(57)【要約】本発明は、ポリエステル樹脂にアルカリ土類金属炭酸塩を含有する無機粒子が分散したポリエステル発泡シートであって、発泡シートの単位面積（横１ｍ×縦１ｍ）当たり残留アルカリ土類金属元素の含量が０．２〜２．０重量％の範囲であり、厚さ偏差が７〜２２％である一定の厚さを有する発泡シートに関する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステル樹脂にアルカリ土類金属炭酸塩を含有する無機粒子が分散したポリエステル発泡シートであって、
発泡シートの単位面積（横１ｍ×縦１ｍ）当たり残留アルカリ土類金属元素の含量が０．２〜２重量％の範囲であり、
下記数式１を満たす発泡シート：
［数式１］
ｙ＝ａ（ｘ−ｂ）２＋７．３６９１
数式１で、
ｙは、発泡シートの厚さ偏差率を示し、単位は、％であり、
ｘは、発泡シートの単位面積当たりアルカリ土類金属元素の含量を示し、単位は、重量％であり、
ａは、６．４≦ａ≦７．４であり、ｂは、０．５９≦ｂ≦０．７である。
【請求項２】
発泡シートのＫＳ  Ｍ  ＩＳＯ  ８４５：２０１２による平均発泡密度は、１００〜６００ｋｇ／ｍ３である、請求項１に記載の発泡シート。
【請求項３】
発泡シートの平均厚さは、１．０〜５．０ｍｍの範囲である、請求項１に記載の発泡シート。
【請求項４】
アルカリ土類金属元素は、Ｃａ、Ｍｇ、およびＢａよりなる群から選ばれる１種以上のカチオンを含む無機炭酸塩である、請求項１に記載の発泡シート。
【請求項５】
無機粒子の平均サイズは、１．０〜５．０μｍである、請求項１に記載の発泡シート。
【請求項６】
ポリエステル樹脂は、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ  Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ  Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｔｒｉｍｅｔｈｙｌｅｎｅ  Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＴＴ）、ポリエチレンナフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ  ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＮ）、ポリエチレンアジペート（Ｐｏｌｙｅｈｔｙｌｅｎｅ  ａｄｉｐａｔｅ、ＰＥＡ）、ポリ乳酸（Ｐｏｌｙ  Ｌａｃｔｉｃ  ａｃｉｄ、ＰＬＡ）、およびポリグリコール酸（Ｐｏｌｙｇｌｙｃｏｌｉｃ  ａｃｉｄ、ＰＧＡ）よりなる群から選ばれる１種以上を含む、請求項１に記載の発泡シート。
【請求項７】
発泡シートは、表面均一度に対する信頼性の評価時に単位面積で評価等級が２等級以下である、請求項１に記載の発泡シート。
【請求項８】
発泡シートは、横１ｃｍ×縦１ｃｍの発泡シートに対する反り（ｃｕｒｌ）の評価時に下記数式１を満たす、請求項１に記載の発泡シート：
［数式１］
｜Ｌｃｈｏｒｄ−０．５ｍｍ｜≦０．１ｍｍ
数式１で、
Ｌｃｈｏｒｄは、発泡シート上に存在する任意の地点Ａと前記地点Ａから０．５ｍｍ離れた地点Ｂの最短距離を示す。
【請求項９】
ポリエステル樹脂およびアルカリ土類金属炭酸塩を含有する無機粒子を含む樹脂溶融物を押出機で押出発泡し、発泡シートを製造する段階を含み、
発泡された発泡シートは、単位面積（横１ｍ×縦１ｍ）当たり残留アルカリ土類金属元素の含量が０．２〜２重量％の範囲であり、
下記数式１を満たす発泡シートの製造方法：
［数式１］
ｙ＝ａ（ｘ−ｂ）２＋７．３６９１
数式１で、
ｙは、発泡シートの厚さ偏差率を示し、単位は、％であり、
ｘは、発泡シートの単位面積当たりアルカリ土類金属元素の含量を示し、単位は、重量％であり、
ａは、６．４≦ａ≦７．４であり、ｂは、０．５９≦ｂ≦０．７である。
【請求項１０】
アルカリ土類金属元素は、Ｃａ、Ｍｇ、およびＢａよりなる群から選ばれる１種以上を含む無機炭酸塩である、請求項９に記載の発泡シートの製造方法。
【請求項１１】
無機粒子の平均サイズは、１〜５μｍである、請求項９に記載の発泡シートの製造方法。
【請求項１２】
押出発泡された発泡シートの温度は、２２０〜２７０℃である、請求項９に記載の発泡シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリエステル樹脂にアルカリ土類金属炭酸塩を含有する無機粒子が分散した発泡シートおよび前記発泡シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの結晶性を有するポリエステル樹脂は、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂などに比べて機械的特性に優れ、耐熱性および耐化学性などに優れていて、軽量および高い物理的特性が要求される各種分野において活用が可能である。ポリエステル樹脂（ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  ｒｅｓｉｎ）は、機械的特性および化学的特性に優れていて、多用途への応用、例えば従来から飲料水容器および医療用、食品包装紙、食品容器、シート（ｓｈｅｅｔ）、フィルム（ｆｉｌｍ）、自動車成形品などの分野への応用が行われている。
【０００３】
特に、ポリエステル樹脂を含む発泡シートは、ポリエステル系樹脂を含む樹脂組成物から構成される発泡層を有することによって、軽量性と強度に優れていて、そのままシートタイプ成形体として利用可能であると共に、熱成形を実施するなど３次元的な形状を有する成形体に成形加工することができる。
【０００４】
しかしながら、ポリエステル樹脂を含む発泡シートは、上記のように軽量性と強度に優れたものの高剛性を有することによって、熱成形などにより所望の形状を付与することが難しく、よくこわれるという短所がある。したがって、熱成形性に優れたポリエステル発泡シートの開発が要求されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、ポリエステル樹脂にアルカリ土類金属炭酸塩を含有する無機粒子が分散した発泡シートおよび前記発泡シートの製造方法を提供しようとする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するために、
本発明は、一実施例において、
ポリエステル樹脂にアルカリ土類金属炭酸塩を含有する無機粒子が分散したポリエステル発泡シートであって、発泡シートの単位面積（横１ｍ×縦１ｍ）当たり残留アルカリ土類金属元素の含量が０．２〜２重量％の範囲であり、下記数式１を満たす発泡シートを提供する：
【０００７】
［数式１］
ｙ＝ａ（ｘ−ｂ）２＋７．３６９１
【０００８】
数式１で、
ｙは、発泡シートの厚さ偏差率を示し、単位は、％であり、
ｘは、発泡シートの単位面積当たりアルカリ土類金属元素の含量を示し、単位は、重量％であり、
ａは、６．４≦ａ≦７．４で、ｂは、０．５９≦ｂ≦０．７である。
【０００９】
また、本発明は、一実施例において、ポリエステル樹脂およびアルカリ土類金属炭酸塩を含有する無機粒子を含む樹脂溶融物を押出機で押出発泡し、発泡シートを製造する段階を含み、発泡された発泡シートは、単位面積（横１ｍ×縦１ｍ）当たり残留アルカリ土類金属元素の含量が０．２〜２重量％の範囲であり、下記数式１を満たす発泡シートの製造方法を提供する：
【００１０】
［数式１］
ｙ＝ａ（ｘ−ｂ）２＋７．３６９１
【００１１】
数式１で、
ｙは、発泡シートの厚さ偏差率を示し、単位は、％であり、
ｘは、発泡シートの単位面積当たりアルカリ土類金属元素の含量を示し、単位は、重量％であり、
ａは、６．４≦ａ≦７．４で、ｂは、０．５９≦ｂ≦０．７である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明による発泡シートは、ポリエステル樹脂にアルカリ土類金属炭酸塩を含有する無機粒子を分散させることによって、発泡シートの単位面積（横１ｍ×縦１ｍ）当たり残留アルカリ土類金属元素の含量が０．２〜２．０重量％の範囲であり、発泡シートの厚さ偏差が１０％以下である一定の厚さを有する発泡シートを提供することができる。
【００１３】
本発明による発泡シートは、無機粒子を含むことによって発泡シートのセルのサイズは減らし、密度は高めることができ、シート表面が均一で、シワ（ｃｏｒｒｕｇａｔｉｏｎ）の発生を減少させることができ、優れた熱成形性を示すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本発明の実施例および比較例による発泡シートの厚さ偏差率を示すグラフである。
【図２ａ】図２ａは、本発明の比較例によるシワが発生した発泡シートの写真である。
【図２ｂ】図２ｂは、本発明の実施例によるシワが発生しない発泡シートの写真である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明は、多様な変更を加えることができ、様々な実施例を有することができるところ、特定の実施例を図面に例示し、詳細な説明に詳細に説明しようとする。
【００１６】
しかしながら、これは、本発明を特定の実施形態に対して限定しようとするものではなく、本発明の思想および技術範囲に含まれるすべての変更、均等物ないし代替物を含むものと理解されなければならない。
【００１７】
本発明において、「含む」または「有する」などの用語は、明細書上に記載された特徴、数字、段階、動作、構成要素、部品またはこれらを組み合わせたものが存在することを指定しようとするものであって、一つまたはそれ以上の他の特徴や数字、段階、動作、構成要素、部品またはこれらを組み合わせたものの存在または付加可能性をあらかじめ排除しないものと理解されなければならない。
【００１８】
以下、本発明について具体的に説明することとする。
【００１９】
本発明による発泡シートは、ポリエステル樹脂にアルカリ土類金属炭酸塩を含有する無機粒子を分散させることによって、発泡シートの厚さ偏差１０％以下であって、厚さが一定の厚さを有する発泡シートを提供することができる。また、本発明による発泡シートは、無機粒子としてアルカリ土類金属炭酸塩を含むことによって、発泡シートのセルのサイズは減らし、密度は高めることができ、シート表面が均一で、シワ（ｃｏｒｒｕｇａｔｉｏｎ）の発生を減少させることができ、優れた熱成形性を示すことができる。
【００２０】
具体的に、本発明は、ポリエステル樹脂にアルカリ土類金属炭酸塩を含有する無機粒子が分散したポリエステル発泡シートであって、発泡シートの単位面積（横１ｍ×縦１ｍ）当たり残留アルカリ土類金属元素の含量が０．２〜２重量％の範囲であり、下記数式１を満たす発泡シートを提供する：
【００２１】
［数式１］
ｙ＝ａ（ｘ−ｂ）２＋７．３６９１
【００２２】
数式１で、
ｙは、発泡シートの厚さ偏差率を示し、単位は、％であり、
ｘは、発泡シートの単位面積当たりアルカリ土類金属元素の含量を示し、単位は、重量％であり、
ａは、６．４≦ａ≦７．４であり、ｂは、０．５９≦ｂ≦０．７である。
【００２３】
例えば、前記ａは、６．６≦ａ≦７．４、６．８≦ａ≦７．４、７．０≦ａ≦７．４、６．４≦ａ≦７．２、６．４≦ａ≦７．０、６．４≦ａ≦６．８、または６．６≦ａ≦７．０であり得、ｂは、０．６１≦ｂ≦０．７、０．６３≦ｂ≦０．７、０．６５≦ｂ≦０．７、０．６７≦ｂ≦０．７、０．５９≦ｂ≦０．６８、０．５９≦ｂ≦０．６６、０．５９≦ｂ≦０．６４、または０．６０≦ｂ≦０．６５でありうる。
【００２４】
本発明による発泡シートの厚さ偏差率（数式１のｙ）は、７〜２２％でありうる。例えば、前記発泡シートの厚さ偏差率は、７〜２０％、７〜１５％、７〜１２％、７〜１０％、１０〜２２％、１０〜１５％、１２〜２２％、または１５〜２２％でありうる。
【００２５】
前記発泡シートの単位面積（横１ｍ×縦１ｍ）当たり残留アルカリ土類金属元素の含量または数式１のｘは、それぞれ０．２〜２．０重量％でありうる。例えば、前記発泡シートの単位面積当たり残留アルカリ土類金属元素の含量は、０．２〜１．８重量％、０．２〜１．６重量％、０．２〜１．４重量％、０．２〜１．２重量％、０．２〜１．０重量％、０．２〜０．５重量％、０．５〜２．０重量％、１．０〜２．０重量％、１．２〜２．０重量％、または１．５〜２．０重量％でありうる。前記発泡シートの単位面積当たり残留アルカリ土類金属元素の含量が０．２重量％以下である場合、発泡されないことがある。
【００２６】
前記発泡シートのＫＳ  Ｍ  ＩＳＯ  ８４５：２０１２による平均発泡密度は、１００〜６００ｋｇ／ｍ３でありうる。例えば、前記発泡シートの平均発泡密度は、１００〜５００ｋｇ／ｍ３、１００〜４００ｋｇ／ｍ３、１００〜３００ｋｇ／ｍ３、１００〜２００ｋｇ／ｍ３、２００〜６００ｋｇ／ｍ３、３００〜６００ｋｇ／ｍ３、４００〜６００ｋｇ／ｍ３、または５００〜６００ｋｇ／ｍ３でありうる。
【００２７】
前記発泡シートの単位面積当たり残留アルカリ土類金属元素の含量が０．２〜２．０重量％の範囲であるとき、発泡シートにシワ（ｃｏｒｒｕｇａｔｉｏｎ）が発生しなくて、シート表面が均一になり得、この際の発泡シートのＫＳ  Ｍ  ＩＳＯ  ８４５：２０１２による平均発泡密度が１００〜６００ｋｇ／ｍ３でありうる。
【００２８】
前記発泡シートの平均厚さは、１．０〜５．０ｍｍの範囲でありうる。例えば、前記発泡シートの平均厚さは、１．０〜４．０ｍｍ、１．０〜３．５ｍｍ、１．０〜３．０ｍｍ、１．０〜５．５ｍｍ、１．０〜２．０ｍｍ、１．０〜１．５ｍｍ、１．５〜５．０ｍｍ、２．０〜５．０ｍｍ、３．０〜５．０ｍｍ、または４．０〜５．０ｍｍでありうる。
【００２９】
本発明による発泡シートは、アルカリ土類金属炭酸塩を含むことによって、発泡シート内に分散したアルカリ土類金属炭酸塩により発泡シートのセルのサイズは減らし、密度は高めることができ、全体的に一定のサイズのセルを形成しつつ発泡することができるようにすることによって、厚さ偏差が７〜２２％の範囲と一定の厚さを有する発泡シートを提供することができ、優れた加工性を示すことができる。具体的に、前記アルカリ土類金属炭酸塩は、無機粒子として、アルカリ土類金属炭酸塩を含むことによって、シート表面が均一で、優れた熱成形性を示すことができる。
【００３０】
例えば、前記発泡シートがアルカリ土類金属炭酸塩のうち炭酸カルシウムを含む場合、炭酸カルシウムの熱伝導率は、１．０〜３．０ｋｃａｌ／ｍｈ℃でありうるので、上記のように炭酸カルシウムを含む発泡シートは、優れた熱伝導率を示すことによって、均一な表面を有し、優れた熱成形性を示すことができる。例えば、前記炭酸カルシウムの熱伝導率は、１．２〜２．５ｋｃａｌ／ｍｈ℃、１．５〜２．２ｋｃａｌ／ｍｈ℃または１．８〜２．０ｋｃａｌ／ｍｈ℃でありうる。より具体的に、炭酸カルシウムの熱伝導率は、１．５〜２．５ｋｃａｌ／ｍｈ℃または１．８〜２．３ｋｃａｌ／ｍｈ℃でありうる。
【００３１】
前記アルカリ土類金属元素は、Ｃａ、Ｍｇ、およびＢａよりなる群から選ばれる１種以上のカチオンを含む無機炭酸塩でありうる。具体的に、前記アルカリ土類金属炭酸塩を含有する無機粒子は、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）、炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）、および炭酸バリウム（ＢａＣＯ３）を含むことができ、より具体的に、本発明の無機粒子は、炭酸カルシウムを含むことができる。
【００３２】
前記発泡シートの単位面積当たり無機粒子の含量、すなわち発泡シートの単位面積当たりアルカリ土類金属炭酸塩の含量は、発泡シートの単位面積当たり残留アルカリ土類金属元素の含量を測定することによって知ることができる。発泡シートの製造時にポリエステル樹脂にアルカリ土類金属炭酸塩を含有する無機粒子の投入量対比発泡シートの製造後に発泡シート内の残留するアルカリ土類金属元素の含量は、７０〜９５％でありうる。例えば、前記発泡シートの製造前の投入量対比残留アルカリ土類金属元素の含量は、７０〜９０％、７０〜８５％、７０〜８０％、７５〜９５％、８０〜９５％、８５〜９５％、または９０〜９５％でありうる。
【００３３】
前記無機粒子の平均サイズは、１．０〜５．０μｍでありうる。例えば、前記無機炭酸塩の平均粒子サイズは、１．０〜４．０μｍ、１．０〜３．０μｍ、１．０〜２．０μｍ、２．０〜５．０μｍ、または３．０〜５．０μｍでありうる。
【００３４】
本発明において使用可能なポリエステルの種類を例示すると、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ  Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ  Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＢＴ）、ポリ乳酸（Ｐｏｌｙ  Ｌａｃｔｉｃ  ａｃｉｄ、ＰＬＡ）、ポリグリコール酸（Ｐｏｌｙｇｌｙｃｏｌｉｃ  ａｃｉｄ、ＰＧＡ）、ポリプロピレン（Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ、ＰＰ）、ポリエチレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ＰＥ）、ポリエチレンアジペート（Ｐｏｌｙｅｈｔｙｌｅｎｅ  ａｄｉｐａｔｅ、ＰＥＡ）、ポリヒドロキシアルカノエート（Ｐｏｌｙｈｙｄｒｏｘｙａｌｋａｎｏａｔｅ、ＰＨＡ）、ポリトリメチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｔｒｉｍｅｔｈｙｌｅｎｅ  Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＴＴ）およびポリエチレンナフタレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ  ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＮ）よりなる群から選ばれた一つ以上でありうる。
【００３５】
具体的に、本発明においてポリエステル発泡シートは、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ  Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）発泡シートでありうる。
【００３６】
前記発泡シートの「シワ（ｃｏｒｒｕｇａｔｉｏｎ）」は、発泡シートの表面にデコボコしたり、波形にしわが寄ることを意味する。
【００３７】
前記発泡シートのシワは、発泡シートの表面を肉眼で確認して個数を測定することができ、発泡シートの単位面積（横１ｍ×縦１ｍ）当たり１０個以下でありうる。例えば、前記シワは、発泡シートの単位面積（横１ｍ×縦１ｍ）当たり０（シワなし）〜１０個、０〜８個、０〜６個、０〜４個、または０〜２個でありうる。
【００３８】
前記発泡シートは、表面均一度に対する信頼性の評価時に単位面積で評価等級が２等級以下でありうる。例えば、前記表面均一度に対する信頼性の評価は、発泡シートを横１ｍ×縦１ｍにカットし、カットされたシート上に存在するシワの個数を測定することができ、カウントされたシワの個数を下記の基準によって分類して等級を評価したものでありうる（１等級：シワの個数が０個である場合／２等級：シワの個数が０個超過かつ２個以下である場合／３等級：シワの個数が２個超過かつ４個以下である場合／４等級：シワの個数が４個超過かつ１０個以下である場合／５等級：シワの個数が１０個超過である場合）。例えば、前記発泡シートは、単位面積でシワの個数が２個以下でありうる。
【００３９】
本発明による発泡シートは、無機粒子としてアルカリ土類金属炭酸塩を含むことによって、発泡シートのセルのサイズは減らし、密度は高めることができ、シート表面が均一で、シワ（ｃｏｒｒｕｇａｔｉｏｎ）の発生を減少させることができる。
【００４０】
前記発泡シートは、横１ｃｍ×縦１ｃｍの発泡シートに対する反り（ｃｕｒｌ）の評価時に下記数式１を満たすものでありうる：
【００４１】
［数式１］
｜Ｌｃｈｏｒｄ−０．５ｍｍ｜≦０．１ｍｍ
【００４２】
数式１で、Ｌｃｈｏｒｄは、発泡シート上に存在する任意の地点Ａと前記地点Ａから０．５ｍｍ離れた地点Ｂの最短距離、具体的には、地点Ａと地点Ｂの「弦（ｃｈｏｒｄ）」の長さを示し、発泡シートの反り程度によって発泡シート上に存在する任意の地点Ａと前記地点Ａから０．５ｍｍ離れた地点Ｂ（Ｌｃｈｏｒｄ）の距離が０．５ｍｍより減少することができるが、本発明による発泡シートは、５ｍｍ発泡シートを基準として減少した距離が０．１ｍｍ以下でありうる。
【００４３】
例えば、本発明による発泡シートの反り評価による反り程度は、０．１ｍｍ以下、例えば、０（反り発生なし）〜０．１ｍｍ、０〜０．０８ｍｍ、０〜０．０５ｍｍ、０〜０．０３ｍｍ、０．０３〜０．１ｍｍ、または０．０５〜０．１ｍｍでありうる。
【００４４】
前記発泡シートの「反り（ｃｕｒｌ）」は、発泡シート自体が曲がることを意味することで、発泡シートの「シワ（ｃｏｒｒｕｇａｔｉｏｎ）」は、発泡シートの表面にデコボコしたり、波形にしわが寄ることを意味する。
【００４５】
本発明による発泡シートは、無機粒子としてアルカリ土類金属炭酸塩を含むことによって、発泡シートのセルのサイズは減らし、密度は高めることができ、シート表面が均一で、シワ（ｃｏｒｒｕｇａｔｉｏｎ）の発生を減少させることができる。
【００４６】
また、本発明は、一実施例において、ポリエステル樹脂およびアルカリ土類金属炭酸塩を含有する無機粒子を含む樹脂溶融物を押出機で押出発泡し、発泡シートを製造する段階を含み、発泡された発泡シートは、単位面積（横１ｍ×縦１ｍ）当たり残留アルカリ土類金属元素の含量が０．２〜２重量％の範囲であり、下記数式１を満たす発泡シートの製造方法を提供する：
【００４７】
［数式１］
ｙ＝ａ（ｘ−ｂ）２＋７．３６９１
【００４８】
数式１で、
ｙは、発泡シートの厚さ偏差率を示し、単位は、％であり、
ｘは、発泡シートの単位面積当たりアルカリ土類金属元素の含量を示し、単位は、重量％であり、
ａは、６．４≦ａ≦７．４であり、ｂは、０．５９≦ｂ≦０．７である。
【００４９】
例えば、前記ａは、６．６≦ａ≦７．４、６．８≦ａ≦７．４、７．０≦ａ≦７．４、６．４≦ａ≦７．２、６．４≦ａ≦７．０、６．４≦ａ≦６．８、または６．６≦ａ≦７．０であり得、ｂは、０．６１≦ｂ≦０．７、０．６３≦ｂ≦０．７、０．６５≦ｂ≦０．７、０．６７≦ｂ≦０．７、０．５９≦ｂ≦０．６８、０．５９≦ｂ≦０．６６、０．５９≦ｂ≦０．６４、または０．６０≦ｂ≦０．６５でありうる。
【００５０】
本発明による発泡シートの厚さ偏差率は、７〜２２％でありうる。例えば、前記発泡シートの厚さ偏差率は、７〜２０％、７〜１５％、７〜１２％、７〜１０％、１０〜２２％、１０〜１５％、１２〜２２％、または１５〜２２％でありうる。
【００５１】
前記発泡シートの単位面積（横１ｍ×縦１ｍ）当たり残留アルカリ土類金属元素の含量は、０．２〜２．０重量％でありうる。例えば、前記発泡シートの単位面積当たり残留アルカリ土類金属元素の含量は、０．２〜１．８重量％、０．２〜１．６重量％、０．２〜１．４重量％、０．２〜１．２重量％、０．２〜１．０重量％、０．２〜０．５重量％、０．５〜２．０重量％、１．０〜２．０重量％、１．２〜２．０重量％、または１．５〜２．０重量％でありうる。
【００５２】
前記発泡シートのＫＳ  Ｍ  ＩＳＯ  ８４５：２０１２による平均発泡密度は、１００〜６００ｋｇ／ｍ３でありうる。例えば、前記発泡シートの平均発泡密度は、１００〜５００ｋｇ／ｍ３、１００〜４００ｋｇ／ｍ３、１００〜３００ｋｇ／ｍ３、１００〜２００ｋｇ／ｍ３、２００〜６００ｋｇ／ｍ３、３００〜６００ｋｇ／ｍ３、４００〜６００ｋｇ／ｍ３、または５００〜６００ｋｇ／ｍ３でありうる。
【００５３】
前記発泡シートの単位面積当たり残留アルカリ土類金属元素の含量が０．２〜２．０重量％の範囲であるとき、発泡シートにシワ（ｃｏｒｒｕｇａｔｉｏｎ）が発生しないため、シート表面が均一になり得、この際の発泡シートのＫＳ  Ｍ  ＩＳＯ  ８４５：２０１２による平均発泡密度が１００〜６００ｋｇ／ｍ３でありうる。
【００５４】
本発明による発泡シートの製造方法は、押出機に導入されたポリエステル樹脂および炭酸カルシウムを押出機に投入し、溶融して、押出発泡して、発泡シートを製造することができる。具体的に、ポリエステル樹脂チップおよび炭酸カルシウムを混合した混合物を溶融して押出発泡することができる。例えば、ポリエステル樹脂および炭酸カルシウムを溶融する過程は、２６０〜３００℃の温度で行われ得る。
【００５５】
一つの例示において、前記アルカリ土類金属炭酸塩を含有する無機粒子は、マスターバッチ形態でポリエステル樹脂と混合されて、樹脂溶融物を製造することができる。
【００５６】
また、一つの例示において、ポリエステル樹脂を押出機に導入する段階は、ポリエステル樹脂は、ペレット（ｐｅｌｌｅｔ）、グラニュール（ｇｒａｎｕｌｅ）、ビーズ（ｂｅａｄ）、チップ（ｃｈｉｐ）などの形態を有することができ、場合によっては、粉末（ｐｏｗｄｅｒ）形態で押出機に導入され得る。
【００５７】
前記押出発泡された発泡シートの温度は、２２０〜２７０℃の範囲でありうる。前記押出発泡された発泡シートの温度は、発泡装置を利用して樹脂溶融物発泡シートに押出発泡するとき、発泡装置の押出ダイ（ｄｉｅ）とマンドレル（ｍａｎｄｒｅｌ）との間に押出発泡された発泡シートの温度を意味するものでありうる。例えば、前記押出発泡された発泡シートの温度は、２２０〜２５０℃、２２０〜２３０℃、２３０〜２７０℃、または２５０〜２７０℃でありうる。
【００５８】
上記のようにアルカリ土類金属炭酸塩を含むことによって、発泡シートのセルのサイズは減らし、密度は高めることができ、シート表面が均一で、シワ（ｃｏｒｒｕｇａｔｉｏｎ）の発生を減少させることができ、優れた熱成形性を示すことができる。また、ポリエステル樹脂内に炭酸カルシウムが均一に分布して、前記樹脂を押出発泡した発泡シートは、熱伝導率が高まって、発泡シートの成形時に発泡シートが裂ける問題を解決することができる。
【００５９】
前記アルカリ土類金属元素は、Ｃａ、Ｍｇ、およびＢａよりなる群から選ばれる１種以上のカチオンを含む無機炭酸塩でありうる。具体的に、前記アルカリ土類金属炭酸塩を含有する無機粒子は、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）、炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）、および炭酸バリウム（ＢａＣＯ３）を含むことができ、より具体的に、本発明の無機粒子は、炭酸カルシウムを含むことができる。
【００６０】
前記発泡シートの単位面積当たり無機粒子の含量、すなわち発泡シートの単位面積当たりアルカリ土類金属炭酸塩の含量は、発泡シートの単位面積当たり残留アルカリ土類金属元素の含量を測定することによって知ることができる。
【００６１】
発泡シートの製造時にポリエステル樹脂にアルカリ土類金属炭酸塩を含有する無機粒子の投入量対比発泡シートの製造後に発泡シート内の残留するアルカリ土類金属元素の含量は、７０〜９５％でありうる。例えば、前記発泡シートの製造前の投入量対比残留アルカリ土類金属元素の含量は、７０〜９０％、７０〜８５％、７０〜８０％、７０〜８５％、７０〜８０％、７５〜９５％、８０〜９５％、８５〜９５％、または９０〜９５％でありうる。
【００６２】
前記無機粒子の平均サイズは、１．０〜５．０μｍでありうる。例えば、前記無機炭酸塩の平均粒子サイズは、１．０〜４．０μｍ、１．０〜３．０μｍ、１．０〜２．０μｍ、２．０〜５．０μｍ、または３．０〜５．０μｍでありうる。
【００６３】
前記発泡シートの単位面積当たり残留無機炭酸塩含量を測定する方法は、発泡シートを酸性溶媒で前処理した後、原子吸光光度計でカチオン分析を通じて測定するものでありうる。
【００６４】
本発明による発泡シートの製造方法は、平均１５％以下の厚さ偏差を示す発泡シートを製造することができる。具体的に、本発明による発泡シートの製造方法は、平均１２％以下、１０％以下、８％以下、７％以下、または５％以下の厚さ偏差を示す発泡シートを製造することができる。より具体的に、本発明による発泡シートの製造方法は、平均１〜１０％または５〜８％の厚さ偏差を示す発泡シートを製造することができる。
【００６５】
本発明によるポリエステル発泡シートの製造方法は、ポリエステル発泡シートを熱処理して後発泡する工程を行うことによって、ポリエステル発泡シートを活用した作業時に熱を加えたとき、体積変化率が低くて、後発泡される現象を防止することができ、後発泡によりポリエステル発泡シートの厚さが厚くなるにつれて結晶化度が高まり、屈曲強度が高まることができる。
【００６６】
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートの熱処理段階で、熱処理することに伴う発泡シートの表面温度と熱処理時間は、ポリエステル発泡シートの厚さに影響を与えることができ、本発明による熱処理温度と時間範囲で熱処理することによって、ポリエステル発泡シートの結晶化度、耐熱性および屈曲強度を向上させることができる。
【００６７】
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートを熱処理する段階は、３０〜２００秒間熱処理するものであり得、例えば、前記熱処理は、３０〜２００秒、３０〜１５０秒、３０〜１００秒、３０〜５０秒、５０〜２００秒、１００〜２００秒、または１５０〜２００秒間行うものでありうる。
【００６８】
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートを熱処理する段階は、熱処理により表面温度が１２０〜２５０℃であるポリエステル発泡シートを製造するものであり得、例えば、前記表面温度は、１２０〜２５０℃、１２０〜２３０℃、１２０〜２００℃、１２０〜１８０℃、１２０〜１６０℃、１２０〜１４０℃、１４０〜２５０℃、１６０〜２５０℃、１８０〜２５０℃、２００〜２５０℃、または２３０〜２５０℃でありうる。
【００６９】
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートを熱処理する段階は、直接熱処理および間接熱処理方法を含むことができ、例えば、直接熱処理は、発泡シートの表面に直接的に熱を加えるものであり得、間接熱処理は、熱処理雰囲気の温度を調節して熱を加えるものでありうる。
【００７０】
前記直接熱処理は、押出発泡されたポリエステル発泡シートの表面温度を１２０〜３００℃温度で加熱するものでありうる。例えば、押出発泡されたポリエステル発泡シートの表面温度を１２０〜３００℃、１２０〜２００℃、１２０〜１５０℃、１５０〜３００℃、または２００〜３００℃温度で加熱するものでありうる。
【００７１】
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートの一面または両面に接触させて熱処理して押出発泡されたポリエステル発泡シートの表面温度を１２０〜３００℃温度で加熱するものであり得、前記ポリエステル発泡シートの一面または両面を加熱するヒーティング  プレート温度は、１００〜３００℃、１００〜２５０℃、１００〜２００℃、１００〜１５０℃、１５０〜３００℃、２００〜３００℃、２５０〜３００℃の範囲でありうる。
【００７２】
前記間接熱処理は、押出発泡されたポリエステル発泡シートを熱処理する段階は、１２０〜６００℃の雰囲気で熱処理するものであり得る。例えば、前記押出発泡されたポリエステル発泡シートを１２０〜６００℃、１２０〜４００℃、１２０〜２００℃、１５０〜６００℃、２００〜６００℃、または４００〜６００℃雰囲気で熱処理して押出発泡されたポリエステル発泡シートの表面温度を１２０〜３００℃温度で加熱するものであり得る。
【００７３】
本発明による押出発泡されたポリエステル発泡シートの熱処理の実行時に熱処理温度が前記範囲である場合、押出発泡されたポリエステル発泡シートが１．５〜３倍で後発泡するのに容易になり得る。
【００７４】
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートの熱処理後の発泡倍率は、熱処理前の発泡倍率の１．５〜３倍でありうる。前記熱処理は、押出発泡されたポリエステル発泡シートの後発泡を行うものであり得、後発泡（熱処理）前の発泡倍率より１．５〜３倍さらに発泡され得る。
【００７５】
前記ポリエステル発泡シートの平均厚さは、１．５〜１０ｍｍでありうる。前記ポリエステル発泡シートの平均厚さは、押出発泡されたポリエステル発泡シートの熱処理前より１．５〜２倍増加したものであり得、例えば、前記ポリエステル発泡シートの平均厚さは、１．５〜１０ｍｍ、１．５〜８ｍｍ、１．５〜５ｍｍ、５〜１０ｍｍ、または７．５〜１０ｍｍでありうる。
【００７６】
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートを熱処理する段階を経ることによって、ポリエステル発泡シートの発泡倍率を高めることになり、これにより、製造されたポリエステル発泡シートに熱を加えるときに後発泡が発生して、形態が変形されることを防止することができる。
【００７７】
例えば、押出発泡されたポリエステル発泡シートは、コンベヤーベルトによりヒーターを通過しつつ加熱されて熱処理（後発泡）され得、押出発泡されたポリエステル発泡シートは、前端部と後端部を平行に保持するニップローラ（Ｎｉｐ  Ｒｏｌｌｅｒ）によりヒーターを通過しつつ加熱されて熱処理（後発泡）され得る。
【００７８】
押出発泡されたポリエステル発泡シートの熱処理以後、ポリエステル発泡シートを冷却する段階をさらに経ることができる。前記冷却する段階は、ポリエステル発泡シートがコンベヤーベルトにより移動しつつ、冷却ローラーにより冷却され得る。この際、冷却する段階は、ポリエステル発泡シートが熱処理により溶融されていた部分を固めて、前記ポリエステル発泡シートの形態が歪む現象を防止するために行われ得る。
【００７９】
一例として、前記冷却する段階で冷却ローラーの温度は、１５℃以下、１〜１４．５℃、１．５〜１４℃、２〜１３．５℃、２．５〜１３℃、３〜１２．５℃、３．５〜１２℃、４〜１１．５℃あるいは４．５〜１０℃の範囲でありうる。
【００８０】
押出発泡されたポリエステル発泡シートの熱処理以後、ポリエステル発泡シートを一定の間隔でカッティングする段階をさらに経ることができる。前記カッティングする段階は、ポリエステル発泡シートがコンベヤーベルトにより移動しつつカッターによりカッティングされ得る。
【００８１】
また、前記カッティングする段階は、押出発泡されたポリエステル発泡シートの熱処理後にポリエステル発泡シートがコンベヤーベルトにより移動しつつ冷却ローラーを通過して冷却された後、コンベヤーベルトにより移動しつつカッターによりカッティングされ得る。本発明によるポリエステル発泡シートの製造方法は、熱処理された押出発泡されたポリエステル発泡シートをカッターによりカッティングする過程を行うことによって、工程性が向上し、大量生産が容易であるという利点がある。
【００８２】
一例として、本発明による発泡シートを製造する段階は、多様な形態の添加剤が投入され得る。前記添加剤は、必要に応じて、流体連結ライン中に投入されたり、あるいは発泡工程中に投入され得る。添加剤の例としては、バリアー（Ｂａｒｒｉｅｒ）性能、親水化機能または防水機能を有することができ、増粘剤、界面活性剤、親水化剤、熱安定剤、防水剤、セルサイズ拡大剤、赤外線減衰剤、可塑剤、防火化学薬品、顔料、弾性ポリマー、押出補助剤、酸化防止剤、造核剤、空転防止剤およびＵＶ吸収剤よりなる群から選ばれる一つ以上の機能性添加剤を含むことができる。具体的に、本発明の発泡シートの製造方法は、増粘剤、造核剤、熱安定剤および発泡剤のうち１種以上を投入することができ、先立って列挙された機能性添加剤のうち１種以上をさらに含むことができる。
【００８３】
例えば、本発明の発泡シートを製造する段階は、増粘剤、親水化剤、熱安定剤、防水剤、セルサイズ拡大剤、赤外線減衰剤、可塑剤、防火化学薬品、顔料、弾性ポリマー、押出補助剤、酸化防止剤、空転防止剤およびＵＶ吸収剤よりなる群から選ばれる一つ以上の添加剤を流体連結ライン中に投入することができる。発泡シートの製造時に必要な添加剤のうち、流体連結ライン中に投入されていない添加剤は、押出工程中に投入可能である。
【００８４】
前記増粘剤は、特に限定しないが、本発明では、例えばピロメリット酸二無水物（ＰＭＤＡ）が使用され得る。
【００８５】
前記熱安定剤は、有機または無機リン化合物でありうる。前記有機または無機リン化合物は、例えば、リン酸およびその有機エステル、亜リン酸およびその有機エステルでありうる。例えば、前記熱安定剤は、商業的に入手可能な物質であって、リン酸、アルキルホスフェートまたはアリールホスフェートでありうる。具体的に、本発明において熱安定剤は、トリフェニルホスフェートでありうるが、これに制限されるものではなく、前記樹脂発泡シートの熱的安定性を向上させることができるものであれば、通常の範囲内で制限なしに使用可能である。
【００８６】
前記発泡剤の例としては、Ｎ２、ＣＯ２、フレオン、ブタン、ペンタン、ネオペンタン、ヘキサン、イソヘキサン、ヘプタン、イソヘプタン、メチルクロリドなどの物理的発泡剤を使用することができ、具体的に、本発明では、ブタンが使用され得る。
【００８７】
また、防水剤は、特に限定されず、例えば、シリコン系、エポキシ系、シアノアクリル酸系、ポリビニルアクリレート系、エチレンビニルアセテート系、アクリレート系、ポリクロロプレン系、ポリウレタン樹脂とポリエステル樹脂の混合体系、ポリオールとポリウレタン樹脂の混合体系、アクリルポリマーとポリウレタン樹脂の混合体系、ポリイミド系およびシアノアクリレートとウレタンの混合体系などの混合物を含むことができる。
【００８８】
なお、本発明は、前記発泡シートを含む食品容器を提供する。本発明による食品容器は、無機粒子として無機炭酸塩を含むことによって、食品容器の表面が均一で、製造時に不良率が低減され得る。
【００８９】
以下、本発明による実施例などを通じて本発明をより詳細に説明するか、本発明の範囲が下記提示された実施例により制限されるものではない。
【発明を実施するための形態】
【００９０】
実施例１
ポリエステル発泡シートを製造するために、まず、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂１００重量部を１８０℃で乾燥して水分を除去し、押出機に前記水分が除去されたＰＥＴ樹脂と前記水分が除去されたＰＥＴ樹脂１００重量部を基準として、平均粒子サイズ１．０〜５．０μｍの炭酸カルシウム３．１重量部を混合し、ＰＥＴ樹脂１００重量部を基準として、ピロメリット酸二無水物（Ｐｙｒｏｍｅｌｌｉｔｉｃ  ｄｉａｎｈｙｄｒｉｄｅ）０．５重量部およびＩｒｇａｎｏｘ  （ＩＲＧ  １０１０）０．１重量部を混合し、２８０℃で加熱して、樹脂溶融物を製造した。次に、第１押出機に発泡剤としてブタンをＰＥＴ樹脂１００重量部を基準として１．５重量部投入して押出発泡し、平均 厚さ２．０ｍｍのＰＥＴ発泡シートを製造した。この際、製造されたＰＥＴ発泡シートの密度は、３５０ｋｇ／ｍ３であった。
【００９１】
実施例２
炭酸カルシウム１．９重量部を混合したことを除いては、実施例１と同じ方法で平均厚さ１．０ｍｍのＰＥＴ発泡シートを製造し、製造されたＰＥＴ発泡シートの密度は、２８０ｋｇ／ｍ３であった。
【００９２】
実施例３
炭酸カルシウム１．７重量部を混合したことを除いては、実施例１と同じ方法で平均厚さ２．２ｍｍのＰＥＴ発泡シートを製造し、製造されたＰＥＴ発泡シートの密度は、２４０ｋｇ／ｍ３であった。
【００９３】
実施例４
炭酸カルシウム１．５重量部を混合したことを除いては、実施例１と同じ方法で平均 厚さ２．０ｍｍのＰＥＴ発泡シートを製造し、製造されたＰＥＴ発泡シートの密度は、２００ｋｇ／ｍ３であった。
【００９４】
比較例１
炭酸カルシウム５．５重量部を混合したことを除いては、実施例１と同じ方法で平均 厚さ２．０ｍｍのＰＥＴ発泡シートを製造し、製造されたＰＥＴ発泡シートの密度は、３５０ｋｇ／ｍ３であった。
【００９５】
比較例２
炭酸カルシウム０．４重量部を混合したことを除いては、実施例１と同じ方法で平均厚さ２．０ｍｍのＰＥＴ発泡シートを製造し、製造されたＰＥＴ発泡シートの密度は、２００ｋｇ／ｍ３であった。
【００９６】
実験例：発泡シートの物性評価
本発明による発泡シートの物性を評価するために、実施例および比較例で製造された発泡シートを対象にして下記のような実験を行いた。
【００９７】
（イ）シート内アルカリ土類金属元素の含量の評価
各発泡シートを８００℃電気炉に入れて３時間の間灰化した後、残った残量を酸性溶媒で前処理した後、原子吸光光度計（ａｔｏｍｉｃ  ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ  ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｅｒ、ＡＡＳ）で測定した。具体的に、前記前処理は、灰化された試料を３６％塩酸３ｍＬおよび６０％硝酸１ｍＬで溶解し、３μｍ濾過紙で濾過して、１００ｍＬフラスコに取った後、標線まで蒸留水で満たして行った。前記溶液を原子吸光光度計（Ｖａｒｉａｎ社、ＳｐｅｃｔｒＡＡ−３０）を利用してＣａ元素の含量を測定し、測定値は、検量線を通じて収得した。検量線は、Ｃａ標準液（Ｋａｎｔｏ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ社、Ｃａ  １,０００ｐｐｍ）を使用して収得した。
【００９８】
（ロ）発泡シートの平均厚さおよび発泡密度の評価
各発泡シートの平均厚さを測定するために、各発泡シートの全幅を一定の間隔で８分割して、インディケーターを利用して厚さを測定した後（ＩＤ−Ｃ１１２、ＭＩｔｕｔｏｙｏ社）、平均値を計算した。
【００９９】
また、各発泡シートの平均発泡密度を測定するために、各発泡シートを横２ｃｍ×縦２ｃｍでサンプルを取った後、水中式電子密度計（ＥＷ３００ＳＧ、ＭＩＲＡＧＥ社）にて発泡密度を測定した。
【０１００】
発泡シートの厚さ偏差を示す前記数式１は、実施例１〜４および比較例１の測定された値を利用して導き出し、これに対するグラフは、図１に示した。
【０１０１】
（ハ）発泡シートの信頼性の評価
各発泡シートの信頼性、具体的には、押出発泡されたシートの形状均一度を評価した。
【０１０２】
（ハ−１）シワ個数の測定
各発泡シートを横１ｍ×縦１ｍにカットし、カットされたシート上に存在するシワの個数をカウントし、カウントされたシワの個数を下記の基準によって分類して等級を評価した：
１等級：シワの個数が０個である場合
２等級：シワの個数が０個超過かつ２個以下である場合
３等級：シワの個数が２個超過かつ４個以下である場合
４等級：シワの個数が４個超過かつ１０個以下である場合
５等級：シワの個数が１０個超過である場合
【０１０３】
（ハ−２）反り程度の測定
各発泡シートを横１．０ｃｍ×縦１．０ｃｍにカットし、カットされたシートを超精密３次元粗面計（Ｕｌｔｒａｈｉｇｈ  ａｃｃｕｒａｔｅ  ３−Ｄ  ｐｒｏｆｉｌｏｍｅｔｅｒ  ＵＡ３Ｐ−３００、Ｐａｎａｓｏｎｉｃ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ）上に固定させた。以後、固定されたシート上に存在する任意の地点Ａと前記地点Ａから０．５ｍｍ離れた地点Ｂの最短距離（具体的には、地点Ａと地点Ｂの「弦」の長さ）を測定し、下記数式１を利用して発泡シートの表面均一度を評価した。この際、測定温度は、２３℃、相対湿度は、６０％であり、測定時の振動加速度は、０．５ｃｍ／ｓ２であった。
【０１０４】
［数式１］
発泡シートの反り程度＝｜Ｌｃｈｏｒｄ−０．５ｍｍ｜
【０１０５】
数式１で、
Ｌｃｈｏｒｄは、発泡シート上に存在する任意の地点Ａと前記地点Ａから０．５ｍｍ離れた地点Ｂの最短距離を示す。
【０１０６】
（二）発泡シートの成形性
成形性の実験は、ヒーター（ｈｅａｔｅｒ）の上部を４００℃、下部を３２０℃で加熱して、発泡シートの表面温度が１５５℃〜１６０℃（詳細温度は、下記表１を参考）になると、８０℃温度の金型で成形して、発泡シートの成形性を観察した。
【０１０７】
【表１】
2021524868.tif 000003
【０１０８】
表１を参照すると、実施例１〜４の発泡シートは、厚さ偏差が１０％以下であって、表面が均一であることが分かる。反面、比較例１は、炭酸カルシウムの投入量が５．５重量％と多い量を含有して、発泡工程でシートにシワ（２０個）が発生し、厚さ偏差が２４％と現れたことを確認することができた。前記シワは、発泡シート内に形成されたシワを肉眼で確認して、個数を測定した。
【０１０９】
実施例１〜４および比較例１の反り程度は、前記数式１（｜Ｌｃｈｏｒｄ−０．５ｍｍ｜）によってそれぞれ０．０３０、０．０４５、０．０１５、０．００５、および０．０２ｍｍであって、全体的に反りは、ほとんど発生しないことを確認した。
【０１１０】
また、比較例２は、炭酸カルシウムの投入量が０．４重量％とカルシウム含量が低いため、造核の役割が不足して、発泡自体にならないので、発泡シートを製造することができなかった。
【０１１１】
また、本発明による発泡シートを成形して食品容器に製造して、成形性を実験した結果、実施例１〜実施例４は、成形性が全般的に良好であることを確認することができた。具体的に、実施例１〜４は、微細輪郭も良好であると同時に、シワも形成されないことを確認することができた。また、実施例１〜４は、炭酸カルシウムの影響によつて低い温度でも成形性が良好であることを確認することができた。
【０１１２】
図２ａおよび図２ｂは、それぞれ、本発明の比較例によるシワが発生した発泡シート（比較例）および本発明の実施例によるシワが発生しない発泡シートの写真である。これにより、本発明による発泡シートは、炭酸カルシウムを一定の含量で含むことによって、発泡シートの製造後にも一定の含量の炭酸カルシウムを含むことができ、これにより、発泡シートの製造過程でシワが形成されず、発泡シートの厚さが一定であり、成形時に成形性が優れていることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【０１１３】
本発明による発泡シートは、ポリエステル樹脂にアルカリ土類金属炭酸塩を含有する無機粒子を分散させることによって、発泡シートの単位面積（横１ｍ×縦１ｍ）当たり残留アルカリ土類金属元素の含量が０．２〜２．０重量％の範囲であり、発泡シートの厚さ偏差１０％以下であって、厚さが一定の厚さを有する発泡シートを提供することができる。
【０１１４】
本発明による発泡シートは、無機粒子を含むことによって、発泡シートのセルのサイズは減らし、密度は高めることができ、シート表面が均一で、シワ（ｃｏｒｒｕｇａｔｉｏｎ）の発生を減少させることができ、優れた熱成形性を示すことができる。
【図１】
2021524868.tif 000004
【図２ａ】
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【図２ｂ】
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【国際調査報告】
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