(57)【要約】  一態様の切削インサートは、本体部及び本体部の先端側に位置する切削部を有し、切削部は、上面と第１側面とが交差する稜線に設けられた前切刃と、上面と第２側面とが交差する稜線に設けられ、前切刃から離れるにしたがって上方に向かうように傾斜している横切刃とを具備し、横切刃は、第１の部位及び第１の部位よりも後端側に位置する第２の部位を備え、第２の部位の下面に対する傾斜角が、第１の部位の下面に対する傾斜角よりも大きい。
2015146956.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
後端側から先端側に向かって延びる本体部及び該本体部よりも先端側に位置する切削部を有する切削インサートであって、
前記切削部は、上面と、下面と、前記上面及び前記下面の間であって先端側に位置する第１側面と、前記上面及び前記下面の間に位置して前記第１側面と隣り合う第２側面と、前記上面と前記第１側面とが交差する稜線に設けられた前切刃と、前記上面と前記第２側面とが交差する稜線に設けられ、前記前切刃から離れるにしたがって上方に向かうように傾斜している横切刃とを具備し、
前記横切刃は、第１の部位及び該第１の部位よりも後端側に位置する第２の部位を備え、
前記第１の部位及び前記第２の部位は、それぞれ側面視において直線形状であって、前記第２の部位の前記下面に対する傾斜角が、前記第１の部位の前記下面に対する傾斜角よりも大きいことを特徴とする切削インサート。
【請求項２】
前記第１の部位及び前記第２の部位は、前切刃から離れるにしたがって上方に向かうように傾斜している曲線形状の接続部位によって滑らかに接続されていることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
【請求項３】
前記横切刃は、前記第２の部位よりも後端側に位置する直線形状の第３の部位を備え、
前記第３の部位の前記下面に対する傾斜角が、前記第２の部位の前記下面に対する傾斜角よりも大きいことを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
【請求項４】
先端側にインサートポケットを有するホルダと、
前記前切刃が前記ホルダの先端側に突出するように前記インサートポケットに装着された、請求項１〜３のいずれか１つに記載の切削インサートとを具備した切削工具。
【請求項５】
被削材を回転させる工程と、
回転している前記被削材に請求項４に記載の切削工具の前記前切刃を接触させる工程と、
前記切削工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本態様は、切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、被削材の旋削加工に用いられる切削インサートとして、特開平１０−５０５０１２号公報（特許文献１）、特表２００６−５０２８７４号公報（特許文献２）及び特開２００９−１２１１６号公報（特許文献３）に記載の切削インサートが知られている。例えば、特許文献３に記載の切削インサートでは、長手方向に延びるインサート本体の端部に切刃部が形成されている。切刃部には、正面切刃及び横切刃が形成されている。すくい面として機能する上面が凹凸に形成されていることから、このすくい面の形状に対応するように横切刃も凹凸に形成されている。【０００３】
切削インサートをホルダに取り付けて溝入れ加工を行う際には、ホルダと被削材との干渉を避けるため、ホルダにおける切削インサートの下面側を保持する部分での長手方向に直交する方向の幅が、この方向における正面切刃の幅よりも狭く形成される。そのため、ホルダの剛性が不足して、びびり振動が生じる場合がある。【０００４】
特許文献３に記載の切削インサートにおいては、横切刃における先端側に位置する部分が正面切刃から離れるにしたがって上方に向かうように傾斜した構成となっている。このように傾斜していることによって、この部分に沿ったすくい面の領域に加わる切削抵抗の方向が、真下に向かう方向ではなく、後端側に傾斜した方向に加わることになる。したがって、切削インサートをホルダで安定して保持し易くなる。【０００５】
横切刃が上記のように傾斜していることによって、切削インサートに加わる力を後端側に分散させ易くなる。しかしながら、横切刃が大きく傾斜している場合には、上記の力をより後端側に分散させ易くなる一方で、横切刃から切屑に対して先端側に押し返すように加わる力が大きくなる。そのため、切屑の厚みが薄い場合には、切屑が先端側に押し返されて切屑の詰まりが発生する可能性がある。【０００６】
本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、ホルダに安定して保持しつつ、安定して切屑を処理できる切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法を提供することを目的とする。
【発明の概要】
【０００７】
一態様に基づく切削インサートは、後端側から先端側に向かって延びる本体部及び該本体部よりも先端側に位置する切削部を有している。前記切削部は、上面と、下面と、前記上面及び前記下面の間であって先端側に位置する第１側面と、前記上面及び前記下面の間に位置して前記第１側面と隣り合う第２側面と、前記上面と前記第１側面とが交差する稜線に設けられた前切刃と、前記上面と前記第２側面とが交差する稜線に設けられ、前記前切刃から離れるにしたがって上方に向かうように傾斜している横切刃とを具備している。
【０００８】
前記横切刃は、第１の部位及び該第１の部位よりも後端側に位置する第２の部位を備えている。また、前記第１の部位及び前記第２の部位は、それぞれ側面視において直線形状であって、前記第２の部位の前記下面に対する傾斜角が、前記第１の部位の前記下面に対する傾斜角よりも大きい。
【発明の効果】
【０００９】
上記態様の切削インサートにおいては、横切刃の全体が、前切刃から離れるにしたがって上方に向かうように傾斜している。このとき、横切刃が単調に傾斜しているのではなく、相対的に小さな傾斜角を有する第１の部位と、相対的に大きな傾斜角を有する第２の部位を備えた構成となっている。横切刃のうち先端側に位置する第１の部位の傾斜角が相対的に小さい。そのため、加工溝が浅く切屑の厚みが薄い場合及び加工溝が深く切屑の厚みが厚い場合のいずれにおいても切削インサートをホルダに安定して保持しつつ、安定して切屑を処理できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】一実施形態の切削インサートを示す斜視図である。
【図２】図１に示す切削インサートの領域Ａを拡大した斜視図である。
【図３】図２に示す切削インサートの上面図である。
【図４】図１に示す切削インサートの先端側からの側面図である。
【図５】（ａ）は、図３に示す切削インサートにおける上側に位置する第２側面の側からの側面図である。（ｂ）は、図５（ａ）における横切刃を拡大した拡大図である。
【図６】（ａ）は、横切刃における第１の部位のみを用いて被削材を切削した場合の切屑の様子を示す概念図である。（ｂ）は、横切刃における第１の部位及び第２の部位の両方を用いて被削材を切削した場合の切屑の様子を示す概念図である。
【図７】（ａ）は、図５に示す切削インサートの変形例１を示す側面図である。（ｂ）は、図７（ａ）における横切刃を拡大した拡大図である。
【図８】（ａ）は、図５に示す切削インサートの変形例２を示す側面図である。（ｂ）は、図８（ａ）における横切刃を拡大した拡大図である。
【図９】一実施形態の切削工具を示す斜視図である。
【図１０】図９に示す切削工具の上面図である。
【図１１】図１０に示す矢印Ｂの方向からの側面図である。
【図１２】一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す図である。
【図１３】一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す図である。
【図１４】一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
＜切削インサート＞
以下、一実施形態の切削インサート（以下、単にインサートともいう）について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態の構成部材のうち、本発明を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、本発明の切削インサートは、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。
【００１２】
本実施形態のインサート１は、図１〜６に示すように、１つの本体部３及び２つの切削部５を有している。本体部３は、中心軸Ｏに沿って、後端側から先端側に向かって延びる棒形状である。本体部３は、上側に位置してホルダに当接する上側面７と、下側に位置してホルダに当接する下側面９とを有している。
【００１３】
上側面７には、中心軸Ｏに沿った方向に延びる上側溝部７ａが形成されている。また、同様に下側面９には、中心軸Ｏに沿った方向に延びる下側溝部が形成されている。このような上側溝部７ａ及び下側溝部を有し、且つ、後述するようにホルダが、上側溝部に当接する第１の突起と、下側溝部に当接する第２の突起とを有していることによって、インサート１をホルダに安定して固定することができる。
【００１４】
本体部３の大きさとしては特に限定されるものではないが、例えば、中心軸Ｏに沿った長さは５〜８０ｍｍ程度に設定できる。また、上面視した場合において中心軸Ｏに直交する方向の幅は、例えば２〜２０ｍｍ程度に設定できる。また、側面視した場合において中心軸Ｏに直交する方向の幅は、例えば２〜１５ｍｍ程度に設定できる。
【００１５】
切削部５は少なくとも本体部３よりも先端側に１つ位置していればよい。本実施形態においては、切削部５が、本体部３よりも先端側及び後端側に１つずつ位置している。本体部３及び切削部５は、別々に形成されていてもよいが、一体的に形成されていてもよい。本実施形態のインサート１においては、本体部３及び切削部５は一体的に形成されている。
【００１６】
インサート１を構成する部材の材質としては、例えば、超硬合金又はサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏが挙げられる。ＷＣ−Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成される。ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏは、ＷＣ−Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したものである。ＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏは、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものである。
【００１７】
また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）、又は窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分としたものが挙げられる。
【００１８】
インサート１を構成する上記の部材の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などが挙げられる。
【００１９】
本実施形態のインサート１を用いて切削加工を行う際には、２つの切削部５のいずれか一方が用いられる。本体部３の後端側に位置する切削部５を用いる場合には、本体部３の先端側と後端側とを反転させてインサート１をホルダに取り付ければよい。本体部３の先端側に位置する切削部５と本体部３の後端側に位置する切削部５とは同じ形状である。そのため、以下では、切削部５として本体部３の先端側に位置するものについて説明する。本体部３の先端側に位置する切削部５を図２にて示す。
【００２０】
切削部５は、上面１１、下面１３、第１側面（前側面）１５、第２側面（横側面）１７、第３側面（コーナ側面）１９、前切刃２１、横切刃２３及びコーナ切刃２５を具備している。上面１１及び下面１３は、それぞれ後端側から先端側に向かって延びている。上面視した場合における上面１１の形状は概ね長方形である。上面１１の外周のうち後端側に位置する短辺において切削部５は本体部３に連続している。下面視した場合における下面１３の形状は、上面１１と同様に概ね長方形である。
【００２１】
第１側面１５は、上面１１及び下面１３の間に位置する側面のうち先端側に位置する平坦な部分である。第１側面１５は先端側から側面視した場合において略四角形の形状となっている。側面における第１側面１５と隣り合う部分には一対の平坦な第２側面１７が位置している。一対の第２側面１７は、それぞれ後端側から先端側に向かって延びている。
【００２２】
第１側面１５と第２側面１７とは互いに略直交しており、第１側面１５と第２側面１７との間には第３側面１９が位置している。第１側面１５及び第２側面１７は略平坦な面であるが、第３側面１９は、第１側面１５及び第２側面１７を滑らかに接続するため、曲面形状となっている。なお、第３側面１９は必ずしも設けられていなくてもよい。
【００２３】
本実施形態のインサート１においては、中心軸Ｏは、２つの切削部５のそれぞれの第１側面１５の中心を通るように位置している。第１側面１５は先端側から側面視した場合において略四角形であり、第１側面１５における最大幅の中心且つ最大高さの中心を第１側面１５の中心としている。
【００２４】
第１側面１５、第２側面１７及び第３側面１９は、それぞれ被削材を切削加工する際において逃げ面として機能する。そのため、側面視した場合に、第１側面１５、第２側面１７及び第３側面１９は、それぞれ上面１１の側から下面１３の側に向かうにつれて切削部５の内側に向かうように形成されている。また、側面が上記のように構成されていることから、下面１３は上面１１と比較して一回り小さい大きさとなっている。
【００２５】
切削部５の大きさとしては特に限定されるものではないが、例えば、中心軸Ｏに沿った長さは３〜８ｍｍ程度に設定できる。
【００２６】
上面１１と第１側面１５とが交差する稜線には、前切刃２１が設けられている。上面１１と第２側面１７とが交差する稜線には、横切刃２３が設けられている。また、上面１１と第３側面１９とが交差する稜線には、コーナ切刃２５が設けられている。本実施形態のインサート１を用いて切削加工を行う際には、前切刃２１、横切刃２３及びコーナ切刃２５によって被削材が切削される。なお、コーナ切刃２５は必ずしも設けられていなくてもよい。
【００２７】
第１側面１５、第２側面１７及び第３側面１９と上面１１とが交差する稜線は、２つの面が交わることによる厳密な線形状ではない。これらの側面と上面１１とが交差する稜線が鋭角に尖っていると、切刃の耐久性が低下する。そのため、上面１１と上記の側面とが交差する部分には、いわゆるホーニング加工が施されており、この部分がわずかに曲面形状となっている。
【００２８】
本実施形態における前切刃２１は、下面１３に対して平行かつ中心軸Ｏに直交する方向に向かって延びている。そのため、前切刃２１は、下面１３に対して平行な仮想平面上に位置している。コーナ切刃２５は、前切刃２１と同じ高さに位置している。そのため、コーナ切刃２５も上記の仮想平面上に位置している。
【００２９】
一方、横切刃２３は、前切刃２１から離れるにしたがって上方に向かうように傾斜している。言い換えれば、横切刃２３は、前端側から後端側に向かうにしたがって上方に向かうように傾斜している。
【００３０】
なお、横切刃２３が上方に向かうように傾斜しているとは、横切刃２３が前切刃２１から離れるにしたがって下方に向かうようには傾斜していないことを意味している。そのため、横切刃２３が部分的に下面１３に対して平行な部分を有していてもよい。
【００３１】
一般的にインサート１が取り付けられるホルダにおけるインサート１の下方に位置する部分での切削部５の下面１３に対して平行かつ中心軸Ｏに直交する方向の幅は、前切刃２１の上記の幅よりも狭く設定される。これは、ホルダと被削材との干渉を避けるためである。
【００３２】
また、本実施形態のようなインサート１を用いて被削材を切削加工する場合には、切削インサート１に加わる切削抵抗は、基本的に切刃から下面１３の側に向かう力の成分が、切刃から後端側に向かう力の成分よりも大きくなる。その結果、この切削抵抗はインサート１の上面１１の幅よりも狭く設定されたホルダのインサートポケット（以下、単にポケットともいう）で受けるため、抵抗が大きくなると、ホルダの剛性が不足して、びびり振動が生じる場合がある。
【００３３】
しかしながら、本実施形態のインサート１においては、横切刃２３が上記の通り上方に向かうように傾斜している。そのため、インサート１に加わる切削抵抗は、切刃から下面１３の側に向かう力の成分に対し、切刃から後端側に向かう力の成分の割合が大きくなる。従って、ホルダの広い範囲でインサート１を支えることができるので、びびり振動の発生を抑制できる。
【００３４】
さらに、本実施形態のインサート１においては横切刃２３が下記の構成であるため、より確実にびびり振動の発生を抑制できる。具体的には、本実施形態における横切刃２３は、第１の部位２７及び第２の部位２９を備えている。第１の部位２７はコーナ切刃２５に接続されている。また、第２の部位２９は、第１の部位２７よりも後端側に位置している。なお、第２の部位２９は第１の部位２７に連続されている必要はない。
【００３５】
そして、第１の部位２７及び第２の部位２９は、それぞれ側面視において直線形状であって、第２の部位２９の下面１３に対する傾斜角θ２が、第１の部位２７の下面１３に対する傾斜角θ１よりも大きい。
【００３６】
側面視した場合において横切刃２３が傾斜していることによって、切削抵抗をより後端側に傾斜した方向に向かって働かせることができる。しかしながら、横切刃２３が単調に傾斜しており、この傾斜角が小さい場合には、インサート１に加わる切削抵抗が大きい時に、この切削抵抗を切刃から後端側に向かう方向に十分に分散できない。また、上記の傾斜角が大きい場合には、切屑の厚みが薄い時に、切屑が先端側に押し返されて切屑の詰まりが発生し得る。
【００３７】
具体的には、送り量が小さい場合や切削加工の初期段階のように加工溝の深さが浅い場合には、横切刃２３の第２の部位２９は切屑に接触せず、横切刃２３の第１の部位２７のみが切屑に接触する。しかしながら、これらの場合においては、図６（ａ）に示すように、切削抵抗が小さく切屑の厚みも薄い。なお、図６（ａ）において、横切刃２３に加わる切削抵抗を矢印にて示している。
【００３８】
本実施形態のインサート１においては、横切刃２３における第１の部位２７の傾斜角θ１が相対的に小さい。そのため、図６（ａ）に示すように切屑の厚みが薄い場合においては、びびり振動が生じる可能性を抑えつつ、切屑を良好に排出できる。
【００３９】
また、第１の部位２７の傾斜角が大きい場合には、横切刃２３の第１の部位２７のみが切屑に接触する際に、切屑が先端側に大きく押し戻されることになるため、第１の部位２７に加わる切削抵抗が大きくなってしまう。そのため、びびり振動が発生し易くなる可能性がある。しかしながら、本実施形態のインサート１においては、傾斜角θ１が相対的に小さいことから、第１の部位２７に加わる切削抵抗を小さくできる。そのため、びびり振動の発生を抑制することができる。
【００４０】
また、送り量が大きい場合や切削加工において加工溝の深さが深い場合においては、横切刃２３の第１の部位２７及び第２の部位２９の両方が切屑に接触する。しかしながら、これらの場合においては、図６（ｂ）に示すように、切削抵抗が大きく切屑の厚みも厚い。なお、図６（ｂ）において、横切刃２３に加わる切削抵抗を矢印にて示している。
【００４１】
本実施形態のインサート１においては、横切刃２３における第２の部位２９の傾斜角θ２が相対的に大きい。そのため、図６（ｂ）に示すように切屑の厚みが厚い場合において、切刃から後端側に向かう方向に負荷を分散させることができる。そのため、インサート１からホルダに加わる力を、ホルダの広い範囲に分散させ易くなる。
【００４２】
このように、横切刃２３における第１の部位２７のみが切屑に接触する場合、及び横切刃２３における第１の部位２７及び第２の部位２９の両方が切屑に接触する場合のいずれにおいても、インサート１をホルダに安定して保持しつつ、安定して切屑を処理できる。
【００４３】
なお、第１の部位２７及び第２の部位２９の下面１３に対する傾斜角θ１、θ２は、側面視において第１の部位２７及び第２の部位２９から仮想的に延長線を設けてこの延長線と下面１３との交差する角度によって評価してもよい。また、上記の傾斜角は、下面１３に平行な仮想平面Ｓを設けてこの仮想平面Ｓと第１の部位２７及び第２の部位２９とが交差する角度によって評価してもよい。
【００４４】
傾斜角θ１、θ２の具体的な値は、切削加工に用いられる被削材の材質、及び、切削加工におけるインサート１の送り量によって適宜設定することが可能である。例えば、傾斜角θ１は、１〜１０°に設定できる。また、傾斜角θ２は、５〜２０°に設定できる。
【００４５】
下面１３が平坦な平面形状である場合には、上記の方法によって傾斜角を容易に評価することができる。一方、下面１３が平坦でない場合には、側面視した場合において下面１３の下端を通り中心軸Ｏに平行な仮想平面Ｓを基準として、この仮想平面Ｓに対する角度を傾斜角として評価すればよい。
【００４６】
本実施形態における横切刃２３の第１の部位２７と第２の部位２９とは連続していない。第１の部位２７と第２の部位２９との間には曲線形状の接続部位３１が位置している。曲線形状の接続部位３１もまた、第１の部位２７及び第２の部位２９と同様に前切刃２１から離れるにしたがって上方に向かうように傾斜している。このような接続部位３１を介して第１の部位２７と第２の部位２９とが滑らかに接続されている。
【００４７】
第２の部位２９の傾斜角θ２が第１の部位２７の傾斜角θ１よりも大きいため、第１の部位２７と第２の部位２９とが直接に接続されている場合には、第１の部位２７と第２の部位２９との境界に負荷が集中する可能性がある。また、第１の部位２７と第２の部位２９とでは切屑の進行方向が異なるため、第１の部位２７と第２の部位２９との境界において切屑が詰まる可能性がある。しかしながら、横切刃２３が上記の接続部位３１を有している場合には、負荷が集中する可能性及び切屑が詰まる可能性をそれぞれ小さくできる。
【００４８】
本実施形態における切削部５の上面１１は、すくい面３３を有している。すくい面３３は、前切刃２１、横切刃２３及びコーナ切刃２５に沿って形成されている。すくい面３３は、これらの切刃において切削された切屑をすくい取るような役割をしている。そのため、被削材の切屑はすくい面３３の表面を流れる。すくい面３３は、切屑をスムーズに流れさせるために、前切刃２１、横切刃２３及びコーナ切刃２５から離れるに従って下方に向かって傾斜、言い換えれば、下面１３からの高さが低くなるように傾斜している。
【００４９】
なお、本実施形態の上面１１は、すくい面３３が切刃に直接に接する構成であるが、このような形態に限られない。例えば、前切刃２１、横切刃２３及びコーナ切刃２５の強度を向上させるため、すくい面３３の外側であって前切刃２１、横切刃２３及びコーナ切刃２５に沿った領域にランド面（不図示）をさらに設けてもよい。また、切屑の流れをコントロールするために上面１１に突起（不図示）をさらに設けてもよい。
【００５０】
＜変形例１＞
上記の実施形態のインサート１においては、横切刃２３が、第１の部位２７及び第２の部位２９を有しているが、さらに、図７に示すように、横切刃２３が第２の部位２９よりも後端側に位置する直線形状の第３の部位３５を有していてもよい。仮想平面Ｓに対する第３の部位３１の傾斜角θ３は、第２の部位２９の傾斜角θ２よりも大きい。このような第３の部位３５を有している場合には、横切刃２３の傾斜角度をより細かく段階的に変化させることができる。そのため、より確実にびびり振動の発生を抑制できる。
【００５１】
なお、本変形例のインサート１は、横切刃２３が第３の部位３５を有する点以外は、上記の実施形態のインサート１と同じ構成である。
【００５２】
＜変形例２＞
上記の実施形態のインサート１においては、横切刃２３が、第１の部位２７及び第２の部位２９を有しているが、本変形例のインサート１は、図８に示すように、第２の部位２９の代わりに前切刃２１から離れるにしたがって上方に向かうように傾斜している曲線形状の第４の部位３７を有している。曲線形状の第４の部位３７は、側面視において第１の部位２７に滑らかに接続されている。そのため、第４の部位３７の傾斜角θ４は先端側に位置する端部においては第１の部位２７の傾斜角θ１と等しい。また、第４の部位３７の傾斜角θ４は上記の端部から後端側に向かうにしたがって大きくなっている。曲線形状である第４の部位３７の傾斜角θ４は、側面視で第４の部位３７に接する接線を設定して、この接線と仮想平面Ｓとのなす角度によって評価できる。
【００５３】
このような直線形状の第１の部位２７及び曲線形状の第４の部位３７を有する場合においても切削インサート１からホルダに加わる力を、ホルダの広い範囲に分散させて良好に切削加工を行うことができる。特に、第４の部位３７の傾斜角が上記のように先端側から後端側に向かうにしたがって大きくなっていることから、より深い溝加工を行う場合においては、本変形例のインサート１を好適に用いることができる。
【００５４】
なお、本変形例のインサート１は、横切刃２３が第２の部位２９の代わりに第４の部位３７を有する点以外は、上記の実施形態のインサート１と同じ構成である。
【００５５】
＜切削工具＞
次に、本発明の一実施形態の切削工具１０１について図面を用いて説明する。
【００５６】
本実施形態の切削工具１０１は、図９〜１１に示すように、先端側にポケット１０３を有するホルダ１０５と、少なくとも前切刃２１がホルダ１０５の先端から突出するようにポケット１０３に装着された上記の切削インサート１とを備えている。
【００５７】
本実施形態におけるホルダ１０５は、細長く延びた板形状である。細長く延びている方向はインサート１における中心軸Ｏの延びる方向と一致している。ホルダ１０５の先端側には、ポケット１０３が１つ設けられている。ポケット１０３は、インサート１が装着される部分であり、ホルダ１０５の先端面に対して開口している。
【００５８】
ホルダ１０５は、その先端部分に、インサート１における本体部の上側面を拘束する上顎部１０７とインサート１における本体部の下側面を拘束する下顎部１０９とを有している。上顎部１０７と下顎部１０９とが対向する領域によってポケット１０３が形成されている。ポケット１０３、すなわち上顎部１０７と下顎部１０９との間にインサート１の本体部が挿入固定される。このとき、本体部の上側面がホルダ１０５の上顎部１０７に当接する。また、本体部の下側面がホルダ１０５の下顎部１０９に当接する。
【００５９】
本体部の上側面が上側溝部を有していることから、上顎部１０７における下顎部１０９に対向する領域には、上側溝部に当接する第１の突起が設けられている。また、本体部の下側面が下側溝部を有していることから、下顎部１０９における上顎部１０７に対向する領域には、下側溝部に当接する第２の突起が設けられている。これらの突起が、インサート１の上側溝部及び下側溝部に嵌ることによって、インサート１をホルダ１０５に安定して固定することができる。
【００６０】
本実施形態においては、ホルダ１０５は、上顎部１０７に形成された第１のネジ穴（不図示）と、下顎部１０９におけるネジ穴の下方に形成された第２のネジ穴（不図示）とを有しており、これらのネジ穴に挿入される固定ネジ１１１によって、インサート１がホルダ１０５に固定されている。すなわち、上顎部１０７に形成された第１のネジ穴に固定ネジ１１１を挿入し、この固定ネジ１１１の先端を下顎部１０９に形成された第２のネジ穴に挿入して、固定ネジ１１１と第１のネジ穴及び第２のネジ穴とを螺合させている。
【００６１】
ホルダ１０５としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの部材の中で靱性の高い鋼を用いることが好ましい。
【００６２】
＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。
【００６３】
切削加工物は、被削材２０１を切削加工することによって作製される。本実施形態においては、切削加工として内径加工を例示する。本実施形態における切削加工物の製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）被削材２０１を回転させる工程と、
（２）回転している被削材２０１に上記実施形態に代表される切削工具１０１の少なくとも前切刃２１を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えている。
【００６４】
より具体的には、まず、図１２に示すように、被削材２０１を軸Ｄの周りでＤ１方向に回転させる。また、切削工具１０１をＤ２方向に動かすことによって、被削材２０１に切削工具１０１を相対的に近付ける。次に、図１３に示すように、切削工具１０１における前切刃２１、コーナ切刃及び横切刃を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する。そして、図１４に示すように、切削工具１０１をＤ３方向に動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざける。
【００６５】
本実施形態においては、軸Ｄを固定するとともに被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１を近付けている。また、図１３においては、回転している被削材２０１に切削インサート１の前切刃２１、コーナ切刃及び横切刃を接触させることによって被削材２０１を切削している。また、図１４においては、被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１を遠ざけている。
【００６６】
なお、本実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１に接触させる、或いは切削工具１０１を被削材２０１から離しているが、当然ながらこのような形態に限定されるものではない。
【００６７】
例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近付けてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具１０１を回転させた状態を保持して、被削材２０１の異なる箇所に切削インサート１の切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。
【００６８】
なお、被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄又は非鉄金属などが挙げられる。
【符号の説明】
【００６９】
１・・・切削インサート（インサート）
３・・・本体部
５・・・切削部
７・・・上側面
７ａ・・・上側溝部
９・・・下側面
１１・・・上面
１３・・・下面
１５・・・第１側面
１７・・・第２側面
１９・・・第３側面
２１・・・前切刃
２３・・・横切刃
２５・・・コーナ切刃
２７・・・第１の部位
２９・・・第２の部位
３１・・・接続部位
３３・・・すくい面
３５・・・第３の部位
３７・・・第４の部位
１０１・・・切削工具
１０３・・・インサートポケット（ポケット）
１０５・・・ホルダ
１０７・・・上顎部
１０９・・・下顎部
１１１・・・固定ネジ
２０１・・・被削材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【国際調査報告】
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