(57)【要約】      （修正有）【課題】ドリルビットが再利用出来る様に、頸部を円錐形状又は多段で形成した圧入式ドリル構造を提供する。【解決手段】圧入式ドリル構造は、第一棒体１０と第二棒体２０を含む。第一棒体の前端はシャンク穴１１を設置し、且つ、第一棒体は、第一接続部分とシャンク部分１３を形成する。第二棒体は、順に、切刃部分、第二接続部分および挿入部分２３を形成し、挿入部分の末端に、面取り構造２５を形成し、挿入部分は、シャンク穴内に挿入され、且つ、第一接続部分１２と第二接続部分２２は連接して、接続構造を形成する。【選択図】図３
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
圧入式ドリル構造であって、 
前端にシャンク穴を設置し、且つ、第一接続部分およびシャンク部分を形成する第一棒体と、
順に、切刃部分、第二接続部分および挿入部分を形成し、前記挿入部分の末端が面取り構造を形成し、前記挿入部分が前記シャンク穴内に挿入され、且つ、前記第一接続部分と前記第二接続部分が連接して、接続構造を形成する第二棒体と、
を含むことを特徴とする圧入式ドリル構造。
【請求項２】
前記第一接続部分と前記第二接続部分は、それぞれ、第一円錐形状頸部および第二円錐形状頸部であり、前記第二円錐形状頸部の末端外径は、前記第一円錐形状頸部の前端外径に対応し、前記第二円錐形状頸部の末端外縁は、前記第一円錐形状頸部の前端外縁に接触し、且つ、前記第一円錐形状頸部の外表面と前記第二円錐形状頸部の外表面は、同じ傾斜度を有することを特徴とする請求項１に記載の圧入式ドリル構造。
【請求項３】
前記第一接続部分は、第三円錐形状頸部、接続本体および第一円錐形状頸部を含み、接続する前記シャンク部分から、前記シャンク部分に離れる方向で順に設置され、前記第二接続部分は第二円錐形状頸部を含み、前記第二円錐形状頸部の末端外径は、前記第一円錐形状頸部の前端外径に対応し、前記第二円錐形状頸部の末端外縁は、前記第一円錐形状頸部の前端外縁に接触し、且つ、前記第一円錐形状頸部の外表面と前記第二円錐形状頸部の外表面は、同じ傾斜度を有することを特徴とする請求項１に記載の圧入式ドリル構造。
【請求項４】
第一接続部分は第一円錐形状頸部を含み、前記第二接続部分は、第四円錐形状頸部、接続本体および第二円錐形状頸部を含み、接続する前記切刃部分から、前記切刃部分に離れる方向に順に設置され、前記第二円錐形状頸部の末端外縁は、前記第一円錐形状頸部の前端外縁に接触し、且つ、前記第一円錐形状頸部の外表面と前記第二円錐形状頸部の外表面は、同じ傾斜度を有することを特徴とする請求項１に記載の圧入式ドリル構造。
【請求項５】
前記シャンク部分は円棒状、且つ、前記シャンク部分の外径は、３．１５ミリ〜３．２ミリの間、又は、１，９５ミリ〜２．０５ミリの間であることを特徴とする請求項１から４何れかの一項に記載の圧入式ドリル構造。
【請求項６】
前記挿入部分は円棒状、且つ、前記挿入部分の外径は、０．５ミリ〜２．５ミリの間であることを特徴とする請求項１から５何れかの一項に記載の圧入式ドリル構造。
【請求項７】
前記シャンク穴の穴径寸法は、前記挿入部分の外径より０．０５ミリ以下小さいであることを特徴とする請求項６に記載の圧入式ドリル構造。
【請求項８】
前記切刃部分は円棒状、且つ、前記切刃部分の外径は、０．０５ミリ〜２ミリの間であることを特徴とする請求項１から７何れかの一項に記載の圧入式ドリル構造。
【請求項９】
前記第一棒体の材質はステンレス材質で、且つ、前記第二棒体の材質はタングステンカーバイド材質であることを特徴とする請求項１から８何れかの一項に記載の圧入式ドリル構造。
【請求項１０】
前記挿入部分は、圧合方式で前記シャンク穴内に挿入されることを特徴とする請求項１から９何れかの一項に記載の圧入式ドリル構造。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、ドリル構造に関するものであって、特に、刃部とシャンク部が圧合され、且つ、刃部とシャンク部の間に、円錐形状頸部又は多段で形成される頸部を有する圧入式ドリル構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、プリント基板に使用するドリル構造は、刃部とシャンク部を含む。刃部は、プリント基板にドリル加工を実施し、刃部表面は、螺旋排列された切屑排出槽を設置し、シャンク部は、機具が固定挟持する。現在、プリント基板の高密度電子線路に対応するため、多くが、超小直径のドリルビットを使用してドリル加工を実行している。
又、作業効率を向上させるため、作業時、複数の重複したプリント基板を使用するので、ドリル加工には、長い刃部を使用しなければならない。タングステンカーバイドは、剛性と硬度がよく、マイクロ構造のドリルビットに適するので、業界では、主に、タングステンカーバイドをドリルビットの材料とし、一般には、タングステンカーバイド棒材を一体加工して、刃部とシャンク部に成型している。
ドリルビットは消耗材であり、長時間の使用において、刃部の磨損や斷裂が生じる。一般に、刃部の磨損後、ドリルビット全部が廃品となる。タングステンカーバイドの材料コストは非常に高く、ドリルビットの再利用ができなければ、材料コストが高くなり、経済的でない。
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００３】
上述の問題を解決するため、本考案は、圧入式ドリル構造を提供し、その刃部とステンレス製のシャンク部は、圧合で結合し、且つ、刃部とシャンク部の間は、円錐形状頸部又は多段で形成される頸部を有する接続構造であって、材料コストを節約し、ドリル品質を良くすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上述の目的を達成するため、本考案の好ましい態様による圧入式ドリル構造は、第一棒体と第二棒体を含む。第一棒体の前端はシャンク穴を設置し、且つ、第一棒体は、第一接続部分とシャンク部分を形成する。第二棒体は、順に、切刃部分、第二接続部分および挿入部分を形成し、挿入部分の末端は面取り構造を形成し、挿入部分はシャンク穴内に挿入され、且つ、第一接続部分と第二接続部分は連接して、接続構造を形成する。
【考案の効果】
【０００５】
本考案は、価格が高いタングステンカーバイドに代わって、安価なステンレス材料をシャンク部とし、コストを節約することができる。また、面取り構造の設計により、第一棒体と第二棒体の結合が確実に、且つ、同芯度が高くなり、ドリルパフォーマンスが向上する。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】本考案の第一実施例による圧入式ドリル構造の断面図である。
【図２】本考案の第二実施例による圧入式ドリル構造の断面図である。
【図３】本考案の第三実施例による圧入式ドリル構造の断面図である。
【図４】本考案の実施例による第一棒体と第二棒体の圧合を示す図である。
【考案を実施するための形態】
【０００７】
図１は、本考案の第一実施例による圧入式ドリル構造の断面図である。図に示されるように、圧入式ドリル構造１は、第一棒体１０と第二棒体２０を含み、第一棒体１０の前端はシャンク穴１１を設置し、且つ、第一棒体１０は、第一接続部分１２とシャンク部分１３を形成している。第二棒体２０は、順に、切刃部分２１、第二接続部分２２および挿入部分２３を形成していて、挿入部分２３の末端は、面取り構造２５を形成し、挿入部分２３はシャンク穴１１内に挿入され、第一棒体１０と第二棒体２０が結合し、且つ、第一接続部分１２と第二接続部分２２は接続して、接続構造４０を形成する。
図１に示されるように、第一実施例において、第一接続部分１２と第二接続部分２２は、それぞれ、第一円錐形状頸部１２１と第二円錐形状頸部２２１を含み、且つ、第二円錐形状頸部２２１の末端外径は、第一円錐形状頸部１２１の前端外径に対応し、第二円錐形状頸部２２１の末端外縁は、第一円錐形状頸部１２１之前外縁端に接触し、同じ傾斜度の外表面を有して、第一接続部分１２と第二接続部分２２が連接して形成される接続構造４０は、結合式円錐形状頸部である。図２は、本考案の第二実施例による圧入式ドリル構造の断面図である。図２に示されるように、第二実施例において、圧入式ドリル構造１は、第一棒体１０と第二棒体２０を含み、第一棒体１０の前端はシャンク穴１１を設置し、且つ、第一棒体１０は、第一接続部分１２とシャンク部分１３を形成し、第一接続部分１２は、第三円錐形状頸部１２２、接続本体１２３および第一円錐形状頸部１２１を含み、接続するシャンク部分１３から、シャンク部分１３に離れる方向に順に設置される。第二棒体２０は、順に、切刃部分２１、第二接続部分２２および挿入部分２３を形成し、挿入部分２３の末端は面取り構造２５を形成し、挿入部分２３はシャンク穴１１内に挿入される。第二接続部分２２は、第二円錐形状頸部２２１を含み、且つ、第二円錐形状頸部２２１の末端外径は、第一円錐形状頸部１２１の前端外径に対応し、第二円錐形状頸部２２１の末端外縁は、第一円錐形状頸部１２１の前端外縁に接触し、同じ傾斜度の外表面を有して、第二円錐形状頸部２２１と第一円錐形状頸部１２１が結合して、結合式円錐形状頸部をなす。即ち、この第二実施例において、第一接続部分１２と第二接続部分２２が連接して形成される接続構造４０は、接続本体１２３を有し、且つ、接続本体１２３の両端が、それぞれ、第三円錐形状頸部１２２と結合式円錐形状頸部を有する多段で形成される頸部構造である。
図３は、本考案の第三実施例による圧入式ドリル構造の断面図である。図３に示されるように、第三実施例において、圧入式ドリル構造１は、第一棒体１０と第二棒体２０を含み、第一棒体１０の前端はシャンク穴１１を設置し、且つ、第一棒体１０は、第一接続部分１２とシャンク部分１３を形成し、第一接続部分１２は、第一円錐形状頸部１２１を含む。第二棒体２０は、順に、切刃部分２１、第二接続部分２２および挿入部分２３を形成し、挿入部分２３の末端は面取り構造２５を形成し、挿入部分２３はシャンク穴１１内に挿入される。第二接続部分２２は、第四円錐形状頸部２２２、接続本体２２３および第二円錐形状頸部２２１を含み、接続する切刃部分２１から、切刃部分２１に離れる方向で順に設置され、且つ、第二円錐形状頸部２２１の末端外径は、第一円錐形状頸部１２１の前端外径に対応し、第二円錐形状頸部２２１の末端外縁は、第一円錐形状頸部１２１の前端外縁に接触し、同じ傾斜度の外表面を有して、第二円錐形状頸部２２１と第一円錐形状頸部１２１を結合して、結合式円錐形状頸部をなす。即ち、この第三実施例において、第一接続部分１２と第二接続部分２２が連接して形成する接続構造４０は、接続本体２２３を有し、且つ、接続本体２２３の両端が、それぞれ、第四円錐形状頸部２２２と結合式円錐形状頸部を有する多段で形成される頸部構造である。
上述の第一、第二および第三実施例において、第二棒体２０の挿入部分２３を第一棒体１０のシャンク穴１１内に挿入することにより、第一棒体１０と第二棒体２０が結合し、且つ、接続構造を、切刃部分２１とシャンク部分１３の間に形成する。実施例において、第一棒体１０の材質はステンレスで、シャンク穴１１は、穴あけ加工方法で形成され、第一棒体１０のシャンク部分１３の外径は、３.１５ミリ〜３．２０ミリの間、又は、１.９５ミリ〜２．０５ミリの間である。第二棒体２０の材質はタングステンカーバイドで、且つ、第二棒体２０の挿入部分２３の外径は、０．５ミリ〜２．５ミリの間、第二棒体２０の切刃部分２１の外径範囲は、０．０５ミリ〜２ミリの間で、第一棒体１０のシャンク穴１１の内穴直径の大きさは、挿入部分２３の外径より約０．０５ミリ小さいことが望ましい。
さらに、第一棒体１０と第二棒体２０は円棒状で、第一棒体１０と第二棒体２０の結合過程において、図４に示されるように、挿入部分２３末端に面取り構造２５を形成するだけではなく、更に、第一棒体１０のシャンク穴１１の周壁前端に、別の面取り構造２６を形成して、第二棒体２０の圧入過程において、更に精確に、且つ、同芯度がよくなり、さらに、切削や研磨加工方式を利用して、上述の接続構造を形成し、最後に、切刃部分に、研磨で、切屑排出溝を形成し、刃面と稜線部が、圧入式ドリル構造に成型される。
総合すると、本考案は、安価なステンレス材料をシャンク部とし、価格が高いタングステンカーバイド材料を代替することにより、コストを節約することができる。また、面取り構造の設計により、第一棒体と第二棒体の結合が確実に、且つ、同芯度が高くなり、ドリルパフォーマンスが向上する。
本考案では好ましい実施例を前述の通り開示したが、これらは決して本考案に限定するものではなく、当該技術を熟知する者なら誰でも、本考案の構想と領域を脱しない範囲内で各種の変動や修飾を加えることができ、従って本考案の保護範囲は、実用新案請求の範囲で指定した内容を基準とする。
【符号の説明】
【０００８】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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