(57)【要約】【課題】効率を向上させるために回転軸を細径化した場合であっても高い信頼性を確保できるロータリ式流体機械を提供する。【解決手段】主軸受部材（50）と副軸受部材（70）には、それぞれの筒状部（52,72）に軸受メタル（60,80）が圧入される。各筒状部（52,72）の内周面である保持面（53,73）には、凹溝部（91）が形成される。軸受メタル（60,80）のうち凹溝部（91）の側方に位置する部分は、その外周面が筒状部（52,72）と接触しない低剛性部分（96）となる。圧縮機（10）の運転中に駆動軸（20）の主軸部（21,22）が変形すると、それに沿って軸受メタル（60,80）の低剛性部分（96）が変形し、主軸部（21,22）と軸受メタル（60,80）との接触が回避される。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダ（31）と、主軸部（21,22）と該主軸部（21,22）に対して偏心した偏心部（23）とを有する回転軸（20）と、上記主軸部（21,22）を支持するための滑り軸受を構成して上記シリンダ（31）に隣接する軸受部材（50,70）と、上記偏心部（23）に係合すると共に上記シリンダ（31）内に配置されて流体室（40）を形成するピストン（33）と、上記流体室（40）を高圧側と低圧側に仕切るためのブレード（34）とを備えるロータリ式流体機械であって、
上記軸受部材（50,70）は、内周面が軸受面（90）になる軸受メタル（60,80）を備え、
上記軸受メタル（60,80）の外周面に接する上記軸受部材（50,70）の保持面（53,73）には、該保持面（53,73）の周方向へ延びる溝状の凹溝部（91）が上記シリンダ（31）寄りの位置に形成されているロータリ式流体機械。
【請求項２】
請求項１に記載のロータリ式流体機械において、
凹溝部（91）は、軸受部材（50,70）の保持面（53,73）の全周に亘って形成されているロータリ式流体機械。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のロータリ式流体機械において、
軸受メタル（60,80）には、主軸部（21,22）からの荷重を受ける支持部分（63,83）と、該支持部分（63,83）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記主軸部（21,22）からの荷重を受けない非支持部分（64,84）とが設けられる一方、
凹溝部（91）は、その一部が上記軸受メタル（60,80）の非支持部分（64,84）とオーバーラップする位置に形成されているロータリ式流体機械。
【請求項４】
請求項１又は２に記載のロータリ式流体機械において、
軸受メタル（60,80）には、内周面が軸受面（90）になる本体部分（61,81）と、該本体部分（61,81）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記本体部分（61,81）よりも内径の大きい末端部分（62,82）とが設けられる一方、
凹溝部（91）は、その一部が上記軸受メタル（60,80）の末端部分（62,82）とオーバーラップする位置に形成されているロータリ式流体機械。
【請求項５】
請求項１又は２に記載のロータリ式流体機械において、
主軸部（21,22）における偏心部（23）側の端部には、軸受部材（50,70）により構成された滑り軸受へ潤滑油を供給するための給油溝（24,25）が形成される一方、
凹溝部（91）は、その一部が上記主軸部（21,22）の給油溝（24,25）とオーバーラップする位置に形成されているロータリ式流体機械。
【請求項６】
シリンダ（31）と、主軸部（21,22）と該主軸部（21,22）に対して偏心した偏心部（23）とを有する回転軸（20）と、上記主軸部（21,22）を支持するための滑り軸受を構成して上記シリンダ（31）に隣接する軸受部材（50,70）と、上記偏心部（23）に係合すると共に上記シリンダ（31）内に配置されて流体室（40）を形成するピストン（33）と、上記流体室（40）を高圧側と低圧側に仕切るためのブレード（34）とを備えるロータリ式流体機械であって、
上記軸受部材（50,70）は、内周面が軸受面（90）になる軸受メタル（60,80）を備え、
上記軸受メタル（60,80）の外周面には、該外周面の周方向へ延びる溝状の凹溝部（92）が上記シリンダ（31）寄りの位置に形成されているロータリ式流体機械。
【請求項７】
請求項６に記載のロータリ式流体機械において、
凹溝部（92）は、軸受メタル（60,80）の外周面の全周に亘って形成されているロータリ式流体機械。
【請求項８】
請求項６又は７に記載のロータリ式流体機械において、
軸受メタル（60,80）には、主軸部（21,22）からの荷重を受ける支持部分（63,83）と、該支持部分（63,83）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記主軸部（21,22）からの荷重を受けない非支持部分（64,84）とが設けられる一方、
凹溝部（92）は、上記支持部分（63,83）と上記非支持部分（64,84）の両方に亘って形成されているロータリ式流体機械。
【請求項９】
請求項６又は７に記載のロータリ式流体機械において、
軸受メタル（60,80）には、内周面が軸受面（90）になる本体部分（61,81）と、該本体部分（61,81）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記本体部分（61,81）よりも内径の大きい末端部分（62,82）とが設けられる一方、
凹溝部（92）は、上記本体部分（61,81）と上記末端部分（62,82）の両方に亘って形成されているロータリ式流体機械。
【請求項１０】
請求項６又は７に記載のロータリ式流体機械において、
主軸部（21,22）における偏心部（23）側の端部には、軸受部材（50,70）により構成された滑り軸受へ潤滑油を供給するための給油溝（24,25）が形成される一方、
凹溝部（92）は、その一部が上記主軸部（21,22）の給油溝（24,25）とオーバーラップする位置に形成されているロータリ式流体機械。
【請求項１１】
シリンダ（31）と、主軸部（21,22）と該主軸部（21,22）に対して偏心した偏心部（23）とを有する回転軸（20）と、上記主軸部（21,22）を支持するための滑り軸受を構成して上記シリンダ（31）に隣接する軸受部材（50,70）と、上記偏心部（23）に係合すると共に上記シリンダ（31）内に配置されて流体室（40）を形成するピストン（33）と、上記流体室（40）を高圧側と低圧側に仕切るためのブレード（34）とを備えるロータリ式流体機械であって、
上記軸受部材（50,70）には、内周面が軸受面（90）となる円筒状の筒状部（52,72）が形成され、
上記筒状部（52,72）の外周面には、該外周面の周方向へ延びる溝状の凹溝部（93）が上記シリンダ（31）寄りの位置に形成されているロータリ式流体機械。
【請求項１２】
請求項１１に記載のロータリ式流体機械において、
筒状部（52,72）には、主軸部（21,22）からの荷重を受ける支持部分（56,76）と、該支持部分（56,76）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記主軸部（21,22）からの荷重を受けない非支持部分（57,77）とが設けられる一方、
凹溝部（93）は、上記支持部分（56,76）と上記非支持部分（57,77）の両方に亘って形成されているロータリ式流体機械。
【請求項１３】
請求項１１に記載のロータリ式流体機械において、
筒状部（52,72）には、内周面が軸受面（90）になる本体部分（54,74）と、該本体部分（54,74）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記本体部分（54,74）よりも内径の大きい末端部分（55,75）とが設けられる一方、
凹溝部（93）は、上記本体部分（54,74）と上記末端部分（55,75）の両方に亘って形成されているロータリ式流体機械。
【請求項１４】
請求項１２に記載のロータリ式流体機械において、
主軸部（21,22）における偏心部（23）側の端部には、軸受部材（50,70）により構成された滑り軸受へ潤滑油を供給するための給油溝（24,25）が形成される一方、
凹溝部（93）は、その一部が上記主軸部（21,22）の給油溝（24,25）とオーバーラップする位置に形成されているロータリ式流体機械。
【請求項１５】
シリンダ（31）と、主軸部（21,22）と該主軸部（21,22）に対して偏心した偏心部（23）とを有する回転軸（20）と、上記主軸部（21,22）を支持するための滑り軸受を構成して上記シリンダ（31）に隣接する軸受部材（50,70）と、上記偏心部（23）に係合すると共に上記シリンダ（31）内に配置されて流体室（40）を形成するピストン（33）と、上記流体室（40）を高圧側と低圧側に仕切るためのブレード（34）とを備えるロータリ式流体機械であって、
上記軸受部材（50,70）は、内周面が軸受面（90）になる軸受メタル（60,80）を備え、
上記軸受メタル（60,80）の外周面に接する上記軸受部材（50,70）の保持面（53,73）には、該保持面（53,73）のシリンダ（31）側の末端から所定長さに亘って段部（94）が形成され、
上記軸受メタル（60,80）のシリンダ（31）側の端部には、フランジ状に突出して上記軸受部材（50,70）の段部（94）に嵌合する嵌合部（95）が形成され、
上記主軸部（21,22）の軸方向において、上記軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）の長さが上記軸受部材（50,70）の段部（94）の長さよりも短くなっているロータリ式流体機械。
【請求項１６】
請求項１５に記載のロータリ式流体機械において、
段部（94）が軸受部材（50,70）の保持面（53,73）の全周に亘って形成され、
嵌合部（95）が軸受メタル（60,80）の全周に亘って形成されているロータリ式流体機械。
【請求項１７】
請求項１５又は１６に記載のロータリ式流体機械において、
軸受メタル（60,80）には、主軸部（21,22）からの荷重を受ける支持部分（63,83）と、該支持部分（63,83）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記主軸部（21,22）からの荷重を受けない非支持部分（64,84）とが設けられる一方、
上記主軸部（21,22）の軸方向において、上記非支持部分（64,84）の長さは、上記軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）の長さよりも長く、上記軸受部材（50,70）の段部（94）の長さよりも短くなっているロータリ式流体機械。
【請求項１８】
請求項１５又は１６に記載のロータリ式流体機械において、
軸受メタル（60,80）には、内周面が軸受面（90）になる本体部分（61,81）と、該本体部分（61,81）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記本体部分（61,81）よりも内径の大きい末端部分（62,82）とが設けられる一方、
上記主軸部（21,22）の軸方向において、上記末端部分（62,82）の長さは、上記軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）の長さよりも長く、上記軸受部材（50,70）の段部（94）の長さよりも短くなっているロータリ式流体機械。
【請求項１９】
請求項１５又は１６に記載のロータリ式流体機械において、
主軸部（21,22）における偏心部（23）側の端部には、軸受部材（50,70）により構成された滑り軸受へ潤滑油を供給するための給油溝（24,25）が形成される一方、
上記主軸部（21,22）の軸方向において、上記給油溝（24,25）の長さは、上記軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）の長さよりも長く、上記軸受部材（50,70）の段部（94）の長さよりも短くなっているロータリ式流体機械。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧縮機や膨張機などに用いられるロータリ式流体機械に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ロータリ式流体機械が知られており、冷凍機用の圧縮機などに広く利用されている。このロータリ式流体機械には、シリンダとピストンを一組だけ備えるもの（例えば特許文献１参照）や、シリンダとピストンを二組備えるもの（例えば特許文献２参照）がある。
【０００３】
上記ロータリ式流体機械の概略構成について、図２６を参照しながら説明する。このロータリ式流体機械では、シリンダ（a）にピストン（b）を収納することで、シリンダ（a）内に流体室（g）が形成される。シリンダ（a）にはブレードが設けられ、このブレードが流体室（g）を高圧側と低圧側に仕切っている。また、回転軸（c）に係合したピストン（b）は、回転軸（c）の軸心に対して偏心した状態となっている。そして、シリンダ（a）内でピストン（b）が回転すると、流体室（g）における高圧側と低圧側の容積比が変化し、流体の圧縮や膨張が行われる。
【０００４】
上記ロータリ式流体機械には、シリンダ（a）を挟んで一対の軸受部材（d）が設けられている。この軸受部材（d）は、回転軸（c）を支持するための滑り軸受を構成している。つまり、軸受部材（d）には軸受メタル（e）が設けられ、この軸受メタル（e）の内周面が軸受面（f）となる。そして、回転軸（c）の外周面と軸受メタル（e）の軸受面（f）との間に油膜が形成され、この油膜を介して回転軸（c）が軸受部材（d）に支持される。
【特許文献１】特開平８−０６１２７３号公報
【特許文献２】特開平８−１４４９７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、ロータリ式流体機械の効率向上策としては、回転軸（c）を細径化するという方策がある。つまり、回転軸（c）を細径化すると、回転軸（c）と軸受の摺動抵抗などの機械的なロスを削減することができ、それによってロータリ式流体機械の効率を高めることが可能となる。
【０００６】
ところが、回転軸（c）を細径化すると、回転軸（c）の剛性が低下する。一方、ロータリ式流体機械の運転中には、流体室（g）内の流体圧等によって回転軸（c）に荷重が作用し、回転軸（c）が弾性変形する。このため、回転軸（c）を細径化すると、運転中における回転軸（c）の変形量が増大し、回転軸（c）と軸受面（f）とが直接に接触してしまうおそれがある（図２６参照）。そして、回転軸（c）と軸受面（f）とが直接に接触すると、回転軸（c）や軸受メタル（e）の“焼け”や“焼き付き”を招き、ロータリ式流体機械の信頼性が低下するという問題があった。
【０００７】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、効率を向上させるために回転軸を細径化した場合であっても高い信頼性を確保できるロータリ式流体機械を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１の発明は、シリンダ（31）と、主軸部（21,22）と該主軸部（21,22）に対して偏心した偏心部（23）とを有する回転軸（20）と、上記主軸部（21,22）を支持するための滑り軸受を構成して上記シリンダ（31）に隣接する軸受部材（50,70）と、上記偏心部（23）に係合すると共に上記シリンダ（31）内に配置されて流体室（40）を形成するピストン（33）と、上記流体室（40）を高圧側と低圧側に仕切るためのブレード（34）とを備えるロータリ式流体機械を対象としている。そして、上記軸受部材（50,70）は、内周面が軸受面（90）になる軸受メタル（60,80）を備え、上記軸受メタル（60,80）の外周面に接する上記軸受部材（50,70）の保持面（53,73）には、該保持面（53,73）の周方向へ延びる溝状の凹溝部（91）が上記シリンダ（31）寄りの位置に形成されるものである。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１に記載のロータリ式流体機械において、凹溝部（91）は、軸受部材（50,70）の保持面（53,73）の全周に亘って形成されるものである。
【００１０】
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載のロータリ式流体機械において、軸受メタル（60,80）には、主軸部（21,22）からの荷重を受ける支持部分（63,83）と、該支持部分（63,83）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記主軸部（21,22）からの荷重を受けない非支持部分（64,84）とが設けられる一方、凹溝部（91）は、その一部が上記軸受メタル（60,80）の非支持部分（64,84）とオーバーラップする位置に形成されるものである。
【００１１】
請求項４の発明は、請求項１又は２に記載のロータリ式流体機械において、軸受メタル（60,80）には、内周面が軸受面（90）になる本体部分（61,81）と、該本体部分（61,81）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記本体部分（61,81）よりも内径の大きい末端部分（62,82）とが設けられる一方、凹溝部（91）は、その一部が上記軸受メタル（60,80）の末端部分（62,82）とオーバーラップする位置に形成されるものである。
【００１２】
請求項５の発明は、請求項１又は２に記載のロータリ式流体機械において、主軸部（21,22）における偏心部（23）側の端部には、軸受部材（50,70）により構成された滑り軸受へ潤滑油を供給するための給油溝（24,25）が形成される一方、凹溝部（91）は、その一部が上記主軸部（21,22）の給油溝（24,25）とオーバーラップする位置に形成されるものである。
【００１３】
請求項６の発明は、シリンダ（31）と、主軸部（21,22）と該主軸部（21,22）に対して偏心した偏心部（23）とを有する回転軸（20）と、上記主軸部（21,22）を支持するための滑り軸受を構成して上記シリンダ（31）に隣接する軸受部材（50,70）と、上記偏心部（23）に係合すると共に上記シリンダ（31）内に配置されて流体室（40）を形成するピストン（33）と、上記流体室（40）を高圧側と低圧側に仕切るためのブレード（34）とを備えるロータリ式流体機械を対象としている。そして、上記軸受部材（50,70）は、内周面が軸受面（90）になる軸受メタル（60,80）を備え、上記軸受メタル（60,80）の外周面には、該外周面の周方向へ延びる溝状の凹溝部（92）が上記シリンダ（31）寄りの位置に形成されるものである。
【００１４】
請求項７の発明は、請求項６に記載のロータリ式流体機械において、凹溝部（92）は、軸受メタル（60,80）の外周面の全周に亘って形成されるものである。
【００１５】
請求項８の発明は、請求項６又は７に記載のロータリ式流体機械において、軸受メタル（60,80）には、主軸部（21,22）からの荷重を受ける支持部分（63,83）と、該支持部分（63,83）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記主軸部（21,22）からの荷重を受けない非支持部分（64,84）とが設けられる一方、凹溝部（92）は、上記支持部分（63,83）と上記非支持部分（64,84）の両方に亘って形成されるものである。
【００１６】
請求項９の発明は、請求項６又は７に記載のロータリ式流体機械において、軸受メタル（60,80）には、内周面が軸受面（90）になる本体部分（61,81）と、該本体部分（61,81）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記本体部分（61,81）よりも内径の大きい末端部分（62,82）とが設けられる一方、凹溝部（92）は、上記本体部分（61,81）と上記末端部分（62,82）の両方に亘って形成されるものである。
【００１７】
請求項１０の発明は、請求項６又は７に記載のロータリ式流体機械において、主軸部（21,22）における偏心部（23）側の端部には、軸受部材（50,70）により構成された滑り軸受へ潤滑油を供給するための給油溝（24,25）が形成される一方、凹溝部（92）は、その一部が上記主軸部（21,22）の給油溝（24,25）とオーバーラップする位置に形成されるものである。
【００１８】
請求項１１の発明は、シリンダ（31）と、主軸部（21,22）と該主軸部（21,22）に対して偏心した偏心部（23）とを有する回転軸（20）と、上記主軸部（21,22）を支持するための滑り軸受を構成して上記シリンダ（31）に隣接する軸受部材（50,70）と、上記偏心部（23）に係合すると共に上記シリンダ（31）内に配置されて流体室（40）を形成するピストン（33）と、上記流体室（40）を高圧側と低圧側に仕切るためのブレード（34）とを備えるロータリ式流体機械を対象としている。そして、上記軸受部材（50,70）には、内周面が軸受面（90）となる円筒状の筒状部（52,72）が形成され、上記筒状部（52,72）の外周面には、該外周面の周方向へ延びる溝状の凹溝部（93）が上記シリンダ（31）寄りの位置に形成されるものである。
【００１９】
請求項１２の発明は、請求項１１に記載のロータリ式流体機械において、筒状部（52,72）には、主軸部（21,22）からの荷重を受ける支持部分（56,76）と、該支持部分（56,76）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記主軸部（21,22）からの荷重を受けない非支持部分（57,77）とが設けられる一方、凹溝部（93）は、上記支持部分（56,76）と上記非支持部分（57,77）の両方に亘って形成されるものである。
【００２０】
請求項１３の発明は、請求項１１に記載のロータリ式流体機械において、筒状部（52,72）には、内周面が軸受面（90）になる本体部分（54,74）と、該本体部分（54,74）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記本体部分（54,74）よりも内径の大きい末端部分（55,75）とが設けられる一方、凹溝部（93）は、上記本体部分（54,74）と上記末端部分（55,75）の両方に亘って形成されるものである。
【００２１】
請求項１４の発明は、請求項１２に記載のロータリ式流体機械において、主軸部（21,22）における偏心部（23）側の端部には、軸受部材（50,70）により構成された滑り軸受へ潤滑油を供給するための給油溝（24,25）が形成される一方、凹溝部（93）は、その一部が上記主軸部（21,22）の給油溝（24,25）とオーバーラップする位置に形成されるものである。
【００２２】
請求項１５の発明は、シリンダ（31）と、主軸部（21,22）と該主軸部（21,22）に対して偏心した偏心部（23）とを有する回転軸（20）と、上記主軸部（21,22）を支持するための滑り軸受を構成して上記シリンダ（31）に隣接する軸受部材（50,70）と、上記偏心部（23）に係合すると共に上記シリンダ（31）内に配置されて流体室（40）を形成するピストン（33）と、上記流体室（40）を高圧側と低圧側に仕切るためのブレード（34）とを備えるロータリ式流体機械を対象としている。そして、上記軸受部材（50,70）は、内周面が軸受面（90）になる軸受メタル（60,80）を備え、上記軸受メタル（60,80）の外周面に接する上記軸受部材（50,70）の保持面（53,73）には、該保持面（53,73）のシリンダ（31）側の末端から所定長さに亘って段部（94）が形成され、上記軸受メタル（60,80）のシリンダ（31）側の端部には、フランジ状に突出して上記軸受部材（50,70）の段部（94）に嵌合する嵌合部（95）が形成され、上記主軸部（21,22）の軸方向において、上記軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）の長さが上記軸受部材（50,70）の段部（94）の長さよりも短くなっているものである。
【００２３】
請求項１６の発明は、請求項１５に記載のロータリ式流体機械において、段部（94）が軸受部材（50,70）の保持面（53,73）の全周に亘って形成され、嵌合部（95）が軸受メタル（60,80）の全周に亘って形成されているものである。
【００２４】
請求項１７の発明は、請求項１５又は１６に記載のロータリ式流体機械において、軸受メタル（60,80）には、主軸部（21,22）からの荷重を受ける支持部分（63,83）と、該支持部分（63,83）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記主軸部（21,22）からの荷重を受けない非支持部分（64,84）とが設けられる一方、上記主軸部（21,22）の軸方向において、上記非支持部分（64,84）の長さは、上記軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）の長さよりも長く、上記軸受部材（50,70）の段部（94）の長さよりも短くなっているものである。
【００２５】
請求項１８の発明は、請求項１５又は１６に記載のロータリ式流体機械において、軸受メタル（60,80）には、内周面が軸受面（90）になる本体部分（61,81）と、該本体部分（61,81）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記本体部分（61,81）よりも内径の大きい末端部分（62,82）とが設けられる一方、上記主軸部（21,22）の軸方向において、上記末端部分（62,82）の長さは、上記軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）の長さよりも長く、上記軸受部材（50,70）の段部（94）の長さよりも短くなっているものである。
【００２６】
請求項１９の発明は、請求項１５又は１６に記載のロータリ式流体機械において、主軸部（21,22）における偏心部（23）側の端部には、軸受部材（50,70）により構成された滑り軸受へ潤滑油を供給するための給油溝（24,25）が形成される一方、上記主軸部（21,22）の軸方向において、上記給油溝（24,25）の長さは、上記軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）の長さよりも長く、上記軸受部材（50,70）の段部（94）の長さよりも短くなっているものである。
【００２７】
−作用−
請求項１，６，１１及び１５の発明では、シリンダ（31）内にピストン（33）を配置することで流体室（40）が形成される。ピストン（33）は、回転軸（20）の偏心部（23）と係合し、シリンダ（31）内を移動する。流体室（40）は、ブレード（34）によって高圧側と低圧側に仕切られている。シリンダ（31）内でピストン（33）が移動すると、流体室（40）における高圧側の容積と低圧側の容積が変化する。軸受部材（50,70）は滑り軸受を構成し、この滑り軸受が回転軸（20）の主軸部（21,22）を回転自在に支持する。
【００２８】
請求項１の発明では、軸受部材（50,70）に軸受メタル（60,80）が設けられる。軸受メタル（60,80）は、その内周面が軸受面（90）となって主軸部（21,22）の外周面と向き合い、その外周面が軸受部材（50,70）の保持面（53,73）に接している。上記軸受部材（50,70）の保持面（53,73）には、凹溝部（91）が形成されている。
【００２９】
この発明において、軸受メタル（60,80）のうち凹溝部（91）に隣接する部分は、その外周面が軸受部材（50,70）と接触しない状態になっており、外周面が軸受部材（50,70）に接する部分に比べて剛性の低い低剛性部分（96）となっている。そして、ロータリ式流体機械（10）の運転中に回転軸（20）の主軸部（21,22）が弾性変形すると、主軸部（21,22）からの荷重を受けて軸受メタル（60,80）の低剛性部分（96）が弾性変形し、変形した主軸部（21,22）の外周面に沿うように軸受面（90）が変形する。
【００３０】
請求項２の発明では、軸受部材（50,70）における保持面（53,73）の全周に亘って凹溝部（91）が形成される。つまり、軸受部材（50,70）に形成された凹溝部（91）は、リング状の溝となっている。
【００３１】
請求項３の発明では、軸受メタル（60,80）に支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とが形成される。主軸部（21,22）からの荷重は、軸受メタル（60,80）の支持部分（63,83）には作用するが、軸受メタル（60,80）の非支持部分（64,84）には作用しない。
【００３２】
この発明の軸受部材（50,70）において、凹溝部（91）は、その一部が軸受メタル（60,80）の非支持部分（64,84）とオーバーラップする位置に形成される。このため、軸受メタル（60,80）では、支持部分（63,83）の外周面の一部と非支持部分（64,84）の外周面の一部とが軸受部材（50,70）と接触しない状態になっている。そして、軸受メタル（60,80）では、支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）の両方に跨る部位が低剛性部分（96）となる。
【００３３】
請求項４の発明では、軸受メタル（60,80）に本体部分（61,81）と末端部分（62,82）とが形成される。軸受メタル（60,80）の本体部分（61,81）は、その内周面が軸受面（90）となっており、主軸部（21,22）からの荷重を受ける。軸受メタル（60,80）の末端部分（62,82）は、本体部分（61,81）よりも内径が大きい。つまり、末端部分（62,82）と主軸部（21,22）のクリアランスは、本体部分（61,81）と主軸部（21,22）のクリアランスよりも広い。従って、軸受メタル（60,80）の末端部分（62,82）は、主軸部（21,22）からの荷重を受けない。
【００３４】
この発明の軸受部材（50,70）において、凹溝部（91）は、その一部が軸受メタル（60,80）の末端部分（62,82）とオーバーラップする位置に形成される。このため、軸受メタル（60,80）は、本体部分（61,81）の外周面の一部と末端部分（62,82）の外周面の一部とが軸受部材（50,70）と接触しない状態になっている。そして、この軸受メタル（60,80）では、本体部分（61,81）と末端部分（62,82）の両方に跨る部位が低剛性部分（96）となる。
【００３５】
請求項５の発明では、回転軸（20）の主軸部（21,22）に給油溝（24,25）が形成される。潤滑油は、給油溝（24,25）へ一旦流入し、その後に軸受面（90）と主軸部（21,22）の外周面との間の隙間へ供給される。また、軸受メタル（60,80）において、給油溝（24,25）に臨む部分は主軸部（21,22）からの荷重を受けず、それ以外の部分が主軸部（21,22）からの荷重を受ける。
【００３６】
この発明の軸受部材（50,70）において、凹溝部（91）は、その一部が主軸部（21,22）の給油溝（24,25）とオーバーラップする位置に形成されている。このため、軸受メタル（60,80）において、主軸部（21,22）からの荷重を受ける部分と、主軸部（21,22）からの荷重を受けない部分とは、それぞれの外周面の一部が軸受部材（50,70）と接触しない状態になっている。そして、この軸受メタル（60,80）では、主軸部（21,22）からの荷重を受ける部分と受けない部分の両方に跨る部位が低剛性部分（96）となる。
【００３７】
請求項６の発明では、軸受部材（50,70）に軸受メタル（60,80）が設けられる。軸受メタル（60,80）は、その内周面が軸受面（90）となって主軸部（21,22）の外周面と向き合っている。この軸受メタル（60,80）の外周面には、凹溝部（92）が形成されている。
【００３８】
この発明において、軸受メタル（60,80）のうち凹溝部（92）が形成された部分は、他の部分よりも肉厚が薄くて剛性の低い低剛性部分（97）となっている。そして、ロータリ式流体機械（10）の運転中に回転軸（20）の主軸部（21,22）が弾性変形すると、主軸部（21,22）からの荷重を受けて軸受メタル（60,80）の低剛性部分（97）が弾性変形し、変形した主軸部（21,22）の外周面に沿うように軸受面（90）が変形する。
【００３９】
請求項７の発明では、軸受メタル（60,80）における外周面の全周に亘って凹溝部（92）が形成される。つまり、軸受メタル（60,80）に形成された凹溝部（92）は、リング状の溝となっている。
【００４０】
請求項８の発明では、軸受メタル（60,80）に支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とが形成される。主軸部（21,22）からの荷重は、軸受メタル（60,80）の支持部分（63,83）には作用するが、軸受メタル（60,80）の非支持部分（64,84）には作用しない。
【００４１】
この発明の軸受メタル（60,80）において、凹溝部（92）は、支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）の両方に亘って形成される。そして、この軸受メタル（60,80）では、支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）の両方に跨る部位が低剛性部分（97）となる。
【００４２】
請求項９の発明では、軸受メタル（60,80）に本体部分（61,81）と末端部分（62,82）とが形成される。軸受メタル（60,80）の本体部分（61,81）は、その内周面が軸受面（90）となっており、主軸部（21,22）からの荷重を受ける。軸受メタル（60,80）の末端部分（62,82）は、本体部分（61,81）よりも内径が大きい。つまり、末端部分（62,82）と主軸部（21,22）のクリアランスは、本体部分（61,81）と主軸部（21,22）のクリアランスよりも広い。従って、軸受メタル（60,80）の末端部分（62,82）は、主軸部（21,22）からの荷重を受けない。
【００４３】
この発明の軸受メタル（60,80）において、凹溝部（92）は、本体部分（61,81）と末端部分（62,82）の両方に亘って形成される。そして、この軸受メタル（60,80）では、本体部分（61,81）と末端部分（62,82）の両方に跨る部位が低剛性部分（97）となる。
【００４４】
請求項１０の発明では、回転軸（20）の主軸部（21,22）に給油溝（24,25）が形成される。潤滑油は、給油溝（24,25）へ一旦流入し、その後に軸受面（90）と主軸部（21,22）の外周面との間の隙間へ供給される。また、軸受メタル（60,80）において、給油溝（24,25）に臨む部分は主軸部（21,22）からの荷重を受けず、それ以外の部分が主軸部（21,22）からの荷重を受ける。
【００４５】
この発明の軸受メタル（60,80）において、凹溝部（92）は、その一部が主軸部（21,22）の給油溝（24,25）とオーバーラップする位置に形成されている。そして、この軸受メタル（60,80）では、主軸部（21,22）からの荷重を受ける部分と受けない部分の両方に跨る部位が低剛性部分（97）となる。
【００４６】
請求項１１の発明では、軸受部材（50,70）に円筒状の筒状部（52,72）が形成され、この筒状部（52,72）の内周面が軸受面（90）となる。また、軸受部材（50,70）の筒状部（52,72）には、その外周面に凹溝部（93）が形成される。
【００４７】
この発明において、筒状部（52,72）のうち凹溝部（93）が形成された部分は、他の部分よりも肉厚が薄くて剛性の低い低剛性部分（98）となっている。そして、ロータリ式流体機械（10）の運転中に回転軸（20）の主軸部（21,22）が弾性変形すると、主軸部（21,22）からの荷重を受けて筒状部（52,72）の低剛性部分（98）が弾性変形し、変形した主軸部（21,22）の外周面に沿うように軸受面（90）が変形する。
【００４８】
請求項１２の発明では、筒状部（52,72）に支持部分（56,76）と非支持部分（57,77）とが形成される。主軸部（21,22）からの荷重は、筒状部（52,72）の支持部分（56,76）には作用するが、筒状部（52,72）の非支持部分（57,77）には作用しない。
【００４９】
この発明の筒状部（52,72）において、凹溝部（92）は、支持部分（56,76）と非支持部分（57,77）の両方に亘って形成される。そして、この筒状部（52,72）では、支持部分（56,76）と非支持部分（57,77）の両方に跨る部位が低剛性部分（98）となる。
【００５０】
請求項１３の発明では、筒状部（52,72）に本体部分（54,74）と末端部分（55,75）とが形成される。筒状部（52,72）の本体部分（54,74）は、その内周面が軸受面（90）となっており、主軸部（21,22）からの荷重を受ける。筒状部（52,72）の末端部分（55,75）は、本体部分（54,74）よりも内径が大きい。つまり、末端部分（55,75）と主軸部（21,22）のクリアランスは、本体部分（54,74）と主軸部（21,22）のクリアランスよりも広い。従って、筒状部（52,72）の末端部分（55,75）は、主軸部（21,22）からの荷重を受けない。
【００５１】
この発明の筒状部（52,72）において、凹溝部（92）は、本体部分（54,74）と末端部分（55,75）の両方に亘って形成される。そして、この筒状部（52,72）では、本体部分（54,74）と末端部分（55,75）の両方に跨る部位が低剛性部分（98）となる。
【００５２】
請求項１４の発明では、回転軸（20）の主軸部（21,22）に給油溝（24,25）が形成される。潤滑油は、給油溝（24,25）へ一旦流入し、その後に軸受面（90）と主軸部（21,22）の外周面との間の隙間へ供給される。また、筒状部（52,72）において、給油溝（24,25）に臨む部分は主軸部（21,22）からの荷重を受けず、それ以外の部分が主軸部（21,22）からの荷重を受ける。
【００５３】
この発明の筒状部（52,72）において、凹溝部（92）は、その一部が主軸部（21,22）の給油溝（24,25）とオーバーラップする位置に形成されている。そして、この筒状部（52,72）では、主軸部（21,22）からの荷重を受ける部分と受けない部分の両方に跨る部位が低剛性部分（98）となる。
【００５４】
請求項１５の発明では、軸受部材（50,70）に軸受メタル（60,80）が設けられる。軸受メタル（60,80）は、その内周面が軸受面（90）となって主軸部（21,22）の外周面と向き合い、その外周面が軸受部材（50,70）の保持面（53,73）に接している。上記軸受部材（50,70）の保持面（53,73）において、そのシリンダ（31）側の末端から所定長さに亘る部分は、他の部分よりも一段低い段部（94）となっている。この軸受部材（50,70）の段部（94）には、軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）が嵌まり込む。
【００５５】
この発明では、主軸部（21,22）の軸方向において、軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）が軸受部材（50,70）の段部（94）よりも短くなっている。つまり、軸受メタル（60,80）のうち段部（94）に隣接する部分では、嵌合部（95）の外周面がだけが軸受部材（50,70）と接触し、嵌合部（95）以外の外周面は軸受部材（50,70）と接触しない状態になっている。そして、軸受メタル（60,80）において、外周面が軸受部材（50,70）に接触しない部分は、外周面が軸受部材（50,70）に接する部分に比べて剛性の低い低剛性部分（99）となっている。そのため、ロータリ式流体機械（10）の運転中に回転軸（20）の主軸部（21,22）が弾性変形すると、主軸部（21,22）からの荷重を受けて軸受メタル（60,80）の低剛性部分（99）が弾性変形し、変形した主軸部（21,22）の外周面に沿うように軸受面（90）が変形する。
【００５６】
請求項１６の発明では、軸受部材（50,70）における保持面（53,73）の全周に亘って段部（94）が形成される。また、この段部（94）に対応して、軸受メタル（60,80）では、その全周に亘って嵌合部（95）が形成される。
【００５７】
請求項１７の発明では、軸受メタル（60,80）に支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とが形成される。主軸部（21,22）からの荷重は、軸受メタル（60,80）の支持部分（63,83）には作用するが、軸受メタル（60,80）の非支持部分（64,84）には作用しない。
【００５８】
この発明において、上記主軸部（21,22）の軸方向における長さを比較すると、上記非支持部分（64,84）は、上記軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）よりも長くて、上記軸受部材（50,70）の段部（94）よりも短くなっている。このため、軸受メタル（60,80）では、支持部分（63,83）の外周面の一部と非支持部分（64,84）の外周面の一部とが軸受部材（50,70）と接触しない状態になっている。そして、軸受メタル（60,80）では、支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）の両方に跨る部位が低剛性部分（99）となる。
【００５９】
請求項１８の発明では、軸受メタル（60,80）に本体部分（61,81）と末端部分（62,82）とが形成される。軸受メタル（60,80）の本体部分（61,81）は、その内周面が軸受面（90）となっており、主軸部（21,22）からの荷重を受ける。軸受メタル（60,80）の末端部分（62,82）は、本体部分（61,81）よりも内径が大きい。つまり、末端部分（62,82）と主軸部（21,22）のクリアランスは、本体部分（61,81）と主軸部（21,22）のクリアランスよりも広い。従って、軸受メタル（60,80）の末端部分（62,82）は、主軸部（21,22）からの荷重を受けない。
【００６０】
この発明において、上記主軸部（21,22）の軸方向における長さを比較すると、上記末端部分（62,82）は、上記軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）よりも長くて、上記軸受部材（50,70）の段部（94）よりも短くなっている。このため、軸受メタル（60,80）は、本体部分（61,81）の外周面の一部と末端部分（62,82）の外周面の一部とが軸受部材（50,70）と接触しない状態になっている。そして、この軸受メタル（60,80）では、本体部分（61,81）と末端部分（62,82）の両方に跨る部位が低剛性部分（99）となる。
【００６１】
請求項１９の発明では、回転軸（20）の主軸部（21,22）に給油溝（24,25）が形成される。潤滑油は、給油溝（24,25）へ一旦流入し、その後に軸受面（90）と主軸部（21,22）の外周面との間の隙間へ供給される。また、軸受メタル（60,80）において、給油溝（24,25）に臨む部分は主軸部（21,22）からの荷重を受けず、それ以外の部分が主軸部（21,22）からの荷重を受ける。
【００６２】
この発明において、上記主軸部（21,22）の軸方向における長さを比較すると、上記給油溝（24,25）は、上記軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）よりも長くて、上記軸受部材（50,70）の段部（94）よりも短くなっている。このため、軸受メタル（60,80）において、主軸部（21,22）からの荷重を受ける部分と、主軸部（21,22）からの荷重を受けない部分とは、それぞれの外周面の一部が軸受部材（50,70）と接触しない状態になっている。そして、この軸受メタル（60,80）では、主軸部（21,22）からの荷重を受ける部分と受けない部分の両方に跨る部位が低剛性部分（96）となる。
【発明の効果】
【００６３】
請求項１，６，１１及び１５の発明によれば、ロータリ式流体機械（10）の運転中に回転軸（20）の主軸部（21,22）が弾性変形した場合であっても、変形した主軸部（21,22）の外周面に沿うように軸受面（90）を変形させることができる。
【００６４】
ここで、ロータリ式流体機械（10）を高効率化するために回転軸（20）の主軸部（21,22）を細径化すると、ロータリ式流体機械（10）の運転中における主軸部（21,22）の弾性変形量が増大する。これに対し、請求項１，６，１１及び１５の発明によれば、弾性変形した主軸部（21,22）に沿って軸受面（90）を変形させることができ、軸受面（90）と主軸部（21,22）が直接に接触するのを防ぐことができる。
【００６５】
従って、請求項１，６，１１及び１５の発明によれば、回転軸（20）の主軸部（21,22）を細径化した場合であっても、主軸部（21,22）と軸受面（90）の直接接触を回避して主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を防止することができる。この結果、ロータリ式流体機械（10）の信頼性を確保しながら、主軸部（21,22）の細径化によるロータリ式流体機械（10）の高効率化を図ることが可能となる。
【００６６】
請求項２の発明では、軸受部材（50,70）における保持面（53,73）の全周に亘って凹溝部（91）を形成している。また、請求項７の発明では、軸受メタル（60,80）における外周面の全周に亘って凹溝部（92）を形成している。従って、軸受部材（50,70）の保持面（53,73）や軸受メタル（60,80）の外周面における周方向の一部に凹溝部（91,92）を形成する場合に比べ、凹溝部（91,92）を形成するための加工が容易になり、ロータリ式流体機械（10）の製造コストが上昇するのを抑制できる。
【００６７】
また、請求項１６の発明では、軸受部材（50,70）における保持面（53,73）の全周に亘って段部（94）を形成すると共に、軸受メタル（60,80）における外周面の全周に亘って嵌合部（95）を形成している。従って、軸受部材（50,70）における保持面（53,73）の一部に段部（94）を形成する場合に比べ、段部（94）を形成するための加工が容易になる。更には、軸受メタル（60,80）における外周面の一部に嵌合部（95）を形成する場合に比べ、軸受メタル（60,80）の製造工程を簡素化できる。従って、この発明によれば、ロータリ式流体機械（10）の製造コストが上昇するのを抑制できる。
【００６８】
請求項３の発明では、軸受メタル（60,80）のうち支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とに亘る部分の剛性が比較的低くなるように、軸受部材（50,70）に凹溝部（91）を形成している。また、請求項８の発明では、軸受メタル（60,80）のうち支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とに亘る部分の剛性が比較的低くなるように、軸受メタル（60,80）に凹溝部（92）を形成している。また、請求項１２の発明では、筒状部（52,72）のうち支持部分（56,76）と非支持部分（57,77）とに亘る部分の剛性が比較的低くなるように、筒状部（52,72）に凹溝部（93）を形成している。また、請求項１７の発明では、軸受メタル（60,80）のうち支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とに亘る部分の剛性が比較的低くなるように、上記軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）と上記軸受部材（50,70）の段部（94）とのそれぞれについて寸法が定められている。
【００６９】
ここで、ロータリ式流体機械（10）の運転中には、主軸部（21,22）からの荷重を受ける支持部分（56,63,76,83）と主軸部（21,22）からの荷重を受けない非支持部分（57,64,77,84）との境界付近において、主軸部（21,22）と軸受面（90）の直接接触が生じ易い。これに対し、請求項３，８，１７の発明では、上述したように、軸受メタル（60,80）のうち支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とに亘る部分の剛性が比較的低くなっている。また、請求項１２の発明では、筒状部（52,72）のうち支持部分（56,76）と非支持部分（57,77）とに亘る部分の剛性が比較的低くなっている。従って、請求項３，８，１２及び１７の発明によれば、主軸部（21,22）と軸受面（90）が直接に接触するのを確実に回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を一層確実に防止できる。
【００７０】
請求項４の発明では、軸受メタル（60,80）のうち本体部分（61,81）と末端部分（62,82）とに亘る部分の剛性が比較的低くなるように、軸受部材（50,70）に凹溝部（91）を形成している。また、請求項９の発明では、軸受メタル（60,80）のうち本体部分（61,81）と末端部分（62,82）とに亘る部分の剛性が比較的低くなるように、軸受メタル（60,80）に凹溝部（92）を形成している。また、請求項１３の発明では、筒状部（52,72）のうち本体部分（54,74）と末端部分（55,75）とに亘る部分の剛性が比較的低くなるように、筒状部（52,72）に凹溝部（93）を形成している。また、請求項１８の発明では、軸受メタル（60,80）のうち本体部分（61,81）と末端部分（62,82）とに亘る部分の剛性が比較的低くなるように、上記軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）と上記軸受部材（50,70）の段部（94）とのそれぞれについて寸法が定められている。
【００７１】
ここで、ロータリ式流体機械（10）の運転中には、主軸部（21,22）からの荷重を受ける本体部分（54,61,74,81）と主軸部（21,22）からの荷重を受けない末端部分（55,62,75,82）との境界付近において、主軸部（21,22）と軸受面（90）の直接接触が生じ易い。これに対し、請求項４，９，１８の発明では、上述したように、軸受メタル（60,80）のうち本体部分（61,81）と末端部分（62,82）とに亘る部分の剛性が比較的低くなっている。また、請求項１３の発明では、筒状部（52,72）のうち本体部分（54,74）と末端部分（55,75）とに亘る部分の剛性が比較的低くなっている。従って、請求項４，９，１３及び１８の発明によれば、主軸部（21,22）と軸受面（90）が直接に接触するのを確実に回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を一層確実に防止できる。
【００７２】
請求項５の発明では、軸受メタル（60,80）のうち主軸部（21,22）からの荷重を受ける部分と受けない部分とに亘る部分の剛性が比較的低くなるように、軸受部材（50,70）に凹溝部（91）を形成している。また、請求項９の発明では、軸受メタル（60,80）のうち主軸部（21,22）からの荷重を受ける部分と受けない部分とに亘る部分の剛性が比較的低くなるように、軸受メタル（60,80）に凹溝部（92）を形成している。また、請求項１４の発明では、筒状部（52,72）のうち主軸部（21,22）からの荷重を受ける部分と受けない部分とに亘る部分の剛性が比較的低くなるように、筒状部（52,72）に凹溝部（93）を形成している。また、請求項１９の発明では、軸受メタル（60,80）のうち主軸部（21,22）からの荷重を受ける部分と受けない部分とに亘る部分の剛性が比較的低くなるように、上記軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）と上記軸受部材（50,70）の段部（94）とのそれぞれについて寸法が定められている。
【００７３】
ここで、ロータリ式流体機械（10）の運転中には、主軸部（21,22）からの荷重を受ける部分と受けない部分との境界付近において、主軸部（21,22）と軸受面（90）の直接接触が生じ易い。これに対し、請求項５，１０，１９の発明では、上述したように、軸受メタル（60,80）のうち荷重を受ける箇所と受けない箇所とに亘る部分の剛性が比較的低くなっている。また、請求項１４の発明では、筒状部（52,72）のうち荷重を受ける箇所と受けない箇所とに亘る部分の剛性が比較的低くなっている。従って、請求項５，１０，１４及び１９の発明によれば、主軸部（21,22）と軸受面（90）が直接に接触するのを確実に回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を一層確実に防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００７４】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００７５】
《発明の実施形態１》
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。本実施形態は、本発明に係るロータリ式流体機械により構成された圧縮機（10）である。この圧縮機（10）は、冷凍装置の冷媒回路に設けられて冷媒を圧縮するために用いられる。
【００７６】
〈圧縮機の全体構成〉
図１に示すように、本実施形態の圧縮機（10）は、いわゆる全密閉型に構成されている。この圧縮機（10）は、上下に長い円筒形の密閉容器状に形成されたケーシング（11）を備えている。ケーシング（11）の内部には、圧縮機構（30）と、駆動軸（20）と、電動機（15）とが収納されている。このケーシング（11）内では、電動機（15）の下方に圧縮機構（30）が配置されている。
【００７７】
上記ケーシング（11）の頂部には、ターミナル（12）と吐出管（13）とが取り付けられている。ターミナル（12）は、電動機（15）へ電力を供給するためのものである。一方、吐出管（13）は、ケーシング（11）を貫通しており、その一端がケーシング（11）内の空間に開口している。
【００７８】
上記電動機（15）は、固定子（16）と回転子（17）とを備えている。固定子（16）は、焼嵌め等によってケーシング（11）の胴部に固定されている。図示しないが、この固定子（16）は、図外のリード線を介してターミナル（12）の端子と電気的に接続されている。一方、回転子（17）は、駆動軸（20）に固定されている。
【００７９】
回転軸である上記駆動軸（20）には、上から下へ向かって順に、第１主軸部（21）と偏心部（23）と第２主軸部（22）とが形成されている。第１主軸部（21）と第２主軸部（22）とは、同径に形成されて同軸上に配置されている。第１主軸部（21）の上部には、電動機（15）の固定子（16）が取り付けられている。一方、偏心部（23）は、第１及び第２主軸部（21,22）よりも大径に形成され、その軸心が第１及び第２主軸部（21,22）の軸心に対して偏心している。
【００８０】
上記駆動軸（20）において、第１主軸部（21）の偏心部（23）側の端部、即ち第１主軸部（21）の下端部には、第１給油溝（24）が形成されている。一方、第２主軸部（22）の偏心部（23）側の端部、即ち第２主軸部（22）の上端部には、第２給油溝（25）が形成されている。第１，第２給油溝（24,25）は、第１，第２主軸部（21,22）の全周に亘って形成されている。また、図示しないが、偏心部（23）の側面には、上下に延びる第３給油溝が形成されている。そして、図示しないが、この駆動軸（20）には、その下端に遠心ポンプが形成されると共に、この遠心ポンプと第１〜第３の各給油溝（24,25）を連通させる給油通路が形成されている。
【００８１】
〈圧縮機構の構成〉
上記圧縮機構（30）は、いわゆる揺動ピストン型に構成されている。
【００８２】
図２及び図３に示すように、圧縮機構（30）は、シリンダ（31）と、主軸受部材（50）と、副軸受部材（70）と、ピストン（33）とを備えている。主軸受部材（50）はシリンダ（31）の上側に配置され、副軸受部材（70）はシリンダ（31）の下側に配置されている。そして、シリンダ（31）は、主軸受部材（50）と副軸受部材（70）とによって上下から挟み込まれている。
【００８３】
上記シリンダ（31）は、肉厚で短い円筒状に形成されている。一方、上記ピストン（33）は、シリンダ（31）とほぼ同じ高さの円筒状に形成されている。ピストン（33）の内径は、駆動軸（20）における偏心部（23）の外径と概ね等しくなっている。このピストン（33）は、駆動軸（20）の偏心部（23）に係合している。具体的には、円筒状のピストン（33）を貫通するように偏心部（23）が設けられ、ピストン（33）の内周面と偏心部（23）の外周面が摺接する。また、ピストン（33）の外周面は、シリンダ（31）の内周面と摺接する。そして、シリンダ（31）にピストン（33）を収納することで、シリンダ（31）内に流体室である圧縮室（40）が形成される。
【００８４】
また、上記ピストン（33）には、ブレード（34）が一体に設けられている。このブレード（34）は、板状に形成されており、ピストン（33）の外周面から外側へ突出している。シリンダ（31）の内周面とピストン（33）の外周面に挟まれた圧縮室（40）は、このブレード（34）によって高圧側（41）と低圧側（42）に仕切られる。図３では、ブレード（34）の右側が圧縮室（40）の低圧側（42）となり、ブレード（34）の左側が圧縮室（40）の高圧側（41）となっている。
【００８５】
上記シリンダ（31）には、一対のブッシュ（35）が設けられている。各ブッシュ（35）は、それぞれが半月状に形成されている。このブッシュ（35）は、ブレード（34）を挟み込んだ状態で設置され、ブレード（34）と摺動する。また、ブッシュ（35）は、ブレード（34）を挟んだ状態でシリンダ（31）に対して回動自在となっている。
【００８６】
更に、上記シリンダ（31）には、吸入ポート（32）が形成されている。この吸入ポート（32）は、その一端がシリンダ（31）の内周面に開口し、圧縮室（40）の低圧側（42）に連通している。また、吸入ポート（32）の他端には、吸入管（14）が挿入されている。この吸入管（14）は、ケーシング（11）の胴部を貫通してケーシング（11）の外部へ延びている（図２参照）。
【００８７】
図２に示すように、上記主軸受部材（50）には、円板状の円板部（51）と、円筒状の筒状部（52）とが形成されている。この主軸受部材（50）は、駆動軸（20）の第１主軸部（21）を支持するための滑り軸受を構成している。
【００８８】
上記円板部（51）は、筒状部（52）の下端部に連続して形成されている。円板部（51）の下面は、シリンダ（31）の上面に密着している。円板部（51）の下面や筒状部（52）の下端面は、フェイス面となってピストン（33）の上端面と摺接する。また、円板部（51）は、その周側面がケーシング（11）の胴部の内面に密着している。そして、円板部（51）とケーシング（11）をスポット溶接することにより、主軸受部材（50）がケーシング（11）に固定される。
【００８９】
上記円板部（51）には、圧縮室（40）の高圧側（41）に連通する吐出ポート（45）が形成されると共に、吐出ポート（45）を覆うようにリード弁である吐出弁（46）が設けられている（図３参照）。また、この円板部（51）には、その上面を覆うようにマフラ（47）が取り付けられている（図２参照）。
【００９０】
図４に示すように、上記主軸受部材（50）の筒状部（52）には、円筒状の軸受メタル（60）が圧入されている。この軸受メタル（60）は、軸方向の上端から長さＬ１に亘る部分が本体部分（61）となり、残りの長さＬ２に亘る部分が末端部分（62）となっている。つまり、末端部分（62）は、本体部分（61）におけるシリンダ（31）側の末端、即ち本体部分（61）の下端に連続して形成されている。
【００９１】
本体部分（61）は、その内周面が第１主軸部（21）の外周面と向かい合う軸受面（90）を構成している。一方、末端部分（62）は、その内径が本体部分（61）の内径よりも僅かに大きくなっている。また、末端部分（62）の上端は、第１給油溝（24）の上端よりも上方に位置している。
【００９２】
上記圧縮機（10）の運転中には、本体部分（61）と第１主軸部（21）の間に油膜が形成され、軸受メタル（60）の本体部分（61）が第１主軸部（21）からの荷重を受ける。つまり、この本体部分（61）は、支持部分（63）となっている。一方、末端部分（62）と第１主軸部（21）のクリアランスは、本体部分（61）と第１主軸部（21）のクリアランスよりも広くなっている。従って、末端部分（62）と第１主軸部（21）の隙間は潤滑油で満たされるものの、軸受メタル（60）の末端部分（62）は第１主軸部（21）からの荷重を受けない。つまり、この末端部分（62）は、非支持部分（64）となっている。
【００９３】
上記主軸受部材（50）の筒状部（52）は、その内周面が保持面（53）となっており、この保持面（53）が軸受メタル（60）の外周面と密着している。筒状部（52）の保持面（53）には、シリンダ（31）寄りの位置に凹溝部（91）が形成されている。
【００９４】
具体的に、この凹溝部（91）は、筒状部（52）を保持面（53）から掘り下げることにより、その保持面（53）の周方向へ延びる溝状に形成されている。また、この凹溝部（91）は、筒状部（52）における保持面（53）の全周に亘って形成されると共に、その上下の縁部がテーパ状に形成されている。更に、凹溝部（91）は、その下部が軸受メタル（60）の末端部分（62）と僅かにオーバーラップする位置に形成されている。つまり、この凹溝部（91）の下端は、末端部分（62）の上端よりも下方に位置している。
【００９５】
上記主軸受部材（50）に設けられた軸受メタル（60）において、凹溝部（91）に隣接する部分は、その外周面が筒状部（52）と接触しない状態になっている。そして、この軸受メタル（60）のうち凹溝部（91）に隣接する部分は、外周面が筒状部（52）と接している部分に比べて剛性の低い低剛性部分（96）となっている。また、上述のように、凹溝部（91）は、軸受メタル（60）の末端部分（62）とオーバーラップする位置に形成されている。従って、この軸受メタル（60）において、低剛性部分（96）は、本体部分（61）と末端部分（62）の両方に跨る部位に形成されている。
【００９６】
図２に示すように、副軸受部材（70）には、円板状の円板部（71）と、円筒状の筒状部（72）とが形成されている。この副軸受部材（70）は、駆動軸（20）の第２主軸部（22）を支持するための滑り軸受を構成している。また、副軸受部材（70）は、図外のボルトによって、シリンダ（31）と共に主軸受部材（50）に固定されている。
【００９７】
上記円板部（71）は、筒状部（72）の上端部に連続して形成されている。円板部（71）の上面は、シリンダ（31）の下面に密着している。また、円板部（71）の上面や筒状部（72）の上端面は、フェイス面となってピストン（33）の下端面と摺接する。
【００９８】
図４に示すように、上記副軸受部材（70）の筒状部（72）には、円筒状の軸受メタル（80）が圧入されている。この軸受メタル（80）は、軸方向の下端から長さＬ３に亘る部分が本体部分（81）となり、残りの長さＬ４に亘る部分が末端部分（82）となっている。つまり、末端部分（82）は、本体部分（81）におけるシリンダ（31）側の末端、即ち本体部分（81）の上端に連続して形成されている。
【００９９】
本体部分（81）は、その内周面が第２主軸部（22）の外周面と向かい合う軸受面（90）を構成している。一方、末端部分（82）は、その内径が本体部分（81）の内径よりも僅かに大きくなっている。また、末端部分（82）の下端は、第２給油溝（25）の下端よりも下方に位置している。
【０１００】
上記圧縮機（10）の運転中には、本体部分（81）と第２主軸部（22）の間に油膜が形成され、軸受メタル（80）の本体部分（81）が第２主軸部（22）からの荷重を受ける。つまり、この本体部分（81）は、支持部分（83）となっている。一方、末端部分（82）と第２主軸部（22）のクリアランスは、本体部分（81）と第２主軸部（22）のクリアランスよりも広くなっている。従って、末端部分（82）と第２主軸部（22）の隙間は潤滑油で満たされるものの、軸受メタル（80）の末端部分（82）は第２主軸部（22）からの荷重を受けない。つまり、この末端部分（82）は、非支持部分（84）となっている。
【０１０１】
上記副軸受部材（70）の筒状部（72）は、その内周面が保持面（73）となっており、この保持面（73）が軸受メタル（80）の外周面と密着している。筒状部（72）の保持面（73）には、シリンダ（31）寄りの位置に凹溝部（91）が形成されている。
【０１０２】
具体的に、この凹溝部（91）は、筒状部（72）を保持面（73）から掘り下げることにより、その保持面（73）の周方向へ延びる溝状に形成されている。また、この凹溝部（91）は、筒状部（72）における保持面（73）の全周に亘って形成されると共に、その上下の縁部がテーパ状に形成されている。更に、凹溝部（91）は、その上部が軸受メタル（80）の末端部分（82）と僅かにオーバーラップする位置に形成されている。つまり、この凹溝部（91）の上端は、末端部分（82）の下端よりも上方に位置している。
【０１０３】
上記副軸受部材（70）に設けられた軸受メタル（80）において、凹溝部（91）に隣接する部分は、その外周面が筒状部（72）と接触しない状態になっている。そして、この軸受メタル（80）のうち凹溝部（91）に隣接する部分は、外周面が筒状部（72）と接している部分に比べて剛性の低い低剛性部分（96）となっている。また、上述のように、凹溝部（91）は、軸受メタル（80）の末端部分（82）とオーバーラップする位置に形成されている。従って、この軸受メタル（80）において、低剛性部分（96）は、本体部分（81）と末端部分（82）の両方に跨る部位に形成されている。
【０１０４】
−運転動作−
上記圧縮機（10）の運転動作について説明する。
【０１０５】
ターミナル（12）を介して電動機（15）へ電力を供給すると、電動機（15）によって駆動軸（20）が回転駆動される。図３において、駆動軸（20）が時計方向へ回転すると、駆動軸（20）の偏心部（23）に係合するピストン（33）は、その外周面がシリンダ（31）の内周面と摺接する状態で移動する。その際、ブレード（34）が一体に形成されたピストン（33）は、シリンダ（31）と摺接しながら揺動するような動きをする。
【０１０６】
シリンダ（31）内でピストン（33）が移動すると、圧縮室（40）では、低圧側（42）の容積が次第に大きくなる。このため、圧縮機（10）の吸入管（14）へ送り込まれたガス冷媒は、吸入ポート（32）を通って圧縮室（40）の低圧側（42）へ吸い込まれる。それと同時に、圧縮室（40）の高圧側（41）の容積が次第に小さくなり、圧縮室（40）の高圧側（41）に閉じ込められたガス冷媒が圧縮される。圧縮室（40）の高圧側（41）の内圧が次第に上昇すると、やがて吐出弁（46）がガス冷媒によって押し上げられる。そして、圧縮されたガス冷媒は、吐出ポート（45）を通って圧縮室（40）の高圧側（41）からマフラ（47）の内側へ吐出される（図２参照）。その後、圧縮されたガス冷媒は、吐出管（13）を通ってケーシング（11）の外部へ送り出される。
【０１０７】
駆動軸（20）が回転すると、駆動軸（20）の下端に設けられた遠心ポンプは、ケーシング（11）の底部に溜まった潤滑油を吸い上げ、吸い上げた潤滑油を第１及び第２給油溝（24,25）へ送り込む。第１給油溝（24）の潤滑油は、主軸受部材（50）の軸受メタル（60）と第１主軸部（21）との隙間へ流入して油膜を形成する。一方、第２給油溝（25）の潤滑油は、副軸受部材（70）の軸受メタル（80）と第２主軸部（22）との隙間へ流入して油膜を形成する。そして、圧縮機（10）の運転中に荷重が作用する駆動軸（20）は、主軸受部材（50）及び副軸受部材（70）が構成する滑り軸受によって回転自在に支持される。
【０１０８】
上述のように、上記ピストン（33）は、その上端面が全面に亘って主軸受部材（50）の下面と摺接し、その下端面が全面に亘って副軸受部材（70）の上面と摺接している。ピストン（33）の上端面と主軸受部材（50）との間の隙間、及びピストン（33）の下端面と副軸受部材（70）との間の隙間には、偏心部（23）の第３給油溝（図示せず）から潤滑油がそれぞれ供給され、供給された潤滑油によって油膜が形成される。そして、主軸受部材（50）や副軸受部材（70）とピストン（33）との間に形成された油膜によって、圧縮室（40）の気密が確保される。
【０１０９】
圧縮機（10）の運転中には、圧縮室（40）のガス圧などの荷重が駆動軸（20）に作用し、第１主軸部（21）や第２主軸部（22）が弾性変形する。このため、図２６に示すように、何の対策も講じなければ、圧縮機の停止中に回転軸（c）と軸受面（f）の間のクリアランスが確保されていたとしても、圧縮機の運転中は変形した回転軸（c）が軸受面（f）に接触するおそれがある。
【０１１０】
これに対し、本実施形態の圧縮機（10）では、主軸受部材（50）や副軸受部材（70）に凹溝部（91）が形成されており、軸受メタル（60,80）のうち凹溝部（91）に隣接する部分が低剛性部分（96）となっている。そして、図５に示すように、圧縮機（10）の運転中に第１及び第２主軸部（21,22）が変形した場合には、この変形した主軸部（21,22）からの荷重を受けて軸受メタル（60,80）の低剛性部分（96）が変形する。具体的に、軸受メタル（60,80）の低剛性部分（96）は、主軸受部材（50）や副軸受部材（70）の凹溝部（91）へ膨出するように変形する。このため、軸受メタル（60,80）の内周面である軸受面（90）が主軸部（21,22）の外周面に沿うように変形し、主軸部（21,22）と軸受メタル（60,80）の接触が回避される。尚、図５では、主軸部（21,22）や軸受メタル（60,80）の変形量を誇張して示している。
【０１１１】
−実施形態１の効果−
本実施形態では、圧縮機（10）の運転中に回転軸の主軸部（21,22）が弾性変形した場合であっても、変形した主軸部（21,22）の外周面に沿うように軸受メタル（60,80）の軸受面（90）が変形する。
【０１１２】
ここで、圧縮機（10）を高効率化するために回転軸の主軸部（21,22）を細径化すると、圧縮機（10）の運転中における主軸部（21,22）の弾性変形量が増大する。これに対し、本実施形態によれば、弾性変形した主軸部（21,22）に沿って軸受面（90）を変形させることができ、軸受面（90）を構成する軸受メタル（60,80）と主軸部（21,22）が直接に接触するのを防ぐことができる。従って、本実施形態によれば、回転軸の主軸部（21,22）を細径化した場合であっても、主軸部（21,22）と軸受メタル（60,80）の直接接触を回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を防止することができる。この結果、圧縮機（10）の信頼性を確保しながら、主軸部（21,22）の細径化による圧縮機（10）の高効率化を図ることが可能となる。
【０１１３】
ここで、上記圧縮機（10）の運転中に主軸部（21,22）からの荷重を受ける軸受メタル（60,80）の支持部分（63,83）において、主軸部（21,22）と接触する可能性が最も高いのは、主軸部（21,22）からの荷重を受けない非支持部分（64,84）側の端部近傍である。具体的に、主軸受部材（50）の軸受メタル（60）では、支持部分（63）としての本体部分（61）の下端近傍が第１主軸部（21）と接触し易い。一方、副軸受部材（70）に設けられた軸受メタル（80）では、支持部分（83）としての本体部分（81）の上端近傍が第２主軸部（22）と接触し易い。
【０１１４】
これに対し、本実施形態では、軸受メタル（60,80）のうち支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とに亘る部位が低剛性部分（96）となっている。そして、主軸部（21,22）が弾性変形すると、変形した主軸部（21,22）に沿うように軸受メタル（60,80）の低剛性部分（96）も弾性変形する。従って、本実施形態によれば、主軸部（21,22）と軸受メタル（60,80）の軸受面（90）とが直接に接触するのを確実に回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を一層確実に防止できる。
【０１１５】
−実施形態１の変形例１−
本実施形態１では、図６に示すように、筒状部（52,72）の保持面（53,73）における周方向の一部に凹溝部（91）を形成してもよい。ここで、圧縮機（10）の運転中において、駆動軸（20）に対しては、ある程度決まった方向だけに荷重が作用する。このため、駆動軸（20）の主軸部（21,22）は、概ね同図における右斜め下方向へ撓んだ状態で回転する。そこで、この主軸部（21,22）が撓む方向を考慮し、筒状部（52,72）の保持面（53,73）には、同図における真下から右へ約１２０°に亘る領域だけに凹溝部（91）を形成してもよい。
【０１１６】
−実施形態１の変形例２−
本実施形態１では、図７に示すように、軸受メタル（60,80）を全長に亘って肉厚が一定の円筒状に形成してもよい。
【０１１７】
この場合、主軸受部材（50）の筒状部（52）において、凹溝部（91）は、その下部が第１主軸部（21）の第１給油溝（24）と僅かにオーバーラップする位置に形成される。つまり、この筒状部（52）における凹溝部（91）の下端は、第１給油溝（24）の上端よりも下方に位置している。また、副軸受部材（70）の筒状部（72）において、凹溝部（91）は、その上部が第２主軸部（22）の第２給油溝（25）と僅かにオーバーラップする位置に形成される。つまり、この筒状部（72）における凹溝部（91）の上端は、第２給油溝（25）の下端よりも上方に位置している。
【０１１８】
上記圧縮機（10）の運転中において、第１主軸部（21）のうち第１給油溝（24）よりも上の軸部分と軸受メタル（60）の間には油膜が形成される。そして、軸受メタル（60）のうち第１主軸部（21）の軸部分に隣接する部分、即ち軸受メタル（60）における軸方向の上端から長さＬ５に亘る部分は、第１主軸部（21）からの荷重を受ける支持部分（63）となっている。一方、第１主軸部（21）の第１給油溝（24）は潤滑油で満たされるものの、軸受メタル（60）のうち第１給油溝（24）に臨む部分には、第１主軸部（21）からの荷重が作用しない。つまり、軸受メタル（60）のうち第１給油溝（24）に臨む部分、即ち、軸受メタル（60）の支持部分（63）の下端から長さＬ６に亘る部分は、第１主軸部（21）からの荷重を受けない非支持部分（64）となっている。
【０１１９】
また、上記圧縮機（10）の運転中において、第２主軸部（22）のうち第２給油溝（25）よりも下の軸部分と軸受メタル（80）の間には油膜が形成される。そして、軸受メタル（80）のうち第２主軸部（22）の軸部分に隣接する部分、即ち軸受メタル（80）における軸方向の下端から長さＬ７に亘る部分は、第２主軸部（22）からの荷重を受ける支持部分（83）となっている。一方、第２主軸部（22）の第２給油溝（25）は潤滑油で満たされるものの、軸受メタル（80）のうち第２給油溝（25）に臨む部分には、第２主軸部（22）からの荷重が作用しない。つまり、軸受メタル（80）のうち第２給油溝（25）に臨む部分、即ち軸受メタル（80）の支持部分（83）の上端から長さＬ８に亘る部分は、第２主軸部（22）からの荷重を受けない非支持部分（84）となっている。
【０１２０】
この変形例２においても、軸受メタル（60,80）のうち支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とに亘る部位が低剛性部分（96）となっている。そして、主軸部（21,22）が弾性変形すると、変形した主軸部（21,22）に沿うように軸受メタル（60,80）の低剛性部分（96）も弾性変形する。従って、この変形例２によっても、主軸部（21,22）と軸受メタル（60,80）の軸受面（90）とが直接に接触するのを確実に回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を一層確実に防止できる。
【０１２１】
−実施形態１の変形例３−
本実施形態１では、主軸受部材（50）又は副軸受部材（70）の何れか一方だけに凹溝部（91）を形成してもよい。例えば、組立公差や寸法精度の設定次第では、主軸受部材（50）の軸受メタル（60）と第１主軸部（21）が直接接触する可能性は高いが、副軸受部材（70）の軸受メタル（80）と第２主軸部（22）が直接接触する可能性は殆ど無いという場合もあり得る。従って、このような場合には、主軸受部材（50）の筒状部（52）だけに凹溝部（91）を形成すれば、軸受メタル（60）と第１主軸部（21）の直接接触を回避でき、第１主軸部（21）の“焼け”や“焼き付き”を防止できる。
【０１２２】
《発明の実施形態２》
本発明の実施形態２は、上記実施形態１が主軸受部材（50）や副軸受部材（70）に凹溝部（91）を形成しているのに代えて、軸受メタル（60,80）に凹溝部（92）を形成するものである。ここでは、本実施形態の圧縮機（10）について、上記実施形態１と異なる点を説明する。
【０１２３】
図８及び図９に示すように、主軸受部材（50）の筒状部（52）に圧入された軸受メタル（60）は、その上端から長さＬ１に亘る部分が支持部分（63）である本体部分（61）となり、残りの長さＬ２に亘る部分が非支持部分（64）である末端部分（62）となっている。また、副軸受部材（70）の筒状部（72）に圧入された軸受メタル（80）は、その下端から長さＬ３に亘る部分が支持部分（83）である本体部分（81）となり、残りの長さＬ４に亘る部分が非支持部分（84）である末端部分（82）となっている。これらの点は、上記実施形態１と同様である。
【０１２４】
先ず、主軸受部材（50）の軸受メタル（60）には、その外周面におけるシリンダ（31）寄りの位置に凹溝部（92）が形成されている。具体的に、この凹溝部（92）は、軸受メタル（60）を外周面から掘り下げることにより、その外周面の周方向へ延びる溝状に形成されている。また、凹溝部（92）は、軸受メタル（60）における外周面の全周に亘って形成され、リング状の溝となっている。更に、凹溝部（92）は、本体部分（61）と末端部分（62）の両方に跨って形成されている。つまり、この凹溝部（92）の下端は、末端部分（62）の上端よりも下方に位置している。
【０１２５】
主軸受部材（50）の軸受メタル（60）のうち凹溝部（92）が形成された部分は、他の部分よりも肉厚が薄くて剛性の低い低剛性部分（97）となっている。また、上述のように、凹溝部（92）は、本体部分（61）と末端部分（62）の両方に亘って形成されている。従って、この軸受メタル（60）において、低剛性部分（97）は、本体部分（61）と末端部分（62）の両方に跨る部位に形成されている。
【０１２６】
次に、副軸受部材（70）の軸受メタル（80）には、その外周面におけるシリンダ（31）寄りの位置に凹溝部（92）が形成されている。具体的に、この凹溝部（92）は、軸受メタル（80）を外周面から掘り下げることにより、その外周面の周方向へ延びる溝状に形成されている。また、凹溝部（92）は、軸受メタル（80）における外周面の全周に亘って形成され、リング状の溝となっている。更に、凹溝部（92）は、本体部分（81）と末端部分（82）の両方に跨って形成されている。つまり、この凹溝部（92）の上端は、末端部分（82）の下端よりも上方に位置している。
【０１２７】
副軸受部材（70）の軸受メタル（80）のうち凹溝部（92）が形成された部分は、他の部分よりも肉厚が薄くて剛性の低い低剛性部分（97）となっている。また、上述のように、凹溝部（92）は、本体部分（81）と末端部分（82）の両方に亘って形成されている。従って、この軸受メタル（80）において、低剛性部分（97）は、本体部分（81）と末端部分（82）の両方に跨る部位に形成されている。
【０１２８】
上記実施形態１の説明で述べたように、圧縮機（10）の運転中には、駆動軸（20）の第１主軸部（21）や第２主軸部（22）が弾性変形する。これに対し、本実施形態の圧縮機（10）では、軸受メタル（60,80）のうち凹溝部（92）の形成された部分が低剛性部分（97）となっている。そして、図１０に示すように、圧縮機（10）の運転中に第１及び第２主軸部（21,22）が変形した場合には、この変形した主軸部（21,22）からの荷重を受けて軸受メタル（60,80）の低剛性部分（97）が変形する。具体的に、軸受メタル（60,80）の低剛性部分（97）は、外側へ向けて膨出するように変形する。このため、軸受メタル（60,80）の内周面である軸受面（90）が主軸部（21,22）の外周面に沿うように変形し、主軸部（21,22）と軸受メタル（60,80）の接触が回避される。尚、図１０では、主軸部（21,22）や軸受メタル（60,80）の変形量を誇張して示している。
【０１２９】
−実施形態２の変形例１−
本実施形態２では、図１１に示すように、軸受メタル（60,80）の外周面における周方向の一部に凹溝部（92）を形成してもよい。ここで、圧縮機（10）の運転中において、駆動軸（20）に対しては、ある程度決まった方向だけに荷重が作用する。このため、駆動軸（20）の主軸部（21,22）は、概ね同図における右斜め下方向へ撓んだ状態で回転する。そこで、この主軸部（21,22）が撓む方向を考慮し、軸受メタル（60,80）の外周面には、同図における真下から右へ約１２０°に亘る領域だけに凹溝部（92）を形成してもよい。
【０１３０】
−実施形態２の変形例２−
本実施形態２では、図１２に示すように、一つの軸受メタル（60,80）を二つの部分（65,66）で構成してもよい。同図には、主軸受部材（50）に設けられた軸受メタル（60）だけが示されている。そして、この軸受メタル（60）は、第１部分（65）と、第１部分（65）の下方に配置された第２部分（66）とによって構成されている。第１部分（65）と第２部分（66）とは、何れも円筒状に形成されている。凹溝部（92）は、第２部分（66）を外周側から掘り下げることにより形成されている。そして、第２部分（66）は、その上部の肉厚が下部の肉厚よりも薄くなっており、この部分が低剛性部分（97）となっている。
【０１３１】
−実施形態２の変形例３−
本実施形態２では、図１３に示すように、軸受メタル（60,80）を全長に亘って肉厚が一定の円筒状に形成してもよい。
【０１３２】
この場合、主軸受部材（50）の軸受メタル（60）において、凹溝部（92）は、その下部が第１主軸部（21）の第１給油溝（24）と僅かにオーバーラップする位置に形成される。つまり、この軸受メタル（60）における凹溝部（92）の下端は、第１給油溝（24）の上端よりも下方に位置している。また、副軸受部材（70）の軸受メタル（80）において、凹溝部（92）は、その上部が第２主軸部（22）の第２給油溝（25）と僅かにオーバーラップする位置に形成される。つまり、この軸受メタル（80）における凹溝部（92）の上端は、第２給油溝（25）の下端よりも上方に位置している。
【０１３３】
上記圧縮機（10）の運転中において、第１主軸部（21）のうち第１給油溝（24）よりも上の軸部分と軸受メタル（60）の間には油膜が形成される。そして、軸受メタル（60）のうち第１主軸部（21）の軸部分に隣接する部分、即ち軸受メタル（60）における軸方向の上端から長さＬ５に亘る部分は、第１主軸部（21）からの荷重を受ける支持部分（63）となっている。一方、第１主軸部（21）の第１給油溝（24）は潤滑油で満たされるものの、軸受メタル（60）のうち第１給油溝（24）に臨む部分には、第１主軸部（21）からの荷重が作用しない。つまり、軸受メタル（60）のうち第１給油溝（24）に臨む部分、即ち、軸受メタル（60）の支持部分（63）の下端から長さＬ６に亘る部分は、第１主軸部（21）からの荷重を受けない非支持部分（64）となっている。
【０１３４】
また、上記圧縮機（10）の運転中において、第２主軸部（22）のうち第２給油溝（25）よりも下の軸部分と軸受メタル（80）の間には油膜が形成される。そして、軸受メタル（80）のうち第２主軸部（22）の軸部分に隣接する部分、即ち軸受メタル（80）における軸方向の下端から長さＬ７に亘る部分は、第２主軸部（22）からの荷重を受ける支持部分（83）となっている。一方、第２主軸部（22）の第２給油溝（25）は潤滑油で満たされるものの、軸受メタル（80）のうち第２給油溝（25）に臨む部分には、第２主軸部（22）からの荷重が作用しない。つまり、軸受メタル（80）のうち第２給油溝（25）に臨む部分、即ち軸受メタル（80）の支持部分（83）の上端から長さＬ８に亘る部分は、第２主軸部（22）からの荷重を受けない非支持部分（84）となっている。
【０１３５】
この変形例３においても、軸受メタル（60,80）のうち支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とに亘る部位が低剛性部分（97）となっている。そして、主軸部（21,22）が弾性変形すると、変形した主軸部（21,22）に沿うように軸受メタル（60,80）の低剛性部分（97）も弾性変形する。従って、この変形例３によっても、主軸部（21,22）と軸受メタル（60,80）の軸受面（90）とが直接に接触するのを確実に回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を一層確実に防止できる。
【０１３６】
−実施形態２の変形例４−
本実施形態２では、主軸受部材（50）又は副軸受部材（70）の何れか一方の軸受メタル（60,80）だけに凹溝部（92）を形成してもよい。例えば、組立公差や寸法精度の設定次第では、主軸受部材（50）の軸受メタル（60）と第１主軸部（21）が直接接触する可能性は高いが、副軸受部材（70）の軸受メタル（80）と第２主軸部（22）が直接接触する可能性は殆ど無いという場合もあり得る。従って、このような場合には、主軸受部材（50）の軸受メタル（60）だけに凹溝部（92）を形成すれば、軸受メタル（60）と第１主軸部（21）の直接接触を回避でき、第１主軸部（21）の“焼け”や“焼き付き”を防止できる。
【０１３７】
《発明の実施形態３》
本発明の実施形態３は、上記実施形態１が主軸受部材（50）や副軸受部材（70）における筒状部（52,72）の内周面に凹溝部（91）を形成しているのに代えて、筒状部（52,72）の外周面に凹溝部（93）を形成するものである。ここでは、本実施形態の圧縮機（10）について、上記実施形態１と異なる点を説明する。
【０１３８】
図１４及び図１５に示すように、本実施形態の主軸受部材（50）では、その筒状部（52）に軸受メタル（60）が設けられていない。この筒状部（52）は、軸方向の上端から長さＬ１に亘る部分が本体部分（54）となり、残りの長さＬ２に亘る部分が末端部分（55）となっている。つまり、末端部分（55）は、本体部分（54）におけるシリンダ（31）側の末端、即ち本体部分（54）の下端に連続して形成されている。
【０１３９】
本体部分（54）は、その内周面が第１主軸部（21）の外周面と向かい合う軸受面（90）を構成している。一方、末端部分（55）は、その内径が本体部分（54）の内径よりも僅かに大きくなっている。また、末端部分（55）の上端は、第１給油溝（24）の上端よりも上方に位置している。
【０１４０】
上記圧縮機（10）の運転中には、本体部分（54）と第１主軸部（21）の間に油膜が形成され、筒状部（52）の本体部分（54）が第１主軸部（21）からの荷重を受ける。つまり、この本体部分（54）は、支持部分（56）となっている。一方、末端部分（55）と第１主軸部（21）のクリアランスは、本体部分（54）と第１主軸部（21）のクリアランスよりも広くなっている。従って、末端部分（55）と第１主軸部（21）の隙間は潤滑油で満たされるものの、筒状部（52）の末端部分（55）は第１主軸部（21）からの荷重を受けない。つまり、この末端部分（55）は、非支持部分（57）となっている。
【０１４１】
本実施形態の主軸受部材（50）において、筒状部（52）には、その外周面におけるシリンダ（31）寄りの位置に凹溝部（93）が形成されている。具体的に、この凹溝部（93）は、筒状部（52）を外周面から掘り下げることにより、その外周面の周方向へ延びる溝状に形成されている。更に、凹溝部（93）は、本体部分（54）と末端部分（55）の両方に跨って形成されている。つまり、この凹溝部（93）の下端は、末端部分（55）の上端よりも下方に位置している。
【０１４２】
ここで、圧縮機（10）の運転中において、駆動軸（20）に対しては、ある程度決まった方向だけに荷重が作用する。このため、駆動軸（20）の主軸部（21,22）は、概ね図１６における右斜め下方向へ撓んだ状態で回転する。そこで、この主軸部（21,22）が撓む方向を考慮し、筒状部（52）の外周面には、同図における真下から右へ約１２０°に亘る領域だけに凹溝部（93）が形成されている。そして、筒状部（52）のうち凹溝部（93）が形成された部分は、他の部分よりも肉厚が薄くて剛性の低い低剛性部分（98）となっている。
【０１４３】
本実施形態の副軸受部材（70）、その筒状部（72）に軸受メタル（80）が設けられていない。この筒状部（72）は、軸方向の下端から長さＬ３に亘る部分が本体部分（74）となり、残りの長さＬ４に亘る部分が末端部分（75）となっている。つまり、末端部分（75）は、本体部分（74）におけるシリンダ（31）側の末端、即ち本体部分（74）の上端に連続して形成されている。
【０１４４】
本体部分（74）は、その内周面が第２主軸部（22）の外周面と向かい合う軸受面（90）を構成している。一方、末端部分（75）は、その内径が本体部分（74）の内径よりも僅かに大きくなっている。また、末端部分（75）の下端は、第２給油溝（25）の下端よりも下方に位置している。
【０１４５】
上記圧縮機（10）の運転中には、本体部分（74）と第２主軸部（22）の間に油膜が形成され、筒状部（72）の本体部分（74）が第２主軸部（22）からの荷重を受ける。つまり、この本体部分（74）は、支持部分（76）となっている。一方、末端部分（75）と第２主軸部（22）のクリアランスは、本体部分（74）と第２主軸部（22）のクリアランスよりも広くなっている。従って、末端部分（75）と第２主軸部（22）の隙間は潤滑油で満たされるものの、筒状部（72）の末端部分（75）は第２主軸部（22）からの荷重を受けない。つまり、この末端部分（75）は、非支持部分（77）となっている。
【０１４６】
本実施形態の副軸受部材（70）において、筒状部（72）には、その外周面におけるシリンダ（31）寄りの位置に凹溝部（93）が形成されている。具体的に、この凹溝部（93）は、筒状部（72）を外周面から掘り下げることにより、その外周面の周方向へ延びる溝状に形成されている。更に、凹溝部（93）は、本体部分（74）と末端部分（75）の両方に跨って形成されている。つまり、この凹溝部（93）の上端は、末端部分（75）の下端よりも上方に位置している。更に、主軸受部材（50）の筒状部（52）の凹溝部（93）と同様に、副軸受部材（70）の筒状部（72）の凹溝部（93）は、図１６における真下から右へ約１２０°に亘る領域だけに形成されている。そして、筒状部（72）のうち凹溝部（93）が形成された部分は、他の部分よりも肉厚が薄くて剛性の低い低剛性部分（98）となっている。
【０１４７】
上記実施形態１の説明で述べたように、圧縮機（10）の運転中には、駆動軸（20）の第１主軸部（21）や第２主軸部（22）が弾性変形する。これに対し、本実施形態の圧縮機（10）では、筒状部（52,72）のうち凹溝部（93）の形成された部分が低剛性部分（98）となっている。そして、図１７に示すように、圧縮機（10）の運転中に第１及び第２主軸部（21,22）が変形した場合には、この変形した主軸部（21,22）からの荷重を受けて筒状部（52,72）の低剛性部分（98）が変形する。具体的に、筒状部（52,72）の低剛性部分（98）は、外側へ向けて膨出するように変形する。このため、筒状部（52,72）の内周面である軸受面（90）が主軸部（21,22）の外周面に沿うように変形し、主軸部（21,22）と筒状部（52,72）の接触が回避される。尚、図１７では、主軸部（21,22）や筒状部（52,72）の変形量を誇張して示している。
【０１４８】
−実施形態３の変形例１−
本実施形態３では、図１８に示すように、主軸受部材（50）や副軸受部材（70）において、筒状部（52,72）は、その全長に亘って内径が一定となっていてもよい。
【０１４９】
この場合、主軸受部材（50）の筒状部（52）において、凹溝部（93）は、その下部が第１主軸部（21）の第１給油溝（24）と僅かにオーバーラップする位置に形成される。つまり、この筒状部（52）における凹溝部（93）の下端は、第１給油溝（24）の上端よりも下方に位置している。また、副軸受部材（70）の筒状部（72）において、凹溝部（93）は、その上部が第２主軸部（22）の第２給油溝（25）と僅かにオーバーラップする位置に形成される。つまり、この筒状部（72）における凹溝部（93）の上端は、第２給油溝（25）の下端よりも上方に位置している。
【０１５０】
上記圧縮機（10）の運転中において、第１主軸部（21）のうち第１給油溝（24）よりも上の軸部分と筒状部（52）の間には油膜が形成される。そして、筒状部（52）のうち第１主軸部（21）の軸部分に隣接する部分、即ち筒状部（52）における軸方向の上端から長さＬ５に亘る部分は、第１主軸部（21）からの荷重を受ける支持部分（56）となっている。一方、第１主軸部（21）の第１給油溝（24）は潤滑油で満たされるものの、筒状部（52）のうち第１給油溝（24）に臨む部分には、第１主軸部（21）からの荷重が作用しない。つまり、筒状部（52）のうち第１給油溝（24）に臨む部分、即ち、筒状部（52）の支持部分（56）の下端から長さＬ６に亘る部分は、第１主軸部（21）からの荷重を受けない非支持部分（57）となっている。
【０１５１】
また、上記圧縮機（10）の運転中において、第２主軸部（22）のうち第２給油溝（25）よりも下の軸部分と筒状部（72）の間には油膜が形成される。そして、筒状部（72）のうち第２主軸部（22）の軸部分に隣接する部分、即ち筒状部（72）における軸方向の下端から長さＬ７に亘る部分は、第２主軸部（22）からの荷重を受ける支持部分（76）となっている。一方、第２主軸部（22）の第２給油溝（25）は潤滑油で満たされるものの、筒状部（72）のうち第２給油溝（25）に臨む部分には、第２主軸部（22）からの荷重が作用しない。つまり、筒状部（72）のうち第２給油溝（25）に臨む部分、即ち筒状部（72）の支持部分（76）の上端から長さＬ８に亘る部分は、第２主軸部（22）からの荷重を受けない非支持部分（77）となっている。
【０１５２】
この変形例１においても、筒状部（52,72）のうち支持部分（56,76）と非支持部分（57,77）とに亘る部位が低剛性部分（98）となっている。そして、主軸部（21,22）が弾性変形すると、変形した主軸部（21,22）に沿うように筒状部（52,72）の低剛性部分（98）も弾性変形する。従って、この変形例１によっても、主軸部（21,22）と筒状部（52,72）の軸受面（90）とが直接に接触するのを確実に回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を一層確実に防止できる。
【０１５３】
−実施形態３の変形例２−
本実施形態２では、主軸受部材（50）又は副軸受部材（70）の何れか一方の筒状部（52,72）だけに凹溝部（93）を形成してもよい。例えば、組立公差や寸法精度の設定次第では、主軸受部材（50）の筒状部（52）と第１主軸部（21）が直接接触する可能性は高いが、副軸受部材（70）の筒状部（72）と第２主軸部（22）が直接接触する可能性は殆ど無いという場合もあり得る。従って、このような場合には、主軸受部材（50）の筒状部（52）だけに凹溝部（93）を形成すれば、筒状部（52）と第１主軸部（21）の直接接触を回避でき、第１主軸部（21）の“焼け”や“焼き付き”を防止できる。
【０１５４】
《発明の実施形態４》
本発明の実施形態４は、上記実施形態１が凹溝部（91）を主軸受部材（50）や副軸受部材（70）に形成しているのに代えて、段部（94）を主軸受部材（50）や副軸受部材（70）に形成し、併せて軸受メタル（60,80）に嵌合部（95）を形成したものである。ここでは、本実施形態の圧縮機（10）について、上記実施形態１と異なる点を説明する。
【０１５５】
図１９及び図２０に示すように、本実施形態の主軸受部材（50）では、筒状部（52）の内周面である保持面（53）を一段掘り下げることによって、段部（94）が形成されている。この主軸受部材（50）の段部（94）は、保持面（53）におけるシリンダ（31）側の末端から第１主軸部（21）の軸方向へ所定長さに亘って形成されている。具体的に、この段部（94）は、保持面（53）の下端から上方向へ長さＷ１に亘って形成されている。更に、この段部（94）は、保持面（53）の全周に亘って形成されている。つまり、主軸受部材（50）の筒状部（52）は、段部（94）における内径が段部（94）以外における内径よりも大きくなっている。
【０１５６】
主軸受部材（50）の筒状部（52）に圧入された軸受メタル（60）は、その上端から長さＬ１に亘る部分が支持部分（63）である本体部分（61）となり、残りの長さＬ２に亘る部分が非支持部分（64）である末端部分（62）となっている。この点は、上記実施形態１と同様である。
【０１５７】
ただし、本実施形態の軸受メタル（60）では、その下端部（即ち、シリンダ（31）寄りの端部）に嵌合部（95）が形成されている。この嵌合部（95）は、軸受メタル（60）の外周側へ突出したフランジ状に形成されると共に、上下方向の厚み（即ち、第１主軸部（21）の軸方向における長さ）がＷ２となっている。また、この嵌合部（95）の外径は、段部（94）における筒状部（52）の内径とほぼ等しくなっている。そして、軸受メタル（60）が主軸受部材（50）に圧入された状態で、この嵌合部（95）は、筒状部（52）の段部（94）に嵌り込み、その外周部が筒状部（52）の内周面に密着する。
【０１５８】
本実施形態において、軸受メタル（60）における嵌合部（95）の長さＷ２は、主軸受部材（50）における段部（94）の長さＷ１よりも短くなっている。このため、この軸受メタル（60）のうち、その下端から測った距離がＷ２以上Ｗ１以下の部分では、その外周面が主軸受部材（50）と接触しない状態になっている。この軸受メタル（60）のうち外周面が主軸受部材（50）に接触しない部分は、外周面が主軸受部材（50）に接する部分に比べて剛性の低い低剛性部分（99）となっている。更に、軸受メタル（60）における嵌合部（95）の長さＷ２は、軸受メタル（60）における非支持部分（64）の長さＬ２よりも短くなっている。このため、この軸受メタル（60）において、低剛性部分（99）は、支持部分（63）と非支持部分（64）の両方に跨る部位に形成されている。
【０１５９】
一方、本実施形態の副軸受部材（70）では、筒状部（72）の内周面である保持面（73）を一段掘り下げることによって、段部（94）が形成されている。この副軸受部材（70）の段部（94）は、保持面（73）におけるシリンダ（31）側の末端から第２主軸部（22）の軸方向へ所定長さに亘って形成されている。具体的に、この段部（94）は、保持面（73）の上端から下方向へ長さＷ３に亘って形成されている。更に、この段部（94）は、保持面（73）の全周に亘って形成されている。つまり、副軸受部材（70）の筒状部（72）は、段部（94）における内径が段部（94）以外における内径よりも大きくなっている。
【０１６０】
副軸受部材（70）の筒状部（72）に圧入された軸受メタル（80）は、その下端から長さＬ３に亘る部分が支持部分（83）である本体部分（81）となり、残りの長さＬ４に亘る部分が非支持部分（84）である末端部分（82）となっている。この点は、上記実施形態１と同様である。
【０１６１】
ただし、本実施形態の軸受メタル（80）では、その上端部（即ち、シリンダ（31）寄りの端部）に嵌合部（95）が形成されている。この嵌合部（95）は、軸受メタル（80）の外周側へ突出したフランジ状に形成されると共に、上下方向の厚み（即ち、第２主軸部（22）の軸方向における長さ）がＷ４となっている。また、この嵌合部（95）の外径は、段部（94）における筒状部（72）の内径とほぼ等しくなっている。そして、軸受メタル（80）が副軸受部材（70）に圧入された状態で、この嵌合部（95）は、筒状部（72）の段部（94）に嵌り込み、その外周面が筒状部（72）の内周面に密着する。
【０１６２】
本実施形態において、軸受メタル（80）における嵌合部（95）の長さＷ４は、副軸受部材（70）における段部（94）の長さＷ３よりも短くなっている。このため、この軸受メタル（80）のうち、その下端から測った距離がＷ４以上Ｗ３以下の部分では、その外周面が副軸受部材（70）と接触しない状態になっている。この軸受メタル（80）のうち外周面が副軸受部材（70）に接触しない部分は、外周面が副軸受部材（70）に接する部分に比べて剛性の低い低剛性部分（99）となっている。更に、軸受メタル（80）における嵌合部（95）の長さＷ４は、軸受メタル（80）における非支持部分（84）の長さＬ４よりも短くなっている。このため、この軸受メタル（80）において、低剛性部分（99）は、支持部分（83）と非支持部分（84）の両方に跨る部位に形成されている。
【０１６３】
上記実施形態１の説明で述べたように、圧縮機（10）の運転中には、駆動軸（20）の第１主軸部（21）や第２主軸部（22）が弾性変形する。これに対し、本実施形態の圧縮機（10）では、軸受メタル（60,80）のうち段部（94）に隣接する部分であって嵌合部（95）以外の箇所が低剛性部分（99）となっている。そして、図２１に示すように、圧縮機（10）の運転中に第１及び第２主軸部（21,22）が変形した場合には、この変形した主軸部（21,22）からの荷重を受けて軸受メタル（60,80）の低剛性部分（99）が変形する。具体的に、軸受メタル（60,80）の低剛性部分（99）は、外側へ向けて膨出するように変形する。このため、軸受メタル（60,80）の内周面である軸受面（90）が主軸部（21,22）の外周面に沿うように変形し、主軸部（21,22）と軸受メタル（60,80）の接触が回避される。尚、図２１では、主軸部（21,22）や軸受メタル（60,80）の変形量を誇張して示している。
【０１６４】
−実施形態４の変形例１−
本実施形態４では、図２２に示すように、軸受部材（50,70）の保持面（53,73）における周方向の一部に段部（94）を形成すると共に、この段部（94）に対応して、軸受メタル（60,80）における周方向の一部に嵌合部（95）を形成してもよい。
【０１６５】
ここで、圧縮機（10）の運転中において、駆動軸（20）に対しては、ある程度決まった方向だけに荷重が作用する。このため、駆動軸（20）の主軸部（21,22）は、概ね同図における右斜め下方向へ撓んだ状態で回転する。そこで、この主軸部（21,22）が撓む方向を考慮し、軸受部材（50,70）の段部（94）や軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）を、同図における真下から右へ約１２０°に亘る領域だけに形成してもよい。
【０１６６】
−実施形態４の変形例２−
本実施形態４では、図２３に示すように、軸受メタル（60,80）の端部に末端部分（62,82）を形成せずに、軸受メタル（60,80）の内面を段差の無い円周面にしてもよい。
【０１６７】
先ず、本変形例の圧縮機（10）において、その運転中には、第１主軸部（21）のうち第１給油溝（24）よりも上の軸部分と軸受メタル（60）の間に油膜が形成される。そして、軸受メタル（60）のうち第１主軸部（21）の軸部分に隣接する部分、即ち軸受メタル（60）における軸方向の上端から長さＬ５に亘る部分は、第１主軸部（21）からの荷重を受ける支持部分（63）となっている。一方、第１主軸部（21）の第１給油溝（24）は潤滑油で満たされるものの、軸受メタル（60）のうち第１給油溝（24）に臨む部分には、第１主軸部（21）からの荷重が作用しない。つまり、軸受メタル（60）のうち第１給油溝（24）に臨む部分、即ち、軸受メタル（60）の支持部分（63）の下端から長さＬ６に亘る部分は、第１主軸部（21）からの荷重を受けない非支持部分（64）となっている。
【０１６８】
本変形例の主軸受部材（50）において、段部（94）は、保持面（53）の下端から上方向へ長さＷ５に亘って形成されている。一方、この主軸受部材（50）に設けられた軸受メタル（60）において、嵌合部（95）は、その下端から上方向へ長さＷ６に亘って形成されている。そして、この軸受メタル（60）のうち、その下端から測った距離がＷ６以上Ｗ５以下の部分は、その外周面が主軸受部材（50）と接触しない状態になっており、外周面が主軸受部材（50）に接する部分に比べて剛性の低い低剛性部分（99）となっている。
【０１６９】
また、本変形例において、上下方向における第１給油溝（24）の長さＬ６は、軸受メタル（60）の嵌合部（95）の長さＷ６よりも長くて、主軸受部材（50）の段部（94）の長さＷ５よりも短くなっている。従って、この軸受メタル（60）では、低剛性部分（99）が支持部分（63）と非支持部分（64）の両方に跨る部位に形成される。
【０１７０】
次に、上記圧縮機（10）の運転中において、第２主軸部（22）のうち第２給油溝（25）よりも下の軸部分と軸受メタル（80）の間には油膜が形成される。そして、軸受メタル（80）のうち第２主軸部（22）の軸部分に隣接する部分、即ち軸受メタル（80）における軸方向の下端から長さＬ７に亘る部分は、第２主軸部（22）からの荷重を受ける支持部分（83）となっている。一方、第２主軸部（22）の第２給油溝（25）は潤滑油で満たされるものの、軸受メタル（80）のうち第２給油溝（25）に臨む部分には、第２主軸部（22）からの荷重が作用しない。つまり、軸受メタル（80）のうち第２給油溝（25）に臨む部分、即ち軸受メタル（80）の支持部分（83）の上端から長さＬ８に亘る部分は、第２主軸部（22）からの荷重を受けない非支持部分（84）となっている。
【０１７１】
本変形例の副軸受部材（70）において、段部（94）は、保持面（73）の上端から下方向へ長さＷ７に亘って形成されている。一方、この副軸受部材（70）に設けられた軸受メタル（80）において、嵌合部（95）は、その上端から下方向へ長さＷ８に亘って形成されている。そして、この軸受メタル（80）のうち、その上端から測った距離がＷ８以上Ｗ７以下の部分は、その外周面が副軸受部材（70）と接触しない状態になっており、外周面が副軸受部材（70）に接する部分に比べて剛性の低い低剛性部分（99）となっている。
【０１７２】
また、本変形例において、上下方向における第２給油溝（25）の長さＬ８は、軸受メタル（80）の嵌合部（95）の長さＷ８よりも長くて、副軸受部材（70）の段部（94）の長さＷ７よりも短くなっている。従って、この軸受メタル（80）では、低剛性部分（99）が支持部分（83）と非支持部分（84）の両方に跨る部位に形成される。
【０１７３】
以上説明したように、この変形例２においても、軸受メタル（60,80）のうち支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とに亘る部位が低剛性部分（99）となっている。そして、主軸部（21,22）が弾性変形すると、変形した主軸部（21,22）に沿うように軸受メタル（60,80）の低剛性部分（99）も弾性変形する。従って、この変形例２によっても、主軸部（21,22）と軸受メタル（60,80）の軸受面（90）とが直接に接触するのを確実に回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を一層確実に防止できる。
【０１７４】
−実施形態４の変形例３−
本実施形態４では、主軸受部材（50）だけに段部（94）を形成すると共に、この主軸受部材（50）に設けられる軸受メタル（60）だけに嵌合部（95）を形成してもよい。また、これとは逆に、副軸受部材（70）だけに段部（94）を形成すると共に、この副軸受部材（70）に設けられる軸受メタル（80）だけに嵌合部（95）を形成してもよい。
【０１７５】
例えば、組立公差や寸法精度の設定次第では、主軸受部材（50）の軸受メタル（60）と第１主軸部（21）が直接接触する可能性は高いが、副軸受部材（70）の軸受メタル（80）と第２主軸部（22）が直接接触する可能性は殆ど無いという場合もあり得る。従って、このような場合には、主軸受部材（50）だけに段部（94）を形成してその軸受メタル（60）だけに嵌合部（95）を形成すれば、軸受メタル（60）と第１主軸部（21）の直接接触を回避でき、第１主軸部（21）の“焼け”や“焼き付き”を防止できる。
【０１７６】
《その他の実施形態》
−第１変形例−
上記の各実施形態では圧縮機構（30）を揺動ピストン形に構成しているが、これに代えて、圧縮機構（30）をローリングピストン型に構成してもよい。ここでは、本変形例の圧縮機構（30）について、上記各実施形態と異なる点を説明する。
【０１７７】
図２４に示すように、本変形例において、ブレード（34）は、ピストン（33）と別体に形成されている。つまり、本変形例のピストン（33）は、単純な円環状あるいは円筒状に形成されている。また、本変形例のシリンダ（31）には、ブレード溝（36）が形成されている。
【０１７８】
上記ブレード（34）は、シリンダ（31）のブレード溝（36）に、進退自在な状態で設けられている。また、ブレード（34）は、バネ（37）によって付勢され、その先端（図２４における下端）がピストン（33）の外周面に押し付けられている。このブレード（34）は、シリンダ（31）内でのピストン（33）の移動に伴って同図の上下に移動し、その先端がピストン（33）と接した状態に保たれる。そして、ブレード（34）の先端をピストン（33）の外周面に押し付けることで、圧縮室（40）が高圧側（41）と低圧側（42）に仕切られる。
【０１７９】
−第２変形例−
上記の各実施形態では圧縮機構（30）にシリンダ（31）とピストン（33）を一組だけ設けているが、図２５に示すように、二組のシリンダ（31）とピストン（33）を一つの圧縮機構（30）に設けてもよい。尚、同図は、本変形例を上記実施形態１に適用したものを示している。
【０１８０】
本変形例の圧縮機構（30）において、２つのシリンダ（31）は、円板状のスペーサ（38）を挟んで上下に積み重ねられる。また、圧縮機構（30）に２つのピストン（33）が設けられるのに伴い、駆動軸（20）には、２つの偏心部（23）が上下に並んで形成される。
【０１８１】
−第３変形例−
上記の各実施形態では本発明に係るロータリ式流体機械によって圧縮機を構成しているが、このロータリ式流体機械によって膨張機を構成するようにしてもよい。この場合、シリンダ（31）内の流体室（40）へ高圧流体を導入すると、この高圧流体によってピストン（33）が押し動かされ、高圧流体の内部エネルギが回転軸（20）の回転動力に変換される。
【産業上の利用可能性】
【０１８２】
以上説明したように、本発明は、圧縮機や膨張機などに用いられるロータリ式流体機械について有用である。
【図面の簡単な説明】
【０１８３】
【図１】実施形態１における圧縮機の全体構成を示す縦断面図である。
【図２】実施形態１における圧縮機構の構成を示す縦断面図である。
【図３】実施形態１における圧縮機構の構成を示す横断面図である。
【図４】実施形態１における圧縮機構の要部を拡大して示す縦断面図である。
【図５】実施形態１における圧縮機構の要部の概略を示す縦断面図である。
【図６】実施形態１の変形例１における圧縮機の構成を示す横断面図である。
【図７】実施形態１の変形例２における圧縮機構の要部を拡大して示す縦断面図である。
【図８】実施形態２における圧縮機構の構成を示す縦断面図である。
【図９】実施形態２における圧縮機構の要部を拡大して示す縦断面図である。
【図１０】実施形態２における圧縮機構の要部の概略を示す縦断面図である。
【図１１】実施形態２の変形例１における圧縮機構の構成を示す横断面図である。
【図１２】実施形態２の変形例２における主軸受部材の構成を示す縦断面図である。
【図１３】実施形態２の変形例３における圧縮機構の要部を拡大して示す縦断面図である。
【図１４】実施形態３における圧縮機構の構成を示す縦断面図である。
【図１５】実施形態３における圧縮機構の要部を拡大して示す縦断面図である。
【図１６】実施形態３における圧縮機構の構成を示す横断面図である。
【図１７】実施形態３における圧縮機構の要部の概略を示す縦断面図である。
【図１８】実施形態３の変形例１における圧縮機構の要部を拡大して示す縦断面図である。
【図１９】実施形態４における圧縮機構の構成を示す縦断面図である。
【図２０】実施形態４における圧縮機構の要部を拡大して示す縦断面図である。
【図２１】実施形態４における圧縮機構の要部の概略を示す縦断面図である。
【図２２】実施形態４の変形例１における圧縮機構の構成を示す横断面図である。
【図２３】実施形態４の変形例２における圧縮機構の要部を拡大して示す縦断面図である。
【図２４】その他の実施形態の第１変形例における圧縮機構の構成を示す横断面図である。
【図２５】その他の実施形態の第２変形例における圧縮機構の構成を示す縦断面図である。
【図２６】従来技術に係る圧縮機の要部の概略を示す縦断面図である。
【符号の説明】
【０１８４】
20    駆動軸（回転軸）
21    第１主軸部
22    第２主軸部
23    偏心部
24    第１給油溝
25    第２給油溝
31    シリンダ
33    ピストン
34    ブレード
40    圧縮室（流体室）
50    軸受部材
52    筒状部
53    保持面
54    本体部分
55    末端部分
56    支持部分
57    非支持部分
60    軸受メタル
61    本体部分
62    末端部分
63    支持部分
64    非支持部分
70    軸受部材
72    筒状部
73    保持面
74    本体部分
75    末端部分
76    支持部分
77    非支持部分
80    軸受メタル
81    本体部分
82    末端部分
83    支持部分
84    非支持部分
90    軸受面
91    凹溝部
92    凹溝部
93    凹溝部
94    段部
95    嵌合部
【図１】
2008180228.tif 000003
【図２】
2008180228.tif 000004
【図３】
2008180228.tif 000005
【図４】
2008180228.tif 000006
【図５】
2008180228.tif 000007
【図６】
2008180228.tif 000008
【図７】
2008180228.tif 000009
【図８】
2008180228.tif 000010
【図９】
2008180228.tif 000011
【図１０】
2008180228.tif 000012
【図１１】
2008180228.tif 000013
【図１２】
2008180228.tif 000014
【図１３】
2008180228.tif 000015
【図１４】
2008180228.tif 000016
【図１５】
2008180228.tif 000017
【図１６】
2008180228.tif 000018
【図１７】
2008180228.tif 000019
【図１８】
2008180228.tif 000020
【図１９】
2008180228.tif 000021
【図２０】
2008180228.tif 000022
【図２１】
2008180228.tif 000023
【図２２】
2008180228.tif 000024
【図２３】
2008180228.tif 000025
【図２４】
2008180228.tif 000026
【図２５】
2008180228.tif 000027
【図２６】
2008180228.tif 000028
【手続補正書】
【提出日】平成20年5月20日(2008.5.20)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダ（31）と、主軸部（21,22）と該主軸部（21,22）に対して偏心した偏心部（23）とを有する回転軸（20）と、上記主軸部（21,22）を支持するための滑り軸受を構成して上記シリンダ（31）に隣接する軸受部材（50,70）と、上記偏心部（23）に係合すると共に上記シリンダ（31）内に配置されて流体室（40）を形成するピストン（33）と、上記流体室（40）を高圧側と低圧側に仕切るためのブレード（34）とを備えるロータリ式流体機械であって、
上記軸受部材（50,70）は、内周面が軸受面（90）になる軸受メタル（60,80）を備え、
上記軸受メタル（60,80）の外周面に接する上記軸受部材（50,70）の保持面（53,73）には、該保持面（53,73）の周方向へ延びる溝状の凹溝部（91）が上記シリンダ（31）寄りの位置に形成されており、
上記軸受部材（50,70）の保持面（53,73）は、上記凹溝部（91）に対して上記シリンダ（31）の反対側に位置する部分と、上記凹溝部（91）に対して上記シリンダ（31）側に位置する部分の両方が上記軸受メタル（60,80）の外周面に接しているロータリ式流体機械。
【請求項２】
請求項１に記載のロータリ式流体機械において、
凹溝部（91）は、軸受部材（50,70）の保持面（53,73）の全周に亘って形成されているロータリ式流体機械。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のロータリ式流体機械において、
軸受メタル（60,80）には、主軸部（21,22）からの荷重を受ける支持部分（63,83）と、該支持部分（63,83）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記主軸部（21,22）からの荷重を受けない非支持部分（64,84）とが設けられる一方、
凹溝部（91）は、その一部が上記軸受メタル（60,80）の非支持部分（64,84）とオーバーラップする位置に形成されているロータリ式流体機械。
【請求項４】
請求項１又は２に記載のロータリ式流体機械において、
軸受メタル（60,80）には、内周面が軸受面（90）になる本体部分（61,81）と、該本体部分（61,81）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記本体部分（61,81）よりも内径の大きい末端部分（62,82）とが設けられる一方、
凹溝部（91）は、その一部が上記軸受メタル（60,80）の末端部分（62,82）とオーバーラップする位置に形成されているロータリ式流体機械。
【請求項５】
請求項１又は２に記載のロータリ式流体機械において、
主軸部（21,22）における偏心部（23）側の端部には、軸受部材（50,70）により構成された滑り軸受へ潤滑油を供給するための給油溝（24,25）が形成される一方、
凹溝部（91）は、その一部が上記主軸部（21,22）の給油溝（24,25）とオーバーラップする位置に形成されているロータリ式流体機械。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧縮機や膨張機などに用いられるロータリ式流体機械に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ロータリ式流体機械が知られており、冷凍機用の圧縮機などに広く利用されている。このロータリ式流体機械には、シリンダとピストンを一組だけ備えるもの（例えば特許文献１参照）や、シリンダとピストンを二組備えるもの（例えば特許文献２参照）がある。
【０００３】
上記ロータリ式流体機械の概略構成について、図２６を参照しながら説明する。このロータリ式流体機械では、シリンダ（a）にピストン（b）を収納することで、シリンダ（a）内に流体室（g）が形成される。シリンダ（a）にはブレードが設けられ、このブレードが流体室（g）を高圧側と低圧側に仕切っている。また、回転軸（c）に係合したピストン（b）は、回転軸（c）の軸心に対して偏心した状態となっている。そして、シリンダ（a）内でピストン（b）が回転すると、流体室（g）における高圧側と低圧側の容積比が変化し、流体の圧縮や膨張が行われる。
【０００４】
上記ロータリ式流体機械には、シリンダ（a）を挟んで一対の軸受部材（d）が設けられている。この軸受部材（d）は、回転軸（c）を支持するための滑り軸受を構成している。つまり、軸受部材（d）には軸受メタル（e）が設けられ、この軸受メタル（e）の内周面が軸受面（f）となる。そして、回転軸（c）の外周面と軸受メタル（e）の軸受面（f）との間に油膜が形成され、この油膜を介して回転軸（c）が軸受部材（d）に支持される。
【特許文献１】特開平８−０６１２７３号公報
【特許文献２】特開平８−１４４９７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、ロータリ式流体機械の効率向上策としては、回転軸（c）を細径化するという方策がある。つまり、回転軸（c）を細径化すると、回転軸（c）と軸受の摺動抵抗などの機械的なロスを削減することができ、それによってロータリ式流体機械の効率を高めることが可能となる。
【０００６】
ところが、回転軸（c）を細径化すると、回転軸（c）の剛性が低下する。一方、ロータリ式流体機械の運転中には、流体室（g）内の流体圧等によって回転軸（c）に荷重が作用し、回転軸（c）が弾性変形する。このため、回転軸（c）を細径化すると、運転中における回転軸（c）の変形量が増大し、回転軸（c）と軸受面（f）とが直接に接触してしまうおそれがある（図２６参照）。そして、回転軸（c）と軸受面（f）とが直接に接触すると、回転軸（c）や軸受メタル（e）の“焼け”や“焼き付き”を招き、ロータリ式流体機械の信頼性が低下するという問題があった。
【０００７】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、効率を向上させるために回転軸を細径化した場合であっても高い信頼性を確保できるロータリ式流体機械を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１の発明は、シリンダ（31）と、主軸部（21,22）と該主軸部（21,22）に対して偏心した偏心部（23）とを有する回転軸（20）と、上記主軸部（21,22）を支持するための滑り軸受を構成して上記シリンダ（31）に隣接する軸受部材（50,70）と、上記偏心部（23）に係合すると共に上記シリンダ（31）内に配置されて流体室（40）を形成するピストン（33）と、上記流体室（40）を高圧側と低圧側に仕切るためのブレード（34）とを備えるロータリ式流体機械を対象としている。そして、上記軸受部材（50,70）は、内周面が軸受面（90）になる軸受メタル（60,80）を備え、上記軸受メタル（60,80）の外周面に接する上記軸受部材（50,70）の保持面（53,73）には、該保持面（53,73）の周方向へ延びる溝状の凹溝部（91）が上記シリンダ（31）寄りの位置に形成されており、上記軸受部材（50,70）の保持面（53,73）は、上記凹溝部（91）に対して上記シリンダ（31）の反対側に位置する部分と、上記凹溝部（91）に対して上記シリンダ（31）側に位置する部分の両方が上記軸受メタル（60,80）の外周面に接しているものである。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１に記載のロータリ式流体機械において、凹溝部（91）は、軸受部材（50,70）の保持面（53,73）の全周に亘って形成されるものである。
【００１０】
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載のロータリ式流体機械において、軸受メタル（60,80）には、主軸部（21,22）からの荷重を受ける支持部分（63,83）と、該支持部分（63,83）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記主軸部（21,22）からの荷重を受けない非支持部分（64,84）とが設けられる一方、凹溝部（91）は、その一部が上記軸受メタル（60,80）の非支持部分（64,84）とオーバーラップする位置に形成されるものである。
【００１１】
請求項４の発明は、請求項１又は２に記載のロータリ式流体機械において、軸受メタル（60,80）には、内周面が軸受面（90）になる本体部分（61,81）と、該本体部分（61,81）のシリンダ（31）側の末端に連続して形成されて上記本体部分（61,81）よりも内径の大きい末端部分（62,82）とが設けられる一方、凹溝部（91）は、その一部が上記軸受メタル（60,80）の末端部分（62,82）とオーバーラップする位置に形成されるものである。
【００１２】
請求項５の発明は、請求項１又は２に記載のロータリ式流体機械において、主軸部（21,22）における偏心部（23）側の端部には、軸受部材（50,70）により構成された滑り軸受へ潤滑油を供給するための給油溝（24,25）が形成される一方、凹溝部（91）は、その一部が上記主軸部（21,22）の給油溝（24,25）とオーバーラップする位置に形成されるものである。
【００１３】
−作用−
請求項１の発明では、シリンダ（31）内にピストン（33）を配置することで流体室（40）が形成される。ピストン（33）は、回転軸（20）の偏心部（23）と係合し、シリンダ（31）内を移動する。流体室（40）は、ブレード（34）によって高圧側と低圧側に仕切られている。シリンダ（31）内でピストン（33）が移動すると、流体室（40）における高圧側の容積と低圧側の容積が変化する。軸受部材（50,70）は滑り軸受を構成し、この滑り軸受が回転軸（20）の主軸部（21,22）を回転自在に支持する。
【００１４】
また、請求項１の発明では、軸受部材（50,70）に軸受メタル（60,80）が設けられる。軸受メタル（60,80）は、その内周面が軸受面（90）となって主軸部（21,22）の外周面と向き合い、その外周面が軸受部材（50,70）の保持面（53,73）に接している。上記軸受部材（50,70）の保持面（53,73）には、凹溝部（91）が形成されている。
【００１５】
この発明において、軸受メタル（60,80）のうち凹溝部（91）に隣接する部分は、その外周面が軸受部材（50,70）と接触しない状態になっており、外周面が軸受部材（50,70）に接する部分に比べて剛性の低い低剛性部分（96）となっている。そして、ロータリ式流体機械（10）の運転中に回転軸（20）の主軸部（21,22）が弾性変形すると、主軸部（21,22）からの荷重を受けて軸受メタル（60,80）の低剛性部分（96）が弾性変形し、変形した主軸部（21,22）の外周面に沿うように軸受面（90）が変形する。
【００１６】
請求項２の発明では、軸受部材（50,70）における保持面（53,73）の全周に亘って凹溝部（91）が形成される。つまり、軸受部材（50,70）に形成された凹溝部（91）は、リング状の溝となっている。
【００１７】
請求項３の発明では、軸受メタル（60,80）に支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とが形成される。主軸部（21,22）からの荷重は、軸受メタル（60,80）の支持部分（63,83）には作用するが、軸受メタル（60,80）の非支持部分（64,84）には作用しない。
【００１８】
この発明の軸受部材（50,70）において、凹溝部（91）は、その一部が軸受メタル（60,80）の非支持部分（64,84）とオーバーラップする位置に形成される。このため、軸受メタル（60,80）では、支持部分（63,83）の外周面の一部と非支持部分（64,84）の外周面の一部とが軸受部材（50,70）と接触しない状態になっている。そして、軸受メタル（60,80）では、支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）の両方に跨る部位が低剛性部分（96）となる。
【００１９】
請求項４の発明では、軸受メタル（60,80）に本体部分（61,81）と末端部分（62,82）とが形成される。軸受メタル（60,80）の本体部分（61,81）は、その内周面が軸受面（90）となっており、主軸部（21,22）からの荷重を受ける。軸受メタル（60,80）の末端部分（62,82）は、本体部分（61,81）よりも内径が大きい。つまり、末端部分（62,82）と主軸部（21,22）のクリアランスは、本体部分（61,81）と主軸部（21,22）のクリアランスよりも広い。従って、軸受メタル（60,80）の末端部分（62,82）は、主軸部（21,22）からの荷重を受けない。
【００２０】
この発明の軸受部材（50,70）において、凹溝部（91）は、その一部が軸受メタル（60,80）の末端部分（62,82）とオーバーラップする位置に形成される。このため、軸受メタル（60,80）は、本体部分（61,81）の外周面の一部と末端部分（62,82）の外周面の一部とが軸受部材（50,70）と接触しない状態になっている。そして、この軸受メタル（60,80）では、本体部分（61,81）と末端部分（62,82）の両方に跨る部位が低剛性部分（96）となる。
【００２１】
請求項５の発明では、回転軸（20）の主軸部（21,22）に給油溝（24,25）が形成される。潤滑油は、給油溝（24,25）へ一旦流入し、その後に軸受面（90）と主軸部（21,22）の外周面との間の隙間へ供給される。また、軸受メタル（60,80）において、給油溝（24,25）に臨む部分は主軸部（21,22）からの荷重を受けず、それ以外の部分が主軸部（21,22）からの荷重を受ける。
【００２２】
この発明の軸受部材（50,70）において、凹溝部（91）は、その一部が主軸部（21,22）の給油溝（24,25）とオーバーラップする位置に形成されている。このため、軸受メタル（60,80）において、主軸部（21,22）からの荷重を受ける部分と、主軸部（21,22）からの荷重を受けない部分とは、それぞれの外周面の一部が軸受部材（50,70）と接触しない状態になっている。そして、この軸受メタル（60,80）では、主軸部（21,22）からの荷重を受ける部分と受けない部分の両方に跨る部位が低剛性部分（96）となる。
【発明の効果】
【００２３】
請求項１の発明によれば、ロータリ式流体機械（10）の運転中に回転軸（20）の主軸部（21,22）が弾性変形した場合であっても、変形した主軸部（21,22）の外周面に沿うように軸受面（90）を変形させることができる。
【００２４】
ここで、ロータリ式流体機械（10）を高効率化するために回転軸（20）の主軸部（21,22）を細径化すると、ロータリ式流体機械（10）の運転中における主軸部（21,22）の弾性変形量が増大する。これに対し、請求項１の発明によれば、弾性変形した主軸部（21,22）に沿って軸受面（90）を変形させることができ、軸受面（90）と主軸部（21,22）が直接に接触するのを防ぐことができる。
【００２５】
従って、請求項１の発明によれば、回転軸（20）の主軸部（21,22）を細径化した場合であっても、主軸部（21,22）と軸受面（90）の直接接触を回避して主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を防止することができる。この結果、ロータリ式流体機械（10）の信頼性を確保しながら、主軸部（21,22）の細径化によるロータリ式流体機械（10）の高効率化を図ることが可能となる。
【００２６】
請求項２の発明では、軸受部材（50,70）における保持面（53,73）の全周に亘って凹溝部（91）を形成している。従って、軸受部材（50,70）の保持面（53,73）や軸受メタル（60,80）の外周面における周方向の一部に凹溝部（91,92）を形成する場合に比べ、凹溝部（91,92）を形成するための加工が容易になり、ロータリ式流体機械（10）の製造コストが上昇するのを抑制できる。
【００２７】
請求項３の発明では、軸受メタル（60,80）のうち支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とに亘る部分の剛性が比較的低くなるように、軸受部材（50,70）に凹溝部（91）を形成している。
【００２８】
ここで、ロータリ式流体機械（10）の運転中には、主軸部（21,22）からの荷重を受ける支持部分（56,63,76,83）と主軸部（21,22）からの荷重を受けない非支持部分（57,64,77,84）との境界付近において、主軸部（21,22）と軸受面（90）の直接接触が生じ易い。これに対し、請求項３の発明では、上述したように、軸受メタル（60,80）のうち支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とに亘る部分の剛性が比較的低くなっている。従って、請求項３の発明によれば、主軸部（21,22）と軸受面（90）が直接に接触するのを確実に回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を一層確実に防止できる。
【００２９】
請求項４の発明では、軸受メタル（60,80）のうち本体部分（61,81）と末端部分（62,82）とに亘る部分の剛性が比較的低くなるように、軸受部材（50,70）に凹溝部（91）を形成している。
【００３０】
ここで、ロータリ式流体機械（10）の運転中には、主軸部（21,22）からの荷重を受ける本体部分（54,61,74,81）と主軸部（21,22）からの荷重を受けない末端部分（55,62,75,82）との境界付近において、主軸部（21,22）と軸受面（90）の直接接触が生じ易い。これに対し、請求項４の発明では、上述したように、軸受メタル（60,80）のうち本体部分（61,81）と末端部分（62,82）とに亘る部分の剛性が比較的低くなっている。従って、請求項４の発明によれば、主軸部（21,22）と軸受面（90）が直接に接触するのを確実に回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を一層確実に防止できる。
【００３１】
請求項５の発明では、軸受メタル（60,80）のうち主軸部（21,22）からの荷重を受ける部分と受けない部分とに亘る部分の剛性が比較的低くなるように、軸受部材（50,70）に凹溝部（91）を形成している。
【００３２】
ここで、ロータリ式流体機械（10）の運転中には、主軸部（21,22）からの荷重を受ける部分と受けない部分との境界付近において、主軸部（21,22）と軸受面（90）の直接接触が生じ易い。これに対し、請求項５の発明では、上述したように、軸受メタル（60,80）のうち荷重を受ける箇所と受けない箇所とに亘る部分の剛性が比較的低くなっている。従って、請求項５の発明によれば、主軸部（21,22）と軸受面（90）が直接に接触するのを確実に回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を一層確実に防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
《発明の実施形態》
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。本実施形態は、本発明に係るロータリ式流体機械により構成された圧縮機（10）である。この圧縮機（10）は、冷凍装置の冷媒回路に設けられて冷媒を圧縮するために用いられる。
【００３４】
〈圧縮機の全体構成〉
図１に示すように、本実施形態の圧縮機（10）は、いわゆる全密閉型に構成されている。この圧縮機（10）は、上下に長い円筒形の密閉容器状に形成されたケーシング（11）を備えている。ケーシング（11）の内部には、圧縮機構（30）と、駆動軸（20）と、電動機（15）とが収納されている。このケーシング（11）内では、電動機（15）の下方に圧縮機構（30）が配置されている。
【００３５】
上記ケーシング（11）の頂部には、ターミナル（12）と吐出管（13）とが取り付けられている。ターミナル（12）は、電動機（15）へ電力を供給するためのものである。一方、吐出管（13）は、ケーシング（11）を貫通しており、その一端がケーシング（11）内の空間に開口している。
【００３６】
上記電動機（15）は、固定子（16）と回転子（17）とを備えている。固定子（16）は、焼嵌め等によってケーシング（11）の胴部に固定されている。図示しないが、この固定子（16）は、図外のリード線を介してターミナル（12）の端子と電気的に接続されている。一方、回転子（17）は、駆動軸（20）に固定されている。
【００３７】
回転軸である上記駆動軸（20）には、上から下へ向かって順に、第１主軸部（21）と偏心部（23）と第２主軸部（22）とが形成されている。第１主軸部（21）と第２主軸部（22）とは、同径に形成されて同軸上に配置されている。第１主軸部（21）の上部には、電動機（15）の固定子（16）が取り付けられている。一方、偏心部（23）は、第１及び第２主軸部（21,22）よりも大径に形成され、その軸心が第１及び第２主軸部（21,22）の軸心に対して偏心している。
【００３８】
上記駆動軸（20）において、第１主軸部（21）の偏心部（23）側の端部、即ち第１主軸部（21）の下端部には、第１給油溝（24）が形成されている。一方、第２主軸部（22）の偏心部（23）側の端部、即ち第２主軸部（22）の上端部には、第２給油溝（25）が形成されている。第１，第２給油溝（24,25）は、第１，第２主軸部（21,22）の全周に亘って形成されている。また、図示しないが、偏心部（23）の側面には、上下に延びる第３給油溝が形成されている。そして、図示しないが、この駆動軸（20）には、その下端に遠心ポンプが形成されると共に、この遠心ポンプと第１〜第３の各給油溝（24,25）を連通させる給油通路が形成されている。
【００３９】
〈圧縮機構の構成〉
上記圧縮機構（30）は、いわゆる揺動ピストン型に構成されている。
【００４０】
図２及び図３に示すように、圧縮機構（30）は、シリンダ（31）と、主軸受部材（50）と、副軸受部材（70）と、ピストン（33）とを備えている。主軸受部材（50）はシリンダ（31）の上側に配置され、副軸受部材（70）はシリンダ（31）の下側に配置されている。そして、シリンダ（31）は、主軸受部材（50）と副軸受部材（70）とによって上下から挟み込まれている。
【００４１】
上記シリンダ（31）は、肉厚で短い円筒状に形成されている。一方、上記ピストン（33）は、シリンダ（31）とほぼ同じ高さの円筒状に形成されている。ピストン（33）の内径は、駆動軸（20）における偏心部（23）の外径と概ね等しくなっている。このピストン（33）は、駆動軸（20）の偏心部（23）に係合している。具体的には、円筒状のピストン（33）を貫通するように偏心部（23）が設けられ、ピストン（33）の内周面と偏心部（23）の外周面が摺接する。また、ピストン（33）の外周面は、シリンダ（31）の内周面と摺接する。そして、シリンダ（31）にピストン（33）を収納することで、シリンダ（31）内に流体室である圧縮室（40）が形成される。
【００４２】
また、上記ピストン（33）には、ブレード（34）が一体に設けられている。このブレード（34）は、板状に形成されており、ピストン（33）の外周面から外側へ突出している。シリンダ（31）の内周面とピストン（33）の外周面に挟まれた圧縮室（40）は、このブレード（34）によって高圧側（41）と低圧側（42）に仕切られる。図３では、ブレード（34）の右側が圧縮室（40）の低圧側（42）となり、ブレード（34）の左側が圧縮室（40）の高圧側（41）となっている。
【００４３】
上記シリンダ（31）には、一対のブッシュ（35）が設けられている。各ブッシュ（35）は、それぞれが半月状に形成されている。このブッシュ（35）は、ブレード（34）を挟み込んだ状態で設置され、ブレード（34）と摺動する。また、ブッシュ（35）は、ブレード（34）を挟んだ状態でシリンダ（31）に対して回動自在となっている。
【００４４】
更に、上記シリンダ（31）には、吸入ポート（32）が形成されている。この吸入ポート（32）は、その一端がシリンダ（31）の内周面に開口し、圧縮室（40）の低圧側（42）に連通している。また、吸入ポート（32）の他端には、吸入管（14）が挿入されている。この吸入管（14）は、ケーシング（11）の胴部を貫通してケーシング（11）の外部へ延びている（図２参照）。
【００４５】
図２に示すように、上記主軸受部材（50）には、円板状の円板部（51）と、円筒状の筒状部（52）とが形成されている。この主軸受部材（50）は、駆動軸（20）の第１主軸部（21）を支持するための滑り軸受を構成している。
【００４６】
上記円板部（51）は、筒状部（52）の下端部に連続して形成されている。円板部（51）の下面は、シリンダ（31）の上面に密着している。円板部（51）の下面や筒状部（52）の下端面は、フェイス面となってピストン（33）の上端面と摺接する。また、円板部（51）は、その周側面がケーシング（11）の胴部の内面に密着している。そして、円板部（51）とケーシング（11）をスポット溶接することにより、主軸受部材（50）がケーシング（11）に固定される。
【００４７】
上記円板部（51）には、圧縮室（40）の高圧側（41）に連通する吐出ポート（45）が形成されると共に、吐出ポート（45）を覆うようにリード弁である吐出弁（46）が設けられている（図３参照）。また、この円板部（51）には、その上面を覆うようにマフラ（47）が取り付けられている（図２参照）。
【００４８】
図４に示すように、上記主軸受部材（50）の筒状部（52）には、円筒状の軸受メタル（60）が圧入されている。この軸受メタル（60）は、軸方向の上端から長さＬ１に亘る部分が本体部分（61）となり、残りの長さＬ２に亘る部分が末端部分（62）となっている。つまり、末端部分（62）は、本体部分（61）におけるシリンダ（31）側の末端、即ち本体部分（61）の下端に連続して形成されている。
【００４９】
本体部分（61）は、その内周面が第１主軸部（21）の外周面と向かい合う軸受面（90）を構成している。一方、末端部分（62）は、その内径が本体部分（61）の内径よりも僅かに大きくなっている。また、末端部分（62）の上端は、第１給油溝（24）の上端よりも上方に位置している。
【００５０】
上記圧縮機（10）の運転中には、本体部分（61）と第１主軸部（21）の間に油膜が形成され、軸受メタル（60）の本体部分（61）が第１主軸部（21）からの荷重を受ける。つまり、この本体部分（61）は、支持部分（63）となっている。一方、末端部分（62）と第１主軸部（21）のクリアランスは、本体部分（61）と第１主軸部（21）のクリアランスよりも広くなっている。従って、末端部分（62）と第１主軸部（21）の隙間は潤滑油で満たされるものの、軸受メタル（60）の末端部分（62）は第１主軸部（21）からの荷重を受けない。つまり、この末端部分（62）は、非支持部分（64）となっている。
【００５１】
上記主軸受部材（50）の筒状部（52）は、その内周面が保持面（53）となっており、この保持面（53）が軸受メタル（60）の外周面と密着している。筒状部（52）の保持面（53）には、シリンダ（31）寄りの位置に凹溝部（91）が形成されている。
【００５２】
具体的に、この凹溝部（91）は、筒状部（52）を保持面（53）から掘り下げることにより、その保持面（53）の周方向へ延びる溝状に形成されている。また、この凹溝部（91）は、筒状部（52）における保持面（53）の全周に亘って形成されると共に、その上下の縁部がテーパ状に形成されている。更に、凹溝部（91）は、その下部が軸受メタル（60）の末端部分（62）と僅かにオーバーラップする位置に形成されている。つまり、この凹溝部（91）の下端は、末端部分（62）の上端よりも下方に位置している。
【００５３】
上記主軸受部材（50）に設けられた軸受メタル（60）において、凹溝部（91）に隣接する部分は、その外周面が筒状部（52）と接触しない状態になっている。そして、この軸受メタル（60）のうち凹溝部（91）に隣接する部分は、外周面が筒状部（52）と接している部分に比べて剛性の低い低剛性部分（96）となっている。また、上述のように、凹溝部（91）は、軸受メタル（60）の末端部分（62）とオーバーラップする位置に形成されている。従って、この軸受メタル（60）において、低剛性部分（96）は、本体部分（61）と末端部分（62）の両方に跨る部位に形成されている。
【００５４】
図２に示すように、副軸受部材（70）には、円板状の円板部（71）と、円筒状の筒状部（72）とが形成されている。この副軸受部材（70）は、駆動軸（20）の第２主軸部（22）を支持するための滑り軸受を構成している。また、副軸受部材（70）は、図外のボルトによって、シリンダ（31）と共に主軸受部材（50）に固定されている。
【００５５】
上記円板部（71）は、筒状部（72）の上端部に連続して形成されている。円板部（71）の上面は、シリンダ（31）の下面に密着している。また、円板部（71）の上面や筒状部（72）の上端面は、フェイス面となってピストン（33）の下端面と摺接する。
【００５６】
図４に示すように、上記副軸受部材（70）の筒状部（72）には、円筒状の軸受メタル（80）が圧入されている。この軸受メタル（80）は、軸方向の下端から長さＬ３に亘る部分が本体部分（81）となり、残りの長さＬ４に亘る部分が末端部分（82）となっている。つまり、末端部分（82）は、本体部分（81）におけるシリンダ（31）側の末端、即ち本体部分（81）の上端に連続して形成されている。
【００５７】
本体部分（81）は、その内周面が第２主軸部（22）の外周面と向かい合う軸受面（90）を構成している。一方、末端部分（82）は、その内径が本体部分（81）の内径よりも僅かに大きくなっている。また、末端部分（82）の下端は、第２給油溝（25）の下端よりも下方に位置している。
【００５８】
上記圧縮機（10）の運転中には、本体部分（81）と第２主軸部（22）の間に油膜が形成され、軸受メタル（80）の本体部分（81）が第２主軸部（22）からの荷重を受ける。つまり、この本体部分（81）は、支持部分（83）となっている。一方、末端部分（82）と第２主軸部（22）のクリアランスは、本体部分（81）と第２主軸部（22）のクリアランスよりも広くなっている。従って、末端部分（82）と第２主軸部（22）の隙間は潤滑油で満たされるものの、軸受メタル（80）の末端部分（82）は第２主軸部（22）からの荷重を受けない。つまり、この末端部分（82）は、非支持部分（84）となっている。
【００５９】
上記副軸受部材（70）の筒状部（72）は、その内周面が保持面（73）となっており、この保持面（73）が軸受メタル（80）の外周面と密着している。筒状部（72）の保持面（73）には、シリンダ（31）寄りの位置に凹溝部（91）が形成されている。
【００６０】
具体的に、この凹溝部（91）は、筒状部（72）を保持面（73）から掘り下げることにより、その保持面（73）の周方向へ延びる溝状に形成されている。また、この凹溝部（91）は、筒状部（72）における保持面（73）の全周に亘って形成されると共に、その上下の縁部がテーパ状に形成されている。更に、凹溝部（91）は、その上部が軸受メタル（80）の末端部分（82）と僅かにオーバーラップする位置に形成されている。つまり、この凹溝部（91）の上端は、末端部分（82）の下端よりも上方に位置している。
【００６１】
上記副軸受部材（70）に設けられた軸受メタル（80）において、凹溝部（91）に隣接する部分は、その外周面が筒状部（72）と接触しない状態になっている。そして、この軸受メタル（80）のうち凹溝部（91）に隣接する部分は、外周面が筒状部（72）と接している部分に比べて剛性の低い低剛性部分（96）となっている。また、上述のように、凹溝部（91）は、軸受メタル（80）の末端部分（82）とオーバーラップする位置に形成されている。従って、この軸受メタル（80）において、低剛性部分（96）は、本体部分（81）と末端部分（82）の両方に跨る部位に形成されている。
【００６２】
−運転動作−
上記圧縮機（10）の運転動作について説明する。
【００６３】
ターミナル（12）を介して電動機（15）へ電力を供給すると、電動機（15）によって駆動軸（20）が回転駆動される。図３において、駆動軸（20）が時計方向へ回転すると、駆動軸（20）の偏心部（23）に係合するピストン（33）は、その外周面がシリンダ（31）の内周面と摺接する状態で移動する。その際、ブレード（34）が一体に形成されたピストン（33）は、シリンダ（31）と摺接しながら揺動するような動きをする。
【００６４】
シリンダ（31）内でピストン（33）が移動すると、圧縮室（40）では、低圧側（42）の容積が次第に大きくなる。このため、圧縮機（10）の吸入管（14）へ送り込まれたガス冷媒は、吸入ポート（32）を通って圧縮室（40）の低圧側（42）へ吸い込まれる。それと同時に、圧縮室（40）の高圧側（41）の容積が次第に小さくなり、圧縮室（40）の高圧側（41）に閉じ込められたガス冷媒が圧縮される。圧縮室（40）の高圧側（41）の内圧が次第に上昇すると、やがて吐出弁（46）がガス冷媒によって押し上げられる。そして、圧縮されたガス冷媒は、吐出ポート（45）を通って圧縮室（40）の高圧側（41）からマフラ（47）の内側へ吐出される（図２参照）。その後、圧縮されたガス冷媒は、吐出管（13）を通ってケーシング（11）の外部へ送り出される。
【００６５】
駆動軸（20）が回転すると、駆動軸（20）の下端に設けられた遠心ポンプは、ケーシング（11）の底部に溜まった潤滑油を吸い上げ、吸い上げた潤滑油を第１及び第２給油溝（24,25）へ送り込む。第１給油溝（24）の潤滑油は、主軸受部材（50）の軸受メタル（60）と第１主軸部（21）との隙間へ流入して油膜を形成する。一方、第２給油溝（25）の潤滑油は、副軸受部材（70）の軸受メタル（80）と第２主軸部（22）との隙間へ流入して油膜を形成する。そして、圧縮機（10）の運転中に荷重が作用する駆動軸（20）は、主軸受部材（50）及び副軸受部材（70）が構成する滑り軸受によって回転自在に支持される。
【００６６】
上述のように、上記ピストン（33）は、その上端面が全面に亘って主軸受部材（50）の下面と摺接し、その下端面が全面に亘って副軸受部材（70）の上面と摺接している。ピストン（33）の上端面と主軸受部材（50）との間の隙間、及びピストン（33）の下端面と副軸受部材（70）との間の隙間には、偏心部（23）の第３給油溝（図示せず）から潤滑油がそれぞれ供給され、供給された潤滑油によって油膜が形成される。そして、主軸受部材（50）や副軸受部材（70）とピストン（33）との間に形成された油膜によって、圧縮室（40）の気密が確保される。
【００６７】
圧縮機（10）の運転中には、圧縮室（40）のガス圧などの荷重が駆動軸（20）に作用し、第１主軸部（21）や第２主軸部（22）が弾性変形する。このため、図２６に示すように、何の対策も講じなければ、圧縮機の停止中に回転軸（c）と軸受面（f）の間のクリアランスが確保されていたとしても、圧縮機の運転中は変形した回転軸（c）が軸受面（f）に接触するおそれがある。
【００６８】
これに対し、本実施形態の圧縮機（10）では、主軸受部材（50）や副軸受部材（70）に凹溝部（91）が形成されており、軸受メタル（60,80）のうち凹溝部（91）に隣接する部分が低剛性部分（96）となっている。そして、図５に示すように、圧縮機（10）の運転中に第１及び第２主軸部（21,22）が変形した場合には、この変形した主軸部（21,22）からの荷重を受けて軸受メタル（60,80）の低剛性部分（96）が変形する。具体的に、軸受メタル（60,80）の低剛性部分（96）は、主軸受部材（50）や副軸受部材（70）の凹溝部（91）へ膨出するように変形する。このため、軸受メタル（60,80）の内周面である軸受面（90）が主軸部（21,22）の外周面に沿うように変形し、主軸部（21,22）と軸受メタル（60,80）の接触が回避される。尚、図５では、主軸部（21,22）や軸受メタル（60,80）の変形量を誇張して示している。
【００６９】
−実施形態の効果−
本実施形態では、圧縮機（10）の運転中に回転軸の主軸部（21,22）が弾性変形した場合であっても、変形した主軸部（21,22）の外周面に沿うように軸受メタル（60,80）の軸受面（90）が変形する。
【００７０】
ここで、圧縮機（10）を高効率化するために回転軸の主軸部（21,22）を細径化すると、圧縮機（10）の運転中における主軸部（21,22）の弾性変形量が増大する。これに対し、本実施形態によれば、弾性変形した主軸部（21,22）に沿って軸受面（90）を変形させることができ、軸受面（90）を構成する軸受メタル（60,80）と主軸部（21,22）が直接に接触するのを防ぐことができる。従って、本実施形態によれば、回転軸の主軸部（21,22）を細径化した場合であっても、主軸部（21,22）と軸受メタル（60,80）の直接接触を回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を防止することができる。この結果、圧縮機（10）の信頼性を確保しながら、主軸部（21,22）の細径化による圧縮機（10）の高効率化を図ることが可能となる。
【００７１】
ここで、上記圧縮機（10）の運転中に主軸部（21,22）からの荷重を受ける軸受メタル（60,80）の支持部分（63,83）において、主軸部（21,22）と接触する可能性が最も高いのは、主軸部（21,22）からの荷重を受けない非支持部分（64,84）側の端部近傍である。具体的に、主軸受部材（50）の軸受メタル（60）では、支持部分（63）としての本体部分（61）の下端近傍が第１主軸部（21）と接触し易い。一方、副軸受部材（70）に設けられた軸受メタル（80）では、支持部分（83）としての本体部分（81）の上端近傍が第２主軸部（22）と接触し易い。
【００７２】
これに対し、本実施形態では、軸受メタル（60,80）のうち支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とに亘る部位が低剛性部分（96）となっている。そして、主軸部（21,22）が弾性変形すると、変形した主軸部（21,22）に沿うように軸受メタル（60,80）の低剛性部分（96）も弾性変形する。従って、本実施形態によれば、主軸部（21,22）と軸受メタル（60,80）の軸受面（90）とが直接に接触するのを確実に回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を一層確実に防止できる。
【００７３】
−実施形態の変形例１−
本実施形態では、図６に示すように、筒状部（52,72）の保持面（53,73）における周方向の一部に凹溝部（91）を形成してもよい。ここで、圧縮機（10）の運転中において、駆動軸（20）に対しては、ある程度決まった方向だけに荷重が作用する。このため、駆動軸（20）の主軸部（21,22）は、概ね同図における右斜め下方向へ撓んだ状態で回転する。そこで、この主軸部（21,22）が撓む方向を考慮し、筒状部（52,72）の保持面（53,73）には、同図における真下から右へ約１２０°に亘る領域だけに凹溝部（91）を形成してもよい。
【００７４】
−実施形態の変形例２−
本実施形態では、図７に示すように、軸受メタル（60,80）を全長に亘って肉厚が一定の円筒状に形成してもよい。
【００７５】
この場合、主軸受部材（50）の筒状部（52）において、凹溝部（91）は、その下部が第１主軸部（21）の第１給油溝（24）と僅かにオーバーラップする位置に形成される。つまり、この筒状部（52）における凹溝部（91）の下端は、第１給油溝（24）の上端よりも下方に位置している。また、副軸受部材（70）の筒状部（72）において、凹溝部（91）は、その上部が第２主軸部（22）の第２給油溝（25）と僅かにオーバーラップする位置に形成される。つまり、この筒状部（72）における凹溝部（91）の上端は、第２給油溝（25）の下端よりも上方に位置している。
【００７６】
上記圧縮機（10）の運転中において、第１主軸部（21）のうち第１給油溝（24）よりも上の軸部分と軸受メタル（60）の間には油膜が形成される。そして、軸受メタル（60）のうち第１主軸部（21）の軸部分に隣接する部分、即ち軸受メタル（60）における軸方向の上端から長さＬ５に亘る部分は、第１主軸部（21）からの荷重を受ける支持部分（63）となっている。一方、第１主軸部（21）の第１給油溝（24）は潤滑油で満たされるものの、軸受メタル（60）のうち第１給油溝（24）に臨む部分には、第１主軸部（21）からの荷重が作用しない。つまり、軸受メタル（60）のうち第１給油溝（24）に臨む部分、即ち、軸受メタル（60）の支持部分（63）の下端から長さＬ６に亘る部分は、第１主軸部（21）からの荷重を受けない非支持部分（64）となっている。
【００７７】
また、上記圧縮機（10）の運転中において、第２主軸部（22）のうち第２給油溝（25）よりも下の軸部分と軸受メタル（80）の間には油膜が形成される。そして、軸受メタル（80）のうち第２主軸部（22）の軸部分に隣接する部分、即ち軸受メタル（80）における軸方向の下端から長さＬ７に亘る部分は、第２主軸部（22）からの荷重を受ける支持部分（83）となっている。一方、第２主軸部（22）の第２給油溝（25）は潤滑油で満たされるものの、軸受メタル（80）のうち第２給油溝（25）に臨む部分には、第２主軸部（22）からの荷重が作用しない。つまり、軸受メタル（80）のうち第２給油溝（25）に臨む部分、即ち軸受メタル（80）の支持部分（83）の上端から長さＬ８に亘る部分は、第２主軸部（22）からの荷重を受けない非支持部分（84）となっている。
【００７８】
この変形例２においても、軸受メタル（60,80）のうち支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とに亘る部位が低剛性部分（96）となっている。そして、主軸部（21,22）が弾性変形すると、変形した主軸部（21,22）に沿うように軸受メタル（60,80）の低剛性部分（96）も弾性変形する。従って、この変形例２によっても、主軸部（21,22）と軸受メタル（60,80）の軸受面（90）とが直接に接触するのを確実に回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を一層確実に防止できる。
【００７９】
−実施形態の変形例３−
本実施形態では、主軸受部材（50）又は副軸受部材（70）の何れか一方だけに凹溝部（91）を形成してもよい。例えば、組立公差や寸法精度の設定次第では、主軸受部材（50）の軸受メタル（60）と第１主軸部（21）が直接接触する可能性は高いが、副軸受部材（70）の軸受メタル（80）と第２主軸部（22）が直接接触する可能性は殆ど無いという場合もあり得る。従って、このような場合には、主軸受部材（50）の筒状部（52）だけに凹溝部（91）を形成すれば、軸受メタル（60）と第１主軸部（21）の直接接触を回避でき、第１主軸部（21）の“焼け”や“焼き付き”を防止できる。
【００８０】
《参考技術１》
参考技術１は、上記実施形態が主軸受部材（50）や副軸受部材（70）に凹溝部（91）を形成しているのに代えて、軸受メタル（60,80）に凹溝部（92）を形成するものである。ここでは、本参考技術の圧縮機（10）について、上記実施形態と異なる点を説明する。
【００８１】
図８及び図９に示すように、主軸受部材（50）の筒状部（52）に圧入された軸受メタル（60）は、その上端から長さＬ１に亘る部分が支持部分（63）である本体部分（61）となり、残りの長さＬ２に亘る部分が非支持部分（64）である末端部分（62）となっている。また、副軸受部材（70）の筒状部（72）に圧入された軸受メタル（80）は、その下端から長さＬ３に亘る部分が支持部分（83）である本体部分（81）となり、残りの長さＬ４に亘る部分が非支持部分（84）である末端部分（82）となっている。これらの点は、上記実施形態と同様である。
【００８２】
先ず、主軸受部材（50）の軸受メタル（60）には、その外周面におけるシリンダ（31）寄りの位置に凹溝部（92）が形成されている。具体的に、この凹溝部（92）は、軸受メタル（60）を外周面から掘り下げることにより、その外周面の周方向へ延びる溝状に形成されている。また、凹溝部（92）は、軸受メタル（60）における外周面の全周に亘って形成され、リング状の溝となっている。更に、凹溝部（92）は、本体部分（61）と末端部分（62）の両方に跨って形成されている。つまり、この凹溝部（92）の下端は、末端部分（62）の上端よりも下方に位置している。
【００８３】
主軸受部材（50）の軸受メタル（60）のうち凹溝部（92）が形成された部分は、他の部分よりも肉厚が薄くて剛性の低い低剛性部分（97）となっている。また、上述のように、凹溝部（92）は、本体部分（61）と末端部分（62）の両方に亘って形成されている。従って、この軸受メタル（60）において、低剛性部分（97）は、本体部分（61）と末端部分（62）の両方に跨る部位に形成されている。
【００８４】
次に、副軸受部材（70）の軸受メタル（80）には、その外周面におけるシリンダ（31）寄りの位置に凹溝部（92）が形成されている。具体的に、この凹溝部（92）は、軸受メタル（80）を外周面から掘り下げることにより、その外周面の周方向へ延びる溝状に形成されている。また、凹溝部（92）は、軸受メタル（80）における外周面の全周に亘って形成され、リング状の溝となっている。更に、凹溝部（92）は、本体部分（81）と末端部分（82）の両方に跨って形成されている。つまり、この凹溝部（92）の上端は、末端部分（82）の下端よりも上方に位置している。
【００８５】
副軸受部材（70）の軸受メタル（80）のうち凹溝部（92）が形成された部分は、他の部分よりも肉厚が薄くて剛性の低い低剛性部分（97）となっている。また、上述のように、凹溝部（92）は、本体部分（81）と末端部分（82）の両方に亘って形成されている。従って、この軸受メタル（80）において、低剛性部分（97）は、本体部分（81）と末端部分（82）の両方に跨る部位に形成されている。
【００８６】
上記実施形態の説明で述べたように、圧縮機（10）の運転中には、駆動軸（20）の第１主軸部（21）や第２主軸部（22）が弾性変形する。これに対し、本参考技術の圧縮機（10）では、軸受メタル（60,80）のうち凹溝部（92）の形成された部分が低剛性部分（97）となっている。そして、図１０に示すように、圧縮機（10）の運転中に第１及び第２主軸部（21,22）が変形した場合には、この変形した主軸部（21,22）からの荷重を受けて軸受メタル（60,80）の低剛性部分（97）が変形する。具体的に、軸受メタル（60,80）の低剛性部分（97）は、外側へ向けて膨出するように変形する。このため、軸受メタル（60,80）の内周面である軸受面（90）が主軸部（21,22）の外周面に沿うように変形し、主軸部（21,22）と軸受メタル（60,80）の接触が回避される。尚、図１０では、主軸部（21,22）や軸受メタル（60,80）の変形量を誇張して示している。
【００８７】
−参考技術１の変形例１−
本参考技術では、図１１に示すように、軸受メタル（60,80）の外周面における周方向の一部に凹溝部（92）を形成してもよい。ここで、圧縮機（10）の運転中において、駆動軸（20）に対しては、ある程度決まった方向だけに荷重が作用する。このため、駆動軸（20）の主軸部（21,22）は、概ね同図における右斜め下方向へ撓んだ状態で回転する。そこで、この主軸部（21,22）が撓む方向を考慮し、軸受メタル（60,80）の外周面には、同図における真下から右へ約１２０°に亘る領域だけに凹溝部（92）を形成してもよい。
【００８８】
−参考技術１の変形例２−
本参考技術では、図１２に示すように、一つの軸受メタル（60,80）を二つの部分（65,66）で構成してもよい。同図には、主軸受部材（50）に設けられた軸受メタル（60）だけが示されている。そして、この軸受メタル（60）は、第１部分（65）と、第１部分（65）の下方に配置された第２部分（66）とによって構成されている。第１部分（65）と第２部分（66）とは、何れも円筒状に形成されている。凹溝部（92）は、第２部分（66）を外周側から掘り下げることにより形成されている。そして、第２部分（66）は、その上部の肉厚が下部の肉厚よりも薄くなっており、この部分が低剛性部分（97）となっている。
【００８９】
−参考技術１の変形例３−
本参考技術では、図１３に示すように、軸受メタル（60,80）を全長に亘って肉厚が一定の円筒状に形成してもよい。
【００９０】
この場合、主軸受部材（50）の軸受メタル（60）において、凹溝部（92）は、その下部が第１主軸部（21）の第１給油溝（24）と僅かにオーバーラップする位置に形成される。つまり、この軸受メタル（60）における凹溝部（92）の下端は、第１給油溝（24）の上端よりも下方に位置している。また、副軸受部材（70）の軸受メタル（80）において、凹溝部（92）は、その上部が第２主軸部（22）の第２給油溝（25）と僅かにオーバーラップする位置に形成される。つまり、この軸受メタル（80）における凹溝部（92）の上端は、第２給油溝（25）の下端よりも上方に位置している。
【００９１】
上記圧縮機（10）の運転中において、第１主軸部（21）のうち第１給油溝（24）よりも上の軸部分と軸受メタル（60）の間には油膜が形成される。そして、軸受メタル（60）のうち第１主軸部（21）の軸部分に隣接する部分、即ち軸受メタル（60）における軸方向の上端から長さＬ５に亘る部分は、第１主軸部（21）からの荷重を受ける支持部分（63）となっている。一方、第１主軸部（21）の第１給油溝（24）は潤滑油で満たされるものの、軸受メタル（60）のうち第１給油溝（24）に臨む部分には、第１主軸部（21）からの荷重が作用しない。つまり、軸受メタル（60）のうち第１給油溝（24）に臨む部分、即ち、軸受メタル（60）の支持部分（63）の下端から長さＬ６に亘る部分は、第１主軸部（21）からの荷重を受けない非支持部分（64）となっている。
【００９２】
また、上記圧縮機（10）の運転中において、第２主軸部（22）のうち第２給油溝（25）よりも下の軸部分と軸受メタル（80）の間には油膜が形成される。そして、軸受メタル（80）のうち第２主軸部（22）の軸部分に隣接する部分、即ち軸受メタル（80）における軸方向の下端から長さＬ７に亘る部分は、第２主軸部（22）からの荷重を受ける支持部分（83）となっている。一方、第２主軸部（22）の第２給油溝（25）は潤滑油で満たされるものの、軸受メタル（80）のうち第２給油溝（25）に臨む部分には、第２主軸部（22）からの荷重が作用しない。つまり、軸受メタル（80）のうち第２給油溝（25）に臨む部分、即ち軸受メタル（80）の支持部分（83）の上端から長さＬ８に亘る部分は、第２主軸部（22）からの荷重を受けない非支持部分（84）となっている。
【００９３】
この変形例３においても、軸受メタル（60,80）のうち支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とに亘る部位が低剛性部分（97）となっている。そして、主軸部（21,22）が弾性変形すると、変形した主軸部（21,22）に沿うように軸受メタル（60,80）の低剛性部分（97）も弾性変形する。従って、この変形例３によっても、主軸部（21,22）と軸受メタル（60,80）の軸受面（90）とが直接に接触するのを確実に回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を一層確実に防止できる。
【００９４】
−参考技術１の変形例４−
本参考技術では、主軸受部材（50）又は副軸受部材（70）の何れか一方の軸受メタル（60,80）だけに凹溝部（92）を形成してもよい。例えば、組立公差や寸法精度の設定次第では、主軸受部材（50）の軸受メタル（60）と第１主軸部（21）が直接接触する可能性は高いが、副軸受部材（70）の軸受メタル（80）と第２主軸部（22）が直接接触する可能性は殆ど無いという場合もあり得る。従って、このような場合には、主軸受部材（50）の軸受メタル（60）だけに凹溝部（92）を形成すれば、軸受メタル（60）と第１主軸部（21）の直接接触を回避でき、第１主軸部（21）の“焼け”や“焼き付き”を防止できる。
【００９５】
《参考技術２》
参考技術２は、上記実施形態が主軸受部材（50）や副軸受部材（70）における筒状部（52,72）の内周面に凹溝部（91）を形成しているのに代えて、筒状部（52,72）の外周面に凹溝部（93）を形成するものである。ここでは、本参考技術の圧縮機（10）について、上記実施形態と異なる点を説明する。
【００９６】
図１４及び図１５に示すように、本参考技術の主軸受部材（50）では、その筒状部（52）に軸受メタル（60）が設けられていない。この筒状部（52）は、軸方向の上端から長さＬ１に亘る部分が本体部分（54）となり、残りの長さＬ２に亘る部分が末端部分（55）となっている。つまり、末端部分（55）は、本体部分（54）におけるシリンダ（31）側の末端、即ち本体部分（54）の下端に連続して形成されている。
【００９７】
本体部分（54）は、その内周面が第１主軸部（21）の外周面と向かい合う軸受面（90）を構成している。一方、末端部分（55）は、その内径が本体部分（54）の内径よりも僅かに大きくなっている。また、末端部分（55）の上端は、第１給油溝（24）の上端よりも上方に位置している。
【００９８】
上記圧縮機（10）の運転中には、本体部分（54）と第１主軸部（21）の間に油膜が形成され、筒状部（52）の本体部分（54）が第１主軸部（21）からの荷重を受ける。つまり、この本体部分（54）は、支持部分（56）となっている。一方、末端部分（55）と第１主軸部（21）のクリアランスは、本体部分（54）と第１主軸部（21）のクリアランスよりも広くなっている。従って、末端部分（55）と第１主軸部（21）の隙間は潤滑油で満たされるものの、筒状部（52）の末端部分（55）は第１主軸部（21）からの荷重を受けない。つまり、この末端部分（55）は、非支持部分（57）となっている。
【００９９】
本参考技術の主軸受部材（50）において、筒状部（52）には、その外周面におけるシリンダ（31）寄りの位置に凹溝部（93）が形成されている。具体的に、この凹溝部（93）は、筒状部（52）を外周面から掘り下げることにより、その外周面の周方向へ延びる溝状に形成されている。更に、凹溝部（93）は、本体部分（54）と末端部分（55）の両方に跨って形成されている。つまり、この凹溝部（93）の下端は、末端部分（55）の上端よりも下方に位置している。
【０１００】
ここで、圧縮機（10）の運転中において、駆動軸（20）に対しては、ある程度決まった方向だけに荷重が作用する。このため、駆動軸（20）の主軸部（21,22）は、概ね図１６における右斜め下方向へ撓んだ状態で回転する。そこで、この主軸部（21,22）が撓む方向を考慮し、筒状部（52）の外周面には、同図における真下から右へ約１２０°に亘る領域だけに凹溝部（93）が形成されている。そして、筒状部（52）のうち凹溝部（93）が形成された部分は、他の部分よりも肉厚が薄くて剛性の低い低剛性部分（98）となっている。
【０１０１】
本参考技術の副軸受部材（70）、その筒状部（72）に軸受メタル（80）が設けられていない。この筒状部（72）は、軸方向の下端から長さＬ３に亘る部分が本体部分（74）となり、残りの長さＬ４に亘る部分が末端部分（75）となっている。つまり、末端部分（75）は、本体部分（74）におけるシリンダ（31）側の末端、即ち本体部分（74）の上端に連続して形成されている。
【０１０２】
本体部分（74）は、その内周面が第２主軸部（22）の外周面と向かい合う軸受面（90）を構成している。一方、末端部分（75）は、その内径が本体部分（74）の内径よりも僅かに大きくなっている。また、末端部分（75）の下端は、第２給油溝（25）の下端よりも下方に位置している。
【０１０３】
上記圧縮機（10）の運転中には、本体部分（74）と第２主軸部（22）の間に油膜が形成され、筒状部（72）の本体部分（74）が第２主軸部（22）からの荷重を受ける。つまり、この本体部分（74）は、支持部分（76）となっている。一方、末端部分（75）と第２主軸部（22）のクリアランスは、本体部分（74）と第２主軸部（22）のクリアランスよりも広くなっている。従って、末端部分（75）と第２主軸部（22）の隙間は潤滑油で満たされるものの、筒状部（72）の末端部分（75）は第２主軸部（22）からの荷重を受けない。つまり、この末端部分（75）は、非支持部分（77）となっている。
【０１０４】
本参考技術の副軸受部材（70）において、筒状部（72）には、その外周面におけるシリンダ（31）寄りの位置に凹溝部（93）が形成されている。具体的に、この凹溝部（93）は、筒状部（72）を外周面から掘り下げることにより、その外周面の周方向へ延びる溝状に形成されている。更に、凹溝部（93）は、本体部分（74）と末端部分（75）の両方に跨って形成されている。つまり、この凹溝部（93）の上端は、末端部分（75）の下端よりも上方に位置している。更に、主軸受部材（50）の筒状部（52）の凹溝部（93）と同様に、副軸受部材（70）の筒状部（72）の凹溝部（93）は、図１６における真下から右へ約１２０°に亘る領域だけに形成されている。そして、筒状部（72）のうち凹溝部（93）が形成された部分は、他の部分よりも肉厚が薄くて剛性の低い低剛性部分（98）となっている。
【０１０５】
上記実施形態の説明で述べたように、圧縮機（10）の運転中には、駆動軸（20）の第１主軸部（21）や第２主軸部（22）が弾性変形する。これに対し、本参考技術の圧縮機（10）では、筒状部（52,72）のうち凹溝部（93）の形成された部分が低剛性部分（98）となっている。そして、図１７に示すように、圧縮機（10）の運転中に第１及び第２主軸部（21,22）が変形した場合には、この変形した主軸部（21,22）からの荷重を受けて筒状部（52,72）の低剛性部分（98）が変形する。具体的に、筒状部（52,72）の低剛性部分（98）は、外側へ向けて膨出するように変形する。このため、筒状部（52,72）の内周面である軸受面（90）が主軸部（21,22）の外周面に沿うように変形し、主軸部（21,22）と筒状部（52,72）の接触が回避される。尚、図１７では、主軸部（21,22）や筒状部（52,72）の変形量を誇張して示している。
【０１０６】
−参考技術２の変形例１−
本参考技術では、図１８に示すように、主軸受部材（50）や副軸受部材（70）において、筒状部（52,72）は、その全長に亘って内径が一定となっていてもよい。
【０１０７】
この場合、主軸受部材（50）の筒状部（52）において、凹溝部（93）は、その下部が第１主軸部（21）の第１給油溝（24）と僅かにオーバーラップする位置に形成される。つまり、この筒状部（52）における凹溝部（93）の下端は、第１給油溝（24）の上端よりも下方に位置している。また、副軸受部材（70）の筒状部（72）において、凹溝部（93）は、その上部が第２主軸部（22）の第２給油溝（25）と僅かにオーバーラップする位置に形成される。つまり、この筒状部（72）における凹溝部（93）の上端は、第２給油溝（25）の下端よりも上方に位置している。
【０１０８】
上記圧縮機（10）の運転中において、第１主軸部（21）のうち第１給油溝（24）よりも上の軸部分と筒状部（52）の間には油膜が形成される。そして、筒状部（52）のうち第１主軸部（21）の軸部分に隣接する部分、即ち筒状部（52）における軸方向の上端から長さＬ５に亘る部分は、第１主軸部（21）からの荷重を受ける支持部分（56）となっている。一方、第１主軸部（21）の第１給油溝（24）は潤滑油で満たされるものの、筒状部（52）のうち第１給油溝（24）に臨む部分には、第１主軸部（21）からの荷重が作用しない。つまり、筒状部（52）のうち第１給油溝（24）に臨む部分、即ち、筒状部（52）の支持部分（56）の下端から長さＬ６に亘る部分は、第１主軸部（21）からの荷重を受けない非支持部分（57）となっている。
【０１０９】
また、上記圧縮機（10）の運転中において、第２主軸部（22）のうち第２給油溝（25）よりも下の軸部分と筒状部（72）の間には油膜が形成される。そして、筒状部（72）のうち第２主軸部（22）の軸部分に隣接する部分、即ち筒状部（72）における軸方向の下端から長さＬ７に亘る部分は、第２主軸部（22）からの荷重を受ける支持部分（76）となっている。一方、第２主軸部（22）の第２給油溝（25）は潤滑油で満たされるものの、筒状部（72）のうち第２給油溝（25）に臨む部分には、第２主軸部（22）からの荷重が作用しない。つまり、筒状部（72）のうち第２給油溝（25）に臨む部分、即ち筒状部（72）の支持部分（76）の上端から長さＬ８に亘る部分は、第２主軸部（22）からの荷重を受けない非支持部分（77）となっている。
【０１１０】
この変形例１においても、筒状部（52,72）のうち支持部分（56,76）と非支持部分（57,77）とに亘る部位が低剛性部分（98）となっている。そして、主軸部（21,22）が弾性変形すると、変形した主軸部（21,22）に沿うように筒状部（52,72）の低剛性部分（98）も弾性変形する。従って、この変形例１によっても、主軸部（21,22）と筒状部（52,72）の軸受面（90）とが直接に接触するのを確実に回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を一層確実に防止できる。
【０１１１】
−参考技術２の変形例２−
本参考技術では、主軸受部材（50）又は副軸受部材（70）の何れか一方の筒状部（52,72）だけに凹溝部（93）を形成してもよい。例えば、組立公差や寸法精度の設定次第では、主軸受部材（50）の筒状部（52）と第１主軸部（21）が直接接触する可能性は高いが、副軸受部材（70）の筒状部（72）と第２主軸部（22）が直接接触する可能性は殆ど無いという場合もあり得る。従って、このような場合には、主軸受部材（50）の筒状部（52）だけに凹溝部（93）を形成すれば、筒状部（52）と第１主軸部（21）の直接接触を回避でき、第１主軸部（21）の“焼け”や“焼き付き”を防止できる。
【０１１２】
《参考技術３》
参考技術３は、上記実施形態が凹溝部（91）を主軸受部材（50）や副軸受部材（70）に形成しているのに代えて、段部（94）を主軸受部材（50）や副軸受部材（70）に形成し、併せて軸受メタル（60,80）に嵌合部（95）を形成したものである。ここでは、本参考技術の圧縮機（10）について、上記実施形態と異なる点を説明する。
【０１１３】
図１９及び図２０に示すように、本参考技術の主軸受部材（50）では、筒状部（52）の内周面である保持面（53）を一段掘り下げることによって、段部（94）が形成されている。この主軸受部材（50）の段部（94）は、保持面（53）におけるシリンダ（31）側の末端から第１主軸部（21）の軸方向へ所定長さに亘って形成されている。具体的に、この段部（94）は、保持面（53）の下端から上方向へ長さＷ１に亘って形成されている。更に、この段部（94）は、保持面（53）の全周に亘って形成されている。つまり、主軸受部材（50）の筒状部（52）は、段部（94）における内径が段部（94）以外における内径よりも大きくなっている。
【０１１４】
主軸受部材（50）の筒状部（52）に圧入された軸受メタル（60）は、その上端から長さＬ１に亘る部分が支持部分（63）である本体部分（61）となり、残りの長さＬ２に亘る部分が非支持部分（64）である末端部分（62）となっている。この点は、上記実施形態と同様である。
【０１１５】
ただし、本参考技術の軸受メタル（60）では、その下端部（即ち、シリンダ（31）寄りの端部）に嵌合部（95）が形成されている。この嵌合部（95）は、軸受メタル（60）の外周側へ突出したフランジ状に形成されると共に、上下方向の厚み（即ち、第１主軸部（21）の軸方向における長さ）がＷ２となっている。また、この嵌合部（95）の外径は、段部（94）における筒状部（52）の内径とほぼ等しくなっている。そして、軸受メタル（60）が主軸受部材（50）に圧入された状態で、この嵌合部（95）は、筒状部（52）の段部（94）に嵌り込み、その外周部が筒状部（52）の内周面に密着する。
【０１１６】
本参考技術において、軸受メタル（60）における嵌合部（95）の長さＷ２は、主軸受部材（50）における段部（94）の長さＷ１よりも短くなっている。このため、この軸受メタル（60）のうち、その下端から測った距離がＷ２以上Ｗ１以下の部分では、その外周面が主軸受部材（50）と接触しない状態になっている。この軸受メタル（60）のうち外周面が主軸受部材（50）に接触しない部分は、外周面が主軸受部材（50）に接する部分に比べて剛性の低い低剛性部分（99）となっている。更に、軸受メタル（60）における嵌合部（95）の長さＷ２は、軸受メタル（60）における非支持部分（64）の長さＬ２よりも短くなっている。このため、この軸受メタル（60）において、低剛性部分（99）は、支持部分（63）と非支持部分（64）の両方に跨る部位に形成されている。
【０１１７】
一方、本参考技術の副軸受部材（70）では、筒状部（72）の内周面である保持面（73）を一段掘り下げることによって、段部（94）が形成されている。この副軸受部材（70）の段部（94）は、保持面（73）におけるシリンダ（31）側の末端から第２主軸部（22）の軸方向へ所定長さに亘って形成されている。具体的に、この段部（94）は、保持面（73）の上端から下方向へ長さＷ３に亘って形成されている。更に、この段部（94）は、保持面（73）の全周に亘って形成されている。つまり、副軸受部材（70）の筒状部（72）は、段部（94）における内径が段部（94）以外における内径よりも大きくなっている。
【０１１８】
副軸受部材（70）の筒状部（72）に圧入された軸受メタル（80）は、その下端から長さＬ３に亘る部分が支持部分（83）である本体部分（81）となり、残りの長さＬ４に亘る部分が非支持部分（84）である末端部分（82）となっている。この点は、上記実施形態と同様である。
【０１１９】
ただし、本参考技術の軸受メタル（80）では、その上端部（即ち、シリンダ（31）寄りの端部）に嵌合部（95）が形成されている。この嵌合部（95）は、軸受メタル（80）の外周側へ突出したフランジ状に形成されると共に、上下方向の厚み（即ち、第２主軸部（22）の軸方向における長さ）がＷ４となっている。また、この嵌合部（95）の外径は、段部（94）における筒状部（72）の内径とほぼ等しくなっている。そして、軸受メタル（80）が副軸受部材（70）に圧入された状態で、この嵌合部（95）は、筒状部（72）の段部（94）に嵌り込み、その外周面が筒状部（72）の内周面に密着する。
【０１２０】
本参考技術において、軸受メタル（80）における嵌合部（95）の長さＷ４は、副軸受部材（70）における段部（94）の長さＷ３よりも短くなっている。このため、この軸受メタル（80）のうち、その下端から測った距離がＷ４以上Ｗ３以下の部分では、その外周面が副軸受部材（70）と接触しない状態になっている。この軸受メタル（80）のうち外周面が副軸受部材（70）に接触しない部分は、外周面が副軸受部材（70）に接する部分に比べて剛性の低い低剛性部分（99）となっている。更に、軸受メタル（80）における嵌合部（95）の長さＷ４は、軸受メタル（80）における非支持部分（84）の長さＬ４よりも短くなっている。このため、この軸受メタル（80）において、低剛性部分（99）は、支持部分（83）と非支持部分（84）の両方に跨る部位に形成されている。
【０１２１】
上記実施形態の説明で述べたように、圧縮機（10）の運転中には、駆動軸（20）の第１主軸部（21）や第２主軸部（22）が弾性変形する。これに対し、本参考技術の圧縮機（10）では、軸受メタル（60,80）のうち段部（94）に隣接する部分であって嵌合部（95）以外の箇所が低剛性部分（99）となっている。そして、図２１に示すように、圧縮機（10）の運転中に第１及び第２主軸部（21,22）が変形した場合には、この変形した主軸部（21,22）からの荷重を受けて軸受メタル（60,80）の低剛性部分（99）が変形する。具体的に、軸受メタル（60,80）の低剛性部分（99）は、外側へ向けて膨出するように変形する。このため、軸受メタル（60,80）の内周面である軸受面（90）が主軸部（21,22）の外周面に沿うように変形し、主軸部（21,22）と軸受メタル（60,80）の接触が回避される。尚、図２１では、主軸部（21,22）や軸受メタル（60,80）の変形量を誇張して示している。
【０１２２】
−参考技術３の変形例１−
本参考技術では、図２２に示すように、軸受部材（50,70）の保持面（53,73）における周方向の一部に段部（94）を形成すると共に、この段部（94）に対応して、軸受メタル（60,80）における周方向の一部に嵌合部（95）を形成してもよい。
【０１２３】
ここで、圧縮機（10）の運転中において、駆動軸（20）に対しては、ある程度決まった方向だけに荷重が作用する。このため、駆動軸（20）の主軸部（21,22）は、概ね同図における右斜め下方向へ撓んだ状態で回転する。そこで、この主軸部（21,22）が撓む方向を考慮し、軸受部材（50,70）の段部（94）や軸受メタル（60,80）の嵌合部（95）を、同図における真下から右へ約１２０°に亘る領域だけに形成してもよい。
【０１２４】
−参考技術３の変形例２−
本参考技術では、図２３に示すように、軸受メタル（60,80）の端部に末端部分（62,82）を形成せずに、軸受メタル（60,80）の内面を段差の無い円周面にしてもよい。
【０１２５】
先ず、本変形例の圧縮機（10）において、その運転中には、第１主軸部（21）のうち第１給油溝（24）よりも上の軸部分と軸受メタル（60）の間に油膜が形成される。そして、軸受メタル（60）のうち第１主軸部（21）の軸部分に隣接する部分、即ち軸受メタル（60）における軸方向の上端から長さＬ５に亘る部分は、第１主軸部（21）からの荷重を受ける支持部分（63）となっている。一方、第１主軸部（21）の第１給油溝（24）は潤滑油で満たされるものの、軸受メタル（60）のうち第１給油溝（24）に臨む部分には、第１主軸部（21）からの荷重が作用しない。つまり、軸受メタル（60）のうち第１給油溝（24）に臨む部分、即ち、軸受メタル（60）の支持部分（63）の下端から長さＬ６に亘る部分は、第１主軸部（21）からの荷重を受けない非支持部分（64）となっている。
【０１２６】
本変形例の主軸受部材（50）において、段部（94）は、保持面（53）の下端から上方向へ長さＷ５に亘って形成されている。一方、この主軸受部材（50）に設けられた軸受メタル（60）において、嵌合部（95）は、その下端から上方向へ長さＷ６に亘って形成されている。そして、この軸受メタル（60）のうち、その下端から測った距離がＷ６以上Ｗ５以下の部分は、その外周面が主軸受部材（50）と接触しない状態になっており、外周面が主軸受部材（50）に接する部分に比べて剛性の低い低剛性部分（99）となっている。
【０１２７】
また、本変形例において、上下方向における第１給油溝（24）の長さＬ６は、軸受メタル（60）の嵌合部（95）の長さＷ６よりも長くて、主軸受部材（50）の段部（94）の長さＷ５よりも短くなっている。従って、この軸受メタル（60）では、低剛性部分（99）が支持部分（63）と非支持部分（64）の両方に跨る部位に形成される。
【０１２８】
次に、上記圧縮機（10）の運転中において、第２主軸部（22）のうち第２給油溝（25）よりも下の軸部分と軸受メタル（80）の間には油膜が形成される。そして、軸受メタル（80）のうち第２主軸部（22）の軸部分に隣接する部分、即ち軸受メタル（80）における軸方向の下端から長さＬ７に亘る部分は、第２主軸部（22）からの荷重を受ける支持部分（83）となっている。一方、第２主軸部（22）の第２給油溝（25）は潤滑油で満たされるものの、軸受メタル（80）のうち第２給油溝（25）に臨む部分には、第２主軸部（22）からの荷重が作用しない。つまり、軸受メタル（80）のうち第２給油溝（25）に臨む部分、即ち軸受メタル（80）の支持部分（83）の上端から長さＬ８に亘る部分は、第２主軸部（22）からの荷重を受けない非支持部分（84）となっている。
【０１２９】
本変形例の副軸受部材（70）において、段部（94）は、保持面（73）の上端から下方向へ長さＷ７に亘って形成されている。一方、この副軸受部材（70）に設けられた軸受メタル（80）において、嵌合部（95）は、その上端から下方向へ長さＷ８に亘って形成されている。そして、この軸受メタル（80）のうち、その上端から測った距離がＷ８以上Ｗ７以下の部分は、その外周面が副軸受部材（70）と接触しない状態になっており、外周面が副軸受部材（70）に接する部分に比べて剛性の低い低剛性部分（99）となっている。
【０１３０】
また、本変形例において、上下方向における第２給油溝（25）の長さＬ８は、軸受メタル（80）の嵌合部（95）の長さＷ８よりも長くて、副軸受部材（70）の段部（94）の長さＷ７よりも短くなっている。従って、この軸受メタル（80）では、低剛性部分（99）が支持部分（83）と非支持部分（84）の両方に跨る部位に形成される。
【０１３１】
以上説明したように、この変形例２においても、軸受メタル（60,80）のうち支持部分（63,83）と非支持部分（64,84）とに亘る部位が低剛性部分（99）となっている。そして、主軸部（21,22）が弾性変形すると、変形した主軸部（21,22）に沿うように軸受メタル（60,80）の低剛性部分（99）も弾性変形する。従って、この変形例２によっても、主軸部（21,22）と軸受メタル（60,80）の軸受面（90）とが直接に接触するのを確実に回避でき、主軸部（21,22）の“焼け”や“焼き付き”を一層確実に防止できる。
【０１３２】
−参考技術３の変形例３−
本参考技術では、主軸受部材（50）だけに段部（94）を形成すると共に、この主軸受部材（50）に設けられる軸受メタル（60）だけに嵌合部（95）を形成してもよい。また、これとは逆に、副軸受部材（70）だけに段部（94）を形成すると共に、この副軸受部材（70）に設けられる軸受メタル（80）だけに嵌合部（95）を形成してもよい。
【０１３３】
例えば、組立公差や寸法精度の設定次第では、主軸受部材（50）の軸受メタル（60）と第１主軸部（21）が直接接触する可能性は高いが、副軸受部材（70）の軸受メタル（80）と第２主軸部（22）が直接接触する可能性は殆ど無いという場合もあり得る。従って、このような場合には、主軸受部材（50）だけに段部（94）を形成してその軸受メタル（60）だけに嵌合部（95）を形成すれば、軸受メタル（60）と第１主軸部（21）の直接接触を回避でき、第１主軸部（21）の“焼け”や“焼き付き”を防止できる。
【０１３４】
《その他の実施形態》
−第１変形例−
上記の実施形態及び各参考技術では圧縮機構（30）を揺動ピストン形に構成しているが、これに代えて、圧縮機構（30）をローリングピストン型に構成してもよい。ここでは、本変形例の圧縮機構（30）について、上記実施形態及び各参考技術と異なる点を説明する。
【０１３５】
図２４に示すように、本変形例において、ブレード（34）は、ピストン（33）と別体に形成されている。つまり、本変形例のピストン（33）は、単純な円環状あるいは円筒状に形成されている。また、本変形例のシリンダ（31）には、ブレード溝（36）が形成されている。
【０１３６】
上記ブレード（34）は、シリンダ（31）のブレード溝（36）に、進退自在な状態で設けられている。また、ブレード（34）は、バネ（37）によって付勢され、その先端（図２４における下端）がピストン（33）の外周面に押し付けられている。このブレード（34）は、シリンダ（31）内でのピストン（33）の移動に伴って同図の上下に移動し、その先端がピストン（33）と接した状態に保たれる。そして、ブレード（34）の先端をピストン（33）の外周面に押し付けることで、圧縮室（40）が高圧側（41）と低圧側（42）に仕切られる。
【０１３７】
−第２変形例−
上記の実施形態及び各参考技術では圧縮機構（30）にシリンダ（31）とピストン（33）を一組だけ設けているが、図２５に示すように、二組のシリンダ（31）とピストン（33）を一つの圧縮機構（30）に設けてもよい。尚、同図は、本変形例を上記実施形態に適用したものを示している。
【０１３８】
本変形例の圧縮機構（30）において、２つのシリンダ（31）は、円板状のスペーサ（38）を挟んで上下に積み重ねられる。また、圧縮機構（30）に２つのピストン（33）が設けられるのに伴い、駆動軸（20）には、２つの偏心部（23）が上下に並んで形成される。
【０１３９】
−第３変形例−
上記の実施形態及び各参考技術では本発明に係るロータリ式流体機械によって圧縮機を構成しているが、このロータリ式流体機械によって膨張機を構成するようにしてもよい。この場合、シリンダ（31）内の流体室（40）へ高圧流体を導入すると、この高圧流体によってピストン（33）が押し動かされ、高圧流体の内部エネルギが回転軸（20）の回転動力に変換される。
【産業上の利用可能性】
【０１４０】
以上説明したように、本発明は、圧縮機や膨張機などに用いられるロータリ式流体機械について有用である。
【図面の簡単な説明】
【０１４１】
【図１】実施形態における圧縮機の全体構成を示す縦断面図である。
【図２】実施形態における圧縮機構の構成を示す縦断面図である。
【図３】実施形態における圧縮機構の構成を示す横断面図である。
【図４】実施形態における圧縮機構の要部を拡大して示す縦断面図である。
【図５】実施形態における圧縮機構の要部の概略を示す縦断面図である。
【図６】実施形態の変形例１における圧縮機の構成を示す横断面図である。
【図７】実施形態の変形例２における圧縮機構の要部を拡大して示す縦断面図である。
【図８】参考技術１における圧縮機構の構成を示す縦断面図である。
【図９】参考技術１における圧縮機構の要部を拡大して示す縦断面図である。
【図１０】参考技術１における圧縮機構の要部の概略を示す縦断面図である。
【図１１】参考技術１の変形例１における圧縮機構の構成を示す横断面図である。
【図１２】参考技術１の変形例２における主軸受部材の構成を示す縦断面図である。
【図１３】参考技術１の変形例３における圧縮機構の要部を拡大して示す縦断面図である。
【図１４】参考技術２における圧縮機構の構成を示す縦断面図である。
【図１５】参考技術２における圧縮機構の要部を拡大して示す縦断面図である。
【図１６】参考技術２における圧縮機構の構成を示す横断面図である。
【図１７】参考技術２における圧縮機構の要部の概略を示す縦断面図である。
【図１８】参考技術２の変形例１における圧縮機構の要部を拡大して示す縦断面図である。
【図１９】参考技術３における圧縮機構の構成を示す縦断面図である。
【図２０】参考技術３における圧縮機構の要部を拡大して示す縦断面図である。
【図２１】参考技術３における圧縮機構の要部の概略を示す縦断面図である。
【図２２】参考技術３の変形例１における圧縮機構の構成を示す横断面図である。
【図２３】参考技術３の変形例２における圧縮機構の要部を拡大して示す縦断面図である。
【図２４】その他の実施形態の第１変形例における圧縮機構の構成を示す横断面図である。
【図２５】その他の実施形態の第２変形例における圧縮機構の構成を示す縦断面図である。
【図２６】従来技術に係る圧縮機の要部の概略を示す縦断面図である。
【符号の説明】
【０１４２】
20    駆動軸（回転軸）
21    第１主軸部
22    第２主軸部
23    偏心部
24    第１給油溝
25    第２給油溝
31    シリンダ
33    ピストン
34    ブレード
40    圧縮室（流体室）
50    軸受部材
52    筒状部
53    保持面
54    本体部分
55    末端部分
56    支持部分
57    非支持部分
60    軸受メタル
61    本体部分
62    末端部分
63    支持部分
64    非支持部分
70    軸受部材
72    筒状部
73    保持面
74    本体部分
75    末端部分
76    支持部分
77    非支持部分
80    軸受メタル
81    本体部分
82    末端部分
83    支持部分
84    非支持部分
90    軸受面
91    凹溝部