(57)【要約】複合材料成形用粘着防止テープ（１０）及びその製造方法並びに使用に関する。前記粘着防止テープ（１０）は、フッ素含有樹脂層である第１の層（１）、第１の粘着剤層である第２の層（２）、補強材層である第３の層（３）、および第２の粘着剤層である第４の層（４）がこの順に積層されている構造を備え、前記第１の層（１）と複合材料成形用樹脂（５）との間の結合力が前記第４の層（４）の１８０度剥離粘着力より小さく、且つ前記第１の粘着剤層（２）、前記第２の粘着剤層（４）の分子間凝集力が前記第４の層（４）の１８０度剥離粘着力より大きい。粘着防止テープ（１０）は、型開き時に複合材料成形用樹脂（５）と容易に分離でき、また、テープの交換時に金型から完全に剥離しやすいため、金型の使用寿命が長くなり、且つ複合材料成形時の生産性を大幅に向上させることができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フッ素含有樹脂層である第１の層、第１の粘着剤層である第２の層、補強材層である第３の層、および第２の粘着剤層である第４の層がこの順に積層されている構造を備え、
前記第１の層と複合材料成形用樹脂との間の結合力が前記第４の層の１８０度剥離粘着力より小さく、且つ前記第１の粘着剤層、前記第２の粘着剤層の分子間凝集力が前記第４の層の１８０度剥離粘着力より大きいことを特徴とする、複合材料成形用粘着防止テープ。
【請求項２】
前記フッ素含有樹脂層は、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、パーフルオロエチレン−プロピレンコポリマー樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、パーフルオロアルコキシアルカン樹脂及びエチレン−テトラフルオロエチレンコポリマー樹脂から選択される１種又は複数種を含むことを特徴とする、請求項１に記載の粘着防止テープ。
【請求項３】
前記フッ素含有樹脂層の厚みが２０〜２００μｍであることを特徴とする、請求項１又は２に記載の粘着防止テープ。
【請求項４】
前記第４の層の１８０度剥離粘着力の、前記第１の層と複合材料成形用樹脂との間の結合力に対する比が、３〜１６の範囲であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の粘着防止テープ。
【請求項５】
前記第１の粘着剤層及び前記第２の粘着剤層がシリコーン樹脂層であり、ゲル分率が３０〜６０％であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の粘着防止テープ。
【請求項６】
前記第１の粘着剤層及び前記第２の粘着剤層の厚みがそれぞれ５μｍ〜１００μｍであることを特徴とする、請求項１又は２に記載の粘着防止テープ。
【請求項７】
前記補強材層がケイ素含有試薬で変性処理されたガラス繊維布層であり、前記ガラス繊維布の厚みが３０μｍ〜２００μｍであることを特徴とする、請求項１又は２に記載の粘着防止テープ。
【請求項８】
前記ガラス繊維布は、前記ガラス繊維布の重量に対してケイ素含有試薬を０．０１ｗｔ％〜２ｗｔ％含有することを特徴とする、請求項７に記載の粘着防止テープ。
【請求項９】
前記ケイ素含有試薬の量がガラス繊維布の重量に対して０．０５ｗｔ％〜０．５ｗｔ％であることを特徴とする、請求項８に記載の粘着防止テープ。
【請求項１０】
前記第１の粘着剤層の分子間凝集力と前記第４の層の１８０度剥離粘着力との比が１．０５〜３であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の粘着防止テープ。
【請求項１１】
さらに前記第４の層の上に離型フィルムを含み、離型フィルムを除く総厚みが０．０６〜０．６ｍｍであることを特徴とする、請求項１又は２に記載の粘着防止テープ。
【請求項１２】
前記複合材料成形用樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂又はエポキシ樹脂であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の粘着防止テープ。
【請求項１３】
（１）フッ素含有樹脂の表面に第１の粘着剤を塗布する工程と、
（２）乾燥後、補強材を貼り合わせる工程と、
（３）次に、前記補強材の表面に第２の粘着剤を塗布する工程と、
を備えることを特徴とする、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の粘着防止テープの製造方法。
【請求項１４】
前記貼り合わせ工程において、圧力を０．０５ＭＰａ〜０．５ＭＰａとし、温度を３０℃〜１５０℃とすることを特徴とする、請求項１３に記載の製造方法。
【請求項１５】
請求項１〜１２のいずれか１項に記載の粘着防止テープの、複合材料成形における使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はテープに関し、より具体的には、複合材料成形用粘着防止テープに関する。本発明はまた、上記粘着防止テープの製造方法及びその使用に関する。
【背景技術】
【０００２】
複合材料とは、一般にポリマー複合材料を指し、マトリックス材と補強材から複合してなる多相系固体材料であり、各構成材料の特性を十分に発揮し、本来の単一材料にはない優れた性能を示すことができる。このような複合材料に用いられる補強材として、炭素繊維、アラミド（Ｋｅｖｌａｒ）繊維及びガラス繊維が挙げられ、マトリックス材は通常、例えばエポキシ樹脂、シアネート樹脂、フェノール樹脂等の熱可塑性又は熱硬化性樹脂から選択される。そのうち、熱硬化性樹脂系複合材料は現在、最も研究され、最も広く利用されている複合材料であり、軽量で高強度、高弾性率、耐食性を有し、加工成形が容易等の特徴を有し、工業上広く利用されている。例えば、風力発電分野では、回転翼の材料として一般的に使われているのは、不飽和ポリエステル樹脂／ガラス繊維、エポキシ樹脂／ガラス繊維、及びエポキシ樹脂／炭素繊維である。
【０００３】
現在、複合材料製品を製造するために、通常、補強材層を適切な構造を有する金型に導入し、次に樹脂を補強材を含む金型に注入し、且つ硬化させるために一定の時間で置き、最後に金型を開き、製品を取り出し、金型を洗浄し、その後に新たなサイクルを開始することができる。例えば不飽和ポリエステル、エポキシ樹脂等の複合材料用樹脂は、一定の粘着性を有するため、注入された後に金型と接触してブロキングが生じ、高温で硬化された後に離型が難しくなり、金型が壊れやすい。簡単且つ非破壊的な剥離を確保するために、通常、金型の使用前にその表面にポリビニルアルコールやシリコーンワックスなどの離型剤をスプレーする必要はあるが、以下の問題があった。１）一部の慣用離型剤は有機溶媒系であるため、匂いがあり、毒性が高く、乾燥蒸発時に環境を汚染しやすい。２）溶媒が存在するため、離型剤には比較的長い乾燥及び硬化時間が必要であり、且つ各製造サイクルの前に離型剤を再度スプレーする必要があるため、各サイクルの前に、長いダウンタイムが発生し、生産性に大きな影響を与える。３）離型剤を均一に塗布するために、金型には高い表面平滑性が求められている。金型の表面が十分に平滑でないと、離型剤が均一に塗布されず、樹脂が金型の一部において堆積しやすくなる。４）離型剤の一部が部品に転移され、その結果、その後の表面コーティング等の加工が困難となり、離型剤を除去する必要があるため、同様に生産性に影響を与える。
【０００４】
離型剤の代わりに、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）で塗布されたガラス織物を使用してテープの形態で金型に適用する試みもあった。しかし、ＰＴＦＥで処理されたガラス織物キャリアの剛性及び不良な柔軟性によりテープの下部に気泡などが発生しやすく、且つ金型に通常のＰＴＦＥで塗布されたガラス織物を使用すると、テープ中心に液状樹脂が浸透しやすく、サイクル寿命が短くなる。また、使用される感圧粘着剤は粘着強度が急激に上昇する場合があり、剥離時に大きな力が発生し、糊残りがないまま金型からテープを外すことが困難である。
【０００５】
上記の問題は、大型部品（例えば、自動車、船舶、飛行機、人工衛星、宇宙船等の構造体、風力発電用大型ブレード）の製造で特に著しくなり、離型の問題は生産性に深刻な影響を与える。このため、材料層と金型の間に使用されるテープについて、型開き時に複合材料成形用樹脂と容易に分離できながら、テープの交換時に金型から完全に剥離できるように設計し、テープのサイクル寿命を向上させ、全体的な生産性を向上させる必要がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、型開き時に複合材料成形用樹脂と容易に分離でき、また、テープの交換時に金型から完全に剥離できるため、金型の使用寿命を延長できる複合材料成形用粘着防止テープを提供することにある。本発明のもう１つの目的は、操作が簡単で経済性が高く、且つ環境にやさしい複合材料成形用粘着防止テープの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、フッ素含有樹脂層である第１の層、第１の粘着剤層である第２の層、補強材層である第３の層、および第２の粘着剤層である第４の層がこの順に積層されている構造を備え、前記第１の層と複合材料成形用樹脂との間の結合力が前記第４の層の１８０度剥離粘着力より小さく、且つ前記第１の粘着剤層、前記第２の粘着剤層の分子間凝集力が前記第４の層の１８０度剥離粘着力より大きい複合材料成形用粘着防止テープを提供する。
【０００８】
本発明に記載の粘着防止テープにおいて、前記フッ素含有樹脂層は、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、パーフルオロエチレン−プロピレンコポリマー樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、パーフルオロアルコキシアルカン樹脂及びエチレン−テトラフルオロエチレンコポリマー樹脂から選択される１種又は複数種を含む。
【０００９】
本発明に記載の粘着防止テープにおいて、前記フッ素含有樹脂層の厚みが２０〜２００μｍである。
【００１０】
本発明に記載の粘着防止テープにおいて、前記第４の層の１８０度剥離粘着力の、前記第１の層と複合材料成形用樹脂との間の結合力に対する比が、３〜１６である。
【００１１】
本発明に記載の粘着防止テープにおいて、前記第１の粘着剤層及び前記第２の粘着剤層がシリコーン樹脂層であり、ゲル分率が３０〜６０％である。
【００１２】
本発明に記載の粘着防止テープにおいて、前記第１の粘着剤層及び前記第２の粘着剤層の厚みがそれぞれ５μｍ〜１００μｍである。
【００１３】
本発明に記載の粘着防止テープにおいて、前記補強材層がケイ素含有試薬で変性処理されたガラス繊維布層であり、前記ガラス繊維布の厚みが３０μｍ〜２００μｍである。
【００１４】
本発明に記載の粘着防止テープにおいて、前記ガラス繊維布は、前記ガラス繊維布の重量に対してケイ素含有試薬を０．０１ｗｔ％〜２ｗｔ％含有する。
【００１５】
本発明に記載の粘着防止テープにおいて、前記ケイ素含有試薬の量は、ガラス繊維布の重量に対して０．０５ｗｔ％〜０．５ｗｔ％である。
【００１６】
本発明に記載の粘着防止テープにおいて、前記第１の粘着剤層の分子間凝集力と前記第４の層の１８０度剥離粘着力との比が１．０５〜３である。
【００１７】
本発明に記載の粘着防止テープにおいて、さらに、前記第４の層上に離型フィルムを含み、離型フィルムを除く総厚みが０．０６〜０．６ｍｍである。
【００１８】
本発明に記載の粘着防止テープにおいて、前記複合材料成形用樹脂は不飽和ポリエステル樹脂又はエポキシ樹脂である。
【００１９】
本発明はまた、
（１）フッ素含有樹脂の表面に第１の粘着剤を塗布する工程と、
（２）乾燥後に補強材を貼り合わせる工程と、
（３）次に、前記補強材の表面に第２の粘着剤を塗布する工程と、
を備える、本発明に記載の粘着防止テープの製造方法を提供する。
【００２０】
本発明に記載の粘着防止テープの製造方法は、前記貼り合わせ工程において、圧力を０．０５ＭＰａ〜０．５ＭＰａとし、温度を３０℃〜１５０℃とする。
【００２１】
また、本発明はさらに、本発明に記載の粘着防止テープの、複合材料成形における使用を提供する。
【発明の効果】
【００２２】
本発明のテープは、上記特定の構造を採用し、テープにおける各層の種類及びパラメータを調整することにより、柔軟性に優れ、薄型化され、粘着性及び容易剥離性に優れ、複合成形材料の製造時に粘着防止テープとして適用できる。そして、型開き時に複合材料成形用樹脂と容易に分離でき、また、テープの交換時に金型から完全に剥離できるため、耐磨耗性に優れ、サイクル寿命が長く、約１００回以上の成形、型開きを行うことができ、コストを削減し、時間を節約し、生産性を大幅に向上させることができ、特に大型の複合材料部品（例えば、自動車、船舶、飛行機、人工衛星、宇宙船等の構造体、風力発電用大型ブレード）の製造に適する。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】図１は本発明の複合材料成形用粘着防止テープの一例の断面構造の模式図である。
【図２】図２は本発明の複合材料成形用粘着防止テープを使用した一例の断面構造の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の適切な実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、図面はあくまでも例示であり、本明細書において特に言及している事項以外の適切な事項であって本発明の実施に必要な事項は、この分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に公開されている内容及びこの分野における技術常識に基づいて実施されることができる。
【００２５】
本発明において、「テープ」という用語は、例えば２次元に延在するフィルム又はフィルムのセグメント、延びた長さ及び限られた幅を有するテープ、テープのセグメント等、さらにはダイカット部品又はラベルを含むすべての面状構造を含む。テープは、シート状物から積層されてなる形態、即ちフィルムであってもよく、ロール状に巻かれた形態、即ちアルキメデス螺旋状でそれ自体がロールに巻かれてもよく、又は、必要ではないが、必要に応じてシリコンで処理された紙やシリコンで処理されたフィルム等の分離材料で粘着剤側を覆うことで製造されることができる。
【００２６】
［複合材料成形用粘着防止テープ］
【００２７】
＜粘着防止テープ＞
図１、２から明らかなように、本発明に記載の粘着防止テープ１０は、フッ素含有樹脂層１である第１の層と、フッ素含有樹脂層１に形成された第１の粘着剤層２である第２の層と、第１の粘着剤層２の他方の面に粘着されている補強材層３である第３の層と、補強材層３の他方の面に粘着されている第２の粘着剤層４である第４の層とがこの順に積層されている構造を備える。粘着防止テープ１０は必要に応じて、前記第４の層（第２の粘着剤層４）の外側に離型フィルムをさらに備えてもよい。
【００２８】
使用時に、前記第１の層（フッ素含有樹脂層１）と複合材料成形用樹脂５との間の結合力が前記第４の層（第２の粘着剤層４）とＳＵＳ３０４ステンレス鋼板６の１８０度剥離粘着力より小さく、且つ前記第１の粘着剤層２、前記第２の粘着剤層４の分子間凝集力が、いずれも前記第４の層（第２の粘着剤層４）とＳＵＳ３０４ステンレス鋼板６の１８０度剥離粘着力より大きい。
【００２９】
前記粘着防止テープの離型フィルムを除く総厚みが０．０６ｍｍ〜０．６ｍｍであり、好ましくは０．１ｍｍ〜０．４ｍｍである。上記の厚み範囲にある粘着防止テープは、薄型化の要求を満たし、また複雑な金型の曲面にも貼り合わせやすく、金型のコーナー部にも一度のみで貼り合わせることができる。
【００３０】
＜フッ素含有樹脂層＞
フッ素含有樹脂層は、主にフッ素含有樹脂の低い表面エネルギーを利用し、テープ表面と複合材料成形用樹脂との間の結合力を低減させるものであって、離型性及び耐磨耗性を有する。フッ素含有樹脂層は主にフッ素含有樹脂から構成され、フッ素含有樹脂としては特に制限されないが、例えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、パーフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）、パーフルオロエチレン−プロピレンコポリマー（ＦＥＰ）、エチレン−テトラフルオロエチレンコポリマー（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）から選択される１種又は複数種を含む。フッ素含有樹脂層はまた、ほかのポリマーを含んでもよいが、フッ素含有樹脂はほかのポリマーとの良好な相溶性を示す必要がある。適切なポリマーとして、オレフィン系ポリマー、ポリエステル等が挙げられる。本発明において、フッ素含有樹脂層としてＰＴＦＥフィルムを使用することが好ましい。ＰＴＦＥは摩擦係数が極めて低く、テープ表面と例えばエポキシ樹脂等の複合材料成形用樹脂との間の結合力を大幅に低減することができる。成形初期の粘質樹脂でも高温硬化後の樹脂でも、ＰＴＦＥフィルムを使用することで型開き時に樹脂と金型が分離しやすくなる。また、ＰＴＦＥフィルムは耐候性にも優れるため、テープの長期信頼性を確保することができる。このようなフィルムは、例えば日本バルカー工業社製Ｎｏ．７９９１、日東電工株式会社製Ｎｏ．９００として入手することができる。
【００３１】
なお、フッ素含有樹脂層の表面エネルギーが低いと、テープのほかの層との粘着性において問題が生じることもある。フッ素含有樹脂層とテープのほかの層との投錨力を向上させるために、通常、フッ素含有樹脂層のテープ表面から離れた他方の表面に対して変性処理を行うことでその粘着性を向上させることができる。フッ素含有樹脂層の表面を変性するための方法として、主にナトリウム処理、コロナ放電処理、スパッタリングエッチング処理、スプレー処理、放射線グラフト法、イオン注入法、レーザー処理法等が挙げられる。ナトリウム処理とは、フッ素樹脂フィルムの本体を金属ナトリウムの液化アンモニア又はナフタレン溶液に浸漬する処理である。Ｃ−Ｆ結合を切断し、表面上の一部のフッ素原子を脱離させ、表面において炭化層を残し且つ一部の極性基を導入することで、ポリマーの表面エネルギーが増加し、濡れ性が向上する。コロナ放電処理とは、針状又は刃状の電極と対極との間で放電し、電極間にフッ素樹脂フィルムの本体を入れることで、フッ素樹脂フィルムの本体の表面にアルデヒド、酸、アルコール、過酸化物、ケトン、エーテル等の酸素含有官能基を生成する処理である。作業性、コストなどを考慮すれば、本発明の１つの実施の形態において、金属ナトリウム／ナフタレン溶液を用いてナトリウム処理を実施することが好ましく、この処理の実施には−５０℃程度の低温を必要としない。前記フッ素含有樹脂層の処理後の表面張力は好ましくは４５ｍＮ／ｍ以上である。表面張力を上記の範囲とすることにより、第１の粘着剤層との粘着性を向上させることができる。表面張力は、規格ＧＢ／Ｔ１４２１６−２００８又はＩＳＯ８２９６：２００３に準じる測定方法により測定される。
【００３２】
フッ素含有樹脂層と複合材料成形用樹脂とが直接的に接触するため、その厚みはテープのサイクル寿命に緊密に関係している。フッ素含有樹脂層の厚みは、２０〜２００μｍであることが好ましい。２０μｍ未満であると、フッ素含有樹脂層の厚みが薄すぎるため、摩耗された後に、内部のガラス繊維が露出し、液状樹脂が浸透され、サイクル寿命が低下しやすくなる。２００μｍより大きいと、フッ素含有樹脂層の厚みが厚すぎるため、使用時のテープの加工性が悪くなり、使用コストも高くなる。コスト及びテープのサイクル寿命への要求を総合的に考慮すれば、フッ素含有樹脂層の厚みは２５〜２００μｍであることがより好ましく、５０〜１００μｍであることがさらに好ましい。
【００３３】
＜第１の粘着剤層及び第２の粘着剤層＞
本発明の第１の粘着剤層は主に、フッ素含有樹脂層と補強材層とを粘着する役割を果たし、第２の粘着剤層は主に、補強材層と被着体とを粘着する役割を果たす。使用時に、本発明に記載の粘着防止テープの第４の層（つまり、第２の粘着剤層）は被着体に貼り付けられる。
【００３４】
粘着剤を具体的に選択する際に、下記の条件を満たす必要がある。１）フッ素含有樹脂層と複合材料成形用樹脂との間の結合力が、前記第２の粘着剤層の１８０度剥離粘着力より小さい。２）前記第１の粘着剤層、前記第２の粘着剤層の分子間凝集力が、共に前記第２の粘着剤層の１８０度剥離粘着力より大きい。これらの条件を満たしないと、テープは型開き時に複合材料成形用樹脂と容易に分離し、交換が必要される際に金型から完全に剥離することができない。
【００３５】
第１の粘着剤層及び第２の粘着剤層の粘着剤は、公知の粘着剤から選択され、上記の条件を満たす粘着剤であればよい。第１の粘着剤層及び第２の粘着剤層の粘着剤は同一でも異なっていてもよい。粘着剤として、具体的には、ポリウレタン系粘着剤、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤等の従来公知の粘着剤が挙げられる。粘着剤は単独でも２種以上を組み合わせて使用してもよい。前記粘着剤は、例えばエマルジョン型粘着剤、溶剤型粘着剤、ホットメルト型粘着剤等のいずれの形態であってもよい。
【００３６】
複合材料の成形反応条件が複雑であるため、本発明において、良好な耐熱性、耐候性、耐薬品性を有するシリコーン系粘着剤が好ましい。さらに、本発明の第１の粘着剤層及び前記第２の粘着剤層は共にシリコーン樹脂層であることが好ましい。高温下での粘着力を維持する特性を向上させるために、シリコーン樹脂層は、主に過酸化物硬化型シリコーン系粘着剤を含むことがさらに好ましい。過酸化物硬化型シリコーン系粘着剤の組成としては、過酸化物硬化型シリコーンゴム及び／又はその部分縮合物を含むものであれば、特に制限されない。例えば、ジメチルシロキサンを主な構成単位とするオルガノポリシロキサンが挙げられる。オルガノポリシロキサンには、必要に応じてヒドロキシル基又はほかの官能基を導入することができる。オルガノポリシロキサンとしては、例えば、ポリジメチルシロキサン又はポリメチルフェニルシロキサン、ジメチルシロキサンとジフェニルシロキサンとの共重合物、ジメチルシロキサンとメチルフェニルシロキサンとの共重合物、ジメチルシロキサンと、メチルビニルシロキサンとジフェニルシロキサンとの三元共重合物等が挙げられる。ほかのポリマーとしては、ポリエチルメチルシロキサン、ポリジエチルシロキサン、ポリエチルフェニルシロキサン、ポリメチルビニルシロキサン、ポリジフェニルシロキサン、又はこれらの共重合物が挙げられる。オルガノポリシロキサンは、末端が例えばトリオルガノシロキシ単位（例えば、トリメチルシロキサン、ジメチルビニルシロキサン、ジメチルフェニルシロキサン等）により封止されてもよい。末端基はさらに、ヒドロキシル基で封止されたポリジオルガノシロキシを含んでもよい。オルガノポリシロキサンの分子構造として、直鎖状、部分分岐を有する直鎖状、環状、分岐状等が挙げられる。オルガノポリシロキサンの具体例としては、信越化学工業株式会社（Ｓｈｉｎ−Ｅｔｓｕ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏ．，Ｌｔｄ．）製ＫＲ−３００６Ａ／ＢＴ、東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社（Ｔｏｒａｙ  Ｄｏｗ  Ｃｏｒｎｉｎｇ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ  Ｓｉｌｉｃｏｎｅ）製ＳＨ  ４２８０ＰＳＡ等が挙げられる。上記のオルガノポリシロキサンを使用する場合、重量平均分子量は特に制限されないが、通常１８万以上であり、好ましくは２８万〜１００万であり、より好ましくは５０万〜９０万である。重量平均分子量が１８万未満であると、粘着剤に必要とされる粘着力を発揮できないことがある。一方、１００万より大きいと、粘着剤の粘度が上昇するため、塗布性不良等が生じることがある。粘着剤層には、さらに、有機過酸化物硬化剤が含まれる。分解して遊離酸素ラジカルを生成する化合物であれば、特に制限されないが、例えば、過酸化ベンゾイル、ｔｅｒｔ−ブチルベンゾイルペルオキシド、ジクミルペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチル（α−クミル）ペルオキシド、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシド、２，５−ジメチルー２，５−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン等が挙げられる。有機過酸化物硬化剤の量は、過酸化物硬化型シリコーン樹脂１００重量部に対して１．５〜３重量部である。硬化剤の量が下限値未満の場合、粘着剤組合物の凝集力が不十分となり、上限値を超えると、凝集力が過剰と��り、且つ高温環境下での耐久性が低下する。
【００３７】
ゲル分率の大きさはテープの結合力に影響を与える。本発明では、第１の粘着剤層及び第２の粘着剤層のゲル分率（ｇｅｌ  ｆｒａｃｔｉｏｎ）は好ましくは３０〜６０％であり、より好ましくは４０〜５０％である。第１の粘着剤層及び第２の粘着剤層はゲル分率が同一でも異なっていてもよい。ゲル分率を上記の範囲に制御することで、粘着剤に適切な凝集強度を付与し、テープの繰り返し使用に対する耐性を向上させることができる。本発明では、第１の粘着剤層及び前記第２の粘着剤層の厚みは特に制限されないが、例えばそれぞれ５μｍ〜１００μｍであることができ、８μｍ〜７０μｍであることがより好ましく、１０μｍ〜４５μｍであることが特に好ましい。粘着剤層の厚みが上記の範囲にある場合、適切な粘着力を発揮することができる。
【００３８】
＜補強材層＞
補強材層は、主にテープに十分な機械的強度を付与するためのものであり、好ましくは変性又は未変性のガラス繊維布である。ガラス繊維布とは、ガラス繊維の糸を織り上げて得られた織物であり、耐高温性及び高強度を有する。ガラス繊維織物として使用するガラス繊維の糸は通常、約数ミクロンの直径を有するガラス繊維を数百本単位で集束して形成されるものである。ガラス繊維布の特性は、繊維の性能、経緯密度、糸構造及び織り方により決められる。経緯密度はまた、糸構造及び織り方により決められる。経緯密度と糸構造は、例えば重量、厚み及び破断強度等の織物の物理的特性を決める。基本的な織り方としては、平織り、綾織り、朱子織り、畝織り及びマット織りが挙げられる。ガラス繊維布の種類及び構成は特に制限されないが、例えば目付けが１５〜１１０ｇ／ｍ2であり、経緯密度が経糸及び緯糸ともに１０〜１００本／２５ｍｍであるガラス繊維の平織生地を好ましく使用することができる。使用前に、その後のケイ素含有処理工程の効果を向上させるように、ガラス繊維布に開繊処理を実施することができる。ガラス繊維布の厚みは好ましくは３０μｍ〜２００μｍであり、より好ましくは５０μｍ〜１３０μｍである。厚みが上記の範囲にあると、テープの機械的特性と加工性をバランスよくすることができる。
【００３９】
本発明を実施するための１つの形態において、補強材層は、ケイ素含有試薬で変性処理されたガラス繊維生地層であることが好ましい。ケイ素含有試薬は、フッ素含有樹脂材料のガラス繊維布表面における湿展性及び内部浸透性に大きな影響を与える。ケイ素含有試薬処理とは、ケイ素含有試薬でガラス繊維布を処理することである。ケイ素含有試薬としては、分子中に化学的性質の異なる２つの基を同時に含み、且つ構造式としてＹＳｉＸ3（式中、Ｙは、アルケニル基（主に、ビニル基）、および末端にＣｌ、ＮＨ2、−ＳＨ、エポキシ基、Ｎ3、（メタ）アクリロイルオキシ基、イソシアネート基等の官能基を持つ炭化水素基、即ち炭素官能基を含む非加水分解基が挙げられ、Ｘは、Ｃｌ、ＯＣＨ3、ＯＣＨ2ＣＨ3、ＯＣ2Ｈ4ＯＣＨ3、ＯＳｉ（ＣＨ3）3等を含む加水分解性基である。）で表される１種のシリコーン化合物が挙げられる。本発明では、ケイ素含有試薬の量は、テープの内部結合力を向上させる点から、ガラス繊維布の合計重量に対して０．０１ｗｔ％〜２ｗｔ％であり、好ましくは０．０５ｗｔ％〜０．５ｗｔ％である。この範囲の使用量のケイ素含有試薬でガラス繊維布を処理する場合、ガラス繊維布と第１、第２の粘着剤層との間の粘着を向上させることができる。
【００４０】
＜結合力、１８０度剥離粘着力、分子間凝集力＞
ＪＩＳＣ２１０７に準じて結合力、１８０度剥離粘着力、分子間凝集力を測定する。具体的には、本発明を実施するための１つの形態において、延伸機を用い、３００ｍｍ／分の延伸速度条件下で異なる層の１８０度剥離強度（Ｎ／１９ｍｍ）を測定する。
【００４１】
本発明では、フッ素含有樹脂層と複合材料成形用樹脂との間の結合力が第２の粘着剤層の１８０度剥離粘着力より小さく、且つ前記第１の粘着剤層、前記第２の粘着剤層の分子間凝集力が第２の粘着剤層の１８０度剥離粘着力より大きい。
【００４２】
好ましくは、本発明では、第２の粘着剤層の１８０度剥離粘着力の、前記第１の層と複合材料成形用樹脂との間の結合力に対する比が、３〜１６であり、好ましくは５〜１４である。複合材料成形用樹脂によって、この比の好ましい範囲は異なるが、複合材料成形用樹脂がエポキシ樹脂である場合、この比の範囲は９〜１３であることが好ましく、複合材料成形用樹脂が不飽和ポリエステル樹脂である場合、この比の範囲は５．５〜９であることが好ましい。本発明者は、この比を上記の範囲とすることにより、テープは型開き時に複合材料成形用樹脂と容易に分離でき、交換が必要される際に金型から完全に剥離することができることを見出した。この比が３未満であると、テープと金型との粘着力が低く、型開き時に樹脂を分離しようとすると、テープが破れ、サイクル寿命に悪影響を与えることがある。この比が１６より高いと、テープと金型との粘着力が高すぎて、交換が必要される際にテープに糊残りが生じやすい。
【００４３】
前記第１の粘着剤層、前記第２の粘着剤層の分子間凝集力が共に前記第２の粘着剤層の１８０度剥離粘着力より大きいことが好ましい。ここで、前記第１の粘着剤層の分子間凝集力と前記第２の粘着剤層の１８０度剥離粘着力の結合力との比が１．０５〜３であり、好ましくは１．１〜２である。この比の範囲により、テープの第１、第２の層の結合力が適切であり、十分に粘着しており、明らかに過剰な凝集力が生じないことを確保できる。
【００４４】
本発明を実施するための形態において、フッ素含有樹脂層と複合材料成形用樹脂との間の結合力が０．５Ｎ／１９ｍｍ〜１Ｎ／１９ｍｍであり、第２の粘着剤層の１８０度剥離粘着力が好ましくは５Ｎ／１９ｍｍ〜７Ｎ／１９ｍｍであり、第１の粘着剤層の分子間凝集力が６Ｎ／１９ｍｍ以上である。
【００４５】
＜複合材料の成形＞
簡単且つ非破壊的な離型を確保するために、複合材料の成形においては、被成形体の構造を示すための雌型及び任意の雄型を有する金型に本発明の粘着防止テープを使用することができる。本発明の粘着防止テープは、異なる複合材料の成形方法に適用することができる。これら方法の実例としては、ＲＴＭ（樹脂トランスファー成形）及びＶＲＴＭ（真空補助樹脂注入成形）が挙げられる。本発明の粘着防止テープは、不飽和ポリエステル樹脂又はエポキシ樹脂との粘着力が低く、離型性がよいため、本発明に記載の複合材料成形用樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂又はエポキシ樹脂であることが好ましい。その具体的な種類、分子量等は特に制限されることなく、当業界で成形材料として使用される公知の樹脂を使用することができる。不飽和ポリエステル樹脂は、通常、多価アルコールと不飽和多塩基酸又は飽和多塩基酸とが重縮合しエステル化して得られた化合物を架橋剤に溶解し、得られた樹脂である。エポキシ樹脂の実例としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、水素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水素化ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、フルオレン型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂及び全フッ素化エポキシ樹脂が挙げられる。これら化合物は単独でも組み合わせて使用してもよい。
【００４６】
本発明を実施するための１つの形態においては、被着体は複合材料成形用金型である。本発明では、金型の材質は特に制限されないが、硬質、軟質又は混合型の金型はいずれもよく、例えばステンレス鋼、不飽和ポリエステル等が挙げられる。
【００４７】
［複合材料成形用粘着防止テープの製造方法］
本発明の複合材料成形用粘着防止テープの製造方法は、
（１）フッ素含有樹脂の表面に第１の粘着剤を塗布する工程と、
（２）乾燥後に補強材を貼り合わせる工程と、
（３）次に、前記補強材の表面に第２の粘着剤を塗布する工程と、
を備える。
【００４８】
＜工程１：フッ素含有樹脂の表面に第１の粘着剤を塗布する工程＞
本発明の１つの実施の形態において、まず、フッ素含有樹脂の表面を変性させ、処理面に第１の粘着剤を塗布し、塗布終了後に高温架橋反応を行い、反応終了後に乾燥処理を行うことが好ましい。
【００４９】
好ましくは、第１の粘着剤は過酸化物硬化型シリコーン樹脂であり、高温架橋反応の温度は１５０〜２４０℃である。本発明では、フッ素含有樹脂の表面へ塗布する方法は特に制限されることなく、例えばグラビアロールコーター、リバースロールコーター、バーコーター、ブレードコーター等によるコーティング、スクリーンコーティング、ディップコーティング及びキャストコーティング等公知のコーティング方法であれば、いずれも採用できる。特に制限されることはないが、粘着剤を塗布する場合の厚みは、乾燥後に形成された粘着剤層の厚みが５μｍ〜１００μｍとなるような厚みであってもよい。フッ素含有樹脂フィルムに塗布される第１の粘着剤の質量が１５〜１００ｇ／ｍ2であり、好ましくは４０〜７０ｇ／ｍ2である。上記の粘着剤の使用量では、本発明のテープにおけるフッ素含有樹脂層と補強材層との間の良好な粘着力を確保することができる。乾燥は室温下で行われてもよいが、架橋反応を促進する点から、好ましくは加熱下で行われ、約４０〜１２０℃の乾燥温度で行われることができる。
【００５０】
＜工程２：乾燥後に補強材を貼り合わせる工程＞
好ましくは、まず、ガラス繊維布をケイ素含有試薬で処理し、次にそれを工程１で得られた製品の第１の粘着剤層に貼り合わせ、昇温してホットプレスにより貼り合わせる。
【００５１】
好ましくは、上記の貼り合わせにおいては、圧力を０．０５ＭＰａ〜０．５ＭＰａとし、温度を３０℃〜１５０℃とし、より好ましくは、ホットプレスによる貼り合わせるの温度を６０℃〜１５０℃とする。加熱時間は、例えば０．５秒〜１分であり、好ましくは１秒〜２０秒である。
【００５２】
＜工程３：補強材の表面に第２の粘着剤を塗布する工程＞
工程２で得られた製品のガラス繊維布の表面に第２の粘着剤を塗布する。塗布方法は工程１と同じであり、塗布終了後に高温架橋反応を行い、反応終了後に乾燥処理を行う。
好ましくは、第２の粘着剤は過酸化物硬化型シリコーン樹脂であり、高温架橋反応の温度は１５０〜２４０℃である。テープがシート状である場合、テープの表面を保護し、ブロッキングを防止する点から、第２の粘着剤層の表面に離型フィルムを１層設けることができ、係る離型フィルムは、本発明の粘着防止テープを被着体に貼り合わせた後に剥離される。離型フィルムは、選択的に設ければよい。離型フィルムは特に制限されることなく、公知慣用の剥離紙等を使用できる。公知の離型フィルムから適切に選択することができ、例えば、シリコーン系、長鎖アルキル系、フッ素系又は硫化モリブデン系等の剥離剤で表面処理されたプラスチックフィルムや紙等の剥離層を有する基材、ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレンコポリマー、クロロフルオロエチレン−塩化ビニリデンコポリマー等のフッ素系ポリマーから形成された低粘着性基材、オレフィン系樹脂（例えばポリエチレン、ポリプロピレン）等の非極性ポリマーから形成された低粘着性基材、又は、粘着剤との接触面積を減らすために表面に凹凸を付与する等の処理がされた離型フィルム（ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル等の材質）等を使用することができる。
【００５３】
乾燥処理は室温下で行われてもよいが、架橋反応を促進する点から、好ましくは加熱下で行われ、約４０〜１２０℃の乾燥温度で行われることができる。
【００５４】
［複合材料成形用粘着防止テープの使用］
本発明の粘着防止テープは、複合材料、特に不飽和ポリエステル樹脂又はエポキシ樹脂との粘着力が低く、離型性がよいため、複合材料成形時に使用することができ、例えば自動車部品、回転翼等の比較的複雑な幾何学的構造を有する大型部品の製造に適する。本発明の粘着防止テープはシート状又はロール状であってもよい。
【００５５】
本発明の粘着防止テープは、金型の離型剤の代わりに金型に直接的に貼り合わせて使用することができ、粘着強度と糊残りのない分離性をバランスよくすることができる。不飽和ポリエステル又はエポキシ樹脂複合材料の成形プロセスにおいては、硬化温度が５０〜１００℃であり、０．０１ＭＰａの真空又は常圧下で固形化してから成形を行う。本発明のテープは、複合材料成形プロセスの１つ目の製造サイクルでは、樹脂の離型時にテープが破れないように十分な結合力を示し、そのサイクルでは、テープが十分に粘着するように結合力が少し増加され、且つ金型での使用寿命が尽きたときに、糊残りが一切ないように金型から簡単に剥離することができる。
【実施例】
【００５６】
以下、実施例を挙げて本発明を説明するが、当業者であれば、これらの例は例示的なものに過ぎず、網羅的なものではないと理解される。
【００５７】
実施例は以下のとおりである。
【００５８】
（１）第１の層と複合材料成形用樹脂との間の結合力、第４の層又は第２の粘着剤層の１８０度剥離粘着力、第１の粘着剤層及び第２の粘着剤層の分子間凝集力の測定
第１の層と複合材料成形用樹脂との間の結合力は、次の方法で測定される。粘質で半硬化され、硬化剤が添加された樹脂（エポキシ樹脂又は不飽和ポリエステル）をテープ（幅１９ｍｍ）の表面に塗布し、常圧下で１００℃で加熱し、硬化したテープを製造した。次に、延伸試験機（Ｍｉｎｅｂｅａ  Ｃｏ．，Ｌｔｄ．製、ＴＧ−１ＫＮ型）を用い、延伸速度が３００ｍｍ／分である条件下でテープの第１の層と樹脂との間の剥離強度を測定し、結合力を得た。
【００５９】
また、テープ（幅１９ｍｍ）を適切な長さにカットし、２３℃、５０％ＲＨの環境下で、２ｋｇのロールを１往復させてＳＵＳ３０４ステンレス鋼板に圧着した。これを２３℃、５０％ＲＨの環境下で３０分置き、次に、ＪＩＳ  Ｃ２１０７に準じて、延伸試験機（Ｍｉｎｅｂｅａ  Ｃｏ．，Ｌｔｄ．製、ＴＧ−１ＫＮ型）を用い、延伸速度が３００ｍｍ／分である条件下で、異なる層の１８０度剥離強度（Ｎ／１９ｍｍ）、分子間凝集力を測定した。
【００６０】
ここで、第２の粘着剤層の１８０度剥離粘着力は、第２の粘着剤層とＳＵＳ３０４ステンレス鋼板を１８０度剥離することにより得られた。
【００６１】
第１の粘着剤層の分子間凝集力の測定
フッ素含有樹脂層と第１の粘着剤層を剥離し、フッ素含有樹脂層と第１の粘着剤層との間の粘着力を測定し、第１の粘着剤層の分子間凝集力とした。
【００６２】
第２の粘着剤層の分子間凝集力を定性的に測定した。つまり、テープの第４の層（つまり、第２の粘着剤層）の１８０度剥離粘着力を測定した後に、目視でＳＵＳ３０４ステンレス鋼板からのテープの剥離状態を評価した。ＳＵＳ３０４ステンレス鋼板にテープの糊残りがなく、テープの粘着剤層の表面に欠陥点がない場合、第２の粘着剤層の分子間凝集力がその１８０度剥離粘着力より大きいと判定できる。
【００６３】
（２）粘着剤層のゲル分率は以下の方法により測定する。
硬化した粘着剤組合物、例えばテープから取り出した粘着層約０．１ｇを、平均孔径０．２μｍ、気孔率７５％、厚み８５μｍの多孔質ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）シートに包み、次にタコラインで梱包し、測定サンプルとした。次いで、作製された測定サンプルの重量を測定し、この重量を浸漬前の重量Ｃとした。浸漬前の重量Ｃは、粘着層とポリテトラフルオロエチレンシート及びタコラインとの合計重量である。また、ＰＴＦＥシートとタコラインとの合計重量を事前に測定してパッケージ重量Ｂとした。次いで、測定サンプルをトルエンで満たされている容積５０ｍＬの容器に収納し、２３℃で７日間静置した。次いで、トルエンで測定サンプルを含めて容器内部を洗浄し、次に容器から測定サンプルを取り出してアルミニウム製カップに移し、１３０℃で２時間乾燥してトルエンを除去した。次に、トルエンが除去された測定サンプルの重量を測定し、この重量を浸漬後の重量Ａとした。ゲル分率は下式により求めることができる。
ゲル分率（重量％）＝（Ａ−Ｂ）／（Ｃ−Ｂ）×１００
【００６４】
（３）金型の糊残り性
製品をＳＵＳ３０４ステンレス鋼板に貼り合わせ、平らの面に５ｋｇの重りを置き、２００℃の環境下に置き、５時間処理し、冷却後にテープを剥がし、ＳＵＳ３０４ステンレス鋼板に糊残りがあるかどうかを確認する。目視で糊残りが認められた場合、不良と判断される。
【００６５】
（４）離型耐久性の評価
耐磨耗性試験方法及び離型性測定により評価する。具体的には、テーバー摩耗試験機により本発明のテープを連続的に磨耗させ（条件：荷重５００ｇ、７２ｒｐｍ）、その後、最表面であるフッ素含有樹脂層がなくなるか否か、および第１の粘着剤層が露出しているか否かについて、顕微鏡で１５０倍で観察する。時間が長いほど、耐久性に優れると意味する。１５０分以内で露出が生じたものは耐久性が悪く、１５０分〜３００分のものは耐久性が良好、３００分を超えるものは耐久性に優れると判断される。
【００６６】
（５）総合的効果の評価
（３）及び（４）の結果に基づいて総合的効果を評価し、総合的効果の優れたものを◎、総合的効果の良いものを○、総合的効果の悪いものを×とする。
【００６７】
実施例１
フッ素含有樹脂ＰＴＦＥフィルム（日東電工株式会社製Ｎｏ．９００、厚み：５０μｍ）を金属ナトリウム含有処理液（株式会社潤工社製、フッ素樹脂エッチング剤（Ｔｅｔｒａ−Ｅｔｃｈ））に５秒間浸漬し、その一面に対して化学的表面変性処理を施し、その後に処理液から当該フィルムを取り出してアセトン及び水で洗浄した。
【００６８】
処理面に第１の粘着剤である過酸化物硬化型シリコーン樹脂（ダウコーニング社製Ｎｏ．７３５５）を塗布した。この過酸化物硬化型シリコーン樹脂は、過酸化ベンゾイルを硬化剤として使用して得られたシリコーン含有樹脂である。塗布後、２２０℃の条件下で２分間高温架橋反応させ、塗布された粘着剤を硬化させ、乾燥後のシリコーン含有樹脂層のゲル分率が４０％、厚みが５０μｍであった。
【００６９】
次に、ケイ素含有試薬で処理されたガラス繊維の平織り生地（厚み：５０μｍ）を、８０℃でシリコーン含有樹脂層にホットプレスして貼り合わせた。圧力を０．１ＭＰａとした。ケイ素含有試薬の量は、ガラス繊維の平織り生地の合計重量に対して０．０５ｗｔ％であった。
【００７０】
次に、ガラス繊維の平織り生地の表面に第２の粘着剤層（つまり、過酸化物硬化型シリコーン樹脂、ダウコーニング社製Ｎｏ．７３５５）をさらに塗布し、２２０℃で３分間加熱して塗布された粘着剤を硬化させ、その後に６０℃で乾燥させた。得られたシリコーン含有樹脂層のゲル分率が５０％、厚みが５０μｍであった。最後に、保護のためにシリコーン含有樹脂層表面に離型フィルムを貼り合わせた。得られたテープ（離型フィルムを除く）の厚みが０．２ｍｍであった。
【００７１】
実施例２
厚み１００μｍのフッ素含有樹脂ＰＴＦＥフィルムを使用した以外に、実施例１と同様に実施した。
【００７２】
実施例３
ケイ素含有試薬の量はガラス繊維の平織り生地の合計重量に対して０．２ｗｔ％であった以外に、実施例１と同様に実施した。
【００７３】
実施例４
第１の粘着剤の高温架橋反応の温度及び時間を（２００℃、５分間に）変更し、ゲル分率が６０％のシリコーン含有樹脂層を得た以外に、実施例１と同様に実施した。
【００７４】
実施例５
第２の粘着剤の高温架橋反応の温度及び時間を（２００℃、３分間に）変更し、ゲル分率が４５％のシリコーン含有樹脂層を得た以外に、実施例１と同様に実施した。
【００７５】
実施例６
厚み１５μｍのフッ素含有樹脂ＰＴＦＥフィルムを使用した以外に、実施例１と同様に実施した。
【００７６】
比較例１
ガラス繊維の平織り生地に対してケイ素含有試薬による処理を実施しなかった以外に、実施例１と同様に実施した。
【００７７】
比較例２
ケイ素含有試薬の量はガラス繊維の平織り生地の合計重量に対して２．５ｗｔ％であった以外に、実施例１と同様に実施した。
【００７８】
比較例３
第１の粘着剤の高温架橋反応の温度及び時間を（１３０℃、３分間に）変更し、ゲル分率が２０％のシリコーン含有樹脂層を得た以外に、実施例１と同様に実施した。
【００７９】
比較例４
第２の粘着剤の高温架橋反応の温度及び時間を（１２０℃、３分間に）変更し、ゲル分率が１５％のシリコーン含有樹脂層を得た以外に、実施例１と同様に実施した。
【００８０】
比較例５
第１の粘着剤層（シリコーン含有樹脂層）及び第２の粘着剤層のゲル分率がともに４５％であった以外に、実施例１と同様に片面がナトリウム処理されたフッ素含有樹脂ＰＴＦＥフィルム（厚み：５０μｍ）を使用し、処理面に（メタ）アクリル系粘着剤を塗布し（ＣＮ１０４８６１８８９Ａの実施例１を参照）、乾燥後にテープを得、テープの厚みが実施例１と同じであった。
【００８１】
比較例６
片面がコロナ処理されたＰＥＴフィルム（厚み：２５μｍ）を使用し、処理面に第１の粘着剤層を使用し、ほかの工程及びテープの厚みは実施例１と同じであった。
【００８２】
性能評価
実施例及び比較例で製造されたテープについて、それぞれ、
テープの第１の層であるフッ素含有樹脂層とエポキシ樹脂との間の結合力（結合力Ａとする）、
テープの第１の層であるフッ素含有樹脂層と不飽和ポリエステルとの間の結合力（結合力Ｂとする）、
テープの第４の層の１８０度剥離粘着力（結合力Ｃとする）、
テープの第１の粘着剤層の分子間凝集力（凝集力Ａとする）、
を測定した。
【００８３】
テープの第２の粘着剤層の分子間凝集力（凝集力Ｂとする）及びその１８０度剥離粘着力（つまり、結合力Ｃ）の大きさを定性的に判断した。
【００８４】
さらに、金型の糊残り性及び離型耐久性の效果を測定し、総合的効果の評価を行い、結果を表１に示す（結合力及び凝集力の単位はともにＮ／１９ｍｍである。）。
【００８５】
【表１】
2021512799.tif 000003
【００８６】
実験の結果から明らかなように、本発明に記載の要件を満たしている粘着防止テープは総合的評価が良好であり、実施例６ではフッ素含有樹脂層の厚みが比較的薄く、耐久性にある程度の影響を与えたが、比較例６で使用された処理済みのＰＥＴフィルムに比べ、フッ素含有樹脂ＰＴＦＥフィルムを使用した場合、耐久性がＰＥＴフィルムよりも優れた。上記の実施例及び比較例によると、本発明では、フッ素含有樹脂層の厚み、補強材層のケイ素含有試薬の量、粘着剤のゲル分率等を変更することでテープの粘着剤層の分子間凝集力及びテープと樹脂や金型との結合力を調整した結果、結合力Ｃが結合力Ａ及び結合力Ｂより大きく、且つ凝集力Ａ及び凝集力Ｂが共に結合力Ｃより大きい場合、総合的評価が良好な粘着防止テープが得られると分かった。一方、本発明の上記の要件を満たしていないテープは、製品の層間剥離又は糊残りが生じた。
【００８７】
応用例
ＲＩＭ成形メーカーは、実施例１のテープを実際の成形用上下金型に貼り合わせ、約１００回以上の成形と型開きに使用した結果、依然としてこのテープ表面上の余分なＲＩＭ成形樹脂を容易に除去することができ、離型効果は低下しておらず、このテープが金型の表面とよく貼り合わせたままであり、貼り合わせ面には浮きが生じなかった。このように、実際の利用では、このテープの離型性及び金型との貼り合わせはいずれも問題が生じなかった。
【００８８】
以上は本発明を実施するための形態に過ぎず、本発明の範囲を限定することを意図するものではない。当業界に詳しい技術者が本発明に開示された範囲内で容易に想到しえる変更又は代替はすべて本発明の範囲に含まれるものとする。したがって、本発明の範囲は特許請求の範囲を基準とすべきである。
【符号の説明】
【００８９】
１０    複合材料成形用粘着防止テープ
１      フッ素含有樹脂層
２      第１の粘着剤層
３      補強材層
４      第２の粘着剤層
５      複合材料成形用樹脂
６      ＳＵＳ３０４ステンレス鋼板
【図１】
2021512799.tif 000004
【図２】
2021512799.tif 000005
【国際調査報告】
2021512799.tif 000006
2021512799.tif 000007
2021512799.tif 000008
2021512799.tif 000009