(57)【要約】【課題】寸法精度の高いハニカム構造体を容易に製造することができるハニカム構造体の製造方法、及びスキンレスハニカム成形体成形用の金型を提供すること。【解決手段】スキンレスハニカム成形体を得る押出成形工程と、乾燥工程と、スキン形成・熱処理工程とを有する。押出成形工程は、材料を供給するために穴成形面４１に形成された供給穴４１１と、供給穴４１１に連通し材料をハニカム形状に成形するために溝成形面４２に形成された多角形格子状のスリット溝４２１とを有する金型本体４と、スキンレスハニカム成形体の外径を規制するために上記溝成形面４２に当接するように設けられたガイドリング５とを有し、供給穴４１１は、ガイドリング５の最小内径位置よりも外周側には存在しない又は材料が侵入しないよう閉塞されており、ガイドリング５は溝成形面４２に対し１００°±５°の範囲内の傾斜を有する内周面５１を有する金型を用いる。【選択図】図６
2008155594.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外皮と、該外皮内にハニカム状に配設された隔壁と、該隔壁内に区画されていると共に両端に貫通するよう軸方向に沿って形成された多数のセルとを有するハニカム構造体を製造する方法において、
少なくとも原料粉末と水とを混練してなるセラミック原料を押出成形することにより外皮を備えることなく上記隔壁端部を外周側面に露出させたスキンレスハニカム成形体を得る押出成形工程と、
上記スキンレスハニカム成形体を乾燥させる乾燥工程と、
上記スキンレスハニカム成形体の外周側面に機械加工を施すことなく該外周側面を覆う外皮を配設すると共に、熱処理を行って、ハニカム構造体を得るスキン形成・熱処理工程とを有し、
上記押出成形工程は、材料を供給するために穴成形面に形成された供給穴と、該供給穴に連通し材料をハニカム形状に成形するために穴成形面の反対側の面である溝成形面に形成された多角形格子状のスリット溝とを有する金型本体と、上記スキンレスハニカム成形体の外径を規制するために上記溝成形面に当接するように設けられたガイドリングとを有し、上記金型本体の上記供給穴は、上記ガイドリングの最小内径位置よりも外周側には存在しない又は材料が侵入しないよう閉塞されており、かつ、上記ガイドリングは、溝成形面に対し１００°±５°の範囲内の傾斜を有する内周面を有する金型を用いることを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、上記スキン形成・熱処理工程は、その後の焼成によってセラミック化するコート材を外皮として配設する外皮配設工程と、該外皮を焼成するための焼成工程とを有することを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
【請求項３】
請求項２において、上記スキン形成・熱処理工程は、上記外皮配設工程の前に、上記スキンレスハニカム成形体を予め焼成する予備焼成工程を有することを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
【請求項４】
請求項２又は３において、上記コート材は、造孔材を含有せず、コージェライト、チタン酸アルミニウム、炭化珪素、ムライト、アルミナ、窒化珪素、焼成によりコージェライトになるコージェライト化原料、焼成によりムライトになるムライト化原料のうち１種又は２種以上を含有することを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
【請求項５】
請求項１において、上記スキン形成・熱処理工程は、上記スキンレスハニカム成形体を予め焼成する予備焼成工程と、その後の硬化熱処理によって硬化するゾル材料を含有するコート材を外皮として配設する外皮配設工程と、該外皮を硬化するための硬化熱処理工程とを有することを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
【請求項６】
請求項５において、上記コート材は、造孔材を含有せず、シリカゾルもしくはアルミナゾルを含有することを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
【請求項７】
請求項６において、上記コート材は、更にコージェライト、チタン酸アルミニウム、炭化珪素、ムライト、アルミナ、窒化珪素のうち１種又は２種以上を含有することを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項において、上記スキン形成・熱処理工程前の上記スキンレスハニカム成形体は、偏平率が０．００８〜０．０１６であることを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか一項において、上記ハニカム構造体は、偏平率が０．００１〜０．００４であることを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一項において、上記スキンレスハニカム成形体の原料は、コージェライト、チタン酸アルミニウム、炭化珪素、ムライト、アルミナ、窒化珪素、焼成によりコージェライトになるコージェライト化原料、焼成によりムライトになるムライト化原料のうち、１種又は２種以上からなることを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
【請求項１１】
外皮を備えることなく、ハニカム状に配設された隔壁と、該隔壁内に区画されていると共に両端に貫通するよう軸方向に沿って形成された多数のセルとを有し、上記隔壁端部を外周側面に露出させたスキンレスハニカム成形体を成形するための金型であって、
材料を供給するために穴成形面に形成された供給穴と、該供給穴に連通し材料をハニカム形状に成形するために穴成形面の反対側の面である溝成形面に形成された多角形格子状のスリット溝とを有する金型本体と、
上記スキンレスハニカム成形体の外径を規制するために上記溝成形面に当接するように設けられたガイドリングとを有し、
上記金型本体の上記供給穴は、上記ガイドリングの最小内径位置よりも外周側には存在しない又は材料が侵入しないよう閉塞されており、
かつ、上記ガイドリングは、溝成形面に対し１００°±５°の範囲内の傾斜を有する内周面を有することを特徴とするスキンレスハニカム成形体成形用の金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハニカム構造体を製造する方法及び、スキンレスハニカム成形体を成形するための金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関の排ガス浄化装置における触媒担体やフィルターとして、ハニカム構造体が用いられている。
上記ハニカム構造体は、隔壁をハニカム状に配して多数のセルを設けてなる。そして、このようなハニカム構造体は、セラミックス原料を押出成形してハニカム成形体を成形し、これを切断、乾燥、焼成することにより得ることができる。
【０００３】
従来、上記ハニカム成形体を製造するに当たっては、まず、最終的に得ようとする形状のハニカム成形体を押出成形により成形する。しかしながら、この押出成形では、複雑な形状のハニカム成形体を成形することが困難である。また、所望の形状のハニカム成形体が得られたとしても、その後の工程において変形・割れ等が生じ、寸法精度が低下するおそれがあった。
【０００４】
そこで、最終的に所望の形状を高い寸法精度で得るための方法として、例えば特許文献１では、外皮を有する成形体を押出成形し、乾燥し、周縁部を除去加工した後、焼成を行い、その後、外周面に外皮を形成してなるセラミックハニカム構造体が開示されている。
しかしながら、外皮形成前に外周を除去する機械加工を行うため、加工時に外部に開放されたセルがダメージを受けたり、後工程での変形・割れ等の不具合が発生するという問題や、除去加工を行うことによりコストが増大するという問題があった。
そのため、寸法精度の高いハニカム構造体を容易に製造することが可能なハニカム構造体の製造方法が求められている。
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−１４８７９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたものであって、寸法精度の高いハニカム構造体を容易に製造することができるハニカム構造体の製造方法、及びスキンレスハニカム成形体成形用の金型を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明は、外皮と、該外皮内にハニカム状に配設された隔壁と、該隔壁内に区画されていると共に両端に貫通するよう軸方向に沿って形成された多数のセルとを有するハニカム構造体を製造する方法において、
少なくとも原料粉末と水とを混練してなるセラミック原料を押出成形することにより外皮を備えることなく上記隔壁端部を外周側面に露出させたスキンレスハニカム成形体を得る押出成形工程と、
上記スキンレスハニカム成形体を乾燥させる乾燥工程と、
上記スキンレスハニカム成形体の外周側面に機械加工を施すことなく該外周側面を覆う外皮を配設すると共に、熱処理を行って、ハニカム構造体を得るスキン形成・熱処理工程とを有し、
上記押出成形工程は、材料を供給するために穴成形面に形成された供給穴と、該供給穴に連通し材料をハニカム形状に成形するために穴成形面の反対側の面である溝成形面に形成された多角形格子状のスリット溝とを有する金型本体と、上記スキンレスハニカム成形体の外径を規制するために上記溝成形面に当接するように設けられたガイドリングとを有し、上記金型本体の上記供給穴は、上記ガイドリングの最小内径位置よりも外周側には存在しない又は材料が侵入しないよう閉塞されており、かつ、上記ガイドリングは、溝成形面に対し１００°±５°の範囲内の傾斜を有する内周面を有する金型を用いることを特徴とするハニカム構造体の製造方法にある（請求項１）。
【０００８】
本発明のハニカム構造体の製造方法の最も注目すべき点は、上記特定構造のスキンレスハニカム成形体成形用の金型を用いて寸法精度の高いスキンレスハニカム成形体を押出成形し、その後、スキンレスハニカム成形体の外周側面に機械加工を施すことなく外皮を形成する点である。これにより、寸法精度の高いハニカム構造体を容易に製造することができる。
【０００９】
具体的には、上記押出成形工程では、上記特定形状のスキンレスハニカム成形体を成形するための金型としては、金型本体とガイドリングとからなるものを用いる。
上記金型本体は、材料を供給するために穴成形面に形成された供給穴と、該供給穴に連通し材料をハニカム形状に成形するために穴成形面の反対側の面である溝成形面に形成された多角形格子状のスリット溝とを有するものである。また、上記ガイドリングは、上記スキンレスハニカム成形体の外径を規制するために上記溝成形面に当接するように設けられている。また、上記金型本体の上記供給穴は、上記ガイドリングの最小内径位置よりも外周側には存在しない又は材料が侵入しないよう閉塞されている。
【００１０】
上記ガイドリングを上記溝成形面に当接するように設けること、また、上記ガイドリングの最小内径位置よりも外周側から材料が供給されない構造とすることにより、スリット溝から押出される材料は、外皮を備えることなく隔壁端部を外周側面に露出させた形状を有するスキンレスハニカム成形体となる。
【００１１】
また、上記ガイドリングの内周面は、上記のごとく、溝成形面に対し１００°±５°の範囲内の傾斜を有する内周面を有する。
これにより、上記スキンレスハニカム成形体の外周側面の形状を乱すことなくスムーズな形状で成形することができる。
【００１２】
すなわち、上記構成のスキンレスハニカム成形体成形用の金型を用いて押出成形を行うと、外皮を備えることなく上記隔壁端部を外周側面に露出させたスキンレスハニカム成形体を、優れた寸法精度で容易に得ることができる。
このようにして得られたスキンレスハニカム成形体は、寸法精度が優れているため、乾燥工程後に従来の外周側面の研削等の機械加工を行うことなく、上記スキン形成・熱処理工程をスムーズに行うことができる。そのため、後工程での変形・割れ等の不具合を低減することができ、寸法精度に優れたハニカム構造体を得ることができると共に、コストの低減を図ることができる。
これにより、本発明によれば、寸法精度の高いハニカム構造体を容易に製造することができるハニカム構造体の製造方法を提供することができる。
【００１３】
第２の発明は、外皮を備えることなく、ハニカム状に配設された隔壁と、該隔壁内に区画されていると共に両端に貫通するよう軸方向に沿って形成された多数のセルとを有し、上記隔壁端部を外周側面に露出させたスキンレスハニカム成形体を成形するための金型であって、
材料を供給するために穴成形面に形成された供給穴と、該供給穴に連通し材料をハニカム形状に成形するために穴成形面の反対側の面である溝成形面に形成された多角形格子状のスリット溝とを有する金型本体と、
上記スキンレスハニカム成形体の外径を規制するために上記溝成形面に当接するように設けられたガイドリングとを有し、
かつ、上記金型本体の上記供給穴は、上記ガイドリングの最小内径位置よりも外周側には存在しない又は材料が侵入しないよう閉塞されており、
上記ガイドリングは、溝成形面に対し１００°±５°の範囲内の傾斜を有する内周面を有することを特徴とするスキンレスハニカム成形体成形用の金型にある（請求項１１）。
【００１４】
本発明の金型を用いる場合には、上述したように、優れた寸法精度のスキンレスハニカム成形体を容易に得ることができる。
そのため、本発明によれば、寸法精度の高いスキンレスハニカム成形体を容易に製造することができる金型を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
第１の発明のハニカム成形体の製造方法で用いるスキンレスハニカム成形体成形用の金型は、上述したように、上記ガイドリングが、溝成形面に対し１００°±５°の範囲内の傾斜を有する内周面を有する。
上記内周面の傾斜が溝成形面に対して９５°未満の場合には、スキンレスハニカム成形体の外周部分に部分的な外皮が形成され、これが後の工程で外皮を配設する際にコート材とハニカム体の密着度が低下して、外皮焼成後に剥離などの欠陥が生じるという問題があり、一方、溝成形面に対し１０５°を超える場合には、スキンレスハニカム成形体とガイドリングが接する箇所に発生する負荷が局所的になることにより、外周側面の形状を乱すことなく軸方向に一様でスムーズな形状で外周部分を成形できないという問題がある。
【００１６】
また、上記ガイドリングの内周面の軸方向長さは、９〜１２ｍｍの範囲であることが好ましい。
上記内周面の軸方向長さが９ｍｍ未満の場合には、ガイドリングの強度が低下してスキンレスハニカム成形体を押し出す際に発生する圧力によりガイドリングが変形することにより、所望の形状のスキンレスハニカム成形体を得られないおそれがあり、上記軸方向長さが１２ｍｍを超える場合には、スキンレスハニカム成形体の外周部分に部分的な外皮が形成され、これが後の工程で外皮を配設する際にコート材とスキンレスハニカム体の密着度が低下して、外皮焼成後に剥離などの欠陥が生じるおそれがある。
【００１７】
また、上記金型の金型本体は、ガイドリングの内周面の内側に位置する部分のみに供給穴を開口させた構造とする。具体的には、上述したごとく、ガイドリングの最小内径位置よりも外側には、最初から供給穴を設けない構造とするか、設けてある供給穴の開口部を閉塞する構造とする。
【００１８】
また、第１の発明のハニカム構造体の製造方法は、上記スキン形成・熱処理工程は、その後の焼成によってセラミック化するコート材を外皮として配設する外皮配設工程と、該外皮を焼成するための焼成工程とを有することが好ましい（請求項２）。
【００１９】
上記焼成の温度は、上記コート材の種類によって異なるが、少なくとも１２００℃を超える温度範囲で熱処理を行うものである。
また、焼成工程の前に後述するような予備焼成工程を施さない場合には、この焼成により、上記コート材だけでなく、スキンレスハニカム成形体を構成するセラミック原料をもセラミック化することができる。この場合には、一回の焼成で、耐熱性、耐衝撃性に優れたハニカム構造体を得ることができる。
【００２０】
また、上記スキン形成・熱処理工程は、上記外皮配設工程の前に、上記スキンレスハニカム成形体を予め焼成する予備焼成工程を有してもよい（請求項３）。すなわち、焼成を２回行ってもよい。
上記予備焼成は、上記スキンレスハニカム成形体を構成するセラミック原料が十分にセラミック化する条件で行うことが好ましい。
例えば、上記セラミック原料がコージェライト化原料である場合には、１３００〜１４５０℃の温度範囲で予備焼成することが好ましい。
【００２１】
上記予備焼成工程を行うと、外皮を配設する前に、スキンレスハニカム成形体を予めセラミック化することができ、後工程での変形・割れ等を抑制することができる。そのため、より寸法精度が優れたハニカム成形体を得ることができる。
【００２２】
また、上記コート材は、造孔材を含有せず、コージェライト、チタン酸アルミニウム、炭化珪素、ムライト、アルミナ、窒化珪素、焼成によりコージェライトになるコージェライト化原料、焼成によりムライトになるムライト化原料のうち１種又は２種以上を含有することが好ましい（請求項４）。
この場合には、上記コート材が、造孔材を含有しないため、凹凸の少ない緻密な外皮を得ることができ、凹凸を埋めるために消費される無駄な触媒が不要となり、触媒担持量を低下させることができる。そのため、コストダウンを図ることができると共に、優れた寸法精度を保つことができる。
【００２３】
また、コージェライト、チタン酸アルミニウム、炭化珪素、ムライト、アルミナ、窒化珪素、焼成によりコージェライトになるコージェライト化原料、焼成によりムライトになるムライト化原料のうち１種又は２種以上を含有することにより、焼成によって、特に耐熱性、耐衝撃性に優れた外皮を有するハニカム成形体を得ることができる。
【００２４】
また、上記第１の発明は、上記スキン形成・熱処理工程は、上記スキンレスハニカム成形体を予め焼成する予備焼成工程と、その後の硬化熱処理によって硬化するゾル材料を含有するコート材を外皮として配設する外皮配設工程と、該外皮を硬化するための硬化熱処理工程とを有してもよい（請求項５）。
【００２５】
上記予備焼成は、上記スキンレスハニカム成形体を構成するセラミック原料が十分にセラミック化する条件で行うことが好ましい。
例えば、上記セラミック原料がコージェライト化原料である場合には、１３００〜１４５０℃の温度範囲で予備焼成することが好ましい。
【００２６】
上記予備焼成工程を行うと、外皮を配設する前に、スキンレスハニカム成形体を予めセラミック化することができ、後工程での変形・割れ等を抑制することができる。そのため、より寸法精度が優れたハニカム成形体を得ることができる。
【００２７】
上記硬化熱処理は、１０００℃以下の温度範囲でコート材を硬化させる熱処理を行うものであり、比較的低温で行うことができるため、コストの低減を図ることができる。
【００２８】
また、上記コート材は、造孔材を含有せず、シリカゾルもしくはアルミナゾルを含有することが好ましい（請求項６）。
この場合には、上記コート材が、造孔材を含有しないため、凹凸の少ない緻密な外皮を得ることができ、凹凸を埋めるために消費される無駄な触媒が不要となり、触媒担持量を低下させることができる。そのため、コストダウンを図ることができると共に、優れた寸法精度を保つことができる。
【００２９】
また、上記シリカゾル及びアルミナゾルは、比較的低温で行う硬化熱処理により硬化し、耐熱性及び耐衝撃性を備えることができる。そのため、低コストで、耐熱性及び耐衝撃性に優れた外皮を寸法精度良く形成することができる。
【００３０】
また、上記コート材は、更にコージェライト、チタン酸アルミニウム、炭化珪素、ムライト、アルミナ、窒化珪素のうち１種又は２種以上を含有することが好ましい（請求項７）。
この場合には、更に、上記のセラミックスの粒子を含有することによって、耐熱性及び耐衝撃性をさらに向上させることができる。
【００３１】
また、上記スキン形成・熱処理工程前の上記スキンレスハニカム成形体は、偏平率が０．００８〜０．０１６であることが好ましい（請求項８）。
上記偏平率は、断面の最外周形状の外接円の直径をＬ、内接円の直径をｌとした場合に、（Ｌ−ｌ）／Ｌにより求められる値である。
【００３２】
上記スキン形成・熱処理工程前の上記スキンレスハニカム成形体の偏平率が０．０１６を超える場合には、スキン形成・熱処理工程前に、スキンレスハニカム成形体の外周の研削等の機械加工が必要となるおそれがある。
【００３３】
また、上記スキン形成後のハニカム構造体は、偏平率が０．００１〜０．００４であることが好ましい（請求項９）。
上記スキン形成後のハニカム構造体の偏平率が０．００４を超える場合には、所望の形状を得るために、ハニカム構造体の外周側面を研削する等の機械加工が必要となるおそれがある。
【００３４】
また、上記スキンレスハニカム成形体の原料は、コージェライト、チタン酸アルミニウム、炭化珪素、ムライト、アルミナ、窒化珪素、焼成によりコージェライトになるコージェライト化原料、焼成によりムライトになるムライト化原料のうち、１種又は２種以上からなることが好ましい（請求項１０）。
この場合には、スキン形成・熱処理工程において、上記スキンレスハニカム成形体の原料を特に良好にセラミック化することができ、特に、耐熱性、耐衝撃性に優れたハニカム成形体を得ることができる。
【実施例】
【００３５】
（実施例１）
本例は、本発明にかかる実施例について、図１〜図６を用いて説明する。
本例のハニカム構造体の製造方法は、少なくとも原料粉末と水とを混練してなるセラミック原料を押出成形することによりスキンレスハニカム成形体を得る押出成形工程と、上記スキンレスハニカム成形体を乾燥させる乾燥工程と、上記スキンレスハニカム成形体の外周側面を覆う外皮を配設すると共に、熱処理を行ってハニカム構造体を得るスキン形成・熱処理工程とを有する。
以下、これを詳説する。
【００３６】
図１に示すように、本例により得られるハニカム構造体１は、外皮１１と、該外皮１１内にハニカム状に配設された隔壁１２と、該隔壁１２内に区画されていると共に両端に貫通するよう軸方向に沿って形成された多数のセル１３とを有する。
また、本例の方法により作製するハニカム構造体のサイズは、例えば、直径Ｗが１２５〜１７５ｍｍであり、高さＨが４０〜２０５ｍｍのものがある。また、以下は、隔壁１２厚さを０．３ｍｍ、セルピッチすなわち一辺の長さを１．４７ｍｍとした例について述べる。
【００３７】
また、上記押出成形工程により得られるスキンレスハニカム成形体１４は、図２に示すごとく、外皮を備えることなく、上記隔壁１２の端部１５が外周側面に露出した状態となっている。
【００３８】
本例において用いられる押出成形装置９は、図３に示すごとく、上方に設けた混練機９１に対面した投入口９２を有していると共に、その下方には上段スクリュー９３、押出スクリュー部９４、上記上段スクリュー９３と押出スクリュー部９４との間に真空室９５と噛込ローラ９６とを備えている。上記押出スクリュー部９４は、円形状のスリーブ９７と、該スリーブ９７内においてセラミック原料を混練すると共に前進させるスクリュー９８とを備えている。
【００３９】
上記押出スクリュー部９４の前方には、該押出スクリュー部９４から押し出される上記セラミック原料が通過する断面積を徐々に減少させる抵抗管９９が設けてある。更にその前方には、抵抗管９９から押し出される上記セラミック原料をスキンレス形状に成形するための、金型本体４とガイドリング５とからなる金型３が配設してある。
また、本例の押出成形装置９は、上段スクリュー９３と押出スクリュー部９４とを有するが、上段スクリュー９３と押出スクリュー部９４との間に、更に、中段スクリューを設けても良い。
【００４０】
上記金型３は、図４に示すごとく、金型本体４と、スキンレスハニカム成形体の外径を規制するために上記金型本体４の溝成形面４２に当接するように設けられたガイドリング５とからなる。上記ガイドリング５の最小内径Ｄは１２５ｍｍである。
【００４１】
図５に、上記金型本体４の部分拡大図を示す。上記金型本体４は、材料を供給するために穴成形面４１に形成された供給穴４１１と、該供給穴４１１に連通し材料をハニカム形状に成形するために穴成形面４１の反対側の面である溝成形面４２に形成された四角形格子状のスリット溝４２１とを有する。
また、同図より知られるごとく、上記供給穴４１１は、スリット溝４２１の交点の位置に一定間隔で設けられている。
【００４２】
図６に、金型３の断面図を示す。同図より知られるように、上記金型３は、上記金型本体４の上記供給穴４１１が上記ガイドリング５の最小内径位置Ｐよりも外周側から材料が侵入しないよう、塞き止め板６によって閉塞されている。
また、上記ガイドリング５は、溝成形面４２に対し１００°の傾斜θを有する内周面５１を有し、その内周面５１の最小内径位置Ｐの角部を含む裏面５２が上記溝成形面４２に当接している。
また、上記ガイドリング５の軸方向長さＱは９．１４ｍｍとした。
【００４３】
次に、ハニカム成形体の製造方法について説明する。
まず、図３に示すごとく、後工程の焼成によりコージェライトになるコージェライト化原料と、水とを、混練機９１により混練してセラミック原料とした。その後、上記混練機９１から原料投入口９２に、上記セラミック原料を投入し、これを、上段スクリュー９３の回転による推進力によって、真空室９５及び噛込ローラ９６を介して押出スクリュー部９４に送り込んだ。
【００４４】
その後、上記セラミック原料を上記押出スクリュー部９４から押し出し、上記抵抗管９９において通過断面積を徐々に減少させ、上記金型３において、金型本体４より押し出し、ガイドリング５を通過させることによってスキンレスハニカム成形体１４を成形した。
【００４５】
次に、乾燥工程として、マイクロ波発生装置を用いてマイクロ波を照射することにより、マイクロ波乾燥を行った。
その後、スキンレスハニカム成形体を所望の長さに切断した。
【００４６】
次に、後工程の焼成によりコージェライトになるコージェライト化原料からなるコート材を準備した。
そして、上記スキン形成・熱処理工程として、上記コート材を外皮として配設する外皮配設工程と、該外皮を焼成するための焼成工程とを行い、ハニカム構造体を得た。
【００４７】
上記外皮配設工程は、スキンレスハニカム成形体の最大外径より２ｍｍ大きい範囲までコート材を塗布し、スキンレスハニカム成形体の最大外径より０．５〜１．５ｍｍ大きい内径を有した円筒形状の治具でコート材を掻き落とすことにより行った。
また、上記焼成工程は、炉内温度２０℃で開始し、０．５時間かけて１００℃まで昇温し、更に、９．５時間かけて１４００℃まで昇温し、５時間かけて１４３０℃まで昇温し、１４３０℃で３０時間保持した後、５時間かけて２０℃まで冷却することにより行った。焼成工程における炉内温度と経過時間の関係（Ｋ）を図７に示す。図７は、縦軸に炉内温度（℃）、横軸に経過時間（Ｈｒ）をとった。
【００４８】
この焼成工程において、上記スキンレスハニカム成形体を構成するセラミック原料及び、外皮を構成するコート材のコージェライト化を完了させた。
これにより、本例によれば、寸法精度が高く、耐熱性、耐衝撃性に優れたハニカム構造体を容易に製造することができる。
【００４９】
（実施例２）
本例は、上記実施例１のスキン形成・熱処理工程を変更した例である。
具体的に、本例では、上記スキン形成・熱処理工程は、上記外皮配設工程の前に、上記スキンレスハニカム成形体を予め焼成する予備焼成工程を行った。
上記予備焼成工程は、炉内温度２０℃で開始し、３０時間かけて８００℃まで昇温し、更に、１０時間かけて１４００℃まで昇温し、１４００℃で３時間保持した後、５時間かけて２０℃まで冷却することにより行った。
この予備焼成工程において、スキンレスハニカム成形体のコージェライト化を予め行った。その他は、実施例１と同様に行った。
これにより、本例によれば、寸法精度が高く、耐熱性、耐衝撃性に優れたハニカム構造体を容易に製造することができる。
【００５０】
また、実施例１及び実施例２において、セラミック原料とコート材として、焼成によりコージェライトになるコージェライト化原料を用いたが、これに変えて、コージェライト、チタン酸アルミニウム、炭化珪素、ムライト、アルミナ、窒化珪素、焼成によりムライトになるムライト化原料などを用いてもよい。
【００５１】
（実施例３）
本例は、上記実施例２のスキン形成・熱処理工程を変更した例である。その他は、実施例２と同様に行った。
具体的には、コート材として、シリカゾルからなり、後工程の硬化熱処理により硬化するコート材を準備した。
【００５２】
上記スキン形成・熱処理工程として、上記スキンレスハニカム成形体を予め焼成する予備焼成工程と、上記コート材を外皮として配設する外皮配設工程と、該外皮を硬化するための硬化熱処理工程とを行った。
【００５３】
上記予備焼成工程及び上記外皮配設工程は、実施例２と同様の手順で行った。
また、上記硬化熱処理工程は、炉内温度２０℃で開始し、０．５時間かけて１００℃まで昇温し、更に、２．５時間かけて６５０℃まで昇温し、６５０℃で２時間保持した後、２時間かけて２０℃まで冷却することにより行った。硬化熱処理工程における炉内温度と経過時間の関係（Ｌ）を図８に示す。図８は、縦軸に炉内温度（℃）、横軸に経過時間（Ｈｒ）をとった。
これにより、寸法精度が高く、耐熱性、耐衝撃性に優れたハニカム構造体を容易に製造することができた。
【００５４】
また、本例では、コート材としてシリカゾルを用いたが、これに変えてアルミナゾルを用いてもよく、さらに、コージェライト、チタン酸アルミニウム、炭化珪素、ムライト、アルミナ、窒化珪素等のセラミックの粒子を含有させてもよい。
【００５５】
（実施例４）
本例は、実施例１の金型を変更した例である。
図９に、本例で用いた金型７の断面図を示す。図９より知られるごとく、上記金型７は、金型本体８と、実施例１と同様のガイドリング５とからなる。
上記金型本体８は、材料を供給するために穴成形面８１に形成された供給穴８１１と、該供給穴８１１に連通し材料をハニカム形状に成形するために穴成形面８１の反対側の面である溝成形面８２に形成された四角形格子状のスリット溝８２１とを有する。そして、上記金型本体８の上記供給穴８１１は、上記ガイドリング５の最小内径位置Ｐよりも外周側には存在しない。
その他は、実施例１と同様に行った。
本発明によれば、寸法精度が高く、耐熱性、耐衝撃性に優れたハニカム構造体を容易に製造することができた。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】実施例１における、ハニカム構造体を示す説明図。
【図２】実施例１における、スキンレスハニカム成形体を示す説明図。
【図３】実施例１における、押出成形装置を示す説明図。
【図４】実施例１における、金型を示す説明図。
【図５】実施例１における、金型本体を示す拡大図。
【図６】実施例１における、金型を示す断面図。
【図７】実施例１における、焼成工程の炉内温度と経過時間との関係を示すグラフ図。
【図８】実施例３における、焼成工程の炉内温度と経過時間との関係を示すグラフ図。
【図９】実施例４における、金型を示す断面図。
【符号の説明】
【００５７】
３  金型
４  金型本体
４１  穴成形面
４１１  供給穴
４２  溝成形面
４２１  スリット溝
５  ガイドリング
【図１】
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【図２】
2008155594.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2008155594.tif 000009
【図８】
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【図９】
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