(57)【要約】  このブランク形状決定方法は、基準ブランクを基準成形品に成形する成形解析を行い、板厚分布と塑性ひずみ分布とを取得する工程と；前記基準ブランクについて成形不良評価指標を取得する工程と；前記基準ブランクのうち、前記成形不良評価指標が所定の閾値を超える端縁部を含む領域を成形不良領域として推定する工程と；複数の修正ブランクを生成する工程と；修正ブランクを修正成形品に成形する成形解析を行い、板厚分布と塑性ひずみ分布とを取得する工程と；前記修正成形品について前記成形不良評価指標を取得する工程と；前記成形不良評価指標の最大値が最も小さい前記修正ブランク形状をプレス成形に供されるブランクの形状として決定する工程と；を備える。
2016158699.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
材料パラメータ、成形条件、及び、解析モデルに基づき、基準ブランクＢ０を基準成形品Ｐ０に成形する成形解析を行い、板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳとを取得する第１演算工程と；
前記第１演算工程で取得された前記板厚分布ＤＴと前記塑性ひずみ分布ＤＳとに基づき、前記基準ブランクＢ０について成形不良評価指標Ｉを取得する第１成形不良評価指標取得工程と；
前記基準ブランクＢ０のうち、前記成形不良評価指標Ｉが所定の閾値を超える端縁部αＥを含む領域を成形不良領域αとして推定する成形不良領域推定工程と；
前記端縁部αＥの形状を修正した複数の修正ブランクＢｉ（ｉ＝１、２、３…ｎ）を生成する修正ブランク生成工程と；
前記材料パラメータ、前記成形条件、及び前記解析モデルに基づき、前記複数の修正ブランクＢｉを修正成形品Ｐｉに成形する成形解析を行い、板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳとを取得する第２演算工程と；
前記第２演算工程で取得された前記板厚分布ＤＴと前記塑性ひずみ分布ＤＳとに基づき、前記修正成形品Ｐｉについて前記成形不良評価指標Ｉを取得する第２成形不良評価指標取得工程と；
前記成形不良評価指標Ｉの最大値が最も小さい前記修正ブランクＢｉの形状をプレス成形に供されるブランクＢの形状として決定するブランク形状決定工程と；
を備えることを特徴とするブランク形状決定方法。
【請求項２】
前記成形不良領域推定工程では、前記成形不良領域αに含まれる前記端縁部αＥが、直線部αＳと、曲線部αＣとを含む
ことを特徴とする請求項１に記載のブランク形状決定方法。
【請求項３】
前記修正ブランク生成工程では、前記基準ブランクＢ０の前記端縁部αＥのうち、前記曲線部αＣの曲率から抽出される特異点を含む領域の形状を修正することにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成する
ことを特徴とする請求項２に記載のブランク形状決定方法。
【請求項４】
前記修正ブランク生成工程では、前記成形不良領域αに含まれる前記端縁部αＥのうち、
前記成形不良評価指標Ｉが前記端縁部αＥにおける平均値よりも高い要素点の少なくとも一点を代表要素点ＥＲ、
前記代表要素点ＥＲ以外の要素点を追従要素点ＥＦ、
として設定し、
前記代表要素点ＥＲと前記追従要素点ＥＦとを所定方向に複数回に亘り移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成する
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項５】
前記修正ブランク生成工程では、前記所定方向が、前記端縁部αＥの前記代表要素点ＥＲにおける法線方向である
ことを特徴とする請求項４に記載のブランク形状決定方法。
【請求項６】
前記修正ブランク生成工程では、前記所定方向に所定量ずつ移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成する
ことを特徴とする請求項４又は５に記載のブランク形状決定方法。
【請求項７】
前記修正ブランク生成工程では、前記代表要素点ＥＲの１回の移動量が前記追従要素点ＥＦの１回の移動量よりも小さい
ことを特徴とする請求項４〜６のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項８】
前記修正ブランク生成工程では、
前記所定方向に前記代表要素点ＥＲを移動させるに従って前記成形不良評価指標Ｉが高くなるか否かを判定し、
前記所定方向に前記代表要素点ＥＲを移動させるに従って前記成形不良評価指標Ｉが高くなると判定した場合、前記所定方向とは反対の方向に前記代表要素点ＥＲを移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成する
ことを特徴とする請求項４〜７のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項９】
前記成形不良が伸びフランジ破断であり、
前記成形不良評価指標Ｉが板厚減少率である
ことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項１０】
前記成形不良が伸びフランジ破断であり、
前記成形不良評価指標Ｉが穴広げ率である
ことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項１１】
前記成形不良が伸びフランジ破断であり、
前記成形不良評価指標Ｉが最大主ひずみε１と破断限界主ひずみε1*との比較値である
ことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項１２】
前記成形不良がシワであり、
前記成形不良評価指標Ｉが板厚増加率である
ことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法を用いて得られるブランク。
【請求項１４】
請求項１３に記載のブランクをプレス成形して得られるプレス成形品。
【請求項１５】
請求項１３に記載のブランクをプレス成形するプレス成形工程を備えるプレス成形方法。
【請求項１６】
材料パラメータ、成形条件、及び、解析モデルに基づき、基準ブランクＢ０を基準成形品Ｐ０に成形する成形解析を行い、板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳとを取得する第１演算処理と；
前記第１演算処理で取得された前記板厚分布ＤＴと前記塑性ひずみ分布ＤＳとに基づき、前記基準ブランクＢ０について成形不良評価指標Ｉを取得する第１成形不良評価指標取得処理と；
前記基準ブランクＢ０のうち、前記成形不良評価指標Ｉが所定の閾値を超える端縁部αＥを含む領域を成形不良領域αとして推定する成形不良領域推定処理と；
前記端縁部αＥの形状を修正した複数の修正ブランクＢｉ（ｉ＝１、２、３…ｎ）を生成する修正ブランク生成処理と；
前記材料パラメータ、前記成形条件、及び前記解析モデルに基づき、前記複数の修正ブランクＢｉを修正成形品Ｐｉに成形する成形解析を行い、板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳとを取得する第２演算処理と；
前記第２演算処理で取得された前記板厚分布ＤＴと前記塑性ひずみ分布ＤＳとに基づき、前記修正成形品Ｐｉについて前記成形不良評価指標Ｉを取得する第２成形不良評価指標取得処理と；
前記成形不良評価指標Ｉの最大値が最も小さい前記修正ブランクＢｉの形状をプレス成形に供されるブランクＢの形状として決定するブランク形状決定処理と；
を演算装置に実行させることを特徴とするコンピュータプログラム。
【請求項１７】
前記成形不良領域推定処理では、前記成形不良領域αに含まれる前記端縁部αＥが、直線部αＳと、曲線部αＣとを含む
ことを特徴とする請求項１６に記載のコンピュータプログラム。
【請求項１８】
前記修正ブランク生成処理では、前記基準ブランクＢ０の前記端縁部αＥのうち、前記曲線部αＣの曲率から抽出される特異点を含む領域の形状を修正することにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成する
ことを特徴とする請求項１７に記載のコンピュータプログラム。
【請求項１９】
前記修正ブランク生成処理では、前記成形不良領域αに含まれる前記端縁部αＥのうち、
前記成形不良評価指標Ｉが前記端縁部αＥにおける平均値よりも高い要素点の少なくとも一点を代表要素点ＥＲ、
前記代表要素点ＥＲ以外の要素点を追従要素点ＥＦ、
として設定し、
前記代表要素点ＥＲと前記追従要素点ＥＦとを所定方向に複数回に亘り移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成する
ことを特徴とする請求項１６〜１８のいずれか一項に記載のコンピュータプログラム。
【請求項２０】
前記修正ブランク生成処理では、前記所定方向が、前記端縁部αＥの前記代表要素点ＥＲにおける法線方向である
ことを特徴とする請求項１９に記載のコンピュータプログラム。
【請求項２１】
前記修正ブランク生成処理では、前記所定方向に所定量ずつ移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成する
ことを特徴とする請求項１９又は２０に記載のコンピュータプログラム。
【請求項２２】
前記修正ブランク生成処理では、前記代表要素点ＥＲの１回の移動量が前記追従要素点ＥＦの１回の移動量よりも小さい
ことを特徴とする請求項１９〜２１のいずれか一項に記載のコンピュータプログラム。
【請求項２３】
前記修正ブランク生成処理では、
前記所定方向に前記代表要素点ＥＲを移動させるに従って前記成形不良評価指標Ｉが高くなるか否かを判定し、
前記所定方向に前記代表要素点ＥＲを移動させるに従って前記成形不良評価指標Ｉが高くなると判定した場合、前記所定方向とは反対の方向に前記代表要素点ＥＲを移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成する
ことを特徴とする請求項１９〜２２のいずれか一項に記載のコンピュータプログラム。
【請求項２４】
前記成形不良が伸びフランジ破断であり、
前記成形不良評価指標Ｉが板厚減少率である
ことを特徴とする請求項１６〜２３のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項２５】
前記成形不良が伸びフランジ破断であり、
前記成形不良評価指標Ｉが穴広げ率である
ことを特徴とする請求項１６〜２３のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項２６】
前記成形不良が伸びフランジ破断であり、
前記成形不良評価指標Ｉが最大主ひずみε１と破断限界主ひずみε1*との比較値である
ことを特徴とする請求項１６〜２３のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項２７】
前記成形不良がシワであり、
前記成形不良評価指標Ｉが板厚増加率である
ことを特徴とする請求項１６〜２３のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項２８】
請求項１６〜２７のいずれか一項に記載のコンピュータプログラムを記録した
ことを特徴とするコンピュータが読み取り可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス成形時の伸びフランジ破断やしわ等の成形不良を回避可能なブランク形状決定方法、ブランク、プレス成形品、プレス成形方法、コンピュータプログラム、及び記録媒体に関する。
本願は、２０１５年３月２７日に、日本に出願された特願２０１５−０６７１５９号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車業界では、地球温暖化の原因の１つと考えられている二酸化炭素の発生量を低減するために、燃費の向上が望まれている。二酸化炭素の排出量を低減するために、代替燃料の採用による根本的な対策に加えて、エンジン効率及びトランスミッション効率の向上、及び車体重量の軽量化等の対策が望まれる。一方、より厳しくなる衝突安全規制の要件を充足した衝突安全性に優れた車体を開発することも同時に望まれる。【０００３】
多くの補強部品を配置すること、及び部品のブランクの板厚を厚くすること等により、衝突安全性規則の要件を充足した車体を低強度鋼板で成形可能である。しかしながら、補強部品の配置及び部品のブランクの板厚増加により車体重量が増加するため、車体重量の軽量化の要求が充足されない。車体重量の軽量化及び衝突安全性能の向上という相反する要求を充足するために、自動車車体用の鋼板として高強度鋼板が採用される。従前は、引張強さが４４０ＭＰａ級の鋼板が自動車車体用の鋼板として採用されたが、近年は、５９０ＭＰａ級の鋼板、さらには９８０ＭＰａ級の鋼板が自動車車体用の鋼板として採用される。高強度鋼板を自動車車体用の鋼板として採用することにより、車体重量の軽量化及び衝突安全性能の向上という要求を充足することが可能になるが、鋼板の強度を向上させることにより、成形性が低下する可能性がある。高強度鋼板を自動車車体用の鋼板として採用するために、成形性の向上、特に伸びフランジ成形性の向上が望まれる。一般に、伸びフランジ成形性は、円錐パンチ穴広げ試験における限界穴広げ率λで評価される。【０００４】
伸びフランジ破断は、フランジ端の周方向の伸びひずみが限界値を超えたときに発生する、とされるため、伸びフランジ成形性を向上させた鋼板、すなわち穴広げ率が高い種々の鋼板が知られる。
特許文献１には、フェライト及びベイナイト等の微視組織の制御により伸びフランジ成形性を向上させた鋼板が記載される。
特許文献２には、塑性異方性（Plastic Anisotropy）及び引張試験における特定方向の均一伸びを規定した伸びフランジ成形性に優れたアルミニウム合金板が記載される。【０００５】
材料が等方性のとき、穴広げ試験において材料の変形が軸対称性を維持して進行する。従って、等方性の材料の穴広げ試験では、端部の周方向の伸びひずみの増加は一様であり、破断が発生したときの局所的破断限界主ひずみは、限界穴広げ率λに応じた値になる。しかしながら、自動車車体用の鋼板等として実際に使用される鋼板で伸びフランジ破断が発生する可能性がある部分は、穴広げ試験のように鋼板の端部が軸対称に伸びるものだけではなく、鋼板の端部周方向に沿ってひずみが分布するものもある。例えば、伸びフランジ破断は、成形の進行に従って鋼板の板端部周方向に沿ったひずみ分布が発生し、局所化したひずみが材料の延性の限界値を超えたときに発生する。鋼板の端部周方向に沿ったひずみ分布に起因する伸びフランジ破断の発生を防止するために、以下の２つの対策がある。
（１）穴広げ率が良い鋼板を採用して破断限界主ひずみを向上させること。
（２）金型形状、成形条件、及び工法を改良することによりひずみの均一化を図ることでひずみの局所化を抑制すること。【０００６】
ひずみの均一化を図るために、プレス工程の最適化及び部品の端縁部（end edge portion）の形状調整等により、伸びフランジ破断が発生する可能性が高い部分へのひずみの集中を緩和する種々の成形方法が知られる（例えば、特許文献３〜５を参照）。【０００７】
特許文献３には、伸びフランジ破断が発生する可能性が高い部分に張出し予変形を施してフランジ端部における局部的な長さの変化量を低減し、プレス下死点に至るひずみ増加時の局所的なひずみの発生を抑制するように変形履歴を制御する方法が記載される。
特許文献４には、伸びひずみ破断が発生する可能性がある部分のひずみ分布を複数の工程で変形履歴制御することにより、局所的にひずみが集中することを抑制する方法が記載される。
特許文献３及び４に記載される方法は、金型設計及び工程設計が複雑になる可能性があること、並びに採用可能な部品形状が限定されること等の問題があり、実用化は容易ではない。【０００８】
特許文献５には、伸びフランジ破断が発生する可能性が高い部分の部品の端縁部の曲率半径を大きくすることにより、フランジ端に沿った周方向のひずみ集中を抑制して、伸びフランジ破断の発生を防止する方法が記載される。特許文献５に記載される方法では、金型コーナ半径から部品の端部に向けたフランジ長と同一の長さのオフセットを有する半径Ｒ１と端部コーナ半径Ｒ２との比率をＲ２／Ｒ１≧２とすることにより、端部におけるひずみ集中を抑制する。しかしながら、鋼板が実際に使用されるときに伸びフランジ破断が発生する部分は、曲率が変化する曲線及び直線が連続して成形された形状を有する端縁部に含まれる。このため、フランジ端のひずみ集中を抑制する端縁部の調整領域並びに端縁部の曲率及び半径等の端縁部の汎用的な設計指針の設定は容易ではない。また、フランジ端のひずみ集中を抑制する端縁部の調整は、複数回に亘って試作を繰り返して実施する必要があり、設計者の負荷が増加する可能性がある。【０００９】
図１Ａはフランジアップ成形の第１の例を示す図であり、図１Ｂはフランジアップ成形の第２の例を示す図である。図１Ａ及び図１Ｂのそれぞれに示す例では、円筒ポンチにより穴広げ試験が施された部品の形状を分割し、フランジアップ成形を模擬した成形試験を実施した。成形試験に使用されたダイはダイス肩Ｒが５ｍｍであり且つ直径が１０６ｍｍであり、円筒ポンチは肩Ｒが１０ｍｍであり且つ直径が１００ｍｍである。成形試験に使用されたブランクは、引張強さが４４０ＭＰａ級であり且つ板厚が１．４ｍｍの鋼板である。ブランクは、１８０ｍｍ角にせん断された後に１／４に切断された。その後、図１Ａに示す例では、ブランクの隅を半径３０ｍｍで打抜き、図１Ｂに示す例では、ブランクの隅を半径６０ｍｍで打抜いた。【００１０】
図１Ａに示す例では、伸びフランジ破断が部品の端部で発生した。図１Ａに示す例では、０．３６の周方向のひずみが破断部に導入されることにより、伸びフランジ破断が発生した。図１Ｂに示す例では、金型コーナ半径をオフセットした半径の２倍の端部コーナ半径を有するために、端部の周方向のひずみ集中は低減されてフランジアップ端部にき裂は発生しなかった。しかしながら、図１Ｂに示す例では、ダイス肩を通過した縦壁の近傍の端部に０．３を超えるひずみが導入されて、縦壁の近傍の端部でき裂が発生した。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】日本国特開２００２−６０８９８号公報
【特許文献２】日本国特開２００６−２５７５０６号公報
【特許文献３】日本国特開２００８−１１９７３６号公報
【特許文献４】日本国特開２０１４−１１７７２８号公報
【特許文献５】日本国特開２００９−２１４１１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
図１Ａに示す例のように周方向の端部にひずみが集中することを抑制するために部品のエッジ形状の曲率を調整すると、図１Ｂに示す例のように縦壁の近傍の端部にひずみが集中する。伸びフランジ破断が発生するおそれがある部分のひずみ集中を低減するように部品のエッジ形状の曲率を調整すると、その部分の近傍の端部にひずみ集中が発生するおそれがあり、部品の全体に亘ってひずみ集中の発生を抑制することは容易ではない。
また、同様の問題は、伸びフランジ破断の形状不良だけでなく、しわの形状不良についても同様に存在する。また、自動車部品に限らず、各種車両、一般機械、家電、船舶の分野の部品においても同様の問題が存在する。【００１３】
そこで、本発明は、伸びフランジ破断やシワが発生する可能性が低くなるような端縁部（end edge portion）の形状を効率良く決定し、プレス成形の工程を増加させることなくプレス成形時の伸びフランジ破断やシワなどの形状不良を回避可能とするブランク形状決定方法、ブランク、プレス成形品、プレス成形方法、コンピュータプログラム、及び記録媒体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記の課題を解決するため、本発明者らは、鋭意検討の結果、以下に示す発明の諸様態に想到した。【００１５】
（１）本発明の第一の態様は、材料パラメータ、成形条件、及び、解析モデルに基づき、基準ブランクＢ０を基準成形品Ｐ０に成形する成形解析を行い、板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳとを取得する第１演算工程と；前記第１演算工程で取得された前記板厚分布ＤＴと前記塑性ひずみ分布ＤＳとに基づき、前記基準ブランクＢ０について成形不良評価指標Ｉを取得する第１成形不良評価指標取得工程と；前記基準ブランクＢ０のうち、前記成形不良評価指標Ｉが所定の閾値を超える端縁部αＥを含む領域を成形不良領域αとして推定する成形不良領域推定工程と；前記端縁部αＥの形状を修正した複数の修正ブランクＢｉ（ｉ＝１、２、３…ｎ）を生成する修正ブランク生成工程と；前記材料パラメータ、前記成形条件、及び前記解析モデルに基づき、前記複数の修正ブランクＢｉを修正成形品Ｐｉに成形する成形解析を行い、板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳとを取得する第２演算工程と；前記第２演算工程で取得された前記板厚分布ＤＴと前記塑性ひずみ分布ＤＳとに基づき、前記修正成形品Ｐｉについて前記成形不良評価指標Ｉを取得する第２成形不良評価指標取得工程と；前記成形不良評価指標Ｉの最大値が最も小さい前記修正ブランクＢｉの形状をプレス成形に供されるブランクＢの形状として決定するブランク形状決定工程と；を備えるブランク形状決定方法である。
（２）上記（１）に記載のブランク形状決定方法では、前記成形不良領域推定工程において、前記成形不良領域αに含まれる前記端縁部αＥが、直線部αＳと、曲線部αＣとを含んでもよい。
（３）上記（２）に記載のブランク形状決定方法では、前記修正ブランク生成工程では、前記基準ブランクＢ０の前記端縁部αＥのうち、前記曲線部αＣの曲率から抽出される特異点を含む領域の形状を修正することにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成してもよい。
（４）上記（１）〜（３）の何れか一項に記載のブランク形状決定方法では、前記修正ブランク生成工程において、前記成形不良領域αに含まれる前記端縁部αＥのうち、前記成形不良評価指標Ｉが前記端縁部αＥにおける平均値よりも高い要素点の少なくとも一点を代表要素点ＥＲ、前記代表要素点ＥＲ以外の要素点を追従要素点ＥＦ、として設定し、前記代表要素点ＥＲと前記追従要素点ＥＦとを所定方向に複数回に亘り移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成してもよい。
（５）上記（４）に記載のブランク形状決定方法では、前記修正ブランク生成工程において、前記所定方向が、前記端縁部αＥの前記代表要素点ＥＲにおける法線方向であってもよい。
（６）上記（４）又は（５）に記載のブランク形状決定方法では、前記修正ブランク生成工程において、前記所定方向に所定量ずつ移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成してもよい。
（７）上記（４）〜（６）のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法では、前記修正ブランク生成工程において、前記代表要素点ＥＲの１回の移動量が前記追従要素点ＥＦの１回の移動量よりも小さくてもよい。
（８）上記（４）〜（７）のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法では、前記修正ブランク生成工程において、前記所定方向に前記代表要素点ＥＲを移動させるに従って前記成形不良評価指標Ｉが高くなるか否かを判定し、前記所定方向に前記代表要素点ＥＲを移動させるに従って前記成形不良評価指標Ｉが高くなると判定した場合、前記所定方向とは反対の方向に前記代表要素点ＥＲを移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成してもよい。【００１６】
（９）上記（１）〜（８）のいずれか一項では、前記成形不良が伸びフランジ破断であり、前記成形不良評価指標Ｉが板厚減少率であってもよい。
（１０）上記（１）〜（８）のいずれか一項では、前記成形不良が伸びフランジ破断であり、前記成形不良評価指標Ｉが穴広げ率であってもよい。
（１１）上記（１）〜（８）のいずれか一項では、前記成形不良が伸びフランジ破断であり、前記成形不良評価指標Ｉが最大主ひずみε１と破断限界主ひずみε1*との比較値であってもよい。
（１２）上記（１）〜（８）のいずれか一項では、前記成形不良がシワであり、前記成形不良評価指標Ｉが板厚増加率であってもよい。【００１７】
（１３）本発明の第二の態様は、上記（１）〜（１２）のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法を用いて得られるブランクである。【００１８】
（１４）本発明の第三の態様は、上記（１３）に記載のブランクをプレス成形して得られるプレス成形品である。【００１９】
（１５）本発明の第四の態様は、上記（１３）に記載のブランクをプレス成形するプレス成形工程を備えるプレス成形方法である。【００２０】
（１６）本発明の第五の態様は、材料パラメータ、成形条件、及び、解析モデルに基づき、基準ブランクＢ０を基準成形品Ｐ０に成形する成形解析を行い、板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳとを取得する第１演算処理と；前記第１演算処理で取得された前記板厚分布ＤＴと前記塑性ひずみ分布ＤＳとに基づき、前記基準ブランクＢ０について成形不良評価指標Ｉを取得する第１成形不良評価指標取得処理と；前記基準ブランクＢ０のうち、前記成形不良評価指標Ｉが所定の閾値を超える端縁部αＥを含む領域を成形不良領域αとして推定する成形不良領域推定処理と；前記端縁部αＥの形状を修正した複数の修正ブランクＢｉ（ｉ＝１、２、３…ｎ）を生成する修正ブランク生成処理と；前記材料パラメータ、前記成形条件、及び前記解析モデルに基づき、前記複数の修正ブランクＢｉを修正成形品Ｐｉに成形する成形解析を行い、板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳとを取得する第２演算処理と；前記第２演算処理で取得された前記板厚分布ＤＴと前記塑性ひずみ分布ＤＳとに基づき、前記修正成形品Ｐｉについて前記成形不良評価指標Ｉを取得する第２成形不良評価指標取得処理と；前記成形不良評価指標Ｉの最大値が最も小さい前記修正ブランクＢｉの形状をプレス成形に供されるブランクＢの形状として決定するブランク形状決定処理と；を演算装置に実行させるコンピュータプログラムである。
（１７）上記（１６）に記載のコンピュータプログラムでは、前記成形不良領域推定処理において、前記成形不良領域αに含まれる前記端縁部αＥが、直線部αＳと、曲線部αＣとを含んでもよい。
（１８）上記（１７）に記載のコンピュータプログラムでは、前記修正ブランク生成処理において、前記基準ブランクＢ０の前記端縁部αＥのうち、前記曲線部αＣの曲率から抽出される特異点を含む領域の形状を修正することにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成してもよい。
（１９）上記（１６）〜（１８）のいずれか一項に記載のコンピュータプログラムでは、前記修正ブランク生成処理において、前記成形不良領域αに含まれる前記端縁部αＥのうち、前記成形不良評価指標Ｉが前記端縁部αＥにおける平均値よりも高い要素点の少なくとも一点を代表要素点ＥＲ、前記代表要素点ＥＲ以外の要素点を追従要素点ＥＦ、として設定し、前記代表要素点ＥＲと前記追従要素点ＥＦとを所定方向に複数回に亘り移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成してもよい。
（２０）上記（１９）に記載のコンピュータプログラムでは、前記修正ブランク生成処理において、前記所定方向が、前記端縁部αＥの前記代表要素点ＥＲにおける法線方向であってもよい。
（２１）上記（１９）又は（２０）に記載のコンピュータプログラムでは、前記修正ブランク生成処理において、前記所定方向に所定量ずつ移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成してもよい。
（２２）上記（１９）〜（２１）のいずれか一項に記載のコンピュータプログラムでは、前記修正ブランク生成処理において、前記代表要素点ＥＲの１回の移動量が前記追従要素点ＥＦの１回の移動量よりも小さくてもよい。
（２３）上記（１９）〜（２２）のいずれか一項に記載のコンピュータプログラムでは、前記修正ブランク生成処理において、前記所定方向に前記代表要素点ＥＲを移動させるに従って前記成形不良評価指標Ｉが高くなるか否かを判定し、前記所定方向に前記代表要素点ＥＲを移動させるに従って前記成形不良評価指標Ｉが高くなると判定した場合、前記所定方向とは反対の方向に前記代表要素点ＥＲを移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成してもよい。【００２１】
（２４）上記（１６）〜（２３）のいずれか一項に記載のコンピュータプログラムでは、前記成形不良が伸びフランジ破断であり、前記成形不良評価指標Ｉが板厚減少率であってもよい。
（２５）上記（１６）〜（２３）のいずれか一項に記載のコンピュータプログラムでは、前記成形不良が伸びフランジ破断であり、前記成形不良評価指標Ｉが穴広げ率であってもよい。
（２６）上記（１６）〜（２３）のいずれか一項に記載のコンピュータプログラムでは、前記成形不良が伸びフランジ破断であり、前記成形不良評価指標Ｉが最大主ひずみε１と破断限界主ひずみε1*との比較値であってもよい。
（２７）上記（１６）〜（２３）のいずれか一項に記載のコンピュータプログラムでは、前記成形不良がシワであり、前記成形不良評価指標Ｉが板厚増加率であってもよい。【００２２】
（２８）本発明の第六の態様は、上記（１６）〜（２７）のいずれか一項に記載のコンピュータプログラムを記録した、コンピュータが読み取り可能な記録媒体である。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、フランジ成形時の伸びフランジ破断やシワ等の成形不良を回避することが可能なブランク形状を決定することができる。従って、製造コストの低減につながるとともに、より強度の高い材料が適用できることになりプレス成形品の軽量化が期待できる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１Ａ】フランジアップ成形の第１の例を示す図である。
【図１Ｂ】フランジアップ成形の第２の例を示す図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るブランク形状決定方法の工程を示すフローチャートである。
【図３】ＦＬＤの説明図である。
【図４Ａ】基準ブランクＢ０を示す概要図である。
【図４Ｂ】修正ブランクＢ１を示す概要図である。
【図４Ｃ】修正ブランクＢ２を示す概要図である。
【図５】演算装置により自動車部品のブランク形状を決定する処理の一例を示すフローチャートである。
【図６】演算装置の内部構成を示す模式図である。
【図７Ａ】フロントサイドメンバのプレス成形工程を示す図であり、ドロー成形工程を示す図である。
【図７Ｂ】フロントサイドメンバのプレス成形工程を示す図であり、図７Ａに示すドロー成形工程の後に実施されるフランジアップ工程を示す図である。
【図８】フランジアップ工程でフランジが成形された部品のフランジ端の周方向ひずみの分布の実測値を示す図である。
【図９】実施例において端縁部を移動させる態様と、移動前の曲率とを示す図である。
【図１０】実施例において修正範囲に含まれる要素の伸びフランジ破断の可能性を評価した結果を示すグラフである。
【図１１】実施例において部品を成形したときのひずみ分布を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
本発明者らは、基準ブランク形状を有する基準ブランクから成形される基準成形品と、基準ブランク形状の端縁部の形状が適切な手法で修正された修正ブランク形状を有する修正ブランクから成形される修正成形品と、のそれぞれについて、所定の成形不良評価指標を用いて比較することで、伸びフランジ破断やシワ等の形状不良が発生する可能性が低くなるような端縁部（end edge portion）の形状を効率良く決定することができることを新たに知見した。
尚、端縁部は、ブランク外側の端縁部に限らず、ブランクに開口部が形成される場合のブランク内側の端縁部も含む。
【００２６】
上記の新たな知見に基づきなされた本発明の実施形態について、以下、図面に基づき詳細に説明する。
【００２７】
図２は、本発明の一実施形態に係るブランク形状決定方法の工程を示すフローチャートである。このフローチャートに示すように、本実施形態に係るブランク形状決定方法は、第１演算工程Ｓ１と、第１成形不良評価指標取得工程Ｓ２と、成形不良領域推定工程Ｓ３と、修正ブランク生成工程Ｓ４と、第２演算工程Ｓ５と、第２成形不良評価指標取得工程Ｓ６と、ブランク形状決定工程Ｓ７と、を有する。
【００２８】
（第１演算工程Ｓ１）
第１演算工程Ｓ１では、部品の材料パラメータと、成形条件と、解析モデルとに基づき、基準ブランクＢ０を基準成形品Ｐ０に成形する成形解析を行い、基準ブランクＢ０及び基準成形品Ｐ０について、板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳの情報を演算装置により取得する。
部品の材料パラメータ、成形条件、及び、解析モデルは、成形性を評価するときに使用される条件であり、演算装置に記憶される情報である。
部品の材料パラメータは、降伏強さ、引張強さ、応力とひずみとの関係、ｒ値、板厚、及び、摩擦係数を含む。
成形条件は、しわ押さえ荷重、パンチ、パッド等の成形条件を含む。
解析モデルは、工具の有限要素モデル及びブランクの有限要素モデルを含む。
【００２９】
第１演算工程Ｓ１では、これらの材料パラメータ、成形条件、及び、解析モデルに基づいて、基準となるブランク形状を有する基準ブランクＢ０から基準成形品Ｐ０への成形解析を行う。
基準ブランクＢ０及び基準成形品Ｐ０の形状は、設計初期段階の形状であればよい。
成形解析には、ＦＥＭ（Finite Element Method、有限要素法）解析ソフトウェアプログラム等の成形解析ソフトウェアプログラムを使用すればよい。
【００３０】
（第１成形不良評価指標取得工程Ｓ２）
第１成形不良評価指標取得工程Ｓ２では、第１演算工程Ｓ１で取得された基準ブランクＢ０の板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳとに基づき、基準ブランクＢ０における少なくとも一部の領域について成形不良評価指標Ｉを取得する。
成形不良評価指標Ｉは、その値が高いほど成形不良が発生する可能性が高いことを示す指標である。
伸びフランジ破断が成形不良評価の対象である場合、成形不良評価指標Iの値が高いほど伸びフランジ破断が発生する可能性が高いことを示すため、成形不良評価指標Iとして、「板厚減少率」、「穴拡げ率」、又は「最大主ひずみε１と破断限界主ひずみε1＊との比較値」を用いることができる。
【００３１】
「最大主ひずみε１と破断限界主ひずみε1＊との比較値」は、ＦＬＤ（Forming Limit Diagram）を用いて得ることができる。
ＦＬＤは、破断限界を与える最大主ひずみを最小主ひずみ毎に示す図であり、一般的に最小主ひずみを横軸、最大主ひずみを縦軸としたグラフで示される。このＦＬＤは実験に基づいて作成することも可能であり、理論に基づいて作成することも可能である。実験によるＦＬＤの測定方法は、一般に，あらかじめ金属板の表面にエッチングなどによりサークル状あるいは格子状の模様を描いておき、液圧成形や剛体工具での張出し成形で破断させた後に、サークルの変形量から破断限界主ひずみを測定する。破断限界線は、様々な面内ひずみ比について金属板を負荷し、それぞれのひずみ比での破断限界主ひずみを主ひずみ軸上にプロットして線で結ぶことで得られる。
【００３２】
ＦＬＤの理論予測としては局部くびれが発生するひずみを塑性不安定理論により計算することで得られる。一例では、引張試験により取得された応力ひずみ曲線に基づいて決定された加工硬化特性を、いわゆるＳｗｉｆｔの式（σeu＝Ｋ（ε0＋εeq）n）で近似したものが使用される。Ｓｗｉｆｔの式のパラメータＫ、ε0及びｎ、ひずみ比ρ＝ε2／ε1並びに板厚ｔ0を使用して、下記（１）式〜（３）式により破断限界を与える最大主ひずみε1*を最小主ひずみ毎に決定することができる。破断の評価は、このようにして得られた破断限界線と塑性変形過程の有限要素法によるシミュレーションの結果から得られる各部位のひずみ状態との位置関係を比較することで評価し、変形過程のひずみがこの限界ひずみに達したときに破断、もしくは、その危険性が高いと判断する。本発明ではブランク形状を変化させたときの破断危険率を定量化する必要があるため、例えば、図３に示すように、有限要素法により得られた要素のひずみ状態をＲ、原点ＯとＲを結ぶ直線と破断限界線の交点をＡとしたき、成形不良評価指標ＩはＯＲ／ＯＡの値（比較値）を用いることができる。具体的には、破断限界線上のＡ点の最大主ひずみをe１＊、有限要素法により得られた要素の最大主ひずみe１、から成形不良評価指標Ｉはe１／e１＊として計算できる。
【００３３】
【数１】
2016158699.tif 000003
【００３４】
【数２】
2016158699.tif 000004
【００３５】
【数３】
2016158699.tif 000005
【００３６】
尚、演算装置は、演算された破断限界線ε１*と、有限要素法によるシミュレーション結果から取得される基準ブランクＢ０及び基準成形品Ｐ０のそれぞれの部分のひずみ状態を示す情報に基づいて比較して伸びフランジ破断の可能性を評価する。
一例では、演算装置は、演算された破断限界線ε１*と、有限要素法によるシミュレーション結果から取得される自動車用部品のそれぞれの部分の最大主ひずみに基づいて比較して伸びフランジ破断の可能性を評価する。
【００３７】
穴広げ率を成形不良評価指標Ｉとする場合において、円錐パンチ穴広げ試験により取得される穴広げ率λ〔％〕を伸びフランジ破断の判定基準とする場合は、成形解析から取得されたそれぞれの部分の最大主ひずみε１と、穴広げ率から取得される破断限界主ひずみを比較して評価してもよい。ここで、破断限界主ひずみε1＊はｌｎ（１＋λ／１００）とし、破断危険率ε1／ε1*として定量化して評価してもよい。
【００３８】
シワが成形不良評価の対象である場合、成形不良評価指標Iの値が高いほどシワが発生する可能性が高いことを示すため、成形不良評価指標Iとして、板厚増加率を用いることができる。
【００３９】
（成形不良領域推定工程Ｓ３）
成形不良領域推定工程Ｓ３では、図４Ａに示すように、基準ブランクＢ０のうち、成形不良評価指標Ｉが所定の閾値を超える端縁部αＥを含む領域を成形不良領域αとして推定する。
すなわち、第１成形不良評価指標取得工程Ｓ２で取得した、成形不良評価指標Ｉの情報に基づき、成形不良評価指標Ｉが高い端縁部αＥを含む領域を抽出して成形不良領域αとして推定する。
成形不良評価指標Ｉが所定の閾値を超える端縁部αＥが複数箇所存在する場合、端縁部αＥが直線部αＳと曲線部αＣとを有する箇所を選択することが好ましい。直線部と曲線部を有する領域をブランク形状修正範囲とすることでより広い範囲の端縁部の検討が可能となり、その結果、端縁部周方向のひずみ分布の局所化を緩和できるためである。このように選択された端縁部αＥを、後述する方策により形状を修正することにより、成形不良の可能性が低いブランク形状を効率良く得ることができる。
【００４０】
（修正ブランク生成工程Ｓ４）
修正ブランク生成工程Ｓ４では、成形不良領域推定工程Ｓ３で推定された成形不良領域αについて、その端縁部αＥの形状を修正した複数の修正ブランクＢｉ（ｉ＝１、２、３…ｎ）を生成する。図４Ｂ、図４Ｃに、修正ブランクＢ１、Ｂ２の概要図を示す。
ここで、前述した成形不良領域推定工程Ｓ３において、直線部αＳと曲線部αＣとを有する端縁部αＥを含む領域を成形不良領域αとして推定している場合、基準ブランクＢ０の端縁部αＥのうち、曲線部αＣの曲率から抽出される特異点を含む領域の形状を修正することが好ましい。
形状不良の可能性がある部分を挟む２つの特異点の間を含むように修正範囲（移動範囲）を決定することにより、形状不良が発生する可能性が高い部分のひずみ集中を低減すると共に、当該部分の近傍のひずみ集中も同時に低減することが可能になる。修正範囲の両端の双方が特異点であることが好ましいが、修正範囲の両端の少なくとも一方が特異点であってもよい。
【００４１】
端縁部αＥの形状を修正する方策としては、例えば下記の方策が挙げられる。
（手順１）端縁部αＥのうち、所定の部位（要素点）を代表要素点ＥＲとして設定するとともに、端縁部αＥのうち、代表要素点ＥＲを除く部位（要素点）を追従要素点ＥＦとして設定する。
（手順２）代表要素点ＥＲを所定方向に所定量（ＸＲ１）移動させるとともに、追従要素点ＥＦを代表要素点ＥＲの移動に追従するように所定量（ＸＦ１）移動させることで、第一の修正ブランクＢ１を生成する。
（手順３）上記（手順２）を繰り返すことで、即ち、代表要素点ＥＲを所定方向に所定量（ＸＲ２）移動させるとともに、追従要素点ＥＦを代表要素点ＥＲの移動に追従するように所定量（ＸＦ２）移動させることで、第二の修正ブランクＢ２を生成する。
（手順４）同様に上記（手順２）を繰り返すことで、ｎ個の修正ブランクＢｎを生成する。
【００４２】
上記の（手順１）においては、代表要素点ＥＲは「一つの要素点」、「連続した複数の要素点の群」、「連続しない複数の要素点の群」、「連続しない複数の要素点」のいずれかであればよい。
また、成形不良評価指標Ｉが端縁部αＥにおける平均値よりも高い要素点の少なくとも一点を代表要素点ＥＲとして設定するようにしてもよい。また、成形不良評価指標Ｉが最も高い要素点を代表要素点ＥＲとして設定するようにしてもよい。
このように代表要素点ＥＲを設定することにより、成形不良の可能性が低いブランク形状を効率良く得ることができる。
【００４３】
上記の（手順２）においては、代表要素点ＥＲを移動させる所定方向として、端縁部αＥの代表要素点ＥＲにおける法線方向とする場合、成形不良の可能性が低いブランク形状を効率良く得ることができるため、好ましい。本願における法線方向とは±５°の誤差を許容する。
また、移動方向は、端縁部αＥにおける曲率を緩和する方向とすることが好ましい。
例えば、所定方向に代表要素点ＥＲを移動させるに従って成形不良評価指標Ｉが高くなるか否かを判定し、その方向に代表要素点ＥＲを移動させるに従って成形不良評価指標Ｉが高くなると判定した場合に、所定方向とは反対の方向に代表要素点ＥＲを移動させるようにしてもよい。
【００４４】
上記の（手順２）において、追従要素点ＥＦの移動方向は、最寄の代表要素点ＥＲを移動方向と平行な方向であることが好ましい。
追従要素点ＥＦの移動量（ＸＦ１）は、代表要素点ＥＲの移動量よりも小さいことが好ましい。また、代表要素点ＥＲからの離間距離が大きい追従要素点ＥＦほど、移動量（ＸＦ１）を小さくすることが好ましい。これにより、新たに生成される修正ブランクＢｎにおいて曲率分布が急激に変化した部位が生じることを回避することができ、成形不良の可能性が低いブランク形状を効率良く得ることができる。
【００４５】
上記の（手順３）においては、（手順２）における移動量と同じ移動量だけ代表要素点ＥＲ及び追従要素点ＥＦを移動させることが好ましい。すなわち、所定方向に所定量ずつ移動させることにより複数の修正ブランクＢｉを生成することが好ましい。
【００４６】
（第２演算工程Ｓ５）
第２演算工程Ｓ５では、第１演算工程Ｓ１で用いた部品の材料パラメータと、成形条件と、解析モデルとに基づき、修正ブランク生成工程Ｓ４で生成された複数の修正ブランクＢｉをそれぞれ修正成形品Ｐｉに成形する成形解析を行い、板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳの情報を演算装置により取得する。
【００４７】
（第２成形不良評価指標取得工程Ｓ６）
第２成形不良評価指標取得工程Ｓ６では、第２演算工程Ｓ５で取得された修正ブランクＢｉの板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳの情報に基づき、修正ブランクＢｉにおける少なくとも一部の領域について成形不良評価指標Ｉを取得する。
すなわち、形状が修正された端縁部αＥそれぞれについて、伸びフランジ破断やシワの形状不良の可能性を評価する。
【００４８】
（ブランク形状決定工程Ｓ７）
ブランク形状決定工程Ｓ７では、成形不良評価指標Ｉの最大値が最も小さい修正ブランクＢｉの形状をプレス成形に供されるブランクＢの形状として決定する。
【００４９】
尚、ブランク形状決定工程Ｓ７において、決定された修正ブランクＢｉの成形不良評価指標Ｉの最大値が閾値よりも高い場合、すなわち、生成された複数の修正ブランクＢｉのいずれもが、所望の特性を満たさないと判断された場合には、成形不良領域推定工程Ｓ３に戻り、基準ブランクＢ０のうち、端縁部αＥを含む成形不良領域αを推定する際に設定した成形不良評価指標Ｉの閾値を低く設定することにより、端縁部αＥの範囲を広げる。そして、その端縁部αＥの曲率変化が緩やかになるような形状のパッチを追加又は排除した仮想端縁部αＥ’を含む仮想基準ブランクＢｏ’を基準ブランクＢ０として用いることで、成形不良領域推定工程Ｓ３〜ブランク形状決定工程Ｓ７を行い、より好適なブランクＢの形状を決定することができる。
【００５０】
以上説明したブランク形状決定方法によれば、伸びフランジ破断やシワが発生する可能性が低くなるような端縁部の形状を効率的に決定し、プレス成形の工程を増加させることなくプレス成形時の伸びフランジ破断やシワなどの形状不良を回避することが可能となる。
【００５１】
また、本発明の別の態様は、上記実施形態で説明したブランク形状決定方法における各工程を実行するプログラム、更には、当該プログラムを記録した演算装置で読み取可能な記録媒体を含む。
【００５２】
具体的には、ブランク形状決定プログラムは、材料パラメータ、成形条件、及び、解析モデルに基づき、基準ブランクＢ０を基準成形品Ｐ０に成形する成形解析を行い、板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳとを取得する第１演算処理Ｐ１と；前記第１演算処理Ｐ１で取得された前記板厚分布ＤＴと前記塑性ひずみ分布ＤＳとに基づき、前記基準ブランクＢ０について成形不良評価指標Ｉを取得する第１成形不良評価指標取得処理Ｐ２と；前記基準ブランクＢ０のうち、前記成形不良評価指標Ｉが所定の閾値を超える端縁部αＥを含む領域を成形不良領域αとして推定する成形不良領域推定処理Ｐ３と；前記端縁部αＥの形状を修正した複数の修正ブランクＢｉ（ｉ＝１、２、３…ｎ）を生成する修正ブランク生成処理Ｐ４と；前記材料パラメータ、前記成形条件、及び前記解析モデルに基づき、前記複数の修正ブランクＢｉを修正成形品Ｐｉに成形する成形解析を行い、板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳとを取得する第２演算処理Ｐ５と；前記第２演算処理Ｐ５で取得された前記板厚分布ＤＴと前記塑性ひずみ分布ＤＳとに基づき、前記修正成形品Ｐｉについて前記成形不良評価指標Ｉを取得する第２成形不良評価指標取得処理Ｐ６と；前記成形不良評価指標Ｉの最大値が最も小さい前記修正ブランクＢｉの形状をプレス成形に供されるブランクＢの形状として決定するブランク形状決定処理Ｐ７と；を演算装置に実行させる。
【００５３】
上記のブランク形状決定方法について、演算装置が行う処理の一例について図５を参照して説明する。図５は、演算装置が鋼板を成形して伸びフランジ破断の可能性が低い自動車部品用部品のブランク形状を決定する処理の一例を示すフローチャートである。
【００５４】
演算装置は、製造される自動車の構造に関する情報を記憶する（Ｓ１０１）。
演算装置に、ＣＡＤにより３次元である自動車用部品の形状が入力される（Ｓ１０２）。
演算装置は、入力された自動車用部品の形状を記憶する（Ｓ１０３）。
演算装置は、金型を使用してプレス加工が可能であるか否かを判定するために、金型ＣＡＤで設計された金型に関する情報を記憶する（Ｓ１０４）。
【００５５】
次いで、成形解析により、成形性の評価を実施する（Ｓ１０５、Ｓ１０６）。
演算装置は、成形性を評価するときに使用される部品の材料パラメータ、成形条件及び解析モデルを記憶する（Ｓ１０５）。
演算装置は、Ｓ１０５で記憶した材料パラメータ、成形条件及び解析モデルに基づいて、成形解析ソフトウェアプログラムを使用して成形後の板厚分布、塑性ひずみ分布を演算する（Ｓ１０６）。
【００５６】
次いで、演算装置は、成形された自動車用部品の板厚分布及び塑性ひずみ分布に基づいて、伸びフランジ破断が発生する可能性がある部分を抽出する（Ｓ１０７〜Ｓ１０９）。
演算装置は、演算された成形後の板厚分布、塑性ひずみ分布を取得する（Ｓ１０７）。
次いで、演算装置は、成形後の板厚分布、塑性ひずみ分布に基づいて成形された自動車用部品の全体に亘って伸びフランジ破断の可能性を評価する（Ｓ１０８）。
演算装置は、板厚分布及び塑性ひずみ分布を含むＳ１０８における伸びフランジ破断の可能性の評価に基づいて、伸びフランジ破断の可能性が高い部分を抽出する（Ｓ１０９）。
【００５７】
次いで、演算装置は、端縁部の形状を変更して、変更後の端縁部の形状における伸びフランジ破断の可能性を評価する。すなわち、演算装置は、伸びフランジ破断の可能性があると評価された部分の節点の近傍を所定の移動方向に所定の単位移動量毎に所定の最終移動量まで移動したときの端縁部を順次演算する（Ｓ１１０〜Ｓ１１４）。
演算装置は、端縁部を移動する代表要素を決定する（Ｓ１１０）。
演算装置は、端縁部の移動方向、単位移動量、最終移動量及び移動範囲のそれぞれを決定する（Ｓ１１１）。
演算装置は、移動方向として、曲率を緩和する方向であるプラス方向と、プラス方向と反対の方向であるマイナス方向の何れかを選択するかを示す画像をユーザに表示してもよい。
演算装置は、移動方向としてプラス方向及びマイナス方向の双方が選択可能な画像をユーザに表示してもよい。
演算装置は、単位移動量及び最終移動量を選択することを示す画像をユーザに表示してもよい。
演算装置は、Ｓ１１０で決定した部分のそれぞれについて、Ｓ１１１で決定した移動方向、単位移動量、最終移動量及び移動範囲で移動した場合の端縁部の形状を決定する（Ｓ１１２）。
次いで、演算装置は、Ｓ１１２で生成した端縁部を有する部品の成形解析を行い（Ｓ１１３）、移動範囲に指定された端部要素の全てについて伸びフランジ破断の可能性を評価する（Ｓ１１４）。
【００５８】
次いで、演算装置は、移動範囲まで端縁部を変更した後に、最終移動量まで単位移動量ずつ移動した端縁部における伸びフランジ破断の可能性のそれぞれを出力すると共に、伸びフランジ破断の可能性が最小になるような端部端縁部の形状を決定する（Ｓ１１５〜Ｓ１１７）。
演算装置は、最終移動量まで端縁部を移動したか否かを判定する（Ｓ１１５）。演算装置が最終移動量まで端縁部を移動していないと判定したとき、処理はＳ１１２に戻る。以降、最終移動量まで端縁部を移動したと判定するまで、演算装置は、Ｓ１１１で決定した移動方向に端縁部を単位移動量ずつ移動させながら、Ｓ１１２〜Ｓ１１４の処理を繰り返す。
そして、最終移動量まで端縁部を移動したと判定すると、演算装置は、終了条件が成立したと判断して、処理がＳ１１６に進む。処理がＳ１１６に進むと、演算装置は、最終移動量まで単位移動量ずつ移動した端縁部における伸びフランジ破断の可能性のそれぞれをレポートとして出力する（Ｓ１１６）。そして、演算装置は、伸びフランジ破断の可能性が最小になるような端部端縁部の形状を自動的に決定する（Ｓ１１７）。
【００５９】
演算装置は、Ｓ１１２〜Ｓ１１４の処理を複数回繰り返すことにより取得された複数の端縁部の破断危険率ε1／ε1*の極小値を探索する。次いで、演算装置は、探索の結果、破断危険率ε1／ε1*が極小値になる端縁部を決定する。そして、演算装置は、破断危険率ε1／ε1*が極小値になると決定された端縁部が、伸びフランジ破断の可能性が最小になる端縁部であると判断する。
尚、演算装置は、移動方向に端縁部を移動させるに従って伸びフランジ破断の可能性が高くなるか否かを判定してもよい。移動方向に端縁部を移動させるに従って伸びフランジ破断の可能性が高くなると判定した場合、演算装置は、移動方向を反転させることができる。
【００６０】
本実施形態に係るプレス成形方法を構成する各ステップは、コンピュータのＲＡＭ及びＲＯＭなどに記憶されたプログラムに基づいて動作することによって実現できる。本実施形態に係るプレス成形方法を構成する各ステップを実行するためのプログラム及び当該プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、本発明の実施形態に含まれる。
【００６１】
具体的には、本本実施形態に係るプレス成形方法を構成する各ステップを実行するためのプログラムは、ＣＤ−ＲＯＭ等の記録媒体に記録され又は各種伝送媒体を介してコンピュータに提供される。本実施形態に係るプレス成形方法を構成する各ステップを実行するためのプログラムを記録する記録媒体は、フレキシブルディスク、ハードディスク、磁気テープ、光磁気テープ、不揮発性メモリカード等としてもよい。また、本発明に係る判定方法を構成する各ステップを実行するためのプログラムの伝送媒体は、プログラム情報を搬送波として伝搬させて供給するためのコンピュータネットワークシステムにおける通信媒体を用いることができる。コンピュータネットワークは、ＬＡＮ、インターネットなどのＷＡＮ、無線通信ネットワークなどであり、通信媒体は、光ファイバなどの有線回線及び無線回線等である。
【００６２】
また、本実施形態に含まれるプログラムは、供給されたプログラムをコンピュータが実行することにより上述の機能が実現されるようなものに限定されない。例えば、本実施形態に係るプレス成形方法を構成する各ステップが、コンピュータにおいて稼動しているＯＳ（オペレーティングシステム）又は他のアプリケーションソフトなどと協働して上述の機能が実現される場合に使用されるプログラムは、本発明に含まれる。また、供給されたプログラムの処理の全て又は一部がコンピュータの機能拡張ボード又は機能拡張ユニットで実行され上述の機能が実現される場合に使用されるプログラムは、本発明に含まれる。
【００６３】
図６は、本実施形態に係るプレス成形方法を実行する演算装置の内部構成を示す模式図である。
【００６４】
一例ではパーソナルコンピュータ（ＰＣ）である演算装置１２００は、ＣＰＵ１２０１を備える。演算装置１２００は、ＲＯＭ１２０２又はハードディスク（ＨＤ）１２１１に記憶されるか又はフレキシブルディスクドライブ（ＦＤ）１２１２より供給されるデバイス制御ソフトウエアを実行する。演算装置１２００は、システムバス１２０４に接続される各デバイスを総括的に制御する。演算装置１２００のＣＰＵ１２０１及びＲＯＭ１２０２又はハードディスク（ＨＤ）１２１１に記憶されたプログラムにより本実施形態に係る方法が実現される。また、ＲＡＭ１２０３は、ＣＰＵ１２０１の主メモリ及びワークエリアなどとして機能する。キーボードコントローラ（ＫＢＣ）１２０５は、キーボード（ＫＢ）１２０９及び不図示のデバイスなどからの指示入力を制御する。ＣＲＴコントローラ（ＣＲＴＣ）１２０６は、ＣＲＴディスプレイ（ＣＲＴ）１２１０の表示を制御する。ディスクコントローラ（ＤＫＣ）１２０７は、ブートプログラム、複数のアプリケーション、編集ファイル、ユーザファイル及びネットワーク管理プログラムなどを記憶するハードディスク（ＨＤ）１２１１及びフレキシブルディスクドライブ（ＦＤ）１２１２とのアクセスを制御する。ここで、ブートプログラムとは、パソコンのハード及びソフトの実行を開始する起動プログラムである。ＮＩＣ１２０８は、ネットワークプリンタ、他のネットワーク機器及び他のＰＣとの間の双方向のデータ通信を実行する。
【００６５】
以上、実施形態に基づき本発明の具体例を説明したが、本発明はこれらの例示に限定されるものではない。本発明は、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
本発明は、ブランク形状決定方法を用いて得られるブランク、ブランクをプレス成形して得られるプレス成形品、ブランクをプレス成形するプレス成形工程を備えるプレス成形方法を含む。
【００６６】
例えば、ブランクは鋼板に限らず、アルミ板やチタン板等の金属板、ＦＲＰやＦＲＴＰ等のガラス繊維強化樹脂板、更にはこれらの複合板を用いることができる。
【００６７】
（実施例）
以下、フロントサイドメンバのリア側を模擬した簡易部品に実施形態に係る方法を適用した例を説明する。
フロントサイドメンバのリア側にフランジを設けるために、リストライク工程でフロントサイドメンバのリア側にフランジアップ加工されることがある。フロントサイドメンバに高強度鋼板を採用すると、長手方向に緩やかな湾曲を有する稜線に沿って曲げ加工することにより伸びフランジ破断がフランジ部に発生する可能性がある。
【００６８】
図７Ａはフロントサイドメンバのプレス成形工程を示す図であって、ドロー成形工程を示す図である。
図７Ｂは図７Ａに示すドロー成形工程の後に実施されるフランジアップ工程を示す図である。
【００６９】
部品１のブランクは、板厚が１．６ｍｍである４４０Ｍｐａ級の冷延鋼板である。図７Ａに示すドロー成形後に、図７Ｂに示すフランジアップ工程で部品１にフランジを成形する。フランジアップ加工でフランジを成形するときに、フランジアップ端は、第１長さｍ１から第２長さｍ２への局部的な長さの変化が起こることにより、伸びひずみが導入される。局部的な長さの変化により導入される伸びひずみが、部品１のブランクの破断限界主ひずみを超えると、フランジアップ端が破断する。
【００７０】
図８は、フランジアップ工程でフランジが成形された部品１のフランジ端の周方向ひずみの分布の実測値を示す図である。
【００７１】
部品１のフランジ端２は、周方向にひずみ勾配が観測された。屈曲部３では、最大値０．３４の最大主ひずみが観測され、屈曲部３と直線部４との接続部５では、０．１５の最大主ひずみが観測された。
【００７２】
図９は実施形態に係る方法により端縁部を移動させた態様と、移動前の曲率分布を示す図である。
【００７３】
本実施例では、屈曲部３の曲率（κ＝１／Ｒ（ｘ））が大きくひずみ集中が高い部分に位置する要素Ａを代表要素として移動するものとする。要素Ａの移動方向は、鉛直方向の上向き方向とする。単位移動量は０．２ｍｍとし、移動範囲は、プラス方向、すなわち上向き方向に１．０ｍｍと、マイナス方向、すなわち下向き方向に０．４ｍｍとした。すなわち、最終移動量はプラス方向に１．０ｍｍとなる。演算装置は、下向き方向に要素Ａを０．４ｍｍ移動した位置である−０．４ｍｍからプラス方向に要素Ａを最終移動量＋１．０ｍｍまで単位移動量０．２ｍｍずつ移動する。移動範囲は、図９に示す曲率κが０になる第１特異点Ｂと第２特異点Ｃとの間とした。演算装置は、要素Ａを単位移動量ずつ最大移動量まで移動することにより、移動範囲に含まれる要素を移動した端縁部のブランクを成形解析に供し、移動範囲に含まれる全ての要素の伸びフランジ破断の可能性を評価した。
【００７４】
図１０は、実施例に従って移動範囲に含まれる要素の伸びフランジ破断の可能性を評価した結果を示すグラフである。図１０において、横軸は移動量を示し、縦軸は最大主ひずみε1を示し、横軸に平行に延伸する破線は破断限界を示す。横軸のｘ0は移動量が０ｍｍの位置を示し、ｘ1は移動量が０．２ｍｍの位置を示し、ｘ2は移動量が０．６ｍｍの位置を示し、ｘ3は移動量が０．８ｍｍの位置を示す。図１０において、黒丸は要素Ａの最大主ひずみε1を示し、白丸は要素Ｂの最大主ひずみε1を示す。
【００７５】
要素Ａの最大主ひずみε1は、端縁部をプラス側に移動するに従って小さくなるが、要素Ｂの最大主ひずみε1は、端縁部をプラス側に移動するに従って大きくなる。図８に示すフランジアップ工程でフランジが成形された部品１の要素Ａの最大主ひずみε1に対応するｘ0のときの要素Ａの最大主ひずみε1は、破断限界よりも大きいが、移動量がｘ1〜ｘ3のときの要素Ａの最大主ひずみε1は、破断限界よりも小さい。また、移動量がｘ1〜ｘ3のときの要素Ｂの最大主ひずみε1は、破断限界よりも小さい。演算装置は、移動量がｘ2のときに伸びフランジ破断が発生する可能性が低いと判断する。
【００７６】
図１１は、本実施形態に係る方法に従って部品を成形したときのひずみ分布を示す図である。
部品１１は、部品１に対してフランジの要素Ａを０．６ｍｍ上方に移動することにより、ひずみ集中の最適化が図られる。
部品１１では、要素Ａの最大主ひずみε1及び要素Ｂの最大主ひずみε1は共に０．２５であった。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
本発明によれば、伸びフランジ破断やシワが発生する可能性が低くなるような端縁部（end edge portion）の形状を効率良く決定し、プレス成形の工程を増加させることなくプレス成形時の伸びフランジ破断やシワなどの形状不良を回避可能とするブランク形状決定方法、ブランク形状決定方法を用いて得られるブランク、プレス成形品、プレス成形方法、コンピュータプログラム、及び記録媒体を提供することができる。
【符号の説明】
【００７８】
Ｂ：ブランク
Ｂ０：基準ブランク
Ｐ０：基準成形品
Ｂｉ：修正ブランク
Ｐｉ：修正成形品
α：成形不良領域
αＥ：端縁部
αＳ：直線部
αＣ：曲線部
ＥＲ：代表要素点
ＥＦ：追従要素点
Ｉ：成形不良評価指標
ＤＴ：板厚分布
ＤＳ：ひずみ分布
【図２】
2016158699.tif 000006
【図３】
2016158699.tif 000007
【図４Ａ】
2016158699.tif 000008
【図４Ｂ】
2016158699.tif 000009
【図４Ｃ】
2016158699.tif 000010
【図５】
2016158699.tif 000011
【図６】
2016158699.tif 000012
【図７Ａ】
2016158699.tif 000013
【図７Ｂ】
2016158699.tif 000014
【図８】
2016158699.tif 000015
【図９】
2016158699.tif 000016
【図１０】
2016158699.tif 000017
【図１１】
2016158699.tif 000018
【図１Ａ】
2016158699.tif 000019
【図１Ｂ】
2016158699.tif 000020
【手続補正書】
【提出日】平成29年1月30日(2017.1.30)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
材料パラメータ、成形条件、及び、解析モデルに基づき、基準ブランクＢ０を基準成形品Ｐ０に成形する成形解析を行い、板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳとを取得する第１演算工程と；
前記第１演算工程で取得された前記板厚分布ＤＴと前記塑性ひずみ分布ＤＳとに基づき、前記基準ブランクＢ０について成形不良評価指標Ｉを取得する第１成形不良評価指標取得工程と；
前記基準ブランクＢ０のうち、前記成形不良評価指標Ｉが所定の閾値を超える端縁部αＥを含む領域を成形不良領域αとして推定する成形不良領域推定工程と；
前記端縁部αＥの形状を修正した複数の修正ブランクＢｉ（ｉ＝１、２、３…ｎ）を生成する修正ブランク生成工程と；
前記材料パラメータ、前記成形条件、及び前記解析モデルに基づき、前記複数の修正ブランクＢｉを修正成形品Ｐｉに成形する成形解析を行い、板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳとを取得する第２演算工程と；
前記第２演算工程で取得された前記板厚分布ＤＴと前記塑性ひずみ分布ＤＳとに基づき、前記修正成形品Ｐｉについて前記成形不良評価指標Ｉを取得する第２成形不良評価指標取得工程と；
前記成形不良評価指標Ｉの最大値が最も小さい前記修正ブランクＢｉの形状をプレス成形に供されるブランクＢの形状として決定するブランク形状決定工程と；
を備えることを特徴とするブランク形状決定方法。
【請求項２】
前記成形不良領域推定工程では、前記成形不良領域αに含まれる前記端縁部αＥが、直線部αＳと、曲線部αＣとを含む
ことを特徴とする請求項１に記載のブランク形状決定方法。
【請求項３】
前記修正ブランク生成工程では、前記基準ブランクＢ０の前記端縁部αＥのうち、前記曲線部αＣの曲率から抽出される特異点を含む領域の形状を修正することにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成する
ことを特徴とする請求項２に記載のブランク形状決定方法。
【請求項４】
前記修正ブランク生成工程では、前記成形不良領域αに含まれる前記端縁部αＥのうち、
前記成形不良評価指標Ｉが前記端縁部αＥにおける平均値よりも高い要素点の少なくとも一点を代表要素点ＥＲ、
前記代表要素点ＥＲ以外の要素点を追従要素点ＥＦ、
として設定し、
前記代表要素点ＥＲと前記追従要素点ＥＦとを所定方向に複数回に亘り移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成する
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項５】
前記修正ブランク生成工程では、前記所定方向が、前記端縁部αＥの前記代表要素点ＥＲにおける法線方向である
ことを特徴とする請求項４に記載のブランク形状決定方法。
【請求項６】
前記修正ブランク生成工程では、前記所定方向に所定量ずつ移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成する
ことを特徴とする請求項４又は５に記載のブランク形状決定方法。
【請求項７】
前記修正ブランク生成工程では、前記代表要素点ＥＲの１回の移動量が前記追従要素点ＥＦの１回の移動量よりも小さい
ことを特徴とする請求項４〜６のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項８】
前記修正ブランク生成工程では、
前記所定方向に前記代表要素点ＥＲを移動させるに従って前記成形不良評価指標Ｉが高くなるか否かを判定し、
前記所定方向に前記代表要素点ＥＲを移動させるに従って前記成形不良評価指標Ｉが高くなると判定した場合、前記所定方向とは反対の方向に前記代表要素点ＥＲを移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成する
ことを特徴とする請求項４〜７のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項９】
前記成形不良が伸びフランジ破断であり、
前記成形不良評価指標Ｉが板厚減少率である
ことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項１０】
前記成形不良が伸びフランジ破断であり、
前記成形不良評価指標Ｉが穴広げ率である
ことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項１１】
前記成形不良が伸びフランジ破断であり、
前記成形不良評価指標Ｉが最大主ひずみε１と破断限界主ひずみε1*との比較値である
ことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項１２】
前記成形不良がシワであり、
前記成形不良評価指標Ｉが板厚増加率である
ことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法を用いるブランク製造方法。
【請求項１４】
請求項１３に記載のブランク製造方法で製造したブランクをプレス成形するプレス成形工程を備えるプレス成形方法。
【請求項１５】
請求項１４に記載のプレス成形方法を用いるプレス成形品製造方法。
【請求項１６】
材料パラメータ、成形条件、及び、解析モデルに基づき、基準ブランクＢ０を基準成形品Ｐ０に成形する成形解析を行い、板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳとを取得する第１演算処理と；
前記第１演算処理で取得された前記板厚分布ＤＴと前記塑性ひずみ分布ＤＳとに基づき、前記基準ブランクＢ０について成形不良評価指標Ｉを取得する第１成形不良評価指標取得処理と；
前記基準ブランクＢ０のうち、前記成形不良評価指標Ｉが所定の閾値を超える端縁部αＥを含む領域を成形不良領域αとして推定する成形不良領域推定処理と；
前記端縁部αＥの形状を修正した複数の修正ブランクＢｉ（ｉ＝１、２、３…ｎ）を生成する修正ブランク生成処理と；
前記材料パラメータ、前記成形条件、及び前記解析モデルに基づき、前記複数の修正ブランクＢｉを修正成形品Ｐｉに成形する成形解析を行い、板厚分布ＤＴと塑性ひずみ分布ＤＳとを取得する第２演算処理と；
前記第２演算処理で取得された前記板厚分布ＤＴと前記塑性ひずみ分布ＤＳとに基づき、前記修正成形品Ｐｉについて前記成形不良評価指標Ｉを取得する第２成形不良評価指標取得処理と；
前記成形不良評価指標Ｉの最大値が最も小さい前記修正ブランクＢｉの形状をプレス成形に供されるブランクＢの形状として決定するブランク形状決定処理と；
を演算装置に実行させることを特徴とするコンピュータプログラム。
【請求項１７】
前記成形不良領域推定処理では、前記成形不良領域αに含まれる前記端縁部αＥが、直線部αＳと、曲線部αＣとを含む
ことを特徴とする請求項１６に記載のコンピュータプログラム。
【請求項１８】
前記修正ブランク生成処理では、前記基準ブランクＢ０の前記端縁部αＥのうち、前記曲線部αＣの曲率から抽出される特異点を含む領域の形状を修正することにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成する
ことを特徴とする請求項１７に記載のコンピュータプログラム。
【請求項１９】
前記修正ブランク生成処理では、前記成形不良領域αに含まれる前記端縁部αＥのうち、前記成形不良評価指標Ｉが前記端縁部αＥにおける平均値よりも高い要素点の少なくとも一点を代表要素点ＥＲ、
前記代表要素点ＥＲ以外の要素点を追従要素点ＥＦ、
として設定し、
前記代表要素点ＥＲと前記追従要素点ＥＦとを所定方向に複数回に亘り移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成する
ことを特徴とする請求項１６〜１８のいずれか一項に記載のコンピュータプログラム。
【請求項２０】
前記修正ブランク生成処理では、前記所定方向が、前記端縁部αＥの前記代表要素点ＥＲにおける法線方向である
ことを特徴とする請求項１９に記載のコンピュータプログラム。
【請求項２１】
前記修正ブランク生成処理では、前記所定方向に所定量ずつ移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成する
ことを特徴とする請求項１９又は２０に記載のコンピュータプログラム。
【請求項２２】
前記修正ブランク生成処理では、前記代表要素点ＥＲの１回の移動量が前記追従要素点ＥＦの１回の移動量よりも小さい
ことを特徴とする請求項１９〜２１のいずれか一項に記載のコンピュータプログラム。
【請求項２３】
前記修正ブランク生成処理では、
前記所定方向に前記代表要素点ＥＲを移動させるに従って前記成形不良評価指標Ｉが高くなるか否かを判定し、
前記所定方向に前記代表要素点ＥＲを移動させるに従って前記成形不良評価指標Ｉが高くなると判定した場合、前記所定方向とは反対の方向に前記代表要素点ＥＲを移動させることにより前記複数の修正ブランクＢｉを生成する
ことを特徴とする請求項１９〜２２のいずれか一項に記載のコンピュータプログラム。
【請求項２４】
前記成形不良が伸びフランジ破断であり、
前記成形不良評価指標Ｉが板厚減少率である
ことを特徴とする請求項１６〜２３のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項２５】
前記成形不良が伸びフランジ破断であり、
前記成形不良評価指標Ｉが穴広げ率である
ことを特徴とする請求項１６〜２３のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項２６】
前記成形不良が伸びフランジ破断であり、
前記成形不良評価指標Ｉが最大主ひずみε１と破断限界主ひずみε1*との比較値である
ことを特徴とする請求項１６〜２３のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項２７】
前記成形不良がシワであり、
前記成形不良評価指標Ｉが板厚増加率である
ことを特徴とする請求項１６〜２３のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法。
【請求項２８】
請求項１６〜２７のいずれか一項に記載のコンピュータプログラムを記録した
ことを特徴とするコンピュータが読み取り可能な記録媒体。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００１】
本発明は、プレス成形時の伸びフランジ破断やしわ等の成形不良を回避可能なブランク形状決定方法、ブランク製造方法、プレス成形方法、プレス成形品製造方法、コンピュータプログラム、及び記録媒体に関する。
本願は、２０１５年３月２７日に、日本に出願された特願２０１５−０６７１５９号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１３】
そこで、本発明は、伸びフランジ破断やシワが発生する可能性が低くなるような端縁部（end edge portion）の形状を効率良く決定し、プレス成形の工程を増加させることなくプレス成形時の伸びフランジ破断やシワなどの形状不良を回避可能とするブランク形状決定方法、ブランク製造方法、プレス成形方法、プレス成形品製造方法、コンピュータプログラム、及び記録媒体を提供することを目的とする。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１７】
（１３）本発明の第二の態様は、上記（１）〜（１２）のいずれか一項に記載のブランク形状決定方法を用いるブランク製造方法である。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１８】
（１４）本発明の第三の態様は、上記（１３）に記載のブランク製造方法で製造したブランクをプレス成形するプレス成形工程を備えるプレス成形方法である。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１９】
（１５）本発明の第四の態様は、上記（１４）に記載のプレス成形方法を用いるプレス成形品製造方法である。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７７】
本発明によれば、伸びフランジ破断やシワが発生する可能性が低くなるような端縁部（end edge portion）の形状を効率良く決定し、プレス成形の工程を増加させることなくプレス成形時の伸びフランジ破断やシワなどの形状不良を回避可能とするブランク形状決定方法、プレス成形方法、ブランク製造方法、プレス成形品製造方法、コンピュータプログラム、及び記録媒体を提供することができる。
【国際調査報告】
2016158699.tif 000021
2016158699.tif 000022