(57)【要約】  ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ及びＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料のバッチ式製造方法が得られた。この方法は、（ｉ）  ＣＨＡ型骨格構造とＳｉ、Ａｌ、Ｏ及びＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含むシーディング材料を提供すること、（ｉｉ）  Ｓｉ供給源、Ａｌ供給源、（ｉ）で提供されるシーディング材料、シクロアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、及び水を含む混合物を調製すること、（ｉｉｉ）  （ｉｉ）で調製した混合物を液体状態で、混合物の温度を５０°Ｃから９０°Ｃの範囲に加熱して、その液体混合物をこの範囲の温度に５時間から１００時間保持すること、（ｉｖ）  （ｉｉｉ）の加熱された混合物を、結晶化容器内で混合物の温度を１９０°Ｃから２３０°Ｃの範囲の温度に加熱し、結晶化容器内において自発生圧力の下で０．５時間から１０時間保持し、母液に懸濁された、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること、を含む。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ及びＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料のバッチ式製造方法バッチ式製造方法であって、
（ｉ）  ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ及びＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含むシーディング材料を提供すること、
（ｉｉ）  Ｓｉ供給源、Ａｌ供給源、（ｉ）で提供されるシーディング材料、シクロアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、及び水を含む混合物を調製すること、
（該シクロアルキルアンモニウム化合物は、カチオンＲ１Ｒ２Ｒ３Ｒ４Ｎ＋を含む化合物であって、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３は、互いに独立して、１から６個の炭素原子を有するアルキル残基であり、Ｒ４は、５から８員のシクロアルキル残基であり、
該混合物中、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する水のモル比は、５：１から１５：１の範囲にあり、
該混合物は、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する、Ｎａ２Ｏとして算出されるナトリウムのモル比は、０：１から０．１：１の範囲にある）
（ｉｉｉ）  （ｉｉ）で調製した混合物を液体状態で、混合物の温度を５０℃から９０℃の範囲の温度に加熱して、その液体混合物をこの範囲の温度に５時間から１００時間保持すること、
（ｉｖ）  （ｉｉｉ）の加熱された混合物を、結晶化容器内で混合物の温度を１９０℃から２３０℃の範囲の温度に加熱し、前記結晶化容器内において自発生圧力の下で０．５時間から１０時間保持し、母液に懸濁された、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること
を含む方法。
【請求項２】
（ｉ）によるシーディング材料の提供が、
（ｉ．１）  ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を提供すること、
（ｉ．２）  （ｉ．１）で提供されるゼオライト材料と液体を含む懸濁を調製すること；
（ｉ．３）  （ｉ．２）で調製した懸濁を粉砕すること、
を含む方法によってシーディング材料を調製することを含む、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
（ｉ）によってシーディング材料を提供することが、（ｉ．３）の後に、
（ｉ．４）  （ｉ．３）から得られた粉砕懸濁に含まれるゼオライト材料を液体から分離すること、好ましくは、（ｉ．３）から得られた粉砕懸濁を、濾過および遠心分離の１つ以上を好ましくは含む固液分離に付し、分離されたゼオライト材料を得、および任意に分離されたゼオライト材料を、２０℃から１００℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中で乾燥させ、ここでガス雰囲気は、好ましくは、酸素および窒素のうちの１つ以上を含むこと、
をさらに含む請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
（ｉｉ）で調製された前記混合物において、
ＳｉＯ２として算出されるＳｉ供給源に含まれるＳｉに対するシーディング材料の重量比が、０．０２５：１から０．１５：１の範囲、好ましくは０．０３０：１から０．１３：１の範囲、より好ましくは０．０３５：１から０．１１：１の範囲にあり、
ＳｉＯ２として算出されるＳｉ供給源に含まれるＳｉに対するシーディング材料の重量比が、０．０２５：１から０．０６０：１の範囲、好ましくは０．０３０：１から０．０５５：１の範囲、より好ましくは０．０３５：１から０．０４５：１の範囲にあり、
ＳｉＯ２として算出されるＳｉ供給源に含まれるＳｉに対するシーディング材料の重量比が、０．０８５：１から０．１５：１の範囲、好ましくは０．０９０：１から０．１３：１の範囲、より好ましくは０．０９５：１から０．１１：１の範囲にあり、
ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対するＣＨＡ骨格構造指向剤のモル比が、０．２０：１から０．３０：１の範囲、好ましくは０．２２：１から０．２９：１の範囲、より好ましくは０．２５：１から０．２８：１の範囲にあり、
ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する水のモル比は、７：１から１５：１の範囲、好ましくは９：１から１２：１の範囲にある、請求項１〜３のいずれか1項に記載の方法。
【請求項５】
Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３が互いに独立して、１から５個の炭素原子、好ましくは１から４個の炭素原子、より好ましくは１から３個の炭素原子、より好ましくは１または２個の炭素原子、より好ましくは１個の炭素原子を有するアルキル残基であり、Ｒ４が５から７員のシクロアルキル残基、好ましくは５または６員のシクロアルキル残基、より好ましくは６員のシクロアルキル残基であり、より好ましくは、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３はメチルであり、Ｒ４はシクロヘキシルであり、前記シクロアルキルアンモニウム化合物は、水酸化物を含み、より好ましくは水酸化物であり、（ｉｉ）による前記ＣＨＡ骨格構造指向剤は、さらに好ましくはカチオンＲ５Ｒ６Ｒ７Ｒ８Ｎ＋を含むテトラアルキルアンモニウム化合物を含み、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７、Ｒ８は、互いに独立して、１から４個の炭素原子、好ましくは１から３個の炭素原子、より好ましくは１または２個の炭素を有する任意に置換されたアルキル残基であり、より好ましくは、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７、Ｒ８はメチルであり、前記テトラアルキルアンモニウム化合物は水酸化物を含み、好ましくは水酸化物である、請求項１〜４のいずれか1項に記載の方法。
【請求項６】
（ｉｉ）で調製された前記混合物において、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対するＣＨＡ骨格構造指向剤のモル比は、０．２０：１から０．３０：１の範囲、より好ましくは０．２２：１から０．２９：１の範囲、より好ましくは０．２５：１から０．２８：１の範囲にある、請求項１〜５のいずれか1項に記載の方法。
【請求項７】
前記Ｓｉ供給源は、シリカおよびケイ酸塩のうちの1つ以上、好ましくはヒュームドシリカ、シリカゾル、アモルファスシリカ、シリカゲル、ケイ酸、ケイ酸エステル、コロイダルシリカ、テトラアルコキシシラン、二ケイ酸塩、セスキケイ酸塩のうちの1つ以上、より好ましくは、ヒュームドシリカ、シリカヒドロゾル、シリカゲル、ケイ酸、ケイ酸エステル、コロイダルシリカ、テトラアルコキシシランのうちの１つ以上、より好ましくは、ヒュームドシリカ、シリカヒドロゾル、シリカゲル、コロイダルシリカのうちの１つ以上、より好ましくは、ヒュームドシリカ、シリカゲル、コロイダルシリカのうちの１つ以上、を含み、好ましくはそれであり、より好ましくは、前記Ｓｉ供給源は、コロイダルシリカを含み、より好ましくはコロイダルシリカであり、前記Ａｌ供給源は、アルミナ、アルミン酸塩、およびアルミニウム塩のうちの１つ以上、好ましくは、アルミナおよびアルミニウム塩のうちの１つ以上、より好ましくは、アルミナ、トリ（Ｃ１〜Ｃ５）アルコキシド、ＡｌＯ（ＯＨ）、Ａｌ（ＯＨ）３、ハロゲン化アルミナムのうちの１つ以上、を含み、またはそれであり、ハロゲン化アルミニウムが、好ましくは、フッ化アルミニウム、塩化アルミニウムおよび臭化アルミニウム、硫酸アルミニウム、リン酸アルミニウムおよびフルオロケイ酸アルミニウムのうちの１つ以上、より好ましくは、ＡｌＯ（ＯＨ）、Ａｌ（ＯＨ）３のうちの１つ以上であり、より好ましくは、前記Ａｌ供給源は、Ａｌ（ＯＨ）３、より好ましくは結晶質Ａｌ（ＯＨ）３、より好ましくはギブサイトを含み、
（ｉｉ）で調製された前記混合物において、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対するＡｌ２Ｏ３として算出される前記Ａｌ供給源のモル比は、０．００１：１から０.５：１の範囲、より好ましくは０．０１：１から０．１：１の範囲、好ましくは、０．０２：１から０．０５：１の範囲、より好ましくは、０．０３：１から０．０４：１の範囲にある、請求項１〜６のいずれか1項に記載の方法。
【請求項８】
（ｉｉ）による前記混合物の調製が、
（ｉｉ）は、
（ｉｉ．１）  前記Ｓｉの供給源、前記Ａｌの供給源、シクロアルキルアンモニウム化合物を含む前記ＣＨＡ骨格構造指向剤、および水を含む混合物を調製すること；ここで（ｉｉ．１）は、
（ｉｉ．１．１）  前記Ａｌ供給源およびシクロアルキルアンモニウム化合物を含む前記ＣＨＡ骨格構造指向剤を含む混合物を調製すること；
（ｉｉ．１．２）  （ｉｉ．１．１）で調製した前記混合物を、混合物温度が１０℃から５０℃の範囲の温度で５分から６０分間かき混ぜること；
（ｉｉ．１．３）  （ｉｉ．１．２）で得られた混合物にＳｉ供給源を添加すること；
（ｉｉ．１．４）  （ｉｉ．１．３）で調製した混合物を、混合物温度が１０℃から５０℃の範囲の温度で１分から３０分間かき混ぜ、（ｉｉｉ）に付される混合物を得ること、
を含み、
（ｉｉ．２）  （ｉｉ．１）で調製した混合物にシーディング材料を添加し、（ｉｉｉ）に付される混合物を得ること、
を含む、請求項１〜７のいずれか1項に記載の方法。
【請求項９】
（ｉｉｉ）により、（ｉｉ）で調製された混合物が、液体状態で、混合物の温度が５５℃から８０℃の範囲、より好ましくは６０℃から７０℃の範囲で、その温度で５時間から８０時間、より好ましくは２０時間から５０時間保持され、混合物を加熱し、（ｉｉｉ）による温度に混合物を維持している間、混合物はかき混ぜられる、請求項１〜８のいずれか1項に記載の方法。
【請求項１０】
（ｉｖ）により、（ｉｉｉ）の前記混合物は、混合物温度が１９５℃から２２５℃の範囲、より好ましくは２００℃から２２０℃の範囲に加熱され、その温度で０．７５時間から７．５時間、好ましくは１時間から５時間保持される、請求項１〜９のいずれか1項に記載の方法。
【請求項１１】
さらに、
（ｖ）  （ｉｖ）から得られた懸濁を、好ましくは１５℃から４０℃の範囲、好ましくは２０℃から３０℃の範囲の温度に冷却すること、
（ｖｉ）  （ｉｖ）または（ｖ）、好ましくは（ｖ）から得られた、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含む固体材料を、その母液から分離し、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ、およびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること、好ましくは、（ｖｉ）は、
（ｖｉ．１）  好ましくは（ｉｖ）または（ｖ）、好ましくは（ｖ）から得られる懸濁を、固液分離に供し、母液と、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含む固体材料とを得ること； 
（ｖｉ．２）  好ましくは、（ｖｉ．１）から得られた固形材料を洗浄し、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること；
（ｖｉ．３）  （ｉｖ）、（ｖ）、（ｖｉ．１）または（ｖ．２）から、好ましくは（ｖ．２）から得られた固体材料を乾燥し、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること、を含み、
（ｖｉｉ）  （ｖｉ）から得られた固体材料を焼成し、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を得ること、
（ｖｉｉｉ）  （ｖｉｉ）から得られた、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を、好ましくは１５℃から４０℃の範囲、好ましくは２０℃から３０℃の範囲の温度に冷却すること、
を含む請求項１〜１０のいずれか1項に記載の方法。
【請求項１２】
さらに、
（ｉｘ）  （ｖｉ）または（ｖｉｉ）または（ｖｉｉｉ）で得られた、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を、イオン交換処理に付し、ＣＨＡ型骨格構造を有しＭを含むゼオライト材料を含む混合物を得ること、
を含み、ここで（ｉｘ）によれば、ゼオライト材料に含有される１つ以上のイオン性非骨格要素は、１つ以上の前記カチオンＭに対してイオン交換され、１つ以上の前記カチオンＭは、Ｓｒ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｍｇ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｏｓ、Ｉｒ、およびＰｔのうちの１つ以上、好ましくはＳｒ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、およびＡｇのうちの１つ以上、より好ましくはＣｒ、Ｍｇ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、およびＡｇのうちの１つ以上、より好ましくはＭｇ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、およびＡｇのうちの１つ以上、より好ましくはＣｕ、Ｆｅのうちの１つ以上、より好ましくはＣｕである、請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれか1項に記載の方法によって得られ得るまたは得られた、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ、およびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料。
【請求項１４】
ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料、好ましくは請求項１３のゼオライト材料であって、前記ゼオライト材料の骨格構造において、モル比Ａｌ２Ｏ３：ＳｉＯ２として計算されるアルミニウム対シリコンのモル比は、０．００１：１から０．５：１の範囲、好ましくは０．０１：１から０．１：１の範囲、好ましくは０．０２：１から０．０５：１の範囲、より好ましくは０．０３：１から０．０４：１の範囲であり、
−  ゼオライト材料を構成する結晶が、ＳＥＭを介して決定され、好ましくは５０ｎｍから１，５００ｎｍの範囲、より好ましくは７５ｎｍから１，０００ｎｍの範囲、より好ましくは９０ｎｍから１５０ｎｍの範囲の結晶サイズを有し、好ましくは少なくとも５０％、より好ましくは少なくとも７５％、より好ましくは少なくとも９０％の結晶がこの範囲のサイズを有し、
−  前記ゼオライト材料は、好ましくは少なくとも５００ｍ２／ｇのＢＥＴ比表面積を有し、
−  前記ゼオライト材料は、２７Ａｌ固体ＮＭＲスペクトルを有し、好ましくは最大で７．０ｐｐｍ、より好ましくは最大で５．０ｐｐｍ、より好ましくは最大で４．０ｐｐｍの範囲の半値全幅で、好ましくは６２．０ｐｐｍから５４．０ｐｐｍの範囲、より好ましくは６０．０ｐｐｍから５８．０ｐｐｍの範囲、より好ましくは５９．９ｐｐｍから５８．６ｐｐｍの範囲で共鳴と最大ピークを示し、
−  前記ゼオライト材料は、２９Ｓｉ固体ＮＭＲスペクトルを有し、好ましくは、
−  −１０８．１ｐｐｍから−１１４．５ｐｐｍ、好ましくは−１１０．３ｐｐｍから−１１２．２ｐｐｍ、より好ましくは−１１０．９ｐｐｍから−１１１．７ｐｐｍの第１の範囲における共鳴及び最大ピークと；
−  −１０２．６ｐｐｍから−１０８．１ｐｐｍ、より好ましくは−１０３．９ｐｐｍから−１０６．３ｐｐｍ、より好ましくは−１０４．６ｐｐｍから−１０５．４ｐｐｍの第２の範囲における共鳴及び最大ピークと；
−  −９７．７ｐｐｍから−１０２．６ｐｐｍ、より好ましくは−９９．７ｐｐｍから−１０１．９ｐｐｍ、より好ましくは−１００．７ｐｐｍから−１０１．５ｐｐｍの第３の範囲における最大ピークを伴う又は伴わない共鳴と；を示し、
ここで、第２の範囲による積分対第１の範囲による積分の比が、好ましくは０．２５：１から０．４５：１の範囲、より好ましくは０．３１：１から０．３９：１の範囲、より好ましくは０．３４：１から０．３６：１の範囲である、ゼオライト材料。
【請求項１５】
請求項１４によるゼオライト材料を、吸着剤、吸収剤、モレキュラーシーブ、触媒活性材料、触媒、又は触媒成分として、好ましくは、触媒活性材料、触媒、又は触媒成分として、より好ましくは、排気ガス流中、好ましくはディーゼルエンジンからの排気ガス流中の窒素酸化物の選択的触媒還元のための、および、Ｃ１化合物から１つ以上のオレフィンへの変換、より好ましくはメタノールから１つ以上のオレフィンへの変換、又は一酸化炭素と水素を含む合成ガスから１つ以上のオレフィンへの変換のための触媒活性材料、触媒、又は触媒成分として、使用する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＣＨＡ型骨格構造を有するゼオライト材料の超高速バッチ式製造方法に関し、そこでは、シクロアルキルアンモニウム含有構造指向剤が、ゼオライト材料を結晶化させるために使用される。
【背景技術】
【０００２】
モレキュラーシーブは、ゼオライトの命名法に関するＩＵＰＡＣ委員会の規則に従って、国際ゼオライト協会の構造委員会によって分類されている。この分類によると、骨格型ゼオライト及び構造が確立されている他の結晶微小孔性モレキュラーシーブは、３文字コードが割り当てられ、Ａｔｌａｓ  ｏｆ  Ｚｅｏｌｉｔｅ  Ｆｒａｍｅｗｏｒｋ  Ｔｙｐｅｓ，第５版、Ｅｌｓｅｖｉｅｒ，Ｌｏｎｄｏｎ，Ｅｎｇｌａｎｄ（２００１年）に記載されている。
【０００３】
前記ゼオライト材料の中で、チャバザイト（Ｃｈａｂａｚｉｔｅ）は、よく研究された例であり、ＣＨＡ骨格構造を有するゼオライト材料のクラスの古典的な代表例である。ＣＨＡ型骨格構造を有するモレキュラーシーブのクラスに属するゼオライト材料は、種々の用途で使用され、特に、最も重要な用途を２種類ほど挙げると、メタノールからオレフィンへの触媒反応、及び窒素酸化物ＮＯxの選択的触媒還元等の広範な反応における不均一触媒としての機能を果たす。ＣＨＡ骨格型のゼオライト材料は、二重六員環（Ｄ６Ｒ）及びケージを含有する三次元八員環（８ＭＲ）細孔／チャネル系によって特徴付けられる。ＣＨＡ型骨格構造を有するゼオライト材料、特に銅イオンが組み込まれたチャバザイト（Ｃｕ−ＣＨＡ）は、自動車排出ガスのＮＯx画分の選択的触媒還元（ＳＣＲ）のための不均一系触媒として広く使用されている。ＣＨＡケージ内の小細孔開口部及び銅イオンの配列に基づいて、これらの触媒系は、Ｈ２Ｏの存在下で、７００℃より高い温度に耐える特有の熱安定性を有する。
【０００４】
ＣＨＡの工業的生産のため、他の高価な有機テンプレートの中でも特にコストがかかる１−アダマンチルトリメチルアンモニウムヒドロキシドが、それらの調製のための合成手順において、構造指向剤として典型的に使用される。例えば、ＵＳ４，５４４，５３８は、構造指向剤として、１Ｎ−アルキル−３−キヌクリジノール、Ｎ，Ｎ，Ｎ−テトラアルキル−１−アダマントアンモニウム、又はＮ，Ｎ，Ｎ−トリアルキル−ｅｘｏ−アミノノルボルナンを使用するＳＳＺ−１３の製造に関連し、該ＳＳＺ−１３ゼオライト材料は、ＣＨＡ型骨格構造を有している。この教示と比較して、ＷＯ  ２０１５／１８５６２５Ａは、当該発明者によって開発されたバッチ法が、シクロアルキルアンモニウム含有構造指向剤を使用することで、前記アダマンチルトリメチルアンモニウム含有有機テンプレートを省くことを可能にするという点で、著しい改良を提供する。ＷＯ  ２０１５／１８５６２５  Ａの実施例を見ると、結晶化時間は少なくとも７時間であり、９０％を超える結晶化度の値を取得する必要がある場合、結晶化時間は、これらの実施例による所望の結晶化温度である１７０℃に合成混合物を加熱するのに必要な時間を除いて、少なくとも１７時間、さらには最大３０時間であることに留意されたい。達成された最大結晶化度は９２％である。
【０００５】
ＣＨＡ型ゼオライトの高速結晶化時間は、ＥＰ  ３０２０６８８  Ａ１ではアダマンチルトリメチルアンモニウム含有有機テンプレートおよび２００℃付近の温度を用いて、達成されている。本発明とは対照的に、ＥＰ  ３０２０６８８  Ａ１特許では、アダマンチルトリメチルアンモニウム構造指向剤を必要としている。アダマンチルトリメチルアンモニウム構造指向剤は、本発明の比較例７に示すように、本発明のシクロアルキルアンモニウムＳＤＡよりも反応性が高く、反応媒体を８５℃でエージングした後、希釈条件下で、水熱処理なしで３３％の結晶化度を提供する。比較例６に関連する本発明のエージング工程の開始時のエージング時間およびシードの添加の重要な影響は、ＥＰ  ３０２０６８８  Ａ１からは明らかではない。さらに、ＥＰ  ３０２０６８８  Ａ１は、該発明の比較例６において、アダマンチルベースの構造指向剤を使用する場合、加熱後１０分以内に７７％の結晶化度値を達成するために、エージングが不要であることを実証している。さらに、比較例４に関連する本発明のシクロアルキルアンモニウム構造指向剤の温度制限も、ＥＰ３０２０６８８  Ａ１によって教示されていない。したがって、ＥＰ  ３０２０６８８  Ａ１は、本発明を実現するために必要な特徴の組み合わせに関係していないため、本発明に関連するより安価で反応性の低いシクロアルキルアンモニウムベースの構造指向剤のための高速方法の開発に関しては完全に沈黙している。
【０００６】
特に、ゼオライト材料を調製するための工業規模のバッチ法では、一般に、結晶化時間をできるだけ短くし、同時に、できるだけ高い結晶化度を達成することが望まれている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
したがって、本発明の目的は、構造指向剤としてシクロアルキルアンモニウム化合物を使用し、および、結晶化時間が非常に短く、同時に、得られたゼオライト材料の結晶化度がＷＯ  ２０１５／１８５６２５  Ａの実施例で教示されたものと少なくとも同等であり、好ましくはそれよりも高いことを特徴とする、ＣＨＡ型骨格構造とＳｉ、Ａｌ、Ｏ、およびＨからなる骨格構造を有するゼオライト材料を調製するための改良されたバッチ法を提供することである。
【０００８】
驚くべきことに、シクロアルキルアンモニウム化合物が構造指向剤として採用されるこのようなバッチ式製造方法は、特定のエージング工程を含むように設計されていれば、提供され得ることが見出された。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
したがって、本発明は、ＣＨＡ型骨格構造とＳｉ、Ａｌ、Ｏ及びＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料のバッチ式製造方法に関するものであり、
（ｉ）  ＣＨＡ型骨格構造とＳｉ、Ａｌ、Ｏ及びＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含むシーディング材料を提供すること；
（ｉｉ）  Ｓｉ供給源、Ａｌ供給源、（ｉ）で提供されるシーディング材料、シクロアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、及び水を含む混合物を調製すること、そこでは、
該シクロアルキルアンモニウム化合物は、カチオンＲ１Ｒ２Ｒ３Ｒ４Ｎ＋を含む化合物であって、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３は、互いに独立して、１から６個の炭素原子を有するアルキル残基であり、Ｒ４は、５から８員のシクロアルキル残基であり、
混合物中、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する水のモル比は、５：１から１５：１の範囲にあり、
混合物は、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する、Ｎａ２Ｏとして算出されるナトリウムのモル比は、０：１から０．１：１の範囲にある；
（ｉｉｉ）  （ｉｉ）で調製した混合物を液体状態で、混合物の温度を５０℃から９０℃の範囲に加熱して、その液体混合物をこの範囲の温度に１２時間から１００時間保持すること；
（ｉｖ）  （ｉｉｉ）の加熱された混合物を、結晶化容器内で１９０℃から２３０℃の範囲の温度に加熱し、結晶化容器内において自発生圧力の下で０．５時間から１０時間保持し、母液に懸濁された、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること；
を含む。
【００１０】
（ｉ）によるシーディング材料の提供については、使用前に所定のシーディング材料を粉砕しておくことが特に好ましいことが見出された。したがって、シーディング材料を提供することは、以下の方法で調製することを含むことが好ましい。
【００１１】
（ｉ．１）  ＣＨＡ型骨格構造とＳｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を提供すること；
（ｉ．２）  （ｉ．１）で提供されるゼオライト材料と液体を含む懸濁を調製すること；
（ｉ．３）  （ｉ．２）で調製した懸濁を粉砕すること。
【００１２】
したがって、本発明は、好ましくは、ＣＨＡ型骨格構造とＳｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を調製するためのバッチ式製造方法に関し、
（ｉ）ＣＨＡ型骨格構造とＳｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含むシーディング材料を提供することであって、
（ｉ．１）  ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を提供すること；
（ｉ．２）  （ｉ．１）で提供されるゼオライト材料と液体を含む懸濁を調製すること；
（ｉ．３）  （ｉ．２）で調製した懸濁を粉砕すること；
を含み、
（ｉｉ）  Ｓｉ供給源、Ａｌ供給源、（ｉ）で提供されるシーディング材料、シクロアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、及び水を含む混合物を調製すること、そこでは、
該シクロアルキルアンモニウム化合物は、カチオンＲ１Ｒ２Ｒ３Ｒ４Ｎ＋を含む化合物であって、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３は、互いに独立して、１から６個の炭素原子を有するアルキル残基であり、Ｒ４は、５から８員のシクロアルキル残基であり、
混合物中、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する水のモル比は、５：１から１５：１の範囲にあり、
混合物は、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する、Ｎａ２Ｏとして算出されるナトリウムのモル比は、０：１から０．１：１の範囲にある；
（ｉｉｉ）  （ｉｉ）で調製した混合物を液体状態で、混合物の温度を５０℃から９０℃の範囲に加熱して、その液体混合物をこの範囲の温度に１２時間から１００時間保持すること；
（ｉｖ）  （ｉｉｉ）の加熱された混合物を、結晶化容器内で混合物の温度を１９０℃から２３０℃の範囲の温度に加熱し、結晶化容器内において自発生圧力の下で０．５時間から１０時間保持し、母液に懸濁された、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること；
を含む。
【００１３】
（ｉ．１）によるＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料の提供に関しては、特定の制限はない。一般的には、例えば、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料に記載されているような方法によって調製されると考えられる。さらに、本発明による方法により調製されることが好ましい場合がある。さらに、ＷＯ  ２０１５／１８５６２５  Ａに記載されているような方法によって調製されることが好ましい場合がある。したがって、（ｉ．１）が、ＳｉＯ２およびＡｌ２Ｏ３を含むＣＨＡ型骨格構造を有するゼオライト材料を調製することを含み、前記方法は、以下の工程を含むことが好ましい。
【００１４】
（ａ）１種以上のＳｉＯ２供給源、１種以上のＡｌ２Ｏ３供給源、１種以上のテトラアルキルアンモニウムカチオンＲ１Ｒ２Ｒ３Ｒ４Ｎ＋含有化合物、および１種以上のテトラアルキルアンモニウムカチオンＲ５Ｒ６Ｒ７Ｒ８Ｎ＋含有化合物を構造指向剤として含む混合物を提供すること；
（ｂ）得られた混合物を結晶化して、ＣＨＡ型骨格構造を有するゼオライト材料を得ること；そこではＲ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６及びＲ７は互いに独立してアルキルを表し、Ｒ８はシクロアルキルを表す；
そこでは、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６及びＲ７は、互いに独立して、好ましくは、任意に置換および／または任意に分岐した（Ｃ１〜Ｃ６）アルキルを表し、Ｒ８は、好ましくは、任意に複素環および／または任意に置換された５から８員シクロアルキルを表し、結晶化は、好ましくは、ソルボサーマル条件下で行われ、工程（１）で提供される混合物は、実質的な量のトリメチルベンジルアンモニウム含有化合物を含まず、工程（ａ）で提供される混合物は、さらに種結晶を含む。
【００１５】
このように、（ｉ．１）に従って提供されるゼオライト材料が、好ましくは、前記方法によって得られる得るか、または得られたゼオライト材料であることもまた好ましく、ゼオライト材料は、より好ましくは、以下のパラメータ：
−  ３，７２０から３，７４０ｃｍ−１の範囲の第１吸収帯（Ｂ１）、および１，８５０から１，８９０ｃｍ−１の範囲の第２吸収帯（Ｂ２）；前記第１の吸収帯の最大吸収と前記第２の吸収帯の最大吸収との比Ｂ１：Ｂ２が０．５から１．５５の範囲の範囲に含まれること；
−  ゼオライト材料の粒子径Ｄｖ１０が４００から２，５００ｎｍの範囲であること；
−  ゼオライト材料の粒子径Ｄｖ５０は６００から３５００ｎｍの範囲であること；
−  ゼオライト材料の粒子径Ｄｖ９０は１，２００から４，５００ｎｍの範囲であること；
−  元素Ｐおよび／またはＡｓの実質的な量を含んでいないこと；
−  ゼオライト材料の２９Ｓｉ  ＭＡＳ  ＮＭＲは、−１０２．０から−１０６．０ｐｐｍの範囲の第１のピーク（Ｐ’１）を含み；-１０８．０から-１１２．５ｐｐｍの範囲の２番目のピーク（Ｐ’２）を含み；ゼオライト材料の２９Ｓｉ  ＭＡＳ  ＮＭＲにおける第１および第２のピークの積分は、０．０５から０．９０の範囲に含まれる積分値の比率Ｐ’１：Ｐ’２を提供すること；
−  ゼオライト骨格構造の骨格構造のＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３モル比は、４：１から２００：１の範囲にあること、
のうちの１つ以上を示す。
【００１６】
（ｉ．１）による方法およびゼオライト材料の任意のさらなる好ましい特性に関しては、ＷＯ  ２０１５／１８５６２５  Ａのそれぞれの開示が参照され、その内容が参照により本明細書に完全に組み込まれる。
【００１７】
（ｉ．２）による懸濁を調製することに関して、前記調製が、（ｉ．１）で提供されるゼオライト材料を液体と混合させることを含むのが好ましく、液体は好ましくは水を含み、液体が水から構成される場合、より好ましくは９５重量％から１００重量％、より好ましくは、９９重量％から１００重量％で、液体に対するゼオライト材料の重量比が、好ましくは１：１０から１：５０の範囲であり、より好ましくは１：２０から１：４０の範囲であり、より好ましくは１：２５から１：３５の範囲である。より好ましい範囲は、１：２５から１：２８の範囲、または１：２８から１：３２の範囲、または１：３２から１：３５の範囲である。
【００１８】
（ｉ．３）による懸濁を粉砕することに関して、好ましくは、懸濁をビーズ粉砕することを含む。懸濁液が粉砕にかけられる時間は、好ましくは１０分から２４０分の範囲であり、より好ましくは２０分から２００分の範囲であり、より好ましくは３０分から１５０分の範囲である。より好ましくは６０分から１４０分、より好ましくは９０分から１３０分の範囲である。好ましくは、使用されるビーズは、１００から５００マイクロメートルの範囲、より好ましくは、２００から４００マイクロメートルの範囲、より好ましくは、２５０から３５０マイクロメートルの範囲の直径を有する。ビーズ粉砕は、一般的に任意の速度で作動させることができ、１，０００から５，０００ｒｐｍ、好ましくは２０００から４０００ｒｐｍ、より好ましくは２５００から３５００ｒｐｍで作動させることが好ましい。本明細書で使用される用語「ｒｐｍ」は、「１分当たりの回転数」を意味する。
【００１９】
好ましくは、工程（ｉ）は、（ｉ．１）、（ｉ．２）、および（ｉ．３）から構成されてもよい。本発明のこの態様によれば、（ｉ．３）から得られる粉砕スラリーは、このように採用され、シーディング材料(種結晶形成材料）として使用される。
【００２０】
本発明のさらに好ましい態様によれば、（ｉ．３）によるシーディング材料を提供することは、（ｉ．３）の後に、
（ｉ．４）  （ｉ．３）から得られた粉砕懸濁に含まれるゼオライト材料を液体から分離すること、
をさらに含む。
【００２１】
この態様によれば、（ｉ．４）は、（ｉ．３）から得られた粉砕懸濁を固液分離に付し、好ましくは、濾過および遠心分離の１つ以上を含み、分離されたゼオライト材料を得、および任意に分離されたゼオライト材料を、２０℃から１００℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中で乾燥させ、ここでガス雰囲気は、好ましくは、酸素および窒素のうちの１つ以上を含み、それによって乾燥したシーディング材料が得られる。さらにこの態様によれば、シーディング材料を調製する方法は、（ｉ．１）、（ｉ．２）、（ｉ．３）、および（ｉ．４）からなることが好ましい。
【００２２】
したがって、本発明は、好ましくは、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を調製するためのバッチ式製造方法バッチ式製造方法に関し、
（ｉ）ＣＨＡ型骨格構造とＳｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含むシーディング材料を提供することであって、
（ｉ．１）  ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を提供すること；
（ｉ．２）  （ｉ．１）で提供されるゼオライト材料と液体を含む懸濁を調製すること；
（ｉ．３）  （ｉ．２）で調製した懸濁を粉砕すること；
（ｉ．４）  （ｉ．３）から得られた粉砕懸濁に含まれるゼオライト材料を液体から分離すること；
を含み、
（ｉｉ）  Ｓｉ供給源、Ａｌ供給源、（ｉ）で提供されるシーディング材料、シクロアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、及び水を含む混合物を調製すること、そこでは、
該シクロアルキルアンモニウム化合物は、カチオンＲ１Ｒ２Ｒ３Ｒ４Ｎ＋を含む化合物であって、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３は、互いに独立して、１から６個の炭素原子を有するアルキル残基であり、Ｒ４は、５から８員のシクロアルキル残基であり、
混合物中、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する水のモル比は、５：１から１５：１の範囲にあり、
混合物は、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する、Ｎａ２Ｏとして算出されるナトリウムのモル比は、０：１から０．１：１の範囲にある；
（ｉｉｉ）  （ｉｉ）で調製した混合物を液体状態で、混合物の温度を５０℃から９０℃の範囲に加熱して、その液体混合物をこの範囲の温度に１２時間から１００時間保持すること；
（ｉｖ）  （ｉｉｉ）の加熱された混合物を、結晶化容器内で１９０℃から２３０℃の範囲の温度に加熱し、結晶化容器内において自発生圧力の下で０．５時間から１０時間保持し、母液に懸濁された、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること；
を含む。
【００２３】
採用されるシーディング材料は、好ましくは、（ｉｉ）で調製された混合物において、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源に含まれるＳｉに対するシーディング材料の重量比が０．０２５：１から０．１５：１の範囲、好ましくは０．０３０：１から０．１３：１の範囲、より好ましくは０．０３５：１から０．１１：１の範囲となるように、使用されることが好ましい。
【００２４】
したがって、本発明は、好ましくは、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料のバッチ式製造方法に関し、
（ｉ）ＣＨＡ型骨格構造とＳｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含むシーディング材料を提供することであって、
（ｉ．１）  ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を提供すること；
（ｉ．２）  （ｉ．１）で提供されるゼオライト材料と液体を含む懸濁を調製すること；
（ｉ．３）  （ｉ．２）で調製した懸濁を粉砕すること；
（ｉ．４）  好ましくは、（ｉ．３）から得られた粉砕懸濁に含まれるゼオライト材料を液体から分離すること；
を含み、
（ｉｉ）  Ｓｉ供給源、Ａｌ供給源、（ｉ）で提供されるシーディング材料、シクロアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、及び水を含む混合物を調製すること、そこでは、
該シクロアルキルアンモニウム化合物は、カチオンＲ１Ｒ２Ｒ３Ｒ４Ｎ＋を含む化合物であって、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３は、互いに独立して、１から６個の炭素原子を有するアルキル残基であり、Ｒ４は、５から８員のシクロアルキル残基であり、
混合物中、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する水のモル比は、５：１から１５：１の範囲にあり、
混合物は、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する、Ｎａ２Ｏとして算出されるナトリウムのモル比は、０：１から０．１：１の範囲にあり；
混合物中、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源に含まれるＳｉに対するシーディング材料の重量比は、０．０３５：１から０．１１：１の範囲である；
（ｉｉｉ）  （ｉｉ）で調製した混合物を液体状態で、混合物の温度を５０℃から９０℃の範囲に加熱して、その液体混合物をこの範囲の温度に５時間から１００時間保持すること；
（ｉｖ）  （ｉｉｉ）の加熱された混合物を、結晶化容器内で混合物の温度を１９０℃から２３０℃の範囲の温度に加熱し、結晶化容器内において自発生圧力の下で０．５時間から１０時間保持し、母液に懸濁された、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること；
を含む。
【００２５】
シーディング材料の量については、第１の態様によれば、（ｉｉ）で調製した混合物において、ＳｉＯ２として算出されるＳｉ供給源に含まれるＳｉに対するシーディング材料の重量比は、０．０２５：１から０．０６０：１の範囲、好ましくは０．０３０：１から０．０５５：１の範囲、より好ましくは、０．０３５：１から０．０４５：１の範囲である。さらに、第２の態様によれば、（ｉｉ）で調製された混合物において、ＳｉＯ２として算出されるＳｉ供給源に含まれるＳｉに対するシーディング材料の重量比は、０．０８５：１から０．１５：１の範囲、好ましくは０．０９０：１から０．１３：１の範囲、より好ましくは、０．０９５：１から０．１１：１の範囲である。
【００２６】
（ｉｉ）によるＣＨＡ骨格構造指向剤としては、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３が互いに独立して、１から５個の炭素原子、好ましくは１から４個の炭素原子、より好ましくは１から３個の炭素原子、より好ましくは１または２個の炭素原子、より好ましくは１個の炭素原子を有するアルキル残基であり、Ｒ４が５から７員のシクロアルキル残基、好ましくは５または６員のシクロアルキル残基、より好ましくは６員のシクロアルキル残基である。より好ましくは、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３はメチルであり、Ｒ４はシクロヘキシルである。好ましくは、（ｉｉ）によるＣＨＡ骨格構造指向剤に含まれるシクロアルキルアンモニウム化合物は、好ましくはアンモニウム塩であり、好ましくはハロゲン化物、硫酸塩、硝酸塩、酢酸塩、および水酸化物の１種以上を含み、より好ましくは塩化物、臭化物、硫酸塩、硝酸塩、酢酸塩、及び水酸化物のうちの１種以上を含み、より好ましくは塩化物、臭化物、水酸化物のうちの１種以上を含み、より好ましくは水酸化物を含む。より好ましくは、（ｉｉ）によるＣＨＡ骨格構造指向剤に含まれるシクロアルキルアンモニウム化合物は、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチルシクロヘキシルアンモニウムヒドロキシドを含み、好ましくはそれである。
【００２７】
ＣＨＡ骨格構造指向剤に関して、本発明の第１の態様によれば、好ましくは９９から１００ｍｏｌ％、より好ましくは９９．５から１００ｍｏｌ％、より好ましくは９９．９から１００ｍｏｌ％、のＣＨＡ骨格構造指向剤は、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチルシクロヘキシルアンモニウムヒドロキシドから構成されることが可能であり、より好ましくは、ＣＨＡ骨格構造指向剤は、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチル−１−アダマンチルアンモニウムヒドロキシドを含まず、好ましくは、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチル−１−アダマンチルアンモニウム含有化合物を含まず、より好ましくは、アダマンチルアンモニウム含有化合物を含まない。
【００２８】
ＣＨＡ骨格構造指向剤に関して、本発明の第１の態様によれば、（ｉｉ）によるＣＨＡ骨格構造指向剤は、カチオンＲ５Ｒ６Ｒ７Ｒ８Ｎ＋を含むテトラアルキルアンモニウム化合物をさらに含むことが好ましく、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７、Ｒ８は、互いに独立して、１から４個の炭素原子、好ましくは１から３個の炭素原子、より好ましくは１または２個の炭素を有する任意に置換されたアルキル残基であり、より好ましくは、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７、Ｒ８はメチルであり、置換基は好ましくはクロロおよびヒドロキシルの１つ以上であり、より好ましくはヒドロキシルである。このように、残基の１つが置換されている場合、テトラアルキルアンモニウム化合物は、２−ヒドロキシエチルトリメチルアンモニウム化合物を含み、好ましくはそれであることが好ましくあり得る。好ましくは、（ｉｉ）によるＣＨＡ骨格構造指向剤に含まれるテトラアルキルアンモニウム化合物は、好ましくはアンモニウム塩であり、好ましくはハロゲン化物、硫酸塩、硝酸塩、酢酸塩、および水酸化物の１種以上を含み、より好ましくは塩化物、臭化物、硫酸塩、硝酸塩、酢酸塩、及び水酸化物のうちの１種以上を含み、より好ましくは塩化物、臭化物、水酸化物のうちの１種以上を含み、より好ましくは水酸化物を含む。より好ましくは、（ｉｉ）によるＣＨＡ骨格構造指向剤に含まれるテトラアルキルアンモニウム化合物は、テトラメチルアンモニウムヒドロキシドを含み、好ましくはそれである。
【００２９】
したがって、本発明は、好ましくは、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を調製するためのバッチ式製造方法に関し、
（ｉ）ＣＨＡ型骨格構造とＳｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含むシーディング材料を提供することであって、
（ｉ．１）  ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を提供すること；
（ｉ．２）  （ｉ．１）で提供されるゼオライト材料と液体を含む懸濁を調製すること；
（ｉ．３）  （ｉ．２）で調製した懸濁を粉砕すること；
（ｉ．４）  好ましくは、（ｉ．３）から得られた粉砕懸濁に含まれるゼオライト材料を液体から分離すること；
を含み、
（ｉｉ）  Ｓｉ供給源、Ａｌ供給源、（ｉ）で提供されるシーディング材料、シクロアルキルアンモニウム化合物及びテトラアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、並びに水を含む混合物を調製すること、そこでは、
該シクロアルキルアンモニウム化合物は、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチルシクロヘキシルアンモニウムヒドロキシドを含み、好ましくはそれであり、及び、テトラアルキルアンモニウム化合物は、テトラメチルアンモニウムヒドロキシドを含み、好ましくはそれであり；
混合物中、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する水のモル比は、５：１から１５：１の範囲にあり、
混合物は、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する、Ｎａ２Ｏとして算出されるナトリウムのモル比は、０：１から０．１：１の範囲にあり；
混合物中、ＳｉＯ２として算出されるＳｉ供給源に含まれるＳｉに対するシーディング材料の重量比は、０．０３５：１から０．１１：１の範囲である；
（ｉｉｉ）  （ｉｉ）で調製した混合物を液体状態で、混合物の温度を５０℃から９０℃の範囲に加熱して、その液体混合物をこの範囲の温度に１２時間から１００時間保持すること；
（ｉｖ）  （ｉｉｉ）の加熱された混合物を、結晶化容器内で混合物の温度を１９０℃から２３０℃の範囲の温度に加熱し、結晶化容器内において自発生圧力の下で０．５時間から１０時間保持し、母液に懸濁された、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること；
を含む。
【００３０】
好ましくは、（ｉｉ）によるＣＨＡ骨格構造指向剤において、テトラアルキルアンモニウム化合物に対するシクロアルキルアンモニウム化合物のモル比は、１：１から５．５：１の範囲であり、より好ましくは、１．１：１から４：１の範囲、より好ましくは、１．３：１から３：１の範囲、より好ましくは、１．５：１から２．０：１の範囲である。好ましい範囲は、例えば、１．５：１から１．９：１、または１．５：１から１．８：１、または１．５：１から１．７：１、または１．５：１から１．６：１である。
【００３１】
ＣＨＡ骨格構造指向剤に関して、および本発明の前記第２の態様によれば、好ましくは９９から１００ｍｏｌ％、より好ましくは９９．５から１００ｍｏｌ％、より好ましくは９９．９から１００ｍｏｌ％、のＣＨＡ骨格構造指向剤はシクロアルキルアンモニウム化合物およびテトラアルキルアンモニウム化合物からなることが好ましく、より好ましくは、ＣＨＡ骨格構造指向剤は、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチル−１−アダマンチルアンモニウムヒドロキシドを含まず、好ましくは、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチル−１−アダマンチルアンモニウム含有化合物を含まず、より好ましくは、アダマンチルアンモニウム含有化合物を含まない。
【００３２】
好ましくは、（ｉｉ）で調製された混合物において、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対するＣＨＡ骨格構造指向剤のモル比は、０．２０：１から０．３０：１の範囲、より好ましくは０．２２：１から０．２９：１の範囲、より好ましくは０．２５：１から０．２８：１の範囲である。
【００３３】
したがって、本発明は、好ましくは、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を調製するためのバッチ式製造方法バッチ式製造方法に関し、
（ｉ）ＣＨＡ型骨格構造とＳｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含むシーディング材料を提供することであって、
（ｉ．１）  ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を提供すること；
（ｉ．２）  （ｉ．１）で提供されるゼオライト材料と液体を含む懸濁を調製すること；
（ｉ．３）  （ｉ．２）で調製した懸濁を粉砕すること；
（ｉ．４）  好ましくは、（ｉ．３）から得られた粉砕懸濁に含まれるゼオライト材料を液体から分離すること；
を含み、
（ｉｉ）  Ｓｉ供給源、Ａｌ供給源、（ｉ）で提供されるシーディング材料、シクロアルキルアンモニウム化合物及びテトラアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、並びに水を含む混合物を調製すること、そこでは、
シクロアルキルアンモニウム化合物は、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチルシクロヘキシルアンモニウムヒドロキシドを含み、好ましくはそれであり、及び、テトラアルキルアンモニウム化合物は、テトラメチルアンモニウムヒドロキシドを含み、好ましくはそれであり；
混合物中、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する水のモル比は、５：１から１５：１の範囲にあり、
混合物は、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する、Ｎａ２Ｏとして算出されるナトリウムのモル比は、０：１から０．１：１の範囲にあり；
混合物中、ＳｉＯ２として算出されるＳｉ供給源に含まれるＳｉに対するシーディング材料の重量比は、０．０３５：１から０．１１：１の範囲であり；
混合物中、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対するＣＨＡ骨格構造指向剤のモル比は、０．２５：１から０．２８：１の範囲である；
（ｉｉｉ）  （ｉｉ）で調製した混合物を液体状態で、混合物の温度を５０℃から９０℃の範囲に加熱して、その液体混合物をこの範囲の温度に１２時間から１００時間保持すること；
（ｉｖ）  （ｉｉｉ）の加熱された混合物を、結晶化容器内で混合物の温度を１９０℃から２３０℃の範囲の温度に加熱し、結晶化容器内において自発生圧力の下で０．５時間から１０時間保持し、母液に懸濁された、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること；
を含む。
【００３４】
好ましくは、（ｉｉ）で調製された混合物に含まれる水の量は、比較的少ない。より好ましくは、（ｉｉ）で調製された混合物において、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉ（Ｓｉ供給源に含まれるＳｉ＋シーディング材料に含まれるＳｉ）に対する水のモル比は、７：１から１５：１の範囲、好ましくは９：１から１２：１の範囲である。
【００３５】
したがって、本発明は、好ましくは、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を調製するためのバッチ式製造方法に関し、
（ｉ）ＣＨＡ型骨格構造とＳｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含むシーディング材料を提供することであって、
（ｉ．１）  ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を提供すること；
（ｉ．２）  （ｉ．１）で提供されるゼオライト材料と液体を含む懸濁を調製すること；
（ｉ．３）  （ｉ．２）で調製した懸濁を粉砕すること；
（ｉ．４）  好ましくは、（ｉ．３）から得られた粉砕懸濁に含まれるゼオライト材料を液体から分離すること；
を含み、
（ｉｉ）  Ｓｉ供給源、Ａｌ供給源、（ｉ）で提供されるシーディング材料、シクロアルキルアンモニウム化合物及びテトラアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、並びに水を含む混合物を調製すること、そこでは、
シクロアルキルアンモニウム化合物は、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチルシクロヘキシルアンモニウムヒドロキシドを含み、好ましくはそれであり、及び、テトラアルキルアンモニウム化合物は、テトラメチルアンモニウムヒドロキシドを含み、好ましくはそれであり；
混合物中、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する水のモル比は、５：１から１５：１の範囲にあり、
混合物は、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する、Ｎａ２Ｏとして算出されるナトリウムのモル比は、０：１から０．１：１の範囲にあり；
混合物中、ＳｉＯ２として算出されるＳｉ供給源に含まれるＳｉに対するシーディング材料の重量比は、０．０３５：１から０．１１：１の範囲であり；
混合物中、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対するＣＨＡ骨格構造指向剤のモル比は、０．２５：１から０．２８：１の範囲であり；
混合物中、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する水のモル比は、９：１から１２：１の範囲である；
（ｉｉｉ）  （ｉｉ）で調製した混合物を液体状態で、混合物の温度を５０℃から９０℃の範囲に加熱して、その液体混合物をこの範囲の温度に１２時間から１００時間保持すること；
（ｉｖ）  （ｉｉｉ）の加熱された混合物を、結晶化容器内で１９０℃から２３０℃の範囲の温度に加熱し、結晶化容器内において自発生圧力の下０．５時間から１０時間保持し、母液に懸濁された、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること；
を含む。
【００３６】
（ｉｉ）によるシリコン供給源に関して、あらゆる適切な供給源を採用することができる。好ましくは、Ｓｉ供給源は、シリカおよびケイ酸塩のうちの1つ以上、好ましくはヒュームドシリカ、シリカゾル、アモルファスシリカ、シリカゲル、ケイ酸、ケイ酸エステル、コロイダルシリカ、テトラアルコキシシラン、二ケイ酸塩、セスキケイ酸塩のうちの1つ以上、より好ましくは、ヒュームドシリカ、シリカヒドロゾル、シリカゲル、ケイ酸、ケイ酸エステル、コロイダルシリカ、テトラアルコキシシランのうちの１つ以上、より好ましくは、ヒュームドシリカ、シリカヒドロゾル、シリカゲル、コロイダルシリカのうちの１つ以上、より好ましくは、ヒュームドシリカ、シリカゲル、コロイダルシリカのうちの１つ以上、を含み、好ましくはそれである。より好ましくは、Ｓｉ供給源は、コロイダルシリカを含み、より好ましくはそれである。
【００３７】
特にコロイダルシリカに関しては、ＵＳ  ２０１７０１１３９４１  Ａに記載されているような活性化コロイダルシリカ、すなわち金属化合物で改質され、構造指向剤の存在下で改質された改質コロイダルシリカゾルであり、構造指向剤は、好ましくはシクロアルキルアンモニウム化合物を含む上記の構造指向剤、より好ましくはシクロアルキルアンモニウム化合物およびテトラアルキルアンモニウム化合物を含む上記の構造指向剤であり、金属は、ＵＳ  ２０１７０１１３９４１  Ａに記載されている金属の１つであってよく、金属はナトリウムを含まないことが好ましく、より好ましくはアルカリ金属を含まない。
【００３８】
（ｉｉ）によるＡｌ供給源に関し、如何なる適切な供給源が採用され得る。好ましくは、Ａｌ供給源は、アルミナ、アルミン酸塩、およびアルミニウム塩のうちの１つ以上、好ましくは、アルミナおよびアルミニウム塩のうちの１つ以上、より好ましくは、アルミナ、トリ（Ｃ１〜Ｃ５）アルコキシド、ＡｌＯ（ＯＨ）、Ａｌ（ＯＨ）３、ハロゲン化アルミナムのうちの１つ以上、を含み、またはそれであり、ハロゲン化アルミニウムが、好ましくは、フッ化アルミニウム、塩化アルミニウムおよび臭化アルミニウム、硫酸アルミニウム、リン酸アルミニウムおよびフルオロケイ酸アルミニウムのうちの１つ以上、より好ましくは、ＡｌＯ（ＯＨ）、Ａｌ（ＯＨ）３のうちの１つ以上である。より好ましくは、Ａｌ供給源は、Ａｌ（ＯＨ）３、より好ましくは結晶質Ａｌ（ＯＨ）３、より好ましくはギブサイトを含み、より好ましくはそれである。
【００３９】
好ましくは、（ｉｉ）で調製された混合物において、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対するＡｌ２Ｏ３として算出されるＡｌ供給源のモル比は、０．００１：１から０.５：１の範囲、より好ましくは０．０１：１から０．１：１の範囲、好ましくは、０．０２：１から０．０５：１の範囲、より好ましくは、０．０３：１から０．０４：１の範囲にある。
【００４０】
したがって、本発明は、好ましくは、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を調製するためのバッチ式製造方法に関し、
（ｉ）ＣＨＡ型骨格構造とＳｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含むシーディング材料を提供することであって、以下、
（ｉ．１）  ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を提供すること；
（ｉ．２）  （ｉ．１）で提供されるゼオライト材料と液体を含む懸濁液を調製すること；
（ｉ．３）  （ｉ．２）で調製した懸濁液を粉砕すること；
（ｉ．４）  好ましくは、（ｉ．３）から得られた粉砕懸濁液に含まれるゼオライト材料を液体から分離すること；
を含み、
（ｉｉ）  Ｓｉ供給源、Ａｌ供給源、（ｉ）で提供されるシーディング材料、シクロアルキルアンモニウム化合物及びテトラアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、並びに水を含む混合物を調製することであって、
シクロアルキルアンモニウム化合物は、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチルシクロヘキシルアンモニウムヒドロキシドを含み、好ましくはＮ，Ｎ，Ｎ−トリメチルシクロヘキシルアンモニウムヒドロキシドであり、及び、テトラアルキルアンモニウム化合物は、テトラメチルアンモニウムヒドロキシドを含み、好ましくはテトラメチルアンモニウムヒドロキシドであり；
Ｓｉ供給源は、コロイダルシリカを含み、好ましくはコロイダルシリカであり；
Ａｌ供給源は、Ａｌ（ＯＨ）３を含み、好ましくはＡｌ（ＯＨ）３であり、より好ましくは結晶質Ａｌ（ＯＨ）３であり；
混合物中、ＳｉＯ２として算出されるＳｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する水のモル比は、５：１から１５：１の範囲にあり、
混合物、ＳｉＯ２として算出されるＳｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する、Ｎａ２Ｏとして算出されるナトリウムのモル比は、０：１から０．１：１の範囲にあり；
混合物中、ＳｉＯ２として算出されるＳｉ供給源に含まれるＳｉに対するシーディング材料の重量比は、０．０３５：１から０．１１：１の範囲であり；
混合物中、ＳｉＯ２として算出されるＳｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対するＣＨＡ骨格構造指向剤のモル比は、０．２５：１から０．２８：１の範囲であり；
混合物中、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する水のモル比は、９：１から１２：１の範囲であり；
混合物中、Ｓｉ２として計算されたＳｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対するＡｌ２Ｏ３として計算されたＡｌ供給源のモル比は、０．０３：１から０．０４：１の範囲である；
（ｉｉｉ）  （ｉｉ）で調製した混合物を液体状態で、混合物の温度を５０℃から９０℃の範囲に加熱して、その液体混合物をこの範囲の温度に１２時間から１００時間保持すること；
（ｉｖ）  （ｉｉｉ）の加熱された混合物を、結晶化容器内で１９０℃から２３０℃の範囲の温度に加熱し、結晶化容器内において自発生圧力の下０．５時間から１０時間保持し、母液に懸濁された、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること；
を含む。
【００４１】
好ましくは本発明によれば、（ｉｉ）で調製された混合物中の９５から１００重量％、好ましくは９８から１００重量％、より好ましくは、９９から１００重量％は、Ｓｉ供給源、Ａｌ供給源、（ｉ）で提供されるシーディング材料、シクロアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、並びに水からなる。より好ましくは、本発明によれば、（ｉｉ）で調製された混合物中の９９．５から１００重量％、より好ましくは９９．９から１００重量％、より好ましくは９９．９から１００重量％は、Ｓｉ供給源、Ａｌ供給源、（ｉ）で提供されるシーディング材料、シクロアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、並びに水からなる。好ましくは、本発明によれば、（ｉｉ）で調製された混合物において、ＳｉＯ２として計算された、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する元素Ｐとして計算されたリンのモル比は、０：１から０．００１：１の範囲にある。
【００４２】
好ましくは、（ｉｉ）によれば、混合物を調製することは、
（ｉｉ．１）  Ｓｉ供給源、Ａｌの供給源、シクロアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、および水を含む混合物を調製すること；
（ｉｉ．２）  （ｉｉ．１）で調製した混合物にシーディング材料を添加し、（ｉｉｉ）に付される混合物を得ること、
を含む。
【００４３】
混合物のこの好ましい調製に関しては、さらに好ましくは、
（ｉｉ．１）は、
（ｉｉ．１．１）  Ａｌ供給源およびシクロアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤を含む混合物を調製すること；
（ｉｉ．１．２）  （ｉｉ．１．１）で調製した混合物を混合物の温度が１０℃から５０℃の範囲で５分から６０分間かき混ぜること；
（ｉｉ．１．３）  （ｉｉ．１．２）で得られた混合物にＳｉ供給源を添加すること；
（ｉｉ．１．４）  （ｉｉ．１．３）で調製した混合物を混合物の温度が１０℃から５０℃の範囲の温度で１分から３０分間かき混ぜ、（ｉｉｉ）に付される混合物を得ること、
を含む。
【００４４】
したがって、本発明は、好ましくは、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を調製するためのバッチ式製造方法に関し、
（ｉ）  ＣＨＡ型骨格構造と＜Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含むシーディング材料を提供することであって、
（ｉ．１）  ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を提供すること；
（ｉ．２）  （ｉ．１）で提供されるゼオライト材料と液体を含む懸濁液を調製すること；
（ｉ．３）  （ｉ．２）で調製した懸濁液を粉砕すること；
（ｉ．４）  好ましくは、（ｉ．３）から得られた粉砕懸濁に含まれるゼオライト材料を液体から分離すること；
を含み、
（ｉｉ）  Ｓｉ供給源、Ａｌ供給源、（ｉ）で提供されるシーディング材料、シクロアルキルアンモニウム化合物及びテトラアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、並びに水を含む混合物を調製することであって、
シクロアルキルアンモニウム化合物は、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチルシクロヘキシルアンモニウムヒドロキシドを含み、好ましくはそれであり、及び、テトラアルキルアンモニウム化合物は、テトラメチルアンモニウムヒドロキシドを含み、好ましくはそれであり；
Ｓｉ供給源は、コロイダルシリカを含み、好ましくはそれであり；
Ａｌ供給源は、Ａｌ（ＯＨ）３、好ましくは結晶質Ａｌ（ＯＨ）３を含み、好ましくはそれであり；
混合物中、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する水のモル比は、５：１から１５：１の範囲にあり、
混合物は、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する、Ｎａ２Ｏとして算出されるナトリウムのモル比は、０：１から０．１：１の範囲にあり；
混合物中、ＳｉＯ２として算出されるＳｉ供給源に含まれるＳｉに対するシーディング材料の重量比は、０．０３５：１から０．１１：１の範囲にあり；
混合物中、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対するＣＨＡ骨格構造指向剤のモル比は、０．２５：１から０．２８：１の範囲にあり；
混合物中、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する水のモル比は、９：１から１２：１の範囲にあり；
混合物中、Ｓｉ２として計算される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対するＡｌ２Ｏ３として計算されたＡｌ供給源のモル比は、０．０３：１から０．０４：１の範囲にあり；
（ｉｉ）は、
（ｉｉ．１）  Ｓｉの供給源、Ａｌの供給源、シクロアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、および水を含む混合物を調製すること；
（ｉｉ．２）  （ｉｉ．１）で調製した混合物にシーディング材料を添加し、（ｉｉｉ）に付される混合物を得ること、ここで（ｉｉ．２）は、
（ｉｉ．１．１）  Ａｌ供給源およびシクロアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤を含む混合物を調製すること；
（ｉｉ．１．２）  （ｉｉ．１．１）で調製した混合物を、混合物温度が１０℃から５０℃の範囲の温度で５分から６０分間かき混ぜること；
（ｉｉ．１．３）  （ｉｉ．１．２）で得られた混合物にＳｉ供給源を添加すること；
（ｉｉ．１．４）  （ｉｉ．１．３）で調製した混合物を、１０℃から５０℃の範囲の温度で１分から３０分間かき混ぜ、（ｉｉｉ）に付される混合物を得ること、
を含み；
（ｉｉｉ）  （ｉｉ）で調製した混合物を液体状態で、混合物温度が５０℃から９０℃の範囲に加熱して、その液体混合物をこの範囲の温度に１２時間から１００時間保持すること；
（ｉｖ）  （ｉｉｉ）の加熱された混合物を、結晶化容器内で１９０℃から２３０℃の範囲の温度に加熱し、結晶化容器内において自発生圧力の下で０．５時間から１０時間保持し、母液に懸濁された、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること；
を含む。
【００４５】
好ましくは、（ｉｉ．１．２）によれば、混合物は、混合物の温度が１５℃から４０℃の範囲、好ましくは、２０℃から３０℃の範囲でかき混ぜされる。さらに好ましくは、（ｉｉ．１．２）によれば、混合物は１０分から５０分間、より好ましくは２０分から４０分間かき混ぜられる。さらに好ましくは、（ｉｉ．１．２）によれば、混合物は、圧力が０．７バールから２バール（ａｂｓ）の範囲、より好ましくは、０．８バールから１．５バール（ａｂｓ）の範囲、より好ましくは、０．９バールから１．１バール（ａｂｓ）の範囲でかき混ぜられる。（ｉｉ．１．２）によるかき混ぜは、好ましくは機械的に混合物をかき混ぜること、より好ましくは混合物を、好ましくは１００ｒｐｍから１，０００ｒｐｍ、より好ましくは２００ｒｐｍから７５０ｒｐｍ、より好ましくは４００ｒｐｍから６００ｒｐｍで撹拌することを含む。
【００４６】
好ましくは、（ｉｉ．１．４）によれば、混合物は、混合物の温度が１５から４０℃の範囲、好ましくは２０から３０℃の範囲でかき混ぜられる。さらに好ましくは、（ｉｉ．１．４）によれば、混合物は２分から２０分間、より好ましくは５分から１５分間かき混ぜられる。さらに好ましくは、（ｉｉ．１．４）によれば、混合物は、０．７バールから２バール（ａｂｓ）の範囲の圧力で、より好ましくは０．８バールから１．５バール（ａｂｓ）の範囲の圧力で、より好ましくは０．９バールから１．１バール（ａｂｓ）の範囲の圧力でかき混ぜられる。（ｉｉ．１．４）によるかき混ぜは、好ましくは機械的に混合物をかき混ぜること、より好ましくは混合物を、好ましくは１００ｒｐｍから１，０００ｒｐｍ、より好ましくは２００ｒｐｍから７５０ｒｐｍ、より好ましくは４００ｒｐｍから６００ｒｐｍで撹拌することを含む。
【００４７】
（ｉｉ．１）に関する本発明の好ましい態様によれば、（ｉｉ．１）は、（ｉｉ．１．１）、（ｉｉ．１．２）、（ｉｉ．１．３）および（ｉｉ．１．４）からなる。本発明のさらに好ましい態様によれば、（ｉｉ）に関して、（ｉｉ）は（ｉｉ．１）および（ｉｉ．２）からなる。
【００４８】
好ましくは、（ｉｉｉ）により、（ｉｉ）で調製された混合物は、液体状態で、混合物の温度が５５℃から８０℃の範囲、より好ましくは６０℃から７０℃の範囲に加熱される。さらに好ましくは、（ｉｉｉ）により、液体混合物はその温度で５時間から８０時間、より好ましくは２０時間から５０時間保持される。好ましい範囲は、例えば、２０時間から３０時間、または２５時間から３５時間、または３０時間から４０時間、または３５時間から４５時間、または４０時間から５０時間である。好ましくは、（ｉｉｉ）による混合物を加熱することおよび混合物をその温度に保持することは、圧力が０．７バールから２バール（ａｂｓ）の範囲、より好ましくは０．８バールから１．５バール（ａｂｓ）の範囲、より好ましくは、０．９バールから１．１バール（ａｂｓ）の範囲で行われる。好ましくは、（ｉｉｉ）によれば、混合物は、温度勾配が０．２Ｋ／分から５Ｋ／分の範囲、好ましくは０．５Ｋ／分から４Ｋ／分の範囲、より好ましくは、１Ｋ／分から３Ｋ／分の範囲で該温度に加熱される。混合物を（ｉｉｉ）による温度で維持している間、好ましくは、混合物を加熱し、（ｉｉｉ）による温度で混合物を維持している間、混合物はかき混ぜられ、前記かき混ぜは、好ましくは機械的に混合物をかき混ぜること、より好ましくは混合物を撹拌することを含む。撹拌は、好ましくは１００ｒｐｍから１０００ｒｐｍ、より好ましくは２００ｒｐｍから７５０ｒｐｍ、より好ましくは４００ｒｐｍから６００ｒｐｍで行われる。
【００４９】
（ｉｉｉ）に関する本発明の好ましい態様によれば、（ｉｉｉ）は、混合物を加熱すること、および、混合物をその温度に保つことからなる。
【００５０】
好ましくは、（ｉｖ）によれば、（ｉｉｉ）の混合物は、混合物の温度が１９５℃から２２５℃の範囲、より好ましくは２００℃から２２０℃の範囲に加熱される。好ましい範囲は、例えば、２００℃から２１０℃、または２０５℃から２１５℃、または２１０℃から２２０℃である。（ｉｖ）によれば、混合物は、好ましくはその温度で０．７５時間から７．５時間、より好ましくは１時間から５時間保持される。好ましい範囲は、例えば、１時間から３時間、または２時間から４時間、または３時間から５時間である。好ましくは、（ｉｖ）によれば、混合物は、温度勾配が０．１Ｋ／分から２０Ｋ／分の範囲、より好ましくは０．５Ｋ／分から１５Ｋ／分の範囲、より好ましくは１Ｋ／分から１０Ｋ／分の範囲で該温度に加熱される。好ましい範囲は、例えば、１Ｋ／分から５Ｋ／分、または２Ｋ／分から４Ｋ／分、または５Ｋ／分から１０Ｋ／分、または６Ｋ／分から１０Ｋ／分、または７Ｋ／分から１０Ｋ／分、または８Ｋ／分から１０Ｋ／分である。混合物を加熱している間、または混合物を（ｉｖ）による温度に保持している間、好ましくは混合物を加熱し混合物を（ｉｖ）による温度に保持している間、混合物は好ましくはかき混ぜられ、より好ましくは機械的に撹拌され、そこではより好ましくは、結晶化容器がかき混ぜられる。結晶化容器をかき混ぜることは、例えば、結晶化容器をタンブリングすることによって行われる。
【００５１】
（ｉｖ）による結晶化は、オートクレーブまたは密閉可能な反応管などのあらゆる適切なバッチ結晶化容器で行うことができる。本発明の方法および各方法工程に従って使用され得る好ましい反応管に関して、以下の実施形態６２から７１が特に参照される。好ましくは、反応管は、反応管と、反応管を密封するための１つまたは２つの封止キャップを含む。混合物を加熱し、（ｉｖ）による温度に混合物を保持することを含めて、加熱目的のために、反応管は、熱媒体によって外部から加熱されることができ、加熱媒体は、気体加熱媒体、液体加熱媒体、または固体熱加媒体を含み得、好ましくは、気体加熱媒体または液体加熱媒体である。蒸気および電気加熱も行うことができる。加熱媒体が気体加熱媒体である場合、該気体加熱媒体は好ましくは静的または連続的に作動するオーブンに収容され、気体加熱媒体は、（ｉｖ）による加熱とその温度に保持される間、静的または連続的に反応管と接触するように運ばれる。加熱媒体が好ましくは油を含む液体加熱媒体である場合、該液体加熱媒体は、より好ましくは静的または連続的に作動する浴槽に収納され、（ｉｖ）による加熱とその温度に保持される間、静的または連続的に反応管と接触するように運ばれる。反応管は、好ましくは、３×１０−６ｍ２／秒から３０×１０−６ｍ２／秒の範囲、より好ましくは５×１０−６ｍ２／秒から２５×１０−６ｍ２／秒の範囲の熱拡散率を有する材料で作られていることが好ましい。好ましくは、材料はステンレス鋼であり得る。好ましくは、反応管の体積Ｖ／ｃｍ３対反応管の外表面積Ａ／ｃｍ２の比、Ｖ／Ａは、０．１：１から１００：１の範囲、より好ましくは０．２：１から６０：１の範囲、より好ましくは０．５：１から１０：１の範囲である。
【００５２】
好ましくは、（ｉｖ）は、
（ｉｖ．１）  （ｉｉｉ）から得られた加熱混合物を反応管に供給すること；
（ｉｖ．２）  反応管を１つまたは２つの封止キャップで密封すること；
（ｉｖ．３）  （ｉｉｉ）の加熱された混合物を加熱し、混合物をその温度に保持し、母液に懸濁する、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含む固体材料を得ることであって、そこでは（ｉｖ．３）による加熱中の加熱媒体の温度は、好ましくは１９０℃から２３５℃の範囲、より好ましくは１９５℃から２３０℃の範囲、より好ましくは２００℃から２２５℃の範囲である；
（ｉｖ．４）  （ｉｖ．３）から得られた懸濁を任意で冷却すること；
（ｉｖ．５）  １つまたは２つの封止キャップを開き、（ｉｖ．３）または（ｉｖ．４）から得られた懸濁を反応管から取り除くこと、
を含み、好ましくそれらからなる。
【００５３】
好ましくは、本発明の方法はさらに：
（ｖ）  （ｉｖ）から得られた懸濁を、好ましくは１５℃から４０℃の範囲、好ましくは２０℃から３０℃の範囲の温度に冷却すること、
を含む。
【００５４】
好ましくは、本発明の方法はさらに：
（ｖｉ）  （ｉｖ）または（ｖ）、好ましくは（ｖ）から得られた、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含む固体材料を、その母液から分離し、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ、およびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること、
を含む。
【００５５】
（ｖｉ）による分離に関しては、特定の制限はない。好ましくは、（ｖｉ）は、
（ｖｉ．１）  好ましくは（ｉｖ）または（ｖ）、好ましくは（ｖ）から得られる懸濁を、固液分離に供し、母液と、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含む固体材料とを得ること；そこでは固液分離は、好ましくは、濾過および遠心分離のうちの１つ以上を含む；
（ｖｉ．２）  好ましくは、（ｖｉ．１）から得られた固形材料を洗浄し、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること；
（ｖｉ．３）（ｉｖ）、（ｖ）、（ｖｉ．１）または（ｖ．２）から、好ましくは（ｖ．２）から得られた固体材料を乾燥し、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること、
を含み、より好ましくはこれらからなる。
【００５６】
（ｖｉ．１）による固液分離に関しては、膜ろ過、または、フィルタープレスまたは遠心フィルターによるろ過に付すのが好ましい。好ましくは、そこでは（ｖｉ）が（ｖｉ．２）を含み、（ｖｉ．１）から得られた固体材料は、好ましくは水、好ましくは脱イオン水で洗浄され、好ましくは洗浄から得られた洗浄水がｐＨ感知ガラス電極を使用して決定されるところによれば、７から８の範囲のｐＨを有するまで洗浄される。（ｖｉ．３）によれば、固体材料の乾燥は、懸濁、好ましくは（ｉｖ）、（ｖ）、（ｖｉ．１）または（ｖｉ．２）から、好ましくは（ｖ）、（ｖｉ．１）または（ｖｉ．２）から、より好ましくは（ｖｉ．１）または（ｖｉ．２）から、より好ましくは（ｖｉ．２）から得られた固体材料を含む水性懸濁液を調製すること、および、懸濁を、好ましくは噴霧乾燥、噴霧造粒乾燥、およびマイクロ波乾燥の1つ以上を含む急速乾燥に付すこと、を好ましくは含む。（ｖｉ．３）によれば、固体材料は、好ましくは５０℃から１５０℃の範囲、より好ましくは６０℃から１２０℃の範囲、より好ましくは７０℃から９０℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中で乾燥させることが好ましく、該ガス雰囲気は、好ましくは酸素および窒素のうちの１つ以上を含み、より好ましくは、該ガス雰囲気は、酸素、空気、および希薄空気のうちの１つ以上を含み、より好ましくはそれである。
【００５７】
好ましくは、本発明の方法はさらに、
（ｖｉｉ）  （ｖｉ）から得られた固体材料を焼成し、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を得ること、
を含む。
【００５８】
好ましくは、（ｖｉｉ）により、固体材料は、好ましくは５００℃から６７５℃の範囲、より好ましくは５５０℃から６５０℃の範囲、より好ましくは５７５℃から６２５℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中で焼成され、該ガス雰囲気は好ましくは酸素および窒素のうちの１つ以上を含み、より好ましくは、ガス雰囲気は、酸素、空気、および希薄空気のうちの１つ以上を含み、より好ましくはそれである。好ましくは、（ｖｉｉ）によれば、固体材料は、１００℃から２００℃の範囲、より好ましくは１１０℃から１９０℃の範囲、より好ましくは１２５℃から１７５℃の範囲の温度に加熱され、この範囲内の温度で０．５時間から６時間、好ましくは０．７５時間から４．５時間、より好ましくは１時間から３時間保持し、５００℃から６７５℃の範囲、より好ましくは５５０℃から６５０℃、より好ましくは５７５℃から６２５℃の範囲の温度に加熱し、この範囲内の温度で１時間から１２時間、好ましくは２．５時間から９時間、より好ましくは３時間から６時間保持される。
【００５９】
好ましくは、本発明の方法はさらに：
（ｖｉｉｉ）  （ｖｉｉ）から得られた、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を、好ましくは１５℃から４０℃の範囲、好ましくは２０℃から３０℃の範囲の温度に冷却すること、
を含む。
【００６０】
さらに、本発明の方法は：
（ｉｘ）  上記で得られた、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を、イオン交換処理に付し、ＣＨＡ型骨格構造を含み、Ｍを含むゼオライト材料を含む混合物を得ること、
を含み得る。
【００６１】
（ｉｘ）によれば、ゼオライト材料に含有される１つ以上のイオン性非骨格要素は、好ましくはイオン交換され、より好ましくは１つ以上のカチオンＭに対してイオン交換され、１つ以上のカチオンＭは、Ｓｒ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｍｇ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｏｓ、Ｉｒ、およびＰｔのうちの１つ以上、好ましくはＳｒ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、およびＡｇのうちの１つ以上、より好ましくはＣｒ、Ｍｇ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、およびＡｇのうちの１つ以上、より好ましくはＭｇ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、およびＡｇのうちの１つ以上、より好ましくはＣｕ、Ｆｅのうちの１つ以上、より好ましくはＣｕであり、１つ以上のイオン性非骨格要素は好ましくはＨおよびアルカリ金属を含み、該アルカリ金属は、好ましくはＬｉ、Ｎａ、ＫおよびＣｓの１つ以上、より好ましくは、Ｌｉ、Ｎａ、およびＫの１つ以上、より好ましくは、ＮａおよびＫの１つ以上、より好ましくはＮａである。さらに、（ｉｘ）は、好ましくは、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を、Ｍのカチオンを含む溶液と接触させ、Ｍを含むゼオライト材料を含む混合物を得ることを含む。（ｉｘ）による溶液をゼオライト材料と接触させることは、少なくとも１回、例えば１回、２回、または３回繰り返すことができる。好ましくは、（ｉｘ）による溶液をゼオライト材料に接触させることは、ゼオライト材料に溶液を含浸させることと、ゼオライト材料に溶液を噴霧することのうちの１つ以上を含み、好ましくはゼオライト材料に溶液を含浸させることである。
【００６２】
さらに、本発明の方法は、
（ｘ）  （ｉｘ）から得られた混合物から、ＣＨＡ型骨格構造を有しＭを含むゼオライト材料を、分離すること、そこでは、（x）は好ましくは、
（ｘ．１）  （ｉｘ）から得られた混合物を、好ましくは濾過法、遠心分離法、または噴霧法を含む固液分離法に供し、ＣＨＡ型骨格構造を有しＭを含むゼオライト材料を得ること；
（ｉｉｉ．２）  （ｉｉｉ．１）から得られたゼオライト材料を好ましくは洗浄すること；
（ｉｉｉ．３）  （ｉｉｉ．１）または（ｉｉｉ．２）から、好ましくは（ｉｉｉ．２）から得られたゼオライト材料を乾燥させること、
を含む。
【００６３】
さらに、本発明の方法は、
（ｘｉ）  （ｘ）から得られたゼオライト材料を焼成し、ＣＨＡ型骨格構造を有しＭを含むゼオライト材料を得ること、
を含み得る。
【００６４】
さらに、本発明の方法は、ゼオライト材料を含む成型品を調製することを含むことができ、前記成型品の調製は、好ましくは押出、打錠、および噴霧を含み、より好ましくは、成型品は、長方形、三角形、六角形、正方形、楕円形または円形の断面、および／または好ましくは、星形、錠剤、球形、円柱形、鎖形、または中空円柱の形態である。
【００６５】
さらに、本発明は、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ、およびＨを含む骨格構造とを有し、上記で説明したような方法によって得られ得るもしくは得られたゼオライト材料に関する。
【００６６】
さらにまた、本発明は、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ、およびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料、好ましくは、上記の方法により得られ得るもしくは得られたゼオライト材料に関し、ゼオライト材料の骨格構造において、モル比Ａｌ２Ｏ３：ＳｉＯ２として計算されるアルミニウム対シリコンのモル比は、０．００１：１から０．５：１の範囲、好ましくは０．０１：１から０．１：１の範囲、好ましくは０．０２：１から０．０５：１の範囲、より好ましくは０．０３：１から０．０４：１の範囲である。
【００６７】
好ましくは、ゼオライト材料を構成する結晶は、参照例２．４に記載されているようにＳＥＭを介して決定され、５０ｎｍから１，５００ｎｍの範囲、好ましくは７５ｎｍから１，０００ｎｍの範囲、より好ましくは９０ｎｍから１５０ｎｍの範囲の結晶サイズを有し、好ましくは少なくとも５０％、より好ましくは少なくとも７５％、より好ましくは少なくとも９０％の結晶がこの範囲のサイズを有する。好ましくは、ゼオライト材料は、参考例２．２に記載されているように決定された、少なくとも５００ｍ２／ｇのＢＥＴ比表面積を有する。好ましくは、ゼオライト材料は、参考例２．６に記載されるように決定された、２７Ａｌ固体ＮＭＲスペクトルを有し、半値全幅が最大で７．０ｐｐｍ、好ましくは最大で５．０ｐｐｍ、より好ましくは最大で４．０ｐｐｍの範囲で、６２．０ｐｐｍから５４．０ｐｐｍの範囲、好ましくは６０．０ｐｐｍから５８．０ｐｐｍの範囲、より好ましくは５９．９ｐｐｍから５８．６ｐｐｍの範囲の共鳴と最大ピークを示す。好ましくは、ゼオライト材料は、参考例２．７に記載されているように決定された、２９Ｓｉ固体ＮＭＲスペクトルを有し、
−  −１０８．１ｐｐｍから−１１４．５ｐｐｍ、好ましくは−１１０．３ｐｐｍから−１１２．２ｐｐｍ、より好ましくは−１１０．９ｐｐｍから−１１１．７ｐｐｍの第１の範囲における共鳴及び最大ピーク；
−  −１０２．６ｐｐｍから−１０８．１ｐｐｍ、好ましくは−１０３．９ｐｐｍから−１０６．３ｐｐｍ、より好ましくは−１０４．６ｐｐｍから−１０５．４ｐｐｍの第２の範囲における共鳴及び最大ピーク；
−  −９７．７ｐｐｍから−１０２．６ｐｐｍ、好ましくは−９９．７ｐｐｍから−１０１．９ｐｐｍ、より好ましくは−１００．７ｐｐｍから−１０１．５ｐｐｍの第３の範囲における最大ピークを伴う又は伴わない共鳴；
を示し、ここで、第２の範囲による積対と第１の範囲による積分の比は、好ましくは０．２５：１から０．４５：１の範囲、より好ましくは０．３１：１から０．３９：１の範囲、より好ましくは０．３４：１から０．３６：１の範囲である。
【００６８】
本発明によれば、ゼオライト材料は、好ましくは、Ｃｕ及びＦｅの１つ以上、より好ましくはＣｕを含むことができる。
【００６９】
一般に、上記のゼオライト材料は、吸着剤、吸収剤、モレキュラーシーブ、触媒活性材料、触媒、又は触媒成分として、好ましくは、触媒活性材料、触媒、又は触媒成分として、あらゆる適切な目的に使用することができる。好ましい用途は、排気ガス流中、好ましくはディーゼルエンジンからの排気ガス流中の窒素酸化物の選択的触媒還元、Ｃ１化合物から１つ以上のオレフィンへの変換、好ましくはメタノールから１つ以上のオレフィンへの変換、又は一酸化炭素と水素を含む合成ガスから１つ以上のオレフィンへの変換を含む。したがって、本発明はまた、触媒、好ましくは排気ガス流中、好ましくはディーゼルエンジンからの排気ガス流中の窒素酸化物を選択的に触媒触還元するため、又は、Ｃ１化合物を１つ以上のオレフィンへ、好ましくはメタノールを１つ以上のオレフィンへ、又は一酸化炭素と水素を含む合成ガスを１つ以上のオレフィンへ変換するための触媒に関し、前記触媒は、上記したゼオライト材料を含む。
【００７０】
本発明は、以下の実施形態のセット及び従属および示された後方参照によって生じる実施形態の組合せによってさらに説明される。特に、実施形態の範囲が言及される各場合、例えば「実施形態１〜４のいずれか１つの方法」などの用語の文脈においては、この範囲のすべての実施形態は、当業者に明示的に開示されたことを意味し、すなわち、この用語の文言は、「実施形態１、２、３、及び４のいずれか１つの方法」と同義であると当業者に理解されるべきであることに留意されたい。
【００７１】
１．  ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ及びＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を調製するためのバッチ式製造方法であって、
（ｉ）  ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ及びＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含むシーディング材料を提供すること；
（ｉｉ）  Ｓｉ供給源、Ａｌ供給源、（ｉ）で提供されるシーディング材料、シクロアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、及び水を含む混合物を調製すること、そこでは、
該シクロアルキルアンモニウム化合物は、カチオンＲ１Ｒ２Ｒ３Ｒ４Ｎ＋を含む化合物であって、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３は、互いに独立して、１から６個の炭素原子を有するアルキル残基であり、Ｒ４は、５から８員のシクロアルキル残基であり、
混合物中、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する水のモル比は、５：１から１５：１の範囲にあり、
混合物は、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する、Ｎａ２Ｏとして算出されるナトリウムのモル比は、０：１から０．１：１の範囲にある；
（ｉｉｉ）  （ｉｉ）で調製した混合物を液体状態で、混合物の温度を５０℃から９０℃の範囲の温度に加熱して、その液体混合物をこの範囲の温度に５時間から１００時間保持すること；
（ｉｖ）  （ｉｉｉ）の加熱された混合物を、結晶化容器内で混合物の温度を１９０℃から２３０℃の範囲の温度に加熱し、結晶化容器内において自発生圧力の下で０．５時間から１０時間保持し、母液に懸濁された、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること；
を含む方法。
【００７２】
２．  実施形態１の方法であって、（ｉ）によるシーディング材料の提供が、
（ｉ．１）  ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を提供すること；
（ｉ．２）  （ｉ．１）で提供されるゼオライト材料と液体を含む懸濁を調製すること；
（ｉ．３）  （ｉ．２）で調製した懸濁を粉砕すること；
を含む方法によってシーディング材料を調製することを含む、方法。
【００７３】
３．  実施形態１の方法であって、（ｉ）によって提供されるシーディング材料が、
（ｉ．１）  ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を提供すること；
（ｉ．２）  （ｉ．１）で提供されるゼオライト材料と液体を含む懸濁を調製すること；
（ｉ．３）  （ｉ．２）で調製した懸濁を粉砕すること；
を含む方法によって得られ得るか又は得られた、方法。
【００７４】
４．  実施形態２または３の方法であって、（ｉ．１）によるＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造とを有するゼオライト材料を提供することが、ＳｉＯ２とＡｌ２Ｏ３を有するＣＨＡ型骨格構造を有するゼオライト材料を調製することを含み、該方法が、
（ａ）１種以上のＳｉＯ２供給源、１種以上のＡｌ２Ｏ３供給源、１種以上のテトラアルキルアンモニウムカチオンＲ１Ｒ２Ｒ３Ｒ４Ｎ＋含有化合物、および１種以上のテトラアルキルアンモニウムカチオンＲ５Ｒ６Ｒ７Ｒ８Ｎ＋含有化合物を構造指向剤として含む混合物を提供すること；
（ｂ）得られた混合物を結晶化して、ＣＨＡ型骨格構造を有するゼオライト材料を得ること；そこではＲ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６及びＲ７は互いに独立してアルキルを表し、Ｒ８はシクロアルキルを表す；
そこでは、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６及びＲ７は、互いに独立して、好ましくは、任意に置換および／または任意に分岐した（Ｃ１〜Ｃ６）アルキルを表し、Ｒ８は、好ましくは、任意に複素環および／または任意に置換された５から８員シクロアルキルを表し、結晶化は、好ましくは、ソルボサーマル条件下で行われ、工程（１）で提供される混合物は、実質的な量のトリメチルベンジルアンモニウム含有化合物を含まず、工程（ａ）で提供される混合物はさらに種結晶を含む、方法。
【００７５】
５．  実施形態２〜４のいずれか１つの方法であって、（ｉ．１）によって提供されるゼオライト材料が、好ましくは、実施形態４の方法によって得られる得るか、または得られたゼオライト材料であることが好ましく、ゼオライト材料は、より好ましくは、以下のパラメータ：
−  ３，７２０から３，７４０ｃｍ−１の範囲の第１吸収帯（Ｂ１）、および１，８５０から１，８９０ｃｍ−１の範囲の第２吸収帯（Ｂ２）；前記第１の吸収帯の最大吸収と前記第２の吸収帯の最大吸収との比Ｂ１：Ｂ２が０．５から１．５５の範囲の範囲に含まれること；
−  ゼオライト材料の粒子径Ｄｖ１０が４００から２，５００ｎｍの範囲であること；
−  ゼオライト材料の粒子径Ｄｖ５０は６００から３５００ｎｍの範囲であること；
−  ゼオライト材料の粒子径Ｄｖ９０は１，２００から４，５００ｎｍの範囲であること；
−  元素Ｐおよび／またはＡｓの実質的な量を含んでいないこと；
−  ゼオライト材料の２９Ｓｉ  ＭＡＳ  ＮＭＲは、−１０２．０から−１０６．０ｐｐｍの範囲の第１のピーク（Ｐ’１）を含み；-１０８．０から-１１２．５ｐｐｍの範囲の２番目のピーク（Ｐ’２）を含み；ゼオライト材料の２９Ｓｉ  ＭＡＳ  ＮＭＲにおける第１および第２のピークの積分は、０．０５から０．９０の範囲に含まれる積分値の比率Ｐ’１：Ｐ’２を提供すること；
−  ゼオライト骨格構造の骨格構造のＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３モル比は、４：１から２００：１の範囲にあること、
のうちの１つ以上を示す、方法。
【００７６】
６．  実施形態２〜５のいずれか１つの方法であって、（ｉ．２）によって懸濁を調製することが、（ｉ．１）で提供されるゼオライト材料を液体と混合することを含み、該液体は好ましくは水を含み、液体が水から構成される場合、より好ましくは９５重量％から１００重量％、より好ましくは、９９重量％から１００重量％で水を含み、液体に対するゼオライト材料の重量比が、好ましくは１：１０から１：５０の範囲であり、より好ましくは１：２０から１：４０の範囲であり、より好ましくは１：２５から１：３５の範囲である、方法。
【００７７】
７．  実施形態２〜６のいずれか１つの方法であって、（ｉ．３）による懸濁を粉砕することが懸濁をビーズ粉砕することを含み、粉砕時間は好ましくは１０分から２４０分の範囲であり、より好ましくは２０分から２００分の範囲であり、より好ましくは３０分から１５０分の範囲であり、ビーズは、１００から５００マイクロメートルの範囲、より好ましくは、２００から４００マイクロメートルの範囲、より好ましくは、２５０から３５０マイクロメートルの範囲の直径を有し、ビーズ粉砕は、１，０００から５，０００ｒｐｍ、好ましくは２０００から４０００ｒｐｍ、より好ましくは２５００から３５００ｒｐｍで作動させられる、方法。
【００７８】
８．  実施形態２〜７のいずれか１つの方法であって、シーディング材料を調製する方法が（ｉ．１）、（ｉ．２）および（ｉ．３）からなる、方法。
【００７９】
９．  実施形態２〜８のいずれか１つの方法であって、（ｉ）によってシーディング材料を提供することが、（ｉ．３）の後に、
（ｉ．４）  （ｉ．３）から得られた粉砕懸濁に含まれるゼオライト材料を液体から分離すること、
をさらに含む方法。
【００８０】
１０．  実施形態９の方法であって、（ｉ．４）による液体からのゼオライト材料の分離は、（ｉ．３）から得られた粉砕懸濁を、好ましくは、濾過および遠心分離の１つ以上を含む固液分離に付し、分離されたゼオライト材料を得、および任意に分離されたゼオライト材料を、２０℃から１００℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中で乾燥させ、ここでガス雰囲気は、好ましくは、酸素および窒素のうちの１つ以上を含む、方法。
【００８１】
１１．  実施形態２〜９のいずれか１つの方法であって、シーディング材料を調製する方法が（ｉ．１）、（ｉ．２）、（ｉ．３）、および（ｉ．４）からなる、方法。
【００８２】
１２．  実施形態１〜１１のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ）で調製された混合物において、ＳｉＯ２として算出されるＳｉ供給源に含まれるＳｉに対するシーディング材料の重量比が、０．０２５：１から０．１５：１の範囲、好ましくは０．０３０：１から０．１３：１の範囲、より好ましくは０．０３５：１から０．１１：１の範囲である、方法。
【００８３】
１３．  実施形態１〜１２のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ）で調製された混合物において、ＳｉＯ２として算出されるＳｉ供給源に含まれるＳｉに対するシーディング材料の重量比が、０．０２５：１から０．０６０：１の範囲、好ましくは０．０３０：１から０．０５５：１の範囲、より好ましくは０．０３５：１から０．０４５：１の範囲である、方法。
【００８４】
１４．  実施形態１〜１２のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ）で調製された混合物において、ＳｉＯ２として算出されるＳｉ供給源に含まれるＳｉに対するシーディング材料の重量比が、０．０８５：１から０．１５：１の範囲、好ましくは０．０９０：１から０．１３：１の範囲、より好ましくは０．０９５：１から０．１１：１の範囲である、方法。
【００８５】
１５．  実施形態１〜１４のいずれか１つの方法であって、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３が互いに独立して、１から５個の炭素原子、好ましくは１から４個の炭素原子、より好ましくは１から３個の炭素原子、より好ましくは１または２個の炭素原子、より好ましくは１個の炭素原子を有するアルキル残基であり、Ｒ４が５から７員のシクロアルキル残基、好ましくは５または６員のシクロアルキル残基、より好ましくは６員のシクロアルキル残基である、方法。
【００８６】
１６．  実施形態１〜１５のいずれか１つの方法であって、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３はメチルであり、Ｒ４はシクロヘキシルである、方法。
【００８７】
１７．  実施形態１〜１６のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ）によるＣＨＡ骨格構造指向剤に含まれるシクロアルキルアンモニウム化合物は、好ましくはアンモニウム塩であり、好ましくはハロゲン化物、硫酸塩、硝酸塩、酢酸塩、および水酸化物の１種以上を含み、より好ましくは塩化物、臭化物、硫酸塩、硝酸塩、酢酸塩、及び水酸化物のうちの１種以上を含み、より好ましくは塩化物、臭化物、水酸化物のうちの１種以上を含み、より好ましくは水酸化物を含む、方法。
【００８８】
１８．  実施形態１〜１７のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ）によるＣＨＡ骨格構造指向剤に含まれるシクロアルキルアンモニウム化合物は、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチルシクロヘキシルアンモニウムヒドロキシドを含み、好ましくはＮ，Ｎ，Ｎ−トリメチルシクロヘキシルアンモニウムヒドロキシドである、方法。
【００８９】
１９．  実施形態１〜１８のいずれか１つの方法であって、ＣＨＡ骨格構造指向剤の９９から１００ｍｏｌ％、好ましくは９９．５から１００ｍｏｌ％、より好ましくは９９．９から１００ｍｏｌ％は、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチルシクロヘキシルアンモニウムヒドロキシドからなり、より好ましくは、ＣＨＡ骨格構造指向剤は、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチル−１−アダマンチルアンモニウムヒドロキシドを含まず、好ましくは、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチル−１−アダマンチルアンモニウム含有化合物を含まず、より好ましくは、アダマンチルアンモニウム含有化合物を含まない、方法。
【００９０】
２０．  実施形態１〜１９のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ）によるＣＨＡ骨格構造指向剤は、カチオンＲ５Ｒ６Ｒ７Ｒ８Ｎ＋を含むテトラアルキルアンモニウム化合物をさらに含み、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７、Ｒ８は、互いに独立して、１から４個の炭素原子、好ましくは１から３個の炭素原子、より好ましくは１または２個の炭素を有する任意に置換されたアルキル残基であり、より好ましくは、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７、Ｒ８はメチルであり、置換基は好ましくはクロロおよびヒドロキシルの１つ以上であり、より好ましくはヒドロキシルである、方法。
【００９１】
２１．  実施形態２０の方法であって、（ｉｉ）によるＣＨＡ骨格構造指向剤に含まれるテトラアルキルアンモニウム化合物は、好ましくはアンモニウム塩であり、好ましくはハロゲン化物、硫酸塩、硝酸塩、酢酸塩、および水酸化物の１つ以上を含み、好ましくは塩化物、臭化物、硫酸塩、硝酸塩、酢酸塩、及び水酸化物のうちの１つ以上を含み、より好ましくは塩化物、臭化物、水酸化物のうちの１つ以上を含み、より好ましくは水酸化物を含む、方法。
【００９２】
２２．  実施形態２０または２１の方法であって、（ｉｉ）によるＣＨＡ骨格構造指向剤に含まれるテトラアルキルアンモニウム化合物は、テトラメチルアンモニウムヒドロキシドを含み、好ましくはテトラメチルアンモニウムヒドロキシドである、方法。
【００９３】
２３．  実施形態２０〜２２のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ）によるＣＨＡ骨格構造指向剤において、テトラアルキルアンモニウム化合物に対するシクロアルキルアンモニウム化合物のモル比は、１：１から５．５：１の範囲、好ましくは、１．１：１から４：１の範囲、より好ましくは、１．３：１から３：１の範囲、より好ましくは、１．５：１から２．０：１の範囲である、方法。
【００９４】
２４．  実施形態２０〜２３のいずれか１つの方法であって、ＣＨＡ骨格構造指向剤の９９から１００ｍｏｌ％、好ましくは９９．５から１００ｍｏｌ％、より好ましくは９９．９から１００ｍｏｌ％は、シクロアルキルアンモニウム化合物およびテトラアルキルアンモニウム化合物からなり、より好ましくは、ＣＨＡ骨格構造指向剤は、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチル−１−アダマンチルアンモニウムヒドロキシドを含まず、好ましくは、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチル−１−アダマンチルアンモニウム含有化合物を含まず、より好ましくは、アダマンチルアンモニウム含有化合物を含まない、方法。
【００９５】
２５．  実施形態１〜２４のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ）で調製された混合物において、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対するＣＨＡ骨格構造指向剤のモル比が、０．２０：１から０．３０：１の範囲、より好ましくは０．２２：１から０．２９：１の範囲、より好ましくは０．２５：１から０．２８：１の範囲にある、方法。
【００９６】
２６．  実施形態１〜２５のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ）で調製された混合物において、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する水のモル比は、７：１から１５：１の範囲、好ましくは９：１から１２：１の範囲にある、方法。
【００９７】
２７．  実施形態１〜２６のいずれか１つの方法であって、Ｓｉ供給源は、シリカおよびケイ酸塩のうちの1つ以上、好ましくはヒュームドシリカ、シリカゾル、アモルファスシリカ、シリカゲル、ケイ酸、ケイ酸エステル、コロイダルシリカ、テトラアルコキシシラン、二ケイ酸塩、セスキケイ酸塩のうちの1つ以上、より好ましくは、ヒュームドシリカ、シリカヒドロゾル、シリカゲル、ケイ酸、ケイ酸エステル、コロイダルシリカ、テトラアルコキシシランのうちの１つ以上、より好ましくは、ヒュームドシリカ、シリカヒドロゾル、シリカゲル、コロイダルシリカのうちの１つ以上、より好ましくは、ヒュームドシリカ、シリカゲル、コロイダルシリカのうちの１つ以上を含み、好ましくはそれである、方法。
【００９８】
２８．  実施形態１〜２７のいずれか１つの方法であって、Ｓｉ供給源は、コロイダルシリカを含み、より好ましくはコロイダルシリカである、方法。
【００９９】
２９．  実施形態１〜２８のいずれか１つの方法であって、Ａｌ供給源は、アルミナ、アルミン酸塩、およびアルミニウム塩のうちの１つ以上、好ましくは、アルミナおよびアルミニウム塩のうちの１つ以上、より好ましくは、アルミナ、トリ（Ｃ１〜Ｃ５）アルコキシド、ＡｌＯ（ＯＨ）、Ａｌ（ＯＨ）３、ハロゲン化アルミナムのうちの１つ以上、を含み、またはそれであり、ハロゲン化アルミニウムが、好ましくは、フッ化アルミニウム、塩化アルミニウムおよび臭化アルミニウム、硫酸アルミニウム、リン酸アルミニウムおよびフルオロケイ酸アルミニウムのうちの１つ以上、より好ましくは、ＡｌＯ（ＯＨ）、Ａｌ（ＯＨ）３のうちの１つ以上である、方法。
【０１００】
３０．  実施形態１〜２９のいずれか１つの方法であって、Ａｌ供給源は、Ａｌ（ＯＨ）３、より好ましくは結晶質Ａｌ（ＯＨ）３、より好ましくはギブサイトを含み、より好ましくはそれである、方法。
【０１０１】
３１．  実施形態１〜３０のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ）で調製された混合物において、ＳｉＯ２として算出される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対するＡｌ２Ｏ３として算出されるＡｌ供給源のモル比は、０．００１：１から０.５：１の範囲、好ましくは０．０１：１から０．１：１の範囲、好ましくは、０．０２：１から０．０５：１の範囲、より好ましくは、０．０３：１から０．０４：１の範囲にある、方法。
【０１０２】
３２．  実施形態１〜３１のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ）で調製された混合物中の９５から１００重量％、好ましくは９８から１００重量％、より好ましくは、９９から１００重量％は、Ｓｉ供給源、Ａｌ供給源、（ｉ）で提供されるシーディング材料、シクロアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、並びに水からなる、方法。
【０１０３】
３３．  実施形態１〜３２のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ）で調製された混合物中の９９．５から１００重量％、好ましくは９９．９から１００重量％、より好ましくは９９．９から１００重量％は、Ｓｉ供給源、Ａｌ供給源、（ｉ）で提供されるシーディング材料、シクロアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、並びに水からなる、方法。
【０１０４】
３４．  実施形態１〜３３のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ）で調製された混合物において、ＳｉＯ２として計算される、Ｓｉ供給源およびシーディング材料中に含まれるＳｉに対する元素Ｐとして計算されたリンのモル比は、０：１から０．００１：１の範囲にある、方法。
【０１０５】
３５．  実施形態１〜３４のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ）による混合物を調製することが、
（ｉｉ．１）  Ｓｉ供給源、Ａｌの供給源、シクロアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤、および水を含む混合物を調製すること；
（ｉｉ．２）  （ｉｉ．１）で調製した混合物にシーディング材料を添加し、（ｉｉｉ）に付される混合物を得ること、
を含む方法。
【０１０６】
３６．  実施形態３５の方法であって、（ｉｉ．１）が、
（ｉｉ．１．１）  Ａｌ供給源およびシクロアルキルアンモニウム化合物を含むＣＨＡ骨格構造指向剤を含む混合物を調製すること；
（ｉｉ．１．２）  （ｉｉ．１．１）で調製した混合物を混合物の温度が１０℃から５０℃の範囲で５分から６０分間かき混ぜること；
（ｉｉ．１．３）  （ｉｉ．１．２）で得られた混合物にＳｉ供給源を添加すること；
（ｉｉ．１．４）  （ｉｉ．１．３）で調製した混合物を混合物の温度が１０℃から５０℃の範囲の温度で１分から３０分間かき混ぜ、（ｉｉｉ）に付される混合物を得ること、
を含む方法。
【０１０７】
３７．  実施形態３６の方法であって、（ｉｉ．１．２）によれば、混合物は、混合物の温度が１５℃から４０℃の範囲、好ましくは、２０℃から３０℃の範囲でかき混ぜされる、方法。
【０１０８】
３８．  実施形態３６または３７の方法であって、（ｉｉ．１．２）によれば、混合物は１０分から５０分間、より好ましくは２０分から４０分間かき混ぜられる、方法。
【０１０９】
３９．  実施形態３６〜３８のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ．１．２）によれば、混合物は、圧力が０．７バールから２バール（ａｂｓ）の範囲、より好ましくは、０．８バールから１．５バール（ａｂｓ）の範囲、より好ましくは、０．９バールから１．１バール（ａｂｓ）の範囲でかき混ぜられる、方法。
【０１１０】
４０．  実施形態３６〜３９のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ．１．２）によるかき混ぜは、機械的に混合物をかき混ぜること、より好ましくは混合物を撹拌することを含む、方法。
【０１１１】
４１．  実施形態４０の方法であって、（ｉｉ．１．２）によれば、混合物が、１００ｒｐｍから１，０００ｒｐｍ、より好ましくは２００ｒｐｍから７５０ｒｐｍ、より好ましくは４００ｒｐｍから６００ｒｐｍで撹拌される、方法。
【０１１２】
４２．  実施形態３６〜４１のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ．１．４）によれば、混合物は、混合物の温度が１５から４０℃の範囲、好ましくは２０から３０℃の範囲でかき混ぜられる、方法。
【０１１３】
４３．  実施形態３６〜４２のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ．１．４）によれば、混合物は２分から２０分間、好ましくは５分から１５分間かき混ぜられる、方法。
【０１１４】
４４．  実施形態３６〜４３のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ．１．４）によれば、混合物は、圧力が０．７バールから２バール（ａｂｓ）の範囲、好ましくは０．８バールから１．５バール（ａｂｓ）の範囲、より好ましくは０．９バールから１．１バール（ａｂｓ）の範囲でかき混ぜられる、方法。
【０１１５】
４５．  実施形態３６〜４４のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ．１．４）によるかき混ぜは、機械的に混合物をかき混ぜること、より好ましくは混合物を撹拌することを含む、方法。
【０１１６】
４６．  実施形態４５の方法であって、（ｉｉ．１．４）によれば、混合物は、１００ｒｐｍから１，０００ｒｐｍ、好ましくは２００ｒｐｍから７５０ｒｐｍ、より好ましくは４００ｒｐｍから６００ｒｐｍで撹拌される、方法。
【０１１７】
４７．  実施形態３６〜４６のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ．１）が（ｉｉ．１．１）、（ｉｉ．１．２）、（ｉｉ．１．３）および（ｉｉ．１．４）からなる、方法。
【０１１８】
４８．  実施形態３５〜４７のいずれか１つの方法であって、（ｉｉ）が（ｉｉ．１）および（ｉｉ．２）からなる、方法。
【０１１９】
４９．  実施形態１〜４８のいずれか１つの方法であって、（ｉｉｉ）により、（ｉｉ）で調製された混合物は、液体状態で、混合物の温度が５５℃から８０℃の範囲、好ましくは６０℃から７０℃の範囲に加熱される、方法。
【０１２０】
５０．  実施形態１〜４９のいずれか１つの方法であって、（ｉｉｉ）により、液体混合物は該温度で５時間から８０時間、より好ましくは２０時間から５０時間保持される、方法。
【０１２１】
５１．  実施形態１〜５０のいずれか１つの方法であって、（ｉｉｉ）による混合物を加熱すること、好ましくは（ｉｉｉ）により混合物を加熱することおよび混合物を該温度に保持することが、圧力が０．７バールから２バール（ａｂｓ）の範囲、より好ましくは０．８バールから１．５バール（ａｂｓ）の範囲、より好ましくは、０．９バールから１．１バール（ａｂｓ）の範囲で行われる、方法。
【０１２２】
５２．  実施形態１〜５１のいずれか１つの方法であって、（ｉｉｉ）により、混合物は、温度勾配が０．２Ｋ／分から５Ｋ／分の範囲、好ましくは０．５Ｋ／分から４Ｋ／分の範囲、より好ましくは、１Ｋ／分から３Ｋ／分の範囲で該温度に加熱される、方法。
【０１２３】
５３．  実施形態１〜５２のいずれか１つの方法であって、（ｉｉｉ）により混合物を加熱している間、好ましくは、（ｉｉｉ）により混合物を加熱し混合物を該温度に維持している間、混合物はかき混ぜられる、方法。
【０１２４】
５４．  実施形態５３の方法であって、（ｉｉｉ）によりかき混ぜることが、機械的に混合物をかき混ぜること、好ましくは混合物を撹拌することを含む、方法。
【０１２５】
５５．  実施形態５４の方法であって、（ｉｉｉ）により、混合物が、１００ｒｐｍから１０００ｒｐｍ、好ましくは２００ｒｐｍから７５０ｒｐｍ、より好ましくは４００ｒｐｍから６００ｒｐｍで撹拌される、方法。
【０１２６】
５６．  実施形態１〜５５のいずれか１つの方法であって、（ｉｉｉ）が、混合物を加熱し、混合物を該温度に保持することからなる、方法。
【０１２７】
５７．  実施形態１〜５６のいずれか１つの方法であって、（ｉｖ）により、（ｉｉｉ）の混合物が、混合物の温度が１９５℃から２２５℃の範囲、好ましくは２００℃から２２０℃の範囲に加熱される、方法。
【０１２８】
５８．  実施形態１〜５７のいずれか１つの方法であって、（ｉｖ）により、混合物が、該温度で０．７５時間から７．５時間、好ましくは１時間から５時間保持される、方法。
【０１２９】
５９．  実施形態１〜５８のいずれか１つの方法であって、（ｉｖ）により、混合物が、温度勾配が０．１Ｋ／分から２０Ｋ／分の範囲、好ましくは０．５Ｋ／分から１５Ｋ／分の範囲、好ましくは１Ｋ／分から１０Ｋ／分の範囲で該温度に加熱される、方法。
【０１３０】
６０．  実施形態１〜５９のいずれか１つの方法であって、混合物を（ｉｖ）による温度に保持している間、好ましくは混合物を加熱し混合物を（ｉｖ）による温度に保持している間、混合物はかき混ぜられ、好ましくは機械的にかき混ぜられ、そこではより好ましくは、結晶化容器がかき混ぜられる、方法。
【０１３１】
６１．  実施形態１〜６０のいずれか１つの方法であって、（ｉｖ）による結晶化容器は、オートクレーブである、方法。
【０１３２】
６２．  実施形態１〜６０のいずれか１つの方法であって、（ｉｖ）による結晶化容器は、反応管と、反応管を密封するための１つまたは２つの封止キャップを含む、方法。
【０１３３】
６３．  実施形態６２の方法であって、（ｉｖ）により混合物を加熱し混合物を該温度に保持している間、反応管が加熱媒体によって外部から加熱される、方法。
【０１３４】
６４．  実施形態６３の方法であって、加熱媒体が、気体加熱媒体、液体加熱媒体、または固体加熱媒体、好ましくは気体加熱媒体または液体加熱媒体である、方法。
【０１３５】
６５．  実施形態６４の方法であって、加熱媒体は、好ましくは静的または連続的に作動するオーブンに収容された気体加熱媒体であり、（ｉｖ）による加熱とその温度に保持される間、気体加熱媒体は反応管と接触するように静的または連続的に運ばれる、方法。
【０１３６】
６６．  実施形態６４の方法であって、加熱媒体は好ましくは油を含む液体加熱媒体であり、該液体加熱媒体は、より好ましくは静的または連続的に作動する浴槽に収納され、（ｉｖ）による加熱とその温度に保持される間、液体加熱媒体は反応管と接触するように静的または連続的に運ばれる、方法。
【０１３７】
６７．  実施形態６２〜６６のいずれか１つの方法であって、反応管は、３×１０−６ｍ２／秒から３０×１０−６ｍ２／秒の範囲、より好ましくは５×１０−６ｍ２／秒から２５×１０−６ｍ２／秒の範囲の熱拡散率を有する材料で作られている、方法。
【０１３８】
６８．  実施形態６７の方法であって、材料がステンレス鋼である、方法。
【０１３９】
６９．  実施形態６２〜６８のいずれか１つの方法であって、反応管の体積Ｖ／ｃｍ３対反応管の外表面積Ａ／ｃｍ２の比、Ｖ／Ａは、０．１：１から１００：１の範囲、より好ましくは０．２：１から６０：１の範囲、より好ましくは０．５：１から１０：１の範囲である、方法。
【０１４０】
７０．  実施形態６２〜６９のいずれか１つの方法であって、（ｉｖ）が、
（ｉｖ．１）  （ｉｉｉ）から得られた加熱混合物を反応管に供給すること；
（ｉｖ．２）  反応管を１つまたは２つの封止キャップで密封すること；
（ｉｖ．３）  （ｉｉｉ）の加熱混合物を加熱し、混合物をその温度に保持し、母液に懸濁する、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること；
（ｉｖ．４）  （ｉｖ．３）から得られた懸濁を任意で冷却すること；
（ｉｖ．５）  １つまたは２つの封止キャップを開き、（ｉｖ．３）または（ｉｖ．４）から得られた懸濁を反応管から取り除くこと、
を含み、好ましくそれらからなる、方法。
【０１４１】
７１．  実施形態７０の方法であって、（ｉｖ．３）による加熱中の加熱媒体の温度が、１９０℃〜２３５℃の範囲、好ましくは１９５℃〜２３０℃の範囲、より好ましくは２００℃〜２２５℃の範囲にある、方法。
【０１４２】
７２．  実施形態１〜７１のいずれか１つの方法であって、さらに、
（ｖ）  （ｉｖ）から得られた懸濁を、好ましくは１５℃から４０℃の範囲、好ましくは２０℃から３０℃の範囲の温度に冷却すること、
を含む方法。
【０１４３】
７３．  実施形態１〜７２のいずれか１つの方法であって、さらに、
（ｖｉ）  （ｉｖ）または（ｖ）、好ましくは（ｖ）から得られた、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含む固体材料を、その母液から分離し、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ、およびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること、
を含む方法。
【０１４４】
７４．  実施形態７３の方法であって、さらに、
（ｖｉ．１）  好ましくは（ｉｖ）または（ｖ）、好ましくは（ｖ）から得られる懸濁を、固液分離に供し、母液と、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含む固体材料とを得ること；
（ｖｉ．２）  好ましくは、（ｖｉ．１）から得られた固形材料を洗浄し、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること；
（ｖｉ．３）（ｉｖ）、（ｖ）、（ｖｉ．１）または（ｖ．２）から、好ましくは（ｖ．２）から得られた固体材料を乾燥し、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を含む固体材料を得ること、
を含み、より好ましくはそれらからなる、方法。
【０１４５】
７５．  実施形態７４の方法であって、（ｖｉ）は（ｖｉ．１）を有し、（ｖｉ．１）による固液分離が、ろ過および遠心分離のうちの１つ以上を含む、方法。
【０１４６】
７６．  実施形態７４または７５の方法であって、（ｖｉ）が（ｖｉ．２）を含み、（ｖｉ．１）から得られた固体材料は、水、好ましくは脱イオン水で洗浄され、好ましくは洗浄から得られた洗浄水がｐＨ感知ガラス電極を使用して決定されるところによって、７から８の範囲のｐＨを有するまで洗浄される、方法。
【０１４７】
７７．  実施形態７４〜７６のいずれか１つの方法であって、（ｖｉ．３）により、固体材料の乾燥は、懸濁、好ましくは（ｉｖ）、（ｖ）、（ｖｉ．１）または（ｖｉ．２）から、好ましくは（ｖ）、（ｖｉ．１）または（ｖｉ．２）から、より好ましくは（ｖｉ．１）または（ｖｉ．２）から、より好ましくは（ｖｉ．２）から得られた固体材料を含む水性懸濁液を調製すること、および、懸濁を、好ましくは噴霧乾燥、噴霧造粒乾燥、およびマイクロ波乾燥の1つ以上を含む急速乾燥に付すこと、を含む方法。
【０１４８】
７８．  実施形態７４〜７７のいずれか１つの方法であって、（ｖｉ．３）により、固体材料は、好ましくは５０℃から１５０℃の範囲、より好ましくは６０℃から１２０℃の範囲、より好ましくは７０℃から９０℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中で乾燥させ、該ガス雰囲気は、好ましくは酸素および窒素のうちの１つ以上を含み、より好ましくは、該ガス雰囲気は、酸素、空気、および希薄空気のうちの１つ以上を含み、より好ましくはそれである、方法。
【０１４９】
７９．  実施形態７３〜７８のいずれか１つの方法であって、さらに、
（ｖｉｉ）  （ｖｉ）から得られた固体材料を焼成し、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を得ること、
を含む方法。
【０１５０】
８０．  実施形態７９の方法であって、（ｖｉｉ）により、固体材料は、好ましくは５００℃から６７５℃の範囲、より好ましくは５５０℃から６５０℃の範囲、より好ましくは５７５℃から６２５℃の範囲の温度を有するガス雰囲気中で焼成され、該ガス雰囲気は好ましくは酸素および窒素のうちの１つ以上を含み、より好ましくは、ガス雰囲気は、酸素、空気、および希薄空気のうちの１つ以上を含み、より好ましくはそれである、方法。
【０１５１】
８１．  実施形態８０の方法であって、（ｖｉｉ）により、固体材料は、１００℃から２００℃の範囲、好ましくは１１０℃から１９０℃の範囲、より好ましくは１２５℃から１７５℃の範囲の温度に加熱され、この範囲内の温度で０．５時間から６時間、好ましくは０．７５時間から４．５時間、より好ましくは１時間から３時間保持し、５００℃から６７５℃の範囲、より好ましくは５５０℃から６５０℃、より好ましくは５７５℃から６２５℃の範囲の温度に加熱し、この範囲内の温度で１時間から１２時間、好ましくは２．５時間から９時間、より好ましくは３時間から６時間保持される、方法。
【０１５２】
８２．  実施形態７９〜８１のいずれか１つの方法であって、さらに、
（ｖｉｉｉ）  （ｖｉｉ）から得られた、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を、好ましくは１５℃から４０℃の範囲、好ましくは２０℃から３０℃の範囲の温度に冷却すること、
を含む方法。
【０１５３】
８３．  実施形態８２の方法であって、さらに
（ｉｘ）  実施形態７９から８２のうちのいずれか１つの、好ましくは実施形態８２の、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を、イオン交換処理に付し、ＣＨＡ型骨格構造を含み、Ｍを含むゼオライト材料を含む混合物を得ること、
を含む方法。
【０１５４】
８４．  実施形態８３の方法であって、（ｉｘ）により、ゼオライト材料に含有される１つ以上のイオン性非骨格要素は、イオン交換され、好ましくは１つ以上のカチオンＭに対してイオン交換され、該１つ以上のカチオンＭは、Ｓｒ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｍｇ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｏｓ、Ｉｒ、およびＰｔのうちの１つ以上、好ましくはＳｒ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、およびＡｇのうちの１つ以上、より好ましくはＣｒ、Ｍｇ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、およびＡｇのうちの１つ以上、より好ましくはＭｇ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、およびＡｇのうちの１つ以上、より好ましくはＣｕ、Ｆｅのうちの１つ以上、より好ましくはＣｕであり、該１つ以上のイオン性非骨格要素は好ましくはＨおよびアルカリ金属を含み、該アルカリ金属は、好ましくはＬｉ、Ｎａ、ＫおよびＣｓの１つ以上、より好ましくは、Ｌｉ、Ｎａ、およびＫの１つ以上、より好ましくは、ＮａおよびＫの１つ以上、より好ましくはＮａである、方法。
【０１５５】
８５．  実施形態８３または８４の方法であって、（ｉｘ）は、ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、ＯおよびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料を、Ｍのカチオンを含む溶液と接触させ、Ｍを含むゼオライト材料を含む混合物を得ることを含む、方法。
【０１５６】
８６．  実施形態８５の方法であって、（ｉｘ）により溶液をゼオライト材料と接触させることが、少なくとも１回繰り返される、方法。
【０１５７】
８７．  実施形態８５または８６の方法であって、（ｉｘ）による溶液をゼオライト材料に接触させることが、ゼオライト材料に溶液を含浸させることと、ゼオライト材料に溶液を噴霧することのうちの１つ以上を含み、好ましくはゼオライト材料に溶液を含浸させることである、方法。
【０１５８】
８８．  実施形態８３〜８７のいずれか１つの方法であって、さらに、
（ｘ）  （ｉｘ）から得られた混合物から、ＣＨＡ型骨格構造を有しＭを含むゼオライト材料を、分離すること、
を含む方法。
【０１５９】
８９．  実施形態８８の方法であって、（ｘ）によってゼオライト材料の分離が、
（ｘ．１）  （ｉｘ）から得られた混合物を、好ましくは濾過法、遠心分離法、または噴霧法を含む固液分離法に供し、ＣＨＡ型骨格構造を有しＭを含むゼオライト材料を得ること；
（ｉｉｉ．２）  （ｉｉｉ．１）から得られたゼオライト材料を好ましくは洗浄すること；
（ｉｉｉ．３）  （ｉｉｉ．１）または（ｉｉｉ．２）から、好ましくは（ｉｉｉ．２）から得られたゼオライト材料を乾燥させること、
を含む方法。
【０１６０】
９０．  実施形態８９の方法であって、さらに、
（ｘｉ）  （ｘ）から得られたゼオライト材料を焼成し、ＣＨＡ型骨格構造を有しＭを含むゼオライト材料を得ること、
を含む方法。
【０１６１】
９１．  実施形態１〜９０のいずれか１つの方法であって、ゼオライト材料を含む成型品を調製することを含み、前記成型品の調製は、好ましくは押出、打錠、および噴霧を含み、より好ましくは、成型品は、長方形、三角形、六角形、正方形、楕円形または円形の断面、および／または好ましくは、星形、錠剤、球形、円柱形、鎖形、または中空円柱の形態である、方法。
【０１６２】
９２．  実施形態１〜９０のいずれか１つの方法によって得られ得るまたは得られたＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ、およびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料。
【０１６３】
９３．  ＣＨＡ型骨格構造と、Ｓｉ、Ａｌ、Ｏ、およびＨを含む骨格構造を有するゼオライト材料、好ましくは実施形態９２のゼオライト材料であって、ゼオライト材料の骨格構造において、モル比Ａｌ２Ｏ３：ＳｉＯ２として計算されるアルミニウム対シリコンのモル比は、０．００１：１から０．５：１の範囲、好ましくは０．０１：１から０．１：１の範囲、好ましくは０．０２：１から０．０５：１の範囲、より好ましくは０．０３：１から０．０４：１の範囲である、ゼオライト材料。
【０１６４】
９４．  実施形態１〜８２のいずれか１つの方法によって得られ得るまたは得られた実施形態９２または９３のゼオライト材料であって、前記方法は（ｉ），（ｉｉ），（ｉｉｉ），（ｉｖ），（ｖ），（ｖｉ），（ｖｉｉ）からなり、好ましくは（ｖｉｉｉ）である、ゼオライト材料。
【０１６５】
９５．  実施形態９２〜９４のいずれか１つのゼオライト材料であって、ゼオライト材料を構成する結晶が、参照例２．４に記載されているようにＳＥＭを介して決定され、５０ｎｍから１，５００ｎｍの範囲、好ましくは７５ｎｍから１，０００ｎｍの範囲、より好ましくは９０ｎｍから１５０ｎｍの範囲の結晶サイズを有し、好ましくは少なくとも５０％、より好ましくは少なくとも７５％、より好ましくは少なくとも９０％の結晶がこの範囲のサイズを有する、ゼオライト材料。
【０１６６】
９６．  実施形態９２〜９５のいずれか１つのゼオライト材料であって、参考例２．２に記載されているように決定された、少なくとも５００ｍ２／ｇのＢＥＴ比表面積を有する、ゼオライト材料。
【０１６７】
９７．  実施形態９２〜９６のいずれか１つのゼオライト材料であって、参考例２．６に記載されるように決定された、２７Ａｌ固体ＮＭＲスペクトルを有し、半値全幅が最大で７．０ｐｐｍ、好ましくは最大で５．０ｐｐｍ、より好ましくは最大で４．０ｐｐｍの範囲で、６２．０ｐｐｍから５４．０ｐｐｍの範囲、好ましくは６０．０ｐｐｍから５８．０ｐｐｍの範囲、より好ましくは５９．９ｐｐｍから５８．６ｐｐｍの範囲の共鳴と最大ピークを示す、ゼオライト材料。
【０１６８】
９８．  実施形態９２〜９７のいずれか１つのゼオライト材料であって、参考例２．７に記載されているように決定された、２９Ｓｉ固体ＮＭＲスペクトルを有し、
−  −１０８．１ｐｐｍから−１１４．５ｐｐｍ、好ましくは−１１０．３ｐｐｍから−１１２．２ｐｐｍ、より好ましくは−１１０．９ｐｐｍから−１１１．７ｐｐｍの第１の範囲における共鳴及び最大ピーク；
−  −１０２．６ｐｐｍから−１０８．１ｐｐｍ、好ましくは−１０３．９ｐｐｍから−１０６．３ｐｐｍ、より好ましくは−１０４．６ｐｐｍから−１０５．４ｐｐｍの第２の範囲における共鳴及び最大ピーク；
−  −９７．７ｐｐｍから−１０２．６ｐｐｍ、好ましくは−９９．７ｐｐｍから−１０１．９ｐｐｍ、より好ましくは−１００．７ｐｐｍから−１０１．５ｐｐｍの第３の範囲における最大ピークを伴う又は伴わない共鳴；
を示し、ここで、第２の範囲による積分対第１の範囲による積分の比は、好ましくは０．２５：１から０．４５：１の範囲、より好ましくは０．３１：１から０．３９：１の範囲、より好ましくは０．３４：１から０．３６：１の範囲である、ゼオライト材料。
【０１６９】
９９．  実施形態８３〜９０のいずれか１つの方法によって得られ得るまたは得られた実施形態９２または９３のゼオライト材料であって、前記方法が（ｉ），（ｉｉ），（ｉｉｉ），（ｉｖ），（ｖ），（ｖｉ），（ｖｉｉ）、好ましくは（ｖｉｉｉ），（ｉｘ）、および好ましくは（ｘ）からなる、ゼオライト材料。
【０１７０】
１００．  実施形態９９のゼオライト材料であって、ＣｕおよびＦｅの１つ以上、好ましくはＣｕを含む、ゼオライト材料。
【０１７１】
１０１．  実施形態９２〜１００のいずれか１つのゼオライト材料の使用であって、吸着剤、吸収剤、モレキュラーシーブ、触媒活性材料、触媒、又は触媒成分として、好ましくは、触媒活性材料、触媒、又は触媒成分としての使用。
【０１７２】
１０２．  実施形態１０１の使用であって、排気ガス流中、好ましくはディーゼルエンジンからの排気ガス流中の窒素酸化物の選択的触媒還元のための使用。
【０１７３】
１０３．  実施形態１０１の使用であって、Ｃ１化合物から１つ以上のオレフィンへの変換、好ましくはメタノールから１つ以上のオレフィンへの変換、又は一酸化炭素と水素を含む合成ガスから１つ以上のオレフィンへの変換のための使用。
【０１７４】
１０４．  排気ガス流中、好ましくはディーゼルエンジンからの排気ガス流中の窒素酸化物の選択的触媒還元のための方法であって、前記排気ガス流を、実施形態９２〜１００のいずれか、好ましくは実施形態９９または１００によるゼオライト材料を含む触媒と接触させること、を含む方法。
【０１７５】
１０５．  排気ガス流中、好ましくはディーゼルエンジンからの排気ガス流中の窒素酸化物の選択的触媒還元のための方法であって、実施形態１〜９０のいずれか、好ましくは実施形態８３〜９０のいずれかの方法によってゼオライト材料を調製すること、および、前記排気ガス流を、前記ゼオライト材料を含む触媒と接触させること、を有する方法。
【０１７６】
１０６．  Ｃ１化合物から１つ以上のオレフィンへの変換、好ましくはメタノールから１つ以上のオレフィンへの変換、又は一酸化炭素と水素を含む合成ガスから１つ以上のオレフィンへの触媒変換の方法であって、前記Ｃ１化合物を、実施形態９２〜１００のいずれかによるゼオライト材料を含む触媒と接触させること、を含む方法。
【０１７７】
１０７．  Ｃ１化合物から１つ以上のオレフィンへの変換、好ましくはメタノールから１つ以上のオレフィンへの変換、又は一酸化炭素と水素を含む合成ガスから１つ以上のオレフィンへの触媒変換の方法であって、実施形態１〜９０のいずれかの方法によってゼオライト材料を調製すること、および前記Ｃ１化合物を、前記ゼオライト材料を含む触媒と接触させること、を有する方法。
【０１７８】
１０８．  好ましくは排気ガス流中、好ましくはディーゼルエンジンからの排気ガス流中の窒素酸化物の選択的触媒還元のための触媒、または、Ｃ１化合物から１つ以上のオレフィンへの変換、好ましくはメタノールから１つ以上のオレフィンへの変換、又は一酸化炭素と水素を含む合成ガスから１つ以上のオレフィンへの触媒変換のための触媒であって、実施形態９２〜１００のいずれかによるゼオライト材料を有する、触媒。
【０１７９】
本発明は、以下の参考例、実施例、および比較例によってさらに説明される。
【実施例】
【０１８０】
参考例1：ＣＨＡ型骨格構造を有するゼオライトシード材の調製
ゼオライトシード材は、ＷＯ  ２０１５／１８５６２５  Ａ１の５１頁、実施例３に記載されているような従来の合成手順に従って調製された。
【０１８１】
この合成に使用したシード材として、以下の方法に従って調製したゼオライト材料を使用した：２，０４０ｋｇの水を撹拌容器に入れ、そこに３，９２４ｋｇの１−アダマンチルトリメチルアンモニウムヒドロキシド（２０重量％水溶液）の溶液を撹拌しながら添加した。次に４１５．６ｋｇの水酸化ナトリウム溶液（２０重量％水溶液）を加え、次いで６７９ｋｇのアルミニウムトリイソプロピレート（Ｄｏｒｏｘ（登録商標）Ｄ１０、Ｉｎｅｏｓ社製）加え、その後、得られた混合物を５分間撹拌した。次に、７，８００．５ｋｇのコロイダルシリカ（４０重量％水溶液；Ｌｕｄｏｘ（登録商標）ＡＳ４０、Ｓｉｇｍａ  Ａｌｄｒｉｃｈ社製）を加え、得られた混合物を１５分間撹拌した後、オートクレーブに移した。撹拌容器の洗浄に使用した蒸留水１０００ｋｇを、オートクレーブ中の混合物に添加し、最終混合物を撹拌しながら、１７０℃で１６時間加熱した。次に、固形物を濾過し、フィルターケーキを蒸留水で洗浄した。次いで、得られたフィルターケーキを噴霧乾燥混合タンク中で蒸留水に分散させ、固形分濃度が約２４％のスラリーを得て、噴霧乾燥させ、入口温度を４７７〜４８２℃、出口温度を１２７〜１２９℃とし、ＣＨＡ型骨格構造を有するゼオライトの噴霧乾燥粉末を得た。
【０１８２】
得られた材料のＢＥＴ比表面積は５５８ｍ２／ｇであり、粉末Ｘ線回折により決定された結晶化度は１０５％であった。生成物のナトリウム含有量は、Ｎａ２Ｏとして計算して０．７５重量％と決定された。ゼオライト材料は、シリカ：アルミナ（ＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３）のモル比が３４：１であった。
【０１８３】
参考例２．１：粒子分布Ｄｖの決定
試料の体積ベースの粒径分布Ｄｖは、０．１ｇのゼオライト粉末を１００ｇのＨ２Ｏ中に分散させ、超音波で１０分処理することにより行った。動的光散乱は、Ｍａｌｖｅｒｎ  Ｚｅｔａ  Ｓｉｚｅｒソフトウェア，バージョン６．３４を有するＺｅｔａｓｉｚｅｒ  Ｎａｎｏ  ＺＳで、それぞれの試料に対して１０秒の測定時間当たり５回を適用することにより行われた。与えられた数値は、ナノメートルの数値による平均粒径である。
【０１８４】
参考例２．２：ＢＥＴ比表面積の測定
アルミナのＢＥＴ比表面積は、液体窒素を用いて、ＤＩＮ６６１３１又はＤＩＮ−ＩＳＯ９２７７に従って決定した。
【０１８５】
参考例２．３：ＸＲＤパターンと結晶化度の決定
粉末Ｘ線回折（ＸＲＤ）パターンは、４０ｋＶ、４０ｍＡのＣｕ  Ｋα単色放射線で作動するＤ／Ｔｅｘ  Ｕｌｔｒａ検出器を備えた回折計（Ｒｉｇａｋｕ  Ｕｌｔｉｍａ  ＩＶ）を用いて行った。スキャンステップは、２０°／分のスキャン速度で０．０２°であった。結晶化度は、２０°から３５°の２θ範囲におけるピークの積分ピーク面積を用いて算出した。
【０１８６】
参考例２．４：ＳＥＭの画像の決定
電界放出型走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）の画像は、カーボンテープ上の粉末試料にＯｓをコーティングした後、ＪＳＭ−７５００ＦＡ（ＪＥＯＬ）上で観察された。
【０１８７】
参考例２．５：ＩＣＰの決定（元素分析）
元素分析（Ｓｉ／Ａｌ比）は、生成物を水酸化カリウム溶液に溶解した後、Ｔｈｅｒｍｏ  Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製ｉＣＡＰ−６３００誘導結合プラズマ原子発光分光計（ＩＣＰ−ＡＥＳ）で行った。典型的には、約１０ｍｇの試料を１ｍｌの５０％水酸化カリウム溶液に溶解した後、脱イオン水で希釈し最終容量１００ｍＬとした。
【０１８８】
参考例２．６：２７Ａｌ  ＭＡＳ固体ＮＭＲの決定
２７Ａｌ固体ＮＭＲスペクトルは、１０ｋＨｚＭａｇｉｃ  Ａｎｇｌｅ  Ｓｐｉｎｎｉｎｇ下、９．４テスラで、０．５秒の繰り返し時間で２時間、１５°単パルス取得シーケンスを使用して記録された。試料は、測定の前に６２％の相対湿度で少なくとも６０時間保存した。共鳴は、外部二次標準を使用して、ＩＵＰＡＣ勧告２００８（Ｐｕｒｅ  Ａｐｐｌ．Ｃｈｅｍ．，Ｖｏｌ．８０，Ｎｏ．１，ｐｐ．５９−８４，２００８）に沿った統一シフトスケール上の０．２６０５６８５９の周波数で、ゼロ基準として、Ｄ２Ｏ中のＡｌ（ＮＯ３）３、１．１ｍｏｌ／ｋｇを間接的に参照した。
【０１８９】
参考例２．７：２９Ｓｉ  ＭＡＳ固体ＮＭＲの決定
２９Ｓｉ固体ＮＭＲスペクトルは、５ｋＨｚＭａｇｉｃ  Ａｎｇｌｅ  Ｓｐｉｎｎｉｎｇ下、７テスラで、取得中に異種核無線周波数プロトンデカップリングと１２０秒の繰り返し時間で１６時間、９０°単パルス取得シーケンスを使用して記録された。試料は、測定の前に６２％の相対湿度で少なくとも６０時間保存した。共鳴は、外部二次標準を使用して、ＩＵＰＡＣ勧告２００８（Ｐｕｒｅ  Ａｐｐｌ．Ｃｈｅｍ．，Ｖｏｌ．８０，Ｎｏ．１，ｐｐ．５９−８４，２００８）に沿った統一シフトスケール上の０．１９８６７１８７の周波数で、ゼロ基準として、ＣＤＣｌ３中のＭｅ４Ｓｉ、体積分率１％を間接的に参照した。
【０１９０】
参考例２．８：ＩＲスペクトル
ＩＲスペクトルは、担体材料を含まない試料から得られ、前記試料は、測定前に、高真空下、３００℃で３時間加熱した。前記測定は、ＣａＦ２ウィンドウを備える高真空測定セル中で、Ｎｉｃｏｌｅｔ  ６７００  ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｅｒを用いて行なった。得
られたデータは、吸光度値に変換し、ベースライン補正後のスペクトルについて分析を行
なった。
【０１９１】
比較例１：アルミニウムイソプロポキシドをＡｌ供給源として用い、オートクレーブ内でエージングを行わない従来法
１．９９１ｇのＮ，Ｎ，Ｎ−トリメチルシクロヘキシルアンモニウムヒドロキシド（ＣＨＴＭＡＯＨ）水溶液（２０重量％）と０．６５５ｇのテトラメチルアンモニウムヒドロキシド水溶液（ＴＭＡＯＨ）（２５重量％）を最初に混合した。次いで、０．２９５ｇのアルミニウムイソプロポキシドを室温で５００ｒｐｍで３０分間撹拌下しながらゆっくりと添加した。アルミニウムイソプロポキシドの溶解後、３．０２０ｇのコロイダルシリカ（Ｌｕｄｏｘ（登録商標）ＡＳ−４０）を添加した。混合物を室温で５００ｒｐｍで１０分間さらに撹拌した後、参考例１に従って調製した０．０４６ｇのＣＨＡ種結晶を添加した。混合物を２３ｍＬのテフロン（登録商標）「加工したオートクレーブに充填した。密封したオートクレーブを、１７５℃に予熱したオーブンに入れた。水熱処理は、１７５℃で２０ｒｐｍのタンブリングで２０時間、２４時間、及び４８時間行われた。試料を１４，０００ｒｐｍでの遠心分離を用いて収集し、洗浄水のｐＨが７から８の範囲になるまで水で洗浄した。固体生成物を空気中８０℃で乾燥させ、空気中６００℃中で５時間か焼した。
【０１９２】
４８時間の合成時間後に得られた材料のＳＥＭを図５に示す。２０時間後、２４時間後、及び４８時間後に得られた材料のＸＲＤを図６に示す。参考例２．３に記載されているように決定された結晶化度は、２０時間の結晶化時間後（下の曲線）でわずか１７．２％、２４時間の結晶化時間後（中央の曲線）ではわずか２７．３％であった。４８時間の結晶化時間後にのみ、約１００％の妥当な結晶化度が得られた。
【０１９３】
比較例２：アルミニウムイソプロポキシドをＡｌ供給源として用い、オートクレーブ内でエージングを行わない従来法
１．９９８ｇのＣＨＴＭＡＯＨ水溶液（２０重量％）と０．６５６ｇのＴＭＡＯＨ水溶液（２５重量％）を最初に混合した。次いで、０．２９５ｇのアルミニウムイソプロポキシドを撹拌しながらゆっくりと添加した。５００ｒｐｍで３０分間撹拌しながら、アルミニウムイソプロポキシドを溶解した後、３．００８ｇのＬｕｄｏｘ（登録商標）ＡＳ−４０を添加した。混合物を室温で５００ｒｐｍで１０分間さらに撹拌した後、参考例１に従って調製した０．０４６ｇのＣＨＡ種結晶を添加した。混合物を２３ｍＬのテフロン（登録商標）加工したオートクレーブに充填した。密封したオートクレーブを、２００℃に予熱したオーブンに入れた。水熱処理は、２００℃で６０ｒｐｍのタンブリングで３時間、５時間、１６時間、及び２０時間行われた。試料を１４，０００ｒｐｍでの遠心分離を用いて収集し、洗浄水のｐＨが７から８の範囲になるまで水で洗浄した。固体生成物を８０℃で乾燥させ、空気中６００℃中で５時間か焼した。
【０１９４】
４８時間の合成時間後に得られた材料のＳＥＭを図７に示す。３時間後、５時間後、１６時間後、及び２０時間後に得られた材料のＸＲＤを図８に示す。参考例２．３に記載されているように決定された結晶化度は、３時間の結晶化時間後でわずか１．７％、５時間の結晶化時間後（下の曲線）ではわずか１１．７％であった。約１００％の妥当な結晶化度は、１６時間及び２０時間の結晶化時間後にのみ得られた（中央の曲線および上部の曲線）。
【０１９５】
比較例３：水酸化アルミニウムをＡｌ供給源として用い、オートクレーブ内でエージングを行わない従来法
１．９９７ｇのＣＨＴＭＡＯＨ水溶液（２０重量％）と０．６５６ｇのＴＭＡＯＨ水溶液（２５重量％）を最初に混合した。次いで、０．１１２ｇの水酸化アルミニウム（ギブサイト）を撹拌しながらゆっくりと添加した。混合物を室温で５００ｒｐｍで３０分間撹拌した後、３．００２ｇのＬｕｄｏｘ（登録商標）ＡＳ−４０を添加した。混合物を室温で５００ｒｐｍで１０分間さらに撹拌した後、参考例１に従って調製した０．０４６ｇのＣＨＡ種結晶を添加した。混合物を２３ｍＬのテフロン（登録商標）加工したオートクレーブに充填した。密封したオートクレーブを、２００℃に予熱したオーブンに入れた。水熱処理は、２００℃で６０ｒｐｍのタンブリングで２０時間行われた。試料を１４，０００ｒｐｍでの遠心分離を用いて収集し、洗浄水のｐＨが７から８の範囲になるまで水で洗浄した。固体生成物を８０℃で乾燥させ、空気中６００℃中で５時間か焼した。
【０１９６】
４８時間の合成時間後に得られた材料のＳＥＭを図９に示す。３時間後、５時間後、１６時間後、及び２０時間後に得られた材料のＸＲＤを図１０に示す。参考例２．３に記載されているように決定された結晶化度は、３時間の結晶化時間後でわずか７．４％、５時間の結晶化時間後（下の曲線）ではわずか１９．４％であった。約１００％の妥当な結晶化度は、１６時間及び２０時間の結晶化時間後にのみ得られた（中央の曲線および上部の曲線）。
【０１９７】
比較例４：Ａｌ供給源として水酸化アルミニウムを用い、９５°Ｃでエージングを行う方法
２８２．２ｇのＣＨＴＭＡＯＨ（２０重量％水溶液）と８２．４ｇのＴＭＡＯＨ（２５重量％水溶液）を最初に混合した。次いで、１１．２ｇの水酸化アルミニウム（ギブサイト）を撹拌しながらゆっくりと添加した。混合物を室温で４５０ｒｐｍで一晩撹拌した後、３００．４ｇのＬｕｄｏｘ（登録商標）ＡＳ−４０を添加した。混合物を室温で４５０ｒｐｍで２０分間さらに撹拌した後、参考例１に従って調製した１２ｇのＣＨＡ種結晶を添加し、実施例１に記載のように粉砕および乾燥した。次に、容器内の混合物を室温で２４時間撹拌し、予熱したオイルバスで９５°Ｃに加熱し、この温度を４５０ｒｐｍで２４時間撹拌しながら維持した。次いで、このように加熱されエージングされた混合物（７．０ｇ）を、内径１２ｍｍ、管の長さ１５０ｍｍ、管壁の厚さ１．５ｍｍを有するステンレス鋼（タイプ１．４５４１）製の密閉可能な反応管に充填した。密封した管を、２３０℃に予熱したオーブンに入れた。水熱処理は、２３０℃で６０ｒｐｍのタンブリングでそれぞれ１．５時間及び２時間行われた。試料を１４，０００ｒｐｍでの遠心分離を用いて収集し、洗浄水のｐＨが７から８の範囲になるまで水で洗浄した。固体生成物を８０℃で乾燥させ、空気中６００℃中で５時間か焼した。
【０１９８】
得られたＣＨＡ型骨格構造を有するゼオライトの、参考例２．３に記載されているように決定された結晶化度は、１．５時間の結晶化時間後でわずか３２％、２時間の結晶化時間後にはわずか３０％に過ぎないことが見出された。
【０１９９】
比較例５：Ａｌ供給源としてアルミニウムトリイソプロピレートを用い、９５°Ｃでエージングを行う方法
２７６．８ｇのＣＨＴＭＡＯＨ（２０重量％水溶液）と７８．０ｇのＴＭＡＯＨ（２５重量％水溶液）を最初に混合した。次いで、３４．８ｇのアルミニウムトリイソプロピレートを撹拌しながらゆっくりと添加した。混合物を室温で４５０ｒｐｍで１．５撹拌した後、３５８．３ｇのＬｕｄｏｘ（登録商標）ＡＳ−４０を添加した。混合物を室温で４５０ｒｐｍで４８時間さらに撹拌した後、参考例１に従って調製した５．３ｇのＣＨＡ種結晶を添加した。次に、容器内の混合物を室温で４８時間撹拌した。次いで、このようにエージングされた混合物を、内径１２ｍｍ、管の長さ１５０ｍｍ、管壁の厚さ１．５ｍｍを有するステンレス鋼（タイプ１．４５４１）製の密閉可能な反応管に充填した。密封した管を、２１０℃に予熱したオーブンに入れた。水熱処理は、２１０℃で６０ｒｐｍのタンブリングでそれぞれ３時間行われた。試料を１４，０００ｒｐｍでの遠心分離を用いて収集し、洗浄水のｐＨが７から８の範囲になるまで水で洗浄した。固体生成物を８０℃で乾燥させ、空気中６００℃中で５時間か焼した。
【０２００】
得られたＣＨＡ型骨格構造を有するゼオライトの、参考例２．３に記載されているように決定された結晶化度は、３時間の結晶化時間後は、１０％未満であることが見出された。
【０２０１】
比較例６：エージングの前又は後にシードを添加し、９５℃でエージングを行う方法
エージング前後のシーディングの効果を評価するために、４つの別々のバッチ実験を実施した。エージングのためのすべてのバッチは、ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３／ＣＨＴＭＡＯＨ／ＴＭＡＯＨ／Ｈ２Ｏのモル比が１／０．０３６／０．１４／０．０９／１１．５のＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３／ＣＨＴＭＡＯＨ／ＴＭＡＯＨ／Ｈ２Ｏの２０ｍｍｏｌを基準とした。水性ＣＨＴＭＡＯＨ（２０重量％水溶液）とＴＭＡＯＨ（２５重量％水溶液）を最初に混合し、次いでＡｌ（ＯＨ）３を５００ｒｐｍで３０分間撹拌しながら添加し、次いでＬｕｄｏｘ（登録商標）ＡＳ−４０を添加した。エージングは９５℃で１日間又は４日間行った。シードは参考例１に従って粉砕、乾燥し、１日又は４日のエージング期間の前又は後のいずれかに添加した。次いで、シードを含むエージングバッチを４等分し、内径１２ｍｍ、管の長さ１５０ｍｍ、管壁の厚さ１．５ｍｍを有するステンレス鋼（タイプ１．４５４１）製の４つの密閉可能な反応管に充填した。密封した管を、２００℃に予熱したオーブンに入れた。水熱処理は、２００℃で、６０ｒｐｍのタンブリングで、それぞれ１、２、３及び４時間行われた。試料を１４，０００ｒｐｍでの遠心分離を用いて収集し、洗浄水のｐＨが７から８の範囲になるまで水で洗浄した。固体生成物を８０℃で乾燥させ、空気中６００℃中で５時間か焼した。
【０２０２】
１時間から４時間の時間について、参考例２．３に記載したように決定した結晶化度を下記表１に示す。
【０２０３】
【表１】
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【０２０４】
＊「前」及び「後」という用語は、参照例１に従って調製されたシードが、９５°Ｃでのエージングの「前」に添加され、したがってエージングには存在するか、または、エージングの直後かつ水熱処理が開始される前に添加され、したがってエージング処理には存在せず、結晶化には存在するか、を示す。
【０２０５】
比較例７：水性Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチルシクロヘキシルアンモニウムヒドロキシドのエージング方法と比較した１−アダマンチルトリメチルアンモニウムヒドロキシド媒介エージング方法の反応性の比較
以下の実験は、より反応性の高い１−アダマンチルトリメチルアンモニウムヒドロキシド媒介方法と本発明の方法との間の反応性の違いを示している。構造指向剤、１−アダマンチルトリメチルアンモニウムヒドロキシド（２５３．６ｇ、２５重量％水溶液）を、水酸化ナトリウム水溶液（２８，８ｇ、５０重量％水溶液）及び水（６４．８ｇ）と混合させた。水酸化アルミニウム（９．３ｇ）を加え、混合物を室温で３０分間撹拌し、続いてＬｕｄｏｘ（登録商標）（３００．５ｇ、３０重量％水溶液）を加え、さらに３０分間撹拌した。参考例１に従って調製したシード（１１．１グラム）を５４０ｇの水で混合物中に洗い入れた。混合物を８５℃で４８時間撹拌した。エージング後、エージングされた混合物の結晶化度は、参考例２．３に従って分析され、３３％結晶ＣＨＡ型ゼオライトであることが判明した。
【０２０６】
比較として、水性Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチルシクロヘキシルアンモニウムヒドロキシド（７９５．４ｇ、２０重量％水溶液）とＴＭＡＯＨ（１６３．３ｇ、２５重量％水溶液）を最初に混合し、続いてＡｌ（ＯＨ）３（７８ｇ）を５００ｒｐｍで３０分間撹拌しながら添加し、次いでＬｕｄｏｘ（登録商標）（３００．５ｇ、３０重量％水溶液）を添加した。参考例１に従って調製したシード（３０．０ｇ）を混合物に添加した。エージングは８２°Ｃで４６時間行われた。エージング後、参考例２．３に従ってエージングした混合物の結晶化度を分析したところ、アモルファスであることが見出された。
【０２０７】
例１：シード材の粉砕
参考例１に従って調製されたゼオライトシード材を、ビーズ粉砕装置（ＬＭＺ０１５、Ａｓｈｉｚａｗａ  Ｆｉｎｅｔｅｃｈ  Ｌｔｄ．）を用いて粉砕した。参考例１に従って調製した１０ｇのゼオライト粉末を３００ｍＬの水に分散させ、直径３００マイクロメートルのジルコニアビーズを用いて、ビーズ粉砕装置で３０００ｒｐｍで１２０分間粉砕した。容器内では、体積の７５％がジルコニアビーズで充填されていた。スラリーの最終濃度は７重量％であった。粉砕処理後、必要に応じて遠心分離によりスラリーを乾燥させ、残留固体を回収した。図１は、それぞれ調製したゼオライトシード材のＸＲＤ、図２は、得られたシード材の体積ベース粒度分布（Ｄｖ）、図３、図４は、そのＳＥＭ画像を示す。
【０２０８】
実施例２：反応管内で、Ａｌ供給源として水酸化アルミニウム及び、乾燥粉砕されたゼオライトシード材を用いた、エージングを伴うＣＨＡ型骨格構造を有するゼオライト材料の調製
１．９９４ｇのＣＨＴＭＡＯＨ（２０重量％）及び０．６６９ｇのＴＭＡＯＨ水溶液（２５重量％）を最初に混合した。次に、０．１１２ｇの水酸化アルミニウム（ギブサイト）を撹拌しながらゆっくりと添加した。混合物を室温で５００ｒｐｍで３０分間撹拌した後、３．００８ｇのＬｕｄｏｘ（登録商標）ＡＳ−４０を添加した。混合物をさらに室温で５００ｒｐｍで１０分間撹拌した後、実施例１に従って粉砕及び乾燥した０．０４７ｇのＣＨＡ種結晶を添加した。混合物を５００ｒｐｍで撹拌しながら６５°Ｃで２日間エージングした。エージングした混合物を４つの部に分け、内径１２ｍｍ、管の長さ１５０ｍｍ、管壁の厚さ１．５ｍｍを有するステンレス鋼（タイプ１．４５４１）製の４つの反応管に加えた。水熱処理は、２００℃に予熱したオーブン内に反応管を静置して２００℃で行った。各反応管中の混合物の重量は１、２、３及び４時間の水熱処理でそれぞれ１．３２７、１．３２１、１．３５４及び１．３８８ｇであった。試料を１４，０００ｒｐｍでの遠心分離を用いて収集し、洗浄水のｐＨが７から８の範囲になるまで水で洗浄した。固体生成物を８０℃で乾燥させ、空気中６００℃中で５時間か焼した。
【０２０９】
３時間の合成時間後に得られた物質のＳＥＭを図１１に示す。１時間、２時間、３時間及び４時間後に得られた物質のＸＲＤを図１２に示す。参考例２．３に記載されているように決定された結晶化度は、２時間の結晶化時間後（下から２番目の曲線）では既に２３．４％であり、わずか３時間の結晶化時間後（上から２番目の曲線）で９７％であった。３時間から４時間の結晶化では、結晶化度は９８％に増加した（上の曲線）。
【０２１０】
実施例３：反応管内で、Ａｌ供給源として水酸化アルミニウム及び、乾燥粉砕されたゼオライトシード材を用いた、エージングを伴うＣＨＡ型骨格構造を有するゼオライト材料の調製
１．９９６ｇのＣＨＴＭＡＯＨ（２０重量％）及び０．６６３ｇのＴＭＡＯＨ水溶液（２５重量％）を最初に混合した。次に、０．１１１ｇの水酸化アルミニウム（ギブサイト）を撹拌しながらゆっくりと添加した。混合物を室温で５００ｒｐｍで３０分間撹拌した後、３．００７ｇのＬｕｄｏｘ（登録商標）ＡＳ−４０を添加した。混合物をさらに室温で５００ｒｐｍで１０分間撹拌した後、０．１２０ｇのＣＨＡ種結晶を添加した。混合物を５００ｒｐｍで撹拌しながら６５°Ｃで２日間エージングした。エージングした混合物を４つの部に分け、内径１２ｍｍ、管の長さ１５０ｍｍ、管壁の厚さ１．５ｍｍを有するステンレス鋼（タイプ１．４５４１）製の４つの反応管に加えた。水熱処理は、２００℃に予熱したオーブン内に反応管を静置して２００℃で行った。各反応管中の混合物の重量は１、２、３及び４時間の水熱処理でそれぞれ１．３６６、１．３９０、１．３８２及び１．３９４ｇであった。試料を１４，０００ｒｐｍでの遠心分離を用いて収集し、洗浄水のｐＨが７から８の範囲になるまで水で洗浄した。固体生成物を８０℃で乾燥させ、空気中６００℃中で５時間か焼した。
【０２１１】
３時間の合成時間後に得られた物質のＳＥＭを図１３に示す。１時間、２時間、３時間及び４時間後に得られた物質のＸＲＤを図１４に示す。参考例２．３に記載されているように決定された結晶化度は、２時間の結晶化時間後（下から２番目の曲線）では既に４４．６％であり、わずか３時間の結晶化時間後（上から２番目の曲線）で９６％であった。３時間から４時間の結晶化では、結晶化度は１００％に増加した（上の曲線）。
【０２１２】
実施例４：オートクレーブ内で、Ａｌ供給源として水酸化アルミニウム、及びゼオライトシード材スラリーを用いた、エージングを伴うＣＨＡ型骨格構造を有するゼオライト材料の調製
３．９８９ｇのＣＨＴＭＡＯＨ水溶液（２０重量％）と１．３１３ｇのＴＭＡＯＨ水溶液（２５重量％）を最初に混合した。次いで、０．２２５ｇの水酸化アルミニウム（ギブサイト）を撹拌しながらゆっくりと添加した。混合物を室温で５００ｒｐｍで３０分間撹拌した後、６．００６ｇのＬｕｄｏｘ（登録商標）ＡＳ−４０を添加した。混合物をさらに１０分間撹拌した後、上記のように調製した、１２０分間ビーズ粉砕した１．３１６ｇのＣＨＡ種結晶のスラリー（７重量％）を添加した。混合物を、５００ｒｐｍで撹拌しながら、６５℃で２日間エージングさせた。エージングした混合物を２つの部（６．４３１ｇおよび６．１２６ｇ）に分け、２３ｍＬのテフロン（登録商標）加工のオートクレーブに加えた。密封したオートクレーブを、２００℃に予熱したオーブンに入れた。水熱処理は、２００℃で６０ｒｐｍのタンブリングで５時間行われた。試料を１４，０００ｒｐｍでの遠心分離を用いて収集し、洗浄水のｐＨが７から８の範囲になるまで水で洗浄した。固体生成物を８０℃で乾燥させ、空気中６００℃中で５時間か焼した。
【０２１３】
元素分析は、元素として計算されたＳｉ含有量は３８重量％、Ａｌ含有量は２．８重量％を示した。５時間の合成時間後に得られた材料のＳＥＭを図１５に示す。このレシピに従って調製した６つの異なる試料について、５時間後の得られた材料のＸＲＤを図１６に示す。参考例２．３に記載されているように決定した平均結晶化度は９５％であった。
【０２１４】
実施例５：反応管内で、Ａｌ供給源として水酸化アルミニウム、及び乾燥粉砕したゼオライトシード材を用いた、エージングを伴うＣＨＡ型骨格構造を有するゼオライト材料の調製
２．５１０ｇのＣＨＴＭＡＯＨ（２０重量％）及び０．８３６ｇのＴＭＡＯＨ水溶液（２５重量％）を最初に混合した。次に、０．１１２ｇの水酸化アルミニウム（ギブサイト）を撹拌しながらゆっくりと添加した。混合物を室温で５００ｒｐｍで３０分間撹拌した後、３．００４ｇのＬｕｄｏｘ（登録商標）ＡＳ−４０を添加した。混合物をさらに室温で１０分間撹拌した後、乾燥及び１２０分間ビーズ粉砕した０．１１９ｇのＣＨＡ種結晶を添加した。混合物を５００ｒｐｍで撹拌しながら６５°Ｃで１日間エージングした。エージングした混合物を、内径１２ｍｍ、管の長さ１５０ｍｍ、管壁の厚さ１．５ｍｍを有するステンレス鋼（タイプ１．４５４１）製の３つの反応管に加えた。水熱処理は、２２０℃に予熱したオーブン内に反応管を静置して２２０℃で行った。各反応管中の混合物の重量は１、２及び３時間の水熱処理でそれぞれ１．５３５、１．３８１及び１．５４３ｇであった。試料を１４，０００ｒｐｍでの遠心分離を用いて収集し、洗浄水のｐＨが７から８の範囲になるまで水で洗浄した。固体生成物を８０℃で乾燥させ、空気中６００℃中で５時間か焼した。
【０２１５】
２時間の合成時間後に得られた物質のＳＥＭを図１７に示す。１時間、２時間及び３時間後に得られた物質のＸＲＤを図１８に示す。参考例２．３に記載されているように決定された結晶化度は、１時間の結晶化時間後（下の曲線）では既に６６．８％であり、わずか２時間の結晶化時間後（中央の曲線）で９５％であった。
【０２１６】
実施例６：反応管内で、Ａｌ供給源として水酸化アルミニウム、及び乾燥粉砕されたゼオライトシード材を用いた、エージングを伴うＣＨＡ型骨格構造を有するゼオライト材料の調製
３．７６８ｇのＣＨＴＭＡＯＨ（２０重量％）及び１．２４４ｇのＴＭＡＯＨ水溶液（２５重量％）を最初に混合した。次に、０．１６９ｇの水酸化アルミニウム（ギブサイト）を撹拌しながらゆっくりと添加した。混合物を室温で５００ｒｐｍで３０分間撹拌した後、４．５０６ｇのＬｕｄｏｘ（登録商標）ＡＳ−４０を添加した。混合物をさらに室温で５００ｒｐｍで１０分間撹拌した後、上記のように調製した、１２０分間ビーズ粉砕した乾燥の０．１８１ｇのＣＨＡ種結晶を添加した。混合物を５００ｒｐｍで撹拌しながら６５°Ｃで１日間エージングした。エージングした混合物を、内径１２ｍｍ、管の長さ１５０ｍｍ、管壁の厚さ１．５ｍｍを有するステンレス鋼（タイプ１．４５４１）製の６つの反応管に加えた。水熱処理は、２２０℃に予熱したオーブン内に反応管を静置して２２０℃で２時間行った。試料を１４，０００ｒｐｍでの遠心分離を用いて収集し、洗浄水のｐＨが７から８の範囲になるまで水で洗浄した。固体生成物を８０℃で乾燥させた。上記の手順を２回繰り返した（すなわち、合計１８個の反応管）。収集した生成物を空気中６００℃中で５時間か焼した。
【０２１７】
材料のモル比、シリカ：アルミナは２６：１であった。ＢＥＴ比表面積は６３５ｍ２／ｇであった。得られたか焼物のＳＥＭを図１９に示す。得られた材料の結晶化度は、わずか２時間の結晶化時間後９７％であった。
【０２１８】
材料の２７Ａｌ固体ＮＭＲスペクトルを図２０に示す。このスペクトルは、４ｐｐｍの半値幅で５９ｐｐｍで主共鳴を示し、これは四面体配位Ａｌに割り当てられる。主共鳴よりも強度が低く、主共鳴から完全には解離していない共鳴が３０ｐｐｍに観測されたが、これは四面体配位又は五面体配位のＡｌに割り当てられる。主共鳴よりも強度の低い別のマイナーな共鳴が−３ｐｐｍには観測されたが、これは八面体配位のＡｌに割り当てられる。また、主共鳴のスピニングサイドバンドが−３５ｐｐｍに観測された。
【０２１９】
材料の２９Ｓｉ固体ＮＭＲスペクトルを図２１に示す。スペクトルは、１．８ｐｐｍの半値幅で−１１１ｐｐｍで共鳴を示し、これをＳｉ（４  ＯＳｉ，０  ＯＡｌ，０  ＯＨ）に割り当てる。スペクトルは、２．８ｐｐｍの半値幅で−１０５ｐｐｍで共鳴を示し、これは、Ｓｉ（３  ＯＳｉ，１  ＯＡｌ，０  ＯＨ）に割り当てる。
【０２２０】
さらに、−９７から−１０３ｐｐｍの範囲で未解析の共鳴が観測され、これはＳｉ（２  ＯＳｉ，２  ＯＡｌ，０  ＯＨ）又はＳｉ（３  ＯＳｉ，０  ＯＡｌ，１  ＯＨ）に起因し得る。
【０２２１】
実施例７：実施例４に従って調製されたゼオライト材料に基づく触媒試験
上記実施例４に従って調製したゼオライト材料を、その乾燥状態及び非か焼状態で、硝酸銅水溶液に湿潤含浸させた（初期湿潤含浸）。その後、材料を乾燥し、４５０℃で５時間か焼した。得られたＣＨＡ型骨格構造を有するゼオライト材料は、ＣｕＯとして算出されるＣｕを、材料の総重量に対して３．５重量％含有していた。次に、バインダー材料前駆体として酢酸ジルコニウムを添加した水性スラリー（ゼオライト材料ベースで５重量％）を調製して成形した。次いで、スラリーを錠剤に成形し、撹拌下で乾燥し、５５０℃で１時間か焼した。得られた錠剤を粉砕し、ふるいにかけ、２５０から５００マイクロメートルの範囲の粒子径にした。その後、触媒を６５０℃で１０％蒸気／空気中で５０時間、及び８００℃で１０％蒸気／空気中で１６時間エージングさせた。標準的なＳＣＲ条件は、触媒材料を、ガス時空間速度８０，００００ｈ−１のガス流（５００ｐｐｍのＮＯ、５００ｐｐｍのＮＨ３、５％のＨ２Ｏ、１０％のＯ２、バランスＮ２）に、ガス流の温度が２００℃、４００℃、５７５℃（温度調整の最初の実行）；及び１７５℃、２００℃、２２５℃、２５０℃、３００℃、４５０℃、５５０℃、５７５℃に曝すことによって適用された。触媒物質の量は、反応器あたり１２０ｍｇに調整し、材料はコランダムで約１ｍｌの容量に希釈した。空間速度は、コーティングされた触媒１ｍＬをシミュレートした。シミュレートされたＳＣＲ試験の結果を図２２及び２３に示す。
【図面の簡単な説明】
【０２２２】
【図１】実施例１に従って調製されたゼオライトシーディング材料のＸＲＤを示す図である。
【図２】実施例１に従って調製されたシーディング材料の粒径分布を示す図である。
【図３】実施例１に従って調製されたシーディング材料の、参考例２．４に従って調製された、ＳＥＭを示す図である（倍率５０，０００）。
【図４】参考例１に従って調製されたシーディング材料の、参考例２．４に従って調製された、ＳＥＭを示す図である（倍率７５，０００）。
【図５】比較例１に従って調製されたゼオライト材料の、参考例２．４に従って調製された、ＳＥＭを示す図である（倍率３０，０００）。
【図６】比較例１に従って調製されたゼオライト材料のＸＲＤプロットを示す図である。下から上へ：結晶化時間＝２０時間、２４時間、４８時間である。
【図７】比較例２に従って調製されたゼオライト材料の、参考例２．４に従って調製されたＳＥＭを示す図である（倍率２５，０００）。
【図８】比較例２に従って調製されたゼオライト材料のＸＲＤプロットを示す図である。下から上へ：結晶化時間＝３時間、５時間、１６時間、２０時間。
【図９】比較例３に従って調製されたゼオライト材料の、参考例２．４に従って調製されたＳＥＭを示す図である（倍率２５，０００）。
【図１０】比較例３に従って調製されたゼオライト材料のＸＲＤプロットを示す図である。下から上へ：結晶化時間＝３時間、５時間、１６時間、２０時間
【図１１】参考例２に従って作成したゼオライト材料の、参考例２．４に従って調製された、ＳＥＭを示す図である（倍率７５，０００）。
【図１２】参考例２に従って調製されたゼオライト材料のＸＲＤプロットを示す図である。下から上へ：結晶化時間＝１時間、２時間、３時間、４時間。
【図１３】参考例３に従って調製されたゼオライト材料の、参考例２．４に従って調製されたＳＥＭを示す図である（倍率７５，０００）。
【図１４】参考例３に従って調製されたゼオライト材料のＸＲＤプロットを示す図である。下から上へ：結晶化時間＝１時間、２時間、３時間、４時間。
【図１５】参考例２．４に従って調製されたゼオライト材料のＳＥＭ（倍率７５，００００左上、５０，０００右上、２５，０００左下、１０，０００右下）を示す図である。
【図１６】実施例４に従って調製されたゼオライト材料の６つの試料について、結晶化時間５時間におけるＸＲＤプロットを示す図である。
【図１７】、参考例５に従って調製されたゼオライト材料の、参考例２．４に従って調製された２時間の結晶化時間後のＳＥＭを示す図である（倍率７５，０００）。
【図１８】実施例５に従って調製されたゼオライト材料の、下から上へ向かって結晶化時間が１時間、２時間、及び３時間での３試料のＸＲＤプロットを示す図である。
【図１９】参考例６に従って調製されたゼオライト材料の、参考例２．４に従って調製されたＳＥＭを示す図である（倍率３０，０００）。
【図２０】参考例６に従って調製された材料の２７Ａｌ固体ＮＭＲスペクトルを示す図である。
【図２１】実施例６に従って調製された材料の２９Ｓｉ固体ＮＭＲスペクトルを示す図である。
【図２２】実施例７による触媒試験の結果を示し、ｙ軸はＸ−ＮＯｘ／％を示し、下向き三角形（∇）の曲線は、１６時間、８００℃、ラン２でエージングした触媒材料の挙動を示し、上向き三角形（△）の曲線は、５０時間、６５０℃、ラン２でエージングした触媒材料の挙動を示し、丸の付いた曲線は、新しい標準ＳＣＲ材料の挙動を示す図である。
【図２３】実施例７による触媒試験の結果を示しており、Ｙ軸はＮ２Ｏ／ｐｐｍを示しており、三上向き三角形（△）の曲線は、１６時間、８００℃でエージングした触媒材料の挙動を示しており、四角い曲線は５０時間、６５０℃でエージングした触媒材料の挙動を示しており、丸の付いた曲線は新しい材料の挙動を示す図である。
【０２２３】
引用文献
−ＵＳ  ４，５４４，５３８
−ＷＯ  ２０１５／１８５６２５  Ａ
−ＵＳ  ２０１７０１１３９４１  Ａ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【国際調査報告】
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