(57)【要約】【課題】排気管の出口が連通される最上流端の膨張室ならびにテールパイプの入口が連通される最下流端の膨張室を含む３以上の複数の膨張室がケーシングの内部に形成され、それらの膨張室が連通管を介して相互に連通されるエンジン用排気マフラーにおいて、大型化および重量増加を抑制しながら消音効果が得られるようにする。【解決手段】最上流端の膨張室２６では排気管１２の出口と最上流端の膨張室２６に通じる連通管３０の入口とが同一方向に開放され、最下流端の膨張室２７ではテールパイプ１４の入口と最下流端の膨張室２７に通じる連通管３１の出口とが同一方向に開放され、最上流端および最下流端の膨張室２６，２７を除く膨張室２５では、連通管３０の出口および連通管３１の入口が同一方向に開放される。【選択図】        図２
2008208809.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジン（Ｅ）からの排ガスを導く排気管（１２）の出口が連通される最上流端の膨張室（２６，４２，５３）ならびにテールパイプ（１４，４８，６１）の入口が連通される最下流端の膨張室（２７，４３，５６）を含む３以上の複数の膨張室（２５，２６，２７；４１，４２，４３，４４；５２，５３，５４，５５，５６）が、排ガスの圧力を低下させるべく相互に区画されつつ直列に並んでケーシング（１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃ）の内部に形成され、複数の前記膨張室（２５〜２７，４１〜４４，５２〜５６）が連通管（３０，３１；４５，４６，４７；５７，５８，５９，６０）を介して相互に連通されるエンジン用排気マフラーにおいて、前記最上流端の膨張室（２６，４２，５３）では前記排気管（１２）の出口と前記各連通管のうち最上流端の膨張室（２６，４２，５３）に通じる連通管（３０，４５，６２）の入口とが同一方向に開放され、前記最下流端の膨張室（２７，４３，５６）では前記テールパイプ（１４，４８，６１）の入口と前記各連通管のうち最下流端の膨張室（２７，４３，５６）に通じる連通管（３１，４７，６０）の出口とが同一方向に開放され、前記膨張室のうち前記最上流端および前記最下流端の膨張室（２６，４２，５３；２７，４３，５６）を除く膨張室（２５；４１，４４；５２，５４，５５）では、連通管（３０，３１：４５〜４７：５７〜６０）の入口および出口が同一方向に開放されることを特徴とするエンジン用排気マフラー。
【請求項２】
前記各膨張室（２５〜２７）の両端壁面のうち前記排気管（１２）の出口および前記各連通管（３０，３１）の出口が対向する壁面には、吸音材（３５，３６，３７）と、その吸音材（３５〜３７）を覆うパンチングプレート（３８，３９，４０）とが配設されることを特徴とする請求項１記載のエンジン用排気マフラー。
【請求項３】
前記各膨張室（２５〜２７）がそれぞれ複数本の連通管（３０，３１）で相互に連通されることを特徴とする請求項１または２記載のエンジン用排気マフラー。
【請求項４】
前記連通管（３０，３１）で連通されるようにして対をなす膨張室（２６，２５；２５，２７）間毎の前記連通管（３０，３１）の流通断面積の総和が、前記テールパイプ（１４）の断面流通面積よりも大きく設定されることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のエンジン用排気マフラー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンからの排ガスを導く排気管の出口が連通される最上流端の膨張室ならびにテールパイプの入口が連通される最下流端の膨張室を含む３以上の複数の膨張室が、排ガスの圧力を低下させるべく相互に区画されつつ直列に並んでケーシングの内部に形成され、複数の前記膨張室が連通管を介して相互に連通されるエンジン用排気マフラーに関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジンの排気音を吸収するには排気管に排気マフラーを接続するのが一般的であり、ケーシング内に仕切り板を設けて複数の膨張室を形成し、各膨張室を連通管で連通せしめるようにした排気マフラーが、たとえば特許文献１で知られている。
【特許文献１】特公昭５６−５００８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、排気マフラーで消音効果を得ようとする場合、ケーシングの外径を大きくして膨張室の容積を大きくしたり、ケーシングの全長を大きくして仕切り板の個数を増加したりすることが考えられるが、そのような手法では、排気マフラーの大型化および重量増加を招くことになる場合がある。エンジンを自動二輪車のような車両に搭載したときに車両の重量が増加し、また外観上も好ましくない。
【０００４】
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、大型化および重量増加を抑制しながら優れた消音効果が得られるようにしたエンジン用排気マフラーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、エンジンからの排ガスを導く排気管の出口が連通される最上流端の膨張室ならびにテールパイプの入口が連通される最下流端の膨張室を含む３以上の複数の膨張室が、排ガスの圧力を低下させるべく相互に区画されつつ直列に並んでケーシングの内部に形成され、複数の前記膨張室が連通管を介して相互に連通されるエンジン用排気マフラーにおいて、前記最上流端の膨張室では前記排気管の出口と前記各連通管のうち最上流端の膨張室に通じる連通管の入口とが同一方向に開放され、前記最下流端の膨張室では前記テールパイプの入口と前記各連通管のうち最下流端の膨張室に通じる連通管の出口とが同一方向に開放され、前記膨張室のうち前記最上流端および前記最下流端の膨張室を除く膨張室では、連通管の入口および出口が同一方向に開放されることを特徴とする。
【０００６】
また請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明の構成に加えて、前記各膨張室の両端壁面のうち前記排気管の出口および前記各連通管の出口が対向する壁面には、吸音材と、その吸音材を覆うパンチングプレートとが配設されることを特徴とする。
【０００７】
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の発明の構成に加えて、前記各膨張室がそれぞれ複数本の連通管で相互に連通されることを特徴とする。
【０００８】
さらに請求項４記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の発明の構成に加えて、前記連通管で連通されるようにして対をなす膨張室間毎の前記連通管の流通断面積の総和が、前記テールパイプの断面流通面積よりも大きく設定されることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１記載の発明によれば、各膨張室内で排ガスが膨張室の一方の端壁に反射して反転することになり、それによって排気音を減衰することができる。したがってケーシングの外径や全長の大型化を抑えながら優れた消音効果を得ることができる。
【００１０】
また請求項２記載の発明によれば、排ガスが反射する壁面で吸音材によって排気音を吸音することができ、より効果的に排気音を減衰することができる。
【００１１】
請求項３記載の発明によれば、相互に連通される膨張室間を流通する排ガスの流速が適正となるのに必要な流通面積を複数本の連通管で得ることにより、単一の連通管を用いた場合に比べると、膨張室内に配置される他の部材と干渉することがないようにしてケーシングの大径化を回避しつつ連通管を効率的に配置することができる。
【００１２】
さらに請求項４記載の発明によれば、排気マフラー内での排ガス流通速度をテールパイプでの流通速度よりも低く抑え、排気マフラー内での排ガスの排気抵抗を小さくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を、添付の図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
【００１４】
図１〜図５は本発明の第１実施例を示すものであり、図１はエンジンおよび排気マフラーの接続状態を示す図、図２は左半部が図３の２Ａ−２Ａ線に沿う断面を示すとともに右半部が図４の２Ｂ−２Ｂ線に沿う断面を示すようにした排気マフラーの簡略化した縦断面図、図３は図２の３−３線断面図、図４は図２の４−４線断面図、図５は排気音低減効果を従来例と対比して示す図である。
【００１５】
先ず図１において、たとえば自動二輪車に搭載されるエンジンＥのシリンダヘッド１１に接続される排気管１２で導かれる排ガスは前記エンジンＥの後方に配置される排気マフラー１３Ａに導入され、この排気マフラー１３Ａのテールパイプ１４から外部に排出される。
【００１６】
図２〜図４において、前記排気マフラー１３Ａのケーシング１５Ａは、半円状の横断面形状を有する一対の半割り部材１６，１７が結合されて成る外管１８と、該外管１８の一端を閉塞する第１端壁１９と、前記外管１８の他端を閉塞する第２端壁２０とから成り、前記外管１８の半径方向内方には、外管１８の内面との間に吸音材２１を挟むようにして円筒状のパンチングプレート２２が配設され、該パンチングプレート２２も一対の半割り部材２３，２４が結合されて成る。
【００１７】
前記ケーシング１５Ａ内には、前記パンチングプレート２２で外周を規定されて外管１８の軸線方向に並ぶ第１、第２および第３膨張室２５，２６，２７が排ガスの圧力を低下させるべく形成される。すなわちケーシング１５Ａの外管１８には、第１端壁１９との間に第１膨張室２５を形成する第１仕切り板２８と、第１仕切り板２８との間に第２膨張室２６を形成するとともに第２端壁２０との間に第３膨張室２７を形成する第２仕切り板２９とが固着される。
【００１８】
第１〜第３膨張室２５〜２７のうち第２膨張室２６は排ガスの流通方向の最上流端の膨張室として機能するものであり、第２膨張室２６には、第１端壁１９および第１仕切り板２８を気密に貫通する排気管１２の出口が連通される。また第１〜第３膨張室２５〜２７のうち第３膨張室２７は、排ガスの流通方向の最下流流端の膨張室として機能するものであり、第３膨張室２７にはテールパイプ１４の入口が連通される。而してテールパイプ１４は、第２仕切り板２９を両端が気密に貫通するようにして半円状に彎曲した曲管部１４ａと、第３膨張室２７に連通する入口を形成するようにして前記曲管部１４ａの一端に一体に連設されて第３膨張室２７内に突入する第１直管部１４ｂと、前記曲管部１４ａの他端に一体に連設されて第２端壁２０を気密に貫通するとともに外部に突出される第２直管部１４ｃとから成る。
【００１９】
ところで第２膨張室２６および第１膨張室２５は第１仕切り板２８を気密に貫通する複数本たとえば４本の第１連通管３０…で相互に連通され、第１膨張室２５および第３膨張室２７は第１および第２仕切り板２８，２９を気密に貫通する複数本たとえば４本の第２連通管３１…で相互に連通される。
【００２０】
しかも連通管３０…，３１…で連通されるようにして対をなす膨張室２６，２５；２５，２７間毎の連通管３０…，３１…の流通断面積の総和が、テールパイプ１４の断面流通面積よりも大きく設定されるものであり、この実施例では第２および第１膨張室２６，２５を連通する４本の第１連通管３０…の断面流通面積の総和がテールパイプ１４の断面流通面積よりも大きく設定され、第１および第３膨張室２５，２７を連通する４本の第２連通管３１…の断面流通面積の総和がテールパイプ１４の断面流通面積よりも大きく設定される。
【００２１】
また第１〜第３膨張室２５〜２７のうち前記最上流端の第２膨張室２６では、前記排気管１２の出口と、第１連通管３０…の入口とが同一方向（第２仕切り板２９に対向する方向）に開放され、第１〜第３膨張室２５〜２７のうち前記最下流端の第３膨張室２７では前記テールパイプ１４の入口と、第連通管３１…の出口とが同一方向（第２端壁２０に対向する方向）に開放され、第１〜第３膨張室２５〜２７のうち第２および第３膨張室２６，２７を除く膨張室、すなわち第１膨張室２５では、第１連通管３０…の出口および第２連通管３１…の入口が同一方向（第１端壁１９に対向する方向）に開放される。
【００２２】
さらに第１〜第３膨張室２５〜２７の両端壁のうち前記排気管１２の出口および前記各連通管３０…，３１…の出口に対向する壁面には、吸音材と、その吸音材を覆うパンチングプレートとが配設されるものであり、この実施例では、第２膨張室２６において排気管１２の出口に対向する壁面である第２仕切り板２９の第２膨張室２６に臨む面に、吸音材３５と、その吸音材３５を覆うパンチングプレート３８とが配設され、第１膨張室２５において第１連通管３０…の出口に対向する壁面である第１端壁１９の内面に、吸音材３６と、その吸音材３６を覆うパンチングプレート３９とが配設され、第３膨張室２７において第２連通管３１…の出口に対向する壁面である第２端壁２０の内面に、吸音材３７と、その吸音材３７を覆うパンチングプレート４０とが配設される。
【００２３】
次にこの第１実施例の作用について説明すると、ケーシング１５Ａ内には、直列に並ぶ第１〜第３膨張室２５〜２７が形成されており、第１〜第３膨張室２５〜２７のうち排ガスの流通方向に沿う最上流端の第２膨張室２６では、排気管１２の出口および第１連通管３０…の入口が同一方向（第２仕切り板２９に対向する方向）に開放され、第１〜第３膨張室２５〜２７のうち前記排ガスの流通方向に沿う最下流端の第３膨張室２７では、テールパイプ１４の入口および第２連通管３１…の出口が同一方向（第２端壁２０に対向する方向）に開放され、第１膨張室２５では、第１連通管３０…の出口および第２連通管３１…の入口が同一方向（第１端壁１９に対向する方向）に開放される。
【００２４】
すなわち排気管１２から排気マフラー１３Ａの第２膨張室２６に導入された排ガスは、第２仕切り板２９で反射、反転して第１連通管３０…の入口側に流れ、第１連通管３０…で第１膨張室２５に導入された排ガスは第１端壁１９で反射、反転して第２連通管３１…に流れ、第２連通管３１…で第３膨張室２７に導入された排ガスは第２端壁２０で反射、反転してテールパイプ１４側に流れ、テールパイプ１４から外部に排出されることになる。
【００２５】
このようにして排気マフラー１３Ａに導入された排ガスは、第１〜第３膨張室２５〜２７内の一方の端壁である第２仕切り板２９、第１端壁１９および第２端壁２０に反射して反転することになり、それによって排気音を減衰することができる。したがってケーシング１５Ａの外径を大きくしたり、全長を大きくしたりする必要がなく、排気マフラー１３Ａの大型化および重量増加を抑制しながら優れた消音効果を得ることができる。
【００２６】
ここで排ガスを各膨張室２５〜２７で反射、反転させるようにしたときのエンジン回転数に対する排気音圧は、図５の実線で示すように変化するのに対し、排ガスが各膨張室を反転せずに順番に流通する従来例では、図５の破線で示すように排気音圧が変化するものであり、本発明に従って排ガスを各膨張室２５〜２７で反射、反転させるようにすることで優れた消音効果が得られることが分かる。
【００２７】
また第２膨張室２６において排気管１２の出口に対向する壁面である第２仕切り板２９の第２膨張室２６に臨む面に、吸音材３５と、その吸音材３５を覆うパンチングプレート３８とが配設され、第１膨張室２５において第１連通管３０…の出口に対向する壁面である第１端壁１９の内面に、吸音材３６と、その吸音材３６を覆うパンチングプレート３９とが配設され、第３膨張室２７において第２連通管３１…の出口に対向する壁面である第２端壁２０の内面に、吸音材３７と、その吸音材３７を覆うパンチングプレート４０とが配設されるので、排ガスが反射する壁面で吸音材３５，３６，３７によって排気音を吸音することができ、より効果的に排気音を減衰することができる。
【００２８】
また第２および第１膨張室２６，２５を連通する第１連通管３０…が４本配設され、第１および第３膨張室２５，２７を連通する第２連通管３１…が４本配設されるので、単一の連通管を用いた場合に比べると、第２膨張室２６内に配置される他の部材と干渉することがないようにしてケーシング１５Ａの大径化を回避しつつ第１および第２連通管３０…，３１…を効率的に配置することができる。すなわちこの実施例では大径の排気管１２が第１および第２膨張室２５，２６の中央部に配置されるとともに、テールパイプ１４の曲管部１４ａが第２膨張室２６に配置されるので、単一であることで大径となる第１および第２連通管を用いるとすると、排気管１２およびテールパイプ１４の曲管部１４ａを避けて第１および第２連通管を配置するためにはケーシングの大径化が免れないことになるが、第１および第２連通管３０…，３１…を複数本たとえば４本ずつとすることで、ケーシング１５Ａの大径化を招くことなく、第１および第２連通管３０…，３１…をケーシング１５Ａ内に配置することが可能となるのである。
【００２９】
さらに連通管３０…，３１…で連通されるようにして対をなす膨張室２６，２５；２５，２７間毎の連通管３０…，３１…の流通断面積の総和が、テールパイプ１４の断面流通面積よりも大きく設定されるものであり、この実施例では４本である第１連通管３０…の断面流通面積の総和がテールパイプ１４の断面流通面積よりも大きく設定され、４本の第２連通管３１…の断面流通面積の総和がテールパイプ１４の断面流通面積よりも大きく設定されるので、排気マフラー１３Ａ内での排ガス流通速度をテールパイプ１４での流通速度よりも低く抑え、排気マフラー１３Ａ内での排気抵抗を小さくすることができる。
【００３０】
図６は本発明の第２実施例を示すものであり、排気マフラー１３Ｂのケーシング１５Ｂは両端を閉じた円筒状に形成され、このケーシング１５Ｂ内には、ケーシング１５Ｂの軸線方向に並ぶ第１〜第４膨張室４１，４２，４３，４４が排ガスの圧力を低下させるべく形成される。すなわちケーシング１５Ｂには、該ケーシング１５Ｂの一端壁との間に第１膨張室４１を形成する第１仕切り板４９と、第１仕切り板４９との間に第２膨張室４２を形成する第２仕切り板５０と、第２仕切り板５０との間に第３膨張室４３を形成するとともにケーシング１５Ｂの他端壁との間に第４膨張室４４を形成する第３仕切り板５１とが固着される。
【００３１】
第１〜第４膨張室４１〜４４のうち第２膨張室４２は排ガスの流通方向の最上流端の膨張室として機能するものであり、第２膨張室４２には、ケーシング１５Ｂの一端壁および第１仕切り板４９を気密に貫通する排気管１２の出口が連通される。また第１〜第４膨張室４１〜４４のうち第３膨張室４３は、排ガスの流通方向の最下流端の膨張室として機能するものであり、第３膨張室４３には第３仕切り板５１およびケーシング１５Ｂの他端壁を気密に貫通するテールパイプ４８の入口が連通される。
【００３２】
第２膨張室４２および第１膨張室４１は第１仕切り板４９を気密に貫通する第１連通管４５で相互に連通され、第１膨張室４１および第４膨張室４４は第１〜第３仕切り板４９，５０，５１を気密に貫通する第２連通管４６で相互に連通され、第４および第３膨張室４４，４３の組は第３仕切り板５１を気密に貫通する第３連通管４７で相互に連通される。
【００３３】
しかも第１〜第４膨張室４１〜４４のうち前記最上流端の第２膨張室４２では、前記排気管１２の出口と、第１連通管４５の入口とが同一方向（第２仕切り板５０に対向する方向）に開放され、第１〜第４膨張室４１〜４４のうち前記最下流端の第３膨張室４３では前記テールパイプ４８の入口と、第３連通管４７の出口とが同一方向（第２仕切り板５０に対向する方向）に開放され、第２および第１膨張室４２，４１を連通する第１連通管４５ならびに第１および第４膨張室４１，４４を連通する第２連通管４６が連通する第１膨張室４１では、第１連通管４５の出口および第２連通管４６の入口が同一方向（ケーシング１５Ｂの一端壁に対向する方向）に開放され、第４および第３膨張室４４，４３を連通する第３連通管４７および前記第２連通管４６が連通する第４膨張室４４では、第２連通管４６の出口および第３連通管４７の入口が同一方向（ケーシング１５Ｂの他端壁に対向する方向）に開放される。
【００３４】
この第２実施例によれば、排気管１２から排気マフラー１３Ｂの第２膨張室４２に導入された排ガスは、第２仕切り板５０で反射、反転して第１連通管４５の入口側に流れ、第１連通管４５で第１膨張室４１に導入された排ガスはケーシング１５Ｂの一端壁で反射、反転して第２連通管４６の入口側に流れ、第２連通管４６で第４膨張室４４に導入された排ガスはケーシング１５Ｂの他端壁で反射、反転して第３連通管４７の入口側に流れ、第３連通管４７で第３膨張室４３に導入された排ガスは第２仕切り部５０で反射、反転してテールパイプ４８側に流れ、テールパイプ４８から外部に排出されることになる。
【００３５】
このようにして排気マフラー１３Ｂに導入された排ガスは、第１〜第４膨張室４１〜４４内の一方の端壁である第２仕切り板５０、ケーシング１５Ｂの一端壁、ケーシング１５Ｂの他端壁および第２仕切り板５０に反射、反転することになり、それによって排気音を減衰することができる。したがってケーシング１５Ｂの外径を大きくしたり、全長を大きくしたりする必要がなく、排気マフラー１３Ｂの大型化および重量増加を抑制しながら優れた消音効果を得ることができる。
【００３６】
図７は本発明の第３実施例を示すものであり，排気マフラー１３Ｃのケーシング１５Ｃは両端を閉じた円筒状に形成され、このケーシング１５Ｃ内には、ケーシング１５Ｃの軸線方向に並ぶ第１〜第５膨張室５２，５３，５４，５５，５６が排ガスの圧力を低下させるべく形成される。すなわちケーシング１５Ｃには、該ケーシング１５Ｃの一端壁との間に第１膨張室５２を形成する第１仕切り板６２と、第１仕切り板６２との間に第２膨張室５３を形成する第２仕切り板６３と、第２仕切り板６３との間に第３膨張室５４を形成する第３仕切り板６４と、第３仕切り板６４との間に第４膨張室５５を形成するとともにケーシング１５Ｃの他端壁との間に第５膨張室５６を形成する第４仕切り板６５とが固着される。
【００３７】
第１〜第５膨張室５２〜５６のうち第２膨張室５３は排ガスの流通方向の最上流端の膨張室として機能するものであり、第２膨張室５３には、ケーシング１５Ｃの一端壁および第１仕切り板６２を気密に貫通する排気管１２の出口が連通される。また第１〜第５膨張室５２〜５６のうち第５膨張室５６は、排ガスの流通方向の最下流流端の膨張室として機能するものであり、第５膨張室５６には第４仕切り板６５およびケーシング１５Ｃの他端壁を気密に貫通するテールパイプ６１の入口が連通される。
【００３８】
第２膨張室５３および第１膨張室５２は第１仕切り板６２を気密に貫通する第１連通管５７で相互に連通され、第１膨張室５２および第４膨張室５５は第１〜第３仕切り板６２，６３，６４を気密に貫通する第２連通管５８で相互に連通され、第４および第３膨張室５５，５４は第３仕切り板６４を気密に貫通する第３連通管５９で相互に連通され、第３および第５膨張室５４，５６は第３および第４仕切り板６４，６５を気密に貫通する第４連通管６０で相互に連通される。
【００３９】
しかも第１〜第５膨張室５２〜５６のうち前記最上流端の第２膨張室５３では、前記排気管１２の出口と、第１連通管５７の入口とが同一方向（第２仕切り板６３に対向する方向）に開放され、第１〜第５膨張室５２〜５６のうち前記最下流端の第５膨張室５６では前記テールパイプ６１の入口と、第４連通管６０の出口とが同一方向（ケーシング１５Ｃの他端壁に対向する方向）に開放され、第２および第１膨張室５３，５２を連通する第１連通管５７ならびに第１および第４膨張室５２，５５を連通する第２連通管５８が連通する第１膨張室５２では、第１連通管５７の出口および第２連通管５８の入口が同一方向（ケーシング１５Ｃの一端壁に対向する方向）に開放され、第４および第３膨張室５５，５４を連通する第３連通管５９および前記第２連通管５８が連通する第４膨張室５５では、第２連通管５８の出口および第３連通管５９の入口が同一方向（第４仕切り板６５に対向する方向）に開放され、第３および第５膨張室５４，５６を連通する第４連通管６０および前記第３連通管５９が連通する第３膨張室５４では第３連通管５９の出口および第４連通管６０の入口が同一方向（第２仕切り板６３に対向する方向）に開放される。
【００４０】
この第３実施例によれば、排気管１２から排気マフラー１３Ｃの第２膨張室５３に導入された排ガスは、第２仕切り板６３で反射、反転して第１連通管５７の入口側に流れ、第１連通管５７で第１膨張室５２に導入された排ガスはケーシング１５Ｃの一端壁で反射、反転して第２連通管５８の入口側に流れ、第２連通管５８で第４膨張室５５に導入された排ガスは第４仕切り板６５で反射、反転して第３連通管５９の入口側に流れ、第３連通管５９で第３膨張室５４に導入された排ガスは第２仕切り板６３で反射、反転して第４連通管６０の入口側に流れ、第４連通管６０で第５膨張室５６に導入された排ガスはケーシング１５Ｃの他端壁で反射、反転してテールパイプ６１側に流れ、テールパイプ６１から外部に排出されることになる。
【００４１】
このようにして排気マフラー１３Ｃに導入された排ガスは、第１〜第５膨張室５２〜５６内の一方の端壁である第２仕切り板６３、ケーシング１５Ｃの一端壁、第４仕切り板６５，第２仕切り板６３およびケーシング１５Ｃの他端壁に反射して反転することになり、それによって排気音を減衰することができる。したがってケーシング１５Ｃの外径を大きくしたり、全長を大きくしたりする必要がなく、排気マフラー１３Ｃの大型化および重量増加を抑制しながら優れた消音効果を得ることができる。
【００４２】
以上、本発明の実施例を説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明を逸脱することなく種々の設計変更を行うことが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】第１実施例を示すものであってエンジンおよび排気マフラーの接続状態を示す図である。
【図２】左半部が図３の２Ａ−２Ａ線に沿う断面を示すとともに右半部が図４の２Ｂ−２Ｂ線に沿う断面を示すようにした排気マフラーの簡略化した縦断面図である。
【図３】図２の３−３線断面図である
【図４】図２の４−４線断面図である。
【図５】排気音低減効果を従来例と対比して示す図である。
【図６】第２実施例の排気マフラーの簡略化した縦断面図である。
【図７】第３実施例の排気マフラーの簡略化した縦断面図である。
【符号の説明】
【００４４】
１２・・・排気管
１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃ・・・排気マフラー
１４，４８，６１・・・テールパイプ
１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃ・・・ケーシング
２５，２６，２７，４１，４２，４３，４４，５２，５３，５４，５５，５６・・・膨張室
３０，３１；４５，４６，４７；５７，５８，５９，６０・・・連通管
３５，３６，３７・・・吸音材
３８，３９，４０・・・パンチングプレート
Ｅ・・・エンジン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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