(57)【要約】  インナーライナー層１２とゴム層１３とからなる複合層１４を、タイヤ周方向で、複合層１４のタイヤ周方向両端部を重ね合わせ繋ぎ合わせた、ジョイント部１５を設け、下側インナーライナー層１２ａの端縁を第１端縁１６、上側インナーライナー層１２ｂの端縁を第２端縁１７として、第１端縁１６は下側ゴム層１３ａによって上側インナーライナー層１２ｂと離間し、上側インナーライナー層１２ｂの、タイヤ内面側で最も第１端縁１６側となる位置をＰとし、第１端縁１６からＰまでの距離をＬ、第２端縁１７からＰまでの距離をＴとして、距離Ｔが３５ｍｍ以下、距離Ｔ−距離Ｌ／２が９ｍｍ以上、距離Ｌは距離Ｔの０％を越え２０％以下である。
2016088365.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のビードコア間に延びるカーカス層と、前記カーカス層のタイヤ内面側に配置された、熱可塑性樹脂から形成されるインナーライナー層とを備えた空気入りタイヤであって、
前記インナーライナー層と、前記インナーライナー層のカーカス層側に配置されたゴム層とからなる複合層を形成し、前記複合層をタイヤ周方向で、前記複合層のタイヤ周方向両端部を重ね合わせた状態で繋ぎ合わせた、ジョイント部を設け、
前記ジョイント部における、タイヤ内面側となる重ね合わせ下側に位置する下側インナーライナー層の端縁を第１端縁、重ね合わせ上側に位置する上側インナーライナー層の端縁を第２端縁として、前記第１端縁は前記ゴム層によって前記上側インナーライナー層と離間し、
前記上側インナーライナー層の、タイヤ内面上で最も前記第１端縁側となるタイヤ周方向位置をＰとし、前記第１端縁から位置Ｐまでのタイヤ周方向距離をＬ、前記第２端縁から位置Ｐまでのタイヤ周方向距離をＴとして、距離Ｔが３５ｍｍ以下、距離Ｔ−距離Ｌ／２が９ｍｍ以上、距離Ｌは距離Ｔの０％を越え２０％以下であることを特徴とする、空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記ゴム層のタイヤ径方向のゲージをＡとして、ゲージＡは距離Ｌより小さい、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記距離Ｌは、１ｍｍ以下である、請求項１または２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記ゴム層のタイヤ径方向のゲージをＡとして、前記ゲージＡは、０．５ｍｍ以下である、請求項１から３のいずれか一項に記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記ゴム層は、前記カーカス層のコーティングゴムを形成するゴム材料と同一のゴム材料により形成されている、請求項１から４のいずれか一項に記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
前記距離Ｔは、１０ｍｍ以上である、請求項１から５のいずれか一項に記載の空気入りタイヤ。
【請求項７】
一対のビードコア間に延びるカーカス層と、前記カーカス層のタイヤ内面側に配置された、熱可塑性樹脂から形成されるインナーライナー層とを備え、前記インナーライナー層と、前記インナーライナー層のカーカス層側に配置されたゴム層とからなる複合層を形成し、前記複合層をタイヤ周方向で、前記複合層のタイヤ周方向両端部を重ね合わせた状態で繋ぎ合わせた、ジョイント部を設けた空気入りタイヤの製造方法であって、
前記ジョイント部における、タイヤ内面側となる重ね合わせ下側に位置する複合層を下側複合層、重ね合わせ上側に位置する複合層を上側複合層として、前記下側複合層における前記ゴム層の端面を、ゴム層下端縁からタイヤ径方向外側に向かうに従いタイヤ周方向外側に傾斜する傾斜面として形成し、前記下側複合層に前記上側複合層を重ね合わせて加硫することにより前記ジョイント部を設けることを特徴とする、空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤ及び空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、空気入りタイヤ（以下、単にタイヤとも称する）の内圧を保持するためにタイヤ内面に空気バリア層として配設されるインナーライナーには、ブチルゴムやハロゲン化ブチルゴム等を主原料とするゴム組成物が使用されている。このようなブチル系ゴムを主原料とするゴム組成物をインナーライナーとして使用する場合、十分な空気バリア性を得るためには、インナーライナーの厚さを例えば１ｍｍ前後とする必要があった。【０００３】
一方、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等の熱可塑性樹脂は、ガスバリア性に優れていることが知られており、空気透過量が上記ブチル系のインナーライナー用ゴム組成物の１００分の１以下であるため、例えば１００μｍ以下の厚さでも、タイヤの内圧保持性を大幅に向上させることができる。例えば、特許文献１には、ＥＶＯＨからなるインナーライナーを備えた空気入りタイヤが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−１６８８４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、空気入りタイヤの製造不良の一つとして、グリーンタイヤに内包されている空気が、成型・加硫時に集まってエア溜まりを形成し、加硫成型後のタイヤ内部に残留する、いわゆるエア入りが知られている。とりわけ、ＥＶＯＨ等の熱可塑性樹脂を用いたインナーライナーを備えた空気入りタイヤでは、当該熱可塑性樹脂がほとんど空気を透過しないため、タイヤ内部に残留したエアが排出され難く、エア入りが生じ易かった。
そこで、この発明の目的は、十分な気密性を維持しながら、成型時のエア入りを抑制することができ、生産品質の向上を図ることができる空気入りタイヤ、及び、当該空気入りタイヤを得ることができる空気入りタイヤの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、この発明に係る空気入りタイヤは、一対のビードコア間に延びるカーカス層と、前記カーカス層のタイヤ内面側に配置された、熱可塑性樹脂から形成されるインナーライナー層とを備えた空気入りタイヤであって、前記インナーライナー層と、前記インナーライナー層のカーカス層側に配置されたゴム層とからなる複合層を形成し、前記複合層をタイヤ周方向で、前記複合層のタイヤ周方向両端部を重ね合わせた状態で繋ぎ合わせた、ジョイント部を設け、前記ジョイント部における、タイヤ内面側となる重ね合わせ下側に位置する下側インナーライナー層の端縁を第１端縁、重ね合わせ上側に位置する上側インナーライナー層の端縁を第２端縁として、前記第１端縁は前記ゴム層によって前記上側インナーライナー層と離間し、前記上側インナーライナー層の、タイヤ内面上で最も前記第１端縁側となるタイヤ周方向位置をＰとし、前記第１端縁から位置Ｐまでのタイヤ周方向距離をＬ、前記第２端縁から位置Ｐまでのタイヤ周方向距離をＴとして、距離Ｔが３５ｍｍ以下、距離Ｔ−距離Ｌ／２が９ｍｍ以上、距離Ｌは距離Ｔの０％を越え２０％以下であることを特徴とする。【０００７】
また、この発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、一対のビードコア間に延びるカーカス層と、前記カーカス層のタイヤ内面側に配置された、熱可塑性樹脂から形成されるインナーライナー層とを備え、前記インナーライナー層と、前記インナーライナー層のカーカス層側に配置されたゴム層とからなる複合層を形成し、前記複合層をタイヤ周方向で、前記複合層のタイヤ周方向両端部を重ね合わせた状態で繋ぎ合わせた、ジョイント部を設けた空気入りタイヤの製造方法であって、前記ジョイント部における、タイヤ内面側となる重ね合わせ下側に位置する複合層を下側複合層、重ね合わせ上側に位置する複合層を上側複合層として、前記下側複合層における前記ゴム層の端面を、ゴム層下端縁からタイヤ径方向外側に向かうに従いタイヤ周方向外側に傾斜する傾斜面として形成し、前記下側複合層に前記上側複合層を重ね合わせて加硫することにより前記ジョイント部を設けることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
この発明によれば、十分な気密性を維持しながら、成型時のエア入りを抑制することができ、生産品質の向上を図ることができる空気入りタイヤ、及び、当該空気入りタイヤを得ることができる空気入りタイヤの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】この発明の一実施の形態に係る、空気入りタイヤのインナーライナー層のジョイント部を、タイヤ周方向断面で示す説明図である。
【図２】図１のジョイント部において重ね合わせる前の、下側複合層のゴム層のタイヤ周方向の端面を、タイヤ周方向断面で示す説明図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、この発明を実施するための一形態について図面を参照して説明する。
図１は、この発明の一実施の形態に係る、空気入りタイヤのインナーライナー層のジョイント部を、タイヤ周方向断面（タイヤ回転軸に垂直な平面による断面）で示す説明図である。なお、図１は、タイヤ赤道面付近のタイヤ周方向断面を示し、インナーライナー層、カーカス層以外の、空気入りタイヤが通常備える部材、例えば、カーカス層のタイヤ径方向外側に配置されるベルト層やトレッド等は省略して示されている。【００１１】
図１に示すように、本実施形態の空気入りタイヤ１０は、一対のビードコア（図示しない）間にトロイダル状に延びるカーカス層１１と、カーカス層１１のタイヤ内面側でカーカス層１１に沿って配置されたインナーライナー層１２とを備えている。
本実施形態の空気入りタイヤ１０において、カーカス層１１は、ラジアル配列コードを含む１枚以上のカーカスプライからなるが、本発明の空気入りタイヤにおいて、カーカス層１１のカーカスプライの数及び構造は、これに限られるものではなく、また、カーカス層１１のカーカスプライのコードの材質は特に限定しないが、例えば有機繊維等を用いることができる。【００１２】
インナーライナー層１２は、空気入りタイヤの内面に設ける空気透過防止層として、ポリアミド系樹脂、エチレン−ビニルアルコール系共重合体、変性エチレン−ビニルアルコール系共重合体、ウレタン系重合体等の熱可塑性樹脂、本実施形態では当該熱可塑性樹脂をフィルム状にした樹脂フィルム、により形成されており、例えば接着剤により、空気入りタイヤを構成するゴム部材と貼り合わされている。本実施形態のインナーライナー層１２は、空気透過量が低く、ガスバリア性に特に優れるエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）からなる樹脂フィルムにより形成されている。【００１３】
本実施形態の空気入りタイヤ１０は、インナーライナー層１２と、インナーライナー層１２のカーカス層１１側に配置されたゴム層１３とからなる複合層１４を形成しており、この複合層１４をタイヤ周方向で、複合層１４のタイヤ周方向両端部を重ね合わせて繋ぎ合わせた、ジョイント部（繋ぎ合わせ部）１５を設けている。つまり、ジョイント部１５は、複合層１４のタイヤ周方向両端部を重ね合わせることにより、タイヤ内面側、即ちタイヤ径方向下側となる重ね合わせ下側に位置する下側複合層１４ａ（即ち、下側インナーライナー層１２ａ及び下側ゴム層１３ａ）と、タイヤ径方向上側となる重ね合わせ上側に位置する上側複合層１４ｂ（即ち、上側インナーライナー層１２ｂ及び上側ゴム層１３ｂ）とが、タイヤ径方向で積層された状態となる（図１参照）。【００１４】
ジョイント部１５において、下側複合層１４ａのインナーライナー層１２（下側インナーライナー層１２ａ）のタイヤ周方向端縁である第１端縁１６は、下側複合層１４ａのゴム層１３（下側ゴム層１３ａ）のタイヤ周方向端縁が下側インナーライナー層１２ａのタイヤ周方向延長上に位置し、タイヤ幅方向に延びることにより、上側複合層１４ｂのインナーライナー層１２（上側インナーライナー層１２ｂ）と離間している。つまり、下側インナーライナー層１２ａの延長上も含めて、第１端縁１６と、上側インナーライナー層１２ｂとの間には、下側ゴム層１３ａが介在することになる。【００１５】
また、ジョイント部１５において、上側インナーライナー層１２ｂの、タイヤ内面上で最も第１端縁１６側となる位置、即ち、下側インナーライナー層１２ａのタイヤ周方向延長上で、第１端縁１６と対向するタイヤ周方向位置をＰとし、第１端縁１６から位置Ｐまでのタイヤ内面に沿ったタイヤ周方向距離をＬ、上側インナーライナー層１２ｂのタイヤ周方向端縁である第２端縁１７から、位置Ｐまでのタイヤ内面に沿ったタイヤ周方向距離をＴとして、距離Ｌは、距離Ｔの２０％以下であるように設定されている。【００１６】
上記のように第１端縁１６をゴム層１３（下側ゴム層１３ａ）によって上側インナーライナー層１２ｂと離間させることにより、加硫成型時、複合層１４のタイヤ周方向両端部を重ね合わせて繋ぎ合わせたジョイント部１５を形成する際に発生する、例えばジョイント部１５にできた段差部分に入り込んだエアが抜け出ることなく溜まってしまう、エア入りを抑制することができる。つまり、下側インナーライナー層１２ａと、上側インナーライナー層１２ｂの、両インナーライナー層１２同士が接触状態にあると、気密透過性の高い熱可塑性樹脂からなるインナーライナー層１２同士の間にエアが入り込んだ場合、そのエアが抜け難くなるので、インナーライナー層１２同士を接触させず離間させてゴム層１３をタイヤ内面側に露出させることにより、ゴム層１３をエアが抜け出る通り道とすることができるからである。【００１７】
但し、インナーライナー層１２同士を接触させず離間させる距離が大き過ぎると、本来必要とする空気入りタイヤとしての気密性を損なう虞があるので、離間距離である第１端縁１６から位置Ｐまでのタイヤ周方向距離Ｌを、第２端縁１７から位置Ｐまでのタイヤ周方向距離Ｔの２０％以下として、空気入りタイヤとしての気密性に影響が無いようにしている。このように距離Ｌを設定することは、複合層１４のタイヤ周方向両端部を重ね合わせたことにより形成される、エアの通り道のタイヤ周方向に沿った部分の距離が長くなるので、たとえゴム層１３による加硫成形時におけるタイヤ内部の残存エアの通り道を設けたとしても、通り道からタイヤに充填されたエアがより出難くなることを意味する。同様の観点から、距離Ｌを、距離Ｔの１０％以下、より具体的には１ｍｍ以下とするのが好ましく、この範囲とすれば機密性がより高まる。なお、第１端縁１６は上側インナーライナー層１２ｂと離間しているので、距離Ｌは、０ｍｍ（０％）を超える。【００１８】
従って、インナーライナー層１２同士を離間させてゴム層１３をエアが抜け出る通り道とすることにより、加硫成型時のエア入りを効果的に抑制することができるので、生産品質の向上を図ることができ、それに加えて、距離Ｌを距離Ｔの２０％以下とすることにより、気密性を十分維持することができる。特に、距離Ｌを距離Ｔの１０％以下、及び／又は１ｍｍ以下とすることで、エアの通り道を極力小さくして気密性をより高めることができる。
また、ゴム層１３、特には下側ゴム層１３ａのタイヤ径方向のゲージをＡとして、ゲージＡは距離Ｌより小さく、一例として０．５ｍｍ以下、より好ましくは、０．４ｍｍ以下に設定されるのが好ましい。これにより、エアの通り道をより小さくして気密性をより高めることができる。【００１９】
また、距離Ｔは、３５ｍｍ以下、１０ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１０〜２０ｍｍ、さらに好ましくは１０〜１５ｍｍである。距離Ｔが１０ｍｍ以上であることにより、気密性をより高めることができ、２０ｍｍ以下、さらには１５ｍｍ以下であることにより、加硫成型時のエア入りをより抑制することができ、生産品質のさらなる向上を図ることができる。
なお、複合層１４を形成するゴム層１３を、カーカス層１１のコーティングゴムを形成するゴム材料と同一のゴム材料により形成すれば、ゴム層１３とカーカス層１１との接着性を高めることができる。【００２０】
次に、この発明の一実施の形態に係る、空気入りタイヤの製造方法について、説明する。この発明に係る、空気入りタイヤの製造方法は、前述したこの発明の空気入りタイヤを得るために好適に用いることができるので、前述した実施形態の空気入りタイヤ１０を製造する場合を例に取って説明し、前述した空気入りタイヤ１０と同一の部材については、同一の符号を付してその説明を省略する。
前述した実施形態の空気入りタイヤ１０は、例えば、成型ドラム上に、熱可塑性樹脂をフィルム状にした樹脂フィルムからなるインナーライナー層１２、複合層１４、チェーファー層、カーカス層１１、ベルト、トレッド部等を積層して巻き付け、未加硫タイヤを成型し、成型工程を経た未加硫タイヤをモールド内に装入し、シェーピングによって拡張変形させモールド成形面に押圧しつつ加熱することにより、加硫して製造することができる。【００２１】
この際、複合層１４をタイヤ周方向で、複合層１４のタイヤ周方向両端部を重ね合わせて繋ぎ合わせた、ジョイント部１５を設けるが、ジョイント部１５において、ゴム層１３の端縁を傾斜面により形成した下側複合層１４ａと、上側複合層１４ｂとを、タイヤ周方向両端部を重ね合わせた状態で繋ぎ合わせる。【００２２】
図２は、図１のジョイント部において重ね合わせる前の、下側複合層のゴム層のタイヤ周方向の端面を、タイヤ周方向断面で示す説明図である。図２に示すように、下側複合層１４ａと上側複合層１４ｂとを重ね合わせるときに重ね合わせ下側に位置する、下側複合層１４ａのゴム層１３（下側ゴム層１３ａ）は、当該重ね合わせる前の状態で、タイヤ幅方向に延びるタイヤ周方向の端面を、ゴム層下端縁からタイヤ径方向外側に向かうに従いタイヤ周方向外側に傾斜する傾斜面として形成されている。この傾斜面は、タイヤ内面との成す角αが鋭角、例えば３０度となるように形成される。【００２３】
この下側複合層１４ａと上側複合層１４ｂとを重ね合わせ、加硫することにより、加硫後、下側ゴム層１３ａは、下側インナーライナー層１２ａの延長上においてタイヤ内面側に露出した状態で、第１端縁１６と上側インナーライナー層１２ｂとの間に介在することになる。
下側複合層１４ａのゴム層１３の端縁に形成される傾斜面の、ゴム層１３の下面延長線との成す角は、３０度に限るものではなく、１５〜９０度の範囲の任意の角度にしても良い。
【実施例】
【００２４】
この発明に係る空気入りタイヤを、距離Ｔが１０ｍｍと２０ｍｍ、距離Ｌが距離Ｔの１０％以下となる４種類の実施例を試作し、各実施例における機密性について、４種類の比較例と比較した。距離Ｔと距離Ｌとの関係を距離Ｔ［ｍｍ］：距離Ｌ［ｍｍ］で表すと、実施例１が１０：０．５、実施例２が１０：２、実施例３が２０：０．５、実施例４が２０：２であり、比較例１が１０：０、比較例２が１０：３、比較例３が４０：０．５、比較例４が４０：２である。【００２５】
（１）機密性の必要条件
インナーライナー層１２同士のジョイント部の、下側インナーライナー層１２ａと上側インナーライナー層１２ｂに挟まれた下側ゴム層１３ａを通って、第１端縁１６と位置Ｐの離間部（距離Ｌ部分）に続く経路（図１矢印ａ参照）における機密性に関し、既存のゴムインナーライナーとの対比において同等以上を確保することが必要である。
ゴムインナーライナーの機密性ＩＮＤＥＸを１００とした場合、下側ゴム層１３ａ（タイヤ径方向のゲージ０．４ｍｍ）の機密性ＩＮＤＥＸは４．４４であるから、ゴムインナーライナーと同等の気密性を確保するためのジョイント量は、０．４ｍｍ×１００／４．４４＝９．０ｍｍである。従って、Ｔ−Ｌ／２が９ｍｍ以上（Ｔ−Ｌ／２≧９ｍｍ）あれば良い。【００２６】
表１は、距離Ｔ（５，１０，２０，４０［ｍｍ］）と距離Ｌ（０，０．５，１．５，２，３［ｍｍ］）について、Ｔ−Ｌ／２の値を示している。なお、距離Ｌが０［ｍｍ］の場合は、下側インナーライナー層１２ａと上側インナーライナー層１２ｂ同士が接触しており、空気の通り道となる経路ａは遮断されている。【００２７】
【表１】
2016088365.tif 000003
【００２８】
（２）エア入り発生率
エア入り発生の有無について、距離Ｔ（５，１０，２０，４０［ｍｍ］）と距離Ｌ（０，０．５，１．５，２，３［ｍｍ］）の各組み合わせ毎にタイヤ１０本について検証を実施し、シワが発生したものの割合を調べた。得られた結果であるエア入り発生率を表２に示す。一箇所でもエア入りが発生しシワの発生が確認されたら、そのタイヤは不合格とした。表２において、エア入り発生率０％はエア入りが発生したものの割合が０である、即ち、不合格のものの割合が０であることを示す。【００２９】
【表２】
2016088365.tif 000004
【００３０】
（３）総合評価  Ｔ−Ｌ／２  ／  エア入り発生率
総合評価として、Ｔ−Ｌ／２とエア入り発生率の各評価結果を、Ｔ−Ｌ／２が９ｍｍ以上（Ｔ−Ｌ／２≧９ｍｍ）を合格（○）、９ｍｍ未満を不合格（×）とし、エア入り発生率が０％のものを合格（○）、０％以外を不合格（×）として、表３に示した。
表３から分かるように、総合評価の結果として、この発明に係る空気入りタイヤである実施例１〜４は全て、機密性に関し、既存のゴムインナーライナーとの対比において同等以上を確保することができ、また、エア入りの発生も確認できなかった。【００３１】
【表３】
2016088365.tif 000005
【符号の説明】
【００３２】
１０：空気入りタイヤ、  １１：カーカス層、  １２：インナーライナー層、  １２ａ：下側インナーライナー層、  １２ｂ：上側インナーライナー層、  １３：ゴム層、  １３ａ：下側ゴム層、  １３ｂ：上側ゴム層、  １４：複合層、  １４ａ：下側複合層、  １４ｂ：上側複合層、  １５：ジョイント部、  １６：第１端縁、  １７：第２端縁
【図１】
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【図２】
2016088365.tif 000007
【国際調査報告】
2016088365.tif 000008
2016088365.tif 000009
2016088365.tif 000010
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