(57)【要約】【課題】孔部１１の端部のハウジング１２に装着したボアプラグ２が確実に抜け止めされると共に、前記孔部１１の内部スペースがこのボアプラグ２によって狭くなるのを防止したボアプラグの装着構造を提供する。【解決手段】機器１の孔部１１に形成されたハウジング１２に装着されるボアプラグ２が、端盤部２１ａ及びその外周に肩部２１ｂを介してそれより大径の外周筒部２１ｃが形成されたプラグ本体２１と、前記肩部２１ｂの外周面にゴム状弾性材料によって一体的に成形されたシール部２２からなり、外周筒部２１ｃの端部外周に形成された被係止突部２１ｄが、ハウジング１２の内周面に形成された係止溝１２ｄにスナップ係合され、シール部２２が、係止溝１２ｄよりもハウジング１２の開口端部側の内周面に所要のつぶし代をもって密接される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
機器（１）の孔部（１１）に形成されたハウジング（１２）に装着されるボアプラグ（２）が、端盤部（２１ａ）及びその外周に肩部（２１ｂ）を介して形成された外周筒部（２１ｃ）を有するプラグ本体（２１）と、前記肩部（２１ｂ）の外周面にゴム状弾性材料によって一体的に成形されたシール部（２２）からなり、前記外周筒部（２１ｃ）から外周側へ突出形成された被係止突部（２１ｄ）が、前記ハウジング（１２）の内周面に形成された円周方向へ延びる係止溝（１２ｄ）にスナップ係合可能であり、前記シール部（２２）が、前記係止溝（１２ｄ）よりも前記ハウジング（１２）の開口端部側の内周面に所要のつぶし代をもって密接されることを特徴とするボアプラグの装着構造。
【請求項２】
被係止突部（２１ｄ）の外径（φ２）が、ハウジング（１２）の内周面のうちシール部（２２）との密接面（１２ａ）よりも小径に形成されたことを特徴とする請求項１に記載のボアプラグの装着構造。
【請求項３】
被係止突部（２１ｄ）の外向き縁部（２１ｅ）が面取り又はＲ面加工されたことを特徴とする請求項１に記載のボアプラグの装着構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両のトランスミッションにおけるデフサイドギヤの軸孔など、機械部品に設けられた孔部を密封するために用いられるボアプラグの装着構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両のトランスミッションにおけるデフサイドギヤの軸孔には、デフサイドの内部オイルを密封するためのボアプラグが装着されている。図８は、従来例に係るボアプラグを、その軸心を通る平面で切断して示す断面図で、この図８において、参照符号１００はデフサイドギヤであり、内周の軸孔１０１が、スプライン嵌合によってドライブシャフト２００の軸端外周に取り付けられている。デフサイドギヤ１００の軸孔１０１の開口端部に形成されたハウジング１０２には、ボアプラグ３００が封着されている。
【０００３】
ボアプラグ３００は、金属板をシャーレ状にプレス成形したプラグ本体３０１と、これにゴム状弾性材料によって一体的に成形したシール部３０２からなり、このシール部３０２が適当に圧縮された状態でハウジング１０２の内周面に密嵌されることによって固定され、軸孔１０１内のオイルを密封するものである。
【０００４】
ところが、このようなボアプラグ３００の装着構造では、ハウジング１０２からの抜け止めをシール部３０２の圧縮反力によるハウジング１０２との摩擦力にのみ依存しているため、四輪駆動車のように、デフサイドギヤ１００に伝達される作動トルクが大きいと、回転に伴うデフサイドギヤ１００の変形が大きくなり、ボアプラグ３００が抜けやすくなる問題があった。
【０００５】
図９は、このような問題を解決した他の従来例に係るボアプラグを、その軸心を通る平面で切断して示す片側断面図である。すなわち、この従来例では、ハウジング１０２の内周面に、円周方向へ連続した係止溝１０２ａを形成する一方、ボアプラグ３００におけるプラグ本体３０１の外周筒部３０１ａの端縁３０１ｂをハウジング１０２の内周面より僅かに大径に形成してあり、ボアプラグ３００を、そのシール部３０２を先頭にして押し込む過程で、ハウジング１０２の内周面との圧接によっていったん強制的に縮径変形を受けた外周筒部３０１ａの端縁３０１ｂが、係止溝１０２ａの内周を通過した時点で復元力により拡径して、この係止溝１０２ａにスナップ係合するので、確実に抜け止めされるものである（下記の特許文献１参照）。
【特許文献１】特許第３０３６８２０号
【０００６】
ところが、図９の構成によると、ボアプラグ３００の取付状態において、シャーレ状のプラグ本体３０１は、その端盤部３０１ｃが軸孔１０１内を向いていて、すなわちハウジング１０２の内端に偏在しているので、その分、シャフト２００が挿入される軸孔１０１内の軸方向スペースが狭くなってしまい、逆に、ボアプラグ３００の内周が無駄なスペースになってしまう問題がある。しかも、ボアプラグ３００をハウジング１０２の内周に圧入して装着する際に、シール部３０２が係止溝１０２ａとの干渉（かじり）によって損傷を受けるおそれもある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、以上のような点に鑑みてなされたものであって、その技術的課題とするところは、孔部の端部のハウジングに装着したボアプラグが確実に抜け止めされると共に、前記孔部の内部スペースがこのボアプラグによって狭くなるのを防止したボアプラグの装着構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した技術的課題を有効に解決するための手段として、本発明に係るボアプラグの装着構造は、機器の孔部に形成されたハウジングに装着されるボアプラグが、端盤部及びその外周に肩部を介して形成された外周筒部を有するプラグ本体と、前記肩部の外周面にゴム状弾性材料によって一体的に成形されたシール部からなり、前記外周筒部から外周側へ突出形成された被係止突部が、前記ハウジングの内周面に形成された円周方向へ延びる係止溝にスナップ係合可能であり、前記シール部が、前記係止溝よりも前記ハウジングの開口端部側の内周面に所要のつぶし代をもって密接されるものである。
【０００９】
上記構成において、ボアプラグの装着に際しては、プラグ本体における端盤部と反対側へ延びる外周筒部の端部を先頭にして、機器の孔部におけるハウジングの内周へ挿入して行くと、プラグ本体の外周筒部の端部に形成された被係止突部が前記ハウジングの内周面と圧接することによっていったん強制的に内径側へ変形を受けた後、ハウジングの内周面に形成された係止溝に、変形に対する反発力によってスナップ係合される。このとき、プラグ本体の肩部外周に設けられたシール部が、前記被係止突部より遅れてハウジングに挿入され、その開口端部側の内周面に所要のつぶし代をもって密接されるので、前記係止溝と干渉して損傷を受けるようなことはない。また、プラグ本体は、ボアプラグの装着状態において、端盤部が相対的にハウジングの外部側に位置するため、プラグ本体の内周空間が、孔部の内周空間と連続した空間となる。
【００１０】
上記構成において一層好ましい例においては、被係止突部の外径が、ハウジングの内周面のうちシール部との密接面よりも小径に形成される。このようにすれば、ボアプラグをハウジングへ挿入する過程で、被係止突部の外向き縁部がハウジングの内周面におけるシール部との密接面に強く干渉することがないので、この密接面が、かじりによる損傷を受けることがなく、結果として、シール性の悪化を防ぐことができる。
【００１１】
また、一層好ましい他の例においては、被係止突部の外向き縁部が面取り又はＲ面加工される。このようにしても、ボアプラグをハウジングへ挿入する過程で、被係止突部の外向き縁部によってハウジングのシール密接面がかじりによる損傷を受けるのを防止でき、このため、シール性の悪化を防ぐことができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るボアプラグの装着構造によれば、孔部のハウジングに装着したボアプラグが、プラグ本体の被係止突部とハウジングの係止溝との係合によって確実に抜け止めされる。また、プラグ本体の内周空間が、前記孔部の内周空間と連続した空間となるので、ボアプラグの装着によって孔部の内部スペースが狭くなるのを防止することができ、しかもボアプラグの装着過程でシール部が損傷を受けることがなく、しかも被係止突部の外径を、ハウジングの内周面のうちシール部との密接面よりも小径にし、あるいは、被係止突部の外向き縁部を面取り又はＲ面加工することによって、前記シール部との密接面も損傷しにくくなるので、優れたシール性を確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明に係るボアプラグの装着構造の好ましい実施の形態について、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明に係るボアプラグの装着構造の第一の形態を、その軸心を通る平面で切断して示す未装着状態の断面図、図２は、同じく装着状態の断面図、図３は、装着過程を示す説明図である。
【００１４】
図１及び図２において、参照符号１は、車両のトランスミッションにおけるデフサイドギヤで、内周に、不図示のドライブシャフトとスプライン嵌合される軸孔１１が軸方向に開設されている。そしてこの軸孔１１における開口端部には、ボアプラグ２が装着されるハウジング１２が形成されている。なお、デフサイドギヤ１は請求項１に記載された「機器」に相当し、軸孔１１は請求項１に記載された「孔部」に相当する。
【００１５】
ハウジング１２の内周面は、最も開口端部側に位置する円筒面状のシール密接面１２ａと、そこから軸孔１１内へ向けて漸次小径になる緩やかな円錐面１２ｂと、その小径端部から軸孔１１内へ向けて延びる円筒面状の案内面１２ｃからなり、この案内面１２ｃには、円周方向へ連続して延びる係止溝１２ｄが形成されている。また、開口端部（シール密接面１２ａの端部）は、面取り又はＲ面１２ｅとなっている。
【００１６】
参照符号２は、デフサイドギヤ１のハウジング１２の内周に密嵌状態に装着されて、軸孔１１を塞ぐボアプラグである。このボアプラグ２は、金属板をシャーレ状にプレス成形したプラグ本体２１と、これにゴム状弾性材料によって一体的に設けられたシール部２２からなる。
【００１７】
詳しくは、プラグ本体２１は、円盤状の端盤部２１ａと、その外周に屈曲形成され前記端盤部２１ａと反対側へ向けて漸次大径になる円錐面を有する肩部２１ｂと、その大径端部から円筒面状に延びる外周筒部２１ｃとからなり、外周筒部２１ｃの端部外周には、円周方向へ連続して延びる環状の被係止突部２１ｄが形成されている。また、シール部２２は、プラグ本体２１における肩部２１ｂの外周面に、円周方向へ連続した肉盛り形状に形成されており、そのゴム状弾性材料の一部が弾性膜２２ａとして延在され、プラグ本体２１の端盤部２１ａを被覆している。
【００１８】
すなわち、このボアプラグ２は、予め加硫接着剤を塗布したプラグ本体２１を不図示のゴム加硫成形用金型内に位置決めセットして型締めし、このプラグ本体２１と金型内面との間に画成された成形用キャビティ内に、未加硫ゴム材料を充填し、加熱・加圧することによって、シール部２２及び弾性膜２２ａをプラグ本体２１に一体成形したものである。
【００１９】
ここで図１に示されるように、プラグ本体２１における被係止突部２１ｄと、シール部２２との軸方向距離Ｌ２は、デフサイドギヤ１のハウジング１２の内周面における係止溝１２ｄとシール密接面１２ａとの軸方向距離Ｌ１にほぼ相当しており、ボアプラグ２の未装着状態では、シール部２２の外径φ１はシール密接面１２ａの内径φ３よりも大径に形成され、被係止突部２１ｄの外径φ２は、シール部２２の外径φ１及びシール密接面１２ａの内径φ３よりも小径かつ案内面１２ｃの内径φ４よりも大径に形成されている。また、ハウジング１２の係止溝１２ｄは、被係止突部２１ｄを収容可能な大きさに形成されている。
【００２０】
以上の構成において、ボアプラグ２を図１に示される未装着状態からハウジング１２に装着するには、まずこのボアプラグ２を、プラグ本体２１の外周筒部２１ｃの端部（被係止突部２１ｄ）がハウジング１２内を向き、シール部２２及び弾性膜２２ａがハウジング１２の外側を向くようにして、前記被係止突部２１ｄを先頭にして、ハウジング１２の内周へ挿入して行く。
【００２１】
この挿入過程では、まず図３に示されるように、プラグ本体２１の被係止突部２１ｄがハウジング１２に挿入されるが、被係止突部２１ｄの外径φ２はシール密接面１２ａの内径φ３より小径であるから、被係止突部２１ｄがシール密接面１２ａに強く干渉するようなことはない。このため、被係止突部２１ｄとの干渉によるシール密接面１２ａの損傷が防止される。
【００２２】
そして、シール密接面１２ａより内方の、案内面１２ｃの内径φ４は、被係止突部２１ｄの外径φ２より小径であるから、やがてシール密接面１２ａの内周を通過した被係止突部２１ｄは、前記案内面１２ｃへ向けて漸次小径に形成された円錐面１２ｂと干渉することになる。したがって、ボアプラグ２を更にハウジング１２内へ挿入して行くと、これに伴って、被係止突部２１ｄが外周筒部２１ｃと共に強制的に縮径変形を受けながら案内面１２ｃへ乗り上げ、係止溝１２ｄの内周に達した時点で、被係止突部２１ｄは、変形に対する反発力によって拡径方向へ弾性的に復元し、図２に示されるように、係止溝１２ｄとスナップ係合される。そして、いったん係合された後は、ボアプラグ２に抜け方向の荷重が作用しても、被係止突部２１ｄは、強制的に縮径させない限り、係止溝１２ｄから外れることはないので、ボアプラグ２は確実に抜け止めされる。
【００２３】
一方、プラグ本体２１の肩部２１ｂの外周に位置するシール部２２は、プラグ本体２１の被係止突部２１ｄ及び外周筒部２１ｃより遅れて、ハウジング１２の内周面におけるシール密接面１２ａへ挿入される。そして、被係止突部２１ｄとシール部２２との軸方向距離が、ハウジング１２の内周面におけるシール密接面１２ａと係止溝１２ｄとの軸方向距離にほぼ相当すると共に、シール部２２の外径φ１が、シール密接面１２ａの内径φ３より大径であるため、先行する被係止突部２１ｄが係止溝１２ｄとスナップ係合されるまでの過程で、シール部２２がハウジング１２の開口端部の面取り又はＲ面１２ｅを介して適当に圧縮されながらシール密接面１２ａの内周へ圧入される。
【００２４】
また、係止溝１２ｄは、シール密接面１２ａより奥に位置していて、上述したボアプラグ２の装着過程でシール部２２が係止溝１２ｄの内周を通過するようなことはないから、シール部２２が係止溝１２ｄとの干渉によって損傷を受けるようなことはない。しかも、先に説明したように、シール密接面１２ａも、被係止突部２１ｄとのかじりによって損傷を受けることがないため、シール部２２とシール密接面１２ａが良好に密接して、優れた密封性が確保される。
【００２５】
また、図２に示される装着状態においては、プラグ本体２１の端盤部２１ａがハウジング１２の開口端部側に位置するため、プラグ本体２１の内周空間Ｓ２１が、実質的に軸孔１１の内周空間Ｓ１１の一部となる。したがって、不図示のシャフトが挿入される長い軸方向スペースが確保される。
【００２６】
次に図４は、本発明に係るボアプラグの装着構造の第二の形態を、その軸心を通る平面で切断して示す装着状態の断面図、図５は、この第二の形態におけるボアプラグの装着過程を示す説明図である。
【００２７】
図４において、参照符号１２は機器の軸孔１１の端部に形成されたハウジングで、その内周面は、開口端部側に位置する円筒面状のシール密接面１２ａと、それよりも内方にあってシール密接面１２ａと連続した円筒面状の案内面１２ｃからなり、この案内面１２ｃには、円周方向へ連続して延びる係止溝１２ｄが形成されている。また、ハウジング１２の開口端部（シール密接面１２ａの端部）は、面取り又はＲ面１２ｅとなっている。
【００２８】
ハウジング１２の内周に密嵌状態に装着されることによって軸孔１１を塞ぐボアプラグ２は、基本的には第一の形態と同様、金属板をシャーレ状にプレス成形したプラグ本体２１と、これにゴム状弾性材料によって一体的に設けられたシール部２２からなる。
【００２９】
詳しくは、プラグ本体２１は、円盤状の端盤部２１ａと、その外周に屈曲形成され前記端盤部２１ａと反対側へ向けて漸次大径になる円錐筒状に形成された肩部２１ｂと、その大径端部から円筒面状に延びる外周筒部２１ｃとからなり、この外周筒部２１ｃの軸方向中間部には、外周側へ舌片状に打ち出された複数の被係止突部２１ｄが、円周方向等間隔で形成されている。この被係止突部２１ｄは、ハウジング１２へのボアプラグ２の挿入方向と逆方向を向いて斜めに打ち出され、その外向き縁部２１ｅは、面取り又はＲ面加工されている。
【００３０】
一方、ハウジング１２の係止溝１２ｄは、被係止突部２１ｄを収容可能な大きさに形成されている。好ましくは、被係止突部２１ｄの先端（外向き縁部２１ｅ）が溝底に干渉可能な大きさとする。
【００３１】
また、シール部２２は、プラグ本体２１における肩部２１ｂの外周面に、円周方向へ連続した肉盛り形状に形成されており、そのゴム状弾性材料の一部が弾性膜２２ａとして延在され、プラグ本体２１の端盤部２１ａを被覆している。
【００３２】
すなわち、このボアプラグ２も第一の形態と同様、予め加硫接着剤を塗布したプラグ本体２１を不図示のゴム加硫成形用金型内に位置決めセットして型締めし、このプラグ本体２１と金型内面との間に画成された成形用キャビティ内に、未加硫ゴム材料を充填し、加熱・加圧することによって、シール部２２及び弾性膜２２ａをプラグ本体２１に一体成形したものである。
【００３３】
プラグ本体２１における被係止突部２１ｄとシール部２２との軸方向距離は、ハウジング１２の内周面における係止溝１２ｄとシール密接面１２ａとの軸方向距離にほぼ相当しており、ボアプラグ２の未装着状態では、シール部２２の外径はシール密接面１２ａの内径よりも大径に形成される。また、プラグ本体２１における外周筒部２１ｃの外径は、ハウジング１２のシール密接面１２ａ及び案内面１２ｃに適当な締め代をもって圧入可能な大きさとし、被係止突部２１ｄの外径は、案内面１２ｃの内径よりも大径に形成されている。
【００３４】
以上の構成において、ボアプラグ２をハウジング１２に装着するには、図５に示されるように、まずこのボアプラグ２を、外周筒部２１ｃの端部を先頭にして、ハウジング１２の内周へ挿入して行く。
【００３５】
この挿入過程では、プラグ本体２１の被係止突部２１ｄがハウジング１２の内周面に干渉することによって、この被係止突部２１ｄが倒れるように曲げ変形を受ける。そしてこの被係止突部２１ｄは、円周方向に互いに分離しているので、第一の形態のように円周方向へ連続したものに比較して、変形に対する反発力は著しく小さく、しかもその外向き縁部２１ｅは、面取り又はＲ面加工されているので、ハウジング１２の内周面に対する攻撃性が少ない。このため、被係止突部２１ｄとの干渉によるシール密接面１２ａの損傷が防止される。
【００３６】
そして、ボアプラグ２を更にハウジング１２内へ挿入して行くと、やがて被係止突部２１ｄは、係止溝１２ｄの内周に達した時点で変形に対する反発力によって外周側へ弾性的に復元し、図４に示されるように、係止溝１２ｄとスナップ係合される。そして、いったん係合された後は、ボアプラグ２に抜け方向の荷重が作用しても、挿入方向と反対側を向いた被係止突部２１ｄの端部が、係止溝１２ｄの径方向面に引っ掛かるので、ボアプラグ２は確実に抜け止めされる。
【００３７】
なお、被係止突部２１ｄは、円周方向に互いに分離しているので、第一の形態のように円周方向へ連続したものに比較して、離脱荷重が小さくなる懸念があるが、ボアプラグ２に抜け方向の荷重が作用することによって、被係止突部２１ｄが、係止溝１２ｄの径方向面に圧接すると、外周側へ起立するように曲げ変形を受けるため、その先端が係止溝１２ｄの溝底に圧接し、係止溝１２ｄとの係合力が増大する。また、外周筒部２１ｃがハウジング１２の案内面１２ｃに適当な締め代をもって圧入されることによって、ハウジング１２の案内面１２ｃに対する外周筒部２１ｃの金属嵌合力も離脱荷重の増大に有効に寄与する。このため、所要の離脱荷重を確保することができる。
【００３８】
一方、プラグ本体２１の肩部２１ｂの外周に位置するシール部２２は、プラグ本体２１の被係止突部２１ｄ及び外周筒部２１ｃより遅れて、ハウジング１２の内周面におけるシール密接面１２ａへ挿入される。そして、被係止突部２１ｄとシール部２２との軸方向距離が、ハウジング１２の内周面におけるシール密接面１２ａと係止溝１２ｄとの軸方向距離にほぼ相当すると共に、シール部２２の外径が、シール密接面１２ａの内径より大径であるため、先行する被係止突部２１ｄが係止溝１２ｄとスナップ係合されるまでの過程で、シール部２２がハウジング１２の開口端部の面取り又はＲ面１２ｅを介して適当に圧縮されながらシール密接面１２ａの内周へ圧入される。
【００３９】
また、この形態でも、係止溝１２ｄは、シール密接面１２ａより奥に位置していて、上述したボアプラグ２の装着過程でシール部２２が係止溝１２ｄの内周を通過するようなことはないから、シール部２２が係止溝１２ｄとの干渉によって損傷を受けるようなことはない。しかも、先に説明したように、シール密接面１２ａも、被係止突部２１ｄとの干渉による損傷を受けないため、シール部２２とシール密接面１２ａが良好に密接して、優れた密封性が確保される。
【００４０】
また、図４に示される装着状態においては、プラグ本体２１の端盤部２１ａがハウジング１２の開口端部側に位置するため、プラグ本体２１の内周空間Ｓ２１が、実質的に軸孔１１の内周空間の一部となる。したがって、長い軸方向スペースが確保される。
【００４１】
次に図６は、本発明に係るボアプラグの装着構造の第三の形態を、その軸心を通る平面で切断して示す装着状態の断面図、図７は、この第三の形態におけるボアプラグの装着過程を示す説明図である。
【００４２】
この形態は、基本的には上述した図４及び図５の第二の形態と同様の構成を有するものであり、すなわちボアプラグ２は、金属板をシャーレ状にプレス成形したプラグ本体２１と、これにゴム状弾性材料によって一体的に設けられたシール部２２からなる。第二の形態と異なる点は、プラグ本体２１に円周方向等間隔で複数形成された被係止突部２１ｄの形状にある。
【００４３】
詳しくは、被係止突部２１ｄは、プラグ本体２１における外周筒部２１ｃの先端からその延長方向へ突出形成された板バネ部２１ｆの先端から、略Ｊ字形をなすように、外周側へ折り返されたものであって、ハウジング１２へのボアプラグ２の挿入方向と反対側を向いており、その外向き縁部２１ｅが、面取り又はＲ面加工されている。その他の構成は、第二の形態と同様である。
【００４４】
以上の構成において、ボアプラグ２をハウジング１２に装着するには、図７に示されるように、プラグ本体２１の被係止突部２１ｄを先頭にして、ハウジング１２の内周へ挿入して行く。そしてこの挿入過程では、被係止突部２１ｄがハウジング１２の内周面に干渉することによって、板バネ部２１ｆと共に内周側へ曲げ変形を受ける。そしてこの被係止突部２１ｄ及び板バネ部２１ｆは、円周方向に互いに分離しているので、円周方向へ連続したものに比較して、変形に対する反発力が小さく、しかもその外向き縁部２１ｅは、面取り又はＲ面加工されているので、ハウジング１２の内周面に対する攻撃性が少ない。このため、被係止突部２１ｄとの干渉によるシール密接面１２ａの損傷が防止される。
【００４５】
そして、ボアプラグ２を更にハウジング１２内へ挿入して行くと、やがて被係止突部２１ｄが係止溝１２ｄの内周に達した時点で、この被係止突部２１ｄ及び板バネ部２１ｆが、変形に対する反発力によって外周側へ弾性的に復元し、図６に示されるように、係止溝１２ｄとスナップ係合される。そして、いったん係合された後は、ボアプラグ２に抜け方向の荷重が作用しても、挿入方向と反対側を向いた被係止突部２１ｄの端部が、係止溝１２ｄの径方向面と引っ掛かるので、ボアプラグ２は確実に抜け止めされる。
【００４６】
なお、被係止突部２１ｄは、円周方向に互いに分離しているので、円周方向へ連続したものに比較して、離脱荷重が小さくなる懸念があるが、外周筒部２１ｃがハウジング１２の案内面１２ｃに適当な締め代をもって圧入されることによって、ハウジング１２の案内面１２ｃに対する外周筒部２１ｃの金属嵌合力も離脱荷重の増大に有効に寄与するため、所要の離脱荷重を確保することができる。
【００４７】
一方、シール部２２は、先行する被係止突部２１ｄが係止溝１２ｄとスナップ係合されるまでの過程で、シール部２２がハウジング１２の開口端部の面取り又はＲ面１２ｅを介して適当に圧縮されながらシール密接面１２ａの内周へ圧入される。
【００４８】
そしてこの形態でも、係止溝１２ｄは、シール密接面１２ａより奥に位置していて、上述したボアプラグ２の装着過程でシール部２２が係止溝１２ｄの内周を通過するようなことはないから、シール部２２が係止溝１２ｄとの干渉によって損傷を受けるようなことはない。しかも、シール密接面１２ａも、被係止突部２１ｄとの干渉による損傷を受けないため、シール部２２とシール密接面１２ａが良好に密接して、優れた密封性が確保される。
【００４９】
また、図６に示される装着状態においては、プラグ本体２１の端盤部２１ａがハウジング１２の開口端部側に位置するため、プラグ本体２１の内周空間が、実質的に軸孔１１の内周空間の一部となる。したがって、長い軸方向スペースが確保される。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明に係るボアプラグの装着構造の第一の形態を、その軸心を通る平面で切断して示す未装着状態の断面図である。
【図２】本発明の第一の形態を、その軸心を通る平面で切断して示すボアプラグの装着状態の断面図である。
【図３】本発明の第一の形態におけるボアプラグの装着過程を示す説明図である。
【図４】本発明に係るボアプラグの装着構造の第二の形態を、その軸心を通る平面で切断して示す装着状態の断面図である。
【図５】本発明の第二の形態におけるボアプラグの装着過程を示す説明図である。
【図６】本発明に係るボアプラグの装着構造の第三の形態を、その軸心を通る平面で切断して示す装着状態の断面図である。
【図７】本発明の第三の形態におけるボアプラグの装着過程を示す説明図である。
【図８】従来例に係るボアプラグを、その軸心を通る平面で切断して示す断面図である。
【図９】他の従来例に係るボアプラグを、その軸心を通る平面で切断して示す断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１  デフサイドギヤ（機器）
１１  軸孔（孔部）
１２  ハウジング
１２ａ  シール密接面
１２ｂ  円錐面
１２ｃ  案内面
１２ｄ  係止溝
１２ｅ  Ｒ面
２  ボアプラグ
２１  プラグ本体
２１ａ  端盤部
２１ｂ  肩部
２１ｃ  外周筒部
２１ｄ  被係止突部
２１ｅ  外向き縁部
２１ｆ  板バネ部
２２  シール部
２２ａ  弾性膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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