(57)【要約】  高い防眩性を有すると共に、出力を高く維持することが可能な太陽電池モジュールを提供することを課題とする。  ガラス製の板体２に反射防止膜１９が積層されて入光面が形成される太陽電池モジュールにおいて、板体２の表面を凹凸化する。そして、凹凸化された表面よりもやや内側に位置するクラック１８の内部に形成される空間に、反射防止膜１９を形成するための物質を入れ込む。クラック１８の内部に空気の層が形成されないようにすることで、クラック１８が形成された部分での光の反射を抑制する。
2014203817.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス製であってその表面が巨視的に平面である板体と、光電変換部とを有し、前記板体側から前記光電変換部側に光を入射して前記光電変換部で電気を発生させる太陽電池モジュールにおいて、
前記板体の表面が微視的に凹凸状となっており、凹凸化された表面には、前記板体を巨視的に観察した巨視的平面に対して平行方向の成分を有する横向きクラックが多数存在し、
前記板体の表面には反射防止膜が積層され、かつ反射防止膜を構成する物質の一部が横向きクラックの内部に入り込んでおり、
横向きクラックの内部に形成される空間のうち、前記物質が入り込んだ部分の少なくとも一部では、前記板体の厚さ方向における全域に亘って前記物質が充填されていることを特徴とする太陽電池モジュール。
【請求項２】
前記板体の厚さ方向に切断した断面を観察したとき、横向きクラック内に３マイクロメートル以上に渡って反射防止膜を構成する物質の一部が入り込んでいる部分が前記板体の少なくとも一部に存在することを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール。
【請求項３】
前記板体を平面的に観察した際、巨視的平面に対して平行方向の最大成分が４マイクロメートル以上の横向きクラックが、１.６９×１０4平方マイクロメートル当たり、１０個以上存在する領域が、前記板体の少なくとも一部に存在することを特徴とする請求項１又は２に記載の太陽電池モジュール。
【請求項４】
前記板体を平面的に観察した際、巨視的平面に対して平行方向の最大成分が６マイクロメートル以上の横向きクラックが、１.６９×１０4平方マイクロメートル当たり、１５個以上存在する領域が、前記板体の少なくとも一部に存在することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
【請求項５】
前記板体の厚さ方向に切断した断面を観察したとき、巨視的平面に沿った６０マイクロメートルの長さの範囲に、複数の横向きクラックがあり、且つその横向きクラックの巨視的平面と平行方向の成分の合計が、８マイクロメートル以上である領域が前記板体の少なくとも一部に存在することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
【請求項６】
前記反射防止膜の波長６００ｎｍの光に対する屈折率が１．３５乃至１．６０であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
【請求項７】
前記反射防止膜は、チタン酸化物及びシリコン酸化物からなる微粒子を含む物質により形成されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
【請求項８】
入光面の算術平均粗さが０．４マイクロメートル〜２．０マイクロメートルであることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
【請求項９】
請求項１乃至８のいずれかに記載の太陽電池モジュールを製造するための製造方法であって、
前記板体の表面にブラスト用研磨材を衝突させてブラスト加工を施し、前記板体の表面を凹凸化する第１凹凸化工程と、
前記第１凹凸化工程の後に、前記板体の表面に前記第１凹凸化工程よりも粒径が小さいブラスト用研磨材を衝突させてブラスト加工を施し、前記板体の表面を再度凹凸化する第２凹凸化工程と、
前記板体の表面に反射防止膜を形成するための反射防止膜を形成させると共に前記板体のクラックに反射防止膜を進入させる反射防止膜形成工程とを有することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項１０】
親水剤を用いた親水処理を実施することなく反射防止膜形成工程を実施し、
反射防止膜成形工程においては、前記反射防止膜を形成するための液体をスプレー塗布することを特徴とする請求項９に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項１１】
反射防止膜形成工程に先立って、前記板体の表面を洗浄する洗浄工程を実施することを特徴とする請求項９又は１０に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池モジュールに関するものであり、より詳細には、防眩性を有する太陽電池モジュールに関するものである。
また本発明は、防眩性を有した太陽電池モジュールの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、太陽光エネルギーにより発電を行う太陽光発電システムが急速に普及している。このような太陽光発電システムとして、太陽電池モジュールを建屋上に設置する屋上設置型と称されるシステムや、太陽電池モジュールを建屋の壁面や窓に設置する壁面設置型と称されるシステムがある。また、太陽電池モジュールを屋外の土地に設置する地上設置型と称されるシステムもある。【０００３】
この種の太陽光発電システムでは、太陽電池モジュールを設置する位置や角度によって、太陽電池モジュールからの反射光に起因する問題が生じる場合がある。例えば、一般住宅の屋根上に太陽電池モジュールを設置したとき、反射光が隣家の窓に差し込んでしまうという問題がある。つまり、太陽光が太陽光発電モジュール表面のガラス面で正反射し、隣家に意図しない強い光が差し込まれてしまい、近隣住民に不快感を与えてしまうという問題がある。【０００４】
そこで、防眩性の高い太陽電池モジュールの開発が望まれている。すなわち、太陽光が当たった際におけるガラス表面からの正反射が少ない太陽電池モジュールの開発が望まれている。
防眩性を有する太陽電池モジュールとして、特許文献１に開示されたものがある。特許文献１に開示された太陽電池モジュールは、ガラス基板の表面に反射防止膜を設けたものである。
ここで反射防止膜は、光の屈折率が、空気の屈折率とガラスの屈折率の間の値を持つ膜であり、特許文献１に開示された太陽電池モジュールは、光が入射する各界面（空気／反射防止膜、反射防止膜／ガラス）の屈折率の差を小さくして光の反射を抑えている。【０００５】
また太陽電池モジュールの表面で太陽光を乱反射させることを目的として、反射防止膜の表面を凹凸化する方策が、特許文献２に開示されている。
特許文献２に開示された方策によると、反射防止膜の屈折率変化による防眩性に加えて、表面の物理的凹凸構造によって、光を乱反射させることができ、より高い防眩性能が発揮される。
ただし、特許文献２に開示された方策を採用するためには、反射防止膜を相当の厚さに形成させることが必要であり、防眩膜自体の光吸収が増大して発電効率を低下させてしまうという問題がある。【０００６】
これらの問題を解決する発明として、特許文献３に開示された発明がある。
特許文献３に開示された発明では、ガラス基板の表面をブラスト加工してその表面を凹凸化し、さらにその上に反射防止膜を設けている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平８−２１１２０２号公報
【特許文献２】特開２００１−５７４３８号公報
【特許文献３】特開２０１２−９６００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献３に記載の太陽電池モジュールは、本出願人が開発したものであり、防眩性が高く、且つ発電効率も高い。しかしながら、本発明者らが試作、研究を重ねた結果、特許文献３に開示された方策には、前述した特許文献２の方策には無かった欠点があることが判明した。【０００９】
具体的に説明すると、特許文献３に開示された太陽電池モジュールでは、ガラス基板をブラスト加工して表面を凹凸化する。
ここで、ブラスト加工は、微小な研磨粒子をワークに衝突させて表面を磨く表面処理方法であり、ブラスト加工においては、ガラス基板の表面が叩かれる。そのため、ガラス基板に微小なクラックが発生してしまう。【００１０】
すなわち、特許文献３に開示された方策は、図３４（ａ）で示されるような表面が平滑なガラス板に対し、ブラスト用研磨材を衝突させて図３４（ｂ）で示されるように表面を凹凸化する。このとき、図３４（ｃ）で示されるように、衝突の衝撃によって、微細なクラック１０４が生じる。【００１１】
すなわち、中途半端な衝撃を受けた部位は、図３４（ｃ）で示されるように、割れ残り部１０５が生じ、ひび割れた状態となる。またクラック１０４には、ガラス基板の深さ方向に亀裂が進んだものや、ガラス基板と平行方向に亀裂が進んだものがある。ガラス基板と平行方向に亀裂が進んだクラック１０４は、ガラス基板の本体部分に対して破片が鱗片状に貼り付いたような構造となっている。【００１２】
そして、このようなクラック１０４が形成されると、図３５（ｃ）で示されるように、クラック１０４の内面と、ガラスとの間で反射が起こってしまう。特に、ガラス基板と平行方向に亀裂が進んだクラック１０４は、大きな面積で光を反射させてしまう。
つまり、クラック１０４をガラス基板側から観察すると、図３５（ａ）で示されるように、表面側に反射防止膜があり、その内側に、ガラス基板がある。そしてガラス基板の表面にクラック１０４がある。またクラック１０４には、図３５（ｂ）で示されるように、ガラスの深さ方向に亀裂が進んだものや、ガラス基板と平行方向に亀裂が進んだものがある。そしてガラス基板と平行方向に亀裂が進んだクラック１０４の部分に光が当たると、図３５（ｃ）で示されるように、クラック１０４の内面とガラスとの間で反射が起こる。すなわち、クラック１０４がある部分では、最表面の反射に加えて、クラック内のガラス／空気の界面、及び空気／ガラスの界面の２ヶ所で反射が起こって、反射が強くなってしまう。その結果、図３６で示されるようにクラック１０４の部分が白く光って見えることとなる。【００１３】
このようなクラック自体は、極めて小さいものであるが、ガラス基板と平行方向に亀裂が進んだクラックは、ガラスの本体部分に対して破片が鱗片状に貼り付いた様な構造となっているから、キラキラと輝く印象を与え、好ましくない。また反射した光は、当然に発光に寄与しない。【００１４】
そこで本発明は、特許文献３に開示された太陽電池モジュールをさらに改良し、高い防眩性を有すると共に、出力を高い状態に維持することが可能な太陽電池モジュールを提供することを課題とする。また、そのような太陽電池モジュールを製造するための太陽電池モジュールの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明者らは、上記した課題を解決するため、さらにクラック部分を拡大して観察し、光の反射具合を研究した。
そして本発明者らは、反射防止膜の成分、液状時の粘度、成膜方法を変えて実験を行い、クラックの隙間に、反射防止膜を進入させてみた。そして防眩性能を評価したところ、特許文献３に開示されたものよりも良好な結果を得ることができた。【００１６】
かかる知見に基づいて完成された本発明の１つの様相は、ガラス製であってその表面が巨視的に平面である板体と、光電変換部とを有し、前記板体側から前記光電変換部側に光を入射して前記光電変換部で電気を発生させる太陽電池モジュールにおいて、前記板体の表面が微視的に凹凸状となっており、凹凸化された表面には、前記板体を巨視的に観察した巨視的平面に対して平行方向の成分を有する横向きクラックが多数存在し、前記板体の表面には反射防止膜が積層され、かつ反射防止膜を構成する物質の一部が横向きクラックの内部に入り込んでおり、横向きクラックの内部に形成される空間のうち、前記物質が入り込んだ部分の少なくとも一部では、前記板体の厚さ方向における全域に亘って前記物質が充填されていることを特徴とする太陽電池モジュールである。【００１７】
ここで、横向きクラックの「横向き」とは、「巨視的平面に対して平行な成分を有する」こととする。
本様相の太陽電池モジュールでは、入光面の近傍に形成される横向きクラックの内部に、反射防止膜を形成するための物質を入れ込んだ構造となっている。このため、入光面に照射された光は、クラックが形成されている部分での反射が小さく、太陽電池モジュールの内部側（光半導体素子側）へ向かって進行することとなる。つまり、太陽電池モジュールの内部側に到達する光の量を多くすることが可能であり、出力を高い状態に維持することができる。また、表面に凹凸を形成することで反射光を分散することに加え、クラック部分での反射を抑制することにより、反射する光の量を少なくすることができる。このことにより、防眩性を高めることが可能となる。【００１８】
好ましくは、前記板体の厚さ方向に切断した断面を観察したとき、横向きクラック内に３マイクロメートル以上に渡って反射防止膜を構成する物質の一部が入り込んでいる部分が前記板体の少なくとも一部に存在する。【００１９】
理想的には、横向きクラック内の全ての領域に反射防止膜が行き渡っていることが望ましい。しかしながら、本発明において実際に形成される横向きクラックは開口面積が小さいので、横向きクラック内の全ての領域に反射防止膜を行き渡らせることは不可能である。
一方、クラックの奥の部位は、完全に剥離状態となっていない場合も多いから、当該部位における反射は、開口近傍に比べて小さい。すなわちクラックの開口近傍は、本体部分と破片部分との間が完全に開いているので、反射する面積が広いが、奥部分は、幾分接合した状況であって、反射に寄与する面積は小さい。そのため、横向きクラック内に３マイクロメートル以上に渡って反射防止膜を構成する物質の一部が入り込んでいるならば、従来技術に対して有為差のある結果が得られる。【００２０】
好ましくは、前記板体を平面的に観察した際、巨視的平面に対して平行方向の最大成分が４マイクロメートル以上の横向きクラックが、１.６９×１０4平方マイクロメートル当たり、１０個以上存在する領域が、前記板体の少なくとも一部に存在する。【００２１】
好ましくは、前記板体を平面的に観察した際、巨視的平面に対して平行方向の最大成分が６マイクロメートル以上の横向きクラックが、１.６９×１０4平方マイクロメートル当たり、１５個以上存在する領域が、前記板体の少なくとも一部に存在する。【００２２】
これらの好ましい様相の太陽電池モジュールは、横向きクラックが多く、発明の効果がより顕著に発揮される。【００２３】
好ましくは、前記板体の厚さ方向に切断した断面を観察したとき、巨視的平面に沿った６０マイクロメートルの長さの範囲に、複数の横向きクラックがあり、且つその横向きクラックの巨視的平面と平行方向の成分の合計が、８マイクロメートル以上である領域が前記板体の少なくとも一部に存在する。【００２４】
この好ましい様相の太陽電池モジュールについても、横向きクラックが多く、発明の効果がより顕著に発揮される。【００２５】
好ましくは、前記反射防止膜の波長６００ｎｍの光に対する屈折率が１．３５乃至１．６０である。【００２６】
好ましくは、前記反射防止膜は、チタン酸化物及びシリコン酸化物からなる微粒子を含む物質により形成されている。【００２７】
この好ましい様相で採用する反射防止膜は、屈折率をガラスの屈折率と空気の屈折率の間の値にすることができる。そのためガラス表面における正反射を抑制することができる。ガラス表面の反射防止だけを目的とした場合は、反射防止膜の屈折率は、空気の屈折率１．０とガラスの屈折率約１．５〜１．６のちょうど中間の１．３０〜１．４が理想的である。しかしながら、本様相では最表面の反射防止のみでなく、クラック内に反射防止膜を侵入させて、ガラス／反射防止膜／ガラスの界面の反射抑制も目的としている。この場合、反射防止膜の屈折率をガラスの屈折率と一致させると、クラック内のガラス／反射防止膜／ガラスの界面の反射が理想的には０になる。そのため、反射防止膜の屈折率は、ガラス表面の反射を抑制するため１．６０以下が望ましく、クラック内のガラス／反射防止膜／ガラスの界面の反射を抑制するため１．３５以上が望ましい。【００２８】
好ましくは、入光面の算術平均粗さが０．４マイクロメートル〜２．０マイクロメートルである。【００２９】
本発明の他の様相は、上記の太陽電池モジュールを製造するための製造方法であって、前記板体の表面にブラスト用研磨材を衝突させてブラスト加工を施し、前記板体の表面を凹凸化する第１凹凸化工程と、前記第１凹凸化工程の後に、前記板体の表面に前記第１凹凸化工程よりも粒径が小さいブラスト用研磨材を衝突させてブラスト加工を施し、前記板体の表面を再度凹凸化する第２凹凸化工程と、前記板体の表面に反射防止膜を形成するための反射防止膜を形成させると共に前記板体のクラックに反射防止膜を進入させる反射防止膜形成工程とを有することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法である。【００３０】
本様相は、上記した太陽電池の製造方法に係るものである。本様相ではブラスト加工を２回に渡って行う。ここで、第１凹凸化工程では、粒径の大きいブラスト用研磨材を使用するので、ガラス基板に強い衝撃が与えられ、板体の表面が抉られて凹凸形状が形成される。しかしながら、前記した様に、多数のクラックも発生させてしまう。
そこで、本様相の製造方法では、第２凹凸化工程を実施し、第１凹凸化工程で発生したクラックの多くを除去する。
すなわち第２凹凸化工程では、第１凹凸化工程よりも粒径が小さいブラスト用研磨材を使用する。そのため、第２凹凸化工程では、板体の表面を凹凸化する機能は低いが、剛性が低い部位を破壊する機能がある。そのため剛性の低い、クラック部分が破壊され、結果的にクラックの数が減少する。
そして本様相では、さらにその上に反射防止膜を設けると共に、残存するクラック内に反射防止膜の一部を進入させる。【００３１】
好ましくは、親水剤を用いた親水処理を実施することなく反射防止膜形成工程を実施し、反射防止膜成形工程においては、前記反射防止膜を形成するための液体をスプレー塗布する。【００３２】
この好ましい様相によると、クラックの中に反射防止膜の材料が入り込み易い。【００３３】
好ましくは、反射防止膜形成工程に先立って、前記板体の表面を洗浄する洗浄工程を実施する。【００３４】
第１凹凸化工程で使用する研磨材は、表示番手で＃４０から＃６００の範囲内であることが推奨される。
第２凹凸化工程で使用する研磨材は、表示番手で＃４００から＃３０００の範囲内であることが推奨される。
研磨材にホワイトアルミナが使用されていることが推奨される。
【発明の効果】
【００３５】
本発明によると、高い防眩性を発揮可能であり、出力を高い状態に維持できる太陽電池モジュールを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の実施形態に係る太陽電池モジュールを示す一部破断斜視図である。
【図２】図１の太陽電池モジュールを概念的に示す模式図であり、（ａ）は拡大平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図、（ｃ）は（ｂ）をさらに拡大した拡大断面図である。
【図３】図２（ａ）のクラック部分を拡大して示す説明図である。
【図４】本発明の実施形態に係る太陽電池モジュールにおいて、クラックの部分が白く光る様子を示す説明図である。
【図５】図１の太陽電池モジュールの製造工程のうち、表面処理前に行う光電変換部製造工程を示す説明図であり、（ａ）〜（ｇ）の順に太陽電池モジュールが形成されていく。
【図６】凹凸化工程後のガラス基板の表面を示す光学像である。
【図７】本発明の実施例１に係る太陽電池モジュールの入光面近傍を示す図であり、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図８】図７の一部を拡大して示す拡大図であり、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図９】本発明の実施例１に係る太陽電池モジュールの入光面近傍のうち、図７とは異なる部分を示す図であり、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図１０】本発明の実施例１に係る太陽電池モジュールの入光面近傍のうち、図７、図９とは異なる部分を示す図であり、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図１１】第１凹凸化工程と第２凹凸化工程を順次実施した後のガラス基板の表面を示す光学像である。
【図１２】第１凹凸化工程と第２凹凸化工程を順次実施し、さらに反射防止膜を形成した後のガラス基板の表面を示す光学像である。
【図１３】本発明の実施例２に係る太陽電池モジュールの入光面近傍を示す図であり、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図１４】本発明の実施例２に係る太陽電池モジュールの入光面近傍のうち、図１３とは異なる部分を示す図であり、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図１５】本発明の実施例２に係る太陽電池モジュールの入光面近傍のうち、図１３、図１４とは異なる部分を示す図であり、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図１６】図１５の一部を拡大して示す拡大図であり、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図１７】本発明の実施例２に係る太陽電池モジュールの正反射率と、従来技術で形成した太陽電池モジュール及び市販の屋根材における正反射率とを比較した結果を示すグラフである。
【図１８】本発明の実施例２に係る太陽電池モジュールと、従来技術で形成した太陽電池モジュールを日中の自然光の中で撮影した参考写真であり、（ａ），（ｂ）はそれぞれ異なる場所で撮影している。
【図１９】本発明の実施例２に係る太陽電池モジュールと、従来技術で形成した太陽電池モジュールに対して防汚性試験を実施した様子を示す参考写真であり、（ａ）は砂を散布して付着させた汚れを除去する実験を示し、（ｂ）は鉛筆と油性ペンで付着させた汚れを除去する実験を示す。
【図２０】本発明の実施例２に係る工程を実施した防眩ガラス板と、通常のガラス板のそれぞれの強度を測定した結果を示すグラフであり、（ａ）は通常のガラス板を示し、（ｂ）は防眩ガラス板を示す。
【図２１】本発明の比較例１に係る太陽電池モジュールの入光面近傍を示す図であり、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図２２】図２１の一部を拡大して示す拡大図であり、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図２３】本発明の比較例１に係る太陽電池モジュールの入光面近傍を示す図であり、図２１とは異なる部分を示すものであって、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図２４】本発明の比較例１に係る太陽電池モジュールの入光面近傍を示す図であり、図２１、図２３とは異なる部分を示すものであって、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図２５】図２４の一部を拡大して示す拡大図であり、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図２６】本発明の比較例２に係る太陽電池モジュールの入光面近傍を示す図であり、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図２７】図２６の一部を拡大して示す拡大図であり、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図２８】本発明の比較例２に係る太陽電池モジュールの入光面近傍を示す図であり、図２６とは異なる部分を示すものであって、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図２９】図２８の一部を拡大して示す拡大図であり、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図３０】本発明の比較例２に係る太陽電池モジュールの入光面近傍を示す図であり、図２６、図２８とは異なる部分を示すものであって、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図３１】図３０の一部を拡大して示す拡大図であり、（ａ）はＳＥＭ像を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）のトレース図を示す。
【図３２】本発明の比較例２に係る太陽電池モジュールのガラス基板の表面を示す光学像である。
【図３３】本発明の実施例２に係る太陽電池モジュールのガラス基板の表面を示す光学像である。
【図３４】従来技術で形成した太陽電池モジュールの入光面近傍を概念的に示す説明図であり、（ａ）は入光面近傍の断面図、（ｂ）は（ａ）拡大図、（ｃ）は（ｂ）の一部をさらに拡大した部分拡大図である。
【図３５】従来技術で形成した太陽電池モジュールを概念的に示す模式図であり、（ａ）は拡大平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図、（ｃ）は（ｂ）をさらに拡大した拡大断面図である。
【図３６】従来技術で形成した太陽電池モジュールにおいて、クラックの部分が光る様子を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３７】
以下、本発明の太陽電池モジュール１を概念的に説明する。
本実施形態の太陽電池モジュール１は、薄膜型太陽電池モジュールと称されるものであり、図１で示されるように、ガラス基板２の裏面側に、光電変換部３が積層されたものである。なお、この光電変換部３は、透明電極層１０と、半導体薄膜光電変換層１１と、裏面透明電極層１２と、裏面金属電極層１３とが積層されたものである（図５参照）。
【００３８】
さらに本実施形態では、図１で示されるように、光電変換部３の背面（図１の下方側に位置する面）側にバックシート４が設けられている。
【００３９】
そして、本実施形態の太陽電池モジュール１では、ガラス基板２の表面側から光電変換部３側に光を入射して電気を発生させる。すなわちガラス基板２の一面が、太陽電池モジュール１の入光面を形成している。
【００４０】
本実施形態で採用されているガラス基板２の表面は、巨視的に観察すると、図１で示されるような平滑面であるが、微視的に観察すると、表面は荒れており、微小な凹凸形状がある。すなわち、図２で示されるように、ガラス基板２の表面には物理的な加工が施されており、故意に凹凸形状とされている。具体的には、ガラス基板２の表面は、算術平均粗さが０．４マイクロメートル〜２．０マイクロメートルとなる程度の粗さを持っている。
【００４１】
また、ガラス基板２には、クラック１８が存在している。そして、クラック１８には、ガラス基板２の巨視的平面に対して平行方向の成分を有する横向きで微小なクラック１８（以下、横向きクラック１８とも称す）が存在する。
このクラック１８を平面視すると、鱗片状であり複雑な形状をしているが、説明の都合上、平面視して最も長い寸法をＬとする（図３参照）。そして、以下の説明においては、この寸法を最大径Ｌと略称する。この最大径Ｌは、各クラック１８における、巨視的平面に対する平行方向の最大成分であるといえる。
【００４２】
本実施形態の太陽電池モジュール１では、最大径Ｌが４マイクロメートル以上である横向きクラック１８が、１.６９×１０4平方マイクロメートル当たり、１０個以上存在する。なお、横向きクラック１８は、偶発的に発生するものであるから、その分布は一様ではない。本実施形態においては、６マイクロメートル以上の横向きクラック１８が、１.６９×１０4平方マイクロメートル当たり、１５個以上存在する領域が、少なくとも複数箇所存在する。
【００４３】
また、図２（ｂ）で示されるように、ガラス基板２の厚さ方向に切断した断面を観察したとき、巨視的平面に沿った横向きクラック１８が複数認められる。
前記したように、横向きクラック１８は、偶発的に発生するものであるから、その分布は一様ではないが、本実施形態においては、巨視的平面に沿った６０マイクロメートルの長さの範囲に、複数のクラック１８における巨視的平面と平行方向の成分の長さの合計が、８マイクロメートル以上である領域が少なくとも複数箇所存在する。
【００４４】
さらに、本実施形態の太陽電池モジュール１には、ガラス基板２の表面に、反射防止膜１９が積層されている。
【００４５】
反射防止膜１９は、水溶性チタニアシリコンコーティング剤を風乾したものであるが、本実施形態では、反射防止膜の一部が、横向きクラック１８の中に進入している。
この横向きクラック１８の中への反射防止膜１９の進入は、故意に行ったものではあるが、実際には、横向きクラック１８に対して、その最奥部まで反射防止膜１９を進入させることは出来ず、進入は一部に止まっている。
【００４６】
しかしながら、ガラス基板２の厚さ方向に切断した断面を観察したとき、横向きクラック１８の内部に３マイクロメートル以上に渡って反射防止膜１９を構成する物質の一部が入り込んでいる部分が、ガラス基板２の複数の箇所に存在する。
【００４７】
そして反射防止膜１９が進入しているクラック１８は、クラック１８の内部に形成される隙間が、反射防止膜１９で塞がれており、クラック１８の界面で光が反射しにくい。
【００４８】
そのため太陽電池モジュール１を表面から観察すると、図４で示されるように、従来技術の表面に比べて（図３６参照）、クラック１８での入射光の反射が小さくなる（白く光る部分が少なくなっている）。
【００４９】
以上説明した太陽電池モジュール１は、所謂薄膜太陽電池と称されるものとなっている。しかしながら、本発明がこの例に限定されないことは当然である。所謂薄膜型と称される太陽電池モジュールに対して本発明を採用するだけでなく、例えば、結晶型と称される太陽電池を内蔵する太陽電池モジュールに対して、本発明を採用してもよい。
すなわち、多結晶シリコン等の半導体ウェハを使用し、当該半導体ウェハに、燐や、ホウ素等をドープして太陽電池を製作し、この表面を保護する目的でガラス板を設けた太陽電池モジュールに対し、本発明を適用してもよい。この種の太陽電池モジュールに使用される保護用ガラス板に本発明を適用してもよい。
つまりは、入光面にガラス（カバーガラス）を配する太陽電池であれば、本発明を好適に採用することができる。
【実施例】
【００５０】
次に、本発明の具体的な実施例について説明する。
（実施例１）
本実施例の太陽電池モジュール１は、薄膜型であり、且つ集積型の太陽電池モジュールである。
すなわち、本実施例の太陽電池モジュール１は、ガラス基板２に、成膜手段によって、透明電極層１０と、半導体薄膜光電変換層１１と、裏面透明電極層１２と、裏面金属電極層１３とを成膜したものであり、薄膜型の太陽電池モジュールであると言える。【００５１】
本実施例の太陽電池モジュール１は次の工程によって製造されたものである。
この太陽電池モジュール１の製造工程は、光電変換部製造工程と、表面処理工程とに大別される。このうち、光電変換部製造工程は、公知の太陽電池モジュールの製造工程と同一であり、簡単に説明する。【００５２】
光電変換部製造工程では、図５で示されるように、まず、ガラス基板２の裏面側（入光面と対向する位置にある面）に透明電極層１０を製膜し（図５（ａ）参照）、レーザースクライブを実施して、製膜した透明電極層１０を分割する（図５（ｂ）参照）。【００５３】
続いて、透明電極層１０の上に半導体薄膜光電変換層１１を製膜し（図５（ｃ）参照）、レーザースクライブを実施して、製膜した半導体薄膜光電変換層１１を分割する（図５（ｄ）参照）。さらに、裏面電極として、裏面透明電極層１２、裏面金属電極層１３を製膜する（図５（ｅ）及び図５（ｆ）参照）。そして、レーザースクライブを実施し、製膜した裏面透明電極層１２及び裏面金属電極層１３を適宜分割する（図５（ｇ）参照）【００５４】
これらの工程により、複数の太陽電池セル１４が形成され、これらがそれぞれ相互に電気的に接続された状態となる。つまり、光電変換部３は、複数の層が重なって形成される積層体であり、複数の太陽電池セル１４が集積されて形成される光半導体素子となっている。【００５５】
そして、形成した光電変換部３を樹脂及びバックシート４で保護することにより（図１等参照）、光電変換部製造工程が完了する。【００５６】
続いて、ガラス基板２の入光面に対して表面処理を実施する表面処理工程を実施する。【００５７】
表面処理工程は、さらに凹凸化工程と、水洗工程及び反射防止膜形成工程に分けられる。
凹凸化工程では、ガラス基板２の入光面に凹凸面を形成するため、ガラス基板２の表面にブラスト加工を施す。【００５８】
このブラスト加工は、研磨材を使用してサンドブラストを実施するものである。研磨材としては、ホワイトアルミナを好適に採用可能であり、表示番手で＃４０から＃６００の範囲内である研磨材を好適に採用可能である。
この凹凸化工程を実施すると、ガラス基板２の入光面に凹凸面が形成されることとなる。すなわちブラスト加工を行うことにより、ガラス基板２の表面に、微小な横向きクラックが多数形成されてしまう。【００５９】
図６は、このブラスト加工後におけるガラス基板２の表面を示す顕微鏡写真（光学像）であり、白く写っている部位が横向きクラックである。【００６０】
そして、この凹凸化工程に続いて、水洗工程を実施する。すなわちブラスト加工されたガラス基板を水で洗う工程である。詳細に説明すると、この水洗工程は、ガラス基板２の入光面となる部分を市水を用いて洗浄する工程となっている。【００６１】
さらに、その後に反射防止膜形成工程を実施する。【００６２】
反射防止膜形成工程では、チタン酸化物及びシリコン酸化物からなる微粒子を含む水溶性チタニアシリコンコーティング剤をスプレーで塗布し、風乾することで反射防止膜１９（図２参照）を形成している。この反射防止膜形成工程は、親水処理剤等を利用した親水処理を実施することなく、反射防止膜１９（図２参照）を形成する工程となっている。
なお、この反射防止膜１９を形成するのと同一の工程で平坦なガラス基板に反射防止膜を形成し、分光エリプソメトリーを用いて、波長６００ｎｍの屈折率を測定した。その結果、屈折率は１．４３であった。【００６３】
この反射防止膜形成工程の完了をもって、太陽電池モジュール１が完成する。【００６４】
図７乃至図１０は、反射防止膜形成工程が終了した後におけるガラス基板２の断面拡大写真（走査型電子顕微鏡像：ＳＥＭ像）である。図７乃至図１０で明らかなように、横向きクラックの中に、反射防止膜１９の一部が進入していることが確認された。図７乃至図１０に示すような断面拡大写真（ＳＥＭ像）は、数百倍から数千倍の倍率をもって得ることができる。【００６５】
すなわち、形成された凹凸面に注目すると、例えば図１０で示されるように、ガラス基板２の入光面側（図１０における上側）の近傍には、非常に微細なクラック１８が多数形成されており、水平方向成分を含む方向に延びるものを含んでいる。そして、クラック１８の内部には、反射防止膜１９を形成するための物質（上述の水溶性チタニアシリコンコーティング剤）が入り込んだ状態となっている。【００６６】
このように、クラック１８の内部に反射防止膜１９を形成するための物質を入り込ませると、反射光が抑制され、太陽電池モジュール１の防眩性を向上させることができる。【００６７】
具体的に説明すると、クラック１８の内部に反射防止膜１９の一部が進入している場合、図２（ｃ）で示されるように、クラック１８の反射防止膜１９が侵入している部分で外部側への反射が抑制されて、光は光電変換部３側へと進んでいくこととなる。すなわち、クラック１８の近傍の反射率が低くなっているといえる。【００６８】
これに対し、図３５（ｃ）で示されるように、クラック１０４の内部に反射防止膜１１９を形成するための物質が充填されていない場合、すなわち、クラック１０４の内部に空気が充満している場合について考える。この場合、クラック１０４の内部に充満する空気によって、ガラス基板２の内部に空気の層が形成された状態となる。【００６９】
この場合、ガラス基板２の内部に空気の層が形成されていることから、クラック１０４の内部側から光電変換部３側（図３５（ｃ）における下方側であり、太陽電池モジュール１の内部側）へと進入しようとする光の一部が、外部側へ向かって反射されることとなる。つまり、ガラス基板２の外部から照射された光は、最表面の反射に加えて、横向きのクラック１０４を通過するたびにガラス／空気の界面および空気／ガラス界面の２ヶ所でさらに反射されて、大きく反射することとなる。そして、光電変換部３に到達する光の量が少なくなり、太陽電池の出力が低下してしまうばかりか、反射する光の量も多くなってしまうこととなる。【００７０】
これに対し、本実施例の太陽電池モジュール１では、上記したように、クラック１８の内部に反射防止膜１９を形成するための物質が充填されており、クラック１８の近傍で入射光が大きく反射しない構造となっている。したがって、光電変換部３に到達する光の量を多くすることが可能であり、反射する光の量を少なくすることができるので、太陽電池モジュール１の高出力化と防眩性の向上が可能となっている。【００７１】
このことを確認すべく、本実施例の太陽電池モジュール１と、特許文献３に開示された方法で製造された従来技術の太陽電池モジュールを比較した。すなわち、それぞれの太陽電池モジュールに対して６０度の入射角でＪＩＳ  Ｚ８７４１−１９９７に記載されている鏡面光沢度測定方法に準拠する方法によって光沢度を測定した。その結果、本実施例の太陽電池モジュール１の光沢度は、従来技術の太陽電池モジュールの光沢度に対して１２パーセント程度低いものであった。このことから、本実施例の太陽電池モジュール１は視認したときに眩しさを感じ難く、防眩性が高いことが確認された。【００７２】
（実施例２）
本発明の第２実施例の太陽電池モジュール１は、先の実施例と同様に、凹凸化工程と、水洗工程及び反射防止膜形成工程によって製造されたものであるが、凹凸化工程において、ブラスト加工を複数回に渡って施した。
すなわち、第１実施例における凹凸化工程を第１凹凸化工程とし、これに引き続いて第２凹凸化工程を実施した。【００７３】
ここで第１凹凸化工程は、先の実施例と同一の条件で行っている。
第２凹凸化工程もまた、研磨材を使用してサンドブラストを実施するものである。研磨材としては、ホワイトアルミナを好適に採用可能であり、表示番手で＃４００から＃３０００の範囲内である研磨材を好適に採用可能である。【００７４】
ここで、本実施形態の第２凹凸化工程では、第１凹凸化工程に比べて粒径の小さい研磨材を使用している。このような第２凹凸化工程を実施することにより、第１凹凸化工程で発生した表面上の欠損が除去される。【００７５】
上記した各工程を含む表面処理を実施することにより、算術平均粗さ０．４マイクロメートル〜１０マイクロメートルの凹凸面が形成できると共に、第１凹凸化工程の完了時に存在していたガラス面上の欠損を殆ど無くすことができた。より具体的には、好適に採用可能である研磨材を利用することにより、算術平均粗さ０．４マイクロメートル〜２マイクロメートルの凹凸面、さらに具体的には、算術平均粗さ０．４２マイクロメートルの凹凸面が形成できた。【００７６】
また、反射防止膜形成工程は先の実施例と同一の条件によって行った。
この反射防止膜形成工程の完了をもって、太陽電池モジュール１が完成する。【００７７】
図１１は、第２凹凸化工程後のガラス基板２の表面を示す顕微鏡写真（光学像）であり、白く写っている部位が横向きクラックである。
図１２は、反射防止膜形成工程後のガラス基板２の表面を示す顕微鏡写真（光学像）であり、白く写っている部位が横向きクラックのうちで反射防止膜が入り込んでいない部分である。
反射防止膜形成工程を実施することにより、クラックでの入射光の反射が小さくなる（白く光る部分が少なくなっている）ことが示された。【００７８】
図１３乃至図１６は、本実施例において反射防止膜形成工程が終了した後のガラス基板の断面拡大写真（走査型電子顕微鏡像：ＳＥＭ像）である。図１３乃至図１６で明らかなように、横向きクラックの中に、反射防止膜１９の一部が進入していることが確認された。図１３乃至図１６に示すような断面拡大写真（ＳＥＭ像）は、数百倍から数千倍の倍率をもって得ることができる。【００７９】
すなわち、形成された凹凸面に注目すると、例えば図１６で示されるように、ガラス基板の入光面側の近傍には、非常に微細なクラックが多数形成されており、水平方向成分を含む方向に延びるものを含んでいる。そして、クラックの内部には、反射防止膜を形成するための物質（上述の水溶性チタニアシリコンコーティング剤）が入り込んだ状態となっている。
その結果、クラックの反射防止膜が浸入している部分で入射光が大きく反射しないので、太陽電池モジュール１が高出力化され、防眩性が向上する。【００８０】
本実施例の太陽電池モジュール１に対し、ガラス表面割れ面積比率、短絡電流値保持率、入射面側の全反射率、表面の算術平均粗さ、光沢度、映り込みの各値を測定した。
より詳細には、表面処理の実施前、第１凹凸化工程の実施後、第２凹凸化工程の実施後、反射防止膜形成工程の実施後において、それぞれの値を測定した。【００８１】
ガラス表面割れ面積比率の測定を以下の方法で行った。
１３０マイクロメートル×１３０マイクロメートルのガラス表面の拡大像から、ガラス基板２の表面（入光面）の割れた部分を特定した。なお、割れた部分は、反射光による光学観察において、周辺の部分よりも反射が大きな領域とする（例えば、図６、図１１、図１２で示される光学像のうちで白色で表示される領域）。測定は、レーザー顕微鏡（オリンパス株式会社製、型式ＬＥＸＴ  ＯＬＳ４０００）を利用して行った。【００８２】
表面の算術平均粗さの測定方法を以下の方法で行った。
レーザー顕微鏡（オリンパス株式会社製、型式ＬＥＸＴ  ＯＬＳ４０００）を使用し、カットオフλｃ８０マイクロメートルの設定で測定した。【００８３】
光沢度の測定を以下の方法で行った。
光沢計（堀場製作所製、グロスチェッカＩＧ−３２０）を使用し、入射角６０度でＪＩＳ  Ｚ８７４１−１９９７に記載されている鏡面光沢度測定方法に準拠する方法によって光沢度を測定した。【００８４】
映り込みの測定を以下の方法で行った。
暗幕中で点灯したハロゲンランプを、モジュールガラス表面に対して法線角度６０度で目視観察し、ハロゲンランプのフィラメントが確認できるか否かを判別した。【００８５】
このような測定の結果、下記表１で示される結果が得られた。【００８６】
【表１】
2014203817.tif 000003
【００８７】
上記した各工程を実施して形成した本実施例の太陽電池モジュールは、各工程を実施しない従来の太陽電池モジュール（光電変換部製造工程の終了時における太陽電池モジュール）と比べ、出力（短絡電流値保持率）が向上されると共に、防眩性が向上（全反射率が低減）されていることが確認された。【００８８】
さらに、本実施例の太陽電池モジュールと、従来技術で製造した太陽電池モジュールと、各種屋根材で入射角８度の正反射率を比較した。その結果を図１７で示す。
なお、比較対象とした屋根材は、陶器瓦、異なる２種類のスレート瓦（スレート瓦Ａ、スレート瓦Ｂ）、金属瓦の異なる４種の屋根材である。そして、図１７のグラフの横軸は対象物に照射した光の波長、縦軸は正反射率を示す。【００８９】
この結果、本実施例の太陽電池モジュールは、従来技術で製造した太陽電池モジュールよりも正反射率が低減されていることが確認された。【００９０】
また、これらの本実施例の太陽電池モジュールと、従来技術で製造した太陽電池モジュールと、各種屋根材につき、６０度入射による反射率の相対比較を実施した。その結果、下記表２で示される結果が得られた。なお、表２で示す各値は、陶器瓦の反射率を１としたときの反射率の割合となっている。【００９１】
【表２】
2014203817.tif 000004
【００９２】
この結果、本実施例の太陽電池モジュールは、従来技術で製造した太陽電池モジュールよりも６０度入射による反射率が低減されていることが確認された。【００９３】
また、本実施例の太陽電池モジュールに積層させた反射防止膜と、従来技術で製造した太陽電池モジュールの反射防止膜につき、硬化前の粘度について比較した。すなわち、ガラス基板上に塗布した直後の反射防止膜（反射防止膜を形成するための物質）の粘度を比較した。その結果、下記表３で示される結果が得られた。なお、表３には参考のため純水の粘度も記した。【００９４】
【表３】
2014203817.tif 000005
【００９５】
本実施例の太陽電池モジュールは、硬化前の粘度が従来技術に比べて極めて低く、その粘度が純水に近似していることが確認された。つまり、本実施例では、反射防止膜の硬化前の粘度を低くし、ガラス基板に形成されたクラックに対して反射防止膜が十分に入り込むようにしている。【００９６】
また、本実施例の太陽電池モジュールと、従来技術で製造した太陽電池モジュールにつき、同じ光を照射した状態の写真をそれぞれ撮影し、人が感じる眩しさについて考察した。この結果、図１８で示されるように、従来技術で製造した太陽電池モジュールは、本実施例の太陽電池モジュールよりも輝いて見えることが確認された。つまり、本実施例の太陽電池モジュールは、光が照射された状態において、人が眩しさを感じ難く、防眩性が高いことが確認された。【００９７】
さらに、図１３乃至図１６の断面拡大写真（走査型電子顕微鏡像：ＳＥＭ像）で示されるように、第２凹凸化工程によって形成された窪みの中に反射防止膜が入り込み、太陽電池モジュールの表面が滑らかになっている。
つまり、反射防止膜を積層するとき、ガラス基板の窪みの深い部分では反射防止膜が厚く積層された状態とされ、ガラス基板の窪みの浅い部分では反射防止膜が薄く積層されている。このため、ガラス基板自体には凹凸があるが、ガラス基板上に積層された反射防止膜の表面は、平滑化された状態となっている。また、反射防止膜は、ガラス基板の表面における角張った部位を覆っている。【００９８】
本実施例では、太陽電池モジュールの表面（入光面）を平滑化することにより、この表面に汚れが付着し難い構造としている。すなわち、第２実施例の太陽電池モジュールは、防眩性に加えて防汚性も向上させている。【００９９】
本実施例の太陽電池モジュールと従来技術で製造した太陽電池モジュールに対し、それぞれ横倒した状態で砂を散布した。そして、その後に一辺を持ち上げ、それぞれ地表面に対して４５度傾斜した状態で直立させた。【０１００】
その結果、図１９（ａ）で示されるように、本実施例の太陽電池モジュールは、４５度傾斜させると、砂を散布した全領域のうちの９０パーセントの部分で砂が除去された。これに対し、従来技術で製造した太陽電池モジュールでは殆ど砂が除去されなかった。つまり、本実施例の太陽電池モジュールは、汚れが付着し難い構造であることが示された。【０１０１】
本実施例の太陽電池モジュールと従来技術で製造した太陽電池モジュールに対し、鉛筆と油性マーカーを用いて汚れを付着させた。そして、それぞれに対して５回の水ぶきを実施し、汚れの落ち方について比較した。【０１０２】
その結果、図１９（ｂ）で示されるように、本実施例の太陽電池モジュールは、従来技術で製造した太陽電池モジュールよりも汚れが落ちやすいことが確認された。すなわち、本実施例の太陽電池モジュールは、防汚性が高いものであることが確認された。【０１０３】
続いて、第１凹凸化工程、第２凹凸化工程、反射防止膜形成工程を実施したガラス板と、これらの工程を実施していない通常のガラス板についてそれぞれリング曲げ試験を実施し、強度を比較した。リング曲げ試験の測定をワイブルプロットで表した結果を図２０で示す。【０１０４】
その結果、通常のガラス板が０．１パーセントの確率で破損する圧力が約２０ＭＰａであるのに対し（図２０（ａ）参照）、第１凹凸化工程、第２凹凸化工程、反射防止膜形成工程の各工程を実施したガラス板が０．１パーセントの確率で破損する圧力は約５０ＭＰａであった（図２０（ｂ）参照）。
すなわち、本実施例の太陽電池モジュールは、高い強度を発揮することが示された。本発明で強度が通常のガラスより大きくなった理由は、ガラス板自体がもつ歪が第１凹凸化工程、第２凹凸化工程で緩和されたためと推察される。【０１０５】
（比較例１）
特許文献３に記載された方法によって太陽電池モジュールを製造し、ガラス基板の断面拡大写真（走査型電子顕微鏡像：ＳＥＭ像）を撮影した。この断面拡大写真を図２１乃至図２５で示す。図２１乃至図２５に示すような断面拡大写真（ＳＥＭ像）は、数百倍から数千倍の倍率をもって得ることができる。【０１０６】
この結果、ガラス基板２０２の表面に反射防止膜２１９が積層されているが、略全てのクラック２１８の中は空洞であった。つまり、上記したように、クラック２１８の中に隙間が形成され、クラック２１８の内面で光が反射してしまう構造となってしまっていることが示された。【０１０７】
ここで、図２３に注目すると、図２３で示されるクラック２１８ａの内部には、反射防止膜２１９を形成する物質が僅かに入り込んだ状態となっている。しかしながら、この物質は、クラック２１８ａの上面（外側に位置する面）にだけ僅かにこびりついており、クラック２１８ａの下面（内側に位置する面）の近傍では空間が形成されている。このため、クラック２１８ａの内面で光が反射してしまうこととなる。【０１０８】
具体的に説明すると、まず、上記した各実施例に係る太陽電池モジュールでは（図７乃至図１０、及び図１３乃至図１６参照）、クラック１８の内部空間のうちで反射防止膜１９が入り込んでいる部分に注目すると、クラック１８の上面から下面に至るまでの間に反射防止膜１９を形成する物質が充填された状態となっている。つまり、クラック１８の反射防止膜１９が入り込んでいる部分では、ガラス基板２の厚さ方向における全域に亘って反射防止膜１９が入り込んだ状態となっており、別言すると、ガラス基板２の厚さ方向において反射防止膜１９が隙間なく充填された状態となっている。このことから、クラック１８内の少なくとも一部では、反射防止膜１９を形成する物質が隙間なく詰め込まれた状態となっており、この部分が反射防止膜１９によって埋められた状態となっている。そのため、上記実施例に係る太陽電池モジュール１では、上記したように、クラック１８が形成されている部分で光が大きく反射しない構造となっている。【０１０９】
これに対して、図２３で示されるクラック２１８ａの内部では、反射防止膜２１９を形成する物質がクラック２１８ａの上面にのみ付着しており、クラック２１８ａの下面近傍に大きな隙間が形成されている。すなわち、従来技術で製造した太陽電池モジュールでは、大きなクラック２１８ａが形成されてしまい、そこに反射防止膜２１９が偶然に進入することはある。しかしながら、クラック２１８ａの内部空間のうち、ガラス基板２０２の厚さ方向における全域に充填される程に十分な量の物質（反射防止膜２１９を形成する物質）が入り込んでしまうことはない。つまり、クラック２１８のいずれの部分においても、上面近傍（外側に位置する面の近傍）又は下面近傍（内側に位置する面の近傍）に隙間が形成されることとなる。このことから、本願発明のような効果を奏することはなく、クラック２１８ａが形成されている部分で光が反射してしまうこととなってしまう。【０１１０】
（比較例２）
第２比較例の太陽電池モジュール１は、先の比較例１と同様に、特許文献３に記載された方法によって製造したものであるが、ブラスト加工を複数回に渡って施した。
すなわち、従来技術の製造方法に対し、単にブラスト加工の回数だけを増加させた製造方法により、太陽電池モジュールを製造した。【０１１１】
そして、製造した太陽電池モジュールのガラス基板の断面拡大写真（走査型電子顕微鏡像：ＳＥＭ像）を撮影した。この断面拡大写真を図２６乃至図３１で示す。図２６乃至図３１に示すような断面拡大写真（ＳＥＭ像）は、数百倍から数千倍の倍率をもって得ることができる。【０１１２】
この結果、ガラス基板２０２の表面に反射防止膜２１９が積層されているが、殆ど全てのクラック２１８の中は空洞であった。また、いくつかのクラック２１８には、反射防止膜２１９を形成する物質が僅かに入り込んでいるものの、クラック２１８の内部に形成される空間のうち、ガラス基板２０２の厚さ方向における全領域を閉塞するに足る程の物質（反射防止膜２１９を形成する物質）が入り込んでいるものは確認されなかった。つまり、上記したように、クラック２１８の中に隙間が形成され、クラック２１８の内面で光が反射してしまう構造となってしまっていることが示された。すなわち、単にブラスト加工の回数を増加させただけの製造方法では、本願発明のようにクラック１８の内部に反射防止膜１９が入り込まないことが示された。【０１１３】
さらに、上記した実施例２の太陽電池モジュールの表面と、本比較例（比較例２）の太陽電池モジュールの表面の顕微鏡写真を撮影した。
図３２は、本比較例のガラス基板２０２の表面を示す顕微鏡写真（光学像）であり、白く写っている部位が横向きクラックである。
図３３は、実施例２のガラス基板２の表面を示す顕微鏡写真（光学像）であり、白く写っている部位が横向きクラックのうちで反射防止膜が入り込んでいない部分である。
本発明の太陽電池モジュール（図３３）は、従来技術で製造した太陽電池モジュール（図３２）に比べて、クラックでの入射光の反射が小さくなる（白く光る部分が少なくなっている）ことが示された。
【符号の説明】
【０１１４】
１  太陽電池モジュール
２  ガラス基板(板体)
１８  クラック
１９  反射防止膜
【図１】
2014203817.tif 000006
【図２】
2014203817.tif 000007
【図３】
2014203817.tif 000008
【図４】
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【図５】
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【図６】
2014203817.tif 000011
【図７】
2014203817.tif 000012
【図８】
2014203817.tif 000013
【図９】
2014203817.tif 000014
【図１０】
2014203817.tif 000015
【図１１】
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【図１２】
2014203817.tif 000017
【図１３】
2014203817.tif 000018
【図１４】
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【図１５】
2014203817.tif 000020
【図１６】
2014203817.tif 000021
【図１７】
2014203817.tif 000022
【図１８】
2014203817.tif 000023
【図１９】
2014203817.tif 000024
【図２０】
2014203817.tif 000025
【図２１】
2014203817.tif 000026
【図２２】
2014203817.tif 000027
【図２３】
2014203817.tif 000028
【図２４】
2014203817.tif 000029
【図２５】
2014203817.tif 000030
【図２６】
2014203817.tif 000031
【図２７】
2014203817.tif 000032
【図２８】
2014203817.tif 000033
【図２９】
2014203817.tif 000034
【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【国際調査報告】
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