(57)【要約】【課題】プライマーを用いることなく、ポリプロピレン樹脂製の基材の表皮材余長部巻き込み部での表皮材と基材との接着力を高めることのできる車両用内装部品およびその製造方法を得る。【解決手段】可塑剤を含む樹脂製の表皮材９の裏面側にニトリルゴム系接着剤層１２を形成し、前記表皮材９を、前記ニトリルゴム系接着剤層１２を介してポリプロピレン樹脂製の基材６の表面側に不織布７を貼り合わせた不織布積層基材８に接着するとともに、前記表皮材９の余長部１５の前記ニトリルゴム系接着剤層１２と前記不織布積層基材８の端縁部１６のいずれか一方の裏面側にクロロプレンゴム系接着剤層１４を形成し、前記表皮材９の余長部１５を前記不織布積層基材８の端縁部１６の裏面側に巻き込み、前記ニトリルゴム系接着剤層１２およびクロロプレンゴム系接着剤層１４を介して不織布積層基材８の端縁部１６に接着した。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも可塑剤を含む樹脂製の表皮材の裏面側にニトリルゴム系接着剤を塗布してニトリルゴム系接着剤層を形成し、前記表皮材を、前記ニトリルゴム系接着剤層を介してポリプロピレン樹脂製の基材の表面側に不織布を貼り合わせた不織布積層基材に接着するとともに、
少なくとも前記表皮材の余長部の前記ニトリルゴム系接着剤層と前記不織布積層基材の端縁部のいずれか一方の裏面側にクロロプレンゴム系接着剤を塗布してクロロプレンゴム系接着剤層を形成し、
前記表皮材の余長部を前記不織布積層基材の端縁部の裏面側に巻き込み、前記ニトリルゴム系接着剤層およびクロロプレンゴム系接着剤層を介して不織布積層基材の端縁部に接着したことを特徴とする車両用内装部品。
【請求項２】
前記表皮材は、その裏面側に不織布を貼り合わせた不織布積層表皮材であることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装部品。
【請求項３】
少なくとも可塑剤を含む樹脂製の表皮材の裏面側にニトリルゴム系接着剤を塗布してニトリルゴム系接着剤層を形成するニトリルゴム系接着剤層形成工程と、
前記表皮材を、前記ニトリルゴム系接着剤層を介してポリプロピレン樹脂製の基材の表面側に不織布を貼り合わせた不織布積層基材に接着させる表皮材接着工程と、
少なくとも前記表皮材の余長部の前記ニトリルゴム系接着剤層と前記不織布積層基材の端縁部のいずれか一方の裏面側にクロロプレンゴム系接着剤を塗布してクロロプレンゴム系接着剤層を形成するクロロプレンゴム系接着剤層形成工程と、
前記表皮材の余長部を前記不織布積層基材の端縁部の裏面側に巻き込み、前記ニトリルゴム系接着剤層およびクロロプレンゴム系接着剤層を介して不織布積層基材の端縁部に接着する巻き込み接着工程と、
を有することを特徴とする車両用内装部品の製造方法。
【請求項４】
前記表皮材接着工程では、前記表皮材の裏面側に不織布を貼り合わせた不織布積層表皮材を前記不織布積層基材に接着していることを特徴とする請求項３に記載の車両用内装部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装部品およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用内装部品として、柔軟性を持たせるために可塑剤を配合したポリ塩化ビニル樹脂製の表皮材を、ポリプロピレン樹脂製の基材に接着させたものが知られている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
このとき、表皮材の余長部を基材の端縁部に巻き付けて接着することにより端末処理する場合がある。
【０００４】
この表皮材の余長部を基材の端縁部に巻き付けて接着する際に、クロロプレンゴム系接着剤を使用すると、ポリ塩化ビニル樹脂からクロロプレンゴム系接着剤へと可塑剤が移行してクロロプレンゴム系接着剤の接着性が低下してしまう。そのため、可塑剤を含むポリ塩化ビニル樹脂用の接着剤としてニトリルゴム系接着剤が用いられることが多い。
【０００５】
しかし、ニトリルゴム系接着剤は、ポリプロピレン樹脂製の成形品のように表面が平滑なものに対する接着力が弱いため、従来は、基材の端縁部の裏面にプライマーを塗布することで、ポリ塩化ビニル樹脂とポリプロピレン樹脂との接着力を高めていた（例えば、特許文献２）。
【特許文献１】特開２００３−１６６１８１号公報
【特許文献２】特開平１０−２３１４５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、プライマーは、揮発性物質であるトルエンを含有しているため、トルエンの大気中への放散を抑制するためにも、使用しない方が望ましいものである。
【０００７】
そこで、本発明は、プライマーを用いることなく、ポリプロピレン樹脂製の基材の表皮材余長部巻き込み部での表皮材と基材との接着力を高めることのできる車両用内装部品およびその製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１記載の発明は、少なくとも可塑剤を含む樹脂製の表皮材の裏面側にニトリルゴム系接着剤を塗布してニトリルゴム系接着剤層を形成し、前記表皮材を、前記ニトリルゴム系接着剤層を介してポリプロピレン樹脂製の基材の表面側に不織布を貼り合わせた不織布積層基材に接着するとともに、少なくとも前記表皮材の余長部の前記ニトリルゴム系接着剤層と前記不織布積層基材の端縁部のいずれか一方の裏面側にクロロプレンゴム系接着剤を塗布してクロロプレンゴム系接着剤層を形成し、前記表皮材の余長部を前記不織布積層基材の端縁部の裏面側に巻き込み、前記ニトリルゴム系接着剤層およびクロロプレンゴム系接着剤層を介して不織布積層基材の端縁部に接着したことを特徴としている。
【０００９】
請求項２記載の発明は、請求項１に記載の車両用内装部品において、前記表皮材は、その裏面側に不織布を貼り合わせた不織布積層表皮材であることを特徴としている。
【００１０】
請求項３記載の発明は、少なくとも可塑剤を含む樹脂製の表皮材の裏面側にニトリルゴム系接着剤を塗布してニトリルゴム系接着剤層を形成するニトリルゴム系接着剤層形成工程と、前記表皮材を、前記ニトリルゴム系接着剤層を介してポリプロピレン樹脂製の基材の表面側に不織布を貼り合わせた不織布積層基材に接着させる表皮材接着工程と、少なくとも前記表皮材の余長部の前記ニトリルゴム系接着剤層と前記不織布積層基材の端縁部のいずれか一方の裏面側にクロロプレンゴム系接着剤を塗布してクロロプレンゴム系接着剤層を形成するクロロプレンゴム系接着剤層形成工程と、前記表皮材の余長部を前記不織布積層基材の端縁部の裏面側に巻き込み、前記ニトリルゴム系接着剤層およびクロロプレンゴム系接着剤層を介して不織布積層基材の端縁部に接着する巻き込み接着工程と、を有することを特徴としている。
【００１１】
請求項４記載の発明は、請求項３に記載の車両用内装部品の製造方法において、前記表皮材接着工程では、前記表皮材の裏面側に不織布を貼り合わせた不織布積層表皮材を前記不織布積層基材に接着していることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１記載の発明によれば、可塑剤を含む樹脂製の表皮材の裏面側にニトリルゴム系接着剤を塗布することで、ニトリルゴム系接着剤層の膜が形成されるため、当該ニトリルゴム系接着剤層の膜により、表皮材に含まれる可塑剤がクロロプレンゴム系接着剤へと移行するのを抑制することができる。その結果、表皮材の余長部を基材の端縁部の裏面側に巻き込み接着する際にプライマーを塗布する替わりにクロロプレンゴム系接着剤を塗布しても、基材の端縁部の裏面側における表皮材と基材との接着力を高めることができるようになる。また、表皮材の余長部を基材の端縁部の裏面側に巻き込み接着する際のプライマーの塗布を廃止することができ、プライマーに含有されているトルエン等の揮発性物質が大気中に放散するのを抑制することができる。また、ポリプロピレン樹脂製の基材の表面に不織布を貼り合わせることで、基材の表面側でのニトリルゴム系接着剤の接着性を高め、可塑剤を含む樹脂製の表皮材とポリプロピレン樹脂製の基材との接着力を高めることができる。
【００１３】
請求項２記載の発明によれば、可塑剤を含む樹脂製の表皮材の裏面側に不織布を貼り合わせたため、表皮材側でのニトリルゴム系接着剤の接着性を高めることができ、可塑剤を含む樹脂製の表皮材とポリプロピレン樹脂製の基材との接着力をより高めることができる。
【００１４】
請求項３記載の発明によれば、表皮材とクロロプレンゴム系接着剤層との間にニトリルゴム系接着剤層を介在させた状態で、表皮材の余長部を基材の端縁部の裏面側に巻き込み接着しているため、ニトリルゴム系接着剤層により、表皮材に含まれる可塑剤がクロロプレンゴム系接着剤へと移行するのを抑制することができる。その結果、表皮材の余長部を基材の端縁部の裏面側に巻き込み接着する際のプライマーの塗布を廃止することができ、プライマーに含有されているトルエン等の揮発性物質が大気中に放散するのを抑制することができる。
【００１５】
請求項４記載の発明によれば、可塑剤を含む樹脂製の表皮材の裏面側に不織布を貼り合わせた不織布積層表皮材を不織布積層基材に接着することで、表皮材側でのニトリルゴム系接着剤の接着性を高め、可塑剤を含む樹脂製の表皮材とポリプロピレン樹脂製の基材との接着力をより高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。ここでは、車両用内装部品としてフロアボードを例示する。
【００１７】
図１は、本実施形態にかかる車両用内装部品を示す斜視図、図２は、表皮材の余長部の巻き込み接着前の車両用内装部品の断面図、図３は、表皮材の余長部の巻き込み接着後の車両用内装部品の断面図である。
【００１８】
本実施形態にかかるフロアボード１は、図１に示すように、リアシート２の後方のラゲッジルーム３の床４に形成される収納部５を覆う部材であり、マリーンスポーツ用具などを濡れたまま積み込んでも濡れないように合成樹脂製の材質により形成されている。
【００１９】
このフロアボード１は、ポリプロピレン樹脂製の基材６とポリエステル製の不織布７とを一体に積層した不織布積層基材８と、柔軟性を持たせるために可塑剤を配合したポリ塩化ビニル樹脂（可塑剤を含む樹脂）製の表皮材９とポリエステル製の不織布１０とを一体に積層した不織布積層表皮材１１とを、ニトリルゴム系接着剤層１２を介して接着することで形成されている。
【００２０】
このニトリルゴム系接着剤層１２は、不織布積層表皮材１１の余長部１５にも形成されており、当該余長部１５のニトリルゴム系接着剤層１２の裏面側と不織布積層基材８の端縁部１６の裏面側にはクロロプレンゴム系接着剤層１４が形成されている。
【００２１】
そして、前記不織布積層表皮材１１の余長部１５を前記不織布積層基材８の端縁部１６の裏面側に巻き込むことで、余長部１５と端縁部１６の裏面側とが前記ニトリルゴム系接着剤層１２およびクロロプレンゴム系接着剤層１４を介して接着されている。具体的には、図３に示すように、下側から不織布積層表皮材１１の余長部１５、ニトリルゴム系接着剤層１２、クロロプレンゴム系接着剤層１４、不織布積層基材８の端縁部１６の順に積層した状態で、余長部１５を端縁部１６の裏面側に接着している。
【００２２】
さらに、本実施形態では、不織布積層基材８は、図２に示すように、断面凹凸状の基材６ｂと、シート状の基材６ａと、基材６ａの表面に貼り合わせた不織布７とを備えた３層の積層構造をしている。そして、基材６ａと基材６ｂとの間には中空部１３が形成されている。
【００２３】
次に、フロアボード１の製造方法について説明する。
【００２４】
まず、ポリプロピレン樹脂製の基材６の表面側に不織布を貼り合わせた不織布積層基材８および可塑剤を含むポリ塩化ビニル樹脂製の表皮材９の裏面側に不織布１０を貼り合わせた不織布積層表皮材１１を形成する。
【００２５】
具体的には、不織布積層基材８は以下の方法により形成される。
【００２６】
まず初めに、加熱溶融したポリプロピレン樹脂を押出成形またはカレンダー圧延成形することでシート状の基材６ａ，６ｂをそれぞれ形成する。
【００２７】
そして、成形時の熱により軟化した状態の基材６ａにポリエステル製で目付量が８０ｇ／ｍ２の不織布７を重ね合わせてロール間隙にて圧延し、不織布７の繊維を基材６ａにくい込ませることで基材６ａに不織布７を貼り合わせる。すなわち、アンカー効果により不織布７を基材６ａに貼り合わせている。なお、本実施形態では、目付量が８０ｇ／ｍ２の不織布を用いているが、これに限らず様々の目付量のものを用いることが可能である。
【００２８】
次に、ブロー成形により積層した基材６ａ，６ｂの間に空気を注入して中空部１３を形成する。
【００２９】
具体的には、シート状の基材６ｂの上側にシート状の基材６ａを不織布７が上側となるように重ね合わせて加熱する。なお、各基材を個々に加熱し、それらを重ね合わせるようにしてもよい。
【００３０】
そして、重ね合わせて加熱した各基材６ａ、６ｂを成形型（図示せず）の間に配置した後、型締めするとともに、各基材６ａ、６ｂの周囲を切断して所望の輪郭形状にするトリミング加工を行う。その後、型締めした状態で基材６ａと基材６ｂとの間に空気を送り込むことで、特に基材６ｂを下方に膨出させて中空部１３を形成し、図２に示すような不織布積層基材８を形成する。
【００３１】
なお、基材６ａおよび６ｂをそれぞれ積層してブロー成形した後に、不織布７を基材６の表面に貼り合わせることで不織布積層基材８を形成してもよいし、基材６ａ，６ｂおよび不織布７を積層してブロー成形し、ブロー成形と同時に不織布７を基材６の表面に貼り合わせることで不織布積層基材８を形成してもよい。
【００３２】
また、不織布積層表皮材１１は以下の方法により形成される。
【００３３】
すなわち、可塑剤を配合したポリ塩化ビニル樹脂を加熱溶融し、当該加熱溶融したポリ塩化ビニル樹脂を押出成形またはカレンダー圧延成形することでシート状の表皮材９を形成する。
【００３４】
そして、成形時の熱により軟化した状態の表皮材９にポリエステル製で目付量が４０ｇ／ｍ２の不織布１０を重ね合わせてロール間隙にて圧延し、不織布１０の繊維を表皮材９にくい込ませることで表皮材９に不織布１０を貼り合わせ、図２に示すようなシート状の不織布積層表皮材１１を形成する。なお、本実施形態では、目付量が４０ｇ／ｍ２の不織布を用いているが、これに限らず様々の目付量のものを用いることが可能である。
【００３５】
さらに、不織布積層基材８の表面側に不織布積層表皮材１１を接着させた際に、不織布積層表皮材１１に余長部１５が形成されるように、当該不織布積層表皮材１１を、上記不織布積層基材８の輪郭形状よりも一回り大きく切断する。このとき、不織布積層表皮材１１の余長部１５を不織布積層基材８の端縁部１６の裏面側に巻き込み接着させやすくするため、余長部１５にスリットを入れるようにしてもよい。
【００３６】
次に、上記不織布積層表皮材１１の裏面側（不織布１０を貼り合わせた側）および不織布積層基材８の表面側（不織布７を貼り合わせた側）にも例えばスプレーガンを用いて二トリルゴム系接着剤を塗布し、ニトリルゴム系接着剤層１２を形成する。
【００３７】
そして、不織布積層基材８の表面側に不織布積層表皮材１１の裏面側を、不織布積層基材８の周囲に不織布積層表皮材１１の余長部１５が形成されるように貼り合わせて、不織布積層基材８と不織布積層表皮材１１とをニトリルゴム系接着剤層１２を介して接着する。
【００３８】
その後、不織布積層基材８の表面側に不織布積層表皮材１１をニトリルゴム系接着剤層１２を介して接着させた状態で、不織布積層表皮材１１の余長部１５に形成したニトリルゴム系接着剤層１２を乾燥させる。
【００３９】
次に、不織布積層表皮材１１の余長部１５の裏面側に形成したニトリルゴム系接着剤層１２の裏面側および不織布積層基材８の端縁部１６の裏面側にクロロプレンゴム系接着剤を塗布してクロロプレンゴム系接着剤層１４を形成する。
【００４０】
具体的には、不織布積層基材８の表面側に不織布積層表皮材１１をニトリルゴム系接着剤層１２を介して接着させた状態で、その裏面側をマスキングして、不織布積層表皮材１１の余長部１５の裏面側に形成したニトリルゴム系接着剤層１２および不織布積層基材８の端縁部１６のみを露出させ、当該露出部分に、例えばスプレーガンを用いてクロロプレンゴム系接着剤を塗布してクロロプレンゴム系接着剤層１４を形成する。
【００４１】
なお、不織布積層表皮材１１の余長部１５の裏面側に形成したニトリルゴム系接着剤層１２の裏面側および不織布積層基材８の端縁部１６の裏面側の両面にクロロプレンゴム系接着剤を塗布しているが、どちらか一方の面だけにクロロプレンゴム系接着剤を塗布するようにしてもよい。
【００４２】
そして、不織布積層表皮材１１の余長部１５を、不織布積層基材８の端縁部１６の裏面側に巻き込むことで、ニトリルゴム系接着剤層１２およびクロロプレンゴム系接着剤層１４を介して不織布積層表皮材１１の余長部１５を不織布積層基材８の端縁部１６の裏面側に巻き込み接着する。
【００４３】
このように、裏面側にニトリルゴム系接着剤層１２が形成された不織布積層表皮材１１の余長部１５をクロロプレンゴム系接着剤層１４を介して不織布積層基材８の端縁部１６の裏面側に巻き込み接着し、端末処理を施すことで、フロアボード１が製造される。
【００４４】
以上の本実施形態によれば、可塑剤を含むポリ塩化ビニル樹脂製の表皮材９の裏面側にニトリルゴム系接着剤を塗布することで、ニトリルゴム系接着剤層１２の膜が形成されるため、表皮材９の裏面側にクロロプレンゴム系接着剤を塗布したとしても、当該ニトリルゴム系接着剤層１２の膜により、表皮材９に含まれる可塑剤がクロロプレンゴム系接着剤へと移行するのを抑制することができる。
【００４５】
その結果、可塑剤の移行によるクロロプレンゴム系接着剤の接着性の低下が抑制されるため、クロロプレンゴム系接着剤を塗布しても、不織布積層基材８の端縁部１６の裏面側における表皮材９と基材６との接着力の低下を抑制することができる。そのため、プライマーを塗布した場合とほぼ同程度の接着強度で、表皮材９の余長部１５を不織布積層基材８の端縁部１６の裏面側に巻き込み接着することができるようになる。
【００４６】
すなわち、表皮材９の余長部１５を基材６の端縁部１６の裏面側に巻き込み接着する際にプライマーを塗布する替わりにクロロプレンゴム系接着剤を塗布しても、基材６の端縁部１６の裏面側における表皮材９と基材６との接着力を高めることができるようになる。
【００４７】
また、表皮材９の余長部１５を不織布積層基材８の端縁部１６の裏面側に巻き込み接着する際のプライマーの塗布を廃止することができ、プライマーに含有されているトルエン等の揮発性物質が大気中に放散するのを抑制することができる。
【００４８】
また、本実施形態によれば、ポリプロピレン樹脂製の基材６の表面側に不織布７を貼り合わせるだけで基材６の表面側での表皮材９と基材６との接着力を高めることができるようになる。この不織布貼り合わせ作業は、プライマーの塗布よりも容易に行うことができるため、手間がかからず作業効率の向上を図ることができる。また、基材６の表面に不織布７が貼り合わされていない部位があるか否かを容易に判別することができるため、接着後に表皮材９が浮いてしまうのを抑制することができ、見栄えの向上を図ることができる。
【００４９】
また、本実施形態によれば、表皮材９の裏面側に不織布１０を貼り合わせたため、表皮材９側でのニトリルゴム系接着剤の接着性を高めることができ、表皮材９と基材６との接着力をより高めることができる。
【００５０】
以上、本発明にかかる車両用内装部品の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限ることなく要旨を逸脱しない範囲で種々の実施形態を採用することができる。
【００５１】
例えば、上記実施形態においては、不織布積層基材の形成の際に、ブロー成形した基材を用いているが、シート状の基材や射出成形した基材など種々の基材を用いることができる。
【００５２】
また、本実施形態では、不織布積層基材の表面側および不織布積層表皮材の裏面側の両面に二トリルゴム系接着剤を塗布しているが、不織布積層表皮材の裏面側だけに二トリルゴム系接着剤を塗布するようにしてもよい。
【００５３】
また、本実施形態では、表皮材の裏面に不織布を貼り合せた不織布積層表皮材を不織布積層基材に接着しているが、不織布を貼り合せていない表皮材を不織布積層基材に接着させてもよい。
【００５４】
また、表皮材として用いる樹脂は、可塑剤が配合された樹脂であればよく、ポリ塩化ビニル樹脂に限らず、種々の樹脂を用いることができる。
【００５５】
なお、上記実施形態では、車両用内装部品としてフロアボードを例示したが、他の車両用内装部品を用いても本発明を実施できる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明の一実施形態にかかる車両用内装部品を示す斜視図。
【図２】本発明の一実施形態にかかる表皮材の余長部の巻き込み接着前の車両用内装部品の断面図。
【図３】本発明の一実施形態にかかる表皮材の余長部の巻き込み接着後の車両用内装部品の断面図。
【符号の説明】
【００５７】
１  フロアボード（車両用内装部品）
６  基材
７  不織布
８  不織布積層基材
９  表皮材
１０  不織布
１１  不織布積層表皮材
１２  二トリルゴム系接着剤層
１４  クロロプレンゴム系接着剤
【図１】
2008080573.tif 000003
【図２】
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【図３】
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