(57)【要約】本発明は、押出発泡されたポリエステル発泡シートを１２０〜６００℃で３０〜２００秒間熱処理する段階を含むポリエステル発泡シートの製造方法およびこれにより製造されたポリエステル発泡シートに関する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステル発泡シートを含み、
１５０℃の条件で６時間の間維持した後の体積変化率が５％以下であり、
結晶化度が１５〜３０％である、ポリエステル発泡シート。
【請求項２】
前記ポリエステル発泡シートのＫＳ  Ｍ  ＩＳＯ  ８４４による樹脂発泡体の屈曲強度（Ｎ／ｃｍ２）は、５〜３０Ｎである、請求項１に記載のポリエステル発泡シート。
【請求項３】
前記ポリエステル発泡シートのＫＳ  Ｍ  ＩＳＯ  ８４５による密度は、５０〜３５０ｋｇ／ｍ３である、請求項１に記載のポリエステル発泡シート。
【請求項４】
前記ポリエステル発泡シートは、９０％以上のセルが閉鎖セル（ＤＩＮ  ＩＳＯ４５９０）である、請求項１に記載のポリエステル発泡シート。
【請求項５】
前記ポリエステル発泡シートの平均厚さは、１．０〜１０ｍｍである、請求項１に記載のポリエステル発泡シート。
【請求項６】
押出発泡されたポリエステル発泡シートを１２０〜６００℃で３０〜２００秒間熱処理する段階を含む、ポリエステル発泡シートの製造方法。
【請求項７】
押出発泡されたポリエステル発泡シートを熱処理する段階は、
押出発泡されたポリエステル発泡シートの表面温度を１２０〜２００℃の温度で加熱することである、請求項６に記載のポリエステル発泡シートの製造方法。
【請求項８】
押出発泡されたポリエステル発泡シートを熱処理する段階は、
１２０〜６００℃の雰囲気で熱処理することである、請求項６に記載のポリエステル発泡シートの製造方法。
【請求項９】
押出発泡されたポリエステル発泡シートを熱処理する段階は、
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートの一面または両面に温度１００〜３００℃のヒーティングプレートと接触させて熱処理することである、請求項６に記載のポリエステル発泡シートの製造方法。
【請求項１０】
押出発泡されたポリエステル発泡シートの熱処理後の発泡倍率は、熱処理前の発泡倍率の１．５〜３倍である、請求項６に記載のポリエステル発泡シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリエステル発泡シートおよび前記ポリエステル発泡シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
生活の質が向上するに伴い、建築、自動車、食品など多様な産業分野において軽量化、耐久性などの物性を同時に満足させることができる有用な素材の開発が要求されている。そのうち、例えば、自動車産業分野では、自動車の燃費を節減するために、自動車の重さを軽減させるのに多くの努力をしている。そのうち、自動車を構成するトランクパーテーション（ｔｒｕｎｋ  ｐａｒｔｉｔｉｏｎ）、ラゲージサイド（ｌｕｇｇａｇｅ  ｓｉｄｅ）、ヘッドライナー（ｈｅａｄｌｉｎｅｒ）、パッケージトレー（ｐａｃｋａｇｅ  ｔｒａｙ）、天井、底、ドアトリム、トランクトリムなどの自動車内装材の軽量化のための多様な開発が進行されており、また、内装材を製造するとき、成形性および工程を短縮させることができるようにして、自動車用内装材の製造コストを節減するのに多くの努力をしている。
【０００３】
従来、自動車内装材の耐久性および強度を向上させるための方法として、ポリウレタン（ＰＵ）とガラス繊維（Ｇｌａｓｓ  Ｆｉｂｅｒ）を混合して成形したシートを使用したり、ポリプロピレン（ＰＰ）とガラス繊維を混合して成形したシート形態の素材であるＬＷＲＴ（ｌｏｗ  ｗｅｉｇｈｔ  ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ  ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃｓ）が主に使用されている。
【０００４】
しかしながら、上記のようにガラス繊維を含む素材の場合、作業時にガラス繊維による粉塵が多量発生して、作業者の健康および作業環境を悪化させる問題点があった。
【０００５】
したがって、ガラス繊維を混合しないことによって、作業時に粉塵発生の問題点を解決し、耐久性および強度品質を満足させると共に、重量は節減させて、軽量化が可能にして、多様な産業分野において有用に活用しうる複合シートの開発が切実に要求されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、ポリエステル発泡シートおよび前記ポリエステル発泡シートの製造方法を提供しようとする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するために、
本発明は、一実施例において、
ポリエステル発泡シートを含み、１５０℃の条件で６時間の間維持した後の体積変化率が５％以下であり、結晶化度が１５〜３０％であるポリエステル発泡シートを提供する。
【０００８】
また、本発明は、一実施例において、
押出発泡されたポリエステル発泡シートを１２０〜６００℃で３０〜２００秒間熱処理する段階を含むポリエステル発泡シートの製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によるポリエステル発泡シートは、ポリエステル発泡シートを熱処理して後発泡する工程を行うことによって、ポリエステル発泡シートを活用した作業時に熱を加えたとき、体積変化率が低いため、後発泡される現象を防止することができ、後発泡によりポリエステル発泡シートの厚さが１．５〜２倍厚くなるにつれて結晶化度が高まり、屈曲強度が高まる特性がある。
【００１０】
本発明によるポリエステル発泡シートは、船舶内部の隔壁、建築用外装材などに使用するサンドイッチパネルコア材、家具用ＭＤＦ（Ｍｅｄｉｕｍ  ｄｅｎｓｉｔｙ  ｆｉｂｅｒｂｏａｒｄ）代替材、自動車内外装材などに適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明によるポリエステル発泡シートの製造工程を概略的に示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明は、多様な変更を加えることができ、様々な実施例を有することができるところ、特定の実施例を図面に例示し、詳細な説明に詳細に説明しようとする。
【００１３】
しかしながら、これは、本発明を特定の実施形態に対して限定しようとするものではなく、本発明の思想および技術範囲に含まれるすべての変更、均等物ないし代替物を含むものと理解されなければならない。
【００１４】
本発明において、「含む」または「有する」などの用語は、明細書上に記載された特徴、数字、段階、動作、構成要素、部品またはこれらを組み合わせたものが存在することを指定しようとするものであって、一つまたはそれ以上の他の特徴や数字、段階、動作、構成要素、部品またはこれらを組み合わせたものの存在または付加可能性をあらかじめ排除しないものと理解されなければならない。
【００１５】
以下、本発明について具体的に説明することとする。
【００１６】
本発明は、ポリエステル発泡シートを含み、１５０℃の条件で６時間の間維持した後の体積変化率が５％以下であり、結晶化度が１５〜３０％であるポリエステル発泡シートを提供する。
【００１７】
前記ポリエステル発泡シートは、１次発泡後に２次発泡により後発泡されたポリエステル発泡シートを含むので、以後、熱処理により長時間維持した後にも体積変化率が５％以下でありうる。例えば、前記体積変化率は、０．１〜５％、０．１〜４％、０．１〜３％、０．１〜２％、０．１〜１％、１〜５％、２〜５％、３〜５％、または４〜５％でありうる。
【００１８】
前記ポリエステル発泡シートは、結晶化度が１５〜３０％、１５〜２５％、１５〜２０％、２０〜３０％、または２５〜３０％でありうる。例えば、前記ポリエステル発泡シートの結晶化度が１５％以下である場合、結晶化度が低いため、屈曲強度も低くなり得、前記ポリエステル発泡シートの結晶化度が３０％以上である場合、結晶化度が高いため、発泡シートの成形性が低くなって、所望の形態の成形が不可能になることがある。
【００１９】
本願のポリエステル発泡シートは、ポリエステル発泡シートを熱処理して後発泡する工程を行って、前記ポリエステル発泡シートの体積変化率および結晶化度が前記範囲を満たすことによって、ポリエステル発泡シートを活用した作業時に熱を加えたとき、体積変化率が低いため、後発泡される現象を防止することができ、後発泡によりポリエステル発泡シートの厚さが１．５〜２倍厚くなるにつれて、結晶化度が高まり、屈曲強度が高まる特性がある。
【００２０】
本発明によるポリエステル発泡シートは、船舶内部の隔壁、建築用外装材などに使用するサンドイッチパネルコア材、家具用ＭＤＦ（Ｍｅｄｉｕｍ  ｄｅｎｓｉｔｙ  ｆｉｂｅｒｂｏａｒｄ）代替材、自動車内外装材などに適用可能である。
【００２１】
例えば、前記ポリエステル発泡シートの結晶化度が前記範囲を満たすことによって、前記ポリエステル発泡シートのＫＳ  Ｍ  ＩＳＯ  ８４４による樹脂発泡体の屈曲強度は、５〜３０Ｎ／ｃｍ２でありうる。例えば、前記ポリエステル発泡シートのＫＳ  Ｍ  ＩＳＯ  ８４４による樹脂発泡体の屈曲強度は、５〜３０Ｎ／ｃｍ２、５〜２０Ｎ／ｃｍ２、５〜１５Ｎ／ｃｍ２、１０〜３０Ｎ／ｃｍ２、２０〜３０Ｎ／ｃｍ２でありうる。
【００２２】
前記ポリエステル発泡シートのＫＳ  Ｍ  ＩＳＯ  ８４５による密度は、５０〜３５０ｋｇ／ｍ３でありうる。例えば、前記ポリエステル発泡シートのＫＳ  Ｍ  ＩＳＯ  ８４５による密度は、５０〜３５０ｋｇ／ｍ３、５０〜３００ｋｇ／ｍ３、５０〜２５０ｋｇ／ｍ３、５０〜２００ｋｇ／ｍ３、５０〜１００ｋｇ／ｍ３、１００〜３５０ｋｇ／ｍ３、２００〜３５０ｋｇ／ｍ３、または３００〜３５０ｋｇ／ｍ３でありうる。
【００２３】
本発明において使用可能なポリエステルの種類を具体的に例示すると、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ  Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ  Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＢＴ）、ポリ乳酸（Ｐｏｌｙ  Ｌａｃｔｉｃ  ａｃｉｄ、ＰＬＡ）、ポリグリコール酸（Ｐｏｌｙｇｌｙｃｏｌｉｃ  ａｃｉｄ、ＰＧＡ）、ポリプロピレン（Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ、ＰＰ）、ポリエチレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ＰＥ）、ポリエチレンアジペート（Ｐｏｌｙｅｈｔｙｌｅｎｅ  ａｄｉｐａｔｅ、ＰＥＡ）、ポリヒドロキシアルカノエート（Ｐｏｌｙｈｙｄｒｏｘｙａｌｋａｎｏａｔｅ、ＰＨＡ）、ポリトリメチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｔｒｉｍｅｔｈｙｌｅｎｅ  Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＴＴ）およびポリエチレンナフタレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ  ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＮ）よりなる群から選ばれた一つ以上でありうる。
【００２４】
具体的に、本発明においてポリエステル発泡シートは、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ  Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）発泡シートでありうる。
【００２５】
前記ポリエステル発泡シートは、９０％以上のセルが閉鎖セル（ＤＩＮ  ＩＳＯ４５９０）でありうる。これは、前記ポリエステル樹脂の発泡シートのＤＩＮ  ＩＳＯ４５９０による測定値がセルのうち９０％以上が閉鎖セルであることを意味する。例えば、前記ポリエステル発泡シートのうち閉鎖セルは、９０〜１００％または９５〜１００％でありうる。
【００２６】
本発明によるポリエステル発泡シートは、前記範囲内の閉鎖セルを有することによって、優れた軽量性、耐久性および剛性を満たす発泡シートを提供することができる。例えば、前記ポリエステル発泡シートのセル数は、１ｍｍ２当たり１〜３０セル、３〜２５セル、または３〜２０セルを含むことができる。
【００２７】
また、前記セルの平均サイズは、１００〜８００μｍの範囲でありうる。例えば、前記セルの平均サイズは、１００〜７００μｍ、２００〜６００μｍ、または３００〜６００μｍの範囲でありうる。この際、セルサイズの偏差は、例えば、５％以下、０．１〜５％、０．１〜４％、０．１〜３％、または０．１〜１％の範囲でありうる。これにより、本発明によるポリエステル発泡シートは、均一なサイズのセルが均一に発泡されたことが分かる。
【００２８】
前記ポリエステル発泡シートの平均厚さは、１．０〜１０ｍｍでありうる。例えば、前記ポリエステル発泡シートの平均厚さは、１．０〜１０ｍｍ、１．０〜８ｍｍ、１．０〜５ｍｍ、５〜１０ｍｍ、または７．５〜１０ｍｍでありうる。
【００２９】
本発明によるポリエステル発泡シートは、親水化機能、防水機能、難燃機能または紫外線遮断機能を有することができ、界面活性剤、親水化剤、難燃剤、熱安定剤、セルサイズ拡大剤、赤外線減衰剤、可塑剤、防火化学薬品、顔料、弾性ポリマー、押出補助剤、酸化防止剤、造核剤、空転防止剤およびＵＶ吸収剤よりなる群から選ばれる一つ以上の機能性添加剤をさらに含むことができる。具体的に、本発明のポリエステル発泡シートは、増粘剤、造核剤、熱安定剤および発泡剤を含むことができる。前記増粘剤は、特に限定しないが、本発明では、例えばピロメリット酸二無水物（ＰＭＤＡ）が使用され得る。
【００３０】
前記造核剤の例としては、タルク、マイカ、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、炭酸水素ナトリウム、ガラスビーズなどの無機化合物が挙げられる。このような造核剤は、ポリエステル発泡シートの機能性付与、費用節減などを役割をすることができる。具体的に、本発明では、タルク（Ｔａｌｃ）が使用され得る。
【００３１】
前記熱安定剤は、有機または無機リン化合物でありうる。前記有機または無機リン化合物は、例えば、リン酸およびその有機エステル、亜リン酸およびその有機エステルでありうる。例えば、前記熱安定剤は、商業的に入手可能な物質であって、リン酸、アルキルホスフェートまたはアリールホスフェートでありうる。具体的に、本発明において熱安定剤は、トリフェニルホスフェートでありうるが、これに制限されるものではなく、前記ポリエステル発泡シートの熱的安定性を向上させることができるものであれば、通常の範囲内で制限なしに使用可能である。
【００３２】
前記発泡剤の例としては、Ｎ２、ＣＯ２、フレオン、ブタン、ペンタン、ネオペンタン、ヘキサン、イソヘキサン、ヘプタン、イソヘプタン、メチルクロリドなどの物理的発泡剤またはアゾジカーボンアミド（ａｚｏｄｉｃａｒｂｏｎａｍｉｄｅ）系化合物、Ｐ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）［Ｐ，Ｐ’−ｏｘｙ  ｂｉｓ（ｂｅｎｚｅｎｅ  ｓｕｌｆｏｎｙｌ  ｈｙｄｒａｚｉｄｅ）］系化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラアミン（Ｎ，Ｎ’−ｄｉｎｉｔｒｏｓｏ  ｐｅｎｔａｍｅｔｈｙｌｅｎｅ  ｔｅｔｒａｍｉｎｅ）系化合物などの化学的発泡剤があり、具体的に、本発明では、ＣＯ２が使用され得る。
【００３３】
前記難燃剤は、特に限定されないが、例えば、ブロム化合物、リンまたはリン化合物、アンチモン化合物を含むことができる。ブロム化合物は、例えば、テトラブロモビスフェノールＡおよびデカブロモジフェニルエーテルなどを含み、リンまたはリン化合物は、芳香族リン酸エステル、芳香族縮合リン酸エステル、ハロゲン化リン酸エステルおよび赤リンなどを含み、アンチモン化合物は、三酸化アンチモンおよび五酸化アンチモンなどを含むことができる。
【００３４】
前記界面活性剤は、特に限定されず、アニオン系界面活性剤（例えば、脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩など）、非イオン系界面活性剤（例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテルなどのポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン誘導体、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、アルキルアルカノールアミドなど）、陽イオン系および両性イオン系界面活性剤（例えば、アルキルアミン塩、第４級アンモニウム塩、アルキルベタイン、アミンオキシドなど）および水溶性高分子または保護コロイド（例えば、ゼラチン、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール、ポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレンブロックコポリマー、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸塩、アルギン酸ナトリウム、ポリビニルアルコール部分けん化物など）などを含むことができる。
【００３５】
また、本発明は、押出発泡されたポリエステル発泡シートを１２０〜６００℃で３０〜２００秒間熱処理する段階を含むポリエステル発泡シートの製造方法を提供する。
【００３６】
本発明によるポリエステル発泡シートの製造方法は、ポリエステル発泡シートを熱処理して後発泡する工程を行うことによって、ポリエステル発泡シートを活用した作業時に熱を加えたとき、体積変化率が低いため、後発泡される現象を防止することができ、後発泡によりポリエステル発泡シートの厚さが厚くなるにつれて、結晶化度が高まり、屈曲強度が高まることができる。
【００３７】
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートの熱処理段階で、熱処理することによる発泡シートの表面温度と熱処理時間は、ポリエステル発泡シートの厚さに影響を与えることができ、本発明による熱処理温度と時間範囲で熱処理することによって、ポリエステル発泡シートの結晶化度、耐熱性および屈曲強度を向上させることができる。
【００３８】
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートを熱処理する段階は、３０〜２００秒間熱処理するものであり得、例えば、前記熱処理は、３０〜２００秒、３０〜１５０秒、３０〜１００秒、３０〜５０秒、５０〜２００秒、１００〜２００秒、または１５０〜２００秒間行うものでありうる。
【００３９】
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートを熱処理する段階は、熱処理により表面温度が１２０〜２５０℃であるポリエステル発泡シートを製造するものであり得、例えば、前記表面温度は、１２０〜２５０℃、１２０〜２３０℃、１２０〜２００℃、１２０〜１８０℃、１２０〜１６０℃、１２０〜１４０℃、１４０〜２５０℃、１６０〜２５０℃、１８０〜２５０℃、２００〜２５０℃、または２３０〜２５０℃でありうる。
【００４０】
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートを熱処理する段階は、直接熱処理および間接熱処理方法を含むことができ、例えば、直接熱処理は、発泡シートの表面に直接的に熱を加えるものであり得、間接熱処理は、熱処理雰囲気の温度を調節して熱を加えるものでありうる。
【００４１】
前記直接熱処理は、押出発泡されたポリエステル発泡シートの表面温度を１２０〜３００℃の温度で加熱するものでありうる。例えば、押出発泡されたポリエステル発泡シートの表面温度を１２０〜３００℃、１２０〜２００℃、１２０〜１５０℃、１５０〜３００℃、または２００〜３００℃の温度で加熱するものでありうる。
【００４２】
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートの一面または両面に接触させて熱処理して押出発泡されたポリエステル発泡シートの表面温度を１２０〜３００℃温度で加熱するものであり得、前記ヒーティングプレート温度は、前記ポリエステル発泡シートの一面または両面を加熱する温度は、１００〜３００℃、１００〜２５０℃、１００〜２００℃、１００〜１５０℃、１５０〜３００℃、２００〜３００℃、または２５０〜３００℃の範囲でありうる。
【００４３】
前記間接熱処理は、押出発泡されたポリエステル発泡シートを熱処理する段階は、１２０〜６００℃の雰囲気で熱処理するものでありうる。例えば、前記押出発泡されたポリエステル発泡シートを１２０〜６００℃、１２０〜４００℃、１２０〜２００℃、１５０〜６００℃、２００〜６００℃、または４００〜６００℃の雰囲気で熱処理して押出発泡されたポリエステル発泡シートの表面温度を１２０〜３００℃の温度で加熱するものでありうる。
【００４４】
本発明による押出発泡されたポリエステル発泡シートの熱処理の実行時に熱処理温度が前記範囲である場合、押出発泡されたポリエステル発泡シートが１．５〜３倍で後発泡するのに容易になりうる。
【００４５】
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートの熱処理後の発泡倍率は、熱処理前の発泡倍率の１．５〜３倍でありうる。前記熱処理は、押出発泡されたポリエステル発泡シートの後発泡を行うものであり得、後発泡（熱処理）前の発泡倍率より１．５〜３倍さらに発泡され得る。
【００４６】
前記ポリエステル発泡シートの平均厚さは、１．５〜１０ｍｍでありうる。前記ポリエステル発泡シートの平均厚さは、押出発泡されたポリエステル発泡シートの熱処理前より１．５〜２倍増加したものであり得、例えば、前記ポリエステル発泡シートの平均厚さは、１．５〜１０ｍｍ、１．５〜８ｍｍ、１．５〜５ｍｍ、５〜１０ｍｍ、または７．５〜１０ｍｍでありうる。
【００４７】
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートを熱処理する段階を経ることによって、ポリエステル発泡シートの発泡倍率を高めることになり、これにより、製造されたポリエステル発泡シートに熱を加えるとき、後発泡が発生して、形態が変形されることを防止することができる。
【００４８】
例えば、押出発泡されたポリエステル発泡シートは、コンベヤーベルトによりヒーターを通過しつつ加熱されて熱処理（後発泡）され得、押出発泡されたポリエステル発泡シートは、前端部と後端部を平行に保持するニップローラ（Ｎｉｐ  Ｒｏｌｌｅｒ）によりヒーターを通過しつつ加熱されて熱処理（後発泡）され得る。
【００４９】
押出発泡されたポリエステル発泡シートの熱処理以後、ポリエステル発泡シートを冷却する段階をさらに経ることができる。前記冷却する段階は、ポリエステル発泡シートがコンベヤーベルトにより移動しつつ冷却ローラーにより冷却され得る。この際、冷却する段階は、ポリエステル発泡シートが熱処理により溶融されていた部分を固めて、前記ポリエステル発泡シートの形態が歪む現象を防止するために行われ得る。
【００５０】
一例として、前記冷却する段階で冷却ローラーの温度は、１５℃以下、１〜１４．５℃、１．５〜１４℃、２〜１３．５℃、２．５〜１３℃、３〜１２．５℃、３．５〜１２℃、４〜１１．５℃あるいは４．５〜１０℃の範囲でありうる。
【００５１】
押出発泡されたポリエステル発泡シートの熱処理以後、ポリエステル発泡シートを一定の間隔でカッティングする段階をさらに経ることができる。前記カッティングする段階は、ポリエステル発泡シートがコンベヤーベルトにより移動しつつカッターによりカッティングされ得る。
【００５２】
また、前記カッティングする段階は、押出発泡されたポリエステル発泡シートの熱処理後にポリエステル発泡シートがコンベヤーベルトにより移動しつつ冷却ローラーを通過して冷却された後、コンベヤーベルトにより移動しつつカッターによりカッティングされ得る。本発明によるポリエステル発泡シートの製造方法は、熱処理された押出発泡されたポリエステル発泡シートをカッターによりカッティングする過程を行うことによって、工程性が向上し、大量生産が容易であるという利点がある。
【００５３】
本発明によるポリエステル発泡シートは、船舶内部の隔壁、建築用外装材などに使用するサンドイッチパネルコア材、家具用ＭＤＦ（Ｍｅｄｉｕｍ  ｄｅｎｓｉｔｙ  ｆｉｂｅｒｂｏａｒｄ）代替材、自動車内外装材などに適用可能である。
【００５４】
以下、本発明による実施例などを通じて本発明をより詳細に説明するが、本発明の範囲が下記提示された実施例により制限されるものではない。
【発明を実施するための形態】
【００５５】
実施例１
ポリエステル発泡シートを製造するために、まず、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂１００重量部を１８０℃で乾燥して水分を除去し、押出機に前記水分が除去されたＰＥＴ樹脂と前記水分が除去されたＰＥＴ樹脂１００重量部を基準として、ピロメリット酸二無水物（ｐｙｒｏｍｅｌｌｉｔｉｃ  ｄｉａｎｈｙｄｒｉｄｅ、ＰＭＤＡ）１重量部、タルク（Ｔａｌｃ）１重量部およびＩｒｇａｎｏｘ（ＩＲＧ  １０１０）０．１重量部を混合し、２８０℃で加熱して、樹脂溶融物を製造した。次に、押出機に発泡剤としてブタンガスをＰＥＴ樹脂１００重量部を基準として１重量部投入し、押出発泡した。押出発泡されたポリエステル発泡シートは、密度が２００ｋｇ／ｍ３、厚さが５ｍｍ、結晶化度が６％、および屈曲強度が３Ｎ／ｃｍ２である押出発泡されたポリエステル発泡シートであった。
【００５６】
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートを温度３５０℃のヒーターの間に６０秒間通過させながら、押出発泡されたポリエステル発泡シートの表面温度１８０℃で熱処理（後発泡）した。熱処理後に収得されたポリエステル発泡シートは、引き続いてカッティング機によりカッティングして、ポリエステル発泡シートを製造した。
【００５７】
図１は、前記実施例１によるポリエステル発泡シートの製造方法を概略的に示すものであって、押出機１０から押出発泡されたポリエステル発泡シート２０が発泡されて、ヒーター３０の間を通過させながら、熱処理した後、コンベヤーベルト６０により移動されて、カッティング機４０によりカッティングされる過程を経てポリエステル発泡シート５０が製造される。
【００５８】
実施例２
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートを温度５００℃のヒーターの間で６０秒間通過させながら押出発泡されたポリエステル発泡シートの表面温度２００℃で熱処理（後発泡）したことを除いては、実施例１と同じ方法で製造した。
【００５９】
比較例１
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートを温度５００℃のヒーターの間で２５０秒間通過させながら押出発泡されたポリエステル発泡シートの表面温度２５０℃で熱処理（後発泡）したことを除いては、実施例１と同じ方法で製造した。
【００６０】
比較例２
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートを３５０℃温度のヒーターの間で２０秒間通過させながら押出発泡されたポリエステル発泡シートの表面温度１００℃で熱処理（後発泡）したことを除いては、実施例１と同じ方法で製造した。
【００６１】
比較例３
前記押出発泡されたポリエステル発泡シートを何らの熱処理をせず、常温（１５〜２５℃）で収得されたポリエステル発泡シートは、引き続いてカッティング機によりカッティングして、ポリエステル発泡シートを製造した。
【００６２】
実験例１
前記実施例１および４、および比較例１〜３で製造したポリエステル発泡シートについて、密度、厚さ、結晶化度、屈曲強度を測定した。測定方法は、下記に記載し、その結果は、下記表１に示した。
【００６３】
（１）密度
ＫＳ  Ｍ  ＩＳＯ  ８４５の条件下で密度を測定した。
【００６４】
（２）屈曲強度
ＫＳ  Ｍ  ＩＳＯ  ８４４の条件下で屈曲強度を測定した。
【００６５】
【表１】
2021510384.tif 000003
【００６６】
実験例２
前記実施例１および４、および比較例１〜３で製造したポリエステル発泡シートに対して、前記押出発泡されたポリエステル発泡シートを温度１５０℃のヒーターで６時間の間維持した後、前記押出発泡されたポリエステル発泡シートの体積変化率と結晶化度を測定した。測定方法は、下記に記載し、その結果は、下記表２に示した。
【００６７】
（１）結晶化度
結晶化度（％）＝｛（融解熱量の絶対値（Ｊ／ｇ）−結晶化熱量の絶対値（Ｊ／ｇ））÷完全結晶化熱量（Ｊ／ｇ）｝×１００
【００６８】
結晶化熱量は、ＫＳ  Ｍ  ＩＳＯ  １１３５７−１「プラスチック−示差走査熱量計の利用方法」によって測定したＤＳＣ曲線で求めることができる。測定条件は、上述したとおりである。本発明において算出される結晶化度とは、融熱ピークの面積で要求される融解熱量（Ｊ／ｇ）と結晶化ピークの面積で要求される結晶化熱量（Ｊ／ｇ）の差異を樹脂の完全結晶理論融解熱量で割って要求される値である。融解熱量および結晶化熱量は、装置付属の解析ソフトを利用して算出することができる。
【００６９】
【表２】
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【００７０】
表１によれば、密度が２００ｋｇ／ｍ３、厚さが５ｍｍ、屈曲強度が３Ｎ／ｃｍ２、および屈曲弾性率が２００ＭＰａである押出発泡されたポリエステル発泡シートの表面温度および熱処理時間によって異なる物性を示すことを確認することができた。前記実施例１および２によって製造されたポリエステル発泡シートは、それぞれ、表面温度１８０℃および２２０℃で６０秒間熱処理することによって、ポリエステル発泡シートの厚さがそれぞれ１．５および２倍増加した。反面、前記比較例１および２によって製造されたポリエステル発泡シートは、それぞれ、表面温度２５０℃および１００℃で２５０秒間（長時間）および２０秒間（短時間）熱処理することによって、ポリエステル発泡シートの厚さ増加が殆どなかった。これにより、押出発泡されたポリエステル発泡シートの熱処理時にシート表面温度と熱処理時間がポリエステル発泡シートの厚さに影響を及ぼすことを確認することができた。本発明の実施例によるポリエステル発泡シートは、厚さが１．５〜２倍増加することによってポリエステル発泡シートの結晶化度も増加した。このような厚さの増加と熱処理による製品表面の結晶化度の増加が、製品の屈曲強度の向上に影響を与えるといえる。
【００７１】
また、表２を参照すると、本発明によって製造されたポリエステル発泡シートは、１５０℃で６時間維持した後にも、体積変化率が３％および２％であって、体積変化が比較例２および３に比べて少なく、これは、後発泡により追加の熱処理にも厚さの変化が少ないことが分かり、この際の結晶化度は、２３〜３０％であって、約５倍増加した。比較例１の場合、実施例２と体積変化率が類似していたが、結晶化度は、３５％であって、実施例２に比べて極めて多く増加したことを確認することができた。比較例２のような高い結晶化度は、成形性が低くなって、所望の形態の成形が不可能になり得る。
【００７２】
前記のような結果によれば、本発明によるポリエステル発泡シートは、ポリエステル発泡シートを熱処理して後発泡する工程を行うことによって、ポリエステル発泡シートを活用した作業時に熱を加えたとき、体積変化率が低いため、後発泡される現象を防止することができ、後発泡によりポリエステル発泡シートの厚さが１．５〜２倍厚くなるにつれて、結晶化度が高まり、屈曲強度が高まる特性がある。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
本発明によるポリエステル発泡シートは、ポリエステル発泡シートを熱処理して後発泡する工程を行うことによって、ポリエステル発泡シートを活用した作業時に熱を加えたとき、体積変化率が低いため、後発泡される現象を防止することができ、後発泡によりポリエステル発泡シートの厚さが１．５〜２倍厚くなるにつれて、結晶化度が高まり、屈曲強度が高まる特性がある。
【００７４】
本発明によるポリエステル発泡シートは、船舶内部の隔壁、建築用外装材などに使用するサンドイッチパネルコア材、家具用ＭＤＦ（Ｍｅｄｉｕｍ  ｄｅｎｓｉｔｙ  ｆｉｂｅｒｂｏａｒｄ）代替材、自動車内外装材などに適用可能である。
【図１】
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【国際調査報告】
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