(57)【要約】【課題】本発明は、ラビング処理における配向処理ムラを軽減する方法を得ることを目的とする。【解決手段】本発明による液晶配向処理方法は、所定の下地上に液晶配向膜７を形成する工程と、ラビング布３が巻き付けられたラビングローラ５を準備する工程とを備えている。ラビング布３は、ローラ長手方向に延びる両端を継ぎ目４としてラビングローラ５に巻き付けられている。ラビングローラ５を用いて配向膜７にラビング処理を施す工程をさらに備えており、ラビング布３は、継ぎ目４に近い領域に形成された第１のパイル２と、第１のパイル２を除く領域に形成された第２のパイル１とを備え、第１のパイル２は第２のパイル１よりも小さい配向規制力を有する。【選択図】  図４
2008209813.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の下地上に液晶配向膜を形成する工程と、
ラビング布が巻き付けられたラビングローラを準備する工程とを備え、
前記ラビング布は、ローラ長手方向に延びる両端を継ぎ目として前記ラビングローラに巻き付けられており、
前記ラビングローラを用いて前記配向膜にラビング処理を施す工程をさらに備え、
前記ラビング布は、
前記継ぎ目に近い領域に形成された第１のパイルと、
前記第１のパイルを除く領域に形成された第２のパイルと、
を備え、
前記第１のパイルは前記第２のパイルよりも小さい配向規制力を有する、
液晶配向処理方法。
【請求項２】
前記第１のパイルとしてポリエステル材、ナイロン材、ビニロン材のいずれかを用い、前記第２のパイルとしてレーヨン材、コットン材、トリアセテート材のいずれかを用いる、請求項１に記載の液晶配向処理方法。
【請求項３】
所定の下地上に液晶配向膜を形成する工程と、
ラビング布が巻き付けられたラビングローラを準備する工程とを備え、
前記ラビング布は、ローラ長手方向に延びる両端を継ぎ目として前記ラビングローラに巻き付けられており、
前記ラビングローラを用いて前記配向膜にラビング処理を施す工程をさらに備え、
前記ラビング布は、
前記継ぎ目に近い領域に形成された第１のパイルと、
前記第１のパイルを除く領域に形成された第２のパイルと、
を備え、
前記第１のパイルは前記第２のパイルよりも大きい形状復元力を有する、
液晶配向処理方法。
【請求項４】
前記第１のパイルは前記第２のパイルよりも小さい配向規制力を有する、請求項３に記載の液晶配向処理方法。
【請求項５】
前記第１のパイルとして、前記第２のパイルよりも直径の大きいパイルを用いる、請求項３に記載の液晶配向処理方法。
【請求項６】
前記第１のパイルとして、前記第２のパイルよりも長さの短いパイルを用いる、請求項３に記載の液晶配向処理方法。
【請求項７】
前記第１のパイルは、前記第２のパイルよりも密集して形成された、請求項３に記載の液晶配向処理方法。
【請求項８】
請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の液晶配向処理方法を用いて製造された液晶表示パネル。
【請求項９】
請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の液晶配向処理方法に用いるラビング布。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、液晶配向処理方法に関し、特に配向処理用ラビング布およびそれを用いた配向処理に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示パネルは、例えば、能動素子を形成したアレイ基板と、カラーフィルタなどを形成したカラーフィルタ基板それぞれの最表面に配向膜を設け、両基板間に液晶を挟持させるようにして作成する。液晶表示パネルの製造時には、最表面に設けた配向膜の表面を、ローラに貼り付けたラビング布で擦ることによって、液晶を一様に並べる配向処理を行う方法が知られている。ラビング処理は、液晶表示パネルの表示品位を左右する重要な工程であり、均一な強さで処理することが求められ、用いるラビング布の性能及び性能維持のための適切な使用方法による運用が必要である。使用されるラビング布は原反から所定のサイズに裁断されたものを使用し、円筒形のラビングローラに両面テープを介して貼り付けられ、ラビングローラには継ぎ目を有して貼り付けられる。
【０００３】
ここで、例えば特許文献１では、ラビング布貼り付け時の継ぎ目部となる部分のローラを面取することで、継ぎ目部分でラビングしないようにしている。特許文献２、特許文献３では、ラビング布貼り付け時に継ぎ目ができないようにしている。特許文献４、特許文献５、特許文献６では、ローラに貼り付けたラビング布の継ぎ目の影響を小さくする方法として、継ぎ目をらせん状にする、あるいはランダムなノコギリ刃状にするなど、非直線形状としている。
【０００４】
【特許文献１】特許第２７３１２８６号公報
【特許文献２】特開平５−８８１７９号公報
【特許文献３】特開平５−３４６５８３号公報
【特許文献４】特開平８−１６０４３０号公報
【特許文献５】特開２００２−２３１６６号公報
【特許文献６】特開２００３−２５５３５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ラビング布の端部（ローラ貼り付け時の継ぎ目）においては、布原反からの切り出し時の形状バラツキや変形、ローラ貼り付け作業時の布端部の浮き上がりなどの変形とそのバラツキ、段差部分をラビングすることによる衝撃などによって、パイルが抜け落ちることを含めて一様に植毛されたパイルの配列が乱れる。乱れたパイルの配列を反映して周期的な配向処理ムラが現れ、配向処理ムラが表示ムラに直結していることから、液晶表示パネルには直線上の表示ムラが発生してしまう問題があった。
【０００６】
このような課題を解決するため、先行例では、特許文献１において、ラビング布の継ぎ目部分でラビング処理（接触）をしないようにローラを平坦に削ることで対応している。しかし、ローラの加工精度の影響を強く受けることによりローラの偏心が発生し易く、偏心することにより同様の液晶配向ムラを引き起こしてしまう。また、平坦に加工したローラ部分では、円弧部分から平坦部への変極点においてラビング布のパイルの配列が変わり、これも同様の問題を引き起こしてしまう。
【０００７】
特許文献２、特許文献３においては、不良の原因となる布の継ぎ目をなくすことで対応している。しかし、ランニングコストを含めた製造コストやラビング処理の安定性において、現実性に乏しい。
【０００８】
また、特許文献４、特許文献５、特許文献６においては、継ぎ目の形状を直線以外の形状とすることで対応している。継ぎ目の影響が周期的に発現し難いように軽減することはできるが、継ぎ目の影響の本質的対策とはなっていない。
【０００９】
このように、ラビング布の継ぎ目の影響を軽減する方法はいくつか示されているが、新たな問題が生じたり、コストの面で現実性が乏しい、或いは本質的な解決に至っていない等の問題があった。
【００１０】
この発明はこのような問題を解決するためになされたもので、ラビング布のローラ貼り付け時の継ぎ目の影響を比較的簡単な方法で軽減することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明では、複数の種類のパイルで構成されたラビング布を使用することを特徴とする。
【００１２】
本発明の一の態様において、ラビングローラの長手方向に延びる両端を継ぎ目とし、前記継ぎ目に近い領域（領域ｂとする）とその前記領域ｂを除く領域（領域ａとする）とで異なるパイルを有するラビング布を用いて、領域ｂにおける配向規制力が領域ａの配向規制力よりも小さいパイルが植毛されたラビング布となっている。
【００１３】
また、本発明の別の態様として、ラビング布の領域ｂにおいて、パイルの径や長さが異なる場合やパイルの植毛密度などによって、領域ａのパイルに比べて領域ｂのパイルの形状復元力あるいは実効的な形状復元力を強くしたラビング布となっている。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の上記一の態様においては、上記したようなラビング布を使用することで、液晶パネルの表示ムラの原因となるラビング布領域ｂのパイル配列の乱れを反映した液晶配向ムラが発生せず、表示ムラのない良好な液晶表示パネルを得ることができる。すなわち、パイルの配列が乱れやすいラビング布の領域ｂによるラビングでは配向規制力が付与され難いことによって、パイルの配列が乱れていても液晶の配向には実効的に寄与しないため、乱れた状態で液晶が配向されることはなく、パイルの配列が乱れにくい領域ａにおけるラビングによって、実効的な液晶への配向規制力を与えることができ、比較的簡単な方法で表示ムラのない良好な液晶表示パネルを安定に得ることができる。
【００１５】
また、本発明の上記別の態様においては、領域ｂにおけるパイルの復元力が領域ａにおけるパイルの復元力より強いことで、一度変形したパイルの配列が元に戻りやすく、所望の方向に配向規制力を与えることができ、比較的簡単な方法で表示ムラのない良好な液晶表示パネルを安定に得ることができる。
【００１６】
これら、領域ａに比べて領域ｂにおいて復元力を強くしたパイルと、領域ａに比べて領域ｂにおいて配向規制力を付与し難いパイルを組み合わせても、同様に比較的簡単な方法で表示ムラのない良好な液晶表示パネルを安定に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、この発明をその実施の形態を示す図面に基づいて具体的に説明する。
【００１８】
＜実施の形態１＞
本実施の形態における、ラビング布の構成図を図１に示す。図１（ａ）はラビング布の断面図、図１（ｂ）はラビング布の平面図を示す。図１（ａ）、（ｂ）に示すように、長方形のラビング布の生地３の、対向する辺に接するパイル領域２に、ポリエステル材等を使用したパイル、それ以外のパイル領域１にレーヨン材等を使用したパイルが形成される。布原反が、パイル領域１とパイル領域２が平行方向に位置する状態でパイル領域２が布端部になるように作られ、その直交方向にラビングローラの幅に合わせて裁断され図１のラビング布が形成される。
【００１９】
ここで、ラビング布は、材料固有の摩擦係数に依存して液晶の配向規制力に影響を及ぼすことが分かっている（日本液晶学会会誌「液晶」第１０巻第１号、７８頁参照）。図１、図２に示したパイル領域１においては、前記文献で示される摩擦係数０．４以上となる公知のレーヨン材、コットン材、トリアセテート材などのセルロース骨格高分子のパイルを使用することで配向規制力を付与して液晶を所定の方向に配向させることができる。また、パイル領域２においては、本文献で摩擦係数０．４未満となる公知のポリエステル材、ナイロン材、ビニロン材などの直鎖状合成高分子のパイルを使用することで、配向規制力を付与せず液晶の配向には寄与しないパイル材料とすることができる。すなわち、パイル領域２のパイルはパイル領域１のパイルよりも小さい配向規制力を有する。
【００２０】
なお、ここに示す摩擦係数による分類は一般的に実績のある参考例であり、摩擦係数が配向膜の種類やパイルの形状などによっても影響されることから、実際には、通常の範囲内で液晶に対する実効的な配向規制力が重要である。従って、パイル領域１、パイル領域２に使用されるパイル材に関しては、多様な種類の配向膜とパイル材の組み合わせの中で決定され、パイル領域１及びパイル領域２に使用される、配向規制力を付与する材料と配向規制力を付与し難い材料の組み合わせについては、特に限定するものではない。
【００２１】
また、配向規制力の評価については、一般に知られるトルクバランス法などにより可能である。トルクバランス法では、上下基板を互いに平行に配向するようにラビング処理を施した２枚の基板に、自発的な捩れ力を付与するカイラル剤を添加したネマティック液晶を挟み込んで作製したテストパネルを用いる。このとき、テストパネルの液晶分子の配向は、カイラル剤による自発的な捩れ力とラビングによる配向規制力によって決定されるが、カイラル剤による自発的な捩れはその種類から一定となるため、ラビングによる配向規制力の強弱を確認することができる。すなわち、ラビングによる配向規制力が弱いとカイラル剤による自発的な捩れ力が支配的となりラビング方向からは外れて液晶が配向する。一方で、ラビングによる配向規制力が十分であれば、ラビング方向に沿って液晶が配向する。このように、本トルクバランス法により配向規制力の強弱を確認できる。
【００２２】
本実施の形態におけるラビングローラを図２に示す。図２（ａ）は斜視図、図２（ｂ）は断面図を示す。図１に示したラビング布が、パイルが形成されている面を表面とし、またラビング布のパイル領域２を有するローラ長手方向に延びる両端を継ぎ目４として、ラビングローラ５に巻き付けられている。
【００２３】
図３にラビング処理が行われるテスト用の液晶表示パネル基板の略図を示す。ガラス基板６の表面に透明電極であるＩＴＯ（Indium Tin Oxide）８が形成され、前記ＩＴＯ８上にラビング処理が行われる配向膜７が形成されている。なお、通常の液晶表示パネルは、アレイ基板とカラーフィルタ基板を張り合わせることにより作製され、アレイ基板においては、配向膜以外にＴＦＴ（Thin Film Transistor）や画素電極、配線などが薄膜プロセスで形成され、カラーフィルタ基板においては、配向膜以外に色材やＩＴＯなどを使用した共通電極などが形成されるが、ここではこれらを省略し、図３のテスト用の液晶表示パネル基板を用いる。
【００２４】
図４に、図３に示したガラス基板と、図２に示したラビングローラを用いてラビング処理を行う時の構成図を示す。図３に示したガラス基板６が、配向膜７が形成された面を上面としてラビング装置９上に設置され、矢印の方向へ移動される。
【００２５】
図２に示したラビングローラ５は、ラビング装置の進行方向にガラス基板６と接触する形で設置され、ラビングローラ５の長手方向は、ガラス基板６の平行方向（ラビング装置９の進行方向に対して９０度の方向）に対して所定の角度に傾けられる。（傾きがなければ、ラビング角は０度とする。）また、通常、ラビングローラ５及び巻き付けられたラビング布３の長手方向の幅は、少なくともラビングを行う基板の対角線の長さよりも長くし、基板をいずれの角度でラビングする場合においても、ラビング布の裁断する部分が基板内に配置するパネルに対応する部分に影響しないようにしている。ラビングローラ５はガラス基板６との接触部分の摩擦が大きい方向に回転され、ガラス基板６上の配向膜７にラビング処理が行われる。
【００２６】
本実施の形態に示すラビング処理の方法は、液晶表示パネルの配向処理用ラビング布及びそれを用いた配向処理方法に関するものである。例えば、ＳＴＮ（Super Twisted Nematic）、ＴＮ（Twisted Nematic）、ＩＰＳ（In Plane Switching）、ＥＣＢ（Eletrically  Controled Birefringence）、ＯＣＢ（Optical Compensated Birefringence）といった液晶モードを限定するものではなく、ラビング布を用いたラビング処理により、液晶を所定の方向に配向させる工程を含むプロセスで作製された液晶パネルに適用できる。同様に、例えば、透過型、反射型、半透過型など、液晶表示パネルの表示方法についても特に限定するものではない。また、液晶を用いている光学フィルムにおいて、液晶表示パネルと同様にラビング布を用いたラビング処理により、液晶を所定の方向に配向させる工程を含むプロセスで作製された光学フィルムにも適用できる。すなわち、所定の下地上に形成された液晶配向膜にラビング処理を施す液晶配向処理方法に広く適用できる。
【００２７】
図２に示すラビングローラを用いることにより、継ぎ目部分の配向への影響力が小さくなり、配向ムラを小さくすることができる。
【００２８】
次に、図１に示したようなポリエステル材のパイルを有する領域と、レーヨン材のパイルを有する領域の２つの領域を備えたラビング布、及び全領域にレーヨン材のパイルを備えたラビング布について、ラビング処理の比較実験を行ったので、以下に示す。
【００２９】
図５に、比較実験に用いたラビングローラについて、巻き付けられたラビング布の継ぎ目の部分を正面から見た図を示す。
【００３０】
右側に、レーヨン材のパイルを有するパイル領域１と、ポリエステル材のパイルを有するパイル領域２を備えるラビング布１１が、継ぎ目４を有して巻き付けられている。また、パイル領域２における最端部のパイルが裁断時のパイルの抜けや配列の乱れを起こしやすいため、パイル領域２の幅は、パイルの乱れの影響を軽減するためにラビング時に基板に押し付けて変形するパイルの距離よりも長くすることが好ましく、ここでは押し付ける距離０．４ｍｍに対してパイルの根本からの変形を考慮し、パイルの長さと同じ２ｍｍの幅とした。すなわち、パイル領域２の幅は、任意に設定されるラビング時の押し付け距離よりも長くすることが好ましく、任意に設定されるパイルの長さ以上とすることが、より好ましい。
【００３１】
また、左側にはレーヨン材のパイルを有するパイル領域１のみを有するラビング布１０が、前記ラビング布１１と隙間１２を有して巻き付けられている。
【００３２】
ラビング処理が行われる液晶表示パネル基板については、通常の液晶表示パネルを作製すると、多くの労力と時間が必要になるため、前述した図３に示すようにガラス基板６上に形成したＩＴＯ８上に配向膜７が形成されたテスト基板を用いた。
【００３３】
図４に示すように、上記に示したテスト用の液晶表示パネル基板がラビング装置上に設置される。また、ラビングローラは図２のものに替えて図５に示したラビング布１０とラビング布１１を有したものが使用される。ラビング角度については、図４に示すように、テスト基板に対して平行方向（ラビング角度０度）とした。ラビング装置を矢印方向に移動し、ラビングローラはガラス基板６との接触部分の摩擦が大きい方向に回転され、ガラス基板６上の配向膜７にラビング処理が行われる。
【００３４】
作製されたテスト基板は、水洗を行った後に液晶を挟持する間隔を規定するために、一方のテスト基板には５μｍ径のスペーサを均一な密度で散布し、他方の基板には両基板を固定するために、直径５．３μｍのガラスファイバを混ぜ込んだシール材をディスペンサーにより塗布形成し、両基板をラビング方向が平行になるように貼り合わせた。貼り合わせ後、シール材を硬化させるため、基板に均一な圧力をかけながら１５０℃で３０分間焼成を行った。
【００３５】
ここで、スペーサは２００個／ｍｍ２の密度で散布しており、積水化学のミクロパールＳＰを用いたが、液晶を挟持する間隔を保持する機能を有していれば、特に材料、サイズなどを限定するものではなく、ポストスペーサと呼ばれるアレイ基板あるいはカラーフィルタ基板にアクリル樹脂などで形成する柱状のスペーサを用いてもよい。また、シール材は公知のエポキシ系熱硬化型の材料を使用しているが、上下のテスト基板を固定できればよく、特に材料やシールの形成方法などを限定するものではない。シール材に混合させるガラスファイバについても、特に材料、形状、サイズなどを限定するものではない。
【００３６】
次に、図６に示すように貼り合わせた基板をパネルサイズに切断した。矢印はラビング方向を示す。表示エリア１３が図５におけるラビング布１０でラビングされた領域、表示エリア１４が図５におけるラビング布１１でラビングされた領域を示す。さらに、シール部１５に設けた注入口１６から、液晶を真空法などにより注入し、テスト基板の一方にはラビング方向と平行方向に、他方にはラビング方向と直交方向に偏光板を貼り付けた。注入法及び液晶の種類については、所望の機能を満足する特性であればよく、特に限定するものではない。また、使用する偏光板についても偏光機能を備えていればよく、特に限定するものではない。
【００３７】
上記の比較実験用に作製したパネルについて、以下の方法で評価を行った。表示エリア１３及び表示エリア１４の液晶配向ムラについて、ＮＤ（Neutral Density）フィルタの透過量を比較することで評価した。ＮＤフィルタは、中灰色のフィルタで光量を減らす働きがあり、また、任意に透過量を選ぶことができる。このため、テストパネルの液晶配向ムラを評価する際、ＮＤフィルタでテストパネルを通過する光量を減光することができ、テストパネルを通過する光量が低ければ液晶配向ムラも視認され難くなる。
【００３８】
すなわち、本評価方法では、液晶配向ムラが強くでていればＮＤフィルタの透過量が小さくても視認されるが、液晶配向ムラが弱く出ている場合にはＮＤフィルタの透過量を大きくしなければ視認されないため、視認できるＮＤフィルタの透過量が小さくなるほど液晶配向ムラが強く出ており、ＮＤフィルタの透過量が大きくなれば液晶配向ムラが弱く良好な液晶配向が成されていることになる。ここでは、市販されている、可視域での透過量１％、５％、１０％、２０％、３０％、５０％、７０％のＮＤフィルタを用いて、液晶配向ムラの視認可否を確認することにより評価を行った。なお、評価に用いたバックライトは全て同じものを用いた。
【００３９】
図７の実施の形態１の欄に、ここで行った５枚のテストパネルにおいて、液晶配向ムラが視認されたＮＤフィルタの透過量別のパネル数を示す。ラビング布１０でラビング処理を行ったテストパネルの表示エリア１３では、ＮＤフィルタ５％で液晶配向ムラが３／５パネルで視認されるのに対し、ラビング布１１でラビング処理を行ったテストパネルの表示エリア１４ではＮＤフィルタ５０％で４／５パネルに液晶配向ムラが視認された。すなわち、ラビング布継ぎ目の部分のパイルの配列が乱れる影響による液晶配向ムラが、本発明の特徴であるラビング布のパイル領域２において、パイル領域１のパイルに用いているレーヨン材に比べて配向規制力を付与し難いポリエステル材を用いることによって、液晶の配向ムラとして視認され難くなることが確認された。
【００４０】
＜実施の形態２＞
本実施の形態では、図１、２に示すパイル領域２のパイルとして、ナイロン材を使用する。パイル領域２のパイルはパイル領域１のパイルよりも小さい配向規制力を有する。その他のラビング布、ラビングローラ、液晶表示パネル、ラビング装置の構成、及びラビング処理の方法については、実施の形態１と同様である。従って、ここでの詳細な説明は省略する。
【００４１】
本実施の形態のラビングローラを用いることにより、継ぎ目部分の配向への影響力が小さくなり、配向ムラを小さくすることができる。
【００４２】
次に、図１に示したようなナイロン材のパイルを有するパイル領域２と、レーヨン材のパイルを有するパイル領域１の２つの領域を備えたラビング布、及び全領域にレーヨン材のパイルを備えたラビング布について、ラビング処理の比較実験を行ったので、以下に示す。
【００４３】
図５に、比較実験に用いたラビングローラについて、巻き付けられたラビング布の継ぎ目の部分を正面から見た図を示す。右側に、レーヨン材のパイルを有するパイル領域１と、ナイロン材のパイルを有するパイル領域２を備えるラビング布１１が、継ぎ目４を有して巻き付けられている。また、左側にはレーヨン材のパイルを有するパイル領域１のみを有するラビング布１０が、前記ラビング布１１と隙間１２を有して巻き付けられている。
【００４４】
その他の、実験に用いたラビング布、ラビングローラ、液晶表示パネル、ラビング装置の構成、及びラビング処理の方法については、実施の形態１と同様である。従って、ここでの詳細な説明は省略する。
【００４５】
上記の比較実験用に作製したパネルについて、実施の形態１と同様の方法で評価を行った。
【００４６】
図７の実施の形態２の欄に、５枚のテストパネルにおいて、液晶配向ムラが視認されたＮＤフィルタの透過量別のパネル数を示す。その結果、ラビング布１０でラビング処理を行ったテストパネルの表示エリア１３では、ＮＤフィルタ５％で液晶配向ムラが５／５パネルで視認されるのに対し、ラビング布１１でラビング処理を行ったテストパネルの表示エリア１４ではＮＤフィルタ５０％で５／５パネルに液晶配向ムラが視認された。すなわち、ラビング布継ぎ目の部分のパイルの配列が乱れる影響による液晶配向ムラが、本発明の特徴であるラビング布のパイル領域２において、パイル領域１のパイルに用いているレーヨン材に比べて配向規制力を付与し難いナイロン材を用いることによって、液晶の配向ムラとして視認され難くなることが確認された。
【００４７】
＜実施の形態３＞
本実施の形態では、図１、２に示すパイル領域２のパイルとして、ビニロン材を使用する。パイル領域２のパイルはパイル領域１のパイルよりも小さい配向規制力を有する。その他のラビング布、ラビングローラ、液晶表示パネル、ラビング装置の構成、及びラビング処理の方法については、実施の形態１と同様である。従って、ここでの詳細な説明は省略する。
【００４８】
本実施の形態のラビングローラを用いることにより、継ぎ目部分の配向への影響力が小さくなり、配向ムラを小さくすることができる。
【００４９】
次に、図１に示したようなビニロン材のパイルを有するパイル領域２と、レーヨン材のパイルを有するパイル領域１の２つの領域を備えたラビング布、及び全領域にレーヨン材のパイルを備えたラビング布について、ラビング処理の比較実験を行ったので、以下に示す。
【００５０】
図５に、比較実験に用いたラビングローラについて、巻き付けられたラビング布の継ぎ目の部分を正面から見た図を示す。右側に、レーヨン材のパイルを有するパイル領域１と、ビニロン材のパイルを有するパイル領域２を備えるラビング布１１が、継ぎ目４を有して巻き付けられている。また、左側にはレーヨン材のパイルを有するパイル領域１のみを有するラビング布１０が、前記ラビング布１１と隙間１２を有して巻き付けられている。
【００５１】
その他の、実験に用いたラビング布、ラビングローラ、液晶表示パネル、ラビング装置の構成、及びラビング処理の方法については、実施の形態１と同様である。従って、ここでの詳細な説明は省略する。
【００５２】
上記の比較実験用に作製したパネルについて、実施の形態１と同様の方法で評価を行った。
【００５３】
図７の実施の形態３の欄に、５枚のテストパネルにおいて、液晶配向ムラが視認されたＮＤフィルタの透過量別のパネル数を示す。その結果、ラビング布１０でラビング処理を行ったテストパネルの表示エリア１３では、ＮＤフィルタ１％で液晶配向ムラが１／５パネルで視認されるのに対し、ラビング布１１でラビング処理を行ったテストパネルの表示エリア１４ではＮＤフィルタ５０％で５／５パネルに液晶配向ムラが視認された。すなわち、ラビング布継ぎ目の部分のパイルの配列が乱れる影響による液晶配向ムラが、本発明の特徴であるラビング布のパイル領域２において、パイル領域１のパイルに用いているレーヨン材に比べて配向規制力を付与し難いビニロン材を用いることによって、液晶の配向ムラとして視認され難くなることが確認された。
【００５４】
＜実施の形態４＞
本実施の形態では、図１、２に示すパイル領域２のパイルとして、パイル領域１のパイルに比べて直径を大きく、例えば２倍としたレーヨン材を使用する。パイル領域２のパイルはパイル領域１のパイルよりも大きい形状復元力を有する。ここでいう形状復元力とは、ラビング処理時に液晶表示パネル基板に押し付けられて変形したパイルが、元の形状に復元する力のことである。例えば、形状復元力は同じ材質ではパイルの直径の大きいほうが大きい。その他のラビング布、ラビングローラ、液晶表示パネル、ラビング装置の構成、及びラビング処理の方法については、実施の形態１と同様である。従って、ここでの詳細な説明は省略する。
【００５５】
本実施の形態のラビングローラを用いることにより、継ぎ目部分の変形したパイルの形状復元力が大きく、所望の方向に配向規制力を与えることができる。
【００５６】
なお、パイル領域２のパイルの長さをパイル領域１のパイルと比べて長くしたり、パイル領域２のラビング布端から徐々にパイルの長さをパイル領域１と同じ長さまで長くしたり、あるいはパイル領域２のパイルの密集度をパイル領域１のパイルと比べて大きくしたりすることにより、継ぎ目部分のパイルの形状復元力を大きくし、所望の方向に配向規制力を与える方法も考えられる。
【００５７】
さらに、パイル領域２のパイルとしてパイル領域１のパイルに比べて配向規制力が小さい場合と、パイル領域２のパイルとしてパイル領域１のパイルに比べて形状復元力が大きい場合を組み合わせ、より効果を得る方法も考えられる。
【００５８】
次に、図１に示したようなパイル領域２のパイルとして、パイル領域１のパイルに比べて直径を２倍としたレーヨン材を使用したラビング布、及び前記パイル領域２を持たず全領域を前記パイル領域１と同様な直径のパイルを使用した場合について、ラビング処理の比較実験を行ったので、以下に示す。
【００５９】
図５に、比較実験に用いたラビングローラについて、巻き付けられたラビング布の継ぎ目の部分を正面から見た図を示す。右側に、レーヨン材のパイルを有するパイル領域１と、パイル領域１のパイルに比べて直径を２倍としたレーヨン材のパイルを有するパイル領域２を備えるラビング布１１が、継ぎ目４を有して巻き付けられている。また、左側には布１１の領域１と同様な直径のレーヨン材のパイルを全域に有するラビング布１０が、前記ラビング布１１と隙間１２を有して巻き付けられている。
【００６０】
その他の、実験に用いたラビング布、ラビングローラ、液晶表示パネル、ラビング装置の構成、及びラビング処理の方法については、実施の形態１と同様である。従って、ここでの詳細な説明は省略する。
【００６１】
上記の比較実験用に作製したパネルについて、実施の形態１と同様の方法で評価を行った。
【００６２】
図７の実施の形態４の欄に、５枚のテストパネルにおいて、液晶配向ムラが視認されたＮＤフィルタの透過量別のパネル数を示す。その結果、ラビング布１０でラビング処理を行ったテストパネルの表示エリア１３では、ＮＤフィルタ２０％で液晶配向ムラが３／５パネルで視認されるのに対し、ラビング布１１でラビング処理を行ったテストパネルの表示エリア１４ではＮＤフィルタ５０％で４／５パネルに液晶配向ムラが視認された。すなわち、ラビング布継ぎ目の部分のパイルの配列が乱れる影響による液晶配向ムラについて、ラビング布の領域１においては領域１０と同様に配向規制力を付与しやすいが領域１０に比べて復元力が高く、パイルの配列が乱れがたいレーヨン材としたラビング布を用いることによっても、液晶の配向ムラとして視認され難くなることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明の実施形態に係るラビング布を説明する図である。
【図２】本発明の実施形態に係るラビングローラを説明する図である。
【図３】本発明の実施形態に係る液晶表示パネル基板を説明する図である。
【図４】本発明の実施形態に係るラビング処理時の構成を示すブロック図である。
【図５】本発明の実施形態に係るラビングローラを説明する図である。
【図６】本発明の実施形態に係る液晶表示パネルを説明する図である。
【図７】本発明の実施形態に係る実験結果を示す図である。
【符号の説明】
【００６４】
１，２  パイル領域、３  ラビング布の生地、４  継ぎ目、５  ラビングローラ、６  ガラス基板、７  ＩＴＯ形成領域、８  配向膜形成エリア、９  ラビング装置のステージ、１０，１１  ラビング布、１２  隙間、１３，１４  表示エリア、１５  シール、１６  液晶注入口、１７  ラビング方向。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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