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　特願２０００−　４２８９４「鋳ぐるみ方法および鋳ぐるみ製品」拒絶査定不服審判事件〔平成１３年　８月３１日出願公開、特開２００１−２３４８０６〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、平成１２年２月２１日の出願であって、平成２０年１１月１１日付けで拒絶理由が通知され，これに対し平成２１年１月１９日付けで意見書及び手続補正書が提出されたが、同年３月２６日付けで拒絶をすべき旨の査定がなされ、これに対し同年６月２４日に拒絶査定不服審判が請求されるとともに同時に明細書の発明の詳細な説明についてのみ補正する手続補正書が提出されたものである。
　
２．本願発明
　本願の請求項１ないし１５に係る発明は、平成２１年１月１９日付けで提出された手続補正書及び平成２１年６月２４日付けで提出された手続補正書によって補正された明細書並びに願書に最初に添付された図面の記載からみて、特許請求の範囲の請求項１ないし１５に記載された事項により特定されるとおりのものと認められるところ、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は次のとおりである。
　「Ａｌ系材料製の鋳ぐるみ対象部品を溶融金属にて鋳ぐるむことにより鋳ぐるみ製品を製造する鋳ぐるみ方法であって、
　前記鋳ぐるみ対象部品を形成してから同鋳ぐるみ対象部品の表面が１〜２０μｍＲｚの面粗さとなるように粗面加工し、その粗面加工された前記鋳ぐるみ対象部品の表面に前記鋳ぐるみ対象部品を構成する金属材料とは異なる金属材料でかつ前記溶融金属の融点以下の融点を有する金属材料からなる皮膜を機械的結合によって形成し、該皮膜部分を前記溶融金属にて鋳ぐるむことを特徴とする鋳ぐるみ方法。」
　
３．原査定の拒絶の理由に引用された引用例
３−１．特表平７−５０１９８７号公報（以下、「引用例１」という。）
３−１−１．引用例１の記載事項
　引用例1には、次の事項が図面とともに記載されている。なお、アンダーラインは、発明の理解の一助として当審において付したものである。
　（ア）「２２．
アルミニウム物品をアルミニウム鋳物に冶金学的に結合させた製品を作るためのプロセス
　（ａ）物品を被覆する溶融結合材の温度より低い温度に、アルミニウム物品を予熱することと、
　（ｂ）
被覆するアルミニウム物品と物品の周囲に鋳込むアルミニウム合金の融点より低い融点を持ち、かつ金属結合材がアルミニウム合金のそれぞれと合金を作ることができる、ような溶融した亜鉛の結合材を準備する
　（ｃ）
溶融した金属結合材にアルミニウム物品の表面を濡らし、これと合金を作らせて物品上に金属結合材の表面被覆を付けるためめに
アルミニウム物品を溶融金属結合材へ浸漬して、その間結合材へ超音波エネルギーを供給する
　（ｄ）金属結合材を固化させるために、被覆したアルミニウム物品を冷却することと、
　（ｅ）被覆した物品を予熱して、型の中に配置することと、
　（ｆ）
溶融したアルミニウム合金を型に注入して、注入したアルミニウム合金を結合材と冶金学的に結合させて物品にする
の段階を含むことを特徴とするプロセス。
　２３．
製品がエンジンブロックであって、ブロックを構成する鋳込んだアルミニウム合金に、アルミニウム物品が冶金学的に結合したシリンダーライナーである
　
　（イ）「
シリンダーライナー２０は
合金３９０、Ａ３９０、Ｂ３９０，又はこれ以外の類似した過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金のような、適当なアルミニウム合金から作る
　アルミニウム合金を鋳込んで、内部に往復動するピストン３４をそなえたシリンダーライナー挿入物２０付きのエンジンブロック１０を作るに際しては、アルミニウム合金ブロック１０をライナー挿入物２０の周囲に直接鋳込むことが可能である。然し溶融アルミニウムと鉄系、又はアルミニウム系シリンダーライナー間に（ライナー挿入物上の表面状況と高温時の時間不足のために）合金が生成しないので、出来た界面はライナーから界面のアルミニウム側冷却剤への伝熱を妨害するように作用する不連続な機械的接続でしかありえない。
　ここで適当な低融点金属層（シリンダーライナー挿入物とアルミニウム鋳物の両方と合金を作る）をシリンダーライナー挿入物の処理済の筒状外面２６に適当に付けたとき、ライナー挿入物２０、結合材及びアルミニウム（合金）鋳物ブロック１０間に冶金学的結合が出来ることが分かった。ここにできた冶金学的結合では、異なる金属、又は接続が困難な材料間の結合に特有な明確な不連続が生成せずに、実質上中断されずに連続した熱の通路が出来上がる。このような冶金学的結合が出来るには、システムの異なる金属材料間に合金化が進行する必要がある。
　亜鉛、錫、及びこれらの合金（例えば殆ど純粋に近い亜鉛、殆ど純粋に近い錫、９５％亜鉛と５％アルミニウム、９５％錫と５％亜鉛、又は９５％錫と５％アンチモニー）は全て鉄系ベースの二つの挿入物、及びアルミニウムベースの挿入物、または例えば
合金３１９、３３３、３５６、３８０、又は３９０のような、内燃機関のエンジンブロックを鋳込むのに適したアルミニウム合金
　
　（ウ）「
予熱したアルミニウムライナー挿入物への亜鉛結合材の適用は、超音波でエネルギーを与えた被覆用ポットに溶融亜鉛又は亜鉛−アルミニウム合金をいれ、これに挿入物を浸漬してライナー挿入物の外面が亜鉛または亜鉛合金で完全に濡れるのに充分な時間（例えば約５秒またはそれ以上）保持する
　溶融亜鉛から被覆したライナーを取り出し、ライナーを冷却して亜鉛または亜鉛合金を固化させる。冷却は被覆したライナーを周囲の空気（制止又は移動）中で行うか、又はライナーを約１分間空冷し、次いで常温の水へ入れてクエンチする。このあと被覆したライナー挿入物は後日の使用に貯蔵することが出来る。
　
ライナー挿入物つきのアルミニウム合金製エンジンブロックを鋳込みたいときは、必要数のライナー挿入物（上述どおり被覆ずみ）を挿入して、エンジンブロックの型内に適当に配置する必要がある
溶融したアルミニウム合金を次に型のライナー挿入物の周囲に注入して型に一杯にする
　
３−１−２．引用例１に記載された発明
　上記３−１−１．及び図面によると、引用例１には、
　「アルミニウム合金製のライナー挿入物２０を溶融したアルミニウム合金にて鋳ぐるむことによりライナー挿入物付きのエンジンブロック１０を製造する鋳ぐるみ方法であって、
　超音波でエネルギーを与えた被覆用ポットに溶融亜鉛又は亜鉛−アルミニウム合金をいれ、これに予熱したライナー挿入物２０を浸漬してライナー挿入物２０の外面が亜鉛または亜鉛−アルミニウム合金で完全に濡れるのに充分な時間保持することにより、前記ライナー挿入物２０の表面に亜鉛または亜鉛−アルミニウム合金からなる被膜を冶金学的結合によって形成し、該被膜部分を前記溶融したアルミニウム合金にて鋳ぐるむ鋳ぐるみ方法。」
　の発明（以下、「引用例１に記載された発明」という。）が記載されている。
　
３−２．特開平５−３３０７９号公報（以下、「引用例２」という。）
３−２−１．引用例２の記載事項
　引用例２には、次の事項が図面とともに記載されている。なお、アンダーラインは、発明の理解の一助として、当審おいて付したものである。
　（カ）「【請求項１】　
短繊維質強化材をＡｌ系マトリックス金属中に分散複合化した複合母材の接合面を、酸化成分が除去され、かつ露出面が粗面化する状態に機械研磨処理を施し、該処理面に厚さ０．５〜２０μｍのＡｌ薄膜を形成した複合母材を鋳型の所定箇所にセットし、ついでＡｌ系金属の溶融で鋳包する
部分的複合部材の製造方法
　
　（キ）「【００１４】作製された複合母材は、鋳包前に接合面を予め機械研磨処理する。機械研磨処理の方法としては、ショットブラスト、バレル研磨、ヤスリ研磨、ワイヤーブラシ研磨など適宜な手段を適用することができる。しかし、最も実用的な研磨手段は、カーボランダム、鋼、砂などをショット粒として用いるショットブラスト法である。
【００１５】
機械研磨処理は、複合母材の接合面に生成付着している酸化物が除去され、かつ露出面が適度に粗面化する状態となるまでおこなう
好適な粗面化の度合は、表面粗さとして１０〜５００μｍＲｚの範囲であり、この表面状態において金属溶湯との強固な界面接合が得られる
【００１６】
ついで、複合母材の表面にＡｌ金属の薄膜を形成する
薄膜形成するＡｌの材質は含有率が９９％を越える純Ａｌとし、例えばイオンプレーティング、真空蒸着、溶射などの被覆手段を用いて被覆形成する
　
　（ク）「【００２２】実施例１
平均直径０．５μｍ、平均長さ２０μｍのＳｉＣウイスカーを均一拡散させた分散水を加圧濾過してプリフォームに成形した。該プリフォームを予熱された鋳型内にセットして加圧鋳造装置に移し、７２０℃に加熱されたアルミニウム合金（ＡＣ８Ａ）の溶湯を注入しプランジャーにより１０００ｋｇ／ｃｍ２の圧力下で加圧鋳造して、ＳｉＣウイスカーのＶｆ１８％、直径８０ｍｍ、厚さ２０ｍｍの円盤状複合母材を作製した。
【００２３】このようにして作製した複合母材を中心部から切断して半月状とし、切断面に粒度８０メッシュのカーボランダム粉を用いて１０秒間ショットブラスト処理を施して酸化膜を除去するとともに、
露出面を約５０μｍＲｚの表面粗さに粗面化した
　
３−２−２．引用例２に記載された技術
　上記３−２−１．によると、引用例２には、
　「短繊維質強化材をＡｌ系マトリックス金属中に分散複合化した複合母材をＡｌ系金属の溶湯で鋳包する部分的複合部材の製造方法において、前記複合母材を形成してから同複合母材の表面が１０〜５００μｍＲｚの面粗さとなるように粗面加工し、その粗面加工された前記複合母材の表面に純Ａｌ薄膜を形成し、該薄膜部分を溶融したＡｌ系金属で鋳包する」技術（以下、「引用例２に記載された技術」という。）が記載されている。
　
４．対比
　本願発明と引用例１に記載された発明を対比すると、引用例１に記載された発明における「アルミニウム合金製のライナー挿入物２０」は、その技術的意義からみて、本願発明における「Ａｌ系材料製の鋳ぐるみ対象部品」に相当し、以下同様に、「溶融したアルミニウム合金」は「溶融金属」に、「ライナー挿入物付きのエンジンブロック１０」は「鋳ぐるみ製品」に、「亜鉛又は亜鉛−アルミニウム合金」は「前記鋳ぐるみ対象部品を構成する金属材料とは異なる金属材料でかつ前記溶融金属の融点以下の融点を有する金属材料」に、「被膜」は「皮膜」に、それぞれ相当する。
　
　してみると、本願発明と引用例１に記載された発明は、
　「Ａｌ系材料製の鋳ぐるみ対象部品を溶融金属にて鋳ぐるむことにより鋳ぐるみ製品を製造する鋳ぐるみ方法であって、
　前記鋳ぐるみ対象部品の表面に前記鋳ぐるみ対象部品を構成する金属材料とは異なる金属材料でかつ前記溶融金属の融点以下の融点を有する金属材料からなる皮膜を形成し、該皮膜部分を前記溶融金属にて鋳ぐるむ鋳ぐるみ方法。」
　の点で一致し、次の［相違点］でのみ相違している。
［相違点］
　本願発明においては、「Ａｌ系材料製の」「鋳ぐるみ対象部品の表面が１〜２０μｍＲｚの面粗さとなるように粗面加工し、その粗面加工された前記鋳ぐるみ対象部品の表面に」「皮膜を機械的結合によって形成し」たのに対し、引用例１に記載された発明においては、本願発明における「Ａｌ系材料製鋳ぐるみ対象部品」に相当する「アルミニウム合金製のライナー挿入物２０」の表面に本願発明における「皮膜」に相当する「被膜」を「冶金学的結合によって形成し」たものであって、しかも、「アルミニウム合金製のライナー挿入物２０」の粗面加工をしていない点（以下、単に「相違点」という。）。
　
５．相違点に対する判断
　Ａｌ系材料製の鋳ぐるみ対象部品を溶融金属にて鋳ぐるむことにより鋳ぐるみ製品を製造する鋳ぐるみ方法において、「前記鋳ぐるみ対象部品の表面を粗面加工し、その粗面加工された前記鋳ぐるみ対象部品の表面に金属材料皮膜を形成し、該皮膜部分を前記溶融金属で鋳ぐるむ」技術は、上記引用例２に記載された技術であり、しかも、周知技術というべきもの（必要ならば、特開平１０−２６２２５号公報を参照されたい。）である。
　そうすると、引用例１に記載された発明において、引用例２に記載された技術を適用し、もって、上記相違点に係る本願発明における発明特定事項とすることは、当業者が格別困難なく想到し得るものである。
　なお、対象部品の表面粗さを１〜２０μｍＲｚとすることは、引用例２に記載された技術において、対象部品の表面粗さを１０〜５００μｍＲｚとされていることからみて、上記適用に際し、当業者が適宜選択し得る設計的事項にすぎないものといえる。
　
　そして、本願発明の作用効果も、引用例１に記載された発明及び引用例２に記載された技術から当業者が予測できる範囲のものである。
　
６．むすび
　したがって、本願発明は、引用例１に記載された発明及び引用例２に記載された技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　よって、結論のとおり審決する。