(57)【要約】ホイールディスク（２０）の固定溝形成工程では，第１ハブ孔周囲部（４１）の内周端が，裏側金型（Ｄ２）の突部（Ｄ２１）と表側金型（Ｄ３）の窪み部（Ｄ３１）とによって潰される。これにより，第１ハブ孔周囲部（４１）の裏面に固定溝（５０）が形成され，それに伴って，余肉が窪み部（Ｄ３１）に押し込まれて第１ハブ孔周囲部（４１）の表面に突起（５１）が形成される。従って，余肉の切断加工工程を必要とせずにハブ孔周囲部（３０）の裏面に固定溝（５０）を形成することができる。
2015136617.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレスの打ち抜き加工によって金属板にハブ孔を形成するハブ孔形成工程と、  前記ハブ孔を囲むハブ孔周囲部の裏面に、ハブキャップを固定するための固定溝を周方向に沿って所定の間隔で複数形成する固定溝形成工程とを含む自動車用ホイールディスクの製造方法において、  前記ハブ孔形成工程は、ハブ孔周囲部の内周端面が、ハブ孔中心からの半径が第１距離となる円弧状に形成された第１内周端面と、ハブ孔中心からの半径が前記第１距離よりも短い第２距離となる円弧状に形成された第２内周端面とを周方向に交互に形成した形状となるように金属板を打ち抜くものであり、  前記固定溝形成工程は、  前記第１内周端面が形成されている前記ハブ孔周囲部の内周端に対して、板厚方向への潰し加工により所定の深さの円弧状の前記固定溝を形成する工程であって、  前記第１内周端面が形成されている前記ハブ孔周囲部が前記潰し加工によって径方向内側に延出変形しないように前記第１内周端面に当接する内側金型と、前記固定溝の形状に対応した形状の突部を備え、前記第１内周端面が形成されている前記ハブ孔周囲部の裏面を前記突部にて表面側に加圧する裏側金型と、前記ハブ孔周囲部の表面側に設けられ、前記突部に対向する位置に前記固定溝の深さよりも浅い深さの窪み部を前記ハブ孔周囲部の表面側に向けて開口して備えた表側金型とを用いて、前記裏側金型と前記表側金型とで前記ハブ孔周囲部の内周端を挟んで潰すことにより、前記ハブ孔周囲部の裏面に前記固定溝を形成するとともに、前記ハブ孔周囲部の表面に前記固定溝に対向する位置に円弧状の突起を形成することを特徴とする自動車用ホイールディスクの製造方法。
【請求項２】
中央にハブ孔が形成され、前記ハブ孔を囲むハブ孔周囲部の裏面に、ハブキャップを固定するための固定溝が周方向に沿って所定の間隔で複数形成された自動車用ホイールディスクにおいて、  前記ハブ孔周囲部は、その内周端面が、ハブ孔中心からの半径が第１距離となる円弧状に形成された第１内周端面と、ハブ孔中心からの半径が前記第１距離よりも短い第２距離となる円弧状に形成された第２内周端面とを周方向に交互に形成した形状となるように形成されており、  前記第１内周端面が形成されている前記ハブ孔周囲部の内周端の裏面には、所定の深さの前記固定溝が円弧状に形成され、前記第１内周端面が形成されている前記ハブ孔周囲部の内周端の表面には、前記固定溝に対向する位置に前記固定溝の深さ寸法よりも短い高さ寸法の突起が円弧状に形成されていること特徴とする自動車用ホイールディスク。
【請求項３】
請求項２記載の自動車用ホイールディスクにおいて、  前記ハブ孔周囲部は、前記第１内周端面よりも径方向外側から前記第１内周端面に向かって表側に隆起する傾斜部を備えることにより、前記固定溝が形成されている部位がアクスルハブに当接される部位よりも表側に位置することを特徴とする自動車用ホイールディスク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、自動車用ホイールの構成部品であるホイールディスクに関する。
【背景技術】
【０００２】  一般に、金属板をプレス加工して製造される自動車用スチールホイールは、タイヤを保持するホイールリムと、アクスルハブに連結されるホイールディスクとからなり、ホイールディスクの外周にホイールリムを溶接して一体的に形成されている。ホイールディスクの中央には、アクスルハブに連結される部位となるハブ連結部が形成されている。ハブ連結部には、ハブ孔と、ハブ孔の周囲に等間隔に配置されるボルト孔とが形成されている。自動車用ホイールは、アクスルハブの先端に形成された円筒部をハブ孔に挿通するとともに、アクスルハブに固定されたスタッドボルトをボルト孔に挿通した状態で、スタッドボルトにナットを締め付けることによりアクスルハブに締結される。【０００３】  ハブ連結部には、ハブ孔を覆うように、ホイールディスクの表面側からハブキャップ（ハブオーナメントと呼ばれることもある）が取り付けられる。このハブキャップにより、アクスルハブの円筒部を覆い隠すことができる。例えば、特許文献１には、ハブキャップの取付技術について提案されている。この特許文献１に提案された自動車用ホイールは、ハブ孔を歯車形状とすることで、アクスルハブの円筒部とハブ孔周縁との間に間欠的に隙間を形成し、この隙間にハブキャップの連結突部を押し込んでハブキャップが固定されるように構成されている。この自動車用ホイールにおいては、ハブ孔を囲むハブ孔周囲部の裏面にキャップ固定溝が周方向に沿って間欠的に形成され、このキャップ固定溝にハブキャップの連結突部が嵌め込まれる。【０００４】  特許文献１に提案された自動車用ホイールでは、ハブ孔周囲部にキャップ固定溝を形成するにあたって、２つの圧縮加工行程（第１圧縮加工工程、第２圧縮加工工程）と、切断加工工程とが行われる。第１圧縮加工工程では、ハブ孔の打ち抜き加工と、キャップ固定溝の基礎成形が行われる。この基礎成形では、最終的なキャップ固定溝よりも浅い溝が形成される。第２圧縮加工では、絞りダイスと成形パンチとを用いた圧縮加工により、基礎成形によって形成された溝の深さを深くして、所定の深さ（最終形状の深さ）を有するキャップ固定溝が形成される。この第２圧縮加工工程においては、圧縮加工したときの余肉を径方向内側（ハブ孔中心側）に逃がすための隙間を設け、この隙間に余肉を押し出すようにしている。切断加工工程では、ハブ孔抜きダイスとハブ孔抜きパンチとを用いて、径方向内側に押し出された余肉が切断される。これにより、周囲にキャップ固定溝が形成されたハブ孔が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−１２６９３４号公報
【発明の概要】
【０００６】  しかしながら、特許文献１に提案された自動車用ホイールは、キャップ固定溝を形成するに当たって、余肉を切断するための切断加工工程が必要となり製造コスト高となる。
【０００７】  本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、ハブ孔周囲部の裏面にキャップ固定溝を形成した自動車用ホイールディスクを低コストにて提供することを目的とする。
【０００８】  上記目的を達成するために、本発明の自動車用ホイールディスクの製造方法の特徴は、  プレスの打ち抜き加工によって金属板にハブ孔（２２）を形成するハブ孔形成工程（Ｓ２）と、  前記ハブ孔を囲むハブ孔周囲部（３０）の裏面に、ハブキャップ（９０）を固定するための固定溝（５０）を周方向に沿って所定の間隔で複数形成する固定溝形成工程（Ｓ３）と  を含む自動車用ホイールディスク（２０）の製造方法において、  前記ハブ孔形成工程は、ハブ孔周囲部（３０）の内周端面が、ハブ孔中心からの半径が第１距離（Ｌ１）となる円弧状に形成された第１内周端面（３１）と、ハブ孔中心からの半径が前記第１距離よりも短い第２距離（Ｌ２）となる円弧状に形成された第２内周端面（３２）とを周方向に交互に形成した形状となるように金属板を打ち抜くものであり、  前記固定溝形成工程は、  前記第１内周端面が形成されている前記ハブ孔周囲部の内周端に対して、板厚方向への潰し加工により所定の深さの円弧状の前記固定溝を形成する工程であって、  前記第１内周端面が形成されている前記ハブ孔周囲部が前記潰し加工によって径方向内側に延出変形しないように前記第１内周端面に当接する内側金型（Ｄ１）と、  前記固定溝の形状に対応した形状の突部（Ｄ２１）を備え、前記第１内周端面が形成されている前記ハブ孔周囲部の裏面を前記突部にて表面側に加圧する裏側金型（Ｄ２）と、  前記ハブ孔周囲部の表面側に設けられ、前記突部に対向する位置に前記固定溝の深さよりも浅い深さの窪み部（Ｄ３１）を前記ハブ孔周囲部の表面側に向けて開口して備えた表側金型（Ｄ３）とを用いて、  前記裏側金型と前記表側金型とで前記ハブ孔周囲部の内周端を挟んで潰すことにより、前記ハブ孔周囲部の裏面に前記固定溝を形成するとともに、前記ハブ孔周囲部の表面に前記固定溝に対向する位置に円弧状の突起（５１）を形成することにある。
【０００９】  本発明の自動車用ホイールディスクの製造方法は、プレスの打ち抜き加工によって金属板にハブ孔を形成するハブ孔形成工程と、ハブ孔を囲むハブ孔周囲部の裏面に、ハブキャップを固定するための固定溝を周方向に沿って所定の間隔で複数形成する固定溝形成工程とを含んでいる。
【００１０】  ハブ孔形成工程においては、ハブ孔周囲部の内周端面が、ハブ孔中心からの半径が第１距離となる円弧状に形成された第１内周端面と、ハブ孔中心からの半径が第１距離よりも短い第２距離となる円弧状に形成された第２内周端面とを周方向に交互に形成した形状となるように金属板が打ち抜かれる。これにより、ホイールディスクの中央には、歯車形状のハブ孔が形成される。
【００１１】  固定溝形成工程においては、第１内周端面が形成されているハブ孔周囲部の内周端に対して、板厚方向への潰し加工（コイニング）により所定の深さの円弧状の固定溝が形成される。従って、第２内周端面が形成されているハブ孔周囲部の内周端に対しては板厚方向への潰し加工は行われない。固定溝を形成するに当たって、内側金型と裏側金型と表側金型とが用いられる。内側金型は、裏側金型あるいは表側金型と一体的に設けられるものであってもよい。
【００１２】  内側金型は、第１内周端面が形成されているハブ孔周囲部が潰し加工によって径方向内側に延出変形しないように第１内周端面に当接するように配置される。つまり、潰し加工によってハブ孔周囲部の余肉が径方向内側（ハブ孔中心側）に押し出されないように第１内周端面に当接する。
【００１３】  裏側金型は、固定溝の形状に対応した形状の突部を備え、第１内周端面が形成されているハブ孔周囲部の裏面を突部にて表面側に加圧する金型である。表側金型は、ハブ孔周囲部の表面側に設けられ、裏側金型の突部に対向する位置（ハブ孔周囲部を挟んで裏側金型の突部に対向する位置）に固定溝の深さよりも浅い深さの窪み部をハブ孔周囲部の表面側に向けて開口して備えた金型である。
【００１４】  固定溝形成工程においては、内側金型を第１内周端面に当接させた状態で、裏側金型と表側金型とでハブ孔周囲部の内周端を挟んで潰す。これにより、ハブ孔周囲部の内周端が、裏側金型の突部と表側金型の窪み部とによって潰され、ハブ孔周囲部の裏面に固定溝が形成され、それに伴って、余肉が窪み部に押し込まれ、ハブ孔周囲部の表面に突起が形成される。この突起の高さ（ハブ孔周囲部の表面から軸方向外側に向かう高さ）は、表側金型の窪み部の深さによって規制される。この場合、潰し加工（コイニング）によって金属板が圧縮されるため、ハブ孔周囲部の表面に形成される突起の高さ寸法を、ハブ孔周囲部の裏面に形成される固定溝の深さ寸法よりも小さくすることができる。
【００１５】  これにより、余肉の切断加工工程を必要とせずにハブ孔周囲部の裏面に固定溝を形成することができる。この結果、本発明のホイールディスクの製造方法によれば、固定溝を形成する製造コストを低減することができる。
【００１６】  また、本発明は、自動車用ホイールディスクの製造方法だけでなく、自動車用ホイールディスクについても適用できるものであり、その自動車用ホイールディスクの特徴は、  中央にハブ孔（２２）が形成され、前記ハブ孔を囲むハブ孔周囲部（３０）の裏面に、ハブキャップ（９０）を固定するための固定溝（５０）が周方向に沿って所定の間隔で複数形成された自動車用ホイールディスク（２０）において、  前記ハブ孔周囲部は、その内周端面が、ハブ孔中心からの半径が第１距離となる円弧状に形成された第１内周端面（３１）と、ハブ孔中心からの半径が前記第１距離よりも短い第２距離となる円弧状に形成された第２内周端面（３２）とを周方向に交互に形成した形状となるように形成されており、  前記第１内周端面が形成されている前記ハブ孔周囲部（４１）の内周端の裏面には、所定の深さの前記固定溝（５０）が円弧状に形成され、前記第１内周端面が形成されている前記ハブ孔周囲部の内周端の表面には、前記固定溝に対向する位置に前記固定溝の深さ寸法（ａ）よりも短い高さ寸法（ｂ）の突起（５１）が円弧状に形成されていることにある。
【００１７】  本発明の自動車用ホイールディスクは、中央にハブ孔が形成され、ハブ孔を囲むハブ孔周囲部の裏面に、ハブキャップを固定するための固定溝が周方向に沿って所定の間隔で複数形成されている。ハブ孔周囲部は、その内周端面が、ハブ孔中心からの半径が第１距離となる円弧状に形成された第１内周端面と、ハブ孔中心からの半径が第１距離よりも短い第２距離となる円弧状に形成された第２内周端面とを周方向に交互に形成した形状に形成されている。つまり、ハブ孔は、歯車形状となっている。
【００１８】  また、第１内周端面が形成されているハブ孔周囲部の内周端の裏面には、所定の深さの固定溝が円弧状に形成され、ハブ孔周囲部の内周端の表面には、固定溝に対向する位置に固定溝の深さ寸法よりも短い高さ寸法の突起が円弧状に形成されている。従って、本発明の自動車用ホイールディスクによれば、潰し加工（コイニング）により所定深さの固定溝を形成することができ、製造コストを低減することができる。また、突起の高さ寸法を低くすることができるため、ハブキャップの取付時に、突起が作業の邪魔になりにくい。
【００１９】  また、本発明の自動車用ホイールディスクの他の特徴は、前記ハブ孔周囲部は、前記第１内周端面よりも径方向外側から前記第１内周端面に向かって表側に隆起する傾斜部（４３）を備えることにより、前記固定溝が形成されている部位がアクスルハブ（１００）に当接される部位よりも表側に位置することにある。
【００２０】  本発明においては、ハブ孔周囲部は、第１内周端面よりも径方向外側から第１内周端面に向かって表側（軸方向外側）に隆起する傾斜部を備えている。この傾斜部によって、ハブ孔周囲部における固定溝が形成されている部位は、アクスルハブに当接される部位よりも表側に位置する。従って、固定溝とアクスルハブとの間に、ハブキャップの係止片を固定溝に固定するためのスペースを十分確保することができる。
【００２１】  尚、上記説明においては、発明の理解を助けるために、実施形態に対応する発明の構成に対して、実施形態で用いた符号を括弧書きで添えているが、発明の各構成要件は、前記符号によって規定される実施形態に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は、実施形態にかかる自動車用ホイールの正面図である。
【図２】図２は、図１のＡ−Ａ’断面図である。
【図３】図３は、ハブ連結部の正面部分拡大図である。
【図４】図４は、ハブ孔周囲部の加工工程ごとの断面図である。
【図５】図５は、第１ハブ孔周囲部の断面図である。
【図６】図６は、固定溝形成工程における金型の動作説明図である。
【図７】図７は、自動車用ホイールおよびハブキャップの取付状態を表す断面図である。
【図８】図８は、内側金型の径方向に切断した断面図である。
【図９】図９は、裏側金型の突部位置で径方向に切断した断面図である。
【図１０】図１０は、表側金型の窪み位置で径方向に切断した断面図である。
【図１１】図１１は、変形例としての内側金型の径方向に切断した断面図である。
【図１２】図１２は、変形例としての固定溝形成工程における金型の動作説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】  以下、本発明の実施形態について図面を用いて詳細に説明する。図１、図２は、実施形態の自動車用ホイールを表す。自動車用ホイール１は、スチール製のホイールリム１０とスチール製のホイールディスク２０とから構成される。自動車用ホイール１は、図２に示すように、ホイールリム１０の最も小径の円筒部となるウェル部１１の内周面に、ホイールディスク２０のフランジ部２１を嵌め合わせた後、フランジ部２１の先端領域を、アーク溶接、スポット溶接、レーザ溶接等の種々の溶接によってウェル部１１に接合することにより、一体的に形成される。
【００２４】  自動車用ホイール１は、図２における左側が車幅方向内側、右側が車幅方向外側となる。以下、ホイールディスク２０における車幅方向外側を表側あるいは表面と呼び、車幅方向内側を裏側あるいは裏面と呼ぶ。ホイールディスク２０の裏面がアクスルハブ１００（図７参照）に連結される側の面となり、ホイールディスク２０の表面が意匠面となる。また、自動車用ホイール１の回転中心軸をホイール軸と呼び、ホイール軸に直交する方向を径方向と呼ぶ。
【００２５】  ホイールディスク２０は、中央にハブ孔２２が形成され、ハブ孔２２の周囲にボルト孔２３を穿設した複数のナット座２４が同一円周上に等間隔で形成される。ハブ孔２２は、図７に示すように、アクスルハブ１００の先端に形成された円筒部１０１を挿通させる貫通孔であり、ボルト孔２３は、アクスルハブ１００に固定されたスタッドボルト１０２を挿通させる貫通孔である。ナット座２４の配列より径方向外側には、ホイール軸外方向（表側）に膨らんだ環状のハット部２５が形成される。このハット部２５よりも径方向内側となる部分が、アクスルハブ１００と連結されるハブ連結部２６となっている。また、ハット部２５よりも径方向外側となる部分がホイールリム１０と溶接接合されるフランジ部２１となっている。ハット部２５には、複数の放熱孔２７が周方向に沿って等間隔に形成されている。
【００２６】  ハブ連結部２６において、ハブ孔２２の周囲を囲む部分をハブ孔周囲部３０と呼ぶ。図３は、ハブ連結部２６の一部を拡大して表した図である。ハブ孔周囲部３０は、ハブ孔２２に臨む内周端面が、ハブ孔中心Ｏからの半径が第１距離Ｌ１となる円弧状に形成された第１内周端面３１と、ハブ孔中心Ｏからの半径が第１距離Ｌ１よりも短い第２距離Ｌ２となる円弧状に形成された第２内周端面３２とを周方向に沿って交互に形成した形状となるように形成されている。従って、ハブ孔２２は、正面視で歯車形状に形成されている。
【００２７】  自動車用ホイール１は、図７に示すように、ハブ孔２２にアクスルハブ１００の円筒部１０１を挿通するとともに、ボルト孔２３にスタッドボルト１０２を挿通した状態で、スタッドボルト１０２にナット１０３を締め付けることによりアクスルハブ１００に締結される。ハブ孔周囲部３０には、ハブ孔２２を覆うように、ホイールディスク２０の表面側からハブキャップ９０が取り付けられる。これにより、アクスルハブ１００をハブキャップ９０によって覆い隠すことで意匠性を向上させることができる。
【００２８】  上述したようにハブ孔２２は歯車形状に形成されているため、図３に示すように、アクスルハブ１００の円筒部１０１の外周面とハブ孔周囲部３０の第１内周端面３１との間には、正面視で円弧状の隙間Ｓが所定の間隔で形成される。この隙間Ｓが、図７に示すハブキャップ９０の係止片９１が挿入される部分となる。本実施形態においては、図３に示すように、第１内周端面３１の周方向位置が、隣り合うナット座２４の間となるように設定されているため、アクスルハブ１００の円筒部１０１の外周面とボルト孔２３との間に十分な距離を確保しつつ、ハブキャップ９０の係止片９１を挿入するのに十分な幅（径方向の幅）の隙間Ｓを設けることができる。
【００２９】  以下、ハブ孔周囲部３０において、第１内周端面３１を含み第１内周端面３１から径方向外側となる部分を第１ハブ孔周囲部４１と呼び、第２内周端面３２を含み第２内周端面３２から径方向外側となる部分を第２ハブ孔周囲部４２と呼ぶ。
【００３０】  第１ハブ孔周囲部４１の裏面には、ハブキャップ９０の係止片９１を係止して固定するための固定溝５０が形成されている。一方、第２ハブ孔周囲部４２の裏面には、固定溝５０は形成されていない。固定溝５０は、第１内周端面３１と平行に所定幅（径方向の幅）に形成された裏面視で円弧状の溝であり、図５に示すように、ホイール軸を含む平面で切断した断面（図３のＢ−Ｂ’断面）がＬ字状に窪んだ段部形状となっている。
【００３１】  第１ハブ孔周囲部４１には、図５に示すように、第１内周端面３１よりも径方向外側から第１内周端面３１に向かって表側（軸方向外側）に隆起する傾斜部４３が形成されている。つまり、第１ハブ孔周囲部４１は、径方向外側においてアクスルハブ１００と当接する当接部４４を有し、この当接部４４と第１内周端面３１との間に、ハブ孔中心０に向かって表側に隆起する傾斜部４３を備えている。このため、第１ハブ孔周囲部４１は、径方向内側においてアクスルハブ１００と当接しないようになっている。尚、アクスルハブ１００にブレーキディスクが装着されている車両においては、ホイールディスク２０はブレーキディスクを介してアクスルハブ１００に連結されるが、本明細書においては、アクスルハブ１００とブレーキディスクとを区別せずにブレーキディスクをアクスルハブ１００の一部として説明している。
【００３２】  第１ハブ孔周囲部４１の表面には、裏面に形成された固定溝５０と対向する位置に突起５１が形成されている。この突起５１は、後述する固定溝形成工程において、固定溝５０の形成に伴って形成されるもので、正面視形状が固定溝５０の裏面視形状とほぼ同一形状となる。従って、この突起５１は、第１内周端面３１と平行に所定幅（径方向寸法）に形成された正面視で円弧状の形状となっている。
【００３３】  図７は、ハブキャップ９０の取付状態を表す断面図である。図７において中心線より左側が第１ハブ孔周囲部４１の断面を表し、右側が第２ハブ孔周囲部４２の断面を表している。ハブキャップ９０は、有底円筒体であって、その開口側端に周方向に所定の間隔で係止片９１が軸方向に延設されている。係止片９１の先端は、外方向に折り返されている。この折り返しが、くさび状の係止爪９２となっている。ハブキャップ９０は、開口部をアクスルハブ１００の円筒部１０１と向かい合わせて、各係止片９１をアクスルハブ１００の円筒部１０１と第１内周端面３１との隙間Ｓに挿入することによりハブ孔周囲部３０に取り付けられる。この場合、係止片９１が自身のバネ性によって径方向外側の拡がることにより、係止爪９２が第１ハブ孔周囲部４１の裏面に形成された固定溝５０内に嵌合されて、ハブキャップ９０が安定的にハブ孔周囲部３０に固定される。
【００３４】  次に、ホイールディスク２０の成形方法について図４を用いて説明する。尚、本発明の特徴的な工程は、固定溝形成工程である。従って、それ以外の工程については、従来から知られている手法を採用することができる。ホイールディスク２０は、略正方形の平らな鋼板の４つのコーナーが円弧状に切断されたディスク基材を用いて成形される。まず、絞り工程Ｓ１が実施される。この絞り工程Ｓ１では、プレス加工により、ディスク基材にハブ連結部２６、ハット部２５、ナット座２４、フランジ部２１などの凹凸形状が形成される。この絞り工程は、複数回に分けて行なわれるが、最初に、ディスク基材の中央に、位置決め用のピンを挿通する円孔Ｈが打ち抜かれる。図４（ａ）は、絞り工程Ｓ１後のハブ連結部２６の断面を表している。図の左側が第１ハブ孔周囲部４１が形成される側の断面（図３のＢ−Ｂ’切断ラインを中心Ｏまで延長した断面）を表し、図の右側が第２ハブ孔周囲部４２が形成される側の断面（図３のＣ−Ｃ’切断ラインを中心Ｏまで延長した断面）を表している。この絞り工程Ｓ１では、第１ハブ孔周囲部４１が形成される側に、傾斜部４３も形成される。
【００３５】  続いて、打ち抜き工程Ｓ２が実施される。この打ち抜き工程Ｓ２では、図４（ｂ）に示すように、プレスの打ち抜き加工によってハブ孔２２、および、ボルト孔２３が形成される。従って、打ち抜き工程Ｓ２は、本発明のハブ孔形成工程に相当する。この打ち抜き工程により、ハブ孔２２は、ハブ孔中心Ｏからの半径が第１距離Ｌ１となる円弧ラインと、ハブ孔中心Ｏからの半径が第１距離Ｌ１よりも短い第２距離Ｌ２となる円弧ラインとを交互に配置した歯車形状に打ち抜かれて形成される。これにより、上述した第１内周端面３１と第２内周端面３２とを交互に形成したハブ孔内周端面が形成される。尚、放熱孔２７の形成についても、打ち抜き工程Ｓ２にて実施されるが、ハブ孔２２、ボルト孔２３の加工とは別の工程で実施してもよい。
【００３６】  続いて、固定溝形成工程Ｓ３が実施される。この固定溝形成工程Ｓ３では、第１ハブ孔周囲部４１の内周端に対して、板厚方向への潰し加工（コイニング）が行われて、図４（ｃ）に示すように、裏面に所定の深さの円弧状の固定溝５０が形成されるとともに、表面に所定の高さの円弧状の突起５１が形成される。固定溝形成工程Ｓ３では、図６に示すように、内側金型Ｄ１と裏側金型Ｄ２と表側金型Ｄ３とが用いられる。内側金型Ｄ１は、全ての第１内周端面３１に当接する当接壁面Ｄ１１を備えた柱状体である。例えば、内側金型Ｄ１は、図８に示すように、ハブ孔２２の正面視形状（歯車形状）と同じ断面形状（径方向の断面形状）を有する柱状体であって、ホイール軸と同心状にハブ孔２２に挿通されることにより当接壁面Ｄ１１が全ての第１内周端面３１に当接するように設けられる。
【００３７】  裏側金型Ｄ２は、図６、図９に示すように、ハブ孔周囲部３０の裏面側に配置される内径Ｌ１の円筒体であって、その先端に固定溝５０の形状に対応した円弧形状（径方向断面が円弧形状）の突部Ｄ２１を備えている。裏側金型Ｄ２は、内側金型Ｄ１の外周に配置されて、その内周面が内側金型Ｄ１の外周面（当接壁面Ｄ１１）に沿ってホイール軸方向にスライド可能に設けられる。
【００３８】  表側金型Ｄ３は、図６、図１０に示すように、ハブ孔周囲部３０の表面側に配置されてハブ孔周囲部３０の表面を押さえる内径Ｌ１の円筒体である。表側金型Ｄ３におけるハブ孔周囲部３０の表側面と向かい合う面には、裏側金型Ｄ２の突部Ｄ２１に対向する位置に、固定溝５０の深さよりも浅い深さの窪み部Ｄ３１が、ハブ孔周囲部３０の表面側に向けて開口して形成されている。窪み部Ｄ３１（空間）の断面形状は、突部Ｄ２１の断面形状と同じ円弧形状となっている。
【００３９】  固定溝形成工程Ｓ３では、内側金型Ｄ１の当接壁面Ｄ１１を第１内周端面３１に当接させた状態で、裏側金型Ｄ２と表側金型Ｄ３とでハブ孔周囲部３０の内周端を板厚方向に挟んで潰す。この場合、図６に示すように裏側金型Ｄ２を移動させるようにしてもいし、表側金型Ｄ３を移動させるようにしてもよいし、裏側金型Ｄ２と表側金型Ｄ３とを互いに接近するように移動させるようにしてもよい。これにより、第１ハブ孔周囲部４１の内周端が、裏側金型Ｄ２の突部Ｄ２１と表側金型Ｄ３の窪み部Ｄ３１とによって潰され、図５に示すように、第１ハブ孔周囲部４１の裏面に固定溝５０が形成され、それに伴って、余肉が窪み部Ｄ３１に押し込まれ、ハブ孔周囲部３０の表面に突起５１が形成される。この場合、内側金型Ｄ１が第１内周端面３１に当接しているため、裏側金型Ｄ２と表側金型Ｄ３との挟圧によってハブ孔周囲部３０が径方向内側に延出変形しない。従って、ハブ孔周囲部３０の径寸法を所定寸法に維持した状態で固定溝５０を形成することができる。
【００４０】  第１ハブ孔周囲部４１の表面に形成される突起５１の高さ（第１ハブ孔周囲部４１の表面から軸方向外側に向かう高さ）は、表側金型Ｄ３の窪み部Ｄ３１の深さによって規制される。この場合、潰し加工（コイニング）によって第１ハブ孔周囲部４１の内周端が板厚方向に圧縮されるため、図５に示すように、第１ハブ孔周囲部４１の表面に形成される突起５１の高さ寸法ｂを、第１ハブ孔周囲部４１の裏面に形成される固定溝５０の深さ寸法ａよりも小さくすることができる。
【００４１】  固定溝形成工程Ｓ３が完了すると、最終的な整形等が行われてホイールディスク２０が完成する。
【００４２】  以上説明した本実施形態のホイールディスクの製造方法によれば、固定溝形成工程Ｓ３において、内側金型Ｄ１を第１内周端面３１に当接させた状態で、裏側金型Ｄ２と表側金型Ｄ３とで第１ハブ孔周囲部４１の内周端を挟んで潰して固定溝５０を形成するため、余肉の切断加工工程を必要としない。従って、固定溝５０を形成する製造コストを低減することができる。また、潰し加工によって、突起５１の高さ寸法を低くすることができる。このため、本実施形態のホイールディスク２０は、ハブキャップ９０の取付時に突起５１が作業の邪魔になりにくい。また、傾斜部４３を設けることにより第１ハブ孔周囲部４１の内周端（固定溝５０が形成される部位）をアクスルハブ１００と当接しないようにしているため、固定溝５０とアクスルハブ１００との間に、ハブキャップ９０の係止片９１（係止爪９２）を挿入するスペースを十分確保することができる。
【００４３】  以上、実施形態にかかる自動車用ホイールについて説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。
【００４４】  例えば、本実施形態においては、内側金型Ｄ１は、裏側金型Ｄ２および表側金型Ｄ３と別体に設けられているが、裏側金型Ｄ２あるいは表側金型Ｄ３と一体的に設けられるものであってもよい。例えば、図１１、図１２に示す金型Ｄ４を用いてもよい。この金型Ｄ４は、第１内周端面３１に当接する当接壁面Ｄ４１を備えた柱状体であって、当接壁面Ｄ４１に、固定溝５０を形成するための突部Ｄ４２が一体的に形成されている。つまり、金型Ｄ４は、上述した内側金型Ｄ１の当接壁面Ｄ１１に、裏側金型Ｄ２の突部Ｄ２１を一体的に形成した構成となっている。この変形例によれば、金型の数を低減することができる。
【００４５】  また、本実施形態における内側金型Ｄ１、あるいは、上記変形例における金型Ｄ４は、第１内周端面３１と第２内周端面３２との両方に当接する形状であるが、必ずしも第２内周端面３２に当接する必要はなく、第１内周端面３１に当接するものであればよい。
【００４６】  また、本実施形態においては、固定溝５０を形成する周方向位置が、隣り合うナット座２４の間となるように設定されているが、必ずしもそのようにする必要はなく、ナット座２４の径方向内側に固定溝５０を形成してもよい。また、固定溝５０は、隣り合うナット座２４の間の全て（本実施形態では６箇所）に形成される必要はなく、例えば、隣り合うナット座２４の間に対して一つおき（例えば、３箇所）に形成されてもよい。
【００４７】  また、本実施形態においては、絞り工程Ｓ１を行った後に、打ち抜き工程Ｓ２を行っているが、それに代えて、先に、打ち抜き工程Ｓ２を行ってハブ孔２２を形成した後に、絞り工程Ｓ１を行ってハブ孔周囲部３０の凹凸形状を形成するようにしてもよい。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【国際調査報告】
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