(57)【要約】【課題】磁気特性および放熱性に優れるとともに、長期にわたって高い耐食性を維持し得る圧粉磁心、およびかかる圧粉磁心を備えた信頼性の高い磁性素子を提供すること。【解決手段】チョークコイル８０は、コイル状に成形された導線８２を、圧粉磁心８１の内部に埋設してなるものである。圧粉磁心８１は、その内側に位置する本体部８１１と、この本体部８１１の全体を覆うように設けられた被覆部８１２とを有する。このうち、本体部８１１は、第１のＦｅ系合金で構成された第１の軟磁性粉末をバインダで結着してなる加圧成形体で構成されている。一方、被覆部８１２は、第１のＦｅ系合金にＣｒを４〜２０ｗｔ％の割合で添加した第２のＦｅ系合金で構成された第２の軟磁性粉末をバインダで結着してなる加圧成形体で構成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体部と、該本体部を覆うように設けられた被覆部とを有し、
前記本体部は、第１のＦｅ系合金で構成された第１の軟磁性粉末を、バインダで結着してなる加圧成形体で構成されており、
前記被覆部は、前記第１のＦｅ系合金にＣｒを４〜２０ｗｔ％の割合で添加した第２のＦｅ系合金で構成された第２の軟磁性粉末を、バインダで結着してなる加圧成形体で構成されていることを特徴とする圧粉磁心。
【請求項２】
前記第１のＦｅ系合金は、Ｆｅを主成分とし、Ｆｅに次いで含有率の大きい元素として、Ａｌ、Ｓｉ、ＮｉまたはＣｏを含む合金である請求項１に記載の圧粉磁心。
【請求項３】
前記第１のＦｅ系合金は、パーマロイ、ケイ素鋼、パーメンジュールまたはＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金である請求項２に記載の圧粉磁心。
【請求項４】
前記被覆部は、平均厚さ５０〜１０００μｍの層状をなしている請求項１ないし３のいずれかに記載の圧粉磁心。
【請求項５】
前記第１の軟磁性粉末の平均粒径は、５〜３０μｍである請求項１ないし４のいずれかに記載の圧粉磁心。
【請求項６】
前記第１の軟磁性粉末および前記第２の軟磁性粉末は、それぞれアトマイズ法により製造されたものである請求項１ないし５のいずれかに記載の圧粉磁心。
【請求項７】
前記本体部と前記被覆部とは、前記バインダによって固着している請求項１ないし６のいずれかに記載の圧粉磁心。
【請求項８】
当該圧粉磁心における前記バインダの割合は、０．５〜５ｗｔ％である請求項１ないし７のいずれかに記載の圧粉磁心。
【請求項９】
前記バインダは、エポキシ系樹脂またはポリイミド系樹脂を主成分として構成されている請求項１ないし８のいずれかに記載の圧粉磁心。
【請求項１０】
請求項１ないし９のいずれかに記載の圧粉磁心を備えることを特徴とする磁性素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧粉磁心および磁性素子に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ノート型パソコンのようなモバイル機器の小型化・軽量化が顕著である。また、ノート型パソコンの性能は、デスクトップ型パソコンの性能と遜色ない程度まで向上が図られつつある。
このように、モバイル機器の小型化および高性能化を図るためには、スイッチング電源の高周波数化が必要となる。このため、スイッチング電源の駆動周波数は、数１００ｋＨｚ程度まで高周波数化が進んでいる。また、それに伴い、モバイル機器に内蔵されたチョークコイルやインダクタ等の磁性素子の駆動周波数も高周波数化への対応が必要となる。
【０００３】
しかしながら、これらの磁性素子の駆動周波数が高周波数化した場合、各磁性素子が備える磁心において、渦電流によるジュール損失（渦電流損失）が著しく増大するという問題が発生する。
かかる問題を解決するため、前述のような磁性素子が備える磁心として、軟磁性粉末とバインダとの混合物を加圧・成形した圧粉磁心が使用されている。圧粉磁心では、発生する渦電流が軟磁性粉末の粒子間で分断されることにより、たとえ高い周波数で使用されたとしても、渦電流損失を減少させることができる。
【０００４】
ところが、圧粉磁心に用いられる軟磁性粉末は、一般にＦｅ系合金で構成されているため、長期にわたって大気に触れると、酸化して錆を発生させるという問題、すなわち耐食性が低いという問題を抱えている。軟磁性粉末に発生した錆は、周囲のバインダの変質・劣化を引き起こしたり、軟磁性粉末の各粒子とバインダとの間に隙間を生じさせる。これにより、バインダによる絶縁特性が低下し、圧粉磁心の渦電流損失の増大を招くことが懸念されている。
【０００５】
また、渦電流損失が増大すると、各粒子における発熱量が増大するため、この熱によってバインダの変質・劣化がさらに進行するという悪循環をもたらすことが懸念されている。
かかる課題に対し、所定量のＣｒを含む軟磁性材料を用いることにより、耐食性を高めた磁心が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
ところが、Ｃｒを含む軟磁性材料は、耐食性が高まるものの、飽和磁束密度の低下や、ヒステリシス損失の増大といった磁気特性の低下を招く。このため、圧粉磁心の磁気特性が低下するという問題がある。
また、圧粉磁心の表面を塗装したり、保護層を形成したりして、軟磁性材料を大気から隔離することも試みられているが、これらの処理に多くの手間を要するだけでなく、その耐久性も不十分である。
さらに、圧粉磁心において、渦電流損失やヒステリシス損失によって発生した熱は、塗装や保護層によって放熱が妨げられる。このため、圧粉磁心に蓄積された熱が、バインダの変質・劣化を促進させるとともに、圧粉磁心の周辺に設けられた他の電子部品にも悪影響を及ぼすおそれがある。
【０００７】
【特許文献１】特開平１０−８３９１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、磁気特性および放熱性に優れるとともに、長期にわたって高い耐食性を維持し得る圧粉磁心、およびかかる圧粉磁心を備えた信頼性の高い磁性素子を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の圧粉磁心は、本体部と、該本体部を覆うように設けられた被覆部とを有し、
前記本体部は、第１のＦｅ系合金で構成された第１の軟磁性粉末を、バインダで結着してなる加圧成形体で構成されており、
前記被覆部は、前記第１のＦｅ系合金にＣｒを４〜２０ｗｔ％の割合で添加した第２のＦｅ系合金で構成された第２の軟磁性粉末を、バインダで結着してなる加圧成形体で構成されていることを特徴とする。
これにより、磁気特性および放熱性に優れるとともに、長期にわたって高い耐食性を維持し得る圧粉磁心が得られる。
【００１０】
本発明の圧粉磁心では、前記第１のＦｅ系合金は、Ｆｅを主成分とし、Ｆｅに次いで含有率の大きい元素として、Ａｌ、Ｓｉ、ＮｉまたはＣｏを含む合金であることが好ましい。
このような合金は、Ａｌ、Ｓｉ、ＮｉまたはＣｏの添加によって、合金の比抵抗が適度に高くなったり、透磁率が高くなったりしている。このため、このような合金は、圧粉磁心の渦電流損失の低下や透磁率の向上、すなわち磁気特性の向上を図ることができる。
【００１１】
本発明の圧粉磁心では、前記第１のＦｅ系合金は、パーマロイ、ケイ素鋼、パーメンジュールまたはＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金であることが好ましい。
これにより、圧粉磁心は、透磁率や磁束密度が特に高いものとなる。
本発明の圧粉磁心では、前記被覆部は、平均厚さ５０〜１０００μｍの層状をなしていることが好ましい。
これにより、圧粉磁心の透磁率の著しい低下を防止しつつ、耐食性を十分に高めることができる。
【００１２】
本発明の圧粉磁心では、前記第１の軟磁性粉末の平均粒径は、５〜３０μｍであることが好ましい。
これにより、被覆部は、高密度に配列した第２の軟磁性粉末によって構成される。このため、第２の軟磁性粉末の各粒子同士の隙間が極めて小さくなり、被覆部による保護層としての機能が、より顕著なものとなる。
【００１３】
本発明の圧粉磁心では、前記第１の軟磁性粉末および前記第２の軟磁性粉末は、それぞれアトマイズ法により製造されたものであることが好ましい。
これにより、極めて微小な粉末を効率よく製造することができる。また、得られた粉末の各粒子の形状が球形状に近くなるため、圧粉磁心を製造した際に、各軟磁性粉末の充填率を高くすることができる。したがって、密度が高く、透磁率および機械的特性に優れた圧粉磁心が得られる。
【００１４】
本発明の圧粉磁心では、前記本体部と前記被覆部とは、前記バインダによって固着していることが好ましい。
これにより、本体部と被覆部との剥離を防止することができるので、この剥離に伴って、圧粉磁心の透磁率が低下するのを防止することができる。
本発明の圧粉磁心では、当該圧粉磁心における前記バインダの割合は、０．５〜５ｗｔ％であることが好ましい。
これにより、各軟磁性粉末の各粒子同士をバインダによって確実に絶縁しつつ、圧粉磁心の密度をある程度確保して、圧粉磁心の透磁率や機械的特性が著しく低下するのを防止することができる。その結果、より透磁率が高く、かつ、より低損失の圧粉磁心が得られる。
【００１５】
本発明の圧粉磁心では、前記バインダは、エポキシ系樹脂またはポリイミド系樹脂を主成分として構成されていることが好ましい。
これらの樹脂材料は、加熱されることによって容易に硬化するとともに、耐熱性に優れたものである。したがって、圧粉磁心の製造容易性および耐熱性を高めることができる。
本発明の磁性素子は、本発明の圧粉磁心を備えることを特徴とする。
これにより、信頼性の高い磁性素子が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の圧粉磁心および磁性素子について、添付図面に示す好適実施形態に基づいて詳細に説明する。
本発明の磁性素子は、チョークコイル、インダクタ、ノイズフィルタ、リアクトル、モータ、発電機のように、磁心を備えた各種磁性素子（電磁気部品）に適用可能である。すなわち、本発明の圧粉磁心は、これらの磁性素子が備える磁心に適用可能である。
【００１７】
以下、磁性素子の一例として、２つの形態のチョークコイルを代表に説明する。
＜第１実施形態＞
まず、チョークコイル（本発明の磁性素子）の第１実施形態について説明する。
図１は、チョークコイルの第１実施形態を示す模式図（斜視図）とこの模式図のＡ−Ａ線断面図、図２は、図１に示すチョークコイルの製造に用いられる成形装置の型閉め状態を示す縦断面図、図３は、図２に示す成形装置の型開き状態を示す縦断面図、図４〜図６は、図１に示すチョークコイルの製造方法を説明するための図（縦断面図）である。なお、以下の説明では、図１〜図６中の上側を「上」、下側を「下」と言う。
【００１８】
図１に示すチョークコイル８０は、コイル状に成形された導線８２を、圧粉磁心８１の内部に埋設してなるものである。すなわち、チョークコイル８０は、導線８２を圧粉磁心８１でモールドしてなる。
このような形態のチョークコイル８０は、比較的小型のものが容易に得られる。
また、導線８２が圧粉磁心８１の内部に埋設されているため、導線８２と圧粉磁心８１との間に隙間が生じ難い。このため、圧粉磁心８１の磁歪による振動を抑制し、この振動に伴う騒音の発生を抑制することもできる。
【００１９】
圧粉磁心８１は、軟磁性粉末とバインダ（結合材）と溶媒とを混合し、得られた混合物を成形型に供給して、直方体形状に成形した後、バインダを固化して得られたものである。
【００２０】
本実施形態にかかる圧粉磁心８１は、図１（ｂ）に示すように、その内側に位置する本体部８１１と、この本体部８１１の全体（全表面）を覆うように設けられた被覆部８１２とを有する。
このうち、本体部８１１は、第１のＦｅ系合金で構成された第１の軟磁性粉末を、バインダで結着してなる圧粉成形体（加圧成形体）で構成されている。
【００２１】
一方、被覆部８１２は、第２のＦｅ系合金で構成された第２の軟磁性粉末を、バインダで結着してなる圧粉成形体（加圧成形体）で構成されている。
このように圧粉成形体で構成された圧粉磁心８１では、軟磁性粉末の各粒子同士がバインダによって結着され、固定されている。このため、各粒子同士の間にバインダが介在することとなり、各粒子間の絶縁が確保される。その結果、圧粉磁心８１では、発生する渦電流が各粒子間で分断されることとなるため、チョークコイル８０をたとえ高い周波数で使用したとしても、渦電流によるジュール損失、すなわち渦電流損失が増加するのを確実に防止することができる。
【００２２】
以下、圧粉磁心８１の各部について詳述する。
まず、本体部８１１が含む第１のＦｅ系合金は、Ｆｅを含む軟磁性材料であれば、いかなる材料であってもよく、例えば、各種Ｆｅ系合金の他、純鉄系材料や低炭素鋼等が挙げられる。
このうち、第１のＦｅ系合金は、特に、Ｆｅを主成分とし、Ｆｅに次いで含有率の大きい元素として、Ａｌ、Ｓｉ、ＮｉまたはＣｏを含む合金であるのが好ましい。このような合金は、Ａｌ、Ｓｉ、ＮｉまたはＣｏの添加によって、合金の比抵抗が適度に高くなったり、透磁率が高くなったりしている。このため、このような磁気特性に優れた合金を用いることにより、圧粉磁心８１の渦電流損失の低下や透磁率の向上、すなわち磁気特性の向上を図ることができる。
【００２３】
また、特に、第１のＦｅ系合金は、パーマロイ、ケイ素鋼、パーメンジュールまたはＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金であるのが好ましい。これらの合金は、Ｆｅを含む軟磁性材料の中でも透磁率や磁束密度が特に高く、磁気特性に優れたものである。このため、これらの合金で構成された本体部８１１を備えた圧粉磁心８１は、透磁率や磁束密度が特に高いものとなる。
【００２４】
このうち、パーマロイは、Ｎｉを３５〜８２ｗｔ％程度の割合で含むＦｅ系の軟磁性材料である。パーマロイは、前述の範囲内でＦｅとＮｉとの組成比を設定したり、添加物を加えたりすることによって、種々の軟磁気特性をもたらすことができるが、全体として透磁率および磁束密度が高い。このため、圧粉磁心８１の透磁率および磁束密度を高めることができる。
【００２５】
また、ケイ素鋼は、Ｓｉを３〜６ｗｔ％程度の割合で含むＦｅ系の軟磁性材料である。ケイ素鋼は、透磁率が高く、かつ安価であるため、第１のＦｅ系合金として好適に用いられる。
【００２６】
また、パーメンジュールは、Ｃｏを４０〜５０ｗｔ％程度の割合で含むＦｅ系の軟磁性材料である。なお、必要に応じて、Ｖ（バナジウム）を１〜３ｗｔ％程度添加してもよい。パーメンジュールは、磁束密度が高いことから、圧粉磁心８１の磁束密度の向上を図ることができる。
【００２７】
また、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金は、特に、Ｓｉを５〜１１ｗｔ％程度の割合で含み、かつＡｌを３〜８ｗｔ％程度の割合で含むＦｅ系の軟磁性材料、すなわちセンダストに相当する組成であるのが好ましい。センダストは、透磁率が高く、かつ硬度が高い。このため、圧粉磁心８１の透磁率および硬度の向上を図ることができる。
このような第１のＦｅ系合金で構成された第１の軟磁性粉末は、その平均粒径が５〜３０μｍ程度であるのが好ましく、７〜２５μｍ程度であるのがより好ましく、８〜２０μｍ程度であるのがさらに好ましい。このように平均粒径が小さい第１の軟磁性粉末を用いて本体部８１１を製造することにより、本体部８１１において、渦電流が流れる経路が特に短くなるため、圧粉磁心８１の渦電流損失のさらなる低減を図ることができる。
【００２８】
一方、被覆部８１２が含む第２のＦｅ系合金は、前述した第１のＦｅ系合金にＣｒを４〜２０ｗｔ％の割合で添加したＦｅ系合金である。
このようなＦｅ系合金は、大気中の酸素と接触すると、Ｃｒが急速に酸化する。このため、被覆部８１２の表面には、化学的に安定な酸化クロムの層が形成される。したがって、被覆部８１２の表面、すなわち圧粉磁心８１の表面は、この酸化クロムの層によって化学的に安定に維持されることとなる。その結果、酸化クロムの層が保護層として機能し、圧粉磁心８１の耐食性を高めることができる。
【００２９】
また、第２のＦｅ系合金の組成を上記のようにすることにより、圧粉磁心８１の全体で磁束の偏りが抑制される。このため、磁気特性に優れた圧粉磁心８１が得られる。さらに、圧粉磁心８１中の磁束の偏りが抑制されることにより、渦電流損失が局所的に増大して高温に発熱し、バインダが変質・劣化するのを確実に防止することができる。
さらに、第２のＦｅ系合金の組成が第１のＦｅ系合金の組成に近いので、第２のＦｅ系合金においても、第１のＦｅ系合金に近い磁気特性が発現する。すなわち、第２のＦｅ系合金によって、第１のＦｅ系合金の優れた磁気特性が相殺されることを抑制することができる。その結果、圧粉磁心８１の全体において、第１のＦｅ系合金とほぼ同様の優れた磁気特性が得られる。
【００３０】
なお、第２のＦｅ系合金の組成は、前述したように、第１のＦｅ系合金にＣｒを４〜２０ｗｔ％の割合で添加した組成とされるが、好ましくは、第１のＦｅ系合金にＣｒを６〜１５ｗｔ％程度の割合で添加した組成とされ、より好ましくは、第１のＦｅ系合金にＣｒを７〜１２ｗｔ％程度の割合で添加した組成とされる。
また、第２のＦｅ系合金では、Ｃｒを添加した分だけ、第１のＦｅ系合金の組成から、各成分の含有率を減少させる。具体的には、例えば、Ｆｅの含有率のみを減少させたり、第１のＦｅ系合金の各成分の存在比を変化させることなく、各成分の含有率をそれぞれ減少させたりすればよい。
【００３１】
このうち、後者のようにすれば、第２のＦｅ系合金の磁気特性を、第１のＦｅ系合金の磁気特性に、より近付けることができる。
このような第２のＦｅ系合金で構成された第２の軟磁性粉末は、その平均粒径が、５〜３０μｍ程度であるのが好ましく、７〜２５μｍ程度であるのがより好ましく、８〜２０μｍ程度であるのがさらに好ましい。このように平均粒径が小さい第２の軟磁性粉末を用いて被覆部８１２を製造することにより、被覆部８１２は、高密度に配列した第２の軟磁性粉末によって構成される。このため、第２の軟磁性粉末の各粒子同士の隙間が極めて小さくなり、被覆部８１２による保護層としての機能が、より顕著なものとなる。
【００３２】
また、被覆部８１２において、渦電流が流れる経路が特に短くなるため、圧粉磁心８１の渦電流損失のさらなる低減を図ることができる。
このような第１の軟磁性粉末および第２の軟磁性粉末は、それぞれ、例えば、アトマイズ法（例えば、水アトマイズ法、ガスアトマイズ法、高速回転水流アトマイズ法等）、還元法、カルボニル法、粉砕法等の各種粉末化法により製造される。
【００３３】
このうち、第１の軟磁性粉末および第２の軟磁性粉末は、それぞれアトマイズ法により製造されたものであるのが好ましい。アトマイズ法は、極めて微小な粉末を効率よく製造することができる。また、得られる粉末の各粒子の形状が球形状に近くなるため、圧粉磁心を製造した際に、各軟磁性粉末の充填率を高くすることができる。したがって、このような各軟磁性粉末を用いることにより、圧粉磁心８１の密度が高くなり、透磁率および機械的特性に優れた圧粉磁心８１が得られる。
【００３４】
ここで、本体部８１１および被覆部８１２に含まれるバインダとしては、例えば、シリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂等の有機バインダ、リン酸マグネシウム、リン酸カルシウム、リン酸亜鉛、リン酸マンガン、リン酸カドミウムのようなリン酸塩、ケイ酸ナトリウムのようなケイ酸塩（水ガラス）等の無機バインダ等が挙げられる。
【００３５】
この中でも、特に、エポキシ系樹脂またはポリイミド系樹脂を主成分とするものが好ましい。これらの樹脂材料は、加熱されることによって容易に硬化するとともに、耐熱性に優れたものである。したがって、圧粉磁心８１の製造容易性および耐熱性を高めることができる。
また、圧粉磁心８１におけるバインダの割合は、作製する圧粉磁心８１の目的とする磁束密度や、許容される渦電流損失等に応じて若干異なるが、０．５〜５ｗｔ％程度であるのが好ましく、１〜３ｗｔ％程度であるのがより好ましい。これにより、各軟磁性粉末の各粒子同士をバインダによって確実に絶縁しつつ、圧粉磁心８１の密度をある程度確保して、圧粉磁心８１の透磁率や機械的特性が著しく低下するのを防止することができる。その結果、より透磁率が高く、かつ、より低損失の圧粉磁心８１が得られる。
【００３６】
また、本実施形態では、被覆部８１２が層状をなしているが、この場合、被覆部８１２の平均厚さは、５０〜１０００μｍ程度であるのが好ましく、１００〜７００μｍ程度であるのがより好ましい。これにより、圧粉磁心８１の透磁率の著しい低下を防止しつつ、耐食性を十分に高めることができる。
なお、被覆部８１２の平均厚さが前記下限値を下回った場合、圧粉磁心８１の耐食性を十分に高めることができないおそれがある。一方、被覆部８１２の平均厚さが前記上限値を上回った場合、耐食性のそれ以上の向上が期待できないばかりか、圧粉磁心８１の透磁率が著しく低下するおそれがある。
また、本体部８１１と被覆部８１２との間は、バインダによって固着しているのが好ましい。これにより、本体部８１１と被覆部８１２との剥離を防止することができるので、この剥離に伴って、圧粉磁心８１の透磁率が低下するのを防止することができる。
【００３７】
次に、導線８２について詳述する。
導線８２の構成材料としては、導電性の高い材料が挙げられ、例えば、Ｃｕ、Ａｌ、Ａｇ、Ａｕ、Ｎｉ等の金属材料、またはかかる金属材料を含む合金等が挙げられる。
なお、導線８２の表面に、絶縁性を有する表面層を備えているのが好ましい。これにより、圧粉磁心８１と導線８２との短絡を確実に防止することができる。
かかる表面層の構成材料としては、例えば、各種樹脂材料等が挙げられる。
【００３８】
次に、チョークコイル８０の製造方法について説明する。
ここで、チョークコイル８０の製造工程の説明に先立って、製造工程で用いられる成形装置について説明する。
チョークコイル８０は、前述したように、軟磁性粉末とバインダとの混合物を成形型に供給し、成形した後、バインダを固化して得られる。
この成形の際に用いられる成形装置としては、特に限定されないが、例えば、プレス成形装置、射出成形装置、押出成形装置等が挙げられる。
【００３９】
以下では、一例として、プレス成形装置について説明する。
図２および図３に示す成形装置（プレス成形装置）１は、フレーム２と、フレーム２の下部に固定され、後述する下パンチを固定するパンチ固定テーブル３と、フレーム２の上部に固定されたプレート４と、粉末を成形する成形型１０とを有する。
成形型１０は、上下に貫通した貫通孔１１を備えた板状のダイ１２と、ダイ１２の下方に設けられた棒状の下パンチ１３と、ダイ１２の上方に設けられた棒状の上パンチ１４とを有している。これらのダイ１２、下パンチ１３および上パンチ１４で囲まれた空間が、キャビティ１５となる。
【００４０】
図２に示すキャビティ１５は、直方体形状をなしている。そして、このキャビティ１５は、その側面がダイ１２の一部によって構成され、その下面が下パンチ１３の一部によって構成され、その上面が上パンチ１４の一部によって構成されている。
ダイ１２は、ダイ１２と同一面に設けられた板状のダイセット１２１、１２２に支持されている。
【００４１】
また、このダイセット１２１、１２２は、その下面が、それぞれ、各ガイドポスト１２３、１２３を介して、ダイ１２の下方に設けられたダイセット連結板１２４の上面に接続されている。また、このダイセット連結板１２４は、その下面が、シリンダロッド１２５を介して、フレーム２の下面に設けられた下部油圧シリンダ１２６に接続されている。
このような構成により、ダイセット１２１、１２２は、シリンダロッド１２５、ダイセット連結板１２４および各ガイドポスト１２３、１２３を介して、下部油圧シリンダ１２６により上下に移動可能である。
【００４２】
また、ダイセット１２１、１２２の上面には、それぞれ、各ガイドポスト１２７、１２７が設けられている。
なお、シリンダロッド１２５は、パンチ固定テーブル３が備える貫通孔３１に挿通されている。
下パンチ１３は、ベースプレート１３１上に設けられている。
【００４３】
また、このベースプレート１３１は、その下面が、２本の支柱１３２、１３２を介して、ベースプレート１３１の下方に設けられた前述のパンチ固定テーブル３の上面に接続されている。これにより、下パンチ１３は、フレーム２に固定されている。
また、ベースプレート１３１は、２つの貫通孔１３３、１３３を有しており、これらの貫通孔１３３、１３３に、２本のガイドポスト１２３、１２３が挿通されている。このような構成により、各ガイドポスト１２３、１２３は、各貫通孔１３３、１３３にガイドされつつ、上下に移動することができる。
【００４４】
上パンチ１４は、上パンチプレート１４１の下面に設けられている。
また、この上パンチプレート１４１は、その上面が、シリンダロッド１４２を介して、プレート４の上面に設けられた上部油圧シリンダ１４３に接続されている。
このような構成により、上パンチ１４は、上パンチプレート１４１およびシリンダロッド１４２を介して、上部油圧シリンダ１４３により上下に移動可能である。
【００４５】
また、上パンチプレート１４１は、２つの貫通孔１４４、１４４を有している。これらの貫通孔１４４、１４４に、２本のガイドポスト１２７、１２７が挿通されている。このような構成により、各ガイドポスト１２７、１２７は、各貫通孔１４４、１４４にガイドされつつ、上下に移動することができる。
なお、シリンダロッド１４２は、プレート４が備える貫通孔４１に挿通されている。
【００４６】
このような成形装置１では、下パンチ１３および上パンチ１４が、それぞれ、ダイ１２に対して相対的に移動可能となっている。また、下パンチ１３および上パンチ１４は、それぞれ、貫通孔１１に対して挿抜可能に設けられている。これにより、ダイ１２、下パンチ１３および上パンチ１４で画成されるキャビティ１５の体積は、下パンチ１３および上パンチ１４の移動に応じて変化し、体積が最小となる図２に示す型閉め状態と、キャビティ１５が開放される図３に示す型開き状態とをとり得る。
【００４７】
また、ダイセット１２２上には、粉末供給部１６が設けられている。
この粉末供給部１６は、キャビティ１５に供給する粉末５を収納する箱状のフィーダボックス１６１と、油圧シリンダ１６２と、フィーダボックス１６１と油圧シリンダ１６２とを接続するシリンダロッド１６３とを有している。このような構成により、フィーダボックス１６１は、油圧シリンダ１６２により、シリンダロッド１６３を介して、ダイセット１２２の上面を左右に移動可能である。
【００４８】
ここで、箱状のフィーダボックス１６１の下面は、開放された状態になっている。このため、粉末５を収納した状態で、フィーダボックス１６１を図２の左側に移動させ、図３に示すように、フィーダボックス１６１をキャビティ１５の上方まで移動させると、フィーダボックス１６１の下面から粉末５が落下し、キャビティ１５に供給される。
ところで、成形装置１は、図２に示すように、キャビティ１５の周辺に複数のコイルを備えている。
【００４９】
具体的には、ダイ１２を囲うように、各ダイセット１２１、１２２のそれぞれダイ１２側の境界部付近に、コイル６１が埋め込まれている。これにより、キャビティ１５がコイル６１に囲まれている。また、コイル６１には、図示しない電源回路が接続されており、この電源回路によって、コイル６１に電圧が印加される。そして、コイル６１に電圧が印加されると、ダイ１２およびキャビティ１５に磁界が発生する。
【００５０】
また、下パンチ１３を囲うように、下パンチ１３の上部にコイル６２が設けられている。このコイル６２にも、図示しない電源回路が接続されており、この電源回路によって、コイル６２に電圧が印加される。そして、コイル６２に電圧が印加されることにより、下パンチ１３や、下パンチ１３の上方に位置するキャビティ１５に、それぞれ磁界が発生する。
【００５１】
また、上パンチ１４を囲うように、上パンチ１４の下部にコイル６３が設けられている。このコイル６３にも、図示しない電源回路が接続されており、この電源回路によって、コイル６３に電圧が印加される。そして、コイル６３に電圧が印加されることにより、上パンチ１４や、上パンチ１４の下方に位置するキャビティ１５に、それぞれ磁界が発生する。
【００５２】
すなわち、キャビティ１５の周辺に設けられた複数のコイル６１、６２、６３と、各コイルに接続された電源回路とにより、キャビティ１５に磁界を付与する磁界付与手段を構成している。
また、ダイ１２、下パンチ１３および上パンチ１４は、それぞれ金属材料で構成されているが、軟磁性材料で構成されているのが好ましい。これにより、各コイル６１、６２、６３が通電状態にあるときには、ダイ１２、下パンチ１３および上パンチ１４に磁界を発生させることができ、各コイル６１、６２、６３が非通電状態にあるときには、磁界の発生を止めることができる。すなわち、磁界の発生を任意に制御することができる。
なお、ダイ１２、下パンチ１３および上パンチ１４が硬質磁性材料で構成されている場合には、各コイル６１、６２、６３の通電によって、ダイ１２、下パンチ１３および上パンチ１４が磁化してしまい、各コイル６１、６２、６３を非通電状態にしても、磁界の発生が継続されてしまうおそれがある。
【００５３】
次に、このような成形装置１を用いて、チョークコイル８０を製造する方法について説明する。
チョークコイル８０を製造する方法は、成形型１０のキャビティ１５内に、第２の造粒粉末を供給する第１の工程と、キャビティ１５内に磁界を付与することにより、第２の造粒粉末をキャビティ１５の内壁面に吸着させる第２の工程と、内壁面に第２の造粒粉末を吸着させたキャビティ１５内に、第１の造粒粉末と導線８２とを供給し、成形して仮成形体を得る第３の工程と、得られた仮成形体中のバインダを硬化させる第４の工程とを有する。
【００５４】
以下、各工程について順次説明する。
［１］まず、バインダを溶媒に溶解して、バインダ溶液を調製する。
溶媒としては、バインダを溶解し得るものであれば特に限定されないが、例えば、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、ケトン系溶媒、アルコール系溶媒、エーテル系溶媒、セロソルブ系溶媒、脂肪族炭化水素系溶媒、芳香族炭化水素系溶媒、芳香族複素環化合物系溶媒、アミド系溶媒、ハロゲン化合物系溶媒、エステル系溶媒、アミン系溶媒、ニトリル系溶媒、ニトロ系溶媒、アルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。
【００５５】
また、必要に応じて、バインダ溶液中に各種添加剤を添加してもよい。
ここで用いる各種添加剤としては、例えば、分散剤（滑剤）、可塑剤、酸化防止剤等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
次いで、第１の軟磁性粉末とバインダ溶液とを用いて、第１の軟磁性粉末の造粒粉末を得る。なお、以下では、この第１の軟磁性粉末の造粒粉末を「第１の造粒粉末」と言う。
【００５６】
また、第２の軟磁性粉末とバインダ溶液とを用いて、第２の軟磁性粉末の造粒粉末を得る。なお、以下では、この第２の軟磁性粉末の造粒粉末を「第２の造粒粉末」と言う。
このような第１の軟磁性粉末および第２の軟磁性粉末の造粒は、それぞれ、例えば、転動流動造粒法、転動造粒法、噴霧乾燥法（スプレードライヤー）、撹拌混合造粒、押出造粒、破砕造粒、圧縮造粒等の各種造粒方法により行うことができる。
【００５７】
なお、溶媒に溶解させるバインダの重量は、第１の軟磁性粉末または第２の軟磁性粉末の重量１ｋｇ当たり、それぞれ０．５〜５０ｇ程度であるのが好ましく、１０〜３０ｇ程度であるのがより好ましい。バインダの重量が前記範囲内になるように設定されることにより、第１の軟磁性粉末または第２の軟磁性粉末の表面を十分な量のバインダで被覆するとともに、被覆に寄与しないバインダが多量に発生するのを防止することができる。その結果、後述する工程において、保形性および成形密度に優れた成形体を作製可能な造粒粉末が得られる。
【００５８】
また、バインダの溶解に用いる溶媒の重量は、バインダ１ｇ当たり１〜１００ｇ程度であるのが好ましく、７〜７０ｇ程度であるのがより好ましい。溶媒の重量を前記範囲内に設定することにより、バインダを確実に溶解するとともに、溶媒の量が多くなり過ぎて、バインダ溶液の粘性が著しく低下し、後述する工程において作製する成形体の保形性が低下するのを確実に防止することができる。
【００５９】
このようにして得られた第１の造粒粉末および第２の造粒粉末の平均粒径は、それぞれ４０〜１８０μｍ程度であるのが好ましく、４５〜１４０μｍ程度であるのがより好ましく、５０〜１００μｍ程度であるのがさらに好ましい。各造粒粉末の平均粒径を前記範囲内に設定することにより、それぞれの造粒粉末を成形型に充填して成形体を形成する際に、各造粒粉末が、流動性および成形型への充填性に優れたものとなる。
なお、平均粒径が前記下限値を下回ると、各造粒粉末の流動性が安定せず、成形体の寸法バラツキが大きくなる可能性がある。一方、平均粒径が前記上限値を上回ると、特に小さい成形体を形成する際に、各造粒粉末の充填ムラが起こり易くなり、成形体の寸法バラツキが大きくなる可能性がある。
【００６０】
［２］次に、図４（ａ）に示すように、成形型１０を型開き状態とする。そして、フィーダボックス１６１に第２の造粒粉末５２を収納する。
次いで、このフィーダボックス１６１を、キャビティ１５の上方に至るまで左側に移動させる。これにより、図４（ｂ）に示すように、フィーダボックス１６１内の第２の造粒粉末５２が、キャビティ１５に供給される（第１の工程）。
【００６１】
このとき、キャビティ１５に供給される第２の造粒粉末５２の量（体積）を適宜設定することにより、最終的に得られる圧粉磁心８１における被覆部８１２の厚さを調整することができる。
なお、キャビティ１５に供給される第２の造粒粉末５２の量は、ダイ１２を上下方向に移動させ、キャビティ１５の体積を変化させることにより適宜設定することができる。
【００６２】
［３］次に、図４（ｃ）に示すように、フィーダボックス１６１を元の位置に戻すとともに、ダイ１２を上方向に移動させ、キャビティ１５の体積を拡大する。
このときのキャビティ１５の体積は、後述する工程において、第１の造粒粉末５１と第２の造粒粉末５２とを圧縮する際の圧縮率を考慮して決定される。
［４］次に、各電源回路６１０、６２０、６３０により、各コイル６１、６２、６３に、それぞれ電圧を印加する。これにより、ダイ１２、下パンチ１３および上パンチ１４に、それぞれ磁界が発生する。この磁界は、キャビティ１５に付与される。
この磁界の作用により、キャビティ１５内に供給された第２の造粒粉末５２は、図５（ｄ）に示すように、キャビティ１５の側面および下面に吸着される。
【００６３】
その後、上パンチ１４をダイ１２の上面付近に降下させる。これにより、第２の造粒粉末５２の一部が、上パンチ１４の下面に吸着される（第２の工程）。
ここで、本実施形態では、キャビティ１５の周辺に設けられた複数のコイル６１、６２、６３と、各コイルに接続された各電源回路６１０、６２０、６３０とにより、キャビティ１５に磁界を付与する磁界付与手段を構成している。このような構成の磁界付与手段によれば、電源回路を操作することによって、磁界の付与を容易かつ正確に制御することができる。
また、各コイル６１、６２、６３に印加する電圧をそれぞれ異ならせることにより、キャビティ１５の内壁面のうち、側面、下面および上面の間で、発生する磁界の強さを異ならせることができる。これにより、キャビティ１５の側面、下面および上面に吸着する第２の造粒粉末５２の量を、それぞれ異ならせることができる。
【００６４】
［５］次に、図５（ｅ）に示すように、フィーダボックス１６１内の第２の造粒粉末５２を取り出し、第１の造粒粉末５１に入れ替える。
また、コイル状に成形した導線８２を、キャビティ１５内の所定の位置に保持する。
［６］次に、図５（ｆ）に示すように、各コイル６１、６２、６３に電圧を印加した状態で、フィーダボックス１６１を、キャビティ１５の上方に至るまで左側に移動させる。これにより、図５（ｆ）に示すように、フィーダボックス１６１内の第１の造粒粉末５１が、キャビティ１５に供給され、充填される。
【００６５】
［７］次に、コイル６３に電圧を印加した状態で、図６（ｇ）に示すように、フィーダボックス１６１を元の位置に戻す。
次いで、図６（ｈ）に示すように、上パンチ１４を下方に移動させ、キャビティ１５に挿入し、成形型１０を型閉め状態とする。これにより、キャビティ１５内の第１の造粒粉末５１および第２の造粒粉末５２を加圧して成形する。その結果、仮成形体５３が得られる（第３の工程）。
【００６６】
［８］次に、図６（ｉ）に示すように、上パンチ１４を上方に移動させ、型開き状態とする。
また、ダイ１２を下方に移動させ、キャビティ１５内の仮成形体５３を、下パンチ１３によって押し上げる。これにより、キャビティ１５内から仮成形体５３を取り出すことができる。
以上のようにして、仮成形体５３を製造することができる。
【００６７】
［９］次に、仮成形体５３を加熱することにより、仮成形体５３中のバインダを硬化させる（第４の工程）。
仮成形体５３を加熱する際の加熱温度は、バインダの組成等に応じて若干異なるものの、例えばバインダが有機バインダで構成されている場合、好ましくは１００〜２５０℃程度とされ、より好ましくは１２０〜２００℃程度とされる。
また、加熱時間は、加熱温度に応じて異なるものの、０．５〜５時間程度とされる。
以上のような製造方法により、第１の軟磁性粉末を含む圧粉成形体で構成された本体部８１１と、第２の軟磁性粉末を含む圧粉成形体で構成された被覆部８１２とを有する圧粉磁心８１と、この圧粉磁心８１に埋設された導線８２とを有するチョークコイル８０を製造することができる。
【００６８】
＜第２実施形態＞
次に、本発明の圧粉磁心および磁性素子の第２実施形態について説明する。
図７は、チョークコイルの第２実施形態を示す模式図（平面図）とこの模式図のＢ−Ｂ線断面図である。
以下、第２実施形態にかかるチョークコイルについて説明するが、それぞれ、前記第１実施形態にかかるチョークコイルとの相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
【００６９】
本実施形態にかかるチョークコイル９０は、図７に示すように、リング状（トロイダル形状）の圧粉磁心９１と、この圧粉磁心９１に巻き回された導線９２とを有する。このようなチョークコイル９０は、一般に、トロイダルコイルと称される。
このうち、圧粉磁心９１は、軟磁性粉末とバインダと溶媒とを混合し、得られた混合物を成形型に供給して、リング状に成形した後、バインダを硬化させて得られたものである。
【００７０】
本実施形態にかかる圧粉磁心９１は、図７（ｂ）に示すように、その内側に位置する本体部９１１と、この本体部９１１を覆うように設けられた被覆部９１２とを有する。
このうち、本体部９１１は、前記第１実施形態にかかる本体部８１１と同様の構成である。一方、被覆部９１２も、前記第１実施形態にかかる被覆部８１２と同様の構成である。
このようなチョークコイル９０においても、前記第１実施形態と同様の作用・効果が得られる。
【００７１】
以上、本発明の圧粉磁心および磁性素子について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、前記各実施形態では、圧粉磁心が本体部と被覆部の２層を有していたが、３つ以上の層を有していてもよい。この場合、最も外側に位置する層が、前記各実施形態における被覆部に対応する。
また、前記実施形態では、本発明の磁性素子としてチョークコイルを例に説明したが、圧粉磁心を備える他の磁性素子においても、上記と同様の作用・効果が得られる。
【実施例】
【００７２】
次に、本発明の具体的実施例について説明する。
１．圧粉磁心およびチョークコイル（磁性素子）の製造
（実施例１）
＜１＞まず、水アトマイズ法により、平均粒径１０μｍのＦｅ−３ｗｔ％Ｓｉのケイ素鋼粉末を作製した。
【００７３】
＜２＞次に、得られたケイ素鋼粉末（第１の軟磁性粉末）と、エポキシ樹脂（バインダ）と、トルエン（溶媒）とを混合し、混合物を得た。なお、ケイ素鋼粉末とエポキシ樹脂との比率は、重量比で９８：２とした。
＜３＞次に、得られた混合物を撹拌したのち、温度６０℃で１時間加熱して乾燥させ、塊状の乾燥体を得た。次いで、この乾燥体を、目開き５００μｍのふるいにかけ、乾燥体を粉砕して、平均粒径７５μｍの第１の造粒粉末を得た。
【００７４】
＜４＞次に、水アトマイズ法により、平均粒径１３μｍのＦｅ−３ｗｔ％Ｓｉ−４ｗｔ％ＣｒのＦｅ系合金粉末を作製した。
＜５＞次に、得られたＦｅ系合金粉末（第２の軟磁性粉末）と、エポキシ樹脂（バインダ）と、トルエン（溶媒）とを混合し、混合物を得た。なお、Ｆｅ系合金粉末とエポキシ樹脂との比率は、重量比で９８：２とした。
【００７５】
＜６＞次に、得られた混合物を撹拌したのち、温度６０℃で１時間加熱して乾燥させ、塊状の乾燥体を得た。次いで、この乾燥体を、目開き５００μｍのふるいにかけ、乾燥体を粉砕して、平均粒径７５μｍの第２の造粒粉末を得た。
＜７＞次に、成形装置のフィーダボックスに第２の造粒粉末を収納した。そして、キャビティ内に第２の造粒粉末を供給した。
【００７６】
＜８＞次に、成形型のキャビティ周辺に設けたコイルに直流電圧を印加し、キャビティ内に磁界を付与した。これにより、キャビティの内壁面に第２の造粒粉末を吸着させた。
＜９＞次に、フィーダボックスの第２の造粒粉末を、第１の造粒粉末に入れ替え、この第１の造粒粉末をキャビティ内に供給し、充填した。
＜１０＞次いで、成形型を型閉め状態として、第１の造粒粉末および第２の造粒粉末を５ｔ／ｃｍ２（４９０ＭＰａ）の成形圧力で加圧・成形し、仮成形体を得た。その後、成形型を開き、仮成形体を取り出した。
【００７７】
＜１１＞次に、仮成形体を、大気雰囲気中において、温度１５０℃で１時間加熱して、バインダを硬化させた。これにより、トロイダル形状の圧粉磁心を得た。
なお、得られた圧粉磁心の形状寸法は、外径２８ｍｍ、内径１４ｍｍ、厚さ５ｍｍであった。
また、得られた圧粉磁心のうち、第２の造粒粉末の圧粉成形体で構成された被覆層の平均厚さは、０．５ｍｍであった。
＜１２＞次に、得られた圧粉磁心にＣｕ製の導線を巻き回し、チョークコイルを作製した。
【００７８】
（実施例２）
第２の軟磁性粉末中のＣｒの含有率を７ｗｔ％に変更した以外は、前記実施例１と同様にして圧粉磁心およびチョークコイルを作製した。
（実施例３）
第２の軟磁性粉末中のＣｒの含有率を２０ｗｔ％に変更した以外は、前記実施例１と同様にして圧粉磁心およびチョークコイルを作製した。
【００７９】
（実施例４）
第１の軟磁性粉末を、Ｆｅ−４５ｗｔ％Ｎｉのパーマロイ粉末に変更し、第２の軟磁性粉末を、Ｆｅ−４０ｗｔ％Ｎｉ−７ｗｔ％Ｃｒの合金粉末に変更した以外は、前記実施例１と同様にして圧粉磁心およびチョークコイルを作製した。
（実施例５）
第１の軟磁性粉末を、Ｆｅ−５０ｗｔ％Ｃｏのパーメンジュール粉末に変更し、第２の軟磁性粉末を、Ｆｅ−５０ｗｔ％Ｃｏ−７ｗｔ％Ｃｒの合金粉末に変更した以外は、前記実施例１と同様にして圧粉磁心およびチョークコイルを作製した。
【００８０】
（実施例６）
第１の軟磁性粉末を、Ｆｅ−９．５ｗｔ％Ｓｉ−５．５ｗｔ％Ａｌのセンダスト粉末に変更し、第２の軟磁性粉末を、Ｆｅ−８．５ｗｔ％Ｓｉ−５ｗｔ％Ａｌ−７ｗｔ％Ｃｒの合金粉末に変更した以外は、前記実施例１と同様にして圧粉磁心およびチョークコイルを作製した。
【００８１】
（比較例１）
第２の軟磁性粉末の使用を省略し、第１の軟磁性粉末（ケイ素鋼粉末）のみを用いるようにした以外は、前記実施例２と同様にして圧粉磁心およびチョークコイルを作製した。
（比較例２）
第２の軟磁性粉末中のＣｒの含有率を３０ｗｔ％に変更した以外は、前記実施例２と同様にして圧粉磁心およびチョークコイルを作製した。
【００８２】
（比較例３）
第２の軟磁性粉末の使用を省略し、第１の軟磁性粉末（パーマロイ粉末）のみを用いるようにした以外は、前記実施例４と同様にして圧粉磁心およびチョークコイルを作製した。
（比較例４）
第２の軟磁性粉末中のＣｒの含有率を３０ｗｔ％に変更した以外は、前記実施例４と同様にして圧粉磁心およびチョークコイルを作製した。
【００８３】
（比較例５）
第２の軟磁性粉末の使用を省略し、第１の軟磁性粉末（パーメンジュール粉末）のみを用いるようにした以外は、前記実施例５と同様にして圧粉磁心およびチョークコイルを作製した。
（比較例６）
第２の軟磁性粉末中のＣｒの含有率を３０ｗｔ％に変更した以外は、前記実施例５と同様にして圧粉磁心およびチョークコイルを作製した。
【００８４】
（比較例７）
第２の軟磁性粉末の使用を省略し、第１の軟磁性粉末（センダスト粉末）のみを用いるようにした以外は、前記実施例６と同様にして圧粉磁心およびチョークコイルを作製した。
（比較例８）
第２の軟磁性粉末中のＣｒの含有率を３０ｗｔ％に変更した以外は、前記実施例６と同様にして圧粉磁心およびチョークコイルを作製した。
【００８５】
２．評価
２．１  透磁率および損失（コアロス）の測定・評価
各実施例および各比較例で得られたチョークコイルについて、それぞれの透磁率、損失（コアロス）を以下の測定条件に基づいて測定した。
＜測定条件＞
・測定周波数  ：３００ｋＨｚ
・最大磁束密度：５０ｍＴ
・測定装置    ：交流磁気特性測定装置（岩通計測株式会社製、Ｂ−ＨアナライザＳＹ８２３２）
そして、得られた透磁率および損失を、以下の評価基準にしたがって評価した。
【００８６】
＜評価基準＞
×：透磁率が低く、かつ、損失が大きいもの
△：透磁率が高いが損失が大きいもの、または、透磁率が低いが損失が小さいもの
○：透磁率が高く、かつ、損失が小さいもの
◎：上記○のうち、透磁率が特に高いか、または、損失が特に小さいもの
【００８７】
２．２  耐食性の測定・評価
各実施例および各比較例で得られた圧粉磁心について、それぞれの高温高湿環境下での比抵抗値の変化を測定（加速試験）することにより、圧粉磁心の耐食性・安定性を評価した。
なお、加速試験は恒温恒湿機（大研理化学器械株式会社製）で行ない、試験環境は、以下の駆動環境に示すように、温度８５℃、湿度９０％とした。比抵抗の測定は、絶縁耐圧測定機（ＫＩＫＵＳＵＩ  ＥＬＥＣＴＲＯＮＩＣＳ製、ＴＯＳ９０００）を使用し、１００Ｖ印加時の抵抗値を測定した。そして、加速試験前（駆動開始直後）の初期の比抵抗Ｒ０と、１００日（２４００時間）経過後の比抵抗Ｒ１００とをそれぞれ測定した。
【００８８】
＜チョークコイルの駆動環境＞
・温度  ：８０℃
・湿度  ：９０％Ｒ．Ｈ．
・圧力  ：２ａｔｍ（２０３ｋＰａ）
次いで、それぞれの圧粉磁心において、初期の比抵抗Ｒ０を１００としたとき、１００日経過後の比抵抗Ｒ１００の相対値を求めた。そして、この相対値を、以下の評価基準にしたがって評価した。
【００８９】
＜比抵抗の評価基準＞
◎：Ｒ１００が９０以上１００以下である
○：Ｒ１００が７０以上９０未満である
△：Ｒ１００が５０以上７０未満である
×：Ｒ１００が５０未満である
また、１００日経過後の圧粉磁心の外観を目視にて観察し、以下の評価基準にしたがって評価した。
【００９０】
＜外観の評価基準＞
◎：錆が全く認められない
○：１〜１０個の点状の錆が認められる
△：１１〜５０個の点状の錆が認められる
×：５０個以上の点状の錆、または、１個以上の面状の錆が認められる
次いで、比抵抗と外観とを以下の評価基準にしたがって評価することにより、耐食性を総合的に評価した。
【００９１】
＜総合評価基準＞
◎：比抵抗と外観の両方が◎
○：比抵抗と外観の両方が○、または、一方が○で他方が◎
△：比抵抗と外観の両方が△、または、一方が△で他方が◎か○
×：比抵抗と外観の少なくとも一方が×
以上、２．１〜２．２の評価結果を表１に示す。
【００９２】
【表１】
2008258234.tif 000003
【００９３】
表１から明らかなように、各実施例では、いずれも、磁気特性に優れる（高透磁率かつ低損失である）とともに、長期にわたる耐食性に優れた圧粉磁心およびチョークコイルを得ることができた。
これに対し、各比較例で得られた圧粉磁心は、それぞれ、磁気特性または耐食性のいずれかが劣っていた。
【図面の簡単な説明】
【００９４】
【図１】チョークコイルの第１実施形態を示す模式図（斜視図）とこの模式図のＡ−Ａ線断面図である。
【図２】図１に示すチョークコイルの製造に用いられる成形装置の型閉め状態を示す縦断面図である。
【図３】図２に示す成形装置の型開き状態を示す縦断面図である。
【図４】図１に示すチョークコイルの製造方法を説明するための図（縦断面図）である。
【図５】図１に示すチョークコイルの製造方法を説明するための図（縦断面図）である。
【図６】図１に示すチョークコイルの製造方法を説明するための図（縦断面図）である。
【図７】チョークコイルの第２実施形態を示す模式図（平面図）とこの模式図のＢ−Ｂ線断面図である。
【符号の説明】
【００９５】
１……成形装置  ２……フレーム  ３……パンチ固定テーブル  ３１……貫通孔  ４……プレート  ４１……貫通孔  ５……粉末  ５１……第１の造粒粉末  ５２……第２の造粒粉末  ５３……仮成形体  １０……成形型  １１……貫通孔  １２……ダイ  １２１、１２２……ダイセット  １２３……ガイドポスト  １２４……ダイセット連結板  １２５……シリンダロッド  １２６……下部油圧シリンダ  １２７……ガイドポスト  １３……下パンチ  １３１……ベースプレート  １３２……支柱  １３３……貫通孔  １４……上パンチ  １４１……上パンチプレート  １４２……シリンダロッド  １４３……上部油圧シリンダ  １４４……貫通孔  １５……キャビティ  １６……粉末供給部  １６１……フィーダボックス  １６２……油圧シリンダ  １６３……シリンダロッド  ６１、６２、６３……コイル  ６１０、６２０、６３０……電源回路  ８０、９０……チョークコイル  ８１、９１……圧粉磁心  ８１１、９１１……本体部  ８１２、９１２……被覆部  ８２、９２……導線
【図１】
2008258234.tif 000004
【図２】
2008258234.tif 000005
【図３】
2008258234.tif 000006
【図４】
2008258234.tif 000007
【図５】
2008258234.tif 000008
【図６】
2008258234.tif 000009
【図７】
2008258234.tif 000010