(57)【要約】【課題】キャストモールド製法で成形したコンタクトレンズを、溶媒や溶剤を使用せずに、清浄且つ乾燥した状態で、容易に樹脂型から取り出せるようにする。【解決手段】キャストモールド製法を実施した後にコンタクトレンズを樹脂型から取り出す方法であって、  （Ａ）重合後の凹型と凸型を、凹型側にコンタクトレンズが付着するようにして分離する工程と、  （Ｂ）コンタクトレンズ１００が付着した凹型１０を、内面のレンズ成形面１１が下を向くように上下反転した姿勢で受台４０上に載せ、その凹型１０のレンズ成形面１１と反対側の上を向いた凸曲率を有する外面１２の中心部を、プレスヘッド５０の凹球面状の押圧面５１により周辺部に対して相対的に下向きに押圧することにより、凹型１０のレンズ成形面１１をその曲率が大きくなる方向に変形させて、内面に付着したコンタクトレンズ１００を自然落下させる工程と、  を有する。【選択図】図７
2008155504.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれ内面にレンズ成形面が形成された凹型と凸型よりなる樹脂型を用い、前記凹型を、レンズ成形面を上に向けた状態で保持し、その凹型の中にシリコーンを含有する液状の原料を注入して、その凹型に上方から前記凸型を嵌め合わせることにより、凹型と凸型の中で原料を重合させてコンタクトレンズを製造するキャストモールド製法を実施した後にコンタクトレンズを樹脂型から取り出す方法であって、
（Ａ）重合後の凹型と凸型を、凹型側にコンタクトレンズが付着するようにして分離する工程と、
（Ｂ）コンタクトレンズが付着した凹型を、内面のレンズ成形面が下を向くように上下反転した姿勢で保持して、その凹型のレンズ成形面と反対側の上を向いた凸曲率を有する外面の中心部を、プレスヘッドを用いて周辺部に対して相対的に下向きに押圧することにより、凹型のレンズ成形面をその曲率が大きくなる方向に変形させて、内面に付着したコンタクトレンズを自然落下させる工程と、
を有することを特徴とするコンタクトレンズを樹脂型から取り出す方法。
【請求項２】
前記（Ａ）工程で、前記凹型に設けられた周辺部フランジと前記凸型に設けられた周辺部フランジとの間に爪を差し込み、互いに平行となる前記凹型の周辺部フランジと前記凸型の周辺部フランジとに対して垂直方向に引き離す力を前記爪に加えることを特徴とする請求項１に記載のコンタクトレンズを樹脂型から取り出す方法。
【請求項３】
前記（Ｂ）工程で、前記凹型の外面の曲率半径より大きな２０〜８０ｍｍの範囲の単一曲率半径の押圧面を有するプレスヘッドを用いて、その押圧面により前記凹型の外面の中心部を周辺部に対して相対的に下向きに押圧することにより、成形したコンタクトレンズを自然落下させることを特徴とする請求項１または２に記載のコンタクトレンズを樹脂型から取り出す方法。
【請求項４】
前記（Ｂ）工程で、コンタクトレンズが付着した凹型を、該凹型の円筒周壁の下端を受台の上に載せることにより、レンズ成形面が下を向くように上下反転した姿勢で保持し、前記受台として、中央に、落下したコンタクトレンズの通過する開口を有すると共に、その周囲の前記円筒周壁の下端の載る台座面が、平坦面または内周側から外周側に向かって下り傾斜した傾斜面で構成された受台を用いることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のコンタクトレンズを樹脂型から取り出す方法。
【請求項５】
前記（Ｂ）工程にて自然落下したコンタクトレンズを、更に、吸引パッドを用いて受け取って他所へ取り出す工程を具備することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のコンタクトレンズを樹脂型から取り出す方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、キャストモールド製法で重合したコンタクトレンズを樹脂型から取り出す方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンタクトレンズを装用した場合には、大気からの酸素の供給量が低下し、その結果として、角膜上皮細胞の分裂抑制や角膜肥厚につながることが、臨床結果より指摘されている。そこで、より安全性の高いコンタクトレンズを供給するために、素材の酸素透過性の改良が試みられている。
【０００３】
含水性ソフトコンタクトレンズの場合、その材料のしなやかさに起因して装用感がよいことが知られているが、その酸素透過性はレンズの含水率に起因するため、ハードコンタクトレンズと比較して低い。例えば、含水性ソフトコンタクトレンズの場合、含水率８０％の素材の酸素透過係数は、約４０×１０−１１（ｃｍ２／ｓｅｃ）・（ｍＬＯ２／ｍＬ×ｍｍＨｇ）程度であり、角膜に十分な酸素量を供給できているとはいえない。
【０００４】
このようなことから、ソフトコンタクトレンズにおいては、酸素透過性を向上させるためにシリコーン含有モノマーやシロキサンマクロマー、また耐汚染防止を目的として、フッ素含有モノマーをレンズ成分としたコンタクトレンズが提案されている。
【０００５】
例えば、特許文献１には、側鎖にジメチルシロキサン構造を有するマクロマーを用いた、柔軟性および酸素透過性に優れたソフトコンタクトレンズ素材が開示されている。しかし、一般的にレンズ素材にシリコーン成分を用いた場合、レンズ表面は粘着性を有することから、キャストモールド製法後にモールド型からレンズを剥がす際にレンズが剥がれなかったり、また剥がれたとしても、モールド型とレンズの間に静電気が生じることによって、レンズ表面に空気中の異物（ゴミ、ホコリ等）を吸着したりするなど、製造工程に多くの問題点を有していた。
【０００６】
具体的には、凹型が付着されたコンタクトレンズを剥がすため、コンタクトレンズが付着した面と反対側の面をプレスヘッドで単純に叩いた場合、プレスヘッドが凹型に接触することに起因してコンタクトレンズと凹型との間に摩擦が生じる。この結果、静電気が発生し、コンタクトレンズが静電気を帯びる可能性があり、工業的な生産ラインに適用するには好ましくない。
【０００７】
また、引っ張る力を平行に伝えることなく分離させた場合（つまり、凹型と凸型が斜めに傾くような姿勢で分離させた場合）、レンズが付着する樹脂型が一定とならず、ある時には凹型に、またあるときには凸型に付着し、さらにリング状の重合物が凹型に付着するようになり、工業的な生産ラインに適用するには好ましくない。
【０００８】
特許文献２には、モールド型でシリコンコンタクトレンズを成形した後、シリコンコンタクトレンズの付着しているモールド型を有機溶液中に浸すことにより、モールド型からコンタクトレンズを剥離する方法が開示されている。しかしながら、この方法では、有機溶剤にコンタクトレンズを浸漬することで、その後に実施される表面改質工程前にレンズを再乾燥させる必要性が出てきたり、また、再乾燥する際にレンズ表面に異物が付着して表面が汚染される可能性が出てくるため異物除去の工程が別に必要になったりするなど、製造工程が煩雑になるという問題があった。
【０００９】
特許文献３には、片側のモールド型の表面に界面活性剤を塗布し、重合物のモールド型からの剥離性を改善する方法が開示されている。しかしながら、界面活性剤を塗布することにより、型表面の表面エネルギーが低下し剥離性は向上するが、得られるコンタクトレンズの内部に界面活性剤が混入することが考えられ、安全性の観点から好ましくないという問題があった。
【００１０】
特許文献４には、極低温物質をコンタクトレンズが付着したモールド型に接触させ、コンタクトレンズの温度を下げることにより、粘着性を低下させてモールド型から剥がす方法が開示されている。しかしながら、この方法では、極低温物質をモールド型へ接触させるための特別な装置が必要であったり、また、多量の極低温物質を所有しておく必要があったり、装置の構成あるいは作業者の安全性を考慮した場合に好ましくないという問題があった。
【００１１】
【特許文献１】特開２００１−３１１９１７号公報
【特許文献２】特公昭５８−５２８１３号公報
【特許文献３】特開平９−１８３１３１号公報
【特許文献４】特表２００３−５１２２０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
上述の背景から、キャストモールド製法でコンタクトレンズを製造した場合には、その後の工程を考慮したときに、特別な溶剤や溶媒を使用することなく、重合したコンタクトレンズを乾燥状態で取り出す方法の開発が望まれていた。
【００１３】
本発明は、上記事情を考慮し、キャストモールド製法で成形したコンタクトレンズを、溶媒や溶剤を使用せずに、清浄且つ乾燥した状態で、容易に樹脂型から取り出せるようにするコンタクトレンズの取り出し方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者は、特殊な溶媒や溶剤、さらには装置を必要とすることなく、シリコーンを成分として含むコンタクトレンズを、容易且つレンズ表面に異物を吸着することなく取り出す方法について鋭意検討した結果、プレスヘッドを用いて凹型の凸状外面をプレスすることにより、凹型の内面のレンズ成形面を曲率が大きくなる方向に変形させ、それによって、レンズと樹脂型との曲率差が生じることにより、レンズが樹脂型から自然落下することを見い出し、本発明を案出するに至った。
【００１５】
即ち、請求項１の発明は、それぞれ内面にレンズ成形面が形成された凹型と凸型よりなる樹脂型を用い、前記凹型を、レンズ成形面を上に向けた状態で保持し、その凹型の中にシリコーンを含有する液状の原料を注入して、その凹型に上方から前記凸型を嵌め合わせることにより、凹型と凸型の中で原料を重合させてコンタクトレンズを製造するキャストモールド製法を実施した後に、コンタクトレンズを樹脂型から取り出す方法であって、
（Ａ）重合後の凹型と凸型を、凹型側にコンタクトレンズが付着するようにして分離する工程と、
（Ｂ）コンタクトレンズが付着した凹型を、内面のレンズ成形面が下を向くように上下反転した姿勢で保持して、その凹型のレンズ成形面と反対側の上を向いた凸曲率を有する外面の中心部を、プレスヘッドを用いて周辺部に対して相対的に下向きに押圧することにより、凹型のレンズ成形面をその曲率が大きくなる方向に変形させて、内面に付着したコンタクトレンズを自然落下させる工程と、
を有することを特徴としている。
【００１６】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、
前記（Ａ）工程で、前記凹型に設けられた周辺部フランジと前記凸型に設けられた周辺部フランジとの間に爪を差し込み、互いに平行となる前記凹型の周辺部フランジと前記凸型の周辺部フランジとに対して垂直方向に引き離す力を前記爪に加えることを特徴としている。
【００１７】
請求項３の発明は、請求項１または２の発明において、
前記（Ｂ）工程で、前記凹型の外面の曲率半径より大きな２０〜８０ｍｍの範囲の単一曲率半径の押圧面を有するプレスヘッドを用いて、その押圧面により前記凹型の外面の中心部を周辺部に対して相対的に下向きに押圧することにより、成形したコンタクトレンズを自然落下させることを特徴としている。
【００１８】
請求項４の発明は、請求項１〜３のいずれかの発明において、
前記（Ｂ）工程で、コンタクトレンズが付着した凹型を、該凹型の円筒周壁の下端を受台の上に載せることにより、レンズ成形面が下を向くように上下反転した姿勢で保持し、前記受台として、中央に、落下したコンタクトレンズの通過する開口を有すると共に、その周囲の前記円筒周壁の下端の載る台座面が、平坦面または内周側から外周側に向かって下り傾斜した傾斜面で構成された受台を用いることを特徴としている。
【００１９】
請求項５の発明は、請求項１〜４のいずれかの発明において、
前記（Ｂ）工程にて自然落下したコンタクトレンズを、更に、吸引パッドを用いて受け取って他所へ取り出す工程を具備することを特徴としている。
【発明の効果】
【００２０】
請求項１の発明によれば、キャストモールド製法で成形したコンタクトレンズを、溶媒や溶剤を使用せずに、清浄且つ乾燥した状態で、容易に樹脂型から取り出すことができる。
【００２１】
請求項２の発明によれば、樹脂型を開く際に、重合後のコンタクトレンズを凹型の内面に確実に付着させることができ、量産に適用できる。
【００２２】
請求項３の発明によれば、ダメージを与えることなく、容易にコンタクトレンズを凹型から取り出すことができ、量産に適用できる。
【００２３】
請求項４の発明によれば、受台の台座面が平坦面の場合は、凹型の凸状外面をプレスヘッドで押圧する際の位置合わせが適正に行われるようになり、凹型の内面の変形が安定する。また、受台の台座面が傾斜面の場合は、プレスヘッドで凹型の凸状外面を押圧した際に、凹型の内面が曲率を大きくする方向に変形しやすくなり、プレス荷重の低減が図れる。
【００２４】
請求項５の発明によれば、自然落下するコンタクトレンズを安全に受け取って、そのまま他所へ搬送することができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
まず、コンタクトレンズを製造する場合の基材について述べる。
コンタクトレンズ基材は、重合後にコンタクトレンズ形状を保持し、ハイドロゲルとなりうる重合体、好ましくは、シリコーンを含有し、ハイドロゲルとなりうる共重合体であればよく、従来からソフトコンタクトレンズ用基材として知られているものをそのまま用いることができる。
【００２６】
具体的には、そのようなコンタクトレンズ基材としては、少なくとも１種類のシリコーン含有モノマー、またはシリコーン含有マクロモノマーおよび少なくとも１種類の親水性モノマーを含む混合物を重合することにより得られる共重合体からなるコンタクトレンズ基材を挙げることができる。適用可能なシリコーンモノマーとしては、例えば、トリス（トリメチルシロキシ）−γ−メタクリロキシプロピルシランが挙げられ、またシリコーン含有マクロモノマーとしては、下記一般式（Ｉ）に示されるような側鎖にポリシロキサン構造を有するマクロモノマーが挙げられる。
【００２７】
特に、下記一般式（Ｉ）で示される成分を有するコンタクトレンズ基材の場合、ウレタン結合を有することに起因して耐衝撃性に優れた素材となり、本発明の方法に対して、レンズにキズや欠損を生じることなく、モールド型より剥がすことが可能となるので、特に有効である。
【００２８】
【化１】
2008155504.tif 000003
【００２９】
なお、（Ｉ）式中のＲ１、Ｒ２およびＲ３は、独立にＣ１〜Ｃ４のアルキル基から選択され、Ｒ４はＣ１〜Ｃ６のアルキル基から選択され、Ｒ５は、脂肪族、脂環式または芳香族ジイソシアネートからＮＣＯを除いた残基であり、Ｒ６、Ｒ７、Ｒ８およびＲ９は、独立にＣ１〜Ｃ３のアルキレンから選択され、ｎは４〜８０の整数であり、ｍおよびｐは独立に３〜４０の整数である。
【００３０】
具体例としては、（Ｉ）式で示される側鎖にポリシロキサン構造を有し、数平均分子量が約１０００〜１００００であるシロキサンマクロモノマーが挙げられる。また、親水性モノマーとしては、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、Ｎ、Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ−ビニル−２−ピロリドンおよびメタクリル酸などが挙げられる。なお、本発明において使用可能なコンタクトレンズ基材の詳細については、特許文献１を参照することができる。
【００３１】
また、前記コンタクトレンズ基材は、キャストモールド製法により重合されるが、このときのモールド型の材質としては、モノマー混合液に対して耐性を有するものであればいかなるものでもよく、例えば、ポリプロピレンが挙げられる。
【００３２】
本発明の方法は、最初に重合後のモールド型（以下、樹脂型ともいう）を分離させる工程から始まる。キャストモールド製法においては、フロントカーブを形成する型（以下、
凹型という）にレンズを形成するモノマー混合液を注入し、それにベースカーブを形成する型（以下、凸型という）を組み合わせ、その上で熱あるいは光（紫外線および／または可視光線）を照射することで、樹脂型中のモノマー混合液を硬化させる。
【００３３】
また、モノマー混合液は、レンズを形成するよりも多くの量を凹型に注入して、上型である凸型を組み合わせたときに、余分のモノマーが溢れ出るようにする。これによって、硬化後にレンズには気泡が混入されず、品質の向上が図られる。
【００３４】
この溢れ出たモノマー混合液は、硬化後にリング状の重合物となるが、このリング状の重合物が樹脂型の分離後に凹型に付くか、それとも凸型に付くかは非常に重要な問題となる。凹型にリング状の重合物が付いた場合には、その後、後述するように、コンタクトレンズが付着した凹型を反転し、凸の曲率を有する外面部分をプレスヘッドを用いてプレスしたときに、コンタクトレンズの自然落下を妨げて、レンズを樹脂型から剥がすことを困難にするからである。
【００３５】
本発明者は、鋭意検討した結果、重合後の樹脂型を分離させるときに、凹型に設けられた周辺部フランジと凸型に設けられた周辺部フランジとの間に爪を差し込み、互いに平行となる凹型の周辺部フランジと凸型の周辺部フランジとに対して垂直方向に引き離す力を爪に加えて、凹型と凸型の各々を互いに平行な姿勢を保ちつつ分離させることによって、常に凹型に重合後のコンタクトレンズが付着し、凸型に溢れ出たモノマー混合物の硬化したリング状重合物が付着することを見い出した。
【００３６】
よって、本発明においては、まず始めに、凹凸樹脂型の周辺部フランジ間に爪を差し込み、爪に力を加えることで樹脂型を分離することが必要となる。爪は、凹型に設けられた周辺部フランジと凸型に設けられた周辺部フランジとの間に差し込まれる。差し込まれた爪には、互いに平行となる凹型の周辺部フランジと凸型の周辺部フランジとに対し、垂直方向に引き離す力が加えられる。爪によって引き離された凹型および凸型の各々は、平行な姿勢を保ちつつ離れる。この結果、コンタクトレンズが凹型に付着される。これによって、製造の円滑化が図られる。
【００３７】
次に、レンズを樹脂型から剥がすために、コンタクトレンズが付着した凹型を上下反転した状態で保持し、レンズ成形面と反対側の凸曲率を有する外面部分をプレスヘッドを用いて押圧することで、樹脂型を、レンズ成形面の曲率が大きくなる方向に変形させる。この結果、レンズが樹脂型から自然落下する。
【００３８】
要するに、凹型からコンタクトレンズを剥がすため、生成されたコンタクトレンズと凹型との曲率差を利用している。具体的には、プレスヘッドと凹型とが接しつつ、プレスヘッドが凹型を押すことに起因して、凹型の曲率が変わる。つまり、プレスヘッドは、凹型を叩くのではなく、凹型を押す。その際、プレスヘッドは、凹型と接しながら凹型を押しているため、摩擦が生じず、コンタクトレンズは静電気を帯びない。この結果、コンタクトレンズを容易に凹型から剥がすことが可能となり、また、コンタクトレンズ表面に異物が付着しなくなる。これにより、コンタクトレンズの表面を清潔な状態に保つことができて、容易に次工程へと進むことができる。
【００３９】
以下、図を用いて具体例を説明する。
図１は、キャストモールド製法によりコンタクトレンズを製造する場合の説明図である。キャストモールド製法では、それぞれ内面にレンズ成形面１１、２１が形成された凹型１０と凸型２０よりなる樹脂型を用い、凹型１０を、レンズ成形面１１を上に向けた状態で保持し、その凹型１０の中にシリコーンを含有する液状の原料を注入して、その凹型１０に上方から凸型２０を嵌め合わせることにより、凹型１０と凸型２０の中で原料を重合
させて、コンタクトレンズ１００を製造する。
【００４０】
凹型１０のレンズ成形面１１は、フロントカーブを成形する面であり、このレンズ成形面１１と反対側の外面１２は、既定の曲率を有した凸球面で構成されている。また、レンズ成形面１１の外側には、凸型２０と嵌合する円筒周壁１４が設けられ、更にその外側には周辺部フランジ１３が鍔状に設けられている。
【００４１】
凸型２０のレンズ成形面２１は、ベースカーブを成形する面であり、このレンズ成形面２１と反対側の外面２２は、既定の曲率を有した凹球面で構成されている。また、レンズ成形面２１の外側には、凹型１０の円筒周壁１４の内周と嵌合する円筒周壁２４が設けられ、更にその外側には周辺部フランジ２３が鍔状に設けられている。なお、凹型１０と凸型２０を嵌め合わせたとき、両方の周辺部フランジ１３、２３には適当な隙間ができるようになっている。
【００４２】
凹型１０と凸型２０を嵌め合わせてコンタクトレンズ１００を重合した後、コンタクトレンズ１００を樹脂型から取り出す時には、まず、重合後の凹型１０と凸型２０を、凹型１０の内面側にコンタクトレンズ１００が付着するようにして分離する。
【００４３】
即ち、図２に示すように、本例では先に樹脂型を上下反転させた状態で、凹型１０と凸型２０の周辺部フランジ１３、２３間に引き離し治具３１、３２の爪３１ａ、３２ａを差し込み、該爪３１ａ、３２ａに上下方向に引っ張る力Ａを加えることで、凹型１０と凸型２０を互いに平行な姿勢のまま分離させる。引き離し治具３１、３２は、周辺部フランジ１３、２３間に後から爪３１ａ、３２ａを差し込むことができるように、半割りあるいは２部品構成とされている。
【００４４】
凹型１０と凸型２０を上述のように分離させると、図３に示すように、コンタクトレンズ１００が凹型１０の内面に付着した状態となる。また、図示しないリング状の重合物が凸型２０側に残るようになる。
【００４５】
次に、コンタクトレンズ１００が付着した凹型１０を、図４に示すように、内面のレンズ成形面１１が下を向く姿勢で、受台４０の台座面４１の上に載せる。受台４０は、中央に、落下したコンタクトレンズ１００の通過する開口４５を有すると共に、その周囲に、凹型１０の円筒周壁１４の下端の載る台座面４１を有し、更に台座面４１の最内周部に、凹型１０の円筒周壁１４の下端内周が嵌合する環状起立壁４２を有するものである。
【００４６】
図４に示すように、コンタクトレンズ１００が付着した凹型１０を、レンズ成形面１１が下を向く姿勢で受台４０の台座面４１の上に載せたら、その状態で、凹型１０のレンズ成形面１１と反対側の上を向いた凸球面状の外面１２の中心部を、上から降下するプレスヘッド５０の凹球面状の押圧面５１で押し下げる。
【００４７】
つまり、図５に示すように、凹型１０の外面１２の中心部を、受台４０に支持された周辺部に対して相対的に下向きに押圧する。そうすると、周辺部に上向きに支持する力Ｐ２に対して、中央部が下向きの力Ｐ１で押されることにより、図６中の矢印Ｂ１、Ｂ２に示すように凹型１０が変形する。即ち、凹型１０のレンズ成形面１１が、曲率が大きくなる方向に変形し、内面に付着しているコンタクトレンズ１００と間に曲率差が生じ、それによって、付着していたコンタクトレンズ１００が、凹型１０のレンズ成形面１１より剥がれて、矢印Ｃで示すように自然落下する。
【００４８】
自然落下したコンタクトレンズ１００は、予め待機していた吸引パッド６０の吸着面６１で受け取り、他所へ取り出す。ここで、吸引パッド６０の吸着面６１は、コンタクトレ
ンズ１００のベースカーブに沿った凸曲面として構成してあり、空気通路６２を介して吸着面６１に吸引圧を加えることで、コンタクトレンズ１００を安定した状態で吸引保持できるようになっている。
【００４９】
また、上記のプレスヘッド５０の押圧面５１は、凹型１０の外面１２の曲率半径よりも大きな２０〜８０ｍｍの範囲の単一曲率半径の凹球面として構成してある。より好ましくは、２５〜６０ｍｍの範囲に曲率半径を設定するのがよい。
【００５０】
因みに、プレスヘッド５０の押圧面５１が曲率半径無限大である平坦面の場合、凹型１０の外面１２とプレスヘッド５０とが点接触することになるため、力が１点に集中し過ぎることになり、その結果、コンタクトレンズ１００が割れたり、ひびが入ったりする不具合が生じる可能性が高い。また、押圧面５１の曲率半径が２０ｍｍ以下と小さい場合は、凹型１０の変形が十分に得られなくなり、その結果、コンタクトレンズ１００が自然落下しないおそれがある。また、押圧面５１の曲率半径が８０ｍｍ以上の場合は、凹型１０の変形速度がコンタクトレンズ１００の分離に適した速度よりも速くなってしまい、強制的な力が加えられることにより、コンタクトレンズ１００の中心部、若しくは周辺部にストレスを受け、レンズ表面にクラックが発生するおそれがあり、いずれの場合も好ましくなく、２０〜８０ｍｍの範囲に設定するのが好ましい。
【００５１】
また、乾燥状態におけるレンズ中心部分と周辺部分との厚さの差が大きい場合（例えば、０．０９ｍｍ以上）には、プレスヘッド５０を用いてプレスすることで、レンズ中心部分に応力が集中する場合がある。このような場合には、図９に示すように、プレスヘッド５０の中央に円形の穴５２を開けた穴あきプレスヘッドを用いた方が、より品質の高いコンタクトレンズを回収することができて好ましい。レンズデザインにもよるが、具体的には−５．００Ｄ以上のレンズを剥がす場合には、穴あきプレスヘッドを用いることが好ましい。
【００５２】
なお、本発明の方法が適用可能なレンズの度数には制限はなく、プラス度数からマイナス度数、例えば＋１０．００Ｄ〜−１５．００Ｄの範囲など、いかなる度数であっても対応可能である。
【００５３】
また、凹型１０を載せる受台４０の台座面４１の面形状の種類としては、例えば、図８（ａ）〜（ｃ）に示すものが採用可能である。（ａ）、（ｂ）の受台４０Ａ、４０Ｂでは、凹型１０の円筒周壁１４の下端の載る台座面４１Ａ、４１Ｂを、内周側から外周側に向かって下り傾斜した傾斜面で構成している。特に（ａ）では、傾斜面の勾配を直線状に設定し、（ｂ）では、傾斜面の勾配を凹曲線状に設定している。（ｃ）の受台４０Ｃでは、台座面４１Ｃを平坦面で構成している。
【００５４】
（ｃ）のように受台４０Ｃの台座面４１Ｃを平坦面にした場合は、凹型１０の凸状外面１２をプレスヘッド５０で押圧する際の中心同士の位置合わせが適正に行われるようになり、凹型１０の内面（レンズ成形面１１）の変形が安定する。また、（ａ）、（ｂ）のように受台４０Ｂの台座面４１Ａ、４１Ｂを傾斜面とした場合は、プレスヘッド５０で凹型１０の凸状外面１２を押圧した際に、凹型１０の内面（レンズ成形面１１）が曲率を大きくする方向に変形しやすくなる。つまり、変形を有利に進めることができる。
【００５５】
また、台座面４１（４１Ａ〜４１Ｃ）の最内周部に環状起立壁４２を設けていることにより、台座面４１に載せた凹型１０の横ずれを確実に防止することもできる。
【００５６】
上述のように、受台４０の台座面４１の形状を（ａ）〜（ｃ）の中から適当に選択した場合、選択した種類に応じて、プレスヘッド５０に加える圧力を調整することが望ましい
。例えば、量産仕様の場合、（ｃ）の平坦面タイプは、プレス圧を１６０〜２００ｋｇの範囲に設定し、傾斜面タイプは、平坦面タイプより小さな１５０〜１８０ｋｇの範囲に設定する。
【００５７】
また、受台４０の円形開口４５より自然落下したコンタクトレンズ１００を回収する方法としては、上述のように吸着パッド６０で受ける方法の他に、受台４０の下に回収ボックスを設置したり、ベルトコンベアを設置したりして、自然に受ける方法が考えられるが、いずれの方法の場合も、受台４０の開口の深さ（受台４０の厚み相当）が５ｍｍ以上を超えると、コンタクトレンズ１００が反転する・しないに分かれやすくなり、レンズ回収時における方向性に一定の法則が得られなくなる。
【００５８】
そこで、好ましくは、自然落下したレンズが受台４０の開口（穴筒）の深さ５ｍｍ以内よりレンズの「サグ値高さ分」の距離間に吸着パッド、もしくは回収エレベータ等を設置する。そうすることで、レンズを凸面上向きの一定方向で回収することができ、例えば、次工程の表面改質工程や検査工程などの搬送トレー等の制約を受けることなく、回収が可能となる。
【実施例】
【００５９】
次に本発明を実施例により更に詳しく説明する。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
まず、コンタクトレンズの製造例について述べる。
【００６０】
＜製造例Ａ：マクロマーの合成＞
三つ口フラスコに、イソホロンジイソシアネートを８．８８ｇ、触媒としてジブチルスズジラウレートを０．０２５ｇおよび塩化メチレンを４５ｍＬ入れ、窒素気流下にて撹拌した。次に、ω−ブチル−α−［３−（２，２−（ジヒドロキシメチル）ブトキシ）プロピル］ポリジメチルシロキサンを２０ｇ精秤し、フラスコ内へ約３時間かけて滴下し反応させた。
【００６１】
室温で４８時間反応後、ジブチルスズジラウレートを更に０．０２５ｇ、ポリエチレングリコールモノメタクリレート（ＰＥ−３５０）を２３．３ｇ精秤し、フラスコ内へ約３０分かけて滴下した。
【００６２】
混合物をアルミ箔で覆い、ＩＲ（赤外線吸収スペクトル）分析においてイソシアネート由来の吸収帯（２２６０ｃｍ−１）が消失するまで撹拌した（室温で約４８時間の反応）。この溶液に、更に塩化メチレンを加えた後、大量の水で洗浄し、脱水、濾過後、溶媒を留去することにより、数平均分子量２，０００（ポリスチレン換算）のマクロマーが得られた。
【００６３】
＜製造例Ａ−１：コンタクトレンズの製造＞
製造例Ａで得られたシロキサンマクロモノマー約３．９ｇ、トリス（トリメチルシロキシ）−γ−メタクリロキシプロピルシラン約１５ｇ、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド約１１．１ｇ、着色剤として１−アニリノ−４−（４−ビニルベンジル）アミノアントラキノン約０．００３ｇ、重合開始剤としてフェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキサイド約０．１８ｇを室温で約２０時間撹拌し、モノマー混合液を調製した。次に、このモノマー混合液を、ポリプロピレンからなるコンタクトレンズ形状した樹脂型に充填し、上型（凸型）と下型（凹型）とを組み付けた後、約３５ｍＷ／ｃｍ２の紫外線〜可視光線（３８０〜４５０ｎｍ）を２０分照射し重合を完結させた。
【００６４】
＜製造例Ａ−２：コンタクトレンズの製造＞
製造例Ａで得られたシロキサンマクロモノマー約４．５ｇ、トリス（トリメチルシロキシ）−γ−メタクリロキシプロピルシラン約１５ｇ、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド約１０．５ｇ、フェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキサイド約０．１８ｇを室温で約２０時間撹拌し、モノマー混合液を調製した。次に、このモノマー混合液を、ポリプロピレンからなるコンタクトレンズ形状した樹脂型に充填し、上型（凸型）と下型（下方）とを組み付けた後、約３５ｍＷ／ｃｍ２の紫外線〜可視光線（３８０〜４５０ｎｍ）を２０分照射し、重合を完結させた。
【００６５】
＜製造例Ｂ−１：シリコーンを含有しないコンタクトレンズの製造＞
２−ヒドロキシエチルメタクリレート約５ｇに重合開始剤としてフェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキサイド約０．０３ｇを加え、室温で約２０時間撹拌し、モノマー混合液を調製した。次に、このモノマー混合液を、ポリプロピレンからなるコンタクトレンズ形状した樹脂型に充填し、上型（凸型）と下型（凹型）とを組み付けた後、約３５ｍＷ／ｃｍ２の紫外線〜可視光線（３８０〜４５０ｎｍ）を２０分照射し、重合を完結させた。
【００６６】
＜製造例Ｂ−２：シリコーンを含有しないコンタクトレンズの製造＞
２−ヒドロキシエチルメタクリレート約４．９ｇ、メタクリル酸約０．１ｇおよび重合開始剤としてフェニルビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキサイド約０．０３ｇを加え、室温で約２０時間撹拌し、モノマー混合液を調製した。次に、このモノマー混合液を、ポリプロピレンからなるコンタクトレンズ形状した樹脂型に充填し、上型（凸型）と下型（凹型）とを組み付けた後、約３５ｍＷ／ｃｍ２の紫外線〜可視光線（３８０〜４５０ｎｍ）を２０分照射し、重合を完結させた。
【００６７】
＜実施例１＞
製造例Ａ−１で得られたレンズが重合された樹脂型を５０個（レンズの度数：−３．００Ｄ）用意して、図２、図３のように、凹凸樹脂型の分離をした。５０個のうち、レンズはすべて凹型１０に残ると共に、余剰のリング状の重合物はすべて凸型２０に残り、良好に分離した。次に、図４に示すように、受台４０上に凹型１０を載置し、曲率半径が２０ｍｍの凹球面状の押圧面５１を有するプレスヘッド５０を用いて、プレス荷重１８０ｋｇでプレスした。その結果、全てのレンズが凹型１０より自然落下し、得られたレンズは清浄であり、更にキズ、カケ、クラックのないもであった。
【００６８】
＜実施例２＞
製造例Ａ−１で得られたレンズが重合された樹脂型を５０個（レンズの度数：−３．００Ｄ）用意して、図２、図３のように、凹凸樹脂型を分離した。５０個のうち、レンズはすべて凹型１０に残ると共に、余剰のリング状の重合物はすべて凸型２０に残り、良好に分離した。次に、図４に示すように、受台４０上に凹型１０を載置し、曲率半径が３０ｍｍの凹球面状の押圧面５１を有するプレスヘッド５０を用いて、プレス荷重１６０ｋｇでプレスした。その結果、全てのレンズが凹型１０より自然落下し、得られたレンズは清浄であり、更にキズ、カケ、クラックのないもであった。
【００６９】
＜実施例３＞
製造例Ａ−１で得られたレンズが重合された樹脂型を５０個（レンズの度数：−１．００Ｄ）用意して、図２、図３のように、凹凸樹脂型を分離した。５０個のうち、レンズはすべて凹型１０に残ると共に、余剰のリング状の重合物はすべて凸型２０に残り、良好に分離した。次に、図４に示すように、受台４０上に凹型１０を載置し、曲率半径が６０ｍｍの凹球面状の押圧面５１を有するプレスヘッド５０を用いて、プレス荷重１６０ｋｇでプレスした。その結果、全てのレンズが凹型１０より自然落下し、得られたレンズは清浄であり、更にキズ、カケ、クラックのないもであった。
【００７０】
＜実施例４＞
製造例Ａ−２で得られたレンズが重合された樹脂型を５０個（レンズの度数：−３．００Ｄ）用意して、図２、図３のように、凹凸樹脂型を分離した。５０個のうち、レンズはすべて凹型１０に残ると共に、余剰のリング状の重合物はすべて凸型２０に残り、良好に分離した。次に、図４に示すように、受台４０上に凹型１０を載置し、曲率半径８０ｍｍの凹球面状の押圧面５１を有するプレスヘッド５０を用いて、プレス荷重１８０ｋｇでプレスした。その結果、全てのレンズが凹型より自然落下し、得られたレンズは清浄であり、更にキズ、カケ、クラックのないもであった。
【００７１】
＜実施例５＞
製造例Ａ−２で得られたレンズが重合された樹脂型を５０個（レンズの度数：−７．００Ｄ）用意して、図２、図３のように、凹凸樹脂型を分離した。５０個のうち、レンズはすべて凹型１０に残ると共に、余剰のリング状の重合物はすべて凸型２０に残り、良好に分離した。次に、図４に示すように、受台４０上に凹型１０を載置し、図９に示す曲率半径４０ｍｍの穴あきの凹球面状の押圧面５１を有するプレスヘッド５０を用いて、プレス荷重１７０ｋｇでプレスした。その結果、全てのレンズが凹型１０より自然落下し、得られたレンズは清浄であり、更にキズ、カケ、クラックのないもであった。
【００７２】
＜実施例６＞
製造例Ａ−２で得られたレンズが重合された樹脂型を５０個（レンズの度数：−５．００Ｄ）用意して、図２、図３のように、凹凸樹脂型を分離した。５０個のうち、レンズはすべて凹型１０に残ると共に、余剰のリング状の重合物はすべて凸型２０に残り、良好に分離した。次に、図４に示すように、受台４０上に凹型１０を載置し、図９に示す曲率半径４０ｍｍの穴あきの凹球面状の押圧面５１を有するプレスヘッド５０を用いて、プレス荷重１５０ｋｇでプレスした。その結果、全てのレンズが凹型１０より自然落下し、得られたレンズは清浄であり、更にキズ、カケ、クラックのないもであった。
【００７３】
＜比較例１＞
製造例Ａ−１で得られたレンズが重合された樹脂型を５０個（レンズの度数：−３．００Ｄ）用意して、図２、図３のように、凹凸樹脂型を分離した。５０個のうち、レンズはすべて凹型１０に残ると共に、余剰のリング状の重合物はすべて凸型２０に残り、良好に分離した。次に、図４に示すように、受台４０上に凹型１０を載置し、曲率半径１０ｍｍの凹球面状の押圧面５１を有するプレスヘッド５０を用いて、プレス荷重１８０ｋｇでプレスした。しかし、凹型１０の曲率に変化が見られず、レンズとの曲率差が生じなかったことで、５０個すべてのレンズが凹型１０から剥がれなかった。
【００７４】
＜比較例２＞
製造例Ａ−２で得られたレンズが重合された樹脂型を５０個（レンズの度数：−３．００Ｄ）用意して、図２、図３のように、凹凸樹脂型を分離した。５０個のうち、レンズはすべて凹型１０に残ると共に、余剰のリング状の重合物はすべて凸型２０に残り、良好に分離した。次に、図４に示すように、受台４０上に凹型１０を載置し、曲率半径１００ｍｍの凹球面状の押圧面５１を有するプレスヘッド５０を用いて、プレス荷重１８０ｋｇでプレスした。しかし、凹型１０の変形速度がレンズの離型に適する速度より速くなり、得られたレンズの中心部若しくは周辺部にストレスを受け、レンズ表面にクラックが発生した。
【００７５】
＜比較例３＞（レンズ素材がシリコーンを含まない場合）
製造例Ｂ−１で得られたレンズが重合された樹脂型を５０個（レンズの度数：−３．００Ｄ）用意して、図２、図３のように、凹凸樹脂型を分離した。５０個のうち、レンズは
すべて凹型１０に残ると共に、余剰のリング状の重合物はすべて凸型２０に残り、良好に分離した。次に、図４に示すように、受台４０上に凹型１０を載置し、曲率半径２０ｍｍの凹球面状の押圧面５１を有するプレスヘッド５０を用いて、プレス荷重１８０ｋｇでプレスした。その結果、半数の２５個は剥がすことができたが、残りの２５個はレンズが破損し回収することができなかった。
【００７６】
＜比較例４＞（レンズ素材がシリコーンを含まない場合）
製造例Ｂ−２で得られたレンズが重合された樹脂型を５０個（レンズの度数：−３．００Ｄ）用意して、図２、図３のように、凹凸樹脂型を分離した。５０個のうち、レンズはすべて凹型１０に残ると共に、余剰のリング状の重合物はすべて凸型２０に残り、良好に分離した。次に、図４に示すように、受台４０上に凹型１０を載置し、曲率半径２０ｍｍの凹球面状の押圧面５１を有するプレスヘッド５０を用いて、プレス荷重１８０ｋｇでプレスした。その結果、半数の２５個は剥がすことができたが、残りの２５個はレンズが破損し回収することができなかった。
【００７７】
比較例１および２のように、１０ｍｍおよび１００ｍｍのプレスヘッドを用いた場合はレンズを剥がすことができなかったり、レンズの中心部、もしくは周辺部が破損し、コンタクトレンズとして使用できるものではなかった。また比較例３および４のように、シリコーンを含まないコンタクトレンズ素材を用いた場合には、ほぼ半数が破損し回収することができないものであった。
【００７８】
これに対し、実施例に示したように曲率が２０〜８０ｍｍの範囲のプレスヘッドを用いた場合、レンズは樹脂型から良好な分離を示し、しかも分離したレンズは清浄であり、更にキズ、カケ、クラックのないもであった。特にシリコーンを含有するコンタクトレンズに対して顕著な効果を示した。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】本発明の方法を実施する前提として行うキャストモールド製法の説明のための側断面図である。
【図２】本発明の実施形態の凹型と凸型を分離する工程の説明用の側面図である。
【図３】前記凹型と凸型を分離した結果、凹型の内面に重合後のコンタクトレンズが付着している状態を示す側断面図である。
【図４】分離した前記凹型を受台上に載せてプレスヘッドで凹型の外面を押圧しようとしている状態を示す側断面図である。
【図５】前記プレスヘッドで凹型の凸状外面を押圧した際の力の関係を示す側断面図である。
【図６】図５のようにプレスヘッドで凹型の外面を押圧した結果、凹型が変形してコンタクトレンズが自然落下する現象を示す側断面図である。
【図７】プレスヘッドで凹型の外面を押圧することで、コンタクトレンズを自然落下させて、凹型から取り出す操作原理の説明用の側断面図である。
【図８】受台の台座面の形状例（ａ）〜（ｃ）を示す要部断面図である。
【図９】プレスヘッドの押圧面の形状を示す側断面図である。
【符号の説明】
【００８０】
１０  凹型
１１  レンズ成形面
１２  凸球面よりなる外面
１３  周辺部フランジ
１４  円筒周壁
２０  凸型
２１  レンズ成形面
２３  周辺部フランジ
３１ａ，３２ａ  爪
４０，４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃ  受台
４１，４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃ  台座面
４５  開口
５０  プレスヘッド
５１  押圧面
６０  吸着パッド
１００  コンタクトレンズ
【図１】
2008155504.tif 000004
【図２】
2008155504.tif 000005
【図３】
2008155504.tif 000006
【図４】
2008155504.tif 000007
【図５】
2008155504.tif 000008
【図６】
2008155504.tif 000009
【図７】
2008155504.tif 000010
【図８】
2008155504.tif 000011
【図９】
2008155504.tif 000012