(57)【要約】【課題】余分な材料を使用せず、しかも十分な強度を有し、かつ組み立て易いクランプ金具装置を提供する。【解決手段】第１の凹部１６を内側に有する固定受け部材１７と、固定受け部材１７の基端部に回動自在に第１のピン１８を介して連結され、第２の凹部２１を内側に有する可動受け部材２２とをそれぞれ備えた第１、第２のクランプ機構１３、１４を背中合わせに連結した支持パイプ１５、１５ａの連結を行うクランプ金具装置１０において、第１、第２のクランプ機構１３、１４の固定受け部材１７と可動受け部材２２に高張力鋼を用い、それぞれの素材板厚を、２．３ｍｍ以上２．６ｍｍ未満とした。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
支持パイプの外側面に一致させた第１の凹部を内側に有する固定受け部材と、該固定受け部材の基端部に回動自在に第１のピンを介して連結され、先端部にはナット受け座が形成されて、前記支持パイプの外側面に一致する第２の凹部を内側に有する可動受け部材と、前記固定受け部材の先端部に回動自在に第２のピンを介して取付けられ、その先部が前記ナット受け座に装着され、螺合するナットによって前記固定受け部材と前記可動受け部材による前記支持パイプの締結を行う取付けボルトとをそれぞれ備えた第１、第２のクランプ機構を、それぞれの前記固定受け部材に形成された第１、第２の平面座を介して背中合わせに連結したクランプ金具装置において、
前記第１、第２のクランプ機構の前記固定受け部材と前記可動受け部材に高張力鋼を用い、それぞれの素材板厚を、２．３ｍｍ以上２．６ｍｍ未満としたことを特徴とするクランプ金具装置。
【請求項２】
請求項１記載のクランプ金具装置において、それぞれの前記第１、第２の平面座に軸心を合わせて形成される仮想正方形の角部位置に、前記第１、第２の平面座をプレス加工することによって形成された管状の雄形突起と、雌孔とが交互に形成され、しかも、前記雌孔は嵌入した前記雄形突起の出口側に外側に開くテーパー部を備え、更に、前記雄形突起の先側が、前記雌孔のテーパー部に沿って拡径して、前記第１、第２のクランプ機構が連結されていることを特徴とするクランプ金具装置。
【請求項３】
請求項２記載のクランプ金具装置において、前記雄形突起の基部の外側径は、前記第１、第２の平面座の厚みの３〜４．５倍の範囲にあることを特徴とするクランプ金具装置。
【請求項４】
請求項１記載のクランプ金具装置において、それぞれの前記第１、第２の平面座に軸心を合わせて形成される仮想正方形の角部位置には貫通孔が設けられ、該貫通孔を挿通するリベットによって前記第１、第２のクランプ機構が連結されていることを特徴とするクランプ金具装置。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、建築現場等において足場板を支持するパイプ支柱等の交叉部分を連結する場合に使用する、又は２本のパイプ材を繋ぎ合わせるために使用するクランプ金具装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に建築現場等で使用される組立足場は、柱や梁等を構成するパイプ材を、例えば、特許文献１に記載のようなクランプ金具装置で縦横に連結することによって組み立てられている。従来のクランプ金具装置は、支持パイプが嵌入する半円弧状の凹部を有する固定受け部材と、この固定受け部材の基部にピンを介して回動自在に連結されている半円弧状の凹部を有する可動受け部材と、固定受け部材の先部にピンを介してその基部が回動自在に連結されている揺動片と、この揺動片と可動受け部材とを連結するボルト及びナットを有するクランプ機構を有している。
【０００３】
このクランプ金具装置の使用にあっては、支持パイプを固定受け部材と可動受け部材で挟持した状態で、ボルト及びナットによって、固定受け部材及び可動受け部材の先部を締結してこのクランプ金具装置を支持パイプに固定している。
一方、鋼管足場用の部材及び付属金具の規格には、各部材の板厚が３．０ｍｍ以上であることが規定されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−２７７８１号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
このような事情で製造されているクランプ金具装置の使用にあっては、作業者が所定個数のクランプ金具装置を手で持って、高所位置にある支持パイプの固定位置まで搬送する必要があり、重労働であり、安全性にも問題があった。
また、従来のクランプ金具装置は、それぞれ固定受け部材と可動受け部材とを有する対となる第１、第２のクランプ機構をリベットで結合しているので、更に多くの材料を必要とし、全体が重くなるという問題もあった。
【０００６】
本考案はかかる事情に鑑みてなされたもので、クランプ金具装置の軽量化を図り、搬送及び作業性を更に向上させたクランプ金具装置を提供することを第１の目的とする。
そして、余分な材料を使用せず、しかも十分な強度を有し、かつ組み立て易いクランプ金具装置を提供することを第２の目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的に添う第１の考案に係るクランプ金具装置は、支持パイプの外側面に一致させた第１の凹部を内側に有する固定受け部材と、該固定受け部材の基端部に回動自在に第１のピンを介して連結され、先端部にはナット受け座が形成されて、前記支持パイプの外側面に一致する第２の凹部を内側に有する可動受け部材と、前記固定受け部材の先端部に回動自在に第２のピンを介して取付けられ、その先部が前記ナット受け座に装着され、螺合するナットによって前記固定受け部材と前記可動受け部材による前記支持パイプの締結を行う取付けボルトとをそれぞれ備えた第１、第２のクランプ機構を、それぞれの前記固定受け部材に形成された第１、第２の平面座を介して背中合わせに連結したクランプ金具装置において、
前記第１、第２のクランプ機構の前記固定受け部材と前記可動受け部材に高張力鋼を用い、それぞれの素材板厚を、２．３ｍｍ以上２．６ｍｍ未満とした。ここで、素材板厚とはプレス加工前の板材の厚みをいう。
【０００８】
また、第２の考案に係るクランプ金具装置は、第１の考案に係るクランプ金具装置において、それぞれの前記第１、第２の平面座に軸心を合わせて形成される仮想正方形の角部位置に、前記第１、第２の平面座をプレス加工することによって形成された管状の雄形突起と、雌孔とが交互に形成され、しかも、前記雌孔は嵌入した前記雄形突起の出口側に外側に開くテーパー部を備え、更に、前記雄形突起の先側が、前記雌孔のテーパー部に沿って拡径して、前記第１、第２のクランプ機構が連結されている。
【０００９】
第３の考案に係るクランプ金具装置は、第２の考案に係るクランプ金具装置において、前記雄形突起の基部の外側径は、前記第１、第２の平面座の厚みの３〜４．５倍の範囲にある。
【００１０】
そして、第４の考案に係るクランプ金具装置は、第１の考案に係るクランプ金具装置において、それぞれの前記第１、第２の平面座に軸心を合わせて形成される仮想正方形の角部位置には貫通孔が設けられ、該貫通孔を挿通するリベットによって前記第１、第２のクランプ機構が連結されている。
【考案の効果】
【００１１】
本考案に係るクランプ金具装置は、第１、第２のクランプ機構を構成する固定受け部材及び可動受け部材を高張力鋼板によって構成し、しかもその素材板厚を２．３ｍｍ以上２．６ｍｍ未満としているので、従来のクランプ金具装置に比較して同等以上の強度を有し、しかも、全体としての重量の軽量化を図ることが可能となった。
【００１２】
そして、本考案に係るクランプ金具装置においては、第１、第２の平面座に仮想的に形成された正方形の角部の一方の対角位置に雄形突起を、他方の対角位置に出口側に外側に開くテーパー部を備えた雌孔を形成し、連結にあっては雄形突起の先側を雌孔のテーパー部に沿って拡径（この部分を「拡径部」という）した場合は、リベット等を用いないので、材料が減少し、軽量化したクランプ金具装置となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本考案の第１の実施の形態に係るクランプ金具装置の正面図である。
【図２】同クランプ金具装置の平面図である。
【図３】同クランプ金具装置の対向する固定受け部材を連結した状態の斜視図である。
【図４】（Ａ）、（Ｂ）は同クランプ金具装置の固定受け部材の平面図、（Ｃ）は斜視図である。
【図５】（Ａ）〜（Ｄ）は同クランプ金具装置の第１、第２の平面座の取付け方法の説明図である。
【図６】本考案の第２の実施の形態に係るクランプ金具装置の正面図である。
【考案を実施するための形態】
【００１４】
続いて、添付した図面を参照しながら、本考案を具体化した実施の形態について説明する。
図１、図２に示すように、本考案の第１の実施の形態に係るクランプ金具装置１０は、それぞれの第１、第２の平面座１１、１２を向かい合わせて連結される第１、第２のクランプ機構１３、１４を備えている。
【００１５】
第１、第２のクランプ機構１３、１４を構成する固定受け部材１７及び可動受け部材２２はプレス加工によって形成されている。固定受け部材１７及び可動受け部材２２の素材は、引っ張り強度が例えば４００〜７９０ＭＰａ（より好ましくは５００〜６５０ＭＰａ）の高張力鋼からなっている。また、クランプ金具装置１０の軽量化を図るために、高張力鋼の板厚は、加工前で、２．３ｍｍ以上２．６ｍｍ未満となっている。通常のクランプ金具装置は、その素材板厚が３．０ｍｍ以上である。
【００１６】
第１のクランプ機構１３（第２のクランプ機構１４も同じ）は、支持パイプ１５（第２のクランプ機構１４においては１５ａ）の外側面に一致させた第１の凹部１６を内側に有する固定受け部材１７と、固定受け部材１７の基端部に回動自在に第１のピン１８を介して連結され、先端部にはＵ字状の開口部１９を有するナット受け座２０が形成されて、支持パイプ１５の外側面に一致する第２の凹部２１を内側に有する可動受け部材２２とを有している。
【００１７】
第１のクランプ機構１３は、更に、固定受け部材１７の先端部に回動自在に第２のピン２３を介して取付けられ、その先部がナット受け座２０に装着されて、螺合するナット２４によって固定受け部材１７と可動受け部材２２による支持パイプ１５の締結を行う取付けボルト２５を備えている。
【００１８】
図３、図４に示すように、この第１、第２のクランプ機構１３、１４は、それぞれの固定受け部材１７に形成された第１、第２の平面座１１、１２に設けられた雄形突起２７〜３０を介して背中合わせに連結されている。
【００１９】
なお、第２のクランプ機構１４の平面座１２に設けられた雄形突起２８、３０の位置は平面座１１の雄形突起２７、２９の位置と異なっているので、第２のクランプ機構１４の固定受け部材を番号１７ａとする。
【００２０】
図４（Ａ）〜（Ｃ）、図５（Ａ）に示すように、この実施の形態においては、固定受け部材１７、１７ａの平面座（平面部分をいう）１１、１２は一辺が約４５ｍｍ（４２〜４８ｍｍ程度がよい）の正方形（場合によっては矩形）であり、この中に軸心を同じくして１辺２０ｍｍ（１８〜２３ｍｍの範囲がよい）の仮想の正方形ｓを形成し、その角部位置に管状の雄形突起２７〜３０とこれらが嵌入する雌孔３１〜３４を交互に形成している。従って対角線上にある雌孔３１、３３及び３２、３４の距離は、２５．４〜３２．５ｍｍとなって、雌孔３１〜３４の径を十分に大きくできる。この実施の形態では、雄形突起２７〜３０の基部の直径（外側径）は、平面座１１、１２の厚み（例えば、２．３〜２．６ｍｍ）の３〜４．５倍程度となっている（具体的には、６．９〜１１．７ｍｍ、例えば１０ｍｍ）。また、雄形突起２７〜３０の長さは平面座１１、１２の厚みの１．３〜１．６倍程度である。
【００２１】
一方、雄形突起２７〜３０の厚みは、例えば、１．２〜１．８ｍｍであるから、最小条件（雄形突起の直径を６．９ｍｍ、厚みを１．２ｍｍ）で計算して各雄形突起２７〜３０の断面積が約２２ｍｍ2となり、直径が５〜６ｍｍのリベット（断面積２０〜２８ｍｍ2）と略同じとなる。
また、雌孔３１〜３４の出側（即ち、雄形突起２７〜３０が突出する側）には、図５（Ａ）〜（Ｄ）に示すように、外側に直径が徐々に大きくなるテーパー部３６が設けられている。
【００２２】
このテーパー部３６のテーパー角は４０〜５０度程度となって、突出側の最大径は、雌孔３１〜３４の内径＋１．８〜３．５ｍｍ程度となっている。このテーパー部３６の形成は、雌孔３１〜３４をプレス抜きするときに同時に作成するのが好ましい。
雄形突起２７〜３０の形成は、雄形突起２７〜３０の中心位置に予め小径の円孔を形成し、プレス加工によって、押し抜きを行うことになる。このときの加工は、材料によって変わるが、ホットプレスであってもよいし、冷間プレスであってもよい。円孔の直径は、雄形突起２７〜３０の長さ、外径及び内径によって決定されるが、プレスしても金属の容積は変わらないので、周知の方法によって容易に計算できる。
【００２３】
図５（Ｂ)〜（Ｄ）に、この雄形突起２８、２９（２７、３０も同様）の加工方法を記載しているが、雄形突起２７〜３０を雌孔３１〜３４に入れて、別のパンチによって雄形突起２７〜３０の先端のテーパー部３６に沿った拡径加工を行う。この場合の拡径代を片側１．２〜２ｍｍ程度とするのがよい。これによって、十分な抜け耐力を有する。なお、図５（Ｂ）〜（Ｄ）の下側の図は図４において矢視Ｐ−Ｐ’を示す。また、図５（Ａ）は図５（Ｃ）の矢視Ｒ−Ｒ’を示す。
雄形突起２７〜３０の先端部外側に面取り（０．２〜０．５ｍｍ）を行うと、雄形突起２７〜３０の基部外径と雌孔３１〜３４の内径を一致させることができ、これによって、雄形突起２７〜３０と雌孔３１〜３４のガタをなくすことができる。
【００２４】
次に、図６を参照しながら、本考案の第２の実施の形態に係るクランプ金具装置４０について説明する。なお、第１の実施の形態に係るクランプ金具装置１０と同一の構成要素は同一の符号又は名称を付して詳しい説明を省略する。
第２の実施の形態に係るクランプ金具装置４０は、それぞれ支持パイプ４１、４２を挟持する同一構造の第１、第２のクランプ機構４３、４４を有し、それぞれ第１、第２のクランプ機構４３、４４を第１、第２の平面座４６、４７を介して、背中合わせにして４本のリベット４８（通常、直径Ｄが６ｍｍ）によって連結している。なお、４９はリベット孔（貫通孔の一例）を示す。リベット孔４９は平面座４６、４７に軸心を合わせて形成される仮想正方形の角部位置にある。
【００２５】
そして、第１、第２のクランプ機構４３、４４は、それぞれ支持パイプ４１、４２が嵌入する半円弧状の第１の凹部５０を有する固定受け部材５１と、この固定受け部材５１の基部に第１のピン５３を介して回動自在に連結されている半円弧状の第２の凹部５４を有する可動受け部材５５と、可動受け部材５５と固定受け部材５１を連結する取付けボルト２５及びナット２４を有している。なお、取付けボルト２５の基部は固定受け部材５１の先部に第２のピン５７を介して回動可能に連結されている。
このクランプ金具装置４０においても、第１、第２のクランプ機構４３、４４を構成する固定受け部材５１と可動受け部材５５とは素材板厚が２．３ｍｍ以上２．６ｍｍ未満の高張力鋼板が使用されて、全体の軽量化を図っている。
【００２６】
本考案は前記した実施の形態に限定されるものではなく、本考案の要旨を変更しない範囲でその構成を変更することもできる。例えば、前記実施の形態においては、第１、第２のクランプ機構は同一直径の支持パイプを固定するようにしていたが、第１、第２のクランプ機構に異なる直径の支持パイプを挟持させてもよい。また、第１、第２のクランプ機構に取付けられる支持パイプは直交するが、平行であってもよいし、回転できるものであってもよい。
また、前記実施の形態では、第１、第２のクランプ機構の固定受け部材は異なる位置に雄形突起、及び雌孔が設けられていたが、同一位置に設け、第１、第２のクランプ機構に平行配置された支持パイプを挟持するようにしてもよい。
【符号の説明】
【００２７】
１０：クランプ金具装置、１１、１２：平面座、１３：第１のクランプ機構、１４：第２のクランプ機構、１５、１５ａ：支持パイプ、１６：第１の凹部、１７、１７ａ：固定受け部材、１８：第１のピン、１９：開口部、２０：ナット受け座、２１：第２の凹部、２２：可動受け部材、２３：第２のピン、２４：ナット、２５：取付けボルト、２７〜３０：雄形突起、３１〜３４：雌孔、３６：テーパー部、４０：クランプ金具装置、４１、４２：支持パイプ、４３：第１のクランプ機構、４４：第２のクランプ機構、４６、４７：平面座、４８：リベット、４９：リベット孔、５０：第１の凹部、５１：固定受け部材、５３：第１のピン、５４：第２の凹部、５５：可動受け部材、５７：第２のピン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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