(57)【要約】  本発明の光拡散透過シートは、母材樹脂と、樹脂成分及び樹脂成分に内包された無機微粒子を含有し、母材樹脂に分散している複合粒子と、を備える。これにより、無機材料を含有して優れた光拡散特性を発揮しつつ、接触する他の部材を傷付ける可能性を低減した光拡散透過シートを提供できる。
2015146143.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
母材樹脂と、
樹脂成分及び当該樹脂成分に内包された無機微粒子を含有し、前記母材樹脂に分散している複合粒子と、を備えた、
光拡散透過シート。
【請求項２】
前記複合粒子の平均粒径が１μｍ〜２０μｍである、請求項１に記載の光拡散透過シート。
【請求項３】
前記無機微粒子が、シリカ、二酸化チタン、酸化亜鉛、酸化ジルコニア、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、硫化亜鉛、水酸化アルミニウム、及び体質顔料からなる群から選ばれる少なくとも１つの微粒子である、請求項１又は２に記載の光拡散透過シート。
【請求項４】
前記無機微粒子が、シリカ微粒子又は二酸化チタン微粒子である、請求項１に記載の光拡散透過シート。
【請求項５】
前記複合粒子は、前記無機微粒子として、シリカ微粒子及び二酸化チタン微粒子を含有している、請求項１に記載の光拡散透過シート。
【請求項６】
前記複合粒子は、前記無機微粒子として、酸化亜鉛微粒子、硫酸バリウム微粒子、又は炭酸カルシウムをさらに含有している、請求項５に記載の光拡散透過シート。
【請求項７】
前記シリカ微粒子の平均粒径が１ｎｍ〜１００ｎｍである、請求項４又は５に記載の光拡散透過シート。
【請求項８】
前記二酸化チタン微粒子の平均粒径が１００ｎｍ〜５００ｎｍである、請求項４又は５に記載の光拡散透過シート。
【請求項９】
前記酸化亜鉛微粒子、前記硫酸バリウム微粒子、又は前記炭酸カルシウムの平均粒径が１０ｎｍ〜５００ｎｍである、請求項６に記載の光拡散透過シート。
【請求項１０】
前記無機微粒子の含有量が５０質量％〜９９質量％であり、前記樹脂成分の含有量が１〜５０質量％である、請求項１に記載の光拡散透過シート。
【請求項１１】
前記樹脂成分は、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、及びナイロンからなる群から選ばれる少なくとも１つの樹脂を含む、請求項１に記載の光拡散透過シート。
【請求項１２】
前記複合粒子は、蛍光染料又は蛍光増白剤をさらに含有している、請求項１に記載の光拡散透過シート。
【請求項１３】
前記複合粒子は、染料又は顔料をさらに含有している、請求項１に記載の光拡散透過シート。
【請求項１４】
前記樹脂成分の屈折率と前記無機微粒子の屈折率との差が０．０５以上である、請求項１に記載の光拡散透過シート。
【請求項１５】
前記複合粒子は、前記無機微粒子として、相対的に高い屈折率を有する第１無機微粒子と相対的に低い屈折率を有する第２無機微粒子とを含有し、
前記樹脂成分の屈折率と前記第２無機微粒子の屈折率との差が０．０５以上である、請求項１に記載の光拡散透過シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光拡散透過シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば液晶ディスプレイのバックライトが液晶ディスプレイの全体において均一な明るさを有する光源となるように、入射光を拡散透過させる技術が用いられている。また、照明器具の光源の形状が目立ちにくくなるように、光源からの光を拡散透過させる技術が用いられている。【０００３】
入射光を拡散透過させる技術としては、光源からの光が入射するシート等において、シートに光拡散のための粒子を分散させる技術が知られている。【０００４】
例えば、特許文献１には、内部に光拡散素子を含有する基材フィルムを有する光拡散フィルムが記載されている。使用可能な光拡散素子としては、所定の樹脂に加えて、シリカ、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、及び酸化チタン等の無機材料が挙げられている。【０００５】
また、特許文献２には、透明樹脂を含む透明基材の内部に、第一光拡散粒子及び第一光拡散粒子の屈折率よりも高い屈折率を有する第二光拡散粒子を含んだ光拡散板が記載されている。第二光拡散粒子の材料としては、例えば、二酸化チタン、酸化アンチモン、硫酸バリウム、硫酸亜鉛、酸化亜鉛、及び炭酸カルシウム等の無機材料を単独または混合して用いることが記載されている。第二光拡散粒子の反射能力によって光強度が強い部分の光線を拡散させ、輝度ムラの発生が防止されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−１４０４７７号公報
【特許文献２】特開２００８−４０４７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
光拡散透過シートの光拡散特性を高めるために、上記のように光拡散透過シートに無機材料が分散されていることが望ましい場合がある。しかし、無機材料は一般に高い硬度を有するので、無機材料が分散した光拡散透過シートは、その光拡散透過シートに重ねられる他の部材を傷つけてしまう可能性がある。この場合、その傷が原因で光の拡散にムラが発生してしまう可能性もある。【０００８】
本発明は、かかる事情の下、無機材料を含有して優れた光拡散特性を発揮しつつ、接触する他の部材を傷付ける可能性を低減した光拡散透過シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、
母材樹脂と、
樹脂成分及び当該樹脂成分に内包された無機微粒子を含有し、前記母材樹脂に分散している複合粒子と、を備えた、
光拡散透過シートを提供する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、母材樹脂に分散している複合粒子において、無機微粒子が樹脂成分に内包されているので、複合粒子の硬度は無機微粒子の硬度よりも低い。このため、本発明に係る光拡散透過シートに接触する他の部材が無機微粒子の硬度に起因して傷つく可能性を低減できる。また、本発明に係る光拡散透過シートは、入射光が樹脂成分と無機微粒子との界面で屈折又は反射するので、優れた光拡散特性を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施形態に係る光拡散透過シートの模式的な断面図
【図２Ａ】複合粒子の構造を模式的に示す断面図
【図２Ｂ】別の実施形態に係る複合粒子の構造を模式的に示す断面図
【図２Ｃ】さらに別の実施形態に係る複合粒子の構造を模式的に示す断面図
【図３】傷付与特性評価のための装置を示す側面図
【図４】複合粒子のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）写真
【図５】別の複合粒子のＳＥＭ写真
【図６】サンプルのヘイズ率及び輝度の評価結果を示すグラフ
【図７】サンプルの散乱光プロファイルを示すグラフ
【図８】サンプルの輝度の相対値と二酸化チタン微粒子の粒径との関係を示すグラフ
【図９】サンプルの輝度の相対値と二酸化チタン微粒子の含有率との関係を示すグラフ
【図１０】サンプルの片半値幅を示すグラフ
【図１１】サンプルの輝度の相対値とフタロシアニンブルーの含有率との関係を示すグラフ
【図１２】サンプルの色度ｙとフタロシアニンブルーの含有率との関係を示すグラフ
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下の説明は本発明の一例に関するものであり、本発明はこれらによって限定されるものではない。
【００１３】
図１に示すように、本発明の光拡散透過シート１は、母材樹脂１０と、複合粒子２０とを備えている。複合粒子２０は、母材樹脂１０に分散している。母材樹脂１０は、特に限定されないが、複合粒子２０の分散性に優れ、可視光に対する透明性、耐候性、耐湿性、及び耐熱性を有する樹脂であることが望ましい。例えば、母材樹脂１０としては、ポリエステルポリオール、線状ポリエステル、アクリル系樹脂、アミノ樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、シリコーン系樹脂、ウレタン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ノルボルネン系樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。また、各種の熱硬化型樹脂、各種の紫外線硬化型樹脂を用いることもできる。これらの樹脂にはイソシアネート系等の硬化剤、各種の分散剤が適宜添加されていてもよい。光拡散透過シート１は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム等の基板をさらに備え、その基板上に複合粒子２０が分散された母材樹脂１０が層状に重なって形成されていてもよい。
【００１４】
図２Ａに示すように、複合粒子２０は、樹脂成分２１及び無機微粒子２２を含有している。無機微粒子２２は、樹脂成分２１に内包されている。光源から光拡散透過シート１に入射した光の進路は、複合粒子２０と母材樹脂１０との界面又は樹脂成分２１と無機微粒子２２との界面における屈折又は反射による影響を受ける。これにより、光拡散透過シート１に入射した光を拡散させることができる。無機微粒子２２は、例えば、シリカ、二酸化チタン、酸化亜鉛、酸化ジルコニア、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、硫化亜鉛、水酸化アルミニウム、及び体質顔料からなる群から選ばれる少なくとも１つの微粒子である。この中でも、無機微粒子２２は、例えば、シリカ微粒子又は二酸化チタン微粒子であるとよい。この場合、材料間の屈折率差が大きくなり、光拡散透過シート１の散乱効率を高めることができる。なお、本明細書で「微粒子」とは、レーザー回折法で測定した体積基準のＤ５０が１ｎｍ〜２０μｍである粒子を意味する。
【００１５】
光拡散透過シート１に十分な光拡散特性を付与しつつ、光拡散透過シート１の所定の輝度特性を確保するために、光拡散透過シート１における複合粒子２０の含有量は、例えば、１０質量％〜９０質量％であり、２０質量％〜８０質量％であることが望ましく、３０質量％〜７０質量％であることがより望ましい。
【００１６】
複合粒子２０の平均粒径は、一次粒子の凝集が抑制されて所定の範囲に収まっていることが望ましい。これにより、母材樹脂１０に複合粒子２０を均一に分散させることができる。その結果、光拡散透過シート１における光拡散特性の空間的なばらつきを防止できる。また、一次粒子が凝集したときに生じる一次粒子同士の間の空隙に光が進入することによる光の反射ロスを低減できる。これにより、光拡散透過シート１の輝度特性を向上させることができる。さらに、光拡散透過シート１において光が屈折する界面を十分に確保できる。これにより、光拡散透過シート１の光拡散特性を高めることができる。このような観点から、複合粒子２０の平均粒径は、例えば１μｍ〜２０μｍであり、１μｍ〜１５μｍであることが望ましく、１μｍ〜１０μｍであることがより望ましい。なお、本明細書で「平均粒径」とは、レーザー回折法で測定した体積基準のＤ５０を意味する。
【００１７】
複合粒子２０の形状は、光拡散透過シート１に空間的に均一な光拡散特性を付与する観点から、アスペクト比が０．６〜１．４である粒状であることが望ましい。ここで、アスペクト比とは、複合粒子２０の長径ｄａの複合粒子２０の短径ｄｂに対する比（ｄａ／ｄｂ）を意味する。
【００１８】
無機微粒子２２の粒径は、無機微粒子２２が樹脂成分２１によって内包され、かつ、樹脂成分２１と無機微粒子２２との間に光の屈折又は反射に適した大きさの界面を形成できるように定められているのが望ましい。この観点から、無機微粒子２２の平均粒径は、例えば、１ｎｍ〜５００ｎｍであり、５ｎｍ〜４００ｎｍであることが望ましく、１０ｎｍ〜３５０ｎｍであることがより望ましい。
【００１９】
無機微粒子２２の含有量及び樹脂成分２１の含有量は、樹脂成分２１によって無機微粒子２２を内包でき、かつ、光拡散透過シート１に優れた光拡散特性及び輝度特性を付与できるように定められていることが望ましい。この観点から、無機微粒子２２の含有量は、例えば、５０質量％〜９９質量％であり、６０質量％〜９０質量％であることが望ましく、７０質量％〜８５質量％であることがより望ましい。また、樹脂成分２１の含有量は、例えば、１質量％〜５０質量％であり、１０質量％〜４０質量％であることが望ましく、１５質量％〜３０質量％であることがより望ましい。
【００２０】
樹脂成分２１は、無機微粒子２２を内包でき、可視光に対する透明性を有することが望ましい。樹脂成分２１は、例えば、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、及びナイロンからなる群から選ばれる少なくとも１つである。中でも、複合粒子２０の硬度を低下させて光拡散透過シート１に接する部材を傷付ける可能性を低減する観点から、樹脂成分２１はポリウレタン樹脂であることが望ましく、特に、シラノール基を含有するポリウレタン樹脂であることが望ましい。また、樹脂成分２１と無機微粒子２２との界面において光を大きく屈折させることにより光拡散透過シート１の光拡散特性を高める観点から、樹脂成分２１の屈折率と無機微粒子２２の屈折率との差が０．０５以上であることが望ましい。
【００２１】
図２Ｂに示すように、複合粒子２０は、複数種類（図２Ｂでは２種類）の無機微粒子２２（第１無機微粒子２２ａ及び第２無機微粒子２２ｂ）を含有していてもよい。この場合、例えば、第１無機微粒子２２ａは、相対的に高い屈折率を有し、第２無機微粒子２２ｂは、相対的に低い屈折率を有する。例えば、第１無機微粒子２２ａは、２．０より高く、樹脂成分２１の屈折率より１以上高い屈折率を有している。また、樹脂成分２１の屈折率と第２無機微粒子２２ｂの屈折率との差が０．０５以上であることが望ましい。これにより、樹脂成分２１と第１無機微粒子２２ａとの界面で光が大きく屈折する。また、樹脂成分２１と第２無機微粒子２２ｂとの界面においても光が屈折する。これにより、光拡散透過シート１の光拡散特性を高めることができる。
【００２２】
第１無機微粒子２２ａは、例えば、二酸化チタン微粒子であり、第２無機微粒子２２ｂは、例えば、シリカ微粒子である。すなわち、複合粒子２０は、無機微粒子２２として、例えば、シリカ微粒子及び二酸化チタン微粒子を含有している。シリカの屈折率は約１．４５であり、二酸化チタンの屈折率は、ルチル型の場合、約２．７１である。この屈折率の違いに起因して光拡散透過シート１の光拡散特性を高めることができる。シリカ微粒子の平均粒径は、複合粒子２０におけるシリカ微粒子の分散性を高める観点から、例えば、１ｎｍ〜１００ｎｍであり、３ｎｍ〜５０ｎｍであることが望ましく、５ｎｍ〜１０ｎｍであることがより望ましい。また、二酸化チタン微粒子の平均粒径は、複合粒子２０に適度な大きさを付与しつつ、光の反射ロスを低減して光拡散透過シート１の輝度特性を向上させる観点から、例えば、１００ｎｍ〜５００ｎｍであり、１５０ｎｍ〜４００ｎｍであることが望ましく、２００〜３５０ｎｍであることがより望ましい。
【００２３】
光拡散透過シート１の輝度特性を高める観点から、複合粒子２０における二酸化チタン微粒子の含有量は、１０質量％〜７０質量％であることが望ましい。
【００２４】
複合粒子２０がシリカ微粒子及び二酸化チタン微粒子を含有している場合に、複合粒子２０は、無機微粒子２２として、酸化亜鉛微粒子、硫酸バリウム微粒子、又は炭酸カルシウム微粒子をさらに含有していてもよい。この場合、複合粒子２０に含まれる材料間の界面のバリエーションが増えて光の屈折の仕方が多様化するので、光拡散透過シート１の視野角特性を向上させることができる。特に、複合粒子２０は、無機微粒子として、シリカ微粒子及び二酸化チタン微粒子に加え、酸化亜鉛微粒子を含有していることが望ましい。複合粒子２０において、許容される酸化亜鉛微粒子、硫酸バリウム微粒子、又は炭酸カルシウム微粒子の含有量は、例えば、１質量％〜２０質量％である。また、樹脂成分２１に無機微粒子２２が適切に内包される観点から、酸化亜鉛微粒子、硫酸バリウム微粒子、又は炭酸カルシウム微粒子の平均粒径は、１０ｎｍ〜５００ｎｍであることが望ましい。
【００２５】
図２Ｃに示すように、複合粒子２０は、無機成分２３が無機微粒子２２を内包して形成されているコア２４を樹脂成分２１で被覆したコアシェル構造を有していてもよい。この場合でも、シェルを形成する樹脂成分２１によって複合粒子２０の硬度をある程度は低下させることができる。しかし、複合粒子２０の硬度を十分に低下させて光拡散透過シート１に接する部材を傷付ける可能性を低減するために、複合粒子２０は、図２Ａ又は図２Ｂに示すように、樹脂成分２１が、複合粒子２０のバインダーとして、複合粒子２０の中心付近にまで分布していることが望ましい。
【００２６】
複合粒子２０は、上記の成分以外の成分を含有していてもよい。例えば、複合粒子２０は、蛍光染料又は蛍光増白剤をさらに含有していてもよい。これにより、光拡散透過シート１の輝度特性を向上させることができる。また、複合粒子２０は、光拡散透過シート１を透過する光の色度を調整するために、染料又は顔料を含有していてもよい。染料の例としては、蛍光染料及び青系染料を挙げることができる。また、顔料の例としては、フタロシアニンブルー等の青系顔料を挙げることができる。
【００２７】
光拡散透過シート１の製造方法の一例を説明する。樹脂成分２１及び無機微粒子２２が分散しているゾル液を調製する。ゾル液には、必要に応じて複数の無機微粒子２２、蛍光染料、蛍光増白剤、染料、又は顔料を分散させる。調製したゾル液を用いて噴霧乾燥を行うことにより複合粒子２０を得ることができる。ゾル液における固体成分の含有量及び噴霧乾燥における噴霧条件を調整することにより、一次粒子の凝集を抑制して複合粒子２０の粒径を適切な範囲に制御することができる。この観点から、ゾル液における固体成分の含有量は、例えば、３質量％〜３０質量％であり、５質量％〜２５質量％であることが望ましく、８質量％〜２２質量％であることがより望ましい。また、噴霧乾燥におけるゾル液の噴霧速度は、例えば、１５ｇ／分〜６０ｇ／分であり、２０ｇ／分〜５０ｇ／分であることが望ましく、２２ｇ／分〜４５ｇ／分であることがより望ましい。
【００２８】
また、樹脂成分２１となる溶融樹脂に、無機微粒子２２を添加し、必要に応じて、複数の無機微粒子２２、蛍光染料、蛍光増白剤、染料、又は顔料を添加して混錬し、これらの添加物を溶融樹脂に均一に混ぜ合わせる。このようにして得られた樹脂の塊を粉砕して所定の粒径に調整することによっても複合粒子２０を得ることができる。ただし、無機微粒子２２などを樹脂成分に均一に分散させ、又は、望ましい粒径及び形状の複合粒子２０を効率的に製造する観点から、ゾル液の調製及び噴霧乾燥によって複合粒子２０を作製することが望ましい。
【００２９】
図２Ｃに示すようなコアシェル構造を有する複合粒子２０は、例えば、以下で述べる方法によって製造できる。無機微粒子２２及び無機成分２３を含有するゾル液を調製し、調製したゾル液を用いて噴霧乾燥を行うことにより、コア２４を作製する。次に、作製したコア２４の表面を樹脂成分２１で被膜する処理を行うことによってコアシェル構造を有する複合粒子２０を製造できる。樹脂成分２１における表面被膜処理は、例えば、樹脂成分２１が分散しているエマルションにコア２４を添加して得られた混合液を撹拌することによって行われる。これにより、攪拌槽内で樹脂成分２１がコア２４に衝突してコア２４の表面に付着するので、コア２４の表面を樹脂成分２１によって被覆できる。
【００３０】
上記のようにして作製した複合粒子２０は、母材樹脂１０を含有する流動体に均一に分散させる。このようにして、母材樹脂１０及び複合粒子２０を含有するインクを調製する。このインクをＰＥＴフィルム等の基板上に塗布してそのインクを固化させることにより光拡散透過シート１を得ることができる。
【実施例】
【００３１】
実施例を用いて本発明を詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。【００３２】
＜複合粒子の作製＞
（複合粒子Ａ−１）
二酸化チタン微粒子（テイカ社製、平均粒径２１０ｎｍ、ＳＪＲ−４０５ＳＬ）と、別の二酸化チタン微粒子（テイカ社製、平均粒径２５０ｎｍ、ＷＰ０１４１）との水分散体、シリカ微粒子のコロイド液（日産化学工業社製、シリカ微粒子の平均粒径１０ｎｍ〜２０ｎｍ、スノーテックスＮ）、及びポリウレタンエマルション（三井化学社製、タケラックＷＳ−６０２１）を混合してゾル液を調製した。二酸化チタン、シリカ、及びポリウレタンの固形分のゾル液における濃度を純水により１４．６質量％に調整した。また、固形分中において、二酸化チタンの含有率、シリカの含有率、及びポリウレタンの含有率がそれぞれ、５０質量％、３２質量％、１８質量％になるようにゾル液を調製した。なお、ポリウレタンエマルションに含まれるポリウレタンはシラノール基を含有していた。このシラノール基含有ポリウレタンの屈折率は１．５０〜１．５５であった。【００３３】
噴霧乾燥機（藤崎電機社製、ＭＤＬ−０５０）を用いて調製したゾル液を噴霧乾燥させ、複合粒子Ａ−１を作製した。複合粒子Ａ−１の平均粒径が１〜１０μｍの範囲に収まるようにゾル液の噴霧条件を調整した。複合粒子Ａ−１の平均粒径を、レーザー回折・散乱式粒子径分布測定装置（日機装社製、製品名：マイクロトラック（ＭＴ−３０００II））を用いて測定した。この測定に使用した測定試料を、乾燥した複合粒子Ａ−１を純水に適量混合して超音波振動（１３０Ｗで１分間）にかけて複合粒子Ａ−１を純水中に分散させることによって作製した。なお、以下に述べるそれぞれの複合粒子の平均粒径も複合粒子Ａ−１と同様にして測定した。【００３４】
（無機複合粒子Ｂ−１）
二酸化チタン微粒子（テイカ社製、平均粒径２１０ｎｍ、ＳＪＲ―４０５ＳＬ）と、別の二酸化チタン微粒子（テイカ社製、平均粒径２５０ｎｍ、ＷＰ０１４１）との水分散体、テトラメトキシシラン、及びシリカ微粒子のコロイド液（日本化学工業社製、シリカ微粒子の平均粒径１０ｎｍ〜２０ｎｍ、シリカドール３０）を混合しゾル液を調製した。二酸化チタン微粒子、シリカ微粒子、及び分散剤などの固形分が１５質量％になるように純水を用いてゾル液を調製した。また、ゾル液の無機固形分中の二酸化チタン微粒子の含有率を３０質量％に調整した。【００３５】
噴霧乾燥機（藤崎電機社製、ＭＤＬ−０５０）を用いて調製したゾル液を噴霧乾燥させ、無機複合粒子Ｂ−１を作製した。無機複合粒子の平均粒径が１〜１０μｍの範囲に収まるようにゾル液の噴霧条件を調整した。【００３６】
（複合粒子Ａ−２）
ポリウレタンエマルション(三井化学社製、タケラックＷＳ―６０２１)に無機複合粒子Ｂ−１を添加し、純水によって固形分１７質量％の混合液を調製した。この混合液を所定の条件で攪拌して、無機複合粒子Ｂ−１の表面をポリウレタンで被覆した。このポリウレタンで被覆された無機複合粒子Ｂ−１を混合液から分離して、所定の条件で乾燥及び解砕することにより複合粒子Ａ−２が得られた。複合粒子Ａ−２の平均粒径が１〜１０μｍの範囲となるように、攪拌、乾燥、及び解砕の条件を調整した。複合粒子Ａ−２におけるポリウレタンの含有率は２質量％であった。【００３７】
（複合粒子Ａ−３）
アクリルエマルション(三菱レーヨン社製、ＭＸ−９０１７)に無機複合粒子Ｂ−１を添加し、純水によって固形分１７質量％の混合液を調製した。この混合液を所定の条件で攪拌して、無機複合粒子Ｂ−１の表面をアクリル樹脂で被覆した。このアクリル樹脂で被覆された無機複合粒子Ｂ−１を混合液から分離して、所定の条件で乾燥及び解砕することにより複合粒子Ａ−３が得られた。複合粒子Ａ−３の平均粒径が１〜１０μｍとなるように、攪拌、乾燥、及び解砕の条件を調整した。複合粒子Ａ−３におけるアクリル樹脂の含有率は１質量％であった。【００３８】
（複合粒子Ａ−４）
アクリルスチレンエマルション(ＤＩＣ社製、ボンコート５４００ＥＦ)に無機複合粒子Ｂ−１を添加し、純水によって固形分１７質量％の混合液を調製した。この混合液を所定の条件で攪拌して、無機複合粒子Ｂ−１の表面をアクリルスチレン樹脂で被覆した。このアクリルスチレン樹脂で被覆された無機複合粒子Ｂ−１を混合液から分離して、所定の条件で乾燥及び解砕することにより複合粒子Ａ−４が得られた。複合粒子Ａ−４の平均粒径が１〜１０μｍとなるように、攪拌、乾燥、及び解砕の条件を調整した。複合粒子Ａ−４におけるアクリル樹脂の含有率は３質量％であった。【００３９】
（複合粒子Ａ−５）
アクリル変性ウレタン樹脂のエマルション(中央理化工業社製、リカボンド  ＳＵ−２００)に無機複合粒子Ｂ−１を添加し、純水によって固形分１７質量％の混合液を調製した。この混合液を所定の条件で攪拌して、無機複合粒子Ｂ−１の表面をアクリル変性ウレタン樹脂で被覆した。このアクリル変性ウレタン樹脂で被覆された無機複合粒子Ｂ−１を混合液から分離して、所定の条件で乾燥及び解砕することにより複合粒子Ａ−５が得られた。複合粒子Ａ−５の平均粒径が１〜１０μｍとなるように、攪拌、乾燥、及び解砕の条件を調整した。複合粒子Ａ−５におけるアクリル樹脂の含有率は３質量％であった。【００４０】
（複合粒子Ａ−６〜複合粒子Ａ−９）
二酸化チタン微粒子として、平均粒径が２１０ｎｍの二酸化チタン微粒子のみを用い、ポリウレタンエマルションとして三井化学社製のタケラックＷ−６０２０を用い、ゾル液の固形分中の二酸化チタン微粒子、シリカ微粒子、及びポリウレタンの含有率をそれぞれ３０質量％、４３質量％、及び２７質量％とした以外は、複合粒子Ａ−１と同様にして、複合粒子Ａ−６を作製した。平均粒径が２５０ｎｍの二酸化チタン微粒子を用いた以外は、複合粒子Ａ−６と同様にして、複合粒子Ａ−７を作製した。平均粒径が３００ｎｍの二酸化チタン微粒子を用いた以外は、複合粒子Ａ−６と同様にして、複合粒子Ａ−８を作製した。平均粒径が４００ｎｍの二酸化チタン微粒子を用いた以外は、複合粒子Ａ−６と同様にして、複合粒子Ａ−９を作製した。【００４１】
（複合粒子Ａ−１０〜Ａ−１５）
二酸化チタン微粒子としてＳＪＲ−４０５ＳＬ（テイカ社製、平均粒径２１０ｎｍ）のみを用い、ポリウレタンエマルションとして三井化学社製のタケラックＷ−６０２０を用い、ゾル液の固形分中の二酸化チタン微粒子、シリカ微粒子、及びポリウレタンの含有率を表１のように調整した以外は、複合粒子Ａ−１と同様にして、複合粒子Ａ−１０、複合粒子Ａ−１１、複合粒子Ａ−１２、複合粒子Ａ−１３、複合粒子Ａ−１４、及び複合粒子Ａ−１５を作製した。【００４２】
【表１】
2015146143.tif 000003
【００４３】
（複合粒子Ａ−１６）
二酸化チタン微粒子としてＳＪＲ−４０５ＳＬ（テイカ社製、平均粒径２１０ｎｍ）のみを用い、ポリウレタンエマルションとして三井化学社製のタケラックＷ−６０２０を用い、ゾル液の固形分中の二酸化チタン微粒子、シリカ微粒子、及びポリウレタンの含有率をそれぞれ１０質量％、６３質量％、及び２７質量％に調整し、ゾル液中の固形分濃度を１５質量％に調整し、噴霧乾燥の噴霧速度を２２．２ｇ／分〜２２．４ｇ／分に調整した以外は、複合粒子Ａ−１と同様にして、複合粒子Ａ−１６を作製した。複合粒子Ａ−１６について体積基準の粒度分布を測定したところ、粒径２０μｍ以上の粒径を有する粒子の割合は１％以下であった。複合粒子Ａ−１６のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）写真を図４に示す。【００４４】
（複合粒子Ａ−１７）
噴霧乾燥の噴霧速度を３０ｇ／分に調整した以外は、複合粒子Ａ−１６と同様にして、複合粒子Ａ−１７を作製した。複合粒子Ａ−１７について体積基準の粒度分布を測定したところ、粒径２０μｍ以上の粒径を有する粒子の割合は約３０％であった。複合粒子Ａ−１７のＳＥＭ写真を図５に示す。【００４５】
（複合粒子Ａ−１８）
二酸化チタン微粒子としてＳＪＲ−４０５ＳＬ（テイカ社製、平均粒径２１０ｎｍ）のみを用い、ポリウレタンエマルションとして三井化学社製のタケラックＷ−６０２０を用い、ゾル液の固形分中の二酸化チタン微粒子、シリカ微粒子、及びポリウレタンの含有率を、それぞれ、４０質量％、３３質量％、及び２７質量％とした以外は、複合粒子Ａ−１と同様にして複合粒子Ａ−１８を作製した。【００４６】
（複合粒子Ａ−１９）
硫酸バリウム微粒子（堺化学工業社製、平均粒径３００ｎｍ、製品名：Ｂ−３０）をさらにゾル液に添加し、ゾル液の固形分中の二酸化チタン微粒子、シリカ微粒子、ポリウレタン、及び硫酸バリウム微粒子の含有率を、それぞれ、２０質量％、３３質量％、２７質量％、２０質量％とした以外は、複合粒子Ａ−１８と同様にして、複合粒子Ａ−１９を作製した。この硫酸バリウムの屈折率は１．６４であった。なお、二酸化チタンの屈折率は２．７０であり、ポリウレタンの屈折率は１．５５であった。【００４７】
（複合粒子Ａ−２０）
酸化亜鉛微粒子（テイカ社製、平均粒径２０ｎｍ、製品名：ＭＺ−５００ＨＰ）をさらにゾル液に添加し、ゾル液の固形分中の二酸化チタン微粒子、シリカ微粒子、ポリウレタン、及び酸化亜鉛微粒子の含有率を、それぞれ、２０質量％、３３質量％、２７質量％、２０質量％とした以外は、複合粒子Ａ−１８と同様にして、複合粒子Ａ−２０を作製した。この酸化亜鉛の屈折率は１．９４であった。【００４８】
（複合粒子Ａ−２１及び複合粒子Ａ−２２）
二酸化チタン微粒子を使用せず、ポリウレタンエマルションとして三井化学社製のタケラックＷ−６０２０を用い、酸化亜鉛微粒子（テイカ社製、平均粒径約２０ｎｍ、ＺＰ１４２）と、蛍光染料（昭和化学工業社製、Ｈｏｋｋａｏｌ  ＢＹＬ及びＨｏｋｋａｏｌ  ＲＧ）とをゾル液にさらに添加し、ゾル液の固形分中のシリカ微粒子、ポリウレタン、酸化亜鉛微粒子、Ｈｏｋｋａｏｌ  ＢＹＬ、及びＨｏｋｋａｏｌ  ＲＧの含有率を、それぞれ、６８質量％、２３質量％、７質量％、１．５質量％、及び０．５質量％とした以外は、複合粒子Ａ−１と同様にして、複合粒子Ａ−２１を作製した。また、ゾル液の固形分中のシリカ微粒子、ポリウレタン、酸化亜鉛微粒子、Ｈｏｋｋａｏｌ  ＢＹＬ、及びＨｏｋｋａｏｌ  ＲＧの含有率を、それぞれ、６８.５質量％、２３質量％、７質量％、１．０質量％、及び０．５質量％とした以外は、複合粒子Ａ−２１と同様にして、複合粒子Ａ−２２を作製した。【００４９】
（複合粒子Ａ−２３）
二酸化チタン微粒子（テイカ社製、平均粒径２１０ｎｍ、ＳＪＲ−４０５ＳＬ）の水分散体、シリカ微粒子のコロイド液（日産化学工業社製、シリカ微粒子の平均粒径１０ｎｍ〜２０ｎｍ、スノーテックスＮ）、及びポリウレタンエマルション（三井化学社製、タケラックＷＳ−６０２０）を混合し、さらに酸化亜鉛微粒子（テイカ社製、平均粒径２０ｎｍ、製品名：ＭＺ−５００ＨＰ）及びフタロシアニンブルー（SIGMA-ALDRICH社製、銅(II)フタロシアニン−テトラスルホン酸四ナトリウム塩）を添加してゾル液を調製した。二酸化チタン、シリカ、ポリウレタン、酸化亜鉛、及びフタロシアニンブルーの固形分のゾル液における濃度を純水により１５質量％に調整した。また、固形分中において、二酸化チタンの含有率、シリカの含有率、ポリウレタンの含有率、酸化亜鉛の含有率、及びフタロシアニンブルーの含有率がそれぞれ、２３質量％、４３質量％、２７質量％、７質量％、及び２ｐｐｍになるようにゾル液を調製した。【００５０】
噴霧乾燥機（藤崎電機社製、ＭＤＬ−０５０）を用いて調製したゾル液を噴霧乾燥させ、複合粒子Ａ−２３を作製した。噴霧乾燥の噴霧速度を２２．２ｇ／分〜２２．４ｇ／分に調整した。【００５１】
（複合粒子Ａ−２４）
シリカ微粒子のコロイド液及びポリウレタンエマルションを混合して、ゾル液中の固形分におけるシリカ微粒子及びポリウレタンの含有率がそれぞれ６８．１質量％及び３１．９質量％になるようにゾル液を調製した。シリカ微粒子のコロイド液として、スノーテックスＸＳ（日産化学工業社製、シリカ微粒子の平均粒径：４ｎｍ〜６ｎｍ）及びシリカドール３０Ｓ（日本化学工業社製、シリカ微粒子の平均粒径７ｎｍ〜１０ｎｍ）を、固形分の重量比（スノーテックスＸＳに含まれているシリカ微粒子の重量：シリカドール３０Ｓに含まれているシリカ微粒子の重量）が２：８となるように混合した液を用いた。ポリウレタンエマルションとして、タケラックＷ−６０２０（三井化学社製）及びタケラックＷＳ−６０２１（三井化学社製）を、固形分の重量比（タケラックＷ−６０２０に含まれている固形分の重量：タケラックＷＳ−６０２１に含まれている固形分の重量）が９：１になるように混合したエマルションを用いた。次に、噴霧乾燥機（藤崎電機社製、ＭＤＬ−０５０）を用いて調製したゾル液を噴霧乾燥させて、複合粒子Ａ−２４を作製した。噴霧乾燥機の噴霧速度は、２２．２ｇ／分〜２２．４ｇ／分に調整した。【００５２】
（複合粒子Ａ−２５〜Ａ−２９）
ゾル液の固形分中における蛍光増白剤の含有率がそれぞれ０．００４６質量％、０．００９３質量％、０．０１３９質量％、０．０１８５質量％、及び０．０２３１質量％となるように蛍光増白剤をゾル液に添加した以外は複合粒子Ａ−２４と同様にして、複合粒子Ａ−２５、複合粒子Ａ−２６、複合粒子Ａ−２７、複合粒子Ａ−２８、及び複合粒子Ａ−２９をそれぞれ作製した。ここで、蛍光増白剤としては、ＣＢＳ−Ｘ（ＢＡＳＦ社製）及びＤＭＡ−Ｘｃｏｎｃ（ＢＡＳＦ社製）を、固形分の重量比（ＣＢＳ−Ｘに含まれている固形分の重量：ＤＭＡ−Ｘｃｏｎｃに含まれている固形分の重量）が１：１となるように混合した混合物を用いた。【００５３】
（複合粒子Ａ−３０〜Ａ−３５）
ゾル液中の固形分におけるシリカ微粒子及びポリウレタンの含有率が表２に示す通りとなるようにシリカ微粒子のコロイド液及びポリウレタンエマルションの添加量を調整し、かつ、ゾル液の固形分中における蛍光増白剤の含有率が０．０１３９質量％となるように蛍光増白剤をゾル液に添加した以外は、複合粒子Ａ−２４と同様にして、複合粒子Ａ−３０、複合粒子Ａ−３１、複合粒子Ａ−３２、複合粒子Ａ−３３、複合粒子Ａ−３４、及び複合粒子Ａ−３５をそれぞれ作製した。蛍光増白剤としては、ＣＢＳ−Ｘ（ＢＡＳＦ社製）及びＤＭＡ−Ｘｃｏｎｃ（ＢＡＳＦ社製）を、固形分の重量比（ＣＢＳ−Ｘに含まれている固形分の重量：ＤＭＡ−Ｘｃｏｎｃに含まれている固形分の重量）が１：１となるように混合した混合物を用いた。【００５４】
【表２】
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【００５５】
（複合粒子Ａ−３６〜Ａ−４１）
ゾル液の固形分中における蛍光増白剤の含有率が０．１３９質量％になるように、蛍光増白剤をゾル液に添加し、ゾル液の固形分中におけるフタロシアニンブルー（ホイバッハ社製、515306）の含有率が、それぞれ、０．００１７重量％、０．００２５重量％、０．００３８重量％、０．００５０重量％、０．００６３重量％、０．００７５重量％となるようにフタロシアニンブルーをゾル液に添加した以外は、複合粒子Ａ−２４と同様にして、複合粒子Ａ−３６、複合粒子Ａ−３７、複合粒子Ａ−３８、複合粒子Ａ−３９、複合粒子Ａ−４０、及び複合粒子Ａ−４１をそれぞれ作製した。ここで、蛍光増白剤としては、ＣＢＳ−Ｘ（ＢＡＳＦ社製）及びＤＭＡ−Ｘｃｏｎｃ（ＢＡＳＦ社製）を、固形分の重量比（ＣＢＳ−Ｘに含まれている固形分の重量：ＤＭＡ−Ｘｃｏｎｃに含まれている固形分の重量）が１：１となるように混合した混合物を用いた。【００５６】
＜傷付与特性評価用のサンプルの作製＞
複合粒子Ａ−１をアクリル樹脂（日本ペイント社製、オートクリアー）に分散させてインクを調製した。このインクをドクターブレード法によって厚さ２０μｍのＰＥＴフィルムに塗布して固化させ、サンプルＣ−１を作製した。この場合に、サンプルＣ−１における塗膜の厚みは１０μｍであり、サンプルＣ−１の塗膜における複合粒子の含有量は５０質量％であった。また、複合粒子Ａ−２を用いた以外はサンプルＣ−１と同様にしてサンプルＣ−２を作製した。複合粒子Ａ−３を用いた以外はサンプルＣ−１と同様にしてサンプルＣ−３を作製した。複合粒子Ａ−４を用いた以外はサンプルＣ−１と同様にしてサンプルＣ−４を作製した。複合粒子Ａ−５を用いた以外はサンプルＣ−１と同様にしてサンプルＣ−５を作製した。また、無機複合粒子Ｂ−１を用いた以外はサンプルＣ−１と同様にしてサンプルＤ−１を作製した。これらのサンプルについて以下のようにして傷付与特性を評価した。【００５７】
＜傷付与特性評価＞
図３に示す装置を用いて光拡散透過シートのサンプルが接触により他の部材をどの程度傷付けてしまうかを評価した。長さ５０ｍｍ、幅２６ｍｍの輝度上昇フィルムＰＳ（３Ｍ社製、ＢＥＦ４−ＧＴ−９０（２４））を両面テープにより支持台４０上に貼り付けた。次に、長さ１０ｍｍ、幅１０ｍｍの光拡散透過シートのサンプルＳａを平面摩擦子３１に両面テープを用いて貼り付けた。さらに、図３に示すように、サンプルＳａが輝度上昇フィルムＰＳに接触するようにサンプルＳａを配置した。この際に、平面摩擦子３１の上部にはおもり３２を取り付けて、輝度上昇フィルムＰＳに５８．８Ｎの荷重がかかるようにした。この状態で、平面摩擦子３１を平均速度８．７ｍ／分で輝度上昇フィルムＰＳ上を１０ｍｍ往復運動させて、サンプルＳａによって輝度上昇フィルムＰＳを擦った。サンプルＳａで擦った後の輝度上昇フィルムＰＳの傷付き具合を目視により１１段階で評価した。輝度上昇フィルムＰＳに全く傷が入っていない場合を０と評価し、樹脂成分を含有しないサンプルＳａ（サンプルＤ−１）を用いたときの輝度上昇フィルムＰＳの傷つき具合を１０と評価した。結果を表３に示す。【００５８】
【表３】
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【００５９】
表３に示す通り、サンプルＣ−１、サンプルＣ−２、サンプルＣ−３、サンプルＣ−４、及びサンプルＣ−５は、サンプルＤ−１と比較して、輝度上昇フィルムＰＳを傷付けにくかった。これにより、無機微粒子が樹脂成分によって内包されている複合粒子を母材樹脂に分散させて光拡散透過シートを構成することにより、光拡散透過シートに接する他の部材が傷つく可能性を低減できることが示唆された。中でも、シラノール基含有のポリウレタン樹脂を用いた複合粒子を用いたサンプルＣ−１又はサンプルＣ−２は、輝度上昇フィルムＰＳを傷付けにくかった。さらに、樹脂成分によってシェルが形成されている構造の複合粒子を用いたサンプル（サンプルＣ−２、サンプルＣ−３、サンプルＣ−４、及びサンプルＣ−５）よりも、樹脂成分が無機成分と混ざっている複合粒子を用いたサンプル（Ｃ−１）の方が輝度上昇フィルムＰＳを傷付けにくかった。【００６０】
次に、上記の複合粒子又は無機複合粒子を用いて作製した光拡散透過シートのサンプルの光学特性の評価方法について説明する。【００６１】
＜輝度、及び色度特性＞
輝度及び色度の測定については、以下の方法ａと方法ｂとをサンプルによって使い分けた。方法ｂを用いた測定についてはその旨を特記し、特段の説明がない測定では方法ａを用いた。
（方法ａ）
スマートフォン（Apple社製、iphone 5）のバックライトを光源として用い、この光源の光を下方から光拡散透過シートのサンプルに入射させ、光源（光拡散透過シートのサンプル）の上方５０ｃｍの位置における輝度を輝度計（トプコンテクノハウス社製、ＢＭ−７）によって測定した。輝度計の測定角は０．１度に設定した。また、この輝度計を用いてｘｙＹ表色系における色度を測定した。
（方法ｂ）
上記の輝度計に代えて、二次元輝度計（ハイランド社製、製品名：ＲＩＳＡ−ＣＯＬＯＥ）を用いた以外は、方法ａと同様にして光源からの光をサンプルに入射させたときの輝度及び色度を測定した。【００６２】
＜ヘイズ率＞
分光光度計（島津製作所社製、ＵＶ−３６００）及び積分球を用いて、光拡散透過シートのサンプルの波長５５５ｎｍの入射光に対する全光線透過率及びヘイズ率を測定した。【００６３】
＜透過光散乱特性＞
GENESIA Gonio/Far Field Profiler（ジェネシア社製）を用いて、光拡散透過シートのサンプルの透過光散乱プロファイルを測定した。光線の入射角度は０度に設定した。すなわち、光拡散透過シートのサンプルに対して垂直に光線を入射させた。【００６４】
＜視野角特性＞
GENESIA Gonio/Far Field Profiler（ジェネシア社製）を用いた、光拡散透過シートのサンプルの透過光散乱プロファイルの測定において、φ０度（経度０度に相当）での散乱角度θ（緯度に相当）に対する光量値を測定し、直線透過光（θ=０度）の強度で正規化した場合の半値となる角度を片半値幅と定義した。片半値幅によって光拡散透過シートの視野角特性を評価した。【００６５】
＜光学特性評価用のサンプル作製＞
（サンプルＥ−１〜Ｅ−３）
複合粒子Ａ−１をアクリル樹脂（日本ペイント社製、オートクリアー）に分散させてインクを調製した。このインクをドクターブレード法によって厚み１ｍｍのガラス基板に塗布して固化させ、サンプルＥ−１を作製した。この場合に、サンプルＥ−１における塗膜の厚みは１５μｍであり、サンプルＥ−１の塗膜における複合粒子Ａ−１の含有量は３３質量％であった。塗膜における複合粒子の含有量が１５質量％となるようにインクを調製し、塗膜の厚みを１８μｍとした以外は、サンプルＥ−１と同様にしてサンプルＥ−２を作製した。塗膜における複合粒子の含有量が７質量％となるようにインクを調製し、塗膜の厚みを１８μｍとした以外は、サンプルＥ−１と同様にしてサンプルＥ−３を作製した。【００６６】
（サンプルＦ−１〜Ｆ−３）
無機複合粒子Ｂ−１をアクリル樹脂（日本ペイント社製、オートクリアー）に分散させてインクを調製した。このインクをドクターブレード法によって厚み１ｍｍのガラス基板に塗布して固化させ、サンプルＦ−１を作製した。この場合に、サンプルＦ−１における塗膜の厚みは１９μｍであり、サンプルＦ−１の塗膜における無機複合粒子Ｂ−１の含有量は３３質量％であった。塗膜における無機複合粒子の含有量が１５質量％となるようにインクを調製し、塗膜の厚みを１８μｍとした以外は、サンプルＦ−１と同様にしてサンプルＦ−２を作製した。塗膜における複合粒子の含有量が７質量％となるようにインクを調製し、塗膜の厚みを１７μｍとした以外は、サンプルＦ−１と同様にしてサンプルＦ−３を作製した。【００６７】
（サンプルＧ−１〜Ｇ−４）
複合粒子Ａ−６をアクリル樹脂（日本ペイント社製、オートクリアー）に分散させてインクを調製した。このインクをドクターブレード法によって厚み２０μｍのＰＥＴフィルムに塗布して固化させ、サンプルＧ−１を作製した。サンプルＧ−１の塗膜における複合粒子Ａ−６の含有量は４７．５質量％であった。また、この塗膜の厚さは１５μｍであった。複合粒子Ａ−７、複合粒子Ａ−８、及び複合粒子Ａ−９をそれぞれ用いて、サンプルＧ−１と同様にして、サンプルＧ−２、サンプルＧ−３、及びサンプルＧ−４を作製した。【００６８】
（サンプルＨ−１〜Ｈ−６）
複合粒子Ａ−１０をアクリル樹脂（日本ペイント社製、オートクリアー）に分散させてインクを調製した。このインクをドクターブレード法によって厚み２０μｍのＰＥＴフィルムに塗布して固化させ、サンプルＨ−１を作製した。サンプルＨ−１の塗膜における複合粒子Ａ−１０の含有量は４７．５質量％であった。また、この塗膜の厚さは１５μｍであった。複合粒子Ａ−１１、複合粒子Ａ−１２、複合粒子Ａ−１３、複合粒子Ａ−１４、及び複合粒子Ａ−１５をそれぞれ用いて、サンプルＨ−１と同様にして、サンプルＨ−２、サンプルＨ−３、サンプルＨ−４、サンプルＨ−５、及びサンプルＨ−６を作製した。【００６９】
（サンプルＩ−１及びサンプルＩ−２）
複合粒子Ａ−１６をアクリル樹脂（日本ペイント社製、オートクリアー）に分散させてインクを調製した。このインクをドクターブレード法によって厚み２０μｍのＰＥＴフィルムに塗布して固化させ、サンプルＩ−１を作製した。サンプルＩ−１の塗膜における複合粒子Ａ−１６の含有量は４７．５質量％であった。また、この塗膜の厚さは１５μｍであった。複合粒子Ａ−１７を用いて、サンプルＩ−１と同様にして、サンプルＩ−２を作製した。【００７０】
（サンプルＪ−１〜サンプルＪ−３）
複合粒子Ａ−１８をアクリル樹脂（日本ペイント社製、オートクリアー）に分散させてインクを調製した。このインクをドクターブレード法によって厚み２０μｍのＰＥＴフィルムに塗布して固化させ、サンプルＪ−１を作製した。サンプルＪ−１の塗膜における複合粒子Ａ−１８の含有量は５０質量％であった。また、この塗膜の厚さは１５μｍであった。複合粒子Ａ−１９及びＡ−２０をそれぞれ用いて、サンプルＪ−１と同様にして、サンプルＪ−２及びサンプルＪ−３を作製した。【００７１】
（サンプルＫ−１及びサンプルＫ−２）
複合粒子Ａ−２１をアクリル樹脂（日本ペイント社製、オートクリアー）に分散させてインクを調製した。このインクをドクターブレード法によって厚み２０μｍのＰＥＴフィルムに塗布して固化させ、サンプルＫ−１を作製した。サンプルＫ−１の塗膜における複合粒子Ａ−２１の含有量は６３質量％であった。また、この塗膜の厚さは８μｍであった。複合粒子Ａ−２１に代えて複合粒子Ａ−２２を用いた以外はサンプルＫ−１と同様にして、サンプルＫ−２を作製した。サンプルＫ−２の塗膜における複合粒子Ａ−２２の含有量は６３質量％であった。また、この塗膜の厚さは８μｍであった。【００７２】
（サンプルＬ−１）
複合粒子Ａ−２３をアクリル樹脂（日本ペイント社製、オートクリアー）に分散させてインクを調製した。このインクをドクターブレード法によって厚み２０μｍのＰＥＴフィルムに塗布して固化させ、サンプルＬ−１を作製した。サンプルＬ−１の塗膜における複合粒子Ａ−２３の含有量は４７．５質量％であった。また、この塗膜の厚さは１５μｍであった。【００７３】
（サンプルＭ−１〜Ｍ−６）
複合粒子Ａ−２４、複合粒子Ａ−２５、複合粒子Ａ−２６、複合粒子Ａ−２７、複合粒子Ａ−２８、及び複合粒子Ａ−２９をそれぞれアクリル樹脂（日本ペイント社製、オートクリアー）に分散させて調製したインクをドクターブレード法によって厚み２０μｍのＰＥＴフィルムに塗布した固化させ、サンプルＭ−１、サンプルＭ−２、サンプルＭ−３、サンプルＭ−４、サンプルＭ−５、及びサンプルＭ−６をそれぞれ作製した。サンプルＭ−１〜サンプルＭ−６の各サンプルの塗膜における複合粒子Ａ−２４、複合粒子Ａ−２５、複合粒子Ａ−２６、複合粒子Ａ−２７、複合粒子Ａ−２８、又は複合粒子Ａ−２９の含有量は６５質量％であった。サンプルＭ−１〜サンプルＭ−６の各サンプルの塗膜の厚さは８μｍであった。【００７４】
（サンプルＭ−７〜Ｍ−１２）
複合粒子Ａ−３０、複合粒子Ａ−３１、複合粒子Ａ−３２、複合粒子Ａ−３３、複合粒子Ａ−３４、及び複合粒子Ａ−３５をそれぞれアクリル樹脂（日本ペイント社製、オートクリアー）に分散させて調製したインクをドクターブレード法によって厚み２０μｍのＰＥＴフィルムに塗布した固化させ、サンプルＭ−７、サンプルＭ−８、サンプルＭ−９、サンプルＭ−１０、サンプルＭ−１１、及びサンプルＭ−１２をそれぞれ作製した。サンプルＭ−７〜サンプルＭ−１２の各サンプルの塗膜における複合粒子Ａ−３０、複合粒子Ａ−３１、複合粒子Ａ−３２、複合粒子Ａ−３３、複合粒子Ａ−３４、又は複合粒子Ａ−３５の含有量は６５質量％であった。サンプルＭ−７〜サンプルＭ−１２の各サンプルの塗膜の厚さは８μｍであった。【００７５】
（サンプルＮ−１〜Ｎ−６）
複合粒子Ａ−３６、複合粒子Ａ−３７、複合粒子Ａ−３８、複合粒子Ａ−３９、複合粒子Ａ−４０、及び複合粒子Ａ−４１をそれぞれアクリル樹脂（日本ペイント社製、オートクリアー）に分散させて調製したインクをドクターブレード法によって厚み２０μｍのＰＥＴフィルムに塗布して固化させ、サンプルＮ−１、サンプルＮ−２、サンプルＮ−３、サンプルＮ−４、サンプルＮ−５、及びサンプルＮ−６をそれぞれ作製した。サンプルＮ−１〜サンプルＮ−６の各サンプルにおける複合粒子Ａ−３６、複合粒子Ａ−３７、複合粒子Ａ−３８、複合粒子Ａ−３９、複合粒子Ａ−４０、又は複合粒子Ａ−４１の含有量は、６５質量％であった。サンプルＮ−１〜サンプルＮ−６の各サンプルの塗膜の厚さは８μｍであった。【００７６】
＜光学特性評価結果＞
サンプルＥ−１、サンプルＥ−２、サンプルＥ−３、サンプルＦ−１、サンプルＦ−２、及びサンプルＦ−３を用いて測定した輝度とヘイズ率との関係を図６に示す。図６に示すように、サンプルＥ−１及びサンプルＦ−１は同等の輝度及びヘイズ率を示した。サンプルＥ−２及びサンプルＦ−２は同等の輝度及びヘイズ率を示した。サンプルＥ−３及びサンプルＦ−３は同等の輝度及びヘイズ率を示した。これにより、無機微粒子が樹脂成分で内包されている複合粒子を分散させて光拡散透過シートを構成することによって、実質的に無機微粒子のみからなる複合粒子が分散している光拡散透過シートと同等の光学特性（輝度特性及びヘイズ率）を実現できることが示唆された。【００７７】
サンプルＥ−１及びサンプルＦ−１を用いて透過光散乱プロファイルを測定した。測定結果を図７に示す。図７に示すようにサンプルＥ−１は、サンプルＦ−１の散乱特性と同等の散乱特性を示した。これにより、無機微粒子が樹脂成分で内包されている複合粒子を分散させて光拡散透過シートを構成することによって、実質的に無機微粒子のみからなる複合粒子が分散している光拡散透過シートと同等の光拡散特性を実現できることが示唆された。【００７８】
サンプルＧ−１、サンプルＧ−２、サンプルＧ−３、及びサンプルＧ−４のそれぞれについて輝度を測定した。これらのサンプルにおける輝度の相対値と各サンプルで用いた二酸化チタン微粒子の平均粒径との関係を図８に示す。なお、輝度の相対値が１００％であるときの輝度の値は９７００ｃｄ／ｃｍ2である。図８に示すように、二酸化チタン微粒子の平均粒径が３００ｎｍのときに輝度が低く、二酸化チタン微粒子の平均粒径が３００ｎｍ以下の範囲で比較的高い輝度が測定された。二酸化チタン微粒子の平均粒径が３００ｎｍ以下の範囲では、二酸化チタン微粒子の平均粒径が小さいほど光の反射ロスが低減され輝度が向上すると考えられる。一方、二酸化チタン微粒子の平均粒径が、比視感度が最大である約５５５ｎｍの波長の光の約１／２であると、光の反射又は散乱が増幅されるので、二酸化チタン微粒子の平均粒径が３００ｎｍのときに比較的低い輝度が測定されたと考えられる。【００７９】
サンプルＨ−１、サンプルＨ−２、サンプルＨ−３、サンプルＨ−４、サンプルＨ−５、及びサンプルＨ−６のそれぞれについて輝度を測定した。これらのサンプルにおける輝度の相対値と各サンプルにおける二酸化チタン微粒子の含有率との関係を図９に示す。なお、輝度の相対値が１００％であるときの輝度の値は９７００ｃｄ／ｃｍ2である。【００８０】
サンプルＩ−１及びサンプルＩ−２について輝度を測定した。サンプルＩ−１の輝度の相対値は１０３％であり、サンプルＩ−２の輝度の相対値は８７％であった。複合粒子の粒径が２０μｍ以下であると、光拡散透過シートの輝度特性が向上することが示唆された。なお、輝度の相対値が１００％であるときの輝度の値は９５００ｃｄ／ｃｍ2である。【００８１】
サンプルＪ−１、サンプルＪ−２、及びサンプルＪ−３を用いて視野角特性（片半値幅）を測定した。結果を図１０に示す。サンプルＪ−２及びサンプルＪ−３は、サンプルＪ−１の視野角特性に比べて高い視野角特性を示した。特に、サンプルＪ−３は、サンプルＪ−１の視野角特性の約３倍の視野角特性を示した。酸化亜鉛又は硫酸バリウムなどの無機微粒子の添加により、材料間の界面のバリエーションが増えることによって光の屈折の態様が多様化し、光拡散特性が向上したと考えられる。酸化亜鉛又は硫酸バリウムなどの無機微粒子の添加により、光拡散透過シートの光拡散特性が向上することが示唆された。【００８２】
サンプルＫ−１について輝度を測定したところ、輝度の相対値は、１０２．３％であった。なお、輝度の相対値が１００％であるときの輝度の値は６１００ｃｄ／ｃｍ2である。サンプルＫ−１は、蛍光染料を含んでいないサンプルに比べて高い輝度特性を示した。複合粒子が蛍光染料を含有することにより光拡散透過シートの輝度特性が向上することが示唆された。また、サンプルＫ−２について色度を測定したところ、ｙ値は０．２９３０であった。蛍光染料を含んでいないサンプルのｙ値は０．２９６８であった。蛍光染料は青系染料である。複合粒子が蛍光染料を含有することにより光拡散透過シートの色度を調整できることが示唆された。【００８３】
サンプルＬ−１について輝度を測定したところ、輝度の相対値は、１００．２％であった。なお、輝度の相対値が１００％であるときの輝度の値は９５００ｃｄ／ｃｍ２である。二酸化チタン微粒子の平均粒径、二酸化チタン微粒子の含有量及びシリカ微粒子の含有量、噴霧乾燥の条件を調整することにより、光の反射ロスが低減され、光拡散透過シートの輝度特性が向上することが示唆された。【００８４】
サンプルＭ−１〜Ｍ−６の各サンプルについて方法ｂによって輝度を測定した。結果を表４に示す。いずれのサンプルにおいても、輝度の相対値が１００％以上であった。なお、輝度の相対値が１００％であるときの輝度の値は９５００ｃｄ／ｃｍ２である。蛍光増白剤が添加されているサンプルＭ−２〜Ｍ−６について測定された輝度が、蛍光増白剤が添加されていないサンプルＭ−１について測定された輝度よりも高かった。蛍光増白剤が添加されているサンプルＭ−２〜Ｍ−６について測定された輝度に関して、蛍光増白剤の添加量との明確な相関は見られなかった。【００８５】
【表４】
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【００８６】
サンプルＭ−７〜Ｍ−１２の各サンプルについて方法ｂによって輝度を測定した。結果を表５に示す。いずれのサンプルにおいても、輝度の相対値が１００％以上であった。なお、輝度の相対値が１００％であるときの輝度の値は９５００ｃｄ／ｃｍ２である。これらのサンプルについて測定された輝度のうち、サンプルＭ−１１について測定された輝度が最も高かった。【００８７】
【表５】
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【００８８】
サンプルＮ−１〜サンプルＮ−６の各サンプルについて、方法ｂによって輝度、及び色度ｙを測定した。結果を表６並びに図１１及び図１２に示す。なお、輝度の相対値が１００％であるときの輝度の値は９５００ｃｄ／ｃｍ２である。フタロシアニンブルー等の顔料の粒子を添加することによって、輝度及び色度の調整が可能であることが示された。【００８９】
【表６】
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【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図２Ｃ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【国際調査報告】
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