(57)【要約】  本発明は、複数個のフィーダ装置（２）と、部品移載装置（９２）と、複数の部品の予定された装着順序に基づいて部品移載装置を制御する制御装置（４）と、部品を供給した後に発生する残テープ（８５）を切断する残テープカッタ装置（３）とを備えた部品実装機（１）であって、制御装置は、残テープカッタ装置による残テープの切断動作が禁止され、かつ次に予定されている第１の部品を供給する第１のフィーダ装置の残テープ（８５２）が規定長さに達している場合に、第１の部品の採取をスキップして次以降に予定されている部品を採取し、残テープカッタ装置による切断動作が許容されて第１のフィーダ装置の残テープが切断された後に第１の部品を採取するように装着順序を変更する。これによれば、残テープカッタ装置をタイムリーに動作させられない場合に、部品の装着順序を変更して稼働率の低下を抑制できる。
2016059683.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の部品を一列に保持したテープを繰り出して前記部品を順次供給する複数個のフィーダ装置と、
前記フィーダ装置から前記部品を採取して基板に装着する部品移載装置と、
複数の部品の予定された装着順序に基づいて前記部品移載装置を制御する制御装置と、
前記複数個のフィーダ装置が前記部品を供給した後に発生する残テープを切断する残テープカッタ装置と、を備えた部品実装機であって、
前記制御装置は、
前記残テープカッタ装置による前記残テープの切断動作が禁止され、かつ次に予定されている第１の部品を供給する第１のフィーダ装置の前記残テープが規定長さに達している場合に、前記第１の部品の採取をスキップして次以降に予定されている部品を採取し、前記残テープカッタ装置による切断動作が許容されて前記第１のフィーダ装置の前記残テープが切断された後に前記第１の部品を採取するように前記装着順序を変更する部品実装機。
【請求項２】
前記制御装置は、前記第１の部品の採取をスキップしたときに、当該時点で前記残テープが規定長さに達していないフィーダ装置のうちで前記予定された装着順序が早い順番に部品を採取するように前記装着順序を変更する請求項１に記載の部品実装機。
【請求項３】
前記制御装置は、装着予定の全部品を支障なく前記基板に装着できる範囲内で前記装着順序を変更する請求項１または２に記載の部品実装機。
【請求項４】
前記制御装置は、前記残テープが前記規定長さに達しているか否かを検知するセンサ、または、前記残テープカッタ装置によって切断された後に前記テープが繰り出された繰り出し量に基づいて前記残テープが前記規定長さに達しているか否かを判定する繰り出し量判定手段を有する請求項１〜３のいずれか一項に記載の部品実装機。
【請求項５】
前記テープは、前記複数の部品を挟み込んで保持するとともに、相互に剥離されて前記部品の供給を可能とするトップテープおよびボトムテープからなり、
前記残テープカッタ装置は、前記トップテープまたは前記ボトムテープから発生する残テープを切断する請求項１〜４のいずれか一項に記載の部品実装機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基板に複数の部品を実装する部品実装機に関し、より詳細には、フィーダ装置で部品を供給した後に発生する残テープを切断する残テープカッタ装置を備えた部品実装機に関する。
【背景技術】
【０００２】
多数の部品が実装された基板を生産する設備として、はんだ印刷機、部品実装機、リフロー機、基板検査機などがある。これらの設備を連結して基板生産ラインを構成することが一般的になっている。このうち部品実装機は、基板搬送装置、部品供給装置、部品移載装置、および制御装置を備える。部品供給装置の代表例として、多数の部品を所定ピッチで保持したテープを繰り出す方式のフィーダ装置がある。フィーダ装置は、幅方向寸法が小さい薄型形状とされており、複数台が並んで搭載される。フィーダ装置が部品を供給した後に発生する残テープは、ダストボックスに溜められ、作業者によって回収される。ここで、残テープが長く繋がった状態であると絡み合い、テープの繰り出し不良が発生するおそれがある。この対策として、残テープを適宜切断して規定長さ以内に管理する技術が開発されており、その一技術例が特許文献１に開示されている。【０００３】
特許文献１のテープ回収方法は、複数のテープフィーダと、空テープ（残テープ）の切断機構と、空テープの回収手段とを備え、テープから部品を取り出し基板へ実装するまでの動作（実装グループ）を繰り返す部品実装機に関する。このテープ回収方法は、空テープの先端が切断限界位置に到達すると予想される第１実装グループを求める第１工程と、第１実装グループより前に実行される第２実装グループと並行して空テープの全てを一括して切断機構により切断し回収手段に回収する第２工程と、を備える。これによれば、空テープの先端が切断限界位置に到達する以前に、空テープを一括して切断・回収できる。その結果、空テープの切断回数を抑制しながら空テープを確実に、しかも良好に切断できる、とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−１１８５１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、近年の部品実装機の高速動作化によりテープを繰り出す頻度は高くなる傾向にあり、残テープの長さは従来よりも短時間のうちに規定長さに達する場合が多い。このため、残テープを切断する残テープカッタ装置は頻繁に動作する必要がある。それにも拘わらず、安全面の理由などから残テープカッタ装置をタイムリーに動作させられない場合が生じる。すると、特定のフィーダ装置で規定長さに達した残テープを切断できず、残テープが規定長さを超過しないようにテープの繰り出しが停止される。結果として、特定のフィーダ装置から部品を採取できずに待機時間が発生し、部品実装機の稼働率が低下してしまう。この問題点に関して、特許文献１の技術例は、対応策を開示していない。【０００６】
本発明は、上記背景技術の問題点に鑑みてなされたものであり、残テープカッタ装置をタイムリーに動作させられない場合に、部品の装着順序を変更して稼働率の低下を抑制した部品実装機を提供することを解決すべき課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決する請求項１に係る部品実装機の発明は、複数の部品を一列に保持したテープを繰り出して前記部品を順次供給する複数個のフィーダ装置と、前記フィーダ装置から前記部品を採取して基板に装着する部品移載装置と、複数の部品の予定された装着順序に基づいて前記部品移載装置を制御する制御装置と、前記複数個のフィーダ装置が前記部品を供給した後に発生する残テープを切断する残テープカッタ装置と、を備えた部品実装機であって、前記制御装置は、前記残テープカッタ装置による前記残テープの切断動作が禁止され、かつ次に予定されている第１の部品を供給する第１のフィーダ装置の前記残テープが規定長さに達している場合に、前記第１の部品の採取をスキップして次以降に予定されている部品を採取し、前記残テープカッタ装置による切断動作が許容されて前記第１のフィーダ装置の前記残テープが切断された後に前記第１の部品を採取するように前記装着順序を変更する。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１に係る部品実装機の発明では、残テープカッタ装置による残テープの切断動作が禁止され、かつ次に予定されている第１の部品を供給する第１のフィーダ装置の残テープが規定長さに達している場合に、第１の部品の採取がスキップされて次以降に予定されている部品が先に採取される。そして、残テープカッタ装置による切断動作が許容されて第１のフィーダ装置の残テープが切断された後に第１の部品が採取される。このように装着順序が変更されることにより、残テープカッタ装置をタイムリーに動作させられない場合であっても、第１の部品を採取するために待機時間が発生せず、稼働率の低下を抑制できる。また、残テープの切断長さが適正に管理されるので、テープの繰り出し不良などの不具合のおそれが生じない。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施形態の部品実装機の全体構成を示す斜視図である。
【図２】フィーダ装置の構成を示す斜視図である。
【図３】フィーダ装置を部品実装機の本体に搭載した状態を示す斜視図である。
【図４】実施形態の部品実装機の制御の構成を示したブロック図である。
【図５】制御装置が実行する部品吸着ルーチンの処理フローを示した図である。
【図６】実施形態の部品実装機の作用を説明する模式例の初期状態を示す図である。
【図７】残テープの切断動作が禁止された状態で、図６の初期状態から部品の装着が進んだ状況を示す図である。
【図８】図７の状況から、残テープの切断動作が許容されて実行された状況を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の実施形態の部品実装機１について、図１〜図８を参考にして説明する。図１は、実施形態の部品実装機１の全体構成を示す斜視図である。実施形態の部品実装機１は、基板搬送装置９１、部品移載装置９２、複数個のフィーダ装置２、残テープカッタ装置３、図１に省略された撮像装置９３および制御装置４（図４示）などで構成されている。部品実装機１の上部は、透明なカバー９９（破線示）によって覆われている。
【００１１】
基板搬送装置９１は、２つの搬送レーン９１１を有するデュアルレーン方式の装置である。各搬送レーン９１１はそれぞれ、基板Ｋを搬入して部品装着位置に位置決めし、部品が装着された基板Ｋを搬出する。部品移載装置９２は、移動可能な実装ヘッド９２１を有する。実装ヘッド９２１は、負圧を利用して部品を吸着採取する吸着ノズルを１本または複数本有する。部品移載装置９２は、実装ヘッド９２１を駆動するとともに、吸着ノズルの吸着圧力を制御する。これにより、部品移載装置９２は、フィーダ装置２から部品を吸着採取して、位置決めされた基板Ｋ上の装着ポイントに装着する。撮像装置９３は、部品移載装置９２の吸着ノズルが部品を吸着している状況を撮像して画像データを取得する。画像データが画像処理された結果は、部品移載装置９２の装着動作の制御に反映される。
【００１２】
図２は、フィーダ装置２の構成を示す斜視図である。図１の右方をフィーダ装置２の前側とし、左方をフィーダ装置２の後側とする。フィーダ装置２は、側面視が略矩形で、幅方向寸法が小さい薄型形状をしている。フィーダ装置２は、カセットケース２１、テープ装填部２２、テープ繰り出し機構２３、トップテープ剥離機構２４、ボトムテープ排出路２５、および制御部２６などで構成されている。カセットケース２１は、透明または不透明なプラスチック板や金属板などを用いて、内部空間を有する薄型の箱状に形成されている。カセットケース２１の側板は開閉可能とされており、テープ８が巻回されたテープリール８１を交換できるようになっている。
【００１３】
テープ装填部２２は、カセットケース２１内の下方の後側寄りに形成されている。テープ装填部２２の中央には、テープリール８１を回転可能に保持するリール保持軸２２１が設けられている。テープ８は、複数の部品を挟み込んで保持するとともに、相互に剥離されて部品の供給を可能とするトップテープ８２およびボトムテープ８３からなる。ボトムテープ８３は、部品を収納する収納窓が形成されており、相対的に厚い。一方、トップテープ８２は、収納窓から部品が脱落しないようにボトムテープ８３に貼設されており、例えばフィルム製とされて相対的に薄い。
【００１４】
テープ繰り出し機構２３は、テープガイド２３１、スプロケット２３３、およびモータ２３４などで構成されている。テープガイド２３１は、テープ装填部２２から前側上方へと延在して、テープ８の繰り出し経路を形成している。テープガイド２３１の先端は、フィーダ装置２の上面前部に位置しており、この位置が部品供給位置２３２となる。テープガイド２３１の前寄りの下側に、スプロケッ２３３が回転可能に軸承されている。スプロケット２３３の歯は、テープ８の片方の側縁に所定ピッチで形成されたスプロケット穴に噛み合っている。モータ２３４は、スプロケッ２３３に隣接配置されており、スプロケット２３３を間欠的に回転駆動する。これにより、スプロケット２３３は、間欠的に回転し、テープ８を一定ピッチずつ部品供給位置２３２へ繰り出す。
【００１５】
トップテープ剥離機構２４は、カセットケース２１の上部に配設されており、テープ押え２４１、トップテープ送り機構２４２、およびモータ２４３などで構成されている。テープ押え２４１は、部品供給位置２３２の手前でボトムテープ８３からトップテープ８２を剥離して、トップテープ８２をＵターン状に後方へ案内する。テープ押え２４１の後側に配置されたトップテープ送り機構２４２は、モータ２４３によって回転駆動され、トップテープ８２を後方へ送る。これにより、剥離されたトップテープ８２は残テープ８４となり、カセットケース２１内の上部寄りの後側に形成されたトップテープ回収部２４４に送られて貯留される。トップテープ８２の残テープ８４は、切断されることなく貯留され、テープリール８１の交換時に併せて回収される。
【００１６】
一方、トップテープ８２が剥離されたボトムテープ８３は、部品供給位置２３２において収納窓から部品を供給できる状態になる。部品移載装置９２は、実装ヘッド９２１を駆動して吸着ノズルを部品供給位置２３２に移動し、部品を吸着採取する。ボトムテープ８３は、部品を供給した後に残テープ８５となり、さらに前側から下方へと方向転換して残テープ排出路２５へ繰り出される。
【００１７】
残テープ排出路２５は、部品供給位置２３２の前側から下方に向けて形成された通路である。残テープ排出路２５の下端の排出口２５１は、前側下方に向かって開口している。残テープ排出路２５の上部寄りに、図略のエアー導入口が設けられている。エアー導入口から、残テープ排出路２５内に流入したエアーは、下向きに流れて残テープ８５を案内する。これにより、残テープ排出路２５は、ボトムテープ８３の残テープ８５を下方に案内して、前側下方に排出する。
【００１８】
制御部２６は、カセットケース２１の前寄りの概ね中間高さに配設されている。制御部２６は、テープ繰り出し機構２３のモータ２３４およびトップテープ剥離機構２４のモータ２４３を制御する。制御部２６は、部品実装機１の本体側の制御装置４と情報を交換するための通信手段を備えている。さらに、制御部２６は、制御装置４との協業により、後述する繰り出し量判定手段の機能を果たす。
【００１９】
図３は、フィーダ装置２を部品実装機１に搭載した状態を示す斜視図である。図示されるように、部品実装機１には、水平配置されたフィーダ載置台９４および垂直配置されたフィーダ当接部９５が一体的に設けられている。フィーダ装置２は、フィーダ載置台９４上に載置されるとともに、フィーダ当接部９５に当接されて搭載される。図３において、１個のフィーダ装置２が例示されており、実際には、図１に示されるように複数個のフィーダ装置２が並べて搭載される。
【００２０】
フィーダ当接部９５のうちのフィーダ装置２の残テープ排出路２５の上部寄りのエアー導入口に対応する位置に、エアーを吹き出すエアー吹き出し口９５１が形成されている。また、フィーダ当接部９５のうちのフィーダ装置２の残テープ排出路２５の排出口２５１に対向する位置には、残テープカッタ装置３が配設されている。これにより、排出口２５１から排出されたボトムテープ８３の残テープ８５は、残テープカッタ装置３へと案内される。残テープカッタ装置３のテープ切断口部３１は、横方向に細長く延びるスリット状に形成されている。残テープカッタ装置３は、フィーダ載置台９４上の全てフィーダ装置２から排出された残テープ９５を共通のカッターで一括して切断する。
【００２１】
残テープカッタ装置３の下方には、切断される残テープ８５が溜められるダストボックス３２が出し入れ可能に設けられている。残テープカッタ装置３のテープ切断口部３１を通過した切断前の残テープ８５の先端は、ダストボックス３２に向かって垂れ下がる。切断された多くの残テープ８５がダストボックス３２内に溜まると、作業者は適宜ダストボックス３２を引き出して、残テープ８５を回収する。なお、ダストボックス３２に代えて、切断された残テープ８５を移送するコンベア装置を備え、自動回収を実現した構成とすることもできる。
【００２２】
作業者によるフィーダ装置２の搭載および取り外しの作業や内部状況の確認作業などは、カバー９９を開いて行う。作業者の安全を確保するために、カバー９９の開閉状態を監視する安全装置５１（図４示）が設けられている。安全装置５１は、カバー９９が閉じている間は安全信号Ｓｓをオン出力し、カバー９９が開くと安全信号Ｓｓをオフにする。また、ダストボックス３２の近傍には、ダストボックス３２の有無を検知するダストボックススイッチ５２（図４示）が配設されている。ダストボックススイッチ５２は、ダストボックス３２が有る間は許可信号Ａｓをオン出力し、ダストボックス３２が引き出されて無くなると許可信号Ａｓをオフにする。
【００２３】
次に、実施形態の部品実装機１の制御の構成について説明する。図４は、実施形態の部品実装機１の制御の構成を示したブロック図である。図示される制御の構成で、制御装置４は、中心的な役割を果たし、各部と連携して部品実装動作を進める。制御装置４は、例えば、ＣＰＵを備えてソフトウェアで動作する電子制御装置を用いて構成することができ、さらに、各部との通信機能も備えることができる。
【００２４】
制御装置４は、上位のホストコンピュータ４９から基板Ｋの生産に関するジョブデータを受け取り、生産の進捗状況に関するデータをホストコンピュータ４９に通知する。制御装置４は、基板搬送装置９１による基板Ｋの搬入出および位置決めを制御する。制御装置４は、複数個のフィーダ装置２の制御部２６と連携して、各部品供給位置２３２に順次部品を供給させる。制御装置４は、部品移載装置９２の部品移載動作を制御し、具体的には、実装ヘッド９２１や吸着ノズルを駆動する駆動機構、および吸着圧力を制御する圧力機構を制御する。さらに、制御装置４は、実装ヘッド９２１を撮像装置９３の上方へ移動させて、撮像装置９３の撮像動作を制御する。
【００２５】
また、制御装置４は、入力装置４１、表示装置４２、および記憶装置４３を備える。入力装置４１として、作業者が操作するキーボードやマウス、タッチパネルなどを例示できる。表示装置４２として、作業者が視認する液晶ディスプレイやＣＲＴなどを例示できる。記憶装置４３として、ハードディスク装置、ＲＡＭやＲＯＭなどを例示できる。記憶装置４３は、各種プログラムや各種データを記憶している。記憶装置４３は、例えば前述したジョブデータの形態で、基板Ｋに装着する複数の部品の装着順序の予定を保持している。
【００２６】
さらに、制御装置４は、安全装置５１の安全信号Ｓｓおよびダストボックススイッチ５２の許可信号Ａｓを取得して、残テープカッタ装置３による残テープ８５の切断動作を許容するか禁止するかを判定する。すなわち、安全信号Ｓｓがオフであると、カバーが開いて作業者の安全が確保されていないため、残テープカッタ装置３による切断動作を禁止する。また、許可信号Ａｓがオフであると、ダストボックス３２が無く切断した残テープ８５が飛散してしまうため、残テープカッタ装置３による切断動作を禁止する。つまり、制御装置４は、安全信号Ｓｓおよび許可信号Ａｓがともにオンであるときに限り、残テープカッタ装置３による切断動作を許容する。
【００２７】
ここで、制御装置４と各フィーダ装置２の制御部２６との協業により実現される繰り出し量判定手段の機能について説明する。制御部２６は、残テープカッタ装置３によって切断された後にテープ８が繰り出された繰り出し量に基づいて、残テープ８５が規定長さＬ０に達しているか否かを判定する。規定長さＬ０は、残テープ８５のテープ切断口部３１から垂れ下がった部分の長さＬの許容最大長さである。テープ８の繰り出し不良などの不具合を発生させないために、適正な規定長さＬ０が予め設定されている。仮に、残テープ８５の長さＬが規定長さＬ０を超えて長く繋がった状態であると絡み合い、テープ８の繰り出し不良などのおそれが発生する。
【００２８】
制御部２６は、残テープカッタ装置３が動作した旨の切断実行情報Ｉｎｆを制御装置４から受け取ることができる。制御部２６は、テープ繰り出し機構２３のモータ２３４の回転量を制御しているので、残テープカッタ装置３が動作した後にこの回転量を逐次加算してテープ８の繰り出し量を求めることができる。テープ８の繰り出し量は、残テープ８５の長さＬに概ね一致するので、制御部２６は、残テープ８５が規定長さＬ０に達しているか否かを判定できる。制御部２６は、残テープ８５が規定長さＬ０に達しているとき、切断要求信号Ｒｅｑを制御装置４に送出する。なお、制御装置４および制御部２６は、上記以外の機能分担を行って繰り出し量判定手段の機能を実現することもできる。
【００２９】
制御装置４は、切断要求信号Ｒｅｑを受け取ったとき、当該のフィーダ装置２で残テープ８５が規定長さＬ０に達していると認識できる。ここで、制御装置４は、安全信号Ｓｓおよび許可信号Ａｓがともにオンで切断動作が許容されていれば、残テープカッタ装置３に切断実行指令Ｃｕｔを送出する。切断実行指令Ｃｕｔを受け取った残テープカッタ装置３は、切断動作を実行する。また、制御装置４は、残テープカッタ装置３による切断動作が禁止されていれば、許容されるまで待ってから切断実行指令Ｃｕｔを送出する。
【００３０】
さらに、制御装置４は、残テープカッタ装置３により切断動作を実行した旨の切断実行情報Ｉｎｆを各フィーダ装置２の制御部２６に通知する。切断実行情報Ｉｎｆを受け取った各制御部２６は、残テープ８５の長さＬをゼロにリセットする。なお、制御装置４は、切断動作が実行されるまで、切断要求信号Ｒｅｑを送出したフィーダ装置２からの部品供給を禁止する。なぜならば、部品供給のためにテープ８を繰り出すと、残テープ８５の長さＬが規定長さＬ０を超過してしまうからである。
【００３１】
残テープ８５の切断動作が禁止され、かつ次に予定されている第１の部品を供給する第１のフィーダ装置２の残テープ８５が規定長さＬ０に達している場合に、従来技術では、部品の装着順序を変更することは無かった。このため、切断動作の禁止が解消されて、規定長さＬ０に達している残テープ８５が切断されるまで、部品実装機１は待機状態となっていた。結果として、部品実装機１の稼働率が低下していた。
【００３２】
これに対して、本発明の実施形態では、部品の吸着順序および装着順序を変更して対応する。図５は、制御装置４が実行する部品吸着ルーチンの処理フローを示した図である。部品吸着ルーチンのステップＳ１で、制御装置４は、次に吸着ノズルへの吸着が予定されている第１の部品に着目する。次のステップＳ２で、制御装置４は、残テープカッタ装置３による切断動作が禁止されているか許容されているかを判別する。
【００３３】
切断動作が許容されているとき、制御装置４は、部品吸着ルーチンの実行をステップＳ７に進め、第１の部品を吸着する制御を行って部品吸着ルーチンを終了する。このとき、仮にいずれかのフィーダ装置２から切断要求信号Ｒｅｑを受け取った状態であれば、残テープカッタ装置３による切断動作を優先し、切断動作の終了後に第１の部品を吸着するように制御する。
【００３４】
ステップＳ２で切断動作が禁止されているとき、制御装置４は、部品吸着ルーチンの実行をステップＳ３に進め、第１の部品を供給する第１のフィーダ装置２から切断要求信号Ｒｅｑを受け取っているか否かを判別する。切断要求信号Ｒｅｑを受け取っていないとき、制御装置４は、第１の部品を吸着できると判断する。そして、制御部４は、部品吸着ルーチンの実行をステップＳ７に進め、第１の部品を吸着する制御を行って部品吸着ルーチンを終了する。切断要求信号Ｒｅｑを受け取っているとき、制御装置４は、第１の部品を吸着できないと判断して、部品吸着ルーチンの実行をステップＳ４に進める。
【００３５】
ステップＳ４で、制御装置４は、現時点まで着目していた部品をスキップし、その次に予定されている部品に着目する。例えば初回のステップＳ４で、制御装置４は、第１の部品をスキップし、第１の部品の次に予定されている第２の部品に着目する。次のステップＳ５で、制御装置４は、第２の部品を供給する第２のフィーダ装置２から切断要求信号Ｒｅｑを受け取っているか否かを判別する。切断要求信号Ｒｅｑを受け取っているとき、制御装置４は、第２の部品を吸着できないと判断する。そして、部品吸着ルーチンの実行をステップＳ４に戻し、第２の部品の次に予定されている第３の部品に着目する。このようにステップＳ４およびステップＳ５を繰り返して実行し、切断要求信号Ｒｅｑを受け取っていないフィーダ装置２を求め、当該のフィーダ装置２から部品を吸着することを予定する。その後、制御装置４は、部品吸着ルーチンの実行をステップＳ６に進める。
【００３６】
ステップＳ６で、制御装置４は、装着順序の変更により支障が生じるか否かを判別する。つまり、制御装置４は、切断要求信号Ｒｅｑを受け取っていないフィーダ装置２から供給される部品を、スキップした部品よりも先に装着してよいか否かを判別する。支障が生じるとき、制御装置４は、部品吸着ルーチンの実行をステップＳ４に戻す。このようにステップＳ４〜ステップＳ６を繰り返して実行し、支障が生じない範囲で吸着できる部品を探索する。ステップＳ６で支障が生じないとき、制御装置４は、吸着できる部品を見つけたことになり、部品吸着ルーチンの実行をステップＳ７に進める。
【００３７】
ステップＳ７で、制御装置４は、探索で見つけた部品を吸着する制御を行って部品吸着ルーチンを終了する。ステップＳ７の後、制御装置４は、以降に吸着する部品の順序を決定して吸着動作を実行すべく、部品吸着ルーチンを繰り返して実行する。部品吸着ルーチンの繰り返し回数は、最大で吸着ノズルの本数に一致する。そして、一連の吸着動作が終了すると、制御装置４は、部品を基板Ｋに装着するルーチンへと進む。
【００３８】
なお、ステップＳ５で全てのフィーダ装置２から切断要求信号Ｒｅｑを受け取っているときや、ステップＳ６で装着順序の変更により必ず支障が生じるときには、すぐに吸着できる部品が存在しない。このときだけ、制御装置４は、切断動作が許容されるまで待機する。その後、制御装置４は、残テープカッタ装置３による切断動作が許容されて実行された後に、当初に予定された第１の部品を吸着する制御を行う。
【００３９】
なお、装着順序の変更により支障が生じる事例として、二重実装の事例や装着済み部品への干渉事例などがある。例えば、低背の小型部品をまたいで大型部品を二重実装する基板では、先に小型部品を装着して後から大型部品を装着する必要が有り、この装着順序は変更できない。また例えば、部品Ａ、部品Ｂの装着順序で支障が生じなくても、装着順序を逆にすると、装着済みの部品Ｂに対し部品Ａを吸着した実装ヘッド９２１が干渉してしまい、支障が生じる場合がある。
【００４０】
次に、実施形態の部品実装機１の作用について、簡易な模式例を示して説明する。図６は、実施形態の部品実装機１の作用を説明する模式例の初期状態を示す図である。模式例では、予定された装着順序が１番から５番までの第１〜第５部品が、それぞれ第１〜第５フィーダ装置２から供給される。１枚の基板Ｋに装着される部品の装着個数は、第１部品および第２部品が各４個、第３部品〜第５部品が各８個である。第１〜第５フィーダ装置２の各テープ８のボトムテープ８３から、部品供給後の第１〜第５残テープ８５１〜８５５がそれぞれ発生している。
【００４１】
図６に示されるように、第１〜第５残テープ８５１〜８５５のテープ切断口部３１から垂れ下がった部分の長さＬ１〜Ｌ５は、ばらついている。すなわち、第１残テープ８５１の長さＬ１はゼロであり、第２残テープ８５２の長さＬ２は規定長さＬ０に達している。第３残テープ８５３の長さＬ３は規定長さＬ０に近づいており、第４残テープ８５４の長さＬ４はゼロに近く、第５残テープ８５５の長さＬ５はゼロである。
【００４２】
図６に示された初期状態から第１〜第５部品を予定された装着順序に基づいて、それぞれ装着個数ずつ装着する場合を考える。ただし、装着順序を変更しても支障なく、かつ残テープカッタ装置３による残テープ８５１〜８５５の切断動作は或る時点まで禁止されるものとする。また、部品移載装置９２は、実装ヘッド９２１に複数の吸着ノズルを有し、吸着動作に続いて適宜装着動作を行うものとし、以降では、装着動作の説明は省略する。図７は、残テープ８５１〜８５５の切断動作が禁止された状態で、図５の初期状態から部品の装着が進んだ状況を示す図である。また、図８は、図７の状況から、残テープ８５１〜８５５の切断動作が許容されて実行された状況を示す図である。
【００４３】
初期状態において、第１残テープ８５１の長さＬ１はゼロであり、装着順序１番の第１部品を供給する第１フィーダ装置２でテープ８は繰り出し可能である。したがって、制御装置４は、部品移載装置９２が４個の第１部品を吸着するように制御する。これにより、第１残テープ８５１の長さＬ１がゼロから少し増加する（図７示）。次に、第２残テープ８５２の長さＬ２は規定長さＬ０に達してかつ切断動作が禁止されているので、装着順序２番の第２部品を供給する第２フィーダ装置２ではテープ８を繰り出すことができない。したがって、制御装置４は、第２部品の吸着をスキップする。
【００４４】
次に、第３残テープ８５３の長さＬ３は規定長さＬ０に達していないので、装着順序３番の第３部品を供給する第３フィーダ装置２でテープ８は繰り出し可能である。したがって、制御装置４は、部品移載装置９２が８個の第３部品を吸着するように制御する。ところが、５個の第３部品を吸着した時点で、第３フィーダ装置２の第３残テープ８５３の長さＬ３が規定長さＬ０に達した（図７示）。このため、第３フィーダ装置２の制御部２６は、切断要求信号Ｒｅｑを制御装置４に送出する。制御装置４は、切断動作が禁止されているので、残る３個の第３部品の吸着をスキップする。
【００４５】
次に、第４残テープ８５４の長さＬ４は規定長さＬ０に達していないので、装着順序４番の第４部品を供給する第４フィーダ装置２でテープ８は繰り出し可能である。したがって、制御装置４は、部品移載装置９２が８個の第４部品を吸着するように制御する。これにより、第４残テープ８５４の長さＬ４が増加する（図７示）。同様に、第５残テープ８５４の長さＬ５はゼロであり、装着順序５番の第５部品を供給する第５フィーダ装置２でテープ８は繰り出し可能である。したがって、制御装置４は、部品移載装置９２が８個の第５部品を吸着するように制御する。これにより、第５残テープ８５５の長さＬ５がゼロから増加する（図７示）。
【００４６】
この時点で、図７に示される状況となる。そして、切断動作が許容されると、制御装置４は、残テープカッタ装置３による第１〜第５残テープ８５１〜８５５の切断動作を実行する。これにより、図８に示される状況となり、第１〜第５残テープ８５１〜８５５の長さＬ１〜Ｌ５は、すべてゼロになる。この後、制御装置４は、第２フィーダ装置２からスキップした４個の第２部品を吸着するように制御し、続いて第３フィーダ装置２からスキップした残る３個の第３部品を吸着するように制御する。この結果、実際の装着順序は、４個の第１部品、５個の第３部品、８個の第４部品、８個の第５部品、４個の第２部品、残る３個の第３部品の順番となる。
【００４７】
なお、図６の状況から図７の状況に推移する途中で切断動作が許容された場合、制御装置４は、残テープカッタ装置３による切断動作を優先的に実行して、図８の状況に推移する。この場合、第１〜第５部品の吸着順序は、上述の説明内容から変化し得る。例えば、実装ヘッド９２１が８個の第４部品を吸着した時点で切断動作が許容された場合、制御装置４は、第５部品の吸着に進まずに、残テープカッタ装置３による切断動作を優先的に実行する。切断動作が実行された時点で、第１〜第５部品は全て吸着可能となり、制御装置４は、当初の装着順序にしたがう。この結果、実際の装着順序は、４個の第１部品、５個の第３部品、８個の第４部品、４個の第２部品、残る３個の第３部品、８個の第５部品の順番に変化する。
【００４８】
実施形態の部品実装機１は、複数の部品を一列に保持したテープ８を繰り出して部品を順次供給する第１〜第５フィーダ装置２と、フィーダ装置２から部品を採取して基板Ｋに装着する部品移載装置９２と、第１〜第５部品の予定された装着順序に基づいて部品移載装置９２を制御する制御装置４と、第１〜第５フィーダ装置２が部品を供給した後に発生するボトムテープ８３の残テープ８５１〜８５５を切断する残テープカッタ装置３と、を備えた部品実装機１であって、制御装置４は、残テープカッタ装置３による残テープ８５１〜８５５の切断動作が禁止され、かつ次に予定されている第２部品を供給する第２フィーダ装置２の残テープ８５２が規定長さＬ０に達している場合に、第２部品の採取をスキップして次以降に予定されている第３〜第５部品を採取し、残テープカッタ装置３による切断動作が許容されて第２フィーダ装置２の残テープ８５２が切断された後に第２部品を採取するように装着順序を変更する。
【００４９】
これによれば、残テープカッタ装置３による残テープ８５１〜８５５の切断動作が禁止され、かつ次に予定されている第２部品を供給するフィーダ装置２の残テープ８５２が規定長さＬ０に達している場合に、第２部品の採取がスキップされて次以降に予定されている第３〜第５部品が先に採取される。そして、残テープカッタ装置３による切断動作が許容されて第２フィーダ装置２の残テープ８５２が切断された後に第２部品が採取される。同様に、３個の第３部品も、一旦は採取がスキップされて、第３フィーダ装置２の残テープ８５３が切断された後に採取される。このように装着順序が変更されることにより、残テープカッタ装置３をタイムリーに動作させられない場合であっても、第２部品や第３部品を採取するために待機時間が発生せず、稼働率の低下を抑制できる。また、残テープ８５１〜８５５の切断長さＬ１〜Ｌ５が規定長さＬ０の範囲内で適正に管理されるので、テープ８の繰り出し不良などの不具合のおそれが生じない。
【００５０】
さらに、実施形態の部品実装機１において、制御装置４は、第２部品の採取をスキップしたときに、当該時点で残テープ８５３〜８５５が規定長さＬ０に達していない第３〜第５フィーダ装置２のうちで予定された装着順序が早い順番に部品を採取するように装着順序を変更する。これによれば、予定されていた装着順序の変更を少なくしつつ、稼働率の低下を抑制できる。
【００５１】
さらに、実施形態の部品実装機１において、制御装置４は、装着予定の全部品を支障なく基板Ｋに装着できる範囲内で装着順序を変更する。これによれば、装着順序の変更による弊害が生じないようにしつつ、稼働率の低下を抑制できる。
【００５２】
さらに、実施形態の部品実装機１において、制御装置４は、残テープカッタ装置３によって切断された後にテープ８が繰り出された繰り出し量に基づいて残テープ８５１〜８５５が規定長さＬ０に達しているか否かを判定する繰り出し量判定手段を有する。これによれば、残テープ８５１〜８５５の切断長さＬ１〜Ｌ５の管理の精度が高められる。
【００５３】
さらに、実施形態の部品実装機１において、テープ８は、複数の部品を挟み込んで保持するとともに、相互に剥離されて前記部品の供給を可能とするトップテープ８２およびボトムテープ８３からなり、残テープカッタ装置３は、ボトムテープ８３から発生する残テープ８５を切断する。これによれば、相対的に厚い側のボトムテープ８３の残テープ８５を切断処理して回収でき、ボトムテープ８３が絡み合うなどの不具合を防止できる。
【００５４】
なお、実施形態において、相対的に薄い側のトップテープ８２から発生する残テープ８４は、切断されることなくカセットケース２１内のトップテープ回収部２４４に貯留されるが、これに限定されない。つまり、ボトムテープ８３の残テープ８５に加えてトップテープ８２の残テープ８４も残テープカッタ装置３に導き、両残テープ８４、８５を一緒に切断するように構成してもよい。また、制御装置４と制御部２６との協業になる繰り出し量判定手段に代え、残テープ８５が規定長さＬ０に達しているか否かを検知するセンサを設けてもよい。このセンサは、残テープカッタ装置３のテープ切断口部３１から規定長さＬ０だけ下方に配設する。さらに、カバー９９の開閉状態を監視する安全装置５１に代え、遮光検出などにより作業者の接近を判別して安全確保に資する近接感知センサなどを用いてもよい。本発明は、その他にも様々な応用や変形が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明は、フィーダ装置で部品を供給した後に発生する残テープを切断する残テープカッタ装置を備えた部品実装機に利用できる。
【符号の説明】
【００５６】
１：部品実装機
２：フィーダ装置    ２１：カセットケース
２２：テープ装填部    ２３：テープ繰り出し機構
２４：トップテープ剥離機構    ２５：ボトムテープ排出路
３：残テープカッタ装置    ３１：テープ切断口部
３２：ダストボックス
４：制御装置（繰り出し量判定手段を含む）
５１：安全装置    ５２：ダストボックススイッチ
８：テープ    ８２：トップテープ    ８３：ボトムテープ
８４：トップテープの残テープ    ８５：ボトムテープの残テープ
９１：基板搬送装置    ９２：部品移載装置    ９３：撮像装置
９４：フィーダ載置台    ９５：フィーダ当接部    ９９：カバー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【国際調査報告】
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