【事件の表示】
　特願２００２−　９９７７９「高活性消石灰の製造」拒絶査定不服審判事件〔平成１５年１０月２１日出願公開、特開２００３−３００７２５〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯 
　本願は、平成１４年４月２日の出願であって、平成１９年１月１５日付けで拒絶理由が起案され、同年３月２０日付けで意見書及び手続補正書が提出され、同年５月２日付けで拒絶査定が起案され、これに対し同年６月７日に拒絶査定不服審判が請求され、同年７月９日付けで手続補正書が提出され、平成２１年８月５日付けで特許法第１６４条第３項に基づく報告書を引用した審尋が起案され、同年１０月６日付けで回答書が提出されたものである。
　
２．平成１９年７月９日付け手続補正についての補正の却下の決定
［補正却下の決定の結論］
　平成１９年７月９日付け手続補正（以下、必要に応じて「本件補正」という。）を却下する。
［理由］
（１）平成１９年７月９日付け手続補正は、平成１９年３月２０日付け手続補正書により補正された特許請求の範囲
「【請求項１】　粉末状もしくは粒状の生石灰を、その消化後に生成する消石灰の量に対して０．８〜２．５質量％に相当する量のジエチレングリコールを含む、消化に必要な理論量の１．５質量倍以上の水に接触させることにより、消化を行ない、含水率が５〜３０質量％の含水消石灰を得た後、該含水消石灰を乾燥することを特徴とする、ＢＥＴ比表面積が５０〜６０ｍ２／ｇの高活性消石灰の製造方法。
　【請求項２】　請求項１に記載の製造方法によるＢＥＴ比表面積が５０〜５５ｍ２／ｇの高活性消石灰の製造方法。
　【請求項３】　消化に用いる水中に含まれるジエチレングリコールの量が、消化後に生成する消石灰の量に対して２．０質量％以下である請求項１もしくは２に記載の高活性消石灰の製造方法。
　【請求項４】　含水消石灰の含水率が１５質量％以上である請求項１もしくは２に記載の高活性消石灰の製造方法。
　【請求項５】　粉末状もしくは粒状の生石灰を、その消化後に生成する消石灰の量に対して０．８〜２．５質量％に相当する量のジエチレングリコールを含む、消化に必要な理論量の１．５質量倍以上の水に接触させることにより、消化を行ない、含水率が５〜３０質量％の含水消石灰を得た後、該含水消石灰を熟成することによって、含水消石灰よりも含水率が３〜１５質量％低下した低含水消石灰を得て、次いで、該低含水消石灰を乾燥することを特徴とする、ＢＥＴ比表面積が５０〜６０ｍ２／ｇの高活性消石灰の製造方法。
　【請求項６】　請求項５に記載の製造方法によるＢＥＴ比表面積が５０〜５５ｍ２／ｇの高活性消石灰の製造方法。
　【請求項７】　消化に用いる水中に含まれるジエチレングリコールの量が、消化後に生成する消石灰の量に対して２．０質量％以下である請求項５もしくは６に記載の高活性消石灰の製造方法。
　【請求項８】　熟成前の含水消石灰の含水率が１５質量％以上である請求項５もしくは６に記載の高活性消石灰の製造方法。」を
「【請求項１】　粉末状もしくは粒状の生石灰を、その消化後に生成する消石灰の量に対して０．８〜２．０質量％に相当する量のジエチレングリコールを含む、消化に必要な理論量の１．５質量倍以上の水に接触させることにより、消化を行ない、含水率が５〜３０質量％の含水消石灰を得た後、該含水消石灰を乾燥することを特徴とする、ＢＥＴ比表面積が５０〜６０ｍ２／ｇの高活性消石灰の製造方法。
　【請求項２】　請求項１に記載の製造方法によるＢＥＴ比表面積が５０〜５５ｍ２／ｇの高活性消石灰の製造方法。
　【請求項３】　含水消石灰の含水率が１５質量％以上である請求項１もしくは２に記載の高活性消石灰の製造方法。
　【請求項４】　粉末状もしくは粒状の生石灰を、その消化後に生成する消石灰の量に対して０．８〜２．０質量％に相当する量のジエチレングリコールを含む、消化に必要な理論量の１．５質量倍以上の水に接触させることにより、消化を行ない、含水率が５〜３０質量％の含水消石灰を得た後、該含水消石灰を熟成することによって、含水消石灰よりも含水率が３〜１５質量％低下した低含水消石灰を得て、次いで、該低含水消石灰を乾燥することを特徴とする、ＢＥＴ比表面積が５０〜６０ｍ２／ｇの高活性消石灰の製造方法。
　【請求項５】　請求項４に記載の製造方法によるＢＥＴ比表面積が５０〜５５ｍ２／ｇの高活性消石灰の製造方法。
　【請求項６】　熟成前の含水消石灰の含水率が１５質量％以上である請求項４もしくは５に記載の高活性消石灰の製造方法。」
と補正するものである。
　特許請求の範囲に加えられた補正事項を検討すると、本件補正前の請求項３における特定事項である「消化に用いる水中に含まれるジエチレングリコールの量が、消化後に生成する消石灰の量に対して２．０質量％以下である」及び本件補正前の請求項７における特定事項である「消化に用いる水中に含まれるジエチレングリコールの量が、消化後に生成する消石灰の量に対して２．０質量％以下である」を用いて、本件補正前の請求項１及び５の「０．８〜２．５質量％に相当する量のジエチレングリコールを含む」を「０．８〜２．０質量％に相当する量のジエチレングリコールを含む」と補正するもので、発明を特定するために必要な事項であるジエチレングリコールの量の範囲を限定することが目的であることは明らかであり、本件補正は、請求項の削除と特許請求の範囲の減縮に該当する。
　したがって、本件補正は、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第４項第１号及び第２号に掲げる事項を目的とするものであるから、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第４項に規定する補正の要件を満たしているといえる。
　そこで、本件補正後の請求項１に記載された発明（以下、「本願補正発明」という。）が特許出願の際独立して特許を受けることができるものかについて検討する。  
（ｉ）原査定の拒絶の理由において引用された特開平１０−２５１１２号公報（以下、「引用文献１」という。）には次の事項が記載されている。
（ア）「【請求項１】  生石灰と水とを反応させて製造する消石灰の製造方法において、前記水が、１価アルコール類、２価アルコール類、３価アルコール類、１級アミン類及び２級アミン類の中から選択される１種以上の添加剤を含んでいることを特徴とする消石灰の製造方法。
【請求項２】  前記添加剤の量が、生石灰の使用量から計算される製造後に得られる消石灰の理論量に対し、０．１重量％〜２０重量％であることを特徴とする請求項１に記載の消石灰の製造方法。
・・・
【請求項５】  前記水に、前記添加剤として含まれる前記２価アルコール類が、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール及びブチルグリコールから選択される少なくとも１種であることを特徴とする請求項１、２又は３のいずれかに記載の消石灰の製造方法。」（特許請求の範囲）
（イ）「生石灰と水は接触するとすぐに消化反応を起こし消石灰となり、次に、生成された消石灰分子同士が集まり微細な結晶核を形成する。その後、反応が進むにつれて結晶核が成長していき消石灰が粒子として得られる。生石灰と水との消化反応は発熱を伴う反応であることから、反応槽内の温度分布は不均一な状態となり部分的に急激な消化反応や結晶核の成長が進行し、粒子の成長に差が生じることとなり、結果として粗大な粒子を含んだ消石灰が得られる。」（段落【０００３】）
（ウ）「本発明の消石灰の製造方法における工程は連続で行われ、例えば反応漕に単位時間あたり一定量の生石灰と水（以下、反応水という）を連続して加えていき、その混合したものが順次熟成漕に送られ熟成させて消石灰が製造される。」（段落【００２０】）
（エ）「本発明の製造方法に用いられる反応水は工業用水、飲料水いずれでもよく、量は、生石灰の使用量から計算される理論量に対して、１．５倍〜２．５倍、好ましくは１．７倍〜２．１倍である。また、反応水の温度は氷点温度〜３０℃であり、より好ましくは５℃〜２５℃である。３０℃よりも高い温度の反応水を使用すると、部分的に反応が極端に進んでしまい、全体として反応が不均一に進行し粗大粒子を多く含むことになるからである。」（段落【００２２】）
（オ）「これらの添加剤の反応水中の含有量は、生石灰の使用量から計算される製造後に得られる消石灰の理論量に対し、０．１重量％〜２０重量％であり、好ましくは１重量％〜１０重量％である。０．１重量％未満であると、従来品に比較して比表面積の大きい消石灰を得ることができず、また２０重量％より多いとコストの点から回収しなければならず作業工程が複雑になるからである。」（段落【００２４】）
（カ）「上記の本発明の製造方法により得られた消石灰は、比表面積が、２８ｍ２／ｇ〜６０ｍ２／ｇである。」（段落【００２６】）
（キ）「（実施例１）粉状生石灰を攪拌装置付横型反応漕（有効容量１．８ｍ３）に２．３ｔ／時間の速度で装入した。
・・・
製造された消石灰を電子顕微鏡（ＨＩＴＡＣＨＩ  Ｓ−８００）により観察し、その電子顕微鏡写真を図１（ａ）に示した。比較として当社従来品（商品名ＳＡ１４９、ＪＩＳ規格Ｒ−９００１特号品）の電子顕微鏡写真も図１（ｂ）に示した。図１は（ａ）および（ｂ）いずれも粒子の表面を観察したものである。図１から分かるように、従来品の消石灰は粒子を構成している微粒子が緻密に凝集して壁のようになっていて微粒子の粒を確認することはできないが、本発明の製造方法により製造された消石灰は粒子を構成している微粒子を確認することができ、粒子内の隙間が多い。また、比表面積、平均粒径を以下の方法により測定した。
    比表面積：測定装置  ベータソーブ自動表面積計４２０１型  
                          （日機装（株）製）
            前処理条件  常温にて脱ガスを３０分行った。
            測定時の使用ガス  窒素およびヘリウムの３：７混合ガス。
    平均粒径：測定装置  マイクロトラックＦＲＡ
                          （日機装（株）製）
              測定条件  分散媒          イソプロピルアルコール
                        分散剤                なし
                        超音波バス分散      １分間
さらに、実施例１で製造された消石灰粒子を、平均粒径が２．４μｍ及び１．１μｍとなるように分級し、同様に比表面積を測定した。これらの結果を表１に示した。」（段落【００３０】〜【００３１】）
（ク）「表１」（段落【００３９】）
（ケ）「【発明の効果】本発明の消石灰の製造方法によれば、比表面積の大きい消石灰を製造することができ、したがって、従来品よりも反応性の高い消石灰を得ることができる。」（段落【００４１】）
（ｉｉ）引用文献１の記載事項（ア）の請求項５で「ジエチレングリコール」を選択し、請求項２の添加剤の量を請求項１に反映した特定事項により独立形式とすると、請求項５は「生石灰と水とを反応させて製造する消石灰の製造方法において、前記水が、生石灰の使用量から計算される製造後に得られる消石灰の理論量に対し、０．１重量％〜２０重量％ジエチレングリコールを含んでいる消石灰の製造方法。」が記載されるといえ、記載事項（ウ）には「本発明の消石灰の製造方法における工程は連続で行われ、例えば反応漕に単位時間あたり一定量の生石灰と水（以下、反応水という）を連続して加えていき、その混合したものが順次熟成漕に送られ熟成させて消石灰が製造される。」と記載され、記載事項（エ）には「本発明の製造方法に用いられる反応水は工業用水、飲料水いずれでもよく、量は、生石灰の使用量から計算される理論量に対して、１．５倍〜２．５倍、好ましくは１．７倍〜２．１倍である。」ことが記載され、記載事項（カ）には「本発明の製造方法により得られた消石灰は、比表面積が、２８ｍ２／ｇ〜６０ｍ２／ｇである」ことが記載され、記載事項（キ）には、「粉状生石灰」が用いられることが記載されている。これらを本願補正発明の記載ぶりに則って整理すると「粉状生石灰と水とを反応させて製造する消石灰の製造方法において、水が、生石灰の使用量から計算される製造後に得られる消石灰の理論量に対し、０．１重量％〜２０重量％ジエチレングリコールを含んでおり、量は、生石灰の使用量から計算される理論量に対して、１．５倍〜２．５倍であり、反応漕に生石灰と水を加え、その混合したものが順次熟成漕に送られ熟成させて消石灰が製造され、得られた消石灰は、比表面積が、２８ｍ２／ｇ〜６０ｍ２／ｇである消石灰の製造方法。」の発明（以下、「引用発明」という。）が引用文献１には記載されていると認められる。
　そこで、本願補正発明と引用発明を対比すると、引用発明の「粉状生石灰」が本願補正発明の「粉末状もしくは粒状の生石灰」に相当することは明らかであり、引用発明の「生石灰と水とを反応させ」ることは、本願補正発明の「消化」に外ならない。また、引用発明の「粉状生石灰の使用量から計算される製造後に得られる消石灰の理論量に対し、０．１重量％〜２０重量％ジエチレングリコールを含んでおり」は、本願補正発明の「その消化後に生成する消石灰の量に対して０．８〜２．０質量％に相当する量のジエチレングリコールを含む」を包含していることになる。そして、引用発明における「（水の）量は、生石灰の使用量から計算される理論量に対して、１．５倍〜２．５倍であり」は、本願補正発明の「消化に必要な理論量の１．５質量倍以上の水に接触させることにより、消化を行ない」に相当し、引用発明の「比表面積」は、記載事項（キ）に測定時の使用ガスとして窒素を含んでいて、窒素の吸着を測定する本願補正発明の「ＢＥＴ比表面積」であると認められるから、引用発明の「比表面積が、２８ｍ２／ｇ〜６０ｍ２／ｇである」は本願補正発明の「ＢＥＴ比表面積が５０〜６０ｍ２／ｇ」を包含し、引用文献１の記載事項（ケ）に「従来品よりも反応性の高い消石灰を得ることができる」ことが記載されているから、引用発明の「石灰の製造方法」は、本願補正発明の「高活性消石灰の製造方法」に相当する。
　してみると、本願補正発明と引用発明とは、「粉末状もしくは粒状の生石灰を、その消化後に生成する消石灰の量に対して０．８〜２．０質量％に相当する量のジエチレングリコールを含む、消化に必要な理論量の１．５質量倍以上の水に接触させることにより、消化を行ない、ＢＥＴ比表面積が５０〜６０ｍ２／ｇの高活性消石灰の製造方法。」である点で一致し、本願補正発明が「含水率が５〜３０質量％の含水消石灰を得た後、該含水消石灰を乾燥する」のに対して、引用発明は「反応漕に生石灰と水を加え、その混合したものが順次熟成漕に送られ熟成させて消石灰が製造され」る点で相違する。
　相違点について、以下検討する。
　原査定の拒絶の理由において引用された特開平９−２７８４３５号公報（以下、「引用文献２」という。）には次の事項が記載されている。
（ア）「【請求項１】  酸化カルシウムに水を加えて消化させることにより水酸化カルシウムを製造する水酸化カルシウムの製造法において、オキシカルボン酸、オキシカルボン酸塩、糖類、エチレングリコール類、エタノールアミン類、グリセリン、コハク酸、金属コハク酸塩及びリグニンスルホン酸塩よりなる群から選ばれた少なくとも１種の添加剤を酸化カルシウムに対し０．１〜１０重量％添加することを特徴とする水酸化カルシウムの製造法。
【請求項２】  請求項１において、生成した水酸化カルシウムの含有水分が熟成機出口で３〜３０重量％となるよう消化水量及び／又は消化機における消化反応温度を調整することを特徴とする水酸化カルシウムの製造法。」（特許請求の範囲）
（イ）「【発明の属する技術分野】本発明は水酸化カルシウムの製造法に係り、特に、微粒で比表面積が大きく、反応性等を改善した水酸化カルシウムに関する。
【従来の技術】水酸化カルシウムを製造する場合、酸化カルシウム（生石灰）及び消化水を消化機に定量供給し、消化機内で混合攪拌して生石灰の消化（水和）を行う。消化機から排出された水酸化カルシウムは熟成機に供給され、消化ムラをなくし、付着水分を均一にして排出される。この間に、余分な水分は蒸発し、熟成機出口で水分が殆ど０になるよう消化水量を調節する。」（段落【０００１】〜【０００２】）
（ウ）「【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記公報記載の発明と同様に水酸化カルシウムの反応性等を高めることを目的とする。本発明は、とくに、水酸化カルシウムを微粒化させることにより反応性等を高めることを目的とする。」（段落【０００４】）
（エ）「エチレングリコール類ではジエチレングリコールが好ましい。エタノールアミン類ではトリエタノールアミンが好ましい。金属コハク酸としてはナトリウム塩、カリウム塩が好ましい。リグニンスルホン酸塩ではナトリウム塩が好ましい。
　この添加物は、生石灰と消化水との反応速度を遅延させる効果があり、その添加量は、酸化カルシウムに対し０．１〜１０％とりわけ０．３〜３％とくに０．５〜２％が好ましい。」（段落【００１６】〜【００１７】）
（オ）「熟成機９で熟成された消石灰は、乾燥して製品とするため、乾燥機１１に導入され、攪拌羽根１１ａで攪拌され、乾燥される。
　このように消化機６で消化反応により生成した水酸化カルシウムを、熟成機９で熟成し、さらに乾燥機１１で水分を除去した後、粉砕機（図示略）で粉砕し、分級機（図示略）で所定の粒度以下に分級し、製品とする。なお、熟成機９を省略し、消石灰を消化機６から直接に乾燥機へ供給することも可能である。」（段落【００２８】〜【００２９】）
（カ）「実施例４
ジエチレングリコール６５ｇを２０℃の水８．０ｋｇに溶解し、このジエチレングリコール溶解水を用いて１０ｋｇの生石灰を消化した。１時間熟成後の水分は１３．１％であった。これを乾燥して１５０μｍ以下に粉砕して水酸化カルシウムを製造した。この水酸化カルシウムの比表面積とＣＡＡの測定結果を表１に示す。」（段落【００３５】）
（キ）「【表１】」（段落【００４４】）
（ク）「表１から明らかな通り、実施例１〜９によると比表面積が大きく、しかも活性度の高い（ＣＡＡ値の低い）消石灰が得られる。一方、クエン酸を添加しているが熟成後の水分が０．５％と低い比較例１、熟成後の水分が高いが添加物を加えなかった比較例２、添加物を添加せず、しかも熟成後の水分が１．５％と低い比較例３にあっては、いずれも比表面積が小さく、活性度も低い（ＣＡＡ値が高い）ことが認められる。」（段落【００４５】）
（ケ）「【発明の効果】以上の通り、本発明によると著しく比表面積が大きく活性度の高い水酸化カルシウムを製造することができる。」（段落【００４６】）
　引用文献２の記載事項（イ）及び（ウ）には、従来技術として「熟成機出口で水分が殆ど０になるよう消化水量を調節」していた水酸化カルシウム製造法において、「水酸化カルシウムを微粒化させることにより反応性等を高めることを目的と」し、同記載事項（ア）及び（エ）の「酸化カルシウムに水を加えて消化させることにより水酸化カルシウムを製造する水酸化カルシウムの製造法において、ジエチレングリコールを酸化カルシウムに対し特に好ましくは０．５〜２重量％添加し、生成した水酸化カルシウムの含有水分が熟成機出口で３〜３０重量％となるよう消化水量及び／又は消化機における消化反応温度を調整する水酸化カルシウムの製造法。」が記載され、同（オ）には「熟成機９を省略し、消石灰を消化機６から直接に乾燥機へ供給することも可能である」ことが記載されている。そして、同（カ）の実施例４の水８．０ｋｇは、生石灰１０ｋｇのモル数に比して約２．５であると換算される（水の分子量を１８とし、生石灰の分子量を５６として（８／１８）／（１０／５６）≒２．５）から、消化必要量の約２．５倍の水を加えることになる。
　これらを、本願補正発明の記載ぶりに則って「熟成機９を省略し」て整理すると「水酸化カルシウムを微粒化させることにより反応性等を高めることを目的として、酸化カルシウムに必要量の約２．５倍の水を加えて消化させることにより水酸化カルシウムを製造する水酸化カルシウムの製造法において、ジエチレングリコールを酸化カルシウムに対し特に好ましくは０．５〜２重量％添加し、生成した水酸化カルシウムの含有水分が出口で３〜３０重量％となるよう消化水量及び／又は消化機における消化反応温度を調整し、消石灰を消化機６から直接に乾燥機へ供給する水酸化カルシウムの製造法。」の発明（以下、「引用文献２発明」という。）が引用文献２には記載されていると認められる。
　したがって、「著しく比表面積が大きく活性度の高い水酸化カルシウムを製造する」（引用文献２記載事項（ケ））という課題が共通し、消化に必要な水の量でも一致する引用文献２の「熟成機９を省略」するという教示に基づき引用発明における「熟成槽に送られ熟成させ」るのに換えて引用文献２発明の「生成した水酸化カルシウムの含有水分が出口で３〜３０重量％となるよう消化水量及び／又は消化機における消化反応温度を調整し、消石灰を消化機６から直接に乾燥機へ供給する」を採用することは、当業者において容易に想到しうる事項というべきである。
　さらに、例えば、特開平９−２２７１２１号公報（以下、「周知例」という。）には、「【従来の技術】水酸化カルシウムを製造する従来一般的な方法は、「消化機」とよばれる一次反応槽内で、生石灰すなわち酸化カルシウムに理論水和量の２倍前後の水を加え、続いて「熟成機」とよばれる二次反応槽内でゆっくり撹拌して、均一化をはかるとともに過剰の水分を除去し、消石灰すなわち水酸化カルシウムとする、いわゆる乾式消化法である。
　乾式消化法の問題点は、凝集体が生じやすく、従って製品水酸化カルシウムの粒度が広い範囲に分布することである。  その原因としては、水和反応が急速に進行するため結晶面が平均して成長せず、二次的に発生する表面エネルギーが凝集をひきおこし、粗大な粒子ができるためと考えられている。
　理論水和量を大きく超える多量の水の存在下に水和を行なう、いわゆる湿式消化法は、液相から水酸化カルシウムを晶出させる方法であり、水の分散作用もあって、微細な粉末を与える。しかし、湿式消化を行なって乾燥水酸化カルシウムを得るには乾燥工程を必要とし、そのためのエネルギー消費が多量であるばかりか、乾燥時に凝集固化したものを粉砕する必要が生じることもあり、粉体を得ようとする場合には、有利な方法ではない。」（段落【０００２】〜【０００４】）とされ、従来技術として、エネルギー消費や乾燥・粉砕といった工程の増加を考慮しなければ、湿式消化法が熟成機による乾式消化法に比して微細な粉末を得られることが記載されているので、消石灰の製造方法において乾燥工程が、比表面積の向上に効果があることが周知であるといえるから、本願補正発明が特定する接触する水が「１．５質量倍以上」を大きく超える湿式法の領域においても乾燥が必要とされることが示唆されているといえる。
　したがって、本願補正発明は、引用文献１、２に記載された発明及び周知例に記載された技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
（ｉｉｉ）以上のとおりであるから、本願補正発明は、特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。そうすると、その他の事項について検討するまでもなく、平成１９年７月９日付けで提出された手続補正書によりなされた補正は、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第５項で準用する同法第１２６条第５項の規定に違反してなされたものである。
　
（２）したがって、平成１９年７月９日付けで提出された手続補正書によりなされた補正は、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に違反するので、同法第１５９条第１項において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
３．本願発明について
　平成１９年７月９日付けの手続補正は上記のとおり却下されたので、本願の特許請求の範囲に記載された発明は平成１９年３月２０日付け手続補正書によって補正された特許請求の範囲１〜８に記載されるとおりのものであるところ、本願の請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は以下のものである。
「【請求項１】　粉末状もしくは粒状の生石灰を、その消化後に生成する消石灰の量に対して０．８〜２．５質量％に相当する量のジエチレングリコールを含む、消化に必要な理論量の１．５質量倍以上の水に接触させることにより、消化を行ない、含水率が５〜３０質量％の含水消石灰を得た後、該含水消石灰を乾燥することを特徴とする、ＢＥＴ比表面積が５０〜６０ｍ２／ｇの高活性消石灰の製造方法。」
　
４．引用文献等
　原査定の拒絶の理由に引用された引用文献１（特開平１０−２５１１２号公報）及び引用文献２（特開平９−２７８４３５号公報）並びに周知例（特開平９-２２７１２１号公報）の記載事項は、前記２．（１）に記載したとおりである。
　
５．対比・判断
　本願発明は、前記２．で検討した本願補正発明に関して、限定事項である「０．８〜２．０質量％」を「０．８〜２．５質量％」と拡張するものである。
　してみると、本願発明の構成を全て含み、さらに前記の特定事項を限定したものである本願補正発明が、上記２．に記載したとおり、引用文献１、２に記載された発明及び周知例に記載された技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本願発明も、本願補正発明と同様の理由により、引用文献１、２に記載された発明及び周知例に記載された技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるといえる。
　
６．回答書における主張について
　審判請求人は、回答書において「従って、比表面積が５０ｍ２／ｇ以上という高比表面積の消石灰を製造することを目的とする発明に関しては、引用文献２の発明を引用文献１の発明と組み合わせる動機は生まれ得ません。また、仮に引用文献２の発明と引用文献１の発明とを組み合わせたとしても、引用文献２の記載に基づき引用文献１の消石灰よりも比表面積が高い、特に比表面積が５０ｍ２／ｇ以上の消石灰が得られるという発想が生まれることはないと考えます。」（回答書４。上記前置報告書に示された判断に対する審判請求人の意見（３））と主張するが、引用文献１の実施例において「４９．３ｍ２／ｇ」の比表面積を達成し、製品を得るにあたり通常行われる分級を施すことにより「５１．０ｍ２／ｇ」が達成されている以上、本願発明の効果は格別顕著とすることもできないので、本願発明の選択性は認められない。さらに、引用文献２発明を採用することを妨げる特段の事情も存在しないので、請求人の上記主張を採用することができない。
　そして、請求人は、分割出願の機会を求めさらなる補正案を提示しているが、該補正案については、単に工程を装置的に明確化したにすぎず、これまでの検討に照らせば採用することはできないのであって、本件についてさらなる補正及びそれに伴う分割の機会を与えることは相当でないといわざるをえない。
　
７．むすび
　以上のとおり、本願の請求項１に係る発明は、引用文献１、２に記載された発明及び周知例に記載された技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　したがって、その余の請求項について論及するまでもなく、本願は拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。