【事件の表示】
　平成１１年特許願第３０１６８６号「動圧流体軸受及びそれを用いたスピンドルモータ」拒絶査定不服審判事件〔平成１３年　５月　８日出願公開、特開２００１−１２４０８５〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯の概要・本願発明
　本願は、平成１１年１０月２２日の出願であって、その請求項１及び請求項２に係る発明は、平成１６年１月１３日付け手続補正書により補正された明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１及び請求項２に記載された事項により特定されるとおりのものであるところ、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は次のとおりのものである。
　「【請求項１】シャフトとスリーブの少なくとも一方をセラミックスで形成するとともに、動圧発生溝を形成してなる動圧流体軸受において、上記セラミックスの摺動面におけるボイドの面積占有率が３％以下であり、かつ径が５μｍ以下であるボイドの個数が全体の７０％以上であり、径が５〜２０μｍであるボイドの個数が全体の２５％以下であり、径が２０〜５０μｍであるボイドの個数が全体の５％以下であることを特徴とする動圧流体軸受。」
　
２．引用刊行物の記載事項
　原査定の拒絶の理由に引用され、本願出願前に頒布された刊行物である特開平５−１０６６３５号公報（以下、「刊行物１」という。）には、所定の負荷を有し、高速度で回転する回転体を支持する複合軸受構造に関して、下記の事項ア〜エが図面とともに記載されている。
　ア；「【課題を解決するための手段および発明の作用効果】この発明に従った複合軸受構造は、所定の負荷を有し、高速度で回転する回転体を支持するものであって、第１の軸受手段と、第２の軸受手段と、第３の軸受手段とを備える。第１の軸受手段は、回転中に回転体に加わるラジアル方向の衝撃力を支持するセラミックス焼結体を含む。第２の軸受手段は、回転体に加わる軸線方向の負荷荷重を回転体と所定の間隙を保った状態で支持する。第３の軸受手段は、回転体のラジアル方向の回転精度を維持する。」（第３頁４欄１１行〜２０行；段落【０００８】参照）
　
　イ；「この発明の好ましい第１の局面によれば、第１の軸受手段を構成するセラミックス焼結体は窒化ケイ素系セラミックス焼結体を含む。また、この窒化ケイ素系セラミックス焼結体は、長さ３０μｍ当たりの線密度が３５個以上である結晶粒子を含み、その粒界相の体積率が１５体積％以下である。さらに、その窒化ケイ素系の焼結体は、最大径が２０μｍ以下の気孔を含み、その気孔の含有率が３％以下である。」（第３頁４欄４１行〜４８行；段落【００１１】参照）
　
　ウ；「構造例Ａ
図１は、この発明の一実施例による複合軸受構造を概略的に示す概念図である。図１に示すように、複合軸受構造は、内輪１と外輪２と下部スラスト板３と上部スラスト板４とを備える。各部材１〜４は窒化ケイ素系のセラミックス焼結体からなる。内輪１は所定の軸の外周面を包囲することができるように円筒形状を有する。内輪１の円筒面には複数のＶ字状のラジアル動圧発生溝５が形成されている。」（第５頁７欄１６行〜２４行；段落【００２１】参照）
　
　エ；「ａ：本発明例
　上記製造方法によって得られた窒化ケイ素系の焼結体で、長さ３０μｍあたりの結晶粒子の線密度が４０個、粒界相の体積率が８体積％、気孔率が０．０５％、気孔の最大径が８μｍであるもの。」（第８頁１３欄１８行〜２２行；段落【００４７】参照）
　
　同じく引用され、本願出願前に頒布された刊行物である特開昭６３−２４２９７０号公報（以下、「刊行物２」という。）には、機械部品、耐摩耗部材あるいは摺動部材等に有用な高強度な窒化珪素焼結体の製造方法に関して、下記の事項オが図面とともに記載されている。
　オ；「［発明が解決しようとする問題点］
　しかしながら、上記した従来の窒化珪素焼結体の製造方法にあっては、粉砕後の粗大粒子及び原料中に含まれる異物の排除や造粒粉体中の水分の均一化を積極的には実施していないため、粗大粒子及び原料中に含まれる異物の混入や造粒粉体中の水分量のバラツキが生じるという場合があった。その結果、粗大粒子及び原料中に含まれる異物の混入や水分量のバラツキによる不均一な粒子崩壊により成形体中に気孔が生じて、それが焼結後に残留し、高強度な窒化珪素焼結体を得ることができないという欠点があった。
［問題点を解決するための手段］
　従って本発明の目的は、上記従来の欠点を解消した、高強度な窒化珪素焼結体の製造方法を提供することである。そしてその目的は、本発明によれば、窒化珪素原料と焼結助剤を混合、粉砕、造粒後成形し、次いで該成形体を焼成することにより窒化珪素焼結体を製造する方法において、窒化珪素原料としてα型窒化珪素含有率が少なくとも９０％以上のものを用い、造粒後の粉体を一旦強制的に乾燥した後成形し、次いで、得られた成形体に予備処理を施し、窒素雰囲気下で熱間静水圧プレス処理を行うことを特徴とする窒化珪素焼結体の製造方法、により達成される。」（第２頁右上欄３行〜左下欄７行）
　
　また、刊行物２の第５頁の第１表の実施例１〜実施例８からは、刊行物２に記載された発明の製造方法によって製造された窒化珪素焼結体は、最大気孔径が２．０〜９．０μｍの範囲、気孔率が０．０２〜０．３５％の範囲にあることが見てとれるものである。
　
３．対比・判断
　刊行物１に記載された上記記載事項ア〜エからみて、刊行物１に記載された発明の複合軸受構造の内輪１と外輪２と下部スラスト板３と上部スラスト板４は、窒化ケイ素系セラミックス焼結体で構成されており、窒化ケイ素系セラミックス焼結体は、最大径が２０μｍ以下の気孔を含み、その気孔の含有率が３％以下であるものであって、具体例としては、気孔率が０．０５％、気孔の最大径が８μｍのものである。
　そして、内輪１（本願発明の「シャフト」に機能的に相当する部材）の円筒面には、複数のＶ字状のラジアル動圧発生溝５が形成されているものである。
　
　そこで、本願発明の用語を使用して本願発明と刊行物１に記載された発明とを対比すると、両者は、「シャフトとスリーブの少なくとも一方をセラミックスで形成するとともに、動圧発生溝を形成してなる動圧流体軸受において、上記セラミックスのボイド（気孔）の占有率（気孔率）が３％以下であり、径（気孔の最大径）が８μｍ以下である動圧流体軸受。」で一致しており、下記の点で相違している。
　
　相違点；本願発明では、シャフトとスリーブの少なくとも一方を形成するセラミックスについて、セラミックスの摺動面におけるボイドの面積占有率が３％以下であり、かつ径が５μｍ以下であるボイドの個数が全体の７０％以上であり、径が５〜２０μｍであるボイドの個数が全体の２５％以下であり、径が２０〜５０μｍであるボイドの個数が全体の５％以下であるとするものであるのに対して、刊行物１に記載された発明では、内輪１等の複合軸受構造を構成する部材を形成する窒化ケイ素系セラミックス焼結体について、気孔の含有率を３％以下（実施例では０．０５％）、最大径が２０μｍ以下（実施例では８μｍ）であるとするものではあるが、窒化ケイ素系セラミックス焼結体の摺動面における気孔（ボイド）の面積占有率については格別規定しているものではなく、また気孔径（ボイド径）についても、最大径が２０μｍ以下とするものであって、本願発明のような気孔径が２０〜５０μｍのものを含まず、気孔径が５μｍ以下のものと気孔径が５μｍ〜２０μｍ以下のものの個数についても格別規定するものではない点。
　
　上記相違点について検討するに、本願発明においてセラミックスの摺動面における面積占有率を３％以下と規定したことの技術的意義について検討しても、本願明細書中には、「また、ボイドの径が上記に述べた比率でセラミックス中に存在する場合でも材料自体が多孔質では意味がなく、セラミックスの摺動面を鏡面加工した時鏡面部におけるボイドの総面積は３％以下となることが望ましい。」（本願明細書の段落【００１８】参照）と記載されていることからも理解できるようにセラミックスの摺動面に占めるボイドの面積占有率を少なくすることにあるものと認められる。
　一方、刊行物１に記載された発明の複合軸受構造の内輪１等を形成するための窒化ケイ素系セラミックス焼結体も、気孔の含有率を３％以下（実施例では０．０５％）とするものであって、内輪１の複数のＶ字状のラジアル動圧発生溝５が形成される円筒面（摺動面）も鏡面加工されるものであることからみて、鏡面加工により気孔の面積占有率は気孔の含有率よりも小さくなるかほぼ同様の面積含有率として構成されるものと認めることができるものであるから、実質的に相違するものではない。
　
　次に、本願発明においてボイドの個数を径が５μｍ以下であるボイドの個数が全体の７０％以上であり、径が５〜２０μｍであるボイドの個数が全体の２５％以下であり、径が２０〜５０μｍであるボイドの個数が全体の５％以下であるとしたことの技術的意義について検討する。
　本願明細書の記載を参酌すれば、本願発明において２０〜５０μｍであるボイドの個数を５％以下に規定したのは、ボイドの径は２０μｍ以下のものとされるべきものであるが、特殊な製造方法を用いなければ、２０μｍ以上のボイドを完全に消滅させることが困難であるから、ボイドの径が２０〜５０μｍの個数を５％以下と規定したにすぎないものであって格別のものとは認めることができない。また、５μｍ以下であるボイドの個数が全体の７０％以上であり、径が５〜２０μｍであるボイドの個数が全体の２５％以下であるとしたのは、５μｍ以下の径のボイドが多数存在すればよいことを意味しているにすぎず、その規定した数値範囲には格別臨界的意義を認めることができないものである。
　そして、刊行物１に記載された発明の内輪１等を形成する窒化ケイ素系セラミックス焼結体の気孔径も最大径は２０μｍ以下の気孔径のもの（例えば、刊行物１の本発明例では気孔の最大径が８μｍ）とされるものであり、また、刊行物２に記載された発明の方法で製造された窒化珪素焼結体も気孔の最大径が５．０μｍ以下のもの（刊行物２の第１表の実施例２〜実施例６では最大径が２．０〜５．０μｍ）を含めて、最大径が９．０μｍ以下のもの（実施例１，７，８では最大径が６．５〜９．０μｍ）まで適宜形成することができるものであることからみて、本願発明のように５μｍ以下の径のボイド（気孔）の個数を７０％以上とし、５μｍ〜２０μｍの径のボイドの個数を全体の２５％以下とすることは、当業者であれば動圧流体軸受の加工性等を考慮して適宜に選択することができる程度の設計的事項にすぎないものである。
　
　してみると、刊行物１及び刊行物２に記載された事項を知り得た当業者であれば、刊行物１に記載された発明の複合軸受構造の内輪１等の円筒面（摺動面）の気孔の面積占有率を気孔の含有率と同様の３％以下にするとともに、５μｍ以下の気孔の個数を全体の７０％以上とし、径が５〜２０％μｍである気孔の個数を残りの個数（径が２０μｍ以上の気孔の個数はゼロ）として、上記相違点に係る本願発明の構成とすることは、必要に応じて容易に想到することができる程度のことであって、格別創意を要することではない。
　
　また、本願発明の効果について検討しても、刊行物１及び刊行物２に記載された事項から当業者であれば予測することができる程度のことであって、格別のものとはいえない。
　
　ところで、請求人は、審判請求書中で「従って、引用文献１（上記刊行物１）ではセラミックス内部の気孔径が小さくできたとしても、表面に現れるボイドの径が大きくなる場合には、動圧発生溝である凹溝を高精度に加工することができず、溝底の平面度の低下等により軸受の回転特性を向上させることができず、摺動面の開気孔からクリアランスに放出されるパーテチィクルが増加し、装置の寿命が短くなるという問題点もあります。」と主張するとともに、「また、引用文献２（上記刊行物２）と本願発明を対比してみると、引用文献２は、最大気孔径が１０μｍ以下で気孔率が０．０５〜０．６のセラミックスが記載されている点は類似していますが（構成要件ｂ）、動圧流体軸受に用いることの記載はなく（構成要件ａ）また、ボイド径毎の個数の分布（構成要件ｃ）についての記載は一切ありません。」（平成１６年１２月２２日付け手続補正書（方式）の「本願発明が特許されるべき理由」の（ハ）参照）旨主張している。
　
　しかしながら、刊行物１に記載された発明では、気孔（ボイド）の面積占有率についての直接的な記載はないものの、窒化ケイ素系セラミックス焼結体の気孔の含有率は３％以下（本発明例では０．０５％）とされるものであって、内輪１等の円周面（摺動面）は鏡面加工されるものであることを考慮すれば、円周面の気孔の面積占有率は、気孔の含有率と同じか、むしろ小さな値となるものと認めることができるものであって、刊行物１に記載された発明の内輪１等を形成する窒化ケイ素系セラミックス焼結体も本願発明のシャフトと同様の面積占有率とされるものであって、実質的に相違するものでないことは、上記のとおりである。
　また、本願発明において、ボイド径の２０〜５０μｍの個数を５％以下としたのは、通常の製法では完全に除去できず不可避的に存在するものであるためであり、また、ボイド径の５μｍ以下の個数を全体の７０％以上とし、ボイド径の５μｍ〜２０μｍの個数を全体の２５％以下としたことの技術的意義もボイド径が小さなもの（５μｍ以下）が多数であれば良いというものであって、本願発明においてボイド径に対応して規定した個数の数値範囲に格別の臨界的意義が認められないものであることは上記のとおりである。
　さらに、刊行物２に記載された発明の窒化珪素焼結体の製造方法は、機械部品、耐摩耗部材或いは摺動部材に適用できるものであって、刊行物１に記載された発明の複合軸受構造の内輪等の製造方法に採用することを阻害する格別の事情がないことは当業者であれば、普通に理解できる事項にすぎないものである。
　よって、請求人の上記審判請求書中での主張は採用することができない。
　
４．むすび
　したがって、本願の請求項１に係る発明（本願発明）は、刊行物１及び刊行物２に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。
　そして、本願の請求項１に係る発明が特許を受けることができないものである以上、本願の請求項２に係る発明について検討するまでもなく、本願は拒絶されるべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。