(57)【要約】  防眩処理実施時における、処理液の濃度依存性が低い防眩処理用ガラス、および、それを用いた防眩ガラスの提供。酸化物基準の質量％表示で、ＳｉＯ２  ６０〜７５％、Ａｌ２Ｏ３  ２．５〜１０％、Ｎａ２Ｏ  １３〜１９％、Ｋ２Ｏ  ０〜１．８％、ＭｇＯ  ０〜１２％、ＣａＯ  ０〜９％、ＺｒＯ２  ０〜４％を含有する、防眩処理用ガラス。【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸化物基準の質量％表示で、
ＳｉＯ２      ６０〜７５％、
Ａｌ２Ｏ３      ２．５〜１０％、
Ｎａ２Ｏ      １３〜１９％、
Ｋ２Ｏ      ０〜１．８％、
ＭｇＯ      ０〜１２％、
ＣａＯ      ０〜９％、
ＺｒＯ２      ０〜４％を含有する、
防眩処理用ガラス。
【請求項２】
さらに、Ｆｅ２Ｏ３を含有し、酸化物基準の質量％表示で、
ＳｉＯ２      ６４〜７１％、
Ａｌ２Ｏ３      ２．５〜１０％、
Ｎａ２Ｏ      １３〜１８％、
Ｋ２Ｏ      ０〜１．８％、
ＭｇＯ      ６〜１２％、
ＣａＯ      ０．５〜９％、
ＺｒＯ２      ０〜３％、
Ｆｅ２Ｏ３      ０〜０．０５％を含有する、請求項１に記載の防眩処理用ガラス。
【請求項３】
前記防眩処理用ガラスの少なくとも一方の主表面の板厚方向におけるＮａ濃度分布において、深さ０〜５ｎｍのＮａ濃度が深さ１００〜１５０ｎｍの平均Ｎａ濃度よりも低く、Ｎａ濃度が深さ１００〜１５０ｎｍの平均Ｎａ濃度の９０％以上となる深さが１０ｎｍ以上である、請求項１または２に記載の防眩処理用ガラス。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の防眩処理用ガラスの少なくとも一方の主表面に防眩処理を施した防眩ガラス。
【請求項５】
前記防眩処理がフロスト処理である、請求項４に記載の防眩ガラス。
【請求項６】
前記防眩処理がアンチグレア処理である、請求項４に記載の防眩ガラス。
【請求項７】
前記防眩処理を施した主表面について測定した、グロス値が１０〜９０％であり、ヘイズ値が４〜７０％である、請求項４〜６のいずれか１項に記載の防眩ガラス。
【請求項８】
少なくとも一方の主表面に化学強化処理が施された、請求項４〜７のいずれか１項に記載の防眩ガラス。
【請求項９】
前記防眩処理が化学的防眩処理である、請求項４〜８のいずれか１項に記載の防眩ガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フッ酸（ＨＦ）およびフッ化アンモニウム（ＮＨ４Ｆ）を含む処理液を用いた、フロスト処理またはアンチグレア処理といった、防眩処理に適したガラスに関する。また、本発明は、上記のガラスを用いた、フロスト処理ガラスまたはアンチグレア処理ガラスといった、防眩ガラスに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、液晶部材またはＬＥＤ部材などの表示手段を備える表示装置は、例えば、電子手帳、ノート型パーソナルコンピュータ、タブレットＰＣ、およびスマートフォン等のような小型および／または携帯用の表示装置として、幅広く使用されている。このような表示装置には、該表示装置を保護するため、表面にカバーガラスが設置されている。【０００３】
近年の表示装置の高精細化にともない、カバ−ガラスには、そのような高精細化機能を損なわないよう、表示画像に対して高い視認性を有することが求められている。ここで、表示画像に対する視認性を向上させるため、カバーガラスに対して防眩処理を施すことが考えられる。【０００４】
強度を高めるために、化学強化処理を施す場合もあるカバーガラスに対する防眩処理としては、化学的防眩処理の使用が好ましい。化学的防眩処理は、フッ酸を含む処理液を用いて、ガラス表面に微細な凹凸を形成して、光拡散性を高めることで防眩作用を発揮させる処理であり、光拡散性の指標であるヘイズ値の高さにより、フロスト処理とアンチグレア処理に分けられる（非特許文献１参照）。【０００５】
フロスト処理は、光拡散性の指標であるヘイズ値が高いことを特徴とする。一方、ノングレア処理とも呼ばれる、アンチグレア処理は、解像度を可能な限り高く保ちつつ、光拡散性を付与することで、防眩作用を発揮させるものである。そのため、アンチグレア処理の指標としては、光拡散性の指標であるヘイズ値と、光沢度の指標であるグロス値が併用される。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００６】
【非特許文献１】フッ酸によるガラスの表面処理、保坂  達哉、菊池  典生、表面技術  Ｖｏｌ．４４，Ｎｏ．３，１９９３，ｐ．２０５−２０８．
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
防眩処理に使用する処理液としては、フッ酸（ＨＦ）およびフッ化アンモニウム（ＮＨ４Ｆ）を含む処理液が好ましく使用される。これまで、一般的に知られているソーダライムシリケートガラスの場合、結晶の析出性を高めるために、上記の二成分に加えて、たとえば、フッ化カリウム（ＫＦ）を含む三成分の処理液を使用する必要があった。【０００８】
また、処理液におけるフッ酸（ＨＦ）およびフッ化アンモニウム（ＮＨ４Ｆ）の濃度、特に、フッ酸（ＨＦ）濃度により、防眩処理の進行が大きく影響され、例えば、アンチグレア処理の場合、意図したヘイズ値およびグロス値を達成できない場合があった。このような、防眩処理実施時における処理液の濃度依存性の影響があるため、処理液におけるフッ酸（ＨＦ）およびフッ化アンモニウム（ＮＨ４Ｆ）の濃度を厳密に管理する必要があった。【０００９】
上記した従来技術の問題点を解決するため、本発明は、防眩処理実施時において、グロス値とヘイズ値に対する処理液の濃度依存性が低い防眩処理用ガラス、および、それを用いた防眩ガラスを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は以下の通りである。
１．酸化物基準の質量％表示で、
ＳｉＯ２      ６０〜７５％、
Ａｌ２Ｏ３      ２．５〜１０％、
Ｎａ２Ｏ      １３〜１９％、
Ｋ２Ｏ      ０〜１．８％、
ＭｇＯ      ０〜１２％、
ＣａＯ      ０〜９％、
ＺｒＯ２      ０〜４％を含有する、
防眩処理用ガラス。
２．さらに、Ｆｅ２Ｏ３を含有し、酸化物基準の質量％表示で、
ＳｉＯ２      ６４〜７１％、
Ａｌ２Ｏ３      ２．５〜１０％、
Ｎａ２Ｏ      １３〜１８％、
Ｋ２Ｏ      ０〜１．８％、
ＭｇＯ      ６〜１２％、
ＣａＯ      ０．５〜９％、
ＺｒＯ２      ０〜３％、
Ｆｅ２Ｏ３      ０〜０．０５％を含有する、前項１に記載の防眩処理用ガラス。
３．前記防眩処理用ガラスの少なくとも一方の主表面の板厚方向におけるＮａ濃度分布において、深さ０〜５ｎｍのＮａ濃度が深さ１００〜１５０ｎｍの平均Ｎａ濃度よりも低く、Ｎａ濃度が深さ１００〜１５０ｎｍの平均Ｎａ濃度の９０％以上となる深さが１０ｎｍ以上である、前項１または２に記載の防眩処理用ガラス。
４．前項１〜３のいずれか１項に記載の防眩処理用ガラスの少なくとも一方の主表面に防眩処理を施した防眩ガラス。
５．前記防眩処理がフロスト処理である、前項４に記載の防眩ガラス。
６．前記防眩処理がアンチグレア処理である、前項４に記載の防眩ガラス。
７．前記防眩処理を施した主表面について測定した、グロス値が１０〜９０％であり、ヘイズ値が４〜７０％である、前項４〜６のいずれか１項に記載の防眩ガラス。
８．少なくとも一方の主表面に化学強化処理が施された、前項４〜７のいずれか１項に記載の防眩ガラス。
９．前記防眩処理が化学的防眩処理である、前項４〜８のいずれか１項に記載の防眩ガラス。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の防眩処理用ガラスは、フッ酸（ＨＦ）およびフッ化アンモニウム（ＮＨ４Ｆ）の二成分のみを含む処理液により、防眩処理を施すことができる。また、防眩処理の実施時において、得られる防眩性能（グロス値およびヘイズ値）に対する処理液の濃度依存性が低いため、処理液におけるフッ酸（ＨＦ）およびフッ化アンモニウム（ＮＨ４Ｆ）の濃度を厳密に管理する必要がない。そのため、防眩処理が容易になり、防眩ガラスの生産性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、実施例１および比較例１における、防眩処理液中のＨＦ濃度と、処理後のガラスのグロス（Ｇｌｏｓｓ）値（％）との関係を示したグラフである。
【図２】図２は、実施例１および比較例１における、防眩処理液中のＨＦ濃度と、処理後のガラスのヘイズ（Ｈａｚｅ）値（％）との関係を示したグラフである。
【図３】図３は、深さ１００〜１５０ｎｍの平均Ｎａ濃度で規格化したＮａ濃度分布の結果を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の化学的防眩処理用ガラス、および、防眩ガラスについて説明する。
【００１４】
本発明の防眩処理用ガラスの各成分の組成範囲について説明する。なお、本明細書において、ガラス成分の含有量は、特に断らない限り質量百分率表示を用いて説明する。
【００１５】
ＳｉＯ２は、ガラス微細構造の中で網目構造を形成する成分として知られており、ガラスを構成する主要成分である。
【００１６】
ＳｉＯ２の含有量は、６０％以上であり、好ましくは６２％以上、より好ましくは６４％以上である。また、ＳｉＯ２の含有量は、７５％以下であり、好ましくは７３％以下、より好ましくは７１％以下である。ＳｉＯ２の含有量が６０％以上であると、ガラスとしての安定性および耐候性の点で優位である。一方、ＳｉＯ２の含有量が７５％以下であると、溶解性および成形性の点で優位である。
【００１７】
Ａｌ２Ｏ３は、ガラスの耐候性を向上する成分である。また、防眩ガラスにさらに化学強化処理を施す場合に、イオン交換性を向上させる作用があり、特に表面圧縮応力（ＣＳ）を向上する作用が大きい。
【００１８】
Ａｌ２Ｏ３の含有量は、２．５％以上であり、好ましくは３％以上、より好ましくは４％以上である。また、Ａｌ２Ｏ３の含有量は、１０％以下であり、好ましくは９％以下、より好ましくは８％以下である。
【００１９】
Ａｌ２Ｏ３の含有量が２．５％以上であると防眩性能に対する処理液濃度依存性が小さくなり、安定した防眩性能が得られる。また、Ａｌ２Ｏ３の含有量が３％以上であると、防眩ガラスにさらに化学強化処理を施す場合に、イオン交換により、所望の表面圧縮応力（ＣＳ）値が得られ、また、フロート成形時にボトム面からのスズの浸入を抑制する効果を発揮し、スズに接していたボトム面側を化学強化処理した際に、表面圧縮応力（ＣＳ）の低下を防止することができる。
【００２０】
一方、Ａｌ２Ｏ３の含有量が１０％以下であると、高温での溶解性が良好になり、ガラス粘度が１０２ｄＰａ・ｓとなる温度Ｔ２の上昇が防止できる。
【００２１】
Ｎａ２Ｏは、ガラスの高温粘性と失透温度を下げ、ガラスの溶解性、成形性を向上させる必須成分である。防眩ガラスにさらに化学強化処理を施す場合に、イオン交換により化学強化処理層を形成させる成分である。
【００２２】
Ｎａ２Ｏの含有量は、１３％以上であり、好ましくは１４％以上、より好ましくは１５％以上である。また、Ｎａ２Ｏの含有量は、１９％以下であり、好ましくは１８％以下、より好ましくは１７％以下である。
【００２３】
Ｎａ２Ｏの含有量が１３％以上であると、防眩ガラスにさらに化学強化処理を施す場合に、イオン交換により所望の化学強化処理層を形成することができ、表面圧縮応力（ＣＳ）が向上する。
【００２４】
一方、Ｎａ２Ｏの含有量が１９％以下であると、充分な耐候性が得られ、また、防眩ガラスにさらに化学強化処理を施す場合に、化学強化処理後のガラスを反り難くすることができる。
【００２５】
Ｋ２Ｏは、防眩ガラスにさらに化学強化処理を施す場合に、イオン交換速度を高め、化学強化処理層を厚くする効果があるため、１．８％以下の範囲で含有してもよい。Ｋ２Ｏの含有量が１．８％以下であると防眩性能に対する処理液濃度依存性が小さくなり、安定した防眩性能が得られる。Ｋ２Ｏを含有する場合は、１．５％以下が好ましく、より好ましくは１．３％以下、さらに好ましくは１．０％以下である。
【００２６】
ＭｇＯは、ガラスを安定化させる成分であるため、１２％以下の範囲で含有してもよい。１２％以下であると、失透の起こりにくさが維持され、防眩ガラスにさらに化学強化処理を施す場合に、充分なイオン交換速度が得られる。ＭｇＯの含有量は、好ましくは１０％以下、より好ましくは９％以下である。
【００２７】
ＭｇＯを含有する場合、その含有量は、好ましくは２％以上であり、より好ましくは４％以上、さらに好ましくは５％以上であり、最も好ましくは６％以上である。ＭｇＯの含有量が２％以上であると、高温での溶解性が良好になり、ガラス粘度が１０２ｄＰａ・ｓとなる温度Ｔ２の上昇が防止できる。
【００２８】
また、防眩ガラスにさらに化学強化処理を施す場合に、ＭｇＯが５％以上であれば十分なイオン交換速度が得られ、所望の厚さの化学強化処理層が得られる。より好ましくは、６％以上であり、さらに好ましくは７％以上である。
【００２９】
ＣａＯは、ガラスを安定化させる成分であるため、９％以下の範囲で含有してもよい。９％以下であると、防眩ガラスにさらに化学強化処理を施す場合に、充分なイオン交換速度が得られ、所望の厚さの化学強化処理層が得られる。ＣａＯの含有量は、好ましくは８％以下、より好ましくは７％以下であり、さらに好ましくは５％以下である。
【００３０】
ＣａＯを含有する場合、その含有量は、好ましくは０．１％以上であり、より好ましくは０．３％以上、さらに好ましくは０．５％以上であり、さらに好ましくは１％以上である。また、ＣａＯの含有量が０．１％以上であると、高温での溶解性が良好になり、失透が起こり難くなる。
【００３１】
ＺｒＯ２は、一般に化学強化処理の際の表面圧縮応力（ＣＳ）を大きくする作用があることが知られている。防眩ガラスにさらに化学強化処理を施す場合に、４％以下の範囲で含有してもよい。ＺｒＯ２の含有量は、好ましくは３％以下、より好ましくは２％以下である。４％以下であれば失透温度の上昇を防止することができる。
【００３２】
本発明の化学的防眩処理用ガラスは本質的に上記成分からなるが、本発明の目的を損なわない範囲でその他の成分を含有してもよい。その他の成分としてはたとえば以下がある。
【００３３】
Ｂ２Ｏ３は、必須成分ではないが、高温での溶解性が良好になり、ガラス粘度が１０２ｄＰａ・ｓとなる温度Ｔ２の上昇を防止する効果があるため、２％以下の範囲で含有してもよい。上記の効果を得るためには、Ｂ２Ｏ３含有量は０．５％以上が好ましく、より好ましくは１％以上である。溶解中のアルカリホウ酸化合物の揮散による組成変動を起こしにくくする場合には、Ｂ２Ｏ３含有量は１％以下が好ましく、より好ましくは０．５％以下である。
【００３４】
Ｆｅ２Ｏ３は、必須成分ではないが、自然界および生産ラインのあらゆるところに存在するため、その含有量をゼロにすることが極めて困難な成分である。酸化状態にあるＦｅ２Ｏ３が黄色の着色原因となり、還元状態にあるＦｅＯが青色の着色原因となることが知られており、両者のバランスでガラスは、緑色に着色することが知られている。
【００３５】
Ｆｅ２Ｏ３含有量が０．５％以下であると、化学強化処理後に、カバーガラスとして使用した際、カバーガラスの下に配置される部材の色味がカバーガラスを通して見たときにも変化しない。Ｆｅ２Ｏ３含有量は、好ましくは０．１％以下、より好ましくは０．０５％以下である。
【００３６】
この他、本発明の化学的防眩処理用ガラスは、発明の効果を失わない範囲で、例えば、Ｃｏ、ＣｒおよびＭｎなどの着色成分、並びにＺｎ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｔｉ、Ｃｌ、ＦおよびＳＯ３等を、合計で３％以下含んでもよい。
【００３７】
次に、本発明の化学的防眩処理用ガラスの特性について説明する。
【００３８】
本発明の化学的防眩処理用ガラスは、ガラス粘度が１０２ｄＰａ・ｓとなる温度Ｔ２が１６００℃以下であることが、高温での溶解性が良好であるため好ましい。本発明の化学的防眩処理用ガラスは、温度Ｔ２が１５７０℃以下であることがより好ましく、１５５０℃以下であることがさらに好ましい。なお、この温度Ｔ２は、回転式粘度計等を用いて測定することができる。
【００３９】
本発明の防眩処理用ガラスは、ガラス転移点（Ｔｇ）が、５２０℃以上であることが好ましい。Ｔｇが５２０℃以上であると、防眩ガラスにさらに化学強化処理を施す場合に、化学強化処理時の応力緩和の抑制、熱反りの抑制等の点で有利となる。例えば、化学強化処理時の応力緩和が抑制されるため、高い表面圧縮応力（ＣＳ）を得ることができる。Ｔｇが５４０℃以上であることがより好ましく、５５０℃以上であることがさらに好ましく、５６０℃以上であることが最も好ましい。
【００４０】
本発明の防眩処理用ガラスは、防眩処理用ガラスの主表面に防眩処理を施す際に、処理液の濃度依存性が低い。この点については、後述する実施例におけるｓｌｏｐｅ１およびｓｌｏｐｅ２の数値が小さいことにより確認できる。処理液の濃度依存性が低いため、処理液におけるフッ酸（ＨＦ）およびフッ化アンモニウム（ＮＨ４Ｆ）の濃度を厳密に管理する必要がない。そのため、防眩処理が容易になり、防眩ガラスの生産性が向上する。
【００４１】
また、一般的に知られているソーダライムシリケートガラスの場合、結晶の析出性を高めるために、上記の二成分に加えて、例えば、フッ化カリウム（ＫＦ）を含む三成分の処理液を使用する必要があるが、本発明の防眩処理用ガラスは、フッ酸（ＨＦ）およびフッ化アンモニウム（ＮＨ４Ｆ）の二成分のみを含む処理液により、防眩処理を施すことができる。なお、これら処理液を用いた防眩処理を化学的防眩処理という。なお、本明細書において、単に「防眩処理」と記載した場合、化学的防眩処理を指す。
【００４２】
また、処理液には、必要に応じて、フッ化物イオン源、鉱酸若しくは緩衝液、またはそれらの組合せを加えてもよい。
【００４３】
フッ化物源は、例えば、フッ化アンモニウム、フッ化水素アンモニウム、フッ化ナトリウム、フッ化水素ナトリウム、フッ化カリウムおよびフッ化水素カリウム並びに類似の塩、またはそれらの組合せから選択される塩である。
【００４４】
鉱酸は、例えば、フッ化水素酸、硫酸、塩酸、硝酸およびリン酸並びに類似の酸、またはそれらの組合せである。また、さらに、グリコール、グリセロール、アルコール、ケトン若しくは界面活性剤、またはそれらの組合せを加えてもよい。
【００４５】
また、必要に応じて、２種類以上の異なる処理液を用いて２段階以上の化学的防眩処理をおこなってもよい。また、必要に応じて、化学的防眩処理を施す前に、サンドブラストなどの物理的防眩処理を行なってもよい。
【００４６】
防眩性能は、いずれも処理液に浸漬することでガラスが溶出し、溶出したガラス成分が塩として析出するという機構を経て発現するため、処理液を変更したとしても本発明のガラスを使用することで、同様の効果が得られると期待できる。
【００４７】
本発明の防眩処理用ガラスに防眩処理を施す場合、本発明の防眩処理用ガラスの少なくとも一方の主表面を、フッ酸（ＨＦ）およびフッ化アンモニウム（ＮＨ４Ｆ）を所定濃度含有する処理液に所定時間浸漬すればよい。
【００４８】
本発明の防眩処理用ガラスは、一方の主表面のみを防眩処理してもよいし、両方の主表面を防眩処理してもよい。なお、本明細書において、防眩処理後のガラスを「防眩ガラス」という。
【００４９】
処理液におけるフッ酸（ＨＦ）濃度およびフッ化アンモニウム（ＮＨ４Ｆ）濃度は、要求される防眩処理に応じて適宜選択する。なお、防眩処理の指標としては、防眩処理を施した主表面について測定した、グロス値およびヘイズ値が用いられる。測定されるグロス値が低いほど、より防眩処理が施されている。光拡散性の指標であるヘイズ値が高いほど、より防眩処理が施されている。
【００５０】
なお、処理液の温度は、１０〜４０℃が好ましい。処理液の温度を１０℃以上とすることにより、防眩処理に要する時間が長くなるのを防ぎ、防眩処理ガラスの製造効率が向上する。処理液の温度を４０℃以下とすることにより、処理液が揮発するのを防ぎ、安全面および環境面で問題が生じにくい。処理液の温度は１５〜３５℃がより好ましく、２０〜３０℃がさらに好ましい。
【００５１】
本発明の防眩ガラスにおいて、防眩処理を施した主表面について測定したグロス値が１０〜９０％であり、ヘイズ値が４〜７０％であることが、防眩処理の効果が十分発揮されるため好ましく、グロス値が２０〜１００％であり、ヘイズ値が５〜６０％であることがより好ましい。
【００５２】
なお、防眩処理の種類により、好ましいグロス値およびヘイズ値が異なる。防眩処理がフロスト処理の場合、グロス値が低く、ヘイズ値が高いことが好ましい。具体的には、グロス値が１０〜６０％であり、ヘイズ値が１０〜６０％であることが好ましく、グロス値が２０〜５０％であり、ヘイズ値が２０〜５０％であることがより好ましい。
【００５３】
防眩処理がアンチグレア処理の場合、グロス値が比較的高く、ヘイズ値が比較的低いことが好ましい。具体的には、グロス値が４０〜９０％であり、ヘイズ値が５〜４０％であることが好ましく、グロス値が５０〜８０％であり、ヘイズ値が７〜２０％であることがより好ましく、グロス値が７０〜８０％であり、ヘイズ値が８〜１５％であることがさらに好ましい。
【００５４】
本発明の防眩処理用ガラスの製造方法において、ガラス基板の組成を本発明で特定する範囲となるものとし、板形状に成形後、少なくとも一方のガラス主表面へＳＯ２等のガスを吹き付ける表面処理により、表面のＮａ濃度を低下させ、防眩性能に対する処理液の濃度依存性をさらに小さくすることができる。
【００５５】
本発明の防眩処理用ガラスは、少なくとも一方の主表面のＮａ濃度が低下していることが好ましい。最表面（深さ０〜５ｎｍ）のＮａ濃度が深さ１００〜１５０ｎｍの平均Ｎａ濃度よりも低い場合、表面のＮａ濃度が低下しているといえる。したがって、本発明の防眩処理用ガラスは、少なくとも一方の主表面の板厚方向におけるＮａ濃度分布において、深さ０〜５ｎｍのＮａ濃度が深さ１００〜１５０ｎｍの平均Ｎａ濃度より低いことが好ましい。
【００５６】
防眩処理用ガラスのＮａ濃度は、実施例において後述する方法により、Ｘ線光電子分光装置により測定する。また、少なくとも一方の主表面の板厚方向におけるＮａ濃度分布とは、深さ１００〜１５０ｎｍの平均Ｎａ濃度で規格化したＮａ濃度分布をいう。
【００５７】
防眩処理用ガラスの板厚方向におけるＮａ濃度分布において、Ｎａ濃度が深さ１００〜１５０ｎｍの平均Ｎａ濃度に対して９０％以上となる深さは、好ましくは１０ｎｍ以上、より好ましくは１４ｎｍ以上、さらに好ましくは１８ｎｍ以上である。該深さが１０ｎｍ以上であることにより、後述するｓｌｏｐｅ１およびｓｌｏｐｅ２の傾きが緩やかになり、防眩性能を制御しやすくなる。
【００５８】
防眩処理用ガラスの板厚方向におけるＮａ濃度分布において、Ｎａ濃度が少なくとも一方の主表面における１００〜１５０ｎｍの平均Ｎａ濃度に対して９０％以上となる深さは、好ましくは６０ｎｍ以下、より好ましくは５０ｎｍ以下、さらに好ましくは４０ｎｍ以下である。
【００５９】
前記深さが６０ｎｍ以下であることにより、表面で芒硝が過剰に生成することを抑制し、表面に付着する芒硝を洗浄により容易に除去することができる。また、表面処理に使用するガス、例えばＳＯ２またはＳＯ３を過剰に使用することがないので、設備の腐食を抑制することができる。
【００６０】
本発明の防眩ガラスは、さらに、少なくとも一方の主表面に化学強化処理を施してもよい。この場合、防眩処理の実施後に化学強化処理を施す。一方の主表面のみに防眩処理を施している場合、該防眩処理を施した面に化学強化処理を施してもよく、防眩処理を施していない面に化学強化処理を施してもよい。
【００６１】
本発明の防眩ガラスの少なくとも一方の主表面に化学強化処理を施す場合、上述した防眩ガラスの少なくとも一方の主表面を、４００℃〜４６５℃の硝酸溶融塩中に所定時間浸漬する。硝酸溶融塩には、例えば、硝酸カリウム（ＫＮＯ３）が使用される。化学強化処理の時間は、特に限られないが、通常の場合、１時間〜１２時間程度実施される。
【００６２】
より高い表面圧縮応力（ＣＳ）を得るためには、硝酸ナトリウムなどの不純物濃度が低い硝酸カリウムを用いることが好ましい。具体的には、硝酸カリウム中の硝酸ナトリウム濃度は３質量％以下であることが好ましく、１質量％以下であることがより好ましい。
【００６３】
ただし、硝酸ナトリウム濃度が低すぎると、化学強化のバッチ間でＣＳに差が生じやすいため、硝酸カリウム中の硝酸ナトリウム濃度は０．０５質量％以上であることが好ましく、０．１質量％以上であることがより好ましい。
【００６４】
また、化学強化処理の時間が長くなると、応力緩和によりＣＳが低下するため、化学強化処理の時間は８時間以下が好ましく、６時間以下が好ましい。化学強化処理の時間が１時間未満だと、表面圧縮応力層深さ（ＤＯＬ）が浅く所望の強度が得られにくい恐れがある。好ましくは１．５時間以上、より好ましくは２時間以上である。なお、化学強化を促進する目的、品質を改善する目的で、硝酸カリウム中に添加物を適宜加えてもよい。
【００６５】
本発明の防眩ガラスは、少なくとも一方の主表面に化学強化処理を施した場合に、化学強化特性が良好である。本発明の防眩ガラスの少なくとも一方の主表面に化学強化処理を施した場合に、化学強化処理が施された主表面における表面圧縮応力層深さ（ＤＯＬ）が８μｍ以上であることが、加工時に生じる傷の影響を受けにくくするために好ましく、ＤＯＬが９μｍ以上であることがより好ましい。
【００６６】
一方、化学強化処理が施された主表面におけるＤＯＬが２５μｍ以下であることが、化学強化後の切断性が良好であるため好ましく、２０μｍ以下であることがより好ましく、１８μｍ以下であることがさらに好ましい。
【００６７】
なお、ＤＯＬは、市販の表面応力計により評価することができる。
【００６８】
また、化学強化処理された主表面における表面圧縮応力（ＣＳ）が、３００ＭＰａ以上であることが、落下したとき、もしくは曲げたときのガラスの破壊確率が低下するため好ましく、ＣＳが５００ＭＰａ以上であることがより好ましく、６００ＭＰａ以上であることがさらに好ましく、７００ＭＰａ以上であることが特に好ましい。
【００６９】
なお、ＣＳは、市販の表面応力計により評価することができる。
【００７０】
また、本発明の防眩ガラスの用途が、モバイル機器用のカバーガラスの場合、防眩ガラスの少なくとも一方の主表面に化学強化処理を施すことが好ましい。この場合、ＤＯＬが１２μｍ以上であり、ＣＳが５５０ＭＰａ以上であることが好ましい。
【実施例】
【００７１】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定されない。      【００７２】
表１および２の実施例１〜８および比較例１〜３について、ＳｉＯ２からＺｒＯ２までの欄に質量百分率表示で示す組成になるように、酸化物、水酸化物、炭酸塩または硝酸塩等一般に使用されているガラス原料を適宜選択し、ガラスとして９００ｇとなるように秤量した。ついで、混合した原料を白金製るつぼに入れ、１６００℃の抵抗加熱式電気炉に投入し、４時間溶融し、脱泡、均質化した。【００７３】
得られた溶融ガラスを型材に流し込み、Ｔｇ＋３０℃の温度で１時間保持した後、１℃／分の速度で室温まで冷却し、ガラスブロックを得た。このガラスブロックを切断、研削し、最後に両面を鏡面に加工して、サイズが３０ｍｍ×３０ｍｍ、厚みが１ｍｍである板状ガラス（防眩処理用ガラス、及び、化学強化用ガラス）を得た。ガラス転移点Ｔｇ、および、ガラス粘度が１０２ｄＰａ・ｓとなるＴ２を以下の方法で測定した。その結果を表１に示す。【００７４】
ガラス転移点Ｔｇ：ＴＭＡ法
温度Ｔ２：ガラスサンプルを溶解させ、回転式粘度計を用いて、溶融ガラスの粘度を測定する。粘度が１０２ｄＰａ・ｓとなる温度をＴ２（℃）とした。【００７５】
実施例８−１〜８−３では、板状ガラスを電気炉内で、表８に示すＳＯ２処理条件のいずれかでＳＯ２処理後、電気炉から取出して室温まで冷却した。【００７６】
板状ガラスの表面から深さ１５０ｎｍにおけるＮａの量（原子％）をＸ線光電子分光装置（アルバック・ファイ社製、ＥＳＣＡ５５００）により測定した。板状ガラスの表面から１５０ｎｍまでの研削は、Ｃ６０イオンビームによりスパッタエッチングした。【００７７】
深さ１００〜１５０ｎｍの平均Ｎａ濃度で規格化したＮａ濃度分布の結果を図３に示す。板状ガラスの板厚方向におけるＮａ濃度分布において、Ｎａ濃度が深さ１００〜１５０ｎｍの平均Ｎａ濃度に対して９０％以上になる深さを表８に示す。【００７８】
上記の手順で得られた板状ガラスサンプルに対して、下記手順で防眩処理を実施した。
＜ｓｔｅｐ１（洗浄１）＞
イオン交換水で５分間超音波洗浄した後、洗浄液を新たなイオン交換水に置換してから３０分間超音波洗浄する。片面を耐酸性テープでマスキングする。
＜ｓｔｅｐ２（洗浄２）＞
１０質量％のフッ酸（ＨＦ）水溶液で１５秒間洗浄する。
＜ｓｔｅｐ３（化学的防眩処理）＞
フッ酸（ＨＦ）およびフッ化アンモニウム（ＮＨ４Ｆ）を表３に示す濃度で含有する各処理液（温度３０℃）に３分間浸漬させる。３分間のうち、最初の３０秒間は処理液を撹拌し、残り２分３０秒間は静置する。
＜ｓｔｅｐ４（水洗）＞
流水で１０分間洗浄した後、５分間超音波洗浄する。耐酸性テープを剥がす。【００７９】
防眩処理後のガラスサンプルについて、グロス値（Ｇｌｏｓｓ）、および、ヘイズ値（Ｈａｚｅ）を下記方法で測定した。
＜グロス値＞
堀場製作所社製光沢計（ＩＧ−４１０）を用いて、耐酸性テープでマスキングしていなかった面、即ち防眩処理が行われた面のグロス値を測定した。
＜ヘイズ値＞
スガ試験機株式会社製ヘイズコンピュータ（ＨＺ−２）を用いて、防眩処理後のガラスのヘイズ値を測定した。【００８０】
結果を表４〜７、９、１０に示す。なお、表４、５、９に示すグロス値（Ｇｌｏｓｓ）および、表６，７、１０に示すヘイズ値（Ｈａｚｅ）はサンプル数３における平均値である。【００８１】
処理液中のＨＦ濃度とグロス値との関係をプロットすると、ＨＦ濃度がある程度低い条件では、ＨＦ濃度によらず、グロス値はほぼ一定になる。また、ＨＦ濃度がある程度高い条件では、ＨＦ濃度によらず、グロス値はほぼ一定になる。【００８２】
防眩処理実施時における処理液の濃度依存性を評価する際には、これらグロス値がほぼ一定になる領域を除外する必要がある。そのため、表４、５および９に示すグロス値（Ｇｌｏｓｓ）のうち、グロス値（Ｇｌｏｓｓ）が、１０以上となり、初めて９０を超えた数値となるまでの範囲（表４、５および９中、太線で囲った範囲、以下、本明細書において、「ｓｌｏｐｅ設定範囲」という。）について、プロットの傾きの絶対値（ｓｌｏｐｅ１）を求める。表６、７および１０に示すヘイズ値についても、上記のｓｌｏｐｅ設定範囲（表６、７および１０中、太線で囲った範囲）について、プロットの傾きの絶対値（ｓｌｏｐｅ２）を求める。【００８３】
図１は、実施例１および比較例１における、防眩処理液中のＨＦ濃度と、処理後のガラスのグロス（Ｇｌｏｓｓ）値（％）との関係を示したグラフであり、図１中のプロットの傾きの絶対値が、上記したｓｌｏｐｅ１である。【００８４】
図２は、実施例１および比較例１における、防眩処理液中のＨＦ濃度と、処理後のガラスのヘイズ（Ｈａｚｅ）値（％）との関係を示したグラフであり、図２中のプロットの傾きの絶対値が、上記したｐｌｏｔ２である。【００８５】
本発明では、これらｓｌｏｐｅ１およびｓｌｏｐｅ２を、防眩処理実施時における処理液の濃度依存性の指標とする。これらｓｌｏｐｅ１およびｓｌｏｐｅ２の数値が大きいほど、防眩処理実施時における処理液の濃度依存性が大きい。これらｓｌｏｐｅ１およびｓｌｏｐｅ２の数値が小さいほど、防眩処理実施時における処理液の濃度依存性が小さい。【００８６】
図１、２には、比較例１に比べて、実施例１は、ｓｌｏｐｅ１およびｓｌｏｐｅ２が小さく、防眩処理実施時における処理液の濃度依存性が小さいことを示している。【００８７】
また、上記の手順で得られた板状ガラスサンプルに対して、下記手順で化学強化処理を実施した。
＜化学強化処理＞
化学強化処理は、４２５℃の硝酸カリウム溶融塩中に、ガラスサンプル全体を１５０分間浸漬することにより実施した。硝酸カリウム溶融塩中の硝酸ナトリウム濃度は、２．２％とした。【００８８】
化学強化処理後のガラスサンプルの表面圧縮応力層深さ（ＤＯＬ）、および、表面圧縮応力（ＣＳ）を、表面応力計（折原製作所社製：ＦＳＭ−６０００）を用いて測定した。      【００８９】
【表１】
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【００９０】
【表２】
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【００９１】
【表３】
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【００９２】
【表４】
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【００９３】
【表５】
2016010050.tif 000006
【００９４】
【表６】
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【００９５】
【表７】
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【００９６】
【表８】
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【００９７】
【表９】
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【００９８】
【表１０】
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【００９９】
表４〜７から明らかなように、実施例のガラスサンプルは、いずれも、比較例のガラスサンプルに比べて、ｓｌｏｐｅ１およびｓｌｏｐｅ２の数値が小さく、防眩処理実施時における処理液の濃度依存性が小さいことがわかった。【０１００】
また、実施例のガラスサンプルは、ＤＯＬが８μｍ以上、ＣＳが３００ＭＰａ以上と高く、化学強化特性が良好であり、Ｔｇも５２０℃以上と高く、粘度が１０２ｄＰａ・ｓとなる温度Ｔ２が１６００℃以下であった。【０１０１】
表８〜１０から明らかなように、ガラスサンプルの板厚方向におけるＮａ濃度分布において、深さ１００〜１５０ｎｍの平均Ｎａ濃度に対して９０％以上の濃度になる深さが１０ｎｍ以上となる場合、ｓｌｏｐｅ１およびｓｌｏｐｅ２の傾きが緩やかになり、防眩処理実施時における処理液の濃度依存性が小さくなることがわかった。【０１０２】
本発明を特定の態様を参照して詳細に説明したが、本発明の精神と範囲を離れることなく様々な変更および修正が可能であることは、当業者にとって明らかである。なお、本出願は、２０１４年７月１８日付けで出願された日本特許出願（特願２０１４−１４８０３３）に基づいており、その全体が引用により援用される。また、ここに引用されるすべての参照は全体として取り込まれる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【国際調査報告】
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