(57)【要約】【課題】移動体に搭載した後でも、適正なガス検出装置が設置されているかを確認することができるガス検出装置の状態確認方法およびガス検出装置の状態確認システムを提供する。【解決手段】移動体の複数箇所に搭載された、外形形状が略同一の少なくとも２種類のガス検出装置と、該ガス検出装置の設置位置ごとに前記ガス検出装置の種類が記録された管理装置と、を備えたガス検出装置の状態確認方法であって、前記ガス検出装置を前記移動体に搭載するガス検出装置搭載工程と、前記ガス検出装置が、前記ガス検出装置の種類に応じた識別出力を発信する識別出力発信工程と、前記管理装置が、前記識別出力を受信して、前記ガス検出装置の設置位置ごとに前記ガス検出装置の種類の正誤を確認する種類確認工程Ｓ２３と、を有する。【選択図】図８
2008304209.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
移動体の複数箇所に搭載された、外形形状が略同一の少なくとも２種類のガス検出装置と、
該ガス検出装置の設置位置ごとに前記ガス検出装置の種類が記録された管理装置と、を備えたガス検出装置の状態確認方法であって、
前記ガス検出装置を前記移動体に搭載するガス検出装置搭載工程と、
前記ガス検出装置が、前記ガス検出装置の種類に応じた識別出力を発信する識別出力発信工程と、
前記管理装置が、前記識別出力を受信して、前記ガス検出装置の設置位置ごとに前記ガス検出装置の種類の正誤を確認する種類確認工程と、を有することを特徴とするガス検出装置の状態確認方法。
【請求項２】
前記識別出力発信工程では、前記識別出力として、前記ガス検出装置の故障時における故障出力とは異なる出力を発信することを特徴とする請求項１に記載のガス検出装置の状態確認方法。
【請求項３】
前記種類確認工程の前に、前記管理装置が、前記故障出力を受信して、前記ガス検出装置の故障を判定する故障判定工程を有することを特徴とする請求項２に記載のガス検出装置の状態確認方法。
【請求項４】
前記種類確認工程は、前記ガス検出装置のガス検出前の暖機時に行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガス検出装置の状態確認方法。
【請求項５】
移動体の複数箇所に搭載された、外形形状が略同一の少なくとも２種類のガス検出装置と、
該ガス検出装置の設置位置ごとに前記ガス検出装置の種類が記録された管理装置と、を備えたガス検出装置の状態確認システムであって、
前記ガス検出装置は、前記ガス検出装置の種類に応じた識別出力を発信するように構成され、
前記管理装置は、前記識別出力を受信して、前記ガス検出装置の設置位置ごとに前記ガス検出装置の種類の正誤を確認しうるように構成されていることを特徴とするガス検出装置の状態確認システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガス検出装置の状態確認方法およびガス検出装置の状態確認システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、例えば車両に搭載される燃料電池には、固体高分子電解質膜をアノード電極およびカソード電極で両側から挟んで膜電極構造体を形成し、この膜電極構造体の両側に一対のセパレータを配置して平板状の単位燃料電池（以下、単位セルという。）を構成し、この単位セルを複数積層して燃料電池スタック（以下、燃料電池という。）とするものが知られている。このような燃料電池では、アノード電極とセパレータとの間に燃料ガスとして水素ガスを供給するとともに、カソード電極とセパレータとの間に酸化剤ガスとして空気を供給する。これにより、アノード電極で触媒反応により発生した水素イオンが、固体高分子電解質膜を透過してカソード電極まで移動し、カソード電極で空気中の酸素と電気化学反応を起こし、発電が行われる。なお、この発電に伴って、燃料電池内部で水が生成される。
【０００３】
このような固体高分子膜型燃料電池などの燃料電池において、例えば特許文献１に開示された燃料電池の保護システムでは、燃料電池のカソード極側に配した残存酸化剤排出通路に水素ガス検知器（水素ガス濃度センサ）を設け、固体高分子膜型燃料電池の電解質膜である高分子イオン交換膜に含水量不足の部分が発生した際に、アノード極側からカソード極側に水素ガスが漏洩していることを検知している。そして、水素ガスの漏洩を検知した際には、燃料電池供給燃料を遮断している。
【０００４】
また、特許文献２に開示された有害ガス漏れ検出装置は、車両などの移動体に水素センサを複数箇所に配設し、これらのセンサ間における出力値の差分および出力インターバルを、予め設定した基準値と比較して、水素漏れが発生しているか否かを判断できるようになっている。
【特許文献１】特開平６−２２３８５０号公報
【特許文献２】特開２００３−１４９０７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献２のように移動体内の複数箇所にガス検出装置を設置する場合、測定レンジや被検出ガスなどが異なる複数種類のガス検出装置を設置する場合がある。この場合、ガス検出装置内部の回路基板のチップの構成や検出素子の構成を変更することで、被検出ガスの種類や濃度などの条件を変更することができる。つまり、ガス検出装置の筐体には影響なく、各種条件設定ができることとなる。
しかしながら、上述のようにして製造されたガス検出装置を移動体の複数箇所に設置した状態では、外見上は区別できないため、ある場所に設置したガス検出装置が正しいものが取り付けられているかどうかを判断することができないという問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、移動体に搭載した後でも、適正なガス検出装置が設置されているかを確認することができるガス検出装置の状態確認方法およびガス検出装置の状態確認システムを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載した発明は、移動体の複数箇所に搭載された、外形形状が略同一の少なくとも２種類のガス検出装置（例えば、実施形態における水素ガス濃度センサ２００）と、該ガス検出装置の設置位置ごとに前記ガス検出装置の種類が記録された管理装置（例えば、実施形態における制御装置１１０）と、を備えたガス検出装置の状態確認方法であって、前記ガス検出装置を前記移動体に搭載するガス検出装置搭載工程と、前記ガス検出装置が、前記ガス検出装置の種類に応じた識別出力を発信する識別出力発信工程（例えば、実施形態におけるステップＳ１）と、前記管理装置が、前記識別出力を受信して、前記ガス検出装置の設置位置ごとに前記ガス検出装置の種類の正誤を確認する種類確認工程（例えば、実施形態におけるステップＳ２３）と、を有することを特徴としている。
【０００８】
請求項２に記載した発明は、前記識別出力発信工程では、前記識別出力として、前記ガス検出装置の故障時における故障出力とは異なる出力を発信することを特徴としている。
【０００９】
請求項３に記載した発明は、前記種類確認工程の前に、前記管理装置が、前記故障出力を受信して、前記ガス検出装置の故障を判定する故障判定工程（例えば、実施形態におけるステップＳ２２）を有することを特徴としている。
【００１０】
請求項４に記載した発明は、前記種類確認工程は、前記ガス検出装置のガス検出前の暖機時に行うことを特徴としている。
【００１１】
請求項５に記載した発明は、移動体の複数箇所に搭載された、外形形状が略同一の少なくとも２種類のガス検出装置と、該ガス検出装置の設置位置ごとに前記ガス検出装置の種類が記録された管理装置と、を備えたガス検出装置の状態確認システムであって、前記ガス検出装置は、前記ガス検出装置の種類に応じた識別出力を発信するように構成され、前記管理装置は、前記識別出力を受信して、前記ガス検出装置の設置位置ごとに前記ガス検出装置の種類の正誤を確認しうるように構成されていることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に記載した発明によれば、外形形状が略同一の複数種類のガス検出装置においてそれぞれの種類ごとに識別出力値（識別出力）を定め、ガス検出装置から発信された識別出力値と、管理装置においてガス検出装置の設置位置ごとに記録されたガス検出装置の種類とを比較して、設置位置ごとに適正なガス検出装置が設置されているかを確認することができる。つまり、外形形状が略同一の複数種類のガス検出装置が移動体に搭載された後でも、設置位置ごとにガス検出装置の種類の正誤を確認することができる効果がある。
【００１３】
請求項２に記載した発明によれば、管理装置において、ガス検出装置から出力する識別出力値と、ガス検出装置が故障などしたときに出力される故障出力値（故障出力）とを確実に区別して認識することができるため、ガス検出装置が故障していないのに故障していると判定することを防止することができる効果がある。
【００１４】
請求項３に記載した発明によれば、管理装置において、故障出力値を検出したときは故障判定を優先することができる。故障と判定されたガス検出装置は直ちに補修・交換の対象となるため、種類正誤確認を省略することができ、作業効率の向上を図ることができる効果がある。
【００１５】
請求項４に記載した発明によれば、通常の監視状態を中断させることなく、種類確認をすることができる。また、ガス検知開始前に種類確認をすることができるため、ガス検出の信頼性を向上することができる効果がある。また、種類確認をするために特別なモードを作る必要がないため、制御プログラムなどを複雑化させることなく確認をすることができる効果がある。さらに、故障検知と併せてガス検出前に種類確認をすることができるため、信頼性をより一層高めることができる効果がある。
【００１６】
請求項５に記載した発明によれば、外形形状が略同一の複数種類のガス検出装置においてそれぞれの種類ごとに識別出力値を定め、ガス検出装置から発信された識別出力値と、管理装置においてガス検出装置の設置位置ごとに記録されたガス検出装置の種類とを比較して、設置位置ごとに適正なガス検出装置が設置されているかを確認することができる。つまり、外形形状が略同一の複数種類のガス検出装置が移動体に搭載された後でも、設置位置ごとにガス検出装置の種類の正誤を確認することができる効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、本発明の実施形態を図１〜図８に基づいて説明する。なお、本実施形態では、自動車などの車両に燃料電池システムを搭載した燃料電池自動車に基づいて説明をする。
（燃料電池システム）
図１は、燃料電池システムの概略構成を示すブロック図である。
図１に示すように、燃料電池システム１００の燃料電池１は、水素ガスなどの燃料ガスと空気などの酸化剤ガスとの電気化学反応により発電を行う固体高分子膜型燃料電池である。燃料電池１に形成された燃料ガス供給用連通孔９１（燃料ガス流路５１の入口側）には燃料ガス供給配管１１３が連結され、その上流端部には水素タンク１３０が接続されている。また、燃料電池１に形成された酸化剤ガス供給用連通孔９３（酸化剤ガス流路５２の入口側）には酸化剤ガス供給配管１２１が連結され、その上流端部にはエアコンプレッサ１０２が接続されている。なお、燃料電池１に形成されたアノードオフガス排出用連通孔９２（燃料ガス流路５１の出口側）にはアノードオフガス回収配管１１１が連結され、カソードオフガス排出用連通孔９４（酸化剤ガス流路５２の出口側）にはカソードオフガス排出配管１２２が連結されている。
【００１８】
水素タンク１３０から燃料ガス供給配管１１３に供給された水素ガスは、レギュレータにより減圧された後、エゼクタ１０６を通り、アノード加湿器１０７により加湿されて、燃料電池１の燃料ガス流路５１に供給される。また、水素タンク１３０の下流側近傍には、電磁駆動式の電磁弁１０５が設けられており、水素タンク１３０からの水素ガスの供給を遮断することができるように構成されている。アノードオフガスは、アノードオフガス回収配管１１１を通ってエゼクタ１０６に吸引され、水素タンク１３０から供給される水素ガスと合流し、再び燃料電池１に供給されて循環するように構成されている。
なお、アノードオフガス回収配管１１１は、電磁駆動式のパージ弁１０８を介して、アノードオフガス排出配管１１２に接続されている。
【００１９】
一方、空気はエアコンプレッサ１０２によって加圧され、カソード加湿器１０３で加湿されて、酸化剤ガス供給配管１２１を通過した後、燃料電池１の酸化剤ガス流路５２に供給される。この空気中の酸素が酸化剤として発電に供された後、燃料電池１からカソードオフガスとして排出され、背圧弁１０４を介して大気に放出される。
【００２０】
ここで、カソードオフガス排出管１２２における背圧弁１０４の上流側または下流側に、第一水素ガス濃度センサ２０４（水素ガス濃度センサ２００）が設けられている。第一水素ガス濃度センサ２０４により、燃料電池１において燃料ガス流路５１側から酸化剤ガス流路５２側へ透過してきた水素ガスを検知することができ、燃料電池１の異常を検知することができる。この第一水素ガス濃度センサ２０４の構成については、後に詳述する。第一水素ガス濃度センサ２０４からのセンサ出力（識別出力および故障出力）は、制御装置（ＥＣＵ）１１０へ伝達され、そのセンサ出力に基づいて、例えば電磁弁１０５を遮断して、燃料電池システム１００への水素ガスの供給を遮断できるように構成されている。
【００２１】
また、車両のキャビン（室内空間の天井）や水素タンク１３０近傍などにも適宜水素ガス濃度センサ２００が取り付けられている。なお、車両のキャビンに取り付けられたセンサを第二水素ガス濃度センサ２０５とし、第一水素ガス濃度センサ２０４と同様に、第二水素ガス濃度センサ２０５からのセンサ出力は、制御装置１１０へ伝達され、そのセンサ出力に基づいて、例えば電磁弁１０５を遮断して、燃料電池システム１００への水素ガスの供給を遮断できるように構成されている。
【００２２】
制御装置（ＥＣＵ）１１０は、燃料電池１に要求される出力に応じて、電磁弁１０５を制御して水素タンク１３０から所定量の水素ガスを燃料電池１に供給するとともに、パージ弁１０８を制御して、アノードオフガスの排出量を調整できるように構成されている。また、制御装置１１０は、燃料電池１に要求される出力に応じて、エアコンプレッサ１０２を駆動して所定量の空気を燃料電池１に供給するとともに、背圧弁１０４を制御して酸化剤ガス流路５２への空気の供給圧力を調整できるように構成されている。
【００２３】
（水素ガス濃度センサ）
図２〜図４は水素ガス濃度センサの説明図であり、図２は平面図であり、図３は図２のＢ−Ｂ線に沿う側面断面図であり、図４は図３のＣ部拡大図である。なお、ここでは第一水素ガス濃度センサ２０４の構成について詳述し、第二水素ガス濃度センサ２０５については第一水素ガス濃度センサ２０４と異なる構成のみ説明する。
図２に示すように、第一水素ガス濃度センサ２０４（水素ガス濃度センサ２００）は、例えばガス接触燃焼式の水素ガス濃度センサとされ、略直方体形状のケース２２１を備えている。ケース２２１は、フランジ部２２２のカラー２２３内にボルト２２４を挿入して、カソードオフガス排出管１２２に設けられた取付座２２５に締め付け固定されている。なお、ケース２２１は、第一水素ガス濃度センサ２０４と第二水素ガス濃度センサ２０５とで同じものが採用されており、外観形状が略同一に構成されている。
【００２４】
図３に示すように、ケース２２１内には、回路基板２３０が配置されている。また、ケース２２１の下面には筒状部２２６が形成されている。筒状部２２６の外周面にはシール材２３５が取り付けられ、カソードオフガス排出管１２２の貫通孔１２２ａの内周壁に密接して気密性を確保している。そして、筒状部２２６の内側がガス検出室２２７になっている。なお、筒状部２２６の先端にガス導入口２２９が形成され、そのガス導入口２２９がカソードオフガス排出管１２２の上面に開口している。
【００２５】
図４に示すように、筒状部２２６の内壁を覆うように断熱材２４３が設けられている。また、ガス導入口２２９を構成している開口を閉塞するように二種類のフィルタが積層配置されている。フィルタは、カソードオフガス排出管１２２側（ガス検出室の外側）に配置された撥水フィルタ２５１と、撥水フィルタ２５１の上方（ガス検出室の内側）に配置された焼結フィルタ２５２とで構成されている。撥水フィルタ２５１は、カソードオフガス排出管１２２からガス検出室２２７内へとカソードオフガス（被検出ガス）を取り込む際に、カソードオフガスに含有されている水滴を除去するためのものである。
【００２６】
さらに、ガス検出室２２７の底面２２７Ａには、その底面２２７Ａの略中央部に対応した位置に貫通孔２３６が形成されたリング状の台座２３４が配置されている。台座２３４の表面２３４Ａから複数のリード線２３３が立設している。リード線２３３は、回路基板２３０と検出素子２３１または温度補償素子２３２との間を電気的に接続し、信号の入出力ができるように構成されている。具体的には、回路基板２３０からガス検出室２２７へ向かって一対のリード線２３３が垂直方向に延設され、台座２３４の表面２３４Ａからリード線２３３が突出するように立設されている。リード線２３３は台座２３４の表面２３４Ａから突出した直後に略直角に折曲され、水平方向に延設されている。一対のリード線２３３は、互いに接近するように水平方向に延設され、検出素子２３１または温度補償素子２３２に対して電気的に接続されている。また、台座２３４は樹脂材で形成されている。
【００２７】
一対のリード線２３３の先端には検出素子２３１が架設され、他の一対のリード線２３３の先端には温度補償素子２３２が架設されている。これらのリード線２３３は、回路基板２３０に接続されており、検出素子２３１および温度補償素子２３２に対する通電部として機能する。検出素子２３１および温度補償素子２３２は、所定間隔を置いて平行に配置され、台座２３４から同じ高さに配置されている。
【００２８】
検出素子２３１は、触媒を坦持したアルミナなどにより、コイルの表面を被覆して形成されている。触媒は、被検出ガスである水素ガスに対して活性な貴金属（例えば白金）などからなる。コイルは、電気抵抗に対する温度係数が高い白金などを含む金属線からなる。これに対して、温度補償素子２３２は、被検出ガスに対して不活性とされ、例えば検出素子２３１と同等のコイルの表面を、触媒を坦持しないアルミナなどで被覆して形成されている。
【００２９】
検出素子２３１の触媒は、水素ガスとの接触により燃焼する。これにより、検出素子２３１の温度が上昇して電気抵抗値が増加する。この検出素子２３１の電気抵抗値は、水素ガスの濃度に対応して増加することになる。これに対して温度補償素子２３２は、水素ガスとの接触による発熱がなく、電気抵抗値も増加しない。これにより、検出素子２３１と温度補償素子２３２との間に電気抵抗値の差が生じる。この電気抵抗値の差を利用することにより、水素濃度を検出することができるようになっている。
【００３０】
そして、予め設定された閾値を超える濃度の水素ガスが、この第一水素ガス濃度センサ２０４（第二水素ガス濃度センサ２０５）によって検出された場合には、燃料ガスの供給を遮断するなどの措置がとられるようになっている。
【００３１】
ここで、第一水素ガス濃度センサ２０４は、水素ガス濃度に応じたセンサ出力（電圧）を発信するように構成されている。また、カソードオフガス排出管１２２に設置された第一水素ガス濃度センサ２０４は、水素ガス濃度の検出レンジが広く設定されている。
また、第二水素ガス濃度センサ２０５は、第一水素ガス濃度センサ２０４と同様、水素ガス濃度に応じたセンサ出力（電圧）を出力するように構成されている。また、キャビン内に設置された第二水素ガス濃度センサ２０５は、水素ガス濃度の検出レンジが狭く設定されている。
【００３２】
上述のように、第一水素ガス濃度センサ２０４と第二水素ガス濃度センサ２０５の水素ガス濃度の検出レンジが異なっている。これは、キャビン内では少量の水素ガスを精度良く検出する必要があるため、測定レンジが小さくなっている。なお、水素ガスがカソードオフガス排出管１２２に流出している場合でも、キャビン内にまで漏出する水素ガスは少ないため、測定レンジは小さくてもよい。
【００３３】
また、第一水素ガス濃度センサ２０４の回路基板２３０は制御装置１１０と電気的に接続されている。また、回路基板２３０には図示しないチップが埋め込まれており、各種情報が記憶されている。そのチップには、水素ガス濃度センサ２００の種類ごとに設定された識別出力値が記憶されている。
例えば、第一水素ガス濃度センサ２０４の識別出力値がＶ１に設定され、第二水素ガス濃度センサ２０５の識別出力値がＶ２（≠Ｖ１）に設定され、それぞれのセンサのチップ内に記憶されている。なお、水素ガス濃度センサ２００の通常時（水素ガス濃度が０％のとき）のセンサ出力値はＶ３（＞Ｖ１，Ｖ２）に設定されており、水素ガス濃度に応じてセンサ出力値は上昇するように構成されている。
【００３４】
ここで、図５は第一水素ガス濃度センサ２０４の出力波形を示す図であり、図６は第二水素ガス濃度センサ２０５の出力波形を示す図である。
図５，図６は、各センサが故障しておらず、また適正な設置位置に取り付けられている場合の出力波形である。図５，図６に示すように、車両を起動させると、各センサのセンサ出力値は０Ｖから識別出力値まで上昇するようになっている。ここで、故障していなければ、第一水素ガス濃度センサ２０４の回路基板２３０のチップに記憶されている識別出力値がＶ１であるため、センサ出力値はＶ１となる。同様に、第二水素ガス濃度センサ２０５の回路基板２３０のチップに記憶されている識別出力値がＶ２であるため、センサ出力値はＶ２となる。これらの識別出力値の出力は、センサ暖機途中の規定時間だけ行われる。規定時間の経過後には、水素ガス濃度に応じたセンサ出力値が出力されるようになっている。
【００３５】
また、上述した回路基板２３０のチップ内には、水素ガス濃度センサ２００の故障時に出力される故障出力値が記憶されている。この故障出力値は、Ｖ２未満またはＶ３を超える所定電圧（図５および図６では０Ｖ）に設定されている。なお、上述した識別出力値は、この故障出力値とは異なる値に設定されている。そして、水素ガス濃度センサ２００が故障している場合には、上述した識別出力に優先して故障出力値を出力するように構成されている。この故障出力値の出力は、水素ガス濃度センサ２００の起動中に継続して行われるようになっている。
【００３６】
一方、制御装置１１０には、水素ガス濃度センサ２００の設置位置ごとのセンサの種類とそれに対応する識別出力値の情報が記憶されている。さらに、制御装置１１０には、水素ガス濃度センサ２００の故障出力値の情報が記憶されている。そして、制御装置１１０は、水素ガス濃度センサ２００からのセンサ出力値を受信可能に構成され、そのセンサ出力値と記憶された識別出力値とを比較して、各設置位置に適正な種類の水素ガス濃度センサ２００が設置されているか否かを判断することができるように構成されている。また、制御装置１１０は、水素ガス濃度センサ２００からのセンサ出力値と記憶された故障出力値とを比較して、水素ガス濃度センサ２００が故障しているか否かを判定することができるように構成されている。
【００３７】
なお、このセンサ出力値に基づいて制御装置１１０にて行われる正誤確認および故障判定は、水素ガス濃度センサ２００の暖機過程中の規定時間内で実行されるように構成されている。また、上記実施例では、車両を起動して水素ガス濃度センサ２００の暖機過程中に正誤確認および故障判定を自動的に行っているが、検査モードを持ち、検査をするときのみ正誤確認および故障判定を実行するようにしてもよい。
【００３８】
（水素ガス濃度センサの取り付け確認方法）
次に、水素ガス濃度センサ２００を移動体に設置した後（ガス検出装置搭載工程）に、当該センサの取り付け確認を行う方法について説明する。
第一水素ガス濃度センサ２０４と第二水素ガス濃度センサ２０５とを間違えて異なる設置位置に取り付けても、互いのケース２２１が略同一のため、外観からは見分けることができない虞がある。また、所定位置に適正種類の水素ガス濃度センサ２００が取り付けられていないと、正確な水素ガス濃度の検出が不可能になる。例えば、第二水素ガス濃度センサ２０５が取り付けられるべきキャビンに、第一水素ガス濃度センサ２０４が取り付けられていると、水素ガス濃度がキャビン内の許容濃度を超えている場合でも、超えていないと判断される虞がある。また、第一水素ガス濃度センサ２０４が取り付けられるべきカソードオフガス排出管１２２に、第二水素ガス濃度センサ２０５が取り付けられていると、水素ガス濃度がカソードオフガス排出管１２２の許容濃度を超えていない場合でも、超えていると判断される虞がある。
【００３９】
本実施形態では、回路基板２３０のチップ内に、各センサの種類ごとに設定した識別出力値を記憶している。この識別出力値を利用した水素ガス濃度センサ２００の取り付け確認方法について、図７，図８に基づいて説明する。
【００４０】
図７は、水素ガス濃度センサの取り付け確認方法の全体的な流れを示すフローチャートである。
図７に示すように、ステップＳ１で車両を起動する。
ステップＳ１において、車両を起動すると、水素ガス濃度センサ２００から制御装置１１０に対してセンサ出力値を発信する（識別出力発信工程）。
【００４１】
ステップＳ２では、水素ガス濃度センサ２００から出力されるセンサ出力値を制御装置１１０が受信して、水素ガス検出装置２００の種類の正誤確認および水素ガス濃度センサ２００の故障判定を制御装置１１０にて行う。ステップＳ３では、ステップＳ２の結果を出力する。ステップＳ４で車両を停止し、その後Ｓ３の出力結果に応じて、各種対応を実行する。
【００４２】
図８は、ステップＳ２のセンサ出力判定サブルーチンのフローチャートである。
図８に示すように、ステップＳ２１では、水素ガス濃度センサ２００からのセンサ出力値（識別出力または故障出力）を制御装置１１０にて確認する。
【００４３】
ステップＳ２２では、まず水素ガス濃度センサ２００の設置位置の適否ではなく、故障判定を優先して行う（故障判定工程）。つまり、水素ガス濃度センサ２００が故障している場合には、種類確認工程より故障判定工程を優先して行う。水素ガス濃度センサ２００が故障しているか否かは、例えばセンサ出力値がＶ２以下またはＶ３以上の故障出力値になっているか否かで判断する。故障（故障出力）と判定した場合には、ステップＳ２４へと進む。このように故障出力値を、識別出力値と異なる値に設定することにより、制御装置１１０において故障判定すべきか種類確認すべきか混同することなく確実に判定することができる。
【００４４】
ステップＳ２４では、ステップＳ２２の結果、水素ガス濃度センサ２００が故障していると判断する。そして、故障と判定した場合には、次述する種類確認（適正判定）を行うことなく、処理を終了する。
ステップＳ２２において、水素ガス濃度センサ２００からのセンサ出力値が、上述した故障出力の範囲外のセンサ出力値であればステップＳ２３へと進む。
【００４５】
ステップＳ２３では、水素ガス濃度センサ２００の設置位置の適否判断をする（種類確認工程）。設置位置の適否判断は、制御装置１１０に記憶されている、水素ガス濃度センサ２００の設置位置ごとのセンサの種類とそれに対応した識別出力値に対して、センサからのセンサ出力値が一致しているか否かを判断する。一致した場合にはステップＳ２６へと進む。
ステップＳ２６では、ステップＳ２３の結果、水素ガス濃度センサ２００は故障しておらず、設置位置も適正であると判断し、その結果を出力する。
【００４６】
ステップＳ２３において、水素ガス濃度センサ２００からのセンサ出力値が、記憶されている識別出力値と一致しなかった場合にはステップＳ２５へと進む。
ステップＳ２５では、ステップＳ２３の結果、水素ガス濃度センサ２００が間違った位置に設置されていると判断し、その結果を出力する。
【００４７】
そして、ステップＳ２４〜Ｓ２６のいずれかの結果を、図７に示すステップＳ３において、画像表示や音声報知などにより作業者に認識できるようにする。ステップＳ４で車両を停止し、その後Ｓ３の出力結果に応じて、各種対応を実行する。
作業者は、上述の結果により水素ガス濃度センサ２００が故障していることや、水素ガス濃度センサ２００が間違った位置に取り付けられていることを認識した後、水素ガス濃度センサ２００の補修・交換を適宜行う。
【００４８】
本実施形態によれば、車両の複数箇所に搭載された、ケース２２１が略同一の２種類の水素ガス濃度センサ２００（第一水素ガス濃度センサ２０４および第二水素ガス濃度センサ２０５）と、水素ガス濃度センサ２００の設置位置ごとに水素ガス濃度センサ２００の種類が記録された制御装置１１０と、を備えた水素ガス濃度センサの状態確認方法であって、水素ガス濃度センサ２００を車両に搭載するガス検出装置搭載工程と、水素ガス濃度センサ２００が、水素ガス濃度センサ２００の種類に応じた識別出力（センサ出力）を発信する識別出力発信工程と、制御装置１１０が、識別出力を受信して、水素ガス濃度センサ２００の設置位置ごとにセンサの種類の正誤を確認する種類確認工程と、を有するように構成した。
【００４９】
このように構成したため、外形形状が略同一の２種類の水素ガス濃度センサ２００においてそれぞれの種類ごとに識別出力値を定め、水素ガス濃度センサ２００から発信されたセンサ出力値（識別出力値）と、制御装置１１０において水素ガス濃度センサ２００の設置位置ごとに記録された水素ガス濃度センサ２００の種類とを比較して、設置位置ごとに適正な水素ガス濃度センサ２００が設置されているかを確認することができる。つまり、外形形状が略同一の複数種類の水素ガス濃度センサ２００が車両に搭載された後でも、設置位置ごとに水素ガス濃度センサ２００の種類の正誤を確認することができる。
また、制御装置１１０において、ある設置位置に不適正な水素ガス濃度センサ２００が設置されていると判断すると、警報などを表示して確実に認識させることができる。したがって、不適正に水素ガス濃度センサ２００を設置した状態を継続させることがなくなり、誤検知や不検知などの発生を防止することができる。
【００５０】
また、識別出力発信工程では、センサ出力（識別出力）として、水素ガス濃度センサ２００の故障時における故障出力とは異なるセンサ出力値を発信するように構成した。
【００５１】
このように構成したため、制御装置１１０において、水素ガス濃度センサ２００から出力するセンサ出力値（識別出力値）と、水素ガス検出センサ２００が故障などしたときに出力されるセンサ出力値（故障出力値）とを確実に区別して認識することができ、水素ガス濃度センサ２００が故障していないのに故障していると判定することを防止することができる。
【００５２】
また、種類確認工程の前に、制御装置１１０が、故障出力を受信して、水素ガス濃度センサ２００の故障を判定する故障判定工程を有するように構成した。
【００５３】
このように構成したため、制御装置１１０において、故障出力値を検出したときは故障判定を優先することができる。したがって、故障と判定された水素ガス濃度センサ２００は直ちに補修・交換の対象となるため、種類正誤確認を省略することができ、作業効率の向上を図ることができる。
【００５４】
また、種類確認工程を、水素ガス濃度センサ２００のガス検出前の暖機時に行うように構成した。
【００５５】
このように構成したため、通常の監視状態を中断させることなく、種類確認をすることができる。また、ガス検知開始前に種類確認をすることができるため、水素ガス濃度センサ２００の信頼性を向上することができる。また、種類確認をするために特別なモードを作る必要がないため、制御プログラムなどを複雑化させることなく確認をすることができる。さらに、故障判定と併せてガス検出前に種類確認をすることができるため、信頼性をより一層高めることができる。
【００５６】
さらに、外形形状が略同一の水素ガス濃度センサ２００でも搭載後に適正に設置されたかを確認することができるため、水素ガス濃度センサ２００の外形を構成するカバー２２１の量産化を図ることができる。したがって、費用をかけることなく所望の水素ガス濃度センサ２００を製造することができる。
【００５７】
尚、本発明の技術範囲は上述した実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した実施形態に種々の変更を加えたものを含む。すなわち、実施形態で挙げた具体的な構造や材料などはほんの一例に過ぎず、適宜変更が可能である。
例えば、本実施形態において、測定レンジの異なる水素ガス濃度の取り付け確認方法について説明したが、異なるガスを検出するため異なる検出素子を備えた水素ガス濃度センサの取り付け確認方法について本発明を適用することも可能である。
【００５８】
また、本実施形態において、水素ガス濃度センサの種類によって識別出力値を異なる値に設定した場合の説明をしたが、図９に示すように、識別出力値の大きさは同じにして、ＤＵＴＹ出力でＤＵＴＹ比に違いをもたせて区別して、適否判断ができるように構成してもよい。なお、ＤＵＴＹ比は、送信時間／（送信時間＋送信停止時間）で表され、単位時間あたりの送信時間の割合を示すものである。
また、本実施形態において、識別出力値は通常時出力と異なる値に設定したが、いずれか一種類の水素ガス濃度センサの識別出力を通常時出力（例えば、水素ガス濃度が０％時の出力）と同じ値に設定してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の実施形態における燃料電池システムの概略構成を示すブロック図である。
【図２】本発明の実施形態における水素ガス濃度センサの平面図である。
【図３】図２のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【図４】図３のＣ部拡大図である。
【図５】本発明の実施形態における第一水素ガス濃度センサの出力波形を示す図である。
【図６】本発明の実施形態における第二水素ガス濃度センサの出力波形を示す図である。
【図７】本発明の実施形態における水素ガス濃度センサの確認方法の全体的な流れを示すフローチャートである。
【図８】図７におけるステップＳ２のサブルーチンを示すフローチャートである。
【図９】本発明の実施形態における水素ガス濃度センサの別の態様の出力波形を示す図である。
【符号の説明】
【００６０】
１１０…制御装置（管理装置）  ２００…水素ガス濃度センサ（ガス検出装置）  ２０４…第一水素ガス濃度センサ（ガス検出装置）  ２０５…第二水素ガス濃度センサ（ガス検出装置）  
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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