(57)【要約】【課題】少ない生産工数で、電池セルの外周に保護部材を被覆させることのできる電池パック及びその製造方法を提供する。【解決手段】外周を外装缶で被覆した電池セルと、電池セルの一方の端面に配置され、電池セルに接続される回路基板と、電池セルの該端面で回路基板を被覆して電池セルと一体的に固定する低温成形樹脂とを備える電池パックであって、一方を開口した袋状のエラストマー製被膜の開口内部に、電池セルを挿入することで、外装缶の外周部分が、エラストマー製被膜でもって被覆されており、エラストマー製被膜の開口端縁部分が低温成形樹脂に埋設されて固定できる。この構成により、電池パックの製造過程で電池セルの外装缶をエラストマー製被膜で被覆して絶縁できる。【選択図】図２
2008300245.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周を外装缶(16a)で被覆した電池セル(11)と、
前記電池セル(11)の一方の端面(11a)に配置され、前記電池セル(11)に接続される回路基板(12)と、
前記電池セル(11)の該端面(11a)で前記回路基板(12)を被覆して前記電池セル(11)と一体的に固定される低温成形樹脂(20)と、
を備える電池パックであって、
一方を開口した袋状のエラストマー製被膜(2)の開口内部に、前記電池セル(11)を挿入することで、前記外装缶(16a)の外周部分が、前記エラストマー製被膜(2)でもって被覆されており、
前記エラストマー製被膜(2)の開口端縁部分(2a)が前記低温成形樹脂(20)に埋設されて固定されてなることを特徴とする電池パック。
【請求項２】
請求項１に記載の電池パックであって、
前記外装缶(16a)は、底が閉塞され一方向に開口された略筒状に形成されており、
前記外装缶(16a)の開口部を閉塞する封口板(16b)が、前記電池セル(11)の端面(11a)を構成しており、
前記エラストマー製被膜(2)の開口端縁部分(2a)を、封口板(16b)の周縁よりも内方に位置させてなることを特徴とする電池パック。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の電池パックであって、
前記電池セル(11)の該端面(11a)に、前記エラストマー製被膜(2)を係止するための係止構造として、外装缶(16a)の端面の端縁から突出するリブ(3)を設けてなることを特徴とする電池パック。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか一に記載の電池パックであって、
前記エラストマー製被膜(2)の、前記電池セル(11)の該端面(11a)と反対側の端面(16d)から延長されたタブ(7)を一体的に設けてなることを特徴とする電池パック。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか一に記載の電池パックであって、
前記エラストマー製被膜(2)の開口端縁部分(2a)に、治具(B)にエラストマー製被膜(2)を固定するための穴(4)を形成してなることを特徴とする電池パック。
【請求項６】
電池パックの製造方法であって、
電池セル(11)の一方の端面(11a)に、前記電池セル(11)に接続される回路基板(12)を連結したコアパック(10)を用意する工程と、
一方を開口した袋状のエラストマー製被膜(2)に、前記回路基板(12)が開口側に位置する姿勢でコアパック(10)を挿入する工程と、
電池セル(11)の該端面(11a)に低温成形樹脂(20)を充填して前記回路基板(12)を被覆して電池セル(11)と固定すると共に、エラストマー製被膜(2)の開口端縁部分(2a)をも該低温成形樹脂(20)で埋設して電池セル(11)に固定する工程と、
を含むことを特徴とする電池パックの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電池セルを内蔵した電池パック及びその製造方法に関し、例えば携帯型の電気機器に使用される電池パック及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ノート型パソコンや携帯電話等の携帯型電気機器の電源として、複数の電池セルを電気接続して高出力化した電池パック（パック電池）あるいは組電池が使用されている。これらの電池パックとしては、電池セルの全体を、別個に樹脂製等の絶縁部材で形成したケースで周囲を被覆する構成が知られているが、近年より小型化、低コスト化等の要求に鑑み、電池セルの周囲に樹脂を低温低圧成形して一体的に被覆したり、電池セルの上下のみをカバーするキャップ型のケースを利用するなど、電池セルの外周全体を絶縁性のケースで被覆しない構成も利用されている。このような電池セルでは、電池セル外面の外装缶が露出する。外装缶は電位を持つものがあるため、この部分を何らかの部材で絶縁する必要がある。従来は、紙や樹脂製のシール状ラベル等を表面に貼付して被覆することが行われていた。しかしながら、ラベルの貼付作業は手間がかかるため生産性の面からは不利となる。また、電池セルの外周は曲面であるため、シール状のラベルが剥離するおそれも考えられ、上記技術は信頼性の面でも問題があった。
【０００３】
一方で、電池セルの表面にアルマイト処理等の表面処理を施したり、絶縁性部材を表面にコーティングする方法もあるが、これらの処理には別工程の作業が必要となり、コストの面から、依然として好ましくない。
【特許文献１】特開２００５−２４３３６２号公報
【特許文献２】特開２００４−３６２８７４号公報
【特許文献３】特開２００４−３６２８７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、このような問題点を解決するためになされたものである。本発明の主な目的は、少ない生産工数で、電池セルの外周に保護部材を被覆させることのできる電池パック及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
【０００５】
上記の目的を達成するために、本発明の電池パックは、外周を外装缶で被覆した電池セルと、電池セルの一方の端面に配置され、電池セルに接続される回路基板と、電池セルの該端面で回路基板を被覆して電池セルと一体的に固定する低温成形樹脂とを備える電池パックであって、一方を開口した袋状のエラストマー製被膜の開口内部に、電池セルを挿入することで、外装缶の外周部分が、エラストマー製被膜でもって被覆されており、エラストマー製被膜の開口端縁部分が低温成形樹脂に埋設されて固定できる。この構成により、電池パックの製造過程で電池セルの外装缶をエラストマー製被膜で被覆して絶縁できる。特にこの方法は、従来の電池パックの製造工程を大きく変えることなく、低温樹脂成形前にエラストマー製被膜を被覆することで、回路基板を低温成形樹脂で一体的に固定すると共に、エラストマー製被膜をも固定できる。すなわち、低温成形樹脂でもって、回路基板とエラストマー製被膜とを同時に固定できるため、製造工数を削減できる効果を奏する。
【０００６】
また電池パックは、外装缶が、底を閉塞され一方向に開口された略筒状に形成されており、外装缶の開口部を閉塞する封口板が、電池セルの端面を構成することができる。また、エラストマー製被膜の開口端縁部分を、封口板の周縁よりも内方に位置させることができる。これにより、エラストマー製被膜の開口端縁部分が、低温成形樹脂に確実に埋設されて閉塞される。結果、エラストマー製被膜は外装缶の表面に付着してしっかりと固定される。また開口端縁部分は電池パックの表面に露出されないため、開口端縁部分の弛緩によりエラストマー製被膜が剥離することもない。
【０００７】
また電池パックは、電池セルの該端面に、エラストマー製被膜を係止するための係止構造として、外装缶の端面の端縁から突出するリブを設けてもよい。この構成により、エラストマー製被膜の端縁を電池セルの端面に係止して仮止めし、低温成形樹脂を成形してエラストマー製被膜を固定する作業を容易にできる。
【０００８】
さらに電池パックは、エラストマー製被膜の、電池セルの該端面と反対側の端面から延長されたタブを一体的に設けてもよい。これにより、電池パックを電気機器本体に装着した後、これを取り外す際にタブを手でつまんで引くための取っ手として利用できる。
【０００９】
さらにまた電池パックは、エラストマー製被膜の開口端縁部分に、治具にエラストマー製被膜を固定するための穴を形成することもできる。この構成により、エラストマー製被膜の開口端縁を治具に固定して開口部分を開きやすくし、この部分に外装缶を挿入する作業を容易にできる。また、該穴は低温成形樹脂に埋設されて絶縁性は損なわれない。
【００１０】
一方、電池パックの製造方法は、電池セルの一方の端面に、電池セルに接続される回路基板を連結したコアパックを用意する工程と、一方を開口した袋状のエラストマー製被膜に、回路基板がエラストマー製被膜の開口側に位置する姿勢でコアパックを挿入する工程と、電池セルの該端面に低温成形樹脂を充填して回路基板を被覆して電池セルと固定すると共に、エラストマー製被膜の開口端縁部分をも該低温成形樹脂で埋設して電池セルに固定する工程とを含むことができる。この構成により、電池パックの製造過程で電池セルの外装缶をエラストマー製被膜で容易に被覆して絶縁できる。特にこの方法は、従来の電池パックの製造工程を大きく変えることなく、低温樹脂成形前にエラストマー製被膜を被覆することで、回路基板を低温成形樹脂で一体的に固定すると共にエラストマー製被膜も確実に固定できるため、剥離することもなく信頼性も高い。また、エラストマー製被膜自体の弾性を利用して、エラストマー製被膜を外装缶に密着して被覆できるため、外装缶とエラストマー製被膜とを付着させるバインダを必要としない。つまり少ない製造工数でもって外装缶の絶縁状態を実現できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。ただし、以下に示す実施の形態は、本発明の技術思想を具体化するための電池パック及びその製造方法を例示するものであって、本発明は電池パック及びその製造方法を以下のものに特定しない。また特許請求の範囲に示される部材を、実施の形態の部材に特定するものでは決してない。なお、各図面が示す部材の大きさや位置関係等は、説明を明確にするため誇張していることがある。さらに以下の説明において、同一の名称、符号については同一もしくは同質の部材を示しており、詳細説明を適宜省略する。さらに、本発明を構成する各要素は、複数の要素を同一の部材で構成して一の部材で複数の要素を兼用する態様としてもよいし、逆に一の部材の機能を複数の部材で分担して実現することもできる。
【００１２】
（実施の形態１）
本発明の実施の形態に係る電池パック１の外観斜視図を図１に、分解斜視図を図２に示す。なお、図２において、低温成形樹脂２０は、説明のために固化した状態にして図示している。図の電池パック１は、コアパック１０と、コアパック１０の外面を被覆するエラストマー製被膜２と、低温成形樹脂２０とを備えている。具体的に、低温成形樹脂２０は、コアパック１０をエラストマー製被膜２によって被覆した状態で、コアパック１０の一部をインサート成形する。この際、低温成形樹脂２０内にエラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａが埋設されて固定される。すなわち、エラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａは、電池パック１の外部に露出されない。これにより、コアパック１０を被覆するエラストマー製被膜２が、開口端縁部分２ａより剥離するのを抑止できる。なお、図２に図示されるエラストマー製被膜２の形状は、コアパック１０の外面に沿うイメージを表現したものであって、実際のエラストマー製被膜２の形状を再現したものではない。エラストマー製被膜２は、一方を開口した袋状であり、この開口内部に電池セルを挿入した状態で伸縮性を有するものであれば形状は特に限定されない。エラストマー製被膜は、開口部を引き伸ばして、その内部にコアパックを挿入し、外力を解除後、エラストマー製被膜自身の弾性により収縮してコアパックの表面に密着できる。
【００１３】
さらに、図２に示すように、コアパック１０は、主に、電池セル１１と、回路基板１２とから構成される。回路基板１２は、電池セル１１の一方の端面１１ａ側に設けられ、例えば、電池セル１１の充放電を制御する保護回路を備えることもできる。さらに、コアパック１０は、回路基板１２に加えて、別個の電装部材を搭載することができる。図のコアパック１０では、電池セル１１の端面１１ａと回路基板１２との間に、絶縁カバー１３、リード板１４及び絶縁シート１５が配設されている。ただ、本発明の電池パックにおいて、コアパック１０は少なくとも電池セル１１と回路基板１２を備えていればよく、別個の電装部材の搭載は必須ではない。また、搭載される場合の該電装部材の種類は特に限定されず、種々のものが適宜採用できる。したがって、以下に説明されるコアパックの該電装部材は、コアパックに搭載可能な部材の一例である。  
【００１４】
（電池セル）
電池セル１１は、リチウムイオン電池が利用できる。また、リチウムイオン電池に代わって、ニッケル水素電池やニッケルカドミウム電池等の充電可能な全ての二次電池とすることができる。また一次電池としてもよい。薄型電池にリチウムイオン電池を使用すると、パック電池全体の容量に対する充電容量を大きくできるため、好適である。
【００１５】
図２に図示される電池セル１１は、外装缶１６ａと封口板１６ｂからなる金属ケース１６を備えた、薄型のリチウムイオン電池である。外装缶１６ａは、一方向に開口部を有する、底を閉塞した筒状である。この外装缶１６ａの開口部は、金属板をプレス加工した平板状の封口板１６ｂにより、レーザ溶接でもって固定かつ密封されている。電池セル１１の外装缶１６ａの形状は特に限定されないが、例えば図２の外装缶１６ａでは、外装缶１６ａを構成する幅広な主面から、外装缶１６ａの厚みを構成する側面にかけて、面取りされた湾曲面を有する。これにより鋭利な尖端部によって、外装缶１６ａを被覆するエラストマー製被膜２が損傷されるのを抑制できる。
【００１６】
また、図２に示すように、電池セル１１の封口板１６ｂには、電池セル１の内圧が異常に上昇したときに開弁して外装缶内部のガスを外部に放出するための安全弁１８の排出口１８ｂを備えている。安全弁１８は、電池セル１１の正極側に設けられる。ただ、負極側に安全弁を設ける構成としても良い。
【００１７】
さらに、封口板１６ｂは、中央部に凸部電極１７を備える。すなわち、図の電池パック１では、凸部電極１７及び安全弁１８が、電池セル１１の同一端面側に設けられており、この端面をカバーするように低温成形樹脂２０が成形される。ただし、本発明の電池パックは、封口板１６ｂの反対側の電池端面となる他方の電池セル端面、すなわち外装缶１６ａの底面１６ｄ（図２における奥側）に、安全弁の排出口を設けて、ここに低温成形樹脂を固定することもできる。
【００１８】
（絶縁カバー）
封口板１６ｂ上に積層される絶縁カバー１３は、安全弁１８の排出口１８ｂを閉塞すると共に、封口板１６ｂとリード板１４との間に配設されて、双方を絶縁する。絶縁カバー１３は、後述する低温成形樹脂２０を成形する状態で、電池のコアパック１０を仮止めする成形室に注入される合成樹脂の成形圧により変形しない硬質の絶縁材からなる。絶縁カバー１３の具体的な材質としては、ポリカーボネート板や、ガラス繊維で補強したエポキシ板、フェノール板等の硬質な合成樹脂板が挙げられる。その他、表面あるいは全体を絶縁材とする硬質な板、例えば表面を絶縁層で被覆する金属板、無機質材を板状に成形したもの等も採用できる。
【００１９】
また、絶縁カバー１３は、接着材を介して封口板１６ｂに接着される。接着材は、絶縁カバー１３と封口板１６ｂの双方の接着面の内、少なくとも一方の面側であって、かつ安全弁１８の排出口１８ｂを除く部分に、例えばローラでもって塗布される。接着材は、異質な絶縁カバー１３と封口板１６ｂとを強固に接着できるものであれば特に限定されないが、例えばエポキシ系の接着材を採用できる。
【００２０】
なお、本明細書中における「積層方向」とは、電池セル１１における一方の端面１１ａ、すなわち封口板１６ｂ上に、各部材を積層する方向、すなわち封口板１６ｂから低温成形樹脂側２０への方向を意味する。
【００２１】
また、図３（ａ）は、電池パック１において、低温成形樹脂２０を製造する工程を示す説明図である。図３（ａ）のエラストマー製被膜２は、封口板１６ｂの長手方向における両端領域において、安全弁１８に近接する側に配置されたエラストマー製被膜２の付近のみを図示しており、略対称に配置された他端側のエラストマー製被膜２の図示は省略されている。さらに、図３（ｂ）は、図３（ａ）の破線領域Ａにおける拡大図を示す。なお、図３（ａ）（ｂ）において、図１ないし図２に示す電池パックと同様の構成要素については同符号を付して、その詳細な説明を省略している。
【００２２】
図２及び図３に示すように、封口板１６ｂは、その外周辺に沿って凸条１６ｃが設けられている。これにより、図３に図示されるように、凸条１６ｃは封口板１６ｂの主面と段差を形成する。また、封口板１６ｂより段上に位置する凸条１６ｃによって、凸条１６ｃの内側には凹部領域１６ｅが形成されている。一方、絶縁カバー１３は、封口板１６ｂの凹部領域１６ｅに嵌着可能な凸部領域１３ｃを有する。封口板１６ｂの凹部領域１６ｅに、絶縁カバー１３の凸部領域１３ｃが挿入されることにより、絶縁カバー１３を電池セル１１の所定の位置に配設できる。また、図示される電池セル１１では、凸部電極１７を負極とし、封口板１６ｂを正極とする。
【００２３】
（リード板）
図２に示すように、電池パック１は、電池セル１１の各電極を回路基板１２に接続する第１のリード板１４Ａ及び第２のリード板１４Ｂを有しており、この一組のリード板１４Ａ、１４Ｂを便宜上、リード板１４と称する。リード板１４は、金属板を所定の幅の帯状に裁断して製作される。また、リード板１４が、回路基板１２の長手方向における両端部に各々連結されることで、回路基板１２を電池セル１１の定位置に案内し、しっかりと安定して連結できる。なお、リード板１４Ｂと、封口板１６ｂとの間には、ＰＴＣ、ヒューズ等の安全部品が配置される。
【００２４】
図示されるように、第１のリード板１４Ａは絶縁カバー１３に積層して配置されている。第１のリード板１４Ａの一端は、絶縁カバー１３に設けられている貫通孔１３ｂより露出した凸部電極１７と電気的に接続される。第１のリード板１４Ａは、介入する絶縁カバー１３でもって封口板１６ｂに接触するのを抑止されており、第１のリード板１４Ａ及び封口板１６ｂは絶縁状態に構成される。さらに、第１のリード板１４Ａの他端はハンダ等を介して回路基板１２に接続され、これにより第１のリード板１４ａを介して、電池セル１１の凸部電極１７と、回路基板１２との電気的接続を得られる。具体的には、第１のリード板１４Ａの先端部を積層方向に略直角に折曲することにより形成された折曲片１４ａを、回路基板１２の対応位置に設けられたスルーホール１２ａに挿通し、この挿通部分をハンダ付けすることにより、上記の構造を達成できる。
【００２５】
また、図２に示すように、第２のリード板１４Ｂは、その一端を封口板１６ｂに接続し、他端においては、第１のリード板１４Ａと同様に折曲片１４ａ’を設け、この折曲片１４ａ’を回路基板１２側に形成されたスルーホール１２ａ’に挿通してハンダ付けすることで電気的な接続を得る。
【００２６】
上記の構造により、回路基板１２は、凸部電極１７に接続される第１のリード板１４Ａと、封口板１６ｂに接続している第２のリード板１４Ｂとからなる一組のリード板１４を介して、電池セル１１の正負の電極に接続される。また、回路基板１２に連結されるリード板１４と、回路基板１２との間には、絶縁シート１５を配設している。この絶縁シート１５は、リード板１４が回路基板３の所望としない領域に接触するのを防止して絶縁している。
【００２７】
（回路基板）
回路基板１２は、電池セル１１の過充電・過放電から保護するための保護素子１９を実装し、かつ電池パック１の出力端子となるコネクタ９を固定している。保護素子１９は保護回路ＩＣ、ＦＥＴ等を含んでいる。さらに、回路基板１２の保護回路ＩＣは、電池セル１１の電圧を検出して、充放電をコントロールする保護回路も実装する。この保護回路は、放電している電池の電圧が最低電圧よりも低下すると放電電流を遮断し、また充電している電池の電圧が最高電圧よりも高くなると充電電流を遮断する。
【００２８】
回路基板１２に固定されるコネクタ９は、出力端子となる複数の弾性接点８をコネクターケース９ａに内蔵している。コネクタケース９ａは絶縁材であるプラスチックを、電気機器のプラグ（図示せず）を嵌着構造に連結される形状に成形している。図のコネクタケース９ａは、電気機器のプラグを嵌着状態で連結する３組の嵌着凹部９ｂを設けている。各々の嵌着凹部９ｂは、内面に弾性金属板からなる弾性接点８を配置して、ここに挿入されるプラグの金属接点に弾性接点８を電気接続させる。コネクタ９は回路基板１２に固定され、弾性接点８を回路基板１２に電気接続している。コネクタ９を固定する回路基板１２は、低温成形樹脂２０にインサートされて、低温成形樹脂２０の定位置に配置される。
【００２９】
図の電池パック１では、電池セル１１の封口板１６ｂ上に、上述の絶縁カバー１３、リード板１４、絶縁シート１５及び回路基板１２が順に積層されコアパック１０を形成する。
【００３０】
（エラストマー製被膜）
上記のコアパック１０を構成する、電池セル１１の外装缶１６ａに、エラストマー製被膜２が被覆される。図２に示すように、エラストマー製被膜２は一方を開口した袋状である。このエラストマー製被膜２の内部にコアパック１０が挿入される。この際、コアパック１０は、後の工程で形成される低温成形樹脂２０との密着領域内に、エラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａが配置できる姿勢に配設される。具体的に、図２の電池パック１では、エラストマー製被膜２の開口内部にコアパック１０が挿入され、回路基板１２側がエラストマー製被膜２の開口側に位置する姿勢に配設される。これにより、エラストマー製被膜２は、電池セル１１の外装缶１６ａを被覆し、電池パック１の外装として用いられる。なお、本明細書において、エラストマー製被膜とは、ゴムや熱可塑性エラストマーなど、弾性を有する高分子物質のみならず、応力により変形をおこし、応力を除去したときその変形からほぼ元の形状に戻ろうとする弾性や伸縮性を有する部材をも包含する意味で使用する。
【００３１】
エラストマー製被膜２の部材には、絶縁性及び伸長性を有する高分子シートが利用できる。具体的な材質としては、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、スチレン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー及びフッ素系エラストマーから選ばれる１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また、伸長性高分子シートの厚みは、通常２０μｍ〜２ｍｍ程度である。これにより、脆性破壊が低減された、良好な塑性変形を実現するエラストマー製被膜２を得ることができる。
【００３２】
図４は、電池セル１１の外装缶１６ａの外周部分をエラストマー製被膜２でもって被覆した状態を示す電池パック１の分解斜視図である。なお、図４において、図１ないし図３に示す電池パックと同様の構成要素については同符号を付して、その詳細な説明を省略している。
【００３３】
図４に図示されるエラストマー製被膜２は、コアパック１０を被覆するために、その開口部を拡張するよう応力が加えられ、この開口部内にコアパック１０を挿入した後、応力が除去される。応力が除去されたエラストマー製被膜２は復元しようと収縮し、これにより外装缶１６ａに密着して装着される。すなわち、エラストマー製被膜２自体の弾性によって、エラストマー製被膜２を外装缶１６ａの表面に密着できるため、接着材等のバインダを必要としない。これにより、バインダを削減できると共に、製造工程が簡略化される。また、エラストマー製被膜２は、図２に示す外装缶１６ａから、外装缶１６ａと連結される封口板１６ｂの内側へと連続して外装缶１６ａを被覆する。すなわち、図３、図４に示すように、エラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａは、収縮作用により、エラストマー製被膜２の開口部を狭くする方向、すなわち封口板１６ｂの周縁から封口板１６ｂの内側方向へと位置されて外装缶１６ａに仮止めされる。エラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａは、後工程で封口板１６ｂ上を被覆成形する低温成形樹脂２０内に確実に埋設される。したがって、低温成形樹脂２０を成形後の電池パック１において、エラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａは、低温成形樹脂２０によって閉塞され、電池パック１の表面に露出されずに固定される。この結果、エラストマー製被膜２は、その開口端縁部分２ａの弛緩により電池セル１１から剥離されず、確実に外装缶１６ａ表面に付着される。
【００３４】
また、封口板１６ｂ上において、エラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａの仮止め位置は、低温成形樹脂２０でもって埋設される領域内であれば特に限定されず、必ずしも封口板１６ｂに当接されなくてもよい。例えば、エラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａは、封口板１６ｂに積層される他の部材上に位置してもよい。これにより、エラストマーの弾性でもって、封口板１６ｂと積層部材とを接近させる方向へと付勢できるため、双方の接着性が増す。具体的に、図３に示すように、エラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａを、封口板１６ｂ上に積層された絶縁カバー１３上に配置させれば、エラストマー製被膜２の弾性によって、絶縁カバー１３が封口板１６ｂ側へと押圧する方向に付勢され、絶縁カバー１３と封口板１６ｂとの密着性を一層高めることができる。
【００３５】
また、凸条１６ｃの内側に形成される凹部領域１６ｅに、絶縁カバー１３の凸部領域１３ｃを嵌着させない構造とすることもできる。すなわち、上述した凸条１６ｃと封口板１６ｂとの段差をそのまま残すことで、この段差にエラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａを係止することができる。これによりエラストマー製被膜２の仮止めが容易に達成でき、エラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａの位置決めが安定する。
【００３６】
上記のように、エラストマー製被膜の開口端縁部分２ａは、エラストマー製被膜２自体の復元力を利用して、封口板１６ｂ上に位置させることができる。低温樹脂成形前にエラストマー製被膜２を被覆した後に、低温成形樹脂２０でもって、コアパック１０の一部及びエラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａを低温成形樹脂２０内にインサートすることで、回路基板１２を低温成形樹脂２０で一体的に固定すると共に、エラストマー製被膜２も確実に固定できるため、剥離することもなく信頼性も高い。また、電池パック１の外形の形状は、エラストマー製被膜２の被覆前後で比較して、エラストマー製被膜２の薄い膜厚のみが加味されただけで、増加分は極めて少ない。すなわちごく薄く電池セル１１を絶縁状態にカバーできるため、電池パック１の小型化を維持できる。また、エラストマー製被膜２は、その伸張性により自在に変形できるため、いかなる外装缶１６ａの形状にも対応できる。つまり、エラストマー製被膜２を容易に外装缶１６ａの外形に密着して被覆させ、外装缶１６ａを絶縁状態にできる。
【００３７】
（低温成形樹脂）
電池のコアパック１０は、低温成形樹脂２０との接着面にプライマー層（図示せず）を設けて、低温成形樹脂２０に強固に接着することができる。ただ、電池のコアパック１０は、必ずしもプライマー層を設ける必要はなく、樹脂成形部に直接インサートしてもよい。コアパック１０に塗布されるプライマー層は、低温成形樹脂２０を成形する工程で、コアパック１０を低温成形樹脂２０に強力に接着する。とくに、プライマー層は、金属製の電池セル１１の表面に低温成形樹脂２０を強力に接着する。さらに、プライマー層は、回路基板１２と、これに固定される保護素子１９やコネクタ９の表面に塗布されて、低温成形樹脂２０にしっかりと接着される。プライマー層は、低温成形樹脂２０に接着される面に塗布される。プライマー層は、未硬化では液状をしているプライマー液を霧状にスプレーし、あるいはこれを刷毛で塗布し、あるいはコアパック１０をプライマー液に浸漬して塗布することができる。プライマー層は、コアパック１０の状態で必要な部分に設けられ、あるいはコアパック１０として組み立てる前の電池セル１１の表面に、さらに回路基板１２、保護素子１９、コネクタ９やエラストマー製被膜２の一部に塗布して設けることができる。コネクタ９の表面に設けるプライマー層は、弾性接点８等の電気接点を除く部分に塗布される。プライマー層が電気接点の接触不良の原因となるからである。プライマー層は、薄膜で充分な効果があるので、その膜厚を約１μｍとする。ただし、プライマー層は、膜厚を０．５〜５μｍとすることもできる。プライマー層は、低温成形樹脂２０を強力に接着する作用に加えて、電池表面を保護する働きもあるので、膜厚を厚くして保護作用をより向上できる。
【００３８】
電池パック１は、低温成形樹脂２０をポリアミド樹脂で成形して、プライマー層をエポキシ樹脂系のプライマーとすることができる。低温成形樹脂２０のポリアミド樹脂は、樹脂内にある酸−アミド結合にプライマー層のエポキシ基を導入してプライマー層に化学結合される。このため、低温成形樹脂２０は、より強力にプライマー層に接着される。プライマー層を形成するプライマーは、エポキシ樹脂に代わって、あるいはエポキシ樹脂に加えて、変性エポキシ樹脂系プライマー、フェノール樹脂系プライマー、変性フェノール樹脂系プライマー、ポリビニルブチラール系プライマー、ポリビニルホルマール系プライマー等も使用できる。これ等のプライマーは、複数を混合して使用することもできる。これ等のプライマーは、ポリアミド樹脂の低温成形樹脂２０に化学結合すると共に、金属表面に水素結合あるいは化学結合して、低温成形樹脂２０を電池表面に強力に接着する。
【００３９】
低温成形樹脂２０を成形する合成樹脂は、ポリアミド樹脂である。ポリアミド樹脂にはエポキシ樹脂を添加することもできる。エポキシ樹脂を添加しているポリアミド樹脂は、ポリアミド樹脂のみのものに比較して接着力を強くできる。ポリアミド樹脂は、軟化温度が低く、しかも溶融時の粘度も低いので、他の熱可塑性合成樹脂に比較して、低温、低圧で成形できる。また、金型の成形室から速やかに脱型できる特長もある。低温、低圧で成形される低温成形樹脂２０は、成形に要する時間を短縮できると共に、樹脂成形時における熱や射出圧による保護素子１９等への悪影響を低減できる特長がある。ただし、本発明のパック電池は、低温成形樹脂２０を成形する樹脂をポリアミド樹脂には特定しない。ポリアミド樹脂以外の樹脂、たとえばポリウレタン樹脂等も使用できる。さらに、低温成形樹脂２０にインサートされる保護素子１９等の耐熱性を向上できるなら、ポリエチレン、アクリル、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂も使用できる。
【００４０】
低温成形樹脂２０は、封口板１６ｂの外周縁に沿って、外装缶１６ａの側面を被覆するエラストマー製被膜２の表面まで延長して、ラップ薄肉部２ｅを設けることもできる。ラップ薄肉部２ｅは、低温成形樹脂２０に一体的に成形されると共に、低温成形樹脂２０を成形するときにエラストマー製被膜２の外周表面に接着される。図３に示すように、金型３０の成形室３１に注入される溶融樹脂は、封口板１６ｂの外周からラップ薄肉部２ｅを成形する部分まで注入されて、ラップ薄肉部２ｅを低温成形樹脂２０に一体的に成形する。ラップ薄肉部２ｅは、好ましくは封口板１６ｂの全周に設けられる。この低温成形樹脂２０は、封口板１６ｂの外周面の全周に設けているラップ薄肉部２ｅで最も剥離しないように電池セル１１に連結される。ただ、ラップ薄肉部は、電池セル１１の外周の一部、たとえば薄型電池の幅の広い面の周縁にのみ設けることもできる。
【００４１】
以上のパック電池は、以下のようにして製造される。
（１）コアパック１０の組立工程
コアパック１０の組立工程では、図２に示すように、電池セル１１の封口板１６ｂに設けている安全弁１８の排出口１８ｂをカバーするように絶縁カバー１３を電池セル１１の封口板１６ｂに接着する。絶縁カバー１３は、接着材が塗布された封口板１６ｂの表面に、接着材が未硬化な状態で押圧して接着される。絶縁カバー１３は、好ましくは接着材が硬化するまで、封口板１６ｂに押圧される。さらに図のコアパック１０は、絶縁カバー１３に、凸部電極１７にスポット溶接して接続しているリード板１４Ａを積層して、このリード板１４Ａを回路基板１２にハンダ付けして連結する。このリード板１４Ａは、貫通孔１３ｂに絶縁カバー１３の突出部１３ａを挿入して、絶縁カバー１３の定位置に連結して積層される。さらに、別のリード板１４Ｂが電池セル１１の封口板１６ｂにスポット溶接して接続され、このリード板１４Ｂの他端を回路基板１２に接続して、電池セル１１にリード板１４と回路基板１２を連結して電池のコアパック１０とする。一方、回路基板１２には、保護素子１９やコネクタ９を接続している。電池のコアパック１０は、低温成形樹脂２０を接着する部分にプライマー層を塗布して、低温成形樹脂２０との接着力を強くすることができる。ただし、プライマー層は必ずしも必要はなく、プライマー層を塗布する工程は省略することもできる。
【００４２】
（２）エラストマー製被膜の固定工程
次に、エラストマー製被膜の固定工程では、エラストマー製被膜２に外力を印加して、エラストマー製被膜２の開口部を大きく開口する。さらにコアパック１０の回路基板１２側が、エラストマー製被膜２の開口側に位置する姿勢になるように、エラストマー製被膜２の開口部よりコアパック１０を挿入する。続いて、エラストマー製被膜２への応力を解除することにより、エラストマー製被膜２が復元方向へと伸縮される。これによりエラストマー製被膜２は、外装缶１６ａの表面にぴったりと密着し、しっかりと被覆する。この時、エラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａを封口板１６ｂ上に位置させる。
【００４３】
（３）仮止め工程
続いて、仮止め工程では、エラストマー製被膜２によって被覆された電池のコアパック１０が、低温成形樹脂２０を成形する金型３０の成形室３１に仮止めされる（図３参照）。この状態で、電池のコアパック１０は、金型３０の成形室３１に位置ずれしないように仮止めされる。すなわち、金型３０は、仮止めされる電池のコアパック１０を定位置に保持するために、電池セル１１を全周から挟着して、定位置に保持する。また、金型３０から成形室３１に突出する保持ピン（図示せず）を介して回路基板１２を定位置に保持する。さらにこの工程において、金型３０に設けている押圧ピン（図示せず）でもって、回路基板１２を介して絶縁カバー１３の突出部１３ａを電池セル１１の表面に向かって押圧して、絶縁カバー１３を電池セル１１の表面側、すなわち電池パック１にあっては、封口板１６ｂの表面側へと押圧する。押圧ピンで突出部１３ａが押圧される絶縁カバー１３は、電池セル１１の表面である封口板１６ｂの表面に密着される。この状態は、次の工程の樹脂注入工程においても継続される。したがって、次の樹脂注入工程においても、絶縁カバー１３は電池セル１１の表面の封口板１６ｂの表面に密着される状態に保持される。
【００４４】
（４）樹脂注入工程
次に、樹脂注入工程では、電池のコアパック１０を仮止めする金型３０の成形室３１が閉鎖され、金型３０を型閉め状態として成形室３１に溶融状態の合成樹脂が注入される。成形室３１に注入される合成樹脂は、硬化後、低温成形樹脂２０を成形する。成形室３１で成形される低温成形樹脂２０は、エラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａ、回路基板１２、リード板１４、絶縁カバー１３をインサートし、かつ回路基板１２に固定しているコネクタ９の一部を外部に表出させ、さらに、エラストマー製被膜２の外周部にラップ薄肉部２ｅを接着する形状に成形される。また、樹脂成形部は、プラスチック成形体の一部をインサートすることもできる。
【００４５】
（５）脱型工程
次に、脱型工程では、成形室３１に注入された溶融状態の合成樹脂を冷却して硬化させた後、金型３０を開いてパック電池を金型３０から脱型する。脱型されたパック電池は、金型３０の成形室３１で成形される低温成形樹脂２０にエラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａ、コアパック１０の一部をインサートする状態となって、電池セル１１にしっかりと連結される。
上記の製造方法であれば、生産工数を極力変更することなく、電池セルの外周に絶縁・保護部材を被覆させることができる。
【００４６】
（実施の形態２）
図５は、実施の形態２に係る電池パック１００の低温成形樹脂２０を製造する工程を示す説明図である。なお、実施の形態１と同様の構成要素については同符号を付して、その詳細な説明を省略している。
【００４７】
図５の電池パック１００では、電池セル１１の端面である封口板１６ｂ上に、エラストマー製被膜２を係止して仮止めするための係止構造を有する。すなわち、外装缶１６ａの凸条１６ｃにおける突出方向（図５の上方向）に、さらに延長して突出したリブ３が形成されている。リブ３は、封口板１６ｂ上に絶縁カバー１３を装着した状態においても、絶縁カバー１３の表面と段差を形成できる突出量を有する。このリブ３に、エラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａを引っかけるように係止することができ、これにより、エラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａの位置決めが安定する。さらには、低温成形樹脂２０を成形する際のエラストマー製被膜２の固定作業が容易に、かつ確実に達成できる。
【００４８】
図５に図示されるリブ３は、外装缶１６ａの凸条１６ｃの一部である。これは、外装缶１６ａを密封する封口板１６ｂのとの溶接位置を調節することで達成できる。すなわち、所望とするリブ３の突出量を考慮して、外装缶１６ａの開口端部よりも底面側にずらした位置でもって、封口板１６ｂを装着することにより、相対的に、外装缶１６ａの端面の端縁から突出した凸部領域を設けることができる。この凸部領域をリブ３とすれば、リブ３は外装缶１６ａの連続した一部とできる。これにより、別個の部材でもってリブ３を形成する場合と比較し、リブ３と外装缶１６ａとの密着性や脱離を配慮する必要がない。また、部材の個数及び工程数を増加させることなくリブ３を形成できるため、コストの増加を抑制できる。
【００４９】
また、リブ３の形状や配設個数は特に限定されず、例えば、その端部を封口板１６ｂの中心方向へと屈曲した形状とすることにより、一端係止されたエラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａが外れるのを抑止できるため、エラストマー製被膜２をよりしっかりと支持できる。つまりエラストマー製被膜２の一層の固定を図ることができる。また、リブ３は、封口板１６ｂの縁周に、連続した壁状とすることもできる他、複数のリブ３を均等あるいは所定の間隔に離間して点状に配設することもできる。これによりエラストマー製被膜２の伸縮状態の偏在が抑止でき、均一に伸張されたエラストマー製被膜２を電池セルの外装缶１６ａに被覆できる。
【００５０】
また、エラストマー製被膜２において、開口端縁部分２ａは、外装缶１６ａを被覆する領域と比較して、大きい膜厚を有することが好ましい。これにより、開口端縁部分２ａにおけるエラストマーの膜厚の差により生じる段差部分でもって、リブ３などの被係止め部材に掛け止めし易くなる。また、一端系止したエラストマー製被膜２は、開口端縁部分２ａの段差により離脱し難く、つまりエラストマー製被膜２の仮止めが安定する。さらに、開口端縁部分２ａの肉厚部分をつまんで、袋状のエラストマー製被膜２の開口内部を拡張し易くできるため、作業効率が向上する。
【００５１】
（実施の形態３）
また、リブ３は単層に限らず複層とすることもできる。実施の形態３に係る電池パック１０１は、複層からなるリブ３を有する。ここで、図６は、実施の形態３に係る電池パック１０１の低温成形樹脂２０を製造する工程を示す説明図である。なお、実施の形態１及び２と同様の構成要素については同符号を付して、その詳細な説明を省略している。
【００５２】
図６に図示される電池パック１０１は、実施の形態２に係る電池パック１００と比較して、外装缶１６ａの開口部付近での、封口板１６ｂ及び絶縁カバー１３の形状が異なる。具体的に、図６に図示される封口板１６ｂは、開口部を閉塞する主面の周縁部であって、外装缶１６ａと当接する領域に、積層方向へほぼ直角に屈曲された第１屈曲片５ａを有する。この第１屈曲片５ａでもって封口板１６ｂと外装缶１６ａとはレーザ溶接されている。同様に、封口板１６ｂに積層する絶縁カバー１３も、その周縁部において積層方向へ略直角に屈曲された第２屈曲片５ｂを有する。
【００５３】
このように屈曲片５ａ、５ｂを有する構造により、万一、外装缶１６ａの開口径と、封口板１６ｂの径の不一致のように、当接すべき双方の部材における径に製造誤差が生じた場合であっても、屈曲片５ａ、５ｂでもって調節できるため、双方の接着性の不良を抑止できる。
【００５４】
上記の構造を有する電池パック１０１では、外装缶１６ａの先端域６ｃに、第１屈曲片５ａ及び第２屈曲片５ｂの先端縁６ａ、６ｂが順に接面されており、これらが積層された３層構造の端縁領域６を有する。端縁領域６は、絶縁カバー１３の主面と段差を構成しており、言い換えると、端縁領域６は、絶縁カバー１３よりも段上に位置したリブ３を形成している。つまり、端縁領域６を、実施の形態２と同様、凸形状を利用したエラストマー製被膜２の係止め構造とできる。
【００５５】
また、図６に図示されるエラストマー製被膜２が、外装缶１６ａを被覆すると共に、開口端縁部分２ａを低温成形樹脂２０内に埋設させる構成は、実施の形態１と同様である。この際、エラストマー製被膜２は、上述の３層で構成される端縁領域６を、外装缶１６ａの外周領域から連続して被覆する。さらに、開口端縁部分２ａは、端縁領域６に掛け止めされて固定され、開口端縁部分２ａを、封口板１６ｂの周縁よりも内方に位置させることができる。
【００５６】
一方、図６の３層からなる端縁領域６は、各層がほぼ水平に位置しており、これにより、端縁領域６にエラストマー製被膜２を係止めする際の作業性を高められる。ただ、各層間に段差を設けてもよい。これにより、端縁領域６に一端係止めされたエラストマー製被膜２の開口端縁部分２ａが、外れにくい構造とでき、エラストマー製被膜２の固定が安定する。
【００５７】
また、図５、図６に示すように、リブ３の構成位置を、外装缶１６ａの端面の端縁とすることにより、外装缶１６ａの端面の一部をリブに併用できるため、部品点数及び製造コストの増加を抑制できる。ただ、リブ３の形成位置及び形状、材質は、低温成形樹脂２０に被覆される電池セル１１の端面上であって、低温成形樹脂２０内に埋設される領域であれば特に限定されない。例えば、コアパック１０を構成する各部材間に形成される空間領域内に別個のリブ３を設ければ、全体の電池パックのサイズに影響を与えることがない。また、エラストマー製被膜２を係止め可能な形状を有する既存の部材を利用して、その一部をリブと併用することもできる。これにより、部材の設計を変更することなくエラストマー製被膜２の固定が図れる。
【００５８】
エラストマー製被膜２は、その伸縮性及び弾性により、いかなるリブの位置にも対応でき、さらに種々の形状を有する電池パックの外装缶１６ａに密着して絶縁状態に被覆することができる。
【００５９】
（実施の形態４）
実施の形態４に係る電池パック１１０の斜視図を図７に示す。なお、実施の形態１乃至３と同様の構成要素については同符号を付して、その詳細な説明を省略している。図７の電池パック１１０は、エラストマー製被膜２００において、電池セルの封口板１６ｂと反対側の端面側から延長されたタブ７が一体的に設けられている。図７に示されるエラストマー製被膜２００では、コアパック１０がエラストマー製被膜２００の開口内部に途中まで挿入されており、袋状の開口内部の奥方、すなわちエラストマー製被膜２の底部２ｂまでは挿入されていない。これにより、エラストマー製被膜２００の底部２ｂには、外装缶１６ａを被覆しない中空領域２ｄが形成されている。中空領域２ｄは、電池セル１１の封口板１６ｂ（図２参照）と反対側の端面側、すなわち外装缶１６ａの閉塞された底面１６ｄ側から外方へと突出した翼状のタブ７に形成されている。タブ７の形状は特に限定されないが、つまみやすい大きさとする。
【００６０】
図７の電池パック１１０を装着された電気機器本体において、電池パック１１０のタブ７は、電池パック１１０と電気機器本体との連結機構（図示せず）より外方へ露出される。電気機器本体より電池パック１１０を取り外す場合は、露出されたタブ７をつまみ、電気機器本体及び電池パックの双方が離間する方向へとタブ７を引っ張ることにより、電池パック１１０を電気機器本体より容易に取り外すことができる。これにより、別部材を設けることなくタブを一体的に形成でき、扱い勝手を向上できる。
【００６１】
（実施の形態５）
さらに、図８は、実施の形態５に係る電池パック１２０に関し、コアパック１０にエラストマー製被膜３００を被覆する工程を示す説明図である。なお、実施の形態１と同様の構成要素については同符号を付して、その詳細な説明を省略している。エラストマー製被膜３００の開口端縁部分２ａの近傍には、その表裏面を貫通する穴４が形成されている。この穴４に治具Ｂが挿入されて、エラストマー製被膜３００の開口端縁部分２ａの開口状態を維持できる。つまり、エラストマー製被膜３００は、袋状の開口内部にコアパック１０を挿入できるよう、治具Ｂでもって、その開口端縁部分２ａを拡張する方向に付勢されている。
【００６２】
具体的に図８に示すエラストマー製被膜３００では、複数の穴４を有しており、各々の穴４に対応する治具Ｂのフック状の先端部でもって穴４を貫通し、エラストマー製被膜３００を固定している。また、エラストマー製被膜３００の開口端縁部分２ａにより形成される開口部の入り口は、少なくとも外装缶の底面１６ｄの外形を包含できる形状に構成されている。これにより、エラストマー製被膜３００の開口内部へ、コアパック１０を挿入する作業を容易にできる。
【００６３】
また、エラストマー製被膜３００の開口状態の維持は、所定の間隔で固定された複数の治具Ｂに、エラストマー製被膜３００の穴４を係合させることで達成できる。あるいは予め治具Ｂをエラストマー製被膜３００の穴４に挿通させた後、治具Ｂを所望の間隔に拡張させてもよい。この構成により、エラストマー製被膜３００の開口端縁を治具に固定して開口部分を開きやすくし、この開口部内にコアパック１０を挿入する作業を容易にできる。エラストマー製被膜３００内にコアパック１０を所定の方向に挿入後、治具Ｂによるエラストマー製被膜３００の係止を解除する。これにより、拡張方向への応力が開放されたエラストマー製被膜３００は、復元方向へと収縮し、コアパック１０の外装缶に密着して被覆する。また、実施の形態１と同様、エラストマー製被膜３００の開口端縁部分２ａは封口板１６ｂ上に配置される。
【００６４】
さらに、エラストマー製被膜３００でもって被覆されたコアパック１０において、低温成形樹脂２０でもってエラストマー製被膜３００の開口端縁部分２ａが閉塞され、一体に成形される構成は実施の形態１と同様である。ただ、実施の形態５において、エラストマー製被膜３００に設けた穴４に低温成形樹脂２０が進入することで、エラストマー製被膜の開口端部がアンカーの役割を果たすため、双方の密着度が増し、一層強固に両者を固定できる。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明の電池パックは、ノートパソコンやＰＤＡ等、携帯型電気機器のバッテリーとして好適に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明の実施の形態１に係る電池パックを示す外観斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態１に係る電池パックを示す分解斜視図である。
【図３】図３（ａ）は、本発明の実施の形態１に係る電池パックの一の製造工程を示す図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）の破線領域Ａにおける拡大図を示す。
【図４】本発明の実施の形態１に係る電池パックを示す分解斜視図である。
【図５】本発明の実施の形態２に係る電池パックの一の製造工程を示す説明図である。
【図６】本発明の実施の形態３に係る電池パックの一の製造工程を示す説明図である。
【図７】本発明の実施の形態４に係る電池パックを示す外観斜視図である。
【図８】本発明の実施の形態５に係る電池パックの一製造工程を示す説明図である。
【符号の説明】
【００６７】
１、１００、１０１、１１０、１２０…電池パック
２、２００、３００…エラストマー製被膜
２ａ…エラストマー製被膜の開口端縁部分
２ｂ…エラストマー製被膜の底部
２ｄ…中空領域
２ｅ…ラップ薄肉部
３…リブ
４…穴
５ａ…第１屈曲片
５ｂ…第２屈曲片
６…端縁領域
６ａ…第１屈曲片の端縁
６ｂ…第２屈曲片の端縁
６ｃ…外装缶の端縁
７…タブ
８…弾性接点
９…コネクタ
９ａ…コネクタケース
９ｂ…嵌着凹部
１０…コアパック
１１…電池セル
１１ａ…電池セルの一方の端面
１２…回路基板
１２ａ、１２ａ’…スルーホール
１３…絶縁カバー
１３ａ…突出部
１３ｂ…貫通孔
１３ｃ…凸部領域
１４…リード板
１４ａ、１４ａ’…折曲片
１４Ａ…第１のリード板
１４Ｂ…第２のリード板
１５…絶縁シート
１６…金属ケース
１６ａ…外装缶
１６ｂ…封口板
１６ｃ…凸条
１６ｄ…外装缶の底面（電池セルの反対側の端面）
１６ｅ…凹部領域
１７…凸部電極
１８…安全弁
１８ｂ…安全弁の排出口
１９…保護素子
２０…低温成形樹脂
３０…金型
３１…成形室
Ａ…破線領域
Ｂ…治具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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