(57)【要約】      （修正有）【課題】特に削り屑を排出しやすく、製品の品質を高め、製造コストを低減できるドリリングタッピンねじを提供する。【解決手段】頭部１と、該頭部に延設された本体シャフト部２０と、該本体シャフト部の外周面のねじ山とを備えるねじ本体部２と、該ねじ本体部の底面に延設されると共に、排出シャフト部３０と、該排出シャフト部の外周面に形成される排出螺旋部３１と、該排出螺旋部に形成される螺旋排出溝３２とを備え、前記排出シャフト部の一端が本体シャフト部と連通し、前記排出シャフト部の直径が本体シャフト部の直径より小さく、前記排出螺旋部の外径が本体シャフト部と近接する部分の直径より小さいものである削り屑排出部３と、該削り屑排出部の底端に短く尖った扁平状を呈するように形成されると共に、幅が前記ねじ山の外径より小さく、前記本体シャフト部の直径よりやや大きく、前記排出螺旋部の外径より大きい刃先とを有する。【選択図】図１
0003166368.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
頭部と、
前記頭部の底端下方に向かって延設されると共に、本体シャフト部と、該本体シャフト部の外周面に形成されるねじ山とを備えるねじ本体部と、
前記ねじ本体部の底面下方に向かって延設されると共に、排出シャフト部と、該排出シャフト部の外周面に形成される排出螺旋部と、該排出螺旋部に形成される螺旋排出溝とを備え、その内、該排出シャフト部の一端が本体シャフト部と連通し、該排出シャフト部の直径が本体シャフト部の直径より小さく、該排出螺旋部の外径が本体シャフト部と近接する部分の直径より小さいものである削り屑排出部と、
前記削り屑排出部の底端に短く尖った扁平状を呈するように形成されると共に、幅が前記ねじ山の外径より小さく、前記本体シャフト部の直径よりやや大きく、前記排出螺旋部の外径より大きい刃先とを有することを特徴とするドリリングタッピンねじ。
【請求項２】
前記削り屑排出部は、刃先からねじ本体部まで延出し、前記排出螺旋部は、排出シャフト部を一周していない複数のねじ山を有することを特徴とする請求項１に記載のドリリングタッピンねじ。
【請求項３】
前記削り屑排出部は、刃先からねじ本体部まで延出し、前記排出螺旋部は、排出シャフト部を一周する複数のねじ山を有することを特徴とする請求項２に記載のドリリングタッピンねじ。
【請求項４】
前記ねじ本体部と削り屑排出部との間に、ねじ本体部から削り屑排出部へ行くにつれて小径となる錐形段が形成され、該錐形段は、外周面に形成される複数の縦長溝部と、該縦長溝部の間に形成される錐形の錐状ねじ山とを備えることを特徴とする請求項１ないし３の何れか１項に記載のドリリングタッピンねじ。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、特にドライバなどの工具で回転させることにより、物にねじ込んで締め付けを行うドリリングタッピンねじに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図６に示すように、既存のドリリングタッピンねじは、棒状の本体５０の一端に頭部５１が設けられると共に、外周面にねじ山５２が形成され、且つ本体５０におけるねじ山５２の末端に刃先部５３が凸設されるものであり、その刃先部５３によって、物に穴を開け、ねじ山をねじ込んで締め付けるなどの効果を提供するものである。
【０００３】
図７Ａ乃至図７Ｃに示すように、ドリリングタッピンねじを製造する時は、先ず加圧手段によって頭部５１及び円柱状のシャフト部Ｂ１を有するねじ部材Ｂを形成し、その後、プレス手段によって、ねじ部材Ｂのシャフト部Ｂ１の末端に刃先部５３を形成し、続いてグラインド手段によって、シャフト部Ｂ１の外周面にねじ山を形成すると共に、該刃先部５３のギザギザ状の縁部を研磨し、ドリリングタッピンねじを完成させる。
【０００４】
既存のドリリングタッピンねじに用いるプレス加工プロセスにおいて、当業者は、鍛造型及び加工機械を開発したことから、安定した品質のドリリングタッピンねじを製造することができる。
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、国際標準５号以上である、直径（ψ）６．５ｍｍ、或いはステンレス材質などのドリリングタッピンねじは、サイズが大きく又は材質が硬いという特徴があるので、プレス加工が難しいだけでなく、鍛造型の費用の増大にも繋がっていた。
【０００６】
また、鍛造型は、刃先部の長さや幅の増加に応じるための加工では、プレスする面積が大きく、半製品の加工も難しくなるので、加工機械のプレス出力も大きくする必要がある。従って、鍛造型が大きい荷重を受けると共に、鍛造型はドリリングタッピンねじの刃先部の鋭角を鍛造するために、互いに打ち合う２つの鍛造体が刃先部をプレスする時に、２つの鍛造体がぴったりと打ち合うことが必要である。
【０００７】
更に、加工される材料が不良品（例えば、中空となってしまった釘や変形した釘）であったり、或いは釘着位置に問題がある場合には、その２つの鍛造体が受ける荷重が大きいだから、部分の鍛造体を破壊する、或いは材料が裂けされる虞があった。一旦、材料が裂けたら、鍛造型が壊されて廃棄しなければならず鍛造型のコストが増加してしまう。
【０００８】
さらに、その刃先部をプレスする時には、屑排出溝部も同時に出るが、既存のプレス加工技術では、螺旋状の屑排出溝部を形成できないことから、屑排出溝部とドリリングタッピンねじとの軸方向が殆ど平行状態となってしまうので、削り屑の排出効果が悪かった。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本考案に係るドリリングタッピンねじは、
頭部と、
前記頭部の底端下方に向かって延設されると共に、本体シャフト部と、該本体シャフト部の外周面に形成されるねじ山とを備えるねじ本体部と、
前記ねじ本体部の底面下方に向かって延設されると共に、排出シャフト部と、該排出シャフト部の外周面に形成される排出螺旋部と、該排出螺旋部に形成される螺旋排出溝とを備える、その内、該排出シャフト部の一端が本体シャフト部と連通し、該排出シャフト部の直径が本体シャフト部の直径より小さくて、該排出螺旋部の外径が本体シャフト部と近接する部分の直径より小さいものである削り屑排出部と、
前記削り屑排出部の底端に短く尖った扁平状を呈するように形成されると共に、幅が前記ねじ山の外径より小さく、前記本体シャフト部の直径よりやや大きく、前記排出螺旋部の外径より大きい刃先とを有する。
【００１０】
前記削り屑排出部は、刃先からねじ本体部まで延出し、前記排出螺旋部は、排出シャフト部を一周していない複数のねじ山を有してもよい。
【００１１】
前記削り屑排出部は、刃先からねじ本体部まで延出し、前記排出螺旋部は、排出シャフト部を一周する複数のねじ山を有してもよい。
【００１２】
前記ねじ本体部と削り屑排出部との間に、ねじ本体部から削り屑排出部へ行くにつれて小径となる錐形段が形成され、該錐形段は、外周面に形成される複数の縦長溝部と、該縦長溝部の間に形成される錐形の錐状ねじ山とを備えることが好ましい。
【考案の効果】
【００１３】
本考案に係るドリリングタッピンねじは上記の課題を解決するものであり、ドリリングタッピンねじの末端に短く尖った扁平状の刃先が形成されると共に、外径が漸小する削り屑排出部を有することから、螺旋排出溝に充分な排出空間を形成することができるので、製品の品質を高めると共に、製造コストを抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本考案に係るドリリングタッピンねじの第一実施例の平面図である。
【図２】本考案に係るドリリングタッピンねじの第二実施例の平面図である。
【図３】図２における他の視点の平面図である。
【図４】本考案に係るドリリングタッピンねじを対象物にねじ込む状態を示す平面図である。
【図５Ａ】本考案に係るドリリングタッピンねじの製造方法を示す流れ図である。
【図５Ｂ】本考案に係るドリリングタッピンねじの製造方法を示す流れ図である。
【図５Ｃ】本考案に係るドリリングタッピンねじの製造方法を示す流れ図である。
【図６】既存のドリリングタッピンねじの平面図である。
【図７Ａ】既存のドリリングタッピンねじの製造方法を示す流れ図である。
【図７Ｂ】既存のドリリングタッピンねじの製造方法を示す流れ図である。
【図７Ｃ】既存のドリリングタッピンねじの製造方法を示す流れ図である。
【考案を実施するための形態】
【００１５】
以下、添付図面を参照して本考案の好適な実施の形態を詳細に説明する。尚、下記実施例は、本考案の好適な実施の形態を示したものにすぎず、本考案の技術的範囲は、下記実施例そのものに何ら限定されるものではない。
【００１６】
図１及び図２に示すように、本考案に係るドリリングタッピンねじは、頭部１と、ねじ本体部２と、削り屑排出部３と、刃先４とを有する。その内、該頭部１は、トラス（丸頭）や六角形、皿形（上面が平坦な円錐形）などのさまざまなタイプを呈しても構わないが、本実施例における頭部１は、トラス或いは皿形を呈している。該頭部１の上面中央に、ツールを嵌め込むための六角或いは十字の穴が形成される。
【００１７】
前記ねじ本体部２は、前記頭部１の底端下方に向かって延設され、本体シャフト部２０と、該本体シャフト部２０の外周面に形成されるねじ山２１とを備えるものである。
【００１８】
前記削り屑排出部３は、前記ねじ本体部２の底面下方に向かって延設され、排出シャフト部３０と、該排出シャフト部３０の外周面に形成される排出螺旋部３１と、該排出螺旋部３１に形成される螺旋排出溝３２とを備えるものである。該排出シャフト部３０の一端は、本体シャフト部２０と連通し、該排出シャフト部３０の直径が本体シャフト部２０の直径より小さいと共に、該排出螺旋部３１の外径が本体シャフト部２０と近接する部分の直径より小さくなるように構成されている。
【００１９】
図１乃至図３に示すように、刃先４は、削り屑排出部３の底端に形成され、短く尖った扁平状を呈するものであり、該刃先４の幅（最大外径）は、ねじ山２１の外径より小さく、本体シャフト部２０の直径よりやや大きく、前記排出螺旋部３１の外径より大きいものである。
また、前記刃先４は、ドリリングタッピンねじの軸方向における長さが２ｍｍ程度であり、さらに、その末端両側にそれぞれ傾斜状の鋭角部が形成されるものである。
【００２０】
図１に示す実施例においては、削り屑排出部３が刃先４からねじ本体部２まで延出し、排出螺旋部３１に、排出シャフト部３０を一周していない複数のねじ山は形成されることが好ましい。
【００２１】
図２及び図３に示す実施例においては、削り屑排出部３が刃先４からねじ本体部２まで延出し、排出螺旋部３１に、排出シャフト部３０を一周した複数のねじ山が形成されることが好ましい。
【００２２】
また、図２及び図３に示した実施例では、ねじ本体部２と削り屑排出部３との間に、ねじ本体部２から削り屑排出部３へ行くにつれて小径となる錐形段が形成され、その錐形段は、外周面に形成される複数の縦長溝部２１２と、該縦長溝部２１２の間に形成される錐形の錐状ねじ山２１１を備える。
【００２３】
図４に示すように、本考案に係るドリリングタッピンねじを使用する時は、ツールをドリリングタッピンねじの頭部１に挿設させてから、短く尖った扁平状の刃先４を対象物５にねじ込み、該対象物５からの削り屑を削り屑排出部３の螺旋排出溝３２に沿って外部へ排出しながら、対象物５にを開ける。続いて、ねじ本体部２のねじ山２１を、対象物５の穴にねじ込むことにより、穴の内周面にねじ山を形成させる。この時、錐状ねじ山２１１及び縦長溝部２１２の設計によって、ねじ本体部２が徐々に対象物５の穴にねじ込まれてねじ山が形成される。
【００２４】
図５Ａ乃至図５Ｃに示すように、本考案に係るドリリングタッピンねじの加工方法は、以下に示すプロセスを有する。先ず、プレス手段によって、円柱形の原料本体Ａの一端に頭部１を形成すると共に、該原料本体Ａの本段Ａ１の末端を小径とすることにより、直径が該本段Ａ１より小さい円柱状の小径段Ａ２を形成し、続いて、プレス手段によって、該小径段Ａ２の末端に、幅が原料本体Ａの本段Ａ１の直径より大きく、且つ短く尖った扁平状の刃先４を形成し、さらに、グラインド手段によって、該原料本体Ａの本段Ａ１の外周面にねじ山２１を形成すると共に、該小径段Ａ２の外周面に排出螺旋部３１を形成し、ドリリングタッピンねじを完成させる。
【００２５】
上述したように、プレス手段によって、原料本体Ａの末端を頭部１に形成すると共に、該原料本体Ａの本段Ａ１の末端に、直径が本段Ａ１より小さい小径段Ａ２を形成するプロセスにおいては、該原料本体Ａの本段Ａ１と小径段Ａ２との接する部分に、該本段Ａ１から小径段Ａ２へ行くにつれて小径となる錐段Ａ１１を形成するが、該原料本体Ａの本段Ａ１の外周面にねじ山２１にグラインド工程を施す時は、該錐段Ａ１１の外周面に、複数の縦長溝部２１２を形成すると共に、該縦長溝部の間に錐状の錐状ねじ山２１１を形成することが好ましい。
【００２６】
また、プレス手段によって、小径段Ａ２の末端に短く尖った扁平状の刃先４を形成するプロセスを行う時、該刃先４にギザギザな縁部４０が形成されることがあるが、ねじ山２１及び排出螺旋部３１を形成するグラインド工程によって、そのギザギザな縁部４０を研磨除去することができる。
【００２７】
本考案に係るドリリングタッピンねじは、上述した構造又は製造方法によれば、ドリリングタッピンねじの末端に短く尖った扁平状の刃先４が形成されると共に、外径が漸小する削り屑排出部３を有することから、螺旋排出溝３２に充分な排出空間を形成することができるので、既存のドリリングタッピンねじの屑排出溝部より優れている。そこで、上述した製造方法によって、ドリリングタッピンねじの鍛造型の寸法は、小さいものでも対象物に簡単にねじ込めるドリリングタッピンねじを製造できる、さらに、ドリリングタッピンねじの材料をプレスするための加工機械の出力又は鍛造型に受ける荷重を減少することができ、製品の品質を高め、製造費用も減少することができる。本考案に係るドリリングタッピンねじの製造方法は、特にサイズが大きい、長さが長い、ステンレス材質からなるなどのドリリングタッピンねじに応用することができる。
【００２８】
また、本考案に係るドリリングタッピンねじは、グラインド手段によって、原料本体Ａの本段Ａ１にねじ山２１が形成されると共に、小径段Ａ２の外周面に排出螺旋部３１、及び螺旋状の螺旋排出溝３２が形成されるので、ドリリングタッピンねじが対象物５にねじ込まれる時の削り屑を螺旋排出溝３２に沿って外部へ排出することができる。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
本考案は上記の構成を有し、既存のドリリングタッピンねじにおける、長形のドリルを有するものに応じて、鍛造型の荷重が大きくなることから、鍛造型を破壊する可能性を高め、鍛造型の費用が高く、また、削り屑をうまく排出できないなどの欠点を解決するために、ドリリングタッピンねじの末端に短く尖った扁平状の刃先が形成されると共に、外径が漸小する削り屑排出部が設けられることから、螺旋排出溝に充分な排出空間を形成することができるので、実用性に優れるものである。
【符号の説明】
【００３０】
１・・・・・・頭部
２・・・・・・ねじ本体部
２０・・・・・本体シャフト部
２１・・・・・ねじ山
２１１・・・・錐状ねじ山
２１２・・・・縦長溝部
３・・・・・・削り屑排出部
３０・・・・・排出シャフト部
３１・・・・・排出螺旋部
３２・・・・・螺旋排出溝
４・・・・・・刃先
４０・・・・・縁部
５・・・・・・対象物
Ａ・・・・・・原料本体
Ａ１・・・・・本段
Ａ１１・・・・錐段
Ａ２・・・・・小径段
５０・・・・・本体
５１・・・・・頭部
５２・・・・・ねじ部
５３・・・・・刃先部
【図１】
0003166368.tif 000003
【図２】
0003166368.tif 000004
【図３】
0003166368.tif 000005
【図４】
0003166368.tif 000006
【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
0003166368.tif 000008
【図５Ｃ】
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【図６】
0003166368.tif 000010
【図７Ａ】
0003166368.tif 000011
【図７Ｂ】
0003166368.tif 000012
【図７Ｃ】
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