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　特願２００２−１７７１００「焼結体の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１６年　１月２２日出願公開、特開２００４−　１８３２５〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯・本願発明
　本願は、平成１４年６月１８日に特許出願されたものであって、拒絶理由が平成１９年２月２３日付けで起案され（発送日は同年２月２７日）、同年４月２６日付けで意見書及び明細書の記載に係る手続補正書が提出され、同年９月７日付けで拒絶査定が起案され（発送日は同年９月１１日）、それに対し、同年１０月１０日付けで拒絶査定不服審判が請求されたものである。
　そして、本願の請求項１〜１１に係る発明は、同年４月２６日付けで提出された手続補正書により補正された本願明細書の特許請求の範囲に記載された事項により特定されるとおりのものと認められるところ、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、次のとおりのものである。
「一対の主面を有する被焼成体を焼成して焼結体を製造する方法であって、
　前記被焼成体の前記一対の主面上にそれぞれ未焼結電極層が形成されており、バインダーを含有しておりかつ前記被焼成体が焼結する温度で焼結しないセラミック組成物体を、前記被焼成体の前記一対の主面の一部をそれぞれ被覆するように配置し、このセラミック組成物体上に前記被焼成体の焼結温度で安定な材質からなる一対の板状体を前記一対の主面に対向するようにそれぞれ設置し、前記セラミック組成物体が前記被焼成体の前記各主面の全面積の０．５％以上、６０％以下を被覆しており、前記セラミック組成物体の高さが０．０１〜０．２５ｍｍであり、前記未焼結電極層と前記板状体との間に隙間が設けられており、次いで前記被焼成体を焼成することを特徴とする、焼結体の製造方法。」
　
２．引用発明の認定
（１）原査定の拒絶の理由に引用された本願の出願前に頒布された特開平５−２２１７３３号公報（以下、「引用文献１」という。）には次の事項が記載されている。
（ア）「セラミック成形体の焼成時に焼成されない耐熱性粉末と常温では微弱接着性で加熱により強接着性を示す接着性物質との混合物を、支持シート上に点状に転写可能に設けてなることを特徴とするセラミック焼成用間挿材。」（特許請求の範囲【請求項１】）
（イ）「セラミック成形体の焼成時に焼成されない耐熱性粉末としては、焼成温度で溶融しないセラミックや金属などからなる適宜な粉末を用いてよい。一般には焼成対象のセラミック成形体と同種の例えばアルミナ、ジルコニア、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、炭化ケイ素、三酸化二チタン酸バリウムなどからなる粉末が用いられ、セラミック成形体と反応（結着）しないよう成形体を形成するセラミックよりも大粒のものが用いられる。通例好ましく用いうる耐熱性粉末の粒度は、焼成体の結着や変形の防止、表面損傷の防止などの点より平均粒径に基づいて５〜１００μｍ、就中２０〜４０μｍである。」（段落【０００８】）
（ウ）「支持シート上に設ける混合物の点在割合は、１０〜１０００個／ｃｍ２、就中１００〜２００個／ｃｍ２が好ましい。その点在割合が１０個／ｃｍ２未満では焼成体に点状の押し込み傷（凹部）が発生しやすく、１０００個／ｃｍ２を超えると点面積の微小化で転写ミスが発生しやすくなる。
　点在させる混合物の厚さは、１０〜２００μｍ、就中２０〜５０μｍが好ましい。その厚さが１０μｍ未満では接着力に乏しくて転写ミスが生じやすく、２００μｍを超えると接着性物質の存在量が多くなって焼成体にクラック等の割れが生じやすくなる。上記に基づく一般的な点の平面面積は、０．１〜０．６ｍｍ２、就中０．２〜０．４ｍｍ２である。なお混合物の点在パターンは、セラミック成形体に対する熱転写時やセラミック成形体の積層時等における負荷の平均化の点より規則的なパターンが好ましい。」（段落【００１５】〜【００１６】）
（エ）「焼成により、混合物中の接着性物質はガス化等により、耐熱性粉末が形成する空間等を介し逃散するなどして消失し、耐熱性粉末が残存してセラミック成形体の結着を防止する。これにより、形成された焼成体の個別回収が容易に達成される。
　本発明のセラミック焼成用間挿材によれば、その点在混合物の接着特性に基づいて間挿材のセラミック成形体に対する脱落のない接着と、間挿材を接着した状態でのセラミック成形体の表面破壊を伴わない積層ズレの修正等を容易に行うことができ、セラミック成形体の積層処理を自動積層ライン等を介して容易に行うことができる。また熱転写方式によるので、スプレー方式や塗布方式で頻繁に生じるスルーホール等の目詰りを防止できる。さらに均等に敷設できて粉末付与量を低減でき、焼成後に容易に除去できて処理時間を短縮でき、ソリ防止による焼成体の平坦性の向上でソリ修正の必要を回避でき、表面平滑性や寸法精度に優れる目的焼成体を安定して形成することができる。」（段落【００２１】〜【００２２】）
（オ）「実施例で得たセラミック焼成用間挿材を厚さ０．８ｍｍで１０cm角の９６％アルミナ系グリーンシートに８０℃で熱転写後、室温まで冷却しセパレータを剥離して点在する混合物を転写移着し、その転写混合物を介して１０枚のアルミナ系グリーンシートを焼成台上に積み重ね、積みズレを修正して１６００℃に２時間保持して焼成した。」（段落【００２７】
（２）上記記載事項（ア）には「セラミック成形体の焼成時に焼成されない耐熱性粉末と・・・接着性物質との混合物を・・・設けてなる・・・セラミック焼成用間挿材」が記載され、同（イ）には、「耐熱性粉末としては、焼成温度で溶融しないセラミック・・・からなる適宜な粉末を用いてよい」ことが記載され、同（ウ）には、「混合物の点在割合は、１０〜１０００個／ｃｍ２、就中１００〜２００個／ｃｍ２が好ましい」こと、「点在させる混合物の厚さは、１０〜２００μｍ、就中２０〜５０μｍが好ましい」こと及び「上記に基づく一般的な点の平面面積は、０．１〜０．６ｍｍ２、就中０．２〜０．４ｍｍ２である」ことが記載され、同（オ）には、「セラミック焼成用間挿材を・・・アルミナ系グリーンシートに・・・熱転写後、室温まで冷却し・・・点在する混合物を転写移着し、その転写混合物を介して１０枚のアルミナ系グリーンシートを焼成台上に積み重ね、・・・焼成」することが記載されている。
　これらを本願発明の記載ぶりに則って整理すると、引用文献１には、「セラミック成形体の焼成時に焼成されないセラミックからなる耐熱性粉末と接着性物質との混合物を点在割合は、１００〜２００個／ｃｍ２、厚さは、２０〜５０μｍ、点の平面面積は、０．２〜０．４ｍｍ２で転写移着し、その転写混合物を介して１０枚のアルミナ系グリーンシートを焼成台上に積み重ね、焼成する」発明（以下、「引用発明」という。）が記載されていると認められる。
　
３．対比
　本願発明と引用発明とを対比すると、引用発明の「接着性物質」が、記載事項（エ）に「焼成により、混合物中の接着性物質はガス化等により、耐熱性粉末が形成する空間等を介し逃散する」ものと記載されるように、混合されて耐熱性粉末同士を接着していることは明らかであるから、本願発明の「バインダー」に相当し、引用発明の「セラミック成形体の焼成時に焼成されないセラミックからなる耐熱性粉末」が、本願発明の「被焼成体が焼結する温度で焼結しないセラミック組成物体」に相当するから、引用発明の「セラミック成形体の焼成時に焼成されないセラミックからなる耐熱性粉末と接着性物質との混合物」は、本願発明の「バインダーを含有しておりかつ前記被焼成体が焼結する温度で焼結しないセラミック組成物体」に相当するということができる。そして、引用発明の「点在割合は、１００〜２００個／ｃｍ２、点の平面面積は、０．２〜０．４ｍｍ２で転写移着」することは、１００×０．２ｍｍ２／ｃｍ２〜２００×０．４ｍｍ２／ｃｍ２即ち、２０〜８０％であるから、本願発明の「セラミック組成物体が前記被焼成体の前記各主面の全面積の０．５％以上、６０％以下を被覆して」いることと「２０％以上、６０％以下」の範囲で重複する。また、引用発明の混合物の「厚さは、２０〜５０μｍ」であることは、本願発明の「セラミック組成物体の高さが０．０１〜０．２５ｍｍであ」ることと「０．０２〜０．０５ｍｍ」の範囲で重複する。さらに、引用発明の「転写混合物を介して１０枚のアルミナ系グリーンシートを焼成台上に積み重ね、焼成する」ことは、本願発明の「一対の主面を有する被焼成体を焼成して焼結体を製造する方法であって」、「前記被焼成体の前記一対の主面の一部をそれぞれ被覆するように配置」することに相当するということができる。
　したがって、両発明は「一対の主面を有する被焼成体を焼成して焼結体を製造する方法であって、
　バインダーを含有しておりかつ前記被焼成体が焼結する温度で焼結しないセラミック組成物体を、前記被焼成体の前記一対の主面の一部をそれぞれ被覆するように配置し、前記セラミック組成物体が前記被焼成体の前記各主面の全面積の０．５％以上、６０％以下を被覆しており、前記セラミック組成物体の高さが０．０１〜０．２ｍｍであり、次いで前記被焼成体を焼成することを特徴とする、焼結体の製造方法。」である点で一致し、以下の点で相違する。
相違点ａ：本願発明は、「被焼成体の前記一対の主面上にそれぞれ未焼結電極層が形成されており、」とすることを特定事項とするのに対して、引用発明のアルミナ系グリーンシートは、電極に関して特定のない点、
相違点ｂ：本願発明は、「このセラミック組成物体上に前記被焼成体の焼結温度で安定な材質からなる一対の板状体を前記一対の主面に対向するようにそれぞれ設置」することを特定事項とするのに対して、引用発明は、「１０枚のアルミナ系グリーンシートを焼成台上に積み重ね」るものである点、
相違点ｃ：本願発明は、「前記未焼結電極層と前記板状体との間に隙間が設けられており、」とすることを特定事項とするのに対して、引用発明は、未焼結電極層と板状体に対応する特定事項を有するものでない点。
　
４．当審の判断
（１）相違点ａについて検討する。
　引用文献１の記載事項（エ）に「熱転写方式によるので、スプレー方式や塗布方式で頻繁に生じるスルーホール等の目詰りを防止できる。」と記載されるように引用発明もスルーホールを有するセラミック成形体を焼成するものであるところ、スルーホールは、基板の表裏面での導通を図るために形成されることを目的とすることは当業者において周知であり、引用発明のセラミック成形体には、表裏面に電極が形成されているものと推認され、電極が未焼成で形成され、成形体の焼成と同時に焼結されることも例えば、原査定の拒絶理由において先行技術として提示した特開平１０−２５９０６３号公報（以下、「周知例」という。）には、「このグリーンシートを基本のワークサイズに切断する。多層基板の場合には、複数のグリーンシートに、スルーホール（ビア）の穴あけ、導体ペーストによる穴の充填と配線 (導体回路) の印刷を済ませておく。その後、複数のグリーンシートを熱圧着させて、グリーンシート積層体とし、ワークサイズに切断する。」（段落【００２５】）と記載されるように、グリーンシートに導体ペーストによる配線の印刷を行うことであって、通常採用される技術事項と認められ、引用発明において「被焼成体の前記一対の主面上にそれぞれ未焼結電極層が形成されて」いることは、実質的に記載されているに等しい事項というべきである。
（２）相違点ｂについて検討する。
　原査定の拒絶の理由に引用された本願の出願前に頒布された特開平７−３８２５８号公報（以下、「引用文献２」という。）には「また、積層体構成シートよりも大きい無機材料焼結体、または収縮抑制シートと無機材料焼結体を最上層、最下層にして、焼成することにより、焼成時に生じる積層体構成シートの積層体の反り、うねりを防ぎ、収縮抑制シートや無機材料焼結体を取り除いた後でも積層体構成シートの最上層、最下層の配線パターン、ファインパターンを容易に実現できることとなる。」（段落【００３１】）と記載されるように積層体構成シートを無機材料焼結体を最上層、最下層にして、焼成することにより、焼成時に生じる積層体構成シートの積層体の反り、うねりを防ぐことは周知技術と認められる。
　引用文献１の記載事項（エ）に「ソリ防止による焼成体の平坦性の向上でソリ修正の必要を回避でき、表面平滑性や寸法精度に優れる目的焼成体を安定して形成することができる。」と記載されるように引用発明もソリ防止を効果としているものである。しかしながら、引用発明は、「１０枚のアルミナ系グリーンシートを焼成台上に積み重ね」るものであるから、ソリの防止に働くのは、本願発明の一対の板状体の片方に相当すると認められる焼成台と積み重ねられているグリーンシートによる挟持であり、このグリーンシートが焼成の進行により収縮するために挟持しているグリーンシートに対して安定した形状の保持作用を及ぼせないことは明らかで、被焼成物の寸法精度の向上は一般的な技術課題であり、これにしたがって、さらに反りをなくし、平坦性を求めるならば、本願発明のように焼成台からだけでなく、上からも焼成温度で安定した材質のシートによる挟持を想起することは、引用文献２に記載された周知技術を参照するまでもなく当業者であれば容易に想到し得るというべきである。
　してみれば、相違点ｂに係る特定事項の採用は当業者であれば容易に想到し得る程度の周知技術の採用というべきである。
（３）相違点ｃについて検討する。
　相違点ａにおいて検討したように引用発明においても、「被焼成体の前記一対の主面上にそれぞれ未焼結電極層が形成されて」いることは、実質的に記載されているに等しい事項である。そして、引用発明においても焼成台とアルミナ系グリーンシートの間には混合物が設けられておりセラミック成形体と焼成台の間が結着して焼成体の回収が不能とならないようにしていた（引用文献１段落【０００２】）のであるから、セラミック成形体の未焼結電極層と焼成台の間も結着しないようにする、即ち「隙間が設けられ」ることが導かれることは明らかである。そして、相違点ｂを採用すれば、同様に一対の板状体と被焼成体の未焼結電極層との間で「隙間が設けられ」ることが導かれることも明らかである。
　そうすると、相違点ｃに係る特定事項は相違点ａ及び相違点ｂに係る特定事項の採用により必然的に導かれる特定事項にすぎないものというべきである。
（４）本願発明の奏する効果について検討する。
　これらに相違点ａ〜ｃを特定事項とすることによって得られる本願発明の「本発明によれば、セラミック多層基板において、基板の反りを抑制し、焼成収縮率のバラツキを低減し、寸法精度を向上させることができる。」という効果も、予測可能なものであって、格別顕著であるとすることはできない。
　なお、審判請求人は、審判請求書の請求の理由に係る平成１９年１２月２７日付け手続補正書において「（甲第１号証と甲第２号証との組み合わせ）
　甲第１号証には、セラミック成形体を多数積層し、それらの間に間挿材を挟んだ状態で焼結させることで、共トチとして働き、焼結体の反りを防止して平坦な表面が得られると記載されています。
　そして、甲第１号証の具体的実施例では、１０枚のセラミック成形体を同時に多段焼結させています。これは、極めて生産性の高い方法です。
　従って、甲第１号証を読んだ当業者であれば、生産性が高く、焼結体の反りを防止できる甲第１号証の方法を採用するでしょう。
　甲第１号証によれば、基板の反りの問題は解決されているわけですから、甲第１号証で解決済みの問題を解決するために、甲第２号証を参考にして上下の焼結体によるサンドイッチのみを選択的に転用し、わざわざ生産性の著しく低い本願発明方法を想到するわけがありません。
　審査官殿は、この点について、「当業者が目的に応じて選択できる事項である」と認定されています。
　しかし、「反り防止」という目的は甲第１号証で解決されているはずであり、甲第２号証の方法は生産性が著しく低いわけですから、甲第１号証と甲第２号証を結合して本願発明に至るべき動機付けが存在しません。」と主張する。
　しかしながら、甲第１号証における基板の反りの問題の解決は、同手続補正書に「甲第１号証の方法では、上下の被焼成体はいわゆる「共トチ」として反りを生じないように拘束されていると記載されているのですが、理論的にも実験的にも、本願発明で得られるような水準の高度な平坦性は得られないのです。」と記載されるように、引用発明における配置は、生産性を第一の目的とするものということができ、物の製造方法において精度と生産性は本来補完的な関係にあることは自明であって、セラミック多層基板等を製造する場合には、生産性の低下を慮るところなく、精度の向上をも求め、一対の板状体の治具により被焼成体を挟持して焼成するような配置を採用することが自然であると当審は判断する（必要であれば、特開昭５９−１０７９８０号公報参照をされたい。）。
　
５．むすび
　以上のとおり、本願発明は、本願の出願前に頒布された刊行物である引用文献１に記載された発明並びに引用文献２及び周知例に記載された周知技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　そして、本願は、その余の請求項に係る発明について論及するまでもなく、拒絶されるべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。