【事件の表示】
　特願２００３−　　８２７１「燃焼機関のシリンダの加工面用表面被覆及び表面被覆の適用方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１５年　９月１０日出願公開、特開２００３−２５３４１８〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、平成１５年１月１６日（パリ条約による優先権主張、平成１４年２月２７日、スイス国）に出願されたものであって、平成１６年１１月２２日付けで拒絶査定がなされ、これに対し、平成１７年２月２３日付けで拒絶査定に対する審判請求がなされたものである。
　
２．本願発明
　本願の請求項１〜２１に係る発明は、平成１７年２月２３日付け手続補正書により、原査定の拒絶理由で指摘された明りょうでない記載の釈明を目的として補正された明細書の特許請求の範囲の請求項１〜２１に記載された事項によって特定されるものと認められるところ、その請求項１に係る発明は、次のとおりである（以下、「本願発明１」という）。
「燃焼機関のシリンダの加工面の表面被覆において、
プラズマ溶射により被覆を適用すること、
被覆の表面が複数の孔を具えること、
被覆表面の気孔率が０．５〜１０％の範囲であること、
孔径の統計平均が１〜５０μｍの範囲であり、実質的に全ての孔径が１００μｍ未満であること、
孔が被覆の表面において面積及び孔径に関して不規則に分布していること、
被覆が結合酸素を０．５〜８重量％含むこと、
被覆が固体潤滑剤としてＦｅＯ及びＦｅ３Ｏ４結晶を含むこと、及び
機械的仕上げを行い、算術平均粗さＲａが０．０２〜０．４μｍとなり、かつ凹凸高さＲｚが０．５〜５μｍとなるように被覆表面の粗さを調整したことを特徴とする燃焼機関のシリンダの加工面の表面被覆。」
　
３．引用例と主な記載事項
　原査定の拒絶理由に引用された、本願の優先日前に頒布された刊行物である特開２０００−２１２７１７号公報、特開平８−２４６９４３号公報、特開２００１−２７１７０２号公報、特開平１１−２６２８２２号公報及び特開平７−９１３１１号公報（以下、「引用例１」〜「引用例５」という）には、次の摘示した事項が記載されている。
（１）引用例１：特開２０００−２１２７１７号公報
摘示（１ａ）「【特許請求の範囲】
【請求項１】　燃焼機関のエンジンブロックのシリンダー摺動面として機能する基板に、プラズマ溶射操作により設けられる第１鉄コーティングにおいて、前記コーティングは、１〜４重量％の含量の結合酸素を有することを特徴とする第１鉄コーティング。
【請求項２】　前記結合酸素は、鉄と一緒に組み合わされて、ＦｅＯ及びＦｅ３Ｏ４結晶を形成することを特徴とする請求項１記載の第１鉄コーティング。」
摘示（１ｂ）「【００２２】　コーティングを設けた後、シリンダースリーブを更にダイアモンドホーニングにより加工した。かかるシリンダースリーブを備えた燃焼機関のエンジンを用いた実験では、ピストンリングとシリンダースリーブとの間の摩擦係数が、ねずみ鋳鉄からなる従来のシリンダースリーブに比較して、著しく減少することが明確に確認された。」
  
（２）引用例２：特開平８−２４６９４３号公報
摘示（２ａ）「【特許請求の範囲】
【請求項１】　シリンダ孔壁がコーティングされたエンジンブロックを製造する方法において、
（ａ）アルミニウム合金のエンジンブロックを鋳造すること、
（ｂ）鋳造されたシリンダ壁から汚染物を除去して環状の清浄な新しい金属面を得ること、
（ｃ）前記環状の清浄な面に固体潤滑剤粒子を含有する粉末混合物とともにプラズマ噴射されたコーティングを溶着させること、
（ｄ）前記シリンダ孔壁の真の軸線に対して前記コーティングを心出しすること、および
（ｅ）前記心出しされたコーティングをホーニング加工して最終的に仕上げること
の各工程を含む前記方法。
【請求項２】　・・・・・・
【請求項７】　前記粉末混合物が、鉄酸化物、窒化ホウ素を内蔵するニッケル、窒化ホウ素を内蔵する金属と混合されたステンレス鋼、グラファイトまたは二硫化モリブデン、フッ化カルシウム、フッ化リチウムおよび／またはフッ化カルシウム、フッ化リチウム共融組成物のグループから選択された固体潤滑剤を含む請求項１に記載の方法。」
摘示（２ｂ）「【００１５】　シリンダ孔へのプラズマ噴射の導入は・・・、その底部にノズル５７を備えるガン５４はシリンダ孔の中心軸線６３に対して偏心した軸線６２の周りに回転し、加熱された粉末の噴射パターン６４は、標的面６５の反対側に達する前にシリンダ孔の軸線６３を横切る通路を通る。ガン５４は実際にシリンダ孔の軸線を囲む通路の周りに円弧状に支持されるばかりでなく、ガンはまた一つの通路内を上下し、約 100ないし 250ミクロンの厚さの第１コーティング層７６を形成する（図１４参照）。・・・・・
【００１６】　溶着した材料の厚さ７６は孔が完全に心出しされているとき（中心で±１５ミクロン以内）は 175から 300ミクロンに、または孔の中心が約0.5 mm離れているときは500 から 750ミクロンに制御すべきであり、そのような厚さを得るためには一層または数層溶着しなければならない。もしシリンダ孔壁がシリンダ孔壁の真の軸線に一致するように準備されているならば、固体潤滑剤の 225ないし 300ミクロンの薄いコーティングが施され、コーティングはシリンダ孔面に同じ寸法まで実施され、コーティング内側のコーティングされた面または露出面もシリンダ孔の軸線６３と正確な同心性を有する。もしシリンダ孔面が予め同心に準備されていなければ、コーティング面を 300ないし 700ミクロンの範囲の厚さに増加することができ、引続く粗ホーニング作業によって内面の同心性を達成することができ、ホーニング工具は仕上面の正確な整合を達成する軌道面を形成する。
【００１７】　・・・最終的コーティングは下記の特徴を有する。すなわち、ＡＳＴＭ−Ｃ−633試験によって決定された490〜670kg／cm2(7000〜9500psi)の結合力を有し、新しく切削された面に対しては、他の表面処理を施さないで210〜350kg／cm2(3000〜5000psi)の結合力をもつことができ、一連の微小孔の存在はオイルの吸収を可能にして通常の運転中シリンダ孔のオイルフィルムをつねに再生し、孔のサイズは５から４０ミクロンの範囲で、その少なくとも７０％はサイズが１０ミクロン以下である。全体の有孔度は１０％を超えることがなく、小さい摩擦係数のみならずピストンリングによって加えられる約100kg／cm2を超える最大ユニット負荷［＝140kg／cm2(2000psi)］支持能力を示す。」
　
（３）引用例３：特開２００１− ２７１７０２号公報
摘示（３ａ）「【０００６】
【発明の目的】　本発明は、上記した従来の課題に着目してなされたもので、シリンダボアの耐スカッフ性および耐摩耗性が要求される部分での潤滑性を確保したうえで、ピストン摺動部分での潤滑油の消費量削減およびフリクション低減ならびにこれに伴う高炭素の排出量低減を実現することができると共に、ブラスト加工のサイクルタイムを少なくすることが可能であるシリンダブロックのブラスト方法を提供することを目的とし、・・・」
摘示（３ｂ）「【００３１】　このとき、スリット４は、エンジン実働時にシリンダボアＣＢ内を摺動するピストンＰの上死点Ｐｕの近傍でかつピストンＰからサイドスラストを受けるスラスト受け側Ｌおよび反スラスト受け側Ｒに向けて開口しているので、ブラスト材８は上記した所定の部分にのみ吹き付けられることとなり、したがって、耐スカッフ性および耐摩耗性が要求されるシリンダボアＣＢのピストン上死点Ｐｕ近傍部分では、表面粗さＲａ０．１５〜１．０μｍの範囲が確保されると共に硬度が確保されて優れた潤滑性を有することとなる。」
　
（４）引用例４：特開平１１−２６２８２２号公報
摘示（４ａ）「【００３３】　このように、本実施の形態によれば、効率的に溝３を形成して油膜の形成を確保しながら、硬化層４に覆われたままの溝３が形成されたシリンダボア内をピストンが軸方向に往復動することによって硬化層４が剥がれてシリンダボアの内面を傷付ける事態となる虞れを確実に回避することができる。また、研磨液の研磨作用によりシリンダボア２内面の面粗度が向上する。すなわち、シリンダボア２内面の面粗度として、Ｒａ０．０２〜０．１５を実現することが可能となる。このようにシリンダボア２内面の表面粗さが向上することにより、潤滑油の消費量を低減させることができると共に、シリンダボア内を軸方向に往復動するピストンのフリクションを低減させることができ、良好なピストン運動を確保することにもなる。」
　
（５）引用例５：特開平７−９１３１１号公報
摘示（５ａ）「【００１１】
【作用】　この発明のシリンダブロックボア内の面性状およびシリンダブロックボアのホーニング加工方法を採用することにより、回転自在かつ往復動自在なホーニングヘッドの先端外周部に設けられた砥石でシリンダブロックボアの内面をホーニング加工する際に、内部にウォータジャケットが形成されているシリンダブロックボアの周方向のうち、ピストンが作用するスラスト、反スラスト部分に剛性補強部材を嵌合せしめ剛性を高めた状態でホーニング加工を行うことにより、スラスト、反スラスト部分の表面粗さが比較的粗く形成されると共にスラスト、反スラスト部分以外の部分の表面粗さが細かく形成される。その結果、シリンダブロックボア全体において、耐スカッフ性の向上、摩擦の低減およびオイル消費の低減が同時に図られる。
【００１２】　上記スラスト、反スラスト部分の表面粗さをＲａ＝０．３〜０．６μとし、スラスト、反スラスト部分の表面粗さをＲａ＝０．３μ未満とすることによって、油保持特性が低下し、オイル消費量が大きく低減される。」（段落【００１２】については、平成５年１２月２８日提出の手続補正書により補正されたもの）
摘示（５ｂ）「【００１７】　ここでスラスト部分３Ａ、反スラスト部分３Ｂの表面粗さはＲａ＝０．３〜０．６μが好ましく、これは０．３μを下ると、油保持特性が極端に低下し、一方、０．６μを越えると大幅にフリクションが高くなるからである。また、スラスト部分３Ａ、反スラスト部分３Ｂ以外の部分の表面粗さは、Ｒａ＝０．３μ未満であることが好ましい。これは０．３μ未満の場合、油保持量が大幅に低くなり、オイル消費を大きく低減させることができるからである。」（段落【００１７】については、平成５年１２月２８日提出の手続補正書による補正されたもの）
　
４．対比・判断
４−１．引用例１記載の発明
　引用例１の摘示（１ａ）の請求項１には、「燃焼機関のエンジンブロックのシリンダー摺動面として機能する基板に、プラズマ溶射操作により設けられる第１鉄コーティングにおいて、前記コーティングは、１〜４重量％の含量の結合酸素を有することを特徴とする第１鉄コーティング。」が記載され、該請求項１を引用した請求項２には、「前記結合酸素は、鉄と一緒に組み合わされて、ＦｅＯ及びＦｅ３Ｏ４結晶を形成することを特徴とする請求項１記載の第１鉄コーティング。」が記載され、また、摘示（１ｂ）には、「コーティングを設けた後、シリンダースリーブを更にダイアモンドホーニングにより加工した。」と記載されている。
　したがって、以上の記載を整理すると、引用例１には、次の発明（以下、「引用例１発明」という）が記載されていると認められる。
「燃焼機関のエンジンブロックのシリンダー摺動面として機能する基板に、プラズマ溶射操作により設けられた第１鉄コーティングにおいて、前記コーティングは、１〜４重量％の結合酸素を有し、前記結合酸素は、鉄と一緒に組み合わされて、ＦｅＯ及びＦｅ３Ｏ４結晶を形成するものであり、コーティングを設けた後、ダイアモンドホーニングにより加工された燃焼機関のシリンダー摺動面の第１鉄コーティング。」
　
４−２．本願発明１と引用例１発明との対比
　本願発明１と引用例１発明を対比すると、
（１）引用例１発明における「燃焼機関のシリンダー摺動面の第１鉄コーティング」は、本願発明１の「燃焼機関のシリンダの加工面の表面被覆」に相当する。
（２）引用例１発明における、結合酸素と鉄とが組み合わされて形成された「ＦｅＯ及びＦｅ３Ｏ４結晶」は、例えば、引用例２の摘示（２ａ）、（２ｂ）の記載からみて、本願発明１の「固体潤滑剤として」の「ＦｅＯ及びＦｅ３Ｏ４結晶」に相当するといえる。
（３）引用例１発明の「ダイアモンドホーニングにより加工」することは、本願発明１の「機械的仕上げを行」うことに相当する。
　
　以上の（１）〜（３）の事項を勘案すると、両者は、
「燃焼機関のシリンダの加工面の表面被覆において、
プラズマ溶射により被覆を適用すること、
被覆が結合酸素を１〜４重量％の含むこと、
被覆が固体潤滑剤としてＦｅＯ及びＦｅ３Ｏ４結晶を含むこと、及び
機械的仕上げを行う燃焼機関のシリンダの加工面の表面被覆。」
である点で一致するが、次の点で相違する。
　　　相違点（イ）：　本願発明１は、「被覆の表面が複数の孔を具える」のに対し、引用例１発明は、この点が不明である点
　　　相違点（ロ）：　本願発明１は、「被覆表面の気孔率が０．５〜１０％の範囲である」のに対し、引用例１発明は、この点が不明である点
　　　相違点（ハ）：　本願発明１は、「孔径の統計平均が１〜５０μｍの範囲であり、実質的に全ての孔径が１００μｍ未満である」のに対し、引用例１発明は、この点が不明である点
　　　相違点（ニ）：　本願発明１は、「孔が被覆の表面において面積及び孔に関して不規則に分布している」のに対し、引用例１発明は、この点が不明である点
　　　相違点（ホ）：　本願発明１は、「機械的仕上げを行い、算術平均粗さＲａが０．０２〜０．４μｍとなり、かつ凹凸高さＲｚが０．５〜５μｍとなるように被覆表面の粗さを調整」するのに対し、引用例１発明は、機械的仕上げを行った後の被覆表面の粗さの程度が不明である点
　
４−３．相違点の検討
（ｉ）相違点（イ）〜（ハ）について
　プラズマ溶射によって得られる被覆の表面が複数の孔を具えること、その気孔率が１０％程度を超えることがないこと、孔のサイズが５〜４０μｍ程度であることは、例えば、引用例２の摘示（２ｂ）のプラズマ噴射により形成されたコーティングの微小孔に関する「一連の微小孔の存在はオイルの吸収を可能にして通常の運転中シリンダ孔のオイルフィルムをつねに再生し、孔のサイズは５から４０ミクロンの範囲で、その少なくとも７０％はサイズが１０ミクロン以下である。全体の有孔度は１０％を超えることがなく、・・・」という記載に見られるように、一般に知られている事項である。また、多孔体において、孔の大きさが過度にばらつかない方が望ましいことや、あまりに大きな孔が強度などの点で望ましくないことは、本願の優先日前において周知の事項である。してみれば、これらの相違点（イ）〜（ハ）は、実質的な相違点でないか、仮に実質的な相違であるとしても、周知事項に基づいて当業者が容易に想到し得たものというべきである。
　
（ｉｉ）相違点（ニ）について
　一般に、プラズマ溶射等によって得られる被覆の表面の複数の孔は、面積及び孔径において何らかの分布をなしているが、この分布状態が規則的であることはごくまれであり、むしろ不規則であることことが通常であると認められるから、この相違点は、実質的な相違とはいえない。
　
（ｉｉｉ）相違点（ホ）について
　潤滑油の消費量の低減等を目的として、シリンダ表面を機械的加工により表面粗さを調整することは、引用例３の摘示（３ａ）、引用例４の摘示（４ａ）、引用例５の摘示（５ａ）などの記載に見られるように、本願の優先日前において周知の事項であるし、表面粗さをＲａ０．０２〜０．４μｍ程度にすることも、引用例３の摘示（３ａ）、引用例４の摘示（４ａ）及び引用例５の摘示（５ａ）、（５ｂ）に記載されているように周知の事項である。また、凹凸高さＲｚの値が表面粗さＲａの値より大きくなることは、技術常識であるし、例えば、特開平８−２００１４５号公報、特開平５−１８３１６号公報の記載に見られるように、シリンダの表面粗さＲｚを２〜３μｍ程度とすることも、本願の優先日前において周知の事項である。してみれば、上記相違点（ホ）は、周知事項及び技術常識に基づいて当業者が容易に想到し得たものというべきである。
　
（ｉｖ）相違点検討のまとめ
　上記（ｉ）〜（ｉｉｉ）のとおり、上記相違点（イ）〜（ホ）は、実質的な相違でないか、周知事項及び技術常識に基づいて当業者が容易に想到し得たものである。
　よって、本願発明１は、引用例１記載の発明、引用例２〜５の記載事項等で示される周知事項、及び、技術常識に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
５．むすび
　以上のとおり、本願発明１は、当業者が容易に発明をすることができたものであって、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、本願の請求項２〜２１に係る発明について検討するまでもなく、本願は拒絶されるべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。