(57)【要約】工程（Ａ）：粗製の式（１）で示されるアミン化合物とハロゲン化水素とを、水および水に不溶の有機溶媒の存在下に反応させる工程、工程（Ｂ）：工程（Ａ）で生成した式（１）で示されるアミン化合物のハロゲン化水素塩が溶解した層と他層とを分離する工程、工程（Ｃ）：工程（Ｂ）で得られた式（１）で示されるアミン化合物のハロゲン化水素塩が溶解した層から、式（１）で示されるアミン化合物のハロゲン化水素塩を析出させる工程、および、工程（Ｄ）：工程（Ｃ）で析出した式（１）で示されるアミン化合物のハロゲン化水素塩を取り出し、塩基と反応させる工程、を含む精製された式（１）で示されるアミン化合物の製造方法。2014103811.tif 000011
2014103811.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
工程（Ａ）：粗製の式（１）
2014103811.tif 000008
（式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６およびＲ７は、それぞれ独立して、水素原子または炭化水素基を表わす。）
で示されるアミン化合物とハロゲン化水素とを、水および水に不溶の有機溶媒の存在下に反応させる工程、
工程（Ｂ）：工程（Ａ）で生成した式（１）で示されるアミン化合物のハロゲン化水素塩が溶解した層と他層とを分離する工程、
工程（Ｃ）：工程（Ｂ）で得られた式（１）で示されるアミン化合物のハロゲン化水素塩が溶解した層から、式（１）で示されるアミン化合物のハロゲン化水素塩を析出させる工程、および、
工程（Ｄ）：工程（Ｃ）で析出した式（１）で示されるアミン化合物のハロゲン化水素塩を取り出し、塩基と反応させる工程、
を含む精製された式（１）で示されるアミン化合物の製造方法。
【請求項２】
ハロゲン化水素が、塩化水素である請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
工程（Ｂ）において、式（１）で示されるアミン化合物のハロゲン化水素塩が溶解した層が有機層である請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
水層中のハロゲン化物イオン濃度が、０．８モル／Ｌ以上である請求項３に記載の製造方法。
【請求項５】
式（１）
2014103811.tif 000009
（式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６およびＲ７は、それぞれ独立して、水素原子または炭化水素基を表わす。）
で示されるアミン化合物のハロゲン化水素塩。
【請求項６】
式（２）
2014103811.tif 000010
（式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６およびＲ７は、それぞれ独立して、水素原子または炭化水素基を表わす。）
で示される化合物のオリゴマーを解重合する式（２）で示される化合物の製造方法。
【請求項７】
式（２）で示される化合物のオリゴマーに酸触媒を加えて、減圧留去しながら実施する請求項６に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、精製されたアミン化合物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、式（１）
2014103811.tif 000003
（式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６およびＲ７は、それぞれ独立して、水素原子または炭化水素基を表わす。）
で示されるアミン化合物が、殺菌性を示すＮ−インダニカルボキサミド化合物の中間体として有用であることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−２１５９２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
純度の高いＮ−インダニカルボキサミド化合物を工業的に製造するためには、純度の高い式（１）で示されるアミン化合物を得ることが重要である。しかしながら、純度の高い式（１）で示されるアミン化合物を製造する方法は知られていなかった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、以下の発明を含む。
［１］工程（Ａ）：粗製の式（１）
2014103811.tif 000004
（式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６およびＲ７は、それぞれ独立して、水素原子または炭化水素基を表わす。）
で示されるアミン化合物とハロゲン化水素とを、水および水に不溶の有機溶媒の存在下に反応させる工程、
工程（Ｂ）：工程（Ａ）で生成した式（１）で示されるアミン化合物のハロゲン化水素塩が溶解した層と他層とを分離する工程、
工程（Ｃ）：工程（Ｂ）で得られた式（１）で示されるアミン化合物のハロゲン化水素塩が溶解した層から、式（１）で示されるアミン化合物のハロゲン化水素塩を析出させる工程、および、
工程（Ｄ）：工程（Ｃ）で析出した式（１）で示されるアミン化合物のハロゲン化水素塩を取り出し、塩基と反応させる工程、
を含む精製された式（１）で示されるアミン化合物の製造方法。
［２］ハロゲン化水素が、塩化水素である［１］に記載の製造方法。
［３］工程（Ｂ）において、式（１）で示されるアミン化合物のハロゲン化水素塩が溶解した層が有機層である［１］または［２］に記載の製造方法。
［４］水層中のハロゲン化物イオン濃度が、０．８モル／Ｌ以上である［３］に記載の製造方法。
［５］式（１）
2014103811.tif 000005
（式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６およびＲ７は、それぞれ独立して、水素原子または炭化水素基を表わす。）
で示されるアミン化合物のハロゲン化水素塩。
［６］  式（２）
2014103811.tif 000006
（式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６およびＲ７は、それぞれ独立して、水素原子または炭化水素基を表わす。）
で示される化合物のオリゴマーを解重合する式（２）で示される化合物の製造方法。
［７］  式（２）で示される化合物のオリゴマーに酸触媒を加えて、減圧留去しながら実施する［６］に記載の製造方法。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、純度の高い式（１）で示されるアミン化合物を製造することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
式（１）で示されるアミン化合物（以下、アミン化合物（１）という。）について説明する。
【０００８】
炭化水素基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ノニル基、デシル基、３，７−ジメチルオクチル基等の炭素数１〜２０のアルキル基およびシクロペンチル基、シクロヘキシル基、ノルボニル基等の炭素数３〜２０のシクロアルキル基が挙げられる。中でも、炭素数１〜６のアルキル基および炭素数３〜６のシクロアルキル基が好ましく、炭素数１〜６のアルキル基、シクロペンチル基およびシクロヘキシル基がより好ましく、炭素数１〜４のアルキル基がさらに好ましく、メチル基、エチル基およびプロピル基が特に好ましい。
【０００９】
Ｒ１は、水素原子、炭素数１〜６のアルキル基または炭素数３〜６のシクロアルキル基であることが好ましく、水素原子または炭素数１〜４のアルキル基であることがより好ましく、水素原子、メチル基、エチル基またはプロピル基であることがさらに好ましく、水素原子であることが特に好ましい。
【００１０】
Ｒ２は、炭素数１〜６のアルキル基または炭素数３〜６のシクロアルキル基であることが好ましく、炭素数１〜４のアルキル基であることがより好ましく、メチル基、エチル基またはプロピル基であることがさらに好ましく、メチル基であることが特に好ましい。
【００１１】
Ｒ３およびＲ４は、それぞれ独立して、炭素数１〜６のアルキル基または炭素数３〜６のシクロアルキル基であることが好ましく、炭素数１〜４のアルキル基であることがより好ましく、メチル基、エチル基またはプロピル基であることがさらに好ましく、両者がメチル基であることが特に好ましい。
【００１２】
Ｒ５、Ｒ６およびＲ７は、それぞれ独立して、水素原子、炭素数１〜６のアルキル基または炭素数３〜６のシクロアルキル基であることが好ましく、水素原子または炭素数１〜４のアルキル基であることがより好ましく、水素原子、メチル基、エチル基またはプロピル基であることがさらに好ましく、すべてが水素原子であることが特に好ましい。
【００１３】
アミン化合物（１）としては、４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダン、４−アミノ−１，１，３−トリエチルインダン、４−アミノ−１，１，３，７−テトラメチルインダン、４−アミノ−１，１，３，５，７−ペンタメチルインダン、４−アミノ−１，１，３，５，６，７−ヘキサメチルインダン、４−メチルアミノ−１，１，３，−トリメチルインダン等が挙げられる。
【００１４】
工程（Ａ）は、粗製のアミン化合物（１）とハロゲン化水素とを、水および水に不溶の有機溶媒の存在下に反応させる工程である。
【００１５】
式（２）で示される化合物を水素化して、式（３）
2014103811.tif 000007
（式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６およびＲ７は上記と同一の意味を表わす。）
で示される化合物を得、式（３）で示される化合物と酸とを反応させることにより、アミン化合物（１）を得ることができる。Ｒ１が水素原子であるアミン化合物（１）は、式（２）で示される化合物と無水酢酸等の保護試薬とを反応させて、その窒素原子が保護基で保護された式（２）で示される化合物を得、その窒素原子が保護基で保護された式（２）で示される化合物を水素化して、その窒素原子が保護基で保護された式（３）で示される化合物を得、その窒素原子が保護基で保護された式（３）で示される化合物と酸とを反応させることにより得ることもできる。酸としては、硫酸が好ましい。硫酸濃度は、通常９２〜９８重量％であり、収率の点で、９２〜９７重量％が好ましい。式（３）で示される化合物と酸との反応は、溶媒の非存在下で実施され、反応温度は、通常２０〜８０℃である。反応終了後、得られた反応混合物と水とを混合し、得られた混合物をアルカリで中和し、トルエン等の水に不溶の有機溶媒で抽出することにより、粗製のアミン化合物（１）を含む溶液が得られる。該溶液をそのまま本発明に用いてもよいし、該溶液から溶媒を除去した後に、本発明に用いてもよい。粗製のアミン化合物（１）中のアミン化合物（１）の純度は、通常７５〜９７％である。
【００１６】
式（２）で示される化合物は、式（２）で示される化合物のオリゴマーを解重合することにより得ることができる。
式（２）で示される化合物のオリゴマーとしては、アンチゲンＦＲ、アンチゲンＲＤ（住友化学（株）製）等が挙げられる。
解重合は、式（２）で示される化合物と酸触媒とを反応させることにより行われる。
酸触媒としては、塩酸、硫酸、硝酸、テトラフオロホウ酸、ｐ−トルエンスルホン酸、ｐ−トルエンスルホン酸水和物が挙げられ、好ましくは、ｐ−トルエンスルホン酸一水和物である。
ｐ−トルエンスルホン酸化合物の使用量は、式（２）で示される化合物のオリゴマー１００重量部に対して、通常０．１〜３０重量部であり、好ましくは０．１〜２０重量部であり、より好ましくは１〜１０重量部である。
反応温度は、通常１００〜２５０℃であり、好ましくは１２０〜２３０℃であり、より好ましくは１４０〜２００℃である。
反応は、常圧下で行ってもよいし、減圧下で行ってもよく、減圧下で行うのが好ましい。加圧下で行う場合、圧力は通常０．１〜１０ｋＰａであり、好ましくは０．３〜７ｋＰａであり、より好ましくは０．５〜５ｋＰａである。
反応は、溶媒の非存在下で行なうことが好ましい。
得られた式（２）で示される化合物を反応系から減圧留去しながら、解重合することが好ましい。こうして得られた化合物は比較的高純度である。
【００１７】
水に不溶の有機溶媒としては、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素溶媒、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素溶媒、酢酸エチル等の疎水性エステル溶媒、ジエチルエーテル、メチルシクロペンチルエーテル等の疎水性エーテル溶媒およびメチルｔｅｒｔ−ブチルケトン等の疎水性ケトン溶媒が挙げられ、脂肪族炭化水素溶媒および芳香族炭化水素溶媒が好ましく、芳香族炭化水素溶媒が好ましい。
【００１８】
水と水に不溶の有機溶媒の使用量の比率（重量比；水／水に不溶の有機溶媒）は、通常１／９９〜９９／１であり、５／９５〜９５／５が好ましく、１０／９０〜９０／１０がより好ましい。
【００１９】
ハロゲン化水素としては、塩化水素、臭化水素およびヨウ化水素が挙げられ、塩化水素または臭化水素が好ましく、塩化水素がより好ましい。ハロゲン化水素は、そのまま用いてもよいし、水溶液の形態で用いてもよい。ハロゲン化水素の水溶液を用いる場合、水溶液中の水の量を考慮して、水の使用量を決定すればよい。
【００２０】
ハロゲン化水素の使用量は、アミン化合物（１）１モルに対して、通常１モル以上である。その上限はないが、実用的には、アミン化合物（１）１モルに対して、２モル以下である。
【００２１】
アミン化合物（１）とハロゲン化水素との反応は、通常アミン化合物（１）とハロゲン化水素とを混合することにより実施される。その混合順序は制限されない。
【００２２】
反応温度は、通常０〜１００℃であり、好ましくは５〜９０℃であり、より好ましくは１０〜８０℃である。
【００２３】
反応時間は、通常０．１〜２４時間であり、好ましくは０．１〜１２時間であり、より好ましくは０．１〜６時間である。
【００２４】
工程（Ｂ）は、工程（Ａ）で生成したアミン化合物（１）のハロゲン化水素塩が溶解した層と他層とを分離する工程である。
【００２５】
工程（Ａ）の終了後、例えば、得られた混合物を静置し、分液処理することにより、アミン化合物（１）のハロゲン化水素塩が溶解した層と他層とを分離することができる。分離されたアミン化合物（１）のハロゲン化水素塩が溶解した層が有機層である場合、有機層は、必要に応じて、水で洗浄することができる。分離されたアミン化合物（１）のハロゲン化水素塩が溶解した層が水層である場合、水層は、必要に応じて、上記の水に不溶の有機溶媒で洗浄することができる。
【００２６】
工程（Ａ）におけるハロゲン化水素の使用量が、アミン化合物（１）１モルに対して、１．１５モル以上、好ましくは１．２モル以上であれば、生成したアミン化合物（１）のハロゲン化水素塩は、通常有機層に溶解する。ハロゲン化水素の使用量が、アミン化合物（１）１モルに対して、１．１５モルより小さいと、生成したアミン化合物（１）のハロゲン化水素塩は、通常水層に溶解する。そのため、工程（Ａ）において、ハロゲン化水素の使用量を調整することにより、アミン化合物（１）のハロゲン化水素塩の溶解する層をコントロールすることができる。
【００２７】
また、工程（Ａ）で得られた混合物の水層中のハロゲン化物イオン濃度が、０．８モル／Ｌ以上の場合、アミン化合物（１）のハロゲン化水素塩は、通常有機層に溶解する。工程（Ａ）で得られた混合物の水層中のハロゲン化物イオン濃度が、０．８モル／Ｌより小さい場合、アミン化合物（１）のハロゲン化水素塩は、通常水層に溶解する。そのため、前記混合物の水層中のハロゲン化物イオン濃度を調整することにより、アミン化合物（１）のハロゲン化水素塩の溶解する層をコントロールすることもできる。水層中のハロゲン化物イオン濃度を調整する方法としては、工程（Ａ）で得られた混合物と塩化ナトリウム等の水溶性の無機ハロゲン化物とを混合する方法が挙げられる。
【００２８】
アミン化合物（１）のハロゲン化水素塩が溶解した層と他層とを分離する温度は、通常０〜１００℃であり、好ましくは５〜９０℃であり、より好ましくは１０〜８０℃である。
【００２９】
工程（Ｃ）は、工程（Ｂ）で得られたアミン化合物（１）のハロゲン化水素塩が溶解した層から、アミン化合物（１）のハロゲン化水素塩を析出させる工程である。
【００３０】
析出したアミン化合物（１）のハロゲン化水素塩は、例えば、アミン化合物（１）のハロゲン化水素塩が溶解した層を、そのままもしくは濃縮した後、冷却することにより、取り出すことができる。
【００３１】
冷却温度は、工程（Ｂ）の分離温度よりも５℃以上低い温度であることが好ましく、−１５〜５０℃であることがより好ましく、−５〜４０℃であることがさらに好ましく、０〜３０℃であることが特に好ましい。冷却時間は、通常１分〜２４時間である。
【００３２】
工程（Ｄ）は、工程（Ｃ）で析出したアミン化合物（１）のハロゲン化水素塩を取り出し、塩基と反応させる工程である。工程（Ｃ）において、精製されたアミン化合物（１）が得られる。
【００３３】
析出したアミン化合物（１）のハロゲン化水素塩は、例えば、該塩が析出している混合物を濾過することにより取り出すことができる。取り出したアミン化合物（１）のハロゲン化水素塩は、必要に応じて、適当な溶媒で洗浄することができる。
【００３４】
塩基としては、アンモニア；水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属水酸化物；水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化バリウム等のアルカリ土類金属水酸化物；炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム等のアルカリ金属炭酸水素塩；炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ金属炭酸塩；トリメチルアミン、トリエチルアミン、エチルジイソプロピルアミン、ピリジン、キノリン等の有機塩基が挙げられる。中でも、アンモニア、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、水酸化バリウム、炭酸水素ナトリウム、トリメチルアミン、トリエチルアミンおよびピリジンが好ましく、アンモニア、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムおよび炭酸水素ナトリウムがより好ましく、水酸化ナトリウムおよび水酸化カリウムがさらに好ましい。これら塩基は、そのまま用いてもよいし、水溶液等の溶液の形態で用いてもよい。
【００３５】
アミン化合物（１）のハロゲン化水素塩と塩基との反応は、通常、その両者を混合することにより実施される。反応は、水中で実施することが好ましい。
【００３６】
塩基の使用量は、アミン化合物（１）のハロゲン化水素塩１モルに対して、通常１モル以上である。その上限はないが、実用的には、アミン化合物（１）のハロゲン化水素塩１モルに対して、２モル以下である。
【００３７】
反応温度は、通常０〜１００℃である。反応時間は、通常０．１〜５時間である。
【００３８】
反応終了後、例えば、反応混合物と水に不溶の有機溶媒とを混合して、有機層を得、有機層を濃縮することにより、精製されたアミン化合物（１）が得られる。本明細書において、”精製されたアミン化合物（１）”は、粗製のアミン化合物（１）の純度よりも高い純度を有するアミン化合物（１）を意味する。精製されたアミン化合物（１）の純度は、通常９７．５％以上である。
【実施例】
【００３９】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。【００４０】
＜実施例１＞
窒素雰囲気下で、フラスコに、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンのオリゴマー２０３．８ｇとｐ−トルエンスルホン酸１水和物６．８ｇとを加えた。フラスコ内の圧力を３ｋＰａに調整した後、得られた混合物を１７０℃に加熱し、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン１７４．６ｇを得た。収率：８２．２％、純度：９５．９％。【００４１】
＜参考例１−１＞
窒素雰囲気下で、フラスコに、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン８９．３ｇと酢酸ナトリウム１６．９ｇを加えた。得られた混合物を１２０℃に加熱した後、無水酢酸９０ｇを滴下した。得られた混合物を１２０℃で８時間保温した後、冷却した。得られた反応混合物に、トルエン１３３．４ｇを加え、２７重量％水酸化ナトリウム水溶液１７７．８ｇを滴下した。得られた混合物を分液して、１−アセチル−２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンを含むトルエン溶液２４０．３ｇを得た。含量：４２．７重量％、収率：９５．２％、純度：９７．１％。【００４２】
＜参考例１−２＞
フラスコに、１−アセチル−２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンを含むトルエン溶液（含量：３６．８重量％、純度：９６．７％）２６７．８ｇと５重量％パラジウム／カーボン３．９２ｇを加えた。フラスコ内を水素で加圧した後、得られた混合物を４０℃で加熱した。反応終了後、反応混合物を濾過し、濾液を濃縮し、１−アセチル−２，２，４−トリメチルテトラヒドロキノリン１００．５ｇを得た。収率：９５．９％、純度：９８．１％。【００４３】
＜参考例１−３＞
窒素雰囲気下で、１−アセチル−２，２，４−トリメチルテトラヒドロキノリン１２５．２ｇを９０℃に加熱した後、９８重量％硫酸１８４．８ｇに滴下した。得られた混合物を６０℃で保温した。得られた反応混合物を９８℃の熱水に滴下した。得られた混合物を１０５℃に加熱し、同温度で４時間保温した。得られた混合物を２７重量％水酸化ナトリウム水溶液６２３．４ｇに滴下して中和した後、トルエンで抽出し、粗製の４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンを含むトルエン溶液１９０．４ｇを得た。含量：３９．１％、純度：９２．６％、収率：７６．４％。【００４４】
＜参考例１−４＞
窒素雰囲気下で、１−アセチル−２，２，４−トリメチルテトラヒドロキノリン１１０ｇを９０℃に加熱した後、９６重量％硫酸１６６ｇに滴下した。得られた混合物を６０℃で保温した。得られた反応混合物を９８℃の熱水に滴下した。得られた混合物を１０５℃に加熱し、同温度で４時間保温した。得られた混合物を２７重量％水酸化ナトリウム水溶液５５０．２ｇに滴下して中和した後、トルエンで抽出し、粗製の４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンを含むトルエン溶液１０６．３ｇを得た。含量：６９．０％、純度９２．５％、収率：８５．７％。【００４５】
＜実施例２＞
窒素雰囲気下で、フラスコに、粗製の４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダン（純度：８８．５％）を含むトルエン溶液（含量：２５．２％）１５８．５ｇ、トルエン４１．８ｇおよび水１８．０ｇを加えた。得られた混合物を７０℃まで加熱した後、濃塩酸３６．５ｇを加えた。得られた混合物を７０℃で１時間攪拌した。得られた混合物を静置し、水層と４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩が溶解した有機層とに分離した。該有機層を攪拌しながら５℃まで冷却し、４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩の結晶を析出させた。析出した結晶を濾過により取り出し、４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩を得た。融点：２２８〜２２９℃。【００４６】
得られた４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩を熱水に溶解させた。得られた溶液に、水酸化ナトリウム水溶液を加えた。得られた混合物に、トルエンを加えた後、有機層を分離した。有機層を水で洗浄した後、減圧下で濃縮して、薄褐色液状の４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダン３６．９ｇを得た。収率：９２．２％、純度：９９．８％。【００４７】
＜実施例３＞
窒素雰囲気下で、フラスコに、粗製の４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダン（純度：８７．０％）を含むトルエン溶液（含量：４９．７％）４３．６２ｇ、トルエン６５．０ｇおよび水９．７８ｇを加えた。得られた混合物を７０℃まで加熱した後、濃塩酸１３．５ｇを加えた。得られた混合物を７０℃で１時間攪拌した後、塩化ナトリウム１．８１ｇを加え、撹拌した。得られた混合物を静置し、水層と４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩が溶解した有機層とに分離した。該有機層を攪拌しながら５℃まで冷却し、４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩の結晶を析出させた。析出した結晶を濾過により取り出し、４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩を得た。融点：２２８〜２２９℃。【００４８】
得られた４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩を熱水に溶解させた。得られた溶液に、水酸化ナトリウム水溶液を加えた。得られた混合物に、トルエンを加えた後、有機層を分離した。有機層を水で洗浄した後、減圧下で濃縮して、薄褐色液状の４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダン２２．４ｇを得た。収率：９３．２％、純度：９９．７％。【００４９】
＜実施例４＞
窒素雰囲気下で、フラスコに、粗製の４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダン（純度：８７．１％）を含むトルエン溶液（含量：３９．４％）９６．９ｇおよび水３８．２ｇを加えた。得られた混合物を７０℃まで加熱した後、濃塩酸２３．８ｇを加えた。得られた混合物を７０℃で１時間攪拌した。得られた混合物を静置し、有機層と４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩が溶解した水層とに分離した。該水層を攪拌しながら５℃まで冷却し、４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩の結晶を析出させた。析出した結晶を濾過により取り出し、４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩を得た。融点：２２８〜２２９℃。【００５０】
得られた４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩を熱水に溶解させた。得られた溶液に、水酸化ナトリウム水溶液を加えた。得られた混合物に、トルエンを加えた後、有機層を分離した。有機層を水で洗浄した後、減圧下で濃縮して、薄褐色液状の４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダン３３．６ｇを得た。収率：８８．０％、純度：９９．６％。【００５１】
＜実施例５＞
窒素雰囲気下で、フラスコに、粗製の光学活性な４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダン（純度：９６．７％、鏡像体過剰率：１２．６％）、トルエン７１．７ｇおよび水８．１４ｇを加えた。得られた混合物を７０℃まで加熱した後、濃塩酸１４．０ｇを加えた。得られた混合物を７０℃で１時間攪拌した。得られた混合物を静置し、水層と４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩が溶解した有機層とに分離した。該有機層を攪拌しながら５℃まで冷却し、４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩の結晶を析出させた。析出した結晶を濾過により取り出し、４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩を得た。融点：２２８〜２２９℃。【００５２】
得られた４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩を熱水に溶解させた。得られた溶液に、水酸化ナトリウム水溶液を加えた。得られた混合物に、トルエンを加えた後、有機層を分離した。有機層を水で洗浄した後、減圧下で濃縮して、薄褐色液状の４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダン１４．４ｇを得た。収率：７９．５％、純度：９９．８％、鏡像体過剰率０．６６％。【００５３】
＜実施例６＞
窒素雰囲気下で、フラスコに、粗製の４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダン（純度：８８．５％）を含むトルエン溶液（含量：４２．０％）２２５．６ｇ、トルエン９０．２ｇおよび水１８．０ｇを加えた。得られた混合物を６５℃まで加熱した後、４７％臭化水素酸１２０．９ｇを加えた。得られた混合物を６５℃で１時間攪拌した。得られた混合物を静置し、水層と４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの臭化水素酸塩が溶解した有機層とに分離した。該有機層を攪拌しながら１０℃まで冷却し、４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの臭化水素酸塩の結晶を析出させた。析出した結晶を濾別し、４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの臭化水素酸塩を得た。融点：１９９〜２００℃。【００５４】
得られた４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの臭化水素酸塩を熱水に溶解させて水溶液とし、水酸化ナトリウム水溶液を加えた。得られた混合物に、トルエンを加えた後、有機層を分離した。有機層を水で洗浄した後、減圧下で濃縮して、薄褐色液状の４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンを得た。収量：１３２．５７ｇ、収率：９０．０％、純度９９．３％。【００５５】
＜比較例１＞
窒素雰囲気下で、フラスコに、粗製の４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダン（純度：８７．０％）を含むトルエン溶液（含量：３９．４％）６２．５ｇを加え、５℃に冷却した。濃塩酸１８．４ｇをこれに滴下した後、得られた混合物を濾過することにより、４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩を取り出した。【００５６】
得られた４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダンの塩酸塩を熱水に溶解させた。得られた溶液に、水酸化ナトリウム水溶液を加えた。得られた混合物に、トルエンを加えた後、有機層を分離した。有機層を水で洗浄した後、減圧下で濃縮して、褐色液状の４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダン２３．１ｇを得た。純度：９４．４％。【００５７】
＜比較例２＞
窒素雰囲気下で、フラスコに、粗製の４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダン（純度：８７．６％）を含むトルエン溶液（含量：３９．５％）１１０．２ｇを加えた。フラスコ内の圧力を１０ｋＰａに減圧し、６０℃に加熱して、トルエンを留去した。さらに２．０ｋＰａまで圧力を減圧した後、１４０℃まで加熱し、薄褐色液状の４−アミノ−１，１，３−トリメチルインダン３９．９ｇを得た。収率：８７．０％、純度：９２．５％。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本発明によれば、純度の高い式（１）で示されるアミン化合物を製造することができる。
【国際調査報告】
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