【事件の表示】
　特願２００１−３２８０３９「積層電子部品の製造方法およびグラビア印刷装置」拒絶査定不服審判事件〔平成１５年　５月　９日出願公開、特開２００３−１３３１６０〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本願は，平成１３年１０月２５日の出願であって，平成１９年２月２２日付けで拒絶査定がなされ，これに対し，同年３月２９日に審判請求がなされるとともに，同年４月２６日付けで手続補正がなされ，その後，当審において平成２１年６月１７日付けで審尋がなされ，同年８月２４日に回答書が提出され，更に，同年１２月２１日付けで拒絶理由が通知され，その指定期間内の平成２２年２月１９日付けで手続補正がなされたものである。
　
第２　本願発明
　本願の請求項１に係る発明（以下「本願発明１」という。）及び請求項５に係る発明（以下「本願発明２」という。）は，平成２２年２月１９日付け手続補正書の特許請求の範囲の請求項１，５に記載された事項により特定される，以下のとおりのものである。
「【請求項１】　導電ペーストをキャリアフィルム上のセラミックグリーンシート表面にグラビア印刷し，乾燥することにより，一定パターンの焼成前の内部電極を形成し，該焼成前の内部電極を形成したセラミックグリーンシートを積層・圧縮・焼成を行う積層電子部品の製造方法であって，
　前記グラビア印刷により糸引き状の突起部が生じた前記導電ペーストおよび前記セラミックグリーンシートならびに前記キャリアフィルムの搬送中に，前記グラビア印刷後で前記乾燥前に前記キャリアフィルムに振動を与えるテンションロールを設置し，前記突起部を前記導電ペーストに吸収させる積層電子部品の製造方法。」
「【請求項５】　導電ペーストをキャリアフィルム上のセラミックグリーンシート表面にグラビア印刷し，乾燥することにより，前記セラミックグリーンシート表面に一定パターンの焼成前の内部電極を形成するグラビア印刷装置であって，
　前記導電ペーストを充填する所定形状の凹部を表面に形成したグラビアロールと，
　前記グラビアロールから前記セラミックグリーンシート表面に転写された前記導体ペーストを乾燥させるための乾燥炉と，前記キャリアフィルムを前記グラビアロールおよび前記乾燥炉を介して搬送するための経路を構成する複数のテンションロールとを備え，
　前記グラビアロールと前記乾燥炉との間に位置するテンションロールは，前記キャリアフィルムを前記セラミックグリーンシートとは反対の面に接触するとともに，前記キャリアフィルムに振動を与え，前記グラビア印刷により生じた糸引き状の突起部を前記導電ペーストに吸収させる振動機能付きのテンションロールであるグラビア印刷装置。」
　
第３　刊行物に記載された発明
　１　刊行物１：特開平０８−３１６０９０号公報
　当審の拒絶理由通知に引用され，本願の出願前に日本国内において頒布された刊行物１には，「積層電子部品の製造方法」（発明の名称）に関して，図１〜図１１とともに以下の事項が記載されている。（なお，下線は，引用箇所のうち特に強調する部分に付加した。以下同様。）
「【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はエレクトロニクス分野で用いられる積層電子部品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】積層コンデンサ，ＬＣチップ部品，多層基板等に代表される積層電子部品は，セラミックグリーンシート上に所定の内部電極となる電極パターンを印刷した後，複数枚積層した状態で焼結し，電極パターンが内部に焼き付けられた構成となっている。ここでは，一般的に製造されている
積層セラミックコンデンサの製造方法
【０００３】まず，図４は一般的なセラミックグリーンシートの製造工程を示しており，ポリエステルフィルム等のベースフィルム９の一方の面上に，強誘電粉末をブチラール樹脂等の有機バインダー中に分散し混合溶剤で適度に希釈したセラミックスラリー１１をナイフブレード１２方式により所定の厚みに塗布した後，ドライヤー１４で十分乾燥させて長尺状のベースフィルム付きセラミックグリーンシート１５をロール状に巻取る。このベースフィルム付きセラミックグリーンシート１５は，図５に示すようにベースフィルム９とその上に乾燥させたセラミックスラリー１１，すなわちセラミックグリーンシート１０とで構成されている。
【０００４】次に，このようにして得られたベースフィルム付きセラミックグリーンシート１５を順次必要寸法にカッティングした後，セラミックグリーンシート１０をベースフィルム９から剥離して，その上に図６に示したスクリーン印刷方式によりペースト状の導電性塗料１７を印刷し所定の形状の電極パターン８を形成する。そして
電極パターン８を印刷したセラミックグリーンシート１０を必要枚数積層して加熱，加圧処理を施してセラミック積層体を得たのち，この積層体を焼成してチップ化
【０００５】ところで，電極パターン８を印刷するためのスクリーン印刷方式は，セラミックグリーンシート１０に対してスクリーン１８を近接した状態でスキージ１９を押し下げて移動させるために，スクリーン１８を構成しているシルクがスキージ１９移動方向に伸びてしまい，スクリーン１８のパターン面積よりも前方方向が大きくなってしまう。この傾向は，使用時間とともにさらに大きくなり，印刷寸法精度や印刷厚みを著しく劣化させる原因になるおそれがあった。さらに，スクリーン印刷方式では，一般に，スクリーンメッシュの開口部の面積に対して広く印刷され，その分を考慮してスクリーンメッシュを設計したとしても，希望する容量に命中させることは困難であるという課題もあった。しかも，上述したような現象，すなわち電極パターン８の印刷精度や印刷厚みが劣化すると，印刷後に行う積層時において積層ずれを発生させたり，焼成後には層間剥離（デラミネーション）を誘発させたりするおそれがあり，致命的欠陥を招く原因ともなっていた。
【０００６】以上述べたようなスクリーン印刷方式にまつわる課題を解決するために，図６に示したような
グラビア印刷方式による電極パターン８の形成方法
【０００７】グラビア印刷方式とは，図７のように剛体ロール（以下グラビアロールと呼ぶ）３と，このグラビアロール３上の過剰塗料を掻きとるためのドクターブレード５及びセラミックグリーンシート１０をグラビアロール３の表面に接圧させるための圧胴６から構成されている。
ここで使用するセラミックグリーンシート１０はベースフィルム９がまだ付いている状態である
【０００８】電極パターン８の印刷は，グラビアロール３の表面上に彫刻あるいはエッチング等により設けられた凹状の凹み７で形成される。図８はグラビアロール３上に設けられた凹状の凹み７の概念図である。この
凹状の凹み７部分にのみスラリー状の導電性塗料４を埋設させて，グラビアロール３の表面上に圧胴６で接圧されているセラミックグリーンシート１０へ導電性塗料４とセラミックグリーンシート１０の表面張力を利用して，すなわち両者のぬれ性により凹状の凹み７から導電性塗料４を転写させて電極パターン８を形成するものである。電極パターン８の形成後は連続してドライヤーに送り込まれ，導電性塗料４を十分に乾燥させて巻取られ，印刷工程を終了する
【０００９】グラビアロール３は一般的に金属類，ガラス類，セラミックス類，合成樹脂類等の固くて変形の起こしにくい材質のものが用いられる。そのために，経時的な変化が少なく，グラビアロール３の表面上に設けられている電極パターン８の精度も極めて安定している。従って，このような性質を利用することにより，スクリーン印刷方式の課題であるスクリーン１８の伸びによる寸法精度の劣化や印刷厚みの安定性を図ることにより設計通りの容量を確保し，印刷コストをも低減可能であるといった方法である。
【００１０】ここで，グラビアロール３の表面上に形成され，電極パターン８となる凹状の凹み７に関して詳細を説明する。通常，この凹状の凹み７は，１個の電極パターンに対して１個の凹みを形成するのは少なく，図９に示したようなセル２０と呼ばれる小部屋を多数設けて１個の電極パターンを形成する。このセル２０は形状的に様々な形状のものがあるが，一般的には図９のピラミッド型，図１０の格子型，図１１の斜線型及びこれらの形状を応用したものを，機械的，化学的に設けて使用される。また，セル２０は導電性塗料４の入る空間部分と，空間と空間とをつなぐ土手２１とで構成される。印刷される厚みは，セル形状，空間の大きさ，深さ及び土手２１の幅でコントロールする。
【００１１】グラビア印刷方式は，以上述べたように，セル２０内に埋設させたスラリー状の導電性塗料４を，被印刷物に対して強制的に転写させるものではなく物理的に転写させるため，スクリーン印刷方式で使用しているようなペースト状の導電性塗料１７ではセル２０から離れないために印刷ができない。グラビア印刷用の導電性塗料４は相当流動性があり，スクリーン印刷で使用するペースト状の導電性塗料１７とは性状的に異なり，グラビア印刷方式の特徴的なところでもある。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】図７に示したグラビア印刷方式は，グラビアロール３の表面上にセラミックグリーンシート１０を圧胴６により接圧させて，セル２０の空間に埋め込まれた導電性塗料４をセラミックグリーンシート１０上に転写させなければ電極パターン８を形成することができない。従って，単に印刷される厚みはセル２０だけでコントロールできない。すなわち，セル２０から導電性塗料４がスムーズに抜けるための塗料調整と，セラミックグリーンシート１０上の表面張力を考慮しておかなければ所望する印刷厚みは得られない。特に，セラミックグリーンシート１０と導電性塗料４のぬれ性が適度にマッチングしないと，セラミックグリーンシート１０上に転移された導電性塗料４が玉状になったり，必要以上に流れてしまったり，あるいはセラミックグリーンシート１０を溶解したりして，所定の形状の電極パターン８を得られないだけでなく，ショート不良，絶縁不良と予想外の欠陥を招く原因ともなりかねない。
【００１３】このような状態を回避するために，導電性塗料４中の溶剤比率を可能な限り下げて対策を講じるのであるが，このようにして調合される
導電性塗料４は粘度が高くなりすぎて，今度はセル２０中からの導電性塗料４の転写が不安定となり，部分的に転移量のバラツキが発生する。その結果，セル２０からの転写物の集合体である電極パターン８の表面に微小な凹凸やうねりが発生したり，あるいはセル２０から転写された状態での導電性塗料のレベリング性が悪くなり，セル２０の形状がそのまま残ることもある
【００１４】また，セル２０中からの転写性を改良するために，溶剤成分比率を高くすると，今度はセラミックグリーンシート１０を溶解させたり，電極パターン８内部にむらが発生したりして容量を低下させてしまうといった課題があった。
【００１５】本発明はかかる問題を解決するためになされたものであり，
セルからの転写物の集合体である電極パターンの表面の微小な凹凸やうねりを軽減，抑制して印刷厚みのむらをレベリングして均一化し，問題のない電極パターンを形成する
【００１６】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するために本発明は，
セラミックグリーンシート上に内部電極となる導電性塗料をグラビア印刷方式により所定の電極パターンに形成し，導電性塗料がセラミックグリーンシート上においてまだ未乾燥状態である間に磁界を印加し，その後導電性塗料を乾燥させ複数枚積層した後，加圧，圧着して所定の形状に切断して焼成する
【００１７】また，上記導電性塗料は少なくとも導電性粉末と有機結合剤と溶剤より構成されており，前記導電性粉末は磁性体粉末である。
【００１８】さらに，印加磁界は，最低２回以上磁界方向を変えることを特徴とするものである。
【００１９】
【作用】このようにしてグラビア印刷方式による積層電子部品を製造すれば，セルから転写される導電性塗料により形成される電極パターンの表面の微小な凹凸や，うねりを製品上支障なく簡便にレベリングして，印刷厚みのむらのない電極パターンを形成することができる。その結果，工程歩留まりを低下させることなく量産性，信頼性に優れた積層電子部品を提供することが可能となる。」
　さらに，図１,図７には，「
導電性塗料４をベースフィルム９上のセラミックグリーンシート１０表面にグラビアロール３でグラビア印刷して，一定パターンの電極パターン８を形成する工程及びグラビア印刷装置
　
　以上から，刊行物１には，
「導電性塗料４をベースフィルム９上のセラミックグリーンシート１０表面にグラビアロール３でグラビア印刷して，一定パターンの電極パターン８を形成し，その後導電性塗料を乾燥させ，複数枚積層した後，加圧，圧着して所定の形状に切断して焼成する積層電子部品の製造方法。」（以下「引用発明１」という。），及び
「導電性塗料４をベースフィルム９上のセラミックグリーンシート１０表面にグラビアロール３でグラビア印刷して，一定パターンの電極パターン８を形成し，その後導電性塗料を乾燥させるグラビア印刷装置。」（以下「引用発明２」という。）が記載されている。
　
　２　刊行物２：特開昭６３−１７１６７２号公報
　当審の拒絶理由通知に引用され，本願の出願前に日本国内において頒布された刊行物には，「塗布方法」（発明の名称）に関して，以下の事項が記載されている。
「従来，グラビアロールコーティングによって支持体フィルムに高粘度液を塗布することがある。この場合，通常は
斜線型グラビアロール
塗布に際して液の粘度が高くなり
液の糸引き
　
　３　刊行物３：特開昭５９−３３１７３号公報
　当審の拒絶理由通知に引用され，本願の出願前に日本国内において頒布された刊行物３には，「多段グラビア塗布方法」（発明の名称）に関して，第１図とともに以下の事項が記載されている。
「本発明で云う
糸引きとは，シート状物質をグラビアロール表面から離す際にグラビアロールとシート状物質の間でポリウレタン溶液が糸状になって流下する現象のこと
「
グラビア塗布する際にポリウレタン溶液の糸引き現象が生じるか否か・・・は，主としてポリウレタンのポリマー原料，ポリウレタン溶液の粘度，グラビアロールの刻印メッシュ径，グラビアロールの回転速度（表面速度）により決定される
　さらに，第１図には，「
グラビアロール２とシート状物質５の間の糸引き６
　
　４　刊行物４：特開平７−１２６５８６号公報
　当審の拒絶理由通知に引用され，本願の出願前に日本国内において頒布された刊行物４には，「粘着テープの製造方法」（発明の名称）に関して，以下の事項が記載されている。
「【０００２】
【従来の技術】粘着テープを製造するために，基材シート面に粘着剤の有機溶剤溶液を塗布する方法として通常のロールコーターを用いることの他，
グラビア版胴を用いる
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】グラビア版胴を用いて粘着剤の有機溶剤溶液を基材シートに塗布するには，グラビア版胴表面の小さなセルに充填された粘着剤が全て基材シート面に移されなければ，塗布された粘着剤の厚みが薄くなり，且つ，粘着剤層の厚みが不均一となる。又，セル内に残された粘着剤が次第に固化し，粘着剤層の厚みが一層不均一な傾向となる。従って，セル内の粘着剤が残らず基材シートに移される必要がある。
【０００４】このため，粘着剤の濃度は上記のような低粘度に設定されている。しかし，粘着力を上げるために粘着剤の塗布厚みを厚くしようとすると，版の彫刻を深くする必要があり，塗布された未乾燥状態の粘着剤の厚みが大となるので，塗布後の乾燥工程で長時間を要し，生産能率が悪くなる。
【０００５】一方，
粘着剤の濃度を高くすると，粘着剤がセルから離れ難くなり，版面が基材シートから離れる際に基材シート面との間で粘着剤が伸ばされて糸引き状態となり，そのまゝ乾燥されると粘着剤層の厚みは不均一となる
　
　５　刊行物５：特開平８−１０７６号公報
　当審の拒絶理由通知に引用され，本願の出願前に日本国内において頒布された刊行物５には，「薄膜の塗布製膜方法」（発明の名称）に関して，図１〜図４とともに以下の事項が記載されている。
「【請求項２】　微粉末と粘結剤を混合したペースト状材料を基板上に塗布する工程，および前記ペースト状材料の塗布工程中または塗布工程後に，
基板および塗布されたペースト状材料の少なくとも一方に，音響装置を用いて非接触で振動を与えながら同時に別の振動装置を用いて基板に接触方式で振動を与える
「【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，
各種電子部品
【０００２】
【従来の技術】既存の技術として，各種粉末状材料と粘結剤を混合してペースト状にした材料を各種基板に塗布する場合に，
基板に対して振動を与えることによって表面の平滑性を向上させ
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ペースト状材料を塗布した基板に振動する物体を接触させて振動を与える場合，表面の平滑性等の好ましい変化を塗布膜に生じさせる
「【０００７】さらに，本発明は，上記の振動を印加中に音響装置の出力周波数を変化させる。ここにおいて，
塗布方法として
凹版印刷法
のいずれを用いることもできる
「【００２０】
【発明の効果】以上に説明したように，本発明によれば，薄膜を塗布した基板を傷つけることなく
膜表面の凹凸を無くして平滑にし
　
　６　刊行物６：特開平１０−８６３６６号公報
　当審の拒絶理由通知に引用され，本願の出願前に日本国内において頒布された刊行物６には，「セラミックス素子の製造方法」（発明の名称）に関して，図１とともに以下の事項が記載されている。
「【要約】
【課題】スクリーン印刷による，小型で，薄く均一な厚さをもち，低価格で，特性が優れているセラミックス素子の製造方法を提供する。
【解決手段】
基板上に下部電極用ペーストを印刷した（工程Ａ）後，この印刷体の
表面を平滑化するためのレベリング工程を実施する
圧電体用ペーストを印刷した（工程Ｂ）後，同様のレベリング工程を実施する
圧電素子
レベリング工程としては
超音波印加が有効である
　
　７　刊行物７：特開平５−２７７４１５号公報
　当審の拒絶理由通知に引用され，本願の出願前に日本国内において頒布された刊行物７には，「塗膜体の製造方法及び製造装置」（発明の名称）に関して，図１とともに以下の事項が記載されている。
「【０００３】ところで，
グラビアロールによってはスムージング処理が効果的になされず，グラビア模様が消えないことが有る。又，テープの長手方向に沿って筋模様が形成されたりして，製造歩留りが低下してしまう問題点が有った
「【００１７】非磁性の支持体上に磁性塗料を塗布するには，図１に示す如くのグラビアコーターが用いられる。すなわち，図１に示す如く，バックアップロール１に対して配設されたグラビアロール２により磁性塗料３が供給側ロール４から送り出されて来たベースフィルムの一面に薄く，かつ，均一に高速度で塗布される。
グラビアコート後に塗布された磁性塗膜体５がスムージング処理される。このスムージング処理は，ベースフィルムの磁性塗膜層と反対側の面に配設されたロール６とロール６に対向して配設されたフレキシブルなシート７とによって行われる。すなわち，ロール６とシート７との間を走行する磁性塗膜体５の磁性塗膜層が面接触するシート７によってスムージング処理される。この時，図示しない超音波発振器（例えば，超音波発振器がロール６に内蔵されたり，ロール６の側面に取り付けられている）からの超音波振動（振動数が，例えば約１０〜２００ＫＨｚ）がロール６に対して加えられている。本発明において，スムージング処理時に超音波振動が塗膜に作用させられると好ましい結果を呈するのは次のような理由に基づくものと思われる。つまり，スムージング処理時に超音波振動が塗膜に作用させられると，超音波振動の振幅は極めて小さなものであるが，短時間のうちに膨大な回数繰り返して行われるから，この超音波振動により塗膜層を構成する塗料のレベリングがなされ，スムージング効果が上がるものと考えられる
　
　８　刊行物８：特開平３−６５２７０号公報
　当審の拒絶理由通知に引用され，本願の出願前に日本国内において頒布された刊行物８には，「塗布シートの製造方法」（発明の名称）に関して，第１図，第２図とともに以下の事項が記載されている。
「２．特許請求の範囲
（１）
コーターでシート上に塗布された湿潤状態の塗布層を乾燥工程へ移行する際に，該塗布層に対しシート面と略直角方向の振動を加える
（２）コーターがバーコーター，
グラビアコーター
（３）加える振動の振幅が０．１〜１．５ｍｍで，周波数が１Ｈｚ〜２０００Ｈｚであることを特徴とする請求項（１）記載の塗布シートの製造方法。
（４）
シートを乾燥工程へ移行するガイドロールで振動を加える
３．発明の詳細な説明
〔産業上の利用分野〕
　本発明は，塗布装置で塗料を塗布する方法に関するものであり，特に塗料を塗布した後の塗被層表面に各種の紋状欠陥の発生がない優れたシートを製造する方法に関するものである。
〔従来の技術〕
　紙パルプ工場等において，アート紙，コート紙，ノーカーボン紙，粘着シート，感熱記録紙，静電記録紙，磁気録音テープ等の製品を製造するために，各種の塗布装置が使用されている。
　塗布装置は，一般にシートに塗料を供給する工程と，シートに供給した塗料を所望量に計量し且つ塗被層表面を平滑化する工程から構成されており，例えばメータリングバーコーター，
グラビアコーター
　ところが，このような塗布装置を用いて塗布シートを製造した場合に，得られる塗布シートの塗被層表面に，例えばバーコーターではバーマーク，
グラビアコーターではグラビア彫刻マーク
が発生し易く品質上の問題となっている
　これらの塗被層表面を平滑化するために，例えば特開昭５４−３２５４９号，特開昭５４−８６４６号等では，この塗被層が乾燥しないうちに，リバース回転するメータリングバーで塗被層表面を均す方法が提案されている。しかし，塗布速度が高速になるに伴って，バーマークが明瞭になる点で問題を有している。」（１頁左下欄３行〜２頁左上欄９行）
「而して，
バーマーク等の紋状欠陥が発生した塗布直後のまだ乾燥していない塗被層に，適度の振動を与えると，紋状欠陥部分の塗料が流動を起こし，結果的に塗被層表面が平滑化されるという原理
各ガイドロールに加振装置（１７）を設置し，加振子（１８）でピロブロック（１９）とガイドロールを介してシートの裏面より塗被層にシート面に略直角方向の振動を与えればよい
　なお，この振動は強過ぎても塗料の流動は起こらず，また振動が弱過ぎても塗料の流動は起こらない。
　従って，振動の周波数については，例えば動電形駆動方式（１Ｈｚから数百Ｈｚ位の振動を発生する），また磁歪，圧電，電圧振動子等（数百Ｈｚ以上の振動を発生する）の市販の方法を用い，塗被層の厚み，塗布速度，塗料の粘度によって変化させるものであるが，好ましくは１Ｈｚ〜２０００Ｈｚの範囲で振動させるのが望ましい。」（２頁右下欄１５行〜３頁左上欄１４行）
　
第４　本願発明１と引用発明１との対比・判断
　本願発明１と引用発明１とを対比する。
（ａ）引用発明１の「導電性塗料４」，「ベースフィルム９」，「電極パターン８」は，それぞれ，本願発明１の「導電ペースト」，「キャリアフィルム」，「内部電極」に相当する。
（ｂ）引用発明１の「導電性塗料４をベースフィルム９上のセラミックグリーンシート１０表面にグラビアロール３でグラビア印刷し」たことは，本願発明１の「導電ペーストをキャリアフィルム上のセラミックグリーンシート表面にグラビア印刷し」たことに相当する。
（ｃ）引用発明１の「一定パターンの電極パターン８を形成し，その後導電性塗料を乾燥させ」たことは，本願発明１の「乾燥することにより，一定パターンの焼成前の内部電極を形成し」たことに相当する。
（ｄ）引用発明１の「複数枚積層した後，加圧，圧着して」「焼成する」ことは，本願発明１の「該焼成前の内部電極を形成したセラミックグリーンシートを積層・圧縮・焼成を行う」ことに相当する。
　
　よって，両者は，
「導電ペーストをキャリアフィルム上のセラミックグリーンシート表面にグラビア印刷し，乾燥することにより，一定パターンの焼成前の内部電極を形成し，該焼成前の内部電極を形成したセラミックグリーンシートを積層・圧縮・焼成を行う積層電子部品の製造方法。」である点で一致し，以下の点で相違する。
　
［相違点１］
　本願発明１は，「前記グラビア印刷により糸引き状の突起部が生じた前記導電ペーストおよび前記セラミックグリーンシートならびに前記キャリアフィルムの搬送中に，前記グラビア印刷後で前記乾燥前に前記キャリアフィルムに振動を与えるテンションロールを設置し，前記突起部を前記導電ペーストに吸収させる」工程を備えているのに対して，引用発明１は，そのような工程を備えていない点。
　
　そこで，上記相違点１について検討する。
（ａ）刊行物１には，グラビア印刷方式による電極パターンの形成方法の課題として，「【００１３】・・・
導電性塗料４は粘度が高くなりすぎて
電極パターン８の表面に微小な凹凸やうねりが発生したり，あるいはセル２０から転写された状態での導電性塗料のレベリング性が悪くなり
電極パターンの表面の微小な凹凸やうねりを軽減，抑制して印刷厚みのむらをレベリングして均一化し，問題のない電極パターンを形成する
導電性塗料がセラミックグリーンシート上においてまだ未乾燥状態である間に
その後導電性塗料を乾燥させ
（ｂ）塗料の粘度が高いとグラビアロールにより糸引きが生じることは，刊行物２〜４にも記載されているように周知の現象であるから，引用発明１のグラビア印刷された電極パターンにおいても，導電性塗料の粘度が高くなると糸引きが生じる可能性については，当業者が容易に予測できたことである。
　また，グラビア印刷により糸引き状の突起部が生ずることは，実際に電極パターンをグラビア印刷してみれば，すぐに分かることでもある。
　そして，刊行物１では，上記（ａ）のように「電極パターンの表面の微小な凹凸やうねりを軽減，抑制して印刷厚みのむらをレベリングして均一化し，問題のない電極パターンを形成する」必要があるのであるから，グラビア印刷による糸引き状の突起部についても，レベリングして均一化する必要があることは，明らかである。
　また，引用発明１において，「電極パターンの表面の微小な凹凸やうねりを軽減，抑制して印刷厚みのむらをレベリングして均一化」すれば，糸引き状の突起部の存在を認識しているいないにかかわらず，糸引き状の突起部もレベリングにより均一化され，導電性塗料に吸収されることは明らかであるとも言える。
（ｃ）刊行物５（【０００７】には，塗布方法として，グラビア印刷の上位概念の凹版印刷法も記載されている。）及び刊行物６には，電子部品の製造において，ペーストの印刷後，振動を与えることにより表面の凹凸を無くして平滑化するためのレベリングを行うことが記載されている。
（ｄ）刊行物７及び刊行物８には，グラビアロールにより塗料をフィルム等に塗布後，塗布面と反対側の面に配設された振動機能付きのロールにより振動を与えて表面を平滑化するためのレベリングを行うことが記載されている。
（ｅ）以上の点を考慮すると，引用発明１において，レベリング手段として振動機能付きのロールを採用し，本願発明１のように，「前記グラビア印刷により糸引き状の突起部が生じた前記導電ペーストおよび前記セラミックグリーンシートならびに前記キャリアフィルムの搬送中に，前記グラビア印刷後で前記乾燥前に前記キャリアフィルムに振動を与えるテンションロールを設置し，前記突起部を前記導電ペーストに吸収させる」ことは，当業者が容易になし得たことである。
　
　したがって，本願発明１は，刊行物１〜８に記載された発明に基づいて，当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
第５　本願発明２と引用発明２との対比・判断
　本願発明２と引用発明２とを対比する。
（ａ）引用発明２の「導電性塗料４」，「ベースフィルム９」，「電極パターン８」は，それぞれ，本願発明２の「導電ペースト」，「キャリアフィルム」，「内部電極」に相当する。
（ｂ）引用発明２の「導電性塗料４をベースフィルム９上のセラミックグリーンシート１０表面にグラビアロール３でグラビア印刷し」たことは，本願発明２の「導電ペーストをキャリアフィルム上のセラミックグリーンシート表面にグラビア印刷し」たことに相当する。
（ｃ）引用発明２の「一定パターンの電極パターン８を形成し，その後導電性塗料を乾燥させ」たことは，本願発明２の「乾燥することにより，前記セラミックグリーンシート表面に一定パターンの焼成前の内部電極を形成する」ことに相当する。
（ｄ）刊行物１には，「【０００８】電極パターン８の印刷は，グラビアロール３の表面上に彫刻あるいはエッチング等により設けられた凹状の凹み７で形成される。図８はグラビアロール３上に設けられた凹状の凹み７の概念図である。この凹状の凹み７部分にのみスラリー状の導電性塗料４を埋設させて」と記載されているので，引用発明２の「グラビアロール３」は，本願発明２の「前記導電ペーストを充填する所定形状の凹部を表面に形成したグラビアロール」に相当する。
　
　よって，両者は，
「導電ペーストをキャリアフィルム上のセラミックグリーンシート表面にグラビア印刷し，乾燥することにより，前記セラミックグリーンシート表面に一定パターンの焼成前の内部電極を形成するグラビア印刷装置であって，
　前記導電ペーストを充填する所定形状の凹部を表面に形成したグラビアロールを備えたグラビア印刷装置。」である点で一致し，以下の点で相違する。
　
［相違点２］
　本願発明２は，「前記グラビアロールから前記セラミックグリーンシート表面に転写された前記導体ペーストを乾燥させるための乾燥炉と，前記キャリアフィルムを前記グラビアロールおよび前記乾燥炉を介して搬送するための経路を構成する複数のテンションロールとを備え」ているのに対して，引用発明２は，そのような構成が記載されていない点。
［相違点３］
　本願発明２は，「前記グラビアロールと前記乾燥炉との間に位置するテンションロールは，前記キャリアフィルムを前記セラミックグリーンシートとは反対の面に接触するとともに，前記キャリアフィルムに振動を与え，前記グラビア印刷により生じた糸引き状の突起部を前記導電ペーストに吸収させる振動機能付きのテンションロール」を備えているのに対して，引用発明２は，そのような構成を備えていない点。
　
　そこで，上記相違点について検討する。
［相違点２について］
　引用発明２では，「一定パターンの電極パターン８を形成し，その後導電性塗料を乾燥させ」ているので，引用発明２において，乾燥させるために，乾燥炉及び搬送するための経路を構成する複数のテンションロールを設けることは，設計上の問題であり，当業者が適宜なし得たことである。
　
［相違点３ついて］
（ａ）刊行物１には，グラビア印刷方式による電極パターンの形成方法の課題として，「【００１３】・・・
導電性塗料４は粘度が高くなりすぎて
電極パターン８の表面に微小な凹凸やうねりが発生したり，あるいはセル２０から転写された状態での導電性塗料のレベリング性が悪くなり
電極パターンの表面の微小な凹凸やうねりを軽減，抑制して印刷厚みのむらをレベリングして均一化し，問題のない電極パターンを形成する
導電性塗料がセラミックグリーンシート上においてまだ未乾燥状態である間に
その後導電性塗料を乾燥させ
（ｂ）塗料の粘度が高いとグラビアロールにより糸引きが生じることは，刊行物２〜４にも記載されているように周知の現象であるから，引用発明２のグラビア印刷された電極パターンにおいても，導電性塗料の粘度が高くなると糸引きが生じる可能性については，当業者が容易に予測できたことである。
　また，グラビア印刷により糸引き状の突起部が生ずることは，実際に電極パターンをグラビア印刷してみれば，すぐに分かることでもある。
　そして，刊行物１では，上記（ａ）のように「電極パターンの表面の微小な凹凸やうねりを軽減，抑制して印刷厚みのむらをレベリングして均一化し，問題のない電極パターンを形成する」必要があるのであるから，グラビア印刷による糸引き状の突起部についても，レベリングして均一化する必要があることは，明らかである。
　また，引用発明２において，「電極パターンの表面の微小な凹凸やうねりを軽減，抑制して印刷厚みのむらをレベリングして均一化」すれば，糸引き状の突起部の存在を認識しているいないにかかわらず，糸引き状の突起部もレベリングにより均一化され，導電性塗料に吸収されることは明らかであるとも言える。
（ｃ）刊行物５（【０００７】には，塗布方法として，グラビア印刷の上位概念の凹版印刷法も記載されている。）及び刊行物６には，電子部品の製造において，ペーストの印刷後，振動を与えることにより表面の凹凸を無くして平滑化するためのレベリングを行うことが記載されている。
（ｄ）刊行物７及び刊行物８には，グラビアロールにより塗料をフィルム等に塗布後，塗布面と反対側の面に配設された振動機能付きのロールにより振動を与えて表面を平滑化するためのレベリングを行うことが記載されている。
（ｅ）以上の点を考慮すると，引用発明２において，レベリング手段として振動機能付きのロールを採用し，本願発明２のように，「前記グラビアロールと前記乾燥炉との間に位置するテンションロールは，前記キャリアフィルムを前記セラミックグリーンシートとは反対の面に接触するとともに，前記キャリアフィルムに振動を与え，前記グラビア印刷により生じた糸引き状の突起部を前記導電ペーストに吸収させる振動機能付きのテンションロール」を備えることは，当業者が容易になし得たことである。
　
　したがって，本願発明２は，刊行物１〜８に記載された発明に基づいて，当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
第６　むすび
　以上のとおり，本願発明１，２は，刊行物１〜８に記載された発明に基づいて，当業者が容易に発明をすることができたものであるから，特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができず，他の請求項に係る発明について検討するまでもなく，本願は拒絶されるべきものである。
　よって，結論のとおり審決する。