(57)【要約】【課題】  バリア性の高いシーリング材・接着剤用カートリッジを提供する。【解決手段】  メンブラン片６が破かれるまでは、シーリング材・接着剤Ｃが金属製プランジャー４とメンブラン片６とアルミラミネートフィルム７とで囲まれた空間内に納められているので、シーリング材・接着剤Ｃに対し、非常に高いガスバリア性を保持することができる。【選択図】  図１
2008019006.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチック製筒状本体と、プラスチック製筒状本体の上方開口端を塞ぐためのガスバリア性を有する天蓋と、プラスチック製筒状本体の下方開口端に摺動自在に挿入された金属製プランジャーと、プラスチック製筒状本体の外周全面に融着された側部ガスバリア性フィルムと、金属製プランジャーとプラスチック製筒状本体との隙間に塗布されたガスバリア性潤滑剤とを備え、
天蓋が、プラスチック製ヘッドと、該プラスチック製ヘッドの底面側に融着されかつプラスチック製筒状本体の内径に略等しいか又はそれ以上の径を有する天部ガスバリア性フィルムと、プラスチック製ヘッドの天面の少なくとも周縁部をドーナツ状に覆う天蓋用ガスバリア性フィルムとを有していることを特徴とする、シーリング材・接着剤用カートリッジ。
【請求項２】
プラスチック製筒状本体と、プラスチック製筒状本体の上方開口端を塞ぐためのガスバリア性を有する天蓋と、プラスチック製筒状本体の下方開口端に摺動自在に挿入されたプラスチック製プランジャーと、プラスチック製筒状本体の外周全面に融着された側部ガスバリア性フィルムと、プラスチック製プランジャーの天面側に融着されかつプラスチック製プランジャーの天面から側壁外面までを覆う底部ガスバリア性フィルムと、プラスチック製プランジャーとプラスチック製筒状本体との隙間に塗布されたガスバリア性潤滑剤とを備えることを特徴とする、シーリング材・接着剤用カートリッジ。
【請求項３】
プラスチック製筒状本体と、プラスチック製筒状本体の上方開口端を塞ぐためのガスバリア性を有する天蓋と、プラスチック製筒状本体の下方開口端に摺動自在に挿入されたプラスチック製プランジャーと、プラスチック製筒状本体の外周全面に融着された側部ガスバリア性フィルムと、プラスチック製プランジャーの底面側に融着されかつプラスチック製プランジャーの底面から側壁内面までを覆う底部ガスバリア性フィルムと、プラスチック製プランジャーとプラスチック製筒状本体との隙間に塗布されたガスバリア性潤滑剤とを備えることを特徴とする、シーリング材・接着剤用カートリッジ。
【請求項４】
天蓋が、プラスチック製ヘッドと、該プラスチック製ヘッドの底面側に融着されかつプラスチック製筒状本体の内径に略等しいか又はそれ以上の径を有する天部ガスバリア性フィルムと、プラスチック製ヘッドの天面の少なくとも周縁部をドーナツ状に覆う天蓋用ガスバリア性フィルムとを有していることを特徴とする、請求項２または３記載のシーリング材・接着剤用カートリッジ。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１つに記載のシーリング材・接着剤用カートリッジにおいて、筒状本体がプラスチック製であって、側部ガスバリア性フィルムがプラスチック製筒状本体の外周全面に融着されているのに代えて、筒状本体が外周全面が改質されているオレフィン製であって、側部ガスバリア性フィルムがオレフィン製筒状本体の外周全面に接着されていることを特徴とする、シーリング材・接着剤用カートリッジ。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１つに記載のシーリング材・接着剤用カートリッジのプラスチック製筒状本体内にシーリング材・接着剤が充填されてなる、シーリング材・接着剤包装体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、化学的変化を活用してシーリング又は接着するシーリング材又は接着剤を入れるシーリング材・接着剤用カートリッジ及び、シーリング材・接着剤用カートリッジ内にシーリング材又は接着剤を入れたシーリング材・接着剤包装体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、シーリング材・接着剤用カートリッジに納められているシーリング材・接着剤が外気に触れてゲル化、硬化又は変質しないようにするため、あるいは、シーリング材・接着剤の溶剤がカートリッジ外部に漏れ出して硬化又は変質しないようにするために、シーリング材・接着剤用カートリッジは外気や溶剤が気化して生じた気体に対し高いバリア性を要求される。
【０００３】
高いバリア性と生産性とを有するシーリング材・接着剤用カートリッジの例として、下記特許文献１に、アルミニウム箔層を含む積層フィルムで補強筒を作製し、シーリング材・接着剤用カートリッジのプラスチック製筒に補強筒を被せることによるバリア性を向上させたシーリング材・接着剤用カートリッジが記載されている。
【０００４】
しかし近年、多種多様なシーリング材・接着剤が開発され、シーリング材・接着剤用カートリッジに対し、更に高いバリア性が要求される場面が多くなってきている。ただし、バリア性の高いカートリッジの生産性の向上によるコストの低減が同時に求められるため、シーリング材・接着剤用カートリッジの筒状本体には、プラスチック製筒状本体を用いることが好ましい。
【０００５】
従来、高いバリア性を有するプラスチック製のシーリング材・接着剤用カートリッジの製造方法は、アルミニウム箔を含む積層フィルムを筒状本体に一部分だけ接着して巻き付けるか、あるいは、筒状にして被せるように製造するため、筒状本体と積層フィルムとの間に隙間を生じバリア性の向上に限界があった。
そのため、本発明者らは、プラスチック製筒状本体の全面にわたって、アルミニウム箔が積層されたガスバリア性フィルムを熱融着する技術を開発し、プラスチック製筒状本体とガスバリア性フィルムとの間に隙間を生じさせないようにして外気とプラスチック製筒状本体との接触を完全に絶つことにより、更に高いバリア性を有するシーリング材・接着剤用カートリッジ及びシーリング材、接着剤包装体の製造方法を提案した（特願２００２−２２３４２３号）。
更に、上記の製造方法により得られたシーリング材・接着剤用カートリッジ及びシーリング材・接着剤包装体において、最も湿気で硬化し易い湿気硬化型変成シリコンあるいは湿気硬化型ウレタンを含むシーリング材・接着剤の一つをプラスチック製筒状本体のガスバリア性により長期保存可能となったので、これらシーリング材・接着剤を充填し加速試験を行ったところ、プラスチック製筒状本体以外のプランジャー付近や天蓋付近にシーリング材・接着剤が硬化した固形物を認めることができた。
【特許文献１】実開昭６２-１３００７１号公報
【特許文献２】実願平１−１４１２５５号（実開平３−７８７８６号）のマイクロフィルム
【特許文献３】実願昭５５−８２８２６号（実開昭５７−６７６９号）のマイクロフィルム
【特許文献４】実願平４−３９２９５号（実開平６−２０２８６号）のＣＤ−ＲＯＭ
【特許文献５】特開２０００−１１７９１２号公報
【特許文献６】特開２００１−３０１１０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明は、上記の問題点を解消するため、シーリング材・接着剤用カートリッジに対し、高いバリア性を要求するシーリング材・接着剤、特に湿気硬化型変成シリコンあるいは湿気硬化型ウレタンを含むシーリング材・接着剤用を入れて長期間保存できるシーリング材・接着剤用カートリッジまたはシーリング材・接着剤包装体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のシーリング材・接着剤用カートリッジは、上記の目的を達成するため、第１の課題解決手段として、プラスチック製筒状本体と、プラスチック製筒状本体の上方開口端を塞ぐためのガスバリア性を有する天蓋と、プラスチック製筒状本体の下方開口端に摺動自在に挿入された金属製プランジャーと、プラスチック製筒状本体の外周全面に融着された側部ガスバリア性フィルムと、金属製プランジャーとプラスチック製筒状本体との隙間に塗布されたガスバリア性潤滑剤とを備え、天蓋が、プラスチック製ヘッドと、該プラスチック製ヘッドの底面側に融着されかつプラスチック製筒状本体の内径よりも小さい径を有する天部ガスバリア性フィルムと、プラスチック製ヘッドの天面の少なくとも周縁部をドーナツ状に覆う天蓋用ガスバリア性フィルムとを有しているものである。
【０００８】
第２の課題解決手段のシーリング材・接着剤用カートリッジは、プラスチック製筒状本体と、プラスチック製筒状本体の上方開口端を塞ぐためのガスバリア性を有する天蓋と、プラスチック製筒状本体の下方開口端に摺動自在に挿入されたプラスチック製プランジャーと、プラスチック製筒状本体の外周全面に融着された側部ガスバリア性フィルムと、プラスチック製プランジャーの天面側に融着されかつプラスチック製プランジャーの天面から側壁外面までを覆う底部ガスバリア性フィルムと、プラスチック製プランジャーとプラスチック製筒状本体との隙間に塗布されたガスバリア性潤滑剤とを備えるものである。
【０００９】
第３の課題解決手段のシーリング材・接着剤用カートリッジは、プラスチック製筒状本体と、プラスチック製筒状本体の上方開口端を塞ぐためのガスバリア性を有する天蓋と、プラスチック製筒状本体の下方開口端に摺動自在に挿入されたプラスチック製プランジャーと、プラスチック製筒状本体の外周全面に融着された側部ガスバリア性フィルムと、プラスチック製プランジャーの底面側に融着されかつプラスチック製プランジャーの底面から側壁内面までを覆う底部ガスバリア性フィルムと、プラスチック製プランジャーとプラスチック製筒状本体との隙間に塗布されたガスバリア性潤滑剤とを備えるものである。
【００１０】
第４の課題解決手段は、第１又は第２の課題解決手段のシーリング材・接着剤用カートリッジにおいて、天蓋が、プラスチック製ヘッドと、該プラスチック製ヘッドの底面側に融着されかつプラスチック製筒状本体の内径よりも小さい径を有する天部ガスバリア性フィルムと、プラスチック製ヘッドの天面の少なくとも周縁部をドーナツ状に覆う天蓋用ガスバリア性フィルムとを有しているものである。
【００１１】
第５の課題解決手段は、第１乃至第４の課題解決手段のうちいずれかのシーリング材・接着剤用カートリッジにおいて、筒状本体がプラスチック製であって、側部ガスバリア性フィルムがプラスチック製筒状本体の外周全面に融着されているのに代えて、筒状本体が外周全面が改質されているオレフィン製であって、側部ガスバリア性フィルムがオレフィン製筒状本体の外周全面に接着されているものである。
【００１２】
第６の課題解決手段は、第１乃至第５の課題解決手段のうちいずれかのシーリング材・接着剤用カートリッジのプラスチック製筒状本体内にシーリング材・接着剤が充填されてなるシーリング材・接着剤包装体である。
【発明の効果】
【００１３】
第１の課題解決手段による作用効果について説明する。天蓋により天部を外気から遮断し、側部ガスバリア性フィルムにより、プラスチック製筒状本体の外周表面をほぼ完全に外気から遮断し、金属製プランジャー及びガスバリア性潤滑剤により、プラスチック製筒状本体の下方開口端をほぼ完全に外気から遮断する。
それにより、プラスチック製筒状本体の内側の空間を外気から遮断して、シーリング材・接着剤のゲル化、固化又は硬化による固まりが発生するのを防止することができる。
従って、プラスチック製筒状本体の内側面及び金属製プランジャーの天面側近傍に発生したシーリング材・接着剤の固まりが金属製プランジャーの摺動の妨げになるのを防止できまた、固まりがノズルから吐出されたシーリング材・接着剤に混じるのを防止することができるという効果を奏する。
また、天蓋をプラスチック製ヘッドと天部ガスバリア性フィルムと天蓋用ガスバリア性フィルムから構成することにより、プラスチック製筒状本体と密に結合させて、一体的に成型して高い生産性と強度とを確保することができる。
加えて、天部ガスバリア性フィルムにより、プラスチック製の天蓋を介したガスの出入りを遮断でき、それにより、天蓋底面側近傍にシーリング材・接着剤の固まりが生じるのを防止することができる。
さらに、プラスチック製ヘッドの天面の少なくとも周縁部が天蓋用ガスバリア性フィルムで覆われていることにより、天蓋周縁部のガスバリア性が向上する。それにより、プラスチック製ヘッドの周縁部を介したガスの出入りを防止し、プラスチック製ヘッドの底面側周縁部にあるシーリング材・接着剤が固まるのを防止する効果を高めることができる。
なお、プラスチック製ヘッドの底面側中心部については、天部ガスバリア性フィルムによりガスバリア性が確保されるが、上記の通り、天蓋周縁部のガスバリア性がドーナツ状の天蓋用ガスバリア性フィルムによって確保されるため、天部ガスバリア性フィルムの径をプラスチック製筒状本体の内径よりも小さくすることができ、製造容易なシーリング材・接着剤用カートリッジを提供できる。
第１の課題解決手段を具体化するに当たり、側部ガスバリア性フィルム、天部ガスバリア性フィルム及び天蓋用ガスバリア性フィルム内にアルミニウム箔を積層することにより、第１の課題解決手段の作用効果を容易かつ十分に発揮せしめることができる。
【００１４】
第２又は第３の課題解決手段による作用効果は、天蓋がプラスチック製ヘッドと天部ガスバリア性フィルムと天蓋用ガスバリア性フィルムから構成することによる作用効果を除いて、第１の課題解決手段による作用効果と実質的に同じであるが、プランジャー天面側近傍にシーリング材・接着剤の固まりが発生するのを防止する手段として、底部ガスバリア性フィルムがガスの透過を遮断することにより達成する点が異なる。
第２又は第３の課題解決手段を具体化するに当たり、側部ガスバリア性フィルム及び底部ガスバリア性フィルム内にアルミニウム箔が積層されていれば、第２又は第３の課題解決手段の作用効果を容易かつ十分に発揮せしめることができるものである。
【００１５】
第４の課題解決手段による作用効果は、第２又は第３の課題解決手段の作用効果に加えて、天蓋をプラスチック製ヘッドと天部ガスバリア性フィルムと天蓋用ガスバリア性フィルムから構成することにより、プラスチック製筒状本体と密に結合させて、一体的に成型して高い生産性と強度とを確保することができるというものである。
加えて、天部ガスバリア性フィルムにより、プラスチック製の天蓋を介したガスの出入りを遮断でき、それにより、天蓋底面側近傍にシーリング材・接着剤の固まりが生じるのを防止することができる。
さらに、プラスチック製ヘッドの天面の少なくとも周縁部が天蓋用ガスバリア性フィルムで覆われていることにより、天蓋周縁部のガスバリア性が向上する。それにより、プラスチック製ヘッドの周縁部を介したガスの出入りを防止し、プラスチック製ヘッドの底面側周縁部にあるシーリング材・接着剤が固まるのを防止する効果を高めることができる。
なお、プラスチック製ヘッドの底面側中心部については、天部ガスバリア性フィルムによりガスバリア性が確保されるが、上記の通り、天蓋周縁部のガスバリア性がドーナツ状の天蓋用ガスバリア性フィルムによって確保されるため、天部ガスバリア性フィルムの径をプラスチック製筒状本体の内径よりも小さくすることができ、製造容易なシーリング材・接着剤用カートリッジを提供できる。
第４の課題解決手段を具体化するに当たり、天部ガスバリア性フィルム及び天蓋用ガスバリア性フィルム内にアルミニウム箔を積層することにより、第４の課題解決手段の作用効果を容易かつ十分に発揮せしめることができる。
【００１６】
第５の課題解決手段による作用効果は、第１乃至第４の課題解決手段と同じであるが、その実現方法として、側部ガスバリア性フィルムを、プラスチック製筒状本体の外周全面に融着する代わりに、オレフィン製筒状本体の改質された外周全面に接着する点が異なっている。加熱しない点で優れているが、接着剤を用いるため材料構成が複雑になる。
【００１７】
第６の課題解決手段のシーリング材・接着剤包装体によれば、筒状本体の内側の空間を外気から遮断して、シーリング材・接着剤のゲル化、固化又は硬化による固まりが発生するのを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
（第１実施形態）
図１は、この発明の第１実施形態によるシーリング材・接着剤包装体の構成の概要を示す模式的断面図である。図１に示すシーリング材・接着剤用カートリッジ１は、プラスチック製円筒状本体２と、ノズル３と、可動板である金属製プランジャー４とヘッド５と、ヘッド５の開口を密封するためのメンブラン片６と、プラスチック製円筒状本体２の外周に巻き付けて融着されたアルミラミネートフィルム７とを備える。説明を分り易くするため、図１の断面図において、要部以外の図示を省略している。図示省略しているが、プラスチック製円筒状本体２の内周面と金属製プランジャー４の外周面との隙間にグリースが塗布されている。
【００１９】
シーリング材・接着剤用カートリッジ１の内部には、シーリング材・接着剤Ｃが納められている。シーリング材・接着剤用カートリッジ１にシーリング材・接着剤Ｃが充填されて密封されシーリング材・接着剤包装体が構成される。充填されるシーリング材・接着剤Ｃには例えば、湿気硬化型変成シリコン含有シーリング材として、コニシ株式会社製「ボンド変成シリコンコーク」があり、湿気硬化型ウレタン含有シーリング材としてオート化学工業株式会社製「オートンＱイックシーラント」がある。
【００２０】
プラスチック製円筒状本体２は、ポリエチレン製で、シーリング材・接着剤を納める容量に応じて異なる形状になるが例えば、シーリング材・接着剤を３３０ｍｌ程度納めているものにあっては全長が２００ｍｍ程度、外径が５０ｍｍ程度、厚さが１ｍｍ程度である。
【００２１】
ポリエチレンで形成されるヘッド５とメンブラン片６とから、プラスチック製円筒状本体２の上方開口端を塞ぐためのガスバリア性を有する天蓋が構成される。ヘッド５は、筒状突出部５ａと、開口５ｂと、円板状平面部５ｃと、環状周壁５ｄとを備える。
ヘッド５とプラスチック製円筒状本体２とは、環状周壁５ｄの外周面とプラスチック製円筒状本体２の内周面が熱融着することにより、同じ材質であることから、隙間なく強固に結合されている。
ヘッド５の開口５ｂは、ヘッド５の円板状平面部５ｃの中央部に設けられている。ヘッド５の天面側の開口５ｂ周囲には、開口５ｂから続く中空部を備えた筒状突出部５ａが形成されている。筒状突出部５ａの外周部には雄ネジが形成されている。
なお、ヘッド５は射出成型などによってプラスチック製円筒状本体２と一体的に同時に成型することもできる。
ヘッド５の筒状突出部５ａには、開口内部に雌ネジが形成されている朝顔型のノズル３が螺合されている。
ヘッド５の開口５ｂを塞ぐためメンブラン片６がヘッド５の底面側に貼付されている。
メンブラン片６は、例えば数十μｍのアルミニウム箔と数十μｍの高密度ポリエチレンとを積層して形成される。
アルミラミネートフィルム７は、アルミニウム箔をプラスチックフィルムで挟みこんだサンドイッチ構造の積層フィルムであり、例えば、１６μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムと、７μｍのアルミニウム箔と、２０μｍのポリエチレンとを積層して形成される。
メンブラン片６及びアルミラミネートフィルム７は、アルミニウム箔を積層しているので、非常に高いガスバリア性を有している。ここで、メンブレン片６が天部ガスバリア性フィルムであり、アルミラミネートフィルム７が側部ガスバリア性フィルムである。
【００２２】
上記の実施の形態において、アルミラミネートフィルム７が側部ガスバリア性フィルムに相当し、アルミラミネートフィルム７のアルミニウム箔がガスバリア層に相当し、アルミラミネートフィルム７のポリエチレン層が感熱接着部材層に相当する。
なお、上記の実施の形態では、金属箔としてアルミニウム箔を用いたが例えば銅箔等の他の金属箔を用いてもよい。
また、ガスバリア層を、金属箔以外に、シリカ蒸着層など他の材料を用いて形成してもよい。
【００２３】
金属製プランジャー４は、有底円筒形状であり、金属製プランジャー４の外径がプラスチック製円筒状本体２の内径に等しいか僅かに小さく形成されている。金属製プランジャー４は、有底部の方がプラスチック製円筒状本体２の内部の方に向くようにプラスチック製円筒状本体２の下方開口端に嵌め込まれる。以下の説明において、金属製プランジャー４のようなプランジャーの有底部において、プラスチック製円筒状本体２の内部に面する方をプランジャーの天面と呼び、外気に接する方をプランジャーの底面と呼ぶ。
【００２４】
グリースは、プラスチック製円筒状本体２と金属製プランジャー４との間の摺動抵抗を下げる役割を果たす。同時に、プラスチック製円筒状本体２の内周面と金属製プランジャー４の外周面との隙間からガスが入り、又はシーリング材・接着剤用カートリッジ１の内部から外部へガスが出ることにより、シーリング材・接着剤Ｃが硬化するのを防止することができる。即ち、グリースは、ガスバリア性潤滑剤として機能している。
グリースとしては例えば、低分子量ポリエチレン（ポリエチレンワックス）を主成分とするものやポリブテンを主成分とするものなどがある。
金属製プランジャー４の天面側の周縁部は、グリースを均一に隙間に入り込ませるため、角張らないように面取りされて、滑らかな曲面状に仕上げられている。
【００２５】
使用時において、シーリング材・接着剤Ｃが充填されたシーリング材・接着剤用カートリッジ１は、ガン８にセットされる。使用直前に、ノズル３の先は切り取られ、またメンブラン片６が破られる。ガン８のトリガを引くと、ガン８のロッド８ａにより金属製プランジャー４が押されて、ノズル３の先からシーリング材・接着剤Ｃが吐出される。
メンブラン片６が破かれるまでは、シーリング材・接着剤Ｃが金属製プランジャー４とメンブラン片６とアルミラミネートフィルム７とで囲まれた空間内に納められているので、シーリング材・接着剤Ｃに対し、非常に高いガスバリア性を保持することができる。
プラスチック製円筒状本体２の一部がアルミラミネートフィルム７及びメンブラン片６に包まれていない部分があるが、外気のガス、例えば酸素、水蒸気、窒素などがシーリング材・接着剤Ｃに到達するためガスは実質的に1ｃｍ程度の距離ポリエチレンの中を通過しなければならないことから、１ｃｍの厚みのポリエチレンに相当するガスバリア性を有することとなり高いガスバリア性が付与される。
また、グリースを通過するガスの最短通過距離も1ｃｍ程度あるため、グリースにより金属製プランジャー４とプラスチック製円筒状本体２との隙間に高いガスバリア性が付与される。
【００２６】
図２はシーリング材・接着剤用カートリッジの製造方法におけるアルミラミネートフィルム７を熱融着する工程を示すフローチャートである。図３乃至図６はシーリング材・接着剤用カートリッジの製造工程における製造装置の動作を説明するための側面図である。図７はドラムの構成を示す斜視図である。
図３乃至図６に示すシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置１０は、アルミラミネートフィルム７を送る送り装置１１と、アルミラミネートフィルム７を切断するカッター１２と、アルミラミネートフィルム７の押え手段１３と、ドラム１４と、弾性シート１５と、ドラム１４を駆動するモーター１６と、ドラム１４内のエアーを吸引する吸引ポンプ１７と、センサー１８と、熱風発生器１９と、スピンドル２０と、スピンドル２０を上下させるエアーシリンダー２１とを備える。
なお、図３乃至図６において、説明の対象とならない部分の図示を省略する。
【００２７】
押え手段１３は、例えばゴム製板により構成される。ここでは、皺取り手段としてゴム製板を押え手段１３に用いているが、皺取り手段は、例えば、ゴム製板の代わりにブラシを用いてもよく、エアーを噴き付けて皺を伸ばしてもよく、中心を境に対称にネジ溝が切られているローターを接触回転して中心から外側に向かう応力を発生させて皺を伸ばしてもよく、押え手段１３に限定されるものではない。
【００２８】
アルミラミネートフィルム７は、押え手段１３に押えられながらドラム１４と同じ曲率を有する弾性シート１５の表面に巻きつけられる。ドラム１４及び弾性シート１５には、図７に示すように、例えば直径１mm程度の空気抜き穴２２が、アルミラミネートフィルム７の固定される領域全体に渡って設けられている。ただし、空気抜き穴２２の大きさは、全部同じである必要はなく、アルミラミネートフィルム７の固定領域の周辺部に在るものを大きく、内部にあるものを小さくするのが好ましい。弾性シート１５もゴムで構成されるが、耐熱性が要求されるため、シリコーンゴムを用いるのが好ましい。
ドラム１４には、吸引ポンプ１７が接続されている。ドラム１４からエアーを吸引すると、ドラム１４及び弾性シート１５に設けられた空気抜き穴２２からエアーが吸い込まれる。
なお、弾性シート１５のみに空気抜き穴２２を設け、吸引ポンプ１７を直接弾性シート１５に接続するようにしてもよい。
【００２９】
次に、図２のフローチャートに示す手順に沿って、図３乃至図６を用いてシーリング材・接着剤用カートリッジの製造方法について説明する。
ステップＳＴ１において、吸引ポンプ１７が作動しており、ドラム１４の弾性シート１５上にアルミラミネートフィルム７の一方端が吸着固定されている（図３参照）。このとき、モーター１６は停止しており、従ってドラム１４も回転していない。
送り手段１１は、送りを停止しているが、アルミラミネートフィルム７を吸着して固定している。
押え手段１３は、アルミラミネートフィルム７が浮かないように押えることで、皺の発生を防止している。
アルミラミネートフィルム７が送り手段１１と弾性シート１５とに固定されている状態で、カッター１２がアルミラミネートフィルム７を所定の寸法に切断する。このとき、押え手段１３により、皺の発生が防止されているので、アルミラミネートフィルム７のカッティング精度が向上する。
【００３０】
ステップＳＴ２において、スピンドル２０にプラスチック製円筒状本体２が外挿される。このとき、エアーシリンダー２１によって、スピンドル２０は下に下がった状態にある。
【００３１】
次に、ステップＳＴ３において、シーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置１０は、カッター１２でアルミラミネートフィルム７を切断した後、モーター１６がドラム１４を駆動してドラム１４を回転させ、アルミラミネートフィルム７を弾性シート１５上に吸着固定する。その際、アルミラミネートフィルム７は、押え手段１３の弾性により皺を伸ばしつつ固定される。
【００３２】
センサー１８がアルミラミネートフィルム７を感知すると、シリンダー２１はスピンドル２０を上昇させてプラスチック製円筒状本体２を弾性シート１５に押し付ける。シリンダー２１は、回転自在にプラスチック製円筒状本体２を支持しているので、ドラム１４の回転に連れてシリンダー２１が回転し、プラスチック製円筒状本体２がドラム１４に完全に同期して回転する（図４参照）。アルミラミネートフィルム７を吸着固定したまま、ドラム１４は回転を続け、アルミラミネートフィルム７をプラスチック製円筒状本体２に当接させる（ステップＳＴ４）。
【００３３】
熱風発生器１９は、センサー１８がアルミラミネートフィルム７を感知して所定の時間が経過するまでは、ドラム１４から遠い位置にあり、所定時間が経過して熱風が当たる位置にアルミラミネートフィルム７が到達する時点で、ドラム１４から近い位置に移動する。熱風発生器１９の熱風により、アルミラミネートフィルム７の表面（ポリエチレン層）が溶融し、接着可能な状態となる（ステップＳＴ５）。このとき同時に、熱風発生器１９から噴き出す熱風がドラム１４とスピンドル２０との近接領域で対流するため、対流する熱風によりプラスチック製円筒状本体２の表面が熱せられる（図５参照）。
【００３４】
ポリエチレン層が溶融したアルミラミネートフィルム７が表面温度の上昇したプラスチック製円筒状本体２の表面に巻き付けられて、アルミラミネートフィルム７とプラスチック製円筒状本体２とが接着される（ステップＳＴ６）。
【００３５】
その後、ドラム１４の回転を停止させた状態で、送り手段１１により、アルミラミネートフィルム７を送り、アルミラミネートフィルム７の一方端を弾性シート１５上に吸着固定させる（図６参照）。押え手段１３は、送り手段１１がドラム１４から遠い方に離れる際に、アルミラミネートフィルム７の表面を摺動しながら所定の位置に戻る。そのため、アルミラミネートフィルム７が伸ばされて皺が発生し難くなる。
【００３６】
送り手段１１とカッター１２と押え手段１３で長尺のアルミラミネートフィルム７を所定の大きさに切断する工程が積層フィルムを準備する工程に相当する。
筒状本体当接工程ＳＴ４とそれに続くドラム１４を回転させる工程が、プラスチック製円筒状本体２をアルミラミネートフィルム７のポリエチレン層に当接する状態に配置することから、配置工程に相当する。
【００３７】
押え手段１３が皺取り手段に相当する。ドラム１４とモーター１６とシリンダー２１とが第１の駆動手段に相当し、ドラム１４とモーター１６が第２の駆動手段にも相当する。
【００３８】
以上のように構成されて本発明によるシーリング材・接着剤用カートリッジの製造方法及び製造装置によれば、皺なしに効率的に、プラスチック製円筒状本体２の周囲にアルミラミネートフィルム７を巻き付け、接着することができる。
また、ドラム１４に代えて平板な板を用いることもできる。
【００３９】
（第２実施形態）
図８は、この発明の第２実施形態によるシーリング材・接着剤包装体の一例を示す模式的断面図である。
図８に示すシーリング材・接着剤用カートリッジ１００は、プラスチック製円筒状本体２と、ノズル３と、可動板であるプラスチック製のプランジャー４ａと、ヘッド５と、ヘッド５の開口を密封するためのメンブラン片６と、プラスチック製円筒状本体２の外周に巻き付けて融着されたアルミラミネートフィルム７とを備える。
さらにプラスチック製のプランジャー４ａの天面には、アルミラミネートフィルム４Ｘが熱融着されている。例えば、プランジャー４ａを射出成型する際にアルミラミネートフィルム４Ｘを金型内に入れた状態でプラスチックを流し込むことでインサートモールドして、図８に示すプランジャー４ａを形成することができる。アルミラミネートフィルム４Ｘが底部ガスバリア性フィルムに相当する。第２実施形態のシーリング材・接着剤用カートリッジ１００が第１実施形態のシーリング材・接着剤用カートリッジ１と異なる点は、金属製プランジャー４に代えてアルミラミネートフィルム４Ｘが貼り付けられたプラスチック製のプランジャー４ａを使用しているところにある。
アルミラミネートフィルム４Ｘによりバリア性が確保されるので、金属製プランジャー４を用いる第１実施形態と同様の効果を奏する。バリア性を向上するためには、アルミラミネートフィルム４Ｘはできる限りプランジャー４ａの側壁まで覆うことが好ましい。
【００４０】
（第３実施形態）
図９は、この発明の第３実施形態によるシーリング材・接着剤包装体の一例を示す模式的断面図である。
図９に示すシーリング材・接着剤用カートリッジ１０１は、プラスチック製円筒状本体２と、ノズル３と、可動板であるプラスチック製のプランジャー４ｂと、ヘッド５と、ヘッド５の開口を密封するためのメンブラン片６と、プラスチック製円筒状本体２の外周に巻き付けて融着されたアルミラミネートフィルム７とを備える。
さらにプラスチック製のプランジャー４ｂの底面には、アルミラミネートフィルム４Ｙが熱融着されている。例えば、プランジャー４ｂを射出成型する際にアルミラミネートフィルム４Ｙをインサートモールドして形成することができる。アルミラミネートフィルム４Ｙが底部ガスバリア性フィルムに相当する。
ヘッド５の円板状平面部５ｃの天面周縁部に、天蓋用ガスバリア性フィルムとして、ドーナツ状のアルミラミネートフィルム７ａが熱融着されている。アルミラミネートフィルム７ａの内径よりもメンブラン片６の直径を大きくすることが必要である。アルミラミネートフィルム７ａの内径とメンブラン片６の直径との差が大きいほど透過するガスがプラスチック中を通過する距離が大きくなるのでガスバリア性が向上して好ましい。
【００４１】
なお、アルミラミネートフィルム７ａは、プラスチック製円筒状本体２の外周面に熱融着されているアルミラミネートフィルム７の縁の部分を円板状平面部５ｃの天面上に折り曲げてラミネートすることにより形成しても良い。
第３実施形態のシーリング材・接着剤用カートリッジ１０１が第１実施形態のシーリング材・接着剤用カートリッジ１と異なる点は、金属製プランジャー４に代えてアルミラミネートフィルム４Ｙが熱融着されているプラスチック製のプランジャー４ｂを使用しているところにある。
また、第３実施形態のシーリング材・接着剤用カートリッジ１０１の構成が、メンブラン片６の径をプラスチック製円筒状本体２に比べて小さくすることにより製造容易とするとともに、メンブラン片６とアルミラミネートフィルム７ａとでヘッド５周辺のバリア性を向上させている点が第１実施形態と異なる点である。
アルミラミネートフィルム４Ｙによりバリア性が確保されるので、金属製プランジャー４を用いる第１実施形態と同様の効果を奏する。アルミラミネートフィルム４Ｙはできる限りプランジャー４ｂの内側壁まで覆うことが好ましい。
【００４２】
（第４実施形態）
図１０は、本発明の第４実施形態によるシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置を示す側面図である。図１０に示すシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置１０は、粘着材塗布ローラー３０と、ドクター３１とを備える。粘着材塗布ローラー３０についた粘着材をドクター３１により均一化した後、アルミラミネートフィルム７に転写する。この場合、アルミラミネートフィルム７の他方主面側、即ち粘着材が塗布される側の材質には、粘着材の密着が良い材質を用いている。
また、ポリエチレン製円筒状本体２Ａの密着性を向上させ、気密性を上げるため、フレーミング処理、コロナ放電処理あるいはプライマー処理によりポリエチレン製円筒状本体２Ａの外周全面が改質されている。フレーミング処理あるいはコロナ放電処理が終了した後、これらの効果がなくならないうちにポリエチレン製円筒状本体２Ａをエアーシリンダー２１に挿入してアルミラミネートフィルム７との粘着や接着を行う。
粘着材としては、ゴム系の粘着材が好ましい。ゴム系の粘着材は、アクリル系の粘着材に比べて極性が小さいため水分を拡散し難いからである。そのため、透水率が小さく、高いバリア性を付与することができる。
【００４３】
上記の第１実施形態乃至第３実施形態では、熱融着によりアルミラミネートフィルム７とプラスチック製円筒状本体２とを接着しているので、高いガスバリア性を付与することができるが、ある種のシーリング材・接着剤においては、オーバースペックとなっている場合もある。
粘着材を用いれば熱融着よりもバリア性を得難くなるが、全面の粘着によるバリア性向上という効果を得て、従来よりも高いバリア性を付与することができる。
なお、粘着材の代わりに、ウレタン系接着剤を用いても同様の効果を奏する。
【実施例】
【００４４】
各実施例における試験方法は、シーリング材・接着剤用カートリッジの中に、湿気硬化型変成シリコン又は湿気硬化型ウレタンを充填し、雰囲気温度４０℃、相対湿度９０％の雰囲気中で保存し、湿気硬化型変成シリコン又は湿気硬化型ウレタンの硬化の状況を、カートリッジを切断して展開し、天部、側面部及び底部に分けて目視並びに棒をシーリング材に挿入しての触診観察を行った。
全長約２００ｍｍ、外径約５０ｍｍ、厚さ約１．１５ｍｍの高密度ポリエチレン製円筒状本体を用いる。プランジャーとして、全長約２０ｍｍ、外径約４８ｍｍ、厚さ約１.２ｍｍの高密度ポリエチレン製プランジャー又は、長さ約２０ｍｍ、外径約４８ｍｍ、厚さ約０．２ｍｍのスチール製プランジャーを用いる。プラスチック製ヘッドとして、厚さ約１．５ｍｍの高密度ポリエチレン製ヘッドを用いる。側部ガスバリア性フィルムのアルミラミネートフィルムとして、厚さ約１６μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムと、厚さ約７μｍのアルミ箔と、厚さ約２０μｍの低密度ポリエチレンフィルムとを積層して形成されている。天部ガスバリア性フィルムのアルミラミネートフィルムとして、厚さ約１６μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムと、厚さ約４０μｍのアルミ箔と、厚さ約２０μｍの低密度ポリエチレンフィルムとを積層して形成されている。
下記各実施例において、シーリング材・接着剤用カートリッジとして、上記高密度ポリエチレン製円筒状本体を用い、上記高密度ポリエチレン製ヘッドを用い、上記天部ガスバリア性フィルムを用いている点は共通している。
【００４５】
（実施例１）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材としてサンスター技研株式会社の商品名「ペンギンシール２５５０ＨＭ」を充填した。
（実施例２）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材としてセメダイン株式会社の商品名「ＰＯＳシールＦ」を充填した。
（実施例３）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材としてセメダイン株式会社の商品名「ＰＯＳシールＦＬ」を充填した。
（実施例４）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材として日本シーカ株式会社の商品名「Ｓｉｋａｆｌｅｘ−１００ＭＳ」を充填した。
（実施例５）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材として横浜ゴム株式会社の商品名「ハマタイトスーパーワン」を充填した。
（実施例６）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材としてコニシ株式会社の商品名「ボンド変成シリコンコーク」を充填した。
（実施例７）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材としてコニシ株式会社の商品名「ボンド変成シリコンコークＲ」を充填した。
【００４６】
（実施例８）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材として世界長株式会社の商品名「セカイチョーシーラーＭ-１」を充填した。
（実施例９）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材としてオート化学工業株式会社の商品名「オートンＱイックシーラント」を充填した。
（実施例１０）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材としてコニシ株式会社の商品名「ボンドウレタンコーク」を充填した。
（実施例１１）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材としてサンスター技研株式会社の商品名「ペンギンシール９９９」を充填した。
（実施例１２）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材として世界長株式会社の商品名「セカイチョーシーラーＵ-１」を充填した。
（実施例１３）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材としてセメダイン株式会社の商品名「Ｓ−７００Ｍ」を充填した。
（実施例１４）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、スチール製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材として日本シーカ株式会社の商品名「Ｓｉｋａｆｌｅｘ−１５ＬＭ」を充填した。
【００４７】
（比較例１）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、ポリエチレン製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材として日本シーカ株式会社の商品名「Ｓｉｋａｆｌｅｘ−１００ＭＳ」を充填した。
（比較例２）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、ポリエチレン製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材として横浜ゴム株式会社の商品名「ハマタイトスーパーワン」を充填した。
（比較例３）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、ポリエチレン製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材としてコニシ株式会社の商品名「セカイチョーシーラーＭ-１」を充填した。
（比較例４）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、ポリエチレン製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材としてオート化学工業株式会社の商品名「オートンＱイックシーラント」を充填した。
（比較例５）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、ポリエチレン製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材としてサンスター技研株式会社の商品名「ペンギンシール９９９」を充填した。
（比較例６）
高密度ポリエチレン製円筒状本体の外周に上記側部ガスバリア性フィルムを捲き、ポリエチレン製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材として日本シーカ株式会社の商品名「Ｓｉｋａｆｌｅｘ−１５ＬＭ」を充填した。
（比較例７）
高密度ポリエチレン製円筒状本体を外周に何も巻かずそのまま用い、ポリエチレン製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材として日本シーカ株式会社の商品名「Ｓｉｋａｆｌｅｘ−１００ＭＳ」を充填した。
（比較例８）
高密度ポリエチレン製円筒状本体を外周に何も巻かずそのまま用い、ポリエチレン製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材として横浜ゴム株式会社の商品名「ハマタイトスーパーワン」を充填した。
（比較例９）
高密度ポリエチレン製円筒状本体を外周に何も巻かずそのまま用い、ポリエチレン製プランジャーを用い、変成シリコン系シーリング材としてコニシ株式会社の商品名「ボンド変成シリコンコークＲ」を充填した。
（比較例１０）
高密度ポリエチレン製円筒状本体を外周に何も巻かずそのまま用い、ポリエチレン製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材としてオート化学工業株式会社の商品名「オートンＱイックシーラント」を充填した。
（比較例１１）
高密度ポリエチレン製円筒状本体を外周に何も巻かずそのまま用い、ポリエチレン製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材としてサンスター技研株式会社の商品名「ペンギンシール９９９」を充填した。
（比較例１２）
高密度ポリエチレン製円筒状本体を外周に何も巻かずそのまま用い、ポリエチレン製プランジャーを用い、ウレタン系シーリング材として日本シーカ株式会社の商品名「Ｓｉｋａｆｌｅｘ−１５ＬＭ」を充填した。
【００４８】
（結果）
実施例１〜実施例１４については、１ヶ月目及び２ヶ月目においてシーリング材の増粘及び硬化は見られなかった。
比較例１では、２ヶ月目底部にのみ厚さ５ｍｍの硬化が見られた。
比較例２では、２ヶ月目底部にのみ厚さ０．５ｍｍの硬化が見られた。
比較例３では、１ヶ月目及び２ヶ月目においてシーリング材の増粘及び硬化は見られなかった。
比較例４では、１ヶ月目底部にのみ厚さ８ｍｍの硬化が見られ、２ヶ月目底部にのみ厚さ１２ｍｍの硬化が見られた。
比較例５では、２ヶ月目底部にのみ厚さ１ｍｍの硬化が見られた。
比較例６では、２ヶ月目底部にのみ厚さ１０ｍｍの硬化が見られた。
比較例７では、１ヶ月目側面部に厚さ０．５ｍｍ、底部に厚さ５ｍｍの硬化が見られ、２ヶ月目天部に厚さ５ｍｍ、側面部に厚さ１５ｍｍ、底部に厚さ１５ｍｍの硬化が見られた。
比較例８では、１ヶ月目底部に厚さ１ｍｍの硬化が見られ、２ヶ月目天部に厚さ３ｍｍ、側面部に厚さ１ｍｍ、底部に厚さ５ｍｍの硬化が見られた。
比較例９では、２ヶ月目底部にのみ厚さ１ｍｍのリング状の硬化が見られた。
比較例１０では、１ヶ月目天部、側面部及び底部に厚さ２〜３ｍｍ程度の硬化が見られ、２ヶ月目天部に厚さ７ｍｍ、側面部に厚さ７ｍｍ、底部に厚さ２３ｍｍ程度の硬化が見られた。
比較例１１では、１ヶ月目天部、側面部及び底部に厚さ１ｍｍ程度の領域において増粘が見られ、２ヶ月目天部に厚さ５ｍｍ、側面部に厚さ１ｍｍ、底部に厚さ１０ｍｍ程度の硬化が見られた。
比較例１２では、１ヶ月目天部に厚さ２ｍｍ、側面部に厚さ３ｍｍ、底部に厚さ５ｍｍの硬化が見られ、２ヶ月目天部に厚さ８ｍｍ、側面部に厚さ１０ｍｍ、底部に厚さ８ｍｍ程度の硬化が見られた。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】第１実施形態におけるシーリング材・接着剤包装体の一例を示す模式的断面図である。
【図２】一実施の形態におけるシーリング材・接着剤用カートリッジの製造方法を示すフローチャートである。
【図３】シーリング材・接着剤用カートリッジの一製造工程を示すシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置の側面図である。
【図４】シーリング材・接着剤用カートリッジの一製造工程を示すシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置の側面図である。
【図５】シーリング材・接着剤用カートリッジの一製造工程を示すシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置の側面図である。
【図６】シーリング材・接着剤用カートリッジの一製造工程を示すシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置の側面図である。
【図７】ドラムと弾性シートの構成を示す斜視図である。
【図８】第２実施形態におけるシーリング材・接着剤包装体の一例を示す模式的断面図である。
【図９】第３実施形態におけるシーリング材・接着剤包装体の一例を示す模式的断面図である。
【図１０】第４実施形態におけるシーリング材・接着剤用カートリッジの一製造工程を示すシーリング材・接着剤用カートリッジの製造装置の側面図である。
【符号の説明】
【００５０】
１，１００，１０１：シーリング材・接着剤用カートリッジ
２：円筒状本体
４：金属製プランジャー
４ａ，４ｂ：プランジャー
６：メンブラン片
７，７ａ：アルミラミネートフィルム
１１：送り手段
１２：カッター
１３：押え手段
１４：ドラム
１５：弾性シート
１６：モーター
１７：吸引ポンプ
１８：センサー
１９：熱風発生器
２０：スピンドル
２１：シリンダー
２２：空気抜き穴
【図１】
2008019006.tif 000003
【図２】
2008019006.tif 000004
【図３】
2008019006.tif 000005
【図４】
2008019006.tif 000006
【図５】
2008019006.tif 000007
【図６】
2008019006.tif 000008
【図７】
2008019006.tif 000009
【図８】
2008019006.tif 000010
【図９】
2008019006.tif 000011
【図１０】
2008019006.tif 000012