(57)【要約】【課題】  本発明の目的は、寸法精度の良好な塗布物を形成し得る液体塗工ヘッド、それを用いた液体塗工装置及び塗工方法を提供することにある。【解決手段】  本発明にかかる液体塗工ヘッドは、内側全周に亘って液体を吐出する環状スリットを有している環状の液体塗工ヘッドであって、環状スリットに連通している環状の分配室と、該分配室に外部から液体を供給する供給口とを備え、更に、該分配室内に供給された液体を加圧して該環状スリットから押出すための環状のピストンが該分配室に臨んで配置されている。【選択図】  図２
2008155087.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内側全周に亘って液体を吐出する環状スリットを有している環状の液体塗工ヘッドであって、環状スリットに連通している環状の分配室と、該分配室に外部から液体を供給する供給口とを備え、更に、該分配室内に供給された液体を加圧して該環状スリットから押出すための環状のピストンが該分配室に臨んで配置されていることを特徴とする液体塗工ヘッド。
【請求項２】
前記塗工ヘッドが、中空円筒形の内リングと外リングとを具備し、該内リングと該外リングとにより、前記環状スリット、及び前記環状スリットに連通している環状の分配室とが形成されている請求項１記載の液体塗工ヘッド。
【請求項３】
該内リングの外径をｄ１ｍｉｎとし、該外リングの内径をｒ２としたときに、それらが下記式（１）で示される関係を満たしている請求項２記載の液体塗工ヘッド：
１．０５≦ｒ２／ｄ１ｍｉｎ≦２．０  ・・・（１）
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載の液体塗工ヘッドと、
該液体塗工ヘッドと同軸に円筒状基体を支持する手段と、
該円筒状基体と該液体塗工ヘッドとを相対的に移動させる手段と
を有することを特徴とする液体塗工装置。
【請求項５】
請求項４に記載の液体塗工装置を用いた円筒状基体の周面への塗料の塗工方法であって、
（ｉ）円筒状基体を液体塗工ヘッドと同軸に支持する工程と、
（ｉｉ）液体塗工ヘッドの供給口から分配室に塗料を供給し、該分配室の全周に亘り塗料を分配する工程と、
（ｉｉｉ）前記工程（ｉｉ）によって分配された該分配室中の塗料を、環状のピストンを駆動させて環状スリットから吐出させて該円筒状基体の周面に塗布する工程と、
（ｉｖ）該液体塗工ヘッドと該円筒状基体とを相対的に移動させる工程と
を有することを特徴とする塗工方法。
【請求項６】
該塗料は、粘度が１０Ｐａ・ｓ以上５０００Ｐａ・ｓ以下である請求項５に記載の塗工方法。
【請求項７】
請求項４に記載の液体塗工装置を用いた弾性ローラの製造方法であって、
（ｉ）円筒状基体を液体塗工ヘッドと同軸に支持する工程と、
（ｉｉ）液体塗工ヘッドの供給口から分配室に液状ゴムを含む塗料を供給し、該分配室の全周に亘り塗料を分配する工程と、
（ｉｉｉ）前記工程（ｉｉ）によって分配された該分配室内の塗料を、環状のピストンを駆動させて環状スリットから吐出させて該円筒状基体の周面に塗布する工程と、
（ｉｖ）該液体塗工ヘッドと該円筒状基体とを相対的に移動させる工程と
（ｖ）該円筒状基体の周面に塗布された塗料中の液状ゴムを硬化させる工程と
を有することを特徴とする弾性ローラの製造方法。
【請求項８】
該塗料が液状シリコーンゴムを含む請求項７に記載の弾性ローラの製造方法。
【請求項９】
該塗料が、更に導電剤を含んでいる請求項８記載の弾性ローラの製造方法。
【請求項１０】
請求項７乃至９のいずれかに記載の弾性ローラの製造方法により製造されたことを特徴とする弾性ローラ。
【請求項１１】
請求項９に記載の弾性ローラの製造方法により製造されたことを特徴とする現像ローラ。
【請求項１２】
少なくともトナーを有する現像剤と、該現像剤を収容している現像剤容器と、請求項１１に記載の現像ローラとを一体に支持し、電子写真装置本体に着脱自在であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１３】
トナーを有する現像剤、該現像剤を収容している現像剤容器、請求項１１に記載の現像ローラ、電子写真感光体、帯電手段、露光手段及び転写手段と具備していることを特徴とする電子写真装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒状基体の周面への被覆層の形成に用いる塗工ヘッド、及びそれを用いた塗工方法に関する。
【０００２】
また本発明は、上記塗工方法を用いた弾性ローラ、現像ローラの製造方法に関する。更に本発明は、上記現像ローラを用いたプロセスカートリッジ及び画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００３】
電子写真画像形成装置には、円筒状または円柱状の基体（以降「円筒状基体」と略）の周面にゴムや樹脂を含む被覆層を有するローラ形状の機能部材（以降「ローラ部材」と略）が多く使用されている。
【０００４】
このようなローラ部材の製造にあたり、円筒状基体の周面に被覆層形成用の塗料を均一に塗布する方法として、所謂リング塗工法が提案されている（特許文献１〜３）。
【特許文献１】特開２００３−１９０８７０号公報
【特許文献２】特開２００６−１５０２６６号公報
【特許文献３】特開２００５−１５２８３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年の電子写真画像のより一層の高品位化に伴い、電子写真装置に使用される弾性ローラ等に対してもより一層の高精度化が要求されている。上記要求を満たすためには、リング塗工ヘッドの環状スリットからの塗料吐出量の安定性の、より一層の高度化を図る必要があるとの認識を得るに至った。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、寸法精度の良好な塗布物を形成し得る液体塗工ヘッド、それを用いた液体塗工装置及び塗工方法を提供することにある。
【０００７】
また、本発明の他の目的は、振れ精度が良好な弾性ローラの製造方法を提供することにある。
【０００８】
また本発明の他の目的は、振れ精度が良好で、周方向で抵抗ムラの少ない現像ローラの製造方法を提供することにある。
【０００９】
さらに、本発明の他の目的は、優れた画像を形成できるプロセスカートリッジおよび電子写真装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係る液体塗工ヘッドは、内側全周に亘って液体を吐出する環状スリットを有している環状の液体塗工ヘッドであって、環状スリットに連通している環状の分配室と、該分配室に外部から液体を供給する供給口とを備え、更に、該分配室内に供給された液体を加圧して該環状スリットから押出すための環状のピストンが該分配室に臨んで配置されていることを特徴とする。
【００１１】
本発明に係る液体塗工装置は、上記の液体塗工ヘッドと、該液体塗工ヘッドと同軸に円筒状基体を支持する手段と、該円筒状基体と該液体塗工ヘッドとを相対的に移動させる手段とを有することを特徴とする。
【００１２】
本発明に係る塗工方法は、上記の液体塗工装置を用いた円筒状基体の周面への塗料の塗工方法であって、
（ｉ）円筒状基体を液体塗工ヘッドと同軸に支持する工程と、
（ｉｉ）液体塗工ヘッドの供給口から分配室に塗料を供給し、該分配室の全周に亘り塗料を分配する工程と、
（ｉｉｉ）前記工程（ｉｉ）によって分配された該分配室中の塗料を、環状のピストンを駆動させて環状スリットから吐出させて該円筒状基体の周面に塗布する工程と、
（ｉｖ）該液体塗工ヘッドと該円筒状基体とを相対的に移動させる工程と
を有することを特徴とする。
【００１３】
本発明に係る弾性ローラの製造方法は、上記の液体塗工装置を用いた弾性ローラの製造方法であって、
（ｉ）円筒状基体を液体塗工ヘッドと同軸に支持する工程と、
（ｉｉ）液体塗工ヘッドの供給口から分配室に液状ゴムを含む塗料を供給し、該分配室の全周に亘り塗料を分配する工程と、
（ｉｉｉ）前記工程（ｉｉ）によって分配された該分配室内の塗料を、環状のピストンを駆動させて環状スリットから吐出させて該円筒状基体の周面に塗布する工程と、
（ｉｖ）該液体塗工ヘッドと該円筒状基体とを相対的に移動させる工程と
（ｖ）該円筒状基体の周面に塗布された塗料中の液状ゴムを硬化させる工程と
を有することを特徴とする。
【００１４】
本発明に係る弾性ローラは、上記の弾性ローラの製造方法により製造されたことを特徴とする。
【００１５】
本発明に係る現像ローラは、上記の弾性ローラの製造方法のうち、塗料として導電剤を含む塗料を用いることによって製造されたことを特徴とする。
【００１６】
本発明に係るプロセスカートリッジは、少なくともトナーを有する現像剤と、該現像剤を収容している現像剤容器と、上記の現像ローラとを一体に支持し、電子写真装置本体に着脱自在であることを特徴とする。
【００１７】
本発明に係る電子写真装置は、トナーを有する現像剤、該現像剤を収容している現像剤容器、上記の現像ローラ、電子写真感光体、帯電手段、露光手段及び転写手段と具備していることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、分配室の全周に分配された塗料を、環状のピストンで加圧して環状スリットから押出すことにより、周方向に均一に塗布液を吐出させることができる。その結果、円筒状基体の周面に、より均一な厚さの被覆層を形成することができる。その為、外径精度・振れ精度をより高精度化し、更には周方向で抵抗ムラの極めて少ない弾性ローラや現像ローラを得ることができる。
【００１９】
また、外径精度や振れ精度に優れ、抵抗ムラが極めて少ない現像ローラを用いることにより、高品位な電子写真画像を供給可能なプロセスカートリッジ、画像形成装置を提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の形態を説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。
【００２１】
・図１の説明；
図１は、本発明にかかる液体塗工ヘッドを用いた液体塗工装置の概略説明図である。
【００２２】
架台１の上に略垂直にコラム２が取り付けられている。架台１とコラム２の上部に精密ボールネジ３が鉛直方向に平行に取り付けられている。１４はリニアガイドであり、精密ボールネジ３と平行に２本がコラム２上に取り付けられている。ＬＭガイド４はリニアガイド１４と精密ボールネジ３とを連結し、サーボモータ５よりプーリ６を介して回転運動が伝達され昇降できるようになっている。
【００２３】
コラム２には、円筒状基体１０２の周面に塗料を供給する、環状スリットから液体、例えば未硬化の液状ゴムを吐出する塗工ヘッド８が取り付けられている。さらにＬＭガイド４には上ブラケット７１および下ブラケット７２が取り付けられている。下ブラケット７２には円筒状基体１０２を保持、固定する下保持軸９が取り付けられている。また、上保持軸１０が上ブラケット７１に取り付けられ、上保持軸１０は下保持軸９に対向して同芯になるように配置して円筒状基体１０２を保持している。
【００２４】
さらに塗工ヘッド８の中心軸は下保持軸９と上保持軸１０の移動方向と平行となるようにそれぞれに支持されている。また、下保持軸９および上保持軸１０の移動時において、塗工ヘッド８の内側に開口した環状スリットの中心軸と下保持軸９および上保持軸１０の中心軸が同芯となるように調節してある。このような構成により塗工ヘッド９の環状スリットの中心軸と、円筒状基体の中心軸とを同芯に合わせることができる。塗工ヘッドの内周面と円筒状基体１０２の周面との間には、均一な隙間が形成される。
【００２５】
・塗工ヘッド；
図２（ａ）は、図１中の塗工ヘッド８の概略断面図である。図２（ｂ）、（ｃ）は各々、図２（ａ）に示した塗工ヘッドのＡ−Ａ線及びＢ−Ｂ線における断面図である。
【００２６】
塗工ヘッド８は、中空円筒形の内リング（以下、内リング）２０１および供給口１１を少なくとも一つ有する中空円筒形の外リング（以下、外リング）２０５が、中空円筒形のキャップリング（以下、キャップリング）２０２を保持することによって構成されている。また、内リングと外リングの間にはリング状のピストン２０８が配されている。内側に開口した環状スリット２０３は、内リング２０１およびキャップリング２０２により、制御される。
【００２７】
内リング２０１は、絞り段差部２０７を有しており、内リング２０１の最小外径部と外リング２０５との間で環状の液分配室２０６が構成される。したがって、環状スリット２０３は環状の分配室２０６と連通している。
【００２８】
外リング２０５は、分配室２０６に塗料を供給する供給口１１を有している。
【００２９】
２０８は、供給口１１より分配室２０６内に供給された塗料を加圧し、環状スリット２０３から吐出させるリング状のピストンである。ピストン２０８の駆動により、分配室２０６内の全周に亘って分配された塗料は、環状スリット２０３から均一な圧力で吐出される。
【００３０】
ピストン２０８の摺動部を構成する、該内リングの外径をｄ１ｍｉｎ、該外リングの内径をｒ２としたとき、［ｒ２／ｄ１ｍｉｎ］の値が、１．０５以上２．０以下の範囲内、特には、１．２以上１．４以下の範囲内にあることが好ましい。
【００３１】
［ｒ２／ｄ１ｍｉｎ］の値を上記の範囲内とすることにより、ピストン２０８の肉厚を十分に厚くすることができる。そのため、高粘度の塗布液を押出す際の耐久性をより確実なものとできる。また、ピストン２０８の摺動する部分の容積が確保されるために、塗工ヘッド８を軸方向に長くする必要もない。
【００３２】
また、このときの該内リングの外径ｄ１ｍｉｎは、２０．００ｍｍ以上９５．０ｍｍ以下、該外リングの内径ｒ２は、２１．０ｍｍ以上１００．０ｍｍ以下であることが好ましい。ｄ１ｍｉｎ、ｒ２ともに上記数値範囲内であれば、塗工ヘッド８内におけるリング状のピストンの肉厚の薄肉化、高粘度の塗布液を押出す際の耐久性を維持し得る。また、塗工ヘッド８を軸方向に長くする必要もない。
【００３３】
図２中、１１は、分配室２０６への塗布液の供給口である。供給口１１は、図１に示した塗布液搬送用の配管１２を介して材料供給弁１３に接続されている。図１の材料供給弁１３は、その手前に混合ミキサー、材料供給ポンプ、材料定量吐出装置、材料タンク等を備え、定量（単位時間当たりの量が一定）の塗布液を吐出可能としている。塗布液は材料タンクから、材料定量吐出装置により一定量計量され、混合ミキサーで混合される。その後、材料供給ポンプにより混合された塗布液は、材料供給弁１３から配管１２を経由して、供給口１１に送られ、塗工ヘッドの分配室２０６に供給される。
【００３４】
分配室２０６に臨んで配置されているリング状のピストン２０８は、図２（ａ）の上方に駆動させることで分配室２０６内に環状に供給された塗布液は押出され、環状スリット２０３より吐出され、軸芯体周面に塗布される。
【００３５】
尚、ここでは、塗工ヘッド８が、複数の部材から構成される例を示すものの、一体成形型であっても良いし、二つあるいは五つ以上の部材から構成されても良い。  なお、塗工ヘッド８の内直径Ｌ（図９および環状スリット２０３の幅は、軸芯体の周囲に塗工する塗布液の膜厚や粘度、固形分、塗工速度により適宜選ばれる。
【００３６】
・当該塗布ヘッドを用いた塗布方法、弾性ローラ製法
次に、軸芯体外周面上に塗布液からなる円筒形状（ロール形状）の未硬化物の層を形成する方法を説明する。塗工ヘッド８を固定とし、軸芯体１０２を軸方向移動させる場合において、図１に示す軸芯体下保持軸９および軸芯体上保持軸１０により軸芯体１０２を把持する。次いで、軸芯体１０２における塗布層の塗工開始場所を塗工ヘッド８の環状スリット２０３に合わせる様に軸芯体を移動させる。
【００３７】
一方、塗工ヘッド８は、図３（ａ）に示したように、ピストン２０８を最も後退した位置に置く。次いで、図３（ｂ）に示したように、塗布液供給口１１から、分配室２０６に塗布液を供給し、分配室２０６内に環状に塗布液を供給する。ここで、分配室２０６への塗布液の供給量は、軸芯体周面に形成する塗布膜の厚さ、軸芯体の長さなどを考慮して適宜設定すればよい。また、このとき、塗布液の量は弾性ローラ１本分に限らず、あらかじめ所望の本数分を計量し、塗工ヘッド内に充填させておくことで充填作業を経ずに連続的に塗工することもできる。
【００３８】
次いで、図３（ｃ）に示したようにピストン２０８を図３（ｃ）中の矢印Ａの方向に駆動させて、分配室２０６内の塗布液を環状スリット２０３に向けて押し出し、環状スリット２０３から吐出させる。塗布液を吐出させると同時に、軸芯体保持軸に把持された軸芯体を軸方向（特には、鉛直方向）に移動させることで軸芯体外周面上に塗布液からなる円筒形状（ロール形状）の未硬化物の層が形成される。
【００３９】
上記の方法によれば、分配室内に環状に分配された塗布液に対してリング状のピストンを用いて均一に圧力を加えることができる為、環状スリットからの塗布液の量をより均一にすることができる。その為、吐出時に周方向で、塗布液の吐出ムラが生じず、振れ精度よく弾性ローラを製造できる。
【００４０】
また、供給口１１から分配室２０６に塗布液を供給する際に、塗布液に生じることのあるせん断履歴及びウェルドラインが、軸芯体周面に形成される塗膜に与える影響を大幅に抑制することができる。
【００４１】
その結果、塗工後の弾性ローラに周方向で抵抗ムラが生じない塗布方法および塗布装置が提供される。ここでは塗工ヘッド８を固定し、軸芯体１０２を移動させている。これに対し、軸芯体１０２が固定で、塗工ヘッド８を軸芯体１０２の中心軸方向に移動させることもできる。すなわち、塗工ヘッドを軸芯体に対し、相対的に移動させることで、軸芯体外周面上に塗布液からなる円筒形状（ロール形状）の未硬化物の層が形成されることになる。
【００４２】
リング状のピストン２０８を駆動させる速度は一定としても可変させてもよい。当該駆動速度を可変させることで、例えば、塗布液の層厚をローラの長手方向で調節することもできる。
【００４３】
塗布液の粘度は、１０Ｐａ・ｓ以上５０００Ｐａ・ｓ以下とすることが好ましい。粘度は温度２５℃における値である。塗布液の粘度を上記範囲内とすることにより、塗布液の自重により重力方向に垂れが生じず、外形寸法や振れの精度をよくできる。また、材料供給における配管内のせん断速度において、塗布液粘度が高いために装置に高負荷がかかり安定した材料供給に困難が生じることを防止することができる。
【００４４】
軸芯体の外周面に形成された塗布液は、架橋せしめて硬化させ弾性層とする。
【００４５】
この際、円筒形状（ロール形状）の未硬化の塗布液は、粘着性を有しているため、熱処理する方法としては非接触の熱処理方法で行うことが好ましい。その熱処理方法としては、赤外線加熱方法、熱風加熱方法、ニクロム熱加熱方法が挙げられる。特に、装置が簡易で、未硬化物の層を軸方向に均一に熱処理できる赤外線加熱が好ましい。この時、赤外線加熱装置を固定し、円筒形状（ロール形状）の未硬化物層を設けた軸芯体を周方向に回転させることにより、周方向に均一に熱処理を行うことができる。塗布液表面の熱処理温度としては、使用する材質にもよるが、硬化反応が開始する１００℃以上２５０℃以下が好ましい。例えば、赤外線加熱を行う場合には材料の特性（熱伝導率、比熱）に応じて赤外線加熱装置と未硬化の塗布液の層との距離、出力等を調整すれば良い。また、熱風加熱を行う場合には熱風の温度や向きを調節すれば良い。
【００４６】
ここで、弾性層の硬化後の物性安定化、弾性層中の反応残渣および未反応低分子分を除去する等を目的として、硬化させて形成した弾性層に更に熱処理等を行う二次硬化を行わせても良い。
【００４７】
・現像ローラについて；
本発明にかかる弾性ローラは現像ローラとして使用することができる。
【００４８】
その一例の概略図を図４に示す。図４（ａ）はこの現像ローラの長手方向に平行な断面を表したものであり、図４（ｂ）は長手方向に垂直な断面を表したものである。
【００４９】
本発明にかかる現像ローラの軸芯体１０２としては、その材料は導電性であれば何でも良く、炭素鋼、合金鋼及び鋳鉄及び、導電性樹脂の中から、適宜選択して用いることが出来る。ここで、合金鋼としては、ステンレス鋼、ニッケルクロム鋼、ニッケルクロムモリブテン鋼、クロム鋼、クロムモリブテン鋼、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ及びＶを添加した窒化用鋼が挙げられる。強度の観点から、金属製のものが好ましい。さらに防錆対策として軸芯体材料にめっき、酸化処理を施すことができる。めっきの種類としては電気めっき、無電解めっきなどいずれも使用することが出来る。寸法安定性の観点からは、無電解めっきが好ましい。ここで使用される無電解めっきの種類としては、ニッケルめっき、銅めっき、金めっき、カニゼンめっき、その他各種合金めっきがある。ニッケルめっきの種類としては、Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ−Ｂ、Ｎｉ−Ｗ−Ｐ、Ｎｉ−Ｐ−ＰＴＦＥ複合めっきがある。膜厚みはそれぞれ０．０５μｍ以上であれば好ましいが、より好ましくは０．１〜３０μｍである。
【００５０】
また、現像ローラは感光体、現像ブレード、トナーと常に圧接している。このため、これらの部材に与えるダメージを小さくするために硬度が小さく、圧縮永久歪みが小さい材料で構成されることが、良好な画像を得るためには重要である。また、現像ローラは表面が耐磨耗性を有し、耐久性が高いことが好ましい。このため、本発明で用いる現像ローラは軸芯体１０２の周囲に弾性層４２を有した構成となっている。
【００５１】
このとき、弾性層４２の硬度は上記の理由からＡｓｋｅｒ  Ｃ硬度で１０度以上８０度以下であることが好ましい。弾性層の硬度を上記範囲内とすることにより、長期停止の際にも、弾性ローラと上記当接部材との当接部分に永久ひずみによる変形が起こりにくい。その結果、当該変形に起因する濃度ムラなどの画像欠陥の発生を抑えることができる。また、接触現像時に繰り返しトナーに高い圧力がかかり、トナーに流動性を付与する外添剤のトナーへの埋没や、分離が起こり、トナー残量が減少するにつれトナーの弾性ローラへの固着、所謂フィルミングにより出力画像の画質の低下を抑えることができる。尚、弾性層４２は１層で有る必要はなく、多層になっていても構わない。
【００５２】
弾性層４２の形成に用いる材料、即ち、塗布液の構成材料としては、液状ジエンゴム（ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム）、液状シリコーンゴム、液状ウレタンゴムが挙げられる。これらの材料は単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。さらに、これらの材料の発泡体を弾性層に用いても良い。中でも、弾性層には適度に低硬度であり十分な変形回復力を持たせることが重要である。従って、弾性層に用いられる材料としては液状シリコーンゴム、液状ウレタンゴムを用いることが好ましい。特に加工性が良好で寸法精度の安定性が高く、硬化反応時に反応副生成物が発生しない、付加反応架橋型液状シリコーンゴムを用いることがより好ましい。
【００５３】
現像ローラ等の導電性ローラを得るために、上記液状ゴム中に導電剤を適宣添加し所望の抵抗に調整することができる。導電剤としてイオン伝導機構を有する導電付与剤（イオン導電剤）及び電子伝導機構を有する導電付与剤（電子導電剤）から適宜選んで用いることができる。
【００５４】
・・イオン導電剤；
イオン導電剤としては、以下のものが挙げられる。
・・・ＬｉＣＦ３ＳＯ３、ＮａＣｌＯ４、ＬａＣｌＯ４、ＬｉＡｓＦ６、ＬｉＢＦ４、ＮａＳＣＮ、ＫＳＣＮ、ＮａＣｌ等の周期律表第１族金属の塩；
・・・ＮＨ４Ｃｌ、（ＮＨ４）２ＳＯ４、ＮＨ４ＮＯ３等のアンモニウム塩；
・・・Ｃａ（ＣｌＯ４）２、Ｂａ（ＣｌＯ４）２等の周期律表第２族金属の塩；
・・・上記のいずれかの塩と１，４−ブタンジオール、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコール等の多価アルコールやそれらの誘導体との錯体；
・・・上記のいずれかの塩とエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、ポリエチレングリコールモノメチルエーテル、ポリエチレングリコールモノエチルエーテル等のモノオールとの錯体；
・・・第４級アンモニウム塩等の陽イオン性界面活性剤；
・・・脂肪族スルホン酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルリン酸エステル塩等の陰イオン性界面活性剤；
・・・ベタイン等の両性界面活性剤。
【００５５】
・・電子導電剤；
また、電子導電剤としては、以下のものが挙げられる。
・・・カーボンブラック、グラファイト等の炭素系物質；
・・・アルミニウム、銀、金、錫−鉛合金、銅―ニッケル合金等の金属或いは合金；
・・・酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化錫、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化銀等の金属酸化物；
・・・各種フィラーに銅、ニッケル又は銀で導電性表面処理を施した物質。
【００５６】
これらイオン導電剤、電子導電剤は粉末状や繊維状の形態で、単独または２種類以上を混合して使用することが出来る。この中でも、カーボンブラックは導電性の低抵抗化が容易であり、また経済的であるという観点から好ましいものである。
【００５７】
・現像ローラ層構成；
また、本発明で用いた現像ローラのように耐磨耗性を高めるために、弾性層４２の外周上に表面層４３が形成される場合もある。表面層も弾性層と同様に１層である必要はなく、多層になっていても構わない。
【００５８】
次に表面層４３について説明する。本発明の実施例のように弾性層４２の周りにローラ表面適正化のため、表面層４３を形成する場合もある。表面層４３に用いられる材料としては以下のものが挙げられる。
・・エポキシ樹脂；ジアリルフタレート樹脂；ポリカーボネート樹脂；フッ素樹脂；ポリプロピレン樹脂；ユリア樹脂；メラミン樹脂；珪素樹脂；ポリエステル樹脂；スチロール系樹脂；酢酸ビニル樹脂；フェノール樹脂；ポリアミド樹脂；繊維素系樹脂；ウレタン樹脂；シリコーン樹脂；アクリルウレタン樹脂；水系樹脂等。
【００５９】
また、上記の樹脂群から選ばれるいずれかを２種類以上組み合わせて使用することも可能である。この中でも特に含窒素化合物（例えばウレタン樹脂、アクリルウレタン樹脂）を用いることがトナーを安定して帯電させられることから好ましい。ここで使用するウレタン樹脂はイソシアネート化合物とポリオールとから得られる。イソシアネート化合物として、以下のものが挙げられる。
・・ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート；１，５−ナフタレンジイソシアネート；３，３’−ジメチルビフェニル−４，４’−ジイソシアネート；４，４’−ジシクロへキシルメタンジイソシアネート；ｐ−フェニレンジイソシアネート；イソホロンジイソシアネート；カルボジイミド変性ＭＤＩ；キシリレンジイソシアネート；トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート；トリレンジイソシアネート；ナフチレンジイソシアネート；パラフェニレンジイソシアネート；ヘキサメチレンジイソシアネート；ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート。
【００６０】
また、上記の化合物群から選ばれるいずれか２種、若しくはそれ以上の混合物を用いることもできる。その混合割合はいかなる割合でもよい。
【００６１】
ポリオールとしては、以下のものが挙げられる。
・・２価のポリオール（ジオール）として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、キシレングリコール、トリエチレングリコール。
・・３価以上のポリオールとして、１，１，１−トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビトール。さらに、ジオール、トリオールに、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイドを付加した高分子量のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレンオキサイド‐プロピレンオキサイドブロックグリコールなどのポリオール。
【００６２】
また、これらの材料も混合させて用いることもできる。その混合割合は適宜決定する。
【００６３】
また、表面層４３を塗布する方法としては、リングコート法、ディッピング法、ロール塗工法およびスプレー塗工法など一般に知られている塗工法を用いることが出来る。表面層４３の厚みを制御しやすい理由からディッピング法を用いることが好ましい。ディッピング法では粘度５ｃｐｓ以上５０ｃｐｓ以下の材料を用いるのが好ましい。粘度を上記の範囲とすることによって、材料を硬化させて安定させるまでに形状が崩れるのと抑えることができる。また、弾性層４２の表面に均一に表面層４３を形成することが困難となることもない。
【００６４】
さらに、これらの表面層４３に導電性を付与して使用することが出来る。導電性を付与する手法としては上記弾性層の導電化と同様の手法を用いることが可能である。
【００６５】
さらに、表面層４３の厚みとしては、１μｍ以上５００μｍ以下、特には１μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。表面層４３の厚みを上記範囲内とすることで、画像を繰り返して出力した場合の磨耗等による劣化を抑えられる。またローラ表面の硬度が高くなり、トナー劣化の促進およびトナーの融着を抑えることもできる。
【００６６】
・帯電ローラへの適用
本発明にかかる弾性ローラは、上記に示す現像ローラと同一に帯電ローラとしても使用することができる。
【００６７】
・カートリッジ、電子写真装置；
本発明にかかる現像ローラを搭載したプロセスカートリッジおよび電子写真装置の一例を図５に模式図として示した。この図５により以下説明する。
【００６８】
尚、本画像形成装置は、それぞれイエロー、シアン、マゼンダおよびブラックの画像を形成する画像形成ユニット５０８ａ〜５０８ｄの４個があり、タンデムに設けられている。
【００６９】
そして、各画像形成ユニットは、感光体５０１、帯電装置５０２、書き込みビーム５０３を与える露光装置（不図示）、現像装置５０４、クリーニング装置５０５、画像転写装置５０６としての転写ローラ）を具備している。
【００７０】
また、感光体５０１、帯電装置５０２、現像装置およびクリーニング装置５０５が一体となり、プロセスカートリッジを形成している。
【００７１】
現像装置５０４には、１成分現像剤（１成分トナー）５０９を収容した現像容器５１０と、現像容器５１０内の長手方向に延在する開口部に位置し、感光体５０１と対向設置された現像ローラ４０とを備えている。
【００７２】
そして、感光体５０１上の静電潜像を現像して可視化するようになっている。さらに、トナー供給ローラ５１１が設けられている。トナー供給ローラ５１１及び現像ブレード５１２も設けられている。トナー供給ローラ５１１は、現像ローラ４０に１成分トナー５０９を供給すると共に現像に使用されずに現像ローラ４０に担持されている１成分トナー５０９を現像ローラ４０から掻き取る。
【００７３】
現像ブレード５１２は、現像ローラ４０上の１成分トナー５０９の担持量を規制すると共に摩擦帯電を付与する。
【００７４】
感光体５０１の表面が帯電装置５０２により所定の極性・電位に一様に帯電される。画像情報が変調され、画像露光装置からビーム５０３として、帯電された感光体５０１の表面層に照射され、静電潜像が形成される。次いで、形成された静電潜像上に本発明の現像ローラ４０を有する現像装置５０４から一成分トナーが供給され、感光体５０１の表面にトナー像が形成される。このトナー像は感光体５０１の回転に伴って、画像転写装置５０６に対向する部所に来たときに回転と同期して供給されてきた紙などの記録材としての転写材（紙）５０７に転写される。
【００７５】
なお、本図では４つの画像形成ユニット５０８ａ〜５０８ｄが一連に連動して所定の色画像を１つの転写材５０７に重ねて形成されている。したがって、転写材５０７をそれぞれの画像形成ユニットの画像形成と同期させる。すなわち、画像形性が転写材５０７の挿入と同期している。
【００７６】
そのために、転写部材５０７を輸送するための転写搬送ベルト５１３が感光体５０１と画像転写装置５０６との間に挟まれるように、転写搬送ベルト５１３の駆動ローラ５１４、テンションローラ５１５および従動ローラ５１６に架けまわされている。
【００７７】
また、転写材５０７は転写搬送ベルト５１３に吸着ローラ５１７の働きにより静電気的に吸着された形で搬送されている。なお、５１８は転写材５０７を供給するための供給ローラである。
【００７８】
画像が形成された転写材５０７は、転写搬送ベルト５１３から剥離装置５１９の働きにより剥がされ、定着装置５２０に送られ、トナー像は転写材５０７に定着されて、印刷が完了する。一方、トナー像の転写材５０７への転写が終わった感光体５０１はさらに回転して、クリーニング装置５０５により感光体５０１表面がクリーニングされ、必要により除電装置（不図示）によって除電される。その後、感光体５０１は次の画像形成に供される。なお、図において、５２１、５２２はそれぞれ画像転写装置５０６、吸着ローラ５１７へのバイアス電源を示す。
【００７９】
なお、ここでは、タンデム型の転写材へ直接各色のトナー像を転写する装置で説明したが、現像ローラとして本発明の現像ローラを使用する装置であればいずれでもよい。具体的には、例えば、白黒の単色画像形成装置を挙げることができる。
【００８０】
また、転写ローラや転写ベルトに一旦各色のトナー像を重ねてカラー画像を形成し、それを転写部材へ一括して転写する画像形成層置も挙げられる。更には、各色の現像ユニットがロータ上に配置されたり、感光体に並列して配置されたりした画像形成装置等も挙げることができる。
【００８１】
また、プロセスカートリッジではなく、感光体、帯電装置、現像装置が直接組み込まれている画像形成装置も本発明に係る画像形成装置に含まれる。
【実施例】
【００８２】
以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明する。まず、実施例において行った各種評価および測定方法について説明する。
【００８３】
（画像評価）
電子写真プロセスカートリッジ（公称寿命６０００枚、Ａ４サイズ、５％印字率、ｈｐ社製、商品名：プリントカートリッジ黒・プリントカートリッジシアン・プリントカートリッジマゼンタ・プリントカートリッジイエロー）に、下記の各実施例及び比較例において作成したローラを各色それぞれについて現像ローラとして組み込んだ。
【００８４】
次にこの電子写真プロセスカートリッジを電子写真方式の画像形成装置（商品名：Ｃｏｌｏｒ  Ｌａｓｅｒｊｅｔ  ３７００、ｈｐ社製、印刷解像度６００ｄｐｉ）に組み込んだ。そして、この画像形成装置を用いて、画像（ベタ画像、ハーフトーン画像）を出力し、濃度ムラ（ローラピッチ）を画像評価１として評価した。さらに、この画像形成装置の印刷解像度を１２００ｄｐｉに改造したものを用いて同様に評価した。これを画像評価２とする。画像評価１および２について、以下のように評価した。
Ａ：目視にて全画像において良好である。
Ｂ：ベタ、ハーフトーンにて濃度ムラが若干確認されるが、実用上問題ない。
Ｃ：全画像において濃度ムラが確認される。
【００８５】
（振れ精度測定）
弾性ローラの振れ精度の測定は、軸芯体の中心軸を回転軸として弾性ローラを回転させ、回転軸と垂直に配置した非接触レーザー測長器（キーエンス製、商品名：ＬＳ−５０００）で弾性層層厚を測定し、最大層厚から最小層厚を引くことで求めた。弾性層層厚は、基準から弾性ローラ外周面までの距離から、予め測定した基準から芯金外周面までの距離を引いた値である。弾性層の軸方向に１ｃｍピッチで振れ精度をそれぞれ求め、その値の中で最大の値を弾性ローラの振れ精度の値とする。次のように評価した。
Ａ：振れ精度が３０μｍ以内。
Ｂ：振れ精度が３０μｍより大きいが、塗工表面にスジや凹凸が観察されない。
Ｃ：振れ精度が３０μｍより大きく、塗工表面にスジや凹凸が観察される。
【００８６】
（弾性ローラの抵抗および抵抗ムラ測定）
図６を用いて詳細を説明する。
【００８７】
弾性ローラ４０の軸芯体の両端に５００グラムの荷重をかけて、２４ｒｐｍで回転する金属製ドラム６２に押し当て、金属製ドラム６２と弾性ローラ４０の軸体間に５０Ｖの電圧を印加した。
【００８８】
そして、導電ローラと直列につないでいる１０ｋΩの抵抗にかかる電圧値から電流値を求め、その電流値から導電ローラの抵抗値を算出し、１周中での導電ローラ抵抗の最大値と最小値の平均値をその導電ローラの抵抗値とする。
【００８９】
また、導電ローラ１周中での抵抗値の最大・最小の値をとり、１−（抵抗最小値／抵抗最大値）の値をその導電ローラの抵抗ムラとする。
以下の基準で、評価した。
【００９０】
Ａ：抵抗ムラが０以上、０．１未満、
Ｂ：抵抗ムラが０．１以上、０．５未満、
Ｃ：抵抗ムラが０．５以上、０．７以下。
【００９１】
（粘度測定）
粘度測定にはＨａａｋｅ社製ＲｈｅｏＳｔｒｅｓｓ６００（商品名）を用いた。
【００９２】
未硬化の状態の塗布液を約１ｇ採取し試料台の上にのせ、コーンプレート（直径３５ｍｍ、傾斜角１°）を徐々に近づけ、試料台から約５０μｍの位置で測定ギャップを設定した。
【００９３】
そのとき、周りに押し出された塗布液を測定に影響が出ないよう除去した。試料温度が２５℃になるように試料台の温度は設定され、試料をセットしてから１０分間放置後に測定を開始した。試料にかけるせん断速度を０．１ｓ−１からスタートし１０までの範囲を、０．２ｓ−１ずつ変化させ、せん断速度１ｓ−１のせん断応力をせん断速度１ｓ−１で割った値を粘度とした。
【００９４】
（実施例１）
弾性ローラを製造するにあたり、軸芯体としては外径６ｍｍの丸棒状鉄製軸芯体にニッケルメッキを施し、さらに厚み約１μｍのプライマーＤＹ３５−０５１（商品名：東レ・ダウ・コーニング（株）社製）を塗布、１５０℃、３０分間焼き付けしたものを用いた。
【００９５】
付加反応架橋型液状シリコーンゴム（東レダウコーニング社製）のＡ液およびＢ液の各液１００質量部に、それぞれカーボンブラック（ＭＡ１１、三菱化学社製）８質量部を加え、プラネタリーミキサーで３０分間脱泡した。その後、カーボンブラックを配合したＡ液およびＢ液を、それぞれ塗工装置付随の原料タンクにセットし、圧送ポンプを使用してスタティックミキサーに送り出し、Ａ液およびＢ液を質量基準で１：１で混合し、このシリコーンゴム混合液を塗布液とした。その粘度は５４５Ｐａ・ｓであった。
【００９６】
図３に示した形態の塗工装置に示した軸芯体保持軸で軸芯体をクランプし、軸芯体保持部材を下から上に垂直に３０ｍｍ／ｓの速度で上昇させ軸芯体を移動させた。これと同時に、塗工ヘッドのリング状のピストンを上昇させ、シリコーンゴム混合液を、図２に示した形態の塗工ヘッドの環状スリット２０３から２．５２ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、軸芯体の外周面に未硬化の塗布液を円筒形状（ロール形状）に形成した。尚、塗工ヘッドの内径は１２．１ｍｍであり、環状スリット２０３の幅は１．０ｍｍとした。
【００９７】
また、塗工ヘッド内で、リング状ピストンの摺動部分を構成する、該内リングの外径（ｄ１ｍｉｎ）は３６．０ｍｍ、該外リングの内径（ｒ２）は、４３．２ｍｍであった。従って、ｒ２／ｄ１ｍｉｎ＝１．２である。
【００９８】
次に、この未硬化の弾性層に赤外線加熱を施した。赤外線加熱ランプ（商品名：ハイベック製、商品名：ＨＹＬ２５）を熱処理温度（非加熱体の表面温度。以降、熱処理温度とは非加熱体の表面温度を指す）２００℃とし、ランプと未硬化物の層表面との距離が６０ｍｍとなるように配置した。そして、未硬化物の層を設けた軸芯体を周方向に６０ｒｐｍで回転させながら４分間過熱し未硬化の塗布液を硬化し弾性層とした。
【００９９】
その後、シリコーンゴム弾性層の硬化後の物性を安定させ、シリコーンゴム弾性層中の反応残滓および未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で温度２００℃、４時間の二次硬化を行った。
【０１００】
このようにして、軸芯体の外周上に弾性層を有する弾性ローラを製造した。
【０１０１】
ここで製造したローラの振れ精度測定の結果を表１に示す。
【０１０２】
その後、この弾性ローラに表面層を設けた。表面層の材料処方を示す。
・ポリウレタンポリオールプレポリマー（商品名：タケラックＴＥ５０６０、三井武田ケミカル社製）：１００質量部；
・イソシアネート（商品名：コロネート２５２１、日本ポリウレタン株式会社製）：７７質量部；
・カーボンブラック（商品名：ＭＡ１００、三菱化学社製）：２４質量部；
・メチルエチルケトン（ＭＥＫ）
これらを横型分散機（商品名：ＮＶＭ−０３、アイメックス社製）で周速７ｍ／ｓ、流量１ｃｃ／ｍｉｎ、分散液温度１５℃の条件下で１時間分散した。
【０１０３】
分散後さらにＭＥＫを加え固形分２５質量％で、膜厚が２０μｍとなるように調整したものを表面層の原料液とした。
【０１０４】
次にこの表面層原材料を液流速２５０ｃｃ／ｍｉｎ、液温２３℃で循環させた直径３２ｍｍのシリンダ中に浸入速度１００ｍｍ／ｓで前記弾性ローラ外周に浸漬させ、１０秒間停止させた。
【０１０５】
その後に、初速４００ｍｍ／ｓ、終速２００ｍｍ／ｓの条件で引き上げて、１０分間自然乾燥させた。次いで、温度１４０℃にて６０分間加熱処理することで表面層の原料の硬化を行い、表面層を設けた弾性ローラを得た。表面層を設けた弾性ローラを現像ローラとして、電子写真プロセスカートリッジに組み込んだ。画像出力した結果を表１に示す。
【０１０６】
（実施例２）
付加反応架橋型液状シリコーンゴムのＡ液およびＢ液として次のものを用いた。
【０１０７】
［Ａ液］
下記シリコーンベースポリマー及びカーボンブラックをプラネタリーミキサーで３０分間混合脱泡し、シリコーンベース材料を得た。このベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加え、混合したものをＡ液とした。
・シリコーンベースポリマー（重量平均分子量Ｍｗ＝１０００００、東レダウコーニング社製）１００質量部、
・カーボンブラック（商品名：ＭＡ７７、三菱化学（株）社製）３質量部
［Ｂ液］
上記シリコーンベース材料１００質量部に対して、オルガノハイドロジェンポリシロキサン（粘度１０ｍＰａ・ｓ、ＳｉＨ含有量１質量％、東レ・ダウ・コーニング（株）社製）１．５質量部を加え、混合したものをＢ液とした。
【０１０８】
上記Ａ液及びＢ液の混合液の粘度は１０Ｐａ・ｓであった。上記混合液を用いた以外は実施例１と同様にして表面層付きの弾性ローラを作成し、また各種評価を行った。結果を表１に示す。
【０１０９】
（実施例３）
付加反応架橋型液状シリコーンゴム（東レ・ダウ・コーニング（株）社製）のＡ液およびＢ液の各液１００質量部に、それぞれカーボンブラック（ＭＡ１１、三菱化学社製）１６質量部を加えた。弾性層形成材料であるシリコーンゴム混合液粘度は５０００Ｐａ・ｓであった。
【０１１０】
上記以外は実施例１と同様にして弾性ローラを作成し、各種評価を行った。結果を表１に示す。
【０１１１】
（実施例４）
ｒ２＝７２．０ｍｍ、ｒ２／ｄ１ｍｉｎ＝２．０とした以外は実施例１と同様にして弾性ローラを作成、評価した。結果を表１に示す。
【０１１２】
（実施例５）
ｒ２＝４６．８ｍｍ、ｒ２／ｄ１ｍｉｎ＝１．３とした以外は実施例１と同様にして弾性ローラを作成、評価した。結果を表１に示す。
【０１１３】
（実施例６）
ｒ２＝５０．４ｍｍ、ｒ２／ｄ１ｍｉｎ＝１．４とした以外は実施例１と同様にして弾性ローラを作成、評価した。結果を表１に示す。
【０１１４】
（実施例７）
実施例１と同様にして弾性ローラを得た。この弾性ローラの振れ精度測定を行った後、実施例１と同様にして表面層を設けた。表面層を設けた弾性ローラを帯電ローラとして電子写真プロセスカートリッジに組み込み画像評価を行った（現像ローラは電子写真プロセスカートリッジにもともと付属していたものを使用した）。
【０１１５】
（実施例８）
実施例１と同様の工程で弾性ローラを得たが、表面層を設けずに各種評価を行った。結果を表１に示す。
【０１１６】
（実施例９）
ｒ２＝３６．７ｍｍ、ｒ２／ｄ１ｍｉｎ＝１．０２とした以外は実施例１と同様にして弾性ローラを作成し、評価し。結果を表１に示す。
【０１１７】
（実施例１０）
ｒ２＝１４４．０ｍｍ、ｒ２／ｄ１ｍｉｎ＝４．０とした以外は実施例１と同様にして弾性ローラを作成、評価した。結果を表１に示す。
（比較例１）
実施例１において、図７に示す塗工ヘッドを用いた以外は、実施例１と同様にして弾性ローラを調製した。なお、当該塗工ヘッドの分配室のサイズ、および環状スリットの寸法は、実施例１に係る塗工ヘッドと同様とした。
【０１１８】
また、分配室への塗布液の供給、ならびに環状スリットからの塗布液の吐出は、材料供給ポンプからの供給圧のみを用いた。尚、図７（ａ）は塗工ヘッドの正面から見た時の断面外略図、図７（ｂ）は上面から見た時の概略図である。
【０１１９】
こうして得た比較例１にかかる弾性ローラを実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【０１２０】
（比較例２）
実施例１において、図８に示す塗工ヘッドを用いた以外は、実施例１と同様にして弾性ローラを調製した。なお、当該塗工ヘッドの分配室のサイズ、および環状スリットの寸法は、実施例１に係る塗工ヘッドと同様とした。
【０１２１】
また、分配室への塗布液の供給、ならびに環状スリットからの塗布液の吐出は、材料供給ポンプからの供給圧のみを用いた。尚、図８（ａ）は塗工ヘッドの正面から見た時の断面外略図、図８（ｂ）は上面から見た時の概略図である。
【０１２２】
こうして得た比較例１にかかる弾性ローラを実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【０１２３】
【表１】
2008155087.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【０１２４】
【図１】本発明に係る塗工装置の例を示す模式図である。
【図２】（ａ）本発明に係る塗工ヘッドの例を示す模式図である。（ｂ）図２（ａ）に示した塗工ヘッドのＡ−Ａ線における断面図である。（ｃ）図２（ａ）に示した塗工ヘッドのＢ−Ｂ線における断面図である。
【図３】本発明に係る塗工ヘッドの具体的な挙動を示した図である。（ａ）塗工ヘッドの初期状態を示す図である。（ｂ）分配室への塗布液に供給過程を示す図である。（ｃ）ピストンを駆動させた状態を示す図である。
【図４】本発明に係る弾性ローラを示す断面図である。（ａ）弾性ローラの軸方向断面図である。（ｂ）図４（ａ）に示す弾性ローラの軸方向に直交する方向の断面図である。
【図５】本発明に係る画像形成装置の例を説明するための模式的断面図である。
【図６】本発明に係る弾性ローラの抵抗を測定する装置の概略図
【図７】比較例１で用いた塗工ヘッドの概略図である。（ａ）塗工ヘッドを正面から見た時の断面概略図である。（ｂ）塗工ヘッドを上面から見た時の概略図である。
【図８】比較例２で用いた塗工ヘッドの概略図である。（ａ）塗工ヘッドを正面から見た時の断面概略図である。（ｂ）塗工ヘッドを上面から見た時の概略図である。
【符号の説明】
【０１２５】
１  架台
２  コラム
３  ボールネジ
４  ＬＭガイド
５  サーボモータ
６  プーリ
７１  上ブラケット
７２  下ブラケット
８  塗工ヘッド
９  軸芯体下保持軸
１０  軸芯体上保持軸
１１  供給口
１２  配管
１３  材料供給弁
１４  リニアガイド
１０１  弾性層
１０２  軸芯体
２０１  内リング
２０２  キャップリング
２０３  環状スリット
２０４  弾性層材料吐出口
２０５  外リング
２０６  液分配室
２０７  絞り段差部
２０８  リング状のピストン
３０１  リング状部材
４０  弾性ローラ
４２  弾性層
４３  表面層
６２  金属製ドラム
５０１  感光体
５０２  帯電装置
５０３  画像露光装置（書き込みビーム）
５０４  現像装置
５０５  クリーニング装置
５０６  画像転写装置
５０７  転写材（紙）
５０８ａ〜ｄ  画像形成ユニット
５０９  一成分トナー
５１０  現像容器
５１１  トナー供給ローラ
５１２  現像ブレ−ド
５１３  転写搬送ベルト
５１４  駆動ローラ
５１５  テンションローラ
５１６  従動ローラ
５１７  吸着ローラ
５１８  供給ローラ
５１９  剥離装置
５２０  定着装置
５２１  画像転写装置バイアス電源
５２２  吸着ローラバイアス電源
【図１】
2008155087.tif 000004
【図２】
2008155087.tif 000005
【図３】
2008155087.tif 000006
【図４】
2008155087.tif 000007
【図５】
2008155087.tif 000008
【図６】
2008155087.tif 000009
【図７】
2008155087.tif 000010
【図８】
2008155087.tif 000011
【手続補正書】
【提出日】平成19年12月12日(2007.12.12)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内側に開口した、液体を吐出する環状スリットを有している環状の液体塗工ヘッドであって、該環状スリットに連通している環状の分配室と、該分配室に液体を供給する供給口とを備え、更に、該分配室内に供給された液体を加圧して該環状スリットから押出すための環状のピストンが該分配室に臨んで配置されていることを特徴とする液体塗工ヘッド。
【請求項２】
前記塗工ヘッドが、中空円筒形の内リングと外リングとを具備し、該内リングと該外リングとにより、前記環状スリット、及び前記環状スリットに連通している環状の分配室とが形成されている請求項１に記載の液体塗工ヘッド。
【請求項３】
該内リングの外径をｄ１ｍｉｎとし、該外リングの内径をｒ２としたときに、ｒ２／ｄ１ｍｉｎの値が、１．０５以上２．０以下である請求項２に記載の液体塗工ヘッド。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載の液体塗工ヘッドと、
該液体塗工ヘッドの環状スリットから押出される塗料が周面に塗布されるように円筒状基体を支持する手段と、
該円筒状基体と該液体塗工ヘッドとを相対的に移動させる手段と
を有することを特徴とする液体塗工装置。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれかに記載の液体塗工ヘッドを用いた円筒状基体の周面への塗料の塗工方法であって、
（ｉ）液体塗工ヘッドの供給口から分配室に塗料を供給し、該分配室の全周に亘り塗料を分配する工程と、
（ｉｉ）前記工程（ｉ）によって分配された該分配室内の塗料を、環状のピストンを駆動させて環状スリットから吐出させて該円筒状基体の周面に塗布する工程と、
（ｉｉｉ）該液体塗工ヘッドと該円筒状基体とを相対的に移動させる工程と
を有することを特徴とする塗工方法。
【請求項６】
該塗料は、粘度が１０Ｐａ・ｓ以上５０００Ｐａ・ｓ以下である請求項５に記載の塗工方法。
【請求項７】
請求項１〜３のいずれかに記載の液体塗工ヘッドを用いた弾性ローラの製造方法であって、
（ｉ）液体塗工ヘッドの供給口から分配室に液状ゴムを含む塗料を供給し、該分配室の全周に亘り塗料を分配する工程と、
（ｉｉ）前記工程（ｉ）によって分配された該分配室内の塗料を、環状のピストンを駆動させて環状スリットから吐出させて円筒状基体の周面に塗布する工程と、
（ｉｉｉ）該液体塗工ヘッドと該円筒状基体とを相対的に移動させる工程と
（ｖｉ）該円筒状基体の周面に塗布された塗料を硬化させる工程と
を有することを特徴とする弾性ローラの製造方法。
【請求項８】
該塗料が液状シリコーンゴムを含む請求項７に記載の弾性ローラの製造方法。
【請求項９】
該塗料が、更に導電剤を含んでいる請求項８記載の弾性ローラの製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒状基体の周面への被覆層の形成に用いる塗工ヘッド、及び塗工方法に関する。
【０００２】
また本発明は、上記塗工方法を用いた弾性ローラ、現像ローラの製造方法に関する。更に本発明は、上記現像ローラを用いたプロセスカートリッジ及び画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００３】
電子写真画像形成装置には、円筒状または円柱状の基体（以降「円筒状基体」と略）の周面にゴムや樹脂を含む被覆層を有するローラ形状の機能部材（以降「ローラ部材」と略）が多く使用されている。
【０００４】
このようなローラ部材の製造にあたり、円筒状基体の周面に被覆層形成用の塗料を均一に塗布する方法として、所謂リング塗工法が提案されている（特許文献１〜３）。
【特許文献１】特開２００３−１９０８７０号公報
【特許文献２】特開２００６−１５０２６６号公報
【特許文献３】特開２００５−１５２８３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年の電子写真画像のより一層の高品位化に伴い、電子写真装置に使用される弾性ローラ等に対してもより一層の高精度化が要求されている。上記要求を満たすためには、リング塗工ヘッドの環状スリットからの塗料吐出量の安定性の、より一層の高度化を図る必要があるとの認識を得るに至った。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、寸法精度の良好な塗布物を形成し得る液体塗工ヘッド、それを用いた液体塗工装置及び塗工方法を提供することにある。
【０００７】
また、本発明の他の目的は、振れ精度が良好な弾性ローラの製造方法を提供することにある。
【０００８】
また本発明の他の目的は、振れ精度が良好で、周方向で抵抗ムラの少ない現像ローラの製造方法を提供することにある。
【０００９】
さらに、本発明の他の目的は、優れた画像を形成できるプロセスカートリッジおよび電子写真装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係る液体塗工ヘッドは、内側に開口した、液体を吐出する環状スリットを有している環状の液体塗工ヘッドであって、該環状スリットに連通している環状の分配室と、該分配室に液体を供給する供給口とを備え、更に、該分配室内に供給された液体を加圧して該環状スリットから押出すための環状のピストンが該分配室に臨んで配置されていることを特徴とする。
【００１１】
本発明に係る液体塗工装置は、上記の液体塗工ヘッドと、該液体塗工ヘッドの環状スリットから押出される塗料が周面に塗布されるように円筒状基体を支持する手段と、該円筒状基体と該液体塗工ヘッドとを相対的に移動させる手段とを有することを特徴とする。
【００１２】
本発明に係る塗工方法は、上記の液体塗工ヘッドを用いた円筒状基体の周面への塗料の塗工方法であって、
（ｉ）液体塗工ヘッドの供給口から分配室に塗料を供給し、該分配室の全周に亘り塗料を分配する工程と、
（ｉｉ）前記工程（ｉ）によって分配された該分配室内の塗料を、環状のピストンを駆動させて環状スリットから吐出させて該円筒状基体の周面に塗布する工程と、
（ｉｉｉ）該液体塗工ヘッドと該円筒状基体とを相対的に移動させる工程と
を有することを特徴とする。
【００１３】
本発明に係る弾性ローラの製造方法は、上記の液体塗工ヘッドを用いた弾性ローラの製造方法であって、
（ｉ）液体塗工ヘッドの供給口から分配室に液状ゴムを含む塗料を供給し、該分配室の全周に亘り塗料を分配する工程と、
（ｉｉ）前記工程（ｉ）によって分配された該分配室内の塗料を、環状のピストンを駆動させて環状スリットから吐出させて円筒状基体の周面に塗布する工程と、
（ｉｉｉ）該液体塗工ヘッドと該円筒状基体とを相対的に移動させる工程と
（ｉｖ）該円筒状基体の周面に塗布された塗料を硬化させる工程と
を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、分配室の全周に分配された塗料を、環状のピストンで加圧して環状スリットから押出すことにより、周方向に均一に塗料を吐出させることができる。その結果、円筒状基体の周面に、より均一な厚さの被覆層を形成することができる。その為、外径精度・振れ精度をより高精度化し、更には周方向で抵抗ムラの極めて少ない弾性ローラや現像ローラを得ることができる。
【００１５】
また、外径精度や振れ精度に優れ、抵抗ムラが極めて少ない現像ローラを用いることにより、高品位な電子写真画像を供給可能なプロセスカートリッジ、画像形成装置を提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の形態を説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。
【００１７】
・図１の説明；
図１は、本発明にかかる液体塗工ヘッドを用いた液体塗工装置の概略説明図である。
【００１８】
架台１の上に略垂直にコラム２が取り付けられている。架台１とコラム２の上部に精密ボールネジ３が鉛直方向に平行に取り付けられている。１４はリニアガイドであり、精密ボールネジ３と平行に２本がコラム２上に取り付けられている。ＬＭガイド４はリニアガイド１４と精密ボールネジ３とを連結し、サーボモータ５よりプーリ６を介して回転運動が伝達され昇降できるようになっている。
【００１９】
コラム２には、円筒状基体１０２の周面に塗料を供給する、環状スリットから液体、例えば未硬化の液状ゴムを吐出する塗工ヘッド８が取り付けられている。さらにＬＭガイド４には上ブラケット７１および下ブラケット７２が取り付けられている。下ブラケット７２には円筒状基体１０２を保持、固定する下保持軸９が取り付けられている。また、上保持軸１０が上ブラケット７１に取り付けられ、上保持軸１０は下保持軸９に対向して同芯になるように配置して円筒状基体１０２を保持している。
【００２０】
さらに塗工ヘッド８の中心軸は下保持軸９と上保持軸１０の移動方向と平行となるようにそれぞれに支持されている。また、下保持軸９および上保持軸１０の移動時において、塗工ヘッド８の内側に開口した環状スリットの中心軸と下保持軸９および上保持軸１０の中心軸が同芯となるように調節してある。このような構成により塗工ヘッド９の環状スリットの中心軸と、円筒状基体の中心軸とを同芯に合わせることができる。塗工ヘッドの内周面と円筒状基体１０２の周面との間には、均一な隙間が形成される。
【００２１】
・塗工ヘッド；
図２（ａ）は、図１中の塗工ヘッド８の概略断面図である。図２（ｂ）、（ｃ）は各々、図２（ａ）に示した塗工ヘッドのＡ−Ａ線及びＢ−Ｂ線における断面図である。
【００２２】
塗工ヘッド８は、中空円筒形の内リング（以下、内リング）２０１および供給口１１を少なくとも一つ有する中空円筒形の外リング（以下、外リング）２０５が、中空円筒形のキャップリング（以下、キャップリング）２０２を保持することによって構成されている。また、内リングと外リングの間にはリング状のピストン２０８が配されている。内側に開口した環状スリット２０３は、内リング２０１およびキャップリング２０２により、制御される。
【００２３】
内リング２０１は、絞り段差部２０７を有しており、内リング２０１の最小外径部と外リング２０５との間で環状の液分配室２０６が構成される。したがって、環状スリット２０３は環状の分配室２０６と連通している。
【００２４】
外リング２０５は、分配室２０６に塗料を供給する供給口１１を有している。
【００２５】
２０８は、供給口１１より分配室２０６内に供給された塗料を加圧し、環状スリット２０３から吐出させるリング状のピストンである。ピストン２０８の駆動により、分配室２０６内の全周に亘って分配された塗料は、環状スリット２０３から均一な圧力で吐出される。
【００２６】
ピストン２０８の摺動部を構成する、該内リングの外径をｄ１ｍｉｎ、該外リングの内径をｒ２としたとき、［ｒ２／ｄ１ｍｉｎ］の値が、１．０５以上２．０以下の範囲内、特には、１．２以上１．４以下の範囲内にあることが好ましい。
【００２７】
［ｒ２／ｄ１ｍｉｎ］の値を上記の範囲内とすることにより、ピストン２０８の肉厚を十分に厚くすることができる。そのため、高粘度の塗料を押出す際の耐久性をより確実なものとできる。また、ピストン２０８の摺動する部分の容積が確保されるために、塗工ヘッド８を軸方向に長くする必要もない。
【００２８】
また、このときの該内リングの外径ｄ１ｍｉｎは、２０．００ｍｍ以上９５．０ｍｍ以下、該外リングの内径ｒ２は、２１．０ｍｍ以上１００．０ｍｍ以下であることが好ましい。ｄ１ｍｉｎ、ｒ２ともに上記数値範囲内であれば、塗工ヘッド８内におけるリング状のピストンの肉厚の薄肉化、高粘度の塗料を押出す際の耐久性を維持し得る。また、塗工ヘッド８を軸方向に長くする必要もない。
【００２９】
図２中、１１は、分配室２０６への塗料の供給口である。供給口１１は、図１に示した塗料搬送用の配管１２を介して材料供給弁１３に接続されている。図１の材料供給弁１３は、その手前に混合ミキサー、材料供給ポンプ、材料定量吐出装置、材料タンク等を備え、定量（単位時間当たりの量が一定）の塗料を吐出可能としている。塗料は材料タンクから、材料定量吐出装置により一定量計量され、混合ミキサーで混合される。その後、材料供給ポンプにより混合された塗料は、材料供給弁１３から配管１２を経由して、供給口１１に送られ、塗工ヘッドの分配室２０６に供給される。
【００３０】
分配室２０６に臨んで配置されているリング状のピストン２０８は、図２（ａ）の上方に駆動させることで分配室２０６内に環状に供給された塗料は押出され、環状スリット２０３より吐出され、軸芯体周面に塗布される。
【００３１】
尚、ここでは、塗工ヘッド８が、複数の部材から構成される例を示すものの、一体成形型であっても良いし、二つあるいは五つ以上の部材から構成されても良い。なお、塗工ヘッド８の内直径Ｌ（図９および環状スリット２０３の幅は、軸芯体の周囲に塗工する塗料の膜厚や粘度、固形分、塗工速度により適宜選ばれる。
【００３２】
・当該塗布ヘッドを用いた塗布方法、弾性ローラ製法
次に、軸芯体外周面上に塗料からなる円筒形状（ロール形状）の未硬化物の層を形成する方法を説明する。塗工ヘッド８を固定とし、軸芯体１０２を軸方向移動させる場合において、図１に示す軸芯体下保持軸９および軸芯体上保持軸１０により軸芯体１０２を把持する。次いで、軸芯体１０２における塗料の塗工開始場所を塗工ヘッド８の環状スリット２０３に合わせる様に軸芯体を移動させる。
【００３３】
一方、塗工ヘッド８は、図３（ａ）に示したように、ピストン２０８を最も後退した位置に置く。次いで、図３（ｂ）に示したように、供給口１１から、分配室２０６に塗料を供給し、分配室２０６内に環状に塗料を供給する。ここで、分配室２０６への塗料の供給量は、軸芯体周面に形成する塗布膜の厚さ、軸芯体の長さなどを考慮して適宜設定すればよい。また、このとき、塗料の量は弾性ローラ１本分に限らず、あらかじめ所望の本数分を計量し、塗工ヘッド内に充填させておくことで充填作業を経ずに連続的に塗工することもできる。
【００３４】
次いで、図３（ｃ）に示したようにピストン２０８を図３（ｃ）中の矢印Ａの方向に駆動させて、分配室２０６内の塗料を環状スリット２０３に向けて押し出し、環状スリット２０３から吐出させる。塗料を吐出させると同時に、軸芯体保持軸に把持された軸芯体を軸方向（特には、鉛直方向）に移動させることで軸芯体外周面上に塗料からなる円筒形状（ロール形状）の未硬化物の層が形成される。
【００３５】
上記の方法によれば、分配室内に環状に分配された塗料に対してリング状のピストンを用いて均一に圧力を加えることができる為、環状スリットからの塗料の量をより均一にすることができる。その為、吐出時に周方向で、塗料の吐出ムラが生じず、振れ精度よく弾性ローラを製造できる。
【００３６】
また、供給口１１から分配室２０６に塗料を供給する際に、塗料に生じることのあるせん断履歴及びウェルドラインが、軸芯体周面に形成される塗膜に与える影響を大幅に抑制することができる。
【００３７】
その結果、塗工後の弾性ローラに周方向で抵抗ムラが生じない塗布方法および塗布装置が提供される。ここでは塗工ヘッド８を固定し、軸芯体１０２を移動させている。これに対し、軸芯体１０２が固定で、塗工ヘッド８を軸芯体１０２の中心軸方向に移動させることもできる。すなわち、塗工ヘッドを軸芯体に対し、相対的に移動させることで、軸芯体外周面上に塗料からなる円筒形状（ロール形状）の未硬化物の層が形成されることになる。
【００３８】
リング状のピストン２０８を駆動させる速度は一定としても可変させてもよい。当該駆動速度を可変させることで、例えば、塗料の層厚をローラの長手方向で調節することもできる。
【００３９】
塗料の粘度は、１０Ｐａ・ｓ以上５０００Ｐａ・ｓ以下とすることが好ましい。粘度は温度２５℃における値である。塗料の粘度を上記範囲内とすることにより、塗料の自重により重力方向に垂れが生じず、外形寸法や振れの精度をよくできる。また、材料供給における配管内のせん断速度において、塗料粘度が高いために装置に高負荷がかかり安定した材料供給に困難が生じることを防止することができる。
【００４０】
軸芯体の外周面に形成された塗料は、架橋せしめて硬化させ弾性層とする。
【００４１】
この際、円筒形状（ロール形状）の未硬化の塗料は、粘着性を有しているため、熱処理する方法としては非接触の熱処理方法で行うことが好ましい。その熱処理方法としては、赤外線加熱方法、熱風加熱方法、ニクロム熱加熱方法が挙げられる。特に、装置が簡易で、未硬化物の層を軸方向に均一に熱処理できる赤外線加熱が好ましい。この時、赤外線加熱装置を固定し、円筒形状（ロール形状）の未硬化物層を設けた軸芯体を周方向に回転させることにより、周方向に均一に熱処理を行うことができる。塗料表面の熱処理温度としては、使用する材質にもよるが、硬化反応が開始する１００℃以上２５０℃以下が好ましい。例えば、赤外線加熱を行う場合には材料の特性（熱伝導率、比熱）に応じて赤外線加熱装置と未硬化の塗料の層との距離、出力等を調整すれば良い。また、熱風加熱を行う場合には熱風の温度や向きを調節すれば良い。
【００４２】
ここで、弾性層の硬化後の物性安定化、弾性層中の反応残渣および未反応低分子分を除去する等を目的として、硬化させて形成した弾性層に更に熱処理等を行う二次硬化を行わせても良い。
【００４３】
・現像ローラについて；
本発明にかかる弾性ローラは現像ローラとして使用することができる。
【００４４】
その一例の概略図を図４に示す。図４（ａ）はこの現像ローラの長手方向に平行な断面を表したものであり、図４（ｂ）は長手方向に垂直な断面を表したものである。
【００４５】
本発明にかかる現像ローラの軸芯体１０２としては、その材料は導電性であれば何でも良く、炭素鋼、合金鋼及び鋳鉄及び、導電性樹脂の中から、適宜選択して用いることが出来る。ここで、合金鋼としては、ステンレス鋼、ニッケルクロム鋼、ニッケルクロムモリブテン鋼、クロム鋼、クロムモリブテン鋼、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ及びＶを添加した窒化用鋼が挙げられる。強度の観点から、金属製のものが好ましい。さらに防錆対策として軸芯体材料にめっき、酸化処理を施すことができる。めっきの種類としては電気めっき、無電解めっきなどいずれも使用することが出来る。寸法安定性の観点からは、無電解めっきが好ましい。ここで使用される無電解めっきの種類としては、ニッケルめっき、銅めっき、金めっき、カニゼンめっき、その他各種合金めっきがある。ニッケルめっきの種類としては、Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ−Ｂ、Ｎｉ−Ｗ−Ｐ、Ｎｉ−Ｐ−ＰＴＦＥ複合めっきがある。膜厚みはそれぞれ０．０５μｍ以上であれば好ましいが、より好ましくは０．１〜３０μｍである。
【００４６】
また、現像ローラは感光体、現像ブレード、トナーと常に圧接している。このため、これらの部材に与えるダメージを小さくするために硬度が小さく、圧縮永久歪みが小さい材料で構成されることが、良好な画像を得るためには重要である。また、現像ローラは表面が耐磨耗性を有し、耐久性が高いことが好ましい。このため、本発明で用いる現像ローラは軸芯体１０２の周囲に弾性層４２を有した構成となっている。
【００４７】
このとき、弾性層４２の硬度は上記の理由からＡｓｋｅｒ  Ｃ硬度で１０度以上８０度以下であることが好ましい。弾性層の硬度を上記範囲内とすることにより、長期停止の際にも、弾性ローラと上記当接部材との当接部分に永久ひずみによる変形が起こりにくい。その結果、当該変形に起因する濃度ムラなどの画像欠陥の発生を抑えることができる。また、接触現像時に繰り返しトナーに高い圧力がかかり、トナーに流動性を付与する外添剤のトナーへの埋没や、分離が起こり、トナー残量が減少するにつれトナーの弾性ローラへの固着、所謂フィルミングにより出力画像の画質の低下を抑えることができる。尚、弾性層４２は１層で有る必要はなく、多層になっていても構わない。
【００４８】
弾性層４２の形成に用いる材料、即ち、塗料の構成材料としては、液状ジエンゴム（ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム）、液状シリコーンゴム、液状ウレタンゴムが挙げられる。これらの材料は単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。さらに、これらの材料の発泡体を弾性層に用いても良い。中でも、弾性層には適度に低硬度であり十分な変形回復力を持たせることが重要である。従って、弾性層に用いられる材料としては液状シリコーンゴム、液状ウレタンゴムを用いることが好ましい。特に加工性が良好で寸法精度の安定性が高く、硬化反応時に反応副生成物が発生しない、付加反応架橋型液状シリコーンゴムを用いることがより好ましい。
【００４９】
現像ローラ等の導電性ローラを得るために、上記液状ゴム中に導電剤を適宣添加し所望の抵抗に調整することができる。導電剤としてイオン伝導機構を有する導電付与剤（イオン導電剤）及び電子伝導機構を有する導電付与剤（電子導電剤）から適宜選んで用いることができる。
【００５０】
・・イオン導電剤；
イオン導電剤としては、以下のものが挙げられる。
・・・ＬｉＣＦ３ＳＯ３、ＮａＣｌＯ４、ＬａＣｌＯ４、ＬｉＡｓＦ６、ＬｉＢＦ４、ＮａＳＣＮ、ＫＳＣＮ、ＮａＣｌ等の周期律表第１族金属の塩；
・・・ＮＨ４Ｃｌ、（ＮＨ４）２ＳＯ４、ＮＨ４ＮＯ３等のアンモニウム塩；・・・Ｃａ（ＣｌＯ４）２、Ｂａ（ＣｌＯ４）２等の周期律表第２族金属の塩；・・・上記のいずれかの塩と１，４−ブタンジオール、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコール等の多価アルコールやそれらの誘導体との錯体；
・・・上記のいずれかの塩とエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、ポリエチレングリコールモノメチルエーテル、ポリエチレングリコールモノエチルエーテル等のモノオールとの錯体；
・・・第４級アンモニウム塩等の陽イオン性界面活性剤；
・・・脂肪族スルホン酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルリン酸エステル塩等の陰イオン性界面活性剤；
・・・ベタイン等の両性界面活性剤。
【００５１】
・・電子導電剤；
また、電子導電剤としては、以下のものが挙げられる。
・・・カーボンブラック、グラファイト等の炭素系物質；
・・・アルミニウム、銀、金、錫−鉛合金、銅―ニッケル合金等の金属或いは合金；
・・・酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化錫、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化銀等の金属酸化物；
・・・各種フィラーに銅、ニッケル又は銀で導電性表面処理を施した物質。
【００５２】
これらイオン導電剤、電子導電剤は粉末状や繊維状の形態で、単独または２種類以上を混合して使用することが出来る。この中でも、カーボンブラックは導電性の低抵抗化が容易であり、また経済的であるという観点から好ましいものである。
【００５３】
・現像ローラ層構成；
また、本発明で用いた現像ローラのように耐磨耗性を高めるために、弾性層４２の外周上に表面層４３が形成される場合もある。表面層も弾性層と同様に１層である必要はなく、多層になっていても構わない。
【００５４】
次に表面層４３について説明する。本発明の実施例のように弾性層４２の周りにローラ表面適正化のため、表面層４３を形成する場合もある。表面層４３に用いられる材料としては以下のものが挙げられる。
・・エポキシ樹脂；ジアリルフタレート樹脂；ポリカーボネート樹脂；フッ素樹脂；ポリプロピレン樹脂；ユリア樹脂；メラミン樹脂；珪素樹脂；ポリエステル樹脂；スチロール系樹脂；酢酸ビニル樹脂；フェノール樹脂；ポリアミド樹脂；繊維素系樹脂；ウレタン樹脂；シリコーン樹脂；アクリルウレタン樹脂；水系樹脂等。
【００５５】
また、上記の樹脂群から選ばれるいずれかを２種類以上組み合わせて使用することも可能である。この中でも特に含窒素化合物（例えばウレタン樹脂、アクリルウレタン樹脂）を用いることがトナーを安定して帯電させられることから好ましい。ここで使用するウレタン樹脂はイソシアネート化合物とポリオールとから得られる。イソシアネート化合物として、以下のものが挙げられる。
・・ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート；１，５−ナフタレンジイソシアネート；３，３’−ジメチルビフェニル−４，４’−ジイソシアネート；４，４’−ジシクロへキシルメタンジイソシアネート；ｐ−フェニレンジイソシアネート；イソホロンジイソシアネート；カルボジイミド変性ＭＤＩ；キシリレンジイソシアネート；トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート；トリレンジイソシアネート；ナフチレンジイソシアネート；パラフェニレンジイソシアネート；ヘキサメチレンジイソシアネート；ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート。
【００５６】
また、上記の化合物群から選ばれるいずれか２種、若しくはそれ以上の混合物を用いることもできる。その混合割合はいかなる割合でもよい。
【００５７】
ポリオールとしては、以下のものが挙げられる。
・・２価のポリオール（ジオール）として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、キシレングリコール、トリエチレングリコール。
・・３価以上のポリオールとして、１，１，１−トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビトール。さらに、ジオール、トリオールに、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイドを付加した高分子量のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレンオキサイド‐プロピレンオキサイドブロックグリコールなどのポリオール。
【００５８】
また、これらの材料も混合させて用いることもできる。その混合割合は適宜決定する。
【００５９】
また、表面層４３を塗布する方法としては、リングコート法、ディッピング法、ロール塗工法およびスプレー塗工法など一般に知られている塗工法を用いることが出来る。表面層４３の厚みを制御しやすい理由からディッピング法を用いることが好ましい。ディッピング法では粘度５ｃｐｓ以上５０ｃｐｓ以下の材料を用いるのが好ましい。粘度を上記の範囲とすることによって、材料を硬化させて安定させるまでに形状が崩れるのと抑えることができる。また、弾性層４２の表面に均一に表面層４３を形成することが困難となることもない。
【００６０】
さらに、これらの表面層４３に導電性を付与して使用することが出来る。導電性を付与する手法としては上記弾性層の導電化と同様の手法を用いることが可能である。
【００６１】
さらに、表面層４３の厚みとしては、１μｍ以上５００μｍ以下、特には１μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。表面層４３の厚みを上記範囲内とすることで、画像を繰り返して出力した場合の磨耗等による劣化を抑えられる。またローラ表面の硬度が高くなり、トナー劣化の促進およびトナーの融着を抑えることもできる。
【００６２】
・帯電ローラへの適用
本発明にかかる弾性ローラは、上記に示す現像ローラと同一に帯電ローラとしても使用することができる。
【００６３】
・カートリッジ、電子写真装置；
本発明にかかる現像ローラを搭載したプロセスカートリッジおよび電子写真装置の一例を図５に模式図として示した。この図５により以下説明する。
【００６４】
尚、本画像形成装置は、それぞれイエロー、シアン、マゼンダおよびブラックの画像を形成する画像形成ユニット５０８ａ〜５０８ｄの４個があり、タンデムに設けられている。
【００６５】
そして、各画像形成ユニットは、感光体５０１、帯電装置５０２、書き込みビーム５０３を与える露光装置（不図示）、現像装置５０４、クリーニング装置５０５、画像転写装置５０６としての転写ローラ）を具備している。
【００６６】
また、感光体５０１、帯電装置５０２、現像装置およびクリーニング装置５０５が一体となり、プロセスカートリッジを形成している。
【００６７】
現像装置５０４には、１成分現像剤（１成分トナー）５０９を収容した現像容器５１０と、現像容器５１０内の長手方向に延在する開口部に位置し、感光体５０１と対向設置された現像ローラ４０とを備えている。
【００６８】
そして、感光体５０１上の静電潜像を現像して可視化するようになっている。さらに、トナー供給ローラ５１１が設けられている。トナー供給ローラ５１１及び現像ブレード５１２も設けられている。トナー供給ローラ５１１は、現像ローラ４０に１成分トナー５０９を供給すると共に現像に使用されずに現像ローラ４０に担持されている１成分トナー５０９を現像ローラ４０から掻き取る。
【００６９】
現像ブレード５１２は、現像ローラ４０上の１成分トナー５０９の担持量を規制すると共に摩擦帯電を付与する。
【００７０】
感光体５０１の表面が帯電装置５０２により所定の極性・電位に一様に帯電される。画像情報が変調され、画像露光装置からビーム５０３として、帯電された感光体５０１の表面層に照射され、静電潜像が形成される。次いで、形成された静電潜像上に本発明の現像ローラ４０を有する現像装置５０４から一成分トナーが供給され、感光体５０１の表面にトナー像が形成される。このトナー像は感光体５０１の回転に伴って、画像転写装置５０６に対向する部所に来たときに回転と同期して供給されてきた紙などの記録材としての転写材（紙）５０７に転写される。
【００７１】
なお、本図では４つの画像形成ユニット５０８ａ〜５０８ｄが一連に連動して所定の色画像を１つの転写材５０７に重ねて形成されている。したがって、転写材５０７をそれぞれの画像形成ユニットの画像形成と同期させる。すなわち、画像形性が転写材５０７の挿入と同期している。
【００７２】
そのために、転写部材５０７を輸送するための転写搬送ベルト５１３が感光体５０１と画像転写装置５０６との間に挟まれるように、転写搬送ベルト５１３の駆動ローラ５１４、テンションローラ５１５および従動ローラ５１６に架けまわされている。
【００７３】
また、転写材５０７は転写搬送ベルト５１３に吸着ローラ５１７の働きにより静電気的に吸着された形で搬送されている。なお、５１８は転写材５０７を供給するための供給ローラである。
【００７４】
画像が形成された転写材５０７は、転写搬送ベルト５１３から剥離装置５１９の働きにより剥がされ、定着装置５２０に送られ、トナー像は転写材５０７に定着されて、印刷が完了する。一方、トナー像の転写材５０７への転写が終わった感光体５０１はさらに回転して、クリーニング装置５０５により感光体５０１表面がクリーニングされ、必要により除電装置（不図示）によって除電される。その後、感光体５０１は次の画像形成に供される。なお、図において、５２１、５２２はそれぞれ画像転写装置５０６、吸着ローラ５１７へのバイアス電源を示す。
【００７５】
なお、ここでは、タンデム型の転写材へ直接各色のトナー像を転写する装置で説明したが、現像ローラとして本発明の現像ローラを使用する装置であればいずれでもよい。具体的には、例えば、白黒の単色画像形成装置を挙げることができる。
【００７６】
また、転写ローラや転写ベルトに一旦各色のトナー像を重ねてカラー画像を形成し、それを転写部材へ一括して転写する画像形成層置も挙げられる。更には、各色の現像ユニットがロータ上に配置されたり、感光体に並列して配置されたりした画像形成装置等も挙げることができる。
【００７７】
また、プロセスカートリッジではなく、感光体、帯電装置、現像装置が直接組み込まれている画像形成装置も本発明に係る画像形成装置に含まれる。
【実施例】
【００７８】
以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明する。まず、実施例において行った各種評価および測定方法について説明する。
【００７９】
（画像評価）
電子写真プロセスカートリッジ（公称寿命６０００枚、Ａ４サイズ、５％印字率、ｈｐ社製、商品名：プリントカートリッジ黒・プリントカートリッジシアン・プリントカートリッジマゼンタ・プリントカートリッジイエロー）に、下記の各実施例及び比較例において作成したローラを各色それぞれについて現像ローラとして組み込んだ。
【００８０】
次にこの電子写真プロセスカートリッジを電子写真方式の画像形成装置（商品名：Ｃｏｌｏｒ  Ｌａｓｅｒｊｅｔ  ３７００、ｈｐ社製、印刷解像度６００ｄｐｉ）に組み込んだ。そして、この画像形成装置を用いて、画像（ベタ画像、ハーフトーン画像）を出力し、濃度ムラ（ローラピッチ）を画像評価１として評価した。さらに、この画像形成装置の印刷解像度を１２００ｄｐｉに改造したものを用いて同様に評価した。これを画像評価２とする。画像評価１および２について、以下のように評価した。
Ａ：目視にて全画像において良好である。
Ｂ：ベタ、ハーフトーンにて濃度ムラが若干確認されるが、実用上問題ない。
Ｃ：全画像において濃度ムラが確認される。
【００８１】
（振れ精度測定）
弾性ローラの振れ精度の測定は、軸芯体の中心軸を回転軸として弾性ローラを回転させ、回転軸と垂直に配置した非接触レーザー測長器（キーエンス製、商品名：ＬＳ−５０００）で弾性層層厚を測定し、最大層厚から最小層厚を引くことで求めた。弾性層層厚は、基準から弾性ローラ外周面までの距離から、予め測定した基準から芯金外周面までの距離を引いた値である。弾性層の軸方向に１ｃｍピッチで振れ精度をそれぞれ求め、その値の中で最大の値を弾性ローラの振れ精度の値とする。次のように評価した。
Ａ：振れ精度が３０μｍ以内。
Ｂ：振れ精度が３０μｍより大きいが、塗工表面にスジや凹凸が観察されない。
Ｃ：振れ精度が３０μｍより大きく、塗工表面にスジや凹凸が観察される。
【００８２】
（弾性ローラの抵抗および抵抗ムラ測定）
図６を用いて詳細を説明する。
【００８３】
弾性ローラ４０の軸芯体の両端に５００グラムの荷重をかけて、２４ｒｐｍで回転する金属製ドラム６２に押し当て、金属製ドラム６２と弾性ローラ４０の軸体間に５０Ｖの電圧を印加した。
【００８４】
そして、導電ローラと直列につないでいる１０ｋΩの抵抗にかかる電圧値から電流値を求め、その電流値から導電ローラの抵抗値を算出し、１周中での導電ローラ抵抗の最大値と最小値の平均値をその導電ローラの抵抗値とする。
【００８５】
また、導電ローラ１周中での抵抗値の最大・最小の値をとり、１−（抵抗最小値／抵抗最大値）の値をその導電ローラの抵抗ムラとする。
【００８６】
以下の基準で、評価した。
Ａ：抵抗ムラが０以上、０．１未満、
Ｂ：抵抗ムラが０．１以上、０．５未満、
Ｃ：抵抗ムラが０．５以上、０．７以下。
【００８７】
（粘度測定）
粘度測定にはＨａａｋｅ社製ＲｈｅｏＳｔｒｅｓｓ６００（商品名）を用いた。
【００８８】
未硬化の状態の塗料を約１ｇ採取し試料台の上にのせ、コーンプレート（直径３５ｍｍ、傾斜角１°）を徐々に近づけ、試料台から約５０μｍの位置で測定ギャップを設定した。
【００８９】
そのとき、周りに押し出された塗料を測定に影響が出ないよう除去した。試料温度が２５℃になるように試料台の温度は設定され、試料をセットしてから１０分間放置後に測定を開始した。試料にかけるせん断速度を０．１ｓ−１からスタートし１０までの範囲を、０．２ｓ−１ずつ変化させ、せん断速度１ｓ−１のせん断応力をせん断速度１ｓ−１で割った値を粘度とした。
【００９０】
（実施例１）
弾性ローラを製造するにあたり、軸芯体としては外径６ｍｍの丸棒状鉄製軸芯体にニッケルメッキを施し、さらに厚み約１μｍのプライマーＤＹ３５−０５１（商品名：東レ・ダウ・コーニング（株）社製）を塗布、１５０℃、３０分間焼き付けしたものを用いた。
【００９１】
付加反応架橋型液状シリコーンゴム（東レダウコーニング社製）のＡ液およびＢ液の各液１００質量部に、それぞれカーボンブラック（ＭＡ１１、三菱化学社製）８質量部を加え、プラネタリーミキサーで３０分間脱泡した。その後、カーボンブラックを配合したＡ液およびＢ液を、それぞれ塗工装置付随の原料タンクにセットし、圧送ポンプを使用してスタティックミキサーに送り出し、Ａ液およびＢ液を質量基準で１：１で混合し、このシリコーンゴム混合液を塗料とした。その粘度は５４５Ｐａ・ｓであった。
【００９２】
図３に示した形態の塗工装置に示した軸芯体保持軸で軸芯体をクランプし、軸芯体保持部材を下から上に垂直に３０ｍｍ／ｓの速度で上昇させ軸芯体を移動させた。これと同時に、塗工ヘッドのリング状のピストンを上昇させ、シリコーンゴム混合液を、図２に示した形態の塗工ヘッドの環状スリット２０３から２．５２ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、軸芯体の外周面に未硬化の塗料を円筒形状（ロール形状）に形成した。尚、塗工ヘッドの内径は１２．１ｍｍであり、環状スリット２０３の幅は１．０ｍｍとした。
【００９３】
また、塗工ヘッド内で、リング状ピストンの摺動部分を構成する、該内リングの外径（ｄ１ｍｉｎ）は３６．０ｍｍ、該外リングの内径（ｒ２）は、４３．２ｍｍであった。従って、ｒ２／ｄ１ｍｉｎ＝１．２である。
【００９４】
次に、この未硬化の弾性層に赤外線加熱を施した。赤外線加熱ランプ（商品名：ハイベック製、商品名：ＨＹＬ２５）を熱処理温度（非加熱体の表面温度。以降、熱処理温度とは非加熱体の表面温度を指す）２００℃とし、ランプと未硬化物の層表面との距離が６０ｍｍとなるように配置した。そして、未硬化物の層を設けた軸芯体を周方向に６０ｒｐｍで回転させながら４分間過熱し未硬化の塗料を硬化し弾性層とした。
【００９５】
その後、シリコーンゴム弾性層の硬化後の物性を安定させ、シリコーンゴム弾性層中の反応残滓および未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で温度２００℃、４時間の二次硬化を行った。
【００９６】
このようにして、軸芯体の外周上に弾性層を有する弾性ローラを製造した。
【００９７】
ここで製造したローラの振れ精度測定の結果を表１に示す。
【００９８】
その後、この弾性ローラに表面層を設けた。表面層の材料処方を示す。
・ポリウレタンポリオールプレポリマー（商品名：タケラックＴＥ５０６０、三井武田ケミカル社製）：１００質量部；
・イソシアネート（商品名：コロネート２５２１、日本ポリウレタン株式会社製）：７７質量部；
・カーボンブラック（商品名：ＭＡ１００、三菱化学社製）：２４質量部；
・メチルエチルケトン（ＭＥＫ）
これらを横型分散機（商品名：ＮＶＭ−０３、アイメックス社製）で周速７ｍ／ｓ、流量１ｃｃ／ｍｉｎ、分散液温度１５℃の条件下で１時間分散した。
【００９９】
分散後さらにＭＥＫを加え固形分２５質量％で、膜厚が２０μｍとなるように調整したものを表面層の原料液とした。
【０１００】
次にこの表面層原材料を液流速２５０ｃｃ／ｍｉｎ、液温２３℃で循環させた直径３２ｍｍのシリンダ中に浸入速度１００ｍｍ／ｓで前記弾性ローラ外周に浸漬させ、１０秒間停止させた。
【０１０１】
その後に、初速４００ｍｍ／ｓ、終速２００ｍｍ／ｓの条件で引き上げて、１０分間自然乾燥させた。次いで、温度１４０℃にて６０分間加熱処理することで表面層の原料の硬化を行い、表面層を設けた弾性ローラを得た。表面層を設けた弾性ローラを現像ローラとして、電子写真プロセスカートリッジに組み込んだ。画像出力した結果を表１に示す。
【０１０２】
（実施例２）
付加反応架橋型液状シリコーンゴムのＡ液およびＢ液として次のものを用いた。
【０１０３】
［Ａ液］
下記シリコーンベースポリマー及びカーボンブラックをプラネタリーミキサーで３０分間混合脱泡し、シリコーンベース材料を得た。このベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加え、混合したものをＡ液とした。
・シリコーンベースポリマー（重量平均分子量Ｍｗ＝１０００００、東レダウコーニング社製）１００質量部、
・カーボンブラック（商品名：ＭＡ７７、三菱化学（株）社製）３質量部
［Ｂ液］
上記シリコーンベース材料１００質量部に対して、オルガノハイドロジェンポリシロキサン（粘度１０ｍＰａ・ｓ、ＳｉＨ含有量１質量％、東レ・ダウ・コーニング（株）社製）１．５質量部を加え、混合したものをＢ液とした。
【０１０４】
上記Ａ液及びＢ液の混合液の粘度は１０Ｐａ・ｓであった。上記混合液を用いた以外は実施例１と同様にして表面層付きの弾性ローラを作成し、また各種評価を行った。結果を表１に示す。
【０１０５】
（実施例３）
付加反応架橋型液状シリコーンゴム（東レ・ダウ・コーニング（株）社製）のＡ液およびＢ液の各液１００質量部に、それぞれカーボンブラック（ＭＡ１１、三菱化学社製）１６質量部を加えた。弾性層形成材料であるシリコーンゴム混合液粘度は５０００Ｐａ・ｓであった。
【０１０６】
上記以外は実施例１と同様にして弾性ローラを作成し、各種評価を行った。結果を表１に示す。
【０１０７】
（実施例４）
ｒ２＝７２．０ｍｍ、ｒ２／ｄ１ｍｉｎ＝２．０とした以外は実施例１と同様にして弾性ローラを作成、評価した。結果を表１に示す。
【０１０８】
（実施例５）
ｒ２＝４６．８ｍｍ、ｒ２／ｄ１ｍｉｎ＝１．３とした以外は実施例１と同様にして弾性ローラを作成、評価した。結果を表１に示す。
【０１０９】
（実施例６）
ｒ２＝５０．４ｍｍ、ｒ２／ｄ１ｍｉｎ＝１．４とした以外は実施例１と同様にして弾性ローラを作成、評価した。結果を表１に示す。
【０１１０】
（実施例７）
実施例１と同様にして弾性ローラを得た。この弾性ローラの振れ精度測定を行った後、実施例１と同様にして表面層を設けた。表面層を設けた弾性ローラを帯電ローラとして電子写真プロセスカートリッジに組み込み画像評価を行った（現像ローラは電子写真プロセスカートリッジにもともと付属していたものを使用した）。
【０１１１】
（実施例８）
実施例１と同様の工程で弾性ローラを得たが、表面層を設けずに各種評価を行った。結果を表１に示す。
【０１１２】
（実施例９）
ｒ２＝３６．７ｍｍ、ｒ２／ｄ１ｍｉｎ＝１．０２とした以外は実施例１と同様にして弾性ローラを作成し、評価し。結果を表１に示す。
【０１１３】
（実施例１０）
ｒ２＝１４４．０ｍｍ、ｒ２／ｄ１ｍｉｎ＝４．０とした以外は実施例１と同様にして弾性ローラを作成、評価した。結果を表１に示す。
【０１１４】
（比較例１）
実施例１において、図７に示す塗工ヘッドを用いた以外は、実施例１と同様にして弾性ローラを調製した。なお、当該塗工ヘッドの分配室のサイズ、および環状スリットの寸法は、実施例１に係る塗工ヘッドと同様とした。
【０１１５】
また、分配室への塗料の供給、ならびに環状スリットからの塗料の吐出は、材料供給ポンプからの供給圧のみを用いた。尚、図７（ａ）は塗工ヘッドの正面から見た時の断面外略図、図７（ｂ）は上面から見た時の概略図である。
【０１１６】
こうして得た比較例１にかかる弾性ローラを実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【０１１７】
（比較例２）
実施例１において、図８に示す塗工ヘッドを用いた以外は、実施例１と同様にして弾性ローラを調製した。なお、当該塗工ヘッドの分配室のサイズ、および環状スリットの寸法は、実施例１に係る塗工ヘッドと同様とした。
【０１１８】
また、分配室への塗料の供給、ならびに環状スリットからの塗料の吐出は、材料供給ポンプからの供給圧のみを用いた。尚、図８（ａ）は塗工ヘッドの正面から見た時の断面外略図、図８（ｂ）は上面から見た時の概略図である。
【０１１９】
こうして得た比較例１にかかる弾性ローラを実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【０１２０】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【０１２１】
【図１】本発明に係る塗工装置の例を示す模式図である。
【図２】（ａ）本発明に係る塗工ヘッドの例を示す模式図である。（ｂ）図２（ａ）に示した塗工ヘッドのＡ−Ａ線における断面図である。（ｃ）図２（ａ）に示した塗工ヘッドのＢ−Ｂ線における断面図である。
【図３】本発明に係る塗工ヘッドの具体的な挙動を示した図である。（ａ）塗工ヘッドの初期状態を示す図である。（ｂ）分配室への塗料に供給過程を示す図である。（ｃ）ピストンを駆動させた状態を示す図である。
【図４】本発明に係る弾性ローラを示す断面図である。（ａ）弾性ローラの軸方向断面図である。（ｂ）図４（ａ）に示す弾性ローラの軸方向に直交する方向の断面図である。
【図５】本発明に係る画像形成装置の例を説明するための模式的断面図である。
【図６】本発明に係る弾性ローラの抵抗を測定する装置の概略図である。
【図７】比較例１で用いた塗工ヘッドの概略図である。（ａ）塗工ヘッドを正面から見た時の断面概略図である。（ｂ）塗工ヘッドを上面から見た時の概略図である。
【図８】比較例２で用いた塗工ヘッドの概略図である。（ａ）塗工ヘッドを正面から見た時の断面概略図である。（ｂ）塗工ヘッドを上面から見た時の概略図である。
【符号の説明】
【０１２２】
１  架台
２  コラム
３  ボールネジ
４  ＬＭガイド
５  サーボモータ
６  プーリ
７１  上ブラケット
７２  下ブラケット
８  塗工ヘッド
９  軸芯体下保持軸
１０  軸芯体上保持軸
１１  供給口
１２  配管
１３  材料供給弁
１４  リニアガイド
１０１  弾性層
１０２  軸芯体
２０１  内リング
２０２  キャップリング
２０３  環状スリット
２０４  弾性層材料吐出口
２０５  外リング
２０６  液分配室
２０７  絞り段差部
２０８  リング状のピストン
３０１  リング状部材
４０  弾性ローラ
４２  弾性層
４３  表面層
６２  金属製ドラム
５０１  感光体
５０２  帯電装置
５０３  画像露光装置（書き込みビーム）
５０４  現像装置
５０５  クリーニング装置
５０６  画像転写装置
５０７  転写材（紙）
５０８ａ〜ｄ  画像形成ユニット
５０９  一成分トナー
５１０  現像容器
５１１  トナー供給ローラ
５１２  現像ブレ−ド
５１３  転写搬送ベルト
５１４  駆動ローラ
５１５  テンションローラ
５１６  従動ローラ
５１７  吸着ローラ
５１８  供給ローラ
５１９  剥離装置
５２０  定着装置
５２１  画像転写装置バイアス電源
５２２  吸着ローラバイアス電源