(57)【要約】【課題】外周面にジャーナル部と偏心カムを有する制御軸の加工コストの低減化と加工作業の容易性を図り得る加工方法を提供する。【解決手段】制御軸１の軸本体２の両端部２ａ、２ｂに捨てボス部６，６を設け、該両捨てボス部に、制御軸外周面に有する偏心カム部４加工用の第１センター部Ｃ１を形成すると共に、前記両端部の内部軸方向に、前記ジャーナル部３加工用の第２センター部Ｃ２、Ｃ２を前記両捨てボス部を貫通して形成した（第１工程）。また、前記第１センター部Ｃ１を中心として前記偏心カム部の外周面を研削加工した（第８工程）後に、前記両捨てボス部を切除し（第９工程）、その後、残存した前記第２センター部Ｃ２を中心として前記ジャーナル部の外周面を研削加工した。【選択図】図２
2008229804.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸本体の外周面所定位置に軸受部と偏心部が並設された軸部材の加工方法であって、
前記軸本体の両端部に捨てボス部を設け、
該両捨てボス部に、前記偏心部加工用の第１センター部を形成すると共に、
前記両端部の内部軸方向に、前記軸受部加工用の第２センター部を前記両捨てボス部を貫通して形成し、
前記第１センター部を中心として前記偏心部の外周面を機械加工した後に、前記両捨てボス部を切除し、
その後、残存した前記第２センター部を中心として前記軸受部の外周面を機械加工したことを特徴とする軸部材の加工方法。
【請求項２】
前記捨てボス部の外周面に前記第１センター部を形成したことを特徴とする請求項１に記載の軸部材の加工方法。
【請求項３】
前記軸本体を加工テーブル上に支持して前記第１センター部と第２センター部とを前記同一の加工テーブル上で連続して形成加工したことを特徴とする請求項１または２に記載の軸部材の加工方法。
【請求項４】
前記偏心部の機械加工後に、前記両捨てボス部に有する両第２センター部に、内部にガンドリル挿通孔が形成されたドリルブッシュを嵌合支持し、
その後、前記一方側のドリルブッシュのガンドリル挿通孔に挿通されたガンドリルによって前記軸本体の内部軸方向に貫通孔をドリル加工したことを特徴とする請求項１に記載の軸部材の加工方法。
【請求項５】
前記軸本体の内部に貫通孔をドリル加工した後に、前記第１センター部を中心として前記偏心部を熱処理加工し、
その後、前記第１センター部を中心として前記偏心部の外周面を仕上げ研削加工したことを特徴とする請求項４に記載の軸部材の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば内燃機関の可変動弁装置などに用いられて、外周に軸受部と偏心カムが一体に形成され制御軸などの軸部材の加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、例えば軸部材の代表的なものの一つとして内燃機関のカムシャフトがあるが、このカムシャフトは、カムシャフト本体の外周にジャーナル部と、吸気弁や排気弁を開作動させるカム山部がそれぞれ形成されている。これら１本のカムシャフトにジャーナル部（カムシャフト本体）とカム山部の２つのセンター部を有する部品は、一般的にカム旋盤やカム研削盤といったいわゆるＣＮＣ設備を用いて加工するか、または、カムシャフト本体の両端部を、センター部を基準として偏心保持具によって固定支持し、この両側の偏心保持具をＣＮＣ制御によって同期回転させて加工するようになっている。
【０００３】
また、軸部材の加工に関する従来の技術としては、以下の特許文献1に記載された工作物回転工具の技術がある。
【０００４】
これは、工具本体に対してピンを軸線方向に移動可能とし、このピンを軸線方向に付勢して、工作物の端部に形成されている溝にピンが係合して工作物の主軸から回転力を伝達することができるようになっている。したがって、工作物を装着する際に工作機械から工作物への回転伝達を簡単に行えるようにして作業の向上が図れると共に、捨てボス部などが生じないようになっている。
【特許文献１】特開平８−５２６０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前者の加工方法は、ＣＮＣ設備などを用いることからいずれも加工設備が高価になると共に、カム山部の真円度精度はＣＮＣ制御の誤差分を含んでしまうため、カムシャフト本体の真円度精度よりも低下してしまうおそれがある。
【０００６】
特に、例えば外径がカムシャフトよりも細い軸部材であって、この軸部材の軸本体の外周面にそれぞれ形成されるジャーナル部と偏心カム部の各加工センター部の偏心量が小さいものにあっては、各センター部を中心とした前記軸受部と偏心カム部の各外周面の高い加工精度が得られないおそれがある。
【０００７】
また、後者の公報記載の従来技術については、単に軸線方向に付勢されたピンを利用し工作物の主軸から回転力を伝達されるようになっているに過ぎず、先の従来技術のような２つのセンター部を有する軸部材の加工に関するものではないことから、加工精度の向上などは期待することができない。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は前記従来の技術的課題を解決するために案出されたもので、請求項１に記載の発明は、軸本体の外周面所定位置に軸受部と偏心部が並設された軸部材の加工方法であって、前記軸本体の両端部に捨てボス部を設け、該両捨てボス部に、前記偏心部加工用の第１センター部を形成すると共に、前記両端部の内部軸方向に、前記軸受部加工用の第２センター部を前記両捨てボス部を貫通して形成し、前記第１センター部を中心として前記偏心部の外周面を機械加工した後に、前記両捨てボス部を切除加工し、その後、残存した前記第２センター部を中心として前記軸受部の外周面を機械加工したことを特徴としている。
【０００９】
この発明によれば、捨てボス部に形成された偏心部加工用の第1センター部と前記捨てボス部を介して軸本体の端部内に形成されている軸受部加工用の第２センター部とをそれぞれ利用して、ワーク軸部材の軸受部と偏心部の各外周面の切削や研削などの複数の加工を行うようにしたため、従来技術のようなカム旋盤やカム研削盤、または特殊な偏心保持具などを用いた高価な加工設備が不要となる。この結果、加工作業が容易になると共に、加工コストの大幅な低減化が図れる。
【００１０】
しかも、前記第１センター部や第２センター部をそれぞれ中心として軸部材を回転させて前記偏心部や軸受部の外周面の加工を行うため、それぞれの真円度を高精度に加工することが可能になる。
【００１１】
また、前記加工精度の向上によって外径の小さなワーク軸部材における偏心部と軸受部の加工が精度良く行うことができる。
【００１２】
特に、偏心部を加工した後に捨てボス部（第１センター部）を切除しても第２センター部が残存していることから、その後に第２センター部を利用した軸受部外周面の最終的な機械加工を連続して行えると共に、かかる連続作業によって加工精度のさらなる向上が図れる。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、前記捨てボス部の外周面に前記第１センター部を形成したことを特徴としている。
【００１４】
第１センター部を捨てボス部の外周面に形成したことによって、該第1センター部の成形加工が容易になる。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、前記軸本体を加工テーブル上に支持して前記第１センター部と第２センター部とを前記同一の加工テーブル上で連続して形成加工したことを特徴としている。
【００１６】
この発明によれば、両センター部を同じ加工テーブル上でいわゆるワンチャックの状態で捨てボス部の外周面加工とドリリング加工を連続して行うことから、別のテーブルでそれぞれ加工する場合に比較して第1、第２センター部の加工精度が良好になる。
【００１７】
請求項４に記載の発明は、前記偏心部の機械加工後に、前記両捨てボス部に有する両第２センター部に、内部にガンドリル挿通孔が形成されたドリルブッシュを嵌合支持し、その後、前記一方側のドリルブッシュのガンドリル挿通孔に挿通されたガンドリルによって前記軸本体の内部軸方向に貫通孔をドリル加工したことを特徴としている。
【００１８】
前記第２センター部を利用してワーク軸部材内に、例えば油路孔などの貫通孔をドリル加工することができるので、その加工作業が容易になると共に、孔加工精度も向上する。
【００１９】
請求項５に記載の発明は、前記軸本体の内部に貫通孔をドリル加工した後に、前記第１センター部を中心として前記偏心部を熱処理加工し、その後、前記第１センター部を中心として前記偏心部の外周面を仕上げ研削加工したことを特徴としている。
【００２０】
熱処理加工を行ってワーク軸部材が高硬度になる前の比較的低硬度状態あるときに、ドリル加工によって内部軸方向に貫通孔を穿設することから、かかるドリリング作業が容易になり、加工作業効率が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明に係る軸部材の加工方法の実施例（加工工程）を図面に基づいて説明する。
【００２２】
この実施例では、ワーク軸部材として、例えば特開２００１−５５９１５号公報などに記載された内燃機関の吸気弁や排気弁の作動角及びリフト量を可変にし得る可変動弁装置の制御軸に適用したものである。
【００２３】
前記内燃機関はＶ型６気筒機関であって気筒毎に前記作動角やリフト量を可変にする可変機構を備え、片側バンクの３気筒にそれぞれに制御軸が配設されている。
【００２４】
前記制御軸１は、図２に示すように、機関前後方向に沿って軸方向へ延設された軸本体２と、該軸本体２の軸方向のほぼ中央の両側に形成された軸受部である複数のジャーナル部３と、各可変機構に対応して前記各ジャーナル部３の間に３つ配置された偏心部である偏心カム部４，４，４と、軸本体２の前端部に設けられたストッパ片５とを備えている。
【００２５】
前記各ジャーナル部３は、軸本体２と一体に形成され、図外の軸受ブラケットを介してシリンダヘッド上に回転自在に支持されるものであって、その軸心Ｘが軸本体２の軸心と同軸上になっている。
【００２６】
前記各偏心カム部４は、軸本体２と一体に形成され、図外のロッカアームの揺動支点となるもので、正逆回転することによってロッカアームの揺動支点を変化させてバルブリフト量を可変にするものであって、その軸心Ｙが前記軸本体２の軸心Ｘよりもα分だけ僅かに偏倚している。
【００２７】
前記ストッパ片５は、図７に示すように、軸本体２の外周に一体に有する円板状の基部５ａの外周にほぼ扇状のストッパ部５ｂが形成され、アクチュエータによって軸本体２が一方向あるいは他方向へ回転すると、円周方向の両端縁が図外のシリンダヘッド上端部に形成されたストッパ面にそれぞれ当接することによって前記制御軸１の最大左右回転位置を規制して、吸気弁のバルブリフト量が最大となる位置、あるいは最小となる位置に規制するものである。
【００２８】
また、軸本体２の両端部２ａ、２ｂの外端には、それぞれ予め捨てボス部６，６が一体に設けられており、この各捨てボス部６は、ほぼ円環状に形成されて軸方向外方に突設されている。
【００２９】
次に、前記制御軸１の加工工程を図１以下の図面よって説明する。
【００３０】
第１工程においては、まず、鋳造などによってほぼ外形が成形された前記制御軸１が、図２及び図３に示すように、加工テーブルであるターンテーブル１０上に前後のメインクランパー１１、１１によって固定支持されると共に、ワーク仮置き台１２，１２上に載置支持される。前記メインクランパー１１，１１は、図５、図６に示すように、左右両側のクランプ治具１１ａ、１１ｂによって軸本体２の両端部２ａ、２ｂ側を左右方向から挟持状態にクランプするようになっている。同時に、図７に示すように、ストッパ位置決め治具１２によってストッパ片５の回転方向の位置決めがなされる。
【００３１】
この状態でまず、ターンテーブル１０を、図３の時計方向に回転させて制御軸１を図中左側の位置Ｐ１に保持し、ここで、両捨てボス部６，６の外周縁周りを切削加工して偏心カム部４の軸心Ｙを決定する第１センター部Ｃ１，Ｃ１（芯だし）を加工する。次に、ターンテーブル１０をさらに回転させて制御軸１を図中上方位置Ｐ２に保持し、ここで、前記ストッパ片５の外周面及び両側面を切削加工する。その後、ターンテーブル１０をさらに時計方向へ回転させて制御軸１を図中右側の位置Ｐ３に保持し、ここでは、複数の工具７によって前記各ジャーナル部３の軸心Ｘを決定する第２センター部Ｃ２，Ｃ２（芯だし）を加工する。つまり、この第２センター部Ｃ２、Ｃ２を形成するには、前記複数の工具７を交換しながら前記捨てボス部６，６の外端面から軸本体２の内部軸心方向へ先端先細り状のテーパ溝状に切欠加工されて、これらの各先端部が第２センター部Ｃ２，Ｃ２となる。
【００３２】
このように、本実施例では、前記第１，第２センター部Ｃ１，Ｃ１、Ｃ２，Ｃ２の加工及びストッパ片５の表面加工がワンテーブル、ワンチャックによって連続的に行われることになる。
【００３３】
第２工程として、図８に示すように、別テーブルにおいて前後のワーク置き台１３，１４に載置されかつ位置決め治具１５によって軸方向の位置決めがなされた制御軸１は、クランプ機構１６の主軸センター１６ａやテールセンター１７によって前記第２センター部Ｃ２を基準として固定支持すると共に、図９にも示す下刃物台１８に有する３つのワーク振れ止めローラ１８ａによって所定のジャーナル部３を外周側から３点支持する。
【００３４】
この状態で、制御軸１を回転させながら旋削工具１９によって前記各ジャーナル部３の外周面を旋削加工する。これによって、各ジャーナル部３の外周面は、第２センター部Ｃ２、Ｃ２を基準として高精度に加工されることになる。
【００３５】
次に、第３工程では、図１０に示すように、今度は別異のテーブルにおいて、前後のワーク置き台２０，２１上に載置された制御軸１は、クランプ機構２２の主軸外センター２２ａやテール外センター２３によって前記各捨てボス部６，６の外周面をクランプして第１センター部Ｃ１、Ｃ１を基準として固定支持されると共に、下刃物台２４に有する３つのワーク振れ止めローラ２４ａによって所定の偏心カム部４が３点で支持される。
【００３６】
この状態で、制御軸１を回転させながら旋削工具２５によって前記各ジャーナル部３の外周面を旋削加工する。これによって、各偏心カム部４の外周面は、第１センター部Ｃ１、Ｃ１を基準として高精度に加工されることになる。
【００３７】
第４工程では、図１１に示すように、別テーブルにおいて、制御軸１が、テーブル２６上に中央側のナチュラルクランプ２７，２７と前後のクランプ機構２８，２９及びワーククランパー３０によって固定支持される。すなわち、軸本体２の前後端部２ａ、２ｂは、前記ワーククランパー３０の他に、前記各クランプ機構２８、２９の対向面に設けられた円筒状のドリルブッシュ２８ａ、２９ａによって挟持状態に支持されている。
【００３８】
また、前記一方側のクランプ機構２９の本体及びドリルブッシュ２９ａの内部にガンドリル挿通孔３１が連続して貫通形成されており、前記制御軸１が各クランプ機構２８，２９によって支持されている状態では前記外ドリル挿通孔３１の軸心Ｚが前記軸本体２の第２センター部Ｃ２，Ｃ２に同軸上に配置されている。前記ガンドリル挿通孔３１には、図１２に示すガンドリル３２が先端ドリル部３２ａから挿通されるようになっている。
【００３９】
そして、前記制御軸１が各クランプ機構２８，２９などによって固定支持された状態で、前記ガンドリル３２を、図１１に示すように、前記ガンドリル挿通孔３１内に先端ドリル部３２ａを介して挿通しつつ回転させながら制御軸１内を押し込んで行くことによって、図１３に示すように、軸本体２の内部軸方向に所定径（例えば直径６ｍｍ）の貫通孔である油路孔３３が形成される。この油路孔３３は、その軸心が軸本体２の軸心Ｘと同軸上になっている。
【００４０】
次に第５工程では、図１４に示すように、例えば同じテーブルにおいて、ドリル治具３４によって前記制御軸１の前記各ジャーナ部３及び偏心カム部４の軸方向の中央位置に外側から径方向中心（油路孔３３中心）に向かってドリル加工を行って複数の径方向の油孔３５を形成する。したがって、この各油孔３５は前記油路孔３３と連通している。
【００４１】
続いて第６工程では、前記制御軸１の外周面の各部に発生しているバリ取り加工を行い、次に第７工程では、図１５に示すように、各偏心カム部４に対して高周波焼き入れ加工を行うと共に、焼き戻し加工を行う。
【００４２】
すなわち、前記制御軸１を上下方向に配置して上下の各捨てボス部６の外周面である第１センター部Ｃ１、Ｃ１を上下クランプ機構３６、３６によってクランプ支持する。その後、高周波加熱器３７を上下に移動させて各偏心カム部４の外周面から高周波加熱処理を行って焼き入れし、さらに高周波による焼き戻しを行う。これによって、各偏心カム部４の外表面を含めた全体の硬度が高くなる。
【００４３】
次に、第８工程では、図１６に示すように、別テーブルにおいて各偏心カム部４の外周面を研削砥石によって最終的な研削加工を行う。すなわち、テーブル上で前記制御軸１の両捨てボス部６，６の外周面、つまり第１センター部Ｃ１、Ｃ１をクランプ機構３８，３９によって固定支持すると共に、ワーク振れ止め装置４０によって一部の偏心カム部４の外周面を保持する。その後、制御軸１を回転させながら研削機４１の回転研削砥石４１ａによって各偏心カム部４の外周面に仕上げ研削加工を行う。図中４２は、偏心カム部４の外径を測定する定寸装置測定子である。
【００４４】
第９工程では、図１７に示すように、前記両捨てボス部６，６を所定の切り落とし用治具４３によって切除加工を行うと共に、切除された軸本体２の両端部２ａ、２ｂの両端面の表面を研磨加工する。また、前記油路孔３３の一端部にプラグ孔３３ａを切削加工する。
【００４５】
次に、第１０工程では、図１８に示すように、前記制御軸１の両端部２ａ、２ｂが、テーブル上にワーク回転主軸４４の主軸センター４４ａとテールセンター４５によって第２センター部Ｃ２，Ｃ２を介して支持されと共に、前記ストッパ片５の両側面を研削機４６によって研削加工を行う。これによって、ストッパ片５のシリンダヘッド上でのアクチュエータなどに対する軸方向の精度の高い位置決めを行うことが可能になる。なお、図中４７はストッパ片５の幅長さを測定するエンドロケーター測定子である。
【００４６】
続いて、第１１工程では、図１９に示すように、同じテーブル上において前記軸本体２の一端部２ａ側の外端面を、研削機４８の回転研削砥石４８ａによって仕上げ研削加工を行う。つまり、一端部２ａの外端面は、図外のアクチュエータが取り付けられる取付面となることから、かかる取り付け精度を向上させるために、仕上げ研削加工を行うのである。なお、図中４９は一端部２ａの外端面に形成された突起部の外径を測定するエンドロケーターである。
【００４７】
第１２工程では、図２０に示すように、各ジャーナル部３の外周面を最終的な仕上げ研削加工する。すなわち、制御軸１の両端部２ａ、２ｂを、ワーク回転主軸５０の主軸センター５０ａとテールセンター５１によって前記第２センター部Ｃ２，Ｃ２を介して支持すると共に、ワーク振れ止め装置５２によって所定のジャーナル部３を支持する。
【００４８】
この状態で前記制御軸１を回転させながら研削機５３の回転研削砥石５３ａによって各偏心カム部４の外周面に仕上げ研削加工を行う。図中５４は、ジャーナル部３の外径を測定する定寸装置測定子である。
【００４９】
第１３工程では、制御軸１全体の磁気探傷試験を行って終了する。
【００５０】
以上のように、本実施例では、両捨てボス部６，６の外周縁に形成された第1センター部Ｃ１，Ｃ１と、前記捨てボス部６，６から軸本体２の両端部２ａ、２ｂ内に軸方向から形成された軸受部加工用の第２センター部Ｃ２，Ｃ２をそれぞれ利用して、制御軸１の各ジャーナル部３と各偏心カム部４の各外周面の切削や研削などの複数の加工を行うようにしたため、従来のようなカム旋盤やカム研削盤、または特殊な偏心保持具などを用いた高価な加工設備が不要となる。この結果、加工作業が容易になると共に、加工コストの大幅な低減化が図れる。
【００５１】
しかも、前記第１センター部Ｃ１，Ｃ１や第２センター部Ｃ２，Ｃ２をそれぞれ中心として制御軸１を回転させて前記偏心カム部４やジャーナル部３の外周面の加工を行うため、それぞれの真円度を高精度に加工することが可能になる。つまり、前記第１工程において第１センター部Ｃ１，Ｃ１と第２センター部Ｃ２，Ｃ２との位置関係が規定されることによって、ジャーナル部３の外径と偏心カム部４の外径の寸法を確保し易くなることから、それぞれの真円度の加工精度が高くなるのである。
【００５２】
また、前記加工精度の向上によって、外径の小さな前記制御軸１における各偏心カム部４と各ジャーナル部３の加工が精度良く行うことができる。
【００５３】
特に、偏心カム部４の外周面を研削加工した後に、各捨てボス部６，６を切除しても第２センター部Ｃ２，Ｃ２が残存していることから、この第２センター部Ｃ２，Ｃ２を利用してジャーナル部３の外周面の最終的な加工まで連続して行えると共に、かかる連続化によって加工精度のさらなる向上が図れる。
【００５４】
また、第１センター部Ｃ１、Ｃ１を前記各捨てボス部６，６の外周面に形成したことによって、該第1センター部Ｃ１，Ｃ１の成形加工が容易になる。
【００５５】
さらに前記第１工程のように、第１，第２センター部Ｃ１，Ｃ１、Ｃ２，Ｃ２の形成加工を同じターンテーブル１０上で連続して行う、つまりいわゆるワンチャックの状態で各捨てボス部６，６の外周面加工と両端部２ａ、２ｂ軸方向のドリリング加工を連続して行うことから、第1、第２センター部Ｃ１，Ｃ１、Ｃ２，Ｃ２の加工作業が容易になると共に、加工精度が向上する。
【００５６】
また、前記制御軸１内に前記第２センター部Ｃ２，Ｃ２を利用して油路孔３３をドリル加工することができるので、その加工作業が容易になると共に、孔加工精度も向上する。
【００５７】
さらに、前記第４、第５工程において、熱処理加工を行って制御軸１が高硬度になる前の比較的低硬度状態あるときに、ドリル加工によって内部軸方向に前記油路孔３３を穿設することから、かかるドリリング作業が容易になり、加工作業効率が向上する。
【００５８】
なお、本発明は、前記実施例の構成に限定されるものではなく、軸部材として、前記制御軸以外のものにも適用できると共に、偏心部としては偏心カム部以外のものも含むものである。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の軸部材の加工方法の作業フローチャート図である。
【図２】本発明の加工方法の第１工程時における制御軸及びその加工治具を示す側面図である。
【図３】同第１工程のターンテーブルにおける作業手順の説明図である。
【図４】同第１工程において制御軸がターンテーブル上に載置支持された状態を示す側面図である。
【図５】同第１工程の加工作業に供されるクランプ機構を示す正面図である。
【図６】同第１工程の加工作業に供されるクランプ機構を示す平面図である。
【図７】同第１工程の加工作業に供される回転方向位置決め治具を示す側面図である。
【図８】第２工程におけるジャーナル部の加工作業状態を示す側面図である。
【図９】同第２工程の加工作業に供されるワーク振れ止め装置を示す正面図である。
【図１０】第３工程における加工作業の説明図である。
【図１１】第４工程における加工作業の説明図である。
【図１２】同第４工程の加工作業に供されるガンドリルを示す側面図である。
【図１３】同第４工程の加工作業によって内部に油路孔が形成された状態を示す制御軸の縦断面図である。
【図１４】第５工程の加工作業によって内部に油孔が形成された状態を示す制御軸の縦断面図である。
【図１５】第７工程における高周波処理作業の説明図である。
【図１６】第８工程の偏心カム部の研削加工作業の説明図である。
【図１７】第９工程の捨てボス切除加工作業の説明図である。
【図１８】第１０工程のストッパ幅研削加工作業の説明図である。
【図１９】第１１工程の端面研削加工作業の説明図である。
【図２０】第１２工程のジャーナル部研削加工作業の説明図である。
【符号の説明】
【００６０】
１…制御軸（軸部材）
２…軸本体
２ａ、２ｂ…両端部
３…ジャーナル部（軸受部）
４…偏心カム部（偏心部）
５…ストッパ片
６…捨てボス部
３３…油路孔
３５…油孔
Ｃ１…第１センター部
Ｃ２…第２センター部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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