(57)【要約】【課題】サプライチェーンにおいて急な販売数増加の販売計画変動が生じても、資材の欠品による生産遅延及び製品在庫の不足による出荷遅延を防止し、且つ資材及び製品の不要な在庫を防止できるサプライチェーンの効率化を図る効率化支援方法を提供する。【解決手段】販売計画変動時に、サプライチェーンを構成する各業務毎に構築されたＥＲＰパッケージから情報を取り入れサプライチェーンモデルでサプライチェーン全体のシミュレーションを行い、安全在庫設定値を算出して前記ＥＲＰパッケージに送信し、更にサプライチェーンに反映させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
販売計画変動により生産変動の生ずることがある生産計画を含む、資材調達から生産工程を経て顧客（製品出荷先）に至る資材・製品物流のサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルを設定し、コンピューター上に再現してシミュレーションを行い、サプライチェーンの効率化を図るサプライチェーンの効率化支援方法において、
複数の業務領域毎に構築された複数のＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ  Ｒｅｓｏｕｒｃｅ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージとシミュレーション手段と前記ＥＲＰパッケージと前記シミュレーション手段との間で情報の送受信を行う通信手段とを備え、
前記サプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルをコンピューター上に設定するステップと、
前記サプライチェーンに販売計画の変動が生じた場合に、変動販売計画を立案し販売計画変動情報として格納手段に入力するステップと、
前記サプライチェーンモデルで、前記格納手段に格納された前記販売計画変動情報と前記ＥＲＰパッケージに格納された製品情報と生産情報とに基づき、前記シミュレーション手段で前記販売計画変動に対応したシミュレーションを行い、サプライチェーンにおける資材及び製品の在庫が最小で且つ欠品を起こさない安全在庫設定値を算出するステップと、
前記安全在庫設定値をパラメータとして前記複数のＥＲＰパッケージに送信するステップと、を有することを特徴とするサプライチェーンの効率化支援方法。
【請求項２】
前記安全在庫設定値は在庫金額であることを特徴とする請求項１に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
【請求項３】
前記パラメータは、物流、生産の工数及び費用、資材及び製品の納期を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
【請求項４】
前記製品情報は、製品に使用する資材とその資材の数量、製品の工程表及び構成のデータを含むことを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
【請求項５】
前記生産情報は、製品の生産量と納期の生産計画情報、資材の在庫情報と発注情報と納期情報と価格情報、製品在庫情報を含むことを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
【請求項６】
前記シミュレーションに際し、格納手段に格納された前記サプライチェーンの拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と物流の状態に関する物流情報とを読み出し加味して、シミュレーションを行うことを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、資材調達から物流までの生産工程を含むサプライチェーンにおいて、販売計画に変動が生じても、販売計画に支障を生じさせることのない資材及び製品の在庫の最適化に関する。
【背景技術】
【０００２】
製品が消費者に届くまでには、資材（以下、部品ともいう）の調達から消費者に届けるまでの資材の調達・生産・物流・販売といった業務活動が複数存在し、各業務活動間の連携を通じて一連の業務活動が行われる。このような一連の業務活動の連鎖、いわゆるサプライチェーンを効率化することが重要な問題として研究されている。
【０００３】
このような複数の業務活動が存在するサプライチェーンの効率化に際しては、生産量及び納期等の生産情報、調達・生産・物流等の形態及びそれらの拠点ついての情報等、複数の観点から考慮することが必要になる。このようなことは、一般的にサプライチェーンマネジメント（ＳＣＭ）と呼ばれている。
【０００４】
このようなことからサプライチェーンの効率化のために、サプライチェーンモデルを作成しシミュレーターでシミュレーションを行いサプライチェーンの効率化図る方法の開発が行われてきている。
【０００５】
また、前記サプライチェーンにおいては、そのチェーンの中に物の流れ、情報等の捕捉に弱い部分、例えば在庫数量が不明確等、があるとサプライチェーンが崩れる恐れがある。したがって、資材の調達から消費者に届けるまでの資材の調達・生産・物流・販売といった業務活動の物と情報の流れを最適化するためには、サプライチェーン内の全ての業務でリアルタイムで物の流れが捉えられている必要がある。そのため、企業の基幹業務を対象に、ＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ  Ｒｅｓｏｕｒｃｅ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージと呼ばれる情報システム・パッケージの導入が進められてきている。
【０００６】
前記ＥＲＰパッケージとは統合業務パッケージであり、販売・生産・物流・財務等の企業活動全般にわたる業務を全社的に統合した企業情報システムのパッケージソフトウェアである。各部門毎に別々に構築されていたシステムを統合し、相互に参照・利用できるようにしようというもので、財務会計や人事等のデータの一元管理、システムのバージョンアップや保守点検の容易化、他部門の作業のリアルタイムな参照等も可能になるものである。
【０００７】
前記ＥＲＰパッケージの導入に際し、通常は一つを適用している場合が多い。しかしながら、一つのＥＲＰパッケージでシステムを構築した場合には、複数の業務領域（組織、拠点）が存在し各業務領域が独自に適した管理を行う必要がある場合、各業務領域の独特な特徴に対応させることが難しい。そこで、各業務領域毎にＥＲＰパッケージを導入することが行われている。このような場合、各ＥＲＰパッケージ内で最適化されているだけでは、これらのＥＲＰパッケージを適用している組織、サプライチェーン全体を効率良く管理することはできない。
【０００８】
また、前記サプライチェーンにおいては、需要（受注）に応じて販売・生産計画を立案し、社外や他工場（以下、サプライヤーと言う）から資材を調達し、生産工程で生産活動が行われる。しかしながら、前記需要は一定で推移するとは限らず、販売計画に変動が生じる場合がある。このため、特に販売計画の増加変動に対して、資材の欠品による生産遅延及び製品在庫の不足による出荷遅延を防ぎつつ、資材及び製品の不要な在庫を防ぐことが望まれる。
【０００９】
前述の複数のＥＲＰパッケージの導入に関して、基本情報管理システムで基本情報を管理し、各々の組織ＥＲＰにより複数の各組織で自部門の生産管理を行う。そして、各組織からの資材データを共通資材ＥＲＰで収集し購買管理を行うと共に、共通在庫ＥＲＰにより各組織で共通な在庫品を管理する。そして、これら各ＥＲＰ間でのデータの送受信は、データ配信システムにより管理することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【００１０】
また、生産変動に対して、製品の追加可能製造量を算出し、追加製造で使用する時期における資源の資源量に基づいて、前記時期に対する前記資源の追加発注量を決定する追加発注量算出手段で追加発注量を算出し、部材発注を行うことが開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２０００−２４６６０３号公報
【特許文献２】特開２００６−１５５３６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
特許文献１は、複数の各組織毎にＥＲＰパッケージを導入し、これらを連携して円滑にシステムを構築するので、複数の各組織が独自に適した生産管理を行うことができ、システム全体として適切に生産管理を行うことができるものである。従って通常時における資材管理等を適切に行うことは可能である。しかしながら、サプライチェーンモデルを用いたシミュレーションは行っておらず、販売計画変動時のサプライチェーン全体の資材及び製品の在庫の最適化は困難であった。
【００１２】
特許文献２は、追加発注量算出手段で追加発注量を算出し、部材発注を行うことで不要な在庫をできるだけ減らしつつ部材を確保し、さらに製品の需要変動にも対応できることを図るものである。しかし、追加発注量、即ち追加製造可能数量の算出のみであり、追加製造可能数量以上の急な発注の変更が生じた場合に、欠品の生ずることがあった。更に、製品在庫は考慮されておらず、サプライチェーン全体での在庫の適正化は困難であった。
【００１３】
本発明は上記状況に鑑みなされたもので、急な販売数増加の販売計画変動が生じても資材の欠品による生産遅延及び製品在庫の不足による出荷遅延を防止し、且つ資材及び製品の不要な在庫を防止できる安全在庫設定値を算出することによりサプライチェーンの効率化を図る効率化支援方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的は、下記の方法により達成される。
１．販売計画変動により生産変動の生ずることがある生産計画を含む、資材調達から生産工程を経て顧客（製品出荷先）に至る資材・製品物流のサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルを設定し、コンピューター上に再現してシミュレーションを行い、サプライチェーンの効率化を図るサプライチェーンの効率化支援方法において、
複数の業務領域毎に構築された複数のＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ  Ｒｅｓｏｕｒｃｅ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージとシミュレーション手段と前記ＥＲＰパッケージと前記シミュレーション手段との間で情報の送受信を行う通信手段とを備え、
前記サプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルをコンピューター上に設定するステップと、
前記サプライチェーンに販売計画の変動が生じた場合に、変動販売計画を立案し販売計画変動情報として格納手段に入力するステップと、
前記サプライチェーンモデルで、前記格納手段に格納された前記販売計画変動情報と前記ＥＲＰパッケージに格納された製品情報と生産情報とに基づき、前記シミュレーション手段で前記販売計画変動に対応したシミュレーションを行い、サプライチェーンにおける資材及び製品の在庫が最小で且つ欠品を起こさない安全在庫設定値を算出するステップと、
前記安全在庫設定値をパラメータとして前記複数のＥＲＰパッケージに送信するステップと、を有することを特徴とするサプライチェーンの効率化支援方法。
２．前記安全在庫設定値は在庫金額であることを特徴とする１に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
３．前記パラメータは、物流、生産の工数及び費用、資材及び製品の納期を含むことを特徴とする１又は２に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
４．前記製品情報は、製品に使用する資材とその資材の数量、製品の工程表及び構成のデータを含むことを特徴とする１乃至３の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
５．前記生産情報は、製品の生産量と納期の生産計画情報、資材の在庫情報と発注情報と納期情報と価格情報、製品在庫情報を含むことを特徴とする１乃至４の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
６．前記シミュレーションに際し、格納手段に格納された前記サプライチェーンの拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と物流の状態に関する物流情報とを読み出し加味して、シミュレーションを行うことを特徴とする１乃至５の何れか１項に記載のサプライチェーンの効率化支援方法。
【発明の効果】
【００１５】
上記方法により、資材の生産工程在庫が最小で、且つ急な生産変動が生じても生産工程で資材の欠品を生じることのない、安全在庫設定値の算出することができる。これにより、サプライチェーンで生産変動が生じた場合の資材の欠品や過剰在庫を効果的に抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図を参照しながら本発明の実施の形態を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００１７】
図１は、販売計画変動により生産変動の起こることがある生産計画を含む、資材調達から生産工程を経て顧客（製品出荷先）に至る部品及び製品を含む資材物流のサプライチェーンの効率化を図るサプライチェーンの効率化支援方法の一実施の形態を示すブロック図である。
【００１８】
サプライチェーン９は、複数の業務領域からなり、前記業務領域の連鎖で構成される。本実施の形態では、前記業務領域をサプライヤーからの資材の調達から生産工程での生産までの生産管理業務領域９１、製品の在庫及び物流の管理を含む生産工程の出荷から販売拠点までの製品管理業務領域９２及び販売拠点から顧客までの販売管理業務領域９３に区分している。前記区分の数は、本実施の形態に限定されるものではなく、資材の調達及び生産の形態、製品の仕様、物流形態、販売形態等により適宜区分されるものである。また、前記区分の範囲は、本実施の形態では業務領域で区分したが、各組織毎あるいは各拠点毎としてもよい。
【００１９】
以下、生産管理業務領域を生産管理、製品管理業務領域を製品管理、販売管理業務領域を販売管理と略す。
【００２０】
生産管理９１は、資材の調達及び在庫管理、生産工程、生産計画を含みＥＲＰパッケージであるＥＲＰ２１を用いて管理システムが構築される。製品管理９２は、製品の在庫及び物流管理、出荷計画を含みＥＲＰパッケージであるＥＲＰ２２を用いて管理システムが構築される。販売管理９３は、受注・販売・顧客等の情報、販売計画を含みＥＲＰパッケージであるＥＲＰ２３を用いて管理システムが構築される。以下、ＥＲＰ２１、２２、２３を総称してＥＲＰパッケージ２とも称す。
【００２１】
ＥＲＰパッケージ２は統合業務パッケージであり、統合データベースを有し、製品仕様情報、生産計画情報、生産情報、販売計画情報が格納される。前記製品仕様情報は製品に使用する資材とその資材の数量、製品の工程表及び構成のデータ等からなる。生産計画情報は製品の生産量、生産リードタイム、納期等から、生産情報は資材の納入ルート、納入リードタイム、在庫、発注、納期、価格の各情報及び製品在庫及び物流情報等からなる。販売計画情報は販売計画及び変動販売計画情報等からなる。
【００２２】
本実施の形態では、ＥＲＰパッケージ２として、ＳＡＰ社のＳＡＰ（Ｒ／３）（登録商標）が好ましく用いられる。
【００２３】
データベース１は、前述の各種データ及び情報を格納する格納手段であり、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報も通信システム４を介して、必要に応じ読み込まれ格納される。
【００２４】
当初販売計画に変動が生じると、販売管理９３で変動販売計画が立案され、前記変動販売計画がＥＲＰ２３に格納される。ＥＲＰ２３に格納された前記変動販売計画は、販売計画変動情報として通信システム４を介してデータベース１に格納される。
【００２５】
サプライチェーンモデルは、データベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基にモデル作成部５でコンピューター上に設定される。
【００２６】
前記サプライチェーンモデルは、実際のサプライチェーンを模擬的にコンピューター上に仮想サプライチェーンとして再現したものである。実際のサプライチェーンの物の流れ、各作業等をコンピューター上に模擬的に再現することができる。
【００２７】
シミュレーション条件設定部６で、シミュレーション期間、例えば販売計画変動発生後のどの期間までシミュレーションを行うか等、初期在庫の設定、単位期間の販売及び生産量の設定等パラメータの設定、等のシミュレーション条件の設定が行われる。
【００２８】
シミュレーション手段であるシミュレーション部７で、前記販売計画変動情報、前記製品情報、前記生産情報及び前記シミュレーション条件に基づき、設定された前記サプライチェーンモデルで、シミュレーションが行われる。シミュレーション結果として、販売計画変動時にサプライチェーン全体において資材及び製品の在庫が最小で且つ欠品を起こさない、資材及び製品の安全在庫数を安全在庫設定値として算出する。これにより、各業務領域の個別最適化ではなくサプライチェーン全体の最適化ができる。
【００２９】
ここで、上記のように安全在庫数を安全在庫設定値とした場合、安全在庫設定値の金額が最小とならない場合が生ずる。これは、資材として在庫を持つか製品として在庫を持つか、即ち部品単体で在庫とするか製品に組み上げて在庫とするかで金額が異なる場合が生ずるからである。従って、前記安全在庫数に在庫形態を組み入れ金額に換算して、最小金額になるように算出することが好ましい。これにより、部品で在庫する数量及び製品で在庫する数量が設定される。なお、部品を一定レベルまで組み上げた、所謂ユニット組立の状態も在庫形態の対象に用いることもできる。
【００３０】
本実施の形態では、安全在庫金額を安全在庫設定値としている。
【００３１】
前記シミュレーションに際し、データベース１より前記サプライチェーンを構成する拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と物流の状態に関する物流情報とを読み出し加味して、シミュレーションを行うことが好ましい。これにより、より実際の系に近い、且つ精度の高いシミュレーションが可能になる。
【００３２】
結果評価部８で、前記シミュレーションの結果（安全在庫金額）を評価検討し、更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は、再度シミュレーション条件設定部６で条件を設定してシミュレーションを行うことができる。これにより、評価の範囲を広げることが可能になる。
【００３３】
前記シミュレーション結果は、サプライチェーンの効率化のパラメータとしてデータベース１に格納され、更に通信システム４を介してＥＲＰパッケージ２（ＥＲＰ２１、２２、２３）の適用個所にそれぞれ送信し反映させる。
【００３４】
ＥＲＰパッケージ２に格納された前記パラメータはサプライチェーン９に取り込まれ、各業務領域に反映され、サプライチェーン９の在庫の最適化がなされる。
【００３５】
前記パラメータに、安全在庫金額に加え、シミュレーションにおける物流、生産の工数及び費用、資材及び製品の納期を含めることが好ましい。これにより、これらの要因もサプライチェーンに反映することができ、販売計画変動に適応した各業務の変更、例えば納期変更指示、納入数量変更指示、生産変更指示、物流変更指示等の精度を向上させることが可能になる。
【００３６】
図２は、図１に示すサプライチェーンの効率化支援方法を用いてサプライチェーンの効率化を図るフローチャートの一例を示す。データベース１にはＥＲＰパッケージ２からデータ、情報が読み込まれているものとする。
【００３７】
最初にステップＳ１０１で、モデル作成部５でデータベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基にコンピューター上にサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルが作成される。
【００３８】
ステップＳ１０２で、需要予測変動及び受注変動等の情報を基に、販売管理９３の領域で立案担当者により変動販売計画が立案される。前記変動販売計画は、ＥＲＰ２３に格納されるとともに通信システム４を介してデータベース１に販売計画変動情報として格納される。
【００３９】
ステップＳ１０３で、シミュレーション条件設定部６で、シミュレーションの条件が担当者により設定される。前記シミュレーションの条件の設定は、シミュレーション期間、初期在庫の設定、単位期間の生産量の設定等パラメータの設定、等である。
【００４０】
ステップＳ１０４で、シミュレーション部７で、前記サプライチェーンモデルを用いたシミュレーションを行い、シミュレーション結果として販売計画変動時にサプライチェーン全体において資材及び製品の在庫が最小で且つ欠品を起こさない、資材及び製品の安全在庫金額を安全在庫設定値として算出する。
【００４１】
ステップＳ１０５で、結果評価部８で、前記シミュレーションの結果（安全在庫金額）を評価検討する。更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は（ステップＳ１０５；ＮＯ）、ステップＳ１０３で再度条件を設定してシミュレーションを行う。再シミュレーション不要の場合は（ステップＳ１０５；ＹＥＳ）、ステップＳ１０６でシミュレーションの結果をデータベース１に格納する。
【００４２】
ステップＳ１０７で、前記シミュレーションの結果をデータベース１からＥＲＰ２１、ＥＲＰ２２、ＥＲＰ２３に通信システム４を介して送信し、各ＥＲＰのデータ、情報に反映させる。
【００４３】
ステップＳ１０８で、サプライチェーン９の各業務領域における業務に前記シミュレーションの結果を取り込む。これにより、各業務に、販売計画変動に適応した各業務の変更、例えば納期変更指示、納入数量変更指示、生産変更指示、物流変更指示等を、リアルタイムで反映させることが可能になる。
【００４４】
上記により、サプライチェーン９で販売計画変動が生じた場合に、各業務領域の個別最適化ではなくサプライチェーン全体の最適化を行うことができ、資材及び製品の欠品や過剰在庫を効果的に抑制し、在庫金額を最適にすることができる。
【００４５】
また、サプライヤーは、ＥＲＰパッケージ２より、前記シミュレーションの結果の情報を得ることが可能となり、将来の生産計画を立てることができ、急な販売計画変動による生産変動が生じても過剰在庫や欠品の発生を抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明に係るサプライチェーンの効率化支援方法のブロック図である。
【図２】本発明に係るサプライチェーンの効率化支援方法のフローチャートである。
【符号の説明】
【００４７】
１  データベース
２１、２２、２３  ＥＲＰパッケージ
４  通信システム
５  モデル作成部
６  シミュレーション条件設定部
７  シミュレーション部
８  結果評価部
９  サプライチェーン
【図１】
2008123087.tif 000003
【図２】
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