(57)【要約】【課題】  板状電極端子を金属化ラミネート外装に接着するシート状接着剤の縮みによる皺の発生を抑えて液漏れ不良率を低下させる電気二重層コンデンサの製造方法。【解決手段】  積層形コンデンサ本体１から導出した板状電極端子２に絶縁性シート状接着剤３を介して金属化ラミネート外装４を加熱プレスして封止する製造工程において、電極端子２より幅広なシート状接着剤３を金属化ラミネート外装４に仮固定した状態にして、電極端子２をシート状接着剤３の融点で決まる温度に予熱して金属化ラミネート外装４を加熱プレスする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
積層形のコンデンサ本体から導出した板状電極端子に絶縁性シート状接着剤を介して金属化ラミネート外装を加熱プレスして封止した電気二重層コンデンサの製造方法であって、
前記電極端子より幅広な前記接着剤を前記金属化ラミネート外装に仮固定する封止予備工程と、前記電極端子を前記接着剤の融点で決まる温度に予熱して前記金属化ラミネート外装を加熱プレスする封止本工程を有することを特徴とする電気二重層コンデンサの製造方法。
【請求項２】
前記封止予備工程で、前記電極端子に前記接着剤を介して重ねた前記金属化ラミネート外装に、前記電極端子の幅方向両端からの前記シート状接着剤の食み出し部分のみを熱圧着にて仮固定することを特徴とする請求項１に記載の電気二重層コンデンサの製造方法。
【請求項３】
前記食み出し部分の幅が１０ｍｍ以上であることを特徴とする請求項２に記載の電気二重層コンデンサの製造方法。
【請求項４】
前記封止予備工程で、前記コンデンサ本体とシート状接着剤に組み付ける前の前記金属化ラミネート外装に前記接着剤を仮固定することを特徴とする請求項１に記載の電気二重層コンデンサの製造方法。
【請求項５】
前記金属化ラミネート外装に前記接着剤を部分的に当該接着剤自身の熱接着にて仮固定することを特徴とする請求項４に記載の電気二重層コンデンサの製造方法。
【請求項６】
前記金属化ラミネート外装に前記接着剤を部分的に当該接着剤と別の仮固定部材で仮固定することを特徴とする請求項４に記載の電気二重層コンデンサの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層形コンデンサ本体と板状電極端子を金属化ラミネート外装で封止した電気二重層コンデンサの製造方法で、詳しくは、板状電極端子に絶縁性のシート状接着剤を介して金属化ラミネート外装を加熱プレスする電極端子封止工程の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気二重層コンデンサ（キャパシタ）は、プラス電極とマイナス電極の表面にできた電解液の薄い膜を利用したコンデンサで、捲回形と積層形に大別される。蓄電容量の大きな積層形の電気二重層コンデンサは、瞬時電圧低下対策装置等の電源として使用されている。落雷などの原因で工場等の生産ラインに影響を及ぼす電圧低下を補償する瞬時電圧低下対策装置（瞬低対策装置）の電源に蓄電容量の大きな積層形電気二重層コンデンサを使用した場合、バッテリーを使用した場合より大幅に保守費用が抑えられる。
【０００３】
積層形電気二重層コンデンサは、活性炭電極を積層した平板状の積層形コンデンサ本体から平行にプラス極とマイナス極の板状電極端子を導出し、コンデンサ本体と電極端子を金属化ラミネート外装で封止した構造が一般的である。金属化ラミネート外装は、アルミ箔にプラスチックフィルム等の接着性樹脂フィルムなどをラミネートしたアルミラミネートフィルムが使用される。コンデンサ本体と板状電極端子を板厚方向の上下から２枚の金属化ラミネート外装で挟み、２枚の金属化ラミネート外装の周縁部同士を加熱プレスすることで、コンデンサ本体と板状電極端子を封止する。コンデンサ本体は、電解液を含浸する。板状電極端子は、コンデンサ本体からの導出根元部分が２枚の金属化ラミネート外装で封止される。
【０００４】
板状電極端子を金属化ラミネート外装で封止する場合、電極端子と金属化ラミネート外装の間に絶縁性のシート状接着剤を介在させている。このシート状接着剤は、コンデンサ本体の電解液が電極端子に沿って漏れるのを防止する目的と、電極端子と金属化ラミネート外装のアルミ箔とを絶縁する目的で使用される。シート状接着剤は、ポリプロピレンフィルムなどの接着性を有す樹脂フィルムを矩形薄板状に成形したもので、次のように積層形電気二重層コンデンサの製造に使用される。
【０００５】
コンデンサ本体から導出される板状電極端子の導出根元部分である被封止部分にシート状接着剤を配設する。シート状接着剤の幅を電極端子の幅より大きくして、電極端子の被封止部分の幅方向両端からシート状接着剤を食み出させる。この状態でコンデンサ本体と電極端子を２枚の金属化ラミネート外装で挟む。金属化ラミネート外装から突出する電極端子の突出先端部をヒーター内蔵の加熱ブロック等で加熱し、電極端子の被封止部分をシート状接着剤が溶融する程度の温度まで予熱する。この予熱後、金属化ラミネート外装の周縁部を上下から加熱ヘッドで加圧して加熱プレスを行う。この加熱プレスで、シート状接着剤が溶融して電極端子の被封止部分に封着し、同時に金属化ラミネート外装の内面側の接着性樹脂フィルムも溶融して、封止工程が終了する。
【０００６】
以上の封止工程の場合、電極端子の被封止部分を封止するシート状接着剤に電極端子予熱時の熱で皺が発生し、発生した皺からコンデンサ本体の電解液が洩れる可能性がある。これを図１３（Ａ）〜（Ｃ）を参照して説明する。
【０００７】
図１３（Ａ）は、板状電極端子２の幅方向での断面図で、電極端子２の板厚方向の上下に一対のシート状接着剤３と一対の金属化ラミネート外装４を配設する。図１３（Ｂ）は加熱プレスする直前を示し、電極端子２の上下にシート状接着剤３と金属化ラミネート外装４が重合する。図１３（Ｂ）の状態で電極端子２を予熱して、図１３（Ｃ）に示すように、上下２枚の金属化ラミネート外装４を上下から加熱ヘッド５で加熱プレスする。加熱ヘッド５のフィルム加圧面は耐熱ゴム面で、金属化ラミネート外装４を均等に加圧し加熱する。この加熱プレスのとき、電極端子２の幅方向両端から食み出すシート状接着剤３が電極端子２の予熱で幅方向に波状に縮み、電極端子２の長さ方向に沿う皺が生じることがある。このような皺は加熱プレス後に残り、電極端子２を導出するコンデンサ本体に含浸された電解液の液漏れ原因になることがある。また、皺は、電極端子２の板厚ｔが０．５ｍｍ以下の小さな場合は、比較的発生し難いが、板厚ｔが０．５ｍｍを超えて大きくなるほどに発生し易い。
【０００８】
前述したように積層形の電気二重層コンデンサは蓄電容量が大きく、瞬時電圧低下対策装置等の電源としてますます需要が高まり、一度に取り出せる電流量の増大化が要望されている。そのため、上記板状電極端子２の板厚ｔが０．５ｍｍから１．０ｍｍ、１．５ｍｍ等と年々増大する傾向にある。この傾向で、上記皺を原因とした液漏れ不良率が年々高くなり、積層形電気二重層コンデンサの製造歩留まりが低下している。
【０００９】
このような液漏れ不良率を低下させる製造方法として、予め板状電極端子の被封止部分にシート状接着剤を熱接着で固定することが知られている（例えば、特許文献１参照）。この製造方法の場合、金属化ラミネート外装を加熱プレスする際に、板状電極端子に固定されたヒート状接着剤に皺が発生し難く、液漏れがし難くなる。
【特許文献１】特開２００２−３１３６７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
前述のように、予め板状電極端子にシート状接着剤を熱接着で固定する場合、板状電極端子に１枚のシート状接着剤を巻回するか、板状電極端子を上下から２枚のシート状接着剤で挟むかして行われる。いずれの場合にも、板状電極端子の幅方向両端からシート状接着剤の両端部が食み出した状態になる。そのため、加熱プレスの封止時に電極端子の両端から食み出したシート状接着剤の両端部が幅方向に縮む可能性があり、ここに皺が発生する可能性がある。
【００１１】
以上のようなシート状接着剤の縮みによる皺の発生は、皺が発生し易い部分を板状電極端子の端面に沿うよう加熱プレスすれば抑制できる。例えば、図１３（Ｃ）において、加熱ヘッド５で金属化ラミネート外装４を加熱プレスするとき、板状電極端子２の幅方向両端の端面とシート状接着剤３の電極端子２からの食み出し部分ｎとの間に隙間ｇができる。この隙間ｇは電極端子２の予熱段階で生じ、最終的には加熱プレスのときに溶融した接着剤３で埋まる。しかし、電極端子２の予熱段階のときに、シート状接着剤３の食み出し部分ｎに皺が発生することがあり、この皺は隙間ｇが小さいほど発生し難く、大きくなるほど発生し易い。そこで、隙間ｇを小さくするため、加熱プレスのときに接着剤３の食み出し部分ｎを電極端子２の端面に押し付けるよう所謂シビアにプレスすることが考えられる。しかし、このようにすると電極端子２の端面エッジで接着剤３が強圧されて絶縁性が低下し、金属化ラミネート外装４の金属化層（アルミ箔）と電極端子２が短絡するといった絶縁不良が発生する可能性が高くなる。なお、図１３に示す電極端子２の断面図は概念的なもので、電極端子２の端面エッジを面取りして絶縁不良が発生し難いようにしているが、板厚が大きくなるほど面取り効果が低下して絶縁不良が発生し易い。このことから隙間ｇを小さく抑えることが難しく、食み出し部分ｎの皺による液漏れ不良率を低下させることが難しいのが実情である。
【００１２】
本発明は、斯かる実情に鑑みてなされたもので、シート状接着剤の皺発生を抑えて液漏れ不良率を大幅に低下させ得る電気二重層コンデンサの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は上記目的を達成するため、積層形のコンデンサ本体から導出した板状電極端子に絶縁性シート状接着剤を介して金属化ラミネート外装を加熱プレスして封止した電気二重層コンデンサの製造方法であって、板状電極端子より幅広なシート状接着剤を金属化ラミネート外装に仮固定する封止予備工程と、板状電極端子をシート状接着剤の融点で決まる温度に予熱して金属化ラミネート外装を加熱プレスする封止本工程を有することを特徴とする。
【００１４】
ここで、コンデンサ本体から導出される板状電極端子は、短冊状のアルミ箔が適用できる。また、板状電極端子は、板厚が０．５ｍｍ程度のものから１．０ｍｍを超えるものが適用できる。コンデンサ本体からプラス電極とマイナス電極の板状電極端子が導出され、それぞれがシート状接着剤を介して金属化ラミネート外装で封止される。金属化ラミネート外装は、コンデンサ本体を収容する形状からエンボスタイプとパウチタイプに大別され、いずれのタイプも適用できる。封止本工程で、電極端子を予熱し金属化ラミネート外装を加熱プレスしてコンデンサ本体と板状電極端子の導出根元部分を封止する。この封止本工程に至る前段階の封止予備工程で、金属化ラミネート外装にシート状接着剤を仮固定する。封止予備工程を経た金属化ラミネート外装を使用して板状電極端子を封止することで、封止本工程におけるシート状接着剤の縮みは、シート状接着剤が金属化ラミネート外装に仮固定で拘束されているために発生し難く、シート状接着剤に皺が発生し難い。
【００１５】
本発明においては、封止予備工程で、板状電極端子にシート状接着剤を介して重ねた金属化ラミネート外装に、板状電極端子の幅方向両端からのシート状接着剤の食み出し部分のみを熱圧着にて仮固定することができる。
【００１６】
ここでの封止予備工程は、コンデンサ本体から導出された板状電極端子にシート状接着剤を介して金属化ラミネート外装を重ね、電極端子を予熱して金属化ラミネート外装を加熱プレスする封止本工程の前工程である。つまり、封止本工程が実行される状態にして、封止本工程が実行される前に金属化ラミネート外装にシート状接着剤の食み出し部分のみを熱圧着で仮固定する。この仮固定する箇所は複数あるのが通常であり、複数箇所を同時に仮固定する、或いは、複数箇所を順次に仮固定することができる。
【００１７】
また、上記封止予備工程の場合、シート状接着剤の食み出し部分の幅を１０ｍｍ以上にすることが望ましい。
【００１８】
シート状接着剤の食み出し部分は、板状電極端子の表裏両面から食み出した二層のシート状接着剤が互いに重なる重合部分とすることが望ましい。このような食み出し部分の幅は、５ｍｍ程度と小さくてもよいが、１０ｍｍ以上にすることが縮みによる皺発生を効果的に抑える上で望ましい。
【００１９】
また、本発明においては、封止予備工程で、コンデンサ本体とシート状接着剤に組み付ける前の金属化ラミネート外装にシート状接着剤を仮固定することができる。
【００２０】
ここでの封止予備工程は、加工成形された金属化ラミネート外装にシート状接着剤を仮固定する工程である。金属化ラミネート外装がコンデンサ本体と板状電極端子の封止に使用される予備的かつ任意的な前段階で封止予備工程が実行される。この封止予備工程の場合、金属化ラミネート外装の所定の部所にシート状接着剤が仮固定される。シート状接着剤が仮固定された金属化ラミネート外装が、次の封止本工程でコンデンサ本体と板状電極端子に装着されて予熱と加熱プレスによる封止本工程が実行される。ここでの封止本工程は、従来同様に行われる。封止本工程では、電極端子の予熱時にシート状接着剤が金属化ラミネート外装に仮固定されているため縮み難くなり、皺になり難い。
【００２１】
また、金属化ラミネート外装にシート状接着剤を仮固定する場合、シート状接着剤自身の熱接着にて仮固定することができる。或いは、シート状接着剤と別部材の固定部材で仮固定することができる。ここでの固定部材は、耐熱両面接着テープなどが適用できる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、コンデンサ本体から導出された板状電極端子をシート状接着剤を介して金属化ラミネート外装の加熱プレスで本封止する場合に、この本封止に先だって金属化ラミネート外装にシート状接着剤が仮固定されているので、本封止時の電極端子予熱で縮み難くなり、皺が発生し難くなって液漏れ発生率を低下させることができるという優れた効果を奏し得る。また、金属化ラミネート外装の加熱プレスをシート状接着剤の皺発生を懸念することなく、かつ、シート状接着剤の絶縁性を損なうことなく行え、絶縁不良発生率を低下させることが容易であるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の実施の形態を図１〜図１２を参照して説明する。図１〜図７で第一の実施の形態を説明し、次に、図８〜図１２で第二の実施の形態を説明する。なお、図１３を含む全図を通じ、同一または相当部分には同一符号を付して、説明の重複を避ける。
【００２４】
図１（Ａ）〜（Ｃ−２）は、本発明製造方法を概念的に説明するものである。図１（Ａ）は、組み付けられる前の板状電極端子２、シート状接着剤３、金属化ラミネート外装４の概念的な断面図を示す。図１（Ｂ）は、本発明の特徴である封止予備工程での断面図である。図１（Ｃ−１）と図１（Ｃ−２）は、従来同様に行うことが可能な封止本工程での断面図である。
【００２５】
図１に示される左右一対の板状電極端子２は、図２に示す積層形コンデンサ本体１から同一方向に平行に導出されたプラス電極とマイナス電極の金属箔である。左右一対の板状電極端子２を、以下、必要に応じて図１で左側を電極端子２ａ、図１で右側を電極端子２ｂと称する。この一対の電極端子２ａ、２ｂは同じ板厚の金属箔で、同一平面上に平行に並ぶ。
【００２６】
図２に示す積層形コンデンサ本体１は矩形で、その１辺から左右一対の板状電極端子２を導出する。図２に示す金属化ラミネート外装４は、エンボスタイプのもので、上下一対で構成される。この上下一対の金属化ラミネート外装４は、共にコンデンサ本体１の上半分と下半分を収納する矩形の凹部４１と、凹部４１を囲う矩形枠状の周縁部４２を有する。また、金属化ラミネート外装４は、図１の断面図に示すように、外面側がアルミ箔の金属化層４ａであり、内面側が接着性を有する樹脂フィルム層４ｂである。
【００２７】
図１（Ａ）に示すシート状接着剤３は、左右一対の各電極端子２ａ、２ｂに対して上下一対ずつ配設される計４枚を備える。以下、必要に応じて一方の電極端子２ａの上下に配設される一対を接着剤３ａと称し、他方の電極端子２ｂの上下に配設される一対を接着剤３ｂと称する。これら上下一対ずつのシート状接着剤３ａ、３ｂは、図２と図３に示すように、コンデンサ本体１から導出される左右一対の電極端子２ａ、２ｂの導出根元部分（被封止部分）の上面と下面とに配設される。各接着剤３ａ、３ｂは矩形で、その幅は電極端子２ａ、２ｂの幅より大きく設定される。各接着剤３ａ、３ｂを対応する電極端子２ａ、２ｂの上下両面に重ねたとき、接着剤３ａ、３ｂの両端部が電極端子２ａ、２ｂの幅方向両端より食み出す。この食み出す両端部を食み出し部分３ｎと称する。電極端子２の上面と下面に配設した上下２枚のシート状接着剤３の食み出し部分３ｎは、互いに重なって二層の重合部分を構成する。
【００２８】
図１（Ｂ）の封止予備工程を説明する。左右一対の板状電極端子２の導出根元部分の上面と下面にそれぞれシート状接着剤３を介して上下一対の金属化ラミネート外装４の周縁部４１を重ねる。例えば、従来同様な封止設備（図示せず）に従来同様にしてコンデンサ本体１、電極端子２、シート状接着剤３、金属化ラミネート外装４をセットする。この封止設備で電極端子２を予熱して金属化ラミネート外装４を加熱プレスする前に、図１（Ｂ）に示すように、各接着剤３の食み出し部分３ｎのみを金属化ラミネート外装４に仮固定する。この仮固定は、上下の金属化ラミネート外装４の接着剤食み出し部分３ｎのある局所に上下から局部加熱手段である加熱ツール６を押し当て、接着剤３の食み出し部分３ｎのみを金属化ラミネート外装４に熱圧着して行えばよい。
【００２９】
金属化ラミネート外装４に接着剤３の食み出し部分３ｎを仮固定すると、図１（Ｃ−１）の封止本工程に移行して、電極端子２を加熱ブロック７の加熱で予熱する。例えば、電極端子２の先端部を２００℃程度加熱すると、熱伝導で導出根元部分が接着剤３の融点に近い１９０℃まで予熱される。この予熱後に、図１（Ｃ−２）の封止本工程である加熱プレスを加熱ヘッド５で行う。このような予熱と加熱プレスは、従来同様な封止設備を使って従来同様にして行えばよい。
【００３０】
図１（Ｃ−１）の予熱時には、従来同様に接着剤３の食み出し部分３ｎと電極端子２の端面との間には隙間ｇがある。この隙間ｇの影響で食み出し部分３ｎが縮もうとする。ところが、このときの食み出し部分３ｎは、金属化ラミネート外装４に仮固定されているため、金属化ラミネート外装４で拘束されて縮まず、仮に縮んでも皺にならない程度の微少である。従って、食み出し部分３ｎに皺が発生せず、液漏れ不良率を低下させることが容易になる。また、隙間ｇを小さくしなくても縮みを抑えることができるので、電極端子２の端面エッジで絶縁破壊を受ける可能性が少なくなり、絶縁不良率を低下させることが容易になる。このことは後述する他の実施の形態においても同様である。
【００３１】
図１（Ｂ）の封止予備工程の他の実施の形態を、図４〜図７で説明する。
【００３２】
図４は、コンデンサ本体１から導出された左右一対の各電極端子２に筒状のシート状接着剤３を挿入する。この筒状接着剤３は、電極端子２に挿入した後、図５（Ａ）、（Ｂ）に示すように、電極端子２の上面と下面に押し付けられて扁平となる。そして、図１（Ｂ）の封止予備工程で電極端子２の両端から食み出し部分３ｎが二層に重合する重合部分となる。この重合部分は、そのまま食み出し部分３ｎとなる。１つの電極端子２の幅方向両端から食み出す食み出し部分３ｎの幅ｗはほぼ同一に設定される。幅ｗは、後述するように１０ｍｍ以上が望ましい。
【００３３】
図４の筒状接着剤３を使用した場合も、図１と同様に封止予備工程が実行される。筒状接着剤３は対応する電極端子２への取付けが容易であることから、作業性よく封止予備工程を実行することができる。
【００３４】
図６は、コンデンサ本体１から導出された左右一対の各電極端子２に共通の短冊状接着剤３を配設する。共通の接着剤３は、図２に示す左右一対の電極端子２ａ、２ｂにそれぞれ配設する左右一対の接着剤３ａ、３ｂを共通化したものである。図７（Ａ）に示すように、共通の接着剤３を左右一対の電極端子２ａ、２ｂの導出根元部分の上下面に配設したとき、共通の接着剤３の両端部が左右一対の電極端子２ａ、２ｂの外側端面から食み出して二層に重合する食み出し部分３ｎとなる。また、図７（Ｂ）に示すように、左右一対の電極端子２ａ、２ｂの間にある接着剤３は、左右一対の電極端子２ａ、２ｂの内側端面から食み出して二層に重合する食み出し部分３ｎ’となる。外側の食み出し部分３ｎの幅を１０ｍｍに設定した場合、内側の食み出し部分３ｎ’の幅（どこまでが幅だと特定できないが）を１０ｍｍ以上に設定する。
【００３５】
図６の共通の接着剤３を使用した場合も、図１と同様に封止予備工程が実行される。共通の接着剤３は、左右一対の電極端子２に同時に取付けることができるので、作業性よく封止予備工程を実行することができる。
【００３６】
次に、図８（Ａ）〜（Ｃ−２）の本発明製造方法を説明する。図８（Ａ）は、組み付けられる前のシート状接着剤３、金属化ラミネート外装４の概念的な断面図である。図８（Ｂ）は、本発明の特徴とする封止予備工程での板状電極端子２、シート状接着剤３、金属化ラミネート外装４の概念的な断面図である。図８（Ｃ−１）と図８（Ｃ−２）は、図１（Ｃ−１）と図１（Ｃ−２）と同様な封止本工程での断面図である。
【００３７】
図８に示す製造方法の場合、封止本工程に至るまでに金属化ラミネート外装４にシート状接着剤３を仮固定する。例えば、図８（Ａ）に示すように、エンボスタイプに加工成形された金属化ラミネート外装４の電極端子封止部分にシート状接着剤３を熱圧着で仮固定する。１枚の金属化ラミネート外装４に仮固定されるシート状接着剤３は、図１（Ａ）で示す左右のシート状接着剤３ａ、３ｂと同様な２枚で、エンボスタイプの上下２枚の金属化ラミネート外装４にそれぞれ２枚が仮固定される。
【００３８】
なお、図８に示される左右一対の板状電極端子２は、図９に示す積層形コンデンサ本体１から同一方向に平行に導出されたプラス電極とマイナス電極の金属箔である。この一対の電極端子２は同じ板厚の金属箔で、同一平面上に平行に並ぶ。また、図９に示す積層形コンデンサ本体１は矩形で、その１辺から左右一対の板状電極端子２を導出する。図９に示す金属化ラミネート外装４は、エンボスタイプのもので、上下一対で構成される。この上下一対の金属化ラミネート外装４は、共にコンデンサ本体１の上半分と下半分を収納する矩形の凹部４１と、凹部４１を囲う矩形枠状の周縁部４２を有する。さらに、金属化ラミネート外装４は、図８の断面図に示すように、外面側がアルミ箔の金属化層４ａであり、内面側が接着性を有する樹脂フィルム層４ｂである。
【００３９】
図８（Ｂ）に示すように、エンボスタイプの上下２枚の金属化ラミネート外装４にそれぞれ２枚のシート状接着剤３を熱圧着で仮固定する。このような仮固定は、金属化ラミネート外装４が加工成形された後で、封止本工程の封止設備にセットされる前の任意時に行えばよい。図８（Ｂ）は、シート状接着剤３を仮固定した金属化ラミネート外装４を封止本工程の封止設備にセットするときの断面図である。上下の金属化ラミネート外装４に仮固定した左右一対ずつの接着剤３を左右一対の各電極端子２の導出根元部分である被封止部分に重合させる。各接着剤３は矩形で、その幅は対応する電極端子２の幅より大きく設定される。各接着剤３を対応する電極端子２の上下両面に重ねたとき、各接着剤３の両端部が電極端子２の幅方向両端より食み出す。この食み出す両端部を食み出し部分３ｎとなる。電極端子２の上面と下面に重合させた上下２枚のシート状接着剤３の食み出し部分３ｎは、互いに重なって二層の重合部分を構成する。
【００４０】
シート状接着剤３を仮固定した上下一対の金属化ラミネート外装４を、例えば従来同様な封止設備（図示せず）に従来同様にしてコンデンサ本体１と共にセットして、図８（Ｃ−１）と図８（Ｃ−２）の封止本工程を従来同様にして実行する。まず、図８（Ｃ−１）で電極端子２を加熱ブロック７の加熱で予熱する。例えば、電極端子２の先端部を２００℃程度加熱すると、熱伝導で導出根元部分が接着剤３の融点に近い１９０℃まで予熱される。この予熱後に、図８（Ｃ−２）の封止本工程である加熱プレスを加熱ヘッド５で行う。
【００４１】
図８（Ｃ−１）の予熱時には、従来同様に接着剤３の食み出し部分３ｎと電極端子２の端面との間には隙間ｇがある。この隙間ｇの影響で食み出し部分３ｎが縮もうとするが、食み出し部分３ｎは金属化ラミネート外装４に仮固定されている。そのため、金属化ラミネート外装４で拘束されて縮まず、仮に縮んでも皺にならない程度の微少である。従って、食み出し部分３ｎに皺が発生せず、液漏れ不良率を低下させることが容易になる。また、隙間ｇを小さくしなくても縮みを抑えることができるので、電極端子２の端面エッジで絶縁破壊を受ける可能性が少なくなり、絶縁不良率を低下させることが容易になる。
【００４２】
図８（Ｂ）の封止予備工程の他の実施の形態を、図１０〜図１２で説明する。
【００４３】
図１０（Ａ）（Ｂ）に示すシート状接着剤３は、図９に示す１枚の金属化ラミネート外装４に仮固定される２枚のシート状接着剤３を長尺な１枚に共通化したものである。この共通の接着剤３は、金属化ラミネート外装４の一辺の全長と同程度の長さのものが使用できる。また、共通の接着剤３は、金属化ラミネート外装４に全面的に熱圧着して仮固定する他、共通の接着剤３の両端部と中央部のみなどと部分的に金属化ラミネート外装４に仮固定することができる。この部分的に仮固定する形態の一例が図１１（Ａ）（Ｂ）と図１２（Ａ）（Ｂ）に示される。
【００４４】
図１１（Ａ）（Ｂ）に示すシート状接着剤３は、図１０の共通の接着剤３の長さ方向両端を１〜２ｃｍ程度延長させた延長端部３’を有する。図１１のシート状接着剤３は、金属化ラミネート外装４の周縁部内面に接触させた状態で、両端の延長端部３’を周縁部外面側に折り返して、周縁部外面に固定部材１０、例えば両面接着テープで仮固定する。
【００４５】
図１２（Ａ）（Ｂ）に示すシート状接着剤３は、筒状を成す。この筒状接着剤３を、金属化ラミネート外装４の一辺の周縁部４２の全長程度の長さになるよう扁平にして、周縁部４２に差し込む。周縁部４２の上面と下面に扁平な筒状接着剤３を接触させて、筒状接着剤３の屈曲した両端部を周縁部４２の両端に係止させて仮固定する。
【００４６】
図１０〜図１２のそれぞれ共通の接着剤３を使用した場合も、図８と同様な封止予備工程が実行される。このような共通の接着剤３は、左右一対の電極端子２に同時に取付けることができるので、作業性よく封止予備工程を実行することができる。
【００４７】
［実施例］以上の図１と図８の各製造方法で積層形電気二重層コンデンサを製造した。板状電極端子に厚さ１ｍｍのアルミ箔を使用し、幅方向両端を面取り加工する。この板状電極端子にシート状接着剤とアルミラミネート外装を重ねて加熱プレスして封止した。アルミラミネート外装にシート状接着剤を仮固定した本発明方法の場合、板状電極端子からのシート状接着剤の食み出し部分の幅（食み出し方向の長さ）を段階的に相違させて液漏れ不良率を調べたところ、次の結果が得られた。
【００４８】
・食み出し部の幅５ｍｍの場合、液漏れ不良率は従来方法と変わらない約３３％である。
・食み出し部の幅１０ｍｍの場合、液漏れ不良率は５％と改善された。
・食み出し部の幅１５ｍｍの場合、液漏れ不良率は２％とより改善された。
・食み出し部の幅２０ｍｍの場合、液漏れ不良率は０．１％と大幅に改善された。
【００４９】
以上の結果から、食み出し部分の食み出し方向の幅を１０ｍｍ以上に設定すれば、液漏れ不良率の改善ができることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明に係る製造方法を説明するための板状電極端子２とシート状接着剤３と金属化ラミネート外装４の概念的な断面図で、（Ａ）は準備工程での断面図、（Ｂ）は封止予備工程での断面図、（Ｃ−１）および（Ｃ−２）は封止本工程での断面図である。
【図２】図１の製造方法における積層形電気二重層コンデンサの分解斜視図である。
【図３】図２の電極端子２とシート状接着剤３の関係を示す正面図である。
【図４】図２のシート状接着剤３の変形例を示す斜視図である。
【図５】（Ａ）は図４の電極端子２とシート状接着剤３の関係を示す正面図、（Ｂ）は加熱プレス時の正面図である。
【図６】図２のシート状接着剤３の変形例を示す斜視図である。
【図７】（Ａ）は図６の電極端子２とシート状接着剤３の関係を示す正面図、（Ｂ）は加熱プレス時の正面図である。
【図８】本発明に係る製造方法を説明するための板状電極端子２とシート状接着剤３と金属化ラミネート外装４の概念的な断面図で、（Ａ）は準備工程での断面図、（Ｂ）は封止予備工程での断面図、（Ｃ−１）および（Ｃ−２）は封止本工程での断面図である。
【図９】図８の製造方法における積層形電気二重層コンデンサの分解斜視図である。
【図１０】（Ａ）は図９のシート状接着剤３の変形例を示す斜視図、（Ｂ）はその断面図である。
【図１１】（Ａ）は図９のシート状接着剤３の変形例を示す斜視図、（Ｂ）はその断面図である。
【図１２】（Ａ）は図９のシート状接着剤３の変形例を示す斜視図、（Ｂ）はその断面図である。
【図１３】従来の製造方法を説明するための板状電極端子２とシート状接着剤３と金属化ラミネート外装４の概念的な断面図で、（Ａ）は準備工程での断面図、（Ｂ）は封止直前の断面図、（Ｃ）は封止時の断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１    コンデンサ本体
２    板状電極端子
３    シート状接着剤
３ｎ    食み出し部分
４    金属化ラミネート外装
４ａ    金属化層、アルミ箔
４ｂ    樹脂フィルム層
５    加熱ヘッド
６    加熱ツール
７    加熱ブロック
１０    固定部材
ｇ    隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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