【事件の表示】
　平成１１年特許願第３６１８４３号「ヒューム管及びその製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１３年　６月２９日出願公開、特開２００１−１７３８４５〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、平成１１年１２月２０日の出願であって、平成１４年１１月５日付けで拒絶査定がされ、これに対し、同年１２月９日に拒絶査定に対する審判請求がなされるとともに、平成１５年１月７日付けで手続補正がなされ、当審において請求人に対し、平成１９年４月６日付けで審尋したところ、何ら回答がなされなかったものである。
　
２．平成１５年１月７日付けの手続補正についての補正却下の決定
［補正却下の決定の結論］
　平成１５年１月７日付けの手続補正（以下、「本件補正」という）を却下する。
　
［理由］
（１）補正後の請求項１に記載された発明
　本件補正により、特許請求の範囲の請求項１〜３は、次のとおりに補正された。
　「【請求項１】
　下水汚泥を焼却して得られる焼却灰を混入したコンクリートをもって遠心成形してなるヒューム管において、前記焼却灰には、
　　二酸化ケイ素 （ＳｉＯ２）　　　４０〜５５％
　　酸化カルシウム（ＣａＯ）　　 　　５〜７．８％
　　酸化第二鉄（Ｆｅ２Ｏ３）　　　　 ５〜１２％
　　酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３） １３〜２５％
　　酸化マグネシウム（ＭｇＯ） 　　　５〜１０％
　　五酸化リン（Ｐ２Ｏ５） 　　　　　５〜１５％
　　酸化ナトリウム（Ｎａ２Ｏ） 　０．５〜　３％
　　塩化物 　　　　　　　　　　１００ｍｇ／ｋｇ以下
　　ブレーン値 　　　　　　　８０００ｃｍ２／ｇ以上
を含むものを使用し、該焼却灰を骨材の一部に代えて、セメント量に対して１５％以内の量を混入したことを特徴としてなるヒューム管。
　 【請求項２】
　下水汚泥を焼却して得られる焼却灰を混入したコンクリートをもって遠心成形するヒューム管製造方法において、前記焼却灰には、
　　二酸化ケイ素 （ＳｉＯ２）　　　４０〜５５％
　　酸化カルシウム（ＣａＯ） 　　　　５〜７．８％
　　酸化第二鉄（Ｆｅ２Ｏ３） 　　　　５〜１２％
　　酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３） １３〜２５％
　　酸化マグネシウム（ＭｇＯ） 　　　５〜１０％
　　五酸化リン（Ｐ２Ｏ５） 　　　　　５〜１５％
　　酸化ナトリウム（Ｎａ２Ｏ） 　０．５〜　３％
　　塩化物 　　　　　　　　　　１００ｍｇ／ｋｇ以下
　　ブレーン値 　　　　　　　８０００ｃｍ２／ｇ以上
を含む焼却灰を骨材の一部に代えて、セメント量に対して１５％以内の量を使用することを特徴としてなるヒューム管製造方法。
　 【請求項３】
　水セメント比を３５〜５０％とする請求項２に記載のヒューム管製造方法。」
　
　上記補正は、請求項１及び２に記載した発明を特定するために必要な事項である「酸化カルシウム（ＣａＯ）」について、その含有量の上限値である「１０％」を「７．８％」と限定するものであり、本件補正は、特許法第１７条の２第４項第２号の特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　そこで、本件補正後の前記請求項１に記載された発明（以下、「本願補正発明」という。）が特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるか（平成１５年改正前特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第４項の規定に適合するか）について以下に検討する。
　
（２）引用例の記載事項
　原査定で、引用文献５として引用された本願の出願前に頒布された刊行物と認められる「３６．　焼却灰のヒューム管及びコンクリート二次製品への有効利用に関する基礎調査」，東京都下水道局技術調査年報，日本，東京都下水道局，１９８０年，第７２７〜７５４ページ（以下、「引用例１」という。）及び同じく引用文献４として引用された松下博通ら，「７４．下水汚泥焼却灰を混入したコンクリートの性質」，セメント・コンクリート論文集，日本，社団法人セメント協会，１９９７年，Ｎｏ．.５１，第４３６〜４４１ページ（以下、「引用例２」という。）には、次の事項が記載されている。
　なお、以下で、「【１】」〜「【５】」は、丸付きの数字「１」〜「５」をそれぞれ表記したものである。
　
（２−１）引用例１
（ア）「３．調査に用いた焼却灰
　通常，焼却灰の性状は汚泥の脱水方法，焼却方法並びに排水区域特性等に影響されるものである。このため，調査に当っては焼却灰自体の性状の違いについても充分配慮する必要がある。今回は，調査に必要な試料を一度に同一焼却炉より採取するため，採取した各試料はその時点における当該処理場の代表的なものとして扱うこととした。
　試料の選定に当っては、主に脱水過程で使用される凝集剤の性質（無機系か高分子系か）及び添加量の相異している処理場となるように配慮した。その結果，無機系を使用し，かつ添加量が異なるものとして小台，砂町処理場を，高分子系を使用しているものとしては新河岸処理場の焼却灰を選んだものである。」（第７２９ページ下から４行〜第７３０ページ５行）
（イ）「調査手順は図−１に示すように，焼却灰自体の物理・化学分析をはじめに行い，その後，焼却灰を細骨材の一部代替材（配合計算上）として扱い，各処理場焼却灰別にその添加量を変化させた手詰成形によるコンクリート供試体の圧縮強度試験を行い，主に焼却灰の性状，添加量並びにコンクリート配合の違いによる圧縮強度への影響を調査する。次に手詰成形による試験を参考に遠心力成形によるコンクリート供試体の外圧強度試験及び締固め状況等の遠心力成形に伴う検討項目の試験を実施する。
　最後にコンクリート二次製品のうちで最も下水道にとって一般的であり，かつ製造技術或いは構造体として精度の高いものが求められるヒューム管を試作し，今回の技術の可能性を探ることとした。」（第７３０ページ１０〜２２行）
（ウ）「試験結果を表−２，３，図−２に示す。
　焼却灰の化学成分は表−２に示すとおり，各処理場によって異なっている。つまり、脱水助剤に無機系のものを使用した小台，砂町のものが，高分子系を使用した新河岸のものよりＣａＯが多く，ＳｉＯ２，ＡｌＯ３が少なく，Ｆｅ２Ｏ３は塩鉄添加により結果としてほぼ等しい値いのものとなっている。物理的性質についてみれば，粒度分布及び外観上からは細目の砂或いはシルトに類似しているといえるが，粒子自体の硬さは小さく，強制混合を行えば粗粒分は砕けてしまうと思われる。・・・
　以上の結果より，焼却灰をコンクリート材料の一部に使用した場合にコンクリート性状に影響を与えると考えられることは以下のことである。
【１】　焼却灰中にはＣａＯ　Ａｌ２Ｏ３，Ｆｅ２Ｏ３が含有されているため，遅硬性ではあるが水硬性があり，コンクリート強度を高める可能性がある。
【２】　焼却灰は細粒分が多く，またＣａＯを含有しているため所望のワーカビリチーを得るために練り混ぜ水量を増し、その結果，強度低下，収縮クラックの発生する可能性がある。
【３】　ＣａＯ，Ａｌ２Ｏ３，ＳＯ３等は３ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３・３ＣａＳＯ３・３２Ｈ２Ｏ（エトリンガイト）やＣａ（ＯＨ）２の結晶を生成し，コンクリートを膨張させる可能性がある。」（第７３１ページ３行〜第７３２ページ２行）
（エ）「２）手詰供試体の圧縮強度試験
（１）目　的
　焼却灰を細骨材の代替材料として使用した場合に，焼却灰が単位水量，ワーカビリチー及びコンクリート圧縮強度等に与える影響を検討するため実施するものである。・・・
【３】　図−５に焼却灰添加比と水セメント比との関係を示す。スランプを一定にした場合，焼却灰の添加比の増加に伴い，水セメント比が増加している。このように単位水量が大きくなる原因は次のことが考えられる。
○焼却灰中のＣａＯの消化・吸収作用
○焼却灰の粉末度及び粒子形状が及ぼす保水性
○セメントの水和作用に及ぼす物質の焼却灰中の賦存状態」（第７３２ページ３行〜第７３４ページ１３行）
（オ）「３）遠心力供試体による各種試験
　（１）目　的
　焼却灰添加コンクリートをヒューム管等の遠心力成形製品に用いた場合に，問題となると思われる遠心力成形コンクリートの強度，締め固め時間の延長，締め固めによる排出スラリーの増加等を調べるため，遠心力成形コンクリート供試体による上記各種試験を実施した。なお，手詰成形供試体の圧縮強度試験結果より，良好な結果を得た小台処理場の焼却灰について主に調査を行なった。
　（２）方　法
　調査項目の概要は図−７に示すとおりであり，以下にその詳細を記す。
【１】　焼却灰の添加量
　単位セメント量に対し重量比で０，１０，２０，３０，４０，５０％の６種とした。但し，砂町，新河岸処理場の焼却灰については，０，１０，５０％の３種とした。
・・・
　（３）結果及び考察
　試験結果は表−９に示す通りである。以下にその結果及び考察を記す。
【１】　図−８に焼却灰の添加比と遠心力（高速）締固め時間の関係を示す。図より，焼却灰の添加に伴い遠心力締固め時間が伸びること並びに単位セメント量別にみれば単位セメント量の大きいＣ＝４５０ｋｇ／ｍ３の方がＣ＝３７０ｋｇ／ｍ３のものより締固め時間が大きいことが判る。これは，焼却灰添加により絶対水量（水セメント比）及び細粒子分が増加し，遠心力成形時に管内面にそれらが分離して締固めを悪くしたためと考えられ，単位セメント量の増加に伴う締固め時間の延長も同様と解せる。
【２】　図−９に焼却灰添加比と遠心力締固め排出スラリー量との関係を示す。この図より，焼却灰の添加に伴って排出スラリー量が増加することが判る。焼却灰の添加による差異をみると，砂町処理場のものが排出スラリーの焼却灰添加に伴う増加率は小さく，小台，新河岸処理場のものはそれよりやや大きく，ほぼ同様の傾向を示している。
　焼却灰の添加に伴い排出スラリー量が増加する理由は，焼却灰は保水性が大きいためプレーンのものと比べ遠心力成形時にコンクリート中に存在する多量の余剰水が管内面に分離し，また，これに伴い質量の小さい細粒分が浮き上がることにより締固めが遅延する。そして，【１】に記したように締固め時間が延び，その結果として，排出スラリーが増加するものと考えられる。このことを別の現象から見たのが，図−１０焼却灰添加比と管内面分離層の厚さであり，やはり，排出スラリー量と同様に焼却灰の添加に伴い分離層の厚さが増加している。
　なお，遠心力締固め時に管内面の仕上り状況を観察した結果では，焼却灰を添加してもプレーンのものと大きな違いは見られなかった。
【３】　図−１１，１２に各材令におけるプレーンコンクリートに対する焼却灰添加コンクリートの外圧強度比と焼却灰添加比との関係を示す。手詰め供試体による圧縮強度試験結果と比べ，ほぼ同様の傾向は示しているが，焼却灰添加比の小さいものは手詰め供試体でみられた強度増加傾向はない。試験値がばらついており，評価が難しいので手詰め供試体の場合と同様に使用セメント１ｋｇ／ｍ３当たりの外圧強度発現力を求め焼却灰添加量との関係（図−１３参照）をみた。その結果，手詰めの場合と異なることは，砂町，新河岸処理場の単位セメント量３７５ｋｇ／ｍ３において強度発現の低下が見られないことである。」（第７４１ページ下から９行〜第７４４ページ２８行）
（カ）「４）製品作成試験
　（１）目的
　焼却灰添加コンクリートを遠心力製法の二次製品へ応用する基礎試験にて，焼却灰の添加量，コンクリート配合比等が適当なある範囲であれば，技術的に製品への利用が可能であることが判明したので，実際の製品を製作しその強度特性について確認実験を行うものである。なお，使用した焼却灰は，前記した試験で良好であった小台処理場の焼却灰についてのみ行った。
　（２）方法
　試験に用いた供試体は，下水道用管路として一般的に用いられているＪＩＳ　Ａ　５３０３に規定されたヒューム管（外圧管１種規格管）とし，同規格に示された外圧強度値との対比に重点を置いた。・・・
　（３）結果及び考察
　試験結果は表−１４に示すとおりである。以下にその結果及び考察を記す。
【１】　ひびわれ強度は内径２５０ｍｍ，６００ｍｍの小口径のものについては，焼却灰添加比１０，２０，３０％全てＪＩＳの外圧管１種規格のひびわれ強度を満足したが，内径１，０００ｍｍの大口径のものは規格値を完全には満足することはできなかった（図−１４，１５参照）。・・・
【４】　供試管成形時の締固め性能に関する観察結果についていえば，焼却灰添加比２０％以下のものはいずれの管径のものも，通常の作業における締固め程度と差異はなかった。焼却灰添加比３０％のものは，やや締固め時間を長く要し，特に管径が大きくなるとその傾向が顕著であった。
　これは，前記の遠心力供試体の項でも述べたように，遠心成形時には管内面に質量の小さいペースト分が分離する。つまり，そのペースト層に焼却灰が混入した場合，その量がある程度以上になると締固めにも悪影響がでてくるものと考えられる。
【５】　上記【１】〜【４】をまとめると，ヒューム管の製作に焼却灰添加コンクリートを用いると，その破壊強度への影響はないがひびわれ強度には影響を与え，その程度は管径の大小により異なることが判った。ひびわれ強度が低下したのは遠心成形時における管内面の分離層の影響と考えられる。」（第７４８ページ１行〜第７５０ページ２２行）
（キ）「５）まとめ
　今回は，焼却灰をコンクリート原料中の細骨材の一部代替材として取扱った場合の手詰，遠心力成型コンクリートの性状調査並びに実際に焼却灰を添加したヒューム管を製作し，その性能調査を行った。その結果，焼却灰は発生場所（処理場）によって性状が異なり，コンクリートに添加した場合，コンクリート強度に及ぼす影響も異なることが判った。コンクリート強度に及ぼす影響は，供試体の成形方法によって多少異なるが，焼却灰添加比（単位セメント量に対する重量百分率で，今回はその分だけ焼却灰を細骨材の代替として扱った）が１０％程度ならいずれの焼却灰，成形方法についても焼却灰無添加（プレーン）のものと大きな差はなかった。また，３焼却灰のうち小台処理場のものは，焼却灰添加比を５０％としても強度的にプレーンと比べて劣ることがなかった。このため，強度的に良好な結果を得た小台処理場の焼却灰を用い，０〜３０％の焼却灰添加比で内径２５０，６００，１,０００ｍｍの３口径のヒューム管を製作し，外圧試験を行った。その結果，小口径である２５０，６００ｍｍ管は焼却灰を添加しても強度的には問題はないが，大口径である１,０００ｍｍは工夫が必要との結果を得た。」（第７５４ページ１〜１３行）
（ク）表−２（第７３１ページ）に、焼却灰の化学成分（％）として、試料名称「小台処理場」の欄に、ＳｉＯ２が２７．０、ＣａＯが３２．９、Ｆｅ２Ｏ３が１３．０、Ａｌ２Ｏ３が８．８、ＭｇＯが２．４９、Ｐ２Ｏ５が５．７２、ＳＯ３が４．２０、Ｋ２Ｏが０．７７、Ｎａ２Ｏが０．９４、試料名称「砂町処理場」の欄に、ＳｉＯ２が１４．１、ＣａＯが４４．５、Ｆｅ２Ｏ３が１４．７、Ａｌ２Ｏ３が４．７、ＭｇＯが４．６１、Ｐ２Ｏ５が５．４５、ＳＯ３が６．４５、Ｋ２Ｏが０．２８、Ｎａ２Ｏが０．７１、試料名称「新河岸処理場」の欄に、ＳｉＯ２が４３．１、ＣａＯが１０．１、Ｆｅ２Ｏ３が１２．５、Ａｌ２Ｏ３が１４．１、ＭｇＯが２．６９、Ｐ２Ｏ５が５．８５、ＳＯ３が２．７５、Ｋ２Ｏが１．３４、Ｎａ２Ｏが１．４０、と記載されている。
　
（２−２）引用例２
（ア）「（２）コンクリートの凝結試験
　セメントの凝結試験の結果を参考に細骨材に焼却灰を置換したコンクリートの凝結試験を行い、焼却灰の成分（Ｃｌ，Ｐ２Ｏ５，ＳＯ３）がコンクリートの凝結時間に及ぼす影響について検討した。配合は、Ｔａｂｌｅ３に示す。焼却灰は細骨材体積に対して内割りで０，５，１０，１５，２０，３０および４０％置換した。・・・コンクリートの凝結試験の結果をＦｉｇ．２に示す。焼却灰置換率５％では置換率０％のものと凝結時間は変わらないが、置換率１０、１５および２０％のものは置換率０％より始発は早くなり、終結は遅くなった。焼却灰混入による塩分の硬化促進作用により始発が影響を受け、リンの硬化遅延作用により終結が影響を受けたと考えられる。また、置換率１０％以上の場合のフレッシュコンクリートは置換率０％の場合と明らかに異なる性状、すなわち始発が早くなり終結が遅くなる性状となった。・・・細骨材置換率５％とはセメント置換では１５％相当であり、それ以上置換すると傾向が変化するという点で、前述のセメントの凝結試験結果と相関があるといえる。」（第４３８ページ３０行〜第４３９ページ１５行）
（イ）「４．焼却灰混入が塩化物イオン含有量に及ぼす影響
　フレッシュコンクリートに含まれる塩化物イオン量について検討した。配合は、Ｔａｂｌｅ．３である。・・・塩分含有量試験のＦｉｇ．３に示す。Ｆｉｇ．３より、０．３ｋｇ／ｍ３という規制値を満たしているのが置換率５％までであり、焼却灰置換率を増加させるに従い、塩化物イオン含有量も増大していくことが明らかとなった。また、１年間にわたり毎月採取した焼却灰の成分分析を行い、各化学成分の含有量の変動を調べた結果、今回使用した焼却灰のＣｌ含有量は平均的な割合であり、Ｃｌ含有量がさらに多い場合でも置換率が５％を越えると、塩化物イオン量に対して十分な注意が必要であり、無筋コンクリートを対象とすることが望ましいといえる。」（第４３９ページ下から５行〜第４４０ページ９行）
　
（３）対比
　引用例１には、記載事項（イ）及び（キ）によれば、焼却灰自体の物理・化学分析をはじめに行い、その後、焼却灰をコンクリート原料中の細骨材の一部代替材として扱い、各処理場焼却灰別にその添加量を変化させた場合の手詰成形及び遠心力成形によるコンクリート供試体の性状調査並びに実際に焼却灰を添加したヒューム管を製作し、その性能調査を行ったこと、その結果、焼却灰は発生場所（処理場）によって性状が異なり、コンクリートに添加した場合、コンクリート強度に及ぼす影響も異なること、コンクリート強度に及ぼす影響は、供試体の成形方法によって多少異なるが、焼却灰添加比（単位セメント量に対する重量百分率）が１０％程度なら、いずれの焼却灰、成形方法についても焼却灰無添加（プレーン）のものと大きな差はなかったこと、及び強度的に良好な結果を得た小台処理場の焼却灰を用い、０〜３０％の焼却灰添加比で内径２５０，６００，１,０００ｍｍの３口径のヒューム管を製作し，外圧試験を行い、その結果、小口径である２５０，６００ｍｍ管は焼却灰を添加しても強度的には問題はないが、大口径である１,０００ｍｍは工夫が必要との結果を得たことが記載されている。
　そして、これらの記載から、コンクリート強度に及ぼす影響は、焼却灰添加比（単位セメント量に対する重量百分率）が１０％程度なら、いずれの処理場の焼却灰、成形方法についても焼却灰無添加（プレーン）のものと大きな差はなかったといえ、記載事項（オ）によれば、「焼却灰添加コンクリートをヒューム管等の遠心力成形製品に用いた場合に，問題となると思われる遠心力成形コンクリートの強度，締固め時間の延長，締固めによる排出スラリーの増加等を調べるため，遠心力成形コンクリート供試体による上記各種試験を実施」するにあたって、小台処理場の焼却灰を主に、砂町、新河岸処理場の焼却灰も併せて試験したことが記載され、上記試験を実施したことにより、記載事項（カ）によれば、「焼却灰の添加量，コンクリート配合比等が適当なある範囲であれば，技術的に製品への利用が可能であることが判明したので，実際の製品を製作しその強度特性について確認実験を行」ったもので、実際に「使用した焼却灰は，前記した試験で良好であった小台処理場の焼却灰についてのみ」であったからといって、小台処理場の焼却灰以外に、砂町処理場及び新河岸処理場の焼却灰が遠心力成形製品であるヒューム管の製作に使用できないわけではないから、引用例１には、小台処理場、砂町処理場又は新河岸処理場の焼却灰をコンクリート原料中の細骨材の一部代替材として、焼却灰添加比（単位セメント量に対する重量百分率）で１０％程度の焼却灰を添加した遠心力成形製品であるヒューム管を製作することが記載されているものといえる。
　ここで、上記「焼却灰」についてみると、記載事項（ア）に、「焼却灰の性状は汚泥の脱水方法，焼却方法並びに排水区域特性等に影響されるものである」こと、「試料の選定に当っては、主に脱水過程で使用される凝集剤の性質（無機系か高分子系か）及び添加量の相異している処理場となるように配慮した。その結果，無機系を使用し，かつ添加量が異なるものとして小台，砂町処理場を，高分子系を使用しているものとしては新河岸処理場の焼却灰を選んだ」ことが記載され、試料を選定した「小台，砂町処理場処理場」及び「新河岸処理場」は、東京都の下水処理場であることから、上記「焼却灰」が各処理場の下水汚泥を焼却した焼却灰であることは明らかである。
　さらに、上記「焼却灰」の化学成分（％）として、記載事項（ウ）及び（ク）に、試料名称「小台処理場」の欄に、ＳｉＯ２が２７．０、ＣａＯが３２．９、Ｆｅ２Ｏ３が１３．０、Ａｌ２Ｏ３が８．８、ＭｇＯが２．４９、Ｐ２Ｏ５が５．７２、ＳＯ３が４．２０、Ｋ２Ｏが０．７７、Ｎａ２Ｏが０．９４であること、試料名称「砂町処理場」の欄に、ＳｉＯ２が１４．１、ＣａＯが４４．５、Ｆｅ２Ｏ３が１４．７、Ａｌ２Ｏ３が４．７、ＭｇＯが４．６１、Ｐ２Ｏ５が５．４５、ＳＯ３が６．４５、Ｋ２Ｏが０．２８、Ｎａ２Ｏが０．７１であること、試料名称「新河岸処理場」の欄に、ＳｉＯ２が４３．１、ＣａＯが１０．１、Ｆｅ２Ｏ３が１２．５、Ａｌ２Ｏ３が１４．１、ＭｇＯが２．６９、Ｐ２Ｏ５が５．８５、ＳＯ３が２．７５、Ｋ２Ｏが１．３４、Ｎａ２Ｏが１．４０であることが記載されている。
　以上のことから、引用例１に記載された事項を本願補正発明の記載ぶりに則してして整理し直すと、引用例１には、
　「各処理場の下水汚泥を焼却した焼却灰を添加した遠心力成形製品として製作したヒューム管において、化学成分として、ＳｉＯ２が２７．０％、ＣａＯが３２．９％、Ｆｅ２Ｏ３が１３．０％、Ａｌ２Ｏ３が８．８％、ＭｇＯが２．４９％、Ｐ２Ｏ５が５．７２％、Ｎａ２Ｏが０．９４％である小台処理場の焼却灰、ＳｉＯ２が１４．１％、ＣａＯが４４．５％、Ｆｅ２Ｏ３が１４．７％、Ａｌ２Ｏ３が４．７％、ＭｇＯが４．６１％、Ｐ２Ｏ５が５．４５％、Ｎａ２Ｏが０．７１％である砂町処理場の焼却灰又はＳｉＯ２が４３．１％、ＣａＯが１０．１％、Ｆｅ２Ｏ３が１２．５％、Ａｌ２Ｏ３が１４．１％、ＭｇＯが２．６９％、Ｐ２Ｏ５が５．８５％、Ｎａ２Ｏが１．４０％である新河岸処理場の焼却灰をコンクリート原料中の細骨材の一部代替材として、焼却灰添加比（単位セメント量に対する重量百分率）で１０％程度の焼却灰を添加して製作したヒューム管。」の発明（以下「引用１発明」という）が記載されていると認められる。
　そこで、本願補正発明と引用１発明とを対比すると、引用１発明の「各処理場の下水汚泥を焼却した焼却灰」は、本願補正発明の「下水汚泥を焼却して得られる焼却灰」に相当し、以下同様に、「焼却灰を添加した遠心力成形製品として製作したヒューム管」は「焼却灰を混入したコンクリートをもって遠心成形してなるヒューム管」に、「焼却灰をコンクリート原料中の細骨材の一部代替材として」は「焼却灰を骨材の一部に代えて」に、それぞれ相当する。
　また、引用１発明の焼却灰のうち、新河岸処理場の焼却灰は、「ＳｉＯ２が４３．１％」、「Ａｌ２Ｏ３が１４．１％」、「Ｐ２Ｏ５が５．８５％」、「Ｎａ２Ｏが１．４０％」であり、これらの化学成分の含有率は、本願補正発明の焼却灰が「二酸化ケイ素 （ＳｉＯ２）４０〜５５％」、「酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）１３〜２５％」、「五酸化リン（Ｐ２Ｏ５）５〜１５％」、「酸化ナトリウム（Ｎａ２Ｏ）０．５〜３％」を含むものであることから、その成分の範囲内に含まれるものといえる。
　また、引用１発明の「焼却灰添加比（単位セメント量に対する重量百分率）で１０％程度」は、セメント量に対して１０％程度の量を意味するものであるから、本願補正発明の「セメント量に対して１５％以内の量」の範囲内に含まれるものといえる。
　以上のことから、両者は、
　「下水汚泥を焼却して得られる焼却灰を混入したコンクリートをもって遠心成形してなるヒューム管において、前記焼却灰には、
　　二酸化ケイ素 （ＳｉＯ２）　　　４３．１％
　　酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）　１４．１％
　　五酸化リン（Ｐ２Ｏ５）　　　　　５．８５％
　　酸化ナトリウム（Ｎａ２Ｏ）　　　１．４０％
を含むものを使用し、該焼却灰を骨材の一部に代えて、セメント量に対して１０％程度の量を混入したことを特徴としてなるヒューム管。」の点で一致し、以下の点で相違する。
　
［相違点１］
　本願補正発明の焼却灰は、「酸化カルシウム（ＣａＯ）５〜７．８％」、「酸化第二鉄（Ｆｅ２Ｏ３）５〜１２％」、「酸化マグネシウム（ＭｇＯ）５〜１０％」を含むものであるのに対し、引用１発明の焼却灰は、化学成分として、ＣａＯが１０．１％、Ｆｅ２Ｏ３が１２．５％、ＭｇＯが２．６９％である点。
［相違点２］
　本願補正発明の焼却灰は、「塩化物１００ｍｇ／ｋｇ以下」含むものであるのに対し、引用１発明の焼却灰は、かかる限定が付されていない点。
［相違点３］
　本願補正発明の焼却灰は、「ブレーン値８０００ｃｍ２／ｇ以上」であるのに対し、引用１発明の焼却灰は、かかる限定が付されていない点。
　
（４）判断
［相違点１］について
　まず、本願補正発明の焼却灰についてみてみると、本願補正明細書の段落【００１２】に、「本発明で使用する焼却灰は、下水処理材に石灰や塩化第二鉄を使用せずに、高分子凝集剤を使用して得られた汚泥を焼却処理した際に発生するものを使用する。」と記載され、「高分子凝集剤を使用して得られた汚泥を焼却処理した際に発生するものを使用する」理由として、同段落【００１７】及び【００１８】に、「ワーカビリティを損なう材料としての骨材としては、吸水率の良い材料が代表例としてある。本発明に使用した焼却灰以外に、下水汚泥処理材として石灰を用いた焼却灰があるが、これは焼却灰の成分に水酸化カルシウム（「水酸化カルシウム」は、「酸化カルシウム」の誤記である。）が多量に含まれ吸水率が高く、フレッシュコンクリートのワーカビリティを損ない、本発明に使用した焼却灰と同量の焼却灰を用いて同じワーカビリティを得るためには水量を多く使用しなければならず、当然、強度、耐久性について劣るコンクリートとなる。」と記載され、本願補正発明は、使用する焼却灰の酸化カルシウム含有率に着目して、下水汚泥処理材として石灰を用いた焼却灰よりも酸化カルシウム含有率が低い「高分子凝集剤を使用して得られた汚泥を焼却処理した際に発生する」焼却灰を使用しているものといえる。
　これに対して、引用例１の記載事項（ア）によれば、引用１発明の焼却灰のうち、新河岸処理場の焼却灰は、脱水過程で使用される凝集剤が高分子系のものであり、記載事項（ウ）に、「脱水助剤に無機系のものを使用した小台，砂町のものが，高分子系を使用した新河岸のものよりＣａＯが多く，ＳｉＯ２，Ａｌ２Ｏ３が少なく」と記載され、引用１発明の新河岸処理場の焼却灰は、脱水助剤に無機系のものを使用した小台、砂町のものよりもＣａＯが少ないことから、本願補正発明の焼却灰と同じく「高分子凝集剤を使用して得られた汚泥を焼却処理した際に発生するもの」といえる。
　そして、引用１発明の焼却灰に含有されるＣａＯについては、引用例１の記載事項（ウ）によれば、焼却灰をコンクリート材料の一部に使用した場合にコンクリート性状に与える影響として、焼却灰がＣａＯを含有しているために、所望のワーカビリチーを得るために練り混ぜ水量が増加して、強度や耐久性を低下させる可能性が考えられることが記載され、さらに、記載事項（エ）によれば、焼却灰を細骨材の代替材料として使用する際に、スランプを一定にして焼却灰の添加比を増加した場合に、水コンクリート比が増加する原因として、焼却灰中のＣａＯの消化・吸収作用が考えられることが記載されているといえる。
　これらのことから、引用例１には、焼却灰を細骨材の代替材料としてセメントに添加する際に、コンクリート性状に与える影響について、とりわけ、焼却灰中のＣａＯが単位水量、ワーカビリチー及びコンクリート圧縮強度等に影響を与えることが記載されているといえ、引用１発明の焼却灰も、焼却灰に含有される酸化カルシウムに着目しているものとみることができる。
　つぎに、本願補正発明の焼却灰が各成分含有率を特定の範囲とした意義ついてみてみると、本願補正明細書の段落【００５６】〜【００５７】に、
「考察
　上述した各種の試験結果から、汚泥の処理工程において脱水ケーキ製造工程に高分子凝集剤を使用する方式により発生する焼却灰の場合、その成分は概ね次ぎの如くであり、且つ、内面を平滑にできる物質としてヒューム管製造時のワーカビリティ及び強度に影響を与えることなく使用しうる。」として、酸化カルシウム（ＣａＯ）等の成分含有率の数値範囲が記載されていることから、上記数値範囲は、「汚泥の処理工程において脱水ケーキ製造工程に高分子凝集剤を使用する方式により発生する焼却灰」の成分を分析したときの概数とみることができ、「内面を平滑にできる物質としてヒューム管製造時のワーカビリティ及び強度に影響を与えることなく使用しうる」焼却灰の成分として裏付けられた数値範囲であるとは、直ちにいえないものである。
　してみると、引用１発明の新河岸処理場の焼却灰に含有されるＣａＯは１０．１％であって、本願補正発明の「酸化カルシウム（ＣａＯ）５〜７．８％」を含む焼却灰と比較するとＣａＯが少なくとも２．３％多いが、脱水助剤に無機系のもの、すなわち石灰を使用した小台，砂町のものよりも概ね１／３から１／４も少ないものであり、本願補正発明の焼却灰が「酸化カルシウム（ＣａＯ）５〜７．８％」含有するとの数値範囲は、汚泥の処理工程において脱水ケーキ製造工程に高分子凝集剤を使用する方式により発生する焼却灰の成分を分析したときの概数とみることができ、その数値範囲にすることに格別の意義はないことから、引用１発明の焼却灰に含有されるＣａＯを５〜７．８％とすることは、引用１発明の新河岸処理場の焼却灰と本願補正発明の焼却灰とがともに脱水過程で高分子系の凝集剤を使用するものであるから、当業者が容易に選択し得ることといえる。
　また、焼却灰をコンクリート原料中の細骨材の一部代替材として添加するに当たって、添加に適する焼却灰を得るために下水汚泥の処理工程を変更することは実際的ではなく、特定の処理場で発生する焼却灰を添加する際に、その成分について所定の範囲で許容して添加することが実用上行われるものといえるから、本願補正発明の焼却灰の酸化カルシウム（ＣａＯ）を「５〜７．８％」の範囲に特定することによって格別の効果が生じるとはいえない。
　つぎに、酸化第二鉄（Ｆｅ２Ｏ３）の含有率について検討すると、本願補正発明の焼却灰は、「酸化第二鉄（Ｆｅ２Ｏ３）５〜１２％」含むものであるのに対して、引用１発明の焼却灰は、Ｆｅ２Ｏ３が１２．５％であり、本願補正発明の焼却灰の含有率の上限値である１２％をわずかに０．５％超えるものである。
　そこで、焼却灰中の酸化第二鉄（Ｆｅ２Ｏ３）の含有率がコンクリートに及ぼす影響については、本願補正明細書に具体的に記載されていないことから、本願補正発明の焼却灰が「酸化第二鉄（Ｆｅ２Ｏ３）５〜１２％」を含むものであることに臨界的な意義はないものとみることができる。そして、上記「酸化カルシウム（ＣａＯ）」の数値範囲について検討したのと同様に、本願補正発明の焼却灰が含有する各成分の数値範囲は、汚泥の処理工程において脱水ケーキ製造工程に高分子凝集剤を使用する方式により発生する焼却灰の成分を分析したときの概数とみることができることから、引用１発明の焼却灰に含有されるＦｅ２Ｏ３を５〜１２％とすることは、当業者が容易に選択し得ることといえる。
　最後に、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の含有率について検討すると、本願補正発明の焼却灰は、「酸化マグネシウム（ＭｇＯ）５〜１０％」含むものであるが、本願補正明細書の段落【００１３】に、「本発明で使用する焼却灰の例として東京都の処理場で発生した焼却灰Ａ及びＢの成分分析結果は第１表の通りであった。」と記載され、第１表には、「ＭｇＯ」の化学成分（％）として、「焼却灰Ｂ」の欄に「２．５」と記載されており、「ＭｇＯ」の含有率に齟齬が生じている。
　この点について、請求人は、前置審尋に対する平成１７年１２月２８日付け意見書で、「前置報告では、「本願請求項１〜３に係る発明における焼却灰の成分は、本願発明の詳細な説明中の実施例で採用している成分と異なる（ＭｇＯ成分に関して）。」とのご指摘に対しては、誤記であり、実施の形態に示されている２．５％を下限とした数値に補正させていただきたいと存じます」と、下限が２．５の誤記であると主張している。
　してみると、引用１発明の焼却灰は、ＭｇＯが２．６９％であるから、「２．５％」を下限とした本願補正発明の焼却灰のＭｇＯの含有率に含まれることになり、相違点とはいえなくなる。
　したがって、相違点１に係る本願補正発明の構成は、引用１発明に基づいて当業者が容易に想到し得たものである。
　
［相違点２］
　本願補正発明の焼却灰について、「塩化物１００ｍｇ／ｋｇ以下」とした意義をみても、本願補正明細書に具体的な意義は記載されていない。
　そこで、本願出願時の技術水準をみてみると、例えば「遠心力鉄筋コンクリート管　ＪＩＳ　Ａ　５３０３ -1990」に、「５．２　骨材」について、「骨材は，清浄，強硬，耐久的で適当な粒度をもち，ごみ，泥，塩化物，有機物，薄い石片，細長の石片などの有害量を含んでいてはならない。」と記載されるとともに、「６．２　塩化物量」について、まだ固まらないコンクリートに含まれる塩化物量は，塩素イオンとして０．６０ｋｇ／ｍ３以下でなければならない。」と記載され、遠心力鉄筋コンクリート管、すなわち遠心力成形ヒューム管のＪＩＳ規格として、コンクリートに含まれる塩化物量が塩素イオンとして０．６０ｋｇ／ｍ３以下に規制されていることがわかる。
　これに対して、引用１発明の焼却灰には、塩化物について記載されていないので、下水汚泥焼却灰の塩化物について調べてみると、引用例２の記載事項（イ）に、「下水汚泥焼却灰を混入したコンクリートの性質」における「４．焼却灰混入が塩化物イオン含有量に及ぼす影響」として、「塩分含有量試験のＦｉｇ．３に示す。Ｆｉｇ．３より、０．３ｋｇ／ｍ３という規制値を満たしているのが置換率５％までであり、焼却灰置換率を増加させるに従い、塩化物イオン含有量も増大していくことが明らかとなった。」と記載され、同じく記載事項（ア）に、「（２）コンクリートの凝結試験」として、「細骨材に焼却灰を置換したコンクリートの凝結試験を行い、焼却灰の成分（Ｃｌ，Ｐ２Ｏ５，ＳＯ３）がコンクリートの凝結時間に及ぼす影響について検討した。・・・焼却灰は細骨材体積に対して内割りで０，５，１０，１５，２０，３０および４０％置換した。・・・細骨材置換率５％とはセメント置換では１５％相当であり」と記載され、これらの記載から、焼却灰をセメント置換で１５％まで混入した場合は、０．３ｋｇ／ｍ３という規制値を満たしているといえる。
　してみると、遠心力成形ヒューム管のＪＩＳ規格として、コンクリートに含まれる塩化物量が塩素イオンとして０．６０ｋｇ／ｍ３以下であるのに対し、引用１発明の焼却灰は、セメント量に対して１０％程度添加するものであるから、０．３ｋｇ／ｍ３という規制値を満たすものとみることができ、遠心力成形ヒューム管のコンクリートに添加する焼却灰として塩化物量の規制値を満たすものといえる。
　そして、上記［相違点１］の「酸化カルシウム（ＣａＯ）」の数値範囲について検討したのと同様に、本願補正発明の焼却灰が含有する各成分の数値範囲は、汚泥の処理工程において脱水ケーキ製造工程に高分子凝集剤を使用する方式により発生する焼却灰の成分を分析したときの概数とみることができることから、引用１発明の焼却灰を塩化物１００ｍｇ／ｋｇ以下含むものとすることは、当業者が容易になし得ることといえる。
　したがって、相違点２に係る本願補正発明の構成は、引用１発明及び引用例２に記載された事項に基づいて当業者が容易に想到し得たものである。
　
［相違点３］
　本願補正発明の焼却灰について、「ブレーン値８０００ｃｍ２／ｇ以上」とした意義をみてみると、本願補正明細書の段落【００２０】に、「焼却灰を混入したコンクリートで製造したヒューム管の内面は、通常のコンクリートに比べ平滑な内面となる。これは、遠心力成形した場合に、コンクリート中の微粒子が、比重の違いにより内面におしだされ、遠心力によって貼り付いているものである。これは通常セメントはブレーン値が４０００ｃｍ２／ｇ又は高炉スラブのブレーン値が４０００〜６０００ｃｍ２／ｇに対し、焼却灰のブレーン値が８０００ｃｍ２／ｇ以上ある物質のためである。」と記載され、「焼却灰を混入したコンクリートで製造したヒューム管の内面は、通常のコンクリートに比べ平滑な内面」とするために、遠心力成形した場合に、比重の違いにより内面におしだされ、遠心力によって貼り付くものとして、コンクリート中の微粒子である焼却灰のブレーン値が８０００ｃｍ２／ｇ以上ある物質に着目したものといえる。
　これに対して、引用１発明の焼却灰には、比表面積をブレーン法で測定したブレーン値について記載されていないが、引用例１の記載事項（ウ）に、「物理的性質についてみれば，粒度分布及び外観上からは細目の砂或いはシルトに類似しているといえるが，粒子自体の硬さは小さく，強制混合を行えば粗粒分は砕けてしまうと思われる。」と記載され、粒度分布を示す「図−２　粒径加積曲線」（第７３２ページ）をみると、新河岸処理場の焼却灰は、小台、砂町処理場のものと比較して、粒度の小さいものが多く存在することが窺え、このことから、新河岸処理場の焼却灰は、小台、砂町処理場のものよりも比表面積、すなわちブレーン値が大きいものといえる。
　そして、引用例１の記載事項（オ）に、「３）遠心力供試体による各種試験」として、「図−９に焼却灰添加比と遠心力締固め排出スラリー量との関係を示す。この図より，焼却灰の添加に伴って排出スラリー量が増加することが判る。・・・焼却灰の添加に伴い排出スラリー量が増加する理由は，焼却灰は保水性が大きいためプレーンのものと比べ遠心力成形時にコンクリート中に存在する多量の余剰水が管内面に分離し，また，これに伴い質量の小さい細粒分が浮き上がることにより締固めが遅延する。・・・このことを別の現象から見たのが，図−１０焼却灰添加比と管内面分離層の厚さであり，やはり，排出スラリー量と同様に焼却灰の添加に伴い分離層の厚さが増加している。」と記載されていることから、引用１発明の焼却灰は、保水性が大きいためプレーンのものと比べ遠心力成形時にコンクリート中に存在する多量の余剰水が管内面に分離し、これに伴い質量の小さい細粒分が浮き上がることにより形成される管内面分離層の厚さが増加するものといえる。
　してみると、引用例１に記載された「質量の小さい細粒分が浮き上がることにより形成される管内面分離層」は、本願補正明細書に記載された「遠心力成形した場合に、比重の違いにより内面におしだされ、遠心力によって貼り付く」ことで形成されるヒューム管の平滑な内面に相当するものといえる。
　そして、上記［相違点１］の「酸化カルシウム（ＣａＯ）」の数値範囲について検討したのと同様に、本願補正発明の焼却灰が含有する各成分の数値範囲は、汚泥の処理工程において脱水ケーキ製造工程に高分子凝集剤を使用する方式により発生する焼却灰の成分を分析したときの概数とみることができることから、引用１発明の焼却灰をブレーン値８０００ｃｍ２／ｇ以上とすることは、当業者が容易になし得ることといえる。
　したがって、相違点３に係る本願補正発明の構成は、引用１発明に記載された事項に基づいて当業者が容易に想到し得たものである。
　
　以上のとおり、本願補正発明は、引用例１及び２に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるので、特許法第２９条第２項の規定により、特許出願の際独立して特許を受けることができない。
　
（５）むすび
　したがって、本件補正は、平成１５年改正前特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第４項の規定に違反するので、特許法第１５９条第１項において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
３．本願発明
　平成１５年１月７日付けの手続補正は、上記のとおり却下されたので、本願の請求項１乃至３に係る発明（以下、請求項１に係る発明を「本願発明」という。）は、平成１４年１０月１５日付けの手続補正書により補正された明細書の、特許請求の範囲の請求項１乃至３に記載された事項により特定される、以下のとおりのものである。
　「【請求項１】
  下水汚泥を焼却して得られる焼却灰を混入したコンクリートをもって遠心成形してなるヒューム管において、前記焼却灰には、
    二酸化ケイ素  （ＳｉＯ２）      ４０〜５５％
    酸化カルシウム（ＣａＯ）          ５〜１０％
    酸化第二鉄（Ｆｅ２Ｏ３）          ５〜１２％
    酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）  １３〜２５％
    酸化マグネシウム（ＭｇＯ）        ５〜１０％
    五酸化リン（Ｐ２Ｏ５）            ５〜１５％
    酸化ナトリウム（Ｎａ２Ｏ）    ０．５〜  ３％
    塩化物                      １００ｍｇ／ｋｇ以下
    ブレーン値                  ８０００ｃｍ２／ｇ以上
  を含むものを使用し、該焼却灰を骨材の一部に代えて、セメント量に対して１５％以内の量を混入したことを特徴としてなるヒューム管。
　【請求項２】
  下水汚泥を焼却して得られる焼却灰を混入したコンクリートをもって遠心成形するヒューム管製造方法において、前記焼却灰には、
    二酸化ケイ素  （ＳｉＯ２）      ４０〜５５％
    酸化カルシウム（ＣａＯ）          ５〜１０％
    酸化第二鉄（Ｆｅ２Ｏ３）          ５〜１２％
    酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）  １３〜２５％
    酸化マグネシウム（ＭｇＯ）        ５〜１０％
    五酸化リン（Ｐ２Ｏ５）            ５〜１５％
    酸化ナトリウム（Ｎａ２Ｏ）    ０．５〜  ３％
    塩化物                      １００ｍｇ／ｋｇ以下
    ブレーン値                  ８０００ｃｍ２／ｇ以上
  を含む焼却灰を骨材の一部に代えて、セメント量に対して１５％以内の量を使用することを特徴としてなるヒューム管製造方法。
　【請求項３】
  水セメント比を３５〜５０％とする請求項２に記載のヒューム管製造法。」
　
４．引用例の記載事項
　原査定の拒絶の理由に引用された引用例１及び２、並びに、その記載事項は、前記２．（２）に記載したとおりである。
　
５．対比・判断
　本願発明は、上記２．（１）で検討した本願補正発明から、「酸化カルシウム（ＣａＯ）」の限定事項である「５〜７．８％」から、上限値である「７．８％」を「１０％」に増加させたものである。
　そうすると、本願発明の発明特定事項をすべて含み、さらに、「酸化カルシウム（ＣａＯ）」の限定事項である「５〜１０％」から「５〜７．８％」に限定したものに相当する本願補正発明が、上記「２．（４）」に記載したとおり、引用例１及び２に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本願発明も、同様の理由により、引用例１及び２に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
６．むすび
  以上のとおり、本願発明は、引用例１及び２に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　よって、結論のとおり審決する。