(57)【要約】【課題】  製作工数や製作コストを大幅に削減することができ、取り扱い性も優れた放射線遮蔽用鉛シートを提供する。【解決手段】  放射線遮蔽用鉛シート１０は、両端に開口部１２が設けられたシート状筒状体１１の前記開口部１３の接着部１４が熱接着され、前記シート状筒状体１１の内部に鉛板１３が備えられている。接着部１４には複数のハトメ部１５が設けられている。【選択図】 図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
両端に開口部が設けられたシート状筒状体の前記開口部が熱接着され、前記シート状筒状体の内部に板状の鉛が備えられていることを特徴とした放射線遮蔽用鉛シート。
【請求項２】
請求項１に記載の放射線遮蔽用鉛シートにおいて、前記シート状筒状体がフラットホース樹脂であることを特徴とした放射線遮蔽用鉛シート。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の放射線遮蔽用鉛シートにおいて、前記熱接着される部分にハトメ部が設けられていることを特徴とした放射線遮蔽用鉛シート。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は主に放射性物質を取り扱う原子力発電施設などで発生する放射線による作業者の被ばくを低減するための放射線遮蔽用の鉛シートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、放射性物質を取り扱う原子力発電施設などでは、現場作業に従事する作業者をγ線やＸ線などの放射線から保護するために、放射線遮蔽用部材が用いられてきた。特に、鉛繊維不織布や鉛板などを樹脂コートした基布で被覆したものが主流であった。
【０００３】
また、例えば、特許文献１のように、鉛繊維不織布を主原料とする部材を１枚の樹脂コート基布の略中央部を折り曲げて前記部材を包み込み、折り曲げられた中央部以外の３辺を熱接着して構成される放射線遮蔽用マットが開示されている。
この放射線遮蔽用マットは、樹脂コート基布の材質としてポリエステル基布の両面に対し、ポリ塩化ビニル樹脂またはエチレン／酢酸ビニル共重合体などをコーティングしたものが使用されており、これによって容易に熱接着可能としている。また、接着部分を平坦にすることによって、凹凸部を有することによる清掃煩雑性を回避している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平５−１７５９６号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、特許文献１の放射線遮蔽用マットは、１枚の樹脂コート基布で鉛繊維不織布を主原料とする部材を包み込む構成であり、製作工程はまず、樹脂コート基布の採寸で４工数、裁断が４工数、そして接着が３工数となり合計１１工数となる。このため製作工数や製作コストがかかってしまう欠点があった。特に、接着工数が３工数となるため負担となっていた。
【０００６】
さらに、樹脂コート基布で部材を包み込んで折り畳む際、部材を載置する位置がずれたり、樹脂コート基布の端部の折り畳まれて重ね合わされた位置がずれてしまうと、その後の熱接着工程で所望の接着位置で接着できなかったり、場合によっては接着面の接着強度を得られない恐れもあるため、専用治具を使用したりして防ぐ必要があり非常に不便であった。
【０００７】
本考案は上記を鑑みてなされたものであって、製作工数や製作コストを大幅に削減することができ、取り扱い性も優れた放射線遮蔽用鉛シートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本考案は、上記課題を達成したものであり、請求項１の放射線遮蔽用鉛シートの考案は、両端に開口部が設けられたシート状筒状体の前記開口部が熱接着され、前記シート状筒状体の内部に板状の鉛が備えられていることを特徴としている。
【０００９】
また、請求項２の考案は、請求項１に記載の放射線遮蔽用鉛シートにおいて、前記シート状筒状体がフラットホース樹脂であることを特徴としている。
【００１０】
また、請求項３の考案は、請求項１又は２に記載の放射線遮蔽用鉛シートにおいて、前記熱接着される部分にハトメ部が設けられていることを特徴としている。
【考案の効果】
【００１１】
請求項１の考案では、本考案の放射線遮蔽用鉛シートは、シートが筒状体となっているため、板状の鉛を挿入したあと２箇所の開口部を熱接着するだけで良いので非常に簡便に製作することができるため製作工数や製作コストを削減でき、また、容易に自動化することができるという非常に優れた効果を有している。
【００１２】
さらに、シートが筒状体で２箇所の開口部を熱接着する構造なので、板状の鉛の挿入位置は熱接着時に邪魔にならない位置ならばどこでもよいため、従来の放射線遮蔽用マットのように固定位置に載置しなければ折り畳んで熱接着する際に問題となる事と比べると非常に簡便に作業することができる。
【００１３】
また、筒状体がシート状なので開口部の端部の位置合わせが容易で熱接着がし易く、また、位置ずれも起こりにくいという利点がある。
【００１４】
また、請求項２の考案では、シート状筒状体がフラットホース樹脂なので、市販されている熱接着可能なフラットホースを使用することもできるので、部材費等を大幅に削減することができる。
【００１５】
また、請求項３の考案では、熱接着される部分にハトメ部が設けられているので、そのハトメ部を利用して放射線遮蔽用鉛シート同士を繋げたり、運搬時の吊下げ等に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本考案の放射線遮蔽用鉛シートの実施形態を示す図である。（ａ）は平面図、（ｂ）はＡ−Ａ線断面図を示している。
【考案を実施するための形態】
【００１７】
以下、本考案に係る放射線遮蔽用鉛シートの実施形態の一例を図１を参照して説明する。放射線遮蔽用鉛シート１０は開口部１２を有したシート状筒状体１１と、その内部に鉛板１３が挿入されており、接着部１４を熱接着することにより開口部１２を閉じ袋状態としている。接着部１４にはハトメ部１５が設けられている。
【００１８】
シート状筒状体１１は熱接着可能なフラットホース樹脂であることが好ましく、その材質の代表的なものは軟質塩化ビニルと化学繊維からなる樹脂で、例えば軟質塩化ビニル、フタル酸ビスおよびポリエステルから構成されるものが挙げられるが、これに限らず熱接着可能なものであればよい。
【００１９】
放射線遮蔽用鉛シート１０の製作手順は、第１に、所定の長さに裁断されたシート状筒状体１１の内部に鉛板１３を挿入する。鉛板１３の挿入位置は熱接着時に邪魔にならない位置ならばどこでもよいため、従来の放射線遮蔽用マットのように固定位置に載置しなければ折り畳んで熱接着する際にシートが重なり合わないなどの問題となることがないので非常に簡便に作業することができる。
【００２０】
本実施例では、シート状筒状体１１に軟質塩化ビニルを主成分としたフラットホース樹脂を使用し、鉛板１３の大きさが６６０×２００×３ｍｍの場合、シート状筒状体１１の大きさを７６０×２４５ｍｍ、シート厚５ｍｍとして製作した。また、鉛板１３の大きさが１０００×３００×３ｍｍの場合、シート状筒状体１１の大きさを１１００×３２５ｍｍ、シート厚５ｍｍとしている。これは運搬作業時の作業員の負担を考慮したサイズとなっているが当然の事ながらこれに限らない。
【００２１】
また、シート状筒状体１１にフラットホース樹脂を使用する場合、市販されているフラットホース樹脂のサイズに合わせて鉛板１３のサイズを決定すると、製作コストを大幅に削減することができる。
【００２２】
第２に、両端の開口部１２の所定領域（接着部１４）、図１（ａ）のハッチング部分を熱接着する。接着部１４の幅は３０ｍｍとしている。熱接着方法は、高周波ウェルダー法や熱板プレス法等により接着する。
本実施例では、熱接着の条件として、温度約１７０℃、接着圧力０．５ＭＰａ以上である。この条件において、幅３０ｍｍを熱接着するのに要した時間は１辺あたり数秒程度であった。
シート状筒状体１１は開口部１２を重ねた場合にずれることが少なく、また閉じればシート形状となるため位置決めもし易いので、熱接着工程の時間短縮に非常に効果がある。
【００２３】
第３に、熱接着された両端の接着部１４にハトメ部１５を設ける。ハトメ部１５は図１（ｂ）のように、上下のシートを貫通して取り付けられる。ハトメ部１５の個数や設ける位置は放射線遮蔽用鉛シート１０のサイズに応じて決定する。また、サイズが小さいときなど不要な場合はハトメ部１５を設けなくてもよい。
ハトメ部１５は運搬時の吊下げ時に使用したり、放射線遮蔽用鉛シート１０同士を繋げたりできるような強度を有しているとよい。また、同様に、接着部１４が剥がれたり破損したりしないような強度を有しているとよい。
【００２４】
放射線遮蔽用鉛シート１０の製作工数は、ハトメ部の形成工数を除くと、シート状筒状体１１の採寸が１工数、裁断が２工数、熱接着が２工数となり合計で５工数となる。従来の放射線遮蔽用マット等の製作工数は１１工数であるので、それと比べても工数が半分以下となり、大幅に工数削減することができる。
また、袋菓子製造方法のように、数珠繋ぎ状に、シート状筒状体１１に鉛板１３を挿入しては採寸と熱接着を同時に行い、最後に所定位置を裁断する方法とすると、さらに工数を削減することができる。
【産業上の利用可能性】
【００２５】
本考案の実施の形態では、放射線を遮蔽するために板状の鉛を使用しているが、これに限らず鉄板などを使用しても良い。
【符号の説明】
【００２６】
１０  放射線遮蔽用鉛シート
１１  シート状筒状体
１２  開口部
１３  鉛板
１４  接着部
１５  ハトメ部
【図１】
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