(57)【要約】【課題】  従来、軸部の一端に大径の膨大端部を設ける構造の軸状部材を、鍛造法によって製造するのは困難であったため、小径部と端部に設ける大径部とを別体に作った後、それらを機械的、あるいは溶接その他の冶金的手段によって一体化する手段が慣用されていた。しかし、そのような機械的な製造方法による製造は製造工程が長く、あるいは材料の無駄が多いため製造コスト上昇の原因をなしていた。【解決手段】  金属製の細長い材料棒を用い、常温でその一端を圧縮して所要の長さと径を持つ円形の膨大部を形成する工程と、前記膨大部を材料棒側から押圧して環状に肉抜きするとともに外方へ膨出させる工程とを有するものである。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の細長い材料棒を用い、常温でその一端を圧縮して所要の長さと径を持つ円形の膨大部を形成する工程と、前記膨大部を押圧して前記材料棒の周りを肉抜きするとともに、その余肉を外方へ膨出させる工程とを有する膨大頭部を有する軸状部材の製造方法。
【請求項２】
金属製の細長い材料棒を用い、その一端を押し型と受け型との間で圧縮して、材料棒の一端に所要の長さと径を持つ円形の膨大部を形成する工程と、前工程でできた膨大部よりやや大径で周面と頂面とに対応する内面を設けた押し型と、膨大部を支承する受け型とを用い、前記膨大部を両型の間で圧縮して材料棒の周りを環状に肉抜きするとともに余肉を外方へ膨出させて前記押し型の内面を充填する工程とを有する膨大頭部を有する軸状部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、比較的細長い鋼材を鍛造してその一端に膨大した頭部を有する軸状部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の軸状部材は例えば、端部を合成樹脂の内部にインサートして取り付ける部品や、指先で操作するハンドルのつまみなどに利用される。
【０００３】
従来、上記した軸とつまみの関係のように、軸部の一端に大径の膨大端部を設ける構造の軸状部材を、鍛造法によって製造するのは困難であったため、小径部と端部に設ける大径部とを別体に作った後、それらを機械的、あるいは溶接その他の冶金的手段によって一体化する手段が慣用されていた。しかし、そのような機械的な製造方法による製造は製造工程が長く、あるいは材料の無駄が多いため製造コスト上昇の原因をなしていた。
【０００４】
従来、この種の不具合を解消するべく、熱間鍛造法によって成形する方法、あるいは冷間鍛造法によって比較的太い素材の端部を鍛造して製造する方法（特許文献１、特許文献２参照）が提案されている。しかし、熱間鍛造法には太い膨大部を成形する工程で数回の再加熱を要し工程が複雑になる不具合があり、冷間鍛造法には細い軸部と太い膨大部との比率に限度があって、太い膨大部を得ることが容易でなかった。
【０００５】
しかしながら、近年の冷間鍛造法の進歩によって、細い素材を用い、それを据え込み鍛造して、細長い素材の一端に大径のフランジを成形する技術が提案されている（特許文献３参照）。
【０００６】
この方法を改良することによって、比較的大径の膨大部を成形することが可能であったが、そのままでは重量が大きく、つまみとして実用化することが難しかった。
【特許文献１】特開２００３−１４５２４６号公報
【特許文献２】特開２００３−３３４６３３号公報
【特許文献３】特開平５−２７７６１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
解決しようとする問題点は、比較的細長い素材を用い、大径でかつ軸方向にも長い膨大部を備えた軸状部材を形成するとともに、工程の増加を最少に抑えつつ軽量化することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、金属製の細長い材料棒を用い、常温でその一端を圧縮して所要の長さと径を持つ円形の膨大部を形成する工程と、前記膨大部を押圧して前記材料棒の周りを環状に肉抜きするとともに、その余肉を外方へ膨出させる工程とを有することを最も主要な特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の製造方法によれば、巻き線として供給される鋼材を伸張して得られる棒材を原料として、素材より僅かに大径の軸部と、その端部に従来では考えられなかった３倍を越える大径の膨大頭部を有する軸状部材が得られる。また、膨大部には、軸部を残して環状に肉抜きして中空にできるので、軽量な軸状部材が得られる。
【実施例１】
【００１０】
以下、本願発明の一実施例を図面によって説明する。まず、図２、図３によって本願発明を利用する軸状部材１０を説明する。
【００１１】
図２は水道のバルブを操作する握りハンドル５１を示す。握りハンドル５１は軸部５２と外径が膨大した握り５３からなり、軸部５２は握りハンドル５１に連なる根部５２ａと、面取りした回り止め５２ｂ、および雄ねじ部５２ｃとを有する。
【００１２】
握り５３は軸部５２に連なる頂部５３ａとその外周から軸部５２の軸線方向へ伸びる円筒部５３ｂとからなる。５３ｃは円筒部５３ｂの外面から外方へ突出させた滑止め突起、５３ｄは握り５３の下面をなすフランジである。
【００１３】
図３は車両用の後写鏡６０に利用した他の軸状部材１０の例を示す。後写鏡６０は鏡体６１の下部から下方へ突出させた支軸６２を有し、支軸６２はねじ歯車６３ａとピニオン６３ｂとからなる歯車群によって回動可能に構成されている。なお、この構成自体に新しさはない。
【００１４】
前記支軸６２は前記握りハンドル５１の軸部５２と略同様な構成を有し、その上端部に外径が膨大した抜け止め６４が形成されている。なお、抜け止め６４の構成は前記握り５３と大略同様であり、対応するものには同一の符号と名称を付し重複した説明を省略する。
【００１５】
次に、図１を用いて、前記軸状部材１０の製造方法を説明する。軸状部材１０の製造には、素材１２として、同図（ａ）で示すように、棒状の軟鋼が用いられる。素材の太さは製品となるとき最も細い部分の直径と同程度のものが選択される。この実施例では前記雄ねじ部５２ｃのピッチ円と略同径の引き抜き鋼材が使用された。それによって特別の工程を要することなく、雄ねじ部５２ｃの所要の外径が得られる。
【００１６】
素材１２は同図（ｂ）で示すように、前記素材１２と略同径の受け孔３２を設けた受け型３０に収容し、平坦な押し面２２を有する押し型２０との間で挟圧する。それによって、端部を受け孔３２と同径に、残部を素材の外径よりやや大きく膨大させた膨大部１４ａを有する第１半成品１４が成形される。
【００１７】
次いで、同図（ｃ）で示すように、雄ねじ部５２ｃと前工程で成形した膨大部１４ａを段付き孔３６を有する受け型３４に収容し、平坦な押し面２４を持つ押し型２６との間で前記第１半成品１４を挟圧して、軸方向の長さを圧縮し外径方向に膨出させ膨大部１６ａを持つ第２半成品１６が完成する。
【００１８】
第２半成品１６は、同図（ｄ）で示すように、引き続いて行われる鍛造の最終工程において、軸部５２に対応する受け孔４２と、その受け孔４２の周囲に配された環状の凸部４０ａとを有する受け型４０と、軸状部材１０の外形に対応するキャビティを形成した押し型４６とを用いる。
【００１９】
まず、第２半成品１６の軸部５２を受け孔４２に差込んで、環状の凸部４０ａから膨大部１６ａが突出した形で支持し、押し型４６を進行させると、前記膨大部１６ａの下面が環状の凸部４０ａに押し付けられ、凸部４０ａは軸部を残して膨大部１６ａの下面へ押し込まれる。その結果、膨大部１６ａの外面が一層外方へ拡大し、押し型４２の内面に押し付けられて円弧状の外面と滑り止め突起５３ｃとが形成される。
【００２０】
上記実施例に係る製造方法によれば、小径の材料から中空で大径の周面を持つ軸状部材を、機械加工によることなく、冷間鍛造法によって比較的容易に製造することができる。また、膨大部１６ａには軸部を残して環状の肉抜きができるので、軽量な軸状部材が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本願発明の実施方法を示した工程説明図である。
【図２】本発明を利用して製造した握りハンドル示す断面図である。
【図３】本発明を利用して製造した後写鏡の一部を破断した正面図である。
【符号の説明】
【００２２】
１０    軸状部材
１２    素材
１４    第１半成品
１４ａ    膨大部
１６    第２半成品
１６ａ    膨大部
２０、２６、４６    押し型
２２、２４    押し面
３０、３４、４０    受け型
３２、４２    受け孔
３６    段付き孔
４０ａ    環状の凸部
５１    握りハンドル
５２    軸部
５２ａ    根部
５２ｂ    回り止め
５２ｃ    雄ねじ部
５３    握り
５３ａ    頂部
５３ｂ    円筒部
５３ｃ    滑り止め突起
５３ｄ    フランジ
６０    後写鏡
６１    鏡体
６２    支軸
６３    歯車群
６３ａ    ねじ歯車
６３ｂ    ピニオン
６４    抜け止め
【図１】
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【図２】
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【図３】
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