(57)【要約】【課題】従来の、本通電とテンパ通電との組合せからなる単純な２段通電方式のスポット溶接にて形成しうる、引張強度に優れた高張力鋼板スポット溶接継手、および、その溶接継手を有する自動車部品、ならびに、高張力鋼板のスポット溶接方法を提供する。【解決手段】Ｃ：０．１０〜０．３０質量％の高張力鋼板同士を重ね合わせてスポット溶接して得られたスポット溶接継手であって、当該溶接継手のナゲット中心から熱影響部を経て母相に至るビッカース硬さ分布曲線が、熱影響部において極大値Ｈｖｍａｘを有するとともに、この極大値Ｈｖｍａｘと、この極大値を示す点よりナゲット側での、熱影響部におけるビッカース硬さ（荷重：０．９８０６６５Ｎ）の最小値Ｈｖｍｉｎとの差（Ｈｖｍａｘ−Ｈｖｍｉｎ）を、５Ｈｖ以上とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃ含有量が０．１０質量％以上０．３０質量％以下の高張力鋼板同士を重ね合わせてスポット溶接して得られたスポット溶接継手であって、当該溶接継手のナゲット中心から熱影響部を経て母相に至るビッカース硬さ分布曲線が、熱影響部において極大値Ｈｖｍａｘを有するとともに、この極大値Ｈｖｍａｘと、この極大値を示す点よりナゲット側での、熱影響部におけるビッカース硬さの最小値Ｈｖｍｉｎとの差（Ｈｖｍａｘ−Ｈｖｍｉｎ）が、５Ｈｖ以上であることを特徴とする引張強度に優れた高張力鋼板スポット溶接継手。
ただし、前記ビッカース硬さは、ＪＩＳ２２４４に基づき、荷重０．９８０６６５Ｎにて測定した値である。
【請求項２】
前記極大値Ｈｖｍａｘと母相の平均ビッカース硬さＨｖＢＭとの差（Ｈｖｍａｘ−ＨｖＢＭ）が、５０Ｈｖ以上である請求項１に記載の引張強度に優れた高張力鋼板スポット溶接継手。
【請求項３】
ナゲットの中心部におけるビッカース硬さＨｖＮＣと母相の平均ビッカース硬さＨｖＢＭとの差（ＨｖＮＣ−ＨｖＢＭ）が、０Ｈｖ以上である請求項１または２に記載の引張強度に優れた高張力鋼板スポット溶接継手。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか1項に記載のスポット溶接継手を有する自動車部品。
【請求項５】
Ｃ含有量が０．１０質量％以上０．３０質量％以下の高張力鋼板同士を重ね合わせてスポット溶接する方法であって、前記高張力鋼板の重ね合わせ部に本通電を行った後、１．０ｓ以上３．０ｓ以下の無通電時間を置き、さらにその後に本通電の電流量の５０％以上１００％未満の電流量を０．５ｓ以上１．５ｓ以下通電するテンパ通電を行い、請求項１〜３のいずれか1項に記載のスポット溶接継手を得ることを特徴とする高張力鋼板のスポット溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高炭素含有量の高張力鋼板をスポット溶接にて接合する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車車体の軽量化や高剛性化を図るため、高張力鋼（いわゆるハイテン材）の使用が進められているが、さらなる軽量化や高剛性化の要請に答えるべく、より高強度の高張力鋼の使用技術が求められている。高張力鋼に含まれる各種合金元素のうち、Ｃはハイテン化に最も有用な元素のひとつであり、鋼板を容易に高強度化できるとともに、延性などを向上させるための調質も容易である。
【０００３】
しかしながら、Ｃ含有量の高い高張力鋼板をスポット溶接すると、接合部が急速に加熱・冷却されるため過度に硬化してしまい、素材鋼板の機械的特性には遠く及ばない接合部となる欠点があった。
【０００４】
このため、従来から、高張力鋼をスポット溶接して得られる溶接継手の疲労強度等を改善する有力な手段として、溶接通電（本通電）の後に本通電より低い電流量でテンパ通電を行ってテンパ処理（焼戻し）を行う２段通電方式のスポット溶接方法が採用されている（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００５】
しかしながら、近年の高張力鋼板のさらなる高強度化（高Ｃ化）に伴い、上記２段通電方式のスポット溶接によっても十分な溶接継手の引張強度が得られなくなってきている。
【０００６】
そこで、例えば、特許文献３には、溶接電極チップの外周に絶縁材を介して配設したテンパ専用電極チップによりテンパ電流を通電してナゲット外周の熱影響部を軟化処理するスポット溶接方法が開示されている。
【０００７】
また、特許文献４には、上記２段通電のあとで、溶接電極による加圧力を増大させて溶接部の周囲の残留応力を減少させるスポット溶接方法が開示されている。
【０００８】
さらに、特許文献５では、予備通電と本通電とからなる２段通電方式において、予備通電の初期に電流量を漸変的に増加させるとともに、本通電の終期に電流量を漸変的に減少させることで、十分なナゲット径を確保するとともに、熱影響部の硬度傾斜の緩斜面化を図り、応力つまり歪みの集中を緩和して割れの発生を防止するスポット溶接方法が開示されている。
【０００９】
しかしながら、上記特許文献３に開示されたスポット溶接方法は、従来のスポット溶接機を用いることができず、新たな装置を必要とするため、設備コストが高くなる問題がある。
【００１０】
また、上記特許文献４および５に記載されたスポット溶接方法は、従来の本通電とテンパ通電との組合せからなる単純な２段通電方式に比べて、制御項目が多いため、接合対象の鋼種やその板厚が変わるごとに煩雑な条件設定作業を行う必要があり、実用性に問題があった。
【特許文献１】特開昭５８−３７９２号公報
【特許文献２】特開昭５８−３７９３号公報
【特許文献３】特開昭６０−１４１３７７号公報
【特許文献４】特開２００１−１７０７７６号公報
【特許文献５】特開２００３−２３６６７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
そこで、本発明は、従来の、本通電とテンパ通電との組合せからなる単純な２段通電方式のスポット溶接にて形成しうる、引張強度に優れた高張力鋼板スポット溶接継手、および、その溶接継手を有する自動車部品、ならびに、高張力鋼板のスポット溶接方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、後記実施例２で示すように、スポット溶接継手のナゲット中心から熱影響部を経て母相に至るビッカース硬さ分布曲線が、前記熱影響部において極大値を有する場合に、該スポット溶接継手の引張強度が格段に向上することを見出し、この知見に基づいて以下の発明を完成させるに至った。
【００１３】
請求項１に記載の発明は、Ｃ含有量が０．１０質量％以上０．３０質量％以下の高張力鋼板同士を重ね合わせてスポット溶接して得られたスポット溶接継手であって、当該溶接継手のナゲット中心から熱影響部を経て母相に至るビッカース硬さ分布曲線が、熱影響部において極大値Ｈｖｍａｘを有するとともに、この極大値Ｈｖｍａｘと、この極大値を示す点よりナゲット側での、熱影響部におけるビッカース硬さの最小値Ｈｖｍｉｎとの差（Ｈｖｍａｘ−Ｈｖｍｉｎ）が、５Ｈｖ以上であることを特徴とする引張強度に優れた高張力鋼板スポット溶接継手である。
ただし、前記ビッカース硬さは、ＪＩＳ２２４４に基づき、荷重０．９８０６６５Ｎにて測定した値である。
【００１４】
請求項２に記載の発明は、前記極大値Ｈｖｍａｘと母相の平均ビッカース硬さＨｖＢＭとの差（Ｈｖｍａｘ−ＨｖＢＭ）が、５０Ｈｖ以上である請求項１に記載の引張強度に優れた高張力鋼板スポット溶接継手である。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、ナゲットの中心部におけるビッカース硬さＨｖＮＣと母相の平均ビッカース硬さＨｖＢＭとの差（ＨｖＮＣ−ＨｖＢＭ）が、０Ｈｖ以上である請求項１または２に記載の引張強度に優れた高張力鋼板スポット溶接継手請求項１または２に記載の引張強度に優れた高張力鋼板スポット溶接継手である。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか1項に記載のスポット溶接継手を有する自動車部品である。
【００１７】
請求項５に記載の発明は、Ｃ含有量が０．１０質量％以上０．３０質量％以下の高張力鋼板同士を重ね合わせてスポット溶接する方法であって、前記高張力鋼板の重ね合わせ部に本通電を行った後、１．０ｓ以上３．０ｓ以下の無通電時間を置き、さらにその後に本通電の電流量の５０％以上１００％未満の電流量を０．５ｓ以上１．５ｓ以下通電するテンパ通電を行い、請求項１〜３のいずれか1項に記載のスポット溶接継手を得ることを特徴とする高張力鋼板のスポット溶接方法である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、Ｃ含有量が０．１０質量％以上０．３０質量％以下の高張力鋼板同士を重ね合わせてスポット溶接して得られたスポット溶接継手であっても、そのナゲット中心から熱影響部を経て母相に至るビッカース硬さ分布曲線が、熱影響部において極大値を有するとともに、この極大値と、この極大値を示す点（極大点）よりナゲット側での、熱影響部におけるビッカース硬さの最小値との差を所定値（５Ｈｖ）以上とすることで、当該スポット溶接継手に引張荷重が掛ったときに、該極大点の両側に歪が分散するので、従来のように低い引張荷重で破断することが防止され、引張強度に優れたスポット溶接継手を提供できるようになった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
【００２０】
〔本発明に係る高張力鋼板スポット溶接継手の構成〕
本発明に係る、引張強度に優れた高張力鋼板スポット溶接継手は、Ｃ含有量が０．１０質量％以上０．３０質量％以下の高張力鋼板同士を重ね合わせてスポット溶接して得られたスポット溶接継手であって、当該溶接継手のナゲット中心から熱影響部を経て母相に至るビッカース硬さ分布曲線が、熱影響部において極大値Ｈｖｍａｘを有するとともに、この極大値Ｈｖｍａｘと、この極大値を示す点よりナゲット側での、熱影響部におけるビッカース硬さの最小値Ｈｖｍｉｎとの差（Ｈｖｍａｘ−Ｈｖｍｉｎ）が、５Ｈｖ以上であることを特徴とする。
【００２１】
ここで、高張力鋼板のＣ含有量を０．１０質量％以上０．３０質量％以下としたのは、鋼板のＣ含有量が高くなるほど、スポット溶接後の焼入れ作用により継手部が硬化して割れやすくなるため、このような従来、スポット溶接が困難であったＣ含有量の高い高張力鋼板を対象としたものである。なお、Ｃ含有量を高くしすぎると母材自体の硬さが高くなりすぎて成形性が劣化するので、０．３質量％を上限とした。より適したＣ含有量は０．１５質量％以上０．２５質量％である。
【００２２】
そして、当該溶接継手のナゲット中心から熱影響部を経て母相に至るビッカース硬さ分布曲線が、熱影響部において極大値を有するとともに、その極大値と、その極大点よりナゲット側での、熱影響部における最小値との差が所定値（５Ｈｖ）以上になるようにすることで、当該溶接継手に引張荷重が掛ったときに、該極大点の両側に応力つまり歪が分散するので、従来のように低い引張荷重で破断することが防止され、引張強度に優れたスポット溶接継手が得られる。
【００２３】
ここで、従来、Ｃ含有量が高い高張力鋼板同士をスポット溶接すると低い引張荷重にて溶接継手部で破断割れが発生しやすかったのは、以下の理由によると想定される。
【００２４】
すなわち、Ｃ含有量が高い高張力鋼板同士を１段通電方式でスポット溶接すると、図１（ａ）に模式的に示すように、溶接継手部の硬さ分布は、ナゲット部から熱影響部の途中までほぼ一定の高い値を示した後、急激に低下して母相（母材）の値に近づく（後記実施例２の図６（ａ）参照）。つまり、通電による抵抗加熱にてナゲットと熱影響部が形成されるが、ナゲット部と、熱影響部のうちナゲット部に近い側の一定領域では、通電後の無通電時に、水冷構造の溶接電極で急冷され、その焼き入れ作用により著しく硬化して母材（母相）に比べて大幅に高い、ほぼ一定のレベルの硬さを示す。しかしながら、熱影響部のうちナゲット部から一定距離以上離れて母相に近づくにつれて、上記加熱および急冷作用が緩和されて、硬さが急激に低下して母材（母相）の硬さに近づくこととなる。
【００２５】
そして、このような硬さ分布を有する継手に引張荷重を掛けると、図１（ｂ）に模式的に示すように、硬さが急激に低下する狭い領域Ａに歪（半径方向歪）が集中して、この領域で破断が起こりやすいため、低い引張荷重で破断が生じていたためと想定される。
【００２６】
また、Ｃ含有量が高い高張力鋼板同士を２段通電方式でスポット溶接しても、本通電後の無通電時間が比較的短い場合は、ナゲット部で硬さがやや低下する傾向が認められるものの、硬さ分布曲線全体としては、図１（ａ）に近似した形状の曲線が得られる（後記実施例２の図６（ｂ）、（ｃ）参照）。
【００２７】
したがって、２段通電方式を採用した場合でも、従来のように、本通電後の無通電時間が短いときには、上記１段通電方式と同様、硬さが急激に低下する狭い領域Ａにだけ歪が集中して、この領域で破断が起こりやすいため、低い引張荷重で破断が発生していたものと想定される。
【００２８】
これに対して、本発明に係る溶接継手では、図２（ａ）に模式的に示すような、熱影響部に明瞭な極大点Ｐを有するビッカース硬さ分布曲線とする（後記実施例２の図７（ａ）〜（ｃ）参照）ことで、図２（ｂ）に模式的に示すように、従来１箇所に集中していた歪を、この極大点Ｐの両側に分散させることができ、その結果、従来よりも格段に高い引張強度が得られるものと想定される。
【００２９】
したがって、歪を極大点の両側に確実に分散させることが重要であり、このためには、熱影響部に存在する極大点を明瞭にすることが必要である。すなわち、極大値Ｈｖｍａｘと、極大点よりナゲット側での、熱影響部における最小値Ｈｖｍｉｎとの差（Ｈｖｍａｘ−Ｈｖｍｉｎ）は、少なくとも、５Ｈｖ以上とする必要があり、好ましくは３０Ｈｖ以上、より好ましくは５０Ｈｖ以上とするのがよい。
【００３０】
また、極大値Ｈｖｍａｘと母相の平均ビッカース硬さＨｖＢＭとの差（Ｈｖｍａｘ−ＨｖＢＭ）は、好ましくは５０Ｈｖ以上、さらに好ましくは８０Ｈｖ以上、特に好ましくは１００Ｈｖ以上とするのがよい。これにより、熱影響部に存在する極大点をさらに明瞭にすることができ、歪をより確実に極大点の両側に分散させることができる。
【００３１】
さらに、ナゲットの中心部におけるビッカース硬さＨｖＮＣと母相の平均ビッカース硬さＨｖＢＭとの差（ＨｖＮＣ−ＨｖＢＭ）は、好ましくは０Ｈｖ以上、さらに好ましくは５０Ｈｖ以上、特に好ましくは１００Ｈｖ以上とするのがよい。このように、ナゲット部の硬さを母相（母材）の強度と同等ないし高く維持することで、最小値Ｈｖｍｉｎを過度に低下させることが防止されるため、より高い引張強度の溶接継手が得られる。
【００３２】
〔本発明に係る高張力鋼板スポット溶接継手の適用対象部材〕
本発明に係る高張力鋼板スポット溶接継手を適用する対象部材としては、例えば、５９０ＭＰａ級以上、好ましくは７８０ＭＰａ級以上、特に好ましくは９８０ＭＰａ級以上の引張強度を有する高張力鋼板を用いてスポット溶接により組み立てられる自動車用部品が挙げられる。このような自動車部品としては、シートレール、サイドレールなどの、高強度化によって軽量化されたシート部材、センターピラー、レインフォースメント、ロッカーレインフォースメント、バンパーなどの、耐衝撃用部材や補強用部材が例示される。
【００３３】
〔本発明に係る、高張力鋼板のスポット溶接方法〕
本発明に係る高張力鋼板スポット溶接継手は、例えば、以下のようにして得ることができる。
【００３４】
すなわち、Ｃ含有量が０．１０質量％以上０．３０質量％以下の高張力鋼板同士を重ね合わせ、この重ね合わせ部に本通電を行った後、１．０ｓ以上３．０ｓ以下の無通電時間を置き、さらにその後に本通電の電流量の５０％以上１００％未満の電流量を０．５ｓ以上１．５ｓ以下通電するテンパ通電を行えばよい。
【００３５】
なお、本通電の電流量（単位：Ａ）は、スポット溶接において通常行われているように、予備的な溶接試験により、ナゲット直径が４√ｔ（ｔ：板厚（単位：ｍｍ））となる電流量と、チリが発生する電流量とをそれぞれ求めておき、該ナゲット直径が４√ｔ（ｔ：板厚（単位：ｍｍ））となる電流量以上であって、該チリが発生する電流量未満の範囲で設定すればよい。また、本通電の通電時間は、鋼種や板厚、および上記のようにして設定した本通電の電流量に応じて０．２〜０．４ｓの範囲で設定すればよい。
【００３６】
また、無通電時間は、鋼種や板厚に応じて１．０ｓ以上で設定すればよいが、長くしすぎると溶接作業効率が低下するので、３．０ｓ以下の範囲で設定するとよい。
【００３７】
テンパ通電の電流量は、鋼種や板厚に応じて本通電の電流量の５０％以上１００％未満の範囲で設定すればよいが、特に６０％以上８０％以下の範囲で設定するのが好ましい。
【００３８】
また、テンパ通電の通電時間は、鋼種や板厚、およびテンパ通電の電流量に応じて、本通電の通電時間より長い０．５ｓ以上の範囲で適宜設定すればよいが、通電時間を長くしすぎると、焼戻し効果が効きすぎてナゲット部の硬さ、すなわちナゲット部の強度自体が母相よりも低くなってしまうおそれが高まるとともに、溶接作業効率も低下するので、１．５ｓ以下の範囲で設定するとよい。
【００３９】
上記のように、特に、無通電時間を従来より長い１．０ｓ以上（ただし３．０ｓ以下）とすることで、熱影響部に明瞭な極大値を有する硬さ分布が得られ、引張強度に優れたスポット溶接継手が得られる。
【００４０】
ここで、熱影響部に明瞭な極大値を有する硬さ分布とするために、無通電時間を、従来より長めの、１．０ｓ以上（ただし３．０ｓ以下）に延長すればよい理由を以下に説明する。
【００４１】
すなわち、上述したように、無通電の期間中に、水冷構造の電極によりナゲット部からその周辺の熱影響部へと順次冷却効果が拡大していく。
【００４２】
しかしながら、無通電時間（すなわち、冷却時間）が１．０ｓ未満と短い場合は、ナゲット部は、冷却が不足して高温状態に留まり他の部位より電気抵抗が高くなる。このため、テンパ通電時の再発熱は主としてナゲット部で発生する。この結果、ナゲット部は焼戻し効果を受けてやや軟化し硬さが低下するものの、熱影響部にまでは十分に焼戻し効果が及ばず、後記実施例２の図６（ｂ）、（ｃ）に示すように、熱影響部における硬さ分布に明瞭な極大値は現れない。
【００４３】
これに対し、無通電時間（すなわち、冷却時間）が１．０ｓ以上と長くなると、ナゲット部は十分に冷却され低温状態に至り電気抵抗が低くなる一方、熱影響部のうちナゲット部寄りの部位はナゲット部ほどには十分に冷却されずに比較的高温状態に留まり他の部位より電気抵抗が高くなる。このため、テンパ通電時の再発熱は主として熱影響部のうちナゲット寄りの部位で発生する。この結果、熱影響部のうちナゲット寄りの部位は焼き戻し効果を受けて軟化し硬さが低下するので、後記実施例２の図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、熱影響部における硬さ分布に明瞭な極大値が現れる。
【００４４】
よって、無通電時間を１．０ｓ以上（ただし３．０ｓ以下）とすることで、熱影響部に明瞭な極大値を有する硬さ分布曲線を得ることができる。
【実施例１】
【００４５】
本発明の効果を確証するため、表１に示す成分組成を有する、３種類のＣ含有量レベルの高張力鋼板をスポット溶接し、得られた溶接継手について引張せん断試験および十字引張試験を行った。
【表１】
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【００４６】
スポット溶接に用いた溶接電極チップとしては、図３に示すような先端径８ｍｍのものを用い、溶接時の加圧力は５００ｋｇｆ（＝４９０３．３２５Ｎ）とした。また、本通電の電流量は、予備試験にて４．２５√ｔ（ｔ：板厚（ｍｍ））のナゲット直径（ｍｍ）が得られる電流量とした。
【００４７】
引張せん断試験は、２枚の４０ｍｍ×１２５ｍｍ×１．４ｍｍの、同一成分組成からなる鋼板を図４に示すように片端部同士を重ね合わせてその重ね合わせ部をスポット溶接し、得られた溶接継手について、同図中の矢印の方向に引っ張って行った。
【００４８】
また、十字引張試験は、ＪＩＳ Ｚ３１３７に規定する試験方法に基づき、２枚の５０ｍｍ×１５０ｍｍ×１．４ｍｍの、同一成分組成からなる鋼板を図５に示すように十字に重ね合わせてその重ね合わせ部をスポット溶接し、得られた溶接継手について、同図中の矢印の方向に引っ張って行った。
【００４９】
熱影響部におけるビッカース硬さは、上記引張せん断強度試験用の溶接継手を板幅中心で板厚方向に切断し、その断面を接合界面に沿って１００μｍピッチで測定した。なお、ビッカース硬さの測定は、ＪＩＳ２２４４に基づき、荷重１００ｇｆ（＝０．９８０６６５Ｎ）にて行った。
【００５０】
試験条件および試験結果を表２に示す。なお、同表中、発明例においては、［ａ］は、「極大点よりナゲット側での、熱影響部におけるビッカース硬さの最小値Ｈｖｍｉｎ」に相当し、［ｂ］は、「熱影響部におけるビッカース硬さの極大値Ｈｖｍａｘ」に相当する。
【００５１】
同表に示すように、（［ｂ］−［ａ］）すなわち（Ｈｖｍａｘ−Ｈｖｍｉｎ）が、５Ｈｖ以上となる場合（発明例）は、この値が５Ｈｖに満たない場合（比較例）に比べて、十字引張強度、引張せん断強度とも向上しており、特に十字引張強度で著しい向上効果が認められた。
【００５２】
また、同表より、（Ｈｖｍａｘ−Ｈｖｍｉｎ）を５Ｈｖ以上とするには、Ｃ含有量が０．１０質量％以上０．３０質量％以下の高張力鋼板同士を重ね合わせ、この重ね合わせ部に本通電を行った後、１．０ｓ以上３．０ｓ以下の無通電時間を置き、さらにその後に本通電の電流量の５０％以上１００％未満の電流量を０．５ｓ以上１．５ｓ以下通電するテンパ通電を行えばよいことが確認できた。
【表２】
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【実施例２】
【００５３】
次に、鋼種Ｂ（Ｃ：０．１８質量％、引張強度：７８０ＭＰａ級）の鋼板を用い、他の溶接条件は一定にして、２段通電方式にて無通電時間だけを変化させてスポット溶接を行い、溶接継手部のビッカース硬さ分布を測定し、硬さ分布曲線の変化の様子を調査した。
【００５４】
なお、溶接条件としては、上記実施例１における引張せん断試験用の板寸法および接合方向を採用し、表１の試験Ｎｏ．４〜６と同じテンパ通電条件（電流量：本通電の８０％、通電時間：０．７ｓ）を採用した。
【００５５】
ビッカース硬さの測定は、上記実施例１と同じ荷重（１００ｇｆ（＝０．９８０６６５Ｎ））にて、溶接継手を板幅中心で板厚方向に切断し、その断面を接合界面に沿って行った。ただし、ナゲットの中心部では、ナゲット中心点およびその左右両側それぞれ１００μｍ離れた２点の合計３点でのみ測定を行うとともに、ナゲットと熱影響部の界面からナゲット中心方向に５００μｍ入った点から、熱影響部を経て母相までの範囲を、母材の硬さと同じ硬さが３点続くまで、１００μｍピッチで測定を行った。なお、ナゲット中心部では上板と下板の接合界面上でのみ測定を行ったが、その他の部位では、接合界面から上下方向（板厚方向）にそれぞれ１００μｍ離れた高さ位置で、上板側、下板側双方の硬さ分布を測定した。
【００５６】
調査結果を図６（従来例）および図７（発明例）に示す。なお、図６（ａ）は、テンパ通電を行わずに、本通電のみを行った１段通電方式の例である。
【００５７】
図６から明らかなように、１段通電方式（同図（ａ））、および２段通電方式でも無通電時間が６０サイクル（＝１ｓ）に満たない場合（同図（ｂ）、（ｃ））には、熱影響部（ＨＡＺ）に明瞭な極大値が認められないのに対し、図７から明らかなように、無通電時間が６０ｓ（＝１ｓ）以上になると、熱影響部（ＨＡＺ）に明瞭な極大値が現れるのが確認できた。
【実施例３】
【００５８】
上記実施例１および２では、通常の高張力鋼板に対して本発明の適用性を検討したが、本実施例では、高強度でかつ伸びに優れた鋼板として近年特に注目されているＴＲＩＰ型ベイナイト鋼（以下、「ＴＢＦ鋼」という。）（例えば、特開２００５−２２０４４０号公報、粕谷ら:Ｒ＆Ｄ神戸製鋼技報、Ｖｏｌ．５７、Ｎｏ．２（Ａｕｇ．２００７）ｐ．２７−３０参照）に対して本発明の適用性を検討した。
【００５９】
本実施例では９８０〜１４７０ＭＰａ級のＴＢＦ鋼板であって、その組成が質量％で、Ｃ：０．１５〜０．２２％、Ｓｉ：１．０〜２．０％、Ｍｎ：２．０〜２．８％、Ｃｕ：０．３％以下（０％を含む）、Ｎｉ：０．３％以下（０％を含む）、Ａｌ：０．０３〜０．０４５％、Ｎｂ：０．１％以下（０％を含む）、Ｔｉ：０．１％以下（０％を含む）、Ｂ：０．０３０％以下（０％を含む）、残部Ｆｅおよび不可避的不純物であり、全組織に対する面積率で、残留オーステナイト組織（以下、「残留γ」と記す。）を０％より多く、２５％以下含有するものを対象とした。
【００６０】
そして、下記表３に示す種々の成分組成および残留γを有するＴＢＦ鋼板（製造方法については、上記特開２００５−２２０４４０号公報を参照方）を、上記実施例１の発明例である試験Ｎｏ．６、１０、１４と同様の溶接条件にてスポット溶接し、得られた溶接継手について引張せん断試験および十字引張試験を行った。
【表３】
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【００６１】
試験条件および試験結果を下記表４に示す。同表に示すように、ＴＢＦ鋼板を用いた場合にも、スポット溶接条件を適切に設定することで、（［ｂ］−［ａ］）すなわち（Ｈｖｍａｘ−Ｈｖｍｉｎ）が５Ｈｖ以上となり、十字引張強度、引張せん断強度ともに優れた溶接継手が得られることが確認できた。
【表４】
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【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】従来のスポット溶接継手における、（ａ）硬さ分布および（ｂ）半径方向歪み分布をそれぞれ模式的に示すグラフ図である。
【図２】本発明に係る溶接継手における、（ａ）硬さ分布および（ｂ）半径方向歪み分布をそれぞれ模式的に示すグラフ図である。
【図３】実施例にて使用した、スポット溶接用の溶接電極チップの主要寸法を示す縦断面図である。
【図４】引張せん断試験に用いる溶接継手の構造を示す、（ａ）平面図および（ｂ）正面図である。
【図５】十字引張試験に用いる溶接継手の構造を示す、（ａ）平面図および（ｂ）正面図である。
【図６】従来例における、スポット溶接継手のビッカース硬さ分布を示すグラフ図である。
【図７】発明例における、スポット溶接継手のビッカース硬さ分布を示すグラフ図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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