(57)【要約】  筐体及びその製造方法、表示装置及び端末装置を提供する。筐体の製造方法は、酸性活性化溶液を用いて第１のガラス部材の少なくとも一部の表面と第２のガラス部材の少なくとも一部の表面にそれぞれ活性化処理を行って、活性化表面を形成することと、前記第１のガラス部材の活性化表面と前記第２のガラス部材の活性化表面とを接触させて、前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材を一体に複合して、前記筐体を得ることとを含む。
2021533065.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を含むガラス複合体であって、
前記第１のガラス部材の表面と、前記第２のガラス部材の表面とは、少なくとも部分的に接触して、接触面を形成しており、
前記接触面を目視した時、隙間がなく、かつ、
前記ガラス複合体を酸性溶液と接触させたときに、前記接触面に隙間が好適に形成される、
ガラス複合体。
【請求項２】
少なくとも１００倍の拡大倍率で、好ましくは、少なくとも３００倍の拡大倍率で、より好ましくは、少なくとも５００倍の拡大倍率で、前記接触面を目視した時に隙間が見えない、
請求項１に記載のガラス複合体。
【請求項３】
前記酸性溶液は、フッ化水素酸溶液であり、好ましくは、質量濃度が５％〜４０％のフッ化水素酸溶液である、
請求項１又は２に記載のガラス複合体。
【請求項４】
前記ガラス複合体を、質量濃度が５％〜４０％のフッ化水素酸溶液に、３０秒〜２０分間接触させることによって、前記接触面に、幅が０．１〜３００マイクロメートルの隙間が形成される、
請求項３に記載のガラス複合体。
【請求項５】
次の条件のうちの少なくとも１つの条件を満たす、請求項４に記載のガラス複合体であって、前記条件は、
（ａ）前記フッ化水素酸溶液の質量濃度が５％であり、接触させる時間が３００秒であり、形成される前記隙間の幅が０．３〜３０マイクロメートルであること、
（ｂ）前記フッ化水素酸溶液の質量濃度が１０％であり、接触させる時間が３００秒であり、形成される前記隙間の幅が０．５〜５０マイクロメートルであること、
（ｃ）前記フッ化水素酸溶液の質量濃度が２０％であり、接触させる時間が３００秒であり、形成される前記隙間の幅が０．５〜１００マイクロメートルであること、
（ｄ）前記フッ化水素酸溶液の質量濃度が４０％であり、接触させる時間が３００秒であり、形成される前記隙間の幅が２〜１００マイクロメートルであること、
（ｅ）前記フッ化水素酸溶液の質量濃度が５％であり、接触させる時間が６００秒であり、形成される前記隙間の幅が１〜５０マイクロメートルであること、
（ｆ）前記フッ化水素酸溶液の質量濃度が１０％であり、接触させる時間が６００秒であり、形成される前記隙間の幅が１〜８０マイクロメートルであること、
（ｇ）前記フッ化水素酸溶液の質量濃度が２０％であり、接触させる時間が６００秒であり、形成される前記隙間の幅が３〜１２０マイクロメートルであること、または、
（ｈ）前記フッ化水素酸溶液の質量濃度が４０％であり、接触させる時間が６００秒であり、形成される前記隙間の幅が５〜１２０マイクロメートルであること、
である。
【請求項６】
光透過率は、前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材のうちの、光透過率が低いガラス部材の光透過率の９５％以上である、
請求項１〜５のいずれか１項に記載のガラス複合体。
【請求項７】
前記第１のガラス部材又は前記第２のガラス部材の少なくとも１つの表面に反射防止膜を有する、
請求項１〜６のいずれか１項に記載のガラス複合体。
【請求項８】
前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材の少なくとも１つは、複数のサブガラス部材で構成されており、隣接する２つの前記サブガラス部材の少なくとも一部の表面が接続されている、
請求項１〜７のいずれか１項に記載のガラス複合体。
【請求項９】
前記第１のガラス部材の少なくとも一部の表面と前記第２のガラス部材の少なくとも一部の表面に活性化処理を行って、活性化表面を形成するステップと、
前記第１のガラス部材の活性化表面と前記第２のガラス部材の活性化表面とを接触させて、前記ガラス複合体を形成するステップとにより製造される、
請求項１〜８のいずれか１項に記載のガラス複合体。
【請求項１０】
前記活性化処理の前に、前記第１のガラス部材の活性化対象の表面と前記第２のガラス部材の活性化対象の表面に洗浄処理を行うステップがさらに行われる、
請求項９に記載のガラス複合体。
【請求項１１】
前記活性化処理は、前記第１のガラス部材の表面と前記第２のガラス部材の表面における不飽和化学結合の形成を含む、
請求項９又は１０に記載のガラス複合体。
【請求項１２】
前記接触は、前記第１のガラス部材の活性化表面における不飽和化学結合と前記第２のガラス部材の活性化表面における不飽和化学結合が結合して飽和化学結合を好適に形成する、
請求項９〜１１のいずれか１項に記載のガラス複合体。
【請求項１３】
前記活性化処理は、
ａ、酸性又はアルカリ性の活性化溶液による処理と、
ｂ、プラズマによる処理と、
ｃ、紫外線による処理と
のうちの少なくとも１つの方法で行われる、
請求項９〜１２のいずれか１項に記載のガラス複合体。
【請求項１４】
前記活性化溶液のｐＨは、４以下又は１０〜１４である、
請求項１３に記載のガラス複合体。
【請求項１５】
前記活性化溶液は、
酸又はアルカリと、
酸化剤、アルコール、有機酸、糖、アミノ酸及び界面活性剤のうちの少なくとも１種を含む助剤と
を含む、
請求項１３又は１４に記載のガラス複合体。
【請求項１６】
前記酸は、硫酸、塩酸、フッ化水素、二フッ化アンモニウム、硝酸及び酢酸のうちの少なくとも１種を含み、
前記アルカリは、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム及びアンモニア水のうちの少なくとも１種を含み、
前記酸化剤は、重クロム酸カリウム、過マンガン酸カリウム、過酸化水素及び硝酸のうちの少なくとも１種を含む、
請求項１５に記載のガラス複合体。
【請求項１７】
前記活性化溶液は、以下の条件の内の少なくとも１つを満たし、前記条件は、
（１）前記活性化溶液を形成する原料は、過酸化水素及び硫酸を含み、前記活性化溶液は、体積比が（１：３）〜（３：７）の過酸化水素と硫酸の混合液を含む、
（２）前記活性化溶液を形成する原料は、重クロム酸カリウム及び硫酸を含み、前記活性化溶液は、質量比が（１〜３）：４の重クロム酸カリウムと硫酸の混合物を含む、
（３）前記活性化溶液を形成する原料は、フッ化水素酸及び二フッ化アンモニウムを含み、前記活性化溶液中のフッ化水素酸と二フッ化アンモニウムの質量濃度がいずれも５％〜４０％である、
（４）前記活性化溶液を形成する原料は、アンモニア水及び過酸化水素を含み、前記活性化溶液は、体積比が（１：１）〜（１：５）のアンモニア水と過酸化水素の混合液を含む、または、
（５）前記活性化溶液を形成する原料は、次亜塩素酸ナトリウムとアンモニア水を含み、前記活性化溶液は、前記次亜塩素酸ナトリウム５ｗｔ％〜２０ｗｔ％、前記アンモニア水５ｗｔ％〜３０ｗｔ％及び脱イオン水５０ｗｔ％〜９０ｗｔ％の混合物を含む、
のうちのいずれか１種を満たす、
である、
請求項１６に記載のガラス複合体。
【請求項１８】
前記紫外線による処理は、前記紫外線を前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材の表面に０．５〜１５時間を照射することであり、或いは、オゾン存在の条件で、前記紫外線を前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材の表面に５〜２０分間照射することであり、
前記プラズマによる処理は、Ｏ２プラズマとＮ２Ｈ２プラズマの少なくとも１種を用いて前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材の表面を１０〜３０分間処理することである、請求項１３に記載のガラス複合体。
【請求項１９】
前記活性化表面の水滴角は１０度以下である、
請求項９〜１８のいずれか１項に記載のガラス複合体。
【請求項２０】
前記第１のガラス部材及び／又は前記第２のガラス部材の表面粗さは、０．２マイクロメートル以下である、
請求項９〜１９のいずれか１項に記載のガラス複合体。
【請求項２１】
前記活性化処理は、室温〜２００℃で行われることである、
請求項９〜２０のいずれか１項に記載のガラス複合体。
【請求項２２】
前記活性化処理の後から前記接触の完了までの間に、前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材は、真空雰囲気に置かれる、
請求項９〜２１のいずれか１項に記載のガラス複合体。
【請求項２３】
前記接触は、第１の所定温度で行われることであり、前記第１の所定温度は、前記第１のガラス部材の軟化点および前記第２のガラス部材の軟化点を超えない、
請求項９〜２２のいずれか１項に記載のガラス複合体。
【請求項２４】
前記第１の所定温度は２００〜９００℃であり、前記第１の所定温度は２５０〜７５０℃である、
請求項２３に記載のガラス複合体。
【請求項２５】
前記接触は、加圧条件で行われることであり、加圧の圧力は０．０５〜１０ＭＰａである、
請求項９〜２４のいずれか１項に記載のガラス複合体。
【請求項２６】
少なくとも一部が請求項１〜２５のいずれか１項に記載のガラス複合体で形成される、筐体。
【請求項２７】
前記ガラス複合体で構成され、前記第１のガラス部材は、板ガラス部材であり、前記第２のガラス部材は、枠状ガラス部材又は棒状ガラス部材であり、前記枠状ガラス部材又は前記棒状ガラス部材の下面は前記板ガラス部材の外周縁に複合され、或いは、前記枠状ガラス部材又は前記棒状ガラス部材の下面は、前記板ガラス部材の外周面に複合される、
請求項２６に記載の筐体。
【請求項２８】
前記板ガラス部材と前記枠状ガラス部材が接続された位置の外面又は内面の少なくとも一方が、平面、曲面又は平面と曲面の組み合わせである、
請求項２６又は２７に記載の筐体。
【請求項２９】
前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材が接続された位置に内直角構造を有する条件と、
前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材が接続された位置に内階段構造を有する条件と、
前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材が接続された位置の外面が曲面である条件と、
前記第２のガラス部材の内面が外側に突起する曲面である条件と、
前記第２のガラス部材の内面が次第に内向きに傾斜する傾斜面である条件と、
前記第２のガラス部材の内面が次第に外向きに傾斜する傾斜面である条件と、
前記第２のガラス部材の内面が内側に突起する曲面である条件と、
のうちの少なくとも１種を満たす、
請求項２６〜２８のいずれか１項に記載の筐体。
【請求項３０】
請求項１〜２５のいずれか１項に記載のガラス複合体又は請求項２６〜２９のいずれか１項に記載の筐体を含む、表示装置。
【請求項３１】
請求項１〜２５のいずれか１項に記載のガラス複合体、請求項２６〜２９のいずれか１項に記載の筐体、又は請求項３０に記載の表示装置を含む、端末装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願は、電子装置の技術分野に関し、具体的には、ガラス複合体、筐体、表示装置及び端末装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラスは、脆性が大きいため加工しにくく、特に、複雑で細かい形状や構造に加工される場合に、難易度がより高く、現在、ガラスの適用範囲を拡大し、いくつかの特定の分野における使用要件を満たすために、複数のガラス部材を一体に複合してガラス複合体を形成して使用することにより、得られた複合体は、ガラスの性質を持つだけでなく、複雑で細かい形状を実現することができるが、現在、得られたガラス複合体について、結合強度が使用要件を満たすことができず、或いは、強度が要件を満たすが、加工中にガラスが変形して、ガラス複合体の外観品質と光学的性質に大きな影響を与え、かつ変形が不均一であれば、大きな表面の歪みや凹凸を引き起こすため、ガラス複合体の使用が制限される。
【０００３】
したがって、現在、ガラス複合体の関連技術に対してまだ改善する必要がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本願は、関連技術における技術的課題の１つを少なくともある程度解決しようとする。このため、本願は、結合強度が要件を満たし、光透過率が高く、光学的性質に優れ、気泡又は虹彩色がほとんどなく、表面が平坦で、傷がほとんどなく、使用性能に優れ、製造しやすく、又はコストが低いガラス複合体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本願の一態様では、本願は、ガラス複合体を提供する。本願の実施例によれば、該ガラス複合体は、少なくとも一部の表面が接続された、接触位置が接触面を規定した第１のガラス部材と第２のガラス部材を含み、前記接触面を観察すると、肉眼で見える隙間がなく、酸性溶液と接触する場合、前記接触面における隙間の形成に適する。これにより、該ガラス複合体は、低い温度で複合して形成することができ、製造条件が穏やかであり、実現しやすく、かつ製造コストが低く、該複合ガラス体は、複合効果が高く、電子装置における適用に適する結合強度、外観効果及び光学的性質を有し、複雑で細かい異形構造を実現することができ、また、接触面が酸性溶液によって腐食される速度は、前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材がフッ化水素酸によって腐食される速度より大きく、結合界面（即ち、接触面）の存在を効果的に検出することができる。
【０００６】
本願の別の態様では、本願は、筐体を提供する。本願の実施例によれば、前記筐体の少なくとも一部は、前述したガラス複合体で形成されるものである。これにより、該筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材の間の結合強度は、電子装置の筐体の使用要件を満たし、筐体の優れた構造安定性を保証することができ、かつ光透過率が高く、光学的性質に優れ、気泡又は虹彩色がほとんどなく、かつ異形構造を実現し、様々な場合の使用要件を満たすことができ、適用範囲がより広く、コストが低い。
【０００７】
本願の別の態様では、本願は、表示装置を提供する。本願の実施例によれば、該表示装置は、前述したガラス複合体又は前述した筐体を含む。これにより、該表示装置は、強度が適切であり、外観が美しく、光透過率が高く、表示効果が高い。
【０００８】
本願の別の態様では、本願は、端末装置を提供する。本願の実施例によれば、該端末装置は、前述したガラス複合体、前述した筐体又は前述した表示装置を含む。発明者らは、該端末装置は外観が美しく、強度に優れ、オールガラスの外観を実現でき、使用性能に優れていることを見出した。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本願の一実施例におけるガラス複合体の断面構造概略図である。
【図２】図１におけるＢ−Ｂ’線に沿った断面構造概略図である。
【図３】図２におけるＣ−Ｃ’線に沿った断面構造概略図である。
【図４Ａ】本願の一実施例における筐体の上面図である。
【図４Ｂ】本願の別の実施例における筐体の上面図である。
【図４Ｃ】本願の別の実施例における筐体の上面図である。
【図５Ａ】図４ＡにおけるＡ−Ａ’線、図４ＢにおけるＤ−Ｄ’線、図４ＣにおけるＥ−Ｅ’線に対応して沿った断面構造概略図である。
【図５Ｂ】図４ＡにおけるＡ−Ａ’線、図４ＢにおけるＤ−Ｄ’線、図４ＣにおけるＥ−Ｅ’線に対応して沿った断面構造概略図である。
【図６】本願の別の実施例における筐体の断面構造概略図である。
【図７】本願の別の実施例における筐体の平面構造概略図である。
【図８】図７におけるＤ−Ｄ’線に沿った断面構造概略図である。
【図９】本願の一実施例における第１の枠状ガラス部材と第２の枠状ガラス部材の平面構造概略図である。
【図１０】本願の別の実施例における筐体の構造概略図であり、ここで、上の図が平面構造概略図であり、下の図が上の図におけるＥ−Ｅ’線に沿った断面構造概略図である。
【図１１】本願の別の実施例における筐体の構造概略図であり、ここで、上の図が平面構造概略図であり、下の図が上の図におけるＦ−Ｆ’線に沿った断面構造概略図である。
【図１２】本願の別の実施例における筐体の平面構造概略図である。
【図１３】本願の一実施例におけるガラス複合体の製造方法のフローチャートである。
【図１４】本願の別の実施例におけるガラス複合体の製造方法のフローチャートである。
【図１５】本願の別の実施例における筐体の断面構造概略図である。
【図１６】本願の実施例１における結合力の試験方法の概略図である。
【図１７】本願の実施例における筐体の写真である。
【図１８】本願の実施例におけるガラス複合体の切断後の断面の写真である。
【図１９】比較例１における筐体の写真である。
【図２０】比較例１におけるガラス複合体の切断後の断面の写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本願の実施例を詳細に説明する。以下、説明される実施例は、例示的なものであり、本願を解釈するためのものに過ぎず、本願を限定するものであると理解すべきではない。実施例において具体的な技術又は条件が明記されていない場合、本分野の文献に記載されている技術又は条件、あるいは製品の説明書に従って行われる。使用される試薬又は機器としては、メーカーが明記されていない場合、いずれも市販で入手できる一般的な製品である。
【００１１】
本願の一態様では、本願は、ガラス複合体を提供する。本願の実施例によれば、図１を参照すると、少なくとも一部の表面が接続された、接触位置が接触面を規定した第１のガラス部材１と第２のガラス部材２を含み、上記接触面に肉眼で見える隙間がなく、かつ酸性溶液と接触する場合、上記ガラス複合体は、上記接触面における隙間の形成に適する。これにより、該ガラス複合体は、低い温度で複合して形成することができ、製造条件が穏やかであり、実現しやすく、かつ製造コストが低く、該複合ガラス体は、複合効果が高く、電子装置における適用に適する結合強度、外観効果及び光学的性質を有し、複雑で細かい異形構造を実現することができ、また、接触面が酸性溶液によって腐食される速度は、上記第１のガラス部材と上記第２のガラス部材がフッ化水素酸によって腐食される速度より大きく、結合界面（即ち、接触面）の存在を効果的に検出することができる。
【００１２】
本願の幾つかの実施例によれば、少なくとも１００倍の拡大倍率で、上記ガラス複合体は、上記接触面に肉眼で見える隙間がない。本願の別の実施例によれば、少なくとも３００倍の拡大倍率で、上記ガラス複合体は、上記接触面に肉眼で見える隙間がない。本願の更なる実施例によれば、少なくとも５００倍の拡大倍率で、上記ガラス複合体は、上記接触面に肉眼で見える隙間がない。本願の幾つかの具体的な実施例によれば、拡大倍率は５００倍以下であり、例えば、１０倍、５０倍、１００倍、１５０倍、２００倍、３００倍、３５０倍、４００倍、４５０倍又は５００倍拡大される場合に、いずれも肉眼で見える隙間がなく、第１のガラス部材と第２のガラス部材の結合強度が高く、かつ結合中にガラス部材が明らかに変形せず、ガラス複合体の内部の均一性に優れ、使用性能に優れていることを示す。なお、肉眼で見える隙間とは、肉眼で識別できる最小サイズの隙間を指し、一般的な場合に、肉眼で識別できる最小サイズが０．０１ミリメートルであれば、本願の肉眼で見える隙間とは、幅が０．０１ミリメートル以上の隙間を指す。
【００１３】
本願の実施例によれば、酸性溶液は、ガラスを腐食できる溶液であってよく、本願の幾つかの実施例では、酸性溶液は、質量濃度が５％〜４０％のフッ化水素酸溶液であってよい。これにより、腐食速度が適切であり、使用効果が高い。
【００１４】
本願の実施例によれば、ガラス複合体と質量濃度が５％〜４０％のフッ化水素酸溶液とを３０秒〜２０分間（例えば、３０秒、１分間、５分間、１０分間、１５分間、２０分間など）接触させる場合、接触面が腐食されて隙間が形成され、隙間の幅は０．１〜３００マイクロメートルであってよく、例えば、０．１マイクロメートル、５マイクロメートル、１０マイクロメートル、１５マイクロメートル、２０マイクロメートル、２５マイクロメートル、３０マイクロメートル、３５マイクロメートル、４０マイクロメートル、４５マイクロメートル、５０マイクロメートル、５５マイクロメートル、６０マイクロメートル、６５マイクロメートル、７０マイクロメートル、７５マイクロメートル、８０マイクロメートル、８５マイクロメートル、９０マイクロメートル、９５マイクロメートル、１００マイクロメートル、１０５マイクロメートル、１１０マイクロメートル、１１５マイクロメートル、１２０マイクロメートル、１２５マイクロメートル、１３０マイクロメートル、１３５マイクロメートル、１４０マイクロメートル、１４５マイクロメートル、１５０マイクロメートル、１５５マイクロメートル、１６０マイクロメートル、１６５マイクロメートル、１７０マイクロメートル、１７５マイクロメートル、１８０マイクロメートル、１８５マイクロメートル、１９０マイクロメートル、１９５マイクロメートル、２００マイクロメートル、２０５マイクロメートル、２１０マイクロメートル、２１５マイクロメートル、２２０マイクロメートル、２２５マイクロメートル、２３０マイクロメートル、２３５マイクロメートル、２４０マイクロメートル、２４５マイクロメートル、２５０マイクロメートル、２５５マイクロメートル、２６０マイクロメートル、２６５マイクロメートル、２７０マイクロメートル、２７５マイクロメートル、２８０マイクロメートル、２８５マイクロメートル、２９０マイクロメートル、２９５マイクロメートル、３００マイクロメートルなどである。
【００１５】
本願の幾つかの具体的な実施例では、本明細書で説明された上記第１の断面は、それぞれ質量濃度が５％、１０％、２０％及び４０％のフッ化水素酸と３００秒接触すると、隙間の幅は、それぞれ０．１〜３０マイクロメートル（例えば、０．１マイクロメートル、１マイクロメートル、５マイクロメートル、１０マイクロメートル、１５マイクロメートル、２０マイクロメートル、２５マイクロメートル、３０マイクロメートルなど）、０．５〜５０マイクロメートル（例えば、０．５マイクロメートル、１マイクロメートル、５マイクロメートル、１０マイクロメートル、１５マイクロメートル、２０マイクロメートル、２５マイクロメートル、３０マイクロメートル、３５マイクロメートル、４０マイクロメートル、４５マイクロメートル、５０マイクロメートルなど）、０．５〜１００マイクロメートル（例えば、０．５マイクロメートル、１マイクロメートル、５マイクロメートル、１０マイクロメートル、１５マイクロメートル、２０マイクロメートル、２５マイクロメートル、３０マイクロメートル、３５マイクロメートル、４０マイクロメートル、４５マイクロメートル、５０マイクロメートル、５５マイクロメートル、６０マイクロメートル、６５マイクロメートル、７０マイクロメートル、７５マイクロメートル、８０マイクロメートル、８５マイクロメートル、９０マイクロメートル、９５マイクロメートル、１００マイクロメートルなど）及び２〜１００マイクロメートル（例えば、２マイクロメートル、５マイクロメートル、１０マイクロメートル、１５マイクロメートル、２０マイクロメートル、２５マイクロメートル、３０マイクロメートル、３５マイクロメートル、４０マイクロメートル、４５マイクロメートル、５０マイクロメートル、５５マイクロメートル、６０マイクロメートル、６５マイクロメートル、７０マイクロメートル、７５マイクロメートル、８０マイクロメートル、８５マイクロメートル、９０マイクロメートル、９５マイクロメートル、１００マイクロメートルなど）であり、第１の断面は、それぞれ質量濃度が５％、１０％、２０％及び４０％のフッ化水素酸と６０秒接触すると、隙間の幅は、それぞれ１〜５０マイクロメートル（例えば、１マイクロメートル、５マイクロメートル、１０マイクロメートル、１５マイクロメートル、２０マイクロメートル、２５マイクロメートル、３０マイクロメートル、３５マイクロメートル、４０マイクロメートル、４５マイクロメートル、５０マイクロメートルなど）、１〜８０マイクロメートル（例えば、１マイクロメートル、５マイクロメートル、１０マイクロメートル、１５マイクロメートル、２０マイクロメートル、２５マイクロメートル、３０マイクロメートル、３５マイクロメートル、４０マイクロメートル、４５マイクロメートル、５０マイクロメートル、５５マイクロメートル、６０マイクロメートル、６５マイクロメートル、７０マイクロメートル、７５マイクロメートル、８０マイクロメートル、８５マイクロメートルなど）、３〜１２０マイクロメートル（例えば、３マイクロメートル、５マイクロメートル、１０マイクロメートル、１５マイクロメートル、２０マイクロメートル、２５マイクロメートル、３０マイクロメートル、３５マイクロメートル、４０マイクロメートル、４５マイクロメートル、５０マイクロメートル、５５マイクロメートル、６０マイクロメートル、６５マイクロメートル、７０マイクロメートル、７５マイクロメートル、８０マイクロメートル、８５マイクロメートル、９０マイクロメートル、９５マイクロメートル、１００マイクロメートル、１０５マイクロメートル、１１０マイクロメートル、１１５マイクロメートル、１２０マイクロメートルなど）及び５〜１２０マイクロメートル（例えば、５マイクロメートル、１０マイクロメートル、１５マイクロメートル、２０マイクロメートル、２５マイクロメートル、３０マイクロメートル、３５マイクロメートル、４０マイクロメートル、４５マイクロメートル、５０マイクロメートル、５５マイクロメートル、６０マイクロメートル、６５マイクロメートル、７０マイクロメートル、７５マイクロメートル、８０マイクロメートル、８５マイクロメートル、９０マイクロメートル、９５マイクロメートル、１００マイクロメートル、１０５マイクロメートル、１１０マイクロメートル、１１５マイクロメートル、１２０マイクロメートルなど）である。
【００１６】
なお、本願の実施例では、与えられた隙間の幅は、発明者が具体的に使用するガラス材質、実験条件及び試験条件に応じて得られたものであり、異なるガラス材質、実験条件及び試験条件で幅がばらついている。
【００１７】
本願の実施例によれば、ガラス複合体とフッ化水素酸溶液が接触する位置については特に限定されず、フッ化水素酸溶液との接触位置が第１のガラス部材と第２のガラス部材の接触面を含まればよく、本願の幾つかの実施例では、図２及び図３を参照すると、上記第１のガラス部材１と上記第２のガラス部材２が接続された接触面に垂直な方向に沿って切断された断面を第１の断面（構造概略図について図２を参照し、具体的には、ガラス複合体を切断して第１の断面を得て、より容易に観察するために、切断して得られた第１の断面を研磨して、ばりを除去することができ、観察効果がより高くなる）として定義し、上記第１の断面を目視するか又は５００倍まで拡大する場合に、肉眼で見える隙間がなく、酸性溶液と接触した後に、上記接触面に隙間３が生じる（構造概略図について図３を参照すると、図３に示す隙間形状が例示的なものに過ぎず、本願を限定するものであると理解すべきではなく、フッ化水素酸腐食プロセスに基づいて、当業者であれば、具体的な隙間形状が様々な幾何学的形状又は不規則なランダム形状であることを理解することができる）。これにより、該ガラス複合体は、適切な結合強度、外観効果及び光学的性質を有し、電子装置の筐体などにおける適用に適し、かつ製造条件が穏やかであり、コストが低く、大量生産を実現しやすい。
【００１８】
本願の実施例によれば、第１のガラス部材又は第２のガラス部材の材料は、アルミノ珪酸塩（例えば、コーニングガラスなど）、ホウケイ酸塩（例えば、ショートガラスなど）、カバーガラス（アルミナソーダのアルミノ珪酸塩ガラス及びソーダ石灰シリカガラスなどを含む）、タッチパッドの基板ガラス（例えば、アルカリと重金属（ヒ素、アンチモン、バリウム）を含まないアルカリ土類ピロホウ酸ナトリウム−アルミノケイ酸塩ガラス、ソーダガラス及び中性ホウケイ酸ガラスなど）、表示画面の基板ガラス（例えば、アルカリと重金属（ヒ素、アンチモン、バリウム）を含まないアルカリ土類ピロホウ酸ナトリウム−アルミノケイ酸塩ガラス、ソーダガラス及び中性ホウケイ酸ガラスなど）及びＴＦＴ表示画面スクリーンの基板ガラス（コーニングＥａｇｌｅ  ＸＧ、Ｅａｇｌｅ  ＸＧ  Ｓｉｌｍ、Ｗｉｌｌｏｗなどのアルカリと重金属（ヒ素、アンチモン、バリウム）を含まないアルカリ土類ピロホウ酸ナトリウム−アルミノケイ酸塩ガラスのブランドガラスを含むが、これらに限定されない）などを含むが、これらに限定されず、要件を満たされれば、当業者は、実際の必要に応じて柔軟に選択することができる。
【００１９】
本願の実施例によれば、該ガラス複合体の具体的な構造と形状については特に限定されず、板構造、様々な複雑な２．５次元構造又は３次元構造であってよいため、様々な使用場合の使用要件を満たし、ガラス部材の適用範囲を拡大することができる。
【００２０】
本願の実施例によれば、該ガラス製品の具体的な形状と構造については特に限定されず、当業者は、実際の製品必要に応じて柔軟に選択することができる。ガラス製品が第１のガラス部材と第２のガラス部材を一体に複合して形成された筐体であることを例として説明すると、本願の幾つかの実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材は、具体的には、２Ｄ構造、２．５Ｄ構造又は３Ｄ構造であってよく、第１のガラス部材と第２のガラス部材が接触する表面は、両者が接触するときに隙間なく係合する限り、平面、曲面（図６を参照）又は平面と曲面の組み合わせであってよく、例えば、第１のガラス部材の表面が上向きに突起する曲面であれば、それに応じて第２のガラス部材の表面は上向きに窪む曲面であり、具体的な形状と構造は、当業者が実際の必要に応じて柔軟に選択することができる。具体的には、第１のガラス部材と第２のガラス部材は、それぞれ独立した板ガラス部材、枠状ガラス部材（即ち、円環状ガラス、矩形環状ガラス又は外周縁が直線と曲線の組み合わせである環状ガラスなどの閉じた環状ガラス部材など）又は棒状ガラス（例えば、細長い棒状、丸棒状、不規則な多角棒状）であってよく、幾つかの具体的な実施例では、図４Ａ（矩形環状ガラ）と図４Ｂ（円環状ガラス）を参照すると、第１のガラス部材は板ガラスであり、第２のガラス部材は枠状ガラスであり、枠状ガラスは板ガラス部材の外周縁に複合され（図５Ａを参照）、或いは枠状ガラス部材は板ガラス部材の外周面に複合され（図５Ｂを参照）、別の具体的な実施例では、図４Ｃを参照すると、第１のガラス部材は板ガラスであり、第２のガラス部材は棒状ガラスであり、棒状ガラス部材は板ガラス部材の外周縁に複合され（具体的には、一側、両側以上の外周縁に複合されてよく、対向する両側の外周縁に複合される断面構造概略図について図５Ａを参照）、或いは枠状ガラス部材は板ガラス部材の外周面に複合される（具体的には、一側、両側以上の外周面に複合されてよく、対向する両側の外周面に複合される断面構造概略図について図５Ｂを参照）。当然のことながら、前述のものは、本願の筐体の構造を例示的に説明するものに過ぎず、本願を限定するものとして理解することができない。
【００２１】
本願の別の実施例によれば、図７を参照すると、上記ガラス複合体中の第１のガラス部材は第１の板ガラス部材１１であり、第２のガラス部材は第２の板ガラス部材２１であり、上記第２の板ガラス部材２１の形状は、長方形、正方形、円形（構造概略図について図７を参照）、多角形又は不規則形状を含む。具体的には、第１の板ガラス部材１１と第２の板ガラス部材２１の一部の表面が接触してもよく、第１の板ガラス部材１１の一部の表面と第２の板ガラス部材２１の１つの表面が接触してもよく（構造概略図について図７及び図８を参照）、当然のことながら、当業者は、図６、図７及び図８に示す場合に加えて、他の形状と接続方式も本願の保護範囲内にあることを理解することができる。
【００２２】
本願の実施例によれば、図７及び図８を参照すると、上記第１の板ガラス部材１１の面積が大きい表面と上記第２の板ガラス部材２１の面積が大きい表面とは接続されている。
【００２３】
本願の更なる実施例によれば、図９及び図１２を参照すると、上記ガラス複合体中の第１のガラス部材は第１の枠状ガラス部材１２であり、第２のガラス部材は第２の枠状ガラス部材２２である。具体的には、第１の枠状ガラス部材と第２の枠状ガラス部材の形状については特に限定されず、図１２を参照すると、円環、四角の枠、曲線枠、又は直線と曲線を組み合わせた枠状などであってよく、第１の枠状ガラス部材と第２の枠状ガラス部材との接続位置については特に限定されず、垂直に積層接続されてもよく（構造概略図について図１０及び図１１を参照）、水平に並列接続されてもよく（構造概略図について図１２を参照）、整列されてもよく（構造概略図について図１０及び図１２における上の図を参照）、ずらして配列されてもよい（構造概略図について図１１及び図１２における下の図を参照）。
【００２４】
当然のことながら、当業者が理解できるように、上記ガラス複合体の形状と構造は例示的なものに過ぎず、本願を限定するものであると理解すべきではなく、ガラス複合体の具体的な形状と構造は実際の適用必要に応じて柔軟に選択することができる。
【００２５】
発明の実施例によれば、上記ガラス複合体の光透過率は、上記第１のガラス部材と第２のガラス部材のうちの、光透過率が低いガラス部材の光透過率の９５％以上であり、例えば、ガラス複合体の光透過率は、上記第１のガラス部材と第２のガラス部材のうちの、光透過率が低いガラス部材の光透過率の９５％、９６％、９７％、９８％、９９％、１００％など以上である。具体的には、第１のガラス部材の光透過率が第２のガラス部材の光透過率より大きければ、ガラス複合体の光透過率は、第２のガラス部材の光透過率の９５％以上であり、第１のガラス部材の光透過率が第２のガラス部材の光透過率より小さければ、ガラス複合体の光透過率は、第１のガラス部材の光透過率９５％以上である。これにより、該ガラス複合体は、光透過率が高く、光学的性質に優れ、気泡又は虹彩色がほどんどなく、かつ第１のガラス部材と第２のガラス部材を接続することにより、複雑で細かい様々な形状と構造を実現することができ、例えば、異形構造と六面包囲構造などを含むが、これらに限定されない。
【００２６】
なお、ガラス部材の光透過率は、通常、ガラス部材の厚さに関連し、厚さに大きな差がなく、厚さの光透過率に対する影響が明らかでない場合に、本願の「上記ガラス複合体の光透過率は、上記第１のガラス部材と第２のガラス部材のうちの、光透過率が低いガラス部材の光透過率の９５％以上である」という記載について、厚さのガラス部材とガラス複合体に対する影響を無視することができ、例えば、ガラス複合体の第１のガラス部材と第２のガラス部材の積層位置の光透過率は、上記第１のガラス部材と第２のガラス部材のうちの、光透過率が低いガラス部材の光透過率の９５％以上であってよく、第１のガラス部材又は第２のガラス部材の厚さが大きく、厚さの光透過率に対する影響が明らかであれば、本願の「上記ガラス複合体の光透過率は、上記第１のガラス部材と第２のガラス部材のうちの、光透過率が低いガラス部材の光透過率の９５％以上である」という記載について、ガラス複合体の第１のガラス部材と第２のガラス部材の積層位置の光透過率は、厚さが上記積層位置の厚さと同じであるか又は略同じである第１のガラス部材と第２のガラス部材のうちの、光透過率が低いガラス部材の光透過率の９５％以上であってよい。
【００２７】
本願の実施例によれば、上記第１のガラス部材と上記第２のガラス部材の少なくとも１つは、複数のサブガラス部材で形成されるものであり、隣接する２つの上記サブガラス部材の少なくとも一部の表面が接続されている。これにより、３つ、４つ以上のガラス部材を接続して形成されたガラス複合体を実現することができ、複雑で細かい構造と形状をより容易に形成し、ガラスの適用範囲を拡大する。
【００２８】
本願の実施例によれば、サブガラス部材を形成する材質は、前述した、第１のガラス部材又は第２のガラス部材を形成する材質と同じであってよく、かつ隣接する２つのサブガラス部材は、第１のガラス部材と第２のガラス部材を接続する方式と同じ方式で接続され、つまり、複数の上記サブガラス部材で形成された上記第１のガラス部材又は上記第２のガラス部材が酸性溶液と接触する場合、上記ガラス複合体は、２つのサブガラス部材の接触面における隙間の形成に適する。これにより、複雑で細かい異形構造を実現することができ、かつ該ガラス複合体の光透過率は基本的に影響を受けず、光学的性質に優れ、電子装置に適用することができ、さらにオールガラスの電子装置の外観を実現することができる。
【００２９】
本願の実施例によれば、サブガラス部材の数量については特に限定されず、要件を満たされれば、当業者は実際の必要に応じて柔軟に選択することができる。
【００３０】
本願の実施例によれば、ガラス複合体の光透過率をさらに向上させて、表示分野（例えば、表示画面）の使用要件を満たすために、第１のガラス部材又は第２のガラス部材の少なくとも１つの表面に反射防止（ＡＲ）膜を設置することにより、ガラフ複合体の光透過率をさらに向上させると共に、ガラス複合体が第１のガラス部材又は第２のガラス部材と同等以上の光透過率を達成することができる。
【００３１】
本願の実施例によれば、上記ガラス複合体は、電子製品の保護カバー、ハウジングに用いられてもよく、ウェアラブルデバイスのハウジング又は車載ガラスなどに用いられてもよい。
【００３２】
本願の実施例によれば、図１３を参照すると、上記ガラス複合体は、以下のステップＳ１００、Ｓ２００により製造することができる。
【００３３】
Ｓ１００では、上記第１のガラス部材の少なくとも一部の表面と上記第２のガラス部材の少なくとも一部の表面にそれぞれ活性化処理を行って、活性化表面を形成する。
【００３４】
本願の実施例によれば、図１４を参照すると、活性化処理を行う前に、
第１のガラス部材の活性化対象の表面又は第２のガラス部材の活性化対象の表面に洗浄処理を行うステップＳ１１０をさらに行うことができる。本願の幾つかの実施例では、該洗浄処理は、酸洗浄剤（例えば、フッ化水素酸、硫酸又は過酢酸）、アルカリ洗浄剤（例えば、炭酸ナトリウム又は次亜塩素酸カルシウム）、有機試薬（例えば、アセトン、トリクロロエチレン）などを用いてガラス部材を洗浄して乾燥することを含んでよい。本願の幾つかの実施例では、トリクロロエチレンを用いてガラス部材を洗浄することができる。これにより、ガラス部材の表面の油汚れ、  異物の除去に役立つと共に、後続ステップの進行に役立つ。
【００３５】
本願の実施例によれば、上記活性化処理は、上記第１のガラス部材の表面と上記第２のガラス部材の表面における不飽和化学結合の形成に適する。これにより、活性化処理により第１のガラス部材又は第２のガラス部材の表面に、エネルギーが高い不飽和化学結合が形成されて、両者が無限接近するときに、ガラス部材の表面の不飽和化学結合は相互に結合して、安定する飽和化学結合を形成し、得られたガラス複合体の内部整合性が高く、第１のガラス部材と第２のガラス部材の間の結合力は強いため、最終的に得られたガラス複合体は、光透過率がほどんど影響を受けず、使用性能に優れている。
【００３６】
なお、本明細書で採用する「不飽和化学結合」という説明方式とは、不対電子又は孤立電子対を含み、一般的なエネルギーが高く、安定して存在できない化学結合を指し、例えば、ガラス部材に含まれる金属原子に孤立電子対含有の酸素が接続されているものであってよく、具体的には、金属原子は、ガラスに含まれる如何なる金属原子であってよく、例えば、アルミニウム酸素不飽和結合、ナトリウム酸素不飽和結合、カリウム酸素不飽和結合、カルシウム酸素不飽和結合などを含むが、これらに限定されず、ガラス部材中の非金属原子に孤立電子対含有の酸素が接続されているものであってよく、具体的には、非金属原子は、ガラス部材における如何なる非金属原子であってよく、例えば、シリコン酸素不飽和結合、ホウ素酸素不飽和結合などを含むが、これらに限定されず、さらに、不対電子又は空軌道（孤立電子と結合しやすい）が含まれる金属原子又は非金属原子、例えば、不対電子が含まれるか又は空軌道を有するアルミニウム、ナトリウム、カリウム、カルシウムなどであってもよく、シリコンダングリングボンド、酸素ダングリングボンドなどであってもよく、「飽和化学結合」とは、不対電子を含まず、一般的なエネルギーが低く、安定して存在できる化学結合を指し、具体的には、上記不飽和結合が相互に結合して形成する化学結合であってよく、シリコン−酸素−シリコン結合などを含むが、これに限定されない。本願の実施例によれば、上記活性化処理は、ａ、酸性又はアルカリ性の活性化溶液による処理と、ｂ、プラズマによる処理と、ｃ、紫外線による処理とのうちの少なくとも１つの方法で行われることである。例えば、活性化溶液による処理のみを採用してもよく、プラズマによる処理のみを採用するか又は紫外線による処理のみを採用してもよく、活性化溶液による処理とプラズマによる処理を組み合わせた方式、プラズマによる処理と紫外線による処理を組み合わせた方式、又は活性化溶液による処理と紫外線による処理を組み合わせた方式などを採用してもよく、活性化溶液による処理、プラズマによる処理及び紫外線による処理を組み合わせた方式を採用してもよい。これにより、操作は簡単で容易であり、実現しやすく、かつ第１のガラス部材と第２のガラス部材の表面に活性化表面を効率的に形成することができ、活性化効果が高く、かつ第１のガラス部材と第２のガラス部材の間の結合力を顕著に向上させることができる。
【００３７】
本願の実施例によれば、活性化溶液による処理の場合に、活性化処理の具体的な方式は、活性化溶液を第１のガラス部材と第２のガラス部材の活性化対象の表面に滴下するか、又は第１のガラス部材と第２のガラス部材を活性化溶液に浸漬する方式を含むが、これに限定されない。プラズマによる処理の場合に、第１のガラス部材と第２のガラス部材をプラズマ処理装置に入れて放電、高周波電磁振動、衝撃波及び高エネルギー放射などの方法で不活性ガス（例えば、窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガスのうちの１つ以上の混合ガスなど）、水素含有ガス又酸素含有ガスに、プラズマを生成させて、第１のガラス部材と第２のガラス部材の表面に活性化処理を行う。紫外線による処理の場合に、紫外線を第１のガラス部材と第２のガラス部材に直接照射してもよく、オゾン存在の条件で紫外線を第１のガラス部材と第２のガラス部材に照射してもよいため、オゾンは、活性の高い原子状酸素を供給して、汚れと解離して発生したラジカルは、揮発性物質を形成し、かつ活性化表面を生成する。
【００３８】
本願の実施例によれば、上記活性化溶液は、酸（例えば、硫酸、塩酸、フッ化水素、二フッ化アンモニウム、硝酸及び酢酸のうちの少なくとも１種を含むが、これらに限定されない）又はアルカリ（例えば、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム及びアンモニア水のうちの少なくとも１種を含むが、これらに限定されない）と、酸化剤（例えば、重クロム酸カリウム、フッ化水素酸、塩酸及び過酸化水素のうちの少なくとも１つ）、アルコール（例えば、エタノール、メタノールなどを含むが、これらに限定されない）、有機酸（例えば、酢酸などを含むが、これに限定されない）、糖（例えば、グルコースなどを含むが、これに限定されない）、アミノ酸及び界面活性剤（例えば、ドデシルスルホン酸ナトリウムなどを含むが、これに限定されない）のうちの少なくとも１種を含む助剤とを含む。これにより、活性化溶液は、良い酸性又はアルカリ性環境を作り出し、ガラス部材の表面にエネルギーが高い不飽和化学結合を形成することができ、後続ステップの進行に役立つ。
【００３９】
本願の実施例によれば、上記活性化溶液は、酸性又はアルカリ性である。これにより、活性化処理は、操作が簡単で容易であり、実現しやすく、かつ活性化効果が高い。本願の実施例によれば、活性化溶液が酸性である場合に、活性化溶液は、酸化剤（例えば、重クロム酸カリウム、過マンガン酸カリウム、硝酸、過酸化水素など）をさらに含むため、活性化溶液の活性化能力を向上させることができ、ガラス部材の表面に不飽和化学結合をより容易に形成する。
【００４０】
本願の実施例によれば、上記活性化溶液のｐＨは４以下（例えば、１、２．５、３、３．５、４など）であり、或いは、上記活性化溶液のｐＨは１０〜１４（例えば、１０、１０．５、１１、１１．５、１２、１２．５、１３、１３．５、１４など）である。これにより、活性化溶液は、ｐＨが上記範囲内で、多くの不飽和化学結合を形成できることにより、第１のガラス部材と第２のガラス部材の間の複合に役立つ。活性化溶液の酸性又はアルカリ性が強すぎると、ガラス部材の表面粗さが影響を受けるため、ガラス複合体の光透過率が低くなり、活性化溶液の酸性又はアルカリ性が弱すぎると、ガラス部材の表面活性化効果が比較的低く、得られた不飽和化学結合が比較的少ない。
【００４１】
本願の幾つかの実施例では、上記活性化溶液を形成する原料は、過酸化水素と硫酸を含む。これにより、活性化溶液の活性化効果がより高く、得られた不飽和化学結合がより多く、第１のガラス部材と第２のガラス部材の間の複合により役立ち、得られたガラス複合体に気泡又は虹彩色がほどんどない。本願の幾つかの具体的な実施例では、上記活性化溶液は、体積比が（１：３）〜（３：７）（例えば、１：３、１：２．８、１：２．６、１：２．５、１：２．３など）の過酸化水素と硫酸の混合液である。これにより、活性化溶液の酸性又はアルカリ性が強く、ガラス部材の表面活性化を促進し、より多くの不飽和化学結合を形成することができ、活性化効果がより高い。他の調合比率範囲に比べて、過酸化水素と硫酸の体積比が上記範囲内であると、活性化効果がより高く、得られたガラス複合体の光透過率はより高く、虹彩色がより少ない。
【００４２】
本願の別の実施例では、上記活性化溶液を形成する原料は、重クロム酸カリウム及び硫酸を含み、例えば、質量比が（１〜３）：４（例えば、１：４、１．５：４、２：４、２．５：４、３：４など）の重クロム酸カリウムと硫酸の混合物を含むが、これに限定されない。本願の更なる実施例では、上記活性化溶液を形成する原料は、フッ化水素酸及び二フッ化アンモニウムを含み、例えば、フッ化水素酸と二フッ化アンモニウムの質量濃度がいずれも５％〜４０％（例えば、５％、１０％、１５％、２０％、２５％、３０％、３５％、４０％など）の混合溶液である。これにより、ガラス部材の表面活性化を促進し、より多くの不飽和化学結合を形成することができ、活性化効果がより高い。
【００４３】
本願の幾つかの実施例では、上記活性化溶液を形成する原料は、アンモニア水と過酸化水素を含む。本願の幾つかの具体的な実施例では、上記活性化溶液は、体積比が（１：１）〜（１：５）（例えば、１：１、１：２、１：３、１：４、１：５など）のアンモニア水と過酸化水素の混合液である。これにより、活性化溶液の酸化性が強く、ガラス部材の表面活性化を促進し、より多くの不飽和化学結合を形成することができ、活性化効果がより高い。
【００４４】
本願の実施例では、上記アルカリ性活性化溶液を形成する原料は、次亜塩素酸ナトリウムとアンモニア水を含む。本願の幾つかの実施例では、上記アルカリ性活性化溶液は、次亜塩素酸ナトリウム５ｗｔ％〜２０ｗｔ％、アンモニア水５ｗｔ％〜３０ｗｔ％及び脱イオン水５０ｗｔ％〜９０ｗｔ％の混合物を含み、ここで、次亜塩素酸ナトリウムの含量は、５ｗｔ％、１０ｗｔ％、１５ｗｔ％又は２０ｗｔ％であってよく、アンモニア水の含量は、５ｗｔ％、１０ｗｔ％、１５ｗｔ％、２０ｗｔ％、２５ｗｔ％又は３０ｗｔ％であってよく、脱イオン水の含量は５０ｗｔ％、５５ｗｔ％、６０ｗｔ％、６５ｗｔ％、７０ｗｔ％、７５ｗｔ％、８０ｗｔ％又は９０ｗｔ％であってよい。これにより、活性化溶液は、ガラス部材の表面に多くの不飽和化学結合を露出させることができ、活性化効果がより高い。
【００４５】
本願の実施例によれば、上記紫外線による処理は、上記紫外線を上記第１のガラス部材と上記第２のガラス部材の表面に０．５〜１５時間（例えば、０．５時間、０．６時間、０．７時間、０．８時間、０．９時間、１．０時間、１．１時間、１．２時間、１．３時間、１．４時間又は１．５時間、２時間、３時間、４時間、５時間、６時間、７時間、８時間、９時間、１０時間、１１時間、１２時間、１３時間、１４時間、１５時間など）照射することであり、或いは、オゾン存在の条件で、上記紫外線を上記第１のガラス部材と上記第２のガラス部材の表面に５〜２０分間（例えば、５分間、６分間、７分間、８分間、９分間、１０分間、１１分間、１２分間、１３分間、１４分間、１５分間、１６分間、１７分間、１８分間、１９分間、２０分間など）照射することである。これにより、ガラス部材の表面に多くの不飽和化学結合を形成し露出させることを促進することができ、活性化効果がより高い。
【００４６】
本願の実施例によれば、上記プラズマによる処理は、励起周波数が１０ＭＨｚ〜１５ＭＨｚ（例えば、１０．２５ＭＨｚ、１０．５ＭＨｚ、１１ＭＨｚ、１１．２５ＭＨｚ、１１．５ＭＨｚ、１１．７５ＭＨｚ、１２ＭＨｚ、１３ＭＨｚ、１３．８ＭＨｚ、１４ＭＨｚ、１４．５ＭＨｚ、１５ＭＨｚなど）の条件でＯ２プラズマとＮ２／Ｈ２プラズマの少なくとも１つを用いて上記第１のガラス部材と上記第２のガラス部材の表面を１０〜３０分間（例えば、１０分間、１１分間、１２分間、１３分間、１４分間、１５分間、１６分間、１７分間、１８分間、１９分間、２０分間、２１分間、２２分間、２３分間、２４分間、２５分間、２６分間、２７分間、２８分間、２９分間、３０分間）処理することである。これにより、ガラス部材の表面に多くの不飽和化学結合を形成し露出させることを促進することができ、活性化効果がより高い。
【００４７】
なお、本明細書で採用する「Ｎ２／Ｈ２プラズマ」という説明方式とは、Ｎ２とＨ２の混合プラズマを示し、具体的には、活性化処理は、Ｏ２プラズマのみ、Ｎ２／Ｈ２プラズマのみを用いて行うか、又はＯ２プラズマとＮ２／Ｈ２プラズマの両方を用いて行うことができる。
【００４８】
本願の実施例によれば、上記活性化処理は、室温〜２００℃で行われることであり、例えば、活性化処理は、２５℃、４０℃、５０℃、６０℃、７０℃、８０℃、９０℃、１００℃、１１０℃、１３０℃、１５０℃、１７０℃、１９０℃、２００℃などで行われることであってよい。これにより、上記温度範囲内で活性化処理を行うと、より多くの不飽和化学結合の形成を促進することにより役立ち、活性化効果がより高い。上記温度範囲に比べて、活性化処理の温度が高すぎると、活性化溶液は揮発しやすく、耐用年数が比較的少なく、活性化効果が比較的低く、活性化処理の温度が低すぎると、ガラスの活性化処理が比較的低い。
【００４９】
本願の実施例によれば、活性化処理の後に形成された不飽和化学結合は、活性が非常に高く、空気中の酸素と非常に容易に接触して反応し、保持時間が短いため、活性化処理の後から上記接触の完了までの間に、第１のガラス部材と第２のガラス部材は真空雰囲気に置かれる。これにより、活性化処理の後に形成された不飽和化学結合は、空気中の酸素と接触して反応することなく、不飽和化学結合の保持時間を長くし、後続ステップの進行に役立ち、第１のガラス部材と第２のガラス部材の間の結合強度を向上させる。本願の幾つかの実施例では、真空雰囲気において活性化処理を直接行ってもよく、活性化処理の後に上記接触が完了するまで第１のガラス部材と第２のガラス部材を真空雰囲気に置いてもよい。これにより、不飽和化学結合の活性を可能な限り最大限に保持し、第１のガラス部材と第２のガラス部材の間の結合強度を顕著に向上させることができる。
【００５０】
本願の実施例によれば、活性化処理後に得られた活性化表面は、例えば、１度、２度、３度、４度、５度、６度、７度、８度、９度、１０度などの１０度以下の小さい水滴角を有する。これにより、活性化表面にエネルギーが高い多くの不飽和化学結合が形成されることを示し、これは第１のガラス部材と第２のガラス部材の結合の向上に役立つ。本願の実施例によれば、第１のガラス部材と第２のガラス部材の表面粗さ（ＲＡ）は、０．２マイクロメートル以下、例えば、０．２マイクロメートル、０．１８マイクロメートル、０．１６マイクロメートル、０．１５マイクロメートル、０．１２マイクロメートル、０．１マイクロメートル、０．０８マイクロメートル、０．０５マイクロメートルなどである。これにより、第１のガラス部材と第２のガラス部材の結合強度の向上、得られたガラス複合体の強度の向上により役立つ。本願の別の実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材の表面粗さは、０．２マイクロメートル以下であり、かつ活性化処理後の活性化表面の水滴角は１０度以下である。これにより、第１のガラス部材と第２のガラス部材の結合強度の向上、得られたガラス複合体の強度の向上により役立つ。
【００５１】
Ｓ２００では、上記第１のガラス部材の活性化表面と上記第２のガラス部材の活性化表面とを接触させて、上記ガラス複合体を形成する。
【００５２】
本願の実施例によれば、上記接触により、上記第１のガラス部材の活性化表面における不飽和化学結合と第２のガラス部材の活性化表面における不飽和化学結合が結合して、安定して存在する飽和化学結合を形成する。これにより、接触箇所に新しい飽和化学結合を形成し、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合強度を向上させると共に、ガラス複合体の内部整合性の向上に役立ち、さらにガラス複合体の光学的性質を向上させる。
【００５３】
本願の実施例によれば、上記接触を行うときに不飽和化学結合は、複合面に結合して新しい飽和化学結合を形成する。なお、複合面とは、活性化処理後の第１のガラス部材の表面が活性化処理後の第２のガラス部材の表面と接触して形成した接触面を指す。
【００５４】
本願の実施例によれば、上記接触は、真空雰囲気で行われる。これにより、活性化後の不飽和化学結合は、空気中の酸素と接触して反応することなく、不飽和化学結合の保持時間を長くし、後続ステップの進行に役立つ。なお、活性化処理の後に形成された不飽和化学結合は、活性が非常に高く、空気中の酸素と非常に容易に接触して反応し、保持時間が短いため、真空雰囲気で上記接触を行うと、不飽和化学結合が空気と接触して反応することを回避することにより、それが高い活性を保持することができ、第１のガラス部材と第２のガラス部材の間の結合強度を効果的に向上させる。
【００５５】
本願の実施例によれば、加熱条件で上記接触を行うことができ、第１のガラス部材と第２のガラス部材を加熱する必要があり、本願の幾つかの実施例では、加熱面積は、第１のガラス部材の面積と一致してもよく、第２のガラス部材の面積と一致してもよく、本願の幾つかの具体的な実施例では、第２のガラス部材と第１のガラス部材が重なる位置を加熱することにより、効果的に加熱して第１のガラス部材と第２のガラス部材を一体に固定し、熱利用率が高く、エネルギー消費を節約することができるだけでなく、加熱の他の部分のガラス部材に対する影響をできるだけ低減することができる。
【００５６】
本願の実施例によれば、上記接触は、第１の所定温度で行われ、上記第１の所定温度は、上記第１のガラス部材の軟化点と上記第２のガラス部材の軟化点を超えない。温度が高すぎて引き起こす表面の火傷、歪みや凹凸がほどんどなく、さらに最終的に得られたガラス複合体は、光透過率がほどんど影響を受けず、かつ外観が美しい。
【００５７】
なお、ガラス部材の軟化点とは、ガラス部材が軟化し始める温度を指すため、本明細書で採用する「第１の所定温度が第１のガラス部材の軟化点と第２のガラス部材の軟化点を超えない」という説明方式とは、第１の所定温度が第１のガラス部材の軟化点と第２のガラス部材の軟化点のうちの低い方を超えないことを指す。
【００５８】
本願の幾つかの実施例では、上記第１の所定温度は、２００〜９００℃であり、例えば、２００℃、２５０℃、３００℃、３５０℃、４００℃、４５０℃、５００℃、５５０℃、６００℃、６５０℃、７００℃、７５０℃、８００℃、８５０℃、９００℃などである。これにより、第１の所定温度がガラス部材の軟化点を超えず、温度が低いため、ガラスの外面に火傷がなく、ガラスに軟化現象が生じず、ガラスの表面に変形や凹凸がなく、さらに最終的に得られたガラス複合体の光透過率を向上させ、かつガラス複合体の外観が美しい。第１の所定温度が高すぎると、ガラス部材は、軟化されやすく、外面に火傷、変形、凹凸が生じ、かつ２つのガラス部材の間の新しい飽和化学結合の形成に不利であり、ガラス複合体の光学的性質に影響を与え、第１の所定温度が低すぎると、ガラス部材間の結合強度が低く、形成されたガラス複合体の強度が低い。本願の幾つかの具体的な実施例では、上記第１の所定温度は、２５０〜７５０℃であり、例えば、２００℃、２５０℃、３００℃、３５０℃、４００℃、４５０℃、５００℃、５５０℃、６００℃、６５０℃、７００℃、７５０℃などである。これにより、第１のガラス部材と第２のガラス部材の間の複合により役立ち、高温による表面の歪みや凹凸がほどんどなく、最終的に得られたガラス複合体の光透過率はより高く、外観がより美しい。
【００５９】
本願の実施例によれば、上記接触は、加圧条件で行われる。これにより、加圧条件は、第１のガラス部材と第２のガラス部材を一体に複合して、強度に優れているガラス複合体を形成することにより役立ち、かつガラス複合体に気泡又は虹彩色がほどんどない。本願の幾つかの実施例では、上記加圧の圧力は０．０５〜１０ＭＰａ、例えば、０．１ＭＰａ、０．５ＭＰａ、０．８ＭＰａ、１．０ＭＰａ、１．２ＭＰａ、１．５ＭＰａ、１．８ＭＰａ、２．０ＭＰａ、３．０ＭＰａ、５．０ＭＰａ、７．０ＭＰａ、９．０ＭＰａなどである。これにより、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合効果がより高く、ガラス複合体の強度により優れている。加圧の圧力が大きすぎると、ガラス表面に圧痕が生じやすく、ガラス構造は変形しやすく、加圧の圧力が小さすぎると、ガラス部材間の結合力は比較的低く、かつガラス複合体に気泡及び虹彩色が生じやすい。
【００６０】
本願の実施例によれば、加圧過程において、第２のガラス部材と第１のガラス部材が重なる位置に加圧処理を行うことにより、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合強度を保証し、かつ加圧処理により第１のガラス部材と第２のガラス部材の他の部分に曲げや変形などの欠陥が発生せず、受圧面積が小さいため、圧力が大きくなり、小さい圧力条件で大きい結合強度を実現できると共に、気泡及び虹彩色の減少に役立つ。
【００６１】
本願の幾つかの具体的な実施例では、ガラス複合体は、以下の第１〜第３のステップで製造することができる。
【００６２】
第１のステップでは、洗浄剤で第１のガラス部材と第２のガラス部材を洗浄して、油汚れ、異物を除去し、送風乾燥させ、
第２のステップでは、洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材を活性化溶液に入れて活性化処理を行い、室温〜２００℃で一定時間加熱し、自然冷却させ、純水で表面の残留溶液を洗浄し、送風乾燥させ、第１のガラス部材と第２のガラス部材の表面を活性化した。活性化は、ガラス部材の表面の不飽和化学結合を増加させ、複合時にガラス表面の不飽和化学結合が結合して、安定する新しい飽和化学結合を形成して、後続の複合プロセスを促進することを主な目的とし、
第３のステップでは、第１のガラス部材の活性化表面と第２のガラス部材の活性化表面とを接触させ、かつガラス軟化点以下の温度まで加熱すると共に、圧力を加え、第１のガラス部材と第２のガラス部材の少なくとも一部の表面を一体に複合して、ガラス複合体を形成する。
【００６３】
発明者らは、該方法は操作が簡単で容易であり、実現しやすく、活性化処理後の第１のガラス部材と第２のガラス部材の間に新しい飽和化学結合が形成され、結合力が強く、形成されるガラス複合体は、強度に優れ、内部整合性が高く、かつガラス複合体の表面が平坦で、外観が美しく、光学的性質がほどんど影響を受けず、光透過率が高いことを見出した。
【００６４】
本願の別の態様では、本願は、筐体を提供する。本願の実施例によれば、前記筐体の少なくとも一部は、前述したガラス複合体で形成されるものである。これにより、該筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材の間の結合強度は高く、筐体の優れた構造安定性を保証し、かつ光透過率が高く、光学的性質に優れ、気泡又は虹彩色がほどんどなく、かつ異形構造を実現し、様々な場合の使用要件を満たすことができ、適用範囲がより広い。
【００６５】
本願の実施例によれば、上記筐体は、前述したガラス複合体で形成される。具体的には、第１のガラス部材と第２のガラス部材の具体的な形状、接続方式、接続位置などについては何ら限定されず、当業者は使用必要に応じて柔軟に選択することができ、例えば、前述したガラス製品と一致してよく、ここでは説明を省略する。
【００６６】
本願の実施例によれば、図１５を参照すると、上記筐体の枠状ガラス部材２０と板ガラス部材１０は、上記板ガラス部材と上記枠状ガラス部材が接続された位置に内直角構造を有する構造（図１５中のａ）と、上記板ガラス部材と上記枠状ガラス部材が接続された位置に内階段構造を有する構造（図１５中のｂ）と、上記板ガラス部材と上記枠状ガラス部材が接続された位置の外面が曲面である構造（図１５中のｃ）と上記枠状ガラス部材の内面が外側に突起する曲面である構造（図１５中のｆ）と、上記枠状ガラス部材の内面が次第に内向きに傾斜する傾斜面である構造（図１５中のｄ）と、上記枠状ガラス部材の内面が次第に外向きに傾斜する傾斜面である構造（図１５中のｅ）と、上記枠状ガラス部材の内面が内側に突起する曲面である構造（図１５中のｇ）とに形成することができる。
【００６７】
本願の実施例によれば、上記筐体の具体的な寸法については特に限定されず、当業者は必要に応じて柔軟に選択することができる。
【００６８】
本願の別の態様では、本願は、表示装置を提供する。本願の実施例によれば、該表示装置は、前述したガラス複合体又は前述した筐体を含む。これにより、該表示装置は、外観が美しく、光透過率が高く、表示効果が高く、かつ構造安定性に優れている。
【００６９】
理解できるように、上記ガラス複合体は、表示装置の保護カバー、バックカバーであってもよく、カラーフィルム基板又はアレイ基板中の基板であってもよく、具体的には、実際の状況に応じて選択することができる。
【００７０】
本願の実施例によれば、上記表示装置のタイプについては特に限定されず、例えば、液晶表示装置又はＯＬＥＤ表示装置などを含むが、これらに限定されず、上記表示装置は、前述したガラス複合体に加えて、アレイ基板、カラーフィルム基板、電極などの、一般的な表示装置が備えるべき構造を含んでよく、ここでは説明を省略する。
【００７１】
本願の別の態様では、本願は、端末装置を提供する。本願の実施例によれば、該端末装置は、前述したガラス複合体、前述した筐体又は前述した表示装置を含む。発明者らは、該端末装置は外観が美しく、強度に優れ、オールガラスの外観を実現でき、使用性能に優れていることを見出した。
【００７２】
本願の実施例によれば、該端末装置は、携帯電話、タブレットコンピュータ、ノートブックコンピュータ、ＶＲ（仮想現実）装置、ＡＲ（拡張現実）装置、ウェアラブルデバイス及びゲーム機のうちの少なくとも１つを含む。これにより、適用範囲が広く、消費者の消費体験を向上させることができる。
【００７３】
なお、上記端末装置は、前述した表示装置に加えて、ＣＰＵ、接続回路、パッケージング構造などの、一般的な端末装置が備えるべき構造をさらに含んでよく、ここでは説明を省略する。
【００７４】
以下、本願の実施例を詳細に説明する。
（活性化処理の実施例）
【実施例】
【００７５】
（活性化処理の実施例１）
６０ｇのＫ２Ｃｒ２Ｏ７を２７０ｇの水に溶解させ、４４ｍｌの濃硫酸を徐々に添加し、調製した混合酸溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を（室温で２時間又は５０℃で３０分間）浸漬する。取り出した後、１０％の硝酸洗浄液で表面の残留クロムイオンを洗い落とす。純水で１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面を活性化した。活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．６１２ｎｍである。
【００７６】
（活性化処理の実施例２）
２０ｇのＫ２Ｃｒ２Ｏ７を２７０ｇの水に溶解させ、４４ｍｌの濃硫酸を徐々に添加し、調製した混合酸溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を（室温で６時間又は５０℃で１５０分間）浸漬する。取り出した後、１０％の硝酸洗浄液で表面の残留クロムイオンを洗い落とす。純水で１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面を活性化した。活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．５９２ｎｍである。
【００７７】
（活性化処理の実施例３）
３０ｇのＫ２Ｃｒ２Ｏ７を２７０ｇの水に溶解させ、４４ｍｌの濃硫酸を徐々に添加し、調製した混合酸溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を（室温で５時間又は５０℃で１２０分間）浸漬する。取り出した後、１０％の硝酸洗浄液で表面の残留クロムイオンを洗い落とす。純水で１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面を活性化した。活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．５８９ｎｍである。
【００７８】
（活性化処理の実施例４）
４０ｇのＫ２Ｃｒ２Ｏ７を２７０ｇの水に溶解させ、４４ｍｌの濃硫酸を徐々に添加し、調製した混合酸溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を（室温で４時間又は５０℃で９０分間）浸漬する。取り出した後、１０％の硝酸洗浄液で表面の残留クロムイオンを洗い落とす。純水で１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面を活性化した。活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．６５９ｎｍである。
【００７９】
（活性化処理の実施例５）
５０ｇのＫ２Ｃｒ２Ｏ７を２７０ｇの水に溶解させ、４４ｍｌの濃硫酸を徐々に添加し、調製した混合酸溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を（室温で３時間又は５０℃で６０分間）浸漬する。取り出した後、１０％の硝酸洗浄液で表面の残留クロムイオンを洗い落とす。純水で１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面を活性化した。活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．１９２ｎｍである。
【００８０】
（活性化処理の実施例６）
室温で、質量分率１０％のフッ化水素酸と質量分率１０％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を３０分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから、乾燥させる。活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．７５１ｎｍである。
【００８１】
（活性化処理の実施例７）
室温で、質量分率１０％のフッ化水素酸と質量分率１０％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を３５分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから、乾燥させる。活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．５２６ｎｍである。
【００８２】
（活性化処理の実施例８）
室温で、質量分率５％のフッ化水素酸と質量分率５％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を４０分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから、乾燥させる。活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．４５０ｎｍである。
【００８３】
（活性化処理の実施例９）
室温で、質量分率１５％のフッ化水素酸と質量分率１５％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を３０分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから、乾燥させる。活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．６５４ｎｍである。
【００８４】
（活性化実施例１０）
室温で、質量分率２０％のフッ化水素酸と質量分率２０％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液にガラス部材を２５分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから乾燥させ、活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．５３９ｎｍである。
【００８５】
（活性化実施例１１）
室温で、質量分率２５％のフッ化水素酸と質量分率２５％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液にガラス部材を２０分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから乾燥させ、活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．２３８ｎｍである。
【００８６】
（活性化実施例１２）
室温で、質量分率３０％のフッ化水素酸と質量分率３０％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液にガラス部材を１５分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから乾燥させ、活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．８８６ｎｍである。
【００８７】
（活性化実施例１３）
室温で、質量分率３５％のフッ化水素酸と質量分率３５％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液にガラス部材を１０分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから乾燥させ、活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．５５６ｎｍである。
【００８８】
（活性化実施例１４）
室温で、質量分率４０％のフッ化水素酸と質量分率４０％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液にガラス部材を５分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから乾燥させ、活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．８４２ｎｍである。
【００８９】
（活性化実施例１５）
フッ化水素酸、硫酸、界面活性剤のドデシルスルホン酸ナトリウムの混合溶液で第１のガラス部材と第２のガラス部材を洗浄し、送風乾燥させた後に過酸化水素と硫酸（１：３）の混合溶液に入れて、８０℃で１時間加熱し、自然冷却させ、純水で表面の残留溶液を洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面を活性化し、活性化前のガラス部材の表面の表面粗さが０．６１０ｎｍである。
【００９０】
（活性化実施例１６）
フッ化水素酸、硫酸、界面活性剤のドデシルスルホン酸ナトリウムの混合溶液で第１のガラス部材と第２のガラス部材を洗浄し、送風乾燥させた後に過酸化水素と硫酸（１：２．８）の混合溶液に入れて、８０℃で１時間加熱し、自然冷却させ、純水で表面の残留溶液を洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面を活性化し、活性化前のガラス部材の表面の表面粗さが０．７４１ｎｍである。
【００９１】
（活性化実施例１７）
フッ化水素酸、硫酸、界面活性剤のドデシルスルホン酸ナトリウムの混合溶液で第１のガラス部材と第２のガラス部材を洗浄し、送風乾燥させた後に過酸化水素と硫酸（１：２．６）の混合溶液に入れて、８０℃で１時間加熱し、自然冷却させ、純水で表面の残留溶液を洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面を活性化し、活性化前のガラス部材の表面の表面粗さが０．８４３ｎｍである。
【００９２】
（活性化実施例１８）
フッ化水素酸、硫酸、界面活性剤のドデシルスルホン酸ナトリウムの混合溶液で第１のガラス部材と第２のガラス部材を洗浄し、送風乾燥させた後に過酸化水素と硫酸（１：２．５）の混合溶液に入れて、８０℃で１時間加熱し、自然冷却させ、純水で表面の残留溶液を洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面を活性化し、活性化前のガラス部材の表面の表面粗さが０．４３１ｎｍである。
【００９３】
（活性化実施例１９）
フッ化水素酸、硫酸、界面活性剤のドデシルスルホン酸ナトリウムの混合溶液で第１のガラス部材と第２のガラス部材を洗浄し、送風乾燥させた後に過酸化水素と硫酸（１：２．３）の混合溶液に入れて、８０℃で１時間加熱し、自然冷却させ、純水で表面の残留溶液を洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面を活性化し、活性化前のガラス部材の表面の表面粗さが０．６０７ｎｍである。
【００９４】
（活性化処理の実施例２０）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。６０ｇのＫ２Ｃｒ２Ｏ７を２７０ｇの水に溶解させ、４４ｍｌの濃硫酸を徐々に添加し、調製した混合酸溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を（室温で２時間又は５０℃で３０分間）浸漬する。取り出した後、１０％の硝酸洗浄液で表面の残留クロムイオンを洗い落とす。純水で１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面を活性化した。
【００９５】
（活性化処理の実施例２１）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。２０ｇのＫ２Ｃｒ２Ｏ７を２７０ｇの水に溶解させ、４４ｍｌの濃硫酸を徐々に添加し、調製した混合酸溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を（室温で６時間又は５０℃で１５０分間）浸漬する。取り出した後、１０％の硝酸洗浄液で表面の残留クロムイオンを洗い落とす。純水で１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面を活性化した。
【００９６】
（活性化処理の実施例２２）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。３０ｇのＫ２Ｃｒ２Ｏ７を２７０ｇの水に溶解させ、４４ｍｌの濃硫酸を徐々に添加し、調製した混合酸溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を（室温で５時間又は５０℃で１２０分間）浸漬する。取り出した後、１０％の硝酸洗浄液で表面の残留クロムイオンを洗い落とす。純水で１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面を活性化した。
【００９７】
（活性化処理の実施例２３）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。４０ｇのＫ２Ｃｒ２Ｏ７を２７０ｇの水に溶解させ、４４ｍｌの濃硫酸を徐々に添加し、調製した混合酸溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を（室温で４時間又は５０℃で９０分間）浸漬する。取り出した後、１０％の硝酸洗浄液で表面の残留クロムイオンを洗い落とす。純水で１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面を活性化した。
【００９８】
（活性化処理の実施例２４）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。５０ｇのＫ２Ｃｒ２Ｏ７を２７０ｇの水に溶解させ、４４ｍｌの濃硫酸を徐々に添加し、調製した混合酸溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を（室温で３時間又は５０℃で６０分間）浸漬する。取り出した後、１０％の硝酸洗浄液で表面の残留クロムイオンを洗い落とす。純水で１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面を活性化した。
【００９９】
（活性化処理の実施例２５）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。室温で、質量分率１０％のフッ化水素酸と質量分率１０％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を３０分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから、乾燥させる。
【０１００】
（活性化処理の実施例２６）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。室温で、質量分率１０％のフッ化水素酸と質量分率１０％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を３５分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから、乾燥させる。
【０１０１】
（活性化処理の実施例２７）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。室温で、質量分率５％のフッ化水素酸と質量分率５％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を４０分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから、乾燥させる。
【０１０２】
（活性化処理の実施例２８）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。室温で、質量分率１５％のフッ化水素酸と質量分率１５％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を３０分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから、乾燥させる。
【０１０３】
（活性化処理の実施例２９）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。室温で、質量分率２０％のフッ化水素酸と質量分率２０％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を２５分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから、乾燥させる。
【０１０４】
（活性化処理の実施例３０）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。室温で、質量分率２５％のフッ化水素酸と質量分率２５％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を２０分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから、乾燥させる。
【０１０５】
（活性化処理の実施例３１）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。室温で、質量分率３０％のフッ化水素酸と質量分率３０％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を１５分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから、乾燥させる。
【０１０６】
（活性化処理の実施例３２）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。室温で、質量分率３５％のフッ化水素酸と質量分率３５％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を１０分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから、乾燥させる。
【０１０７】
（活性化処理の実施例３３）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。室温で、質量分率４０％のフッ化水素酸と質量分率４０％の二フッ化アンモニウムとを含む混合溶液に第１のガラス部材と第２のガラス部材を５分間浸漬する。その後に、室温で純水で２０分間洗浄してから、乾燥させる。
【０１０８】
活性化処理後の検査手段
上記全ての活性化処理の実施例で得られた第１のガラス部材と第２のガラス部材に水滴角の試験を行い、具体的には、清潔な第１のガラス部材と第２のガラス部材の活性化表面に水を滴下し、水滴が広がりかつ濡れ、水滴が円形で均一に浸潤する様子を肉眼で観察するか、又は、接触角テスターで水とガラスの接触角が１０°以下であると測定すると、ガラス表面が清潔で、活性化されたと見なすことができる。試験結果によると、上記全ての活性化処理の実施例で得られた第１のガラス部材と第２のガラス部材の活性化表面の接触角（即ち、水滴角）がいずれも１０°以下であり、具体的には、活性化実施例１〜３３における活性化表面の接触角は、それぞれ３°、２°、３°、３°、２°、３°、２°、２°、３°、３°、３°、２°、３°、２°、２°、３°、１°、３°、２°、３°、２°、２°、３°、１°、３°、４°、２°、３°、１°、４°、２°、２°、３°である。
【０１０９】
（複合実施例１）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが０．７ｍｍのコーニングＧＧ３ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０１１０】
第１のガラス部材（板ガラス部材）と第２のガラス部材（矩形枠状ガラス部材）を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例１５における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材を真空タンク又は真空パックに入れて真空排気処理（即ち、積層）を行い、位置決め治具又はＣＣＤなどの位置決め方法で第２のガラス部材を第１のガラス部材の外周縁に配置し、活性化表面を汚染して不良になることを回避するために、配置中に異物又は指が活性化表面に触れないように注意し、積層後に６５０℃まで加熱すると共に、０．４ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、第１のガラス部材と第２のガラス部材を一体に複合して、筐体（構造概略図について図４Ａを参照）を得ることを含む。
【０１１１】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく（図１７を参照）、その結合強度を試験し、試験サンプルの概略図について図１を参照し（ガラス部材１及び２は、長さＬがいずれも２４ｍｍであり、幅Ｗ１が１２ｍｍであり、２つのガラス部材が重なる領域の長さＬ１が６ｍｍである）、試験方法の概略図について図１６を参照し、具体的には、万能材料試験機を用いて、ガラスが割れるまで５ｍｍ／分の速度で引っ張る。試験結果は、１５０ニュートン（即ち、結合強度が２．０８ＭＰａである）の引っ張り力で結合位置に変化がないが、第１のガラス部材と第２のガラス部材が割れたことであり、２枚のガラスが一体として複合されたことを示す。
【０１１２】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず（図１８を参照）、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が１０％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が約１０マイクロメートルである。
【０１１３】
（比較例１）
複合実施例１の方法で筐体を製造することに対して、第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行わないという点で相違する。観察すると、得られた筐体に明らかな虹彩色と大きい気泡が見え（図１９を参照）、かつ複合実施例１の方法でその結合強度を試験し、その結合強度が１０ニュートンであり、筐体を複合平面の垂直方向に沿って切断し、複合面の気泡及び虹彩色の位置に複合隙間があり（図２０を参照）、３２グラムの鋼球を１メートルの高さから落下させることにより、筐体が粉々に割れ、ガラスが複合平面の位置から部分的に割れ、複合効果が低いことを示す。気泡及び虹彩色の箇所の結合強度が低く、非常に割れやすいことを示す。気泡及び虹彩色の箇所の結合強度が低く、非常に割れやすいことを示す。
【０１１４】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、肉眼で隙間が見え、複合効果が低いことを示す。
【０１１５】
（比較例２）
複合実施例１の方法で筐体を製造することに対して、活性化処理を行わず、かつ第１のガラス部材と第２のガラス部材を積層した後に第１のガラス部材と第２のガラス部材の軟化点以上の温度まで加熱するという点で相違する。観察すると、得られた筐体の複合面には明らかな圧痕とプレス跡が見え、変形が大きく、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が約８５％だけであり、部分光透過率が７５％以下であり、光学的性質に大きな影響を与え、かつ複合実施例１の試験方法でその結合強度を試験し、その結合強度が複合実施例１と一致する。該方法では、同じ複合効果を得るが、外観の要求を満たすことができない。
【０１１６】
（複合実施例２）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが１ｍｍのコーニングＧＧ５ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０１１７】
第１のガラス部材（板ガラス部材）と第２のガラス部材（円環枠状ガラス部材）を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例１における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材を積層した後に７５０℃まで加熱すると共に、２ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を５時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合して、筐体（構造概略図について図４Ｂを参照）を得ることを含む。
【０１１８】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％以上であることによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１５５ニュートン（即ち、２．１５ＭＰａ）の引っ張り力で結合位置に変化がないが、第１のガラス部材と第２のガラス部材が割れたことであり、２枚のガラスが一体として溶着されたことを示す。
【０１１９】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が１０％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が１〜１０マイクロメートルである。
【０１２０】
（比較例３）
複合実施例２の方法でガラス複合体を製造することに対して、第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行わないという点で相違する。観察すると、得られた筐体に明らかな虹彩色と大きい気泡が見え、かつ複合実施例２の方法でその結合強度を試験し、その結合強度が２０ニュートンであり、気泡及び虹彩色の箇所の結合強度が低く、非常に割れやすいことを示す。
【０１２１】
（比較例４）
複合実施例２の方法でガラス複合体を製造することに対して、活性化処理を行わず、かつ第１のガラス部材と第２のガラス部材を積層した後に第１のガラス部材と第２のガラス部材の軟化点以上の温度まで加熱するという点で相違する。観察すると、得られた筐体の複合面には明らかな圧痕とプレス跡が見え、変形が大きく、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が８５％以下であり、光学的性質に大きな影響を与え、かつ複合実施例２の試験方法でその結合強度を試験し、その結合強度が複合実施例２と一致する。該方法では、同じ複合効果を得るが、外観の要求を満たすことができない。
【０１２２】
（複合実施例３）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが３ｍｍのショートガラス（可視光の光透過率が９１％〜９５％である）である。
【０１２３】
第１のガラス部材（板ガラス部材）と第２のガラス部材（棒状ガラス部材）を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例２における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材を積層した後に７００℃まで加熱すると共に、１ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を４時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合して、筐体（構造概略図について図４Ｃを参照）を得ることを含む。
【０１２４】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％以上であることによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１６０ニュートン（即ち、２．２２ＭＰａ）の引っ張り力で結合位置に変化がないが、第１のガラス部材と第２のガラス部材が割れたことであり、２枚のガラスが一体として溶着されたことを示す。
【０１２５】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が５％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が０．５〜２マイクロメートルである。
【０１２６】
（比較例５）
複合実施例３の方法でガラス複合体を製造することに対して、第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行わないという点で相違する。観察すると、得られた筐体に明らかな虹彩色と大きい気泡が見え、かつ複合実施例３の方法でその結合強度を試験し、その結合強度が１５ニュートンであり、気泡及び虹彩色の箇所の結合強度が低く、非常に割れやすいことを示す。
【０１２７】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、虹彩色及び気泡の箇所に隙間が見え、複合効果が低いことを示す。
【０１２８】
（比較例６）
複合実施例３の方法でガラス複合体を製造することに対して、活性化処理を行わず、かつ第１のガラス部材と第２のガラス部材を積層した後に第１のガラス部材と第２のガラス部材の軟化点以上の温度まで加熱するという点で相違する。観察すると、得られた筐体の複合面には明らかな圧痕とプレス跡が見え、変形が大きく、光学的性質に大きな影響を与え、かつ複合実施例３の試験方法でその結合強度を試験し、その結合強度が複合実施例３と一致する。該方法では、同じ複合効果を得るが、外観の要求を満たすことができない。
【０１２９】
（複合実施例４）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが０．７ｍｍのコーニングＧＧ３ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。採用する第１のガラス部材は曲面ガラス形状であり、第２のガラス部材は曲面ガラス形状であり、かつ第１のガラス部材の表面が上向きに突起する曲面であるが、第２のガラス部材の表面が上向きに窪む曲面であり、２つのガラス部材の複合すべき部分の表面の曲率半径が同じであるため、隙間なく連続的に接触することができる。
【０１３０】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例１５における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材を真空タンク又は真空パックに入れて真空排気処理（即ち、積層）を行い、位置決め治具又はＣＣＤなどの位置決め方法で第２のガラス部材を第１のガラス部材の外周縁に配置し、活性化表面を汚染して不良になることを回避するために、配置中に異物又は指が活性化表面に触れないように注意し、積層後に６５０℃まで加熱すると共に、０．４ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、第１のガラス部材と第２のガラス部材を一体に複合して、筐体を得ることを含む。
【０１３１】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１５０ニュートン（即ち、結合強度が２．０８ＭＰａである）の引っ張り力で結合位置に変化がないが、第１のガラス部材と第２のガラス部材が割れたことであり、２枚のガラスが一体として複合されたことを示す。
【０１３２】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が１０％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が１０〜５０マイクロメートルである。
【０１３３】
（複合実施例５）
複合実施例１に比べて、活性化処理の実施例２０における方法で第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行うという点で相違する。
【０１３４】
得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９３％以上であるため、その光学的性質に優れ、使用性能に優れている。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１６４ニュートン（即ち、２．２８ＭＰａ）の引っ張り力で結合位置に変化がないが、第１のガラス部材と第２のガラス部材が割れたことであり、２枚のガラスが一体として溶着されたことを示す。
【０１３５】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が１０％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が１０〜５０マイクロメートルである。
【０１３６】
（活性化処理の実施例３４）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材を、アンモニア水と過酸化水素の体積比が（１：１）の混合溶液に入れ、４０℃で１時間処理し、純水で表面の残留溶液を１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面の活性化した。活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．５４３ｎｍである。
【０１３７】
（活性化処理の実施例３５）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材を、アンモニア水と過酸化水素の体積比が（１：２）の混合溶液に入れ、４０℃で５０分間処理し、純水で表面の残留溶液を１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面の活性化した。活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．２８５ｎｍである。
【０１３８】
（活性化処理の実施例３６）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材を、アンモニア水と過酸化水素の体積比が（１：３）の混合溶液に入れ、４０℃で４０分間処理し、純水で表面の残留溶液を１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面の活性化した。活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．３６９ｎｍである。
【０１３９】
（活性化処理の実施例３７）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材を、アンモニア水と過酸化水素の体積比が（１：４）の混合溶液に入れ、４０℃で３０分間処理し、純水で表面の残留溶液を１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面の活性化した。活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．７４５ｎｍである。
【０１４０】
（活性化処理の実施例３８）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材を、アンモニア水と過酸化水素の体積比が（１：５）の混合溶液に入れ、４０℃で２０分間処理し、純水で表面の残留溶液を１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面の活性化した。活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．９４３ｎｍである。
【０１４１】
（活性化処理の実施例３９）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材を、次亜塩素酸ナトリウムとアンモニア水の混合液（質量分率が次亜塩素酸ナトリウム５％、アンモニア水１５％、脱イオン水８０％である）に入れ、室温で３０分間処理し、純水で表面の残留溶液を１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面の活性化した。
【０１４２】
（活性化処理の実施例４０）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材を、次亜塩素酸ナトリウムとアンモニア水の混合液（質量分率が次亜塩素酸ナトリウム１０％、アンモニア水３０％、脱イオン水６０％である）に入れ、室温で２０分間処理し、純水で表面の残留溶液を１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面の活性化した。
【０１４３】
（活性化処理の実施例４１）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材を、次亜塩素酸ナトリウムとアンモニア水の混合液（質量分率が次亜塩素酸ナトリウム５％、アンモニア水５％、脱イオン水９０％である）に入れ、室温で６０分間処理し、純水で表面の残留溶液を１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面の活性化した。
【０１４４】
（活性化処理の実施例４２）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材を、次亜塩素酸ナトリウムとアンモニア水の混合液（質量分率が次亜塩素酸ナトリウム２０％、アンモニア水３０％、脱イオン水５０％である）に入れ、室温で１５分間処理し、純水で表面の残留溶液を１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面の活性化した。
活性化処理後の検査手段
【０１４５】
上記全ての活性化処理の実施例で得られた第１のガラス部材と第２のガラス部材に水滴角の試験を行い、具体的には、清潔な第１のガラス部材と第２のガラス部材の表面に水を滴下し、水滴が広がりかつ濡れ、水滴が円形で均一に浸潤する様子を肉眼で観察するか、又は、接触角テスターで水とガラスの接触角が１０°以下であると測定すると、ガラス表面が清潔で、活性化されたと見なすことができる。試験結果によると、活性化処理の実施例３４〜４２で得られた第１のガラス部材と第２のガラス部材の接触角（即ち、水滴角）がいずれも１０°以下であり、具体的には、それぞれ３°、３°、１°、２°、２°、３°、２°、３°、１°である。
【０１４６】
（複合実施例６）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが０．７ｍｍのコーニングＧＧ３ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０１４７】
第１のガラス部材（板ガラス部材）と第２のガラス部材（矩形枠状ガラス部材）を複合する方法は、
まず、室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材を、アンモニア水と過酸化水素の体積比が（１：２）の混合溶液に入れ、４０℃で５０分間処理し、純水で表面の残留溶液を１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面の活性化した。表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材とを接触させて７００℃まで加熱すると共に、０．５ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を２時間維持すれば、ガラスを部分的又は完全に複合して、筐体を得ることを含み、構造概略図について図４Ａを参照する。
【０１４８】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９２％であることによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。筐体は、表面が平坦で、滑らかであり、かつ複合位置に肉眼で見える気泡、異物スポット及び虹彩色などの欠陥がない。筐体を複合面の垂直方向に沿って切断し、複合面の位置に複合隙間がない。複合実施例１の方法でその結合強度を試験し、結果によると、その結合強度が１５１ニュートン（即ち、２．１ＭＰａ）であり、結合位置に変化がなく、ガラス部材が割れ、２枚のガラスが一体として溶着されたことを示す。
【０１４９】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が１０％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材には肉眼で隙間が見え、隙間の幅が１０〜５０マイクロメートルである。
【０１５０】
（複合実施例７）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれもショートガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０１５１】
第１のガラス部材（板ガラス部材）と第２のガラス部材（円環枠状ガラス部材）を複合する方法は、
まず、室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材を、アンモニア水と過酸化水素の体積比が（１：３）の混合溶液に入れ、４０℃で４０分間処理し、純水で表面の残留溶液を１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面の活性化した。表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材とを接触させて６１０℃まで加熱すると共に、１ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を２時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合して、筐体を得ることを含み、構造概略図について図４Ｂを参照する。
【０１５２】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光の光透過率が９１％であることによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色などの欠陥がない。
【０１５３】
複合実施例１における試験方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１５９ニュートン（即ち、２．２１ＭＰａ）の引っ張り力で結合位置に変化がないが、第１のガラス部材又は第２のガラス部材が割れたことであり、２枚のガラスが一体として溶着されたことを示す。
【０１５４】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が４０％のフッ化水素酸溶液に２分間腐食させると、断面上の複合面に明らかな隙間が形成されていることが肉眼で見える。
【０１５５】
（複合実施例８）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれもショートガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０１５６】
第１のガラス部材（板ガラス部材）と第２のガラス部材（棒状ガラス部材）を複合する方法は、
まず、室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材を、次亜塩素酸ナトリウムとアンモニア水の混合液（質量分率が次亜塩素酸ナトリウム１０％、アンモニア水３０％、脱イオン水６０％である）に入れ、室温で６０分間処理し、純水で表面の残留溶液を１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面の活性化した。表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材とを接触させて４５０℃まで加熱すると共に、１．５ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を５時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合して、筐体を得ることを含み、構造概略図について図４Ｃを参照する。
【０１５７】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１．５％であることによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がない。
【０１５８】
複合実施例１における試験方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１５５ニュートン（即ち、２．１５ＭＰａ）の引っ張り力で結合位置に変化がないが、第１のガラス部材又は第２のガラス部材が割れたことであり、２枚のガラスが一体として溶着されたことを示す。
【０１５９】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が２０％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、断面上の複合面に明らかな隙間が形成されていることが肉眼で見え、隙間の幅が０．５〜２０マイクロメートルである。
【０１６０】
（複合実施例９）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれもショートガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。第１のガラス部材は曲面ガラス形状であり、第２のガラス部材は曲面ガラス形状であり、かつ第１のガラス部材の表面が上向きに突起する曲面であるが、第２のガラス部材の表面が上向きに窪む曲面であり、２つのガラス部材の複合すべき部分の表面の曲率半径が同じであるため、隙間なく連続的に接触することができる。
【０１６１】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材を、次亜塩素酸ナトリウムとアンモニア水の混合液（質量分率が次亜塩素酸ナトリウム２０％、アンモニア水３０％、脱イオン水５０％である）に入れ、室温で４０分間処理し、純水で表面の残留溶液を１０分間洗浄した後、送風乾燥させ、ガラス部材の表面の活性化した。表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材とを接触させて２５０℃まで加熱すると共に、２．０ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を６時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０１６２】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９２．５％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、その結合強度が１３０ニュートンであり、結合位置に変化がなく、ガラス部材が割れる。
【０１６３】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が１５％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、断面上の複合面に明らかな隙間が形成されていることが肉眼で見える。
【０１６４】
（複合実施例１０）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれもショートガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。第１のガラス部材は曲面ガラス形状であり、第２のガラス部材は曲面ガラス形状であり、かつ第１のガラス部材の表面が上向きに突起する曲面であるが、第２のガラス部材の表面が上向きに窪む曲面であり、２つのガラス部材の複合すべき部分の表面の曲率半径が同じであるため、隙間なく連続的に接触することができる。
【０１６５】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、有機溶剤を用いて第１のガラス部材と第２のガラス部材から有機汚染を除去し、次にｐＨが１４のアルカリ洗浄剤を用いて表面の異物を除去し、第１のガラス部材と第２のガラス部材を、３０℃で質量分率が次亜塩素酸ナトリウム２０％、アンモニア水３０％、脱イオン水５０％の溶液に３０分間浸漬して活性化する。
【０１６６】
表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材とを接触させて７５０℃まで加熱すると共に、０．０５ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０１６７】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、その結合強度が１３５ニュートンであり、結合位置に変化がなく、ガラス部材が割れる。
【０１６８】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が３０％のフッ化水素酸溶液に３．５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面が均一に腐食され、かつ腐食速度が第１のガラス部材と第２のガラス部材の腐食速度より大きく、断面上の複合面に隙間が形成されていることが肉眼で見える。
【０１６９】
（複合実施例１１）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが０．７ｍｍのコーニングＧＧ３ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。第１のガラス部材は曲面ガラス形状であり、第２のガラス部材は曲面ガラス形状であり、かつ第１のガラス部材の表面が上向きに突起する曲面であるが、第２のガラス部材の表面が上向きに窪む曲面であり、２つのガラス部材の複合すべき部分の表面の曲率半径が同じであるため、隙間なく連続的に接触することができる。
【０１７０】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例３４における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材とを接触させて５５０℃まで加熱すると共に、１．０ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０１７１】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、その結合強度が１３０ニュートンであり、結合位置に変化がなく、ガラス部材が割れる。
【０１７２】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が５％のフッ化水素酸溶液に２０分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見える。
【０１７３】
（活性化処理の実施例４３）
トリクロロエチレンで第１のガラス部材と第２のガラス部材を２０分間洗浄して、表面の油汚れを除去し、その後に、紫外線を０．５時間照射すれば、表面が清潔で、活性化されたガラス部材を得る。
【０１７４】
（活性化処理の実施例４４）
トリクロロエチレンで第１のガラス部材と第２のガラス部材を２０分間洗浄して、表面の油汚れを除去し、その後に、紫外線を０．８時間照射すれば、表面が清潔で、活性化されたガラス部材を得る。
【０１７５】
（活性化処理の実施例４５）
トリクロロエチレンで第１のガラス部材と第２のガラス部材を２０分間洗浄して、表面の油汚れを除去し、その後に、紫外線を１時間照射すれば、表面が清潔で、活性化されたガラス部材を得る。
【０１７６】
（活性化処理の実施例４６）
トリクロロエチレンで第１のガラス部材と第２のガラス部材を２０分間洗浄して、表面の油汚れを除去し、その後に、紫外線を１．２時間照射すれば、表面が清潔で、活性化されたガラス部材を得る。活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．２０３ｎｍである。
【０１７７】
（活性化処理の実施例４７）
トリクロロエチレンで第１のガラス部材と第２のガラス部材を２０分間洗浄して、表面の油汚れを除去し、その後に、紫外線を１．５時間照射すれば、表面が清潔で、活性化されたガラス部材を得る。
【０１７８】
（活性化処理の実施例４８）
トリクロロエチレンで第１のガラス部材と第２のガラス部材を２０分間洗浄して、表面の油汚れを除去し、その後に、洗浄後のガラスを、オゾンを生成できる装置に配置して紫外線を５分間照射する。これは、オゾンが活性の高い原子状酸素を供給して、汚れと解離して生成したラジカルが揮発性物質を形成し、かつ活性化表面を生成するためである。
【０１７９】
（活性化処理の実施例４９）
トリクロロエチレンで第１のガラス部材と第２のガラス部材を２０分間洗浄して、表面の油汚れを除去し、その後に、洗浄後のガラスを、オゾンを生成できる装置に配置して紫外線を８分間照射する。
【０１８０】
（活性化処理の実施例５０）
トリクロロエチレンで第１のガラス部材と第２のガラス部材を２０分間洗浄して、表面の油汚れを除去し、その後に、洗浄後のガラスを、オゾンを生成できる装置に配置して紫外線を１０分間照射する。
【０１８１】
（活性化処理の実施例５１）
トリクロロエチレンで第１のガラス部材と第２のガラス部材を２０分間洗浄して、表面の油汚れを除去し、その後に、洗浄後のガラスを、オゾンを生成できる装置に配置して紫外線を１５分間照射する。
【０１８２】
（活性化処理の実施例５２）
トリクロロエチレンで第１のガラス部材と第２のガラス部材を２０分間洗浄して、表面の油汚れを除去し、その後に、洗浄後のガラスを、オゾンを生成できる装置に配置して紫外線を２０分間照射する。
【０１８３】
（活性化処理の実施例５３）
トリクロロエチレンで第１のガラス部材と第２のガラス部材を２０分間洗浄して、表面の油汚れを除去し、その後に、紫外線を１２時間照射すれば、表面が清潔で、活性化されたガラス部材を得る。
【０１８４】
活性化処理後の検査手段
上記全ての活性化処理の実施例で得られた第１のガラス部材と第２のガラス部材に水滴角の試験を行い、具体的には、清潔な第１のガラス部材と第２のガラス部材の活性化表面に水を滴下し、水滴が広がりかつ濡れ、水滴が円形で均一に浸潤する様子を肉眼で観察するか、又は、接触角テスターで水とガラスの接触角が１０°以下であると測定すると、ガラス表面が清潔で、活性化されたと見なすことができる。試験結果によると、上記全ての活性化処理の実施例で得られた第１のガラス部材と第２のガラス部材の活性化表面の接触角（即ち、水滴角）がいずれも１０°以下であり、具体的には、活性化実施例４３〜５３における活性化表面の接触角は、それぞれ４°、２°、３°、３°、３°、４°、２°、３°、２°、３°、３°である。
【０１８５】
（複合実施例１２）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが０．７ｍｍのコーニングＧＧ３ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０１８６】
第１のガラス部材（板ガラス部材）と第２のガラス部材（矩形枠状ガラス部材）を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例４３における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材を真空タンク又は真空パックに入れて真空排気処理を行い、第１のガラス部材の下面と第２のガラス部材の上面とを接触させ、位置決め治具又はＣＣＤなどの位置決め方法で第２のガラス部材を第１のガラス部材の外周縁に配置し、活性化表面を汚染して不良になることを回避するために、配置中に異物又は指が活性化表面に触れないように注意し、６５０℃まで加熱すると共に、０．３ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、第１のガラス部材と第２のガラス部材を一体に複合して、筐体を得ることを含み、構造概略図について図４Ａを参照する。
【０１８７】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９０％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく（図９を参照）、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１５１ニュートン（即ち、２．１ＭＰａ）の引っ張り力で結合位置に変化がないが、第１のガラス部材と第２のガラス部材が割れたことであり、２枚のガラスが一体として複合されたことを示す。
【０１８８】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が１０％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が１０〜５０マイクロメートルである。
【０１８９】
（複合実施例１３）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが１ｍｍのコーニングＧＧ５ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０１９０】
第１のガラス部材（板ガラス部材）と第２のガラス部材（円環枠状ガラス部材）を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例４４における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材を、活性化表面で接触させた後に７００℃まで加熱すると共に、１ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合して、筐体を得ることを含み、構造概略図について図４Ｂを参照する。
【０１９１】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９０％以上であることによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１５６ニュートン（即ち、２．１６ＭＰａ）の引っ張り力で結合位置に変化がないが、第１のガラス部材と第２のガラス部材が割れたことであり、２枚のガラスが一体として溶着されたことを示す。
【０１９２】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が１０％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が１〜２０マイクロメートルである。
【０１９３】
（複合実施例１４）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが３ｍｍのコーニングＧＧ３ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９５％である）である。
【０１９４】
第１のガラス部材（板ガラス部材）と第２のガラス部材（棒状ガラス部材）を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例４３における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材を、活性化表面で接触させた後に７５０℃まで加熱すると共に、２ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を４時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合して、筐体を得ることを含み、構造概略図について図４Ｃを参照する。
【０１９５】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９０％以上であることによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１６１ニュートン（即ち、２．２３ＭＰａ）の引っ張り力で結合位置に変化がないが、第１のガラス部材と第２のガラス部材が割れたことであり、２枚のガラスが一体として溶着されたことを示す。
【０１９６】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が５％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が０．１〜３０マイクロメートルである。
【０１９７】
（複合実施例１５）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが３ｍｍのショートガラス（可視光の光透過率が９１％〜９５％である）である。第１のガラス部材は平面ガラス形状であり、第２のガラス部材は曲面ガラス形状であり、第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例４６における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材を、活性化表面で接触させた後に７５０℃まで加熱すると共に、２ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を４時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０１９８】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９０％以上であることによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１６１ニュートン（即ち、２．２３ＭＰａ）の引っ張り力で結合位置に変化がないが、第１のガラス部材と第２のガラス部材が割れたことであり、２枚のガラスが一体として溶着されたことを示す。
【０１９９】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が５％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が０．２〜２マイクロメートルである。
【０２００】
（複合実施例１６）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが３ｍｍのショートガラス（可視光の光透過率が９１％〜９５％である）である。第１のガラス部材は曲面ガラス形状であり、第２のガラス部材は平面ガラス形状であり、第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例４７における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材を、活性化表面で接触させた後に７５０℃まで加熱すると共に、２ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を４時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０２０１】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９０％以上であることによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１６１ニュートン（即ち、２．２３ＭＰａ）の引っ張り力で結合位置に変化がないが、第１のガラス部材と第２のガラス部材が割れたことであり、２枚のガラスが一体として溶着されたことを示す。
【０２０２】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が５％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が０．２〜２マイクロメートルである。
【０２０３】
（複合実施例１７）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが３ｍｍのショートガラス（可視光の光透過率が９１％〜９５％である）である。第１のガラス部材は曲面ガラス形状であり、第２のガラス部材は曲面ガラス形状であり、かつ第１のガラス部材の表面が上向きに突起する曲面であるが、第２のガラス部材の表面が上向きに窪む曲面であり、２つのガラス部材の複合すべき部分の表面の曲率半径が同じであるため、隙間なく連続的に接触することができ、第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例４８における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材を、活性化表面で接触させた後に７５０℃まで加熱すると共に、２ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を４時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０２０４】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９０％以上であることによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、その結合強度を試験し、試験サンプルの概略図について図１を参照し（ガラス部材１及び２は、長さＬが２４ｍｍであり、幅Ｗ１が１２ｍｍであり、２つのガラス部材が重なる領域の長さＬ１が６ｍｍである）、試験方法の概略図について図１６を参照し、具体的には、万能材料試験機を用いて、ガラスが割れるまで５ｍｍ／分の速度で引っ張る。
【０２０５】
試験結果は、１６１ニュートン（即ち、２．２３ＭＰａ）の引っ張り力で結合位置に変化がないが、第１のガラス部材と第２のガラス部材が割れたことであり、２枚のガラスが一体として溶着されたことを示す。
【０２０６】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が５％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が０．２〜２マイクロメートルである。
【０２０７】
（複合実施例１８）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが３ｍｍのショートガラス（可視光の光透過率が９１％〜９５％である）である。
【０２０８】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例４９における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材を、活性化表面で接触させた後に７５０℃まで加熱すると共に、２ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を４時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０２０９】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９０％以上であることによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１６１ニュートン（即ち、２．２３ＭＰａ）の引っ張り力で結合位置に変化がないが、第１のガラス部材と第２のガラス部材が割れたことであり、２枚のガラスが一体として溶着されたことを示す。
【０２１０】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が５％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が０．２〜２マイクロメートルである。
【０２１１】
（複合実施例１９）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが３ｍｍのショートガラス（可視光の光透過率が９１％〜９５％である）である。
【０２１２】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例５０における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材を、活性化表面で接触させた後に７５０℃まで加熱すると共に、２ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を４時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０２１３】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９０％以上であることによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１６１ニュートンの引っ張り力で結合位置に変化がないが、第１のガラス部材と第２のガラス部材が割れたことであり、２枚のガラスが一体として溶着されたことを示す。
【０２１４】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が５％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が０．２〜２マイクロメートルである。
【０２１５】
（複合実施例２０）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが３ｍｍのショートガラス（可視光の光透過率が９１％〜９５％である）である。
【０２１６】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例５１における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材を、活性化表面で接触させた後に７５０℃まで加熱すると共に、２ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を４時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０２１７】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９０％以上であることによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１６１ニュートンの引っ張り力で結合位置に変化がないが、第１のガラス部材と第２のガラス部材が割れたことであり、２枚のガラスが一体として溶着されたことを示す。
【０２１８】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が５％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が０．２〜２マイクロメートルである。
【０２１９】
（複合実施例２１）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが３ｍｍのショートガラス（可視光の光透過率が９１％〜９５％である）である。
【０２２０】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例５２における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材を、活性化表面で接触させた後に７５０℃まで加熱すると共に、２ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を４時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０２２１】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９０％以上であることによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１６１ニュートンの引っ張り力で結合位置に変化がないが、第１のガラス部材と第２のガラス部材が割れたことであり、２枚のガラスが一体として溶着されたことを示す。
【０２２２】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が５％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が０．２〜２マイクロメートルである。
【０２２３】
（活性化処理の実施例５４）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材をプラズマクリーナーに入れて、励起周波数を１３．５６ＭＨｚに設定し、Ｏ２プラズマで１０分間洗浄して、表面の有機物を除去し、かつ表面活性化を行う。
【０２２４】
（活性化処理の実施例５５）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材をプラズマクリーナーに入れて、励起周波数を１３．５６ＭＨｚに設定し、Ｎ２／Ｈ２プラズマで１０分間洗浄して、表面の酸化物を除去し、かつ表面活性化を行う。
【０２２５】
（活性化処理の実施例５６）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材をプラズマクリーナーに入れて、励起周波数を１３．５６ＭＨｚに設定し、Ｏ２プラズマで５分間洗浄して、表面の有機物を除去し、Ｎ２／Ｈ２プラズマで５分間洗浄して、表面の酸化物を除去し、かつ表面活性化を行う。
【０２２６】
（活性化処理の実施例５７）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材をプラズマクリーナーに入れて、励起周波数を１３．５６ＭＨｚに設定し、Ｏ２プラズマで１０分間洗浄して、表面の有機物を除去し、Ｎ２／Ｈ２プラズマで５分間洗浄して、表面の酸化物を除去し、かつ表面活性化を行う。
【０２２７】
（活性化処理の実施例５８）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材をプラズマクリーナーに入れて、励起周波数を１３．５６ＭＨｚに設定し、Ｏ２プラズマで５分間洗浄して、表面の有機物を除去し、Ｎ２／Ｈ２プラズマで１０分間洗浄して、表面の酸化物を除去し、かつ表面活性化を行う。
【０２２８】
（活性化処理の実施例５９）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材をプラズマクリーナーに入れて、励起周波数を１３．５６ＭＨｚに設定し、Ｏ２プラズマで１０分間洗浄して、表面の有機物を除去し、Ｎ２／Ｈ２プラズマで１０分間洗浄して、表面の酸化物を除去し、かつ表面活性化を行う。活性化前のガラス部材の表面の表面粗さは０．５１２ｎｍである。
【０２２９】
（活性化処理の実施例６０）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材をプラズマクリーナーに入れて、励起周波数を１３．５６ＭＨｚに設定し、Ｏ２プラズマで１０分間洗浄して、表面の有機物を除去し、Ｎ２／Ｈ２プラズマで１５分間洗浄して、表面の酸化物を除去し、かつ表面活性化を行う。
【０２３０】
（活性化処理の実施例６１）
室温で、第１のガラス部材と第２のガラス部材を順にアセトン、過酢酸溶液又は次亜塩素酸カルシウム溶液に入れてそれぞれ３０分間洗浄して取り出し、純水で洗い流し、乾燥させる。洗浄後の第１のガラス部材と第２のガラス部材をプラズマクリーナーに入れて、励起周波数を１３．５６ＭＨｚに設定し、Ｏ２プラズマで１５分間洗浄して、表面の有機物を除去し、Ｎ２／Ｈ２プラズマで１５分間洗浄して、表面の酸化物を除去し、かつ表面活性化を行う。
【０２３１】
活性化処理後の検査手段
上記全ての活性化処理の実施例で得られた第１のガラス部材と第２のガラス部材に水滴角の試験を行い、具体的には、清潔な第１のガラス部材と第２のガラス部材の活性化表面に水を滴下し、水滴が広がりかつ濡れ、水滴が円形で均一に浸潤する様子を肉眼で観察するか、又は、接触角テスターで水とガラスの接触角が１０°以下であると測定すると、ガラス表面が清潔で、活性化されたと見なすことができる。試験結果によると、上記全ての活性化処理の実施例で得られた第１のガラス部材と第２のガラス部材の活性化表面の接触角（即ち、水滴角）がいずれも１０°以下であり、具体的には、活性化実施例５４〜６１における活性化表面の接触角は、それぞれ７°、５°、４°、４°、３°、２°、３°、２°である。
【０２３２】
（複合実施例２２）
本実施例では、板ガラス部材（即ち、第１のガラス部材）と枠状ガラス部材（即ち、第２のガラス部材）を形成する材質は、いずれもショートガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０２３３】
板ガラス部材と枠状ガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例５９における方法に基づいて板ガラス部材と枠状ガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された板ガラス部材と枠状ガラス部材を真空タンク又は真空パックに入れて真空排気処理（即ち、積層）を行い、位置決め治具又はＣＣＤなどの位置決め方法で枠状ガラス部材を板ガラス部材の外周縁に配置し、活性化表面を汚染して不良になることを回避するために、配置中に異物又は指が活性化表面に触れないように注意し、積層後に６００℃まで加熱すると共に、０．８４ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を２時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合して、筐体を得ることを含み、構造概略図について図４Ａを参照する。
【０２３４】
該実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。観察すると、板ガラス部材と枠状ガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、肉眼で観察すると、板ガラス部材と枠状ガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく（写真について図９を参照）、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、結果によると、その結合強度が１４０ニュートン（即ち、１．９４ＭＰａ）であり、結合位置に変化がなく、ガラス部材が割れる。
【０２３５】
上記得られた筐体中の板ガラス部材と枠状ガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕又は隙間が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が４０％のフッ化水素酸溶液に２分間腐食させると、断面上の複合面に明らかな隙間が形成されていることが肉眼で見え、隙間の幅が約１０マイクロメートルである。
【０２３６】
（複合実施例２３）
本実施例では、板ガラス部材（即ち、第１のガラス部材）と枠状ガラス部材（即ち、第２のガラス部材）を形成する材質は、いずれもコーニングＧＧ３ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０２３７】
板ガラス部材と枠状ガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例５９における方法に基づいて板ガラス部材と枠状ガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された板ガラス部材と枠状ガラス部材を積層した後に４５０℃まで加熱すると共に、１．０ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合して、筐体を得ることを含み、構造概略図について図４Ａを参照する。
【０２３８】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。観察すると、板ガラス部材と枠状ガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、板ガラス部材と枠状ガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、その結合強度が１３５ニュートン（即ち、１．８８ＭＰａ）であり、結合位置に変化がなく、ガラス部材が割れる。
【０２３９】
上記得られた筐体中の板ガラス部材と枠状ガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が２０％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、断面上の複合面に明らかな隙間が形成されていることが肉眼で見え、隙間の幅が約５マイクロメートルである。
【０２４０】
（複合実施例２４）
本実施例では、板ガラス部材（即ち、第１のガラス部材）と枠状ガラス部材（即ち、第２のガラス部材）を形成する材質は、いずれもショートガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０２４１】
板ガラス部材と枠状ガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例５９における方法に基づいて板ガラス部材と円環枠状ガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された板ガラス部材と枠状ガラス部材を積層した後に２５０℃まで加熱すると共に、２．０ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合して、筐体を得ることを含み、構造概略図について図４Ｂを参照する。
【０２４２】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。観察すると、板ガラス部材と枠状ガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、板ガラス部材と枠状ガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、その結合強度が１３０ニュートン（即ち、１．８ＭＰａ）であり、結合位置に変化がなく、ガラス部材が割れる。
【０２４３】
上記得られた筐体中の板ガラス部材と枠状ガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が１５％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、断面上の複合面に明らかな隙間が形成されていることが肉眼で見え、隙間の幅が約３マイクロメートルである。
【０２４４】
（複合実施例２５）
本実施例では、板ガラス部材（即ち、第１のガラス部材）と棒状ガラス部材（即ち、第２のガラス部材）を形成する材質は、いずれもショートガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０２４５】
板ガラス部材と枠状ガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例５９における方法に基づいて板ガラス部材と棒状ガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された板ガラス部材と棒状ガラス部材を積層した後に７５０℃まで加熱すると共に、０．０５ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合して、筐体を得ることを含み、構造概略図について図４Ｃを参照する。
【０２４６】
上記実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。観察すると、板ガラス部材と棒状ガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、板ガラス部材と棒状ガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、その結合強度が１３５ニュートンであり、結合位置に変化がなく、ガラス部材が割れる。
【０２４７】
上記得られた筐体中の板ガラス部材と棒状ガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも溶接圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が３０％のフッ化水素酸溶液に３．５分間腐食させると、板ガラス部材と棒状ガラス部材の複合面が均一に腐食され、かつ腐食速度が板ガラス部材と棒状ガラス部材の腐食速度より大きく、断面上の複合面に隙間が形成されていることが肉眼で見え、隙間の幅が約１５マイクロメートルである。
【０２４８】
（複合実施例２６）
複合実施例２２に比べて、活性化実施例５４の方法で板ガラス部材（即ち、第１のガラス部材）と枠状ガラス部材（即ち、第２のガラス部材）を活性化するという点で相違する。
【０２４９】
該実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。観察すると、板ガラス部材と枠状ガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、板ガラス部材と枠状ガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、その結合強度を試験し、結果によると、その結合強度が１２９ニュートン（即ち、１．８ＭＰａ）であり、結合位置に変化がなく、ガラス部材が割れる。
【０２５０】
上記得られた筐体中の板ガラス部材と枠状ガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕又は隙間が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が３０％のフッ化水素酸溶液に３分間腐食させると、断面上の複合面に明らかな隙間が形成されていることが肉眼で見える。
【０２５１】
（複合実施例２７）
複合実施例２２に比べて、活性化実施例５５の方法で板ガラス部材（即ち、第１のガラス部材）と枠状ガラス部材（即ち、第２のガラス部材）を活性化するという点で相違する。
【０２５２】
該実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。観察すると、板ガラス部材と枠状ガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、板ガラス部材と枠状ガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、その結合強度を試験し、結果によると、その結合強度が１３１ニュートン（即ち、１．８２ＭＰａ）であり、結合位置に変化がなく、ガラス部材が割れる。
【０２５３】
上記得られた筐体中の板ガラス部材と枠状ガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕又は隙間が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が２０％のフッ化水素酸溶液に４分間腐食させると、断面上の複合面に明らかな隙間が形成されていることが肉眼で見える。
【０２５４】
（複合実施例２８）
複合実施例２２に比べて、活性化実施例５６の方法で板ガラス部材（即ち、第１のガラス部材）と枠状ガラス部材（即ち、第２のガラス部材）を活性化するという点で相違する。
【０２５５】
該実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。観察すると、板ガラス部材と枠状ガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、板ガラス部材と枠状ガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、その結合強度を試験し、結果によると、その結合強度が１４５ニュートン（即ち、２．０ＭＰａ）であり、結合位置に変化がなく、ガラス部材が割れる。
【０２５６】
上記得られた筐体中の板ガラス部材と枠状ガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕又は隙間が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が１５％のフッ化水素酸溶液に７分間腐食させると、断面上の複合面に明らかな隙間が形成されていることが肉眼で見える。
【０２５７】
（複合実施例２９）
複合実施例２２に比べて、活性化実施例５７の方法で板ガラス部材（即ち、第１のガラス部材）と枠状ガラス部材（即ち、第２のガラス部材）を活性化するという点で相違する。
【０２５８】
該実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。観察すると、板ガラス部材と枠状ガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、板ガラス部材と枠状ガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、その結合強度を試験し、結果によると、その結合強度が１４８ニュートン（即ち、２．０５ＭＰａ）であり、結合位置に変化がなく、ガラス部材が割れる。
【０２５９】
上記得られた筐体中の板ガラス部材と枠状ガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕又は隙間が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が２５％のフッ化水素酸溶液に８分間腐食させると、断面上の複合面に明らかな隙間が形成されていることが肉眼で見える。
【０２６０】
（複合実施例３０）
複合実施例２２に比べて、活性化実施例５８の方法で板ガラス部材（即ち、第１のガラス部材）と枠状ガラス部材（即ち、第２のガラス部材）を活性化するという点で相違する。
【０２６１】
該実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。観察すると、板ガラス部材と枠状ガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、板ガラス部材と枠状ガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、その結合強度を試験し、結果によると、その結合強度が１４９ニュートン（即ち、２．０６ＭＰａ）であり、結合位置に変化がなく、ガラス部材が割れる。
【０２６２】
上記得られた筐体中の板ガラス部材と枠状ガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕又は隙間が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が３５％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、断面上の複合面に明らかな隙間が形成されていることが肉眼で見える。
【０２６３】
（複合実施例３１）
複合実施例２２に比べて、活性化実施例６０の方法で板ガラス部材（即ち、第１のガラス部材）と枠状ガラス部材（即ち、第２のガラス部材）を活性化するという点で相違する。
【０２６４】
該実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。観察すると、板ガラス部材と枠状ガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、板ガラス部材と枠状ガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、その結合強度を試験し、結果によると、その結合強度が１５０ニュートン（即ち、２．０８ＭＰａ）であり、結合位置に変化がなく、ガラス部材が割れる。
【０２６５】
上記得られた筐体中の板ガラス部材と枠状ガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕又は隙間が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が１０％のフッ化水素酸溶液に１０分間腐食させると、断面上の複合面に明らかな隙間が形成されていることが肉眼で見える。
【０２６６】
（複合実施例３２）
複合実施例２２に比べて、活性化実施例６１の方法で板ガラス部材（即ち、第１のガラス部材）と枠状ガラス部材（即ち、第２のガラス部材）を活性化するという点で相違する。
【０２６７】
該実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。観察すると、板ガラス部材と枠状ガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、板ガラス部材と枠状ガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、その結合強度を試験し、結果によると、その結合強度が１５１ニュートン（即ち、２．１０ＭＰａ）であり、結合位置に変化がなく、ガラス部材が割れる。
【０２６８】
上記得られた筐体中の板ガラス部材と枠状ガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕又は隙間が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が５％のフッ化水素酸溶液に１０分間腐食させると、断面上の複合面に明らかな隙間が形成されていることが肉眼で見える。
【０２６９】
（複合実施例３３）
複合実施例２２に比べて、採用する第１のガラス部材が曲面ガラス形状であり、第２のガラス部材が曲面ガラス形状であり、かつ第１のガラス部材の表面が上向きに突起する曲面であるが、第２のガラス部材の表面が上向きに窪む曲面であり、２つのガラス部材の複合すべき部分の表面の曲率半径が同じであるため、隙間なく連続的に接触することができるという点で相違する。
【０２７０】
該実施例では、得られた筐体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、その結合強度を試験し、結果によると、その結合強度が１４０ニュートン（即ち、１．９４ＭＰａ）であり、結合位置に変化がなく、ガラス部材が割れる。
【０２７１】
上記得られた筐体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕又は隙間が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が５％のフッ化水素酸溶液に１０分間腐食させると、断面上の複合面に明らかな隙間が形成されていることが肉眼で見える。
【０２７２】
（複合実施例３４）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが０．７ｍｍのコーニングＧＧ３ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０２７３】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例３４における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材とを積層して５５０℃まで加熱すると共に、１．０ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０２７４】
上記実施例では、得られたガラス複合体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１６０ニュートンの引っ張り力で結合位置に変化がないが、ガラス部材が割れたことである。
【０２７５】
上記得られたガラス複合体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が５％のフッ化水素酸溶液に１０分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が約１０マイクロメートルである。
【０２７６】
（複合実施例３５）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが０．７ｍｍのコーニングＧＧ３ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０２７７】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例５０における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材とを積層して６００℃まで加熱すると共に、０．８ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０２７８】
上記実施例では、得られたガラス複合体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１６２ニュートンの引っ張り力で結合位置に変化がないが、ガラス部材が割れたことである。
【０２７９】
上記得られたガラス複合体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が１０％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が約１０マイクロメートルである。
【０２８０】
（複合実施例３６）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが０．７ｍｍのコーニングＧＧ３ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０２８１】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例１５における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材とを積層して６５０℃まで加熱すると共に、０．７ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０２８２】
上記実施例では、得られたガラス複合体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１５８ニュートンの引っ張り力で結合位置に変化がないが、ガラス部材が割れたことである。
【０２８３】
上記得られたガラス複合体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が５％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が約５マイクロメートルである。
【０２８４】
（複合実施例３７）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが０．７ｍｍのコーニングＧＧ３ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０２８５】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例１５における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材とを積層して７００℃まで加熱すると共に、０．３ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０２８６】
上記実施例では、得られたガラス複合体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１５５ニュートンの引っ張り力で結合位置に変化がないが、ガラス部材が割れたことである。
【０２８７】
上記得られたガラス複合体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が２０％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が約２０マイクロメートルである。
【０２８８】
（複合実施例３８）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが０．７ｍｍのコーニングＧＧ３ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０２８９】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例１５における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材とを積層して７５０℃まで加熱すると共に、０．１ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０２９０】
上記実施例では、得られたガラス複合体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９０％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１５６ニュートンの引っ張り力で結合位置に変化がないが、ガラス部材が割れたことである。
【０２９１】
上記得られたガラス複合体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が４０％のフッ化水素酸溶液に５分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が約２０マイクロメートルである。
【０２９２】
（複合実施例３９）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが０．７ｍｍのコーニングＧＧ３ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０２９３】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例１５における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材とを積層して５００℃まで加熱すると共に、１．２ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０２９４】
上記実施例では、得られたガラス複合体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１５４ニュートンの引っ張り力で結合位置に変化がないが、ガラス部材が割れたことである。
【０２９５】
上記得られたガラス複合体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が５％のフッ化水素酸溶液に１０分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が約１０マイクロメートルである。
【０２９６】
（複合実施例４０）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが０．７ｍｍのコーニングＧＧ３ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０２９７】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例１５における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材とを積層して５５０℃まで加熱すると共に、０．９ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０２９８】
上記実施例では、得られたガラス複合体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１４６ニュートンの引っ張り力で結合位置に変化がないが、ガラス部材が割れたことである。
【０２９９】
上記得られたガラス複合体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が１０％のフッ化水素酸溶液に１０分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が約２０マイクロメートルである。
【０３００】
（複合実施例４１）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが０．７ｍｍのコーニングＧＧ３ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０３０１】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例１５における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材とを積層して５８０℃まで加熱すると共に、０．９５ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０３０２】
上記実施例では、得られたガラス複合体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１４９ニュートンの引っ張り力で結合位置に変化がないが、ガラス部材が割れたことである。
【０３０３】
上記得られたガラス複合体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が２０％のフッ化水素酸溶液に１０分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が約４０マイクロメートルである。
【０３０４】
（複合実施例４２）
本実施例では、第１のガラス部材と第２のガラス部材を形成する材質は、いずれも厚さが０．７ｍｍのコーニングＧＧ３ガラス（可視光の光透過率が９１％〜９３％である）である。
【０３０５】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を複合する方法は、
まず、活性化処理の実施例１５における方法に基づいて第１のガラス部材と第２のガラス部材に活性化処理を行い、表面活性化された第１のガラス部材と第２のガラス部材とを積層して６００℃まで加熱すると共に、０．７ＭＰａの圧力を加え、温度及び圧力を３時間維持した後に徐々に冷却させれば、ガラスを部分的又は完全に複合することを含む。
【０３０６】
上記実施例では、得られたガラス複合体は、可視光（波長帯域が３８０ｎｍ〜７２０ｎｍである）の光透過率が９１％より大きいことによって、その光学的性質に優れ、使用性能に優れていることが分かる。肉眼で観察すると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の外面が平坦で、滑らかであり、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合位置に明らかな気泡及び虹彩色がなく、複合実施例１における方法でその結合強度を試験し、試験結果は、１４８ニュートンの引っ張り力で結合位置に変化がないが、ガラス部材が割れたことである。
【０３０７】
上記得られたガラス複合体中の第１のガラス部材と第２のガラス部材が接続された結合位置を厚さ方向に沿って切断して断面を形成し、断面を研磨し、目視するか又は顕微鏡で５００倍まで拡大する場合に、いずれも複合圧痕が見えず、複合効果が高いことを示し、上記断面を質量濃度が４０％のフッ化水素酸溶液に１０分間腐食させると、第１のガラス部材と第２のガラス部材の複合面は腐食され、肉眼で隙間が見え、隙間の幅が約７０マイクロメートルである。
【０３０８】
本願の説明において、用語「第１の」、「第２の」は、説明の目的のためのものに過ぎず、相対的な重要性を指示するか又は暗示し、或いは指示された技術的特徴の数量を暗示するものであると理解すべきではない。これにより、「第１の」、「第２の」で限定された特徴は、１つ以上の該特徴を明示的又は暗示的に含むことができる。本願の説明において、「複数」とは、明確かつ具体的な限定がない限り、２つ以上を意味する。
【０３０９】
本明細書の説明において、用語の「一実施例」、「幾つかの実施例」、「例」、「具体的な例」又は「幾つかの例」などを参照する説明は、該実施例又は例を組み合わせて説明された具体的な特徴、構成、材料又は特性が本願の少なくとも１つの実施例又は例に含まれることを意味する。本明細書において、上記用語の例示的な表現は、必ずしも同一の実施例又は例に限定されるものではない。また、説明された具体的な特徴、構造、材料又は特性は、任意の１つ又は複数の実施例又は例において適切な形態で結合することができる。また、相互に矛盾しない限り、当業者は、本明細書で説明された異なる実施例又は例、及び異なる実施例又は例の特徴を結合し、組み合わせることができる。
【０３１０】
以上、本願の実施例を示し、説明したが、上記実施例は、例示的なものであり、本願を限定するものであると理解すべきではなく、当業者であれば、本願の範囲で上記実施例に対して変更、修正、交換及び変形を行うことができる。
【図１】
2021533065.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５ａ】
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【図１５ｂ】
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【図１５ｃ】
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【図１５ｄ】
2021533065.tif 000023
【図１５ｅ】
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【図１５ｆ】
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【図１５ｇ】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【手続補正書】
【提出日】令和3年3月19日(2021.3.19)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のガラス部材と第２のガラス部材を含むガラス複合体であって、
前記第１のガラス部材の表面と、前記第２のガラス部材の表面とは、少なくとも部分的に接触して、接触面を形成しており、
前記接触面を目視した時、隙間がなく、かつ、
ガラス複合体を酸性溶液と接触させたときに、前記接触面に隙間が形成される、
ガラス複合体。
【請求項２】
少なくとも１００倍の拡大倍率で、前記接触面を目視した時に隙間が見えない、
請求項１に記載のガラス複合体。
【請求項３】
前記酸性溶液は、質量濃度が５％〜４０％のフッ化水素酸溶液であり、
ガラス複合体を、前記フッ化水素酸溶液に、３０秒〜２０分間接触させることによって、前記接触面に、幅が０．１〜３００マイクロメートルの隙間が形成される、
請求項１又は２に記載のガラス複合体。
【請求項４】
次の条件のうちの少なくとも１つの条件を満たす、請求項３に記載のガラス複合体であって、条件は、
（ａ）前記フッ化水素酸溶液の質量濃度が５％であり、接触させる時間が３００秒であり、形成される前記隙間の幅が０．３〜３０マイクロメートルであること、
（ｂ）前記フッ化水素酸溶液の質量濃度が１０％であり、接触させる時間が３００秒であり、形成される前記隙間の幅が０．５〜５０マイクロメートルであること、
（ｃ）前記フッ化水素酸溶液の質量濃度が２０％であり、接触させる時間が３００秒であり、形成される前記隙間の幅が０．５〜１００マイクロメートルであること、
（ｄ）前記フッ化水素酸溶液の質量濃度が４０％であり、接触させる時間が３００秒であり、形成される前記隙間の幅が２〜１００マイクロメートルであること、
（ｅ）前記フッ化水素酸溶液の質量濃度が５％であり、接触させる時間が６００秒であり、形成される前記隙間の幅が１〜５０マイクロメートルであること、
（ｆ）前記フッ化水素酸溶液の質量濃度が１０％であり、接触させる時間が６００秒であり、形成される前記隙間の幅が１〜８０マイクロメートルであること、
（ｇ）前記フッ化水素酸溶液の質量濃度が２０％であり、接触させる時間が６００秒であり、形成される前記隙間の幅が３〜１２０マイクロメートルであること、または、
（ｈ）前記フッ化水素酸溶液の質量濃度が４０％であり、接触させる時間が６００秒であり、形成される前記隙間の幅が５〜１２０マイクロメートルであること、
である。
【請求項５】
光透過率は、前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材のうちの、光透過率が低いガラス部材の光透過率の９５％以上であり、
前記第１のガラス部材又は前記第２のガラス部材の少なくとも１つの表面に反射防止膜を有し、
前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材の少なくとも１つは、複数のサブガラス部材で構成されており、隣接する２つの前記サブガラス部材の少なくとも一部の表面が接続されている、
請求項１〜４のいずれか１項に記載のガラス複合体。
【請求項６】
前記第１のガラス部材の少なくとも一部の表面と前記第２のガラス部材の少なくとも一部の表面に活性化処理を行って、活性化表面を形成するステップと、
前記第１のガラス部材の活性化表面と前記第２のガラス部材の活性化表面とを接触させて、ガラス複合体を形成するステップとにより製造され、
活性化処理の前に、前記第１のガラス部材の活性化対象の表面と前記第２のガラス部材の活性化対象の表面に洗浄処理を行うステップがさらに行われる、
請求項１〜５のいずれか１項に記載のガラス複合体。
【請求項７】
活性化処理は、前記第１のガラス部材の表面と前記第２のガラス部材の表面における不飽和化学結合の形成を含み、
接触は、前記第１のガラス部材の活性化表面における不飽和化学結合と前記第２のガラス部材の活性化表面における不飽和化学結合が結合して飽和化学結合を形成し、
活性化処理は、
ａ、酸性又はアルカリ性の活性化溶液による処理と、
ｂ、プラズマによる処理と、
ｃ、紫外線による処理と
のうちの少なくとも１つの方法で行われる、
請求項６に記載のガラス複合体。
【請求項８】
前記活性化溶液のｐＨは、４以下又は１０〜１４であり、
前記活性化溶液は、
酸又はアルカリと、
酸化剤、アルコール、有機酸、糖、アミノ酸及び界面活性剤のうちの少なくとも１種を含む助剤と
を含み、
前記酸は、硫酸、塩酸、フッ化水素、二フッ化アンモニウム、硝酸及び酢酸のうちの少なくとも１種を含み、
前記アルカリは、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム及びアンモニア水のうちの少なくとも１種を含み、
前記酸化剤は、重クロム酸カリウム、過マンガン酸カリウム、過酸化水素及び硝酸のうちの少なくとも１種を含む、
請求項７に記載のガラス複合体。
【請求項９】
前記活性化溶液は、以下の条件の内の少なくとも１つを満たし、条件は、
（１）前記活性化溶液を形成する原料は、過酸化水素及び硫酸を含み、前記活性化溶液は、体積比が（１：３）〜（３：７）の過酸化水素と硫酸の混合液を含む、
（２）前記活性化溶液を形成する原料は、重クロム酸カリウム及び硫酸を含み、前記活性化溶液は、質量比が（１〜３）：４の重クロム酸カリウムと硫酸の混合物を含む、
（３）前記活性化溶液を形成する原料は、フッ化水素酸及び二フッ化アンモニウムを含み、前記活性化溶液中のフッ化水素酸と二フッ化アンモニウムの質量濃度がいずれも５％〜４０％である、
（４）前記活性化溶液を形成する原料は、アンモニア水及び過酸化水素を含み、前記活性化溶液は、体積比が（１：１）〜（１：５）のアンモニア水と過酸化水素の混合液を含む、または、
（５）前記活性化溶液を形成する原料は、次亜塩素酸ナトリウムとアンモニア水を含み、前記活性化溶液は、前記次亜塩素酸ナトリウム５ｗｔ％〜２０ｗｔ％、前記アンモニア水５ｗｔ％〜３０ｗｔ％及び脱イオン水５０ｗｔ％〜９０ｗｔ％の混合物を含む、
のうちのいずれか１種を満たす、
である、
請求項８に記載のガラス複合体。
【請求項１０】
前記紫外線による処理は、前記紫外線を前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材の表面に０．５〜１５時間を照射することであり、或いは、オゾン存在の条件で、前記紫外線を前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材の表面に５〜２０分間照射することであり、
前記プラズマによる処理は、Ｏ２プラズマとＮ２Ｈ２プラズマの少なくとも１種を用いて前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材の表面を１０〜３０分間処理することである、請求項７に記載のガラス複合体。
【請求項１１】
活性化表面の水滴角は１０度以下であり、
前記第１のガラス部材及び／又は前記第２のガラス部材の表面粗さは、０．２マイクロメートル以下であり、
活性化処理は、室温〜２００℃で行われる、
請求項６〜１０のいずれか１項に記載のガラス複合体。
【請求項１２】
活性化処理の後から接触の完了までの間に、前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材は、真空雰囲気に置かれ、
接触は、第１の所定温度で行われることであり、前記第１の所定温度は、前記第１のガラス部材の軟化点および前記第２のガラス部材の軟化点を超えず、
前記第１の所定温度は２００〜９００℃であり、または、前記第１の所定温度は２５０〜７５０℃であり、
接触は、加圧条件で行われることであり、加圧の圧力は０．０５〜１０ＭＰａである、
請求項６〜１１のいずれか１項に記載のガラス複合体。
【請求項１３】
少なくとも一部が請求項１〜１２のいずれか１項に記載のガラス複合体で形成される、筐体。
【請求項１４】
ガラス複合体で構成され、前記第１のガラス部材は、板ガラス部材であり、前記第２のガラス部材は、枠状ガラス部材又は棒状ガラス部材であり、前記枠状ガラス部材又は前記棒状ガラス部材の下面は前記板ガラス部材の外周縁に複合され、或いは、前記枠状ガラス部材又は前記棒状ガラス部材の下面は、前記板ガラス部材の外周面に複合され、
前記板ガラス部材と前記枠状ガラス部材が接続された位置の外面又は内面の少なくとも一方が、平面、曲面又は平面と曲面の組み合わせであり、
筐体は、以下に示す少なくとも一つの構造を有し、構造は、
前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材が接続された位置にある内直角構造、
前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材が接続された位置にある内階段構造、
前記第１のガラス部材と前記第２のガラス部材が接続された位置の外面が曲面である構造、
前記第２のガラス部材の内面が外側に突起する曲面である構造、
前記第２のガラス部材の内面が次第に内向きに傾斜する傾斜面である構造、
前記第２のガラス部材の内面が次第に外向きに傾斜する傾斜面である構造、または
前記第２のガラス部材の内面が内側に突起する曲面である構造、
である、
請求項１３に記載の筐体。
【請求項１５】
請求項１〜１２のいずれか１項に記載のガラス複合体又は請求項１３または１４に記載の筐体を含む、表示装置。
【国際調査報告】
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