(57)【要約】      （修正有）【課題】車両部材のアウターパネルとインナーパネルとの接合部に、個人レベルの作業でシーリング作業を行う際に便利なシーリング剤扱き作業用ヘラを提供する。【解決手段】前方部１１０の横方向の縁に、案内面１５０と扱き面１６０とで形成される矩形の切り欠きを形成し、前方部は、テーパ開始位置１１３から扱き面に向かって厚みを減らしつつ横方向に延びるテーパ面１１２を備える。扱き面は、縦方向長さが５〜２５ｍｍの平坦面若しくは曲面であり、かつシーリング形成用凹部１６１が設けられる。シーリング形成用凹部は、厚み方向に同形状で延び、かつその中心位置が、扱き面と案内面との交差部Ｐから縦方向前方に向かって３〜１５ｍｍの位置に配される。【選択図】図４
0003187904.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
縦方向前方の正面を含む前方部と、縦方向後方の背面とを備え、前記正面と前記背面の両端が、縦方向に延びる側面でそれぞれ連結され、厚みのある板形状で弾性のあるシーリング剤扱き作業用ヘラであって、
前記前方部の横方向のいずれかの縁が矩形の切り欠きがあり、
前記切り欠きは、横方向に延びる平坦状の案内面と、縦方向に延びる扱き面とで形成され、
前記前方部は、前記前方部のいずれかの箇所から前記扱き面に向かって厚みを減らしつつ横方向に延びるテーパ面を備え、
前記扱き面は、縦方向長さが５〜２５ｍｍの平坦面若しくは曲面であり、
前記扱き面には、シーリング形成用凹部が設けられ、
前記シーリング形成用凹部は、厚み方向に同形状で延び、かつその中心位置が、前記扱き面と前記案内面との交差部から縦方向前方に向かって３〜１５ｍｍの位置に配されることを特徴とする
シーリング剤扱き作業用ヘラ。
【請求項２】
前記シーリング形成用凹部が、直径３〜１０mmの半円形状である請求項１記載のシーリング剤扱き作業用ヘラ。
【請求項３】
前記シーリング形成用凹部が、長さ３〜１５mm、幅１〜５mmの矩形状である請求項１記載のシーリング剤扱き作業用ヘラ。
【請求項４】
前記テーパ面の横方向に対する傾斜角が、５〜３０°の角度範囲内にある請求項１〜３のいずれか一項に記載のシーリング剤扱き作業用ヘラ。
【請求項５】
前記扱き面の厚みが、０．５〜１．５ｍｍである請求項１〜４のいずれか一項に記載のシーリング剤扱き作業用ヘラ。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、シーリング剤扱き作業用ヘラに関し、特に、車両部材のアウターパネルとインナーパネルとの接目（接合部）の施されるシーリング作業を個人レベルで行う際に適したシーリング剤扱き作業用ヘラに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に自動車などの車両のドア、ボンネットフード、ラゲージコンパートメントドア、バックドア、サイドドア、及び、トランクリッド等は、アウターパネルとインナーパネルの２つの板部材を重ね合わせて作られる。両者は通常、アウターパネルの縁をインナーパネル側に折り返して接合されるため、インナーパネルの縁周辺にはアウターパネルとの接合部（注：ヘミング部ともいう。）が形成される。そしてこの接合部の上から弾性素材でシーリングされるのが一般的である。自動車製造過程においては、常温硬化型シーリング剤を用いて、シーリング剤塗布ロボット装置でこの接合部の上からシーリング剤塗布を行い、乾燥させることでシーリングを行う（例えば、特許文献１）。
【０００３】
接合部を弾性素材でシーリングする理由は、次のようなものである。まず、接合部がむき出しの状態であると、単純に見栄えが悪いというデザイン上の問題がある。次に接合部はアウターパネルの金属縁がむき出しの状態であるから、誤って手指や腕などが接合部に触れた場合に怪我をするおそれがある。更には、接合部におけるインナーパネルとアウターパネルの間隙から水やホコリが侵入すると、金属製であるインナーパネルやアウターパネルの錆や汚れなどによる劣化のおそれがある。
【０００４】
ところで、車両事故などで自動車のドア等を大きく破損した場合、自動車製造メーカーに交換用のドア等の部品を発注しなければならないことがある。ところが、交換のためにドアなどの部品のみを発注した場合、製造メーカーによっては、接合部にシーリングがされていない部品を提供されることがある。また、部品交換とまではいかないまでも、板金修理で対応したときに接合部が変形し、改めてシーリングを行わなければならないケースもある。そのような場合には、個人レベルで接合部にシーリング作業を行う必要が生じる。
【０００５】
しかし上記シーリング剤塗布ロボット装置など専門機械を持ちあわせていない個人レベルでは、製造工場と同じような方法ではシーリング作業を行うことができない。そこで次のような方法を採ることになる。まず接合部に沿って、その両側に所定の高さで養生テープを貼り付ける。次に接合部の上から、シーリング剤を塗布する。そして塗布したシーリング剤が固化しないうちに、ヘラでシーリング剤の面（以下ではシーリング面ともいう）を均すように余分なシーリング剤を掻き取る。最後にシーリング剤が固化した後、養生テープをシーリング面の両側から剥がすことにより、接合部の上に所定の高さのシーリングが形成される。
【０００６】
しかしながらかかる方法では、必須工程である養生テープを貼り付ける工程が煩雑であるので、作業者への負担が大きい。さらに、シーリング剤がはみ出して養生テープ上にも塗布された場合、養生テープを剥がす際に、養生テープ上のシーリング面の縁で不要なシーリングがはね出してしまう原因にもなる。このような状態では、シーリング面の見栄えが悪くなってしまい、上記のデザイン上の問題が解決できない。
【０００７】
そこで、特許文献２では未熟練者であってもシーリング剤の塗布を正確且つ容易に行うことが可能であるとともに、別途治工具を必要とせずに安価に提供することができるように、シーラント押出容器の吐出口に取り付けられるノズル本体と、該ノズル本体の少なくともシーラント塗布面に対向する側の面に設けられ、シーラント塗布時において該塗布面と接触する弾性部材とからなり、前記弾性部材と前記塗布面との摩擦係数が、前記ノズル本体と前記塗布面との摩擦係数に比べて大きいシーラント押出容器用ノズルの技術を開示する。この技術によれば、ノズル本体の少なくともシーラント塗布面に対向する側の面に摩擦係数の大きい弾性部材が設けられていることにより、シーラント塗布作業時において、塗布面とノズルとの間にグリップ力が生じてノズルが滑りにくくなり、その結果、塗布作業を非常に安定して行うことができ、未熟練者であっても正確且つ容易に塗布作業を行うことが可能となる。また、治工具を別途用意する必要がなく経済的であるとされる。
【０００８】
確かにこのようなシーラント押出容器用ノズルを使用すれば、熟練者でなくても接合部に沿って安定してシーリング剤塗布作業を行うことができる。しかしながら、同技術は塗布するシーリング剤を、定常的に一定量を吐出させることや、作業者が一定の速度でシーリング剤容器を動かすためのアシストをするものではないので、確かに接合部に沿ってはいるが、塗布量の多少によって高さに凹凸が生じたり、幅太の箇所が生じたりするシーリングが形成されてしまうという問題がある。
【０００９】
このような煩雑なシーリング作業をなくすため、裏面に両面テープが設けられたコード状のシーリングテープがある（例えば、特許文献３）。コード状のシーリングを使えば、両面テープを使って接合部に沿ってその上からコード状のシーリングテープを貼り付けるという簡便な作業だけで、見栄えの良いシーリングを形成することができる。
【００１０】
しかし、このようなシーリングテープを使用する方法では、両面テープを使用していることで、シーリングテープと接合部との間に、両面テープ分の間隙が形成される。この間隙から水などは十分入り込むことができるので、金属製であるインナーパネルやアウターパネルの錆や汚れなどによる劣化のおそれがある。加えて市販のシーリングテープは高価であるという経済的な問題も存在する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開平６−７９２３１号公報
【特許文献１】特開２００９−１９５８５９号公報
【特許文献３】特開平９−２７３６３０号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【００１２】
そこで本考案が解決しようとする課題は、接合部のシーリングに求められる上記性質、すなわちデザインが良く、触れた時の手指や腕などの怪我防止になり、インナーパネルやアウターパネルの劣化を防ぐ機能を有するシーリング作業を、個人レベルでも簡便に達成できるようにするためのシーリング剤扱き作業用ヘラを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するため、縦方向前方の正面を含む前方部と、縦方向後方の背面とを備え、前記正面と前記背面の両端が、縦方向に延びる側面でそれぞれ連結され、厚みのある板形状で弾性のあるシーリング剤扱き作業用ヘラにおいて、本考案では前記前方部の横方向のいずれかの縁が矩形の切り欠きがあり、前記切り欠きは、横方向に延びる平坦状の案内面と、縦方向に延びる扱き面とで形成され、前記前方部は、前記前方部のいずれかの箇所から前記扱き面に向かって厚みを減らしつつ横方向に延びるテーパ面を備え、前記扱き面は、縦方向長さが５〜２５ｍｍの平坦面若しくは曲面であり、前記扱き面には、シーリング形成用凹部が設けられ、前記シーリング形成用凹部は、厚み方向に同形状で延び、かつその中心位置が、前記扱き面と前記案内面との交差部から縦方向前方に向かって３〜１５ｍｍの位置に配されることを最も主要な特徴とする。
【考案の効果】
【００１４】
本考案のシーリング剤扱き作業用ヘラによれば、ドア等のアウターパネルの折返し縁に案内面を沿わせた時に、ちょうど接合部の上に扱き面のシーリング形成用凹部がくるように配され、かつその形状が、新車時に貼付されていたシーリングと同形状であるので、本考案のシーリング剤扱き作業用ヘラで接合部上に塗布されたシーリングを扱いて、余分なシーリン剤を取り除けば、熟練者でなくてもシーリング面に凹凸やはね出しを生じさない、非常に見栄えの良い形状のシーリング剤を残置することができる。更に見た目だけでなく、このシーリング剤に対しては扱き作業が行われているので、接合部との密着性の高いシーリングにすることができる。これにより、これにより、シーリング面に従来のような凹凸やはね出しを生じさせることなく、接合部のシーリングに求められる性質、すなわちデザインが良く、触れた時の手指や腕などの怪我防止になり、インナーパネルやアウターパネルの劣化を防ぐ機能を有するシーリングを、個人レベルの作業でも簡便に達成できる。
【００１５】
また、本考案のシーリング剤扱き作業用ヘラによれば、前方部が、前方部のいずれかの箇所から扱き面に向かって厚みを減らしつつ縦方向に延びる、先細り形状のテーパ面を備えるとともに、切り欠きの扱き面が、平坦面若しくは曲面であり尖っていない。そのため、扱き面と接合部との接触面積を増やすことができ、扱き面を接合部に対して強固に当接させることができる。それ故、扱き面でシーリング剤を扱いた際に、重量や粘性のあるシーリング剤がシーリング形成用凹部以外の箇所から逃げてしまうことを防止でき、シーリング面の高さ調整をスムーズに行うことができる。
【００１６】
また、本考案のシーリング剤扱き作業用ヘラによれば、前方部が、テーパ面を備えた先細り形状を有するので、切り欠きの扱き面でシーリング剤を扱くに当たって、切り欠きの扱き面を接合部に当接させる際に、余計な力を加えずに必要最小限の力で扱き面を接合部の形状に追従させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本考案に係るシーリング剤扱き作業用ヘラの正面視図である。
【図２】本考案に係るシーリング剤扱き作業用ヘラの平面視図である。
【図３】図１に示すＡ−Ａ線の矢視断面図である。
【図４】本考案に係るシーリング剤扱き作業用ヘラの左側の斜視図である。
【図５】本考案に係るシーリング剤扱き作業用ヘラの使用状態の一例を説明するための図である。
【図６】本考案に係るシーリング剤扱き作業用ヘラを用いて得られたシーリングを示す実施例の写真である。
【図７】自動車用シーリング剤充填ノズルを用いて得られたシーリングを示す比較例の写真である。
【考案を実施するための形態】
【００１８】
以下、図面を用いて本考案を説明するが、本考案は図面に示された様態のみに限られるものではない。なお、図１及び図５では、説明の便宜上、シーリング剤扱き作業用ヘラ１００の厚み方向をＸ、縦方向をＹ、横方向をＺとして、ＸＹＺ三次元座標系を定義した。
【００１９】
（シーリング剤扱き作業用ヘラの概要）
本考案のシーリング剤扱き作業用ヘラ１００は、前方部１１０と、背面１２０と、側面１３０とを具備し、厚みのある板形状で弾性のあるヘラである。本考案のシーリング剤扱き作業用ヘラ１００の概要は図１〜図５に示した。本考案にいうシーリング剤扱き作業用ヘラ１００とは、個人レベルで行うシーリング作業で使用するためのヘラである。例えば、自動車のドア、ボンネットフード、ラゲージコンパートメントドア、バックドア、サイドドア、及び、トランクリッド等において、アウターパネルとインナーパネルの２つの板部材をそれぞれ互いに重ね合わせた際に形成される接合部４００に塗布されたシーリング剤を、該シーリング剤が固化しないうちに、シーリング面を均すように余分なシーリング剤を掻き取るための大工道具である。
【００２０】
シーリング剤扱き作業用ヘラ１００の素材には、ゴム、エラストマーなど弾性のある素材を用いることができる。具体的にはアクリルゴム、イソプレンゴム、ウレタンゴム、塩素化ポリエチレンゴム、エピクロヒドリンゴム、エチレン−プロピレンゴム、クロロプレンゴム、シリコンゴム、水素化ニトリルゴム、スチレンブタジエンゴム、天然ゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、ポリブタジエンゴム等を使用することができる。さらに、上記ゴムの代わりに、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ＰＥＴ樹脂、フッ素樹脂、ポリエチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ナイロン、アルキド樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂等の熱可塑性樹脂などを挙げることができる。
【００２１】
（前方部）
本考案にいう前方部１１０とは、シーリング剤扱き作業用ヘラ１００の部位のうち、縦方向（Ｙ方向）前方の正面（ＸＺ面）１１１を含む部位であって、シーリング剤扱き作業用ヘラ１００のＹＺ平面において、案内面１５０のＺ方向仮想延長線（図１中の破線で示す仮想線Ｉ）よりも縦方向前方にある領域をいう。
【００２２】
（切り欠き）
本考案のシーリング剤扱き作業用ヘラ１００は、前記前方部１１０の横方向のいずれかの縁が矩形の切り欠きがある。切り欠きは、横方向に延びる平坦状の案内面１５０（ＸＺ面）と、縦方向に延びる扱き面１６０（ＸＹ面）とで形成される。図１〜５では、前方部１１０図面左側にのみ切り欠きを設けた様態を示している。
【００２３】
（扱き面）
扱き面１６０は、縦方向長さが５〜２５ｍｍの平坦面若しくは曲面であり、扱き面１６０は、例えばＣ面加工やＲ面加工で曲面とすることができる。Ｃ面加工とは、角を削り落とすことでＣ面を作り出す加工をいう。Ｃ面とは、角やエッジと呼ばれる部分に作られる面をいう。扱き面１６０を曲面とする加工は、Ｒ面加工とすることができる。Ｒ面加工とは、基材の角部をＲ（＝半径）にする加工、すなわち、角部を丸形状にする加工をいう。扱き面１６０は、縦方向長さはアウターパネルの折返し縁から接合部４００までの距離以上の長さにする必要がある。車種や部位によっても多少の差はあるが、扱き面１６０の縦方向長さが５〜２５ｍｍであれば、ほぼ全ての車種、部位で対応が可能になる。
【００２４】
本考案のシーリング剤扱き作業用ヘラ１００では、扱き面１６０が平坦または曲面であって、尖っていないので、扱き面１６０と接合部との接触面積を増やすことができ、扱き面１６０を接合部に対して強固に当接させることができることに加えて、扱き面１６０でシーリング剤を扱いた際に、重量や粘性のあるシーリング剤が扱き面１６０と接合部との間から逃げてしまうことを防止できることで、シーリング面の高さ調整をスムーズに行うことができる。扱き面１６０の厚みＷ１（図２参照）は、０．５〜１．５ｍｍの寸法範囲内にあることが好ましい。
【００２５】
（扱き面のシーリング形成用凹部）
扱き面１６０は、シーリング形成用凹部１６１が設けられる。これは、接合部４００上に塗布された乾燥前のシーリング剤を、接合部４００に沿って本考案のシーリング剤扱き作業用ヘラ１００で扱いた際に、余分なシーリング剤を取り除き、シーリング面の高さが一定に揃った見栄えの良い形状のシーリング剤を残置させるための凹みである。したがって、シーリング形成用凹部１６１は、厚み方向に同形状で延びている必要があり、かつその位置がその中心が、ドア等のアウターパネルの折返し縁に案内面を沿わせた時に、ちょうど接合部４００の上になるように配する必要がある。ドア等のアウターパネルの折返し縁から接合部４００までの距離は車種や部位によっても多少の差はあるが、シーリング形成用凹部１６１の中心位置が、前記扱き面１６０と前記案内面１５０との交差部（図１中の点Ｐに相当）から縦方向前方に向かって３〜１５ｍｍ（図１中のＬに相当）であれば、ほぼ全ての車種、部位で対応が可能になる。
【００２６】
シーリング形成用凹部１６１の形状は、オリジナルで貼付していたシーリングの形状に対応させることが好ましい。ドア等の接合部４００に使われるシーリングは、直径３〜１０ｍｍの半円状（かまぼこ型）のものであることが多いので、シーリング形成用凹部１６１の形状も、図１〜５で示したような、直径３〜１０mmの半円形状とすることが好ましい。一方、リア側のフェンダーの合わせ目や継ぎ目等の隙間のシーリングには、長さ３〜１５mm、幅１〜５mmの矩形のシーリングが使われることがあるので、これに対応するにはシーリング形成用凹部１６１の形状も、長さ３〜１５mm、幅１〜５mmの矩形状とすることが好ましい（図示せず）。
【００２７】
（テーパ面）
前方部１１０には、前方部１１０のいずれかの箇所（図１では１１３のテーパ開始位置）から扱き面１６０に向かって厚みを減らしつつ横方向（Ｚ方向）に延びるテーパ面１１２を備える。つまり前方部１１０は、テーパ開始位置１１３から扱き面１６０に向かって先細りしている。これは切り欠きの扱き面１６０でシーリング剤を扱く際に、テーパ面１１２でシーリング剤を堰止めることによって、シーリング面の高さ調整をより一層スムーズに行うことができるようにするためである。また、切り欠きの扱き面１６０でシーリング剤を扱くに当たって、切り欠きの扱き面１６０を接合部４００に当接させる際に、余計な力を加えずに必要最小限の力で扱き面を接合部の形状に追従させることができるからである。このような作業性を十分確保するためには、テーパ面１１２の横方向（図３中の破線Ｊ）に対する傾斜角θ（図３参照）は、５〜３０°の角度範囲内にあることが好ましい。
【００２８】
（背面）
背面１２０とは、シーリング剤扱き作業用ヘラ１００の部位のうち、縦方向後方のＸＺ面である。
【００２９】
（側面）
側面１３０，１４０とは、シーリング剤扱き作業用ヘラ１００の部位のうち、縦方向（Ｙ方向）に延びると共に、正面１１１と背面１２０の両端のそれぞれを連結するＸＹ面である。以下では、図１の紙面左側の側面１３０を左側面１３０と呼称し、図１の紙面右側の側面１４０を右側面１４０と呼称する。
【００３０】
背面１２０と、扱き面１６０を有する側面１３０の逆側の側面１４０とは、扱き面１６０を使ったシーリング剤扱き作業において、持ち手となる箇所である。背面１２０及び側面１３０，１４０は、図１〜５に示したように、縁側に向かって先細るテーパを設けても良い。かかるテーパを設けることで、シーリング剤扱き作業時にシーリング剤扱き作業用ヘラ１００が持ちやすくなる。
【００３１】
（扱き面以外のシーリング形成用凹部）
本考案のシーリング剤扱き作業用ヘラ１００では、側面１３０，１４０のいずれかの位置に、扱き面１６０のシーリング形成用凹部１６１とは別のシーリング形成用凹部を厚み方向に延びるように形成してもよい。シーリング形成用凹部は、右側面１３０，左側面１４０のいずれの側に設けても良いが、図１のように左側の縁のみに切り欠きを設けた場合には、該切り欠きとは反対側の左側面１４０のいずれかの位置にシーリング形成用凹部１４１を設けることが好ましい。また背面１２０のいずれかの位置に、凹部１６１や凹部１４１とは別のシーリング形成用凹部１２１を厚み方向に延びるように形成してもよい。
【００３２】
これら扱き面の凹部１６１以外シーリング形成用凹部１２１，１４１も、その形状はオリジナルで貼付していたシーリングの形状に対応させることが好ましい。つまり、直径３〜１０mmの半円形状や、長さ３〜１５mm、幅１〜５mmの矩形状とすることが好ましい。扱き面１６０に設けたシーリング形成用凹部１６１以外のシーリング形成用凹部を側面１３０，１４０、背面１２０のいずれかの位置に２か所以上に設ける場合は、２カ所目以降はシーリング形成用凹部１６１と異なる形状にすることが好ましい。図１〜５に示した様態では、シーリング形成用凹部１２１が矩形状、シーリング形成用凹部１４１が半円形状であるケースを示している。したがってシーリング形成用凹部１２１では、長さW２が３〜１５mm、幅Ｄが１〜５mmであることが好ましい（図１参照）。
【００３３】
（使用方法）
図５には、本考案のシーリング剤扱き作業用ヘラを用いたシーリング作業の一場面を図示した。本考案のシーリング剤扱き作業用ヘラ１００を用いた接合部へのシーリング作業としては、次の〔Ａ〕，〔Ｂ〕の方法を挙げることができる。
【００３４】
〔Ａ〕  接合部へ直接シーリング剤を塗布する方法
この方法では、まず接合部に沿ってシーリング剤を適量吐出させながら塗布して、接合部４００の上にシーリング面を作製する。このときのシーリング面は多少接合部に沿っていなくても、また多少シーリング面が凸凹していてもよい。次にシーリング剤が乾燥して固化する前に、本考案のシーリング剤扱き作業用ヘラ１００を使って、扱き面１６０に形成されたシーリング形成用凹部１６１の中心が接合部の中央線上に位置するようにセットし、扱き面１６０で前記シーリング面を扱く。このとき本考案では、案内面１５０をアウターパネルの縁と接触するように配置すると、自然に前記のようなポジションになるよう設計されているので、扱く作業において、安定してシーリング形成用凹部１６１でシーリング面を扱くことができる。このようにシーリング面を扱くことにより、シーリング剤は接合部４００と密着するとともに、余分なシーリング剤を掻き取ることができるので、残置したシーリング剤で形成されたシーリング面は見栄えが良くなる。これを数時間〜数日放置するとそのままの形状でシーリング剤が固化してシーリングが完成する。
【００３５】
〔Ｂ〕  別途線状シーリング材を作製し、シーリング剤を使って接合部に貼付する方法
この方法では、まず平滑な面を有する金属やガラスなどの板の上に、シーリング剤を直線状に塗布する。このときシーリング剤を板の縁から図１中のＬに相当する距離だけ離れた位置で板の縁に沿わせて吐出させながら直線上に塗布して、シーリング剤の筋をつくる。次にシーリング剤が固化する前に、シーリング剤扱き作業用ヘラ１００の扱き面１６０に形成されたシーリング形成用凹部１６１の中心が、先に作製したシーリング剤の筋の接合部の中央線上に位置するようにセットし、扱き面１６０で前記シーリング面を扱く。この手法では、車両のドア等の形状に応じて三次元的に曲線的な接合部上で扱く場合とは異なり、平滑な平面上に形成されたシーリング剤の筋を直線的に扱くので、熟練者ではない一般の作業者でもより簡単に見栄えのシーリング剤の筋を形成することができる。これを数時間〜数日放置するとそのままの形状でシーリング剤が固化して線状シーリング材が形成されるので、板の上から線状シーリング材を剥がし取る。
【００３６】
次に接合部４００に沿ってシーリング剤を少量塗布する。このシーリング剤は前記線状シーリング材と接合部４００との接着作用のために使用するので、〔Ａ〕のケースよりも少ない量での塗布を行う。その上から前記線状シーリング材を沿わせるように配置する。シーリング剤扱き作業用ヘラ１００の扱き面１６０に形成されたシーリング形成用凹部１６１の中心が前記沿わせた線状シーリング材の中央線上に位置するようにセットし、扱き面１６０で前記沿わせた線状シーリング材を扱く。このとき、案内面１５０が、アウターパネルの縁と接触するように配置すると、自然に前記のようなポジションになるよう設計されているので、扱く作業において、安定してシーリング形成用凹部１６１で線状シーリング材を扱くことができる。このように見栄えよく作成された線状シーリング材を扱くことにより、接着のために用いたシーリング剤を介して、線状シーリング材は接合部と密着する。このとき、接着のために用いたシーリング剤と線状シーリング材は、同じ化合物の液体状態か固化状態かの違いしかないので、両者の密着性は非常に高く、完成したシーリング全体としても、上記〔Ａ〕に劣らない接合部４００との密着性が確保できる。
【００３７】
（シーリング剤）
本考案のシーリング剤扱き作業用ヘラ１００を用いた接合部へのシーリング作業で用いられるシーリング剤は、特に制限なく用いることができるが、一般的なシーリング剤としては、一成分硬化型の変性ポリウレタン系や、変性シリコーン系のシーリング剤を挙げることができる。車体へのシーリングはその後、目立たなくするために車内の内装色に塗装されることが通常であるから、塗装が容易な一成分硬化型の変性ポリウレタン系シーリング剤が一般的に用いられる。
【００３８】
以下では、実施例により本考案を具体的に説明する。ただし、完成したシーリングの出来栄えの比較を明確にするため、車両の接合部ではなく、平滑かつ平面の鉄板において試験を行った。
【実施例】
【００３９】
（実施例）
図１の様態のシーリング剤扱き作業用ヘラ１００を用いて、接合部４００へのシーリング作業を行った。シーリング剤扱き作業用ヘラ１００の素材には、アクリルゴムを使用した。扱き面１６０には、該面を平坦面とするＣ面加工を施し、扱き面１６０の厚みＷ１の寸法は、１．００［ｍｍ］とした。テーパ面１１２の横方向に対する傾斜角θは、１６［°］とした。扱き面１６０と案内面１５０との交差部からシーリング形成用凹部１６１までの長さＬ（図１参照）は、７．５０［ｍｍ］とした。シーリング形成用凹部１６１の形状は、半円形とし、その半径Ｒの寸法は、１．５０［ｍｍ］とした。このシーリング剤扱き作業用ヘラ１００を実施例のヘラとする。
【００４０】
変性ポリウレタン系シーリング剤として、商品名「ウレタンボデーシーラーカートリッジ８６５１」（住友スリーエム株式会社製）を接合部４００に沿って塗布した。塗布した状態では、シーリング剤の塗布跡（シーリング面）は、若干の湾曲や高さの凹凸が生じた。次に実施例のヘラを使って、切り欠きの案内面１５０をアウターパネル２００の折り目に接触させるとともに、扱き面１６０を接合部４００に当接させた状態で、シーリング剤扱き作業用ヘラ１００を接合部４００に沿って前記シーリング剤を扱き面１６０で扱くことでシーリング作業を行った。その結果を図６に示す。図６のとおり、本考案のシーリング剤扱き作業用ヘラ１００を用いたシーリングでは、シーリング面の高さを半径１．５０［ｍｍ］の半円形状に揃えることができた。また、シーリング面には、従来のような高さの凹凸や、シーリング幅の変動、シーリング縁のはね出しは一切生じなかった。
【００４１】
（比較例）
変性ポリウレタン系シーリング剤である商品名「ウレタンボデーシーラーカートリッジ８６５１」（住友スリーエム株式会社製）の先端に、自動車用シーリング剤充填ノズル「フィッティングノズル  ＦＴ−１０」（株式会社ビック・ツール社製）を装着し、同ノズルの説明書記載のやり方を参照しつつ、シーリング剤の吐出量をできるだけ一定に保ちながら接合部４００に沿って塗布した。なお「フィッティングノズル  ＦＴ−１０」は特許文献２の発明を具現化した商品である。その結果を図７に示す。図７のとおり、比較例の自動車用シーリング剤充填ノズルを用いた塗布によるシーリングでは、比較的湾曲することなく直線的にシーリングを行うことができるものの、シーリング面に高さの凹凸が生じ、また幅の太い箇所、細い箇所が生じた。これは、シーリング剤の塗布において、シーリング剤の吐出量を一定に保つとともに、接合部４００に沿って一定速度で移動させることが非常に困難な作業であることに起因する。
【００４２】
以上、本考案に関して、図面を参照しつつ具体的に説明したが、本考案はもとより図示例に限定されず、本考案の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することもできる。
【００４３】
例えば図面に示した様態では、矩形の切り欠きと、これによる案内面１５０，扱き面１６０を前方部１１０を図面左側のみに設けた様態を示したが、これらを前方部１１０図面右側に設けても良いし、左右両方にそれぞれ設けても良い。シーリング形成用凹部についても、図面では１４１と１６１を同形状、１２１を異なる形状としているが、これらが全て異なる形状或いは同じであっても良いし、上記とは異なる組み合わせで同じ形状と異なる形状が存在してもよい。また図面に示した様態では、中心部から背面１２０，両側面１３０，１４０のいずれの縁方向へもテーパが設けられているが、必ずしもこれら３方向全てがテーパでなくてもよい。ただしテーパ面１１１は必須で設けるべき部位である。また図面に示した様態では、背面１２０と側面１３０或いは背面１２０と側面１４０で形成される縁はいずれも面取りされ、曲線状になっているが、当該部分を必ずしも面取りする必要はない。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本考案は、シーリング剤扱き作業用ヘラに関し、特に、車両部材のアウターパネルとインナーパネルとの接目（接合部）の施されるシーリング作業を個別的に行う際に適したシーリング剤扱き作業用ヘラに適用することができる。
【符号の説明】
【００４５】
１００    シーリング剤扱き作業用ヘラ
１１０    前方部
１１１    正面
１１２    テーパ面
１１３    テーパ開始位置
１２０    背面
１２１、１４１、１６１    シーリング形成用凹部
１３０    左側面（側面）
１４０    右側面（側面）
１５０    案内面
１６０    扱き面
２００    アウターパネル
３００    インナーパネル
４００    接合部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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