【事件の表示】
　特願２００２−２２８８０３「ブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤における研削方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１６年　３月　４日出願公開、特開２００４−　６６３９２〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本件出願は、平成１４年８月６日の特許出願であって、同１６年７月１５日付で拒絶の理由が通知され、その指定期間内の同１６年９月１７日に意見書と共に明細書について手続補正書が提出されたが、同１７年２月４日付で拒絶をすべき旨の査定がされ、同１７年３月９日に本件審判の請求がされ、その後、同１７年４月５日に明細書について再度手続補正書が提出されたものである。
　
第２　平成１７年４月５日付の補正についての補正却下の決定
［補正却下の決定の結論］
　平成１７年４月５日付の補正（以下「本件補正」という。）を却下する。
　
［理由］
１　補正の内容の概要
　本件補正は、特許請求の範囲について補正をするとともにそれに関連して発明の詳細な説明の一部について補正をするものであって、特許請求の範囲の請求項１について補正前後の記載を補正箇所に下線を付して示すと以下のとおりである。
　
（１）補正前の請求項１
「上下に対向する１対の砥石を、それぞれ砥石回転用電動モータにより回転駆動すると共に砥石昇降用モータにより上下方向移動可能とし、両砥石を、ワークの上下被研削面からそれぞれ上下に離れた待機位置から研削終端位置まで移動することにより、ワークの上下被研削面を同時に平面研削するブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤において、
　上記各砥石の上下方向の全移動行程は：
　所定の空送り速度により、待機位置Ｐ１から被研削面Ｋとの接触前の検出開始位置Ｐ２まで移動する第１の空送り行程♯１と、
　上記空送り速度よりも低速の検出速度により、検出開始位置Ｐ２から被研削面Ｋを経て検出終了位置Ｐ３まで移動する検出行程♯２であって、途中で前記被研削面Ｋとの一定負荷以上の接触により研削開始位置Ｐｓを検出する検出行程♯２と、
　前記検出終了位置Ｐ３から戻り位置Ｐ４まで反ワーク側へ戻る戻り行程♯３と、
　前記戻り位置Ｐ４から前記研削開始位置Ｐｓ付近の空送り終端位置Ｐ５まで再びワーク側へ移動する第２の空送り行程♯４と、
　前記空送り終端位置Ｐ５から被研削面Ｋに接触すると共にさらにワーク側の捩れ取り終端位置Ｐ６に至るまで移動する捩れ取り行程♯５と、
　研削速度により、捩れ取り終端位置Ｐ６からワークの研削を行う研削行程とを含み、
　上記研削開始位置Ｐｓは、検出行程中における各砥石回転用電動モータの電流をそれぞれ検出し、該電流が無負荷状態の値から所定量増加した時に対応する位置に設定することを特徴とするブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤における研削方法。」
　
（２）補正後の請求項１
「上下に対向する１対の砥石を、それぞれ砥石回転用電動モータにより回転駆動すると共に砥石昇降用モータにより上下方向移動可能とし、両砥石を、ワークの上下被研削面からそれぞれ上下に離れた待機位置から研削終端位置まで移動することにより、ワークの上下被研削面を同時に平面研削するブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤において、
　上記各砥石の上下方向の全移動行程は：
　所定の空送り速度により、待機位置Ｐ１から被研削面Ｋとの接触前の検出開始位置Ｐ２まで移動する第１の空送り行程♯１と、
　上記空送り速度よりも低速の検出速度により、検出開始位置Ｐ２から被研削面Ｋを経て検出終了位置Ｐ３まで移動する検出行程♯２であって、途中で前記被研削面Ｋとの一定負荷以上の接触により研削開始位置Ｐｓを検出する検出行程♯２と、
　前記検出終了位置Ｐ３から戻り位置Ｐ４まで反ワーク側へ戻る戻り行程♯３と、
　前記戻り位置Ｐ４から前記研削開始位置Ｐｓ付近の空送り終端位置Ｐ５まで再びワーク側へ移動する第２の空送り行程♯４と、
　
前記捩れ取り行程♯５の終端位置Ｐ６で移動速度を研削速度に切り換え、該研削速度により捩れ取り終端位置Ｐ６からワークの研削を行う研削行程と、を含み、
　空送り終端位置Ｐ５から被研削面Ｋに接触すると共にさらにワーク側の捩れ取り終端位置Ｐ６に至るまで移動する捩れ取り行程♯５と、
　研削速度により、捩れ取り終端位置Ｐ６からワークの研削を行う研削行程と
、
　上記研削開始位置Ｐｓは、検出行程中における各砥石回転用電動モータの電流をそれぞれ検出し、該電流が無負荷状態の値から所定量増加した時に対応する位置に設定することを特徴とするブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤における研削方法。」
　
２　補正の適否　　　
　本件補正のうち特許請求の範囲の請求項１についての補正は、上記１（２）に示すように、第２の空送り行程♯４の後に「前記捩れ取り行程♯５の終端位置Ｐ６で移動速度を研削速度に切り換え、該研削速度により捩れ取り終端位置Ｐ６からワークの研削を行う研削行程」を追加するものであるが、「捩れ取り行程♯５」は、後記されているものの上記第２の空送り行程♯４までの間に記載されておらず、「前記捩れ取り行程♯５」とは何を言うのか不明であり、また、上記追加された「研削行程」は、後出の「研削速度により、捩れ取り終端位置Ｐ６からワークの研削を行う研削行程」とどのような関係にあるのかも不明である。
　そうしてみると、本件補正は、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当しないだけでなく、請求項の削除、誤記の訂正、明りょうでない記載の釈明を目的とするものにも該当しない。
　
３　むすび
　したがって、本件補正は、特許法第１７条の２第４項の規定に違反するものであるから、同法第１５９条第１項の規定において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
第３　本件発明について
１　本件発明
　平成１７年４月５日付の補正は、上記のとおり却下されたので、本件出願の請求項に係る発明は、平成１６年９月１７日付手続補正書により補正された明細書（以下「本件明細書」という。）及び願書に添付した図面の記載からみて、一部明らかな誤記を除いて、その特許請求の範囲の請求項１ないし請求項３に記載された事項により特定されるとおりのものであると認められるところ、請求項１に係る発明（以下「本件発明」という。）は、以下のとおりである。
「上下に対向する１対の砥石を、それぞれ砥石回転用電動モータにより回転駆動すると共に砥石昇降用モータにより上下方向移動可能とし、両砥石を、ワークの上下被研削面からそれぞれ上下に離れた待機位置から研削終端位置まで移動することにより、ワークの上下被研削面を同時に平面研削するブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤において、
　上記各砥石の上下方向の全移動行程は：
　所定の空送り速度により、待機位置Ｐ１から被研削面Ｋとの接触前の検出開始位置Ｐ２まで移動する第１の空送り行程♯１と、
　上記空送り速度よりも低速の検出速度により、検出開始位置Ｐ２から被研削面Ｋを経て検出終了位置Ｐ３まで移動する検出行程♯２であって、途中で前記被研削面Ｋとの一定負荷以上の接触により研削開始位置Ｐｓを検出する検出行程♯２と、
　前記検出終了位置Ｐ３から戻り位置Ｐ４まで反ワーク側へ戻る戻り行程♯３と、
　前記戻り位置Ｐ４から前記研削開始位置Ｐｓ付近の空送り終端位置Ｐ５まで再びワーク側へ移動する第２の空送り行程♯４と、
　前記空送り終端位置Ｐ５から被研削面Ｋに接触すると共にさらにワーク側の振れ取り終端位置Ｐ６に至るまで移動する振れ取り行程♯５と、
　研削速度により、捩れ取り終端位置Ｐ６からワークの研削を行う研削行程とを含み、
　上記研削開始位置Ｐｓは、検出行程中における各砥石回転用電動モータの電流をそれぞれ検出し、該電流が無負荷状態の値から所定量増加した時に対応する位置に設定することを特徴とするブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤における研削方法。」
（なお、上記第２の１（１）に示す特許請求の範囲の請求項１には、「行程♯５」について「前記空送り終端位置Ｐ５から被研削面Ｋに接触すると共にさらにワーク側の捩れ取り終端位置Ｐ６に至るまで移動する捩れ取り行程♯５」と記載されているが、本件明細書の、例えば、段落【００３３】に「第５の行程♯５は、空送り終端位置Ｐ５から被研削面Ｋに接触すると共に３５μｍ程度下方の
振れ取り
振れ取り
　
２　引用刊行物
　これに対して、原査定の拒絶の理由に引用された本件出願の出願前に日本国内において頒布された刊行物である特開昭４７−２１９５号公報（以下「刊行物１」という。）及び特開昭６３−４７０６５号公報（以下「刊行物２」という。）の記載内容は以下のとおりである。
　
（１）刊行物１
　刊行物１には以下の事項が記載されている。
ア　第１頁左欄下から第２行〜同頁右欄第４行
「本発明は一般的には、複円板型の研削盤（double disc grinding machine）に関し、より特定的には、対向的に取付けられた円板を有する前述のような複円板型研削盤に用いられる送り機構における新規で有用な改良に関する。」
　
イ　第２頁右下欄第３行〜第３頁左上欄第３行
「本発明の具体例の有する特徴は、以下の記載において詳細に説明され且つ図示されているように、一対の感知リレーが使用出来るということであつて、これらの感知リレーはそれぞれ、２つのモータの動力源にそれぞれに接続されており、かくして２種類の信号が発生され、それぞれの信号は、モータの負荷が研削といしが加工材と続触するときにおいて増大すると発信され、かくして研削といしの軸方向の変位運動は制御される。より詳細に述べれば、もし２つの信号が、時間的にずれて発信された場合、先の信号は、少なくとも次の信号が発信されるまで研削といしの軸方向変位運動を停止させるべく作動する。好ましくは、後の信号の発生までに時間的な遅れがあり、この遅れ時間中において両方の研削といしはそれの軸方向の変位運動を停止し、その後、事実上の研削作動が行なわれ、この作動中において両方の研削といしは、実質的に同じ速度で且つ同じ長さの時間にわたつて更に軸方向変位運動を行う。」
　
ウ　第３頁右下欄第１０行〜第４頁左上欄第２行
「第１図を視るに、左側の軸方向送り機構（１０Ｌ）と右側の軸方向送り機構（１０Ｒ）が示されており、それぞれの機構は、一対の研削へッド（１１Ｌ，１１Ｒ）のそれぞれを互いに他のヘッドに向けて前進させ、かくして研削といし間に支持された円板型の加工片（Ｗ）に向けて前進させることになる。それぞれの研削へッド（１１Ｌ，１１Ｒ）は、機械の台（１２）上に滑動自在に担持される。これらのヘッドは、スピンドル（１３Ｌ，１３Ｒ）を含み、これらのスピンドルは研削とい　し（１４Ｌ，１４Ｒ）を担持する。これらの研削といしは、適当な連結具を介してモータ（１６Ｌ，１６Ｒ）によって回転駆動される。」
　
エ　第４頁左上欄第８〜１１行
「各モータからの動力は、ケーシング（１５Ｌ）と（１５Ｒ）内の駆動ベルトを介して連結されて、それぞれのスピンドル（１３Ｌ，１３Ｒ）を駆動する。」
　
オ　第４頁左上欄第１６行〜同頁右上欄第２行
「研削といし（１４Ｌ，１４Ｒ）を互いの方向に前進させるための駆動装置は、それぞれ台(１２)内に担持された送りねじ（１７Ｌ，１７Ｒ）を含む。前記送りねじ（１７Ｌ，１７Ｒ）は、送りナツト（１８Ｌ，１８Ｒ）と作動係合しているが、これらのナットは、それぞれ研削ヘッド（１１Ｌ，１１Ｒ）に固着されている。」
　　　　　　　　　　　　　　　
カ　第４頁右上欄第６行〜同頁左下欄第１１行
「本発明の目的のためには、それぞれの送りねじ（１７Ｌ，１７Ｒ）は、キーで止められたウオーム輪を有しており、このウオーム輪はウオーム歯車とかみ合う。第１図にはウオーム歯車のみがみえるが、ウオーム輪はその下側にある。各ウオーム歯車は、シリンダ（３６）あるいは（３８）内のピストン（３９）あるいは（４１）のピストンロツドに取付けられるか、あるいはピストンロツドの一部を構成する。明らかなように、ピストンが外向きに駆動されると、すなわち第１図において下向に動かされると、ウオーム歯車はウオーム輪を回転させ、次いでこの結果送りねじ（１７）が回転する。かくして、研削ヘッド（１１Ｌ）あるいは（１１Ｒ）は軸方向に変位運動する。というのは、送りナット（１８Ｌ）および（１８Ｒ）が、それぞれ研削ヘッド（１１Ｌ）あるいは（１１Ｒ）に取付けられているからである。従って、シリンダとピストンのこの機構のかような運動により、研削ヘッド（１１Ｌ）あるいは（１１Ｒ）は軸方向に変位されるが、云うまでもなく、この軸方向変位運動は、前記研削ヘッドの頂部に担持されたモータ（１６Ｌ）あるいは（１６Ｒ）及びそれぞれの研削円板への動力伝達装置と研削円板の変位を包括するものである。」
　
キ　第４頁右下欄第１８行〜第５頁左上欄第２行
「高送り速度は、主軸台（２３）が確実なる停止位置に前進し、より小さな力により心押し台（２４）が前進し、両者間に水力機構(図示せず)により加工片（Ｗ）を挟持した後に始動される。」
　
ク　第５頁左上欄第９行〜第６頁右下欄最下行
「左側の研削といし（１４Ｌ）および右側の研削といし（１４Ｒ）はそれぞれ、第２図に示す水力機構によって、高速度で同時的に始動してその軸方向変位を行う。第２図に示す水力機構は、供給タンク（２９）からライン（３１，３２）を経て、弁（３３）まで圧力流体を流すべくモータ（２８）によって駆動されるポンプ（２７）を含む。前記弁（３３）によりライン（３２）とライン（３４）は連結される。というのは、この位相中において、ソレノイド ＳＯＬ−Ｌは、第３図と関連的に説明されるように、電気的制御手段によって付勢される。弁（３３）へ流れる流体の圧力を制御すべく、ライン（３２）には圧力調整弁（３５）が含まれる。ライン（３４）は、シリンダ（３６）のヘッド端に接続され、前記ライン（３４）から分岐したライン（３７）は、シリンダ（３８）のヘッド端に接続される(第１図参照)。ピストン（３９，４１）はそれぞれ、シリンダ（３６，３８）内に滑動的に担持されているので、これらのピストンは、流体体力が適用されることによって前進し、通常型の送り機構（１０Ｌ，１０Ｒ）を発動すると、研削といし（１４Ｌ，１４Ｒ）は高速度で軸方向に変位する。
　シリンダ（３６）のロッド端からの排出力は、変位シリンダ（４２）のロッド端へライン（４３）を経て向けられる。同様に、シリンダ（３８）のロッド端からの排出圧力は、ライン（４６）を経て、変位シリンダ（４４）のロッド端に向けられる。シリンダ（４２）は、ピストン（４８）を支持するヨーク部材（４７）に収容される。シリンダ（４４）内に滑動自在に担持されたピストン（４９）は、ヨーク部材（４７）の反対側に連結される。両方のシリンダ（４２，４４）は、共通の基板(図示せず )上に担持される。かような配置により、各ピストン（４８），（４９）は同じ速度で確実に同時移動する。ラインつまり配管（５１）により、シリンダ（４２）のヘッド端は弁（５２）に接続され、ライン（５３）により、シリンダ（４４）のヘッド端は前記弁（５２）の同じ口に接続される。　　
　第１図に示す本発明の特定具体例によれば、加工片（Ｗ）は、主軸台（２３）と心押し台（２４）間に回転支持され、研削といし（１４Ｌ，１４Ｒ）間における同軸上の位置に維持される。といし（１４Ｌ）と（１４Ｒ）は、研削ヘツド（１１Ｌ）と（１１Ｒ）によつて、加工片（Ｗ）の個々側面（２１，２２）に向かって迅速に動き、遂に流体圧力は、シリンダ（４２）のロッド端およびシリンダ（４４）のロッド端に加えられ、かくてヨーク部材（４７）は第２図に示す右側に移動する。サイクルのこの位相中において、シリンダ（４２）および（４４）のへッド端からの流体は、ライン（５１，５３）のそれぞれを経て、３つの弁すなわち、弁（５２，５７，５４）に達する。これらの３つの弁は、ソレノイドＳＯＬ−Ｒ，ＳＯＬ−Ｕ，ＳＯＬ−Ｎのそれぞれによって作動される。この時、弁（５２，５７）は第２図に示すように左方に位置するが、ＳＯＬ−Ｎのソレノイドが付勢されることによって弁（５４）は右方へ位置している。前記弁（５４）の右方定置に関しては、第３図と関連的に以下に詳述される。この結果、流体はライン（５５）に向けられ、ライン（５６）内のリストリクタつまり制限器（５８）を通らずバイパスを流れ、次いでドレンＤ１に自由に流れる。このドレンは、弁（３３）に連結されている。ヨーク部材の変位連動が所定量だけ行なわれると、リミットスイッチ（４ＬＳ）は閉じ、研削といしの軸方向変位は中間送り速度で開始される。
　リミツトスイッチ（４ＬＳ）が閉じると、ソレノイドＳＯＬ−Ｎは脱勢され、かくして弁（５４）は左側へ、つまり第２図に実際に示す位置へ移動する。流体圧力は、シリンダ（４２）のヘッド端からライン（５１）を通って、およびシリンダ（４４）のヘッド端からライン（５３）を通って流体圧力はライン（５６）に及び更に図示の位置における弁（５２，５７）および弁（５４）を通って流れる。次いで、ライン（５６）内の制限器（５８）により、ライン（５６）を貫流する流体量は制御され、かくて中間送り速度が得られる。
　かような調整条件下において、研削といし（１４Ｌ）および（１４Ｒ）は、遂に前記研削といしのいずれか１つが、加工片（Ｗ）の個々の側面（２１あるいは２２）と接触する迄中間送り速度で前進し続ける。第３図に示すような負荷制御リレー（１ＣＲＥ，２ＣＲＥ）のいずれかが、各研削といしのための駆動機構と関連すると、個々のといしを完全に停止させる信号が発信される。この結果、研削といし（１４Ｌあるいは１４Ｒ）のいずれか１つについての中間送り速度が終らされる。というのは、このいずれかのといしの前進運動は、ソレノイド（ＳＯＬ−Ｒ）を付勢することにより停止され、かくて弁（５２）は、いずれのといしが加工片（Ｗ）の個々の側面と共に接触するかに関係なく、第２図の右方へ移動するからである。
　研削といしが中間送り速度において、軸方向に変位運動をしている記述の続きとして、弁（５９）はライン（４３）に連結され、弁（６１）はライン（４６）に連結されている。かような配置の結果、シリンダ（３６，３８）のロッド端は互いに独立的にそれぞれの弁（５９，６１）に連結される。前記弁（５９，６１）は、関連する負荷制御リレー（２ＣＲＥあるいは１ＣＲＥ）を付勢する信号に応じて、個々のソレノイド（ＳＯＬ−ＳあるいはＳＯＬ−Ｔ）を付勢することによってその状態が決められる。
　ソレノイドＳＯＬ−ＳあるいはＳＯＬ−Ｔを付勢すると、第２図における右方へそれぞれの弁（５９）あるいは（６１）は移動する。どちらのソレノイドが付勢されても、個々のシリンダ（３６）あるいは（３８）のロッド端からの流体圧力は、個々の弁（５９）あるいは（６１）を経て、ライン（６０）および制限器（７０）を通って排除される。この結果、個々の研削といしは、第２の負荷制御信号が発信されるまで制限器（７０）によって制御される中間速度でもって前進し続け、一方、他方の研削といしは前進せずにその停止した位置にとどまる。第２の研削といしが、加工片（Ｗ）の他の側と接触すると、それの負荷制御リレーからの第２の信号によって、いずれかが先に付勢されているが、ソレノイド（ＳＯＬ−Ｓ）あるいは（ＳＯＬ−Ｔ）を脱勢し、かくしてそれぞれの弁（５９）あるいは（６１）は、第２図の左方へ移動する。このため、各研削といしの軸方向変位は完全に停止し、同時に時間遅れリレー（１５ＴＲ）が付勢されて、短い休止時間が得られる。この休止時間中において、両方のといしは、完全に停止し前進運動をやめる。
　時間遅れリレー（１５ＴＲ）から信号が発生すると、ソレノイド（ＳＯＬ−Ｕ）の付勢により、低速の研削送り速度が得られ、この結果、弁（５７）は第２図における右方へ移動する。シリンダ（４２，４４）のヘッド端からの流体圧力は、ライン（５１，５３）および弁（５２，５７）そしてライン（５６）を通って伝えられる。ライン（６２）により、弁（５７）は、変位シリンダ（６４）のヘッド端に接続される。ライン（６８）により、シリンダ（６４）のロッド端はライン（５５，５６）に接続されていることも注意せねばならない。前記ライン（６８）は、制限器（６９）を含んでいるので、シリンダ（６４）から排出される流体の速度が制御され、かくて最終的に低速の研削送り速度が得られる。
　変位シリンダ（６４）は、ピストン（６６）を収容しているが、調節可能なスリーブ部材（６７）が確実な停止具（６７Ａ）と接触するまで前記ピストンは第２図に於ける右方へ前進する。リミットスイッチ（１１ＬＳ）は、前記停止具（６７Ａ）に到達する直前に、スリーブ（６７）によって作動されて、第３図と関連的に後述するような最終研削工程を始めさせる信号を発生する。」
　
　刊行物１において、両方のといしは、休止時間中に完全に停止し前進運動をやめたのち、最終研削工程を始めることから、低送り速度により、両研削といし１４Ｌ，１４Ｒが同調してワークの研削を行う低送り速度行程とを含むことが明らかである。
　そこで、これらの記載事項を技術常識を考慮に入れて本件発明に照らして整理すると、刊行物１には、以下の発明（以下「刊行物１記載の発明」という。）が記載されていると認められる。
「水平方向で対向する１対の研削といし１４Ｌ，１４Ｒを、それぞれといし回転用のモータ１６L，１６Ｒにより回転駆動すると共に流体圧により作動するシリンダ３６，３８により水平方向に移動可能とし、両といし１４Ｌ，１４Ｒを、ワークである円板型の加工片の両被研削面からそれぞれ上記水平方向に離れた待機位置から研削終端位置まで移動することにより、ワークの両被研削面を同時に平面研削する円板型の加工片加工用横型両頭平面研削盤において、
　上記といし１４Ｌ，１４Ｒの水平方向の全移動行程は：
　高送り速度により、待機位置から被研削面との接触前の所定位置まで移動する高送り速度行程と、
　中間送り速度により、上記所定位置から移動する行程であって、前記被研削面との一定負荷以上の接触を検出して停止する中間送り速度行程と、
　低送り速度により、両研削といし１４Ｌ，１４Ｒが同調してワークの研削を行う低送り速度行程とを含み、
　上記被研削面との一定負荷以上の接触は、中間送り速度行程中における各といし回転用のモータ１６L，１６Ｒの負荷が増加した時に検出する円板型の加工片加工用横型両頭平面研削盤における研削方法。」
　
（２）刊行物２
　刊行物２には以下の事項が記載されている。
ア　第１頁左欄最下行〜同頁右欄第１行
「この発明は、ツインヘッド（ＴＷＩＮ　ＨＥＡＤ）型の研削盤の切込送り制御方法に関する。」
　
イ　第２頁右上欄第２行〜同頁左下欄第１４行
「第１図に示されたものは、この発明の送り制御方法が適用されるクランク軸を工作物とした場合のツインヘッド型研削盤であって、ベツド１上に並設された左右一対の砥石台２，３に対向して左右主軸台を具備した工作物テーブル４が同じくベツド１上に設けられている。工作物テーブル４には、各砥石台２，３の砥石に対向した位置に夫々定寸装置５，６が設けられている。
　砥石台２，３は、鏡面対称同一構造で、第２図に示すようにベツド１上を送りねじで長手方向に送られる摺動台７と、駆動モータで回転される砥石を具備し摺動台７上をねじ送り及び油圧送りで切込送りされる砥石ヘッド８とから構成されている。
　砥石ヘッド８の切込送り機構について詳述すると、第２図に示すように摺動台７に設けられた早送り油圧シリンダ９のシリンダ本体１０に挿入されたピストン１１には送りねじの後部杆体１２がピストン１１に対して軸線方向に拘束され且つ回転自在に貫挿され、送りねじのねじ部１３は、砥石ヘッド８の下側に設けられた送りナツト１４と螺合している。そうして後部杆体１２は摺動台７に設けられ、且つモータ駆動回路からの入力で回転するサーボモータ１５により歯車機構を介して回転駆動されるようになっている。
　又、シリンダ本体１０の前後には、油圧制御回路からの油路が接続され、ピストン１１は、油圧制御回路からの圧油により前進後退するようになっている。
　そうして、サーボモータ１５，１５のモータ駆動回路１６，１６及び早送り油圧シリンダ９，９の油圧制御回路１７，１７は、第３図に示されるようなマイクロコンピュータ（以下マイコンという）１８や定寸装置５，６等を備えている制御装置に接続されている。」
　
ウ　第２頁右下欄第７行〜第３頁右上欄第４行
「先ず、加工開始の指令操作をすると、マイコン１８からの早送り指令で油圧制御回路１７，１７が働き、そこからの圧油で早送り油圧シリンダ９，９により砥石ヘッド８，８は早送り前進端Ｃ１まで早送り前進をする。各砥石ヘッド８，８夫々からのＣ１到達信号が共にマイコン２１に入力された段階で（両者に遅速があった場合には、遅い方が到達するまで早く到達した方はＣ１で停止している。）、マイコン１８からディジタルスイッチＤ１でセットされた送り量・送り速度のショルダ研削送り指令が出され、モータ駆動回路１６，１６を介してサーボモータ１５，１５が駆動され、両砥石ヘッド８，８はそれに応じただけディジタル送りで前進する。次いで、同様にしてディジタルスイッチＤ２でセットされた送り量・送り速度の空研削送り指令に基づいて、サーボモータ１５，１５が駆動され続け、両砥石ヘッド８，８はそれに応じただけディジタル送りで前進し、空研削送りが行なわれる。更に続いて全く同様に、ディジタルスイッチＤ３でセットされた条件で第１粗研削ディジタル送りが行なわれる。
　第１粗研削が終った時点で、第２粗研削送り指令を受けたモータ駆動回路１６．１６によりサーボモータ１５，１５は駆動され、両砥石ヘッド１１，１１が第２粗研削ディジタル送りをされると同時に、定寸装置５，６もマイコン１８から前進指令を受け、作動位置へ前進する。
　そうして、各定寸装置５，６が夫々の研削部分の第２粗研削寸法を検出して、その夫々の検出信号ＡＳＩが共にマイコン１８に入力すると、一時後退指令が出され、サーボモータ１５，１５により両砥石ヘッド８，８は、ディジタルスイッチＤ４でセットされた戻し量・戻し速度で一時後退をする。従って、その場合、一方の砥石ヘッド８のみが先に定寸に達しても、遅れた方が定寸になるまで、先の方は定寸位置で停止していることになる。
　それから再び、第２粗研削ディジタル送りが、今度はディジタルスイッチＤ５でセットされた送り量・送り速度で行なわれる。」
　
　これらの記載事項及び第４，５図の記載からみて、刊行物２には、以下の事項が記載されていると認められる。
「ツインヘッド型の研削盤の切込送り制御方法において、両砥石を同調させるために研削行程の途中に戻り行程を含むこと。」
　
３　対比
　本件発明と刊行物１記載の発明とを対比すると以下のとおりである。
　刊行物１記載の発明の「水平方向で対向する１対の研削といし１４Ｌ，１４Ｒ」は、対向する１対の砥石であるという限りで、本件発明の「上下に対向する１対の砥石」と共通しており、また、刊行物１記載の発明において、砥石を、「流体圧により作動するシリンダ３６，３８により水平方向に移動可能」とすることは、砥石を、駆動部材により軸方向に移動可能とするという限りで、本件発明において、砥石を、「砥石昇降用モータにより上下方向移動可能」とすることと共通している。さらに、刊行物１記載の発明のワークである「ブレーキディスク」は、円板型の加工片であるという限りで、刊行物１記載の発明のワークと共通している。
　そうしてみると、刊行物１記載の発明の「円板型の加工片加工用横型両頭平面研削盤」は、対向する１対の砥石を、それぞれ砥石回転用電動モータにより回転駆動すると共に駆動部材により軸方向に移動可能とし、両砥石を、ワークの両被研削面からそれぞれ上記軸方向に離れた待機位置から研削終端位置まで移動することにより、ワークの両被研削面を同時に平面研削する円板型の加工片加工用両頭平面研削盤であるという限りで、本件発明の「ブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤」と共通している。
  また、刊行物１記載の発明の「高送り速度」は、本件発明の「空送り速度」に相当することが明らかであり、刊行物１記載の発明の「被研削面との接触前の所定位置」は、当該位置から砥石と被研削面との接触の検出を開始する中間送り速度行程が始まるのであるから、本件発明と同様に「検出開始位置」ということができる。
　そうしてみると、刊行物１記載の発明の「高送り速度行程」は、所定の空送り速度により、待機位置から被研削面との接触前の検出開始位置まで移動する空送り行程であるという限りで、本件発明の「第１の空送り行程」と共通している。
　また、刊行物１記載の発明の「中間送り速度行程」は、被研削面との一定負荷以上の接触を検出する行程であるから、本件発明と同様に「検出行程」ということができ、刊行物１記載の発明の「中間送り速度」は、本件発明の「空送り速度よりも低速の検出速度」に相当することが明らかである。
　そして、刊行物１記載の発明において、被研削面との一定負荷以上の接触を検出して停止するに当たって、最終的な停止位置、すなわち、検出終了位置まで移動する前に被研削面との一定負荷以上の接触により研削開始位置を検出することになることは技術常識に照らして明らかである。
　さらに、刊行物１記載の発明において、「被研削面との一定負荷以上の接触は、中間送り速度行程中における各といし回転用のモータ１６L，１６Ｒの負荷が増加した時に検出する」ことは、研削開始位置を、検出行程中における各砥石回転用電動モータの負荷が増加した時に対応する位置に設定することになり、その限りで、本件発明において「研削開始位置Ｐｓは、検出行程中における各砥石回転用電動モータの電流をそれぞれ検出し、該電流が無負荷状態の値から所定量増加した時に対応する位置に設定すること」と共通している。
　また、刊行物１記載の発明の「低送り速度」は、本件発明の「研削速度」に相当することが明らかであり、刊行物１記載の発明の「低送り速度行程」は、研削速度により、ワークの研削を行う研削行程であるという限りで、本件発明の「研削行程」と共通している。
　したがって、本件発明と刊行物１記載の発明とは、以下の点で一致している。
「対向する１対の砥石を、それぞれ砥石回転用電動モータにより回転駆動すると共に駆動部材により軸方向に移動可能とし、両砥石を、ワークの両被研削面からそれぞれ上記軸方向に離れた待機位置から研削終端位置まで移動することにより、ワークの両被研削面を同時に平面研削する両頭平面研削盤において、
　上記各砥石の軸方向の全移動行程は：
　所定の空送り速度により、待機位置から被研削面との接触前の検出開始位置まで移動する空送り行程と、
　上記空送り速度よりも低速の検出速度により、検出開始位置から検出終了位置まで移動する検出行程であって、途中で前記被研削面との一定負荷以上の接触により研削開始位置を検出する検出行程と、
　研削速度により、ワークの研削を行う研削行程とを含み、
　上記研削開始位置は、検出行程中における各砥石回転用電動モータの負荷が増加した時に対応する位置に設定する両頭平面研削盤における研削方法。」である点。
　そして、本件発明と刊行物１記載の発明とは、以下の５点で相違している。
（１）相違点１　
　本件発明では、両頭平面研削盤は、ブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤であって、各砥石は、上下に対向して設けられ上下方向に移動可能であるのに対して、刊行物１記載の発明では、両頭平面研削盤は、円板型の加工片加工用横型両頭平面研削盤であって、各砥石は、水平方向で対向して設けられ水平方向に移動可能である点。
（２）相違点２
　砥石を軸方向に移動可能とする駆動部材が、本件発明では、モータであるのに対して、刊行物１記載の発明では、流体圧により作動するシリンダである点。
（３）相違点３
　本件発明では、検出終了位置から戻り位置まで反ワーク側へ戻る戻り行程と、　前記戻り位置から研削開始位置付近の空送り終端位置まで再びワーク側へ移動する第２の空送り行程とを含んでいるのに対して、刊行物１記載の発明では、そのような行程を含んでいない点。
（４）相違点４
　本件発明では、研削開始位置付近の空送り終端位置から被研削面に接触すると共にさらにワーク側の振れ取り終端位置に至るまで移動する振れ取り行程を含んでおり、研削速度によりワークの研削を行う研削行程は、振れ取り終端位置から行われるのに対して、刊行物１記載の発明では、研削行程を含んでいるものの、振れ取り行程を含んでいるのかどうか明らかでない点。
（５）相違点５
　本件発明では、研削開始位置は、検出行程中における各砥石回転用電動モータの電流をそれぞれ検出し、該電流が無負荷状態の値から所定量増加した時に対応する位置に設定するのに対して、刊行物１記載の発明では、そのようにしているのかどうか明らかでない点。
　
４　相違点についての検討
（１）相違点１について                            　
　両頭平面研削盤には、本件発明のような竪型のものと、刊行物１記載の発明のような横型のものとがあることは夙に知られているところであり、いずれの型式のものを採用するかは、必要に応じて選択すればよい単なる設計的事項にすぎず、また、両頭平面研削盤によってどのようなワークを研削するかも必要に応じて選択すればよい事項であるだけでなく、原査定の拒絶の理由で引用文献１として挙げられた特表平８−５０４３６８号公報には、両頭平面研削盤によってブレーキ回転子、すなわち、ブレーキディスクを研削することが示されている。
　そうしてみると、刊行物１記載の発明における両頭平面研削盤を、ブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤としたことに格別の困難性は見当たらない。
　
（２）相違点２について              
　部材移動のための駆動部材としてモータないし流体圧により作動するシリンダがあることは、それぞれ例示するまでもなく従来周知であり、いずれを採用するかは必要に応じて選択すればよい単なる設計的事項にすぎない。
　
（３）相違点３について                             
  本件明細書の段落【００３９】には「下側の砥石３も上側の砥石２と同様に９つの行程♯１〜♯９及びスパークアウト行程から構成されているが、検出行程♯２における研削開始位置Ｐsの検出時点は、前加工の状態により、上側の砥石２の場合とは必ずしも一致しない。したがって、第１の行程（戻り行程）♯３から第４の行程（空送り行程）♯４に移る際には、上下の砥石２，３を一旦同調させ、上下の砥石２，３が同時に第４の行程（空送り行程）♯４から第５の行程（中速研削行程）♯５に移行するように制御される。」と、また、同段落【００５８】には「上記のようにワーク毎に研削開始位置Ｐsを検出し、かつ、図４の第５の行程（振れ取り行程）♯５の前に、第３の行程（戻し行程）♯３及び第４の行程（空送り行程）♯４を挿入することにより、上下の両砥石２を同調させて研削作業に入るようにしているので、ブレーキディスクのような薄くて剛性の低いワークの両面を研削する場合に、上下の両砥石２，３を同時にワークＷの上下両被研削面に接触させ、同時に研削を開始することができ、被研削部の平行度及び振れ防止精度が向上する。」と記載されている。
　そうしてみると、本件発明において、検出終了位置から戻り位置まで反ワーク側へ戻る戻り行程と、前記戻り位置から研削開始位置付近の空送り終端位置まで再びワーク側へ移動する第２の空送り行程とを含んでいる理由は、両砥石を同調させて研削作業に入るようにするためであると認められる。
　ところで、上記２の（２）末尾で認定したように刊行物２には「ツインヘッド型の研削盤の切込送り制御方法において、両砥石を同調させるために研削行程の途中に戻り行程を含むこと。」が記載されており、また、刊行物１記載の発明も、両砥石を同調させて研削行程を行うものである。
　そうしてみると、刊行物１記載の発明に刊行物２記載の事項を適用して、本件発明のように構成することは、当業者が格別の創意を要することなく容易に想到するところである。
　
（４）相違点４について
　ワークの被研削面の振れは、研削加工前の当該ワーク被研削面が一様でないことに起因するものと考えられ、刊行物１記載の発明においてもその研削行程の初期段階では多かれ少なかれ振れ取り行程を含んでおり、その振れ取り終端位置から本件発明でいうところの研削行程が始まるとみるのが相当であって、相違点４については本件発明と刊行物１記載の発明との間に実質的な差異が見当たらない。
　
（５）相違点５について
  電動モータにかかる負荷を検出するために電動モータの電流を検出することは、特に例示するまでもなく種々の技術分野において広く採用されている従来周知の事項であり、この従来周知の事項を刊行物１記載の発明に適用して本件発明のように構成することに格別の困難性は見当たらない。
　
（６）本件発明の効果について
　本件発明の採用する構成によってもたらされる効果も、刊行物１記載の発明、刊行物２記載の事項及び上記従来周知の事項から当業者であれば予測できる程度のものであって格別のものではない。
　
　したがって、本件発明は、刊行物１記載の発明、刊行物２記載の事項及び従来周知の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
５　むすび
　以上のとおりであり、本件発明は、刊行物１記載の発明、刊行物２記載の事項及び従来周知の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　したがって、本件出願のその余の請求項に係る発明について検討するまでもなく本件出願は拒絶されるべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。