【事件の表示】
　平成５年特許願第１２４８５２号「金属焼結体の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成６年１１月１５日出願公開、特開平６−３１６７０４〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１　手続の経緯 
　　平成　５年　４月３０日　　　　　特許出願　　　　　　　　　　　 
　　平成１４年　９月３０日付け　　　拒絶理由の通知（第１回）　　  
　　平成１４年１２月　９日　　　　　意見書・手続補正書（第１回）
　　平成１５年　４月２２日付け　　　拒絶理由の通知（第２回）　　　  
　　平成１５年　６月３０日　　　　　意見書・手続補正書（第２回）
　　平成１６年　１月１３日付け　　　手続補正（第２回）の却下の決定 
　　平成１６年　７月３０日付け　　　拒絶査定 
　　平成１６年　９月　７日　　　　　拒絶査定に対する審判 
　　平成１６年１０月　５日　　　　　手続補正書（第３回） 
　　　　　 
２　本願発明 
　この出願の発明は、平成１６年１０月５日付け手続補正により補正された明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲に記載された次のとおりのものであると認められる。 
　「金属粉末と熱可塑性結合剤とを所定の割合で混合する混練工程により得られる混合物から射出成形体を作り、該射出成形体から前記熱可塑性結合剤を脱脂する脱脂工程を経て、その後焼結して金属焼結体を得る金属焼結体の製造方法において、 
　前記金属粉末は、溶融金属に水を介して機械的エネルギを作用させて粉砕し、粉砕された溶融金属を冷却凝固させて得られるものであって、 
　前記混練工程において、前記金属粉末と前記熱可塑性結合剤とを８０〜１６０度Ｃの温度で所定時間混練し、 
　前記脱脂工程において、酸化性雰囲気の脱脂炉内で常温〜８０度Ｃまでを９度Ｃ／Ｈｒ以下、８０〜１６０度Ｃまでを７度Ｃ／Ｈｒ以下、１６０〜４５０度Ｃまでを１４度Ｃ／Ｈｒ以下の昇温速度で加熱して前記熱可塑性結合剤を、炭素の脱脂率が９９％以上になるように脱脂し、且つ脱脂加熱中に金属粉末の表面を酸化させて脱脂した射出成形体の結合強度を高めることを特徴とする金属焼結体の製造方法。」 
（以下、「本願発明」という。） 
　 
３　原査定の理由 
　原査定の拒絶の理由の概要は、本願発明は、その出願前頒布された下記刊行物に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明できたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないというものである。 
　　　　　　　　　　　　　　　 記 
　 
１　特開平　３−２９０３７４号公報 
２　特開平　４−２８５１０２号公報 
３　特開平　３−２７１３０２号公報 
４　特開平　４−２９３７０４号公報 
　（以下、これらの刊行物を、それぞれ「刊行物１」、「刊行物２」・・・という。） 
　 
４　刊行物の記載事項 
(1)　刊行物１には以下の事項が記載されている。 
１ａ　「金属またはセラミックス粉末とバインダーを混合して射出成形し、得られた射出成形体を脱脂し、焼結することからなる焼結品の製造方法において、前記バインダーがエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）またはエチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）またはそれら両者を５〜４０重量％、ポリプロピレン（ＰＰ）またはアタクチックポリプロピレン（ＡＰＰ）またはそれら両者を５〜４０重量％、ポリスチレン（ＰＳ）またはポリエチレン（ＰＥ）またはそれら両者を５〜４０重量％、パラフィンワックスまたはカルナバワックスまたはそれら両者を２０〜７０重量％、及びジエチルフタレート（ＤＥＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）からなる群から選択された可塑剤、ステアリン酸、オレイン酸からなる群から選択された滑剤またはそれら両者を１５重量％未満配合してなり、脱脂工程が射出成形体を１トール以下の真空中で、昇温速度５〜１００℃／時間で２５０〜５００℃まで加熱してバインダー成分の４０〜９５重量％を脱脂することからなり、且つ焼結が昇温を真空雰囲気で開始し、昇温過程でＡｒガス雰囲気に置換することよりなることを特徴とする焼結品の製造方法。」（請求項１） 
１ｂ　「実施例１ 
原料粉末として平均粒径が８，５μｍのＳＵＳ３０４Ｌ水アトマイズ粉末を用い、これに第１表のＮｏ．１のバインダー組成であるＥＶＡ３０重量％、ＰＰ１５重量％、ＰＥ１５重量％、パラフィンワックス２０重量％、カルナバワックス２０重量％からなるバインダーを９．０重量％添加して二軸式混練機を用いて１７０°Ｃの温度で１時間混練して均質化した・・・」（４頁右下欄〜５頁左上欄） 
(2)　刊行物２には以下の事項が記載されている。 
２ａ　「射出成形焼結法においては、原料として金属またはその各種合金・・・粉末をバインダとよばれる有機物と混練して、いわゆる混練体を作製し、これらを射出成形を用いて成形し、バインダを熱分解して発散させる脱脂を行った後に、焼結することによって、焼結部品が製造される。」（【０００２】） 
２ｂ　「得られた成形体を、次いで、１〜３０％の酸素を含有する雰囲気中で焼成して脱脂する。酸素が脱脂雰囲気中に存在すると、有機物であるバインダの主鎖の切断による分解反応がラジカルの発生に伴って、連鎖的に加速される。このため、バインダの分解開始温度が低くなり、かつ終了温度も非酸化雰囲気を用いる場合に比較して約１００℃も低くなり、脱脂温度を低く抑えることができ、かつ、バインダの分解が促進される。一方、非酸化雰囲気下でのバインダの急速な分解は、脱脂体の亀裂や膨れといった不良の発生原因となるが、酸素が存在すると、金属粒子表面に形成される酸化膜が強固に粉末同士を結び付けるため、上記の脱脂不良が抑えられ、かつ、この酸化膜によって脱脂体のハンドリング性も大幅に向上する。従って、これによって、多くの時間を要していた脱脂工程の時間短縮が可能となる。」（【００１２】） 
２ｃ　「上記のようにして得られた粉末を、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）およびワックスを主成分とするバインダとともに混練し、射出成形する。・・・上記において、ワックスとＰＭＭＡは相溶性がなく、軟化温度もワックスが８０℃、ＰＭＭＡが１４０℃と異なる。粉末とＰＭＭＡを１８０℃で混練した後、温度を１００℃に下げてワックスを投入し、再混練する。」（【００１６】〜【００１７】） 
２ｄ　「一般に、バインダ残量が０％になると脱脂体の取扱いが困難になるので、射出成形焼結法においては脱脂体にバインダを５〜１０％残留させる。」（【００２３】） 
２ｅ　「脱脂体のハンドリング性を、脱脂体を木製台に落とした時に、脱脂体が欠けたり割れたりしない高さによって評価した。脱脂雰囲気中の酸素量とこの高さとの関係を図６に示す。なお、脱脂体のバインダ残量は１０％である。脱脂雰囲気中の酸素量が０％の場合は、木製台の上に落とす高さが１ｃｍ以上になると、脱脂体に欠けや割れが発生した。脱脂雰囲気中の酸素量が１％以上の場合は、１０ｃｍ以上の高さから落としても、脱脂体に欠けや割れが発生しなかった。これは、脱脂体中の粉末の酸化被膜が、粉末を強固に結び付けているためと考えられる。なお、脱脂体からバインダをすべて飛散させてしまった状態では、脱脂雰囲気中の酸素量が０％の場合は触れただけで脱脂体が崩壊したが、脱脂雰囲気中の酸素量が１％以上の場合にはバインダ残量が１０％の場合と同様の結果を示した。」（【００２５】） 
　 
５　当審の判断 
(1)　引用発明 
　刊行物１には、摘示１ａ、１ｂによれば、金属粉末と熱可塑性と認められるバインダー（すなわち結合剤）を加熱混合して射出成形し、得られた射出成形体を脱脂し、焼結することからなる焼結品の製造方法について記載されていると認められる。 
　また、刊行物２には、摘示２ａ、２ｃによれば、金属粉末を熱可塑性と認められる結合剤と加熱混練して、いわゆる混練体を作製し、これらを射出成形を用いて成形し、結合剤を熱分解して発散させる脱脂を行った後に、焼結することによって、焼結部品が製造される射出成形焼結法について記載されていると認められる。 
　すると、本願発明の記載ぶりに倣って記載すれば、 
　「金属粉末と熱可塑性結合剤とを所定の割合で混合する加熱混練工程により得られる混合物から射出成形体を作り、該射出成形体を加熱して脱脂する脱脂工程を経て、その後焼結して金属焼結体を得る金属焼結体の製造方法」
は、刊行物１、２に記載されているとおり、その出願前周知であったことが認められる。
　そして、刊行物２の摘示２ｄによれば、上記周知の金属焼結体の製造方法において結合剤残量が０％になると脱脂体の取扱いが困難になるので、一般に脱脂体に結合剤を５〜１０％残留させることが記載されている。また、脱脂は脱脂炉で加熱することにより行われると認められる。 
　すると、刊行物２には、 
　「金属粉末と熱可塑性結合剤とを所定の割合で混合する加熱混練工程により得られる混合物から射出成形体を作り、該射出成形体を脱脂炉で加熱して前記熱可塑性結合剤を５〜１０％残留させて脱脂する脱脂工程を経て、その後焼結して金属焼結体を得る金属焼結体の製造方法」 
の発明（以下「引用発明」という。）が記載されていると認められる。 
(2)　本願発明と引用発明との対比 
　本願発明と引用発明とを対比すると、本願発明は、 
ア　金属粉末は、溶融金属に水を介して機械的エネルギを作用させて粉砕し、粉砕された溶融金属を冷却凝固させて得られるものであって 
イ　混練工程において、８０〜１６０度Ｃの温度で所定時間混練し 
ウ　前記脱脂工程において、酸化性雰囲気の脱脂炉内で常温〜８０度Ｃまでを９度Ｃ／Ｈｒ以下、８０〜１６０度Ｃまでを７度Ｃ／Ｈｒ以下、１６０〜４５０度Ｃまでを１４度Ｃ／Ｈｒ以下の昇温速度で加熱して前記熱可塑性結合剤を、炭素の脱脂率が９９％以上になるように脱脂し、且つ脱脂加熱中に金属粉末の表面を酸化させて脱脂した 
エ　射出成形体の結合力を高める 
との特定を有するのに対し、引用発明の金属粉末、混錬工程、脱脂工程はそのようなものであると特定されておらず、射出成形体の結合力について特定されていない点で相違し、その余の点で一致する（以下、これらア〜エの点をそれぞれ相違点ア、相違点イ・・・という。）。 
(3)　相違点についての判断 
　事案にかんがみ、まず脱脂工程についての相違点ウについて検討し、次いで相違点イについて、最後に相違点ア、エについて検討する。 
ア　相違点ウについて 
（ア）脱脂雰囲気及び脱脂率について 
　引用発明は、脱脂後の成形体（脱脂体）の取扱いが困難になるので「熱可塑性結合剤を５〜１０％残留させて脱脂する」ものである（摘示２ｄ）から、脱脂体にも熱可塑性結合剤成分が残留すると認められる。 
　ところで、熱可塑性結合剤成分が脱脂体に残存すると、金属焼結体の特性低下、例えば、磁性材料の磁気特性の低下、ステンレス鋼の耐食性の低下等、を招く原因となることはよく知られたことである（例えば、刊行物３第２頁右上欄、刊行物４段落【０００３】、【０００４】等参照）。 
　良好な特性の金属焼結体を得ようとすることは当業者にとって当然のことであるところ、それにもかかわらず熱可塑性結合剤成分を脱脂体に残留させざるをえないのは、上記のとおり「脱脂体の取扱いが困難」（摘示２ｄ）となるためである。この「取扱いが困難」、すなわちハンドリング性が悪いとは、摘示２ｅによれば、機械的な強度が小さいことによるものであると認められる。すると、良好な特性の金属焼結体を得るために、脱脂体の機械的強度をより大きくしたものを得て熱可塑性結合剤成分の残留量の低減しようとすることは当業者の自然な発想であるといえる。 
　そして、刊行物２において「非酸化雰囲気下でのバインダの急速な分解は、脱脂体の亀裂や膨れといった不良の発生原因となるが、酸素が存在すると、金属粒子表面に形成される酸化膜が強固に粉末同士を結び付けるため、上記の脱脂不良が抑えられ、かつ、この酸化膜によって脱脂体のハンドリング性も大幅に向上する」（摘示２ｂ）ことが示され、その「脱脂体のハンドリング性」に関し、「脱脂体からバインダをすべて飛散させてしまった状態では、脱脂雰囲気中の酸素量が０％の場合は触れただけで脱脂体が崩壊したが、脱脂雰囲気中の酸素量が１％以上の場合にはバインダ残量が１０％の場合と同様の結果を示した。」（摘示２ｅ）ことが示されている。なお、この「バインダ残量が１０％の場合と同様の結果」とは、「１０ｃｍ以上の高さから落としても、脱脂体に欠けや割れが発生しなかった」（摘示２ｅ）ことである。 
　以上によれば、脱脂雰囲気中の酸素量を１％以上として脱脂すると、金属粒子表面に形成される酸化膜が強固に粉末同士を結び付けるため、「脱脂体からバインダをすべて飛散させ」たものの機械的強度が「熱可塑性結合剤を１０％残留させて脱脂」したものと同等まで大きくすることができることが示されているのであるから、当業者は良好な特性の金属焼結体を得るために、引用発明の脱脂工程において、酸素量が１％以上の雰囲気、すなわち、酸化性雰囲気の脱脂炉内で、脱脂加熱中に金属粉末の表面を酸化させ、脱脂体の機械的強度をより大きくしたものとし、そして、熱可塑性結合剤をすべて飛散させる、すなわち炭素の脱脂率を９９％以上になるようにすること、すなわち、相違点ウに係る脱脂雰囲気及び脱脂率とすること、は容易に想到し得たことであると認められる。
（イ）昇温速度について 
　本願発明の脱脂工程における昇温速度は、「常温〜８０度Ｃまでを９度Ｃ／Ｈｒ
以下
以下
以下
　脱脂工程は熱可塑性結合剤を熱分解等をして発散させる工程（摘示２ａ）であって、脱脂工程の時間短縮されるのが望ましい（摘示２ｂ）が、結合剤の急速な分解は脱脂体の亀裂や膨れといった脱脂不良の発生原因となる（摘示２ｂ）から、昇温速度には好適範囲がある。そして、熱可塑性結合剤の種類、脱脂雰囲気等に応じて、脱脂不良等を起こさず、かつ短時間行える範囲は異なるが、例えば、７度Ｃ／Ｈｒ以下の定速の昇温速度は普通のものであり、引用発明において、上記条件を勘案して、このような普通の条件程度の昇温速度、すなわち相違点ウに係る昇温速度とすることは当業者が容易になし得たことであるといえる。 
　審判請求人は請求の理由において、「本願発明では、脱脂工程の初期の８０度Ｃに達する初期の段階では、・・・昇温速度を比較的大きくして脱脂時間の短縮を図り、８０度Ｃを越えると・・・脱脂時間を犠牲にして昇温温度を小さくし、そして脱脂が完了する温度に近づくと・・・昇温速度を大きくして脱脂」する旨主張するが、上記のとおり、本願発明はそのような昇温速度に限られるものではないから、この主張は、特許請求の範囲の記載に基づかないものであり、失当である。 
（ウ）　以上のとおりであるから、引用発明において相違点ウとすることは当業者が容易に想到し得たことである。そして、本願発明において相違点ウとすることにより格別の顕著な効果を奏するものと認めることはできない。
イ　相違点イについて 
　本願発明における相違点イは、混錬の温度範囲と時間を規定するものであるが、混錬温度を「８０〜１６０度Ｃの温度」とする意義について、発明の詳細な説明には「混練時の温度は、熱可塑性結合剤の種類にもよるが８０〜１６０度Ｃであり、温度を高めにすると、混練時間を短縮できる。」（【００１２】）と記載されるに過ぎなく、その数値範囲に格別の意義は認められない。また、混錬時間の「所定時間」の意義について特に触れるところはないから、この時間は、混錬工程の機能からみて、均一な混錬体が製造できるような時間をいうと認められる。 
　金属粉末と前記熱可塑性結合剤との混合物を混錬するときの加熱は、主に熱可塑性結合剤を「熱」により「塑性」（流動性）を有するものとして金属粉末と均一に混錬することができるようにするためであると認められる。熱可塑性結合剤の種類によって熱に対する「塑性」（流動性）の挙動は異なるから、好適な混錬温度は、使用する熱可塑性樹脂結合剤等に応じて異なると認められるが、例えば、８０〜１６０度Ｃ程度の混錬温度は、金属粉末と熱可塑性結合剤との混合物の混錬温度として普通のものであり、引用発明において、使用する熱可塑性樹脂結合剤等を勘案して、このような普通の温度条件程度とすること、すなわち、相違点イに係る混錬温度とすることは当業者が容易になし得たことであるといえ、また、混錬時間を均一な混錬物が製造できるような所定時間とすることは、当然のことである。
　そして、そのような混錬をすれば、均一に混錬された混錬体が得られ、その結果、品質のバラツキがない成形体、さらに焼結体が得られることは予測されることであり、その他本願発明の相違点イの混錬条件とした点により、本願発明が顕著な効果を奏するものとは認められない。 
ウ　相違点ア、エについて 
（ア）　相違点アの「金属粉末は、溶融金属に水を介して機械的エネルギを作用させて粉砕し、粉砕された溶融金属を冷却凝固させて得られるもの」とは、いわゆる「水アトマイズ粉」といわれる金属粉末であると認められる。「水アトマイズ粉」は不規則形状であり（「改訂５版　金属便覧」（社団法人　日本金属学会編　平成２年３月３１日発行）９３０〜９３３頁）、金属焼結体の、さらに、射出成形焼結法の原料金属粉末として周知・慣用（例えば、刊行物１の実施例（摘示１ｂ）等）のものであると認められる。また、不規則形状の粉末は一般的に成形体の強度を増加させることも周知である（同書９４７頁右欄（２））。 
　引用発明の金属粉末として、射出成形焼結法の原料金属粉末として周知・慣用のものであって、しかも、強度の増加した成形体は好ましいから、そのようなものが得られることが知られた「水アトマイズ粉」とすること、すなわち相違点アとすること、は当業者にとって格別困難なことではなく、そして、成形体の強度が増加するということは、換言すれば射出成形体の結合力が高まるということであるから、相違点エとすることも当業者にとって格別困難なこととは認められない。そして、その効果も明細書等を検討しても格別のものと認められない。
　以上検討のとおり、引用発明において金属粉末を、「水アトマイズ粉」すなわち「溶融金属に水を介して機械的エネルギを作用させて粉砕し、粉砕された溶融金属を冷却凝固させて得られるもの」（相違点ア）、「射出成形体の結合力を高める」（相違点エ）ことは当業者が容易に想到し得たものである。 
（イ）　審判請求人は請求の理由において、本願発明において相違点アの構成とするから、さらに他の構成もあるが、「炭素の脱脂率が９９％以上になるように脱脂しても成形体の強度が落ちない」、換言すると、相違点アの構成を有するので、「９９％以上脱脂できるともいえる」旨主張する。 
　しかし、相違点アの構成とするから「炭素の脱脂率が９９％以上になるように脱脂しても成形体の強度が落ちない」ことや「９９％以上脱脂できる」ことは、明細書に記載されていないことである。すなわち、脱脂体の強度向上効果には、上記のとおり相違点ウの脱脂工程の寄与が大きいことが認められ、相違点アの構成によって「炭素の脱脂率が９９％以上になるように脱脂しても成形体の強度が落ちない」とか「相違点アを有するから、脱脂体の強度向上し９９％以上脱脂できる」とまでは認めることはできない。
　審判請求人のこの主張は、明細書等の記載に基づかないものであり、失当である。
エ　審判請求人は、請求の理由末尾において、本願発明の「構成を有することにより、前述したような本願発明に
特有の効果が得られる
　しかし、本願発明に
特有の効果
オ　小括 
　以上のとおりであるから、本願発明は刊行物１〜４に記載された発明及び周知事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法２９条２項の規定により特許を受けることができない。 
　
６　付記 
　審判請求人は請求の理由において、平成１６年１月１３日付け却下の決定がされた補正について、要旨変更ではない旨主張する。 
　しかし、上記補正の却下の決定に不服がある場合は、その決定に対する審判を請求して、その審判においてその主張をすべきであった。当審において要旨変更ではない旨主張することはできない。 
　 
７　むすび 
　以上のとおりであるから、本願は、拒絶をすべきものである。 
　よって、結論のとおり審決する。