(57)【要約】  ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、ＤＢＰ吸収量が３００ｃｍ3／１００ｇ以上６００ｃｍ3／１００ｇ以下の導電性カーボンブラックを１１重量部以上２５重量部以下、且つ、メラミンシアヌレートを３重量部以上１５重量部以下含むポリプロピレン系樹脂組成物からなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子から構成される、体積固有抵抗値が１０Ω・ｃｍ以上５０００Ω・ｃｍ以下であるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、連続気泡率が低く、導電性に優れると共に、難燃性に優れる。特に、従来難燃性が低かった無機系発泡剤を用いたポリプロピレン系樹脂発泡粒子から製造されるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、優れた難燃性を発現する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、ＤＢＰ吸収量が３００ｃｍ3／１００ｇ以上６００ｃｍ3／１００ｇ以下の導電性カーボンブラックを１１重量部以上２５重量部以下、且つ、メラミンシアヌレートを３重量部以上１５重量部以下含むポリプロピレン系樹脂組成物からなるポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させてなることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項２】
二酸化炭素を含む無機系物理発泡剤を用いて発泡させてなることを特徴とする、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項３】
ポリプロピレン系樹脂組成物が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、気泡径肥大化剤を０．０１重量部以上１０重量部以下含むことを特徴とする、請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項４】
気泡径肥大化剤が、１５０℃、常圧下で液体として存在し、かつ水酸基を有する化合物であることを特徴とする、請求項３に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項５】
気泡径肥大化剤が、ポリエチレングリコールであることを特徴とする、請求項４に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項６】
発泡粒子の平均気泡径が０．０５ｍｍ以上０．１７ｍｍ未満であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項７】
発泡粒子の嵩密度が２０ｇ／Ｌ以上４０ｇ／Ｌ以下であることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項８】
発泡粒子の連続気泡率が３．０％以下であることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項９】
示差走査熱量計法による測定において２つの融解ピークを有し、低温側の融解ピーク熱量Ｑｌと、高温側の融解ピーク熱量Ｑｈから算出した、高温側の融解ピークの比率｛Ｑｈ／（Ｑｌ＋Ｑｈ）｝×１００が６％以上２０％以下である、請求項１〜８のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子から構成される、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体であって、
体積固有抵抗値が１０Ω・ｃｍ以上５０００Ω・ｃｍ以下である、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。
【請求項１１】
ＵＬ９４ＨＢＦ燃焼性試験に合格する、請求項１０に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。
【請求項１２】
成形体密度が２０ｇ／Ｌ以上４０ｇ／Ｌ以下である、請求項１０または１１に項記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。
【請求項１３】
示差走査熱量計法による測定において２つの融解ピークを有し、低温側の融解ピーク熱量ｑｌと、高温側の融解ピーク熱量ｑｈから算出した、高温側の融解ピークの比率｛ｑｈ／（ｑｌ＋ｑｈ）｝×１００が６％以上２０％以下である、請求項１０〜１２のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。
【請求項１４】
ポリプロピレン系樹脂粒子、水および発泡剤を耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させると共に、前記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上に昇温した後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出してポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させる一段発泡工程を含む、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、
ポリプロピレン系樹脂粒子が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、ＤＢＰ吸収量が３００ｃｍ3／１００ｇ以上６００ｃｍ3／１００ｇ以下の導電性カーボンブラックを１１重量部以上２５重量部以下、且つ、メラミンシアヌレートを３重量部以上１５重量部以下含むポリプロピレン系樹脂組成物からなるものである、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項１５】
発泡剤が、二酸化炭素を含む無機系物理発泡剤からなることを特徴とする、請求項１４に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項１６】
ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、気泡径肥大化剤を０．０１重量部以上１０重量部以下含むポリプロピレン系樹脂組成物からなるポリプロピレン系樹脂粒子を用いることを特徴とする、請求項１４または１５に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項１７】
気泡径肥大化剤が、１５０℃、常圧下で液体として存在し、かつ水酸基を有する化合物である、請求項１６に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項１８】
気泡径肥大化剤が、ポリエチレングリコールである、請求項１７に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、緩衝包材や電波吸収材などに用いられるポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、型内発泡成形体の長所である形状の任意性、緩衝性、軽量性、断熱性などの特徴をもつ。また、ポリスチレン系樹脂発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体と比較すると、耐薬品性、耐熱性、圧縮後の歪回復率に優れており、またポリエチレン系樹脂発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体と比較すると、寸法精度、耐熱性、圧縮強度が優れている。これらの特徴により、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、緩衝材、通箱、断熱材、自動車部材など様々な用途に用いられている。【０００３】
このような中で、電子機器や精密機器の緩衝材やロボットラインのパーツトレイ、あるいは電波暗室や電子機器の放射ノイズ対策、電波反射防止対策等に用いられる電波吸収体にもポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が用いられており、このような場合には、１０重量％以上の導電性カーボンブラックを添加した導電性ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が用いられている（例えば、特許文献１〜６）。【０００４】
しかし、導電性カーボンブラックを１０重量％以上含んだ場合、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の難燃性が低下するという問題があり、難燃性を必要とする部材に適用する場合は、多量の難燃剤を添加しなければならなくなる。【０００５】
導電性ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体における難燃性の低下は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する際の発泡剤としてブタンなどの有機系発泡剤を用いる場合は顕著ではないが、二酸化炭素などの無機系発泡剤を用いた場合に顕著となる。しかし、このように導電性ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において難燃性が低下する課題、特に無機系発泡剤を用いた場合に難燃性の低下がより顕著となる課題については、前述の特許文献１〜６には明示されていない。【０００６】
一方、カーボンブラックには、前述の導電性カーボンブラックの他に、着色用カーボンブラックが知られており、一般的に、カーボンブラックはポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を着色するために用いられている。そして、着色用カーボンブラックを用いた場合のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の難燃性の低下については、知られている（例えば、特許文献７〜９）。【０００７】
カーボンブラックにより黒色に着色したポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体に対して、特許文献７では、窒素系難燃剤（ヒンダードアミン系難燃剤）の添加により難燃性を向上させ、特許文献８では、平均面積が特定の値のカーボンブラック凝集体の集合体を用いることにより難燃性を向上させ、特許文献９では、特定の多価アルコールを添加することにより難燃性を向上させている。【０００８】
着色用カーボンブラックの添加量は、前記特許文献中では１０重量％以上の範囲の記載もあるが、実際には型内発泡成形体の黒色度を満足する上では１０重量％以下で十分である。前記特許文献の実施例記載の着色用カーボンブラック添加量を見ても、５重量％未満の低添加量であって、導電性カーボンブラックのような１０重量％以上の添加においても難燃性が向上することは示されていない。【０００９】
特許文献８には、発泡倍率を上げる為に、親水性ポリマーや、ポリエチレングリコール、グリセリンなどの多価アルコールを用いることができるとの記載はあるが、これらが難燃性に影響することを示唆する記載はなく、また、カーボンブラックを１０重量％以上添加する場合や無機系発泡剤を用いる場合に難燃性の低下が顕著であるという課題についても記載されていない。【００１０】
特許文献９においては、着色用カーボンブラックを１０重量％以下添加する場合は特定の多価アルコールを添加することで難燃性が改善することが記載されているが、比較例に記載のごとく、１０重量％を超える量、例えば１５重量％添加した場合には、特定の多価アルコールを添加しても難燃性が改善しないことが示されている。【００１１】
樹脂に添加して用いられる導電性カーボンブラックと着色用カーボンブラックでは、一般的には、ＤＢＰ（フタル酸ジブチル）吸収量に違いがある。ＤＢＰ吸収量がおおむね２００ｃｍ3／１００ｇ以上であれば、導電性能に優れることから、導電性カーボンブラックとして用いられ、２００ｃｍ3／１００ｇ未満のものは、黒色度に優れることから、着色用カーボンブラックとして用いられている。
着色用カーボンブラックを導電性付与のために用いることは不可能ではないが、優れた導電性（例えば、体積固有抵抗値が５０００Ω・ｃｍ以下）を発現させるためには、導電性カーボンブラックよりも更に多量の添加量を必要とすることから、発泡成形が困難になるなど実用的でない。【００１２】
特許文献１０には、無機物を多量に含有していることにより高導電性等の付加価値を有し、しかも抜き加工性も良好な無機物含有ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を提供することを目的とし、ポリプロピレン系樹脂５７〜９２重量％、エチレン−αオレフィン共重合体系ゴム３〜３０重量％および無機物５〜４０重量％とからなるポリプロピレン系樹脂組成物を基材とする無機物含有ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体が記載されており、導電性を付与する場合は、導電性カーボンを発泡粒子中に１０重量％以上含有せしめることにより優れた導電性を発現させることができると記載され、比較例２には、導電性カーボンとして、ケッチェン・ブラック（インターナショナル社製；ケッチェンブラックＥＣ、ＢＥＴ比表面積８００ｍ2／ｇ）１４重量％を含有する発泡粒子および発泡成形体が記載されている。【００１３】
しかし、多量の導電性カーボンブラックを含有させたポリプロピレン系樹脂に難燃剤を添加すると、発泡粒子の連続気泡率が上昇しやすくなり、成形体の表面性や寸法精度が低下したり、圧縮強度が低下してしまうという問題もあった。なお、本発明で前記「連続気泡率」とは、発泡粒子における全気泡に対する連続気泡の割合をいう。また、前記「寸法精度」とは、金型寸法に対する型内発泡成形体の寸法収縮率をいい、該収縮率が小さいほど、寸法精度が高いということができる。【００１４】
以上のように、優れた導電性を発現させる為に、多量の導電性カーボンブラックを含有させたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体に、優れた難燃性をも付与することは、これまでの技術では十分ではなく、改善が必要とされるものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１５】
【特許文献１】特開平７−３００５３６号公報
【特許文献２】特開平９−２０２８３７号公報
【特許文献３】特開２０００−１６９６１９号公報
【特許文献４】特開２００４−１７５８１９号公報
【特許文献５】特開２００３−２２９６９１号公報
【特許文献６】特開２００４−３１９６０３号公報
【特許文献７】特開２００４−２６３０３３号公報
【特許文献８】特開２０１０−２０９１４５号公報
【特許文献９】特開２０１０−２７０２４３号公報
【特許文献１０】特開平１０−２５１４３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明の目的は、連続気泡率を上昇させることなく、導電性に優れると共に、難燃性、表面性および寸法精度にも優れるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供することにある。本発明の更なる目的は、該ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を構成するポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供することにある。特に、従来難燃性が低かった無機系発泡剤を用いたポリプロピレン系樹脂発泡粒子から製造されるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体においても、優れた難燃性を発現可能とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明者は、上記課題に鑑みて鋭意研究した結果、特定量のフタル酸ジブチル吸収量（以下、「ＤＢＰ吸収量」と称する場合がある。）を示す導電性カーボンブラックを用いることにより優れた導電性を発現するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、所定量のメラミンシアヌレートを含有させることにより、連続気泡率の上昇を抑制しつつ、難燃性が向上することを見出し、本発明を完成させたものである。【００１８】
すなわち、本発明は、次の要件からなる。
［１］  ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、ＤＢＰ吸収量が３００ｃｍ3／１００ｇ以上６００ｃｍ3／１００ｇ以下の導電性カーボンブラックを１１重量部以上２５重量部以下、且つ、メラミンシアヌレートを３重量部以上１５重量部以下含むポリプロピレン系樹脂組成物からなるポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させてなる、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［２］  二酸化炭素を含む無機系物理発泡剤を用いて発泡させてなる、［１］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［３］  ポリプロピレン系樹脂組成物が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、気泡径肥大化剤を０．０１重量部以上１０重量部以下含む、［１］または［２］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［４］  気泡径肥大化剤が、１５０℃、常圧下で液体として存在し、かつ水酸基を有する化合物である、［３］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［５］  気泡径肥大化剤が、ポリエチレングリコールである、［４］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［６］  発泡粒子の平均気泡径が０．０５ｍｍ以上０．１７ｍｍ未満である、［１］〜［５］のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［７］  発泡粒子の嵩密度が２０ｇ／Ｌ以上４０ｇ／Ｌ以下である、［１］〜［６］のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［８］  発泡粒子の連続気泡率が３．０％以下である、［１］〜［７］のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［９］  示差走査熱量計法による測定において２つの融解ピークを有し、低温側の融解ピーク熱量Ｑｌと、高温側の融解ピーク熱量Ｑｈから算出した、高温側の融解ピークの比率｛Ｑｈ／（Ｑｌ＋Ｑｈ）｝×１００が６％以上２０％以下である、［１］〜［８］のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［１０］  ［１］〜［９］のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子から構成される、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体であって、体積固有抵抗値が１０Ω・ｃｍ以上５０００Ω・ｃｍ以下である、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。
［１１］  ＵＬ９４ＨＢＦ燃焼性試験に合格する、［１０］に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。
［１２］  成形体密度が２０ｇ／Ｌ以上４０ｇ／Ｌ以下である、［１０］または［１１］に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。
［１３］  示差走査熱量計法による測定において２つの融解ピークを有し、低温側の融解ピーク熱量ｑｌと高温側の融解ピーク熱量ｑｈから算出した、高温側の融解ピークの比率｛ｑｈ／（ｑｌ＋ｑｈ）｝×１００が６％以上２０％以下である、［１０］〜[１２]のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。
［１４］  ポリプロピレン系樹脂粒子、水および発泡剤を耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させると共に、前記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上に昇温した後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出してポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させる一段発泡工程を含む、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、
ポリプロピレン系樹脂粒子が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、ＤＢＰ吸収量が３００ｃｍ3／１００ｇ以上６００ｃｍ3／１００ｇ以下の導電性カーボンブラックを１１重量部以上２５重量部以下、且つ、メラミンシアヌレートを３重量部以上１５重量部以下含むポリプロピレン系樹脂組成物からなるものである、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
［１５］  発泡剤が、二酸化炭素を含む無機系物理発泡剤からなる、［１４］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
［１６］  ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、気泡径肥大化剤を０．０１重量部以上１０重量部以下含むポリプロピレン系樹脂組成物からなるポリプロピレン系樹脂粒子を用いる、［１４］または［１５］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
［１７]  気泡径肥大化剤が、１５０℃、常圧下で液体として存在し、かつ水酸基を有する化合物である、［１６］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
［１８］  気泡径肥大化剤が、ポリエチレングリコールである、［１７］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、優れた導電性を有しつつ、難燃性、表面性および寸法精度に優れるという効果を奏する。即ち、本発明は、優れた導電性、難燃性、表面性および寸法精度を兼ね備えたポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供することができるという効果を奏する。【００２０】
特に、本発明は、従来は難燃性が低下するという問題が顕著であった無機系発泡剤を用いて発泡させてなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体も、優れた難燃性を発現することができるという効果を奏する。
また、本発明は、優れた導電性を有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、環境に優しく、且つ、発泡粒子の連続気泡率を高めないノンハロゲン難燃剤使用を使用することにより、成形体の表面性や寸法精度の低下、強度低下に繋がる連続気泡率の上昇を抑制し、難燃性が向上するという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】示差走査熱量計を用い、本発明のポリプロピレン系樹脂一段発泡粒子を測定した際に得られるＤＳＣ曲線の一例である。横軸は温度、縦軸は吸熱量である。低温側のピークと破線で囲まれる部分がＱｌ（低温側の融解ピーク熱量）、高温側のピークと破線で囲まれる部分がＱｈ（高温側の融解ピーク熱量）である。
【図２】示差走査熱量計を用い、本発明のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を測定した際に得られるＤＳＣ曲線の一例である。横軸は温度、縦軸は吸熱量である。低温側のピークと破線で囲まれる部分がｑｌ（低温側の融解ピーク熱量）、高温側のピークと破線で囲まれる部分がｑｈ（高温側の融解ピーク熱量）である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
本発明で用いられる導電性カーボンブラックは、フタル酸ジブチル吸収量（ＤＢＰ吸収量）が３００ｃｍ3／１００ｇ以上６００ｃｍ3／１００ｇ以下であり、好ましくは３５０ｃｍ3／１００ｇ以上５００ｃｍ3／１００ｇ以下である。導電性カーボンブラックのＤＢＰ吸収量が３００ｃｍ3／１００ｇ未満では、優れた導電性を付与する為に多量の導電性カーボンブラックの添加が必要となり、発泡粒子化が困難となったり、発泡粒子化できた場合においても、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径が小さくなり、難燃性が著しく低下する傾向がある。ＤＢＰ吸収量が６００ｃｍ3／１００ｇを超えても導電性および難燃性の向上は見られず、性能的には飽和状態になる。
【００２３】
ここで、ＤＢＰ吸収量は、ＪＩＳ  Ｋ６２１７−４：２００８に従って測定した値である。
なお、一般的に、着色用カーボンブラックのＤＢＰ吸収量は３００ｃｍ3／１００ｇ未満であり、良好な導電性と難燃性を兼ね合わせることができない。
【００２４】
本発明においては、３００ｃｍ3／１００ｇ以上６００ｃｍ3／１００ｇ以下のＤＢＰ吸収量を有する導電性カーボンブラックであれば、特に制限は無く、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラックなどを用いることができる。
【００２５】
本発明で用いられる導電性カーボンブラックのＢＥＴ比表面積に制限は無いが、良好な導電性が得られる観点から、６００ｍ2／ｇ以上であることが好ましく、７００ｍ2／ｇ以上であることがより好ましい。ＢＥＴ比表面積が６００ｍ2／ｇ以上の場合、優れた導電性を付与する為の導電性カーボンブラックの添加量を減らすことも可能となり、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径の微細化を抑制できる。その結果、優れた難燃性を得やすくなり、好ましい態様である。
【００２６】
ここで、ＢＥＴ比表面積は、ＪＩＳ  Ｋ６２１７−２：２００１に従って測定される、窒素吸着法による値である。
【００２７】
本発明に用いられる具体的な導電性カーボンブラックの商品名としては、例えば、ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ(ライオン（株）製、ＤＢＰ吸収量３６５ｃｍ3／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積８００ｍ2／ｇ）、ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ（ライオン（株）製、ＤＢＰ吸収量４９５ｃｍ3／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積１２７０ｍ2／ｇ）、エンサコ３５０Ｇ（ティルカム社製、ＤＢＰ吸収量３２０ｃｍ3／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積７７０ｍ2／ｇ）、プリンテックスＸＥ２（デグサ社製、ＤＢＰ吸収量３８０ｃｍ3／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積９５０ｍ2／ｇ）、などが挙げられる。
【００２８】
本発明における導電性カーボンブラックの添加量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、１１重量部以上２５重量部以下が好ましく、１３重量部以上２３重量部以下がより好ましく、１７重量部以上２２重量部以下がさらに好ましい。導電性カーボンブラックの添加量が１１重量部未満では、良好な導電性を発現できない傾向があり、２５重量部を超えると、平均気泡径が微細化し、良好な難燃性が得られなくなる傾向がある。
【００２９】
本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂としては、特に制限は無く、ポリプロピレンホモポリマー、エチレン／プロピレンランダム共重合体、ブテン−１／プロピレンランダム共重合体、エチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体、エチレン／プロピレンブロック共重合体、ブテン−１／プロピレンブロック共重体、プロピレン−塩素化ビニル共重合体、プロピレン／無水マレイン酸共重合体等が挙げられる。これらのなかでも、エチレン／プロピレンランダム共重合体、エチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体が良好な発泡性を有し、良好な成形性を有する点から好適である。
【００３０】
エチレン／プロピレンランダム共重合体またはエチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体におけるエチレン含有率は、各共重合体１００重量％中、０．２重量％以上１０重量％以下が好ましい。
【００３１】
また、エチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体におけるブテン−１含有率は、共重合体１００重量％中、０．２重量％以上１０重量％以下が好ましい。但し、エチレンとブテン−１の合計含有率としては、０．５重量％以上１０重量％以下が好ましい。
【００３２】
各共重合体中のエチレンおよびブテン−１の含有率が前記の範囲内にあると、機械的物性の低下を抑制しつつ発泡性や成形性を向上させることができる。
【００３３】
ポリプロピレン系樹脂の融点としては、特に制限は無く、例えば、１２５℃以上１５０℃以下が好ましく、より好ましくは１３０℃以上１４５℃以下である。ポリプロピレン系樹脂の融点が１２５℃未満では、耐熱性が低下する傾向にあり、１５０℃を超えると、発泡倍率を高めることが困難になる傾向がある。
【００３４】
ここで、ポリプロピレン系樹脂の融点は、示差走査熱量計法（以下、「ＤＳＣ法」と称する場合がある。）によって熱量測定した値であり、具体的には、該樹脂５〜６ｍｇを１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後、１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させ、さらに１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温したときに得られるＤＳＣ曲線から、二回目の昇温時の融解ピーク温度を融点として求めた値である。
【００３５】
本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂のメルトインデックス（以下、「ＭＩ」と称する場合がある。）は、特に制限されるものではないが、３ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下の範囲であることが好ましく、４ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下の範囲であることがより好ましく、５ｇ／１０分以上１８ｇ／１０分以下の範囲であることがさらに好ましい。
【００３６】
ポリプロピレン系樹脂のＭＩが３ｇ／１０分未満であると、導電性カーボンブラックを添加した後の樹脂組成物のＭＩが低くなりすぎ、発泡倍率を高めることが困難になる傾向がある。ポリプロピレン系樹脂のＭＩが３０ｇ／１０分を超えると、得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の気泡が連通化し、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の圧縮強度が低下する、または、表面性が低下する傾向がある。
【００３７】
ポリプロピレン系樹脂のＭＩが３ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下の範囲であると、比較的大きな発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られ易い。さらに、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、表面の美麗性に優れ、寸法収縮率が小さく寸法精度に優れる。
【００３８】
ここで、ＭＩ値は、ＪＩＳ  Ｋ７２１０：１９９９に記載のＭＩ測定器を用い、オリフィス：２．０９５９±０．００５ｍｍφ、オリフィス長さ：８．０００±０．０２５ｍｍ、荷重：２１６０ｇ、温度：２３０±０．２℃の条件下で測定した値である。
【００３９】
本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂を合成するときのモノマーの重合触媒としては、例えば、チーグラー系触媒、メタロセン系触媒等を用いることができるが、特に制限されるものではない。
【００４０】
本発明においては、メラミンシアヌレートを含有することにより、連続気泡率を上昇させることなく、難燃性を改善することができる。
【００４１】
本発明におけるメラミンシアヌレートの含有量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、メラミンシアヌレートを３重量部以上１５重量部以下であることが好ましく、より好ましくは４重量部以上１４重量部以下である。メラミンシアヌレートの含有量が３重量部未満であると、難燃性の改善効果が低下する傾向があり、１５重量部を超えると、含有量に見合うだけの難燃性の改善効果はなく、いたずらにコスト増を招くだけではなく、発泡時にメラミンシアヌレートによる含水量が増えすぎることにより、セル壁が破壊されやすくなり、連続気泡率が上昇しやすくなる。
【００４２】
本発明において、ポリプロピレン系樹脂に気泡径肥大化剤を添加することは、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の難燃性を向上させる上で非常に有効である。
【００４３】
本発明者は、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体に導電性を付与するために、導電性カーボンブラックを１１重量部以上２５重量部以下の範囲で添加した場合に、難燃性が低下するという課題に接し、これを解決すべく研究した結果、型内発泡成形体の平均気泡径を大きくすることが、意外にも難燃性の向上に有効であることを見出した。そして、その手段として気泡径肥大化剤の添加が効果的であることを見出した。特に、発泡剤として無機系発泡剤を用いる場合は、有機系発泡剤を用いる場合に比べて型内発泡成形体の平均気泡径が小さくなる傾向があることから、気泡径肥大化剤の添加による効果が顕著となる。
【００４４】
本発明において、「気泡径肥大化剤」とは、次のように定義する化合物（物質）を指す。
【００４５】
すなわち、テスト物質Ａを導電性カーボンブラックと共にポリプロピレン系樹脂に配合（添加）して得られる樹脂粒子を発泡して得られる導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（後述する一段発泡粒子）の平均気泡径αと、テスト物質Ａを添加しないこと以外は全く同様の配合処方、発泡条件（発泡方法）にて発泡して得られる導電性ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（後述する一段発泡粒子）の平均気泡径βとを比較した場合に、「α＞β」となるテスト物質Ａを「気泡径肥大化剤」であると定義する。上記定義における具体的な配合処方および発泡条件は、以下の通りである。
【００４６】
上記「配合処方」とは、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、テスト物質Ａを０．１重量部以上１重量部以下の範囲における一定量、および、フタル酸ジブチル吸収量が３００ｃｍ3／１００ｇ以上６００ｃｍ3／１００ｇ以下の範囲である導電性カーボンブラックを１８重量部添加することにより、テスト物質Ａおよび導電性カーボンブラックを含み、一粒の重量が約１．８ｍｇの大きさのポリプロピレン系樹脂粒子を得る処方を指す。
【００４７】
上記「発泡条件（発泡方法）」とは、下記条件（方法）を指す。即ち、上記配合処方によって得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、水１７０重量部、後述する無機分散剤として第三リン酸カルシウム２．０重量部、および、分散助剤としてアルキルスルホン酸ナトリウム０．０７５重量部を、容量１０Ｌの耐圧オートクレーブ内に仕込み、攪拌下、発泡剤として二酸化炭素を５．０重量部添加する。次いで、オートクレーブの内容物を昇温して、ポリプロピレン系樹脂の「融点＋５℃」以上、「融点＋１０℃」以下の範囲における一定の発泡温度にまで加熱した後、さらに、オートクレーブ内に二酸化炭素（炭酸ガス）を追加して当該オートクレーブの内圧を３．０ＭＰａ（ゲージ圧）とする。そして、３０分間保持した後、オートクレーブ下部のバルブを開き、４．０ｍｍφの開口オリフィスを通して、オートクレーブの内容物を大気圧（１気圧）下に放出して、テスト物質Ａおよび導電性カーボンブラックを含むポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る。このとき、発泡圧力が一定になるように、オートクレーブ上部から二酸化炭素を圧入して背圧を掛ける。そして、上記発泡条件によって得られた、テスト物質Ａを含むポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径αを測定する。
【００４８】
他方、テスト物質Ａを含まないこと以外は、同様の発泡条件によって、テスト物質Ａを含まないポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る。得られたテスト物質Ａを含まないポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径βを測定する。
【００４９】
そして、「α＞β」となる場合において、テスト物質Ａを「気泡径肥大化剤」であると定義する。
【００５０】
なお、テスト物質Ａは０．１重量部以上１重量部以下の範囲における或る一定量で評価するが、当該範囲の何れかの量での評価において「α＞β」となれば、テスト物質Ａは本発明における気泡径肥大化剤であると定義する。例えば、或るテスト物質Ａ１の評価において、添加量が０．１重量部では「α＞β」とはならないが、０．５重量部或いは１重量部では「α＞β」となる場合がある。この場合、テスト物質Ａ１は本発明における気泡径肥大化剤である。
【００５１】
また、別のテスト物質Ａ２の評価において、１重量部添加しようとしても添加量が多すぎることからポリプロピレン系樹脂粒子が得られず評価不能であっても、０．５重量部とすることで評価可能となり、「α＞β」となる場合がある。この場合も、テスト物質Ａ２は本発明における気泡径肥大化剤である。
【００５２】
ここで、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径は、以下の方法により測定される値を指す。
【００５３】
先ず、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の気泡膜（セル膜）が破壊されないように充分注意しながら、当該発泡粒子のほぼ中央を切断し、その切断面をマイクロスコープ［（株）キーエンス製：ＶＨＸデジタルマイクロスコープ］を用いて観察する（観察写真を撮影する）。マイクロスコープでの観察ディスプレイ上或いは観察写真上において、発泡粒子の表層部を除く部分に長さ１０００μｍに相当する線分を引き、当該線分が通る気泡数ｎを測定し、気泡径（＝１０００／ｎ（μｍ））を算出する。同様の操作を１０個の発泡粒子に対して行い、それぞれ算出した気泡径の平均値を、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径とする。
【００５４】
本発明で用いられる気泡径肥大化剤のより好ましい例としては、１５０℃、常圧（１気圧）下で液体として存在し、かつ、水酸基を有する化合物を挙げることができる。
【００５５】
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するときの発泡温度は、用いるポリプロピレン系樹脂の融点等にも依存するが、概ね１５０℃前後である。従って、ポリプロピレン系樹脂中に添加されている、１５０℃、常圧下で液体として存在し、かつ、水酸基を有する化合物は、発泡温度においては樹脂中にて液体状態で存在しており、その結果、発泡核点として作用することはない。しかも、水酸基を有することから、後述するように発泡工程で用いる水を吸収し、吸収された水が発泡の瞬間に気化し、気泡径を肥大化させていると考えられる。
【００５６】
本発明で用いられる気泡径肥大化剤としては、具体的には、例えば、ポリエチレングリコール、グリセリン等が挙げられる。また、グリセリン脂肪酸モノエステル、グリセリン脂肪酸ジエステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンモノエステル、アルキルアルカノールアミド、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオレフィン・ポリエーテルブロック共重合体等のうち、融点が１５０℃未満、かつ沸点が１５０℃を超える化合物（物質）も、本発明における気泡径肥大化剤として作用する。このような化合物としては、具体的には、例えば、グリセリンステアリン酸モノエステル、グリセリンステアリン酸ジエステル等が挙げられる。気泡径肥大化剤は、或る化合物を単独で用いてもよいし、複数の化合物を組み合わせて用いてもよい。
【００５７】
気泡径肥大化剤としては、上記例示の化合物のうち、ポリエチレングリコールがより好ましく、平均分子量が２００以上６０００以下の範囲のポリエチレングリコールがさらに好ましい。
【００５８】
本発明で用いられる気泡径肥大化剤の添加量は、特に制限されるものではなく、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径を肥大化させるのに必要な添加量を選択すればよいが、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部以上１０重量部以下の範囲であることが好ましく、０．２重量部以上５重量部以下の範囲であることがより好ましく、０．３重量部以上２重量部以下の範囲であることがさらに好ましい。
【００５９】
気泡径肥大化剤の添加量が０．０１重量部未満では、平均気泡径を肥大化させる効果が小さい傾向があり、１０重量部を超えて添加しても、肥大化効果は大きくならず、効果が飽和状態になる傾向がある。尚、気泡径肥大化剤の種類によって、平均気泡径を肥大化させるのに有効な添加量は変化する。
【００６０】
本発明において、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、ＤＢＰ吸収量が３００ｃｍ3／１００ｇ以上６００ｃｍ3／１００ｇ以下の範囲である導電性カーボンブラックを１１重量部以上２５重量部以下の範囲で、かつ、メラミンシアヌレートを３重量部以上１５重量部以下の範囲で含み、必要に応じて、気泡径肥大化剤を０．０１重量部以上１０重量部以下の範囲で含むポリプロピレン系樹脂組成物は、通常、発泡に利用され易いように、予め押出機、ニーダー、バンバリーミキサー、ロール等を用いて溶融混練して、円柱状、楕円球状、球状、立方体状、直方体状等の所望の粒子形状に成形加工されて、ポリプロピレン系樹脂粒子となる。
本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂粒子の大きさとしては、一粒の重量が０．１ｍｇ〜３０ｍｇであることが好ましく、０．３ｍｇ〜１０ｍｇがより好ましい。樹脂粒子の一粒の重量は、ランダムに選んだ１００粒の樹脂粒子から得られる平均樹脂粒子重量であり、ｍｇ／粒で表示する。
【００６１】
このとき、溶融混練されることから、導電性カーボンブラック、メラミンシアヌレートや気泡径肥大化剤は樹脂粒子中にほぼ均一に分散される。その結果、得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子には、明確な外層と芯層との区別は無く、発泡粒子全体に導電性カーボンブラック、メラミンシアヌレートや気泡径肥大化剤がほぼ均一に分散されることになる。
【００６２】
本発明においては、ポリプロピレン系樹脂に、さらに、必要に応じて、酸化防止剤、耐光性改良剤、帯電防止剤、顔料、難燃剤、気泡核剤等の各種添加剤を加えて、ポリプロピレン系樹脂粒子としてもよい。このような添加剤は、気泡径肥大化剤と同様に、ポリプロピレン系樹脂粒子の製造過程において、樹脂中に添加することが好ましい。
【００６３】
但し、これら一般的な添加剤のうち、本発明の効果を阻害するもの、例えば、気泡径の肥大化を妨げる（気泡径を微細化する）ものは用いないことが好ましい。
【００６４】
例えば、タルク、カオリン、ホウ酸亜鉛等の気泡核剤は、一般的に気泡径を微細化させる傾向があり、添加する場合においては、気泡径を微細化させないように、その種類や添加量を注意深く選択しなければならない。特に、タルクは、気泡径を微細化させる効果が非常に強いことから、本発明においては添加しないことが望ましい。
【００６５】
また、一般的に難燃剤として知られる場合であっても、気泡径の肥大化を妨げる（気泡径を微細化する）化合物は、難燃性を向上させないばかりか、難燃性を低下させるように作用するので、用いないことが好ましい。
【００６６】
なお、本発明ではメラミンシアヌレート、更には気泡径肥大化剤の添加によってポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の難燃性が向上するため、難燃剤を加える場合においては、その添加量を従来の添加量よりも少なくすることが可能な場合がある。それゆえ、より少ない量の難燃剤の添加は、本発明に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体における好ましい態様と言える。
【００６７】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、以下に示す製造方法によって製造することができる。
【００６８】
例えば、上記ポリプロピレン系樹脂粒子、水、および発泡剤を耐圧容器内に収容し、攪拌条件下で分散させると共に、耐圧容器の内容物を上記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上に昇温する。その後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器内の分散液を放出して、ポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させる（発泡工程を行う）ことにより、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する。耐圧容器の内圧よりも低い圧力域としては、大気圧（１気圧）が好ましい。尚、以下、ポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させる上記発泡工程を、一段発泡工程と称する。
【００６９】
ここで、耐圧容器の内容物の温度をポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上に昇温するときは、当該ポリプロピレン系樹脂粒子の「融点−２０℃」以上、ポリプロピレン系樹脂粒子の「融点＋１０℃」以下の範囲の温度に昇温することが、ポリプロピレン系樹脂粒子の発泡性を確保する上で好ましい。
【００７０】
本発明で用いられる発泡剤としては、特に制限されるものではなく、具体的には、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン、シクロブタン、シクロペンタン等の有機系発泡剤、または、二酸化炭素、水、空気、窒素等の無機系発泡剤が挙げられる。これら発泡剤は単独で用いてもよく、また、二種類以上を併用してもよい。
【００７１】
これら発泡剤の中でも、平均気泡径を大きくすることができ、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の難燃性を向上させることができる観点からは、ノルマルブタン、イソブタンがより好ましい。
【００７２】
一方、本発明の効果が最も顕著に現れる点からは、二酸化炭素、水、空気、窒素等の無機系発泡剤がより好ましく、二酸化炭素を含む発泡剤を用いることが最も好ましい。
【００７３】
ここで、無機系発泡剤を用いた場合には、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径が微細化し易く、特に、導電性カーボンブラックを１１重量部以上２５重量部以下の範囲で含む場合は上記平均気泡径がより微細化し易いことから、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の難燃性が大きく低下するという課題がある。しかしながら、本発明によれば、前述の気泡径肥大化剤を併用することにより、驚くべきことに難燃剤を用いなくても難燃性が向上する。
【００７４】
本発明において、発泡剤の使用量は、特に制限されるものではなく、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の所望の発泡倍率に応じて適宣使用すればよい。発泡剤の使用量は、具体的には、例えば、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対して、２重量部以上６０重量部以下の範囲であることが好適である。
【００７５】
但し、発泡剤として水を用いる場合は、耐圧容器内でポリプロピレン系樹脂粒子を分散させるために用いる水を用いる（転用する）ことができる。この場合は、ポリプロピレン系樹脂粒子に親水性化合物や吸水性化合物を予め含有させておくことにより、当該ポリプロピレン系樹脂粒子が耐圧容器内の水を吸収し易くなり、その結果、水を発泡剤として利用し易くなる。
【００７６】
上記親水性化合物および吸水性化合物の種類やその使用量は、特に制限されるものではないが、本発明においては前述の気泡径肥大化剤が親水性或いは吸水性の特性を有し、かつ、気泡径を肥大化させることが可能である点から、気泡径肥大化剤を上記親水性化合物や吸水性化合物として用いる（兼用する）ことが好ましい。
【００７７】
発泡剤として水を用いる場合におけるその使用量は、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対して、５０重量部以上５００重量部以下の範囲がより好ましく、１００重量部以上３５０重量部以下の範囲がさらに好ましい。これにより、ポリプロピレン系樹脂粒子等を耐圧容器内で分散させることができると共に、水を発泡剤として用いることができる。
【００７８】
また、二酸化炭素を含む発泡剤を用いる場合には、気泡径肥大化剤としてポリエチレングリコールやグリセリン等を使用することがより好ましい。
【００７９】
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するときに使用する耐圧容器は、特に制限されるものではなく、本発明に係る製造方法における容器内圧力や容器内温度に耐えられるものであればよい。具体的には、例えば、オートクレーブ型の耐圧容器が挙げられる。
【００８０】
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するときには、ポリプロピレン系樹脂粒子、水および発泡剤と共に、無機分散剤を用いることがより好ましい。無機分散剤としては、例えば、第三リン酸カルシウム、第三リン酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、塩基性炭酸亜鉛、酸化アルミニウム、酸化鉄、酸化チタン、アルミノ珪酸塩、カオリン、硫酸バリウム等が挙げられる。
【００８１】
本発明においては、耐圧容器内でのポリプロピレン系樹脂粒子の分散性を高める為に、分散助剤を更に併用することがより好ましい。分散助剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、α−オレフィンスルホン酸ナトリウム等が挙げられる。
【００８２】
本発明における上記無機分散剤や分散助剤の使用量は、その種類や、用いるポリプロピレン系樹脂粒子の種類および使用量に応じて設定すればよく、特に制限されるものではないが、通常、水１００重量部に対して、無機分散剤は０．２重量部以上３重量部以下の範囲であることが好ましく、分散助剤は０．００１重量部以上０．１重量部以下の範囲であることが好ましい。
【００８３】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径は、０．０５ｍｍ以上０．１７ｍｍ未満の範囲が好ましく、０．０６ｍｍ以上０．１６ｍｍ以下の範囲がより好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径が０．０５ｍｍ未満の場合には、成形性が低下する傾向がある。また、発泡核剤としても寄与するメラミンシアヌレートを含有する本発明においては、０．１７ｍｍを超える平均気泡径を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることは実質的に困難である。
【００８４】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩密度は、比較的低い値である２０ｇ／Ｌ以上４０ｇ／Ｌ以下の範囲であることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩密度が２０ｇ／Ｌ未満である場合には、高度な難燃規格である難燃規格ＵＬ９４のＨＢＦ試験に合格することができない場合があり、一方、嵩密度が４０ｇ／Ｌを超えると、元来、難燃性が発現され易いことから、本発明を採用することによる有効性が低下する傾向がある。
【００８５】
なお、嵩密度が比較的低いポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、前述の一段発泡工程を行うだけで得ることが可能である。但し、発泡剤として無機系発泡剤を用いる場合は、一段発泡工程を行うだけでは嵩密度が比較的低いポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができない場合がある。このような場合は、一段発泡工程を行って得たポリプロピレン系樹脂発泡粒子を更に発泡させる二段発泡工程、さらには、二段発泡工程を行った後、更に発泡させる三段発泡工程を行うことにより、嵩密度が比較的低いポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。
【００８６】
二段発泡工程（さらに、三段発泡工程）としては、以下に示す方法を例示することができる。
【００８７】
例えば、一段発泡工程を行って得たポリプロピレン系樹脂発泡粒子を耐圧密閉容器内に入れた後、窒素、空気、二酸化炭素等の無機ガスを０．１ＭＰａ以上０．６ＭＰａ以下（ゲージ圧）の範囲で該容器内に圧入する。次いで、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子に無機ガスを１時間以上４８時間以下の範囲で加圧含浸（加圧処理）させて、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子内の圧力を常圧（１気圧）よりも高くした後、当該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、圧力が０．０１ＭＰａ以上０．４ＭＰａ以下（ゲージ圧）の範囲の水蒸気等で加熱して更に発泡させる。これにより、嵩密度がより低い（発泡倍率がより高い）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。さらに、二段発泡工程を行って得たポリプロピレン系樹脂発泡粒子を上記二段発泡工程と同様にして更に発泡させることにより、嵩密度がさらに低い（発泡倍率がさらに高い）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。
【００８８】
なお、一段発泡工程を行うことによって得たポリプロピレン系樹脂発泡粒子を一段発泡粒子、二段発泡工程を行うことによって得たポリプロピレン系樹脂発泡粒子を二段発泡粒子、三段発泡工程を行うことによって得たポリプロピレン系樹脂発泡粒子を三段発泡粒子と称する。
【００８９】
既述の如く、本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径は、０．０５ｍｍ以上０．１７ｍｍ未満の範囲であることが好ましい。なお、一段発泡粒子における平均気泡径が０．０５ｍｍ未満であっても、二段発泡粒子（または三段発泡粒子）とすることによって平均気泡径を大きくすることができるので、０．０５ｍｍ以上０．１７ｍｍ未満の範囲の平均気泡径を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることが可能である。
【００９０】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、示差走査熱量計法による熱量測定を行ったときに得られるＤＳＣ曲線において、二つの融解ピークを有し、低温側の融解ピーク熱量Ｑｌと、高温側の融解ピーク熱量Ｑｈから算出した、高温側の融解ピークの比率「｛Ｑｈ／（Ｑｌ＋Ｑｈ）｝×１００」（以下、「ＤＳＣ比」と称する場合がある。）が、６％以上２０％以下の範囲であることが好ましく、８％以上１６％未満の範囲であることがより好ましい。
【００９１】
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ比が当該範囲であると、嵩密度を低くし易く、また、融着性が優れた表面の美麗性が高いポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が得られ易い。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ比が６％未満では、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子中の気泡が連通化し易く、型内発泡成形したときの成形体が収縮したり、表面にシワが発生したりし易くなる傾向がある。一方、ＤＳＣ比が２０％を超えると、嵩密度が低くなり難い傾向がある。
【００９２】
ここで、図１に示すように、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を４０℃から２２０℃まで、１０℃／分の速度で昇温したときに得られる二つの融解ピークを有するＤＳＣ曲線において、Ｑｌは、ＤＳＣ曲線の低温側ピークと、低温側ピークと高温側ピークとの間の極大点から融解開始ベースラインへ引かれた接線とで囲まれる熱量である低温側の融解ピーク熱量を示す。また、Ｑｈは、ＤＳＣ曲線の高温側ピークと、低温側ピークと高温側ピークとの間の極大点から融解終了ベースラインへ引かれた接線とで囲まれる熱量である高温側の融解ピーク熱量を示す。
【００９３】
また、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子における高温側の融解ピーク熱量Ｑｈは、特に制限されるものではないものの、２Ｊ／ｇ以上２０Ｊ／ｇ以下の範囲が好ましく、３Ｊ／ｇ以上１５Ｊ／ｇ以下の範囲がより好ましく、４Ｊ／ｇ以上１０Ｊ／ｇ以下の範囲がさらに好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子における高温側の融解ピーク熱量Ｑｈが２Ｊ／ｇ未満では、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子中の気泡が連通化し易く、型内発泡成形したときの成形体が収縮したり、表面にシワが発生したりし易くなる傾向がある。一方、高温側の融解ピーク熱量Ｑｈが２０Ｊ／ｇを超えると、発泡倍率を大きくし難い傾向がある。
【００９４】
なお、ＤＳＣ比や高温側の融解ピーク熱量は、例えば、一段発泡工程における昇温後から発泡までの保持時間（概ね発泡温度に達した後から発泡するまでの保持時間）、発泡温度（発泡時の温度）、発泡圧力（発泡時の圧力）等により、適宜調整することができる。一般的には、保持時間を長くする、発泡温度を低くする、発泡圧力を低くすることにより、ＤＳＣ比或いは高温側の融解ピーク熱量は大きくなる傾向がある。
【００９５】
以上のことから、保持時間、発泡温度、発泡圧力を系統的に適宜変化させた実験を何回か試行することにより、所望のＤＳＣ比や高温側の融解ピーク熱量となる条件を容易に見出すことができる。なお、発泡圧力は、発泡剤の量によって調節することができる。
【００９６】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の連続気泡率は、３．０％以下が好ましく、２．９％以下がより好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の連続気泡率が３．０％を超えると、型内発泡成形する際の成形体の表面性・寸法精度の低下、型内発泡成形体とした際の圧縮強度等の機械的強度の低下を引き起こす傾向がある。
【００９７】
なお、導電性に優れたポリプロピレン系樹脂において、適切な難燃剤を選択することにより、連続気泡率を制御することができる。臭素等のハロゲン系難燃剤、リン系難燃剤、無機系難燃剤等の一般的な難燃剤を使用する場合、連続気泡率は増加する傾向となる。また、本発明のメラミンシアヌレートを使用すると、そのメカニズムは不明であるが、連続気泡率の上昇を抑制できる。
【００９８】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面に付着している無機分散剤の量は、２０００ｐｐｍ以下であることが好ましく、１３００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、８００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましい。表面に付着している無機分散剤の量が２０００ｐｐｍを超えると、型内発泡成形するときの融着性が低下する傾向がある。
【００９９】
本発明において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子をポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体とするには、
イ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子をそのまま金型に充填して、型内発泡成形を行う方法、
ロ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子中に空気等の無機ガスを予め圧入して、内圧（発泡能）を付与した後、金型に充填して型内発泡成形を行う方法、
ハ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を圧縮状態で金型に充填して、型内発泡成形を行う方法、
等、従来既知の方法を使用することができる。
【０１００】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いてポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得る方法の具体例としては、下記方法が挙げられる。例えば、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を耐圧容器内に入れた後、無機ガスを用いて予め加圧して、当該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子中に無機ガスを圧入することにより、内圧（発泡能）を付与する。次いで、二つの金型（雄型および雌型）からなる、閉鎖し得るが密閉し得ない成形空間内に上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を充填し、水蒸気（加熱水蒸気）等を加熱媒体として用いて、圧力０．１ＭＰａ以上０．４ＭＰａ以下（ゲージ圧）の範囲程度、および、加熱時間３秒以上３０秒以下の範囲程度で成形することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士を発泡させながら融着させる。そして、取り出した後のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の変形を抑制することができる程度にまで水冷する等して金型を冷却した後、金型を開き、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得る方法等が挙げられる。
【０１０１】
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内圧は、例えば、耐圧容器内にて、１時間以上４８時間以下の範囲の加圧時間、および、室温（２５℃）以上８０℃以下の範囲の加圧温度で、空気、窒素等の無機ガスを用いて、０．１ＭＰａ（ゲージ圧）以上２．０ＭＰａ（ゲージ圧）以下の範囲に加圧することによって調整することができる。
【０１０２】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の体積固有抵抗値は、１０Ω・ｃｍ以上５０００Ω・ｃｍ以下の範囲が好ましく、１０Ω・ｃｍ以上３０００Ω・ｃｍ以下の範囲がより好ましく、１０Ω・ｃｍ以上２０００Ω・ｃｍ以下の範囲がさらに好ましい。ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の体積固有抵抗値が５０００Ω・ｃｍを超えると、電子機器や精密機器の緩衝材やロボットラインのパーツトレイ、或いは、電波暗室や電子機器の放射ノイズ対策、電波反射防止対策等に用いられる電波吸収体としての用途には導電性が不充分となる傾向がある。一方、本発明の導電性カーボンブラックを用いる場合、体積固有抵抗値を１０Ω・ｃｍ未満とすることは困難である。
【０１０３】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、難燃規格ＵＬ９４のＨＢＦ試験に合格していることが好ましい。
【０１０４】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の成形体密度は、比較的低い２０ｇ／Ｌ以上４０ｇ／Ｌ以下の範囲であることが好ましく、２５ｇ／Ｌ以上３５ｇ／Ｌ以下の範囲であることがより好ましい。ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の成形体密度が２０ｇ／Ｌ未満では、難燃規格ＵＬ９４のＨＢＦ試験という高度な難燃規格を満たさない場合がある。一方、成形体密度が４０ｇ／Ｌを超えると、難燃性が発現し易いことから、本発明を採用することによる有効性が低下する傾向にある。
【０１０５】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、示差走査熱量計法による熱量測定を行ったときに得られる二つの融解ピークを有するＤＳＣ曲線において、低温側の融解ピーク熱量ｑｌと、高温側の融解ピーク熱量ｑｈから算出した、高温側の融解ピークの比率「｛ｑｈ／（ｑｌ＋ｑｈ）｝×１００」（以下、「ＤＳＣ比」と称する場合がある）が６％以上２０％以下の範囲であることが好ましく、６％以上１６％未満の範囲であることがより好ましい。ポリプロピレン系樹脂型内成形体のＤＳＣ比が当該範囲であると、融着性が優れた表面の美麗性が高いポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が得られ易い。ポリプロピレン系樹脂型内成形体のＤＳＣ比が６％未満では、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体中の気泡が連通化しやすい傾向があり、一方、２０％を超えると、融着性が低下する傾向がある。
【０１０６】
ＤＳＣ比が上記範囲のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、ＤＳＣ比が６％以上２０％以下の範囲のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形することによって得ることができる。
【０１０７】
ここで、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体のＤＳＣ曲線は、型内発泡成形時に熱履歴の影響を受けることから、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ曲線と全く同様にはならない。特に、低温側ピーク（低温側の融解ピーク）における１００℃以上１４０℃以下の領域には、ショルダーピークや浅いピークが見られる場合がある。本発明においては、これらショルダーピークや浅いピークは、低温側ピークの一部であるとして取り扱うこととする。
【０１０８】
図２に示すように、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を４０℃から２２０℃まで、１０℃／分の速度で昇温したときに得られるＤＳＣ曲線において、二つの融解ピークを有し、ｑｌは、ＤＳＣ曲線の低温側ピークと、低温側ピークと高温側ピークとの間の極大点から融解開始ベースラインへ引かれた接線とで囲まれる熱量である低温側の融解ピーク熱量を示す。また、ｑｈは、ＤＳＣ曲線の高温側ピークと、低温側ピークと高温側ピークとの間の極大点から融解終了ベースラインへ引かれた接線とで囲まれる熱量である高温側の融解ピーク熱量を示す。
【０１０９】
また、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体における高温側の融解ピーク熱量ｑｈは、特に制限されるものではないものの、２Ｊ／ｇ以上２０Ｊ／ｇ以下の範囲が好ましく、３Ｊ／ｇ以上１５Ｊ／ｇ以下の範囲がより好ましく、４Ｊ／ｇ以上１０Ｊ／ｇ以下の範囲がさらに好ましい。ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体における高温側の融解ピーク熱量ｑｈが２Ｊ／ｇ未満では、機械的強度が低下し易い傾向があり、一方、高温側の融解ピーク熱量ｑｈが２０Ｊ／ｇを超えると、融着性が低下する傾向がある。
【実施例】
【０１１０】
以下、本発明を実施例によって詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。【０１１１】
実施例および比較例において用いた樹脂および添加剤は、以下の通りである。
●ポリプロピレン系樹脂：
・［（株）プライムポリマー製Ｆ２２７Ａ（試作品）：エチレン−プロピレンランダム共重合体、融点１４１℃、メルトインデックス７ｇ／１０分、エチレン含有率３重量％］
●カーボンブラック：
・エンサコ３５０Ｇ［ティムカル社製、ＤＢＰ吸収量３２０ｃｍ3／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積７７０ｍ2／ｇ］（導電性カーボンブラック）
・ケッチェンブラックＥＣ６００Ｄ［ライオン（株）製、ＤＢＰ吸収量４９５ｃｍ3／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積１２７０ｍ2／ｇ］（導電性カーボンブラック）
・着色用カーボンブラック［大日精化工業（株）製（試作品）：ＤＢＰ吸収量１４０ｃｍ3／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積３７０ｍ2／ｇ、ストラクチャー平均面積１２．９×１０4ｎｍ2］
●トリアジン系化合物：
・メラミンシアヌレート［堺化学工業（株）製、ＭＣ−５Ｓ］
・メラミン［日産化学工業（株）製］
●気泡径肥大化剤：
・ポリエチレングリコール［ライオン（株）製ＰＥＧ＃３００：平均分子量３００、１５０℃・
常圧下で液体］
●難燃剤：
・立体障害性アミンエーテル［チバスペシャルティケミカルズ社製：ＮＯＲ１１６］
・芳香族縮合リン酸エステル［大八化学工業（株）製：ＰＸ２００］【０１１２】
実施例および比較例における物性測定並びに評価は、下記方法によって行った。【０１１３】
〔ポリプロピレン系樹脂の融点の測定〕
示差走査熱量計［セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型］を用いて、基材樹脂となるポリプロピレン系樹脂５〜６ｍｇを１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後、１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させ、さらに１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温したときに得られるＤＳＣ曲線から、二回目の昇温時の融解ピーク温度を融点として求めた。【０１１４】
〔ポリプロピレン系樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）の測定〕
ポリプロピレン系樹脂に対し、ＪＩＳ  Ｋ７２１０：１９９９に記載のＭＩ測定器を用い、オリフィス：２．０９５９±０．００５ｍｍφ、オリフィス長さ：８．０００±０．０２５ｍｍ、荷重：２１６０ｇ、温度：２３０±０．２℃の条件下で測定した。【０１１５】
〔ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径〕
先ず、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の気泡膜（セル膜）が破壊されないように充分注意しながら、当該発泡粒子のほぼ中央を切断し、その切断面をマイクロスコープ［（株）キーエンス製：ＶＨＸデジタルマイクロスコープ］を用いて観察した（観察写真を撮影した）。
マイクロスコープでの観察写真上において、発泡粒子の表層部を除く部分に長さ１０００μｍに相当する線分を引き、当該線分が通る気泡数ｎを測定し、気泡径（＝１０００／ｎ（μｍ））を算出した。同様の操作を１０個の発泡粒子に対して行い、それぞれ算出した気泡径の平均値を、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径とした。【０１１６】
〔ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率〕
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量ｗ（ｇ）を測定した後、当該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子をエタノールに浸漬してそのときの増加体積（エタノール浸漬体積）ｖ（ｃｍ3）を求め、発泡前のポリプロピレン系樹脂の密度ｄ（ｇ／ｃｍ3）を用いて、次式により算出した。
発泡倍率＝ｄ×ｖ／ｗ（倍）
なお、発泡前のポリプロピレン系樹脂の密度ｄは、含まれる添加剤の量や種類等によって厳密には変化するものの、本発明においては「ｄ＝０．９ｇ／ｃｍ3」とした。【０１１７】
〔ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ比の測定〕
示差走査熱量計［セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型］を用いて、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子５〜６ｍｇを１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温したときに得られるＤＳＣ曲線から、ＤＳＣ比を算出した。
具体的には、図１に示すように、二つの融解ピークを有するＤＳＣ曲線において、当該ＤＳＣ曲線の低温側ピークと、低温側ピークと高温側ピークとの間の極大点から融解開始ベースラインへ引かれた接線とで囲まれる熱量である低温側の融解ピーク熱量Ｑｌと、ＤＳＣ曲線の高温側ピークと、低温側ピークと高温側ピークとの間の極大点から融解終了ベースラインへ引かれた接線とで囲まれる熱量である高温側の融解ピーク熱量Ｑｈとから、高温側の融解ピークの比率「｛Ｑｈ／（Ｑｌ＋Ｑｈ）｝×１００」を算出した。【０１１８】
〔ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体のＤＳＣ比の測定〕
ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体５〜６ｍｇを切り出して試料とした。そして、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の替わりに当該試料を用いた以外は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ比の測定と同様にして測定し、高温側の融解ピークの比率「｛ｑｈ／（ｑｌ＋ｑｈ）｝×１００」を算出した。【０１１９】
〔ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の連続気泡率〕
空気比較式比重計［ベックマン社製、９３０型］を用いて、ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６−８７の手順Ｃ（ＰＲＯＳＥＤＵＲＥ  Ｃ）に記載の方法に準拠して、予備発泡粒子の真の体積Ｖ0（ｃｍ3）を求め、同一サンプルについて、別途エタノール浸漬体積Ｖ1（ｃｍ3）を求め、次式により算出した。
連続気泡率（％）＝｛（Ｖ1−Ｖ0）／Ｖ1）｝×１００【０１２０】
〔ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩密度〕
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を容積約５Ｌの容器に静かに投入して満たした後、容器内のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量を測定し、これを容器の容量で除して嵩密度（ｇ／Ｌ）とした。【０１２１】
〔ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の成形体密度〕
概ね縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚み５０ｍｍのポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の厚み方向のほぼ中央付近から、ＵＬ９４ＨＢＦ試験用に縦１５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み１２ｍｍの直方体試験片を５本切り出した（スキン層は無し）。そして、切り出した試験片の重量、並びに縦、横および厚さの寸法を測定した。次いで、縦、横および厚さの寸法の積から試験片の体積を算出し、重量を当該体積で除して、５本の試験片の平均値を成形体密度（ｇ／Ｌ）とした。【０１２２】
〔ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の融着性評価〕
概ね縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚さ５０ｍｍの大きさに成形したポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の厚さ方向に、カッターナイフで約３ｍｍの切り込みを入れた後、この切り込み部からポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を手で破断して、破断面を観察した。
破断面を構成するポリプロピレン系樹脂発泡粒子数に対する破壊されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子数の割合を融着率（％）として求め、次の基準に従って融着性を評価した。評価結果を、下記「○」または「×」で示す。
○：融着率が６０％以上。
×：融着率が６０％未満。【０１２３】
〔ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面性評価〕
概ね縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚さ５０ｍｍの大きさに成形したポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面を目視で観察し、次の基準に従って表面性を評価した。評価結果を下記「○」、「△」または「×」で示す。
○：表面にしわ、ヒケやボイドが殆ど見られない。
△：表面にしわ、ヒケ、或いはボイドの少なくとも何れかが、少し見られる。
×：表面にしわ、ヒケ、或いはボイドの少なくとも何れかが、顕著に見られる。
ここで、ボイドとは、型内発泡成形体における、融着している発泡樹脂粒子同士の成形体表面上の間隙を意味する。【０１２４】
〔ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の寸法精度評価〕
概ね縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚さ５０ｍｍの大きさに成形したポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の縦方向寸法（Ｌ1、単位ｍｍ）をノギスで測定し、対金型寸法収縮率を次式により算出し、次の基準に従って寸法精度を評価した。評価結果を、下記「○」または「×」で示す。
対金型寸法収縮率（％）＝｛（３００−Ｌ1）／３００｝×１００
○：対金型寸法収縮率が２．０％未満。
×：対金型寸法収縮率が２．０％以上。【０１２５】
〔ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の圧縮強度評価〕
概ね縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚さ５０ｍｍの大きさに成形したポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体のほぼ中央部から、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み２５ｍｍのテストピースを切り出した。なお、厚み方向に関しては、両方の表面から約１２．５ｍｍずつ切り落とし、厚み２５ｍｍのテストピースとした。
得られたテストピースを、ＮＤＺ−Ｚ０５０４に準拠して、引張圧縮試験機［ミネベア（株）製、ＴＧシリーズ］を用いて、１０ｍｍ／分の速度で圧縮した際の５０％圧縮時の圧縮応力を測定した。
なお、５０％圧縮時の圧縮応力は、型内発泡成形体の剛性の尺度である。【０１２６】
〔ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の導電性の評価〕
ＪＩＳ  Ｋ７１９４−１９９４に従い、抵抗率計［（株）三菱化学アナリテック製、「ロレスターＧＰ」］を用いて、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の体積固有抵抗を測定し、次の基準に従って導電性を評価した。評価結果を下記「○」、「△」または「×」で示す。
○：体積固有抵抗が２０００Ω・ｃｍ以下。
△：体積固有抵抗が２０００Ω・ｃｍを超え、５０００Ω・ｃｍ以下の範囲。
×：体積固有抵抗が５０００Ω・ｃｍを超える。【０１２７】
〔ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の難燃性の評価〕
概ね縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚さ５０ｍｍの大きさに成形したポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の厚さ方向におけるほぼ中央から、難燃規格ＵＬ９４のＨＢＦ試験用試験片として、縦１５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１２ｍｍの直方体試験片を切り出した（スキン層は無し）。
得られた試験片を用いて、難燃規格ＵＬ９４のＨＢＦ試験を行い、次の基準に従って難燃性を評価した。評価結果を下記「◎」、「○」または「×」で示す。
◎：ＨＢＦ判定基準を満足する（１００ｍｍ標線間の燃焼速度が３５ｍｍ／分未満）
○：ＨＢＦ試験の判定基準を満足する（１００ｍｍ標線間の燃焼速度が３５ｍｍ／分以上４０ｍｍ／分以下、または、燃焼距離が１２５ｍｍ未満）。
×：ＨＢＦ試験の判定基準を満たさない。【０１２８】
次に、本発明の実施例について具体的に説明する。【０１２９】
（実施例１）
［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
エチレン−プロピレンランダム共重合体（融点１４１℃、メルトインデックス７ｇ／１０分、エチンレン含有率３重量％）１００重量部に対し、導電性カーボンブラックであるエンサコ３５０Ｇ（ティルカム社製、ＤＢＰ吸収量３２０ｃｍ3／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積７７０ｍ2／ｇ）を１８重量部配合して、バンバリーミキサーで混合してポリプロピレン系樹脂組成物を得た。
次いで、当該ポリプロピレン系樹脂組成物を４５ｍｍφの二軸押出機［（株）オーエヌ機械製、ＴＥＫ４５ｍｍ押出機］に投入し、樹脂温度２２０℃で溶融混練した。但し、溶融混練時に二軸押出機の途中から、エチレン−プロピレンランダム共重合体１００重量部に対して、メラミンシアヌレートを５重量部、気泡径肥大化剤としてのポリエチレングリコールを０．５重量部の割合となるように添加した。
得られた溶融混練樹脂を、円形ダイを用いてストランド状に押出し、水冷後、ペレタイザーで切断した。これにより、一粒の重量が約１．８ｍｇのポリプロピレン系樹脂粒子を得た。
［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］
得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、水１７０重量部、無機分散剤として第三リン酸カルシウム２．０重量部、分散助剤としてアルキルスルホン酸ナトリウム０．０７５重量部を容量１０Ｌの耐圧オートクレーブ中に仕込み、攪拌下、発泡剤として二酸化炭素（炭酸ガス）を５．０重量部添加した。
そして、オートクレーブ内容物を昇温し、１４７℃の発泡温度まで加熱した後、さらに二酸化炭素（炭酸ガス）を追加してオートクレーブ内圧を３．０ＭＰａ（ゲージ圧）とした。その後、３０分間保持した後、オートクレーブ下部のバルブを開き、３．６ｍｍφの開口オリフィスを通して、オートクレーブ内容物を大気圧下に放出することにより、一段発泡粒子を得た。この時、発泡圧力が一定になるように、オートクレーブ上部から二酸化炭素を圧入して背圧をかけた。
得られた一段発泡粒子の平均気泡径は１１０μｍ、発泡倍率は１３倍、ＤＳＣ比は１２％、連続気泡率は１．５％であった。
得られた一段発泡粒子内に空気含浸により０．２６ＭＰａ(絶対圧)の内圧を付与した後、０．０７ＭＰａ(ゲージ圧)の水蒸気により加熱し、平均気泡径が１４０μｍ、嵩密度３１ｇ／Ｌ、ＤＳＣ比１２％、連続気泡率１．６％の二段発泡粒子を得た。
［ポリプロピレン系樹脂発泡型内発泡体の作製］
次に、ポリオレフィン発泡成形機［ダイセン（株）製、ＫＤ−３４５］を用い、縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚さ５０ｍｍの箱状形状の金型内に、内部の空気圧力（発泡粒子内圧）が０．２０ＭＰａ（絶対圧）になるように予め調整した二段発泡粒子（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子）を充填し、成形加熱蒸気圧（蒸気圧力）０．３０ＭＰａ（ゲージ圧）として、厚さ方向に１０％圧縮して加熱成形させることにより、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得た。
得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、室温（２５℃）で１時間放置した後、７５℃の恒温室内で３時間、養生乾燥を行い、恒温室から取り出した後、再び室温で２４時間放置した。そして、当該ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の成形体密度およびＤＳＣ比を測定すると共に、融着性、表面性、寸法精度、圧縮強度、導電性および難燃性の評価を行った。これら測定および評価の結果を、表１に示す。【０１３０】
（実施例２〜５）
［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
表１に記載したように、導電性カーボンブラック、気泡径肥大化剤およびメラミンシアヌレートの種類または配合量を変更した以外は、実施例１の操作と同様の操作を行うことにより、ポリプロピレン系樹脂粒子をそれぞれ得た。
［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］
得られる予備発泡粒子（二段発泡粒子）の嵩密度を目標とする値（約３０ｇ／Ｌ）とするために二段発泡時の発泡条件（蒸気圧力）を表１に記載した条件に変更した以外は、実施例１の操作と同様の操作を行うことにより、一段発泡粒子および二段発泡粒子（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子）を得た。得られた一段発泡粒子および二段発泡粒子に関する測定結果を表１に示す。
［ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の作製］
得られた二段発泡粒子を用いて、実施例１の操作と同様の操作を行うことにより、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得た。得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体に関する測定および評価の結果を、表１に示す。【０１３１】
（比較例１〜７）
［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
表１に記載したように、導電性カーボンブラック、気泡径肥大化剤、メラミンシアヌレートおよび難燃剤の種類および配合量を変更した以外は、実施例１の操作と同様の操作を行うことにより、ポリプロピレン系樹脂粒子をそれぞれ得た。尚、難燃剤は、ポリプロピレン系樹脂組成物を作製するときに添加した。
［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］
得られる予備発泡粒子（二段発泡粒子）の嵩密度を目標とする値（約３０ｇ／Ｌ）とするために二段発泡時の発泡条件（発泡粒子内圧および蒸気圧力）を表１に記載した条件に変更した以外は、実施例１の操作と同様の操作を行うことにより、一段発泡粒子および二段発泡粒子（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子）を得た。得られた一段発泡粒子および二段発泡粒子に関する測定結果を表１に示す。
［ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の作製］
得られた二段発泡粒子を用いて、実施例１の操作と同様の操作を行うことにより、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得た。得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体に関する測定および評価の結果を、表１に示す。【０１３２】
（参考例１）
［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
表１に記載したように、メラミンイソシアヌレートを添加しなかった以外は、実施例１の操作と同様の操作を行うことにより、ポリプロピレン系樹脂粒子をそれぞれ得た。
［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］
発泡条件を表１に記載した条件に変更した以外は、実施例１の操作と同様の操作を行うことにより、一段発泡粒子および二段発泡粒子（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子）を得た。得られた一段発泡粒子および二段発泡粒子に関する測定結果を表１に示す。
［ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の作製］
得られた二段発泡粒子を用いて、実施例１の操作と同様の操作を行うことにより、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得た。得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体に関する測定および評価の結果を、表１に示す。【０１３３】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【０１３４】
本発明のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、導電性および難燃性に優れることから、電子機器や精密機器の緩衝材やロボットラインのパーツトレイ、あるいは電波暗室や電子機器の放射ノイズ対策、電波反射防止対策等に用いられる電波吸収体などに好適に使用できる。
【図１】
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【図２】
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【国際調査報告】
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