(57)【要約】【課題】本発明の課題は、画質の低下を抑制し、定着条件によらず加熱定着時における臭気の発生を抑制した静電荷現像用トナー及びその製造方法、静電荷現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、画像形成装置、並びに、プロセスカートリッジを提供することである。【解決手段】少なくとも結着樹脂と、融点が８０℃以上１２０℃以下の炭化水素系ワックスと、融点が５０℃以上１２０℃以下の脂肪族アミンと、を含むことを特徴とする静電荷像現像用トナーである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも結着樹脂と、融点が８０℃以上１２０℃以下の炭化水素系ワックスと、融点が５０℃以上１２０℃以下の脂肪族アミンと、を含むことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
前記脂肪族アミンの含有量は、前記炭化水素系ワックスの含有量と前記脂肪族アミンの含有量との合計量に対し、５重量％以上３５重量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
前記炭化水素系ワックスかつ/または前記脂肪族アミンの分散平均長径が、静電荷像現像用トナーの体積平均粒径の０．６倍以上０．９倍以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
少なくとも第１の結着樹脂の粒子を分散した第１の樹脂粒子分散液を調整する工程と、
融点が８０℃以上１２０℃以下の炭化水素系ワックスを含む離型剤の粒子を分散した離型剤粒子分散液を調整する工程と、
融点が５０℃以上１２０℃以下の脂肪族アミンの粒子を分散したアミン粒子分散液を調整する工程と、
前記樹脂粒子分散液と前記離型剤粒子分散液と前記アミン粒子分散液とを混合し、前記第１の結着樹脂の粒子と前記離型剤の粒子と前記脂肪族アミンの粒子とを含む第１の凝集粒子を分散した第１の凝集粒子分散液を調整する工程と、
前記第１の凝集粒子分散液を、前記第１の結着樹脂のガラス転移点以上の温度に加熱して融合・合一する工程と、を含むことを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項５】
前記離型剤粒子分散液を調整する工程及び前記アミン粒子分散液を調整する工程は、離型剤及び脂肪族アミンを含有する離型剤アミン粒子を分散した離型剤アミン粒子分散液を調整する工程であることを特徴とする請求項４に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項６】
第２の結着樹脂の粒子を分散した第２の樹脂粒子分散液を調整する工程と、
前記第２の樹脂粒子分散液を前記第１の凝集粒子分散液に添加し、前記第１の凝集粒子の表面に前記第２の結着樹脂を付着させることにより形成される第２の凝集粒子を分散した第２の凝集粒子分散液を調整する工程と、をさらに含むことを特徴とする請求項４又は５に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項７】
請求項１から３までのいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像用現像剤。
【請求項８】
画像形成装置に脱着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための現像剤を収納し、
前記現像剤は、請求項７に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする静電荷像現像用現像剤カートリッジ。
【請求項９】
静電潜像保持体と、
前記静電潜像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、
前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記静電潜像を現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
前記静電潜像保持体の表面に形成された前記トナー像を被転写体表面に転写する転写手段と、
前記被転写体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、を含み、
前記現像剤は、請求項７に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１０】
請求項７に記載の静電荷像現像用現像剤を収納すると共に、静電潜像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
静電潜像保持体、前記静電潜像保持体を帯電する帯電手段、及び前記静電潜像保持体表面上に残存したトナーを除去するためのトナー除去手段からなる群より選ばれる少なくとも一種と、を備え、
画像形成装置に脱着されることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷現像用トナー及びその製造方法、静電荷現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、画像形成装置、並びに、プロセスカートリッジに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、特開昭６３−２８２７５２号公報及び特開平６−２５０４３９号公報では乳化重合凝集法によるトナーの製造方法が提案されている。これらは、乳化重合法により樹脂分散液を作成し、他方溶媒に着色剤を分散した着色剤分散液を作成し、これらを混合してトナー粒径に相当する凝集体を形成し、加熱することによって融合・合一させるトナーの製造方法である。
【０００３】
この製法においては、粒度分布が狭く、平均粒径が数十ｎｍ乃至数百ｎｍの粒径にした樹脂粒子を、顔料粒子などとともに凝集合一させることが必要となる。この乳化重合凝集法で使用される樹脂としては、乳化重合で樹脂粒子を作製することができるスチレンアクリル系樹脂が多く用いられてきた。
【０００４】
この製法においては、樹脂粒子分散液の溶媒としては主に水が用いられるため、原料モノマーの不純物、未反応モノマーが、製造工程で揮発しにくくトナー中に残りやすくなり、定着温度が高い場合や、プリント速度が速い場合、加熱定着時に臭いが発生する場合があり、加熱定着時における臭いの発生を抑える手段として、特開２００２−１３９８６３号広報には天然抽出物などを洗浄工程時に添加して臭い成分を除去する方法が提案されている。また特開２００６−１８８４６７号広報には、不純物の少ないアミドワックスを用いるトナーが提案されている。
【特許文献１】特開昭６３−２８２７５２号公報
【特許文献２】特開平６−２５０４３９号公報
【特許文献３】特開２００２−１３９８６３号広報
【特許文献４】特開２００６−１８８４６７号広報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、画質の低下を抑制し、定着条件によらず加熱定着時における臭気の発生を抑制した静電荷現像用トナー及びその製造方法、静電荷現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、画像形成装置、並びに、プロセスカートリッジを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題は、以下の本発明により達成される。
すなわち請求項１に係る発明は、
少なくとも結着樹脂と、融点が８０℃以上１２０℃以下の炭化水素系ワックスと、融点が５０℃以上１２０℃以下の脂肪族アミンと、を含むことを特徴とする静電荷像現像用トナーである。
【０００７】
請求項２に係る発明は、
前記脂肪族アミンの含有量は、前記炭化水素系ワックスの含有量と前記脂肪族アミンの含有量との合計量に対し、５重量％以上３５重量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。
【０００８】
請求項３に係る発明は、
前記炭化水素系ワックスの分散平均長径が、静電荷像現像用トナーの体積平均粒径の０．６倍以上０．９倍以下であり、かつ、前記脂肪族アミンの分散平均長径が、静電荷像現像用トナーの体積平均粒径の０．６倍以上０．９倍以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナーである。
【０００９】
請求項４に係る発明は、
少なくとも第１の結着樹脂の粒子を分散した第１の樹脂粒子分散液を調整する工程と、
融点が８０℃以上１２０℃以下の炭化水素系ワックスを含む離型剤の粒子を分散した離型剤粒子分散液を調整する工程と、
融点が５０℃以上１２０℃以下の脂肪族アミンの粒子を分散したアミン粒子分散液を調整する工程と、
前記樹脂粒子分散液と前記離型剤粒子分散液と前記アミン粒子分散液とを混合し、前記第１の結着樹脂の粒子と前記離型剤の粒子と前記脂肪族アミンの粒子とを含む第１の凝集粒子を分散した第１の凝集粒子分散液を調整する工程と、
前記第１の凝集粒子分散液を、前記第１の結着樹脂のガラス転移点以上の温度に加熱して融合・合一する工程と、を含むことを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１０】
請求項５に係る発明は、
前記離型剤粒子分散液を調整する工程及び前記アミン粒子分散液を調整する工程は、離型剤及び脂肪族アミンを含有する離型剤アミン粒子を分散した離型剤アミン粒子分散液を調整する工程であることを特徴とする請求項４に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１１】
請求項６に係る発明は、
第２の結着樹脂の粒子を分散した第２の樹脂粒子分散液を調整する工程と、
前記第２の樹脂粒子分散液を前記第１の凝集粒子分散液に添加し、前記第１の凝集粒子の表面に前記第２の結着樹脂を付着させることにより形成される第２の凝集粒子を分散した第２の凝集粒子分散液を調整する工程と、をさらに含むことを特徴とする請求項４又は５に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１２】
請求項７に係る発明は、
請求項１から３までのいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像用現像剤である。
【００１３】
請求項８に係る発明は、
画像形成装置に脱着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための現像剤を収納し、
前記現像剤は、請求項７に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする静電荷像現像用現像剤カートリッジである。
【００１４】
請求項９に係る発明は、
静電潜像保持体と、
前記静電潜像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、
前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記静電潜像を現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
前記静電潜像保持体の表面に形成された前記トナー像を被転写体表面に転写する転写手段と、
前記被転写体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、を含み、
前記現像剤は、請求項７に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする画像形成装置である。
【００１５】
請求項１０に係る発明は、
請求項７に記載の静電荷像現像用現像剤を収納すると共に、静電潜像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
静電潜像保持体、前記静電潜像保持体を帯電する帯電手段、及び前記静電潜像保持体表面上に残存したトナーを除去するためのトナー除去手段からなる群より選ばれる少なくとも一種と、を備え、
画像形成装置に脱着されることを特徴とするプロセスカートリッジである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、画質の低下を抑制し、定着条件によらず加熱定着時における臭気の発生を抑制した静電荷現像用トナー及びその製造方法、静電荷現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、画像形成装置、並びに、プロセスカートリッジを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明について詳しく説明する。
＜静電荷像現像用トナー＞
本実施の形態の静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と略す場合がある）は、少なくとも結着樹脂と、融点が８０℃以上１２０℃以下の炭化水素系ワックスと、融点が５０℃以上１２０℃以下の脂肪族アミンと、を含むことを特徴とする静電荷像現像用トナーである。
【００１８】
本実施の形態のトナーは、上記構成であることにより、画質の低下を抑制し、定着条件によらず加熱定着時における臭気の発生を抑制することができる。これは、以下の理由によるものと推測される。
【００１９】
臭気は、トナー中に含まれる臭気物質（例えば、結着樹脂に含まれる未反応モノマーや不純物等）が、トナー外へと放出されることにより、発生すると考えられる。特に、例えば、定着温度が高い場合やプリント速度が速い場合には、加熱定着時に臭気が発生しやすい。そこで、本実施形態においては、トナー中に含まれる融点が８０℃以上１２０℃以下の炭化水素系ワックスにより、加熱定着時における脂肪族アミンの染み出しが促進され、トナー表面に染み出された脂肪族アミンが臭気物質を吸着させることにより、臭気の発生が抑制されると推測される。加えて、炭化水素系ワックス及び脂肪族アミンの融点が上記範囲であることにより、画質の低下を抑制することができる。
【００２０】
以下、各組成成分について説明する。
【００２１】
本実施の形態のトナーは、少なくとも結着樹脂と、融点が８０℃以上１２０℃以下の炭化水素系ワックスと、融点が５０℃以上１２０℃以下の脂肪族アミンと、を含み、必要に応じて着色剤やその他の添加物等を含むことができる。
【００２２】
―脂肪族アミン―
脂肪族アミンとしては、具体的には、例えば、ステアリルアミン、ジステアリルアミン、ベヘニルアミン等が挙げられ。特にステアリルアミンが望ましい。
【００２３】
脂肪族アミンの融点は、５０℃以上１２０℃以下であるが、５３℃以上１１５℃以下であることが望ましく、５５℃以上１１０℃以下であることがより望ましい。
脂肪族アミンの融点が上記範囲であることにより、画質の低下を抑制し、定着条件によらず加熱定着時における臭気の発生を抑制することができる。その理由は定かではないが、脂肪族アミンの融点が上記範囲であることにより、臭気の発生を抑制するために必要な量の脂肪族アミンがトナー製造工程においてトナー中に残留し、かつ、定着時において脂肪族アミンが染み出し、トナー表面に染み出された脂肪族アミンが臭気物質を吸着させるため、臭気の発生を抑制することができると推測される。また脂肪族アミンの融点が上記範囲であることにより、炭化水素系ワックスと共に脂肪族アミンがトナー表面に染み出されやすくなることにより、オフセット等の画質の低下も抑制されると推測される。
【００２４】
脂肪族アミンの含有量は、炭化水素系ワックスの含有量と前記脂肪族アミンの含有量との合計量に対し、５重量％以上３５重量％以下であることが望ましく、５重量％以上３０重量％以下であることがより望ましい。
脂肪族アミンの含有量が上記範囲であることにより、画質の低下を抑制し、定着条件によらず加熱定着時における臭気の発生を抑制することができる。脂肪族アミンの含有量が上記範囲より大きいと、トナーの帯電性が低下し、画像形成時にかぶりが発生する可能性がある。また脂肪族アミンの含有量が上記範囲より小さいと、十分に臭気の発生を抑制できなくなる可能性がある。
【００２５】
トナー全体の重量に対する脂肪族アミンの含有量は、０．５重量％以上１０重量％以下が望ましく、１重量％以上１０重量％以下がより望ましく、１重量％以上３重量％以下がさらにより望ましい。
【００２６】
―炭化水素系ワックス―
本実施の形態のトナーは、離型剤として、融点が８０℃以上１２０℃以下の炭化水素系ワックスを少なくとも含む。
炭化水素系ワックスとしては、具体的には、例えば、ポリエチレン系ワックス、ポリプロピレン系ワックス、パラフィン系ワックス、マイクロクリスタリンワックスなどが挙げられる。
【００２７】
炭化水素系ワックスの融点は、上記の通り８０℃以上１２０℃以下であるが、８５℃以上１１０℃以下であることが望ましく、８５℃以上１０５℃以下であることがより望ましい。
炭化水素系ワックスの融点が上記範囲であることにより、画質の低下を抑制し、定着条件によらず加熱定着時における臭気の発生を抑制することができる。その理由は定かではないが、炭化水素系ワックスの融点が上記範囲であることにより、定着時において脂肪族アミンの染み出しが促進され、トナー表面に染み出された脂肪族アミンが臭気物質を吸着させやすくするため、臭気の発生を抑制することができると推測される。また炭化水素系ワックスの融点が上記範囲であることにより、定着時におけるオフセット現象を抑制することができるため、画質の低下も抑制されると推測される。
一方、炭化水素系ワックスの融点が上記範囲よりも高いと、定着時に炭化水素系ワックスの染み出し量が低いことによるオフセット現象が起こる。また炭化水素系ワックスの融点が上記範囲よりも低いと、高温度範囲での定着時に結着樹脂の粘度が低下することによるオフセット現象が起こる他、定着時に炭化水素系ワックスとともに脂肪族アミンが染み出しにくくなるため画像内に残留し、消臭効果が低下する。
【００２８】
脂肪族アミンかつ／または炭化水素系ワックスの分散平均長径は、トナーの体積平均粒径の０．６倍以上０．９倍以下であることが望ましい。
ここで、「脂肪族アミンかつ／または炭化水素系ワックスの分散平均長径」とは、トナー中に分散された粒子のうち、脂肪族アミン及び炭化水素系ワックスの少なくとも一方を含む粒子の平均長径のことであり、「長径」とは、１つの粒子における粒径のうち最も長い粒径をいう。
脂肪族アミンかつ／または炭化水素系ワックスの分散平均長径が上記範囲であることにより、画質の低下を抑制し、定着条件によらず加熱定着時における臭気の発生を抑制することができる。その理由は定かではないが、脂肪族アミンかつ／または炭化水素系ワックスの分散平均長径が上記範囲であると、定着時において脂肪族アミン及び炭化水素系ワックスの染み出しが促進されるためであると推測される。
【００２９】
トナー全体の重量に対する炭化水素系ワックスの含有量は、１重量％以上１５重量％以下が望ましく、２重量％以上１２重量％以下がより望ましく、３重量％以上１０重量％以下がさらにより望ましい。
また、離型剤全体に対する炭化水素系ワックスの含有量は、５０重量％以上９５重量％以下が望ましく、６０重量％以上９０重量％以下がより望ましく、７０重量％以上９５重量％以下がさらに望ましい。
【００３０】
―その他の離型剤―
離型剤としては、上記所定の炭化水素系ワックスの他に、必要に応じて、その他の離型剤を含んでもよい。
その他の離型剤としては、具体的には、例えば、融点が上記範囲に入らない炭化水素系ワックス；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成或いは鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられるが、これに限定されるものではない。
【００３１】
上記その他の離型剤の融点は、保存性の観点から、５０℃以上であることが望ましく、６０℃以上であることがより望ましい。また、耐オフセット性の観点から、１１０℃以下であることが望ましく、１００℃以下であることがより望ましい。
【００３２】
―結着樹脂―
結着樹脂としては、特に制限はないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体からなる単独重合体、又はこれらを２種以上組み合せて得られる共重合体、さらにはこれらの混合物を挙げることができる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合樹脂、又は、これらと前記ビニル樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等を挙げることができる。
【００３３】
スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂は、例えば、下記のスチレン系単量体及び（メタ）アクリル酸系単量体を、単独又は適宜組み合わせて公知の方法により製造することができる。
スチレン系単量体としては、具体的には、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルナフタレンや、２−メチルスチレン、３−メチルスチレン、４−メチルスチレン、２−エチルスチレン、３−エチルスチレン、４−エチルスチレン等のアルキル鎖を持つアルキル置換スチレン、２−クロロスチレン、３−クロロスチレン、４−クロロスチレン等のハロゲン置換スチレン、４−フルオロスチレン、２，５−ジフルオロスチレン等のフッ素置換スチレン等が挙げられる。また、（メタ）アクリル酸系単量体としては、具体的には、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸ｎ−メチル、（メタ）アクリル酸ｎ−エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ペンチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘプチル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクチル、（メタ）アクリル酸ｎ−デシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ドデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ラウリル、（メタ）アクリル酸ｎ−テトラデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクタデシル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソペンチル、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ネオペンチル、（メタ）アクリル酸イソヘキシル、（メタ）アクリル酸イソヘプチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ビフェニル、（メタ）アクリル酸ジフェニルエチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルフェニル、（メタ）アクリル酸ターフェニル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルシクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸−βカルボキシエチル、（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリルアミド等が挙げられる。これらのモノマーを適宜組み合わせて公知の方法により製造することができる。
【００３４】
またポリエステル樹脂は、下記のジカルボン酸成分とジオール成分との中から好適なものを選択して組合せ、例えば、エステル交換法又は重縮合法等、従来公知の方法を用いて合成することができる。例えば、ジカルボン酸成分としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸等のナフタレンジカルボン酸、ビフェニルジカルボン酸等が挙げられる。さらに、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、フタル酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステル；マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸等の脂肪族不飽和ジカルボン酸等が挙げられる。また、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等の３価以上のカルボン酸及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルを併用することができる。尚、酸価や水酸基価の調製等の目的で、必要に応じて、酢酸、安息香酸等の１価の酸を使用することも可能である。
【００３５】
また、ジオール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール、ビスフェノールＡのエチレン(又はプロピレン)オキシド付加物、ビスフェノールＡのトリメチレンオキシド付加物等が挙げられる。さらに、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどが挙げられる。また、微量であれば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の３価以上のアルコールを併用することができる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。尚、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール等の１価のアルコールも使用することができる。
【００３６】
スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂及びこれらの共重合樹脂を結着樹脂として使用する場合、重量平均分子量Ｍｗが２０，０００以上１００，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上３０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。他方、ポリエステル樹脂を結着樹脂として使用する場合は、重量平均分子量Ｍｗが５，０００以上４０，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上１０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。
【００３７】
結着樹脂のガラス転移温度は、４０℃以上８０℃以下の範囲にあるのが望ましい。ガラス転移温度が上記範囲より低い場合には、耐熱ブロッキング性が悪化する可能性があり、ガラス転移温度が上記範囲より高い場合には、最低定着温度が上がってしまう可能性がある。
【００３８】
―着色剤―
着色剤としては、公知の着色剤であれば特に限定されないが、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック、ベンガラ、紺青、酸化チタン等の無機顔料、ファストイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンレッド、キレートレッド、ブリリアントカーミン、パラブラウン等のアゾ顔料、銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン顔料、フラバントロンイエロー、ジブロモアントロンオレンジ、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、ジオキサジンバイオレット等の縮合多環系顔料があげられる。
【００３９】
具体的には、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラロゾンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、デュポンオイルレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレート、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３などの種々の顔料などを例示することができ、これらを１種または２種以上を併せて使用することができる。
【００４０】
前記着色剤の含有量としては、結着樹脂１００重量部に対して、１重量部以上３０重量部以下の範囲が望ましい。また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用することや、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等を得ることができる。
【００４１】
−その他の成分−
本実施の形態のトナーには、上記成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、外添剤等の種々の成分を添加することができる。
【００４２】
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
上記磁性体等を含有させて磁性トナーとして用いる場合、これらの強磁性体は体積平均粒子径が２μｍ以下であることが望ましく、０．１μｍ以上０．５μｍ以下程度のものがより望ましい。トナー中に含有させる内添剤の量としては、樹脂成分１００重量部に対し２０重量部以上２００重量部以下が望ましく、特に樹脂成分１００重量部に対し４０重量部以上１５０重量部以下が望ましい。また内添剤は、１０Ｋエルステッド印加での磁気特性が保磁力（Ｈｃ）２０エルステッド以上３００エルステッド以下、飽和磁化（σｓ）５０ｅｍｕ／ｇ以上２００ｅｍｕ／ｇ以下、残留磁化（σｒ）２ｅｍｕ／ｇ以上２０ｅｍｕ／ｇ以下のものが望ましい。
【００４３】
帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体から構成される染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
【００４４】
また、前記無機粉体は主にトナーの粘弾性調整を目的として添加され、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、燐酸カルシウム、酸化セリウム等の下記に詳細に列挙する、通常トナー表面の外添剤として使用されるすべての無機粒子が挙げられる。
【００４５】
外添剤としては、以下の無機粒子や有機粒子が挙げられる。
【００４６】
無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。中でも、シリカ粒子や酸化チタン粒子が望ましく、疎水化処理された粒子が特に望ましい。
無機粒子は、一般に流動性を向上させる目的で使用される。前記無機粒子の１次粒子径（体積平均粒径）としては、１ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲が望ましく、無機粒子の添加量としては、トナー粒子１００重量部に対して、０．０１重量部以上２０重量部以下の範囲が望ましい。
【００４７】
有機粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用され、具体的には例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素系樹脂粉末、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。
【００４８】
―トナーの物性―
トナーの体積平均粒径としては、１．０μｍ以上２０μｍ以下が望ましく、２．０μｍ以上８．０μｍ以下がより望ましく、４．０μｍ以上８．０μｍ以下がさらに望ましい。また個数平均粒径としては、１０μｍ以下が望ましく、２．０μｍ以上８．０μｍ以下がより望ましく、４．０μｍ以上８．０μｍ以下がさらに望ましい。
【００４９】
トナーの平均円形度は、０．９３以上１．００以下が望ましく、０．９５以上１．００以下がより望ましい。
ここで、「平均円形度」とは、一定数のトナーについての画像解析を行い、撮影された各々のトナーに対して下記式により円形度を求め、それらを平均した値である。
式：円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａπ）１／２］／ＰＭ
（上式において、Ａは粒子の投影面積、ＰＭは粒子の周囲長を表す。）
なお、平均円形度は、１．０の場合が真球であり、数値が低いほど外周に凹凸があり、異形度が大きいことを意味する。
【００５０】
トナーのトナー形状係数ＳＦ１としては、１００以上１４０以下が望ましく、１００以上１３５以下がより望ましい。またトナーのトナー形状係数ＳＦ２としては、１００以上１１５以下が望ましい。
【００５１】
―トナーの製造方法―
本実施形態におけるトナーの製造は、湿式造粒法により行われることが望ましい。湿式造粒法としては、例えば、公知の溶融懸濁法、乳化凝集・合一法、溶解懸濁法等の方法が挙げられるが、本実施形態においては、これらの中でも乳化凝集・合一法が好適に用いられる。
【００５２】
湿式造粒法は、具体的には、例えば、少なくとも第１の結着樹脂の粒子を分散した第１の樹脂粒子分散液を調整する工程と、融点が８０℃以上１２０℃以下の炭化水素系ワックスを含む離型剤の粒子を分散した離型剤粒子分散液を調整する工程と、融点が５０℃以上１２０℃以下の脂肪族アミンの粒子を分散したアミン粒子分散液を調整する工程と、前記樹脂粒子分散液と前記離型剤粒子分散液と前記アミン粒子分散液とを混合し、前記第１の結着樹脂の粒子と前記離型剤の粒子と前記脂肪族アミンの粒子とを含む第１の凝集粒子を分散した第１の凝集粒子分散液を調整する工程と、前記第１の凝集粒子分散液を、前記第１の結着樹脂のガラス転移点以上の温度に加熱して融合・合一する工程と、を少なくとも含み、必要に応じてその他の工程（例えば、着色剤の粒子を分散した着色剤粒子分散液を調整する工程等）を含んでもよい。
【００５３】
トナーが上記方法により製造されることにより、画質の低下を抑制し、定着条件によらず加熱定着時における臭気の発生を抑制することができると共に、トナーの粒度分布をシャープにすることができる。
【００５４】
前記離型剤粒子分散液を調整する工程及び前記アミン粒子分散液を調整する工程が、離型剤及び脂肪族アミンを含有する離型剤アミン粒子を分散した離型剤アミン粒子分散液を調整する工程であることが望ましい。それにより、定着条件によらず、加熱定着時における臭気の発生をより抑制することができる。その理由は定かではないが、離型剤アミン粒子に含まれた脂肪族アミン粒子は、トナー製造時にトナーに残留しやすく、定着時に染み出しやすいためであると推測される。
【００５５】
また、第２の結着樹脂の粒子を分散した第２の樹脂粒子分散液を調整する工程と、前記第２の樹脂粒子分散液を前記第１の凝集粒子分散液に添加し、前記第１の凝集粒子の表面に前記第２の結着樹脂を付着させることにより形成される第２の凝集粒子を分散した第２の凝集粒子分散液を調整する工程（被覆工程）と、をさらに含むことが望ましい。
【００５６】
以下、上記各工程について詳細に説明する。
【００５７】
（樹脂粒子分散液を調整する工程）
結着樹脂の粒子（樹脂粒子）を分散させることにより樹脂粒子分散液を調整する。樹脂粒子を分散媒中に分散させる方法としては、例えば、樹脂のガラス転移点以上の温度で高速に剪断をかける方法等が挙げられる。具体的には、例えば、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントン、ゴーリンホモジナイザーや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機を用いた分散方法が挙げられる。より望ましくは、ゴーリンホモジナイザーや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機を用いた分散方法が、粒度制御の点ですぐれている。
【００５８】
樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させる分散媒としては、水系媒体が望ましい。前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００５９】
また樹脂粒子分散液に樹脂粒子を分散させるための分散剤としては、アニオン系界面活性剤が望ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用して使用してもよい。
なお、分散剤として用いられる界面活性剤は、水溶性であるため、後の洗浄工程において除去され、トナー中には残留しない。
【００６０】
アニオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム；ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸塩類；スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類などが挙げられる。
【００６１】
界面活性剤の樹脂粒子分散液中における含有量としては、具体的には０.０１重量％以上１０重量％以下程度の範囲にあることが望ましく、０.０５重量％以上５重量％以下の範囲にあることがより望ましく、０．１重量％以上２重量％以下程度の範囲にあることがさらに望ましい。界面活性剤の含有量が０．０１重量％未満であると、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等の各分散液の分散が不安定になる場合があり、そのために凝集を生じ、また凝集時に各粒子間の安定性が異なるため、特定粒子の遊離が生じる等の問題が生じる場合がある。また、界面活性剤の含有量が１０重量％を越えると、粒子の粒度分布が広くなり、また、粒子径の制御が困難になる可能性がある。
【００６２】
樹脂粒子分散液中における樹脂粒子の体積平均粒径は、１μｍ以下であることが望ましく、より好適には０．０１μｍ以上１μｍ以下であり、さらに好適には０．０３μｍ以上０．８μｍ以下であり、更により好適には０．０３μｍ以上０．６μｍ以下である。前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電潜像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。
【００６３】
（着色剤粒子分散液を調整する工程）
着色剤の粒子（着色剤粒子）を分散させることにより着色剤粒子分散液を調整する。着色剤粒子を分散媒中に分散させる方法としては、例えば、回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用することができ、なんら制限されるものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用してこれら着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用してこれら着色剤の有機溶剤分散液を調製したりすることもできる。分散に用いる分散媒、分散剤及びその含有量、着色剤粒子の体積平均粒径等は、上記樹脂粒子分散液の場合と同様である。
【００６４】
（離型剤粒子分散液を調整する工程）
離型剤の粒子（離型剤粒子）を分散させることにより離型剤粒子分散液を調整する。離型剤粒子を分散媒中に分散させる方法としては、例えば、水中にイオン性界面活性剤等と共に分散し、融点以上に加熱し、強い剪断力を印加可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて、１μｍ以下の分散粒子径に調整される方法が挙げられる。分散に用いる分散媒、分散剤及びその含有量、離型剤粒子の体積平均粒径は、上記樹脂粒子分散液の場合と同様である。
【００６５】
（アミン粒子分散液を調整する工程）
脂肪族アミンの粒子（アミン粒子）を分散させることによりアミン粒子分散液を調整する。アミン粒子を分散媒中に分散させる方法、分散に用いる分散媒、分散剤及びその含有量、アミン粒子の体積平均粒径は、上記樹脂粒子分散液の場合と同様である。
【００６６】
脂肪族アミンは、上記のように、結着樹脂、着色剤、離型剤等とは別に、単独のアミン粒子分散液を調整してもかまわないが、上記の通り、離型剤及び脂肪族アミンを含有する離型剤アミン粒子を分散した離型剤アミン粒子分散液等を調整することにより、脂肪族アミンを含んだトナーを製造することが望ましい。
【００６７】
（凝集工程）
凝集工程（第１の凝集粒子分散液を調整する工程）においては、上記工程で得られた樹脂粒子分散液（第１の樹脂粒子分散液）、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液、及びアミン粒子分散液等の各分散液を混合し（この混合液を「原料分散液」と称す）、例えば６０℃以下の温度に加熱してそれぞれの分散粒子を凝集させた凝集粒子（第１の凝集粒子）を形成する。なお、上記分散液の代わりに、適宜上記樹脂アミン粒子分散液、着色剤アミン粒子分散液、離型剤アミン粒子分散液等を用いてもよい。
【００６８】
凝集粒子の形成は、原料分散液のｐＨを酸性にしたのち、回転せん断型ホモジナイザーで高速攪拌下、室温（例えば２０℃以上２５℃以下、以下もこれに準ずる）で凝集剤を添加し、初期凝集により増粘した原料分散液中に凝集剤を分散させることによってなされる。当該ｐＨとしては、例えば結着樹脂がビニル系共重合体である場合には、２以上６以下の範囲が望ましく、３以上６以下の範囲がより好適である。
【００６９】
凝集工程に用いられる凝集剤としては、前記分散液を作製するときに用いた界面活性剤等と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体を好適に用いることができる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため望ましい。
【００７０】
前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
【００７１】
また、凝集工程においては、加熱による急凝集を抑える為に、室温で攪拌混合している段階でｐＨ調整を行ない、必要に応じて分散安定剤を添加してもよい。
【００７２】
―被覆工程―
最終的に得られるトナーにおいて、帯電性及び粉体流動性をさらに改善する目的で、凝集工程の後に被覆工程を追加することが望ましい。
被覆工程は、上述の凝集粒子（第１の凝集粒子）の表面に、結着樹脂と同じ、または異なる樹脂粒子（第２の結着樹脂の粒子）を付着させて付着粒子（第２の凝集粒子）を形成し、被覆層を形成する（即ち、コアシェル構造のトナーとする）ものである。
その形成は、凝集工程において凝集粒子（第１の凝集粒子）を形成した分散液中に、結着樹脂あるいはその他の樹脂粒子を含む分散液（第２の樹脂粒子分散液）を追添加することにより行うことができ、必要に応じて他の成分（例えば、離型剤等）も同時に追添加してもよい。尚、被覆層の形成に用いる結着樹脂（樹脂粒子）としては、前述の結着樹脂（即ち、コア層用結着樹脂）に準じたものを用いることができる。また、被覆工程においても、用いる樹脂に応じて凝集工程に準じてｐＨや界面活性剤を選択し、凝集粒子表面へばらついた状態で付着しないように注意しながら被覆凝集粒子（第２の凝集粒子）を得る。また、この被覆工程は、凝集工程で凝集粒子に取り込まれなかった原料粒子（第１の結着樹脂の粒子、着色剤粒子、離型剤粒子、アミン粒子等）を凝集に導くことにおいても有効である。
【００７３】
−融合工程−
融合工程（融合・合一する工程）においては、凝集工程に準じた攪拌下で、凝集粒子（第１の凝集粒子または第２の凝集粒子）の懸濁液のｐＨを４．０以上９．５以下の範囲にすることにより、凝集の進行を止めた後、結着樹脂の融点以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。なお、凝集粒子を含む分散液（原料分散液）の液性にもよるが、凝集を停止するｐＨが適性でないと、融合させる為の昇温過程で、凝集粒子がばらけてしまい収率が悪くなってしまう場合や、逆に凝集が停止できず、さらに粒度成長が進み、大粒径になってしまう場合がある。
【００７４】
融合時の加熱の温度としては、凝集粒子中に含まれる結着樹脂のガラス転移点以上であれば問題ない。前記加熱の時間としては、所望の融合が為される程度行えばよく、０．５時間以上３時間以下程度行えばよい。それ以上の時間加熱すると、凝集粒子に含まれる離型剤がトナー表面に露出し易くなってしまう。したがって、定着性には効果的であるが、トナーの保存安定性に対して悪影響を及ぼす可能性があるため、長時間加熱するのは望ましくない。
【００７５】
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナーの粒子とすることができる。この場合、トナーとして十分な帯電特性、信頼性を確保するために、洗浄工程において十分な洗浄を行うことが望ましい。
乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法などの方法を採用することができる。
【００７６】
上述のように乾燥工程を経て造粒されたトナー粒子には、その他の成分として、目的に応じて、既述の無機粒子、有機粒子等の公知の各種外添剤を添加することができる。
【００７７】
＜静電荷像現像用現像剤＞
本実施形態における静電荷像現像用現像剤（以下、「現像剤」と称する場合がある）は、本実施形態の静電潜像現像用トナーをそのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
【００７８】
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等を挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【００７９】
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【００８０】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【００８１】
またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが望ましい。
【００８２】
キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下であり、好適には３０μｍ以上１００μｍ以下である。
【００８３】
またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
【００８４】
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。
【００８５】
前記二成分現像剤における本発明のトナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００から３０：１００まで程度の範囲であり、３：１００から２０：１００まで程度の範囲がより望ましい。
【００８６】
一方、本実施形態の静電潜像現像用トナーを一成分系現像剤として、磁性体をトナー中に含有せしめた磁性トナーを用いる場合には、現像スリーブ中に内蔵せしめたマグネットを利用し、磁性トナーを搬送、帯電せしめる方法がある。また、磁性体を含有しない非磁性トナーを用いる場合には、ブレード及びファーブラシを用い、現像スリーブにて強制的に摩擦帯電しスリーブ上にトナーを付着せしめることで搬送せしめる方法がある。
【００８７】
＜画像形成装置＞
次に、本発明の静電荷像現像用トナーを用いた本発明の画像形成装置について説明する。
本発明の画像形成装置は、静電潜像保持体（像保持体）と、前記静電潜像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像を現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、前記静電潜像保持体の表面に形成された前記トナー像を被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、を含み、前記現像剤として本実施形態の静電荷像現像用現像剤を用いるものである。
【００８８】
なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態の静電荷像現像剤を収容する本実施形態のプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本発明の画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
【００８９】
図１は、４連タンデム方式のフルカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１〜第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに所定距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。
【００９０】
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻回されて設けられ、第１ユニット１０Ｙから第４ユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト２０に所定の張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。
【００９１】
上述した第１〜第４ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１ユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１ユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２〜第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
【００９２】
第１ユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を所定の電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、および１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配設されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
【００９３】
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ〜−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
【００９４】
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って所定の現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。
【００９５】
現像装置４Ｙ内には、例えば、イエロートナーが収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き所定速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が所定の１次転写位置へ搬送される。
【００９６】
感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写位置へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに所定の１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
【００９７】
また、第２ユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２〜第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
【００９８】
第１〜第４ユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に所定のタイミングで給紙され、所定の２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
【００９９】
この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
【０１００】
＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本発明の静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。なお、３００は記録紙である。
【０１０１】
図２で示すプロセスカートリッジでは、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本発明のプロセスカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。
【０１０２】
次に、本実施形態の静電荷像現像用現像剤カートリッジ（トナーカートリッジ）について説明する。本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本発明のトナーであることを特徴とする。なお、本発明のトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
【０１０３】
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換することができる。
【０１０４】
以上の本実施形態の画像形成装置、トナーカートリッジ、及びプロセスカートリッジは、本実施形態のトナーを含む本実施形態の現像剤を用いているため、画質の低下を抑制し、画像形成時（特に定着時）における臭気の発生を抑制することができる。
【０１０５】
＜画像形成方法＞
本実施形態の画像形成方法は、静電潜像保持体（潜像保持体）表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記潜像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記潜像保持体表面に形成されたトナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を熱定着する定着工程と、を含む画像形成方法において、前記トナーとして、本実施形態の静電荷像現像用トナーを用いることを特徴とする。
【０１０６】
また、形状係数が０．９４以上０．９８以下であるトナーを用いる場合には、クリーニングブレード方式を用いたクリーニング工程を有する画像形成方法を適用することにより、良好なクリーニング性を得ることができる。
【０１０７】
前記現像剤は、一成分系、二成分系のいずれの態様であってもよい。上記の各工程は、いずれも画像形成方法において公知の工程が利用できる。また、本実施形態の画像形成方法は、上記した工程以外の工程を含むものであってもよい。
【０１０８】
前記潜像保持体としては、例えば、電子写真感光体および誘電記録体等が使用できる。電子写真感光体の場合、現在では有機感光体が主流であるが、感光体汚染性改善の観点から、とりわけアモルファスシリコーン感光体が望ましい。アモルファスシリコーン感光体は有機感光体よりも表面が硬い為、本発明の多孔質窒化珪素微粉末と組み合わせる事によって、感光体汚染を防ぐ観点からより望ましい。
【０１０９】
電子写真感光体の場合、該電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により一様に帯電した後、露光し、静電潜像を形成する（潜像形成工程）。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロール等と接触若しくは近接させて、静電潜像にトナーの粒子を付着させ、電子写真感光体上にトナー像を形成する（現像工程）。形成されたトナー像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の被転写体表面に転写される（転写工程）。さらに、被転写体表面に転写されたトナー像は、定着機により熱定着され、最終的なトナー像が形成される。
【０１１０】
トナー像を転写する被転写体（記録材）としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、前記被転写体の表面もできるだけ平滑であることが望ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。
【０１１１】
本実施形態の画像形成方法は、本実施形態の現像剤（本実施形態のトナー）を用いているため、画質の低下を抑制し、画像形成時（特に定着時）における臭気の発生を抑制することができる。
【実施例】
【０１１２】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。尚、実施例中において、「部」および「％」は、特に断りのない限り「重量部」及び「重量％」を意味する。
【０１１３】
＜測定方法＞
―ガラス転移温度及び融点の測定方法―
ガラス転移温度及び融点は、示差走査熱量計（島津製作所製のＤＳＣ−５０）を用い、ＪＩＳ  ７１２１−１９８７に準拠して測定した。この装置の検出部の温度補正にはインジウムと亜鉛との混合物の融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いた。試料はアルミニウム製パンに入れ、サンプルの入ったアルミニウム製パンと対照用の空のアルミニウム製パンとをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。
融点については、測定により得られたＤＳＣ曲線の吸熱ピークのうち、最大の吸熱ピークの頂点の温度をもって融点とした。
また、ガラス転移温度については、測定により得られたＤＳＣ曲線の吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度をもってガラス転移点とした。
【０１１４】
―脂肪族アミンかつ／または炭化水素系ワックスの分散平均長径の測定方法―
脂肪族アミンかつ／または炭化水素系ワックスの分散平均長径は、以下のように測定される。具体的には、例えば、トナーをエポキシ樹脂などの包埋剤と混合した後、ダイヤモンドカッター等で切削し、その切削体を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により観察する。そして、観察像を、ルーゼックス画像解析装置（Ｌｕｚｅｘ ＦＴ：ニレコ社製）に取り込み、内部に分散している粒子のうち、脂肪族アミン及び炭化水素系ワックスの少なくとも一方を含む粒子の長径を１０００個測定し、平均することにより、脂肪族アミンかつ／または炭化水素系ワックスの分散平均長径を求めることができる。
【０１１５】
―重量平均分子量の測定方法―
重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）（東ソー社製ＨＬＣ−８１２０、カラムＳｕｐｅｒＨ３０００）を用い、溶媒テトラヒドロフラン（和光純薬製：ＧＰＣ用ＴＨＦ）、カラムオーブン温度４０℃、カラム流量毎分１ｍｌ、サンプル濃度０．５％、サンプル注入量０．１ｍｌの条件で測定した。測定結果を、予め作成した検量線に基づき、標準ポリスチレン（ＴＯＹＯ  ＳＯＤＡ社製：標準ポリスチレン試料）に換算し、重量平均の分子量分布を得た。 
【０１１６】
―トナーの体積平均粒径及び個数平均粒径の測定方法―
トナーの体積平均粒径及び個数平均粒径の測定は、コールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で測定した。この時、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。
【０１１７】
測定法としては、分散剤として界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５乃至５０ｍｇ加え、これを前記電解液１００乃至１５０ｍｌ中に添加する。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００である。
【０１１８】
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積又は個数について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積平均粒径又は個数平均粒径と定義する。
【０１１９】
また、上記体積又は個数についての累積分布から得られた、累積１６％となる粒子径をそれぞれ「Ｄ１６ｖ」又は「Ｄ１６ｐ」、累積８４％となる粒子径をそれぞれ「Ｄ８４ｖ」又は「Ｄ８４ｐ」とすると、体積平均粒度分布指標「ＧＳＤｖ」及び個数平均粒度分布指標「ＧＳＤｐ」は、それぞれ下記式１及び式２により算出される。
式１：ＧＳＤｖ＝（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）１／２
式２：ＧＳＤｐ＝（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）１／２
【０１２０】
―粒子の体積平均粒径の測定方法（測定する粒子の粒子直径が１μｍ未満の場合）―
測定する粒子の粒子直径が１μｍ未満の場合は、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて、粒子の体積平均粒径を測定する。
【０１２１】
測定法としては、分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。
【０１２２】
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、体積で累積５０％となる粒径を体積平均粒径と定義する。
【０１２３】
なお、外添剤などの粉体を測定する場合は、界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液５０ｍｌ中に測定試料を２ｇ加え、超音波分散機（１，０００Ｈｚ）にて２分間分散して、試料を作製し、前述の分散液と同様の方法で、測定する。
【０１２４】
＜トナーの平均円形度の測定方法＞
トナーの平均円形度の測定には、Ｓｙｓｍｅｘ社製ＦＰＩＡ−２１００を使用した。本装置では、水などに分散させた粒子をフロー式画像解析法によって測定する方式が採用されており、吸引された粒子懸濁液はフラットシースフローセルに導かれ、シース液によって偏平な試料流に形成される。その試料流にストロボ光を照射することにより、通過中の粒子は対物レンズを通してＣＣＤカメラで、静止画像として撮像された。
【０１２５】
撮像された粒子像を、２次元画像処理して、投影面積と周囲長から円相当径および円形度を算出した。円相当径は、撮影された各々の粒子に対して、２次元画像の面積から同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出した。このように撮影した各々の粒子に対して、下記式によって円形度を求めた。また撮影した５，０００個以上の粒子について画像解析を行い、統計処理することによって、平均円形度を求めた。 
なお、測定にはＨＰＦモード（高分解能モード）を使用し、希釈倍率は１．０倍とした。また、データの解析に当たっては、測定ノイズ除去の目的で、個数粒径解析範囲を２．０〜３０．１μｍとし、円形度解析範囲を０．４０〜１．００の範囲に選択した。
式：円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａπ）１／２］／ＰＭ
（上式において、Ａは粒子の投影面積、ＰＭは粒子の周囲長を表す。）
【０１２６】
＜トナーの形状係数ＳＦ１及びＳＦ２の求め方＞
形状係数ＳＦ１及びＳＦ２は、それぞれ下記式３及び式４により求められる。
式３：ＳＦ１＝１００π×（ＭＬ）２／（４×Ａ）
式４：ＳＦ２＝（１／４π）×（Ｉ２／Ａ)×１００
ここで、ＭＬは粒子の最大長、Ｉは粒子の周囲長、Ａは粒子の投影面積である。粒子の最大長、周囲長、及び投影面積は、スライドガラス上にサンプリングした粒子を光学顕微鏡により観察し、ビデオカメラを通じて画像解析装置（ＬＵＺＥＸ  ＩＩＩ、ＮＩＲＥＣＯ社製）に取り込んで、画像解析を行うことにより求めることができる。この際のサンプリング数は１００個以上で、その平均値を用いて、上記式に示す形状係数を求める。
【０１２７】
＜各分散液の調整＞
―樹脂粒子分散液１の調整―
・スチレン                              ３０８重量部
・ｎ−ブチルアクリレート                １００重量部
・アクリル酸                                ４重量部
・ドデカンチオール                          ６重量部
・プロパンジオールアクリレート          １．５重量部
【０１２８】
上記の成分を混合溶解し、他方、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル（株）製）４重量部をイオン交換水５５０重量部に溶解したものをフラスコ中に収容し、上記の混合溶液を添加して分散し乳化して、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム６重量部を溶解したイオン交換水溶液５０重量部を投入した。
次いで、系内を十分に窒素で置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで加熱し、乳化重合を行った。
これにより、樹脂粒子の中心粒径（体積平均粒径）１７８ｎｍ、ガラス転移温度５２℃、重量平均分子量Ｍｗ３２０００の樹脂粒子分散液１を得た。
【０１２９】
―着色剤粒子分散液１の調整―
・シアン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ１５：３）          ５０重量部
・アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬社製）            ５重量部
・イオン交換水                                                  ２００重量部
【０１３０】
上記成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックス）と超音波照射により分散して、着色剤粒子の中心粒径（体積平均粒径）１６７ｎｍの着色剤粒子分散液１を得た。
【０１３１】
―離型剤アミン粒子分散液１の調整―
・パラフィンワックス（炭化水素系ワックス、融点８８℃）            ３５重量部
・ステアリルアミン（脂肪族アミン、融点５５℃）                    １５重量部、
・アニオン性界面活性剤
（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬社製  固形分６５％）              ２．３重量部
・イオン交換水                                                  ２００重量部
【０１３２】
上記組成物を９５℃に加熱して、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、離型剤アミン粒子の中心粒径（体積平均粒径）２７０ｎｍの離型剤アミン粒子分散液１を得た。
【０１３３】
―離型剤アミン粒子分散液２乃至離型剤アミン粒子分散液６の調整―
用いた炭化水素系ワックス及び脂肪族アミンの種類及び量を、表１のようにした以外は、「離型剤アミン粒子分散液１」と同様にして「離型剤アミン粒子分散液２」乃至「離型剤アミン粒子分散液６」の調整を行った。
【０１３４】
【表１】
2008304639.tif 000002
【０１３５】
―離型剤粒子分散液７の調整―
・ポリエチレンワックス（炭化水素系ワックス、融点８８℃）          ５０重量部
・アニオン性界面活性剤
（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬社製  固形分６５％）              ２．３重量部
・イオン交換水                                                  ２００重量部
【０１３６】
上記組成物を９５℃に加熱して、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子の中心粒径（体積平均粒径）２７０ｎｍの離型剤粒子分散液７を得た。
【０１３７】
―アミン粒子分散液７の調整―
・ステアリルアミン（融点５５℃）                                  ５０重量部
・アニオン性界面活性剤
（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬社製  固形分６５％）              ２．３重量部
・イオン交換水                                                  ２００重量部
【０１３８】
上記組成物を９５℃に加熱して、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子の中心粒径（体積平均粒径）２７０ｎｍのアミン粒子分散液７を得た
【０１３９】
＜実施例１＞
―トナー１の作製―
・樹脂粒子分散液１（第１の樹脂粒子分散液）          １８７重量部
・着色剤粒子分散液１                              ４２．７重量部
・離型剤アミン粒子分散液１                        ６０．６重量部
・ポリ塩化アルミニウム（１０％水溶液）              ２．６重量部
・イオン交換水                                      ３７５重量部
【０１４０】
上記の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でＩＫＡ社製のウルトラタラックスＴ５０を用い十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５２℃まで加熱した。５２℃（初期加熱温度）で保持した後、ここにさらに樹脂粒子分散液１（第２の樹脂粒子分散液）を緩やかに９２重量部追加した。
【０１４１】
その後、濃度０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いて系内のｐＨを６．５に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、攪拌軸のシールを磁力シールして攪拌を継続しながら９７℃まで加熱した。反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行った。これをさらに４０℃のイオン交換水３Ｌを用いて再分散し、１５分間３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。この洗浄操作をさらに５回繰り返し、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー粒子１を得た。
【０１４２】
この時のトナー粒子１の体積平均粒径を測定したところ６．５μｍであった。また個数粒度分布指標ＧＳＤｐは１．２４であった。ルーゼックス社製のルーゼックス画像解析装置で形状観察を行ったところ、粒子の形状係数ＳＦ２は１０９で丸みを帯びたポテト形状であることが観察された。
【０１４３】
上記トナー粒子１にシリカ（キャボット社製、ＴＳ７２０）を０．８重量％添加混合してトナー１を得た。
【０１４４】
―現像剤１の作製―
５０μｍのフェライトコアにポリメチルメタクリレート（総研化学社製）を１重量％コートしてキャリアを調製した。これらのキャリアとトナー１を混合し、トナー濃度が８重量％となるように調製して現像剤１を作製した。
【０１４５】
＜実施例２乃至実施例３、及び比較例１乃至比較例３＞
用いた離型剤粒子分散液の種類及び量を、表２のようにした以外は、「実施例１」と同様にして「トナー粒子２」乃至「トナー粒子６」、「トナー２」乃至「トナー６」、及び「現像剤２」乃至「現像剤６」の調整を行った。
【０１４６】
【表２】
2008304639.tif 000003
【０１４７】
＜実施例４＞
トナー１の作製において「離型剤アミン粒子分散液１」の代わりに「離型剤粒子分散液７」４２重量部及び「アミン粒子分散液７」１８重量部を用いた以外は、「実施例１」と同様にして「トナー粒子７」、「トナー７」、及び「現像剤７」を作製した。
【０１４８】
＜比較例４＞
トナー１の作製において「離型剤アミン粒子分散液１」の代わりに「離型剤粒子分散液７」６０重量部を用いた以外は、「実施例１」と同様にして「トナー粒子８」、「トナー８」、及び「現像剤８」を作製した。
【０１４９】
トナー粒子８の体積平均粒径をコールターカウンターで測定したところ６．１μｍであった。また個数粒度分布指標ＧＳＤｐは１．２１であった。ルーゼックス社製のルーゼックス画像解析装置で形状観察を行ったところ、粒子の形状係数ＳＦ２は１０９で丸みを帯びたポテト形状であることが観察された。
【０１５０】
上記実施例及び比較例において得られた現像剤１乃至現像剤８の組成及び物性について、表３に示す。
【０１５１】
【表３】
2008304639.tif 000004
【０１５２】
＜評価方法＞
―画質の評価―
得られた現像剤を用い、富士ゼロックス製コピー紙（Ｊ紙）上にトナー量０．９ｍｇ／ｃｍ２となるようにソリッド画像を形成し、Ａ−ｃｏｌｏｒ９３５（富士ゼロックス社製）の改造機にて、画像を定着し、画質の評価を行なった。結果を表５に示す。なお、評価基準は以下の通りであり、Ｇ１乃至Ｇ３であれば実用上問題はない。
【０１５３】
Ｇ１：画像欠陥、かぶり等の発生が全くなく、極めて良好
Ｇ２：画像欠陥、かぶり等の発生がほとんどなく、良好
Ｇ３：画像欠陥、かぶり等の発生が僅かにあるが、許容可能
Ｇ４：画像欠陥、かぶり等の発生があり、画質上での問題あり
Ｇ５：画像欠陥、かぶり等の発生が著しく、画質上で重大な問題あり
【０１５４】
―臭気の評価―
またＡ−ｃｏｌｏｒ９３５（富士ゼロックス社製）の改造機にて、定着速度及び定着温度を下記表４の条件に設定し、２０００枚コピーした後に発生した臭気を官能評価した。具体的には、床面積４．５ｍ×４．５ｍ、高さ３ｍの密閉されたブース内に上記改造機を配置して上記コピーを行い、２０００枚コピー直後のブース内の臭気を、被験者２０人により判定した。結果を表５に示す。なお、評価基準は以下の通りであり、Ｇ１又はＧ２であれば実用上問題はない。
【０１５５】
【表４】
2008304639.tif 000005
【０１５６】
Ｇ１：臭気を感じた人が０人
Ｇ２：臭気を感じた人が１人以上５人以下の範囲
Ｇ３：臭気を感じた人が６人以上２０人以下の範囲
【０１５７】
【表５】
2008304639.tif 000006
【０１５８】
表５に示す結果より、実施例１乃至実施例４によれば、比較例１乃至比較例４に比べて、画質の低下を抑制し、定着条件によらず加熱定着時における臭気の発生を抑制することができることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【０１５９】
【図１】本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本発明のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【符号の説明】
【０１６０】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７  感光体（静電潜像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８  帯電ローラ（帯電手段）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ  レーザ光線
３  露光装置（静電潜像形成手段）
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１  現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ  １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３  感光体クリーニング装置（トナー除去手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ  トナーカートリッジ（静電荷像現像用現像剤カートリッジ）
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ  ユニット
２０  中間転写ベルト
２２  駆動ローラ
２４  支持ローラ
２６  ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５  定着装置（定着手段）
３０  中間転写体クリーニング装置
１１２  転写装置
１１６  取り付けレール
１１７  除電露光のための開口部
１１８  露光のための開口部
２００  プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００  記録紙（被転写体）
【図１】
2008304639.tif 000007
【図２】
2008304639.tif 000008