(57)【要約】【課題】キャッチャー剤の使用量が少なくてもＶＯＣの揮発を十分に防止ないし抑制することができ、しかも製造効率も高いパッドと、その製造方法を提供する。【解決手段】パッド本体２と接触する面にキャッチャー剤４を塗布した副資材３を、この接触面がキャビティ１１側となるようにして上型１０ｂの内面に配置する。次いで、下型１０ａと上型１０ｂとを型合わせし、キャビティ１１内に軟質フォーム用原料を供給して発泡成形させる。その後、脱型し、副資材３と一体化した成形体を金型１０から取り出すことにより、車両用シートパッド１を得る。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軟質フォームからなるパッド本体と、該パッド本体の外面に接着されるシート状の副資材とを有するパッドにおいて、
該副資材にキャッチャー剤が付着していることを特徴とするパッド。
【請求項２】
請求項１において、該キャッチャー剤の固形分の付着量が０．５〜１５ｇ／ｍ２であることを特徴とするパッド。
【請求項３】
請求項１又は２において、該キャッチャー剤は該副資材のパッドとの接着面に塗着されたものであることを特徴とするパッド。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、該パッド本体はポリウレタンフォームよりなることを特徴とするパッド。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項において、該副資材は布製のサポート材、チップ剤又はスラブフォームであることを特徴とするパッド。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１項において、該パッドはフレームに固定されるものであり、該副資材は少なくとも該フレームと接触する部分に配置されていることを特徴とするパッド。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれか１項において、該パッドは車両用シートパッドであることを特徴とするパッド。
【請求項８】
請求項１ないし７のパッドを製造する方法であって、
該副資材に該キャッチャー剤を塗布すると共に成形型内に配置する工程と、
該成形型内に軟質フォーム用原液を注入して発泡成形することにより、該パッド本体と副資材とを一体化する工程と
を有することを特徴とするパッドの製造方法。
【請求項９】
請求項８において、該キャッチャー剤が未乾燥の状態で、前記一体化工程を開始することを特徴とするパッドの製造方法。
【請求項１０】
請求項８又は９において、該副資材のうちパッドと接着される面にキャッチャー剤を塗布することを特徴とするパッドの製造方法。
【請求項１１】
請求項１ないし７のパッドを製造する方法であって、
該成形型内に軟質フォーム用原液を注入して発泡成形することにより該パッド本体を製造する工程と、
キャッチャー剤を付着させた副資材を該パッド本体に取り付ける工程と
を有することを特徴とするパッドの製造方法。
【請求項１２】
請求項１１において、該副資材のうちパッドと接着される面にキャッチャー剤を塗布することを特徴とするパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はポリウレタンフォームなどの軟質フォームからなる車両用シートパッド等のパッドに関し、特にホルムアルデヒドなどの揮発性有機化合物の放散が抑制されたパッドに関するものである。また、本発明はこのパッドの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ホルムアルデヒドなどの揮発性有機化合物（ＶＯＣ）は、シックハウス症候群や化学物質過敏症を引き起こす原因になることから、室内に使用される各種資材にはこれらの化合物を極力放散しないことが求められている。かかる状況は自動車などの車両室内においても同様であり、今後そのような要請が益々高まることが予想される。
【０００３】
ところで、一般に、自動車用シートにはクッション性の高い軟質ポリウレタンフォームからなるシート用パッドが用いられているが、これらの中にはポリウレタンフォーム原料中に含まれていたり、ウレタン反応時に発生したりするホルムアルデヒドやアセトアルデヒドなどの揮発性有機化合物が原因で、発泡成形後にパッドから揮発性有機化合物が放散してしまうものもあり、その対策が求められる。
【０００４】
特許第３６２５１４１号には、このウレタン組成物中にキャッチャー剤を配合することによりＶＯＣの揮発を防止することが記載されている。
【０００５】
また、特許３０６９８４５号には、建材や繊維製品等の表面に消臭成分含有液をコーティングすることが記載されており、この消臭成分としてアルデヒド類分解作用を有するヒドラジド化合物が記載されている。
【特許文献１】特許３６２５１４１号
【特許文献２】特許３０６９８４５号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ウレタン組成物中にキャッチャー剤を配合する場合、キャッチャー剤の多くがパッド製品のウレタンマトリックス中に取り込まれたり、原材料と反応したりするため、十分なＶＯＣ放散防止効果を得るためには配合するキャッチャー剤の量が多くなり、コスト高となる。
【０００７】
また、パッド表面に消臭性コーティング剤を塗布する場合、コーティング剤が乾くまで次の工程を開始することができず、パッドの製造効率が低いものとなる。
【０００８】
本発明は、上記従来の問題点を解決し、キャッチャー剤の使用量が少なくてもＶＯＣの揮発を十分に防止ないし抑制（以下、防止という）することができ、しかも製造効率も高いパッドと、その製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１のパッドは、軟質フォームからなるパッド本体と、該パッド本体の外面に接着されるシート状の副資材とを有するパッドにおいて、該副資材にキャッチャー剤が付着していることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項２のパッドは、請求項１において、該キャッチャー剤の固形分の付着量が０．５〜１５ｇ／ｍ２であることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項３のパッドは、請求項１又は２において、該キャッチャー剤は該副資材のパッドとの接着面に塗着されたものであることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項４のパッドは、請求項１ないし３のいずれか１項において、該パッド本体はポリウレタンフォームよりなることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項５のパッドは、請求項１ないし４のいずれか１項において、該副資材は布製のサポート材、チップ剤又はスラブフォームであることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項６のパッドは、請求項１ないし５のいずれか１項において、該パッドはフレームに固定されるものであり、該副資材は少なくとも該フレームと接触する部分に配置されていることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項７のパッドは、請求項１ないし６のいずれか１項において、該パッドは車両用シートパッドであることを特徴とするものである。
【００１６】
請求項８のパッドの製造方法は、請求項１ないし７のパッドを製造する方法であって、該副資材に該キャッチャー剤を塗布すると共に成形型内に配置する工程と、該成形型内に軟質フォーム用原液を注入して発泡成形することにより、該パッド本体と副資材とを一体化する工程とを有することを特徴とするものである。
【００１７】
請求項９のパッドの製造方法は、請求項８において、該キャッチャー剤が未乾燥の状態で、前記一体化工程を開始することを特徴とするものである。
【００１８】
請求項１０のパッドの製造方法は、請求項８又は９において、該副資材のうちパッドと接着される面にキャッチャー剤を塗布することを特徴とするものである。
【００１９】
請求項１１のパッドの製造方法は、請求項１ないし７のパッドを製造する方法であって、該成形型内に軟質フォーム用原液を注入して発泡成形することにより該パッド本体を製造する工程と、キャッチャー剤を付着させた副資材を該パッド本体に取り付ける工程と
を有することを特徴とするものである。
【００２０】
請求項１２のパッドの製造方法は、請求項１１において、該副資材のうちパッドと接着される面にキャッチャー剤を塗布することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２１】
本発明のパッドにあっては、キャッチャー剤が副資材に付着しているため、キャッチャー剤をパッド本体の組成物中に配合する場合と比べて少量のキャッチャー剤の使用量でＶＯＣの揮発を十分に防止ないし抑制することができる。
【００２２】
また、このキャッチャー剤は副資材に付着しているため、キャッチャー剤をパッド本体に付着させる場合と比べて製造効率が高い。即ち、キャッチャー剤をパッド本体に付着させる場合にあっては、パッド本体の製造後にキャッチャー剤をパッド本体に付着させた後、該キャッチャー剤が乾燥するまでこれを横持ちしておく必要があり、乾燥のための時間、手間、スペースが必要となる。これに対し、本発明のパッドにあっては、キャッチャー剤が副資材に付着しているため、パッド本体の製造前や製造中にこの副資材に付着したキャッチャー剤を乾燥させることができる。
【００２３】
本発明において、キャッチャー剤は副資材のパッドとの接着面に塗着されたものであることが好ましい。この場合、たとえキャッチャー剤の乾燥時にパッドの接着面に粉体が析出したとしても、該粉体が外側から見えることがなく、パッドの外観が損なわれることがない。
【００２４】
本発明において、パッドはフレームに固定されるものである場合、副資材は少なくとも該フレームと接触する部分に配置されていてもよい。この場合、軟質フォーム製のパッドとフレームとの間に副資材が介在することになるため、これらパッドとフレームとが直接に接触し、擦れ合って異音（擦れ音）が発生することが防止される。
【００２５】
本発明のパッドは、副資材にキャッチャー剤を塗布すると共に成形型内に配置し、該成形型内に軟質フォーム用原液を注入して発泡成形することにより、該パッド本体と副資材とを一体化することによって製造することができる。
【００２６】
この製造方法において、該キャッチャー剤が未乾燥の状態で前記一体化工程を開始することが好ましく、この場合、この一体化工程中にキャッチャー剤が乾燥するため、パッドの製造効率がより向上する。
【００２７】
また、本発明のパッドは、成形型内に軟質フォーム用原液を注入して発泡成形することによりパッド本体を製造し、次いで、キャッチャー剤を付着させた副資材を該パッド本体に取り付けることによっても製造することができる。
制される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。図１は実施の形態に係る車両用シートパッド１の断面図である。
【００２９】
この車両用シートパッド１は、パッド本体２と、このパッド本体２の裏面に形成されたシート状の副資材３とからなる。この副資材３のうちパッド本体２との接着面には、キャッチャー剤４が付着されている。
【００３０】
この車両用シートパッド１は、キャッチャー剤４が副資材３に付着している。このため、この車両用シートパッド１を製造する際に、キャッチャー剤４の付着及び乾燥をパッド本体２の発泡成形前や発泡成形中に実施することができ、これにより、車両用シートパッド１の製造効率を向上させることができる。また、パッド本体２の組成物中に配合する場合よりも少量のキャッチャー剤で、ＶＯＣの揮発を防止することができる。
【００３１】
この車両用シートパッド１は、キャッチャー剤４が副資材３のうちパッド本体２との接着面に塗着されている。このため、たとえキャッチャー剤４の乾燥時にこの接着面に粉体が析出したとしても、この粉体が外側から見えることはなく、パッドの外観が損なわれることがない。
【００３２】
この車両用シートパッド１の裏面は、図示しない金属フレームに固定される。このとき、パッド本体２と金属フレームとの間に副資材３が介在することになるため、これらパッド本体２と金属フレームとが直接に接触し、擦れ合って異音（擦れ音）が発生することが防止される。
次に、この車両用シートパッド１の製造方法を説明する。
【００３３】
＜第１の製造例＞
図２はこの車両用パッド１の製造方法の一例を説明する断面図である。図２において、金型１０が、下型１０ａ及び上型１０ｂにより構成されている。図中、符号１１はキャビティである。
【００３４】
パッド本体２と接触する面にキャッチャー剤４を塗布した副資材３を、この接触面がキャビティ側となるようにして上型１０ｂの内面に配置する。次いで、下型１０ａと上型１０ｂとを型合わせし、キャビティ１１内に軟質フォーム用原料を供給して発泡成形させる。その後、脱型し、副資材３と一体化した成形体を金型１０から取り出すことにより、車両用シートパッド１が得られる。
【００３５】
本製造例にあっては、副資材３に塗布したキャッチャー剤４が未乾燥の状態で発泡成形を開始したとしても、発泡成形、脱型、仕上げ、検査の各工程を経る間に該キャッチャー剤４を十分に乾燥させることができる。このため、従来のようにパッド本体２を発泡成形した後にその表面にキャッチャー剤４を塗布し、乾燥するまでパッド本体２を横持ちする場合と比較して、時間及び手間が省略されると共に、乾燥させるためのスペースを省略することもできる。
【００３６】
但し、副資材３に塗布したキャッチャー剤４を乾燥させてから発泡成形を開始してもよい。
【００３７】
＜第２の製造例＞
上記の上型１０ｂに副資材３を配置することなく、キャビティ１１内に軟質フォーム用原料を供給して発泡成形させることにより、パッド本体２を製造する。
【００３８】
次いで、パッド本体２と接触する面にキャッチャー剤４を塗布した副資材３を、接着剤を用いて該パッド本体２の表面に接着する。このようにして、車両用シートパッド１が得られる。
【００３９】
次に、上記のパッド本体２、副資材３及びキャッチャー剤４について説明する。
【００４０】
＜パッド本体２＞
このパッド本体２は、ポリウレタンフォームよりなることが好ましい。このポリウレタンフォームは、ポリオールとイソシアネートとを主成分とするポリウレタンフォーム配合物を発泡成形して得られる。
【００４１】
上記ポリオールとしては、例えば２価〜６価等の多価アルコール、ポリオキシアルキレンポリオール（ポリエーテルポリオール）、ポリエステルポリオール、ポリマーポリオール等が挙げられる。中でもポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオールを用いることが好ましく、ポリエーテルポリオールを用いることが特に好ましい。これらのポリオールは１種を単独で、又は２種以上を併用してもよい。
【００４２】
上記イソシアネートとしては、公知のイソシアネートを用いることができる。例えば、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、トリフェニルジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等が挙げることができ、これらは１種を単独で、又は２種以上を併用しても良い。
【００４３】
中でも、本発明においては成形密度領域の観点から、上記イソシアネートとしてトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）及び／又はジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）を用いることが好適である。ここで、上記ＴＤＩとしては、特に限定されるものではないが、２，４−ＴＤＩと２，６−ＴＤＩとの配合比が８０／２０〜５０／５０（質量比）の混合物であることが好ましく、８０／２０〜６５／３５（質量比）の混合物であることが特に好ましい。ＭＤＩとしても特に限定されるものではなく、その分子量分布の広狭を問わず用いることができ、例えば、純（ピュア）ＭＤＩ（４，４’−ＭＤＩ）、ポリメリックＭＤＩ、粗（クルード）ＭＤＩなどを好適に用いることができる。
【００４４】
上記ＴＤＩとＭＤＩとを併用する場合、両者の配合比としては、ＴＤＩ／ＭＤＩ（質量比）の値として通常２０／８０〜９０／１０（質量比）、好ましくは５０／５０〜８０／２０（質量比）である。
【００４５】
上記イソシアネートのイソシアネート当量は、７０〜１２０とりわけ８０〜１１０であることが好ましい。
【００４６】
上記イソシアネートの配合量は特に制限されるものではないが、全ポリオール１００質量部に対して通常２０〜１００質量部、好ましくは２５〜６０質量部である。イソシアネートの配合量が少なすぎると樹脂化反応が進みすぎて独立気泡になり好適なシート体が得られない場合があり、一方多すぎると、ポリウレタンフォームの硬化が遅れる場合がある。
【００４７】
ポリウレタンフォーム成形品の硬度を調節する（高くする）観点から、上記ポリウレタンフォーム配合物中に架橋剤を配合することもできる。このような架橋剤としては例えばトリメチロールプロパン、ジエチレングリコール、ショ糖（シュガー）、ペンタエリスリトール、１，４−ブタンジオール、ジプロピレングリコール、エチレンジアミン、グリセリン等や、これらにＰＯ又はＥＯ等を付加させたもの、アルキレンオキシドの単独重合体（ＥＯの単独重合体やＰＯの単独重合体）等が挙げられる。中でも、架橋剤としてＥＯの単独重合体を用いた場合、ポリウレタンフォーム配合物の発泡硬化時の初期反応を程よく抑制することが可能となり、液の広がりが良くなって金型内の隅々まで発泡原液が行き渡りやすくなる結果、モールド成形体の外形異常（隅部の「欠け」など）が起こりにくくなって好適である。
【００４８】
上記架橋剤としては市販品を用いることができ、例えば武田薬品工業（株）製Ｔ−８８０，同社製ＧＲ−０４、ダウポリウレタン日本（株）製ＸＱ８２２１１等を挙げることができる。
【００４９】
上記架橋剤の配合量としては、特に限定されるものではないが、全ポリオール１００質量部に対して通常０．１〜１０質量部、好ましくは１〜５質量部である。
【００５０】
上記ポリウレタンフォーム配合物中には、通常のポリウレタンフォーム配合物と同様にして、必要に応じて発泡剤、触媒、整泡剤等を配合することができる。
【００５１】
発泡剤は必要に応じて適宜配合し得、例えば水を好適に使用することができるが、メチレンクロライド、モノフッ化トリ塩化メタンなどの低沸点の化合物を使用することもできる。発泡剤の配合量としては適宜調製されるが、全ポリオール１００質量部に対して通常０〜１５質量部、好ましくは１〜５質量部である。
【００５２】
触媒としては、例えばアミン系、錫系触媒が好適に用いられる。アミン系触媒としては、テトラメチルヘキサメチレンジアミン、ペンタメチルジエチレントリアミン、ジメチルシクロヘキシルアミン、ビス−（ジメチルアミノエチル）エーテル、テトラメチルプロピレンジアミン、トリメチルアミノエチルピペラジン、テトラメチルエチレンジアミン、ジメチルベンジルアミン、メチルモルホリン、エチルモルホリン、トリエチレンジアミン等、錫系触媒としては、スタナスオクテート、ジブチルチンジラウレート等を挙げることができる。これらは１種を単独で、又は２種以上を併用してもよい。中でも、トリエチレンジアミンは樹脂化の促進に好適に使用され、ジエタノールアミンは得られるフォームの通気性をコントロールするのに好適に使用される。触媒の配合量としては、全ポリオール１００質量部に対して通常０〜５質量部、好ましくは０．１〜１質量部である。
【００５３】
整泡剤としては、例えば、オルガノポリシロキサン、アルキルカルボン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩等を挙げることができる。整泡剤の配合量としては、全ポリオール１００質量部に対して通常０〜５質量部、好ましくは０．５〜２質量部である。
【００５４】
更に、ポリウレタンフォーム配合物に対しては、必要に応じて各種添加剤を配合することができ、例えば、顔料等の着色剤、炭酸カルシウム等の充填剤、酸化防止剤、難燃剤、紫外線吸収剤、光安定剤、カーボンブラック等の導電性物質、抗菌剤などを配合することができる。
【００５５】
ポリウレタンフォーム成形品は、上記ポリウレタフォーム配合物を発泡硬化させて得られるものである。発泡方法としては、例えばワンショット法、プレポリマー法などを採用できる。なお、発泡温度としては通常０〜４０℃、好ましくは１５〜２５℃であり、（フォーム成形品の比重）／（発泡前の原料の比重）の値としては通常１／１０〜１／５０である。
【００５６】
＜副資材３＞
副資材３はとしては、布製のサポート材、例えば、東洋紡製「ポリエステルスパンボンドボランスＣＲＥ３０８０」（目付８０ｇ／ｍ２）、三井化学製「タフネル  ＥＳＥ３２３」（目付８０ｇ／ｍ２）、青山産業（株）製「ファインライトＷ」（目付４００ｇ／ｍ２）などの不織布を用いることができる。また、チップ剤やスラブフォームを用いることもできるが、これらに限定されない。
【００５７】
＜キャッチャー剤４＞
キャッチャー剤４としては、ＶＯＣを捕捉する各種のものを用いることができ、例えば、ホルムアルデヒドやアセトアルデヒドを捕捉する、アミン類、イミン類、アミジン類、アミド類、カルバミド類、ヒドラジド類、アゾール類、アジン類、アミノ酸類等のようにアルデヒドガスと化学的に反応して捕捉作用を発揮する含窒素有機化合物を用いることができる。
【００５８】
また、パッド本体２がポリウレタンフォーム成形体である場合、成形体中のアセトアルデヒドやホルムアルデヒドなどのアルデヒド類がチオ硫酸塩により還元されるのでチオ硫酸ナトリウムやチオ硫酸カリウムなども用いることができる。
【００５９】
上記キャッチャー剤としては市販品を用いることができ、例えば、エアウォッシュＳＰＵ３改（出光テクノファイン）、エアウォッシュＳＰＵ３（出光テクノファイン）、ケムキャッチＳ５０００ＳＰ０４Ｅ（大塚化学）、ケスモンＫＳ２２０（東亞合成）、ポリフィックスＦＡＩ５（昭和高分子）、エアウォッシュＳＰＵ４（出光テクノファイン）、エフニカＰＭ−Ｗ（南姜エフニカ）、エフニカＴ−ゾル（南姜エフニカ）等を挙げることができる。
【００６０】
このキャッチャー剤の固形分の付着量は０．５〜１５ｇ／ｍ２、特に１〜１２ｇ／ｍ２であることが好ましい。１ｇ／ｍ２以上であると、パッド本体２中の揮発性有機化合物（ＶＯＣ）をこのキャッチャー剤がより確実に捕捉する。また、キャッチャー剤のコスト低減のために、１２ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。
【００６１】
さらに、必要に応じ活性炭などの吸着材を配合してもよい。
【実施例】
【００６２】
以下に、実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。
【００６３】
実施例１
上記の第１の製造例に従って車両用シートパッド１を製造した。即ち、図１及び図２に示す通り、パッド本体２と接触する面にキャッチャー剤４を塗布した副資材３を、この接触面がキャビティ１１側となるようにして上型１０ｂの内面に配置した。次いで、下型１０ａと上型１０ｂとを型合わせし、キャビティ１１内に軟質フォーム用原料を供給して発泡成形させた。その後、脱型し、副資材３と一体化した成形体を金型１０から取り出すことにより、車両用シートパッド１を得た。
【００６４】
なお、副資材としては、タフネルＥＳＥ３２３（目付８０ｇ／ｍ２）を用いた。
【００６５】
キャッチャー剤としては、出光テクノファイン製「エアウォッシュＳＰＵ３改」を用い、副資材への塗布量は５０ｇ／ｍ２とした。
【００６６】
軽質フォーム用原料としては、表１に示す混合物１００質量部と、以下に示すイソシアネート３５質量部とを混合したものを用いた。
【００６７】
イソシアネート：トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）／ジフェニルメタンジイソ
シアネート（ＭＤＩ）＝８０／２０。イソシアネート当量１００。
【００６８】
【表１】
2008080627.tif 000003
【００６９】
また、発泡成形において、この原料の液温を２５℃とし、金型１０の温度を６０℃に維持した。
【００７０】
実施例２
キャッチャー剤の副資材への塗布量を１００ｇ／ｍ２としたことの他は実施例１と同様にして、車両用シートパッド１を得た。
【００７１】
比較例１
キャッチャー剤及び副資材を省略したことの他は実施例１と同様にして、車両用シートパッドを得た。
【００７２】
比較例２
副資材を省略し、パッド本体の製造後、このパッド本体の表面にキャッチャー剤を塗着して４時間乾燥させたことの他は実施例１と同様にして、車両用シートパッドを得た。
【００７３】
なお、キャッチャー剤の塗布面積は実施例１における副資材の面積と同一とし、キャッチャー剤の種類及び塗布量は実施例１と同様とした。
【００７４】
実施例３
キャッチャー剤の種類及び塗布量を以下の通りとしたことの他は実施例１と同様にして、車両用シートパッドを得た。
【００７５】
キャッチャー剤の種類：東亞合成製「ケスモンＫＰ２４０」
キャッチャー剤の塗布量：３０ｇ／ｍ２。
【００７６】
実施例４
キャッチャー剤の塗布量を５０ｇ／ｍ２としたことの他は実施例３と同様にして、車両用シートパッドを得た。
【００７７】
比較例３
副資材を省略し、パッド本体の製造後、このパッド本体の表面にキャッチャー剤を塗着して３時間乾燥させたことの他は実施例３と同様にして、車両用シートパッドを得た。
【００７８】
なお、キャッチャー剤の塗布面積は実施例３における副資材の面積と同一とし、キャッチャー剤の種類及び塗布量は実施例３と同様とした。
【００７９】
＜ホルムアルデヒドの放散量測定＞
得られた車両用シートパッドについて、以下の通りホルムアルデヒドの放散量の測定を行った。即ち、縦１０ｃｍ、横８ｃｍ、厚さ７ｃｍに切り出した試験片をテドラバッグ内に入れ、バッグ内を４Ｌの窒素ガス又は乾燥空気に置換した。６５℃のオーブンにて２時間加熱し、バッグ内のガス全量をＤＮＰＨカートリッジ（ＧＬ  Ｐａｋ  ｍｉｎｉ  ＡＥＲＯ：ジーエルサイエンス社製）に捕集した。４ｍＬのアセトニトリルで溶出させた溶液をＨＰＬＣ法にて定量した。その結果を表２に示す。
【００８０】
【表２】
2008080627.tif 000004
【００８１】
＜アセトアルデヒドの放散量測定＞
得られた車両用シートパッドについて、上記のホルムアルデヒドの場合と同様の方法で、ホルムアルデヒドと同時にアセトアルデヒドの放散量の測定を行った。その結果を表２に示す。
【００８２】
＜外観の観察＞
得られた車両用シートパッドの外観を目視により観察した。その結果を表２に示す。なお、キャッチャー剤の乾燥時に析出した粉体が外側から見えない場合を○、見える場合を×とした。
【００８３】
表２から明らかな通り、実施例１〜４の車両用シートパッドは、ホルムアルデヒド及びアセトアルデヒドの放散量が少ないと共に、外観も良好である。
【図面の簡単な説明】
【００８４】
【図１】実施の形態に係る車両用シートパッドの模式的な断面図である。
【図２】図１の車両用シートパッドの製造方法の一例を説明する断面図である。
【符号の説明】
【００８５】
１  車両用シートパッド
２  パッド本体
３  副資材
４  キャッチャー剤
【図１】
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【図２】
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