【事件の表示】
　平成　６年特許願第　６４５６９号「排煙脱硫方法」拒絶査定不服審判事件〔平成　７年　９月１９日出願公開、特開平　７−２４１４３８〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．出願の経緯 
　本願は、平成６年３月７日の出願であって、平成１５年７月１１日付けで意見書及び手続補正書が提出されたが、同年９月１７日付けで拒絶査定がなされ、これに対し同年１０月２３日に審判請求がなされ、同年１０月３１日付けで手続補正書が提出されたが、平成１８年１０月５日付けで当審において、平成１５年１０月３１日付けの手続補正が却下されるとともに、拒絶理由が通知され、平成１８年１２月１４日に意見書及び手続補正書が提出されたものである。
　　
２．本願発明
　本願請求項１に係る発明（以下、「本願発明１」という。）は、平成１８年１２月１４日付け手続補正書により補正された特許請求の範囲の請求項１に記載された以下のとおりのものである。 
「【請求項１】　アルカリ土類金属化合物を脱硫剤として燃焼炉の後流側の排ガスダクト内に投入し、さらに、その後流に設置された脱硫反応塔内で排ガス中に水を噴霧して硫黄酸化物を除去するダクトインジェクション方式の排煙脱硫方法において、
　アルカリ土類金属化合物の脱硫剤に水を加えて脱硫剤の含水率を０．１〜７wt％の範囲に調湿した後、この調湿脱硫剤を粒径１０００μm 以下のものと粒径１０００μm を超えるものとに分級し、ガス中における分散性がよい粒径１０００μm 以下の脱硫剤を排ガスダクト内へ投入することを特徴とする排煙脱硫方法。」
　　
３．引用文献及び引用文献の記載
　当審拒絶理由通知で引用した引用文献１（特開平４−４５８２６号公報）、引用文献２（特開平４−１３５６１８号公報）、引用文献３（特開平３−１０１８１２号公報）、引用文献４（特開平４−３４６８２２号公報）には、以下の事項が記載されている。
 　　 
（１）引用文献１には以下の事項が記載されている。 
（１−ａ）「燃焼装置から排出される排ガスを空気予熱器で熱交換した後に脱硫反応器を経由させて排ガス中の硫黄酸化物を除去する排煙脱硫装置において、アルカリ金属系またはアルカリ土類金属系の化合物を含む脱硫剤を燃焼装置内または空気予熱器出口ダクト中に噴霧する脱硫剤噴霧手段と、後流の脱硫反応器内で水を噴霧する水噴霧手段と、を備えたことを特徴とする排煙脱硫装置。」（特許請求の範囲、請求項１） 
（１−ｂ）「燃焼装置内または空気予熱器出口ダクト内に脱硫剤を気流噴霧することにより、排ガス中の硫黄酸化物の一部が脱硫剤に吸収される。さらに、後流側の脱硫反応器内で水噴霧を行い排ガスを露点近くまで加湿冷却することにより、脱硫剤の硫黄酸化物に対する活性を向上させることができ、排ガスの脱硫率が向上する。」（第２頁左上欄第１行−第７行） 
（１−ｃ）「第３図に示す装置は脱硫剤として生石灰（ＣａＯ）あるいは消石灰（Ｃａ（ＯＨ）２）等の強アルカリ物質を使用する場合にボイラの高、中温部には噴霧せず、空気予熱器３・・・出口主煙道部８に噴霧することにより、後流側の脱硫塔５内のみで脱硫を行うプロセスになる。・・・本プロセスはボイラ火炉１内で脱硫を行わないため、第１図、第２図のプロセスに比べ性能が劣るものの、・・・ボイラを改造せずに適用できる特徴がある。」（第２頁右下欄第１０行−第３頁左上欄第１１行） 
（１−ｄ）第３図には、摘示事項（１−ｃ）の装置が示されている。 
 　　 
（２）引用文献２には以下の事項が記載されている。 
（２−ａ）「アルカリ金属またはアルカリ土類金属化合物のうち一種類以上の化合物からなる脱硫剤を排ガス中に添加して、排ガス中の酸性有害物質を除去する脱硫塔を用いる排煙脱硫方法において、脱硫剤を流動・混合させながら、該脱硫剤に水を添加した後、脱硫塔内または脱硫塔上流の排ガス煙道内に噴霧して供給することを特徴とする排煙脱硫方法。」（特許請求の範囲、請求項１） 
（２−ｂ）「水を添加しながら、または添加した後に、脱硫剤を加熱することを特徴とする請求項１記載の排煙脱硫方法。」（特許請求の範囲、請求項３） 
（２−ｃ）「脱硫剤の水分が０．１〜１０重量％であることを特徴とする請求項１記載の排煙脱硫方法。」（特許請求の範囲、請求項４） 
（２−ｄ）「ボイラなどの排ガスの脱硫法としては、上記方法の他に、消石灰やそのスラリを排ガス中に噴霧する半乾式法や火炉内や煙道内の高温ガス中に石灰石を直接分散させて酸性有害物質を除去する乾式法が提案されていおり、設備費や運転費が安いという特徴を有しているが、何れの方法も除去率が低いという問題がある。」（第２頁左上欄第４行−第１０行） 
（２−ｅ）「脱硫剤中の水分が０．１〜１０重量％、好ましくは、０．５〜２％であるときが脱硫率が一番良かった。」（第２頁右下欄第１８行−第２０行） 
（２−ｆ）「［作用］脱硫剤に細かな液滴として水を添加しつつ、脱硫剤を流動・混合させながら、脱硫剤粒子表面に水膜を形成させる。その結果、脱硫剤粒子同士の凝集がなくなる。そして、これを加熱することにより、脱硫剤粒子間の水が存在しなくなるので、粒子同士の凝集がなくなり、脱硫剤の噴霧特性がよくなる。・・・ＳＯ２などの有害酸性物質の除去率が高くなる。」（第３頁左上欄第７行−第１６行） 
（２−ｇ）「脱硫剤として消石灰を用い、石炭焚きボイラの排ガスを脱硫処理する場合について、本発明の方法を適用した例を用いて説明する。・・・加湿装置４内にライン５より供給された脱硫剤Ａは、加湿装置４内でライン６より送られた空気Ｂまたは排ガスＣにより流動・混合される。・・・水Ｄを噴霧する。さらに、加湿装置４の後流側に設けられた加熱部８で脱硫剤Ａを加熱することにより、脱硫剤Ａの凝集を防ぐ。このような処理が為された脱硫剤Ａは、エアヒータ２と脱硫塔３との間の煙道９または脱硫塔３内に噴霧して供給され、排ガス中のＳＯ２などの酸性有害ガスと反応する。反応した脱硫剤Ａは排ガス中の灰とともに集塵装置１０で捕集され、廃棄される。・・・脱硫剤Ａを加湿装置４で加湿した後、これを加熱し、粒子間の水Ｄを除去する場合、高温の排ガスを用いることも可能である。・・・排ガス中のＳＯ２の内の９０％が除去されたことになる。」（第３頁右上欄第２行−右下欄第１３行） 
 　　 
（３）引用文献３には以下の事項が記載されている。 
（３−ａ）「そこで本発明者は反応性の点で優れている微細な合成脱硫剤粒子を排ガス中に浮遊させて反応させる方法について研究を行い、本発明を得た。」（第２頁左上欄第１５行−第１７行） 
（３−ｂ）「これに対して脱硫剤粒子径を更に細かく１００μｍ以下にした場合には終末速度が遅くなるために最早や流動床を形成することはなく、脱硫剤は排ガス中に浮遊した状態でエアロゾルを形成し排ガス中のＳＯｘを脱硫剤に吸収させた後、集塵機（バグフィルタ）で脱硫剤を回収する方式となるが、・・・回収した脱硫剤は繰返しエアロゾル化して使用することになる。」（第２頁右上欄第２３行−左下欄第８行） 
（３−ｃ）「以上の発明の内容を第１図に基づいて具体的に説明する。まず、石灰・石膏および石炭灰（フライアッシュ）の各微粉の混合物に水を添加し、合成脱硫剤調製器（１）にて水蒸気養生した後、粉砕器・分級器（２）で平均粒径１００μｍ以下、好ましくは平均粒径２０〜３μｍに粉砕した合成脱硫剤を、・・・排ガスの５０〜２５０℃、好ましくは１００〜２００℃の温度域の部分に噴霧した後、反応塔（６）を経て集塵機（７）で除塵した後、回収した脱硫剤を再び排ガス中に噴霧することによって、清浄化した排ガスが得られる。ここで、反応塔（６）は煙道で代用することもできるし、また合成脱硫剤の吹き込み部は煙道であってもよい。・・・微細な合成脱硫剤の一次粒子が、排ガス中に均一に分布しているエアロゾル状態が脱硫にとって最も好ましい。」（第２頁右下欄第４行−第２３行） 
（３−ｄ）第１図には摘示事項（３−ｃ）に記載された方法、及び該方法を実施するための装置が示されている。 
 　　 
（４）引用文献４には以下の事項が記載されている。 
（４−ａ）「本発明は１２０〜３００℃の燃焼排ガスの煙道中に、１０〜３００メッシュに調整した炭素粉末を、燃焼ばいじん中の未燃炭素との合計量が捕集灰に対して２〜６重量％の範囲になるように噴射し、前記排ガス中の水銀及び水銀化合物を化学的に安定な塩化第一水銀とし、噴射後流側に集じん器を設けて排ガス中より燃焼ばいじんと一緒に除去することを特徴とする燃焼排ガス中の水銀及び水銀化合物の除去方法である。」（段落【００１１】） 
（４−ｂ）「炭素粉末の粒径は１０〜３００メッシュとした。この理由は前記粉体と水銀及び水銀化合物の反応は固気相反応（固体・・・炭素粉末、気相・・・水銀及び水銀化合物）であるので、反応を促進させるためには、固体、すなわち炭素粉末の表面積を大きくする必要がある。この表面積を大きくするには、炭素粉末の粒子を極力小さくする必要があり、１０〜３００メッシュとした。また、本発明方法では、炭素粉末は排ガス中へ噴射して、気流に乗せる必要があることから、実際には２００〜３００メッシュが好適である。」（段落【００１９】） 
 　 
４．対比・判断 
　引用文献１には、摘示事項（１−ａ）によれば「燃焼装置から排出される排ガスを空気予熱器で熱交換した後に脱硫反応器を経由させて排ガス中の硫黄酸化物を除去する排煙脱硫装置において、アルカリ金属系またはアルカリ土類金属系の化合物を含む脱硫剤を燃焼装置内または空気予熱器出口ダクト中に噴霧する脱硫剤噴霧手段と、後流の脱硫反応器内で水を噴霧する水噴霧手段と、を備えたことを特徴とする排煙脱硫装置。」が記載されており、摘示事項（１−ｃ）には、特に、「脱硫剤として生石灰（ＣａＯ）あるいは消石灰（Ｃａ（ＯＨ）２）等の強アルカリ物質を使用する場合は、空気予熱器出口ダクト中に噴霧して、後流側の脱硫塔５内のみで脱硫を行う」ことが記載されている。 
　これらを本願発明１の記載ぶりに則して整理すると、「生石灰（ＣａＯ）あるいは消石灰（Ｃａ（ＯＨ）２）を脱硫剤として燃焼装置から排出される排ガスを空気予熱器で熱交換した後の空気予熱器出口ダクト中に噴霧し、後流の脱硫反応器内で水を噴霧して、脱硫反応器内のみで、排ガス中の硫黄酸化物を除去する排煙脱硫方法」に関する発明（以下、「引用発明１」という。）が記載されているといえる。 
　ここで、本願発明１と引用発明１とを対比すると、後者における「生石灰（ＣａＯ）あるいは消石灰（Ｃａ（ＯＨ）２）」、「燃焼装置」、「排ガスを空気予熱器で熱交換した後の空気予熱器出口ダクト」、「ダクト中に噴霧」及び「脱硫反応器」は、それぞれ前者における「アルカリ土類金属化合物」、「燃焼炉」、「燃焼炉の後流側の排ガスダクト」、「ダクト内に投入」及び「脱硫反応塔」に相当し、後者においても、脱硫剤はダクト中に噴霧し、「後流の脱硫反応器内」で「排ガス中の硫黄酸化物が除去」されているから、前者でいう「ダクトインジェクション方式の排煙脱硫方法」であるといえる。 
　したがって、両者は「アルカリ土類金属化合物を脱硫剤として燃焼炉の後流側の排ガスダクト内に投入し、さらに、その後流に設置された脱硫反応塔内で排ガス中に水を噴霧して硫黄酸化物を除去するダクトインジェクション方式の排煙脱硫方法」である点で一致するが、以下の点で相違する。 
 　　 
相違点１：本願発明１は「脱硫剤に水を加えて脱硫剤の含水率を０．１〜７wt％の範囲に調湿」しているのに対し、引用発明１は、脱硫剤の水分量について何ら規定していない点。
 　　 
相違点２：本願発明１は、調湿した後、「調湿脱硫剤を粒径１０００μm 以下のものと粒径１０００μm を超えるものとに分級し、ガス中における分散性がよい粒径１０００μm 以下の脱硫剤を排ガスダクト内へ投入」するのに対して、引用発明１は、脱硫剤の粒径について何ら規定していない点。
 　　 
　相違点１について検討する。 
　引用文献２には、摘示事項（２−ａ）乃至（２−ｃ）、（２−ｅ）によれば、「アルカリ土類金属化合物からなる脱硫剤を排ガス中に添加」する際、「水を添加しながら、または添加した後に、脱硫剤を加熱」して、脱硫剤中の水分を「０．１〜１０重量％、好ましくは、０．５〜２％」として「脱硫塔の排ガス煙道内に噴霧して供給する」ことが開示されており、水分量を特定することにより、摘示事項（２−ｆ）に記載されるとおり「脱硫剤同士の凝集がなくなり、脱硫剤の噴霧特性がよくなり」、摘示事項（２−ｄ）に記載された、従来の「消石灰やそのスラリを排ガス中に噴霧する半乾式法や火炉内や煙道内の高温ガス中に石灰石を直接分散させて酸性有害物質を除去する乾式法は除去率が低い」という問題を解決するものである旨が開示されているといえる。
　ここで、引用発明１は、後流の脱硫反応器内のみで脱硫するものであって、ダクト中に噴霧された脱硫剤によって脱硫するものとはいえず、いってみればダクト中に脱硫剤を噴霧する工程は乾式法に相当するものと解されるが、後流の脱硫反応器内のみならず、ダクト中においても脱硫が行われ、脱硫率が向上する方が好ましいことは当業者にとって明らかであり、引用発明１も脱硫率の向上という課題を有しているといえるから、引用発明１において、ダクト中に噴霧された脱硫剤による脱硫率の向上を意図して、ダクト中に噴霧する脱硫剤に水を加えて脱硫剤中の水分を脱硫率が良くなる範囲として特に、好ましい０．５〜２％に調湿することは当業者が容易に想到し得ることである。 
　 
　次に相違点２について検討する。 
　引用文献３には、脱硫剤粒子は微細な方が反応性が優れていること（摘示事項（３−ａ））、脱硫剤が煙道中などの排ガス中に浮遊して均一に分布することが脱硫反応に好ましいこと（摘示事項（３−ｃ））、脱硫剤が排ガス中に浮遊するか否かは粒径が影響すること（摘示事項（３−ｂ））、脱硫剤は、粉砕・分級して平均粒径１００μｍ以下とすること（摘示事項（３−ｃ））が開示されているといえる。 
　また、引用文献４には、煙道中に噴射する反応剤の粒径は、反応の促進のために小さくする必要があり、気流に乗せる必要もあることから、２００〜３００メッシュに決定することが開示されているといえる。 
　そうすると、反応剤を煙道に吹き込む場合に、反応性と排ガス中への分散を考慮して、脱硫剤の粒径を小さくすること、及びその粒径として１０００μｍより小さい１００μｍ以下、あるいは２００（７４μｍに相当）〜３００メッシュ程度が好ましいことは、引用文献３、４に開示されているとおり周知であり、脱硫剤を分級して所望の粒径とすることは引用文献３に開示されているとおり公知の技術であるとともに、具体的な粒径を「脱硫剤」に応じて検討することは当業者であれば当然行うことである。
　したがって、引用発明１において上記相違点１について述べた脱硫率の向上を意図した脱硫剤の調湿に加え、脱硫剤の反応性と排ガス中への分散を考慮して、粒径を小さなものとし、具体的には粒径を１０００μｍより小さいものと決定し、脱硫剤を分級して所望の粒径である１０００μｍより小さい粒径の脱硫剤を排ガスダクト内へ投入することは当業者が容易に想到し得ることである。
　さらに、引用発明１において、脱硫剤の調湿と分級を行う構成を適用する場合に、それらをどのような順序とするかは当業者が適宜決定し得る設計的事項である。 
　　
　そして、上記相違点１、２を採用することにより奏される本願発明１の効果について検討すると、「脱硫剤含水率を０．１〜７ｗｔ％に調湿することにより、脱硫剤表面が適度に濡れて反応性がよくなる」という効果は、引用文献２に、「水分量を０．１〜１０重量％、好ましくは、０．５〜２％であるときが脱硫率が一番良かった」と記載されていること（摘示事項（２−ｅ））から当業者が予測し得ることであり、「脱硫剤を篩いにかけ、粒径を１０００μｍ以下にすることにより、脱硫剤の凝集がなくなり分散性が良くなる」という効果は、引用文献３、４における、固体の反応剤を煙道中に吹き込む際に、反応剤を１０００μｍより小さい粒径とすることによって、反応剤を均一に浮遊あるいは気流に乗せることができる旨の開示から当業者が予測し得ることであるとともに、図５に示されるグラフをみても「１０００μｍ以下」に限定する効果は、粒径が小さければ脱硫率が高くなることは明らかであるから格別顕著な効果であるともいえない。 
　また、脱硫剤の調湿と分級の順序についてみても、本願の発明の詳細な説明の記載をみても、そもそも調湿と分級の順序がどのような技術的意味を持つのか何ら記載はなく、その順序によって格別顕著な効果が奏されるとも認められない。 
　さらに、請求人が審判請求書において主張する、「適切な調湿処理をすることで、脱硫剤の反応性が向上するとともに凝集が起こり難くなり、さらに分級処理で得た粒径の小さい脱硫剤を用いることで、後流に設置した脱硫反応塔において比表面積の増大やガス中での分散性の向上による反応性の改善が図れるという技術であって、脱硫剤に調湿処理と分級処理の両方の前処理を施すことによって初めて脱硫反応塔での脱硫性能が大幅に向上するという相乗効果をもたらす」という主張について検討すると、引用文献２には、脱
硫剤の水分を０．１〜１０重量％、好ましくは、０．５〜２％とすると、「脱硫剤同士の凝集がなくなり、脱硫剤の噴霧特性がよくなり」、「脱硫率が良」くなることが開示されており（摘示事項（２−ｆ）、（２−ｅ））、脱硫剤の水分量が脱硫剤の凝集、分散性にも影響することが示唆されていること、引用文献３、４には、反応剤の粒径が１０００μｍより小さい方が排ガス中に浮遊、分散しやすいことが示唆されていること、及び、煙道中であるか脱硫反応塔における反応であるかにかかわらず、固体の反応剤と気体の反応において、反応剤の粒径が小さい方が反応性は優れていることは当業界においてよく知られたことであることから、引用発明１に引用文献２乃至４に記載された技術を適用した場合にも、ダクト中および脱硫反応器において、凝集が起こりにくく、分散性がよく、脱硫反応性が高くなるという相乗効果を奏するであろうことは当業者であれば予測し得ることであり、図５に示されたグラフをみても相乗効果の程度が予測を超えた格別顕著なものであるとは解されないから、上記請求人の主張は採用することができない。　　 
　　
５．むすび
　したがって、本願請求項１に係る発明は、引用文献１ないし４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　よって、結論のとおり審決する。