(57)【要約】【課題】本発明は、磨耗粉の発生が抑え、摺動性に優れたポリイミドベルト及びその製造方法等を提供する。【解決手段】ベルト内面の表面粗さ（Ｒａ）が０．１５〜０．６μｍであり、最大表面粗さ（Ｒｍａｘ）が３〜１５μｍであることを特徴とするポリイミドベルト。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベルト内面の表面粗さ（Ｒａ）が０．１５〜０．６μｍであり、最大表面粗さ（Ｒｍａｘ）が３〜１５μｍであるポリイミドベルト。  
【請求項２】
ポリアミド酸溶液を円筒状金型Ａ内面に展開・加熱し、イミド転化させてポリイミドベルトを得る工程と、
前記ポリイミドベルトを前記金型Ａから剥離して、表面粗さ（Ｒａ）が２．５〜１０μｍであり、最大表面粗さ（Ｒｍａｘ）が１５〜４５μｍの金型Ｂをポリイミドベルトに挿入する工程と、
前記金型Ｂを挿入後、熱加圧又は加熱することによりポリイミドベルトの内面に前記金型Ｂの凹凸を転写させる工程、とを含む請求項１記載のポリイミドベルトの製造方法。
【請求項３】
ポリアミド酸溶液を円筒状金型Ａ内面に展開・加熱してベルトとして保持できるまで硬化させた筒状の前駆体ベルトを得る工程と、
前記前駆体ベルトを前記金型Ａから剥離して、表面粗さ（Ｒａ）が２．５〜１０μｍであり、最大表面粗さ（Ｒｍａｘ）が１５〜４５μｍの金型Ｂを前駆体ベルトに挿入する工程と、
前記金型Ｂを挿入後、加熱することにより前駆体ベルトの内面に前記金型Ｂの凹凸を転写させると共に前記前駆体ベルトをイミド転化させてポリイミドベルトを得る工程、とを含む請求項１記載のポリイミドベルトの製造方法。
【請求項４】
請求項２又は３記載の製造方法により得られるポリイミドベルト。
【請求項５】
請求項１又は４記載のポリイミドベルトの外面に弾性層及び／又は離型層を形成する複合ベルト。
【請求項６】
請求項１又は４記載のポリイミドベルトの外面にプライマー層及び離型層を形成する複合ベルト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、レーザービームプリンタ、ファクシミリ等の電子写真画像形成装置において、転写定着ベルト、定着ベルト等として使用可能なポリイミドベルトに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、複写機やプリンター等はカラー化、画像の大判化、高速化が著しく、これに伴いベルトとローラが接触するニップ面を広く、また面圧を高くする傾向があり、ベルトの内面は高圧、高速で摺動されている。
【０００３】
特許文献1では、摺動性を向上させる目的で、フッ素樹脂粉末を分散させたベルトが開示されている。
【０００４】
しかし、ベルトは、内面からも磨耗していくため、磨耗によって磨耗粉が大量に発生し、ベルトが変形・破断する可能性がある。この場合、ベルトの良好な回転性が損なわれ、具体的な不具合としては、トナーをこすった様な画像形成不良や、画像形成した紙にしわが発生する不具合が発生する。
【０００５】
ベルトを駆動させる方式としては接触するローラが駆動力を伝える方式と、内側に駆動ローラを配置する方法があり、例えば、上記ベルト内面の摺動性を向上させる方法は、磨耗に対して良好ではあるが、内側に駆動ローラを配置した場合はスリップする要因にもつながる。そのため、ベルトの内面摺動性を変えずに磨耗対策する方法が必要とされている。
【０００６】
【特許文献１】特許２５１６３１０号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで、本発明は、上記実情に鑑み、磨耗粉の発生を抑え、摺動性に優れたポリイミドベルト及びその製造方法等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記目的を達成すべく、鋭意研究したところ、ベルト内面にある所定の範囲の凹凸をつけることにより、接触面積を低減させ、ベルト内面の摺動性を変えずに、磨耗粉の発生を抑えることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
即ち、本発明のポリイミドベルトは、ベルト内面の表面粗さ（Ｒａ）が０．１５〜０．６μｍであり、最大表面粗さ（Ｒｍａｘ）が３〜１５μｍであることを特徴とする。本発明のポリイミドベルトは、複写機等の電子写真画像形成装置に使用された場合に、磨耗粉の発生が抑えられ、摺動性・画像形成性に優れている。                          
【００１０】
本発明のポリイミドベルトの製造方法は、ポリアミド酸溶液を円筒状金型Ａ内面に展開・加熱し、イミド転化させてポリイミドベルトを得る工程と、
前記ポリイミドベルトを前記金型Ａから剥離して、表面粗さ（Ｒａ）が２．５〜１０μｍであり、最大表面粗さ（Ｒｍａｘ）が１５〜４５μｍの金型Ｂをポリイミドベルトに挿入する工程と、
前記金型Ｂを挿入後、熱加圧又は加熱することによりポリイミドベルトの内面に前記金型Ｂの凹凸を転写させる工程、とを含むことを特徴とする。本発明により製造されたポリイミドベルトは、前記ベルトを複写機等の電子写真画像形成装置に使用した場合に、磨耗粉の発生が抑えられ、摺動性・画像形成性に優れている。
【００１１】
本発明のポリイミドベルトの製造方法は、ポリアミド酸溶液を円筒状金型Ａ内面に展開・加熱してベルトとして保持できるまで硬化させた筒状の前駆体ベルトを得る工程と、
前記前駆体ベルトを前記金型Ａから剥離して、表面粗さ（Ｒａ）が２．５〜１０μｍであり、最大表面粗さ（Ｒｍａｘ）が１５〜４５μｍの金型Ｂを前駆体ベルトに挿入する工程と、
前記金型Ｂを挿入後、加熱することにより前駆体ベルトの内面に前記金型Ｂの凹凸を転写させると共に、前記前駆体ベルトをイミド転化させてポリイミドベルトを得る工程、とを含むことを特徴とする。本発明により製造されたポリイミドベルトは、前記ベルトを複写機等の電子写真画像形成装置に使用した場合に、磨耗粉の発生が抑えられ、摺動性・画像形成性に優れている。
【００１２】
本発明は、前記製造方法により得られるポリイミドベルトに関する。本発明により製造されたポリイミドベルトは、前記ベルトを複写機等の電子写真画像形成装置に使用した場合に、磨耗粉の発生が抑えられ、摺動性・画像形成性に優れている。
【００１３】
本発明の複合ベルトは、その外面に弾性層及び／又は離型層を形成することを特徴とする。弾性層を有することにより、変形や座屈などのおそれがなく、離型層を有することにより、耐摩耗性、トナーとの離型性等の良好な複合ベルトを得ることができる。
【００１４】
本発明の複合ベルトは、その外面にプライマー層及び離型層を形成することを特徴とする。プレイマー層を介することでポリイミドベルトと離型層が強力に接着され、耐久性に優れた複合ベルトを得ることができる。  
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明のポリイミドベルトは、ベルト内面の表面粗さ（Ｒａ）が０．１５〜０．６μｍであり、最大表面粗さ（Ｒｍａｘ）が３〜１５μｍであることを特徴とする。本発明におけるポリイミドベルトの内面は、表面粗さ（Ｒａ）が０．１５〜０．６μｍであり、好ましくは０．２〜０．４μｍである。また、最大表面粗さ（Ｒｍａｘ）３〜１５μｍ、好ましくは５μｍ〜９μｍである。Ｒａが０．１５μｍ未満で、Ｒｍａｘが３μｍ未満の場合には、平滑面との差が小さくなり、磨耗粉を抑制する効果が小さくなる。逆にＲａが０．６μｍを超え、Ｒｍａｘが１５μｍを超えると、金型Ｂの抜き差しにおいて内面に軸方向の傷をつけたり、抜き取りができなくなるため好ましくない。また、Ｒａが大きく、Ｒｍａｘは小さい場合、つまり、凹凸の大小の差が小さい場合は、凹凸の転写がされにくいため、好ましくない。
【００１６】
本発明のポリイミドベルトにおいて、内面に凹凸加工(転写)を行う場合、金型Ｂの表面が緩やかに転写されるため、目標の凹凸よりも大きい凹凸を有する金型を挿入して、加工・調整することが好ましい。具体的には、表面粗さ（Ｒａ）は、２．５〜１０μｍであることが好ましく、より好ましくは３．５〜８μｍである。また、最大表面粗さ（Ｒｍａｘ）は、１５〜４５μｍであることが好ましく、より好ましくは２０〜３０μｍである。なお、この凹凸加工はベルトの内面全面に存在し、特にパターンを有する必要はない。
【００１７】
本発明のベルトの外面において、表面平滑性が求められる場合、たとえば、フッ素コート付定着ベルト等には、凹凸が比較的小さいものを選択することが好ましく、ベルトの外面における表面平滑性が必要とされない場合、たとえば、ベルトの外面に弾性体を有し、さらにその外周にチューブ等の離型層を有する定着ベルトは、凹凸が比較的大きいものを選択しても問題ない。
【００１８】
本発明のポリイミドベルトは、所定の表面粗さ及び最大表面粗さを有する。具体的なポリイミドベルトの製造方法としては、ポリイミド樹脂の原料であるテトラカルボン酸二無水物あるいはその誘導体（テトラカルボン酸成分）とジアミン成分を溶解、重合させてポリアミド酸溶液を調整する。更にポリアミド酸溶液を金型内面に展開・加熱して、イミド転化させることにより、ポリイミドベルトを調製する。
【００１９】
（ポリイミドベルトの原料）
本発明のポリイミドベルトは、ポリイミド樹脂を主成分とする。ここで、上記「主成分」とは、ポリイミド樹脂組成物を構成する主たる成分のことであって、組成物の特性に大きな影響を与えるものであることを意味する。
【００２０】
ポリイミド樹脂の原料としては、その前駆体であるポリアミド酸が例示される。このポリアミド酸は、テトラカルボン酸成分とジアミン成分との略等モルを有機溶媒中で反応させて得ることができる。
【００２１】
上記テトラカルボン酸成分としては、下記の一般式（１）で表されるものがあげられる。
【００２２】
【化１】
2008225182.tif 000002
［式（Ｉ）中、Ｒは４価の有機基であり、芳香族、脂肪族、環状脂肪族、芳香族と脂肪族とを組み合わせたもの、またはそれらの置換された基である。］
【００２３】
そして、上記テトラカルボン酸成分の具体例としては、ピロメリット酸二無水物、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、２，３，３’，４−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、２，３，６，７−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、１，２，５，６−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、１，４，５，８−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、２，２’−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）プロパン二無水物、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）スルホン酸二無水物、ペリレン−３，４，９，１０−テトラカルボン酸二無水物、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）エーテル二無水物、エチレンテトラカルボン酸二無水物等があげられる。
【００２４】
また、このようなテトラカルボン酸成分と反応させるジアミン成分の具体例としては、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、３，３’−ジアミノジフェニルメタン、３，３’−ジクロロベンジジン、４，４’−ジアミノジフェニルスルフィド−３，３’−ジアミノジフェニルスルホン、１，５−ジアミノナフタレン、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、３，３’−ジメチル−４，４’−ビフェニルジアミン、ベンジジン、３，３’−ジメチルベンジジン、３，３’−ジメトキシベンジジン、４，４’−ジアミノフェニルスルホン、４，４’−ジアミノジフェニルスルフィド、４，４’−ジアミノジフェニルプロパン、２，４−ビス（β−アミノ−第三ブチル）トルエン、ビス（ｐ−β−アミノ−第三ブチルフェニル）エーテル、ビス（ｐ−β−メチル−δ−アミノフェニル）ベンゼン、ビス−ｐ−（１，１−ジメチル−５−アミノ−ペンチル）ベンゼン、１−イソプロピル−２，４−ｍ−フェニレンジアミン、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミン、ジ（ｐ−アミノシクロヘキシル）メタン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ジアミノプロピルテトラメチレン、３−メチルヘプタメチレンジアミン、４，４−ジメチルヘプタメチレンジアミン、２，１１−ジアミノドデカン、１，２−ビス−３−アミノプロポキシエタン、２，２−ジメチルプロピレンジアミン、３−メトキシヘキサメチレンジアミン、２，５−ジメチルヘキサメチレンジアミン、２，５−ジメチルヘプタメチレンジアミン、３−メチルヘプタメチレンジアミン、５−メチルノナメチレンジアミン、２，１１−ジアミノドデカン、２，１７−ジアミノエイコサデカン、１，４−ジアミノシクロヘキサン、１，１０−ジアミノ−１，１０−ジメチルデカン、１，１２−ジアミノオクタデカン、２，２−ビス〔４−（４−アミノフェノキシ）フェニル〕プロパン、ピペラジン、Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）３Ｏ（ＣＨ２）２ＯＣＨ２ＮＨ２、Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）３Ｓ（ＣＨ２）３ＮＨ２、Ｈ２Ｎ（ＣＨ２）３Ｎ（ＣＨ３）（ＣＨ２）３ＮＨ２等が挙げられる。
【００２５】
上記のテトラカルボン酸成分及びジアミン成分は、それぞれ１種類以上を適宜に選定し反応させることができる。
【００２６】
上記テトラカルボン酸成分とジアミン成分を反応させる際に用いられる有機極性溶媒は、その官能基がテトラカルボン酸二無水物またはジアミンと反応しない双極子を有するものである。そして、系に対して不活性であり、かつ生成物であるポリアミド酸に対して溶媒として作用しなければならない。しかも、反応成分の少なくとも一方、好ましくは両者に対して溶媒として作用しなければならない。
【００２７】
上記有機極性溶媒としては、特にＮ，Ｎ−ジアルキルアミド類が有用であり、例えばこれの低分子量のものであるＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミ
ド等があげられる。これらは蒸発、置換または拡散によりポリアミド酸及びポリアミド酸成形品から容易に除去することができる。
【００２８】
また、上記以外の有機極性溶媒として、Ｎ，Ｎ−ジエチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルメトキシアセトアミド、ジメチルスルホキシド、ヘキサメチルホスホルトリアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、ピリジン、テトラメチレンスルホン、ジメチルテトラメチレンスルホン等が挙げられる。これらは単独で使用してもよいし、併せて用いても差し支えない。
【００２９】
さらに、上記有機極性溶媒にクレゾール、フェノール、キシレノール等のフェノール類、ベンゾニトリル、ジオキサン、ブチロラクトン、キシレン、シクロヘキサン、ヘキサン、ベンゼン、トルエン等を単独でもしくは併せて混合することもできる。ただし、生成するポリアミド酸の加水分解による低分子量化を防ぐため、水の使用は避けることが好ましい。
【００３０】
（ポリイミドベルトの製造方法）
本発明のポリイミドベルトは、ポリアミド酸溶液の溶媒を加熱等による除去、脱水閉環水の除去及び、イミド転化を完結することにより得られる。
【００３１】
前記イミド転化は高温加熱による方法もしくは、ポリアミド酸に触媒単独あるいは触媒と脱水剤を併用して低温過熱する方法いずれを用いてもよく、本発明の目的にかなうもの
であれば特に限定されない。
【００３２】
以下に、本発明のポリイミドベルトの製造方法として一例（イ）を示す。
（１）ポリアミド酸溶液を調製する工程
（２）調製されたポリアミド酸溶液を円筒状金型Ａの内面に塗布、展開・加熱してイミド転化を行う工程
（３）イミド転化後のポリイミドベルトを円筒状金型Ａより剥離して取り出す工程
（４）取り出したポリイミドベルトに、所定の凹凸を有する金型Ｂを挿入し、熱加圧又は加熱して、前記金型Ｂの凹凸を転写する工程
【００３３】
以下に、上記製造方法（イ）の工程について詳述する。
【００３４】
（ポリアミド酸溶液の調製工程）
上記ポリアミド酸溶液は、テトラカルボン酸成分（ｘ）とジアミン成分（ｙ）とを有機極性溶媒中で、０．５〜１０時間程度反応させて得ることが好ましい。すなわち、０．５時間未満であると反応が不十分となり、１０時間を超えてもそれ以上の効果が得られないからである。また、反応時におけるモノマー濃度〔上記溶媒中における（ｘ）＋（ｙ）の濃度〕は種々の要因に応じて設定できるが、通常５〜３０重量％である。また、反応温度は８０℃以下に設定することが好ましい。
【００３５】
また、このようにして有機極性溶媒中でテトラカルボン酸成分とジアミン成分とを反応させると、その反応の進行に伴い溶液の粘度が上昇するが、本発明においては対数粘度（η）が０．５以上となったポリアミド酸溶液を用いることが好ましい。すなわち、対数粘度（η）が０．５以上のポリアミド酸溶液を用いて形成した場合、熱劣化に対する信頼性（耐熱性）が対数粘度０．５未満のものと比較して特に優れているという利点がある。なお、上記対数粘度（η）は毛細管粘度計を用いてポリアミド酸溶液と溶媒の落下時間を各々測定し、下記の数式（１）により算出される値である。
【００３６】
【数１】
2008225182.tif 000003
［ｔ０：溶媒の落下速度、ｔ１：溶液の落下速度、Ｃ：溶液の濃度（ｇ／ｄｌ）］
【００３７】
上記ポリアミド酸溶液は、使用する際に、粘度が高い場合には適当な溶媒で希釈して粘度を低くして用いる。例えば、ポリアミド酸溶液の粘度は、塗布厚み、シリンダーの内径、溶液温度、走行体の形状等に応じて設定されるが、通常、１〜１０００Ｐａ・ｓ（塗布作業時の温度でＢ型粘度計にて測定）に設定される。
【００３８】
本発明のベルトは、実質的にポリイミド樹脂からなり、熱伝導性、導電性、帯電防止性、半導電性、高摺動性、高強度、高弾性等の種々の目的やその用途により適宜充頃剤を添加してもよい。充填剤の添加量は、本発明の範囲内でその目的に応じて適宜設定することができる。
【００３９】
ポリイミド樹脂中への充填剤の配合は、例えば上記したポリアミド酸を調整する際にその溶液にプラネタリミキサ−やビ−ズミルや３本ロ−ル等の適宜な分散機にて充填剤を混合分散して混合させて配合し、それをフィルム成形に供する方式などの適宜な方式にて行うことができる。勿論、反応終了後にポリアミド酸溶液中にそれぞれを添加して均一に混合するようにしてもよい。
【００４０】
上述したようにポリイミドベルトは、ポリアミド酸溶液を適宜展開・加熱することにより得ることができる。ベルトの厚みは、使用目的などに応じて適宜決定しうる。一般には強度や柔軟性等の機械特性などの点により、好ましくは５〜２５０μｍ、より好ましくは２０〜１５０μｍ、更に好ましくは４０〜１００μｍである。
【００４１】
（イミド転化）
イミド転化を行う工程として、まず、成形用金型として円筒状金型Ａを準備し、金型Ａ内面にポリアミド酸溶液を塗布する。塗布後、塗布皮膜を加熱・硬化させ、イミド転化が終了するまで加熱することにより、ポリイミドベルトを形成する。
【００４２】
金型Ａへのポリアミド酸溶液の塗布方法としては、ポリアミド酸溶液中に金型Ａを浸潰して内面に塗布膜を形成し、これを円筒状ダイス等で成膜する方法や、金型Ａ内面の片端部にポリアミド酸溶液を供給した後、この金型Ａと一定のクリアランスを有する走行体（弾丸状、球状）を走行させる方法、金型Ａを軸周りに回転させ、内面にポリアミド酸溶液を供給し、遠心力により均一な塗布皮膜とする方法等が挙げられる。
【００４３】
上述の走行体を走行させる方法において、走行体を走行させる方法としては、自重走行法（金型Ａを垂直に立て、走行体をその自重により下方に走行させる方法）の他、圧縮空気やガス爆発力を利用する方法、牽引ワイヤ等により牽引する方法等が挙げられる。
【００４４】
上記ポリアミド酸溶液を塗布した後の加熱温度は、８０〜２００℃程度の低温で加熱して溶媒を除去し、次いで、２５０〜４００℃程度に昇温してイミド転化を終了する多段加熱法等が用いられる。
【００４５】
上記加熱時間は加熱時間に応じて適宜設定されるが、通常、低温加熱及びその後の高温加熱ともに２０〜６０分程度である。このような多段加熱法を用いれば、イミド転化に伴い発生する閉環水や溶媒の蒸発に起因するベルトにおける微小ボイドの発生を防止することができる。
【００４６】
上記製造方法において、成形金型となる円筒状金型Ａとしては、従来からシームレスベルトの製造に用いられるものであればどのようなものであっても差し支えなく、材質としては耐熱性の観点から、金属、ガラス、セラミックス等各種のものが例示される。
【００４７】
（剥離工程）
上記により得られたポリイミドベルトを金型Ａより剥離する。金型Ａからポリイミドベルトを剥離する方法として、例えば金型端部の周壁面に予め設けられた微小貫通孔に空気を圧送する方法等が挙げられる。なお、シームレスベルトを形成する金型Ａの内面等に予めシリコーン樹脂等による離型処理を施しておけば、ベルトの剥離作業性が向上し、好ましい。
【００４８】
(凹凸転写工程)
ポリイミドベルトに所定の凹凸を有する金型Ｂを挿入し、３００〜４２０℃程度で加熱又は熱加圧し、金型Ｂの凹凸を転写する。この工程により、所定の表面粗さを有するポリイミドベルトを得ることができる。
【００４９】
以下に、上記製造方法（イ）以外のポリイミドベルトの製造方法の一例として（ロ）を示す。
（１）ポリアミド酸溶液を調製する工程
（２）調製されたポリアミド酸溶液を円筒状金型Ａの内面に塗布、展開・加熱してベルトとして保持できるまで硬化させた前駆体ベルトを形成する工程
（３）前記前駆体ベルトを前記金型Ａより剥離して取り出す工程
（４）取り出した前駆体ベルトに、所定の凹凸を有する金型Ｂを挿入し、加熱して、前記金型Ｂの凹凸を転写すると共に前記前駆体ベルトを加熱して、イミド転化を行う工程
【００５０】
以下に、製造方法（ロ）における特有の工程について詳述する。
【００５１】
（前駆体ベルトの製造工程）
成形用金型として円筒状金型Ａを準備し、金型Ａの内面にポリアミド酸溶液を塗布する。塗布後、塗布皮膜が少なくともそれ自身で支持できるまで加熱・硬化させ前駆体ベルトを形成する。加熱温度は、９０〜１６０℃程度であり、加熱により溶媒を除去し前駆体ベルトを得る。
【００５２】
（凹凸転写工程及びイミド転化）
前駆体ベルトに所定の凹凸を有する金型Ｂを挿入し、１５０〜２００℃程度の低温で加熱し、次いで、３００〜４２０℃程度に昇温してイミド転化が終了する多段加熱法等
が用いられる。この工程により、イミド転化と共に金型Ｂの凹凸を転写することができ、所定の表面粗さを有するポリイミドベルトを得ることができる。また、低温加熱後にベルト自身で支持できる状態になった前駆体ベルトを剥離して、後述する離型層や弾性層、プライマー層を形成した後、高温加熱を行ってもよい。
【００５３】
（複合ベルト）
本発明のポリイミドベルトの外面に、弾性層、離型層、及びプライマー層等を形成して、複合ベルトとすることができる。具体的には、ポリイミドベルトの外面に弾性層及び／又は離型層を形成することにより得られる。また、ポリイミドベルトの外面にプライマー層及び離型層を形成することにより得られる。
【００５４】
（離型層）
本発明のポリイミドベルトの外面に、離型層を成形することができる。その方法として、溶融押出により得たチューブ状シームレスベルトを管状内層外表面に被着する方法、溶液状の樹脂（ディスパージョンを含む）を管状内層外表面に被覆する方法等により形成される。
【００５５】
溶液状の樹脂を被覆する方法としては、例えばスプレーコート、スピンコート、ロールコート、刷毛塗り、浸漬、ディスペンサー塗布等の方法が考えられる。塗布と加熱の手順としては、外層にボイドが発生するのを防ぐために、溶液状の樹脂を塗布した後、溶媒を除去し樹脂の融点以上に昇温して、離型層を形成することができる。またこの時、所定の表面に調整した金型Ｂを挿入して内面の形状転写とイミド転化を同時に行ってもよい。
【００５６】
離型層の原料としては、特に限定されないが、フッ素樹脂を離型層とすることが好ましい。フッ素樹脂とは、分子内にフッ素原子を含むものであればよく特に限定されるものではない。具体的にはポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）とその変性物、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン−フッ化ビニリデン共重合体（ＴＦＥ／ＶｄＦ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＥＰＡ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、クロロトリフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、クロロトリフルオロエチレン−フッ化ビニリデン共重合体（ＣＴＦＥ／ＶｄＦ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）などが挙げられる。耐摩耗性、トナーとの離型性、耐熱性の点からＰＴＦＥ、ＰＦＡ、又はこれら混合系が好ましい。
【００５７】
（弾性層）
そのほか、ポリイミドベルト外面に弾性層を成形することができる。その方法として、ディスペンサーによる螺旋状塗布や、スプレーコート、ディッピング等が挙げられる。
【００５８】
上記弾性層の原料としては、天然ゴム、合成ゴム、シリコーンゴム等から適宜選択することができる。また、弾性層に離型性を付与することも可能である。
【００５９】
また、本発明において、ポリイミドベルトを成形した後、外側に弾性層、離型層を重ねていく工程をとっても良いし、金型内面に離型層、弾性層、ポリイミドの順で積層し、ベルト化した後金型から取り出す工程をとっても良い。これら工程はベルトの寸法精度、特性、成形コストに応じて自由に選べる。
【００６０】
（プライマー層）
また、弾性層と離型層の接着力を強化するために中間にプライマー層を施してもよい。更に離型層はチューブ状のものを弾性層上に被せた後、加熱収縮させて積層させても良い。
【００６１】
そのほか、ポリイミドベルトと離型層との中間にプライマー層を形成することもできる。
【００６２】
プライマー層としては、ベルトと離型層との接着性を高める各種市販のプライマーが使用でき、ポリイミドベルトに対しては、ポリイミド系プライマーが好適に使用される。
【実施例】
【００６３】
以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例等について説明する。
【００６４】
＜評価方法＞
（１）表面粗さ（Ｒａ）及び最大表面粗さ（Ｒｍａｘ）
以下の条件により測定した。
測定機：ＳＪ−３０１（ミツトヨ社製）
測定長さ：５ｍｍ×５（５ｍｍ区間を５回測定）
速度：０．２５ｍｍ／ｓｅｃ
カットオフ：０．８ｍｍ
【００６５】
（２）稼動試験
稼動試験としては、商品名：Ｄｏｃｕ  Ｐｒｉｎｔ  Ｃ２２２０（富士ゼロックス社製）の定着ベルトを、実施例及び比較例のポリイミドベルトと入れ替えて、評価した。８万枚を超える稼動が可能なものについて、○と評価し、８万枚未満のものについては、×と評価した。
【００６６】
＜実施例１＞
Ｎ−メチル−２−ピロリドン６１１ｇ中にｐ−フェニレンジアミン４１ｇと３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物１１２ｇを溶解（固形分濃度２０重量％）し、窒素雰囲気中において室温で攪拌しながら反応させた後、７５℃にて粘度調整して、３００Ｐａ・ｓのポリアミド酸溶液を得た。内径３０ｍｍ、長さ６００ｍｍの円筒状金型Ａの内面に上記ポリアミド酸溶液を塗布し、弾丸状走行体を自重により落下させた後、前駆体ベルト中の気泡を除く脱泡を行い、均一な前駆体ベルト面を得た。
【００６７】
次いで該金型Ａを１５０℃から２２０℃まで段階的に加熱して溶媒除去後、室温で金型Ａから剥離し、厚さ８０μｍのポリイミドベルトを得た。表面粗さＲａ  ５μｍ、Ｒｍａｘ  ３０μｍに表面を調整したアルミニウム製の金型Ｂを挿入して、４００℃で２０分加熱し、閉環水の除去、イミド転化完結反応を行い、所定のポリイミドベルトを作製した。このベルトの内面の粗さはＲａ  ０．２μｍ、Ｒｍａｘ  ６．５μｍであった。これを駆動試験機にセットして、連続して定着を行った。目標の８万枚まで問題なく稼動した。
【００６８】
＜実施例２＞
実施例１と同一の手法にて、Ｒａ  ２.５μｍ、Ｒｍａｘ  １５μｍに表面を調整した金型Ｂを使用した以外は実施例１と同様の手順で、厚さ８０μｍのポリイミドベルトを作製した。このベルトの内面の粗さはＲａ  ０．１５μｍ、Ｒｍａｘ  ３μｍであった。目標の８万枚まで問題なく稼動した。
【００６９】
＜実施例３＞
実施例１と同一の手法にて、Ｒａ  １０μｍ、Ｒｍａｘ  ４５μｍに表面を調整した金型Ｂを使用した以外は実施例１と同様の手順で、厚さ８０μｍのポリイミドベルトを作製した。このベルトの内面の粗さはＲａ  ０．６μｍ、Ｒｍａｘ  １５μｍであった。目標の８万枚まで問題なく稼動した。
【００７０】
＜実施例４＞
実施例１の金型Ａへの塗布後までは同一手法で行い、加熱方法については、金型Ａを１５０℃から３８０℃まで段階的に加熱して溶媒除去後、室温で金型Ａから剥離することにより、厚さ８０μｍのポリイミドベルトを得た。その後、Ｒａ  ２．５μｍ、Ｒｍａｘ  １５μｍに表面を調整した金型Ｂを挿入して再度４２０℃で１５分、加熱し、所定のポリイミドベルトを作製した。このベルトの内面の粗さはＲａ  ０．１５μｍ、Ｒｍａｘ  ３μｍであった。目標の８万枚まで問題なく稼動した。
【００７１】
＜比較例１＞
Ｒａ  １．５μｍ、Ｒｍａｘ  １０μｍに表面を調整した金型Ｂを使用した以外は実施例１と同様の手順でポリイミドベルトを作製した。このベルトの内面の粗さはＲａ  ０．１μｍ、Ｒｍａｘ  １．５μｍであった。磨耗粉が大量に発生し、およそ５万枚でスリップし回転の不具合や、しわ不良が生じた。
【００７２】
＜比較例２＞
Ｒａ  １３μｍ、Ｒｍａｘ  ５０μｍに表面を調整した金型Ｂを使用した以外は実施例１と同様の手順でポリイミドベルトの作製を試みたが、イミド転化を終了するための加熱  後、ベルトの抜き取りが困難であり、内面に深い擦過傷を生じたため、評価することを断念した。
【００７３】
＜表１＞評価結果
2008225182.tif 000004
【００７４】
表１の結果より、ポリイミドベルトの表面粗さ（Ｒａ）及び最大表面粗さ（Ｒｍａｘ）が所定の範囲内にある実施例では、稼動試験において、良好な結果を得られることが確認できた。一方、比較例１のように、ポリイミドベルトのＲａ及びＲｍａｘが所定の範囲外である場合、磨耗粉が大量に発生し、稼動試験において不都合が生じた。また、比較例２では、金型のＲａ及びＲｍａｘが所定の範囲外である場合、ベルト抜き取り自体が困難となり、稼動試験自体を行うことができなかった。