(57)【要約】【課題】過酢酸及び過酸化水素含有の排水処理方法において、過酸化水素の残留を防止できる排水処理方法及び排水処理装置を提供する。【解決手段】本発明の排水処理方法は、過酢酸及び過酸化水素含有の排水を常温よりも高い温度に加熱した後（ステップＳ３、Ｓ４）、中和剤を添加して中和し（ステップＳ５、Ｓ６）、次に後過酸化水素分解酵素（ステップＳ９）を添加することにより、過酸化水素の残留を防止するものである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
過酢酸及び過酸化水素含有の排水を常温よりも高い温度に加熱した後、中和剤を添加して中和し、次に過酸化水素分解酵素を添加することを特徴とする排水処理方法。
【請求項２】
中和後の排水を常温以下に冷却した後、過酸化水素分解酵素を添加することを特徴とする請求項１に記載の排水処理方法。
【請求項３】
中和時の温度は、７０℃以上であることを特徴とする請求項２に記載の排水処理方法。
【請求項４】
過酸化水素分解酵素添加時の温度は３０℃以下であることを特徴とする請求項３に記載の排水処理方法。
【請求項５】
中和剤は苛性ソーダであることを特徴とする請求項４に記載の排水処理方法。
【請求項６】
過酢酸及び過酸化水素含有の排水は、ボトル入り飲料製造時におけるボトル滅菌用薬液タンクの排水及びボトルリンス水の少なくとも一方であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の排水処理方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項に記載の排水処理方法を行う排水処理装置であって、過酢酸及び過酸化水素含有の排水を受ける処理槽と、処理槽に設けた加熱用ジャケットと、処理槽内液を冷却器に通して循環させる循環管路とを備え、加熱用ジャケットに蒸気を供給して処理槽を加熱し、処理槽内の排水を冷却器に循環させて冷却することを特徴とする排水処理装置。
【請求項８】
請求項１〜６のいずれか一項に記載の排水処理方法を行う排水処理装置であって、中和処理槽と酵素処理槽とを備え、中和処理槽では過酢酸及び過酸化水素含有の排水を受けた後に中和剤を添加して中和処理し、中和処理した後の中和処理槽内液を酵素処理槽に移して酵素処理槽で過酸化水素分解酵素を添加しており、中和処理槽は蒸気を供給して加熱する加熱用ジャケットを有し、酵素処理槽は槽内液を冷却器に通して循環させて冷却することを特徴とする排水処理装置。
【請求項９】
請求項１〜６のいずれか一項に記載の排水処理方法を行う排水処理装置であって、過酢酸及び過酸化水素含有の排水を受ける処理槽を備え、処理槽には、処理槽内の液を循環させる循環管路が設けてあり、循環管路には加熱用熱交換器と冷却用熱交換器とが設けてあり、循環管路を流れる液の経路を加熱用熱交換器又は冷却用熱交換器に切り替えて処理層を加熱又は冷却することを特徴とする排水処理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、過酢酸及び過酸化水素を含有する排水、例えば、ボトル入り飲料製造時におけるボトル滅菌用薬液タンクの洗浄排水や滅菌後のボトルリンス水を処理する排水処理方法及び排水処理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ボトル入り飲料製造時においてボトルの滅菌用に用いる薬液を収納した薬液タンクの洗浄排水及び滅菌後のボトルリンス水を排水としてそのまま活性汚泥等の生物処理設備に流入させると、生物処理施設内の生物が死滅するおそれがある為、従来、かかる排水を苛性ソーダでアルカリ性にした後、チオ硫酸ナトリウムを添加することにより過酸化水素を分解していた。
【０００３】
しかし、大量のチオ硫酸ナトリウムを用いる為、薬液使用量が増加すると共に、チオ硫酸ナトリウムが硫黄源となる為、ＣＯＤ値が上昇したり、硫黄臭の原因になるという問題があった。
【０００４】
これに対して、特許文献１には、過酸化水素を含有する排水の処理方法として、排水を中和した後に過酸化水素分解酵素を添加して処理することが開示されている。
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−５０９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の技術では、排水中の過酸化水素の分解が十分でない為に、その後の処理工程である生物処理設備の生物が死滅することがあった。
【０００７】
特に、過酢酸及び過酸化水素を含有する排水においては、単に、排水を中和後、過酸化水素分解酵素を添加しただけでは、過酸化水素が残留してしまうことがわかった。
【０００８】
そこで、本発明は、過酢酸及び過酸化水素含有の排水処理方法において、過酸化水素の残留を防止できる排水処理方法及び排水処理装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決する為に、請求項１に記載された発明は、過酢酸及び過酸化水素含有の排水を常温よりも高い温度に加熱した後、中和剤を添加して中和し、次に後過酸化水素分解酵素を添加することを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載された発明は、請求項１に記載の発明において、中和後の排水を常温以下に冷却した後、過酸化水素分解酵素を添加することを特徴とする。
【００１１】
請求項３に記載された発明は、請求項２に記載の発明において、中和時の温度は、７０℃以上であることを特徴とする。
【００１２】
請求項４に記載された発明は、請求項３に記載の発明において、過酸化水素分解酵素添加時の温度は３０℃以下であることを特徴とする。
【００１３】
請求項５に記載された発明は、請求項４に記載の発明において、中和剤は苛性ソーダであることを特徴とする。
【００１４】
請求項６に記載された発明は、請求項１〜５のいずれか一項に記載の発明において、過酢酸及び過酸化水素含有の排水は、ボトル入り飲料製造時におけるボトル滅菌用薬液タンクの洗浄排水及びボトルリンス水の少なくとも一方であることを特徴とする。
【００１５】
請求項７に記載された発明は、請求項１〜６のいずれか一項に記載の排水処理方法を行う排水処理装置であって、過酢酸及び過酸化水素含有の排水を受ける処理槽と、処理槽に設けた加熱用ジャケットと、処理槽内液を冷却器に通して循環させる循環管路とを備え、加熱用ジャケットに蒸気を供給して処理槽を加熱し、処理槽内の排水を冷却器に循環させて冷却することを特徴とする排水処理装置である。
【００１６】
請求項８に記載された発明は、請求項１〜６のいずれか一項に記載の排水処理方法を行う排水処理装置であって、中和処理槽と酵素処理槽とを備え、中和処理槽では過酢酸及び過酸化水素含有の排水を受けた後に中和剤を添加して中和処理し、中和処理した後の中和処理槽内液を酵素処理槽に移して酵素処理槽で過酸化水素分解酵素を添加しており、中和処理槽は蒸気を供給して加熱する加熱用ジャケットを有し、酵素処理槽は槽内液を冷却器に通して循環させて冷却することを特徴とする排水処理装置である。
【００１７】
請求項９に記載された発明は、請求項１〜６のいずれか一項に記載の排水処理方法を行う排水処理装置であって、過酢酸及び過酸化水素含有の排水を受ける処理槽を備え、処理槽には、処理槽内の液を循環させる循環管路が設けてあり、循環管路には加熱用熱交換器と冷却用熱交換器とが設けてあり、循環管路を流れる液の経路を加熱用熱交換器又は冷却用熱交換器に切り替えて処理層を加熱又は冷却することを特徴とする排水処理装置である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、実験の結果、過酢酸及び過酸化水素含有排水を常温よりも高い温度に加熱して高い温度で中和剤を添加して中和し、その後過酸化水素分解酵素を添加することにより、過酸化水素の残留が防止できることがわかった。
【００１９】
中和による過酢酸と過酸化水素の平衡は下記式（１）で示され、過酢酸分解酵素による分解反応は、下記式（２）で示される。
【００２０】
(化１)
ＣＨ3ＣＯＯＯＨ（過酢酸）＋Ｈ2Ｏ⇔ＣＨ3ＣＯＯＨ＋Ｈ2Ｏ2・・・（１）
２Ｈ2Ｏ2＋過酸化水素分解酵素⇒２Ｈ2Ｏ2＋Ｏ2・・・・・・・・・（２）
【００２１】
中和剤による中和反応で式（１）は右側に移行するが、一定の平衡関係がある為に、常温（２０℃〜４０℃）での反応においては中和処理されない過酢酸が残る一方、加熱により平衡関係が崩れて、（１）式の反応が右に進むことがわかった。
【００２２】
このような平衡関係が生じるのは、ボトルの滅菌用薬剤には、過酢酸と過酸化水素の平衡を保つ安定剤が含まれている為に、一定の平衡か保たれることに起因するものと推定される。
【００２３】
したがって、本発明では、中和剤による中和反応を高い温度で行うことにより、（１）式の反応を右に促進して、次に、過酸化水素分解酵素で分解することにより、過酸化水素の残留を防止したものである。
【００２４】
過酸化水素分解酵素は、一般に常温以下で最も活性化する為、常温（２０℃〜４０℃）以下の温度で処理することが望ましい。特に、過酸化水素分解酵素が最も活性化する３０℃以下にすれば、過酸化水素の残留を確実に防止できる。
【００２５】
中和剤による中和処理時の温度は、実験の結果７０℃以上とすることが望ましい。７０℃以上であれば、中和反応が進み（上記式（１）の平衡が右側に進む）、過酢酸の残留を防止できたからである。
【００２６】
中和剤は、苛性ソーダ（ＮａＯＨ）が望ましい。従来、中和反応時の中和剤としてチオ硫酸ナトリウムが用いられることがあったが、苛性ソーダによれば、チオ硫酸ナトリウムを用いる場合に比較して、硫黄源の流入がなくなる為、ＣＯＤ値の低減を図ることができると共に硫黄臭が低減するからである。
【００２７】
更に、本発明によれば、中性での処理が可能であるから、従来のように中和剤を過剰添加（アルカリにする）する必要がなく、薬液使用量が少なくて済む。
【００２８】
本発明の方法に用いる排水処理装置においては、過酢酸及び過酸化水素含有の排水を注入した処理槽を加熱及び冷却する必要があるが、処理槽に配置した加熱用ジャケットに蒸気を供給して加熱し、冷却時には槽内液を冷却器に循環させることにより、簡易で且つ効率の良い加熱及び冷却ができると共に、処理槽における温度制御が容易にできる。
【００２９】
また、中和処理槽（加熱処理層）と酵素処理槽（冷却処理槽）とを別に設ければ、熱量に無駄がなく省エネを図ることができる。
【００３０】
更に、処理槽を一つにして、処理槽内の液の循環管路に冷却用熱交換器と加熱用熱交換器と設け、循環液が冷却用熱交換器と加熱用熱交換器とを選択的に通過するようにすれば、簡易な構成で且つ排水処理装置のスペースをとらずに加熱及び冷却の温度制御を簡単に且つ迅速に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下に、添付図面を参照して、本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１は本発明の実施の形態にかかる排水処理方法を示すフローチャートであり、図２は第１実施の形態にかかる排水処理装置の構成を示すブロック図であり、図３は第２実施の形態にかかる排水処理装置の構成を示すブロック図であり、図４は第３実施の形態にかかる排水処理装置の構成を示すブロック図である。
【００３２】
まず、図２を参照して第１実施の形態に係る排水処理装置１の構成を説明する。この排水処理装置１は、ボトル入り飲料製造工場におけるボトルの滅菌用に用いる薬液を収納した薬液タンク３の洗浄排水及びボトルのリンス水を排水として処理するものであり、排水には過酢酸及び過酸化水素が含有されている。尚、以下の実施の形態では、薬液タンク３の洗浄排水における排水処理を例に用いて説明する。
【００３３】
排水処理装置１は、薬液タンク３と、薬液タンク３の洗浄排水が流入される処理槽５とが設けてあり、処理槽５には、薬液タンク３の排水導入管６、苛性ソーダ流入管７、酵素流入管９が接続されている。
【００３４】
薬液タンク３は、ボトル入り飲料製造時におけるボトルの滅菌用に用いる薬液を収納したタンクであり、薬剤濃度を調合し直す為に薬液タンク３内を一旦洗浄するときの洗浄排水を処理槽５に送出するようになっている。薬液タンク３と処理槽５との間にはクッションタンク１１が設けてあり、クッションタンク１１では、先に処理槽５に送出した排水の処理が完了していない場合に一時的に受けて保管する。尚、薬液タンク３及びクッションタンク１１では、各タンク３、１１の底部に設けたドレインから各々ポンプ１３により排水を送出する。
【００３５】
処理槽５の周囲には加熱用ジャケット１５が設けてあり、加熱用ジャケット１５は蒸気配管１７により供給された蒸気を流入して処理槽５を加熱する。加熱用ジャケット１５に供給された蒸気（又は結露水）は排出管１５ａから排出される。
【００３６】
処理槽５は、例えば容量が約１０ｍ3 であり、底部にドレイン管４が設けてあると共に反応処理時に激しい泡立ちが生じるため密閉してある。また、処理槽５には温度計、水量計及びＰＨ計（水素イオン濃度計）が設けてあり、これらの各測定器は制御装置（図示せず）に各測定信号を送るようになっている。更に、処理槽５内には撹拌翼１９が配置されており、撹拌翼１９の駆動により処理槽内液を撹拌する。
【００３７】
苛性ソーダの流入管７は苛性ソーダタンク２１に２台の定量ポンプ２３、２３を介して接続されており、一方の定量ポンプ２３が故障しても苛性ソーダの供給ができるようになっている。
【００３８】
酵素流入管９は、酵素タンク２５に定量ポンプ２７を介して接続されており、定量ポンプ２７の吐出側には吐出量チェッカー２９が設置してある。酵素は過酸化水素分解酵素（カタラーゼ）である。
【００３９】
一方、処理槽５には処理槽内の液を循環する循環管路３１が設けてある。この循環管路３１は冷却用管路であり、管路に設けたチューブ式クーラー（冷却器）３３で熱交換により冷却するものである。循環管路３１は、処理槽５の底部に設けた導出管３１ａから導出した処理槽内液をポンプ３２により送出して処理槽５内の上部から処理槽５内に戻す。尚、冷却水は冷却水導入管３５を循環管路３１に接続してあり、冷却水を循環管路３１に直接導入できるようになっている。
【００４０】
次に、図１及び図２を参照して第１実施の形態にかかる排水処理方法を説明する。処理か開始すると処理槽５に薬液タンク３の洗浄排水を注入する（ステップＳ１）。この排水は過酢酸及び過酸化水素を含有した排水である。尚、クッションタンク１１内に未処理の排水が貯留してあるときには、クッションタンク１１から処理槽５内に排水が注入される。
【００４１】
次に、撹拌機を運転して撹拌翼１９により処理槽５内の撹拌を開始し（ステップＳ２）、蒸気供給管１７から加熱用ジャケット１５に蒸気を導入して（ステップＳ３）、処理槽５を加熱する。
【００４２】
処理槽５内では温度計により測定された測定信号が制御装置に常時送信されており、制御装置では、予め設定された温度に達したか否か判断する（ステップＳ４）。設定温度は、７０℃以上であり、本実施の形態では、例えば７３℃である。
【００４３】
処理槽５内の温度が設定温度に達したところで、苛性ソーダ流入管７から夕苛性ソーダの注入を開始して槽内液の中和反応を開始する（ステップＳ５）。
【００４４】
苛性ソーダの注入による中和反応で、槽内液が所定のＰＨ（水素イオン濃度）、本実施例では、ＰＨ７．５〜ＰＨ８．０の中性になったところで、中和を完了し、苛性ソーダの注入を停止する（ステップＳ６）。
【００４５】
次に、処理槽５の処理槽内液の冷却を開始する（ステップＳ７）。冷却はポンプ３２を駆動して循環管路３１に処理槽５の槽内液を循環して、循環水をチューブラ式クーラー（冷却器）３３により冷却する。処理槽５の槽内液温度が所定の設定温度、本実施の形態で、３０℃になると冷却を停止する（ステップＳ８）。
【００４６】
そして、酵素流入管９から処理槽５内に酵素の滴下を開始する（ステップＳ９）。酵素による処理時間は、残留している過酸化水素の濃度にもよるが、６０〜１２０分程度である。
【００４７】
処理時間経過後、濃度試験紙等で過酸化水素濃度を確認した後（ステップＳ１０）、異常がなければ、処理槽５内の処理排水をドレイン管４か活性汚泥廃水処理設備に排出し（ステップＳ１１）、撹拌機を停止して（ステップＳ１２）、処理を終了する。
【００４８】
本実施の形態によれば、苛性ソーダ（中和剤）による中和反応を高い温度で行い、次に、過酸化水素分解酵素で分解することにより、中和反応時に残留する過酢酸を低減し、過酸化水素分解酵素で過酸化水素を確実に分解処理できるので、処理水中における過酸化水素の残留を防止できる。
【００４９】
過酸化水素分解酵素が最も活性化する３０℃以下の温度で、酵素処理しているので、過酸化水素の残留を確実に防止できる。
【００５０】
本発明の排水処理装置１においては、加熱用ジャケット１５に蒸気を供給して処理槽５を加熱し、冷却時には処理槽内５液を冷却器３３に循環させることにより、加熱及び冷却が容易にでき、且つ処理温度の制御も容易である。
【００５１】
次に、本発明の排水処理装置１について他の実施の形態を説明するが、以下に説明する実施の形態において、上述した第１実施の形態と同一の作用効果を奏する部分には同一の符号を付することにより、その部分の詳細な説明を省略し、第１実施の形態と主に異なる点を説明する。
【００５２】
図３に第２実施の形態にかかる排水処理装置１を示す。この第２実施の形態では、処理槽を苛性処理槽５ａと酵素処理槽５ｂとの２つを別個に分けて設け、苛性処理槽５ａは加熱ジャケット１５により加熱してあり、苛性処理後の層内液を苛性処理槽５ａから移送管４１及びポンプ４３より酵素処理槽５ｂに送り、酵素処理するものである。その他の構成及び処理工程は上述した第１実施の形態と同様である。
【００５３】
この第２実施の形態によれば、第１実施の形態と同様な作用効果を奏することができると共に、加熱する苛性処理層５ａと冷却する酵素処理槽５ｂとを別に設けているので、熱量に無駄がなく省エネを図ることができる。
【００５４】
図４に第３実施の形態にかかる排水処理装置を示す。この第３実施の形態にかかる排水処理装置１では、処理槽５の過熱に加熱ジャケットを設けずに、循環管路３１に加熱用熱交換器３９を設けて、循環管路３１で処理槽内液の加熱を行う構成になっている。その他の構成及び処理工程は上述した第１実施の形態と同様である。
【００５５】
この第３実施の形態によれば、処理槽内液の循環管路３１に冷却用熱交換器（チューブ式クーラー）３３と加熱用熱交換器（チューブ式ヒーター）３９を選択して循環させるようにしているので、排水処理装置１のスペースをとらずに加熱及び冷却の温度制御を簡単に且つ迅速に行うことができる。
【００５６】
次に、本発明の排水処理方法について、各種の実験を行ったので、その実験結果について説明する。
【００５７】
（実験例１）
過酢酸濃度２０００ｐｐｍ、過酸化水素３００００ｐｐｍ、液量２５０ｍｌ、ＰＨ１．８５をサンプルとして、８０℃を維持しつつ撹拌した。そして、苛性ソーダ原液を滴下してＰＨを７〜７．５に調整した。
【００５８】
次に、ＰＨ調整後のサンプルを２５℃に冷却した後、この温度を保持して過酸化水素分解酵素を滴下した。酵素は、カタラーゼであり、三菱ガス化学社製の「アスクスーパーＪ」Ｇ−６０２１６を用いた。そして、酵素滴下量は、０．０６ｍｌから０．０１ｍｌの範囲で所定時間毎に分けて滴下し、合計滴下量は０．１３ｍｌであった。酵素処理時の経過時間毎の過酢酸濃度と、過酸化水素濃度とを測定したので、その結果を図５に示す。図５において、（ａ）は経過時間毎の過酢酸濃度のグラフであり、（ｂ）は経過時間毎の過酸化水素濃度のグラフである。
【００５９】
図５のグラフから明らかなように、中和処理を８０℃で行ったことにより、酵素処理時には過酢酸の濃度は０となっているので、酵素処理時に残留する過酢酸がなく、約２時間後には過酸化水素濃度を０にできた。
【００６０】
（実験例２）
実験例１と同様に調整したものをサンプルとし、７０℃を維持しつつ撹拌した。そして、苛性ソーダ原液を滴下してＰＨを７〜７．５に調整した。
【００６１】
次に、ＰＨ調整後のサンプルを冷却しないで７０℃を保持したまま、実験例１と同じ過酸化水素分解酵素を滴下した。酵素滴下量は、０．０６ｍｌから０．０１ｍｌの範囲で所定時間毎に分けて滴下し、合計滴下量は０．９６ｍｌであった。酵素処理時の経過時間毎の過酢酸濃度と、過酸化水素濃度とを測定したので、その結果を図６に示す。図６において、（ａ）は経過時間毎の過酢酸濃度のグラフであり、（ｂ）は経過時間毎の過酸化水素濃度のグラフである。
【００６２】
図６から明らかなように、酵素処理時には、若干の過酢酸が残っていたが、６０分後には過酢酸及び過酸化水素濃度を０にできた。
【００６３】
（実験例３）
実験例１と同様に調整したものをサンプルとし、６０℃を維持しつつ撹拌した。そして、苛性ソーダ原液を滴下してＰＨを７〜７．５に調整した。
【００６４】
次に、ＰＨ調整後のサンプルを冷却しないで６０℃を保持したまま、実験例１と同じ過酸化水素分解酵素を滴下した。酵素滴下量は、０．０６ｍｌから０．０１ｍｌの範囲で所定時間毎に分けて滴下し、合計滴下量は０．１８ｍｌであった。酵素処理時の経過時間毎の過酢酸濃度と、過酸化水素濃度とを測定したので、その結果を図７に示す。図７において、（ａ）は経過時間毎の過酢酸濃度のグラフであり、（ｂ）は経過時間毎の過酸化水素濃度のグラフである。
【００６５】
図７から明らかなように、酵素処理時には、若干の過酢酸が残っており、酵素処理終了後（１０５分後）にも残留過酢酸があったが、過酸化水素濃度を０にできた。
【００６６】
（実験例４）
実験例１と同様に調整したものをサンプルとし、５０℃を維持しつつ撹拌した。そして、苛性ソーダ原液を滴下してＰＨを７〜７．５に調整した。
【００６７】
次に、ＰＨ調整後のサンプルを冷却しないで５０℃を保持したまま、実験例１と同じ過酸化水素分解酵素を滴下した。酵素滴下量は、０．０６ｍｌから０．０１ｍｌの範囲で所定時間毎に分けて滴下し、合計滴下量は０．１５ｍｌであった。酵素処理時の経過時間毎の過酢酸濃度と、過酸化水素濃度とを測定したので、その結果を図８に示す。図８において、（ａ）は経過時間毎の過酢酸濃度のグラフであり、（ｂ）は経過時間毎の過酸化水素濃度のグラフである。
【００６８】
実験例４では、図８から明らかなように、実験例３と略同様な結果であった。
【００６９】
（実験例５）
実験例１と同様に調整したものをサンプルとし、５０℃を維持しつつ撹拌した。そして、苛性ソーダ原液を滴下してＰＨを７〜７．５に調整した。
【００７０】
次に、ＰＨ調整後のサンプルを３４℃に冷却し、３４℃を保持したまま、実験例１と同じ過酸化水素分解酵素を滴下した。酵素滴下量は、最初に０．０６ｍｌのみを滴下し、即ち合計滴下量は０．０６ｍｌであった。そのときの経過時間毎の過酢酸濃度と、過酸化水素濃度とを測定したので、その結果を図９に示す。図９において、（ａ）は経過時間毎の過酢酸濃度のグラフであり、（ｂ）は経過時間毎の過酸化水素濃度のグラフである。
【００７１】
実験例５では、中和時の加熱温度を実験例１よりも低くし且つ酵素処理時の温度を実験例１よりも高くしたものである。図９から明らかなように、実験例５では、過酸化水素濃度は０にできたが、若干の過酢酸が残った。
【００７２】
（実験例６）
実験例２において、酵素滴下量を約１／４として、実験例２と同様な実験を行った。即ち合計滴下量は０．２３ｍｌであった。酵素処理時の経過時間毎の過酢酸濃度と、過酸化水素濃度とを測定したので、その結果を図１０に示す。図１０において、（ａ）は経過時間毎の過酢酸濃度のグラフであり、（ｂ）は経過時間毎の過酸化水素濃度のグラフである。
【００７３】
図１０から明らかなように、実験例１と同様に残留過酢酸及び残留過酸化水素水濃度を０にできたと共に、酵素処理時間が４２分であり、実験例１よりも短い時間で処理ができた。
【００７４】
（比較例）
実験例１と同様に調整したサンプルを１２℃、１８℃、２２℃、３０℃で中和し、同じ温度で酵素を滴下する比較実験を行った。いずれにおいても、一時間経過後に過酸化水素濃度は０になったが、過酢酸濃度は約２割程度減少しただけであった。
【００７５】
実験例１〜６から明らかなように、過酢酸及び過酸化水素含有の排水は、加熱して常温よりも高い温度で中和した後、過酸化水素分解酵素を添加すれば、中和時に加熱しない場合（比較例）より過酢酸及び過酸化水素濃度を低減することができる。
【００７６】
しかも、実験例１、２、６から明らかなように、中和時の加熱温度が７０℃以上であれば、過酢酸及び過酸化水素濃度を共に０、あるいは０近くまで低減できる。
【００７７】
実験例４及び実験例５との比較から明らかなように、中和時に加熱した後、冷却して酵素を添加するときの温度を低くしたほうが、酵素による処理時間が短くて済む。特に、酵素の活性温度は一般的には３０℃以下であるから、３０℃以下にすれば、更に処理時間の短縮を図ることができる。
【００７８】
更に、上述した事項及び実験例１からも明らかなように、中和剤による中和処理温度を７０℃以上とし、過酸化水素分解酵素による処理温度を３０℃以下とすれば、過酢酸及び過酸化水素含有の排水から確実に過酸化水素の除去を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】本発明の実施の形態にかかる排水処理方法を示すフローチャートである。
【図２】第１実施の形態にかかる排水処理装置の構成を示すブロック図である。
【図３】第２実施の形態にかかる排水処理装置の構成を示すブロック図である。
【図４】第３実施の形態にかかる排水処理装置の構成を示すブロック図である。
【図５】実験例１における、過酢酸濃度と、過酸化水素濃度とを経過時間毎に示した図であり、（ａ）は経過時間毎の過酢酸濃度のグラフであり、（ｂ）は経過時間毎の過酸化水素濃度のグラフである。
【図６】実験例２における、過酢酸濃度と、過酸化水素濃度とを経過時間毎に示した図であり、（ａ）は経過時間毎の過酢酸濃度のグラフであり、（ｂ）は経過時間毎の過酸化水素濃度のグラフである。
【図７】実験例３における、過酢酸濃度と、過酸化水素濃度とを経過時間毎に示した図であり、（ａ）は経過時間毎の過酢酸濃度のグラフであり、（ｂ）は経過時間毎の過酸化水素濃度のグラフである。
【図８】実験例４における、過酢酸濃度と、過酸化水素濃度とを経過時間毎に示した図であり、（ａ）は経過時間毎の過酢酸濃度のグラフであり、（ｂ）は経過時間毎の過酸化水素濃度のグラフである。
【図９】実験例５における、過酢酸濃度と、過酸化水素濃度とを経過時間毎に示した図であり、（ａ）は経過時間毎の過酢酸濃度のグラフであり、（ｂ）は経過時間毎の過酸化水素濃度のグラフである。
【図１０】実験例６における、過酢酸濃度と、過酸化水素濃度とを経過時間毎に示した図であり、（ａ）は経過時間毎の過酢酸濃度のグラフであり、（ｂ）は経過時間毎の過酸化水素濃度のグラフである。
【符号の説明】
【００８０】
１      排水処理装置
３      薬液タンク
５      処理槽
１５    加熱ジャケット
２１    苛性タンク（中和剤タンク）
２５    酵素タンク
３３    チューブ式クーラー（冷却用熱交換器）
３９    チューブ式ヒーター（加熱用熱交換器）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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