(57)【要約】【課題】ヒケの発生を抑制しつつ、密着性が良好なシートの製造装置及び製造方法を得ること。【解決手段】本発明にかかるシートの製造装置１０は、紫外線硬化性樹脂２０に基材シート１を順次重ね合わせ、紫外線硬化性樹脂２０を硬化させるものである。そして、紫外線硬化性樹脂２０が塗布され、水平方向に移動可能な基台１１と、基材シート１を保持するための支持部１２と、基材シート１を紫外線硬化性樹脂２０に順次重ね合わせるためのニップロール１３とを有する。さらに、ニップロール１３によって重ね合わされた紫外線硬化性樹脂２０に基材シート１を介して紫外線を照射し、紫外線硬化性樹脂２０の周辺部の少なくとも一部を硬化させる第１照射部１４、１５、１６と、周辺部の少なくとも一部が硬化された紫外線硬化性樹脂２０に紫外線を照射し、紫外線硬化性樹脂２０の中央部を硬化させる第２照射部１７とを有する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬化性樹脂に第１のシートを順次重ね合わせ、前記硬化性樹脂を硬化させるシートの製造装置であって、
前記硬化性樹脂が塗布され、前記硬化性樹脂が塗布された面に対して、平行方向に移動可能な基台と、
前記基台に対して上方に離間して配設され、前記第１のシートを保持するための支持部と、
前記支持部より前記基台の進行方向側にて、前記基台上に配設され、前記第１のシートを前記硬化性樹脂に順次重ね合わせるためのニップロールと、
前記ニップロールによって重ね合わされた前記硬化性樹脂に前記第１のシートを介してエネルギー線を照射し、前記硬化性樹脂の周辺部の少なくとも一部を硬化させる第１照射部と、
前記周辺部の少なくとも一部が硬化された前記硬化性樹脂にエネルギー線を照射し、前記硬化性樹脂の中央部を硬化させる第２照射部と、
を有するシートの製造装置。
【請求項２】
前記ニップロールの近傍にて、前記第１照射部からのエネルギー線が前記硬化性樹脂に前記第１のシートを介して照射される請求項１に記載のシートの製造装置。
【請求項３】
前記基台と前記硬化性樹脂との間に第２のシートが配置され、
前記第１のシートと前記第２のシートとの間に前記硬化性樹脂が介在した状態で前記硬化性樹脂を硬化させ、
前記第１のシートと前記第２のシートとを貼り合わせる請求項１又は２に記載のシートの製造装置。
【請求項４】
前記第２のシートに反り形状が形成されている請求項３に記載のシートの製造装置。
【請求項５】
前記第１のシートに反り形状が形成されている請求項１乃至４のいずれかに記載のシートの製造装置。
【請求項６】
前記硬化性樹脂が紫外線硬化性樹脂又は電子線硬化性樹脂である請求項１乃至５のいずれかに記載のシートの製造装置。
【請求項７】
硬化性樹脂に第１のシートを順次重ね合わせ、前記硬化性樹脂を硬化させるシートの製造方法であって、
基台上に前記硬化性樹脂を塗布する工程と、
前記基台上に塗布された前記硬化性樹脂上に前記第１のシートを順次重ね合わせる工程と、
前記硬化性樹脂と前記第１のシートとが重ね合わされた後、前記硬化性樹脂の周辺部の少なくとも一部を硬化する工程と、
一部が硬化された前記硬化性樹脂の中央部を硬化する工程と、
を備えるシートの製造方法。
【請求項８】
前記硬化性樹脂を塗布する工程前、前記基台上に第２のシートが載置され、
前記硬化性樹脂の周辺部の少なくとも一部を硬化する工程では、前記第１のシートと前記第２のシートとの間に前記硬化性樹脂が介在した状態で前記硬化性樹脂を硬化させ、
前記第１のシートと前記第２のシートとを貼り合わせる請求項７に記載のシートの製造方法。
【請求項９】
前記第２のシートに反り形状が形成されている請求項８に記載のシートの製造方法。
【請求項１０】
前記第１のシートに反り形状が形成されている請求項７乃至９のいずれかに記載のシートの製造方法。
【請求項１１】
前記硬化性樹脂が紫外線硬化性樹脂又は電子線硬化性樹脂である請求項７乃至１０のいずれかに記載のシートの製造方法。
【請求項１２】
前記硬化性樹脂の周辺部の少なくとも一部を硬化する工程では、前記硬化性樹脂の周辺部の後方側が開放するように前記硬化性樹脂を硬化させる請求項７乃至１１のいずれかに記載のシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紫外線硬化性樹脂を用いたシートの製造装置及び製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
映像光をスクリーンの背後から投射して表示する背面投射型表示装置では、映像光を拡大投影して表示するスクリーンとして透過型スクリーンが使用されている。一般的に、この透過型スクリーンは、光源から投射される映像光を観察面側（出射側）へ略平行光となるように屈折させるフレネルレンズシートと、映像光を拡散させるレンチキュラーレンズシートとを組み合わせて使用されている。従来、このような透過型スクリーンに使用されるレンチキュラーレンズシート及びフレネルレンズシートは、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等のプラスチック製の透光性の基材シートに、レンズ等の光学要素を積層することにより形成されている。
【０００３】
これらレンズシートは、透光性の基材シートの片面または両面にレンズ列が設けられたものである。つまり、片面（あるいは両面）に、レンズを構成する所定形状の凹凸が形成されている。これらレンズシートの製造方法の一例を以下に示す。まず、レンズを構成する所定形状の凹凸が形成された成形型と、紫外線を透過する透明基材シートとを対向配置させ、成形型と透明基材シートとの隙間に紫外線硬化性樹脂を充填させる。そして、透明基材シート側から紫外線を照射して、透明基材シートと紫外線硬化性樹脂とを重合接着させる。ここでは、この製造方法を２Ｐ製法と呼ぶ。これは、例えば特許文献１、特許文献２に開示されている。また、レンチキュラーレンズシートの観察面側（出射側）に保護シートが用いられる事がある。さらに、レンチキュラーレンズシートと保護シートとを透明な紫外線硬化性樹脂などで貼り合せる事もある。
【０００４】
また、レンチキュラーレンズシート、フレネルレンズシート等の光学シートは、互いに隙間なく密着させる必要がある。これらの光学シート間に隙間があると、映像がぼけるなどの問題が生じる場合があるからである。また全体として、平面に保つ必要がある。これは、平面でないと映像が歪むなどの問題が生じる場合があるからである。これらのレンズシートを密着させて平面に保つ技術として、例えば特許文献３、特許文献４の公知技術がある。特許文献３の技術は、垂直拡散用レンチキュラーレンズシート、水平拡散用レンチキュラーレンズシート、及びフレネルレンズシートの３枚のシートを全て同じ方向の凸の反り形状に成形し、重ね合わせて密着させる。また、特許文献４の技術は、フレネルレンズシートを出射面凸に、レンチキュラーレンズシートを入射面凸に予め反り付けして組み合わせ、密着させる。
【０００５】
また、レンズシートにこれらのような反り形状を形成する方法として、例えば、特許文献５、特許文献６、特許文献７の公知技術がある。特許文献５、特許文献６の技術は、加熱されたレンズシートを凹、凸に湾曲した１対の型板に挟み、プレスすることにより、反り形状を形成する。特許文献７の技術は、線膨張係数が異なる複層シートを押し出し成形することにより、反り形状を形成する。また、特許文献５及び特許文献６などの技術のように紫外線硬化性樹脂が積層された基材シートを１枚ごと、あるいは一定枚数ごとに反り形状を形成するより、特許文献７などの技術のように基材シートを成形した時点で連続的に反り形状を形成し、その後紫外線硬化性樹脂を積層した方が効率が良い。
【０００６】
次に、図９を用いて、上述の２Ｐ製法の一例を詳細に説明する。ここでは、２Ｐ製法によるフレネルレンズシートの成形について説明する。図９は、従来のシートの製造装置の構成を示す側面図である。
【０００７】
シートの製造装置４０は、基台４１、搬送用部材４２、支持部４３、ニップロール４４、バックアップロール４５、紫外線光源部４６とを備える。基台４１は、フレネルレンズシートの凹凸表面の逆型である成形型（レンズ型）となっている。基台４１上には、未硬化の液状の紫外線硬化性樹脂４７が塗布される。そして、紫外線硬化性樹脂４７が硬化することにより、フレネルレンズの形状となる。基台４１の下には、搬送用ローラである搬送用部材４２が複数備えられている。搬送用部材４２を回転させることにより、紫外線硬化性樹脂４７が塗布された面に対して、基台４１が平行に移動する。つまり、図９において、矢印方向に移動可能となっている。支持部４３は、紫外線硬化性樹脂４７と貼り合わせられる基材シート４８を保持する。これは、基台４１に対して上方に離間して配設される。ここでは、支持部４３を斜め方向に沿って複数設けている。ニップロール４４とバックアップロール４５とは、支持部４３の前方側に対向して配設される。これにより、基材シート４８が紫外線硬化性樹脂４７の端部から順次重ね合わされる。紫外線光源部４６は、基台４１の初期位置より前方側に配置され、紫外線硬化性樹脂４７に対して、紫外線を照射する。これにより、紫外線硬化性樹脂４７が硬化する。
【０００８】
上記のようなシートの製造装置４０により、まず基台４１と基材シート４８の間に紫外線硬化性樹脂４７の未硬化液を介在させる。そして、ニップロール４４によって、余剰の樹脂液および樹脂液中の気泡を後方側へ排除した後、紫外線を照射して硬化させる。その後、成形型を離型してフレネルレンズシートを得る。この時、基材シート４８に反り形状が形成されていると、図１０のようにニップロール４４から解放される箇所で一旦密着した基台４１と基材シート４８との間に再び隙間が生じる（以後、この隙間をヒケと呼ぶ）。図１０は、紫外線硬化性樹脂４７に基材シート４８を重ね合わされた様子を示す斜視図である。
【０００９】
ヒケを防ぎ、接着をより確実にする方法として、例えば特許文献８、特許文献９の公知技術がある。特許文献８の技術は、プレス装置によってプレスをする際に、中央部に遮断マスクを配置する。そして、遮蔽マスクによって紫外線を遮断し、プレス中に周辺部を硬化する。その後、マスクを取り外して紫外線を照射し、中央部を硬化する。特許文献９の技術は、基材シートと紫外線硬化性樹脂との間にプライマー層を設ける方法である。
【００１０】
しかし特許文献８の方法では大がかりなプレス装置が必要になる。また、上記製法では基材シートに反り形状が形成されている場合が考慮されていない。このため、反り形状が形成されている基材シートを使用すると、マスクと基材シートとの密着性に問題が生じたり、反りの向き（凹、凸）によっては樹脂液中の気泡が排除されにくくなったりする、という問題が生じる。特許文献９の方法では、プライマー層を設ける工程が別途必要になり、煩雑である。
【００１１】
なお、紫外線硬化性樹脂と基材シートとの接着においては、樹脂液を積層直後に硬化すると密着性が劣り、一定時間経過後に硬化すると密着性が向上する。紫外線硬化性樹脂及び基材シートは、共に樹脂によって形成されている。このため、樹脂液中のモノマー、オリゴマー等が基材シート表面へ浸透するなどによるものと考えられる。紫外線硬化性樹脂にはこのような性質があるため、ニップロールから解放された直後に硬化すればヒケが生じることは防ぎやすいが、密着性が劣る、という問題が生じる。
【特許文献１】特開昭６１−１７７２１５号公報
【特許文献２】特開昭６３−１６７３０１号公報
【特許文献３】特開平２−０７２３４１号公報
【特許文献４】特開平４−６７１３４号公報
【特許文献５】特開２００２−０７９３９７号公報
【特許文献６】特開２００４−２５２２９２号公報
【特許文献７】特開２００１−１３３８８６号公報
【特許文献８】特開平８−０９０６６３号公報
【特許文献９】特開平２−０３２３０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記の問題を鑑みるためになされたものであり、ヒケの発生を抑制しつつ、密着性が良好なシートの製造装置及び製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明にかかるシートの製造装置は、硬化性樹脂に第１のシートを順次重ね合わせ、前記硬化性樹脂を硬化させるシートの製造装置であって、前記硬化性樹脂が塗布され、前記硬化性樹脂が塗布された面に対して、平行方向に移動可能な基台と、前記基台に対して上方に離間して配設され、前記第１のシートを保持するための支持部と、前記支持部より前記基台の進行方向側にて、前記基台上に配設され、前記第１のシートを前記硬化性樹脂に順次重ね合わせるためのニップロールと、前記ニップロールによって重ね合わされた前記硬化性樹脂に前記第１のシートを介してエネルギー線を照射し、前記硬化性樹脂の周辺部の少なくとも一部を硬化させる第１照射部と、前記周辺部の少なくとも一部が硬化された前記硬化性樹脂にエネルギー線を照射し、前記硬化性樹脂の中央部を硬化させる第２照射部と、を有するものである。これにより、ヒケの発生を抑制しつつ、密着性が良好なシートを製造することができる。
【００１４】
また、上記シートの製造装置は、前記ニップロールの近傍にて、前記第１照射部からのエネルギー線が前記硬化性樹脂に前記第１のシートを介して照射されるものでもよい。
【００１５】
他方、本発明にかかるシートの製造装置は、上記のシートの製造装置であって、前記基台と前記硬化性樹脂との間に第２のシートが配置され、前記第１のシートと前記第２のシートとの間に前記硬化性樹脂が介在した状態で前記硬化性樹脂を硬化させ、前記第１のシートと前記第２のシートとを貼り合わせるものである。これにより、第１のシートと第２のシートとのヒケの発生を抑制しつつ、密着性が良好に貼り合わせることができる。
【００１６】
本発明にかかるシートの製造方法は、硬化性樹脂に第１のシートを順次重ね合わせ、前記硬化性樹脂を硬化させるシートの製造方法であって、基台上に前記硬化性樹脂を塗布する工程と、前記基台上に塗布された前記硬化性樹脂上に前記第１のシートを順次重ね合わせる工程と、前記硬化性樹脂と前記第１のシートとが重ね合わされた後、前記硬化性樹脂の周辺部の少なくとも一部を硬化する工程と、一部が硬化された前記硬化性樹脂の中央部を硬化する工程と、を備える方法である。これにより、ヒケの発生を抑制しつつ、密着性が良好なシートを得ることができる。
【００１７】
他方、本発明にかかるシートの製造方法は、上記シートの製造方法であって、前記硬化性樹脂を塗布する工程前、前記基台上に第２のシートが載置され、前記硬化性樹脂の周辺部の少なくとも一部を硬化する工程では、前記第１のシートと前記第２のシートとの間に前記硬化性樹脂が介在した状態で前記硬化性樹脂を硬化させ、前記第１のシートと前記第２のシートとを貼り合わせる方法である。これにより、第１のシートと第２のシートとのヒケの発生を抑制しつつ、密着性が良好に貼り合わせることができる。
【００１８】
なお、前記硬化性樹脂の周辺部の少なくとも一部を硬化する工程では、前記硬化性樹脂の周辺部の後方側が開放するように前記硬化性樹脂を硬化させてもよい。これにより、余剰の硬化性樹脂の樹脂液を、回収、再利用することができる。
【００１９】
また、上記シートの製造装置及び製造方法において、第１のシートあるいは第２のシートに反り形状が形成されていてもよい。このような反り形状が形成されたシートを用いても、本発明によればヒケの発生を抑制しつつ、密着性が良好に貼り合わせることができる。
【００２０】
そして、上記シートの製造装置及び製造方法において、前記硬化性樹脂が紫外線硬化性樹脂又は電子線硬化性樹脂であってもよい。このように様々な硬化性樹脂を用いることができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、ヒケの発生を抑制しつつ、密着性が良好なシートの製造装置及び製造方法を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
実施の形態１．
本発明にかかるシートの製造装置及び製造方法を用いることにより、レンズシートを製造することができる。本発明にかかるシートの製造装置及び製造方法を説明する前に、図１、２を参照してレンズシートについて説明する。レンズシートとは、フレネルレンズシート、レンチキュラーレンズシート等の光学シートである。図１は、フレネルレンズシート３の構成を示す断面図である。図２は、レンチキュラーレンズシート５の構成を示す断面図である。
【００２３】
図１に示されたフレネルレンズシート３は、入射光を観察者の方向に集光する機能を有する光学シートである。このフレネルレンズシート３は、基材１の片面にフレネルレンズ２を有し、フレネルレンズ２は、先端が鋭利な鋸歯形状のフレネルレンズから構成されている。このフレネルレンズ２は、映像光の出射側に向かって凹凸している。基材シート１には、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂シートを用いることができる。フレネルレンズ２には、紫外線硬化性樹脂を用いることができる。フレネルレンズ２は、入射した光を入射光の方向を整えて出射光とする。例えば、フレネルレンズ２の各レンズ面から射出するビームを、フレネルレンズ２全体の光軸に略平行とする。
【００２４】
図２に示されたレンチキュラーレンズシート５は、例えばフレネルレンズシート３からの出射光を、水平方向および垂直方向に拡散させる機能を有する光学シートである。このレンチキュラーレンズシート５は、基材シート１の片面にレンチキュラーレンズ４を有し、レンチキュラーレンズ４は、蒲鉾状の凸形状のレンチキュラーレンズから構成されている。このレンチキュラーレンズ４は、映像光の投射側に向かって凹凸している。基材シート１には、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂シートを用いることができる。レンチキュラーレンズ４には、紫外線硬化性樹脂を用いることができる。
【００２５】
次に、本実施の形態に係るシートの製造装置について、図３〜５を用いて説明する。図３は、シートの製造装置１０の構成を示す側面図である。図４は、シートの製造装置１０の構成を示す上面図である。図５は、紫外線硬化性樹脂２０と重ね合わされた基材シート１の上面図である。そして、基材シート１下の紫外線硬化性樹脂２０の硬化の様子を表している。シートの製造装置１０は、硬化性樹脂としての紫外線硬化性樹脂２０と、第１のシートとしての基材シート１とを端部から順次重ね合わせる。そして、複数箇所に分けて紫外線硬化性樹脂２０を、エネルギー線としての紫外線によって硬化させて、紫外線硬化性樹脂２０と基材シート１とを貼り合わせる。ここでは、シートの一例としてフレネルレンズシート３の製造装置１０について説明する。
【００２６】
シートの製造装置１０は、基台１１、支持部１２、ニップロール１３、第１照射部、第２照射部とを備える。エネルギー線を照射する第１照射部は、第１紫外線光源部１４、１５、及び第２紫外線光源部１６である。エネルギー線を照射する第２照射部は、第３紫外線光源部１７である。第１紫外線光源部１４、１５、第２紫外線光源部１６、第３紫外線光源部１７は、一定の領域に紫外線を照射するランプ光源を備えている。つまり、ここでは、エネルギー線として、紫外線を照射する。基台１１は、フレネルレンズシート３の凹凸表面の逆型である成形型（レンズ型）となっている。基台１１は、例えば水平方向に配設されている。基台１１上には、未硬化の液状の紫外線硬化性樹脂２０が塗布される。そして、紫外線硬化性樹脂２０が硬化することにより、フレネルレンズ２の形状となる。基台１１の下には、搬送用ローラである搬送用部材１８が複数備えられている。搬送用部材１８を回転させることにより、紫外線硬化性樹脂２０が塗布された面に対して、基台１１が平行に移動する。つまり、図３及び図４において、基台１１は矢印方向に移動可能となっている。支持部１２は、紫外線硬化性樹脂２０と貼り合わせられる基材シート１を保持する。これは、基台１１に対して上方に離間して配設される。ここでは、支持部１２を斜め方向に沿って複数設けている。これにより、基材シート１が傾斜した状態で支持される。なお、基材シート１としては、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等の透光性のある透明樹脂シートを用いることができる。ニップロール１３は、支持部１２の前方側に配設される。なお、ここでは、基台１１の進行方向、つまり図３、４における矢印方向を前方とする。また、ニップロール１３は、基台１１上に配設される。ニップロール１３と基台１１とは、所定の間隔を隔てて、配設される。これにより、基材シート１が紫外線硬化性樹脂２０の端部から順次重ね合わされる。すなわち、支持部１２によって傾斜した状態で支持された基材シート１が、ニップロール１３と基台１１との間を通過して紫外線硬化性樹脂２０に密着される。このように、一端部から他端部へ紫外線硬化性樹脂２０を押圧しながら均すので、樹脂液中の気泡を排除することができる。また、余剰の紫外線硬化性樹脂２０の樹脂液をニップロール１３の後方側に排除することができる。また、基台１１の下には、ニップロール１３に対向して、バックアップロール１９が配設される。これにより、基台１１と基材シート１が上下から押圧され、より効果的に重ね合わせることができる。なお、ニップロール１３及びバックアップロール１９は、回転可能となっている。
【００２７】
第１照射部である第１紫外線光源部１４、１５、第２紫外線光源部１６は、ニップロール１３の前方側近傍、つまりニップロール１３の流れ方向直後に設けられる。これにより、ニップロール１３によって重ね合わされた基材シート１と紫外線硬化性樹脂２０とのニップロール１３近傍にて、第１照射部から紫外線が照射される。第１照射部によって照射された紫外線は、紫外線硬化性樹脂２０に基材シート１を介して照射される。そして、紫外線硬化性樹脂２０の周辺部の少なくとも一部を硬化させる。第１紫外線光源部１４、１５は、基台１１の短方向（幅方向）の両端部に設けられる。例えば、基材シート１と基台１１が未硬化の紫外線硬化性樹脂２０を介して密着した状態で、第１紫外線光源部１４、１５によって、短方向の両端部のみを照射する。これにより、短方向の両端部のみの紫外線硬化性樹脂２０が硬化され、図５（ｃ）に示される第１硬化部３０が硬化される。紫外線硬化性樹脂２０が硬化されることにより、紫外線硬化性樹脂２０と基材シート１とが重合接着される。第２紫外線光源部１６は、ニップロール１３の前方側近傍の中央部に設けられる。第２紫外線光源部１６は、第１紫外線光源部１４と第１紫外線光源部１５との間に配置される。第２紫外線光源部１６は、全幅方向に照射可能となっている。そして、一定時間のみ紫外線を照射することで、長方向端部のみの紫外線硬化性樹脂２０が硬化され、図５（ａ）、（ｄ）に示される短方向の第１硬化部３０が形成される。また、第２紫外線光源部１６は、第１紫外線光源部１４、１５より上方で、斜めに設けられている。これにより、ニップロール１３の下側を照射でき、紫外線硬化性樹脂２０と基材シート１とがニップロール１３によって、重ね合わされた直後に、紫外線硬化性樹脂２０を硬化できる。また、第２紫外線光源部１６のみを配置し、長方向端部のみを一定時間照射してもよい。このように、第１照射部によって、照射領域、照射時間、照射のタイミング等を適宜変更して調整することにより、図５（ａ）〜（ｅ）に示されるような第１硬化部３０を硬化できる。なお、第１照射部によって、紫外線を照射する際に、所定外の範囲に紫外線が照射されるのを防ぐために、第１照射部にルーバー、マスクなどを用いるのが好ましい。また、第１紫外線光源部１４、１５は、第２紫外線光源部１６より照射時間を長くすることができるため、第２紫外線光源部１６より出力の弱いランプ光源を用いることができる。
【００２８】
第２照射部である第３紫外線光源部１７は、基台１１の初期位置より前方側に所定の間隔を隔てて設けられる。つまり、ニップロール１３の流れ方向下流に設けられる。第３紫外線光源部１７は、基材シート１よりも幅広に設けられ、全幅方向への照射が可能である。そして、第１照射部により周辺部の少なくとも一部が硬化された紫外線硬化性樹脂２０に紫外線を照射する。これにより、紫外線硬化性樹脂２０の硬化された周辺部以外、つまり中央部も硬化させる。すなわち、図５に示される第２硬化部３１が硬化される。なお、ここでは、第３紫外線光源部１７は、基台１１の短方向に対して平行に配置されている。本実施の形態にかかるシートの製造装置１０は、以上のように構成されている。
【００２９】
また、本実施の形態にかかるシートの製造装置１０は、上記の構成に限られるものではない。例えば、基台１１全面に照射が可能な照射部を使用してもよい。この場合、まず基台１１上に、紫外線硬化性樹脂２０を介して、基材シート１を載置する。そして、マスクによって、紫外線硬化性樹脂２０の中央部への紫外線の照射を遮蔽して第１硬化部３０を硬化する。第１硬化部３０を硬化後、マスクを除去、あるいは重ね合わされた紫外線硬化性樹脂２０と基材シート１とをマスク範囲外へ移動して、第２硬化部３１を硬化する。また例えば、図３において上下方向を入れ替えた構成としても良いし、基材シート１および基台１１の長方向、短方向を入れ替えた構成としても良い。
【００３０】
次に、図５を用いて、第１硬化部３０及び第２硬化部３１について詳しく説明する。第１硬化部３０は、図５（ａ）〜（ｅ）のように例えば基材シート１の対向する２辺の端部、３辺の端部、４辺全ての端部、あるいは基材シート１の４隅などのパターンを採用できる。図５（ａ）では、第１紫外線光源部１４、１５、第２紫外線光源部１６によって、枠状に第１硬化部３０を形成している。図５（ｂ）では、第１紫外線光源部１４、１５からの紫外線を一定時間照射し、基材シート１の４隅に第１硬化部３０を形成する。図５（ｃ）では、第１紫外線光源部１４、１５によって、短方向の両端部に第１硬化部３０を形成している。図５（ｄ）では、第１紫外線光源部１４、１５、第２紫外線光源部１６によって、コの字型に第１硬化部３０を形成している。図５（ｅ）では、第１紫外線光源部１４、１５からの紫外線を一定時間、一定領域に照射し、端辺近傍以外の短方向の両端部に第１硬化部３０を形成している。つまり、第１硬化部３０は、少なくとも一部の周辺部であればよい。第１硬化部３０のパターンは、紫外線の照射領域、照射時間、照射のタイミング等を調整することにより、任意のパターンにすることができる。また、第１硬化部３０の面積は、第２硬化部３１の面積の１％〜３０％程度がよい。第１硬化部３０の位置は、紫外線硬化性樹脂２０の密着部の端部から１０ｍｍ〜１００ｍｍ程度内側までが好ましい。これにより、図１０に示されるような基台４１と基材シート４８との間の隙間（ヒケ）が生じることを抑制しつつ、密着性を保つことができる。このヒケとは、基材シート１に反り形状が形成されている場合に、発生しやすい。基台１１に対して凸形状の反りの場合、基材シート１がニップロール１３から解放される箇所で、基材シート１の短方向の端部が浮いてしまう。これにより、一旦密着した基台１１と基材シート１との間に再び隙間ができ、ヒケが発生する。このようなヒケの発生を抑制するために、ニップ直後に第１照射部によって紫外線を紫外線硬化性樹脂２０に照射させ、第１硬化部３０を硬化する。
【００３１】
また、図５（ｅ）のパターンの場合は、第１硬化部３０を有する基材シート１の端部、つまり基材シート１の短方向の端部において、少なくとも一部の範囲の端辺近傍では第１硬化部３０が形成されていない。このように、基材シート１と紫外線硬化性樹脂２０との剥離のきっかけとなりやすい端辺近傍に第１硬化部３０が形成されないので、密着性に優れる。また、図５（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）のパターンの場合、第１硬化部３０が、後方側に形成されていない。つまり、後方側端部の紫外線硬化性樹脂２０が硬化されてない。このように、紫外線硬化性樹脂２０の周辺部の後方側が開放するように硬化されているため、ニップロール１３により後方側へ排除された余剰の紫外線硬化性樹脂２０の樹脂液を、回収、再利用することができる点で好ましい。
【００３２】
また、紫外線硬化性樹脂２０と基材シート１との接着においては、樹脂液を積層直後に硬化すると密着性が劣り、一定時間経過後に硬化すると密着性が向上する。紫外線硬化性樹脂２０及び基材シート１は、共に樹脂によって形成されている。このため、樹脂液中のモノマー、オリゴマー等が樹脂シートである基材シート１表面へ浸透するなどによるものと考えられる。つまり、第１硬化部３０は、ニップ直後、すなわち紫外線硬化性樹脂２０と基材シート１とを重ね合わせた直後に硬化されるため、密着性が劣る。また、一定時間経過後に硬化される第２硬化部３１は、密着性が向上する。上述のように、本実施の形態では、第２硬化部３１の面積が、第１硬化部３０の面積に比べ充分大きくなっている。これにより、全体として良好な密着性を達成できる。
【００３３】
次に、硬化性樹脂としての紫外線硬化性樹脂２０に第１のシートとしての基材シート１を順次重ね合わせ、紫外線硬化性樹脂２０を硬化させるシートの製造方法について図６を用いて説明する。図６は、シートの製造方法を示すフローチャートである。また、このシートの製造方法には、図３、図４に示されるシートの製造装置を用いる。ここでは、シートの製造方法の一例として、フレネルレンズシート３の製造方法について説明する。
【００３４】
まず、基台１１上に未硬化の液状の紫外線硬化性樹脂２０を全面に塗布する（ステップＳ１）。基台１１は、フレネルレンズシート３の凹凸表面の逆型である成形型（レンズ型）となっている。基台１１上に、未硬化の液状の紫外線硬化性樹脂２０を塗布することにより、基台１１に形成された凹部にも紫外線硬化性樹脂２０が入り込む。次に、塗布された紫外線硬化性樹脂２０上に、基材シート１を端部から順次重ね合わせる（ステップＳ２）。まず、重ね合わせの始端部となる一端部に対向する他端部側を、支持部１２によって保持する。ここでは、斜め方向に沿って設けられた複数の支持部１２によって、基材シート１の複数箇所を保持する。これにより、基材シート１が傾斜した状態で支持される。基台１１は、搬送用部材１８によって基台１１の進行方向に対して平行方向に移動可能となっている。また、基台１１の上にニップロール１３、基台１１の下にバックアップロール１９を対向して配置されている。このため、紫外線硬化性樹脂２０が塗布された基台１１に、基材シート１の端部を重ねて、基台１１を前方側、つまり図３、４に示される矢印方向に移動させることにより、ニップロール１３及びバックアップロール１９が回転する。このようにして、支持部１２によって傾斜した状態で支持された基材シート１が、ニップロール１３と基台１１との間を通過して紫外線硬化性樹脂２０に密着される。これにより、基材シート１が押圧され、紫外線硬化性樹脂２０が均される。つまり、成形型である基台１１と基材シート１との間に紫外線硬化性樹脂２０が充填される。また、一端部から他端部へ紫外線硬化性樹脂２０を押圧しながら均すので、樹脂液中の気泡を排除することができる。さらに、余剰の紫外線硬化性樹脂２０の樹脂液をニップロール１３の後方側に排除することができる。このようにして、ニップロール１３とバックアップロール１９によって、基材シート１の一端部から他端部へと押圧し、基材シート１を順次重ね合わさる。
【００３５】
また、紫外線硬化性樹脂２０と基材シート１とが重ね合わされた直後、紫外線硬化性樹脂２０の周辺部の少なくとも一部を硬化する（ステップＳ３）。これを第１の硬化工程とする。この第１の硬化工程によって、図５に示される第１硬化部３０が硬化される。第１の硬化工程には、第１照射部である第１紫外線光源部１４、１５、及び第２紫外線光源部１６を用いる。そして、基材シート１を介して第１照射部によって紫外線をニップロール１３前側近傍に照射することにより、紫外線硬化性樹脂２０の周辺部が硬化され、第１硬化部３０が硬化される。また、第１照射部によって、紫外線の照射領域、照射時間、照射のタイミング等を調整することにより、第１硬化部３０を所望の形状にすることができる。例えば、図５に示された（ａ）〜（ｅ）の第１硬化部３０のようにすることができる。第１の硬化工程では、上述のように紫外線硬化性樹脂２０の周辺部の後方側が開放するように紫外線硬化性樹脂２０を硬化させることが好ましい。また、第１の硬化工程では、完全に硬化するより少ない紫外線照射量である事が好ましい。紫外線硬化性樹脂２０は、硬化の前後で体積が異なるのが一般的である。本実施の形態では、第１の硬化工程後、紫外線硬化性樹脂２０の硬化部分と未硬化部分とで境界が生じる。このため、基材シート１が歪むなどの問題が生じる場合がある。この場合には、第１の硬化工程における硬化の程度を、ヒケを防ぐのに十分な密着力が生じる範囲にする。つまり、完全に硬化するより少ない紫外線照射量とすることが出来る。紫外線照射量をさらに少なくし、硬化しないが樹脂液の粘度が上昇する程度の照射量であっても、本発明の効果を発揮する場合がある。また、第１の硬化工程によって硬化された第１硬化部３０と、未硬化部との境界において、５ｍｍ以上、好ましくは１０ｍｍ以上の範囲で硬化の程度を段階的に変化させることで、基材シート１の歪みを生じにくくすることも出来る。
【００３６】
次に、一部が硬化された紫外線硬化性樹脂２０の中央部を硬化する（ステップＳ４）。これを第２の硬化工程とする。これにより、図５に示される第２硬化部３１が形成される。第２の硬化工程には、第３紫外線光源部１７を用いる。ここでは、上述の第１の硬化工程とは異なり、紫外線硬化性樹脂２０の略全面を完全に硬化させる。なお、第３紫外線光源部１７は、基台１１の初期位置より前方側に所定の間隔を隔てて設けられている。これにより、紫外線硬化性樹脂２０に基材シート１を重ね合わせてから、第３紫外線光源部１７に基台１１が到達するまでに、一定の時間を要する。そして、一定時間経過後に第３紫外線光源部１７によって、紫外線が基材シート１を介して紫外線硬化性樹脂２０に照射され、第２の硬化工程が行われる。従って、樹脂液中のモノマー、オリゴマー等が樹脂シートである基材シート１表面へ浸透し、密着性が向上する。なお、第１の硬化工程後、第２の硬化工程までの時間は、１０秒以上、好ましくは３０秒以上、より好ましくは１分以上を経ることが好ましい。紫外線硬化性樹脂２０の略全面が完全に硬化することにより、紫外線硬化性樹脂２０と基材シート１とが貼り合わされる。
【００３７】
次に、略全面が硬化した紫外線硬化性樹脂２０を基材シート１と共に基台１１から離型する（ステップＳ５）。これにより、図１に示された凹凸形状を有するフレネルレンズシート３を得ることができる。また、第１の硬化工程によって硬化された周辺部の密着性に問題がある場合は、周辺部、つまり第１硬化部３０を切断して中央部分だけを製品とすればよい。
【００３８】
実施例．
本実施の形態にかかるシートの製造装置１０を用いて、フレネルレンズシート３を成形した。
【００３９】
まず、基台１１上に未硬化の液状の紫外線硬化性樹脂２０を全面に塗布した。基台１１として金属製フレネル成形型を用いた。また、紫外線硬化性樹脂２０としてウレタンアクリレート系樹脂を用いた。基材シート１として厚み２ｍｍ、縦横寸法８２０ｍｍ×１２５０ｍｍのアクリル系樹脂を用いた。また、基材シート１には、反りがあり、基台１１側へ凸となっている。なお、基材シート１の反り量は、２０ｍｍ／短辺、５ｍｍ／長辺であった。
【００４０】
次に、ニップロール１３及びバックアップロール１９によって、塗布された紫外線硬化性樹脂２０に基材シート１を端部から順次重ね合わせた。なお、ニップ速度は１．５ｍ／分とした。つまり、図３、４に示される矢印方向に１．５ｍ／分の速度で基台１１を移動させた。ニップ後の紫外線硬化性樹脂２０の厚さは０．２ｍｍとした。
【００４１】
そして、紫外線硬化性樹脂２０に基材シート１を重ね合わせた直後、紫外線硬化性樹脂２０の周辺部の一部を硬化した（第１の硬化工程）。この第１の硬化工程では、第１紫外線光源部１４、１５、及び第２紫外線光源部１６によって、基材シート１を介して紫外線をニップロール１３前側近傍に照射することにより、紫外線硬化性樹脂２０の周辺部を硬化させた。ここでは、基台１１の短方向両端部に配置された第１紫外線光源部１４、１５として、ブラックライト蛍光灯（１０Ｗ）を用いた。なお、第１紫外線光源部１４、１５からの光線が、有効面に入らないように遮光した。ブラックライト蛍光灯の管の中心から基材シート１までの高さは、約６０ｍｍとした。第１紫外線光源部１４、１５の照射範囲は、ニップ直後から長方向に約４００ｍｍ、短方向に紫外線硬化性樹脂積層部の端部の約２０ｍｍ内側から約８０ｍｍ外側までとした。ニップロール１３の前方近傍に配置された第２紫外線光源部１６として、高圧水銀ランプ（４００Ｗ）を用いた。なお、第２紫外線光源部１６には、光線を遮断するシャッターを設け、シャッターを開閉して照射時間、照射のタイミングを調整した。高圧水銀ランプから基材シート１までの高さは、約２５０ｍｍとした。第２紫外線光源部１７の照射範囲は、長方向に約１００ｍｍ、短方向に約７００ｍｍとした。また、照射範囲の光量は、５〜１０ｍＷ／ｃｍ２である。なお、第２紫外線光源部１７の照射時間は、約２秒間とした。これにより、紫外線硬化性樹脂積層部先端から約４０ｍｍが硬化された。第１の硬化工程では、図５（ｄ）に示されるように、長方向先端部４０ｍｍ、短方向両端部２０ｍｍを硬化した。また、長方向先端部に対向する他端部側に排除された余剰の硬化性樹脂の樹脂液を、吸引ノズルによって回収し、再利用した。
【００４２】
次に、一部が硬化された紫外線硬化性樹脂２０の中央部を硬化した（第２の硬化工程）。この第２の硬化工程では、基材シート１を介して第３紫外線光源部１７によって紫外線を照射し、紫外線硬化性樹脂２０を硬化させた。ここでは、基台１１の初期位置から前方に所定の間隔を隔てて配置された第３紫外線光源部１７として、高圧水銀ランプ（５０００Ｗ）を用い、高圧水銀ランプの短方向に２灯接続した。高圧水銀ランプから基材シート１までの高さは、約１５０ｍｍとした。第３紫外線光源部１７の照射範囲は、長方向に約１００ｍｍ、短方向に約１３００ｍｍとした。なお、第３紫外線光源部１７の照射時間は、約３０秒間とした。ここでは、高圧水銀ランプを２灯接続しているので、約３０秒間の照射を２回行うことになる。また、第１の硬化工程から第２の硬化工程開始までの経過時間は、１分とした。この工程により、紫外線硬化性樹脂２０の略全面が完全に硬化し、基材シート１と紫外線硬化性樹脂２０とが貼り合わされた。
【００４３】
次に、略全体が硬化した紫外線硬化性樹脂２０を基材シート１と共に基台１１から離型した。そして、周辺部を切断して、縦横寸法１１６０ｍｍ×６７０ｍｍの反り付フレネルレンズシートを得た。以上の工程により、成形されたフレネルレンズシート３はヒケが発生することなく、反りを有する基材シート１であっても問題なく成形でき、成形後のフレネルレンズシート３も反りを有していた。
【００４４】
このように、本実施の形態に係るシートの製造装置１０及び製造方法によれば、ヒケの発生を抑制しつつ、密着性が良好なシートを得ることができる。また、反りを有する基材シートでも、ニップ直後に紫外線硬化性樹脂２０の周辺部を硬化させることにより、ヒケの発生を抑制することができる。このため、生産性を向上することができる。なお、第１硬化部３０は、ヒケを抑制する程度に、範囲及び硬化の程度を抑えることが可能である。つまり、完全に重合接着させる第２硬化部３１の範囲を充分に確保することができ、密着性を保つことができる。
【００４５】
本実施の形態では、製造されるシートとして、フレネルレンズシート３を例に挙げて説明したが、レンチキュラーレンズシート、プリズムシート等にも適用できる。また、硬化性樹脂として、紫外線硬化性樹脂２０を例に挙げて説明したが、電子線硬化性樹脂等の電離放射線硬化性樹脂へも適用可能である。この場合、照射されるエネルギー線も硬化性樹脂に合わせて、適宜変更する。なお、第１の硬化工程と、第２の硬化工程との間に、中間の硬化工程を設けてもよい。また、紫外線硬化性樹脂２０及び紫外線照射部の組合せに替え、熱硬化性樹脂及び加熱装置の組合せとしても同様の効果を発揮する。
【００４６】
実施の形態２．
本実施の形態にかかるシートの製造装置について、図７、図４を用いて説明する。図７は、シートの製造装置の構成を示す側面図である。図４は、シートの製造装置の構成を示す上面図である。本実施の形態では、実施の形態１の図３、図４に示された製造装置において、基材シート１の代わりに第１のシート５０を用いている。そして、基台１１と紫外線硬化性樹脂２０との間に第２のシート５１を配置しているシートの製造装置である。このシートの製造装置１０により、第２のシート５１上に塗布された硬化性樹脂としての紫外線硬化性樹脂２０に第１のシート５０を端部から順次重ね合わせる。つまり、紫外線硬化性樹脂２０を介在させて、第１のシート５０と第２のシート５１とを端部から順次重ね合わせる。そして、複数箇所に分けて紫外線硬化性樹脂２０を、エネルギー線としての紫外線によって硬化させ、第１のシート５０と第２のシート５１とを貼り合わせる。これにより、第１のシート５０、紫外線硬化性樹脂２０、第２のシート５１の積層品が完成品のシートとなる。なお、ここで用いるシートの製造装置１０は、第２のシート５１を除いて、実施の形態１と同様なので詳細な説明は省略する。
【００４７】
シートの製造装置１０は、基台１１、支持部１２、ニップロール１３、第１照射部、第２照射部とを備える。エネルギー線を照射する第１照射部は、第１紫外線光源部１４、１５、及び第２紫外線光源部１６である。エネルギー線を照射する第２照射部は、第３紫外線光源部１７である。第１紫外線光源部１４、１５、第２紫外線光源部１６、第３紫外線光源部１７は、一定の領域に紫外線を照射するランプ光源を備えている。つまり、ここでは、エネルギー線として、紫外線を照射する。基台１１上には、第２のシート５１が載置される。基台１１の下には、搬送用ローラである搬送用部材１８が複数備えられている。搬送用部材１８を回転させることにより、載置面（あるいは紫外線硬化性樹脂２０が塗布される面）に対して、平行に移動する。つまり、図７、図４において、矢印方向に移動可能となっている。なお、本実施の形態では、基台１１は成形型ではなく、基台１１に凹凸が形成されていない。つまり、基台１１の載置面は、平面となっている。支持部１２は、基台１１に対して上方に離間して配設され、第１のシート５０を保持する。ここでは、支持部１２を斜め方向に沿って複数設けている。なお、第１のシート５０、第２のシート５１としては、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等の透光性のある透明樹脂シートを用いることができる。ニップロール１３は、支持部１２の前方側に配設される。なお、ここでは、基台１１の進行方向、つまり図７における矢印方向を前方とする。また、ニップロール１３は、基台１１上に配設される。また、ニップロール１３と基台１１とは、所定の間隔を隔てて、配設される。これにより、紫外線硬化性樹脂２０を介在させて、第１のシート５０と第２のシート５１とを端部から順次重ね合わせる。すなわち、第１のシート５０と第２のシート５１とが、ニップロール１３と基台１１との間を通過し、紫外線硬化性樹脂２０を介して密着される。このように、一端部から他端部へ第１のシート５０と第２のシート５１とを押圧しながら均すので、紫外線硬化性樹脂２０の樹脂液中の気泡を排除することができる。また、余剰の樹脂液をニップロール１３の後方側に排除することができる。また、基台１１の下には、ニップロール１３に対向して、バックアップロール１９が配設される。これにより、基台１１とシートが上下から押圧され、より効果的に重ね合わせることができる。なお、ニップロール１３及びバックアップロール１９は、回転可能となっている。そして、第１照射部あるいは第２照射部によって、第１のシート５０と第２のシート５１との間に紫外線硬化性樹脂２０が介在した状態で紫外線を照射する。これにより、紫外線硬化性樹脂２０が硬化され、第１のシート５０と第２のシート５１とが貼り合わされる。また、第１照射部及び第２照射部については、実施の形態１と同様なので説明を省略する。また、図５に示される第１照射部によって硬化される第１硬化部３０、第２照射部によって硬化される第２硬化部３１についても実施の形態１と同様なので説明を省略する。
【００４８】
次に本実施の形態にかかる硬化性樹脂としての紫外線硬化性樹脂２０を介在させて、第１のシート５０と第２のシート５１とを順次重ね合わせ、紫外線硬化性樹脂２０を硬化させるシートの製造方法について図８を用いて説明する。図８は、シートの製造方法を示すフローチャートである。また、このシートの製造方法には、図７、図４に示されるシートの製造装置１０を用いる。つまり、実施の形態１の図３に示された製造装置において、基材シート１の代わりに第１のシート５０を用い、基台１１と紫外線硬化性樹脂２０との間に第２のシート５１が配置されているシートの製造装置を用いる。
【００４９】
まず、基台１１上に第２のシート５１を載置する（ステップＳ１０）。ここで、第２のシート５１として、透明樹脂シートを用いることができる。そして、載置された第２のシート５１上に紫外線硬化性樹脂２０を塗布する（ステップＳ１１）。次に、紫外線硬化性樹脂２０を介在させて、第１のシート５０と第２のシート５１とを端部から順次重ね合わせる（ステップＳ１２）。ここで、第１のシート５０として、透明樹脂シートを用いることができる。まず、重ね合わせの始端部となる一端部に対向する他端部側を、支持部１２によって第１のシート５０を保持する。ここでは、斜め方向に沿って設けられた複数の支持部１２によって、第１のシート５０の複数箇所を保持する。これにより、第１のシート５０が傾斜した状態で支持される。基台１１は、搬送用部材１８によって平行方向に移動可能となっている。また、基台１１の上にニップロール１３、基台１１の下にバックアップロール１９が対向して配置されている。このため、第２のシート５１が載置された基台１１に、第１のシート５０の端部を重ねて、基台１１を平行方向に移動させることにより、ニップロール１３及びバックアップロール１９が回転する。このようにして、支持部１２によって傾斜した状態で支持された第１シート５０と、基台１１上に載置された第２のシート５１とが、ニップロール１３と基台１１との間を通過して紫外線硬化性樹脂２０を介して密着される。これにより、第１のシート５０と第２のシート５１とが押圧され、紫外線硬化性樹脂２０が均される。つまり、第１のシート５０と第２のシート５１との間に充填された紫外線硬化性樹脂２０の厚みが一定となる。また、一端部から他端部へ紫外線硬化性樹脂２０を押圧しながら均すので、樹脂液中の気泡を排除することができる。さらに、余剰の紫外線硬化性樹脂２０の樹脂液をニップロール１３の後方側に排除することができる。このようにして、ニップロール１３とバックアップロール１９によって、第１、第２のシート５０、５１の一端部から他端部へと押圧し、第１のシート５０と第２のシート５１とを順次重ね合わさる。そして、第１の硬化工程（ステップＳ１３）、及び第２の硬化工程（ステップＳ１４）によって、第１のシート５０と第２のシート５１との間に紫外線硬化性樹脂２０が介在した状態で紫外線硬化性樹脂２０を硬化させる。これにより、第１のシートと第２のシートとが貼り合わされる。なお、第１、第２の硬化工程については、実施の形態１と同様であるため説明を省略する。
【００５０】
このように、本実施の形態に係るシートの製造装置１０及び製造方法によれば、第１のシート５０と第２のシート５１とのヒケの発生を抑制しつつ、密着性が良好なシートを得ることができる。また、重ね合わせるシートの少なくとも一方に反りを有する場合でも、ニップ直後に紫外線硬化性樹脂２０の周辺部を硬化させることにより、ヒケの発生を抑制することができる。このため、生産性を向上することができる。なお、第１硬化部３０は、ヒケを抑制する程度に、範囲及び硬化の程度を抑えることが可能である。つまり、完全に重合接着させる第２硬化部３１の範囲を充分に確保することができ、密着性を保つことができる。
【００５１】
本実施の形態では、２枚のシートを貼りあわせて製造されるシートを例に挙げて説明したが、２枚以上のシートを貼りあわせてもよい。さらには、少なくとも１枚のシートが反りを有していている場合でも適用できる。また、硬化性樹脂として、紫外線硬化性樹脂２０を例に挙げて説明したが、電子線硬化性樹脂等の電離放射線硬化性樹脂へも適用可能である。この場合、照射されるエネルギー線も硬化性樹脂に合わせて、適宜変更する。なお、第１の硬化工程と、第２の硬化工程との間に、中間の硬化工程を設けてもよい。また、紫外線硬化性樹脂２０及び紫外線照射部の組合せに替え、熱硬化性樹脂及び加熱装置の組合せとしても同様の効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】フレネルレンズシートの構成を示す断面図である。
【図２】レンチキュラーレンズシートの構成を示す断面図である。
【図３】実施の形態１にかかるシートの製造装置の構成を示す側面図である。
【図４】実施の形態にかかるシートの製造装置の構成を示す上面図である。
【図５】実施の形態にかかる紫外線硬化性樹脂と重ね合わされた基材シートの上面図である。
【図６】実施の形態１にかかるシートの製造方法を示すフローチャートである。
【図７】実施の形態２にかかるシートの製造装置の構成を示す側面図である。
【図８】実施の形態２にかかるシートの製造方法を示すフローチャートである。
【図９】従来のシートの製造装置の構成を示す側面図である。
【図１０】紫外線硬化性樹脂に基材シートを重ね合わされた様子を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００５３】
１  基材シート、２  フレネルレンズ、３  フレネルレンズシート、
４  レンチキュラーレンズ、５  レンチキュラーレンズシート、
１０  シートの製造装置、１１  基台、１２  支持部、１３  ニップロール、
１４  第１紫外線光源部、１５  第１紫外線光源部、１６  第２紫外線光源部、
１７  第３紫外線光源部、１８  搬送用部材、１９  バックアップロール、
２０  紫外線硬化性樹脂、
３０  第１硬化部、３１  第２硬化部、
４０  シートの製造装置、４１  基台、４２  搬送用部材、４３  支持部、
４４  ニップロール、４５  バックアップロール、４６  紫外線光源部、
４７  紫外線硬化性樹脂、４８  基材シート、
５０  第１のシート、５１  第２のシート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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