(57)【要約】  【課題】  ガラス周辺に枠体を射出形成して枠体付きガラスを作製する場合、加圧ガスを溶融状態の樹脂中に注入してひけを防いでいるが、枠体の形状によっては加圧ガスの効果が十分に発揮されず、枠体表面に凹凸やひけといった欠陥が生じてしまう。  本発明は、枠体表面の凹凸やひけといった欠点の生じない、射出成形に用いる金型を提供を課題とする。【解決手段】  板ガラスの周縁部に一体的に固着された樹脂製の枠体を成形するために用いる射出成形用金型において、分割される金型の間に枠体用キャビティが形成され、該枠体用キャビティイにガラス板の周辺部が配置され、該金型には１つ以上の樹脂注入口が設けられており、厚みが４ｍｍ以上となる枠体を形成する枠体用キャビティに連通孔を介して、該連通孔以外は外部と連通していない密閉された空間を形成する補助キャビティが設けられていることを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス板の周縁部に一体的に固着された樹脂製の枠体を成形するために用いる射出成形用金型において、金型が２つ以上に分割されてなり、分割された金型の間に枠体用キャビティが形成され、厚みが４ｍｍ以上１２ｍｍ以下となる枠体を形成する枠体用キャビティに、連通孔を介して、該連通孔以外は連通する空間を有しない、密閉された空間を形成する、補助キャビティが設けられていることを特徴とする枠体付きガラスの製造に用いる射出成形用金型。
【請求項２】
補助キャビティがランナーを閉鎖して形成され、ゲートを介して枠体用キャビティと連通していることを特徴とする請求項１に記載の枠体付きガラスの製造に用いる射出成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、枠体が板ガラスに一体成形されている枠体付きガラスに関し、特に枠体を板ガラスに射出成形によって一体成形するために用いる射出成形用金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
電車や自動車等の車両の窓において、板ガラスは、金属製の車体に樹脂製の枠体を用いて装着されるのが一般的である。
【０００３】
近年、樹脂製の枠体は、流動性を有する状態の樹脂を押出成形あるいは射出成形により、板ガラスに直接成形され、枠体と板ガラスとが一体となった枠体付きガラスが、車輌の組み立て用部品として用いられている。
【０００４】
射出成形によって、枠体付きガラスを作製する場合、図４に示すように、板ガラス３が上金型１と下金型２との間に保持され、板ガラス３の周辺部に枠体用キャビティ４が形成され、この枠体用キャビティ４に溶融状態の樹脂が射出されて、枠体用キャビティ４に射出された溶融状態の樹脂が固化した後、上金型１を取り外し、枠体が一体化した枠体付きガラスを下金型２から取り出して、枠体付きガラスが製造される。
【０００５】
枠体を板ガラスに射出成形で一体化成形する場合、枠体の比較的厚みの大きい部分では、溶融状態の樹脂が冷却して固形化する時、収縮によって、表面に凹凸やひけといった欠点が生じる。
【０００６】
特許文献１には、射出された樹脂に加圧気体を注入することが開示されている。
【特許文献１】特開平１１−１７０３０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ガラス周辺に枠体を射出形成する場合、加圧ガスを溶融状態の樹脂中に注入して、ひけを防止しているが、枠体の形状によっては加圧ガスの効果が十分に発揮されず、枠体表面に凹凸やひけといった欠陥が生じてしまう。
【０００８】
本発明は、枠体表面の凹凸やひけといった欠点の生じない、射出成形に用いる金型を提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の射出成形用金型は、ガラス板の周縁部に一体的に固着された樹脂製の枠体を成形するために用いる射出成形用金型において、金型が２つ以上に分割されてなり、分割された金型の間に枠体用キャビティが形成され、厚みが４ｍｍ以上となる枠体を形成する枠体用キャビティに、連通孔を介して、該連通孔以外は連通する空間を有しない、密閉された空間を形成する、補助キャビティが設けられていることを特徴とする枠体付きガラスの製造に用いる射出成形用金型である。
【００１０】
本発明の射出成形用金型は、前記射出要成形金型において、補助キャビティがランナーを閉鎖して形成され、ゲートを介して枠体用キャビティと連通していることを特徴とする枠体付きガラスの製造に用いる射出成形用金型である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の枠体付きガラスの製造に用いる射出成形用金型は、枠体の表面に凹凸やひけ等の欠点のない枠体を成形できる、金型を提供する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明を、上金型と下金型とに分割する場合について、図に基づいて説明する。なお、本発明は、上金型と下金型とに分割される場合に限定されるものではなく、左右に分割される金型にも応用が可能である。
【００１３】
図１のように、上金型１と下金型２との間に板ガラス３を挟持させ、板ガラス３のエッジ部に枠体用キャビティ４が形成される。この枠体用キャビティ４に溶融した流動性を有する樹脂が図示しない注入口より射出されて、板ガラス３の周辺部に枠体が一体的に形成される。
【００１４】
枠体を形成する樹脂には、スチレン系、オレフィン系、塩ビ系、ウレタン系等の熱可塑性エラストマーを用いることができる。
【００１５】
下金型２には、枠体用キャビティ４に連通孔５を介して補助キャビティ６が設けられている。
【００１６】
補助キャビティ６は、連通孔５以外は外部と連通していないことが好ましい。補助キャビティ６が密閉空間となることにより、枠体の成形時に、溶融樹脂によって補助キャビティ６の空気が圧縮状態となり、樹脂が枠体用キャビティに射出された後固化するまで、枠体用キャビティの樹脂を加圧状態にするので、ひけあるいは表面の凹凸等の生じることがなくなる。
【００１７】
特に、図３に示す、枠体１０の厚みｔが４ｍｍ以上となるところでは、ひけが生じやすく、また、枠体１０の厚みとして、１２ｍｍ程度のものが設計されているので、連通孔は、厚みｔが４ｍｍ以上で１２ｍｍ以下の枠体１０を成形する枠体用キャビティ４に設けることが好ましい。
【００１８】
射出成型用の金型で枠体を板ガラスに一体的に成形する場合、金型の注入口から注入される溶融状態の樹脂は。２つ以上のランナーを介して枠体用キャビティに射出される。ランナーは、ランナーより内径が小さいゲートを介して枠体用キャビティに連通している。
【００１９】
このような金型において、１つ以上のランナーを注入口に近いところで閉鎖し、補助キャビティとして用いて、ひけの生じない枠体を成形することができる。この場合、ゲートが連通孔となる。
【００２０】
なお、射出する樹脂の量は、枠体用キャビティ４の容積以上で、枠体用キャビティ４の容積と補助キャビティ６との容積の合計以下とすることが望ましい。
【実施例１】
【００２１】
図３は、本発明による金型で作製した、板ガラス３に枠体１０を一体化した、枠体付きガラスの枠体部の断面である。
【００２２】
この枠体付きガラスは、図１に示す金型を用いて、作製した。金型は、上金型１と下金型２とからなり、上金型１には、枠体用キャビティ４に第１の連通孔５を介して連通する、補助キャビティ６を設けた。
【００２３】
連通孔５を設けた枠体用キャビティで成形される枠体の厚みを４ｍｍとした。
【００２４】
図１に示すように、上金型１と下金型２との間に、板ガラス３の周辺部が枠体用キャビティ４内に位置するように、板ガラス３を挟持し、図示しない注入口から塩ビ系の樹脂を射出した。
【００２５】
次いで、樹脂が固化した後、上金型１を取外し、枠体が成形された板ガラス３を下金型２から取り出し、連通孔５と補助キャビティ６に形成された樹脂を切り落として、図３に示す枠体付きガラスを作製した。
【００２６】
この枠体付きガラスの作製において、枠体表面の凹凸やひけの欠点はほとんど生じなかった。
【００２７】
比較例
図１に示す金型の連通孔５を閉鎖して、実施例と同様に枠体付きガラスを作製したところ、枠体表面にひけが多く見られた。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】枠体用キャビティに補助キャビティを設けた場合の概略断面図である。
【図２】図１のａ−ａ´水平断面図である。
【図３】実施例で作製した枠体付きガラスのエッジ付近の断面図である。
【図４】枠体付きガラスを作製する射出成形の、金型と板ガラスの位置を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００２９】
１    上金型
２    下金型
３    板ガラス
４    枠体用キャビティ
５    連通孔
６    補助キャビティ
１０    枠体
【図１】
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【図２】
2008273132.tif 000004
【図３】
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【図４】
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