(57)【要約】【課題】熱を高速に放出し、かつヒートパイプの収容量を増加でき、放熱器の重量を大幅に低減できるとともに、金属部材を少なくすることでコスト低減可能な放熱器を提供する。【解決手段】ヒートシンクモジュール１０と複数本のヒートパイプ２０とを備える。ヒートシンクモジュール１０は、複数のヒートシンク１を隣接し積層配列することによって構成する。各ヒートシンク１は、底部に複数の密着溝１１が開けられ、隣接する複数の密着溝１１の間は、溝の深さより小さい支えリブ１２を有し、かつ密着溝１１の内面またはスリット先端部には固定リブが設けられている。ヒートパイプ２０の吸熱端２１をヒートシンク１の密着溝１１に嵌め込んだ後、圧締めとレベリングを行うことで、複数のヒートパイプ２０の間の継ぎ目を無くして平らにし、ヒートパイプ２０の放熱端２２を伸ばして、ヒートシンクモジュール１０に挿着する。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
隣接して積層配列する複数のヒートシンク、各前記ヒートシンクの底部に開けられている複数の密着溝の間に設けられる支えリブ、および、前記密着溝の内面に形成される固定リブを有するヒートシンクモジュールと、
吸熱端、および、放熱端を有し、伸縮可能である複数のヒートパイプと、
を備え、
各前記ヒートパイプの前記吸熱端を前記ヒートシンクの密着溝に嵌め込み、圧締めおよびレベリングを行うことで、複数の前記ヒートパイプの間の継ぎ目を無くして平らにし、前記ヒートパイプの前記吸熱端と、前記固定リブとは相対的な密着変形係止を形成することを特徴とする放熱器。
【請求項２】
前記支えリブは、前記密着溝の深さより小さく、かつ段差を有することを特徴とする請求項１記載の放熱器。
【請求項３】
前記固定リブは、複数形成されていることを特徴とする請求項１記載の放熱器。
【請求項４】
前記固定リブは、前記密着溝のスリット先端部の片側あるいは両側に形成されていることを特徴とする請求項１記載の放熱器。
【請求項５】
前記固定リブは、前記密着溝の内面およびスリット先端部の片側あるいは両側に形成されていることを特徴とする請求項１記載の放熱器。
【請求項６】
前記ヒートシンクモジュールは、各前記ヒートシンク本体に前記ヒートパイプに対応する貫通穴が形成されていることを特徴とする請求項１記載の放熱器。
【請求項７】
各前記ヒートシンクの前記密着溝および前記支えリブは、プレス加工により一体形成されることを特徴とする請求項１記載の放熱器。
【請求項８】
各前記ヒートシンクは、一体型の立板部を有することを特徴とする請求項１記載の放熱器。
【請求項９】
各前記ヒートシンクの前記密着溝は、半円形、多辺形、規則または不規則な形状を形成することを特徴とする請求項１記載の放熱器。
【請求項１０】
各前記ヒートパイプの前記放熱端を伸ばして、前記ヒートシンクモジュールに挿着することを特徴とする請求項１記載の放熱器。
【請求項１１】
各前記ヒートパイプの前記放熱端を伸ばして、他の一つ以上の前記ヒートシンクモジュールに挿着することを特徴とする請求項１記載の放熱器。
【請求項１２】
各前記ヒートパイプの前記放熱端を伸ばして、一部のみ前記ヒートシンクモジュールに挿着することを特徴とする請求項１記載の放熱器。
【請求項１３】
前記ヒートシンクモジュールは扇形に形成され、
各前記ヒートパイプの前記放熱端の両側は、屈折してそれぞれ前記ヒートシンクモジュールに挿着し、各前記ヒートシンクモジュールは、前記ヒートシンク一端の屈折部を利用し、交差して隣接する密着結合を形成することを特徴とする請求項１記載の放熱器。
【請求項１４】
各前記ヒートパイプの前記吸熱端は、中間位置に突起状のプラットフォームが設けられることを特徴とする請求項１記載の放熱器。
【請求項１５】
前記密着溝内面の前記固定リブは、規則または不規則な形状を有することを特徴とする請求項１記載の放熱器。
【請求項１６】
前記密着溝内面の前記固定リブは、規則または不規則分布されている突起点であることを特徴とする請求項１記載の放熱器。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、放熱器に関し、特に複数本のヒートパイプの吸熱端が互いに隣接し、継ぎ目のない平状に並べた放熱器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の放熱器は、ヒートシンクモジュール、複数のヒートパイプ、および金属台座を備える。台座は、熱源に貼り付け、ヒートパイプを介し、熱をヒートシンクモジュールに伝導し、熱伝導の目的を達成する。しかし、従来の放熱器の台座とヒートパイプとの結合は、ソルダペーストなどの半田媒質を使用して半田付けされている。ヒートパイプと台座の部材はそれぞれことなるため、半田付けする前には電気めっき加工の処理が必要である。加工プロセスは複雑であるため、コスト増となり、組立も不便で、環境保護に合わない。さらに放熱器の台座は、中実の金属製ブロックであり、重量は重く、体積が大きく、金属の使用量が大きいため、製造コストが高くなる。
【０００３】
さらに、従来の放熱器は、複数本のヒートパイプがそれぞれ嵌めこまれているため、台座に溝が対向して開けられている。しかし、台座の溝同士は、間隔を置いて設置されているため、各ヒートパイプを嵌め込んだ後は、互いに距離が残る。すなわち、ヒートパイプ同士は密集した状態で寄り掛かって配列することができない。さらに、距離が存在していることから、ヒートパイプの収容個数を減少し、かつ各ヒートパイプ間の伝熱効果が悪く、外側に配置していたヒートパイプは、熱源から離れているため、伝熱効果を有効に発揮できない。一方、内側に配置していたヒートパイプは、距離が置いているため、互いの伝熱に不利である。
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
本考案の目的は、熱を高速に放出し、かつヒートパイプの収容量を増加でき、放熱器の重量を大幅に低減できるとともに、金属部材を少なくすることでコスト低減可能な放熱器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本考案による放熱器は、ヒートシンクモジュールと、複数本のヒートパイプとを備える。ヒートシンクモジュールは、隣接して積層配列する複数のヒートシンク、各ヒートシンクの底部に開けられている複数の密着溝の間に設けられる支えリブ、および、密着溝の内面に形成される固定リブを有する。複数のヒートパイプは、吸熱端、および、放熱端を有する。各ヒートパイプの前記吸熱端をヒートシンクの密着溝に嵌め込み、圧締めおよびレベリングを行うことで、複数のヒートパイプの間の継ぎ目を無くして平らにし、ヒートパイプの吸熱端と固定リブとは相対的な密着変形係止を形成するこれにより、ヒートパイプの間に、隙間を有しない、熱源は直接に平状で集中配列された複数本のヒートパイプを介して、熱を高速に放出することができる。また、ヒートパイプの収容量を増加でき、放熱器の重量を大幅に低減できるほか、金属部材を少なくすることでコスト低減を実現し、梱包と輸送がより便利になる。
【０００６】
また、ヒートシンクモジュールを構成する複数のヒートシンクは、各密着溝の内面またはスリット先端部の片側あるいは両側に固定リブが設けられる。これにより、ヒートパイプの吸熱端に密着して嵌め込んだ後、ヒートパイプと固定リブとを相対的な変形係止状態で安定な固定を形成し、ヒートパイプは密着溝内部にずれや緩みはなく、かつヒートパイプとヒートシンクとの接触性がより良くなり、全体の放熱効果を向上できる。
【０００７】
また、複数のヒートパイプの放熱端は、ヒートシンクモジュールに伸ばして挿着するか、他のヒートシンクモジュールに挿着し、複数組のヒートシンクモジュールの配置組合せによって、放熱作業を加速化できる。
【０００８】
また、ヒートシンクの密着溝に内設していた固定リブは、規則状または不規則状の突起リブに形成されるか、規則状または不規則状に分布された突起点である。これにより、ヒートパイプの吸熱端を嵌め込んだ後、密着して変形する安定係止を形成できる。
【０００９】
また、ヒートシンクモジュールと、複数本のヒートパイプとを備える。ヒートシンクモジュールは、複数のヒートシンクを隣接して積層配列するように構成されている。各ヒートシンクは、底部に複数の密着溝が開けられ、隣接する密着溝の間は、溝の深さより小さい支えリブを有する。密着溝は、内面またはスリットの先端部に、固定リブが設けられている。ヒートパイプの吸熱端をヒートシンクの密着溝に密着して嵌め込んだ後、圧締めおよびレベリングにより、複数のヒートシンクを継ぎ目のない平状に並列して置き、ヒートパイプの放熱端を伸ばして、ヒートシンクモジュールに挿着するか、他のヒートシンクモジュールに挿着して、高速放熱を図る。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本考案の第１実施形態の放熱器の斜視図。
【図２】本考案の第１実施形態の放熱器の平面図。
【図３】本考案の第１実施形態の放熱器の断面図。
【図４】本考案の第１実施形態の放熱器の要部拡大図。
【図５】本考案の第１実施形態の放熱器の要部拡大図。
【図６】本考案の第１実施形態の放熱器のヒートシンクの要部拡大図。
【図７】本考案の第２実施形態の放熱器の要部拡大図。
【図８】本考案の第３実施形態の放熱器のヒートシンク要部拡大図。
【図９】本考案の第３実施形態の放熱器の要部拡大図。
【図１０】本考案の第４実施形態の放熱器の要部拡大図。
【図１１】本考案の第５実施形態の放熱器の模式図。
【図１２】本考案の第５実施形態の放熱器の側面図。
【図１３】本考案の第６実施形態の放熱器の模式図。
【図１４】本考案の第６実施形態の放熱器の側面図。
【図１５】本考案の第７実施形態の放熱器の斜視図。
【図１６】本考案の第７実施形態の放熱器の側面図。
【図１７】本考案の第８実施形態の放熱器の模式図。
【図１８】本考案の第８実施形態の放熱器の側面図。
【図１９】本考案の第９実施形態の放熱器の模式図。
【図２０】本考案の第９実施形態の放熱器の側面図。
【図２１】本考案の第１０実施形態の放熱器の要部拡大図。
【考案を実施するための形態】
【００１１】
（第１実施形態）
本考案の第１実施形態による放熱器を図１〜図６に基づいて説明する。放熱器は、ヒートシンクモジュール１０と複数本のヒートパイプ２０とを備える。
【００１２】
ヒートシンクモジュール１０は、複数のヒートシンク１が隣接して積層配列することによって構成される。図４に示すように、各ヒートシンク１の底部は、複数の密着溝１１を開けられている。隣り合う密着溝１１の間には、溝の深さより小さい（図５に示す段差ａ）支えリブ１２を有する。密着溝１１の内面には固定リブ１３が設けられている（図４参照）。
複数のヒートパイプ２０は、それぞれ吸熱端２１と、放熱端２２を有し、伸縮可能である。
【００１３】
ヒートシンクモジュール１０と複数のヒートパイプ２０を利用し、ヒートパイプ２０の吸熱端２１をヒートシンク１の密着溝１１に嵌め込んで密着し、圧締めとレベリングを行い、複数のヒートパイプ２０の間に継ぎ目のない平状の集中配列（図６参照）を形成し、熱源を直接に平状に集中された複数のヒートパイプ２０に接触させることで、高速放熱の目的を達成する。さらに、ヒートパイプ２０の間は、間隔を有しないため、ヒートパイプ２０の収容量を増やすことができるほか、放熱器全体の体積と重量を軽減し、金属部材の使用を減少させるため、コストダウンができ、包装と輸送をより便利に行うことができる。
【００１４】
本考案は、固定リブ１３を追設することによって、ヒートパイプ２０の吸熱端２１を密着して嵌め込んだ後、固定リブ２０の吸熱端２１と固定リブ１３とを相対的な密着変形係止させることができる。これにより、固定リブ２０は密着溝１１の内部に移動できなくなり、より良い固定リブ２０とヒートシンク１との接触を実現できる。
【００１５】
ヒートシンクモジュール１０に備える複数のヒートシンク１は、各ヒートシンク１の本体に対応する貫通穴１４を有し、ヒートパイプ２０の放熱端２２を伸ばして、各対応の貫通穴１４にくぐらして、ヒートシンクモジュール１０と複数のヒートパイプ２０は、安定な密着結合が得られる。
【００１６】
図４に示すように、ヒートシンク１の密着溝１１は、プレス加工成形によって、一体型の複数の隣接する密着溝１１および溝の深さより小さい支えリブ１２を形成する。各ヒートシンク１の本体には、プレス加工成形によって、立板部１５が形成される。隣接するヒートシンク１は、互いに支えて、密着した丈夫なヒートシンクモジュール１０を構成する。
【００１７】
（第２実施形態）
本考案の第２実施形態による放熱器を図７に示す。
図７に示すように、各ヒートシンク１の密着溝１１は、多辺形である。
【００１８】
（第３実施形態）
本考案の第３実施形態による放熱器を図８および図９に示す。固定リブ１３は、密着溝１１のスリット先端部の片側あるいは両側に設置することができる。これにより、ヒートパイプ２０を嵌め込んだ後、密着結合の目的を達成できるほか、スリット両側の固定リブ１３を利用し、ヒートパイプ２０を密着溝１１のスリットより内部に押し込んで、ヒートパイプ２０が密着溝１１から離脱することを抑制することができる。
【００１９】
（第４実施形態）
本考案の第４実施形態による放熱器を図１０に示す。
図１０に示すように、密着溝１１のスリット内面及び先端部の両側（または片側）に、それぞれ固定リブ１３を設けることによって、ヒートパイプ２０と密着溝１１の結合の安定性を確保することができる。
【００２０】
各ヒートシンク１の密着溝１１の形状は、特に制限されていない。密着溝１１または１１ａの形状変化に対応するため、各ヒートパイプ２０の吸熱端２１もそれらに合わせて、嵌めこみ構成を備える。
【００２１】
（第５実施形態）
本考案の第５実施形態の放熱器を図１１および図１２に示す。
図１１および図１２に示すように、複数のヒートパイプ２０の放熱端２２の片側は、他のヒートシンクモジュール１０ａに挿着して、２つのヒートシンクモジュール１０、１０ａの組合せ構造を形成する。これにより、複数組のヒートシンクモジュール１０、１０ａの組合せ構造を利用し、放熱作業を加速化できる。
【００２２】
（第６実施形態）
本考案の第６実施形態の放熱器を図１３および図１４に示す。
図１３、図１４に示すように、複数のヒートパイプ２０の放熱端２２の両端は、他のヒートシンクモジュール１０ｂ、１０ｃに挿着して、３つのヒートシンクモジュール１０、１０ｂ、１０ｃの組合せ構造を形成する。
【００２３】
（第７実施形態）
本考案の第７実施形態の放熱器を図１５および図１６に示す。  図１５、図１６に示すように、複数のヒートパイプ２０の放熱端２２の片側を伸ばして、ヒートシンクモジュール１０に挿着し、一部のヒートシンク１ａをヒートパイプ２０の吸熱端２１に密着して嵌め込むことを省く。
【００２４】
（第８実施形態）
本考案の第８実施形態の放熱器を図１７および図１８に示す。  図１７、図１８に示すように、複数のヒートパイプ２０の放熱端２２の両側は、屈折して扇形のヒートシンクモジュール１０ｄ、１０ｅにそれぞれ挿着し、かつ各扇形のヒートシンクモジュール１０ｄ、１０ｅは、ヒートシンク１一端の屈折部を利用し、交差して隣接の密着結合を形成して、中央のヒートシンクモジュール１０ｆを構成する。これにより、２つの扇形ヒートシンクモジュール１０ｄ、１０ｅと、一つの中央のヒートシンクモジュール１０ｆの組合せ構造を形成する。
【００２５】
（第９実施形態）
本考案の第９実施形態の放熱器を図１９および図２０に示す。
図１９、図２０に示すように、複数のヒートパイプ２０ａの吸熱端は、中間位置を選択し、凸状のプラットフォーム２１１ａを追設する。複数のヒートパイプ２０ａの他の平状の集中配列部分は、対向する凹面２１２ａを形成し、特定の電子素子を避けて、プラットフォーム２１１ａが熱源に平らに貼り合わせるよう形成する。これにより、特性の電子素子による干渉を防止する。
【００２６】
（第１０実施形態）
本考案の第１０実施形態の放熱器を図２１に示す。  図２１に示すように、ヒートシンク１の密着溝１１の内面に設置する固定リブ１３は、規則または不規則に分布されている突起点である。これにより、ヒートシンク２０の吸熱端２１を嵌め込んだ後、密着して安定性を高める。
【００２７】
以上説明した本考案は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の実施形態に適用可能である。
【符号の説明】
【００２８】
１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ・・・ヒートシンクモジュール
２０、２０ａ                ・・・ヒートパイプ
１、１ａ                    ・・・ヒートシンク
１１、１１ａ                ・・・密着溝
１２                        ・・・支えリブ
ａ                          ・・・段差
１３                        ・・・固定リブ
２１                        ・・・吸熱端
２２                        ・・・放熱端
１４                        ・・・貫通穴
１５                        ・・・立板部
１０ｄ、１０ｅ              ・・・扇形のヒートシンクモジュール
１０ｆ                      ・・・中央のヒートシンクモジュール
２１１ａ                    ・・・プラットフォーム
２１２ａ                    ・・・凹面
【図１】
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【図２】
0003168433.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
0003168433.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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