(57)【要約】【課題】スタビライザバーが、径のバラツキに左右されることなく、防振ブッシュに有利に接着固定された防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法を提供する。【解決手段】複数の加圧体４０，４２を、本体ゴム弾性体１６を仕切る仕切部材２４の突出部２９に接触させると共に、それを間に挟んで配置する一方、本体ゴム弾性体１６の内孔１４に、予め接着剤層７８が形成されたスタビライザバー１０を挿通した後、加圧体４０，４２に設けられた位置決め部６０，７２がスタビライザバー１０の外周面に当接するまで、複数の加圧体４０，４２を接近させて、それら各加圧体４０，４２にて仕切部材２４の突出部２９を加圧することにより、筒状ゴム弾性体１６をスタビライザバー１０に圧接させて、接着するようにした。【選択図】図１１
2008143376.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向に延びる内孔を有する筒状ゴム弾性体と、該筒状ゴム弾性体の外周面に固着されて、車体に取り付けられるブラケットと、該筒状ゴム弾性体の軸直角方向中間部に、該筒状ゴム弾性体を、軸直角方向中間部よりも内周側の部分と外周側の部分とに仕切るように埋設された分割筒体形状を呈する仕切部材の複数とを有して構成された防振ブッシュにおける該筒状ゴム弾性体の前記内孔にスタビライザバーが挿通されて、該防振ブッシュが、該スタビライザバーに対して、該筒状ゴム弾性体の内孔の内周面において接着固定されてなる防振ブッシュ付スタビライザバーを製造する方法であって、
前記複数の仕切部材が、周方向に互いに離間して位置せしめられると共に、それら各仕切部材の軸方向両側端部が、前記筒状ゴム弾性体の軸方向両側端面からそれぞれ突出する突出部とされた前記防振ブッシュを準備する工程と、
前記複数の仕切部材のうち、周方向に互いに離間するものにおける前記突出部の外周面にそれぞれ接触して、それらの突出部を間に挟んだ挟持位置に配置された状態から相互に接近可能とされて、かかる相互の接近により、該突出部を軸直角方向内方に加圧する複数の加圧体と、該複数の加圧体の位置を該仕切部材の軸直角方向において相互に接近させる位置変更機構と、該複数の加圧体のうちの少なくとも何れか一つに設けられ、該位置変更機構による該複数の加圧体の前記挟持位置からの相互の接近により、他部材と当接せしめられることで、該複数の加圧体の接近停止位置を規定する位置決め部とを含んで構成された加圧治具を準備する工程と、
前記筒状ゴム弾性体の内孔の内周面と、前記スタビライザバーにおける、該ゴム弾性体の内孔に挿通されるべき部位の外周面のうちの少なくとも何れか一方に、接着剤層を形成した後、該スタビライザバーを該筒状ゴム弾性体の内孔に挿通する工程と、
前記加圧治具における前記複数の加圧体を前記挟持位置に配置した後、前記位置変更機構による該複数の加圧体の該挟持位置からの相互の接近を、前記位置決め部が前記筒状ゴム弾性体の内孔に挿通された前記スタビライザバーの外周面に当接するまで実施して、該加圧体が接触する前記突出部を該加圧体にて軸直角方向内方に加圧することにより、該筒状ゴム弾性体の内孔の内周面を、該スタビライザバーにおける該内孔への挿通部位の外周面に圧接して、接着する工程と、
を含むことを特徴とする防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法。
【請求項２】
前記位置決め部が、前記複数の加圧体のうちの少なくとも何れか一つに対して、それら複数の加圧体における前記相互の接近方向に突出する突起状形態を有して設けられる一方、該複数の加圧体が前記挟持位置に配置されたときに、該位置決め部が設けられた該加圧体が接触する前記仕切部材の前記突出部に、該位置決め部が挿通可能な切欠部が設けられて、前記位置変更機構による該複数の加圧体の前記挟持位置からの相互の接近により、該位置決め部が、該切欠部を挿通して、前記スタビライザバーの外周面に当接せしめられるようになっている請求項１に記載の防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法。
【請求項３】
前記複数の仕切部材が、円弧状の断面形状を有して、前記筒状ゴム弾性体の内孔と同軸的に位置せしめられていると共に、前記加圧体における該仕切部材の前記突出部との接触面が、円弧面とされている請求項１又は請求項２に記載の防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法。
【請求項４】
前記加圧体の三つ以上のものが、前記挟持位置に配置された状態から、前記位置変更機構により、前記筒状ゴム弾性体の内孔の軸心に向かって変位せしめられることで、相互に接近させられるようになっている請求項３に記載の防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法。
【請求項５】
前記加圧治具が、前記複数の加圧体を収容して、支持する収容孔を備えた支持体を更に含んで構成されると共に、該支持体の収容孔の内周面が、軸方向の一方側から他方側に向かって次第に大径化するテーパ面形状とされる一方、該複数の加圧体のそれぞれが、該支持体の収容孔の内周面形状に対応したテーパ面の周方向の一部分からなる外周面を有して構成され、そして、該複数の加圧体が前記挟持位置に配置された状態から、前記位置変更機構により、該支持体の軸方向一方側への変位と、該加圧体の軸方向他方側への変位のうちの少なくとも何れか一方の変位が行われて、該支持体の前記収容体の内周面と該加圧体の外周面とが相互に摺動せしめられることによって、前記筒状ゴム弾性体の内孔の軸心に向かって移動させられるようになっている請求項４に記載の防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法。
【請求項６】
軸方向に延びる内孔を有する筒状ゴム弾性体と、該筒状ゴム弾性体の外周面に固着されて、車体に取り付けられるブラケットと、該筒状ゴム弾性体の軸直角方向中間部に、該筒状ゴム弾性体を、軸直角方向中間部よりも内周側の部分と外周側の部分とに仕切るように埋設された分割筒体形状を呈する仕切部材の複数とを有して構成された防振ブッシュにおける該筒状ゴム弾性体の前記内孔にスタビライザバーが挿通されて、該防振ブッシュが、該スタビライザバーに対して、該筒状ゴム弾性体の内孔の内周面において接着固定されてなる防振ブッシュ付スタビライザバーを製造する方法であって、
前記複数の仕切部材が、周方向に互いに離間して位置せしめられると共に、それら各仕切部材の軸方向両側端部が、前記筒状ゴム弾性体の軸方向両側端面からそれぞれ突出する突出部とされた前記防振ブッシュを準備する工程と、
前記複数の仕切部材のうち、周方向に互いに離間するものにおける前記突出部の外周面にそれぞれ接触して、それらの突出部を間に挟んだ挟持位置に配置された状態から相互に接近可能とされて、かかる相互の接近により、該突出部を軸直角方向内方に加圧する複数の加圧体と、該複数の加圧体を該仕切部材の軸直角方向において相互に接近させる位置変更機構とを含んで構成された加圧治具を準備する工程と、
前記筒状ゴム弾性体の内孔の内周面と、前記スタビライザバーにおける、該ゴム弾性体の内孔に挿通されるべき部位の外周面のうちの少なくとも何れか一方に、接着剤層を形成した後、該スタビライザバーを該筒状ゴム弾性体の内孔に挿通する工程と、
前記加圧治具における前記複数の加圧体を前記挟持位置に配置した後、前記位置変更機構による該複数の加圧体の該挟持位置からの相互の接近を、該加圧体にて軸直角方向内方に加圧される前記突出部を備えた前記仕切部材の内周面の一部が、前記筒状ゴム弾性体の内孔に挿通された前記スタビライザバーの外周面に当接するまで実施して、該突出部を該加圧体にて加圧することにより、該筒状ゴム弾性体の内孔の内周面を、該スタビライザバーにおける該内孔への挿通部位の外周面に圧接して、接着する工程と、
を含むことを特徴とする防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法。
【請求項７】
前記準備される防振ブッシュにおける前記仕切部材の前記突出部が、前記ブラケットにおける前記筒状ゴム弾性体の固着部位の軸方向両側端面から、それぞれ突出せしめられている請求項１乃至請求項６のうちの何れか１項に記載の防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法に係り、特に、スタビライザバーを自動車等の車両のボデーやフレーム等に防振支持せしめるための防振ブッシュがスタビライザバーに取り付けられてなる防振ブッシュ付スタビライザバーの有利な製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の防振ブッシュ付スタビライザバーには、防振ブッシュが、軸方向に延びる内孔を有する筒状ゴム弾性体と、この筒状ゴム弾性体の外周面に固着されて、車体に取り付けられるブラケットとを有して構成され、スタビライザバーが、かかる防振ブッシュにおける筒状ゴム弾性体の内孔に挿通されて、その内孔の内周面に接着固定されてなる構造を有するものが、従来から知られている。
【０００３】
このような構造を有する防振ブッシュ付スタビライザバーにあっては、防振ブッシュの筒状ゴム弾性体の内孔にスタビライザバーが接着固定されているところから、車体への取付状態下でのスタビライザバーへの捻りの入力等により、スタビライザバーと筒状ゴム弾性体との間でスリップが生ずることが有利に解消され、以て、そのようなスリップに起因したスティックスリップ音等の異音の発生も効果的に防止され得るのである。
【０００４】
ところで、上記の如き従来の防振ブッシュ付スタビライザバーを製造する際には、一般に、筒状ゴム弾性体の内孔の内周面と、スタビライザバーにおける、ゴム弾性体の内孔に挿通されるべき部位の外周面のうちの少なくとも何れか一方に、接着剤を塗布した後、スタビライザバーを筒状ゴム弾性体の内孔に挿通し、その後、所定の加圧治具にて、筒状ゴム弾性体の外周面に固着されたブラケットを外側から加圧することにより、筒状ゴム弾性体の内孔の内周面を、かかる内孔に挿通されたスタビライザバーの挿通部位の外周面に圧接する作業が行われる。かくして、スタビライザバーが筒状ゴム弾性体の内孔の内周面に接着されて、目的とする防振ブッシュ付スタビライザバーが得られるようになる。
【０００５】
しかしながら、そのような従来手法にて防振ブッシュ付スタビライザバーを製造する場合、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとを接着させるに際して、十分な接着力に基づいた優れた使用耐久性が得られるように、ブラケットが加圧治具にて大きな力で加圧されるため、そのときに、筒状ゴム弾性体が過度に圧縮され、それが原因で、筒状ゴム弾性体のばね特性が変化してしまう恐れがあった。
【０００６】
かかる状況下、例えば、下記特許文献１には、筒状ゴム弾性体の軸直角方向中間部に、筒状ゴム弾性体を軸直角方向中間部よりも内周側の部分と外周側の部分とに仕切る、半割円筒体形状を呈する二つの仕切部材を埋設してなる防振ブッシュを用い、この防振ブッシュにおける筒状ゴム弾性体の内孔の内周面やスタビライザバーの外周面に接着剤を予め塗布した上で、かかる筒状ゴム弾性体の内孔にスタビライザバーを挿通し、その後、筒状ゴム弾性体の軸方向両側の端面から突出した各仕切部材の軸方向両端部を、それぞれ、加圧治具にて軸直角方向内方に加圧することにより、筒状ゴム弾性体の内孔の内周面をスタビライザバーの挿通部位の外周面に圧接して、接着するようにした防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法が、提案されている。
【０００７】
このような製造手法によれば、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとを接着させる際に、仕切部材が加圧治具にて大きな力で加圧されても、筒状ゴム弾性体のうち、仕切部材よりも内側に位置する内側ゴム部分のみが圧縮されて、それよりも外側に位置する外側ゴム部分は圧縮されることがなく、それによって、接着時における過度の圧縮による影響が、外側ゴム部分において生ずることが回避されて、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間の十分な接着力と、筒状ゴム弾性体における所望のばね特性の安定的な確保が図られているのである。
【０００８】
ところが、かくの如き従来の防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法について、本発明者等が詳細に検討したところ、以下に示す如き問題が内在していることが判明した。即ち、従来手法では、筒状ゴム弾性体から突出する各仕切部材の軸方向両端部を加圧治具にて加圧することにより、筒状ゴム弾性体の内孔の内周面をスタビライザバーの挿通部位の外周面に圧接して、接着せしめるようになっているものの、各仕切部材の軸方向両端部に対する加圧治具による加圧量が、何等規定されるものでないため、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとを接着させる際に、スタビライザバーの挿通部位の外周面に対する筒状ゴム弾性体の内孔の内周面の圧接量、換言すれば、仕切部材よりも内側に位置する内側ゴム部分の圧縮量を所望の量において均一と為すことが困難であった。それ故、実際には、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間の十分な接着力と、筒状ゴム弾性体における所望のばね特性を確保するには、加圧治具による加圧量を厳密に管理する面倒な作業が必要となっていたのである。
【０００９】
一方、例えば、筒状ゴム弾性体の内孔に挿通されたスタビライザバーを間に挟んで位置せしめられた状態で、筒状ゴム弾性体の軸方向両側の端面から突出した二つの仕切部材の軸方向両端部の外周面にそれぞれ接触する二つの可動体と、それら二つの可動体を、仕切部材の軸直角方向において相互に接近移動させる移動機構とからなると共に、二つの可動体に対して、互いの接近方向に突出する位置決め突部がそれぞれ設けられて構成された加圧治具を用い、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとを接着させる際に、移動機構による二つの可動体の相互の接近移動により、各可動体の位置決め突部同士が互いに当接せしめられたときに、二つの可動体の接近移動を停止させて、スタビライザバーの挿通部位の外周面に対する筒状ゴム弾性体の内孔の内周面の圧接量を規定するようにした手法も、一部で採用されている。
【００１０】
ところが、このような従来手法では、筒状ゴム弾性体の内孔に挿通されたスタビライザバーを間に挟んで位置せしめられた二つの可動体の接近移動の停止位置が、あくまでも、スタビライザバーの外径とは無関係に、二つの可動体の位置決め突部同士における互いの当接位置にて規定されるようになっているため、例えば、スタビライザバーの径が大きくなればなる程、スタビライザバーの挿通部位の外周面に対する筒状ゴム弾性体の内孔の内周面の圧接量が増大し、その反対に、スタビライザバーの径が小さくなればなる程、スタビライザバーの挿通部位の外周面に対する筒状ゴム弾性体の内孔の内周面の圧接量が減少するようになる。従って、かくの如き従来の防振ブッシュ付スタビライザバーの製造手法においては、最終製品における筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間の接着力や、筒状ゴム弾性体のばね特性が、スタビライザバーの径のバラツキに大きく左右されるようになるといった問題点が、内在していたのである。
【００１１】
【特許文献１】特開２００６−１７０２５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
ここにおいて、本発明は、上述せる如き事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、防振ブッシュがスタビライザバーに取り付けられてなる防振ブッシュ付スタビライザバーを製造するに際して、防振ブッシュの筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間の十分な接着力と、筒状ゴム弾性体における所望のばね特性とが、スタビライザバーの径のバラツキに左右されることなく、容易に且つ安定的に確保され得るようにした防振ブッシュ付スタビライザバーの有利な製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
そして、本発明にあっては、かかる課題の解決のために、その要旨とするところは、軸方向に延びる内孔を有する筒状ゴム弾性体と、該筒状ゴム弾性体の外周面に固着されて、車体に取り付けられるブラケットと、該筒状ゴム弾性体の軸直角方向中間部に、該筒状ゴム弾性体を、軸直角方向中間部よりも内周側の部分と外周側の部分とに仕切るように埋設された分割筒体形状を呈する仕切部材の複数とを有して構成された防振ブッシュにおける該筒状ゴム弾性体の前記内孔にスタビライザバーが挿通されて、該防振ブッシュが、該スタビライザバーに対して、該筒状ゴム弾性体の内孔の内周面において接着固定されてなる防振ブッシュ付スタビライザバーを製造する方法であって、（ａ）前記複数の仕切部材が、周方向に互いに離間して位置せしめられると共に、それら各仕切部材の軸方向両側端部が、前記筒状ゴム弾性体の軸方向両側端面からそれぞれ突出する突出部とされた前記防振ブッシュを準備する工程と、（ｂ）前記複数の仕切部材のうち、周方向に互いに離間するものにおける前記突出部の外周面にそれぞれ接触して、それらの突出部を間に挟んだ挟持位置に配置された状態から相互に接近可能とされて、かかる相互の接近により、該突出部を軸直角方向内方に加圧する複数の加圧体と、該複数の加圧体の位置を該仕切部材の軸直角方向において相互に接近させる位置変更機構と、該複数の加圧体のうちの少なくとも何れか一つに設けられ、該位置変更機構による該複数の加圧体の前記挟持位置からの相互の接近により、他部材と当接せしめられることで、該複数の加圧体の接近停止位置を規定する位置決め部とを含んで構成された加圧治具を準備する工程と、（ｃ）前記筒状ゴム弾性体の内孔の内周面と、前記スタビライザバーにおける、該ゴム弾性体の内孔に挿通されるべき部位の外周面のうちの少なくとも何れか一方に、接着剤層を形成した後、該スタビライザバーを該筒状ゴム弾性体の内孔に挿通する工程と、（ｄ）前記加圧治具における前記複数の加圧体を前記挟持位置に配置した後、前記位置変更機構による該複数の加圧体の該挟持位置からの相互の接近を、前記位置決め部が前記筒状ゴム弾性体の内孔に挿通された前記スタビライザバーの外周面に当接するまで実施して、該加圧体が接触する前記突出部を該加圧体にて軸直角方向内方に加圧することにより、該筒状ゴム弾性体の内孔の内周面を、該スタビライザバーにおける該内孔への挿通部位の外周面に圧接して、接着する工程とを含むことを特徴とする防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法にある。
【００１４】
なお、この本発明に従う防振ブッシュ付スタビライザバーの製造手法の好ましい態様の一つによれば、前記位置決め部が、前記複数の加圧体のうちの少なくとも何れか一つに対して、それら複数の加圧体における前記相互の接近方向に突出する突起状形態を有して設けられる一方、該複数の加圧体が前記挟持位置に配置されたときに、該位置決め部が設けられた該加圧体が接触する前記仕切部材の前記突出部に、該位置決め部が挿通可能な切欠部が設けられて、前記位置変更機構による該複数の加圧体の前記挟持位置からの相互の接近により、該位置決め部が、該切欠部を挿通して、前記スタビライザバーの外周面に当接せしめられるように構成される。
【００１５】
また、本発明手法の望ましい態様の一つによれば、前記複数の仕切部材が、円弧状の断面形状を有して、前記筒状ゴム弾性体の内孔と同軸的に位置せしめられると共に、前記加圧体における該仕切部材の前記突出部との接触面が、円弧面とされる。
【００１６】
さらに、本発明手法の望ましい他の態様の一つによれば、前記加圧体の三つ以上のものが、前記挟持位置に配置された状態から、前記位置変更機構により、前記筒状ゴム弾性体の内孔の軸心に向かって変位せしめられることで、相互に接近させられるように構成される。
【００１７】
更にまた、本発明手法の好適な別の態様の一つによれば、前記加圧治具が、前記複数の加圧体を収容して、支持する収容孔を備えた支持体を更に含んで構成されると共に、該支持体の収容孔の内周面が、軸方向の一方側から他方側に向かって次第に大径化するテーパ面形状とされる一方、該複数の加圧体のそれぞれが、該支持体の収容孔の内周面形状に対応したテーパ面の周方向の一部分からなる外周面を有して構成され、そして、該複数の加圧体が前記挟持位置に配置された状態から、前記位置変更機構により、該支持体の軸方向一方側への変位と、該加圧体の軸方向他方側への変位のうちの少なくとも何れか一方の変位が行われて、該支持体の前記収容体の内周面と該加圧体の外周面とが相互に摺動せしめられることによって、前記筒状ゴム弾性体の内孔の軸心に向かって移動させられるように構成される。
【００１８】
そしてまた、前記せる課題の解決のために、本発明にあっては、軸方向に延びる内孔を有する筒状ゴム弾性体と、該筒状ゴム弾性体の外周面に固着されて、車体に取り付けられるブラケットと、該筒状ゴム弾性体の軸直角方向中間部に、該筒状ゴム弾性体を、軸直角方向中間部よりも内周側の部分と外周側の部分とに仕切るように埋設された分割筒体形状を呈する仕切部材の複数とを有して構成された防振ブッシュにおける該筒状ゴム弾性体の前記内孔にスタビライザバーが挿通されて、該防振ブッシュが、該スタビライザバーに対して、該筒状ゴム弾性体の内孔の内周面において接着固定されてなる防振ブッシュ付スタビライザバーを製造する方法であって、（ａ）前記複数の仕切部材が、周方向に互いに離間して位置せしめられると共に、それら各仕切部材の軸方向両側端部が、前記筒状ゴム弾性体の軸方向両側端面からそれぞれ突出する突出部とされた前記防振ブッシュを準備する工程と、（ｂ）前記複数の仕切部材のうち、周方向に互いに離間するものにおける前記突出部の外周面にそれぞれ接触して、それらの突出部を間に挟んだ挟持位置に配置された状態から相互に接近可能とされて、かかる相互の接近により、該突出部を軸直角方向内方に加圧する複数の加圧体と、該複数の加圧体を該仕切部材の軸直角方向において相互に接近させる位置変更機構とを含んで構成された加圧治具を準備する工程と、（ｃ）前記筒状ゴム弾性体の内孔の内周面と、前記スタビライザバーにおける、該ゴム弾性体の内孔に挿通されるべき部位の外周面のうちの少なくとも何れか一方に、接着剤層を形成した後、該スタビライザバーを該筒状ゴム弾性体の内孔に挿通する工程と、（ｄ）前記加圧治具における前記複数の加圧体を前記挟持位置に配置した後、前記位置変更機構による該複数の加圧体の該挟持位置からの相互の接近を、該加圧体にて軸直角方向内方に加圧される前記突出部を備えた前記仕切部材の内周面の一部が、前記筒状ゴム弾性体の内孔に挿通された前記スタビライザバーの外周面に当接するまで実施して、該突出部を該加圧体にて加圧することにより、該筒状ゴム弾性体の内孔の内周面を、該スタビライザバーにおける該内孔への挿通部位の外周面に圧接して、接着する工程とを含むことを特徴とする防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法をも、その要旨とするものである。
【００１９】
さらに、本発明手法の他の好ましい態様の一つによれば、前記準備される防振ブッシュにおける前記仕切部材の前記突出部が、前記ブラケットにおける前記筒状ゴム弾性体の固着部位の軸方向両側端面から、それぞれ突出せしめられることとなる。
【００２０】
そして、本発明にあっては、スタビライザバーに対する防振ブッシュの有利な取付方法に係る課題の解決のために、その要旨とするところは、軸方向に延びる内孔を有する筒状ゴム弾性体と、該筒状ゴム弾性体の外周面に固着されて、車体に取り付けられるブラケットと、該筒状ゴム弾性体の軸直角方向中間部に、該筒状ゴム弾性体を、軸直角方向中間部よりも内周側の部分と外周側の部分とに仕切るように埋設された分割筒体形状を呈する仕切部材の複数とを有して構成された防振ブッシュにおける該筒状ゴム弾性体の前記内孔にスタビライザバーを挿通して、該内孔の内周面において該スタビライザバーに接着固定することにより、該スタビライザバーに対して該防振ブッシュを取り付ける方法であって、（ａ）前記複数の仕切部材が、周方向に互いに離間して位置せしめられると共に、それら各仕切部材の軸方向両側端部が、前記筒状ゴム弾性体の軸方向両側端面からそれぞれ突出する突出部とされた前記防振ブッシュを準備する工程と、（ｂ）前記複数の仕切部材のうち、周方向に互いに離間するものにおける前記突出部の外周面にそれぞれ接触して、それらの突出部を間に挟んだ挟持位置に配置された状態から相互に接近可能とされて、かかる相互の接近により、該突出部を軸直角方向内方に加圧する複数の加圧体と、該複数の加圧体の位置を該仕切部材の軸直角方向において相互に接近させる位置変更機構と、該複数の加圧体のうちの少なくとも何れか一つに設けられ、該位置変更機構による該複数の加圧体の前記挟持位置からの相互の接近により、他部材と当接せしめられることで、該複数の加圧体の接近停止位置を規定する位置決め部とを含んで構成された加圧治具を準備する工程と、（ｃ）前記筒状ゴム弾性体の内孔の内周面と、前記スタビライザバーにおける、該ゴム弾性体の内孔に挿通されるべき部位の外周面のうちの少なくとも何れか一方に、接着剤層を形成した後、該スタビライザバーを該筒状ゴム弾性体の内孔に挿通する工程と、（ｄ）前記加圧治具における前記複数の加圧体を前記挟持位置に配置した後、前記位置変更機構による該複数の加圧体の該挟持位置からの相互の接近を、前記位置決め部が前記筒状ゴム弾性体の内孔に挿通された前記スタビライザバーの外周面に当接するまで実施して、該加圧体が接触する前記突出部を該加圧体にて軸直角方向内方に加圧することにより、該筒状ゴム弾性体の内孔の内周面を、該スタビライザバーにおける該内孔への挿通部位の外周面に圧接して、接着する工程とを含むことを特徴とするスタビライザバーに対する防振ブッシュの取付方法にある。
【００２１】
そしてまた、本発明にあっては、スタビライザバーに対する防振ブッシュの有利な取付方法に係る課題の解決のために、軸方向に延びる内孔を有する筒状ゴム弾性体と、該筒状ゴム弾性体の外周面に固着されて、車体に取り付けられるブラケットと、該筒状ゴム弾性体の軸直角方向中間部に、該筒状ゴム弾性体を、軸直角方向中間部よりも内周側の部分と外周側の部分とに仕切るように埋設された分割筒体形状を呈する仕切部材の複数とを有して構成された防振ブッシュにおける該筒状ゴム弾性体の前記内孔にスタビライザバーを挿通して、該内孔の内周面において該スタビライザバーに接着固定することにより、該スタビライザバーに対して該防振ブッシュを取り付ける方法であって、（ａ）前記複数の仕切部材が、周方向に互いに離間して位置せしめられると共に、それら各仕切部材の軸方向両側端部が、前記筒状ゴム弾性体の軸方向両側端面からそれぞれ突出する突出部とされた前記防振ブッシュを準備する工程と、（ｂ）前記複数の仕切部材のうち、周方向に互いに離間するものにおける前記突出部の外周面にそれぞれ接触して、それらの突出部を間に挟んだ挟持位置に配置された状態から相互に接近可能とされて、かかる相互の接近により、該突出部を軸直角方向内方に加圧する複数の加圧体と、該複数の加圧体を該仕切部材の軸直角方向において相互に接近させる位置変更機構とを含んで構成された加圧治具を準備する工程と、（ｃ）前記筒状ゴム弾性体の内孔の内周面と、前記スタビライザバーにおける、該ゴム弾性体の内孔に挿通されるべき部位の外周面のうちの少なくとも何れか一方に、接着剤層を形成した後、該スタビライザバーを該筒状ゴム弾性体の内孔に挿通する工程と、（ｄ）前記加圧治具における前記複数の加圧体を前記挟持位置に配置した後、前記位置変更機構による該複数の加圧体の該挟持位置からの相互の接近を、該加圧体にて軸直角方向内方に加圧される前記突出部を備えた前記仕切部材の内周面の一部が、前記筒状ゴム弾性体の内孔に挿通された前記スタビライザバーの外周面に当接するまで実施して、該突出部を該加圧体にて加圧することにより、該筒状ゴム弾性体の内孔の内周面を、該スタビライザバーにおける該内孔への挿通部位の外周面に圧接して、接着する工程とを含むことを特徴とするスタビライザバーに対する防振ブッシュの取付方法をも、その要旨とするものである。
【発明の効果】
【００２２】
すなわち、本発明に従う防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法は、防振ブッシュとして、筒状ゴム弾性体を、その内周側の部分と外周側の部分とに仕切る、分割筒体形状を呈する複数の仕切部材が、筒状ゴム弾性体の軸直角方向中間部に、周方向に互いに離間位置せしめられるように埋設されてなる構造の筒状ゴム弾性体を用い、そして、この防振ブッシュにおける筒状ゴム弾性体の内孔の内周面やスタビライザバーの外周面に接着剤を予め塗布した上で、かかる筒状ゴム弾性体の内孔にスタビライザバーを挿通し、その後、筒状ゴム弾性体の軸方向両側の端面から突出した各仕切部材の軸方向両端部からなる突出部を、それぞれ、加圧治具にて軸直角方向内方に加圧することにより、筒状ゴム弾性体の内孔の内周面をスタビライザバーの挿通部位の外周面に圧接して、接着するようにしたものである。そのため、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとを接着させる際に、仕切部材が加圧治具にて大きな力で加圧されても、筒状ゴム弾性体のうちの仕切部材よりも内周側の部分のみが圧縮されて、それよりも外周側の部分は、何等圧縮されることがなく、それによって、接着時における過度の圧縮による影響が、外側ゴム部分において生ずることが、有利に回避され得る。
【００２３】
そして、本発明手法では、特に、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとを接着させる際に、加圧治具の位置変更機構による複数の加圧体の相互の接近により、それら複数の加圧体のうちの少なくとも何れか一つに設けられた位置決め部が、筒状ゴム弾性体の内孔に挿通されたスタビライザバーの外周面に当接したときに、各加圧体の相互の接近が停止せしめられて、スタビライザバーの挿通部位の外周面に対する筒状ゴム弾性体の内孔の内周面の圧接量が規定され得るようになっている。
【００２４】
それ故、かかる本発明手法においては、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとを接着させる際に、加圧治具による加圧に伴って、スタビライザバーの挿通部位の外周面に圧接される筒状ゴム弾性体の内孔の内周面の圧接量が、筒状ゴム弾性体の内孔に挿通されたスタビライザバーの径の大きさとは関係なく、しかも、加圧治具による加圧量を厳密に管理することもなしに、一定の大きさと為され得る。
【００２５】
従って、かくの如き本発明に従う防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法によれば、防振ブッシュの筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間の十分な接着力と、筒状ゴム弾性体における所望のばね特性とが、スタビライザバーの径のバラツキに左右されることなく、また加圧治具による加圧量を厳密に管理する面倒な作業を何等行うこともなしに、容易に且つ安定的に確保され得るのであり、その結果として、所望の防振性能乃至は特性と使用耐久性に優れた品質性能とを兼備した防振ブッシュ付スタビライザバーが、極めて有利に製造され得ることとなるのである。
【００２６】
また、本発明に従う防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法において、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとを接着させる際に、複数の仕切部材の突出部に接触した複数の加圧体の相互の接近により、かかる加圧体にて加圧される突出部を備えた仕切部材の内周面の一部が、筒状ゴム弾性体の内孔に挿通されるスタビライザバーの外周面に当接したときに、各加圧体の相互の接近が停止せしめられて、スタビライザバーの挿通部位の外周面に対する筒状ゴム弾性体の内孔の内周面の圧接量が規定され得る構成が採用される場合にあっても、上記せる優れた作用・効果が、同様に享受され得る。
【００２７】
そして、かかる本発明手法によれば、特に、複数の仕切部材の突出部に接触した複数の加圧体の相互の接近に伴って、それら各仕切部材よりも内周側に位置する筒状ゴム弾性体の内周側部分が徐々に圧縮変形せしめられ、そうした上で、仕切部材の内周面の一部が、筒状ゴム弾性体の内孔に挿通されたスタビライザバーの外周面に当接されるようになる。そのため、スタビライザバーの外周面への仕切部材の当接時に生ずる衝撃力が、十分に小さく為され得、それによって、スタビライザバーと仕切部材との当接時に、衝突音が生ずることや、スタビライザバーの外周面に塗膜層が形成されている場合において、かかる塗膜層が、仕切部材の当接によって剥離するようなことが、可及的に解消乃至は抑制され得ることとなる。
【００２８】
また、上記せるスタビライザバーに対する防振ブッシュの取付方法によれば、スタビライザバーの径のバラツキに左右されることなく、また加圧治具による加圧量を厳密に管理する面倒な作業を何等行うこともなしに、防振ブッシュの筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間の十分な接着力と、筒状ゴム弾性体における所望のばね特性とを、容易に且つ安定的に確保しつつ、防振ブッシュをスタビライザバーに取り付けることが出来、その結果として、所望の防振性能乃至は特性と使用耐久性に優れた品質性能とを兼備した防振ブッシュ付スタビライザバーを、極めて有利に得ることが可能となるのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の構成について、図面を参照しつつ、詳細に説明することとする。
【００３０】
先ず、図１には、本発明手法に従って製造された防振ブッシュ付スタビライザバーの一例として、自動車のスタビライザブッシュがスタビライザバーに取り付けられてなるスタビライザブッシュ付スタビライザバーが、その正面形態において、概略的に示されている。かかる図１から明らかなように、本実施形態のスタビライザブッシュ付スタビライザバーは、所定長さを有する金属の丸棒からなるスタビライザバー１０を有しており、かかるスタビライザバー１０の軸方向両端側部位に、防振ブッシュとしてのスタビライザブッシュ１２が、それぞれ一つずつ位置固定に取り付けられて、構成されている。
【００３１】
そして、このようなスタビライザブッシュ付スタビライザバーにあっては、図１に明示されてはいないものの、従来と同様に、スタビライザバー１０が、軸方向両端部において、例えば、自動車のサスペンションアームに固定される一方、各スタビライザブッシュ１２が、それに設けられるボルト挿通孔１３に挿通された固定ボルトにて、自動車のフレーム等に固定され、以て、自動車に対して防振的に支持されるようになっている。
【００３２】
ところで、スタビライザバー１０に取り付けられるスタビライザブッシュ１２は、図２及び図３に示される如く、全体として、略厚肉円筒形状を呈し、スタビライザバー１０が挿通される内孔１４が、軸方向に延びるように設けられた、筒状ゴム弾性体としての本体ゴム弾性体１６と、かかる本体ゴム弾性体１６の外周面に固着されて、車体に取り付けられるブラケット１８とを備えた、従来と同様な基本構造を有している。
【００３３】
より具体的には、スタビライザブッシュ１２の本体ゴム弾性体１６は、径方向において略半分ずつに二分されるように、周上の二箇所で分割されて、半円に満たない横断面形状を有する略半割円筒状の第一分割ゴム２０と第二分割ゴム２２とにて構成されている。また、それら二つの分割ゴム２０，２２の内部には、仕切部材２４が、それぞれ一つずつ埋設されている。この仕切部材２４は、第一及び第二の各分割ゴム２０，２２（本体ゴム弾性体１６）よりも十分に薄肉で、且つそれら各分割ゴム２０，２２に比して、所定寸法大きな内径と、僅かに小さな周方向長さと、所定寸法大きな軸方向長さとを備えた、半円に満たない横断面形状を呈する分割円筒金具にて、構成されている。
【００３４】
そして、そのような二つの仕切部材２４が、各分割ゴム２０，２２の内部における軸直角方向中間部において、それらと同軸上で、互いに周方向に所定距離を隔て、且つ軸方向両側端部を各分割ゴム２０，２２の軸方向両側端面から所定長さだけ突出させるように配置されている。そうして、各分割ゴム２０，２２、ひいては本体ゴム弾性体１６を、軸直角方向中間部よりも内周側に位置する内側ゴム部２６と、それよりも外周側に位置する外側ゴム部２８とに仕切るように、埋設されているのである。なお、ここでは、仕切部材２４と各分割ゴム２０，２２（本体ゴム弾性体１６）との内径同士の差が、それらの外径同士の差よりも十分に小さくされており、それによって、内側ゴム部２６の肉厚が、外側ゴム部２８の肉厚よりも十分に薄くされている。また、各分割ゴム２０，２２（本体ゴム弾性体１６）の軸方向両側端面から突出する仕切部材２４の軸方向両側端部が、それぞれ突出部２９とされており、更に、かかる突出部２９は、内側ゴム部２６や外側ゴム部２８から一体に延びる薄肉のゴム膜にて、全体が被覆されている。
【００３５】
一方、ブラケット１８は、略半割円筒形状を呈する第一分割金具３０と第二分割金具３２とにて構成されている。また、かかる第一及び第二の各分割金具３０，３２における周方向の両側端部の外周面には、径方向外方に所定高さ突出し且つ全長に亘って連続して延びる外フランジ部３４が、平板状の全体形状をもって、それぞれ一体的に形成されている。更に、それら各外フランジ部３４には、ブラケット１８を自動車のボデーに取り付けるためのボルトが挿通されるボルト挿通孔１３が、それぞれ板厚方向において穿設されている。
【００３６】
そして、このブラケット１８の第一分割金具３０が、それぞれの内周面において、第一分割ゴム２０の外周面に加硫接着されている一方、第二分割金具３２が、その内周面において、第二分割ゴム２２に加硫接着されている。また、そのような第一分割ゴム２０の外周面に第一分割金具３０が加硫接着された第一の一体加硫成形品３６と、第二分割ゴム２２の外周面に第二分割金具３２が加硫接着された第二の一体加硫成形品３８とが、各分割金具３０，３２のボルト挿通孔１３同士を互いに対応させ、且つそれら各分割金具３０，３２のそれぞれの分割面を相互に当接させるように組み付けられており、それによって、第一及び第二分割金具３０，３２の内側で、第一分割ゴム２０と第二分割ゴム２２とが互いに組み付けられて、円筒状の本体ゴム弾性体１６が、構成されている。
【００３７】
そして、ここでは、そのような本体ゴム弾性体１６の内孔１４内に、スタビライザバー１０が挿通されて、かかる内孔１４の内周面に接着固定されることで、第一の一体加硫成形品３６と第二の一体加硫成形品３８とが、スタビライザバー１０を介して一体化され、以て、スタビライザブッシュ１２が、それら第一の一体加硫成形品３６と第二の一体加硫成形品３８との一体組付品として構成されると共に、スタビライザバー１０に対して、位置固定に取り付けられている（図１参照）。またそうして、かかる取付構造にて、スタビライザブッシュ１２の二つが、スタビライザバー１０の軸方向両側端部にそれぞれ取り付けられることで、本実施形態のスタビライザブッシュ付スタビライザバーが構成されているのである。
【００３８】
而して、かくの如き構造とされたスタビライザブッシュ付スタビライザバーは、上記せるように、スタビライザバー１０が、軸方向両側端部において、二つのスタビライザブッシュ１２，１２における各本体ゴム弾性体１６の内孔１４内にそれぞれ挿通されて、接着固定されることによって製造されることとなるが、その際には、例えば、以下の如き構造を有する加圧治具が、好適に用いられる。
【００３９】
すなわち、ここで用いられる加圧治具は、図４及び図５に示されるように、金属製の第一加圧体４０と第二加圧体４２とを有している。そして、それら二つの加圧体４０，４２は、何れも、基板部４４，４６を一つずつ、それに加圧部４８，５０を二つずつ、更に一体的に有して、構成されている。
【００４０】
この第一加圧体４０における基板部４４は、全体として、長手矩形の厚肉平板形態を呈しており、その上面の長さ方向両側端部における幅方向中央部には、締付ボルト５２が、それぞれ一つずつ、一体的に立設されている。また、基板部４４の上面のうち、二つの締付ボルト５２，５２のそれぞれの形成部位から長さ方向中央側に所定量だけ偏寄した二つの部位には、丸棒状の挿通ピン５４が、締付ボルト５２よりも所定寸法短い長さで、それぞれ一つずつ、一体的に立設されている。
【００４１】
さらに、第一加圧体４０における二つの加圧部４８，４８は、全体として、基板部４４よりも小さな矩形平板状の同一形状を有している。そして、それら各加圧部４８が、基板部４４における二つの挿通ピン５４の形成部位に挟まれた長さ方向中央部の両側側面のそれぞれに対して、基板部４４と同様な厚さと、締付ボルト５２や挿通ピン５４よりも低い高さとをもって、互いに対向して上方に延び出すように一体形成されている。
【００４２】
また、それら各加圧部４８には、上端面における長さ方向（図４の左右方向）の中央部のうち、幅方向（図５の左右方向）の中心よりも各加圧部４８の対向方向内側に偏寄した部分に、円弧状の切欠部５６が設けられている。この切欠部５６は、内周面が、スタビライザバー１０に取り付けられるべきスタビライザブッシュ１２の本体ゴム弾性体１６の両側端面から突出する仕切部材２４の突出部２９の外周面形状に略対応した円弧状の加圧面５８とされている。
【００４３】
さらに、各加圧部４８の上端部には、幅方向における切欠部５６とは反対側部分に、一段低くされた段差部が設けられ、そして、この段差部の長さ方向の中央部に、略矩形の位置決め突部６０が、上方に所定高さで突出するように一体形成されている。また、この位置決め突部６０の先端面は、位置決め突部６０の突出方向に対して直角な方向（水平方向）に広がる平坦面からなる接触面６２とされている。
【００４４】
そして、ここでは、特に、この位置決め突部６０の突出高さ（図４にｈ1 で示される寸法）が、スタビライザバー１０への取付前のスタビライザブッシュ１２における本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面から仕切部材２４の突出部２９の外周面までの高さ（図３にｈ2 で示される寸法）よりも所定寸法だけ小さくされている。なお、本実施形態においては、仕切部材２４の突出部２９の外周面が、外側ゴム部２８から一体に延びる薄肉のゴム膜にて被覆されているため、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面から仕切部材２４の突出部２９の外周面までの高さ：ｈ2 が、第二分割ゴム２２の内側ゴム部２６の肉厚と、仕切部材２４の突出部２９の肉厚とを合計した寸法に、かかる突出部２９の外周面を被覆する薄肉のゴム膜の肉厚を更に加算した寸法とされている。
【００４５】
一方、第二加圧体４２の基板部４６は、第一加圧体４０の基板部４４と同じ全体形状を呈しており、第一加圧体４０の基板部４４における締付ボルト５２の形成部位と挿通ピン５４の形成部位とに対応する部位には、締付ボルト５２が挿通可能なボルト挿通孔６４と、挿通ピン５４が挿通可能なピン挿通孔６６とが、それぞれ穿設されている。
【００４６】
さらに、かかる第二加圧体４２の二つの加圧部５０，５０も、第一加圧体４０の各加圧部４８と同じ全体形状を呈しており、基板部４６における長さ方向中央部の両側側面のそれぞれに対して、互いに対向して、下方に延び出すように一体形成されている。また、それら各加圧部５０には、下端面における長さ方向中央部のうち、幅方向の中心よりも各加圧部５０の対向方向内側に偏寄した部分に、第一加圧体４０の加圧部４８における切欠部５６と同じ円弧状の切欠部６８が設けられ、更に、この切欠部６８の内周面が、仕切部材２４の突出部２９の外周面形状に略対応した円弧状の加圧面７０とされている。
【００４７】
また、各加圧部５０の下端部には、幅方向における切欠部６８とは反対側部分に、一段高くされた段差部が設けられ、そして、この段差部の長さ方向の中央部に、下方に向かって突出する略矩形の位置決め突部７２が、その突出方向と直角な方向（水平方向）に広がる平坦な先端面からなる接触面７４を有して、一体的に設けられている。
【００４８】
そして、この位置決め突部７２にあっても、突出高さ（図４にｈ3 で示される寸法）が、スタビライザバー１０への取付前のスタビライザブッシュ１２における本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面から仕切部材２４の突出部２９の外周面までの高さ（図３にｈ2 で示される寸法）よりも所定寸法だけ小さくされている。なお、この位置決め突部７２の突出高さも、第一分割ゴム２０における内側ゴム部２６の肉厚と、仕切部材２４の突出部２９の肉厚と、かかる突出部２９の外周面を被覆する薄肉のゴム膜の肉厚とを合計した寸法とされている。
【００４９】
かくして、かくの如き構造とされた加圧治具にあっては、第一加圧体４０の各加圧部４８に設けられた切欠部５６の加圧面５８と、第二加圧体４２の各加圧部５０に設けられた切欠部６８の加圧面７０とを、上下方向において対向配置した状態で、第二加圧体４２の基板部４６に設けられたボルト挿通孔６４やピン挿通孔６６に、第一加圧体４０の基板部４４に立設された締付ボルト５２や挿通ピン５４が挿通されることで、第一加圧体４０と第二加圧体４２とが相互に組み付けられるようになっている。また、かかる組付状態下において、第一加圧体４０と第二加圧体４２のそれぞれの加圧面５８，７０との間に所定の物品を挟持した上で、第二加圧体４２のボルト挿通孔６４から上方に突出位置せしめられた締付ボルト５２の先端部に締付ナット７６を螺合し、これを締め付けることで、第二加圧体４２が第一加圧体４０に対して接近移動せしめられ、以て、それら両加圧体４０，４２の各加圧面５８，７０間の挟持物品に対して、締付ナット７６の締付力に応じた加圧力が作用せしめられるように構成されている。このことから明らかなように、ここでは、締付ボルト５２と締付ナット７６とにて、位置変更機構が構成されている。
【００５０】
そして、このような加圧治具を用いて、目的とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーを製造する際には、例えば、以下の如き作業が、順次、実施される。
【００５１】
すなわち、先ず、図６及び図７に示されるように、スタビライザブッシュ１２の半分の部分を構成する、第二分割金具３２と第二分割ゴム２２とからなる第二の一体加硫成形品３８が、水平方向に倒された状態で、加圧治具における第一加圧体４０にセットされて、支持される。これは、第二分割ゴム２２を上方に開口する向きとした状態で、第二分割金具３２のボルト挿通孔１３内に、第一加圧体４０の挿通ピン５４を挿通して、第二分割ゴム２２の軸方向両側端面から突出する仕切部材２４の突出部２９，２９を、第一加圧体４０における二つの加圧部４８，４８にそれぞれ設けられた切欠部５６の加圧面５８に、薄肉のゴム膜を介して接触位置せしめることによって、実施される。
【００５２】
また、本工程では、第二の一体加硫成形品３８の第一加圧体４０へのセットに先立って、或いはその後に、必要に応じて、第二分割ゴム２２の内周面の全面に、接着剤が塗布等されることにより、接着剤層が形成される。なお、ここで用いられる接着剤は、特に限定されるものではなく、例えば、従来より公知の常温硬化タイプや熱硬化タイプのものが用いられるが、最終的に得られるスタビライザブッシュ付スタビライザバーの使用環境を考慮すると、熱硬化タイプのものが、好適に使用される。
【００５３】
次に、図８に示されるように、第一加圧体４０にセットされた第二の一体加硫成形品３８に対して、第一の一体加硫成形品３６が組み付けられる。これは、第一分割ゴム２０を下方に開口する向きと為した状態で、第一分割金具３０のボルト挿通孔１３内に、第一加圧体４０の挿通ピン５４を挿通して、第一の一体加硫成形品３６の第一分割金具３０と第二の一体加硫成形品３８の第二分割金具３２とを、それぞれのボルト挿通孔１３同士において互いに対応させ、且つそれら各分割金具３０，３２の分割面を相互に当接させるように組み付けることで、行われる。そうして、第一の一体加硫成形品３６と第二の一体加硫成形品３８とが互いに組み付けられて、第一分割ゴム２０と第二分割ゴム２２とにて、内孔１４を備えた円筒状の本体ゴム弾性体１６が形成されるようになる。なお、第一の一体加硫成形品３６においても、第二の一体加硫成形品３８への組付操作に先立って、第一分割ゴム２０の内周面に、第二分割ゴム２２の内周面に適宜に形成される接着剤層と同様な接着剤層が、必要に応じて形成される。
【００５４】
また、本工程では、上記の如き第一の一体加硫成形品３６と第二の一体加硫成形品３８との組付が行われる一方で、それら両一体加硫成形品３６，３８の組付により形成される本体ゴム弾性体１６の内孔１４に、スタビライザバー１０が、スタビライザブッシュ１２が取り付けられるべき軸方向一端側部分において挿通位置せしめられる。このとき、スタビライザバー１０における本体ゴム弾性体１６の内孔１４への挿通部位の外周面は、かかる内孔１４の内周面に接触せしめられるものの、第一加圧体４０の加圧面５８に設けられた位置決め突部６０の先端面からなる接触面６２には、何等接触せしめられることなく、かかる接触面６２と上下方向に所定の距離（図８にＷ1 にて示される寸法）を隔てて位置せしめられる。なお、この距離：Ｗ1 は、位置決め突部６０の突出高さ：ｈ1 と第二分割ゴム２２（本体ゴム弾性体１６の内孔１４）の内周面から仕切部材２４の突出部２９の外周面までの高さ：ｈ2 との差に略対応した寸法となる。
【００５５】
さらに、本工程の実施に際しては、本体ゴム弾性体１６の内孔１４へのスタビライザバー１０の挿通操作に先立って、スタビライザバー１０の挿通部位に対して、第一及び第二分割体２０，２２の内周面に必要に応じて形成される接着剤層と同様な接着剤層７８が形成される。なお、第一及び第二分割ゴム２０，２２のそれぞれの内周面に接着剤層が形成される場合には、スタビライザバー１０に対する接着剤層７８の形成を省略することも出来る。
【００５６】
また、本工程で行われる本体ゴム弾性体１６の内孔１４内へのスタビライザバー１０の挿通操作は、第一の一体加硫成形品３６と第二の一体加硫成形品３８とを組み付けた後に行ってもよいが、通常では、先ず、第一加圧体４０にセットされた第二の一体加硫成形品３８の第二分割ゴム２２の内周面上に、スタビライザバー１０が、接着剤層７８の形成部位において載置された後、第一の一体加硫成形品３６が、スタビライザバー１０を間に挟んで、第二の一体加硫成形品３８に組み付けられることで、実施される。
【００５７】
次に、図９及び図１０に示されるように、第二加圧体４２が、第一加圧体４０に組み付けられる。これは、第二加圧体４２を、第一加圧体４０に対して上下方向に離間して対向させた状態において、第二加圧体４２における基板部４６のボルト挿通孔６４とピン挿通孔６６とに、第一加圧体４０の締付ボルト５２と挿通ピン５４とをそれぞれ挿通することで行われる。このような第一加圧体４０と第二加圧体４２との相互の組付状態下では、第二加圧体４２の加圧面７０が、第一の一体加硫成形品３６における第一分割ゴム２０の軸方向両側端面から突出する仕切部材２４の突出部２９，２９の外周面に対して、薄肉のゴム膜を介して接触位置せしめられるようになる。
【００５８】
これによって、第一加圧体４０と第二加圧体４２とが、それらの加圧面５８，７０において、第一分割ゴム２０や第二分割ゴム２２のそれぞれの軸方向両側端面から突出する各仕切部材２４の各突出部２９の外周面に、薄肉のゴム膜を介して接触して、それら各突出部２９を、上下方向において間に挟んだ挟持位置に配置される。このとき、第二加圧体４２の各加圧部５０に設けられた位置決め突部７２の先端面からなる接触面７４には、スタビライザバー１０の外周面が何等接触せしめられることなく、かかる接触面７４は、スタビライザバー１０の外周面と上下方向に所定の距離（図９にＷ2 にて示される寸法）を隔てて位置せしめられる。なお、この距離：Ｗ2 は、位置決め突部７２の突出高さ（図４にｈ3 にて示される寸法）と第一分割ゴム２０（本体ゴム弾性体１６の内孔１４）の内周面から仕切部材２４の突出部２９の外周面までの高さ（図３にｈ4 にて示される寸法）との差に略対応した寸法となる。
【００５９】
その後、図１１に示されるように、第二加圧体４２のボルト挿通孔６４を挿通して、上方に突出する締付ボルト５２の先端部に、締付ナット７６が螺合されて、締め付けられることにより、第二加圧体４２が、第一の加圧体４０との間で第一及び第二の一体加硫成形品３６，３８を挟持した状態下で、下方に移動して、第一の加圧体４０に接近せしめられる。
【００６０】
かくして、第一加圧体４０と第二加圧体４２の各加圧面５８，７０の間で挟持された第一及び第二の一体加硫成形品３６，３８における各仕切部材２４の各突出部２９のうち、上側に位置する第一分割ゴム２０から突出する突出部２９，２９が、第二加圧体４２の加圧面７０により、締付ナット７６の締付力に応じた加圧力で下方に向かって加圧される一方、下側に位置する第二分割ゴム２２から突出する突出部２９，２９が、第一加圧体４０の加圧面５８により、締付ナット７６の締付力に応じた加圧力で上方に向かって加圧される。また、そのような加圧力に基づいて、第一及び第二分割ゴム２０，２２の内周面が、スタビライザバー１０の外周面に圧接される。このとき、第一及び第二加圧体４０，４２の各加圧面５８，７０からの加圧力は、第一及び第二分割ゴム２０，２２のそれぞれにおける外側ゴム部２８に対して何等作用せしめられることなく、それら両分割ゴム２０，２２の内側ゴム部２６に対してのみ作用せしめられるようになる。
【００６１】
そして、ここでは、特に、そのような締付ナット７６の締付けが、第二加圧体４２の第一加圧体４０への接近移動により、第一及び第二加圧体４０，４２における各位置決め突部６０，７２のそれぞれの接触面６２，７４が、本体ゴム弾性体１６の内孔１４内に挿通されたスタビライザバー１０の外周面に当接するまで、つまり、各接触面６２，７４とスタビライザバー１０の外周面との間の距離：Ｗ1 ，Ｗ2 がゼロとなるまで行われる。
【００６２】
そうして、かかる状態下で、接着剤層７８を形成する接着剤のタイプに応じて、常温で又は所定の高温環境下で、所定時間放置されて、接着剤層７８が硬化せしめられる。これにより、スタビライザバー１０の軸方向一端側部分が、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面に接着固定され、第一の一体加硫成形品３６と第二の一体加硫成形品３８とが、スタビライザバー１０を介して一体化されて、スタビライザブッシュ１２が形成されると共に、かかるスタビライザブッシュ１２が、スタビライザバー１０の軸方向一端側部分に対して位置固定に取り付けられる。
【００６３】
その後、スタビライザバー１０の軸方向の他端部に対しても、上記と同様な操作により、スタビライザブッシュ１２が位置固定に取り付けられ、以て、目的とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーが得られることとなる。
【００６４】
このように、本実施形態では、第一分割ゴム２０と第二分割ゴム２２とからなる本体ゴム弾性体１６の内孔１４に挿通されたスタビライザバー１０を、かかる内孔１４の内周面に接着固定する際に、締付ナット７６の締付ボルト５２に対する締付けによる第一加圧体４０と第二加圧体４２との相互の接近に伴って、それら各加圧体４０，４２の加圧部４８，５０に設けられた位置決め突部６０，７２の接触面６２，７４が、スタビライザバー１０の外周面に当接したときに、第一及び第二加圧体４０，４２の相互の接近が停止せしめられて、本体ゴム弾性体１６に埋設された各仕切部材２４の各突出部２９に対する各加圧体４０，４２の加圧面５８，７０からの加圧量が規定され、また、かかる加圧に基づいて、第一及び第二分割ゴム２０，２２の各内側ゴム部２６の内周面にて、本体ゴム弾性体１６の内孔１４へのスタビライザバー１０の挿通部位の外周面を圧接する圧接量が、規定され得るようになっている。
【００６５】
それ故、かかる本実施形態においては、加圧治具により、各仕切部材２４の各突出部２９を加圧しつつ、スタビライザバー１０を本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面に接着固定する際に、接着されるべきスタビライザバー１０の径が種々変化しても、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面によるスタビライザバー１０の挿通部位の外周面への圧接量が略一定の大きさに為され得、以て、スタビライザバー１０と本体ゴム弾性体１６との間の接着が、十分に且つ安定的に行われ得る。
【００６６】
しかも、金属製の加圧体４０，４２に一体形成された位置決め突部６０，７２が、金属棒からなるスタビライザバー１０の外周面に当接せしめられてからは、加圧治具による加圧力を発生させるための締付ボルト５２に対する締付ナット７６の締付操作が不能となるか又は極めて困難となるため、締付ナット７６の締付量を逐次確認して、加圧治具による加圧量を厳密に管理するようなこともなしに、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面によるスタビライザバー１０の挿通部位の外周面への圧接量を一定の大きさに為すことが出来る。
【００６７】
また、本実施形態では、本体ゴム弾性体１６とスタビライザバー１０とを接着させる際に、仕切部材２４の突出部２９が、加圧治具にて大きな力で加圧されても、本体ゴム弾性体１６の内側ゴム部２６のみが圧縮されて、内側ゴム部２６よりも十分に厚肉の外側ゴム部２８は何等圧縮されることがないため、接着時における過度の圧縮による影響が、外側ゴム部２８、ひいては本体ゴム弾性体１６において生ずることが回避され、それによって、本体ゴム弾性体１６における所望のばね特性が、安定的に確保され得る。
【００６８】
従って、かくの如き本実施形態によれば、本体ゴム弾性体１６とスタビライザバー１０との間の十分な接着力と、本体ゴム弾性体１６における所望のばね特性とが、スタビライザバー１０の径のバラツキに左右されることなく、また加圧治具による加圧量を厳密に管理する面倒な作業を何等行うこともなしに、容易に且つ安定的に確保され得る。そして、その結果として、所望の防振性能乃至は特性と使用耐久性に優れた品質性能とを兼備したスタビライザブッシュ付スタビライザバーが、極めて有利に製造され得ることとなるのである。
【００６９】
また、本実施形態では、仕切部材２４が分割円筒形状を有して、本体ゴム弾性体１６の内部に、内孔１４と同軸的に位置するように埋設されていると共に、かかる本体ゴム弾性体１６から突出する仕切部材２４の突出部２９の外周面が、円弧面形状とされている。そして、かかる突出部２９の外周面に接触して、所定の加圧力を作用せしめる第一及び第二加圧体４０，４２の各加圧面５８，７０も、突出部２９の外周面形状に対応した円弧面とされている。それ故、加圧体４０，４２による加圧力に基づいて、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面が、内孔１４に挿通される丸棒状のスタビライザバー１０の外周面の全周に対して、均一の力で圧接され得るようになる。そして、その結果として、スタビライザバー１０と本体ゴム弾性体１６との接着が、より安定的に且つ確実に行われ得ることとなる。
【００７０】
さらに、本実施形態においては、仕切部材２４の軸方向長さが、ブラケット１８の第一及び第二分割金具３０，３２の軸方向長さよりも長くされて、仕切部材２４の突出部２９が、各分割金具３０，３２の軸方向両側に向かって突出せしめられている。そのため、各突出部２９を、その軸直角方向両側から加圧する操作が、単に、上下方向に変位可能とされた、比較的に簡略な構造を有する加圧治具の第一及び第二加圧体４０，４２を用いて、容易に実施され得る。
【００７１】
ところで、本発明手法において、目的とする防振ブッシュ付スタビライザバーを製造する際に用いられる加圧治具は、上記せる如き構造のものに何等限定されるものではなく、仕切部材の突出部との接触状態下で、互いに接近可能とされた複数の加圧体と、それら複数の加圧体を接近させる機構と、複数の加圧体の何れか又は全部に設けられて、複数の加圧体の接近により、筒状ゴム弾性体（本体ゴム弾性体）の内孔に挿通されたスタビライザバーの外周面に、直接に又は間接的に当接することで、複数の加圧体の接近を停止させる部分とを備えた基本構造を有しておれば良い。従って、以下からは、そのような基本構造を有する幾つかの種類の加圧治具を用いて、目的とする防振ブッシュ付スタビライザバーを製造する方法の前記実施形態とは別の実施形態について詳述することとする。なお、以下に示す幾つかの実施形態に関しては、それらを明らかにする図１２乃至図３１に示される部材及び部位等が、前記実施形態を明らかにする図１乃至図１１に記載されたものと同様な構成や機能を有するものである場合において、図１乃至図１１と同一の符号を付すことにより、詳細な説明は省略した。
【００７２】
先ず、図１２及び図１３には、位置決め突部６０，７２の第一及び第二加圧体４０，４２に対する形成構造が、前記実施形態で用いられるものとは異なる加圧治具の例が、示されている。即ち、かかる加圧治具においては、第一加圧体４０と第二加圧体４２の各加圧部４８，５０の上乃至下端面における長さ方向（図１２の左右方向）の中央部に、円弧状の切欠部５６，６８が、全幅に亘って形成されている。そして、それら各切欠部５６，６８の内周面が、加圧面５８，７０とされており、また、この加圧面５８，７０の周方向の中央部分に、狭幅の位置決め突部６０，７２が、一体的に突設されている。
【００７３】
そして、このような構造とされた加圧治具を用いて、目的とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーを得るには、図１４及び図１５に示される如き構造を有するスタビライザブッシュ８０が、用いられる。
【００７４】
このスタビライザブッシュ８０は、前記第一の実施形態で用いられるスタビライザブッシュ１２と同様に、分割円筒状の第一及び第二分割ゴム２０，２２からなると共に、軸方向に延びる内孔１４を有する、筒状ゴム弾性体としての本体ゴム弾性体１６と、この本体ゴム弾性体１６の外周面に固着された、第一及び第二分割金具３０，３２からなるブラケット１８と、本体ゴム弾性体１６の軸直角方向中間部に、本体ゴム弾性体１６を、その内周側に位置する薄肉の内側ゴム部２６と外周側に位置する厚肉の外側ゴム部２８とに仕切るように埋設された、分割円筒状の仕切部材２４の二つとを有して、構成されている。
【００７５】
そして、かかるスタビライザブッシュ８０にあっては、仕切部材２４の周方向中央部における軸方向両側部分に、スリット状の切欠部８２が、それぞれ、一つずつ形成されている。このスリット状切欠部８２は、突出部２９の全長を越えて、本体ゴム弾性体１６の埋設部分にまで達する長さと、前記加圧治具の各加圧体４０，４２に設けられた位置決め突部６０，７２の幅よりも所定寸法大きな幅とを有している。また、突出部２９を被覆する本体ゴム弾性体１６の薄肉のゴム膜にも、スリット状切欠部８２に対応したすぐり部８３が形成されている。
【００７６】
而して、本実施形態では、上記の如き構造を有する加圧治具とスタビライザブッシュ８０とを用いて、目的とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーが、例えば、以下のようにして、製造される。
【００７７】
すなわち、前記実施形態と同様な操作手順により、図１６及び図１７に示されるように、スタビライザバー１０が、外周面に接着剤層７８が形成された軸方向一端側部位において、本体ゴム弾性体１６の内孔１４に挿通されたスタビライザブッシュ８０が、互いに組み付けられた第一加圧体４０と第二加圧体４２との間にセットされる。そして、そのような状態下で、第一加圧体４０と第二加圧体４２とが、それらの加圧面５８，７０において、スタビライザブッシュ８０における各仕切部材２４の各突出部２９の外周面に、薄肉のゴム膜を介して接触して、それら各突出部２９を、上下方向において間に挟んだ挟持位置に配置される。
【００７８】
このとき、スタビライザブッシュ８０が、スリット状切欠部８２やすぐり部８３を、第一及び第二加圧体４０，４２の各加圧部４８，５０における加圧面５８，７０の周方向の中央部に対応させるように配置される。また、それと共に、それら各加圧部４８，５０の加圧面５８，７０に設けられた位置決め突部６０，７２が、すぐり部８３を通じて、スリット状切欠部８２内に突入位置せしめられる。更に、このスリット状切欠部８２内に突入せしめられた位置決め突部６０，７２は、その先端面からなる接触面６２，７４が、スタビライザバー１０の外周面と接触せしめられることなく、かかる外周面に対して上下方向に所定の距離（図１６にＷ1 ，Ｗ2 にて示される寸法）を隔てて位置せしめられる。
【００７９】
その後、図１８に示されるように、第二加圧体４２から上方に突出する締付ボルト５２の先端部に、締付ナット７６が螺合されて、締め付けられることにより、第二加圧体４２が、下方に移動して、第一の加圧体４０に接近せしめられる。この締付ナット７６の締付けは、第二加圧体４２の第一加圧体４０への接近により、第一及び第二加圧体４０，４２における各位置決め突部６０，７２のそれぞれの接触面６２，７４が、本体ゴム弾性体１６の内孔１４内に挿通されたスタビライザバー１０の外周面に当接するまで、つまり、各接触面６２，７４とスタビライザバー１０の外周面との間の距離：Ｗ1 ，Ｗ2 がゼロとなるまで行われる。
【００８０】
かくして、スタビライザブッシュ８０における各仕切部材２４の突出部２９が、第一加圧体４０と第二加圧体４２の各加圧部４８，５０の加圧面５８，７０にて、締付ナット７６の締付力に応じた加圧力で上方や下方に加圧され、それによって、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面（第一及び第二分割ゴム２０，２２の内周面）が、スタビライザバー１０の外周面に圧接される。このとき、第一及び第二加圧体４０，４２の各加圧面５８，７０からの加圧力は、第一及び第二分割ゴム２０，２２のそれぞれにおける内側ゴム部２６に対してのみに作用せしめられる。
【００８１】
その後、かかる状態下で、常温で又は所定の高温環境下で所定時間放置されて、接着剤層７８が硬化せしめられる。これにより、スタビライザバー１０の軸方向一端側部分が、スタビライザブッシュ８０における本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面に接着されて、かかるスタビライザブッシュ８０に位置固定に取り付けられる。そして、それに引き続いて、スタビライザバー１０の軸方向の他端部に対しても、上記と同様な操作により、スタビライザブッシュ８０が位置固定に取り付けられ、以て、目的とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーが得られることとなる。
【００８２】
このように、本実施形態でも、スタビライザバー１０を本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面に接着する際に、締付ナット７６の締付ボルト５２に対する締付けによる第一及び第二加圧体４０，４２の相互の接近に伴って、それら各加圧体４０，４２に設けられた位置決め突部６０，７２の各接触面６２，７４が、スタビライザバー１０の外周面に当接したときに、第一及び第二加圧体４０，４２の相互の接近が停止せしめられて、本体ゴム弾性体１６に埋設された各仕切部材２４の各突出部２９に対する各加圧体４０，４２の加圧面５８，７０からの加圧量が規定されると共に、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面によるスタビライザバー１０の外周面への圧接量が規定され得るようになっている。
【００８３】
それ故、かかる本実施形態にあっても、前記第一の実施形態と同様な優れた作用・効果が、有効に享受され得る。
【００８４】
そして、本実施形態においては、特に、スタビライザブッシュ８０において、各仕切部材２４の突出部２９にスリット状切欠部８２が、また、本体ゴム弾性体１６にすぐり部８３が、それぞれ設けられる一方、第一及び第二加圧体４０，４２の各加圧面５８，７０に位置決め突部６０，７２が設けられており、そして、第一加圧体４０と第二加圧体４２とが、各加圧面５８，７０において、各突出部２９の外周面に接触して、それら各突出部２９を挟持するように配置された状態で、各加圧体４０，４２に設けられた位置決め突部６０，７２が、すぐり部８３を通じて、各スリット状切欠部８２内とに突入せしめられて、それら各位置決め突部６０，７２の接触面６２，７４とスタビライザバー１０の外周面とが所定の距離：Ｗ1 ，Ｗ2 を隔てて位置せしめられるようになっている。
【００８５】
それ故、例えば、加圧面５８，７０と位置決め突部６０，７２とが、第一及び第二加圧体４０，４２に対して、それぞれ別個の部位に設けられる場合とは異なって、本体ゴム弾性体１６とスタビライザバー１０とを接着固定する際に、それら加圧面５８，７０と位置決め突部６０，７２とを、スタビライザバー１０における軸方向の同一部位に対して、接触乃至は離間位置させることが出来、それによって、各加圧体４０，４２の小型化や、本体ゴム弾性体１６とスタビライザバー１０との接着に際しての作業スペースの削減等が、有利に図られ得る。
【００８６】
次に、図１９及び図２０には、前記第一及び第二の実施形態で用いられるものとは更に異なる構造を有する加圧治具の例が、示されている。即ち、かかる加圧治具においては、治具本体８４と、８個を一組とした加圧体８６の二組のものとにて、構成されている。治具本体８４は、厚肉の矩形平板形状を呈するベース部８８と、このベース部８８の長さ方向両端部に対して、互いに対向する状態で、それぞれ一体的に立設された、厚肉平板状を呈する、支持体としての一対の支持部９０，９０とを有している。また、一対の支持部９０，９０のそれぞれの中心部には、それらを板厚方向に貫通する収容孔９２が、互いに同軸的に位置するように設けられている。更に、かかる収容孔９２は、その内周面が、一対の支持部９０，９０の互いの対向方向外側に向かって次第に大径化するテーパ面からなるテーパ状案内面９４とされている。
【００８７】
一方、加圧体８６は、何れも、治具本体８４の支持部９０の厚さよりも小さな高さを有する円筒体乃至は支持部９０よりも薄肉の円環体を、周方向に８個に等分割してなる分割円筒体乃至は分割円環体形態を呈している。つまり、ここでは、加圧体８６が８個で一組とされて、それら８個の加圧体８６が、互いに周方向に隣り合うように組み付けられることによって、高さの低い円筒体乃至は厚肉の円環体が形成されるようになっているのである。そして、そのような加圧体８６にあっては、内周面が円筒面を８分割した１個からなる円弧面形状を呈する加圧面８７とされている一方、外周面が、治具本体８４の各支持部９０に設けられた収容孔９２の内周面からなるテーパ状案内面９４に対応したテーパ面を８分割した分割テーパ面形状を呈するテーパ状摺動面８９とされている。
【００８８】
また、かかる８個で一組の加圧体８６のうち、それらを円筒乃至は円環形状を呈するように組み付けたときに周方向に互いに隣り合う２個のものと、かかる２個のものに対して径方向に対応位置して、周方向に互いに隣り合う別の２個のものには、位置決め突部９６が、それぞれ、一体形成されている。この位置決め突部９６は、周方向に隣り合う２個の分割体８６のそれぞれの内周面における隣接方向の内側部分に、略薄肉矩形平板形態をもって、互いに当接するようにして、一体的に突設されており、その先端面が、平坦な接触面９８とされている。
【００８９】
そして、このような８個で一組の加圧体８６の二組のものが、治具本体８４における一対の支持部９０，９０の各収容孔９２内に、全体として、円筒乃至は円環形状を呈し、且つ各加圧面８７にて円筒面が形成されるように相互に組み付けられると共に、位置決め突部９６を有する４個の加圧体８６の２個ずつが周方向に隣り合い、且つそれら２個ずつのものが上下方向に対応位置するように位置せしめられた状態で、それぞれ、テーパ状摺動面８９にてテーパ状案内面９４に摺動しつつ、軸方向（支持部９０の板厚方向）に移動可能に収容されて、支持されている。
【００９０】
かくして、かかる加圧治具にあっては、支持部９０の収容孔９２内に、円筒乃至は円環形状を呈するように組み付けられた状態で、収容、支持された８個の加圧体８６が、収容孔９２内を、一対の支持部９０，９０の対向方向内側に向かって軸方向に移動せしめられると、それぞれのテーパ状摺動面８９において、収容孔９２のテーパ状案内面９４に案内されて、収容孔９２の径方向内側（軸直角方向内方）に向かって、互いに接近するようにも移動せしめられ、それにより、それら互いに組み付けられた８個の加圧体８６の各加圧面８７からなる円筒面の内径が、各加圧体８６の移動量に応じた量だけ徐々に減少せしめられるようになっている。
【００９１】
そして、本実施形態では、上記の如き構造を有する加圧治具と、前記第二の実施形態において用いられるスタビライザブッシュ８０、つまり、各仕切部材２４の突出部２９にスリット状切欠部８２が、また、本体ゴム弾性体１６にすぐり部８３が、それぞれ互いに対応して設けられてなるスタビライザブッシュ８０とを用いて、目的とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーが、例えば、以下のようにして、製造される。
【００９２】
すなわち、先ず、図２１及び図２２に示されるように、本体ゴム弾性体１６の内孔１４に、予め接着剤層７８が形成されたスタビライザバー１０が挿通されたスタビライザブッシュ８０が、加圧治具の一対の支持部９０，９０の互いの対向面間に、各仕切部材２４の突出部２９に設けられたスリット状切欠部８２を上下方向に対応位置させた向きで、配置される。このとき、各仕切部材２４の突出部２９が、各支持部９０の収容孔９２内にそれぞれ８個ずつ収容された加圧体８６が組み付けられて形成された円筒体乃至は円環体の内孔内に、突入位置せしめられる。
【００９３】
そして、そのような状態下で、各加圧体８６が、それぞれの加圧面８７において、各仕切部材２４の突出部２９の外周面に接触して、それら各突出部２９を間に挟んで、その周りを取り囲む挟持位置に配置されると共に、８個の加圧体８６のうち、周方向に互いに隣り合う２個ずつの４個のものに設けられた位置決め突部９６が、スタビライザブッシュ８０における本体ゴム弾性体１６のすぐり部８３を通じて、仕切部材２４の突出部２９のスリット状切欠部８２内に突入せしめられる。また、このスリット状切欠部８２内に突入せしめられた各位置決め突部９６は、その先端面からなる接触面９８が、スタビライザバー１０の外周面と接触せしめられることなく、かかる外周面に対して上下方向に所定の距離（図２１にＷ1 ，Ｗ2 にて示される寸法）を隔てて位置せしめられる。
【００９４】
その後、図２３及び図２４に示されるように、一対の支持部９０，９０の各収容孔９２内にそれぞれ８個ずつ収容された加圧体８６が、例えば油圧シリンダ（図示せず）等の駆動機構にて、一対の支持部９０，９０の相互の対向方向内方（収容孔９２の中心軸方向であって、且つスタビライザブッシュ８０における本体ゴム弾性体１６の軸方向）に向かってそれぞれ押圧されて、移動せしめられる。これによって、各収容孔９２内の８個の加圧体８６の全てが、収容孔９２の径方向内側（本体ゴム弾性体１６の軸直角方向内方）に向かって互いに接近するように移動せしめられて、それら８個の加圧体８６の加圧面８７からなる円筒面の内径が、各加圧体８６の移動量に応じた量だけ徐々に減少せしめられる。なお、かかる駆動機構による本体ゴム弾性体１６の軸方向への各加圧体８６の移動は、それに伴う本体ゴム弾性体１６の軸直角方向内方への各加圧体８６の接近移動により、各位置決め突部９６の接触面９８が、本体ゴム弾性体１６の内孔１４内に挿通されたスタビライザバー１０の外周面に当接するまで、つまり、各接触面９８とスタビライザバー１０の外周面との間の距離：Ｗ1 ，Ｗ2 がゼロとなるまで行われる。
【００９５】
かくして、各加圧体８６にて周りを取り囲まれて挟持されたスタビライザブッシュ８０における各仕切部材２４の突出部２９が、各加圧体８６の加圧面８７により、本体ゴム弾性体１６の中心軸に向かって加圧され、それによって、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面（第一及び第二分割ゴム２０，２２の内周面）が、スタビライザバー１０の外周面に圧接される。このとき、各加圧体８６の加圧面８７からの加圧力は、本体ゴム弾性体１６における第一及び第二分割ゴム２０，２２のそれぞれの内側ゴム部２６に対してのみに作用せしめられる。
【００９６】
その後、かかる状態下で、常温で又は所定の高温環境下で所定時間放置されて、接着剤層７８が硬化せしめられる。これにより、スタビライザバー１０の軸方向一端側部分が、スタビライザブッシュ８０における本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面に接着されて、かかるスタビライザブッシュ８０に位置固定に取り付けられる。そして、それに引き続いて、スタビライザバー１０の軸方向の他端部に対しても、上記と同様な操作により、スタビライザブッシュ８０が位置固定に取り付けられ、以て、目的とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーが得られることとなる。
【００９７】
このように、本実施形態でも、スタビライザバー１０を本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面に接着する際に、加圧治具の各支持部９０の収容孔９２内にそれぞれ収容された８個の加圧体８６の相互の接近に伴って、それらの加圧体８６の一部のものに設けられた位置決め突部９６の接触面９８が、スタビライザバー１０の外周面に当接したときに、各加圧体８６の相互の接近が停止せしめられて、本体ゴム弾性体１６に埋設された各仕切部材２４の各突出部２９に対する各加圧体８６の加圧面８７からの加圧量が規定されると共に、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面によるスタビライザバー１０の外周面への圧接量が規定され得るようになっている。
【００９８】
それ故、かかる本実施形態にあっても、前記第一及び第二の実施形態と同様な優れた作用・効果が、有効に享受され得る。
【００９９】
そして、本実施形態においては、特に、円弧面とされた加圧面８７を有する８個の加圧体８６が、筒状本体ゴム弾性体１６の軸直角方向内方に向かって、互いに接近移動せしめられることにより、各仕切部材２４の突出部２９が、８個の加圧体８６の各加圧面８７にて、本体ゴム弾性体１６の中心軸に向かって加圧されて、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面が、スタビライザバー１０の外周面に圧接されるようになっている。それ故、例えば、各加圧面８７に接触する各仕切部材２４の突出部２９の外径が、円弧状の加圧面８７の径よりも小くかったり、或いは大きかったりしても、例えば、かかる突出部２９を、円弧状の二つの加圧面にて、二方向から挟んで加圧する場合に比して、各加圧面８７の突出部２９との接触面積が有利に大きくされた上で、突出部２９に対して八方向から加圧力を作用させることが出来る。従って、各仕切部材２４の突出部２９に対する加圧力、ひいては本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面によるスタビライザバー１０の外周面への圧接力が、安定的に確保され得、以て、それら本体ゴム弾性体１６とスタビライザバー１０との接着力も十分に確保され得る。なお、このような優れた作用・効果は、加圧体８６が３個以上のものにて構成されておれば、有利に享受され得る。
【０１００】
また、本実施形態では、８個の加圧体８６が、加圧治具の各支持部９０の収容孔９２内に筒状本体ゴム弾性体１６の軸方向に移動可能に収容され、かかる加圧体８６の軸方向への移動に伴って、それら加圧体８６の外周面からなるテーパ状摺動面８９が、収容孔９２の内周面からなるテーパ状案内面９４に摺動せしめられることで、各加圧体８６が、筒状本体ゴム弾性体１６の軸直角方向内方に向かって、互いに接近移動せしめられるようになっているところから、上記の如き本体ゴム弾性体１６とスタビライザバー１０との接着力も十分に確保し得るといった優れた特徴が、比較的に簡略な構造において有利に実現され得る。
【０１０１】
次に、図２５には、前記第一及び第二の実施形態で用いられる加圧治具と類似の構造を有するものの、位置決め突部を何等有しない点で、それらとは異なる構造を有する加圧治具の例が、示されている。即ち、かかる加圧治具においては、基板部４４，４６と二つの加圧部４８，５０とからなる第一加圧体４０及び第二加圧体４２とを有し、それら各加圧体４０，４２の各加圧部４８，５０には、切欠部５６，６８が設けられるものの、位置決め突部が、何等設けられていない構造とされている。
【０１０２】
そして、このような加圧治具を用いて、目的とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーを得るには、例えば、図２６や図２７に示される如き構造を有するスタビライザブッシュ１００，１０２が、用いられる。
【０１０３】
それら２種類のスタビライザブッシュ１００，１０２は、前記第一の実施形態で用いられるスタビライザブッシュ１２と同様な基本構造を有するものの、図２６に示されるスタビライザブッシュ１００においては、各仕切部材２４の軸方向両側端部からなる突出部２９が、各仕切部材２４の突出部２９以外の軸方向中間部１０４に比して所定寸法小径化されており、また、そのような小径化された突出部２９の内側には、内側ゴム部２６が何等設けられておらず、突出部２９の内周面が、外部に露呈されてなる構造とされている。一方、図２７に示されるスタビライザブッシュ１０２にあっては、各仕切部材２４の突出部２９以外の軸方向中間部１０４が、突出部２９に比して所定寸法小径化されて、かかる小径化された各仕切部材２４の軸方向中間部１０４の内側には、内側ゴム部２６が何等設けられておらず、そのような各仕切部材２４の軸方向中間部１０４の内周面が、外部に露呈されてなる構造とされている。
【０１０４】
そして、本実施形態では、上記の如き構造を有する２種類のスタビライザブッシュ１００，１０２のうちの何れか一方と加圧治具とを用いて、目的とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーが、例えば、以下のようにして、製造される。
【０１０５】
すなわち、図２６に示される構造を有するスタビライザブッシュ１００と加圧治具を用いる場合には、先ず、前記第一の実施形態と同様な操作手順により、図２８に示されるように、スタビライザバー１０が、外周面に接着剤層７８が形成された軸方向一端側部位において、本体ゴム弾性体１６の内孔１４に挿通されたスタビライザブッシュ１００が、互いに組み付けられた第一加圧体４０と第二加圧体４２との間にセットされる。そして、そのような状態下で、第一加圧体４０と第二加圧体４２とが、それらの加圧面５８，７０において、スタビライザブッシュ１００における各仕切部材２４の各突出部２９の外周面に、薄肉のゴム膜を介して接触して、それら各突出部２９を、上下方向において間に挟んだ挟持位置に配置される。
【０１０６】
このとき、各仕切部材２４の軸方向中間部１０４の内周面に固着された本体ゴム弾性体１６の内側ゴム部２６の内周面が、スタビライザバー１０に接触せしめられ、また、各仕切部材２４の突出部２９は、スタビライザバー１０の外周面と接触せしめられることなく、かかる外周面に対して上下方向に所定の距離（図２８にＷ1 ，Ｗ2 にて示される寸法）を隔てて位置せしめられる。
【０１０７】
その後、図２９に示されるように、第二加圧体４２から上方に突出する締付ボルト５２の先端部に、締付ナット７６が螺合されて、締め付けられることにより、第二加圧体４２が、下方に移動して、第一の加圧体４０に接近せしめられる。この締付ナット７６の締付けは、第二加圧体４２の第一加圧体４０への接近により、各仕切部材２４の突出部２９の内周面が、スタビライザバー１０の外周面に当接するまで、つまり、各突出部２９の内周面とスタビライザバー１０の外周面との間の距離：Ｗ1 ，Ｗ2 がゼロとなるまで行われる。
【０１０８】
かくして、スタビライザブッシュ１００における各仕切部材２４の突出部２９が、第一加圧体４０と第二加圧体４２の各加圧部４８，５０の加圧面５８，７０にて、締付ナット７６の締付力に応じた加圧力で上方や下方に加圧され、それによって、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面（第一及び第二分割ゴム２０，２２の内周面）が、スタビライザバー１０の外周面に圧接される。このとき、第一及び第二加圧体４０，４２の各加圧面５８，７０からの加圧力は、本体ゴム弾性体１６の内側ゴム部２６に対してのみに作用せしめられる。
【０１０９】
その後、かかる状態下で、常温で又は所定の高温環境下で所定時間放置されて、接着剤層７８が硬化せしめられる。これにより、スタビライザバー１０の軸方向一端側部分が、スタビライザブッシュ１００における本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面に接着されて、かかるスタビライザブッシュ１００に位置固定に取り付けられる。そして、それに引き続いて、スタビライザバー１０の軸方向の他端部に対しても、上記と同様な操作により、スタビライザブッシュ１００が位置固定に取り付けられ、以て、目的とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーが得られることとなる。
【０１１０】
一方、図２７に示される構造を有するスタビライザブッシュ１０２と加圧治具を用いて、目的とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーを製造する場合には、先ず、前記第一の実施形態と同様な操作手順により、図３０に示されるように、スタビライザバー１０が、外周面に接着剤層７８が形成された軸方向一端側部位において、本体ゴム弾性体１６の内孔１４に挿通されたスタビライザブッシュ１０２が、互いに組み付けられた第一加圧体４０と第二加圧体４２との間にセットされる。そして、そのような状態下で、第一加圧体４０と第二加圧体４２とが、それらの加圧面５８，７０において、スタビライザブッシュ１０２における各仕切部材２４の各突出部２９の外周面に、薄肉のゴム膜を介して接触して、それら各突出部２９を、上下方向において間に挟んだ挟持位置に配置される。
【０１１１】
このとき、各仕切部材２４の突出部２９の内周面に固着された本体ゴム弾性体１６の内側ゴム部２６の内周面が、スタビライザバー１０に接触せしめられ、また、各仕切部材２４の軸方向中間部１０４は、スタビライザバー１０の外周面と接触せしめられることなく、かかる外周面に対して上下方向に所定の距離（図３０にＷ1 ，Ｗ2 にて示される寸法）を隔てて位置せしめられる。
【０１１２】
その後、図３１に示されるように、第二加圧体４２から上方に突出する締付ボルト５２の先端部に、締付ナット７６が螺合されて、締め付けられることにより、第二加圧体４２が、下方に移動して、第一の加圧体４０に接近せしめられる。この締付ナット７６の締付けは、第二加圧体４２の第一加圧体４０への接近により、各仕切部材２４の軸方向中間部１０４の内周面が、スタビライザバー１０の外周面に当接するまで、つまり、各仕切部材２４の軸方向中間部１０４の内周面とスタビライザバー１０の外周面との間の距離：Ｗ1 ，Ｗ2 がゼロとなるまで行われる。
【０１１３】
かくして、スタビライザブッシュ１０２における各仕切部材２４の突出部２９が、第一加圧体４０と第二加圧体４２の各加圧部４８，５０の加圧面５８，７０にて、締付ナット７６の締付力に応じた加圧力で上方や下方に加圧され、それによって、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面（第一及び第二分割ゴム２０，２２の内周面）が、スタビライザバー１０の外周面に圧接される。このとき、第一及び第二加圧体４０，４２の各加圧面５８，７０からの加圧力は、本体ゴム弾性体１６の内側ゴム部２６に対してのみに作用せしめられる。
【０１１４】
その後、かかる状態下で、常温で又は所定の高温環境下で所定時間放置されて、接着剤層７８が硬化せしめられる。これにより、スタビライザバー１０の軸方向一端側部分が、スタビライザブッシュ１０２における本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面に接着されて、かかるスタビライザブッシュ１０２に位置固定に取り付けられる。そして、それに引き続いて、スタビライザバー１０の軸方向の他端部に対しても、上記と同様な操作により、スタビライザブッシュ１０２が位置固定に取り付けられ、以て、目的とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーが得られることとなる。
【０１１５】
このように、本実施形態において、２種類のスタビライザブッシュ１００，１０２の何れを用いる場合にあっても、スタビライザバー１０を本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面に接着する際に、締付ナット７６の締付ボルト５２に対する締付けによる第一及び第二加圧体４０，４２の相互の接近に伴って、各仕切部材２４の突出部２９の内周面や軸方向中間部１０４の内周面が、スタビライザバー１０の外周面に当接したときに、第一及び第二加圧体４０，４２の相互の接近が停止せしめられて、本体ゴム弾性体１６に埋設された各仕切部材２４の各突出部２９に対する各加圧体４０，４２の加圧面５８，７０からの加圧量が規定されると共に、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面によるスタビライザバー１０の外周面への圧接量が規定され得るようになっている。
【０１１６】
それ故、かかる本実施形態にあっても、前記第一乃至第三の実施形態と同様な優れた作用・効果が、有効に享受され得る。
【０１１７】
そして、このような本実施形態では、特に、第一及び第二加圧体４０，４２の相互の接近に伴って、本体ゴム弾性体１６の内側ゴム部２６が徐々に圧縮変形せしめられ、そうした上で、各仕切部材２４の突出部２９や軸方向中間部１０４のそれぞれの内周面が、スタビライザバー１０の外周面に当接されるようになる。そのため、スタビライザバー１０の外周面への仕切部材２９の当接時に生ずる衝撃力が、十分に小さく為され得、それによって、スタビライザバー１０と仕切部材２４との当接時に、衝突音が生ずることや、スタビライザバー１０の外周面に塗膜層が形成されている場合には、かかる塗膜層が、仕切部材２４の当接によって剥離するようなことが、可及的に解消乃至は抑制され得るのである。
【０１１８】
以上、本発明の具体的な構成について詳述してきたが、これはあくまでも例示に過ぎないものであって、本発明は、上記の記載によって、何等の制約をも受けるものではない。
【０１１９】
例えば、加圧治具における複数の加圧体４０，４２，８６は、前記せる幾つかの実施形態に示されるものに何等限定されるものではなく、各仕切部材２４の突出部２９の外周面に接触して、互いに接近可能とされておれば、その配設個数や具体的形状等は、何等限定されるものではない。
【０１２０】
また、そのような複数の加圧体４０，４２，８６を接近させる位置変位機構も、締付けボルト５２と締付ナット７６による締結機構を利用したものや、油圧シリンダ等の駆動機構を利用したものの他、複数の加圧体４０，４２，８６に対して外力を与えて接近させ得る公知の機構が、何れも採用され得る。
【０１２１】
さらに、位置決め突部６０，７２，９６を加圧体４０，４２，８６に設ける場合にも、全ての加圧体４０，４２，８６に設ける必要はなく、それらのうちの何れか一つに設ければ良く、また一つの加圧体４０，４２，８６に対して、複数個設けることも可能である。また、その形成位置も、例示のものに限定されものでないことは、言うまでもないところである。
【０１２２】
更にまた、仕切部材２４が、本体ゴム弾性体１６の内部に、３個以上埋設されていても、何等差し支えない。
【０１２３】
加えて、本実施形態では、本発明を、自動車用の防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法に適用したものの具体例を示したが、本発明は、自動車用以外の防振ブッシュ付スタビライザバーの製造方法の何れに対しても有利に適用され得ることは、勿論である。
【０１２４】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。
【図面の簡単な説明】
【０１２５】
【図１】本発明手法に従って製造されたスタビライザブッシュ付スタビライザバーの一実施形態を示す正面説明図である。
【図２】図１に示されるスタビライザブッシュ付スタビライザバーに取り付けられるスタビライザブッシュの一例を示す横断面説明図である。
【図３】図２におけるIII−III断面説明図である。
【図４】図１に示されたスタビライザブッシュ付スタビライザバーを製造するのに用いられる加圧治具の一例を示す正面分解説明図である。
【図５】図４におけるＶ−Ｖ断面説明図である。
【図６】図２に示された加圧治具を用いて、図１に示されたスタビライザブッシュ付スタビライザバーを製造する際の工程の一例を示す説明図であって、加圧治具の第一加圧体に、スタビライザブッシュの一部を構成する第二の一体加硫成形品をセットした状態を示している。
【図７】図６における VII矢視説明図である。
【図８】図６に示される工程に引き続いて行われる工程を示す説明図であって、第二の一体加硫成形品に対して第一の一体加硫成形品を組み付けて、本体ゴム弾性体を形成すると共に、かかる本体ゴム弾性体の内孔に、予め接着剤層が外周面に形成されたスタビライザバーを挿入位置せしめた状態を示している。
【図９】図８に示される工程に引き続いて行われる工程を示す説明図であって、第一加圧体と第二加圧体とを相互に組み付けて、それらの間に、本体ゴム弾性体から突出する仕切部材の突出部を挟持せしめた状態を示している。
【図１０】図９におけるＸ矢視説明図である。
【図１１】図９に示される工程に引き続いて行われる工程を示す説明図であって、第一加圧体と第二加圧体のそれぞれの加圧部にて、仕切部材の突出部を加圧して、本体ゴム弾性体とスタビライザバーとを接着固定している状態を示している。
【図１２】本発明手法に従って、スタビライザブッシュ付スタビライザバーを製造する際に用いられる加圧治具の別の例を示す図４に対応する図である。
【図１３】図１２におけるXIII−XIII断面説明図である。
【図１４】図１に示されるスタビライザブッシュ付スタビライザバーに取り付けられるスタビライザブッシュの別の例を示す横断面説明図である。
【図１５】図１４におけるXV−XV断面説明図である。
【図１６】図１３に示された加圧治具と図１４に示されたスタビライザブッシュとを用いて、目的とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーを製造する際の工程の一例を示す説明図であって、図９に対応する図である。
【図１７】図１６におけるXVII矢視説明図である。
【図１８】図１６に示される工程に引き続いて行われる工程を示す説明図であって、図１１に対応する図である。
【図１９】本発明手法に従って、スタビライザブッシュ付スタビライザバーを製造する際に用いられる加圧治具の更に別の例を示す縦断面説明図であって、図２０のXIX−XIX断面に相当する図である。
【図２０】図１９におけるXX矢視説明図である。
【図２１】図１９に示された加圧治具と図１４に示されたスタビライザブッシュとを用いて、目的とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーを製造する際の工程の一例を示す説明図であって、複数の加圧体の間に、本体ゴム弾性体から突出する仕切部材の突出部を挟持せしめた状態で、スタビライザブッシュ（第一及び第二の一体加硫成形品の組付体）を加圧治具にセットした状態を示している。
【図２２】図２１におけるXXII矢視説明図である。
【図２３】図２１に示される工程に引き続いて行われる工程を示す説明図であって、複数の加圧体のそれぞれの加圧部にて、仕切部材の突出部を加圧して、本体ゴム弾性体とスタビライザバーとを接着固定している状態を示している。
【図２４】図２３におけるXXIV矢視説明図である。
【図２５】本発明手法に従って、スタビライザブッシュ付スタビライザバーを製造する際に用いられる加圧治具の他の例を示す縦断面説明図であって、図５に対応する図である。
【図２６】図１に示されるスタビライザブッシュ付スタビライザバーに取り付けられるスタビライザブッシュの他の例を示す横断面説明図である。
【図２７】図１に示されるスタビライザブッシュ付スタビライザバーに取り付けられるスタビライザブッシュの更に他の例を示す横断面説明図である。
【図２８】図２５に示された加圧治具と図２６に示されたスタビライザブッシュとを用いて、目的とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーを製造する際の工程の一例を示す説明図であって、図９に対応する図である。
【図２９】図２８に示される工程に引き続いて行われる工程を説明するための図であって、図１１に対応する図である。
【図３０】図２５に示された加圧治具と図２７に示されたスタビライザブッシュとを用いて、目的とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーを製造する際の工程の一例を示す説明図であって、図９に対応する図である。
【図３１】図３０に示される工程に引き続いて行われる工程を説明するための図であって、図１１に対応する図である。
【符号の説明】
【０１２６】
１０  スタビライザバー
１２，８０，１００，１０２  スタビライザブッシュ
１４  内孔                            １６  本体ゴム弾性体
２４  仕切部材                        ２６  内側ゴム部
２８  外側ゴム部                      ２９  突出部
４０  第一加圧体                      ４２  第二加圧体
５２  締付ボルト                      ５６，６８  切欠部
５８，７０，８７  加圧面              ６０，７２，９６  位置決め突部部
６２，７４，９８  接触面              ７６  締付ナット
７８  接着剤層                        ８２  スリット状切欠部
８６  加圧体                          ９２  収容孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2008143376.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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