(57)【要約】【課題】均一にセラミック成形体を乾燥させることができる乾燥装置を提供する。【解決手段】被乾燥物搬送部材の上下に交互に配置された複数のマイクロ波放射部と、複数の熱風吹出部とを備え、被乾燥物に上下より交互にマイクロ波を放射するとともに、被乾燥物に並行して熱風を照射するように構成されたことを特徴とする。【選択図】図１
2008134036.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被乾燥物搬送部材の上下に交互に配置された複数のマイクロ波放射部と、複数の熱風吹出部とを備え、
被乾燥物に上下より交互にマイクロ波を放射するとともに、並行して被乾燥物に熱風を照射するように構成されたことを特徴とする乾燥装置。
【請求項２】
セラミック成形体を、搬送部材により所定の時間で乾燥装置内を通過させて乾燥させるセラミック成形体の乾燥方法であって、
前記乾燥装置は、前記搬送部材の上下に交互に配置された複数のマイクロ波放射部と、複数の熱風吹出部とを備え、
前記セラミック成形体の上下より交互にマイクロ波を放射し、かつ、熱風による乾燥も並行して行うことを特徴とするセラミック成形体の乾燥方法。
【請求項３】
前記セラミック成形体の乾燥後の水分量を、乾燥前の水分量の３０重量％以上、７０重量％未満とする請求項２に記載のセラミック成形体の乾燥方法。
【請求項４】
前記熱風の温度を４０〜８０℃とする請求項２又は３に記載のセラミック成形体の乾燥方法。
【請求項５】
セラミック原料を成形することで、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を作製し、このハニカム成形体を搬送部材に載置して所定の時間で乾燥装置内を通過させて乾燥させる成形体乾燥工程を行った後、さらに、乾燥されたハニカム成形体を焼成してハニカム焼成体からなるハニカム構造体を製造するハニカム構造体の製造方法であって、
前記乾燥装置は、前記搬送部材の上下に交互に配置された複数のマイクロ波放射部と、複数の熱風吹出部とを備え、
前記ハニカム成形体の上下より交互にマイクロ波を放射し、かつ、熱風による乾燥も並行して行うことにより前記ハニカム成形体を乾燥させることを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
【請求項６】
前記ハニカム成形体の乾燥後の水分量を、乾燥前の水分量の３０重量％以上、７０重量％未満とする請求項５に記載のハニカム構造体の製造方法。
【請求項７】
前記熱風の温度を４０〜８０℃とする請求項５又は６に記載のハニカム構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乾燥装置、セラミック成形体の乾燥方法及びハニカム構造体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
バス、トラック等の車両や建設機械等の内燃機関から排出される排ガス中に含有されるスス等のパティキュレートが環境や人体に害を及ぼすことが最近問題となっている。
そこで、排ガス中のパティキュレートを捕集して、排ガスを浄化するフィルタとして多孔質セラミックからなるハニカム構造体を用いたものが種々提案されている。
【０００３】
従来、ハニカム構造体を製造する際には、まず、例えば、平均粒径の異なる２種類のセラミック粉末とバインダと分散媒液等とを混合して湿潤混合物を調製する。そして、スクリュー混合機等を使用することにより、この湿潤混合物のさらなる混合を行うとともに、ダイスにより連続的押出成形を行い、押し出された成形体を所定の長さに切断することにより、角柱形状のハニカム成形体を作製する。
【０００４】
次に、得られた生のハニカム成形体を、マイクロ波乾燥や熱風乾燥を利用して乾燥させ、一定の強度を有し、容易に取り扱うことができるハニカム成形体の乾燥体を製造する。
【０００５】
この乾燥工程の後、所定のセルに目封じを施し、セルのいずれかの端部が封口材層により封止された状態とした後、ハニカム成形体を酸素含有雰囲気下において、４００〜６５０℃で脱脂処理を施し、有機バインダ成分中の溶剤を揮発させるとともに、樹脂成分を分解消失させる。さらに、ハニカム成形体を不活性ガス雰囲気下、２０００〜２２００℃で焼成処理を施し、ハニカム焼成体を製造する。
【０００６】
この後、ハニカム焼成体の側面にシール材ペーストを塗布し、ハニカム焼成体同士を接着させることにより、シール材層（接着剤層）を介してハニカム焼成体が多数結束した状態のハニカム焼成体集合体を作製する。次に、得られたハニカム焼成体集合体に、切削機等を用いて円柱、楕円柱等の所定の形状に切削加工を施してセラミックブロックを形成し、最後に、セラミックブロックの外周にシール材ペーストを塗布してシール材層（コート層）を形成することより、ハニカム構造体の製造を終了する。
【０００７】
そして、このようなハニカム構造体の製造方法では、ハニカム成形体を乾燥する際に、一方向からマイクロ波を放射してハニカム成形体を乾燥させる方法が知られている（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−１３０９７０号公報
【特許文献２】特開２００５−１３１８００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上述したようにハニカム成形体を乾燥させる際に、ハニカム成形体に一方向からマイクロ波を放射してハニカム成形体を乾燥させた場合には、乾燥後のハニカム成形体の水分含有量に場所によるムラが発生しやすく、このような乾燥の不均一性に起因して反り等が発生し易いという問題があった。
また、乾燥が不均一に進行したハニカム成形体に脱脂処理、及び、焼成処理を施してハニカム焼成体を製造した場合、ハニカム焼成体の強度が低下し易いという問題もあった。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者等は、上記課題を解決すべく鋭意検討を行い、セラミック成形体にマイクロ波を上下から交互に放射し、さらに、並行して熱風による乾燥処理を行うことにより、より均一にセラミック成形体を乾燥させることができることを見出し、本発明の乾燥装置、セラミック成形体の乾燥方法及びハニカム構造体の製造方法を完成させた。
【００１１】
本発明の乾燥装置は、被乾燥物搬送部材の上下に交互に配置された複数のマイクロ波放射部と、複数の熱風吹出部とを備え、
被乾燥物に上下より交互にマイクロ波を放射するとともに、被乾燥物に並行して熱風を照射するように構成されたことを特徴とする。
【００１２】
本発明のセラミック成形体の乾燥方法は、セラミック成形体を、搬送部材により所定の時間で乾燥装置内を通過させて乾燥させるセラミック成形体の乾燥方法であって、
上記乾燥装置は、上記搬送部材の上下に交互に配置された複数のマイクロ波放射部と、複数の熱風吹出部とを備え、
上記セラミック成形体の上下より交互にマイクロ波を放射し、かつ、熱風による乾燥も並行して行うことを特徴とする。
【００１３】
本発明のセラミック成形体の乾燥方法では、上記セラミック成形体の乾燥後の水分量を、乾燥前の水分量の３０重量％以上、７０重量％未満とすることが望ましい。
また、上記セラミック成形体の乾燥方法では、上記熱風の温度を４０〜８０℃とすることが望ましい。
【００１４】
また、本発明のハニカム構造体の製造方法は、セラミック原料を成形することで、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を作製し、このハニカム成形体を搬送部材に載置して所定の時間で乾燥装置内を通過させて乾燥させる成形体乾燥工程を行った後、さらに、乾燥されたハニカム成形体を焼成してハニカム焼成体からなるハニカム構造体を製造するハニカム構造体の製造方法であって、
上記乾燥装置は、上記搬送部材の上下に交互に配置された複数のマイクロ波放射部と、複数の熱風吹出部とを備え、
上記ハニカム成形体の上下より交互にマイクロ波を放射し、かつ、熱風による乾燥も並行して行うことにより上記ハニカム成形体を乾燥させることを特徴とする。
【００１５】
また、本発明のハニカム構造体の製造方法では、上記ハニカム成形体の乾燥後の水分量を、乾燥前の水分量の３０重量％以上、７０重量％未満とすることが望ましい。
また、上記ハニカム構造体の製造方法では、上記熱風の温度を４０〜８０℃とすることが望ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の乾燥装置によれば、被乾燥物に上下より交互にマイクロ波を放射するとともに、被乾燥物に並行して熱風を照射することができるため、セラミック成形体等の被乾燥物を均一に乾燥することができる。従って、本発明の乾燥装置を用いて乾燥された被乾燥物には反り等が発生することがない。
【００１７】
本発明のセラミック成形体の乾燥方法によれば、セラミック成形体の上下より交互にマイクロ波を放射するとともに、セラミック成形体に並行して熱風を照射するため、セラミック成形体を均一に乾燥することができ、そのため、乾燥後のセラミック成形体に反り等が発生することがない。
【００１８】
本発明のハニカム構造体の製造方法は、作製したハニカム成形体に乾燥処理を施す工程を有しており、この工程では、ハニカム成形体の上下よりマイクロ波を放射するととともに、並行して、ハニカム成形体に熱風を照射するため、ハニカム成形体を均一に乾燥することができ、乾燥後のハニカム成形体に反り等が発生することがない。
そのため、本発明のハニカム構造体の製造方法では、所定の形状のハニカム構造体を製造することができる。
また、本発明のハニカム構造体の製造方法では、ハニカム成形体を均一に乾燥させることができるため、強度の高いハニカム焼成体からなるハニカム構造体を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
まず、本発明の乾燥装置及びセラミック成形体の乾燥方法について説明する。
本発明の乾燥装置は、被乾燥物搬送部材の上下に交互に配置された複数のマイクロ波発生源と、複数の熱風吹出部とを備え、
被乾燥物に上下より交互にマイクロ波を放射するとともに、被乾燥物に並行して熱風を照射するように構成されたことを特徴とする。
【００２０】
本発明のセラミック成形体の乾燥方法は、セラミック成形体を、搬送部材により所定の時間で乾燥装置内を通過させて乾燥させるセラミック成形体の乾燥方法であって、
上記乾燥装置は、上記搬送部材の上下に交互に配置された複数のマイクロ波放射部と、複数の熱風吹出部とを備え、
上記セラミック成形体の上下より交互にマイクロ波を放射し、かつ、熱風による乾燥も並行して行うことを特徴とする。
従って、本発明のセラミック成形体の乾燥方法は、本発明の乾燥装置を用いて好適に行うことができる。
【００２１】
図１は、本発明の乾燥装置の概要を示す平面図である。図２（ａ）は、図１に示した本発明の乾燥装置のＡ−Ａ線部分断面図であり、図２（ｂ）は、図１に示した本発明の乾燥装置のＢ−Ｂ線部分断面図である。
図１に示すように、乾燥装置１０は、被乾燥物搬送部材（ベルトコンベア１１）、ベルトコンベア１１の上下に交互に配置されたマイクロ波放射部１４ａ〜１４ｉと、床を這うようにベルトコンベア１１に近い低い位置に設けられた複数の熱風吹出部１５ａ〜１５ｄ、及び、熱風吸引部１５ａ′〜１５ｄ′とが配設された乾燥炉本体１９、マイクロ波放射部１４ａ〜１４ｉと導波管１６ａ〜１６ｉを介して連結されたマイクロ波発信部１３ａ〜１３ｉ、並びに、乾燥炉本体１９の入口側と出口側とのそれぞれに設けられたマイクロ波の漏洩を防止するためのマイクロ波漏洩防止領域１２ａ、１２ｂを備えている。
従って、乾燥装置１０では、セラミック成形体１等の被乾燥物に対して、その上下から交互にマイクロ波を放射することができる。
【００２２】
さらに、図２（ａ）及び（ｂ）に示したように、乾燥炉本体１９は、その天井部分にマイクロ波放射部１４ａ〜１４ｉからのマイクロ波を被乾燥物に均一に放射するためのマイクロ波攪拌羽根１７（図１では省略）を備えている。
従って、マイクロ波攪拌羽根１７を回転させることにより、被乾燥物に均一にマイクロ波を放射することができる。なお、本発明の乾燥装置において、マイクロ波攪拌羽根は必要に応じて備えていればよい。
また、マイクロ波攪拌羽根１７の個数や取り付け位置は特に限定されないが、被乾燥物の上方からマイクロ波を放射するためのマイクロ波放射部（１４ｂ、１４ｃ、１４ｆ、１４ｈ）それぞれの近傍に取り付けられていることが望ましい。
【００２３】
乾燥装置１０では、ベルトコンベア１１にセラミック成形体１を載置することにより、セラミック成形体１が、乾燥装置１０の入口より内部に搬入され、所定の時間経過後、乾燥装置１０の出口より搬出される。
ここで、ベルトコンベア１１は、断続的に移動するように設定されている。
【００２４】
即ち、ベルトコンベア１１は、所定速度で所定時間移動した後、一旦、所定の時間停止し、再度、所定速度で所定時間移動するという動作を繰り返すように設定されており、例えば、乾燥装置１０内部の熱風吹出部１５ａ〜１５ｄの熱風が、静止状態のセラミック成形体１に直接、かつ、セラミック成形体１の長手方向に方向に平行に当たるように設定されている。
なお、本発明の乾燥装置において、ベルトコンベア１１（被乾燥物搬送部材）は、必ずしも断続的に移動する必要はなく、一定速度又は可変速度で連続的に移動してもよい。
【００２５】
また、乾燥装置１０では、熱風吹出部１５ａ〜１５ｄと熱風吸引部１５ａ′〜１５ｄ′とが、対向配置されており、そのため、熱風をより確実にセラミック成形体の長手方向にあてることができる。
なお、上記熱風吸引部は必ずしも備えていなくてもよい。
【００２６】
本発明のセラミック成形体の乾燥方法は、このような本発明の乾燥装置を用いて行うことができる。
ここでは、被乾燥物であるセラミック成形体として、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を用いる場合を例に、望ましい乾燥条件等を説明する。
勿論、本発明の乾燥方法における被乾燥物は、ハニカム成形体に限定されるわけではなく、種々のセラミック成形体が被乾燥物となる。
【００２７】
本発明の乾燥方法では、ハニカム成形体の上下より交互にマイクロ波を放射し、かつ、熱風による乾燥も並行して行う。
このように、ハニカム成形体の上下より交互にマイクロ波を放射することにより、ハニカム成形体の各部位から均一に水分が除去されるため、乾燥後のハニカム成形体に反り等が発生することがない。また、マイクロ波の放射とともに、熱風による乾燥を行うため、マイクロ波のみによる乾燥では、ハニカム成形体の中央部付近が乾燥されにくい傾向にあり、これに起因して、ハニカム成形体に若干の反りが発生するおそれがあるが、このような不都合も回避することができる。なお、このことから、本発明の乾燥方法で乾燥させるセラミック成形体は、上記ハニカム成形体であることが望ましいといえる。
【００２８】
また、図１に示した乾燥装置１０は、ハニカム成形体の上方からマイクロ波を放射するための４つのマイクロ波放射部（１４ｂ、１４ｃ、１４ｆ、１４ｈ）と、ハニカム成形体の下方からマイクロ波を放射するための５つのマイクロ波放射部（１４ａ、１４ｄ、１４ｅ、１４ｇ、１４ｉ）を備えており、ハニカム成形体に下方からマイクロ波を放射するためのマイクロ波放射部のほうが、その数が多くなっている。この理由は、ハニカム成形体に下方からマイクロ波を放射する場合、ベルトコンベアを介してマイクロ波を放射するため、ハニカム成形体の下側が乾燥されにくい傾向になるからである。
なお、ハニカム成形体の上方と下方とで、マイクロ波放射部の数は同一であってもよく、上方のほうが多くてもよい。
また、ハニカム成形体の上方と下方とで、マイクロ波放射部を同一とし、かつ、ハニカム成形体の下方から放射されるマイクロ波のパワーが大きくなるようにしてもよい。
上記マイクロ波放射部の具体的な個数は特に限定されないが、被乾燥物の上側に２個以上、下側に３個以上設けることが望ましい。
【００２９】
また、本発明の乾燥方法におけるマイクロ波のパワー等の条件は、対象となるセラミック成形体等の被乾燥物の形状や大きさに依存するために、一概には規定できないが、例えば、焼成後のハニカム焼成体の大きさが３３ｍｍ×３３ｍｍ×３００ｍｍで、セルの数が３１個／ｃｍ２、セル壁の厚さが０．３５ｍｍに設定されているハニカム成形体（セラミック成形体）を乾燥する場合、各マイクロ波放射部から噴き出されるマイクロ波のパワーは、３〜７ｋＷが好ましく、５ｋＷがより好ましい。
【００３０】
また、既に説明したように、ベルトコンベアによるハニカム成形体の移動は、連続的であってもよいし、断続的であってもよいが、断続的であることが望ましい。
そして、この場合、ベルトコンベアの移動速度は、２〜８ｍ／ｍｉｎが望ましい。また、ベルトコンベアが静止している時間は、２秒程度が望ましい。なお、上記ベルトコンベアの移動速度は、移動時及び停止時を区別せず、単位時間あたりの移動距離として算出している。
【００３１】
また、ハニカム成形体が乾燥装置の内部に存在する時間（乾燥時間）は、２〜３分であることが望ましい。乾燥時間が２分未満であると、乾燥が充分でない場合があり、一方、３分を超えると、乾燥が進行しすぎ、反り等が発生する場合がある。
【００３２】
また、本発明の乾燥方法において、セラミック成形体（ハニカム成形体）の乾燥後の水分量は、乾燥前の水分量の３０重量％以上、７０重量％未満であることが望ましい。
乾燥後の水分量が、乾燥前の水分量の３０重量％未満では、ハニカム成形体中の水分量が少なくなりすぎ、ハニカム成形体に反りやクラック等が発生することがあり、さらに、３０重量％未満となるまで水分量を減少させようとすると、マイクロ波がセラミック粉末に吸収されるようになり、ハニカム成形体内のセラミック粉末の温度が急激に上昇して脱脂が始まってしまうことがある。一方、乾燥後の水分量が乾燥前の水分量が７０重量％以上であると、乾燥が不充分で、依然として取り扱い性に劣るからである。
なお、乾燥後の水分量は、乾燥時間を調整や、マイクロ波の出力、熱風の温度等を調整することにより、調整することができる。
【００３３】
また、上記乾燥方法において、上記熱風の温度は、４０〜８０℃が望ましい。
４０℃未満では、上述した熱風を併用することによる効果を享受することができない場合があり、一方、８０℃を超えると乾燥が急激に進行しすぎて、セラミック成形体（ハニカム成形体）に反りやクラック等が発生する場合があるからである。
【００３４】
さらに、上記熱風の風速は、２０〜４０ｍ／秒が好ましい。
上記風速が２０ｍ／秒未満では、乾燥速度が遅くなり、セラミック成形体に乾燥ムラが発生することがあり、上記風速が４０ｍ／秒を超えると、セラミック成形体の表面部分のみ乾燥が進行しすぎることがあるからである。
このような乾燥方法を用いることにより、セラミック成形体を反りやクラックの発生なく、所望の水分量となるように乾燥させることができる。
【００３５】
次に、本発明のハニカム構造体の製造方法について説明する。
本発明のハニカム構造体の製造方法は、セラミック原料を成形することで、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を作製し、このハニカム成形体を搬送部材に載置して所定の時間で乾燥装置内を通過させて乾燥させる成形体乾燥工程を行った後、さらに、乾燥されたハニカム成形体を焼成してハニカム焼成体からなるハニカム構造体を製造するハニカム構造体の製造方法であって、
上記乾燥装置は、上記搬送部材の上下に交互に配置された複数のマイクロ波放射部と、複数の熱風吹出部とを備え、
上記ハニカム成形体の上下より交互にマイクロ波を放射し、かつ、熱風による乾燥も並行して行うことにより上記ハニカム成形体を乾燥させることを特徴とする。
【００３６】
図４は、上記ハニカム構造体の製造方法により製造されるハニカム構造体の１種を模式的に示す斜視図であり、図５（ａ）は、上記ハニカム構造体を構成するハニカム焼成体を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は、そのＡ−Ａ線断面図である。
【００３７】
このようなハニカム構造体１３０では、通常、図５（ａ）及び（ｂ）に示すようなハニカム焼成体１４０がシール材層（接着剤層）１３１を介して複数個結束されてセラミックブロック１３３を構成し、さらに、このセラミックブロック１３３の外周にシール材層（コート層）１３２が形成されている。また、ハニカム焼成体１４０は、図４に示すように、長手方向に多数のセル１４１が並設され、セル１４１同士を隔てるセル壁１４３がフィルタとして機能するようになっている。
【００３８】
即ち、ハニカム焼成体１４０に形成されたセル１４１は、図５（ｂ）に示すように、排ガスの入口側又は出口側の端部のいずれかが封口材層１４２により目封じされ、一のセル１４１に流入した排ガスは、必ずセル１４１を隔てるセル壁１４３を通過した後、他のセル１４１から流出するようになっており、排ガスがこのセル壁１４３を通過する際、排ガス中のパティキュレートがセル壁１４３部分で捕捉され、排ガスが浄化される。
このようなハニカム構造体１３０であって、ハニカム焼成体１４０が炭化ケイ素よりなるものは、極めて耐熱性に優れ、再生処理等も容易であるため、種々の大型車両やディーゼルエンジン搭載車両等に使用されている。
【００３９】
以下、本発明のハニカム構造体の製造方法について、工程順に説明する。
ここでは、構成材料の主成分が炭化ケイ素のハニカム構造体を製造する場合を例に、本発明のハニカム構造体の製造方法について説明する。
勿論、ハニカム構造体の構成材料の主成分は、炭化ケイ素に限定されるわけではなく、他に、例えば、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化チタン等の窒化物セラミック、炭化ジルコニウム、炭化チタン、炭化タンタル、炭化タングステン等の炭化物セラミック、アルミナ、ジルコニア、コージェライト、ムライト、チタン酸アルミニウム等の酸化物セラミック等が挙げられる。
これらのなかでは、非酸化物セラミックが好ましく、炭化ケイ素が特に好ましい。耐熱性、機械強度、熱伝導率等に優れるからである。なお、上述したセラミックに金属ケイ素を配合したケイ素含有セラミック、ケイ素やケイ酸塩化合物で結合されたセラミック等も構成材料として挙げられ、これらのなかでは、炭化ケイ素に金属ケイ素が配合されたもの（ケイ素含有炭化ケイ素）が望ましい。
【００４０】
まず、平均粒子径の異なる炭化ケイ素粉末等の無機粉末と有機バインダとを乾式混合して混合粉末を調製するとともに、液状の可塑剤と潤滑剤と水とを混合して混合液体を調製し、続いて、上記混合粉末と上記混合液体とを湿式混合機を用いて混合することにより、成形体製造用の湿潤混合物を調製する。
【００４１】
上記炭化ケイ素粉末の粒径は特に限定されないが、後の焼成工程で収縮の少ないものが好ましく、例えば、０．３〜５０μｍの平均粒径を有する粉末１００重量部と０．１〜１．０μｍの平均粒径を有する粉末５〜６５重量部とを組み合せたものが好ましい。
ハニカム成形体の気孔径等を調節するためには、焼成温度を調節する必要があるが、無機粉末の粒径を調節することにより、気孔径を調節することができる。
【００４２】
上記有機バインダとしては特に限定されず、例えば、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリエチレングリコール等が挙げられる。これらのなかでは、メチルセルロースが望ましい。
上記バインダの配合量は、通常、無機粉末１００重量部に対して、１〜１０重量部が望ましい。
【００４３】
上記可塑剤としては特に限定されず、例えば、グリセリン等が挙げられる。
また、上記潤滑剤としては特に限定されず、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシプロピレンアルキルエーテル等のポリオキシアルキレン系化合物等が挙げられる。
潤滑剤の具体例としては、例えば、ポリオキシエチレンモノブチルエーテル、ポリオキシプロピレンモノブチルエーテル等が挙げられる。
なお、可塑剤、潤滑剤は、場合によっては、混合原料粉末に含まれていなくてもよい。
【００４４】
また、上記湿潤混合物を調製する際には、分散媒液を使用してもよく、上記分散媒液としては、例えば、水、ベンゼン等の有機溶媒、メタノール等のアルコール等が挙げられる。
さらに、上記湿潤混合物中には、成形助剤が添加されていてもよい。
上記成形助剤としては特に限定されず、例えば、エチレングリコール、デキストリン、脂肪酸、脂肪酸石鹸、ポリアルコール等が挙げられる。
【００４５】
さらに、上記湿潤混合物には、必要に応じて酸化物系セラミックを成分とする微小中空球体であるバルーンや、球状アクリル粒子、グラファイト等の造孔剤を添加してもよい。
上記バルーンとしては特に限定されず、例えば、アルミナバルーン、ガラスマイクロバルーン、シラスバルーン、フライアッシュバルーン（ＦＡバルーン）、ムライトバルーン等を挙げることができる。これらのなかでは、アルミナバルーンが望ましい。
【００４６】
また、ここで調製した、炭化ケイ素粉末を用いた湿潤混合物は、その温度が２８℃以下であることが望ましい。温度が高すぎると、有機バインダがゲル化してしまうことがあるからである。
また、上記湿潤混合物中の有機分の割合は１０重量％以下であることが望ましく、水分の含有量は８．０〜２０．０重量％であることが望ましい。
【００４７】
次に、上記湿潤混合物を押出成形機に投入し、押出成形により、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を作製する。
その後、このハニカム成形体を搬送部材に載置して所定の時間で乾燥装置内を通過させて乾燥させる成形体乾燥工程を行う。
ここでは、本発明の乾燥装置を用いた本発明の乾燥方法より、ハニカム成形体を乾燥させる。なお、具体的な乾燥方法については、既に説明しているため、ここでは、その具体的な説明を省略する。
また、本発明のハニカム構造体の製造方法では、本工程において、上述した乾燥方法を採用しているため、ハニカム成形体を構成する湿潤混合物の組成（セラミックの種類やバインダの種類等）を問わず、均一に、反り等の発生なくハニカム成形体を乾燥することができる。
【００４８】
また、上記成形体乾燥工程では、ハニカム成形体の乾燥後の水分量を、乾燥前の水分量の３０重量％以上、７０重量％未満とすることが望ましい。
本工程において、ハニカム成形体に乾燥することにより、成形直後のハニカム成形体は水分含有量が多く、変形しやすいため、その取り扱いが難しかったのに対し、本工程において、ハニカム成形体を乾燥して成形体中の水分量を減少させることにより、その取り扱い性が向上することとなる。そのため、本工程では、ハニカム成形体の乾燥後の水分量を乾燥前の水分量の７０重量％未満とすることが望ましいのである。
また、上記ハニカム成形体の乾燥後の水分量を乾燥前の水分量の３０重量％以上とすることが望ましい理由は、これ以上、水分量を減少させようとすると、ハニカム成形体に反りやクラック等が発生するおそれがあり、さらには、マイクロ波がセラミック粉末に吸収されるようになり、ハニカム成形体内のセラミック粉末の温度が急激に上昇して脱脂が始まってしまうことがあるからである。
【００４９】
また、上記成形体乾燥工程において、熱風の温度は、４０〜８０℃であることが望ましい。その理由は、上述したとおりである。
【００５０】
次に、上記ハニカム成形体中の水分を略完全に除去するために、さらに乾燥処理を行う事が望ましく、ここでは、ハニカム成形体を乾燥用治具で保持した状態で、熱風乾燥機を用いた乾燥処理を行うことが望ましい。
以下、この工程で使用する乾燥用治具について簡単に説明しておく。
【００５１】
図３は、上記乾燥用治具の一例を模式的に示す断面図である。
図３に示すように、乾燥用治具２０は、２つの細長い板状体の長辺側を主面が直角になるように張り合わせて作製した上治具２１と、同様の形状の下治具２２との２つの治具からなる。上治具２１には、図３に示すように、上治具２１と下治具２２とを組み合せた後に固定するための固定部材２３が設けられている。固定部材は、上治具に設けられていてもよく、下治具に設けられていてもよい。
【００５２】
この固定部材２３は、板状体にネジを用いて固定された固定具２３ａとバネ２３ｃを介して固定具２３ａに回動可能に取り付けられた押さえ具２３ｂとからなる。図３に示すように、固定部材２３は、押さえ具２３ｂが下治具２２を押さえ込んで固定した固定状態と、逆に、押さえ具２３ｂが固定具２３ａとほぼ同じ方向に倒れ込んだ開放状態とに分かれる。固定部材２３において、開放状態の押さえ具２３ｂの上端を、外側に向けて（固定具２３ａから離れる方向に）一定の距離動かすと、固定状態に切り替わって下治具２２をしっかり押さえて固定し、一方、固定状態の押さえ具２３ｂを内側に向けて（固定具２３ａに近づく方向に）一定の距離動かすと、開放状態に切り替わるようになっている。
【００５３】
上述したように、ハニカム成形体の水分を略完全に除去するための乾燥工程では、ハニカム成形体１を図３に示したような乾燥用治具２０で保持して乾燥処理を行うことが望ましい。
このような乾燥用治具を用いて、周囲からハニカム成形体を圧迫するとともに、形状が変化しないように固定した状態で乾燥処理を行うことにより、ハニカム成形体に反り等を発生させることなく、ほとんど水分のない状態にまで乾燥させることができる。
【００５４】
また、図３に示した乾燥用治具２０は、分離可能な２つの治具部材からなるものであるが、本発明で使用する乾燥用治具は、例えば、開閉可能な１つの治具部材からなるものであってもよい。
また、上記乾燥用治具は、図３に示したように、２段等の多段に積み重ねて使用することができるものであっても良いし、１段でのみ使用することができるものであってもよい。
【００５５】
次に、必要に応じて、入口側セル群の出口側の端部、及び、出口側セル群の入口側の端部に、封止材となる封止材ペーストを所定量充填し、セルを目封じする。
上記封止材ペーストとしては特に限定されないが、後工程を経て製造される封止材の気孔率が３０〜７５％となるものが望ましく、例えば、上記湿潤混合物と同様のものを用いることができる。
【００５６】
上記封止材ペーストの充填は、必要に応じて行えばよく、上記封止材ペーストを充填した場合には、例えば、後工程を経て得られたハニカム構造体をハニカムフィルタとして好適に使用することができ、上記封止材ペーストを充填しなかった場合には、例えば、後工程を経て得られたハニカム構造体を触媒担持体として好適に使用することができる。
【００５７】
次に、上記封止材ペーストが充填されたハニカム成形体を、所定の条件で脱脂（例えば、２００〜５００℃）、焼成（例えば、１４００〜２３００℃）することにより、複数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設され、上記セルのいずれか一方の端部が封止された柱状のハニカム焼成体を製造することができる。
上記ハニカム成形体の脱脂及び焼成の条件は、従来から多孔質セラミックからなるフィルタを製造する際に用いられている条件を適用することができる。
【００５８】
次に、ハニカム焼成体の側面に、シール材層（接着材層）となるシール材ペーストを均一な厚さで塗布し、このシール材ペースト層の上に、順次他のハニカム焼成体を積層する工程を繰り返し、所定の大きさのハニカム焼成体の集合体を作製する。
【００５９】
上記シール材ペーストとしては、例えば、無機バインダと有機バインダと無機繊維及び／又は無機粒子とからなるもの等が挙げられる。
上記無機バインダとしては、例えば、シリカゾル、アルミナゾル等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。上記無機バインダのなかでは、シリカゾルが望ましい。
【００６０】
上記有機バインダとしては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。上記有機バインダのなかでは、カルボキシメチルセルロースが望ましい。
【００６１】
上記無機繊維としては、例えば、シリカ−アルミナ、ムライト、アルミナ、シリカ等のセラミックファイバー等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。上記無機繊維のなかでは、アルミナファイバが望ましい。
【００６２】
上記無機粒子としては、例えば、炭化物、窒化物等を挙げることができ、具体的には、炭化ケイ素、窒化ケイ素、窒化ホウ素からなる無機粉末等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。上記無機粒子のなかでは、熱伝導性に優れる炭化ケイ素が望ましい。
【００６３】
さらに、上記シール材ペーストには、必要に応じて酸化物系セラミックを成分とする微小中空球体であるバルーンや、球状アクリル粒子、グラファイト等の造孔剤を添加してもよい。
上記バルーンとしては特に限定されず、例えば、アルミナバルーン、ガラスマイクロバルーン、シラスバルーン、フライアッシュバルーン（ＦＡバルーン）、ムライトバルーン等を挙げることができる。これらのなかでは、アルミナバルーンが望ましい。
【００６４】
次に、このハニカム焼成体の集合体を加熱してシール材ペーストを乾燥、固化させてシール材層（接着材層）とする。
次に、ダイヤモンドカッター等を用い、ハニカム焼成体がシール材層（接着材層）を介して複数個接着されたハニカム焼成体の集合体に切削加工を施し、円柱形状のセラミックブロックを作製する。なお、本発明のハニカム構造体の製造方法で製造する上記セラミックブロックの形状は、円柱形状に限定されず、楕円柱形状等、その他の柱状であってもよい。
【００６５】
そして、セラミックブロックの外周に上記シール材ペーストを用いてシール材層（コート層）を形成することで、ハニカム焼成体がシール材層（接着材層）を介して複数個接着された円柱形状のセラミックブロックの外周部にシール材層（コート層）が設けられたハニカム構造体を製造することができる。
【００６６】
その後、必要に応じて、ハニカム構造体に触媒を担持させる。上記触媒の担持は集合体を作製する前のハニカム焼成体に行ってもよい。
触媒を担持させる場合には、ハニカム構造体の表面に高い比表面積のアルミナ膜を形成し、このアルミナ膜の表面に助触媒、及び、白金等の触媒を付与することが望ましい。
【００６７】
上記ハニカム構造体の表面にアルミナ膜を形成する方法としては、例えば、Ａｌ（ＮＯ３）３等のアルミニウムを含有する金属化合物の溶液をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法、アルミナ粉末を含有する溶液をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法等を挙げることができる。
上記アルミナ膜に助触媒を付与する方法としては、例えば、Ｃｅ（ＮＯ３）３等の希土類元素等を含有する金属化合物の溶液をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法等を挙げることができる。
上記アルミナ膜に触媒を付与する方法としては、例えば、ジニトロジアンミン白金硝酸溶液（［Ｐｔ（ＮＨ３）２（ＮＯ２）２］ＨＮＯ３、白金濃度４．５３重量％）等をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法等を挙げることができる。
また、予め、アルミナ粒子に触媒を付与して、触媒が付与されたアルミナ粉末を含有する溶液をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法で触媒を付与してもよい。
【００６８】
また、ここまで説明したハニカム構造体の製造方法は、複数のハニカム焼成体がシール材層（接着材層）を介して結束された構成を有するハニカム構造体（以下、集合型ハニカム構造体ともいう）であるが、本発明の製造方法により製造するハニカム構造体は、円柱形状のセラミックブロックが１つのハニカム焼成体から構成されているハニカム構造体（以下、一体型ハニカム構造体ともいう）であってもよい。
【００６９】
このような一体型ハニカム構造体を製造する場合は、まず、押出成形により成形するハニカム成形体の大きさが、集合型ハニカム構造体を製造する場合に比べて大きい以外は、集合型ハニカム構造体を製造する場合と同様の方法を用いて、ハニカム成形体を作製する。
ここで、成形前の湿潤混合物を搬送、貯蔵する方法等は、上記集合型ハニカム構造体を製造する方法と同様であるため、ここではその説明を省略する。
【００７０】
次に、集合型ハニカム構造体の製造と同様に、上記ハニカム成形体を、本発明の乾燥装置を用いて本発明の乾燥方法により乾燥させる。また、さらに必要に応じて、ハニカム成形体中の水分を略完全に除去するための乾燥処理を行っても良い。次いで、入口側セル群の出口側の端部、及び、出口側セル群の入口側の端部に、封止材となる封止材ペーストを所定量充填し、セルを目封じする。
その後、集合型ハニカム構造体の製造と同様に、脱脂、焼成を行うことによりセラミックブロックを製造し、必要に応じて、シール材層（コート層）の形成を行うことにより、一体型ハニカム構造体を製造することができる。また、上記一体型ハニカム構造体にも、上述した方法で触媒を担持させてもよい。
【００７１】
なお、上述したような製造方法によりハニカム構造体を製造する場合において、上記集合型ハニカム構造体を製造する場合には、構成材料の主成分として、炭化ケイ素やケイ素含有炭化ケイ素粉末を用いることが望ましく、一体型ハニカム構造体を製造する場合には、構成材料の主成分として、コージェライトやチタン酸アルミニウムを用いることが望ましい。
【００７２】
なお、ここでは、ハニカム構造体として、排ガス中のパティキュレートを捕集する目的でも用いるハニカムフィルタを中心に説明したが、上記ハニカム構造体は、排ガスを浄化する触媒担体（ハニカム触媒）としても好適に使用することができる。
以上、説明した本発明のハニカム構造体の製造方法では、所定の形状のハニカム構造体を好適に製造することができる。
【実施例】
【００７３】
以下に実施例を掲げ、本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されない。
（実施例１）
（１）平均粒径１０μｍのα型炭化ケイ素粉末２５０ｋｇと、平均粒径０．５μｍのα型炭化ケイ素粉末１００ｋｇと、有機バインダ（メチルセルロース）と２０ｋｇとを混合し、混合粉末を調製した。
次に、別途、潤滑剤（日本油脂社製  ユニルーブ）１２ｋｇと、可塑剤（グリセリン）５ｋｇと、水６５ｋｇとを混合して液体混合物を調製し、この液体混合物と混合粉末とを湿式混合機を用いて混合し、湿潤混合物を調製した。
次に、この湿潤混合物を用いた押出成形、及び、これにつづく切断を行い、ハニカム成形体を作製した。
【００７４】
（２）次に、図１、２に示した乾燥装置１０を用いて上記ハニカム成形体を乾燥させ、その水分含有量（水分残存率）を、乾燥前水分含有量の５０重量％とした。
具体的には、移動距離１５ｍの乾燥炉本体１９内を、移動速度４．５ｍ／分でベルトコンベア１１を２秒間移動、２秒間停止を繰り返す運転により、ハニカム成形体を断続的に移動させることにより搬送し、上下に配設された各マイクロ波放射部から、５．０ｋＷのマイクロ波を放射するとともに、熱風吹出部から５０℃の熱風を風速３０ｍ／秒で吹き出すことにより、ハニカム成形体を乾燥させた。
また、ハニカム成形体の水分残存率は、乾燥前後の水分含有量の質量変化に基づいて算出した。
【００７５】
（３）次に、下記のような乾燥処理を施した。
ハニカム成形体を、図３に示した乾燥用治具（エポキシ樹脂製）で保持し、この乾燥用治具を２段に積み重ねた状態で熱風乾燥機内に投入し、乾燥させた。
ここで、乾燥条件は、乾燥機内部の温度１００℃、乾燥機内滞在時間１５ｍｉｎとした。
【００７６】
（４）次に、上記乾燥処理を施したハニカム成形体を乾燥用治具から取り出し、上記湿潤混合物と同様の組成の封止材ペーストを所定のセルに充填した。
次いで、再び乾燥機を用いて乾燥させた後、封止材ペーストが充填されたハニカム成形体を、４００℃で脱脂し、常圧のアルゴン雰囲気下２２００℃、３時間で焼成を行うことにより、気孔率が４０％、平均気孔径が１２．５μｍ、その大きさが３４．３ｍｍ×３４．３ｍｍ×３０５ｍｍ、セルの数（セル密度）が４６．５個／ｃｍ２、セル壁の厚さが０．２５ｍｍの炭化ケイ素焼結体からなるハニカム焼結体を製造した。
【００７７】
（実施例２〜１０、参考例１〜５）
実施例１の（２）の工程において、乾燥条件を表１に示す条件に変更し、乾燥前水分含有量に対する乾燥後の水分含有量（水分残存率）が表１に示す値のハニカム成形体を作製した以外は、実施例１と同様にして、ハニカム焼成体を製造した。
【００７８】
（比較例１）
実施例１の（２）の工程において、乾燥装置１０を用いてハニカム成形体を乾燥させる際に、搬送部材（ベルトコンベア１１）の上側に配設されたマイクロ波放射部（１４ｂ、１４ｃ、１４ｆ、１４ｈ）のみからマイクロ波を放射して、表１に示した条件でハニカム成形体を乾燥させた以外は、実施例１と同様にしてハニカム焼成体を製造した。
本比較例では、ハニカム成形体には、上側からのみマイクロ波が放射されることとなる。
【００７９】
各実施例、参考例及び比較例においては、ハニカム成形体を乾燥させた後、乾燥後の成形体のハンドリング性を下記の方法で評価し、さらに、製造したハニカム焼成体の反り量を測定した。結果を表１に示した。
【００８０】
（ハンドリング性の評価）
ハニカム成形体のハンドリング性の評価は、ハンドリング性評価用治具を用いておこなった（図６（ａ）（ｂ）参照）。
ハンドリング性評価用治具５０としては、ハニカム成形体１の側面より若干大きな平板状からなり、その一の主面全体にウレタン層５１ａが形成された板状体５１が２枚、ウレタン層５１ａ同士が対向するように配置された構成を有するものを用いた。
そして、評価時には、まず、２枚の板状体５１の間にハニカム成形体１を介在させ、ハニカム成形体１の互いに平行な側面のそれぞれに、一の側面あたり２ｋＰａの圧力で上記板状体５１を押しつけることによりハニカム成形体１を板状体５１間に挟み込み、その後、ハニカム成形体１の変形量を測定し、下記の評価基準でハンドリング性を評価した。
【００８１】
ハニカム成形体の変形量は、図６（ｂ）に示すように、２枚の板状体５１でハニカム成形体１挟んだ状態で、ハニカム成形体１の端面において、２枚の板状体のそれぞれの主面（ハニカム成形体と接する面）から等距離にある部分の長さ（図６（ｂ）中、矢印で挟まれた部分の長さ）を測定し、板状体５１で挟む前の長さからの変化量をハニカム成形体の変形量とした。
評価基準としては、全く変形がないものを「○」、変形量が１ｍｍ未満のものを「△」、変形量が１ｍｍ以上のものを「×」とした。
【００８２】
（反り量の測定）
ハニカム焼成体の反り量の測定は、反り量測定用治具を用いて行った。
反り量測定用治具としては、ハニカム焼成体の全長とほぼ同じ長さを有する真直な角材の両端に同じ厚さの当接部材が配設されるとともに、この角材の中央に上記角材の長手方向と垂直にスライド可能なスケールが取り付けられた構成を有するもの（反り量測定用スケール）を用いた。
そして、測定時には、上記当接部材を乾燥させたハニカム焼成体の両端付近に当接し、その後、反り量測定用スケールを焼成体側に移動させ、ハニカム焼成体と上記スケールとが接触したときのスケールの移動量を読み取ることにより反り量を測定した。
【００８３】
【表１】
2008134036.tif 000003
【００８４】
表１に示したように、実施例では、ハニカム成形体のハンドリング性は、変形しないか、変形量が１ｍｍ未満と良好で、また、ハニカム焼成体の反り量も０．８ｍｍ以下と小さかった。
一方、参考例１、２では、ハニカム成形体のハンドリング性は良好であったものの、ハニカム焼成体の反り量が１．１ｍｍと比較的大きくなっていた。これは、加熱温度が高いこと（参考例１）や、熱風速度が速いこと（参考例２）に起因して、ハニカム成形体の乾燥が急激に進行してしまったからと考えられる。
【００８５】
また、参考例３〜５では、ハニカム焼成体の反り量は０．５ｍｍと小さかったものの、ハニカム成形体のハンドリング性に劣っていた。これは、熱風温度が低いこと（参考例３）や、乾燥時間が短いこと（参考例４）、熱風速度が遅いこと（参考例５）に起因して、ハニカム成形体の乾燥が充分に進行しなかったためと考えられる。
また、比較例１では、ハニカム成形体のハンドリング性は良好であったものの、ハニカム焼成体の反り量が１．２ｍｍと大きくなっていた。これは、マイクロ波の放射をハニカム成形体の上側からのみ行ったため、乾燥が均一に進行しなかったことに起因するものと考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００８６】
【図１】本発明の乾燥装置の概要を示す平面図である。
【図２】（ａ）は、図１に示した本発明の乾燥装置のＡ−Ａ線部分断面図であり、（ｂ）は、図１に示した本発明の乾燥装置の部分Ｂ−Ｂ線断面図である。
【図３】乾燥用治具の一例を模式的に示す断面図である。
【図４】ハニカム構造体の一例を模式的に斜視図である。
【図５】（ａ）は、ハニカム構造体を構成するハニカム焼成体を模式的に示す断面図であり、（ｂ）は、そのＡ−Ａ線断面図である。
【図６】（ａ）（ｂ）は、それぞれハンドリング性の評価方法を説明するための模式図である。
【符号の説明】
【００８７】
１０  乾燥装置
１１  ベルトコンベア
１３ａ〜１３ｉ  マイクロ波発信部
１４ａ〜１４ｉ  マイクロ波放射部
１５ａ〜１５ｄ  熱風吹出部
１５ａ′〜１５ｄ′  熱風吸引部
１７  マイクロ波攪拌羽根
１９  乾燥炉本体
２０  乾燥用治具
【図１】
2008134036.tif 000004
【図２】
2008134036.tif 000005
【図３】
2008134036.tif 000006
【図４】
2008134036.tif 000007
【図５】
2008134036.tif 000008
【図６】
2008134036.tif 000009