(57)【要約】      （修正有）【課題】自溶合金溶射皮膜の厚みのバラツキを抑制できるピンチロールを提供する。【解決手段】ピンチロール１００は、胴部７は筒状かつ板厚が８０ｍｍ〜１５０ｍｍであり、胴部表面の自溶合金溶射皮膜の厚みは少なくとも１．０ｍｍ以上である。本考案は、胴部の板厚を８０ｍｍ以上としたので、補強板を胴部に取り付けること無しに胴部の強度を確保できる。補強板を胴部に取り付けなくて済むので、フュージング処理時の胴部の変形量のバラツキを抑制でき、自溶合金溶射皮膜の厚みのバラツキを抑制できる。これにより、本考案では、自溶合金溶射皮膜を通常と同様の厚みが１．５〜３．０ｍｍの範囲となるように形成する場合に、最も厚みが薄い部分でも厚みを１．０ｍｍ以上にでき、胴部の十分な耐摩耗性を確保できる。胴部の板厚が１５０ｍｍ以下なので製造コストを抑制できる。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
鋼板をコイラー側に送るピンチロールであって、鋼板と接触する胴部は筒状、かつ板厚が８０ｍｍ〜１５０ｍｍであり、前記胴部の表面には自溶合金溶射皮膜があり、前記自溶合金溶射皮膜の厚みは少なくとも１．０ｍｍ以上であることを特徴とするピンチロール。
【請求項２】
請求項１に記載のピンチロールにおいて、軸、前記軸から径方向外側に延びる第１、第２ハブ、および軸方向両端部が前記第１、第２ハブに接続する前記胴部である筒状のシェルを備え、前記シェルの内周面において前記軸方向における前記第１、第２ハブの間は面一であることを特徴とするピンチロール。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のピンチロールは、対向するピンチロールの上方にある上ピンチロールであることを特徴とするピンチロール。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、熱延工場巻取り設備のピンチロールに関する。
【背景技術】
【０００２】
図４は、熱延工場巻取り設備のロール構成を示す図である。
熱延工場巻取り設備は、仕上げ圧延機にて定寸に圧延された４００〜９００℃の高温鋼板１０を巻き取る複数のコイラー３および各コイラー３の前段に位置する上、下ピンチロール１、２を備える。これら複数のコイラー３および上、下ピンチロール１、２は、同一の圧延ラインに設けられる。
【０００３】
コイラー３は、鋼板１０を巻き取るマンドレル４、およびマンドレル４の周囲に配置されて鋼板１０をマンドレル４に押し付ける複数のラッパーロール５を備える。
上、下ピンチロール１、２は、仕上げ圧延機から搬送される鋼板１０を、斜め下方のコイラー３側に方向転換させて該コイラー３に巻き取らせるか、そのまま水平に搬送して下流側のコイラー３に巻き取らせる。上、下ピンチロール１、２は、コイラー３が鋼板１０を安定して巻き取れるように鋼板１０に後方への張力を付与する機能も有する（ピンチロールとして例えば特許文献１）。
【０００４】
従来、上ピンチロール１において鋼板１０と接触する胴部は筒構造となっており、その板厚は軽量化のため７０ｍｍ程度にされている。また、上ピンチロール１の胴部には、鋼板１０からの衝撃による胴部の変形を抑制するため、補強板が複数枚取り付けられている。
【０００５】
このような上ピンチロール１の胴部の耐摩耗性、耐食性を良好にするために、上ピンチロール１の胴部表面に自溶合金溶射皮膜を形成することがある。自溶合金とは、例えばＮｉ基、Ｎｉ−Ｃｒ基又はＣｏ基の合金にＢとＳｉを１％から数％程度添加して構成されるもので、耐摩耗性、耐食性などに優れている。
【０００６】
自溶合金の粒子を被覆対象物の表面に衝突させ、凝固させて堆積させることで被覆対象物の表面に皮膜を形成する。その後、自溶合金による皮膜に燃焼バーナなどを用いてフュージング処理（加熱再溶融処理）することにより、被覆対象物の表面に自溶合金溶射皮膜を形成できる。自溶合金溶射皮膜は、母材との密着力が高く緻密であり耐食性に優れている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−２６７７３１号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、従来の上ピンチロール１では、フュージング処理時の熱による胴部の変形量が補強板の取り付けられている部分と取り付けられていない部分とで異なるため、胴部表面に形成される皮膜の厚みが不均一となる。そのため、従来の上ピンチロール１では、補強板の取り付けられている部分の自溶合金溶射皮膜の厚みを１．５〜３．０ｍｍに形成した場合に、補強板の取り付けられていない部分の厚みが０．５ｍｍ以下になってしまうという問題がある。
【０００９】
本考案は、自溶合金溶射皮膜の厚みのバラツキを抑制できるピンチロールを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本考案のピンチロールは、鋼板をコイラー側に送るピンチロールであって、鋼板と接触する胴部は筒状、かつ板厚が８０ｍｍ〜１５０ｍｍであり、前記胴部の表面には自溶合金溶射皮膜があり、前記自溶合金溶射皮膜の厚みは少なくとも１．０ｍｍ以上であることを特徴とする。
【００１１】
本考案は、胴部の板厚を８０ｍｍ以上としたので、補強板を胴部に取り付けること無しにフュージング処理時の熱変形の抑制、および鋼板からの衝撃による胴部の変形の抑制を図ることができる。そして、本考案では、補強板を胴部に取り付けなくて済むので、フュージング処理時の胴部の変形量のバラツキを抑制でき、ひいては自溶合金溶射皮膜の厚みのバラツキを抑制できる。これにより、本考案では、自溶合金溶射皮膜を通常と同様の厚み（厚み平均）が１．５〜３．０ｍｍの範囲となるように形成した場合に、最も厚みが薄い部分でも厚みを１．０ｍｍ以上にでき、すなわち少なくとも厚みを１．０ｍｍ以上にできる。そのため、本考案では、胴部の十分な耐摩耗性を確保できる。また、本考案では、胴部の板厚が１５０ｍｍ以下なので、製造コストを抑制できる。
【００１２】
本考案のピンチロールは、軸、前記軸から径方向外側に延びる第１、第２ハブ、および軸方向両端部が前記第１、第２ハブに接続する前記胴部である筒状のシェルを備え、前記シェルの内周面において前記軸方向における前記第１、第２ハブの間は面一であることが好ましい。
【００１３】
本考案のピンチロールは、対向するピンチロールの上方にある上ピンチロールであることが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】上ピンチロールの概略断面図である。
【図２】シェルの表層部の拡大断面図である。
【図３】変形例の上ピンチロールの概略断面図である。
【図４】熱延工場巻取り設備のロール構成を示す図である。
【考案を実施するための形態】
【００１５】
以下、本考案の実施形態について図面を参照しながら説明する。
図1は、上ピンチロール１００の概略断面図である。
上ピンチロール１００は、前述したように、熱延工場巻取り設備において、鋼板をコイラー側に送るロールとして用いられ、対向する下ピンチロール２（図４）の上方にある。上ピンチロール１００は、軸６、シェル７、および第１、第２ハブ８１，８２を備える。
【００１６】
第１、第２ハブ８１，８２は、環状の部材であり、軸６において互いに離れた位置に嵌め込まれる。第１、第２ハブ８１，８２は、軸６から径方向外側に延びる。
【００１７】
シェル７は、上ピンチロール１００において鋼板と接触する胴部である。シェル７は、円筒状であり、第１、第２ハブ８１，８２に嵌め合わされて軸方向両端部が第１、第２ハブ８１，８２に接続する。シェル７の内周面において軸方向における第１、第２ハブ８１，８２の間は面一である。すなわち、本実施形態は、従来と異なり、シェル７の内周面に補強板が取り付けられていない。
【００１８】
本実施形態のシェル７は、板厚が８０〜１５０ｍｍと従来の板厚７０ｍｍより厚くなっている。本実施形態では、シェル７の板厚を８０ｍｍと従来より厚くすることで、シェル７に補強板を取り付けること無しにフュージング処理時のシェル７の熱変形の抑制、および走行通過材である鋼板からの衝撃によるシェル７の変形の抑制を図っている。本実施形態では、シェル７の板厚を１５０ｍｍ以下とすることで、製造コストを抑えている。
【００１９】
図２は、シェル７の表層部の拡大断面図である。
シェル７の母材上には、下地硬化肉盛層７１、および下地硬化肉盛層７１に積層された自溶合金溶射皮膜７２がある。
【００２０】
下地硬化肉盛層７１は、公知の溶接材料を使用して肉盛溶接することで形成される。下地硬化肉盛層７１は、シェル７表面の凹み変形、曲げ歪みに対する耐久性などをシェル７に付与する。
【００２１】
自溶合金溶射皮膜７２は、前述したように、自溶合金からなる皮膜をフュージング処理することにより形成される。自溶合金溶射皮膜７２の厚み（厚み平均）は、１．５〜３．０ｍｍの範囲が好ましい。本実施形態では、従来と異なり、シェル７に補強板が取り付けられていないため、フュージング処理時のシェル７の変形量のバラツキを抑制でき、ひいてはフュージング処理により形成される自溶合金溶射皮膜７２の厚みのバラツキを抑制できる。
【００２２】
そのため、本実施形態では、１．５ｍｍ以上の厚みとなるように自溶合金溶射皮膜７２を形成することで、厚みの最も薄い部分でも自溶合金溶射皮膜７２の厚みを１．０ｍｍ以上にすることができ、上ピンチロール１００の胴部全面の被膜厚みを１．０ｍｍ以上確保できる。これにより、本実施形態では、上ピンチロール１００の胴部に十分な耐摩耗性を付与できる。また、本実施形態では、自溶合金溶射皮膜７２の厚みを３．０ｍｍ以下にするので、製造コストを抑制できる。
【００２３】
前記実施形態では、第１、第２ハブ８１，８２は軸６と別体であったが、図３に示すように、第１、第２ハブ８１Ａ，８２Ａは軸６Ａと一体であってもよい。
本考案の適用例として、前記実施形態では上ピンチロール１００を説明したが、本考案は下ピンチロール２（図４）に適用してもよい。また、上述の実施形態では両端の軸６Ａが連設されているが、本考案はこれに限るものではない。例えば、両端の軸６Ａは、互いに分離した独立構造にしてもよい。この場合、シェル７の径方向内側に空洞部分が形成され、上ピンチロール１００Ａを径方向に曲げやすくなるため、柔軟性を高めることができる。
【符号の説明】
【００２４】
１０…鋼板、３…コイラー、６，６Ａ…軸、７…シェル（胴部）、８１，８２，８１Ａ，８２Ａ…第１、第２ハブ、１００，１００Ａ…上ピンチロール（ピンチロール）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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