(57)【要約】【課題】バリや反り等の品質異常の発生を起こしにくく、沿面距離を大きく取れるスリップリングの製造方法を提供すること。【解決手段】同芯で直径が相違する複数の導電パターン９０を有したスリップリング９の製造方法において、導電パターン９０と同芯であり且つ隣合う導電パターン９０相互間に、ペースト状の絶縁樹脂をノズルから吐出させて壁部５を形成し、前記壁部５を加熱乾燥させるようにした。壁部５を形成する工程と、前記壁部５を加熱乾燥する工程を、複数回繰り返す。壁部の断面形状が丸太形状となっている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
同芯で直径が相違する複数の導電パターンを有したスリップリングの製造方法において、導電パターンと同芯であり且つ隣合う導電パターン相互間に、ペースト状の絶縁樹脂をノズルから吐出させて壁部を形成し、前記壁部を加熱乾燥させるようにしたことを特徴とするスリップリングの製造方法。
【請求項２】
壁部を形成する工程と、前記壁部を加熱乾燥する工程を、複数回繰り返すことを特徴とする請求項１記載のスリップリングの製造方法。
【請求項３】
壁部を形成する工程と、前記壁部を加熱乾燥する工程を、複数回繰り返す場合において、最上部で使用されるノズルの吐出口は他のノズルと比較して大きいものとしてあることを特徴とする請求項２記載のスリップリングの製造方法。
【請求項４】
壁部を形成する工程と、前記壁部を加熱乾燥する工程を、複数回繰り返す場合において、最上部で使用されるノズルからの吐出圧は、他の場合のノズルからの吐出圧と比較して大きいものとしてあることを特徴とする請求項２記載のスリップリングの製造方法。
【請求項５】
上記請求項１乃至４のいずれかに記載のスリップリングの製造方法により形成されたスリップリングであり、壁部の断面形状が丸太形状となっていることを特徴とするスリップリング。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、スイベルジョイント等に使用されるスリップリング及びスリップリングの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年のスリップリングは、プリント基板に複数の同心円状の導電パターンをしてなるものであり、機械加工により前記導電パターン相互間部分に凸又は凹の壁を有していた。
【０００３】
しかしながら、機械加工では高コストになると共に補修ができないという問題があった。
【０００４】
また、別ピースを用いて壁を設けることにより、沿面距離を確保していたが、部品点数が増え、コストアップや部品寸法の増大を招くという問題があった。
【特許文献１】特開平７−３０３６２９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、この発明では、低コストであり補修も比較的簡単に行うことができ、更に沿面距離を大きく取れるスリップリングの製造方法を提供することを課題とする。
【０００６】
また、この発明は、沿面距離を大きく取れるスリップリングを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
（請求項１記載の発明）
この発明のスリップリングの製造方法は、同芯で直径が相違する複数の導電パターンを有したスリップリングの製造方法において、導電パターンと同芯であり且つ隣合う導電パターン相互間に、ペースト状の絶縁樹脂をノズルから吐出させて壁部を形成し、前記壁部を加熱乾燥させるようにしている。
（請求項２記載の発明）
この発明のスリップリングの製造方法は、上記請求項１記載の発明に関し、壁部を形成する工程と、前記壁部を加熱乾燥する工程を、複数回繰り返す。
（請求項３記載の発明）
この発明のスリップリングの製造方法は、上記請求項２記載の発明に関し、壁部を形成する工程と、前記壁部を加熱乾燥する工程を、複数回繰り返す場合において、最上部で使用されるノズルの吐出口は他のノズルと比較して大きいものとしてある。
（請求項４記載の発明）
この発明のスリップリングの製造方法は、上記請求項２記載の発明に関し、壁部を形成する工程と、前記壁部を加熱乾燥する工程を、複数回繰り返す場合において、最上部で使用されるノズルからの吐出圧は、他の場合のノズルからの吐出圧と比較して大きいものとしてある。
【０００８】
この発明は、上記請求項１乃至４のいずれかに記載のスリップリングの製造方法により形成されたスリップリングであり、壁部の断面形状が丸太形状となっている。
【発明の効果】
【０００９】
この発明のスリップリングの製造方法を使用した場合、低コストであり補修も比較的簡単に行うことができ、更に沿面距離を大きく取れる。また、沿面距離を大きく取れるスリップリングを提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下にこの発明のスリップリングの製造方法を実施するための最良の形態として実施例について詳しく説明する。
【実施例１】
【００１１】
図１はスリップリング９の隣合う導電パターン９０，９０相互間に絶縁樹脂でされた壁部５を作るための成形装置１（以下、壁部成形装置１）、図２は前記壁部成形装置１のノズル２１から壁部材料となるエポキシ樹脂がスリップリング９上に吐出している状態を示す斜視図、図３は先端に向かって先細となっている壁部５の断面図、図４は図３の壁部５の積層状態を示す断面図、図５は先端が丸太となっている壁部５の断面図、図６は図５の壁部５の積層状態を示す断面図である。
【００１２】
（壁部成形装置１について）
壁部成形装置１は、図１や図２に示すように、基礎台１０と、前記基礎台１０上の奥部分に配置された横コ字状のガイドレール１１と、前記ガイドレール１１に左右方向に横移動する移動体１２と、前記基礎台１０の少し上に設けられた載置台１３と、前記移動体１２に取り付けられた作業部２とから構成されており、前記移動体１２と載置台１３との同時移動により作業部２に設けられているノズル２１が同芯で所定径の円軌跡を描く態様で移動できるようにしてある。また、この製造装置１では、図1や図２に示すように、スリップリング９が載せ置かれる面（載置台１３の上面）に突起やエアー配管３からの吸引力を付与できるようにしてある。これにより、突起との係合によりスリップリング９は不用意に位置ずれせず、また前記吸引力によりスリップリング９の面精度を上げて塗布精度を上げるようにしてある。
【００１３】
（壁部成形装置１による壁部５の成形について）
この壁部成形装置１等を使用し、以下に示す順序により壁部５ができる。
Ａ．冷却庫からエポキシ樹脂（脱泡済み)の入ったシリンジ２０を取り出し、前記シリンジ２０の先端にノズル２１を取り付ける。なお、ノズル２１は吐出径が相違するものを複数個、準備してある。
B．ノズル２１を取り付けたシリンジ２０を、温度調整できる作業部２に適正にセットし、固定する。この状態では作業部２の下端からノズル２１の先端部が突出している。なお、エポキシ樹脂は１６℃程度（粘度：１６０〜２３０Ｐａ・ｓ）となるようにしてある。
Ｃ．作業部２に固定されているシリンジ２０に取り付けたノズル２１の円軌跡が所望となるように、移動体１２と載置台１３との移動条件を設定する。
Ｄ．対象となるスリップリング９を脱脂する。
E．載置台１３上の所定の位置に、スリップリング９を載せ置く。この状態では、上記した突起との係合や吸引力により、スリップリング９は不用意に位置ズレしないようになっている。
F．スリップリング９の隣合う導電パターン９０，９０相互間にエポキシ樹脂でされた壁部５を作るべく、前記移動体１２と載置台１３とを同時に移動させ、これによりノズル２１が描く円軌跡でエポキシ樹脂(１６℃)を吐出させる。なお、円軌跡の始端部と終端部を繋がった状態となるようにする。
G．オーブン内で、上記Ｆでエポキシ樹脂が塗布（シーリング）されたスリップリング９を加熱（１２０℃）乾燥させる。
Ｈ．上記F、Ｇを必要に応じて複数回行う。これにより高い壁部５を形成することができる。
【００１４】
（壁部成型装置１によりされる壁部５について）
上記成形法によると様々な高さや断面形状を有する壁部５が簡単に成形できる。
「壁部５の形態１」
(１)  先端に向かって先細となっている壁部５について
図３に示した「符号a」の壁部５は、吐出径が同じノズル２１を使用してＦ、Ｇ工程を二回行ってエポキシ樹脂を二段積みにして成るものである（図４のa’参照）。
【００１５】
図３に示した「符号ｂ」の壁部５は、「符号a」の壁部５の上に、吐出径が少し小さいノズル２１を使用してエポキシ樹脂の壁部５を成形したものである（図４のｂ’参照）。
【００１６】
図３に示した「符号ｃ」の壁部５は、「符号ｂ」の壁部５の上に、更に吐出径が少し小さいノズル２１を使用して成形したものである。（図４のｃ’参照）。
「壁部５の形態２」
(２)  先端が丸太となっている壁部５について
図５に示した「符号ｄ」の壁部５は、吐出径が同じノズル２１を使用してＦ、Ｇ工程を二回行って二段積みにし、更にその上に、吐出径が大きいノズル２１を使用して二段積み成形したものである（図６のｄ’参照）。
【００１７】
（壁部装置１が用いられるスリップリングの製造方法ついて）
（１）バリやソリ等の品質異常の発生を起こしにくい。
【００１８】
上記したこの製造方法では、機械加工の如き高コストにならず、また、比較的簡単に補修ができることが明らかである。何故ならば、製造時には、ノズル２１から、１６℃程度（粘度：１６０〜２３０Ｐａ・ｓ）のエポキシ樹脂を積み上げ、乾燥させるだけであり、補修時にはその補修部分に前記行為を行うだけであるからである。
（２）沿面距離を大きく取れる。
【００１９】
エポキシ樹脂を積み上げることにより壁部５を高くすることができ、その結果、沿面距離を大きく取れる。
【００２０】
また、図６に示すように最上部のエポキシ樹脂についてノズルから吐出させる径や圧力を大きくすれば断面で先端丸太となり、さらに沿面距離を大きくすることができる
（３）その他の効果
図５、図６に示す如き、最上部の先端丸太となって返しができた状態となり、導電パターン９０において発生する銅メッキの磨耗粉が山越えしにくくなる。
【００２１】
(その他)
上記の実施形態に限らず、中ほど部が太い形態の壁部５が簡単に成形できる。
【００２２】
上記実施形態に限らず、壁部５の材料は、シリコン等の絶縁樹脂が採用できる。  
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】スリップリングの隣合う導電パターン相互間に絶縁樹脂でされた壁部を作るための成形装置の斜視図。
【図２】前記成形装置のノズルから壁部材料となるエポキシ樹脂がスリップリング上に吐出している状態を示す斜視図。
【図３】先端に向かって先細となっている壁部の断面図。
【図４】図３の壁部の積層状態を示す断面図。
【図５】先端が丸太となっている壁部の断面図。
【図６】図５の壁部の積層状態を示す断面図。
【符号の説明】
【００２４】
１        壁部成形装置
１０      基礎台
１１      ガイドレール
１２      移動体
１３      載置台
２        作業部
２０      シリンジ
２１      ノズル
３        エアー配管
５        壁部
９        スリップリング
９０      導電パターン    
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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