(57)【要約】【課題】ノズルとディフューザとの同軸性を精度良く確保するとともに、エゼクタ通路内にバリが発生することを防止することができるエゼクタの成形型およびエゼクタの製造方法を提供すること。【解決手段】流入口１１と流出口１２が形成された本体１０ａ内に、ノズル１５とディフューザ１７と負圧取出孔１４とを有するエゼクタ１０を成形する成形型において、本体１０ａを成形するための成形型３０と、負圧取出孔１４を含む減圧室１６を成形するための減圧室用スライド型５０と、ディフューザ１７を成形するためのディフューザ用スライド型６０と、ノズル１５を成形するためのノズル用スライド型４０とを有し、各スライド型４０，５０，６０が、貫通穴５４に、ディフューザ用スライド型６０の嵌合部６２とノズル用スライド型４０の嵌合部４２とが同軸上で対向しつつ嵌合した状態で一体化されて本体成形型３０内に配置される。【選択図】図５
2008180113.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体入口と流体出口が形成された本体内に、前記流体入口側に設けられたノズルと、前記流体出口側に設けられたディフューザと、前記ノズルと前記ディフューザとの間に設けられた負圧取出孔とを有するエゼクタを成形する成形型において、
前記本体を成形するための本体成形型と、
前記負圧取出孔を成形するための負圧取出孔用スライド型と、
前記ディフューザを成形するためのディフューザ用スライド型と、
前記ノズルを成形するためのノズル用スライド型とを有し、
前記負圧取出孔用スライド型、前記ディフューザ用スライド型、および前記ノズル用スライド型が、前記負圧取出孔用スライド型に形成されている貫通穴に、前記ディフューザ用スライド型の先端と前記ノズル用スライド型の先端とが、同軸上で対向しつつ嵌合した状態で、前記本体成形型内に配置されることを特徴とするエゼクタの成形型。
【請求項２】
請求項１に記載するエゼクタの成形型において、
前記ディフューザ用スライド型の先端と前記ノズル用スライド型の先端とが突き合わされて前記本体成形型内に配置されることを特徴とするエゼクタの成形型。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載するエゼクタの成形型において、
前記ディフューザ用スライド型の先端部外周および前記ノズル用スライド型の先端部外周には、前記負圧取出孔用スライド型の貫通穴の直径よりも大きい内径を持つ環状部がそれぞれ形成されており、
前記各環状部が、前記負圧取出孔用スライド型と面接触した状態で当接することを特徴とするエゼクタの成形型。
【請求項４】
流体入口と流体出口が形成された本体内に、前記流体入口側に設けられたノズルと、前記流体出口側に設けられたディフューザと、前記ノズルと前記ディフューザとの間に設けられた負圧取出孔と有するエゼクタの製造方法において、
請求項１から請求項３に記載するいずれか１つのエゼクタの成形型を用い、前記本体成形型内に成形樹脂を射出することによりエゼクタを一体成形することを特徴とするエゼクタの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、負圧を発生させるためのエゼクタを製造する際に使用する成形型、およびエゼクタの製造方法に関する。より詳細には、ノズルとディフューザとの同軸性を精度良く確保することができるとともに、エゼクタ通路内へのバリの発生を防止することができるエゼクタの成形型および製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から負圧を発生させるためにエゼクタが利用されている。エゼクタでは、ノズルによって噴出された空気によって負圧を発生させるようになっている。そして、このようなエゼクタを射出成形により１パーツで製造する技術が提案されている。具体的には、本体を成形するための成形型内に、負圧取出孔を成形するための負圧取出孔用スライド型を設置する。そして負圧取出孔用のスライド型に設けられた貫通穴に、ディフューザを成形するためのディフューザ用のスライド型を貫通させ、そのディフューザ用のスライド型の先端とノズルを成形するためのノズル用のスライド型の先端とを突き合わせる。そしてその状態において成形型内に成形材料を射出することで本体を成形することにより、エゼクタを１パーツで製造するようになっている（特許文献１）。
【特許文献１】特開２００５−１７１８８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記した従来技術では、負圧取出孔用のスライド型に設けられた貫通穴にディフューザ用のスライド型を貫通させ、ディフューザ用のスライド型の先端とノズル用のスライド型の先端とを突き合わせた状態でエゼクタが製造されるため、エゼクタ通路内において型の合わせ面にバリが発生するおそれがあるという問題があった。具体的には、負圧取出孔用のスライド型に設けられた貫通穴に、ディフューザを成形するためのディフューザ用のスライド型を貫通させているため、負圧取出孔用のスライド型とディフューザ用のスライド型との合わせ面２カ所、およびディフューザ用のスライド型とノズル用のスライド型との合わせ面１カ所の計３カ所においてバリが発生するおそれがあった。
そして、エゼクタ通路内にバリが生じてしまうと、エゼクタ通路内を流れる流体の抵抗となってノズル出口における流速を低下させるため、エゼクタの性能が低下してしまう。
【０００４】
また、上記した従来技術では、ノズルとディフューザとの同軸性を確保することができないおそれがあるという問題もあった。なぜなら、負圧取出孔用のスライド型に設けられた貫通穴にディフューザ用のスライド型を貫通させ、ディフューザ用のスライド型の先端とノズル用のスライド型の先端とを突き合わせているが、突き合わせ部分の位置を規制するものがないため、両方の型の軸芯がずれてしまう可能性が高いからである。
そして、ノズルとディフューザとの同軸性を確保することができないと、エゼクタ通路内を流れる流体の抵抗を増加させることになるので、ノズル出口における流速を低下させ、エゼクタの性能を低下させてしまう。
【０００５】
そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、ノズルとディフューザとの同軸性を精度良く確保するとともに、エゼクタ通路内にバリが発生することを防止することができるエゼクタの成形型およびエゼクタの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記問題点を解決するためになされた本発明に係るエゼクタの成形型は、流体入口と流体出口が形成された本体内に、前記流体入口側に設けられたノズルと、前記流体出口側に設けられたディフューザと、前記ノズルと前記ディフューザとの間に設けられた負圧取出孔とを有するエゼクタを成形する成形型において、前記本体を成形するための本体成形型と、前記負圧取出孔を成形するための負圧取出孔用スライド型と、前記ディフューザを成形するためのディフューザ用スライド型と、前記ノズルを成形するためのノズル用スライド型とを有し、前記負圧取出孔用スライド型、前記ディフューザ用スライド型、および前記ノズル用スライド型が、前記負圧取出孔用スライド型に形成されている貫通穴に、前記ディフューザ用スライド型の先端と前記ノズル用スライド型の先端とが、同軸上で対向しつつ嵌合した状態で、前記本体成形型内に配置されることを特徴とする。
【０００７】
このエゼクタの成形型には、本体を成形するための本体成形型と、負圧取出孔を成形するための負圧取出孔用スライド型と、ディフューザを成形するためのディフューザ用スライド型と、ノズルを成形するためのノズル用スライド型とが備わっており、本体成形型内に、負圧取出孔用スライド型、ディフューザ用スライド型、およびノズル用スライド型が配置されて、エゼクタを製造するための空間が形成される。そして、この空間に樹脂が中にされることにより、エゼクタが製造される。
【０００８】
ここで、本体成形型内に各スライド型が配置される際には、負圧取出孔用スライド型に形成されている貫通穴にて、ディフューザ用スライド型の先端とノズル用スライド型の先端とが、同軸上で対向した状態で嵌合させられて配置される。このため、ディフューザ用スライド型の先端とノズル用スライド型の先端とが、負圧取出孔用スライド型の貫通穴の中に位置決め規制されて配置される。これにより、ディフューザ用スライド型とノズル用スライド型との同軸性を高精度に確保することができる。従って、このエゼクタの成形型によれば、ノズルとディフューザとの同軸性が精度良く確保されたエゼクタを製造することができる。
【０００９】
また、ディフューザ用スライド型の先端とノズル用スライド型の先端との対向部分が、負圧取出孔用スライド型の貫通穴の中に存在する。そして、負圧取出孔用スライド型に形成された貫通穴に、ディフューザ用スライド型およびノズル用スライド型のそれぞれの先端が嵌合した状態で、各スライド型が配置される。このため、貫通穴はディフューザ用スライド型およびノズル用スライド型によって完全に塞がれる。従って、貫通穴内、つまりディフューザ用スライド型の先端とノズル用スライド型の先端との対向部分が存在する部分に、樹脂が流れ込むことを防止することができる。
【００１０】
さらに、このエゼクタの成形型では、各型の合わせ面が、ディフューザ用スライド型と負圧取出孔用スライド型との１カ所と、ノズル用スライド型と負圧取出孔用スライド型との１カ所との計２カ所となる。そして、上記したように、貫通穴内に樹脂が流れ込むことを防止することができるので、この２カ所の合わせ面において、バリが生じることを抑制することができる。これにより、このエゼクタの成形型によれば、エゼクタ通路内にバリが発生することを防止することができる。
【００１１】
本発明に係るエゼクタの成形型においては、前記ディフューザ用スライド型の先端と前記ノズル用スライド型の先端とが突き合わされて前記本体成形型内に配置されることが望ましい。
【００１２】
このように、ディフューザ用スライド型の先端とノズル用スライド型の先端とを突き合わせて配置することにより、ディフューザ用スライド型とノズル用スライド型との同軸性をより高精度に確保することができるからである。その結果、ノズルとディフューザとの同軸性をより精度良く確保したエゼクタを製造することができる。
【００１３】
また、本発明に係るエゼクタの成形型においては、前記ディフューザ用スライド型の先端部外周および前記ノズル用スライド型の先端部外周には、前記負圧取出孔用スライド型の貫通穴の直径よりも大きい外径を持つ環状部がそれぞれ形成されており、前記各環状部が、前記負圧取出孔用スライド型と面接触した状態で当接することが望ましい。
【００１４】
このエゼクタの成形型では、ディフューザ用スライド型の先端部外周およびノズル用スライド型の先端部外周に、負圧取出孔用スライド型の貫通穴の直径よりも大きい外径を持つ環状部がそれぞれ形成されている。そして、これらの環状部が、負圧取出孔用スライド型と面接触した状態で当接するため、樹脂が貫通穴に流れ込むことを確実に防止することができる。これにより、エゼクタ通路内にバリが発生することを確実に防止することができる。
【００１５】
上記問題点を解決するためになされた本発明に係るエゼクタの製造方法は、流体入口と流体出口が形成された本体内に、前記流体入口側に設けられたノズルと、前記流体出口側に設けられたディフューザと、前記ノズルと前記ディフューザとの間に設けられた負圧取出孔と有するエゼクタの製造方法において、上記したいずれか１つのエゼクタの成形型を用い、前記本体成形型内に成形樹脂を射出することによりエゼクタを一体成形することを特徴とする。
【００１６】
このエゼクタの製造方法では、上記したいずれか１つのエゼクタの成形型を用いて、本体成形型内に成形樹脂を射出することによりエゼクタを一体成形するので、ノズルとディフューザとの同軸性が精度良く確保されるとともに、エゼクタ通路内にバリが発生していないエゼクタを製造することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係るエゼクタの成形型およびエゼクタの製造方法によれば、上記した通り、ノズルとディフューザとの同軸性を精度良く確保するとともに、エゼクタ通路内にバリが発生することを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明のエゼクタの成形型および製造方法を具体化した最も好適な実施の形態について図面に基づいて詳細に説明する。そこで、本発明の成形型を使用した本発明の製造法によって製造されたエゼクタについて、図１を参照しながら説明する。図１は、実施の形態に係るエゼクタの概略構成を示す断面図である。
【００１９】
エゼクタ１０は、図１に示すように、本体１０ａと、接続部材１０ｂと、第１チェックバルブ２１および第２チャックバルブ２２とを備えている。本体１０ａには、流体が流れ込む流入口１１、流体が流れ出す流出口１２、ノズル１５と、減圧室１６と、ディフューザ１７と、連通路１８と、吸引室１９とが形成されている。一方、接続部材１０ｂには、負圧供給対象に接続される接続口１３が形成されている。そして、第１チェックバルブ２１および第２チャックバルブ２２が取り付けられた本体１０ａに、接続部材１０ｂが接合されて、エゼクタ１０が構成されている。なお、本実施の形態では、本体１０ａと接続部材１０ｂとの接合は、振動溶着により行っている。
【００２０】
ここで、ノズル１５は、流入口１１に連通し、テーパ状の内壁面によって通路断面積が漸次減少する絞り形状をなし、流入口１１から流入した流体の速度を高めるようになっている。このようなノズル１５は、減圧室１６の負圧取出孔１４を介してディフューザ１７に連通している。
ディフューザ１７は、ノズル１５とは逆に、テーパ状の内壁面によって通路断面積が漸次増大する末広がり形状をなしており、ノズル１５から噴出される流体の流れ損失を小さくしてノズル１５における流速の低下を防止するようになっている。そして、ディフューザ１７の他端が流出口１２に連通している。これにより、流入口１１からエゼクタ１０内に流れ込んだ流体は、ノズル１５、減圧室１６の一部（ノズル１５およびディフューザ１７との連通部分）、およびディフューザ１７を通過して流出口１２から流れ出るようになっている。
【００２１】
減圧室１６は、ノズル１５およびディフューザ１７に連通する一方で、第１チェックバルブ２１を介して吸引室１９に接続されている。この吸引室１９は、第２チャックバルブ２２を介して連通路１８にも接続されている。そして、このような吸引室１９が接続口１３に連通している。
【００２２】
このようなエゼクタ１０では、流入口１１に流体が流れ込むと、ノズル１５を通過する流体の流れによって減圧室１６に負圧が発生して、その負圧が第１チェックバルブ２１に作用し第１チェックバルブ２１が開き、減圧室１６から吸引室１９および接続口１３を通じて、減圧室１６に発生した負圧が負圧供給対象に供給されるようになっている。
【００２３】
ここで、本体１０ａは、射出成形により形成されている。そこで、本体１０ａを成形するための成形型について、図２〜図５を参照しながら説明する。図２は、エゼクタ本体の成形型を示す平面図である。図３は、各スライド型を示す平面図である。図４は、各スライド型の一部分を拡大して示す斜視図である。
【００２４】
エゼクタ１０の本体１０ａを成形するための型は、図２に示す成形型３０と、図３に示すノズル用スライド型４０と、減圧室用スライド型５０と、ディフューザ用スライド型６０とを備えている。
【００２５】
成形型３０には、図２に示すように、キャビティ３１が形成されている。そして、このキャビティ３１内に、ノズル用スライド型４０、減圧室用スライド型５０、およびディフューザ用スライド型６０が配置されるようになっている（図５参照）。
【００２６】
ノズル用スライド型４０は、ノズル１５および流入口１１を成形するためのスライド型である。このノズル用スライド型４０は、エゼクタ通路（流入口１１からノズル１５まで）を成形するための通路成形部４１と、後述する貫通穴５４に嵌合する嵌合部４２とを備えている。
【００２７】
減圧室用スライド型５０は、減圧室１６（負圧取出孔１４）、連通路１８、および吸引室１９を成形するためのスライド型である。この減圧室用スライド型５０は、負圧取出孔１４および減圧室１６を成形するための減圧室成形部部５１と、連通路１８を成形するための連通路成形部５２と、吸引室１９を成形するための吸引室成形部５３とを備えている。そして、減圧室成形部５１の負圧取出孔１４を形成する部分に貫通穴５４が形成されている。
【００２８】
ディフューザ用スライド型６０は、ディフューザ１７および流出口１２を成形するためのスライド型である。このディフューザ用スライド型６０は、エゼクタ通路（ディフューザ１７から流出口１２まで）を成形するための通路成形部６１と、減圧室用スライド型５０の貫通穴５４に嵌合する嵌合部６２とを備えている。
【００２９】
これらのスライド型４０，５０，６０は、図４に示すように、減圧室用スライド型５０の貫通穴５４を介して一体化されるようになっている。具体的には、ノズル用スライド型４０の嵌合部４２が貫通穴５４に嵌合されるとともに、ディフューザ用スライド型６０の嵌合部６２が貫通穴５４に嵌合されるため、嵌合部４２と嵌合部６２とが、貫通穴５４により位置決め規制されて突き合わされる。このとき、ディフューザ用スライド型６０の通路成形部６１が、減圧室用スライド型５０の連通路成形部５２に当接する。これにより、ノズル用スライド型４０とディフューザ用スライド型６０とが確実に同軸上に配置された状態で、各スライド型４０，５０，６０が一体化される。つまり、本実施の形態に係るスライド型４０，５０，６０によれば、これらの型を一体化させたときに、ノズル用スライド型４０とディフューザ用スライド型６０との同軸性を精度良く確保することができる。
【００３０】
続いて、上記した型を用いたエゼクタ１０の製造方法について、図５を参照しながら説明する。図５は、エゼクタ本体の成形型に各スライド型を配置した状態を示す説明図である。まず、上記したスライド型４０，５０，６０を一体化した状態で、図５に示すように、成形型３０のキャビティ３１内に設置する。つまり、スライド型４０，５０，６０が一体化されたものは、中子の役割を果たすのである。次に、成形型３０に対し成形型３０と対になる不図示の成形型を型合わせして、成形型３０内のキャビティ３１内および対の成形型のキャビティ内に成形樹脂を射出し、成形樹脂をキャビティ内に充填する。
【００３１】
キャビティ内に形成樹脂が充填される際、ノズル用スライド型４０の先端である嵌合部４２と、ディフューザ用スライド型６０の先端である嵌合部６２との突き合わせ面が、減圧室用スライド型５０の貫通穴５４の中に位置する。また、それぞれの嵌合部４２，６２が貫通穴５４に嵌合している。このため、貫通穴５４は、ノズル用スライド型４０とディフューザ用スライド型６０とによって完全に塞がれる。従って、貫通穴５４内、つまり嵌合部４２と嵌合部６２との突き合わせ面に、樹脂が流れ込むことがない。これにより、エゼクタ１０の通路（流入口１１から流出口１２までの流体通路）にバリが生じない。
【００３２】
そして、成形樹脂がキャビティ内に充填され後に、成形樹脂を冷却して型開きを行う。このようにして本体１ａが射出成形される。なお、接続口１３が形成された接続部材１０ｂも、本体１ａと同様にして射出成形によって成形される。
【００３３】
その後、射出形成された本体１０ａに対して、第１チェックバルブ２１および第２チェックバルブ２２を取り付ける。具体的には、第１チェックバルブ２１および第２チェックバルブが取り付けられたチェックバルブ固定部材２３が吸引室１９の端面（減圧室１６と連通路１８との連通口が設けられている面）に取り付けられる。そして、本体１０ａと接続部材１０ｂとを振動溶着によって接合する。かくして、図１に示すエゼクタ１０が製造される。
【００３４】
このようにして製造されたエゼクタ１０では、ノズル１５とディフューザ１７との同軸性が精度良く確保されるとともに、エゼクタ通路（流入口１１から流出口１２までの流体通路）にバリが生じていない。このため、エゼクタ通路内を流れる流体の抵抗が増加することなく、流体が流入口１１から流出口１２までスムーズに流れる。従って、ノズル１５の出口における流速を低下させることがないので、性能の低下が防止される。
【００３５】
ここで、各スライド型の変形例について、図６および図７を参照しながら説明する。図６は、減圧室用スライド型の貫通穴に段差を設けた場合における各スライド型の一部分を拡大して示す斜視図である。図７は、ノズル用スライド型およびディフューザ用スライド型にそれぞれ環状部を設けた場合における各スライド型の一部分を拡大して示す斜視図である。
【００３６】
まず、第１変形例について図６を参照しながら説明する。第１変形例では、図６に示すように、減圧室用スライド型５０ａの貫通穴５４ａに段差が設けられている。つまり、貫通穴５４ａが大径穴と小径穴とで構成されている。具体的には、ディフューザ用スライド型６０ａの嵌合部６２ａの嵌合面側に大径部が形成され、ノズル用スライド型４０ａの嵌合部４２ａの嵌合面側に小径部が形成されている。これにより、ノズル出口径よりもディフューザ入口径が大きなエゼクタを製造することができる。そして、このような型を用いて製造したエゼクタでは、上記した効果に加えて、ノズル出口径よりもディフューザ入口径が大きくなるので、ノズル出口における流速の低下をより効果的に防止することができる。
【００３７】
次に、第２変形例について図７を参照しながら説明する。第１変形例では、図７に示すように、ノズル用スライド型４０ｂおよびディフューザ用スライド型６０ｂにそれぞれ環状部４３，６３が設けられている。つまり、ノズル用スライド型４０ｂおよびディフューザ用スライド型６０ｂの先端部分（各嵌合部４２ｂ，６２ｂの根元）に段差が形成されている。具体的には、ディフューザ用スライド型６０ｂの先端部分（嵌合部６２ｂの根元）に、減圧室用スライド型５０ｂの貫通穴５４ｂの直径よりも大きい外径を持つ環状部６３が形成されている。また、ノズル用スライド型４０ｂの先端部分（嵌合部４２ｂの根元）に、貫通穴５４ｂの直径よりも大きい外径を持つ環状部４３が形成されている。
【００３８】
これにより、第２変形例では、各スライド型４０ｂ，５０ｂ，６０ｂを一体化させたときに、環状部４３，６３が、減圧室用スライド型５０に対して面接触した状態で当接する。このため、貫通穴５４ｂへ成形樹脂が流れ込むことを、より確実に防止することができ、エゼクタ通路内にバリが発生することをより確実に防止することができる。
【００３９】
以上説明したように、本実施の形態に係るエゼクタ１０を製造するための型３０，４０，５０，６０によれば、成形型３０のキャビティ３１内に各スライド型４０，５０，６０を一体化して配置したときに、ノズル用スライド型４０の先端である嵌合部４２と、ディフューザ用スライド型６０の先端である嵌合部６２との突き合わせ面が、減圧室用スライド型５０の貫通穴５４の中に位置するとともに、それぞれの嵌合部４２，６２が貫通穴５４に嵌合している。これにより、貫通穴５４が、ノズル用スライド型４０とディフューザ用スライド型６０とにより完全に塞がれるため、貫通穴５４内、つまり嵌合部４２と嵌合部６２との突き合わせ面に、成形樹脂が流れ込むことを防止することができる。従って、エゼクタ１０の通路（流入口１１から流出口１２までの流体通路）にバリが生じることを防止することができる。
また、各スライド型４０，５０，６０を一体化させたときに、嵌合部４２と嵌合部６２とが、貫通穴５４によって位置決め規制されて突き合わされる。このため、ノズル用スライド型４０とディフューザ用スライド型６０との同軸性を精度良く確保することができる。
【００４０】
よって、型３０，４０，５０，６０を用いて製造されたエゼクタ１０では、エゼクタ通路（流入口１１から流出口１２までの流体通路）にバリが生じることもなく、またノズル１５とディフューザ１７との同軸性が精度良く確保される。これにより、エゼクタ１０では、エゼクタ通路内を流れる流体の抵抗が増加することなく、流体が流入口１１から流出口１２までスムーズに流れ、ノズル１５の出口における流速を低下させることがないため、性能の低下が防止される。
【００４１】
なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。
例えば、上記した実施の形態では、減圧室用スライド型５０の貫通穴５４内において、ノズル用スライド型４０の嵌合部４２とディフューザ用スライド型６０の嵌合部６２とを突き合わせている（先端面を接触させている）が、必ずしも嵌合部４２と６２とを突き合わせる必要はない。つまり、嵌合部４２と６２とが貫通穴５４に正確に嵌合していれば、ノズル用スライド型４０とディフューザ用スライド型との同軸性を確保することができるため、嵌合部４２と６２とを突き合わせなくても、上記した効果を得ることができる。
また、上記した実施の形態の変形例として、第１変形例と第２変形例とを例示したが、これらを組み合わせることもできる。第１変形例と第２変形例とを組み合わせることにより、相乗的な効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】実施の形態に係るエゼクタの概略構成を示す断面図である。
【図２】エゼクタ本体の成形型を示す平面図である。
【図３】各スライド型を示す平面図である。
【図４】各スライド型の一部分を拡大して示す斜視図である。
【図５】エゼクタ本体の成形型に各スライド型を配置した状態を示す説明図である。
【図６】減圧室用スライド型の貫通穴に段差を設けた場合における各スライド型の一部分を拡大して示す斜視図である。
【図７】ノズル用スライド型およびディフューザ用スライド型にそれぞれ環状部を設けた場合における各スライド型の一部分を拡大して示す斜視図である。
【符号の説明】
【００４３】
１０    エゼクタ
１０ａ  本体
１０ｂ  接続部材
１４    負圧取出孔
１５    ノズル
１６    減圧室
１７    ディフューザ
１８    連通路
１９    吸引室
３０    成形型
３１    キャビティ
４０    ノズル用スライド型
４１    通路成形部
４２    嵌合部
４３    環状部
５０    減圧室用スライド型
５１    減圧室成形部
５２    連通路成形部
５３    吸引室成形部
５４    貫通穴
６０    ディフューザ用スライド型
６１    通路成形部
６２    嵌合部
６３    環状部
【図１】
2008180113.tif 000003
【図２】
2008180113.tif 000004
【図３】
2008180113.tif 000005
【図４】
2008180113.tif 000006
【図５】
2008180113.tif 000007
【図６】
2008180113.tif 000008
【図７】
2008180113.tif 000009