(57)【要約】  燃焼室を画成する冠面を有する冠部２と、該冠部と一体に設けられ、シリンダ壁面に摺動するスラスト側と反スラスト側のスカート部３ａ、３ｂと、を備え、前記冠部２の裏面２ｂに、先端面６ａが平坦な円柱状の３０個の凸部６が設けられている。この各凸部は、鋳造金型のセンターコアの上端部に形成された複数の凹部によって形成され、この各凹部は、スリット状のエア抜き孔２１ａを有するエアベント２１を利用して形成されるようになっている。これによって、表面積が大きくかつ表面精度の高い前記凸部が形成されることから、該凸部によってピストンの冷却効率を高めることができる。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃焼室を画成する冠面を有する冠部と、
該冠部と一体に設けられ、シリンダ壁面に摺動するスラスト側と反スラスト側のスカート部と、
を備えた内燃機関用ピストンであって、
前記冠面の裏面側に複数の柱状の凸部を設けたことを特徴とする内燃機関用ピストン。
【請求項２】
請求項１に記載の内燃機関用ピストンにおいて、
前記凸部を前記一対のスカート部の並び方向に複数の列状に並設したことを特徴とする内燃機関用ピストン。
【請求項３】
請求項２に記載の内燃機関用ピストンにおいて、
前記一対のスカート部の円周方向の両側端に連結された一対のエプロン部が形成され、
前記凸部を前記一対のエプロン部の並び方向に複数の列状に並設したことを特徴とする内燃機関用ピストン。
【請求項４】
請求項２に記載の内燃機関用ピストンにおいて、
前記凸部を、円柱状に形成したことを特徴とする内燃機関用ピストン。
【請求項５】
請求項１に記載の内燃機関用ピストンにおいて、
前記凸部の先端面が、平坦状に形成されていることを特徴とする内燃機関用ピストン。
【請求項６】
請求項１に記載の内燃機関用ピストンにおいて、
前記複数の凸部は、外周面が円柱状のものと細長い板状のものが混在して設けられていることを特徴とする内燃機関用ピストン。
【請求項７】
燃焼室を画成する冠面を有する冠部と、
該冠部と一体に設けられ、シリンダ壁面に摺動するスラスト側と反スラスト側のスカート部と、
を備えた内燃機関用ピストンの製造方法であって、
前記冠部とスカート部とから構成される内部壁に形成された凸部を含むピストン全体を成形する成形型内に溶湯を注入する注入工程と、
前記成形型に形成された前記凸部成型用の凹部に前記溶湯が充填される際に、前記凹部内の空気を、エア抜き孔を介して外部に排出するエア排出工程と、
を有することを特徴とする内燃機関用ピストンの製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
前記凸部は、前記冠部の裏面側に設けられていることを特徴とする内燃機関用ピストンの製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
前記エア抜き孔は、前記成形型の前記凹部の底部に設けられていることを特徴とする内燃機関用ピストンの製造方法。
【請求項１０】
請求項７に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
前記凸部は、円柱状に形成されていることを特徴とする内燃機関用ピストンの製造方法。
【請求項１１】
請求項７に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
前記成形型の複数の凹部のうち、少なくとも一つに前記エア抜き孔が形成されていることを特徴とする内燃機関用ピストンの製造方法。
【請求項１２】
請求項１０に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
前記凹部は、横断面円形状に形成されていると共に、前記エア抜き孔は、前記凹部と同軸状に設けられていることを特徴とする内燃機関用ピストンの製造方法。
【請求項１３】
請求項８に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
前記凸部は複数設けられていると共に、該各凸部がリブによって結合されていることを特徴とする内燃機関用ピストンの製造方法。
【請求項１４】
請求項８に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
前記凸部は複数設けられていると共に、該各凸部は円柱状のものと細長い板状のものが混在して設けられていることを特徴とする内燃機関用ピストンの製造方法。
【請求項１５】
ピストンの冠部の冠面を成形する上型と、
前記冠部の冠面と反対側の裏面側を成形する下型と、
を備えた内燃機関用ピストンの製造装置であって、
前記下型は、前記冠部の裏面側を成形する部位に凸部成型用の凹部が形成されていると共に、該凹部の底部にエア抜き孔が設けられていることを特徴とする内燃機関用ピストンの製造装置。
【請求項１６】
請求項１５に記載の内燃機関用ピストンの製造装置において、
前記凹部は複数の列状に並設されていることを特徴とする内燃機関用ピストンの製造装置。
【請求項１７】
請求項１５に記載の内燃機関用ピストンの製造装置において、
前記凹部は、断面形状が円形状に形成されていることを特徴とする内燃機関用ピストンの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冠部の裏面側に複数の冷却用凸部が設けられた内燃機関用ピストンと、該ピストンの製造方法及び製造装置の改良技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
機関運転中において熱負荷の高い内燃機関用ピストンは、従来からその冷却方法として種々の手段が取られており、その一つとして、例えば以下の特許文献１に記載されているものが知られている。【０００３】
このピストンは、例えばアルミニウム合金材によって一体に形成され、冠部の冠面と反対側の裏面側に複数の冷却用フィンが一体に突設されている。この各冷却フィンは、前記裏面のほぼ中央側に位置するものがほぼ直線状に設けられていると共に、その外周側に位置するものが中央側の冷却フィンを取り囲むように円弧状に形成されている。【０００４】
そして、前記ピストンと一体に成形された複数の冷却フィンによって冠部裏面側の表面積を大きくして、ピストン駆動時における冷却効果を高めるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開昭５６−１１８９３８号公報
【発明の概要】
【０００６】
しかしながら、前記特許文献１に記載されたピストンは、前記各冷却フィンが単にリブ形状に形成されていることから、ピストンの冷却効率を上げるために表面積を増加するには自ずと限界がある。
【０００７】
本発明は、前記従来の技術的課題に鑑みて案出されたもので、冠部の裏面側に設けられた複数の凸部の特異な形状によって大きな表面積を確保して、ピストンの冷却効率を高めることのできる内燃機関用ピストンとピストン製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【０００８】
本願請求項１に記載の発明は、燃焼室を画成する冠面を有する冠部と、該冠部と一体に設けられ、シリンダ壁面に摺動するスラスト側と反スラスト側のスカート部と、を備えた内燃機関用ピストンであって、前記冠部の冠面と反対側の裏面側に例えば円柱状の複数の凸部を設けたことを特徴としている。
【０００９】
本発明によれば、冠部の裏面側に形成された凸部の形状を単にリブ状ではなく、例えば柱状に形成したことによって表面積を大きくすることができるので、放熱効果が大きくなって冷却効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係る内燃機関用ピストンがシリンダ壁面に摺動する状態を示す縦断面図である。
【図２】本実施形態に供されるピストンの正面図である。
【図３】同ピストンの底面図である。
【図４】図３のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】図４のＢ部拡大図である。
【図６】本実施形態の鋳造金型装置のアッパコアを外した状態の平面図である。
【図７】本実施形態の鋳造金型装置の縦断面図である。
【図８】Ａは図７のＣ部拡大図、ＢはセンターコアのＡに示す部位の平面図である。
【図９】本実施形態の鋳造金型装置による鋳造工程前の状態を示す説明図である。
【図１０】同鋳造装置のキャビティ内にアルミ合金溶湯が注入された初期の状態を示す説明図である。
【図１１】同キャビティ内にアルミ合金溶湯が充填された状態を示す説明図である。
【図１２】本発明の第２実施形態に供されるピストンの底面図である。
【図１３】図１２のＤ−Ｄ線断面図である。
【図１４】本実施形態に供される鋳造金型のアッパコアを外した状態の平面図である。
【図１５】本実施形態の鋳造金型装置の縦断面図である。
【図１６】本発明の第３実施形態に供されるピストンの底面図である。
【図１７】図１６のＥ部拡大図である。
【図１８】図１６のＦ−Ｆ線断面図である。
【図１９】本実施形態に供される鋳造金型のアッパコアを外した状態の平面図である。
【図２０】図１９のＧ部拡大断面図である。
【図２１】本実施形態の鋳造金型装置の縦断面図である。
【図２２】本発明の第４実施形態に供されるピストンの底面図である。
【図２３】図２２のＨ−Ｈ線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明に係る内燃機関用ピストンと該ピストンの製造方法及び製造装置の実施形態を詳述する。本実施形態に供されるピストンは火花点火式のガソリン機関に適用したものである。
【００１２】
前記ピストン１は、図１に示すように、機関のシリンダブロック０１内に形成されたほぼ円柱状のシリンダ壁面０２内に上下摺動自在に設けられ、前記シリンダ壁面０２と図外のシリンダヘッドの下面との間に燃焼室０３を形成するようになっていると共に、ピストンピン０４に連結されたコンロッド０５を介して図外のクランクシャフトに連結されている。
【００１３】
前記ピストン１は、全体が母材としてＡＣ８Ａ  Ａｌ−Ｓｉ系のアルミニウム合金によって一体に鋳造され、図１〜図３に示すように、ほぼ円筒状に形成されて、冠面２ａ上に燃焼室を画成する冠部２と、該冠部２の下端外周縁に一体に設けられた円弧状の一対のスラスト側スカート部３ａ及び反スラスト側スカート３ｂと、該各スカート部３ａ、３ｂの円周方向の両側端に各連結部位を介して連結された一対のエプロン部４ａ、４ｂと、を備えている。なお、このエプロン部４ａ、４ａには、図外のピストンピンの両端部を支持するピンボス４ｂ、４ｂが一体に形成されている。
【００１４】
前記冠部２は、比較的肉厚に形成された円盤状を呈し、前記燃焼室０３を画成する冠面２ａ上に吸気弁と排気弁の干渉を防止する図外のバルブリセスが形成されていると共に、冠面２ａの外周部が凸状に形成されている。また、冠部２は、外周部にプレッシャリングやオイルリング５ａ〜５ｃが嵌着される３つのピストンリング溝２ｂ、２ｃ、２ｄが形成されている。
【００１５】
また、前記ピストン１の冠部２の冠面２ａと反対側の裏面２ｅには、図１、図３〜図５に示すような複数の凸部６が一体に設けられている。
【００１６】
この各凸部６は、図３に示すように、裏面２ｅ側の長方形の領域Ｒ内に形成され、スラスト側スカート部３ａと反スラスト側スカート３ｂの間で並行な３列の整列状態で設けられていると共に、前記両ピンボス４ｂ、４ｂの軸線Ｘを中心とした左右の形成群７，８に所定のスパンＳをもって分かれている。前記左右の形成群７，８は、それぞれ１５個ずつ均等に設けられている。
【００１７】
前記凸部６は、図４及び図５に示すように、それぞれ隣接する同士が一定の隙間Ｃをもって配置されていると共に、単一でみると、小径なほぼ円柱状に形成されて、その突出高さＨが比較的低い高さに設定されていると共に、先端面６ａが平坦状に形成されている。
【００１８】
したがって、ピストン１の冠部２の裏面２ｅ側では、前記各凸部６が形成されている形成領域Ｒにおいては、凸部６が形成されていないものと比較して裏面２ｅ全体の表面積が大きくなる。
【００１９】
このため、前記各凸部６が形成された形成領域Ｒでの放熱効果が大きくなって、冠部２及び冠部２付近のピストン１冷却効率を促進させることができる。
【００２０】
特に、前記凸部６の先端面６ａが平坦状に形成されていることから、全体の表面積が大きくなって前記放熱効果をさらに大きくすることができる。
〔ピストンの鋳造金型装置〕
前記ピストン１を鋳造する鋳造用金型１０は、概略を説明すれば、図６及び図７に示すように、モールドコア１１を備え、このモールドコア１１内には、ピストン１の冠部２やスカート部３ａ、３ｂ及びエプロン部４ａ、４ａなどを成形するセンターコア１２と、該センターコア１２の左右に配置された一対のフィリップコア１３、１３と、センターコア１２とフィリップコア１３、１３の側部に配置された一対のサイドコア１４、１４などの複数の分割コアを組み合せてなる中子としての下型を有している。
【００２１】
前記鋳造用金型１０は、上部側に前記モールド型１１に対して着脱可能な上型であるトップコア１５が設けられている。このトップコア１５は、下端面のキャビティ面１５ａによって前記冠部２の冠面２ａを成形するようになっている。
【００２２】
つまり、前記トップコア１５の前記中子と対向したキャビティ面１５ａは、キャビティ１６にアルミニウム合金の溶湯を給湯（注湯）して製品としてのピストン１を成形するときに、ピストン１の冠面２ａを転写するための転写面に形成されている。
【００２３】
前記モールド型１１には、前記キャビティ１６に対して溶湯を給湯するための湯道１７が設けてあり、この湯道１７は、上流側に湯口１８が形成されて下流側が前記キャビティ１６の下部側に連通している。
【００２４】
そして、前記センターコア１２は、図６及び図７に示すように、上端部１２ａの内部にほぼ円形状の空間部１９が形成されていると共に、上端部１２ａの上端面１２ｂには、前記各凸部６を形成するための複数の凹部２０が形成されている。この各凹部２０は、後述するエアベント２１を圧入固定するために、前記空間部１９まで貫通形成されており、小径円柱状に形成されて、その配置や個数及び内径は当然ながら前記各凸部６の配置や個数、外径に対応して形成されている。
【００２５】
また、前記各凹部２０の下端部側には、該凹部２０と前記空間部１９とを連通するエア抜き孔としてのエアベント２１が圧入固定されている。このエアベント２１は、金属部材によってほぼ円柱状に形成され、前記凹部２０の上方から下方へ押し込まれて凹部２０の下部側に圧入固定されるようになっていると共に、内部軸方向には各凹部２０から空間部１９内に貫通したエア抜き孔２１ａが形成されている。この各エア抜き孔２１ａは、３本のスリット状に形成され、前記エアベント２１のほぼ径方向及び接線方向に沿って並行に複数形成されていると共に、この各スリット巾は、空気は通過できるが前記鋳造時におけるアルミ溶湯は通過しない大きさに設定されている。
【００２６】
なお、前記エアベント２１としては、例えば、前記凹部２０を有底状に形成して、この底壁の内部軸方向に空間部１９と連通する複数のスリットを形成して構成することも可能である。
【００２７】
前記空間部１９は、前記センターコア１２の内部中央に上下方向に沿って貫通形成されたエア排出孔２２によって外部（大気）に連通するようになっている。
【００２８】
〔ピストンの鋳造方法〕
したがって、前記鋳造用金型１０を用いてピストン１を鋳造するには、図７の位置にあるトップコア１５を、図９に示すように、トップコア１５の上端外周に形成されたフランジ部１５ｂがモールド型１１の上端開口部１１ａの孔縁に当接するまで下降させて型締めを行う。
【００２９】
その後、図１０に示すように、前記モールド型１１の湯口１８から湯道１７を介してキャビティ１６内へアルミ合金の溶湯２３を注入して、図１１に示すように、キャビティ１６全体にアルミ合金溶湯２３を充填する。
【００３０】
これにより、前記キャビティ１６内に供給された溶湯２３は、センターコア１２の上端部１２ａの各凹部２０にそれぞれ充填されると、該各凹部２０内のエアがエアベント２１から空間部１９内に流入して、さらにこの空間部１９からエア排出孔２２を通って大気に排出される。
【００３１】
このため、前記各凹部２０に充填されたアルミ合金溶湯２３は、前記各凹部２０内のエア抜き効果によって該凹部２０の内面全体に密着して形状転写性が良好になる。
【００３２】
すなわち、アルミ合金溶湯２３を湯道１７からキャビティ１６に対して注入して、各凹部２０を含めたキャビティ１６全体に行き渡ると、各凹部２０内では各エアベント２１を介して内部のエアがアルミ溶湯２３の圧力にしたがって空間部１９を介して大気に排出されて減圧された状態になる。この減圧によって前記アルミ溶湯２３は、各凹部２０の内面全体に密着された状態になって転写される。したがって、この部分のアルミ溶湯２３の密着がより効果的に行われ、形状の出にくい各凸部６を高精度に成形することができる。
【００３３】
特に、前記アルミ溶湯２３は、湯口１８から湯道１７を通ってモールド型１１の下方から冠部２側のキャビティ１６に流れて行くが、冠部２側のキャビティ１６では、アルミ溶湯２３の合流する部位であり、エア巻き込みによる鋳造不良、例えば湯回り不良が発生し易い部位である。
【００３４】
しかし、本実施形態では、前述のように、センターコア１２の上端部１２ａの凹部２０の下部にエアベント２１を設けたことから、凹部２０を効果的に減圧することができるため、エア抜きが促進されて、エア巻き込みによる鋳造不良の発生を十分に抑制できる。
【００３５】
また、前記各エアベント２１によって、前記裏面２ｅを含む冠部２側に対応したキャビティ１６内のエア抜きも効果的に行われるので、これらの部位の転写性も向上する。
【００３６】
なお、前記キャビティ１６内へのアルミ合金溶湯２３の充填が終了して、所定時間冷却した後、鋳造用金型１０を型開きしてピストン１の母材を取り出す。その後、ピストン母材の表面などを機械的に切削することによって、図２に示すピストン１の成形作業が完了する。
【００３７】
以上のように、本実施形態のピストン１によれば、冠部２の裏面２ｅ側では、前記各凸部６が形成されている形成領域Ｒにおいては、裏面２ｅ全体の表面積が大きくなることから、前記各凸部６が形成された形成領域Ｒでの放熱効果が大きくなって、冠部２及び冠部２付近のピストン１の冷却効率を促進させることができる。
【００３８】
また、ピストン製造方法及び製造装置によれば、前記各凹部２０内のエア抜きをエアベント２１によって効果的にエア抜きが行われることから、前記各凸部６を高精度に成形することができる。これによって、前記各凸部６の表面積を大きくできることよって放熱効果がさらに大きくなってピストン１の冷却効率を一層促進できる。
【００３９】
また、ピストン１の前記各凸部６を、鋳造用金型１０のセンターコア１２に圧入固定されたエアベント２１を利用して表面精度を向上させるようになっているため、この成形作業が容易であり、コストの低減化も図れる。
〔第２実施形態〕
図１２〜図１５は本発明の第２実施形態を示し、基本構造は第１実施形態と同様であるが、異なるところは、各凸部の形状を変更したものである。
【００４０】
すなわち、図１２及び図１３に示すように、ピストン１の冠部２の裏面２ｅ側には、両スカート部３ａ、３ｂ側（外側）の前記ピンボス４ｂ、４ｂの軸方向に沿った各左右一対の細長い第１凸部２６ａ、２６ｂ、２６ａ、２６ｂと、該各第１凸部２６ａ〜２６ｂの内側に配置された円柱状の第２凸部２６ｃ、２６ｃと、該両第２凸部２６ａ、２６ｃの内側（裏面２ｅの中央側）に設けられて、ピンボス４ｂ、４ｂの軸方向に沿った左右一対の細長い第３凸部２６ｄ、２６ｄと、から構成されている。
【００４１】
前記４つの第１凸部２６ａ〜２６ｂと第３凸部２６ｄは、ほぼ同じ長さに形成されていると共に、それぞれがほぼ両ボス部４ｂ、４ｂの間の長さまで延設されており、また、それぞれの高さは、第１実施形態の凸部６の高さとほぼ同じ高さに形成されている。
【００４２】
また、ピストン１を成形する図外の鋳造金型は、図１４及び図１５に示すように、前記第１凸部２６ａ〜第３凸部２６ｄを成形するセンターコア１２の上端部に形成された細長い凹部２７ａ、２７ｂや円柱状の凹部２８が形成されていると共に、前記円柱状凹部２８の各底部側には、第１実施形態と同じく空間部に連通するスリット状のエア抜き孔を有するエアベント２９がそれぞれ設けられている。なお、この装置を用いた製造方法は第１実施形態と同じである。
【００４３】
したがって、このピストン１によれば、細長い前記各第１凸部２６ａ〜２６ｂと、円柱状の第２凸部２６ｃ、２６ｃ及び細長い各第３凸部２６ｄ、２６ｄによって冠部２の裏面２ｅ側で大きな表面積が確保できる。このため、第１実施形態と同様にピストン１の冷却効率が向上する。
【００４４】
また、製造装置、製造方法も第１実施形態とほぼ同じであるから、良好な転写性により、各凸部２６ａ〜２６ｄの表面精度の向上が図れる。この結果、各凸部２６ａ〜２６ｄによる冠部２の冷却効率が向上する。
【００４５】
なお、本実施形態では、前記各細長い凹部２７ａ、２７ｂには、エアベントを用いていないが、場合によっては用いることも可能である。
〔第３実施形態〕
図１６〜図２１は第３実施形態を示し、ピストンや製造装置の基本構造及び製造方法は第１、第２実施形態と同様であるが、異なるところは、凸部の形状を変更したものである。
【００４６】
すなわち、ピストン１は、図１６から図１８に示すように、冠部２の裏面２ｅに形成された２つの凸部３６、３６がそれぞれ平面ほぼ長方形状に形成されていると共に、該各凸部３６の上面に複数の凹溝３７、３７がそれぞれ形成されている。
【００４７】
前記各凸部３６、３６は、両ボス部４ｂ、４ｂの軸直角方向、つまり両スカート部３ａ、３ｂ間に中央の所定のスパンＳを介して直列状に配置されていると共に、外周縁全体に波形状の円弧部３６ａ，３６ａがそれぞれ形成されている。
【００４８】
前記各凹溝３７，３７は、それぞれがほぼ八角形に形成されて、各凸部３６，３６の長手方向に沿って２列に並行に配置されて、一つの凸部３６に８個ずつ設けられていると共に、その深さが前記裏面２ｅの高さまで穿たれている。
【００４９】
この実施形態によれば、前記各凸部３６、３６は、平面長方形状に形成されて、全体の表面積が大きくなっていると共に、外周縁全体に形成された円弧部３６ａの外面によっても大きな表面積が確保され、さらに、前記各凹溝３７の内面によっても表面積が大きく形成されている。
【００５０】
また、鋳造用金型１０は、図１９〜図２１に示すように、センターコア１２の上端部に前記長方形状の各凸部３６、３６を成形する凹部３８が形成されていると共に、該凹部３８の前記円弧部３６ａ、３６が形成される部位に空間部１９に連通する円柱状の貫通孔３９が形成されている。この貫通孔３９の底部側に第１実施形態と同じようなスリット状のエア抜き孔４０ａが形成された円柱状のエアベント４０がそれぞれ圧入固定されている。前記各貫通孔３９の各エアベント４０上部に有する凹部によって前記各円弧部３６ａが形成されるようになっている。
【００５１】
また、前記各貫通孔３９に囲まれた部位に、前記凹溝３７を形成するためのほぼ八角形の凸部４１がそれぞれ形成されている。
【００５２】
したがって、この実施形態では、各凸部３６や円弧部３６ａ及び各凹溝３７によって前記第１、第２実施形態のものと同じあるいはそれよりも大きな表面積を確保できることから、冠部２の冷却効率がさらに向上する。
【００５３】
また、製造装置、製造方法も第１実施形態とほぼ同じであるから、良好な転写性により、各円弧部３６ａを含む凸部３６全体の表面精度の向上が図れることから、各凸部３６，３６による冠部２の冷却効率が向上する。
〔第４実施形態〕
図２２及び図２３は第４実施形態を示し、ピストン１の基本構造は第１実施形態と同じであって、冠部２の内部に円環状の油通路５０が形成されている。この油通路５０は、前述したピストン１の鋳造金型成形時に円環状のソルト中子を用いた一般的な製造方法によって形成され、所定の下部位置に図外のオイルジェットから噴射された冷却用油を内部に導入する導入孔５０ａが開口形成されていると共に、該導入孔５０ａ円周方向の反対側の位置に内部を通流した冷却用油を排出する導出孔５０ｂが開口形成されている。
【００５４】
したがって、この実施形態によれば、前述した第１実施形態の作用効果の他に、前記油通路５０内を通流する冷却用油によって冠部２がさらに強制的に冷却されることから、前記各凸部６と相俟って冠部２の冷却効果がさらに向上する。
【００５５】
本発明は、前記各実施形態の構成に限定されるものではなく、例えば前記円柱状の凸部の外径をさらに大きくしたり、また、形状も角柱状に形成したり、数を多くすることも可能であり、またその高さもピストンに仕様や大きさなどに応じて任意に設定することが可能である。
【００５６】
また、鋳造用金型１０に用いられる前記エアベント２１に代えて例えば、センターコア１２の上端部１２ａに空間部に連通する直接エア抜き孔を形成することも可能である。
【００５７】
前記実施形態から把握される技術的思想について以下に記載する。
【００５８】
前記凸部の先端面が、平坦状に形成されてもよい。先端面が平坦状に形成されていることによって、凸部の表面積を大きくすることが可能になる。
【００５９】
前記複数の凸部は、外周面が円柱状のものと細長い板状のものが混在して設けられてもよい。
【００６０】
前記凸部は、円柱状に形成されてもよい。
【００６１】
前記成形型の複数の凹部のうち、少なくとも一つに前記エア抜き孔が形成されていてもよい。
【００６２】
前記凹部は、横断面円形状に形成されていると共に、前記エア抜き孔は、前記凹部と同軸状に設けられてもよい。
【００６３】
前記凸部は複数設けられていると共に、該各凸部がリブによって結合されていてもよい。
【００６４】
前記凸部は複数設けられていると共に、該各凸部は円柱状のものと細長い板状のものが混在して設けられてもよい。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【国際調査報告】
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