(57)【要約】【課題】従来、樹脂と粉体を混合して成膜・成形する場合、樹脂と粉体の比重の違いから、樹脂と粉体を均一に混在させることは困難であった。また、樹脂と比重が違う材料を一体化させる場合、一般に混練機によってマスターバッチを作製しているが、この場合も上記と同様に、両者を均一に混在させることは困難であった。【解決手段】本発明は、熱可塑性樹脂と機能材を簡便に一体化させる方法を提供する。本発明は、一体化工程を樹脂の硬化及び液状化処理が不要な工程で作製でき、二軸押出等の後工程に利用しやすいよう粉体状から小石状にまで適宜形状を変えて作製することができる。本発明は、少なくとも表面が軟化あるいは溶融状態にある熱可塑性樹脂を利用し、機能材と一体化した粒子にすることを特徴とする造粒方法である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材シート上に、熱可塑性樹脂からなる粒状担持体と、該粒状担持体の表面に一体化された粉体とを有する粉体一体化樹脂粒子が担持されたことを特徴とする機能性シート。
【請求項２】
複数の基材シートの間に、熱可塑性樹脂からなる粒状担持体と、該粒状担持体の表面に一体化された粉体とを有する粉体一体化樹脂粒子が担持されたことを特徴とする請求項１に記載の機能性シート。
【請求項３】
前記基材シートと前記粉体一体化樹脂粒子との間に、さらに熱可塑性樹脂からなる層が配置されたことを特徴とする請求項１又は２に記載の機能性シート。
【請求項４】
前記の基材シートと粉体一体化樹脂粒子との担持は、ホットプレスによりなされたものであることを特徴とする請求項１乃至２のいずれか一項に記載の機能性シート。
【請求項５】
前記粉体の重量は、当該機能性シートの総重量に対して、３０重量％以上８０重量％以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の機能性シート。
【請求項６】
前記粉体の重量は、前記熱可塑性樹脂の重量に対して、５０重量％以上９００重量％以下であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の機能性シート。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂と前記粉体との体積比は、１：１〜１：２０であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の機能性シート。
【請求項８】
当該粉体一体化樹脂粒子の平均粒径は、１０μｍ〜５ｍｍであることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の機能性シート。
【請求項９】
基材シート上に、熱可塑性樹脂からなる粒状担持体と、該粒状担持体の表面に一体化された粉体とを有する粉体一体化樹脂粒子が担持された機能性シートの製造方法であって、
前記粒状担持体の表面が少なくとも軟化するように、該粒状担持体に熱を負荷する工程と；
前記の軟化した粒状担持体の表面に、粉体を付着して、粉体一体化樹脂粒子を得る工程と；
得た粉体一体化樹脂粒子を基材シート上に担持する工程と；
を有することを特徴とする機能性シートの製造方法。
【請求項１０】
前記の粒状担持体に熱を負荷する工程は、密閉空間内で軸回転する回転部材と前記粒状担持体との接触により発生する摩擦熱により行われる工程であることを特徴とする請求項９に記載の機能性シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、機能性シート及びその製造方法に係り、特に、吸着性などの機能性が付与された機能性シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、吸着性等の機能性向上を目的として、ゼオライトに代表される機能材を含有した不織布が多数開発されており、特許文献１は、マイクロスケールの微細なゼオライトの粉体と熱可塑性樹脂とを混合したものを用い、これを２枚の不織布の間に狭持させて成型する技術を開示する。
【０００３】
しかしながら、ゼオライト粉体として平均粒子径が１〜１００μｍ程度の微細なものを用いると、他物質からなる粉体に比して凝集作用が起こりやすいことから、不織布への撒布が不均一になる傾向がある。また、ゼオライト粉体が不織布の繊維の隙間から漏脱するために、実用的、機能的な面で問題があった。
【０００４】
また、より高い機能を不織布に付与するために、ゼオライトなどの粉体の含有率を高くする場合、不織布同士、不織布と熱可塑性樹脂、あるいは熱可塑性樹脂と粉体の一体化工程を同時に行うことや、実用に耐え得る強度でこれを得ることは困難であった。
【０００５】
また、ゼオライト粉体と熱可塑性樹脂との混合物を用いた場合、前記した凝集等の作用に起因する混合の不均一により熱可塑性樹脂が偏って露出してしまい、不織布間での密着不良が生じるという問題があった。しかし、これを防ぐために不織布全体における熱可塑性樹脂の割合を多くすると、ゼオライトの吸着量や吸着速度が低下したり、不織布の通気性が悪くなる、という不織布の実用上の問題があった。
【特許文献１】特開平０９−２７６８９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであって、シートとしての形状を保持しつつ、吸着性などの機能性を均一且つ持続的に発揮する機能性シート及びこの機能性シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明による機能性シートは、基材シート上に、熱可塑性樹脂からなる粒状担持体と、該粒状担持体の表面に一体化された粉体とを有する粉体一体化樹脂粒子が担持されたことを特徴とする。これにより、粉体、特に機能材がシートから脱落することなく、その機能を発揮することが可能となる。
【０００８】
本発明による機能性シートにおいて、複数の基材シートの間に、熱可塑性樹脂からなる粒状担持体と、該粒状担持体の表面に一体化された粉体とを有する粉体一体化樹脂粒子が担持されたことを特徴とする。これにより、粉体一体化樹脂粒子の脱落をさらに防ぐことが可能となる。
【０００９】
本発明による機能性シートにおいて、前記基材シートと前記粉体一体化樹脂粒子との間に、さらに熱可塑性樹脂からなる層が配置されたことを特徴とする。これにより、粉体一体化樹脂粒子との担持がさらに促進される。
【００１０】
本発明による機能性シートにおいて、前記の基材シートと粉体一体化樹脂粒子との担持は、ホットプレスによりなされたものであることを特徴とする。これにより、粉体一体化樹脂粒子の担持が促進される。
【００１１】
本発明による機能性シートにおいて、前記粉体の重量は、当該機能性シートの総重量に対して、３０重量％以上８０重量％以下であることを特徴とする。これにより、粉体、特に機能材の機能性と、担持の程度とが過不足無く発揮され得る。
【００１２】
本発明による機能性シートにおいて、前記粉体の重量は、前記熱可塑性樹脂の重量に対して、５０重量％以上９００重量％以下であることを特徴とする。これにより、シート中での粉体一体化樹脂粒子の形態の維持が容易となる。
【００１３】
本発明による機能性シートにおいて、前記熱可塑性樹脂と前記粉体との体積比は、１：１〜１：２０であることを特徴とする。これにより、粉体の特性を十分発揮することが可能となる。
【００１４】
本発明による機能性シートにおいて、当該粉体一体化樹脂粒子の平均粒径は、１０μｍ〜５ｍｍであることを特徴とする。これにより、粉体一体化樹脂粒子の取扱が容易となる。
【００１５】
本発明による機能性シートの製造方法は、基材シート上に、熱可塑性樹脂からなる粒状担持体と、該粒状担持体の表面に一体化された粉体とを有する粉体一体化樹脂粒子が担持された機能性シートの製造方法であって、前記粒状担持体の表面が少なくとも軟化するように、該粒状担持体に熱を負荷する工程と；前記の軟化した粒状担持体の表面に、粉体を付着して、粉体一体化樹脂粒子を得る工程と；得た粉体一体化樹脂粒子を基材シート上に担持する工程と；を有することを特徴とする。これにより、粉体一体化樹脂粒子の有する機能を発揮しつつ、シート形状の機能性シートを簡便な方法で得ることが可能となる。
【００１６】
本発明による機能性シートの製造方法において、前記の粒状担持体に熱を負荷する工程は、密閉空間内で軸回転する回転部材と前記粒状担持体との接触により発生する摩擦熱により行われる工程であることを特徴とする。これにより、さらなる装置を必要とすることなく、工程中に発生する摩擦熱を利用することで、粒状担持体に熱を供給することが可能となり、工程の煩雑さを軽減することが可能となる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、一定の特性を有する粉体を有する粉体一体化樹脂粒子が基材シートから脱落することなく維持されつつ、粉体に由来する機能を発揮させることが可能となる。
【００１８】
また、現在まで困難とされてきた基材シート同士、基材シートと熱可塑性樹脂、及び熱可塑性樹脂と粉体の一体化工程を同時に完了させることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明につき更に詳しく説明する。
【００２０】
＜本発明による機能性シート＞
本発明による機能性シートは、基材シート上に、粉体一体化樹脂粒子を担持した、シート状の形態を有することを特徴とする。その概略を示したのが、図１乃至３である。
【００２１】
本発明による機能性シート１２は、図１に示すように、基材シート１４と、この基材シート上に担持された粉体一体化樹脂粒子１とを有するものであってもよい。また、本発明による機能性シート１２は、図２に示すように、基材シート１４と、粉体一体化樹脂粒子１との間に、さらに熱可塑性樹脂からなる熱可塑性樹脂層１６が配置されてもよい。また、本発明による機能性シート１２は、図３に示すように、複数の基材シート１４の間に、粉体一体化樹脂粒子１が担持されたものであってもよい。
【００２２】
本発明による機能性シートにおいて、粉体一体化樹脂粒子を構成する粉体の重量は、当該機能性シートの総重量に対して、３０重量％以上８０重量％以下であることを好ましい。特に、粉体としてゼオライトを用いた場合、ゼオライト含有率が３０重量％未満であると、所望の吸着効果が得られない。一方、８０重量％を超えると、熱可塑性樹脂がゼオライトを基材シート中に担持させることが困難となる。前記した条件を満たすためには、使用する不織布の重量を適宜設定してもよい。
【００２３】
（基材シート）
本発明による機能性シートにおいて、基材シートとしては、公知のものが特に制限されず用い得る。例えば、アラミド、セルロース、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリエステル、ポリオレフィン、レーヨン、フェノール等の合成繊維や、綿、絹、麻等の天然繊維や、これらの繊維を炭素繊維化したものを、スパンボンド、スパンレース、ニードルパンチ等の物理的、レジンボンド、サーマルボンド等の化学的な方法もしくはこれらの組み合わせにより、互いに絡みあわせ、又は接着し、布面状に形成されたものなどが挙げられる。また、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の合成樹脂からなるシート状の基材であってもよい。これらの成分の種類及び重量、基材シートの内部の空隙の多寡などの基材シートの態様は、用途に応じて、適宜選択すればよく、例えば、不織布、シート状の基材が挙げられる。基材シートの態様としては、約１００℃以上における耐熱性、熱安定性、単位面積当たりの重量、通気（ポーラス）性、厚みなどが挙げられる。基材シートを構成する材料としては、上記のうち、特にポリエステル、綿、ポリアミド、アラミド、フェノールが好ましく用いられる。なお、基材シートとして、合成樹脂からなるシート状の基材の場合、ブラスト法などの公知の粗面化処理されたものを用いてもよい。
【００２４】
（粉体一体化樹脂粒子）
本発明による機能性シートにおいて、基材シート上に担持される粉体一体化樹脂粒子としては、熱可塑性樹脂からなる粒状担持体と、この粒状担持体の表面に一体化された粉体とを有するものであって、粒子状の形態を有するものである。本発明において、粉体一体化樹脂粒子の形態としては、粒子状であれば、特に制約はない。例えば、粉体一体化樹脂粒子の形態としては、特に制約はなく、図５に示すように、粒状担持体２を中心に、この粒状担持体２の表面上に粉体４が一体化された形態であってもよい。
【００２５】
この粉体一体化樹脂粒子において、「粒状担持体の表面に一体化された」状態とは、粒状担持体を構成する熱可塑性樹脂と粉体とが、熱可塑性樹脂を固形状態とし得る温度において、持続的に結合する状態をいう。このような状態としては、粒状担持体を構成する熱可塑性樹脂に熱を負荷して固形状態から少なくとも溶融状態となった後、この溶融状態の熱可塑性樹脂の表面に粉体が付着し、これらの組成物を熱可塑性樹脂が固形状態となる温度とした際に形成される状態が挙げられる。
【００２６】
本発明による機能性シートに用いられる粉体一体化樹脂粒子において、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン−メチルメタクリル酸共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン−メチルアクリル酸共重合体（ＥＭＡ）、塩化ビニル、酢酸ビニル、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、アクリル、メタクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）が挙げられ、熱可塑性樹脂は、これらの材料を適宜組み合わせたものであってもよい。なかでも、機能材との一体化のためには、ＰＥ、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、ＰＰ、ＥＶＡ、ＥＭＡＡ、ＥＭＭＡ、ＥＭＡ、アクリル樹脂が望ましい。これら熱可塑性樹脂は、２００℃以下で軟化性を有するものが望ましい。これらの材料の熱可塑性樹脂を用いることにより、樹脂部に流動性と伸張性とを付与し、樹脂部と、粉体、好ましくは機能材との分散性を高め、さらに熱可塑性樹脂からなる粒状担持体に機能材を高濃度で担持させることが可能となる。
【００２７】
本発明による機能性シートに用いられる粉体一体化樹脂粒子において、上記の熱可塑性樹脂からなる粒状担持体としては、粒状の形状を形成し得るものであれば特に制約はなく、ペレット状、顆粒状、小石状が例示される。
【００２８】
本発明による機能性シートに用いられる粉体一体化樹脂粒子において、粉体としては、下記の熱可塑性樹脂との一体化の際、固形の状態を保持し得るものであれば、無機化合物又は有機化合物のいずれであってもよい。なかでも、本発明において、粉体として用いられる機能材としては、粉体一体化樹脂粒子に付与を所望する機能を有する無機物又は有機物であれば、特に制約はなく、単体若しくは化合物、又はこれらの混合物であってもよい。ここで、付与を所望する機能としては、例えば、吸臭性、吸湿性、疎水性、耐熱性、発色性、親水性、吸着性、耐衝撃性が挙げられる。
【００２９】
本発明による機能性シートに用いられる粉体一体化樹脂粒子において、上記の無機化合物又は金属である機能材としては、シリカ、コロイダルシリカ、ゼオライト、モンモリロナイト、ヘクトライト、タルク、アエロジル、マイカ、ベントナイト、アルミニウム化合物、マグネシウム化合物、バリウム化合物、炭酸カルシウム、アルミナ、窒化ケイ素、窒化ホウ素、等公知の無機系機能材や、酸化鉄（弁柄）、硫化水銀（辰砂）、アンバー、シェンナ、カオリン、白色雲母等の天然鉱物顔料、カドミウムイエロー、ニッケルチタン、ヴィリジアン、ウルトラマリン、カーボンブラック、鉛白等の合成無機顔料を用いることもできる。
【００３０】
また、上記の有機物である機能材としては、コピー機やレーザープリンタに用いられる粉末状インクトナー、蛍燐光体、フタロシアニン系、アゾ系、多環化合物等の合成有機顔料、レーキ等の天然有機顔料、合成色素、ポリイミド、尿素樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。
【００３１】
本発明による機能性シートに用いられる粉体一体化樹脂粒子において、粉体として用いられる機能材は、その特性を適宜改変するように、カップリング剤などの表面改質剤で処理されてもよい。このような表面改質剤としては、メチル化剤、シリル化剤が挙げられる。例えば、粉体としてゼオライトを用い、これをメチル化すると、粉体一体化樹脂粒子に疎水性を付与することが可能である。
【００３２】
本発明による機能性シートに用いられる粉体一体化樹脂粒子において、粉体の平均粒径は、通常、０．１〜５００μｍであり、特に１〜１００μｍである。なお、この平均粒径の測定は、湿式法等公知の測定方法を用いればよい。
【００３３】
本発明による機能性シートに用いられる粉体一体化樹脂粒子の粒径は、０．５〜７ｍｍ、また、本発明による粉体一体化樹脂粒子の平均粒径は、１０μｍ〜５ｍｍであることが好ましく、特に１００μｍ〜１．５ｍｍであることがより好ましい。平均粒径が１０μｍ未満であると、造粒槽等の造粒を行う密閉空間からの取り出し時に全量を自動排出することができない。また、平均粒径が４０ｍｍを超えると、シートに担持させた場合、表面の凹凸が顕著となり、シートの特性として、良好なものが得られなくなってしまう。
【００３４】
また、本発明による機能性シートに用いられる粉体一体化樹脂粒子のうち、上記の平均粒径が１〜３０ｍｍのものは、そのまま所望の用途に使用してもよく、特に押出加工用に好適に使用できるものであり、フィルム化などにも有効に使用できる。
【００３５】
本発明による機能性シートに用いられる粉体一体化樹脂粒子において、粉体の重量は、特に制約はないが、例えば、熱可塑性樹脂の重量に対して、５０重量％以上９００重量％以下であることが好ましく、８０〜１００重量％であることがより好ましい。５０重量％未満であると、後述する熱可塑性樹脂の溶融化が進み粉体一体化樹脂粒子の表面が弾痕化したり、表面の付着性が増加し、製造時に、造粒槽などの造粒を行う空間で癒着してしまい、造粒槽から取り出せなくなる場合がある。また、９００重量％を超えると、熱可塑性樹脂と粉体との一体化が進まず造粒できなくなる場合がある。
【００３６】
本発明による機能性シートに用いられる粉体一体化樹脂粒子において、熱可塑性樹脂と、無機、有機機能材などの粉体との体積比は、１：１〜１：２０であることが好ましい。これらの範囲外では、製造時に、造粒槽などの造粒を行う空間から取り出せなくなる場合がある。
【００３７】
本発明による機能性シートに用いられる粉体一体化樹脂粒子の造粒方法としては、上記の粉体一体化樹脂粒子の態様を得られ得る方法であれば、特に制約はない。例えば、この造粒方法としては、上記の熱可塑性樹脂からなる粒状担持体の表面を少なくとも軟化するように、この粒状担持体に熱を負荷し、その後、この軟化した粒状担持体の表面に、上記の粉体、好ましくは機能材を付着するものであってもよい。これにより、熱可塑性樹脂からなる粒状担持体と、この粒状担持体の表面に一体化された粉体とを有する、上記の粉体一体化樹脂粒子が得られる。
【００３８】
粉体一体化樹脂粒子の造粒方法において、粉体一体化樹脂粒子の造粒に用いる、熱可塑性樹脂からなる粒状担持体、及び機能材で例示される粉体は、この方法の間、造粒を行う系内に、適宜導入されればよく、上記の粒状担持体に熱を負荷する工程を行う際に、機能材で例示される粉体を既に系内に導入しておいてもよく、或いはこの工程を行った後に、粉体を系内に導入して、上記の粒状担持体の表面に粉体を付着する工程を行ってもよい。なかでも、造粒を行う系内で、機能材で例示される粉体が飛散するのを抑制したり、熱可塑性樹脂の軟化を促進するなどの目的で、熱可塑性樹脂が先に投入されることが好ましい。造粒を行う系内にこれらの成分を導入する方法については、特に制約されるものではなく、造粒を行う系の上部に投入用ホッパーを設置してホッパーから系内に導入する方法や、手動によって直接系内に投入する方法等から適宜選択される。また、造粒を行う密閉空間内に導入する、上記の粉体、及び熱可塑性樹脂からなる粒状担持体の形態としては、所望する粉体一体化樹脂粒子の形態に応じて、適宜選択すればよく、例えば、熱可塑性樹脂からなる粒状担持体の形態としては、ペレット状、顆粒状が挙げられる。
【００３９】
粉体一体化樹脂粒子の造粒方法において、上記の粒状担持体に熱を負荷する工程を行う方法としては、熱可塑性樹脂からなる粒状担持体の表面を少なくとも軟化するものであれば、特に制約はない。例えば、粒状担持体を構成する熱可塑性樹脂に、直接熱を負荷する方法であってもよい。この場合、例えば、密閉空間内に熱可塑性樹脂からなる粒状担持体を導入して、この密閉空間の温度を上昇させる方法であってもよい。また、ヘンシェルミキサーなどの混合造粒機に導入し、この機械の密閉空間内で軸回転する回転刃などの回転部材と粒状担持体とを接触させて、この際発生する摩擦熱によって、粒状担持体に熱を負荷してもよい。
【００４０】
粉体一体化樹脂粒子の造粒方法において、この粒状担持体に熱を負荷する工程の温度としては、造粒に用いる熱可塑性樹脂及び粉体の物性、ガラス転移点、溶融温度等に応じて、適宜選択すればよい。例えば、熱可塑性樹脂としてポリエチレン、ポリプロピレン等からなる粒状担持体に熱を負荷する場合、８０℃〜２００℃であってもよい。８０℃未満であると、熱可塑性樹脂からなる粒状担持体を少なくとも軟化させることが困難となり、後に行う粉体との一体化が進まない。一方、２００℃を超えると、粒状担持体の粘度が下がり過ぎ、粒状担持体に熱を負荷する工程の後に行う粉体を付着させる工程で、粉体との摩擦が起こりにくく、接触しにくくなってしまう。そのため、粉体と熱可塑性樹脂との一体化が困難となり、また、この粉体を付着させる工程により得られる組成物の粒径等の大きさが大きくなり、この工程の後に行う種々の後工程に持ち込むことが出来なくなるおそれがある。なお、この温度範囲で用いられる熱可塑性樹脂としては、上記の他、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、アクリル樹脂が挙げられる。
【００４１】
また、粉体一体化樹脂粒子の造粒方法において、この粒状担持体に熱を負荷する工程の温度としては、粉体の融点よりも低い温度であってもよい。これにより、粒状担持体に熱を負荷する際に、熱可塑性樹脂に溶融一体化してしまうことを防止することが可能となる。
【００４２】
粉体一体化樹脂粒子の造粒方法において、この粒状担持体に熱を負荷する工程は、熱可塑性樹脂と、好ましくは機能材で例示される粉体とを、混合・造粒する、公知の混合造粒機を用いて、行ってもよい。この混合造粒機としては、造粒槽を設けた混合造粒機が挙げられ、例えばヘンシェルミキサーが好適に用いられる。このような混合造粒機に設ける造粒槽の大きさとしては、導入する熱可塑性樹脂及び粉体等の成分の量、粉体の比重等に応じて適宜選択すればよく、例えば、直径３０ｃｍ〜２００ｃｍ、高さは直径の８０％〜２００％のものであってもよい。
【００４３】
粉体一体化樹脂粒子の造粒方法において、上記の粒状担持体に熱を負荷する工程は、造粒を行う密閉空間内で軸回転する回転部材と、この粒状担持体との接触により発生する摩擦熱により、行われてもよい。特に、ヘンシェルミキサーを用いて粒状担持体に熱を負荷する工程を行う場合、造粒槽の底部に設けた、この槽内で軸回転する回転刃などの回転部材によって、粒状担持体との接触により発生する摩擦熱により行われてもよい。このように、ヘンシェルミキサーを用いて造粒を行う場合、回転部材の先端が、粒状担持体にせん断力を与えるように行われることが好ましい。ここで、この回転部材の回転速度は、粒状担持体の材料、ガラス転移点、溶融温度等に応じて、適宜選択すればよく、例えば、回転部材の先端の回転速度が１０ｍ／秒〜１００ｍ／秒、特に３０ｍ／秒〜６０ｍ／秒となるように、設定してもよい。このような範囲であれば、熱可塑性樹脂の軟化温度の管理、及び無機や有機に由来する機能材又は機能性顔料で例示される粉体との接触確率を高め得る点で、好ましい。
【００４４】
また、ヘンシェルミキサーを用いて上記の粒状担持体に熱を負荷する工程を行う場合、熱可塑性樹脂からなる粒状担持体の表面を少なくとも軟化させることを目的として、上記の造粒槽に熱を負荷させて、行われてもよい。この場合、造粒槽の温度としては、粒状担持体の材料、ガラス転移点、溶融温度等に応じて、適宜選択すればよく、例えば、熱可塑性樹脂としてポリエチレン、ポリプロピレン等を用いる場合、８０℃〜２００℃が挙げられる。この造粒槽の温度を制御する方法としては、直接造粒槽を加熱する方法であってもよく、また、この造粒槽を冷却することにより、この温度範囲を達成する方法であってもよい。
【００４５】
また、回転刃等の回転部材の他に、熱可塑性樹脂と粉体との接触確率を高め、造粒槽内の回転刃の回転に伴って熱可塑性樹脂及び粉体が槽内で上昇することを防止するため、回転部材の鉛直上方の位置に、羽根を設けてもよい。この羽根は、熱可塑性樹脂、機能材で例示される粉体を、造粒槽の下部に設けられる回転部材に接触させるため、熱可塑性樹脂、粉体を造粒槽の下方に降下させるものである。また、粉体と熱可塑性樹脂との接触確率を向上させるため、造粒槽側面、又は上部から粒子粉砕作用を有するチョッパーを設置してもよく、このチョッパーは、一本又は複数設置されてもよい。
【００４６】
また、上記の回転部材の大きさは、軟化した熱可塑性樹脂を切断するに足る形状と強度を有するものが好ましく用いられる。
【００４７】
これら回転部材及び羽根は、両者が造粒槽底部より槽の高さの２０％〜６０％の範囲内の位置に設置されており、底部から、回転刃、羽根の順に互いに平行かつ接触しないように設置されてもよい。
【００４８】
チョッパーは回転刃により生じた遠心方向の熱可塑性樹脂と機能材の混合物の動きを乱すことを目的として設置され、この目的が達成されれば設置方法は問わないが、槽の上蓋から、先端が底部方向に向かうように設置されることが好ましい。また、上記目的が達成されれば回転の有無は問わない。
【００４９】
（その他の成分）
本発明による機能性シートにおいて、上記の態様に影響を与えない範囲で、種々の成分を有してもよい。なかでも、図２に示したように、基材シート１４と粉体一体化樹脂粒子１との間に、熱可塑性樹脂からなる熱可塑性樹脂層１６を有してもよい。この熱可塑性樹脂としては、粉体一体化樹脂粒子１と基材シート１４との担持を阻害しないものであれば、特に制約はなく、なかでも、粉体一体化樹脂粒子１を構成する熱可塑性樹脂であることが好ましい。
【００５０】
（本発明による機能性シートを製造する工程）
次に、本発明による機能性シートの製造工程について、図４を参照して、説明する。図４は、機能性シートの製造工程の一例を示す概略図である。
【００５１】
本発明による機能性シートの製造工程において、図４に示すように、まず、一次側巻き出し部４１から供給された基材シート１４上に、フィーダー４４より粉体一体化樹脂粒子を均一に撒布する。その後、均一に撒布された粉体一体化樹脂粒子を有する基材シート１４は、基材シート１４上にこの粉体一体化樹脂粒子を担持するように、例えば、熱を負荷するオーブン４６の内部を通過させることにより、基材シート全体を予備加熱し、熱加圧ロール４８によりホットプレス又はプレスされてもよい。得たシートは、その後、巻き取り部４９により巻き取られてもよい。
【００５２】
本発明による機能性シートの製造工程において、図１及び２に示すように、粉体一体化樹脂粒子が周囲に露出している態様のものを製造する場合、フィーダー４４から粉体一体化樹脂粒子を均一撒布して得たものにその後の処理を施してもよい。
【００５３】
本発明による機能性シートの製造工程において、一次側巻き出し部４１から供給された基材シート１４上にフィーダー４４から粉体一体化樹脂粒子を均一に撒布する間に、所望により、熱可塑性樹脂からなる熱可塑性樹脂層を基材シート１４上に積層してもよい。また、予め基材シート１４上に熱可塑性樹脂層を積層したものを、一次側巻き出し部４１から供給してもよい。
【００５４】
本発明による機能性シートの製造工程において、基材シート１４上にフィーダー４４から粉体一体化樹脂粒子を均一に撒布した後、オーブン４６に搬送される前に、二次側巻き出し部４２より、一次側巻き出し部４１のものと同種又は異種の基材シート１４を、撒布面に対して上方より載置してもよい。
【００５５】
本発明による機能性シートの製造工程において、巻き取り部４９により巻き取られた基材シートを一次側巻き出し部４１に再度供給し、上記の各工程を繰り返したり、或いはフィーダー４４から熱加圧ロール４８までを複数回連続的に配置してもよい。これにより、多層構成を有する機能性シートを作製することも可能である。
【００５６】
なお、最終工程である巻き取り部４９を省略し、熱加圧ロール４８までで得られた基材シートをプレスした後、断裁機等によりシートカットを行い、順次積層してもよい。
【００５７】
オーブン４６による加熱温度は、用いられる基材シートや粉体一体化樹脂粒子の種類に応じて適宜選定すればよい。例えば、合成繊維よりなる基材シートの場合、基材シートや粉体一体化樹脂粒子のガラス転移点を考慮して設定してもよく、粉体一体化樹脂粒子のガラス転移点よりも加熱温度が低く、且つこの加熱温度よりも、基材シートのガラス転移点が低い温度とするように、設定されてもよい。この範囲の加熱温度を採用することにより、基材に障害を与えにくくなる。
【００５８】
また、熱加圧ロール４８間のクリアランス距離は、特に制約はない。
【００５９】
本発明による機能性シートの製造工程において、そのライン速度は、用いられる基材シートや粉体一体化樹脂粒子の種類に応じて設定すればよく、粉体一体化樹脂粒子の撒布及びホットプレスが良好になされれば特に限定されない。
【００６０】
なお、基材シート上に粉体一体化樹脂粒子を担持する態様について、上記では、オーブン４６、熱加圧ロール４８などを用いて熱を負荷して行うように記載したが、このように担持する態様を達成し得るものでれば、熱に限定されず、例えば、ＵＶ硬化、高周波、超音波、電子ビームが挙げられる。
【実施例】
【００６１】
以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。実施例中、「部」は重量部を示す。
【００６２】
（実施例１〜２、比較例１〜２）
実施例１〜２については、表１の各成分をヘンシェルミキサー（三井鉱山（株）製）を用いて下記条件で粉砕加工を行い、粉体一体化樹脂粒子を形成した。
【００６３】
回転刃の刃先の回転速度  ４０ｍ／秒
粉砕槽温度              １４０℃
粉砕時間                ２０分
平均粒径                ２ｍｍ
【００６４】
比較例１〜２については、表１の各成分のうち熱可塑性樹脂のみを粉砕後、機能材としてゼオライトのモレキュラーシーブ１３Ｘ（ユニオン昭和（株）製）とドライブレンドした。
【００６５】
実施例として粉体一体化樹脂粒子（熱可塑性樹脂：ポリエチレン（ＰＥ））を下記のホットプレス条件で基材シートに挟みシート化し、そのときの撒布作業性と、基材シートの密着性と、吸湿性とについて、それぞれ試験した。基材シートとしては、エスコットファインＣＯ６０ＮＡ０２（ユニチカ（株）製）を用いた。結果を表１に示す。
【００６６】
また、比較例としてゼオライト粉体と熱可塑性樹脂（エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ））とのドライブレンドで得た組成物を、実施例と同様に基材シートに挟みシート化し、実施例と同様に試験した。結果を表１に示す。
【００６７】
＜評価＞
［ホットプレス条件］
オーブン温度：１８５℃
クリアランス：Ｌ２／Ｌ１＝０．３０
ライン速度：毎分５ｍ
【００６８】
［撒布作業性］
撒布及び測定方法：口金に金網を設置したフィーダーの上部より、機能材粉体と熱可塑性樹脂とのドライブレンド、又は粉体一体化樹脂粒子を投入し、撒布工程を行った。
【００６９】
評価基準    ○…基材シート上に均一に撒布された
×…基材シート上に偏って撒布された
【００７０】
［基材シートの密着性］
測定方法：引っ張り試験機（東洋精機（株）製）使用により、２５ｍｍ幅の基材シート同士の密着力を測定した。
【００７１】
評価基準    ○…１０Ｎ／２５ｍｍ超で剥離
△…５〜１０Ｎ／２５ｍｍで剥離
×…５Ｎ／２５ｍｍ未満で剥離
【００７２】
なお、表１には、基材シート同士が剥離した引っ張り強度を示す。
【００７３】
［吸湿性］
得られた基材シートを１０ｃｍ四方に裁断したのち、温度４０℃／相対湿度９０％のオーブン中で４８時間静置し、吸湿による重量増加分を電子天秤により測定した。
【００７４】
評価基準    ○…増加量が２０ｇ以上
×…増加量２０ｇ未満
【００７５】
【表１】
2008080793.tif 000003
【００７６】
（実施例３〜５、比較例３〜５）
実施例３〜５について、機能材としてゼオライトのモレキュラーシーブ１３Ｘ（ユニオン昭和（株）製）を、熱可塑性樹脂としてポリエチレンをそれぞれ使用し、重量比８：２として造粒したものを用いた。また、比較例３〜５については、各々を単独で用いた。基材シートとしてエスコットファインＣＯ６０ＮＡ０２（ユニチカ（株）製）を用いて、上記のホットプレス工程に基づき、下記の条件で、ホットプレスを行い、機能性シートを得た。
【００７７】
［ホットプレス条件］
オーブン温度：１３０℃
ホットプレス温度：２００℃
ライン速度：毎分５ｍ
クリアランス：Ｌ２／Ｌ１＝０．３０
【００７８】
得た機能性シートについて、目視により、この基材シート中のゼオライトの保持性、及び基材シートの外観について評価を行なった。結果を表２に示す。
【００７９】
【表２】
2008080793.tif 000004
【００８０】
（実施例６〜８、及び比較例６〜８）
実施例６〜８については、表３の各成分をヘンシェルミキサー（三井鉱山（株）製）を用いて下記条件で粉砕加工を行い、粉体一体化樹脂粒子を形成した。
【００８１】
回転刃の刃先の回転速度  ４０ｍ／秒
粉砕槽温度              １４０℃
粉砕時間                ２０分
平均粒径                ２ｍｍ
【００８２】
得た粉体一体化樹脂粒子を、表３に記載の基材（ＰＥＴ／ＰＥについては、各層をドライラミネーションで成形したもの）上に、表３に記載の降りかけ面上に降りかけ、ホットプレスして機能性シートを得た。
【００８３】
比較例６〜８については、実施例６〜８の粉体一体化樹脂粒子に代えて、表３に記載の成分を用いた以外は、実施例６〜８と同様に行い、シートを得た。
【００８４】
このようにして得た機能性シート及びシートについて、降りかけ作業性、密着性、並びに吸臭性及び吸湿性をそれぞれ評価した。
【００８５】
［降りかけ作業性］
上記の［撒布作業性］と同様に評価した。
【００８６】
評価基準    ○：基材シート上に均一に撒布された
△：部分的に不均一に撒布された部分があったが、実用上、問題のないレベル
×：基材シート上に偏って撒布された
【００８７】
［密着性（耐摩耗試験）］
１Ｎ／ｍ２以上でＴ型剥離を行った。
【００８８】
評価基準    ○：機能材の剥がれなし
△：僅かに機能材の剥がれがあるが、実用上、問題のないレベル
×：機能材の剥がれ有り
××：殆ど密着しない
【００８９】
［吸臭性］
得た機能性シート又はシートと、トリエチルアミンを含有する錠剤（有効成分含量１０％）とを密閉容器に入れ、温度２５℃／相対湿度５０％の環境下に２４０時間放置した。その後、トリエチルアミン成分の吸着の有無をＧＣ−ＭＳ装置（Ａｕｔｏｍａｓｓ、日本電子製）を用いて検出し、機能性シート又はシートの吸臭性を評価した。結果を表３に示す。なお、表３中、○印は、十分な吸臭性を有することを示す。
【００９０】
［吸湿性］
実施例１に記載の［吸湿性］の評価方法に準じて、測定した。
【００９１】
【表３】
2008080793.tif 000005
【産業上の利用可能性】
【００９２】
本発明による機能性シートは、主に空調機械のフィルターや、医薬、電子電気部材の乾燥剤等に好適に使用できるものである。また、不織布に担持されているため所望の形状への加工が容易であり、広汎な分野への応用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００９３】
【図１】本発明による機能性シートの一例を示す概略図である。
【図２】本発明による機能性シートの一例を示す概略図である。
【図３】本発明による機能性シートの一例を示す概略図である。
【図４】機能性シートの製造工程の一例を示す概略図である。
【図５】粉体一体化樹脂粒子を示す概略図である。
【符号の説明】
【００９４】
１      粉体一体化樹脂粒子
２      粒状担持体
４      粉体
１２    機能性シート
１４    基材シート
１６    熱可塑性樹脂層
４１    一次側巻き出し部
４２    二次側巻き出し部
４４    フィーダー
４６    オーブン
４８    熱加圧ロール
４９    巻き取り部
【図１】
2008080793.tif 000006
【図２】
2008080793.tif 000007
【図３】
2008080793.tif 000008
【図４】
2008080793.tif 000009
【図５】
2008080793.tif 000010