(57)【要約】【課題】  接着剤等を用いることなく表皮層と中間層を一体化できると共に、簡易に通気量を調整することができる車両用吸音材、及び車両用吸音材の製造方法を提供する。【解決手段】  車両用インシュレータ１００は、ダッシュパネル１０の形状に沿って成形され、車室Ｒ内側から表皮層２０、中間層３０と吸音層４０の順序で積層一体化した積層構造体である。表皮層２０と中間層３０は、任意に制御されるニードルパンチ５０により、表皮層２０と中間層３０が相互に交絡するよう積層一体化される。これにより、表皮層２０と中間層を一体化することができる。また、簡易に通気量を調整することができる。さらに、表皮層２０と中間層３０の間に接着剤等を介挿していないため、製造工程数を短縮することができる。加えて、表皮層と中間層には、吸音性能と遮音性能の両バランスが図られた所定の通気量が設定されているため、吸音効率を高めることができる。【選択図】          図３
2008155775.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮層と中間層と吸音層を含む積層構造の車両用吸音材であって、
前記表皮層と前記中間層は、ニードルパンチ加工によって相互に交絡するよう積層一体化されていることを特徴とする車両用吸音材。
【請求項２】
前記吸音層は、前記表皮層と前記中間層のニードルパンチ加工と同時にニードルパンチ加工が行われることを特徴とする請求項１に記載の車両用吸音材。
【請求項３】
前記ニードルパンチ加工による前記表皮層と前記中間層の開口率は、７〜４１個／平方センチメートルの範囲のうちのいずれかであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の車両用吸音材。
【請求項４】
前記ニードルパンチ加工による前記表皮層と前記中間層は、通気量が５〜２５ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃの範囲のうちのいずれかとなる貫通孔が形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の車両用吸音材。
【請求項５】
表皮層と中間層と吸音層とを含む積層構造の車両用吸音材の製造方法であって、
前記表皮層と前記中間層をニードルパンチ加工によって相互に交絡するよう積層一体化するステップを含むことを特徴とする車両用吸音材の製造方法。
【請求項６】
前記ニードルパンチ加工により前記表皮層と前記中間層を積層一体化させるステップは、前記表皮層と前記中間層に通気量が５〜２５ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃの範囲のうちのいずれかとなる貫通孔を形成するステップを含むことを特徴とする請求項５に記載の車両用吸音材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用吸音材、及び車両用吸音材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の内装には、車室への騒音の伝播を防止するために、吸音性能及び遮音性能を有する車両用吸音材が装備されている。車両用吸音材としては、車両のフロアパネル面に取り付けられるフロアカーペットやルーフパネルの室内面に取り付けられるルーフトリム、ダッシュパネルの車室内面側に取り付けられるインシュレータダッシュ等がある。
【０００３】
図１は、従来のインシュレータダッシュの断面図である。図１に示すように、例えばインシュレータダッシュ１は、吸音性を有するＰＥＴ（ポリエステル）繊維を含む表皮層２及び基材層３と、表皮層２と基材層３の間に介挿された中間層４との積層成形体である。
【０００４】
中間層４は、ＰＥ（ポリエチレン）フィルムで構成されており、不飽和ポリエステルフィルムの接着層５が積層されている。また、中間層４には、貫通孔が形成されている（例えば特許文献１参照）。この中間層４に貫通孔を開設する穿孔加工では、突起を有する熱ロール装置が用いられていることが知られている。
【０００５】
また、従来のインシュレータダッシュでは、貫通孔を開設するためにニードルパンチを用いて穿孔加工を行うことが提案されている（特許文献２乃至特許文献４）。
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−１３７１６０号公報
【特許文献２】特開２００５−１７８０３０号公報
【特許文献３】特開平０８−２１６３１２号公報
【特許文献４】実用新案登録第３１１１８９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
図２は、図１に示す中間層４に貫通孔を開設する穿孔加工の例を示す図であり、同図（ａ）は従来のインシュレータダッシュの中間層を加工する過程を示す図、同図（ｂ）は（ａ）に示す熱ロール装置の拡大断面図である。図２に示すように、中間層４となるＰＥフィルムは供給用ロール６Ａに設置され、接着層５となる低融点樹脂フィルムは供給用ロール６Ｂに設置される。そして、供給用ロール６Ａ及び６ＢからＰＥフィルムと低融点樹脂フィルムがベルトコンベア７上に供給され、熱風加熱炉８により加熱処理された後、突起９Ａを有する熱ロール装置９により貫通孔を形成しながら積層一体化される。そして、図１に示したように、中間層４の接着層５が積層された一方側に表皮層２が積層され、他方側に接着剤が表面に塗布された基材層３が積層される。
【０００８】
しかしながら、図１及び図２に示したインシュレータダッシュ１では、熱ロール装置９を用いて中間層４となるＰＥフィルムに貫通孔を形成しているため、中間層４の通気量を自由に調整できないという問題があった。これは、熱ロール装置９の回転速度に応じて貫通孔の開口率を自由に調整することができないためである。このため、通気量を調整するため貫通孔の開口率を変更する場合は、熱ロール装置９の突起９Ａの数を変更する必要が生じていた。また、中間層４を表皮層２と基材層３の間に配設しているため、中間層４に接着層５を積層する必要があると共に製造費用が高いという問題があった。
【０００９】
そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたもので、接着剤等を用いることなく表皮層と中間層を一体化できると共に、簡易に通気量を調整することができる車両用吸音材、及び車両用吸音材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、本発明に係る車両用吸音材は、表皮層と中間層と吸音層を含む積層構造の車両用吸音材であって、前記表皮層と前記中間層は、ニードルパンチ加工によって相互に交絡するよう積層一体化されている。本発明によれば、ニードルパンチ加工により表皮層と中間層の開口率が自由に調整できるため、簡易に最適な通気量にコントロールできる。さらに、表皮層と中間層の間に接着剤等を介挿していないため、製造費用を低減及び製造工程数を短縮することができる。
【００１１】
前記積層一体化された前記表皮層と前記中間層は、熱溶着によって前記吸音層と一体化されている。本発明によれば、表皮層と中間層の間の界面強度を高くすることができる。
【００１２】
前記熱溶着の際の接着剤は、熱可塑性樹脂パウダーである。本発明によれば、表皮層と中間層に吸音層を強固に積層することができる。また、中間層と吸音層の間に遮音機能を持たせることができる。
【００１３】
前記吸音層は、前記表皮層と前記中間層のニードルパンチ加工と同時にニードルパンチ加工が行われる。本発明によれば、接着剤を塗布して熱溶着する工程を省くことができる。
【００１４】
前記ニードルパンチ加工による前記表皮層と前記中間層の開口率は、７〜４１個／平方センチメートルの範囲のうちのいずれかである。本発明によれば、遮音性能と吸音性能のバランスを良くすることができる。
【００１５】
前記ニードルパンチ加工による前記表皮層と前記中間層は、通気量が５〜２５ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃの範囲のうちのいずれかとなる貫通孔が形成されている。本発明によれば、表皮層と中間層には、吸音性能と遮音性能の両バランスが図られた所定の通気量を設定でき、吸音効率を高めることができる。また、貫通孔はニードルパンチ加工より形成されているため、貫通孔の孔径と孔ピッチは容易に調整することができる。このため、貫通孔の開口率を調整できるため、簡易に最適な通気量をコントロールできる。
【００１６】
表皮層と中間層と吸音層とを含む積層構造の車両用吸音材の製造方法であって、
前記表皮層と前記中間層をニードルパンチ加工によって相互に交絡するよう積層一体化するステップを含む。本発明によれば、ニードルパンチ加工により表皮層と中間層の開口率が自由に調整できるため、簡易に最適な通気量のコントロールをすることができる。さらに、表皮層と中間層の間に接着剤等を介挿していないため、製造費用を低減及び製造工程数を短縮することができる。
【００１７】
前記吸音層と前記接着された表皮と中間層を、熱融着によって一体化するステップをさらに含む。本発明によれば、表皮層と中間層の間の界面強度を高くすることができる。
【００１８】
前記表皮層と前記中間層のニードルパンチ加工と同時に前記吸音層をニードルパンチ加工するステップを含む。本発明によれば、接着剤を塗布して熱溶着する工程を省くことができる。
【００１９】
前記ニードルパンチ加工により前記表皮層と前記中間層を積層一体化させるステップは、前記表皮層と前記中間層に通気量が５〜２５ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃの範囲のうちのいずれかとなる貫通孔を形成するステップを含む。本発明によれば、表皮層と中間層には、吸音性能と遮音性能の両バランスが図られた所定の通気量を設定でき、吸音効率を高めることができる。また、貫通孔はニードルパンチ加工より形成されているため、貫通孔の孔径と孔ピッチは容易に調整することができる。このため、貫通孔の開口率を調整できるため、簡易に最適な通気量をコントロールできる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、接着剤等を用いることなく表皮層と中間層を一体化できると共に、簡易に通気量を調整することができる車両用吸音材、及び車両用吸音材の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明における車両用吸音材、及び車両用吸音材の製造方法について、添付図面を参照しながら、本発明を実施するための最良の形態を詳細に説明する。尚、本実施の形態では、車両用吸音材の例として車両用インシュレータダッシュについて説明する。
【００２２】
本実施の形態による車両用インシュレータダッシュ１００について、図３乃至図６を用いて説明する。図３は本発明の実施形態による車両用インシュレータダッシュの構成を示す断面図である。
【００２３】
図３に示すように、車両用インシュレータダッシュ１００は、エンジンルームＥから車室Ｒへの騒音の伝播を防止するため、エンジンルームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル１０の車室Ｒ面側に取付けられている。この車両用インシュレータダッシュ１００は、ダッシュパネル１０の形状に沿って成形され、車室Ｒ内側から表皮層２０、中間層３０と吸音層４０の順序で積層一体化した積層構造体である。
【００２４】
表皮層２０は、車室Ｒ側に配置され、遮音性能と剛性の機能を果たす高密度の不織布である。表皮層２０は、ニードルパンチにより通気量が５〜２５ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃの範囲となるよう複数の貫通孔が形成されている。また、表皮層２０の目付量は５０〜３００ｇ/ｍ2の範囲が適しており、本実施形態では表皮層は２００ｇ/ｍ2の目付量を有している。不織布としては、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等のポリエステル、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ、ＰＡ（ポリアミド）等の高密度合成繊維不織布、パインダリッチの高密度紙質不織布、ガラスや天然繊維の不織布、又はこれらを２種以上組み合わせた不織布、或いはこれらに樹脂を含浸させた不織布等である。本実施形態では、表皮層２０はＰＥ不織布を用いている。
【００２５】
中間層３０は、表皮層２０と吸音層４０の間に介挿された多孔質のＰＥフィルムである。中間層３０は、表皮層２０と共にニードルパンチにより、表皮層２０と一体化されると共に、表皮層２０の貫通孔に連通するにように、通気量が５〜２５ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃの範囲となるよう複数の貫通孔が形成されている。また、中間層３０の厚みは１５〜５０μの範囲が好ましく、本実施形態では中間層３０は２０μの厚みに設定されている。尚、中間層３０は、後述するよう表皮層２０と共にニードルパンチ加工されることにより通気性が無いＰＥフィルムから通気性が有るＰＥフィルムにされている。本実施形態では、中間層３０にはＰＥフィルムを用いているが、ＰＥＴフィルム、ＰＰフィルム、ＰＡフィルムなど用いたものであっても良い。
【００２６】
吸音層４０は、ダッシュパネル１０側に配置され、表皮層２０及び中間層３０を積層する基材である。吸音層４０は、吸音性能と防振性能を有する高融点合成繊維である。本実施形態では、吸音層４０の目付量は１０００ｇ/ｍ2に設定されている。高融点合成繊維としては、ＰＥＴ等のポリエステル繊維、ＰＰ繊維、ＰＥ繊維、ＰＡ繊維など又はこれらを２種以上組み合わせた繊維がある。本実施形態では、吸音層４０はＰＥＴ繊維を用いている。
【００２７】
中間層３０と吸音層４０の間には、中間層３０と吸音層４０を接着するため、熱可塑性樹脂バインダとして熱可塑性ＰＥパウダー（図示省略）が添加されている。熱可塑性樹脂バイダは、ＰＥパウダーに限らず、ＰＰ、ＰＥＴ等のポリエステル、ＰＡ、ＥＶＡ（エチレンービニルアルコール共重合体）等の単一の樹脂パウダー、或いはこれらを組み合わせたブレンドポリマーの複合樹脂パウダーであっても良い。樹脂パウダーは平均粒径が０．１〜１．０ｍｍの範囲のものが好ましい。
【００２８】
次に、上述した車両用インシュレータダッシュ１００の製造方法ついて、図４乃至図６を参照しながら説明する。まず、図４を用いて、車両用インシュレータダッシュ１００の製造方法の各工程を説明する。
【００２９】
図４は本発明の車両用インシュレータダッシュの製造工程を説明する図である。図４に示すように、図３に示すインシュレータダッシュ１００を構成する、表皮層２０となる不織布表皮Ａ、中間層３０となるＰＥフィルムＢと、吸音層４０となる吸音材Ｃが用意される。
【００３０】
ニードルパンチ工程では、後で詳述するが、表皮層２０となる不織布表皮Ａと中間層３０となるＰＥフィルムＢとを同時にニードルパンチ加工を行い、表皮層２０となる不織布表皮Ａと中間層３０となるＰＥフィルムＢを積層一体化させる（ステップＳ１）。
【００３１】
接着剤塗布工程では、吸音層４０となる吸音材Ｃの表面にＰＥパウダーを塗布する（ステップＳ２）。加熱工程では、ＰＥパウダーが塗布された吸音材Ｃの表面を加熱軟化させて、ＰＥパウダーを樹脂バインダにする（ステップＳ３）。
【００３２】
加熱工程では、加熱ヒータを用いた加熱処理により、吸音層４０となる吸音材Ｃの樹脂バインダ表面に、表皮層２０となる不織布表皮Ａと中間層３０となるＰＥフィルムＢを積層一体化する（ステップＳ４）。このとき、ＰＥフィルムＢが樹脂バインダとして機能するため表皮層２０となる不織布表皮Ａと中間層３０ＢとなるＰＥフィルムＢの界面強度は高くなる。
【００３３】
プレス成形工程では、成形金型のキャビティ内を冷却し、加熱軟化状態の表皮層２０となる不織布表皮Ａ、中間層３０となるＰＥフィルムＢと吸音層４０となる吸音材Ｃを、所要形状にコールドプレス成形する（ステップＳ５）。トリム・ピアス工程では、成形金型から成形品を取り出し、成形品の外周に付いた余肉を取り除くカット加工やクリップ等を取り付ける穴あけのピアス加工を施す（ステップＳ６）。
【００３４】
次に、上述で簡単に説明したニードルパンチ工程（ステップＳ１）について、図５及び図６を参照しながら更に詳細に説明する。図５は本発明の車両用インシュレータダッシュの製造工程の一過程であるニードルパンチ工程を示す図、図６は図５に示すニードルパンチ工程で用いられるニードルパンチの拡大断面図である。
【００３５】
図５及び図６に示すように、ニードルパンチ工程（ステップＳ１）では、表皮層２０となる不織布表皮Ａと中間層３０となるＰＥフィルムＢに貫通孔を形成するための格子状に配置された複数の針部５０Ａを含むニードルパンチ５０、ニードルパンチ５０の下方に表皮層２０となる不織布表皮Ａと中間層３０となるＰＥフィルムＢを重ね合わせた加工対象物を運ぶベルトコンベア６０、表皮層２０となる不織布表皮Ａと中間層３０となるＰＥフィルムＢをベルトコンベア６０上に供給させる表皮層２０となる不織布表皮Ａを設置した供給用ロール７０Ａ及び中間層３０となるＰＥフィルムＢを設置した供給用ロール７０Ｂ、供給用ロール７０Ａ及び供給用ロール７０Ｂとは反対側でコンベア６０の排出方向に配置された巻取用ロール８０が必要になる。
【００３６】
また、ニードルパンチ５０の複数の針部５０Ａは、０．９ｍｍの直径部分を有し、７〜４１個／平方センチメートルの範囲の密度で配列されている。さらに、ニードルパンチ工程（ステップＳ１）では、貫通孔の孔径を調整するようニードルパンチ５０の下降位置の変更や、貫通孔のピッチを調整するよう下降サイクルスピートやベルトコンベア６０のラインスピードの変更を制御する図示しないマイクロコンピュータにより処理が実行される。
【００３７】
上述の構成により、貫通孔の孔径と孔ピッチがニードルパンチ５０の複数の針部５０Ａにより調整されるため、表皮層２０となる不織布表皮Ａと中間層３０となるＰＥフィルムＢに連通する貫通孔は、直径０．９ｍｍとなり、７〜４１個／平方センチメートルの範囲の開口率となる。このため、表皮層２０と中間層３０の通気量は、５〜２５ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃの範囲内となる。
【００３８】
表皮層２０となる不織布表皮Ａと中間層３０となるＰＥフィルムＢが供給用ロール用７０Ａ及び７０Ｂからベルトコンベア６０上に供給されると、表皮層２０となる不織布表皮Ａと中間層３０となるＰＥフィルムＢは重なり合う状態となる。そして、表皮層２０となる不織布表皮Ａと中間層３０となるＰＥフィルムＢが、ニードルパンチ５０の下方の所定位置に配置されると、図６に示すように、ニードルパンチ５０がマイクロコンピュータにより制御されて所定の下降位置まで下方向に移動することにより、複数の針部５０Ａが表皮層２０となる不織布表皮Ａと中間層３０となるＰＥフィルムＢに突き刺さる。このとき、ニードルパンチ５０は、複数の針部５０Ａにより、表皮層２０となる不織布表皮Ａと中間層３０となるＰＥフィルムＢに直径０．９ｍｍの貫通孔が形成されるまで下降する。
【００３９】
そして、ニードルパンチ５０が高速で上下方向に往復運動することにより、表皮層２０となる不織布表皮Ａと中間層３０となるＰＥフィルムＢは一体になるよう相互に交絡しながら連通する複数の貫通孔が形成されるようになっている。そして、積層一体化された表皮層２０となる不織布表皮Ａと中間層３０となるＰＥフィルムＢに貫通孔が形成されると、ニードルパンチ５０は上昇すると共にベルトコンベア６０が排出方向に駆動される。
【００４０】
そして、貫通孔が形成された表皮層２０となる不織布表皮Ａと中間層３０となるＰＥフィルムＢは、ベルトコンベア６０により排出方向に排出されて巻取用ロール８０により巻き取られる。この後は、上述のとおり、接着剤塗布工程（ステップＳ２）、加熱工程（ステップＳ３）、加熱工程（ステップＳ４）、プレス成形工程（ステップＳ５）、トリム・ピアス工程（ステップＳ６）を得て図３に示す車両用インシュレータダッシュ１００が成形される。
【００４１】
上述の方法により成形された車両用インシュレータダッシュ１００について、図７を参照しながら再び説明する。図７は図３に示す車両用インシュレータダッシュの拡大断面図である。
【００４２】
図７に示すように、車両用インシュレータダッシュ１００は、ニードルパンチ５０により相互に交絡するよう積層一体化された表皮層２０及び中間層３０と、ＰＥパウダーが表面に塗布され熱溶着によって表皮層と中間層と積層一体化された吸音層４０を備える。これにより、表皮層２０と中間層３０が任意に制御されるニードルパンチ５０によってニードルパンチ加工されることにより、接着剤を用いることなく表皮層２０と中間層３０が一体化することができると共に、表皮層２０と中間層３０の通気量を容易にコントロールすることができる。
【００４３】
また、車両用インシュレータダッシュ１００は表皮層２０と中間層３０の通気量が５〜２５ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃの範囲であるため、車室Ｒからの音は表皮層２０と中間層３０に貫通孔を通じて吸音材４０に確実に伝達させることができる。このため、吸音効率は高まるため、車室Ｒの騒音レベルを低減することがきる（図３参照）。さらに、エンジンルームＥの音は、ダッシュパネル１０から伝播されて吸音材４０に吸音されるが、一部の音は吸音材４０を通過し、中間層３０と表皮層２０に反射して再び吸音材４０に吸音されるようになっている。すなわち、表皮層２０と中間層３０は、遮音性能を発揮している。また、中間層３０と吸音層４０の間にはＰＥパウダーが樹脂バインダとなっているため、音が吸音材４０から中間層３０と表皮層２０に向けて通過しないよう遮音機能が働いている。このため、エンジンルームＥの音は表皮層２０を通じて車室Ｒ内に伝わることなく吸音材４０で確実に吸音されるようになっているため、ダッシュパネル１０を介してエンジンルームＥから伝播される騒音は低減することができる（図３参照）。
【００４４】
以上のとおり、表皮層２０と中間層３０の通気量の範囲（５〜２５ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃ）は、吸音効率を向上させることができる範囲であり、かつ遮音性能を発揮することができる範囲でもある。すなわち、表皮層２０と中間層３０は、吸音性能と遮音性能の両バランスが図られた通気量の範囲が設定されている。したがって、車両用インシュレータダッシュ１００は、車室Ｒ側及びエンジンルームＲ側の両方向からの音を確実に吸音層４０に吸音させることができる。
【００４５】
さらに、車両用インシュレータダッシュ１００は、表皮層２０と中間層３０が接着剤を使用することなくニードルパンチ５０により積層一体化されるため、製造工程数を短縮することができると共に、製造費用を削減することができる。
【００４６】
次に、図８を用いて、上述した車両用インシュレータダッシュ１００の製造方法の変形例を説明する。図８は本発明の車両用インシュレータダッシュの製造方法の変形例を示す図である。
【００４７】
図８に示すように、ニードルパンチ工程においては、表皮層２０Ａと中間層３０Ａに加えて吸音層４０Ａも同時に、ニードルパンチ５０により積層一体化するようにしている。このとき、ニードルパンチ５０の針部５０Ａは、表皮層２０Ａと中間層３０Ａを貫通させ、吸音層４０Ａ内まで突き刺すようにしている。
【００４８】
これにより、吸音層４０Ａが表皮層２０Ａと中間層３０Ａに接着剤等を使用せずに一体化されるため、図４に示す接着剤塗布工程（ステップＳ２）、加熱工程（ステップＳ３）、加熱工程（ステップＳ４）の作業工程は省略するこができる。このため、製造時間及び製造費用を削減することができる。尚、ニードルパンチ工程後に、加熱工程を実施して、表皮層２０Ａと中間層３０Ａ、中間層３０Ａと吸音層４０Ａの界面強度をより高くするにしても良い。
【００４９】
尚、上述した車両用インシュレータダッシュ１００は、本発明の車両用吸音材の一例であり、本発明に係る車両用吸音材の他の用途としては、車室内に設けられるフロアカーペット、ルーフトリム、トランクトリム、ラゲージトリム、ホイールハウストリム、及び、エンジンルーム内のダッシュフロントインシュレータ、フードインシュレータ等がある。
【００５０】
以上、本発明の好ましい実施例について詳述したが、本発明に係る車両用吸音材、及び車両用吸音材の製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形、変更が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】従来のインシュレータダッシュを示す断面図である。
【図２】従来のインシュレータダッシュの製造工程の一過程を示す図である。
【図３】本発明の実施形態による車両用インシュレータダッシュの構成を示す断面図である。
【図４】本実施形態による車両用インシュレータダッシュの製造工程を説明する図である。
【図５】本実施形態による車両用インシュレータダッシュの製造工程の一過程であるニードルパンチ工程を示す図である。
【図６】図５に示すニードルパンチ工程で用いられるニードルパンチの拡大断面図である。
【図７】図３に示す車両用インシュレータダッシュの拡大断面図である。
【図８】本発明の車両用インシュレータダッシュの製造方法の変形例を示す図である。
【符号の説明】
【００５２】
１００        車両用インシュレータダッシュ
１０          ダッシュパネル
２０          表皮層
３０          中間層
４０          吸音層
５０          ニードルパンチ
５０Ａ        針部
６０          ベルトコンベア
７０Ａ、７０Ｂ  供給用ロール
８０          巻取用ロール
Ａ            不織布表皮
Ｂ            ＰＥフィルム
Ｃ            吸音材
Ｅ            エンジンルーム
Ｒ            車室
【図１】
2008155775.tif 000003
【図２】
2008155775.tif 000004
【図３】
2008155775.tif 000005
【図４】
2008155775.tif 000006
【図５】
2008155775.tif 000007
【図６】
2008155775.tif 000008
【図７】
2008155775.tif 000009
【図８】
2008155775.tif 000010