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　平成１０年特許願第２４０９３４号「感光ドラム用アルミニウム引抜管の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１２年　３月１４日出願公開、特開２０００−　７５５３１〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続きの経緯・本願発明
　本願は平成１０年８月２７日の出願であって、その請求項１ないし３に係る発明は、平成１９年５月１４日付け手続補正書により補正された明細書の特許請求の範囲の請求項１ないし３に記載された事項により特定されるとおりのものであると認められるところ、請求項１に係る発明（以下、「本願発明１」という。）は、次のとおりのものであると認められる。
「【請求項１】アプローチ部のワーク面が長さ方向に複数に分割された分割ワーク面からなり、かつ前記分割ワーク面間は滑らかに繋がっているダイスと、玉芯形状のプラグとを用いてアルミニウム押出管を引抜加工するアルミニウム引抜管の製造方法であって、前記引抜加工を、径方向圧下率４〜１０％、肉厚圧下率３０〜５０％、引抜回数１回、潤滑油粘度１２５０〜２０００ｃｓｔ／４０℃の条件で行い、得られるアルミニウム管は、外周面の表面粗さ（Ｒｍａｘ：アルミニウム管の長さ方向に平行な方向の表面粗さ）がアルミニウム管の任意の位置で２μｍ以下であることを特徴とする感光ドラム用アルミニウム引抜管の製造方法。」
　
２．刊行物に記載された事項
２−１．これに対して、当審において通知した拒絶理由に引用した、本願出願前国内において頒布された刊行物である特開平５−２８５５２８号公報（以下、「刊行物１」という。）には、図面と共に次の事項が記載されている。
（1a）「【請求項１】  円錐ダイスとテーパプラグを組合せてアルミニウム管を引抜加工する引抜用金型において、円錐ダイスとテーパプラグはベアリング後端が互いに一致するよう配置されていることを特徴とする引抜用金型。
【請求項５】  請求項１〜４の中のいずれか１つに記載の引抜用金型により、粘度が４００〜９００Ｓｃｔ／４０°Ｃである引抜加工油を用いてアルミニウム管を引抜加工することを特徴とする引抜加工方法。
【請求項６】  請求項５記載の引抜加工方法において、縮径肉比を２０以下として引抜加工を行うことを特徴とする引抜加工方法。
【請求項７】  請求項５又は６記載の引抜加工方法による１回の引抜加工によって製作された表面粗さが最大１μｍ以下のアルミニウム管。」（特許請求の範囲　請求項１及び５ないし７）
（1b）「【産業上の利用分野】本発明は、表面粗さがＲｍａｘ＝１μｍ程度以下の高い表面平滑性を有するアルミまたはアルミニウム合金管（以下これらを総称してアルミニウム管と称する）と、このようなアルミニウム管を引抜加工するための引抜用金型および引抜加工方法に関するものである。」（【０００１】段落）
（1c）「【従来の技術】表面粗さがＲｍａｘ＝１μｍ程度以下の高い表面平滑性と光沢が要求される複写機の感光ドラム等の製作においては、押出加工によって押し出したアルミニウムまたはアルミニウム合金製のパイプ素材（以下押出管と称する）に引抜加工を施して所望の寸法精度と表面平滑性を得るようにしている。」（【０００２】段落）
（1d）「縮径肉比（押出管の引抜加工前後の外径に関する差分を分子とし、肉厚に関する差分を分母とする比）」（【０００５】段落）
（1e）「【作用】本発明においては、ダイス半角およびベアリング長さを各々５〜２０°、２〜１０ｍｍの範囲に設定した円錐ダイスと、アプローチ角およびベアリング長さを各々２〜８°、０．５〜３ｍｍの範囲に設定したテーパプラグとで引抜用金型を構成し、円錐ダイスのベアリング後端とテーパプラグのベアリング後端を互いに一致させ、粘度４００〜９００Ｃｓｔ／４０°Ｃの引抜加工油を使用し、縮径肉比を２０未満にすると、僅か一回の引抜加工で従来と同等の表面平滑性を得ることがきる。・・・。引抜加工油は粘度が４００〜９００Ｓｃｔ／４０°Ｃの範囲であると、所期の表面平滑性が得られ、４００Ｓｃｔ／４０°Ｃ未満であると、油切れを起こして焼き付きを発生し、９００Ｓｃｔ／４０°Ｃを越えると油膜が厚くなり所期の表面平滑性が得られなくなる。」（【０００７】段落）
（1f）「テーパプラグ２の外周面にはアプローチ部１１、ベアリング部１２およびレリーフ部１３が・・・形成されている。」（【００１０】段落）として、【図２】には、テーパプラグの一部破断正面図が記載されている。
（1g）「引抜きに際しては、縮径肉比を２０以下とし、粘度が４００〜９００Ｓｃｔ／４０°Ｃである引抜加工油を用いると、一回の引抜加工によって表面粗さが最大１μｍ以下のアルミニウム管４を得ることができる。
　縮径肉比（ΔＤ／Δｔ）は、引抜加工において主に管外径を収縮させる塑性変形か、あるいは主として肉厚を収縮させる塑性変形かを区分する指標となるもので、２０以下に規定したのは、縮径肉比が２０を越えると外径を収縮させる塑性変形に仕事のかなりの部分が費やされ、ダイスベアリングとプラグベアリングを挟む、所謂肉厚方向のしごき加工が十分に行なわれないため、所定の表面平滑性を得ることができなくなるからである。縮径肉比の好ましい値は１０以下である。
　粘度４００〜９００Ｓｃｔ／４０°Ｃの引抜加工油を用いたのは、この範囲の粘度において優れた表面の平滑性が得られ、粘度４００Ｓｃｔ／４０°Ｃ未満または９００Ｓｃｔ／４０°Ｃを越える引抜加工油を用いると、いずれも目的とする表面の平滑性が得られなくなる。引抜加工において、一般には引抜加工油の粘度の増加に伴って、ダイスとアルミニウム管外表面との間に形成される油膜が厚くなる傾向にある。同一加工条件で引抜加工油の粘度を変数とすると、高粘度となるほど表面粗さは粗となる。したがって、ある基準を越える高粘度側では塑性変形によって期待できる表面平滑性が仕様を満足しないこととなる。逆にある基準以下の低粘度側では油膜が異常に薄くなることから潤滑切れを起こし、焼き付き発生に至る可能性が高いと推察される。」（【００１３】段落）
（1h）【００１４】段落には、実施例として、Ａ３００３アルミニウム合金からなる外径３１．０ｍｍφ、内径２９．２ｍｍφ、肉厚０．９ｍｍと、外径３４．０ｍｍφ、内径３２．４ｍｍφ、肉厚０．８ｍｍの２種類の押出管（調質Ｈ１１２）を多数本用意し、これらの押出管に対し引抜加工を一回実施して外径３０．０ｍｍφ、内径２８．６ｍｍφ、肉厚０．７ｍｍのアルミニウム管を製作し、その表面粗さを測定したことが記載され、【００１５】段落の【表１】にはその結果が示されている。そして、【表１】には、円錐ダイスのダイス半角（°）が５．０、１０．０、２０．０で、且つ、プラグのアプローチ角（°）が２、８のとき、表面粗さＲｍａｘが１．０以下であることが記載されていいる。
（1i）【００１７】段落には、「表２に押出管、金型等の引抜加工条件を固定し、引抜加工油の粘度のみを変数として引抜加工を実施し、その表面粗さを測定したところ、表２に示す結果が得られた。」との記載があり、【００１８】段落に記載された【表２】には、引抜加工油の粘度が２８０００Ｃｓｔ／４０℃のときは表面粗さＲｍａｘが３．８であったことが記載されている。
　
２−２．当審において通知した拒絶理由に引用した、本願出願前国内において頒布された刊行物である実願昭５６−９００６９号（実開昭５７−２００３１０号）のマイクロフィルム（以下、「刊行物２」という。）には、図面と共に次の事項が記載されている。
（2a）「（１）ダイス孔のアプローチ部（１）をアプローチ角度（α）が材料入側へ向って段階的に大きくなる複数の連続したテーパー面（１１）（１２）・・・にて形成したことを特徴とする管の冷間引抜用ダイス。」（実用新案登録請求の範囲）
（2b）「本考案は、アプローチ角度を制限した条件下で、ダイス厚を増加させることなく外径加工度の増大を可能ならしめるテーパ型ダイスを提供しようとするもので、その特徴とするところは、第２図に示すように、ダイス孔のアプローチ部（１）をアプローチ角度（α）が材料入側へ向ってα１、α２（但しα２＞α１）・・・と段階的に大きくなる複数の連続したテーパー面（１１）、（１２）・・・にて形成した点にある。」（明細書第３頁３〜１０行）として、第２図にはこの考案のテーパー型ダイスの一例を示す断面図が記載されている。
（2c）「本考案のテーパー型ダイスでは、アプローチ部（１）の材料出側部分（例えばテーパー面（１１）の部分）のアプローチ角度（α１）を小さく抑えた状態で、アプローチ部（１）の長さ（ｌ）を大きくすることもなく、アプローチ部（１）の入側内径（ｄ）を大きくし得、これによって外径加工度の増大を図るとともに、アプローチ部（１）を通過する材料に段階的な、したがってゆるやかな加工が加えられ、加工途中での減肉が抑制されて引抜後の管の寸法精度を悪化させることもない。
　すなわち、管の冷間引抜においては、アプローチ部（１）の材料入側部分（例えばテーパー面（１３）の部分）のアプローチ角度（α３）が大きくても、材料出側部分（例えばテーパー面（１１）の部分）のアプローチ角度（α１）を充分に小さく抑えることができるなら、アプローチ部（１）を通過する材料は材料入側部分で減肉を起すものの、材料出側部分ではむしろ増肉が起り、アプローチ部（１）を通過し終る段階では減肉が問題のないところまで相殺緩和され、引抜後の管の寸法精度を安定させるものである。」（明細書第３頁１１行〜同第４頁１０行）
（2d）「本考案のテーパー型ダイスは、テーパー型ダイス特有の、引抜後の管の寸法精度に優れる点を一切損うことなく、むしろ従来のテーパー型ダイスよりも優れた寸法精度でもって外径加工度の増大を図り、これによって大径管も少ない加工回数で能率よく引抜き得るとともに、ダイス厚の増大を抑え、軽量で使い勝手も非情によいものとなる。」（明細書第７頁１〜８行）
　
３．対比、判断
　上記２．で摘記した刊行物１の記載事項1a〜1iからみて、刊行物１には、下記の発明（以下、「刊行物１発明」という。）が記載されていると認められる。
　ここで、刊行物１には引抜加工油の粘度の単位として「Ｃｓｔ」と「Ｓｃｔ」が混用されているが、「Ｃｓｔ」が正しいことは明らかであり、以後同義の「ｃｓｔ」で記する。
「円錐ダイスとテーパプラグを用いて、アルミニウム合金からなる押出管を引抜加工する感光ドラム用アルミニウム引抜管の製造方法であって、縮径肉比が２０以下、引抜回数が１回、引抜加工油の粘度が４００〜９００ｃｓｔ／４０℃の条件で引抜加工を行い、表面粗さＲｍａｘが１μm以下の高い平滑性を有するアルミニウム管が得られる感光ドラム用アルミニウム引抜管の製造方法。」
　本願発明１と刊行物１発明を対比すると、後者における「テーパプラグ」は、その形状からみて（1f）、前者における「玉芯形状のプラグ」に相当し、後者における「引抜加工油」は、その機能からみて、前者における「潤滑油」に相当する。そして、後者における「表面粗さＲｍａｘが１μm以下の高い平滑性を有するアルミニウム管が得られる」ことは、「表面粗さ」の測定位置、測定方向の特定がないことからみて、得られたアルミニウム管について任意の位置でどの方向に沿って測定しても、表面粗さは１μm程度以下の値が得られることを意味するものと認められるから、前者における「得られるアルミニウム管は、外周面の表面粗さ（Ｒｍａｘ：アルミニウム管の長さ方向に平行な方向の表面粗さ）がアルミニウム管の任意の位置で２μｍ以下」を含むものと認められる。
　してみると、両者は、
「ダイスと、玉芯形状のプラグとを用いてアルミニウム押出管を引抜加工するアルミニウム引抜管の製造方法であって、前記引抜加工を、引抜回数１回の条件で行い、得られるアルミニウム管は、外周面の表面粗さ（Ｒｍａｘ：アルミニウム管の長さ方向に平行な方向の表面粗さ）がアルミニウム管の任意の位置で２μｍ以下である感光ドラム用アルミニウム引抜管の製造方法。」
で一致し、下記の点で相違する。
（ｉ）本願発明１は、アプローチ部のワーク面が長さ方向に複数に分割された分割ワーク面からなり、かつ前記分割ワーク面間は滑らかに繋がっているダイスを用いるのに対し、刊行物１発明は、円錐ダイスを用いる点
（ii）本願発明１は、引抜加工条件のうち、径方向圧下率が４〜１０％、肉厚圧下率が３０〜５０％に特定されているのに対し、刊行物１発明は、縮径肉比について２０以下と特定されているものの、径方向圧下率及び肉厚圧下率について特定が無い点
（iii）本願発明１は、同じく引抜加工条件のうち、潤滑油粘度が１２５０〜２０００ｃｓｔ／４０℃と特定されているのに対し、刊行物１発明は、４００〜９００ｃｓｔ／４０℃と特定されている点
　
　そこでまず、相違点（ｉ）について検討する。
　刊行物２には、管の冷間引抜用ダイスとして、ダイス孔のアプローチ部（１）をアプローチ角度（α）が材料入側へ向って段階的に大きくなる複数の連続したテーパー面（１１）（１２）・・・にて形成したもの（2a、2b）、即ち、アプローチ部のワーク面が長さ方向に複数に分割された分割ワーク面からなるダイスが記載されており、また、このダイスを用いたことにより従来のテーパー型ダイス、即ち円錐ダイス、に優る引抜後の管の寸法精度でもって外径加工度の増大が計れることが記載されている（2c、2d）。
　してみれば、刊行物１発明において、引抜管の外形寸法の向上、加工度の増大を目的として円錐ダイスの代わりに刊行物２に記載の分割ワーク面からなるダイスを用いることは当業者が容易に想到し得たことであると認められる。
　また、刊行物１発明において、刊行物２に記載の分割ワーク面からなるダイスを用いるに際し、分割ワーク面間が滑らかに繋がっているようにすることは引抜加工時の応力集中を避けるため、当業者が必要に応じて適宜為し得たことにすぎない。
　
　次に、相違点（ii）について検討する。
　刊行物１発明は、縮径肉比を２０以下として引抜加工を行うものである。そして、この縮肉径比は、押出管の引抜加工前後の外径に関する差分を分子とし、肉厚に関する差分を分母とする比であり（1d）、引抜加工において主に管外径を収縮させる塑性変形か、あるいは主として肉厚を収縮させる塑性変形かを区分する指標となるものである（1g）。そして、この縮肉径比を２０以下に規定した根拠として、刊行物１には、縮径肉比が２０を越えると外径を収縮させる塑性変形に仕事のかなりの部分が費やされ、ダイスベアリングとプラグベアリングを挟む、所謂肉厚方向のしごき加工が十分に行なわれないため、所定の表面平滑性を得ることができなくなるからであると記載され、さらに、縮径肉比の好ましい値は１０以下であると記載されている（1g）。確かに、刊行物１には、円錐ダイスを用いる実施例として、Ａ３００３アルミニウム合金からなる外径３１．０ｍｍφ、内径２９．２ｍｍφ、肉厚０．９ｍｍと、外径３４．０ｍｍφ、内径３２．４ｍｍφ、肉厚０．８ｍｍの２種類の押出管に対し、引抜加工を一回実施して外径３０．０ｍｍφ、内径２８．６ｍｍφ、肉厚０．７ｍｍのアルミニウム管を製作したこと（1h）、即ち、径方向圧下率が約３．２％で肉厚圧下率が約２２％の例と径方向圧下率が約１２％で肉厚圧下率が１．２５％の例しか記載されておらず、この２つの実施例において、径方向圧下率は本願発明１で規定する範囲の下限を下回るものと上限を超えるものであるが、肉厚圧下率はいずれも本願発明１で規定する範囲より低いものである。
　しかし、刊行物１には、上述のとおり、管外径を収縮させる塑性変形だけでなく、肉厚を収縮させる塑性変形が十分に行なわれないと所定の表面平滑性を得ることができなくなる旨、記載されているのであるから、刊行物１に記載された実施例で示される径方向圧下率、肉厚圧下率の値を参酌し、ダイスとプラグの形状・材質及び特性、引抜加工に供される押出管の外径や肉厚、引抜加工により製造しようとする引抜管の外形や肉厚等を勘案しながら、引抜加工性良く目的とする外周面の表面粗さが得られる径方向圧下率、肉厚圧下率の値を検討して、径方向圧下率を４〜１０％、肉厚圧下率を３０〜５０％の範囲に特定することは、当業者が通常の創作力を発揮することにより容易に為し得たことであると認められる。
　そして、本願明細書及び図面の記載を検討しても、径方向圧下率を４〜１０％、肉厚圧下率を３０〜５０％の範囲に特定したことにより、当業者が予測し得ない格別な効果が奏されるものとは認められない。
　
　最後に、相違点（iii）について検討する。
　そもそも、引抜加工を行うに際し、ダイスとプラグの形状・材質及び特性、引抜加工に供される押出管の材質、加工の度合、引抜速度等を勘案しながら、従来使用されてきた潤滑油のなかから、その引抜加工に使用する潤滑油を選択することは当業者が通常行っていたことであると認められる。
　そして、感光ドラム用のアルミニウム管の引抜加工による製造において、約２０００ｃｓｔ程度の潤滑油を用いていたことは、例えば特開平１０−１３７８３７号公報の【従来の技術】の項に記載されていたとおりである。
　さらに、本願明細書【００１０】段落には、感光ドラム用アルミニウム管の引抜加工において従来は１００００ｃｓｔ／４０℃以上の高粘度の潤滑油が用いられていたことが記載されており、刊行物１発明はこの従来使用されていたものより低い粘度の潤滑油を用いる点で、本願発明１と軌を一にするものである。
　してみれば、その範囲を１２５０〜２０００ｃｓｔ／４０℃に特定することは当業者が適宜為し得たことであると認められる。
　そして、本願明細書及び図面の記載を検討し、さらに本願の願書に最初に添付された明細書の本発明例４、５を参酌すると、潤滑油の粘度を１２５０〜２０００ｃｓｔ／４０℃に特定したことにより、当業者が予測し得ない格別顕著な効果が得られたものとは認められない。
　
　さらに、本願明細書及び図面の記載、特に、その本発明例、比較例、従来例の記載を検討しても、相違点（ｉ）〜（iii）で挙げた本願発明１の構成を共に備えたことにより、当業者が予測し得ない格別顕著な効果が奏されたと認めるに足る根拠は見出せない。
　
４．むすび
　以上のとおりであるから、本願発明１は、刊行物１及び２に記載された発明並びに本願出願前周知の技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができない。
　したがって、請求項２及び３に係る発明についての判断を示すまでもなく、本願は、拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。