(57)【要約】【課題】  マザー基板貼り合わせ及び排気を行う封着工程後の組立精度を向上させ、表示品質の向上を図る。【解決手段】  複数のアレイ基板に対応して複数の表示部３が配列形成された第１のマザー基板１と、複数の対向基板に対応して複数の表示部３が配列形成された第２のマザー基板２とを第１のシール材１１及び第２のシール材１２を介して貼り合わせた後に排気する封着工程と、封着工程で接合されたマザー基板１，２から１つ又は複数の表示部３毎に切断してアレイ基板及び対向基板とから構成される液晶表示パネル構造体を形成する切断工程とを有し、封着工程においては、各マザー基板１，２の周囲と各表示部３の周囲に第１のシール材１１及び第２のシール材１２を配置するとともに、マザー基板１，２の周囲に配置した第１のシール材１１においてはマザー基板１，２の対になる略平行な２辺Ａ，Ｂに第１の排気口１１ａを設置し、表示部３の周囲に配置した第２のシール材１２においては表示部３の対になる略平行な２辺Ｃ，Ｄに第２の排気口１２ａを設置する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のアレイ基板に対応して複数の表示部が配列形成された第１のマザー基板と、複数の対向基板に対応して複数の表示部が配列形成された第２のマザー基板とを第１のシール材及び第２のシール材を介して貼り合わせた後に排気する封着工程と、
前記封着工程で接合されたマザー基板から１つ又は複数の表示部毎に切断してアレイ基板及び対向基板とから構成される液晶表示パネル構造体を形成する切断工程とを有し、
前記封着工程においては、前記各マザー基板の周囲と前記各表示部の周囲に第１のシール材及び第２のシール材を配置するとともに、マザー基板の周囲に配置した第１のシール材においてはマザー基板の対になる略平行な２辺に第１の排気口を設置し、表示部の周囲に配置した第２のシール材においては表示部の対になる略平行な２辺に第２の排気口を設置することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記マザー基板の対になる略平行な２辺と前記表示部の対になる略平行な２辺は、互いに略直交する辺であることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項３】
各表示部において、前記マザー基板の前記第１の排気口が設置される辺のうち近接する一辺側に前記第２の排気口が偏倚して配置されていることを特徴とする請求項１又は２記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項４】
前記マザー基板の前記第１の排気口が設置された辺間に３以上の表示部が配列形成されており、中央に位置する表示部においては、前記第２の排気口のうちの一方が前記第１の排気口が設置される辺のうち一方の辺側に偏倚して設置されるとともに、他方が前記第１の排気口が設置される辺のうち他方の辺側に偏倚して設置されていることを特徴とする請求項３記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項５】
切断した前記液晶表示パネル構造体の表示部に設けられた第２の排気口のうちの一方を塞ぎ、他方の排気口から液晶を注入することを特徴とする請求項１から４のいずれか１項記載の液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一対のマザー基板をシール材を介して貼り合わせた後に排気する封着工程を有する液晶表示パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示パネルは、薄型化、軽量化が容易なことから、携帯電話等の携帯情報端末や、パーソナルコンピュータ、テレビ等の表示装置に幅広く利用されている。この液晶表示パネルは、アレイ基板、アレイ基板と所定の間隙を有して対向配置された対向基板、及びこれら基板の間隙に注入された液晶を備えている。アレイ基板と対向基板とは、画像表示領域となる表示部を確保するため、表示部の周囲に沿って塗布されたシール材によって接着されている。
【０００３】
前述の構造の液晶表示パネルの製造方法が従来より各種提案されている。例えば特許文献１には、表示部の周縁を囲むようにシール材を配置し、表示部へ液晶を注入するための開口部をこのシール材の一辺に形成することが記載されている。
【特許文献１】特開２００２−２５０９１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、シール材が配置されたマザー基板同士を貼り合わせる際、同一基板内でシール材を均一に密着させることを目的にマザー基板の間隙に存在する気体を排気することがある。このとき、マザー基板同士を貼り合わせるためにマザー基板の周囲に配置されるシール材に、排気口（開口部）を１つ設け、この排気口よりマザー基板の間の表示部周囲の空間と液晶注入のための開口部を介して表示部内の空間とを排気している。
【０００５】
しかしながら、矩形状のマザー基板の１つの辺のみに排気口を設置し、且つ特許文献１に示すように表示部周囲のシール材において液晶注入口を１辺のみに設置すると、量産のために一対のマザー基板から複数の液晶表示パネルを一括形成する場合においては、一対のガラス基板から１つの液晶表示パネルを形成する場合に比較して、以下のような問題がより顕著に現れる。すなわち、マザー基板周囲の排気口及び表示部周囲の排気口の設置位置が偏っているため、排気口が設けられた方向に基板がひずみ、その結果、貼り合わせ後の表示部においてアレイ基板に形成された画素と対向基板に形成されたパターンとで位置が合わない事態、すなわち組立ズレが大きなものとなる。組立ズレが大きくなると、画素の光抜けや液晶分子の配向不良、対向基板のパターンが着色（カラーフィルタ）している場合には色の混合(混色)などの表示不良を引き起こす。また、表示部のマザー基板での位置によって各表示部の組立ズレの程度に差異が生じ、品質が低下するという問題も生じる。
【０００６】
本発明はこのような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、一対のマザー基板から複数の液晶表示パネルを一括形成する場合において、マザー基板の貼り合わせ及び排気を行う封着工程後の組立精度を向上させ、表示品質の向上を図ることが可能な液晶表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前述の目的を達成するために、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法は、複数のアレイ基板に対応して複数の表示部が配列形成された第１のマザー基板と、複数の対向基板に対応して複数の表示部が配列形成された第２のマザー基板とを第１のシール材及び第２のシール材を介して貼り合わせた後に排気する封着工程と、この工程で接合されたマザー基板から１つ又は複数の表示部毎に切断してアレイ基板及び対向基板とから構成される液晶表示パネル構造体を形成する切断工程とを有し、前記封着工程においては、前記各マザー基板の周囲と前記各表示部の周囲に第１のシール材及び第２のシール材を配置するとともに、マザー基板の周囲に配置した第１のシール材においてはマザー基板の対になる略平行な２辺に第１の排気口を設置し、表示部の周囲に配置した第２のシール材においては表示部の対になる略平行な２辺に第２の排気口を設置することを特徴とする。
【０００８】
以上のような製造方法では、マザー基板周囲の第１のシール材と表示部周囲の第２のシール材とにそれぞれ複数の排気口を設置するとともに、各排気口を互いに略平行な２辺にそれぞれ配置することにより、マザー基板の１辺及び表示部の１辺に排気口を設置する場合に比較して、各表示部からの排気経路の方向が分散するとともに、各表示部から第１の排気口への距離が各表示部間で均等になる。その結果、マザー基板全体にわたり均等に排気が行われるので、基板のひずみが減り、排気後においても高い組立精度が維持される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、一対のマザー基板から複数の液晶表示パネルを製造する場合において組立精度を向上させることができるため、生産性の向上と表示品位の向上とを両立することができる。また、同一のマザー基板内における組立精度のばらつきを抑えることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明を適用した液晶表示パネルの製造方法について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１１】
本発明を適用した液晶表示パネルの製造方法では、先ず、図１に示すように、複数のアレイ基板に対応して複数の表示部３が形成された第１のマザー基板１と、複数の対向基板に対応して複数の表示部３が配列形成された第２のマザー基板２とを用意し、これらをシール材１１，１２を介して貼り合わせる。第１のマザー基板１の表示部３に対応する領域には、例えば信号線、走査線、ＴＦＴ、ＩＴＯからなる画素電極等のアレイ基板に対応するパターンが形成されており、第２のマザー基板２の表示部３に対応する領域には、カラーフィルタ、ＩＴＯ電極等の対向基板に対応するパターンが形成されている。第１のマザー基板１及び第２のマザー基板２は矩形板状のガラス基板からなり、表示部３となる領域を例えば縦３列、横３列の行列状に有している。
【００１２】
封着工程においては、シール材として、第２のマザー基板２の外周に沿って第１のシール材１１を、各表示部３の周囲を囲むように第２のシール材１２を、第２のマザー基板２上にそれぞれ塗布する。図示は省略するが、第１又は第２のマザー基板１，２の外周付近に仮止め剤を塗布してもよい。次に、第１のマザー基板１と第２のマザー基板２とを対向配置して両マザー基板１，２のアライメントを調整した後にプレスして両マザー基板１，２を貼り合わせる。この段階で再度アレイ基板の画素と対向基板のパターンとが所定のズレ量の範囲内におさまるように両マザー基板１，２をアライメント調整し、仮止め剤を硬化させた後、第１のシール材１１及び第２のシール材１２を硬化させる。このようにして接着された両マザー基板１，２と第１のシール材１１及び第２のシール材１２とで囲まれる空間を、第１のシール材１１に設置した第１の排気口（開口部）１１ａ及び第２のシール材１２に設置した第２の排気口（開口部）１２ａを介して排気する。このように封着工程において両マザー基板１，２の間隙の気体を排気することで、両マザー基板１，２を均一に密着させることができる。
【００１３】
このとき、第２のマザー基板２の周囲に配置される第１のシール材１１のパターンは、マザー基板１，２の周囲を囲むとともに、マザー基板１，２の互いに略平行な対となる２辺Ａ，Ｂのそれぞれにおいて、複数の第１の排気口１１ａを有するように設定する。一方、各表示部３の周囲に配置される第２のシール材１２のパターンは、各表示部３の互いに略平行な対となる２辺Ｃ，Ｄのそれぞれにおいて、第２の排気口（開口部）１２ａを有するように設定する。第１のシール材１１と第２のシール材１２とに第１の排気口１１ａと第２の排気口１２ａを前述のように配置することで、図中矢印で示した排気経路から明らかなように、各表示部３から第１の排気口１１ａへの排気経路が種種の方向を向くとともに、各表示部３と第１の排気口１１ａとの距離が第１の排気口１１ａ及び第２の排気口１２ａをそれぞれ１辺に配置する場合に比べて各表示部３間で均等になる。その結果、貼り合わせ後に排気する際に生じる基板のひずみが小さくなり、組立精度の低下を抑えることができる。
【００１４】
本実施形態においては、第１の排気口１１ａを有するマザー基板１，２の略平行な２辺Ａ，Ｂと第２の排気口１２ａを有する表示部３の略平行な２辺Ｃ，Ｄとが互いに略直交するように、第１のシール材１１及び第２のシール材１２のパターンを設定している。換言すれば、第１のシール材１１において表示部３の長手方向延長線上の両端に位置する部分に複数の排気口１１ａを形成し、第２のシール材１２において表示部３の長手方向と直交し対向する辺にそれぞれ第２の排気口１２ａを形成し、且つ、各表示部３において第２の排気口１２ａの形成位置が対面することなく長手方向にずれた位置に形成されている。これにより、第１の排気口１１ａを有する２辺Ａ，Ｂと第２の排気口１２ａを有する２辺Ｃ，Ｄとを互いに平行に配置する場合に比較して、気流がスムーズとなり完全な排気をひずみなく行うことが可能となるので、組立精度の低下をより一層抑えることができる。
【００１５】
より具体的には、各表示部３においては、マザー基板１，２の第１の排気口１１ａが設置される辺Ａ，Ｂのうち近接する一辺側に第２の排気口１２ａが偏倚して配置されている。例えばマザー基板１，２の辺Ａに近接している表示部３Ａにおいては表示部３の辺Ｃ，Ｄに設置された排気口１２ａ１が辺Ａ側に偏倚して配置されている一方、マザー基板１，２の辺Ｂに近接している表示部３Ｂにおいては表示部３の辺Ｃ，Ｄに設置された排気口１２ａ２が辺Ｂ側に偏倚して配置されている。
【００１６】
一方、図１のようにマザー基板１，２の第１の排気口１１ａが設置された辺Ａ，Ｂ間に辺Ａ，Ｂに対して直交する方向に３以上の表示部３が配列形成されている場合、中央に位置する表示部３Ｃにおいては、第２の排気口１２ａ３のうち一方が第１の排気口１１ａが設置される辺Ａ，Ｂのうち一方の辺Ａ側に偏倚し、他方の第２の排気口１２ａ３が他方の辺Ｂ側に偏倚して設定されている。このように形成することにより、辺Ａ，Ｂ間の中央部分に位置する表示部３においても、図中矢印で示した排気経路のように、夫々の辺Ａ，Ｂに設けた排気口１１ａから排気することが可能となり、ひずみの発生や排気不良の発生を抑制することができる。
【００１７】
この封着工程の後、切断工程を行う。切断工程においては、第１の排気口１１ａを樹脂等からなる封止材（図示せず）によって封止した上で、図２に示すように、接着した第１のマザー基板１及び第２のマザー基板２を第２のシール材１２の周囲に沿って表示部３毎に切断し、複数の液晶表示パネル構造体２１を切り出す。
【００１８】
この切断工程の後、表示部３の互いに対になる略平行な２辺Ｃ，Ｄにそれぞれ設置された第２のシール材１２の第２の排気口１２ａの一方を例えば樹脂を塗布して封止し、次に、封止されていない他方の第２の排気口１２ａから液晶を注入し、その後、液晶注入口として機能した第２の排気口１２ａを封止する。以上により、アレイ基板及び対向基板との間に液晶層を有する液晶表示パネルが得られる。
【００１９】
液晶表示パネルの従来の製造方法においては、図３に示すように、一方のマザー基板２の周囲に配置される第１のシール材１１には略矩形状のマザー基板２の１辺に対応する部分のみに第１の排気口１１ａを設置するとともに、各表示部３の周囲に配置される第２のシール材１２には表示部３の１辺に対応する部分のみに第２の排気口１２ａを設置している。この場合、図中矢印で示した排気経路から明らかなように、一方向から排気が行われるため、第１のシール材１１の第１の排気口１１ａに近い領域では気体が除去され易い一方、遠い領域では排気に時間を要する。その結果、マザー基板１，２内部及び複数の表示部３間で圧力差が生じ、これに伴い第１の排気口１１ａ、第２の排気口１２ａを設置した方向に基板がひずみ、第１のマザー基板１側のパターンと第２のマザー基板２側のパターンとがずれ、組立精度が低下する。
【００２０】
これに対して本発明の製造方法においては、両マザー基板１，２の互いに略平行な対となる２辺Ａ，Ｂのそれぞれに第１の排気口１１ａを設置するとともに、各表示部３の互いに略平行な対となる２辺Ｃ，Ｄのそれぞれに第２の排気口１２ａを設置することにより、互いに逆向きの２方向から排気が行われるため、基板全体にわたって排気の偏りが減り、組立精度の向上を図ることができる。
【００２１】
なお、本発明は前述の実施形態に限定されることなく、本発明の範囲内で種種の変形が可能である。例えば、前述の実施形態においては、第１のマザー基板１と第２のマザー基板２との封着工程後、表示部３毎にマザー基板１，２を切断し、液晶表示パネル構造体２１に個別に液晶を注入しているが、この方法に限定されるものではない。例えば、貼り合わされたマザー基板１，２を液晶注入口となる第２のシール材１２の第２の排気口１２ａが同一辺に位置するように複数の表示部３毎に切断（図１の列方向）し、ブロック状の液晶表示パネル構造体とし、一方の辺上に位置する複数の第２の排気口１２ａを封止した後、他方の複数の第２の排気口１２ａより複数の表示部３に液晶を注入し、その後に表示部３毎にブロックを切断して液晶表示パネルを得てもよい。
【００２２】
また、前述の実施形態では第２のマザー基板２上に第１のシール材１１及び第２のシール材１２を配置したが、第１のマザー基板１上にこれらシール材を配置してもよく、あるいは一方のシール材を第１のマザー基板１上に、他方のシール材を第２のマザー基板２上に配置するように混在させてもよい。また、両マザー基板１，２から切り出す液晶表示パネル構造体の数も、縦３列、横３列に限定されることなく任意に設定できる。さらに、第２のマザー基板２の周囲に配置される第１のシール材１１には表示部３の列数に対応した数の第１の排気口１１ａを各辺Ａ，Ｂに設置しており、これにより排気方向が分散され本発明の効果をより高く得られるが、第１の排気口１１ａは各辺Ａ，Ｂに少なくとも１つずつ設置すればよい。
【実施例】
【００２３】
実施例として、一対のマザー基板から縦３列、横３列の液晶表示パネルを一括形成する際、図１に示すように排気口が配置されるようにシール材を塗布し、封着工程において排気を行った。一方、比較例として、一対のマザー基板から縦３列、横３列の液晶表示パネルを一括形成する際、図３に示すように排気口が配置されるようにシール材を塗布し、封着工程において排気を行った。実施例及び比較例ともに、貼り合わせ排気後の接合されたマザー基板１，２の組立精度を測定した。
【００２４】
この組立精度の測定は、封着工程の排気以前の工程で、対向する一対のマザー基板１，２の両基板１，２の同一位置に予め組立精度測定用のマーク（図示せず）を付しておき、この両基板１，２間のマークの相対的な位置の差（ずれ）を測定（読取り）することによって行っている。例えば、図４（ａ）に示すように、接着された一対のマザー基板１，２の平面上の上下左右の４ヶ所の位置を測定箇所１〜４に設定してそれぞれにマークを付し、一対のマザー基板１，２間のマークの位置ずれを測定した。
【００２５】
その測定結果を図４（ｂ）に示す。なお、図４（ｂ）の図中枠線にて囲んだ位置が組立精度の設計範囲であり、この枠線内に収まれば許容範囲内の組立精度を有することになる。なお、図中の数値は設計センター値からのずれ（ばらつき）量を±の符号と共に示している。実施例の組立精度の平均値を四角印及び点線で、比較例の組立精度の平均値を丸印及び実線で表した。
【００２６】
図４（ｂ）に示すように、排気時間の相違に基づく時間差の影響に伴う圧力差によるひずみは、比較例においては排気口１１ａを設けた側で特に大きくなり組立精度が悪化していることが解る。具体的には、測定箇所１においては図中左上方向に、また測定箇所２においては図中右上方向に相対的にずれており、そのばらつきも大きいことが解る。更に各測定点の平均値部分を線で結んで示すと、全体的に上側部分が大きくずれた逆台形形状となっており、マザー基板１，２全体が歪んでいることが解る。
【００２７】
これに対して、実施例の場合には、各測定箇所の全てで組立精度設計範囲内に収められており、大きなずれやばらつきも発生しておらず、マザー基板１，２全体としても殆ど歪みなく封着されていることが解る。この結果からも、実施例では比較例に比べて組立精度が向上していることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明を適用した製造方法の封着工程を示す図であり、（ａ）は第１のマザー基板を除いた状態の概略平面図、（ｂ）は（ａ）中Ｘ−Ｘ線における概略断面図である。
【図２】本発明を適用した製造方法の切断工程を示す概略断面図である。
【図３】従来の製造方法の封着工程を示す図であり、第１のマザー基板を除いた状態の概略平面図である。
【図４】本発明を適用した製造方法及び従来の製造方法の組立精度の比較結果を示す図であり、（ａ）はマザー基板の測定箇所を示す説明図、（ｂ）はその測定箇所における測定結果を示す測定データ説明図である。
【符号の説明】
【００２９】
１  第１のマザー基板、２  第２のマザー基板、３  表示部、１１  第１のシール材、１１ａ  第１の排気口、１２  第２のシール材、１２ａ  第２の排気口、２１  液晶表示パネル構造体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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