(57)【要約】  軽量化が図られるとともに機械的性質の低下を招くことがない薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体とその複合構造体の製造方法を提供する。  本発明の複合構造体は、内面部に、プライマー塗布、樹脂によるラミネート加工等の処理が施され、所定の板厚の薄板金属素材が所望の立体形状に成形された一方の薄板金属体と、内面部に、プライマー塗布、樹脂によるラミネート加工等の処理が施され、一方の薄板金属体に、内面部同士が対向するように設けられ、所定の板厚の薄板金属素材が所望の立体形状に成形された他方の薄板金属体と、一方の薄板金属体の内面部と他方の薄板金属体の内面部との間の内部空間部に発泡性樹脂組成物として充填され、充填中に発泡することで内部空間部に充満されて、プライマー塗布、ラミネート加工等が施された面と一体化し、一方の薄板金属体及び他方の薄板金属体と強固に固着される発泡性樹脂体とからなる。
2014175331.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内面部に、プライマー塗布、樹脂でラミネート加工、粉体塗装、機械的処理による表面処理、及び、化学的処理による表面処理から選択される１種以上の処理が施され、所定の板厚の薄板金属素材が所望の立体形状に成形された金属体である一方の薄板金属体と、
内面部に、プライマー塗布、樹脂でラミネート加工、粉体塗装、機械的処理による表面処理、及び、化学的処理による表面処理から選択される１種以上の処理が施され、前記一方の薄板金属体に、内面部同士が対向するように設けられ、所定の板厚の薄板金属素材が所望の立体形状に成形された金属体である他方の薄板金属体と、
前記一方の薄板金属体の内面部と前記他方の薄板金属体の内面部との間に形成される内部空間部に発泡性樹脂組成物として充填され、充填中に発泡することで前記内部空間部に充満されるとともに、選択された前記プライマー、前記ラミネート加工された前記樹脂、前記粉体塗装、前記機械的処理による表面処理、及び、前記化学的処理による表面処理の１種以上が施された面と一体化し、前記一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体と強固に固着される発泡性樹脂体とからなる
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体。
【請求項２】
所定の板厚の薄板金属素材が所望の立体形状に成形された金属体である一方の薄板金属体と、
前記一方の薄板金属体に、内面部同士が対向するように設けられ、所定の板厚の薄板金属素材が所望の立体形状に成形された金属体である他方の薄板金属体と、
金属固着性のある発泡性樹脂からなる樹脂体であって、前記一方の薄板金属体の内面部と前記他方の薄板金属体の内面部との間に形成される内部空間部に発泡性樹脂組成物として充填され、充填中に発泡することで前記内部空間部に充満されるとともに、前記一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体と強固に固着される発泡性樹脂体とからなる
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体。
【請求項３】
請求項１または２に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体において、
前記発泡性樹脂体は、充填された前記発泡性樹脂組成物が、前記内部空間部の容積を拡大させることで、発泡して前記内部空間部を充満するものである
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体。
【請求項４】
請求項３に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体において、
前記一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体の少なくとも一方には、前記内部空間部の容積を拡縮するためのスライド体を移動させるための穴部が、一つ、又は、複数個、形成されている
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体。
【請求項５】
請求項４に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体において、
前記穴部の近傍には、前記穴部近傍の剛性低下の防止を図るための凸状部が設けられている
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体。
【請求項６】
請求項５に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体において、
前記凸状部は、断面視した形状が直線状、及び／又は、曲線状のものである
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体。
【請求項７】
請求項１または２に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体において、
前記発泡性樹脂組成物は、発泡ガスを含む合成樹脂組成物である
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体。
【請求項８】
請求項７に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体において、
前記発泡ガスは、超臨界状態にされた超臨界流体である
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体。
【請求項９】
請求項８に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体において、
前記超臨界流体は、超臨界状態にされた窒素または二酸化炭素である
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体。
【請求項１０】
請求項１または２に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体において、
前記一方の薄板金属体と前記他方の薄板金属体とは、一方の端部と他方の端部とが、嵌め込み構成になっているものである
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体。
【請求項１１】
請求項１または２に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体において、
前記一方の薄板金属体と前記他方の薄板金属体とは、一方の端部と他方の端部とが、溶接、又は、溶着で一体化されているものである
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体。
【請求項１２】
請求項１または２に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体において、
前記一方の薄板金属体と前記他方の薄板金属体とは、少なくとも一方の縁部を折り曲げて他方の縁部に結合されているものである
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体。
【請求項１３】
請求項１または２に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体において、
前記一方の薄板金属体、または、前記他方の薄板金属体には、前記内部空間部と外方とを連通するための穴部が設けられ、
前記発泡性樹脂体は、前記内部空間部に充満するとともに、前記一方の薄板金属体、または、前記他方の薄板金属体の外方に、一部が突出するように形成されている
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体。
【請求項１４】
２つの薄板金属体の内面部が互いに対向するように接合され、区画された内部空間部に発泡性樹脂が充填された、薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法であって、
内面部にプライマー塗布、粉体塗装、樹脂によるラミネート加工、機械的処理による表面処理、及び、化学的処理による表面処理から選択される１種以上の処理が施された一方の薄板金属体を所望の立体形状に成形加工し、
内面部にプライマー塗布、粉体塗装、樹脂によるラミネート加工、機械的処理による表面処理、及び、化学的処理による表面処理から選択される１種以上の処理が施された他方の薄板金属体を所望の立体形状に成形加工し、
前記一方の薄板金属体の前記内面部と前記他方の薄板金属体の前記内面部とが互いに対向するように接合させて区画された内部空間部を形成し、
前記内部空間部に発泡性樹脂組成物を充填し、充填中に発泡することで、選択された塗布された前記プライマー、前記粉体塗装、前記ラミネート加工された前記樹脂、前記機械的処理による表面処理、及び、前記化学的処理による表面処理から選択される１種以上の処理が施された面と一体化するとともに、前記内部空間部を充満する発泡性樹脂体を生成し、前記一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体と前記発泡性樹脂体とを強固に固着する
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法。
【請求項１５】
２つの薄板金属体の内面部が互いに対向するように接合され、区画された内部空間部に発泡性樹脂が充填された、薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法であって、
一方の薄板金属体を所望の立体形状に成形加工し、
他方の薄板金属体を所望の立体形状に成形加工し、
前記一方の薄板金属体の内面部と前記他方の薄板金属体の内面部とが互いに対向するように接合させて区画された内部空間部を形成し、
前記内部空間部に金属固着性を有する発泡性樹脂組成物を充填し、充填中に発泡することで、前記内部空間部に充満する発泡性樹脂体を生成し、前記一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体と前記発泡性樹脂体とを強固に固着する
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法。
【請求項１６】
請求項１４または１５に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法において、
前記内部空間部に発泡性樹脂組成物を充填し、充填中に発泡する工程は、前記内部空間部の容積を拡大させることで前記発泡性樹脂組成物を発泡させて前記内部空間部に発泡性樹脂体を充満させる工程である
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法。
【請求項１７】
請求項１６に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法において、
前記一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体の少なくとも一方には、前記内部空間部の容積を拡縮するためのスライド体を移動させるための穴部が、一つ、又は、複数個、形成されており、
前記充填中に発泡する工程は、前記スライド体を容積縮小位置から容積拡大位置に移動して、前記発泡性樹脂組成物を発泡させる工程である
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法。
【請求項１８】
請求項１７に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法において、
前記穴部の近傍に、前記穴部近傍の剛性低下の防止を図るための凸状部を設ける工程を有している
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法。
【請求項１９】
請求項１４または１５に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法において、
前記発泡性樹脂組成物は、発泡ガスを含む合成樹脂組成物である
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法。
【請求項２０】
請求項１９に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法において、
前記発泡ガスは、超臨界状態にされた超臨界流体である
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法。
【請求項２１】
請求項２０に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法において、
前記超臨界流体は、超臨界状態にされた窒素または二酸化炭素である
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法。
【請求項２２】
請求項１４または１５に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法において、
前記内部空間部を形成する工程は、一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体を、各々、一方の金型及び他方の金型に入れ、前記一方の金型と前記他方の金型を閉じたときに、前記内部空間部を形成する工程である
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法。
【請求項２３】
請求項１４または１５に記載された薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法において、
前記内部空間部を形成する工程は、前記一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体を組み合わすことで前記内部空間部を形成する工程であり、組み合わされた前記一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体は、一方の金型または他方の金型のどちらか一方に入れられるものである
ことを特徴とする薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄板金属と発泡性樹脂を一体化して軽量化を図った薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体とその製造方法に関する。更に詳しくは、各々、所望の立体形状に成形した２つの薄板金属体の間に形成される内部空間部に発泡性樹脂体を充満させて一体化した薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体と製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
アルミニウム合金等の薄板金属体と発泡性樹脂材を組み合わせ軽量化した構造体のものは、従来から数多く提案されている。現在主流をなしている構造体は、２枚の薄いアルミニウム合金等の薄板に発泡性樹脂を挟み積層させ、接着して一体化し、所望の形状に成形して製品化しているものである。挟まれて積層状態の発泡性樹脂は加熱されて発泡し発泡性樹脂体となる。【０００３】
アルミニウム合金と発泡性樹脂との接合性を高めるため接着剤層を設けることもなされている。このようなことで、現状の一般的な構成としては、アルミニウム合金等の薄板状の金属板に発泡性樹脂を、各種接着剤を介して接合させたものが多い。例えば、未発泡の心材発泡樹脂を、接着用樹脂フィルムを介して金属板間に挟み接合された積層板を、所定の形状に成形加工し、成形後、発泡温度まで加熱して心材発泡樹脂を発泡させることで得られる複合成形体に関する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。また、特許文献１の技術をさらに発展させたものとして、芯材発泡性ポリプロプレン形樹脂の両側に、成形限界が低下した薄肉のアルミニウム合金板を各々積層させ、冷間成形が可能で、成形後の形状安定性に優れた積層板に関する技術が知られている（例えば、特許文献２参照）。【０００４】
特許文献１、２に記載された複合板、積層板は、２枚の薄い金属板に発泡性樹脂を挟んだもので、平板状の製品だけでなく、プレス成形等を行うことにより、これを所望の形状に成形させて製品とすることができる。例えば、比較的大きな面積を四角形の頂部を有するようなアンダーカバーパネル（ハット型に張出成形したパネル）等の製品（パネル等）の製造することができるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−０９０５２２号公報
【特許文献２】特許第４５５９５１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１、２の技術で製造される製品は、平板状の複合板を変形させることにより製造できるものに限られてしまう。すなわち、２枚の金属板間に発泡性樹脂が挟み込まれて、拘束されながら成形されるため、変形させることができる形状が制限されてしまう。また、製品形状によっては当初の平板段階で一様に積層されたものが成形過程で、金属板、発泡性樹脂の厚みが部分的に変化し、発泡性樹脂の発泡形態が均一にならないおそれがあった。すなわち、３次元形状にする場合、単純な形状（例えば、ハット型）にしか成形することができないおそれがあった。また、３次元形状の凹凸深さが大きい場合にも、成形が困難となるおそれがあった。言い換えると、２枚の薄い金属板と発泡性樹脂からなる軽量化を図った部材からなる複合構造体であっても、所望の立体形状（３次元形状）の製品に成形することができる複合構造体とその製造方法の開発が要望されていた。【０００７】
本発明は、このような問題点を解決するためになされたものであり、下記目的を達成する。
本発明の目的は、複雑な形状の製品に対応でき、軽量化と、軽量化しても曲げ強度、剛性等機械的性質の低下を招くことがない薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体とその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、前記目的を達成するため、次の手段を採る。
本発明１の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体は、内面部に、プライマー塗布、樹脂でラミネート加工、粉体塗装、機械的処理による表面処理、及び、化学的処理による表面処理から選択される１種以上の処理が施され、所定の板厚の薄板金属素材が所望の立体形状に成形された金属体である一方の薄板金属体と、内面部に、プライマー塗布、樹脂でラミネート加工、粉体塗装、機械的処理による表面処理、及び、化学的処理による表面処理から選択される１種以上の処理が施され、前記一方の薄板金属体に、内面部同士が対向するように設けられ、所定の板厚の薄板金属素材が所望の立体形状に成形された金属体である他方の薄板金属体と、前記一方の薄板金属体の内面部と前記他方の薄板金属体の内面部との間に形成される内部空間部に発泡性樹脂組成物として充填され、充填中に発泡することで前記内部空間部に充満されるとともに、選択された前記プライマー、前記ラミネート加工された前記樹脂、前記粉体塗装、前記機械的処理による表面処理、及び、前記化学的処理による表面処理の１種以上が施された面と一体化し、前記一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体と強固に固着される発泡性樹脂体とからなることを特徴とする。【０００９】
本発明２の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体は、所定の板厚の薄板金属素材が所望の立体形状に成形された金属体である一方の薄板金属体と、前記一方の薄板金属体に、内面部同士が対向するように設けられ、所定の板厚の薄板金属素材が所望の立体形状に成形された金属体である他方の薄板金属体と、金属固着性のある発泡性樹脂からなる樹脂体であって、前記一方の薄板金属体の内面部と前記他方の薄板金属体の内面部との間に形成される内部空間部に発泡性樹脂組成物として充填され、充填中に発泡することで前記内部空間部に充満されるとともに、前記一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体と強固に固着される発泡性樹脂体とからなることを特徴とする。【００１０】
本発明３の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体は、本発明１または２において、前記発泡性樹脂体は、充填された前記発泡性樹脂組成物が、前記内部空間部の容積を拡大させることで、発泡して前記内部空間部を充満するものであることを特徴とする。【００１１】
本発明４の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体は、本発明３において、前記一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体の少なくとも一方には、前記内部空間部の容積を拡縮するためのスライド体を移動させるための穴部が、一つ、又は、複数個、形成されていることを特徴とする。【００１２】
本発明５の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体は、本発明４において、前記穴部の近傍には、前記穴部近傍の剛性低下の防止を図るための凸状部が設けられていることを特徴とする。
本発明６の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体は，本発明５において、前記凸状部は、断面視した形状が直線状、及び／又は、曲線状のものであることを特徴とする。【００１３】
本発明７の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体は、本発明１または２において、前記発泡性樹脂組成物は、発泡ガスを含む合成樹脂組成物であることを特徴とする。
本発明８の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体は、本発明７において、前記発泡ガスは、超臨界状態にされた超臨界流体であることを特徴とする。【００１４】
本発明９の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体は、本発明８において、前記超臨界流体は、超臨界状態にされた窒素または二酸化炭素であることを特徴とする。【００１５】
本発明１０の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体は、本発明１または２において、前記一方の薄板金属体と前記他方の薄板金属体とは、一方の端部と他方の端部とが、嵌め込み構成になっているものであることを特徴とする。【００１６】
本発明１１の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体は、本発明１または２において、前記一方の薄板金属体と前記他方の薄板金属体とは、一方の端部と他方の端部とが、溶接、又は、溶着で一体化されているものであることを特徴とする。【００１７】
本発明１２の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体は、本発明１または２において、前記一方の薄板金属体と前記他方の薄板金属体とは、少なくとも一方の縁部を折り曲げて他方の縁部に結合されているものであることを特徴とする。【００１８】
本発明１３の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体は、本発明１または２において、前記一方の薄板金属体、または、前記他方の薄板金属体には、前記内部空間部と外方とを連通するための穴部が設けられ、前記発泡性樹脂体は、前記内部空間部に充満するとともに、前記一方の薄板金属体、または、前記他方の薄板金属体の外方に、一部が突出するように形成されていることを特徴とする。【００１９】
本発明１４の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法は、２つの薄板金属体の内面部が互いに対向するように接合され、区画された内部空間部に発泡性樹脂が充填された、薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法であって、内面部にプライマー塗布、粉体塗装、樹脂によるラミネート加工、機械的処理による表面処理、及び、化学的処理による表面処理から選択される１種以上の処理が施された一方の薄板金属体を所望の立体形状に成形加工し、内面部にプライマー塗布、粉体塗装、樹脂によるラミネート加工、機械的処理による表面処理、及び、化学的処理による表面処理から選択される１種以上の処理が施された他方の薄板金属体を所望の立体形状に成形加工し、前記一方の薄板金属体の前記内面部と前記他方の薄板金属体の前記内面部とが互いに対向するように接合させて区画された内部空間部を形成し、前記内部空間部に発泡性樹脂組成物を充填し、充填中に発泡することで、選択された塗布された前記プライマー、前記粉体塗装、前記ラミネート加工された前記樹脂、前記機械的処理による表面処理、及び、前記化学的処理による表面処理から選択される１種以上の処理が施された面と一体化するとともに、前記内部空間部を充満する発泡性樹脂体を生成し、前記一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体と前記発泡性樹脂体とを強固に固着することを特徴とする。【００２０】
本発明１５の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法は、２つの薄板金属体の内面部が互いに対向するように接合され、区画された内部空間部に発泡性樹脂が充填された、薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法であって、一方の薄板金属体を所望の立体形状に成形加工し、他方の薄板金属体を所望の立体形状に成形加工し、前記一方の薄板金属体の内面部と前記他方の薄板金属体の内面部とが互いに対向するように接合させて区画された内部空間部を形成し、前記内部空間部に金属固着性を有する発泡性樹脂組成物を充填し、充填中に発泡することで、前記内部空間部に充満する発泡性樹脂体を生成し、前記一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体と前記発泡性樹脂体とを強固に固着することを特徴とする。【００２１】
本発明１６の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法は、本発明１４または１５において、前記内部空間部に発泡性樹脂組成物を充填し、充填中に発泡する工程は、前記内部空間部の容積を拡大させることで前記発泡性樹脂組成物を発泡させて前記内部空間部に発泡性樹脂体を充満させる工程であることを特徴とする。【００２２】
本発明１７の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法は、本発明１６において、前記一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体の少なくとも一方には、前記内部空間部の容積を拡縮するためのスライド体を移動させるための穴部が、一つ、又は、複数個、形成されており、前記充填中に発泡する工程は、前記スライド体を容積縮小位置から容積拡大位置に移動して、前記発泡性樹脂組成物を発泡させる工程であることを特徴とする。【００２３】
本発明１８の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法は、本発明１７において、前記穴部の近傍に、前記穴部近傍の剛性低下の防止を図るための凸状部を設ける工程を有していることを特徴とする。【００２４】
本発明１９の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法は、本発明１４または１５において、前記発泡性樹脂組成物は、発泡ガスを含む合成樹脂組成物であることを特徴とする。
本発明２０の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法は、本発明１９において、前記発泡ガスは、超臨界状態にされた超臨界流体であることを特徴とする。【００２５】
本発明２１の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法は、本発明２０において、前記超臨界流体は、超臨界状態にされた窒素または二酸化炭素であることを特徴とする。【００２６】
本発明２２の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法は、本発明１４または１５において、前記内部空間部を形成する工程は、一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体を、各々、一方の金型及び他方の金型に入れ、前記一方の金型と前記他方の金型を閉じたときに、前記内部空間部を形成する工程であることを特徴とする。【００２７】
本発明２３の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法は、本発明１４または１５において、前記内部空間部を形成する工程は、前記一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体を組み合わすことで前記内部空間部を形成する工程であり、組み合わされた前記一方の薄板金属体及び前記他方の薄板金属体は、一方の金型または他方の金型のどちらか一方に入れられるものであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２８】
本発明の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体は、所望の板厚の薄板金属素材を成形加工して２つの所望の立体形状に成形された薄板金属体と、この２つの薄板金属体内に形成される内部空間部に設けられる発泡性樹脂体とを強固に固着して一体化させるものであり、所望の立体形状の複合構造体を容易に得ることができる。また、この複合構造体は、発泡性樹脂体と一体化する前に、薄肉金属体を、各々、所望の複雑な立体形状（３次元形状）に成形することができ、複雑な立体形状になっている製品（複合構造体）を製造することができる。さらに、この薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体は、２つの薄板金属体と発泡性樹脂体とが強固に固着されている構成となっているため、軽量構造体であっても断面二次モーメント等を大きくすることができ、軽量化が図れると共に、軽量化を図っても曲げ強度、剛性等機械的性質の低下を招くことがない。【００２９】
また、内部空間部の容積を拡大させて発泡させる形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体によれば、２つの薄板金属体の少なくともどちらか一方に形成された穴部を介して内部空間部内を進退移動するスライド体により、内部空間部の容積を拡大することにより発泡性樹脂組成物を発泡、充満させる構成のため、薄板金属体の形状等に特別な構成を必要せず、生産性高く、複合構造体を量産することができる。また、この穴部は、薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の軽量化にも貢献できる。さらに、この穴部には、穴部の近傍に所定の高さの凸状部が形成されているものであり、この凸状部により断面二次モーメントを向上させることができ、穴部が形成されていても、曲げ強度、剛性等機械的性質の低下させることがない。【００３０】
さらに、発泡ガスを含む合成樹脂組成物からなる発泡性樹脂組成物を発泡させる形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体によれば、この発泡性樹脂組成物が、超臨界流体が溶解することにより、発泡性樹脂組成物の粘度が低下すること、気泡の拡大が充填を助けること等により、高さの狭い内部空間部にも確実に充填でき、薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体を薄肉化することができる。【００３１】
本発明の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法は、所望の板厚の薄板金属素材を、各々、所望の立体形状に成形して一方の薄板金属体、他方の薄板金属体とする工程と、この２つの薄板金属体の内面部間に区画された内部空間部を形成する工程と、内部空間部に発泡性樹脂組成物を充填し、充填中に発泡させ、２つの薄板金属体と発泡性樹脂体とを強固に固着する工程とを主な工程とするものであり、所望の立体形状の複合構造体を容易に製造することができる。また、一方の薄板金属体、他方の薄板金属体は、一体化する前の薄肉金属素材を、各々、所望の立体形状に成形加工しているため、複雑な立体形状のものでも成形が容易である。【００３２】
さらに、この薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法は、薄板金属体を所望の立体形状に成形する工程、発泡性樹脂組成物を充填させるとともに薄板金属体と強固に固着する工程等生産性の高い各工程により製造することができ、生産性の向上が図れ、経済的効果も大きい。【００３３】
内部空間部の容積を拡大させて発泡させる形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法によれば、各々、所望の立体形状に成形された２つの薄肉金属体の内面部間に区画される内部空間部内に、発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を充填し、充填中に、内部空間部内に一部が突出していたスライド体を容積拡大位置に移動させて内部空間部の容積を拡大して発泡させる方法であり、軽量で、機械的性質が低下することがない薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体を高生産性で、量産することができる。また、この薄板金属と発泡性樹脂の製造方法は、薄肉金属体の穴部に形成された返りも活用するものであれば、バリ取り工程をなくすことができ、この点からも生産性を向上させることができる。【００３４】
発泡ガスを含む合成樹脂組成物からなる発泡性樹脂組成物を発泡させる形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法によれば、この発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を内部空間部に充填し、充填中に、発泡させるため、従来の発泡成形より低圧で行うことができ、射出成形機の小型化、金型の構成の簡素化を図ることができ、経済的効果が大きい。また、超臨界流体が溶解することにより、発泡性樹脂組成物の溶融樹脂の粘度が低下すること、気泡の拡大が充填を助けること等により、型締力、射出圧の低減が図れ、成形サイクル短縮が図れる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】図１は、本発明の第１の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体を示し、図１（ａ）は正面図、図１（ｂ）は図１（ａ）をＡ−Ａ線で切断した断面図である。
【図２】図２は、所望の立体形状に成形された薄板金属体を示す断面図である。
【図３】図３は、薄板金属体を金型にインサートした状態を示す断面図である。
【図４】図４は、金型内の薄板金属体の内部空間部内に発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を充填後、スライド体を移動させ、発泡性樹脂組成物を発泡させている状態を示す断面図である。
【図５】図５は、発泡性樹脂組成物が発泡して内部空間部内に充満し、金型内の薄板金属体に発泡性樹脂体が一体化した状態を示す断面図である。
【図６】図６は、薄板金属体の穴部近傍を拡大した断面図である。
【図７】図７は、第１の実施の形態における他の形態１の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体を示す断面図である。
【図８】図８は、第１の実施の形態における他の形態２の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体を示す断面図である。
【図９】図９は、第１の実施の形態における他の形態２の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の変形例を示す断面図である。
【図１０】図１０は、第１の実施の形態における他の形態３の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体を示す断面図である。
【図１１】図１１は、第１の実施の形態における他の形態３の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体において、金型内の薄板金属体の内部空間部内に発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を充填している状態を示す断面図である。
【図１２】図１２は、第１の実施の形態における他の形態４の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体を示す断面図である。
【図１３】図１３は、第１の実施の形態における他の形態５の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体において、金型内の薄板金属体の内部空間部内に発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を充填している状態を示す断面図である。
【図１４】図１４は、第１の実施の形態における他の形態５の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体を示す断面図である。
【図１５】図１５は、第１の実施の形態における他の形態５の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の変形例を示す断面図である。
【図１６】図１６は、本発明の第２の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体において、一方の薄肉金属体の内面部と他方の薄肉金属体の内面部との間に形成される内部空間部に、発泡性樹脂体を発泡成形加工するための微細発泡成形機の構成を模式的に示した構成図である。
【図１７】図１７は、第２の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体を示し、図１７（ａ）は正面図、図１７（ｂ）は図１７（ａ）をＡ−Ａ線で切断した断面図である。
【図１８】図１８は、所望の立体形状に成形された薄板金属体を示す断面図である。
【図１９】図１９は、薄板金属体を金型にインサートした状態を示す断面図である。
【図２０】図２０は、発泡性樹脂組成物を内部空間部内に充填し、充填中に発泡して内部空間部内に充満し、金型内の薄板金属体に発泡性樹脂体が一体化した状態を示す断面図である。
【図２１】図２１は、薄板金属体の穴部近傍を拡大した断面図である。
【図２２】図２２は、第２の実施の形態における他の形態１の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体を示す断面図である。
【図２３】図２３は、第２の実施の形態における他の形態１の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の変形例を示す断面図である。
【図２４】図２４は、第２の実施の形態における他の形態２の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体を示す断面図である。
【図２５】図２５（ａ）は、第２の実施の形態における他の形態３の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体を示す断面図、図２５（ｂ）は、第２の実施の形態における他の形態３の複合構造体の変形例を示す断面図である。
【図２６】図２６は、第２の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体における他の形態４を示す断面図である。
【図２７】図２７は、第２の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体における他の形態５を示す断面図である。
【図２８】図２８は、第２の実施の形態における他の形態５の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の変形例を示す断面図である。
【図２９】図２９は、第２の実施の形態における他の形態６の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体を示す図であり、図２９（ａ）は、薄肉金属体を組み合わせた状態を示す斜視図、図２９（ｂ）は、他の形態６の複合構造体を示す斜視図である。
【図３０】図３０は、第２の実施の形態における他の形態６の複合構造体において、金型内の薄板金属体の内部空間部内に発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を充填している状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
〔第１の実施の形態〕
次に、本発明の第１の実施の形態である薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体とその製造方法について、図面に基づき説明を行う。
図１は、第１の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）をＡ−Ａ線で切断した断面図である。図２は、立体形状に成形された薄板金属体を示す断面図である。図３は、薄板金属体を金型にインサートした状態を示す断面図である。図４は、金型内の薄板金属体の内部空間部内に発泡性樹脂組成物の溶融樹脂の充填、スライド体の移動を行い、発泡性樹脂組成物を発泡させている状態を示す断面図である。図５は、発泡性樹脂組成物が発泡して内部空間部内に充満し、薄板金属体に発泡性樹脂体が固着し一体化した状態を示す断面図である。図６は、薄板金属体の穴部近傍を拡大した部分断面図である。
【００３７】
〔第１の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体〕
第１の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体（以下、第１の複合構造体と記載する。）１は、成形された２つの薄板金属体（一方の薄板金属体２、他方の薄板金属体３）の内面部間に形成される内部空間部５（図３参照）に発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を充填し、発泡性樹脂組成物を発泡させて２つの薄板金属体２、３の内部空間部（以下、空間部と記載）５に充満させ一体化させたものである。また、第１の複合構造体１は、立体形状（３次元形状）に成形加工された一方の薄肉金属体２、他方の薄肉金属体３と、２つの薄肉金属体２、３の内部の空間部５に充満された発泡性樹脂体４とから構成されるものである。
【００３８】
２つの薄板金属体２、３は、所定の板厚（例えば、０．１〜２．０ｍｍ）の金属（例えば、鋼板、アルミニウム等）製の薄板金属素材を所定の大きさに切断し、所望の立体形状に成形（例えば、プレス成形）されたものである。２つの薄肉金属体２、３の一方の面（内面部２ｂ、３ｂ側の面）には、所定の厚さの樹脂（例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）製等のフィルム状の樹脂であり、以下、樹脂フィルムと記載する）７がラミネートされている。薄板金属素材は、金属製の所定の厚さの長尺状薄板金属素材の一方の面に、長尺の樹脂フィルムを熱圧着等でラミネートした後、樹脂フィルム７がラミネートされた長尺状薄板金属素材を所定の大きさに切断したものである。
【００３９】
この２つの薄板金属体２、３の少なくともどちらか一方は、発泡性樹脂を発泡させるための進退移動（スライド移動）可能なスライド体（スライド金型）１３が空間部５内に突出している突出位置（容積縮小位置）に移動するとき、スライド体１３の一方の端部側部位１３ａが本体部を通過するための穴部が形成された薄板金属板（例えば、鋼板、アルミニウム板）からなるものである。また、２つの薄板金属体２、３の少なくともどちらか一方には、金型１０内にインサートされた状態で、ノズル２０から射出された発泡性樹脂組成物の溶融樹脂が流入する流入経路と連通する穴部が形成され、溶融樹脂は、流入経路、穴部を介して、２つの薄板金属体２、３内に形成される空間部５に射出、充填される。この第１の実施の形態では、流入経路に連通する穴部２ａが一方の薄肉金属体２に、スライド体１３を進退移動可能とするための穴部３ａが他方の薄肉金属体３に形成された例で説明を行う。
【００４０】
穴部２ａが形成された一方の薄板金属体２用の薄板金属素材を所望の立体形状に成形する。成形後の一方の薄板金属体２は、周縁に形成された縁部２ｅと、縁部２ｅに連続するとともに所望の立体形状である凸形状に成形された本体部２ｄとから構成されている。一方の薄板金属体２は、他方の薄肉金属体３と組み合わせたとき、第１の複合構造体１の外周部を構成する外面部２ｃと、他方の薄肉金属体３の内面部３ｂと対向するように配置される内面部２ｂとを有している。本体部２ｄには穴部２ａが設けられている。この穴部２ａは、パンチング加工であけられた穴であり、一方の薄板金属体２の軽量化を図るための穴でもある。この穴部２ａは、丸穴のもので説明を行っているが、長穴（長円穴）、楕円穴等であってもよい。
【００４１】
この穴部２ａは、パンチング加工により形成された返りを有するもので、内面部２ｂ側に所定の高さｂ（例えば、一方の薄肉金属体２の板厚ｔの１．５〜２．０倍）の返り（凸状部）２ａ１が形成されているものである（図６参照）。この返り２ａ１は、一方の薄肉金属体２に穴部２ａを形成することにより、一方の薄肉金属体２の曲げ強度、剛性等機械的性質が低下してしまうことを防止するためのものである。
【００４２】
穴部３ａが形成された他方の薄板金属体３用の薄板金属素材を所望の立体形状に成形する。他方の薄板金属体３は、周縁に形成された縁部３ｅと、縁部３ｅに連続するとともに所望の立体形状である凸形状に成形した本体部３ｄとから構成されている。本体部３ｄには、穴部３ａが設けられている。この穴部３ａは、スライド体１３が空間部５内に所定量突出している突出位置（容積縮小位置）に移動するとき、一方の端部側部位１３ａが本体部３ｄを通過して空間部５側に移動するための穴部である。この穴部３ａは、他方の薄板金属体３を軽量化するための穴部でもあり、複数個、所定の位置にあけられている。この穴部３ａは、形状を丸穴として説明を行っているが、長穴（長円穴）、楕円穴等であってもよい。
【００４３】
この穴部３ａは、穴部２ａと同様に、パンチング加工により形成された返りを有するもので、内面部３ｂ側に所定の高さ（例えば、他方の薄肉金属体３の板厚の１．５〜２．０倍）の返り（凸状部）３ａ１が形成されているものである。この返り３ａ１は、他方の薄肉金属体３に穴部３ａを形成することにより、他方の薄肉金属体３の強度、剛性等機械的性質が低下してしまうことを防止するためのものである。他方の薄板金属体３は、一方の薄肉金属体２と組み合わせたとき、第１の複合構造体１の外周部を構成する外面部３ｃと、一方の薄肉構造体２の内面部２ｂと対向するように配置される内面部３ｂとを有している。なお、穴部２ａ、３ａは、所定の形状に形成された環状の凸状部、環状の一部である凸状部を有するものであってもよい。
【００４４】
この２つの薄板金属体２、３は、板厚が、薄ければ薄いほど軽量化が図れ、板厚が所定の厚さ（例えば、２．０ｍｍ）を超えると、軽量化の効果が薄れてしまうおそれがある。また、２つの薄板金属体２、３は、所定の立体形状への成形加工等の生産性、量産性を考慮すると０．１ｍｍ以上であることが好ましい。すなわち、薄板金属体２、３の薄板金属素材の板厚は、前述した所定の板厚のものであることがよい。
【００４５】
一方の薄板金属体２と他方の薄板金属体３とは、内面部２ｂと内面部３ｂとが対向するように組み合わされ、内面部２ｂと内面部３ｂとの間に空間部５が形成される。第１の複合構造体１は、内面部２ｂと内面部３ｂとの間の空間部５、一方の薄板金属体２の穴部２ａ、他方の薄板金属体３の穴部３ａに発泡性樹脂体４が充満されているものである。また、この第１の複合構造体１は、発泡性樹脂体４が２つの薄肉金属体２、３に一体化するとき、内面部２ｂ、３ｂにラミネートされた樹脂フィルム７と発泡性樹脂体４とが融着し、確実に、高い接合強度で固着し一体化する。なお、この形態の説明では、薄肉金属体の内面に樹脂フィルムをラミネートした例で説明を行っているが、これに限定されることはない。例えば、薄肉金属体は、内面部にプライマーを塗布し、プライマーが塗布された薄板金属体の空間部に発泡性樹脂組成物を充填し、発泡、充満させることで、薄板金属体と発泡性樹脂体とを一体に固着するものであってもよい。このプライマーは、金属との固着性がよく、発泡性樹脂と相溶性がよく熱溶着（熱融着）可能なものであればよい。また、薄肉金属体は、少なくとも内面部が粉体塗装されたものであってもよい。さらに、発泡性樹脂体は、金属固着性（金属接着性）のある発泡性樹脂（例えば、特許第３５５３２３５号公報等参照）からなる発泡性樹脂体であってもよい。また、この発泡性樹脂体は、金属固着性（金属接着性）のある発泡性樹脂〔例えば、ポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）、ポリアミド樹脂（ナイロン）等〕からなる発泡性樹脂体であってもよい。このような金属固着性のある発泡性樹脂体にすると、樹脂フィルムのラミネート処理等の表面処理が不要となる。すなわち、一方の薄板金属体、他方の薄板金属体は、内面部を脱脂等の処理を行った薄板金属体であればよい。
【００４６】
このように、２つの薄板金属体２、３と、この２つの薄板金属体２、３と曲げ強度、剛性等機械的特性が異なる発泡性樹脂体４とから構成される第１の複合構造体１は、軽量化が図れると共に、軽量化させても断面二次モーメント等を大きくすることができるため曲げ強度、剛性等機械的性質の低下を招くことがない。すなわち、断面二次モーメントが大きくなるととともに、２つの薄肉金属構造体２、３と発泡性樹脂体４とが相互に補完しあって、軽量化させても曲げ強度、剛性等機械的性質（機械特性）の低下を生じさせない。
【００４７】
一方の薄板金属体２の穴部２ａ、他方の薄板金属体３の穴部３ａの近傍には、薄板金属素材の厚さｔの１．５〜２．０倍の返り（凸状部）２ａ１、３ａ１が内面部２ｂ、３ｂ側に突出するように形成されている（図６参照）。例えば、この返り２ａ１は、パンチング加工したときに生じる返り（バリ）であり、通常は、後工程でバリとり等の作業を行うものである。この実施の形態では、この穴部２ａの返り２ａ１、穴部３ａの返り３ａ１が発泡性樹脂体４の中に入り込むように一体化することで、さらに、第１の複合構造体１の断面二次モーメント等を大きくし、曲げ強度、剛性等機械的性質を向上させるようにしている。すなわち、穴部を設けても、穴部の近傍に、返り（凸状部）を設けることで、曲げ強度、剛性等機械的性質（機械特性）が低下することを防止している。また、この穴部２ａ、穴部３ａのバリとり作業を不要とすることにより、第１の複合構造体１を製造するときの生産性向上が図れるようにしている。
【００４８】
なお、第１の複合構造体１は、２つの薄板金属体２、３で形成される空間部に発泡性樹脂体４が一体化された構造体であればよく、２つの薄板金属体２、３の軽量化のために形成されている穴部等を介してスライド体１３を進退移動させることで、発泡性樹脂組成物を発泡させ空間部５に発泡性樹脂体４が充満するように構成されている第１の複合構造体であればよい。例えば、２つの薄肉金属体２、３は、異なる材質の金属体からなるものであってもよい。このように異なる材質の金属体にしても、内面部２ｂ、３ｂに樹脂フィルム７がラミネートされており電蝕等が生じない。
【００４９】
このように製造された第１の複合構造体１は、立体形状（３次元形状）に成形加工された２つの薄板金属体２、３と、この２つの薄板金属体２、３で覆われた発泡性樹脂体４とからなる複合構造体であって、２つの薄肉金属体２、３と発泡性樹脂体４とを常温下で剥離テストを行うと、凝集破壊を起こす強度、または、この凝集破壊を起こす強度に近い強度で固着しているものになっている。このように、２つの薄板金属体２、３と発泡性樹脂体４とが強固に固着されていると、軽量の構造体であるにもかかわらず断面二次モーメントを大きくすることができ、第１の複合構造体１の曲げ強度、剛性等機械的性質を向上させることができる。
【００５０】
一方、この薄肉金属体２、３は、開孔率が大きいほど軽量化が図れることになる。しかし、例えば、開孔率が１０％未満であると軽量化の効果が少し薄れてしまう。また、薄板金属素材をパンチング加工する場合、開孔率が６０％を超えると生産性がよくない。従って、強度、剛性等に関係しない箇所については、パンチング加工で前述した所定の開孔率（１０〜６０％）の範囲内となるように穴部を形成してもよい。この場合、穴部に凸状部を設けたほうが好ましいが、設けなくてもよい。このように板厚及び開孔率を所定の範囲内とすることで、軽量化と強度、剛性等機械的性質の低下防止の両立を図り、立体形状への成形を容易にすることができる。また、この立体形状、板厚、穴部の有無、凸状部の有無、穴部の開孔率等は、複合構造体の使用目的、軽量化、強度、剛性等機械的性質、及び、生産性等を考慮して適宜選択されるとよい。
【００５１】
〔第１の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法〕
次に、この第１の複合構造体１を製造するための製造方法について説明を行う。
金属製の所定の板厚（例えば、０．１〜２．０ｍｍ）の長尺状薄板金属素材は、一方の面に、長尺の樹脂フィルム７が熱圧着等によりラミネートされ、樹脂フィルム７がラミネートされた長尺状薄板金属素材が形成される。この樹脂フィルム７がラミネートされた長尺状薄板金属素材は、所定の大きさに切断され薄肉金属素材になる。
【００５２】
一方の薄板金属体２用の素材には、所定の位置に穴部２ａをあけるパンチング加工を行う。他方の薄板金属体３用の素材には、所定の位置に穴部３ａをあけるパンチング加工を行う。その後、薄肉金属素材をプレス成形等して、所望の立体形状（三次元形状）に成形する。図２に、各々、所望の立体形状に成形された２つの薄板金属体２、３の断面形状を示す。２つの薄板金属体２、３は、内面部２ｂと内面部３ｂとが向かい合うように組み合わせて第１の複合構造体１を構成するので、２つの薄板金属体２、３を１セットとして扱う。２つの薄板金属体２、３は、２つの立体形状に成形された薄肉金属体となっていることで、特許文献１、２等に記載されたシート状の積層形状のものと異なり、一方の薄板金属体２、他方の薄板金属体３は、個別に複雑多岐な立体形状に成形することが可能である。図１、２に示すように、２つの薄板金属体２、３は、形状が、所望の製品形状に沿って成形されているものである。
なお、パンチング加工を行う工程では、曲げ強度、剛性等機械的性質に関係しない箇所に、穴部２ａ、穴部３ａとは別に、軽量化のための穴部を、所定の開孔率（例えば、１０〜６０％）になるようにパンチング加工してもよい。この場合、穴部に凸状部を設けたほうが好ましいが、設けなくてもよい。
【００５３】
２つの薄板金属体２、３は、アルミニウム合金、マグネシウム合金、チタン、鋼、制震鋼板等所望の金属材料が成形されたものであり、この形態の例では、２つの薄板金属体２、３が、同一の金属材料となっている。なお、一方の薄板金属体２と他方の薄板金属体３とは、異なる金属材料（例えば、アルミニウム合金と鋼）からなるものであってもよい。一方の薄板金属体２、他方の薄板金属体３は、各々、個別にプレス成形して成形され、第１の複合構造体１は、２つの薄板金属体２、３を組み合わせた構成になる。前述したように組み合わせる２つの薄板金属体２、３は、図１、２に示すように各々異なる立体形状に成形された薄板金属体となっている。なお、２つの薄板金属体２、３は、同一の立体形状のものであってもよい。２つの薄板金属体２、３は、内面部２ｂ、内面部３ｂが、樹脂フィルム７等を介して発泡性樹脂体４と一体となる面である。
【００５４】
金型１０は、一方の金型１１と、一方の金型１１に対して開閉移動可能な他方の金型１２と、他方の金型１２に対して進退移動可能なスライド体（スライド金型）１３とから構成されている。金型１０は、一方の金型１１と他方の金型１２とが閉状態にあるとき、キャビティ１５が形成される。一方の金型１１のキャビティ１５には、一方の薄板金属体２がインサートされる。他方の金型１２のキャビティ１５には、他方の薄板金属体３がインサートされる。一方の薄板金属体２、他方の薄板金属体３が、金型１０のキャビティ１５内にインサートされ、金型１０が閉状態となったとき、一方の薄板金属体２と他方の薄板金属体３との間に、空間部５が形成される。その後、進退移動可能なスライド体１３の一方の端部側部位１３ａが空間部５側に所定量突出している突出位置（容積縮小位置）に位置するようにし、空間部５の容積は、スライド体１３の一方の端部側部位１３ａが所定量空間部５内に突出している分容積が縮小している状態になっている（図３参照）。スライド体１３は、一方の端部側部位１３ａが、穴部３ａを通過して、空間部５内に所定量突出している突出位置（容積縮小位置）と、スライド体１３の先端部が他方の薄板金属体３の外面部３ｃと同一またはほぼ同一の状態になるように後退している後退位置（容積拡大位置）とに進退移動（スライド移動）可能になっている。一方の金型１１には、ノズル２０が設けられており、ノズル２０から発泡性樹脂組成物の溶融樹脂がキャビティ１５、空間部５側に射出される。
【００５５】
ノズル２０から所定の温度、圧力に加熱、加圧された発泡性樹脂組成物の溶融樹脂が射出されると、キャビティ１５内にインサートされている２つの薄板金属体２、３内の空間部５に充填される。なお、発泡性樹脂組成物に含まれる発泡剤は、化学発泡剤、物理発泡剤等が使用できる。また、いわゆる微細発泡成形方法「ＭｕＣｅｌｌ（登録商標）」と呼ばれている成形方法における超臨界状態にされた窒素ガス、二酸化炭素等の超臨界流体を発泡ガス（発泡剤）として用いてもよい。なお、この微細発泡成形方法、微細発泡成形機に関する技術は、公知な技術であり、後述する第２の実施の形態において簡単に説明を行っている。前述したように、スライド体１３は、射出前、突出位置（容積縮小位置）に位置している。空間部５に発泡性樹脂組成物が充填された後、スライド体１３を矢印Ｐ方向に移動させ、後退位置（容積拡大位置）に位置させる。このスライド体１３の矢印Ｐ方向への後退移動により、空間部５の容積が、移動空間部５ａの容積量分拡大する（図４参照）。空間部５の容積が拡大することにより、発泡性樹脂組成物は空間部５内で発泡し、空間部５、穴部２ａ、穴部３ａに充満する（図５参照）。このとき、一方の薄板金属体２の内面部２ｂ、他方の薄板金属体３の内面部３ｂにラミネートされた樹脂フィルム７と発泡性樹脂体４とが融着する。このようにすることで、一方の薄板金属体２、他方の薄板金属体３と発泡性樹脂体４とが、強固に固着し一体化される。また、発泡性樹脂体４は、移動空間部５ａに相当する部位が、他の部位より高発泡倍率の樹脂体となるためさらに軽量化が図れる。
【００５６】
一方の薄板金属体２、発泡性樹脂体４、他方の薄板金属体３が一体化した後、一方の金型１１に対して他方の金型１２を開状態にし、一体化した第１の複合構造体１を取り出す。
【００５７】
〔第１の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の他の製造方法〕
この第１の複合構造体１を製造するための他の製造方法について説明を行う。なお、この他の製造方法の説明では、前述した製造方法と異なる手順の工程のみ説明を行い、同一の手順の工程については説明を省略している。
【００５８】
前述した製造方法では、各々、所望の立体形状に成形された一方の薄肉金属体、他方の薄肉金属体を、各々、一方の金型、他方の金型にインサートしていた。この他の製造方法は、各々、所望の立体形状に成形された一方の薄肉金属体と他方の薄肉金属体を組み合わせ、組み合わせた一方の薄肉金属体及び他方の薄肉金属体を、一方の金型、他方の金型のどちらか一方に入れ（インサートし）、型締めをした後、空間部５に、発泡性樹脂組成物を充填し、発泡させて一体化させる方法である。このように、組み合わせた２つの薄板金属体２、３を金型にインサートする工程を有する他の製造方法でも、第１の複合構造体１を製造することができる。
【００５９】
図７から図１５に従って、第１の実施の形態における他の形態について説明を行う。なお、この他の形態１から５の説明では、前述した第１の複合構造体１と同一の部位には同一の符号を付与して、同一の部位の詳細な説明を省略し、前述した第１の複合構造体１と異なる構成についてのみ説明を行う。例えば、他の形態１から５の２つの薄板金属体は、前述した第１の実施の形態で説明を行った第１の複合構造体１の本体部、縁部、穴部、凸状部、所定の板厚等を有するものであり、この他の形態１から５の説明では、第１の複合構造体１と同一の部位については詳細な説明を省略し、異なっている部位のみ説明を行う。例えば、この他の形態１から５の説明では、樹脂フィルム等の図示、説明を省略している。
【００６０】
〔第１の実施の形態における他の形態１の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体〕
第１の実施の形態の複合構造体における他の形態１の複合構造体は、２つの薄板金属体の一方に穴部を設けない構造体の例である。図７は、第１の実施の形態における他の形態１である複合構造体３１を示す断面図である。
複合構造体３１は、一方の薄肉金属体３２、他方の薄肉金属体３３、発泡性樹脂体３４から構成されている。一方の薄肉金属体３２と他方の薄肉金属体３３とは異なる形状の金属体となっている。また、他方の薄肉金属体３３には、穴部が形成されていないので、全面塗装が可能であり、美観を向上させることができる。また、他方の薄肉金属体３３は、穴部が形成されていないため、穴部が形成されている薄肉金属体に比べ、板厚をさらに薄くして軽量化を図ることが可能となる。一方の薄肉金属体３２に形成された穴部３２ａの近傍には、プレス加工等により所定の高さｂ（例えば、一方の薄肉金属体３２の板厚ｔの１．５〜２．０倍）の環状凸部（凸状部）３２ａ１が形成されている。環状凸部３２ａ１は、穴部３２ａの内周部と連続するような内周部を有する環状の凸部である。このようにすることで、複合構造体３１の断面二次モーメントを大きくし、曲げ強度、剛性等機械的性質をさらに向上させている。なお、この複合構造体３１は、一方の薄板金属体３２に形成された複数の穴部３２ａのうち、一部が発泡性樹脂組成物の溶融樹脂がキャビティ、空間部側に流れ込む流入経路と連通する穴部となり、他部が進退移動可能なスライド体が突出位置（容積縮小位置）に移動するとき一方の端部側部位が本体部を通過して空間側に移動するための穴部となる。
【００６１】
〔第１の実施の形態における他の形態２の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体〕
第１の実施の形態における他の形態２の複合構造体は、２つの薄肉金属体に縁部を設けない構造体の例である。図８は、第１の実施の形態における他の形態２である複合構造体４１を示す断面図である。
【００６２】
複合構造体４１は、一方の薄肉金属体４２、他方の薄肉金属体４３、発泡性樹脂体４４から構成されている。一方の薄肉金属体４２には、発泡性樹脂組成物の溶融樹脂にキャビティ、空間部側に流入させるための流入経路と連通する穴部４２ａが形成されている。また、穴部４２ａの近傍には、プレス加工等により所定の高さｂ１（例えば、薄肉金属体４２の板厚ｔ１の１．５〜２．０倍）の環状凸部（凸状部）４２ａ１が形成されている。環状凸部４２ａ１は、穴部４２ａの内周部と連続するような内周部を有する環状の凸部である。他方の薄肉金属体４３には、進退移動可能なスライド体の一方の端部側部位が突出位置（容積縮小位置）に移動するとき本体部を通過して空間部側に位置するための穴部４３ａが形成されている。また、穴部４３ａの近傍にも、プレス加工等により所定の高さｂ２（例えば、薄肉金属体４３の板厚ｔ２の１．５〜２．０倍）の環状凸部４３ａ１が形成されている。この例では、一方の薄肉金属体４２の端部４２ｆと他方の薄肉金属体４３の端部４３ｆとが当接する複合構造体４１となっている。
【００６３】
複合構造体５１は、第１の実施の形態における他の形態２の変形例であり、端部が嵌め込まれる構成のものである。図９は、前述した複合構造体４１の変形例である複合構造体５１を示す断面図である。
【００６４】
複合構造体５１は、一方の薄肉金属体５２、他方の薄肉金属体５３、発泡性樹脂体５４から構成されている。一方の薄肉金属体５２には、発泡性樹脂組成物の溶融樹脂をキャビティ、空間部側に流入させるための流入経路と連通する穴部５２ａ、環状凸部５２ａ１が形成されている。穴部５２ａの近傍には、プレス加工等により所定の高さｂ１（例えば、一方の薄肉金属体５２の板厚ｔ１の１．５〜２．０倍）の環状凸部（凸状部）５２ａ１が形成されている。環状凸部５２ａ１は、穴部５２ａの内周部と連続するような内周部を有する環状の凸部である。
【００６５】
他方の薄肉金属体５３には、進退移動可能なスライド体が突出位置（容積縮小位置）に移動したとき、一方の端部側部位が本体部を通過するための穴部５３ａ、環状凸部５３ａ１が形成されている。穴部５３ａの近傍には、プレス加工等により所定の高さｂ２（例えば、他方の薄肉金属体５３の板厚ｔ２の１．５〜２．０倍）の環状凸部（凸状部）５３ａ１が形成されている。環状凸部５３ａ１は、穴部５３ａの内周部と連続するような内周部を有する環状の凸部である。この変形例では、一方の薄肉金属体５２の端部５２ｇの外周面が、他方の薄肉金属体５３の端部５３ｇの内周面に嵌め込まれている。この嵌め込み部を有する構成により、さらに曲げ強度、剛性等機械的性質を向上させている。
【００６６】
〔第１の実施の形態における他の形態３の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体〕
第１の実施の形態における他の形態３の複合構造体は、一方の薄肉金属体と他方の薄肉金属体との間に所定の間隔を有するように構成した構造体の例である。図１０は、第１の実施の形態における他の形態３である複合構造体６１を示す断面図である。
【００６７】
複合構造体６１は、一方の薄肉金属体６２、他方の薄肉金属体６３、発泡性樹脂体６４から構成されている。一方の薄肉金属体６２には、発泡性樹脂組成物の溶融樹脂をキャビティ、空間部側に流入させるための流入経路と連通する穴部６２ａ、環状凸部（凸状部）６２ａ１、縁部６２ｅが形成されている。環状凸部６２ａ１は、穴部６２ａの近傍に設けられている。他方の薄肉金属体６３には、進退移動可能なスライド体の一方の端部側部位が突出位置（容積縮小位置）に移動するとき本体部を通過して空間部側に位置するための穴部６３ａ、環状凸部（凸状部）６３ａ１、縁部６３ｅが形成されている。環状凸部６３ａ１は、穴部６３ａの近傍に設けられている。この複合構造体６１は、一方の薄肉金属体６２の縁部６２ｅと他方の薄肉金属体６３の縁部６３ｅとの間に、所定の間隔ｓを有するように構成されている。このようにすると、複合構造体６１の曲げ強度、剛性等機械的性質は少し低下するおそれがあるが、複合構造体のバリエーションを拡大することができる。
【００６８】
〔第１の実施の形態における他の形態４の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体〕
第１の実施の形態の複合構造体における他の形態４の複合構造体は、一方の薄肉金属体の縁部と他方の薄肉金属体の縁部とを包み込むように折り曲げて結合して一体化した構造体の例である。図１１は、金型内にインサートされた一方の薄肉金属体と他方の薄肉金属体との間の空間部に発泡性樹脂組成物を充填している状態を示す断面図である。図１２は、第１の実施の形態における他の形態４である複合構造体７１を示す断面図である。
【００６９】
複合構造体７１は、一方の薄肉金属体７２、他方の薄肉金属体７３、発泡性樹脂体７４から構成されている。一方の薄肉金属体７２には、本体部７２ｄ、結合縁部７２ｅ等が形成されている。他方の薄肉金属体７３には、本体部７３ｄ、本体部７３ｄから凹むように形成されている環状凹部７３ｆ、縁部７３ｅ、穴部７３ａ、環状凸部（凸状部）７３ａ１等が形成されている。環状凹部７３ｆは、薄板金属体７３の強度、剛性等を向上させるためのものであり、穴部７３ａは、他方の薄板金属体７３の軽量化を図るためのものである。また、穴部７３ａは進退移動可能なスライド体１３の一方の端部側部位が突出位置（容積縮小位置）に移動するとき本体部７３ｄを通過して空間部側に位置するための穴部でもある。環状凸部７３ａ１は、穴部７３ａの近傍に設けられている。一方の薄肉金属体７２の結合縁部７２ｅは、他方の薄肉金属体７３の縁部７３ｅを包み込むように折り曲げて、縁部７３ｅと一体に結合するためのものである。この他の形態４の複合構造体７１は、折り曲げて結合する部位を備えている構成になっているため、さらに曲げ強度、剛性等機械的性質を向上させることができる。穴部７３ａ’は、発泡性樹脂組成物の溶融樹脂をキャビティ、空間部側に流入させるための流入経路と連通する穴部である。環状凸部７３ａ１’は、穴部７３ａ’の近傍に設けられている。
【００７０】
金型１０（一方の金型１１、他方の金型１２）内にインサートされた一方の薄板金属体７２、他方の薄板金属体７３との間に形成される空間部に発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を射出、充填した後、スライド体１３を矢印Ｐ方向に移動させ、空間部の容積を拡大させて発泡性樹脂組成物を発泡、充満させる。すなわち、スライド体１３、１３が、スライド体１３’、１３’のように移動して容積を拡大させて、発泡性樹脂組成物を発泡させ、空間部に充満させる。前述したように、一方の薄板金属体７２、他方の薄板金属体７３の内面部には、樹脂フィルムがラミネートされているため、一方の薄板金属体７２と発泡性樹脂体７４、他方の薄板金属体７３と発泡性樹脂体７４とが融着して一体となる。
【００７１】
〔第１の実施の形態における他の形態５の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体〕
第１の実施の形態における他の形態５の複合構造体は、一方の薄肉金属体の縁部と他方の薄肉金属体の縁部とをレーザ溶接、スポット溶接、超音波溶着等により一体化した構造体の例である。なお、レーザ溶接、スポット溶接、超音波溶着等は、周知な技術であり、詳細な説明は省略する。図１３は、金型内にインサートされた一方の薄肉金属体と他方の薄肉金属体との間の空間部に発泡性樹脂組成物を充填している状態を示す断面図である。図１４は、第１の実施の形態における他の形態５である複合構造体８１を示す断面図である。図１５は、第１の実施の形態における他の形態５の変形例である複合構造体８６を示す断面図である。
【００７２】
複合構造体８１は、一方の薄肉金属体８２、他方の薄肉金属体８３、発泡性樹脂体８４から構成されている。一方の薄肉金属体８２には、本体部８２ｄ、縁部８２ｅ等が形成されている。他方の薄肉金属体８３には、本体部８３ｄ、本体部８３ｄから凹むように形成されている環状凹部８３ｆ、縁部８３ｅ、穴部８３ａ、環状凸部（凸状部）８３ａ１等が形成されている。環状凹部８３ｆは、薄板金属体７３の強度、剛性等を向上させるためのものであり、穴部８３ａは、他方の薄板金属体８３の軽量化を図るためのものである。また、穴部８３ａは進退移動可能なスライド体１３ａ、１３ｂが突出位置（容積縮小位置）に移動するとき、一方の端部側部位が本体部８３ｄを通過して空間部に位置するための穴部でもあり、内面部側に環状凸部８３ａ１が形成されている。穴部８３ａの近傍には、プレス加工等により所定の高さｂ（例えば、他方の薄肉金属体８３の板厚ｔの１．５〜２．０倍）の環状凸部（凸状部）８３ａ１が形成されている。環状凸部８３ａ１は、穴部８３ａの内周部と連続するような内周部を有する環状の凸部である。
【００７３】
一方の薄肉金属体８２の縁部８２ｅは、他方の薄肉金属体８３の縁部８３ｅとはレーザ溶接され一体化されている。この他の形態５の複合構造体８１は、縁部が溶接されている構成になっているため、さらに曲げ強度、剛性等機械的性質を向上させることができる。なお、この他の実施の形態５の例では、環状凹部８３ｆに設けた穴部８３ａには、環状凸部を設けていない。環状凹部８３ｆを設けることで、他方の薄肉金属体８３の強度、剛性等の低下を防止できる部位には、環状凸部を必ずしも設けなくてもよい。穴部８３ａ’は、発泡性樹脂組成物の溶融樹脂をキャビティ、空間部側に流入させるための流入経路と連通する穴部である。この穴部８３ａ’の近傍には、環状凸部８３ａ１’が設けられている。
【００７４】
金型１０（一方の金型１１、他方の金型１２）内にインサートされた一方の薄板金属体８２、他方の薄板金属体８３との間に形成される空間部に発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を射出、充填した後、スライド体１３ａ、スライド体１３ｂを矢印Ｐ方向に移動させ、空間部の容積を拡大させて発泡性樹脂組成物を発泡、充満させる。すなわち、スライド体１３ａ、１３ｂが、スライド体１３ａ’、１３ｂ’のように移動して容積を拡大し、発泡性樹脂組成物を発泡させ、空間部に充満させる。前述したように、一方の薄板金属体８２、他方の薄板金属体８３の内面には、樹脂フィルムがラミネートされているため、一方の薄板金属体８２と発泡性樹脂体８４、他方の薄板金属体８３と発泡性樹脂体８４とが融着して一体となる。
【００７５】
図１５は、第１の実施の形態における他の形態５の変形例である複合構造体８６を示す断面図である。
複合構造体８６は、一方の薄肉金属体８７、他方の薄肉金属体８８、発泡性樹脂体８９から構成されている。この変形例では、一方の薄板金属体８７、他方の薄板金属体８８の両方に、軽量化のための穴部８７ａ、穴部８８ａ、環状凸部（凸状部）８７ａ１、環状凸部８８ａ１、縁部８７ｅ、縁部８８ｅ等が形成されている。又、穴部８７ａは、進退移動可能なスライド体が突出位置（容積縮小位置）に移動するとき一方の端部側部位が本体部を通過するための穴部でもある。穴部８８ａは、発泡性樹脂組成物の溶融樹脂をキャビティ、空間部側に流入させるための流入経路と連通する穴部でもある。さらに、この変形例では、穴部８７ａの近傍に環状凸部８７ａ１が形成されている。穴部８７ａには、プレス加工等により所定の高さｂ（例えば、一方の薄肉金属体８７の板厚ｔの１．５〜２．０倍）の環状凸部（凸状部）８７ａ１が形成されている。環状凸部８７ａ１は、穴部８７ａの内周部と連続するような内周部を有する環状の凸部であり、断面視円弧状の環状凸部に形成されている。
【００７６】
〔第２の実施の形態〕
第２の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体とその製造方法について、図面に基づき説明を行う。第２の実施の形態の複合構造体は、２つの薄板金属体の内面部間に形成される空間部（内部空間部）に発泡ガスを含む合成樹脂組成物である発泡性樹脂組成物を充填して発泡成形を行い製造された複合構造体である。なお、第２の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の説明では、前述した第１の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体と同一の部位には、同一の符号を付与して詳細な説明を省略している。
【００７７】
図１６は、第２の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体において、一方の薄肉金属体の内面部と他方の薄肉金属体の内面部との間に形成される空間部に、発泡性樹脂体を発泡成形加工するための微細発泡成形機の構成を模式的に示した構成図である。図１７は、第２の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）をＡ−Ａ線で切断した断面図である。図１８は、立体形状に成形された薄板金属体を示す断面図である。図１９は、薄板金属体を金型にインサートした状態を示す断面図である。図２０は、発泡性樹脂組成物が発泡して空間部に充満し、金型内の薄板金属体に発泡性樹脂体が固着し一体化した状態を示す断面図である。図２１は、薄板金属体の穴部近傍を拡大した断面図である。
【００７８】
〔微細発泡成形機〕
まず、薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体において、一方の薄肉金属体の内面部と他方の薄肉金属体の内面部との間に形成される空間部に、発泡性樹脂体を発泡成形加工するための微細発泡成形機２００及び微細発泡成形方法に関して説明を行う。この微細発泡成形機２００で行う超臨界流体を発泡剤として用いる微細発泡成形方法は、「ＭｕＣｅｌｌ（登録商標）、ミューセル」などとも称され、公知な微細発泡成形技術であるが、第２の実施の形態の説明の理解を容易にするために簡単に説明を行う。発泡ガスである超臨界状態にされた超臨界流体（例えば、超臨界状態にされた二酸化炭素、窒素）とは、所定の温度、圧力（それぞれの流体の臨界温度、臨界圧力）以上において気体と液体の両方性質を有する流体である。微細発泡成形技術は、超臨界流体を高圧下で溶融樹脂に溶解したものを金型側に供給し、急激な減圧をさせることにより、発泡セル径が微細な発泡性樹脂体を得る発泡成形技術である。この発泡成形技術によれば、超臨界流体の液体に近い優れた溶解性と気体に近い優れた拡散性を利用することができるので、超臨界流体を短時間で発泡性樹脂組成物の溶融樹脂に含浸させることが可能となり、そのため、発泡セル径を微細化することが可能となるとされている。
【００７９】
微細発泡成形機２００は、スクリュー２２２を備えたシリンダー２２１、樹脂組成物のペレットを投入するためのホッパー２２３、ボンベ２１２内に貯蔵された流体を超臨界状態にして供給するための超臨界流体供給装置２１１、超臨界流体供給装置２１１から供給された超臨界流体をシリンダー２２１内に注入部２１４を介して注入するための超臨界流体注入装置２１３等から構成されている。微細発泡成形機２００は、臨界流体発生装置２１１に接続された超臨界流体注入装置２１３を介してシリンダー２２１内に超臨界流体を注入し、スクリュー２２２を回転させることにより、樹脂組成物に超臨界流体を溶解させ、ノズル２２４側に搬送する。超臨界流体が樹脂組成物の溶融樹脂に混合、溶解された溶解物（発泡性樹脂組成物）が、ノズル２２４より金型１０のキャビティ内に射出される。キャビティ内に流入された溶解物は、発泡するとともにキャビティ内に充満し、所望の形状の発泡性樹脂体に成形される。
【００８０】
この微細発泡成形機２００は、発泡成形で充填、充満、固着し一体化する工程が、従来の射出成形より低圧で行うことができる。従って、この微細発泡成形機２００は、従来の射出成形機より小型にすることができ、経済的効果が大きい。また、この微細発泡成形機２００による薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法は、超臨界流体が溶解することにより、発泡性樹脂組成物の粘度が低下すること、気泡の拡大が充填を助けること等により、型締力、射出圧の低減が図れ、成形サイクル短縮が図れる。
【００８１】
〔第２の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体〕
第２の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体（以下、第２の複合構造体と記載）１０１は、成形された２つの薄板金属体（一方の薄板金属体１０２、他方の薄板金属体１０３）の内面部間に形成される空間部（内部空間部）１０５（図１９参照）に、発泡ガスを含む合成樹脂組成物である発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を充填し、発泡性樹脂組成物を発泡させて２つの薄板金属体１０２、１０３の空間部１０５に充満させ一体化させたものである。また、第２の複合構造体１０１は、立体形状（３次元形状）に成形加工された一方の薄肉金属体１０２、他方の薄肉金属体１０３と、２つの薄肉金属体１０２、１０３の内面部間の空間部１０５に充満された発泡性樹脂体１０４とから構成されるものである。
【００８２】
２つの薄板金属体１０２、１０３は、薄板金属体２、３等と同様に、所定の板厚（例えば、０．１〜２．０ｍｍ）の金属（例えば、鋼板、アルミニウム等）製の薄板金属素材を所定の大きさに切断し、所望の立体形状に成形（例えば、プレス成形）されたものである。２つの薄肉金属体１０２、１０３の一方の面（内面部１０２ｂ、１０３ｂ側の面）には、所定の厚さの樹脂〔例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）製等のフィルム状の樹脂であり、以下、樹脂フィルムと記載する〕７がラミネートされている。
【００８３】
薄板金属素材は、金属製の所定の厚さの長尺状薄板金属素材の一方の面に、長尺の樹脂フィルムを熱圧着等でラミネートした後、樹脂フィルム７がラミネートされた長尺状薄板金属素材を所定の大きさに切断したものである。
【００８４】
穴部１０２ａが形成された一方の薄板金属体１０２用の薄板金属素材を所望の立体形状に成形する。成形後の一方の薄板金属体１０２は、周縁に形成された縁部１０２ｅと、縁部１０２ｅに連続するとともに所望の立体形状である凸形状に成形された本体部１０２ｄとから構成されている。一方の薄板金属体１０２は、他方の薄肉金属体１０３と組み合わせたとき、第２の複合構造体１０１の外周部を構成する外面部１０２ｃと、他方の薄肉金属体１０３の内面部１０３ｂと対向するように配置される内面部１０２ｂとを有している。本体部１０２ｄには穴部１０２ａが設けられている。この穴部１０２ａは、発泡性樹脂組成物の溶融樹脂をキャビティ、空間部１０５側に流入させるための流入経路と連通する穴部である。穴部１０２ａは、パンチング加工であけられた穴であり、一方の薄板金属体１０２の軽量化を図るための穴でもある。この穴部１０２ａは、丸穴のもので説明を行っているが、長穴（長円穴）、楕円穴等であってもよい。
【００８５】
この穴部１０２ａは、パンチング加工により形成された返りを有するもので、内面部２ｂ側に所定の高さｂ（例えば、一方の薄肉金属体１０２の板厚ｔの１．５〜２．０倍）の返り（凸状部）１０２ａ１が形成されているものである（図２１参照）。この返り１０２ａ１は、一方の薄肉金属体１０２に穴部１０２ａを形成することにより、一方の薄肉金属体１０２の曲げ強度、剛性等機械的性質が低下してしまうことを防止するためのものである。なお、穴部１０２ａは、所定の形状に形成された環状の凸状部、環状の一部である凸状部を有するものであってもよい。
【００８６】
他方の薄板金属体１０３用の薄板金属素材を所望の立体形状に成形する。他方の薄板金属体１０３は、周縁に形成された縁部１０３ｅと、縁部１０３ｅに連続するとともに所望の立体形状である凸形状に成形した本体部１０３ｄとから構成されている。他方の薄板金属体１０３は、一方の薄肉金属体１０２と組み合わせたとき、第２の複合構造体１０１の外周部を構成する外面部１０３ｃと、一方の薄肉構造体１０２の内面部１０２ｂと対向するように配置される内面部１０３ｂとを有している。
【００８７】
この２つの薄板金属体１０２、１０３は、板厚が、薄ければ薄いほど軽量化が図れ、板厚が所定の厚さ（例えば、２．０ｍｍ）を超えると、軽量化の効果が薄れてしまうおそれがある。また、２つの薄板金属体１０２、１０３は、所望の立体形状への成形加工等の生産性、量産性を考慮すると０．１ｍｍ以上であることが好ましい。すなわち、薄板金属体１０２、１０３の薄板金属素材の板厚は、前述した所定の板厚のものであることがよい。
【００８８】
一方の薄板金属体１０２と他方の薄板金属体１０３とは、内面部１０２ｂと内面部１０３ｂとが対向するように組み合わされ、内面部１０２ｂと内面部１０３ｂとの間に空間部１０５が形成される（図１９参照）。第２の複合構造体１０１は、内面部１０２ｂと内面部１０３ｂとの間の空間部１０５、一方の薄板金属体１０２の穴部１０２ａに発泡性樹脂体１０４が充満されているものである。また、この第２の複合構造体１０１は、発泡性樹脂体１０４が２つの薄肉金属体１０２、１０３に一体化するとき、内面部１０２ｂ、１０３ｂにラミネートされた樹脂フィルム７と発泡性樹脂体１０４とが融着し、確実に、高い接合強度で固着し一体化する。なお、この第２の実施の形態の説明では、薄肉金属体の内面に樹脂フィルムをラミネートした例で説明を行っているが、これに限定されることはない。例えば、薄肉金属体は、内面部にプライマーを塗布し、プライマーが塗布された薄板金属体の空間部に発泡性樹脂組成物を充填し、発泡、充満させることで、薄板金属体と発泡性樹脂体とを一体に接合するものであってもよい。このプライマーは、金属との固着性がよく、発泡性樹脂と相溶性がよく熱溶着（熱融着）可能なものであればよい。また、薄肉金属体は、少なくとも内面部が粉体塗装されたものであってもよい。さらに、発泡性樹脂体は、金属固着性（金属接着性）のある発泡性樹脂（例えば、特許第３５５３２３５号公報等参照）からなる発泡性樹脂体であってもよい。また、この発泡性樹脂体は、金属固着性（金属接着性）のある発泡性樹脂〔例えば、ポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）、ポリアミド樹脂（ナイロン）等〕からなる発泡性樹脂体であってもよい。このような金属固着性のある発泡性樹脂体にすると、樹脂フィルムのラミネート処理等の表面処理が不要となる。すなわち、一方の薄板金属体、他方の薄板金属体は、内面部を脱脂等の処理を行った薄板金属体であればよい。
【００８９】
このように、２つの薄板金属体１０２、１０３と、この２つの薄板金属体１０２、１０３と曲げ強度、剛性等機械的特性が異なる発泡性樹脂体１０４とから構成される第２の複合構造体１０１は、軽量化が図れると共に、軽量化させても断面二次モーメント等を大きくすることができるため曲げ強度、剛性等機械的性質の低下を招くことがない。すなわち、断面二次モーメントが大きくなるととともに、２つの薄肉金属構造体１０２、１０３と発泡性樹脂体１０４とが相互に補完しあって、軽量化させても曲げ強度、剛性等機械的性質（機械特性）の低下を生じさせない。
【００９０】
一方の薄板金属体１０２の穴部１０２ａの近傍には、薄板金属素材の厚さｔの１．５〜２．０倍の返り（凸状部）２ａ１が内面部１０２ｂ側に突出するように形成されている（図２１参照）。例えば、この返り１０２ａ１は、パンチング加工したときに生じる返り（バリ）であり、通常は、後工程でバリとり等の作業を行うものである。この第２の実施の形態では、この穴部１０２ａの返り１０２ａ１が発泡性樹脂体１０４の中に入り込むように一体化することで、さらに、第２の複合構造体１０１の断面二次モーメント等を大きくし、曲げ強度、剛性等機械的性質を向上させるようにしている。すなわち、穴部を設けても、穴部の近傍に、返り（凸状部）を設けることで、曲げ強度、剛性等機械的性質（機械特性）が低下することを防止している。また、この穴部１０２ａのバリとり作業を不要とすることにより、第２の複合構造体１０１を製造するときの生産性向上が図れるようにしている。
【００９１】
なお、第２の複合構造体１０１は、２つの薄板金属体１０２、１０３で形成される空間部１０５に発泡性樹脂体１０４が一体化された構造体であればよい。例えば、２つの薄肉金属体１０２、１０３は、異なる材質の金属体からなるものであってもよい。このように異なる材質の金属体にしても、内面部１０２ｂ、内面部１０３ｂに、各々、樹脂フィルム７がラミネートされており電蝕等が生じない。
【００９２】
このように製造された第２の複合構造体１０１は、立体形状（３次元形状）に成形加工された２つの薄板金属体１０２、１０３と、この２つの薄板金属体１０２、１０３で覆われた発泡性樹脂体１０４とからなる複合構造体であって、２つの薄肉金属体１０２、１０３と発泡性樹脂体１０４とを常温下で剥離テストを行うと、凝集破壊を起こす強度、または、この凝集破壊を起こす強度に近い強度で固着しているものになっている。このように、２つの薄板金属体１０２、１０３と発泡性樹脂体１０４とが強固に固着されていると、軽量の構造体であるにもかかわらず断面二次モーメントを大きくすることができ、第２の複合構造体１０１の曲げ強度、剛性等機械的性質を向上させることができる。
【００９３】
一方、この２つの薄肉金属体１０２、１０３は、前述した薄肉金属体２、３等と同様に、開孔率が大きい薄板金属素材で形成された薄肉金属体であるほど軽量化が図れるため、開孔率が大きい薄板金属素材で形成された薄肉金属体であってもよい。薄肉金属体１０２、１０３は、薄肉金属体２、３等で説明したように、板厚及び開孔率を所定の範囲内とすることで、軽量化と強度、剛性等機械的性質の低下防止の両立を図り、立体形状への成形を容易にすることができる。また、この立体形状、板厚、穴部の有無、凸状部の有無、穴部の開孔率等は、複合構造体の使用目的、軽量化、強度、剛性等機械的性質、及び、生産性等を考慮して適宜選択されるとよい。
【００９４】
〔第２の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の製造方法〕
次に、この第２の複合構造体１０１の製造方法について説明を行う。
金属製の所定の板厚（例えば、０．１〜２．０ｍｍ）の長尺状薄板金属素材は、一方の面に、長尺の樹脂フィルム７が熱圧着等によりラミネートされ、樹脂フィルム７がラミネートされた長尺状薄板金属素材が形成される。この樹脂フィルム７がラミネートされた長尺状薄板金属素材は、所定の大きさに切断され薄肉金属素材になる。
【００９５】
一方の薄板金属体１０２用の素材には、所定の位置に穴部１０２ａをあけるパンチング加工を行う。その後、薄肉金属素材をプレス成形等して、所望の立体形状（三次元形状）に成形する。図３に、各々、所望の立体形状に成形された２つの薄板金属体１０２、１０３の断面形状を示す。２つの薄板金属体１０２、１０３は、内面部１０２ｂと内面部１０３ｂとが向かい合うように組み合わせて第２の複合構造体１０１を構成するので、２つの薄板金属体１０２、１０３を１セットとして扱う。２つの薄板金属体１０２、１０３は、２つの立体形状に成形された薄肉金属体となっていることで、特許文献１、２等に記載されたシート状の積層形状のものと異なり、一方の薄板金属体１０２、他方の薄板金属体１０３は、個別に複雑多岐な立体形状に成形することが可能である。図１、２に示すように、２つの薄板金属体１０２、１０３は、形状が、所望の製品形状に沿って成形されているものである。なお、パンチング加工を行う工程では、曲げ強度、剛性等機械的性質に関係しない箇所に、穴部１０２ａとは別に、軽量化のための穴部を、所定の開孔率（例えば、１０〜６０％）になるようにパンチング加工してもよい。この場合、穴部に凸状部を設けたほうが好ましいが、設けなくてもよい。
【００９６】
２つの薄板金属体１０２、１０３は、アルミニウム合金、マグネシウム合金、チタン、鋼、制震鋼板等所望の金属材料が成形されたものであり、この形態の例では、２つの薄板金属体１０２、１０３が、同一の金属材料となっている。なお、一方の薄板金属体１０２と他方の薄板金属体１０３とは、異なる金属材料からなるものであってもよい。一方の薄板金属体１０２、他方の薄板金属体１０３は、各々、個別にプレス成形して成形され、第２の複合構造体１０１は、２つの薄板金属体１０２、１０３を組み合わせた構成になる。前述したように組み合わせる２つの薄板金属体１０２、１０３は、図１、２に示すように各々異なる立体形状に成形された薄板金属体となっている。なお、２つの薄板金属体１０２、１０３は、同一の立体形状のものであってもよい。２つの薄板金属体１０２、１０３は、内面部１０２ｂ、内面部１０３ｂが、樹脂フィルム７等を介して発泡性樹脂体１０４と一体となる面である。
【００９７】
金型１０は、一方の金型１１と、一方の金型１１に対して、相対的に、開閉移動可能な他方の金型１２とから構成されている。金型１０は、一方の金型１１と他方の金型１２とが閉状態にあるとき、キャビティ１５が形成される。一方の金型１１のキャビティには、一方の薄板金属体１０２がインサートされる。他方の金型１２のキャビティには、他方の薄板金属体１０３がインサートされる。一方の薄板金属体１０２、他方の薄板金属体１０３が、金型１０のキャビティ１５内にインサートされ、金型１０が閉状態となったとき、一方の薄板金属体１０２と他方の薄板金属体１０３との間に、空間部１０５が形成される。一方の金型１１には、ノズル２２４が設けられており、ノズル２２４から、超臨界流体が溶融樹脂に溶解された溶解物である発泡性樹脂組成物の溶融樹脂が空間部１０５側に射出される。
【００９８】
ノズル２２４から超臨界流体が溶解している発泡性樹脂組成物の溶融樹脂が射出されると、キャビティ１５内にインサートされている２つの薄板金属体１０２、１０３内の空間部１０５に充填される。この発泡性樹脂組成物の溶融樹脂は、空間部１０５内に充填されているとき、減圧され発泡する。すなわち、発泡性樹脂組成物は空間部１０５内で発泡し、空間部１０５、穴部１０２ａに充満する（図２０参照）。このとき、一方の薄板金属体１０２の内面部１０２ｂ、他方の薄板金属体１０３の内面部１０３ｂにラミネートされた樹脂フィルム７と発泡性樹脂体１０４とが融着することで強固に固着し、一体化される。
【００９９】
一方の薄板金属体１０２、発泡性樹脂体１０４、他方の薄板金属体１０３が一体化した後、一方の金型１１に対して他方の金型１２を開状態にし、一体化した第２の複合構造体１０１を取り出す。
【０１００】
〔第２の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体の他の製造方法〕
この第２の複合構造体の製造するための他の製造方法について説明を行う。なお、この第２の複合構造体の他の製造方法の説明では、前述した製造方法と異なる手順の工程のみ説明を行い、同一の手順の工程については説明を省略している。
【０１０１】
前述した第２の複合構造体の製造方法では、各々、所望の立体形状に成形された一方の薄肉金属体、他方の薄肉金属体を、各々、一方の金型、他方の金型にインサートしていた。この第２の複合構造体の他の製造方法は、各々、所望の立体形状に成形された一方の薄肉金属体と他方の薄肉金属体を組み合わせ、組み合わせた一方の薄肉金属体及び他方の薄肉金属体を、一方の金型、他方の金型のどちらか一方に入れ（インサートし）、型締めをした後、空間部１０５に、超臨界流体が溶解している発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を射出して成形させる方法である。このように、組み合わせた２つの薄板金属体１０２、１０３を金型にインサートする工程を有する他の製造方法でも、複合構造体を製造することができる。
【０１０２】
〔第２の実施の形態の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体における他の形態〕
図２２から図２７に従って、第２の実施の形態の複合構造体における他の形態１から６の複合構造体について説明を行う。なお、第２の実施の形態における他の形態１から６の複合構造体の説明では、前述した第２の複合構造体１０１と同一の部位には同一の符号を付与して、同一の部位の詳細な説明を省略し、前述した第２の複合構造体１０１と異なる部位の構成について説明を行う。例えば、この他の形態１から６の２つの薄板金属体は、前述した第２の実施の形態で説明を行った第２の複合構造体１０１の本体部、縁部、穴部、凸状部、所定の板厚等を有するものであり、異なっている部位を中心に説明を行う。また、この他の形態１から６の説明では、樹脂フィルム等の図示、説明を省略している。
【０１０３】
〔第２の実施の形態における他の形態１の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体〕
第２の実施の形態における他の形態１である複合構造体１４１は、２つの薄肉金属体に縁部を設けない構造体の例である。図２２は、この第２の実施の形態における他の形態１である複合構造体１４１を示す断面図であり、この複合構造体１４１は、図８に示した複合構造体４１に相当するものである。
【０１０４】
複合構造体１４１は、一方の薄肉金属体１４２、他方の薄肉金属体１４３、発泡性樹脂体１４４から構成されている。一方の薄肉金属体１４２には、本体部１４２ｄ、発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を空間部側に流入させるための流入経路と連通する穴部１４２ａ、端部１４２ｆ等が形成されている。また、穴部１４２ａは、近傍に、所定の高さｂ（例えば、薄肉金属体１４２の板厚ｔの１．５〜２．０倍）の環状凸部（凸状部）１４２ａ１が形成されており、環状凸部４２ａ１に相当するものであり、穴部１４２ａの内周部と連続するような内周部を有する環状の凸部である。他方の薄肉金属体１４３には、本体部１４３ｄ、端部１４３ｆ等が形成されている。発泡性樹脂体１４４は、一方の薄肉金属体１４２の内面部１４２ｂにラミネートされた樹脂フィルム（図示せず）、他方の薄肉金属体１４３の内面部１４３ｂにラミネートされた樹脂フィルム（図示せず）に融着する。一方の薄肉金属体１４２、他方の薄肉金属体１４３と発泡性樹脂体１４４とは強固に固着して一体化する。この他の形態１の例では、一方の薄肉金属体１４２の端部１４２ｆと他方の薄肉金属体１４３の端部１４３ｆとが当接する複合構造体１４１となっている。
【０１０５】
複合構造体１５１は、第２の実施の形態における他の形態１の変形例であり、端部が嵌め込まれる構成のものである。図２３は、第２の実施の形態における他の形態１の変形例である複合構造体１５１を示す断面図であり、図９に示した複合構造体５１に相当するものである。
【０１０６】
複合構造体１５１は、一方の薄肉金属体１５２、他方の薄肉金属体１５３、発泡性樹脂体１５４から構成されている。一方の薄肉金属体１５２には、本体部１５２ｄ、発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を空間部側に流入させるための流入経路と連通する穴部１５２ａ、環状凸部１５２ａ１、端部１５２ｇ等が形成されている。穴部１５２ａは、近傍に、所定の高さｂ（例えば、一方の薄肉金属体１５２の板厚ｔの１．５〜２．０倍）の環状凸部（凸状部）１５２ａ１が形成されている。環状凸部１５２ａ１は、穴部１５２ａの内周部と連続するような内周部を有する環状の凸部である。他方の薄肉金属体１５３には、本体部１５３ｄ、端部１５３ｇ等が形成されている。発泡性樹脂体１５４は、一方の薄肉金属体１５２の内面部１５２ｂにラミネートされた樹脂フィルム（図示せず）、他方の薄肉金属体１５３の内面部１５３ｂにラミネートされた樹脂フィルム（図示せず）に融着する。このようにすることで、一方の薄肉金属体１５２、他方の薄肉金属体１５３と発泡性樹脂体１５４とは強固に固着して一体化する。
【０１０７】
この複合構造体１５１では、一方の薄肉金属体１５２の端部１５２ｇの外周面が、他方の薄肉金属体１５３の端部１５３ｇの内周面に嵌め込まれている。この嵌め込み部を有する構成により、さらに曲げ強度、剛性等機械的性質を向上させている。
【０１０８】
〔第２の実施の形態における他の形態２の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体〕
第２の実施の形態における他の形態２の複合構造体１６１は、一方の薄肉金属体と他方の薄肉金属体との間に所定の間隔を有するように構成された構造体の例である。図２４は、第２の実施の形態における他の形態２である複合構造体１６１を示す断面図であり、この複合構造体１６１は、図１０に示した複合構造体６１に相当するものである。
【０１０９】
複合構造体１６１は、一方の薄肉金属体１６２、他方の薄肉金属体１６３、発泡性樹脂体１６４から構成されている。一方の薄肉金属体１６２には、本体部１６２ｄ、発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を空間部側に流入させるための流入経路と連通する穴部１６２ａ、環状凸部（凸状部）１６２ａ１、縁部１６２ｅが形成されている。穴部１６２ａは、近傍に、所定の高さｂ（例えば、一方の薄肉金属体１６２の板厚ｔの１．５〜２．０倍）の環状凸部（凸状部）１６２ａ１が形成されており、環状凸部（凸状部）１６２ａ１は環状凸部６２ａ１に相当するものである。他方の薄肉金属体１６３には、本体部１６３ｄ、縁部１６３ｅ等が形成されている。発泡性樹脂体１６４は、一方の薄肉金属体１６２の内面部１６２ｂにラミネートされた樹脂フィルム（図示せず）、他方の薄肉金属体１６３の内面部１６３ｂにラミネートされた樹脂フィルム（図示せず）に融着する。このようにすることで、一方の薄肉金属体１６２、他方の薄肉金属体１６３と発泡性樹脂体１６４とは強固に固着して一体化する。この複合構造体１６１は、一方の薄肉金属体１６２の縁部１６２ｅと他方の薄肉金属体１６３の縁部１６３ｅとの間に、所定の間隔ｓを有するように構成されている。このようにすると、複合構造体１６１の曲げ強度、剛性等機械的性質は少し低下するおそれがあるが、複合構造体のバリエーションを拡大することができる。
【０１１０】
〔第２の実施の形態における他の形態３の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体〕
第２の実施の形態における他の形態３である複合構造体１７１は、一方の薄肉金属体の縁部と他方の薄肉金属体の縁部とを包み込むように折り曲げて結合して一体化された構造体の例である。図２５（ａ）は、第２の実施の形態における他の形態３である複合構造体１７１を示す断面図であり、複合構造体１７１は図１２に示した複合構造体７１に相当するものである。図２５（ｂ）は、第２の実施の形態における他の形態３の変形例である複合構造体であって、一方の薄肉金属体の縁部と他方の薄肉金属体の縁部とを２枚重ね合わせ、同時にカール状に折り曲げて結合し一体化した形態の複合構造体１７６を示す断面図である。
【０１１１】
複合構造体１７１は、一方の薄肉金属体１７２、他方の薄肉金属体１７３、発泡性樹脂体１７４から構成されている。一方の薄肉金属体１７２には、本体部１７２ｄ、結合縁部１７２ｅ等が形成されている。他方の薄肉金属体１７３には、本体部１７３ｄ、本体部１７３ｄから凹むように形成されている環状凹部１７３ｆ、縁部１７３ｅ、穴部１７３ａ、環状凸部（凸状部）１７３ａ１等が形成されている。環状凹部１７３ｆは、薄板金属体１７３の強度、剛性等を向上させるためのものである。穴部１７３ａは、発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を空間部側に流入させるための流入経路と連通する穴部である。穴部１７３ａは、近傍に、所定の高さｂ（例えば、一方の薄肉金属体１７３の板厚ｔの１．５〜２．０倍）の環状凸部（凸状部）１７３ａ１が形成されており、環状凸部（凸状部）１７３ａ１は環状凸部７３ａ１に相当するものである。一方の薄肉金属体１７２の結合縁部１７２ｅは、他方の薄肉金属体１７３の縁部１７３ｅを包み込むように折り曲げて、縁部１７３ｅと一体に結合するためのものである。発泡性樹脂体１７４は、一方の薄肉金属体１７２の内面部にラミネートされた樹脂フィルム（図示せず）、他方の薄肉金属体１７３の内面部にラミネートされた樹脂フィルム（図示せず）に融着する。このようにすることで、一方の薄肉金属体１７２、他方の薄肉金属体１７３と発泡性樹脂体１７４とは強固に固着して一体化する。この他の形態４の複合構造体１７１は、折り曲げて結合する部位を備えている構成になっているため、さらに曲げ強度、剛性等機械的性質を向上させることができる。この複合構造体１７１は、複合構造体の他の製造方法で製造するとよい。
【０１１２】
第２の実施の形態における他の形態３の変形例である複合構造体１７６は、一方の薄肉金属体１７７、他方の薄肉金属体１７８、発泡性樹脂体１７９から構成されている。一方の薄肉金属体１７７には、本体部１７７ｄ、結合縁部１７７ｅ等が形成されている。他方の薄肉金属体１７８には、本体部１７８ｄ、結合縁部１７８ｅ、穴部１７８ａ、所定の高さｂ（例えば、他方の薄肉金属体１７８の板厚ｔの１．５〜２．０倍）の環状凸部（凸状部）１７８ａ１等が形成されている。発泡性樹脂体１７９は、一方の薄肉金属体１７７の内面部にラミネートされた樹脂フィルム（図示せず）、他方の薄肉金属体１７８の内面部にラミネートされた樹脂フィルム（図示せず）に融着する。このようにすることで、一方の薄肉金属体１７７、他方の薄肉金属体１７８と発泡性樹脂体１７９とは強固に固着して一体化する。一方の薄肉金属体１７７の結合縁部１７７ｅと他方の薄肉金属体１７８の結合縁部１７８ｅとは、レーザ溶接、スポット溶接、超音波溶着等により一体化されたものであるとさらによい。なお、レーザ溶接、スポット溶接、超音波溶着等は、周知な技術であり、詳細な説明は省略する。他の形態３の変形例の複合構造体１７６は、結合縁部１７７ｅ、結合縁部１７８ｅとを２枚重ねて同時にカール状に折り曲げているため、複合構造体１７１より、曲げ強度、剛性等機械的性質をさらに向上させることができる。なお、図１２に示した複合構造体７１等を、この複合構造体１７６と同様に、縁部を２枚重ねて同時にカールする構成にしてもよい。
【０１１３】
〔第２の実施の形態における他の形態４の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体〕
第２の実施の形態における他の形態４である複合構造体１８１は、一方の薄肉金属体の縁部と他方の薄肉金属体の縁部とをレーザ溶接、スポット溶接、超音波溶着等により一体化した構造体の例である。図２６は、第２の実施の形態における他の形態４である複合構造体１８１を示す断面図であり、図１４に示した複合構造体８１に相当するものである。
【０１１４】
複合構造体１８１は、一方の薄肉金属体１８２、他方の薄肉金属体１８３、発泡性樹脂体１８４から構成されている。一方の薄肉金属体１８２には、本体部１８２ｄ、縁部１８２ｅ等が形成されている。他方の薄肉金属体１８３には、本体部１８３ｄ、本体部１８３ｄから凹むように形成されている環状凹部１８３ｆ、縁部１８３ｅ、穴部１８３ａ、環状凸部（凸状部）１８３ａ１等が形成されている。環状凹部１８３ｆは、薄板金属体１８３の強度、剛性等を向上させるためのものである。穴部１８３ａは、発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を空間部側に流入させるための流入経路と連通する穴部である。穴部１８３ａの近傍には、内面部側に環状凸部１８３ａ１が形成されている。環状凸部１８３ａ１は、所定の高さｂ（例えば、他方の薄肉金属体８３の板厚ｔの１．５〜２．０倍）の環状凸部（凸状部）であり、環状凸部８３ａ１に相当するものである。発泡性樹脂体１８４は、一方の薄肉金属体１８２の内面部１８２ｂにラミネートされた樹脂フィルム（図示せず）、他方の薄肉金属体１８３の内面部１８３ｂにラミネートされた樹脂フィルム（図示せず）に融着する。このようにすることで、一方の薄肉金属体１８２、他方の薄肉金属体１８３と発泡性樹脂体１８４とは強固に固着して一体化する。
【０１１５】
一方の薄肉金属体１８２の縁部１８２ｅは、他方の薄肉金属体１８３の縁部１８３ｅとはレーザ溶接され一体化されている。この他の形態４の複合構造体１８１は、縁部が溶接されている構成になっているため、さらに曲げ強度、剛性等機械的性質を向上させることができる。この複合構造体１８１は、複合構造体の他の製造方法で製造するとよい。
【０１１６】
〔第２の実施の形態における他の形態５の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体〕
図２７は、第２の実施の形態における他の形態５である複合構造体１９１を示す断面図である。
この複合構造体１９１は、一方の薄肉金属体１９２と他方の薄肉金属体１９３とが、同一方向に凹状に構成されている構造体の例である。複合構造体１９１は、一方の薄肉金属体１９２、他方の薄肉金属体１９３、発泡性樹脂体１９４から構成されている。
【０１１７】
一方の薄肉金属体１９２には、本体部１９２ｄ、縁部１９２ｅ等が形成されている。他方の薄肉金属体１９３には、本体部１９３ｄ、縁部１９３ｅ、穴部１９３ａ、環状凸部（凸状部）１９３ａ１等が形成されている。穴部１９３ａは、発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を空間部側に流入させるための流入経路と連通する穴部である。穴部１９３ａの近傍には、内面部側に環状凸部１９３ａ１が形成されている。環状凸部１９３ａ１は、所定の高さｂ（例えば、他方の薄肉金属体１９３の板厚ｔの１．５〜２．０倍）の環状凸部（凸状部）である。発泡性樹脂体１９４は、一方の薄肉金属体１９２の内面部１９２ｂにラミネートされた樹脂フィルム（図示せず）、他方の薄肉金属体１９３の内面部１９３ｂにラミネートされた樹脂フィルム（図示せず）に融着する。このようにすることで、一方の薄肉金属体１９２、他方の薄肉金属体１９３と発泡性樹脂体１９４とは強固に固着して一体化する。
【０１１８】
図２８は、第２の実施の形態における他の形態５の変形例である複合構造体１９５を示す断面図である。この複合構造体１９５も、一方の薄肉金属体１９６と他方の薄肉構造体１９７とが同一方向に凹んで構成されている構造体の例である。複合構造体１９５は、一方の薄肉金属体１９６、他方の薄肉金属体１９７、発泡性樹脂体１９８とから構成されている。一方の薄肉金属体１９６には、本体部１９６ｄ（本体部１９２ｄに相当）、縁部１９６ｅ等が形成されている。他方の薄肉金属体１９７には、本体部１９７ｄ（本体部１９３ｄに相当）、縁部１９７ｅ、穴部１９７ａ(穴部１９３ａに相当）、環状凸部（凸状部）１９７ａ１（環状凸部１９３ａ１に相当する）等が形成されている。すなわち、複合構造体１９１とは、縁部１９６ｅ、縁部１９７ｅの向きが異なる構造体である。
【０１１９】
〔第２の実施の形態における他の形態６の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体〕
図２９は、第２の実施の形態における他の形態６である複合構造体３００を示す図であり、（ａ）は、薄肉金属体を組み合わせた状態を示す斜視図、（ｂ）は、第２の実施の形態における他の形態６である複合構造体３００を示す斜視図である。図３０は、第２の実施の形態における他の形態６の複合構造体３００において、金型内の薄板金属体の内部空間部内に発泡性樹脂組成物の溶融樹脂を充填している状態を示す断面図である。この複合構造体３００は、空間部（内部空間部）３０５に充満させる発泡性樹脂体３０４を複合構造体３００の薄板金属体の外方にも積極的に突出させている例である。
【０１２０】
この複合構造体３００は、一方の薄肉金属体３０１、他方の薄肉金属体３０２、一方の薄肉金属体３０１と他方の薄肉金属体３０２との間に形成される空間部３０５に充満される発泡性樹脂体３０４とから構成されている。他方の薄肉金属体３０２には、第１長穴部３０２ａ、第２長穴部３０２ｂが形成されている（図２９ａ参照）。一方の薄肉金属体３０１と他方の薄肉金属体３０２を組み合わせた状態で一方の金型３１１、他方の金型３１２とからなる金型３１０にインサートした状態を図３０に示す。一方の金型３１１には、第１長穴部３０２ａ、第２長穴部３０２ｂを介して、発泡性樹脂体が突出して第１発泡性樹脂体３０４ａ、第２発泡性樹脂体３０４ｂを形成するための第１空間部３０５ａ、第２空間部３０５ｂが設けられている。ノズル３２０から発泡性樹脂組成物の溶融樹脂が空間部３０５に射出され、溶融樹脂が所定の温度まで低下した後、金型３１０を開いて複合構造体３００を取り出すと図２９（ｂ）に示すような形状の複合構造体３００を得ることができる。なお、第１の実施の形態の複合構造体でも、この複合構造体３００と同様に、薄板金属体の外方に第１発泡性樹脂体、第２発泡性樹脂体を設ける構成にしてもよい。
【０１２１】
第２の実施の形態、及び、第２の実施の形態における他の形態１から６の説明では、発泡性樹脂組成物が減圧するときの作用で発泡させる技術について説明を行っているが、第１の実施の形態で説明したスライド金型により空間部の容積を拡大させて発泡性樹脂組成物を発泡させる技術と組み合わせて発泡させるようにしてもよい。
【０１２２】
また、図２７、図２８（ａ）、（ｂ）、図３０に示したような構成の複合構造体を、第１の実施の形態で説明したスライド金型により空間部の容積を拡大させて発泡させる技術を利用して製造してもよい。
【０１２３】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はこの実施の形態に限定されることはなく、本発明の目的、趣旨を逸脱しない範囲内で変更が可能なことはいうまでもない。例えば、凸状部は、穴部の近傍に、溶接等で一体に固定されているものであってもよい。また、凸状部は、穴部の近傍に、環状の一部が形成されているものであってもよい。さらに、発泡性樹脂体が固着される薄板金属体の内面部は、機械的処理による表面処理が施された面、エッチング剤による粗面化処理、薬剤を用いた表面処理等である化学的処理による表面処理が施された面等であってもよい。
【０１２４】
また、発泡性樹脂体は、発泡ビース（例えば、合成樹脂製の発泡ビーズ）を、一方の薄板金属体と他方の薄板金属体で形成される内部空間部に充填した後、一方の薄板金属体と他方の薄板金属体を金型内の発泡ビーズに熱を加えて発泡ビーズを発泡させ、一方の薄板金属体と他方の薄板金属体に一体化するものであってもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１２５】
本発明の薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体は、軽量化と機械的性質の低下防止を求められる分野、例えば、自動車用部材、航空機用部材、鉄道車両用部材、電気機器（例えば、冷蔵庫、洗濯機等）用部材等の各種部材に適用することができる。
【符号の説明】
【０１２６】
１、３１、４１、５１、６１、７１、８１、８６、１０１、１４１、１５１、１６１、１７１、１８１、１９１、１９５、３００…薄板金属と発泡性樹脂の複合構造体
２、３２、４２、５２、６２、７２、８２、８７、１０２、１４２、１５２、１６２、１７２、１８２、１９２、１９６、３０１…一方の薄板金属体
２ａ、３２ａ、５２ａ、５２ａ、６２ａ…穴部
１０２ａ、１４２ａ、１５２ａ、１６２ａ、１７３ａ、１８３ａ、１９３ａ、１９７ａ…穴部
３、３３、４３、５３、６３、７３、８３、８８、１０３、１４３、１５３、１６３、１７３、１８３、１９３、１９７、３０２…他方の薄板金属体
４、３４、４４、５４、６４、７４、８４、８９、１０４、１４４、１５４、１６４、１７４、１８４、１９４、１９８、３０４…発泡性樹脂体
５、１０５、３０５…内部空間部
７…樹脂フィルム
１０、３１０…金型
１１、３１１…一方の金型
１２、３１２…他方の金型
１５…キャビティ
２００…微細発泡成形機
２１１…超臨界流体供給装置
２１３…超臨界流体注入装置
２２１…シリンダー
２２２…スクリュー
２２４…ノズル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【国際調査報告】
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