスファルト廃材から製造した再生骨材を再生ポーラスアスファルト混合物（排水性舗装用混合物）に利用する場合は、再生骨材に前記再生ポーラスアスファルト混合物の配合では１５％程度しか使用しない粒径２．３６ｍｍ以下の細粒分が再生骨材に対する重量比で３０〜４０％程度含まれているために、所定の配合とするためには新規骨材を補足しなければならず、再生骨材の利用率は３０％程度に制限される。さらに、再生骨材に付着している改質アスファルトには改質材（高分子ポリマー）が含まれており、これが舗装後の経年変化により劣化、老化しているので、このような再生骨材を利用する場合には、初期の添加効果を回復させる目的で再生用添加剤を用いて品質改良を図る技術が適用されているが、評価は未確立であり改質アスファルトの劣化、老化が進むと前記回復が不可能になるとの研究成果もある。
これらの理由により、ポーラスアスファルト舗装のプラントリサイクル技術はまだ確立されていないのが現状である。
そこで、排水性舗装廃材のリサイクル方法として、少なくとも１回以上の破砕工程を経た排水性舗装廃材からなる破砕物に被膜したピッチ分を除去して得られた再生単粒度砕石のうち、少なくとも油分が３％以上である成分を間接加熱し、残りの成分を新しい単粒度砕石とともに直接加熱することにより再生アスファルト合材（再生アスファルト混合物）を得る方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特許第３７７８４９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、前記再生アスファルト合材を得る方法では、油分（アスファルト）が３％以上である成分を再生アスファルト合材の原料として用いるので、新規アスファルト混合物用の製造設備で前記再生アスファルト合材を製造しようとすると、前記成分を加熱したときにそれに付着しているアスファルトから臭気が発生したり、製造設備にアスファルトが付着して故障の原因となったりする恐れがある。このため、新規アスファルト混合物用の製造設備のみで前記再生アスファルト合材を製造することができず、別途再生骨材用の製造設備を設ける必要があり、製造コストが余分にかかるという問題がある。
また、油分（アスファルト）が３％以上である成分にはフィラーなどの細粒分が多く含まれるが、このような材料を再生アスファルト合材の原料として用いると、補足材として新規骨材を多く使用しないと骨材粒度のバランスを保つことができないため、再生骨材の添加率を大きくすることはできず、舗装廃材の有効利用という観点からは必ずしも十分とは言えない。
さらに、再生骨材に付着している改質アスファルトには改質材（高分子ポリマー）が含まれており、これが舗装後の経年変化により劣化、老化しているので、油分（アスファルト）が３％以上である成分を利用する場合には、その品質（劣化、老化の程度）が再生アスファルト混合物の品質に悪影響を与える恐れがある。
【０００４】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、骨材への付着物を少なくして新規骨材と同等の品質をもつ再生骨材を製造することができる再生骨材製造方法、および新規アスファルト混合物用の製造設備を用いてこれに故障を起こさせることなく、品質変動の少ない再生ポーラスアスファルト混合物を製造できる再生ポーラスアスファルト混合物製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、前記課題を解決するために、以下の構成としたことを特徴としている。
すなわち、請求項１に係る再生骨材製造方法は、骨材、フィラーおよびアスファルト系バインダから構成されるアスファルト混合物からなる既設アスファルト舗装を取り壊して得られる粒状のアスファルト廃材を洗浄して微細粒子を取り除く洗浄工程と、前記洗浄後のアスファルト廃材に付着しているアスファルトを剥がす摩砕工程とを設けたことを特徴としている。
【０００６】
請求項２に係る再生骨材製造方法は、請求項１に記載の再生骨材製造方法において、前記洗浄工程の前に、前記アスファルト廃材から５ｍｍ〜４０ｍｍの粒度範囲に含まれないアスファルト廃材を取り除く分級工程を設けたことを特徴としている。
【０００７】
請求項３に係る再生骨材製造方法は、請求項１または２に記載の再生骨材製造方法において、前記摩砕工程の後に、前記アスファルト廃材を再度洗浄して微細粒子を取り除くための再洗浄工程を設けたことを特徴としている。
【０００８】
請求項４に係る再生骨材製造方法は、請求項３に記載の再生骨材製造方法において、前記再洗浄工程の後に、前記アスファルト廃材を粒径ごとに分ける再分級工程を設けたことを特徴としている。
【０００９】
請求項５に係る再生骨材製造方法は、請求項１〜４のいずれか１項に記載の再生骨材製造方法において、前記アスファルト舗装は、ポーラスアスファルト舗装であることを特徴としている。
【００１０】
請求項６に係る再生骨材製造方法は、請求項１〜５のいずれか１項に記載の再生骨材製造方法において、前記アスファルト廃材は、既設アスファルト舗装を切削して得られる切削廃材であることを特徴としている。
【００１１】
請求項７に係る再生ポーラスアスファルト混合物製造方法は、請求項１〜６のいずれか１項に記載の再生骨材製造方法によって得られた再生骨材と、フィラーと、アスファルト系バインダとを新規アスファルト混合物用の製造設備を用いて加熱混合することを特徴としている。
【００１２】
請求項８に係る再生ポーラスアスファルト混合物製造方法は、請求項７に記載の再生ポーラスアスファルト混合物製造方法において、請求項１に記載の再生骨材製造方法における洗浄工程、請求項２に記載の再生骨材製造方法における分級工程、請求項３に記載の再生骨材製造方法における再洗浄工程、請求項４に記載の再生骨材製造方法における再分級工程の少なくとも１つの工程で取り除かれた微細粒子、細粒分、アスファルトの少なくとも１つを原料として加えることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、以下の優れた効果を奏する。
すなわち、請求項１に係る再生骨材製造方法によれば、再生骨材に付着しているアスファルトが従来技術より少なくなるので、新規アスファルト混合物用の製造設備を用いて前記再生骨材から再生アスファルト混合物を製造する場合でも、アスファルトからの臭気発生や製造設備の故障といった問題が起こりにくい。また、再生骨材に含まれる古いアスファルト量を少なくすることで、その品質（劣化、老化の程度）が再生アスファルト混合物に与える影響が少なく、その品質変動を小さく抑えることができる。さらに、摩砕工程を経た再生骨材は摩砕されることにより扁平な形状が球状に変形するため、このような再生骨材をポーラスアスファルト混合物の原料に用いた場合には、ポーラスアスファルト舗装としての機能の持続性が摩砕する前の再生骨材を用いた場合よりも改善される。そのうえ、粒状のアスファルト廃材が洗浄されて微細粒子が取り除かれるので、それにより新規骨材の補足量を低減することができ、再生骨材の添加量を増加させることが可能となる。
【００１４】
請求項２に係る再生骨材製造方法によれば、５ｍｍ〜４０ｍｍの粒度範囲に含まれないアスファルト廃材が予め取り除かれるので、５ｍｍ〜４０ｍｍの粒度範囲の骨材が大部分を占める再生ポーラスアスファルト混合物の原料として用いる再生骨材を製造する場合には、その製造効率が高くなる。また、再洗浄工程により微細粒子が取り除かれるので、再生骨材の添加量をさらに増加させることが可能となる。
【００１５】
請求項３に係る再生骨材製造方法によれば、再生骨材に付着しているアスファルト分や微細粒子が約１％程度に低減されるため、再生ポーラスアスファルト混合物に添加できる再生骨材の添加量を従来技術より大幅に増加させることが可能となり、再生骨材の有効活用を図ることができる（従来技術では３０％程度であったが、本発明ではこれを８０％程度まで高めることができ、粗骨材に限れば再生骨材を１００％添加することが可能である）。
【００１６】
請求項４に係る再生骨材製造方法によれば、再生骨材が粒径ごとに分級されるので、再生アスファルト混合物の配合を精度よくかつ容易に行うことができる。また、再分級工程により微細粒子が取り除かれるので、再生骨材の添加量をさらに増加させることが可能となる。
【００１７】
請求項５に係る再生骨材製造方法によれば、従来未確立であったポーラスアスファルト舗装のプラントリサイクル技術の向上に資することができる。
【００１８】
請求項６に係る再生骨材製造方法によれば、従来再生路盤材として利用される場合が殆どであった切削廃材を、より付加価値の高い再生アスファルト混合物の原料として再生利用することができる。
【００１９】
請求項７に係る再生ポーラスアスファルト混合物製造方法によれば、アスファルトの付着量が従来技術より少ない再生骨材を用いるので、新規アスファルト混合物用の製造設備で再生ポーラスアスファルト混合物を容易に製造することができ、再生骨材用の製造設備が不要となり製造コストを低減できる。
【００２０】
請求項８に係る再生ポーラスアスファルト混合物製造方法によれば、切削廃材に付着している微細粒子、細粒分、アスファルトを再生ポーラスアスファルト混合物の原料として利用しているので、資源の有効活用の点で優れている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の一実施の形態に係る再生骨材製造方法および再生ポーラスアスファルト混合物製造方法について、図面を参照して説明する。
はじめに、本発明の一実施の形態に係る再生骨材製造方法について説明する。
図１は、本発明の一実施の形態に係る再生骨材製造方法を行うための再生骨材製造設備１を示す。
前記再生骨材製造設備１において再生骨材製造用の原料として用いるアスファルト廃材は、既設アスファルト舗装を取り壊して得られる粒状のアスファルト廃材である。ここで、アスファルト舗装としては、各種のアスファルト舗装が対象となるが、特に既設ポーラスアスファルト舗装が対象として好ましく、それから発生する切削廃材に本発明を適用すると、顕著な効果が得られる。
【００２２】
アスファルト舗装の改修工事の現場で発生した粒状のアスファルト廃材は、ダンプトラックなどに積み込まれてアスファルト廃材の中間処理施設へ運搬され、該中間処理施設（図示せず）で５ｍｍ振動ふるいにかけられて、ふるいに留まった見掛け粒度５ｍｍ以上のアスファルト廃材が前記再生骨材製造設備１に搬入される（第１分級工程（分級工程））。特に、再生骨材を再生ポーラスアスファルト混合物の原料として用いる場合は、一般的なポーラスアスファルト混合物に使用される粗骨材の粒径が２０ｍｍ〜１３ｍｍおよび１３ｍｍ〜５ｍｍの範囲であるため、アスファルト廃材から５ｍｍ未満の粒径のものを除去することが生産効率を向上させるためには不可欠である。しかし、前記第１分級工程はアスファルト廃材が水分を含んだ状態で実施されるため、厳密には粒径の大きな粒子に付着している細粒分を全て除去できる訳ではないので、粒径の大きな再生骨材の周囲に付着した細粒分を適宜手段により確実に除去する必要がある。
【００２３】
そこで、前記再生骨材製造設備１に搬入されたアスファルト廃材は、原料ホッパ（図示せず）に一時的に保管され、再生骨材の製造時に該原料ホッパの底部からコンベヤ２ａ上に排出されて搬送され、第１のスパイラル分級機（湿式分級機）３Ａに投入される。該スパイラル分級機３Ａは、傾斜した底を有するタンク３ａ内にその斜面に沿って設けられたスパイラルリボン３ｂを備え、タンク３ａ内の水平水流の中で粒子の沈降分離を行う従来周知の装置である。前記スパイラル分級機３Ａにアスファルト廃材が投入されると、清水槽４からポンプ４ａによってスパイラル分級機３Ａに供給された清水の水流により、アスファルト廃材の表面部に付着している微細粒子が剥がされて、水流と共にタンク３ａの一端から溢流して原水槽５へ送られる。前記微細粒子とはアスファルト、２．５ｍｍ以下の粗骨材、細骨材およびフィラーなどの細粒分をいう。一方、タンク３ａの底部に沈降したアスファルト廃材の粗粒子は、前記スパイラルリボン３ｂによって水面から掻き上げられてタンク３ａの他端から機外へ排出され、スパイラル分級機３Ａの下方に設けられたコンベヤ２ｂ上に落下する（第１洗浄工程（洗浄工程））。
【００２４】
そして、コンベヤ２ｂ上に落下したアスファルト廃材の粗粒子は、コンベヤ２ｂにより搬送されて一旦原料ホッパ６内に投入、保管された後、該原料ホッパ６の底部からコンベヤ２ｃ上に排出されて搬送され、摩砕機７内にその一端部から投入される。該摩砕機７は、回転ドラム内に投入された被摩砕物を鋼球などと共に少量の水を流しながら左右に揺動させて被摩砕物の摩砕を行うものであり、公知の装置である。
前記摩砕機７にアスファルト廃材が投入されると、前記清水槽４からポンプ４ｂによって摩砕機７に供給された清水の水流を受けながら、アスファルト廃材の表面部に付着しているアスファルト、摩砕され２．５ｍｍ以下に小粒径化した粗骨材や細骨材およびフィラーなどの細粒分（微細粒子）が剥がされて、水流と共に回転ドラムの他端部に設けられた排出口から機外へ排出され、また、アスファルト廃材の粗粒分は摩砕されてから前記排出口から機外へ排出される（摩砕工程）。
ここで、本発明で使用される摩砕機７の一例を示すと、アスファルト分が付着している骨材と鋼球を密閉容器の中に入れて当該容器を回転させると、骨材と鋼球が上下左右に往復運動することにより互いに衝突し合い、このときに発生する強い圧縮力と摩擦力により骨材表面のアスファルト分を剥ぎ取るように構成した装置を用いることができる。
【００２５】
なお、前記摩砕機７の適切な運転条件は、前記回転ドラムの直径１３００ｍｍ、長さ４１５０ｍｍ、羽根通過口径３５ｍｍ、鋼球直径７０ｍｍ、廃材処理量４０ｔ／ｈ、羽根回転数３３ｍｉｎ−１、鋼球数量６８０ｐｃｓ／セル、注水量１８０ｌ／ｈであった。この摩砕工程を経ることにより、切削廃材に付着するアスファルト量は１％程度まで低減される。
次に、前記摩砕機７から排出されたアスファルト廃材の細粒分（微細粒子）および粗粒分が一緒に前記スパイラル分級機３Ａと同様な第２のスパイラル分級機３Ｂに投入される。すると、清水槽４からポンプ４ｃによってスパイラル分級機３Ｂに供給された清水の水流により、細粒分がタンク３ａの一端から溢流して原水槽５へ送られる。一方、タンク３ａの底部に沈降したアスファルト廃材の粗粒分が前記第１洗浄工程と同様にして機外へ排出され、スパイラル分級機３Ｂの下方に設けられたコンベヤ２ｄ上に落下する（第２洗浄工程（再洗浄工程））。
【００２６】
前記コンベヤ２ｄ上に落下したアスファルト廃材の粗粒分は、スクリーン８に送られ、そこで、前記清水槽４からポンプ４ｄによってスクリーン８に供給された清水を受けながら５ｍｍ振動ふるいにかけられ、ふるいに留まった粒度５ｍｍ以上のもの（骨材）がコンベヤ２ｅ上に落下して搬送され、再生アスファルト混合物に用いる粗骨材（再生骨材）Ｇ１として再利用され、スクリーン８のふるいを通過した５ｍｍ未満のもの（骨材）が、第３のスパイラル分級機３Ｃに投入される（第２分級工程）。
前記第３のスパイラル分級機３Ｃは、前記第１、第２のスパイラル分級機３Ａ，３Ｂと同様な装置であり、これに前記５ｍｍ未満の骨材が投入されると、該骨材中の細粒分が、前記清水槽４からポンプ４ｅによってスパイラル分級機３Ｃに供給された清水の水流と共にタンク３ａの一端から溢流して原水槽５へ送られる。一方、タンク３ａの底部に沈降した骨材は前記第１、第２洗浄工程と同様にして機外へ排出され、前記スパイラル分級機３Ｃの下方に設けられたコンベヤ２ｆ上に落下して搬送され、再生アスファルト混合物に用いる細骨材Ｇ２として再利用される（第３洗浄工程）。前記第２分級工程と第３洗浄工程とは再分級工程を構成する。
【００２７】
なお、前記各工程から排出されて原水槽５へ送られた微細粒子は、原水ポンプ５ａにより水と共に汲み上げられて原水として水処理設備９に送られ、原水中の微細粒子はゴミ取りトロンメル、シックナ、中間タンクおよびフィルタープレスを経て脱水ケーキとなり、フィラーや路盤材などとして利用される。また、原水中の水は、前記ゴミ取りトロンメル、シックナおよび処理水槽を経て浄化処理された後に、送水ポンプ９ａによって前記清水槽４に送られて貯留される。
【００２８】
前記実施の形態に係る再生骨材製造方法によれば、分級工程によって選別された所定の粒度範囲（５ｍｍ〜４０ｍｍ）のアスファルト廃材が、洗浄工程、摩砕工程、再洗浄工程、再分級工程の各工程を順次経ることによって、洗浄工程でアスファルト廃材中の２．５ｍｍ以下の微細粒子が取り除かれ、摩砕工程でアスファルト廃材の表面に付着しているアスファルトが剥がされ、このアスファルトと摩砕されて２．５ｍｍ以下に細粒化した微細粒子が再洗浄工程で取り除かれ、最終的に再分級工程においてアスファルト廃材が５ｍｍ〜１３ｍｍの粗骨材Ｇ１と２．５ｍｍ〜５ｍｍ未満の細骨材Ｇ２とに分級されて、アスファルトの付着が極めて少ない再生骨材が製造される。
【００２９】
このようにして製造された再生骨材に付着しているアスファルト量は最終的には１％程度に低減されるが、これは従来技術で製造される再生骨材に付着しているアスファルト量が３〜５％であることと比較すると、アスファルトがかなり取り除かれた状態であるということができる。
なお、前記実施の形態に係る再生骨材製造方法においては、前記分級工程、洗浄工程、摩砕工程、再洗浄工程、再分級工程の全ての工程を設けると、新規骨材と同様な性状の再生骨材が得られて好ましいが、本発明はこれに限らず、洗浄工程と摩砕工程を必須として、他の工程は１つまたは複数省略することができる。
【００３０】
次に、本発明の一実施の形態に係る再生ポーラスアスファルト混合物製造方法について説明する。
図２は、本発明の一実施の形態に係る再生ポーラスアスファルト混合物製造方法を行うための新規アスファルト混合物用の製造設備１０を示し、この製造設備１０は、アスファルトプラントとして従来周知のものである。
本発明の一実施の形態に係る再生ポーラスアスファルト混合物製造方法は、前記再生骨材製造設備１により製造した再生骨材と、フィラーと、アスファルト系バインダとを新規アスファルト混合物用の製造設備１０を用いて加熱混合する方法である。この場合、前記加熱混合する原料の中に前記再生骨材製造方法の各工程で取り除かれた微細粒子、細粒分、アスファルトの少なくとも１つを原料として加えることができる。
本発明の一実施の形態に係る再生ポーラスアスファルト混合物製造方法で製造する再生ポーラスアスファルト混合物の配合例は、表１に示すとおりである。
【００３１】
【表１】
2008208606.tif 000003
【００３２】
図２にもとづいて本発明の一実施の形態に係る再生ポーラスアスファルト混合物製造方法を具体的に説明すると、前記再生骨材製造設備１により製造した再生骨材（粒度１３〜５ｍｍ）Ｇ１をホッパ１１に貯蔵し、再生ポーラスアスファルト混合物の製造時に、前記ホッパ１１からフィーダ１１ａにより排出して、ベルトコンベヤ１２，傾斜ベルトコンベヤ１３を介して搬送し、別途搬送した新規骨材である粗砂と共にドライヤ１４に投入して乾燥加熱する。このとき、前記再生骨材製造設備１で製造した粒径５ｍｍ未満の細骨材（再生骨材）Ｇ２を前記粗砂として用いてもよい。前記ドライヤ１４で乾燥加熱した前記再生骨材を含む骨材は、ホットエレベータ１５により振動ふるい（スクリーン）１６へ搬送し、該振動ふるい１６により所定の粒度区分に分級した後に、ホットビン１７に投下して一時的に保管する。
【００３３】
一方、石粉サイロ１８に保管したフィラーとしての石粉は、石粉スクリュ１８ａ、石粉エレベータ１９により石粉ビン２０に投入して一時的に保管する。
そして、再生ポーラスアスファルト混合物を出荷するときには、前記ホットビン１７に保管した骨材、石粉ビン２０に保管した石粉およびアスファルトタンク２１に保管したアスファルト系バインダとしてのポリマー改質アスファルトＨ型を、それぞれ計量装置で所定量はかり取り、植物性繊維と共にミキサ２２内へ投入して加熱混合する。この加熱混合により製造された再生ポーラスアスファルト混合物は、ミキサ２２から排出してトラックで所要場所に搬送され、またはトロリ２３、スキップエレベータ２４で混合物貯蔵サイロ２５に搬送されて一時的に保管され、所要時にそこから排出して利用する。
【００３４】
このように、本発明の実施の形態に係る再生ポーラスアスファルト混合物製造方法によれば、新規アスファルト混合物用の製造設備１０を用いて再生ポーラスアスファルト混合物を製造するので、再生骨材用の製造設備が不要となり製造コストを低減することができる。また、本発明の実施の形態に係る再生骨材製造方法により製造された再生骨材や砂を有効活用しており、アスファルト舗装から発生する切削廃材をほぼ１００％活用することができる。
【００３５】
次に、実施例として、本発明に係る再生骨材製造方法により製造した再生骨材を使用して再生ポーラスアスファルト混合物の配合試験を行って得た試験結果について示す。
本試験における再生ポーラスアスファルト混合物に使用する材料の規格および該混合物の性状基準値は、表２、表３に示すとおりである。
【００３６】
【表２】
2008208606.tif 000004
【００３７】
【表３】
2008208606.tif 000005
【００３８】
以下、配合試験をその手順（１）〜（６）に従って説明する。
（１）使用材料の決定
骨材は、本発明の再生骨材製造方法により製造した再生骨材、粗砂および石粉を使用し、アスファルトはポリマー改質アスファルトＨ型を使用する。また、添加剤として植物性繊維を外割で０．１％添加する。使用材料の物理試験結果は表４〜６に示すとおりである。
【００３９】
【表４】
2008208606.tif 000006
【００４０】
【表５】
2008208606.tif 000007
【００４１】
【表６】
2008208606.tif 000008
【００４２】
（２）骨材配合および合成粒度
前記骨材の配合は、過去の配合実績などにもとづき、中央粒度を２．３６ｍｍふるい通過量１５％とし、中央粒度とその前後（２．３６ｍｍふるい通過量が１５％±３％）の３粒度を暫定配合とした。その暫定配合の骨材配合比および合成粒度は、表７に示すとおりである。
【００４３】
【表７】
2008208606.tif 000009
【００４４】
（３）ダレ試験
ダレ試験は、「舗装試験法便覧別冊」（（社）日本道路協会、平成１２年８月発行）に規定する「ダレ試験方法」に準じて行った。また、当該試験においては、ダレ量の変化を明確に見出すために植物性繊維を未添加で実施した。試験結果は表８に示すとおりであり、最大（最適）アスファルト量は配合ａで４．１％、配合ｂで４．３％、配合ｃで４．４％となった。
【００４５】
【表８】
2008208606.tif 000010
【００４６】
（４）骨材配合比の決定
前記（３）ダレ試験において求めた各配合ａ〜ｃによる最適アスファルト量でマーシャル供試体を作製した。各配合ａ〜ｃの最適アスファルト量による２．３６ｍｍふるい通過量と空隙率との関係は、表９および図３に示すとおりである。図３より、目標空隙率２０％程度を確保できる２．３６ｍｍ通過量は、１３％と判断された。骨材配合比および合成粒度を表１０に示す。そして、表１０に示す配合でダレ試験を行ったところ、表１１および図４に示すとおりの結果となり、最大（最適）アスファルト量は４．２％となった。
【００４７】
【表９】
2008208606.tif 000011
【００４８】
【表１０】
2008208606.tif 000012
【００４９】
【表１１】
2008208606.tif 000013
【００５０】
（５）混合物性状試験
前記（４）骨材配合比の決定において決定した最適アスファルト量４．２％でマーシャル安定度試験用供試体を作製し、空隙率の測定、マーシャル安定度試験、カンタブロ試験および室内透水試験を実施した。マーシャル安定度試験および室内透水試験は「舗装試験法便覧」（（社）日本道路協会、昭和６３年１１月発行）に準じて行い、カンタブロ試験は前記「舗装試験法便覧別冊」に準じて行った。供試体作製時の温度条件は表１２に示すとおりであり、マーシャル安定度試験およびカンタブロ試験の結果は表１３に示すとおりである。また、再生ポーラスアスファルト混合物の耐久性を確認するために前記（４）で決定した最適アスファルト量４．２％でホイールトラッキング試験を行い、基準値を満足する結果が得られた。その試験結果は表１４に示すとおりである。
【００５１】
【表１２】
2008208606.tif 000014
【００５２】
【表１３】
2008208606.tif 000015
【００５３】
【表１４】
2008208606.tif 000016
【００５４】
（６）最適アスファルト量における混合物の配合と性状
最適アスファルト量における再生ポーラスアスファルト混合物の配合と性状は、前記表１に示すとおりである。
この表に示すとおり、本発明に係る再生骨材製造方法および再生ポーラスアスファルト混合物製造方法により製造した再生骨材および再生ポーラスアスファルト混合物の性状は、各試験項目の基準値および目標値を全て満たしており、ポーラスアスファルト舗装の材料として使用しても問題がないことが確認された。なお、実施工に当たっては試験練りを行って現場配合を決定する必要がある。
【００５５】
（７）試験練りの実施
本発明に係る再生ポーラスアスファルト混合物製造方法により製造した再生ポーラスアスファルト混合物の性状を確認するために、以下の条件で試験練りを実施した。
ａ）使用材料
本発明に係る再生骨材製造方法により製造した再生骨材、ポリマー改質アスファルトＨ型、粗砂、石粉および植物性繊維を用いた。
ｂ）混合条件
予備試験として、表１に示す配合で再生ポーラスアスファルト混合物を製造してその抽出試験を行ったところ、抽出アスファルト量は当初想定していた再生骨材中のアスファルト量を含めた全アスファルト量（５．０３％）より０．４ポイント程度少ない結果となった。また、カンタブロ試験を行ったところ、室内配合試験では１２．８％であったカンタブロ損失率が１９．９％と増加していた。これらの予備試験結果を踏まえて、室内配合における最適アスファルト量（４．２％）およびその配合率から０．３ポイントずつ増加させた配合を加えた３種類の配合（４．２％、４，５％、４．８％）について、試験練りを実施することとした。コールドビンにおける骨材配合は再生骨材：粗砂：石粉＝８７：８：５とし、配合設計およびホットビン合成粒度は表１５に示すとおりとした。
なお、試験練りに用いた新規アスファルト混合物用の製造設備の運転条件は、時間当たり混合物生産量７０ｔ／ｈ、バッチ当たり混合物量２００２ｋｇ、ドライミキシング時間１５秒、ウェットミキシング時間４５秒、骨材加熱温度１８５℃±１０℃、アスファルト加熱温度１７０℃±５℃、混合物加熱温度１７０℃±１０℃とした。
【００５６】
【表１５】
2008208606.tif 000017
【００５７】
（８）試験練りの結果
前記（７）に示す条件で試験練りを実施し、製造した再生ポーラスアスファルト混合物について性状確認を行ったところ、以下に示す結果となった。
ａ）目視観察結果
前記（７）のａ）項で設定した各アスファルト量で製造した再生ポーラスアスファルト混合物について目視観察を行った。アスファルト量４．２％の混合物は、粒度などはほぼ良好であるが、アスファルト被膜が多少不足しているように思われた。アスファルト量４．５％の混合物は、粒度、アスファルト量ともに適当であり、ダレ等も見られなかった。アスファルト量４．８％の混合物は、マーシャル供試体作製時のハンドスコップへのモルタル分付着がやや多かった。以上の目視観察結果より、アスファルト量４．５％の混合物が最も適当であると考えた。
ｂ）加熱骨材合成粒度および抽出試験結果
加熱骨材合成粒度および抽出試験結果は、表１６に示すとおりである。この試験結果より、抽出粒度は配合設計粒度とほぼ同程度の値を示しており、目標どおりの配合が得られたものと判断できる。抽出アスファルト量は設定量と比べて約０．４ポイント小さくなる傾向にあるが、これは再生骨材がドライヤおよびふるいなどを通過する際に再生骨材に付着していたアスファルト分が製造設備に付着したためと考えられる。
【００５８】
【表１６】
2008208606.tif 000018
【００５９】
ｃ）マーシャル試験結果
マーシャル試験結果は、表１７に示すとおりである。この試験結果より、マーシャル性状に関しては空隙率が１９．５％程度と目標値である２０％よりやや小さいものの、安定度などについては問題のない値であるといえる。
【００６０】
【表１７】
2008208606.tif 000019
【００６１】
ｄ）ホイールトラッキング試験結果
ホイールトラッキング試験結果は、表１８に示すとおりである。この試験結果より、動的安定度は室内配合試験による結果と比較してやや高い値を示しており、規格値を十分に満足するものであるといえる。
【００６２】
【表１８】
2008208606.tif 000020
【００６３】
ｅ）カンタブロ試験結果
カンタブロ試験結果は、表１９に示すとおりである。この試験結果より、カンタブロ損失量は室内配合試験による結果と比較してやや小さい値を示しており、規格値を十分に満足するものであるといえる。
【００６４】
【表１９】
2008208606.tif 000021
【００６５】
ｆ）結果の考察
今回の試験練りの結果は前記に示すとおり配合設計に近い値となっており、ｂ）〜ｅ）項に示した全ての試験項目において基準値を満足するものであった。
したがって、本発明に係る再生ポーラスアスファルト混合物製造方法により製造した再生ポーラスアスファルト混合物は、従来の再生ポーラスアスファルト混合物と比較しても遜色のない性状を有するものと考えられる。また、最適アスファルト量については、混合物性状および目視観察結果より、抽出アスファルト量が配合設計時の５．０％に最も近い新規アスファルト量４．５％とすることが適当であると考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明の一実施の形態に係る再生骨材製造方法を行う再生骨材製造設備の一例を示す系統図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係る再生ポーラスアスファルト混合物製造方法を行う新規アスファルト混合物用の製造設備の一例を示す系統図である。
【図３】本発明の実施例における各骨材配合の最適アスファルト量による２．３６ｍｍふるい通過率と空隙率との関係を示す線図である。
【図４】本発明の実施例における表１０に示す配合で行ったダレ試験の結果を示す線図である。
【符号の説明】
【００６７】
１  再生骨材製造設備
２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ，２ｅ，２ｆ  コンベヤ
３Ａ，３Ｂ，３Ｃ  スパイラル分級機（湿式分級機）
４  清水槽
５  原水槽
７  摩砕機
８  スクリーン
１０  新規アスファルト混合物用の製造設備
１１  ホッパ
１４  ドライヤ
１５  ホットエレベータ
１６  ふるい
１７  ホットビン
１８  石粉サイロ
２１  アスファルトタンク
２２  ミキサ」
Ｇ１  粗骨材
Ｇ２  細骨材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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