(57)【要約】【課題】  枚葉輪転印刷機における爪装置およびその製造方法において、爪と爪台のそれぞれのくわえ面とシート状物との間の摩擦力の低下を抑制する。【解決手段】  爪のくわえ面１６に多数の突起１９を一体に設け、これら突起１９の表面にフッ素樹脂を焼き付けによってコーティングすることによって非付着層２０を形成する。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
爪台と爪とによってシート状物をくわえる枚葉輪転印刷機における爪装置において、前記爪と前記爪台のそれぞれのくわえ面の少なくともいずれか一方に多数の突起を設け、少なくともこれらの突起との間に非付着層が設けられていることを特徴とする枚葉輪転印刷機における爪装置。
【請求項２】
フッ素樹脂を焼き付けることによって前記非付着層を前記突起の表面にコーティングすることを特徴とする請求項１記載の枚葉輪転印刷機における爪装置。
【請求項３】
フッ素樹脂を前記突起の表面に塗装することによって前記非付着層を形成することを特徴とする請求項１記載の枚葉輪転印刷機における爪装置。
【請求項４】
予めニッケルメッキ溶液に潤滑系の材料による微粒子を混合させ、メッキ工程において前記突起の表面に潤滑系の材料とニッケルメッキとを同時に析出させることによって前記非付着層を形成することを特徴とする請求項１記載の枚葉輪転印刷機における爪装置。
【請求項５】
爪台と爪とによってシート状物をくわえる枚葉輪転印刷機における爪装置において、前記爪と前記爪台のそれぞれのくわえ面の少なくともいずれか一方に多数の突起を設け、少なくとも突起の先端側部分を除いた部分に非付着層が設けられていることを特徴とする枚葉輪転印刷機における爪装置。
【請求項６】
爪台と爪とによってシート状物をくわえる枚葉輪転印刷機における爪装置において、前記爪と前記爪台のそれぞれのくわえ面の少なくともいずれか一方に多数の突起を設け、少なくとも突起の基部に非付着層が設けられていることを特徴とする枚葉輪転印刷機における爪装置。
【請求項７】
前記非付着層はフッ素樹脂層であることを特徴とする請求項１，５，６のいずれか一項記載の枚葉輪転印刷機における爪装置。
【請求項８】
爪台と爪とによってシート状物をくわえる枚葉輪転印刷機における爪装置の製造方法において、前記爪と前記爪台のそれぞれのくわえ面の少なくともいずれか一方に多数の突起を設け、予めニッケルメッキ溶液に潤滑系の材料による微粒子と砥粒とを混合させ、この混合液に前記爪台または前記爪を浸漬させ、メッキ工程によって前記爪台または前記爪のくわえ面に潤滑系の材料とニッケルメッキとを同時に析出させることによって非付着層を形成するとともに、この非付着層に多数の砥粒の一部を埋設することを特徴とする枚葉輪転印刷機における爪装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、爪台とこの爪台に対して開閉する爪とによって紙をくわえる枚葉輪転印刷機における爪装置およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
枚葉輪転印刷機においては、紙を一枚ずつくわえて搬送するために開閉自在な爪と、この爪に対向する爪台とからなる爪装置が、回転胴の外周切欠きや排紙チェーンに支架された軸上に配設されている。この種の爪装置における爪は、一枚ずつ送られてくる紙を常に同じ位置でくわえる必要があり、仮に紙のくわえ位置がずれると、見当ずれと称する絵柄位置の誤差やばらつきが発生したり、ダブリと称して絵柄が二重に印刷されたりして、印刷品質を低下させる原因となる。このために、爪と爪台とのそれぞれのくわえ面に、紙との摩擦力を増大させるための突起や凹凸面を設けるようにしている。
【０００３】
例えば、爪と爪台との紙をくわえるそれぞれのくわえ面に多数のセレーションを設けたものがある（特許文献１参照）。また、爪と爪台のそれぞれのくわえ面に爪チップと爪台チップを設けたり、爪台のくわえ面に電気メッキ層の溶着材層を形成し、この溶着材層中に超砥粒を略半分だけ埋設し、この超砥粒によって爪台のくわえ面のくわえ力を増大させたものもある（例えば、特許文献２参照）。
【特許文献１】実開昭５７−１９１７４５号公報
【特許文献２】実開昭６３−４７１３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述した従来の枚葉輪転印刷機における爪装置においては、印刷紙から発生する紙粉や裏移りを防止するためのパウダーやインキ装置内で浮遊するインキミスト等の異物がセレーションや爪台のくわえ面に付着してしまう。このため、くわえ面にセレーションや超砥粒を設けているにもかかわらず、これらセレーションや超砥粒と紙との間の摩擦力が低下するといった問題があった。また、爪と爪台のそれぞれのくわえ面に爪チップと爪台チップを設けるものでは、２部材を各々に作成した後に２部材を一体化させる構造であるため、加工工数や一体化させるための工数が増加するという問題があった。
【０００５】
本発明は上記した従来の問題に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、爪と爪台のそれぞれのくわえ面とシート状物との間の摩擦力の低下を抑制した枚葉輪転印刷機における爪装置およびその製造方法を提供するところにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この目的を達成するために、請求項１に係る発明は、爪台と爪とによってシート状物をくわえる枚葉輪転印刷機における爪装置において、前記爪と前記爪台のそれぞれのくわえ面の少なくともいずれか一方に多数の突起を設け、少なくともこれらの突起との間に非付着層が設けられているものである。
【０００７】
請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明において、フッ素樹脂を焼き付けることによって前記非付着層を前記突起の表面にコーティングするものである。
【０００８】
請求項３に係る発明は、請求項１に係る発明において、フッ素樹脂を前記突起の表面に塗装することによって前記非付着層を形成するものである。
【０００９】
請求項４に係る発明は、請求項１に係る発明において、予めニッケルメッキ溶液に潤滑系の材料による微粒子を混合させ、メッキ工程において前記突起の表面に潤滑系の材料とニッケルメッキとを同時に析出させることによって前記非付着層を形成する。
【００１０】
請求項５に係る発明は、爪台と爪とによってシート状物をくわえる枚葉輪転印刷機における爪装置において、前記爪と前記爪台のそれぞれのくわえ面の少なくともいずれか一方に多数の突起を設け、少なくとも突起の先端側部分を除いた部分に非付着層が設けられているものである。
【００１１】
請求項６に係る発明は、爪台と爪とによってシート状物をくわえる枚葉輪転印刷機における爪装置において、前記爪と前記爪台のそれぞれのくわえ面の少なくともいずれか一方に多数の突起を設け、少なくとも突起の基部に非付着層が設けられているものでるある。
【００１２】
請求項７に係る発明は、請求項１，５，６のいずれか一項に係る発明において、前記非付着層はフッ素樹脂層である。
【００１３】
請求項８に係る発明は、爪台と爪とによってシート状物をくわえる枚葉輪転印刷機における爪装置の製造方法において、前記爪と前記爪台のそれぞれのくわえ面の少なくともいずれか一方に多数の突起を設け、予めニッケルメッキ溶液に潤滑系の材料による微粒子と砥粒とを混合させ、この混合液に前記爪台または前記爪を浸漬させ、メッキ工程によって前記爪台または前記爪のくわえ面に潤滑系の材料とニッケルメッキとを同時に析出させることによって非付着層を形成するとともに、この非付着層に多数の砥粒の一部を埋設するものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、爪と爪台のそれぞれのくわえ面の少なくともいずれか一方のくわえ面に一体に設けた多数の突起によって爪によるくわえ力が増大することにより、一枚ずつ送られてくるシート状物が常に同じ位置でくわえられシート状物のくわえ位置がずれないため、見当ずれやダブリが発生するようなことがないから印刷品質を向上させることができる。また、突起に摩擦係数が低く異物の付着を抑制する非付着層を設けたことにより、紙粉やパウダーやインキミスト等の異物が突起の表面に付着するのを抑制することができるため、これら異物の付着に起因する摩擦力の低下を防止することができる。
【００１５】
請求項８に係る発明によれば、爪と爪台のそれぞれのくわえ面の少なくともいずれか一方に摩擦係数が低く異物の付着を抑制する非付着層を設けたことにより、紙粉やパウダーやインキミスト等の異物がくわえ面に付着するのを抑制することができるため、これら異物に起因する摩擦力の低下を防止することができる。また、非付着層をダイヤモンド砥粒の埋設と同時に形成することができることにより、フッ素樹脂の焼き付けコーティング等の後加工が不要になるため製造コストを低減させることができる。また、爪に突起を一体化するため、従来のように２部材を一体化させる工数を削減することができるから、製造コストを低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。図１は本発明に係る枚葉輪転印刷機における爪装置が設けられた圧胴の一部を示す側面図、図２は同じく爪を示し、同図（Ａ）は側面図、同図（Ｂ）は斜視図、同図（Ｃ）は一部を破断して示す斜視図、図３は同じく爪の要部を拡大して示す断面図、図４は同じく爪の製造方法を示す工程図である。
【００１７】
図１に符号１で示す圧胴の外周部に設けられた切欠き２内には、圧胴１の胴軸方向に延在する爪軸３が図示を省略した軸受によって回動自在に軸架されている。切欠き２の壁面の外周側端部には、圧胴１の胴軸方向に延在する長尺状に形成された爪台４が複数個のボルト５によって固定されている。爪軸３上には爪台４とともに形成される複数個のくわえ替え装置６が軸方向に並設されている。すなわち、爪軸３には、ばね受け７ａとストッパ受け７ｂとを有するブラケット７がボルト８によって割締め固定されている。
【００１８】
９は爪ホルダーであって、ばね受け７ａと対向するばね受け９ａとストッパ受け７ａと対向し進退調整自在なストッパ１０とを備え、ブラケット７に隣接し軸方向への移動が規制された状態で爪軸３に回動自在に軸装されている。ばね受け７ａとばね受け９ａとの間には、これらを互いに離間させる方向の回動力を爪ホルダー９に付与する爪ばね１１が弾装されており、その弾発力による爪ホルダー９の回動限はストッパ１０によって規制されている。爪ホルダー９の遊端部には、爪台４とでシート状物としての紙１２をくわえる爪１３がねじ止めされており、胴端部の図示しないカム機構で爪軸３を所定角度ずつ往復回動させることにより、爪ばね１１を介し爪ホルダー９が回動して爪１３が爪台４に対して開閉するように構成されている。紙１２をくわえた圧胴１は図中矢印Ａ方向に回転して紙１２を搬送する。以上説明した圧胴１に設けられた爪装置については、従来から広く知られている枚葉輪転印刷機の爪装置と格別変わるところはない。
【００１９】
本発明の特徴とするところは、爪１３のくわえ面１６に金属粉末射出成形法によって多数の突起１９を一体に設けた点と、これら突起１９の表面に非付着層２０を形成した点にある。以下、図２ないし図４を用いてこれを説明する。図２において、爪１３は支持部１４とこの支持部１４の上部に一体に設けられたくわえ部１５とによって略逆Ｌ字状に形成されている。くわえ部１５は、爪１３が設けられた圧胴１と対向する渡し胴（図示せず）との間で紙１２をくわえ替えるとき、先端部が渡し胴に干渉しないように、下面に設けたくわえ面１６と上面１７との間に角度αが形成されるように、側面視において先端に向かって（矢印Ｂ方向）先細状に形成されている。くわえ部１５の上面１７には、底面１８ａがくわえ面１６と平行で平面視矩形状に形成された凹部１８が設けられており、上面１７の両側部にはリブ１７ａ，１７ａが形成されている。爪１３のくわえ面１６には、図３に示すように先端が先鋭化され円錐形に形成された多数の突起１９が金属粉末射出成型法によって形成されている。
【００２０】
次に、図４を用いて金属粉末射出成型法について説明する。先ず、爪１３の材料となる金属の粉末と粘結材として機能するプラスチック（バインダー）とを混合して粘土状とする。次いで、この混合体を造粒工程においてかき混ぜ、射出成形機と金型とを用いて成形品を加工する。加工した成形品を脱脂工程において炉に入れて加熱し成形品からプラスチックを除去する。さらに、焼成工程において脱脂工程よりも高い温度によって成形品を加熱し焼結させ、仕上げ工程によって外観の精度を向上させる。
【００２１】
このように、爪１３のくわえ面１６に一体に設けた多数の突起１９によって爪１３によるくわえ力が増大することにより、一枚ずつ送られてくる紙１２が常に同じ位置でくわえられ紙１２のくわえ位置がずれないため、見当ずれやダブリが発生するようなことがないから印刷品質を向上させることができる。また、形成した突起１９の表面にフッ素樹脂を焼き付けによってコーティングすることで非付着層２０によって突起１９を被覆する。突起１９を摩擦係数が低く異物の付着を抑制する非付着層２０によって被覆したことにより、紙粉やパウダーやインキミスト等の異物の突起１９の表面への付着を抑制することができるため、これら異物に起因する摩擦力の低下を防止することができる。また、くわえ面１６に先端が先鋭化された多数の突起１９を設けたことにより、爪１３によるくわえ力が増大するため、一枚ずつ送られてくる紙が常に同じ位置でくわえられ紙のくわえ位置がずれないため、見当ずれやダブリが発生するようなことがないから印刷品質を向上させることができる。
【００２２】
また、爪１３を金属粉末射出成形法によって形成したことにより、切削や研磨等の加工が不要になるため、加工工数が削減されるから製造コストの低減を図ることができる。また、金属粉末射出成形法による高圧での射出成形によって、爪１３の突起１９の耐久性を向上させることができる。また、突起１９の先端を確実に先鋭化することができるため、突起１９の先端が紙１２に一層確実に食い込むから、紙１２に対して大きな摩擦力が得られる。したがって、紙１２のくわえの位置ずれをより一層規制することができるため、見当ずれやダブリが発生するようなことがないから印刷品質を向上させることができる。
【００２３】
また、爪１３のくわえ面１６と反対側の上面１７にくわえ面１６と平行な底面１８ａを有する凹部１８を設けたことにより、金属粉末射出成形法で形成する際に、爪１３のくわえ面１６にひけが発生するようなことがないから、くわえ面１６に一体に設けた多数の突起１９の高さにばらつきが発生することなく均一の高さに形成される。このため、安定したくわえ力が得られるだけではなく、くわえ力が一部の突起に偏ることによって爪１３にくわえられる紙１２に突起跡が形成されることや紙１２に孔が形成されるようなこともない。
【００２４】
なお、非付着層２０の形成方法としては、フッ素樹脂を突起１９の表面に塗装する方法や、予めニッケルメッキ溶液にフッ素樹脂微粒子を混合させ、メッキ工程において突起１９の表面にフッ素樹脂とニッケルメッキとを同時に析出させるようにしてもよい。
【００２５】
また、突起１９を爪１３のくわえ面１６に設けた例を説明したが、爪台４のくわえ面に設けてもよく、爪１３および爪台４の両方のくわえ面に突起１９を設けるようにしてもよい。また、突起１９の先端を先鋭化させたものを説明したが、先端を平坦状に形成したものでよい。
【００２６】
図５は本発明の第２の実施の形態における爪装置の爪の要部を拡大して示す断面図である。この第２の実施の形態が上述した第１の実施の形態と異なる点は、突起１９の先端部分を除いた爪１３のくわえ面の領域にフッ素樹脂からなる非付着層２０を形成した点にある。このとき、突起１９の基部は非付着層２０によって埋設され、非付着層２０からは突起１９の先端部分のみが突出する。このように、突起１９の先端部分は非付着層２０によって覆われないため、紙に対するくわえ力は低下しない。一方、非付着層２０によって被覆された領域への異物の付着が抑制される。
【００２７】
図６は本発明の第３の実施の形態の要部を示す図１におけるＶ部の拡大図である。この第３の実施の形態においては、予めニッケルメッキ溶液にフッ素樹脂微粒子とダイヤモンド砥粒とを混合させ、この混合液に爪台４を浸漬させ、メッキ工程によって爪台４のくわえ面４ａの表面に、フッ素樹脂とニッケルメッキとを同時に析出させることによって、フッ素樹脂ニッケルメッキ層による非付着層２１を形成するとともに、多数のダイヤモンド砥粒２２の先端部の一部を露呈させるように、この非付着層２１に多数のダイヤモンド砥粒２２の基部を埋設したものである。なお、爪台４とによって紙をくわえる爪は、図３に示すように突起１９が一体に形成され、突起１９の表面に非付着層２０がコーティングされたものでも、非付着層２０がコーティングされていないものでもよい。
【００２８】
このように、爪台４のくわえ面４ａに摩擦係数が低く異物の付着を抑制する非付着層２１を設けたことにより、紙粉やパウダーやインキミスト等の異物がくわえ面４ａに付着するのを抑制することができるため、これら異物に起因する摩擦力の低下を防止することができる。また、フッ素樹脂の焼き付けコーティング等の後加工を必要としないで、フッ素樹脂ニッケルメッキ層の形成とダイヤモンド砥粒の部分的な埋設とを行うことができるため、製造コストを低減させることができる。
【００２９】
なお、この第３の実施の形態においては、爪台４に非付着層２１の形成とダイヤモンド砥粒２２の部分的な埋設を行うようにしたが、爪１３のくわえ面１６に非付着層２１の形成とダイヤモンド砥粒２２の部分的な埋設を行うようにしてもよい。
【００３０】
また、本実施の形態においては、潤滑系の材料としてフッ素樹脂の例を説明したが、グラファイトや二硫化モリブデン等の材料を用いてもよい。また、本実施の形態においては、圧胴に設けられた爪装置について説明したが、渡し胴や排紙チェーンあるいはスイング装置等に設けられた爪装置にも適用してもよい。また、突起１９を円錐状に形成したが、角錐状に形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明に係る枚葉輪転印刷機における爪装置が設けられた圧胴の一部を示す側面図である。
【図２】本発明に係る枚葉輪転印刷機における爪装置の爪を示し、同図（Ａ）は側面図、同図（Ｂ）は斜視図、同図（Ｃ）は一部を破断して示す斜視図である。
【図３】本発明に係る枚葉輪転印刷機における爪装置の爪の要部を拡大して示す断面図である。
【図４】本発明に係る枚葉輪転印刷機における爪装置の製造方法を示す工程図である。
【図５】本発明の第２の実施の形態における爪装置の爪の要部を拡大して示す断面図である。
【図６】本発明の第３の実施の形態を示す図１におけるＶ部の拡大図である。
【符号の説明】
【００３２】
１…圧胴、４…爪台、１２…紙、１３…爪、１５…くわえ部、１６…くわえ面、１９…突起、２０…非付着層、２１…フッ素樹脂ニッケルメッキ層（非付着層）、２２…ダイヤモンド砥粒。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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