【事件の表示】
　特願２００２−１９２４５２「テイラードチューブの製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１６年　２月　５日出願公開、特開２００４−　３４０６０〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１．手続の経緯
　本願は、平成１４年７月１日の出願であって、平成２０年３月１７日付けで手続補正がなされ、同年６月３０日付けで拒絶査定がなされ、これに対し、同年８月７日に拒絶査定に対する審判請求がなされるとともに、同年８月２１日付けで明細書を補正対象とする手続補正（以下、同手続補正を「本件補正」という。）がなされ、平成２１年１月２２日付けの前置報告書が報告され、同年１０月３０日付けで審尋がなされ、同年１２月２５日付けの回答書が提出されたものである。
　
第２．本件補正についての補正却下の決定
［補正却下の決定の結論］
本件補正を却下する。
［理由］
（１）補正後の本願発明
　本件補正により補正された特許請求の範囲は、以下のとおりである。
「【請求項１】外径が同一で強度および／または厚さが異なる金属管のうち、一方の金属管の管端に回転成形により絞り加工を施し、前記絞り加工を施した管端絞り部を他方の金属管内に挿入し、次いで管軸方向に押圧する際に、内面押え部材および／または外面押え部材を用いて２重管部の内面および／または外面の変形を抑制しながら２重管部を形成し、前記２重管部の外管の管端を前記２重管部の内管とレーザ溶接することを特徴とするテイラードチューブの製造方法。」
　
（２）補正前の本願発明
　本件補正前の特許請求の範囲は、平成２０年３月１７日付けの手続補正に係る以下のとおりのものであった。
「【請求項１】外径が同一で強度および／または厚さが異なる金属管のうち、一方の金属管の管端に回転成形により絞り加工を施し、前記絞り加工を施した管端絞り部を他方の金属管内に挿入し、次いで管軸方向に押圧して２重管部を形成し、前記２重管部の外管の管端を前記２重管部の内管とレーザ溶接することを特徴とするテイラードチューブの製造方法。」
　
（３）補正事項
　上記補正は、請求項１に記載された発明を特定する事項である「次いで管軸方向に押圧して２重管部を形成し、」を、「次いで管軸方向に押圧する際に、内面押え部材および／または外面押え部材を用いて２重管部の内面および／または外面の変形を抑制しながら２重管部を形成し、」と補正するものである。
　
（４）補正の目的
　上記補正事項は、「テイラードチューブの製造方法」において、２重管部を形成する際に、「内面押え部材および／または外面押え部材を用いて２重管部の内面および／または外面の変形を抑制しながら２重管部を形成」することを限定するものであって、これは、平成１８年法律第５５号による改正前の特許法（以下，「改正前特許法」という。）第１７条の２第４項第２号の特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　
（５）請求項１に係る発明について
　そこで、本件補正後の前記請求項１に記載された発明（以下、「本願補正発明」という。）が特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるか（改正前特許法第１７条の２第５項において準用する特許法第１２６条第５項の規定に適合するか）について以下に検討する。
　
（６）引用例
（６−１）引用例１
　原査定の拒絶の理由に引用された特開２０００−１２６８３２号公報（以下、「引用例１」という。）には、「車体用フレームの製造方法」に関して、図面とともに、以下のとおり記載されている。
　
ア．【特許請求の範囲】
「【特許請求の範囲】
【請求項１】　第１の中空形材の一部分を電磁成形により縮管する工程と、前記第１の中空形材の縮管された領域と縮管されていない領域との境界における外側面形状と一方の端部の外側面形状が一致し前記第１の中空形材が縮管された量と同一の肉厚を有する第２の中空形材内に前記第１の中空形材を嵌入する工程と、前記第１の中空形材の前記境界と前記第２の中空形材の前記端部とを接合する工程と、を有することを特徴とする車体用フレームの製造方法。
【請求項２】　前記接合により形成された余盛りを除去する工程を有することを特徴とする請求項１に記載の車体用フレームの製造方法。
【請求項３】　前記第１の中空形材と前記第２の中空形材との剛性が相違することを特徴とする請求項１又は２に記載の車体用フレームの製造方法。」
　
イ．明細書の段落【０００２】
「【従来の技術】自動車等に使用される部材には、それが使用される部分に応じた剛性が要求される。例えば、部分的に剛性が異なる領域を有する部材として、特開平９−２７７９６１号公報に大径パイプと小径パイプとを組み合わせたデッキクロスメンバが提案されている。図８は特開平９−２７７９６１号公報に記載されたデッキクロスメンバを示す部分断面図である。」
　
ウ．明細書の段落【０００６】
「良好な外観が要求される接合部位に板材が使用される場合、図１０に示すように、一方の板材１７には、その端部に板厚分だけ段差が加工されたものが使用される。そして、図１１（ａ）に示すように、板材１７の段差上に他方の板材１８を載置し、段差の湾曲部と板材１８の端部とを溶接接合して、余盛り１９を形成する。次に、図１１（ｂ）に示すように、余盛り１９を除去して接合部を平坦化する。このような接合方法が、例えば特開平９−２２５６８４号公報に記載されている。」
　
エ．明細書の段落【００１１】〜【００１３】
「本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであって、低コストで外観における段差の形成を防止することができ、好ましくは部分的に剛性が異なる領域を設けることができる車体用フレームの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】本発明に係る車体用フレームの製造方法は、第１の中空形材の一部分を電磁成形により縮管する工程と、前記第１の中空形材の縮管された領域と縮管されていない領域との境界における外側面形状と一方の端部の外側面形状が一致し前記第１の中空形材が縮管された量と同一の肉厚を有する第２の中空形材内に前記第１の中空形材を嵌入する工程と、前記第１の中空形材の前記境界と前記第２の中空形材の前記端部とを接合する工程と、を有することを特徴とする。
　本発明においては、第１の中空形材の縮管を電磁成形により行っているので、所望の量の縮管が容易に行われる。そして、縮管された領域と縮管されていない領域との境界における外側面形状と一方の端部の外側面形状が一致し縮管量と同一の肉厚を有する第２の中空形材内に嵌入しているので、前記境界近傍を除く領域における外観は均一なものとなる。従って、２つの中空形材の連結の際に外観における段差の形成を防止することができる。」
　
オ．明細書の段落【００１５】〜【００１６】
「なお、前記第１の中空形材と前記第２の中空形材との剛性が相違していてもよい。剛性が相違する中空形材を使用することにより、部分的に剛性が異なる領域が設けられた車体用フレームを製造することができる。
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例に係る車体用フレームの製造方法について、添付の図面を参照して具体的に説明する。図１（ａ）及び（ｂ）は本発明の実施例に係る車体用フレームの製造方法を工程順に示す模式図である。本実施例においては、剛性が相違するアルミニウム又はアルミニウム合金（以下、アルミニウム及びアルミニウム合金を総称してアルミニウムという。）形材として、外径が、例えば５０ｍｍであり肉厚が相違する２つのパイプ状（円筒状）のアルミニウム形材を使用して車体用フレームを構成する。一方のアルミニウム形材の肉厚は、例えば１ｍｍであり、他方のアルミニウム形材の肉厚は、例えば２ｍｍである。」
　
カ．明細書の段落【００１９】〜【００２１】
「図３は本発明の実施例に係る車体用フレームの製造方法を示す図であって、図１に示す工程の次工程を示す模式図である。アルミニウム形材１を縮管した後、縮管された領域においてアルミニウム形材１を管軸方向と直交する断面が形成されるように切断する。このようにして切断された形材の一方においては、縮管された領域の長さは３０ｍｍ以上となる。例えば、一方の形材において、管軸方向における段差による湾曲部４の長さを３乃至５ｍｍとし、縮管されていない部分と平行な平行部５の長さを３０ｍｍとする。そして、本実施例においては、縮管された領域の長さが３０ｍｍ以上であるアルミニウム形材１ａを後の工程で使用する。
　図４（ａ）は本発明の実施例に係る車体用フレームの製造方法を示す図であって、図３に示す工程の次工程を示す模式図であり、（ｂ）は（ａ）中のＡ−Ａ線における断面図である。アルミニウム形材１の切断を行った後、アルミニウム形材１ａの縮管された領域を、図４（ａ）に示すように、肉厚が２ｍｍであり外径がアルミニウム形材１と同一（５０ｍｍ）のアルミニウム形材２内に嵌入する。アルミニウム形材１ａの縮管量は２ｍｍであり、アルミニウム形材２の肉厚も２ｍｍであるので、アルミニウム形材１ａの湾曲部４を除けば、外観形状は全ての領域で一致することになる。
　その後、アルミニウム形材１ａの湾曲部４（開先）の溶接又はろう付けによる接合を行う。そして、この溶接又はろう付けにより形成された余盛りを除去することにより、接合部を平坦化する。」
　
　以上の記載によれば、引用例１には、
「第１のアルミニウム管からなる中空形材の一部分を縮管する工程と、前記第１の中空形材の縮管された領域と縮管されていない領域との境界における外側面形状と一方の端部の外側面形状が一致し前記第１の中空形材が縮管された量と同一の、第１のアルミニウム管の肉厚と異なる肉厚を有する第２のアルミニウム管からなる中空形材内に前記第１の中空形材を嵌入する工程と、前記第１の中空形材の前記境界と前記第２の中空形材の前記端部とを接合する工程と、を有する車体用フレームの製造方法。」
　との発明（以下、「引用例発明１」という。）が開示されていると認められる。
　
（６−２）引用例２
　審尋において引用された特開平１１−３３７４７号公報（以下、「引用例２」という。）には、「銅管とアルミニウム管との接合体及び接合方法」に関して、図面とともに、以下のとおり記載されている。
　
キ．【特許請求の範囲】【請求項３】
「銅管とアルミニウム管との接合方法において、（ａ）前記アルミニウム管の内径より僅かに大きい外径を有する前記銅管の端部にテーパ部を形成し、（ｂ）前記アルミニウム管の外径と実質的に同一の内径を有するとともに、先端付近の内面に前記銅管のテーパ部とほぼ同じ傾斜のテーパ部が設けられているクランプにより、前記アルミニウム管の先端部を把持・固定し、（ｃ）前記銅管のテーパ部を、銅／アルミニウムの共晶温度以上でアルミニウムの融点未満の温度に加熱し、（ｄ）前記銅管のテーパ部を前記クランプで固定した前記アルミニウム管の先端部内に圧入し、もって前記銅管の外面と前記アルミニウム管の内面との界面に銅／アルミニウムの共晶相を形成させることにより、両者を密封状態に接合することを特徴とする接合方法。」
　
ク．明細書の段落【０００１】
「【発明の属する技術分野】本発明は、良好な気密性及び接合強度を有する銅管とアルミニウム管との接合体及び接合方法に関する。」
　
ケ．明細書の段落【０００８】〜【００１２】
「従って本発明の目的は、大きな接合面積を有するとともに気密性及び接合強度の信頼性が高く、かつ機械的変形に対しても十分な気密性保持力を有する銅管とアルミニウム管との接合体を提供することである。
　本発明のもう１つの目的は、かかる特徴を有する接合体を得るために、銅管とアルミニウム管とを安価にかつ効率良く接合する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】上記目的に鑑み鋭意研究の結果、本発明者等は、内嵌用銅管の端部にテーパ部を設け、かつアルミニウム管の先端部を拘束するようにクランプで固定し、加熱した銅管のテーパ部をクランプで拘束したアルミニウム管に圧入することにより、銅管とアルミニウム管との界面に銅／アルミニウムの共晶相を形成する場合に、クランプ内面の先端付近に銅管のテーパ部とほぼ同じ傾斜のテーパ部を設けておくことにより、形成される共晶相を非常に薄くすることができることを発見し、本発明に想到した。
　すなわち、本発明の銅管とアルミニウム管との接合体は、銅管の端部に形成されたテーパ部が前記銅管の外径より小さい内径を有するアルミニウム管に圧入されてなるもので、前記銅管の外面と前記アルミニウム管の内面との界面に前記テーパ部の半分以上の長さにわたって銅とアルミニウムとの共晶相が形成されており、かつ前記共晶相のうち厚さ１０μｍ以下の領域の長さが１ｍｍ以上であることを特徴とする。
　また本発明の銅管とアルミニウム管との接合方法は、（ａ）前記アルミニウム管の内径より僅かに大きい外径を有する前記銅管の端部にテーパ部を形成し、（ｂ）前記アルミニウム管の外径と実質的に同一の内径を有するとともに、先端付近の内面に前記銅管のテーパ部とほぼ同じ傾斜のテーパ部が設けられているクランプにより、前記アルミニウム管の先端部を把持・固定し、（ｃ）前記銅管のテーパ部を、銅／アルミニウムの共晶温度以上でアルミニウムの融点未満の温度に加熱し、（ｄ）前記銅管のテーパ部を前記クランプで固定した前記アルミニウム管の先端部内に圧入し、もって前記銅管の外面と前記アルミニウム管の内面との界面に銅／アルミニウムの共晶相を形成させることにより、両者を密封状態に接合することを特徴とする。」
　
コ．明細書の段落【００１５】〜【００１６】
「［１］　銅管及びアルミニウム管
（１）　銅管
　銅管１は端部にテーパ部１１が形成されている。テーパ部１１の長さは銅管１の外径の１〜３倍であるのが好ましい。テーパ部１１が銅管１の外径より短いと共晶相の形成により得られる接合面積が不十分である。またテーパ部１１の長さが銅管１の外径の３倍を超えると、テーパ部１１の傾斜が緩やか過ぎて、アルミニウム管２への圧入が困難になる。例えば銅管１の外径が７〜９ｍｍ（特に８ｍｍ）の場合、テーパ部１１は１０〜２０ｍｍ（特に約１５ｍｍ）であるのが好ましい。
　図１に示す本発明の第一の実施例では、銅管１のテーパ部１１の傾斜は直線的である。銅管１の長手方向に対するテーパ部１１の傾斜角αは１〜８°であるのが好ましい。傾斜角αがこの範囲内にあると、両管の圧接力が適度であり、銅管１の外面とアルミニウム管２の内面とがぴったりと密着するために、均一な薄い共晶相が形成される。より好ましい傾斜角αは約２〜６°であり、特に３〜５°である。」
　
サ．明細書の段落【００１９】
「テーパ部１１の先端部に設けられた縮径部１１ｂは、銅管１がアルミニウム管２にスムーズに挿入できるようにするとともに、アルミニウム管２の内面が最初に強く圧接される部分であり、縮径部１１ｂでアルミニウム管２は拡径される。縮径部１１ｂは０．５〜２ｍｍの長さ及び２０〜４５°の平均傾斜角β（銅管１の長手方向接線に対する）を有するのが好ましい。例えば銅管１の外径が６〜１０ｍｍ（特に８ｍｍ）の場合、縮径部１１ｂは１ｍｍ程度の長さ及び３０°の平均傾斜角βを有するのが好ましい。」
　
シ．明細書の段落【００２３】〜【００２８】
「（２）　アルミニウム管
アルミニウム管２は、銅管１との気密な接合を達成するために、銅管１の外径より僅かに小さな内径を有するのが好ましい。理論的にはアルミニウム管２の内径は銅管１の外径と同じで良いが、製造誤差を考慮してアルミニウム管２の内径を僅かに小さくする。しかし、アルミニウム管２の内径が小さすぎると圧入が困難になるので、銅管の外径／アルミニウム管の内径の上限は１．５とするのが好ましい。
［２］　接合装置
図１は本発明の好ましい一実施例による銅管１とアルミニウム管２との接合装置を示す。
接合装置は、銅管１のテーパ部１１の周囲に設けられた高周波加熱コイル４と、アルミニウム管２の先端部を保持するクランプ５と、高周波加熱コイル４の近傍に設けられた窒素ガス吹き付け管６と、銅管１の後端部を把持・固定する２つ割りのクランプ（図示せず）とを有する。
（１）　アルミニウム管用クランプ
図１に示すように、クランプ５は２つ割りのクランプ片５ａ、５ｂからなり、各クランプ片５ａ、５ｂの内面７は、先端同径部７ａと、銅管１の圧入によるアルミニウム管２の拡径を拘束するための中間のテーパ部７ｂと、アルミニウム管２を把持・固定するための後端同径部７ｃとからなる。先端同径部７ａの内径は銅管１の外径より僅かに大きければ良いが、実用上は銅管１の外径にアルミニウム管２の肉厚の２倍を加えた径とほぼ等しいのが好ましい。テーパ部７ｂの傾斜は銅管１のテーパ部１１の傾斜と実質的に同じであるのが好ましい。また後端同径部７ｃの内径はアルミニウム管２の外径と実質的に同じであるのが好ましい。
後端同径部７ｃの長さは、アルミニウム管２を確実に把持・固定できる長さであれば特に限定されない。テーパ部７ｂの長さは銅管１の外径の０．２倍〜１．５倍であるのが好ましく、０．５〜１倍であるのがより好ましい。なお先端同径部７ａの長さは特に限定されない。
クランプ５は良好な機械的強度、高耐熱性及び低熱伝達率等を要するために、ステンレススティール、高速度鋼、セラミックス等により形成するか、これらの素材を複合して形成するのが好ましい。」
　
ス．明細書の段落【００３１】
「（４）　銅管用クランプ
銅管１用クランプ（図示せず）も２つ割りのクランプ片からなり、銅管１内に窒素ガスを流通し得るように構成されている。これにより加熱中に銅管１の内面が酸化されるのを防止することができる。また圧入直後に接合部を急冷するために窒素ガス又は圧縮空気を利用することもできる。」
　
セ．明細書の段落【００３７】
「銅管１のテーパ部１１が上記温度範囲内にある間に、銅管１をクランプ５方向に押圧し、銅管１のテーパ部１１をアルミニウム管２内に圧入する。銅管１の圧入速度は１０ｍｍ／秒以上とするのが好ましい。圧入速度が１０ｍｍ／秒未満であると、銅管の外面とアルミニウム管の内面との界面に薄くて均一な共晶相が形成されにくい。好ましい圧入速度は１０〜２００ｍｍ／秒である。」
　
　以上によれば、引用例２には、
「銅管とアルミニウム管との接合方法において、前記アルミニウム管の内径より僅かに大きい外径を有する前記銅管の端部にテーパ部を形成し、前記アルミニウム管の外径と実質的に同一の内径を有するとともに、先端付近の内面に前記銅管のテーパ部とほぼ同じ傾斜のテーパ部が設けられているクランプにより、前記アルミニウム管の先端部を把持・固定し、前記銅管もクランプにより固定して前記銅管のテーパ部を前記クランプで固定した前記アルミニウム管の先端部内に圧入し、両者を密封状態に接合すること。」
　との事項が開示されていると認められる。
　
（７）対比
　そこで、本願補正発明と引用例発明１とを比較すると、まず、アルミニウムが金属であるのは明らかであり、引用例発明１の「車体用フレームの製造方法」は異なる肉厚のアルミニウム管の接合方法であるから、強度や厚さなどの特性が異なる金属管を管軸方向に接合した管材の製造方法である本願補正発明の「テイラードチューブの製造方法」と一致している。
　そして、引用例発明１の「第１の中空形材の縮管された領域と縮管されていない領域との境界における外側面形状と一方の端部の外側面形状が一致し」は、本願補正発明の「外径が同一」に相当し、同様に、引用例発明１の「前記第１の中空形材が縮管された量と同一の肉厚を有する第２の金属管からなる中空形材内に前記第１の中空形材を嵌入する工程」は、本願補正発明の「前記絞り加工を施した管端絞り部を他方の金属管内に挿入し、次いで管軸方向に押圧する」に相当していることは明らかである。
　また、引用例発明１の「前記第１の中空形材の前記境界と前記第２の中空形材の前記端部とを接合する工程」は、「２重管部の外管の管端を前記２重管の内管と接合する」という限りにおいて、本願補正発明の「前記２重管部の外管の管端を前記２重管部の内管と溶接する」に、相当している。
　
　以上の通りであるから、両者の一致点、相違点は、本願補正発明の用語を用いて表現すれば以下のとおりである。以下、本願補正発明と引用例発明１との一致点、相違点を、「補正一致点」、「補正相違点」という。
　
＜補正一致点＞
「外径が同一で強度および／または厚さが異なる金属管のうち、絞り加工を施した管端絞り部を他方の金属管内に挿入し、次いで管軸方向に押圧して２重管部を形成し、形成された２重管部の外管の管端を前記２重管部の内管と接合するテイラードチューブの製造方法。」
　
＜補正相違点１＞
　本願補正発明では、２重管部を形成するにあたって、「内面押え部材および／または外面押え部材を用いて２重管部の内面および／または外面の変形を抑制しながら２重管部を形成」しているのに対し、引用例発明１では、そのような押さえ部材を用いているかは不明である点。
　
＜補正相違点２＞
　本願補正発明では、「一方の金属管の管端に回転成形により絞り加工を施し」て管端絞り部を形成しているのに対して、引用例発明１の「縮管する工程」はそのような加工法ではない点。
　
＜補正相違点３＞
　本願補正発明では、２重管の接合が「レーザ溶接」によるものであるのに対して、引用例発明１の接合はそのような接合ではない点。
　
（８）判断
○　補正相違点１について
　補正相違点１について検討すると、引用例２に記載の「アルミニウム管の外径と実質的に同一の内径を有するとともに、先端付近の内面に銅管のテーパ部とほぼ同じ傾斜のテーパ部が設けられているクランプにより、前記アルミニウム管の先端部を把持・固定」することは、補正相違点１に係る「外面押え部材を用いて２重管部の外面の変形を抑制しながら」に相当するものであり、このような把持・固定をして「前記銅管のテーパ部を前記アルミニウム管の先端部内に圧入」する点も補正相違点１に係る「２重管部を形成」する点に相当する。
　してみれば、補正相違点１の「２重管部を形成にあたって、外面押え部材を用いて２重管部の外面の変形を抑制しながら２重管部を形成」することは、引用例２に記載の事項である。
　そして、本願補正発明は、「内面押え部材および／または外面押え部材」と選択的な記載をしているのであるから、「内面押え部材または外面押え部材」という構成に関する限りにおいて、本願補正発明と引用例２に記載の事項は一致している。
　以上のとおりであるから、補正相違点１に係る事項の違いは、引用例発明１に引用例２に記載の事項を適用したにすぎないものであり、当業者が容易に想到し得たものである。
　
　なお、平成２１年１２月２５日付け回答書における、接合部の内面の拘束に関する請求人の主張は、上記の理由により、採用できない。
　
○　補正相違点２について
　補正相違点２は要するに、金属管の縮管にあたって、「回転成形による絞り加工」を採用したというものであるが、このような加工方法は、例えば、特開平６−７１３４９号公報「管端閉塞方法」、特開２０００−３０１２４６号公報「金属管体の絞り加工装置」、特開平７−２４６４０３号公報「金属管の絞り加工方法及び装置」、特開平２−３０３４０号公報「筒状体の絞り加工方法」などにみられるように、金属管の加工においては周知の事項である。
　してみれば、補正相違点２に係る事項の違いは、引用例発明１に周知事項を適用したにすぎないものであり、当業者が容易に想到し得たものである。
　
○　補正相違点３について
　補正相違点３は要するに、溶接にあたって、「レーザ溶接」を採用したというものであるが、このような溶接方法は、例えば、実開昭６３−３２１２９号公報「アルミニウム合金、ステンレス鋼あるいはチタン合金を、レーザ溶接、抵抗シーム溶接あるいは超音波溶接により溶接してなる金属製大型食品容器（実用新案登録請求の範囲）」、特開昭６４−６２２９１号公報「Ａｌ合金の溶接方法」、特開平１−２１５４８４号公報「非鉄金属の連続処理ラインにおける溶接方法」、特開２００１−１９８６８９号公報「アルミニウム材のレーザ溶接方法」などにみられるように、溶接においては周知の事項である。
　してみれば、補正相違点３に係る事項の違いは、引用例発明１に周知事項を適用したにすぎないものであり、当業者が容易に想到し得たものである。
　
　以上のとおりであるから、本願補正発明は、引用例発明１及び、引用例２に記載の事項、及び周知事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　
（９）むすび
　以上のとおり、本件補正は、改正前特許法第１７条の２第５項において準用する特許法第１２６条第５項の規定に違反するので、改正前特許法第１５９条第１項で読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下されるべきものである。
　
第３．本願発明について
（１）本願発明
　本件補正は上記のとおり却下されたので、本願の請求項１に係る発明は、平成２０年３月１７日付け手続補正書の特許請求の範囲の請求項１に記載されたとおりのものと認められるところ、請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、
前記第２．の（２）補正前の本願発明に示した、以下のとおりのものである。
「【請求項１】外径が同一で強度および／または厚さが異なる金属管のうち、一方の金属管の管端に回転成形により絞り加工を施し、前記絞り加工を施した管端絞り部を他方の金属管内に挿入し、次いで管軸方向に押圧して２重管部を形成し、前記２重管部の外管の管端を前記２重管部の内管とレーザ溶接することを特徴とするテイラードチューブの製造方法。」
　
（２）引用例
　原査定の拒絶の理由に引用された引用例１は、前記第２．本件補正についての補正却下の決定　の（６）引用例　（６−１）引用例１に記載したとおりである。
　
（３）対比
　本願発明は、前記第２．で検討した本願補正発明１から、前記第２．（３）に記載した補正事項を省いたものである。
　
　そこで、本願補正発明と引用例発明１とを比較すると、まず、引用例発明１の「車体用フレームの製造方法」は異なる肉厚の金属管の接合方法であるから、強度や厚さなどの特性が異なる金属管を管軸方向に接合した管材の製造方法である本願補正発明の「テイラードチューブの製造方法」と一致している。
　そして、引用例発明１の「第１の中空形材の縮管された領域と縮管されていない領域との境界における外側面形状と一方の端部の外側面形状が一致し」は、本願補正発明の「外径が同一」に相当し、同様に、引用例発明１の「前記第１の中空形材が縮管された量と同一の肉厚を有する第２の金属管からなる中空形材内に前記第１の中空形材を嵌入する工程」は、本願補正発明の「前記絞り加工を施した管端絞り部を他方の金属管内に挿入し、次いで管軸方向に押圧」に相当していることは明らかである。
　また、引用例発明１の「前記第１の中空形材の前記境界と前記第２の中空形材の前記端部とを接合する工程」は、「２重管部の外管の管端を前記２重管の内管と接合する」という限りにおいて、本願補正発明の「前記２重管部の外管の管端を前記２重管部の内管と溶接する」に、相当している。
　
　以上の通りであるから、両者の一致点、相違点は、本願発明の用語を用いて表現すれば以下のとおりである。
　
＜一致点＞
「外径が同一で強度および／または厚さが異なる金属管のうち、絞り加工を施した管端絞り部を他方の金属管内に挿入し、次いで管軸方向に押圧して２重管部を形成し、形成された２重管部の外管の管端を前記２重管部の内管と接合するテイラードチューブの製造方法。」
　
＜相違点１＞
　本願発明では、「一方の金属管の管端に回転成形により絞り加工を施し」て管端絞り部を形成しているのに対して、引用例発明１の「縮管する工程」はそのような加工法ではない点。
　
＜相違点２＞
　本願発明では、２重管の接合が「レーザ溶接」によるものであるのに対して、引用例発明１の接合はそのような接合ではない点。
　
（４）判断
　上記（３）の相違点１，２は、それぞれ、第２．本件補正についての補正却下の決定　の（７）対比　で挙げた本願補正発明の補正相違点２，３と同様である。
　してみれば、第２．本件補正についての補正却下の決定　の（８）判断　で述べたとおり、これらの相違点は周知事項である。
　そうすると、本願発明も、引用例発明１及び周知事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
（４）むすび
　以上のとおり、本願発明は、引用例発明１及び周知事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができず、本願は拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。