【事件の表示】
　特願２００２−１６４７８２「ガスセンサ」拒絶査定不服審判事件〔平成１５年　４月１８日出願公開、特開２００３−１１４２１０〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯 
　
　本願は，特許法第４１条に基づく優先権主張を伴う平成１４年６月５日（優先日，平成１３年７月３１日）の出願である。
　そして，原審において，平成１８年８月１８日付けで拒絶理由が通知され，同年１０月２０日付けで意見書と共に手続補正書が提出された後，平成１９年６月５日付けで最後の拒絶理由が通知され，同年８月１０日付けで意見書と共に手続補正書が提出されたが，平成２０年３月７日付けで，当該平成１９年８月１０日付け手続補正書による補正が，（平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前（以下，「平成１８年改正前」という。）の）特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に違反するものであるとして同法第５３条第１項の規定に基づき却下されると共に，同日付けで，平成１９年６月５日付け拒絶理由通知書に記載した理由によって拒絶査定がなされたものである。
　これに対し平成２０年４月１７日に拒絶査定不服審判の請求がなされるとともに，同年５月１６日付けで手続補正がなされたものである。さらに，平成２１年８月２１日付けで審尋がなされ，回答書が同年１０月２０日付けで請求人より提出されたものである。
　
　
第２　平成２０年５月１６日付けの手続補正（以下，「本件補正」という。）についての補正却下の決定 
　
 　［補正却下の決定の結論］ 
 　　平成２０年５月１６日付けの手続補正を却下する。 
　
 　［理由］ 
１　補正後の請求項１に記載された発明　
　
　本件補正は，特許請求の範囲の請求項１を，平成１８年改正前の特許法第１７条の２第４項第２号の特許請求の範囲の減縮を目的として，次のとおりに補正するものである。　
　
「【請求項１】　ハウジングと，該ハウジング内に挿通配置されたガスセンサ素子とを有し，上記ハウジングと上記ガスセンサ素子との間の少なくとも一部分は，粉末充填材が充填された充填部により気密的に封止され，上記粉末充填材は，原料粉末を分級のみにより細かい粒子及び粗い粒子を取り除いてなる製法により得られ，充填前は，粒径が８０〜５０００μｍである粒子が粉末充填材全体重量の８０重量％以上を占めている状態にあり，充填後は，上記充填部の中に鱗片状の粒子が層状に充填した構造が形成されていることを特徴とするガスセンサ。」　
　
　そこで，補正後の請求項１に係る発明（以下，「補正発明」という。）が特許出願の際に独立して特許を受けることができるものであるか（平成１８年改正前の特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に適合するか）について，以下検討する。　
　
２　２９条２項について
　
（１）引用刊行物の記載事項
　
　本願優先日前に頒布され，原査定の拒絶の理由において引用された刊行物である特開２０００−３１４７１５号公報（以下「刊行物１」という。）には，図面とともに，次の事項が記載されている。 
　
（１−ア）
「【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は，自動車用酸素センサに代表されるガスセンサとその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より，上述のようなガスセンサとして，被検出成分を検出する検出部が先端に形成された棒状ないし筒状の検出素子を，外周面にセンサ取付け用のねじ部が形成された主体金具内に配置した構造のものが使用されている。この主体金具により検出素子は，排気管やエキゾーストマニホルドなどの検出空間内に取付けられ保持される。ここで，取り付け状態のガスセンサの後端側部分は排気管等の外側に露出し，センサの取付け位置によっては水しぶきや油等の飛散にさらされることがある。これが主体金具の内面を通って検出部側に漏れ込むと，検出部が汚染されたり高温のセラミック検出素子に熱衝撃が加わって破損したりするなど，いろいろな不具合が発生する。そのため，主体金具と検出素子との隙間はシール充填材によりシールされるのが通常である。
【０００３】このようなシール充填材の材質は，使用時においてガスセンサがかなりの高温（場合によっては６００℃）に晒されることから，従来より無機系のもの，代表的なものとしてタルク（滑石）を主体とするものが使用されてきた。この場合，そのシール充填材層は，主体金具とその内側に挿通した検出素子との隙間に充填材粉末を充填し，その隙間内にて粉末充填層を軸線方向に圧縮することにより形成している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記ガスセンサ用の充填粉末として使用されているタルクは，平均粒径が例えば１０〜１００μｍ程度の微粉が使用されている関係上，加圧したときに密度が上がりにくく，例えばセンサが使用される高温環境にて満足な気密性が必ずしも確保できない場合があった。
【０００５】本発明の課題は，タルクを主体とした粉末を使用しつつ高温環境においても優れたシール性を確保できるシール充填材層を備えたガスセンサと，その製造方法とを提供することにある。」
　
（１−イ）
「【０００６】
【課題を解決するための手段及び作用・効果】上記課題を解決するために本発明のガスセンサは，先端部に検出部が形成された棒状ないし筒状形態をなし，測定対象となるガス中の被検出成分を検出する検出素子を備えた検出構造体と，その検出構造体の外側に配置される主体金具と，タルクを主体に構成され，主体金具の内面と検出構造体の外面との隙間に充填されてこれをシールするシール充填材層とを備え，シール充填材層が水ガラスを２〜７重量％の範囲で含有することを特徴とする。」
　
（１−ウ）
「【００１３】
【発明の実施の形態】以下，本発明の実施の形態を図面に示すいくつかの実施例に基づき説明する。
（実施例１）図１は本発明のガスセンサの一実施例たる酸素センサの内部構造を示している。該酸素センサ１は，先端が閉じた中空軸状の固体電解質部材である検出素子２と，発熱体３とを備える。検出素子２は先端部が検出部２ｋとされ，ＺｒＯ２等を主体とする酸素イオン伝導性を有する固体電解質により構成される。この検出素子２は，請求項でいう検出構造体の要部を形成するものであり，その外側には金属製のケーシング１０が設けられている。
【００１４】ケーシング１０は，酸素センサ１を排気管等の取付部に取り付けるためのねじ部９ｂを有する主体金具９，その主体金具９の一方の開口部に内側が連通するように結合された内筒部材１４（主筒），該内筒部材１４とは反対側から主体金具に取り付けられたプロテクタ１１等を備える。検出素子２の内面及び外面には，そのほぼ全面を覆うように，例えばＰｔあるいはＰｔ合金により多孔質に形成された一対の電極層が設けられている（いずれも図示せず）。なお，以下においては，検出素子２の軸方向においてその閉じた先端部に向かう側を「前方側（あるいは先端側）」，これと反対方向に向かう側を「後方側（あるいは後端側）」として説明を行う。
【００１５】主体金具９は検出素子２の中間部外側に設けられ，検出素子２と主体金具９との隙間にはシール充填材層８が形成されている。このシール充填材層８の軸線方向両側には，検出部２ｋ側の第一セラミックリング６及びこれと反対側の第二セラミックリング７との，都合２つのセラミックリングが配置されている。これにより，検出素子２は主体金具９と電気的に絶縁された状態でこれを貫通している。」
　
（１−エ）
「【００１６】シール充填材層８は，両セラミックリング６，７の間で軸線方向に圧縮され，主体金具９の内面と検出素子２の外面との間をシールする役割を果たしている。ここで，該シール充填材層８はタルクを主体とする無機物質粉末からなり，水ガラスが２〜７重量％（望ましくは３〜５重量％）の範囲にて配合されている。」
　
（１−オ）
「【００２２】以下，上記酸素センサ１の製造方法について説明する。まず，図２に示すように，タルク粉末ＴＰに対し，指定された量の水ガラスＷＧ及び水Ｗを配合し，これを混合して原料粉末ＬＰを作る。ここで，この水Ｗの配合量は，水ガラスＷＧの配合量と並んで重要であるが，これについては後に詳しく説明する。
【００２３】また，水ガラスは，例えばケイ酸ソーダあるいはケイ酸カリウム（あるいはそれらの混合物）の水溶液を好ましく使用でき，そのケイ酸塩成分は，Ｍ２Ｏ・ｎＳｉＯ２（ＭはＮａ又はＫ））のものを使用する。また，使用する滑石中の水分量は０．５〜３．５重量％とするのがよい。水分量が０．５重量％未満になると，充填材粉末の圧縮性が低下する。他方，水分量が３．５重量％を超えると，得られる充填材粉末の水分量が過剰となって流動性が損なわれる場合がある。
【００２４】次に，図３（ａ）に示すように，原料粉末ＬＰは流動性改善のために造粒され，造粒充填材粉末ＧＰとされる。造粒方法は各種公知の方法を採用可能であるが，例えば対ロール間で原料粉末ＬＰを圧縮して板状成形物を作り，この板状成形物を破砕後，整粒（例えば篩による分級）して，所定の粒度を有する造粒充填材粉末ＧＰを得る方法を例示できる。
【００２５】図３（ｂ）〜（ｄ）に示すように，この造粒充填材粉末ＧＰを，金型１００のキャビティ１０３（１０４は，成形体に空隙を作るためのコアである）に，ボックスフィーダ１０５等を用いて充填し，パンチ１０２，１０３で圧縮することにより，充填材粉末の成形体ＰＣを作る。」
　
（１−カ）
「【００２９】そして，上記のような主体金具９内に第一セラミックリング６を主体金具側係合凸部９ｅに当たる位置まで挿入し，次いで検出素子２を主体金具９内に，検出素子側係合凸部２ａが第一セラミックリング６に当たる位置まで挿入する。その状態で充填材粉末を，検出素子側係合凸部２ａに関して第一セラミックリング６とは反対側から，主体金具９と検出素子９との隙間に充填して充填工程を実施する。図５では，充填材粉末は，前記した成形体ＰＣの形で隙間に挿入され，粉末充填層を形成することとなる。そして，その成形体ＰＣ（粉末充填層）に関して第一セラミックリング６とは反対側から第二セラミックリング７を隙間内に配置する。なお，本実施例では，第一セラミックリング６と主体金具側係合凸部９ｅとの間に板パッキン２７が，さらに第二セラミックリング７の後方側には，前述のリング１５が配置される。
【００３０】次いで，第一セラミックリング６と第二セラミックリング７との間で成形体ＰＣ（粉末充填層）を軸線方向に圧縮して圧縮工程を実施することとなる。この方法では，２つのセラミックリング６，７の間に粉末充填層を挟み込む形となるので，圧縮力を粉末充填層に均一に付加することができ，ひいては形成されるシール充填材層のシール性を一層良好なものとすることができる。」
　
（１−キ）
「【００４０】
【実施例】本発明の効果を確認するために以下の実験を行った。まず，タルク粉末として松村産業株式会社製のＰ−Ｓを用意した。レーザー回折式粒度計による平均粒径は２０μｍであった。また，図１１は，Ｘ線回折によるタルク粉末の分析結果を示している。タルクのほかに，図中に示した微量不純物が検出されたが，その合計含有量は２重量％未満であった。他方，水ガラスとして，組成Ｎａ２Ｏ・２ＳｉＯ２・ＸＨ２Ｏ，水分量５０重量％のものを用意し，これを上記タルク粉末中に各種割合で添加・混合した。また，原料粉末には適量の水を添加して，その含有水分量が２．５重量％となるように調整した。得られた混合粉末は，ロールにより厚さ１．５ｍｍの板状に成形し，これをスピードミル等により粉砕して，さらに篩により２００〜１０００μmとなるように整粒し，平均粒度５００μmの造粒して，造粒充填材粉末を作製した。」
　
　以上の記載，特に上記摘記事項（１−ア）および（１−ウ）から，刊行物１には，従来技術として，次の発明が開示されていると認められる。
　
「主体金具９等を備えるケーシング１０，主体金具９，および，主体金具９内に配置された検出素子２を有し，主体金具９と検出素子２との隙間はシール充填材によりシールされ，シール充填材には平均粒径が１０〜１００μｍの粉末タルクが使用されたガスセンサ。」（以下，「刊行物第１発明」という。）
　
　また，同様に，特に上記摘記事項（１−イ）乃至（１−キ）から，刊行物１には，上記刊行物１発明とは別の次の発明が開示されていると認められる。
　
「主体金具９等を備えるケーシング１０，主体金具９，および，主体金具９内に配置された検出素子２を有し，主体金具９と検出素子２との隙間はシール充填材によりシールされ，上記シール充填材は，平均粒径２０μｍのタルク粉末に水ガラス２〜７重量％および適量の水を添加して得られた混合粉末をロールにより厚さ１．５ｍｍの板状に成形し，これをスピードミル等により粉砕して，さらに篩により２００〜１０００μmとなるように整粒し，平均粒度５００μmの造粒して作製された造粒充填材粉末であるガスセンサ。」（以下，「刊行物第２発明」という。）
　
（２）当審の判断 
　
ア　補正発明と刊行物第１発明の対比
　
　刊行物第１発明の「主体金具９等を備えるケーシング」，「主体金具９内に配置された検出素子２」および「粉末タルク」は，その構造および機能からみて，それぞれ，補正発明の「ハウジング」，「ハウジング内に挿通配置されたガスセンサ素子」および「粉末充填材」に相当している。
　してみると，両者は， 
　
（一致点）
「ハウジングと，該ハウジング内に挿通配置されたガスセンサ素子とを有し，上記ハウジングと上記ガスセンサ素子との間の少なくとも一部分は，粉末充填材が充填された充填部により気密的に封止されたガスセンサ。」
　
の点で一致し，以下の点で相違する。
　
（相違点）粉末充填材が，補正発明では，原料粉末を分級のみにより細かい粒子及び粗い粒子を取り除いてなる製法により得られ，充填前は，粒径が８０〜５０００μｍである粒子が粉末充填材全体重量の８０重量％以上を占めている状態にあり，充填後は，上記充填部の中に鱗片状の粒子が層状に充填した構造が形成されているものであるのに対し，刊行物第１発明では，そのような構成であるか不明である点。
　
イ　相違点についての検討
　
　刊行物第１発明における粉末充填材は，平均粒径が１０〜１００μｍの粉末タルクである。そうすると，刊行物第１発明においては平均粒径が１００μｍの粉末タルクを使用することについても想定されているといえる。この点に関し，上記摘記事項（１−ア）には「上記ガスセンサ用の充填粉末として使用されているタルクは，平均粒径が例えば１０〜１００μｍ程度の微粉が使用されている関係上，加圧したときに密度が上がりにくく，例えばセンサが使用される高温環境にて満足な気密性が必ずしも確保できない場合があった。」と記載され，刊行物第１発明においては，粉末タルクの粒径が小さいことによる問題が認識されていたことが明らかであるから，従来使用されていた粉末タルクの平均粒径である１０〜１００μｍのうち最大平均粒径のもの，すなわち，平均粒径が１００μｍのものを使用することは，当業者が当然に試み得る選択肢であるということができる。
　また，上記摘記事項（１−ア）における「そのシール充填材層は，主体金具とその内側に挿通した検出素子との隙間に充填材粉末を充填し，その隙間内にて粉末充填層を軸線方向に圧縮することにより形成している。」の記載からみて，刊行物第１発明の粉末充填材は充填後に圧縮成形されるものである。そして，圧縮成形に際しては，当該充填材に均一に力が加わるよう，粉末充填材の粒径が揃っていることが望ましいことは当業者にとって自明であり，粒径を揃える手段としては，細かい粒子及び粗い粒子を篩により取り除くことが慣用手段として一般に広く知られている。
　以上のことから，刊行物第１発明において，分級により細かい粒子及び粗い粒子を取り除いてなる製法を用いて，粉末充填材である粉末タルクの平均粒径が１００μｍで各粒子の粒径が１００μｍ近くに揃うようにすることは，当業者が容易に想到し得たものといえる。
　
　そして，各粒子の粒径をどの程度揃えるかは，当業者が適宜決定する設計的事項であるから，刊行物第１発明において粒径を１００μｍ近くにできる限り揃え，結果として，粒径が８０〜５０００μｍである粒子が粉末充填材全体重量の８０重量％以上を占める状態とすることも当業者が適宜なし得た事項であるといえる。また，粉末充填材としてタルク粉末を用いれば，タルク自体に備わった性質から，当然に「充填後は，充填部の中に鱗片状の粒子が層状に充填した構造が形成されている」というべきである。必要であれば，「鉱物工学」４５７〜４５８頁，株式会社技報堂刊，１９６８年９月１５日発行（５版）を参照。
　なお，補正発明における「上記粉末充填材は，
原料粉末を
のみ
　
　そうすると，刊行物第１発明において，平均粒径が１００μｍの粉末タルクを使用するとともに粉末タルクの粒径をできる限り揃えることによって，上記相違点における補正発明のようにすることは，当業者であれば何ら困難性はなく容易になし得た事項であるといえる。
　
　そして，本願明細書に記載された補正発明によってもたらされる効果は，刊行物第１発明から，当業者であれば予測することができる程度のものである。  
　
　したがって，補正発明は，刊行物第１発明に基づいて，当業者が容易に発明をすることができたものであるから，特許法第２９条第２項の規定により，特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　
　
３　２９条の２について
　
（１）先願明細書の記載事項
　
　本願の優先日前の特許出願であって，その出願後に出願公開がされた特願２００１−１９５７４号（特開２００１−２８１２０９号公報参照）の願書に最初に添付された明細書および図面（以下，「先願明細書」という。）には，次の事項が記載されている。
　
（２−ア）
「【請求項８】原石を砕いて平均粒径４００〜６００μｍの粒径の無機粉末を製造し，
前記無機粉末を用いて前記素子と主体金具の間隙の少なくとも一部に充填することを特徴とするガスセンサの製造方法。」
　
（２−イ）
「【請求項１４】前記無機粉末は，一次粒子の形状が葉片状或いは鱗状である事を特徴とする請求項８乃至１３記載のガスセンサの製造方法。」
　
（２−ウ）
「【０００６】上記の無機粉末としては，センサ素子と主体金具の間の絶縁を図るために絶縁性の粉末が望ましい。特にＳｉＯ２とＭｇＯの重量合計が，全重量に対して，９８ｗｔ％以上である様な滑石を用いると良好な気密性を確保できる。また，ＳｉＯ２とＡｌ２Ｏ３の重量合計が，全重量に対して，９８ｗｔ％以上である無機粉末を用いても良い。更にこれらの粉末を混合しても同様に良好な気密性を確保できる。これらの無機粉末は安価であり，圧縮性に優れているので，ガスセンサを気密にシールするのに適している。上記の様な無機粉末を扱う場合，ガスセンサに挿入する為にリング形状に成型したり，粉末のまま素子と主体金具の間隙に注入したりする為に，流動性が高く扱いやすい大きさの二次粒子に整粒する必要がある。しかし，本質的に水ガラスを含まない無機粉末の場合には，扱いやすい大きさの二次粒子に整粒することは難しい。そこで，本発明では，前記の原料となる無機粉末として，滑石等の原石を扱いやすい粒径の粉末に砕き，直接それを用いてリングを成形したり，素子と主体金具の間隙に注入したりすると良い。原石から粉砕により直接リング形状に成形する粒子を作る場合には，平均粒径として４００〜６００μｍとすると粒子が流れ易く成形性が良いので，好ましい。そしてこの様な無機粉末を主体金具と素子の間に充填するにおいては，主体金具を加締めることで無機粉末を圧縮状態にすることで，素子と主体金具の間の間隙を良好に充填することが出来，気密にシールすることが出来る。」
　
（２−エ）
「【０００７】
【発明の実施の形態】次に本発明の実施形態について一例を挙げて説明する。図1に示すのは被測定ガス中の酸素濃度を測定するガスセンサである。このガスセンサは，主体金具１は素子２を収納する内空間を有し，素子２と主体金具１の間の間隙には下からホルダ３，無機粉末４，スリーブ５，加締パッキン６の順に重なり，加締パッキン６を主体金具で加締めることで，スリーブ４を介して無機粉末３を圧縮する。加締め条件は加締め荷重２５ＫＮで約１秒間加締める。」
　
（２−オ）
「【０００８】無機粉末として，原料である原石を粉砕して粉末にしたのち，１００メッシュのふるいにかけ得られたものに，ヒマシ油，水ガラス及びフェノール，水ガラス及び水をそれぞれ表1に示す混合比率で混合し，従来の方法と同様な方法で作った二次粒子（表１の比較例２〜４）と，原石を粉砕して粉末状にしたのち，２６メッシュのふるいと３６メッシュのふるいで分級して得られた，平均粒径５００μｍの一次粒子（表1の実施例１）の各種材料を用意し，示唆熱分析を行った。その結果と７００℃で６００時間耐久した後の気密性試験の結果を表１を示す。」
　
　以上を総合すると，先願明細書には，次の発明が記載されていると認められる。
　
「素子２，および，素子２を収納する主体金具１を有し，素子２と主体金具２の間隙の少なくとも一部に無機粉末を充填し，前記無機粉末は，原石を粉砕して粉末状にしたのち，２６メッシュのふるいと３６メッシュのふるいで分級して得られた平均粒径５００μｍの一次粒子であり，前記無機粉末の形状は葉片状或いは鱗状であるガスセンサ。」（以下，「先願発明」という。）
　
（２）当審の判断 
　
ア　補正発明と先願発明の対比
　
　先願発明の「主体金具１」，「素子２」および「無機粉末」は，その構造および機能からみて，それぞれ，補正発明の「ハウジング」，「ハウジング内に挿通配置されたガスセンサ素子」および「粉末充填材」に相当している。また，先願発明において，「原石を粉砕して粉末状にした」ものは，補正発明の「原料粉末」に相当している。
　また，先願発明における粉末充填材は，原料粉末を分級して得られたものであって，原料粉末以外のものを混ぜていないことが明らかである（必要であれば，段落【０００９】【表１】において，番号１の材料が海城滑石（１００ｗｔ％）である点を参照）。そして，先願発明に関し，２６メッシュのふるいは目開き６００μｍのふるいであり，３６メッシュのふるいは目開き４２５μｍのふるいであることは当業者にとって技術常識であり，目開き６００μｍのふるいを通過して目開き４２５μｍのふるいを通過しない粒子は実質的には粒径４２５μｍ〜６００μｍの粒子であるといえる。そうすると，先願発明における粉末充填材は，２６メッシュのふるいと３６メッシュのふるいで細かい粒子及び粗い粒子を取り除いて得られ，粒径が４２５μｍ〜６００μｍである粒子が粉末充填材全体重量のほぼ１００％を占めている状態にあることが明らかである。そして，粒径が４２５μｍ〜６００μｍである粒子が粉末充填材全体重量のほぼ１００％を占めている状態は，補正発明における「粒径が８０〜５０００μｍである粒子が粉末充填材全体重量の８０重量％以上を占めている状態」に含まれている。
　
　してみると，両者は，
　
（一致点）
「ハウジングと，該ハウジング内に挿通配置されたガスセンサ素子とを有し，上記ハウジングと上記ガスセンサ素子との間の少なくとも一部分は，粉末充填材が充填された充填部により気密的に封止され，上記粉末充填材は，原料粉末を分級のみにより細かい粒子及び粗い粒子を取り除いてなる製法により得られ，充填前は，粒径が８０〜５０００μｍである粒子が粉末充填材全体重量の８０重量％以上を占めている状態にあるガスセンサ。」
　
の点で一致し，以下の点で一応相違する。
　
（相違点）粉末充填材について，補正発明では，充填後は，充填部の中に鱗片状の粒子が層状に充填した構造が形成されているのに対し，先願発明では，そのような構成であるか不明である点。
　
イ　相違点についての検討
　上記摘記事項（２−イ）における「前記無機粉末は，一次粒子の形状が葉片状或いは鱗状である事を特徴とする」の記載，および，海城滑石自体に備わった性質からみて，先願発明における粉末充填材は，充填後は，充填部の中に鱗片状の粒子が層状に充填した構造が形成されているというべきである。そうすると，上記相違点は，実質的な相違点ではない。
　
　したがって，補正発明は，先願発明と同一であり，しかも，補正発明の発明者，出願人が，先願発明の発明者，出願人と同一でもないから，特許法第２９条の２の規定により，特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　
４　むすび
　以上のとおりであるから，本件補正は，平成１８年改正前の特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に違反するので，同法第１５９条第１項の規定において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により，却下すべきものである。 
　
　
第３　本願発明について
　
１　本願発明
　以上のとおり，平成１９年８月１０日付けの手続補正は，上記「第１　手続の経緯」で述べたとおり，平成２０年３月７日付けの補正の却下の決定により却下されることとなり，また，平成２０年５月１６日付けの手続補正は，上記の「第２　平成２０年５月１６日付けの手続補正についての補正却下の決定」のとおり却下された。
　それゆえ，本件特許出願人が特許を受けようとする発明として特定する事項は，平成１８年１０月２０日付けの手続補正によって補正された特許請求の範囲の請求項１〜２６に記載されたとおりのものと認められ，その請求項１は，次のとおりである。（以下，「本願発明」という。）　 
　
「【請求項１】　ハウジングと，該ハウジング内に挿通配置されたガスセンサ素子とを有し，
　上記ハウジングと上記ガスセンサ素子との間の少なくとも一部分は，粉末充填材が充填された充填部により気密的に封止され，
　上記粉末充填材は，充填前に分級により，細かい粒子及び粗い粒子を取り除き，
　充填前は，粒径が８０〜５０００μｍである粒子が粉末充填材全体重量の８０重量％以上を占めている状態にあることを特徴とするガスセンサ。」 
　
２　引用刊行物の記載事項　
　
　原査定の拒絶の理由に引用された引用例およびその記載事項は，上記「第２　２（１）引用刊行物の記載事項」に記載したとおりである。
　
３　当審の判断　
　
（１）本願発明と刊行物第２発明の対比
　
　刊行物第２発明の「主体金具９等を備えるケーシング」および「主体金具９内に配置された検出素子２」は，その構造および機能からみて，それぞれ，本願発明の「ハウジング」および「ハウジング内に挿通配置されたガスセンサ素子」に相当している。
　また，本願発明は，本願の請求項１の記載からみて，粉末充填材が混合粉末を造粒して作製した造粒粉末であることを排除していないから，刊行物第２発明の「造粒充填材粉末」は，本願発明の「粉末充填材」に相当するといえる。また，刊行物第２発明では，篩により２００〜１０００μmとなるように整粒して造粒充填材粉末を作製しており，当該整粒は充填前に行っていることが明らかであるから，刊行物第２発明の造粒充填材粉末は，充填前に分級により，細かい粒子及び粗い粒子を取り除いたものであるといえる。
　
　してみると，両者は， 
　
（一致点）
「ハウジングと，該ハウジング内に挿通配置されたガスセンサ素子とを有し，上記ハウジングと上記ガスセンサ素子との間の少なくとも一部分は，粉末充填材が充填された充填部により気密的に封止され，上記粉末充填材は，充填前に分級により，細かい粒子及び粗い粒子を取り除いたものであるガスセンサ。」
　
の点で一致し，以下の点で相違する。
　
（相違点）粉末充填材が，本願発明では，充填前は，粒径が８０〜５０００μｍである粒子が粉末充填材全体重量の８０重量％以上を占めている状態にあるのに対し，刊行物第２発明では，そのような構成であるか不明である点。
　
　上記相違点について検討する。
　刊行物第２発明は，篩により２００〜１０００μmとなるように整粒して造粒充填材粉末を作製するものであり，篩として粗悪な篩を使用しなければ，粒径が２００μｍ〜１０００μｍである粒子が造粒充填材粉末全体重量のほぼ１００％を占めている状態にできることが明らかである。そして，粒径が２００μｍ〜１０００μｍである粒子が造粒充填材粉末全体重量のほぼ１００％を占めている状態は，上記相違点における「粒径が８０〜５０００μｍである粒子が粉末充填材全体重量の８０重量％以上占めている状態」に含まれている。
　
　そうすると，刊行物第２発明において，篩として粗悪な篩を使用しないことにより，上記相違点における本願発明のようにすることは，当業者であれば何ら困難性はなく容易になし得た事項であるといえる。
　
　そして，本願明細書に記載された本願発明によってもたらされる効果は，刊行物第２発明から，当業者であれば予測することができる程度のものである。  
　
　したがって，本願発明は，刊行物第２発明に基づいて，当業者が容易に発明をすることができたものであるというべきである。
　
　
（２）本願発明と刊行物第１発明の対比
　本願発明は，補正発明における「粉末充填材」について，「原料粉末を分級のみにより細かい粒子及び粗い粒子を取り除いてなる製法により得られ」とした限定を限定前の「充填前に分級により，細かい粒子及び粗い粒子を取り除き」に戻すとともに，「充填後は，上記充填部の中に鱗片状の粒子が層状に充填した構造が形成されている」とした限定を省いたものである。　
　そうすると，本願発明の構成要件をすべて含み，さらに他の構成要件を付加したものに相当する補正発明が，上記「第２　２（２）当審の判断」において検討のとおり，刊行物第１発明に基づいて，当業者が容易に発明をすることができたものであるから，本願発明も同様の理由により，刊行物第１発明に基づいて，当業者が容易に発明をすることができたものであるというべきである。
　
４　むすび　
　
　以上のとおり，本願発明は，特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないから，その余の請求項に係る発明について検討するまでもなく，本願は拒絶されるべきものである。　
　
　よって，結論のとおり審決する。