(57)【要約】  本発明は、以下の連続する工程  Ａ．ニッケルからなり、厚さが６００ｎｍ〜１４００ｎｍの間である第１のコーティングで鋼板を被覆する工程であって、鋼板が重量で以下の組成、すなわち  ０．１０＜Ｃ＜０．４０％、  １．５＜Ｍｎ＜３．０％、  ０．７＜Ｓｉ＜３．０％、  ０．０５＜Ａｌ＜１．０％、  ０．７５＜（Ｓｉ＋Ａｌ）＜３．０％、及び純粋に任意基準で、  Ｎｂ≦０．５％、  Ｂ≦０．０１０％、  Ｃｒ≦１．０％、  Ｍｏ≦０．５０％、  Ｎｉ≦１．０％、  Ｔｉ≦０．５％のような１つ以上の元素を含み、  組成の残りは鉄及び生成に起因する不可避不純物から構成される工程、  Ｂ．８２０〜１２００℃の間の温度での再結晶焼鈍工程、  Ｃ．ニッケルを含まない第２の亜鉛系コーティングによる被覆工程を含む被覆鋼板の製造方法に関する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
被覆鋼板の製造方法であって、以下の連続する工程、
Ａ．ニッケルからなり、厚さが６００ｎｍ〜１４００ｎｍの間である第１のコーティングで鋼板を被覆する工程であって、前記鋼板が重量で以下の組成、すなわち
０．１０＜Ｃ＜０．４０％、
１．５＜Ｍｎ＜３．０％、
０．７＜Ｓｉ＜３．０％、
０．０５＜Ａｌ＜１．０％、
０．７５＜（Ｓｉ＋Ａｌ）＜３．０％、
及び純粋に任意基準で、
Ｎｂ≦０．５％、
Ｂ≦０．０１０％、
Ｃｒ≦１．０％、
Ｍｏ≦０．５０％、
Ｎｉ≦１．０％、
Ｔｉ≦０．５％
のような１つ以上の元素を含み、
組成の残りは鉄及び生成に起因する不可避の不純物から構成される工程、
Ｂ．８２０〜１２００℃の間の温度で前記被覆鋼板を再結晶焼鈍する工程、
Ｃ．工程Ｂ）で得られた鋼板を、ニッケルを含まない第２の亜鉛系コーティングで被覆する工程
を含む、方法。
【請求項２】
工程Ａ）において、第１のコーティングが６００〜９５０ｎｍの間の厚さを有する、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
工程Ａ）において、第１のコーティングが６００〜７５０ｎｍの間又は７５０〜９５０ｎｍの間の厚さを有する、請求項２に記載の方法。
【請求項４】
工程Ｂ）において、再結晶焼鈍が連続焼鈍である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
工程Ｂ）において、−６０〜−３０℃の間の露点又は６０℃未満の露点で、１〜１０％のＨ２を含む雰囲気中で再結晶焼鈍を行う、請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項６】
工程Ｂ）において、−３０〜＋３０℃の間の露点で、１〜１０％のＨ２を含む雰囲気中で再結晶焼鈍を行う、請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項７】
工程Ｂ）において、−１０〜＋１０℃の間の露点で、１〜１０％のＨ２を含む雰囲気中で再結晶焼鈍を行う、請求項６に記載の方法。
【請求項８】
工程Ｃ）において、第２の層が５０％を超える亜鉛を含む、請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法。
【請求項９】
工程Ｃ）において、第２の層が７５％を超える亜鉛を含む、請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
工程Ｃ）において、第２の層が９０％を超える亜鉛を含む、請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
工程Ｃ）において、第２の層が亜鉛からなる、請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
鋼中にニッケルが拡散することにより形成されたニッケル及び鉄を含む拡散コーティングを含む、請求項１〜１１のいずれか一項に記載された方法により得られる鋼板であって、拡散層がニッケルを含まない亜鉛系コーティングによって直接覆われている、鋼板。
【請求項１３】
前記鋼板が、前記鋼板表面から最大４０μｍの深さを有する脱炭層を含む、請求項１２に記載の鋼板。
【請求項１４】
請求項１２〜１３のいずれか一項に記載の鋼板又は請求項１〜１１のいずれか一項に記載の方法から得られる鋼板を少なくとも含む少なくとも２枚の金属板のスポット溶接継手であって、該継手は、１００μｍを超えるサイズを有する割れが２個以下であり、最も長い割れは４５０μｍ未満の長さを有する、スポット溶接継手。
【請求項１５】
前記第２の金属板が、鋼板又はアルミニウム板である、請求項１４に記載のスポット溶接継手。
【請求項１６】
前記第２の金属板が、請求項１２〜１３のいずれか一項に記載の鋼板であるか、又は請求項１〜１１のいずれか一項に記載の方法から得られる鋼板である、請求項１５に記載のスポット溶接継手。
【請求項１７】
鋼板又はアルミニウム板である第３の金属板を含む、請求項１４〜１６のいずれか一項に記載のスポット溶接継手。
【請求項１８】
自動車両の製造のための請求項１２〜１３のいずれか一項に記載の被覆鋼板又は請求項１４〜１７のいずれか一項に記載のスポット溶接継手の使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、亜鉛系被覆鋼板の製造方法に関するものである。本発明は、自動車両の製造に特に適している。
【背景技術】
【０００２】
亜鉛系コーティングは、カソード防食と同様に障壁のおかげで腐食に対する防護を可能にするため、一般に使用されている。この障壁効果は鋼表面に金属コーティングを施すことにより得られる。このように、金属コーティングは鋼と腐食性雰囲気との接触を防ぐ。障壁効果は、コーティング及び基板の性質とは無関係である。反対に、犠牲的なカソード防食は亜鉛が鋼より貴でないという事実に基づいている。したがって、腐食が起こると、鋼に比べて亜鉛が優先的に消費される。周囲の亜鉛が鋼より前に消費されるカットエッジのように、鋼が腐食性雰囲気に直接曝される領域では、カソード防食は不可欠である。
【０００３】
しかし、このような亜鉛被覆鋼板に加熱工程、例えばホットプレス硬化、溶接を行うと、鋼／コーティング界面から伝播する亀裂が鋼に観察される。実際、時々、上記操作後の被覆鋼板の亀裂の存在により延性のような金属の機械的特性が低下する。これらの亀裂は、高温、引張応力の存在に加えて、低融点を有する液体金属（亜鉛など）との接触、基板粒子及び粒界における溶融金属の不均一拡散により現れる。このような現象の呼称は液体金属脆化（ＬＭＥ）として知られており、液体金属助長割れ（ＬＭＡＣ）とも呼ばれている。
【０００４】
特許出願ＪＰＳ５８９９６５号は、鋼板の両面にＮｉ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｚｎ−Ｎｉ合金又はＳｎ−Ｎｉ合金のいずれか１つを電気メッキし、非酸化性雰囲気中で加熱して、鋼基板中にメッキ金属の拡散層を形成し、得られたメッキ鋼板の一面を溶融亜鉛メッキ処理して亜鉛メッキ層を形成して得られた、表面処理された鋼板を開示する。亜鉛メッキ層のコーティング重量を低減できることが挙げられ、これは溶接性、経済性の観点から極めて有利である。
【０００５】
実際、上記の特許出願は、表面処理された鋼板が亜鉛コーティング重量の減少によってのみ改善された溶接性を有することを示す。また、特にＭｎ、Ａｌ及びＳｉを含む合金元素を有する高強度鋼に関しては、ＬＭＥ耐性の改善についての言及はない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭５８−９９６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
したがって、本発明の目的は、高いＬＭＥ耐性挙動を示す被覆鋼板を提供することである。本発明は、特に熱間プレス成形及び／又は溶接の後に、ＬＭＥ耐性を得やすい組立体を得るために、特に工業的に実行が容易な方法を利用可能にすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第１の目的は、請求項１に記載の方法を提供することによって達成される。この方法はまた、請求項２〜１１に記載の任意の特性を含むことができる。
【０００９】
第２の目的は、請求項１２又は１３に記載の被覆鋼板を提供することによって達成される。
【００１０】
第３の目的は、請求項１４に記載のスポット溶接継手を提供することによって達成される。スポット溶接継手は、請求項１５〜１７に記載の特性を含むこともできる。
【００１１】
最後に、第４の目的は、請求項１８に記載の鋼板又は組立体の使用を提供することによって達成される。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の他の特徴及び利点は、本発明の以下の詳細な説明から明らかになるであろう。
【００１３】
「鋼」又は「鋼板」という名称は、２５００ＭＰａまで、より好ましくは２０００ＭＰａまでの引張強度を部分が達成できる組成を有する鋼板、コイル、プレートを意味する。例えば、引張強度は５００ＭＰａ以上、好ましくは９８０ＭＰａ以上、有利には１１８０ＭＰａ以上、さらに１４７０ＭＰａ以上である。
【００１４】
本発明は、以下の連続する工程、
Ａ．ニッケルからなり、厚さが６００ｎｍ〜１４００ｎｍの間である第１のコーティングで鋼板を被覆する工程であって、鋼板が重量で以下の組成、すなわち
０．１０＜Ｃ＜０．４０％、
１．５＜Ｍｎ＜３．０％、
０．７＜Ｓｉ＜３．０％、
０．０５＜Ａｌ＜１．０％、
０．７５＜（Ｓｉ＋Ａｌ）＜３．０％、
及び純粋に任意基準で、
Ｎｂ≦０．５％、
Ｂ≦０．０１０％、
Ｃｒ≦１．０％、
Ｍｏ≦０．５０％、
Ｎｉ≦１．０％、
Ｔｉ≦０．５％
のような１つ以上の元素を含み、
組成の残りは鉄及び生成に起因する不可避の不純物から構成される工程、
Ｂ．８２０〜１２００℃の間の温度で前記被覆鋼板を再結晶焼鈍する工程、
Ｃ．工程Ｂ）で得られた鋼板を、ニッケルを含まない第２の亜鉛系コーティングで被覆する工程
を含む被覆鋼板の製造方法に関する。
【００１５】
いかなる理論にも拘束されるつもりはないが、ＬＭＥに対して高い耐性を有する特定の上記組成を有する鋼板を得るためには、再結晶焼鈍前に鋼板上にニッケルの第１のコーティングを堆積させることが本質的な特徴であるようである。再結晶焼鈍中にＮｉは基板鋼板に向かって拡散し、Ｆｅ―Ｎｉ合金層の形成を可能にする。実際、Ｎｉが豊富な層は鋼板の表面及び表面下領域に集中し、したがって、溶接のようなあらゆる加熱工程中に鋼中へ溶融亜鉛が侵入することを防止する。このように、本発明による上記方法を適用することにより、ＬＭＥを防止する障壁層又は緩衝層を得ることができる。
【００１６】
ニッケルからなる第１のコーティングが６００ｎｍ未満の厚さを有する場合、上記の特定の被覆鋼板のＬＭＥ耐性挙動が著しく低下する可能性がある。実際、鋼板の表面及び表面下領域にＬＭＥに対して十分な障壁を与える十分なＮｉが存在しないようである。
【００１７】
上記の鋼組成の場合、ニッケルからなる第１のコーティングが１４００ｎｍを超える厚さを有する場合、再結晶焼鈍後、表面下及び表面領域に形成されるＦｅ−Ｎｉ合金層中の鉄の量が非常に少なく、その後の溶融亜鉛メッキ処理中に阻止を形成するには不十分である。より多い量のＮｉの存在により、かなりの量のＮｉが再結晶焼鈍中に鋼基板中に拡散し、他方、阻止層がないために、Ｎｉは亜鉛メッキコーティング中にも拡散する。コーティング中により多量のＮｉが存在することにより、ＬＭＥ耐性挙動は減少する。また、コーティング中のより多量のＮｉの存在と共に、阻止層が存在しないために、亜鉛メッキコーティングの品質は不十分である。
【００１８】
第１のコーティングはニッケルからなる、すなわち、ニッケル量は９９重量％を超え、１％未満が不可避の不純物である。
【００１９】
第１のコーティングは、当業者に既知の任意の堆積方法によって堆積させることができる。第１のコーティングは、真空蒸着法又は電気メッキ法又はロールコーティング法によって堆積させることができる。好ましくは、第１のコーティングは、電気メッキ法によって堆積される。
【００２０】
好ましくは、工程Ａ）において、第１のコーティングは６００〜９５０ｎｍの間の厚さを有する。好ましくは、工程Ａ）において、第１のコーティングは６００〜７５０ｎｍの間又は７５０〜９５０ｎｍの間の厚さを有する。
【００２１】
好ましくは、工程Ｂ）において、再結晶焼鈍は、連続的予熱、加熱、均熱及び冷却工程を含む連続的焼鈍である。
【００２２】
有利には、再結晶焼鈍は、−６０〜＋３０℃の間の露点又は６０℃未満の露点で、１〜３０％のＨ２を含む雰囲気中で行われる。例えば、雰囲気は−６０℃〜−３０℃の露点で１〜１０％のＨ２を含む。別の実施形態では、再結晶焼鈍は、−３０〜＋３０℃の露点で１〜３０％のＨ２で行われる。好ましくは、再結晶焼鈍は、−１０〜＋１０℃の露点で１〜３０％のＨ２で行われる。実際、いかなる理論に拘束されるつもりはないが、この露点は、いかなる機械的特性のかなりの減少もなく、本発明による鋼板の被覆性をさらに改善すると考えられる。
【００２３】
有利には、工程Ｃ）において、第２の層は、５０％を超える、より好ましくは７５％を超える亜鉛、有利には９０％を超える亜鉛を含む。第２の層は、当業者に既知の任意の堆積方法によって堆積させることができる。第２の層は、溶融メッキ法、真空蒸着法、又は電気亜鉛メッキ法によって堆積させることができる。
【００２４】
例えば、亜鉛系コーティングは、０．０１〜８．０％のＡｌ、任意に０．２〜８．０％のＭｇを含み、残りはＺｎである。
【００２５】
好ましくは、亜鉛系コーティングは、溶融亜鉛メッキ方法により堆積される。この実施形態では、溶融浴はまた、不可避の不純物及びインゴットの供給又は溶融浴中の鋼板の移動からの残留元素を含んでもよい。例えば、任意に不純物はＳｒ、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｃｒ、Ｚｒ又はＢｉから選択され、各追加元素の重量による含有率は０．３重量％未満である。インゴットの供給又は溶融浴中の鋼板の移動からの残留元素は、５．０％まで、好ましくは３．０重量％までの含有率の鉄とすることができる。
【００２６】
好ましい実施形態では、第２の層は亜鉛からなる。溶融亜鉛メッキ方法によってコーティングを堆積させる場合、Ａｌの割合は浴中で０．１５〜０．４０重量％の間に含まれる。また、再結晶焼鈍後に第１のコーティング中に存在する鉄はアルミニウムと反応し、阻止層を形成する。したがって、それは溶融亜鉛メッキ中に反応性湿潤挙動を提供する。
【００２７】
本発明による方法によれば、鋼中にニッケルが拡散することにより形成された鉄及びニッケルを含む拡散合金層で被覆された鋼板であって、このような層の直接上を、亜鉛系層が覆った鋼板が得られる。拡散合金層はＬＭＥに対して障壁層のように作用すると考えられる。
【００２８】
好ましくは、鋼板は、１〜５０％の残留オーステナイト、１〜６０％のマルテンサイト、及び任意に、ベイナイト、フェライト、セメンタイト及びパーライトから選択される少なくとも１つの構成要素を含む微細組織を有する。この場合、マルテンサイトは、焼き戻されても、焼き戻されなくてもよい。
【００２９】
好ましい実施形態において、鋼板は、５〜４５％の残留オーステナイトを含む微細組織を有する。
【００３０】
好ましくは、鋼板は、１〜６０％、より好ましくは１０〜６０％の間の焼戻しマルテンサイトを含む微細組織を有する。
【００３１】
有利には、鋼板は、１０〜４０％のベイナイトを含む微細組織を有し、このようなベイナイトは、１０〜２０％の下部ベイナイト、０〜１５％の上部ベイナイト及び炭化物を含まない０〜５％のベイナイトを含む。
【００３２】
好ましくは、鋼板は、１〜２５％のフェライトを含む微細組織を有する。
【００３３】
好ましくは、鋼板は、１〜１５％の焼き戻されていないマルテンサイトを含む微細組織を有する。
【００３４】
有利には、鋼板は、表面下領域の両側に深さ最大４０μｍ、好ましくは最大３０μｍ、より好ましくは最大２０μｍの脱炭層を有する。脱炭は規格ＩＳＯ３８８７：２０１７で定義されている。実際、いかなる理論にも拘束されるつもりはないが、脱炭層は鋼板の機械的特性を大幅に低下させることなく、ＬＭＥ耐性をさらに改善すると考えられる。
【００３５】
好ましくは、厚さが５μｍ以下の内部酸化物層が、鋼板中に存在する。いかなる理論にも拘束されるつもりはないが、この層は、良好な反応性湿潤性を表す連続的阻害層Ｆｅ２Ａｌ５が形成されるため、亜鉛コーティングの良好な被覆性をもたらすと考えられる。
【００３６】
鋼板の製造後、車両の一部の部品を製造するために、少なくとも２枚の金属板を溶接して組み立てることが知られている。したがって、少なくとも２枚の金属板の溶接中にスポット溶接継手が形成され、該スポットは前記少なくとも２枚の金属板の間の接続である。
【００３７】
本発明によるスポット溶接継手を製造するために、溶接は、３ｋＡ〜１５ｋＡの間の有効溶接電流で行われ、電極に加えられる力は、１５０〜８５０ｄａＮの間であり、前記電極の活性面の直径は４〜１０ｍｍの間である。
【００３８】
これにより、本発明による被覆鋼板を備える少なくとも鋼板を含む少なくとも２枚の金属板のスポット溶接継手が得られる。上記の継手は、１００μｍを超えるサイズを有する割れが２個未満であり、最も長い割れは４５０μｍ未満の長さを有する。
【００３９】
好ましくは、第２の金属板は、鋼板又はアルミニウム板である。より好ましくは、第２の金属板は本発明による鋼板である。
【００４０】
別の実施形態では、スポット溶接継手は、鋼板又はアルミニウム板である第３の金属板を含む。例えば、第３の金属板は本発明による鋼板である。
【００４１】
本発明に係る鋼板又はスポット溶接継手は、自動車両用部品の製造に用いることができる。
【００４２】
これより、本発明は情報のみを目的として実施される試験において説明される。それらは限定的ではない。
【実施例】
【００４３】
＜実施例１：ＬＭＥ耐性挙動に関するＮｉコーティングの厚さの最適化＞
全ての試料について、使用した鋼板は重量％でＣ＝０．３７％、Ｍｎ＝１．９％、Ｓｉ＝１．９％、Ｃｒ＝０．３５％、Ａｌ＝０．０５％及びＭｏ＝０．1％の組成を有する。
【００４４】
試験１では、−４５℃の露点で５％のＨ２及び９５％のＮ２を含む雰囲気中で鋼を焼鈍した。焼鈍は９００℃で１３２秒間行った。その後、２１０℃で焼き入れした後、４１０℃で８８秒間炭素濃化させた。最後に、鋼板を室温まで冷却した。焼鈍鋼板上に電気亜鉛メッキ法により亜鉛メッキを施した。
【００４５】
試験２〜６では、最初に、焼鈍前に完全硬鋼板上に厚さがそれぞれ１５０、４００、６５０、９００ｎｍ及び１６００ｎｍのＮｉを電気メッキ法によって堆積させた。その後、予め被覆した鋼板を、―４５℃の露点で５％のＨ２及び９５％のＮ２を含む雰囲気中で焼鈍した。焼鈍は９００℃で１３２秒間行った。焼鈍終了時に鋼板を２１０℃の焼入れ温度まで冷却し、再び４１０℃の炭素濃化温度で加熱した。８８秒間炭素濃化を行い、次いで再び４６０℃の亜鉛メッキ温度まで加熱し、４６０℃に維持された、０．２０重量％のＡｌを含有する液体亜鉛浴を用いて、溶融浸漬コーティング法により亜鉛コーティングを施した。上記の試験の目的は、優れたＬＭＥ耐性挙動を提供する最適なＮｉコーティングの厚さを決定することである。上記被覆鋼のＬＭＥの感受性を抵抗スポット溶接法で評価した。そのために、各試験について、抵抗スポット溶接により３枚の被覆鋼板を一緒に溶接した。電極の種類は面の直径が６ｍｍのＩＳＯのタイプＢで、電極の力は５ｋＮ、水の流速は１．５ｇ／分であり、溶接サイクルを表１に報告した。
【００４６】
【表１】
2021503549.tif 000002
【００４７】
３層積層条件を用いてＬＭＥ割れ耐性挙動を評価した。次いで、表２に報告されているように、光学顕微鏡を用いて、１００μｍを超える割れ長さを有する割れの数を評価した。
【００４８】
【表２】
2021503549.tif 000003
【００４９】
本発明による試験４及び５は、試験１、２、３及び６と比較して、ＬＭＥに対する優れた耐性を示す。実際、１００μｍを超える割れの数は２個以下であり、最も長い割れは４５０μｍ未満の長さを有する。それは、スポット溶接中に入力される熱量の減少をもたらし、このため、ＬＭＥによる割れ形成数の大幅な減少の原因となる。
【００５０】
また、試験１、４及び５について２層積層条件を用いて、ＬＭＥ割れ耐性挙動を評価した。この条件で、抵抗スポット溶接により２枚の被覆鋼板を一緒に溶接した。次いで、表3に報告されているように、光学顕微鏡を用いて、１００μｍを超える割れの数を評価した。
【００５１】
【表３】
2021503549.tif 000004
【００５２】
本発明による試験４及び５は、試験１と比較して、ＬＭＥに対する優れた耐性を示す。実際、１００μｍを超える割れの数は１個で、最も長い割れの長さは３００μｍである。それは、スポット溶接中に入力される熱量の減少をもたらし、このため、ＬＭＥによる割れ形成数の大幅な減少の原因となる。
【００５３】
以上の試験から、Ｎｉコーティング厚さが６００〜１４００ｎｍの間に維持された場合に、優れたＬＭＥ耐性挙動が観察された。さらにＬＭＥ耐性を高めるために、鋼板の表面下領域を脱炭層の形成により改質した。実施例２は、特定の厚さを有するＮｉコーティングと脱炭層の複合効果を表す。
【００５４】
＜実施例２：ＬＭＥ耐性挙動に及ぼすＮｉコーティングと鋼表面下の脱炭との効果＞
あらゆる脱炭を防止するために、試験７では、鋼を−８０℃の露点で５％のＨ２及び９５％のＮ２を含む雰囲気中で焼鈍した。焼鈍は９００℃で１３２秒間行った。その後、鋼を２１０℃で焼き入れした後、４１０℃で８８秒間炭素濃化させた。最後に、鋼板を室温まで冷却した。焼鈍鋼板上に電気亜鉛メッキ法により亜鉛メッキを施した。
【００５５】
試験８及び９では、最初に、焼鈍前に完全硬鋼板上に厚さ９００ｎｍのＮｉを電気メッキ法によって堆積させた。その後、予め被覆した鋼板を、鋼の表面下領域に脱炭層を全く含まない試験８には、―８０℃の露点で５％のＨ２及び９５％のＮ２を含む雰囲気中で焼鈍した。試験９では、焼鈍露点は−１０℃で維持され、Ｈ２は５％、Ｎ２は９５％であった。試験８及び９は９００℃で１３２秒の焼鈍を行った。焼鈍終了時に、鋼板を２１０℃の焼入れ温度まで冷却し、再び４１０℃の炭素濃化温度で加熱した。炭素濃化は８８秒間行った。最後に、鋼板を室温まで冷却した。焼鈍鋼板上に電気亜鉛メッキ法により亜鉛メッキを施した。
【００５６】
表４は、Ｎｉコーティングのない場合とある場合に異なる露点で鋼を焼鈍した場合の脱炭層の厚さを比較したものである。鋼の機械的特性を損なうことなく、焼鈍露点を制御することにより脱炭層の厚さを制限した。
【００５７】
【表４】
2021503549.tif 000005
【００５８】
上記の被覆した鋼（試験７、８及び９）のＬＭＥ感受性を抵抗スポット溶接法により評価した。この目的のために、各試験に対し、抵抗スポット溶接により３枚の被覆鋼板を一緒に溶接した。電極の種類は面の直径が６ｍｍのＩＳＯタイプＢで、電極の力は５ｋＮ、水の流速は１．５ｇ／分であった。溶接サイクルを表５に報告した。
【００５９】
【表５】
2021503549.tif 000006
【００６０】
試験７、８及び９について２層積層条件を用いて、ＬＭＥ割れ耐性挙動を評価した。この条件で、抵抗スポット溶接により２枚の被覆鋼板を一緒に溶接した。次いで、表６に報告されているように、光学顕微鏡を用いて、１００μｍを超える割れの数を評価した。
【００６１】
【表６】
2021503549.tif 000007
【００６２】
本発明による試験８及び９は、試験７と比較して、ＬＭＥに対する高い耐性を示す。また、試験９について、特定の厚さを有するＮｉ層と脱炭層の複合効果により、優れたＬＭＥ耐性挙動が鋼板で観察された。
【手続補正書】
【提出日】令和1年9月17日(2019.9.17)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被覆鋼板の製造方法であって、以下の連続する工程、
Ａ．ニッケルからなり、厚さが６００ｎｍ〜９５０ｎｍの間である第１のコーティングで鋼板を被覆する工程であって、前記鋼板が重量で以下の組成、すなわち
０．１０＜Ｃ＜０．４０％、
１．５＜Ｍｎ＜３．０％、
０．７＜Ｓｉ＜３．０％、
０．０５＜Ａｌ＜１．０％、
０．７５＜（Ｓｉ＋Ａｌ）＜３．０％、
及び純粋に任意基準で、
Ｎｂ≦０．５％、
Ｂ≦０．０１０％、
Ｃｒ≦１．０％、
Ｍｏ≦０．５０％、
Ｎｉ≦１．０％、
Ｔｉ≦０．５％
のような１つ以上の元素を含み、
組成の残りは鉄及び生成に起因する不可避の不純物から構成される工程、
Ｂ．８２０〜１２００℃の間の温度で前記被覆鋼板を再結晶焼鈍する工程、
Ｃ．工程Ｂ）で得られた鋼板を、ニッケルを含まない第２の亜鉛系コーティングで被覆する工程
を含む、方法。
【請求項２】
工程Ａ）において、第１のコーティングが６００〜７５０ｎｍの間又は７５０〜９５０ｎｍの間の厚さを有する、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
工程Ｂ）において、再結晶焼鈍が連続焼鈍である、請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
工程Ｂ）において、−６０〜−３０℃の間の露点又は６０℃未満の露点で、１〜１０％のＨ２を含む雰囲気中で再結晶焼鈍を行う、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
工程Ｂ）において、−３０〜＋３０℃の間の露点で、１〜１０％のＨ２を含む雰囲気中で再結晶焼鈍を行う、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項６】
工程Ｂ）において、−１０〜＋１０℃の間の露点で、１〜１０％のＨ２を含む雰囲気中で再結晶焼鈍を行う、請求項５に記載の方法。
【請求項７】
工程Ｃ）において、第２の層が５０％を超える亜鉛を含む、請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
工程Ｃ）において、第２の層が７５％を超える亜鉛を含む、請求項７に記載の方法。
【請求項９】
工程Ｃ）において、第２の層が９０％を超える亜鉛を含む、請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
工程Ｃ）において、第２の層が亜鉛からなる、請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
鋼中にニッケルが拡散することにより形成されたニッケル及び鉄を含む拡散コーティングを含む、請求項１〜１０のいずれか一項に記載された方法により得られる鋼板であって、拡散層がニッケルを含まない亜鉛系コーティングによって直接覆われている、鋼板。
【請求項１２】
前記鋼板が、前記鋼板表面から最大４０μｍの深さを有する脱炭層を含む、請求項１１に記載の鋼板。
【請求項１３】
請求項１１〜１２のいずれか一項に記載の鋼板又は請求項１〜１０のいずれか一項に記載の方法から得られる鋼板を、少なくとも含む少なくとも２枚の金属板のスポット溶接継手であって、該継手は、１００μｍを超えるサイズを有する割れが２個以下であり、最も長い割れは４５０μｍ未満の長さを有する、スポット溶接継手。
【請求項１４】
前記第２の金属板が、鋼板又はアルミニウム板である、請求項１３に記載のスポット溶接継手。
【請求項１５】
前記第２の金属板が、請求項１１〜１２のいずれか一項に記載の鋼板であるか、又は請求項１〜１０のいずれか一項に記載の方法から得られる鋼板である、請求項１４に記載のスポット溶接継手。
【請求項１６】
鋼板又はアルミニウム板である第３の金属板を含む、請求項１３〜１５のいずれか一項に記載のスポット溶接継手。
【請求項１７】
自動車両の製造のための請求項１１〜１２のいずれか一項に記載の被覆鋼板又は請求項１３〜１６のいずれか一項に記載のスポット溶接継手の使用。
【国際調査報告】
2021503549.tif 000008
2021503549.tif 000009