(57)【要約】【課題】欠陥のないナノカーボン膜を安価に作製することが可能な複合基板を提供する。【解決手段】単結晶炭化珪素基板の表面からイオンを注入してイオン注入領域を形成し、上記単結晶炭化珪素基板のイオン注入した面とハンドル基板の主面とを貼り合わせた後、上記イオン注入領域で単結晶炭化珪素基板を剥離させて、ハンドル基板上に単結晶炭化珪素薄膜を転写させた複合基板の製造方法であって、上記単結晶炭化珪素基板及びハンドル基板の貼り合わせを行うそれぞれの面の表面粗さＲＭＳが１．００ｎｍ以下である。
2016088466.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
単結晶炭化珪素基板の表面からイオンを注入してイオン注入領域を形成し、上記単結晶
炭化珪素基板のイオン注入した面とハンドル基板の主面とを貼り合わせた後、上記イオン
注入領域で単結晶炭化珪素基板を剥離させて、ハンドル基板上に単結晶炭化珪素薄膜を転
写させた複合基板の製造方法であって、上記単結晶炭化珪素基板及びハンドル基板の貼り
合わせを行うそれぞれの面の表面粗さＲＭＳが１．００ｎｍ以下であることを特徴とする
複合基板の製造方法。
【請求項２】
上記ハンドル基板が耐熱温度１，１００℃以上の耐熱材料（ただし、単結晶炭化珪素を
除く）からなることを特徴とする請求項１に記載の複合基板の製造方法。
【請求項３】
上記ハンドル基板がアモルファス炭化珪素又は多結晶炭化珪素からなることを特徴とす
る請求項１又は２に記載の複合基板の製造方法。
【請求項４】
上記単結晶炭化珪素基板のイオン注入面及び／又はハンドル基板の主面に酸化珪素、窒
化珪素、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、酸化ジルコニウム、シリコン及び炭化珪
素から選ばれる少なくとも１種の材料からなる薄膜を形成し、該薄膜を研磨してその面の
表面粗さＲＭＳを１．００ｎｍ以下とすることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項
に記載の複合基板の製造方法。
【請求項５】
上記単結晶炭化珪素基板のイオン注入面及び／又はハンドル基板の主面にＴｉ、Ａｕ、
Ａｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｔａ及びＷから選ばれる少なくとも
１種の金属材料からなる薄膜を形成してその面の表面粗さＲＭＳを１．００ｎｍ以下とす
ることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の複合基板の製造方法。
【請求項６】
上記炭化珪素基板及び／又はハンドル基板の貼り合わせを行う面について表面活性化処
理を施した後に、上記貼り合わせを行うことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に
記載の複合基板の製造方法。
【請求項７】
上記表面活性化処理は、プラズマ活性化処理、真空イオンビーム処理又はオゾン水への
浸漬処理であることを特徴とする請求項６記載の複合基板の製造方法。
【請求項８】
上記単結晶炭化珪素基板とハンドル基板とを貼り合わせた後、イオン注入領域に物理的
衝撃を加えて単結晶炭化珪素基板を剥離させることを特徴とする請求項１〜７のいずれか
１項に記載の複合基板の製造方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項に記載の複合基板の製造方法により得られた複合基板。
【請求項１０】
ナノカーボン膜形成用である請求項９記載の複合基板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合基板の製造方法及び複合基板に関し、特に高品質に且つ安価にナノカーボン膜を製造することが可能な複合基板の製造方法及び該製造方法により製造された複合基板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、グラフェン、フラーレン、カーボンナノチューブに代表されるナノカーボンが新たな電子デバイス材料として注目を集めている。一例として、グラフェンが有する極めて高い移動度（シリコンの１００倍とも言われている）や鋼鉄よりも高い耐久性などから、次世代の電子デバイスのプラットフォームとして研究が進んでいる。【０００３】
ナノカーボンの形成方法として幾つか提案がなされており、例えば昇華法が挙げられる。これは単結晶炭化珪素（ＳｉＣ）を不活性ガス中で高温で処理をすることで、炭化珪素中のシリコン（Ｓｉ）を蒸発させ、残存した炭素（Ｃ）がグラフェンを形成するという方法である（特開２００７−３３５５３２号公報（特許文献１））。この方法は単結晶炭化珪素ウェーハ（直径最大６インチ）からグラフェンウェーハが得られる方法として、近年脚光を浴びている方法である。また、フラーレンやカーボンナノチューブに関しても単結晶炭化珪素をプラットフォーム基板とすることで高品質の膜が形成される可能性が高まっている。【０００４】
しかしながら、非常に高価な単結晶炭化珪素ウェーハを用いることで、コストが高くなってしまうという問題が挙げられる。特に、電子デバイス用途で重要と思われる半絶縁性の単結晶炭化珪素ウェーハは直径３インチ程度のウェーハ１枚でも数十万円程度の価格であり、広範囲に用いられるには余りにも高価であるという欠点がある。【０００５】
なお、本発明に関連する先行技術として、国際公開２０１４／０６１３３７号（特許文献２）がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−３３５５３２号公報
【特許文献２】国際公開２０１４／０６１３３７号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、欠陥のないナノカーボン膜を安価に作製することが可能な複合基板の製造方法及び該製造方法によって製造される複合基板を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この問題を解決するために、本発明者は次のような方法を発案した。即ち、通常グラフェン化する単結晶炭化珪素層の厚さは原子数層分で十分であり、厚い炭化珪素層は不要であることから、単結晶炭化珪素の薄膜を支持ウェーハ（ハンドルウェーハ）に転写して単結晶炭化珪素薄膜を得るようにする。具体的には、予め水素イオンを注入した単結晶炭化珪素ウェーハを支持ウェーハに貼り合わせ、十分な接合強度を得た後にイオン注入界面で剥離を行うという方法である。その際、単結晶炭化珪素基板及びハンドル基板の貼り合わせを行うそれぞれの面を平滑化して、貼り合わせの密着強度を改善する。これにより、一枚の単結晶炭化珪素ウェーハからいくつもの単結晶炭化珪素薄膜を転写することができ、コストメリットも極めて高くなる。【０００９】
即ち、本発明は、下記の複合基板の製造方法及び複合基板を提供する。
〔１〕  単結晶炭化珪素基板の表面からイオンを注入してイオン注入領域を形成し、上記単結晶炭化珪素基板のイオン注入した面（以下「イオン注入面」という。）とハンドル基板の主面とを貼り合わせた後、上記イオン注入領域で単結晶炭化珪素基板を剥離させて、ハンドル基板上に単結晶炭化珪素薄膜を転写させた複合基板の製造方法であって、上記単結晶炭化珪素基板及びハンドル基板の貼り合わせを行うそれぞれの面の表面粗さＲＭＳが１．００ｎｍ以下であることを特徴とする複合基板の製造方法。
〔２〕  上記ハンドル基板が耐熱温度１，１００℃以上の耐熱材料（ただし、単結晶炭化珪素を除く）からなることを特徴とする〔１〕に記載の複合基板の製造方法。
〔３〕  上記ハンドル基板がアモルファス炭化珪素又は多結晶炭化珪素からなることを特徴とする〔１〕又は〔２〕に記載の複合基板の製造方法。
〔４〕  上記単結晶炭化珪素基板のイオン注入面及び／又はハンドル基板の主面に酸化珪素、窒化珪素、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、酸化ジルコニウム、シリコン及び炭化珪素から選ばれる少なくとも１種の材料からなる薄膜を形成し、該薄膜を研磨してその面の表面粗さＲＭＳを１．００ｎｍ以下とすることを特徴とする〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の複合基板の製造方法。
〔５〕  上記単結晶炭化珪素基板のイオン注入面及び／又はハンドル基板の主面にＴｉ、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｔａ及びＷから選ばれる少なくとも１種の金属材料からなる薄膜を形成してその面の表面粗さＲＭＳを１．００ｎｍ以下とすることを特徴とする。〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の複合基板の製造方法。
〔６〕  上記炭化珪素基板及び／又はハンドル基板の貼り合わせを行う面について表面活性化処理を施した後に、上記貼り合わせを行うことを特徴とする〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の複合基板の製造方法。
〔７〕  上記表面活性化処理は、プラズマ活性化処理、真空イオンビーム処理又はオゾン水への浸漬処理であることを特徴とする〔６〕記載の複合基板の製造方法。
〔８〕  上記単結晶炭化珪素基板とハンドル基板とを貼り合わせた後、イオン注入領域に物理的衝撃を加えて単結晶炭化珪素基板を剥離させることを特徴とする〔１〕〜〔７〕のいずれかに記載の複合基板の製造方法。
〔９〕  〔１〕〜〔８〕のいずれかに記載の複合基板の製造方法により得られた複合基板。
〔１０〕  ナノカーボン膜形成用である〔９〕記載の複合基板。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、貼り合わせを行う面が所定の平滑性を有する単結晶炭化珪素基板及びハンドル基板を用いて貼り合わせを行うので、その後に行なわれるイオン注入界面における剥離処理の際にも単結晶炭化珪素基板とハンドル基板との貼り合わせ界面で剥離することなく、単結晶炭化珪素薄膜を転写することができる。特に、炭化珪素からなる基板は非常に硬度が高いために研磨によって表面を平滑化することが困難であるところ、その表面に特定の薄膜を形成することにより表面の平滑化が容易となり、上記貼り合わせにおいて良好な密着強度を得ることができる。また、単結晶炭化珪素膜をハンドル基板に薄膜転写することにより、高価な単結晶炭化珪素基板を多量に準備する必要がなくなり、低コストでナノカーボン膜を作製可能な複合基板を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係る複合基板の製造方法における第１の実施形態の製造工程を示す概略図であり、（ａ）はイオン注入された単結晶炭化珪素基板の断面図、（ｂ）は単結晶炭化珪素基板のイオン注入面に薄膜を形成した状態を示す断面図、（ｃ）はハンドル基板の一主面に薄膜を形成した状態を示す断面図、（ｄ）は単結晶炭化珪素基板とハンドル基板を貼り合わせた状態を示す断面図、（ｅ）はイオン注入領域で単結晶炭化珪素基板を剥離させた状態を示す断面図、（ｆ）は複合基板の断面図である。
【図２】本発明に係る複合基板の製造方法における第２の実施形態の製造工程を示す概略図であり、（ａ）はイオン注入され、イオン注入面が平滑化された単結晶炭化珪素基板の断面図、（ｂ）は一主面が平滑化されたハンドル基板の断面図、（ｃ）は単結晶炭化珪素基板とハンドル基板を貼り合わせた状態を示す断面図、（ｄ）はイオン注入領域で単結晶炭化珪素基板を剥離させた状態を示す断面図、（ｅ）は複合基板の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に、本発明に係る複合基板の製造方法及び複合基板の実施形態について説明する。
（第１の実施形態）
本発明の第１の実施形態に係る複合基板の製造方法は、図１に示すように、単結晶炭化珪素基板への水素イオン注入工程（工程１）、単結晶炭化珪素基板のイオン注入面の平滑化工程（工程２）、ハンドル基板の平滑化工程（工程３）、単結晶炭化珪素基板及び／又はハンドル基板の表面活性化処理工程（工程４）、単結晶炭化珪素基板とハンドル基板との貼り合わせ工程（工程５）、剥離処理工程（工程６）、単結晶炭化珪素薄膜研磨工程（工程７）の順に処理を行うものである。
【００１３】
（工程１：単結晶炭化珪素基板への水素イオン注入工程）
まず、単結晶炭化珪素基板１に水素イオン等を注入してイオン注入領域２を形成する（図１（ａ））。
【００１４】
ここで、ハンドル基板４に貼り合わせをする単結晶炭化珪素基板１は、結晶構造が４Ｈ−ＳｉＣ、６Ｈ−ＳｉＣ、３Ｃ−ＳｉＣのものから選択をすることが好ましい。単結晶炭化珪素基板１及び後述するハンドル基板４の大きさは、必要なナノカーボン膜の大きさやコスト等から設定をする。また、単結晶炭化珪素基板１の厚さは、ＳＥＭＩ規格又はＪＥＩＤＡ規格の基板厚さ近傍のものがハンドリングの面から好ましい。なお、単結晶炭化珪素基板１として、市販のもの、例えばパワーデバイス向けに市販されている単結晶炭化珪素ウェーハを用いればよく、その表面がＣＭＰ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  Ｐｏｌｉｓｈｉｎｇ（ｏｒ  Ｐｌａｎａｒｉｚａｔｉｏｎ））処理で仕上げ研磨された、表面が平坦かつ平滑なものを用いることが好ましい。
【００１５】
単結晶炭化珪素基板１へのイオン注入の際、その表面から所望の深さにイオン注入領域２を形成できるような注入エネルギーで、所定の線量の少なくとも水素イオン（Ｈ+）又は水素分子イオン（Ｈ2+）を注入する。このときの条件として、所望の薄膜の厚さになるようにイオン注入エネルギーを設定すればよい。ＨｅイオンやＢイオン等を同時にインプラしても構わないし、同じ効果が得られるものであればどのようなイオンを採用しても構わない。
イオン注入深さは、所望の単結晶炭化珪素薄膜の厚さに対応したものとする。
【００１６】
単結晶炭化珪素基板１に注入する水素イオン（Ｈ+）のドーズ量は、１．０×１０16ａｔｏｍ／ｃｍ2〜９．０×１０17ａｔｏｍ／ｃｍ2であることが好ましい。１．０×１０16ａｔｏｍ／ｃｍ2未満であると、界面の脆化が起こらない場合があり、９．０×１０17ａｔｏｍ／ｃｍ2を超えると、貼り合わせ後の熱処理中に気泡となり転写不良となる場合がある。
【００１７】
注入イオンとして水素分子イオン（Ｈ2+）を用いる場合、そのドーズ量は５．０×１０15ａｔｏｍｓ／ｃｍ2〜４．５×１０17ａｔｏｍｓ／ｃｍ2であることが好ましい。５．０×１０15ａｔｏｍｓ／ｃｍ2未満であると、界面の脆化が起こらない場合があり、４．５×１０17ａｔｏｍｓ／ｃｍ2を超えると、貼り合わせ後の熱処理中に気泡となり転写不良となる場合がある。
【００１８】
イオン注入された基板表面からイオン注入領域２までの深さ（即ち、イオン打ち込み深さ）は、ハンドル基板４上に設ける単結晶炭化珪素薄膜６の所望の厚さに対応するものであり、通常１００〜２，０００ｎｍ、好ましくは３００〜５００ｎｍ、更に好ましくは４００ｎｍ程度である。また、イオン注入領域２の厚さ（即ち、イオン分布厚さ）は、機械衝撃等によって容易に剥離できる厚さが良く、好ましくは２００〜４００ｎｍ、更に好ましくは３００ｎｍ程度である。
【００１９】
また、単結晶炭化珪素基板１の表面に、予め５０〜５００ｎｍ程度の酸化珪素膜等の絶縁膜を形成しておき、それを通して水素イオン又は水素分子イオンの注入を行ってもよい。これにより注入イオンのチャネリングを抑制する効果が得られる。
【００２０】
（工程２：単結晶炭化珪素基板のイオン注入面の平滑化工程（図１（ｂ））
本発明では、単結晶炭化珪素基板１の貼り合わせを行う面（イオン注入面）を表面粗さＲＭＳ１．００ｎｍ以下の平滑な面とする。この場合、単結晶炭化珪素基板１の表面を直接研磨して平滑化を図ることも可能ではあるが、炭化珪素からなる非常に硬い基板を研磨することは容易なことではない。そこで、本工程では以下の工程２−１、工程２−２のいずれかを行い、単結晶炭化珪素基板１の表面の平滑化を行う。
【００２１】
（工程２−１）
単結晶炭化珪素基板１のイオン注入面に、後に行われる熱処理に対する耐熱性を有し、最終的に形成される単結晶炭化珪素薄膜６と同じか又は近い熱膨張係数を有する材料からなる薄膜３ａを形成する。薄膜３ａを構成する材料としては、酸化珪素（例えば、ＳｉＯ2）、窒化珪素、窒化アルミニウム、シリコン（例えば、アモルファスシリコン、多結晶シリコン）、アルミナ（Ａｌ2Ｏ3）、酸化ジルコニウム（例えば、ジルコニア（ＺｒＯ2））及び炭化珪素（例えば、アモルファス炭化珪素、多結晶炭化珪素）から選ばれる少なくとも１種の材料が挙げられる。なお、これらの材料から複数の材料が選ばれた場合には、それらの材料ごとに積層した構造、それらの材料を混合した材料からなる単層構造のいずれでもよい。
【００２２】
薄膜３ａの膜厚は、好ましくは１〜２００ｎｍ、より好ましくは１〜１００ｎｍ、更に好ましくは１〜２０ｎｍとする。この膜厚が１ｎｍ未満では膜厚の面内ばらつきにより表面が完全には覆われず、ハンドル基板４との貼り合わせの密着性が悪くなるおそれがある。また、２００ｎｍ超では堆積した薄膜３ａの表面粗さが悪化し、研磨によっても所期の平滑性が得られないおそれがある。なお、形成する膜厚はこの後に行う研磨の厚さを考慮した膜厚とする必要がある。
【００２３】
薄膜３ａの形成方法としては、単結晶炭化珪素基板１に密着性よく形成できる成膜方法であればいずれの方法でもよく、例えば酸化珪素の薄膜はＰＥＣＶＤ法により形成し、窒化珪素、窒化アルミニウム、シリコン及び炭化珪素の薄膜はスパッタリング法により形成するとよい。
【００２４】
次いで、薄膜３ａを研磨して、その面の表面粗さＲＭＳを１．００ｎｍ以下とし、好ましくは０．８０ｎｍ以下とし、より好ましくは０．７０ｎｍ以下とする。薄膜３ａの表面粗さＲＭＳが１．００ｎｍ超では、後で行われる単結晶炭化珪素薄膜形成のための剥離処理や更にその後の熱処理の際にハンドル基板４との貼り合わせ界面（即ち、薄膜３ｂとの界面）において剥離が発生する。なお、表面粗さＲＭＳ（Ｒｏｏｔ−ｍｅａｎ−ｓｑｕａｒｅ：二乗平均粗さ）は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２０１３でいう二乗平均平方根粗さＲｑのことである。
【００２５】
薄膜３ａの研磨方法は、化学的機械研磨法が好ましく、薄膜３ａの材質によってその条件は異なる。
【００２６】
（工程２−２）
単結晶炭化珪素基板１のイオン注入面に、融点が９５０℃以上の金属材料、例えばＴｉ、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｔａ及びＷから選ばれる少なくとも１種の金属材料からなる薄膜３ａを形成する。融点が９５０℃以上の金属材料を用いることで、後の剥離処理工程における低温熱処理で薄膜３ａが溶融するのを防ぐことができる。なお、これらの金属材料から複数の金属材料が選ばれた場合には、それらの金属材料ごとに積層した構造、それらの金属材料の合金材料からなる単層構造のいずれでもよい。
【００２７】
薄膜３ａの膜厚は、好ましくは１〜１００ｎｍ、より好ましくは１〜２０ｎｍ、更に好ましくは１〜１０ｎｍとする。この膜厚が１ｎｍ未満では膜厚の面内ばらつきにより基板表面が完全には覆われず、ハンドル基板４との貼り合わせの密着性が悪くなるおそれがある。また、１００ｎｍ超では薄膜３ａの表面粗さが悪化し、ハンドル基板４との貼り合わせの密着性が悪くなるおそれがある。
【００２８】
薄膜３ａの形成方法としては、単結晶炭化珪素基板１に密着性よく形成できる成膜方法であればいずれの方法でもよく、例えば電子ビーム蒸着法により形成するとよい。
【００２９】
本工程２−２では、上記金属材料の蒸着により薄膜３ａを形成するだけで（即ち、研磨することなく）、その面の表面粗さＲＭＳを１．００ｎｍ以下、好ましくは０．８０ｎｍ以下、より好ましくは０．７５ｎｍ以下とすることができる。薄膜３ａの表面粗さＲＭＳが１．００ｎｍ超では、後で行われる単結晶炭化珪素薄膜形成のための剥離処理や更にその後の熱処理の際にハンドル基板４との貼り合わせ界面（即ち、薄膜３ｂとの界面）において剥離が発生する。
【００３０】
なお、上記工程１，２の順番を入れ替えて、先に単結晶炭化珪素基板１の表面に薄膜３ａを形成して表面の平滑化を図り、次いで該薄膜３ａ上から上記イオン注入を行ってもよい。
【００３１】
（工程３：ハンドル基板の平滑化工程（図１（ｃ））
本発明で用いるハンドル基板４として、耐熱温度１，１００℃以上の耐熱材料（ただし、単結晶炭化珪素を除く）からなるものが好ましく、例えば単結晶ではない炭化珪素、即ちアモルファス炭化珪素や多結晶炭化珪素、あるいは石英ガラス、サファイア、結晶性シリコン（単結晶シリコンや多結晶シリコン）、窒化珪素、ダイヤモンド又は窒化アルミニウムからなるものを用いることができる。その中で、熱膨張係数が単結晶炭化珪素に近く、後に行なわれる熱処理に対する耐熱性を有するアモルファス炭化珪素や多結晶炭化珪素からなるものがより好ましい。耐熱温度１，１００℃以上の耐熱材料を用いることで、後の単結晶炭化珪素薄膜研磨工程における加熱処理により基板が損傷するのを防ぐことができる。また、ハンドル基板４の厚さは、特に限定されないが、単結晶炭化珪素基板１と同様に、通常のＳＥＭＩ規格又はＪＥＩＤＡ規格近傍のものがハンドリングの面から好ましい。
【００３２】
ハンドル基板４の少なくとも単結晶炭化珪素基板１と貼り合わせをする表面に、後に行われる熱処理に対する耐熱性を有し、単結晶炭化珪素薄膜６と同じか又は近い熱膨張係数をする材料からなる薄膜３ｂを形成してその表面の平滑化を図る。ここでは、上記工程２−１又は工程２−２と同様の処理を行う。
即ち、工程２−１に対応する処理としては、次のように行う。
まず、ハンドル基板４における単結晶炭化珪素基板１との貼り合わせ面に、酸化珪素（例えば、ＳｉＯ2）、窒化珪素、窒化アルミニウム、シリコン（例えば、アモルファスシリコン、多結晶シリコン）、アルミナ（Ａｌ2Ｏ3）、酸化ジルコニウム（例えば、ジルコニア（ＺｒＯ2））及び炭化珪素（例えば、アモルファス炭化珪素、多結晶炭化珪素）から選ばれる少なくとも１種の材料からなる薄膜３ｂを形成する。なお、これらの材料から複数の材料が選ばれた場合には、それらの材料ごとに積層した構造、それらの材料を混合した材料からなる単層構造のいずれでもよい。
【００３３】
この場合の薄膜３ｂの膜厚は、好ましくは１〜２００ｎｍ、より好ましくは１〜１００ｎｍ、更に好ましくは１〜２０ｎｍとする。この膜厚が１ｎｍ未満では膜厚の面内ばらつきにより表面が完全には覆われず、単結晶炭化珪素基板１との貼り合わせの密着性が悪くなるおそれがある。また、２００ｎｍ超では堆積した薄膜３ｂの表面粗さが悪化し、研磨によっても所期の平滑性が得られないおそれがある。なお、形成する膜厚はこの後に行う研磨の厚さを考慮した膜厚とする必要がある。
【００３４】
薄膜３ｂの形成方法としては、ハンドル基板４に密着性よく形成できる成膜方法であればいずれの方法でもよく、例えば酸化珪素の薄膜はＰＥＣＶＤ法又は熱酸化法により形成し、窒化珪素、窒化アルミニウム、シリコン、アルミナ、酸化ジルコニウム及び炭化珪素の薄膜はスパッタリング法により形成するとよい。
【００３５】
次いで、薄膜３ｂを研磨して、その面の表面粗さＲＭＳを１．００ｎｍ以下とし、好ましくは０．８０ｎｍ以下とし、より好ましくは０．７０ｎｍ以下とする。薄膜３ｂの表面粗さＲＭＳが１．００ｎｍ超では、後で行われる単結晶炭化珪素薄膜形成のための剥離処理や更にその後の熱処理において単結晶炭化珪素基板１との貼り合わせ界面（即ち、薄膜３ａとの界面）において剥離が発生する。
【００３６】
薄膜３ｂの研磨方法は、化学的機械研磨法が好ましく、薄膜３ｂの材質によってその条件は異なる。
【００３７】
また、工程２−２に対応する処理としては、次のように行う。
ハンドル基板４の単結晶炭化珪素基板１との貼り合わせ面（主面）に、融点が９５０℃以上の金属材料、例えばＴｉ、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｔａ及びＷから選ばれる少なくとも１種の金属材料からなる薄膜３ｂを形成する。融点が９５０℃以上の金属材料を用いることで、後の剥離処理工程における低温熱処理で薄膜３ａが溶融するのを防ぐことができる。なお、これらの金属材料から複数の金属材料が選ばれた場合には、それらの金属材料ごとに積層した構造、それらの金属材料の合金材料からなる単層構造のいずれでもよい。
【００３８】
この場合の薄膜３ｂの膜厚は、好ましくは１〜１００ｎｍ、より好ましくは１〜２０ｎｍ、更に好ましくは１〜１０ｎｍとする。この膜厚が１ｎｍ未満では膜厚の面内ばらつきにより基板表面が完全には覆われず、単結晶炭化珪素基板１との貼り合わせの密着性が悪くなるおそれがある。また、１００ｎｍ超では薄膜３ｂの表面粗さが悪化し、単結晶炭化珪素基板１との貼り合わせの密着性が悪くなるおそれがある。
【００３９】
薄膜３ｂの形成方法としては、ハンドル基板４に密着性よく形成できる成膜方法であればいずれの方法でもよく、例えば電子ビーム蒸着法により形成するとよい。
【００４０】
この処理では、上記金属材料の蒸着により薄膜３ｂを形成するだけで（即ち、研磨することなく）、その面の表面粗さＲＭＳを１．００ｎｍ以下、好ましくは０．８０ｎｍ以下、より好ましくは０．７５ｎｍ以下とすることができる。薄膜３ｂの表面粗さＲＭＳが１．００ｎｍ超では、後で行われる単結晶炭化珪素薄膜形成のための剥離処理や更にその後の熱処理の際に単結晶炭化珪素基板１との貼り合わせ界面（即ち、薄膜３ａとの界面）において剥離が発生する。
【００４１】
なお、薄膜３ｂを構成する材料は、上記薄膜３ａの構成材料と同じものとすると、貼り合わせの密着性が改善され好ましい。また、薄膜３ａ、３ｂの表面粗さをある程度の範囲内に揃えると（例えば、表面粗さＲＭＳにおいて両者の差が±０．０５ｎｍ以内）、更に貼り合わせの密着性が改善され好ましい。
【００４２】
（工程４：単結晶炭化珪素基板及び／又はハンドル基板の表面活性化処理工程）
次に、単結晶炭化珪素基板１とハンドル基板４の貼り合わせをする表面、即ち薄膜３ａ、３ｂ表面について、表面活性化処理としてプラズマ活性化処理、真空イオンビーム処理又はオゾン水への浸漬処理を行う。
【００４３】
このうち、プラズマ活性化処理をする場合、真空チャンバ中に上記工程３までの処理が終了した単結晶炭化珪素基板１及び／又はハンドル基板４を載置し、プラズマ用ガスを減圧下で導入した後、１００Ｗ程度の高周波プラズマに５〜１０秒程度さらし、表面をプラズマ活性化処理する。プラズマ用ガスとしては、酸素ガス、水素ガス、窒素ガス、アルゴンガス、又はこれらの混合ガスあるいは水素ガスとヘリウムガスの混合ガスを用いることができる。
【００４４】
真空イオンビーム処理は、高真空のチャンバ内に単結晶炭化珪素基板１及び／又はハンドル基板４を載置し、Ａｒ等のイオンビームを貼り合わせをする表面に照射して活性化処理を行う。
【００４５】
オゾン水への浸漬処理は、オゾンガスを溶解させたオゾン水に単結晶炭化珪素基板１及び／又はハンドル基板４を浸漬し、その表面を活性化処理をする。
【００４６】
上記した表面活性化処理は、単結晶炭化珪素基板１のみ又はハンドル基板４のみに行ってもよいが、単結晶炭化珪素基板１及びハンドル基板４の両方について行うのがより好ましい。
【００４７】
また、表面活性化処理は上記方法のいずれか一つでもよいし、組み合わせた処理を行っても構わない。更に、単結晶炭化珪素基板１、ハンドル基板４の表面活性化処理を行う面は、貼り合わせを行う面、即ち薄膜３ａ、３ｂ表面であることが好ましい。
【００４８】
（工程５：単結晶炭化珪素基板とハンドル基板との貼り合わせ工程）
次に、この単結晶炭化珪素基板１及びハンドル基板４の表面活性化処理をした表面（薄膜３ａ、３ｂ表面）を接合面として貼り合わせる（図１（ｄ））。
【００４９】
次いで、単結晶炭化珪素基板１とハンドル基板４と貼り合わせた後に、好ましくは１５０〜３５０℃、より好ましくは１５０〜２５０℃の熱処理を行い、薄膜３ａ、３ｂの貼り合わせ面の結合強度を向上させる。１５０℃未満では十分な結合強度が得られず、３５０℃超では、熱処理初期に（＝結合強度が十分に高まる前の段階で）熱膨張係数の差に起因する剥がれが発生しやすくなる。熱処理の際には、単結晶炭化珪素基板１とハンドル基板４との間の熱膨張率差により基板の反りが発生するが、それぞれの材質に適した温度を採用して反りを抑制するとよい。熱処理時間としては、温度にもある程度依存するが、２〜２４時間が好ましい。
【００５０】
これにより、薄膜３ａと薄膜３ｂとは密着して一つの層、介在層３となると共に、単結晶炭化珪素基板１とハンドル基板４とが介在層３を介して強固に密着した貼り合わせ基板５となる。
【００５１】
（工程６：剥離処理工程）
単結晶炭化珪素基板１とハンドル基板４とを貼り合わせ、貼り合わせ強度を向上させた後、イオン注入した部分に熱的エネルギー又は機械的エネルギーを付与して、イオン注入領域２で単結晶炭化珪素基板１ａを剥離させ、ハンドル基板４上に単結晶炭化珪素薄膜６を有する複合基板７を作製する（図１（ｅ））。
【００５２】
剥離方法としては、例えば貼り合わせ基板５を高温に加熱して、この熱によってイオン注入領域２においてイオン注入した成分の微小なバブル体を発生させることにより剥離を生じさせて単結晶炭化珪素基板１ａを分離する熱剥離法を適用することができる。あるいは、熱剥離が生じない程度の低温熱処理（例えば、５００〜９００℃、好ましくは５００〜７００℃）を施しつつ、イオン注入領域２の一端に物理的な衝撃を加えて機械的に剥離を発生させて単結晶炭化珪素基板１ａを分離する機械剥離法を適用することができる。機械剥離法は単結晶炭化珪素薄膜転写後の転写表面の粗さが熱剥離法よりも比較的小さいため、より好ましい。
【００５３】
なお、剥離処理後に、複合基板７を加熱温度７００〜１，０００℃であって剥離処理時よりも高い温度、加熱時間１〜２４時間の条件で加熱して、単結晶炭化珪素薄膜６とハンドル基板４との密着性を改善する熱処理を行ってもよい。
【００５４】
このとき、薄膜３ａと薄膜３ｂとは強固に密着し、更に薄膜３ａは単結晶炭化珪素基板１と強固に密着し、薄膜３ｂはハンドル基板４と強固に密着しているため、イオン注入領域２における剥離部分以外の部分での剥離は発生しない。
【００５５】
剥離した後の単結晶炭化珪素基板１ａは、表面を再度研磨や洗浄等を施すことにより再度当該複合基板の製造方法における貼り合わせ用の基板として再利用することが可能となる。
【００５６】
（工程７：単結晶炭化珪素薄膜研磨工程）
ハンドル基板４上の単結晶炭化珪素薄膜６表面を鏡面仕上げする（図１（ｆ））。具体的には、単結晶炭化珪素薄膜６に化学機械研磨（ＣＭＰ研磨）を施して鏡面に仕上げる。ここではシリコンウェーハの平坦化等に用いられる従来公知のＣＭＰ研磨でよい。
【００５７】
以上のようにして得られた複合基板７は、ナノカーボン膜形成用、即ち加熱により単結晶炭化珪素薄膜６から珪素原子を昇華させてハンドル基板４（介在層３）上にナノカーボン膜を得るためのものとすることができる。詳しくは、複合基板７を好ましくは１，１００℃以上、より好ましくは１，２００〜１，４００℃、更に好ましくは１，２５０〜１，３５０℃に加熱することにより単結晶炭化珪素薄膜６の珪素原子（Ｓｉ）を昇華させて、厚さ５０〜１，５００ｎｍ程度のナノカーボン膜を形成することができる。この加熱処理の雰囲気は真空雰囲気（減圧）にすると珪素原子が昇華されやすいので好ましい。また、このときの温度条件も雰囲気や処理枚数等により変化するので適宜最適な温度に設定をする。
【００５８】
昇華後のナノカーボン膜は、その作製条件等により、フラーレン、グラフェン、カーボンナノチューブのいずれか又はこれらから選択される２種以上が混在する構造を有するものとなる。用途により適宜選択をすればよい。
【００５９】
なお、本実施形態において、工程２における薄膜３ａの形成、又は工程３における薄膜３ｂの形成を省略してもよい。薄膜３ａを省略した場合、単結晶炭化珪素基板１のイオン注入面を研磨により表面粗さＲＭＳ１．００ｎｍ以下とする。また、薄膜３ｂを省略した場合、ハンドル基板４における単結晶炭化珪素基板１との貼り合わせ面を研磨により表面粗さＲＭＳ１．００ｎｍ以下とする。
【００６０】
（第２の実施形態）
図２に、本発明の第２の実施形態に係る複合基板の製造方法の製造工程図を示す。本実施形態では、薄膜３ａ、３ｂを形成せず、それ以外は第１の実施形態と同様の工程であり、単結晶炭化珪素基板への水素イオン注入工程（工程１）、単結晶炭化珪素基板のイオン注入面の平滑化工程（工程２）、ハンドル基板の平滑化工程（工程３）、単結晶炭化珪素基板及び／又はハンドル基板の表面活性化処理工程（工程４）、単結晶炭化珪素基板とハンドル基板との貼り合わせ工程（工程５）、剥離処理工程（工程６）、単結晶炭化珪素薄膜研磨工程（工程７）の順に処理を行う。なお、単結晶炭化珪素基板１、イオン注入領域２、ハンドル基板４は、第１の実施形態と同じものである。
【００６１】
（工程１：単結晶炭化珪素基板への水素イオン注入工程）
まず、単結晶炭化珪素基板１に水素イオン等を注入してイオン注入領域２を形成する（図２（ａ））。本工程は第１の実施形態と同じである。
【００６２】
（工程２：単結晶炭化珪素基板のイオン注入面の平滑化工程）
本工程では、図２（ａ）に示す単結晶炭化珪素基板１のハンドル基板４と貼り合わせを行う面（イオン注入面）を表面粗さＲＭＳ１．００ｎｍ以下の平滑な面とする。この場合、表面粗さＲＭＳ１．００ｎｍ以下の平滑な面を有する市販品の単結晶炭化珪素ウェーハを用意してもよいし、イオン注入処理後にＣＭＰ処理を施して表面粗さＲＭＳ１．００ｎｍ以下の平滑な面に仕上げるようにしてもよい。
【００６３】
（工程３：ハンドル基板の平滑化工程）
本工程においても図２（ｂ）に示すハンドル基板４の単結晶炭化珪素基板１と貼り合わせを行う面を表面粗さＲＭＳ１．００ｎｍ以下の平滑な面とする。この場合も、市販品として表面粗さＲＭＳ１．００ｎｍ以下の平滑な面を有するハンドル基板を用意してもよいし、ＣＭＰ処理を施して表面粗さＲＭＳ１．００ｎｍ以下の平滑な面に仕上げるようにしてもよい。
【００６４】
（工程４：単結晶炭化珪素基板及び／又はハンドル基板の表面活性化処理工程）
次に、単結晶炭化珪素基板１とハンドル基板４の貼り合わせをする表面について、表面活性化処理としてプラズマ活性化処理、真空イオンビーム処理又はオゾン水への浸漬処理を行う。処理条件等は第１の実施形態と同じである。
【００６５】
（工程５：単結晶炭化珪素基板とハンドル基板との貼り合わせ工程）
表面活性化処理が終了した単結晶炭化珪素基板１及びハンドル基板４の表面活性化処理をした表面を接合面として貼り合わせる（図２（ｃ））。
【００６６】
次いで、単結晶炭化珪素基板１とハンドル基板４と貼り合わせた後に、好ましくは１５０〜３５０℃、より好ましくは１５０〜２５０℃の熱処理を行い、貼り合わせ面の結合強度を向上させる。１５０℃未満では十分な結合強度が得られず、３５０℃超では、熱処理初期に（＝結合強度が十分に高まる前の段階で）熱膨張係数の差に起因する剥がれが発生しやすくなる。熱処理の際には、単結晶炭化珪素基板１とハンドル基板４との間の熱膨張率差により基板の反りが発生するが、それぞれの材質に適した温度を採用して反りを抑制するとよい。熱処理時間としては、温度にもある程度依存するが、２〜２４時間が好ましい。
【００６７】
これにより、単結晶炭化珪素基板１とハンドル基板４とが直接強固に密着した貼り合わせ基板５となる。
【００６８】
（工程６：剥離処理工程）
貼り合わせ基板５について、イオン注入した部分に熱的エネルギー又は機械的エネルギーを付与して、イオン注入領域２で単結晶炭化珪素基板１ａを剥離させ、ハンドル基板４上に単結晶炭化珪素薄膜６を有する複合基板７’を作製する（図２（ｄ））。剥離方法は、第１の実施形態と同じである。
【００６９】
このとき、単結晶炭化珪素基板１とハンドル基板４とは強固に密着しているため、イオン注入領域２における剥離部分以外の部分での剥離は発生しない。
【００７０】
（工程７：単結晶炭化珪素薄膜研磨工程）
ハンドル基板４上の単結晶炭化珪素薄膜６表面を鏡面仕上げする（図２（ｅ））。
【実施例】
【００７１】
以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明を更に具体的に説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。
なお、表面粗さＲＭＳは、原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）によりその基板の表面を測定して求めた。測定条件は、測定領域１０μｍ×１０μｍとした。【００７２】
［実施例１］
単結晶炭化珪素基板１として、市販品の直径３インチの単結晶炭化珪素ウェーハ（ポリタイプ４Ｈ、厚さ４００μｍ）を用意し、これに１００ＫｅＶ，ドーズ量８．８×１０16ａｔｏｍ／ｃｍ2で水素イオン（Ｈ+）を注入した。なお、この単結晶炭化珪素ウェーハは表面がＣＭＰ処理で仕上げられており、その表面粗さＲＭＳが０．９０ｎｍであった。
次に、ハンドル基板４として、直径３インチの多結晶炭化珪素ウェーハ（厚さ４００μｍ）を用意し、その主面に薄膜３ｂとしてＰＥＣＶＤ法によって厚さ１００ｎｍの酸化珪素（ＳｉＯ2）薄膜を形成した後、この薄膜をＣＭＰ処理により研磨した。その表面粗さＲＭＳは０．６０ｎｍであった。
次いで、単結晶炭化珪素基板のイオン注入した表面及びハンドル基板の薄膜形成面にプラズマ活性化表面処理を施した後、両者を貼り合わせた。このとき、貼り合わせた基板に対して、１５０℃で５時間熱処理を施して接合体を得た。
次いで、この接合体をボートにセットした後に、加熱炉にて９５０℃まで加熱したところ、イオン注入領域にて熱剥離を起こし、多結晶炭化珪素ウェーハに酸化珪素薄膜を介して単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。なお、「単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された」とは、目視観察でイオン注入領域以外の積層部分で剥離していないということである。
複合基板の単結晶炭化珪素薄膜転写面の表面粗さＲＭＳは８．２ｎｍであった。【００７３】
［実施例２］
本発明の複合基板の製造方法において、下記２種類のハンドル基板を用いて、剥離方法を機械剥離法として複合基板を以下のように作製した。【００７４】
（実施例２−１）
単結晶炭化珪素基板１として、市販品の直径３インチの単結晶炭化珪素ウェーハ（ポリタイプ４Ｈ、厚さ４００μｍ）を用意し、これに１００ＫｅＶ，ドーズ量８．８×１０16ａｔｏｍ／ｃｍ2で水素イオン（Ｈ+）を注入した。なお、この単結晶炭化珪素ウェーハは表面がＣＭＰ処理で仕上げられており、その表面粗さＲＭＳが０．９０ｎｍであった。
次に、ハンドル基板４として、直径３インチの多結晶炭化珪素ウェーハ（厚さ４００μｍ）を用意し、その主面に薄膜３ｂとしてＰＥＣＶＤ法によって厚さ１００ｎｍの酸化珪素（ＳｉＯ2）薄膜を形成した後、この薄膜をＣＭＰ処理により研磨した。その表面粗さＲＭＳは０．６０ｎｍであった。
次いで、単結晶炭化珪素基板のイオン注入した表面及びハンドル基板の薄膜形成面にプラズマ活性化表面処理を施した後、両者を貼り合わせた。このとき、貼り合わせた基板に対して、１５０℃で５時間熱処理を施して接合体を得た。
次いで、この接合体をボートにセットした後に、加熱炉にて熱剥離が生じない程度の低温熱処理として８８０℃まで加熱し、３０分の加熱処理時間が経過した後にイオン注入領域の一端に機械的衝撃を付与したところ、イオン注入領域にて機械剥離を起こし、多結晶炭化珪素ウェーハに酸化珪素薄膜を介して単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。
この複合基板の単結晶炭化珪素薄膜転写面の表面粗さＲＭＳは４．７ｎｍであった。【００７５】
（実施例２−２）
実施例２−１において、ハンドル基板４を直径３インチのアモルファス炭化珪素ウェーハ（厚さ４００μｍ）とし、それ以外は実施例２−１と同様にして複合基板を作製した。
その結果、アモルファス炭化珪素ウェーハに酸化珪素薄膜を介して単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。なお、ハンドル基板４の薄膜形成面のＣＭＰ処理後の表面粗さは０．６０ｎｍであり、複合基板の単結晶炭化珪素薄膜転写面の表面粗さＲＭＳは５．１ｎｍであった。
以上のように、剥離方法を機械剥離法とすることにより複合基板の単結晶炭化珪素薄膜転写面の表面粗さを低減することができ、この転写面を鏡面仕上げする際の負担を軽減することが可能である。【００７６】
［実施例３］
本発明の複合基板の製造方法において、単結晶炭化珪素基板１、ハンドル基板４それぞれに６種類の薄膜３ａ、３ｂを形成して表面の平滑化を図り、複合基板を以下のように作製した。【００７７】
（実施例３−１）
単結晶炭化珪素基板１として、市販品の直径３インチの単結晶炭化珪素ウェーハ（ポリタイプ４Ｈ、厚さ４００μｍ）を用意し、これに１００ＫｅＶ，ドーズ量８．８×１０16ａｔｏｍ／ｃｍ2で水素イオン（Ｈ+）を注入した。
次いで、この単結晶炭化珪素基板１のイオン注入面に薄膜３ａとしてＰＥＣＶＤ法によって厚さ１００ｎｍの酸化珪素（ＳｉＯ2）薄膜を形成した後、この薄膜をＣＭＰ処理により研磨した。その表面粗さＲＭＳは０．６０ｎｍであった。
次に、ハンドル基板４として、直径３インチの多結晶炭化珪素ウェーハ（厚さ４００μｍ）を用意し、その主面に薄膜３ｂとしてＰＥＣＶＤ法によって厚さ１００ｎｍの酸化珪素（ＳｉＯ2）薄膜を形成した後、この薄膜をＣＭＰ処理により研磨した。その表面粗さＲＭＳは０．６０ｎｍであった。
次いで、単結晶炭化珪素基板の薄膜形成面及びハンドル基板の薄膜形成面にプラズマ活性化表面処理を施した後、両者を貼り合わせた。このとき、貼り合わせた基板に対して、１５０℃で５時間熱処理を施して接合体を得た。
次いで、この接合体をボートにセットした後に、加熱炉にて熱剥離が生じない程度の低温熱処理として８８０℃まで加熱し、３０分の加熱処理時間が経過した後にイオン注入領域の一端に機械的衝撃を付与したところ、イオン注入領域にて機械剥離を起こし、多結晶炭化珪素ウェーハに酸化珪素薄膜を介して単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。【００７８】
（実施例３−２）
実施例３−１において、薄膜３ａ、３ｂとして、それぞれスパッタリング法によって厚さ１００ｎｍの窒化珪素（ＳｉＮ）薄膜を形成した後、この薄膜をＣＭＰ処理により研磨して仕上げるようにし、それ以外は実施例３−１と同様にして複合基板を作製した。
その結果、多結晶炭化珪素ウェーハに窒化珪素薄膜を介して単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。なお、単結晶炭化珪素基板１及びハンドル基板４の薄膜形成面のＣＭＰ処理後の表面粗さはそれぞれ０．６３ｎｍであった。【００７９】
（実施例３−３）
実施例３−１において、薄膜３ａ、３ｂとして、それぞれスパッタリング法によって厚さ１００ｎｍのアモルファス炭化珪素（ＳｉＣ）薄膜を形成した後、この薄膜をＣＭＰ処理により研磨して仕上げるようにし、それ以外は実施例３−１と同様にして複合基板を作製した。
その結果、多結晶炭化珪素ウェーハに炭化珪素薄膜を介して単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。なお、単結晶炭化珪素基板１及びハンドル基板４の薄膜形成面のＣＭＰ処理後の表面粗さはそれぞれ０．６８ｎｍであった。【００８０】
（実施例３−４）
実施例３−１において、薄膜３ａ、３ｂとして、それぞれスパッタリング法によって厚さ１００ｎｍのアモルファスシリコン（Ｓｉ）薄膜を形成した後、この薄膜をＣＭＰ処理により研磨して仕上げるようにし、それ以外は実施例３−１と同様にして複合基板を作製した。
その結果、多結晶炭化珪素ウェーハにシリコン薄膜を介して単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。なお、単結晶炭化珪素基板１及びハンドル基板４の薄膜形成面のＣＭＰ処理後の表面粗さはそれぞれ０．６５ｎｍであった。【００８１】
（実施例３−５）
実施例３−１において、薄膜３ａ、３ｂとして、それぞれ電子ビーム蒸着法によって厚さ２０ｎｍのチタン（Ｔｉ）薄膜を形成した後、ＣＭＰ処理することなくそのままとし、それ以外は実施例３−１と同様にして複合基板を作製した。
その結果、多結晶炭化珪素ウェーハにチタン薄膜を介して単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。なお、単結晶炭化珪素基板１及びハンドル基板４の薄膜形成面の表面粗さはそれぞれ０．７１ｎｍであった。【００８２】
（実施例３−６）
実施例３−１において、薄膜３ａ、３ｂとして、それぞれ電子ビーム蒸着法によって厚さ２０ｎｍのチタン（Ｔｉ）薄膜と厚さ２０ｎｍの金（Ａｕ）薄膜を形成した後、ＣＭＰ処理することなくそのままとし、それ以外は実施例３−１と同様にして複合基板を作製した。
その結果、多結晶炭化珪素ウェーハにチタン薄膜と金薄膜の積層薄膜（Ｔｉ／Ａｕ／Ａｕ／Ｔｉの４層構造の薄膜）を介して単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。なお、単結晶炭化珪素基板１及びハンドル基板４の薄膜形成面の表面粗さはそれぞれ０．７５ｎｍであった。【００８３】
［実施例４］
実施例３において、ハンドル基板４を直径３インチのアモルファス炭化珪素ウェーハ（厚さ４００μｍ）とし、それ以外は実施例３と同様にして複合基板を作製した。詳しくは以下の通りである。【００８４】
（実施例４−１）
実施例３−１において、ハンドル基板４を直径３インチのアモルファス炭化珪素ウェーハ（厚さ４００μｍ）とし、それ以外は実施例３−１と同様にして複合基板を作製した。
その結果、アモルファス炭化珪素ウェーハに酸化珪素薄膜を介して単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。なお、単結晶炭化珪素基板１及びハンドル基板４の薄膜形成面のＣＭＰ処理後の表面粗さはそれぞれ０．６０ｎｍであった。【００８５】
（実施例４−２）
実施例３−２において、ハンドル基板４を直径３インチのアモルファス炭化珪素ウェーハ（厚さ４００μｍ）とし、それ以外は実施例３−２と同様にして複合基板を作製した。
その結果、アモルファス炭化珪素ウェーハに窒化珪素薄膜を介して単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。なお、単結晶炭化珪素基板１及びハンドル基板４の薄膜形成面のＣＭＰ処理後の表面粗さはそれぞれ０．６３ｎｍであった。【００８６】
（実施例４−３）
実施例３−３において、ハンドル基板４を直径３インチのアモルファス炭化珪素ウェーハ（厚さ４００μｍ）とし、それ以外は実施例３−３と同様にして複合基板を作製した。
その結果、アモルファス炭化珪素ウェーハに炭化珪素薄膜を介して単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。なお、単結晶炭化珪素基板１及びハンドル基板４の薄膜形成面のＣＭＰ処理後の表面粗さはそれぞれ０．６８ｎｍであった。【００８７】
（実施例４−４）
実施例３−４において、ハンドル基板４を直径３インチのアモルファス炭化珪素ウェーハ（厚さ４００μｍ）とし、それ以外は実施例３−４と同様にして複合基板を作製した。
その結果、アモルファス炭化珪素ウェーハにシリコン薄膜を介して単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。なお、単結晶炭化珪素基板１及びハンドル基板４の薄膜形成面のＣＭＰ処理後の表面粗さはそれぞれ０．６５ｎｍであった。【００８８】
（実施例４−５）
実施例３−５において、ハンドル基板４を直径３インチのアモルファス炭化珪素ウェーハ（厚さ４００μｍ）とし、それ以外は実施例３−５と同様にして複合基板を作製した。
その結果、アモルファス炭化珪素ウェーハにチタン薄膜を介して単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。なお、単結晶炭化珪素基板１及びハンドル基板４の薄膜形成面の表面粗さはそれぞれ０．７１ｎｍであった。【００８９】
（実施例４−６）
実施例３−６において、ハンドル基板４を直径３インチのアモルファス炭化珪素ウェーハ（厚さ４００μｍ）とし、それ以外は実施例３−６と同様にして複合基板を作製した。
その結果、アモルファス炭化珪素ウェーハにチタン薄膜と金薄膜の積層薄膜（Ｔｉ／Ａｕ／Ａｕ／Ｔｉの４層構造の薄膜）を介して単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。なお、単結晶炭化珪素基板１及びハンドル基板４の薄膜形成面の表面粗さはそれぞれ０．７５ｎｍであった。【００９０】
［実施例５］
本発明の第２の実施形態の複合基板の製造方法において、貼り合わせ前の表面活性化処
理の条件を変更し、複合基板を以下のように作製した。【００９１】
（実施例５−１）
単結晶炭化珪素基板１として、市販品の直径３インチの単結晶炭化珪素ウェーハ（ポリタイプ４Ｈ、厚さ４００μｍ）を用意し、これに１００ＫｅＶ，ドーズ量８．８×１０16ａｔｏｍ／ｃｍ2で水素イオン（Ｈ+）を注入した。なお、この単結晶炭化珪素ウェーハは表面がＣＭＰ処理で仕上げられており、その表面粗さＲＭＳが０．９０ｎｍであった。
次に、ハンドル基板４として、直径３インチの多結晶炭化珪素ウェーハ（厚さ４００μｍ）を用意した。なお、この多結晶炭化珪素ウェーハは表面がＣＭＰ処理で仕上げられており、その表面粗さＲＭＳが０．９５ｎｍであった。
次いで、単結晶炭化珪素基板のイオン注入した表面及びハンドル基板の貼り合わせ予定面にプラズマ活性化表面処理を施した後、両者を貼り合わせた。次いで、貼り合わせた基板に対して、１５０℃で５時間熱処理を施して接合体を得た。
次いで、この接合体をボートにセットした後に、加熱炉にて熱剥離が生じない程度の低温熱処理として８８０℃まで加熱し、３０分の加熱処理時間が経過した後にイオン注入領域の一端に機械的衝撃を付与したところ、イオン注入領域にて機械剥離を起こし、多結晶炭化珪素ウェーハに単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。【００９２】
（実施例５−２）
実施例５−１において、貼り合わせ前の表面活性化処理として真空イオンビーム処理を単結晶炭化珪素基板のイオン注入した表面及びハンドル基板の貼り合わせ予定面に施し、それ以外は実施例５−１と同様にして複合基板を作製した。なお、真空イオンビーム処理は、Ａｒイオンを表面に照射することにより行なった。
その結果、多結晶炭化珪素ウェーハに単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。【００９３】
（実施例５−３）
実施例５−１において、貼り合わせ前の表面活性化処理としてオゾン水による浸漬処理を単結晶炭化珪素基板のイオン注入した表面及びハンドル基板の貼り合わせ予定面に施し、それ以外は実施例５−１と同様にして複合基板を作製した。なお、オゾン水による浸漬処理は、超純水にオゾンを含ませた容器の中に１０分間浸漬することで行なった。
その結果、多結晶炭化珪素ウェーハに単結晶炭化珪素薄膜が均一に転写された複合基板を得た（剥離結果良好）。【００９４】
（実施例５−４）
実施例５−１において、貼り合わせ前の表面活性化処理を行わず未処理とし、それ以外は実施例５−１と同様にして複合基板を作製した。
その結果、得られた複合基板において、目視観察で一部（面積率にして５％程度）に単結晶炭化珪素薄膜の多結晶炭化珪素ウェーハからの剥がれが発生したが、大部分の単結晶炭化珪素薄膜は多結晶炭化珪素ウェーハに密着よく転写されており、ナノカーボン膜形成用として使用可能な状態であった。【００９５】
［比較例１］
本発明の第２の実施形態の複合基板の製造方法において、貼り合わせ前の表面活性化処理の条件を変更し、複合基板を以下のように作製した。【００９６】
（比較例１−１）
単結晶炭化珪素基板１として、市販品の直径３インチの単結晶炭化珪素ウェーハ（ポリタイプ４Ｈ、厚さ４００μｍ）を用意し、これに１００ＫｅＶ，ドーズ量８．８×１０16ａｔｏｍ／ｃｍ2で水素イオン（Ｈ+）を注入した。なお、この単結晶炭化珪素ウェーハは表面がＣＭＰ処理で仕上げられており、その表面粗さＲＭＳが０．９５ｎｍであった。
次に、ハンドル基板４として、直径３インチの多結晶炭化珪素ウェーハ（厚さ４００μｍ）を用意した。なお、この多結晶炭化珪素ウェーハは表面がＣＭＰ処理で仕上げられており、その表面粗さＲＭＳが１．０５ｎｍであった。
次いで、単結晶炭化珪素基板のイオン注入した表面及びハンドル基板の貼り合わせ予定面にプラズマ活性化表面処理を施した後、両者を貼り合わせた。次いで、貼り合わせた基板に対して、１５０℃で５時間熱処理を施して接合体を得た。
次いで、この接合体をボートにセットした後に、加熱炉にて熱剥離が生じない程度の低温熱処理として８８０℃まで加熱し、３０分の加熱処理時間が経過した後にイオン注入領域の一端に機械的衝撃を付与したところ、イオン注入領域にて機械剥離を起こし、多結晶炭化珪素ウェーハに単結晶炭化珪素薄膜が転写された複合基板を得た。この得られた複合基板において、目視観察で単結晶炭化珪素薄膜の大部分（面積率にして９０％程度）が多結晶炭化珪素ウェーハから剥がれ、ナノカーボン膜形成用として使用不可能な状態であった。【００９７】
（比較例１−２）
比較例１−１において、貼り合わせ前の表面活性化処理として真空イオンビーム処理を単結晶炭化珪素基板のイオン注入した表面及びハンドル基板の貼り合わせ予定面に施し、それ以外は比較例１−１と同様にして複合基板を作製した。なお、真空イオンビーム処理は、Ａｒイオンを表面に照射することにより行なった。
その結果、得られた複合基板において、目視観察で単結晶炭化珪素薄膜の大部分（面積率にして９０％程度）が多結晶炭化珪素ウェーハから剥がれ、ナノカーボン膜形成用として使用不可能な状態であった。【００９８】
（比較例１−３）
比較例１−１において、貼り合わせ前の表面活性化処理としてオゾン水による浸漬処理を単結晶炭化珪素基板のイオン注入した表面及びハンドル基板の貼り合わせ予定面に施し、それ以外は比較例１−１と同様にして複合基板を作製した。なお、オゾン水による浸漬処理は、超純水にオゾンを含ませた容器の中に１０分間浸漬することで行なった。
その結果、得られた複合基板において、目視観察で単結晶炭化珪素薄膜の大部分（面積率にして９０％程度）が多結晶炭化珪素ウェーハから剥がれ、ナノカーボン膜形成用として使用不可能な状態であった。【００９９】
（比較例１−４）
比較例１−１において、貼り合わせ前の表面活性化処理を行わず未処理とし、それ以外は比較例１−１と同様にして複合基板を作製した。
その結果、得られた複合基板において、目視観察で単結晶炭化珪素薄膜の大部分（面積率にして９０％程度）が多結晶炭化珪素ウェーハから剥がれ、ナノカーボン膜形成用として使用不可能な状態であった。【０１００】
なお、これまで本発明を実施形態をもって説明してきたが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、他の実施形態、追加、変更、削除など、当業者が想到することができる範囲内で変更することができ、いずれの態様においても本発明の作用効果を奏する限り、本発明の範囲に含まれるものである。
【符号の説明】
【０１０１】
１、１ａ  単結晶炭化珪素基板
２  イオン注入領域
３ａ、３ｂ  薄膜
３  介在層
４  ハンドル基板
５  貼り合わせ基板
６  単結晶炭化珪素薄膜
７、７’  複合基板
【図１】
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【図２】
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【国際調査報告】
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