(57)【要約】  本発明は、処理プロセスが一般廃棄物の処理から生じる回収材料を再利用することを可能にする、磁器質せっ器製品を製造するための技術に関する。特に、本発明は、車道を建設するための製品の製造に関する。
2021522151.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の原材料、および０以外の割合（Ｐｃ）の一般廃棄物の燃焼による残留灰を含む混合物から開始して、４．５ｃｍ以上の平均厚さ（Ｓｍ）を有する磁器質せっ器製品を製造する方法。
【請求項２】
前記磁器質せっ器の混合物に合わせられる前に、前記灰の除鉄および脱金属の段階を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記灰がおよそ以下の組成を有する、請求項１または２に記載の方法。
【表１】
2021522151.tif 000013
【請求項４】
前記割合（Ｐｃ）が１％〜４０％である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
前記割合（Ｐｃ）が１０％〜３０％である、請求項４に記載の方法。
【請求項７】
前記割合（Ｐｃ）が１５％〜２５％である、請求項４または５に記載の方法。
【請求項８】
前記混合物が、以下の原材料の１つまたは複数を含む、請求項１から７のいずれか一項に記載の方法。
【表２】
2021522151.tif 000014
【請求項９】
前記灰および／または前記原材料を粉砕して、例えば、これらを１５０μｍ未満、好ましくは１２０μｍ未満の粒径に減少させる工程を含む、請求項１〜８のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１０】
型に押し付けることによって前記製品を形成する工程を含む、請求項１〜９のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１１】
前記押付が、１００ｋｇ／ｃｍｑ〜４００ｋｇ／ｃｍｑ、好ましくは１３０ｋｇ／ｃｍｑ〜２５０ｋｇ／ｃｍｑの荷重で行われる、請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
押出によって前記製品を形成する工程を含む、請求項１〜９のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１３】
前記押出が、６５ｍｍＨｇ〜７１ｍｍＨｇの押下、および１８ｋｇ／ｃｍｑ〜２１ｋｇ／ｃｍｑの圧力で行われる、請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
事前に定義された焼成曲線による前記製品の焼成工程を含み、前記焼成曲線が、前記製品が６時間〜１０時間の加熱時間（Ｔｈ）で、１１００℃〜１３００℃の最高温度（Ｔｍ）にされる加熱段階を含む、請求項１から１３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１５】
前記焼成曲線が、４０分〜９０分に含まれる焼成時間（Ｔｃ）にわたる前記最高温度（Ｔｍ）での焼成段階を含む、請求項１４に記載の方法。
【請求項１６】
前記焼成曲線が、前記製品を、６時間〜８時間の冷却時間（Ｔｌ）で、前記最高温度（Ｔｍ）から１００℃〜２００℃に含まれる出口温度（Ｔｕ）までもっていく制御された冷却段階を含む、請求項１４または１５に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、処理プロセスが一般廃棄物の処理から生じる再生材料の再利用を可能にする、磁器質せっ器製品を製造するための技術に関する。
【０００２】
特に、本発明は、車道を建設するための製品の製造に関する。
【背景技術】
【０００３】
採石場は玄武岩、花崗岩および大理石などの天然材料を生産することができることが知られており、ほぼ枯渇しているが、量の問題および量に関連する問題と、環境問題に関連する問題の両方で造ることがますます困難になっている。
【０００４】
同様に、特に、例えばリューサイトでできた「サンピエトリーニ（ｓａｎｐｉｅｔｒｉｎｉ）」などの製品の製造は、原材料の発見および採石場の影響に関連する環境問題に関する多くの困難にますます直面している。
【０００５】
「サンピエトリーノ（ｓａｎｐｉｅｔｒｉｎｏ）」は、典型的にはコッリ・アルバーニのたもとに位置する採石場（ただし、ヴィテルボの火山地域でも）から生じる採掘火山岩から得られる、角錐台形状に切り取られた岩の小さなブロックである。その名称は、最初はこれらがローマのサンピエトロ広場を舗装するために使用されたという事実に起因している。時間とともに、それらの使用は、特に旧市街で、広範に広まった。
【０００６】
普及によって、同じ定義が、古典的なサンピエトリーノ（ｓａｎｐｉｅｔｒｉｎｏ）と正確に等しくない形状を有する、および／または例えば斑岩などの他の材料でできた同様の小さなブロックにも使用されている。
【０００７】
これらの理由から、今日では、伝統を守り、例えばサンピエトリーニ（ｓａｎｐｉｅｔｒｉｎｉ）などの製品の使用の継続を可能にすることができ、同時に、採石場の枯渇を回避することにより、経済面と環境影響の面の両方に有益な効果を有する解決策の必要性が強く感じられている。
【発明の概要】
【０００８】
そのため、本発明が直面し、解決する技術的課題は、サンピエトリーノ（ｓａｎｐｉｅｔｒｉｎｏ）に代わる製品、ならびに形状および機械耐性のその構造的特徴を維持する他の同様の製品を提供することであり、これにより、サンピエトリーノ（ｓａｎｐｉｅｔｒｉｎｏ）は伝統も有効性も失うことなく有効に取って代わられることができる。
【０００９】
これは、請求項１で定義される車道のための要素を通して得られる。
【００１０】
本発明の追加の特徴は、対応する従属請求項で定義される。
【００１１】
本発明の根底にある考えは、様々な性質の岩の代替として、機械耐性、外観等などの点で、より優れていないにしても少なくとも同じ特徴を有する車道を建設するための製品を得ることを可能にし得る材料を検出することである。
【００１２】
このような代替材料が、磁器質せっ器に見出された。
【００１３】
知られているように、せっ器質は、混合物を初期のガラス化まで焼成することによって得られる、硬くて、緻密で、丈夫な防水ペーストを有するセラミック材料であり、これはしばしば防水釉薬で覆われている。出発混合物の性質は、種類および用途によって異なる。通常、標準的な（または一般的な）せっ器、精せっ器、磁器質せっ器、化学せっ器の区別がある。
【００１４】
標準的なせっ器は、一般的に鉄を含有する耐火性塑性粘土を混合することによって得られ、時にはシリカ、石灰石、長石、焼成クレイ等などと混合される。レシピエントはこれらとともに、食器、液体用パイプ、床またはコーティングタイルに保存されるように加工される。
【００１５】
磁器質せっ器または耐火粘土は、磁器などの塊にガラス化された不純なカオリンで製造され、審美的な必要性が制限され、良好な耐性特性が要求される衛生生理装置に使用される。
【００１６】
しかしながら、今は、サンピエトリーノ（ｓａｎｐｉｅｔｒｉｎｏ）（または同様の製品）の形状および構造などの形状および構造を有する特徴を有する磁器質せっ器製品を製造するための技術は知られていない。
【００１７】
磁器質せっ器を製造するためのセラミック混合物の処理に関する現在の技術は、１０〜２０ｍｍの厚さを有する製品を得ることを可能にする。
【００１８】
実際、これよりも厚さが大きい磁器質せっ器製品を実装すると、当初の目的のためには明らかに使用できなくなるところまで製品自体の品質が損なわれるだろう。実際、耐性が低く、砕けやすい、割れやすいなどの製品が得られるだろう。
【００１９】
別の制限は、非常に厚い磁器質せっ器を製造するには、異常な量の原材料が必要になるという事実によって構成される。例えば、厚さ１０ｍｍのせっ器１ｍｑは重さ約２０ｋｇであるが、同じ技術で製造した場合、厚さ６０ｍｍの材料は重さ約１４０ｋｇ／ｍｑになることに注意すべきである。
【００２０】
したがって、厚さが増すほど、完成した材料の単一コストが増加し、おそらく理不尽な製造コストに達することが明らかになる。
【００２１】
本発明では、現在の技術が伴う不利益なしに、実際に上に概説される結果を得ることを可能にする磁器質せっ器製品を製造する方法を開発することによって、これらの課題にさえ答えを出したいと考えた。
【００２２】
このプロセス解決策の基礎には、セラミック混合物、回収材料、または通常は実際に多くの場合高い輸送コストで特別な廃棄場に運ばれることを意図される他社のより良い廃棄物の調製における、再利用という考えがある。
【００２３】
本発明は、既知の技術の課題を克服することによって、いくつかの明白な利点を含み、これらの利点は、本発明の特徴および使用様式とともに、限定する目的ではなく例として示されるその好ましい実施形態の以下の詳細な説明によって明らかになり、そのために添付の図面の図が参照される。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１Ａ】本発明によるサンピエトリーニ（ｓａｎｐｉｅｔｒｉｎｉ）の例を示す図である。
【図１Ｂ】本発明によるサンピエトリーニ（ｓａｎｐｉｅｔｒｉｎｉ）の例を示す図である。
【図１Ｃ】本発明によるサンピエトリーニ（ｓａｎｐｉｅｔｒｉｎｉ）の例を示す図である。
【図２Ａ】本発明による方法の可能な実施のフローチャートを示す図である。
【図２Ｂ】本発明による方法の可能な実施のフローチャートを示す図である。
【図２Ｃ】本発明による方法の可能な実施のフローチャートを示す図である。
【図３Ａ】本発明に従って灰を脱金属するための可能なプラントを例として示す図である。
【図３Ｂ】本発明に従って灰を脱金属するための可能なプラントを例として示す図である。
【図３Ｃ】本発明に従って灰を脱金属するための可能なプラントを例として示す図である。
【図３Ｄ】本発明に従って灰を脱金属するための可能なプラントを例として示す図である。
【図３Ｅ】本発明に従って灰を脱金属するための可能なプラントを例として示す図である。
【図４】本発明による可能な焼成曲線のグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、上記の図面を参照して、本発明のいくつかの実施形態を説明する。
【００２６】
前置きとして、伝統的に磁器質せっ器の製造に使用されるセラミック混合物は、通常、以下の成分によって構成される：
−１つまたは複数のアルカリ長石；
通常、これらは、イタリア（カラブリアもしくはサルデーニャ）、トルコまたはピレネー山脈に見られるナトリウムまたはカリウム長石である。通常、長石は４０〜４５％以上の量で混合物に入り、このような原材料は混合物自体に可融性を与える目的があるので、結果として融解温度が１２００℃未満の値のままとなる。これらの成分の投入、ならびにこれらの粉砕レベルが、製品の焼成曲線を最適化し、多孔性のない構造を製品に与えることを可能にする。
−１つまたは複数の塑性粘土；
これらは通常、アルミナの割合が高く（２０〜２５％）、酸化鉄の量が少ない（軽焼成）または鉄の量が多い（赤褐色焼成）粘土である。これらは約３５％混合物に入る。これらは、焼成前に混合物に展性および加工性を提供するために、非塑性成分を一緒に保つ目的を有する。最も貴重な粘土は、ドイツおよびウクライナで見られ、スペインでは低い割合で見られる。
−不活性成分またはフィラー；
不活性成分は、石英または長石質砂、焼成済みカオリン、シャモットであり得る。通常、これらは、セラミック混合物に約１５〜２０％の割合で入り、通常、地元の採石場からのものであり、混合物のより安価な部分にさえなる。
【００２７】
上に示された目的で、これまで強調した全ての要件を最良に満たすものを検出する目的で、磁器質せっ器を製造するための混合物に回収材料を組み込むための多くの解決策が試みられた。
【００２８】
そのため、この目的のために、自動車のクリスタルガラス、医薬品の薬瓶、ボトルのガラス（全て適切に処理された）、または石炭燃焼段階中に火力発電所が産生する固体残留物を構成する灰である発電所の灰が試験された。
【００２９】
しかしながら、これらの材料のいずれも、望んだ結果を得ることができなかった。
【００３０】
そのため、本発明者らは、一般廃棄物の焼却炉によって産生される灰を利用することを考えた。
【００３１】
実際、現代の焼却炉では、これらは、破砕され、切り刻まれた後、主生成物としての電気エネルギーおよび副産物（廃棄物）としての、現在は特別な廃棄場に仕向けられる燃焼灰を得ることによって、特定の自己燃焼炉で処理される。
【００３２】
本発明により、本発明者らは、製品の技術的特徴を変化させることなく、（他の原材料の部分的な置換による）廃棄物発電から生じるこのような灰を、磁器質せっ器を製造するための混合物に導入することに到達した。結果として、この原材料（灰）の使用が、混合物のコストをかなり下げるという明白な利点を伴い、そのため、大きな厚さを製造するための混合物のコストの課題を解決する。
【００３３】
最初に図１Ａ〜図１Ｃを参照することによって、本発明による磁器質せっ器製品、特にサンピエトリーニ（ｓａｎｐｉｅｔｒｉｎｉ）のいくつかの例を示す。
【００３４】
例えば、図１は、車道の要素として使用可能な磁器質せっ器でできたサンピエトリーノ（ｓａｎｐｉｅｔｒｉｎｏ）１を示している。
【００３５】
サンピエトリーノ（ｓａｎｐｉｅｔｒｉｎｏ）１は、踏面２および基底面３を有し、踏面２と基底面３との間で測定した平均厚さＳｍが平均で４．５ｃｍ以上であることを特徴とする。
【００３６】
踏面および基底面が（サンピエトリーノ（ｓａｎｐｉｅｔｒｉｎｏ）に特定の側面を与えるために意図的にさえ）完全に規則的となり得ないことを考慮して、平均厚さの指標が提供される。
【００３７】
既に説明されるように、有利には、磁器質せっ器でできた本発明による車道を建設するための要素は、その組成に０以外の割合Ｐｃの廃棄物の処理から生じる再生材料を含むことができるだろう。
【００３８】
特に、再生材料は、一般廃棄物を処理するプロセスから有利に生じ、このような廃棄物の燃焼からの残留灰を実質的に含み得る。
【００３９】
好ましくは、再生材料、特に灰の割合Ｐｃは、磁器質せっ器の製造に使用される混合物の体積の１％〜４０％である。
【００４０】
好ましい実施形態によると、このような割合Ｐｃは、１０％〜３０％、さらにより好ましくは１５％〜２５％である。
【００４１】
幾何学的観点から、可能な実施形態によると、本発明による要素は、そのサイズが約１０×１０ｃｍである踏面２を有する。
【００４２】
しかしながら、例えば舗装用の特別なピースなどの異なる形状、角度等などを有する要素さえ、同じ化学的／物理的特徴で実施できることになっている。
【００４３】
例えば、その踏面（２）が約２０×２０ｃｍまたは２０×４０ｃｍまたは４０×６０ｃｍのサイズを有する要素を提供することができるだろう。
【００４４】
さらに、追加の実施形態によると、その踏面２がおよそ４．５×４．５ｃｍのサイズを有する要素を提供することができる。
【００４５】
一般に、本発明に従って製造された全ての要素が、その伸長が踏面２の伸長に対して０．１〜１．３の可変比であり、割合が示差的に１×１ｃｍ〜１３×１３ｃｍで変動することができるサイズに対応する基底面３を有する。
【００４６】
好ましい実施形態によると、本発明の要素が、実質的角錐台形状を有し、その踏面２がその大きな基部となる。そのため、いくつかの特別なピースを除いて、この場合、基底面３は踏面２の伸長よりも低い伸長を常に有する。
【００４７】
しかしながら、基底面３は０に等しい、またはほぼ０の伸長を有することもでき、これは実質的錐体形状を伴うことにならなければならない。
【００４８】
最後に、既に気づかれるように、このような要素に起因する形状は、厳密に数学的な意味で必ずしも規則的であると見なされる必要はない。実際、規則的な幾何学形状から逸脱したものを希望し、意図的に挿入することで、より「工芸的」で「非標準的」な側面をピースに提供することもできる。
【００４９】
既に述べられているように、このような要素の平均厚さＳｍは４．５ｃｍ以上である。しかしながら、その好ましい実施形態は、６ｃｍ以上の平均厚さＳｍを提供する。
【００５０】
図２Ａ〜図２Ｃのフローチャートを参照すると、これは本発明による方法の主要な段階を示している。
【００５１】
特に、使用される前に焼却炉から生じる灰は、炭酸化反応によりそのＰＨを低下させる目的で、少なくとも２０〜３０日間貯蔵庫に留まっていなければならない。
【００５２】
この時点で、灰を場合によって処理してサイズを小さくし、除鉄し、脱金属することができる。
【００５３】
灰へのこの種の処理のための装置が存在するが、この段階を実施するために、本発明者らはまた、それ自体が革新的な、プロセスおよび革新的な装置を考案および開発し、先行技術よりも有効なより良い性能結果を提供した。これらは、本発明以外の他の分野でも使用することもできるだろう。
【００５４】
結果として、この除鉄プロセスを実施するためのプラントが考案された。図３Ａ〜図３Ｅは、本発明による脱金属プラントに関する。このような図を参照する場合、プラント要素を以下の凡例に示される番号によって特定する：
【表１】
2021522151.tif 000003
【００５５】
このようなプロセスによると、灰が２つの除鉄段階に供される。
【００５６】
一次除鉄段階は、材料が入口ホッパーから引き出され、粗い鉄部分を分離する永久磁石を備えた強力な除鉄装置が取り付けられているベルト５で再起動される。
【００５７】
例として、この段階では、以下の特徴を有するベルト磁気分離機５を使用することができる：
・ネオジム製の永久磁石を備えたプレート（サイズ９００×７００ｈ  １８０ｍｍ）；
・直径５０ｍｍのシャフトを介して指示される、交換可能な直径３００ｍｍのドラム；
・軸間ドラム１，５００ｍｍ；
・ラバーマットクラス４００、ストリップｈ＝３０ｍｍピッチ４００の３つの布４＋２；
・設置電力２．２Ｋｗ
【００５８】
このように大まかに除鉄された材料は、ベルトシステムを介して、細かい画分０÷８ｍｍを粗い画分８÷８０ｍｍから分離する振動スクリーン７に運ばれる。
【００５９】
例として、振動スクリーン７は、好ましくは以下の特徴を有することができる。
・スクリーニング面：２
・スクリーニング面のサイズ１，２００×３，０００ｍｍ
・各面のスクリーニング表面：３．６０ｍｑ
・電力動力化：５．５ｋｗ
【００６０】
この時点で、粗い画分がインパクトミル１０に移され、そこで粉砕段階に供され、（約１／６〜１／８の減少比で）粒度分布減少に供される。ＭＰＳ（二次原材料）として不活性成分を再利用することを目的としない場合、破砕を進めれば進めるほど、分離レベルがより有効になり、可能な限り高い粒度分布減少が好ましい。
【００６１】
例として、インパクトミルは、以下の特徴を有するハンマーミル１０であり得る：
・適切に補強されたシートでできたケーシング
・クロム合金製の内部装甲板
・リバーシブルクロム合金製のハンマー
・スチール製のサイドプレート
・完全な動力化（モーター、ベルト、プーリーおよび保護カーター）
・コーティングされた排出ケーソン
・供給ベント
・サスペンションを完備した振動フィーダー
・機械を開くための油圧プラント
・持続的な構造を完備
・ハンドレールを完備したサイドランプ
・アクセスラダー
【００６２】
ミル１０の下方で、破砕された材料は、前に分離された細かい画分と再び合わせられ、その後、二次除鉄段階で処理される。
【００６３】
この二次除鉄段階では、好ましくは振動フィーダー１３を通して、材料が、鉄画分のさらなる分離を行う一対の高効率磁気ドラム１４、１５に供給される。
【００６４】
例として、振動フィーダー１３は、以下の特徴を有することができる。
・プレートサイズ１，４００×１，５００ｍｍ。
・質量調整可能な２つの電気機械式バイブレーター
・弾性スプリングを備えたサスペンション
・耐摩耗性材料でコーティングされた振動ケーシング
・設置電力２×１．５ｋｗ
【００６５】
さらに例として、磁気ドラム１４、１５は、以下の特徴を有することができる。
・直径３００ｍｍ。
・ドラム長１．４００ｍｍ。
・高い磁力を有するネオジム製の永久磁石で構築される
・表面に鉄脱離用のクロスストリップを備えた、ステンレス鋼ＡＩＳＩ  ３０４製の回転構造
・回転支持および締付用の固定支持
・モーターおよび減速機
【００６６】
次いで、磁気ドラムの下方で、材料が、好ましくは振動フィーダー１６（第１の振動フィーダー１３と同様）によって、誘導電流を用いるシステムを通して、材料中に存在するアルミニウム部分を分離する分離機ＥＭＣ１７に供給される。
【００６７】
例として、誘導分離機１７は、以下の特徴を有することができる：
・磁気ローター：直径３５０ｍｍ。−有効幅１．５００ｍｍ。−動釣合レベルＧ  ０．４（最大精度レベル）−シャフトを介して指示され、交換可能−ネオジム製の特別な磁石、最大限の安全性ならびに鉄粉の侵入およびその結果としての損傷を防ぐため機械的にロックされ、外部環境から密閉されている−ステンレス鋼製シリンダーで実装された磁気ローターの補充的保護−ベルトローリングのためのグラスファイバー製の外側シリンダー−ＣＯＮＣＥＮＴＲＩＣ  ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ−
・ベルト牽引ローラー：ベルトの自動センタリング用にバイコニカル回転を備えた鋼−シャフトを介して指示され、交換可能
・コンベヤーベルト：処理される材料の封じ込めのための「Ｂａｎｄｅｂｏｒｄ」を備えた２つの帯電防止布を備えたＰＶＣ材料
・動力化：磁気ローターの牽引用−コンベヤーベルトの牽引用
・配電盤：ベルトおよび磁気回転子の速度を調整するための２つのインバータを装備−停電の場合にベルト上に存在する材料を除去することを可能にする緊急システム。
【００６８】
好ましくは本発明による前処理段階から生じる灰は、以下の表１に示されるものと同様の組成を有する。
【表２】
2021522151.tif 000004
【００６９】
好ましくは、本発明により使用される灰の割合Ｐｃは、磁器質せっ器の製造に使用される混合物の体積の１％〜４０％である。
【００７０】
好ましい実施形態によると、このような割合Ｐｃは、１０％〜３０％、さらにより好ましくは１５％〜２５％である。
【００７１】
本発明による磁器質せっ器を実装するために使用することができる他の原材料（灰を除く）は、このような目的で通常および典型的に使用されるものの中から明らかに選択できることになっているが、好ましい実施形態によると、特定の物理的／化学的特徴を有する原材料を使用することができる。
【００７２】
これらの材料を、以下の表２に従って、市場で見つけることができるものの中からも選択した。
【表３】
2021522151.tif 000005
【００７３】
商品の製造業者を括弧内に示しているが、同様の特徴を有する原材料を使用することができることは明らかである。表１に示される原材料の特徴を以下に示す。
【表４】
2021522151.tif 000006
【表５】
2021522151.tif 000007
【表６】
2021522151.tif 000008
【表７】
2021522151.tif 000009
【表８】
2021522151.tif 000010
【表９】
2021522151.tif 000011
【表１０】
2021522151.tif 000012
【００７４】
配合物に属する全ての原材料は、前置き部分に投入され、例えば、連続的に機能する一連の計量ケーソンを通して粉砕区画に運ばれる。ここで、これらは細かく粉砕され、粒度分析は好ましくは１２０ミクロン未満である。
【００７５】
この目的のために、例えば、「硬い」原材料（例えば、灰、Ｓａｓｉｆｏ砂、ＭＦ／ＴＶ）は、小石および／または高密度アルミナ球などの粉砕物体を含有するミルに、その底から連続的に入り、粒度分析は好ましくは１５０ミクロン未満、好ましくは１２０μｍ未満で、細かく粉砕されて出てくる。
【００７６】
エネルギー作用を必要としない他の「柔らかい」原材料（例えば、粘土）は、例えばボウルミルで細かく分散される。
【００７７】
この時点で、まだ制御された投入に従って、成分の単一の混合物を形成することによって、２つの原材料チャネルが再び合流する。
【００７８】
次いで、このような混合物は均質化され、その後、回転段階での湿潤作用によって、「造粒」され、４％〜８％、好ましくは約６％の湿度にもっていかれ、正確な均一性を提供するために基本的に球状または粒状にされ、これは、例えば、水中に分散したベントナイトで濡らすことによる。
【００７９】
この時点で、混合物は後の工程に進む準備ができている。
【００８０】
混合物はサイロに貯蔵され、そこで静置し、熟成することができる。サイロへの蓄積により、後のプロセス段階で常に利用可能な材料の予備である「ラング（ｌｕｎｇ）」をさらに実装することができる。
【００８１】
このような貯蔵後、プロセスは、２つの異なる方法：押付および押出に従うことができる製品を形成するための段階を提供する。
【００８２】
例えばプレスＳＡＣＭＩ  ＰＨ  ６９０で行われる、押付は、混合物粉末を硬化鋼製の型内に運び、ここでこれらの粉末を１００Ｋｇ／ｃｍｑ〜４００Ｋｇ／ｃｍｑ、好ましくは１３０Ｋｇ／ｃｍｑ〜２５０Ｋｇ／ｃｍｑに含まれる荷重での押付に供して、ピースに形状を提供することにある。
【００８３】
例えば、典型的なサンピエトリーノ（ｓａｎｐｉｅｔｒｉｎｏ）の場合、各ピースは、踏面が約１１×１１ｃｍ、基底面が８×８ｃｍのサイズ、および約７ｃｍの厚さを有する。ピースを調製する際、焼成中に製品が受ける収縮が考慮されるので、最終製品は、踏面が１０×１０ｃｍ、基底面が７×７ｃｍのサイズ、および平均厚さ約６ｃｍを有する。
【００８４】
一部のタイプの製品は、製品を押付による処理に適さなくする幾何学的特徴および複雑な形状を提供する。
【００８５】
例えば、なおサンピエトリーノ（ｓａｎｐｉｅｔｒｉｎｏ）を参照する場合、舗装の特定の領域の建設には、いくつかの特定のピース（舗装石、２０×２０、２０×４０、４０×６０形式のタイル、小さい立方体４．５×４．５×４．５）が必要になる場合がある。
【００８６】
これらのピースについては、貯蔵サイロから取り出した混合物粉末に、事前にターボ溶解した特定の粘土を添加して、混合物をより弾力性のあるものにし、これを引き出す、すなわちこれを、適切な形状およびサイズが製品に提供されるスクリューダイまたは押出機に強制的に通過させることを可能にすることが好ましい。
【００８７】
例えば、同じＳＩＧＩＬＬＯ、またはさらには他の粘土（例えば、Ｅｎｇｌｉｓｈ  ｂａｌｌ  Ｃｌａｙ）などの可塑化粘土を５〜１２％添加することができる。
【００８８】
本発明による主な押出パラメータは、６５〜７１ｍｍＨｇの押下、および１８〜２１ｋｇ／ｃｍｑの圧力である。
【００８９】
実際、押し出すためには、混合物の可塑性または展性（２０％の湿度）を増加させなければならず、その後、適切な押下によって空気が除去され、混合物が、スクリューを使用して、材料が望んだ形状を帯びるスリットに押し込まれる。
【００９０】
プレスおよび／または押出機から出たら、炉の高温に耐えるのに適した材料で製造されたワゴンにピースが置かれる。
【００９１】
本発明においては、磁器質せっ器の処理に伝統的に使用されている単層のローラーを備える炉では、ピースを十分に焼成することができないことが分かった。
【００９２】
したがって、本発明によると、焼成プロセスは、好ましくは、衛生器具および建設用製品（レンガおよびレンガタイル）に使用されるタイプのトンネル状炉で行われる。
【００９３】
次いで、ピースが、１％未満、好ましくは０．７％未満、さらにより好ましくは約０．５％の湿度で調整され、その後、トンネル状炉に入り、ここで６／１２時間以内に、約１１５０℃にされ、その後、低温に戻される。これの全体が事前に定義された焼成曲線に従っている。
【００９４】
一般に、本発明による焼成曲線は、ピースを、６〜１０時間の加熱時間Ｔｈで、５０℃〜１００℃の炉入口での入口温度Ｔｉから、１，１００℃〜１，３００℃の最高温度Ｔｍまで加熱することを可能にするためのものである。
【００９５】
したがって、４０分〜９０分間のこの最大圧力Ｔｍでの焼成時間Ｔｃが提供される。
【００９６】
その後、６時間〜８時間に含まれる冷却時間Ｔｌで、１００℃〜２００℃に含まれる炉からの出口温度Ｔｕに戻すように、ピースが制御された冷却に供される。
【００９７】
当然、推移の全ての段階で、温度の正確な制御が提供されるため、結果として得られる焼成曲線は特に急な推移を有する道を通らず、３つの主要な段階（加熱、焼成、冷却）で推移を実質的に単調（増加、一定、減少）に保つ。
【００９８】
図４は、本発明による焼成曲線の好ましい例を示しており、グラフから分かるように、パラメータは以下のとおりである：
加熱段階
Ｔｉ：約７０℃；
Ｔｍ：約１，２００℃；
Ｔｒ：約９時間；
焼成段階：
Ｔｃ：約１時間；
冷却段階；
Ｔｕ：約１２０℃；
Ｔｉ：約７時間。
【００９９】
図４では、炉内に存在する熱電対の各々での温度の曲線ＨＴが示されている。明らかに、これらの曲線ＨＴが実質的かつ理想的にはそれらの間で全て一致すべきであることになっている。
【０１００】
下の曲線ＬＴは、炉面未満の温度の読み取り値であり、高温に敏感な材料があるので、これらの領域で、損傷を避けるために温度が上昇しすぎないことが必要である。
【０１０１】
炉の出口に、欠陥ピースを取り除くための選択段階を設けることができる。
【０１０２】
最後に、完成品を倉庫に送る前に、ピースをパッケージ化することができる。
【０１０３】
本発明をここまで、その好ましい実施形態を参照して説明してきた。例として本明細書に記載される実施形態で実施される技術的解決策の各々を、有利にその間で異なって組み合わせて、同じ発明のコアに属するが、全て以下に報告される特許請求の範囲の保護範囲内にある他の実施形態を作成することができることになっている。
【図１Ａ】
2021522151.tif 000015
【図１Ｂ】
2021522151.tif 000016
【図１Ｃ】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
2021522151.tif 000019
【図２Ｃ】
2021522151.tif 000020
【図３Ａ】
2021522151.tif 000021
【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図３Ｄ】
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【図３Ｅ】
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【図３Ｆ】
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【図４】
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【手続補正書】
【提出日】令和1年12月20日(2019.12.20)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の原材料、および１％〜４０％の割合（Ｐｃ）の一般廃棄物の燃焼による残留灰を含む混合物から開始して、４．５ｃｍ以上の平均厚さ（Ｓｍ）を有する磁器質せっ器製品を製造する方法であって、
前記灰の前処理が適用され、灰の前処理が、
前記灰が鉄画分を分離するための永久磁石の作用に供される一次除鉄段階、
０ｍｍ〜８ｍｍの粒径を備える細かい画分と、８ｍｍ〜８０ｍｍの粒径を備える粗い画分とを分離する段階、
１／６〜１／８の粒度分布減少比で前記粗い分画の粉砕する工程、および
アルミニウム画分の分離のため、誘導電流システムによる脱金属段階
を含む方法であって、
前記混合物が、以下の原材料の１つまたは複数を含み、
【表１】
2021522151.tif 000028
前記灰および／または前記原材料を粉砕して、例えば、これらを１５０μｍ未満、好ましくは１２０μｍ未満の粒径に減少させる工程を含む、方法。
【請求項２】
前記灰がおよそ以下の組成を有する、請求項１に記載の方法。
【表２】
2021522151.tif 000029
【請求項３】
前記割合（Ｐｃ）が１０％〜３０％である、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
前記割合（Ｐｃ）が１５％〜２５％である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
型に押し付けることによって前記製品を形成する工程を含む、請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項６】
前記押付が、１００ｋｇ／ｃｍｑ〜４００ｋｇ／ｃｍｑ、好ましくは１３０ｋｇ／ｃｍｑ〜２５０ｋｇ／ｃｍｑの荷重で行われる、請求項５に記載の方法。
【請求項７】
押出によって前記製品を形成する工程を含む、請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
前記押出が、６５ｍｍＨｇ〜７１ｍｍＨｇの押下、および１８ｋｇ／ｃｍｑ〜２１ｋｇ／ｃｍｑの圧力で行われる、請求項７に記載の方法。
【請求項９】
事前に定義された焼成曲線による前記製品の焼成工程を含み、前記焼成曲線が、前記製品が６時間〜１０時間の加熱時間（Ｔｈ）で、１１００℃〜１３００℃の最高温度（Ｔｍ）にされる加熱段階を含む、請求項１〜８のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１０】
前記焼成曲線が、４０分〜９０分に含まれる焼成時間（Ｔｃ）にわたる前記最高温度（Ｔｍ）での焼成段階を含む、請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
前記焼成曲線が、前記製品を、６時間〜８時間の冷却時間（Ｔｌ）で、前記最高温度（Ｔｍ）から１００℃〜２００℃に含まれる出口温度（Ｔｕ）までもっていく制御された冷却段階を含む、請求項９または１０に記載の方法。
【請求項１２】
鉄画分のさらなる分離のため、前記粉砕工程の下流で、灰が一対の高効率磁気ドラムに供給される、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１３】
灰の前処理が、ＰＨを低下させるため、灰の貯蔵の予備段階、および好ましくは少なくとも２０〜３０日間の炭酸化反応による処理をさらに含む、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の方法。
【国際調査報告】
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