(57)【要約】【課題】被清浄体が柔軟なシート状物である場合に、その表面に付着した除去対象物を、清浄用シートを用いて除去する際のムラをより少なくすること。【解決手段】柔軟なシート状物である被清浄体Ｓの第一の面Ｓ１に付着した除去対象物２０１を、該面に清浄用シート１を押付けて除去するに際して、該シート１の背後から第一の部材Ｐ１を押し付けることによって、該シート１を第一の面Ｓ１に対して局所的に押付けると共に、その押付けた領域に対して、被清浄体Ｓの第二の面Ｓ２において表裏の関係として対応する領域に第二の部材Ｐ２を押し付けて対抗させながら、該シート１の押付け部分を被清浄体Ｓに対して移動させて、除去対象物２０１を該シート１に移し取る。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
柔軟なシート状物である被清浄体の第一の面に付着した除去対象物を、該面に清浄用シートを押付けて除去する方法であって、
清浄用シートの背後から第一の部材を押し付けることによって、該清浄用シートを該被清浄体の第一の面に対して局所的に押付けると共に、その押付けた領域に対して、被清浄体の第二の面において表裏の関係として対応する領域に第二の部材を押し付けながら、該清浄用シートの押付け部分を被清浄体に対して移動させて、除去対象物を該清浄用シートに移し取ることを特徴とする、清浄方法。
【請求項２】
第一の部材がローラーである、請求項１記載の清浄方法。
【請求項３】
第二の部材がスキージである、請求項１または２記載の清浄方法。
【請求項４】
第二の部材がローラーである、請求項１または２記載の清浄方法。
【請求項５】
清浄用シートが、被清浄体に擦りつけることによって除去対象物を除去するよう形成されたものであって、該清浄用シートの少なくとも一方の面が、被清浄体に擦りつけられるべき対物面とされ、該対物面が凹凸面となっている、請求項１〜４のいずれかに記載の清浄方法。
【請求項６】
被清浄体が、プラズマ・ディスプレイ・パネルの蛍光体層を形成するためのスクリーン印刷版である、請求項１〜５のいずれかに記載の清浄方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被清浄体に付着したペーストやインキ等の除去対象物を清浄（被清浄体から除去）するための、清浄用シートを用いた清浄方法であって、特に、プラズマ・ディスプレイ・パネル（ＰＤＰ）に組み込まれる蛍光体層の製造などにおいて、スクリーン印刷版の対物面に裏回りした蛍光体ペーストを拭き取るための方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ＰＤＰ（特に、カラーＰＤＰ）は、より大画面化されかつより高精細化され、その蛍光体層におけるＲＧＢ蛍光体の配置パターンも、より微細かつ高密度になってきている。
蛍光体層の形成工程では、図９（ａ）に模式的な断面図として示すように、ＲＧＢ３原色の各蛍光体が、高精細なストライプを描くように基板１００上に配置される。その配置パターンは、（Ｒ、Ｇ、Ｂ）の３列を１組とするストライプが繰り返されたパターンである。各蛍光体の帯同士の間には、隔壁１１０が存在している。即ち、蛍光体は、基板１００の板面にストライプ状に形成された溝内にそれぞれ配置されることになる。
【０００３】
各蛍光体を上記のような高精細なパターンにて基板上に配置するための手法として、図９（ｂ）に示すように、スクリーン印刷が用いられる。
図９（ｂ）は、図９（ａ）に示した蛍光体層の１つの溝を拡大して示したものであり、スクリーン印刷版Ｓが基板１００に重ねられ、開口（貫通孔）Ｓ２０から蛍光体ペースト２００が溝内に送り込まれる状態を示している。
スクリーン印刷版の内部に描かれた太い波線は、高分子材料や金属材料からなる線材で織った、所謂「スクリーン」を示唆している。図１０に示すように、スクリーン印刷版の版面を見たとき、このスクリーンＳ１０は開口内に露出し、その網目を通して蛍光体ペーストが対象物の面に印刷される。
【０００４】
蛍光体をストライプ状に印刷するに際しては、隣の蛍光体ペーストの浸入を抑制し、各色の蛍光体ペーストを純粋な状態で溝内に配置することが理想とされる。隣り合った蛍光体同士が局所的にでも混ざり合うと、その部分のみ正確な画面表示ができなくなる。従って、特に高級品として販売される製品では、蛍光体の配置には厳しい品質が求められる。
【０００５】
蛍光体をスクリーン印刷する際の、印刷技術自体の問題として、一定の印刷回数を経ると、図９（ｂ）に示すように、スクリーン印刷版Ｓの対象物側の面Ｓ１に（特に開口Ｓ２０の周囲に）、蛍光体ペースト２０１が残留・堆積するという問題が挙げられる。
このような、スクリーン印刷版の対象物側の面への蛍光体ペーストの残留・堆積は、「蛍光体ペーストの裏回り」などと呼ばれ、その残留物が対象基板の隔壁の上部へと転写され、正確で美麗な蛍光体配置ができない原因となる。
【０００６】
上記のような裏回りによる品質トラブルを防止するために、裏回りした蛍光体ペースト（裏回りペースト）を清浄用シートを用いて除去する方法が知られている（例えば、特許文献１〜７）。
例えば、特許文献１、２、４〜７には、清浄用シートとして粘着シートを用い、蛍光体ペーストをその粘着力によって除去する方法が開示されている。また、特許文献３には、粘着剤層上に網などのポーラス層（多孔質層）を積層した複合部材が記載されている。
一方、現行のＰＤＰの製造工程におけるスクリーン印刷装置には、裏回りペーストを清浄用シート（主として粘着シート）によって除去するように構成された清浄装置が組み込まれている。
【０００７】
図１１は、そのような清浄装置の一例を示す図であって、スクリーン印刷の合間に、スクリーン印刷版Ｓの版面（ＰＤＰの基板に接する側の面）Ｓ１に、粘着シートＡ１０を貼付し剥がすことで裏回りペーストを除去する構成となっている。より詳しく説明すると、版面Ｓ１には裏回りペースト２０１が堆積しており、この版面Ｓ１に対して、粘着シートＡ１０がその背後のローラーＰ１０によって押し付けられている。ローラーＰ１０は、粘着シートＡ１０をスクリーン印刷版の版面に押し付けながら、図中の太い矢印で示すように、自体は図の右側へと平行移動する。この動作によって、裏回りペーストは、粘着シートＡ１０の粘着面に順次剥がし取られていく。また、新しい粘着シートＡ１０が、細い矢印で示すように、図の右下方の巻出し装置（図示せず）から送り出され、汚れた粘着シートＡ１０は、左下方の巻取り装置（図示せず）へと進む構成となっており、常に新しい粘着シートによって清浄することが可能な構成となっている。
【０００８】
しかしながら、上記のような清浄装置について、本発明者等が裏回りペーストの除去性能を詳細に検討したところ、ローラーによって清浄用シートをスクリーン印刷版に押付けるという方式では、裏回りペーストの除去が不充分な部分が局所的に生じ、除去性にムラがあることがわかった。
また、その原因を調べた結果、スクリーン印刷版が柔軟な薄いシート状物であるがために、ローラーによる押付け力を受けてスクリーン印刷版がたわみ、清浄用シートが均等に版面に接触しないことが原因であることがわかった。
このような除去性のムラについての問題は、スクリーン印刷版のみならず、清浄すべき対象物が薄く柔軟なシート状物であれば同様に生じる問題である。
【特許文献１】特開２０００−１７７１１０公報
【特許文献２】特開２００１−３４８５４１公報
【特許文献３】特開平１１−２２４４１４号公報
【特許文献４】特許第３２８０３６７号公報
【特許文献５】特開平１０−１８０９９１号公報
【特許文献６】特開平１０−２５００４３号公報
【特許文献７】特開平６−２９７６８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明が解決しようとする課題は、被清浄体が柔軟なシート状物である場合に、その表面に付着した除去対象物を、清浄用シートを用いて除去する際のムラをより少なくすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者等は、上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、先ず、被清浄体が柔軟であるが故に変形することによって、清浄用シートが強く作用する部分とそうでない部分とが生じていることを見出した。さらに、本発明者等は、前記の変形を解消するためには、清浄用シートの押し付けに対抗するための支持部材を被清浄体の裏面に配置し、裏側からも押し返せば、被清浄体の変形が中和され、被清浄体の表面への清浄用シートの当たりが均一になり、除去性のムラが解消され得ることを見出し、本発明を完成させた。
即ち、本発明は、次の特徴を有するものである。
【００１１】
（１）柔軟なシート状物である被清浄体の第一の面に付着した除去対象物を、該面に清浄用シートを押付けて除去する方法であって、
清浄用シートの背後から第一の部材を押し付けることによって、該清浄用シートを該被清浄体の第一の面に対して局所的に押付けると共に、その押付けた領域に対して、被清浄体の第二の面において表裏の関係として対応する領域に第二の部材を押し付けながら、該清浄用シートの押付け部分を被清浄体に対して移動させて、除去対象物を該清浄用シートに移し取ることを特徴とする、清浄方法。
（２）第一の部材がローラーである、上記（１）記載の清浄方法。
（３）第二の部材がスキージである、上記（１）または（２）記載の清浄方法。
（４）第二の部材がローラーである、上記（１）または（２）記載の清浄方法。
（５）清浄用シートが、被清浄体に擦りつけることによって除去対象物を除去するよう形成されたものであって、該清浄用シートの少なくとも一方の面が、被清浄体に擦りつけられるべき対物面とされ、該対物面が凹凸面となっている、上記（１）〜（４）のいずれかに記載の清浄方法。
（６）被清浄体が、プラズマ・ディスプレイ・パネルの蛍光体層を形成するためのスクリーン印刷版である、上記（１）〜（５）のいずれかに記載の清浄方法。
【発明の効果】
【００１２】
図１２は、従来のように単に片側から清浄用シートを押付けた場合の、除去性のムラとその原因を説明する図である。図１２（ａ）に示すように、粘着シートＡ１０がローラーＰ１０によってスクリーン印刷版Ｓに押付けられた跡を詳細に観察すると、粘着シートを介して該ローラーＰ１０が通過した跡の中央の帯状領域ｍは、ハッチングで示すように、通過跡の両縁側の領域に比べて裏回りペーストが十分には除去されておらず、ムラのある除去状態となっている。
その原因は、図１２（ｂ）に示すように、スクリーン印刷版Ｓが薄く比較的伸縮自在なシート状物であるために、押し付けられたローラーに沿ってスクリーン印刷版がたわむことにある。このたわみによって、ローラーの両端部分では、粘着シートは版面に十分強く押し付けられて好ましい除去性を示すが、ローラーの中央部分では、粘着シートを版面に強く押し付ける力が作用せず、好ましい除去性が示されない。
これに対して、本発明では、図１に示すように、清浄用シート１の背後から第一の部材（図ではローラー）Ｐ１を押し付けながら、同時に、その押付けた領域の真裏の領域に第二の部材Ｐ２を押し付けて、第一の部材Ｐ１からの力に対抗している。
このように、第二の部材Ｐ２を被清浄体Ｓの裏面で対抗させたことによって、被清浄体の変形が効果的に抑制され、第一の部材Ｐ１全体にわたる均一な除去性が得られるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
図１は、本発明の清浄方法を説明するための図であって、当該清浄方法を実施できるように構成した清浄装置の一例を示している。
被清浄体Ｓは、柔軟なシート状物（図では、スクリーン印刷版）であって、その第一の面Ｓ１には除去対象物（図では裏回りペースト）２０１が付着している。当該清浄方法では、清浄用シート１を、そのシートの背後に配置した第一の部材Ｐ１によって、被清浄体Ｓの第一の面Ｓ１に局所的に押付け、それと同時に、押付けた領域に対して、被清浄体Ｓの第二の面（裏面）Ｓ２において表裏の関係として対応する領域に、第二の部材Ｐ２を押し付けて第一の部材Ｐ１と釣り合せ、被清浄体の変形を抑制する。このような状態としながら、太い矢印で示すように、清浄用シート１を押付けた部分を、被清浄体Ｓに対して移動させて、除去対象物２０１を清浄用シート１に移し取ることを特徴とするものである。清浄用シート上に移し取った除去対象物は符号２０２で示している。
この特徴によって、上記作用の説明で述べたとおり、除去性のムラが抑制される。
【００１４】
被清浄体は、柔軟なシート状物であればよい。また、その表面に付着した除去対象物も特に限定されないが、溶剤を含有して湿った状態にある半固形物、例えば、各種ペースト、インキ、糊、接着剤、塗料などが主な除去対象物として挙げられる。なお、除去対象物は、溶剤を含まないものであってもよく、それ自体が湿った状態にある半固形物となっている材料であってもよい。
被清浄体とその除去対象物の組み合わせの中でも、背景技術の説明において述べたとおり、ＰＤＰの蛍光体層を形成するためのスクリーン印刷には高精細化に伴なう問題が存在する。従って、被清浄体が、ＰＤＰの蛍光体層を形成するためのスクリーン印刷版であって、除去対象物が該蛍光層を形成するための蛍光体ペーストである場合に、当該清浄方法の有用性は特に顕著となる。
【００１５】
除去対象物が溶剤を含有する場合、その溶剤としては、例えば、ヘキサン、ヘプタン、ミネラルスピリットなどの脂肪族炭化水素；シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素；トルエン、キシレン、ソルベントナフサ、テトラリン、ジペンテンなどの芳香族炭化水素；メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、イソブチルアルコール、ｓ−ブチルアルコール、シクロヘキシルアルコール、２−メチルシクロヘキシルアルコール、トリデシルアルコールなどのアルコール；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸イソプロピル、酢酸ブチルなどのエステル；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサノン、ジアセトンアルコール、イソホロンなどのケトン；エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコールなどのグリコール；ブチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテルなどのグリコールエーテル；ブチルセロソルブアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテートなどのグリコールエーテルエステル；水などが挙げられる。
除去対象物がスクリーン印刷インキの場合には、中沸点溶剤（沸点：約１２０〜２３０℃）や高沸点溶剤（沸点：約２３０〜３２０℃）が多く用いられる。
さらに、ＰＤＰの蛍光体ペーストに含まれる溶剤としては、例えば、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート／ジエチレングリコールモノブチルエーテル［９／１（重量比）］などの高沸点溶剤（沸点：約２３０〜３２０℃）などが挙げられる。
【００１６】
本発明による清浄方法では、被清浄体の表面に清浄用シートを押付けて、除去対象物を除去している。「清浄用シートを押付けて除去する」場合の押付け方、除去の仕方（剥がし方）は、用いる清浄用シートが本来有している除去機能に応じたものであってよく、用いる清浄用シートの本来の使用法に準じた押付け方であればよい。
例えば、上記特許文献１、２の粘着シートは、粘着性によって除去対象物を〔剥がし取る〕ことを意図したものであり、また、除去対象物を〔吸い取る〕ことを意図して高い液体吸収性を持つよう設計された清浄用シートもある。このような清浄用シートの場合、清浄用シートの押付け方は、被清浄体への単純な押付けと剥離でよい。一方、特許文献３などの複合部材（粘着剤層上に網などのポーラス層（多孔質層）を積層したもの）は、粘着性に加えて擦り取ることをも意図している。このような〔擦り取る〕ことや、〔拭き取る〕ことなどをも意図した清浄用シートの場合には、該シート面を被清浄体に押し付けた後、被清浄体の表面を擦りながら移動させるという動作を加えることが必要である。このような、〔清浄用シートを押付けて擦る〕という用い方も、本発明でいう「清浄用シートを押付けて除去する」に含まれる。
【００１７】
上記の清浄用シートの押付けに関連して、本発明による清浄方法では、押付け部分を被清浄体に対して移動させているが、その移動の態様は、大きく次の２種類に分けられる。
１つは、押付け部分だけを見ればあたかも粘着ローラーが転がって行くような態様であって、図１、図２に示すように、第一の部材による押付け力の作用点を被清浄体に対して順次移動させるが、清浄用シートの局所的な動きは被清浄体へ接触し離れるだけの態様である。
他の１つは、清浄用シートによって除去対象物を擦り取る場合の態様であって、図６に示すように、第一の部材Ｐ１による押付け力の作用点を被清浄体Ｓに対して移動させながら、清浄用シート１Ａも被清浄体に対して擦れるように移動させる態様である。この態様は、第一の部材に対する清浄用シートの相対的な送り方によって、さらに種々の動作へと分かれる。清浄用シートによって除去対象物を擦り取る作用を高めながら、常に新しい清浄用シートを供給するという点からは、図６に示すように、第一の部材の進行方向に向って、清浄用シートを送る態様が好ましい。
【００１８】
第一の部材は、例えば、除去対象物を直接的に掻き取る器具として用いられているスキージ、その他、清浄用シートの帯幅全体にわたって、その背後から清浄作業に必要な押付け力を局所的に清浄用シートに作用させることができるような、形状、寸法、硬度、機械的強度を持った部材であればよい。
清浄用シートを第一の部材に対して相対的に移動させていく点からは、第一の部材は、図１に示すように適度な丸みを帯びていることが好ましい。例えば、その曲率半径Ｒ１は５ｍｍ〜１００ｍｍ、特に１０ｍｍ〜５０ｍｍが集中的に押付け力を作用させ得、清浄用シートの送りの障害にならない点で適当である。
また、図１に示すように、第一の部材をローラーの態様とすることで、清浄用シートの送りはよりスムーズとなり、また、図６に示すような特殊な送りをする場合にも、清浄用シートの送りを補助するので好ましい。
【００１９】
第一の部材の押付け力、清浄用シートの送り速度等は、用いる清浄用シートのタイプや該シートの各部の寸法仕様、経済性に応じて適宜設定すればよい。
【００２０】
第二の部材は、少なくともその先端部分が、第一の部材の押付け力に対抗して被清浄体の変形を抑制し得るように構成されていればよい。第二の部材の基部の形状や、これをさらに支持するための構造は適宜設計すればよい。
第二の部材は、被清浄体の第二の面に対して、必ずしも図１のように局所的に接触する必要はない。図３に示すように、第二の部材Ｐ２は、広い押付け面を持った不動的な剛体として、被清浄体Ｓの第二の面を広範囲に支持していてもよい。
【００２１】
清浄装置全体の重量や体積の増加を軽減する点や、現行のスクリーン印刷装置の第二の面側の狭いスペースを考慮すると、第二の部材は、被清浄体の第二の面に局所的に接触しながら第一の部材と同期的に移動させる態様がコンパクトで好ましい。
局所的な態様の場合には、第二の部材は、押付け力に対抗できるような、形状、寸法、硬度、機械的強度を持った部材であればよい。
局所的な態様の場合、第二の部材を被清浄体（例えば、スクリーン印刷版）に対して相対的に移動させていく点からは、第二の部材は、図１に示すように適度な角部の丸みを帯びているのが好ましい。例えば、その曲率半径Ｒ２は、５ｍｍ〜１００ｍｍ、特に１０ｍｍ〜５０ｍｍ程度がコンパクトであり、第一の部材との位置合わせが容易であり、被清浄体との相対移動の障害にならない点で適当である。
【００２２】
局所的な態様の場合、第二の部材は、図１に示すように、被清浄体に線接触して擦りながら移動していく態様や、図２（ｂ）に示すように、ローラーとして転がりながら移動していく態様であってよい。前者の具体的な部材として、従来では第一の面に用いられるスキージを転用してもよい。
また、第二の部材は、図２（ａ）に示すように、進行方向に対してある程度の長さを持った面接触の態様としてもよく、これによって、第一の部材と第二の部材との位置合わせは容易となる。
また、第二の部材をローラーの態様とすることで、清浄用シートの送りはよりスムーズとなり、また、ローラーに回転駆動力を伝達させれば、図６に示すような特殊な態様の場合にも、清浄用シートの送りを補助することができる。
【００２３】
図１、図２（ａ）、（ｂ）、図３などに示すように、第一の部材をローラーの態様とするか否か、これに対して、第二の部材を、線接触〜広範囲の接触のどのような接触とするかまたローラーの態様とするか否かは、自由に組み合わせてよい。
これらの組み合わせの中でも、第一の部材をローラーとし、第二の部材をスキージとする組み合わせは、清浄装置全体の重量や体積の増加を軽減できるという利点があり好ましい。
【００２４】
背景技術の説明において述べたとおり、本発明では、第一の部材の押付けによってスクリーン印刷版がたわみ、清浄用シートが均等に版面に接触しないという問題を見出しており、そのスクリーン印刷版のたわみを、第二の部材を用いることによって抑制している。
ここで重要な点は、清浄用シートの均等な接触を阻害するようなたわみを、適当な小さい値へ制御することであって、スクリーン印刷版のたわみを必ずゼロに調整しなければならないということではない。
具体的には、第二の部材の材料の選択等によっては、微量だけスクリーン印刷版が圧縮されてたわむ場合もあり、また、そのような微量のたわみを意図的に設けた方が、清浄性が向上する場合もある。また、場合によっては、第二の部材をより強く押し付けて、第一の部材の側へ微量だけ変位させた方が清浄性が向上する場合もある。
第一の部材と第二の部材との微量な釣合い位置は、スクリーン印刷版や清浄用シートのの性質に応じて、清浄性がより向上するよう、適宜決定すればよい。
【００２５】
本発明に用いられる清浄用シートの態様に限定はなく、特許文献１〜３に示されたような、従来公知の清浄用シートを用いてよい。
ここで、本発明では、従来公知の清浄用シートのような粘着性などを利用したものではなく、シート表面の凹凸だけで除去対象物を擦り取るよう構成した新たな清浄用シートを提案する。
ここで提案する清浄用シートは、粘着性や吸水性を利用せず、図６に示すように、被清浄体に擦りつけることによってのみ除去対象物を除去するものであって、清浄用シートの少なくとも一方の面が、被清浄体に擦りつけられるべき対物面とされ、該対物面が凹凸面となっているものである。以下、この清浄用シートを「凹凸シート」とも呼ぶ。該凹凸シートは、除去対象物に含まれる溶剤の種類に関係なくクリーニングが可能であるという利点を有する。
凹凸シートの構造の概要を以下に説明する。説明においては、凹凸シートを、土台のシート部（「ベースシート部」と呼ぶ）と、その上面に設けられた凸部とからなるように説明する場合があるが、これは各部の形状や寸法を平易に説明するためであって、形成プロセスを限定するものではない。凹凸シートは、もとのシート面に凹部が設けられ、その残部が相対的に凸部となっていると解釈してもよい。「シート」は、「フィルム」を含む広い概念である。
【００２６】
図４に示すように、凹凸シートは、ベースシート部Ｂ上に凸部１ａが一体的に形成された凹凸基板の態様である。ベースシート部Ｂや凸部１ａは異種ポリマー層の積層体であってもよい。このような構成のシートを、図６に示すように、スクリーン印刷版Ｓの版面Ｓ１に擦りつければ、裏回りペースト２０１だけを凸部１ａで掻き取り除去することができる。凸部１ａで取られたペーストは２０２で示すように凹部１ｂに溜まる。
【００２７】
凹凸シートを構成する材料などは、対物面が凹凸面となるように加工できるものであれば特に限定されるものではなく、被清浄体の種類に応じて、有機系材料や無機系材料の中から適宜選択して使用することができる。
凹凸シートは、その両面のうち少なくとも一方の面が被清浄体に擦りつけられるべき対物面（図の例ではシートの上面）とされ、該対物面が、凸部１ａと凹部１ｂとによって構成される凹凸面となっていればよい。凹凸シートは、シートの片面だけを対物面とする態様が汎用的であるが、用途に応じては、両面を対物面としてもよい。
【００２８】
凹凸シートの好ましい使用状態は、図６に示すように、第一の部材（特に、ローラー）Ｐ１を用いて大きく湾曲させながらピーク部分を被清浄体の表面に擦りつけるという状態である。よって、凹凸シートを構成する材料は、適度な可撓性と機械的強度とを有するものが好ましく、ポリマー材料が特に好ましいものとして挙げられる。該ポリマー材料は、スクリーン印刷版等の被清浄体に損傷を与えないような適度な硬さと、凸部が該版面に接触する際に適当に変形しながら版面に隙間なく密着し得るような適度な弾性とを有するものが好ましい。そのようなポリマー材料としては、各種プラスチックであれば特に制限されるものではなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル、ポリアミド、ポリウレタン、セロハンなどが例示され、これらを単独で、もしくは２種以上を混合するなどして用いることができる。これらの中でも特に生産性やコスト、凹凸面の加工性等を考慮すれば、ポリエチレンをはじめとする各種のポリオレフィン系樹脂が好ましい材料である。当該ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂（例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−プロピレン共重合体など）やポリプロピレン系樹脂（例えば、ポリプロピレンなど）や、熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。なお、これらの樹脂中に顔料や充填材酸化防止剤、滑剤など公知の添加剤が含まれていてもよい。
また、凹凸シートの構成としては、全体が単一材料からなる単層構造、互いに異なる材料層によって構成された多層（積層）構造のどちらでもよい。
【００２９】
凹凸シートの凹凸面を見たときの凹凸が描くパターンは特に限定されず、フラットなベースシート部上に単発的・稜線状的な凸部がランダムにまたは規則的に配置されたように見える凹凸パターンや、凹凸シートの全厚さを持った平坦なシートの主面に単発的・稜線状的な未貫通凹部がランダムまたは規則的に配置されたように見える凹凸パターン等が例示される。
これらは、種々の凹凸パターンのバリエーションであって、単発的な凹部のように見える凹凸パターンは、稜線状の凸部が網目状に交差したパターンと解してもよく、逆に、単発的な凸部のように見える凹凸パターンは、溝状の凹部が網目状にに交差したパターンと解してもよい。
【００３０】
凸部の態様は、ドット状の単発的な突起であるよりも、長く連なる稜線状（山脈状）を呈する突起であってその高さが一定であることが好ましく、それによって、該稜線状の凸部はワイパーのブレードとして作用し、除去対象物を跡を残さず掻き取ることができる。
従って凸部を稜線状とする場合、凹凸シートを被清浄体の表面に擦りつけながら進めるときの方向は、その凸部の稜線の長手方向に対して角度をなす方向とすべきである。
【００３１】
凹凸シートが帯状のテープなどであってその使用方向が該テープの外形に対して決まっているならば、稜線状の凸部の長手方向は、その進行方向（図５ではテープの長手方向）に対して、図５（ａ）に示すように直角をなす方向、または図５（ｂ）に示すように直角以外の角度θ１（０°＜θ１＜１８０°）をなす方向とすべきである。
直角以外の角度θ１をなす態様では、凹部の幅を広くしても、クリーニング時に凹部の底面が被清浄体に接触し難くなるため、該凹部底面の接触による除去性の低下が軽減されるので好ましい。
この場合、角度θ１を鋭角側で規定するとして、３０°≦θ１≦９０°、特に４５°≦θ１≦９０°が望ましい範囲である。
【００３２】
凹凸シートの凹凸面を見たときの凹凸が描くパターンに限定はなく、例えば、ストライプ状の凹凸パターン、網目状の凹凸パターン、任意の曲線、折れ線がベースシート部の主面上に規則的にまたは不規則に分散配置された凹凸パターンなどが挙げられる。
【００３３】
凸部が稜線状である場合、その凸部の形状、とりわけ凸部の稜線の長手方向に垂直に切断したときの断面形状（以下、単に「断面形状」という）は、凸部が被清浄体に接したときのエッジの効果や撓み具合などに影響し、ひいては、除去対象物の除去性に大きく影響する。
凸部の断面形状は、除去すべき除去対処物の粘度や凹凸シートを構成する材料の機械的特性に応じて適宜決定してよく、例えば、矩形波状、ノコギリ歯状、三角波状、半円状、半楕円形状などが、好ましい断面形状として挙げられる。
矩形波状は、凸部の肩のエッジが等しいために、凹凸シートを同図の左右どちらの方向に進行させてもよい。また、凸部の幅が、頂部から基部までほぼ等しいために、凸部の剛性は比較的高くなり、撓みの少ない強いブレードとなる。これに対して、三角波状は、矩形波状に比べて凸部の先端部分が撓み易く、その分だけ、版面の凹凸に追従しやすいという特徴もある。また、凸部を三角波状とすれば、斜面の分だけ凹部の容積が増大するという利点もある。
【００３４】
図４に示すような矩形波状の断面を持つ稜線状の凸部の幅ｗ１は、１０μｍ〜２０００μｍ程度が好ましい範囲である。凸部の高さｈ２にもよるが、幅ｗ１がこれより狭くなると、撓みなどの変形が大きくなり、ブレードとして機能し難くなる。一方、凸部の幅を前記範囲より広くしても、矩形波状の凸部の上面は除去対象物の除去や保持に寄与しないため、無駄である。
凸部の幅ｗ１のより好ましい範囲は、評価方法や用途によっても異なるが、１５μｍ〜１０００μｍであり、特に２０μｍ〜５００μｍ、なかでも２５μｍ〜５０μｍがＰＤＰの蛍光体ペーストの除去には有効である。
【００３５】
凸部の高さ（図４のｈ２）は、凸部の変形の度合いに影響するだけでなく、凹部の深さとして除去対象物を溜める際の容量にも影響するので、凹凸シートを用いる際の送り量を考慮して決定することが好ましい。
凸部の好ましい高さは、該凸部の断面形状によっても異なるが、断面形状が矩形波状の場合、１０μｍ〜１０００μｍ程度が好ましい。評価方法や用途によっても異なるが、凸部の高さのより好ましい範囲は１０μｍ〜８００μｍであり、特に１３μｍ〜５００μｍがＰＤＰの蛍光体ペーストの除去には有効でありかつ無駄が無く、そのなかでも特に１５μｍ〜５０μｍが好ましい範囲である。
また、シートの全厚さに対する凸部高さの好ましい割合としては、該凸部の断面形状、シートの用途、シートの清浄性の評価方法などによっても異なるが、１０〜９０％が好ましく、１０〜８５％がより好ましく、特に１３〜８０％がＰＤＰの蛍光体ペーストの除去には有効でありかつ無駄が無く、そのなかでも特に１５％〜５０％が好ましい範囲である。
【００３６】
凹部の幅（図４のｗ２）は、凸部の高さｈ２と共に、除去対象物を溜める際の容量に影響する。
凹部の好ましい幅は、該凹部の断面形状によっても異なるが、凹凸の断面形状が矩形波状の場合、１０μｍ〜３０００μｍ程度が好ましい範囲である。凸部の高さ（凹部の深さ）にもよるが、凹部幅がこれより狭くなると、掻き取った除去対象物を保持するスペースが小さくなり過ぎて、除去しようとする除去対象物の量を下回り、完全に除去できなくなる。一方、凹部幅を前記範囲より広くすると、凸部の密度が粗になり過ぎて除去対象物の除去性が低下する。
凹部の幅ｗ２のより好ましい範囲は、該凹部の断面形状、シートの用途、シートの清浄性の評価方法などによっても異なるが、５μｍ〜３０００μｍであり、特に１０μｍ〜２０００μｍがＰＤＰの蛍光体ペーストの除去には有効でありかつ無駄が無く、そのなかでも特に１５μｍ〜１５０μｍが好ましい範囲である。
凹凸の断面形状は適宜デザインしてよいが、断面形状が異なると凹部の容量も異なるので、それぞれの場合に応じて凹凸の各部寸法を適宜変更すればよい。
【００３７】
上記において、凸部の幅の好ましい範囲、凹部の幅の好ましい範囲を、それぞれ別々に示したが、実際のシートの除去性能を向上させるには、凹凸１ピッチにおける両者の比率（または一方の占有率）や、凸部幅と凹部幅の特定の寸法の組合わせも重要である。
凹凸１ピッチの幅に占める凸部幅の割合は、２％〜９０％程度、ＰＤＰの蛍光体ペーストを除去対象とする場合には５％〜８５％がより好ましい範囲である。
また、ＰＤＰの蛍光体ペーストを除去対象とする場合の、凸部幅ｗ１と凹部幅ｗ２の好ましい組合わせの具体例としては、（ｗ１＝５０μｍ、ｗ２＝１５０μｍ）、（ｗ１＝５０μｍ、ｗ２＝１００μｍ）、（ｗ１＝２５μｍ、ｗ２＝７５μｍ）、（ｗ１＝２５μｍ、ｗ２＝５０μｍ）などが挙げられる。これらの数値は、実施上の一例であって、凹凸シートの仕様を限定するものではない。
凹凸シートのベースシート部分の厚さ（図４のｈ１）は、ポリマー材料の強度等によって異なるが、２０μｍ〜１０００μｍ程度が好ましい範囲である。
【００３８】
凹凸シートの製造方法に限定はないが、例えば、押出方式やキャスティング方式などの樹脂成形法が挙げられる。より具体的には、溶融状態の樹脂を凹凸の彫刻を施した成型ロールなどに押し当てて、凹凸形状を転写する方法や、プラスチックフィルムを製膜後、凹凸形状を有するロールなどを押し当てて形成する方法などが例示され、目的とする凹凸部の形状に応じて適宜選択すればよい。
【００３９】
凹凸シートを用いた清浄方法の一例を、図６を用いて概略的に説明する。
スクリーン印刷版Ｓの第一の面（ＰＤＰの蛍光体層形成用基板に接する面）Ｓ１には、既に裏回りペースト２０１が堆積している。該第一の面Ｓ１に対して、凹凸シート１Ａの対物面（凹凸面）が該凹凸シートの背後に第一の部材として配置されたローラーＰ１によって押し付けられている。一方、スクリーン印刷版Ｓの第二の面Ｓ２には、前記第一の面の押付け領域に対して表裏の関係として対応する領域に、第二の部材Ｐ２が押し付られている。
凹凸シート１Ａは、細い矢印で示すように、図の左下方の巻出し装置（図示せず）から送り出され、ローラーＲを越えて、右下方の巻取り装置（図示せず）へと進んでいく。ローラーＰ１は、シートの送りを助けるために送りと同期して回転することが好ましいが、動力源を伴なった能動的な回転であっても、シートに従動するだけのプーリーとしての回転であってもよい。このローラーＰ１は、シート１Ａをスクリーン印刷版の版面に押し付けながら、自体は図の右側へと平行移動し、一方の第二の部材Ｐ２も、ローラーＰ１の力に常に対抗するよう同期して図の右側へと平行移動する。このように、該清浄用シートの押付け部分を被清浄体に対して移動させることによって、スクリーン印刷版Ｓの有害なたわみが抑制され、かつ、凹凸シート１Ａの凹凸面は、裏回りしたペースト２０１をかき取りながら版面Ｓ１に接しながら右方へと進み、同時に、常に新しいシートが供給される状態となる。
【実施例】
【００４０】
本発明の清浄方法に従った清浄実験を行い、また、同じ清浄用シートを用いながら、被清浄体の裏面に第二の部材を配置しない清浄実験を行い、除去対象物の除去性、除去に要するシートの消費量を評価した。
【００４１】
実施例１
本実施例では、清浄用シートとして、凹凸シートを用いた。該シート全体の形態は、図５（ａ）に示したとおりの幅１６０ｍｍのウェブ状の長尺シートである。
凹凸シートの寸法仕様は、凹部と凸部のそれぞれの幅（ウエブの長手方向の寸法）が、凹部幅１４０μｍと、凸部幅６０μｍであり、凸部高さが２０μｍである。
【００４２】
〔凹凸シートの形成〕
密度０．９２ｇ／ｃｍ３のポリエチレン樹脂を用い、１９０℃においてＴ型ダイスによる押し出し成形を行い、厚さ１５０μｍの溶融シートを得、該溶融シートを凹凸絞りロールで押圧したのち冷却固化して、矩形波状の凹凸断面を備えた清浄用シートを得た。
凹凸のパターンは、凹溝と凸稜とが交互に配置されたストライプ状であって、その凹溝、凸稜の延びる方向は、ウェブの長手方向と垂直（即ち、ウェブの幅方向）である。
【００４３】
本実施例では、第一の部材の押付け力、清浄用シートの送り速度等の最適な値を調べ、か該シートの清浄性を評価するための装置として、図７に示す清浄実験装置を製作した。
また、この清浄実験装置では、被清浄体として実際のスクリーン印刷版を用いた。このスクリーン印刷版は、図８に外観を示すように、ＰＤＰの蛍光体層を形成するための実際のスクリーン部材を実験に転用したものである。
一般的に用いられているスクリーン印刷装置内では、スクリーン印刷の合間に、側方に引き込んでいた清浄実験装置が版面領域まで移動して、裏回りペーストを自動的に拭き取る構成となっている。図７に示す清浄実験装置は、そのような実機での清浄動作を再現しながら、加圧条件、当該シートの巻取り速度、全体の進行速度、第二の部材などを変更し、好ましい仕様や清浄条件を調べ得るものとなっている。
以下に、該清浄実験装置の仕様、実験条件を説明する。
【００４４】
〔スクリーン印刷版の仕様〕
図８は、被清浄体として用いるスクリーン印刷版の版面を見た図である。各部の寸法、材料、構造など主要な仕様は次のとおりである。
スクリーン印刷版の開口部の幅ａ：０．０７５ｍｍ、
開口部のピッチ（周期）ｂ：１．０７５ｍｍ、
開口部の全パターン領域幅ｃ：１６０ｍｍ（開口部の長手方向の寸法１６０ｍｍ）
フレーム（正方形）の内側の一辺の寸法ｄ：２８０ｍｍ
フレーム（正方形）の外側の一辺の寸法ｅ：３２０ｍｍ
フィルム部の素材：ジアゾ系感光乳剤
紗（網部）の素材と線径：ステンレス、２０μｍ
バイアス：２２．５度
テンション：０．８５ｍｍ（テンションゲージＳＴＧ７５で測定）
フィルム生地の厚さ：約５２μｍ（紗の厚さ約４２μｍ、乳剤の厚さ約１０μｍ）
清浄方向は、図８に矢印で示したとおり、開口部の長手方向に沿った方向である。
【００４５】
〔清浄実験装置の全体的な構成〕
図７は、清浄実験装置の主要部の構成を示した図である。当該実験装置は、装置全体を支持する架台上に構築されているが、内部の構造を見せるために、該架台は太い一点鎖線で示唆するだけで図示を省略している。
同図に示すように、架台の上面には開口が設けられ、該開口にスクリーン印刷版を版面を下に向けてセットし、該版面を架台内部の清浄機構によって清浄し得る構成となっている。スクリーン印刷版の着脱に係る構造は図示を省略している。
架台内部には、清浄機構Ｕ１が、水平方向（図の左右に方向）にスライド移動し得るよう、スライド機構Ｕ２上に構築されており、清浄用シートの対物面をスクリーン印刷版の版面に押付けた状態で、該シートを前方（図の右に向う方向）または後方へ送りながら、かつ、清浄機構Ｕ１自体も前方へ移動し得る構成となっている。
【００４６】
スクリーン印刷版の背面側には、連結部材Ｕ３によって第二の部材Ｐ２が保持されており、第二の部材Ｐ２が清浄機構Ｕ１と一体的にスライド移動し得る構成となっている。この構成によって、第二の部材は、第一の部材の力に対抗しながら、第一の部材と同期してスクリーン印刷版の第二の面を擦りながら移動する。
連結部材Ｕ３は、剛性を有するアーム部材であるが、図７では、太い一点鎖線で示唆しており、詳細な図示は省略している。
【００４７】
〔スライド機構〕
スライド機構Ｕ２は、架台に取付けられる固定部Ｕ２１と、清浄機構に取付けられる可動部Ｕ２２とによって構成されたユニットである。スライド機構自体は種々のタイプのものを用いてよいが、本清浄実験装置では、シャフト（固定部）と直線移動型のスライドベアリング（可動部）とを組み合わせた市販のものを用いた。
清浄機構Ｕ１を直線移動（前進、後退）させるための駆動源には、電動機（図示せず）を用い、清浄機構Ｕ１の停止、発進、一定速度での移動を自在にコントロールし得る構成とした。
【００４８】
〔清浄機構〕
清浄機構Ｕ１には、清浄用シートＡを送るシートフィード機構が設けられており、清浄用シートＡを、巻出しロール（巻出しリールＺ１）から、第一の部材である押付けローラーＲｘを越えて、巻取りロール（巻取りリールＺ２）へと送る構成となっている。
清浄用シートＡの形態は、スクリーン印刷版の開口の配置領域の全幅１６０ｍｍが含まれるよう幅１６０ｍｍのウェブ状とした。また、押付けローラーＲｘの幅（ローラーの両端面間の距離）は、清浄用シートＡの幅を考慮し２００ｍｍ、ローラー半径は１７．５ｍｍとした。
シート送りの駆動源は、巻取りリールＺ２の中心シャフトに変速機を介して連結された電動機である。該電動機の回転数を変速機で調節することによって、シート送り速度を任意に変えることが可能な構成となっている。
【００４９】
押付けローラーＲｘ、および、巻出しリールＺ１は、駆動力を持たないアイドル回転ローラである。
押付けローラーＲｘは、アームＭの一方の端部に取り付けられており、該アームＭは、水平回転軸Ｑを中心としてテコまたは天秤のように回転し得る構成となっており、該アームＭの他方の端部には押し付け荷重調整用の重り（おもり）Ｇが取り付けられている。この構成によって、アーム端部の押付けローラーＲｘは、他端の重りの重さと位置に応じた押し付け力を清浄用シートＡに作用させることが可能になっている。
重りＧは、複数種類の重さのものを用意し、かつ、アームにセットする位置（アームの中心軸からの中心距離）を微調整し得る構成となっている。本態様では、押付けローラーＲｘが清浄用シートＡに加える荷重は、該ローラーＲｘの押付け点においてプッシュプルゲージで直接測定し、重りの総重量と位置とによって調整する方式となっている。設定可能な押付け荷重の範囲は、０〜３．０ｋｇであり、実験では２．６ｋｇに設定した。
【００５０】
清浄用シートの送り速度（リールＺ１からの送り出し量）を２０ｍｍ／秒とし、加えて、清浄機構Ｕ１全体の移動速度を５０ｍｍ／秒とした。これによって、押付けローラーＲｘの頂点部分では、清浄用シートはスクリーン印刷版に対して７０ｍｍ／秒の相対速度で擦りつけられることになる。
【００５１】
清浄用シートの送り量の上記設定、清浄機構全体の移動速度の上記設定は、スクリーン印刷版のクリーニング領域の長さ（１６０ｍｍ）に対する、清浄用シートの消費長さ（シート消費量）を４０％（６４ｍｍ）となるように用いる場合を想定した設定である。
例えば、清浄用シートの送り量をより増大させると、同じクリーニング領域に対して清浄用シートをより多量に消費することになり、個々の凹部に溜まるペースト量も減少するため凹部の好ましい値も異なってくる。どの程度の消費量を想定して凹凸を最適化するかは、特に限定はされないが、いずれの消費量であっても、本実験装置を用いて逐一確認し決定すればよい。シート消費量１０％〜７０％程度、特に本本清浄実験装置で想定したシート消費量４０％程度は、実使用上、経済的であり、かつ、実際の凹凸の範囲を決定する上でも適当である。
実際の清浄実験では、スクリーン印刷版の版面にペーストが裏回りした状態を再現するために、蛍光体ペーストをスキージによって版面側に塗布した。塗布領域（＝クリーニング領域）は、幅１６０ｍｍ、長さ（清浄用シートが進む方向の寸法）１６０ｍｍの正方形の領域とした。
【００５２】
第二の部材Ｐ２の先端部Ｐｘは、第一の部材である押付けローラーＲｘの力に対抗して、スクリーン印刷版の変位を抑制するように、該印刷版の背面への接触位置が調整されている。
本実施例１では、第二の部材をスキージとした。該スキージの先端部の材料はウレタンゴムであり、断面形状は長方形とした。
スキージの先端部は、第一の部材からの押付け力に多少たわむことになるが、問題となるスクリーン印刷版の大きなたわみを十分に抑制している。
図７に示す第二の部材Ｐ２には、実験内容に応じて、弾性体からなるスキージ、剛体からなるスキージ、弾性体からなるローラー、剛体からなるローラーなど、種々の交換用パーツを用意した。これらは、連結部材Ｕ３に対して着脱自在であり、交換可能な構造となっている。
【００５３】
〔清浄方法の実施〕
図８を用いて説明したスクリーン印刷版を被清浄体として用い、裏回りした状態を再現するために、蛍光体ペーストをスキージによって版面側に塗布した。塗布領域は、幅１６０ｍｍ、長さ（清浄用シートが進む方向の寸法）１６０ｍｍの方形の領域とした。
【００５４】
上記の清浄実験装置を用い、蛍光体ペーストの裏回りを再現したスクリーン版に、凹凸シートをローラーで押し当て、かつ、スキージでスクリーン版の第二の面側からも押さえながら、該凹凸シートで蛍光体ペーストを擦り取る清浄実験を行なった。
除去性の評価は、他の実施例、比較例と共に後述する。
【００５５】
実施例２
本実施例では、実施例１の第二の部材としてのスキージを、ゴムローラー（ローラー半径１７．５ｍｍ、ゴム部分の肉厚３ｍｍ、ローラーのシャフト部は金属である）に変更した以外は、実施例１と同様にして清浄実験を行なった。
【００５６】
実施例３
本実施例では、実施例１のスキージを、金属ローラー（ローラー半径１７．５ｍｍ）に変更した以外は、実施例１と同様にして清浄実験を行なった。
【００５７】
比較例１
実施例１における第二の部材としてのスキージを用いなかったこと（第一の部材だけで押付けた）以外は、実施例１と同様にして清浄実験を行なった。
この比較例は、本発明において推奨する凹凸シートを用いる点を除いては、従来技術である。
【００５８】
比較例２
本比較例では、粘着シートを順次貼り付けては剥がしていく清浄実験を行なった。この実験では、擦る動作を行なわないため、粘着シート専用の清浄実験装置を製作した。
〔粘着シートの形成〕
厚さ０．１０ｍｍのポリエチレンフィルム（基材）の片面に、アクリル系粘着剤〔プチルアクリレート／アクリロニトリル／アクリル酸（重量比：９０／１０／２）の共重合体〕１００重量部に、イソシアネート系架橋剤１５重量部を加えたものを、乾燥後の厚さが１３μｍとなるように塗布、乾燥させて、粘着シートを得た。
粘着シート全体の形態は、実施例１で用いた凹凸シートと同様、幅１６０ｍｍのウェブ状の長尺シートである。
〔清浄実験装置の製作〕
粘着シートを用いた清浄実験のために、図１１に示す清浄実験装置を製作した。粘着シートを押付けるためのローラーは半径１７．５ｍｍの金属製とし、１００ｍｍ／秒の速さでスクリーン印刷版面に沿って移動する構成とした。ローラーは粘着シートに沿って回転するだけのプーリーであって、自体に粘着シートを送る駆動力は無い。
粘着シートの消費は、塗布領域全面に貼り付けて剥がすのと同様であるから、消費量は１００％である。
【００５９】
〔評価方法〕
実施例品１〜３および比較例１、２の、それぞれのシート使用量、ペースト除去性、および総合的な評価を行なった。
スクリーン印刷版面にペーストが残っているかどうかを、デジタルマイクロスコープにて確認し、判定した。ペースト除去性は、裏回りしたペーストを７０％以上除去できていれば「Ｏ」、裏回りしたペーストを４０％以上、７０％未満の範囲で除去できていれば「△」、裏回りしたペーストの除去が４０％未満であれば「×」とした。
清浄用シートの使用量は、凹凸シート、ポリエステル製クロスについては、クリーニング領域１６０ｍｍに対して４０％の消費量となるように送り量を調節した。粘着シートについては、上記のとおり消費量１００％である。
総合評価は、除去性の良否と、消費量の大小とによって判定し、共に良好であれば○、どちらか一方でも良好でなければ△とした。
【００６０】
【表１】
2008080645.tif 000003
【００６１】
上記表１から明らかなとおり、実施例品１〜３および比較例２は、いずれもペースト除去性の点では良好であった。しかし、実施例１〜３のシート使用量が清浄面積に対して半分であったのに対して、比較例２は、粘着タイプであるがために、シート使用量が清浄面積と同面積であり、実施例品にくらべて不経済であり、総合的な評価として良好とは言えないことがわかった。
また、清浄する際に、スクリーン版の反対面側からの押し付けが無い比較例１は、一部にペーストの除去残りが見られ、良好な除去性であるとは言えないことがわかった。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明の清浄用シートは、被清浄体に付着したペーストやインキ等の各種の除去対象物を清浄（除去）する用途に利用され、特に、プラズマ・ディスプレイ・パネル（ＰＤＰ）に代表される各種のフラットパネルディスプレイに組み込まれる蛍光体層の製造などにおいて、スクリーン印刷版の対物面に裏回りしたペーストを拭き取るための清浄用シートとして好適に利用できる。
本発明によって、スクリーン印刷版の版面に裏回りしたペーストを効果的にかつ、少ない使用量で除去することが可能であることがわかった。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明の清浄方法を説明するための模式図である。
【図２】本発明の清浄方法の他の態様を説明するための模式図である。
【図３】本発明の清浄方法の他の態様を説明するための模式図である。
【図４】本発明において好ましい清浄用シートとして提案する凹凸シートの構成を示した図である。
【図５】本発明において提案する凹凸シートの態様を示した図である。
【図６】凹凸シートを用いた清浄方法の一例を示す図である。
【図７】第一の部材の押付け力、清浄用シートの送り速度等の最適な値を調べるための評価装置として製作した清浄実験装置の主要部の構成を示した図である。
【図８】図７の清浄実験装置において被清浄体として用いたスクリーン印刷版の版面を見た図である。
【図９】従来のＰＤＰの蛍光体層の製造過程における蛍光体の配置構造およびその製造方法を模式的に示す断面図である。各蛍光体Ｒ、Ｇ、Ｂは、紙面に垂直に延びる溝内に配置される。
【図１０】ＰＤＰの蛍光体層の製造に用いられるスクリーン印刷版の版面を部分的に示した模式図である。
【図１１】粘着シートを用いた従来の清浄装置の構成を示す図である。
【図１２】従来のように単に片側から清浄用シートを押付けた場合の、除去性のムラとその原因を説明する図である。
【符号の説明】
【００６４】
１      清浄用シート
２０１  除去対象物
Ｓ      被清浄体
Ｓ１    被清浄体の第一の面
Ｓ２    被清浄体の第二の面
Ｐ１    第一の部材
Ｐ２    第一の部材
【図１】
2008080645.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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