(57)【要約】【課題】有限要素法を用いたシミュレーションの解析モデルに必要となる接触面の定義を効率良くかつ正確に行うことができる解析モデル作成方法を提供する。【解決手段】本発明に係る解析モデル作成方法は、有限要素法による解析のための解析モデル作成方法において、個々の部品の３次元モデルである部品モデルに対して、他の部品と接触する面に予め接触面の定義を行い、接触面の定義が行われた複数の部品モデルを組み合わせて、アセンブルモデルを作成し、アセンブルモデルをメッシュに分割し、アセンブルモデルに対して、部品モデルに定義された接触面と、これと対になる他の部品モデルに定義された接触面とが互いに対応して配置されているか否かを判定する、ステップを備えたことを特徴とする。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
有限要素法による解析のための解析モデル作成方法において、
個々の部品の３次元モデルである部品モデルに対して、他の部品と接触する面に予め接触面の定義を行い、
接触面の定義が行われた複数の前記部品モデルを組み合わせて、アセンブルモデルを作成し、
前記アセンブルモデルをメッシュに分割し、
前記アセンブルモデルに対して、前記部品モデルに定義された接触面と、これと対になる他の部品モデルに定義された接触面とが互いに対応して配置されているか否かを判定する、
ステップを備えたことを特徴とする解析モデル作成方法。
【請求項２】
前記部品モデルに対して、少なくとも寸法を修正するステップをさらに備え、
前記アセンブルモデルは、修正された部品モデルを組み合わせて作成される、
ことを特徴とする請求項１に記載の解析モデル作成方法。
【請求項３】
前記判定するステップでは、前記アセンブルモデルに含まれる総ての前記接触面に対して判定を行う、
ことを特徴とする請求項１に記載の解析モデル作成方法。
【請求項４】
前記部品モデルは、個々の部品の物性値情報を含む部品モデルである、
ことを特徴とする請求項１に記載の解析モデル作成方法。
【請求項５】
有限要素法による解析のための解析モデルを作成するＣＡＤシステムにおいて、
個々の部品の３次元モデルである部品モデルに対して、他の部品と接触する面に予め接触面の定義を行う接触面定義部と、
接触面の定義が行われた前記部品モデルを保存する記録部と、
前記記録部から読み出した複数の前記部品モデルを組み合わせて、アセンブルモデルを作成するアセンブルモデル作成部と、
前記アセンブルモデルをメッシュに分割するメッシュ分割部と、
前記アセンブルモデルに対して、前記部品モデルに定義された接触面と、これと対になる他の部品モデルに定義された接触面とが互いに対応して配置されているか否かを判定する接触判定部と、
を備えたことを特徴とするＣＡＤシステム。
【請求項６】
有限要素法による解析のための解析モデル作成プログラムにおいて、
個々の部品の３次元モデルである部品モデルに対して、他の部品と接触する面に予め接触面の定義を行うステップと、
接触面の定義が行われた複数の前記部品モデルを組み合わせて、アセンブルモデルを作成するステップと、
前記アセンブルモデルをメッシュに分割するステップと、
前記アセンブルモデルに対して、前記部品モデルに定義された接触面と、これと対になる他の部品モデルに定義された接触面とが互いに対応して配置されているか否かを判定するステップと、
をコンピュータに実行させることを特徴とする解析モデル作成プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、解析モデル作成方法、ＣＡＤシステム、及び解析モデル作成プログラムに係り、特に、有限要素法によるシミュレーションを行うための解析モデル作成方法、ＣＡＤシステム、及び解析モデル作成プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
今日、装置の機構設計では３次元ＣＡＤシステムを利用した設計が一般化している。ＣＡＤシステムを用いた機構設計では、予め部品（装置を構成する機構要素）の３次元モデルをデータベースとして登録しておく。そして、設計する装置の種類に応じて、必要となる部品の３次元モデルをデータベースから取り出してきて適宜組み合わせることで、組み部品や装置全体の機構設計を行っている（以下、部品或いは組み部品を組み合わせて上位レベルの機構を設計する作業をアセンブル設計とう）。
【０００３】
アセンブル設計では、部品を正しい位置に正確に配置することが重要であることはいうまでもない。互いに接触（或いは接合）すべき部品は接触する位置に、逆に接触しない部品は接触しない位置に配置しなければならない。
【０００４】
実際の装置では、複雑な形状の部品が多数組み合わされているものが多いため、部品間の接触の有無の判定（接触面判定）は熟練を要し、接触面判定の正確さとスピードがアセンブル設計全体の設計効率を左右している。
【０００５】
特許文献１は、アセンブル設計を正確に、かつ効率良く行うための技術の１つを開示している。
【特許文献１】特開平１１−１４４０９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、一般に、新たなアセンブル設計を行った場合や、既存のアセンブル設計に基づいて変更設計を行った場合には、その設計の妥当性を評価する必要がある。評価の方法をして、アセンブル設計の成果物である組み部品や装置に対して、構造解析や伝熱解析等が行われることが多い。これらの解析には、有限要素法を用いたシミュレーションが広く用いられている。
【０００７】
有限要素法を用いたシミュレーションでは、アセンブル設計の成果物である組み部品や装置の３次元モデル（以下、アセンブルモデルという。これに対して、個々の部品の３次元モデルを部品モデルという）を入力として用いる。アセンブルモデルには、これを構成する個々の部品の物性値（ヤング率やポアソン比等）も含まれている。
【０００８】
アセンブルモデルから有限要素法を用いたシミュレーション用の解析モデルを作成する場合、メッシュの分割という手順に加えて、拘束条件や接触面の定義といった境界条件の設定も必要となる。ここで、接触面の定義とは、アセンブルモデルに含まれている部品と部品とが接触する（或いは接合する）場合に、互いに接触する夫々の部品モデルの面に対して、接触面であることの情報や接触する相手方の部品の接触面に関する情報を面の属性として設定することである。
【０００９】
特に、組み部品や装置のように複数の部品の組合せで構成されるもの対してシミュレーションを行う場合には、夫々の部品間の接触面の定義は重要である。誤った接触面の定義を行ってしまうと、正しいシミュレーション結果は得られない。
【００１０】
従来、解析担当者がシミュレーションを行う場合、アセンブル設計担当者からアセンブルモデルを受領し、受領したアセンブルモデルに対して解析担当者が個々の部品モデルに対して接触面の定義を行うという手順が一般的であった。解析担当者は、アセンブルモデルに含まれる総ての部品に対して、どの部品のどの面がどの部品のどの面と接触するかを判断し、その後、互いに接触する面に対して接触面の定義を総て手入力で行いシミュレーション用の解析モデルを作成していた。
【００１１】
このため、解析モデルの作成に多くの時間と労力を費やしていた。また、接触面の判断や接触面の定義の入力はすべて人間による作業となるため、誤りも生じやすい。この場合、シミュレーション結果から入力に誤りがあったことを発見し、再度接触面の定義を行うといった作業を繰り返すこととなり、作業効率をさらに悪化させていた。
【００１２】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、有限要素法を用いたシミュレーションの解析モデルに必要となる接触面の定義を効率良くかつ正確に行うことができる解析モデル作成方法、ＣＡＤシステム、及び解析モデル作成プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するため、本発明に係る解析モデル作成方法は、請求項１に記載したように、有限要素法による解析のための解析モデル作成方法において、個々の部品の３次元モデルである部品モデルに対して、他の部品と接触する面に予め接触面の定義を行い、接触面の定義が行われた複数の前記部品モデルを組み合わせて、アセンブルモデルを作成し、前記アセンブルモデルをメッシュに分割し、前記アセンブルモデルに対して、前記部品モデルに定義された接触面と、これと対になる他の部品モデルに定義された接触面とが互いに対応して配置されているか否かを判定する、ステップを備えたことを特徴とする。
【００１４】
また、上記課題を解決するため、本発明に係るＣＡＤシステムは、請求項５に記載したように、有限要素法による解析のための解析モデルを作成するＣＡＤシステムにおいて、個々の部品の３次元モデルである部品モデルに対して、他の部品と接触する面に予め接触面の定義を行う接触面定義部と、接触面の定義が行われた前記部品モデルを保存する記録部と、前記記録部から読み出した複数の前記部品モデルを組み合わせて、アセンブルモデルを作成するアセンブルモデル作成部と、前記アセンブルモデルをメッシュに分割するメッシュ分割部と、前記アセンブルモデルに対して、前記部品モデルに定義された接触面と、これと対になる他の部品モデルに定義された接触面とが互いに対応して配置されているか否かを判定する接触判定部と、を備えたことを特徴とする。
【００１５】
また、上記課題を解決するため、本発明に係る解析モデル作成プログラムは、請求項６に記載したように、有限要素法による解析のための解析モデル作成プログラムにおいて、個々の部品の３次元モデルである部品モデルに対して、他の部品と接触する面に予め接触面の定義を行うステップと、接触面の定義が行われた複数の前記部品モデルを組み合わせて、アセンブルモデルを作成するステップと、前記アセンブルモデルをメッシュに分割するステップと、前記アセンブルモデルに対して、前記部品モデルに定義された接触面と、これと対になる他の部品モデルに定義された接触面とが互いに対応して配置されているか否かを判定するステップと、をコンピュータに実行させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係る解析モデル作成方法、ＣＡＤシステム、及び解析モデル作成プログラムによれば、有限要素法を用いたシミュレーションの解析モデルに必要となる接触面の定義を効率良くかつ正確に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明に係る解析モデル作成方法、ＣＡＤシステム、及び解析モデル作成プログラムの実施形態について、添付図面を参照して説明する。
【００１８】
（１）ＣＡＤシステムの構成
図１は、本発明の一実施形態に係るＣＡＤシステム１の構成例を示す図である。本実施形態に係るＣＡＤシステム１は、コンピュータを用いて、構造設計や熱設計等の装置の機構設計作業を支援するシステムであり、図１に例示したように、記憶部２、処理部３、操作・表示部４等を備えて構成されている。
【００１９】
記憶部２のハードウェア構成は、特に限定するものではないが、例えばＨＤＤ（Hard  Disk  Drive）等の不揮発性記憶装置を備えて構成されている。記憶部２は、部品モデルを記憶する部品モデル記憶部２１とアセンブルモデルを記憶するアセンブルモデル記憶部２２とを備えている。
【００２０】
部品モデル記憶部２１は、組み立て（アセンブリング）の対象となる要素、即ち“部品”の３次元モデル（部品モデル）が主に記憶される領域である。これに対して、アセンブルモデル記憶部２２は、複数の部品を組み立てて作成する組み部品、或いはさらに複数の組み部品や部品を組み立てて作成する最終形態の装置等の３次元モデル（アセンブルモデル）が主に記憶される領域である。
【００２１】
処理部３のハードウェア構成は、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等（何れも図示を省略）を備えた構成であり、ＲＯＭ或いはＨＤＤの所定領域に記憶されるプログラムをＣＰＵが実行することにより、各種の処理を行う。図１は、処理部３が実行する処理を機能ブロック図の形態で図示したものである。
【００２２】
処理部３は、部品モデル入力部３１、部品モデル修正部３２、接触面定義部３３、アセンブルモデル作成部３４、メッシュ分解部３５、接触判定部３６、解析モデル出力部３７等の各機能ブロックを具備している。
【００２３】
これらの各機能ブロックの動作については、後述する解析モデル作成方法のフローチャートの説明と関連付けて説明する。
【００２４】
操作・表示部４は、ユーザ（ＣＡＤシステム１の利用者）とのユーザインタフェース機能を実現するものであり、各種情報やコマンド等を入力するキーボードやマウス等のポインティングデバイスを備える他、部品モデルやアセンブルモデル等を表示するディスプレイ装置を備えて構成されている。
【００２５】
ＣＡＤシステム１の外部には、部品モデルデータベース５０やシミュレーション部５１が接続される。
【００２６】
部品モデルデータベース５０は、既設計の３次元部品モデルや、基本的な形状の３次元部品モデル等が保存されているデータベースである。このデータベースに保存される３次元モデルには、部品メーカ等から供給される３次元部品モデルや装置メーカで別途作成される３次元部品モデル等が含まれている。
【００２７】
シミュレーション部５１では、ＣＡＤシステム１で作成される解析モデルに対して、構造解析や伝熱解析等、有限要素法を用いた各種シミュレーションが行われる。
【００２８】
なお、図１では、部品モデルデータベース５０とシミュレーション部５１とをＣＡＤシステム１の外部構成として例示しているが、これらの双方、或いはいずれか一方をＣＡＤシステム１の内部構成に含む形態としても良い。
【００２９】
（２）解析モデル作成方法、および解析モデル作成プログラム
図２は、ＣＡＤシステム１を用いて、有限要素法によるシミュレーションを行うための解析モデルを作成する処理の一例を示すフローチャートである。ここでいう解析モデルの作成には、部品モデルからアセンブルモデルを作成する処理も含むものである。部品モデルデータベース５０から基本となる部品モデルを入力し、この部品モデルに基づいて作成されたアセンブルモデルに対して解析モデルを作成し、作成した解析モデルをシミュレーション部５１に出力するまでの処理が含まれる。
【００３０】
最初に、ユーザは、部品モデルデータベース５０から、アセンブル設計の元となる部品の部品モデルを選択する。選択した部品モデルは、ＣＡＤシステム１の部品モデル入力部３１によって部品モデル記憶部２１に保存される（ステップＳＴ１）。
【００３１】
選択する部品モデルの種類や数は、組み立てる組み部品や装置の種類や規模に依存するが、以下の説明では、図３に例示した簡単な２つの部品を例にとって説明する。具体的には、ボスユニット１０及びねじ込みユニット２０の２つの部品を組み合わせた組み部品３０（図  参照）のアセンブルモデルを作成し、作成したアセンブルモデルからさらに解析モデルを作成する手順を説明する。
【００３２】
ステップＳＴ２では、部品モデル記憶部２１に保存した部品モデル（ボスユニット１０、ねじ込みユニット２０）の寸法や物性値に対して、必要に応じて修正を行う。部品モデルデータベース５０には、既設計の製品で用いた部品モデルや、部品メーカ等から供給される基本的形状の３次元モデルが保存されている。このため、作成しようとする組み部品や装置によっては、部品モデルデータベース５０に保存されている寸法に対して修正しなければならない場合がある。この修正をステップＳＴ２で行っている。
【００３３】
図４（ａ）は、ボスユニット１０の断面図を、図４（ｂ）は、ボスユニット１０の斜視外観図を示すものであるが、修正対象となる各部の寸法（ａ乃至ｆ）を図４（ａ）中に例示している。
【００３４】
同様に、図５（ａ）は、ねじ込みユニット２０の断面図を、図５（ｂ）は、ねじ込みユニット２０の斜視外観図を示すものであり、修正対象となる各部の寸法（ｇ乃至ｊ）を図５（ａ）中に例示している。
【００３５】
部品モデル修正部３２は、部品モデル記憶部２１から修正すべき部品モデルを読み出し、例えばこれらの画像を操作・表示部４に表示する。ユーザは、修正すべき各部の寸法を操作・表示部４から入力する。入力された各部の寸法は、部品モデル修正部３２によって部品モデルに反映される。また、入力された寸法に応じて、部品モデルの形状を寸法に対応した形状に修正する。修正された部品モデルは、再度部品モデル記憶部２１に保存される。
【００３６】
部品モデルデータベース５０に保存される情報には、部品の３次元情報のほか、部品材料の物性値を表わす情報、例えばヤング率やポアソン比等、も属性情報として含まれている。部品モデルを利用して新たな組み部品や装置を構築する場合、部品の材料を変更することもしばしばある。このような場合、部品モデル修正部３２にて属性情報を修正し、材料の変更に対応した物性値の変更ができるようにしてもよい。
【００３７】
この他、部品モデル修正部３２を、寸法の修正や物性値の修正だけでなく、部品の形状も変更することができるように構成しても良い。
【００３８】
次に、ステップＳＴ３にて、各部品モデルに対して、他の部品と接触する面に予め接触面の定義を行う。接触面の定義は有限要素法を用いたシミュレーション用の解析モデルにおいて必要となるものであり、従来は、部品モデルを組み合わせた後のアセンブルモデルに対して接触面の定義を行って解析モデルを作成していた。これに対して、本実施形態では、部品モデルのレベルで接触面の定義を行っている。
【００３９】
一般に民生用の機器を設計・製造する場合、全く新規の構造をゼロから作り出すことは比較的少なく、既設計の機器を修正し或いは改良しつつ、類似した構造の機器を設計・製造する場合の方がむしろ多い。類似した構造の機器では、部品のレベルでも類似部品が使用されることも多く、部品組み合わせ方法も既設計の組合せと類似する。
【００４０】
このため、部品モデルのレベルであっても、互いに接触（或いは接合）する部品の特定や接触面の特定は比較的容易である。
【００４１】
図６及び図７は、ボスユニット１０とねじ込みユニット２０とを組み立てときに、互いに接触する面を示したものである。ボスユニット１０にねじ込みユニット２０がねじ込まれた組み部品３０では、ボスユニット１０の内周面Ｂと、ねじ込みユニット２０の外周面Ｄが互いにねじ接触する。また、ボスユニット１０のリング状の上縁面Ａと、ねじ込みユニット２０のリング状の底縁面Ｃとがねじ込みによる押付けによって互いに接触する。
【００４２】
接触面の定義は、ある部品モデルの接触面に対して、その面が接触面であることと、その接触面と対となる他の部品の接触面を特定する情報を属性情報として設定することによって行われる。
【００４３】
たとえば、ボスユニット１０の内周面Ｂに対して、その面（内周面Ｂ）が接触面であることと、対となる接触面がねじ込みユニット２０の外周面Ｄであることの情報を属性情報として設定する。また、ボスユニット１０の上縁面Ａに対しては、その面（上縁面Ａ）が接触面であることと、対となる接触面がねじ込みユニット２０の底縁面Ｃであることの情報を属性情報として設定する。
【００４４】
同様に、ねじ込みユニット２０の外周面Ｄに対して、その面（外周面Ｄ）が接触面であることと、対となる接触面がボスユニット１０の内周面Ｂであることの情報を属性情報として設定し、ねじ込みユニット２０の底縁面Ｃに対しては、その面（底縁面Ｃ）が接触面であることと、対となる接触面がボスユニット１０の上縁面Ａであることの情報を属性情報とする。
【００４５】
属性情報の入力自体は、ユーザが操作・表示部４を操作することで行い、入力された属性情報は、接触面定義部３３にて、接触面の属性情報として各部品モデルと関連付けられる。このようにして接触面の定義が行われた部品モデルは、接触面定義部３３により部品モデル記憶部２１に再び保存される。
【００４６】
なお、接触面の定義がされた部品モデルを、部品モデルデータベース５０に保存するようにしてもよい。こうすることで、後に類似品を設計するときに、接触面が既に定義された部品モデルを部品モデルデータベース５０から読み出して再利用することができる。
【００４７】
次に、部品モデル記憶部２１に保存されている部品モデル群から、組み部品或いは装置の組み立てに必要となる部品モデルを選択し、これらを適宜組み合わせてアセンブルモデルを作成する。なお、このとき選択される部品モデルは、既に接触面の定義がなされている部品モデルである。
【００４８】
部品モデルの選択や配置情報の入力は、ユーザが操作・表示部４を介して行い、アセンブルモデル作成部３４では、選択された部品モデルとその配置情報に基づいてアセンブルモデルを作成する。作成されたアセンブルモデルは、アセンブルモデル記憶部２２に保存される（ステップＳＴ４）。
【００４９】
本例では、図８に示したように、ボスユニット１０とねじ込みユニット２０の２つの部品からなる非常に簡単な組み部品３０のアセンブルモデルであるが、通常は、多くの部品モデルが組み合わされたより複雑なアセンブルモデルとなる。
【００５０】
作成されたアセンブルモデルに基づいて、有限要素法を用いたシミュレーションを行うための解析モデルを作成する。このため、メッシュ分割部３５では、アセンブルモデルをアセンブルモデル記憶部２２から読み出し、アセンブルモデルをメッシュに分割する（ステップＳＴ５）。有限要素法を用いたシミュレーション方法やメッシュの分割方法は公知技術に基づくものであり、具体的な説明は省略する。
【００５１】
メッシュに分割されたアセンブルモデルは、解析モデル（最終的な解析モデルではないが）として、アセンブルモデル記憶部２２に保存される。
【００５２】
なお、構造解析シミュレーションを行う場合、拘束条件や荷重条件を設定する必要があるが、ステップＳＴ５にてこれらの設定も併せて行っても良い。この場合、ユーザによって入力された拘束条件や荷重条件が上記の解析モデルの属性情報として付加される。
【００５３】
次に、接触面判定部２６にて接触面判定が行われる。本実施形態では、アセンブルモデルを組み立てる前の部品モデルに対して、既に接触面の定義が行われている。このため、アセンブルモデルに基づいて作成された解析モデルに対してあらためて接触面の定義を行う必要はない。アセンブルモデルの作成時に、各部品モデルが適正な位置に配置されたか否かを判定するだけで十分である。
【００５４】
具体的には、ステップＳＴ６にて、ある部品モデルに定義された接触面と、これと対になる他の部品モデルに定義された接触面とが、互いに対応した位置（接触するような位置）に配置されているかを判定（接触面判定）する。
【００５５】
この接触面判定を、接触面が定義されている総ての部品モデルの接触面に対して行う（ステップＳＴ７）。総ての接触面が適正に配置されていることが確認されると（ステップＳＴ７のYes）、解析モデルの作成が終了したことになり、作成された解析モデルは解析モデル出力部３７からシミュレーション部５１へ出力される（ステップＳＴ９）。
【００５６】
その後、シミュレーション部５１にて、有限要素法を用いたシミュレーション解析（構造解析や伝熱解析等）が行われる。
【００５７】
一方、ステップＳＴ６にて、定義された接触面に接触する位置に対となる相手の接触面が配置されていない場合や、定義された接触面とは異なる接触面が配置されている場合には、部品モデルの適正な配置が行われていないことになり、ステップＳＴ８へ進みエラー表示を行う。エラー表示は、例えば、操作・表示部４のディスプレイ装置に適宜のメッセージ等を表示する。このエラー表示によって、ユーザは部品モデルのアセンブル作業の誤りを認識し、アセンブルモデルを修正する。その後、ステップＳＴ５以降の手順を繰り返し、最終的な解析モデルを作成する。
【００５８】
なお、図２に示したフローチャートに基づいてソフトウェアプログラムを構築することが可能であり、このプログラムは解析モデル作成プログラムとしてコンピュータ（ＣＡＤシステム１）に実行させることができる。
【００５９】
前述したように、従来は、部品モデルを組み合わせた後のアセンブルモデルに対して接触面の定義を行うという手順が一般的であった。アセンブルモデルに含まれる総ての部品に対して、どの部品のどの面がどの部品のどの面と接触するかを判断し、その後、互いに接触する面に対して接触面の定義を総て手入力で行いシミュレーション用の解析モデルを作成していた。
【００６０】
実際の部品モデルの形状は一般に複雑であり、これらを多数組み合わせたアセンブルモデルに対して接触面を適正に判断する作業は、熟練を要する作業である。このため、解析モデルの作成に多くの時間と労力を費やしていた。
【００６１】
これに対して、本実施形態では、組み合わせる前の部品モデルに対して接触面の定義が予め行われているため、解析モデルの作成段階では、部品モデルの属性情報に基づいてコンピュータが自動的に接触面判定をすることが可能となり、解析モデル作成にかかる時間の大幅な削減ができる。また、自動化された判定であるため部品モデルの配置に誤りがあった場合でも瞬時に誤りの有無を判定することができ、解析モデルの作成効率が向上する。さらに、接触面が定義された部品モデルをデータベースとして保存し、これを再利用することにより、類似品の設計作業（解析モデル作成作業）の効率はさらに向上する。
【００６２】
このように、本実施形態に係る解析モデル作成方法、ＣＡＤシステム、及び解析モデル作成プログラムによれば、有限要素法を用いたシミュレーションの解析モデルに必要となる接触面の定義を効率良くかつ正確に行うことができる。
【００６３】
なお、本発明は上記の実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより、種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。さらに、異なる実施形態にわたる構成要素を適宜組み合わせても良い。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明の一実施形態に係るＣＡＤシステムの構成例を示す図。
【図２】本発明の一実施形態に係る解析モデル作成方法及び解析モデル作成プログラムの処理例を示すフローチャート。
【図３】解析モデル作成方法の説明用部品モデルの外観例を示す図。
【図４】解析モデル作成方法の説明用部品モデルとしてのボスユニットを例示する図であり、（ａ）はその断面図、（ｂ）はその斜視図。
【図５】解析モデル作成方法の説明用部品モデルとしてのねじ込みユニットを例示する図であり、（ａ）はその断面図、（ｂ）はその斜視図。
【図６】ボスユニットの接触面の定義を説明する図であり、（ａ）はその断面図、（ｂ）はその斜視図。
【図７】ねじ込みユニットの接触面の定義を説明する図であり、（ａ）はその断面図、（ｂ）はその斜視図。
【図８】ボスユニットとねじ込みユニットからなる組み部品の接合状態を例示する断面図。
【符号の説明】
【００６５】
１  ＣＡＤシステム
２  記憶部
３  処理部
４  操作・表示部
２１  部品モデル記憶部
２２  アセンブルモデル記憶部
３１  部品モデル入力部
３２  部品モデル修正部
３３  接触面定義部
３４  アセンブルモデル作成部
３５  メッシュ分割部
３６  接触判定部
３７  解析モデル出力部
５０  部品モデルデータベース
５１  シミュレーション部
【図１】
2008134943.tif 000003
【図２】
2008134943.tif 000004
【図３】
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【図４】
2008134943.tif 000006
【図５】
2008134943.tif 000007
【図６】
2008134943.tif 000008
【図７】
2008134943.tif 000009
【図８】
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