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　特願２００４−３３８７５４「自動車の内装部品の内側に刻みを付けるための装置」拒絶査定不服審判事件〔平成１７年　６月３０日出願公開、特開２００５−１７０３７３〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１　手続の経緯
　
　本件出願は、平成　７年　３月２８日（パリ条約による優先権主張１９９４年１０月３１日）に出願した特願平７−７０１８９号の一部を平成１６年１１月２４日に新たな特許出願としたものであって、平成１９年　２月２０日付けで拒絶査定がなされ、これに対し、同年　５月　２８日に本件審判請求がなされるとともに、同年　６月２７日付けで手続補正（前置補正）がなされ、当審合議体による平成２０年１１月２８日付けの当審拒絶理由通知に応答して、平成２１年　６月　２日付けで手続補正がなされたものである。　
　
　
２　本願発明
　
　本件出願の請求項１に係る発明は、平成２１年　６月　２日付け手続補正書により補正された特許請求の範囲の請求項１に記載された、次のとおりのものと認められる。
「【請求項１】
　　基盤パネル上のフォーム層を覆う薄い柔軟なプラスチックのカバースキンにより定義された連続的な外側表面を有する自動車の内装部品の内側に刻みを付けるための装置であって、
　上記内装部品の上記基盤パネルおよびフォーム層を完全に貫通し、かつ上記内装部品の上記カバースキンの内側内に部分的に入る刻みを付けるのに十分な能力を有したレーザビーム発生器と、
　上記内装部品を支持してその支持された内装部品と上記レーザビーム発生器とを相対移動させ、上記レーザビーム発生器から発出するレーザビームで上記内装部品にパターンを刻み付け、そのパターンにより定義されると共に展開するエアバッグによって生じる圧力によって開かれるエアバッグ展開開口を、上記内装部品に形成することを許容する手段と、
　上記カバースキンにより定義された上記内装部品の上記外側表面に隣接して配置され、上記内装部品の上記カバースキンへの上記パターンの刻み付けの最中に上記内装部品の上記刻み付け後の上記内装部品のカバースキンの残り厚さを検出するセンサ手段と、
　上記センサ手段により生成された信号に応じて上記レーザビーム発生器を制御し、上記刻み付けパターンに沿って、上記レーザビームを、上記基盤パネルおよびフォーム層に貫通させると共に、上記内装部品の上記カバースキンに部分的に突入させ、該カバースキンに所定レベルの予脆弱化のためのレーザによる刻み付けのみを生じさせる制御手段とからなり、
　上記制御手段が、上記パターンに沿って上記レーザビームを移動させると共に、上記内装部品のカバースキンの内側に、少なくとも上記カバースキンの厚さの３０％の深さを有し、該内装部品のカバースキンの外側表面を貫通することなく、一定間隔で離間され繰り返された一連の深い突入部分を刻み付けるために、上記レーザビームの強度が周期的に変化するように上記レーザビームをパルス操作し、かつ
　上記制御手段が、上記深い突入部分を超えた反対側の上記カバースキンの最小の残り厚さを維持するために、上記センサー手段の信号に応答する
　装置。」
（以下、「本願発明」という。）　
　
　
３　引用刊行物とその記載事項
　
（１）刊行物１の記載内容
　
（１−１）刊行物１に記載された事項
　
　当審の拒絶理由に引用した、本願の優先日よりも前に頒布された刊行物である特開平２−９９３２４号公報（以下「刊行物１」という。）には、図面とともに、次の技術的事項が記載されている。
　
　（ア）「〔課題を解決するための手段〕・・・本発明のエアバック蓋部を有する内装部品は、基材と緩衝材と表皮材とが順次積層されてなる内装部品を製造するにあたり、前記基材の少なくともエアバック蓋部を形成すべき部分を透明材料を用いて製造し、しかる後前記内装部品の基材側から透明材料を通してＹＡＧレーザ光を照射して、前記緩衝材又は緩衝材と表皮材とにノッチを形成することを特徴とする。」（第２頁右上欄第４行〜同第１３行） 
　
　（イ）「エアバック装置を車輌などに装着する場合、エアバックが飛び出すための蓋部が必要である。ただし通常はこの装置が搭乗員に見えない様になっているのは勿論のこと、蓋部も外見上判らない。 
 　すなわち、通常エアバックの装着された内装部品の表皮材（又は緩衝材）の内面側にノッチ等が設けられ、エアバックを飛び出させる時に所定の位置が破れ開口部が形成されるようになっている。 
 　上記において、ノッチが深ければ所定の位置で表皮材が破れ易くなるが、その場合表皮材の肉厚が薄くなり、耐久テスト（耐熱テスト、耐候テスト等）でノッチ部に亀裂が発生するという問題があり、ノッチの深さや形状等の性状は蓋部の破れ易さ及び表皮材の耐久性と関連するので非常に重要である。」（第２頁右上欄第１４行〜同左下欄第１０行） 
　
　（ウ）「第１図は本発明の方法で製造したインストルメントパネル５の斜視図である。図中、破線で囲んだ部分６はエアバック蓋部を示す。又、第１図のＡ−Ａ線に沿った断面図を第２図に示す。更に第２図のノッチ部Ｂの拡大断面図を第３図に示す。７はノッチである。」（第３頁左上欄第１０行〜同第１５行） 
　
　（エ）「第２図の表皮材１はポリ塩化ビニル粉末・・・を用いてスラッシュ成形したものであり、基材３はノリル・・・を用いて射出成形したものである。基材３はノリル以外にポリカーボネート系樹脂、メタクリル系樹脂等で透明なものであればよい。この表皮材１と基材３とを発泡型内に配置し、所定の比率で混合したポリウレタンフォーム材料・・・を投入し、成形して緩衝材２を有する第１図のインストルメントパネル５を得た。次いでインストルメントパネル５の内側方向から、基材３を通して出力３０ＷのＹＡＧレーザ・・・を用いて操作速度５〜１０ｍ／分でレーザ光を照射し第３図のようなノッチ７を形成した。」（第３頁左上欄第１６行〜同右上欄第１０行） 
　
　（オ）「ＹＡＧレーザはティーチングしたロボットを用いて作動させ、予め設定した場所を設定速度で走行させた。この場合、例えば緩衝材２及び基材３の厚さによって走行速度を制御しており、基材３が厚さ２．５ｍ／ｍのノリルであり、緩衝材２が厚さｌ０ｍ／ｍのポリウレタンフォームであれば、ＹＡＧレーザの出力３０Ｗ、操作速度８ｍ／分で第３図の如く表皮１に深さ０．１ｍ／ｍのノッチ７を形成することができる。上記の如く予め各厚さでの最適条件を求めてロボットにティーチングしておく。なお、ノッチ７は０．１〜０．２　ｍ／ｍの深さとなる様にしておけば、所定の位置で開口可能である。又、この深さならば表皮材ｌの耐久性に問題はない。」（第３頁右上欄第１１行〜同左下欄第４行） 
　
　（カ）「本発明の方法は意匠状の不具合を生じさせず各種の部品に広く適用することができる。」（第３頁右下欄第６〜８行） 
　
　
（１−２）刊行物１の記載及び図面より、刊行物１に記載されていることが明らかな事項
　
　（ａ）上記摘記事項（オ）には、被加工物としてのインストロメントパネル５を支持する点については明示的な記載はないが、ＹＡＧレーザをロボットを用いて作動させるにあたって被加工物を何らかの手段によって支持することは技術常識であり、刊行物１には、被加工物としてのインストロメントパネル５を支持する点について記載されているに等しいと認める。
　
　（ｂ）上記摘記事項（エ）及び第３図より、ＹＡＧレーザは基材３を貫通するものの、ノッチ７は基材３を貫通していない点は明らかである。
　
　
（１−３）引用発明
　
　すると、刊行物１には、次の発明（以下「引用発明」という。）が開示されているということができる。
　
「基材３上の緩衝材２を覆う薄いプラスチックの表皮材１により定義された連続的な外側表面を有する自動車のインストルメントパネル５の内側に刻みを付けるための装置であって、
　上記インストルメントパネル５の上記緩衝材２を完全に貫通し、かつ上記インストルメントパネル５の上記表皮材１の内側内に部分的に入るノッチ７を付けるのに十分な能力を有したＹＡＧレーザと、
　上記インストルメントパネル５を支持してその支持されたインストルメントパネル５と上記ＹＡＧレーザとを相対移動させ、上記ＹＡＧレーザから発出するレーザビームで上記インストルメントパネル５にノッチＢを刻み付け、そのノッチＢにより定義されると共に展開するエアバックによって生じる圧力によって開かれるエアバック蓋部を、上記インストルメントパネル５に形成することを許容する手段と、
　上記ＹＡＧレーザを、上記基材３および緩衝材２に貫通させると共に、上記インストルメントパネル５の上記表皮材１に部分的に突入させ、該表皮材１に所定レベルの予脆弱化のためのレーザによる刻み付けのみを生じさせる制御手段とからなり、
　上記制御手段が、上記ノッチＢ形成部分に沿って上記ＹＡＧレーザを移動させると共に、上記インストルメントパネル５の表皮材１の内側に、該インストルメントパネル５の表皮材１の外側表面を貫通することなく刻み付けるために、上記ＹＡＧレーザを操作する
　装置。」
　
　
（２）刊行物２の記載内容
　
（２−１）刊行物２に記載された事項
　
　当審の拒絶理由に引用した、本願の優先日よりも前に頒布された刊行物である特開平５−４２８５７号公報（以下「刊行物２」という。）には、図面とともに、次の技術的事項が記載されている。
　
　（キ）「【００１１】図中１は右側にハンドル３を有するインストルメントパネルを示している。インストルメントパネル１は、内側から、基板５、発泡層７、表皮９から成る積層構造となっており、助手席側領域のインストルメントパネル１内には、エアバッグ装置１１が配置されている。」
　
　（ク）「【００１５】エアバッグ飛出開口周縁２９は、エアバッグ１７の展開時の押圧力によって容易に裂ける軟質部材３１により形成されている。この軟質部材３１はＵ字状に沿って配設され、残りの一辺はヒンジ部３３として機能するようになっている。」
　
　
（２−２）刊行物２の記載及び図面より、刊行物２に記載されていることが明らかな事項
　
　（ａ）上記摘記事項（キ）及び【図２】には、インストルメントパネル１の基板５及び発泡層７に対し、内側（基板５の側）から基板５を貫通して切り欠きが形成されていることは明らかである。　
　
（２−３）刊行物２に記載された技術
　
　すると、刊行物２には、次の技術が開示されているということができる。
　
「エアバッグ飛出開口周縁２９において、基板５、発泡層７、表皮９からなるインストルメントパネル１に刻みを付けるにあたり、基板５と発泡層７に、内側から基板５を貫通して刻みを付ける」　
　
　
（３）刊行物３の記載内容
　
　当審の拒絶理由に引用した、本願の優先日よりも前に頒布された刊行物である特開昭６３−６６９３１号公報（以下「刊行物３」という。）には、図面とともに、次の技術的事項が記載されている。
　
　（ケ）「この様な点を鑑みた問題点を解決するための手段は、半導体基板に第１の光線となるレーザ光線を照射することによって、半導体基板表面より溝もしくは凹部を形成する方法において、前記レーザ光線とは異なる第２の光線を前記レーザ光線の光路に重畳せしめ、前記第２の光線が該半導体基板を通過する透過光強度によって、溝もしくは凹部の底部の基板厚みを見積ることを特徴とする半導体装置の製造方法を用いることである。」（第２頁右上欄第１０行〜同第１８行）
　
　（コ）「実施例に於ては、第２の光線としてレーザ光線を用いたがレーザ光線に限らないことは明らかである。加工する材料の透過特性によって任意の光が選ぶことができるが、いずれの場合においても同様の効果が期待できる。」（第２頁右下欄第１６行〜同第２０行）
　
　
（４）刊行物４の記載内容
　
（４−１）刊行物４に記載された事項
　
　当審の拒絶理由に引用した、本願の優先日よりも前に頒布された刊行物である特開平４−２７６３６号公報（以下「刊行物４」という。）には、図面とともに、次の技術的事項が記載されている。
　
　（サ）「このカバー１は、略長方形状のものであり、エアバッグ動作時に開裂を開始させるためのテアラインが中央テアライン２及び端部テアライン３，４として設けられている。中央テアライン２は、カバー１の中央部分をカバー１の長手方向に延在されている。テアライン３，４はカバー１の短手方向に延在しており、該カバー１の端部付近に沿って設けられている。なお、テアライン２とテアライン３，４とは連続するように設けられている。このテアライン３，４はカバー１の端縁１ｔに達している。
　これらテアライン２，３，４は連続して延在する溝部５と、該溝部５に間隔を置いて深く穿設された凹部６とを備えている。」（第２頁左上欄第１９行〜同右上欄第１２行並びに第１図及び第３図）
　
　
（５）刊行物５の記載内容
　
（５−１）刊行物５に記載された事項
　
　当審の拒絶理由に引用した、本願の優先日よりも前に頒布された刊行物である特開昭６２−２３２１８７号公報（以下「刊行物５」という。）には、図面とともに、次の技術的事項が記載されている。
　
　（シ）「第２図に示すこれら切り欠き溝４の輻：Ｗ２と深さ：Ｄ２は、レーザの発振出力（パワー密度）とスポット径と走査速度によって決定づけられ、それらを可変調整することによって容易に適切な切り欠き溝形状を形成することができる。それらの切り欠き溝形状は、上記以外にレーザの発生エネルギー状態などの加工条件を選択することによって、第３図に示すように、形成部位に沿って間欠的に形成された貫通長孔１５や貫通短孔１６の組合せ、さらには上記貫通孔１５および１６間のグリーンシート１の一方のシート面ｌａ上に切り欠き溝４を形成した複合スクライブブレイクラインとしても、同様な個片分割効果が得られるものである。」（第３頁右上欄第１２行〜同左下欄第５行並びに第２図及び第３図）　
　
　
４　対比
　
　本願発明と引用発明とを対比すると、引用発明の「基材３」、「緩衝材２」、「表皮材１」、「インストルメントパネル５」、「ノッチ７」、「ＹＡＧレーザ」、「ノッチＢ」、「エアバック」及び「エアバック蓋部」は、それぞれ本願発明の「基盤パネル」、「フォーム層」、「カバースキン」、「内装部品」、「刻み」、「レーザビーム発生器」、「パターン」、「エアバッグ」及び「エアバッグ展開開口」に相当する。
　　
　してみると、本願発明と引用発明との一致点及び相違点は、以下のとおりであると認められる。
　
　
＜一致点＞
「基盤パネル上のフォーム層を覆う薄いプラスチックのカバースキンにより定義された連続的な外側表面を有する自動車の内装部品の内側に刻みを付けるための装置であって、
　上記内装部品の上記基盤パネルおよびフォーム層を完全に貫通し、かつ上記内装部品の上記カバースキンの内側内に部分的に入る刻みを付けるのに十分な能力を有したレーザビーム発生器と、
　上記内装部品を支持してその支持された内装部品と上記レーザビーム発生器とを相対移動させ、上記レーザビーム発生器から発出するレーザビームで上記内装部品にパターンを刻み付け、そのパターンにより定義されると共に展開するエアバッグによって生じる圧力によって開かれるエアバッグ展開開口を、上記内装部品に形成することを許容する手段と、
　上記レーザビームを、上記基盤パネルおよびフォーム層に貫通させると共に、上記内装部品の上記カバースキンに部分的に突入させ、該カバースキンに所定レベルの予脆弱化のためのレーザによる刻み付けのみを生じさせる制御手段とからなり、
　上記制御手段が、上記パターンに沿って上記レーザビームを移動させると共に、上記内装部品のカバースキンの内側に、該内装部品のカバースキンの外側表面を貫通することなく刻み付けるために、上記レーザビームを操作する
　装置。」
　
　
＜相違点１＞
　本願発明における、自動車の内装部品のカバースキンが、薄い柔軟なプラスチックであるのに対して、引用発明では、カバースキン（表皮材１）が、薄いプラスチックではあるものの柔軟なものであるかについては不明である点。
　
　
＜相違点２＞
　本願発明の、内装部品の内側に付ける刻みが、内装部品の基板パネル及びフォーム層を完全に貫通しているのに対して、引用発明では、フォーム層（緩衝材２）は貫通しているものの基板パネル（基材３）は貫通していない点。
　
　
＜相違点３＞
　本願発明の装置が、カバースキンにより定義された内装部品の外側表面に隣接して配置され内装部品のカバースキンへのパターンの刻み付けの最中に内装部品の刻み付け後の内装部品のカバースキンの残り厚さを検出するセンサ手段を有し、センサ手段により生成された信号に応じてレーザビーム発生器を制御し、カバースキンの所望の残り厚さを維持するためにセンサー手段の信号に応答するものであるのに対し、引用発明の装置はセンサ手段を有しておらず、センサ手段によってレーザビーム発生器（ＹＡＧレーザ）を制御してはいない点。
　
　
＜相違点４＞
　本願発明の装置の制御手段が、パターンに沿ってレーザビームを移動させると共に、内装部品のカバースキンの内側に、少なくともカバースキンの厚さの３０％の深さを有し、該内装部品のカバースキンの外側表面を貫通することなく、一定間隔で離間され繰り返された一連の深い突入部分を刻み付けるために、レーザビームの強度が周期的に変化するようにレーザビームをパルス操作するものであるのに対し、引用発明の装置の制御手段は、パターン（ノッチＢ形成部分）に沿ってレーザビーム（ＹＡＧレーザ）を移動させると共に、上記内装部品（インストルメントパネル５）のカバースキン（表皮材１）の内側に、該内装部品（インストルメントパネル５）のカバースキン（表皮材１）の外側表面を貫通することなく刻み付けるために、上記レーザビーム（ＹＡＧレーザ）を操作するものではあるものの、本願発明のような構成は備えていない点。
　
　
５　相違点についての検討（容易想到性の判断）
　
　上記各相違点について検討する。
　
（１）上記＜相違点１＞について
　
　自動車の内装部品のカバースキンを柔軟なものとすることは周知の技術である（以下「周知技術１」という。）。引用発明において、エアバッグによって生じる圧力によって開かれるエアバッグ展開開口を形成できる限りにおいてカバースキンの性状は適宜選択し得るものであって、引用発明に周知技術１を適用し、カバースキンを柔軟なものとすることについても当業者であれば適宜なし得る程度の事項すぎない。
　
　
（２）上記＜相違点２＞について
　
　刊行物１の第３図及び第４図から明らかなとおり、内装部品（インストルメントパネル５）の内側に付ける刻みが、フォーム層（緩衝材２）は貫通しているものの基板パネル（基材３）は貫通していないが、基板パネル（基材３）は内装部品（インストルメントパネル５）の刻み（ノッチ７）が付けられている部位にて分断されており、エアバッグ（エアバック）によって生じる圧力によって開かれる構成となっているものである。そして、上記刊行物２には、基板パネル（基板５）、フォーム層（発泡層７）、カバースキン（表皮９）からなる内装部品（インストルメントパネル１）に刻みを付けるにあたり、基板パネル（基板５）とフォーム層（発泡層７）に内側から基板パネル（基板５）を貫通して刻みを付ける技術が記載されている。
　よって、引用発明に刊行物２に記載の技術を適用し、内装部品の内側に付ける刻みを、内装部品の基板パネル及びフォーム層を完全に貫通させる程度のことは当業者であれば想到し得る。
　
　
（３）上記＜相違点３＞について
　
　刊行物３には、上記摘記事項（ケ）及び摘記事項（コ）から明らかなとおり、レーザ光線を照射して溝を形成する方法において、溝の底部の厚みを把握してレーザ光線を制御する技術が記載されている。刊行物３に記載の技術と、引用発明とはレーザー加工技術という点で共通しており、また、引用発明においても、上記摘記事項（イ）の「ノッチが深ければ所定の位置で表皮材が破れ易くなるが、その場合表皮材の肉厚が薄くなり、耐久テスト（耐熱テスト、耐候テスト等）でノッチ部に亀裂が発生するという問題があり、ノッチの深さや形状等の性状は蓋部の破れ易さ及び表皮材の耐久性と関連するので非常に重要である。」という記載からも明らかなとおり、ノッチ深さ及び残り厚さを適切にするという技術課題を有するものであり、すなわち、引用発明に刊行物３に記載の技術を適用することは、当業者にとって困難なことではない。
　よって、引用発明に刊行物３に記載の技術を適用し、カバースキンにより定義された内装部品の外側表面に隣接して配置され内装部品のカバースキンへのパターンの刻み付けの最中に内装部品の刻み付け後の内装部品のカバースキンの残り厚さを検出するセンサ手段を有することとし、センサ手段により生成された信号に応じてレーザビーム発生器を制御し、カバースキンの所望の残り厚さを維持するためにセンサー手段の信号に応答するものとする程度のことは、当業者であれば容易に想到し得る。
　
　
（４）上記＜相違点４＞について
　
　刊行物４には、上記摘記事項（サ）から明らかなとおり、内装部品に対するパターンは、一定間隔で離間された一連の深い突入部分を刻みつけることによって形成される技術が記載されている。また、刊行物５には、上記摘記事項（シ）から明らかなとおり、走査方向に形状の変化がある刻みを、レーザの出力等を可変調整することによって形成する技術が記載されている。そして、堀削装置においてレーザビームをパルス状に適用することは周知の技術（以下「周知技術２」）である。さらに、カバースキンに付ける刻みの厚さについては、本件出願の明細書の【００７０】段落に「刻み深さは、利用できる引裂力、使用材料の強度、及び他の補助装置が用いられるかどうかによって・・・・・変化し得る。」と記載されているとおり、当業者が適宜決定し得る事項であって、「少なくともカバースキンの厚さの３０％の深さ」とすることも当業者であれば適宜なし得る範囲の事項にすぎない。なお、カバースキンに付ける刻みの厚さについては、本件出願の明細書の【００７０】段落に、「刻み深さは、・・・・・全厚の20％〜80％に変化し得る。」と記載されているのみであり、「少なくともカバースキンの厚さの３０％の深さ」とすることについて明示的に記載されているわけではなく、したがって臨界的意義についても記載されてはいない。
　よって、刊行物１に刊行物４、５及び周知技術２を適用し、制御手段が、パターンに沿ってレーザビームを移動させると共に、内装部品のカバースキンの内側に、少なくともカバースキンの厚さの３０％の深さを有し、該内装部品のカバースキンの外側表面を貫通することなく、一定間隔で離間され繰り返された一連の深い突入部分を刻み付けるために、レーザビームの強度が周期的に変化するようにレーザビームをパルス操作するものとすることは、当業者であれば容易に想到し得る。
　
　
（５）効果について　
　
　本願発明の作用効果は、引用発明及び刊行物２〜５に記載の技術並びに上記周知技術１及び２から、当業者であれば予測できる範囲のものにすぎない。
　
　
（６）総合判断
　
　本願発明は、引用発明及び刊行物２〜５に記載の技術並びに上記周知技術１及び２に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
　
６　むすび
　
　以上のとおり、本願発明は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、本願は拒絶すべきものである。
　
　
　よって、結論のとおり審決する。