(57)【要約】本発明は、少なくとも１つの埋込型温度センサを備えた金属板を製造する方法、及びこの方法によって製造された金属板に関する。金属板は、複数の層または板体から製造され、これらの層または板体は、前熱処理及びその後の圧延加工によって相互拡散接合される。金属板の製造中に、温度センサとしてのシース付き熱電対２４を金属板に圧延してもよいし、または、金属製の保護管２１を金属板に圧延し、さらにその後に金属板を加工して調理容器２２を作製した後に、保護管２１内にシース付き熱電対２４を挿入してもよい。【選択図】図５
2021519212.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の板体から構成され、かつ少なくとも１つの埋込型温度センサを備えているかまたは該センサを後付け可能な金属板（１０）を製造し、必要に応じて該金属板を加工する方法であって、
（ａ）シース付き熱電対（２４）のシース（２０）であるか、または、前記金属板（１０）を製造し、必要に応じて該金属板を加工した後に、温度センサ、好ましくはシース付き熱電対（２４）を挿入可能な保護チューブ（２１）である少なくとも１つの金属製の保護管（２０、２１）を、アルミニウム及び／またはアルミニウム合金から構成され、かつ前記保護管（２０、２１）を収容するための凹部を有していない第１の板体（１１）と第２の板体（１２）との間に配置するステップと、
（ｂ）圧延加工により、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）を圧縮し材料を変形させることによって、前記保護管（２０、２１）を前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）に直接接触させて埋め込むステップと、
（ｃ）前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）をそれらが互いに接合される接合面の全体にわたって接合させるステップと、を含み、
前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）は、アルミニウムまたはアルミニウム合金の再結晶温度よりも高く、かつアルミニウムまたはアルミニウム合金の融点よりも低い温度で予め前熱処理した後に、圧延加工によって互いに対して押圧され、これにより、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）に前記保護管（２０、２１）が埋め込まれ、
前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）は、圧延加工によって、前記接合面の全体にわたって、互いに対して及び前記保護管（２０、２１）に対して相互拡散接合されることを特徴とする方法。
【請求項２】
請求項１に記載の方法であって、
前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）は、圧延加工前に、カバー層をなす第３の板体（１３）及び第４の板体（１４）の間にコア層として配置され、
前記第３の板体（１３）及び前記第４の板体（１４）は、ステンレス鋼を含む、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）を構成する金属とは異なる種類の金属から構成され、
前記第３の板体（１３）及び前記第４の板体（１４）は、圧延加工によって、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）と接合される接合面の全体にわたって、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）に対して相互拡散接合されることを特徴とする方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の方法であって、
前記金属板（１０）は、圧延加工後の状態であるか、または、後熱処理によって、機械的再成形加工が可能となる状態にすることができることを特徴とする方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の方法であって、
前記温度センサとして、鉱物系材料または耐熱性プラスチック材料から構成されたコア内に２本の熱電対線（３４、３５）が埋め込まれ、かつ前記コアがシース（２０）によって囲まれたシース付き熱電対（２４）が用いられることを特徴とする方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の方法であって、
前記金属板（１０）は、圧延加工により製造した後に深絞り加工することによって、底部と、前記底部から所定の曲率で湾曲して上方に延びる壁部とを有する調理容器またはフライ容器（２２、２２´）に再成形され、
前記シース（２０）または前記保護チューブ（２１）の一端は、前記温度センサの電気的接続のために、前記壁部の外側に露出されることを特徴とする方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の方法に従って圧延加工により製造された、少なくとも１つの埋込型温度センサを備えているかまたは該センサを後付け可能な金属板（１０）であって、
アルミニウム及び／またはアルミニウム合金から構成された第１の板体（１１）及び第２の板体（１２）と、
圧延加工前に、前記第１の板体（１１）と前記第２の板体（１２）との間に配置された、温度センサを収容して保護する保護管（２０、２１）とを備え、
前記第１の板体（１１）と前記第２の板体（１２）は、前記保護管（２０、２１）を収容するための凹部を有しておらず、
前記保護管（２０、２１）は、前記第１の板体（１１）及び第２の板体（１２）に直接接触させて埋め込まれ、
前記第１の板体（１１）及び第２の板体（１２）は、それらが互いに接合される接合面の全体にわたって、互いに対して及び前記保護管（２０、２１）に対して相互拡散接続されていることを特徴とする金属板。
【請求項７】
請求項６に記載の金属板であって、
前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）は、カバー層をなす第３の板体（１３）及び第４の板体（１４）の間にコア層として配置され、
前記第３の板体（１３）及び前記第４の板体（１４）は、ステンレス鋼を含む、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）を構成する金属とは異なる種類の金属から構成され、
前記第３の板体（１３）及び前記第４の板体（１４）は、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）と接合される接合面の全体にわたって、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）に対して材料拡散接合されていることを特徴とする金属板。
【請求項８】
請求項６または７に記載の金属板であって、
前記金属板は、圧延加工後の状態であるか、または、後熱処理によって、機械的再成形加工が可能となる状態にすることができることを特徴とする金属板。
【請求項９】
請求項６〜８のいずれかに記載の金属板であって、
前記温度センサとして、鉱物系材料または耐熱性プラスチック材料から構成されたコア内に２本の熱電対線（３４、３５）が埋め込まれ、かつ前記コアがシース（２０）によって囲まれたシース付き熱電対（２４）が用いられることを特徴とする金属板。
【請求項１０】
請求項９に記載の金属板であって、
前記温度センサは、
圧延加工において前記金属板（１０）に圧延された保護チューブ（２１）に挿入さる熱電対であるか、または、
前記保護チューブ（２１）を備えておらず、圧延加工において前記金属板（１０）に圧延された前記シース付き熱電対（２４）であることを特徴とする金属板。
【請求項１１】
請求項６〜１０のいずれかに記載の金属板を深絞り加工することによって作製された調理容器またはフライ容器であって、
底部と、前記底部から所定の曲率で湾曲して上方に延びる壁部とを有し、
前記シース付き熱電対（２４）のシース（２０）の一端、または前記シース付き熱電対（２４）が挿入される保護チューブ（２１）の一端は、前記温度センサの電気的接続のために、前記壁部の外側に露出されることを特徴とする調理容器またはフライ容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも１つの埋込型温度センサを備えているか、または該センサを後付け可能な金属板を製造し、必要に応じて該金属板を加工する方法に関する。
【０００２】
また、本発明は、本発明の方法に従って製造された金属板であって、少なくとも１つの埋込型温度センサを備えているか、または該センサを後付け可能な金属板に関する。
【背景技術】
【０００３】
従来の方法が、特許文献１（ＥＰ２５２５９３８Ｂ１）に開示されている。この従来の方法により製造された金属板は、埋込型の加熱素子及び埋込型の温度センサを備えており、温度センサは、２本のワイヤが金属板の外側に延びる特徴的な測定ヘッドを有している。この特徴的な測定ヘッドを有する温度センサは、温度センサの電気回路が埋め込まれたセラミック体から構成することが好ましい。セラミック体に起因して、アルミニウムまたはアルミニウム合金製の板体は、圧延工程中にセラミック体が破壊されないように、セラミック体用の凹部を有する必要がある。このような凹部をセラミック体毎に設ける必要があるため、圧延工程が複雑になり、コストが高くなるという問題があった。加えて、このような温度センサとしては、Ｐｔ１００製やＰｔ１０００製のものもあるが、一般的にはプラスチック製である。これは、巻回される白金ワイヤが、セラミックではなくプラスチックに埋め込まれることを意味する。このような温度センサは、圧延中に約３８０°Ｃの温度が発生するため、圧延によって製造される金属板には適していない。
【０００４】
特許文献２（ＤＥ１０２００７０５４０７１Ａ１）には、複数の層から構成される複合金属体であって、複数の層のうちの１つの層が帯状の凹部を有している複合金属体が開示されている。この複合金属体は、該金属体内に筒状体を埋設することができる。金属体内への筒状体の埋設は、好ましくは筒状体の断面形状に適合した断面形状を有する凹部内に筒状体を挿入した後に行われる。管状体は、その後、複合金属体の金属層を互いに対して押圧することによって、金属内に埋め込まれる。複合金属体の金属層を互いに対して押圧する前または後に、別の部材を管状体内に挿入することができる。この別の部材は、温度センサ、例えばワイヤ状センサであり得る。
【０００５】
ここで特に考慮すべき問題は、金属板を深絞り加工によって機械的加工する場合、例えば、鍋またはフライパンを製造する場合に生じる。このような調理容器またはフライ容器（調理器具）は、底部と、底部から垂直に立ち上がる直立壁部との遷移部分において所定の曲部を有する。すなわち、温度センサが底部に埋め込まれた場合、温度センサの接続ワイヤは、曲部において、屈曲させる必要がある。ワイヤは屈曲可能である必要があり、いかなる状況下でも、このプロセス中に破断してはならない。また、深絞り加工される材料は、壁部から直立壁部に遷移する曲部において最も引っ張られて伸長されるため、ワイヤは伸縮可能である必要もある。したがって、温度センサが金属板に固定的に埋め込まれる場合、ワイヤは、深絞り加工中に金属板が受ける伸長と同じ伸長に耐えなければならない。もう１つの問題は、温度センサの配線を、互いに対して、及び金属板に対して絶縁する必要があることである。しかしながら、現在の通常の配線絶縁体は、深絞り加工はもちろんのこと、圧延加工にも耐えられないプラスチック製である。
【０００６】
これらの問題を回避するために、揚げ物や調理に使用され、しばしば電磁調理に適した厚い底部を有する現在の深絞り成形された調理容器では、完成した深絞り調理容器の底部に、調理容器の外側から、底部に対して平行な孔を形成し、その孔を介して、接続線を有する温度センサを底部の中心まで挿入することが一般的であった。温度センサは、調理工程を制御するために使用することを目的とする。この目的のために、調理容器は、特定の食品調理プログラムに適合するように、調理容器の電磁誘導加熱または他の加熱を制御する制御装置へ信号を無線送信する必要がある。調理容器に温度センサを組み込むことにより生じる特定の問題は、調理容器の底部に直線的な孔しか形成できないことである。したがって、温度センサの接続線は、孔の入口から、例えば、温度センサの温度信号の無線送信を行うトランスポンダまで、調理容器の壁部の外側に沿って上方に引き出さなければならない。温度センサの接続線及びトランスポンダを損傷から保護するとともに、調理容器の外観に影響を与えないようにするために、通常、温度センサの接続ワイヤ及びトランスポンダは、調理容器の壁部の外側に取り付けられた適切な寸法のハンドルまたはパンハンドル（以降、取付ハンドルと称する）の下に隠される。容器が鍋である場合、取付ハンドルに対応するハンドルは、取付ハンドルと同一の寸法を有する必要があるため、取付ハンドルと同様の比較的大きな寸法に形成され、調理容器の外側における取付ハンドルの位置と反対側の位置に取り付けられることとなる。これらのことはすべて、調理容器の外観に関して望ましくない。
【０００７】
本発明の目的は、少なくとも１つの埋込型温度センサを備えているか、または後付け可能な金属板の製造方法であって、上記の問題点を解決することができる金属板の製造方法を提供することにある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】欧州特許第２５２５９３８号明細書
【特許文献２】独国特許出願公開第１０２００７０５４０７１号明細書
【発明の概要】
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明によれば、上記課題を解決するために、複数の板体から構成され、かつ少なくとも１つの埋込型温度センサを備えているかまたは該センサを後付け可能な金属板（１０）を製造し、必要に応じて該金属板を加工する方法であって、（ａ）シース付き熱電対（２４）のシース（２０）であるか、または、前記金属板（１０）を製造し、必要に応じて該金属板を加工した後、温度センサ、好ましくはシース付き熱電対（２４）を挿入可能な保護チューブ（２１）である少なくとも１つの金属製の保護管（２０、２１）を、アルミニウム及び／またはアルミニウム合金から構成され、かつ前記保護管（２０、２１）を収容するための凹部を有していない第１の板体（１１）と第２の板体（１２）との間に配置するステップと、（ｂ）圧延加工により、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）を圧縮し材料を変形させることによって、前記保護管（２０、２１）を前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）に直接接触させて埋め込むステップと、（ｃ）前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）をそれらが互いに接合される接合面の全体にわたって接合させるステップと、を含み、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）は、アルミニウムまたはアルミニウム合金の再結晶温度よりも高く、かつアルミニウムまたはアルミニウム合金の融点よりも低い温度で予め前熱処理した後に、圧延加工によって互いに対して押圧され、これにより、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）に前記保護管（２０、２１）が埋め込まれ、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）は、圧延加工によって、前記接合面の全体にわたって、互いに対して及び前記保護管（２０、２１）に対して相互拡散接合されることを特徴とする方法が提供される。
【００１０】
また、本発明によれば、上記課題を解決するために、圧延加工により製造された、少なくとも１つの埋込型温度センサを備えているかまたは該センサを後付け可能な金属板（１０）であって、アルミニウム及び／またはアルミニウム合金から構成された第１の板体（１１）及び第２の板体（１２）と、圧延加工前に、前記第１の板体（１１）と前記第２の板体（１２）との間に配置された、温度センサを収容して保護する保護管（２０、２１）とを備え、前記第１の板体（１１）と前記第２の板体（１２）は、前記保護管（２０、２１）を収容するための凹部を有しておらず、前記保護管（２０、２１）は、前記第１の板体（１１）及び第２の板体（１２）に直接接触させて埋め込まれ、前記第１の板体（１１）及び第２の板体（１２）は、それらが互いに接合される接合面の全体にわたって、互いに対して及び前記保護管（２０、２１）に対して相互拡散接続されていることを特徴とする金属板が提供される。
【００１１】
本発明の基礎をなす基本的概念は、複数の板体をローラで圧延して金属板を製造する圧延工程において、温度センサを収容して保護するための金属製の保護管を金属板に埋め込むことである。保護管は、シース付き熱電対のシースであるか、または、金属板を製造し、必要に応じて該金属板を加工した後に、温度センサ、好ましくはシース付き熱電対を挿入可能な保護チューブである。保護管は、好ましくは、例えば約１．５ｍｍの直径を有する細管であり、保護管内には、温度センサ、好ましくは熱電対の接続線が、可動的に収容されているかまたは保護管の壁部に支持されており、かつセラミック粉末等により絶縁されている。保護管は、金属板を製造するための圧延加工及びその後の深絞り加工において変形を受けるが、熱電対の接続線は、保護管内で相対的に変位可能であるので、その変形に耐えることができる。さらに、熱電対の接続線の配線絶縁体は、プラスチック製ではない。本発明によれば、圧延工程前に、保護管を収容するための凹部を板体に予め形成することは不要となる。保護管の断面形状は、圧延工程後は、完全な円形ではなく、わずかに楕円形になることもある。しかし、いずれの場合でも、保護管がシース付き熱電対のシースである場合には、熱電対が損傷を受けないように、または保護管が保護チューブである他の場合には、保護チューブ内に熱電対を後から容易に挿入することができるように、十分なクリアランスを維持する。本発明では、複数の板体（金属層）から構成される金属板の金属層内に管状体を埋め込むので、管状体の断面に適合する凹部を板体に予め形成する必要がない。なぜならば、管状体は、圧延加工によって金属層を互いに対して押圧したときに、金属層内に直接埋め込まれるからである。
【００１２】
本発明の実施形態は、特許請求の範囲の各従属請求項に記載されている。
【００１３】
本発明に係る方法の一実施形態では、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）は、圧延加工前に、カバー層をなす第３の板体（１３）及び第４の板体（１４）の間にコア層として配置され、前記第３の板体（１３）及び前記第４の板体（１４）は、ステンレス鋼を含む、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）を構成する金属とは異なる種類の金属から構成され、前記第３の板体（１３）及び前記第４の板体（１４）は、圧延加工によって、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）と接合される接合面の全体にわたって、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）に対して相互拡散接合される。本発明に係る方法により製造された金属板は、熱伝導率に影響を及ぼすエアギャップを全く有していない。したがって、金属板は、調理（好ましくは誘導加熱）に使用される加熱装置に関連する制御を可能にするための温度信号を提供する必要のある、いわゆるインテリジェント調理に使用される上記のタイプの調理容器へのさらなる加工に非常に適している。
【００１４】
本発明に係る方法の別の実施形態では、前記金属板（１０）は、圧延加工後の状態であるか、または、後熱処理によって、機械的再成形加工が可能となる状態にすることができ、好ましくはインテリジェント調理に使用される調理容器にさらに加工することができる。
【００１５】
本発明に係る方法の別の実施形態では、前記温度センサとして、鉱物系材料または耐熱性プラスチック材料から構成されたコア内に２本の熱電対線（３４、３５）が埋め込まれ、かつ前記コアがシース（２０）によって囲まれたシース付き熱電対（２４）が用いられる。
【００１６】
本発明に係る方法の別の実施形態では、前記金属板（１０）は、圧延加工により製造した後に深絞り加工することによって、底部と、前記底部から所定の曲率で湾曲して上方に延びる壁部とを有する調理容器またはフライ容器（２２、２２´）に再成形され、前記シース（２０）または前記保護チューブ（２１）の一端は、前記温度センサの電気的接続のために、前記壁部の外側に露出される。本発明によれば、調理容器の外観に影響を与えることなく、シースまたは保護チューブの一端が露出する位置を適切な位置に設定し、かつ覆うことができるという利点を有する。
【００１７】
本発明に係る方法に従って圧延加工により製造された金属板は、少なくとも１つの埋込型温度センサを備えているかまたは該センサを後付け可能な金属板（１０）であって、アルミニウム及び／またはアルミニウム合金から構成された第１の板体（１１）及び第２の板体（１２）と、圧延加工前に、前記第１の板体（１１）と前記第２の板体（１２）との間に配置された、温度センサを収容して保護する保護管（２０、２１）とを備え、前記第１の板体（１１）と前記第２の板体（１２）は、前記保護管（２０、２１）を収容するための凹部を有しておらず、前記保護管（２０、２１）は、前記第１の板体（１１）及び第２の板体（１２）に直接接触させて埋め込まれ、前記第１の板体（１１）及び第２の板体（１２）は、それらが互いに接合される接合面の全体にわたって、互いに対して及び前記保護管（２０、２１）に対して相互拡散接続されている。
【００１８】
本発明に係る金属板の一実施形態では、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）は、カバー層をなす第３の板体（１３）及び第４の板体（１４）の間にコア層として配置され、前記第３の板体（１３）及び前記第４の板体（１４）は、ステンレス鋼を含む、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）を構成する金属とは異なる種類の金属から構成され、前記第３の板体（１３）及び前記第４の板体（１４）は、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）と接合される接合面の全体にわたって、前記第１の板体（１１）及び前記第２の板体（１２）に対して材料拡散接合されている。この実施形態に係る金属板は、圧延加工によって保護管が使用不能になったり、保護管内のシース熱電対を損傷させたりすることなく、かつ、シース熱電対の配線を調理容器の底部だけでなく壁部にも延ばすことができるので、深絞り加工によって上記のタイプの調理容器を製造するのに特に適している。
【００１９】
本発明に係る金属板の別の実施形態では、前記金属板は、圧延加工後の状態であるか、または、後熱処理によって、機械的再成形加工が可能となる状態にすることができる。本発明で使用される一部の金属については、後熱処理される、または後熱処理されない方法が特に有用である。
【００２０】
本発明に係る金属板の別の実施形態では、前記温度センサとして、鉱物系材料または耐熱性プラスチック材料から構成されたコア内に２本の熱電対線（３４、３５）が埋め込まれ、かつ前記コアがシース（２０）によって囲まれたシース付き熱電対（２４）が用いられる。
【００２１】
本発明に係る金属板の別の実施形態では、前記温度センサは、圧延加工において前記金属板（１０）に圧延された保護チューブ（２１）に挿入さる前記シース付き熱電対（２４）であるか、または、前記保護チューブ（２１）を備えておらず、圧延加工において前記金属板（１０）に圧延された前記シース付き熱電対（２４）である。本発明に係る方法に従って製造された金属板の特に有利な点は、金属板の圧延工程中に金属板にシース付き熱電対を埋め込んでもよいし、または、金属板の製造後またはその後の深絞り工程後に保護管内に熱電対を挿入してもよいことである。
【００２２】
本発明の実施形態は、本発明に係る金属板を深絞り加工することによって作製された調理容器またはフライ容器であって、底部と、前記底部から所定の曲率で湾曲して上方に延びる壁部とを有し、前記シース付き熱電対（２４）のシース（２０）の一端、または前記シース付き熱電対（２４）が挿入される保護チューブ（２１）の一端は、前記温度センサの電気的接続のために、前記壁部の外側に露出されることを特徴とする調理容器またはフライ容器である。
【００２３】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明に従った方法を実施するための、保護管を介在させた板体の配置を示す断面図であり、保護管は、板体に凹部を形成することなく、板体内に埋め込まれる。
【図２】シース付き熱電対の断面図である。
【図３】シース付き熱電対が保護管内に配置された構成を示す縦断面図である。
【図４】シース付き熱電対が保護管を備えていない実施形態を示す縦断面図であり、図３に対応する図である。
【図５】本発明の実施形態による調理容器としての鍋を示す断面図である。
【図６】本発明の別の実施形態による調理容器としての鍋を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
本発明は、少なくとも１つの埋込型温度センサを備えているか、または後付けすることができる金属板１０の製造及び必要に応じた加工に関する。金属板１０の製造時には、金属間の拡散接合の製造において従来技術では一般的な、導入部では言及していない種々の工程、例えば、金属表面の洗浄、板体の前熱処理、相互拡散接合を達成するための板体の圧延、及び必要に応じた後熱処理などを行う必要がある。本明細書ではこれらの追加工程について説明しないが、好ましくはローラで圧延することによって達成される本発明の方法により、アルミニウムまたはアルミニウム合金製の板体を互いに接合させる場合、各板体を互いに対して押圧する前に、各アルミニウム層（各板体）の表面は、アルミニウムの再結晶温度よりも高く、かつアルミニウムの融点よりも低い温度に加熱されることに留意されたい。好ましくは、このようにして製造された金属板１０は、最終的にアニール加工され、その後、機械的加工、例えば深絞り加工によってさらに加工して再成形され得る。
【００２６】
図１は、互いに重ね合わせて配置した４つの板体を示す断面図である。第１の板体１１及び第２の板体１２は、アルミニウム製である（アルミニウムの代わりにアルミニウム合金を使用してもよいことは明らかであるが、便宜上、以下の説明では、アルミニウム合金の記載は省略している）。第３の板体１３及び第４の板体１４は、ステンレス鋼またはチタン製である。４つの板体の圧延は、他の圧延機と同様にここでは図示しない２つのローラ間のローラギャップにおいて行われる。なお、この構成は、特許文献１に開示された構成と実質的に同じである。４つの板体を圧延することによって金属板１０が製造され、この金属板１０を深絞り加工することによって調理容器２２、２２´（図５または図６参照）またはフライ容器（調理器具）が作製される。このため、金属板１０の２つの外層、すなわち第３の板体１３及び第４の板体１４は、ステンレス鋼から作製される。第３の板体１３及び第４の板体１４はそれぞれ、金属板１０の２つのカバー層（外層）のうちの一方を形成する。
【００２７】
図１の断面図に示すように、図２に示すようなシース付き熱電対２４のシース２０であるか、またはシース付き熱電対２４を収容するための保護チューブ２１である保護管２１（２０）が、凹部の助けを借りずに第１の板体１１及び第２の板体１２の間に配置される。保護管２１（２０）がシース付き熱電対２４を収容するための保護チューブ２１である場合、シース付き熱電対２４は、金属板１０の製造後、または製造された金属板１０から調理容器（図５）を作製した後に、保護チューブ２１内に挿入される。
【００２８】
図１に示す板体１１、１２、１３、１４の配置では、シース２０または保護チューブ２１は、材料の変形を伴う圧延工程において第１の板体１１及び第２の板体１２に埋め込まれる。シース２０または保護チューブ２１は、第１の板体１１及び第２の板体１２に埋め込まれた後でも、その円形断面形状を実質的に保持することができるように、非常に硬い金属から構成されている。第１の板体１１及び第２の板体１２は、前熱処理によって、アルミニウムまたはアルミニウム合金の再結晶温度よりも高く、かつアルミニウムの融点よりも低い温度に予め加熱される。このように予め加熱された第１の板体１１及び第２の板体１２を、圧延加工によって互いに対して押圧することにより、第１の板体１１及び第２の板体１２に保護管２１（２０）を埋め込むことができる。第１の板体１１及び第２の板体１２は、圧延されることによって、互いに接合される接合面の全体にわたって、互いに対して、及び保護管２１（２０）に対して相互拡散接合される。また、第３の板体１３及び第４の板体１４も、圧延されることによって、第１の板体１１または第２の板体１２と接合される接合面の全体にわたって、第１の板体１１または第２の板体１２に対して相互拡散接合される。このようにして、板体１１〜１４を圧延加工することによって、金属板１０が製造される。
【００２９】
図１に示す板体１１〜１４の配置では、第１の板体１１及び第２の板体１２は、圧延加工前に、カバー層（外層）をなす第３の板体１３及び第４の板体１４の間にコア層として配置される。第３の板体１３及び第４の板体１４は、第１の板体１１及び第２の板体１２を構成する金属とは異なる種類の金属、好ましくはステンレス鋼またはチタンから構成される。圧延工程では、全ての板体１１〜１４は、それらの接合面の全体にわたって、材料的に相互拡散接合される。
【００３０】
実験により、第１の板体１１及び第２の板体１２がアルミニウム合金から構成される場合、第１の板体１１及び第２の板体１２の両側に純アルミニウムの薄層を形成することによって、さらなる利点が得られることが分かった。一例として、第１の板体１１及び第２の板体１２の厚さが１ｎｎの場合、純アルミニウム層は、第１の板体１１及び第２の板体１２の厚さの５〜１０％程度の厚さに形成される。本発明のこの実施形態は、図示していない。なお、第１の板体１１及び第２の板体１２は、上述したように、アルミニウム及び／またはアルミニウム合金から構成され得る。
【００３１】
好ましくは、金属板は、圧延加工後の状態であるか、または、後熱処理によって、機械的再成形加工、例えば深絞り加工が可能となる状態にすることができる。
【００３２】
温度センサとしては、図２の断面図に概略的に示すシース付き熱電対２４が用いられる。図２に示す実施形態では、２本の熱電対線３４、３５がシース２０によって囲まれている。シース２０は、保護チューブ２１と同様に、ステンレス鋼製であり得る。また、シース２０は、保護チューブ２１と同様に、屈曲可能であり得る。添付図面におけるシース２０及び保護チューブ２１の厚さの図示は、単に概略的なものであり、実際に用いられる厚さ比を反映していない。図２に示す実施形態では、断面で示された２本の熱電対線３４、３５は、図３に示す熱電対３２を形成する。シース付き熱電対３２の絶縁体３０は、酸化マグネシウムまたは耐熱性プラスチック材料から構成され得る。熱電対２４のシース２０は、ステンレス鋼から作製され得る。図３に示す熱電対線３４、３５、シース２０、保護チューブ２１、及び絶縁体３０の相互配置は、図５に示すように、金属板１０の製造後または調理容器（調理器具）の作製後に、シース付き熱電対２４を保護チューブ２１内に挿入することができるように、または、図６に示すように、圧延加工によって、シース２０が保護管としての役割を果たすシース付き熱電対２４を板体１１、１２内に埋め込むことができるように、それぞれ選択される。
【００３３】
図３に示すように、２本の熱電対線３４、３５を有する熱電対３２は、シース付き熱電対２４のシース２０内に配置される。図５の実施形態では、シース付き熱電対２４は、好ましくはステンレス鋼から作製された保護チューブ２１内に挿入される。セラミック製の絶縁体３０を有する熱電対３２は、シース２０内に直接配置される。保護チューブ２１は、耐熱性を有するステンレス鋼から作製されることが好ましい。
【００３４】
図４は、保護チューブ２１を備えていないシース付き熱電対２４の縦断面図である。
シース付き熱電対２４のシース２０は薄肉であり、例えば耐熱性ステンレス鋼（インコネル６００）から作製される。熱電対線３４、３５（図３）は、熱伝導材料から作製され、プレス加工された耐化性酸化マグネシウム内に埋設される。シース付き熱電対２４は、全体的に屈曲可能である。本発明の一実施形態では、シース付き熱電対２４は、圧延加工される前は、好ましくは１．５ミリメートルの外径を有する。
【００３５】
図４に示すシース付き熱電対２４は、鉱物絶縁されたシース２０をベースにしている。絶縁体３０は、耐火性酸化マグネシウム粉末である。シース付き熱電対２４の屈曲可能性により、圧延加工による金属板１０の製造時、または金属板１０の深絞り加工による調理容器の作製時に、シース付き熱電対２４を所定の曲率で曲げることが可能となる。これにより、例えば、図５に示すような調理容器２２の底部や、図６に示すような調理容器２２´の底部などの、他の方法ではアクセスが困難な調理容器の部分（位置）において、シース付き熱電対を使用することが可能となる。
【００３６】
１０    金属板
１１    第１の板体
１２    第２の板体
１３    第３の板体
１４    第４の板体
２０    シース
２１    保護チューブ
２２    調理容器
２２´  調理容器
２４    シース付き熱電対
３０    絶縁体
３２    熱電対
３４    熱電対線
３５    熱電対線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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