(57)【要約】【課題】カブリ、スリーブゴースト、トナー融着等の画像欠陥の無い高精細な画像を形成する磁性トナーを提供することにある。【解決手段】トナーを担持して搬送するトナー担持体と、該トナー担持体に当接して該トナー担持体上のトナーの量を規制する現像ブレードとを有し、該現像ブレードのウオーレス硬度が７５乃至８５度であり、かつ、該現像ブレードの表面の金コートの探針に対する凝着力が３．５乃至４．９ｎＮである画像形成装置に適用されるトナーにおいて、  該トナーは磁性トナー粒子と無機微粉体とを有する磁性トナーであり、  該磁性トナーの平均円形度が０．９５０以上であり、  該磁性トナーの重量平均粒径が５．０乃至９．０μｍであり、該磁性トナーの下記式（１）    圧縮率＝｛１−（見掛け密度／タップ密度）｝×１００％      式（１）から得られる圧縮率が３０．０％以下であることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナーを担持して搬送する、所定の回転方向に回転可能なトナー担持体と、該トナー担持体の内部に該トナー担持体に対して不動に配置された、複数の磁極を備える磁界発生手段と、該トナー担持体に当接して該トナー担持体上のトナーの量を規制する現像ブレードを有し、該現像ブレードのウオーレス硬度が７５乃至８５度であり、かつ、該現像ブレードの表面の金コートの探針に対する凝着力が３．５乃至４．９ｎＮである画像形成装置に適用されるトナーにおいて、
該トナーは結着樹脂、及び磁性粉体を少なくとも有する磁性トナー粒子と、無機微粉体とを有する磁性トナーであり、
該磁性トナーの平均円形度が０．９５０以上であり、
該磁性トナーの重量平均粒径が５．０乃至９．０μｍであり、該磁性トナーの下記式（１）
圧縮率＝｛１−（見掛け密度／タップ密度）｝×１００％      式（１）
から得られる圧縮率が３０．０％以下であることを特徴とする磁性トナー。
【請求項２】
該磁性トナーは見掛け密度が０．５５乃至０．８５ｇ／ｃｍ3であることを特徴とする請求項１に記載の磁性トナー。
【請求項３】
該無機微粉体の該磁性トナー粒子に対する添加量が０．１乃至３．０質量％であり、該無機微粉体は疎水性シリカを少なくとも１種類以上含有していることを特徴とする請求項１または２に記載の磁性トナー。
【請求項４】
該トナー担持体の外径が５ｍｍ以上１２ｍｍ未満であり、該磁界発生手段の該複数の磁極のうち該トナー担持体と該現像ブレードとの当接部に最も近い磁極は、該トナー担持体の回転中心を基準として、該当接部の該回転方向上流側端部から前記回転方向上流側または下流側に２０度以内の位置に配置されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の磁性トナー。
【請求項５】
トナーを担持して搬送する、所定の回転方向に回転可能なトナー担持体と、該トナー担持体の内部に該トナー担持体に対して不動に配置された、複数の磁極を備える磁界発生手段と、該トナー担持体に当接して該トナー担持体上のトナーの量を規制する現像ブレードとを有する画像形成装置において、
該現像ブレードのウオーレス硬度が７５乃至８５度であり、かつ、該現像ブレードの表面の金コートの探針に対する凝着力が３．５乃至４．９ｎＮであり、
該トナーは結着樹脂、及び磁性粉体を少なくとも有する磁性トナー粒子と、無機微粉体とを有する磁性トナーであり、
該磁性トナーの平均円形度が０．９５０以上であり、
該磁性トナーの重量平均粒径が５．０乃至９．０μｍであり、該磁性トナーの下記式（１）
圧縮率＝｛１−（見掛け密度／タップ密度）｝×１００％      式（１）
から得られる圧縮率が３０．０％以下であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
該磁性トナーは見掛け密度が０．５５乃至０．８５ｇ／ｃｍ3であることを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
【請求項７】
該無機微粉体の該磁性トナー粒子に対する添加量が０．１乃至３．０質量％であり、該無機微粉体は疎水性シリカを少なくとも１種類以上含有していることを特徴とする請求項５または６に記載の画像形成装置。
【請求項８】
該トナー担持体の外径が５ｍｍ以上１２ｍｍ未満であり、該磁界発生手段の該複数の磁極のうち該トナー担持体と該現像ブレードとの当接部に最も近い磁極は、該トナー担持体の回転中心を基準として、該当接部の該回転方向上流側端部から前記回転方向上流側または下流側に２０度以内の位置に配置されていることを特徴とする請求項５乃至７のいずれかに記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、トナージェット方式記録法等を利用した、静電潜像を顕像化するためのトナー及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的な電子写真の画像形成方法としては、例えば、光導電性物質を利用し、種々の手段により静電潜像担持体上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像を、現像装置により現像してトナー像とすることにより可視化する。次いで、必要に応じて紙のごとき転写材にトナー画像を転写した後、加熱、圧力、加熱加圧あるいは溶剤蒸気により定着し、トナー画像を得るものである。このような画像形成装置としては、複写機、プリンター等がある。
【０００３】
このような電子写真法における現像装置としては、一般にトナー担持体としての現像スリーブの表面に、トナーコート量を規制するためのトナー規制部材としてのゴム製または金属製の現像ブレードを当接させる構成の装置が知られている。
【０００４】
この現像ブレードとトナーとの摩擦、及び／またはトナー担持体とトナーとの摩擦により、トナーに正または負の電荷を与える。さらに現像ブレードによってトナーが表面に薄く塗布されたトナー担持体によって、トナー担持体と対向した静電潜像担持体表面の静電潜像に飛翔・付着させて現像する手法が一般的に行われている。
【０００５】
近年の画像形成装置の技術方向としては、高精細、高品位、高画質に加え、長期にわたる高信頼性が求められている。高解像、高精細の現像方式を達成するためにトナーの小粒径化や粒度分布のシャープ化など、高現像特性を持ったトナーの開発が進んでいる。
【０００６】
一方で、現像ブレードあるいはトナー担持体などの改良の試みが種々行われている。
【０００７】
例えば、現像剤担持体表面の硬度と変形率、および現像剤量と現像ブレードの現像剤担持体に当接される側の表面の十点平均粗さ（Ｒｚ）が０．３乃至２０μｍである現像装置が提案されている。かかる発明中では、この現像装置を用いて、非磁性黒トナーを評価した例が記載されており、各環境において、ベタ画像濃度、ムラ、スジなどには効果を発揮している。一方で、長期耐久における安定性については十分な検討がなされておらず、特に一成分磁性トナーを用いた場合などには、耐久安定性が不十分になる傾向があった（例えば、特許文献１参照）。
【０００８】
また、上記以外にも現像ブレードの表面粗さに関して多くの検討がなされており、画質の向上、画像品質劣化の抑制などには効果を発揮している（例えば、特許文献２乃至５参照）。
【０００９】
しかし、このような現像ブレードについても、硬度、凝着力、および磁性トナーとのマッチング性についてはまだまだ改良の余地があり、いまだ不十分であった。
【００１０】
一方、トナーの改良検討も従来から試みられており、例えば、噴霧造粒法、溶液溶解法、重合法といった製造方法によってトナーの形状を球形に近づける技術が開示されている。
【００１１】
また、トナーを熱的に改質する技術が開示されているが、いずれにおいても磁性トナー圧縮率についての検討は未だ十分であり、スリーブネガゴースト等の画像欠陥を改良するには至っていない（例えば、特許文献６乃至１１参照）。
【００１２】
また、例えば磁性トナーにおいてゆるみ見掛け密度や粉体圧縮率を規定する技術が開示されている。しかし、磁性トナーの圧縮率と現像ブレードの凝着力の関係についての検討は未だ不十分であり、トナーの現像性を十分に改良するには至っていない（例えば、特許文献１２，１３参照）。
【００１３】
【特許文献１】特開２００４−００４７５１号公報
【特許文献２】特開２０００−３３０３７６号公報
【特許文献３】特開２００４−１１７９９６号公報
【特許文献４】特開２００４−０９４１３８号公報
【特許文献５】特開２００４−１１７９１９号公報
【特許文献６】特開平０３−８４５５８号公報
【特許文献７】特開平０３−２２９２６８号公報
【特許文献８】特開平０４−１７６６号公報
【特許文献９】特開平０４−１０２８６２号公報
【特許文献１０】特開２００３−２７０８５６号公報
【特許文献１１】特開２００４−１８８７２５号公報
【特許文献１２】特開２００３−１７７５６７号公報
【特許文献１３】特開２００５−２３４２７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明の目的は、上記の従来技術の問題点を解決した磁性トナーおよび画像形成装置を提供することにある。
【００１５】
また、本発明の目的は、カブリ、スリーブゴースト、およびトナー担持体へのトナー融着等の画像欠陥の無い高精細な画像を形成する磁性トナーおよび画像形成装置を提供することにある。
【００１６】
また、本発明の目的は、長期の使用においても初期と同様に優れた現像性を有する磁性トナーおよび画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明は、トナーを担持して搬送する、所定の回転方向に回転可能なトナー担持体と、該トナー担持体の内部に該トナー担持体に対して不動に配置された、複数の磁極を備える磁界発生手段と、該トナー担持体に当接して該トナー担持体上のトナーの量を規制する現像ブレードとを有し、該現像ブレードのウオーレス硬度が７５乃至８５度であり、かつ、該現像ブレードの表面の金コートの探針に対する凝着力が３．５乃至４．９ｎＮである画像形成装置に適用されるトナーにおいて、
該トナーは結着樹脂、及び磁性粉体を有する磁性トナー粒子と、無機微粉体から構成される磁性トナーであり、
該磁性トナーの平均円形度が０．９５０以上であり、
該磁性トナーの重量平均粒径が５．０乃至９．０μｍであり、該磁性トナーの下記式（１）
圧縮率＝｛１−（見掛け密度／タップ密度）｝×１００％      式（１）
から得られる圧縮率が３０．０％以下であることを特徴とする磁性トナーに関する。
【００１８】
また本発明は、トナーを担持して搬送する、所定の回転方向に回転可能なトナー担持体と、該トナー担持体の内部に該トナー担持体に対して不動に配置された、複数の磁極を備える磁界発生手段と、該トナー担持体に当接して該トナー担持体上のトナーの量を規制する現像ブレードとを有する画像形成装置において、
該現像ブレードのウオーレス硬度が７５乃至８５度であり、かつ、該現像ブレードの表面の金コートの探針に対する凝着力が３．５乃至４．９ｎＮであり、
該トナーは結着樹脂、及び磁性粉体を少なくとも有する磁性トナー粒子と、無機微粉体から構成される磁性トナーであり、
該磁性トナーの平均円形度が０．９５０以上であり、
該磁性トナーの重量平均粒径が５．０乃至９．０μｍであり、該磁性トナーの上記式（１）から得られる圧縮率が３０．０％以下であることを特徴とする画像形成装置に関する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明により、カブリ、スリーブゴースト、およびトナー担持体へのトナー融着等の画像欠陥の無い高精細な画像を形成し、長期の使用においても初期と同様に優れた現像性を有する磁性トナーおよび画像形成装置を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明者らは鋭意検討の結果、トナー担持体上のトナーの量を規制する現像ブレードの硬度および凝着力を制御し、かつ磁性トナーの平均円形度、重量平均粒径、及び圧縮率を制御することで、トナーの現像特性を飛躍的に向上させることが可能となり本発明に至った。
【００２１】
まず、現像ブレードとトナー担持体が対向している部分（現像ニップ部）でのトナーの挙動について考えると、現像ニップ部に進入する直前では現像ブレードとトナー担持体の間をトナーが循環している。その後、現像ニップ部で現像ブレードによってトナー担持体上にコートされるトナー量が規制される。これらの現像ニップ部に進入する直前と現像ニップ部において、トナー担持体とトナーの摩擦、及び／又は現像ブレードとトナーの摩擦により帯電性が付与される。
【００２２】
ここで本発明者らは、現像ニップ直前と現像ニップ部でのトナーの状態の変化量が小さいことで、コート量が規制しやすくなり、均一な帯電性が得られ、さらには長期にわたり高信頼性が得られるものと考えた。
【００２３】
そして、現像ブレードの状態と磁性トナーの特性の関係について種々の方法にて検討したところ、現像ブレードのウオーレス硬度が７５以上、８５度以下であり、かつ現像ブレードの表面の金コートの探針に対する凝着力が３．５以上、４．９ｎＮ以下であり、磁性トナーの下記式（１）
圧縮率＝｛１−（見掛け密度／タップ密度）｝×１００％      式（１）
から得られる圧縮率が３０．０％以下であると、画像欠陥の無い高精細な画像を形成し、長期にわたり高信頼性が得られることが判明した。
【００２４】
まず、現像ブレードのウオーレス硬度が高いことで、現像ニップ幅を小さくすることができるためトナーに対しての過剰な圧が加わらずに、均一にトナー量を規制することができ、また長期にわたり高信頼性が得られることが分かった。またウオーレス硬度が高いことによる更なる効果として、現像ニップに進入する直前部分の現像ブレードとトナー担持体間の幅が狭まりトナー循環径が小さくなり、摩擦帯電される機会が増え、均一に帯電したトナーを得られることが明らかとなった。
【００２５】
即ち、現像ブレードのウオーレス硬度が７５乃至８５度であると上述のように均一なトナー量の規制、均一な帯電が可能となり好ましい。
【００２６】
ウオーレス硬度が７５度未満であると、現像ニップ幅が大きくなり、特に高温高湿環境下などでは、長期にわたり使用した場合に、信頼性が低くなりやすい。ウオーレス硬度が８５度より高くなると、十分な現像ニップ幅が得られにくくなり、均一なトナー量の規制が行いにくくなる。
【００２７】
また、現像ブレードのウオーレス硬度を高くすることに加えて現像ブレードの凝着力を低くすることで、トナーに均一な帯電を付与しつつ、トナー担持体や現像ブレードへのトナー融着を抑制できることができる。この凝着力を表す指標として金コートの探針に対する凝着力として表すことが可能であることが分かった。
【００２８】
すなわち現像ブレード表面の金コートの探針に対する凝着力が３．５乃至４．９ｎＮであると、トナーに均一な帯電を付与しつつ、トナー担持体や現像ブレードへのトナー融着を抑制することができ好ましい。
【００２９】
一方、凝着力が３．５ｎＮより低くなると、すり抜け易くなり十分な帯電を付与することができにくくなる。また、４．９ｎＮより高くなると、特に高温高湿環境下でトナー融着が発生しやすくなり好ましくない。
【００３０】
ここで本発明の現像ブレードの一例について詳細に説明する。
【００３１】
弾性ブレードの成形方法としては、
（ａ）高分子ポリオール、ポリイソシアネート、架橋剤及び触媒等を一度に混合して、金型または遠心成形円筒金型に注型して成形するワンショット法、
（ｂ）高分子ポリオールおよびポリシソシアネートを予備反応させてプレポリマーとし、その後架橋剤や触媒等を混合して、金型または遠心成形円筒金型に注型して成形するプレポリマー法、
（ｃ）ポリイソシアネートに高分子ポリオールを反応させたセミプレポリマーと、架橋剤に高分子ポリオールを添加した硬化剤を反応させて、金型または遠心成形円筒金型に注型して成形するセミワンショット法
等を挙げることができる。
【００３２】
本実施例では、上記（３）のセミワンショット法の遠心成形法によって、ポリウレタンの弾性ブレードを成形した。
【００３３】
遠心成形法は、耐摩耗性や機械的特性に優れたウレタンゴムなどの熱硬化性樹脂を、高速回転する円筒状をなす遠心成形金型の内周面に流し込んで薄く延ばし、加熱して薄肉の円筒状シート材料とし、これを金型から取り出して所定の寸法形状に切り出すことによって製造される。
【００３４】
このような薄肉円筒体を遠心成形する従来の遠心成形金型の外観を図４に一部破断状態で模式的に示す。すなわち、一端側に開口２１０ａが形成されたカップ状をなす金型本体２１０の他端側には、図示しない駆動源に連結される回転軸２１０ｂが突設されている。開口２１０ａを介して金型本体２１０の内周面には離型層２１０ｃを有しており、その内周面に供給される熱硬化性樹脂は、駆動源の作動による金型本体１１０の回転に伴い、その内周面２１０ｃ全域に均一に拡散し、金型本体２１０に埋設された図示しないヒータにより加熱を受けて硬化する。このようにして遠心成形された薄肉円筒体２１１は、金型本体２１０の回転を停止した後に金型本体２１０の内周面の離型層２１０ｃから引き剥がされ、所定の寸法形状に切断される。
【００３５】
離型層２１０ｃを形成する材料としては、加熱により硬化する樹脂またはゴム状になるものや、溶剤や水に溶解可能な樹脂またはゴムなど、遠心成形材料に対して離型性を有し、この離型層を形成する時に液体であれば、特に限定されるものではない。しかしながら、その製造時に内周面を鏡面にしやすく、溶剤などを用いない耐熱性を有する熱硬化性樹脂が好ましい。このような熱硬化性樹脂としては、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、シリコーンゴムなどである。
【００３６】
そして、弾性ブレードの現像スリーブとの当接側の表面を粗らす手法としては、上記離型層表層部に、その離型層の内周面を粗面化するための耐熱性を有する粉状の粗面化処理剤を含有させた。この粗面化処理剤として固体潤滑剤、例えばシリコーン系潤滑剤、フッ素系潤滑剤、二硫化モリブデン、黒鉛、フッ化黒鉛、窒化ホウ素、二硫化タングステン、タルクなどを採用することができる。特に、種々の作業性の観点からフッ化黒鉛が好ましく、固体潤滑剤の粒径が１０μｍを超えると、離型層の内周面の平滑性が低下する結果、得られる遠心成形体の厚みに悪影響を与えるので、その粒径が１０μｍ以下であることが有効である。
【００３７】
この遠心成形により作製される弾性ブレードの材料は、例えばポリウレタンゴム、シリコーンゴムなどを挙げることができる。特にポリウレタンゴムを用いることが十分なウオーレス硬度を得やすく、また凝着力を低下させることができるため好ましい。
【００３８】
本実施例では、ポリウレタンゴムを使用した。ポリウレタンゴムは、ポリイソシアネート化合物と、高分子量ポリオールと、硬化剤とを熱硬化反応させて製造される。
【００３９】
上記ポリイソシアネート化合物としては、例えば４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水添加ＭＤＩ）、カルボジイミド変性ＭＤＩ、２，４−トリレンジイソシアネートウレチジンジオン（２，４−ＴＤＩの二量体）、ポリメチレンフェニルポリイソシアネート（ＰＡＰＩ）、キシレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＨＤＩ）、オルトトルイジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、ナフチレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、パラフェニレンジイソシアネート（ＰＤＩ）、リジンジイソシアネートメチルエステル（ＬＤＩ）などを挙げることができる。これらは単独で用いてもよいし、２種類以上併用してもよい。
【００４０】
上記高分子量ポリオールとしては、ポリエステルポリオールやポリエーテルポリオールを挙げることができる。このうち、ポリエステルポリオールは、例えばポリエチレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリヘキシレンアジペート、エチレンアジペートとブチレンアジペートとの共重合体、ポリカプロラクトンなどを採用可能である。また、ポリエーテルポリオールは、ポリオキシテトラメチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコールなどを採用可能である。この中でも、分子量は１５００以上３０００以下程度のものを用いることが好ましい。すなわち、分子量が１５００未満の場合には、得られるウレタンゴムの物性が低下する傾向が見られ、逆に分子量が３０００以上になるとプレポリマーの粘度が高くなり、遠心成形時の作業性が著しく悪くなる傾向が見られる。
【００４１】
上記硬化剤としては、特に分子量が３００以下の低分子量２価アルコールや、３価以上の多価アルコールなどを用いることができる。低分子量２価アルコールとしては、例えばエチレングリコール（ＥＧ）、ジエチレングリコール（ＤＥＧ）、プロピレングリコール（ＰＧ）、ジプロピレングリコール（ＤＰＧ）、１，４−ブタンジオール（１，４−ＢＤ）、ヘキサンジオール、１，４−ヘキサンジオール（ＨＤ）などを挙げることができる。３価以上の多価アルコールとしては、３官能脂肪族ポリオール、例えばグリセリン、１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン（ＴＭＰ）、１，２，６−ヘキサントリオールなどを挙げることができる。この他、この３官能脂肪族ポリオールにエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなどを付加したポリエーテルトリオールや、３官能脂肪族ポリオールにラクトンなどを付加したポリエステルトリオールなどを挙げることができ、これらは単独または２種類以上を混合して用いることができる。
【００４２】
次に、上記のように得られた弾性ブレード表面の凝着力を低くする手法について一例を説明する。
【００４３】
下記工程により、低い凝着力である現像ブレードが製造できる。
工程（１）少なくとも弾性ブレードの現像スリーブと当接する面側のウレタン樹脂にイソシアネート化合物を含浸させる工程；
工程（２）ウレタン樹脂表面に付着した過剰なイソシアネート化合物を溶剤にて、除去する工程；および、
工程（３）ウレタン樹脂と含浸したイソシアネート化合物とを反応させて硬化層を形成する工程。
【００４４】
すなわち、工程（１）において、ウレタン樹脂内部にイソシアネート化合物を適当量含浸させる。この時弾性ブレードを形成するウレタン樹脂中には活性水素を有するウレタン結合が存在しており、工程（３）でこのウレタン結合と含浸されたイソシアネート化合物を反応させたアロファネート結合が主となる硬化層が形成される。また、イソシアネート化合物の多量化反応も同時に進行し、硬化層の形成に寄与するものと考えられる。この結果、上記工程前の弾性ブレードのより低い凝着力を得ることができる。
【００４５】
上記手法以外では、少なくとも弾性ブレードの現像スリーブと当接する面側をコーティング処理する等があり、凝着力を下げる手法は上記手法によるものと限らない。
【００４６】
上記説明した手法より得られた現像ブレードを用いて、本発明の効果を確認した。
なお、各々のパラメータの測定法について、下記に記載する。
【００４７】
＜表面粗さ測定＞
弾性ブレードの現像スリーブとの当接面側の表面粗さのについて説明する。
【００４８】
十点平均表面粗さＲｚｊｉｓ測定には、サーフコーダＳＥ３５００（小坂研究所社製）を用いた。
【００４９】
測定条件は、基準長さ：０．８ｍｍ、評価長さ：４ｍｍ、送り速さ：０．１ｍｍ／ｓで行った。
【００５０】
＜凝着力測定＞
次に、弾性ブレードの現像スリーブとの当接面側の凝着力について説明する。
【００５１】
凝着力とはお互いの物体が引き合う力である。本発明者はこの凝着力の測定に走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）を用いた。
【００５２】
走査型プローブ顕微鏡は、探針，探針を支持するカンチレバー及びカンチレバーの曲がりを検出する変位測定系を備え、探針と試料との間の原子間力（引力または斥力）を検出して、試料表面の形状観察を行うものである。そして、試料とカンチレバーとの間に働く作用力を測定するフォースカーブ測定機能を備えている。フォースカーブ測定では、試料とカンチレバーとの距離を変化させ、試料とカンチレバーとの間に働く作用力を測定し、距離に対する作用力の変化を求める。このフォースカーブを測定することによって、試料の凝着力を測定することができる。
【００５３】
次に詳細に説明する。図５は本発明の走査型プローブ顕微鏡の構成図であり、走査型原子間力顕微鏡を例とした図である。図５に示す走査型プローブ顕微鏡は、探針３２０，探針３２０を支持するカンチレバー３０２，カンチレバー３０２の曲がりを検出する変位測定系３０３及び試料ＳをＺ軸方向、及びＸ軸，Ｙ軸方向に移動させる駆動系３０４を備えている。探針３２０と試料Ｓとの間の原子間力（引力または斥力）を、カンチレバーのたわみ量で検出し、取得したたわみ量を用いて試料表面の形状観察及び吸着力マッピングを行う。
【００５４】
変位測定系３０３は、レーザー発振器３３１等の光源、ミラー３３２，３３３等の光学系、フォトダイオード３３４等の光検出器を備えている。レーザー発振器３３１から発せられカンチレバー３０２で反射されたレーザー光をフォトダイオード３３４で検出することによって、カンチレバー３０２の変位を測定する。カンチレバー３０２の変位からフォースカーブを測定する。フォトダイオード３３４で検出された変位信号はＡ／Ｄ変換器３３５でデジタル信号に信号変換された後、測定手段３０１のフォースカーブ測定手段３０１に送られる。
【００５５】
測定手段３０１は、フォースカーブを測定するフォースカーブ測定手段３１１と、該フォースカーブ測定手段３１１で取得したデータに基づいて、表面形状を求める表面形状測定手段３１２及び吸着力を求める吸着力マッピング測定手段３１３を備える。フォースカーブ測定手段３１１はカンチレバー３０２の変位に対応した作用力を算出するとともに、駆動系３０４に対して制御信号を出力する。駆動系３０４は、フォースカーブ測定手段３０１からのデジタルの制御信号をアナログ信号に変換するＤ／Ａ変換器３４１と、該アナログ信号によってスキャナ３４３をＺ軸方向に駆動するスキャナドライバ３４２とを備える。なお、スキャナドライバ３４２は、図示しない制御装置から制御信号を受けてスキャナ３４３をＸ軸方向，Ｙ軸方向に駆動し、試料Ｓを走査することができる。
【００５６】
本発明においては、走査型プローブ顕微鏡として、ＳＩＩ（セイコーインスツルメンツ社）製のＳＰＩ３８００Ｎを使用し、探針にはＳｉ（シリコン）にＡｕ（金）コートしたバネ定数が０．１４のカンチレバーを用いた。測定環境は２３℃，５０％であり、大気中の状態で、測定時間５ｓ、測定範囲５００〜−５０ｎｍで行った。
【００５７】
また、表面の粗さが大きい弾性ブレードについては、一度ブレード表面の形状を上記顕微鏡にてスキャンし、平らな部分を数点見つけてその点での凝着力を数回測定して平均化した。
【００５８】
本実施例において、弾性ブレードの現像スリーブとの当接側の表面粗し（十点平均表面粗さ）の度合いを変えるために、離型層に含まれる粗面化処理剤の粒径を変える、もしくは量を変える等を行い、図６のような現像ブレードを作製した。
【００５９】
現像ブレードの支持部材は、金属平板、樹脂平板、より具体的には、ステンレススチール板、りん青銅版、アルミ板等から作製することが好ましい。なお、ブレード部材の上記主材料に導電材料等の添加剤を加えることもできる。また、支持部材とブレード部材との接合は、例えば、ホットメルト等の接着剤によって接着できる。
【００６０】
次に本発明の磁性トナーについて説明する。
【００６１】
式（１）で表される圧縮率が低いということは、見掛け密度とタップ密度の差が小さいことを意味する。種々の方法にて磁性トナー圧縮率の制御を試みたところ、見掛け密度とタップ密度の差を小さくするには、特に見掛け密度の値を高くすることが重要であることが分かった。さらに、現像ブレードとトナーの圧縮率の間に次のような関係があるという新たな知見が得られた。即ち、見掛け密度と現像ニップに進入する直前部分、タップ密度と現像ニップ部の磁性トナーの挙動に相関関係があることを見出した。そして、現像時におけるトナー担持体１周目と２周目の画像で画像濃度に濃淡が生じてしまい、画像濃度の均一性が損なわれてしまう所謂スリーブゴーストの発生との相関があることが判明した。つまり、見掛け密度とタップ密度の差が小さい場合には、現像ニップに進入する直前部分と現像ニップ部での変化量が小さくなり、スリーブゴーストが抑制でき良好な現像特性を達成できることが分かった。さらに、本発明の圧縮率が低いトナーに先述した本発明のブレードを組み合わせることで、過度の負荷をかけることなく帯電性を瞬時に付与できる。その上、トナー規制量も安定するため、長期の使用においてもスリーブゴーストが抑制できることが明らかとなった。
【００６２】
そこで、まず見掛け密度を高くすることに関して考察したところ、以下のような知見が得られた。
【００６３】
磁性トナーの重量平均粒径を小さくするだけでは、見掛け密度は高くなるがタップ密度も合せて高くなってしまい圧縮率を低下することはできない。また、無機微粉体の添加量を低減しても、それのみでは見掛け密度を高くすることはできない。一方、磁性トナーの重量平均粒径を５．０乃至９．０μｍとし、平均円形度を高くすることに加えて、磁性トナー粒子の表面の凹凸を小さくし、均一な表面材質にすることで、磁性トナーの表面エネルギーが低下し見掛け密度は高くなり圧縮率を低下できることがわかった。
【００６４】
即ち、磁性トナーの平均円形度が０．９５０以上であることが好ましい。平均円形度が０．９５０より低くなると見掛け密度が低くなりやすく、それに伴い圧縮率が大きくなりトナー量の規制が不安定になりやすい。
【００６５】
また、重量平均粒径は５．０乃至９．０μｍであることが十分な画像特性を得る上で好ましい。重量平均粒径は５．０μｍより小さくなると現像ブレードによる規制が不十分になり、すり抜けやすくなるため好ましくない。また、重量平均粒径が９．０μｍより大きくなると、現像ニップに進入する直前部分の現像ブレードとトナー担持体間でトナーが停滞しやすくなり、十分な帯電量を付与しにくくなり好ましくない。
【００６６】
また、磁性トナー粒子の表面の凹凸を小さくするためには、磁性トナー粒子製造時に、機械的および／又は熱的処理を行うことが好ましい。
【００６７】
式（１）で表される圧縮率については、圧縮率が３０．０％以下であることが好ましい。圧縮率が３０．０％より大きい磁性トナーを用いた場合、即ち、現像ニップに進入する直前部分と現像ニップ部の状態の変化量が大きい場合には、トナー量の規制や十分な帯電量が得られにくく、また、現像ニップに進入する直前部分から現像ニップ部に進入する際に磁性トナーの急激な密度上昇が起こりやすくなりトナー凝集しやすくなるため、好ましくない。
【００６８】
次に、本発明において磁性トナーの見掛け密度は、０．５５乃至０．８５ｇ／ｃｍ3であると、トナー量の規制、均一な帯電が可能となり好ましい。見掛け密度が、０．５５ｇ／ｃｍ3より低くなると、現像ニップ部のトナー量が不足し易くなり、特にトナー消費量の多い画像、即ちベタ画像などをプリントアウトした時に、トナー担持体１周目の画像は十分に帯電したトナーが現像されるが、トナー担持体２周目以降はトナーの供給が不十分となり、その結果十分に帯電されないトナーが現像されてしまうことによって、ネガゴーストが発生する場合がある。また、見掛け密度が０．８５ｇ／ｃｍ3より大きくなると、トナー担持体上でトナー層厚が厚くなり過ぎ、トナー担持体上でのトナーの帯電が不十分になる場合がある。
【００６９】
本発明の見掛け密度、タップ密度は、パウダーテスター（ホソカワミクロン社製）を用いて以下の方法で測定する。
【００７０】
直径５．０３ｃｍ，高さ５．０３ｃｍ、容積１００ｃｍ3の円筒容器へ目開き６０８μｍ（２４メッシュ）の篩いを通して上方から均一に３０秒間供給し、ただちに上面をすり切って秤量することにより見掛け密度（ｇ／ｃｍ3）を得る。
【００７１】
見掛け密度測定後円筒状のキャップをはめ、この上縁まで粉体を加えてタップ高さ１．８ｃｍのタッピングを１８０回行う。終了後、キャップを外して容器の上面で粉体をすり切って秤量し、この状態の密度をタップ密度（ｇ／ｃｍ3）とする。
【００７２】
本発明の特徴である見掛け密度、タップ密度、圧縮率を得るためには、例えば、磁性トナー粒子の製造方法や無機微粉体の種類、添加量、および外添強度、外添時間等を調整することによって達成することができる。
【００７３】
本発明の磁性トナーは、公知のいずれの方法によっても製造することが可能である。まず、粉砕法により製造する場合は、例えば、結着樹脂、磁性粉体（磁性体）、離型剤、荷電制御剤、場合によって着色剤等の磁性トナーとして必要な成分及びその他の添加剤等をヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合器により十分混合してから加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融混練して樹脂類をお互いに相溶させた中に磁性体等の他の磁性トナー材料を分散又は溶解させ、冷却固化、粉砕後、分級、表面処理を行ってトナー粒子を得ることが好ましい。分級及び表面処理の順序はどちらが先でもよい。分級工程においては生産効率上、多分割分級機を用いることが好ましい。
【００７４】
粉砕工程は、機械衝撃式、ジェット式等の公知の粉砕装置を用いた方法により行うことができる。本発明に係わる特定の円形度を有するトナーを得るためには、さらに熱をかけて粉砕したり、あるいは補助的に機械的衝撃を加える処理をすることが好ましい。また、微粉砕（必要に応じて分級）された磁性トナー粒子を熱水中に分散させる湯浴法、熱気流中を通過させる表面改質方法などを用いても良い。
【００７５】
本発明における好ましい表面改質方法としては、例えば各原材料をプレ混合した後に溶融混練、粉砕、分級し、得られた粒子を瞬間的に磁性トナー粒子表面に高温の熱風を吹きつけ、直後に冷風によって磁性トナー粒子を冷却する装置を用いて磁性トナー粒子の表面改質を行う方法が挙げられる。このような手法によって磁性トナー粒子の表面を改質することは、表面材質の均一化を図ると共に、トナー表面の凹凸を抑制することができる。さらにトナー粒子に過度の熱を加えることがないので原材料成分の変質を防ぎつつトナー粒子の表面改質を行うことができる。また、瞬時に冷却するのでトナー粒子同士が過度に合一して、表面改質前のトナー粒径から大きく変動してしまうことがないので、トナー生産工程においても表面改質後のトナーの物性を制御しやすく、トナー粒子を所望の平均円形度、圧縮率にコントロールできるので好ましい。このような装置としては、例えばメテオレインボー（日本ニューマチック工業社製）が挙げられる。
【００７６】
機械的衝撃力を加える手段としては、例えば川崎重工社製のクリプトロンシステムやターボ工業社製のターボミル等の機械衝撃式粉砕機を用いる方法、また、ホソカワミクロン社製のメカノフージョンシステムや奈良機械製作所製のハイブリダイゼーションシステム等の装置のように、高速回転する羽根によりトナーをケーシングの内側に遠心力により押しつけ、圧縮力、摩擦力等の力によりトナーに機械的衝撃力を加える方法が挙げられる。
【００７７】
機械的衝撃法を用いる場合においては、処理温度をトナーのガラス転移点Ｔｇ付近の温度（Ｔｇ±１０℃）を加える熱機械的衝撃が、凝集防止、生産性の観点から好ましい。
【００７８】
本発明に関わるトナーを粉砕法により製造する場合の結着樹脂としては、ポリスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、パラフィンワックス、カルナバワックスなどが単独或いは混合して使用できる。特に、スチレン系共重合体及びポリエステル樹脂が現像特性、定着性等の点で好ましい。
【００７９】
トナーのガラス転移点温度（Ｔｇ）は、４０乃至８０℃であることが好ましく、より好ましくは４５乃至７０℃である。Ｔｇが４０℃よりも低いとトナーの保存性が低下し、８０℃よりも高いと定着性に劣る。トナーのガラス転移点の測定には例えば、パーキンエルマー社製ＤＳＣ−７の様な高精度の内熱式入力補償型の示差走査熱量計で測定を行う。測定方法は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準じて行う。本発明においては、試料を１回昇温させ履歴をとった後、急冷し、再度昇温速度１０℃／ｍｉｎ、温度３０乃至２００℃の範囲で昇温させた時に測定されるＤＳＣ曲線を用いる。
【００８０】
本発明の磁性トナーは、上述のように粉砕法によって製造することも可能であるが、本発明に係わるトナーの好ましい条件である平均円形度が０．９５０以上という物性を得る為には、上述した機械的・熱的あるいは何らかの特殊な処理を行うことが必要である。そこで、本発明の磁性トナーは分散重合法、会合凝集法、懸濁重合法等、水系媒体中でトナーを製造することが好ましく、特に水系媒体中で重合性単量体組成物を重合させて製造する懸濁重合法は、本発明の好ましい条件を満たしやすく好適である。
【００８１】
懸濁重合法とは、重合性単量体および着色剤（更に必要に応じて重合開始剤、架橋剤、荷電制御剤、その他の添加剤）を均一に溶解または分散させて重合性単量体系とした後、この重合性単量体系を分散安定剤を含有する連続層（例えば水相）中に適当な撹拌器を用いて分散し同時に重合反応を行なわせ、所望の粒径を有するトナーを得るものである。この懸濁重合法で得られるトナー（以後、重合トナー）は、個々のトナー粒子形状がほぼ球形に揃っているため、平均円形度が０．９５０以上という本発明に好適な物性要件を満たすトナーが得られやすい。さらに粒度分布および帯電量分布も比較的均一となるため現像ニップ部におけるトナー量の規制、均一帯電に好ましい。
【００８２】
しかしながら前述の如く、重合トナー中に通常の磁性体を含有させても、遊離の磁性体が多数存在し、トナー粒子の帯電特性が著しく低下する。また、磁性体の分散も悪くなる傾向にあり、本発明の必須要件である磁性体の分散性を満たすことは難しい。さらに、懸濁重合トナーの製造時に磁性体と水との相互作用が強いことにより、円形度が高いトナーが得られ難く、トナーの粒度分布が広いものとなる。
【００８３】
これは、１．磁性体は一般的に親水性であるためにトナー表面に存在しやすいこと、２．水溶媒撹拌時に磁性体が乱雑に動き、それに単量体から成る懸濁粒子表面が引きずられ、形状が歪んで円形になりにくいこと等が原因と考えられる。こういった問題を解決するためには、磁性体の有する表面特性の改質が重要である。
【００８４】
そこで、本発明の磁性トナーに使用される磁性体は、カップリング剤で疎水化処理されていることが好ましい。磁性体表面を疎水化する際、水系媒体中で、磁性体を一次粒径となるよう分散しつつカップリング剤を加水分解しながら表面処理する方法を用いることがより好ましい。さらには、水溶液中で製造した磁性体を洗浄後、乾燥させずに疎水化処理することが非常に好ましい。水中での疎水化処理方法は気相中で処理するより、磁性体同士の合一が生じにくくより均一な処理が行える。また、乾燥工程を経ずに疎水化処理するものは、乾燥時に生じる凝集が起こらないので、処理時にはほぼ一次粒径に分散されているので非常に均一な表面処理をすることが出来る。
【００８５】
本発明に係わる磁性体の表面処理において使用できるカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤等が挙げられる。より好ましく用いられるのはシランカップリング剤であり、一般式（Ｉ）で示されるものである。
ＲｍＳｉＹｎ      （Ｉ）
［式中、Ｒはアルコキシ基を示し、ｍは１以上、３以下の整数を示し、Ｙはアルキル基、ビニル基、グリシドキシ基、メタクリル基の如き炭化水素基を示し、ｎは１以上、３以下の整数を示す。ただし、ｍ＋ｎ＝４である。］
【００８６】
一般式（Ｉ）で示されるシランカップリング剤としては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、β−（３，４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ｎ−ヘキシルトリメトキシシラン、ｎ−デシルトリメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン等を挙げることができる。
【００８７】
この中で、十分な疎水性を得る為に下記一般式（ＩＩ）で示されるアルキルトリアルコキシシランカップリング剤を用いることが好ましい。
ＣpＨ2p+1−Ｓｉ−（ＯＣqＨ2q+1）3      （ＩＩ）
［式中、ｐは２以上、２０以下の整数を示し、ｑは１以上、３以下の整数を示す。］
上記式におけるｐが２より小さいと、疎水化処理は容易となるが、疎水性を十分に付与することが困難であり、遊離の磁性体を抑制することが難しくなる。またｐが２０より大きいと、疎水性は十分になるが、磁性体同士の合一が多くなり、トナー中へ磁性体を十分に分散性させることが困難になり好ましくない。
【００８８】
また、ｑが３より大きいと、シランカップリング剤の反応性が低下して疎水化が十分に行われにくくなる。特に、式中のｐが２以上、２０以下の整数（より好ましくは、３以上、１５以下の整数）を示し、ｑが１以上、３の整数（より好ましくは、１又は２の整数）を示すアルキルトリアルコキシシランカップリング剤を使用するのが良い。
【００８９】
その処理量は磁性体１００質量部に対して、シランカップリング剤の総量が０．５乃至５．０質量部であることが好ましく、磁性体の表面積、カップリング剤の反応性等に応じて処理剤の量を調整することが好ましい。
【００９０】
本発明では、磁性体以外に他の着色剤を併用しても良い。併用し得る着色剤としては、磁性あるいは非磁性無機化合物、公知の染料及び顔料が挙げられる。具体的には、例えば、コバルト、ニッケルなどの強磁性金属粒子、またはこれらにクロム、マンガン、銅、亜鉛、アルミニウム、希土類元素などを加えた合金、ヘマタイトなどの粒子、チタンブラック、ニグロシン染料／顔料、カーボンブラック、フタロシアニン等が挙げられる。これらもまた、表面を処理して用いることが好ましい。
【００９１】
本発明の磁性トナーに用られる磁性体は、結着樹脂１００質量部に対して、１０乃至２００質量部を用いることが好ましい。さらに好ましくは２０乃至１８０質量部を用いることが良い。１０質量部未満ではトナーの着色力が乏しく、磁性トナーの残留磁化の低下に伴い、カブリの抑制も困難である。一方、２００質量部を超えると、個々のトナー粒子への磁性体の均一な分散が難しくなるだけでなく、磁気凝集しやすくなりトナー担持体への磁力による保持力が強くなりすぎるために好ましくない。
【００９２】
なお、トナー中の磁性体の含有量の測定は、パーキンエルマー社製熱分析装置、ＴＧＡ７を用いて測定することができる。測定方法は、窒素雰囲気下において昇温速度２５℃／分で常温から９００℃まで、トナーを加熱し、１００℃から７５０℃まで間の減量質量部を結着樹脂量とし、残存質量を近似的に磁性体量とする。
【００９３】
本発明の磁性トナーに用いられる磁性体は、例えばマグネタイトの場合、下記方法で製造される。
【００９４】
第一鉄塩水溶液に、鉄成分に対して当量または当量以上の水酸化ナトリウム等のアルカリを加え、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製する。調製した水溶液のｐＨをｐＨ７以上（好ましくはｐＨ８乃至１４）に維持しながら空気を吹き込み、水溶液を７０℃以上に加温しながら水酸化第一鉄の酸化反応をおこない、磁性酸化鉄粉体の芯となる種晶をまず生成する。
【００９５】
次に、種晶を含むスラリー状の液に前に加えたアルカリの添加量を基準として約１当量の硫酸第一鉄を含む水溶液を加える。液のｐＨを６乃至１４に維持しながら空気を吹込みながら水酸化第一鉄の反応をすすめ種晶を芯にして磁性酸化鉄粉体を成長させる。この時、任意のｐＨを選択することにより、磁性体の形状をコントロールすることが可能である。酸化反応がすすむにつれて液のｐＨは酸性側に移行していくが、液のｐＨは６未満にしない方が好ましい。酸化反応終了後、そのままｐＨ等を調整してカップリング処理することも可能であるが、酸反応終了後、洗浄、濾過して得られた酸化鉄粉体を、乾燥せずに別の水系媒体中に再分散させた後、再分散液のｐＨを酸性領域にし、十分撹拌しながらシランカップリング剤を添加し、加水分解後、温度を上げる、あるいは、アルカリ域にｐＨをすることでカップリング処理を行うことが好ましい。いずれにせよ、酸化反応終了後に乾燥工程を経ずに表面処理を行うことが肝要であり、カップリング処理前に乾燥させてしまうと、磁性体を均一に水系媒体中に分散させることが難しく、均一な処理が行えない。
【００９６】
第一鉄塩としては、一般的に硫酸法チタン製造に副生する硫酸鉄、鋼板の表面洗浄に伴って副生する硫酸鉄の利用が可能であり、更に塩化鉄等が可能である。
【００９７】
水溶液法による磁性酸化鉄の製造方法は一般に反応時の粘度の上昇を防ぐこと、及び、硫酸鉄の溶解度から鉄濃度０．５乃至２ｍｏｌ／ｌが用いられる。硫酸鉄の濃度は一般に薄いほど製品の粒度が細かくなる傾向を有する。また、反応に際しては、空気量が多い程、そして反応温度が低いほど微粒化しやすい。
【００９８】
このようにして製造された疎水性磁性体を材料とした磁性トナーを使用することにより、安定したトナーの帯電性が得られ、転写効率が高く、高画質及び高現像安定性が可能となる。
【００９９】
このような磁性酸化鉄は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が好ましくは２乃至３０ｍ2／ｇ、特に３乃至２８ｍ2／ｇであり、更にモース硬度が５乃至７のものが好ましい。
【０１００】
また、磁性酸化鉄の形状としては、８面体、６面体、球状、針状、鱗片状などがあるが、８面体、６面体、球状、不定形の如き異方性の少ないものが画像濃度を高める上で好ましい。こういった形状は、ＳＥＭなどによって確認することができる。
【０１０１】
磁性酸化鉄の粒度としては、０．０３μｍ以上の粒径を有する粒子を対象とした粒度の測定において、個数平均粒径が０．１乃至０．３μｍであり、かつ０．０３乃至０．１μｍの粒子が４０個数％以下であることが好ましい。
【０１０２】
本発明の磁性トナーは定着性向上の為、離型剤を含有しても良く、結着樹脂１００質量部に対し１乃至３０質量部を含有することが好ましく、より好ましくは、３乃至２５質量部である。
【０１０３】
離型剤の含有量が１質量部未満では低温オフセット抑制効果に乏しい。３０質量部を超えてしまうと長期間の保存性が悪化すると共に、トナー表面へのしみ出し等によりトナーの帯電均一性が劣るものとなり、転写効率の低下を招き好ましくない。さらに多量のワックスを内包するために、トナー形状がいびつになりやすくなり、見掛け密度が低下しやすく好ましくない。
【０１０４】
本発明に係わる磁性トナーに使用可能な離型剤としては、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラクタム等の石油系ワックス及びその誘導体、モンタンワックスびその誘導体、フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体、ポリエチレンに代表されるポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックス等、天然ワックス及びその誘導体などで、誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。さらには、高級脂肪族アルコール、ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸、あるいはその化合物、酸アミドワックス、エステルワックス、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックスなども使用できる。
【０１０５】
これらの離型剤成分の内でも、示差熱分析による吸熱ピークが４０乃至１１０℃のもの、即ち、示差走差熱量計により測定されるＤＳＣ曲線において昇温時に４０乃至１１０℃の領域に最大吸熱ピークを有するものが好ましく、さらには４５乃至９０℃の領域に有するものがより好ましい。上記温度領域に最大吸熱ピークを有することにより、良好な定着性を有すと共に、離型剤成分のしみ出し等を抑制出来るので好ましい。最大吸熱ピークが４０℃未満であると離型剤成分の自己凝集力が弱くなり、結果として離型剤成分のしみだしが生じ易くなり、トナーの帯電均一性が低下する。一方、該最大吸熱ピークが１１０℃を超えると、本発明の好適な製造方法である懸濁重合法において、離型剤の重合性単量体への溶解性が極めて悪くなるため、離型剤の分散性が悪化し、好ましくない。
【０１０６】
離型剤の融点、離型剤の吸熱ピークトップの測定は示差走査熱量測定によって行うことができる。より具体的には、ＡＳＴＭ  Ｄ  ３４１７−９９に準じて行い、例えばパーキンエルマー社製ＤＳＣ−７、ＴＡインストルメント社製ＤＳＣ２９２０、ＴＡインストルメント社製Ｑ１０００を用いる事が出来る。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。測定サンプルにはアルミニウム製のパンを用い、対照用に空パンをセットし測定する。
【０１０７】
なお、本発明の磁性トナーにおいてはモジュレーティッドモードを用い、以下の条件にて測定し、昇温時のＤＳＣ曲線から離型剤、の融点を求めた。
【０１０８】
＜モジュレーティッドモード測定条件＞
・２０℃で１分間平衡を保つ。
・１．５℃／分のモジュレーションをかけ、１８０℃まで２℃／分で昇温する。
・１８０℃で１０分間平衡に保つ。
・１．５℃／分のモジュレーションをかけ、２℃／分で２０℃まで降温する。
【０１０９】
本発明の磁性トナーには、荷電特性を安定化するために荷電制御剤を配合しても良い。荷電制御剤としては、公知のものが利用でき、特に帯電スピードが速く、かつ、一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。さらに、トナーを直接重合法を用いて製造する場合には、重合阻害性が低く、水系分散媒体への可溶化物が実質的にない荷電制御剤が特に好ましい。具体的な化合物としては、ネガ系荷電制御剤としてサリチル酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の如き芳香族カルボン酸の金属化合物、アゾ染料あるいはアゾ顔料の金属塩または金属錯体、スルホン酸又はカルボン酸基を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーン等が挙げられる。ポジ系荷電制御剤として四級アンモニウム塩、該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、ニグロシン系化合物、イミダゾール化合物等が挙げられる。
【０１１０】
電荷制御剤をトナーに含有させる方法としては、トナー粒子内部に添加する方法と外添する方法がある。これらの電荷制御剤の使用量としては、結着樹脂の種類、他の添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、内部添加する場合は、好ましくは結着樹脂１００質量部に対して０．１乃至１０質量部、より好ましくは０．１乃至５質量部の範囲で用いられる。また、外部添加する場合、トナー１００質量部に対し、好ましくは０．００５乃至１．０質量部、より好ましくは０．０１乃至０．３質量部である。
【０１１１】
しかしながら、本発明の磁性トナーは、荷電制御剤の添加は必須ではなく、トナーの層厚規制部材やトナー担持体との摩擦帯電を積極的に利用することでトナー中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。
【０１１２】
本発明の磁性トナーに関わる重合トナーの製造において、重合性単量体系を構成する重合性単量体としては以下のものが挙げられる。
【０１１３】
重合性単量体としては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−エチルスチレン等のスチレン系単量体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル類、その他のアクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等の単量体が挙げられる。これらの単量体は単独、または混合して使用し得る。上述の単量体の中でも、スチレンまたはスチレン誘導体を単独で、あるいは他の単量体と混合して使用することがトナーの現像特性及び耐久性の点から好ましい。
【０１１４】
本発明に係わる重合トナーの製造においては、重合性単量体系に樹脂を添加して重合しても良い。例えば、単量体では水溶性のため水性懸濁液中では溶解して乳化重合を起こすため使用できないアミノ基、カルボン酸基、水酸基、スルフォン酸基、グリシジル基、ニトリル基等親水性官能基含有の重合性単量体成分をトナー中に導入したい時には、これらとスチレンあるいはエチレン等ビニル化合物とのランダム共重合体、ブロック共重合体、あるいはグラフト共重合体等、共重合体の形にして、あるいはポリエステル、ポリアミド等の重縮合体、ポリエーテル、ポリイミン等重付加重合体の形で使用が可能となる。こうした極性官能基を含む高分子重合体をトナー中に共存させると、前述のワックス成分を相分離させ、より内包化が強力となり、耐ブロッキング性、現像性の良好なトナーを得ることができる。
【０１１５】
これらの樹脂の中でも特にポリエステル樹脂を含有することにより、その効果は大きなものとなる。これは次に述べる理由からと考えている。ポリエステル樹脂は比較的極性の高い官能基であるエステル結合を数多く含む為、樹脂自身の極性が高くなる。その極性の為、水系分散媒中では液滴表面にポリエステルが偏在する傾向が強くなり、その状態を保ちながら重合が進行し、トナーとなる。この為、トナー表面にポリエステル樹脂が偏在することで表面状態や、表面組成が均一なものとなると共に、離型剤の内包性が良好なこととの相乗効果により、見掛け密度を高くすることができるため、圧縮率を低下させられ、帯電性が均一になるため非常に良好な現像性を得ることが出来る。
【０１１６】
本発明に使用されるポリエステル樹脂は、例えばトナーの帯電性、耐久性および定着性などの物性をコントロールする上で、飽和ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、あるいはその両者を適宜選択して使用することが可能である。
【０１１７】
本発明に使用されるポリエステル樹脂は、アルコール成分と酸成分から構成される通常のものが使用でき、両成分については以下に例示する。
【０１１８】
アルコール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、ブテンジオール、オクテンジオール、シクロヘキセンジメタノール、水素化ビスフェノールＡ、また式（イ）で表されるビスフェノール誘導体；
【０１１９】
【化１】
2008304725.tif 000002
［式中、Ｒはエチレンまたはプロピレン基であり、ｘ，ｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつｘ＋ｙの平均値は２乃至１０である。］
【０１２０】
あるいは式（イ）の化合物の水添物、また、式（ロ）で示されるジオール；
【０１２１】
【化２】
2008304725.tif 000003
あるいは式（ロ）の化合物の水添物のジオールが挙げられる。
【０１２２】
２価のカルボン酸としてはフタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸の如きベンゼンジカルボン酸またはその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸またはその無水物、またさらに炭素数６乃至１８のアルキルまたはアルケニル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸の如き不飽和ジカルボン酸またはその無水物などが挙げられる。
【０１２３】
さらに、アルコール成分としてグリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビット、ソルビタン、ノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテルの如き多価アルコールが挙げられる。酸成分としてトリメリット酸、ピロメリット酸、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等の多価カルボン酸が挙げられる。
【０１２４】
上記ポリエステル樹脂の中では、帯電特性、環境安定性が優れておりその他の電子写真特性においてバランスのとれた前記のビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物が好ましく使用される。この化合物の場合には、定着性やトナーの耐久性の点においてアルキレンオキサイドの平均付加モル数は２以上、１０以下が好ましい。
【０１２５】
本発明におけるポリエステル樹脂は全成分中４５乃至５５モル％がアルコール成分であり、５５乃至４５モル％が酸成分であることが好ましい。
【０１２６】
本発明の磁性トナーにおいてトナー粒子表面に存在し、得られるトナー粒子が安定した帯電性を発現するために、ポリエステル樹脂は０．１以上、５０ｍｇＫＯＨ／樹脂１ｇ以下の酸価を有していることが好ましい。０．１ｍｇＫＯＨ／樹脂１ｇ未満だとトナー表面への存在量が絶対的に不足し、５０ｍｇＫＯＨ／樹脂１ｇを超えるとトナーの帯電性に悪影響を及ぼす。さらに本発明では、５以上、３５ｍｇＫＯＨ／樹脂１ｇ以下の酸価の範囲がより好ましい。
【０１２７】
本発明においては、得られるトナー粒子の物性に悪影響を及ぼさない限り２種以上のポリエステル樹脂を併用したり、シリコーンやフルオロアルキル基含有化合物により変性したりして物性を調製することも好適に行われる。
【０１２８】
また、このような極性官能基を含む高分子重合体を使用する場合、その平均分子量は５，０００以上が好ましく用いられる。５，０００未満、特に４，０００以下では、本重合体が表面付近に集中し易いことから、現像性、耐ブロッキング性、耐久性が悪化する傾向にあるので好ましくない。
【０１２９】
また、材料の分散性や定着性、あるいは画像特性の改良等を目的として上記以外の樹脂を単量体系中に添加しても良く、用いられる樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂などが単独或いは混合して使用できる。これら樹脂の添加量としては、重合性単量体１００質量部に対し１以上、２０質量部以下が好ましい。１質量部未満では添加効果が小さく、一方２０質量部超添加すると重合トナーの種々の物性設計が難しくなる。
【０１３０】
さらに、重合性単量体を重合して得られるトナーの分子量範囲とは異なる分子量の重合体を単量体中に溶解して重合すれば、分子量分布の広い、耐オフセット性の高いトナーを得ることが出来る。
【０１３１】
本発明の磁性トナーの製造において使用される重合開始剤としては、重合反応時に半減期０．５乃至３０時間であるものを、重合性単量体１００質量部に対し０．５以上、２０質量部以下の添加量で重合反応を行なうと、分子量１万乃至１０万の間に極大を有する重合体を得、トナーに望ましい強度と適当な溶融特性を与えることが出来る。
【０１３２】
重合開始剤例としては、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系またはジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、クメンヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート等の過酸化物系重合開始剤が挙げられる。
【０１３３】
本発明の磁性トナーを製造する際は、架橋剤を添加しても良く、好ましい添加量としては、重合性単量体１００質量部に対して０．００１以上、１５質量部以下である。
【０１３４】
ここで架橋剤としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられ、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等のような芳香族ジビニル化合物；例えばエチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレート等のような二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホン等のジビニル化合物；及び３個以上のビニル基を有する化合物；が単独もしくは混合物として用いられる。
【０１３５】
本発明の磁性トナーを重合法で製造する方法では、一般に上述のトナー組成物等を適宜加えて、ホモジナイザー、ボールミル、コロイドミル、超音波分散機等の分散機に依って均一に溶解または分散させた重合性単量体系を、分散安定剤を含有する水系媒体中に懸濁する。この時、高速撹拌機もしくは超音波分散機のような高速分散機を使用して一気に所望のトナー粒子のサイズとするほうが、得られるトナー粒子の粒径がシャープになる。重合開始剤添加の時期としては、重合性単量体中に他の添加剤を添加する時同時に加えても良いし、水系媒体中に懸濁する直前に混合しても良い。また、造粒直後、重合反応を開始する前に重合性単量体あるいは溶媒に溶解した重合開始剤を加えることも出来る。
【０１３６】
造粒後は、通常の撹拌機を用いて、粒子状態が維持され且つ粒子の浮遊・沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。
【０１３７】
本発明の磁性トナーを製造する場合には、分散安定剤として公知の界面活性剤や有機分散剤・無機分散剤が使用できる。中でも無機分散剤は、その立体障害性により分散安定性を得ているので反応温度を変化させても安定性が崩れ難く、洗浄も容易でトナーに悪影響を与え難いので、好ましく使用できる。こうした無機分散剤の例としては、燐酸三カルシウム、燐酸マグネシウム、燐酸アルミニウム、燐酸亜鉛、ヒドロキシアパタイト等の燐酸多価金属塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩、メタ硅酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の無機塩、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等の無機化合物が挙げられる。
【０１３８】
これらの無機分散剤は、重合性単量体１００質量部に対して、０．２乃至２０質量部使用することが望ましい。また、上記分散安定剤は単独で用いても良いし、複数種併用してもよい。さらに、０．００１乃至０．１質量部の界面活性剤を併用しても良い。
【０１３９】
これら無機分散剤を用いる場合には、そのまま使用しても良いが、より細かい粒子を得るため、水系媒体中にて該無機分散剤粒子を生成させて用いることが出来る。例えば、燐酸三カルシウムの場合、高速撹拌下、燐酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液とを混合して、水不溶性の燐酸カルシウムを生成させることができ、より均一で細かな分散が可能となる。この時、同時に水溶性の塩化ナトリウム塩が副生するが、水系媒体中に水溶性塩が存在すると、重合性単量体の水への溶解が抑制されて、乳化重合に依る超微粒トナーが発生し難くなるので、より好都合である。
【０１４０】
界面活性剤としては、例えばドデシルベンゼン硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等が挙げられる。
【０１４１】
前記重合工程においては、重合温度は４０℃以上、一般には５０乃至９０℃の温度に設定して重合を行なう。この温度範囲で重合を行なうと、内部に封じられるべき離型剤やワックスの類が、相分離により析出して内包化がより完全となる。残存する重合性単量体を消費するために、重合反応終期ならば、反応温度を９０乃至１５０℃にまで上げることは可能である。特に、磁性トナー粒子及び水系媒体からなる容器内の内容物に１００℃より温度の高い飽和水蒸気を導入することにより、飽和水蒸気のエンタルピーにより容器内の水系媒体の温度は沸点で維持され更に、飽和水蒸気のキャリアーガス効果によって少なくとも重合性単量体の蒸気を含む有機揮発性成分の蒸気を系外へ効率良く除去できるので好ましい。また、磁性トナー粒子及び水系媒体からなる容器内の内容物に１００℃以上の飽和水蒸気を導入することで、磁性トナー粒子の円形度が高くなり、表面形状が平滑化され、均一な表面材質にコントロールしやすいので圧縮率を下げることができ、好ましい。
【０１４２】
重合トナー粒子は重合終了後、公知の方法によって濾過、洗浄、乾燥を行い、本発明の磁性トナー粒子を得ることができる。特に乾燥工程は、熱風を対流させるタイプの処理装置（例えばフラッシュジェットドライヤー：セイシン企業社製）を用いることで、トナー粒子表面の凹凸を少なくし、均一なトナー粒子表面組成にコントロールできるため好ましく用いられる。さらに、製造工程に分級工程を入れ、粗粉や微粉をカットすることも可能である。
【０１４３】
本発明において、磁性トナーの圧縮率を制御するために磁性トナー粒子に、無機微粉体を添加することが好ましい。さらに、有機微粉体、無機微粉体のいずれも添加することが可能で、公知のもの全てを用いることが出来る。
【０１４４】
本発明のトナーは、上述したトナー粒子に、トナーの種類に応じた種々の材料を外添して用いられる。外添される材料としては、例えば無機微粉体等のようにトナーの流動性を向上させる流動性向上剤や、金属酸化物微粒子等のようにトナーの帯電性を調整するための導電性微粉体等の外添剤が挙げられる。
【０１４５】
上記流動性向上剤としては、トナー粒子に外添することによりトナーの流動性を向上し得るものが挙げられる。このような流動性向上剤としては、例えば湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ、微粉末酸化チタン、微粉末アルミナ；これらをシランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施した処理シリカ、処理酸化チタン、処理アルミナ；等が挙げられる。
【０１４６】
流動性向上剤は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ2／ｇ以上であることが好ましく、５０ｍ2／ｇ以上であることがより好ましい。流動性向上剤は、流動性向上剤の種類によって異なるが、例えばトナー粒子１００質量部に対して０．０１以上、５質量部以下を配合することが好ましく、０．１以上、３質量部以下を配合することがより好ましい。
【０１４７】
好ましい流動性向上剤としては、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された微粉体であり、乾式法シリカ又はヒュームドシリカと称されるものである。このようなシリカは、例えば、四塩化ケイ素ガスの酸素、水素中における熱分解酸化反応を利用するもので、基礎となる反応式は次のような式（３）で示されるものである。
ＳｉＣｌ4＋２Ｈ2＋Ｏ2→ＳｉＯ2＋４ＨＣｌ      （３）
【０１４８】
この製造工程において、例えば塩化アルミニウム又は塩化チタンの如き他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによってシリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能である。本発明で流動性向上剤として利用されるシリカ微粉体はそれらも包含する。その粒径は、平均一次粒径として０．００１以上、２μｍ以下の範囲内であることが好ましく、特に０．００２以上、０．２μｍ以下の範囲内であることがより好ましい。
【０１４９】
ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された市販のシリカ微粉体としては、例えば以下のような商品名で市販されているもの、すなわちＡＥＲＯＳＩＬ（日本アエロジル社）１３０、２００、３００、３８０、ＴＴ６００、ＭＯＸ１７０、ＭＯＸ８０、ＣＯＫ８４；Ｃａ−Ｏ−ＳｉＬ（ＣＡＢＯＴ  Ｃｏ．社）Ｍ−５、ＭＳ−７、ＭＳ−７５、ＨＳ−５、ＥＨ−５；Ｗａｃｋｅｒ  ＨＤＫ  Ｎ  ２０（ＷＡＣＫＥＲ−ＣＨＥＭＩＥ  ＧＭＢＨ社）Ｖ１５、Ｎ２０Ｅ、Ｔ３０、Ｔ４０；Ｄ−Ｃ  Ｆｉｎｅ  ＳｉｌｉＣａ（ダウコーニングＣＯ．社）；Ｆｒａｎｓｏ１（Ｆｒａｎｓｉｌ社）等が挙げられる。
【０１５０】
本発明では、上記シリカ微粉体は、疎水化処理されていることが好ましい。また上記シリカ微粉体は、メタノール滴定試験によって測定される疎水化度が３０以上、８０度以下の範囲の値を示すようにシリカ微粉体を処理したものが、トナーの濡れ性を制御する上で特に好ましい。なお上記疎水化度は、水中で撹拌されている所定量のシリカ微粉体にメタノールを滴下し、シリカ微粉体の沈降終了時におけるメタノール及び水の液状混合物中におけるメタノールの百分率として表される。シリカ微粉体の疎水化方法としては、例えばシリカ微粉体と反応し、又はシリカ微粒子に物理吸着する有機ケイ素化合物やシリコーンオイルでシリカ微粒子を化学的に処理する方法が挙げられる。より好ましくは、有機ケイ素化合物による疎水化処理である。ここで、上記有機ケイ素化合物としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン、及び１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位においてＳｉに結合する水酸基を有するジメチルポリシロキサン等が挙げられる。これらは一種あるいは二種以上の混合物で用いられる。
【０１５１】
シリカ微粉体の疎水化処理においては、上記有機ケイ素化合物の中でもさらに窒素原子を有するシランカップリング剤の一種又は二種以上を用いることが可能である。このような含窒素シランカップリング剤としては、例えばアミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジオクチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリエトキシシラン、トリメトキシシリル−γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルベンジルアミン等が挙げられる。
【０１５２】
なお本発明において、好ましいシランカップリング剤としてはヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）が挙げられる。
【０１５３】
またシリカ微粉体の疎水化処理で好ましく使用されるシリコーンオイルとしては、２５℃における粘度が０．５以上、１００００センチストークス以下であることが好ましく、１以上、１０００センチストークス以下であることがより好ましく、１０以上、２００センチストークス以下であることがより一層好ましい。また、特に好ましいシリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイルが挙げられる。
【０１５４】
シリコーンオイルを用いるシリカ微粉体の表面疎水化処理の方法としては、例えばシランカップリング剤で処理されたシリカ微粉体とシリコーンオイルとをヘンシェルミキサーの如き混合機を用いて直接混合する方法；ベースとなるシリカ微粉体にシリコーンオイルを噴霧する方法；適当な溶剤にシリコーンオイルを溶解又は分散せしめた後、シリカ微粉体を加え混合し溶剤を除去する方法；が挙げられる。
【０１５５】
シリコーンオイルによってシリカ微粉体の表面疎水化処理を行う場合では、シリコーンオイルの処理後にシリカ微粉体を不活性ガス中で２００℃以上（より好ましくは２５０℃以上）に加熱し、表面のコートを安定化させることがより好ましい。
【０１５６】
本発明においては、シリカ微粉体の表面疎水化処理に、前述したシランカップリング剤及びシリコーンオイルの両方を用いることが可能であり、このような表面疎水化処理方法としては、シリカ微粉体を予めシランカップリング剤で処理した後にシリコーンオイルで処理する方法、又はシリカ微粉体をシランカップリング剤とシリコーンオイルで同時に処理する方法等が挙げられる。
【０１５７】
特に本発明の無機微粉体は、疎水性シリカを少なくとも１種類以上含有していることが好ましい。
【０１５８】
さらに、本発明中のトナーには、必要に応じて流動性向上剤以外の外部添加剤を添加してもよい。
【０１５９】
例えば、圧縮度を調整する等の目的で、一次粒径が３０ｎｍを超える微粒子、より好ましくは一次粒径が１００ｎｍ以上で球状に近い無機微粒子または有機微粒子をさらにトナー母粒子に添加することも好ましい形態の一つである。例えば球状のシリカ粒子、球状のポリメチルシルセスキオキサン粒子、球状の樹脂粒子を用いるのが好ましい。
【０１６０】
このような粒子を添加することで、磁性トナーの圧縮度及び粉体流動性測定装置で測定されるＴｏｔａｌ  Ｅｎｅｒｇｙを適正化することが行いやすくなり、好ましいものである。
【０１６１】
更に他の添加剤、例えばポリフッ化エチレン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末；または酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末の如き研磨剤；ケーキング防止剤；または例えばカーボンブラック粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末の如き導電性付与剤；また、逆極性の有機微粒子、及び無機微粒子を現像性向上剤として少量加えることもできる。これらの添加剤も、その表面を疎水化処理して用いることも可能である。
【０１６２】
上述のごとき無機微粉末の添加量は磁性トナー粒子に対して０．１以上、３．０質量％以下であることが好ましい。
【０１６３】
無機微粉末の添加量が３．０質量％より多くなると、見かけ密度が小さくなり圧縮率が高くなりやすいため好ましくない。
【０１６４】
磁性トナー粒子と無機微粉末はヘンシェルミキサーの如き混合機により十分混合し、本発明に係る磁性トナーを製造することができる。
【０１６５】
次に本発明の磁性トナーを用いた画像形成装置について説明する。
【０１６６】
まず、本発明の磁性トナーを用いた画像形成装置の好ましい実施形態を図２に沿って詳細に説明するが、本発明はこれらになんら限定されるのもではない。
【０１６７】
図２において、像担持体としての感光体１００の周囲に、帯電量調整部材１１６と、接触帯電部材である帯電ローラ１１７、現像器１４０、転写ローラ１１４、レジスタローラ１２４等が設けられている。そして感光体１００は、帯電量調整部材１１６及び帯電ローラ１１７によって帯電される（帯電量調整部材１１６の印加電圧は直流電圧：−１０００Ｖ、帯電ローラー１１７の印加電圧は交流電圧１．８ｋＶｐｐ（Ｖｐｐ：ピーク間電位）、直流電圧−６２０Ｖｄｃ。電源は不図示）。そして、レーザビームスキャナ１２１によりレーザ光１２３を感光体１００に照射することによって露光される。感光体１００上の静電潜像は現像器１４０によって磁性トナーで現像され、記録媒体を介して感光体に当接された転写ローラ１１４により記録媒体上へ転写される。トナー像をのせた記録媒体Ｐは、搬送ベルト１２５等により定着器１２６へ運ばれ記録媒体Ｐ上に定着される。また、一部感光体上に残されたトナーは帯電量調整部材１１６により滞留し、電荷注入された後、吐き出され、帯電ローラー１１７を通過し、現像器１４０に回収される。現像器１４０は、先に記載した図１の通り、現像剤を収容する現像容器と、現像容器の開口部に回転自在に配置されている現像剤担持体１０２と、現像剤担持体１０２の内部に不動に配置されている磁界発生手段（マグネットローラ）１０４と、現像剤担持体１０２に当接して配置され、現像剤担持体１０２上に担持されるトナーを規制して現像剤担持体１０２上のトナー層の層厚を規制する規制部材である弾性ブレード１０３と、現像容器内のトナーを撹拌する撹拌部材１４１とから構成されている。現像器１４０は、感光体１００に対して、現像剤担持体１０２と感光体１００とが非接触となる位置に配置されている。また、マグネットローラ１０４には図示の如く複数の磁極が具備されており、Ｓ１は現像、Ｎ１はトナーコート量規制、Ｓ２はトナーの取り込み／搬送、Ｎ２はトナーの吐き出しに影響している。
【０１６８】
本発明の磁性トナーを用いた画像形成装置において、感光体は光導電性物質を利用したものであり、有機感光体、アモルファスシリコン等の感光体等が好適に使用される。
【０１６９】
前記感光体には、（ｉ）セレン、アモルファスシリコンなどの無機感光体の上に樹脂を主体とした保護膜を設ける場合、又は（ｉｉ）機能分離型有機像担持体の電荷輸送層として、電荷輸送物質と樹脂からなる表面層を有する場合、（ｉｉｉ）さらにその表面層の上に上記（ｉ）のような保護層を設ける場合等がある。
【０１７０】
トナーの転写性及び感光体の耐久性を向上させるために、感光体に離型性を付与することが好ましい。上記のような表面層または保護層に離型性を付与する手段としては、
１．膜を構成する樹脂自体に表面エネルギーの低いものを用いる。
２．撥水、親油性を付与するような添加剤を加える。
３．高い離型性を有する材料を粉体状にして分散する。
などが挙げられる。
【０１７１】
上記１．の表面エネルギーの低い樹脂は、樹脂の構造中にフッ素含有基、シリコーン含有基等を導入することにより得られる。２．の添加剤としては界面活性剤等を用いればよい。３．の高い離型性を有する材料としては、フッ素原子を含む化合物、すなわちポリ４フッ化エチレン、ポリフッ化ビニリデン、フッ化カーボン等が挙げられる。
【０１７２】
これらの手段によって感光体表面の水に対する接触角を８５度以上とすることができ、トナーの転写性及び感光体の耐久性を一層向上させることができる。好ましくは水に対する接触角は９０度以上がよい。
【０１７３】
これらの手段の中でも、３．の含フッ素樹脂などの離型性粉体を最表面層への分散させる方法が好適であり、特にポリ４フッ化エチレンを用いることが好適である。
【０１７４】
本発明の磁性トナーを用いた画像形成装置における帯電工程は、被帯電体であり像担持体でもある感光体とローラ型（帯電ローラ）、ファーブラシ型、ブレード型（帯電ブレード）等の導電性の帯電部材とを当接部を形成して接触させ、この接触帯電部材に所定の帯電バイアスを印加して感光体面を所定の極性・電位に帯電させる接触帯電装置を用いる。また、このように接触帯電を行うことで、安定した均一な帯電を行うことができ、さらに、オゾンの発生が低減するといった効果を得ることができる。
【０１７５】
しかし、一般に、固定タイプの帯電部材を用いた場合、帯電部材と回転する像担持体（感光体）の接触を均一に保事することは難しいので、帯電ムラが生じ易くなってしまう。このため、像担持体（感光体）との接触を均一に保ち、均一な帯電を行う為に、帯電工程では像担持体（感光体）と同方向に回転する帯電部材（帯電ローラ）を用いることがより好ましい。
【０１７６】
また本発明の磁性トナーを用いた画像形成装置においては、カブリの無い高画質を得るために磁性トナー担持体上に磁性トナー担持体−感光体の最近接距離（Ｓ−Ｄ間）よりも薄い層厚で磁性トナーを塗布し、現像工程で現像されることが好ましい。
【０１７７】
一般に、磁性トナー担持体上の磁性トナーを規制する層厚規制部材（磁気カット、現像ブレード等）によって磁性トナー担持体上のトナー層厚を規制する。一方、本発明では層厚規制部材が磁性トナーを介して磁性トナー担持体に当接することによって規制することが必要である。トナー担持体に当接する層厚規制部材としては、現像ブレードが一般的であり、本発明においても好適に使用できる。
【０１７８】
トナー担持体当接部分が樹脂又はゴムの成型体の場合は、トナーの帯電性を調整するためにその中に、シリカ、アルミナ、チタニア、酸化錫、酸化ジルコニア、酸化亜鉛の如き金属酸化物、カーボンブラック、一般にトナーに用いられる荷電制御剤を含有させることも好ましい。
【０１７９】
現像ブレード上辺部側である基部はトナー容器側に固定保持され、下辺部側をブレードの弾性力に抗してトナー担持体の順方向或いは逆方向にたわめ状態にしてトナー担持体表面に適度の弾性押圧力をもって当接させる。
【０１８０】
本発明において、現像ブレードとトナー担持体との当接圧力は、トナー担持体母線方向の線圧として、０．９８Ｎ／ｍ（１ｇ／ｃｍ）以上好ましくは、１．２７以上、２４５Ｎ／ｍ以下（３以上、２５０ｇ／ｃｍ以下）、更に好ましくは４．９以上、１１８Ｎ／ｍ以下（５以上、１２０ｇ／ｃｍ以下）が有効である。当接圧力が０．９８Ｎ／ｍ（１ｇ／ｃｍ）より小さい場合、トナーの均一塗布が困難となり、カブリや飛散の原因となる。当接圧力が２４５Ｎ／ｍ（２５０ｇ／ｃｍ）を超えると、トナーに大きな圧力がかかり、トナーの劣化が起こりやすくなり好ましくない。
【０１８１】
トナー担持体上のトナー層としては、５以上、５０ｇ／ｍ2以下のトナー層を形成することが好ましい。磁性トナー担持体上のトナー量が５ｇ／ｍ2よりも小さいと、十分な画像濃度が得られにくく、トナーの帯電が過剰になることによるトナー層のムラを生じる。磁性トナー担持体上のトナー量が５０ｇ／ｍ2よりも多くなると、トナーの均一帯電が困難となり転写性が低下すると共に、カブリの増大を招き好ましくない。
【０１８２】
本発明の磁性トナーを用いた画像形成装置に用いられる磁性トナー担持体としては、アルミニウム、ステンレススチール等の金属又は合金で形成された導電性円筒（現像ローラ）が好ましく使用される。また、磁性トナー担持体は、充分な機械的強度及び導電性を有する樹脂組成物で導電性円筒が形成されていても良く、磁性トナー担持体として、導電性のゴムローラを用いても良い。また、磁性トナー担持体は、上記のような円筒状に限られず、回転駆動する無端ベルトの形態をしても良い。
【０１８３】
本発明の磁性トナーを用いた画像形成装置に用いられる磁性トナー担持体の表面粗さはＪＩＳ中心線平均粗さ（Ｒａ）で０．２以上、３．５μｍ以下の範囲にあることが好ましい。さらに好ましくは、０．５以上、３．０μｍ以下の範囲にあることが好ましい。Ｒａが０．２μｍ未満では磁性トナー担持体上の帯電量が高くなり、現像性が不充分となる傾向がある。Ｒａが３．５μｍを超えると、磁性トナー担持体上のトナーコート層にむらが生じ、画像上で濃度むらとなる傾向がある。
【０１８４】
本発明において、磁性トナー担持体の表面粗度Ｒａは、ＪＩＳ表面粗さ「ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１」に基づき、表面粗さ測定器（例えば、サーフコーダＳＥ−３０Ｈ、株式会社小坂研究所社製）を用いて測定される中心線平均粗さに相当する。具体的には、粗さ曲線からその中心線の方向に測定長さａとして２．５ｍｍの部分を抜き取り、この抜き取り部分の中心線をＸ軸、縦倍率の方向をＹ軸、粗さ曲線をｙ＝ｆ（ｘ）で表したとき、次式によって求められる値をミクロメートル（μｍ）で表したものを言う。
【０１８５】
【数１】
2008304725.tif 000004
【０１８６】
本発明の磁性トナーを用いた画像形成装置に用いられる磁性トナー担持体の表面粗度（Ｒａ）を上記範囲に調整するには、例えば、トナー担持体の表層の研磨状態を変える、あるいは球状炭素粒子、カーボン微粒子、グラファイト等を添加することにより達成される。
【０１８７】
さらに、本発明の磁性トナーは高い帯電能力を有するために、現像に際してはトナーの総帯電量をコントロールすることが望ましく、本発明の磁性トナーを用いた画像形成装置に用いられる磁性トナー担持体の表面は導電性微粒子及び／又は滑剤を分散した樹脂層で被覆されていることが好ましい。
【０１８８】
磁性トナー担持体の被覆層に含まれる導電性微粒子は、１１．７ＭＰａ（１２０ｋｇ／ｃｍ2）で加圧した後の抵抗値が０．５Ωｃｍ以下であるものが好ましい。前記導電性微粒子としては、カーボン微粒子、カーボン微粒子と結晶性グラファイトとの混合物、または結晶性グラファイトが好ましい。また、前記導電性微粒子の好ましい粒径は、０．００５乃至１０μｍである。
【０１８９】
前記被覆層に用いる樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、繊維素系樹脂、アクリル系樹脂の如き熱可塑性樹脂；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂の如き熱硬化性樹脂あるいは光硬化性樹脂が含まれる。
【０１９０】
本発明の磁性トナーを担持する磁性トナー担持体表面は、当接面において感光体表面の移動方向と同方向に移動することが好ましい。また、磁性トナー担持体の移動速度は、感光体の移動速度に対して、比で１．００乃至１．８０倍であることが好ましい。移動速度比が１．００倍未満であると、画像品質が悪くなりやすく、移動速度比が大きいほど、現像部位に供給されるトナーの量は多く、潜像に対し潜像に忠実な画像が得られる。しかしながら、磁性トナー担持体の移動速度比が１．８０倍よりも大きいと、トナー劣化が生じ易く、長期使用により画質の低下が生じてしまう。
【０１９１】
本発明の磁性トナーを担持する磁性トナー担持体の外径は５ｍｍ以上であることが好ましく、５ｍｍ以上１２ｍｍ未満であることが特に好ましい。磁性トナー担持体の外径が５ｍｍ以上１２ｍｍ未満であると、磁性トナー担持体の曲率が大きくなるため、現像ニップ幅を狭めやすくなり、磁性トナーに過度の負荷が加わりにくく長期にわたり高精細な画像が得られやすくなる。
【０１９２】
本発明の磁性トナーを担持する磁性トナー担持体は内部に多極を有する固定された磁界発生手段（マグネットローラ）を有していることが好ましく、磁極は３以上、１０極以下有することが好ましい。またマグネットローラの複数の磁極のうちトナー担持体と現像ブレードとの当接部に最も近い磁極は、トナー担持体の回転中心を基準として、該当接部の回転方向上流側端部から回転方向上流側または下流側に２０度以内の位置に配置されていることが好ましい。該磁極が回転方向上流側または下流側に２０度以内の位置に配置されていることで磁性トナーの量および帯電量の規制がしやすくなる。
【０１９３】
本発明の磁性トナーを用いた画像形成方法における現像工程は、磁性トナー担持体に対して交番電界を現像バイアスとして印加して、感光体の静電潜像にトナーを転移させてトナー像を形成する工程であることが好ましく、印加現像バイアスは直流電圧に交番電界を重畳した電圧でもよい。
【０１９４】
トナーを担持する磁性トナー担持体と像担持体との間に印加する現像バイアスとしては、現像時の最大電界強度で３．８乃至４．８Ｖ／μｍであることが好ましく、周波数は１６００乃至４５００Ｈｚであることが好ましい。
【０１９５】
現像時の最大電界強度は次式で表される。
最大電界強度＝｛１／２Ｖｐｐ＋（ＶＬ−Ｖｄｃ）｝／（Ｓ−Ｄ間）
【０１９６】
ここで、Ｖｐｐは交流電圧のピーク  ｔｏ  ピーク電圧、ＶＬは像担持体の明電位、Ｖｄｃは直流電圧の電位である。なお、現像時にかかる電界の時間と引き戻しの電界の時間の比が異なる場合（後述）は、１／２Ｖｐｐの代わりに交流成分の現像時の電位を用いる。
【０１９７】
最大電界強度を高めることにより、像担持体との密着性が強い高トリボトナーの現像が行われる為に、高精細な画像が得られるようになる。また、交流電圧のＶｐｐを上げることにより最大電界強度を上げることが出来るが、この場合、像担持体から戻しの電界強度も強くなるために回収性が向上する。これらの理由により現像時の最大電界は３．８Ｖ／μｍ以上であることが好ましい。しかし、最大電界強度を上げ過ぎるとカブリが増大する傾向にあり、最大電界強度が４．８Ｖ／μｍより大きいとカブリの増大を招くと共に、絶縁破壊が起こりやすくなり好ましくない。
【０１９８】
また、交流バイアスの周波数について検討したところ、１６００Ｈｚ未満ではカブリトナーが増加すると共に、現像及び引き戻し回数が減少するために画質が低下する。一方、４５００Ｈｚより高周波数ではトナーがバイアスに追従出来なくなり、濃度の低下、回収性の低下が生じ好ましくない。
【０１９９】
また、磁性トナー担持体に印加する交番電界の交流成分のうち、トナーを飛ばす方向にかかる電圧の印加時間をｔ１、像担持体からトナーを戻す方向にかかる電圧の印加時間をｔ２とした時、ｔ１／ｔ２の比が１．１０乃至２．３０であると良好な現像性を維持すると共にカブリが減少し好ましい。
【０２００】
これは以下の理由であると考えている。
【０２０１】
ｔ１／ｔ２の比を上げると現像方向にかかる電圧の印加時間が長い反面、電圧は低くなる。一方、戻しの電圧の印加時間は短くなるが、戻しの電圧は高くなり、像担持体上のトナーの引き戻し強度が高くなるためにカブリが減少するので好ましい。しかし、ｔ１／ｔ２の比が大きすぎると画像濃度低下が生じると共に、選択現像か起きやすくなり、耐久後半にカブリ等を生じ好ましくない。このため、ｔ１／ｔ２の好ましい比は１．１０乃至２．３０であり、より好ましくは１．１５乃至１．８０である。
【０２０２】
本発明の磁性トナーを用いた画像形成装置においては、像担持体の帯電面に静電潜像を形成する静電潜像形成工程が、像露光手段により行われることが好ましい。静電潜像形成のための画像露光手段としては、デジタル的な潜像を形成するレーザ走査露光手段に限定されるものではなく、通常のアナログ的な画像露光やＬＥＤなどの他の発光素子でも構わないし、蛍光燈等の発光素子と液晶シャッター等の組み合わせによるものなど、画像情報に対応した静電潜像を形成できるものであるなら構わない。
【０２０３】
次に、本発明の磁性トナーを用いたプロセスカートリッジについて説明する。
【０２０４】
前記プロセスカートリッジは、感光体上に形成された静電潜像にトナーを転移させて可視化してトナー像を形成し、該トナー像を転写材に転写することにより画像を形成する、本発明の磁性トナーを用いた画像形成装置に用いられる画像形成装置から着脱可能に構成されているプロセスカートリッジである。感光体と、帯電手段と、現像手段とから選ばれる少なくとも２つ以上は一体に支持され、トナーは、本発明の磁性トナーであることを特徴とするプロセスカートリッジである。また、感光体、帯電手段、現像手段は、本発明の磁性トナーを用いた画像形成装置で用いられるものがそれぞれ使用できる。
【０２０５】
＜トナーの粒度分布＞
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ベックマン・コールター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３  Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いて、実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで測定し、測定データの解析を行ない、算出した。
【０２０６】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【０２０７】
尚、測定、解析を行なう前に、以下のように専用ソフトの設定を行なった。
【０２０８】
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更画面」において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。閾値／ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ  ＩＩに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。
【０２０９】
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定画面」において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【０２１０】
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、解析ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れ、この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、分析／体積統計値（算術平均）画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。
【０２１１】
＜トナーの平均円形度＞
トナーの平均円形度Ｃは、粒度分布の分割点ｉでの円形度（中心値）をｃｉ、測定粒子数をｍとすると、次式から算出される。平均円形度は、円形度頻度分布の平均値を意味する。
【０２１２】
【数２】
2008304725.tif 000005
【０２１３】
本発明における円形度はトナー粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、次式から算出される。円形度は、トナー粒子が完全な球形の場合に１．０００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。
【０２１４】
【数３】
2008304725.tif 000006
【０２１５】
また、円相当径は次式から算出される。
【０２１６】
【数４】
2008304725.tif 000007
【０２１７】
ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」とは前記トナー粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さと定義する。測定は、５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子像の周囲長を用いる。
【０２１８】
トナーの平均円形度は、トナーの粒子の画像から上記の式によって求めることができるが、例えばフロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−２１００型」（シスメックス社製）を用いて測定を行い、求めることができる。
【０２１９】
なお、「ＦＰＩＡ−２１００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度及び円形度標準偏差の算出に当たって、得られた円形度によって、粒子を円形度０．４以上、１．０以下を０．０１ごとに等分割したクラスに分け、その分割点の中心値と測定粒子数を用いて平均円形度及び円形度標準偏差の算出を行う。
【０２２０】
具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物等を除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、均一に分散させる。分散させる手段としては、超音波分散機「Ｔｅｔｏｒａ１５０型」（日科機バイオス社製）を用い、２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、前記分散液の温度が４０℃以上とならない様に適宜冷却する。
【０２２１】
また、円形度のバラツキを抑えるため、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００の機内温度が２６以上、２７℃以下になるよう、装置の設置環境を２３℃±０．５℃にコントロールし、一定時間おきに、好ましくは２時間おきに２μｍラテックス粒子を用いて自動焦点調整を行う。
【０２２２】
トナー粒子の円形度測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、測定時のトナー粒子濃度が３，０００以上、１万個／μｌ以下となる様に前記分散液濃度を再調整し、トナー粒子を１，０００個以上計測する。計測後、このデータを用いて、円相当径２μｍ未満のデータをカットして、トナー粒子の平均円形度を求める。
【実施例】
【０２２３】
以下に、実施例をあげて本発明をより具体的に説明するが、これは本発明を何ら限定するものではない。
【０２２４】
（現像ブレード製造例１）
１４０℃に加熱された遠心成型金型を、８００ｒｐｍの回転速度で回転させたまま、熱硬化性樹脂の液剤（エポキシ樹脂  耐熱温度１５０℃）を遠心成型金型内に流し込み、充分に加熱硬化させることで０．５ｍｍの厚みの保持層（偏心補償層）を設けた。次に、その保持層の内周面にシリコーンゴムの離型層を１．０ｍｍの厚みになるように形成する過程で、離型層が完全に硬化する前に、その内周面にトルエン中に分散した粗面化処理剤（フッ化黒鉛  重量平均粒径８．０μｍ、標準偏差１．５３）を散布した。そのようにして形成された離型層内部にウレタン形成液を流し込み、Ｒｚ＝１６．４μｍ、Ｓｍ＝３５．１である現像ブレード１を得た。
【０２２５】
この現像ブレードのゴム硬度は８０度、金コートの探針に対する凝着力は４．２ｎＮ、厚さは０．８ｍｍであった。このようにして得られた現像ブレードを所望の寸法にプレス切断し、金属製の現像ブレード支持部材に接着剤で貼り合わせた現像ブレード１を評価に用いた。現像ブレード１の特性を表１に示す。
【０２２６】
（現像ブレード製造例２乃至６）
現像ブレード製造方法において、離型層に含まれる粗面化処理剤の粒径を変える、もしくは量を変える等を行い、現像ブレード２乃至６を作製した。現像ブレード２乃至６の特性を表１に示す。
【０２２７】
【表１】
2008304725.tif 000008
【０２２８】
（現像スリーブ１の製造例）
現像スリーブは下記に示す配合比にて現像スリーブ表面に設ける樹脂被覆層の塗工液の作成を行なった。
・レゾ−ル型フェノール樹脂（アンモニア触媒使用、メタノール４０％含有、大日本インキ化学工業社製、商品名：Ｊ３２５）                                ３５０質量部
・結晶性グラファイト（体積平均粒径：５．５μｍ）                    ９０質量部
・導電性カーボンブラック（コロンビアカーボン社製、商品名：Ｃｏｎｄｕｃｔｅｘ９７５）                                                                １０質量部
・導電性球状粒子（日本カーボン社製、商品名：ニカビーズ  ＰＣ１０２０）
３０質量部
・イソプロピルアルコール                                          ３００質量部
上記材料を、ガラスビーズを用いてサンドミルにて分散した。分散方法としては、上記レゾール型フェノール樹脂溶液に、上記の導電性カーボンブラック、結晶性グラファイト、イソプロピルアルコール１００質量部、を添加し、直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として用いたサンドミルにて２時間分散した。ここに、更に残りのイソプロピルアルコール及び上記導電性球状粒子を添加し、更にサンドミル分散を３０分進めて塗工液を得た。
【０２２９】
上記塗工液を用いてスプレー法により外径１０ｍｍのアルミニウム製円筒管上に導電性被覆層を形成させ、続いて熱風乾燥炉により１６０℃，３０分間加熱して導電性被覆層を硬化させて現像スリーブ１を作製した。このときの表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところＲａ＝１．５２μｍ、であった。
【０２３０】
（現像スリーブ２の製造例）
外径１４ｍｍのアルミニウム製円筒管上に導電性被覆層を形成させること以外は現像スリーブ１と同様の操作を行い、現像スリーブ２を作製した。このときの表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところＲａ＝１．５０μｍ、であった。
【０２３１】
（磁性体の製造例１）
硫酸第一鉄水溶液中に、鉄イオンに対して１．０以上、１．１当量以下の苛性ソーダ溶液を混合し、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製した。水溶液のｐＨを９前後に維持しながら空気を吹き込み、８０乃至９０秒で酸化反応を行い、種晶を生成させるスラリー液を調製した。次いでこのスラリー液に、当初のアルカリ量（苛性ソーダのナトリウム成分）に対し０．９乃至１．２当量となるよう硫酸第一鉄水溶液を加えた後、スラリー液をｐＨ８に維持して、空気を吹き込みながら酸化反応をすすめ、酸化反応後に生成した磁性酸化鉄粒子を洗浄、濾過して一旦取り出した。この時、含水サンプルを少量採取し、含水量を計っておいた。
【０２３２】
次に、この含水サンプルを乾燥せずに別の水系媒体中に再分散させた後、再分散液のｐＨを約６に調整し、十分撹拌しながらシランカップリング剤（ｎ−Ｃ7Ｈ15Ｓｉ（ＯＣＨ3）3）を磁性酸化鉄に対し１．２部（磁性酸化鉄の量は含水サンプルから含水量を引いた値として計算した）添加し、カップリング処理を行った。生成した疎水性酸化鉄粒子を常法により洗浄、濾過、乾燥し、次いで若干凝集している粒子を解砕処理して磁性体１を得た。磁性体１の疎水化度は７０、粒径０．２５μｍであった。
【０２３３】
（磁性体の製造例２）
磁性体の製造例１において、酸化反応後に生成した磁性酸化鉄粒子を洗浄、濾過まで同様の処理を行い、その後、乾燥し次いで若干凝集している粒子を解砕処理して磁性体２を得た。磁性体２の疎水化度は０、粒径０．２３μｍであった。
【０２３４】
（磁性トナー粒子の製造例１）
イオン交換水７０９質量部に０．１ｍｏｌ／リットル−Ｎａ3ＰＯ4水溶液４５１質量部を投入し６０℃に加温した後、１．０ｍｏｌ／リットル−ＣａＣｌ2水溶液６８部を徐々に添加してＣａ3（ＰＯ4）2を含む水系媒体を得た。
【０２３５】
一方、
スチレン                                                            ７６質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                              ２４質量部
飽和ポリエステル樹脂（モノマー構成；ビスフェノールＡプロビレンオキサイド付加物／テレフタル酸、酸価１２ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｔｇ＝７２℃、Ｍｎ＝３９００、Ｍｗ＝１００００）                                                                ５質量部
負荷電性制御剤（Ｔ−７７；保土ヶ谷化学工業社製）                      ２質量部
磁性体１                                                            ８０質量部
上記処方をアトライター（三井三池化工機（株））を用いて均一に分散混合した。この単量体組成物を６０℃に加温し、そこにエステルワックス（融点：７２℃）１０質量部を混合溶解し、これに重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル［ｔ１／２＝１４０分、６０℃条件下］５質量部を溶解した。
【０２３６】
前記水系媒体中に上記重合性単量体系を投入し、６０℃，Ｎ２雰囲気下においてクレアミックス（エム・テクニック社製）にて１０，０００ｒｐｍで１５分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ６０℃で６時間反応させた。その後、液温を８０℃とし更に４時間撹拌を続けた。重合反応終了後、加熱を停止し、１時間当り７５質量部の
飽和水蒸気（スチーム圧力２０５ｋＰａ：温度１２０℃）を内容物中に直接導入した。
【０２３７】
飽和水蒸気の導入を開始してから１０分後、容器内の内容物の温度は１００℃に達した。
【０２３８】
重合用容器内温度が１００℃に達した３時間後、容器内温度が１００℃に達してから３時間後、冷却水を流して内容物を冷却した。その後、塩酸を加えて分散剤を溶解し、濾過、水洗し、その後熱風を対流させるタイプの処理装置（フラッシュジェットドライヤー：セイシン企業社製）を用い品温５５乃至６５℃として後処理を行い磁性トナー粒子１を得た。得られた磁性トナー粒子１は、重合平均粒径７．２μｍ、平均円形度０．９７０であり、ＳＥＭ観察したところ磁性トナー粒子表面の凹凸はほとんど見られなかった。
【０２３９】
（磁性トナー粒子の製造例２）
クレアミックスにて８，０００ｒｐｍで８分間撹拌し、造粒したこと以外は、磁性トナー粒子１の製造例と同様の操作を行い、磁性トナー粒子２を得た。
【０２４０】
（磁性トナー粒子の製造例３）
イオン交換水６０５質量部に０．１ｍｏｌ／リットル−Ｎａ3ＰＯ4水溶液５４１質量部を投入し６０℃に加温した後、１．０ｍｏｌ／リットル−ＣａＣｌ2水溶液８２質量部を徐々に添加してＣａ3（ＰＯ4）2を含む水系媒体を得ること以外は、磁性トナー粒子１の製造例と同様の操作を行い、磁性トナー粒子３を得た。
【０２４１】
（磁性トナー粒子の製造例４）
イオン交換水８１３質量部に０．１ｍｏｌ／リットル−Ｎａ3ＰＯ4水溶液３６１質量部を投入し６０℃に加温した後、１．０ｍｏｌ／リットル−ＣａＣｌ2水溶液５４質量部を徐々に添加してＣａ3（ＰＯ4）2を含む水系媒体を得ること以外は、磁性トナー粒子１の製造例と同様の操作を行い、磁性トナー粒子４を得た。
【０２４２】
（磁性トナー粒子の製造例５）
磁性トナー粒子１の乾燥工程を熱風を対流させるタイプの処理装置（フラッシュジェットドライヤー：セイシン企業社製）から４０℃のオーブンに変更すること以外は、磁性トナー粒子１の製造例と同様の操作を行い、磁性トナー粒子５を得た。
【０２４３】
（磁性トナー粒子の製造例６）
・ポリエステル樹脂                                                １００質量部
（ピーク分子量＝６１００、酸価＝１８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）
・磁性体２                                                          ９０質量部
・モノアゾ鉄錯体（Ｔ−７７：保土ヶ谷化学社製）                        ２質量部
・エステルワックス（融点：７２℃）                                    ４質量部
上記混合物をヘンシェルミキサーで前混合した後、１１０℃に加熱された２軸エクストルーダで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミルで粗粉砕してトナー粗粉砕物を得た。得られた粗粉砕物を、機械式粉砕機ターボミル（ターボ工業社製；回転子および固定子の表面に炭化クロムを含有したクロム合金めっきでコーティング（めっき厚１５０μｍ、表面硬さＨＶ１０５０））を用いて機械式粉砕させて微粉砕し、得られた微粉砕物をコアンダ効果を利用した多分割分級装置（日鉄鉱業社製エルボジェット分級機）で微粉及び粗粉を同時に分級除去した。
【０２４４】
その原料トナー粒子を、熱風を吹き付けることによりトナー粒子の表面改質を行う装置であるメテオレインボー（日本ニューマチック工業社製）で表面改質を行った。表面改質時の条件は、原料供給速度２ｋｇ／ｈｒ、熱風流量７００Ｌ／ｍｉｎ、吐出熱風温度３００℃で行った。その後、先述の多分割分級装置で再び微粉及び粗粉を同時に分級除去した。得られた磁性トナー粒子６の重量平均粒径は７．１μｍ、平均円形度０．９５２であり、ＳＥＭ観察したところ磁性トナー表面の凹凸はほとんど見られなかった。
【０２４５】
（磁性トナー粒子の製造例７）
イオン交換水８１３質量部に０．１ｍｏｌ／リットル−Ｎａ3ＰＯ4水溶液３６１質量部を投入し６０℃に加温した後、１．０ｍｏｌ／リットル−ＣａＣｌ2水溶液５４質量部を徐々に添加してＣａ3（ＰＯ4）2を含む水系媒体を得ることと、重合反応終了後、飽和水蒸気（温度１２０℃）を導入しないこと、および乾燥工程を熱風を対流させるタイプの処理装置（フラッシュジェットドライヤー：セイシン企業社製）から４０℃のオーブンに変更すること以外は、磁性トナー粒子１の製造例と同様の操作を行い、磁性トナー粒子７を得た。
【０２４６】
（磁性トナー粒子の製造例８）
・ポリエステル樹脂                                                １００質量部
（ピーク分子量＝６１００、酸価＝１８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）
・磁性体２                                                          ９０質量部
・モノアゾ鉄錯体（Ｔ−７７：保土ヶ谷化学社製）                        ２質量部
・エステルワックス（融点：７２℃）                                    ４質量部
上記混合物をヘンシェルミキサーで前混合した後、１１０℃に加熱された２軸エクストルーダで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミルで粗粉砕してトナー粗粉砕物を得た。得られた粗粉砕物を、機械式粉砕機ターボミル（ターボ工業社製；回転子および固定子の表面に炭化クロムを含有したクロム合金めっきでコーティング（めっき厚１５０μｍ、表面硬さＨＶ１０５０））を用いて機械式粉砕させて微粉砕し、得られた微粉砕物をコアンダ効果を利用した多分割分級装置（日鉄鉱業社製エルボジェット分級機）で微粉及び粗粉を同時に分級除去し、磁性トナー粒子８を得た。得られた磁性トナー粒子８の重量平均粒径は７．０μｍ、平均円形度０．９３１であった。
【０２４７】
【表２】
2008304725.tif 000009
【０２４８】
（磁性トナーの製造例１）
磁性トナー粒子１を１００質量部と、ヘキサメチルジシラザン処理し、次いでジメチルシリコーンオイル処理し、処理後のＢＥＴ比表面積が１６０ｍ2／ｇの疎水性シリカ１．０質量部と表３に示す外添剤２、および外添剤３とを、ヘンシェルミキサー１０Ｂ（三井三池化工機社製）を用いて３０００ｒｐｍで３分間混合して磁性トナー１を調製した。磁性トナー１の物性を表４に示す。
【０２４９】
（磁性トナーの製造例２乃至１１）
磁性トナー粒子、疎水性シリカおよび添加する無機または有機微粉体を表４の条件でそれぞれ調製し、磁性トナー２乃至１１を作製した。
【０２５０】
【表３】
2008304725.tif 000010
【０２５１】
【表４】
2008304725.tif 000011
【０２５２】
［実施例１］
画像形成装置として、ＬＢＰ−３０００（キヤノン製）を、概ね図２に示されるように改造して用いた。
【０２５３】
この画像形成装置は、図２に示すように、感光体１００と、感光体１００に接触して配置され感光体１００を帯電させる導電性の帯電ローラ１１７と、形成すべき画像に応じたレーザ光１２３を帯電した感光体１００に照射して静電潜像を感光体１００に形成する露光装置であるレーザ発生装置１２１と、形成された静電潜像をトナーによって現像してトナー像を感光体１００に形成する現像器１４０とを有する。更に、転写材Ｐを感光体１００に当接させ、形成されたトナー像を転写材Ｐに転写させる導電性の転写ローラ１１４と、転写材Ｐ上のトナー像を転写材Ｐに定着させる定着器１２６と、転写後の感光体１００の表面に残留する転写残トナーを除去するためのクリーニングブレードを有するクリーナ１１６と、感光体１００と転写ローラ１１４との間に転写材Ｐを搬送するためのレジスタローラ１２４と、トナー像が転写された転写材Ｐを定着器１２６に搬送するための搬送ベルト１２５とを有する。
【０２５４】
現像器１４０は、図１に示すように、現像剤を収容する現像容器と、現像容器の開口部に回転自在に配置されている現像スリーブ１０２と、現像スリーブ１０２の内部に不動に配置されているマグネットローラ１０４と、現像スリーブ１０２に当接して配置され、現像スリーブ１０２上に担持されるトナーを規制して現像スリーブ１０２上のトナー層の層厚を規制する弾性ブレード１０３と、現像容器内のトナーを撹拌する撹拌部材１４１とから構成されている。現像器１４０は、感光体１００に対して、現像スリーブ１０２と感光体１００とが非接触となる位置に配置されている。
【０２５５】
転写ローラ１１４は、図３に示すように、芯金１１４ａと、芯金１１４ａの周面を被覆する導電性弾性層１１４ｂとから構成されている。芯金１１４ａには、トナー像の転写時に、転写材Ｐの背面から印加される転写バイアスを印加するための転写バイアス電源１１５が接続されている。なお、帯電ローラ１１７も、転写ローラ１１４と同様に構成することができる。
【０２５６】
なお、図１から図３に示す装置や部材は、全て公知の部材等によって構成することができる。
【０２５７】
本実施例において、現像スリーブの周速は、感光体の周速（１１２ｍｍ／ｓｅｃ）に対して順方向に１０８％のスピード（１２１ｍｍ／ｓｅｃ）に改造し、さらに磁界発生手段の該複数の磁極のうちトナー担持体と現像ブレードとの当接部に最も近い磁極は、トナー担持体の回転中心を基準として、当接部の回転方向上流側端部から回転方向上流側に１０度の位置に設定した。
【０２５８】
まず、トナーとして磁性トナー１、現像ブレードとして現像ブレード１、現像スリーブとして現像スリーブ１を使用し、常温常湿（２３℃、６０％ＲＨ）、および高温高湿（３２.５℃、８０％ＲＨ）環境下において画出し試験を行った。転写材としては７５ｇ／ｍ2のＡ４紙を使用した。その結果、初期において高い濃度やドット再現性を示し、現像スジ、及び画像上におけるネガゴーストの発生もなく、非画像部へのカブリもない良好な画像が得られた。
【０２５９】
次に、印字面積比率２％の横ラインのみからなる画像パターンを間欠モードで印字枚数２０００枚まで印字することにより耐久性の評価を行った。画像評価及びトナー耐久性の評価は以下のように行った。
【０２６０】
ａ）画像濃度
初期及び２０００枚のプリントアウトを終了した後、ベタ画像部を形成し評価した。尚、画像濃度は画像濃度測定装置である「マクベス反射濃度計」（マクベス社製）を用いて、原稿濃度が０．００の白地部分のプリントアウト画像に対する相対濃度を測定した。画像濃度は、１．４０以上であれば実用的に問題がない画像である。
【０２６１】
ｂ）カブリ
カブリの測定は、東京電色社製の反射濃度計ＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ  ＭＯＤＥＬＴＣ−６ＤＳを使用して測定した。フィルターは、グリーンフィルターを用い、下記の式より算出した。カブリ（反射率）は、２．０％以下であれば実用的に問題がない画像である。
カブリ（反射率）（％）＝標準紙上の反射率（％）−サンプル非画像部の反射率（％）
【０２６２】
ｃ）ドット再現性
ドット再現性は、図７に示す８０μｍ×５０μｍのチェッカー模様を用いて画出し試験を行ない、顕微鏡により黒色部の欠損の有無を観察し、評価した。
Ａ：１００個中欠損が２個以下
Ｂ：１００個中欠損が３以上、５個以下
Ｃ：１００個中欠損が６以上、１０個以下
Ｄ：１００個中欠損が１１個以下
【０２６３】
ｄ）現像スジ
プリントアウト画像内において、現像ブレードへのトナー融着に起因する現像スジを目視で評価した。
Ａ：１０ｃｍ幅あたり画像スジが１本未満
Ｂ：１０ｃｍ幅あたり画像スジが１本以上３本未満
Ｃ：１０ｃｍ幅あたり画像スジが３本以上５本以下
Ｄ：１０ｃｍ幅あたり画像スジが５本以上
【０２６４】
ｅ）ネガゴースト
ゴーストに関する画像評価には、低温低湿環境下においてスリーブ一周分だけベタ黒の帯を出力した後ハーフトーンの画像を出力した。パターンの概略図を図８に示す。評価方法は、一枚のプリント画像のうち、スリーブ２周目で、１周目で黒画像が形成された場所（黒印字部１）と、されない場所（非画像部２）での、マクベス濃度反射計により測定された反射濃度の差を下記のごとく算出した。ネガゴーストは、一般的にスリーブ２周目で出る画像において、スリーブ１周目に黒印字部だった部分の画像濃度が、スリーブ１周目に非画像部だった部分の画像濃度よりも低く、１周目で出したパターンの形がそのまま現れるゴースト現象である。ここの濃度差を、反射濃度差を測定することにより評価を行った。
【０２６５】
反射濃度差＝反射濃度（像形成されない場所）−反射濃度（像形成された場所）
反射濃度差が小さいほどゴーストの発生はなくレベルは良い。ゴーストの総合評価としてＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの４段階で評価し、５００枚ごとの評価の中での最悪の評価結果を表４に示す。
反射濃度差  ０．００以上０．０２未満：Ａ
０．０２以上０．０４未満：Ｂ
０．０４以上０．０６未満：Ｃ
０．０６以上：Ｄ
【０２６６】
得られた結果を表５に示す。表５から分かるように、磁性トナー１は常温常湿（２３℃、６０％ＲＨ）環境下において、初期の画像評価結果が良好であり、また耐久２０００枚後でも問題の無い値を示し、非常に良好な耐久結果を示した。
【０２６７】
次に、同様にして高温高湿（３２．５℃、８０％ＲＨ）環境下においても画出し試験を行ったが、やはり同様に良好な画像特性及び耐久性を示した。
【０２６８】
得られた結果を表５に示す。
【０２６９】
［実施例２乃至１４］
現像ブレード１乃至５、現像スリーブ１乃至２、および磁性トナー１乃至９を表５のようにそれぞれ使用し、実施例１と同様の画像形成装置で画出し試験及び耐久試験を行った。その結果、表５に示したように、画像特性ならびに耐久性について、実用上問題のない結果が得られた。
【０２７０】
［実施例１５］
磁界発生手段の複数の磁極のうちトナー担持体と現像ブレードとの当接部に最も近い磁極は、トナー担持体の回転中心を基準として、当接部の回転方向上流側端部から回転方向上流側に２５度の位置に設定すること以外は実施例１と同様の画出し試験及び耐久試験を行った。その結果、表５に示したように、画像特性ならびに耐久性について、実用上問題のない結果が得られた。
【０２７１】
［比較例１］
トナーとして磁性トナー１、現像ブレードとして現像ブレード６、および現像スリーブとして現像スリーブ１を使用し、実施例１と同様の画像形成装置で画出し試験を行った。表５に示すように、耐久後の画像特性は悪く、実用上耐えうるものではなかった。
【０２７２】
［比較例２］
トナーとして磁性トナー１０、現像ブレードとして現像ブレード１、および現像スリーブとして現像スリーブ１を使用し、実施例１と同様の画像形成装置で画出し試験を行った。表５に示すようにドット再現性、及び現像スジにおいて実用上耐えうるものではなかった。
【０２７３】
［比較例３］
トナーとして磁性トナー１１、現像ブレードとして現像ブレード１、および現像スリーブとして現像スリーブ１を使用し、実施例１と同様の画像形成装置で画出し試験を行った。表５に示すように画像濃度、カブリ、ドット再現性、現像スジ、及びネガゴーストにおいて実用上耐えうるものではなかった。
【０２７４】
【表５】
2008304725.tif 000012
【図面の簡単な説明】
【０２７５】
【図１】図２に示す画像形成装置における現像器１４０の構成を示す概略図である。
【図２】本発明の実施例で用いた画像形成装置の構成を示す概略図である。
【図３】図１に示す画像形成装置における転写ローラ１１４を示す概略図である。
【図４】本発明の実施例に係る現像ブレード作製する方法を説明するための図である。
【図５】凝着力を測定するための装置の概略図である。
【図６】本発明の現像ブレードの斜視図である。
【図７】ドット再現性評価に用いるチェッカー模様の説明図である。
【図８】スリーブネガゴーストを評価するためのパターンの説明図である。
【符号の説明】
【０２７６】
２１ａ〜２１ｄ  感光ドラム
２４ａ〜２４ｄ、１４０  現像器
２７  搬送用帯電器
２９ａ〜２９ｄ  画像形成部
３０ａ〜３０ｄ  転写用放電部
３１  除電器
３２  排出口
１００  感光体
１０２  現像スリーブ（磁性トナー担持体）
１０３  弾性ブレード（規制ブレード）
１０４  マグネットローラ
１１４  転写ローラ
１１４ａ  芯金
１１４ｂ  導電性弾性層
１１５  転写バイアス電源
１１６  帯電量調整部材（クリーナ）
１１７  帯電ローラ
１２１  レーザ発生装置（レーザービームスキャナ）
１２３  レーザ光
１２４  レジスタローラ
１２５  搬送ベルト
１２６  定着器
１４０  現像器
１４１  撹拌部材
Ｐ  転写材（記録媒体）
２１０  金型本体
２１１  ゴム円筒対
３０２  カンチレバー
【図１】
2008304725.tif 000013
【図２】
2008304725.tif 000014
【図３】
2008304725.tif 000015
【図４】
2008304725.tif 000016
【図５】
2008304725.tif 000017
【図６】
2008304725.tif 000018
【図７】
2008304725.tif 000019
【図８】
2008304725.tif 000020