(57)【要約】【課題】スリット溝と供給穴との間の位置ずれを小さくすることができるハニカム構造体成形用金型の製造方法を提供すること。【解決手段】材料を供給するための供給穴１２と、該供給穴１２に連通して格子状に設けられた、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝１３とを有し、円柱状のハニカム構造体を押出成形するために用いられるハニカム構造体成形用金型の製造方法である。金型素材１１の穴加工面側からスリット加工面側へ向けて、金型素材１１を貫通しない深さの供給穴１２を一定の間隔で複数形成し、その後焼入れを行う。焼入れ後、供給穴１２と後工程で形成するスリット溝１３との位置を一致させるための基準となる基準印１０を形成する。次いで、基準印１０の位置に基づいて、スリット加工面１１１側に、供給穴に連通するスリット溝１３を複数形成する。【選択図】図１１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
材料を供給するための供給穴と、該供給穴に連通して格子状に設けられた、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝とを有し、円柱状のハニカム構造体を押出成形するために用いられるハニカム構造体成形用金型の製造方法において、
上記供給穴を設ける穴加工面と、上記スリット溝を形成するスリット加工面とを表裏に有する金型素材を準備する準備工程と、
上記金型素材の上記穴加工面側から上記スリット加工面側へ向けて、上記金型素材を貫通しない深さの上記供給穴を複数形成すると共に、該供給穴を上記スリット加工面において一定の間隔で配列させる供給穴形成工程と、
上記供給穴を形成した上記金型素材の焼入れを行う焼入れ工程と、
該焼入れ工程後に、上記供給穴と後工程で形成するスリット溝との位置を一致させるための基準となる基準印を上記金型素材に形成する基準印形成工程と、
上記スリット加工面において、上記基準印の位置に基づいて上記供給穴に連通する上記スリット溝を複数形成し、該スリット溝を四角格子状に配設するスリット溝形成工程とを有することを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、上記基準印形成工程においては、上記基準印として上記金型素材を貫通する貫通孔を形成することを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、上記基準印は、上記金型素材における上記供給穴及び上記スリット溝を形成する領域の外方に形成することを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項において、上記スリット溝形成工程においては、上記供給穴と略等間隔で上記スリット溝を形成することを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項において、上記基準印形成工程においては、上記金型素材の上記穴加工面において、後工程で形成するスリット溝の形成方向と平行方向の仮想線上に、上記基準印を形成することを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
【請求項６】
請求項５において、上記仮想線は、上記穴加工面に配列された各供給穴の中心近傍を通るように決定することを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項において、上記基準印形成工程においては、上記金型素材の上記穴加工面において上記ハニカム構造体の外径に相当する仮想円と該仮想円の中心位置とを決定すると共に、上記仮想円の円周上に存在する上記供給穴のうち上記仮想円の互いに直交する少なくとも２つの直径方向に存在する少なくとも４つの供給穴を決定し、該供給穴の略中心と上記中心位置とをそれぞれ結ぶ直線上に上記基準印を形成することを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円柱状のハニカム構造体を押出成形するために用いられるハニカム構造体成形用金型の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車の排ガス浄化フィルター等には、セラミック製の円筒状のハニカム構造体が用いられていた。ハニカム構造体は、ハニカム構造体成形用金型（以下、適宜、単に金型という）を用いて、セラミックス原料を含む材料を押出成形することにより製造されていた（特許文献１及び特許文献２参照）。
【０００３】
図１２及び図１３に示すごとく、上記金型としては、材料を供給するための供給穴９２と、該供給穴９２に連通して格子状に設けられ、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝９３とを有する金型９が用いられていた。
【０００４】
このような金型は、次のようにして作製されていた。
即ち、まず、図１４〜図１６に示すごとく、金型の材料となる金型素材９１を準備する。金型素材９１としては、供給穴９２を設ける穴加工面９１１と、スリット溝９３を形成するスリット加工面９１２とを表裏に有する金属素材９１が用いられていた。また、後述のごとく、金型素材９１の表裏異なる面からそれぞれ形成する供給穴９２とスリット溝９３との位置を一致させるために、金型素材９１を貫通する基準穴９０が配設された金型素材９１が用いられていた。
【０００５】
次に、図１７に示すごとく、金型素材９１の穴加工面９１１からドリル加工により、金型素材９１を貫通しない深さまで複数の供給穴９２を形成する。この供給穴９２は、金型素材９１の基準穴９０の位置に基づいて形成されていた。次いで、金型素材９１の焼入れを行った後、図１８に示すごとく、もう一方の面（スリット加工面）９１２から基準穴９０の位置に基づいて、供給穴９２に連結するスリット溝９３を格子状に形成する。このように、基準穴９０の位置に基づいてスリット溝９３を形成することにより、スリット加工面９１２側からは視認できない供給穴９２に連通するようにスリット溝９３を形成していた。その後、スリット加工面９３を円形状に成形することにより、金型９を作製していた（図１２参照）。
【０００６】
しかしながら、従来の金型の製造方法においては、スリット溝と供給穴との位置にずれが発生するおそれがあった。即ち、供給穴形成後の焼入れ時に、金型素材が熱によって若干変形し、焼入れ後の金型素材における基準穴と供給穴との位置関係が焼入れ前の状態からずれてしまうおそれがあった。
かかる基準穴に基づいてスリット加工面側からスリット溝を形成すると、図１９及び図２０に示すごとく、部分的に供給穴９２の中心位置からスリット溝９３がずれてしまうおそれがある。
【０００７】
このような金型９を用いてハニカム構造体を作製すると、供給穴９２からスリット溝９３に材料が押出される際に、部分的にスリット溝９３に充分な材料が押出されず、ハニカム構造体の隔壁の強度にばらつきが生じるおそれがあった。また、特に位置ずれが大きい場合には、材料を押出す際に供給穴９２とスリット溝９３との間で目づまりを起こしてしまうおそれがあった。
【０００８】
【特許文献１】特許第３７５０３４８号公報
【特許文献２】特許第３８１４８４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
かかる従来の問題点に鑑みてなされてものであって、スリット溝と供給穴との間の位置ずれを小さくすることができるハニカム構造体成形用金型の製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、材料を供給するための供給穴と、該供給穴に連通して格子状に設けられた、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝とを有し、円柱状のハニカム構造体を押出成形するために用いられるハニカム構造体成形用金型の製造方法において、
上記供給穴を設ける穴加工面と、上記スリット溝を形成するスリット加工面とを表裏に有する金型素材を準備する準備工程と、
上記金型素材の上記穴加工面側から上記スリット加工面側へ向けて、上記金型素材を貫通しない深さの上記供給穴を複数形成すると共に、該供給穴を上記スリット加工面において一定の間隔で配列させる供給穴形成工程と、
上記供給穴を形成した上記金型素材の焼入れを行う焼入れ工程と、
該焼入れ工程後に、上記供給穴と後工程で形成するスリット溝との位置を一致させるための基準となる基準印を上記金型素材に形成する基準印形成工程と、
上記スリット加工面において、上記基準印の位置に基づいて上記供給穴に連通する上記スリット溝を複数形成し、該スリット溝を四角格子状に配設するスリット溝形成工程とを有することを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法にある（請求項１）。
【００１１】
本発明の製造方法において最も注目すべき点は、上記供給穴形成工程及び上記焼入れ工程を行った後に上記基準印形成工程を行うことにある。
即ち、本発明の製造方法においては、上記供給穴を形成して上記金型素材の焼入れを行った後に、上記スリット溝と上記供給穴との位置を一致させるための基準となる上記基準印を形成する。そのため、たとえ焼入れ時に上記金型素材が変形しても、従来のように、上記供給穴と上記基準印との位置がずれてしまうことがない。焼入れ時には基準印は形成されていないからである。
【００１２】
また、上記焼入れ工程においては、上記供給穴同士の位置関係にずれが発生するおそれがあるが、上記基準印形成工程において、必要に応じてこのずれを補正しつつ上記基準印を形成することができる。そのため、上記スリット溝形成工程において上記基準印の位置に基づいて上記スリット溝を形成することにより、スリット溝と供給穴との間の位置ずれをほとんど起こさせることなく、上記供給穴に連通する上記スリット溝を形成することができる。
【００１３】
このように、本発明によれば、上記スリット溝と上記供給穴との間の位置ずれを小さくすることができるハニカム構造体の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
次に、本発明の好ましい実施の形態について説明する。
本発明においては、準備工程と、供給穴形成工程と、焼入れ工程と、基準印形成工程と、スリット溝形成工程とを行うことにより、ハニカム構造体成形用金型を作製する。
上記準備工程においては、上記供給穴を設ける穴加工面と、上記スリット溝を形成するスリット加工面とを表裏に有する金型素材を準備する。
上記金型素材としては、例えばＳＫＨ（高速度工具鋼）、ＳＫＤ（合金工具鋼）、ステンレス、アルミニウム合金、チタン、インコネル、ハステロイド、ステライト、超硬合金、サーメット等の金属又はそれに類する素材を用いることができる。
【００１５】
上記供給穴形成工程においては、上記金型素材の上記穴加工面側から上記スリット加工面側へ向けて、上記金型素材を貫通しない深さの上記供給穴を複数形成すると共に、該供給穴を上記スリット加工面において一定の間隔で配列させる。
上記供給穴は例えばドリル等によって形成することができる。また、ドリル加工の深さ（供給穴の深さ）は、作製しようとする金型に応じて任意に選定することができる。
上記焼入れ工程においては、上記供給穴を形成した上記金型素材の焼入れを行う。
【００１６】
また、上記基準印形成工程においては、焼入れ工程後に、上記供給穴と後工程で形成するスリット溝との位置を一致させるための基準となる基準印を上記金型素材に形成する。即ち、上記供給穴形成工程で形成した上記供給穴と、次工程で形成しようとするスリット溝との位置を一致させるための基準印を形成する。
【００１７】
上記基準印形成工程においては、上記基準印として上記金型素材を貫通する貫通孔を形成することが好ましい（請求項２）。
この場合には、上記穴加工面側及び上記スリット加工面の双方から位置を視認できる共通の上記基準印を形成することができる。そのため、上記供給穴と上記スリット溝の位置あわせ用の上記基準印を容易に形成することができる。
【００１８】
上記基準印は、上記金型素材における上記供給穴及び上記スリット溝を形成する領域の外方に形成することが好ましい（請求項３）。
この場合には、ハニカム構造体を成形するための上記供給穴及び上記スリット溝に悪影響を及ぼすことなく、上記基準印を形成することができる。また、得られる上記ハニカム構造体成形用金型を用いて材料を押出成形してハニカム構造体を作製する際に、上記基準印が成形に悪影響を及ぼすことを防止することができる。
【００１９】
また、上記スリット加工面においては、上記基準印の位置に基づいて上記供給穴に連通する上記スリット溝を複数形成し、該スリット溝を四角格子状に配設する。
上記スリット溝は、例えば円盤状砥石を用いて研削加工を行うことにより形成することができる。
【００２０】
上記スリット溝形成工程においては、上記供給穴と略等間隔で上記スリット溝を形成することが好ましい（請求項４）。
この場合には、上記供給穴に連通する上記スリット溝を簡単に形成することができる。
即ち、研削加工等を繰り返し行ってスリット溝を四角格子状に配設する際に、上記供給穴の略中心を通るスリット溝を１つ形成することができれば、該スリット溝に平行で、上記のごとく上記供給穴と略等間隔で他のスリット溝を形成すればよい。これにより、供給穴に連通するスリット溝を簡単に形成することができる。
【００２１】
また、上記基準印形成工程においては、上記金型素材の上記穴加工面において、後工程で形成するスリット溝の形成方向と平行方向の仮想線上に、上記基準印を形成することが好ましい（請求項５）。
この場合には、上記基準印の位置に基づいて上記供給穴に連通する上記スリット溝を簡単に形成することができる。
【００２２】
即ち、図９に示すごとく、スリット溝を形成する方向と平行方向の仮想線１０１、１０２上に基準印１０形成する。そして、基準印１０の位置に基づいて、図９及び図１１に示すごとく、スリット加工面１１１から仮想線１０１、１０２と平行な方向に研削加工をうことによりスリット溝１３を形成する。これにより、供給穴１２に連通するスリット溝１３を簡単に形成することができる。
【００２３】
また、上記仮想線は、上記穴加工面に配列された各供給穴の中心近傍を通るように決定することが好ましい（請求項６）。
この場合には、上記供給穴と上記スリット溝との位置ずれをより一層小さくすることができる。
【００２４】
また、上記基準印形成工程においては、上記金型素材の上記穴加工面において上記ハニカム構造体の外径に相当する仮想円と該仮想円の中心位置とを決定すると共に、上記仮想円の円周上に存在する上記供給穴のうち上記仮想円の互いに直交する少なくとも２つの直径方向に存在する少なくとも４つの供給穴を決定し、該供給穴の略中心と上記中心位置とをそれぞれ結ぶ直線上に上記基準印を形成することが好ましい（請求項７）。
この場合には、上記焼入れ工程後に、上記供給穴の配置に生じたずれを簡単に補正することができる。そのため、上記供給穴と上記スリット溝との位置ずれをより小さくすることができる。
【００２５】
上述の基準印の補正方法について、図６及び図７を用いて詳説する。
図６は、供給穴形成後、焼入れ工程前の金型素材を穴加工面側からみた様子を示す図である。また、図７は、焼入れ後の金型素材を穴加工面側からみた様子を示す図である。
図６に示すごとく、供給穴形成工程において形成した供給穴１２は、焼入れ工程前には穴加工面１１２側に一定の間隔で配置されている。そのため、製品（ハニカム構造体）の外径に相当する仮想円３１の中心位置ＯAを決定すると、仮想円３１の互いに直交する２つの径方向３６、３７には、略同数の供給穴１２が略一直線上に配列し、各供給穴１２の中心はそれぞれ略一直線上に配置されている。また、各供給穴１２の中心は、中心位置ＯAに関して点対称の関係にある。
【００２６】
一方、図７に示すごとく、供給穴１２を形成後、焼入れを行った金型素材１１においては、熱により金型素材１１が変形する。そのため、焼入れ工程前には略等間隔で配置されていた供給穴１２の間隔にばらつきが生じ、製品の外径に相当する仮想円３１の互いに直交する２つの径方向３６、３７に各供給穴１２の中心が配列しなくなるおそれがある。それ故、２つの径方向３６、３７上に基準印を形成し、これに基づいて例えば供給穴と同等の間隔でスリット加工面側からスリット溝を形成すると、部分的に供給穴とスリット溝の位置がずれてしまうおそれがある。
【００２７】
そこで、上記のごとく、まず、金型素材１１の上記穴加工面１１２において上記ハニカム構造体の外径に相当する仮想円３１とこの仮想円３１の中心位置ＯAとを決定すると共に、仮想円３１の円周上に存在する各供給穴１２のうち上記仮想円３１の互いに直交するすくなくとも２つの直径方向３６、３７に存在する少なくとも４つの供給穴１２１、１２２、１２３、１２４を決定する。次いで、これらの４つの供給穴１２１、１２２、１２３、１２４の略中心と上記中心位置ＯAとをそれぞれ結ぶ直線３２、３３、３４、３５上に、それぞれ上記基準印１０を形成する。
その結果、中心位置ＯAを挟む基準印１０同士を結ぶ直線及びこの直線と等間隔で形成される平行な直線上には各供給穴１２が配列し易くなる。そのため、かかる基準印に基づいてスリット溝を形成することにより、スリット溝と供給穴との位置ずれをより一層小さくすることができる。
【実施例】
【００２８】
次に、本発明の実施例につき、図１〜図１１を用いて説明する。
本例においては、図１及び図２に示すごとく、ハニカム構造体成形用金型１を製造する。
図１及び図２に示すごとく、ハニカム構造体成形用金型１（以下、適宜、単に金型１という）は、例えばセラミックス原料等を含む材料を押出成形して、円柱状のハニカム構造体を成形するために用いられる金型１である。金型１は、材料を供給するための供給穴１２と、供給穴１２に連通して格子状に設けられ、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝１３とを有する。
【００２９】
本例においては、以下の準備工程と供給穴形成工程と焼入れ工程と基準印形成工程とスリット溝形成工程とを行うことにより金型１を製造する。
即ち、準備工程においては、図３に示すごとく、供給穴を設ける穴加工面１１２と、スリット溝を形成するスリット加工面１１１とを表裏に有する金型素材１１を準備する。
供給穴形成工程においては、図４及び図５に示すごとく、金型素材１１の穴加工面１１２側からスリット加工面１１１側へ向けて、金型素材１１を貫通しない深さの供給穴１２を一定の間隔で複数形成する。
焼入れ工程においては、供給穴１３を形成した金型素材１１の焼入れを行う。
【００３０】
また、基準印形成工程においては、図７及び図８に示すごとく、焼入れ工程後に、供給穴１２と後工程で形成するスリット溝１３との位置を一致させるための基準となる基準印１０を形成する。
スリット溝形成工程においては、図１０及び図１１に示すごとく、基準印１０の位置に基づいて、供給穴１０に連通するスリット溝１３を複数形成し、該スリット溝１３を四角格子状に配設する。
以下、本例の製造方法を詳細に説明する。
【００３１】
＜準備工程＞
図３に示すごとく、まず、供給穴を設ける穴加工面１１２と、スリット溝を形成するスリット加工面１１１とを表裏に有する金型素材１１を準備した。この金型素材１１としては、ＳＫＤ６１よりなる鋼版を準備した。また、金型素材１１には、周囲より突出したスリット加工面１１１を予め研削加工により設けてある。
【００３２】
＜供給穴形成工程＞
次に、図４及び図５に示すごとく、金型素材１１の穴加工面１１２に、所定の深さの供給穴１２を形成した。本例においては、穴加工面１１２からスリット加工面１１１側に向けて、超硬ドリルを用いて金型素材１１を貫通しない所定の深さまでドリル加工を行うことにより供給穴１２を形成した。図５に示すごとく、供給穴１２は、スリット加工面１１２における突出部分の底部に若干進入する程度の深さまで形成した。この時点では、穴加工面１１２とスリット加工面１１１は貫通していない。
【００３３】
また、図６に示すごとく、供給穴１２は、金型素材１１の穴加工面１１２側に一定の間隔で配設した。穴加工面１１２において、製品（ハニカム構造体）の外径に相当する仮想円３１の中心位置ＯAを決定すると、仮想円３１の互いに直交する２つの径方向３６、３７には、略同数の供給穴１２が略等間隔で略一直線上に配列し、各供給穴１２の中心は略一直線上に配置する。また、各供給穴１２の中心は、中心位置ＯAに関して点対称の関係になっている。
【００３４】
＜焼入れ工程＞
次いで、供給穴１２を形成した上記金型素材１１の焼入れを行った。焼入れは、金型素材１１を温度１０３０℃で８０分間加熱することにより行った。焼入れ工程後、加熱時の熱によって金型素材が若干変形し、図７に示すごとく、焼入れ工程前には略等間隔で配置されていた各供給穴１２の間隔にばらつきが生じ、いくつかの供給穴１２はその中心が上記２つの径方向３６、３７上からはずれていた。その後、温度６００℃で２．５時間加熱する焼き戻し工程を２回行った。
【００３５】
＜基準印形成工程＞
次に、図７及び図８に示すごとく、供給穴１２と後工程で形成するスリット溝との位置を一致させるための基準となる基準印１０を形成した。本例においては、基準印１０として、金型素材１１を貫通する貫通孔を形成した。基準印１０は、金型素材１１における供給穴１２及びスリット溝１３を形成する領域の外方に形成した。
【００３６】
また、基準印１０の形成位置は、次のようにして決定した。
即ち、まず、図７に示すごとく、金型素材１１の穴加工面１１２においてハニカム構造体の外径に相当する仮想円３１とその中心位置ＯAとを決定した。さらに、仮想円３１上に存在する各供給穴１２のうち仮想円３１の互いに直交する直径方向３６、３７上に存在する４つの供給穴（最外供給穴）１２１、１２２、１２３、１２４を決定した。次いで、中心位置ＯAと最外供給穴１２１、１２２、１２３、１２４の略中心とをそれぞれ結ぶ直線３２、３３、３４、３５上に基準印１０を形成した。このとき、基準印１０は、上記ハニカム構造体の外径３１の外方に形成した。後述のスリット溝形成工程においては、中心位置ＯAを挟む基準印１０同士を結ぶ直線上及びこの直線と平行な方向にスリット溝を形成するため、図９に示すごとく、基準印１０は、金型素材１１の穴加工面１１２において、スリット溝を形成する方向と平行方向の仮想線１０１、１０２上に位置する。
【００３７】
＜スリット溝形成工程＞
次に、図１１に示すごとく、基準印１０の位置に基づいて、基材１１のスリット加工面１１１側に、供給穴１２に連通するスリット溝１３を複数形成し、該スリット溝１３を四角格子状に配設した。
具体的には、中心位置ＯAを挟む基準印１０の略中心同士を結ぶ直線（仮想線）１０１、１０２上及びこれらとそれぞれ平行な方向に供給穴形成時と略同ピッチで研削加工を行った。これにより、図１１に示すごとく、四角格子状のスリット溝１３を形成した。なお、図１１においては、図面作成の便宜のため、焼き付け時の金型素材１１の変形による供給穴１２の配列のずれがない状態を作図してある。
【００３８】
また、本例において、研削加工は、図１０に示すごとく、円盤状砥石２を用いて行った。具体的には、回転する円盤状砥石２を略直線状に進行させつつ金型素材１１を研削し、金型素材１１のスリット加工面１１１側から供給穴１２に連通し、かつ略直線状のスリット溝１３を形成した。図１１に示すごとく、この研削加工を仮想線１０１、１０２とそれぞれ平行な方向に繰り返し行い、四角格子状のスリット溝１３を形成した。
その後、スリット加工面１１１を円形上に成形することにより、ハニカム構造体成形用金型１を得た（図１及び図２参照）。
【００３９】
次に、本例の製造方法の作用効果について説明する。
本例の製造方法においては、図７に示すごとく、供給穴１２を形成して金型素材１１の焼入れを行った後に、スリット溝と供給穴との位置を一致させるための基準となる基準印１０を形成した。そのため、焼入れ時に金型素材１１が変形しても、従来のように供給穴形成前に基準印を形成していた場合と比べて、焼入れ後に供給穴と基準印との位置がずれてしまうことがない。焼入れ時には基準印は形成されていないからである。
【００４０】
また、本例においては、図７に示すごとく、金型素材１１の焼入れ後に、供給穴１２同士の位置関係にずれが発生していたが、基準印形成工程においてこのずれを補正して基準印１０を形成した。そして、スリット溝形成工程においては、基準印１０の位置に基づいてスリット溝を形成した。そのため、図１１に示すごとく、スリット溝１３と供給穴１２との間の位置ずれをほとんど起こさせることなく、供給穴１２に連通するスリット溝１３を形成することができた。
【００４１】
また、本例の基準印形成工程においては、図８に示すごとく、基準印１０として金型素材１１を貫通する貫通孔を形成した。そのため、穴加工面１１２側及びスリット加工面１１１の双方から位置を視認できる共通の基準印１０を形成することができ、供給穴１２とスリット溝１３の位置あわせ用の基準印１０を容易に形成できた。
【００４２】
また、本例においては、図１１に示すごとく、金型素材１１における供給穴１２及びスリット溝１３を形成する領域の外方に基準印１０を形成した。そのため、ハニカム構造体を成形するための供給穴１２及びスリット溝１３に悪影響を及ぼすことなく、基準印１０を形成することができる。また、得られるハニカム構造体成形用金型を用いて材料を押出成形してハニカム構造体を作製する際に、基準印１０が成形に悪影響を及ぼすことを防止することができる。
【００４３】
また、本例の基準印形成工程においては、図７に示すごとく、金型素材１１の穴加工面１１２においてハニカム構造体の外径に相当する仮想円３１とその中心位置ＯAとを決定するとともに、仮想円３１上に存在する各供給穴１２のうち、仮想円３１の互いに直交する２つの直径方向３６、３７に存在する４つの最外供給穴１２１、１２２、１２３、１２４を決定し、これらの最外供給穴１２１、１２２、１２３、１２４の略中心と中心位置ＯAとをそれぞれ結ぶ直線３２、３３、３４、３５上に基準印１０をそれぞれ形成した。
その結果、中心位置ＯAを挟む基準印１０同士を結ぶ直線及びこの直線と等間隔で形成される平行な直線上に各供給穴１２が配列し易くなる。そのため、焼入れ工程後に、供給穴１２の配置に生じたずれを簡単に補正することができた。
【００４４】
また、本例のスリット溝形成工程においては、図１１に示すごとく、基準印１０の位置に基づいて、金型素材１１のスリット加工面１１１から仮想線１０１、１０２と平行な方向に研削加工を行ってスリット溝１３を形成した。さらに、研削加工を繰り返し行ってスリット溝１３を四角格子状に配設する際に、供給穴１２の略中心を通るスリット溝１３を１つ形成し、このスリット溝１３に平行で、供給穴１２の間隔と略等間隔で他のスリット溝１３を形成した。
そのため、供給穴１２に連通するスリット溝１３を簡単に形成することができた。
【００４５】
以上のように、本例によれば、図１及び図２に示すごとく、スリット溝１３と供給穴１２との間の位置ずれが小さいハニカム構造体成形用金型を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】実施例にかかる、ハニカム構造体成形用金型をスリット溝側から観察した様子を示す説明図。
【図２】実施例にかかる、ハニカム構造体成形用金型の構造を図１のＡ−Ａ線矢視断面からみた説明図。
【図３】実施例にかかる、金型素材の全体を示す斜視図。
【図４】実施例にかかる、供給穴を形成した金型素材を穴加工面側からみた様子を示す斜視図。
【図５】実施例にかかる、供給穴を形成した金型素材の断面を示す説明図。
【図６】実施例にかかる、供給穴を形成した金型素材を穴加工面側からみた様子を示す正面図。
【図７】実施例にかかる、基準印を形成した金型素材を穴加工面側からみた様子を示す正面図。
【図８】実施例にかかる、基準印を形成した金型素材の断面を示す説明図。
【図９】実施例にかかる、焼入れ後の金型素材を穴加工面側からみた様子を示す正面図。
【図１０】実施例にかかる、スリット溝形成工程において円盤状砥石が金型素材を研削加工している状態をスリット溝と平行な断面からみた様子を示す説明図。
【図１１】実施例にかかる、供給穴に連通するスリット溝を形成した金型素材をスリット加工面側からみた様子を示す正面図。
【図１２】従来のハニカム構造体成形用金型をスリット溝側からみた様子を示す正面図。
【図１３】従来のハニカム構造体成形用金型の構造を図１２のＢ−Ｂ線矢視断面からみた説明図。
【図１４】従来のハニカム構造体成形用金型の作製に用いる金型素材を穴加工面からみた様子を示す正面図。
【図１５】従来のハニカム構造体成形用金型の作製に用いる金型素材をスリット加工面からみた様子を示す正面図。
【図１６】従来のハニカム構造体成形用金型の作製に用いる金型素材の断面を示す説明図。
【図１７】従来のハニカム構造体成形用金型の製造方法において、供給穴を形成した金型素材を穴加工面側からみた様子を示す正面図。
【図１８】従来のハニカム構造体成形用金型の製造方法において、スリット溝を形成した金型素材をスリット加工面側からみた様子を示す正面図。
【図１９】図１２におけるＤ部の拡大図。
【図２０】従来のハニカム構造体成形用金型のスリット溝と供給穴との連結部分の断面を図１９のＣ−Ｃ線矢視断面からみた説明図。
【符号の説明】
【００４７】
１  ハニカム構造体成形用金型
１０  基準印
１１  金型素材
１１１  スリット加工面
１１２  穴加工面
１２  供給穴
１３  スリット溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2008155478.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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