(57)【要約】【課題】薄型化して単位面積当たりの重量が低いにもかかわらず、すぐれた物理的特性を呈し、かつ、裏面における毛羽立ちや、取扱時に嫌悪されていた細かい微粉が脱落しにくい湿式硬質繊維板を提供する。【解決手段】本考案の湿式硬質繊維板は、一方の表面は硬化した平滑な面であって、他方の表面は硬化した平滑な面に複数の突起が隆起していている湿式硬質繊維板である。さらに、上記複数の突起の形状は、円形、楕円形、三角形、多角形などのようにどのような形状であっても良いが、好ましくは平面視が略円形状で直径が２〜３ｍｍで、突起と突起との間隔が７〜３５ｍｍであって、湿式硬質繊維板の厚さは１．５〜４．０ｍｍであることを特徴とする湿式硬質繊維板であるとさらに好ましい。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
一方の表面は硬化した平滑な面であって、他方の表面は硬化した平滑な面に複数の突起が隆起していることを特徴とする湿式硬質繊維板。
【請求項２】
請求項１において、湿式硬質繊維板の厚さは１．５〜４．０ｍｍであって、上記突起は平面視が略円形状で直径が２〜３ｍｍであって、突起と突起との間隔が７〜３５ｍｍであることを特徴とする湿式硬質繊維板。
【請求項３】
請求項１または２において、上記他方の表面の複数の突起が研削されて他方の表面が平滑であることを特徴とする湿式硬質繊維板。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、単位面積当たりの重量が低いにもかかわらず、すぐれた物理的特性を有する湿式硬質繊維板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から湿式硬質繊維板の製造においては、パルプ抄造後の熱圧工程でパルプに含まれている水分の熱脱水並びに蒸発、蒸気の通路保持のために、パルプシートの下面に金網を設けることが必要とされている。また、上記従来の製造方法で製造された湿式硬質繊維板は、その板厚が薄くなるにつれてその曲げ強度が低下する傾向にあり、特に、厚さ方向における垂直引張り強度、所謂、層間剥離強度が低下することが認められている。それ故、一般的には板厚が２．５ｍｍ乃至９ｍｍの湿式硬質繊維板が生産されている。
【０００３】
ところで、湿式硬質繊維板は自動車内装材、音響機器用材等に広く用いられており、近年材料に対する軽量化の要求が強く出されるようになってきている。そのような要求を満たすため、湿式硬質繊維板の軽量薄型化が試みられているが、薄くすると前述のごとく物理特性の低下は免れないし、また物理的特性のバラツキが大きくなる現象が発生していた。また、物理的特性の改善を目的として補強材を添加したとしてもコストが高くなり、また物理的特性の改善効果も満足できる水準ではなかった。
【０００４】
このような従来技術の問題を改善するために、例えば特開昭５５−１５８９５４号公報では、抄造したパルプシートの下面に、素線径０．２〜０．４ｍｍ、素線間隔０．８〜１．２ｍｍの金網を敷設し、熱圧成型する製造方法が提案されている。しかしながら、この発明は、熱圧工程でパルプシートの下面に金網を敷設する点では従来技術とは同じであり、湿式硬質繊維板の裏面には金網の模様が依然として残っていたので、裏面における毛羽立ちや、取扱時に嫌悪されている細かい微粉の脱落などの問題は解決できていなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭５５−１５８９５４号公報
【特許文献２】特開昭５４−３１４８６号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００６】
本考案は、このような従来技術の実情に鑑みなされたものであって、その目的は、薄型化して単位面積当たりの重量が低いにもかかわらず、すぐれた物理的特性を呈し、かつ、裏面における毛羽立ちや、取扱時に嫌悪されていた細かい微粉が脱落しにくい湿式硬質繊維板を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本考案の湿式硬質繊維板は、一方の表面は硬化した平滑な面であって、他方の表面は硬化した平滑な面に複数の突起が隆起していている湿式硬質繊維板である。
さらに、上記複数の突起の形状は、円形、楕円形、三角形、多角形などのようにどのような形状であっても良いが、好ましくは平面視が略円形状で直径が２〜３ｍｍで、突起と突起との間隔が７〜３５ｍｍであって、湿式硬質繊維板の厚さは１．５〜４．０ｍｍであるとさらに好ましい。
また、湿式硬質繊維板の他方の表面の複数の突起が研削されて他方の表面が平滑であると、硬質繊維板の一方の表面と他方の表面の両者が共に平滑となるのでさらに好ましい。
【考案の効果】
【０００８】
本考案の湿式硬質繊維板によれば、従来の湿式硬質繊維板では必要とされてきた裏面側の金網模様を無くすことができる。したがって表面となる一方の表面は硬化した平滑な面であって、裏面となる他方の表面は硬化した平滑な面に複数の突起が隆起していているので、裏面には金網によって形成される繊維の毛羽立ちもなく、微細粉の脱落も発生しにくい。
また、湿式硬質繊維板の厚さは１．５〜４．０ｍｍであって、上記突起は平面視が略円形状で直径が２〜３ｍｍであって、突起と突起との間隔が７〜３５ｍｍであると、上記突起が熱圧成型工程での蒸気を逃がす通路となるので、裏面に金網模様が無くても層間剥離が発生することもなく安定した品質で製造することが容易となる。さらに裏面となる他方の表面の硬化した平滑な面の面積を大きく取ることが可能となる。
さらに、裏面側の複数の突起が研削されると、裏面側の硬化した平滑面を残した状態で裏面が平滑となる。したがって表面と裏面が共に平滑となり、表面と裏面の物理的特性が略等しくなるので、表面と裏面の密度の差に起因する反りが発生しにくくなる。したがって、薄型化によって単位面積当たりの重量が低いにもかかわらず、すぐれた物理的特性を呈した湿式硬質繊維板を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本考案の湿式硬質繊維板の裏面である他方の表面を上にした斜視図
【図２】本考案の湿式硬質繊維板の裏面である他方の表面を下にした側面図
【考案を実施するための形態】
【００１０】
以下、本考案を実施するための最良の形態について具体的に説明する。
木質パルプを解繊した繊維と水を混合した木質繊維の懸濁液を抄造用ベルトの上に流下し脱水して抄造することによって繊維マットが形成される。
一方、金属板からなる搬送板の上には、熱圧成形の際に脱水された水を排出するために、金網あるいは排水口を有する金属板などの排水具が戴置されている。さらに上記排水具の上には脱水と艶出を同時に行うための複数の孔が貫設されている下側金属板が戴置されている。そして、上記繊維マットは上記下側金属板の上に戴置される。
そして、上記排水具と下側金属板と繊維マットが戴置された搬送板はホットプレスの熱板間に送入される。なお、ホットプレスの上側の熱板には艶出用の上側金属板が取り付けられている。繊維マットの熱圧成形において、繊維マットの上面側にはホットプレスの上側の熱板に取り付けられた艶出用の上側金属板が接して、そして繊維マットの下面側には複数の孔が貫設されている下側金属板が接するようにして、温度１７０〜２３０℃、圧力２０〜３０ｋｇ／ｃｍ２、時間２〜１０分のプレス条件で繊維マットは熱圧成形される。そして繊維マットが熱圧成形されることによって本考案の湿式硬質繊維板は製板される。
【００１１】
製板された湿式硬質繊維板は、上記繊維マットが上側金属板と当接した一方の表面が平滑面となり、下側金属板と当接した他方の表面は複数の突起が隆起した平滑面になる。
なお、本考案では好ましい例として、下側金属板には略円形状の小円孔が等間隔に配設された下側金属板、排水具としては金網、下側金属板と上側金属板の材質としては腐食に強いスレンレス板を使用している。しかし、脱水と艶出が同時に行うことができるのであれば、下側金属板の複数の孔は等間隔でなくてもそしてどのような形状でも良い。また、下側金属板からの排水ができるのであれば、排水具も金網でなくても排水口を有する金属板で良い。
【００１２】
製板された湿式硬質繊維板における、製板条件である繊維マットと搬送板の間の構成、他方の表面に形成された突起の直径、突起同士の間隔、硬質繊維板の厚さ、面重量、曲げ破壊荷重、製板の状態を表１に記載する。
【表１】
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表１の結果より、硬質繊維板の厚さ、突起の直径、さらに突起同士の間隔によって層間剥離の発生や製板できない条件が判明した。したがって、層間剥離が発生しないようにそして良好な平滑面ができるようにするためには、下側金属板の孔の大きさと間隔を適切なものとしなければならない。
本実施の形態における好適な例としては、硬質繊維板の厚さが１．５〜４．０ｍｍにおいて、突起の平面視が略円形状で直径が２〜３ｍｍ、突起と突起の間隔が７〜３５ｍｍの場合に、層間剥離が発生せず単位面積当たりの重量が低くすぐれた曲げ破壊強度の湿式硬質繊維板を得ることができた。
【００１３】
さらに、湿式硬質繊維板の裏面に形成された複数の突起をサンダーによって削り取ると、表面と裏面の双方が共に平滑で硬く硬化した湿式硬質繊維板を得ることができるのでさらに好適である。
【００１４】
このように、本考案の湿式硬質繊維板は、繊維マットを熱圧成形する際にその両面に金属板を当接するので、繊維マットの表面と裏面の両面および内部に熱が充分にかつ均等に加えられる。したがって、本考案の湿式硬質繊維板では金属板が当接した面が緻密になり、強度が高く優れた物理性能を有し、かつ裏面も平滑で毛羽立ちや細微粉の脱落が少なくなるという効果を奏する。
【符号の説明】
【００１５】
１  一方の表面
２  他方の表面
３  内層
４  突起
５  木口面
６  突起と突起の間隔
７  突起の直径
８  突起の高さ
９  板厚
１０  表面層
１１  裏面層
【図１】
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【図２】
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