【事件の表示】
　特願２００３−４２８５４２「エアバッグリッド部製造方法および設備」拒絶査定不服審判事件〔平成１７年　７月１４日出願公開、特開２００５−１８６７１２〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
  本件出願は、平成１５年１２月２５日の出願であって、平成２０年３月１０日付けで拒絶理由が通知され、平成２０年５月１３日付けで意見書及び手続補正書が提出されたが、平成２０年８月２２日付けで拒絶査定がなされ、これに対して平成２０年９月２５日付けで拒絶査定に対する審判請求がなされ、平成２０年１０月２０日付けで明細書及び特許請求の範囲について手続補正がなされると共に同日付けで審判請求書の請求の理由について手続補正がなされ、その後、当審において平成２１年９月１５日付けで書面による審尋がなされたものである。
　
　
第２　平成２０年１０月２０日付けの手続補正についての補正却下の決定 
　 
［補正却下の決定の結論］ 
　平成２０年１０月２０日付けの手続補正を却下する。 
　 
［理由］ 
［１］補正の内容 
　平成２０年１０月２０日付けの明細書及び特許請求の範囲についての手続補正（以下、「本件補正」という。）は、特許請求の範囲に関して、本件補正により補正される前の（すなわち、平成２０年５月１３日付けの手続補正により補正された）下記の（ａ）に示す請求項１及び２を下記の（ｂ）に示す請求項１及び２と補正するものである。 
　 
（ａ）本件補正前の特許請求の範囲 
　「【請求項１】
　エアバッグリッド部成形工程でエアバッグリッド部を成形し、レーザ加工工程で成形されたエアバッグリッド部の裏面に開裂部とヒンジ部とを有する開裂線の溝加工を行うエアバッグリッド部製造方法において、
　エアバッグリッド部成形工程で成形された直後のエアバッグリッド部を、エアバッグリッド部成形工程とは別に設けられた冷却工程で４０℃以下に冷却して、直ちにレーザ加工工程へ送って開裂線の溝加工を行わせることを特徴とするエアバッグリッド部製造方法。
　　【請求項２】
　エアバッグリッド部を成形するエアバッグリッド部成形工程と、該エアバッグリッド部の裏面に開裂部とヒンジ部とを有する開裂線の溝加工を行うレーザ加工工程とを備えたエアバッグリッド部製造設備において、
　エアバッグリッド部成形工程とレーザ加工工程との間に、成形直後のエアバッグリッド部を４０℃以下に冷却してレーザ加工工程へ送り得るようにする冷却工程をエアバッグリッド部成形工程とは別に設けたことを特徴とするエアバッグリッド部製造設備。」
　 
（ｂ）本件補正後の特許請求の範囲 
　「【請求項１】
　エアバッグリッド部成形工程でエアバッグリッド部を成形し、
　レーザ加工工程で
、
　エアバッグリッド部成形工程で成形され
たエ
直接
と共に、
　
エアバッグリッド部成形工程から取出された高温のエアバッグリッド部を、レーザ加工工程へ送る途中で、エアバッグリッド部成形工程の外部に設けられた冷却工程を用いて、エアバッグリッド部を４０℃以下に冷却する
　　【請求項２】
　エアバッグリッド部を成形するエアバッグリッド部成形工程と、該エアバッグリッド部の裏面に開裂部とヒンジ部とを有する開裂線の溝加工を行うレーザ加工工程とを備えたエアバッグリッド部製造設備において、
　
エアバッグリッド部成形工程で成形されたエアバッグリッド部を、直接レーザ加工工程へ送るようにすると共に、
　エアバッグリッド部成形工程から取出された高温のエアバッグリッド部を、レーザ加工工程へ送る経路の途中に、エアバッグリッド部を４０℃以下に冷却する外部の冷却工程を設けた
　
［２］本件補正の適否
［２−１］新規事項の追加について 
　本件補正により補正された特許請求の範囲の請求項１における「エアバッグリッド部成形工程で成形されたエアバッグリッド部を、
直接
　 
　「エアバッグリッド部成形工程」及び「レーザ加工工程」に関して、願書に最初に添付した明細書、特許請求の範囲及び図面（以下、「当初明細書等」という。）においては、
特許請求の範囲の請求項１に「エアバッグリッド部成形工程で成形された直後のエアバッグリッド部を、冷却工程で４０℃以下に冷却して、直ちにレーザ加工工程へ送って」と記載され、
同じく請求項２に「エアバッグリッド部成形工程とレーザ加工工程との間に、成形直後のエアバッグリッド部を４０℃以下に冷却してレーザ加工工程へ送り得るようにする冷却工程を設けた」と記載され、 
発明の詳細な説明の段落【００１０】に、 
「エアバッグリッド部成形工程で成形した直後のエアバッグリッド部を、冷却工程で４０℃以下に冷却してからレーザ加工工程へ送る」と記載され、 
同じく段落【００１５】に、 
「エアバッグリッド部成形工程１５とレーザ加工工程１６との間に、成形直後のエアバッグリッド部６を４０℃以下に冷却して直ちにレーザ加工工程１６へ送り得るようにする冷却工程１７を設ける。」と記載され、
同じく段落【００１９】に、
「エアバッグリッド部成形工程１５で成形した直後のエアバッグリッド部６の表面温度を、冷却工程１７で４０℃以下に冷却してから直ちにレーザ加工工程１６へ送るようにしている。」と記載され、
同じく段落【００２１】に、
「エアバッグリッド部成形工程１５からレーザ加工工程１６へ素速く移行して生産効率を上げられるようにするには、表面温度が４０℃になった時点で直ちに移行させるのが最も好ましいこととなる。」と記載され、
図１には、エアバッグリッド部成形工程１５とレーザ加工工程１６との間に冷却工程１７を配置した構成が記載されている。
　
　上記記載から、当初明細書等には、エアバッグリッド部成形工程で成形されたエアバッグリッド部を、冷却工程を経てレーザ加工工程へ送ることが記載されているといえる。　
　しかしながら、エアバッグリッド部成形工程で成形されたエアバッグリッド部を、「直接」レーザ加工工程へ送ることについては、当初明細書等には、明示的に記載されているとはいえないし、また当初明細書等の記載からみて当業者に自明な事項であったともいえない。
　よって、当初明細書等には、上記補正事項が記載されているとはいえない。 
　したがって、本件補正は、当初明細書等に記載した事項の範囲内においてしたものではなく、特許法第１７条の２第３項の規定に違反するものである。 
　
［２−２］独立特許要件について
　仮に、本件補正が、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第４項第２号に規定する特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当するとして、本件補正後の特許請求の範囲の請求項１に係る発明（以下、「本件補正発明」という。）が特許出願の際に独立して特許を受けることができるものであるかについて、以下に検討する。
　
［２−２−１］特許法第３６条第６項第２号違反　
　本件補正後の特許請求の範囲の請求項１における「エアバッグリッド部成形工程で成形されたエアバッグリッド部を、直接レーザ加工工程へ送って開裂線の溝加工を行わせると共に、エアバッグリッド部成形工程から取出された高温のエアバッグリッド部を、レーザ加工工程へ送る途中で、エアバッグリッド部成形工程の外部に設けられた冷却工程を用いて、エアバッグリッド部を４０℃以下に冷却する」という事項は、エアバッグリッド部成形工程で成形されたエアバッグリッド部を直接レーザ加工工程へ送ることと、このこととは技術的に相容れない、エアバッグリッド部成形工程で成形されたエアバッグリッド部を冷却工程を経てレーザ加工工程へ送ることの両方を行うことを示すものとなっており、本件補正発明を不明確とするものである。
　よって、本件出願は、特許請求の範囲の記載が不明確であり、特許第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていないものであるから、本件補正発明は、特許出願の際に独立して特許を受けることができないものである。
　
［２−２−２］特許法第２９条第２項違反その１
１．刊行物に記載された発明 
（１）刊行物１の記載事項 
　原査定の拒絶の理由に引用された、本件出願の出願前に頒布された刊行物である特表２０００−５０７１８９号公報（以下、「刊行物１」という。）には、図面とともに、次の事項が記載されている。 
　 
ａ）「【発明の詳細な説明】
      通路を生成できるよう設計されたゾーンを含む完成部品を生産する
        方法、およびそれによって生産される完成部品およびアセンブリ
  本発明は、エアバッグのドアを形成し、エアバッグの通路を生成できるよう設計されたゾーンを備える完成部品の生産方法、さらにそのような部品および部品を備えるアセンブリに関する。」（公報第５ページ第１ないし６行） 
　
ｂ）「型１２を閉じると、固定部品１２ａが可動部品１２ｂ、１２ｃと接触する。次に、型の固定部品１２ａから圧力で射出したプラスチック材料で型穴を充填する。プラスチック材料は接続シート６と接触し、これに接着する。スロット４の幅および厚さはループとほぼ等しく、かつその厚さは非常に小さいので、プラスチック材料の粘度は前記スロット４に浸透できるほどではない。
  第３図および第４図では、プラスチック材料を冷却し、型から取り出して得た部品１が前面パネルとなる。前面パネルは、本来あるべき位置にある場合に凹面１ｂが見えず、凸面１ａが見える。これらの２つの面は部品１の厚さだけ離れている。
  見えない側で、接続シート６は前面パネルの表面上に広がっており、特に支持要素８の表面上に広がり一体となる。この支持要素８は型に射出されたプラスチック材料から作成される。接続シートはこれらの図では面一であるように見えるが、現実には、射出プロセスによって、たとえば雄型からさらにプラスチック材料をシートの両側から射出することによって材料をより精密にし、シートを支持体８に埋め込むこともできる。
  型から取り出した後、例えばレーザの助けにより、連続的な切欠き１４が形成され、部品に浅い窪みを形成する。この切欠き１４は見えない面１ｂから作成され、見える面１ａに向かって延びるが、見える面１ａまで切り込まない。切欠き１４はシート６と支持体８の厚さの一部を通り、これによってこの支持体の機械的な弱体部を構成する。これによって、浅い窪み１４の底と見える面との間の厚さが０．３ミリメートル未満になる。
  切欠き１４は、接続シート６のループ２に面して配置された先端１４ａ、１４ｂ間に延びている。この切欠き１４全体はＵ字形で、シートがない脆化部分を規定する。」（公報第１０ページ第９行ないし同第１１ページ第４行） 
　 
ｃ）「第５図では、エアバッグを展開する力がドア１５上に広がると、前面パネル１、より正確には支持部８が弱体化部分１４で破断し、これによってドア１５が関節軸３０を中心に旋回して、前面パネル１を通る通路１７を生成する。」（公報第１２ページ第３ないし５行） 
　
ｄ）「第６図は、前面パネル１の代替実施形態を示す。このパネルは、部品を成形する時に形成させた溝３４の結果、関節部分２０が機械的に弱体化していることにより、また外周線３６に沿って溶着させて本体３５に取り付けたことにより、第１図ないし第５図に示した実施形態とは区別される。機械的に弱体化した区域２０は、見える面１ａに生成したくびれによって形成される。このくびれは、見えない面１ｂに生成することもできる。」（公報第１２ページ第１２ないし１７行）　
　
（２）ここで、上記（１）ａ）ないしｄ）及び図１ないし６の記載より、次のことが分かる。
　 
イ）刊行物１には、エアバッグを覆う前面パネルである部品１の製造方法が記載されているといえる。
　
ロ）部品１を型１２で成形する工程で部品１を成形し、レーザ加工工程で、成形された部品１の裏面に弱体化部分１４を有する連続的な切欠き１４を形成し、部品１を成形する工程で、部品１の裏面に関節部分２０を有する溝３４を形成することにより、部品１が製造されていることが分かる。
　
ハ）部品１を型１２で成形する工程で成形された部品１を、レーザ加工工程へ送って連続的な切欠き１４を形成させるようにしていることが分かる。
　 
ニ）部品１を型１２で成形する工程から取出された部品１を、レーザ加工工程へ送るようにしていることが分かる。
　 
（３）刊行物１に記載された発明１  
　したがって、上記（１）及び（２）を総合すると、刊行物１には次の発明（以下、「刊行物１に記載された発明１」という。）が記載されていると認められる。 
　 
＜刊行物１に記載された発明１＞ 
　「部品１を型１２で成形する工程で部品１を成形し、
　レーザ加工工程で、成形された部品１の裏面に弱体化部分１４を有する連続的な切欠き１４を形成し、部品１を成形する工程で、部品１の裏面に関節部分２０を有する溝３４を形成する部品１の製造方法において、
　部品１を型１２で成形する工程で成形された部品１を、レーザ加工工程へ送って連続的な切欠き１４を形成させると共に、
　部品１を型１２で成形する工程から取出された部品１を、レーザ加工工程へ送る部品１の製造方法。」 
　
２．対比・判断 
　本件補正発明と刊行物１に記載された発明１とを対比すると、機能・構造からみて、刊行物１に記載された発明１における「弱体化部分１４」は本件補正発明における「開裂部」に相当し、以下同様に、「連続的な切欠き１４を形成し／形成させる」は「開裂線の溝加工を行う／行わせる」に、「関節部分２０」は「ヒンジ部」に、「溝３４を形成する」は「開裂線の溝加工を行う」に、それぞれ相当する。
　また、刊行物１に記載された発明１における「部品１」は、上記１．（２）イ）から分かるように「エアバッグを覆う前面パネル」であるから、本件補正発明における「エアバッグリッド部」に相当し、また同様に、「部品１を型１２で成形する工程」は「エアバッグリッド部成形工程」に、「部品１の製造方法」は「エアバッグリッド部製造方法」に、それぞれ相当する。
　さらに、刊行物１に記載された発明１における「レーザ加工工程で、成形された部品１の裏面に弱体化部分１４を有する連続的な切欠き１４を形成し、部品１を成形する工程で、部品１の裏面に関節部分２０を有する溝３４を形成する」という事項は、「レーザ加工工程で、成形されたエアバッグリッド部の裏面に開裂部を有する開裂線の溝加工を行い、ヒンジ部加工工程で、エアバッグリッド部の裏面にヒンジ部を有する開裂線の溝加工を行う」という事項である限りにおいて本件補正発明における「レーザ加工工程で、成形されたエアバッグリッド部の裏面に開裂部とヒンジ部とを有する開裂線の溝加工を行う」という事項と一致する。
　
　してみると、本件補正発明と刊行物１に記載された発明１とは、 
　「エアバッグリッド部成形工程でエアバッグリッド部を成形し、
　レーザ加工工程で、成形されたエアバッグリッド部の裏面に開裂部を有する開裂線の溝加工を行い、ヒンジ部加工工程で、エアバッグリッド部の裏面にヒンジ部を有する開裂線の溝加工を行うエアバッグリッド部製造方法において、
　エアバッグリッド部成形工程で成形されたエアバッグリッド部を、レーザ加工工程へ送って開裂線の溝加工を行わせると共に、
　エアバッグリッド部成形工程から取出されたエアバッグリッド部を、レーザ加工工程へ送るエアバッグリッド部製造方法。」の点で一致し、次の３つの点で相違する。 
　
＜相違点１＞ 
　本件補正発明では、「ヒンジ部を有する開裂線の溝加工」が「レーザ加工工程」により行われているのに対して、刊行物１に記載された発明１では、「ヒンジ部を有する開裂線の溝加工」が「レーザ加工工程」により行われているか明らかではない点（以下、「相違点１」という。）。 
　
＜相違点２＞
　本件補正発明が、エアバッグリッド部成形工程で成形されたエアバッグリッド部を、「直接」レーザ加工工程へ送っているのに対して、刊行物１に記載された発明１では、エアバッグリッド部成形工程で成形されたエアバッグリッド部を、「直接」レーザ加工工程へ送っているか明らかではない点（以下、「相違点２」という。）。　
　
＜相違点３＞
　エアバッグリッド部成形工程から取出されたエアバッグリッド部を、レーザ加工工程へ送る方法が、本件補正発明では、「エアバッグリッド部成形工程から取出された高温のエアバッグリッド部を、レーザ加工工程へ送る途中で、エアバッグリッド部成形工程の外部に設けられた冷却工程を用いて、エアバッグリッド部を４０℃以下に冷却する」方法であるのに対して、刊行物１に記載された発明１では、本件補正発明のような方法となっているか明らかではない点（以下、「相違点３」という。）。
　 
　上記相違点１ないし３について検討する。
　
＜相違点１について＞
　刊行物１に記載された発明１では、「開裂部を有する開裂線の溝加工」を「レーザ加工工程」で行うものであり、刊行物１に記載された発明１における「ヒンジ部を有する開裂線の溝加工」についても、上記「開裂部を有する開裂線の溝加工」と同様に、「レーザ加工工程」で行うようにして、上記相違点１に係る本件補正発明の発明特定事項とすることは、当業者が適宜なし得る事項にすぎない。
　
＜相違点２について＞
　刊行物１に記載された発明１でも、エアバッグリッド部を、型で成形した後に、特に別の工程を介在させることなくレーザ加工を行うものであり、刊行物１に記載された発明１において、作業効率を考慮して、エアバッグリッド部成形工程で形成されたエアバッグリッド部を、「直接」レーザ加工工程へ送るようにして、上記相違点２に係る本件補正発明の発明特定事項とすることに格別な困難性はない。
　
＜相違点３について＞
　成形工程から取出された高温の部材を、次の加工工程へ送る経路の途中で、成形工程の外部に設けられた冷却工程を用いて、部材を冷却する方法は、例えば、特開２００３−７７４２４号公報（平成１５年３月１４日公開、段落【００１０】等参照。）、特開２００１−２０７７１６号公報（段落【００１９】等参照）、特開平４−４１２２０号公報（特許請求の範囲等参照）及び特開平３−１９７１１８号公報（第６図及び第６図に関する記載等参照）に記載されているように合成樹脂製品の成型加工技術分野において周知（以下、「周知技術」という。）である。
　また、本件補正発明のように、冷却工程におけるエアバッグリッド部の冷却温度を「４０℃以下」と数値限定したことに格別な技術的意義は認められない。
　よって、刊行物１に記載された発明１におけるエアバッグリッド部成形工程から取出されたエアバッグリッド部を、レーザ加工工程へ送る方法に、上記周知技術である、成形工程から取出された高温の部材を、次の加工工程へ送る経路の途中で、成形工程の外部に設けられた冷却工程を用いて、部材を冷却する方法を採用し、その際、冷却工程後の作業効率を考慮して冷却工程における冷却温度を適宜設定して、上記相違点３に係る本件補正発明の発明特定事項とすることは、当業者にとって通常の創作力の範囲でなし得る程度のことにすぎない。
　
　そして、本件補正発明を全体としてみても、刊行物１に記載された発明１及び周知技術から予測される以上の格別な効果を奏するものではない。 
　
　したがって、本件補正発明は、刊行物１に記載された発明１及び周知技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許出願の際に独立して特許を受けることができないものである。 
　
［２−２−３］特許法第２９条第２項違反その２
１．刊行物に記載された発明 
（１）刊行物２の記載事項 
　本件出願の出願前に頒布された刊行物である特開平１０−２３６２６５号公報（以下、「刊行物２」という。）には、図面とともに、次の事項が記載されている。 
　 
ａ）「【請求項３】  インパネ基材と当該インパネ基材の助手席側所定位置に配置されかつ車両前部への所定の高荷重作用時にバッグ膨張圧で開裂する溝状の開裂部を裏面側に備えたドア基材とを二色成形によって一体的に形成するエアバッグドアを一体に有するインストルメントパネルの製造方法であって、
ドア基材の成形時に、前記溝状の開裂部を溝幅方向に繋ぐ薄肉のリブを、当該開裂部における複数箇所に一体に形成し、
前記リブが形成されたドア基材が冷却された後に、当該リブにおける開裂部中心線に沿う位置に、バッグ膨張圧の作用方向へ向けて切れ込むスリットを形成する、
ことを特徴とするエアバッグドアを一体に有するインストルメントパネルの製造方法。」（【特許請求の範囲】の【請求項３】） 
　 
ｂ）「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、エアバッグドアを一体に有するインストルメントパネル及びその製造方法並びにエアバッグドアに関する。」（段落【０００１】） 
　 
ｃ）「【００２９】ここで、本実施形態では、図１、図３、及び図４に示されるように、上述した開裂部４０の横方向開裂部４０Ａ及び縦方向開裂部４０Ｂ内に、複数の薄肉のリブ４６が等間隔で配設されている。各リブ４６は開裂部４０の断面形状に合致する等脚台形状とされており、横方向開裂部４０Ａ及び縦方向開裂部４０Ｂをそれぞれ溝幅方向に繋いでいる。さらに、リブ４６の高さは、開裂部４０の溝深さに合致するように設定されている。なお、これらのリブ４６は、ドア基材２２の成形時に一体成形されることにより設けられている。
【００３０】さらに、上述したリブ４６における開裂部４０の中心線に沿う位置には、バッグ膨張圧の作用方向（即ち、本実施形態では、車両上方側）へ向けて切れ込む鋭角三角形状のスリット４８が形成されている。なお、このスリット４８は、リブ４６が形成されたドア基材２２が冷却された後に、後加工によってリブ４６に形成されている。後加工の具体的な方法としては、レーザービームによるカットや熱刃の押し付けによるカット等が採用可能である。」（段落【００２９】及び【００３０】） 
　 
（２）ここで、上記（１）ａ）ないしｃ）及び図面の記載より、次のことが分かる。 
　 
イ）刊行物２には、ドア基材２２の製造方法が記載されているといえる。 
　 
ロ）ドア基材２２を成形する工程でドア基材２２を成形し、レーザ加工工程で、成形されたドア基材２２の裏面に開裂部を有するスリット４８を形成することにより、ドア基材２２が製造されていることが分かる。 
　
ハ）ドア基材２２を成形する工程で成形されたドア基材２２を、レーザ加工工程へ送ってスリット４８を形成させるようにしていることが分かる。
　
ニ）ドア基材２２を成形する工程で形成されたドア基材２２が冷却された後に、レーザ加工工程へ送っていることが分かる。
　 
（３）刊行物２に記載された発明  
　したがって、上記（１）及び（２）を総合すると、刊行物２には次の発明（以下、「刊行物２に記載された発明」という。）が記載されていると認められる。 
　 
＜刊行物２に記載された発明＞ 
　「ドア基材２２を成形する工程でドア基材２２を成形し、
　レーザ加工工程で、成形されたドア基材２２の裏面に開裂部を有するスリット４８を形成するドア基材２２の製造方法において、
　ドア基材２２を成形する工程で成形されたドア基材２２を、レーザ加工工程へ送ってスリット４８を形成させると共に、
　ドア基材２２を成形する工程で形成されたドア基材２２が冷却された後に、レーザ加工工程へ送るドア基材２２の製造方法。」
　
２．対比・判断
　本件補正発明と刊行物２に記載された発明とを対比すると、機能・構造からみて、刊行物２に記載された発明における「ドア基材２２を成形する工程」は本件補正発明における「エアバッグリッド部成形工程」に相当し、以下同様に、「ドア基材２２」は「エアバッグリッド部」に、「スリット４８を形成する／形成させる」は「開裂線の溝加工を行う／行わせる」に、「ドア基材２２の製造方法」は「エアバッグリッド部製造方法」に、それぞれ相当する。 
　また、刊行物２に記載された発明における「ドア基材２２を成形する工程で形成されたドア基材２２が冷却された後に、レーザ加工工程へ送る」という事項は、「エアバッグリッド部成形工程で成形されたエアバッグリッド部が冷却された後に、レーザ加工工程へ送る」という事項である限りにおいて、本件補正発明における「エアバッグリッド部成形工程から取出された高温のエアバッグリッド部を、レーザ加工工程へ送る途中で、エアバッグリッド部成形工程の外部に設けられた冷却工程を用いて、エアバッグリッド部を４０℃以下に冷却する」という事項と一致する。
　
　してみると、本件補正発明と刊行物２に記載された発明とは、 
　「エアバッグリッド部成形工程でエアバッグリッド部を成形し、
　レーザ加工工程で、成形されたエアバッグリッド部の裏面に開裂部を有する開裂線の溝加工を行うエアバッグリッド部製造方法において、
　エアバッグリッド部成形工程で成形されたエアバッグリッド部を、レーザ加工工程へ送って開裂線の溝加工を行わせると共に、
　エアバッグリッド部成形工程で成形されたエアバッグリッド部が冷却された後に、レーザ加工工程へ送るエアバッグリッド部製造方法。」の点で一致し、次の３つの点で相違する。
　
＜相違点４＞
　本件補正発明では、「開裂線」が「開裂部」の他に「ヒンジ部」を有しているのに対して、刊行物２に記載された発明では、「開裂線」が「開裂部」しか有していない点（以下、「相違点４」という。）。
　
＜相違点５＞
　本件補正発明が、エアバッグリッド部成形工程で成形されたエアバッグリッド部を、「直接」レーザ加工工程へ送っているのに対して、刊行物２に記載された発明では、エアバッグリッド部成形工程で成形されたエアバッグリッド部を、「直接」レーザ加工工程へ送っているか明らかではない点（以下、「相違点５」という。）。
　
＜相違点６＞
　エアバッグリッド部成形工程で成形されたエアバッグリッド部が冷却された後に、レーザ加工工程へ送る方法が、本件補正発明では、「エアバッグリッド部成形工程から取出された高温のエアバッグリッド部を、レーザ加工工程へ送る途中で、エアバッグリッド部成形工程の外部に設けられた冷却工程を用いて、エアバッグリッド部を４０℃以下に冷却する」方法であるのに対して、刊行物２に記載された発明では、本件補正発明のような方法となっているか明らかではない点（以下、「相違点６」という。）。
　
　上記相違点４ないし６について検討する。
　
＜相違点４について＞
　エアバッグリッド部に設けられた開裂線が開裂部の他にヒンジ部を有するようにすることは、エアバックリッド部の開裂の仕方に応じて、当業者が適宜なし得る設計事項にすぎない。
　なお、エアバッグリッド部に設けられた開裂線が開裂部の他にヒンジ部を設けるようにすることは、エアバッグリッド部の技術分野において一般的に行われている技術である（要すれば、特開平７−１９５９９３号公報（【特許請求の範囲】等参照）、特開平７−２３２６１０号公報（段落【００１５】及び【００１６】等参照）、特開平１０−８６７０２号公報（段落【００５６】等参照）、特開平１１−１７２０７０号公報（段落【００８４】及び【００８５】等参照）及び特開２００１−２８７５７０号公報（段落【００１５】等参照）を参照。）。
　
＜相違点５について＞
　刊行物２に記載された発明において、作業効率を考慮して、エアバッグリッド部成形加工とレーザ加工工程とを近づけて、エアバッグリッド部成形工程で形成されたエアバッグリッド部を、「直接」レーザ加工工程へ送るようにして、上記相違点５に係る本件補正発明の発明特定事項とすることに格別な困難性はない。
　
＜相違点６について＞
　成形工程から取出された高温の部材を、次の加工工程へ送る経路の途中で、成形工程の外部に設けられた冷却工程を用いて、部材を冷却する方法は、例えば、特開２００３−７７４２４号公報（平成１５年３月１４日公開、段落【００１０】等参照。）、特開２００１−２０７７１６号公報（段落【００１９】等参照）、特開平４−４１２２０号公報（特許請求の範囲等参照）及び特開平３−１９７１１８号公報（第６図及び第６図に関する記載等参照）に記載されているように合成樹脂製品の成型加工技術分野において周知（以下、「周知技術」という。）である。
　また、本件補正発明のように、冷却工程におけるエアバッグリッド部の冷却温度を「４０℃以下」と数値限定したことに格別な技術的意義は認められない。
　よって、刊行物２に記載された発明におけるエアバッグリッド部成形工程で成形されたエアバッグリッド部が冷却された後に、レーザ加工工程へ送る方法に、上記周知技術である、成形工程から取出された高温の部材を、次の加工工程へ送る経路の途中で、成形工程の外部に設けられた冷却工程を用いて、部材を冷却する方法を採用し、その際、冷却工程後の作業効率を考慮して冷却工程における冷却温度を適宜設定して、上記相違点６に係る本件補正発明の発明特定事項とすることは、当業者にとって通常の創作力の範囲でなし得る程度のことにすぎない。
　
　そして、本件補正発明を全体としてみても、刊行物２に記載された発明及び周知技術から予測される以上の格別な効果を奏するものではない。 
　したがって、本件補正発明は、刊行物２に記載された発明及び周知技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許出願の際に独立して特許を受けることができないものである。
　
［２−３］むすび 
　以上のとおり、本件補正は、特許法第１７条の２第３項の規定に違反するものであり、また、本件補正は、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に違反するものであるので、同法第１５９条第１項において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
　よって、結論のとおり決定する。
　
　
第３　本件発明について  
１．本件発明 
　平成２０年１０月２０日付けの明細書及び特許請求の範囲についての手続補正は上記のとおり却下されたので、本件出願の特許請求の範囲の請求項１及び２に係る発明は、平成２０年５月１３日付けの手続補正により補正された明細書及び特許請求の範囲並びに出願当初の図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１及び２に記載された事項により特定されるものと認められ、そのうち、特許請求の範囲の請求項１に係る発明（以下、「本件発明」という。）は、上記第２［理由］［１］（ａ）に示した請求項１に記載されたとおりのものである。
　
２．刊行物に記載された発明 
（１）刊行物１の記載事項 
　原査定の拒絶の理由に引用された、本件出願の出願前に頒布された刊行物である特表２０００−５０７１８９号公報（以下、「刊行物１」という。）には、図面とともに、上記第２［理由］［２］［２−２］［２−２−２］１．（１）ａ）ないしｄ）の事項が記載されている。 
　 
（２）ここで、上記第２［理由］［２］［２−２］［２−２−２］１．（１）ａ）ないしｄ）及び図１ないし６の記載より、次のことが分かる。 
　 
イ）刊行物１には、エアバッグを覆う前面パネルである部品１の製造方法が記載されているといえる。
　
ロ）部品１の形状を備えた型１２にプラスチック材料を充填する工程で部品１を型取り、レーザ加工工程で成形された部品１の裏面に弱体化部分１４を有する連続的な切欠き１４を形成し、部品１を成形する工程で、部品１の裏面に関節部分２０を有する溝３４を形成することにより、部品１が製造されていることが分かる。
　
ハ）部品１の形状を備えた型１２にプラスチック材料を充填する工程で型取られた直後の部品１を、部品１の形状を備えた型１２にプラスチック材料を充填する工程後に冷却工程で型上で冷却して、その後にレーザ加工工程へ送って連続的な切欠き１４を形成させることにより、部品１が製造されていることが分かる。
　
（３）刊行物１に記載された発明２  
　したがって、上記（１）及び（２）を総合すると、刊行物１には次の発明（以下、「刊行物１に記載された発明２」という。）が記載されていると認められる。 
　 
＜刊行物１に記載された発明２＞ 
　「部品１の形状を備えた型１２にプラスチック材料を充填する工程で部品１を型取り、レーザ加工工程で成形された部品１の裏面に弱体化部分１４を有する連続的な切欠き１４を形成し、部品１を成形する工程で、部品１の裏面に関節部分２０を有する溝３４を形成する部品１の製造方法において、
　部品１の形状を備えた型１２にプラスチック材料を充填する工程で型取られた直後の部品１を、部品１の形状を備えた型１２にプラスチック材料を充填する工程後に冷却工程で型上で冷却して、その後にレーザ加工工程へ送って連続的な切欠き１４を形成させる部品１の製造方法。」
　　
３．対比・判断 
　本件発明と刊行物１に記載された発明２とを対比すると、機能・構造からみて、刊行物１に記載された発明２における「弱体化部分１４」は本件発明における「開裂部」に相当し、以下同様に、「連続的な切欠き１４を形成し／形成させる」は「開裂線の溝加工を行う／行わせる」に、「関節部分２０」は「ヒンジ部」に、「溝３４を形成する」は「開裂線の溝加工を行う」に、それぞれ相当する。 
　また、刊行物１に記載された発明２における「部品１」は、上記２．（２）イ）から分かるように「エアバッグを覆う前面パネル」であるから、本件発明における「エアバッグリッド部」に相当し、また同様に「部品１の製造方法」は「エアバッグリッド部製造方法」に相当する。
　さらに、刊行物１に記載された発明２における「部品１の形状を備えた型１２にプラスチック材料を充填する工程で部品１を型取り」という事項は、「エアバッグリッド部を形作る工程でエアバッグリッド部を形作り」という事項である限りにおいて本件発明における「エアバッグリッド部成形工程でエアバッグリッド部を成形し」という事項と一致する。
　さらにまた、刊行物１に記載された発明２における「レーザ加工工程で成形された部品１の裏面に弱体化部分１４を有する連続的な切欠き１４を形成し、部品１を成形する工程で、部品１の裏面に関節部分２０を有する溝３４を形成する」という事項は、「レーザ加工工程で成形されたエアバッグリッド部の裏面に開裂部を有する開裂線の溝加工を行い、ヒンジ部加工工程で、エアバッグリッド部の裏面にヒンジ部を有する開裂線の溝加工を行う」という事項である限りにおいて本件発明における「レーザ加工工程で成形されたエアバッグリッド部の裏面に開裂部とヒンジ部とを有する開裂線の溝加工を行う」という事項と一致する。
　その上、刊行物１に記載された発明２における「部品１の形状を備えた型１２にプラスチック材料を充填する工程で型取られた直後の部品１を、部品１の形状を備えた型１２にプラスチック材料を充填する工程後に冷却工程で型上で冷却して、その後にレーザ加工工程へ送って」という事項は、「エアバッグリッド部を形作る工程で形作られた直後のエアバッグリッド部を、エアバッグリッド部を形作る工程後に冷却工程で冷却した後、レーザ加工工程へ送って」という事項である限りにおいて本件発明における「エアバッグリッド部成形工程で成形された直後のエアバッグリッド部を、エアバッグリッド部成形工程とは別に設けられた冷却工程で４０℃以下に冷却して、直ちにレーザ加工工程へ送って」という事項と一致する。
　
　してみると、本件発明と刊行物１に記載された発明２とは、 
　「エアバッグリッド部を形作る工程でエアバッグリッド部を形作り、レーザ加工工程で成形されたエアバッグリッド部の裏面に開裂部を有する開裂線の溝加工を行い、ヒンジ部加工工程で、エアバッグリッド部の裏面にヒンジ部を有する開裂線の溝加工を行うエアバッグリッド部製造方法において、
　エアバッグリッド部を形作る工程で形作られた直後のエアバッグリッド部を、エアバッグリッド部を形作る工程後に冷却工程で冷却した後、レーザ加工工程へ送って開裂線の溝加工を行わせるエアバッグリッド部製造方法。」の点で一致し、次の２つの点で相違する。 
　 
＜相違点７＞ 
　本件発明では、「ヒンジ部を有する開裂線の溝加工」が「レーザ加工工程」により行われているのに対して、刊行物１に記載された発明２では、「ヒンジ部を有する開裂線の溝加工」が「レーザ加工工程」により行われているか明らかではない点（以下、「相違点７」という。）。
　
＜相違点８＞
　本件発明では、「エアバッグリッド部成形工程でエアバッグリッド部を成形し」、「エアバッグリッド部成形工程で成形された直後のエアバッグリッド部を、エアバッグリッド部成形工程とは別に設けられた冷却工程で４０℃以下に冷却して、直ちにレーザ加工工程へ送って」いるのに対して、刊行物１に記載された発明２では、「部品１（エアバッグリッド部）の形状を備えた型１２にプラスチック材料を充填する工程で部品１を型取り」、「部品１（エアバッグリッド部）の形状を備えた型１２にプラスチック材料を充填する工程で型取られた直後の部品１（エアバッグリッド部）を、部品１（エアバッグリッド部）の形状を備えた型１２にプラスチック材料を充填する工程後に冷却工程で型上で冷却して、その後にレーザ加工工程へ送って」いる点（以下、「相違点８」という。なお括弧内の記載は、刊行物１に記載された発明２の発明特定事項に相当する本件発明の発明特定事項を示す。）。
　
　上記相違点７及び８について検討する。 
　
＜相違点７について＞
　刊行物１に記載された発明２では、「開裂部を有する開裂線の溝加工」を「レーザ加工工程」で行うものであり、刊行物１に記載された発明２における「ヒンジ部を有する開裂線の溝加工」についても、上記「開裂部を有する開裂線の溝加工」と同様に、「レーザ加工工程」で行うようにして、上記相違点７に係る本件発明の発明特定事項とすることは、当業者が適宜なし得る事項にすぎない。
　
＜相違点８について＞
　部品の形状を備えた型にプラスチック材料を供給する工程が「成形工程」と呼ばれること、及びこの「成形工程」で成形された直後の部品を、「成形工程」とは別に設けられた冷却工程で型上で冷却することは、合成樹脂製品の成型加工技術分野において一般的に知られている（要すれば、特開平６−３３５９３３号公報（段落【００２９】等参照）、特開平１０−２９１２２１号公報（段落【００１６】及び【００１７】等参照）、特開平１０−２７２６３５号公報（段落【００１８】等参照）、特開平１０−２９６７６２号公報（段落【００１５】等参照）及び特開平１０−７１６２４号公報（段落【００３４】等参照）を参照。）。
　このことを刊行物１に記載された発明２に照らし合わせると、刊行物１に記載された発明２における「部品１の形状を備えた型１２にプラスチック材料を充填する工程で部品１を型取り」、「部品１の形状を備えた型１２にプラスチック材料を充填する工程で型取られた直後の部品１を、部品１の形状を備えた型１２にプラスチック材料を充填する工程後に冷却工程で型上で冷却して、その後にレーザ加工工程へ送って」という事項は、「部品１の成形工程で部品１を成形し」、「部品１の成型工程で成形された直後の部品１を、部品１の成型工程とは別に設けられた冷却工程で冷却して、その後にレーザ加工工程へ送って」という事項であるといえ、本件発明における「エアバッグリッド部成形工程でエアバッグリッド部を成形し」、「エアバッグリッド部成形工程で成形された直後のエアバッグリッド部を、エアバッグリッド部成形工程とは別に設けられた冷却工程で４０℃以下に冷却して、直ちにレーザ加工工程へ送って」という事項とは、冷却工程における「冷却温度」を規定していない点と、冷却工程後に「直ちに」レーザ加工工程へ送っているか明らかではない点以外において工程上の差異はない。
　そして、部品の形状を備えた型にプラスチック材料を供給する工程とは別に設けられた冷却工程でプラスチック材料を型上で冷却するにあたり、冷却装置を用いて強制的に冷却させるようにすることも合成樹脂製品の成型加工技術分野において一般的に行われており（要すれば、特開平６−３３５９３３号公報（段落【００２９】等参照）、特開平１０−２９１２２１号公報（段落【００１６】及び【００１７】等参照）、特開平１０−２７２６３５号公報（段落【００１８】等参照）、特開平１０−２９６７６２号公報（段落【００１５】等参照）及び特開平１０−７１６２４号公報（段落【００３４】等参照）を参照。）、また、本件発明のように、冷却工程におけるエアバッグリッド部の冷却温度を「４０℃以下」と数値限定したことに格別な技術的意義は認められないから、刊行物１に記載された発明２における冷却工程において冷却装置を用いてプラスチック材料を型上で強制的に冷却するようにし、その際、冷却工程後の作業効率を考慮して、冷却工程における冷却温度を適宜設定し、冷却工程後直ちに次の作業工程へ送るようにして、上記相違点８に係る本件発明とすることに格別な困難性はない。
　　
　そして、本件発明を全体としてみても、刊行物１に記載された発明２から予測される以上の格別な効果を奏するものではない。 
　
　したがって、本件発明は、刊行物１に記載された発明２に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により受けることができないものである。 
　
４．むすび 
　以上のとおり、本件発明は、刊行物１に記載された発明２に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。 
　 
　よって、結論のとおり審決する。