(57)【要約】      （修正有）【課題】  コンバインの穀粒排出構造において、排出切換部材をオーガの排出口に備えた場合、排出切換部材やオーガの排出口の破損を防止する。【解決手段】  オーガ８の排出口１２からの穀粒の排出を許容する排出許容姿勢Ａ２及びオーガ８の排出口１２からの穀粒の排出を阻止する排出阻止姿勢Ａ１に切換自在な排出切換部材２９を、オーガ８の排出口１２に備える。穀粒の存否を検出する穀粒存否センサー３０を排出切換部材２９に備える。【選択図】        図５
2008022802.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
グレンタンクに貯留された穀粒を排出口から排出可能なオーガを備えて、
前記オーガを駆動してオーガの排出口から穀粒を排出する排出状態、及び前記オーガの駆動を停止して穀粒の排出を停止する排出停止状態に切換自在な駆動切換手段を備え、
前記オーガの排出口からの穀粒の排出を許容する排出許容姿勢及びオーガの排出口からの穀粒の排出を阻止する排出阻止姿勢に切換自在な排出切換部材を、前記オーガの排出口に備えると共に、
穀粒の存否を検出する穀粒存否センサーを前記排出切換部材に備えてあるコンバインの穀粒排出構造。
【請求項２】
前記穀粒存否センサーが穀粒の存在を検出すると、前記駆動切換手段を排出停止状態に操作する停止手段を備えてある請求項１に記載のコンバインの穀粒排出構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンバインにおいてグレンタンクに貯留された穀粒を排出する為の穀粒排出構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンバインでは、例えば特許文献１に開示されているように、グレンタンクに貯留された穀粒を排出口（特許文献１の図１及び図４のａ）から排出可能なオーガ（特許文献１の図１及び図４の９）を備えたものがあり、特許文献１ではオーガを駆動及び停止操作自在なクラッチ機構（特許文献１の図１の１３）（駆動切換手段に相当）、オーガの排出口を開閉自在なシャッタ（特許文献１の図４の１４）（排出切換部材に相当）、シャッタを開閉操作するモータ（特許文献１の図４の１８）を備えている。
【０００３】
これにより、操作レバー（特許文献１の図４の１９）を操作してクラッチ機構を伝動状態に操作すると、オーガ（穀粒の排出）が駆動され、これに伴ってモータによりシャッタが開操作されて、オーガの排出口から穀粒が排出される。次に操作レバーを操作してクラッチ機構を遮断状態に操作すると、オーガ（穀粒の排出）が停止し、これに伴ってモータによりシャッタが閉操作される。このようにオーガ（穀粒の排出）の停止に伴ってシャッタを閉操作することにより、オーガの内部においてオーガの排出口の近くに達した穀粒が排出口からこぼれ出ないようにすることができる。
【０００４】
【特許文献１】特開平９−３２２６４２号公報（図１及び図４）
【特許文献２】特開平１１−１５５３５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１において、例えばシャッタを閉操作した状態でシャッタの支持部やモータに故障が発生して、シャッタを開操作できない状態になった場合、この状態でクラッチ機構を伝動状態に操作し、グレンタンクに貯留された穀粒がオーガにより搬送されて、オーガの排出口に達すると、穀粒の圧力によりシャッタやオーガの排出口が破損するおそれがある。
【０００６】
本発明はコンバインの穀粒排出構造において、オーガの排出口からの穀粒の排出を許容する排出許容姿勢、及びオーガの排出口からの穀粒の排出を阻止する排出阻止姿勢に切換自在な排出切換部材を、オーガの排出口に備えた場合、排出切換部材やオーガの排出口の破損を防止することを防止することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
［Ｉ］
（構成）
本発明の第１特徴は、コンバインの穀粒排出構造において次のように構成することにある。
グレンタンクに貯留された穀粒を排出口から排出可能なオーガを備える。オーガを駆動してオーガの排出口から穀粒を排出する排出状態、及びオーガの駆動を停止して穀粒の排出を停止する排出停止状態に切換自在な駆動切換手段を備える。オーガの排出口からの穀粒の排出を許容する排出許容姿勢及びオーガの排出口からの穀粒の排出を阻止する排出阻止姿勢に切換自在な排出切換部材を、オーガの排出口に備える。穀粒の存否を検出する穀粒存否センサーを排出切換部材に備える。
【０００８】
（作用）
本発明の第１特徴によると、例えば排出切換部材を排出阻止姿勢に操作した状態で、駆動切換手段が排出状態に操作されて、グレンタンクに貯留された穀粒がオーガにより搬送されて、オーガの排出口に達し、排出切換部材に達した場合、排出切換部材に備えられた穀粒存否センサーによって、穀粒が排出切換部材に達したことが検出される。
これにより、穀粒が排出切換部材に達したことの警報を発する等を行うことにより、駆動切換手段を排出停止状態に操作することによって、排出切換部材やオーガの排出口の破損を防止することができる。
【０００９】
コンバインでは、オーガの排出口から穀粒をトラックの荷台に排出する状態以外に、例えば特許文献２に開示されているように、オーガの排出口から穀粒を籾袋に排出する状態があり、この状態では多数の籾袋を用意しておいて、オーガの排出口から穀粒を一つずつ籾袋に排出していくと言う作業を行う。この場合、トラックの荷台の容積に比べて籾袋の容積は小さいので、一つの籾袋は比較的早く満杯になる。
【００１０】
本発明の第１特徴によると、オーガの排出口から穀粒を籾袋に投入する状態において、オーガの排出口に籾袋を取り付け、排出切換部材を排出許容姿勢に操作し、駆動切換手段を排出状態に操作する。この場合、オーガの排出口から穀粒が籾袋に排出されていき、籾袋が満杯になって穀粒がオーガの排出口に達すると、穀粒は排出切換部材に達することにもなるので、排出切換部材に備えられた穀粒存否センサーによって、穀粒がオーガの排出口（排出切換部材）に達したことが検出される。
これにより、穀粒がオーガの排出口（排出切換部材）に達したことの警報を発する等を行うことにより、駆動切換手段を排出停止状態に操作することによって、籾袋から穀粒があふれ出るような状態を防止することができる。
【００１１】
（発明の効果）
本発明の第１特徴によると、コンバインの穀粒排出構造において、排出切換部材をオーガの排出口に備えた場合、排出切換部材に穀粒存否センサーを備えることにより、排出切換部材やオーガの排出口の破損を防止することを防止することができるようになって、穀粒排出の作業性を向上させることができた。
本発明の第１特徴によると、オーガの排出口から穀粒を籾袋に排出する状態において、穀粒存否センサーにより籾袋が満杯になったことを検出することができるので、籾袋から穀粒があふれ出るような状態を防止することができて、穀粒回収の無駄を少なくすることができた。
【００１２】
［ＩＩ］
（構成）
本発明の第２特徴は、本発明の第１特徴のコンバインの穀粒排出構造において次のように構成することにある。
穀粒存否センサーが穀粒の存在を検出すると、駆動切換手段を排出停止状態に操作する停止手段を備える。
【００１３】
（作用）
本発明の第２特徴によると、本発明の第１特徴と同様に前項［Ｉ］に記載の「作用」を備えており、これに加えて以下のような「作用」を備えている。
本発明の第２特徴によると、前項［Ｉ］に記載の状態において、穀粒が排出切換部材に達したことが検出されると（穀粒がオーガの排出口（排出切換部材）に達したことが検出されると）、駆動切換手段が自動的に排出停止状態に操作されるのであり、作業者が手動で駆動切換手段を排出停止状態に操作しなくてもよい。
【００１４】
（発明の効果）
本発明の第２特徴によると、本発明の第１特徴と同様に前項［Ｉ］に記載の「発明の効果」を備えており、これに加えて以下のような「発明の効果」を備えている。
本発明の第２特徴によると、穀粒が排出切換部材に達すると（穀粒がオーガの排出口（排出切換部材）に達すると）、駆動切換手段が自動的に排出停止状態に操作され、作業者が手動で駆動切換手段を排出停止状態に操作しなくてもよくなって、穀粒排出の作業性を向上させることができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
［１］
図１及び図２に示すように、右及び左のクローラ式の走行装置１によって支持された機体の前部に、刈取部２及び運転部３が備えられて、機体の後部の左側に脱穀装置４が備えられ、機体の後部の右側にグレンタンク５が備えられて、自脱型式のコンバインが構成されている。
【００１６】
図１に示すように、グレンタンク５の穀粒を排出する底スクリュー６がグレンタンク５の底部に備えられ、底スクリュー６からの穀粒を上方に搬送する縦搬送装置７、縦搬送装置７からの穀粒を排出するオーガ８が備えられている。縦搬送装置７は円筒部材７ａと、円筒部材７ａの内部で回転自在に支持された搬送スクリュー７ｂとを備えて構成されており、底スクリュー６と縦搬送装置７の搬送スクリュー７ｂとがベベルギヤ機構（図示せず）を介して連動連結されている。
【００１７】
［２］
次にオーガ８について説明する。
図１，２，３に示すように、縦搬送装置７の上部の縦軸芯Ｐ１周りに回転自在に支持された基部９、基部９の横軸芯Ｐ２周りに上下揺動自在に支持された円筒部材１０、円筒部材１０の内部で回転自在に支持された搬送スクリュー１１、円筒部材１０の端部の排出口１２等を備えて構成されており、縦搬送装置７の搬送スクリュー７ｂと搬送スクリュー１１とがベベルギヤ機構（図示せず）を介して連動連結されている。
【００１８】
図１，２，３に示すように、基部９にリングギヤ９ａが固定され、縦搬送装置７の上部に固定されたブラケット７ｃに電動モータ１３（減速機構付き）が固定されて、電動モータ１３のピニオンギヤ１３ａが基部９のリングギヤ９ａに咬合している。基部９と円筒部材１０とに亘って、油圧シリンダ１４が接続されている。これによって、電動モータ１３によりオーガ８（基部９、円筒部材１０及び搬送スクリュー１１）が、縦搬送装置７の縦軸芯Ｐ１周りに旋回駆動されるのであり、油圧シリンダ１４によりオーガ８（円筒部材１０及び搬送スクリュー１１）が、基部９の横軸芯Ｐ２周りに昇降駆動される。
【００１９】
図１及び図７（イ）（ロ）に示すように、運転部３の下部にエンジン１５が備えられ、エンジン１５の動力がベルト伝動機構１６を介して、底スクリュー６の端部に伝達されており、テンションプーリー１７（駆動切換手段に相当）の位置を変更操作することによって、ベルト伝動機構１６を伝動状態（排出状態に相当）（図７（ロ）参照）、及び遮断状態（排出停止状態に相当）（図７（イ）参照）に操作することができる。機体に電動モータ１８及び減速機構１９が備えられ、減速機構１９の出力軸１９ａに半円状の駆動部材２０が固定されており、テンションプーリー１７と駆動部材２０とに亘って連係ロッド２１が接続されている。
【００２０】
図７（イ）に示す状態は、電動モータ１８及び減速機構１９により、テンションプーリー１７がベルト伝動機構１６から離間操作されて、ベルト伝動機構１６が遮断状態に操作された状態であり、底スクリュー６、縦搬送装置７の搬送スクリュー７ｂ及び搬送スクリュー１１が停止している。この場合、駆動部材２０の一方の端部がリミットスイッチ２２に接触することにより、ベルト伝動機構１６が遮断状態であることが検出される。
【００２１】
図７（イ）に示す状態から電動モータ１８及び減速機構１９により駆動部材２０を図７（イ）の紙面反時計方向に約１８０°回転駆動すると、図７（ロ）に示すように、テンションプーリー１７がベルト伝動機構１６に押圧操作されて、ベルト伝動機構１６が伝動状態に操作されるのであり、エンジン１５の動力が底スクリュー６に伝達されて、底スクリュー６、縦搬送装置７の搬送スクリュー７ｂ及び搬送スクリュー１１が回転駆動される。この場合、駆動部材２０の他方の端部がリミットスイッチ２３に接触することにより、ベルト伝動機構１６が伝動状態であることが検出される。
【００２２】
［３］
次にオーガ８の排出口１２の付近の構造について説明する。
図４，５，６に示すように、平面視（図６参照）で正方形状のダクト２４が円筒部材１０の端部に固定されており、オーガ８の排出口１２がダクト２４の下部に下向きに形成されている。搬送スクリュー１１は回転軸１１ａの外周部に螺旋体１１ｂが固定されて構成され、回転軸１１ａがダクト２４の壁部２４ａに延出されてベアリング２５により回転自在に支持されており、螺旋体１１ｂがオーガ８の排出口１２の手前側（図５の紙面右側）で終わっている。
【００２３】
図４，５，６に示すように、平面視（図６参照）でＬ字状のブラケット２６がダクト２４の壁部２４ｂに固定され、ブラケット２６に電動モータ２７及び減速機構２８が固定されている。平面視（図６参照）で長方形状の平板状の排出切換部材２９が備えられ、排出切換部材２９の端部に支持軸２９ａが固定されて、ダクト２４の横軸芯Ｐ３周りに排出切換部材２９（支持軸２９ａ）が揺動自在に支持されており、減速機構２８の出力軸２８ａが排出切換部材２９の支持軸２９ａの端部に連結されている。
【００２４】
図４，５，６に示すように、排出切換部材２９の中央に穀粒存否センサー３０が固定されている。図５に示す状態（後述する排出切換部材２９の排出阻止姿勢）において、面状の検出部３０ａが搬送スクリュー１１に向くように設定されており、多数の穀粒が穀粒存否センサー３０の検出部３０ａに接触し圧力を与えることによって、穀粒存否センサー３０が穀粒の存在を検出する。
【００２５】
図５の実線に示す状態は、電動モータ２７及び減速機構２８により、排出切換部材２９を搬送スクリュー１１に接近した排出阻止姿勢Ａ１に操作された状態であり、排出切換部材２９及び穀粒存否センサー３０の検出部３０ａが、円筒部材１０の内部及び搬送スクリュー１１に向いている。排出切換部材２９を排出阻止姿勢Ａ１で止めるストッパー３１がダクト２４に固定されており、排出切換部材２９に接触することにより排出切換部材２９が排出阻止姿勢Ａ１に操作されていることを検出する存否センサー３３が、ブラケット２６に固定されている。
【００２６】
図５の実線に示す状態から、電動モータ２７及び減速機構２８により排出切換部材２９を図５の紙面反時計方向に約１８０°回転駆動すると、排出切換部材２９及び穀粒存否センサー３０が排出口１２よりも下方に出た排出許容姿勢Ａ２に操作されるのであり、排出切換部材２９を排出許容姿勢Ａ２で止めるストッパー３２が、ダクト２４に固定されている。
【００２７】
［４］
次にオーガ８の昇降及び旋回の操作系について説明する。
図２及び図９に示すように、運転部３の左後部に、オーガ８の昇降旋回レバー３４、電動モータ１８を作動操作する排出スイッチ３５、後述する第１及び第２モードを選択するモード選択スイッチ３６、目標位置設定ダイヤル３７、自動スイッチ３８及び停止スイッチ３９が備えられており、昇降旋回レバー３４、モード選択スイッチ３６、目標位置設定ダイヤル３７、自動スイッチ３８及び停止スイッチ３９の信号が制御装置４０に入力されている。
【００２８】
図２及び図９に示すように、自動スイッチ３８は、オーガ８を格納位置Ｂ１から目標位置Ｂ２に自動的に昇降及び旋回作動させる目標位置移動状態、並びにオーガ８を目標位置Ｂ２から格納位置Ｂ１に自動的に昇降及び旋回作動させる格納位置移動状態を設定するものである。停止スイッチ３９は、前述の目標位置移動状態及び格納位置移動状態においてオーガ８の昇降及び旋回作動を一次停止させるものである。目標位置設定ダイヤル３７は前述の目標位置Ｂ２を設定するもので、オーガ８の所望の旋回角度を目標位置Ｂ２として設定する。運転部３の左横側にオーガ８の受け部材４５が備えられており、オーガ８を受け部材４５に載置している位置が格納位置Ｂ１である。
【００２９】
図９及び図７（イ）（ロ）に示すように、昇降旋回レバー３４は、オーガ８を手動で昇降及び旋回作動させるものであり、上昇位置、下降位置、右旋回位置及び左旋回位置に操作自在に構成されて、中央の中立位置に付勢されている。排出スイッチ３５は、電動モータ１８及び減速機構１９によりベルト伝動機構１６を伝動及び遮断状態に操作するものであり、排出位置（ベルト伝動機構１６の伝動状態）（図７（ロ）参照）、及び停止位置（ベルト伝動機構１６の遮断状態）（図７（イ）参照）に操作自在に構成されている。
【００３０】
図３及び図９に示すように、油圧シリンダ１４の伸縮位置からオーガ８の上下角度を検出する昇降センサー４１、基部９のリングギヤ９ａの位置からオーガ８の旋回角度を検出する旋回センサー４２が備えられており、昇降センサー４１及び旋回センサー４２の検出信号が制御装置４０に入力されている。リミットスイッチ２２，２３（図７（イ）（ロ）参照）、穀粒存否センサー３０及び存否センサー３３（図５参照）の検出信号が制御装置４０に入力されている。
これにより、後述する［５］［６］［７］に記載のように、制御装置４０により制御弁４３が操作されて油圧シリンダ１４が伸縮作動され、電動モータ１３が正転及び逆転作動されて、オーガ８が昇降及び旋回作動するのであり、制御装置４０により電動モータ１８，２７が正転及び逆転作動されて、ベルト伝動機構１６及び排出切換部材２９が操作される。
【００３１】
［５］
次に第１モードでの制御の流れについて、図１０に基づいて説明する。
図２に示すように、オーガ８の排出口１２から穀粒をトラックの荷台４４に排出する状態では一般に、穀粒を一台のトラックの荷台４４に排出し始めると、トラックの荷台４４が満杯になるまでは穀粒の排出を停止することはない。トラックの荷台４４が満杯になると穀粒の排出を停止して、オーガ８を移動させることにより（又はトラックを移動させることにより）、穀粒を次のトラックの荷台４４に排出する。このようにオーガ８の排出口１２から穀粒をトラックの荷台４４に排出する状態では、穀粒の排出及び停止を繰り返すことは比較的少ない。このような状態では、モード選択スイッチ３６により第１モードを選択する。
【００３２】
第１モードを選択すると、排出切換部材２９が排出阻止姿勢Ａ１に操作される（ステップＳ１）。この状態で、昇降旋回レバー３４を操作することにより（ステップＳ２，Ｓ３）、オーガ８を昇降及び旋回作動させることができるのであり（ステップＳ４）、オーガ８の排出口１２を所望の位置に移動させることができる（例えば図２に示すように、トラックの荷台４４の上方の位置（目標位置Ｂ２））。
【００３３】
昇降旋回レバー３４を操作せずに、自動スイッチ３８を押し操作したとする（ステップＳ２）。この場合、オーガ８が格納位置Ｂ１に位置していると（ステップＳ５）、オーガ８が上限位置に上昇作動し、次に旋回作動して、目標位置Ｂ２（旋回角度）で停止する（ステップＳ６，Ｓ７，Ｓ８）（目標位置移動状態）。図２に示すように、目標位置設定ダイヤル３７によりトラックの荷台４４に向く旋回角度を目標位置Ｂ２として設定していると、オーガ８が目標位置Ｂ２で停止した後、昇降旋回レバー３４を操作することによりオーガ８を下降作動させて、オーガ８の排出口１２を所望の位置に位置させる（ステップＳ３，Ｓ４）。
目標位置移動状態（ステップＳ６，Ｓ７，Ｓ８）において、停止スイッチ３９を押し操作することにより、オーガ８を一時停止させることができるのであり、停止スイッチ３９をもう一度押し操作すると、目標位置移動状態が再開される。
【００３４】
次に排出スイッチ３５を排出位置に操作すると（ステップＳ１２）、排出切換部材２９が排出許容姿勢Ａ２に操作され（ステップＳ１３）、ベルト伝動機構１６が伝動状態に操作される（ステップＳ１４）。これにより、エンジン１５の動力が底スクリュー６に伝達されて、底スクリュー６、縦搬送装置７の搬送スクリュー７ｂ及び搬送スクリュー１１が回転駆動され、穀粒がグレンタンク５から排出されて、オーガ８の排出口１２から穀粒がトラックの荷台４４に排出される。
【００３５】
トラックの荷台４４が満杯になった場合、排出スイッチ３５を停止位置に操作すると（ステップＳ１２）、ベルト伝動機構１６が遮断状態に操作されて（ステップＳ１８）、底スクリュー６、縦搬送装置７の搬送スクリュー７ｂ及び搬送スクリュー１１が停止し、オーガ８の排出口１２からトラックの荷台４４への穀粒の排出が停止されるのであり、排出切換部材２９が排出阻止姿勢Ａ１に操作される（ステップＳ１９）。
【００３６】
これによって、コンバインを少し移動させてオーガ８の排出口１２を別のトラックの荷台４４の上方の位置に移動させたり、荷台４４が満杯のトラックを移動させて別のトラックをオーガ８の排出口１２の下方の位置に移動させたり、コンバインを移動させずに昇降旋回レバー３４によりオーガ８を昇降又は旋回させて（ステップＳ３，Ｓ４）、オーガ８の排出口１２を別のトラックの荷台４４の上方の位置に移動させたりする。
【００３７】
この場合、ベルト伝動機構１６が遮断状態に操作されても（ステップＳ１８）、穀粒はオーガ８の排出口１２の付近にまだ多数存在しているので、排出切換部材２９が排出阻止姿勢Ａ１に操作されることにより（ステップＳ１９）、オーガ８の排出口１２から穀粒がこぼれ出ると言うようなことがない。この後、排出スイッチ３５を排出位置に操作すると（ステップＳ１２）、排出切換部材２９が排出許容姿勢Ａ２に操作され（ステップＳ１３）、ベルト伝動機構１６が伝動状態に操作されて（ステップＳ１４）、穀粒がグレンタンク５から排出されて、オーガ８の排出口１２から穀粒が次のトラックの荷台４４に排出される。
【００３８】
グレンタンク５の全ての穀粒が排出された状態において、排出スイッチ３５を停止位置に操作して（ステップＳ１２）、ベルト伝動機構１６が遮断状態に操作され（ステップＳ１８）、排出切換部材２９が排出阻止姿勢Ａ１に操作された後において（ステップＳ１９）、自動スイッチ３８を押し操作すると（ステップＳ２，Ｓ５）、オーガ８が上限位置に上昇作動し、次に旋回作動して、格納位置Ｂ１で停止し、下降作動して、受け部材４５に載って停止する（ステップＳ９，Ｓ１０，Ｓ１１）（格納位置移動状態）。
【００３９】
［６］
前項［５］に記載の第１モードにおいて、排出スイッチ３５を排出位置に操作して（ステップＳ１２）、排出切換部材２９が排出許容姿勢Ａ２に操作され（ステップＳ１３）、ベルト伝動機構１６が伝動状態に操作された場合（ステップＳ１４）、図５に示すように例えば存否センサー３３の故障により、排出切換部材２９が排出阻止姿勢Ａ１に位置しているのに、存否センサー３３が排出切換部材２９が排出阻止姿勢Ａ１に位置していることを検出することができず、排出切換部材２９が排出許容姿勢Ａ２に操作されたと、制御装置４０が判断してしまった状態が予想される。
排出切換部材２９の支持軸２９ａや電動モータ２７の故障により、排出切換部材２９が排出阻止姿勢Ａ１から排出許容姿勢Ａ２に少しだけ移動して停止し、これによって排出切換部材２９が排出許容姿勢Ａ２に操作されたと、存否センサー３３が判断してしまった状態が予想される。
【００４０】
このように排出切換部材２９が排出阻止姿勢Ａ１に位置した状態において、ベルト伝動機構１６が伝動状態に操作されて（ステップＳ１４）、穀粒がオーガ８の排出口１２に達すると、穀粒により排出切換部材２９が無理に排出許容姿勢Ａ２に操作されようとして、穀粒の圧力により排出切換部材２９やオーガ８の排出口１２（ダクト２４）が破損するおそれがある。
【００４１】
前述のような状態で穀粒がオーガ８の排出口１２及び排出切換部材２９に達すると、図５に示すように、搬送スクリュー１１に向く穀粒存否センサー３０の検出部３０ａに穀粒が接触し圧力を与えるのであり、穀粒存否センサー３０によって穀粒の存在が検出される（ステップＳ１５）。穀粒存否センサー３０による穀粒の検出に基づいて、ブザー（図示せず）が作動したり警報ランプ（図示せず）が点滅したりして、警報作動が行われるのであり（ステップＳ１６）、ベルト伝動機構１６が遮断状態に操作されて（ステップＳ１７）、底スクリュー６、縦搬送装置７の搬送スクリュー７ｂ及び搬送スクリュー１１が停止する。
【００４２】
［７］
次に第２モードでの制御の流れについて、図１１に基づいて説明する。
図８に示すように、オーガ８の排出口１２から穀粒を籾袋４６に排出する状態では一般に、トラックの荷台４４に複数の籾袋４６を置いておき、オーガ８の排出口１２に穀粒４６を取り付けて籾袋４６に穀粒を排出し、籾袋４６が満杯になると、作業者がオーガ８の排出口１２から籾袋４６を取り外して、オーガ８の排出口１２を隣の籾袋４６の位置に移動させ、隣の籾袋４６をオーガ８の排出口１２に取り付けると言うような作業を繰り返して、オーガ８の排出口１２から穀粒を一つずつ籾袋４６に排出していく作業を行うことが多い。このような状態では、モード選択スイッチ３６により第２モードを選択する。
【００４３】
第２モードを選択すると、排出切換部材２９が排出阻止姿勢Ａ１に操作される（ステップＳ２１）。この状態において、昇降旋回レバー３４を操作することにより（ステップＳ２２，Ｓ２３）、オーガ８を昇降及び旋回作動させることができるのであり（ステップＳ２４）、オーガ８の排出口１２を所望の位置に移動させることができる（例えば図２に示すように、トラックの荷台４４の上方の位置（目標位置Ｂ２））。この場合、昇降旋回レバー３４を操作すると、直ぐに排出切換部材２９が排出許容姿勢Ａ２に操作される（ステップＳ２５）。
【００４４】
昇降旋回レバー３４を操作せずに、自動スイッチ３８を押し操作したとする（ステップＳ２２）。この場合、オーガ８が格納位置Ｂ１に位置していると（ステップＳ２６）、オーガ８が上限位置に上昇作動し、次に旋回作動して、目標位置Ｂ２（旋回角度）で停止する（ステップＳ２７，Ｓ２９，Ｓ３０）（目標位置移動状態）。図２に示すように、目標位置設定ダイヤル３７によりトラックの荷台４４に向く旋回角度を目標位置Ｂ２として設定していると、オーガ８が目標位置Ｂ２で停止した後、昇降旋回レバー３４を操作することによりオーガ８を下降作動させて、オーガ８の排出口１２を所望の位置に位置させる（ステップＳ２３，Ｓ２４）。この場合に、オーガ８が目標位置Ｂ２に向って移動し始めると、直ぐに排出切換部材２９が排出許容姿勢Ａ２に操作される（ステップＳ２８）。
目標位置移動状態（ステップＳ２７，Ｓ２９，Ｓ３０）において、停止スイッチ３９を押し操作することにより、オーガ８を一時停止させることができるのであり、停止スイッチ３９をもう一度押し操作すると、目標位置移動状態が再開される。
【００４５】
次に図８に示すように、オーガ８の排出口１２に穀粒４６を取り付けた状態において、排出スイッチ３５を排出位置に操作すると（ステップＳ３５）、ベルト伝動機構１６が伝動状態に操作される（ステップＳ３６）。これにより、エンジン１５の動力が底スクリュー６に伝達されて、底スクリュー６、縦搬送装置７の搬送スクリュー７ｂ及び搬送スクリュー１１が回転駆動され、穀粒がグレンタンク５から排出されて、オーガ８の排出口１２から穀粒が籾袋４６に排出される。
【００４６】
この場合、図５の二点鎖線及び図８に示すように、排出許容姿勢Ａ２において、排出切換部材２９及び穀粒存否センサー３０が排出口１２よりも下方に出ており、オーガ８の排出口１２に穀粒４６を取り付けた状態において、排出切換部材２９及び穀粒存否センサー３０が籾袋４６の中に入り込んだ状態となっている。トラックの荷台４４の容積に比べて籾袋４６の容積は小さいので、一つの籾袋４６は比較的早く満杯になる。
【００４７】
オーガ８の排出口１２に穀粒４６を取り付けた状態において、籾袋４６に排出された穀粒が排出切換部材２９に達すると、穀粒存否センサー３０の検出部３０ａに穀粒が接触し圧力を与えるのであり、穀粒存否センサー３０によって穀粒の存在が検出される（ステップＳ３７）。穀粒存否センサー３０による穀粒の検出に基づいて、ブザー（図示せず）が作動したり報知ランプ（図示せず）が点滅したりして、報知作動が行われるのであり（ステップＳ３８）、ベルト伝動機構１６が遮断状態に操作されて（ステップＳ３９）、底スクリュー６、縦搬送装置７の搬送スクリュー７ｂ及び搬送スクリュー１１が停止する。これにより、籾袋４６から穀粒があふれ出るような状態を防止することができるのであり、排出切換部材２９は排出許容姿勢Ａ２に残されている。
【００４８】
次に作業者がオーガ８の排出口１２から籾袋４６を取り外し、籾袋４６を閉じて、排出スイッチ３５を停止位置に操作し（ステップＳ４０）、昇降旋回レバー３４を操作してオーガ８を昇降又は旋回させることにより（ステップＳ２３，Ｓ２４）、オーガ８の排出口１２を隣の籾袋４６の位置に移動させ、隣の籾袋４６をオーガ８の排出口１２に取り付ける。
【００４９】
この場合、排出切換部材２９は排出許容姿勢Ａ２のままで残るのであり、オーガ８の排出口１２から穀粒がこぼれ出る可能性はあるが、穀粒はトラックの荷台４４に落ちることになるので、穀粒の回収は容易に行える。この後に、排出スイッチ３５を排出位置に操作すると（ステップＳ３５）、ベルト伝動機構１６が伝動状態に操作され（ステップＳ３６）、穀粒がグレンタンク５から排出されて、オーガ８の排出口１２から穀粒が籾袋４６に排出される。この後、以上の作業を繰り返して行う。
【００５０】
グレンタンク５の全ての籾袋４６に排出された状態において、排出スイッチ３５を停止位置に操作すると（ステップＳ３５）、ベルト伝動機構１６が遮断状態に操作されて（ステップＳ４１）、底スクリュー６、縦搬送装置７の搬送スクリュー７ｂ及び搬送スクリュー１１が停止する。この後に、自動スイッチ３８を押し操作すると（ステップＳ２２，Ｓ２６）、オーガ８が上限位置に上昇作動し、次に旋回作動して、格納位置Ｂ１で停止し、下降作動して、受け部材４５に載って停止するのであり（ステップＳ３１，Ｓ３２，Ｓ３３）（格納位置移動状態）、排出切換部材２９が排出阻止姿勢Ａ１に操作される（ステップＳ３４）。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】コンバインの全体側面図
【図２】コンバインの全体平面図
【図３】オーガの基部の付近の側面図
【図４】オーガの排出口の付近の側面図
【図５】オーガの排出口の付近の縦断側面図
【図６】オーガの排出口の付近の横断平面図
【図７】ベルト伝動機構及び操作系を示す側面図
【図８】オーガの排出口から穀粒を籾袋に排出する状態を示す側面図
【図９】各部の操作系の連係状態を示す図
【図１０】第１モードの制御の流れを示す図
【図１１】第２モードの制御の流れを示す図
【符号の説明】
【００５２】
５    グレンタンク
８    オーガ
１２  排出口
１７  駆動切換手段
３０  穀粒存否センサー
Ａ１  排出阻止姿勢
Ａ２  排出許容姿勢
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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