(57)【要約】【課題】  化粧不燃材の提供【解決手段】  ＩＳＯ５６６０−１に準拠した発熱性試験において試験時間２０分間の総発熱量が４０ＭＪ／ｍ2以下である基材の上に、化粧単板が被覆された化粧材であって、前記基材と前記化粧単板との間に、アルミニウム箔及び繊維質シートの積層体からなる不燃化シートを挿入して積層一体化してなり、この際、前記化粧単板及び前記不燃化シートはラテックス系熱硬化性接着剤又は酢酸ビニル系接着剤で接着され、前記基材及び前記不燃化シートはウレタン系接着剤、酢酸ビニル系接着剤、酢酸ビニル−アクリル共重合体接着剤、ラテックス系熱硬化性接着剤又は水性ビニルウレタン系接着剤で接着されており、上記発熱性試験において試験時間２０分間の総発熱量が８ＭＪ／ｍ2以下であることを特徴とする化粧不燃材。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＩＳＯ５６６０−１に準拠した発熱性試験において試験時間２０分間の総発熱量が４０ＭＪ／ｍ2以下である基材の上に、化粧単板が被覆された化粧材であって、前記基材と前記
化粧単板との間に、アルミニウム箔及び繊維質シートの積層体からなる不燃化シートを挿入して積層一体化してなり、この際、前記化粧単板及び前記不燃化シートはラテックス系熱硬化性接着剤又は酢酸ビニル系接着剤で接着され、前記基材及び前記不燃化シートはウレタン系接着剤、酢酸ビニル系接着剤、酢酸ビニル−アクリル共重合体接着剤、ラテックス系熱硬化性接着剤又は水性ビニルウレタン系接着剤で接着されており、上記発熱性試験において試験時間２０分間の総発熱量が８ＭＪ／ｍ2以下であることを特徴とする化粧不
燃材。
【請求項２】
前記基材がホウ素系難燃剤若しくはホウ酸系難燃剤を含浸させた木材合板である請求項１記載の化粧不燃材。
【請求項３】
前記基材が火山性ガラス質発泡体を主成分とし、ロックウール粒状綿、水酸化アルミニウム粉末及び有機系結合材を含む基材である請求項１記載の化粧不燃材。
【請求項４】
前記基材が水酸化アルミニウムを主成分とし、繊維及び樹脂を含む基材である請求項１記載の化粧不燃材。
【請求項５】
前記基材が珪酸カルシウムを主成分とし、バーミキュライト及びパルプを含む基材である請求項１記載の化粧不燃材。
【請求項６】
前記基材が古紙を主成分とし、ロックウール及び珪酸マグネシウムを含む基材である請求項１記載の化粧不燃材。
【請求項７】
前記基材が古紙を主成分とし、無機物及び難燃薬剤を含む基材である請求項１記載の化粧不燃材。
【請求項８】
前記基材が石こうを主成分とし、パルプを含む基材である請求項１記載の化粧不燃材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＩＳＯ５６６０−１に準拠した発熱性試験において試験時間２０分間の総発熱量が４０ＭＪ／ｍ2以下である基材を用いれば、該基材上に可燃性の化粧単板を貼付し
た際にも、基材が本来有していた防火性能を維持・向上させ、結果として安定した不燃性（前記発熱性試験において試験時間２０分間の総発熱量が８ＭＪ／ｍ2以下）を呈しうる
化粧不燃材に関する。
詳細には、ＩＳＯ５６６０−１に準拠した発熱性試験において試験時間２０分間の総発熱量が４０ＭＪ／ｍ2以下である基材と化粧単板との間に、アルミニウム箔及び繊維質シ
ートの積層体からなる不燃化シートを挿入して積層一体化してなる化粧不燃材に関する。
【背景技術】
【０００２】
建築内装材例えば壁面材、天井表面材、柱被覆材および可動間仕切り等の表面材：自動車、船舶の内装製品の表面材：箪笥等の家具の外面化粧材：什器等の一般木製品の外面化粧材：並びに電子機器および楽器の外面化粧材などに使用することを目的として、現在までに多くの難燃性や不燃性の化粧材が開発されてきた。
【０００３】
また、基材と化粧単板の間にアルミニウム箔等の金属箔を挿入することによる防火性の化粧材が幾つか報告されている。
例えば、プリント紙・木材単板等／紙／アルミニウム箔／ベニヤ・下地材から構成される耐火性を目的とする不燃性新建材（特許文献１参照。）、化粧薄単板／紙／アルミ箔／防火薬剤含浸処理合板から構成される防火性能の向上を目的とする難燃性化粧合板（特許文献２参照。）、ＵＶ塗装層／化粧シート・突板／アルミ箔／基板から構成される熱拡散効果を目的とする化粧板（特許文献３参照。）、木材単板／粉末無機物３〜１０％混入水性接着剤／化学繊維紙／アルミ箔（厚さ３０〜５０μｍ）／化学繊維紙／木質系基材から構成される熱拡散効果を目的とする耐熱性化粧板（特許文献４参照。）、突板／紙間強化紙／ポリエチレン樹脂／アルミ箔／木質基材から構成される表面平滑性向上と干割れ防止を目的とする突板化粧板（特許文献５参照。）、ＵＶ塗装層／化粧材／銅箔又は銅箔とアルミニウム箔の金属箔／基礎板材から構成される耐熱性、難燃性、耐久性及び耐候性の向上を目的とする耐熱性化粧板（特許文献６参照。）並びに銘木単板／紙・不織布／アルミ箔又はガラス繊維シート／紙・不織布／基材よりなる高い防火性を目的とする防燃性銘木化粧板（特許文献７参照。）等が開示されている。
【特許文献１】特開昭６１−１０２９４３号公報
【特許文献２】特開昭５０−３１０１２号公報
【特許文献３】特開平０２−１７５２４０号公報
【特許文献４】特開平０８−１８６５号公報
【特許文献５】特開２００３−１４５５０３号公報
【特許文献６】特開平０９−２１６３０８号公報
【特許文献７】特開平０６−１１５００８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上述の化粧材で表示されている防火性能の多くは、日本独自の試験方法であった表面試験や基材試験等により評価されたものであり、平成１２年に改正された建築基準法に従ったＩＳＯに準拠した試験方法により確認されたものではなかった。
そして、現在流通している化粧材をＩＳＯ５６６０−１に準拠した発熱性試験で評価したところ、必ずしも表示されている防火性能が反映されない場合があることが判った。
特に、上記化粧材に無機質系の不燃材が基材として使用されている場合、該基材の発熱
性試験における２０分間の総発熱量が２〜３ＭＪ／ｍ2前後と良好な値を示すものもある
が、多くは５ＭＪ／ｍ2程度かそれ以上の値を示す基材であることが確認され、このよう
な基材を化粧単板で化粧した場合、隠ぺい処理（隠ぺい剤塗布や、紙等の挿入）、接着剤、化粧単板、表面塗装等の有機物が表層に配置されるので、発熱性試験における２０分間の総発熱量は前記有機物の発熱により、おおよそ４〜６ＭＪ／ｍ2程度高くなることにな
り、不燃の規格（発熱性試験における２０分間の総発熱量が８ＭＪ／ｍ2以下であること
）を満たしきれないという問題があることが判った。
【０００５】
また、有機物系の薬剤で防燃処理された木質等の基材を使用する化粧材の場合、不燃性（発熱性試験における２０分間の総発熱量が８ＭＪ／ｍ2以下であること）とするために
は、基材における無機系材料の含有比率を極端に上げたり、基材表面に使用する化粧単板等を難燃化したり、無機系物質に変更すること等が考えられるが、そのために、木質素材の良さが極端に失われ、更にコスト高になるという問題があった。
【０００６】
従って、本発明は、可燃性の化粧単板を基材に貼付した化粧材において、基材が本来有している防火性能を維持・向上させ、結果として安定した不燃性（発熱性試験における２０分間の総発熱量が８ＭＪ／ｍ2以下であること）を呈しうる化粧不燃材の提供を課題と
する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、発熱性試験における２０分間の総発熱量が、４０ＭＪ／ｍ2以下の基材であれば、該基材上に化粧単板が被覆され
た場合でも、前記基材と前記化粧単板との間に、アルミニウム箔及び繊維質シートの積層体からなる不燃化シートを挿入し、この際、前記化粧単板及び前記不燃化シートがラテックス系熱硬化性接着剤又は酢酸ビニル系接着剤で接着され、前記基材及び前記不燃化シートがウレタン系接着剤、酢酸ビニル系接着剤、酢酸ビニル−アクリル共重合体接着剤、ラテックス系熱硬化性接着剤又は水性ビニルウレタン系接着剤で接着されれば、安定して不燃性（発熱性試験における２０分間の総発熱量が８ＭＪ／ｍ2以下であること）を示すこ
とを見出し、本発明を完成させた。
【０００８】
即ち、本発明は、
１．ＩＳＯ５６６０−１に準拠した発熱性試験において試験時間２０分間の総発熱量が４０ＭＪ／ｍ2以下である基材の上に、化粧単板が被覆された化粧材であって、前記基材と
前記化粧単板との間に、アルミニウム箔及び繊維質シートの積層体からなる不燃化シートを挿入して積層一体化してなり、この際、前記化粧単板及び前記不燃化シートはラテックス系熱硬化性接着剤又は酢酸ビニル系接着剤で接着され、前記基材及び前記不燃化シートはウレタン系接着剤、酢酸ビニル系接着剤、酢酸ビニル−アクリル共重合体接着剤、ラテックス系熱硬化性接着剤又は水性ビニルウレタン系接着剤で接着されており、上記発熱性試験において試験時間２０分間の総発熱量が８ＭＪ／ｍ2以下であることを特徴とする化
粧不燃材、
２．前記基材がホウ素系難燃剤若しくはホウ酸系難燃剤を含浸させた木材合板である前記１．記載の化粧不燃材、
３．前記基材が火山性ガラス質発泡体を主成分とし、ロックウール粒状綿、水酸化アルミニウム粉末及び有機系結合材を含む基材である前記１．記載の化粧不燃材、
４．前記基材が水酸化アルミニウムを主成分とし、繊維及び樹脂を含む基材である前記１．記載の化粧不燃材、
５．前記基材が珪酸カルシウムを主成分とし、バーミキュライト及びパルプを含む基材である前記１．記載の化粧不燃材、
６．前記基材が古紙を主成分とし、ロックウール及び珪酸マグネシウムを含む基材である前記１．記載の化粧不燃材、
７．前記基材が古紙を主成分とし、無機物及び難燃薬剤を含む基材である前記１．記載の化粧不燃材、
８．前記基材が石こうを主成分とし、パルプを含む基材である前記１．記載の化粧不燃材、
に関するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、発熱性試験における２０分間の総発熱量が、４０ＭＪ／ｍ2以下の基材を用
いれば、該基材上に化粧単板が被覆された場合でも、前記基材と前記化粧単板との間に、アルミニウム箔及び繊維質シートの積層体からなる不燃化シートを挿入し、この際、前記化粧単板及び前記不燃化シートをラテックス系熱硬化性接着剤又は酢酸ビニル系接着剤で接着し、前記基材及び前記不燃化シートをウレタン系接着剤、酢酸ビニル系接着剤、酢酸ビニル−アクリル共重合体接着剤、ラテックス系熱硬化性接着剤又は水性ビニルウレタン系接着剤で接着するだけで安定して不燃性（発熱性試験における２０分間の総発熱量が８ＭＪ／ｍ2以下であること）を示すことを初めて見出したものである。
【００１０】
即ち、本発明に従えば、既存の発熱性試験における２０分間の総発熱量が、４０ＭＪ／ｍ2以下の基材から簡単な操作により、そして安価に化粧単板で化粧された化粧不燃材を
製造することができる。
また、本発明の化粧不燃材は、施工後裏面からの湿気・水分を遮蔽（バリヤー）して突板の変色を防ぐ、裏面からのバリヤー性に優れる。
更に、本発明の化粧不燃材は、隠ぺい性（基材の写り防止）にも優れている。
従って、本発明の化粧不燃材は、建築内装材例えば壁面材、天井表面材、柱被覆材および可動間仕切り等の表面材：自動車、船舶の内装製品の表面材：箪笥等の家具の外面化粧材：什器等の一般木製品の外面化粧材：並びに電子機器および楽器の外面化粧材などへの使用に有用である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の化粧不燃材に使用する基材は、発熱性試験における２０分間の総発熱量が、４０ＭＪ／ｍ2以下である基材である。
尚、本発明中に記載の発熱性試験とは、ＩＳＯ５６６０−１に準拠したコーンカロリメータ試験法を意味する。
本発明の化粧不燃材に使用する好ましい基材としては、ホウ素系難燃剤若しくはホウ酸系難燃剤を含浸させた木材であるか又は火山性ガラス質発泡体、水酸化アルミニウム、珪酸カルシウム、古紙若しくは石こうを主成分とする基材等が挙げられる。
【００１２】
ホウ素系難燃剤若しくはホウ酸系難燃剤を含浸させた木材としては、木材にホウ素系難燃剤若しくはホウ酸系難燃剤を含浸させた木材であれば特に限定しないが、好ましいホウ素系難燃剤を含浸させた木材としては、準不燃性（発熱性試験における１０分間の総発熱量が、８ＭＪ／ｍ2以下となる。）の基材が挙げられ、好ましいホウ酸系難燃剤を含浸さ
せた木材としては、難燃性（発熱性試験における５分間の総発熱量が、８ＭＪ／ｍ2以下
となる。）の基材が挙げられる。
【００１３】
火山性ガラス質発泡体を主成分とする基材としては、ロックウール粒状綿、水酸化アルミニウム粉末及び有機系結合材（澱粉、フェノール樹脂等）を含むものが挙げられ、好ましくは難燃性（発熱性試験における５分間の総発熱量が、８ＭＪ／ｍ2以下となる。）の
基材が挙げられる。
【００１４】
水酸化アルミニウムを主成分とする基材としては、少量の繊維と樹脂を含むものが挙げられる。
【００１５】
珪酸カルシウムを主成分とする基材としては、バーミキュライト及びパルプを含むものが挙げられ、不燃性（発熱性試験における２０分間の総発熱量が、８ＭＪ／ｍ2以下とな
る。）の基材が好ましい。
【００１６】
古紙を主成分とする基材としては、ロックウール及び珪酸マグネシウムを含むものが挙げられ、好ましくは不燃性（発熱性試験における２０分間の総発熱量が、８ＭＪ／ｍ2以
下となる。）の基材が挙げられる。
また、古紙を主成分とする基材として、無機物及び難燃薬剤を含むものが挙げられ、好ましくは難燃性（発熱性試験における５分間の総発熱量が、８ＭＪ／ｍ2以下となる。）
の基材が挙げられる。
石こうを主成分とする基材としては、パルプを含むものが挙げられる。
【００１７】
本発明の化粧不燃材に使用する、アルミニウム箔及び繊維質シートの積層体からなる不燃化シートとしては、繊維質シート；アルミニウム箔；繊維質シートから形成される積層体及び繊維質シート；アルミニウム箔から形成される積層体等が挙げられる。
繊維質シートとしては、紙または不織布等が挙げられ、前記紙または不織布としては、紙間強化紙、和紙、洋紙（上質紙、中質紙等）、クラフト紙、薄葉紙または樹脂含浸紙、並びに、ポリエステル不織布、ポリエステル／パルプ不織布、ビニロン混抄不織布等の各種不織布などが包含される。
繊維質シートは、化粧シートの接着性を容易にし、下地の凹凸を緩衝して化粧シートの浮き上がりを防止するために、また内側のアルミニウム箔の輝きを隠蔽するために、積層要素とされるものである。
繊維質シートの坪量は、１５〜１００ g/m2 、好ましくは２０〜５０ g/m2 である。
【００１８】
アルミニウム箔は、化粧不燃材に適度の剛性を持たせて化粧単板の寸法変化、あばれ、反りを抑えるために、また化粧不燃材に高い寸法安定性を付与するために、積層要素とされるものである。
アルミニウム箔は、その厚さが厚い程、難燃性を向上することが容易となるが、厚くすると加工性が悪くなり、また、経済性も低下する。
そのため、アルミニウム箔の厚さは、不燃性が得られる範囲で、できるだけ薄くすることが好ましい。
前記の観点において、アルミニウム箔の厚さは通常５〜４０μｍであり、好ましくは８〜３０μｍであり、また、より好ましくは８〜２０μｍであり、また、特に好ましくは８〜１５μｍであり、例えば、１０μｍ、１２μｍ、１５μｍ、２０μｍ及び３０μｍのアルミニウム箔が挙げられ、より好ましくは、１０μｍ、１２μｍ及び１５μｍが挙げられる。
【００１９】
アルミニウム箔と繊維質シートを接着させる際、通常、繊維質シートとアルミニウム箔の間に接着性樹脂を介在させて接着する。
形成される接着性樹脂層は、繊維質シートとアルミニウム箔との接着一体化を可能とし、適度の柔軟性を付与して施工時下地の凹凸を吸収し、また基材に貼着する際に十分な可撓性を与えて曲面部や角部の下地にも適合可能とする作用を有し、さらにアルミニウム箔の腐食防止を抑え、そしてまたアルミニウム箔と一緒になって化粧単板のあばれ、反りを抑える作用を有する。
接着性樹脂層の厚さは、１〜８０μｍ、好ましくは２〜３０μｍである。
アルミニウム箔の両面に繊維質シートを接着する場合、２つの接着面に形成される接着性樹脂層は、同種であっても異種であっても、また各樹脂層は単層であっても複層であってもよい。その厚さは、それぞれ、１〜８０μｍ、好ましくは２〜３０μｍである。
【００２０】
前記樹脂層の例としては、ポリオレフィン共重合体例えばポリエチレンコポリマー、エチレン−酢酸アクリル共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−アクリル酸共重合体、アイオノマー、ポリアミド樹脂及びウレタン系のドライラミネート用接着剤等を挙げることができるが、これらに限定されず、広範囲にわたって適用することができる。
【００２１】
前記樹脂層として、難燃剤を配合した接着性樹脂層を使用することができるが、繊維質シートがアルミニウム箔の両面に存在する場合、両面の２箇所に形成される接着性樹脂層のいずれか一方または双方に含有することができる。
前記難燃剤としては、三酸化アンチモン、燐酸系、ハロゲン系のものが挙げられる。
【００２２】
また、アルミニウム箔の腐食防止のため、繊維質シートを貼る前に、予め、アルミニウム箔にバイヤー性の高い防食用のアンカーコート剤をコート処理してもよい。
【００２３】
前述で形成される繊維質シート；アルミニウム箔；繊維質シートより形成される積層体又は繊維質シート；アルミニウム箔より形成される積層体は、施工後裏面からの湿気・水分を遮蔽（バリヤー）して表面の化粧単板の変色を防ぐ働きをし、また、隠ぺい性（基材の写り防止）を呈する働きをする。
【００２４】
本発明の化粧不燃材に使用する化粧単板としては、各種の銘木より、例えば０．０５ないし３．０mmの厚さに、好ましくは０．１０ないし０．４mmの厚さに、切削加工された挽板または突板を適用することができる。
化粧単板の木理は、特に限定されず、柾目、追柾、板目またはこぶ杢など、いずれでもよい。
また、化粧単板の樹種も特には、限定されないが、好ましい樹種の例は、次の通りである。：檜、楢、欅、桜、楡、黒柿、栃、桂、楓、槐、楠木等：ローズウッド、チーク、マホガニー、コクタン（黒壇）、シタン（紫檀）、バーズアイメープル、アメリカンブラックウォールナット、クラロウォールナット、ラテヌォールナット、クィンスランドウォールナット、ゼブラウッド、マンガシロ、ブラジリアンローズ、カリン（花梨）、バーシモン、シルバーローズ、パルマ、レッドウッド、パープルウッド、シルキーオーク、タイワンクス、チェリー、マグノリヤ、黒レオ（ダオ）、白レオ、サベリ、ブビンカ、マコレ、マドローナー、ミルトル、メープル、アッシン、インブイヤー等。
【００２５】
化粧単板は繊維質シート上に、通常、接着剤を介在させて接着される。
前記接着剤の種類は、ラテックス系熱硬化型接着剤、酢酸ビニル系接着剤が使用される。
上記酢酸ビニル系接着剤には、酢酸ビニル接着剤だけでなく、ポリ酢酸ビニルを主剤とする接着剤、例えば、硬化機構を組み込んだ水性２液型の接着剤（反応型特殊酢酸ビニル樹脂エマルジョン）等も含まれる。
【００２６】
基材上にアルミニウム箔、繊維質シート；アルミニウム箔よりなる積層体、繊維質シート；アルミニウム箔；繊維質シートよりなる積層体又は化粧単板；繊維質シート；アルミニウム箔；繊維質シートよりなるシートを貼着する際も、通常、接着剤を介在させて接着される。
前記接着剤の種類は、ウレタン系接着剤、ラテックス系熱硬化型接着剤、酢酸ビニル系接着剤、酢酸ビニル−アクリル共重合体接着剤、水性ビニルウレタン系接着剤が使用される。
上記酢酸ビニル系接着剤には、酢酸ビニル接着剤だけでなく、ポリ酢酸ビニルを主剤とする接着剤、例えば、硬化機構を組み込んだ水性２液型の接着剤（反応型特殊酢酸ビニル樹脂エマルジョン）等も含まれる。
【００２７】
本発明の化粧不燃材は以下に示す方法により、製造することができる。
(a)まず、押出しラミネート法に従い、必要により接着性樹脂を介在させて、繊維質シー
ト；アルミニウム箔；繊維質シートよりなる積層体を成形し、続いて、必要により接着剤を介在させて該積層体を基材上に貼着し、さらにその上に必要により接着剤を介在させて化粧単板をオーバーレイして熱圧接着する。
（ｂ）基材上にアルミニウム箔を必要により接着剤を介在させて貼着し、この上に繊維質シートを必要により接着性樹脂を介在させて貼着し、さらにその上に化粧単板を必要により接着剤を介在させて貼着する。
（ｃ）予め、化粧単板；繊維質シート；アルミニウム箔；繊維質シートよりなるシートを必要により接着性樹脂及び／又は接着剤を介在させて製作し、該シートを基材上に貼着する。
【実施例】
【００２８】
次に、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。
実施例１  火山性ガラス質発泡体を主成分とする基材を用いた化粧不燃材の製造
実施例１を図１を用いて説明する。
図１に示すように、ドライラミネート法に従い、坪量３０ g/m2 の紙間強化紙２；ウレタン系接着剤；厚さ１５μｍのアルミニウム箔３；ウレタン系接着剤；坪量３０ g/m2 の紙間強化紙４よりなるアルミニウム箔入りシートを製造した。
また、厚さ１０μｍのアルミニウム箔を使用し、上記と同様の方法により、アルミニウム箔入りシートを製造した。
火山性ガラス質発泡体を主成分とし、ロックウール粒状綿、水酸化アルミニウム粉末及び有機系結合材（澱粉、フェノール樹脂等）を含む基材１（６ｍｍ厚）上に、ラテックス系熱硬化性接着剤を塗布し、上記アルミニウム箔入りシート（アルミニウム箔の厚さ１０μｍ）をホットプレスにて貼着した。
更に、アルミニウム箔入りシート（アルミニウム箔の厚さ１０μｍ）上に酢酸ビニル系接着剤を塗布し、突板５（０．２ｍｍ厚、気乾重量９０ｇ／ｍ2）をホットプレスにて貼
着した。突板表面を研磨後、合成樹脂塗料で塗装し、仕上げを行った。
【００２９】
比較試験用として同様な方法で、上記基材（６ｍｍ厚）上に、ラテックス系熱硬化性接着剤を塗布し、上記の突板（０．２ｍｍ厚、気乾重量９０ｇ／ｍ2）を直接ホットプレス
にて貼着し、突板表面を研磨後、合成樹脂で塗装して仕上げた化粧材を製造した。
【００３０】
実施例２〜８
アルミニウム箔入りシートのアルミニウム箔の厚さ、基材とアルミニウム箔入りシートとの接着に用いた接着剤の種類及びアルミニウム箔入りシートと突板との接着に用いた接着剤の種類を種々変えた以外は実施例１と同様にして表１に示すような実施例２ないし８の化粧材を製造した。
尚、表中、「アルミ厚」は、使用したアルミニウム箔入りシートのアルミニウム箔の厚さを示し、「接着剤（基材／アルミシート）」は、基材とアルミニウム箔入りシートとの接着に用いた接着剤の種類を示し、「接着剤（アルミシート／突板）」は、アルミニウム箔入りシートと突板との接着に用いた接着剤の種類を示す。
表１
【表１】
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実施例１〜８で製造した８種の化粧材、実施例１で使用した基材に突板を接着しただけの化粧材及び実施例１で使用した基材単体（６ｍｍ厚）の計１０種の試験体を準備し、発熱性試験を実施した。
尚、上記１０種の試験体を用いる発熱性試験結果のグラフを図３ないし図１２に示した。
【００３１】
実施例９  珪酸カルシウムを主成分とする基材を用いた化粧不燃材の製造
ドライラミネート法に従い、坪量３０ g/m2 の紙間強化紙；ウレタン系接着剤；厚さ１５μｍのアルミニウム箔；ウレタン系接着剤；坪量３０ g/m2 の紙間強化紙よりなるアルミニウム箔入りシートを製造した。
また、厚さ１０μｍのアルミニウム箔を使用し、上記と同様の方法により、アルミニウム箔入りシートを製造した。
珪酸カルシウムを主成分とし、バーミキュライト及びパルプを含む基材（６ｍｍ厚）上に、ウレタン系接着剤を塗布し、上記アルミニウム箔入りシート（アルミニウム箔の厚さ１０μｍ）をホットプレスにて貼着した。
更に、アルミニウム箔入りシート（アルミニウム箔の厚さ１０μｍ）上に酢酸ビニル系接着剤を塗布し、突板（０．２ｍｍ厚、気乾重量９０ｇ／ｍ2）をホットプレスにて貼着
した。突板表面を研磨後、合成樹脂塗料で塗装し、仕上げを行った。
【００３２】
比較試験用として同様な方法で、上記基材（６ｍｍ厚）上に、ラテックス系熱硬化性接着剤を塗布し、上記の突板（０．２ｍｍ厚、気乾重量９０ｇ／ｍ2）を直接ホットプレス
にて貼着し、突板表面を研磨後、合成樹脂で塗装して仕上げた化粧材を製造した。
【００３３】
実施例１０〜１７
アルミニウム箔入りシートのアルミニウム箔の厚さ、基材とアルミニウム箔入りシートとの接着に用いた接着剤の種類及びアルミニウム箔入りシートと突板との接着に用いた接着剤の種類を種々変えた以外は実施例９と同様にして表２に示すような実施例１０ないし１７の化粧材を製造した。
尚、表中、「アルミ厚」は、使用したアルミニウム箔入りシートのアルミニウム箔の厚さを示し、「接着剤（基材／アルミシート）」は、基材とアルミニウム箔入りシートとの接着に用いた接着剤の種類を示し、「接着剤（アルミシート／突板）」は、アルミニウム箔入りシートと突板との接着に用いた接着剤の種類を示す。
表２
【表２】
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実施例９〜１７で製造した９種の化粧材、実施例９で使用した基材に突板を接着しただけの化粧材及び実施例９で使用した基材単体（６ｍｍ厚）の計１１種の試験体を準備し、発熱性試験を実施した。
尚、上記１１種の試験体を用いる発熱性試験結果のグラフを図１３ないし図２３に示した。
【００３４】
実施例１８  ホウ酸系難燃剤を含浸させた木材を基材として用いた化粧不燃材の製造
ドライラミネート法に従い、坪量３０ g/m2 の紙間強化紙；ウレタン系接着剤；厚さ１５μｍのアルミニウム箔；ウレタン系接着剤；坪量３０ g/m2 の紙間強化紙よりなるアル
ミニウム箔入りシートを製造した。
厚単板をホウ酸系難燃剤に含浸し乾燥した後、該厚単板を積層して１０ｍｍ厚の難燃合板を作成した。
前記難燃合板上に、ラテックス系熱硬化性接着剤を塗布し、上記アルミニウム箔入りシート（アルミニウム箔の厚さ１５μｍ）をホットプレスにて貼着した。
更に、アルミニウム箔入りシート（アルミニウム箔の厚さ１５μｍ）上にラテックス系熱硬化性接着剤を塗布し、突板（０．２ｍｍ厚、気乾重量９０ｇ／ｍ2）をホットプレス
にて貼着した。突板表面を研磨後、合成樹脂塗料で塗装し、仕上げを行った。
上記で製造した化粧材と上記の基材単体（１０ｍｍ厚）の２種の試験体を準備し、発熱性試験を実施した。
【００３５】
実施例１９  ホウ素系難燃剤を含浸させた木材を基材として用いた化粧不燃材の製造
ドライラミネート法に従い、坪量３０ g/m2 の紙間強化紙；ウレタン系接着剤；厚さ１５μｍのアルミニウム箔；ウレタン系接着剤；坪量３０ g/m2 の紙間強化紙よりなるアルミニウム箔入りシートを製造した。
厚単板をホウ素系難燃剤に含浸し乾燥した後、該厚単板を積層して１０．３ｍｍ厚の難燃合板を作成した。
前記難燃合板上に、ラテックス系熱硬化性接着剤を塗布し、上記アルミニウム箔入りシート（アルミニウム箔の厚さ１５μｍ）をホットプレスにて貼着した。
更に、アルミニウム箔入りシート（アルミニウム箔の厚さ１５μｍ）上にラテックス系熱硬化性接着剤を塗布し、突板（０．２ｍｍ厚、気乾重量９０ｇ／ｍ2）をホットプレス
にて貼着した。突板表面を研磨後、合成樹脂塗料で塗装し、仕上げを行った。
上記で製造した化粧材と上記の基材単体（１０．３ｍｍ厚）の２種の試験体を準備し、発熱性試験を実施した。
【００３６】
実施例２０  古紙を主成分とする基材を用いた化粧不燃材の製造
実施例１８で使用した基材（ホウ酸系難燃剤を含浸させた木材）に代えて、古紙を主成分とし、ロックウール及び珪酸マグネシウムを含む基材（９ｍｍ厚）を用いた以外は実施例１８と同様にして化粧材を製造した。
また、比較試験用として実施例１と同様な方法で、実施例２０で使用した基材上に突板が貼着された化粧材を製造し、実施例２０で使用した基材単体（９ｍｍ厚）と共に３種の試験体とし、発熱性試験を実施した。
尚、上記３種の試験体を用いる発熱性試験結果のグラフを図２４ないし図２６に示した。
【００３７】
実施例２１  古紙を主成分とする基材を用いた化粧不燃材の製造
実施例１８で使用した基材（ホウ酸系難燃剤を含浸させた木材）に代えて、古紙を主成分とし、無機物及び難燃薬剤を含む基材（１０ｍｍ厚）を用いた以外は実施例１８と同様にして化粧材を製造した。
【００３８】
実施例２２，２３
アルミニウム箔入りシートのアルミニウム箔の厚さ、基材とアルミニウム箔入りシートとの接着に用いた接着剤の種類及びアルミニウム箔入りシートと突板との接着に用いた接着剤の種類を種々変えた以外は実施例２１と同様にして表３に示すような実施例２２，２３の化粧材を製造した。
尚、表中、「アルミ厚」は、使用したアルミニウム箔入りシートのアルミニウム箔の厚さを示し、「接着剤（基材／アルミシート）」は、基材とアルミニウム箔入りシートとの接着に用いた接着剤の種類を示し、「接着剤（アルミシート／突板）」は、アルミニウム箔入りシートと突板との接着に用いた接着剤の種類を示す。
表３
【表３】
2008080637.tif 000005
実施例２１ないし２３で製造した３種の化粧材に加え、比較試験用として実施例１と同様な方法で、実施例２１で使用した基材上に突板が貼着された化粧材を製造し、実施例２１で使用した基材単体（９ｍｍ厚）と共に５種の試験体とし、発熱性試験を実施した。
尚、上記５種の試験体のうち、基材単体、基材上に突板のみを接着した化粧材及び実施例２１の化粧材の発熱性試験結果のグラフを図２７ないし図２９に示した。
【００３９】
比較例１
実施例１８で使用した基材（ホウ酸系難燃剤を含浸させた木材）に代えて、薬剤を含浸させた木材（１２ｍｍ厚）を基材として用いた以外は実施例１８と同様にして化粧材を製造した。
上記基材単体（１２ｍｍ厚）と共に２種の試験体とし、発熱性試験を実施した。
【００４０】
比較例２
実施例１８で使用した基材（ホウ酸系難燃剤を含浸させた木材）に代えて、薬剤を含浸させた木材（９．３ｍｍ厚）を基材として用いた以外は実施例１８と同様にして化粧材を製造した。
【００４１】
比較例３
実施例１８で使用した基材（ホウ酸系難燃剤を含浸させた木材）に代えて、木材（９ｍｍ厚）を基材として用いた以外は実施例１８と同様にして化粧材を製造した。
【００４２】
比較例４
実施例１８で使用した基材（ホウ酸系難燃剤を含浸させた木材）に代えて、木材（１２ｍｍ厚）を基材として用いた以外は実施例１８と同様にして化粧材を製造した。
【００４３】
比較例５
実施例１８で使用した基材（ホウ酸系難燃剤を含浸させた木材）に代えて、木材（９ｍｍ厚）を基材として用いた以外は実施例１８と同様にして化粧材を製造した。
【００４４】
比較例６
実施例１８で使用した基材（ホウ酸系難燃剤を含浸させた木材）に代えて、木材（９ｍｍ厚：有孔加工：径５、Ｐ２５）を基材として用いた以外は実施例１８と同様にして化粧材を製造した。
【００４５】
試験例１  化粧材の発熱性試験
実施例１〜２３及び比較例１〜６で製造した試験体を、それぞれＩＳＯ５６６０−１に準拠したコーンカロリメータ試験法に供した。
試験方法
試験体（寸法９９ｍｍ×９９ｍｍ）を水平に置き、その上方からコーン型の電気ヒーターにより５０ｋＷ／ｍ2の輻射加熱を与え、電気スパークの口火により着火させ、燃焼性
を発熱量により判定した（試験時間２０分間の総発熱量が８ＭＪ／ｍ2以下であるものを
不燃、１０分間の総発熱量が８ＭＪ／ｍ2以下であるものを準不燃、５分間の総発熱量が
８ＭＪ／ｍ2以下であるものを難燃とする。）。発熱量は燃焼ガス分析による酸素消費量
から求めた。試験体の亀裂や溶融については目視により評価した。
判定基準
１．加熱開始後２０分間の総発熱量が、８ＭＪ／ｍ2以下であること。
２．加熱開始後２０分間、防火上有害な裏面まで貫通する亀裂及び穴がないこと。
３．加熱開始後２０分間、最高発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ2を超えな
いこと。
試験結果を表４及び表５に示した。
表４
【表４】
2008080637.tif 000006
表５
【表５】
2008080637.tif 000007
【００４６】
試験結果
実施例１で使用した基材単体は、試験時間５分間の総発熱量が８．０ＭＪ／ｍ2であっ
たため難燃性であることが判った。また、該基材における試験時間２０分間の総発熱量、１９．６ＭＪ／ｍ2が該基材上に突板を貼着することにより、２２．０ＭＪ／ｍ2と高くなり結果として規格外となった。これに対し、アルミニウム箔入り不燃化シートが挿入された実施例１の化粧材では、試験時間２０分間の総発熱量は、７．２ＭＪ／ｍ2と基材単体
よりも総発熱量が減少し、結果として不燃性の規格を満たすものであった。
【００４７】
また、基材上に突板が貼着された化粧材では、基材の色（赤褐色）が突板に写って突板本来の色でなくなっていたのに対して、実施例１の化粧材では、基材の色写りが無く、良好な隠ぺい性を示した。
尚、実施例１の化粧材は、施工時の裏面からの湿気や水分による突板の変色を抑える、充分なバリヤー性を発揮するものであった。
【００４８】
実施例２ないし２３の化粧材は、実施例１と同様に、基材単体と同等かそれよりも低い総発熱量を示し、結果として全て不燃性の規格を満たすものであった。
【００４９】
表４及び表５の発熱性試験結果を基に、化粧材（実施例及び比較例）と該化粧材に使用した基材単体との試験時間２０分間の総発熱量における相関を観るために、化粧材の総発熱量（２０分間）を縦軸に、該化粧材に使用した基材単体の総発熱量（２０分間）を横軸に示すグラフを作成し図３０に示した。図３０から基材単体の総発熱量が４０ＭＪ／ｍ2
以下であれば、該基材を用いて製造された化粧材が不燃性（試験時間２０分間の総発熱量が８ＭＪ／ｍ2以下となる。）となることが示された。
【００５０】
実施例２４
厚さ１０μｍのアルミニウム箔に代えて、厚さ３０μｍのアルミニウム箔を用いた以外は実施例１と同様にして化粧材を製造した。
発熱性試験において、厚さ１０μｍのアルミニウム箔を用いた時とほぼ同様の結果が得られた。
【００５１】
実施例２５
実施例２５を図２により説明する。
図２に示すように、実施例１で使用した基材１上に、水性ビニルウレタン系接着剤を塗布し、アルミニウム箔３を貼着し、その上にウレタン系接着剤を塗布して坪量３０ g/m2 の紙間強化紙４を貼着し、この上にラテックス系熱硬化性接着剤を塗布し、突板５（０．２ｍｍ厚、気乾重量９０ｇ／ｍ2）をホットプレスにて貼着した。突板表面を研磨後、合
成樹脂塗料で塗装し、仕上げを行うことにより化粧不燃材を製造した。
【００５２】
実施例２６
坪量３０ g/m2 の紙間強化紙；ウレタン系接着剤；厚さ１５μｍのアルミニウム箔；ウレタン系接着剤；坪量３０ g/m2 の紙間強化紙；ラテックス系熱硬化性接着剤；突板（０．２ｍｍ厚、気乾重量９０ｇ／ｍ2）をホットプレスにて貼着してアルミニウム箔入り化
粧シートを製造した。
実施例１で使用した基材上に、ラテックス系熱硬化性接着剤を塗布し、上記アルミニウム箔入り化粧シートをホットプレスにて貼着した。
突板表面を研磨後、合成樹脂塗料で塗装し、仕上げを行うことにより化粧不燃材を製造した。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の実施例１ないし２３で製造した化粧不燃材の断面を表す図である。
【図２】本発明の実施例２５で製造した化粧不燃材の断面を表す図である。
【図３】本発明の実施例１で使用した基材単体における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図４】本発明の実施例１で使用した基材上に突板のみを接着して製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図５】本発明の実施例１で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図６】本発明の実施例２で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図７】本発明の実施例３で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図８】本発明の実施例４で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図９】本発明の実施例５で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図１０】本発明の実施例６で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図１１】本発明の実施例７で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図１２】本発明の実施例８で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図１３】本発明の実施例９で使用した基材単体における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図１４】本発明の実施例９で使用した基材上に突板のみを接着して製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図１５】本発明の実施例９で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図１６】本発明の実施例１０で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図１７】本発明の実施例１１で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図１８】本発明の実施例１２で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図１９】本発明の実施例１３で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図２０】本発明の実施例１４で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図２１】本発明の実施例１５で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図２２】本発明の実施例１６で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図２３】本発明の実施例１７で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図２４】本発明の実施例２０で使用した基材単体における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図２５】本発明の実施例２０で使用した基材上に突板のみを接着して製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図２６】本発明の実施例２０で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図２７】本発明の実施例２１で使用した基材単体における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図２８】本発明の実施例２１で使用した基材上に突板のみを接着して製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図２９】本発明の実施例２１で製造した化粧材における発熱性試験結果を示すグラフである。
【図３０】化粧材（実施例及び比較例）と該化粧材に使用した基材単体との試験時間２０分間の総発熱量における相関を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５４】
１    基材
２    繊維質シート
３    アルミニウム箔
４    繊維質シート
５    化粧単板
【図１】
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【図２】
2008080637.tif 000009
【図３】
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【図４】
2008080637.tif 000011
【図５】
2008080637.tif 000012
【図６】
2008080637.tif 000013
【図７】
2008080637.tif 000014
【図８】
2008080637.tif 000015
【図９】
2008080637.tif 000016
【図１０】
2008080637.tif 000017
【図１１】
2008080637.tif 000018
【図１２】
2008080637.tif 000019
【図１３】
2008080637.tif 000020
【図１４】
2008080637.tif 000021
【図１５】
2008080637.tif 000022
【図１６】
2008080637.tif 000023
【図１７】
2008080637.tif 000024
【図１８】
2008080637.tif 000025
【図１９】
2008080637.tif 000026
【図２０】
2008080637.tif 000027
【図２１】
2008080637.tif 000028
【図２２】
2008080637.tif 000029
【図２３】
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【図２４】
2008080637.tif 000031
【図２５】
2008080637.tif 000032
【図２６】
2008080637.tif 000033
【図２７】
2008080637.tif 000034
【図２８】
2008080637.tif 000035
【図２９】
2008080637.tif 000036
【図３０】
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