(57)【要約】      （修正有）【課題】シャンク部と刃部が接合し、且つ、接合箇所に被覆体を設置して、接合強度を増加している接合式フライス構造を提供する。【解決手段】接合式フライス構造は、前端に接着面１２１を有するシャンク部１２と、切削部１６と切削部一端に延設され、後端が連接面１８１を形成して、接着面１２１と接合される連接部１８を含む刃部１４、および、連接部１８の一部の外表面および接着面１２１と連接面１８１の接合箇所を被覆する被覆体２０からなる。この接合式フライス構造１０は、製造コストを減少させ、資源回収再利用を達成する。【選択図】図２
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
接合式フライス構造であって、
前端に接着面を形成するシャンク部と、
切削部と前記切削部一端に延設される連接部を有し、且つ、前記連接部の後端が連接面を形成して、前記接着面と接合する刃部と、
前記連接部の一部の外表面と、前記接着面と前記連接面との接合箇所とを被覆する被覆体と、
を含むことを特徴とする接合式フライス構造。
【請求項２】
前記刃部の材質はタングステンカーバイドで、且つ、前記切削部と前記連接部は一体成型であることを特徴とする請求項１に記載の接合式フライス構造。
【請求項３】
前記切削部の外径は前記連接部の外径より小さく、前記連接部の外径は前記シャンク部の外径より小さいことを特徴とする請求項１又は２に記載の接合式フライス構造。
【請求項４】
前記シャンク部の材質はタングステンカーバイドかステンレスであることを特徴とする請求項１から3何れかの一項に記載の接合式フライス構造。
【請求項５】
前記被覆体の材質は接着剤又ははんだ材質であることを特徴とする請求項１から４何れかの一項に記載の接合式フライス構造。
【請求項６】
前記刃部の長さは３〜２０ミリの間、前記シャンク部の長さは１８．１〜３５．１ミリの間であることを特徴とする請求項１から５何れかの一項に記載の接合式フライス構造。
【請求項７】
前記切削部の外径は、前記連接部の外径と同じ又は前記連接部の外径より小さいであることを特徴とする請求項１から６何れかの一項に記載の接合式フライス構造。
【請求項８】
前記切削部の外径は０．３〜３ミリの間、前記連接部の外径は０．３〜３ミリの間であることを特徴とする請求項１から７何れかの一項に記載の接合式フライス構造。
【請求項９】
前記シャンク部の外径は２ミリ又は３．１７５ミリであることを特徴とする請求項１から８何れかの一項に記載の接合式フライス構造。
【請求項１０】
前記接着面と前記連接面の接合時、同時に、前記被覆体を形成することを特徴とする請求項１から９何れかの一項に記載の接合式フライス構造。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、接合式フライス構造に関するものであって、シャンク部と刃部が接合し、且つ、接合箇所に被覆体を設置して、接合強度を増加している接合式フライス構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
各種電子製品の体積が縮小するにつれて、電子製品内部の各種パーツの製造と加工も、精密度が重視されている。電子素子の設定に用いられるプリント基板の体積も、電子製品の体積に伴って縮小しなければならず、プリント基板製造時、通常、マイクロ型フライス利用して、プリント基板上のスロットを切り出す。
【０００３】
一般のフライスは、プリント基板等の被切削材上で加工作業を実行する時、高温運転で生成される高温摩擦環境下で、ワークピースと接触する刃部位は磨損されて、断裂し、フライスが使用できなくなり、フライス全部を交換しなければいけなくなる。一般のフライスは、タングステンカーバイド材質で形成されるので、好ましい剛性、硬度を有し、使用寿命が長いが、タングステンカーバイドのコストは高く、フライス全部の交換もコストを大幅に増加させる。
【０００４】
このほか、世界中の限りある資源のなかで、タングステンカーバイド原料の生産力も日々縮減して、タングステンカーバイド原料の取得コストが高まる中、フライス製造業者にとって、製造コストが減少せず、経済性と市場競争力に符合しない。
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
上述の問題を解決するため、本考案は、接合式フライス構造を提供し、被覆体が、シャンク部の接着面と刃部の連接面の接合箇所を被覆して、シャンク部と刃部の接合強度を強化することにより、接合面積が小さいことで、切り出し工程中に、刃部が接合箇所から断裂して、切り出し加工品質に影響するのを防止して、製品の製造コストを減少させ、且つ、資源再利用効果を達成することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述の目的を達成するため、本発明の好ましい態様による接合式フライス構造は、前端に接着面を有するシャンク部と、切削部と切削部一端に延設され、後端が連接面を形成して、接着面と接合される連接部を含む刃部、および、連接部の一部の外表面および接着面と連接面の接合箇所を被覆する被覆体を含む。
【考案の効果】
【０００７】
本考案の接合式フライス構造は、タングステンカーバイド材料の使用が少ないので、製品の製造コストを減少させ、さらに、資源再利用も可能である。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の好ましい態様による接合式フライス構造の分解図である。
【図２】本発明の好ましい態様による接合式フライス構造の結合図である。
【考案を実施するための形態】
【０００９】
図１は、本発明の好ましい態様による接合式フライス構造の分解図、図２は、本発明の好ましい態様による接合式フライス構造の結合図である。図１に示されるように、接合式フライス構造１０は、シャンク部１２、刃部１４、および、被覆体２０を含む。シャンク部１２の前端は接着面１２１を形成し、シャンク部１２の後段は、機具把持用で、好ましい態様中、シャンク部１２の外径は、２ミリ(mm)又は３．１７５ミリである。刃部１４は、切削部１６と連接部１８を有し、連接部１８は、切削部１６の一端に延設され、且つ、連接部１８の後端は連接面１８１を形成し、連接面１８１は、シャンク部１２の接着面１２１と互いに接合し、図２に示されるように、シャンク部１２と刃部１４は固接される。被覆体２０は、連接部１８の後段の外表面１８２（図１に示される）と接着面１２１と連接面１８１の接合箇所を被覆する。
【００１０】
図１と図２を参照すると、シャンク部１２と刃部１４は円棒状で、刃部１４の連接部１８の外径はシャンク部１２の外径より小さく、連接面１８１の面積は、シャンク部１２の接着面１２１の面積より小さいので、連接面１８１とシャンク部１２の接着面１２１が接合する時、連接面１８１は、シャンク部１２の接着面１２１の中央部分に接合され、接着面１２１外周領域は、被覆体２０を環状に設置して、連接面１８１とシャンク部１２の接着面１２１の接合強度を強化する。
【００１１】
好ましい態様中、刃部１４の材質はタングステンカーバイド、且つ、切削部１６と連接部１８は一体成型である。シャンク部１２の材質は、タングステンカーバイド又はステンレスで、シャンク部１２の接着面１２１と刃部１４の連接部１８の連接面１８１の間は、はんだ加熱溶接方式又は接着剤接合方式で固接される。
【００１２】
さらに、上述の被覆体２０の材質は、はんだ材質、又は接着剤から選択され、好ましい態様中、被覆体２０の材質は、接着面１２１と連接面１８１を接合するのに使用するはんだ材質又は接着剤と同じで、接着面１２１と連接面１８１が、はんだや接着剤で接合する時、同時に、接着面１２１と連接面１８１の接合箇所を被覆する被覆体２０を形成する。被覆体２０の材質は、接着面１２１と連接面１８１に使用するはんだ材質又は接着剤と異なってもよい。
【００１３】
好ましい態様中、刃部１４の長さは３〜２０ミリの間、シャンク部１２の長さは１８．１〜３５．１ミリの間である。又、刃部１４の切削部１６の外径は、連接部１８の外径と同じ、又は連接部１８の外径より小さく、切削部１６の外径は、０．３〜３ミリの間、連接部１８の外径は０．３〜３ミリの間である。
【００１４】
本考案において、外径の寸法が小さい刃部と外径の寸法が大きい刃部により接合式フライス構造を形成し、且つ、結合箇所で、被覆体を形成し、接合強度を増加し、小尺寸外径の刃部に必要なタングステンカーバイド材料が少ないので、材料コストを減少させることができる。このほか、この接合式フライス構造を用いて、プリント基板等のワークピースに加工する時、切削部だけを摩損または破壊し、大尺寸外径のシャンク部には影響しないので、シャンク部が再利用でき、製品の製造コストを減少させる。
【００１５】
総合すると、本考案の接合式フライス構造中の被覆体の設置により、シャンク部の接着面と刃部の連接面の接合強度を強化することができるので、外径尺寸が小さい刃部を使用することができ、切り出し工程中に、刃部が接合箇所から断裂して、切り出し加工品質に影響するのを防止する。よって、本考案の接合式フライス構造は、タングステンカーバイド材料の使用が少ないので、製品の製造コストを減少させ、さらに、資源再利用も可能である。
【００１６】
本考案では好ましい実施例を前述の通り開示したが、これらは決して本考案に限定するものではなく、当該技術を熟知する者なら誰でも、本考案の精神と領域を脱しない範囲内で各種の変動や修飾を加えることができ、従って本考案の保護範囲は、実用新案請求の範囲で指定した内容を基準とする。
【符号の説明】
【００１７】
0003182507.tif 000003
【図１】
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【図２】
0003182507.tif 000005