(57)【要約】【課題】振動特性を適切に改善できる輸送機器用部品、および振動特性が適切に改善されたパネル部材を提供する。【解決手段】本発明に係る輸送機器用部品は、金属製かつ板状のパッチパネル１２と、前記パッチパネル１２の一面に沿って設けられた制振樹脂層１４とから構成されるパッチ部材１３と、前記パッチ部材１３の前記制振樹脂層１４と密着し、前記パッチ部材１３が貼りつけられた金属製のベースプレート１６と、を備え、前記パッチパネル１２が圧延工程を経て製造されたものであり、前記パッチパネル１２の長手方向と圧延方向とのなす鋭角が３０〜７０°である。この構成により、一次モードの固有振動数を高くすることができ、振動特性を改善することができる。【選択図】図１
2015129394.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製かつ板状のパッチパネルと、前記パッチパネルの一面に沿って設けられた制振樹脂層とから構成されるパッチ部材と、
前記パッチ部材の前記制振樹脂層と密着し、前記パッチ部材が貼りつけられた金属製のベースプレートと、を備え、
前記パッチパネルが圧延工程を経て製造されたものであり、
前記パッチパネルの長手方向と圧延方向とのなす鋭角が３０〜７０°である、輸送機器用部品。
【請求項２】
前記ベースプレートが圧延工程を経て製造されたものであり、前記パッチパネルの長手方向と前記ベースプレートの圧延方向とのなす鋭角が３０〜７０°である、請求項１に記載の輸送機器用部品。
【請求項３】
前記パッチパネルが５９０ＭＰａ以上の引張強さを有する鋼板である、請求項１または２に記載の輸送機器用部品。
【請求項４】
少なくとも一部の部位において前記パッチパネルと前記ベースプレートとが溶接された、請求項１〜３のいずれかに記載の輸送機器用部品。
【請求項５】
稜線状に加工された部位を有し、前記稜線状に加工された部位の少なくとも一部において前記パッチパネルと前記ベースプレートとが溶接された、請求項１〜４のいずれかに記載の輸送機器用部品。
【請求項６】
凹凸状の剛性補強加工部が設けられた、請求項１〜５のいずれかに記載の輸送機器用部品。
【請求項７】
前記制振樹脂層は導電性を有する、請求項１〜６のいずれかに記載の輸送機器用部品。
【請求項８】
前記パッチパネルの厚さは０．３ｍｍ以上であり、且つ前記ベースプレートの厚さ以下である、請求項１〜７のいずれかに記載の輸送機器用部品。
【請求項９】
前記制振樹脂層の厚さは、１０μｍ以上１０００μｍ以下である、請求項１〜８のいずれかに記載の輸送機器用部品。
【請求項１０】
前記制振樹脂層は、温度特性が異なる複数の層から構成される、請求項１〜９のいずれかに記載の輸送機器用部品。
【請求項１１】
前記複数の層の間にパネルが挿入された、請求項１０に記載の輸送機器用部品。
【請求項１２】
前記パッチパネル又は前記ベースプレートの前記制振樹脂層に接する面に凹凸状の表面加工が施された、請求項１〜１１のいずれかに記載の輸送機器用部品。
【請求項１３】
金属製かつ板状のパッチパネルと、前記パッチパネルの一面に沿って設けられた制振樹脂層とから構成されるパッチ部材と、
前記パッチ部材の前記制振樹脂層と密着し、前記パッチ部材が貼りつけられた金属製のベースプレートと、
前記パッチパネルが圧延工程を経て製造されたものであり、
前記パッチパネルの長手方向と圧延方向とのなす鋭角が３０〜７０°である、パネル部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、音響・振動を減衰させるパネル部材およびパッチパネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車、鉄道車両、船舶および航空機等の輸送機器においては、種々の要因により、音響・振動が発生する。【０００３】
例えば、自動車の動力源であるエンジンまたはモータは、駆動時に音響・振動を発生する。また、自動車の走行時には、路面の凹凸等に起因して、車体に音響・振動が発生する。このような音響・振動がそのまま車内（キャビン）に伝達されると、車内の乗員に不快感を与える。【０００４】
そこで、従来、上記のような音響・振動を抑制するための技術が開発されている。例えば、特許文献１には、パネル組立の騒音および振動を低減させるための音減衰パッチが開示されている。また、例えば、特許文献２には、車両内部に伝達される騒音および振動を減少させるための車両床容器が開示されている。【０００５】
特許文献１の音減衰パネルは、パネル組立の主パネルに接着層を介して接着される。特許文献２の車両床容器では、騒音減衰パッチが接着層を介してメインパネルに接着される。このように、特許文献１の音減衰パネルおよび特許文献２の騒音減衰パネルはともに、騒音および振動を減少させるために、主パネル（メインパネル）に接着して用いられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特表２０１３−５３５０３０号公報
【特許文献２】特表２０１３−５０８２１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、上記のようなパネル組立および車両床容器を実際に使用する際には、その使用環境の周波数（例えば、車両の走行中またはエンジン作動中に、パネル組立または車両床容器が受ける振動の周波数）までの振動特性が問題になる。上記周波数までの振動特性は、例えば、１次モードの固有振動数を高くすることによって改善できる。しかしながら、本発明者らの鋭意研究によって、音減衰パネルを主パネルに単に接着しても、パネル組立の上記周波数までの振動特性を十分に改善できない場合があることが分かった。同様に、騒音減衰パッチをメインパネルに単に接着しても、車両床容器の上記周波数までの振動特性を十分に改善できない場合があることが分かった。これらの場合、音響・振動を適切に抑制できない。【０００８】
本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、パネル部材の振動特性を適切に改善できる輸送機器用部品、および振動特性が適切に改善されたパネル部材を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、メインパネル上にパッチ部材を貼り付けたパネル部材について、振動特性を改善するための構成について鋭意研究を行った。ここで、上記のようなパネル部材のパッチ部材を構成するパッチパネルは、一般に、圧延された金属板から採取する。より具体的には、通常、歩留まりを考慮して、金属板の圧延方向がパッチパネルの長手方向となるように、あるいは、金属板の圧延方向に対して直交する方向がパッチパネルの長手方向となるように、金属板
からパッチパネルを採取する。しかしながら、本発明者らの研究によって、上記のようにパッチパネルを採取した場合、パネル部材の振動特性が十分に向上しないことが分かった。そこで、本発明者らは、パネル部材の振動特性が向上しない理由について種々検討した。【００１０】
圧延工程を経て製造される金属板には、圧延時に塑性ひずみが付加される。金属板上の任意の位置を基準とした場合、上記塑性ひずみの大きさは方向によって異なる。例えば、圧延方向とそれに直交する方向（幅方向）とで、塑性ひずみの大きさが異なる。この塑性ひずみの差に起因して、金属板のヤング率には異方性が生じる。具体的には、後述する図３を参照して、圧延された金属板から採取したパッチパネルのヤング率は、例えば、圧延方向に対して約９０°の方向において最も高くなり、圧延方向に対して約４５°および約１３５°の方向において最も低くなる。このようなヤング率の異方性は、引張強さの高い金属板（例えば、高張力鋼）において特に顕著になる。【００１１】
本発明者らは、上記のようなパッチパネルのヤング率異方性が、パネル部材の振動特性に大きく影響すると考えた。そして、パッチパネルの圧延方向（ヤング率異方性に影響を与える要素）とパッチパネルの長手方向との関係が、パネル部材の振動特性に大きく影響を与えることを見出した。【００１２】
本発明は、上記の知見に基づいて完成したものであり、下記のパネル部材およびパッチパネルを要旨としている。【００１３】
（１）金属製かつ板状のパッチパネルと、前記パッチパネルの一面に沿って設けられた制振樹脂層とから構成されるパッチ部材と、
前記パッチ部材の前記制振樹脂層と密着し、前記パッチ部材が貼りつけられた金属製のベースプレートと、
前記パッチパネルが圧延工程を経て製造されたものであり、
前記パッチパネルの長手方向と圧延方向とのなす鋭角が３０〜７０°である、輸送機器用部品。
（２）前記ベースプレートが圧延工程を経て製造されたものであり、前記パッチパネルの長手方向と前記ベースプレートの圧延方向とのなす鋭角が３０〜７０°である、上記（１）に記載の輸送機器用部品。
（３）前記パッチパネルが５９０ＭＰａ以上の引張強さを有する鋼板である、上記（１）または（２）に記載の輸送機器用部品
（４）少なくとも一部の部位において前記パッチパネルと前記ベースプレートとが溶接された、上記（１）〜（３）のいずれかに記載の輸送機器用部品。
（５）稜線状に加工された部位を有し、前記稜線状に加工された部位の少なくとも一部において前記パッチパネルと前記ベースプレートとが溶接された、上記（１）〜（４）のいずれかに記載の輸送機器用部品。
（６）凹凸状の剛性補強加工部が設けられた、上記（１）〜（５）のいずれかに記載の輸送機器用部品。
（７）前記制振樹脂層は導電性を有する、上記（１）〜（６）のいずれかに記載の輸送機器用部品。
（８）前記パッチパネルの厚さは０．３ｍｍ以上であり、且つ前記ベースプレートの厚さ以下である、上記（１）〜（７）のいずれかに記載の輸送機器用部品。
（９）前記制振樹脂層の厚さは、１０μｍ以上１０００μｍ以下である、上記（１）〜（８）のいずれかに記載の輸送機器用部品。
（１０）前記制振樹脂層は、温度特性が異なる複数の層から構成される、上記（１）〜（９）のいずれかに記載の輸送機器用部品。
（１１）前記複数の層の間にパネルが挿入された、上記（１０）に記載の輸送機器用部品。
（１２）前記パッチパネル又は前記ベースプレートの前記制振樹脂層に接する面に凹凸状の表面加工が施された、上記（１）〜（１１）のいずれかに記載の輸送機器用部品。
（１３）金属製かつ板状のパッチパネルと、前記パッチパネルの一面に沿って設けられた制振樹脂層とから構成されるパッチ部材と、
前記パッチ部材の前記制振樹脂層と密着し、前記パッチ部材が貼りつけられた金属製のベースプレートと、
前記パッチパネルが圧延工程を経て製造されたものであり、
前記パッチパネルの長手方向と圧延方向とのなす鋭角が３０〜７０°である、パネル部材。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、振動特性が改善されたパネル部材、およびパネル部材の振動特性を改
善できるパッチパネルが得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１Ａ】本発明の一実施形態に係るパネル部材の外観斜視図である。
【図１Ｂ】パネル部材の側面図である。
【図２】パネル部材の平面図である。
【図３】パッチパネルのヤング率の異方性を説明するためのグラフである。
【図４Ａ】パッチパネルのヤング率の異方性を説明するための図である。
【図４Ｂ】パッチパネルのヤング率の異方性を説明するための図である。
【図５】パネル部材の平面図である。
【図６】パッチパネルとして引張強さ４５０ＭＰａの鋼板を用いた場合のシミュレーション結果を示すグラフである。
【図７】パッチパネルとして引張強さ５９５ＭＰａの鋼板を用いた場合のシミュレーション結果を示すグラフである。
【図８】パッチパネルとして引張強さ７８９ＭＰａの鋼板を用いた場合のシミュレーション結果を示すグラフである。
【図９】パッチパネルとして引張強さ４５０ＭＰａの鋼板を用いた場合のシミュレーション結果を示すグラフである。
【図１０】パッチパネルとして引張強さ５９５ＭＰａの鋼板を用いた場合のシミュレーション結果を示すグラフである。
【図１１】パッチパネルとして引張強さ７８９ＭＰａの鋼板を用いた場合のシミュレーション結果を示すグラフである。
【図１２Ａ】パッチパネルの他の例を示す図である。
【図１２Ｂ】パッチパネルの他の例を示す図である。
【図１３】本発明の一実施形態に係るパネル部材の外観斜視図である。
【図１４】本発明の一実施形態に係るダッシュパネルの外観斜視図である。
【図１５Ａ】パネル部材の製造方法の一例を説明するための図である。
【図１５Ｂ】パネル部材の製造方法の一例を説明するための図である。
【図１６Ａ】パネル部材およびダッシュパネルの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１６Ｂ】パネル部材およびダッシュパネルの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１６Ｃ】パネル部材およびダッシュパネルの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１７】本体部とパッチパネルのそれぞれをプレス加工した後、制振樹脂層によって両者を接合する例を示す模式図である。
【図１８】制振樹脂層による制振機能を説明するための概略断面図である。
【図１９】スポット溶接が行われていない部位にビード部を設けた例を示す模式図である。
【図２０】温度特性の異なる複数の樹脂を示す特性図である。
【図２１】複数の樹脂層から制振樹脂層を構成した例を示す断面図である。
【図２２】複数の樹脂層から制振樹脂層を構成した例を示す断面図である。
【図２３】制振樹脂層と接する本体部又はパッチパネルの表面に微細な凹凸状の表面加工を設けた例を示す断面図である。
【図２４】本発明の他の実施形態に係るパネル部材の外観斜視図である。
【図２５】ショックアブソーバータワーの外観斜視図である。
【図２６Ａ】トランクフロアパネルを側方から見た断面図である。
【図２６Ｂ】パッチ部材の平面図である。
【図２７】パッチ部材の他の例の平面図である。
【図２８】フロアトンネル部の外観斜視図である。
【図２９】本体部にパッチ部材を貼り付けた場合と、本体部にパッチ部材を貼り付けていない場合の伝達関数を示す特性図である。
【図３０】本体部にパッチ部材を貼り付けた場合の総板厚と、本体部にパッチ部材を貼り付けていない場合の本体部の板厚を同一にした場合を示す特性図である。
【図３１】本体部にパッチ部材を貼り付けた場合の総板厚と、本体部にパッチ部材を貼り付けていない場合の本体部の板厚を同一にした場合を示す図である。
【図３２】同一形状の本体部のそれぞれに、厚さの異なるパッチパネルを有するパネル部材をそれぞれ貼り付けた場合の伝達関数を示す特性図である。
【図３３】本体部に大きさの異なるパッチ部材を貼り付けた場合を示す特性図である。
【図３４】本実施形態に係るパッチ部材を本体部に貼り付けた場合と、制振シート（厚さ３ｍｍ、４．５ｍｍ、６ｍｍ）を貼り付けた場合とを比較して示す特性図である。
【図３５】図２９〜図３４の特性を計測するための試験装置を示す模式図である。
【図３６】図３５中の矢印Ａ方向から見た状態を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００１７】
以下、本発明のパッチパネルおよびそれを備えたパネル部材について詳細に説明する。図１Ａは、本発明の一実施形態に係るパネル部材１０を示す外観斜視図であり、図１Ｂは、パネル部材１０の側面図である。パネル部材１０は、例えば自動車製造工場において、自動車のダッシュパネルに加工される。
【００１８】
図１Ａ及び図１Ｂに示すように、パネル部材１０は、パッチ部材１３、および金属製の本体部（ベースプレート又はメインパネル）１６を備える。パッチ部材１３は、金属製のパッチパネル１２と、このパッチパネル１２の一面に沿って設けられた制振樹脂層１４とから構成され、パッチパネル１２は制振樹脂層１４を介して本体部１６に貼り付けられる。パッチパネル１２およびメインパネル１６としてはそれぞれ、圧延工程を経て製造された金属板を用いることができる。具体的には、パッチパネル１２およびメインパネル１６としてはそれぞれ、例えば、圧延鋼板が用いられる。制振樹脂層１４は、粘弾性樹脂から構成され、例えば、接着剤としても機能するアクリル樹脂を用、エポキシ系の樹脂からなる。なお、パッチパネル１２としては、５９０ＭＰａ以上の引張強さを有する鋼板を用いることが好ましいが、軟鋼など５９０ＭＰａ未満の材料であっても良い。
【００１９】
本実施形態では、パッチ部材１３および本体部１６はそれぞれ、平面視長方形状を有する。平面視において、パッチ部材１３は本体部１６よりも小さい。パッチパネル１２の厚みは、例えば、０．５〜２．０ｍｍであることが好ましく、本体部１６の厚みは、例えば、０．７〜３．２ｍｍであることが好ましい。
【００２０】
パネル部材１０は、例えば以下のようにして製造できる。まず、本体部１６およびパッチパネル１２を用意し、パッチパネル１２に制振樹脂層１４を塗布することによってパッチ部材１３を構成する。そして、本体部１６と制振樹脂層１４を密着させ、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付ける。この際、パッチ部材１３と本体部１６とを２００℃に加熱した状態で、パッチ部材１３と本体部１６とを互いに押し付けることで、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付ける。または、本体部１６の表面に制振樹脂層１４を塗布する。その後、制振樹脂層１４を間に挟んで本体部１６上にパッチパネル１２を重ねて、２００℃に加熱する。２００℃に加熱した状態で、パッチパネル１２と本体部１６とを金型を用いて互いに押し付ける。これにより、パッチパネル１２上に本体部１６が接着される。このとき、接着剤層１４の厚さが例えば０．０５ｍｍになるように、パッチパネル１２と本体部１６とを押し付ける。
【００２１】
図２は、パネル部材１０の平面図である。図２においては、パッチパネル１２の長手方向を矢印ＬＤで示し、パッチパネル１２の幅方向を矢印ＷＤで示し、パッチパネル１２の圧延方向を矢印ＲＤ１で示し、本体部１６の圧延方向を矢印ＲＤ２で示している。本発明者らは、下記に説明するシミュレーションにより、パッチパネル１２の長手方向ＬＤと圧延方向ＲＤ１とのなす鋭角α（以下、単に角αという）、およびパッチパネル１２の長手方向ＬＤと本体部１６の圧延方向ＲＤ２とのなす鋭角β（以下、単に角βという）の適切な値を求めた。
【００２２】
シミュレーションでは、パッチパネル１２、接着剤層１４および本体部１６として下記の構成を有する評価モデル（シミュレーションモデル）を用いて、パッチパネル１２の中央が最も大きな振幅で振動する１次モードの振動特性を評価した。具体的には、本体部１６の四つの側面の変位が０となるようにして、評価モデルの１次モードの振動特性を評価した。パッチパネル１２については、引張強さが異なる３種類の冷間圧延鋼板のモデルを用いた。
【００２３】
（評価モデルの構成）
・パッチパネル
厚み（ｍｍ）：０．５
長さ（ｍｍ）：２００
幅（ｍｍ）：１００
材料：冷延鋼板
引張強さ（ＭＰａ）：４５０、５９５、７８９
・接着剤層
厚み（ｍｍ）：０．０５ｍｍ
材料：エポキシ系樹脂
・メインパネル
厚み（ｍｍ）：０．５
長さ（ｍｍ）：２５０
幅（ｍｍ）：１２５
材料：冷延鋼板
引張強さ（ＭＰａ）：４５５
【００２４】
評価モデルにおいて、パッチパネル１２および本体部１６には、それぞれヤング率を設定した。このシミュレーションでは、実際の冷延鋼板のヤング率を測定して、パッチパネル１２および本体部１６のヤング率に異方性を持たせた。
【００２５】
図３、図４Ａ、および図４Ｂは、評価モデルにおいてパッチパネル１２に付与したヤング率の異方性を説明するための図である。具体的には、図３は、パッチパネル１２の任意の位置におけるヤング率と圧延方向ＲＤ１との関係を示したグラフである。また、図４Ａは、長手方向ＬＤと圧延方向ＲＤ１とが等しいパッチパネル１２を示した平面図であり、図４Ｂは、長手方向ＬＤと圧延方向ＲＤ１とが異なるパッチパネル１２を示した平面図である。なお、図４においては、パッチパネル１２の中心点における任意の方向のヤング率を一点鎖線で示している。また、図３および図４は、パッチパネル１２のヤング率の異方性を分かりやすく示した図であり、シミュレーションにおいて実際に付与したヤング率を正確に示したものではない。
【００２６】
図３、図４Ａ、および図４Ｂを参照して、評価モデルでは、圧延方向ＲＤ１を前後方向とした場合に、前後方向および左右方向のヤング率に比べて、前後方向および左右方向に対して約４５°傾斜した方向のヤング率が低くなるように、パッチパネル１２のヤング率を設定した。また、パッチパネル１２のヤング率は、上記前後方向および左右方向において対称となるように設定した。詳細な説明は省略するが、本体部１６についても、圧延方向ＲＤ２（図２参照）を前後方向とした場合に、前後方向および左右方向のヤング率に比べて、前後方向および左右方向に対して４５°傾斜した方向のヤング率が低くなるように、ヤング率を設定した。また、本体部１６のヤング率も、前後方向および左右方向に対称となるように設定した。なお、このシミュレーションでは、引張強さが４５０ＭＰａの鋼板、４５５ＭＰａの鋼板、５９５ＭＰａの鋼板および７８９ＭＰａの鋼板に対してそれぞれ個別にヤング率を設定した。
【００２７】
なお、上述したように、このシミュレーションでは、本体部１６の四つの側面の変位が０となるようにして評価モデルの振動特性（１次モード固有振動数）を評価した。この場合、評価モデルの振動特性は、長手方向ＬＤにおけるパッチパネル１２および本体部１６のヤング率に影響を受ける。ここで、図２および図５を用いて、長手方向ＬＤにおけるパネル部材１０のヤング率について説明する。なお、図２に示すパネル部材１０と図５に示すパネル部材１０とではパッチパネル１２の圧延方向ＲＤ１は等しいが、本体部１６の圧延方向ＲＤ２が異なっている。
【００２８】
上述したように、本体部１６の圧延方向ＲＤ２を前後方向とした場合に、本体部１６のヤング率は、前後方向および左右方向に対称となる。このため、図２の角βの大きさと図５の角βの大きさとが等しい場合には、長手方向ＬＤにおいて、図２の本体部１６のヤング率と図５の本体部１６のヤング率とが等しくなる。したがって、図２のパネル部材１０と図５のパネル部材１０とで、長手方向ＬＤにおけるパッチパネル１２および本体部１６のヤング率の和は等しくなる。すなわち、図２のパネル部材１０と図５のパネル部材１０とでは、圧延方向ＲＤ１と圧延方向ＲＤ２とのなす角が異なっているが、長手方向ＬＤにおけるパネル部材１０のヤング率は等しくなる。
【００２９】
具体例を挙げて説明すると、例えば、図２の角βの大きさと図５の角βの大きさが等しい場合には、図２のパネル部材１０において角αを０°、１２°、２５°、２９°、３１°、３８°、４５°、５７°、６８°、７１°および９０°に設定したときの振動特性は、図５のパネル部材１０において角αを０°、１２°、２５°、２９°、３１°、３８°、４５°、５７°、６８°、７１°および９０°に設定したときの振動特性とそれぞれ等しい。このように、このシミュレーションでは、パネル部材１０の振動特性は、角αおよび角βの大きさに依存し、圧延方向ＲＤ１と圧延方向ＲＤ２とのなす角には依存しない。したがって、下記に示すシミュレーション結果では、圧延方向ＲＤ１と圧延方向ＲＤ２とのなす角については言及していない。
【００３０】
まず、パッチパネル１２として引張強さが４５０ＭＰａの鋼板を用いた場合のシミュレーション結果を、下記の表１〜３に示す。表１を参照して、Ｎｏ．Ａ１−１〜Ａ１−１１の評価モデルでは、パッチパネル１２の長手方向ＬＤと本体部１６の圧延方向ＲＤ２とのなす角βを０°に設定した。そして、パッチパネル１２の長手方向ＬＤと圧延方向ＲＤ１とのなす角αを０°、１２°、２５°、２９°、３１°、３８°、４５°、５７°、６８°、７１°および９０°に変化させて、各評価モデルの一次モードの固有振動数を評価した。
【００３１】
同様に、Ｎｏ．Ａ２−１〜Ａ２−１１（表１参照）の評価モデルでは角βを２７°に設定し、Ｎｏ．Ａ３−１〜Ａ３−１１（表１参照）の評価モデルでは角βを３２°に設定し、Ｎｏ．Ａ４−１〜Ａ４−１１（表２参照）の評価モデルでは角βを４５°に設定し、Ｎｏ．Ａ５−１〜Ａ５−１１（表２参照）の評価モデルでは角βを６８°に設定し、Ｎｏ．Ａ６−１〜Ａ６−１１（表３参照）の評価モデルでは角βを７２°に設定し、Ｎｏ．Ａ７−１〜Ａ７−１１（表３参照）の評価モデルでは角βを９０°に設定した。そして、角αを０°、１２°、２５°、２９°、３１°、３８°、４５°、５７°、６８°、７１°および９０°に変化させて、各評価モデルの一次モードの固有振動数を評価した。さらに、下記の表４〜６に、パッチパネル１２として引張強さが５９５ＭＰａの鋼板を用いた場合（Ｎｏ．Ｂ１−１〜Ｂ７−１１）のシミュレーション結果を示し、下記の表７〜９に、パッチパネル１２として引張強さが７８９ＭＰａの鋼板を用いた場合（Ｎｏ．Ｃ１−１〜Ｃ７−１１）のシミュレーション結果を示す。これらのシミュレーションにおいても、上述のＮｏ．Ａ１−１〜Ａ７−１１の評価モデルと同様に、各評価モデルの角αおよび角βを設定した。なお、表１〜９に示す一次モード固有振動数は、下記に説明する基準モデルの一次モードの固有振動数を基準として、無次元化した値である。基準モデルは、評価モデルと同じ寸法を有する１枚の冷延鋼板のシミュレーションモデルであり、角βおよびパッチパネルの引張強さが等しい１１個の評価モデルごとに作成した。また、基準モデルの長手方向と圧延方向とのなす角は、対応する評価モデルの角βと等しい。例えば、Ｎｏ．Ａ１−１〜Ａ１−１１の評価モデルに対しては、長手方向と圧延方向とのなす角が０°である１つの基準モデルを作成し、Ｎｏ．Ａ２−１〜Ａ２−１１の評価モデルに対しては、長手方向と圧延方向とのなす角が２７°である１つの基準モデルを作成した。なお、基準モデルの引張強さは、評価モデルのメインパネルの引張強さ（４５５ＭＰａ）と等しい。
【００３２】
【表１】
2015129394.tif 000003
【００３３】
【表２】
2015129394.tif 000004
【００３４】
【表３】
2015129394.tif 000005
【００３５】
【表４】
2015129394.tif 000006
【００３６】
【表５】
2015129394.tif 000007
【００３７】
【表６】
2015129394.tif 000008
【００３８】
【表７】
2015129394.tif 000009
【００３９】
【表８】
2015129394.tif 000010
【００４０】
【表９】
2015129394.tif 000011
【００４１】
まず、上記のシミュレーション結果から決定した角αの適切な値について説明する。図６は、上記表１〜３のデータに基づいて作成したグラフであり、パッチパネル１２として引張強さが４５０ＭＰａの鋼板を用いた評価モデルにおける角αと一次モード固有振動数（無次元値）との関係を示す。図７は、上記表４〜６のデータに基づいて作成したグラフであり、パッチパネル１２として引張強さが５９５ＭＰａの鋼板を用いた評価モデルにおける角αと一次モード固有振動数（無次元値）との関係を示す。図８は、上記表７〜９のデータに基づいて作成したグラフであり、パッチパネル１２として引張強さが７８９ＭＰａの鋼板を用いた評価モデルにおける角αと一次モード固有振動数（無次元値）との関係を示す。
【００４２】
図６に示すように、パッチパネル１２として引張強さが４５０ＭＰａの鋼板を用いた評価モデルでは、角βの値に関わらず、角αが２９°以下および７１°以上の範囲において一次モードの固有振動数が低くなった。同様に、図７，８に示すように、パッチパネル１２として引張強さが５９５ＭＰａまたは７８９ＭＰａの鋼板を用いた評価モデルにおいても、角βの値に関わらず、角αが２９°以下および７１°以上の範囲において一次モードの固有振動数が低くなった。さらに、図６〜８に示すように、各評価モデルの一次モードの固有振動数は、角βの値に関わらず、角αが３１〜６８°の範囲において明らかに高くなった。これらの結果に基づいて、本発明者らは、本発明に係るパネル部材１０の角αを３０〜７０°に設定し、角αのより好ましい範囲を３１〜６８°に設定した。このように角αを設定することによって、パネル部材１０の一次モードの固有振動数を高くすることができる。すなわち、パネル部材１０の振動特性を改善することができる。
【００４３】
上記のシミュレーションにおいて、パッチパネル１２の長手方向ＬＤと圧延方向ＲＤ１とのなす角αが２９°以下および７１°以上の範囲で評価モデルの一次モードの固有振動数が低くなった理由は、以下のように考えられる。すなわち、角αが２９°以下および７１°以上の場合には、長手方向ＬＤとその直角方向（幅方向ＷＤ（図２参照））とでパッチパネル１２のヤング率の差が大きくなる。これは、図３からも明らかである。例えば、長手方向ＬＤのヤング率が幅方向ＷＤのヤング率よりも低いパッチパネル１２を貼り付けた本体部１６において、パッチパネル１２を接着した領域に一次モードの固有振動が生じた場合、長手方向ＬＤの応力に対するパッチパネル１２の弾性変形量（伸び量）が大きくなる。さらに、パッチパネル１２の長手方向ＬＤの応力（伸び）が幅方向ＷＤの縮みに与える影響も大きくなり、パッチパネル１２の幅方向ＷＤの縮み量が大きくなる。これにより、パッチパネル１２において幅方向ＷＤの応力が増大し、長手方向ＬＤの応力と幅方向ＷＤの応力との差が大きくなる。このため、パッチパネル１２の長手方向ＬＤの曲げモーメントと幅方向ＷＤの曲げモーメントとの間に差が生じ、パネル部材１０の面外変形を助長する。その結果、パネル部材１０の一次モードの固有振動数が低下する。
【００４４】
換言すれば、パッチパネル１２の一次モードの振動のし易さは、長手方向ＬＤおよび幅方向ＷＤのヤング率に依存するが、長手方向ＬＤと幅方向ＷＤのヤング率の差が大きいと、パッチパネル１２の長手方向ＬＤと幅方向ＷＤの振動のし易さが異なり、パッチパネル１２に面外の変形を助長する応力成分が発生する。図３に示したように、長手方向ＬＤと幅方向ＷＤのヤング率の差は、長手方向ＬＤと圧延方向ＲＤ１とのなす角αが２９°以下および７１°以上の範囲で大きくなる。そして、この応力成分の影響により、長手方向ＬＤと幅方向ＷＤのヤング率が同じ場合に比べて固有振動数が小さくなる。
【００４５】
なお、パッチパネル１２として引張強さが４５０ＭＰａの鋼板を用いた場合には、角αを本発明の範囲内（３０〜７０°）に設定した評価モデルの固有振動数の最小値は、角αを本発明の範囲外に設定した評価モデルの固有振動数の最大値に対して、約３．８〜６．２％高くなった。
【００４６】
より具体的には、表１を参照して、角αが本発明の範囲内であるモデルＮｏ．Ａ１−５〜Ａ１−９の固有振動数の最小値は、モデルＮｏ．Ａ１−９の１．１５となった。一方、角αが本発明の範囲外であるモデルＮｏ．Ａ１−１〜Ａ１−４、Ａ１−１０およびＡ１−１１の固有振動数の最大値は、モデルＮｏ．Ａ１−４の１．１０となった。したがって、モデルＮｏ．Ａ１−９の固有振動数は、モデルＮｏ．Ａ１−４に対して約４．５％高くなった。
【００４７】
同様に、モデルＮｏ．Ａ２−５の固有振動数（１．２８）はモデルＮｏ．Ａ２−４およびＡ２−１０の固有振動数（１．２１）に対して約５．８％高くなり、モデルＮｏ．Ａ３−５の固有振動数（１．３６）はモデルＮｏ．Ａ３−１０の固有振動数（１．２９）に対して約５．４％高くなった。表２を参照して、モデルＮｏ．Ａ４−５の固有振動数（１．３８）はモデルＮｏ．Ａ４−４およびＡ４−１０の固有振動数（１．３０）に対して約６．２％高くなり、モデルＮｏ．Ａ５−５の固有振動数（１．３５）はモデルＮｏ．Ａ５−１０の固有振動数（１．３０）に対して約３．８％高くなった。表３を参照して、モデルＮｏ．Ａ６−５の固有振動数（１．２８）はモデルＮｏ．Ａ６−１０の固有振動数（１．２１）に対して約５．８％高くなり、モデルＮｏ．Ａ７−５の固有振動数（１．２４）はモデルＮｏ．Ａ７−１０の固有振動数（１．１９）に対して約４．２％高くなった。
【００４８】
パッチパネル１２として引張強さが５９５ＭＰａの鋼板を用いたモデルＮｏ．Ｂ１−１〜Ｂ７−１１、およびパッチパネル１２として引張強さが７８９ＭＰａの鋼板を用いたモデルＮｏ．Ｃ１−１〜Ｃ７−１１についても同様の比較を行った。その結果、パッチパネル１２として引張強さが５９５ＭＰａの鋼板を用いた場合には、角αを本発明の範囲内に設定した評価モデルの固有振動数の最小値は、角αを本発明の範囲外に設定した評価モデルの固有振動数の最大値に対して、約７．７〜９．２％高くなった。また、パッチパネル１２として引張強さが７８９ＭＰａの鋼板を用いた場合には、角αを本発明の範囲内に設定した評価モデルの固有振動数の最小値は、角αを本発明の範囲外に設定した評価モデルの固有振動数の最大値に対して、約５．８〜９．２％高くなった。
【００４９】
上記のように、このシミュレーションでは、パッチパネル１２として引張強さが４５０ＭＰaの鋼板を用いた場合に比べて、引張強さが５９５ＭＰａまたは７８９ＭＰａの鋼板を用いた場合に、本発明の効果がより顕著に表れた。この結果から、本発明の効果は、パッチパネル１２として５９０ＭＰａ級鋼板以上の引張強さを有する鋼板を用いた場合に、より顕著に表れるといえる。なお、引張強さが高い鋼板（例えば、引張強さが５９０ＭＰａ以上の鋼板）では、鋼板の化学成分および圧延条件に起因してヤング率の異方性が大きくなる。このため、パッチパネル１２として引張強さが高い鋼板を用いた場合に、上記のように本発明の効果がより顕著に表れる。
【００５０】
次に、上記のシミュレーション結果から決定した角βの好ましい値について説明する。図９は、上記表１〜３のデータに基づいて作成したグラフであり、パッチパネル１２として引張強さが４５０ＭＰａの鋼板を用いた評価モデルにおける角βと一次モード固有振動数（無次元値）との関係を示す。図１０は、上記表４〜６のデータに基づいて作成したグラフであり、パッチパネル１２として引張強さが５９５ＭＰａの鋼板を用いた評価モデルにおける角βと一次モード固有振動数（無次元値）との関係を示す。図１１は、上記表７〜９のデータに基づいて作成したグラフであり、パッチパネル１２として引張強さが７８９ＭＰａの鋼板を用いた評価モデルにおける角βと一次モード固有振動数（無次元値）との関係を示す。なお、図９〜１１には、角αを本発明の範囲内の値（３１°、３８°、４５°、５７°および６８°）に設定した評価モデルのデータを示す。
【００５１】
図９に示すように、パッチパネル１２として引張強さが４５０ＭＰａの鋼板を用いた評価モデルでは、角αの値に関わらず、角βが２７°以下および７２°以上の範囲において一次モードの固有振動数が低くなった。同様に、図１０，１１に示すように、パッチパネル１２として引張強さが５９５ＭＰａまたは７８９ＭＰａの鋼板を用いた評価モデルにおいても、角αの値に関わらず、角βが２７°以下および７２°以上の範囲において一次モードの固有振動数が低くなった。さらに、図９〜１１に示すように、各評価モデルの一次モードの固有振動数は、角αの値に関わらず、角βが３２〜６８°の範囲において明らかに高くなった。これらの結果に基づいて、本発明者らは、本発明に係るパネル部材１０の角βの好ましい範囲を３０〜７０°に設定し、角βのより好ましい範囲を３２〜６８°に設定した。このように角βを設定することによって、パネル部材１０の一次モードの固有振動数をさらに高くすることができる。すなわち、パネル部材１０の振動特性をさらに改善することができる。
【００５２】
なお、パッチパネル１２の長手方向ＬＤと本体部１６の圧延方向ＲＤ２とのなす角βが２７°以下および７２°以上の範囲で評価モデルの一次モードの固有振動数が低くなった理由は、以下のように考えられる。すなわち、角βが２７°以下および７２°以上の場合には、長手方向ＬＤに平行な方向（以下、単に長手方向ＬＤという。）における本体部１６のヤング率と幅方向ＷＤに平行な方向（以下、単に幅方向ＷＤという。）における本体部１６のヤング率との差が大きくなる。これは、図３からも明らかである。例えば、長手方向ＬＤのヤング率が幅方向ＷＤのヤング率よりも低い本体部１６において、パッチパネル１２を接着した領域に一次モードの固有振動が生じた場合、長手方向ＬＤの応力に対する本体部１６の弾性変形量（伸び量）が大きくなる。さらに、本体部１６において、長手方向ＬＤに生じる応力（伸び）が幅方向ＷＤの縮みに与える影響も大きくなり、本体部１６の幅方向ＷＤの縮み量が大きくなる。これにより、本体部１６において幅方向ＷＤの応力が増大し、長手方向ＬＤの応力と幅方向ＷＤの応力との差が大きくなる。このため、本体部１６において長手方向ＬＤの曲げモーメントと幅方向ＷＤの曲げモーメントとの間に差が生じ、パネル部材１０の面外変形を助長する。その結果、パネル部材１０の一次モードの固有振動数が低下する。
【００５３】
換言すれば、本体部１６の一次モードの振動のし易さは、長手方向ＬＤおよび幅方向ＷＤのヤング率に依存するが、長手方向ＬＤと幅方向ＷＤのヤング率の差が大きいと、本体部１６の長手方向ＬＤと幅方向ＷＤの振動のし易さが異なり、本体部１６に面外の変形を助長する応力成分が発生する。そして、この応力成分の影響により、長手方向ＬＤと幅方向ＷＤのヤング率が同じ場合に比べて固有振動数が小さくなる。
【００５４】
上述の実施形態では、パネル部材１０が長方形状のパッチパネル１２を備える場合について説明したが、パッチパネル１２の形状は上述の例に限定されない。例えば、図１２Ａに示すように、パネル部材が、楕円形状のパッチパネル１２ａを備えていてもよい。なお、パッチパネル１２ａでは、長軸方向（長径方向）を長手方向ＬＤとする。
【００５５】
また、例えば、図１２Ｂに示すように、パネル部材が、屈曲形状を有するパッチパネル１２ｂを備えていてもよい。なお、このようなパッチパネル１２ｂでは、例えば、パッチパネル１２ｂに外接する仮想的な長方形のうち、最も面積が小さくなる長方形１８の長辺方向を長手方向ＬＤとする。
【００５６】
上述の実施形態では、接着剤によってパッチパネル１２を本体部１６に接着しているが、パッチパネル１２と本体部１６とを接着剤で接着した後、スポット溶接でさらに接合してもよい。
【００５７】
以上のように、本実施形態では、パッチパネル１２の長手方向ＬＤと圧延方向ＲＤ１とのなす角αを最適化することで、パネル部材１０の振動特性を改善することができる。また、パッチパネル１２の長手方向ＬＤとメインパネル１６本体部１６の圧延方向ＲＤ２とのなす角βを最適化することで、パネル部材１０の振動特性を改善することができる。以下では、パネル部材１０の構成のバリエーションと、パッチ部材１３による制振機能を説明する。図１３は、本発明の一実施形態に係るパネル部材１０のバリエーションを示す外観斜視図であり、図１４は、図１３に示すパネル部材１０から製造されたダッシュパネル２０を示す外観斜視図である。
【００５８】
図１３に示すように、パネル部材１０は、板状の本体部（ベースプレート）１２と、本体部１６に貼り付けられた一対のパッチ部材１３とを備える。本実施形態では、平面視において、パッチ部材１３は本体部１６よりも小さい。パッチ部材１３は、パッチパネル１２と、このパッチパネル１２の一面に沿って設けられた制振樹脂層１４（図１６参照）とから構成され、パッチパネル１２は制振樹脂層１４を介して本体部１６に貼り付けられる。パネル部材１０は、互いに平行に延びる複数の加工予定部１０ａを有する。加工予定部１０ａは、パネル部材１０から輸送機器用部品（本実施形態では、ダッシュパネル２０）を製造する際に変形加工が施される部分である。
【００５９】
本実施形態では、例えば自動車製造工場においてパネル部材１０からダッシュパネル２０を製造する際に、複数の加工予定部１０ａにビード加工（剛性補強加工）が施され、複数の加工部が形成される。本実施形態では、図１４に示すように、加工部として、複数のビード部２２が形成される。各ビード部２２は、一方向に延びるように形成される。なお、ここでは剛性補強加工としてビード加工を例示するが、エンボス加工など他のものであっても良い。
【００６０】
本体部１６およびパッチパネル１２は金属材料（例えば、鋼板）からなる。より具体的には、本体部１６としては、例えば、薄鋼板を用いることができる。本体部１６の厚みは、例えば、０．５〜３．２ｍｍであり、０．７〜２．３ｍｍであることがより好ましい。パッチパネル１２としては、例えば、本体部１６と同じ金属材料からなる鋼板（軟鋼など）を用いることができる。後で詳細に説明するが、制振機能は制振樹脂層１４によって実現されるため、パッチパネル１２としてはアルミニウムなどの他の金属材料、樹脂材料等からなるものを用いても良い。パネル部材１０の剛性を高めるためには、パッチパネル１２として金属材料を用いることが好適である。パッチパネル１２の厚みは、例えば、０．５〜２．０ｍｍであり、０．７〜１．２ｍｍであることがより好ましい。後述する制振樹脂層１４は粘弾性樹脂から構成され、例えば、接着剤としても機能するアクリル樹脂を用いることができる。
【００６１】
図１３を参照して、パッチパネル１２は、加工予定部１０ａにおいて本体部１６にスポット溶接される。本実施形態では、パッチパネル１２の複数個所がスポット溶接によって本体部１６に接合される。これにより、各加工予定部１０ａに、複数のスポット溶接部ＳＷが形成される。パッチパネル１２を本体部１６にスポット溶接するため、制振樹脂層１４は導電性を有している。なお、本体部１６とパッチパネル１２の接合はスポット溶接に限られるものではなく、レーザ溶接、アーク溶接、アークスポット溶接等によるものであっても良い。スポット溶接以外の方法で本体部１６とパッチパネル１２を接合する場合は、制振樹脂層１４は導電性を有していなくても良い。
【００６２】
図１４に示すように、パネル部材１０から製造されたダッシュパネル２０には、例えば、クロスメンバ２４が設けられる。具体的には、ダッシュパネル２０の前面（自動車の前後方向において前側の面）に、クロスメンバ２４が固定される。本実施形態では、一対のパッチ部材１３は、本体部１６を間に挟んでクロスメンバ２４と対向する位置に設けられる。
【００６３】
図１５Ａ、図１５Ｂ、図１６Ａ、図１６Ｂ、および図１６Ｃは、パネル部材１０およびダッシュパネル２０の製造方法の一例を説明するための図である。なお、図１６Ａ、図１６Ｂ、および図１６Ｃは、加工予定部１０ａ近傍におけるパネル部材１０およびダッシュパネル２０の断面図である。
【００６４】
図１５Ａに示すように、例えば、まず、本体部１６およびパッチパネル１２を用意し、パッチパネル１２に制振樹脂層１４を塗布することによってパッチ部材１３を構成する。そして、図１５Ｂおよび図１６Ａに示すように、本体部１６と制振樹脂層１４を密着させ、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付ける。または、図１５Ａに示すように、本体部１６の所定の領域１７に制振樹脂層１４となるアクリル樹脂を塗布し、図１５Ｂおよび図１６Ａに示すように、アクリル樹脂が塗布された上述の領域１６にパッチパネル１２を貼り付ける。これにより、本体部１６とパッチパネル１２との間に制振樹脂層１４が形成される。
【００６５】
次に、図１６Ｂに示すように、加工予定部１０ａにおいて、本体部１６とパッチパネル１２とをスポット溶接する。具体的には、図１３に示すように、各加工予定部１０ａに複数のスポット溶接部ＳＷが形成されるように、本体部１６とパッチパネル１２とをスポット溶接する。本実施形態では、各加工予定部１０ａにおいて、複数のスポット溶接部ＳＷが２列に並ぶようにスポット溶接が行われる。これにより、パネル部材１０が完成する。
【００６６】
次に、図１６Ｃに示すように、プレス加工機の一対のパンチ３０ａ，３０ｂを用いてパネル部材１０にビード加工を施す。具体的には、各加工予定部１０ａにおいて、パッチパネル１２に凸部２６ａが形成されかつ本体部１６に凸部２６ｂが形成されるように、一対のパンチ３０ａ，３０ｂによってパネル部材１０を挟持（プレス）する。これにより、凸部２６ａ，２６ｂからなるビード部２２が形成される。
【００６７】
また、本実施形態では、パネル部材１０にビード加工を施す際に、一対のパンチ３０ａ，３０ｂによって本体部１６を所定の形状（図１４に示す形状）に切断する。これにより、複数のビード部２２を有するダッシュパネル２０が完成する。このように、複数のビード部２２を形成しつつ、本体部１６を所定の形状に切断することによって、ダッシュパネル２０を短時間で製造できる。
【００６８】
ここで、本実施形態では、図１６Ｃに示すように、各ビード部２２は、パッチパネル１２側が突出するように形成される。より具体的には、ビード部２２は、断面視においてパッチパネル１２側が頂部となるように略台形形状を有する。このように各ビード部２２を形成することによって、ダッシュパネル２０において、各ビード部２２の頂部側に一対の屈曲部２８ａが形成されるとともに、各ビード部２２の基部に一対の屈曲部２８ｂが形成される。本実施形態では、各屈曲部２８ａに複数のスポット溶接部ＳＷが位置するように、パネル部材１０において予め上述のスポット溶接が行われる。なお、複数のビード部のうちの一部または全部が、図１４および図１６Ｃに示した例とは反対側（すなわち本体部１６側）に突出するように形成されてもよい。
【００６９】
図１６Ｂ、図１６Ｃを参照して、本発明においてビード部２２とは、例えば、パネル部材１０の板厚ｔの２〜１０倍の高さｈ、および板厚ｔの５〜３０倍の幅Ｗを有する屈曲部のことをいう。幅Ｗは、ダッシュパネル２０の平坦な部分から所定高さ立ち上がった位置（例えば、高さｈの３％の高さの位置）をビード部の両端として、測定できる。
【００７０】
なお、本体部１０とパッチパネル１２を軟鋼から構成した場合は、本体部１０とパッチパネル１２をスポット溶接した状態から、図１６Ｃに示したようにホットスタンプ等の手法によりプレス加工を行うことができる。一方、本体部１０とパッチパネル１２を引っ張り強さが５９０Ｍｐａ以上の比較的硬い材料（ハイテン（高張力鋼）等）から構成した場合は、図１７に示すように、本体部１０とパッチパネル１２のそれぞれをプレス加工した後、制振樹脂層１４によって両者を接合し、スポット溶接を行うことが好適である。
【００７１】
本実施形態におけるパネル部材１０は、制振樹脂層１４とパッチパネル１２とから構成されるパッチ部材１３を本体部１６に貼りつけたことによって、曲げ振動に伴う制振樹脂層１４の“ずり変形”により制振機能を発揮することができる。
【００７２】
図１８は、制振樹脂層１４による制振機能を説明するための概略断面図である。図１８に示すように、パネル部材１０は曲げ振動により変形（湾曲）する。この際、曲げ振動に伴って、制振樹脂層１４がパッチパネル１２及び本体部１６との接着面によって面方向に引っ張られることで、制振樹脂層１４にずり変形と呼ばれる変形が生じる。そして、制振樹脂層１４のずり変形によって振動エネルギーが熱エネルギーに変換されて、振動減衰効果が発生する。
【００７３】
また、本発明に係るパネル部材１０では、上述のように、加工予定部１０ａにおいて、本体部１６とパッチパネル１２とが予めスポット溶接される。これにより、パッチパネル１２の厚みを大きくしなくても、パネル部材１０から製造されたダッシュパネル２０において、ビード部２２の剛性を十分に向上させることができる。したがって、パネル部材１０の厚みを大きくすることなく、ダッシュパネル２０の振動特性を改善することができる。
【００７４】
また、本実施形態では、本体部１６にパッチパネル１２を貼り付けた後に、ビード部２２が形成される。この場合、ビード部２２において、本体部１６とパッチパネル１２との間の全域に均一な厚みの制振樹脂層１４を形成できるので、ダッシュパネル２０の振動特性を確実に改善できる。
【００７５】
また、本実施形態では、本体部１６を所定の形状に切り出す際に、ビード部２２を形成する。すなわち、一つの工程において、本体部１６の切り出しおよびビード部２２の形成を行うことができる。これにより、加工工程の増加を抑制でき、加工コストを低減できる。
【００７６】
パッチパネル１２は、図１８で説明した制振樹脂層１４の“ずり変形”が生じた場合に、制振樹脂層１４による面方向の力に耐えるものであれば良い。このため、パッチパネル１２は、０．３ｍｍ以上の板厚を有することが好適であり、また本体部１６の板厚以下の板厚を有することが好適である。
【００７７】
制振樹脂層１４の厚さは、１０μｍ以上１０００μｍ以下とするのが好適である。より好ましくは、３０μｍ以上１００μｍ以下とするのが好適である。これにより、パネル部材１０の振動を効果的に制振することが可能である。
【００７８】
また、本実施形態では、クロスメンバ２４と対向する位置に一対のパッチ部材１４が設けられる。ここで、本発明者らは、自動車の駆動源から車内（キャビン）への音響・振動の伝達経路を詳細に検討した。その結果、駆動源から車内への音響・振動の主要な伝達経路に本体部１６とクロスメンバ２４との接合部が含まれることが分かった。そこで、本実施形態では、クロスメンバ２４に対向する位置にパッチ部材１４を設けている。これによって、車内に音響・振動が伝達されることをより確実に抑制できる。
【００７９】
上述の実施形態では、屈曲部２８ａにおいて本体部１６とパッチパネル１２とがスポット溶接部ＳＷによって接合される場合について説明した。このように、屈曲部２８ａにスポット溶接部ＳＷを設けることで、パネル１０に変形が生じて本体部１６からパッチパネル１２が剥がされる方向に力が働いたとしても、スポット溶接部ＳＷによって本体部１６とパッチパネル１２が接合されているため、本体部１６からパッチパネル１２が剥がされることがなく、変形を確実に抑制することができる。また、本体部１６からパッチパネル１２が剥がされることがないため、制振樹脂層１４による制振機能を確実に発揮させることができる。
【００８０】
一方、屈曲部２８ａ以外の部分において、本体部１６とパッチパネル１２とがスポット溶接されていてもよい。例えば、図１９の断面図に示すように、スポット溶接が行われていない部位にビード部２２を設けることもできる。この場合においても、制振樹脂層１４による制振機能に加え、ビード部２２を設けたことによる剛性の向上を達成することができる。また、ビード部２２のうちの一対の屈曲部２８ａの間の部分（平坦な部分）において、本体部１６とパッチパネル１２とがスポット溶接されていてもよい。
【００８１】
上述の実施形態では、一対のパッチ部材１３を有するパネル部材１０について説明したが、パッチ部材１３の数は上述の例に限定されない。例えば、パネル部材１０が１つのパッチ部材１３を備えていてもよく、３つ以上のパッチ部材１３を備えていてもよい。すなわち、本発明に係るパネル部材１０では、振動特性を改善したい任意の部分にパッチ部材を貼り付けることによって、輸送機器用部品の振動特性を効率的に改善できる。
【００８２】
制振樹脂層１４は、異なる複数の樹脂から構成されていても良い。この場合、温度特性の異なる複数の樹脂から制振樹脂層１４が構成される。図２０は、温度特性の異なる複数の樹脂を示す特性図である。図８において、縦軸の損失係数は制振性を示すパラメータであり、損失係数の値が大きくなるほど制振性が大きくなる。また、図２１及び図２２は、複数の樹脂層１８ａ，１８ｂから制振樹脂層１４を構成した例を示す断面図である。ここで、樹脂層１８ａは高温時に制振機能を発揮し（図２０に示す高温用に相当）、樹脂層１８ｂは常温時に制振機能を発揮する（図２０に示す常温用に相当）。図２１は、樹脂層１８ａ上に樹脂層１８ｂを直接積層した例を示しており、図２２は、樹脂層１８ａと樹脂層１８ｂの間にパネル１９を挿入した例を示している。これにより、パネル部材１０において、温度が異なる複数の環境下においても、制振機能を発揮させることができる。
【００８３】
また、図２３は、制振樹脂層１４と接する本体部１６又はパッチパネル１２の表面に微細な凹凸状の表面加工（梨地加工など）を設けた例を示す断面図である。表面加工は、サンドブラスト、エッチング、等の手法により設けられる。これにより、表面加工によるアンカー効果が生じるため、制振樹脂層１４と本体部１６又はパッチパネル１２との密着性を高めることができ、上述した“ずり変形”による制振機能を確実に発揮されることができる。
【００８４】
上述の実施形態では、複数の加工予定部１０ａが互いに平行に延びるように配置される場合について説明したが、加工予定部の配置は上述の例に限定されない。例えば、図２４に示すパネル部材４０のように、各パッチ部材１３において、一対の加工予定部４０ａが交差するように配置されてもよい。この場合、スポット溶接部ＳＷは、各加工予定部４０ａに沿って形成される。
【００８５】
上述の実施形態では、輸送機器用部品の一例としてダッシュパネル２０を挙げたが、本発明のパネル部材は、他の輸送機器用部品にも加工できる。
【００８６】
例えば、図２５に示すように、本発明に係るパネル部材からショックアブソーバータワー４２を製造してもよい。ショックアブソーバータワー４２は、図示しないショックアブソーバーを収容する本体部４４と、図示しない制振樹脂層１４を介して本体部４４に貼り付けられた中空円板形状のパッチパネル４６とを備える。ここで、パッチパネル４６と制振樹脂層１４とからパッチ部材４５が構成される。パッチ部材４５は、本体部４４の頭頂部４４ａ（図示しないショックアブソーバーを支持する部分）に貼り付けられる。なお、本体部４４およびパッチパネル４６は、上述の本体部１６およびパッチパネル１２と同様の材料からなる。ショックアブソーバータワー４２において、頭頂部４４ａおよびパッチ部材４５には、放射状に延びる複数のビード部４２ａが形成される。ビード部４２ａは、上述のビード部２２と同様の構成を有する。具体的には、ビード部４２ａは、上述のビード部２２と同様に、頭頂部４４ａおよびパッチ部材４５にビード加工を施すことによって形成される。本体部４４（頭頂部４４ａ）とパッチパネル４６とは、ビード部４２ａに形成される複数のスポット溶接部ＳＷによって接合される。複数のスポット溶接部ＳＷは、ショックアブソーバータワー４２に加工される前、すなわちパネル部材において予め形成される。
【００８７】
ここで、本発明者らは、自動車の駆動源から車内への音響・振動の伝達経路を詳細に検討した。その結果、駆動源から車内への音響・振動の主要な伝達経路にショックアブソーバータワーが含まれることが分かった。さらに、本発明者らの検討の結果、ショックアブソーバータワーの頭頂部において振動が大きくなることが分かった。そこで、本発明者らは、ショックアブソーバータワー４２の頭頂部４４ａにパッチ部材４５を配置した。これにより、頭頂部４４ａの剛性を向上させることができ、ショックアブソーバータワー４２において効率よく音響・振動を抑制することが可能となる。
【００８８】
例えば、図２６Ａ及び図２６Ｂに示すように、本発明に係るパネル部材からトランクフロアパネル４８を製造してもよい。なお、図２６Ａは、トランクフロアパネル４８を側方から見た断面図であり、図２６Ｂは、パッチ部材５２の平面図である。図２６Ａ及び図２６Ｂの例においても、パッチ部材５２はパッチパネルと制振樹脂層とから構成され、パッチパネルは制振樹脂層を介して本体部５０に装着される。図２６Ａに示すように、トランクフロアパネル４８は、トランクの床部を構成する本体部５０と、図示しない接着剤層を介して本体部５０に貼り付けられたパッチ部材５２とを備える。本体部５０は、スペアタイヤ５４を収容する収容部５０ａを有する。パッチ部材５２は、収容部５０ａの底部５０ｂに貼り付けられる。
【００８９】
図２６Ｂに示すように、パッチ部材５２は、円板形状を有する。トランクフロアパネル４８において、底部５０ｂおよびパッチ部材５２には、ビード部４８ａが形成される。ビード部４８ａは、底部５０ｂおよびパッチ部材５２の中心から３方向に放射状に延びるように形成される。ビード部４８ａは、上述のビード部２２と同様の構成を有する。具体的には、ビード部４８ａは、上述のビード部２２と同様に、底部５０ｂおよびパッチ部材５２にビード加工を施すことによって形成される。本体部５０（底部５０ｂ）とパッチ部材５２とは、上述の本体部１６およびパッチ部材１４と同様に、ビード部４８ａに形成される複数のスポット溶接部ＳＷによって接合される。複数のスポット溶接部ＳＷは、トランクフロアパネル４８に加工される前、すなわちパネル部材において予め形成される。なお、ビード部は、底部５０ｂおよびパッチ部材５２の中心から３方向以上でかつ奇数の数の方向に放射状に延びるように形成されることが好ましい。例えば、図２７に示すように、本体部５０（図２６Ａ参照）およびパッチ部材５２の中心から５方向に放射状に延びるようにビード部４８ｂが形成されてもよい。
【００９０】
上記のようにパッチ部材５２を設けることによって、収容部５０ａの底部５０ｂの剛性を向上できる。これにより、自動車の走行中にスペアタイヤ５４が収容部５０ａ内において揺れ動いた場合でも、収容部５０ａの振動を抑制できる。その結果、トランクフロアパネル４８から車内への音響・振動の伝達を抑制できる。
【００９１】
また、底部５０ｂおよびパッチ部材５２の中心から３方向以上でかつ奇数の数の方向に放射状に延びるようにビード部を形成することによって、底部５０ｂの中心部において、周波数が最も低い振動、すなわち振動が始まって最初に共振する１次モードの振動を十分に抑制できる。それにより、トランクフロアパネル４８から車内への音響・振動の伝達をより確実に抑制できる。
【００９２】
上述の実施形態では、本発明に係るパネル部材にビード加工を施して輸送機器用部品を製造する場合について説明したが、パネル部材に他の加工を施すことによって輸送機器用部品を製造してもよい。
【００９３】
例えば、図２８に示すように、本発明に係るパネル部材を、プレス加工機等を用いて折り曲げ加工することによって、フロアトンネル部５６（自動車の床を構成する部材）を製造してもよい。フロアトンネル部５６は、本体部５８と、パッチ部材６０とを備える。ここでも、パッチ部材６０はパッチパネルと図示しない制振樹脂層とから構成され、パッチパネルは制振樹脂層を介して本体部６０に装着される。パッチ部材６０は、本体部５８の少なくも一部を上方から覆うように貼り付けられる。本体部５８およびパッチ部材６０のパッチパネルは、上述の本体部１６およびパッチパネル１２と同様の材料からなる。
【００９４】
本体部５８およびパッチ部材６０は、それぞれ上方に向かって凸となるように加工される。これにより、フロアトンネル部５６の頂部側に一対の屈曲部５６ａが形成され、フロアトンネル部５６の基部に一対の屈曲部５６ｂが形成される。本体部５８とパッチ部材６０とは、各屈曲部５６ａにおいて、複数のスポット溶接部ＳＷによって接合される。複数のスポット溶接部ＳＷは、フロアトンネル部５６に加工される前、すなわちパネル部材において予め形成される。より具体的には、パネル部材において、一対の屈曲部５６ａとなる部分が予めスポット溶接される。
【００９５】
上記のようにパッチ部材６０を設けることによって、フロアトンネル部５６の剛性を向上でき、フロアトンネル部５６の振動特性を改善できる。これにより、駆動源で発生した振動・音響がフロアトンネル部５６を介して車内に伝達されることを抑制できる。
【００９６】
図面による詳細な説明は省略するが、本発明に係るパネル部材からフロアパネルまたはホイルハウスインナー等の他の自動車部品（輸送機器用部品）を製造してもよい。
【００９７】
以下、実施例によって本発明の効果を説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。
【実施例】
【００９８】
図２９〜図３４は、制振樹脂層１４による制振の効果を説明するための特性図である。ここで、図２９は、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合と、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けていない場合の伝達関数を示す特性図である。ここでは、図３５に示す試験装置を用いて伝達関数を測定した。図３５に示すように、本体部１６にバッチ部材１５が貼り付けられたパネル部材１０は、ばね１１０によって保持されており、加振機１００によって加振される。図３６は、図３５中の矢印Ａ方向から見た状態を示す平面図である。図３５及び図３６に示すように、本体部１６とパッチパネル１２とを制振樹脂層１４を介して接着し、加振機１００で加振した際の加速度を加速度計で計測した。【００９９】
図２９〜図３４では、計測した加速度から得られる伝達関数を示している。ここで、伝達関数が低いほど効果的に制振が行われていることになる。図２９に示すように、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合に得られた特性（実線）と、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けていない場合に得られた特性（破線）を比較すると、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合に得られた特性（実線）の方が大幅に伝達関数の値が低下している。従って、パッチ部材１３を貼り付けたことにより効果的に制振が行われていることが判る。【０１００】
一般的に、振動による雑音（ノイズ）は、１ｋＨｚ以下の周波数で発生する。従って、図２９に示す結果によれば、１ｋＨｚ以下の周波数で振動を効果的に減衰させることができ、雑音の発生を抑えることが可能である。【０１０１】
図３０は、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合と、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けていない場合の伝達関数を示す特性図であって、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合の総板厚と、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けていない場合の本体部１６の板厚を同一にした場合を示している。ここでは、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合、本体部１６として厚さ０．６ｍｍ、縦横５００ｍｍ×６００ｍｍの鋼板を用い、パッチパネル１２として厚さ０．４ｍｍ、縦横４００ｍｍ×５００ｍｍの鋼板を用いた。また、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けていない場合、本体部１６として厚さ１．０ｍｍ、縦横５００ｍｍ×６００ｍｍの鋼板を用いた。図３０に示すように、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合に得られた特性（実線）と、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けていない場合に得られた特性（破線）を比較すると、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合に得られた特性（実線）の方が大幅に伝達関数の値が低下している。ここで、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合の総板厚と、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けていない場合の本体部１６の板厚を同一にしているため、伝達関数の値の低下には、制振樹脂層１４のずり変形による制振が大きく寄与していることが判る。【０１０２】
同様に、図３１は、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合と、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けていない場合の伝達関数を示す特性図であって、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合の総板厚と、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けていない場合の本体部１６の板厚を同一にした場合を示している。ここでは、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合、本体部１６として厚さ０．６ｍｍ、縦横５００ｍｍ×６００ｍｍの鋼板を用い、パッチパネル１２として厚さ０．６、縦横４００ｍｍ×５００ｍｍの鋼板を用いた。また、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けていない場合、本体部１６として厚さ１．２ｍｍ、縦横５００ｍｍ×６００ｍｍの鋼板を用いた。図３１に示すように、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合に得られた特性（実線）と、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けていない場合に得られた特性（破線）を比較すると、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合に得られた特性（実線）の方が大幅に伝達関数の値が低下している。ここで、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合の総板厚と、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けていない場合の本体部１６の板厚を同一にしているため、伝達関数の値の低下には、制振樹脂層１４のずり変形による制振が大きく寄与していることが判る。【０１０３】
また、図３２は、同一形状の本体部１６のそれぞれに、厚さの異なるパッチパネル１２を有するパネル部材１５をそれぞれ貼り付けた場合の伝達関数を示す特性図である。ここでは、本体部１６として厚さ０．８ｍｍ、縦横５００ｍｍ×５００ｍｍの鋼板を用い、パッチパネル１２として厚さ０．４ｍｍ、縦横２５０ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ０．６ｍｍ、縦横２５０ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ０．８ｍｍ、縦横２５０ｍｍ×２５０ｍｍ、の３種類を用いた。図３２に示すように、パッチパネル１２の厚さを変えても伝達関数の値は大きく変化しないことが判る。従って、本体部１６にパネル部材１５を貼り付けた場合に、伝達関数の値の低下には、制振樹脂層１４のずり変形による制振が大きく寄与していることが判る。【０１０４】
また、図３３は、本体部１６に大きさの異なるパッチ部材を貼り付けた場合を示す特性図である。ここでは、本体部１６として厚さ１．０ｍｍ、縦横５００ｍｍ×６００ｍｍの鋼板を用い、パッチパネル１２として厚さ０．５ｍｍのものを用いた。また、パッチパネル１２として、縦横２５０ｍｍ×２５０ｍｍ、縦横１００ｍｍ×１００ｍｍ、４００ｍｍ×５００ｍｍの大きさのものを用いた。図３３に示すように、パッチパネル１２の面積が広い方が、減衰効果が大きくなることが判る。【０１０５】
また、図３４は、本実施形態に係るパッチ部材１３を本体部１６に貼り付けた場合と、制振シート（アスファルトシート；厚さ３ｍｍ、４．５ｍｍ、６ｍｍ）を貼り付けた場合とを比較して示す特性図である。ここでは、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合、本体部１６として厚さ０．６ｍｍ、縦横５００ｍｍ×６００ｍｍの鋼板を用い、パッチパネル１２として厚さ０．４ｍｍ、縦横４００ｍｍ×５００ｍｍの鋼板を用いた。また、本体部１６に制振シート（厚さ３ｍｍ、４．５ｍｍ、６ｍｍ）を貼り付けた場合、本体部１６として厚さ１．０ｍｍ、縦横５００ｍｍ×６００ｍｍの鋼板を用い、制振シート（厚さ３ｍｍ、４．５ｍｍ、６ｍｍ）として縦横３２０ｍｍ×５１０ｍｍのものを用いた。図３４に示すように、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合に得られた特性（実線）と、本体部１６に厚さ３ｍｍ、４．５ｍｍ、６ｍｍの制振シートを貼り付けた場合を比較すると、パッチ部材１３を貼り付けたことにより厚さ４．５ｍｍの制振シートと同等の減衰特性が得られる。ところが、本体部１６にパッチ部材１３を貼り付けた場合の重量は２．０６ｋｇであるのに対し、本体部１６に厚さ４．５ｍｍの制振シートを貼り付けた場合の重量は２．８４ｋｇである。従って、本実施形態によれば制振シートを貼り付けた場合よりも軽量化を達成することができる。また、本実施形態では本体部１６とパッチ部材１３の総厚さは１ｍｍであるため、本体部１６に厚さ４．５ｍｍの制振シートを貼り付けた場合に比べて薄くすることができ、車両に適用した場合のスペースの確保が容易となる。【０１０６】
また、本発明の効果を検証するため、本発明者らは、本発明例のパネル部材および比較例１，２のパネル部材を作製した。下記の表１に示すように、本発明例および比較例１，２ともに、本体部として、板厚：０．５ｍｍ、縦：２００ｍｍ、および横：２００ｍｍの５９０ＭＰａ級鋼板を用いた。パッチ部材としては、板厚：０．５ｍｍ、縦：１００ｍｍ、および横：１００ｍｍの５９０ＭＰａ級鋼板を用いた。パッチ部材は、アクリル樹脂を用いて本体部の中央部に貼り付けた。本発明例および比較例１のパネル部材の中央部には、高さ：５ｍｍ、幅：２０ｍｍ、および長さ：１００ｍｍの直線状のビード部を形成した。また、本発明例のパネル部材には、加工予定部（上記ビード部を形成する部分）にスポット溶接を行った。より具体的には、上記ビード部において一対の屈曲部（図１６Ｃの一対の屈曲部２８ａに相当）となる部分に、スポット溶接を行った。スポット溶接は、各屈曲部に５つのスポット溶接部が等間隔で位置するように、２５ｍｍ間隔で行った。このようにして、ビード加工前に、本体部とパッチ部材とを接合した。【０１０７】
【表１０】
2015129394.tif 000012
【０１０８】
上記の構成を有する本発明例および比較例１，２のパネル部材の１次モードの周波数を実験によって測定した。測定結果を下記の表２に示す。なお、表２においては、比較例２のパネル部材の周波数を基準として、本発明例および比較例１，２の周波数を無次元化して示している。【０１０９】
【表１１】
2015129394.tif 000013
【０１１０】
ビード部を有する比較例１のパネル部材の実験結果と、ビード部を有しない比較例２の実験結果とを比較すると、比較例１のパネル部材の１次モードの周波数は比較例２のパネル部材の１次モードの周波数の約２．５倍となった。このことから、ビード部を形成することによって、パネル部材の１次モードの周波数を高くすることができ、低周波数域におけるパネル部材の振動特性を改善できることが分かる。また、本発明例のパネル部材の実験結果と、比較例１のパネル部材の実験結果とを比較すると、本発明例のパネル部材の１次モードの周波数は、比較例１のパネル部材よりもさらに約１８％高くなった。このことから、加工予定部を予めスポット溶接することによって、低周波数域におけるパネル部材の振動特性をさらに改善できることが分かる。すなわち、本発明の優れた効果が確認できた。【０１１１】
以上説明したように本実施形態によれば、パッチパネル１２の長手方向ＬＤと圧延方向ＲＤ１とのなす角αを最適化することで、パネル部材１０の振動特性を改善することができる。また、パッチパネル１２の長手方向ＬＤとメインパネル１６本体部１６の圧延方向ＲＤ２とのなす角βを最適化することで、パネル部材１０の振動特性を改善することができる。【０１１２】
また、本実施形態によれば、パッチパネル１２と制振樹脂層１４とから構成されるパッチ部材１３を本体部１６に貼りつけてパネル部材１０を構成するようにしたため、制振樹脂層１４の“ずり変形”による制振機能を発揮させることができ、振動及びこれに起因するノイズの発生を最小限に抑えることが可能となる。また、パッチ部材１３を用いることで、従来の制振シートを用いる場合に比べて板厚を薄くすることができ、車両内のスペースを大幅に拡大することが可能となる。更に、パッチ部材を用いることで、従来の制振シートを用いる場合よりも大幅な軽量化を達成することが可能となる。【０１１３】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【産業上の利用可能性】
【０１１４】
本発明によれば、パネル部材の振動特性を改善できる。したがって、本発明は、種々の
輸送機器のパネル部材として好適に利用できる。
【符号の説明】
【０１１５】
１０  パネル部材
１２，１２ａ，１２ｂ  パッチパネル
１３  パッチ部材
１４  制振樹脂層
１６  メインパネル
ＬＤ  パッチパネルの長手方向
ＲＤ１  パッチパネルの圧延方向
ＲＤ２  メインパネルの圧延方向
【図１Ａ】
2015129394.tif 000014
【図１Ｂ】
2015129394.tif 000015
【図２】
2015129394.tif 000016
【図３】
2015129394.tif 000017
【図４Ａ】
2015129394.tif 000018
【図４Ｂ】
2015129394.tif 000019
【図５】
2015129394.tif 000020
【図６】
2015129394.tif 000021
【図７】
2015129394.tif 000022
【図８】
2015129394.tif 000023
【図９】
2015129394.tif 000024
【図１０】
2015129394.tif 000025
【図１１】
2015129394.tif 000026
【図１２Ａ】
2015129394.tif 000027
【図１２Ｂ】
2015129394.tif 000028
【図１３】
2015129394.tif 000029
【図１４】
2015129394.tif 000030
【図１５Ａ】
2015129394.tif 000031
【図１５Ｂ】
2015129394.tif 000032
【図１６Ａ】
2015129394.tif 000033
【図１６Ｂ】
2015129394.tif 000034
【図１６Ｃ】
2015129394.tif 000035
【図１７】
2015129394.tif 000036
【図１８】
2015129394.tif 000037
【図１９】
2015129394.tif 000038
【図２０】
2015129394.tif 000039
【図２１】
2015129394.tif 000040
【図２２】
2015129394.tif 000041
【図２３】
2015129394.tif 000042
【図２４】
2015129394.tif 000043
【図２５】
2015129394.tif 000044
【図２６Ａ】
2015129394.tif 000045
【図２６Ｂ】
2015129394.tif 000046
【図２７】
2015129394.tif 000047
【図２８】
2015129394.tif 000048
【図２９】
2015129394.tif 000049
【図３０】
2015129394.tif 000050
【図３１】
2015129394.tif 000051
【図３２】
2015129394.tif 000052
【図３３】
2015129394.tif 000053
【図３４】
2015129394.tif 000054
【図３５】
2015129394.tif 000055
【図３６】
2015129394.tif 000056
【国際調査報告】
2015129394.tif 000057
2015129394.tif 000058
2015129394.tif 000059
2015129394.tif 000060