(57)【要約】  アルミニウム合金板（１）の熱間ブロー成形方法は、内面に凸面部（２１１）を有する成形用雌型である第１金型（２１）とガス導入用の第２金型（２２）とを用いて、アルミニウム合金板（１）に対して熱間ブロー成形を行う。熱間ブロー成形の直前における、アルミニウム合金板（１）の温度（Ｔ１）と第１金型（２１）の温度（Ｔ２）とが（Ｔ１）−（Ｔ２）≧３０℃の関係を満たし、かつ、（Ｔ２）が４００℃以上である。熱間ブロー成形では、第２金型（２２）からのガス導入開始から３０秒以内に、アルミニウム合金板（１）を第１金型（２１）の凸面部（２１１）の少なくとも一部に接触させる。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム合金板の熱間ブロー成形方法であって、  内面に凸面部を有する成形用雌型である第１金型とガス導入用の第２金型とを用いて、前記アルミニウム合金板に対して熱間ブロー成形を行い、  該熱間ブロー成形の直前における、前記アルミニウム合金板の温度（Ｔ１）と前記第１金型の温度（Ｔ２）とが（Ｔ１）−（Ｔ２）≧３０℃の関係を満たし、かつ、前記（Ｔ２）が４００℃以上であり、  前記熱間ブロー成形では、前記第２金型からのガス導入開始から３０秒以内に、前記アルミニウム合金板を前記第１金型の前記凸面部の少なくとも一部に接触させることを特徴とするアルミニウム合金板の熱間ブロー成形方法。
【請求項２】
前記熱間ブロー成形の直前における、前記第２金型の温度（Ｔ３）は、前記アルミニウム合金板の融点未満であり、かつ、前記（Ｔ１）以上であることを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム合金板の熱間ブロー成形方法。
【請求項３】
前記アルミニウム合金板は、質量％で、Ｍｇ：１．１％〜６．５％、Ｆｅ：０．０１〜０.３％を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金板であり、前記（Ｔ１）は、５５０℃以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のアルミニウム合金板の熱間ブロー成形方法。
【請求項４】
前記アルミニウム合金板は、質量％で、Ｓｉ：０．２％〜２．０％、Ｍｇ：０．２％〜１．５％、Ｆｅ：０．０１〜０.３％を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金板であり、前記（Ｔ１）は、５５０℃以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のアルミニウム合金板の熱間ブロー成形方法。
【発明の詳細な説明】
【関連出願の相互参照】
【０００１】  本国際出願は、２０１４年１１月２４日に米国特許庁に出願された米国特許仮出願第６２／０８３，６２７号に基づく優先権を主張するものであり、米国特許仮出願第６２／０８３，６２７号の全内容を本国際出願に参照により援用する。
【技術分野】
【０００２】  本発明は、アルミニウム合金板の熱間ブロー成形方法に関する。
【背景技術】
【０００３】  アルミニウム合金板は、例えば、航空機、鉄道、自動車等の輸送機の部品、デジタルカメラ、パソコン、照明器等の家電部品、その他種々の部品等に使用されている。アルミニウム合金板を所定の形状に成形する方法としては、例えば、プレス成形方法が用いられている。【０００４】  プレス成形方法は、アルミニウム合金板を複雑な形状に一体成形する場合には不向きである。そのため、従来は、複雑な形状の成形品を得るために、成形品を複数の部分に分割し、その部分ごとにプレス成形品を作製し、これらのプレス成形品を溶接して一体化していた。ところが、この方法では、溶接の手直し頻度が高く、生産性の低下を招いてしまう。【０００５】  上記の問題を解決する方法として、熱間ブロー成形方法が開発されている。熱間ブロー成形方法は、高温環境下においてアルミニウム合金板に高圧のガスを吹き付け、アルミニウム合金板を成形用雌型の内面（成形面）に押し付けて成形する方法である。例えば、特許文献１には、アルミニウム合金板の熱間ブロー成形方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−６２２５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】  しかしながら、上記特許文献１には、熱間ブロー成形方法を用いて、アルミニウム合金板を単純に放射状に膨張させて一体成形することが開示されているのみである。例えば、熱間ブロー成形方法を用いて、アルミニウム合金板を複雑な形状、特に深い凹面部を有する形状に一体成形する場合には、次のような問題が生じる。【０００８】  すなわち、アルミニウム合金板を深い凹面部を有する形状に成形する場合、成形用雌型の内面には、その凹面部に対応する形状の凸面部が設けられる。このような成形用雌型を用いて、アルミニウム合金板の熱間ブロー成形を行うと、成形用雌型内面の凸面部（特に頂点付近）において、成形中のアルミニウム合金板に応力集中が生じ、アルミニウム合金板の割れが発生しやすくなる。【０００９】  本発明の一側面においては、熱間ブロー成形時のアルミニウム合金板の割れを抑制でき、複雑な形状に一体成形することが容易となるアルミニウム合金板の熱間ブロー成形方法を提供することが望ましい。
【課題を解決するための手段】
【００１０】  本発明の一側面であるアルミニウム合金板の熱間ブロー成形方法は、内面に凸面部を有する成形用雌型である第１金型とガス導入用の第２金型とを用いて、前記アルミニウム合金板に対して熱間ブロー成形を行い、該熱間ブロー成形の直前における、前記アルミニウム合金板の温度（Ｔ１）と前記第１金型の温度（Ｔ２）とが（Ｔ１）−（Ｔ２）≧３０℃の関係を満たし、かつ、前記（Ｔ２）が４００℃以上であり、前記熱間ブロー成形では、前記第２金型からのガス導入開始から３０秒以内に、前記アルミニウム合金板を前記第１金型の前記凸面部の少なくとも一部に接触させる。【００１１】  前記アルミニウム合金板の熱間ブロー成形方法によれば、熱間ブロー成形中に、アルミニウム合金板における第１金型の内面の凸面部に接触した部分の変形抵抗を、アルミニウム合金板における第１金型の内面に接触していない部分の変形抵抗よりも高くすることができる。これにより、熱間ブロー成形時において、成形用雌型である第１金型の内面の凸面部で発生しやすいアルミニウム合金板の割れを抑制できる。その結果、アルミニウム合金板を特に深い凹面部を有するような複雑な形状に一体成形することも容易となる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】アルミニウム合金板及び成形型を示す斜視図である。
【図２】実験例１における、アルミニウム合金板及び成形型を示す断面図である。
【図３】実験例１における、第１型を示す模式図である。
【図４】図３のIV−IV線矢視断面図である。
【図５】実験例１における、アルミニウム合金板が第１型の成形面に接触した状態を示す断面図である。
【図６】実験例１における、アルミニウム合金板が第１型の成形面により成形された状態を示す断面図である。
【図７】実験例２における、アルミニウム合金板及び成形型を示す断面図である。
【図８】実験例２における、第１型を示す模式図である。
【図９】図８のIX−IX線矢視断面図である。
【図１０】実験例２における、アルミニウム合金板が第１型の成形面に接触した状態を示す断面図である。
【図１１】実験例２における、アルミニウム合金板が第１型の成形面により成形された状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００１３】  １…アルミニウム合金板  ２１…第１金型  ２１０…内面（第１金型の内面）  ２１１…凸面部  ２２…第２金型
【発明を実施するための形態】
【００１４】  以下、本発明の実施形態を説明する。ただし、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施しうることはいうまでもない。
【００１５】  前記アルミニウム合金板の熱間ブロー成形方法では、内面に凸面部を有する成形用雌型である第１金型とガス導入用の第２金型とを用いて、アルミニウム合金板に対して熱間ブロー成形を行う。
【００１６】  第１金型は、アルミニウム合金板を雌型成形するための凹状の成形用雌型である。第１金型の内面は、アルミニウム合金板を所定の形状に成形する成形面である。第１金型の内面には、凸面部が設けられている。凸面部は、例えば、曲面（Ｒ面等）で構成されていてもよいし、複数の平面で構成されていてもよいし、これらの組み合わせでもよい。
【００１７】  第２金型は、ブロー成形用の高圧ガスを導入するためのガス導入用型である。熱間ブロー成形時、第２金型とアルミニウム合金板との間の距離は、第２金型の温度（後述する（Ｔ３））とアルミニウム合金板の温度（Ｔ１）とを同じにする又は近付ける観点から、なるべく近いほうがよい。例えば、第２金型のガス導入面からアルミニウム合金板までの距離を５０ｍｍ以内とすることが好ましい。
【００１８】  熱間ブロー成形では、アルミニウム合金板に高圧ガスを噴き付け、アルミニウム合金板を成形用雌型である第１金型の内面（成形面）に押し付けて成形する。ブロー成形用の高圧ガスとしては、その高圧ガスとアルミニウム合金板とが反応しないようにするため、例えば、窒素ガス等の不活性ガスを用いることが好ましい。
【００１９】  前記アルミニウム合金板の熱間ブロー成形方法では、熱間ブロー成形の直前における、アルミニウム合金板の温度（Ｔ１）と第１金型の温度（Ｔ２）とが（Ｔ１）−（Ｔ２）≧３０℃の関係を満たし、かつ、（Ｔ２）が４００℃以上である。
【００２０】  熱間ブロー成形時に、成形用雌型である第１金型の内面の凸面部で発生しやすいアルミニウム合金板の割れを抑制するためには、熱間ブロー成形中に、アルミニウム合金板における第１金型の内面の凸面部に接触した部分の変形抵抗を、アルミニウム合金板における第１金型の内面に接触していない部分の変形抵抗よりも高くする必要がある。そのため、熱間ブロー成形の直前における、アルミニウム合金板の温度（Ｔ１）と第１金型の温度（Ｔ２）とが（Ｔ１）−（Ｔ２）≧３０℃の関係を満たす必要がある。より好ましくは、（Ｔ１）−（Ｔ２）≧５０℃である。
【００２１】  （Ｔ１）−（Ｔ２）＜３０℃の場合には、熱間ブロー成形中において、アルミニウム合金板における第１金型の内面の凸面部に接触した部分の変形抵抗と第１金型の内面に接触していない部分の変形抵抗との差が小さくなり、第１金型の内面の凸面部でのアルミニウム合金板の割れを十分に抑制できない。
【００２２】  種々のアルミニウム合金のうち、例えば、熱処理型合金であるＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金（ＪＩＳ６０００系アルミニウム合金。以下、６０００系アルミニウム合金という。）は、４００℃未満の温度域で析出が顕著になり、ブロー成形性が著しく低下する。そのため、アルミニウム合金のブロー成形性を十分に確保するためには、（Ｔ２）が４００℃以上である必要がある。
【００２３】  （Ｔ２）が４００℃未満の場合には、熱間ブロー成形時に、アルミニウム合金における第１金型の内面の凸面部に接触した部分の延性が極端に低下し、第１金型の内面の凸面部でのアルミニウム合金板の割れを十分に抑制できない。
【００２４】  （Ｔ２）が４００℃未満の場合には、アルミニウム合金における第１金型の内面の凸面部に接触した部分の変形抵抗が高くなる。特にＭｇの含有量が４質量％以上のＡｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金（ＪＩＳ５０００系アルミニウム合金。以下、５０００系アルミニウム合金という。）の場合、日本国内で高圧容器扱いとならない１ＭＰａ未満のガス圧では、第２金型からのガス導入開始から３０秒以内に、アルミニウム合金板を第１金型の内面の凸面部に接触させることができない。
【００２５】  前記アルミニウム合金板の熱間ブロー成形方法において、熱間ブロー成形では、第２金型からのガス導入開始から３０秒以内に、アルミニウム合金板を第１金型の凸面部の少なくとも一部に接触させる。
【００２６】  熱間ブロー成形において、第２金型からのガス導入開始から３０秒以内に、アルミニウム合金板を第１金型の内面の凸面部に接触させることができない場合には、アルミニウム合金板から第１金型への熱拡散により、熱間ブロー成形中において、アルミニウム合金板における第１金型の内面の凸面部に接触した部分の変形抵抗と第１金型の内面に接触していない部分の変形抵抗との差が小さくなり、第１金型の内面の凸面部でのアルミニウム合金板の割れを十分に抑制できない。
【００２７】  熱間ブロー成形では、アルミニウム合金板に対して、第１金型の内面の凸面部に対応する部分の成形が完了（アルミニウム合金板が第１金型の内面の凸面部全体に接触）するまで、アルミニウム合金板と第１金型との温度差が３０℃以上であることが好ましい。すなわち、熱間ブロー成形の直前の温度条件（（Ｔ１）−（Ｔ２）≧３０℃）を維持することが好ましい。この場合には、熱間ブロー成形時、成形用雌型である第１金型の内面の凸面部で発生しやすいアルミニウム合金板の割れをより安定して抑制できる。
【００２８】  前記アルミニウム合金板の熱間ブロー成形方法において、前記熱間ブロー成形の直前における、前記第２金型の温度（Ｔ３）は、前記アルミニウム合金板の融点未満であり、かつ、前記（Ｔ１）以上であってもよい。この場合には、熱間ブロー直前における第２金型の温度（Ｔ３）を所定の温度域に制御することにより、熱間ブロー直前におけるアルミニウム合金板の温度（Ｔ１）が低くならないようにすることができる。これにより、熱間ブロー成形時、成形用雌型である第１金型の内面の凸面部で発生しやすいアルミニウム合金板の割れをより安定して抑制できる。
【００２９】  なお、熱間ブロー成形前にアルミニウム合金板を融解させないため、例えば第１金型と第２金型とでアルミニウム合金板を挟持している間、第２金型の温度（Ｔ３）は、アルミニウム合金板の融点未満に制御する必要がある。
【００３０】  前記アルミニウム合金板の熱間ブロー成形方法は、融点が４３０℃を超えるアルミニウム合金板に適用が可能であり、用途別にアルミニウム合金を選定すれば良いため、アルミニウム合金は特に限定されるものではない。ただし、自動車等の輸送機部品、デジタルカメラ、パソコン等の家電部品に対して、熱間ブロー成形を適用する場合、熱間ブロー成形後の成形品には、強度及び外観品質（表面品質）の両立が求められる。そのため、例えば、５０００系アルミニウム合金、６０００系アルミニウム合金等が適当なアルミニウム合金として挙げられる。
【００３１】  前記アルミニウム合金板の熱間ブロー成形方法において、前記アルミニウム合金板は、質量％で、Ｍｇ：１．１％〜６．５％、Ｆｅ：０．０１〜０.３％を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金板であり、前記（Ｔ１）は、５５０℃以下であってもよい。この場合には、５０００系アルミニウム合金からなるアルミニウム合金板を用いることにより、熱間ブロー成形後の成形品の強度及び外観品質（表面品質）を十分に確保できる。
【００３２】  アルミニウム合金板を構成する５０００系アルミニウム合金は、強度の観点から、Ｍｇ：１．１％〜６．５％を含有することが好ましい。Ｍｇの含有量が１.１％未満の場合には、輸送機部品、家電部品等に必要な強度が得られず、強度不足となるおそれがある。Ｍｇの含有量が６.５％を超える場合には、鋳造時又は熱間圧延時に割れが発生するおそれがある。
【００３３】  アルミニウム合金板を構成する５０００系アルミニウム合金は、外観品質の観点から、熱間ブロー成形完了後の結晶粒を微細にするため、Ｆｅ：０．０１〜０.３％を含有することが好ましい。Ｆｅの含有量が０.０１％未満の場合には、熱間ブロー成形中に結晶粒が粗大化し、成形品表面にオレンジピールと呼ばれる肌荒れが発生しやすくなるため、外観不良となるおそれがある。Ｆｅの含有量が０.３％を超える場合には、鋳造時に粗大な晶出物が形成されやすくなるため、熱間圧延時に割れが発生するおそれがある。
【００３４】  熱間ブロー成形中のアルミニウム合金板における結晶粒の粗大化は、アルミニウム合金（５０００系アルミニウム合金）の化学成分だけでなく、熱間ブロー成形条件の影響も受ける。特に、熱間ブロー成形中のアルミニウム合金板の温度が高い場合に、結晶粒が粗大化しやすくなる。そのため、熱間ブロー成形の直前における、アルミニウム合金板の温度（Ｔ１）が５５０℃以下であることが好ましく、（Ｔ１）が５３０℃以下であることがより好ましい。（Ｔ１）が５５０℃を超える場合には、熱間ブロー成形中に結晶粒が粗大化し、成形品表面にオレンジピールが発生しやすくなるため、成形品が外観不良となるおそれがある。
【００３５】  前記アルミニウム合金板の熱間ブロー成形方法において、前記アルミニウム合金板は、質量％で、Ｓｉ：０．２％〜２．０％、Ｍｇ：０．２％〜１．５％、Ｆｅ：０．０１〜０.３％を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金板であり、前記（Ｔ１）は、５５０℃以下であってもよい。この場合には、６０００系アルミニウム合金からなるアルミニウム合金板を用いることにより、熱間ブロー成形後の成形品の強度及び外観品質（表面品質）を十分に確保できる。
【００３６】  アルミニウム合金板を構成する６０００系アルミニウム合金は、強度の観点から、Ｓｉ：０．２％〜２．０％、Ｍｇ：０．２％〜１．５％を含有することが好ましい。Ｓｉの含有量が０.２％未満の場合、Ｍｇの含有量が０.２％未満の場合には、輸送機部品、家電部品等に必要な強度が得られず、強度不足となるおそれがある。Ｓｉの含有量が２.０％を超える場合、Ｍｇの含有量が１.５％を超える場合には、鋳造時に粗大な晶出物が形成されやすくなるため、熱間圧延時に割れが発生するおそれがある。
【００３７】  アルミニウム合金板を構成する６０００系アルミニウム合金は、外観品質の観点から、熱間ブロー成形完了後の結晶粒を微細にするため、Ｆｅ：０．０１〜０.３％を含有することが好ましい。Ｆｅの含有量が０.０１％未満の場合には、熱間ブロー成形中に結晶粒が粗大化し、成形品表面にオレンジピールと呼ばれる肌荒れが発生しやすくなるため、外観不良となるおそれがある。Ｆｅの含有量が０.３％を超える場合には、鋳造時に粗大な晶出物が形成されやすくなるため、熱間圧延時に割れが発生するおそれがある。
【００３８】  熱間ブロー成形中のアルミニウム合金板における結晶粒の粗大化は、アルミニウム合金（６０００系アルミニウム合金）の化学成分だけでなく、熱間ブロー成形条件の影響も受ける。特に、熱間ブロー成形中のアルミニウム合金板の温度が高い場合に、結晶粒が粗大化しやすくなる。そのため、熱間ブロー成形の直前における、アルミニウム合金板の温度（Ｔ１）が５５０℃以下であることが好ましく、（Ｔ１）が５３０℃以下であることがより好ましい。（Ｔ１）が５５０℃を超える場合には、熱間ブロー成形中に結晶粒が粗大化し、成形品表面にオレンジピールが発生しやすくなるため、成形品が外観不良となるおそれがある。
【実施例】
【００３９】  以下、本発明の実施例を比較例と対比して説明する。これらの実施例は、本発明の一実施態様を示すものであり、本発明はこれに限定されるものではない。  ＜アルミニウム合金板（ブランク材）＞  表１に示す化学組成を有するアルミニウム合金をＤＣ鋳造により造塊し、同表に示す条件で均質化処理を行った後、室温まで冷却した。なお、表１における「Ｂａｌ．」とは、残部（Ｂａｌａｎｃｅ）を意味する。また、アルミニウム合金５０２３、アルミニウム合金５０８３、アルミニウム合金６０１６の融点は、それぞれ５６２℃、５７４℃、５８８℃である。【００４０】  次いで、得られたアルミニウム合金の鋳塊を４００℃まで再加熱し、その鋳塊に対して熱間圧延を行い、厚さ５．０ｍｍの熱間圧延板を得た。なお、熱間圧延の終了温度は２５０℃とした。さらに、得られた熱間圧延板に対して、冷間圧延を行って厚さ１．０ｍｍとした後、４００℃で１時間の焼鈍を行い、熱間ブロー成形用のアルミニウム合金板（ブランク材）を得た。【００４１】
【表１】
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（実施例１）  ＜成形用金型＞  図１、図２に示すように、成形用金型２は、成形用雌型である凹状の第１金型２１とガス導入用の第２金型２２とを有する。成形用金型２は、第１金型２１と第２金型２２とによりアルミニウム合金板１を挟持することができるよう構成されている。第２金型２２には、ブロー成形用の高圧のガスを導入するためのガス導入管２２１が設けられている。
【００４２】  図３、図４に示すように、第１金型２１の内面（成形面）２１０には、第１金型２１の内側に向かって突出してなる凸面部２１１が設けられている。凸面部２１１は、第１金型２１の底面からの高さが６０ｍｍである。凸面部２１１の頂点部２１２は、曲率半径５ｍｍの曲面で形成されている。【００４３】  ＜ブロー成形性＞  図５、図６に示すように、アルミニウム合金板１に対し、前述の成形用金型２を用いて、各種条件を変更した熱間ブロー成形を行った。各種条件である熱間ブロー成形直前のアルミニウム合金板の温度（Ｔ１）、熱間ブロー成形直前の第１金型の温度（Ｔ２）、熱間ブロー成形直前の第２金型の温度（Ｔ３）、ガス圧については、後述の表２に示した。ガス圧は、０．９８〜０．９９ＭＰａの場合、四捨五入して１ＭＰａと表記した。【００４４】  熱間ブロー成形では、図５に示すように、アルミニウム合金板１を成形用金型２の第１金型２１と第２金型２２とにより挟持した状態で、第２金型２２のガス導入管２２１から高圧のガスＧを成形用金型２内に導入し、第２金型２２側からアルミニウム合金板１に吹き付けた。そして、図６に示すように、アルミニウム合金板１を第１金型２１の内面（成形面）２１０に押し付け、所定の形状に成形した。第２金型２２のガス導入面とアルミニウム合金板１との間の距離Ｄは、５０ｍｍとした。ガスＧとして、窒素ガスを用いた。【００４５】  ブロー成形性の評価は、熱間ブロー成形時に、第１金型の内面（成形面）の凸面部（特に頂点部）でアルミニウム合金板の破断が発生しなかったものを合格（○：破断無し）とし、破断が発生したものを不合格（×：破断有り）とした。【００４６】
【表２】
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表２に、各試料のブロー成形性の結果を示す。表２中の成形時間は、ガス導入開始からアルミニウム合金板が第１金型の凸面部に接触するまで（ガス導入開始から前述の図５の状態となるまで）の時間である。
【００４７】  試料１〜６は、（Ｔ１）−（Ｔ２）≧３０℃の関係を満たし、（Ｔ２）が４００℃以上であり、成形時間が３０秒以内である。試料１〜６は、第１金型の凸面部で破断が発生せず、良好なブロー成形性が得られた。【００４８】  試料７、８、１０、１１、１４、１５は、（Ｔ１）−（Ｔ２）≧３０℃の関係を満たしていない。試料１７は、（Ｔ２）が４００℃未満である。試料７、８、１０、１１、１４、１５、１７は、第１金型の凸面部で破断が発生した。【００４９】  試料９、１２、１３、１６は、成形時間３０秒以内に第１金型の凸面部に接触せず、成形時間が３０秒を超えてから第１金型の凸面部に接触した。このうち、試料１３は、（Ｔ２）が４００℃未満である。試料９、１２、１３、１６は、第１金型の凸面部で破断が発生した。【００５０】  （実施例２）  ＜成形用金型＞  図７に示すように、成形用金型２は、成形用雌型である凹状の第１金型２１とガス導入用の第２金型２２とを有する。成形用金型２は、第１金型２１と第２金型２２とによりアルミニウム合金板１を挟持することができるよう構成されている。第２金型２２には、ブロー成形用の高圧ガスを導入するためのガス導入管２２１が設けられている。【００５１】  図８、図９に示すように、第１金型２１の内面（成形面）２１０には、第１金型２１の内側に向かって突出してなる凸面部２１１が設けられている。凸面部２１１は、第１金型２１の底面からの高さが７０ｍｍである。凸面部２１１の頂点部２１２は、曲率半径６ｍｍの曲面で形成されている。【００５２】  ＜ブロー成形性＞  図１０、図１１に示すように、アルミニウム合金板１に対し、前述の成形用金型２を用いて、各種条件を変更した熱間ブロー成形を行った。各種条件である熱間ブロー成形直前のアルミニウム合金板の温度（Ｔ１）、熱間ブロー成形直前の第１金型の温度（Ｔ２）、熱間ブロー成形直前の第２金型の温度（Ｔ３）、ガス圧については、後述の表３に示した。ガス圧は、０．９８〜０．９９ＭＰａの場合、四捨五入して１ＭＰａと表記した。【００５３】  熱間ブロー成形では、図１０に示すように、アルミニウム合金板１を成形用金型２の第１金型２１と第２金型２２とにより挟持した状態で、第２金型２２のガス導入管２２１から高圧のガスＧを成形用金型２内に導入し、第２金型２２側からアルミニウム合金板１に吹き付けた。そして、図１１に示すように、アルミニウム合金板１を第１金型２１の内面（成形面）２１０に押し付け、所定の形状に成形した。第２金型２２のガス導入面とアルミニウム合金板１との間の距離Ｄは、５０ｍｍとした。ガスＧとして、窒素ガスを用いた。【００５４】  ブロー成形性の評価は、熱間ブロー成形時に、第１金型の内面（成形面）の凸面部（特に頂点部）でアルミニウム合金板の破断が発生しなかったものを合格（○：破断無し）とし、破断が発生したものを不合格（×：破断有り）とした。【００５５】  ＜オレンジピールの発生状況＞  熱間ブロー成形後の成形品の表面について、接触式の表面粗さ計を用いて表面凹凸を測定し、最大高さＲｚ≦２０μｍを合格（○：発生無し）とし、最大高さＲｚ＞２０μｍを不合格（×：発生有り）とした。【００５６】
【表３】
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表３に、各試料のブロー成形性、オレンジピールの発生状況の結果を示す。表３中の成形時間は、ガス導入開始からアルミニウム合金板が第１金型の凸面部に接触するまで（ガス導入開始から前述の図１０の状態となるまで）の時間である。
【００５７】  試料１８〜２３は、（Ｔ１）−（Ｔ２）≧３０℃の関係を満たし、（Ｔ２）が４００℃以上であり、第１金型の内面の凸面部に接触するまでの成形時間が３０秒以内であった。試料１８〜２３は、第１金型の凸面部で破断が発生せず、良好なブロー成形性が得られた。また、成形後の成形品表面にオレンジピールが発生しなかった。【００５８】  試料２４、２５、２７、２８、３１、３２は、（Ｔ１）−（Ｔ２）≧３０℃の関係を満たしていない。試料３４は、（Ｔ２）が４００℃未満である。試料２４、２５、２７、２８、３１、３２、３４は、第１金型の凸面部で破断が発生した。【００５９】  試料２６、２９、３０、３３は、成形時間３０秒以内に、第１金型の凸面部に接触しなかった。その後、成形時間が３０秒を超えてから、第１金型の凸面部に接触した。このうち、試料３０は、（Ｔ２）が４００℃未満である。試料２６、２９、３０、３３は、第１金型の凸面部で破断が発生した。【００６０】  また、試料２８、３２は、（Ｔ１）が５５０℃を超えている。試料２８、３２は、成形後の成形品表面にオレンジピールが発生した。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【国際調査報告】
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