【事件の表示】
　特願２０００−３４４１８３「歯車の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１４年　５月２１日出願公開、特開２００２−１４４１５９、請求項の数（２）〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　原査定を取り消す。
　本願の発明は、特許すべきものとする。
【理　由】
第１．手続の経緯
　本件出願は、平成１２年１１月１０日の特許出願であって、同１５年１２月２６日に手続補正がなされたが、同１６年１月２２日付けで拒絶査定がされ、同年２月２６日に本件審判の請求がなされ、同年３月２２日に手続補正がなされたものである。そして、平成１８年１２月５日に、本件審判の請求は成り立たないとする審決がなされたところ、平成１９年１月１７日に、当該審決に対する訴えが知的財産高等裁判所に提起された（平成１９年（行ケ）第１００１９号）。そして、知的財産高等裁判所において、審決取消の判決（平成１９年６月２８日判決言渡）があった。
　その後、当審において本件についてさらに審理し、平成１９年８月３日付けで拒絶の理由を通知し、それに対して同年１０月９日付けで、特許請求の範囲を含む明細書を補正対象とする手続補正書が提出されたものである。
　
第２．本願発明
　本願発明は、平成１９年１０月９日付けの手続補正書により補正された明細書及び願書に添付した図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１ないし２に記載されたとおりの次のものと認める。
「【請求項１】　側面の端部を切削加工する歯車にあって、鍛造成形される歯形における歯筋方向の端縁角部に面取り部を鍛造手段の面取り形成部により形成し、その後歯部全周のいずれの部位においても切削面との間に前記面取り部が少なくとも一部残されるように前記鍛造によって発生した余肉を切削加工することを特徴とする歯車の製造方法。
【請求項２】　歯部全周から連続するように形成された面取り部の終端を、切削面に一致させた請求項１に記載した歯車の製造方法。」（以下、「本願発明１ないし２」という。）
　
第３．刊行物に記載された発明
　これに対し、原査定の拒絶の理由として引用された本件出願日前に日本国内において頒布された刊行物である特開昭６２−２０７５２７号公報には、以下の事項が記載されている。
「一方かさ歯車の歯形成形法として（１）（当審注、原文は丸囲み数字。以下同様）熱間型鍛造後冷間型鍛造工程を加える鍛造方法、（２）歯切盤を用いた切削加工法等の方法が行われているが、（１）の方法では十分な歯形精度を得る為の型製作費が高価、型寿命が短かい、また（２）の方法では、切削加工量が多く、荒歯切り、仕上げ等の工程があり、歯形成形に長時間を要し、また歯部の内外端面に歯切りによるバリが発生し、バリ取り加工を要するという問題点があった。
［発明が解決しようとする問題］
　本発明は高精度の歯車をより簡単な工程で製造する方法を提供するものである。
［問題点を解決するための手段］
　上記のような問題点を解決するため、本発明ではまず型鍛造によりブランクに歯形を形成するが、その歯形は最終歯形寸法に対して片側０．１〜０．５ｍｍの間で均一的なとり代を付加した寸法とし（すなわち歯厚を０．２〜１ｍｍだけ大きくする。）、さらに歯形の内・外端面部に０．５〜２ｍｍの面取り（角形面取りでも丸形面取りでもよい）を付与した歯形を有する中間製品とし、次にその中間製品を各種歯切盤により、歯切り加工することにより０．１〜０．５ｍｍのとり代を削り落とし、歯形精度を向上せしめるものである。以下さらに本発明を説明すると、ビレットを鍛造することにより、材料を塑性変形させ、実質的に歯形を形成させることにより材料歩留りを向上させることが可能である。鍛造は熱間でも冷間でもよくまた両者の組合せでもよい。・・・また歯部の内・外端面部に０．５〜２ｍｍの面取りを施す理由は、歯切り加工後有害なバリを発生させないためであり、とり代歯厚等に応じてとり代より大きい面取りとすべきで、面取りが０．５ｍｍ以下ではバリが内・外端側に突出する危険性があり、２ｍｍ以上では歯厚との関係で大き過ぎる。歯切り加工は、通常、歯切カッターによるがとり代が０．１〜０．５ｍｍと少ないため加工能率もよく工具の損耗も少い。また以上説明した工程（歯形成形）以外の切削加工工程熱処理、および切削加工等の工程を適宜経てかさ歯車が完成されることはいうまでもない。」
（第１ページ右下欄第１行〜第２ページ右上欄第７行）
　ここで、「面取り」は、「歯形の内・外端面部」に形成されるが、第１図をも参照すると、「歯筋方向の端縁角部」に形成されることと同義である。そして、「面取り」は、「有害なバリを発生させないため」に行うものである。また、面取り部は鍛造によって形成されるものであることから、面取り部は鍛造手段の面取り形成部によって形成されるものであることは明らかである。さらに、第１図から、歯切り加工されるのは歯部の歯面であることは明らかである。
　これらを、図面を参照しつつ、技術常識を考慮しながら補正発明に照らして整理すると、上記公報には以下の発明（以下「刊行物発明」という。）が記載されていると認める。
「歯部の歯面を歯切り加工によりとり代を削り落とすかさ歯車にあって、鍛造成形される歯形における歯筋方向の端縁角部であって歯部の歯面における内・外端面部に面取り部を鍛造手段の面取り形成部により形成し、その後前記面取り部が少なくとも一部残されるように歯切り加工する、かさ歯車の製造方法。」
　
第４．対比
　本願発明１と刊行物発明とを対比する。
　刊行物発明の「歯切り加工」、「かさ歯車」は、補正発明の「切削加工」、「歯車」に含まれる。
　したがって、両者は、次の点で一致している。
「切削加工する歯車にあって、鍛造成形される歯形における歯筋方向の端縁角部に面取り部を鍛造手段の面取り形成部により形成し、その後前記面取り部が少なくとも一部残されるように切削加工する歯車の製造方法。」
　そして、本願発明１と刊行物発明とは、以下の点で相違している。
＜相違点１＞
　面取り部に関し、本願発明１は、「歯部全周のいずれの部位においても」面取り部が形成されるようにしているのに対し、刊行物発明では、歯形における歯筋方向の端縁角部にのみ、面取り部を設けている点。
＜相違点２＞
　切削加工に関し、本願発明１は、歯車の側面端部を切削加工するものであって、鍛造によって発生した余肉を切削加工するものであるのに対し、刊行物発明は、歯部の取り代を削り落とすものである点。
　
第５．相違点の検討
　相違点について検討する。
＜相違点１＞について
　鍛造により、面取りを歯部全周のいずれの部位においても、歯形における歯筋方向の端縁角部に形成すること自体は、例えば実願昭５６−９４５４０号（実開昭５７−２０５４４０号）のマイクロフィルムや特開平９−２０６８７５号公報に記載されているように周知の技術であることから、刊行物発明においても、歯部全周のいずれの部位においても、歯形における歯筋方向の端縁角部に面取りを形成することは、当業者が容易になし得たものである。
＜相違点２＞について
　本願発明１は、「側面の端部」を切削加工する場合に、「面取り」を「歯部全周のいずれの部位においても（すなわち、歯部の歯面における内・外端面部のみならず歯部の頂部及び底部をも含む部分のいずれの部位においても）」、「歯形における歯筋方向の端縁角部」に形成することによって、噛み合い面である歯面にバリが発生することはないという効果を生じさせるものであるのに対し、刊行物発明は、「歯部の歯面」を歯切り加工する場合に、「面取り」を「歯部の歯面における内・外端面部」に形成することによって、とり代を削り落とした際に発生するバリが内・外端側に突出することがないという効果を生じさせるものであって、面取り部の歯面側の部位にはバリが発生するものであるから、構成及び効果において大きな違いがある以上、当業者が、本願発明１を刊行物発明に基づいて容易に発明することができたとすることはできない。
　また、鍛造により、面取りを歯部全周のいずれの部位においても、歯形における歯筋方向の端縁角部に形成すること自体は、例えば実願昭５６−９４５４０号（実開昭５７−２０５４４０号）のマイクロフィルムや特開平９−２０６８７５号公報に記載されているように周知の技術であるが、これらの技術は鍛造によって歯車の側面の端部に発生した余肉を切削加工するものではない。上記周知の技術は、「面取り」を「歯部全周のいずれの部位においても、端縁角部」に形成することによって、「側面の端部」を切削加工する場合に、噛み合い面である歯面にバリが発生することはないという効果を生じさせることまでも、想起することができるものではない。
　そのほか、審査における拒絶理由で引用された刊行物のうち、特開平８−１０５５１５号公報に記載された発明は、鍛造によって、歯車の歯面における歯筋方向の端部に段部を設けたものであって、歯面をシェービング加工するものではあるが、側面の端部を切削加工するものではない。特開平５−８４６１４号公報に記載された発明や特開平４−１０１７３１号公報に記載された発明は、歯車の歯形における歯筋方向の端縁角部に面取り部を設けたものではない。
　
第６．むすび
　以上のとおり、本願発明１は、原査定に拒絶の理由として引用された刊行物記載の発明から当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。同様に、本願発明１の構成をすべて含んで引用する本願発明２についても、上記刊行物記載の発明から当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
　また、他に本願を拒絶すべき理由を発見しない。
　
　よって、結論のとおり審決する。