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　特願２００３−１６５３８３「動圧軸受装置の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１７年１月６日出願公開、特開２００５−３０４２〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯・本願発明
　本願は、平成１５年６月１０日の出願であって、その請求項１及び２に係る発明は特許を受けることができないとして、平成２１年５月１２日付けで拒絶査定がされたところ、平成２１年８月１２日付けで拒絶査定不服審判の請求がなされたものである。
　そして、本願の請求項１及び２に係る発明は、平成２１年２月２日付け、平成２１年４月２４日付け、及び平成２２年３月１５日付けの手続補正により補正された明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１及び２に記載された事項により特定されるとおりのものであると認められるところ、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は次のとおりのものである。なお、平成２１年８月１２日付けの手続補正は、当審において平成２２年１月１３日付けで決定をもって却下された。
「【請求項１】
　ハウジングと、該ハウジングの内部に設けられた軸受スリーブと、前記軸受スリーブに対して相対回転する回転部材と、前記軸受スリーブと前記回転部材との間のラジアル軸受隙間及びスラスト軸受隙間に生じる潤滑流体の動圧作用で前記回転部材を非接触支持するラジアル動圧軸受部及びスラスト動圧軸受部とを備え、前記潤滑流体が前記ハウジングの内部空間に充満された動圧軸受装置の製造方法において、
　前記軸受スリーブの母体を焼結金属で形成すると共に、該母体の内周面から端面にかけて連続した樹脂層を形成し、該母体の内周面の樹脂層には前記ラジアル軸受隙間に臨む２つのラジアル軸受面を軸方向に離隔して形成し、該母体の端面の樹脂層には前記スラスト軸受隙間に臨むスラスト軸受面を形成し、
　前記樹脂層を形成するに際し、前記樹脂層の前記ラジアル軸受面と前記スラスト軸受面を成形する金型の部位にそれぞれ溝型を形成し、該金型を用いて、前記母体の内周面から端面にかけて前記潤滑流体を通過させない前記樹脂層をインサート成形により直接形成することにより、動圧溝を有する前記ラジアル軸受面と前記スラスト軸受面を前記樹脂層の成形と同時に成形することを特徴とする動圧軸受装置の製造方法。」
　
２．本願の出願前に日本国内において頒布され、当審において平成２２年１月１３日付けで通知した拒絶理由に引用された刊行物及びその記載事項
(１)刊行物１：特開２００３−８３３２３号公報
(２)刊行物２：特開昭６０−６９３２４号公報
(３)刊行物３：特開平２−２８６９１６号公報
　
（刊行物１）
　刊行物１には、「動圧軸受装置及びこれを備えたモータ」に関して、図面（特に、図１〜３及び９を参照）とともに、下記の技術的事項が記載されている。
(ａ)「本発明は、動圧軸受装置及びこれを備えたモータに関する。この軸受装置は、情報機器、例えばＨＤＤ、ＦＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置などのスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、あるいは電気機器、例えば軸流ファンなどの小型モータ用として好適である。」（第２頁第１欄第５０行〜第２欄第７行、段落【０００１】参照）
(ｂ)「図１は、この実施形態に係る動圧軸受装置１を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自在に非接触支持する動圧軸受装置１と、軸部材２に装着されたロータ（ディスクハブ）３と、半径方向のギャップを介して対向させたステータ４およびロータマグネット５とを備えている。ステータ４はブラケット６の外周に取付けられ、ロータマグネット５はロータ３の内周に取付けられる。動圧軸受装置１のハウジング７は、ブラケット６の内周に装着される。ロータ３には、磁気ディスク等のディスクＤが一又は複数枚保持される。ステータ４に通電すると、ロータマグネット５がステータ４と協働して回転磁界を発生し、それによって、ロータ３および軸部材２が一体となって回転する。
　図２は、動圧軸受装置１を示している。動圧軸受装置１は、一端に開口部７ａ、他端に底部７ｃを有する有底円筒状のハウジング７と、ハウジング７の内周面に固定された円筒状の軸受部材８と、軸部材２と、ハウジング７の開口部７ａに固定されたシール部材１０とを主要な部材として構成される。」（第４頁第６欄第８〜２８行、段落【００２２】及び【００２３】参照）
(ｃ)「軸受部材８は、焼結金属からなる多孔質体、特に銅を主成分とする燒結金属の多孔質体で形成され、内部の気孔（組織気孔）と、その気孔が表面に開口して形成される表面開孔を備えている。また、軸受部材８の内周面８ａには、ラジアル軸受面（第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受隙間を構成する面）となる上下２つの領域が軸方向に離隔して設けられている。
　図３に示すように、第１ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受面となる領域はヘリングボーン形状の動圧溝を備え、（中略）第２ラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受面となる領域も、同様に、ヘリングボーン形状の動圧溝を備え、（中略）軸受部材８の下側端面８ｃの、スラスト軸受面（第１スラスト軸受部のスラスト軸受隙間を構成する面）となる領域にはスパイラル形状の動圧溝８ｃ１が形成されている。」（第５頁第７欄第９〜５０行、段落【００２６】〜【００２８】参照）
(ｄ)「シール部材１０で密封されたハウジング７の内部空間は、軸受部材８の内部気孔を含め、潤滑油（潤滑油）で充満され、その潤滑油の油面はシール空間Ｓ内にある。（中略）
　軸部材２が回転すると、上記ラジアル軸受隙間に潤滑油の動圧が発生し、軸部材２の軸部２ａが上記ラジアル軸受隙間内に形成される潤滑油の油膜によってラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが構成される。同時に、上記スラスト軸受隙間に潤滑油の動圧が発生し、軸部材２のフランジ部２ｂが上記スラスト軸受隙間内に形成される潤滑油の油膜によって両スラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をスラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｓ１と第２スラスト軸受部Ｓ２とが構成される。」（第６頁第９欄第２０〜４１行、段落【００３３】及び【００３４】参照）
(ｅ)「図９に示すように、軸受部材８の外周部に設けられる軸方向溝８ｅ’を軸受部材８の下側端面８ｃおよび上側端面８ｂの双方に連ねても良い。」（第７頁第１１欄第２１〜２３行、段落【００４２】参照）
　したがって、刊行物１には、下記の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されているものと認める。
【引用発明】
　ハウジング７と、該ハウジング７の内部に設けられた軸受部材８と、前記軸受部材８に対して相対回転する軸部材２と、前記軸受部材８と前記軸部材２との間のラジアル軸受隙間及びスラスト軸受隙間に生じる潤滑流体の動圧作用で前記軸部材２を非接触支持するラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２及び第１スラスト軸受部Ｓ１とを備え、前記潤滑流体が前記ハウジング７の内部空間に充満された動圧軸受装置１の製造方法において、
　前記軸受部材８の母体を焼結金属で形成すると共に、該母体の内周面には前記ラジアル軸受隙間に臨む２つのラジアル軸受面を軸方向に離隔して形成し、該母体の端面には前記スラスト軸受隙間に臨むスラスト軸受面を形成し、
　動圧溝を有する前記ラジアル軸受面と前記スラスト軸受面を成形する動圧軸受装置１の製造方法。
　
（刊行物２）
　刊行物２には、「すべり軸受」に関して、図面（特に、第１、２及び６図を参照）とともに、下記の技術的事項が記載されている。なお、大文字を小文字で表記した個所がある。
(ｆ)「この発明はすべり軸受に関するものである。」（第１頁左下欄第１２行）
(ｇ)「図において、１は、粉末冶金による焼結金属層、すなわち、円筒状に形成した焼結金属円筒体である。」（第２頁左上欄第１７〜１９行）
(ｈ)「２は、樹脂層、すなわち樹脂円筒体であって、軸と直接摺接する摺接層でもある。これは、バルジ成形時に、焼結金属円筒体１の内側に一体に成形したものである。樹脂としては、例えばＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＥＳ（ポリエーテルスルフォン）などを使用する。
　ここにいうバルジ成形は、次の要領で行なう。まず、第２図（イ）のように、射出成形用金型Ｄによって形成される円筒状のキャビティＫに、焼結金属円筒体１をインサートする。そのとき、焼結金属円筒体１の外周面１ａとキャビティＫの壁面との間にクリアランスＣを設ける。つぎに、第２図（ロ）のように、焼結金属円筒体１の内周面１ｂとキャビティＫの壁面との間に溶融樹脂Ｒを高圧下で射出して金属円筒体１をキャビティＫの壁面まで押し広げ、その内側に、第２図（ハ）のように、樹脂円筒体２を一体成形する。上記クリアランスＣは、押し広げられた金属円筒体１が塑性変形または弾性変形するだけの大きさに設定される。この実施例では、弾性変形する大きさである。
　このようにして成形された樹脂円筒体２は、焼結金属円筒体１の表面の細孔に喰い込んだ状態となり、これを根がかりとして前記焼結金属円筒体１と一体に結合する。」（第２頁右上欄第１１行〜左下欄第１４行）
(ｉ)「樹脂円筒体２は上述したバルジ成形によって、金属円筒体１の細孔に喰い込んで一体化し、線膨張率の小さい金属円筒体１によって円周方向への伸びが拘束された状態になっている。その結果、その線膨張率は金属円筒体１とほとんど同じになって、温度変化による影響を受けにくくなり、その寸法精度が向上する。このため、軸４との径方向の隙間を小さくすることができ、精密軸受として使用することができる。」（第２頁右下欄第２０行〜第３頁左上欄第８行）
(ｊ)「焼結金属円筒体１は、その一部が樹脂円筒体２の切欠部３を通して表出した構造になっているので、その全面から潤滑油が滲出するおそれがない。」（第３頁左上欄第９〜１２行）
(ｋ)「第６図と第７図は、リニヤ往復動すべり軸受を示したもので、前図は樹脂円筒体２の摺接面２ａに動圧発生溝６を設けたものであり、」（第３頁左下欄第４〜６行）
(ｌ)「この発明によれば、多孔質の焼結金属層と摺接層としての樹脂層とより形成して二層構造とし、かつ前記焼結金属層に含浸させた潤滑油を、樹脂層に設けた切欠部を通して軸との摺接面へ滲出させる構成としたから、次の効果を得ることができる。（中略）
(２)潤滑油が焼結金属層の全面から漏出しなくなり、温度上昇などによっても、急激に油切れを起こすおそれはなくなる。」（第４頁左上欄第４〜１４行）
　
（刊行物３）
　刊行物３には、「動圧形軸受及びスピンドルユニット」に関して、図面（特に、第１図を参照）とともに、下記の技術的事項が記載されている。
(ｍ)「この発明は、事務用機器，音響機器，測定機器等のような精密機器の軸受に用いられる動圧形軸受及びこれを利用したスピンドルユニットに関し、特に、動圧形軸受の成形精度及び耐久性の向上を図ったものである。」（第１頁左下欄第２０行〜右下欄第４行）
(ｎ)「第１図（ａ）乃至（ｃ）を参照しつつ、動圧形軸受の製造工程について簡単に説明する。
　先ず、金属製の外筒体１の内径面１ａに、加熱硬化型接着剤を塗布する。
　次いで、この外筒体１を、上型枠２ａ，中型枠２ｂ及び下型枠２ｃからなる型枠２内に配置すると共に、外筒体１の内側に、動圧発生用溝に対応する突状３ａが外周面に形成された金型コアピン３を、内径面１ａと同軸に挿入する。
　この時、金型コアピン３の外径は、外筒体１の内径よりも若干小さいので、外筒体１の内径面１ａ及び金型コアピン３外周面間には、空間４が形成される。
　そして、上型枠２ａに設けられたゲート２ｄから、空間４内に、加熱・溶融し且つ充填剤を含む熱硬化性樹脂を注入する。
　すると、内径面１ａに塗布された加熱硬化型接着剤によって、外筒体１の内径面１ａに熱硬化性樹脂が固着されると共に、金型コアピン３に設けられた突状３ａによって、熱硬化性樹脂の内径面に動圧発生用溝５ａが形成される。即ち、熱硬化性樹脂が硬化すると、外筒体１の内径面１ａに内筒体５が成形される。
　また、金型コアピン３の端面の中心部分には、凹陥３ｂが設けてあり、これにより、内筒体５の内端面に後述する突起が形成される。
　そして、熱硬化性樹脂が完全に硬化して内筒体５が成形されたら、上型枠２ａを取り外し、次いで、外筒体１及び内筒体５からなる動圧形軸受６を、エジェクタピン７で軸方向に押圧して、中型枠２ｂ及び金型コアピン３から離型する。
　熱硬化性樹脂からなる内筒体５は、その成形時に体積が収縮するが、内筒体５は外筒体１の内径面１ａに固着保持されているので、内筒体５の内径が拡大する方向に収縮するから、動圧形軸受６の離型の際の抵抗はさほど大きくない。」（第３頁右上欄第１行〜左下欄第１６行）
(ｏ)「内筒体５の内径面５ｂには、シャフト１５が嵌合し、シャフト１５の下端面は、内筒体５内端面に設けられた突起５ｃに当接している。従って、内筒体５の内端面とシャフト１５の下端面とは、低摩擦状態で接触している。」（第４頁左上欄第１３〜１７行）
　
３．対比・判断
　本願発明と引用発明とを対比すると、それぞれの有する機能からみて、引用発明の「ハウジング７」は本願発明の「ハウジング」に相当し、以下同様にして、「軸受部材８」は「軸受スリーブ」に、「軸部材２」は「回転部材」に、「ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２」は「ラジアル動圧軸受部」に、「第１スラスト軸受部Ｓ１」は「スラスト動圧軸受部」に、「動圧軸受装置１」は「動圧軸受装置」に、それぞれ相当するので、両者は下記の一致点及び相違点を有する。
＜一致点＞
　ハウジングと、該ハウジングの内部に設けられた軸受スリーブと、前記軸受スリーブに対して相対回転する回転部材と、前記軸受スリーブと前記回転部材との間のラジアル軸受隙間及びスラスト軸受隙間に生じる潤滑流体の動圧作用で前記回転部材を非接触支持するラジアル動圧軸受部及びスラスト動圧軸受部とを備え、前記潤滑流体が前記ハウジングの内部空間に充満された動圧軸受装置の製造方法において、
　前記軸受スリーブの母体を焼結金属で形成すると共に、該母体の内周面には前記ラジアル軸受隙間に臨む２つのラジアル軸受面を軸方向に離隔して形成し、該母体の端面には前記スラスト軸受隙間に臨むスラスト軸受面を形成し、
　動圧溝を有する前記ラジアル軸受面と前記スラスト軸受面を成形する動圧軸受装置の製造方法。
（相違点）
　本願発明は、「該母体の内周面から端面にかけて連続した樹脂層を形成し、該母体の内周面の樹脂層には前記ラジアル軸受隙間に臨む２つのラジアル軸受面を軸方向に離隔して形成し、該母体の端面の樹脂層には前記スラスト軸受隙間に臨むスラスト軸受面を形成し」、「前記樹脂層を形成するに際し、前記樹脂層の前記ラジアル軸受面と前記スラスト軸受面を成形する金型の部位にそれぞれ溝型を形成し、該金型を用いて、前記母体の内周面から端面にかけて前記潤滑流体を通過させない前記樹脂層をインサート成形により直接形成することにより、動圧溝を有する前記ラジアル軸受面と前記スラスト軸受面を前記樹脂層の成形と同時に成形する」のに対し、引用発明は、そのような樹脂層の構成を具備しておらず、焼結金属で形成された軸受部材８の母体の内周面と端面に、それぞれ、動圧溝を有する２つのラジアル軸受面とスラスト軸受面を形成している点。
　そこで、上記相違点について検討する。
（相違点について）
　引用発明及び刊行物２に記載された技術的事項は、ともに動圧軸受装置に関する技術分野に属するものであって、刊行物２には、「２は、樹脂層、すなわち樹脂円筒体であって、軸と直接摺接する摺接層である。これは、バルジ成形時に、焼結金属円筒体１の内側に一体に成形したものである。」（上記摘記事項(ｈ)参照）、「樹脂円筒体２は上述したバルジ成形によって、金属円筒体１の細孔に喰い込んで一体化し、線膨張率の小さい金属円筒体１によって円周方向への伸びが拘束された状態になっている。その結果、その線膨張率は金属円筒体１とほとんど同じになって、温度変化による影響を受けにくくなり、その寸法精度が向上する。このため、軸４との径方向の隙間を小さくすることができ、精密軸受として使用することができる。」（上記摘記事項(ｉ)参照）、及び「第６図と第７図は、リニヤ往復動すべり軸受を示したもので、前図は樹脂円筒体２の摺接面２ａに動圧発生溝６を設けたものであり、」（上記摘記事項(ｋ)参照）と記載されている。
　上記記載から、刊行物２には、動圧軸受装置において、焼結金属円筒体の内側に樹脂円筒体をバルジ成形により直接形成することが記載又は示唆されている。
　また、刊行物２には、「焼結金属円筒体１は、その一部が樹脂円筒体２の切欠部３を通して表出した構造になっているので、その全面から潤滑油が滲出するおそれがない。」（上記摘記事項(ｊ)参照）、及び「この発明によれば、多孔質の焼結金属層と摺接層としての樹脂層とより形成して二層構造とし、かつ前記焼結金属層に含浸させた潤滑油を、樹脂層に設けた切欠部を通して軸との摺接面へ滲出させる構成としたから、（中略）潤滑油が焼結金属層の全面から漏出しなくなり、温度上昇などによっても、急激に油切れを起こすおそれはなくなる。」（上記摘記事項(ｌ)参照）と記載されている。
　上記記載から、刊行物２には、動圧発生用溝を備えた軸受において、焼結金属層の内表面に樹脂層を形成するとともに、その樹脂層の表面に動圧発生溝を設けることにより、焼結金属層の全面から潤滑油が漏出しないようにした樹脂層の構成が記載又は示唆されている。
　刊行物２に記載又は示唆された樹脂層の表面に動圧発生溝を形成する技術手段は、樹脂層の表面に形成する動圧発生溝が、ラジアル動圧軸受、スラスト動圧軸受などに関わらず適用できることは、技術的に自明の事項にすぎないし、そのような適用を妨げる格別の事情は見出せない。
　一方、引用発明及び刊行物３に記載された技術的事項は、ともに動圧軸受装置に関する技術分野に属するものであって、刊行物３には、「この外筒体１を、上型枠２ａ，中型枠２ｂ及び下型枠２ｃからなる型枠２内に配置すると共に、外筒体１の内側に、動圧発生用溝に対応する突状３ａが外周面に形成された金型コアピン３を、内径面１ａと同軸に挿入する。
　この時、金型コアピン３の外径は、外筒体１の内径よりも若干小さいので、外筒体１の内径面１ａ及び金型コアピン３外周面間には、空間４が形成される。
　そして、上型枠２ａに設けられたゲート２ｄから、空間４内に、加熱・溶融し且つ充填剤を含む熱硬化性樹脂を注入する。
　すると、内径面１ａに塗布された加熱硬化型接着剤によって、外筒体１の内径面１ａに熱硬化性樹脂が固着されると共に、金型コアピン３に設けられた突状３ａによって、熱硬化性樹脂の内径面に動圧発生用溝５ａが形成される。即ち、熱硬化性樹脂が硬化すると、外筒体１の内径面１ａに内筒体５が成形される。」（上記摘記事項(ｎ)参照）と記載されている。
　上記記載から、刊行物３には、動圧軸受装置において、樹脂層のラジアル動圧軸受面を成形する金型の部位に溝型を形成し、金型を用いて、外筒体の内側に樹脂層を成形により直接形成することにより、ラジアル動圧軸受面を樹脂層の成形と同時に成形することが記載又は示唆されている。
　また、刊行物３には、「金型コアピン３の端面の中心部分には、凹陥３ｂが設けてあり、これにより、内筒体５の内端面に後述する突起が形成される。」（上記摘記事項(ｎ)参照）、及び「内筒体５の内径面５ｂには、シャフト１５が嵌合し、シャフト１５の下端面は、内筒体５内端面に設けられた突起５ｃに当接している。従って、内筒体５の内端面とシャフト１５の下端面とは、低摩擦状態で接触している。」（上記摘記事項(ｏ)参照）と記載されている。
　上記記載から、刊行物３には、動圧軸受装置において、樹脂層のスラスト支持面（突起５ｃ）を成形する金型の部位に溝型（凹陥３ｂ）を形成し、金型を用いて、外筒体の内側に樹脂層を成形により直接形成することにより、スラスト支持面（突起５ｃ）を樹脂層の成形と同時に成形することが記載又は示唆されている。
　刊行物３に記載又は示唆された上記スラスト支持面（突起５ｃ）を、適宜の形状とする（例えば、従来周知の技術手段である、スラスト動圧軸受面とする。）ことは、当業者が必要に応じて行う設計変更の範囲内の事項にすぎない。
　インサート成形については、従来周知の技術手段にすぎない。また、樹脂層を潤滑流体を通過させないものとすることは、当業者が適宜選択し得る設計変更の範囲内の事項（例えば、刊行物２の上記摘記事項(ｊ)及び(ｌ)を参照）にすぎない。
　してみれば、引用発明の動圧軸受装置の製造方法において、刊行物２及び３に記載又は示唆された技術手段、並びに従来周知の技術手段を適用することにより、母体の内周面から端面にかけて連続した樹脂層を形成し、母体の内周面の樹脂層にはラジアル軸受隙間に臨む２つのラジアル軸受面を軸方向に離隔して形成し、母体の端面の樹脂層にはスラスト軸受隙間に臨むスラスト軸受面を形成し、樹脂層を形成するに際し、樹脂層のラジアル軸受面とスラスト軸受面を成形する金型の部位にそれぞれ溝型を形成し、金型を用いて、母体の内周面から端面にかけて潤滑流体を通過させない樹脂層をインサート成形により直接形成することにより、動圧溝を有するラジアル軸受面とスラスト軸受面を樹脂層の成形と同時に成形することにより、上記相違点に係る本願発明の構成とすることは、技術的に格別の困難性を有することなく当業者が容易に想到できるものであって、これを妨げる格別の事情は見出せない。
　また、本願発明の奏する効果についてみても、引用発明、刊行物２及び３に記載された発明、並びに従来周知の技術手段の奏するそれぞれの効果の総和以上の格別顕著な効果を奏するものとは認められない。
　したがって、本願発明は、刊行物１〜３に記載された発明、及び従来周知の技術手段に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
　なお、審判請求人は、当審における拒絶理由に対する平成２２年３月１５日付けの意見書において、「本願発明における樹脂層は、焼結金属で形成した軸受スリーブ母体の内周面から端面にかけて連続した形態をなし、母体の内周面及び端面の表面開孔を封孔する機能を有すると共に、動圧溝を有する内周面のラジアル軸受面と端面のスラスト軸受面との直角度を精度良く確保することに寄与するものであり、このような樹脂層の機能と役割により、ハウジングの内部空間に充満された潤滑流体が動圧溝の作用によって軸受隙間内で圧力が高められたときの動圧抜けを防止して、ラジアル軸受部とスラスト軸受部の各軸受剛性を高めることができると共に、直角度が精度良く確保された内周面のラジアル軸受面と端面のスラスト軸受面とにより回転部材の回転を精度良く非接触支持することが可能となります。」（「（４）本願発明と刊行物に記載された発明との対比」の項を参照）と本願発明が奏する作用効果について主張している。
　しかしながら、上記（相違点について）において記載したように、本願発明は、刊行物１〜３に記載された発明、及び従来周知の技術手段から当業者が容易に想到し得たものであるところ、審判請求人が主張する本願発明が奏する上記の作用効果は、従前知られていた構成が奏する作用効果を併せたものにすぎず、本願発明の構成を備えることによって、本願発明が、従前知られていた構成が奏する作用効果を併せたものとは異なる、相乗的で予想外の作用効果を奏するものとは認められないので、審判請求人の上記主張は採用することができない。
　
４．むすび
　結局、本願の請求項１に係る発明（本願発明）は、その出願前日本国内において頒布された刊行物１〜３に記載された発明、及び従来周知の技術手段に基づいて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　したがって、本願の請求項２に係る発明について検討をするまでもなく、本願は拒絶されるべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。