(57)【要約】【課題】高い刃先位置精度を有するとともに、チップ装着時のスローアウェイチップとチップ着座面との密着性に優れ、切削加工に伴う刃部の損傷等が発生しにくく、工具寿命および加工精度に優れたスローアウェイ式切削工具を提供することを目的とする。【解決手段】  スローアウェイチップ１００が工具本体に着脱自在に装着されるスローアウェイ式切削工具３００において、前記スローアウェイチップ１００は略平板状をなし、この上面と側面１２との交差稜線部に切れ刃１０が設けられ、この下面１１に工具軸方向Ｘに対し垂直方向に延びる凹部１３が形成されるとともに、スローアウェイチップ１００が着座される着座面２１に工具軸方向Ｘに対し垂直方向に延びる凸部２３が前記凹部１３と当接可能に形成され、凸部２３における前記着座面２１に直交する断面の形状が凹部１３における前記下面１１に直交する断面の形状より小さいことを特徴とする。【選択図】      図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スローアウェイチップが工具本体に着脱自在に装着されるスローアウェイ式切削工具であって、
前記スローアウェイチップは略平板状をなし、この上面と側面との交差稜線部に切れ刃が設けられ、この下面に工具軸方向に対し略垂直方向に延びる凹部が形成されるとともに、
前記スローアウェイチップが着座される着座面に、工具軸方向に対し略垂直方向に延びる凸部が前記凹部と当接可能に形成され、
前記凸部における前記着座面に直交する断面の形状が、前記凹部における前記下面に直交する断面の形状より小さい
ことを特徴とするスローアウェイ式切削工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切れ刃としてスローアウェイチップが工具本体に着脱自在に装着されてなるスローアウェイ式切削工具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、加工物の平面加工に使用される切削工具として、複数の切れ刃を有する正面フライスが使用されている。この正面フライスは、複数の切れ刃が切削に関与することから、各刃先の突き出し量のばらつきが仕上げ面に影響を及ぼし、切れ刃の振れが大きいと加工面の仕上がりが悪くなる。さらに、刃振れにより切削加工時にびびり振動が発生すると、仕上げ面粗さが悪化するだけでなく、刃先の欠け等の工具損傷により工具寿命が減少する。また、各刃先の突き出し量にばらつきがあると、切削に伴って突き出し量の大きい切れ刃が優先的に摩耗してしまうため、切れ刃の交換やチップの取替えを頻繁に行う必要が生じる。したがって、切れ刃としてスローアウェイチップが着脱自在に装着されてなるスローアウェイ式正面フライスにおいては、高い刃先位置精度が要求される。
【０００３】
そこで、スローアウェイチップの刃先位置精度の向上を図るため、例えば、スローアウェイチップの基準面に、工具ホルダーの取り付け面に設けられた位置決め用凸部と嵌合可能な凹部が所定位置に形成され、スローアウェイチップの基準面の凹部を工具ホルダーの位置決め用凸部に嵌合させた状態で、その基準面を前記取り付け面に当接させることにより、スローアウェイチップが工具ホルダーに位置決めされることを特徴とするスローアウェイチップが提案されている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平６−１２６５１１号公報（第１図及び第２図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１の発明では、スローアウェイチップの基準面に形成された位置決め用の凹部と工具ホルダーの取り付け面に形成された凸部が、互いに嵌合した状態で当接するように、ほぼ等しい形状に形成されることとなる。つまり、それら凹部と凸部の幅、高さ、角度等はほぼ等しい値に設定され、それらの断面形状が互いにぴったり嵌め合うように設計される。そのため、これら凹凸部の加工時に製造誤差が生ずると、凹部と凸部をぴったりと嵌め合わすことができず、スローアウェイチップの基準面と工具ホルダーのチップ取り付け面との間に隙間が発生する恐れがあった。そして、このような隙間が生ずると、スローアウェイチップががたつき、クランプが不安定になるという問題があった。また、基準面と取り付け面の密着性が不十分であると、切削加工に伴いスローアウェイチップが浮き上がり、びびり振動を誘発して、刃先の欠け等の工具損傷や仕上げ面粗さの悪化を招くという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するためになされたもので、高い刃先位置精度を有するとともに、チップ装着時のスローアウェイチップとチップ着座面との密着性に優れ、切削加工に伴う刃部の損傷等が発生しにくく、工具寿命および加工精度に優れたスローアウェイ式切削工具を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明のスローアウェイ式切削工具は以下の手段を採用する。
本発明は、スローアウェイチップが工具本体に着脱自在に装着されるスローアウェイ式切削工具であって、略平板状をなすスローアウェイチップの上面と側面との交差稜線部に切れ刃が設けられ、この下面に工具軸方向に対し略垂直方向に延びる凹部が形成されるとともに、スローアウェイチップが着座される着座面に工具軸方向に対し略垂直方向に延びる凸部が前記凹部と当接可能に形成され、凸部における前記着座面に直交する断面の形状が凹部における前記下面に直交する断面の形状より小さいことを特徴とする。
【０００７】
本発明によれば、チップ着座面に設けられた凸部が被着座面となるチップ下面に設けられた凹部に突き当てられつつ、スローアウェイチップが工具本体に固定される構成により、この凸部を基準として切れ刃の刃先位置が決められることとなるため、切れ刃を安定して所定位置に短時間かつ簡易に装着することができる。
【０００８】
また、これらスローアウェイチップの取付位置を決めるための凹凸部が、装着時において工具軸方向に対し略垂直方向に延びるように設けられていることから、スローアウェイチップの工具軸方向への移動が規制され、工具本体に取り付けた際に刃先が工具軸方向へずれることがない。そして、スローアウェイチップを拘束するための凸部から切れ刃先端部までの距離が、従来工具におけるチップ拘束面となるチップ取付座の側面から切れ刃先端部までの距離に比べて小さくなることから、各刃先の突き出し量のばらつきが減少し、刃先位置精度が向上する。その結果、各切れ刃間の刃振れによる切削抵抗の差が減少し、切削加工時のびびり振動の発生が抑制され、刃部の欠損、工具寿命の短縮、および加工物の仕上げ面粗さの悪化等を防止することができる。
【０００９】
また、これら凹凸部が切れ刃の位置決め基準となることから、スローアウェイチップにおける外周面の寸法精度のいかんが刃先位置精度に影響を及ぼすこともないので、その外周面は研削を施さず焼成時のままの焼結肌とすることができる。これにより、従来と比べスローアウェイチップ製造時における研削工程が少なくて済み、製造効率の向上および製造コストの縮減を図ることができる。
【００１０】
さらに、この凸部におけるチップ着座面に直交する断面の形状が凹部におけるチップ下面に直交する断面の形状よりやや小さい形状になるように形成されていることから、これら凹凸部の接触部分は片当たり状態となり、チップ着座面と被着座面となるチップ下面とが面接触しつつ、凹部に凸部が突き当てられることとなる。そのため、仮に凹凸部の加工時に製造誤差が生じても、凹部と凸部とを互いに当接させた際にチップ着座面とチップ下面との間に隙間が発生することがなく、スローアウェイチップとチップ着座面との密着性が向上する。その結果、切削加工に伴ってチップが浮き上がることがなくびびり振動を誘発することもないので、刃先の欠け等の刃部の損傷を防止することができ、工具寿命に優れるとともに、寸法公差、仕上げ面粗さ等の加工精度に優れる。
【００１１】
なお、上記のスローアウェイ式切削工具において、スローアウェイチップはチップ取付位置に載置されるシートを介して工具本体に装着するのが好ましい。このようにシートを介してスローアウェイチップを装着すると、仮にチップの刃先欠損等が原因でチップが割れるような自体に至ったとしても、被加工物に工具本体よりも先にシートが当たるため、損傷したシートだけ交換すればよいので経済的だからである。
この場合においては、シート上に形成されたチップ取付座の底面がチップ着座面となるため、このシート上に設けられらチップ取付座の底面に切れ刃の位置決めをするための凸部が形成されることとなる。一方、例えばシートを介さず直接スローアウェイチップを工具本体に設けられたチップ取付座に載置して装着する場合においては、この工具本体に形成されたチップ取付座の底面がチップ着座面となるため、この工具本体におけるチップ取付座の底面に切れ刃の位置決めをするための凸部が形成されることとなる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のスローアウェイ式切削工具によれば、高い刃先位置精度を有するとともに、チップ装着時のスローアウェイチップとチップ着座面との密着性に優れ、切削加工に伴う刃部の損傷等が発生しにくく、工具寿命および加工精度に優れるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明に係るスローアウェイ式切削工具の一実施例である正面フライスについて、図面に基いて説明する。
図１は、本発明のスローアウェイ式切削工具に装着されるスローアウェイチップの一実施形態を示す斜視図であり、図２はその底面図、図３(ａ)はその正面図、図３(ｂ)はその凹部を示す部分拡大図である。一方、図４は、本発明の一実施形態に係るスローアウェイ式切削工具に用いられるシートの一実施形態を示す斜視図であり、図５は、図４に示すシートに図１に示すスローアウェイチップが載置された状態を示す斜視図である。また、図６は、スローアウェイチップをシートに装着した場合の要部構造を示す図であり、(ａ)は縦断面拡大図、(ｂ)は凹凸部の当接状態を説明する図である。そして、図７は、本発明のスローアウェイ式切削工具の一実施例に係る正面フライスを示す図であり、(ａ)は斜視図、(ｂ)は縦断面図である。
【００１４】
本実施例に係る正面フライス３００の本体は、鋼材等で構成され、図７(ａ) (ｂ)に示されるように、略円盤状をなし、その中央部には工具本体を工作機械の主軸に取り付けるための取付穴が軸線Ｏに沿って貫通形成され、その先端側外周部には工具本体の外周面および先端面に開口するように複数のチップポケットが設けられている。各チップポケットの工具回転方向後方側には楔部材挿入溝が設けられ、この楔部材挿入溝の回転方向後方側に隣接してシート取付溝が設けられている。
【００１５】
一方、この正面フライス３００に切れ刃１０として着脱自在に装着されるスローアウェイチップ１００は、図１乃至３に示されるように、超硬合金、サーメット、セラミックス等から構成され、略五角形の平板状をなし、この上面にすくい面が形成され、このすくい面に交差する側面１２に逃げ面が形成されるとともに、これらすくい面と逃げ面との交差稜線部に切れ刃１０が形成されている。そして、このスローアウェイチップ３００の下面１１には、凹部１３が、チップ取付時において工具軸方向Ｘに対し略垂直方向に延びるように形成されるとともに、スローアウェイチップ１００の切れ刃数に対応して、そのコーナ数と同じ個数の凹部１３が設けられている（図２参照）。
【００１６】
なお、この切れ刃の一部には、平滑な仕上げ面を得るためのさらい刃（第一副切れ刃）を仕上げ面と平行に設けることが好ましい。この場合においては、凹部が対応するコーナのさらい刃に平行な方向に延びるように形成されることが好ましい（図２参照）。
【００１７】
さらに、この工具本体のスローアウェイチップ１００の取付位置には、工具本体に損傷が及ぶのを防止するという点から位置決め用部材であるシート２００を備えることが好ましい（図７(ａ)参照）。このシート２００は、図４に示されるように、鋼材、超硬合金等から構成され、略多角形の平板状をなし、シート２００を工具本体に取り付けるための取付穴が貫通形成されるとともに、装着時において工具回転方向前方側を向く上面の先端外周部には、スローアウェイチップ１００を着座させるためのチップ取付座２０が切欠き形成されている。このチップ取付座２０は、平坦面をなす底面２１とこれに交差する側面２２ａ，２２ｂとを有し、この底面２１にはスローアウェイチップ１００の下面１１に形成された凹部１３と当接可能な凸部２３が形成されるとともに、この側面２２ａにはスローアウェイチップ１００の外周面１２を拘束する拘束面が形成されている。この凸部２３は、シート取付時に工具軸方向Ｘに対し略垂直方向に延びるように形成され、その延びる方向に直交する断面において、凹部１３に突き当てられるよう凹部１３とほぼ同様の形状で、かつ、凹部１３よりやや小さい形状になるように形成されている。
【００１８】
本実施例に係る正面フライス３００においては、図７(ａ)に示されるように、まずシート２００がシート取付溝に載置された後、取付穴を介して取付ねじを工具本体に穿設されたねじ穴に螺合することにより、シート２００がシート取付溝に固着される。次に、このシート上のチップ取付座２０にスローアウェイチップ１００が載置され（図５参照）、チップ取付座２０の底面２１にチップ下面１１が着座した状態で、スローアウェイチップ１００の上面側に備えられた楔部材挿入溝に挿入された楔部材４００を、ねじを利用して工具軸方向Ｘに対する略垂直方向から押し込むことにより、スローアウェイチップ１００の上面がチップ取付座２０の底面側に押圧されつつ側面側に引き込まれるようにして工具本体に固着される。
【００１９】
そして、この複数のスローアウェイチップ１００が装着された正面フライス３００は、工具本体をその軸線Ｏ回りに回転させつつ軸線Ｏと交差する方向に送りが与えられ、被加工物に接触させながら移動させて使用されることとなる。
【００２０】
上記構成の本実施例に係る正面フライス３００によれば、シート２００があらかじめ工具本体に固定され、このシート２００に設けられたチップ取付座２０が所定位置に配置されているので、スローアウェイチップ１００の取付位置を位置決めでき、この所定位置に配置されたチップ取付座２０の凸部２３にチップ下面１１の凹部１３を挿入し凸部２３を凹部１３に突き当てるようにして、スローアウェイチップ１００がチップ取付座２０に着座された状態で工具本体に装着されるので、この凸部２３を基準として切れ刃１０の刃先位置を位置決めできる。そして、スローアウェイチップ１００の外周面１２及び凹部１３がチップ取付座２０の側面２２ａ及び凸部２３にそれぞれ拘束された状態で、チップ取付座２０に固定されることから、スローアウェイチップ１００を安定して所定位置に短時間かつ簡易に装着することができる（図５参照）。
【００２１】
一般に、正面フライス３００は旋削と異なり複数の切れ刃１０が切削に関与するため、刃先突き出し量のばらつきが仕上げ面に影響を与え、特に切込み方向である工具軸方向Ｘの切れ刃１０の振れが直接影響を及ぼすこととなる。この点、本実施例に係る正面フライス３００によれば、これらスローアウェイチップ１００の取付位置を決めるための凹凸部１３，２３が、装着時において工具軸方向Ｘに対し略垂直方向に延びるように設けられていることから、スローアウェイチップ１００の工具軸方向Ｘへの移動が規制され、工具本体に取り付けた際に刃先が工具軸方向Ｘへずれることがない（図７(ｂ)参照）。そして、このスローアウェイチップ１００はその外周面１２がシート３００に設けられたチップ取付座２０の側面２２ａに当接され拘束された状態で工具本体に固定されることから、あらかじめ工具本体にシート２００が固定され、チップ拘束面となるチップ取付座２０の側面２２ａが所定位置に配置されることにより、この拘束面を基準として送り方向である工具径方向の切れ刃１０の刃先位置を位置決めでき、工具径方向の切れ刃１０を所定位置に配置することができる。したがって、切れ刃１０を所定位置に配置することができ、特に切込み方向である工具軸方向Ｘの刃先位置精度に優れるため、加工物の仕上面粗さに優れる。
【００２２】
また、上記構成の正面フライス３００によれば、図６(ａ)に示されるように、スローアウェイチップ１００を拘束し工具軸方向Ｘの切れ刃位置を決めるための凸部２３から切れ刃先端部までの距離Ｌが、従来工具におけるチップ拘束面となるチップ取付座２０の側面２２ｂから切れ刃先端部までの距離Ｗに比べて小さくなる。したがって、各刃先の工具軸方向Ｘの突き出し量のばらつきが減少し、刃先位置精度が向上する。そして、工具軸方向Ｘの各切れ刃間の刃振れによる切削抵抗の差が減少する結果、切削加工時のびびり振動の発生を抑制することが可能となり、刃部の欠損、工具寿命の短縮、および加工物の仕上げ面粗さの悪化等を防止することができる。さらに、切削に伴い一部の突き出し量の大きい切れ刃１０のみが優先的に摩耗してしまうようなことがなく、多数のスローアウェイチップ１００を有する場合であってもそれら複数の切れ刃１０が均等に摩耗していくこととなり、また、びびり振動による刃先の欠け等の刃部の欠損もないので、切れ刃１０の交換やチップ１００の取替えの頻度が減少し、切削加工時の作業効率が向上する。コーナチェンジに際しても、スローアウェイチップ１００の切れ刃数に対応して、そのコーナ数と同じ個数の凹部１３が設けられていることから（図２参照）、切れ刃１０を短時間で所定位置に装着することができ、容易に高い刃先位置精度を得ることができ、作業効率に優れる。
【００２３】
この凸部２３から切れ刃先端部までの距離Ｌとしては、本実施例において特に限定されないが、チップ拘束位置を刃先に近づけることで刃先位置のバラツキを抑制できるという点から、従来工具におけるチップ拘束面となるチップ取付座２０の側面２２ｂから切れ刃先端部までの距離Ｗに対して、２分の１以下の距離となるように設定される（図６(ａ)参照）。
【００２４】
また、上記構成の正面フライス３００によれば、チップ取付座２０の側面２２ｂおよびこれに接するスローアウェイチップの外周面１２が切込み方向である工具軸方向Ｘの切れ刃１０の位置決め基準となるのではなく、凹凸部１３，２３が工具軸方向Ｘの切れ刃１０の位置決め基準となる（図５参照）。そのため、スローアウェイチップ１００の外周面１２の寸法精度のいかんによって工具軸方向Ｘの切れ刃１０の刃先位置精度に影響を及ぼすことがないので、スローアウェイチップ１００の外周面１２は研削を施さず、焼成時のままの焼結肌とすることができる。このようにスローアウェイチップ１００の外周面１２を焼成肌とした場合、チップ焼結体の製造過程において、材料の粉末状態、粉末の量、プレス条件、焼結変形などによりプレス成形時に外周面１２の寸法、表面粗さ等に製造誤差が生じてしまう恐れがあるが、凹凸部１３，２３が工具軸方向Ｘの切れ刃１０の位置決め基準となることから、スローアウェイチップ１００の外周面１２となる焼結肌を研削加工して寸法精度を上げなくても、各刃先の工具軸方向Ｘの突き出し量にばらつきが生じてしまうことがないため、高い切れ刃位置精度を実現することができる。これにより、従来と比べスローアウェイチップ製造時における研削範囲が少なくて済み、加工が容易であることからスローアウェイチップ１００の製造工程が簡略化され、製造効率の向上および製造コストの縮減を図ることができる。
【００２５】
さらに、上記構成の本実施例に係る正面フライス３００によれば、凸部２３のその延びる方向に直交する縦断面形状が、凹部１３のその延びる方向に直交する縦断面形状よりやや小さい形状になるように設けられていることから、図６(ｂ)に示されるように、これら凹凸部１３，２３の接触部分は片当たり状態となり、チップ着座面となるチップ取付座２０の底面２１と被着座面となるチップ１００の下面１１とが面接触しつつ、凹部１３が凸部２３に突き当てられることになるので、スローアウェイチップ１００を安定的に工具本体に固定保持できる。このように凹凸部１３，２３が片当たり状態で当接することから、凹凸部１３，２３の形状がほぼ等しく凹凸部１３，２３が互いにぴったり一致し接触部分が全面当たり状態となるように設計される場合と異なり、仮に凹凸部１３，２３の加工時に製造誤差が生じても、凹部１３を凸部２３に挿入した際にチップ着座面となるチップ取付座２０の底面２１と被着座面となるチップ下面１１との間に隙間が発生してスローアウェイチップ１００ががたつくこともなく、スローアウェイチップ１００とチップ取付座２０との密着性が向上する。その結果、切削加工に伴うチップの浮き上がりによるびびり振動の抑制が可能であり、切削加工時において刃先の欠け等の刃部の損傷が発生しにくくなることから、寸法公差、仕上げ面粗さ等の加工精度に優れる。
【００２６】
この凹部１３におけるチップ下面１１に直交する断面の形状は、特に限定されないが、例えば図３(ｂ)に示されるように、略台形の谷形状に設定される。
一方、凸部２３におけるチップ着座面となるチップ取付座２０の底面２１に直交する断面の形状は、凹部１３に当接するような山形状で、かつ、凹部１３よりやや小さい形状になるように設定されていれば、特に限定されず、例えば、図４に示されるように、凹部１３に対応する略台形の山形状であって凹部１３と面当たりが可能になるように凹部１３に接触する角部が面取りされた形状や、凹部１３と線当たりが可能になるように角部を円弧状とした形状等に設定される。
【００２７】
チップ下面１１に垂直な線と凹部１３の側壁１３ｂにおける接線とがなす角度αとしては、製造技術、加工誤差の点を考慮すると、１０°以上３０°以下の範囲に設定するのが好ましい（図３(ｂ)参照）。角度αが３０°を超えると、チップ下面１１の研削代にばらつきが生じた場合、拘束面と刃先のチップ上面と平行方向の距離Ｌが大きくばらつくという問題が生じ（図６(ａ)参照）、角度αが１０°より小さいと、プレス時に凹部壁面に十分な圧力がかからないため焼成時のチップ変形が大きくなる、プレス後にプレス成形された成形物が型から抜けないという問題が生じるからである。
【００２８】
この凹部１３の深さｄ、すなわち、スローアウェイチップ１００の下面１１から凹部１３の底壁１３ａまでの距離としては、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の範囲に設定するのが好ましい（図３(ｂ)参照）。深さｄが１．０ｍｍ以上になるとスローアウェイチップ１００の剛性が低下する恐れがあり、深さｄが０．２ｍｍより浅いと凹凸部１３，２３の当接が不十分でスローアウェイチップ１００を所望の位置へ固定することができず切れ刃１０の位置決めとしての機能を十分に果たさない可能性があるからである。
一方、凸部２３の高さ、すなわち、チップ着座面となるチップ取付座２０の底面２１から凸部２３の山頂部までの距離としては、凹部１３よりやや小さい０．２ｍｍ以上０．８ｍｍ未満の範囲に設定するのが好ましい。凸部２３の高さを凹部１３の深さｄよりやや小さく設定すると、仮に凹凸部１３，２３の加工時に製造誤差が生じても、図６(ｂ)に示されるように、凹凸部１３，２３は片当たり状態となって当接されるとともに、チップ着座面となるチップ取付座２０の底面２１と被着座面となるチップ下面１１の接触部分は面当たり状態となり、これら着座面２１と被着座面１１との間に隙間が発生することもなく密着性が向上するからである。また、凸部２３の高さが０．８ｍｍ以上になると切削に伴い凸部２３の欠けや変形を生じる恐れがあり、凸部２３の高さが０．２ｍｍより低いと凹凸部１３，２３の当接が不十分でスローアウェイチップ１００を所望の位置へ固定することができず切れ刃１０の位置決めとしての機能を十分に果たさない可能性があるからである。
【００２９】
なお、スローアウェイチップ１００と工具本体のチップ取付位置の間にシート２００を具備することで、万一スローアウェイチップ１００が破損してもシート２００により工具本体に損傷が及ぶことを防止することができるため、前記実施例におけるチップ取付状態として、スローアウェイチップ１００がシート２００を介して工具本体に装着される場合を例に挙げて説明したが、このような構成に限定されるものではなく、シート２００を介さず、直接スローアウェイチップ１００を工具本体に設けられたチップ取付座２０に載置して固着するようにしてもよい。この場合においては、工具本体の先端側外周部にチップ取付座２０が形成され、その底面２１にスローアウェイチップを拘束するための凸部２３が形成されることとなる。
【００３０】
また、本発明に係るスローアウェイ式切削工具として、正面フライス３００を例に挙げて説明したが、これに限定されるものではなく、スローアウェイバイト、スローアウェイエンドミル、スローアウェイドリル、スローアウェイサイドカッタ、スローアウェイボーリングカッタ等の多種の切削工具に適用することができる。
スローアウェイチップのクランプ方式としては、図７(ａ)において、楔部材４００を用いてスローアウェイチップ１００を工具本体に固定するクランプ方式を例に挙げたが、これに限定されるものではなく、これに代えて、取付穴に嵌挿した偏心ピンや傾動ピンによりクランプする方式、押さえ駒でクランプする方法、取付ねじでクランプする方式等を採用してもよい。
シート２００の取付方法としては、取付ねじを用いてシート２００を工具本体に固定する取付方法を例に挙げたが、これに限定されるものではなく、これに代えて、楔部材によってシートを押圧して固定する方法等を採用してもよい。
【００３１】
また、前記実施例においては、スローアウェイチップ１００として略五角形の平板状をなすものを用いたが、これに限定されるものではなく、三角形、四角形等の略多角形や円形の平板状のスローアウェイチップを用いてもよく、ネガティブチップでもポジティブチップでもよい。なお、ネガティブチップとした場合は、両面使用することを考慮し、スローアウェイチップ１００の上下両面に、切れ刃の刃先位置の基準となる凹部１３を形成するのが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明のスローアウェイ式切削工具に装着されるスローアウェイチップの一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１に示すスローアウェイチップの底面図である。
【図３】(ａ)は図１に示すスローアウェイチップの正面図であり、(ｂ)は図１(ａ)の凹部を示す部分拡大図である。
【図４】本発明の一実施形態に係るスローアウェイ式切削工具に用いられるシートの一実施形態を示す斜視図である。
【図５】図４に示すシートに図１に示すスローアウェイチップが載置された状態を示す斜視図である。
【図６】図１に示すスローアウェイチップを図４に示すシートに装着した場合の要部構造を示す図であり、(ａ)は縦断面拡大図、(ｂ)は凹凸部の当接状態を説明する図である。
【図７】本発明のスローアウェイ式切削工具の一実施例に係る正面フライスを示す図であり、(ａ)は斜視図、(ｂ)は縦断面図である。
【符号の説明】
【００３３】
１０    切れ刃
１１    下面
１２    外周面（側面）
１３    凹部
２０    チップ取付座
２１    底面（着座面）
２３    凸部
１００  スローアウェイチップ
３００  正面フライス（スローアウェイ式切削工具）
【図１】
2008155318.tif 000003
【図２】
2008155318.tif 000004
【図３】
2008155318.tif 000005
【図４】
2008155318.tif 000006
【図５】
2008155318.tif 000007
【図６】
2008155318.tif 000008
【図７】
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