(57)【要約】【課題】スペーサ効果が十分に発現され、ストレスを受けても変形しない高耐久性の有機微粒子を外添した低温定着対応の静電荷像現像用トナーを提供する。【解決手段】個数平均粒径が５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下で、かつ、強制撹拌試験前後での形状係数ＳＦ−１の変化率が１０％以下となる有機微粒子を外添し、ガラス転移温度が２０℃以上４５℃以下である静電荷像現像用トナー。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂と着色剤を含有する着色粒子に、個数平均粒径が５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の有機微粒子を外添してなる静電荷像現像用トナーにおいて、
前記静電荷像現像用トナーのガラス転移温度が２０℃以上４５℃以下であり、
前記有機微粒子を強制撹拌試験を行った際に、該試験前後における前記有機微粒子の形状係数ＳＦ−１の変化率が１０％以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
前記強制撹拌試験により変形した有機微粒子の割合が３０個数％以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成に使用される静電荷像現像用トナーに関し、特に、トナー表面に有機微粒子を外添剤として添加した静電荷像現像用トナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
産業界においては、地球温暖化対策等の地球環境への配慮を加味した製品作りが積極的に行われ、電子写真方式の画像形成装置の分野でもプリント作成時における環境負荷の低減を実現する種々の技術が検討される様になった。そういった技術の１つに、従来よりも低い温度でトナー画像の定着が行えるいわゆる低温定着対応の静電荷像現像用トナー（以下、簡単にトナーともいう）の技術がある（たとえば、特許文献１参照）。
【０００３】
低温定着対応のトナーを設計する際、たとえば、ガラス転移温度の低い樹脂を選択することで、低温でのトナー溶融や定着を実現できるが、この様に熱物性を低減させるとトナーの流動性や現像性能等が低下して良好な画像形成に支障を来してしまう。トナーの流動性を向上させる技術としては、たとえば、トナーを構成する粒子表面にいわゆる外添剤と呼ばれるシリカやチタニア等の無機微粒子を添加する方法が挙げられる。
【０００４】
しかしながら、ガラス転移温度の低い樹脂を用いたトナーでは、無機微粒子と樹脂の表面硬度差の影響で無機微粒子がトナー表面に埋没してしまい、安定した流動性を付与することができなくなることがあった。とりわけ、フルカラー画像形成装置においては、使用頻度の低いトナーほど現像装置内で長時間にわたり撹拌されることになり、低温定着対応のトナーであればそれだけ外添剤の埋没を進行させるので、良好なカラー画像形成に支障を来すことになる。
【０００５】
トナー表面における外添剤の埋没を防ぐための技術として、大きさが８０〜３００ｎｍ程度の前述の無機微粒子よりも大きな粒子をトナーを構成する粒子表面に添加することにより、トナー同士の接触を防いで外添剤の埋没を防ぐ様にしたトナーが登場した。大きな粒子を介してトナー同士の接触を防止するいわゆるスペーサ効果を得るために、大きめの粒子として無機粒子や架橋構造の有機微粒子を用いる技術が検討された（たとえば、特許文献２参照）。このうち、大きな粒子に無機粒子を用いたトナーでは、無機粒子の比重が大きいためストレスが加わるとトナー表面から大きな無機粒子が脱離してしまい、十分なスペーサ効果は得られなかった。
【０００６】
一方、大きな粒子に架橋構造の有機微粒子を用いたトナーでは、ストレスを加えてもトナー表面から脱離こそしなかったが、有機微粒子自身が変形し易く、スペーサ効果を安定的に維持することは困難なものであった。さらに、トナー表面に設けた有機微粒子が変形すると、有機微粒子がトナー表面を覆ってしまいワックスの滲み出しを阻害し、定着工程において転写シートが加熱ローラより分離しにくくなるという新たな問題を発生させることになった。その結果、転写シート上に分離爪の痕跡をつけたり、加熱ローラへの巻き付き等のトラブルを発生させた。
【特許文献１】特開２００５−２２１９３３号公報
【特許文献２】特開２００４−１６３６１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、スペーサ効果を十分に発現するとともにストレスを受けても変形することのない高耐久性の有機微粒子を表面に添加してなる低温定着対応の静電荷像現像用トナーを提供することを目的とするものである。すなわち、ストレスによる外添剤の変形をなくし、定着時にトナー表面からワックスをスムーズに滲み出させる様にすることで、転写シートを加熱ローラより円滑に分離させることが可能な静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。
【０００８】
また、本発明は、外添剤の変形を防止してトナー表面からのワックスの滲み出しをスムーズに行える様にし、低印字率の連続プリントを低温定着で行う場合でも転写シートが加熱ローラに巻き付かずに安定した画像形成が行えるトナーを提供することを目的とする。
【０００９】
さらに、本発明は外添剤の変形を防止することで、プリント実施開始時から終了時にわたり、転写性に変動がなく、かつ、ハーフトーン画像上の濃度ムラ等の画像不良を発生させずに安定した画像形成が行えるトナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、上記課題が下記に記載の構成により解消されることを見出した。
【００１１】
請求項１に記載の発明は、『少なくとも樹脂と着色剤を含有する着色粒子に、個数平均粒径が５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の有機微粒子を外添してなる静電荷像現像用トナーにおいて、前記静電荷像現像用トナーのガラス転移温度が２０℃以上４５℃以下であり、前記有機微粒子を強制撹拌試験を行った際に、該試験前後における前記有機微粒子の形状係数ＳＦ−１の変化率が１０％以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。』である。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、『前記強制撹拌試験により変形した有機微粒子の割合が３０個数％以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。』である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係るトナーによれば、画像形成時にトナーがストレスを受けても、外添剤は変形したりトナー表面に埋没することなく、安定したスペーサ効果を発現し、良好な画像形成を安定して行える様になった。すなわち、トナーがストレスを受けても外添剤が変形、埋没しないので、定着時にトナー表面からワックスがスムーズに滲み出し、転写シートが加熱ローラより円滑に分離できる様になった。また、連続プリントや現像装置内にトナーが長期間滞留する様なケースでも、トナー画像の転写性等に影響を与えず、濃度ムラのない安定したトナー画像が得られる様になった。
【００１４】
さらに、本発明によれば、従来よりも低い定着温度でトナー画像を定着した場合でも、トナー画像が転写シートから剥離することなく、また、定着時に定着ローラ等から転写シートが確実に分離され、スムーズなプリント作成が行える様になった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明は、少なくとも樹脂と着色剤を含有する着色粒子に、特定範囲の個数平均粒径を有する有機微粒子を外添してなる静電荷像現像用トナーに関する。
【００１６】
本発明は、着色粒子に個数平均粒径が５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の有機微粒子を外添して作製したトナーに関し、トナーのガラス転移温度と有機微粒子の強度とを特定することにより、本発明の効果が発現されることを見出した発明である。また、トナーのガラス転移温度を２０℃以上４５℃以下とすることで、従来の定着プロセスに比べて比較的低温（たとえば、定着装置を構成する加熱手段の表面温度を９０℃〜１３５℃に設定した条件下）下でトナー画像の定着を可能にしている。
【００１７】
安定したプリント作成を阻害する要因の一つに、トナー表面に外添剤として添加した無機微粒子がトナー表面に埋没する現象が挙げられる。トナー表面で外添剤が埋没するとトナーの表面状態は変化するため、たとえば、ハーフトーン画像上にムラが発生し易くなる等、トナーの帯電性に影響が顕れ易くなる。そこで、外添剤の埋没を防ぐため大径の外添剤を添加し、トナー同士が表面を介して直接接触することを避けることが検討された。しかしながら、無機粒子の大径外添剤はその比重の大きさからトナー表面から脱離し易く、また、有機微粒子は脱離こそしにくいもののストレスを受けると変形して逆にトナーの帯電性に影響を与えるという問題を有していた。
【００１８】
本発明は、個数平均粒径が５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下で、かつ、ストレスを受けてもほとんど変形することのない有機微粒子を用いることで、ストレスを受けても有機微粒子がみだりに変形せず、トナー表面での外添剤の埋没防止が安定して行える様になった。同時に、大径の有機微粒子の変形によるトナー粒子表面の隠蔽も抑制され、トナーの帯電性が確保されるとともに、ワックスのトナー表面への滲み出しが行い易くなって分離性の向上が実現する様になった。すなわち、強制撹拌試験前後での形状係数ＳＦ−１の変化率が１０％以下となる有機微粒子を用いることで、ストレスを受けても有機微粒子が変形せず外添剤の埋没を長期にわたり防止しつつ、トナーの帯電性と分離性に優れた効果を発現する様になった。
【００１９】
この様に、ガラス転移温度が２０℃以上４５℃以下のトナーと、個数平均粒径が５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下で、かつ、強制撹拌試験前後でのＳＦ−１の変化が１０％以下となる有機微粒子とを組み合わせることにより、上記課題が解消されることが見出された。
【００２０】
以下、本発明について詳細に説明する。
１．トナーのガラス転移温度
本発明に係る静電荷像現像用トナー（以下、簡単に「トナー」ともいう）は、そのガラス転移温度が２０℃以上４５℃以下のものである。本発明では、トナーのガラス転移温度を上記範囲とすることにより、たとえば、９０℃〜１３５℃という従来の定着プロセスに比べて低い温度でトナー画像の定着を行える様にしている。
【００２１】
トナーのガラス転移温度を測定する方法としては、示差熱量分析装置（ＤＳＣ）による測定が代表的なものである。示差熱量分析装置の具体的なものとしては、たとえば、「ＤＳＣ−７示差走査カロリメータ（パーキンエルマー製）」、「ＴＡＣ７／ＤＸ熱分析装置コントローラ（パーキンエルマー製）」等が挙げられる。
【００２２】
示差熱量分析装置によるガラス転移温度の具体的な測定方法は、たとえば、昇温・冷却条件として、−３０℃で１分間放置後、１０℃／ｍｉｎの条件で１００℃まで昇温し（第一の昇温過程）、次いで１００℃で１分間放置後、１０℃／ｍｉｎの条件で０℃まで冷却する（第一の冷却過程）。この操作により前履歴を消去する。次いで、０℃で１分間放置後、１０℃／ｍｉｎの条件で１００℃まで昇温する（第二の昇温過程）。そして、セカンドヒート（第二の昇温）の吸熱ピーク温度を求め、ガラス転移温度Ｔｇとする方法が挙げられる。
【００２３】
なお、ガラス転移温度Ｔｇは、測定時、ガラス転移領域におけるＤＳＣサーモグラムのガラス転移点以下のベースラインの延長線と、ピークの立ち上がり部分からピークの頂点までの間での最大傾斜を示す接線との交点の温度をガラス転移温度と定める。
【００２４】
示差熱量分析装置によるガラス転移温度の具体的な測定手順としては、トナー４．５ｍｇ〜５．０ｍｇを小数点以下２桁まで精秤しアルミニウム製パン（ＫＩＴＮｏ．０２１９−００４１）に封入し、装置のサンプルホルダにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用する。測定条件は、測定温度０℃〜２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、Ｈｅａｔ−Ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御を行い、その２ｎｄ．Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行する。
【００２５】
また、ガラス転移温度は、原子間力顕微鏡を用いて測定することも可能である。即ち、原子間力顕微鏡のステージを０〜６０℃まで加熱し、トナー切片やブロックの硬さが変化する温度をガラス転移温度Ｔｇとしてよい。
【００２６】
また、本発明に係るトナーについて、そのガラス転移温度を２０℃以上４５℃以下の範囲に制御する方法としては、たとえば、トナーを構成する樹脂の組成や分子量等の因子を制御することにより実現が可能である。具体的な方法の一つとして、ビニル系共重合体を構成する単量体の組成比を変えて、ガラス転移温度を制御する方法がある。
【００２７】
ガラス転移温度を下げる重合性単量体としては、たとえば、プロピルアクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルアクリレート、ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート等が挙げられる。共重合体樹脂において、これらの重合性単量体の含有量を増大させることで樹脂のガラス転移温度を低くすることが可能である。
２．有機微粒子
次に、本発明に係るトナーに使用可能な有機微粒子について説明する。
【００２８】
本発明に係るトナーは、少なくとも樹脂と着色剤を含有する着色粒子に、個数平均粒径が５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の有機微粒子を外添してなるものである。そして、本発明に使用可能な有機微粒子は、その大きさが個数平均粒径で５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下、好ましくは、７０ｎｍ以上１００ｎｍ以下のものである。
【００２９】
個数平均粒径が上記範囲の有機微粒子を用いることにより、トナー同士の直接接触を回避するいわゆるスペーサ効果が適度に発現される様になる。その結果、シリカやチタニア等のトナーの流動性や帯電性を向上させるために添加された小粒径の外添剤がトナーに埋没することを防いでいる。また、有機微粒子の個数平均粒径を上記範囲とすることにより、ストレスを受けても有機微粒子はトナー表面に保持されるので、トナーの表面状態が安定して維持される。
【００３０】
また、有機微粒子がトナーの構成樹脂と同じ様な有機材料で形成されていることで、有機微粒子の表面硬度がトナーと同等レベルとなり、トナーと有機微粒子が受けるストレスの影響が同じ様なレベルになる（均一化する）ことで効果が発現されると考えられる。すなわち、トナーがストレスを受けたときに、外添剤にのみストレスの影響が強く加わることがなくなり、外添剤が変形しにくくなるものと考えられる。
【００３１】
なお、本発明に使用される有機微粒子の個数平均粒径は、具体的には下記の方法により測定される。すなわち、有機微粒子の個数平均粒径は、走査型電子顕微鏡にて３０，０００倍の倍率でトナーの写真撮影を行い、この写真画像をスキャナにより取り込んで、画像解析処理装置「ＬＵＺＥＸ  ＡＰ（ニレコ社製）」で解析を行って算出される。画像解析処理装置による解析では、写真画像上のトナー表面に存在する有機微粒子を２値化処理し、１００個の有機微粒子について水平方向のフェレ径を算出して、その平均値を個数平均粒径としている。また、具体的な走査型電子顕微鏡としては、たとえば、日立製作所（株）製のフィールドエミッション走査型電子顕微鏡「Ｓ−４５００」等が挙げられる。
【００３２】
また、本発明に係るトナーに使用される有機微粒子は、強制撹拌試験前後における有機微粒子の形状係数ＳＦ−１の変化率が１０％以下となるものであり、さらに好ましくは５％以下となるものである。ここで、有機微粒子の形状係数ＳＦ−１とは、有機微粒子の丸さの度合を示す指数であり、下記式で定義されるものである。前述の様に、形状係数ＳＦ−１は有機微粒子の丸さの度合いを示すもので、ＳＦ−１の値が１００の場合、その有機微粒子の形状は真球となる。
【００３３】
ＳＦ−１＝〔｛（有機微粒子の最大径）2／（有機微粒子の投影面積）｝×（π／４）〕×１００
なお、式中の「最大径」とは、有機微粒子の平面上への投影像を２本の平行線で挟んだときに、平行線の間隔が最大となる有機微粒子の幅をいうものである。
【００３４】
有機微粒子の形状係数ＳＦ−１は、上記有機微粒子の個数平均粒径の測定と同様に、走査型電子顕微鏡と画像解析処理装置を用いて算出することが可能である。すなわち、走査型電子顕微鏡により３０，０００倍の倍率でトナーの写真撮影を行い、この写真画像をスキャナにより取り込み、画像解析処理装置「ＬＵＺＥＸ  ＡＰ（ニレコ社製）」で解析を行って算出する。画像解析処理装置による解析では、写真画像上のトナー表面に存在する有機微粒子を２値化処理し、１００個の有機微粒子についてＳＦ−１を算出して、その平均値を有機微粒子の形状係数ＳＦ−１としている。また、具体的な走査型電子顕微鏡としては、たとえば、日立製作所（株）製のフィールドエミッション走査型電子顕微鏡「Ｓ−４５００」等が挙げられる。
【００３５】
本発明では、有機微粒子の耐久性を、以下に示す手順で行われる強制撹拌処理前後での形状係数ＳＦ−１の変化率に基づいて評価している。有機微粒子の耐久性を評価する強制撹拌試験の手順は以下のとおりである。なお、下記強制撹拌試験はシアン色トナー上の有機微粒子について行ったものである。
（１）前述した走査型電子顕微鏡と画像解析処理装置を用い、３万倍の写真にて１００個の有機微粒子を測定し、強制撹拌処理前のシアントナー上の有機微粒子の形状係数ＳＦ−１の平均値を測定する。
（２）フルカラー複合画像形成装置「ｂｉｚｈｕｂ  Ｐｒｏ  Ｃ５００型（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）」のシアントナー用現像装置を清掃し、排出した現像剤量を測定しておく。
（３）排出した現像剤を中性洗剤溶液になじませてシアントナーを除去し、キャリアのみ抽出して乾燥させておく。
（４）上記キャリアとトナー濃度が５％となる様にサンプルトナーを測定しておき、現像装置に充填しておく。
（５）上記フルカラー複合画像形成装置「ｂｉｚｈｕｂ  Ｐｒｏ  Ｃ５００型」にて、トナー消費を行わない条件のもとで１０００枚のプリントを行うことにより、現像剤の強制撹拌試験を行う。
（６）前述の走査型電子顕微鏡と画像解析装置を用いて、３万倍の写真にて１００個の有機微粒子を測定し、強制撹拌処理後のシアントナー上の有機微粒子の形状係数ＳＦ−１の平均値を測定する。
【００３６】
上記手順により、強制撹拌処理による有機微粒子の形状変化を測定し、強制撹拌処理前後における形状係数ＳＦ−１の変化率を算出する。形状係数ＳＦ−１の変化率は以下の式より算出されるものである。
【００３７】
形状係数ＳＦ−１の変化率（％）
＝〔｛（強制撹拌試験後のＳＦ−１の平均値）−（強制撹拌試験前のＳＦ−１の平均値）｝／（強制撹拌試験前のＳＦ−１の平均値）〕×１００
なお、変化率の数値は小数点以下２桁目を四捨五入するものとする。
【００３８】
形状係数ＳＦ−１の変化率は、たとえば、強制撹拌前後での変化率が０の場合は強制撹拌により有機微粒子の形状に変化が起きなかった、すなわち、強制撹拌を行っても破砕が起きなかったことを意味するものである。本発明では、処理後の形状係数ＳＦ−１の値が強制撹拌処理前のＳＦ−１の値の１０％以下となる有機微粒子を用いることにより、現像装置内の様にストレスを多く受ける環境下におかれても、トナー同士がその表面で接触しない様にスペーサ効果が発現される。また、有機微粒子の変形によるトナー表面の隠蔽を発生させない様にしている。
【００３９】
また、本発明に使用される有機微粒子は、前述した強制撹拌試験により変形するものの割合が有機微粒子１００個の測定において３０個数％以下となるものが好ましい。変形した有機微粒子の割合が３０％以下とすることで、前述のスペーサ効果がより確実に発現され、また、変形した有機微粒子がトナー表面を隠蔽してトナーの帯電性に影響を与える問題が確実に回避される。ここで、「変形した有機微粒子」とは、強制撹拌試験前後における有機微粒子の変化率の値が１０％を超える粒子のことを指すものである。
【００４０】
本発明に使用可能な有機微粒子が、現像装置内の様に長期にわたりストレスを受け続ける様な環境におかれても、破砕、変形に対して高耐久性を発現できる様になった理由としては次の様な理由によるものと考えられる。先ず、有機微粒子自体を架橋構造とすることにより変形しにくい構造になったことが挙げられる。また、トナーを構成する樹脂のガラス転移温度を低くすることで、その樹脂の柔らかさによりトナー自体がストレスを受けた時にその衝撃が吸収されて、トナー上の外添剤が変形しにくくなったことも推測される。さらに、トナー母体と外添剤の比重を同等レベルにすることで、外添剤がより変形しにくくなったことも推測される。
【００４１】
前述した様に、有機微粒子を構成する樹脂に積極的に架橋構造を採り入れて架橋度の高い有機微粒子とすることは耐久性を向上させる上で有効な手段であるといえる。有機微粒子中の架橋構造の存在比率を示す架橋度は、具体的には８０％以上が好ましく、９０％以上がより好ましい。なお、有機微粒子の架橋度は以下の方法で測定され、下記式により算出される値である。
【００４２】
先ず、乾燥した有機微粒子０．３ｇを試料として秤取し、３０ｇのトルエンに投入して２４時間撹拌処理する。撹拌処理後、遠心分離機により４５０００Ｇにて５分間遠心分離を行った後、上記トルエンへの溶解物が抽出された上澄み液を除去する。次いで、上記トルエンへの未溶解物を真空乾燥機で乾燥させた後、未溶解物の質量を測定し、下記式より架橋度（質量％）を算出する。
【００４３】
架橋度（質量％）＝（トルエン未溶解物の質量（ｇ）／０．３（ｇ））×１００
なお、有機微粒子を構成する樹脂中に架橋構造を形成するために使用することが可能な重合性単量体の具体例については後述するものが挙げられる。
【００４４】
本発明に係るトナーへの上記有機微粒子の添加量は、０．３質量部乃至３．０質量部が好ましく、０．５質量部乃至２．０質量部がより好ましい。有機微粒子のトナー中への添加量を上記範囲とすることにより、個々のトナー表面上では有機微粒子が適度に分散した状態で配置、付着される形態をとり、像担持体や転写シート上へのトナーの転写が効率よく行える様になるものと推測される。
【００４５】
次に、本発明に大径外添剤として使用可能な上記有機微粒子を構成する樹脂材料について説明する。本発明に使用可能な上記有機微粒子を構成する樹脂材料としては、たとえば、スチレン系重合体樹脂やその架橋樹脂、スチレンアクリル系共重合体樹脂やその架橋樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等が挙げられる。上記有機微粒子はこれらの樹脂を単独、あるいは、混合体で用いて形成することが可能である。
【００４６】
次に、上記樹脂を構成する重合性単量体について具体例を挙げて説明する。なお、上記樹脂は、下記に示す重合性単量体を、１種類のみを使用して形成されるものであっても、また、複数種類の単量体を併用して形成される樹脂であってもよい。
（１）スチレン系単量体
スチレン、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、２，５−ジメチルスチレン、３，４−ジメチルスチレン、３，５−ジメチルスチレン、２，４，５−トリメチルスチレン、２，４，６−トリメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン等
これらの中でもスチレンが好適に用いられる。
（２）アクリル系単量体
メチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート等のアルキルアクリレート、及び、アルキルメタクリレート
アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、アクリルアミド等
これらの中でも、メチルメタクリレートが特に好ましい。
（３）架橋構造を形成することが可能な重合性単量体
ジビニルベンゼン、ジビニルトルエン、エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、エチレンオキシドジアクリレート、エチレンオキシドジメタクリレート、テトラエチレンオキシドジアクリレート、テトラエチレンオキシドジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、テトラメチロールメタントリメタクリレート、テトラメチロールプロパンアクリレート、テトラメチロールプロパンメタクリレート、テトラメチロールプロパンテトラアクリレート、テトラメチロールプロパンテトラメタクリレート等
なお、これらの重合性単量体のうち、分子内に２個以上のエチレン性不飽和結合を有するものは単独で使用することが可能である。
【００４７】
次に、有機微粒子の作製方法と個数平均粒径の制御方法について説明する。
【００４８】
本発明に使用可能な有機微粒子は、公知の重合法により作製することが可能であり、上記の重合性単量体を用いて有機微粒子を形成する場合、たとえば、公知の懸濁重合法や乳化重合法等のラジカル重合反応を用いた作製方法が代表的なものである。本発明では、個数平均粒径が５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の有機微粒子を使用するもので、乳化重合法はこの範囲の大きさの有機微粒子を作製するのに好ましい作製方法といわれている。すなわち、乳化重合法では、以下に挙げる反応因子を制御することで、所望の大きさの有機微粒子を作製することが可能なので好ましい。
【００４９】
有機微粒子の個数平均粒径を制御する具体的な方法としては、
（１）水系媒体中の界面活性剤濃度を制御する。
（２）重合開始剤の使用量を制御する。
（３）重合温度を制御する。
といったものが挙げられ、これらの条件を適宜組み合わせることで、所望の個数平均粒径を有する有機微粒子を作製することが可能である。
【００５０】
たとえば、粒子径の大きな有機微粒子を作製する場合、水系媒体の界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上の条件下でなるべく低めに設定し、重合開始剤の添加量を少なめにして、重合温度を低くする、といった反応条件が設定される。
３．トナーの物性
また、本発明に係るトナーでは、前述の有機微粒子がトナー表面に安定に存在できる様にするため、トナー表面の凹凸を制御することが好ましい。トナー表面の凹凸状態を把握する尺度の１つにトナーの平均円形度が挙げられるが、平均円形度の値を０．９６０乃至０．９８５とすると、たとえ、トナー表面に凹部分の様な部位があっても、その様な部位に有機微粒子が集まる様なことがなくなるものと期待される。その結果、トナー表面上に有機微粒子が局所的に偏在する部位が存在せず、トナー表面全面にわたり均一分散したものが得られる様になり、本発明の効果がより一層顕著に発現できるものと考えられる。
４．トナーの作製
次に、本発明に係るトナーの作製方法について説明する。
【００５１】
本発明に係るトナーは、少なくとも樹脂と着色剤を含有する着色粒子より構成されるものである。本発明に係るトナーを構成する着色粒子の作製方法は、特に限定されるものではなく、従来の製造方法による作製が可能である。具体的には、混練、粉砕、分級工程を経てトナーを作製するいわゆる粉砕トナーの製造方法（粉砕法）や、重合性単量体を重合させ、同時に、形状や大きさを制御しながら粒子形成を行ういわゆる重合トナーの製造方法（例えば、乳化重合法、懸濁重合法、ポリエステル伸長法等）が挙げられる。
【００５２】
この中でも、重合法によるトナー作製は、その製造工程で粒子の形状や大きさを制御しながら所望のトナーを形成することが可能で、微小なドット画像を忠実に再現することが可能な小径トナーの作製に最適である。その中でも、乳化重合法や懸濁重合法により予め１２０ｎｍ前後の樹脂微粒子を形成しておき、この樹脂微粒子を凝集させる工程を経て粒子形成を行う乳化会合法は有効な作製方法の１つといえる。
【００５３】
以下に、本発明に係るトナーの作製手順の例を示す。本発明に係るトナーは以下の様な工程を経て作製されるものである。すなわち、
（１）ワックスをラジカル重合性単量体に溶解あるいは分散させる溶解／分散工程
（２）樹脂粒子の分散液を作製する重合工程
（３）水系媒体中で樹脂粒子と着色剤粒子を凝集、融着させてコア粒子（会合粒子）を作製する凝集・融着工程
（４）会合粒子を熱エネルギーにより熟成して形状を調整する第１の熟成工程
（５）コア粒子の分散液中にシェル用の樹脂粒子を添加し、コア粒子表面にシェル用の樹脂粒子を凝集、融着させることでコア・シェル構造の着色粒子を形成するシェル化工程
（６）コア・シェル構造の着色粒子を熱エネルギーにより熟成してコア・シェル構造の着色粒子の形状を調整する第２の熟成工程
（７）コア・シェル構造の着色粒子分散液を冷却し、冷却した着色粒子分散液より着色粒子を固液分離し、分離した着色粒子より界面活性剤等を除去する洗浄工程
（８）洗浄処理された着色粒子を乾燥する乾燥工程
からなり、必要に応じて乾燥工程の後に、
（９）乾燥処理された着色粒子に外添剤を添加する外添剤処理工程
を有する場合もある。なお、上記工程中でいう「着色粒子」とはトナーの母体粒子を意味するもので、外添剤処理を行わない場合にはそのままトナーとなるものである。
【００５４】
本発明に係るトナーを作製する場合、先ず、樹脂粒子と着色剤粒子とを会合融着させてコアとなる粒子（以下コア粒子という）を作製する。次に、コア粒子分散液中に樹脂粒子を添加して、コア粒子表面にこの樹脂粒子を凝集、融着させることによりコア粒子表面を被覆してコア・シェル構造を有する着色粒子を作製する。このように、本発明に係るトナーは、各種製法で作製されたコア粒子の分散液中に樹脂粒子を添加してコア粒子に融着させることにより、コア・シェル構造を形成するものである。
【００５５】
本発明に係るトナーを構成するコア部は、たとえば、以下の工程を経て形成することができる。すなわち、樹脂を形成する重合性単量体にワックス成分を溶解あるいは分散させる。これを水系媒体中に機械的に微粒分散させ、ミニエマルジョン重合法により重合性単量体の重合を行う。この様にしてワックス成分を含有してなる複合樹脂粒子を形成する。
【００５６】
そして、上記手順で作製した複合樹脂粒子と着色剤粒子とを後述する塩析／融着することによりコア部を形成するものである。なお、重合性単量体中にワックス成分を溶解させるときは、ワックス成分を溶解させて溶かしても溶融させて溶かしてもよい。
【００５７】
以下、前述した各工程について説明する。
【００５８】
（１）溶解／分散工程
この工程では、ラジカル重合性単量体にワックスを溶解、あるいは分散させて、ワックスを混合したラジカル重合性単量体溶液を調製する工程である。
【００５９】
（２）重合工程
この重合工程の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、ワックスを溶解あるいは分散含有させたラジカル重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成し、次いで、水溶性のラジカル重合開始剤を添加することにより、当該液滴中で重合反応を進行させる。なお、前記液滴中に油溶性のラジカル重合開始剤を含有させておいてもよい。この様な重合工程では、機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理を行うことが必須となる。かかる機械的エネルギーを付与する手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリン等の強い撹拌作用や超音波振動を付与する手段が挙げられ。
【００６０】
この重合工程により、ワックスと結着樹脂とを含有する樹脂粒子（複合樹脂粒子とも呼ばれる）が得られる。かかる樹脂粒子は着色した粒子でも、また、着色していない粒子もよい。着色した樹脂粒子は、着色剤を含有した単量体組成物を重合処理することにより得られる。また、着色していない樹脂粒子の場合、後述する凝集・融着工程で樹脂粒子分散液中に着色剤粒子の分散液を添加して樹脂粒子と着色剤粒子とを融着させることにより着色した粒子が得られる。
【００６１】
なお、重合工程で得られる樹脂粒子の重量平均粒径（分散粒子径）は、１０乃至１０００ｎｍの範囲にあることが好ましく、さらに好ましくは３０乃至３００ｎｍの範囲とされる。この重量平均粒径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定された値である。
【００６２】
（３）凝集・融着工程
凝集・融着工程は、重合工程により得られた樹脂粒子を会合させてコア粒子（会合粒子）を形成する工程である。樹脂粒子を凝集及び融着させる方法としては塩析／融着法が代表的なものである。また、凝集・融着工程では樹脂粒子や着色剤粒子とともに、ワックス粒子や荷電制御剤等の内添剤粒子を凝集、融着させることも可能である。
【００６３】
ここで「塩析／融着」とは、粒子の凝集と融着を並行して進め、所望の粒子径まで成長したところで、凝集停止剤を添加することにより粒子成長を停止させるものである。
【００６４】
また、凝集・融着工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。水系媒体を構成する水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒が挙げられ、たとえば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。
【００６５】
着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散させることにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されるものではないが、たとえば、以下の様なものが挙げられる。すなわち、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機等が挙げられる。
【００６６】
また、使用可能な界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものが使用可能である。なお、着色剤（粒子）は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄ろ過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理した着色剤（顔料）が得られる。
【００６７】
また、樹脂粒子を凝集及び融着させる方法の代表例である塩析／融着法は以下の工程よりなるものである。先ず、樹脂粒子と着色剤粒子とが存在する水系媒体中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩等からなる塩析剤を凝集剤として水系媒体中に臨界凝集濃度以上の量を添加する。次に、樹脂粒子のガラス転移点以上であって、かつ、前記混合物の融解ピーク温度以上の温度に加熱して塩析を進行させ、同時に粒子の融着を行う。塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。
【００６８】
凝集、融着を塩析／融着法で行う場合、塩析剤添加後の時間をできるだけ短くすることが好ましい。これは、塩析後の時間経過により、粒子の凝集状態や粒径分布、さらには、トナーの表面性能に影響が与えられることが懸念されるためである。また、塩析剤を添加するときの温度は少なくとも樹脂粒子のガラス転移温度以下にすることが必要である。これは、塩析剤を添加するときの温度が樹脂粒子のガラス転移温度以上であると、樹脂粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの粒径制御が困難になり、大粒径の粒子を形成することが懸念されるためである。塩析剤を添加するときの温度範囲としては、樹脂のガラス転移温度以下であればよいが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。
【００６９】
また、塩析剤を樹脂粒子のガラス転移温度以下で添加した後は、できるだけ速やかに昇温を行って、樹脂粒子のガラス転移温度以上であり、かつ、前記混合物の融解ピーク温度以上の温度に加熱する。この昇温までの時間は１時間未満が好ましい。さらに、昇温を速やかに行う必要があり、昇温速度は０．２５℃／分以上が好ましい。昇温速度の上限は特に明らかではないが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御が困難になることから、５℃／分以下が好ましい。この様に、凝集・融着工程を経ることで、樹脂粒子及び着色剤等の任意の粒子を塩析／融着させて形成してなる会合粒子（コア粒子）の分散液が得られる。
【００７０】
（４）第１の熟成工程
この工程は、前述の凝集・融着工程で形成された会合粒子の分散液に熱エネルギーを供給して会合粒子を熟成することにより、粒子の形状を調整する工程である。
【００７１】
本発明では、凝集・融着工程の加熱温度の制御に加え、特に、この第１の熟成工程における加熱温度と時間の制御することにより、コア粒子の形状を制御することができる。この様な熟成を行うことにより、コア粒子の粒径を一定に、かつ、粒径分布を狭い範囲に制御することができる。また、形成したコア粒子の表面を平滑化し、同時に、形状を均一に揃える様に制御することができる。具体的には、凝集・融着工程で加熱温度を低めにして樹脂粒子同士の融着の進行を抑制させることにより粒径の均一化を促進させ、第１の熟成工程で加熱温度を低めに、かつ、時間を長くしてコア粒子の形状を揃える様に制御する。
【００７２】
（５）シェル化工程
シェル化工程は、コア粒子分散液中にシェル用の樹脂粒子分散液を添加して、コア粒子表面にシェル用の樹脂粒子を凝集、融着させることにより、コア粒子表面をシェルで被覆したコア・シェル構造の着色粒子を形成する工程である。
【００７３】
具体的には、コア粒子分散液の温度を前述の凝集・融着工程及び第１の熟成工程と同じ温度に維持しておき、この状態でシェル用樹脂粒子の分散液を添加する。そして、加熱撹拌を継続しながら数時間かけてゆっくりとシェル用樹脂粒子をコア粒子表面に被覆させることにより着色粒子を形成する。加熱撹拌時間は、１時間乃至７時間が好ましく、３時間乃至５時間が特に好ましい。
【００７４】
この様な操作を行うことにより、シェル化工程ではコア粒子表面に厚さが１００〜３００ｎｍのシェルが形成される。そして、着色粒子が所定の粒径になった段階で塩化ナトリウム等の停止剤を添加することにより、粒子成長を停止させる。
【００７５】
（６）第２の熟成工程
この工程は、シェル化により着色粒子が所定の粒径になった段階で停止剤を添加して粒子成長を停止させた後、着色剤粒子の分散液の加熱撹拌を数時間にわたり継続する工程である。第２の熟成工程では、加熱撹拌を継続することにより、コア粒子表面に付着させたシェル用樹脂粒子の融着を進行させて、シェル用樹脂粒子のコア粒子表面への固着を強化させている。同時に、シェル形成後の着色粒子を、丸みを帯び、しかも形状の揃ったものにしている。
【００７６】
本発明では、第２の熟成工程の時間を長めに設定したり、あるいは、熟成温度を高めに設定することにより、着色粒子の形状を真球方向に制御することが可能である。
【００７７】
（７）洗浄工程
この工程は、第２の熟成工程を経たコア・シェル構造の着色粒子分散液を冷却処理し、冷却した着色粒子分散液より着色粒子を固液分離処理して、分離した着色粒子より界面活性剤等を除去するために着色粒子を洗浄処理する工程である。
【００７８】
先ず、コア・シェル構造の着色粒子分散液を急冷処理する。冷却処理条件は、１乃至２０℃／分の冷却速度で冷却する。具体的な冷却処理方法は、特に限定されるものではなく、たとえば、反応容器外部より冷媒を供給して着色剤分散液を冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法等が挙げられる。
【００７９】
次に、上記冷却処理により所定温度まで冷却された着色粒子の分散液より、着色粒子を固液分離する（固液分離処理）。固液分離処理により分離されたウェット状態の着色粒子は、トナーケーキと呼ばれるケーキ状に凝集した集合物の形態を採る。さらに、トナーケーキの形態を採る着色粒子表面より界面活性剤や塩析剤等の付着物を除去するために洗浄処理を行う。なお、固液分離処理の方法としては、たとえば、遠心分離法、ヌッチェ等を使用する減圧ろ過法、フィルタープレス等を使用するろ過法等が挙げられる。
【００８０】
なお、着色粒子表面からの付着物除去を確実に行うために、固液分離処理と洗浄処理とを繰り返し行うことも好ましい。
【００８１】
（８）乾燥工程
この工程は、最終の洗浄処理を行った後の固液分離処理で作製されたトナーケーキを乾燥処理することにより、乾燥処理された着色粒子を得る工程である。この工程で使用可能な乾燥装置としては、たとえば、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機等が挙げられ、また、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機等を使用することが好ましい。乾燥処理後の着色粒子の含水量は、５質量％以下が好ましく、質量％以下がさらに好ましい。なお、乾燥処理した着色粒子同士が弱い粒子間引力により凝集することがあるが、この様な場合は当該凝集体を解砕処理してもよい。解砕処理装置としては、たとえば、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置が挙げられる。
【００８２】
以上の工程を経ることにより、本発明に係るトナーを構成する着色粒子を作製することが可能である。なお、後述する外添剤を添加する必要のない場合には、乾燥処理を終えた着色粒子がトナーとなる。
【００８３】
（９）外添処理工程
この工程は、必要に応じて、乾燥処理を終えた着色粒子に外添剤を添加、混合する工程である。外添処理に使用可能な装置としては、たとえば、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置が挙げられる。
【００８４】
また、本発明に係るトナーは、粉砕法により作製されるものも可能であり、粉砕法によるトナー作製方法は、たとえば、以下に示す手順によるもの等が挙げられる。
【００８５】
粉砕法によるトナー作製は、最初に、バインダ樹脂、荷電制御剤、及び、着色剤等のトナー構成物をヘンシェルミキサ等を用いて混合した後、混合物を２軸押出混練機等の混練機に投入して混練を行う（混練工程）。
【００８６】
混練物を冷却後、フェザーミル、ハンマーミル等で疎粉砕し、さらに、クリプトロン等の機械式粉砕機やジェットミル等の気流式粉砕機で微粉砕する（粉砕工程）。
【００８７】
次に、微粉砕処理したものを機械式あるいは気流式の分級機に投入し、分級処理を行って、所望の粒径を有する粒子を得る（分級工程）。分級機による分級は、トナーを搬送する風力と搬送の際にトナーに加わる遠心力や向心力とのバランスを利用したり、コアンダ効果と呼ばれる気流の性質を利用する等により行われる。
【００８８】
さらに、上記工程を経て作製された粒子を加熱処理することにより、粒子の円形度を制御する。円形度を制御する装置としては、たとえば、粒子に熱風を接触させて円形度制御を行う「サフュージョンシステム（ＮＰＫ社製）」等が代表的なものである。
【００８９】
そして、上記手順を経て作製された粒子に、前述の有機微粒子をはじめとする外添剤を添加してトナーを作製する。外添剤処理を施す装置としては、ヘンシェルミキサやコーヒーミル等の機械式の混合装置が挙げられる。
５．トナーの構成要素
次に、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂や着色剤、ワックス、さらには、前述の有機微粒子以外の外添剤や滑剤等のトナー構成要素について、具体例を挙げて説明する。
【００９０】
先ず、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂について説明する。本発明に係るトナーに使用可能な樹脂は、トナーのガラス転移温度を２０℃以上４５℃以下の範囲内にすることが可能なものであれば、特に限定されるものではない。
【００９１】
本発明に係るトナーに使用可能な樹脂は、たとえば、下記（１）乃至（１０）に示す様なビニル系単量体に代表される重合性単量体を重合して作製され、ガラス転移温度が２０℃以上４５℃以下の範囲にある重合体である。すなわち、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂は、下記に示すビニル系単量体を単独あるいは複数種類組み合わせて重合を行って得られるものが挙げられる。
（１）スチレンあるいはスチレン誘導体
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等
（２）メタクリル酸エステル誘導体
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等
（３）アクリル酸エステル誘導体
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等。
（４）オレフィン類
エチレン、プロピレン、イソブチレン等
（５）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等
（６）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等
（７）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等
（８）Ｎ−ビニル化合物
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等
（９）ビニル化合物類
ビニルナフタレン、ビニルピリジン等
（１０）アクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体
アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等。
【００９２】
また、樹脂を構成する重合性単量体として、イオン性解離基を有する重合性単量体を組み合わせて使用することも可能である。イオン性解離基としては、たとえば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基が挙げられ、イオン性解離基を有する重合性単量体はこれらの置換基を有するものである。
【００９３】
イオン性解離基を有する重合性単量体の具体例を以下に挙げる。
【００９４】
アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等。
【００９５】
さらに、樹脂を構成する重合性単量体として、多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることも可能である。多官能性ビニル類の具体例を以下に挙げる。
【００９６】
ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等。
【００９７】
次に、本発明に係るトナーに使用可能な着色剤としては、以下に示す様な公知のものが挙げられる。
【００９８】
黒色の着色剤としては、たとえば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
【００９９】
マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【０１００】
また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。
【０１０１】
さらに、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【０１０２】
これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用することも可能である。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲に設定するのがよい。
【０１０３】
次に、本発明に係るトナーに使用可能なワックスについて説明する。本発明に係るトナーに使用可能なワックスとしては、従来公知のものが挙げられ、具体的には、以下のものが挙げられる。
（１）長鎖炭化水素系ワックス
ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス等
（２）エステル系ワックス
トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等
（３）アミド系ワックス
エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等
（４）ジアルキルケトン系ワックス
ジステアリルケトン等
（５）その他
カルナウバワックス、モンタンワックス等。
【０１０４】
ワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。ワックスの融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保存性が確保され、同時に、低温での定着を行う場合でもコールドオフセット等を発生させずに安定したトナー画像形成が行える。また、トナー中のワックス含有量は、１質量％〜３０質量％が好ましく、さらに好ましくは５質量％〜２０質量％である。
【０１０５】
次に、本発明に係るトナーは、前述した有機微粒子に加えて、以下に示す無機微粒子に代表されるものを外部添加剤（＝外添剤）として添加し、トナー作製を行うことが好ましい。すなわち、外添剤の添加により、トナーの流動性や帯電性が改良され、また、クリーニング性の向上等が実現される。外添剤の種類は特に限定されるものではなく、たとえば、以下に挙げる無機微粒子や、滑剤が挙げられる。
【０１０６】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては必要に応じて疎水化処理したものを用いても良い。具体的なシリカ微粒子としては、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【０１０７】
チタニア微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【０１０８】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【０１０９】
また、クリーニング性や転写性をさらに向上させるために滑剤を使用することも可能である。滑剤としては、たとえば、以下の様な高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。すなわち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩が挙げられる。
【０１１０】
これら外添剤や滑剤の添加量は、前述の有機微粒子を含めて、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％とすることが好ましい。また、外添剤や滑剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法が挙げられる。
６．現像剤
本発明に係るトナーは、キャリアとトナーより構成される二成分現像剤として、また、トナーのみから構成される非磁性一成分現像剤として使用することが可能である。
【０１１１】
本発明に係るトナーを二成分現像剤として使用する場合、たとえば、後述するタンデム方式の画像形成装置を用いて、高速でのフルカラープリント作成が可能である。また、本発明に係るトナーは、そのガラス転移温度が２０℃以上４５℃以下のものであることから、定着時の紙温度を１００℃程度とするいわゆる低温定着対応のプリント作製も可能である。
【０１１２】
二成分現像剤として使用する際に用いられる磁性粒子であるキャリアは、たとえば、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を使用することが可能である。これらの中ではフェライト粒子が好ましい。キャリアの体積平均粒径は１５〜１００μｍのものが好ましく、２５〜８０μｍのものがより好ましい。
【０１１３】
また、キャリアを使用せずに画像形成を行う非磁性一成分現像剤として使用する場合、画像形成時にトナーは帯電部材や現像ローラ面に摺擦、押圧して帯電が行われる。非磁性一成分現像方式による画像形成は、現像装置の構造を簡略化できるので、画像形成装置全体をコンパクト化できるメリットがある。したがって、本発明に係るトナーを非磁性一成分現像剤として使用すると、コンパクトなカラープリンタでフルカラーのプリント作成が実現され、スペース的に制限のある作業環境でも色再現性に優れたフルカラープリントの作成が可能である。
７．画像形成
次に、本発明に係るトナーを用いた画像形成方法について説明する。図１は、本発明に係るトナーを二成分系現像剤として使用することが可能な画像形成装置の一例を示す概略図である。
【０１１４】
図１において、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは感光体、４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは現像装置、５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは１次転写手段としての１次転写ロール、５Ａは２次転写手段としての２次転写ロール、６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋはクリーニング装置、７は中間転写体ユニット、２４は熱ロール式定着装置、７０は中間転写体を示す。
【０１１５】
この画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、転写部としての無端ベルト状中間転写体ユニット７と、記録部材Ｐを搬送する無端ベルト状の給紙搬送手段２１及び定着手段としての熱ロール式定着装置２４とを有する。画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。
【０１１６】
各感光体に形成される異なる色のトナー像の１つとして、イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｙ、該感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。また、別の異なる色のトナー像の１つとして、マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｍ、該感光体１Ｍの周囲に配置された帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。また、更に別の異なる色のトナー像の１つとして、シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｃ、該感光体１Ｃの周囲に配置された帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。また、更に他の異なる色のトナー像の１つとして、黒色画像を形成する画像形成部１０Ｋは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｋ、該感光体１Ｋの周囲に配置された帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像手段４Ｋ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｋ、クリーニング手段６Ｋを有する。
【０１１７】
無端ベルト状中間転写体ユニット７は、複数のロールにより巻回され、回動可能に支持された中間転写エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体７０を有する。
【０１１８】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋより形成された各色の画像は、１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋにより、回動する無端ベルト状中間転写体７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された転写材として用紙等の記録部材Ｐは、給紙搬送手段２１により給紙され、複数の中間ロール２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストロール２３を経て、２次転写手段としての２次転写ロール５Ａに搬送され、記録部材Ｐ上にカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された記録部材Ｐは、熱ロール式定着装置２４により定着処理され、排紙ロール２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。
【０１１９】
一方、２次転写ロール５Ａにより記録部材Ｐにカラー画像を転写した後、記録部材Ｐを曲率分離した無端ベルト状中間転写体７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。
【０１２０】
画像形成処理中、１次転写ロール５Ｋは常時、感光体１Ｋに圧接している。他の１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに圧接する。
【０１２１】
２次転写ロール５Ａは、ここを記録部材Ｐが通過して２次転写が行われるときにのみ、無端ベルト状中間転写体７０に圧接する。
【０１２２】
また、装置本体Ａから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。
【０１２３】
筐体８は、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７とを有する。
【０１２４】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの図示左側方には無端ベルト状中間転写体ユニット７が配置されている。無端ベルト状中間転写体ユニット７は、ロール７１、７２、７３、７４、７６を巻回して回動可能な無端ベルト状中間転写体７０、１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ及びクリーニング手段６Ａとからなる。
【０１２５】
筐体８の引き出し操作により、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７とは、一体となって、本体Ａから引き出される。
【０１２６】
このように感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上に帯電、露光、現像によりトナー像を形成し、無端ベルト状中間転写体７０上で各色のトナー像を重ね合わせ、一括して記録部材Ｐに転写し、定着装置２４で加圧及び加熱により固定して定着する。トナー像を記録部材Ｐに転移させた後の感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、クリーニング装置６Ａで転写時に感光体に残されたトナーを清掃した後、上記の帯電、露光、現像のサイクルに入り、次の像形成が行われる。
【０１２７】
図１において、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは感光体、４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは現像手段、５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは１次転写手段としての１次転写ロール、５Ａは２次転写手段としての２次転写ロール、６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋはクリーニング手段、７は中間転写体ユニット、２４は熱ロール式定着装置、７０は中間転写体を示す。
【０１２８】
本発明に係るトナーは、ガラス転移温度を２０℃以上４５℃以下とすることにより、現状の定着温度よりも低い温度でトナー画像の定着が行えるいわゆる低温定着対応の技術が採り入れられたものである。すなわち、本発明に係るトナーで形成されたトナー画像が形成された転写材を、加熱ローラ表面温度を９０℃乃至１５０℃とする条件下で定着処理を行っても、たとえば、転写材を折り曲げた個所でのトナーの定着性を評価するいわゆる折り目定着強度等が安定した結果が得られるものである。
【０１２９】
本発明に係るトナーを低温定着対応の画像形成装置で使用したとき、定着装置における加熱部材の表面温度を上記範囲、特に、１４０℃未満、さらに、加熱部材の表面温度を１３０℃未満に設定することが可能である。
【０１３０】
具体的な定着装置の形態としては、図２に示す加熱ローラを用いた定着装置が挙げられる。また、本発明に係るトナーを使用する場合、定着装置には加熱部材から供給される熱を転写材に効率よく供給することが求められ、加熱部材あるいは加圧部材のいずれか一方に耐熱性のベルトを用いたいわゆるベルト定着と呼ばれる定着装置が好ましい。
【０１３１】
図２は、加熱ローラを用いた定着装置の一例を示す概略図である。
【０１３２】
図２に示す定着装置２４は、加熱ロール２４０と、これに当接する加圧ロール２４１とを備えている。なお、図２において、２４６は分離爪、Ｐはトナー像が形成された転写材（転写紙）である。
【０１３３】
加熱ロール２４０ａは、たとえば、フッ素樹脂や弾性体からなる被覆層８２が芯金２４０ａの表面に形成されてなり、線状ヒーターよりなる加熱部材２４４を内包している。
【０１３４】
芯金２４０は、金属から構成され、その内径は１０〜７０ｍｍとされる。芯金２４０を構成する金属は、特に限定されるものではないが、たとえば、鉄、アルミニウム、銅等の金属や、これらの合金を挙げることができる。
【０１３５】
芯金２４０ａの肉厚は０．１〜１５ｍｍとされ、省エネの要請（薄肉化）と、強度（構成材料に依存）とのバランスを考慮して決定することが好ましい。たとえば、０．５７ｍｍの鉄よりなる芯金と同等の強度を、アルミニウムよりなる芯金で保持するためには、その肉厚を０．８ｍｍとする必要がある。
【０１３６】
被覆層２４０ｃの表面を構成するフッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）及びテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）などが挙げられる。
【０１３７】
フッ素樹脂からなる被覆層２４０ｃの厚みは１０〜５００μｍとされ、好ましくは２０〜４００μｍとされる。
【０１３８】
フッ素樹脂からなる被覆層２４０ｃの厚みが１０μｍ未満であると、被覆層としての機能を十分に発揮することができず、定着装置としての耐久性を確保することが困難になる。一方、被覆層２４０ｃの厚みが５００μｍを超えると、被覆層表面に紙粉によるキズがつき易くなる。発生したキズ部にはトナー等が付着し易いので、これに起因する画像汚れの発生が懸念されることになる。
【０１３９】
また、被覆層２４０ｃを構成する弾性体としては、ＬＴＶ、ＲＴＶ、ＨＴＶなどの耐熱性の良好なシリコンゴム及びシリコンスポンジゴムなどを用いることが好ましい。
【０１４０】
被覆層２４０ｃを構成する弾性体のアスカーＣ硬度は、８０°未満とされ、好ましくは６０°未満とされる。
【０１４１】
また、被覆層２４０ｃの厚みは０．１〜３０ｍｍが好ましく、０．１〜２０ｍｍがより好ましい。
【０１４２】
加熱部材２４４としては、ハロゲンヒーターを好適に使用することができる。
【０１４３】
加圧ロール２５０は、弾性体からなる被覆層２５０ｂが芯金２５０ａ表面に形成されてなる。被覆層２５０ｂを構成する弾性体は、特に限定されるものではなく、ウレタンゴム、シリコンゴムなどの各種軟質ゴム及びスポンジゴムが挙げられるが、この中でも、シリコンゴム及びシリコンスポンジゴムが好ましい。
【０１４４】
被覆層２５０ｂの厚みは０．１〜３０ｍｍが好ましく、０．１〜２０ｍｍがより好ましい。
【０１４５】
また、定着温度（加熱ロール２４０の表面温度）は定着時に転写材の温度を１００℃前後にすることのできる温度で、後述する定着線速にもよるが、７０〜１８０℃である。また、定着線速は８０〜６４０ｍｍ／ｓｅｃが好ましく、加熱ロール２４０と加圧ロール２５０のニップ幅は８〜４０ｍｍ、好ましくは１１〜３０ｍｍに設定する。
【０１４６】
なお、分離爪２４６は、加熱ロール２４０に熱定着された転写材が、加熱ロールに巻き付くのを防止するため設けられている。
【０１４７】
図３に、本発明に係るトナーを定着することが可能なベルト定着方式の定着装置（ベルトと加熱ローラを用いたタイプ）の一例を示す。
【０１４８】
図３に示す定着装置２４は、ニップ幅を確保するためにベルトと加熱ローラを用いたタイプのもので、加熱ローラ２４０とシームレスベルト２４１、及びシームレスベルト２４１を介して加熱ローラ２４０に押圧される圧力パッド（圧力部材）２４２ａ、圧力パッド（圧力部材）２４２ｂ、前記潤滑剤供給部材２４３とで主要部が構成されている。
【０１４９】
加熱ローラ２４０は、金属製のコア（円筒状芯金）２４０ａの周囲に耐熱性弾性体層２４０ｂ、及び離型層（耐熱性樹脂層）２４０ｃより形成され、コア２４０ａの内部には加熱源としてハロゲンランプ２４４が配置されている。加熱ローラ２４０の表面温度は温度センサ２４５により計測され、その計測信号に基づいて図示しない温度コントローラによりハロゲンランプ２４４がフィードバック制御され、加熱ローラ２４０表面が一定温度になるように調整される。シームレスベルト２４１は、加熱ローラ２４０に対し所定の角度で巻き付けられるように接触し、ニップ部を形成している。
【０１５０】
シームレスベルト２４１の内側には、低摩擦層を表面に有する圧力パッド２４２がシームレスベルト２４１を介して加熱ローラ２４０に押圧される状態で配置されている。圧力パッド２４２は、強いニップ圧がかかる圧力パッド２４２ａと、弱いニップ圧がかかる圧力パッド２４２ｂとが設けられ、金属製等のホルダ２４２ｃに保持されている。
【０１５１】
ホルダ２４２ｃには、シームレスベルト２４１がスムーズに摺動回転するようにベルト走行ガイドが取り付けられている。ベルト走行ガイドはシームレスベルト２４１内面と摺擦するため摩擦係数が低い部材が望ましく、かつ、シームレスベルト２４１から熱を奪いにくいように熱伝導の低い部材が好ましい。なお、シームレスベルト２４１の材質の具体例としては、たとえばポリイミドが挙げられる。
【０１５２】
本発明に係るトナーにより形成されたトナー画像は、最終的に転写材Ｐ上に転写され、定着処理により、転写材上に固定されることにより画像形成が行われる。上記画像形成に使用される転写材Ｐは、トナー画像を保持する支持体で、通常画像支持体、記録材或いは転写紙とよばれるものである。具体的には薄紙から厚紙までの普通紙や上質紙、アート紙やコート紙等の塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等の各種転写材を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。
【実施例】
【０１５３】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれに限定されるものではない。
１．「有機微粒子１〜７」の作製
（１）「有機微粒子１」の作製
撹拌機、滴下ロート、窒素導入管、及び、還流冷却器を備えたセパラブルフラスコ中に、イオン交換水８２８質量部を投入し、窒素ガス気流下、一定の撹拌状態の下で７０℃に昇温し、３０分経過後、重合開始剤である過硫酸アンモニウム０．６質量部を添加した。
【０１５４】
次に、下記化合物を含有してなる「乳化分散液Ａ」１０８質量部を、上記重合開始剤を添加した水溶液中に一括添加した後、重合反応系の温度を７０℃に維持した状態で約３時間の重合反応を行った。なお、下記化合物を含有してなる乳化分散液は、ホモジナイザを用いて作製した。
【０１５５】
イオン交換水                                                  ５４質量部
テトラメチロールプロパントリアクリレート（２５℃における水に対する溶解度が１質量％以下）                                                      ３６質量部
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの１６質量％水溶液        １８質量部
次に、ホモジナイザにより、下記化合物を乳化させて作製した「乳化分散液Ｂ」２５２質量部を、滴下ロートより滴下速度１ｇ／分で、上記重合反応系に、約４時間かけて滴下した。
【０１５６】
イオン交換水                                                １２６質量部
トリメチロールプロパントリアクリレート（２５℃における水に対する溶解度が１質量％以下）                                                        ６９質量部
エチレングリコールジメタクリレート                            ２８質量部
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの１６質量％水溶液        １５質量部
上記乳化分散液の滴下終了後、更に２時間重合反応を継続して、架橋樹脂微粒子エマルジョンを作製した。上記架橋樹脂微粒子エマルジョン中の架橋樹脂微粒子の個数平均粒径を測定したところ５０ｎｍであった。
【０１５７】
次に、凍結乾燥機を用いて上記で得られた架橋樹脂微粒子エマルジョンを凍結乾燥し、架橋樹脂微粒子からなる白色粉末状物を得た。これを「有機微粒子１」とする。
（２）「有機微粒子２」の作製→１よりも大きくて同じくらいじょうぶ
上記「有機微粒子１」の作製において、「ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの１６質量％水溶液」を１３質量％水溶液に、「乳化分散液Ｂ」中の「トリメチロールプロパントリアクリレート」の添加量を７２質量部、「エチレングリコールジメタクリレート」の添加量を８質量部に変更した。それ以外は同様の手順により、個数平均粒径が９０ｎｍの「有機微粒子３」を作製した。１８質量部に変更した。それ以外は同様の手順により、個数平均粒径が７０ｎｍの「有機微粒子２」を作製した。
（３）「有機微粒子３」の作製→１よりもずっと大きく
上記「有機微粒子１」の作製において、「ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの１６質量％水溶液」を８質量％水溶液に、「乳化分散液Ｂ」中の「トリメチロールプロパントリアクリレート」の添加量を８４質量部、「エチレングリコールジメタクリレート」の添加量を０に変更した。それ以外は同様の手順として、個数平均粒径が１００ｎｍの「有機微粒子３」を作製した。
（４）「有機微粒子４」の作製
撹拌機、滴下ロート、窒素導入管、及び、還流冷却器を備えたセパラブルフラスコ中に、イオン交換水３００質量部とヘキサデシルトリメチルアンモニウムクロライド７質量部を添加し、窒素ガス気流下、一定の撹拌状態の下で７５℃に昇温した。この溶液中に、２，２−アゾビス（２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン）１質量部の酢酸１００％中和水溶液を１０分かけて滴下し、さらに５分間のエイジング処理を行った。
【０１５８】
次に、メチルメタクリレート１０質量部を５分間かけて滴下した後、さらに５分間のエイジング処理を行って重合反応を進行させた。
【０１５９】
次に、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムクロライド１５質量部とイオン交換水２７０質量部とを混合してなる溶液中に、下記化合物を添加、撹拌して作製した「乳化分散液Ｃ」を上記重合反応系に４０分かけて滴下した。なお、下記化合物を含有してなる「乳化分散液Ｃ」は、ホモジナイザを用いて作製した。
【０１６０】
メチルメタクリレート                                          １０質量部
スチレン                                                      ３０質量部
ｎ−ブチルメタクリレート                                      ２５質量部
グリシジルメタクリレート                                        ５質量部
ネオペンチルグリコールジメタクリレート                        ３０質量部
上記「乳化分散液Ｃ」を滴下後、さらに、４０分間重合反応を継続し、その後、冷却し、「有機微粒子１」の作製時と同様の処理を行って、架橋樹脂微粒子エマルジョンを作製した。上記架橋樹脂微粒子エマルジョン中の架橋樹脂微粒子の個数平均粒径を測定したところ２００ｎｍであった。
【０１６１】
次に、凍結乾燥機を用いて上記で得られた架橋樹脂微粒子エマルジョンを凍結乾燥し、架橋樹脂微粒子からなる白色粉末状物を得た。これを「有機微粒子４」とする。
（５）「有機微粒子５」の作製
上記「有機微粒子４」の作製において、「乳化分散液Ｃ」中の「ネオペンチルグリコールジメタクリレート」の添加量を１５質量部に変更した。それ以外は、同様の手順として個数平均粒径が１００ｎｍの「有機微粒子５」を作製した。
（６）「有機微粒子６」の作製
上記「有機微粒子１」の作製において、「ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの１６質量％水溶液」を４質量％水溶液に変更した他は、同様の手順により、個数平均粒径が２３０ｎｍの「有機微粒子７」を作製した。
（７）「有機微粒子７」の作製
上記「有機微粒子１」の作製において、「ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの１６質量％水溶液」を２２質量％水溶液に変更した他は、同様の手順により、個数平均粒径が４０ｎｍの「有機微粒子７」を作製した。
【０１６２】
上記有機微粒子の個数平均粒径と架橋度を表１に示す。
【０１６３】
【表１】
2008225311.tif 000002
【０１６４】
２．「着色粒子１〜５」の作製
２−１．コア用樹脂粒子の作製
（コア用樹脂粒子１の作製）
（１）第１段重合
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器中に、下記化合物を添加して混合し、
スチレン                                                １１０．９質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    ５２．８質量部
メタクリル酸                                              １２．３質量部
当該混合液に、
パラフィンワックス「ＨＮＰ−５７（日本精鑞社製）」        ９３．８質量部
を添加した後、８０℃に加温して溶解させることにより、重合性単量体溶液とした。
【０１６５】
一方、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２．９質量部をイオン交換水１３４０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を調製した。当該界面活性剤溶液を８０℃に加熱した後、上記重合性単量体溶液を投入し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（エムテクニック社製）」により、上記重合性単量体溶液を２時間混合分散させた。そして、平均粒径が２４５ｎｍの乳化粒子（油滴）の分散液を調製した。
【０１６６】
次いで、イオン交換水１４６０質量部を添加した後、重合開始剤（過硫酸カリウム）６質量部をイオン交換水１４２質量部に溶解させた開始剤溶液と、ｎ−オクチルメルカプタン１．８質量部とを添加し、温度を８０℃とした。この系を８０℃にて３時間にわたり加熱、撹拌することにより重合（第１段重合）を行い樹脂粒子を作製した。これを「樹脂粒子Ｃ１」とする。
【０１６７】
（２）第２段重合（外層の形成）
上記「樹脂粒子Ｃ１」に、過硫酸カリウム５．１質量部をイオン交換水１９７質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に下記重合性単量体を混合してなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。単量体混合液は、
スチレン                                                ２８２．２質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                  １３４．４質量部
メタクリル酸                                              ３１．４質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                  ４．９３質量部
からなり、滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌を行って第２段重合（外層の形成）を行った。その後、２８℃まで冷却し、「コア用樹脂粒子１」を得た。
【０１６８】
なお、形成された「コア用樹脂粒子１」の重量平均分子量は２１，３００、質量平均粒径は１８０ｎｍ、ガラス転移温度は３９℃であった。
【０１６９】
（コア用樹脂粒子２の調製）
「コア用樹脂粒子１」の調製において、第１段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン                                                  ９０．８質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    ７２．７質量部
メタクリル酸                                              １２．３質量部
に変更し、第２段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン                                                ２７４．１質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                  １６８．６質量部
メタクリル酸                                                ５．２質量部
に変更する他は同様にして「コア用樹脂粒子２」を作製した。「コア用樹脂粒子２」の重量平均分子量は２２，０００、質量平均粒径は１８０ｎｍ、ガラス転移温度は２０．１℃であった。
【０１７０】
（コア用樹脂粒子３の調製）
「コア用樹脂粒子１」の調製において、第１段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン                                                １１５．３質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    ４８．４質量部
メタクリル酸                                              １２．３質量部
に変更し、第２段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン                                                ２９３．４質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                  １２３．２質量部
メタクリル酸                                              ３１．４質量部
に変更する他は同様にして「コア用樹脂粒子３」を作製した。「コア用樹脂粒子３」の重量平均分子量は２２，５００、質量平均粒径は１８０ｎｍ、ガラス転移温度は４４℃であった。
【０１７１】
（コア用樹脂粒子４の調製）
「コア用樹脂粒子１」の調製において、第１段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン                                                １１９．７質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    ４４．０質量部
メタクリル酸                                              １２．３質量部
に変更し、第２段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン                                                ３０４．６質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                  １１２．０質量部
メタクリル酸                                              ３１．４質量部
に変更する他は同様にして「コア用樹脂粒子４」を作製した。「コア用樹脂粒子４」の重量平均分子量は２２，５００、質量平均粒径は１８０ｎｍ、ガラス転移温度は４９℃であった。
【０１７２】
（コア用樹脂粒子５の調製）
「コア用樹脂粒子１」の調製において、第１段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン                                                １０３．５質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    ７０．４質量部
メタクリル酸                                                ２．１質量部
に変更し、第２段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン                                                ２６３．４質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                  １７９．２質量部
メタクリル酸                                                ５．４質量部
に変更する他は同様にして「コア用樹脂粒子５」を作製した。「コア用樹脂粒子５」の重量平均分子量は２２，５００、質量平均粒径は１８０ｎｍ、ガラス転移温度は１８℃であった。
２−２．シェル用樹脂粒子の調製
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた反応容器にポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２．０質量部をイオン交換水３０００質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。
【０１７３】
この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、下記化合物を混合してなる重合性単量体混合溶液を３時間かけて滴下した。なお、重合性単量体混合溶液は、
スチレン                                                    ５２８質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      １７６質量部
メタクリル酸                                                １２０質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                      ２２質量部
からなる。当該重合性単量体混合液を滴下後、この系を８０℃にて１時間にわたり加熱、撹拌して重合を行い樹脂粒子を調製した。これを「シェル用樹脂粒子」とする。
【０１７４】
なお、「シェル用樹脂粒子」の重量平均分子量は１２，０００、質量平均粒径は１２０ｎｍ、ガラス転移温度は５３℃であった
２−３．着色剤分散液の作製
ドデシル硫酸ナトリウム１０質量％の水溶液９００質量部を撹拌しながら、着色剤「Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３」２１０質量部を徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、シアン色の着色剤粒子分散液を調製した。これを、「着色剤分散液Ｃ１」とする。この着色剤分散液中の着色剤粒子の平均分散径を動的光散乱式粒度分析計「マイクロトラックＵＰＡ１５０」（日機装（株）製）を用いて測定したところ、１５０ｎｍであった。
２−４．「着色粒子１〜５」の作製
（着色粒子１の作製）
（１）コア部の形成（塩析／融着（会合・融着）工程）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、
「コア用樹脂粒子１」                      ４２０．７質量部（固形分換算）
イオン交換水                                                ９００質量部
「着色剤粒子分散液Ｂｋ１」                    ２００質量部（固形分換算）
を投入して撹拌した。反応容器内の温度を３０℃に調製した後、この溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを９に調整した。
【０１７５】
次いで、塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて反応系に添加し、３分間放置した後に昇温を開始して、この系を６０分間かけて６５℃まで昇温させて会合を開始した。この状態で「マルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）」にて会合粒子の粒径を測定し、粒子の体積基準メディアン系（Ｄ５０）が５．５μｍになった時点で、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を添加して粒径成長を停止させた。さらに、熟成処理として液温度７０℃にて１時間にわたり加熱撹拌することにより融着を継続させて「コア部１」を形成した。
【０１７６】
「コア部１」の円形度を「ＦＰＩＡ２１００」（システックス社製）にて測定したところ０．９３０であった。
（２）シェルの形成（シェル化工程）
次に、上記「コア部１」を作製した反応容器を６５℃にして、そこへ
「シェル用樹脂粒子」                            ５０質量部（固形分換算）
を添加した。さらに、塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を１０分間かけて添加した後、７０℃（シェル化温度）まで昇温し、１時間にわたり撹拌を継続した。この様にして「コア部１」表面に「シェル用樹脂粒子」を融着させ、その後、７５℃で２０分間熟成処理を行ってシェル層を形成した。
【０１７７】
熟成処理後、塩化ナトリウム４０．２質量部を添加し、８℃／分の冷却速度で３０℃まで冷却して「着色粒子１」の分散液を得た。
（３）洗浄、及び、乾燥工程
「着色粒子１」の分散液をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII  型式番号６０×４０（松本機械（株）製）」を用いて固液分離を行うことにより、「着色粒子１」のトナーケーキを形成した。そして、ろ液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで前記バスケット型遠心分離機を用いて「着色粒子１」の洗浄と固液分離を繰り返し行った。ろ液が所定の電気伝導度になった後、乾燥装置「フラッシュジェットドライヤー（セイシン企業社製）」を用いて、含水量が０．５質量％となるまで乾燥処理を行うことにより「着色粒子１」を得た。「着色粒子１」は、コア・シェル構造を有し、体積基準メディアン径（Ｄ５０）が６．０μｍ、ガラス転移温度が３９．５℃であった。
【０１７８】
（着色粒子２の作製）
「着色粒子１」の作製において、コア部の形成に使用するコア用樹脂粒子を「コア用樹脂粒子２」に変更する他は同様の手順により、「着色粒子２」を作製した。「着色粒子２」は、体積基準メディアン径（Ｄ５０）が６．０μｍ、ガラス転移温度が２０．５℃であった。
【０１７９】
（着色粒子３の作製）
「着色粒子１」の作製において、コア部の形成に使用するコア用樹脂粒子を「コア用樹脂粒子３」に変更する他は同様の手順により、「着色粒子３」を作製した。「着色粒子３」は、体積基準メディアン径（Ｄ５０）が６．０μｍ、ガラス転移温度が４４．５℃であった。
【０１８０】
（着色粒子４の作製）
「着色粒子１」の作製において、コア部の形成に使用するコア用樹脂粒子を「コア用樹脂粒子４」に変更する他は同様の手順により、「着色粒子４」を作製した。「着色粒子４」は、体積基準メディアン径（Ｄ５０）が６．０μｍ、ガラス転移温度が４９．５℃であった。
【０１８１】
（着色粒子５の作製）
「着色粒子１」の作製において、コア部の形成に使用するコア用樹脂粒子を「コア用樹脂粒子５」に変更する他は同様の手順により、「着色粒子５」を作製した。「着色粒子５」は、体積基準メディアン径（Ｄ５０）が６．１μｍ、ガラス転移温度が１８．８℃であった。
【０１８２】
上記各着色粒子のガラス転移温度の値を表２に示す。
【０１８３】
【表２】
2008225311.tif 000003
【０１８４】
３．「トナー１〜１１（二成分系現像剤１〜１１）」の作製
上記記載の様にして作製したシアン色の「着色粒子１〜５」に対し、以下の外添処理を行うことにより、シアン色の「トナー１〜１１」を作製した。すなわち、疎水性シリカ（個数平均粒径＝１２ｎｍ、疎水化度＝６８）１質量％、疎水性チタニア（個数平均粒径＝２０ｎｍ、疎水化度＝６３）１質量％、表１に記載の有機微粒子を表３に記載の量添加し、「ヘンシェルミキサー（三井三池化工社製）」で混合した。
【０１８５】
次に、作製した「トナー１〜１１」に外添処理された「有機微粒子１〜７」の耐久性の評価を行った。前述した強制撹拌試験の手順にしたがって、強制撹拌試験前後における形状係数ＳＦ−１、変化率、及び、変形した粒子の割合を算出した。結果を表３に示す。
【０１８６】
【表３】
2008225311.tif 000004
【０１８７】
また、各トナーに対し、シリコーン樹脂を被覆した体積平均粒径３５μｍのフェライトキャリアを混合して、トナー濃度が６％の「二成分現像剤１〜１１」を作製した。この「二成分現像剤１〜１１」を下記画像形成装置に搭載して評価を行った。
４．評価実験
（１）評価条件
画像評価は、プリント画像電子写真方式を採用する市販の複合機「ｂｉｚｈｕｂ  Ｐｒｏ  Ｃ５００」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）を使用し、Ａ４版上質紙（６４ｇ／ｍ2）上にシアン色のトナー画像を出力するプリント作成を行った。
【０１８８】
プリント作成は、常温常湿環境（２０℃、５５％ＲＨ）下で、Ａ４サイズのプリントを通算で５０００枚の連続プリントを行った。なお、上記連続プリントを行う際、１０１枚目から２００枚目のプリントでは下記の加熱ローラへの巻き付きを評価するため、定着装置の分離爪を取り外して行った。また、４４００枚目から４９００枚目のプリントは用紙の両面に出力するものとした。なお、後述する評価項目の記載には入れていないが、連続プリント時に円滑なプリント作成が行えるかを観察した。
【０１８９】
出力画像は、細線画像（８本／ｍｍ、５本／ｍｍ）、ハーフトーン画像（画素濃度０．８０）、白地画像、ベタ画像（画素濃度１．３０）がそれぞれ１／４等分にあるＡ４サイズの画像を出力し、両面プリント時の出力画像は画素率１２％の文字原稿とした。
【０１９０】
なお、上記画像形成装置の定着装置は図３に示す加熱ローラと加圧ベルトより構成されるものとし、加熱ローラの表面材質、及び、表面温度を以下の様に設定した。
【０１９１】
定着速度：２３０ｍｍ／ｓｅｃ
加熱ローラの表面材質：ポリテトラフロオロエチレン（ＰＴＦＥ）
加熱ローラの表面温度：１３５℃（但し、低温定着性評価時は以下の様に設定）
さらに、上記５０００枚のプリント作成を実施後、加熱ローラ表面温度を９０℃、１０５℃、１２５℃に変更して、各表面温度下で１００枚の連続プリントを行い、低温定着性の評価を行った。
（２）評価項目
評価は、以下に示す様に、「転写率」、「ハーフトーンムラ」、「低温定着性能」、及び、「低温定着時の分離性能」について行った。
【０１９２】
〈転写率〉
１枚目、及び、５０００枚目のプリント上のベタ画像（画素濃度が１．３０）部における反射濃度を測定して、以下の様に評価を行った。
【０１９３】
転写率は、本来、下記式で表される様に、転写材上に転写されたトナーの質量と感光体上に現像されたトナーの質量の比より算出されるものであり、下記式より算出される値が８０％以上のものを合格とし、９０％以上のものを特に好ましいものとする。
【０１９４】
転写率（％）＝（転写材に転写されたトナーの質量／感光体上に現像されたトナーの質量）×１００
本評価では、上記式からの転写率測定が難しいと判断し、トナー質量を画像濃度に置き換えて、転写率の判定を行った。すなわち、画素濃度が１．３０のベタ画像を転写シート上に出力したとき、プリント上に作成されたベタ画像の反射濃度が１．３０のときを転写率１００％として、反射濃度が１．０４のものを転写率が８０％、反射濃度が１．２７のものを転写率が９０％とした。反射濃度が１．０４以上のものを合格とした。
【０１９５】
〈ハーフトーンムラ〉
５０００枚の連続プリント実施後に、画像濃度０．４のハーフトーン画像を、Ａ４版サイズの上質紙（６４ｇ／ｍ2）に両面プリントし、作成された画像を目視で評価した。評価は以下の通りである。
【０１９６】
◎：ムラが認められない
○：かすかなムラが確認されるが実用上問題なし
×：ムラが認められ実用上問題あり。
【０１９７】
〈低温定着性〉
５０００枚の連続プリントを実施する前に、上記評価機の定着装置の加熱ローラ表面温度を９０℃、１０５℃、１２０℃に設定し、各設定温度下でＡ４版サイズの上質紙（６４ｇ／ｍ2）で連続１００枚のプリントを行った。各設定温度下における１０枚目のプリント上に出力された定着画像を評価した。
【０１９８】
得られたプリント画像の定着強度は、「電子写真技術の基礎と応用：電子写真学会編」第９章１．４項に記載のメンディングテープ剥離法に準じた方法を用い、定着率により評価した。具体的には、シアントナーの付着量が０．６ｍｇ／ｃｍ2である２．５４ｃｍ角のベタシアンプリント画像を作成し、「スコッチメンディングテープ（住友３Ｍ社製）」を定着画像上に貼付、剥離して、前後の画像濃度を測定する。そして、テープ剥離前後における濃度からトナーの残存率を算出し、これを定着率とした。
【０１９９】
定着率が９５％以上となるトナー画像形成が行える加熱ローラ表面温度を最低定着温度とした。なお、加熱ローラ表面温度は非接触温度計で測定し、画像濃度は反射濃度計「ＲＤ−９１８（マクベス社製）」を用いて測定した。評価は以下の様に、
◎：最低定着温度が９５℃のもの
○：最低定着温度が９５℃と１０５℃のもの
×：最低定着温度が１２０℃のもののみ
とし、最低定着温度が１０５℃以下となるものを合格とした。
【０２００】
〈低温定着時の分離性〉
上記定着強度評価を実施時に、各設定温度下における加熱ローラとＡ４版サイズの上質紙との分離性を評価した。評価は各設定温度下でＡ４判サイズの上質紙を連続１００枚出力して、分離爪を介しての転写シート分離性と、画像の仕上がりを以下の様に評価した。評価基準が「○」及び「△」のものを合格とした。
【０２０１】
○：１００枚の転写シートがカールせずに加熱ローラと分離できた
△：加熱ローラと分離爪により分離する転写シートが数枚見られたが、画像上に分離爪跡が確認できるものは存在しなかった
×：加熱ローラと分離爪により分離する転写シートが存在し、かつ、画像上に分離爪跡が確認されるものが存在した。
【０２０２】
以上の結果を表４に示す。
【０２０３】
【表４】
2008225311.tif 000005
【０２０４】
表４に示す様に、本発明に該当する実施例１乃至７に記載の静電荷像現像用トナーは、５０００枚の連続プリントを行った後でも転写率やハーフトーンムラで良好な結果が得られた。また、低温定着性に関する評価も良好な結果が得られた。なお、上記５０００枚の連続プリントを行ったときにタッキングや巻き付き等のトラブルは見られなかった。これらの結果から、実施例のトナーは画像形成時にストレスを受けても変形や埋没を起こさずに定着時にトナー表面からの離型剤の滲み出しが十分に行え、安定した低温定着が行えるものと判断される。
【０２０５】
一方、本発明外に該当する比較例１乃至４に記載の静電荷像現像用トナーは、上記評価項目を十分に満足するものではなかった。また、連続プリントを行ったときにタッキングや巻き付きの発生がみられた。
【図面の簡単な説明】
【０２０６】
【図１】二成分現像方式の画像形成装置の一例を示す概略図である。
【図２】ローラ定着方式の定着装置の一例を示す概略図である。
【図３】ベルト定着方式の定着装置の一例を示す概略図である。
【符号の説明】
【０２０７】
１  感光体（感光体ドラム）
４  現像装置（トナーカートリッジ）
６  クリーニング装置
７  中間転写ベルト
１０  画像形成部
２４  定着装置
２４０  加熱ローラ
２４１  加圧ベルト（シームレスベルト）
Ｐ  転写材（記録材）
【図１】
2008225311.tif 000006
【図２】
2008225311.tif 000007
【図３】
2008225311.tif 000008