(57)【要約】【課題】車両用シートパッドに導入された空気が座面に連通した通気孔に万遍なく供給されるよう構成された車両用シートパッドを提供する。【解決手段】車両用シートパッド１０のクッションパッドは、パッド本体２０と、該パッド本体２０の上面に設けられた中間面材４０と、中間面材４０の上側に設けられた乗員面材３０とからなる。中間面材４０に溝４１，４２，４４と第２の通気孔４５が設けられている。乗員面材３０に第３の通気孔３５が設けられている。通気孔３５は各溝４１，４２，４４及び通気孔４５，２７を介してパッド本体２０の底面に連通している。パッド本体２０は、中間面材４０の全周を回って、乗員面材３０の全周縁部に付着している。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
パッド本体と、該パッド本体の乗員側の面に付着した中間面材と、該中間面材の乗員側の面に付着した乗員面材とを有し、
該パッド本体には、該中間面材と重なる面からそれと反対面に達するように第１の通気孔が設けられており、
該乗員面材には、該中間面材に重なる面と該乗員面材の乗員側の面とを連通する第３の通気孔が設けられており、
該中間面材には、前記第１の通気孔と該第３の通気孔とを連通する第２の通気孔が設けられている車両用シートパッドであって、
該車両用シートパッドは、該乗員面材及び中間面材をパッド本体成形用の金型内に配置しておいてパッド本体を該金型内で発泡成形し、該乗員面材及び中間面材とパッド本体とを一体化させ、且つこの発泡成形により該乗員面材の一部とパッド本体とを直に付着させることにより製造されたものであることを特徴とする車両用シートパッド。
【請求項２】
請求項１において、該中間面材のパッド本体と重なる面に通気溝が設けられ、該通気溝を介して該第１の通気孔と第２の通気孔とが連通していることを特徴とする車両用シートパッド。
【請求項３】
請求項１又は２において、該中間面材の乗員面材と重なる面に通気溝が設けられ、該通気溝を介して該第２の通気孔と第３の通気孔とが連通していることを特徴とする車両用シートパッド。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、該乗員面材の辺縁部の少なくとも一部は、該中間面材の辺縁部よりも張り出す張出部となっており、
該張出部がパッド本体に対し直に付着していることを特徴とする車両用シートパッド。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項において、前記中間面材の辺縁部には、該辺縁から切り込まれた形状のノッチ部が設けられており、
前記パッド本体の一部が該ノッチ部に入り込んで前記乗員面材に直に付着していることを特徴とする車両用シートパッド。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１項において、前記中間面材に、乗員側の面からそれと反対面にまで貫通する貫通孔が設けられており、
前記パッド本体の一部が該貫通孔に入り込んで前記乗員面材に直に付着していることを特徴とする車両用シートパッド。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれか１項において、前記乗員面材はスラブフォームよりなることを特徴とする車両用シートパッド。
【請求項８】
請求項１ないし７のいずれか１項において、前記中間面材の乗員側と反対面のうち前記第２の通気孔の縁部から、該第２の通気孔を取り囲む囲壁部が立設されていることを特徴とする車両用シートパッド。
【請求項９】
請求項１ないし８のいずれか１項において、前記乗員面材と中間面材とは凹凸嵌合により互いに位置決めされていることを特徴とする車両用シートパッド。
【請求項１０】
請求項１ないし９のいずれか１項の車両用シートパッドを製造する方法において、
前記乗員面材及び中間面材を前記成形用金型内に配置しておいてパッド本体を発泡成形し、且つこの発泡成形により、該乗員面材の一部とパッド本体とを直に付着させることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
【請求項１１】
請求項１０において、前記金型の内面に、先端側が前記第２の通気孔に差し込まれた第１の突起が設けられていることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
【請求項１２】
請求項１１において、前記車両用シートパッドは請求項８に記載の車両用シートパッドであり、
該第１の突起を前記囲壁部に内嵌させることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
【請求項１３】
請求項１１又は１２において、該第１の突起は、前記金型の内面から起立する基台部と、該基台部の起立方向先端の先端面の一部から突出する、突部とを備えており、
該突部を前記中間面材の通気溝又は第２の通気孔に挿入し、
該基台部の該先端面を前記中間面材に当接させることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
【請求項１４】
請求項１１ないし１３のいずれか１項において、前記金型に、前記乗員面材の第３の通気孔に入り込んだ第２の突起が設けられていることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
【請求項１５】
請求項１４において、該第２の突起は、該第３の通気孔を通って前記中間面材の通気溝又は第２の通気孔に入り込んでいることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
【請求項１６】
請求項１４又は１５において、該第２の突起は、前記金型の内面から起立する基台部と、該基台部の起立方向先端の先端面の一部から突出する突部とを備えており、
該突部を前記中間面材の通気溝又は第２の通気孔に挿入し、
該基台部の該先端面を前記中間面材に当接させることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
【請求項１７】
請求項１０ないし１６のいずれか１項において、前記金型の内面に、前記乗員面材の辺縁の少なくとも一部が入り込む凹所を設けておくことを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は車両用シートパッドに関するものであり、特に乗員側の面から空気を吹き出すことができる通気孔を有した車両用シートパッドに関する。また、本発明は、この車両用シートパッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
乗員側の面から空気を吹き出すよう構成された車両用シートパッドとして、特表平９−５０５４９９号には、パッド上面に溝を設けると共に、該溝をパッド底面に連通させる貫通孔を設け、このパッドの上側に通気性素材を被せるように構成した車両用シートパッドが記載されている。
【０００３】
このパッドの貫通孔及び溝を経てこの通気性素材から乗員に向って空気が流出する。この通気性素材は、パッドに対し接着、縫い付け等により取り付けられる（同号公報第１８ページ第１６〜１７行）。
【特許文献１】特表平９−５０５４９９号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のように通気性素材をパッドに対し接着する場合、接着剤をパッド本体の上面のうち溝以外の面に万遍なく塗布した場合、通気性素材の通気性が接着剤によって阻害されるおそれが高い。なお、接着剤の塗布量を少なくした場合には、通気性素材とパッドとの接着が不良になるおそれがある。
【０００５】
通気性素材をパッドに対し縫い付けるのでは、手間がかかり、生産性が低い。
【０００６】
本発明は、十分な通気性を有した車両用シートパッドと、その製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の車両用シートパッドは、パッド本体と、該パッド本体の乗員側の面に付着した中間面材と、該中間面材の乗員側の面に付着した乗員面材とを有し、該パッド本体には、該中間面材と重なる面からそれと反対面に達するように第１の通気孔が設けられており、該乗員面材には、該中間面材に重なる面と該乗員面材の乗員側の面とを連通する第３の通気孔が設けられており、該中間面材には、前記第１の通気孔と該第３の通気孔とを連通する第２の通気孔が設けられている車両用シートパッドであって、該車両用シートパッドは、該乗員面材及び中間面材をパッド本体成形用の金型内に配置しておいてパッド本体を該金型内で発泡成形し、該乗員面材及び中間面材とパッド本体とを一体化させ、且つこの発泡成形により該乗員面材の一部とパッド本体とを直に付着させることにより製造されたものであることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項２の車両用シートパッドは、請求項１において、該中間面材のパッド本体と重なる面に通気溝が設けられ、該通気溝を介して該第１の通気孔と第２の通気孔とが連通していることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項３の車両用シートパッドは、請求項１又は２において、該中間面材の乗員面材と重なる面に通気溝が設けられ、該通気溝を介して該第２の通気孔と第３の通気孔とが連通していることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項４の車両用シートパッドは、請求項１ないし３のいずれか１項において、該乗員面材の辺縁部の少なくとも一部は、該中間面材の辺縁部よりも張り出す張出部となっており、該張出部がパッド本体に対し直に付着していることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項５の車両用シートパッドは、請求項１ないし４のいずれか１項において、前記中間面材の辺縁部には、該辺縁から切り込まれた形状のノッチ部が設けられており、前記パッド本体の一部が該ノッチ部に入り込んで前記乗員面材に直に付着していることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項６の車両用シートパッドは、請求項１ないし５のいずれか１項において、前記中間面材に、乗員側の面からそれと反対面にまで貫通する貫通孔が設けられており、前記パッド本体の一部が該貫通孔に入り込んで前記乗員面材に直に付着していることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項７の車両用シートパッドは、請求項１ないし６のいずれか１項において、前記乗員面材はスラブフォームよりなることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項８の車両用シートパッドは、請求項１ないし７のいずれか１項において、前記中間面材の乗員側と反対面のうち前記第２の通気孔の縁部から、該第２の通気孔を取り囲む囲壁部が立設されていることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項９の車両用シートパッドは、請求項１ないし８のいずれか１項において、前記乗員面材と中間面材とは凹凸嵌合により互いに位置決めされていることを特徴とするものである。
【００１６】
請求項１０の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１ないし９のいずれか１項の車両用シートパッドを製造する方法において、前記乗員面材及び中間面材を前記成形用金型内に配置しておいてパッド本体を発泡成形し、且つこの発泡成形により、該乗員面材の一部とパッド本体とを直に付着させることを特徴とするものである。
【００１７】
請求項１１の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１０において、前記金型の内面に、先端側が前記第２の通気孔に差し込まれた第１の突起が設けられていることを特徴とするものである。
【００１８】
請求項１２の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１１において、前記車両用シートパッドは請求項８に記載の車両用シートパッドであり、該第１の突起を前記囲壁部に内嵌させることを特徴とするものである。
【００１９】
請求項１３の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１１又は１２において、該第１の突起は、前記金型の内面から起立する基台部と、該基台部の起立方向先端の先端面の一部から突出する、突部とを備えており、該突部を前記中間面材の通気溝又は第２の通気孔に挿入し、該基台部の該先端面を前記中間面材に当接させることを特徴とするものである。
【００２０】
請求項１４の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１１ないし１３のいずれか１項において、前記金型に、前記乗員面材の第３の通気孔に入り込んだ第２の突起が設けられていることを特徴とするものである。
【００２１】
請求項１５の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１４において、該第２の突起は、該第３の通気孔を通って前記中間面材の通気溝又は第２の通気孔に入り込んでいることを特徴とするものである。
【００２２】
請求項１６の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１４又は１５において、該第２の突起は、前記金型の内面から起立する基台部と、該基台部の起立方向先端の先端面の一部から突出する突部とを備えており、該突部を前記中間面材の通気溝又は第２の通気孔に挿入し、該基台部の該先端面を前記中間面材に当接させることを特徴とするものである。
【００２３】
請求項１７の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１０ないし１６のいずれか１項において、前記金型の内面に、前記乗員面材の辺縁の少なくとも一部が入り込む凹所を設けておくことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２４】
第１発明（請求項１）の車両用シートパッドにあっては、パッド本体の第１の通気孔が中間面材の第２の通気孔を介して乗員面材の第３の通気孔に連通している。
【００２５】
本発明の車両用シートパッドにあっては、乗員面材及び中間面材がパッド本体に対しパッド本体の発泡成形時に一体化されている。この中間面材はパッド本体とほぼ全面的に付着している。また、乗員面材は、その一部がパッド本体と直に付着している。そのため、パッド本体と乗員面材及び中間面材とがしっかりと一体化している。
【００２６】
本発明において、中間面材の辺縁部にノッチ部を設けた場合、このノッチ部に入り込んだパッド本体も乗員面材に直に付着するようになり、パッド本体と乗員面材との付着面積が大きくなり、両者の接合強度が高くなる。
【００２７】
中間面材に貫通孔を設けた場合にもこの貫通孔に入り込んだパッド本体が乗員面材に直に付着するようになり、両者の接合強度を高くすることができる。
【００２８】
乗員面材をスラブフォーム（発泡成形したブロック状のフォームから切り出し加工して作成した板状体）にて構成した場合、このスラブフォームの表面は気孔が開気孔状に露呈しているので、モールド成形品よりなる乗員面材の場合と比べて、発泡したパッド本体とのなじみ（接合性）が高いものとなる。ただし、スラブフォームはモールド成型品と全面的に接着した場合、ソリ、ヒケが生じてしまう。そのためパッド本体との接合は部分的になされることが望ましい。よって中間面材をモールド成型品、乗員面材をスラブフォームで構成することが最も望ましい。
【００２９】
本発明の車両用シートパッドを製造する場合、金型の内面に設けた第１の突起を第２の通気孔に差し込むことが好ましい。これにより、パッド本体を構成する材料が第２の通気孔内に入り込むことが防止（抑制を包含する。）される。また、金型内における中間面材の位置決めを行うこともできる。
【００３０】
この場合、中間面材の乗員側と反対面において、第２の通気孔の周縁部から囲壁部を立設しておき、第１の突起を囲壁部に内嵌させるようにすることにより、第２の通気孔への材料の侵入をより確実に防止することができる。
【００３１】
また、金型に、乗員面材の第３の通気孔を通って中間面材の通気溝に入り込む第２の突起を設けておくことにより、乗員面材及び中間面材を位置決めすることができる。
【００３２】
金型の内面に、乗員面材の辺縁の少なくとも一部が入り込む凹所を設けておくことにより、パッド本体の構成材料が発泡成形時に乗員面材の表側に回り込むことを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。
【００３４】
第１図は実施の形態に係る車両用シートパッドの平面図、第２図、第３図は第１図のII−II線、III−III線に沿う断面図である。第４図（ａ）は乗員面材及び中間面材の下方からの分解斜視図、同（ｂ）は中間面材の上方からの斜視図、第５図（１）〜（５）は車両用シートパッドの製造方法を示す断面図である。第６図は、第５図（３）のVI−VI線に沿う断面図、第７図は第６図のVII−VII線断面図である。
【００３５】
この車両用シートパッド１０のクッションパッドは、パッド本体２０と、該パッド本体２０の上面の前部に一体化された乗員面材３０及び中間面材４０とからなる。このクッションパッドに通気性の表皮を装着することにより車両用シートパッド１０が構成される。
【００３６】
このクッションパッドは、尻下部２１、腿下部２２、及び左右のサイド部２３を有する。
【００３７】
パッド本体２０の上面には、前後方向の凹条２５，２５と横幅方向の凹条２６とが、両者が交わることによりＨ形を呈するように設けられている。
【００３８】
この実施の形態では、乗員面材３０は腿下部２２に配置されている。この乗員面材３０の平面視形状は方形であり、乗員面材３０は凹条２５，２５同士の間であって、且つ凹条２６の前方側を構成している。
【００３９】
乗員面材３０は好ましくはスラブウレタンフォームで構成し、中間面材４０はウレタンの発泡成形品を使用するのが好ましい。パッド本体２０は、金型内にこれら乗員面材３０及び中間面材４０を配置し、発泡成形することにより成形されたものである。
【００４０】
乗員面材３０としては、コア密度２５〜５０ｋｇ／ｍ３、２５％硬度１５〜２５ｋｇｆ／φ２００が望ましく、中間面材４０及びパッド本体２０はコア密度４５〜７０ｋｇ／ｍ３、２５％硬度１６〜３０ｋｇｆ／φ２００が望ましい。
【００４１】
この車両用シートパッドにあっては、乗員面材３０の前後方向の長さが１５０〜５００ｍｍ、特に２００〜５００ｍｍであり、乗員面材３０の厚さが平均して腿下部２２におけるクッションパッドの厚さの２０〜８０％、特に３０〜５０％であることが好ましい。なお、図示のシートパッドでは、乗員面材３０の前縁はパッド本体２０よりも所定長さ（好ましくは２〜１０ｍｍ）前方へ延出しているが、パッド本体２０の前端面と面一状とされてもよい。
【００４２】
中間面材４０は、乗員面材３０よりも一回り小さい方形板状である。乗員面材３０はその全周にわたって、該中間面材４０の周縁から所定長さ（好ましくは５〜２０ｍｍはみ出している。）
【００４３】
この実施の形態では、パッド本体２０の前後左右の中央付近に、上下方向に貫通する第１の通気孔２７が設けられている。この実施の形態では、第１の通気孔２７は１個だけ設けられているが、複数個設けられてもよい。
【００４４】
第４図（ｂ）の通り、中間面材４０の上面には、パッドの中央部を前後方向に延在する前後方向溝４４と、該前後方向溝４４の最前部から左右に延在した第１横溝４１と、前後方向溝４４の最後部から左右に延在した第２横溝４２とが設けられている。ただし、横溝の数は１個又は３個以上であってもよい。また、上記第１の通気孔２７付近から放射状や樹枝状に延在した溝であってもよい。
【００４５】
中間面材４０には、この前後方向溝４４と中間面材４０の底面とを連通する第２の通気孔４５が厚み方向に貫通している。
【００４６】
乗員面材３０の下面は平坦である。乗員面材３０には、該第１横溝４１と第２横溝４２の左右両端部から乗員面材３０の上面にまで上下に貫通する第３の通気孔３５が設けられている。この実施の形態では、第３の通気孔３５は４個設けられているが、これに限定されない。
【００４７】
乗員面材３０及び中間面材４０をパッド本体２０と一体化させた状態にあっては、第１の通気孔２７は前後方向溝４４の下側に配置されている。
【００４８】
この実施の形態では、第１の通気孔２７内に温風又は冷風をエアコン（図示略）等から供給すると、この温風又は冷風が溝４４と４１（又は４２）を経て第３の通気孔３５から上向きに流出し、乗員の暖房又は冷房を行うことができる。
【００４９】
この実施の形態では、後述の通り、乗員面材３０及び中間面材４０はパッド本体２０の発泡成形時に一体化されている。このため、第１の通気孔２７から吹き上がる空気圧が乗員面材３０を押し上げても乗員面材３０とパッド本体２０とが剥離することはない。
【００５０】
即ち、第１の通気孔２７に空気を供給しても、パッド本体２０と乗員面材３０とは密着したままとなり、第１の通気孔２７からの空気流は前後方向溝４４のみを経て各横溝４１〜４２に流入し、すべての第３の通気孔３５へ万遍なく供給され、各通気孔３５から十分な量の空気が流出する。
【００５１】
なお、シートパッドはクッションパッドに表皮（図示略）を装着したものである。この表皮は織布など通気性を有した素材よりなる。
【００５２】
以下に、この車両用シートパッド１０の製造方法について第５図〜第７図を参照して説明する。まず、第５図（１），（２）のように乗員面材３０及び中間面材４０を製造する。この乗員面材３０は、好ましくはスラブウレタンフォームを加工して製造される。中間面材４０は、好ましくは、この中間面材４０を発泡成形するための専用の金型を用いて成形される。この金型には溝４１，４２，４４及び第２の通気孔４５を形成するための雄型部が設けられており、中間面材４０がそのまま発泡成形により得られる。なお、後述の第５図（３），（４）のようにパッド本体２０は上下逆にした状態で発泡成形されるため、乗員面材３０、中間面材４０は第５図（１），（２）でも上下逆にして図示されている。
【００５３】
次に、第５図（２）の通り、この乗員面材３０の下面側に中間面材４０を重ね、好ましくは両面粘着テープ等により仮留めする。この中間面材４０は、その全周から乗員面材３０がはみ出すように、また、第３の通気孔３５と溝４１，４２とが連通するように乗員面材３０に付着される。
【００５４】
この中間面材４０付きの乗員面材３０を、第５図（３）の通り、パッド本体２０を発泡成形するための金型５０内に配置する。この金型５０は下型５１と上型５２とからなり、乗員面材３０及び中間面材４０は下型５１に装着される。
【００５５】
下型５１には、通気孔３５から溝４１又は４２内に挿入される第２の突起５１Ｔ（第６，７図参照）が設けられている。この第２の突起５１Ｔにより乗員面材３０、中間面材４０を位置決めしたり、中間面材４０を下から支えたりすることができる。
【００５６】
上型５２は、前記第１の通気孔２７を形成するための雄型としても機能する第１の突起５３を備えている。
【００５７】
この第１の突起５３は、基台部と、該基台部の先端面（第５，６図では下端面）の一部（この実施の形態では中央部付近）から、中間面材４０の第２の通気孔４５を経て前後方向溝４４に差し込まれる突部５３Ｔが設けられている。この突部５３Ｔは、第２の通気孔４５にぴったりと内嵌する大きさを有することが好ましい。型締め状態では、基台部の先端面が中間面材４０に当接している。なお、型締め状態では、突部５３Ｔの下端は、乗員面材３０に当接しているのが好ましいが、若干離隔していてもよい。
【００５８】
なお、この実施の形態では、乗員面材３０の前縁が下型５１に設けられた凹所５１Ｃに嵌合される。この凹所５１Ｃは、乗員面材３０の左右の側縁を収容するように乗員面材３０の左右両側にも設けられてもよい。
【００５９】
下型５１内にウレタン原液（図示略）を供給しておき、第５図（３）及び第６，７図の通り型締めした後、第５図（４）の通り加熱して発泡させ、パッド本体２０を成形する。
【００６０】
その後、第５図（５）の通り脱型する。
【００６１】
これにより、車両用シートパッド１０が得られる。この車両用シートパッド１０に表皮が装着される。
【００６２】
製造された車両用シートパッド１０にあっては、中間面材４０がパッド本体と一体化している。また、パッド本体２０が中間面材４０の全周を回って乗員面材３０の下面に接合されており、中間面材４０だけでなく乗員面材３０もパッド本体２０としっかりと一体化されている。
【００６３】
この実施の形態では、乗員面材３０及び中間面材４０が突起５１Ｔ，５３によって位置決めされると共に、乗員面材３０の前縁が下型５１の凹所５１Ｃに係合しているので、パッド本体２０の成形時に乗員面材３０及び中間面材４０が動くことがない。また、発泡しつつあるウレタンフォームが乗員面材３０の前縁を回り込むことがない。このため、歩留り良く車両用シートパッドを製造することができる。
【００６４】
この実施の形態では、第１の突起５３の基台部の下端面の周縁部が中間面材４０の第２の通気孔４５の周縁部を上方から抑えると共に、突部５３Ｔが第２の通気孔４５内に内嵌しているので、発泡しつつあるウレタンフォームが第２の通気孔４５内に入り込むことがなく、第２の通気孔４５を設計通りの開口面積のものとすることができる。
【００６５】
本発明では、第８図（ａ），（ｂ），（ｃ）のように、中間面材４０の第２の通気孔４５の周縁部から環状の囲壁部４７を突設してもよい。この囲壁部４７は、第１の突起５３の基台部が隙間なくぴったりと内嵌する大きさとなっている。この囲壁部４７を設けておくと、発泡しつつあるウレタンフォームが第２の通気孔４５内に侵入することがより確実に防止される。
【００６６】
なお、第８図（ａ）は前記第６図と同様部分の断面図、同（ｂ）は同（ａ）のＢ−Ｂ線断面図、同（ｃ）は製造された車両用シートパッド１０Ａの前後方向の縦断面図である。
【００６７】
本発明では、第９図の中間面材４０Ａのように周縁部に切欠形状のノッチ部４８を設けてもよい。このノッチ部４８を設けると、ノッチ部４８に入り込んだパッド本体２０も乗員面材３０に直に付着する。これにより、パッド本体２０と乗員面材３０との付着面積が増大し、両者の付着強度が高くなる。なお、第９図は前記第４図と同様の斜視図であり、その他の符号は第４図と同一部分を示している。このノッチ部４８は、半円柱形であるが、これに限定されない。ノッチ部４８の数も図示のものに限定されない。
【００６８】
本発明では、ノッチ部４８に代えて、又はノッチ部４８と共に、中間面材に貫通孔を設け、これによってパッド本体２０と乗員面材３０との付着面積を大きくし、両者の付着強度を高めるようにしてもよい。第１０図はその一例に係る中間面材４０Ｂを示すものであり、上記ノッチ部４８と共に貫通孔４９を設けている。ただし、貫通孔４９の位置及び数は図示のものに限定されない。
【００６９】
上記実施の形態はいずれも本発明の一例であり、本発明は上記以外の構成をも採りうる。例えば、上記実施の形態では中間面材４０に通気溝を乗員面材３０側に設けているが、反対側に設けてもよく、通気溝を省略してもよい。第１の突起５１Ｔを、第２の突起５３と同様に基台部及び該基台部の先端面から突出する突部よりなる構成とし、この基台部の先端面を中間面材４０に当接させてもよい。乗員面材３０と中間面材４０との一方に凸部を設け、他方に凹部を設け、これらを嵌合させて乗員面材３０と中間面材４０とを組み付けるようにしてもよい。
【００７０】
上記実施の形態は、クッションパッドに関するものであるが、本発明はバックパッドにも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】実施の形態に係る車両用シートパッドの平面図である。
【図２】第１図のII−II線に沿う断面図である。
【図３】第１図のIII−III線に沿う断面図である。
【図４】乗員面材及び中間面材の斜視図である。
【図５】車両用シートパッドの製造方法を示す説明図である。
【図６】図５のVI−VI線断面図である。
【図７】図６のVII−VII線断面図である。
【図８】別の実施の形態を示す断面図である。
【図９】さらに異なる実施の形態を示す斜視図である。
【図１０】さらに異なる実施の形態を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００７２】
１０，１０Ａ  車両用シートパッド
２０  パッド本体
２７  第１の通気孔
３０  乗員面材
３５  第３の通気孔
４０，４０Ａ，４０Ｂ  中間面材
４１，４２  横溝
４４  前後方向溝
４５  第３の通気孔
４７  囲壁部
４８  ノッチ部
４９  貫通孔
５０  金型
５１  下型
５２  上型
５３  第１の突起
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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