(57)【要約】  ここに開示される車両用ラミネートグレージングは、第１のガラスシートと第２のガラスシートと両者間に挟まれたポリマー中間膜とを含む。中間膜は、主要部と該主要部に隣接した剛性部とを備える。剛性部は主要部を囲っておらず、主要部は車両用ラミネートグレージングの少なくとも１つの端縁に沿っている。剛性部は、主要部に用いられている材料よりも高いヤング率を有する材料からなる少なくとも１つの層を備える。剛性部の厚さ方向のヤング率は、主要部のヤング率よりも高い。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両外部に面する第１面および第１面の反対側の第２面を有する第１のガラスシートと、
車両内部に面する第４面および第４面の反対側の第３面を有する第２のガラスシートと、
上記第２面および上記第３面に面する中間膜と、
を備えた車両用ラミネートグレージングであって、
上記中間膜は、上記第１のガラスシートと上記第２のガラスシートとの間に位置し、
上記中間膜は、主要部と該主要部に隣接した剛性部とを備え、上記主要部は上記車両用ラミネートグレージングの少なくとも１つの端縁に沿っており、
上記主要部は、第１の中間膜材料の少なくとも１つの層を備え、上記剛性部は第２の中間膜材料の少なくとも１つの層を備え、上記第２の中間膜材料は上記第１の中間膜材料よりも高いヤング率を有し、
上記第１，第２のガラスシートの少なくとも一方は、２．０ｍｍ以下の厚さを有する、
車両用ラミネートグレージング。
【請求項２】
当該車両用ラミネートグレージングに取り付けられた少なくとも１つのアタッチメントをさらに含み、このアタッチメントは上記中間膜の上記剛性部の上に取り付けられている、請求項１に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項３】
上記アタッチメントは、アクセサリ、あるいはアクセサリに接続されるアタッチメント、を含む、請求項２に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項４】
上記アタッチメントが上記第４面のみに取り付けられている、請求項３に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項５】
上記アクセサリがミラーベースを含む、請求項４に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項６】
上記アタッチメントに面する上記剛性部の面積が、上記アタッチメントが上記車両用ラミネートグレージングに取り付けられる面積よりも大きい、請求項２に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項７】
上記第１の中間膜材料がポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を含む、請求項１に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項８】
上記第１，第２のガラスシートが、化学強化されていないソーダライムガラスを含む、請求項１に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項９】
上記第２のガラスシートの厚さが、約１．６ｍｍ以下である、請求項１に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項１０】
上記第２のガラスシートの厚さが、約１．１ｍｍ以下である、請求項９に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項１１】
上記第２のガラスシートの厚さが、約０．７ｍｍ以下である、請求項１０に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項１２】
上記第２のガラスシートの厚さが、約０．５５ｍｍ以下である、請求項１１に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項１３】
上記第２の中間膜材料が、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）中間膜を含む、請求項１に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項１４】
上記第２の中間膜材料がＰＶＢを含む、請求項１に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項１５】
上記第２の中間膜材料のヤング率が約０．６ＧＰａ以上である、請求項１に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項１６】
上記第２の中間膜材料のヤング率が約１．０ＧＰａ以上である、請求項１５に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項１７】
上記第２の中間膜材料のヤング率が２０ＧＰａ以上である、請求項１６に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項１８】
上記第２の中間膜材料のヤング率が５０ＧＰａ以上である、請求項１７に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項１９】
上記アタッチメントの近くの不透明領域をさらに含み、この不透明領域は、第２面、第３面または第４面の少なくとも１つの上、またはこれらの組み合わせの上、のプリントを含む、請求項２に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項２０】
上記中間膜は第２の周縁に対向する第１の周縁を備え、上記第１の周縁および第２の周縁は中央領域によって接続されており、上記剛性部は上記中央領域に位置し、上記剛性部は上記第２の周縁よりも上記第１の周縁に近い、請求項１に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項２１】
上記剛性部が上記主要部によって囲まれている、請求項１に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項２２】
車両用ラミネートグレージングはウインドシールドを含む、請求項１に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項２３】
上記アタッチメントおよび上記車両用ラミネートグレージングは、少なくとも３０Ｎ・ｍの面外トルク試験に合格する、請求項２に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項２４】
上記アタッチメントおよび上記車両用ラミネートグレージングは、少なくとも３５Ｎ・ｍの面外トルク試験に合格する、請求項２３に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項２５】
上記アタッチメントは接着面を含み、この接着面が車両用ラミネートグレージングに接着され、この接着面の中心は上記剛性部の端縁よりも上記剛性部の中心に近い、請求項２に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項２６】
上記第１のガラスシートの厚さ、上記第２のガラスシートの厚さ、上記第２の中間膜材料の剛性は、１．４以下の正規化された撓み、あるいは、０．９０  ｍｍ以下の測定撓み、の少なくとも一方を提供するように選択されている、請求項１に記載の車両用ラミネートグレージング。
ここで、上記の正規化された撓みおよび／または測定撓みは、次の方法により測定される。
第１平坦サンプルガラスシートの外側面への５００Ｎの外部荷重を含むリング・オン・リング曲げ試験によって参照ガラス構造の参照撓みを測定する。ここで、参照ガラス構造は、第１平坦サンプルガラスシートと、第２平坦サンプルガラスシートと、第１，第２平坦サンプルガラスシートの間に積層された約０．１〜０．２ＧＰａのヤング率を有する第１サンプル中間膜と、を含み、第１平坦サンプルガラスシートおよび第２平坦サンプルガラスシートは、実質的に同じ厚さを有する。
第３平坦サンプルガラスシートの外側面への５００Ｎの外部荷重を含むリング・オン・リング曲げ試験によってラミネートサンプルグレージングの測定撓みを測定する。ここで、ラミネートサンプルグレージングは、第１平坦サンプルガラスシートと実質的に同じ厚さを有する第３平坦サンプルガラスシートと、第４平坦サンプルガラスシートと、第３，第４平坦サンプルガラスシートの間に積層された上記第１サンプル中間膜のヤング率より大きいヤング率を有する第２サンプル中間膜と、を含み、第４平坦サンプルガラスシートの厚さは、第３平坦サンプルガラスシートの厚さ以下である。
測定撓みを参照撓みで除して、正規化された撓みを得る。
【請求項２７】
上記正規化された撓みが１．２以下である、請求項２６に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項２８】
上記正規化された撓みが、１．０以下である、請求項２７に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項２９】
上記測定撓みが０．８５ｍｍ以下である、請求項２６に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項３０】
上記測定撓みが０．８０ｍｍ以下である、請求項２９に記載の車両用ラミネートグレージング。
【請求項３１】
車両用ラミネートグレージングの製造方法であって、
車両外部に面するのに適合された第１面および第１面の反対側の第２面を有する第１のガラスシートと、車両内部に面するのに適合された第４面および第４面の反対側の第３面を有する第２のガラスシートと、を準備し、ここで、第１，第２のガラスシートの少なくとも一方は２ｍｍ以下の厚さを有し、
上記第２面および上記第３面に面するのに適合された主要部と、上記第２面および上記第３面に面するのに適合されかつ上記主要部に隣接する剛性部と、を有する中間膜を準備し、ここで上記主要部は車両用ラミネートグレージングの少なくとも１つの端縁に沿って存在するように適合され、上記主要部は、第１の中間膜材料からなる少なくとも１つの層を含み、上記剛性部は、上記第１の中間膜材料よりも高いヤング率を有する第２の中間膜材料からなる少なくとも１つの層を含み、
上記中間膜が上記第２面および上記第３面に面するように第１，第２のガラスシートの間に上記中間膜を挟み、かつ、間に上記中間膜を有する第１，第２のガラスシートをラミネートする、
車両用ラミネートグレージングの製造方法。
【請求項３２】
上記中間膜の少なくとも剛性部が硬化され、この剛性部は、硬化後の方がより剛性が高い、請求項３１に記載の車両用ラミネートグレージングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この出願は、２０１８年５月３日出願の「ミラーベース用の強化中間膜を備えた軽量ラミネート車両用ウインドシールド」という名称の米国特許仮出願第６２／６６６，２２０号の優先権を主張し、その内容は参照として本明細書に組み込まれている。
【０００２】
本開示は、概して、車両用ラミネートグレージング（例えば、車両用ウインドシールド）に関する。より具体的には、本開示は、ウインドシールドに取り付けられているアクセサリ（例えば、バックミラーのミラーベース）の近くの部分的な領域がより剛性の高い中間膜材料によって強化されている、改善された中間膜を有するラミネート車両用ウインドシールドに関する。
【背景技術】
【０００３】
ラミネートガラスは、例えば建築および輸送用途において、窓およびグレージングとして使用することができ、第１，第２のガラスシートおよびこれらの間のポリマー中間膜を含む。例えば、車両用ウインドシールドは、通常、ラミネートグレージングである。
【０００４】
自動車産業では、燃料効率を改善し、二酸化炭素排出量を削減するために、および／または、完全な電気自動車もしくは部分的な電気自動車の航続距離を延ばすために、車両重量の削減が求められている。軽量化の傾向により、軽量な車両用ラミネートグレージング（例えば、ラミネートウインドシールド）が強く望まれている。
【０００５】
ラミネートグレージングの重量を低減する１つの方法は、より薄いガラスシートを使用することである。しかしながら、比較的厚いガラスシートを含む従来のラミネートグレージングと比較して、軽量ラミネートグレージングの機械的堅牢性や強度を維持することは困難である。
【０００６】
ＵＳ２０１６／０３１８２８４Ａ１は、約１．５ｍｍから約３．０ｍｍの範囲の厚さを有する非化学的に強化された外側ガラスシート（第１のガラスシート）と１ｍｍ以下の厚さを有する化学的に強化された内側アルカリアルミノケイ酸塩ガラスシート（第２のガラスシート）とを含む軽量ラミネートグレージングを概ね開示している。
【０００７】
化学的強化は薄いガラスシートの機械的堅牢性を向上させ得るが、ガラスを曲げた後の化学的強化には追加のプロセスが必要であり、かつ、ガラスシートの曲げ形状が変化する可能性により製造歩留まりが低下するため、経済性や製造生産性の点で困難性がある。従って、機械的堅牢性および強度を維持することにより、非化学的に強化されたガラスシートを含む軽量のラミネートグレージングを提供することがさらに望ましい。
【０００８】
ＵＳ２０１６／０３６１８９８Ａ１は、部分的に強化された中間膜を備えたラミネート基板を開示している。この中間膜は、第１の主要領域と、第１の主要領域よりも剛性が高くラミネート基板を遮音特性および剛性の双方の点で十分なものとする第２の強化周辺領域と、を有する。
【０００９】
ＵＳ２０１６／０２５０８２５Ａ１は、部分的に強化された中間膜を備えたガラスラミネート構造を開示している。この中間膜は、第１の中央領域と、第１の中央領域を取り囲む第２の周辺領域と、を有する。第２の周辺領域は、第１の中央領域よりも剛性が高く、ガラスラミネート構造の端縁強度を改善する。
【発明の概要】
【００１０】
ＵＳ２０１６／０３６１８９８Ａ１が開示する中間膜は、第１の主要領域が熱可塑性樹脂で形成され、第２の強化周辺領域が接着性のない高せん断弾性体とその上に形成された接着剤層とで形成される。しかしながら、この接着剤層の形成は、ラミネート基板を製造する上で追加のプロセスを必要とする。
【００１１】
ＵＳ２０１６／０２５０８２５Ａ１は、第２の周辺領域のための熱硬化性ポリマー材料を開示している。これらの熱硬化性ポリマー材料は、第１の中央領域の弾性率よりも大きい弾性率を有するように剛性が高いため、ガラス基板への接着性が劣る可能性がある。
【００１２】
従って、本開示の少なくとも１つの目的は、軽量の車両用ラミネートグレージングであっても機械的堅牢性と強度が維持されるように、ガラスシートへの接着性と剛性とのバランスが良好な中間膜を有する車両用ラミネートグレージングを提供することである。
【００１３】
本開示によれば、他の実施形態の中で、
車両外部に面する第１面および第１面の反対側の第２面を有する第１のガラスシートと、
車両内部に面する第４面および第４面の反対側の第３面を有する第２のガラスシートと、
上記第２面および上記第３面に面する中間膜と、
を備えた車両用ラミネートグレージングであって、
上記中間膜は、上記第１のガラスシートと上記第２のガラスシートとの間に位置し、
上記中間膜は、主要部と該主要部に隣接した剛性部とを備え、
上記主要部は上記車両用ラミネートグレージングの少なくとも１つの端縁に沿っており、
上記主要部は、第１の中間膜材料からなる少なくとも１つの層を備え、上記剛性部は第２の中間膜材料からなる少なくとも１つの層を備え、上記第２の中間膜材料は上記第１の中間膜材料よりも高いヤング率を有し、
上記第１，第２のガラスシートの少なくとも一方は、２．０ｍｍ以下の厚さを有する、
車両用ラミネートグレージング、が提供される。
【００１４】
本開示によれば、ラミネートグレージング中間膜は、ガラスへの接着性と材料剛性との間で良好なバランスを有する剛性部を有し、車両用ラミネートグレージングの機械的堅牢性および強度を維持することが可能である。剛性部は、アタッチメントに対応する領域に配置することができ、この剛性領域は、アタッチメントでの車両用ラミネートグレージングの破損を防ぐことができる。
【００１５】
本明細書に組み込まれ、その一部を構成する添付の図面は、本開示の１つまたは複数の例示的な態様を示し、詳細な説明とともに、それらの原理および実施を説明するのに役立つ。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１ａ】アクセサリ（例えば、バックミラー）を備えた従来の車両用ラミネートグレージング（例えば、ウインドシールド）を第４面から見た図。
【図１ｂ】ミラーベースが取り付けられた従来の車両用ラミネートグレージングを示す図（図１ａの線ＡＡ’に沿った断面）。
【図１ｃ】バックミラーを有する従来の車両用ラミネートグレージングを示す図（図１ａの線ＡＡ’に沿った断面）。
【図２ａ】本開示の例示的な態様による、ミラーベースを有する車両用ラミネートグレージングの断面図。
【図２ｂ】本開示の例示的な態様による、バックミラーを有する車両用ラミネートグレージングの断面図。
【図３】ミラーベースの破損試験におけるトルク測定（面外トルク）のための実験装置とラミネートガラス試験片を示す図。
【図４】本開示の例示的な態様による、剛性部を有する中間膜を有する車両用ラミネートグレージングの例示的な製造プロセスを示す図。
【図５】リング・オン・リング撓み試験の概略的な断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下の説明では、説明の目的で、本開示の１つまたは複数の態様の完全な理解を促進するために特定の詳細が示されている。しかしながら、いくつかまたはすべての場合において、以下に説明される多くの態様が、以下に説明される特定の設計の詳細を採用することなく実施できることは明らかであり得る。
【００１８】
さらに、図面を含む本開示の目的のために、第１のガラスシート（「外部ガラス」）の第１面は車両の外部に面し、第２のガラスシート（「内部ガラス」）の第４面は車両の内部に面する。第１のガラスシートは、第１面の反対側の第２面を有し、第２のガラスシートは、第４面の反対側の第３面を有し、ラミネートグレージングにおいて第２面および第３面が互いに向かい合う。第１のガラスシートと第２のガラスシートとの間にラミネートされた中間膜は、第２面および第３面に面し得る。
【００１９】
本開示は、改善された中間膜を有する車両用ラミネートグレージングに関し、ここでは、中間膜のアタッチメント付近の領域が、中間膜の強化されていない部分または中間膜の主要部よりも硬度が高い接着材料によって強化されている。アタッチメントは、例えば、ハンドルなどのアクセサリ、ミラーベースまたはカメラ、センサなどのブラケットのようなアクセサリに接続され得るアタッチメント、または位置決めピン、であり得る。ここに開示されるように、アタッチメントは、車両用ラミネートグレージングの少なくとも１つの主表面に取り付けられた構成要素であり得る。アタッチメントの機能によっては、アタッチメントを第１面または第４面に取り付けることが望ましい場合がある。
【００２０】
ここに開示されるように、改善された中間膜は、第２面および第３面に面する中間膜を含み得、この中間膜は、第２面および第３面に面する主要部と、主要部に隣接して、第２面および第３面に面する剛性部と、を含み、主要部は、ラミネートグレージングの少なくとも１つの端縁に沿っている。特定の実施形態においては、中間膜の剛性部は、主要部によって囲まれ得る。主要部は、第１のポリマー材料で作られた少なくとも１つの層を含み得、剛性部は、任意の適当な第２の接着材料を含み得、第２の接着材料は、第１のポリマー中間膜材料よりも高いヤング率を有する。ここに開示されるように、ヤング率は、ＡＳＴＭ  Ｄ４０６５−１２「プラスチックの標準的プラクティス：動的機械的特性」またはＡＳＴＭ  Ｄ６３８−１４「プラスチックの引張特性の標準的な試験方法」に従って測定することができる。ここでは、１０秒の負荷時間と２０℃の下で測定されたヤング率の値を使用する。  
【００２１】
ヤング率が高い中間膜は、ヤング率が低い中間膜と比較して、ガラスシートへの接着性が低くなり得る。この現象は、−１５℃〜−２５℃のような低い温度で観察され得る。接着性が低いと、特にグレージングの周辺部分で、中間膜とガラスシートとの間の界面剥離のリスクが高くなり得る。本開示では、主要部が車両用ラミネートグレージングの少なくとも１つの端縁に沿っているので、剥離のリスクが低減され得る。さらに、いくつかの実施形態では、主要部は、車両用ラミネートグレージングの各端縁に少なくとも部分的に沿って延びていてもよく、特定の実施形態では、主要部は、ラミネートグレージングの剛性部を取り囲んでもよい。
【００２２】
さらに、グレージング上のアタッチメントは、アタッチメントにおいてグレージングに応力を与える可能性がある。従って、好ましくは、アタッチメントは、グレージングの機械的堅牢性および強度を改善するために、グレージングの剛性部に配置され得る。さらなる実施形態では、アタッチメントに面する剛性部の面積は、グレージングに接着されているアタッチメントの接着面の表面積より大きくし得る。
【００２３】
図１ａは、第４面１２６から見た従来の車両用ラミネートグレージング（すなわち、ウインドシールド）１０１を示し、図１ｂおよび図１ｃは、線ＡＡ’に沿ったグレージング１０１の断面図を示す。
【００２４】
従来のラミネートグレージング１０１は、第１面１２３および第２面１２４を有する第１のガラスシート１２１と、第３面１２５および第４面１２６を有する第２のガラスシート１２２と、を含み得、これらは、従来のポリマー中間膜１３０とともにラミネートされ得る。従来のポリマー中間膜１３０は、一般的な単層ポリマーシート、一般的な三層音響ポリマーシート、または一般的なくさび形ポリマーシートであり得るポリマーシートを含み得る。ポリマー中間膜１３０は、例えば、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡ）、アイオノマー、またはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、を含み得る。従来の第１ガラスシートおよび第２のガラスシートの厚さは、典型的には、１．６ｍｍ以上であり得る。不透明印刷領域１０２，１０３は、ラミネートグレージング（例えば、ウインドシールド）の周辺および／またはバックミラーベース１０５または他のアタッチメント（図１ａには図示せず）の近くの領域に提供され得る。
【００２５】
アタッチメントは、ガラスへの接着を含め、ガラスと相互作用し得る。このようなアタッチメントとしては、バックミラー１０４、センサを含むアクセサリを保持するためのブラケット、保持メカニズム、ハンドル、および配置ピン１０６を含む、当技術分野で既知の任意の適当なアタッチメントを含み得る。アタッチメントがバックミラー１０４である場合、アタッチメントは、ミラーベース１０５（ボタン、マウント、またはノブとしても知られる）を介して、内部の第２のガラスシート１２２の第４面１２６に取り付けられ得る。
【００２６】
自動車業界では、ラミネートウインドシールドの機械的堅牢性が定められている場合がある。例えば、欧州経済委員会規制４３（ＥＣＥ  Ｒ４３）は、ヘッドフォームテスト（ＥＣＥ  Ｒ４３の付録３および６）およびボールインパクトテスト（ＥＣＥ  Ｒ４３の付録３および６）によって測定される機械的堅牢性および強度の基準を提示しており、欧州連合内では、これにラミネートウインドシールドが準拠し得る。ＥＣＥ  Ｒ４３の基準を満たすことに加えて、ラミネートウインドシールドは、車両製造者の仕様に応じて、アクセサリのアタッチメントを含むアタッチメントの機械的強度に対する追加の要件をも満たし得る。例えば、機械的堅牢性および強度を測定する（図３を参照して本明細書で説明されるような）面内トルク試験および面外トルク試験が必要とされ得る。
【００２７】
本発明者らは、少なくとも１枚の比較的薄いガラスシート（化学的強化なし）を含むラミネートグレージングについて、ヘッドフォームテスト、ボールインパクトテスト、面内トルク試験および面外トルク試験を行うことにより、機械的堅牢性および強度を調査した。特に、薄いガラスシートは、２ｍｍ未満の厚さであり、１．１ｍｍ、０．７ｍｍ、および０．５５ｍｍを含む。驚くべきことに、本発明者らは、これらの４つの試験によって測定された機械的堅牢性の間に関係がないこと、および、少なくとも１枚の薄いガラスシートではアタッチメントの面外トルクの要件を満たすことが最も難しいものであり得ること、を発見した。ウインドシールド、ドアウィンドウ、バックウィンドウ、スライドドアウィンドウなどのラミネートガラスに対する面外トルク試験は、重要な基準であり、日常の用途に関連し得る。例えば、バックミラー１０４の手動位置調整ではアタッチメントに力が加えられ、偶発的な衝突、および／または、でこぼこ道での高い内部負荷がある。
【００２８】
例えば、厚さ２．１ｍｍの第１のガラスシート、厚さ１．１ｍｍまたは０．７ｍｍまたは０．５５ｍｍの第２のガラスシート、および一般的なポリビニルブチラール（ＰＶＢ）ポリマー中間膜を有するラミネートグレージング構造のテストでは、ヘッドフォームテスト、ボールインパクトテストおよび面内トルク試験のみに合格し、ミラーベースの面外トルク試験には合格しない結果となった。また、ミラーベース１０５の面外トルク試験中の故障モード（ガラス破損）の起点は、より薄いガラスシートの上または内部にあり得ることが発見された。軽量ラミネートグレージングにおいて面外トルクの機械的堅牢性を改善する必要があることが理解できる。
【００２９】
本開示は、本開示の例示的な態様に従って、他の特徴の中でも、アクセサリまたは他のアタッチメントを含み得るアタッチメントのための機械的堅牢性が改善された車両用ラミネートグレージングを提供する。いくつかの実施形態では、アタッチメントおよびグレージングが、少なくとも３０Ｎｍ（ニュートン・メートル）、より好ましくは少なくとも３５Ｎｍでの面外トルク試験に合格することが好ましいものとなり得る。
【００３０】
図２ａおよび図２ｂは、少なくとも１つの剛性部２３２を有する改善されたポリマー中間膜２３０を有する車両用ラミネートグレージング２０１の例示的な実施形態の断面図を示す。図示のように、ミラーベース１０５などのアタッチメントが、中間膜２３０の剛性部２３２の上に作られ得る。
【００３１】
ラミネートグレージングの準備は、車両の窓の設計に適合するようように、第１のガラスシート２２１および第２のガラスシート２２２を完全にまたは部分的に曲げることを含み得る。いくつかの実施形態では、フロート法または溶融法によって製造されたソーダライムガラスまたはアルミノケイ酸塩ガラスが使用され得る。透明、グリーン、着色またはプライバシーガラスなど任意の色のガラスが使用され得る。第２のガラスシート２２２の厚さは、第１のガラス板２２１の厚さ以下であることが好ましい。ここに開示されるより薄いガラスシートは、任意の適当な厚さであり得る。第２のガラスシート２２２の厚さは、２．０ｍｍ以下、好ましくは１．６ｍｍ以下、より好ましくは１．１ｍｍ以下、さらにより好ましくは０．７ｍｍ以下、であり得る。いくつかのさらなる実施形態では、薄いガラスシートは、０．５５ｍｍ以下の厚さを有し得る。特定の実施形態では、第２のガラスシートは、非化学的な強化ガラスであり得る。必要に応じて、赤外線反射（ＩＲＲ）コーティングなどの機能性金属銀層を含み得る機能性コーティングが、第２面２２４または第３面２２５上に堆積され得る。
【００３２】
いくつかの実施形態では、不透明印刷領域１０２および／または１０３が、ウインドシールド２０１の周縁および／またはアクセサリアタッチメントを含むアタッチメントの付近の領域において、第２面２２４、第３面２２５、または第４面２２６またはこれらの組み合わせの上に設けられ得る。例えば、不透明印刷領域１０３が、バックミラーベース１０５のアタッチメントおよびその周りに提供され得る。周縁の不透明印刷領域１０２は、図２には示されていない。いくつかの実施形態では、ポリマー中間膜の主要部に遮光帯が設けられ得る。
【００３３】
特定の実施形態では、アタッチメントは、バックミラー１０４をウインドシールド２０１に取り付けるためのミラーベース１０５であり得る。特に、バックミラー１０４は、ミラーベース１０５を介して第４面２２６に取り付けられ得る。アタッチメントは、任意の適当な形態をなす任意の適当な接着源を介して取り付けられ得る。例えば、接着源としては、プラスチックまたは金属材料を無機ガラスに接着するように配合された構造用接着テープ、３Ｍにより製造された９２１４、９２６３、９２７０など、が含まれ得る。好ましい接着源は、接着すべきアタッチメントに依存し得る。アタッチメントは、金属および／またはポリマーなどの様々な材料を含むことができ、これらは特定の接着剤に適したものであり得る。さらに、接着面積は、アタッチメントのサイズおよび／または構成に依存し得る。接着面積が広いとガラスの広い領域に応力が分散し、ガラスを破壊するのに必要な力が増大し得るため、接着のサイズは面外トルク試験において必要な力に影響し得る。従って、剛性部２３２に必要なヤング率は、アタッチメントが小さく、力がより小さいアタッチメントに亘って分散される場合には、より高くなり得る。
【００３４】
強化部分を有するポリマー中間膜２３０は、主要部２３１および剛性部２３２を含み得る。主要部２３１は、ＰＶＢ、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡ）、アイオノマー、またはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの当技術分野で既知の一般的なポリマー中間膜材料であり得る。いくつかの実施形態では、主要部２３１は、単層、多層（音響用途など）であってもよく、またはくさび角を有してもよい。任意選択的に、着色顔料／染料または赤外線吸収粒子や紫外線吸収粒子などの他の機能性粒子を、ポリマー中間膜２３０に分散させてもよい。ポリマー中間膜２３０の厚さは、適当に選択され得る。例えば、これには限定されないが、典型的な中間膜の厚さは、０．７６ｍｍ、０．７８ｍｍおよび０．８１ｍｍなどのように、約０．７０ｍｍから約０．９０ｍｍの範囲であり得る。好ましくは、剛性部２３２は、隣接する主要部２３１の中間膜の厚さと実質的に一致する厚さを有する。  
【００３５】
剛性部２３２は、主要部２３１よりも剛性の高い（すなわち、ヤング率が高い）材料であり得、剛性部２３２とガラスシート２２１，２２２および主要部２３１との間に十分な接着を提供する。また剛性部２３２の材料は、ラミネート中および実際の使用中に、機械的および化学的に安定であり、かつ堅牢であることが好ましいことがあり得る。さらに、剛性部２３２の材料は、材料間の接着を有することを含めて、主要部２３１と適合していることが好ましい。剛性部２３２の高い剛性は、種々の要因に依存することがあり、従って、主要部２３１と剛性部２３２との間の剛性の差は変化し得る。剛性部２３２の望ましい剛性は、例えば、ガラスとアタッチメントとの間の接着の形状およびサイズに依存し得る。さらに、アタッチメントまたはアクセサリの形状およびサイズは、これらに加えられる力のタイプおよび必要な高い剛性に影響し得る。
【００３６】
剛性部２３２は、任意の適当な材料、特に任意の適当な接着剤であり得る。例えば、剛性部２３２は、粘着シート、ペースト、または樹脂であり得る。このような適当な剛性部２３２の材料は、例えば、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）を含み得る。さらなる実施形態は、ＣＦＲＰよりも硬度が高いか低い剛性部２３２を含み得、高剛性ＰＶＢまたはポリカーボネート（ＰＣ）を含む。剛性部２３２のさらなる実施形態は、炭素繊維以外の強化材を含み得、例えば、ポリマー繊維またはガラス繊維を含む。剛性部２３２は、主要部２３１よりも高い剛性を有する任意の適当な接着剤によって形成してもよい。主要部２３１は、くさび角を有する中間膜や３層音響減衰中間膜を含む、本明細書に開示される一般的な中間膜から形成され得る。好ましくは、主要部２３１は、約０．１〜０．２ＧＰａのヤング率を有する中間膜によって形成される。主要部２３１が複数の層（２つのスキン層および１つのソフトコア層など）を含む場合は、個々の層のヤング率ではなく、多層の主要部２３１のヤング率を使用し得る。いくつかの実施形態では、剛性部２３２は、少なくとも約０．６ＧＰａ、好ましくは少なくとも約１．０ＧＰａ、より好ましくは少なくとも約２０ＧＰａ、さらにより好ましくは少なくとも約５０ＧＰａのヤング率を有する材料から形成される。グレージングは、好ましくは少なくとも１つの剛性部２３２を有し得るが、追加のアタッチメントのために追加の剛性部を含み得る。さらに、剛性部２３２の材料は、透明または着色であり得る。いくつかの実施形態では、センサが、剛性部２３２の領域を通して情報を収集し得、このような実施形態では、透明な剛性部２３２を提供することが好ましいことがあり得る。
【００３７】
さらなる実施形態では、剛性部２３２の材料は、硬化可能であり得る材料または材料の組み合わせであり得る。例えば、剛性部２３２の材料は、紫外線、熱、または光化学反応によって硬化し得る。剛性部２３２の材料の剛性は、硬化によって増加し得、硬化前には、より柔軟であるかまたは剛性が低いものとし得る。
【００３８】
さらに、本開示の別の態様によれば、高い剛性を有する剛性部２３２に適した材料は、アタッチメントが設けられるガラスシートの厚さに基づいて選択され得る。特に、剛性部２３２の材料は、剛性部２３２におけるラミネートグレージングの十分な剛性を提供するように選択され得る。特に、グレージングの起こり得る撓みを測定し、ラミネートの剛性を知らせるために、ここに記載されるように、リング・オン・リング撓み試験が使用され得る。剛性部２３２に使用される中間膜材料の剛性は、ガラスの厚さに依存し得る。例えば、いくつかの実施形態では、より薄いガラス板は、より厚いガラスシートを有するラミネートグレージングの剛性部２３２中間膜よりも硬い剛性部２３２中間膜にラミネートされ得る。
【００３９】
リング・オン・リング撓み試験は、ここに具体的に記載されている実験条件を除き、基本的にはＩＳＯ  １２８８−５：２０１６「ビル用ガラス−ガラスの曲げ強度の測定、パート５：小さな試験表面積の平坦な試験片での同軸二重リング試験」に基づいている。試験の概略的な断面のイメージを図５に示す。支持リング５０１および負荷リング５０３は、異なる直径を有する同心の円筒状の治具であり得る。試験片５０５は、支持リング５０１と負荷リング５０３との間に挟まれ、負荷リング５０３の上方のロードセルにより荷重が加えられ、試験片５０５が曲げられる。試験片５０５と接触するリング５０１、５０３の接触部分は、所定の曲率半径で丸くし得る。
【００４０】
リング・オン・リング撓み試験は、次のステップを含み得る。
【００４１】
ステップ１：リング・オン・リング曲げ試験によって、参照ガラス構造の曲げ撓みを測定する。参照ガラス構造は、第１の平坦なサンプルガラスシート、第２の平坦なサンプルガラスシート、一般的な自動車用ポリマーＰＶＢ中間膜（例えば、積水化学のＳ−ＬＥＣ  Ｃｌｅａｒフィルム、またはＥａｓｔｍａｎ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  ＣｏｍｐａｎｙのＳａｆｌｅｘ  ＲＢ４１）を含み、第１の平坦なサンプルガラスシートと第２の平坦なサンプルガラスシートは、実質的に同じ厚さである。例えば、ガラスシートは、２．１ｍｍ、１．８ｍｍ、１．６ｍｍ、または、１．４ｍｍの厚さを有し得る。リング・オン・リング試験の参照ラミネートガラス試験片は、３００ｍｍ×３００ｍｍである。直径１５０ｍｍ、接触点曲率半径２．５ｍｍの支持リング５０１と、直径５０ｍｍ、接触点曲率半径２．５ｍｍの負荷リング５０３と、が使用され得る。試験片、支持リング５０１および負荷リング５０３の各中心は整列している。曲げ撓み（すなわち、ロードセルの変位）は、２２〜２３℃および相対湿度レベル３０〜５０％において、外部荷重（力）が少なくとも５００ニュートン（Ｎ）に達するまで、１ｍｍ／ｍｉｎの荷重速度で測定される。参照ガラス構造の外部荷重５００Ｎにおける撓みが参照値となる。  
【００４２】
ステップ２：リング・オン・リング曲げ試験によって、試験すべきラミネートグレージング５０５の曲げ撓みを測定する。ラミネートグレージング試験片５０５は、参照ガラス構造の第１，第２の平坦なサンプルガラスシートと実質的に同じ厚さの第３の平坦なサンプルガラスシート５２１と、第４の平坦なガラスシート５２２と、ステップ１で使用された一般的なＰＶＢよりも高いヤング率を有する中間膜材料と、を含む。第４の平坦なサンプルガラスシート５２２は、第３の平坦なサンプルガラスシート５２１と等しいかまたはより薄い厚さを有し得、かつ、より剛性の高い中間膜材料がラミネートサンプル全体にわたって使用され得る。曲げ撓みの値が、ステップ１で説明したように測定され、ここでは、外部荷重（力）が、第３の平坦なサンプルガラスシート５２１の第１面に加えられる。測定値を得るために、５００Ｎの外部荷重での撓みが測定される。
【００４３】
ステップ３：測定値を参照値で除すことにより、正規化された撓み値を計算する。剛性部２３２に適した材料および第１のガラスシートと第２のガラスシートの特定の厚さの組み合わせにより、１．４以下、好ましくは１．２以下、より好ましくは１以下、さらにより好ましくは０．９５以下の正規化された撓み値を提供し得る。いくつかの実施形態では、試験されたサンプルの撓みの絶対値は、０．９０ｍｍ以下、好ましくは０．８５ｍｍ以下、より好ましくは０．８０以下、であり得る。このようなラミネートグレージングは、アクセサリの付近で十分な剛性を有し、改善された面外トルク強度を有し得る。
【００４４】
さらに、剛性部２３２の面積は、面外トルクの力の下でのラミネートウインドシールドの変形を防止するために、好ましくは、ミラーベース１０５などのアタッチメントの面積よりも大きくしてもよく、これにより、外部負荷が広い面積にわたって分散し、あるいは、比較的薄い第２のガラスシート２２２から比較的厚い第１のガラスシート２２１に分散し得る。剛性部２３２の面積は、より硬い剛性部２３２が使用される場合はより小さな面積が必要となり、力の分散が小さな面積で有効となり得るので、剛性部２３２に使用される材料の強度に依存し得る。特定の実施形態では、剛性部２３２の周囲に力を分散させ、剛性部２３２に必要なサイズを制限するために、アタッチメントは、剛性部２３２の端縁近くよりも剛性部２３２の中心の近くに形成されることが好ましいものとなり得る。例えば、アタッチメントの接着面の中心が、剛性部２３２の端縁近くよりも剛性部２３２の中心近くにあることが好ましいものとなり得る。いくつかの実施形態では、剛性部２３２は、複数のアタッチメントを含んでいてもよく、複数のアタッチメントが剛性部２３２上に取り付けられるのに十分なように剛性部２３２が大きい。剛性部２３２の形状は、アタッチメントと同じであっても異なっていてもよく、円、長方形、リングなどの任意の形状を含み得る。
【００４５】
グレージングへのアタッチメントとしては、任意の適当なアタッチメントを含み得る。これには、アクセサリまたはアクセサリ用のアタッチメントが含まれ得る。例えば、ミラーベースは、アクセサリー（バックミラー）が取り付けられるアタッチメントである。他のアタッチメントまたはアクセサリとしては、配置ピン、センサブラケット、またはハンドルを含み得る。
【００４６】
グレージング２０１における剛性部２３２の位置は、グレージングに接着されるアタッチメントのタイプに依存し得る。例えば、アタッチメントがミラーベースあるいはグレージングの端縁付近に配置される他のアタッチメントである場合は、剛性部２３２は、中間膜の互いに反対側となる第１の周縁と第２の周縁とを接続する中央領域の中で、第２の周縁よりも第１の周縁により近くにあり得る。
【００４７】
［実施例］
ここでは、実施例および実験結果を説明する。以下の説明では、限定ではなく説明の目的で、本開示の完全な理解を提供するために特定の詳細を有する実施例が記載されている。しかしながら、本開示の精神および範囲から逸脱することなく、様々な修正および変形を伴う他の実施形態が実施され得ることは、当業者には明らかであろう。
【００４８】
表１の実施例Ａ−１、Ａ−２、Ａ−３は、第２の（内部）ガラスシートに取り付けられたミラーベースの機械的堅牢性と強度を測定する面外トルク試験のための、２００ｍｍ×１５０ｍｍの寸法を有する例示的な（平坦な）ラミネートガラス試験片を示している。ラミネートガラス試験片は、車両用ラミネートグレージングの既知のラミネートプロセスによって準備されものであり、バッグを使用して１００℃から１２０℃の温度範囲で脱気し、１２０℃から１６０℃の温度範囲および１０〜１４バールの圧力でオートクレーブ処理する。
【００４９】
ＩＳＯ  １６２９３−１：２００８で定義され、かつフロートプロセスで製造されたソーダライムガラスシートが、第１の平坦なガラスシートおよび第２の平坦なガラスシートとして使用された。第１の（外部）ガラスシートは２．１  ｍｍの厚さを有し、第２の（内部）ガラスシートは１．１ｍｍ、０．７ｍｍ、または０．５５ｍｍの厚さを有する。主要部２３１には、０．７６ｍｍの厚さを有する既知の一般的な自動車用ＰＶＢポリマー中間膜が使用された。約７０ＧＰａのヤング率の炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）中間膜が、ミラーベース付近の剛性部２３２として使用された。特に、これらの実施例で使用されているＣＦＲＰ中間膜は、体積で５５〜６０％の炭素繊維を含む炭素繊維強化エポキシプリプレグを含み、これは、Ｃａｒｂｏｎ−Ｗｅｒｋｅ  Ｗｅｉｓｓｇｅｒｂｅｒ社のＣＥ  ８２０８−２００−４２、ＣＥ  ８２０１−２００−４５、ＣＥ  ８２０４−４１０−４２Ｓ、として入手できる。ＰＶＢポリマー中間膜は、ミラーベースの領域より大きいパッチ領域においてＣＦＲＰ中間膜に置き換えられ、ミラーベースは、このパッチ領域上の第２のガラスシートの中心に接着された。
【００５０】
表１のさらなる実施例Ｙ−１、Ｙ−２、Ｙ−３は、剛性部にＣＦＲＰ中間膜ではなく高剛性のＰＶＢポリマー中間膜（特に、Ｅａｓｔｍａｎ  ＣｈｅｍｉｃａｌのＤＧ４１）を用いた点を除いて、実施例Ａ−１、Ａ−２、Ａ−３と同じ方法で準備した。
【００５１】
表１の比較例Ｘ−１、Ｘ−２、Ｘ−３は、主要なＰＶＢポリマーの中に剛性部を具備しない点を除いて、実施例Ａ−１、Ａ−２、Ａ−３と同じ方法で準備した。  
【００５２】
図３は、ミラーベース破損試験におけるトルク測定のためのラミネートガラス試験片３０１の実験構成を示している。試験片３０１は、外部ガラスシート３０３、中間膜３０４、および内部ガラスシート３０２、から形成された。試験片３０１は、試験中に試験片３０１が動かないようにクランプで固定された（クランプは図３には示されていない）。トルクレンチ３０６が、ユニバーサルジョイント３０７（カルダンジョイントと呼ばれる）を介してミラーベース３０５に取り付けられた。図３に示す方向３０９への面外トルク力が、トルクレンチ３０６を面外３０９方向に動かすことによって加えられた。試験中に試験片３０１が破壊されたときに、面外トルク値を記録した。試験片の構造に応じて２〜６個の試験片の平均破損トルク値を計算した。  
【００５３】
結果を表１に示す。実施例Ａ−１、Ａ−２、Ａ−３の平均破損（面外）トルク値は、比較例Ｘシリーズの値と比較して大幅に改善された。従って、実施例Ａ−１、Ａ−２、Ａ−３は、面外トルク試験の機械的堅牢性の要件に合格し得る。剛性部のガラスシートへの良好な接着性および高いヤング率は、加えられた面外トルクをより広い領域に分散させ、かつ、トルク試験中の破損に抗して十分な支持を提供し得る。  
【００５４】
実施例のＹシリーズは、ガラスと中間膜との間の破損を示し、ラミネートプロセス中の問題を示している。ラミネートプロセスによるガラスと中間膜との間の接着の損傷があるので、以下で説明するＢシリーズの実施例では、硬い中間膜が考慮されている。Ｂシリーズの点から、剛性部２３２としてより高い剛性のＰＶＢポリマーは、車両用ラミネートグレージングの機械的堅牢性および強度を改善し得ることが理解され得る。従って、いくつかの実施形態では、より高い剛性のＰＶＢポリマーが、一般的なＰＶＢを越える十分な追加の強度を提供し得る。特に、ミラーベースなどのアタッチメントのサイズおよびより高い剛性のＰＶＢの剛性部２３２のサイズは、より高い剛性のＰＶＢが、Ｂシリーズの実施例に示すように、アタッチメントのためにグレージングに追加の強度を提供するのに十分な剛性を有するかどうか、を決定し得る。
【００５５】
実施例ＡシリーズおよびＹシリーズとは対照的に、比較例Ｘ−１、Ｘ−２、Ｘ−３は、比較的薄い第２の（内部）ガラスシートが、一般的なＰＶＢポリマー中間膜を具備するラミネートガラス構造の剛性を低下させ得ることを示している。その結果、面外トルクが加えられると、これらの比較例では、比較的大きな変形が生じ得る。剛性部２３２を具備しない一般的なＰＶＢ中間膜は、薄いガラスシートに面外トルクに抵抗する十分な支持を提供できず、実施例ＡシリーズおよびＹシリーズと比較して破損トルクが低くなり得る。
【００５６】
【表１】
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【００５７】
実施例Ｂ−１およびＢ２は、表２のように、約０．７〜約１．２ＧＰａのヤング率を有するより高い剛性のＰＶＢ（特に、Ｅａｓｔｍａｎ  Ｃｈｅｍｉｃａｌから入手可能なＤＧ４１）と平坦なガラス基板とをラミネートすることによって形成されている。実施例Ｂ−１は、２．１ｍｍの厚さの第１のソーダライムガラスシートと１．１ｍｍの第２のソーダライムガラスシートとを有しかつラミネートされた構造の３０４．８ｍｍ（１２インチ）の正方形に形成された。実施例Ｂ−２は、２．１ｍｍの第１のソーダライムガラスシートと０．５５ｍｍの第２のソーダライムガラスシートを有する３０４．８ｍｍ（１２インチ）の正方形のラミネート体として形成された。実施例Ｂシリーズを準備するためのラミネートプロセスは、実施例Ａシリーズ、Ｙシリーズ、およびＸシリーズに使用されたものと同じである。より高い剛性のＰＶＢがラミネート領域全体に使用され、ミラーベースがラミネートの中心に貼着された。面外トルク試験は、実施例Ａシリーズ、Ｙシリーズ、Ｘシリーズと同じ方法で行った。剛性部２３２の面積は、面外トルク試験の結果に影響を与え得る。実施例Ｂシリーズには、領域全体により高い剛性のＰＶＢを有するサンプルが含まれており、これらは、面外トルク試験を含む機械的堅牢性テストに合格する可能性がある。広い剛性領域は、そこに加えられる力を分散させ、破損を引き起こすのに必要な力が大きくなる。アタッチメントの接着面積が大きいと、力の分散がさらに改善され得る。
【００５８】
比較例Ｚ−１、Ｚ−２は、一般的なＰＶＢ中間膜がラミネートの全体にわたって使用されたことを除いて、それぞれ実施例Ｂ−１、Ｂ−２と同様に形成されたものである。使用された一般的なＰＶＢは、約０．１〜約０．２  ＧＰａのヤング率を有する。比較例Ｚ−１、Ｚ−２は、面外トルク試験で破損を引き起こすのに必要な力が実施例Ｂシリーズよりも低いこと、および、中間膜の剛性が高いほどラミネート強度が追加的に高くなること、を示した。
【００５９】
【表２】
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【００６０】
表３に、リング・オン・リング試験による曲げ撓み測定値の例を示する。試験片Ｐシリーズでは、第１のガラスシートの厚さは２．１  ｍｍに固定し、第２のガラスシートの厚さを変化させた３００ｍｍ×３００ｍｍのラミネートグレージング試験片が形成された。参照試験片Ｐ−ｒｅｆおよび比較例試験片Ｐ−１、Ｐ−２は、ヤング率が約０．１〜約０．２ＧＰａである一般的なＰＶＢ中間膜を備えている。実施例試験片Ｐ−３、Ｐ−４は、ヤング率が約０．７〜約１．２  ＧＰａの高剛性ＰＶＢ（特に、Ｅａｓｔｍａｎ  Ｃｈｅｍｉｃａｌから入手可能なＤＧ４１）を備えている。ラミネートプロセスは、実施例Ａシリーズ、Ｙシリーズ、Ｘシリーズについて使用したものと同じである。リング・オン・リング曲げ試験には、ユニバーサル強度試験機（モデル８８７１、ＩＮＳＴＲＯＮ）を使用した。本明細書に記載のように、直径１５０ｍｍで接触点曲率半径が２．５ｍｍの支持リングと、直径５０ｍｍで接触点曲率半径が２．５ｍｍの負荷リングが使用された。「参照撓み」および「測定撓み」は、２２．５℃、４０％の相対湿度レベルの下で、１ｍｍ／ｍｉｎの荷重速度により、５００Ｎの外部荷重（これは第１のガラスシートの第１面（外部表面）に加えられる）において測定された値である。「正規化撓み」は、参照撓みおよび測定撓みに基づいて計算された。表３に示すように、比較例Ｐ−１、Ｐ−２は、参照試験片Ｐ−ｒｅｆよりも大きな撓み（つまり、より容易に変形する）を示した。このようなラミネートグレージング構造は、面外トルク要件に合格するのに十分な硬度でないことがある（表１の比較例Ｘシリーズを参照）。しかしながら、実施例の構造Ｐ−３、Ｐ−４では、はるかに小さな測定撓みおよび正規化撓みを示す（圧力下での撓みが少ない）。表２の実施例Ｂシリーズに示されるように、剛性部２３２により高い剛性のポリマーを使用するこれらの実施例の構造は、面外トルクに対して十分に剛性のある支持を提供し得る。
【００６１】
さらに、表３において、第１のガラスの厚さの異なるサンプルを用いて同様の実験を行った。Ｑシリーズ（第１のガラスの厚さ１．８ｍｍ）、Ｒシリーズ（第１のガラスの厚さ１．６ｍｍ）、Ｓシリーズ（第１のガラスの厚さ１．４ｍｍ）、である。すべての実施例（Ｑ−３、Ｑ−４、Ｒ−２、Ｓ−２）の正規化撓みは、１未満であり、これら実施例はそれぞれの参照試験片（Ｑ−ｒｅｆ、Ｒ−ｒｅｄ、Ｓ−ｒｅｆ）と比較して高い剛性を有していた。
【００６２】
【表３】
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【００６３】
［製造プロセス］
本開示の別の態様によれば、図４を参照すると、機械的堅牢性および強度を改善するためにミラーベース近くの部分的領域がより剛性が高い改善された中間膜を有する車両用ラミネートグレージングを製造するプロセス４００は、以下のステップを含み得る。
【００６４】
ステップ４０２は、剛性部によって置き換えられ得る所定のカットアウト形状を有する主ポリマー中間膜を準備することを含み得る。予め規定されたカットアウト形状の面積は、アタッチメントの面積よりも大きいことがあり得る。カットアウトの形成には、機械的なダイカットあるいはレーザーカッターを含む他のカッターを使用し得る。主ポリマー中間膜は、第１のガラスシート上に配置され得る。
【００６５】
ステップ４０４は、ステップ４０２で説明したカットアウトの予め規定された形状と一致するように剛性のある中間膜を準備することを含み得る。
【００６６】
ステップ４０６は、主ポリマー中間膜（ステップ４０２で準備された）と剛性のある中間膜（ステップ４０４で準備された）とを組み合わせることにより、剛性部を有する中間膜を準備することを含み得る。特定の実施形態では、主ポリマー中間膜は、剛性のある中間膜と重複しない。本明細書で実施されるさらなる方法では、剛性のある中間膜は、主ポリマー中間膜のカットアウト形状内に塗布され得る非シートの接着剤であり得る。特定の実施形態では、剛性のある中間膜は硬化すると剛性が増加することがあり、この硬化には紫外線照射を含む任意の適当な手段を含み得る。
【００６７】
ステップ４０８は、第１のガラスシートと第２のガラスシートとの間に中間膜（ステップ４０６で準備された）を挟むことを含み得、これに、一般に知られている脱気プロセスが適用され得る。第１のガラスシートおよび第２のガラスシートは、自重曲げやプレス曲げなどの一般的な曲げプロセスを使用して、事前に好ましい曲げ形状に準備し得る。ラミネートされた車両用のグレージングの周縁またはアタッチメント付近の領域において、黒色や銀のエナメル印刷などの任意選択的な不透明領域が、第２面、第３面、第４面のいずれかまたはこれらの組み合わせの上に、設けられ得る。
【００６８】
ステップ４１０は、剛性のある中間膜を覆う第２のガラスシートの所定の位置の上にアタッチメントを取り付けることを含み得る。さらなる実施形態では、アタッチメントは、剛性のある中間膜を覆う第１のガラスシートの上に取り付けられ得る。
【００６９】
ステップ４１２は、車両用ラミネートグレージングにおいて周知の一般的なラミネートプロセス（例えば、オートクレーブ）を含み得る。いくつかの実施形態においては、アタッチメントは、ラミネート後にグレージングに取り付けられ得る。
【００７０】
本開示の上記の記述は、当業者が本開示を作成または使用できるようにするために提供されている。本開示に対する様々な修正は、当業者には容易に明らかであり、ここで定義される共通の原理は、本開示の精神や範囲から逸脱することなく、他の変形に適用され得る。
【図１ａ】
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【図１ｂ】
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【図１ｃ】
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【図２ａ】
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【図２ｂ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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