(57)【要約】  材料から所定形状の製品を加工するときの材料の使用効率を向上させることができる工作機械及び材料の加工方法を提供する。  １個目の仕上げ加工（製品加工）時は、第２主軸（３）に把持した支持具（２１）で棒材（２０）の荒加工部分（２０ｂ）の先端を支持して加工し、２個目以降の仕上げ加工（製品加工）時は、第２主軸（３）に把持した仕上げ加工部分（２０ｄ）の先端側の支持具（２１）で棒材（２０）の荒加工部分（２０ｂ）の先端を支持して加工し、第２主軸（３）に把持されている仕上げ加工部分（２０ｄ）の先端側の支持具（２１）を工具で切断することで、第２主軸（３）に把持されている仕上げ加工部分（２０ｄ）が最終的な所定形状の製品として、この製品を、第２主軸（３）から取り出して回収する。
2016021454.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工用の材料を把持する主軸と、該主軸に対向する対向軸とを備え、
前記主軸と前記対向軸と、前記材料の加工工具とを制御する制御手段を有し、
前記材料を、前記対向軸に設けられた支持具によって支持して、所定形状の製品に加工する工作機械であって、
前記制御手段が、先端部分が前記製品に応じて予め加工された材料を前記対向軸に把持させ、前記材料の加工部分を含む先端部分を支持具加工部として突っ切り、前記対向軸に受け渡し、前記支持具に加工するように制御を行う支持具加工手段として機能し、更に、突っ切られた前記支持具加工部から前記支持具を除去して、前記製品を前記対向軸から回収する製品回収手段として機能するように構成され、
前記支持具加工手段によって加工され、該加工の完了状態で待機する前記支持具によって前記材料を支持して加工を行うことを特徴とする工作機械。
【請求項２】
前記支持具加工手段を、前記支持具加工部を前記対向軸に把持させて、前記主軸から前記材料を引き出し、前記材料の前記支持具加工部に連続する部分を前記製品に応じた形状に加工させた後に、前記支持具加工部を突っ切るように制御を行う構成としたことを特徴とする請求項１に記載の工作機械。
【請求項３】
前記支持具が、前記製品の一部の延長部分に形成されることを特徴とする請求項１又は２に記載の工作機械。
【請求項４】
前記材料を所定形状の前記製品に加工する際に、前記材料が前記主軸に把持された状態から非把持状態への切り換えを検出する検出手段を設け、
前記制御手段が、前記検出手段による前記非把持状態への切り換えに応じて、今回の前記材料の加工を中止し、次の前記製品の加工を開始する再加工手段として機能するように構成されたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の工作機械。
【請求項５】
主軸に把持された材料を前記主軸に対向する対向軸に保持させ、前記材料の先端部分を支持具加工部として突っ切って前記対向軸に受け渡して把持させ、前記支持具加工部を、主軸に把持された材料の端部を支持する支持具に加工し、
該加工が完了した状態で待機する前記支持具によって、前記支持具加工部が突っ切られた後の材料を支持して、所定形状の製品に加工する材料の加工方法において、
前記主軸に把持される材料を、先端部分が前記製品に応じて予め加工された材料とし、
前記支持具加工部を、前記材料の加工部分を含む先端部分として突っ切り、
突っ切られた前記支持具加工部から前記支持具を除去して、加工を完了した製品を前記対向軸から回収することを特徴とする材料の加工方法。
【請求項６】
前記支持具加工部の突っ切りを、
前記支持具加工部を前記対向軸が把持し、前記主軸から前記材料を引き出して前記材料の前記支持具加工部に連続する部分を前記製品に応じた形状に加工した後に行うことを特徴とする請求項５に記載の材料の加工方法。
【請求項７】
前記支持具を、前記製品の一部を延長した部分に形成することを特徴とする請求項５又は６に記載の材料の加工方法。
【請求項８】
前記材料を所定形状の前記製品に加工する際に、前記材料が前記主軸に把持された状態から非把持状態への切り換えを検出する検出手段を有し、
前記検出手段による前記非把持状態への切り換えに応じて、今回の前記材料の加工を中止し、次の前記製品の加工を開始するようにすることを特徴とする請求項５乃至７のいずれか一項に記載の材料の加工方法。
【請求項９】
加工用の材料を把持する主軸と、該主軸に対向する対向軸とを備え、
前記材料を、前記対向軸に設けられた支持具によって支持して、所定形状の製品に加工する工作機械であって、
前記対向軸内に、前記対向軸の軸線方向に沿って進退移動可能に移動体が設けられており、
前記移動体に、前記材料に係合する先端部が設けられ、
前記移動体が、対向軸から突出し、前記先端部が前記材料に係合することによって、前記支持具として前記材料の支持を行うように構成されていることを特徴とする工作機械。
【請求項１０】
前記対向軸が、前記主軸との間で、前記主軸に把持されて加工された材料の受け渡しが行われるように構成され、
前記移動体が、前記対向軸に受け渡された前記材料を、前記対向軸から押し出して排出するように、前記対向軸に把持された材料を押圧する材料の排出部材からなることを特徴とする請求項９に記載の工作機械。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、工作機械及び材料の加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、加工用の材料を把持する主軸と、該主軸に対向する対向軸とを備え、前記主軸と前記対向軸と、前記材料の加工工具とを制御する制御手段を設け、前記材料を、前記対向軸に設けられた支持具によって支持して、所定形状の製品に加工する工作機械であって、前記制御手段が、前記材料の先端部分を支持具加工部として突っ切り、前記対向軸に受け渡し、前記支持具に加工するように制御し、該加工の完了状態で待機する前記支持具によって、前記材料を支持して加工を行う工作機械及びこの工作機械を使用した加工方法が公知となっている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５５３５８３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記支持具は、前記主軸に把持された材料の先端部分に専用に設けられた支持具加工部から加工されるため、特に１つの製品の加工が完了する毎に前記支持具を新規に加工して使用する場合に、材料を有効に使用できず、材料の使用効率を高めることが難しいという欠点があった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決するために本発明に係る工作機械は、加工用の材料を把持する主軸と、該主軸に対向する対向軸とを備え、前記主軸と前記対向軸と、前記材料の加工工具とを制御する制御手段を有し、前記材料を、前記対向軸に設けられた支持具によって支持して、所定形状の製品に加工する工作機械であって、前記制御手段が、先端部分が前記製品に応じて予め加工された材料を前記対向軸に把持させ、前記材料の加工部分を含む先端部分を支持具加工部として突っ切り、前記対向軸に受け渡し、前記支持具に加工するように制御を行う支持具加工手段として機能し、更に、突っ切られた前記支持具加工部から前記支持具を除去して、前記製品を前記対向軸から回収する製品回収手段として機能するように構成され、前記支持具加工手段によって加工され、該加工の完了状態で待機する前記支持具によって前記材料を支持して加工を行うことを特徴としている。【０００６】
また、本発明に係る材料の加工方法は、主軸に把持された材料を前記主軸に対向する対向軸に保持させ、前記材料の先端部分を支持具加工部として突っ切って前記対向軸に受け渡して把持させ、前記支持具加工部を、主軸に把持された材料の端部を支持する支持具に加工し、該加工が完了した状態で待機する前記支持具によって、前記支持具加工部が突っ切られた後の材料を支持して、所定形状の製品に加工する材料の加工方法において、前記主軸に把持される材料を、先端部分が前記製品に応じて予め加工された材料とし、前記支持具加工部を、前記材料の加工部分を含む先端部分として突っ切り、突っ切られた前記支持具加工部から前記支持具を除去して、加工を完了した製品を前記対向軸から回収することを特徴としている。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係る工作機械及び材料の加工方法によれば、必要以上の材料の使用が抑制され、材料の使用効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施形態に係る工作機械としての自動旋盤を示す概略平面図。
【図２】自動旋盤の第１刃物台を示す正面図。
【図３】自動旋盤で棒材から所定形状の製品に加工するときの加工動作を示すフローチャート。
【図４Ａ】自動旋盤で棒材から所定形状の製品に加工するときの加工動作を示す説明図。
【図４Ｂ】図４Ａに示した加工動作に続く次の加工動作を示す説明図。
【図４Ｃ】図４Ｂに示した加工動作に続く次の加工動作を示す説明図。
【図４Ｄ】図４Ｃに示した加工動作に続く次の加工動作を示す説明図。
【図４Ｅ】図４Ｄに示した加工動作に続く次の加工動作を示す説明図。
【図４Ｆ】図４Ｅに示した加工動作に続く次の加工動作を示す説明図。
【図４Ｇ】図４Ｆに示した加工動作に続く次の加工動作を示す説明図。
【図４Ｈ】図４Ｇに示した加工動作に続く次の加工動作を示す説明図。
【図５Ａ】図４Ｈに示した加工動作に続く次の加工動作を示す説明図。
【図５Ｂ】図５Ａに示した加工動作に続く次の加工動作を示す説明図。
【図５Ｃ】図５Ｂに示した加工動作に続く次の加工動作を示す説明図。
【図５Ｄ】図５Ｃに示した加工動作に続く次の加工動作を示す説明図。
【図５Ｅ】図５Ｄに示した加工動作に続く次の加工動作を示す説明図。
【図５Ｆ】図５Ｅに示した加工動作に続く次の加工動作を示す説明図。
【図５Ｇ】図５Ｆに示した加工動作に続く次の加工動作を示す説明図。
【図５Ｈ】図５Ｇに示した加工動作に続く次の加工動作を示す説明図。
【図６】第２主軸内に移動可能に設けたワーク排出部材を示す図。
【図７】ワーク排出部材の先端部で、第１主軸側のチャックに把持された棒材の先端部分を支持した状態を示す図。
【図８】ワーク排出部材の先端部を第２主軸側の加工品の加工部分に押し当てて排出する状態を示した図。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明を図示の実施形態に基づいて説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る工作機械としての自動旋盤を示す概略平面図である。
【００１０】
図１に示すように、本自動旋盤１００は、第１主軸１を回転自在に支持する第１主軸台２と、第２主軸３を回転自在に支持する第２主軸台４とを備えている。両主軸台２，４は、両主軸１，３の軸線が平行となるように対向して配置されている。両主軸１，３の互いの対向面側には、各々加工用の材料を把持するチャック５，６（例えば、図４Ａ参照）が開閉自在に設けられている。
【００１１】
第１主軸台２は、自動旋盤１００のベッド７上に設けた第１スライド装置８によって、ガイドレール８ａに沿って第１主軸１の軸線方向（以下、「Ｚ１軸方向」という）に移動自在に構成されている。第２主軸台４は、ベッド７上に設けた第２、第３スライド装置９，１０によって、各ガイドレール９ａ，１０ａに沿って第２主軸３の軸線方向（以下、「Ｚ２軸方向」という）及び該Ｚ２軸方向に水平方向に直交するＸ２軸方向に移動自在に構成されている。第２主軸台４を第３スライド装置１０の駆動でＸ２軸方向に移動させることによって、両主軸１，３を軸心が一致するように対向して配置することができる。
【００１２】
第１主軸１の対向側には、第１主軸１に把持される材料を加工するための複数の工具１１が装着された第１刃物台１２が設けられている。図２に示すように、第１刃物台１２は、刃物台支持体１３に設けた駆動部（不図示）によって、各ガイドレール１４ａ，１４ｂに沿って前記Ｚ１軸方向に水平方向に直交するＹ１軸方向及び垂直方向に直交するＸ１軸方向に移動自在に構成されている。刃物台支持体１３は、ベッド７側に固定されている。
【００１３】
第２主軸３の対向側には、第２主軸３に把持される材料を加工するための複数の工具１５が装着された第２刃物台１６がベッド７側に固定されている。
【００１４】
本自動旋盤１００は、第１刃物台１２及び両主軸台２，４の移動や、両主軸１，３の回転等を含め旋盤全体の動作を制御する制御装置１７を備えている。該制御装置１７は、内蔵されるプログラムに基づく前記制御によって、加工用の材料から予め定められた所定形状の製品を加工する機能を有する。
【００１５】
次に、制御装置１７の制御によって、自動旋盤１００で材料から前記製品を加工する加工動作を、図３に示すフローチャート及び図４Ａ〜図４Ｈ、図５Ａ〜図５Ｈを参照して説明する。
【００１６】
自動旋盤１００には、加工用の材料として、第１主軸１の後端から従来公知のバーフィーダ等によって長尺の棒材２０が供給される。棒材２０は、図４Ａに示すように、第１主軸１の先端から所定長さ突出して、チャック５によって第１主軸１に把持される。そして、棒材２０の第１主軸１から突出した先端部分を、チャック６によって把持できるサイズに第１刃物台１２に装着された所定の工具１１ａで加工する（ステップＳ１）。
【００１７】
そして、図４Ｂに示すように、第２主軸台４のＺ２軸方向への移動によって第２主軸３を第１主軸１側に移動させて、前記加工が行われた部分をチャック６に挿入し、チャック６を閉じて棒材２０の先端部分２０ａを第２主軸３によって把持する。そして、図４Ｃに示すように、第１主軸１のチャック５を開き、第２主軸３を後退させて、第１主軸１から棒材２０を所定長さ分だけ引き出し、第１主軸１のチャック５を閉じて、棒材２０を第１主軸１と第２主軸３の両方で、両持ち状態で把持する（ステップＳ２）。
【００１８】
そして、図４Ｄに示すように、両主軸１，３を回転させながら、第１刃物台１２に装着された所定の工具によって、棒材２０の先端部分２０ａに連続する、第２主軸３から所定長さ離れた部分に前記製品の形状に応じた荒加工を一次加工として行う（ステップＳ３）。図４Ｄに示した棒材２０の加工部分２０ｂが荒加工された部分（以下、「荒加工部分２０ｂ」という）である。
【００１９】
そして、図４Ｄ，図４Ｅに示すように、先端部分２０ａを突切りバイト１１ｂで突っ切る。そして、図４Ｆに示すように、先端部分２０ａを支持具２１に加工する（ステップＳ４）。この際、荒加工部分２０ｂの先端部分にセンタ穴加工を行うこともできる。
【００２０】
そして、図４Ｇに示すように、第２主軸３を第１主軸１側に移動させ、支持具２１の先端を荒加工部分２０ｂに形成したセンタ穴２０ｃに係合させて、荒加工部分２０ｂの先端面を支持する（ステップＳ５）。これにより、棒材２０は荒加工部分２０ｂが、センタ支持された状態となり、荒加工部分２０ｂの長さが比較的長い場合であっても、その後の仕上げ加工を高精度に行うことができる。
【００２１】
そして、この状態で両主軸１，３を回転させながら、第１刃物台１２に装着された所定の工具によって、棒材２０の荒加工部分２０ｂを仕上げ加工（二次加工）する（ステップＳ６）。
【００２２】
そして、図４Ｈに示すように、第２主軸３のチャック６を開き、第２主軸３に把持されている支持具２１を第２主軸３から排出する（ステップＳ７）。第１主軸１に把持されている棒材２０の仕上げ加工された部分（以下、「仕上げ加工部分」という）２０ｄは、前記製品となる部分であり、前記製品に応じた形状に仕上げ加工されている。なお、ステップＳ７で、支持具２１を第２主軸３から排出する場合、例えば図４Ｈに示したように、第２主軸３内にＺ２軸方向に沿って移動可能に設けたワーク排出部材３０による押し出しによって第２主軸３の先端側から排出することができる。
【００２３】
このように、ステップＳ１〜Ｓ７の加工工程（図４Ａ〜図４Ｈ）によって、棒材２０から最初（１個目）の製品となる仕上げ加工部分２０ｄが作製されるが、この段階では１個目の仕上げ加工部分２０ｄはまだ棒材２０の先端から切り離されてなく、略最終的な製品となっている状態である。仕上げ加工部分２０ｄの基端側は、チャック６によって把持できるサイズに加工されている。
【００２４】
そして、図５Ａに示すように、第２主軸３を第１主軸１側に移動させて、第１主軸１に把持された棒材２０の先端側の前記仕上げ加工部分２０ｄをチャック６に挿入し、チャック６を閉じて仕上げ加工部分２０ｄを基端側で把持する（ステップＳ８）。そして、図５Ｂに示すように、第１主軸１のチャック５を開き、第２主軸３を後退させて第１主軸１から棒材２０を所定長さだけ引き出し、第１主軸１のチャック５を閉じて、棒材２０を第１主軸１と第２主軸３の両方で、両持ち状態で把持する。
【００２５】
そして、図５Ｃに示すように、両主軸１，３を回転させながら、第１刃物台１２に装着された所定の工具によって、両主軸１，３で両持ちされた棒材２０の引き出し部分の仕上げ加工部分２０ｄに連続する、第２主軸３から所定長さ離れた部分に前記製品の形状に応じた荒加工を一次加工として行う（ステップＳ９）。
【００２６】
そして、図５Ｃ，図５Ｄに示すように、棒材２０の荒加工部分２０ｂの先端側となる仕上げ加工部分２０ｄを、突切りバイト１１ｂで突っ切る。そして、図５Ｅに示すように、第２主軸３に把持された仕上げ加工部分２０ｄの先端側を支持具２１に加工する（ステップＳ１０）。この際、荒加工部分２０ｂの先端部分にセンタ穴加工を行うこともできる。
【００２７】
このように、制御装置１７は、先端部分が仕上げ加工部分２０ｄとして製品に応じて予め加工された棒材２０の先端側を支持具加工部として第２主軸３に把持させて、突っ切り、第２主軸３に受け渡し、支持具２１に加工するように制御を行う支持具加工手段として機能する。
【００２８】
そして、図５Ｆに示すように、第２主軸３を第１主軸１側に移動させ、支持具２１の先端を荒加工部分２０ｂの先端部分に形成したセンタ穴２０ｃに係合させて、荒加工部分２０ｂの先端側を支持する（ステップＳ１１）。これにより、棒材２０の荒加工部分２０ｂが、支持具２１によって支持された状態となり、荒加工部分２０ｂの長さが比較的長い場合であっても、その後の仕上げ加工を高精度に行うことができる。
【００２９】
そして、この状態で両主軸１，３を回転させながら、第１刃物台１２に装着された所定の工具によって、棒材２０の荒加工部分２０ｂを仕上げ加工（二次加工）する（ステップＳ１２）。第１主軸１に把持されている棒材２０の仕上げ加工部分２０ｄ’（図５Ｇ参照）は、次の（２個目の）製品となる部分であり、前記製品に応じた形状に仕上げ加工されている。
【００３０】
そして、図５Ｇに示すように、第２主軸３に把持されている仕上げ加工部分２０ｄに対して、先端側の支持具２１を除去するように所定の工具で切断等の加工を行うことで、第２主軸３に把持されている仕上げ加工部分２０ｄが最終的に前記製品として加工される。そして、図５Ｈに示すように、第２主軸３のチャック６を開き、この１個目の製品２２を、第２主軸３から取り出して回収する（ステップＳ１３）。
【００３１】
そして、ステップＳ１３で１個目の製品２２が回収された後は、予め設定した個数の製品が加工されるまで（ステップＳ１４：ＮＯ）、ステップＳ８〜Ｓ１３の加工工程（図５Ａ〜図５Ｈ）を１サイクルとして繰り返すことで、棒材２０から２個目以降の製品２２を連続的に加工して回収することができる。
【００３２】
このように、制御装置１７は、突っ切られた仕上げ加工部分２０ｄから支持具２１を除去して、前記製品２２を第２主軸３から回収する製品回収手段として機能する。
【００３３】
そして、ステップＳ１４で予定数の製品が加工されたと判定した場合（ステップＳ１４：ＹＥＳ）、上記した一連の加工動作を終了する。なお、１個目の製品の加工を行う際の支持具２１の排出及び加工が完了した製品２２の回収は、第２主軸３側に設けられる図示しない排出装置や、第２主軸３内に、移動体としてのワーク排出部材３０をＺ２軸方向に沿って移動可能に設け、ワーク排出部材３０を第２主軸３の先端に向かって移動させることによる第２主軸３の先端側への押し出し、更に第１主軸１に把持されている材料２０による第２主軸３の基端側からの押し出し等の従来公知の手段によって行うことができる。
【００３４】
このように、１個目の製品を加工する際に、棒材２０の先端部分２０ａを支持具加工部として支持具２１に加工し、第２主軸３に把持された支持具２１で棒材２０の荒加工部分２０ｂの先端を支持して加工した後、２個目以降の製品を加工する際は、第２主軸３に把持した仕上げ加工部分２０ｄを支持具加工部として支持具２１に加工し、棒材２０先端を支持して加工することで、安定して加工を行うことができ、高精度に前記製品の加工を行うことができる。
【００３５】
また、１個目の製品となる仕上げ加工部分２０ｄを加工するときに、非製品となる支持具２１を排出後、２個目以降の製品となる仕上げ加工部分２０ｄを加工するときは、第２主軸３に把持された状態で待機する仕上げ加工部分２０ｄの端部に支持具２１を一体的に形成して、第１主軸１に把持されている棒材２０の仕上げ加工の完了後、その先端部のみを非製品として排出することができる。よって、棒材２０から非加工品として排出される支持具の割合を低減して、棒材２０から所定形状の製品を加工するときの材料の使用効率を向上させることができる。
【００３６】
なお、図１に示した本実施形態の自動旋盤１００は、第１主軸１がＺ１軸方向に移動可能な所謂主軸移動型としたが、図４Ａ〜図４Ｈ、図５Ａ〜図５Ｈに示すように、第１主軸１をＺ１軸方向に移動させない場合は、自動旋盤１００を、第１主軸１がＺ１軸方向に移動不可の状態で固定され、第１刃物台１２がＺ１軸方向に移動自在に設けられる所謂主軸固定型とすることもできる。一方、図１に示すように、所謂主軸移動型の自動旋盤とする場合は、図４Ａ〜図４Ｈ、図５Ａ〜図５Ｈに示す加工動作を、第１主軸１がＺ１軸方向に移動するように構成することもできる。
【００３７】
上記した実施形態の図４Ａ〜図４Ｈ、図５Ａ〜図５Ｈに示した加工動作中に予期せぬ停電や誤操作等が発生すると、チャック５，６の閉状態が解除され、チャック５，６が開いた状態となる場合がある。
【００３８】
例えば、図４Ｈや図５Ｇ，図５Ｈに示した加工動作状態では、仕上げ加工部分２０ｄ,２０ｄ’が棒材２０から切り離されていないため、第１主軸１側のチャック５が開くと、再度チャック５によって棒材２０を把持した場合であっても、第１主軸１側のチャック５に把持されていた棒材２０に位置ずれが生じることがあり得る。
【００３９】
このため、図４Ａ〜図４Ｈ、図５Ａ〜図５Ｈに示した各加工動作（加工工程）に対応して、制御手段１７側のメモリ等の記憶手段に対して、チャック５が閉じているときはフラグを立て、いったんチャック５が開くとフラグを降ろすように設定することができる。例えば、図４Ｃ及び図５Ｂにおいて、第１主軸１のチャック５を閉じる制御装置１７側からの指令の後、前記記憶手段に対してフラグ（「１」）を設定し、いったんチャック５の閉状態の検出信号が途切れると、設定されたフラグをリセットするように構成することができる。フラグは、チャック５の閉指令に応じて自動的に設定する他、チャック５の閉指令の後、フラグをセットするように指令することもできる。
【００４０】
以上のように記憶手段に対するフラグのセットとリセットによって、制御手段１７が、棒材２０が第１主軸１に把持された状態から非把持状態への切り換えを検出する検出手段として、ソフトウェア的に構成されて機能する。これにより、図４Ｃ〜図４Ｈ、図５Ｂ〜図５Ｈに示した加工動作（各加工工程）中に、チャック５が開くと、フラグがリセットされ、制御装置１７は、いったんチャック５を閉じて製品２２として加工する途中で、予期しないチャック５の開動作が発生したと判断することができる。
【００４１】
上記のフラグのリセットは、例えばチャック５の開閉をシリンダの伸び作動又は縮作動によって行うように構成されている場合、シリンダの伸び状態又は縮状態の解除を検出することによって自動的にリセットすることができる。
【００４２】
この場合、制御装置１７は、再加工手段として機能し、以降の通常の加工動作（加工工程）を中断して中止し、チャック５によって再び把持した棒材２０の加工部分を突切りバイトで突っ切り、図４Ａに示した最初の加工動作（加工工程）に戻り、図４Ａから加工を開始する。これによって、不良品が作製されることを未然に防止することができる。
【００４３】
第２主軸３内に、移動体としてのワーク排出部材３０を、Ｚ２軸方向に沿って移動可能に設けた場合、図６に示すように、ワーク排出部材３０の先端に円錐状の突起部からなる先端部３０ａを設け、支持具とすることができる。
【００４４】
例えば、上記した図５Ｆに示した加工動作の際に、図７に示すように、ワーク排出部材３０を、チャック６によって把持して、第２主軸３側に固定し、先端部３０ａを、第１主軸１側のチャック５に把持した棒材２０の荒加工部分２０ｂの先端面（センタ穴）に係合させて、荒加工部分２０ｂの先端側を支持することができる。
【００４５】
このように、チャック６に支持具を加工して把持することなく、第２主軸３内に設けたワーク排出部材３０を支持具として、第１主軸１側の荒加工部分２０ｂを先端面（センタ穴）側で容易に支持することができ、必要以上の材料の使用が抑制され、材料の使用効率を向上させることができる他、荒加工部分２０ｂの長さが比較的長い場合であっても、その後の仕上げ加工を高精度に行うことができる。
【００４６】
なお、先端部３０ａは、ワーク排出部材３０の先端を予め突起状に加工形成する他、ワーク排出部材３０とは別体に予め準備し、先端部３０ａをワーク排出部材３０の先端に着脱自在に取り付けて設けることができる。
【００４７】
また、ワーク排出部材３０をチャック６によって把持することなく、先端部３０ａによって荒加工部分２０ｂを支持させることも考えられる。ちなみに、第２主軸３内にワーク排出部材３０が設けられているため、製品２２の回収は、図８に示すように、ワーク排出部材３０を第２主軸３の先端に向かって移動させ、先端部３０ａを介して製品２２を第２主軸３の先端側へ押し出すことによって、容易に行うことができる。
【００４８】
なお、ワーク排出部材３０を第２主軸３内に収容することによって、荒加工が完了した棒材２０を突っ切って第１主軸１から第２主軸３に受け渡して二次加工を行い、二次加工完了後に製品２２を、ワーク排出部材３０により第２主軸３から押し出して回収することもできる。
【関連出願の相互参照】
【００４９】
本願は、２０１４年８月７日に日本国特許庁に出願された特願２０１４−１６１３４８号に基づく優先権を主張し、その全ての開示は完全に本明細書で参照により組み込まれる。
【符号の説明】
【００５０】
１        第１主軸（主軸）
２        第１主軸台
３        第２主軸（対向軸）
４        第２主軸台
５、６    チャック
１２      第１刃物台
１６      第２刃物台
１７      制御装置（制御手段）
２０      棒材（材料）
２０ａ    先端部分
２０ｂ    荒加工部分
２０ｃ    センタ穴
２０ｄ    仕上げ加工部分（支持具加工部）
２１      支持具
２２      製品
３０      ワーク排出部材（移動体）
３０ａ    先端部
１００    自動旋盤（工作機械）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図４Ｄ】
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【図４Ｅ】
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【図４Ｆ】
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【図４Ｇ】
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【図４Ｈ】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図５Ｃ】
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【図５Ｄ】
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【図５Ｅ】
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【図５Ｆ】
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【図５Ｇ】
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【図５Ｈ】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【国際調査報告】
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