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　平成　８年特許願第５０４９６５号「熱可塑性樹脂を含む鉄粉圧縮製品及びその製法」拒絶査定不服審判事件〔平成　８年　２月　１日国際公開、ＷＯ９６／０２３４５、平成１０年　４月　７日国内公表、特表平１０−５０３８０７〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、１９９５年７月１７日（優先権主張１９９４年７月１８日、スウェーデン）を国際出願日とする出願であって、平成１８年７月２１日付け及び平成１９年１０月３１日付けで拒絶理由通知書が送付され、平成２０年３月４日付け手続補正書が提出されたが、同年５月２２日付けで拒絶査定されたものである。
　そして、本件審判は、この拒絶査定を不服として同年９月１日付けで請求されたもので、同年１０月１日付け手続補正書が提出され、その後、平成２１年４月２日付けで、この手続補正は却下されるともに、同日付で拒絶理由通知書が提出され、同年９月３日付け手続補正書及び意見書が提出されている。
　
２．本願発明 
　本願の発明は、平成２１年９月３日付け手続補正により補正された特許請求の範囲に記載された事項により特定されるとおりのものであるところ、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明１」という。）は、次のとおりのものである。
　
　「高い引張強さと軟磁気特性を有する軟磁性材料の粉末冶金的製法において、
　　ａ）噴霧された又はスポンジ状の鉄粉をリン酸にて処理し、その表面にリン酸鉄の被膜を形成し、
　　ｂ）得られた粉を乾燥し、
　　ｃ）その乾燥粉を、熱可塑性樹脂の乾燥粉及び潤滑剤と混合して均一な粉体混合物を形成し、ここで樹脂は鉄粉の重量につき１．５％以下の量に添加され、樹脂及び潤滑剤はアミド型のオリゴマーであり、
　　ｄ）かくして得られた粉体混合物を金型の中で熱可塑性樹脂の融点より下の温度で圧縮し、次いで 
　　ｅ）得られた圧縮製品を２００°〜５００℃に加熱する
諸工程から成る上記製法。」
　
３．当審の拒絶理由の概要
　当審の拒絶理由の概要は以下のとおりのものである。
　
　「この出願の請求項１〜１０に係る発明は、その出願の優先権主張日前に日本国内又は外国において頒布された下記の刊行物に記載された発明に基いて、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有するものが容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　　　　　　　　　　　　　　　記
　刊行物；特開平５−２０９２０３号公報」
　
４．引用刊行物とその記載事項  
　原査定の拒絶の理由に引用された特開平５−２０９２０３号公報（以下、「引用例」という。）には、次の事項が記載されている  
 　  
（ａ）「【請求項１６】　以下の工程  
　(1) 粒状形の熱可塑性材料と混合した鉄粒子を含み、熱可塑性材料が組成物の約0.001 〜約15重量％を構成する鉄／熱可塑性材料粉末組成物を提供すること、  
　(2) この熱可塑性材料のガラス転移温度以上の温度においてこの組成物をダイ内で圧縮すること、及び  
　(3) 少なくとも圧縮温度の高さの温度に部材を別々に加熱すること  
 を含む、高い強度の粉末冶金部材の製造方法。  
　【請求項１７】　圧縮された部材を前記加熱工程の前に少なくとも熱可塑性材料のガラス転移温度の温度に冷却する、請求項１６記載の方法。 　　　【請求項１８】　熱可塑性材料がポリフェニレンエーテル及びポリエーテルイミドからなる群より選ばれ、熱可塑性材料が組成物の約0.4 〜２重量％を構成する、請求項１７記載の方法。」  
　
（ｂ）「【０００７】ＡＣ電源用のコア部材を成形する場合、鉄損を低下させるため鉄粒子が電気絶縁性コーティングを有することが通常必要である。鉄粒子を絶縁し、従って渦電流損を低下させるため、プラスチックコーティングの使用（Yamaguchi の米国特許第 3,935,340号参照）及び２重コートされた鉄粒子の使用（Soileau らの米国特許第 4,601,765号参照）が用いられた。しかし、この粉末組成物は高レベルのバインダーを必要とし、その結果、圧縮されたコア部分の密度を低下させ、透過性を低下させる。さらに、そのような粉末組成物より製造された圧縮部材の強度は通常焼結により高められるが、この部材の所望の最終利用性はそのような加工工程妨げ、コア金属粒子の焼結の際に起こる高温は絶縁材料を分解し、通常冶金結合の形成により個々の粒子の間の絶縁を破壊する。  
 【０００８】本発明は、コーティング材料のガラス転移温度を超える温度において熱可塑性材料をコートした鉄ベース粒子の粉末組成物をダイ圧縮し、次いでこの圧縮された部材を少なくとも最初の圧縮温度ほどの温度においてアニールすることによる、強度の高い部材、特に磁心部材の製造方法を提供する。この方法は焼結する必用なしに圧縮された部材の強度を高める。」
　
（ｃ）「【００１４】まず鉄粒子に他の絶縁性無機材料をコートし、熱可塑性材料のコーティングの下層となる内部コーティングを与える。この内部コーティングは好ましくは２重コートされた粒子の総重量の約0.2 ％以下である。そのような内部コーティングは、1989年６月12日出願の米国特許出願番号07/365,186に記載されているようなリン酸鉄、及び米国特許第 4,601,765号に開示されているようなアルカリ金属珪酸塩を含む。この両方の特許の開示は引例として含まれる。」
　
（ｄ）「【００１５】本発明のコートされた粉末に用いられる熱可塑性材料は有機溶媒への溶解を可能にするレベルの結晶性を有し、約10,000〜50,000の重量平均分子量を有するポリマーである。通常、このポリマーは約175〜450°Fのガラス転移温度を有する。本発明の方法は、好ましい熱可塑性材料であるポリフェニレンエーテルもしくはポリエーテルイミドでコートされた鉄コア粒子に用いることが特に有利であることがわかった。
【００１６】好適なポリフェニレンエーテル熱可塑性材料は、 (C8H8O)n の実験式を有するポリ（2,6-ジメチル-1,4- フェニレンオキシド）である。ポリフェニレンエーテルホモポリマーをアロイ／ブレンド樹脂、例えばポリ（ブタジエン−スチレン）のような高耐衝撃性ポリスチレン、又はポリカプロラクタムもしくはポリ（ヘキサメチレンジアミン−アジペート）としてナイロン66のようなポリアミドと混合してよい。これらの熱可塑性材料は約1.0 〜1.4 の比重を有する。市販入手可能なポリフェニレンはGeneral Electric Companyにより商標NORYL 樹脂として販売されている。最も好ましいNORYL 樹脂はNORYL 844 、888 、及び1222グレードである。」
　
（ｅ）「【００２２】本発明の他の実施態様において、熱可塑性材料は粒子形状であり、鉄粒子と混合され熱可塑性材料の離散した粒子との密な混合物の鉄ベース材料の離散した粒子の粉末組成物を形成する。熱可塑性材料粒子は通常約400 ミクロン以下の大きさである。凝離を低下させそして鉄と熱可塑性材料粒子の間の混合を高めるため、好ましくは、この粒子はNo.60 ふるいU.S.シリーズ（約250 ミクロンもしくはそれ以下）、好ましくはNo.100ふるい（約150 ミクロンもしくはそれ以下）、最も好ましくはNo.140ふるい（約100 〜105 ミクロンもしくはそれ以下）を通過できる。熱可塑性材料の量は通常混合した鉄／熱可塑性組成物の約0.001 〜15重量％、好ましくは少なくとも約0.2 重量％、より好ましくは約0.4 〜２重量％、最も好ましくは約0.6 〜0.9 重量％である。」
　
（ｆ）「【００２３】鉄粒子と熱可塑性材料粒子のこの混合物は実質的に均一な粒子混合物を形成するための従来の混合法により製造される。好ましい実施態様において、この乾燥混合物は、粒子を湿潤する、より好ましくはポリマー粒子の表面を軟化及び／又は一部溶解し、この粒子を粘着性にし、そして鉄粒子の表面に接着もしくは結合させるに十分な量の鉄可塑性材料用の溶媒と接触される。好ましくは、この溶媒は乾燥ブレンドの混合の間溶媒の小さな液体粒子をスプレーすることにより乾燥混合物に塗布される。最も好ましくは、混合はポリマー材料の湿潤及び最終混合物の均一性を確実にするため溶媒塗布の間続けられる。この溶媒は、その後所望により加熱、強制排気、もしくは真空の助けを借りて蒸発により除去される。混合は溶媒除去工程の間続けられ、これはそれ自身溶媒の蒸発を助ける。粒子の最初の乾燥混合並びに溶媒の塗布及び除去は好適な溶媒塗布及び回収装置を取りつけた従来の混合装置で行われる。Nauta Company より入手可能な円錐形のスクリューミキサーをこのために用いてよい。」
　
 （ｇ）「【００２８】圧縮工程後、熱可塑性材料を硬化させそして優れた強度を有する部材を提供するため、成形された部材を加熱処理する。この成形された部材は、好ましくはダイから取り出した後及び少なくともガラス転移温度に冷却させた後、熱可塑性材料のガラス転移温度以上であるプロセスもしくはアニール温度に加熱する。このプロセス温度は好ましくは部材を圧縮する温度より約250 °F まで、より好ましくは50〜250 °F の範囲内である。この温度は通常、熱可塑性材料の引火点以下であるように調節される。ほとんどの熱可塑性材料に対し、このプロセス温度は約200 〜800 °F 、好ましくは約450 〜800 °F 、最も好ましくは約450 〜650 °F である。成形された部材は、この部材が完全に加熱されそしてその内部温度がプロセス温度になるに十分な時間このプロセス温度に保たれる。通常加熱は約0.5 〜３時間必要であり、これは部材のサイズ及び内部温度によって異なる。加熱処理は空気中、又は窒素のような不活性大気中で行われる。」
　
５．当審の判断
５−１．引用例に記載された発明
　引用例の（ａ）には、請求項１６として、
 「以下の工程
 　(1) 粒状形の熱可塑性材料と混合した鉄粒子を含み、熱可塑性材料が組成物の約0.001 〜約15重量％を構成する鉄／熱可塑性材料粉末組成物を提供すること、
 　(2) この熱可塑性材料のガラス転移温度以上の温度においてこの組成物をダイ内で圧縮すること、及び
 　(3) 少なくとも圧縮温度の高さの温度に部材を別々に加熱すること
を含む、高い強度の粉末冶金部材の製造方法。」が記載されている。
　ここで、（ｃ）の記載によれば、上記「鉄粒子」は、リン酸にて処理し、その表面にリン酸鉄のコーティングを形成したものであり、（ｆ）の記載によれば、上記「鉄／熱可塑性材料粉末組成物を提供する」とは、鉄粒子を、熱可塑性材料粒子と混合して均一な粒子混合物を形成することであり、また、この粒子混合物は、乾燥混合物であるから、鉄粒子と熱可塑性材料粒子は乾燥されたものである。
　そして、（ｅ）の記載によれば、熱可塑性材料の量は、最も好ましくは、混合した鉄／熱可塑性組成物の約０．６〜０．９重量％である。
　また、（ｇ）の記載によれば、上記「少なくとも圧縮温度の高さの温度」とは、好ましくは約４５０〜８００°Ｆ、すなわち、約２３２〜４２７℃である。
　一方、（ｂ）の記載によれば、上記「粉末冶金部材」とは、具体的には磁心部材のことであり、その「製造」とは、磁心部材を、焼結を行わない点で粉末冶金工程となる粉末冶金
的
　ところで、上記「鉄粒子」及び「熱可塑性材料粒子」が、それぞれ、鉄粉及び熱可塑性材料粉であること、及び、上記「ダイ内」が、金型の中であることは明らかであるから、以上の記載を、本願発明１の記載ぶりに則り整理して記載すると、引用例には、次の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されていると認める。
　
「高い強度の磁心の粉末冶金的製法において、
　ａ’）鉄粉をリン酸にて処理し、その表面にリン酸鉄の被膜を形成し、
　ｂ’）得られた粉を乾燥し、
　ｃ’）その乾燥粉を、熱可塑性樹脂の乾燥粉と混合して均一な粉体混合物を形成し、ここで樹脂は鉄／熱可塑性混合物の重量につき０．６〜０．９％の量に添加されており、
　ｄ’）かくして得られた粉体混合物を金型の中で熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上の温度において圧縮し、次いで
　ｅ’）得られた圧縮製品を約２３２〜４２７℃に加熱する
諸工程から成る上記製法。」
  
５−２．本願発明１と引用発明との対比
　本願発明１と引用発明とを対比する。
　引用発明の「強度」及び「磁心」は、それぞれ、本願発明１の「引張強さ」及び「軟磁気特性を有する軟磁性材料」に相当する。
　そして、引用発明の「鉄粉」は、通常、還元製法によるスポンジ状のものか、アトマイズ製法による噴霧されたもののいずれかである（要すれば、「改訂５版　金属便覧」（社）日本金属学会編、平成２年３月３１日、丸善株式会社発行、９３０〜９３５頁参照）。
　したがって、両者は、
 「高い引張強さと軟磁気特性を有する軟磁性材料の粉末冶金的製法において、
　Ａ）噴霧された又はスポンジ状の鉄粉をリン酸にて処理し、その表面にリン酸鉄の被膜を形成し、
　Ｂ）得られた粉を乾燥し、
　Ｃ）その乾燥粉を、熱可塑性樹脂の乾燥粉と混合して均一な粉体混合物を形成し、ここで樹脂は鉄粉の重量につき１．５％以下の量に添加されており、
　Ｄ）かくして得られた粉体混合物を金型の中で圧縮し、次いで
　Ｅ）得られた圧縮製品を２００°〜５００℃に加熱する
諸工程から成る上記製法」である点で一致し、以下の（イ）及び（ロ）の点で相違し、そして、（ハ）の点で一応の相違がみられる。
　
 相違点；
（イ）熱可塑性樹脂が、本願発明１では、アミド型のオリゴマーであるのに対して、引用発明では、アミド型のオリゴマーであるか否か不明である点 
（ロ）粉体混合物が、本願発明１では、その乾燥粉を、熱可塑性樹脂の乾燥粉と、さらに潤滑剤と混合して形成され、潤滑剤はアミド型のオリゴマーであるのに対して、引用発明では、潤滑剤と混合して形成されるものではない点
（ハ）粉体混合物を金型の中で圧縮する温度が、本願発明１では、熱可塑性樹脂の融点より下の温度であるのに対して、引用発明では、熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上の温度である点
 　  
５−３．相違点についての判断
　以下、相違点について検討する。
　相違点（イ）について
　引用例の（ｂ）の記載によれば、鉄粉を絶縁して渦電流損を低下させるには、電気絶縁性コーティングを設ける必要があり、引用発明は、そのため、鉄粉を電気絶縁するための材料として、熱可塑性樹脂を用いたものであり、（ｄ）の記載のよれば、引用発明の「熱可塑性樹脂」は、有機溶媒への溶解を可能にするレベルの結晶性を有し、約１０，０００〜５０，０００の重量平均分子量を有するポリマーであることが記載されているし、さらに、このような熱可塑性樹脂としてポリアミドを混合してもよいことについても示されている。
　これに対して、ポリアミドが、電気絶縁性がよく、有機溶媒への溶解が可能である結晶性を有する熱可塑性樹脂の代表的なものの一つであることは、本願の優先権主張日当時に当業者間において広く知られていた技術常識といえるし（「化学大辞典８　縮刷版」１９６４年２月１５日共立出版発行、第７３１頁参照）、そして、鉄粉を用いて鉄心等の軟磁性材料を製造する技術の分野においても、鉄粉を絶縁するための熱可塑性樹脂として、ポリアミドを使用することは、以下に述べるとおり周知慣用技術であったといえる。
　すなわち、本願の優先権主張日当時の技術水準を示すものと認められる特開昭６３−２４４７０６号公報（第３頁左上欄第１３〜２０行参照）、特開昭６１−１５０６２８号公報（第２頁右上欄第１４行〜左下欄第３行、実施例３参照）、特開昭６１−１５２００４号公報（第３頁右下欄第３〜１４行、実施例１６〜１９参照）及び特開昭５９−１１９７１０号公報（第３頁右上欄第１２行〜左下欄第１行、実施例６〜７参照）に記載されるように、鉄粉を圧縮成形して軟磁性材料を主成分とする鉄心を製造する技術において、鉄粉を電気絶縁するための電気絶縁性の有機樹脂粉として、ポリアミド樹脂を単独または他の有機樹脂粉と適宜混合して用いることができることは、当業者間において周知慣用技術であったことが認められる。
　してみると、引用発明において、鉄粉を電気絶縁するために用いる「熱可塑性樹脂」として、１０，０００〜５０，０００の重量平均分子量という比較的低分子量のポリアミド樹脂を用いてみることは当業者が容易に想到することができたことであり、そして、アミド型のオリゴマーは、ポリアミド樹脂のうち、３０，０００程度以下の比較的分子量の低いものであって、ポリアミド樹脂に含まれるものであるから、アミド型のオリゴマーを用いてみることも、当業者が適宜になし得た程度の設計事項といえる。
　
　相違点（ロ）について
　本願発明１は、熱可塑性樹脂及び潤滑剤として、アミド型のオリゴマーを用いるものであるから、その乾燥粉（リン酸被覆し乾燥した鉄粉）を、アミド型のオリゴマーと混合して粉体混合物を形成するものである。一方、引用発明において、熱可塑性樹脂としてアミド型のオリゴマーを用いると、それに付随して必然的に、その乾燥粉を、アミド型のオリゴマーと混合して粉体混合物を形成するものとなる。
　そうすると、引用発明において、熱可塑性樹脂としてアミド型のオリゴマーを用いることにより、それに伴って、両者はともに、その乾燥粉を、アミド型のオリゴマーと混合して粉体混合物を形成するものとなるから、両者は製法上区別することはできない。
　してみると、引用発明において、熱可塑性樹脂としてアミド型のオリゴマーを用いることにより、相違点（イ）を解消すれば、それに付随して相違点（ロ）も解消されるのであるから、上述したとおり、相違点（イ）が当業者が容易になし得たことである以上、相違点（ロ）も当業者が容易になし得たことといえる。
　
　相違点（ハ）について
　粉体混合物を金型の中で圧縮する際に、本願発明１は、熱可塑性樹脂の融点より下の温度で圧縮するものであるのに対して、引用発明は、熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上の温度で圧縮するものであるが、熱可塑性樹脂のガラス転移点Ｔｇと融点Ｔｍの間に、Ｔｇ＜Ｔｍが成り立つことは周知の事実であるから、本願発明１の圧縮時の温度である「熱可塑性樹脂の融点より下の温度」と引用発明の圧縮時の温度である「熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上の温度」との間に共通の温度範囲があることは明らかである。
　したがって、両者において、粉体混合物を金型の中で圧縮する温度に相違はなく、相違点（ハ）は実質的な相違ではない。  
　
　なお付言すれば、仮に、本願発明１において、粉体混合物を金型の中で圧縮する温度を、熱可塑性樹脂のガラス転移温度未満の温度、例えば、常温に限定したとしても、以下に述べるように、当業者が容易になし得たことである。
　すなわち、上記した特開昭６３−２４４７０６号公報にも記載（特許請求の範囲等参照）されるように、鉄粉と熱可塑性の有機樹脂粉を用いて、鉄心などの軟磁性特性を有する軟磁性材料を、圧縮成形により製造する際に、冷間圧縮することは、本願出願前に普通に採用されていた圧縮成形手段であっ
たことが認められる（要すれば、他に、特開平２−２２８０２号公報、特開昭６２−７１２０２号公報等を参照）。  
　してみると、引用発明において、粉体混合物を金型の中で圧縮し、成形するに際し、粉体混合物の予熱や金型の加熱にかかるコストを低減することを考慮して、冷間圧縮する手段の適用を試みてみる程度のことは、当業者であれば容易に想到することができたことといえる。
　
〈請求人の主張について〉
　請求人は、平成２１年９月３日付け意見書において、熱可塑性樹脂及び潤滑剤としてアミド型のオリゴマーを選択することにより、優れた透磁率が得られるという予測できない顕著な効果が奏せられる旨を主張するので、さらに検討する。
　上記意見書によれば、請求人の主張は、要するに、次の二点にあると認める。
　１）本願の願書に添付した明細書又は図面（以下、「本願明細書等」という。）には、図１に示されるように、リン酸処理された鉄粒子上にリン酸被覆を与えて乾燥された鉄粉を主成分とし、０．６％のOrgasolと０．１％ステアリン酸亜鉛潤滑剤からなる試料（以下、「本願試料１」という。）、及び、同様の鉄粉を主成分とし、０．５％のUltemと０．５％のPromold潤滑剤からなる試料（以下、「対照試料１」という。）について（ここで、Orgasolはアミド型のオリゴマー、Ultemはポリエーテルイミドの商品名である）、その透磁率を対比すると、アミド型のオリゴマー（Orgasol）を使用した本願試料１は、ポリエーテルイミド（Ultem）を使用した対照試料１に対し、優れた透磁率を示していることから、熱可塑性樹脂としてアミド型のオリゴマーを選択することにより予測できない顕著な効果が得られる。
　２）本願明細書等の図２及び表１に示されるように、熱可塑性樹脂及び潤滑剤もアミド型のオリゴマー（Orgasol）を使用した試料（以下、「本願試料２」という。）は、熱可塑性樹脂としてポリエーテルイミド（Ultem）を使用し、潤滑剤としてエチレン−ビス−ステアリン酸アミドなどの混合物（Kenolube）を使用した試料（以下、「対照試料２」という。）や潤滑剤としてアミド型のオリゴマー(Orgasol)を使用した試料（以下、「対照試料３」という。）について、その透磁率と、密度及び圧粉体強度を対比すると、潤滑剤もアミド型のオリゴマーを使用した本願試料２は、対照試料２及び３に対し、優れた透磁率、密度及び圧粉体強度を示していることから、潤滑剤としてアミド型のオリゴマーを選択することにより予測できない顕著な効果が得られる。
　上記主張について検討する。
　１）について、
　請求人が、熱可塑性樹脂としてアミド型のオリゴマー選択による顕著な効果を示す根拠として示した、本願試料１は、上述のとおり、リン酸処理された鉄粒子上にリン酸被覆を与えて乾燥された鉄粉を主成分とし、０．６％のアミド型のオリゴマー（Orgasol）と０．１％ステアリン酸亜鉛潤滑剤からなる試料であり、これは、本願発明１の範囲外の「ステアリン酸亜鉛」を潤滑剤として混合したものである。
　したがって、請求人の上記主張は、本願発明１の発明を特定するために必要な事項に基づくものではないので、採用することができない。
　２）について
　請求人は、潤滑剤としてアミド型のオリゴマーを選択することにより、予測できない顕著な効果が得られることを示す根拠として、上記本願試料２と、対照試料２及び３とを対比しているが、これらの対照試料は、いずれも、熱可塑性樹脂として、ポリエーテルイミド（Ultem）を用いたものであり、そもそも熱可塑性樹脂が、本願試料２と異なるのであるから、このような試料同士を対比したところで、潤滑剤による効果を確認することはできないので、請求人の上記主張は採用できない。
　ただ、確かに、本願明細書等によれば、本願発明１の実施例に係る上記本願試料２が示した「透磁率」、「密度」及び「圧粉体強度」は、上記各対照試料と比較して、やや優れていることが認められる。
　しかしながら、引用例には、引用発明に係る具体例について、透磁率（図２参照）、密度（【００３３】表２参照）及び圧粉体強度（【００４１】表５参照）に相当すると認められる試験の結果が示されており、その結果からすれば、本願発明１に係る本願試料２が示す、透磁率９０程度、密度７．１５ｇ／ｃｍ３及び圧粉耐強度１０７Ｎ／ｍｍ２の値と遜色ないことが認められるから、本願発明１が奏する効果は、引用発明と比較して予測できないほどの顕著な効果であるとはいえない。
　
６．むすび
　以上のとおりであるから、本願発明１は、引用発明及び周知技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるので、その余の発明について検討するまでもなく、本願は、拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。