(57)【要約】  加硫ゴム表面に、不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理、炭化水素ガスを用いた低圧プラズマ処理および不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理が順次施された加硫ゴムに、接着剤を介することなく樹脂を直接接着せしめた樹脂ゴム複合体。この樹脂ゴム複合体は、樹脂成形品と加硫ゴムとを接着剤を介さずに直接接着させて樹脂とゴムとを接着させた樹脂ゴム複合体であるにもかかわらず、複合体形成後においても接着性が著しく低下することがないといったすぐれた効果を奏する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
加硫ゴム表面に、不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理、炭化水素ガスを用いた低圧プラズマ処理および不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理が順次施された加硫ゴムに、接着剤を介することなく樹脂を直接接着せしめた樹脂ゴム複合体。
【請求項２】
加硫ゴム表面のブルームが予め除去処理されたうえで各プラズマ処理が行われた請求項１記載の樹脂ゴム複合体。
【請求項３】
ブルームの除去が、洗浄処理または酸素あるいは空気雰囲気下での低圧プラズマ処理により行われた請求項２記載の樹脂ゴム複合体。
【請求項４】
加硫ゴムが天然ゴム、EPDM、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、アクリルゴムまたはフッ素ゴムの加硫ゴムである請求項１または２記載の樹脂ゴム複合体。
【請求項５】
不活性ガス低圧プラズマ処理がいずれもHeガス低圧プラズマ処理として行われた請求項１記載の樹脂ゴム複合体。
【請求項６】
炭化水素ガス低圧プラズマ処理がエチレンガス低圧プラズマ処理として行われた請求項１記載の樹脂ゴム複合体。
【請求項７】
加硫ゴム表面に、射出成形法により樹脂を直接接着せしめた請求項１記載の樹脂ゴム複合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂ゴム複合体に関する。さらに詳しくは、樹脂成形品と加硫ゴムとを接着剤を介さずに直接接着させた樹脂ゴム複合体に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂成形品と加硫ゴムとを複合一体化する方法としては、一般的に接着剤を用いて行う方法が用いられている。しかしながら、接着剤を用いる接着方法は、工程が複雑で工程管理が煩雑となり、コスト高であるばかりではなく、有機溶剤等の環境負荷物質を大量に使用しなければならず、また複合体製造時に接着剤が溶融した樹脂に流されてしまうといったデメリットを有する。【０００３】
一方、特許文献１〜２には、加硫ゴム表面をプラズマ処理によって改質し、樹脂を接着させる方法が開示されている。これらの文献記載の方法では、プラズマ処理直後は加硫ゴムと樹脂とが接着するものの、経時的にその接着状態を維持することが難しい。これは、加硫ゴム表面に老化防止剤、パラフィンワックス、可塑剤、イオウなどが経時的にブルームすることにより、著しく接着性を低下させることによるものと考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平５−２０２２０８号公報
【特許文献２】特開平９−２１６９６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、樹脂成形品と加硫ゴムとを接着剤を介さずに直接接着させた樹脂ゴム複合体であって、複合体形成後においても経時的に接着性が著しく低下することがないものを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
かかる本発明の目的は、加硫ゴム表面に、不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理、炭化水素ガスを用いた低圧プラズマ処理および不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理が順次施された加硫ゴムに、接着剤を介することなく樹脂を直接接着せしめた樹脂ゴム複合体によって達成される。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係る樹脂ゴム複合体は、樹脂成形品と加硫ゴムとを接着剤を介さずに直接接着させて樹脂とゴムとを接着させた樹脂ゴム複合体であるにもかかわらず、複合体形成後においても経時的に接着性が著しく低下することがないといったすぐれた効果を奏する。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
加硫ゴムとしては、加硫された天然ゴム、EPDM、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、アクリルゴム、フッ素ゴムなどを特に制限することなく用いることができる。
【０００９】
これらの加硫ゴム表面には、不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理、炭化水素ガスを用いた低圧プラズマ処理および不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理が順次施される。ここで、ゴム表面にブルームがみられるものについては、各プラズマ処理に先立ち加硫ゴム表面のブルーム除去処理が行われる。
【００１０】
ブルーム除去処理は、アルカリ脱脂、有機溶媒脱脂、炭化水素脱脂など公知の方法による洗浄処理や、酸素または空気雰囲気下での低圧プラズマ処理等により行われ、好ましくは酸素または空気雰囲気下での低圧プラズマ処理により行われる。低圧プラズマ処理は、2枚の平行平板電極を備えたガラス製真空容器内に加硫ゴム成形品を導入し、酸素または空気雰囲気下、周波数40kHz、13.56MHz等の高周波電源または周波数2.45GHzのマイクロ波電源を使用して、圧力約10〜1000Pa、出力約10〜30000W、時間約0.1〜60分間の条件下で行われる。かかる処理によって加硫ゴム表面のブルーム成分が除去されることとなる。この過程はブルームのみられる加硫ゴム表面には必須の工程となるが、ブルームがみられない加硫ゴム表面に対しては任意の工程となる。
【００１１】
(ブルーム除去処理された)加硫ゴム表面には、まず第１ステップとして不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理が施される。低圧プラズマ処理は、2枚の平行平板電極を備えたガラス製真空容器内で、不活性ガス雰囲気としてHeガス、Neガス、Arガス、Krガス、Xeガス、N2ガス等、好ましくはHeガス、Arガス、N2ガスを単独でまたは混合して用い、さらに好ましくはHeガスを単独で用い、周波数40kHz、13.56MHz等の高周波電源または周波数2.45GHzのマイクロ波電源を使用して、圧力約10〜1000Pa、出力約10〜30000W、時間約0.1〜60分間の条件下で行われる。かかる処理によって、次いで形成される炭化水素プラズマ重合膜と加硫ゴムとの密着性が向上するようになる。
【００１２】
第１ステップの不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理に引続き、第２ステップの炭化水素ガスを用いた低圧プラズマ処理が、第１ステップの低圧プラズマ処理と同様の条件および手順により行われる。炭化水素ガスとしては、炭化水素系モノマーであればいかなるものであっても使用することができ、具体的にはメタン、エタン、プロパン、ブタンなどの脂肪族飽和炭化水素、エチレン、プロピレン、n-ブテン、イソブテン、アセチレンなどの脂肪族不飽和炭化水素、シクロヘキセン、シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素、スチレン、ベンゼンなどの芳香族炭化水素等の少くとも一種が用いられ、好ましくはエチレンガスが用いられる。かかる処理による炭化水素プラズマ重合膜形成によって、加硫ゴム成分のブルームを有効に防止することができるようになる。
【００１３】
第２ステップの炭化水素ガスを用いた低圧プラズマ処理の後、第３ステップの不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理が再び行われる。かかる低圧プラズマ処理は、第１ステップの低圧プラズマ処理と同様の条件および手順により行われる。かかる処理により、炭化水素プラズマ重合膜へ官能基を付与して樹脂を強固に密着させることができる。
【００１４】
加硫ゴムに接着させる樹脂としては、熱可塑性樹脂であれば特に制限されることなく用いることができ、例えばポリアミド系樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられ、好ましくはポリアミド系樹脂が用いられる。
【００１５】
ポリアミド系樹脂としては、代表的なポリアミド(PA)の種類およびモノマーとしては次のようなものが挙げられ、この他に、PA613、3T、6T、6I、9T、PA810、PA812、PA1010、PA1012、PA1212、PAPACM12等およびこれらのアロイまたはブレンド樹脂も用いられる。
種類              原料モノマー             
46       テトラメチレンジアミン-アジピン酸塩
６       ε-カプロラクタム、ε-アミノカプロン酸
66       ヘキサメチレンジアミン-アジピン酸塩
610       ヘキサメチレンジアミン-セバシン酸塩
612       ヘキサメチレンジアミン-ドデカン二酸塩
11       ω-アミノウンデカン酸
12       ω-ラウロラクタム、ω-アミノドデカン酸
【００１６】
熱可塑性樹脂は、所望の物性を確保するためにガラスファイバー等の充填剤が適宜添加されたものも用いることができ、また複数の熱可塑性樹脂をブレンドして用いることもできる。
【００１７】
ステップ１〜３の低圧プラズマ処理が施された加硫ゴムへの樹脂の接合は、プラズマ処理された加硫ゴムを射出成型機の金型に取り付けた後、樹脂の融点以上の温度に加熱して溶融させた樹脂を射出成形法により加硫ゴム表面に接触させ、加圧することによって行われ、以上の工程によって樹脂ゴム複合体が作製される。したがって、金型に適用し得る限り、複合化される加硫ゴムの形状は任意の形状であり得、また加硫ゴムに複合化される樹脂の形状も任意であり得る。
【実施例】
【００１８】
次に、実施例について本発明を説明する。【００１９】
実施例１
天然ゴム                                             100重量部
HAFカーボンブラック                                   55  〃
ステアリン酸(ミヨシ油脂製品)                           1  〃
亜鉛華(堺化学工業製品)                                 5  〃
ワックス(大内新興化学工業製品サンノック)               3  〃
老化防止剤(川口化学工業製品アンテージRD)             0.6  〃
老化防止剤(川口化学工業製品アンテージ3C)               3  〃
加硫促進剤(大内新興化学工業製品ノクセラーMSA-G)        1  〃
イオウ                                                 6  〃
以上の各成分を配合、混練し、厚みが2mmとなるように180℃、4分間の加硫条件下で圧縮成形を行った。得られたゴム成形物を20×40×2mmの大きさにカットし加硫ゴム試験片を得た。【００２０】
得られた加硫ゴム試験片の表面には、ブルームが確認されたため、まずブルーム除去処理が施された。ブルーム除去処理は、加硫ゴム試験片をマイクロ波プラズマ処理装置内に導入し、圧力約30Paの酸素雰囲気下、周波数2.45GHz、出力600W、5分間の条件でマイクロ波方式による低圧プラズマ処理により行われた。【００２１】
ブルーム除去処理に続いて、次の３ステップからなる低圧プラズマ処理が行われた。
〔ステップ１〕
ブルーム除去処理されたゴム試験片を、圧力約30PaのHeガス雰囲気下、周波数2.45GHz、出力600W、1分間の条件でマイクロ波方式による低圧プラズマ処理を行った。
〔ステップ２〕
ステップ１に続き、Heガスを用いた低圧プラズマ処理ゴム試験片を、圧力約30Paのエチレンガス雰囲気下、周波数2.45GHz、出力600W、1分間の条件でマイクロ波方式による低圧プラズマ処理を行った。
〔ステップ３〕
ステップ２に続き、エチレンガス低圧プラズマ処理ゴム試験片を、圧力約30PaのHeガス雰囲気下、周波数2.45GHz、出力600W、1分間の条件でマイクロ波方式による低圧プラズマ処理を行った。【００２２】
以上の処理が完了したゴム試験片を射出成形機(日精樹脂工業製HM7；型締め圧力7トン〔686MPa〕)の金型に取り付けた後、温度285℃で溶融したPA66(東レ製品アミランCM3001-G30)樹脂を射出成形法により加硫ゴム表面に接触させ、約6MPaで加圧することによって、20×40×4mmの樹脂層を有する樹脂ゴム複合体を作製した。【００２３】
樹脂ゴム複合体のゴム層部分をペンチにて強制的に剥離させ、ゴム残り面積率のみ測定を行ったところ、複合体を形成後10分間放置した後のゴム残り面積率は100％であり、24時間放置後のゴム残り面積率についても100％であった。なお、通常の接着性試験は、得られた樹脂ゴム複合体についてISO 813、814に対応するJIS K6256に準拠した90°剥離試験による接着強度及びゴム残り面積率の測定が行われるが、炭化水素プラズマ重合膜にゴムを付けると極度に滑るようになるため、上記方法によってゴム残り面積率の測定が行われた。【００２４】
実施例２
実施例１において、ステップ２のエチレンガスの代わりにアセチレンガスが用いられたところ、得られた樹脂ゴム複合体のゴム残り面積率は、複合体形成10分間放置後では90％であり、24時間放置後では80％であった。【００２５】
実施例３
実施例１において、ステップ２のエチレンガスの代わりにプロピレンガスが用いられたところ、得られた樹脂ゴム複合体のゴム残り面積率は、複合体形成10分間放置後では90％であり、24時間放置後では80％であった。【００２６】
実施例４
実施例１において、ステップ２のエチレンガスの代わりにメタンガスが用いられたところ、得られた樹脂ゴム複合体のゴム残り面積率は、複合体形成10分間放置後では90％であり、24時間放置後では80％であった。【００２７】
実施例５
実施例１において、ゴム組成物として下記配合のEPDM組成物を用い、180℃、6分間の加硫条件下で圧縮成形を行って加硫ゴム試験片を作成し、樹脂ゴム複合体を得た。
EPDM(JSR社製品EP33)                                  100重量部
HAFカーボンブラック                                   55  〃
ステアリン酸(ミヨシ油脂製品)                           1  〃
亜鉛華(堺化学工業製品)                                 5  〃
ダイナプロセスオイル(出光興産製品PW-380)               5  〃
有機過酸化物(日本油脂製品パークミルD)                1.5  〃
得られた樹脂ゴム複合体のゴム残り面積率は、複合体形成10分間放置後では100％であり、24時間放置後では90％であった。【００２８】
実施例６
実施例１において、ゴム組成物として下記配合のニトリルゴム組成物を用い、180℃、4分間の加硫条件下で圧縮成形を行って加硫ゴム試験片を作成し、樹脂ゴム複合体を得た。
ニトリルゴム(日本ゼオン製品DN200)                    100重量部
HAFカーボンブラック                                   50  〃
ステアリン酸                                           1  〃
亜鉛華(堺化学工業製品)                                 5  〃
可塑剤(ADEKA社製品RS-107；アジピン酸エーテルエステル)  5  〃
老化防止剤(アンテージRD)                             1.5  〃
老化防止剤(アンテージ3C)                               2  〃
加硫促進剤(大内新興化学工業製品ノクセラーTT)         0.6  〃
加硫促進剤(大内新興化学工業製品ノクセラーCZ)         1.5  〃
イオウ                                               0.5  〃
得られた樹脂ゴム複合体のゴム残り面積率は、複合体形成10分間放置後では100％であり、24時間放置後では90％であった。【００２９】
実施例７
実施例１において、ゴム組成物として下記配合の水素化ニトリルゴム組成物を用い、180℃、6分間の加硫条件下で圧縮成形を行って加硫ゴム試験片を作成し、樹脂ゴム複合体を得た。
水素化ニトリルゴム(日本ゼオン製品Zetpol 2020)        100重量部
HAFカーボンブラック                                   50  〃
ステアリン酸                                           1  〃
亜鉛華(堺化学工業製品)                                 5  〃
可塑剤(RS-107)                                         5  〃
老化防止剤(アンテージRD)                             0.5  〃
老化防止剤(大内新興化学工業製品ノクラックMBZ)        0.6  〃
加硫剤(ハーキュレス社製品VulCup40KE)                   8  〃
得られた樹脂ゴム複合体のゴム残り面積率は、複合体形成10分間放置後では100％であり、24時間放置後では90％であった。【００３０】
実施例８
実施例１において、ゴム組成物として下記配合のアクリルゴム組成物を用い、180℃、8分間の加硫条件下で圧縮成形を行って加硫ゴム試験片を作成し、樹脂ゴム複合体を得た。
アクリルゴム(ユニマテック製品PA-522HF)               100重量部
HAFカーボンブラック                                   55  〃
ステアリン酸                                           1  〃
老化防止剤(白石カルシウム製品ナウガード445)            2  〃
加工助剤(Schil & Seilacher(GmbH&Co)社製品              2  〃
スクラクトールWB212)
加工助剤(東邦化学工業製品ファスファノールRL210)      0.5  〃
加硫促進剤(ユニマテック製品ケミノックスAC-6)         0.6  〃
加硫促進剤(大内新興化学工業製品ノクセラーDT)           2  〃
得られた樹脂ゴム複合体のゴム残り面積率は、複合体形成10分間放置後では100％であり、24時間放置後においても100％であった。【００３１】
実施例９
実施例１において、ゴム組成物として下記配合のフッ素ゴム組成物を用い、180℃、6分間の加硫条件下で圧縮成形を行って加硫ゴム試験片を作成し、樹脂ゴム複合体を得た。
フッ素ゴム(デュポン社製品バイトンE45)                100重量部
メタけい酸カルシウム                                  40  〃
MTカーボンブラック                                    20  〃
酸化マグネシウム(協和化学製品マグネシア♯150)          6  〃
水酸化カルシウム                                       3  〃
加硫剤(デュポン社製品キュラティブ♯30)                 2  〃
加硫促進剤(デュポン社製品キュラティブ♯20)             1  〃
得られた樹脂ゴム複合体のゴム残り面積率は、複合体形成10分間放置後では100％であり、24時間放置後では80％であった。【００３２】
比較例１
実施例１において、ブルーム除去処理およびステップ１〜３のすべての低圧プラズマ処理を行うことなく、樹脂ゴム複合体を得た。得られた樹脂ゴム複合体のゴム残り面積率は、複合体形成10分間放置後では0％であった。【００３３】
比較例２
実施例１において、ステップ２〜３のプラズマ処理を行うことなく、樹脂ゴム複合体を得た。得られた樹脂ゴム複合体のゴム残り面積率は、複合体形成10分間放置後では100％であったが、24時間放置後では10％であった。【００３４】
比較例３
実施例１において、ステップ３のプラズマ処理を行うことなく、樹脂ゴム複合体を得た。得られた樹脂ゴム複合体のゴム残り面積率は、複合体形成10分間放置後では0％であった。【００３５】
比較例４
実施例１において、ステップ１のプラズマ処理にHeガスとエチレンガスが１：１の混合ガスを用い、ステップ２〜３のプラズマ処理を行うことなく樹脂ゴム複合体を得た。得られた樹脂ゴム複合体のゴム残り面積率は、複合体形成10分間放置後では0％であった。【００３６】
比較例５
実施例１において、ブルーム除去処理を行うことなく、樹脂ゴム複合体を得た。得られた樹脂ゴム複合体のゴム残り面積率は、複合体形成10分間放置後では0％であった。【００３７】
比較例６
実施例１において、ステップ１のプラズマ処理を行うことなく、樹脂ゴム複合体を得た。得られた樹脂ゴム複合体のゴム残り面積率は、複合体形成10分間放置後では30％であった。【００３８】
以上の結果より次のことがいえる。
(1) 各実施例では樹脂ゴム複合体を形成させた後24時間経った後においても強固な接着力を示している。
(2) ブルーム除去処理および低圧プラズマ処理を全く行わなかった場合(比較例１)、ステップ３のプラズマ処理を行わず炭化水素プラズマ重合膜に樹脂と反応する官能基が存在しない場合(比較例３)、炭化水素単独のプラズマ重合膜の形成が行われない場合(比較例４)、加硫ゴム表面にブルームが確認されているにもかかわらずブルームの除去が行われない場合(比較例５)、ステップ１のHeガスを用いたプラズマ処理が行われず、ゴムへの炭化水素プラズマ重合膜の密着性が悪い場合(比較例６)には、ゴムと樹脂との接着性が不十分となる。
(3) 特許文献２などで開示されているように低圧プラズマ処理が酸素ガス雰囲気下に続きHeガス雰囲気下で行われるのみでは、樹脂ゴム複合体形成後10分間の接着性には優れているものの、24時間経過後ではゴム残り面積率が10％となってしまう(比較例２)。
【手続補正書】
【提出日】平成26年9月26日(2014.9.26)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面のブルームが予め除去された加硫ゴム表面に、不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理、炭化水素単独のガスを用いた低圧プラズマ処理および不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理が順次施された加硫ゴムに、接着剤を介することなく樹脂を直接接着せしめた樹脂ゴム複合体。
【請求項２】
（削除）
【請求項３】
ブルームの除去が、洗浄処理または酸素あるいは空気雰囲気下での低圧プラズマ処理により行われた請求項１記載の樹脂ゴム複合体。
【請求項４】
加硫ゴムが天然ゴム、ＥＰＤＭ、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、アクリルゴムまたはフッ素ゴムの加硫ゴムである請求項１記載の樹脂ゴム複合体。
【請求項５】
不活性ガス低圧プラズマ処理がいずれもＨｅガス低圧プラズマ処理として行われた請求項１記載の樹脂ゴム複合体。
【請求項６】
炭化水素ガス低圧プラズマ処理がエチレンガス低圧プラズマ処理として行われた請求項１記載の樹脂ゴム複合体。
【請求項７】
加硫ゴム表面に、射出成形法により樹脂を直接接着せしめた請求項１記載の樹脂ゴム複合体。
【手続補正書】
【提出日】平成28年1月29日(2016.1.29)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００６】
かかる本発明の目的は、表面のブルームが予め除去された加硫ゴム表面に、不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理、炭化水素単独のガスを用いた低圧プラズマ処理および不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理が順次施された加硫ゴムに、接着剤を介することなく樹脂を直接接着せしめた樹脂ゴム複合体によって達成される。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１２】
第１ステップの不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理に引続き、第２ステップの炭化水素単独のガスを用いた低圧プラズマ処理が、第１ステップの低圧プラズマ処理と同様の条件および手順により行われる。炭化水素ガスとしては、炭化水素系モノマーであればいかなるものであっても使用することができ、具体的にはメタン、エタン、プロパン、ブタンなどの脂肪族飽和炭化水素、エチレン、プロピレン、n-ブテン、イソブテン、アセチレンなどの脂肪族不飽和炭化水素、シクロヘキセン、シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素、スチレン、ベンゼンなどの芳香族炭化水素等の少くとも一種が用いられ、好ましくはエチレンガスが用いられる。かかる処理による炭化水素プラズマ重合膜形成によって、加硫ゴム成分のブルームを有効に防止することができるようになる。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１３】
第２ステップの炭化水素単独のガスを用いた低圧プラズマ処理の後、第３ステップの不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理が再び行われる。かかる低圧プラズマ処理は、第１ステップの低圧プラズマ処理と同様の条件および手順により行われる。かかる処理により、炭化水素プラズマ重合膜へ官能基を付与して樹脂を強固に密着させることができる。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２７】
実施例５
実施例１において、ゴム組成物として下記配合のEPDM組成物を用い、180℃、6分間の加硫条件下で圧縮成形を行って加硫ゴム試験片を作成し、樹脂ゴム複合体を得た。
EPDM(JSR社製品EP33)                                      100重量部
HAFカーボンブラック                                       55  〃
ステアリン酸(ミヨシ油脂製品)                               1  〃
亜鉛華(堺化学工業製品)                                     5  〃
ダイアナプロセスオイル(出光興産製品PW-380)                 5  〃
有機過酸化物(日本油脂製品パークミルD)                    1.5  〃
得られた樹脂ゴム複合体のゴム残り面積率は、複合体形成10分間放置後では100％であり、24時間放置後では90％であった。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３０】
実施例８
実施例１において、ゴム組成物として下記配合のアクリルゴム組成物を用い、180℃、8分間の加硫条件下で圧縮成形を行って加硫ゴム試験片を作成し、樹脂ゴム複合体を得た。
アクリルゴム(ユニマテック製品PA-522HF)                   100重量部
HAFカーボンブラック                                       55  〃
ステアリン酸                                               1  〃
老化防止剤(白石カルシウム製品ナウガード445)                2  〃
加工助剤(Schill & Seilacher(GmbH&Co)社製品                 2  〃
スクラクトールWB212)
加工助剤(東邦化学工業製品ファスファノールRL210)          0.5  〃
加硫促進剤(ユニマテック製品ケミノックスAC-6)             0.6  〃
加硫促進剤(大内新興化学工業製品ノクセラーDT)               2  〃
得られた樹脂ゴム複合体のゴム残り面積率は、複合体形成10分間放置後では100％であり、24時間放置後においても100％であった。
【手続補正６】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面のブルームが予め除去された加硫ゴム表面に、不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理、炭化水素単独のガスを用いた低圧プラズマ処理および不活性ガスを用いた低圧プラズマ処理が順次施された加硫ゴムに、接着剤を介することなく樹脂を直接接着せしめた樹脂ゴム複合体。
【請求項２】
ブルームの除去が、洗浄処理または酸素あるいは空気雰囲気下での低圧プラズマ処理により行われた請求項１記載の樹脂ゴム複合体。
【請求項３】
加硫ゴムが天然ゴム、EPDM、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、アクリルゴムまたはフッ素ゴムの加硫ゴムである請求項１記載の樹脂ゴム複合体。
【請求項４】
不活性ガス低圧プラズマ処理がいずれもHeガス低圧プラズマ処理として行われた請求項１記載の樹脂ゴム複合体。
【請求項５】
炭化水素ガス低圧プラズマ処理がエチレンガス低圧プラズマ処理として行われた請求項１記載の樹脂ゴム複合体。
【請求項６】
加硫ゴム表面に、射出成形法により樹脂を直接接着せしめた請求項１記載の樹脂ゴム複合体。
【国際調査報告】
2014196312.tif 000002
2014196312.tif 000003
2014196312.tif 000004
2014196312.tif 000005