(57)【要約】【課題】芯金を移動させるための駆動部を小規模にできて小形化を図れる中空ラックバーの製造方法を提供する。【解決手段】歯型を有した金型13に、両端が開口されるとともに歯型によりラックが形成される加工壁部を有した鋼管1A（中空素材）を保持する。鋼管1Aにその一端開口を通って挿脱される第１の芯金押棒31と、鋼管1Aにその他端開口を通って挿脱される第２の芯金押棒35とで、金型13に対して第１の芯金押棒31が挿脱される側に配置された芯金25を挟持する。この挟持状態を維持したまま両芯金押棒31,35を、単一の駆動部43により連動させて同方向に往復移動させることで、芯金25を第１の芯金押棒31で鋼管1A内に圧入した後、この芯金25を第２の芯金押棒35で押戻す。それにより、歯型に接した加工壁部の肉を鋼管1Aの内側から外側に塑性流動させて歯型に応じたラックを形成する。【選択図】      図３
2008229675.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
歯型を有した金型に、両端が開口されるとともに前記歯型によりラックが形成される加工壁部を有した金属製中空素材を保持し；
この素材の一端開口を通って前記中空素材に挿脱される第１の芯金押棒と前記中空素材の他端開口を通ってこの素材に挿脱される第２の芯金押棒とで、前記金型に対して前記第１の芯金押棒が挿脱される側のみに配置された芯金を挟持し；
この後、前記第１の芯金押棒とともに移動する第１の連結部材と、前記第２の芯金押棒とともに移動する第２の連結部材とを連結して、前記第１、第２の芯金押棒が前記芯金を挟持した状態を維持し；
この状態で前記第１、第２の芯金押棒を連動させて同方向に移動させて、前記芯金を、前記中空素材内に前記一端開口から導入するとともに前記第１の芯金押棒で前記中空素材内に圧入した後、前記芯金を前記第２の芯金押棒で押戻すことにより：
前記歯型に接した前記加工壁部の肉を前記中空素材の内側から外側に塑性流動させて前記歯型に応じたラックを形成し中空ラックバーを製造する方法。
【請求項２】
歯型を有した金型であって、両端が開口されるとともに前記歯型によりラックが形成される加工壁部を有した金属製中空素材を保持する前記金型と；
前記中空素材内に順次圧入されることにより前記歯型に接した前記加工壁部を前記中空素材の内側から外側に塑性流動させて前記歯型に応じたラックを形成させる複数の芯金と；
前記金型の片側のみに配置されて前記芯金を支持するとともに、前記金型に保持された中空素材の一端開口に前記芯金を挿入可能とする位置に前記芯金を移動させる芯金ホルダーと；
この芯金ホルダー及び前記中空素材の一端開口を通って前記中空素材内に挿脱され、その挿入により前記芯金を前記中空素材内に圧入する第１の芯金押棒と；
この第１の芯金押棒と反対側から前記他端開口を通って前記中空素材内に挿脱され、第１の芯金押棒との間に前記芯金を挟持した状態で、この芯金を前記芯金ホルダーから前記中空素材内に圧入させるとともに前記芯金ホルダーに向けて押戻す第２の芯金押棒と；
前記第１の芯金押棒とともに移動される第１の連結部材と；
前記第２の芯金押棒とともに移動される第２の連結部材と；
前記第１，第２の連結部材を連結して前記第１，第２の芯金押棒が前記芯金を挟んだ状態を維持する連結手段と；
前記第１，第２の連結部材が連結された状態で、前記芯金を前記中空素材内に前記第１の芯金押棒で圧入させるとともにこの芯金を前記第２の芯金押棒で押戻すように、前記第１，第２の芯金押棒を連動させて同方向に往復移動させる単一の駆動部と；
を具備する中空ラックバーの製造装置。
【請求項３】
前記第２の芯金押棒を前記中空素材に挿脱させるとともに、この中空素材に通された前記第２の芯金押棒を第１の芯金押棒との間に前記芯金を挟持する位置まで移動させる芯金挟持用の駆動体を備え、前記第２の芯金押棒を前記金型に向けて引き動かすように前記駆動体を配置した請求項２に記載の中空ラックバーの製造装置。
【請求項４】
前記駆動部の駆動源をサーボモータとした請求項２又は３に記載の中空ラックバーの製造装置。
【請求項５】
前記第１の芯金押棒を支持して前記金型に接離する方向に移動可能な移動台を備え、この移動台を境に前記金型と反対側に前記駆動部を配置し、前記移動台を前記駆動部で直接的に押し引きするようにした請求項２から４の内のいずれか一項に記載の中空ラックバーの製造装置。
【請求項６】
前後方向又は上下方向に見て前記駆動部が前記第１の連結部材に投影されるように前記駆動部を配置した請求項２から４の内のいずれか一項に記載の中空ラックバーの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車輪を有した走行体例えば自動車の操舵装置にステアリングラックバー等として用いられる中空ラックバーを製造する方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数の拡径部を有した長い棒状の芯金を、上型と下型とがなす金型に保持されたパイプ材にその両端開口から交互に挿脱させることで、パイプ材の平坦な歯形加工部位に、金型の歯型に対応したラックを形成する方法及び装置が知られている(例えば、特許文献１参照。)。
【０００３】
この他に、上型と下型とがなす金型に保持された鉄パイプにその両端開口を通って交互に挿脱される芯金押棒を用いて、これら押棒より遥かに短い芯金を鉄パイプに圧入することで、金型の歯型に対応したラックを鉄パイプに形成する方法及び装置が知られている(例えば、特許文献２参照。)。
【０００４】
具体的には、特許文献２のものでは、準半月状に潰された平らな歯形加工部位を有した鉄パイプを、歯型部を有した上型と下型との間に保持する。次に、金型の両側に配置された芯金収納庫に支持されている複数の芯金を、金型の両側から交互に鉄パイプ内に挿脱される芯金押棒で、鉄パイプ内に順次圧入する。
【０００５】
この圧入において、鉄パイプ内に挿入された芯金押棒は、芯金収納庫から抜き出した一個の芯金を、上型の歯型部を完全に通過した状態まで押込む。次に、前記一方の芯金押棒の後退と同時に、他方の芯金押棒で他方の芯金収納庫から他の芯金を抜き出して鉄パイプ内に圧入する。それに伴い、前記一方の芯金押棒によって一方の芯金収納庫から抜き出して鉄パイプ内に先に圧入された芯金が、前記他の芯金を介して前記他方の芯金押棒で押戻されて、前記一方の芯金収納庫に戻される。こうして交互に芯金を鉄パイプ内に圧入する際、芯金押棒によって押される芯金の端面に設けた長円形の窪みに、芯金押棒の先端に設けた突起を係合させて、芯金の回り止めをしている。
【０００６】
以上のように芯金を鉄パイプ内に左右から交互に圧入して、鉄パイプの歯形加工部位の肉を、鉄パイプの内側から外側の歯型部に向けて塑性流動させることにより、歯型部に対応したラックを鉄パイプに形成している。
【特許文献１】特開２００２−８６２４３号公報（段落0023−0027、図４）
【特許文献２】特開２００６−２６７０３号公報（段落0022−0037、図１−図９）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
長い棒状の芯金を用いる特許文献１の技術では、パイプ材内に押込まれた長い芯金を引き戻す際に、スプリングバックした歯形加工部位により与えられる負荷によって、芯金が折れる可能性が高い。
【０００８】
それだけではなく、長い棒状の芯金を交互にパイプ材に挿脱させるために、前記塑性流動をもたらすだけの圧力を芯金に与える能力を有した駆動部を、長い棒状の芯金毎に必要としているとともに、これら駆動部は金型の両側に配置される。これら一対の駆動部には通常油圧シリンダが用いられる。したがって、製造装置が大規模である。
【０００９】
その上、駆動部をなす一対の油圧シリンダは、それらのシリンダロッドに長い棒状の芯金を連結して、この芯金をその軸線が延びる方向に移動させる。しかも、一方の油圧シリンダは、金型との間にパイプ材の長さに相当する以上の間隔を置いて配置しなければならなない。そして、一対の油圧シリンダのシリンダロッドの移動寸法を考慮して製造装置の設置スペースが定められる。したがって、特許文献１に記載の製造装置は、大規模であるとともに、その設置スペースが大きい点で不利である。
【００１０】
これに対して、特許文献２の技術は、芯金が遥かに短いので、それが折れる可能性が低い。
【００１１】
しかし、特許文献２に記載の製造装置は、パイプ材の左右から交互に芯金を圧入させる一対の芯金押棒を往復移動させるために、油圧シリンダからなる一対の駆動部を金型の両側に必要である。したがって、製造装置が大規模である。
【００１２】
更に、特許文献２に記載の製造装置は、特許文献１に記載の製造装置よりも設置スペースを小さくする上では有利である。しかし、芯金押棒を往復移動させる油圧シリンダからなる一対の駆動部を、金型の両側に夫々配置しているので、装置を小形にする上では改善の余地がある。
【００１３】
本発明の目的は、芯金を移動させるための駆動部を小規模にできて、小形化を図れる中空ラックバーの製造方法及び装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の中空ラックバーの製造方法は、歯型を有した金型に、両端が開口されるとともに前記歯型によりラックが形成される加工壁部を有した金属製中空素材を保持し；この素材の一端開口を通って前記中空素材に挿脱される第１の芯金押棒と前記中空素材の他端開口を通ってこの素材に挿脱される第２の芯金押棒とで、前記金型に対して前記第１の芯金押棒が挿脱される側のみに配置された芯金を挟持し；この後、前記第１の芯金押棒とともに移動する第１の連結部材と、前記第２の芯金押棒とともに移動する第２の連結部材とを連結して、前記第１、第２の芯金押棒が前記芯金を挟持した状態を維持し；この状態で前記第１、第２の芯金押棒を連動させて同方向に移動させて、前記芯金を、前記中空素材内に前記一端開口から導入するとともに前記第１の芯金押棒で前記中空素材内に圧入した後、前記芯金を前記第２の芯金押棒で押戻すことにより：前記歯型に接した前記加工壁部の肉を前記中空素材の内側から外側に塑性流動させて前記歯型に応じたラックを形成し中空ラックバーを製造する。
【００１５】
この発明及び以下の各発明で、金型には上下或いは左右の割り型を有して型開き及び型締めできるものを使用できるとともに、その歯型はいずれか一方の割り型に一体に形成しても良いが、この割り型に着脱可能に装着することが好ましい。歯型は、中空素材の加工壁部に複数のラック歯を並べてなるラックとしての形状を与えるもので、前記ラック歯は、中空素材の軸線が延びる方向に直交又は斜めに交差していても、或いは、円弧状又はＬ字状で、その中央部を前記軸線と交差させて設けられるラック歯であってもよい。この発明及び以下の各発明で、芯金が挟持された状態とは、第１の芯金押棒及び第２の芯金押棒が芯金の両端に接触して芯金が挟まれた状態を指している。
【００１６】
又、本発明の中空ラックバーの製造装置は、歯型を有した金型であって、両端が開口されるとともに前記歯型によりラックが形成される加工壁部を有した金属製中空素材を保持する前記金型と；前記中空素材内に順次圧入されることにより前記歯型に接した前記加工壁部を前記中空素材の内側から外側に塑性流動させて前記歯型に応じたラックを形成させる複数の芯金と；前記金型の片側のみに配置されて前記芯金を支持するとともに、前記金型に保持された中空素材の一端開口に前記芯金を挿入可能とする位置に前記芯金を移動させる芯金ホルダーと；この芯金ホルダー及び前記中空素材の一端開口を通って前記中空素材内に挿脱され、その挿入により前記芯金を前記中空素材内に圧入する第１の芯金押棒と；この第１の芯金押棒と反対側から前記他端開口を通って前記中空素材内に挿脱され、第１の芯金押棒との間に前記芯金を挟持した状態で、この芯金を前記芯金ホルダーから前記中空素材内に圧入させるとともに前記芯金ホルダーに向けて押戻す第２の芯金押棒と；前記第１の芯金押棒とともに移動される第１の連結部材と；前記第２の芯金押棒とともに移動される第２の連結部材と；前記第１，第２の連結部材を連結して前記第１，第２の芯金押棒が前記芯金を挟んだ状態を維持する連結手段と；前記第１，第２の連結部材が連結された状態で、前記芯金を前記中空素材内に前記第１の芯金押棒で圧入させるとともにこの芯金を前記第２の芯金押棒で押戻すように、前記第１，第２の芯金押棒を連動させて同方向に往復移動させる単一の駆動部と；を具備している。この発明で、駆動手段の駆動部には、油圧シリンダを用いることもできるが、電動モータ取分けサーボモータを駆動源とする駆動部を採用することが好ましい。
【００１７】
本発明の中空ラックバーの製造装置の好ましい形態では、前記第２の芯金押棒を前記中空素材に挿脱させるとともに、この中空素材に通された前記第２の芯金押棒を第１の芯金押棒との間に前記芯金を挟持する位置まで移動させる芯金挟持用の駆動体を備え、前記第２の芯金押棒を前記金型に向けて引き動かすように前記駆動体を配置している。この発明で、駆動体には、油圧シリンダを用いてもよく、電動モータ取分けサーボモータを駆動源とする駆動部を採用することも可能であるが、エアーシリンダを用いることが好ましい。
【００１８】
本発明の中空ラックバーの製造装置の好ましい形態では、前記駆動部の駆動源をサーボモータとしている。
【００１９】
本発明の中空ラックバーの製造装置の好ましい形態では、前記第１の芯金押棒を支持して前記金型に接離する方向に移動可能な移動台を備え、この移動台を境に前記金型と反対側に前記駆動部を配置し、前記移動台を前記駆動部で直接的に押し引きするようにしている。
【００２０】
本発明の中空ラックバーの製造装置の好ましい形態では、前後方向又は上下方向に見て前記駆動部が前記第１の連結部材に投影されるように前記駆動部を配置している。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の中空ラックバーの製造方法及び製造装置によれば、芯金を挟んだ第１、第２の芯金押棒を往復移動させる駆動部を、両芯金押棒が共用するので、芯金を移動させるための駆動部を小規模にできるとともに、小形化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
図１〜図１８を参照して本発明の第１実施形態を説明する。
【００２３】
図１（Ａ）（Ｂ）中符号１は、自動車のパワーステアリング装置の中空ステアリングラック軸として使用される中空ラックバー（以下ラックバーと略称する。）を示している。このラックバー１は、後述する製造装置１１で加工された半製品であって、次工程で必要な後加工が施される。
【００２４】
ラックバー１は、その中心軸線が延びる方向（以下軸方向と称する。）の両端は夫々開口している。ラックバー１の一端開口を符号２で示し、他端開口を符号３で示す。ラックバー１の一端開口２に近い部位の外面にラック４が形成されている。このラック４は複数のラック歯を並べて作られている。ラックバー１の軸方向に関してラック４から外れた部位１ａ，１ｂは円筒形断面をなしている。ラックバー１の軸方向に関してラック４が設けられた部位１ｃは、図１（Ｂ）に示すような非円筒形断面をなしている。
【００２５】
ラックバー１は、このラックバー１の成形性を主に向上するとともに防食皮膜を生成するボンデライジング処理が施された金属製の中空素材例えば真直ぐな鋼管１Ａを、図２〜図１０等に示す製造装置１１で加工して製造される。鋼管１Ａの軸方向両端は開口され、その一端開口はラックバー１の一端開口２と同じであり、鋼管１Ａの他端開口はラックバー１の他端開口３と同じである。
【００２６】
図７に示すように鋼管１Ａには予め一端開口２に近い部位に加工壁部５が形成されている。この加工壁部５の外面にラック４が形成される。加工壁部５は、鋼管１Ａの管壁の一部を、平坦面となるように鋼管１Ａの内側方向にプレス加工で押し潰して設けられる。
【００２７】
図２〜図６等に示すように中空ラックバーの製造装置１１は、基台１２、金型１３、芯金ホルダー２１、複数の芯金２５、第１の芯金押棒３１、第２の芯金押棒３５、単一の押棒駆動手段４１、押棒移動手段４５、連結手段５１、及び芯金ガイド５５等を備えている。
【００２８】
金型１３は、少なくとも一個、例えば複数具体的には図５及び図６に示すように２個使用されている。これらの金型１３は基台１２上に並べて設置されている。金型１３は、図７〜図１２等に示すように上型１４と下型１５とを備えているとともに、図示しない型締め機構を備えている。下型１５は固定されていて、その上面を横切るセット溝１５ａを有している。型締め機構により上型１４は下型１５に対して上方から型締め及び型開きされる。
【００２９】
上型１４は上型ベース１４ｂに歯型１４ｃを取外し可能に装着して形成されている。上型ベース１４ｂはその下面を横切るセット溝１４ａを有している。型締めされた状態で、セット溝１４ａ，１５ａは互いに合わさって鋼管１Ａを上下から挟持するようになっている。セット溝１４ａの長手方向両端部間に、歯型１４ｃの下端部が突出されている。この歯型１４ｃの下端部に凹凸をなした下向きの歯部が形成されている。
【００３０】
図１１及び図１２は金型まわりの断面図であって、これらの図中符号１６は上下動される上型ホルダー、符号１７は固定の下型ホルダー、符号１８は基台１２に固定されたホルダー支持フレームを示している。ホルダー支持フレームは下型ホルダー１７を支持している。下型ホルダー１７にその上面に開放して形成された溝の底部に下型１５が固定されている。上型ホルダー１６に固定された上型１４は下型ホルダー１７の溝の側面を摺動して下型１５に接離される。
【００３１】
下型ホルダー１７及びホルダー支持フレーム１８には、これらにわたって冷却路１９が形成されている。冷却路１９の入口１９ａと出口１９ｂ以外の部位は、下型ホルダー１７に形成されていて、下型１５を囲んでいる。歯型１４ｃの側面に冷却液を導く冷却路２０が上型ベース１４ｂに形成されている。この冷却路２０は、図１１に示すように型締め状態で冷却路１９と連通され、図１２に示すように型開き状態で冷却路１９から外れる。冷却路２０につながる冷却路１９の連通部位は、型開き状態で上型ベース１４ｂの側面で閉じられるようになっている。
【００３２】
冷却路１９の入口１９ａおよび出口１９ｂには、好ましくは液冷却器を備えた図示しない冷却液循環装置が接続されている。この循環装置の運転は製造装置１１の運転中継続し、それによって冷却路１９，２０に冷却液が流通される。この流通により、後述の歯型加工に伴う発熱にも拘らず、下型１５の熱を、冷却液で冷却される下型ホルダー１７に放出させて、下型１５の温度上昇を抑制できる。これとともに、上型ベース１４ｂ及びその歯型１４ｃの熱を下型ホルダー１７等に放出させて、これら上型１４の温度上昇も抑制できる。
【００３３】
このように冷却液を金型１３に強制循環させ、下型１５及び歯型１４ｃを有した上型１４の温度上昇を抑制したので、これらの部材の熱膨張が、ラック４の成形に影響しないようにできる。したがって、ラック４を精度良く成形する上で好ましい。
【００３４】
図１１及び図１２に示すように給油路６１が下型ホルダー１７及びホルダー支持フレーム１８にわたって設けられている。給油路６１は一対のノズル配置部６１ａを有している。これらノズル配置部６１ａは、金型１３をその幅方向に挟むように設けられていて、前記セット溝１４ａ，１５ａと略平行に延びている。ノズル配置部６１ａは、金型１３の型締めにより合わさった上型１４と下型１５の側面にわたって臨むように開口されている。
【００３５】
ノズル配置部６１ａの夫々に歯型１４ｃ全体に加工油を噴き付けるための噴射ノズル６２が装着されている。噴射ノズル６２は歯型１４ｃと略同じ長さを有する。図１３に示すように噴射ノズル６２は、その長手方向に一定間隔毎に噴射孔６３を有している。各噴射孔６３は、図１４に示すように入口孔部６３ａとこれに直接連続した出口孔部６３ｂとで形成されている。入口孔部６３ａは給油路６１に連通されている。出口孔部６３ｂは、これを通る加工油を噴射ノズル６２の長手方向に広げて噴射できるように略半円形のスリットで形成されている。
【００３６】
金型１３が型開きされた状態で、加工油が下型１５の上方に離れて位置された上型１４の歯型１４ｃに向けて、各出口孔部６３ｂを通って斜め上向きに噴射される。この噴射の妨げとならないように下型１５の両側面と上面とがなす角部に面取り（図１２参照）を設けることが好ましい。これにより、型開き状態での噴射ノズル６２と歯型１４ｃとの距離を短くして、噴射された加工油をより強い勢いで歯型１４ｃに噴き付けることができる。
【００３７】
給油路６１の入口６１ｂには図示しない給油装置が接続されている。この給油装置は好ましい例として金型１３が型開きされる度に、所定量の加工油を圧送する動作を営む。なお、加工油の圧送動作は、予め定めた複数回の型開き毎に実施することもできる。給油装置の動作により、図１２中点線矢印で示すように噴射ノズル６２から斜め上向きに噴射された加工油が歯型１４ｃに噴き付けられて、この歯型１４ｃが洗浄されるとともに冷却される。
【００３８】
噴射された加工油は下型１５のセット溝１５ａを通って金型１３外に排出されるので、下型１５も冷却される。歯型１４ｃを冷却することは既述のようにラック４の成形精度を良くする上で好ましい。
【００３９】
歯型１４ｃを洗浄することは次の利点がある。すなわち、鋼管１Ａの外面に既述のボンデライジング処理により生成された皮膜の一部が、滓となって、ラック４の成形に伴って歯型１４ｃに付着することがある。又、金型１３に保持される鋼管１Ａの加工壁部５の外面に、製造装置１１が設置された場所に存在する可能性がある切り粉等の異物が付着したままラック４が成形された場合、それに伴って異物が歯型１４ｃに付着することが考えられる。
【００４０】
このように歯型１４ｃに前記皮膜の滓や異物が付着されていると、次に金型１３に保持された鋼管１Ａにラック４を成形する際に、ラック４に前記滓や異物が転写されることがある。しかし、既述のように加工油で歯型１４ｃを洗浄して、歯型１４ｃに付着した前記皮膜の滓や異物を除去するので、前記転写による成形不良の恐れを回避できる。なお、以上の歯型１４ｃの自動洗浄は、歯型１４ｃが上向きであっても可能であるが、洗浄の信頼性をより十分に得るには、本実施形態のように歯型１４ｃを下向きに設置した金型１３を使用すること、或いは歯型１４ｃを横向きに設置した金型１３を使用することが好ましい。
【００４１】
芯金ホルダー２１は、各金型１３の片側、例えば図２〜図１０において金型１３の右隣にのみ夫々配置されている。図７〜図１０に示すように芯金ホルダー２１は複数の保持孔２１ａを有している。これらの保持孔２１ａはセット溝１４ａ，１５ａが延びる方向に芯金ホルダー２１を貫通していて、その内部に芯金２５が個別に収容されている。芯金ホルダー２１に支持された各芯金２５は、金型１３に対して第１の芯金押棒３１が挿脱される側に位置されている。
【００４２】
芯金ホルダー２１は図示しないホルダー駆動部により移動される。この駆動が行われるたびに、複数の保持孔２１ａの内の一つが順次選択されて互いに合わさったセット溝１４ａ，１５ａがつくる孔の一端に対向される。そのため、芯金ホルダー２１に支持された芯金２５を順次鋼管１Ａ内に出し入れすることが可能である。この実現のために本実施形態では、ホルダー駆動部で芯金ホルダー２１を図７〜図１０中上下方向(縦方向)に一定ピッチずつ移動させている。しかし、これに代えて、横方向（図７〜図１０を描いた紙面の表裏方向）に移動させてもよい。或いは、芯金ホルダー２１を回転可能に設けて、ホルダー駆動部で所定角度ずつ回転させることもできる。
【００４３】
各芯金２５は金属で作られている。芯金２５にはその硬度と耐摩耗性を鋼管１Ａより高くするための処理が施されている。芯金２５の長さは、例えば図７中符号Ａで示す歯型１４ｃの歯部の長さの半分以下と短い。図１７（Ｃ）に示すように芯金２５をその端面から見た形状は、鋼管１Ａの内周面に沿う円弧状の底面と、この底面の両端から上向きに連続した一対の略平行な直線状側面と、これら側面の上端をつないだ上面とで形取られた形状をなしている。
【００４４】
図１７（Ａ）（Ｂ）に示すように芯金２５はその長手方向に並んだ複数例えば３つの凸部２６を上面に有している。これらの凸部２６はその頂部の両側にテーパ面を設けて形成されている。芯金ホルダー２１に収容される各芯金２５の凸部２６の高さはいずれも異なっている。加工時の芯金ホルダー２１に対する芯金２５の出し入れは、相対的に低い凸部２６を有した芯金２５から順次なされる。
【００４５】
芯金２５の長手方向の一端２５ａは好ましくは回り止め面をなしている。芯金２５の長手方向の他端２５ｂは平坦面で形成されている。芯金２５の回り止め面は、芯金２５の厚み方向(図１７（Ｂ）で上下方向)に延びる凹曲面で形成されている。そのため、凹曲面がなす凹部の両端は芯金２５の上下両面に開放されている。
【００４６】
これらの芯金２５は、その平坦面からなる他端２５ｂを金型１３に向けて芯金ホルダー２１の各保持孔２１ａに個別に収容されている。収容された芯金２５は、金型１３に対する適正な姿勢で、かつ、不用意に脱落しないように図示しない板ばね等により保持されるようになっている。
【００４７】
各金型１３に対して夫々用意される第１の芯金押棒３１は、金属製であり、図１５(Ａ)(Ｂ)に示すように断面円形の基軸部３１ａ及び挿入軸部３１ｂを有している。挿入軸部３１ｂは鋼管１Ａに挿脱される部位である。この挿入軸部３１ｂの軸方向と直交する方向の断面の形状は、図１５(Ｃ)に示され、最小の芯金２５の長手方向と直交する方向の断面の形状と略同じであるが、それよりは小さい。
【００４８】
挿入軸部３１ｂの先端３１ｃは芯金２５をその軸線周りに回り止めする回り止め面をなしている。この回り止め面は、挿入軸部３１ｂの厚み方向(図１５（Ｂ）（Ｃ）で上下方向)に延びる凸曲面で形成されている。挿入軸部３１ｂの先端３１ｃは、第１の芯金押棒３１の軸方向移動によって芯金２５の回り止め面をなした一端２５ａに係脱される。
【００４９】
押棒駆動手段４１は、押棒駆動機構をなすものであって、図２〜図６に示すように移動台４２と、駆動部４３と、第１の連結部材４４等を備えている。
【００５０】
移動台４２は、図２〜図６において各金型１３に対して例えば右隣りに位置して金型１３に接離する方向に移動可能に基台１２に取付けられている。駆動部４３は、移動台４２を金型１３との間に置いて基台１２の長手方向一端部に固定されている。駆動部４３は、駆動源と、この駆動源の動力で往復移動される連結ロッド４３ａ(図４参照)を有している。駆動部４３の駆動源には好適な例として例えばサーボモータ４３ｂが用いられている。連結ロッド４３ａの先端部は、移動台４２に金型１３と反対側から連結されている。
【００５１】
押棒駆動手段４１は、そのサーボモータ４３ｂの回転子が回転する方向を変えることにより、移動台４２を金型１３に向けて前進させ、或いは、移動台４２を金型１３から遠ざかる方向に後退させることができる。
【００５２】
移動台４２は各第１の芯金押棒３１の基軸部３１ａを取外し可能に支持している。したがって、移動台４２の往復移動により、第１の芯金押棒３１の挿入軸部３１ｂが金型１３に保持された鋼管１Ａに対して挿脱される。その際、挿入軸部３１ｂはその先端３１ｃに凹凸係合される芯金２５を伴って金型１３に保持された鋼管１Ａに挿入される。なお、図７〜図１０中符号３８は、移動台４２と芯金ホルダー２１との間に配置された管状の押棒ガイドを示している。この押棒ガイド３８によって挿入軸部３１ｂを芯金ホルダー２１の保持孔２１ａに導くようにしてある。
【００５３】
図７に示すように金型１３への第１の芯金押棒３１の挿入側に位置された歯型１４ｃの長手方向の一端部を第１歯型端部１４ｃ１と称し、金型１３への第２の芯金押棒３５の挿入側に位置された歯型１４ｃの長手方向の他端部を第２歯型端部１４ｃ２と称する。これとともに、金型１３に鋼管１Ａが保持された状態で、第１歯型端部１４ｃ１が当接される加工壁部５の長手方向一端部をなす第１部位５ａと称し、第２歯型端部１４ｃ２が当接される加工壁部５の長手方向他端部を第２部位５ｂと称する。
【００５４】
鋼管１Ａに対する芯金２５の押込み深さは次のように規定されている。具体的には、第１の芯金押棒３１により鋼管１Ａに圧入された芯金２５が、歯型１４ｃに接した加工壁部５の第２の芯金押棒３５の挿入側に位置する部位５ｃ(図７参照)に接して停止するように規定されている。前記挿入側部位５ｃは歯型１４ｃの第２歯型端部１４ｃ２の直下の位置である。この押込み深さの規定は駆動部４３での制御により実現され、このような押込み深さに芯金２５が到達した状態を図１０に示す。この状態では、加工壁部５の第２部位５ｂ寄りの部位５ｃと、この直下に位置した鋼管１Ａの底璧部とで、芯金２５が上下方向に挟まれる。
【００５５】
第１の連結部材４４は移動台４２に連結されている。第１の連結部材４４は、基台１２内に配置されていて、基台１２の長手方向他端部に向けて突出する先端部４４ａを有している。
【００５６】
各金型１３に対して夫々用意される第２の芯金押棒３５は、金属製であり、図１６(Ａ)(Ｂ)に示すように断面円形の基軸部３５ａ及び挿入軸部３５ｂを有している。挿入軸部３５ｂは鋼管１Ａに挿脱される部位である。この挿入軸部３５ｂの軸方向と直交する方向の断面の形状は、図１６(Ｃ)に示され、第１の芯金押棒３１の断面と同様に最小の芯金２５の長手方向と直交する方向の断面の形状と略同じであるが、それよりは小さい。
【００５７】
挿入軸部３５ｂの先端３５ｃは例えば挿入軸部３１ｂの中心軸線に直交する平面で形成されている。この先端３５ｃは、第２の芯金押棒３５の軸方向移動によって芯金２５の他端２５ｂに接離される。
【００５８】
押棒移動手段４５は、押棒移動機構をなすものであって、図２〜図６に示すように移動台４６と、駆動体４７と、第２の連結部材４８等を備えている。
【００５９】
移動台４６は図２〜図６において金型１３対して例えば左隣りに位置して金型１３に接離する方向に移動可能に基台１２に取付けられている。この移動台４６は、基台１２の長手方向他端部側、つまり、金型１３を境に押棒駆動手段４１の移動台４２と反対側に配設されている。第２の連結部材４８は移動台４６に連結されている。第２の連結部材４８は、基台１２内に配置されている。
【００６０】
移動台４６は第２の芯金押棒３５の基軸部３５ａを取外し可能に支持している。したがって、移動台４６の往復移動により、第２の芯金押棒３５の挿入軸部３５ｂが金型１３に保持された鋼管１Ａに挿脱される。
【００６１】
駆動体４７は、好ましい例としてエアーシリンダからなり、第２の芯金押棒３５を金型１３に向けて引き動かすような向きに配置され、例えば金型１３の下方に位置して基台１２に内蔵されている。エアーシリンダのピストンロッドの動きに移動台４６は連動する。つまり、駆動体４７は、そのピストンロッドを引き込む動作により移動台４６を金型１３に向けて前進させ、ピストンロッドを突出させる動作により移動台４６を金型１３から遠ざかる方向に後退させる。
【００６２】
なお、前記第１の芯金押棒３１及び第２の芯金押棒３５は、図示したような一体構造ではなく、その長手方向中間部にシャーピンを組み込んだ構成とすることが好ましい。シャーピンが組み込まれた第１の芯金押棒３１及び第２の芯金押棒３５は、それらに所定値を越える過大な負荷が衝撃的に作用したときに、シャーピンを破壊させて、製造装置１１の各部に過負荷が波及しないようにできる。
【００６３】
図２〜図６中符号５１は、第１の連結部材４４と一緒に駆動部４３によって移動される連結手段５１を示している。この連結手段５１は第１の連結部材４４と第２の連結部材４８の連結とその解除を担っている。具体的には、連結手段５１は、図３及び図６に示すように第１の連結部材４４と第２の連結部材４８が結合可能な位置関係に配置された状態で、これらを連結する図示しないピン等の結合部材を装着し、又は装着された結合部材を外すものである。この結合部材の着脱はモータの動力又は油圧や空圧を利用する機器等を用いて自動的になされるようになっている。
【００６４】
図７〜図１０等に示すように芯金ガイド５５は、金型１３と芯金ホルダー２１との間で、かつ、金型１３に寄せて配置されている。この芯金ガイド５５は、金属等からなり、その厚み方向に貫通した通孔５６を有している。通孔５６は金型１３に保持された鋼管１Ａの一端開口２に連通されている。通孔５６には、第１の芯金押棒３１の挿入軸部３１ｂが挿通可能であるとともに、第２の芯金押棒３５の挿入軸部３５ｂも挿通可能である。
【００６５】
図１８に示すように通孔５６は、円形ではなく、この通孔５６を通過する芯金２５の回り止めをなす形状に形成されている。具体的には、円弧状の底面と、この底面の両端から上向きに連続した一対の略平行な直線状側面と、これら側面の上端をつないだ平らな上面とで形取られた形状をなしている。この通孔５６の円弧状をなした底面は、芯金２５の円弧状底面の形状に略等しく形成され、この通孔５６の底面と上面との間の高さ寸法は芯金２５の厚みより大きい。通孔５６の一対の直線状側面で、通孔５６を通る芯金２５の回り止めをするようになっている。
【００６６】
次に、以上の構成の製造装置１１を用いて中空のラックバー１を製造する手順を説明する。
【００６７】
移動台４６が図２及び図５に示すように基台１２の長手方向の他端部、つまり、待避位置に配置された状態で、金型１３に対して中空素材である鋼管１Ａがその加工壁部５を上向きにしてセットされる。このセット作業は、金型１３を図７及び図１２に示すように型開きした状態で、図示しない自動セットアームにより、これに保持された鋼管１Ａを移動台４６側から金型１３内に搬入した後、型締めすることで実施する。
【００６８】
セットされた鋼管１Ａの一端開口２は金型１３内に配置され、鋼管１Ａの他端側は金型１３から移動台４６に向けて突出される。又、型締めによって、加工壁部５の両側の部位５ａ，５ｂは上下方向から夫々上型１４と下型１５とで挟持されるとともに、加工壁部５の外面に歯型１４ｃが当接される。
【００６９】
このセット作業の前又は後に、芯金ホルダー２１を動作させて、それに収容された複数の芯金２５の内の一つを、芯金ガイド５５の通孔５６に対向した状態に保持する。これとともに、通孔５６に対向した芯金２５の一端２５ａに第１の芯金押棒３１の先端３１ｃを係合させる。
【００７０】
次に、押棒移動手段４５を動作させる。つまり、駆動体４７により移動台４６を金型１３に向けて引き寄せる。それにより、第２の芯金押棒３５が鋼管１Ａの他端開口３を通って鋼管１Ａ内に挿入されるとともに、移動台４６が図３及び図６に示す連結位置まで移動される。これに伴い、第２の芯金押棒３５の挿入軸部３５ｂの先端が鋼管１Ａの一端開口２及び芯金ガイド５５の通孔５６を挿通して、この通孔５６に対向している芯金ホルダー２１内の芯金２５の他端２５ｂに当たるようになる。
【００７１】
したがって、通孔５６内の芯金２５がその軸方向両端からこれら両端に接した第１の芯金押棒３１と第２の芯金押棒３５とで挟持される。この挟持に伴い芯金２５の一端２５ａと第１の芯金押棒３１の先端３１ｃとが凹凸係合して、芯金２５が回り止めされた状態に保持される。この状態を図８に示す。
【００７２】
以上のように芯金２５を迎えに行くように鋼管１Ａに通される第２の芯金押棒３５の挿入軸部３５ｂは、前記の工程でも以降説明する他の工程でも加工壁部５の内面に接することがない。仮に接触することがであっても極めて軽微である。したがって、加工壁部５を変形させるような大きな駆動力を駆動体４７は要しないので、この駆動体４７として設備的に安価なエアーシリンダを好適に用いることができる。
【００７３】
既述のように移動台４６が図３等に示す連結位置まで移動されたことで、第２の連結部材４８が第１の連結部材４４と連結できるように配置される。この状態で、連結手段５１が動作される。これにより、第１の連結部材４４と第２の連結部材４８とが図示しない結合部材により連結されるので、芯金２５の両端に第１の芯金押棒３１と第２の芯金押棒３５とが当たって芯金２５が挟持された状態が維持される。
【００７４】
この後、押棒駆動手段４１の駆動部４３を動作させて、移動台４２を図３に示した第１の位置と図４に示した第２の位置とにわたって往復移動させる。金型１３に向けて第１の位置から第２の位置に移動台４２が移動（往動）されることにより、第１の芯金押棒３１が、芯金ホルダー２１の保持孔２１ａ及び芯金ガイド５５の通孔５６を通って、図９に示すように金型１３に保持された鋼管１Ａ内に一端開口２から挿入される。
【００７５】
この時、移動台４６が移動台４２に同期してこの移動台４２と同方向に移動される。つまり、押棒移動手段４５の移動台４６は、押棒駆動手段４１の移動台４２に連動して金型１３から離れるように後退する。そのため、芯金２５は、第１の芯金押棒３１と第２の芯金押棒３５とで挟持された状態のままで、第１の芯金押棒３１により押圧されて鋼管１Ａ内に圧入される。
【００７６】
この際、芯金２５はその平坦な他端２５ｂを先頭に圧入される。そのため、芯金２５の凹曲面からなる一端２５ａを先頭にして芯金２５を鋼管１Ａに圧入する場合に比較して、円滑に挿入させることができる。しかも、第１の芯金押棒３１を支持した移動台４２は、この移動台４２を境に金型１３と反対側に配置された駆動部４３により直接的に押引きされるようになっている。そのため、第１の芯金押棒３１によって芯金２５を鋼管１Ａ内に圧入する力の損失を抑制しつつ、芯金２５を圧入させることができる。なお、第１の芯金押棒３１と移動台４２との間に中継部材がある場合には、この中継部材の変形により前記力の損失が生じ易い。
【００７７】
前記圧入により、芯金２５の複数の凸部２６が、鋼管１Ａの加工壁部５の肉を、鋼管１Ａの内側から外側の歯型１４ｃに向けて押込むように塑性流動させる。
【００７８】
以上の圧入においては、芯金ホルダー２１から芯金２５が押し出される際の勢いがあっても、芯金２５が押側の第１の芯金押棒３１から離れることが、第２の芯金押棒３５で妨げられる。そのため、第１の芯金押棒３１による芯金２５の回り止め機能が損なわれることがない。更に、芯金ホルダー２１から金型１３に受け渡される過程でも、芯金２５はそれが通過する芯金ガイド５５によって回り止めされる。それだけではなく、圧入が継続している間も、第１の芯金押棒３１と第２の芯金押棒３５による芯金２５の挟持状態が持続されるため、芯金２５がその軸線回りに自由回転することがない。
【００７９】
このように芯金２５に対する回り止めの信頼性が高い。そのため、加工壁部５に対する芯金２５の姿勢が不適正となった状態で、芯金２５が鋼管１Ａに圧入されないようにできる。したがって、加工壁部５に対する加工不良を生じることが抑制される。これとともに、圧入に伴い過大な負荷を生じることがなくなるので、製造装置１１にダメージを与えないようにしながらラックバーを製造できる。
【００８０】
既述の芯金２５の圧入は、図１０に示すように芯金２５が加工壁部５から抜けきらない状態で終了する。この圧入終了に伴って、芯金２５は鋼管１Ａの第２部位５ｂに寄った加工壁部５の部位５ｃと、その直下の加工壁部５の底壁部とで上下方向に挟まれた状態に保持される。そのため、芯金２５は回る恐れがなく、芯金２５と加工壁部５との適正な位置関係を保持する。
【００８１】
次に、駆動部４３により移動台４２が、図４に示した第２の位置から図３に示した第１の位置に向けて金型１３から離れるように移動(復動)されるに伴い、第１の芯金押棒３１が引き戻される。この時、移動台４６が移動台４２に同期してこの移動台４２と同方向に移動される。つまり、押棒移動手段４５の移動台４６が押棒駆動手段４１の移動台４２に連動して金型１３に近付けられるので、第２の芯金押棒３５が芯金ホルダー２１に向けて移動される。
【００８２】
これにより、芯金２５は、この芯金２５の両端に接した第１の芯金押棒３１と第２の芯金押棒３５とで挟持された状態のまま、第２の芯金押棒３５により押圧されて鋼管１Ａの一端開口２及び芯金ガイド５５の通孔５６を通って芯金ホルダー２１に内に押し戻される。
【００８３】
この場合にも、芯金２５の複数の凸部２６は、鋼管１Ａの加工壁部５の肉を、鋼管１Ａの内側から外側の歯型１４ｃに向けて押込むように塑性流動させる。しかも、圧入の場合と同様に芯金２５に対する回り止めの信頼性が高いため、芯金２５を適正な姿勢を保持したままで通孔５６に収容させることができる。それに伴い、芯金ホルダー２１に芯金２５が干渉して、芯金ホルダー２１に過大な負荷を与えないようにできる。
【００８４】
この後、芯金ホルダー２１を動かして、次に断面積が大きい芯金２５及びこれが収容された保持孔２１ａを芯金ガイド５５の通孔５６を通して鋼管１Ａの一端開口２に対向させる。この場合、一旦、第１の連結部材４４と第２の連結部材４８の連結を解除してから、駆動部４３又は駆動体４７の内の一方を駆動して、芯金２５から第１の芯金押棒３１又は第２の芯金押棒３５を相対的に離れさせることで、芯金２５の挟持状態を解除すると良い。それにより、第１の連結部材４４と第２の連結部材４８に妨げられることなく、芯金ホルダー２１を無理なく動かして、次に使用する芯金２５を選択させることができる。
【００８５】
次に、再び第１の芯金押棒３１と第２の芯金押棒３５で、次に使用する芯金２５を挟持した状態とした後に、再び押棒駆動手段４１を動作させて、既述のように第１の連結部材４４と第２の連結部材４８を連動して一往復させる。こうした手順を順次繰り返すことによって、金型１３の歯型１４ｃに対応したラック４を有したラックバー１を製造する。
【００８６】
最後に、使用した最後の芯金２５を芯金ホルダー２１に戻した後に、第２の芯金押棒３５をラックバー１から抜出してから、金型１３を開く。この後、金型１３から中空のラックバー１を自動セットアームによって取出す。
【００８７】
なお、以上のように駆動部４３に連動させて第１の芯金押棒３１と第２の芯金押棒３５とを往復移動させる際に、駆動体４７がエアーシリンダからなる場合は、このエアーシリンダからなる駆動体４７を大気中に開放させると良い。このようにすることで、互いに連動する第１の芯金押棒３１と第２の芯金押棒３５の動きに対して、エアーシリンダからなる駆動体４７がエアーブレーキとなることがない。
【００８８】
以上の手順でラックバー１を製造する製造装置１１は、鋼管１Ａの加工壁部５に対するラック４の加工不良、及びこの加工に伴うダメージを製造装置１１与えることを抑制しつつ中空のラックバー１を製造することができる。
【００８９】
既述のように製造装置１１は、第１の連結部材４４と第２の連結部材４８とを連結し、単一の押棒駆動手段４１で、第１の芯金押棒３１と第２の芯金押棒３５とを連動させて同方向に移動させることにより、これらの間に挟んだ芯金２５を往復移動させている。このように第１の芯金押棒３１と第２の芯金押棒３５を移動させて芯金２５を鋼管１Ａに圧入して往復移動させるための押棒駆動手段４１を共用したので、第１の芯金押棒３１及び第２の芯金押棒３５毎に押棒駆動手段を要しない。
【００９０】
したがって、金型１３の片側にだけ単一の押棒駆動手段４１が配置されるので、基台１２の長手方向の寸法が短くなる。更に、エアーシリンダからなる駆動体４７を、第２の芯金押棒３５を金型１３に向けて引き動かすように配置したので、駆動体４７は製造装置１１の長さを大きくする因子とはならない。そのため、製造装置１１を小形に構成できるとともに、両押棒３１，３５の移動寸法を考慮した製造装置１１の設置スペースを小さくできる。
【００９１】
これとともに、押棒駆動手段４１を共用したことにより、製造装置１１の構成を簡単にできる。しかも、第１の芯金押棒３１と第２の芯金押棒３５とを連動させて芯金２５を移動させるので、第１の芯金押棒３１と第２の芯金押棒３５の動作タイミングが狂う恐れもない。
【００９２】
芯金２５を挟むために既述のように第２の芯金押棒３５を芯金ホルダー２１に向けて移動させる駆動体４７は、第２の芯金押棒３５を鋼管１Ａに圧入するに足る大きな駆動力を有しないので、この点でも装置構成が簡単に安価となる。
【００９３】
製造装置１１が備えた単一の押棒駆動手段４１の駆動部４３は、その駆動源としてサーボモータ４３ｂを有している。サーボモータ４３ｂはその稼動状況を監視できるので、例えばサーボモータ４３ｂの回転速度を電気的に調整することで、芯金２５の移動速度を加工状況に応じて調整できる。
【００９４】
すなわち、鋼管１Ａの加工壁部５の内面に芯金２５が圧接してラック４が成形される期間（歯成形期間）は、芯金２５の移動速度を遅くし、それ以外の期間例えば芯金２５を芯金ホルダー２１から鋼管１Ａに受け渡すとき等は、芯金２５の移動速度を速くできる。具体的には歯成形期間での芯金２５の移動速度は１５０mm/sec〜３５０mm/secとすることができ、それ以外の期間での芯金２５の移動速度は２００mm/sec〜４００mm/secとすることができる。
【００９５】
こうした移動速度の調整により、生産性を向上できる。しかも、過大な速度で芯金２５が圧入状態に移行しないようにできるので、芯金２５等の損傷が抑制されて寿命を長く確保できる。
【００９６】
駆動部４３がサーボモータ４３ｂを有しているので、既述の加工速度の制御だけではなく、ストローク制御、荷重制御、位置制御等も容易である。ストローク制御では、鋼管１Ａの加工壁部５の位置や長さに応じて芯金２５のストロークを変更する。荷重制御では、鋼管１Ａの金属組成やラックの構造等に応じて芯金２５を圧入する力を制御する。位置制御では、例えば既述の加工速度の制御での芯金２５の移動位置を認識する制御を行う。
【００９７】
駆動部４３の駆動源をサーボモータ４３ｂとしたことで、押棒駆動手段４１を動作させたときの騒音や温度上昇を抑制できる。これとともに、駆動部４３の駆動源を油圧シリンダとした場合に比較して油漏れの可能性もない。したがって、製造装置１１の設置場所の作業環境を改善できる。
【００９８】
図１９は本発明の第２実施形態を示している。第２実施形態は以下説明する事項以外は、図１９に示されない構成を含めて第１実施形態と同じである。第１実施形態と同じ構成については、第１実施形態と同じ符号を付して説明を省略する。
【００９９】
第２実施形態では、押棒駆動手段４１の駆動部４３が、一対の移動台４２，４６の間に位置して、金型１３の下方で、かつ、第１の連結部材４４の長さの範囲内に位置されるように基台１２内に固定されている。詳しくは、駆動部４３は、基台１２を前後方向に見て第１の連結部材４４の前方又は後方に位置して第１の連結部材４４に投影されるように基台１２内に配置されている。ここに「前後方向」とは、図１９を描いた紙面の表裏方向を指しており、言い換えれば、製造装置１１を正面から見た方向、及びこの逆に製造装置１１を背面から見た方向を指している。こうした配置において、より好ましくは、第１の連結部材４４の先端部４４ａに投影されるように駆動部４３を配置するとよい。この駆動部４３は、第１の連結部材４４を中継して移動台４２を金型１３に接離する方向に移動させるようになっている。なお、駆動部４３は製造装置１１を前後方向に見て第１の連結部材４４に投影されるように配置することに代えて、製造装置１１を上下方向に見て第１の連結部材４４に投影されるように駆動部４３を配置することも可能である。
【０１００】
第２実施形態は、以上説明した事項以外は第１実施形態と同じである。したがって、この第２実施形態は、第１実施形態で既に説明した理由によって、本発明の課題を解決できる。加えて以下の利点がある。
【０１０１】
押棒駆動手段４１の駆動部４３を既述の配置としたことによって、移動台４２を境に金型１３と反対側に駆動部４３を配置するための部位を、基台１２に要しない。そのため、基台１２の長手方向寸法がより短くなり、製造装置１１の更なる小形化を促進できる。
【０１０２】
なお、前記両実施形態では、既述のように芯金２５を往復移動させる際に、この芯金２５を第１の芯金押棒３１と第２の芯金押棒３５とで挟持することで回り止めすることができる。そのため、本発明では、芯金２５の回り止めをより確実ならしめるために前記両実施形態が採用した手段、つまり、第１の芯金押棒３１と芯金２５とを凹凸係合させる構造は省略することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１０３】
【図１】（Ａ）は本発明の製造方法を実施する製造装置により製造された中空ラックバーを示す断面図。（Ｂ）は図１（Ａ）中Ｆ１Ｂ−Ｆ１Ｂ線に沿って示す中空ラックバーの断面図。
【図２】本発明の製造方法を実施する製造装置の一例を正面から見て待機状態で示す概念図。
【図３】本発明の製造方法を実施する製造装置を正面から見て芯金受け渡し状態で示す概念図。
【図４】本発明の製造方法を実施する製造装置を正面から見て芯金圧入状態で示す概念図。
【図５】本発明の製造方法を実施する製造装置を図２の待機状態で平面的に示す概念図。
【図６】本発明の製造方法を実施する製造装置を図３の芯金受け渡し状態で平面的に示す概念図。
【図７】本発明の一例に係る製造装置の金型及び芯金ホルダーまわりを金型が開かれた状態で示す断面図。
【図８】本発明の一例に係る製造装置の金型及び芯金ホルダーまわりを芯金が挟持された状態で示す断面図。
【図９】本発明の一例に係る製造装置の金型及び芯金ホルダーまわりを芯金受け渡し状態で示す断面図。
【図１０】本発明の一例に係る製造装置の金型及び芯金ホルダーまわりを芯金の圧入が完了した状態で示す断面図。
【図１１】本発明の一例に係る製造装置が備える金型の一部を型締め状態で示す断面図。
【図１２】本発明の一例に係る製造装置が備える金型の一部を型開き状態で示す断面図
【図１３】本発明の一例に係る製造装置が備える金型に組み込まれた噴射ノズルを示す断面図。
【図１４】図１３中Ｆ１４−Ｆ１４線に沿って示す噴射ノズルの断面図。
【図１５】（Ａ）は本発明の一例に係る製造装置が備える第１の芯金押棒を示す平面図。（Ｂ）は同第１の芯金押棒を示す側面図。（Ｃ）は図１５(Ａ）中Ｆ１５Ｃ−Ｆ１５Ｃ線に沿って示す第１の芯金押棒の断面図。
【図１６】（Ａ）は本発明の一例に係る製造装置が備える第２の芯金押棒を示す平面図。（Ｂ）は同第２の芯金押棒を示す側面図。（Ｃ）は図１６(Ａ）中Ｆ１６Ｃ−Ｆ１６Ｃ線に沿って示す第２の芯金押棒の断面図。
【図１７】（Ａ）は本発明の一例に係る製造装置が備える芯金を示す平面図。（Ｂ）は同芯金を示す側面図。（Ｃ）は同芯金の回り止め面を示す正面図。
【図１８】本発明の一例に係る製造装置が備える芯金ガイドを図７中Ｆ１８−Ｆ１８線に沿って示す断面図。
【図１９】本発明の製造方法を実施する他の例に係る製造装置を正面から見て示す概念図。
【符号の説明】
【０１０４】
１…中空ラックバー
１Ａ…鋼管（中空素材）
２…中空ラックバーの一端開口
３…中空ラックバーの他端開口
４…中空ラックバーのラック
５…中空素材の加工壁部
１１…製造装置
１２…基台
１３…金型
１４ｃ…歯型
２１…芯金ホルダー
２１ａ…芯金ホルダーの保持孔
２５…芯金
２６…芯金の凸部
３１…第１の芯金押棒
３５…第２の芯金押棒
４１…押棒駆動手段
４２…移動台
４３…駆動部
４３ａ…サーボモータ(駆動源)
４４…第１の連結部材
４５…押棒移動手段
４７…移動体
４８…第２の連結部材
５１…連結手段
【図１】
2008229675.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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