(57)【要約】本発明は、ボトム面の強度が低下するのを効果的に抑制したフロートガラスを提供することを目的とする。本発明は、表面に研磨傷を有さず、フロート成形時に溶融金属と接するボトム面のサミット密度（Ｓｄｓ）が４７００以下である、フロートガラスに関する。
2016117478.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に研磨傷を有さず、
フロート成形時に溶融金属と接するボトム面の、下記条件で測定したサミット密度（Ｓｄｓ）が４７００以下である、フロートガラス。
サミット密度（Ｓｄｓ）測定条件：原子間力顕微鏡（ＡＦＭ、Ａｔｏｍｉｃ  Ｆｏｒｃｅ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）（ＸＥ−ＨＤＭ；Ｐａｒｋ  ｓｙｓｔｅｍｓ社製）、測定モード：ノンコンタクトモード、スキャンサイズ：１μｍ×０．５μｍ、ピクセル数：２５６×１２８、カラースケール：±０．５ｎｍ、スキャン速度：１Ｈｚ、カンチレバー：Ｎｏｎ−Ｃｏｎｔａｃｔ  Ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ（Ｉｔｅｍ：ＰＰＰ−ＮＣＨＲ  １０Ｍ；Ｐａｒｋ  ｓｙｓｔｅｍｓ社製）により形状像を取得した後、ＡＦＭ装置に付属されている画像解析ソフト（ＸＥＩ）により、形状像のＸ方向、Ｙ方向それぞれで平坦化処理を実施し、平坦化処理された形状像を、画像解析ソフト（ＳＰＩＰ６．２．６；イメージメトロロジー社製）を用い、形状像のＬ−フィルタリング処理（ＩＳＯ値２．０μｍ）を実施し、ラフネス解析によりサミット密度（Ｓｄｓ）を求める。
【請求項２】
ガラスの最表面から深さＸの領域における水素濃度Ｙを線形近似した直線が、Ｘ＝０．１０〜０．２５（μｍ）において下記関係式（Ｉ）を満たす、請求項１に記載のフロートガラス。
Ｙ＝ａＸ＋ｂ    （Ｉ）
〔式（Ｉ）における各記号の意味は下記の通りである。
Ｙ：水素濃度（Ｈ２Ｏ換算、ｍｏｌ／Ｌ）
Ｘ：ガラス最表面からの深さ（μｍ）
ａ：−２．７００以上
ｂ：０．７００以下〕
【請求項３】
化学強化処理に対応可能である、請求項１または２に記載のフロートガラス。
【請求項４】
フロート法により成形されたガラスと無機塩とを接触させる工程、
前記無機塩との接触の後にガラスを洗浄する工程、
前記洗浄の後にガラスを酸処理する工程、及び
前記酸処理の後にガラスをアルカリ処理する工程を含み、
前記無機塩は、Ｋ２ＣＯ３、Ｎａ２ＣＯ３、ＫＨＣＯ３、ＮａＨＣＯ３、Ｋ３ＰＯ４、Ｎａ３ＰＯ４、Ｋ２ＳＯ４、Ｎａ２ＳＯ４、ＫＯＨ及びＮａＯＨからなる群より選ばれる少なくとも一種の塩とを含み、前記無機塩におけるＫ／Ｎａ質量比率をＡ、ガラス組成中のＫ／Ｎａ質量比率をＢとしたときに、Ａ≧０でありＡ−Ｂ＝−０．３０〜＋１．００の範囲となる、
フロートガラスの製造方法。
【請求項５】
前記無機塩は、硝酸カリウム及び硝酸ナトリウムの少なくとも何れか一方をさらに含む請求項４に記載のフロートガラスの製造方法。
【請求項６】
フロート法により成形されたガラスと無機塩とを接触させる工程、
前記無機塩との接触の後にガラスを洗浄する工程、
前記洗浄の後にガラスを酸処理する工程、及び
前記酸処理の後にガラスをアルカリ処理する工程を含み、
前記無機塩は、Ｌｉ２ＣＯ３、ＬｉＨＣＯ３、Ｌｉ３ＰＯ４、Ｌｉ２ＳＯ４及びＬｉＯＨからなる群より選ばれる少なくとも一種の塩とを含み、前記無機塩におけるＮａ／Ｌｉ質量比率をＣ、ガラス組成中のＮａ／Ｌｉ質量比率をＤとしたときに、Ｃ≧０でありＣ−Ｄ＝−０．３０〜＋１．００の範囲となる、
フロートガラスの製造方法。
【請求項７】
前記無機塩は、硝酸カリウム及び硝酸ナトリウムの少なくともいずれか一方をさらに含む請求項６に記載のフロートガラスの製造方法。
【請求項８】
請求項４〜７のいずれか１項に記載の方法によりフロートガラスを製造し、得られたフロートガラスを化学強化処理する、化学強化ガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はフロートガラスに関する。
【背景技術】
【０００２】
デジタルカメラ、携帯電話または携帯情報端末ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｄｉｇｉｔａｌ  Ａｓｓｉｓｔａｎｔｓ）等のフラットパネルディスプレイ装置において、ディスプレイの保護および美観を高めるために、画像表示部分よりも広い領域となるように薄い板状のカバーガラスをディスプレイの前面に配置することが行われている。【０００３】
フラットパネルディスプレイ装置に対する軽量化および薄型化の要求に伴い、カバーガラス自身も薄くすることが要求されている。したがってカバーガラスには、その目的を満たすために表面及び端面ともにさらなる強度が求められる。【０００４】
一方、板ガラスの製造方法としてフロート法が広く用いられている。フロート法で成形されたガラスは、フロート成形時に溶融金属と接するボトム面は、溶融金属と接しないトップ面に比べ、製造工程においてローラーと接触することにより表面傷がつきやすいため、強度が低下するおそれがある。【０００５】
ガラスの強度を向上するために、フッ酸等により表面エッチング処理を施すことが知られている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】日本国特表２０１３−５１６３８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、ガラス表面に潜傷がある場合、フッ酸等を用いたエッチング処理では、潜傷が拡大し、ピットによる外観不良が発生するおそれがある。さらに、フッ酸は安全面から取り扱いに注意を要する。
また、ボトム面を研磨又は研削して表層を削り取る方法も考えられるが、研磨又は研削によってガラス表面が傷つき、強度がかえって低下してしまうおそれがある。【０００８】
本発明は、ボトム面の強度が低下するのを効果的に抑制したフロートガラスを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、ボトム面のサミット密度（Ｓｄｓ）を特定の範囲とすることで、ガラスの面強度が飛躍的に向上することを見出し、本発明を完成させた。【００１０】
すなわち本発明は以下の通りである。
＜１＞
表面に研磨傷を有さず、
フロート成形時に溶融金属と接するボトム面の、下記条件で測定したサミット密度（Ｓｄｓ）が４７００以下である、フロートガラス。
サミット密度（Ｓｄｓ）測定条件：原子間力顕微鏡（ＡＦＭ、Ａｔｏｍｉｃ  Ｆｏｒｃｅ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）（ＸＥ−ＨＤＭ；Ｐａｒｋ  ｓｙｓｔｅｍｓ社製）、測定モード：ノンコンタクトモード、スキャンサイズ：１μｍ×０．５μｍ、ピクセル数：２５６×１２８、カラースケール：±０．５ｎｍ、スキャン速度：１Ｈｚ、カンチレバー：Ｎｏｎ−Ｃｏｎｔａｃｔ  Ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ（Ｉｔｅｍ：ＰＰＰ−ＮＣＨＲ  １０Ｍ；Ｐａｒｋ  ｓｙｓｔｅｍｓ社製）により形状像を取得した後、ＡＦＭ装置に付属されている画像解析ソフト（ＸＥＩ）により、形状像のＸ方向、Ｙ方向それぞれで平坦化処理を実施し、平坦化処理された形状像を、画像解析ソフト（ＳＰＩＰ６．２．６；イメージメトロロジー社製）を用い、形状像のＬ−フィルタリング処理（ＩＳＯ値２．０μｍ）を実施し、ラフネス解析によりサミット密度（Ｓｄｓ）を求める。
＜２＞
ガラスの最表面から深さＸの領域における水素濃度Ｙを線形近似した直線が、Ｘ＝０．１０〜０．２５（μｍ）において下記関係式（Ｉ）を満たす、上記＜１＞に記載のフロートガラス。
Ｙ＝ａＸ＋ｂ    （Ｉ）
〔式（Ｉ）における各記号の意味は下記の通りである。
Ｙ：水素濃度（Ｈ２Ｏ換算、ｍｏｌ／Ｌ）
Ｘ：ガラス最表面からの深さ（μｍ）
ａ：  −２．７００以上
ｂ：  ０．７００以下〕
＜３＞
化学強化処理に対応可能である、上記＜１＞または＜２＞に記載のフロートガラス。
＜４＞
フロート法により成形されたガラスと無機塩とを接触させる工程、
前記無機塩との接触の後にガラスを洗浄する工程、
前記洗浄の後にガラスを酸処理する工程、及び
前記酸処理の後にガラスをアルカリ処理する工程を含み、
前記無機塩は、Ｋ２ＣＯ３、Ｎａ２ＣＯ３、ＫＨＣＯ３、ＮａＨＣＯ３、Ｋ３ＰＯ４、Ｎａ３ＰＯ４、Ｋ２ＳＯ４、Ｎａ２ＳＯ４、ＫＯＨ及びＮａＯＨからなる群より選ばれる少なくとも一種の塩とを含み、前記無機塩におけるＫ／Ｎａ質量比率をＡ、ガラス組成中のＫ／Ｎａ質量比率をＢとしたときに、Ａ≧０でありＡ−Ｂ＝−０．３０〜＋１．００の範囲となる、
フロートガラスの製造方法。
＜５＞
前記無機塩は、硝酸カリウム及び硝酸ナトリウムの少なくとも何れか一方をさらに含む前記＜４＞に記載のフロートガラスの製造方法。
＜６＞
フロート法により成形されたガラスと無機塩とを接触させる工程、
前記無機塩との接触の後にガラスを洗浄する工程、
前記洗浄の後にガラスを酸処理する工程、及び
前記酸処理の後にガラスをアルカリ処理する工程を含み、
前記無機塩は、Ｌｉ２ＣＯ３、ＬｉＨＣＯ３、Ｌｉ３ＰＯ４、Ｌｉ２ＳＯ４及びＬｉＯＨからなる群より選ばれる少なくとも一種の塩とを含み、前記無機塩におけるＮａ／Ｌｉ質量比率をＣ、ガラス組成中のＮａ／Ｌｉ質量比率をＤとしたときに、Ｃ≧０でありＣ−Ｄ＝−０．３０〜＋１．００の範囲となる、
フロートガラスの製造方法。
＜７＞
前記無機塩は、硝酸カリウム及び硝酸ナトリウムの少なくとも何れか一方をさらに含む前記＜６＞に記載のフロートガラスの製造方法。
＜８＞
上記＜４＞〜＜７＞のいずれか１に記載の方法によりフロートガラスを製造し、得られたフロートガラスを化学強化処理する、化学強化ガラスの製造方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のフロートガラスによれば、ボトム面のサミット密度（Ｓｄｓ）を特定の範囲とすることにより、ボトム面の面強度を大幅に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１（ａ）〜図１（ｃ）は、本発明に係る化学強化ガラスの製造工程を表す模式図である。
【図２】図２は、ボールオンリング試験の方法を説明するための概略図である。
【図３】図３は例１−１で得られた化学強化ガラスの表層の水素濃度プロファイルをプロットしたグラフから関係式（Ｉ）を導くための説明図である。
【図４】図４は例１−３で得られた化学強化ガラスの表層の水素濃度プロファイルをプロットしたグラフから関係式（Ｉ）を導くための説明図である。
【図５】図５は、例１−１〜例１−３で得られた化学強化ガラスの表層の水素濃度プロファイルをプロットしたグラフである。
【図６】図６は、例２−１〜例２−３で得られた化学強化ガラスの表層の水素濃度プロファイルをプロットしたグラフである。
【図７】図７は、例３−１〜例３−３で得られた化学強化ガラスの表層の水素濃度プロファイルをプロットしたグラフである。
【図８】図８は、表面研磨傷を有するガラス表面のＡＦＭ画像である。
【図９】図９は、表面研磨傷を有さないガラス表面のＡＦＭ画像である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、任意に変形して実施することができる。
ここで、本明細書において“質量％”と“重量％”とは同義である。
【００１４】
＜フロートガラス＞
本発明のフロートガラスは、フロート法により成形され、成形時に溶融金属と接するボトム面と、該ボトム面に対向するトップ面とを有する。
フロート法によるガラスの製造においては、フロートバスに貯留された溶融金属の表面に上流側から溶融ガラスを連続的に供給してガラスリボンを成形しつつ該フロートバスの下流側端部から成形後のガラスリボンを引き出し、レアーで徐冷することにより板ガラスを製造する。
ここで、製造工程においてローラーと接触することにより、ボトム面は傷がつきやすく、このことが強度低下の一因と考えられる。
【００１５】
（サミット密度（Ｓｄｓ））
本発明のフロートガラスは、ボトム面のサミット密度（Ｓｄｓ）が４７００以下であり、好ましくは３５００以下である。ボトム面のサミット密度（Ｓｄｓ）がかかる範囲であることで、面強度の低下が抑制されたフロートガラスとすることができる。
サミット密度（Ｓｄｓ：Ｓｕｍｍｉｔ  Ｄｅｎｓｉｔｙ）とは、単位面積（１μｍ２）あたりの高さが極大となるポイントの数（＝頂点数）を表す。すなわち、Ｓｄｓが低いほど、ガラス表面の平坦性は高く、外圧によるクラック生成の起点と成り得る凹みの数が少ないと言える。このため、Ｓｄｓが低いほど、ガラスの面強度が高いと考えられる。
本発明において、ボトム面のサミット密度（Ｓｄｓ）は、下記に示すように原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により形状像を取得した後、画像解析ソフトにより求めることができる。
〔ＡＦＭ測定条件および画像解析ソフトの解析手順〕
初めに、原子間力顕微鏡（ＡＦＭ、Ａｔｏｍｉｃ  Ｆｏｒｃｅ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）（ＸＥ−ＨＤＭ；Ｐａｒｋ  ｓｙｓｔｅｍｓ社製）、測定モード：ノンコンタクトモード、スキャンサイズ：１μｍ×０．５μｍ、ピクセル数：２５６×１２８、カラースケール：±０．５ｎｍ、スキャン速度：１Ｈｚ、カンチレバー：Ｎｏｎ−Ｃｏｎｔａｃｔ  Ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ（Ｉｔｅｍ：ＰＰＰ−ＮＣＨＲ  １０Ｍ；Ｐａｒｋ  ｓｙｓｔｅｍｓ社製）により形状像を取得する。その後、ＡＦＭ装置に付属されている画像解析ソフト（ＸＥＩ）により、形状像のＸ方向、Ｙ方向それぞれで平坦化処理を実施する。さらに、平坦化処理された形状像を、画像解析ソフト（イメージメトロロジー社製ＳＰＩＰ６．２．６）を用い、形状像のＬ−フィルタリング処理（ＩＳＯ値２．０μｍ）を実施し、ラフネス解析によりサミット密度（Ｓｄｓ）を求める。
【００１６】
（水素濃度プロファイル）
本発明に係るフロートガラスは、ガラスの最表面からの一定の深さ領域における水素濃度が後述する関係式（Ｉ）を満たすことが好ましい。
本発明のフロートガラスは、ガラス表層における水素濃度プロファイルが特定の範囲にあることが好ましい。具体的には、ガラスの最表面からの深さＸの領域における水素濃度Ｙを近似した直線が、Ｘ＝０．１０〜０．２５（μｍ）において下記関係式（Ｉ）を満たすことが好ましい。
Ｙ＝ａＸ＋ｂ    （Ｉ）
〔式（Ｉ）における各記号の意味は下記の通りである。
Ｙ：水素濃度（Ｈ２Ｏ換算、ｍｏｌ／Ｌ）
Ｘ：ガラスの最表面からの深さ（μｍ）
ａ：−２．７００以上
ｂ：０．７００以下〕
【００１７】
ガラスの強度に関し、ガラス中の水素（水分）の存在によってガラスの強度が低下することは知られている。ボトム面における強度低下は、製造工程においてローラーと接触することにより発生する傷が主原因と考えられるが、その他に、製造工程において雰囲気中からガラスに侵入する水分も原因となっていることを、本発明者らは見出した。
ガラス中の水素濃度が高いと、ガラスのＳｉ−Ｏ−Ｓｉの結合ネットワークの中に水素がＳｉ−ＯＨの形で入り、Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉの結合が切れる。ガラス中の水素濃度が高いとＳｉ−Ｏ−Ｓｉの結合が切れる部分が多くなり、化学的欠陥が生成され易くなり、強度が低下すると考えられる。
【００１８】
上記関係式（Ｉ）は、最表面からの深さＸ＝０．１０〜０．２５μｍの領域において成り立つものである。最表面（Ｘ＝０μｍ）では、経時変質により水分濃度が変化する可能性があるため、その影響がないと考えられる近表面（Ｘ＝０．１０〜０．２５μｍ）の領域において成り立つものとした。
【００１９】
式（Ｉ）において、ａは水素濃度の低下具合を規定する傾きである。ａの範囲は−２．７００以上であり、好ましくは−１．５００以上であり、より好ましくは−０．１８０以上である。
式（Ｉ）において、ｂは最表面（Ｘ＝０μｍ）における水素濃度に相当する。ｂの範囲は０．７００以下であり、好ましくは０．０００〜０．４００であり、より好ましくは０．０００〜０．１２０であり、さらに好ましくは０．０００〜０．１００である。
【００２０】
一般的に、ガラスの強度低下は、外部からの機械的な圧力によりガラス表面に存在する微小クラックが伸展することが原因と考えられている。文献（Ｗｏｎ−Ｔａｅｋ  Ｈａｎ  ｅｔ．ａｌ．，“Ｅｆｆｅｃｔ  ｏｆ  ｒｅｓｉｄｕａｌ  ｗａｔｅｒ  ｉｎ  ｓｉｌｉｃａ  ｇｌａｓｓ  ｏｎ  ｓｔａｔｉｃ  ｆａｔｉｇｕｅ”，Ｊｏｕｒｎａｌ  ｏｆ  Ｎｏｎ−Ｃｒｙｓｔａｌｌｉｎｅ  Ｓｏｌｉｄｓ，１２７，（１９９１）９７−１０４）によれば、クラックの先端のガラス構造がＳｉ−ＯＨリッチな状態であるほど、クラックが伸展しやすいと考察されている。クラックの先端が雰囲気中に暴露されていると仮定すれば、クラックの先端のＳｉ−ＯＨ量は、ガラス最表面の水素濃度と正の相関を示すと推測される。従って、最表面の水素濃度に相当するｂは上記に示す程度の低い範囲が好ましい。
水素の侵入深さはガラス組成、フロート製造条件、後述する無機塩と接触させる条件などに依存して変化する可能性が高いが、仮に変化しないとすれば、最表面の水素濃度に相当するｂと水素濃度の低下具合を規定する傾きに相当するａには負の相関が現れる。従って、ａは上記に示す程度の高い範囲が好ましい。
【００２１】
〔水素濃度プロファイル測定方法〕
ここで、ガラスの水素濃度プロファイル（Ｈ２Ｏ濃度、ｍｏｌ／Ｌ）とは以下の分析条件下で測定したプロファイルである。
ガラス基板の水素濃度プロファイルの測定には二次イオン質量分析法（Ｓｅｃｏｎｄａｒｙ  Ｉｏｎ  Ｍａｓｓ  Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｏｒｙ：ＳＩＭＳ）を用いた。ＳＩＭＳにて定量的な水素濃度プロファイルを得る場合には、水素濃度既知の標準試料が必要である。標準試料の作製方法および水素濃度定量方法を以下に記す。
１）測定対象のガラス基板の一部を切り出す。
２）切り出したガラス基板の表面から５０μｍ以上の領域を研磨あるいはケミカルエッチングによって除去する。除去処理は両面とも行う。すなわち、両面での除去厚みは１００μｍ以上となる。この除去処理済みガラス基板を標準試料とする。
３）標準試料について赤外分光法（Ｉｎｆｒａｒｅｄ  ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ：ＩＲ）を実施し、ＩＲスペクトルの３５５０ｃｍ−１付近のピークトップの吸光度高さＡ３５５０および４０００ｃｍ−１の吸光度高さＡ４０００（ベースライン）を求める。
４）標準試料の板厚ｄ（ｃｍ）をマイクロメーターなどの板厚測定器を用いて測定する。５）文献Ａを参考に、ガラスのＨ２Ｏの赤外実用吸光係数εｐｒａｃｔ（Ｌ／（ｍｏｌ・ｃｍ））を７５とし、式ＩＩを用いて標準試料の水素濃度（Ｈ２Ｏ換算、ｍｏｌ／Ｌ）を求める。
標準試料の水素濃度  ＝  （Ａ３５５０−Ａ４０００）／（εｐｒａｃｔ・ｄ）・・・式ＩＩ
文献Ａ）Ｓ．Ｉｌｉｅｖｓｋｉ  ｅｔ  ａｌ．，Ｇｌａｓｔｅｃｈ．Ｂｅｒ．Ｇｌａｓｓ  Ｓｃｉ．Ｔｅｃｈｎｏｌ．，７３（２０００）３９．
【００２２】
測定対象のガラス基板と上記の方法によって得られた水素濃度既知の標準試料を同時にＳＩＭＳ装置内へ搬送し、順番に測定を行い、１Ｈ−および３０Ｓｉ−の強度の深さ方向プロファイルを取得する。その後、１Ｈ−プロファイルから３０Ｓｉ−プロファイルを除して、１Ｈ−／３０Ｓｉ−強度比の深さ方向プロファイルを得る。標準試料の１Ｈ−／３０Ｓｉ−強度比の深さ方向プロファイルより、深さ０．７０μｍから０．８５μｍまでの領域における平均１Ｈ−／３０Ｓｉ−強度比を算出し、この値と水素濃度との検量線を、原点を通過するように作成する（１水準の標準試料での検量線）。この検量線を用い、測定対象のガラス基板のプロファイルの縦軸の１Ｈ−／３０Ｓｉ−強度比を水素濃度へ変換する。これにより、測定対象のガラス基板の水素濃度プロファイルを得る。なお、ＳＩＭＳおよびＩＲの測定条件は以下の通りである。
【００２３】
〔ＳＩＭＳの測定条件〕
装置：アルバック・ファイ社製  ＡＤＥＰＴ１０１０
一次イオン種：Ｃｓ＋
一次イオンの加速電圧：５ｋＶ
一次イオンの電流値：５０ｎＡ
一次イオンの入射角：試料面の法線に対して６０°
一次イオンのラスターサイズ：３００×３００μｍ２
二次イオンの極性：マイナス
二次イオンの検出領域：６０×６０μｍ２（一次イオンのラスターサイズの４％）
中和銃の使用：有
横軸をスパッタ時間から深さへ変換する方法：分析クレータの深さを触針式表面形状測定器（Ｖｅｅｃｏ社製Ｄｅｋｔａｋ１５０）によって測定し、一次イオンのスパッタレートを求める。このスパッタレートを用いて、横軸をスパッタ時間から深さへ変換する。
１Ｈ−検出時のＦｉｅｌｄ  Ａｘｉｓ  Ｐｏｔｅｎｔｉａｌ：装置ごとに最適値が変化する可能性がある。バックグラウンドが十分にカットされるように測定者が注意しながら値を設定する。
【００２４】
〔ＩＲの測定条件〕
装置：Ｔｈｅｒｍｏ  Ｆｉｓｈｅｒ  Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製Ｎｉｃ−ｐｌａｎ／Ｎｉｃｏｌｅｔ  ６７００
分解能：４ｃｍ−１
積算：１６
検出器：ＴＧＳ検出器
【００２５】
上記分析条件により測定したガラスの水素濃度プロファイル（Ｈ２Ｏ濃度、ｍｏｌ／Ｌ）から関係式（Ｉ）を導くには、以下の手順による。図３及び図４に示す通り、Ｘが０．１０から０．２５μｍの深さ領域の水素濃度プロファイルに対して線形近似を行う。得られた近似直線の式を関係式（Ｉ）とする。
また、ａ及びｂを制御する手段としては、例えば、無機塩接触時の塩濃度、温度、時間等を変更することが挙げられる。
【００２６】
（表面研磨傷）
本発明に係るフロートガラスは、表面に研磨傷を有さない。ここで、本発明における研磨とは、砥粒を用いてガラス表面を削ることにより平滑化することをいう。また、研磨傷の有無はＡＦＭ（Ａｔｏｍｉｃ  Ｆｏｒｃｅ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ；原子間力顕微鏡）による表面観察によって判別することができ、１０μｍ×５μｍ領域内に長さ５μｍ以上幅０．１μｍ以上のスクラッチが２本以上存在しないという場合に、表面に研磨傷がない状態ということができる。図８に、表面研磨傷を有する状態を、図９に、表面研磨傷を有さない状態をそれぞれ示す。
【００２７】
（ガラス面強度）
本発明のフロートガラスの強度（面強度）は、ボールオンリング（Ｂａｌｌ  ｏｎ  Ｒｉｎｇ；ＢＯＲ）試験により評価することができる。
【００２８】
（ボールオンリング試験）
本発明のフロートガラスは、ガラス板を直径３０ｍｍ、接触部が曲率半径２．５ｍｍの丸みを持つステンレスからなるリング上に配置し、該ガラス板に直径１０ｍｍの鋼からなる球体を接触させた状態で、該球体を静的荷重条件下で該リングの中心に荷重するＢＯＲ試験により測定したＢＯＲ面強度Ｆ（Ｎ）で評価する。
【００２９】
図２に、本発明で用いたＢＯＲ試験を説明するための概略図を示す。ＢＯＲ試験では、ガラス板１を水平に載置した状態で、ＳＵＳ３０４製の加圧治具２（焼入れ鋼、直径１０ｍｍ、鏡面仕上げ）を用いてガラス板１を加圧し、ガラス板１の面強度を測定する。
【００３０】
図２において、ＳＵＳ３０４製の受け治具３（直径３０ｍｍ、接触部の曲率Ｒ２．５ｍｍ、接触部は焼入れ鋼、鏡面仕上げ）の上に、サンプルとなるガラス板１が水平に設置されている。ガラス板１の上方には、ガラス板１を加圧するための、加圧治具２が設置されている。
【００３１】
本実施の形態においては、実施例及び比較例後に得られたガラス板１の上方から、ガラス板１の中央領域を加圧する。なお、試験条件は下記の通りである。
加圧治具２の下降速度：１．０（ｍｍ／ｍｉｎ）
この時、ガラスが破壊された際の、破壊荷重（単位Ｎ）をＢＯＲ面強度とし、２０回の測定の平均値をＢＯＲ平均面強度とする。ただし、ガラス板の破壊起点がボール押しつけ位置より２ｍｍ以上離れている場合は、平均値算出のためのデータより除外する。
【００３２】
＜フロートガラスの製造方法＞
本発明に係るフロートガラスを製造する方法の一態様を以下に説明するが、本発明はこれに限定されない。
【００３３】
本発明で使用されるガラスは種々の組成のものを使用することができる。具体的には、例えば、アルミノシリケートガラス、ソーダライムガラス、ボロシリケートガラス、鉛ガラス、アルカリバリウムガラス、アルミノボロシリケートガラス等が挙げられる。
【００３４】
ガラスの製造方法はフロート法により成形されるものであれば特に限定されず、所望のガラス原料を連続溶融炉に投入し、ガラス原料を好ましくは１５００〜１６００℃で加熱溶融し、清澄した後、フロート成形装置に供給した上で溶融ガラスを板状に成形し、徐冷することにより製造することができる。
【００３５】
ガラスの厚みは特に制限されるものではないが、本発明のフロートガラスを、後に化学強化処理を行う場合は、当該処理を効果的に行うために通常５ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以下であることがより好ましい。また、後述する酸処理による面強度の向上効果が特に現れる観点から、板厚が１ｍｍ以下であることがさらに好ましく、０．７ｍｍ以下であることが特に好ましい。
【００３６】
本発明のフロートガラスの組成としては特に限定されないが、例えば、以下のガラスの組成が挙げられる。
（ｉ）モル％で表示した組成で、ＳｉＯ２を５０〜８０％、Ａｌ２Ｏ３を２〜２５％、Ｌｉ２Ｏを０〜１０％、Ｎａ２Ｏを０〜１８％、Ｋ２Ｏを０〜１０％、ＭｇＯを０〜１５％、ＣａＯを０〜５％およびＺｒＯ２を０〜５％含有するガラス
（ｉｉ）モル％で表示した組成で、ＳｉＯ２を５０〜７４％、Ａｌ２Ｏ３を１〜１０％、Ｎａ２Ｏを６〜１４％、Ｋ２Ｏを３〜１１％、ＭｇＯを２〜１５％、ＣａＯを０〜６％およびＺｒＯ２を０〜５％含有し、ＳｉＯ２およびＡｌ２Ｏ３の含有量の合計が７５％以下、Ｎａ２ＯおよびＫ２Ｏの含有量の合計が１２〜２５％、ＭｇＯおよびＣａＯの含有量の合計が７〜１５％であるガラス
（ｉｉｉ）モル％で表示した組成で、ＳｉＯ２を６８〜８０％、Ａｌ２Ｏ３を４〜１０％、Ｎａ２Ｏを５〜１５％、Ｋ２Ｏを０〜１％、ＭｇＯを４〜１５％およびＺｒＯ２を０〜１％含有するガラス
（ｉｖ）モル％で表示した組成で、ＳｉＯ２を６７〜７５％、Ａｌ２Ｏ３を０〜４％、Ｎａ２Ｏを７〜１５％、Ｋ２Ｏを１〜９％、ＭｇＯを６〜１４％およびＺｒＯ２を０〜１．５％含有し、ＳｉＯ２およびＡｌ２Ｏ３の含有量の合計が７１〜７５％、Ｎａ２ＯおよびＫ２Ｏの含有量の合計が１２〜２０％であり、ＣａＯを含有する場合その含有量が１％未満であるガラス
（ｖ）モル％で表示した組成で、ＳｉＯ２を５６〜７１％、Ａｌ２Ｏ３を５〜１５％、Ｂ２Ｏ３を０〜３％、Ｌｉ２Ｏを０．１〜１０％、Ｎａ２Ｏを０〜１０％、Ｋ２Ｏを０〜５％、ＭｇＯを０〜１３％、ＣａＯを０〜２１％、ＳｒＯを０〜３％およびＢａＯを０〜３％含有するガラス
【００３７】
本発明の製造方法においては、フロート法により成形されたガラスと、後述する特定の塩を含み、使用するガラス組成に応じてＫ／Ｎａ質量比率又はＮａ／Ｌｉ質量比率を調整した無機塩とを接触させる。無機塩にガラスを接触させる方法としては、ペースト状の無機塩を塗布する方法、無機塩の水溶液をガラスに噴射する方法、融点以上に加熱した溶融塩の塩浴にガラスを浸漬させる方法などが可能であるが、これらの中では、溶融塩に浸漬させる方法が望ましい。
【００３８】
無機塩としては、ガラスの歪点（通常５００〜６００℃）以下に融点を有するものが好ましく、本発明においては硝酸カリウム（融点３３０℃）、硝酸ナトリウム（融点３０８℃）のいずれか一方または両方を含有する塩が好ましい。硝酸カリウム、硝酸ナトリウムを含有することでガラスの歪点以下で溶融状態であり、かつ使用温度領域においてハンドリングが容易となることから好ましい。無機塩における硝酸カリウム、硝酸ナトリウムの含有量は５０質量％以上であることが好ましい。
【００３９】
ガラスがＫを含む場合、無機塩はさらに、Ｋ２ＣＯ３、Ｎａ２ＣＯ３、ＫＨＣＯ３、ＮａＨＣＯ３、Ｋ３ＰＯ４、Ｎａ３ＰＯ４、Ｋ２ＳＯ４、Ｎａ２ＳＯ４、ＫＯＨ及びＮａＯＨからなる群より選ばれる少なくとも一種の塩を含有することが好ましい。中でもＫ２ＣＯ３、Ｎａ２ＣＯ３、ＫＨＣＯ３及びＮａＨＣＯ３からなる群より選ばれる少なくとも一種の塩を含有することがより好ましい。
【００４０】
また、ガラスがＬｉを含む場合、無機塩はＬｉ２ＣＯ３、ＬｉＨＣＯ３、Ｌｉ３ＰＯ４、Ｌｉ２ＳＯ４及びＬｉＯＨからなる群より選ばれる少なくとも一種の塩を含有することが好ましい。中でもＬｉ２ＣＯ３及びＬｉＨＣＯ３の少なくとも一方の塩を含有することがより好ましい。
【００４１】
硝酸カリウム及び硝酸ナトリウム以外の上記塩（以下、「融剤」と称することもある。）は、Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ結合に代表されるガラスのネットワークを切断する性質を有する。ガラスのＳｉ−Ｏ間の共有結合が適度に切断されることで、後述する低密度化処理が進行しやすくなる。
【００４２】
なお、共有結合を切断する度合いはガラス組成や用いる塩（融剤）の種類、無機塩を接触させる温度、時間等の処理条件によっても異なるが、Ｓｉから伸びている４本の共有結合のうち、１〜２本の結合が切れる程度の条件を選択することが好ましいものと考えられる。
【００４３】
融剤の添加量は除去量確保の点から０．１ｍｏｌ％以上が好ましく、０．５ｍｏｌ％以上がさらに好ましく、１ｍｏｌ％以上がより好ましく、２ｍｏｌ％以上が特に好ましい。また生産性の観点から各塩の飽和溶解度以下が好ましい。また、過剰に添加するとガラスの腐食につながるおそれがある。例えば、融剤としてＫ２ＣＯ３を用いる場合には、２４ｍｏｌ％以下が好ましく、１２ｍｏｌ％以下がより好ましく、８ｍｏｌ％以下が特に好ましい。
【００４４】
例えば融剤としてＫ２ＣＯ３を混合して用いる場合には、無機塩における融剤の含有量を０．１ｍｏｌ％以上とし、２４ｍｏｌ％以下が好ましく、１２ｍｏｌ％以下がより好ましく、８ｍｏｌ％以下が特に好ましい。また、ガラス接触温度を３５０〜５００℃とすると、ガラス接触時間は１分〜１０時間が好ましく、５分〜８時間がより好ましく、１０分〜４時間がさらに好ましい。
【００４５】
例えば融剤としてＮａ２ＣＯ３を混合して用いる場合には、無機塩における融剤の含有量を０．１ｍｏｌ％以上とし、２４ｍｏｌ％以下が好ましく、１２ｍｏｌ％以下がより好ましく、８ｍｏｌ％以下が特に好ましい。また、ガラス接触温度を３５０〜５００℃とすると、ガラス接触時間は１分〜１０時間が好ましく、５分〜８時間がより好ましく、１０分〜４時間がさらに好ましい。
【００４６】
無機塩は、融剤の他に、本発明の効果を阻害しない範囲で他の化学種を含んでいてもよく、例えば、塩化ナトリウム、塩化カリウム、ホウ酸ナトリウム、ホウ酸カリウム等のアルカリ塩酸塩やアルカリホウ酸塩などが挙げられる。これらは単独で添加しても、複数種を組み合わせて添加してもよい。
【００４７】
本発明の製造方法において、上記無機塩の組成は、ガラス組成中のＫ／Ｎａ質量比率と除去量確保に必要な融剤濃度とで算出される。無機塩中のＫ／Ｎａ質量比率が、ガラス組成中のＫ／Ｎａ質量比率と同程度となるように上記無機塩を調合する。また、その無機塩は、上記した融剤を含む。ここで、無機塩中のＫ／Ｎａ質量比率をＡ、ガラス組成のＫ／Ｎａ質量比率をＢとしたときに、Ａ≧０を満たし、かつ、ＡとＢとの差（Ａ−Ｂ）が−０．３０〜＋１．００の範囲であり、０．００〜＋０．３０の範囲がより好ましい。上記を満たすＫ／Ｎａ質量比率の無機塩では、ガラスと接触させてもガラスに圧縮応力層は形成されない。無機塩中のＫ／Ｎａ質量比率は、例えば無機塩にＮａＮＯ３、ＫＮＯ３、及び上記した融剤等を添加することによって調整することができる。
【００４８】
Ｌｉを含むガラスについては、Ｎａ／Ｌｉ質量比率を調整することで同様の効果が得られる。すなわち、無機塩中のＮａ／Ｌｉ質量比率が、ガラス組成中のＮａ／Ｌｉ質量比率と同程度となるように上記無機塩を調合する。また、その無機塩は、上記した融剤を含む。ここで、無機塩中のＮａ／Ｌｉ質量比率をＣ、ガラス組成のＮａ／Ｌｉ質量比率をＤとしたときに、Ｃ≧０を満たし、かつ、ＣとＤとの差（Ｃ−Ｄ）が−０．３０〜＋１．００の範囲であり、０．００〜＋０．３０の範囲がより好ましい。
【００４９】
以下、ＮａＮＯ３及びＫＮＯ３のいずれか一方または両方と、融剤としてＮａ２ＣＯ３とを添加した溶融状態の無機塩に、ガラスを浸漬させることで無機塩と接触させる態様を例に、本発明の製造方法を説明する。
【００５０】
（溶融塩の製造１）
溶融塩は下記に示す工程により製造することができる。
工程１ａ：硝酸ナトリウム、硝酸カリウムのいずれか一方または両方を含有する溶融塩の調製
工程２ａ：硝酸ナトリウム、硝酸カリウムのいずれか一方または両方を含有する溶融塩への融剤の添加
【００５１】
（工程１ａ−硝酸ナトリウム、硝酸カリウムのいずれか一方または両方を含有する溶融塩の調製−）
工程１ａでは、硝酸ナトリウム、硝酸カリウムのいずれか一方または両方を含有する塩を容器に投入し、融点以上の温度に加熱して溶融することで、溶融塩を調製する。溶融は硝酸ナトリウムの融点（３０８℃）または硝酸カリウムの融点（３３０℃）とガラスの歪点（５００〜６００℃）の範囲内の温度で行う。特に溶融温度を３５０〜５００℃とすることが、除去量確保とガラスの変形を抑制する点からより好ましい。
【００５２】
硝酸ナトリウム、硝酸カリウムのいずれか一方または両方を溶融する容器は、金属、石英、セラミックスなどを用いることができる。中でも、耐久性の観点から金属材質が望ましく、耐食性の観点からはステンレススチール（ＳＵＳ）材質が好ましい。
【００５３】
（工程２ａ−硝酸ナトリウム、硝酸カリウムのいずれか一方または両方を含有する溶融塩への融剤の添加−）
工程２ａでは、工程１ａで調製した硝酸ナトリウム、硝酸カリウムのいずれか一方または両方を含有する溶融塩中に、先述した融剤を添加し、温度を一定範囲に保ちながら、攪拌翼などにより、全体が均一になるように混合する。複数の融剤を併用する場合、添加順序は限定されず、同時に添加してもよい。
温度は硝酸ナトリウムもしくは硝酸カリウムの融点以上、すなわち３０８℃もしくは３３０℃以上が好ましく、３５０〜５００℃がより好ましい。また、攪拌時間は１分〜１０時間が好ましく、１０分〜２時間がより好ましい。
【００５４】
（溶融塩の製造２）
上記の溶融塩の製造１では、硝酸ナトリウムの溶融塩の調製後に融剤を加える方法を例示したが、溶融塩はまた、下記に示す工程により製造することができる。
工程１ｂ：硝酸ナトリウムと硝酸カリウムのいずれか一方または両方と融剤の混合
工程２ｂ：硝酸ナトリウムと硝酸カリウムのいずれか一方または両方と融剤との混合塩の溶融
【００５５】
（工程１ｂ−硝酸ナトリウムと硝酸カリウムのいずれか一方または両方と融剤の混合−）
工程１ｂでは、硝酸ナトリウムと硝酸カリウムのいずれか一方または両方と融剤とを容器に投入して、攪拌翼などにより混合する。複数の融剤を併用する場合、添加順序は限定されず、同時に添加してもよい。容器は上記工程１ａで用いるものと同様のものを用いることができる。
【００５６】
（工程２ｂ−硝酸ナトリウムと硝酸カリウムのいずれか一方または両方と融剤との混合塩の溶融−）
工程２ｂでは、工程１ｂにより得られる混合塩を加熱して溶融する。溶融は硝酸ナトリウムの融点（３０８℃）、硝酸カリウムの融点（３３０℃）とガラスの歪点（５００〜６００℃）の範囲内の温度で行う。特に溶融温度を３５０〜５００℃とすることが、除去量確保とガラスの変形を抑制する点からより好ましい。攪拌時間は１分〜１０時間が好ましく、１０分〜２時間がより好ましい。
【００５７】
上記工程１ａ及び工程２ａ又は工程１ｂ及び工程２ｂを経て得られる溶融塩において、融剤の添加により析出物が発生する場合には、ガラスを浸漬する前に、当該析出物が容器の底に沈殿するまで静置する。この析出物には、飽和溶解度を超えた分の融剤や、融剤のカチオンが溶融塩中で交換された塩が含まれる。
【００５８】
次に、調製した溶融塩に浸漬する。具体的には、下記工程３により行うことができる。
工程３：ガラスの無機塩への接触処理
ガラスを溶融状態の無機塩に接触させることで、ガラス表面ではＳｉ−Ｏ−Ｓｉ結合に代表されるガラスのネットワークが切断される。
【００５９】
（工程３−ガラスの接触処理−）
工程３では、ガラスを予熱し、上記工程１ａ及び工程２ａ又は工程１ｂ及び工程２ｂで調製した溶融塩を、所定の温度に調整する。次いで予熱したガラスを溶融塩中に所定の時間浸漬したのち、ガラスを溶融塩中から引き上げ、放冷する。なお、ガラスには、浸漬処理の前に、用途に応じた形状加工、例えば、切断、端面加工および穴あけ加工などの機械的加工を行ってもよい。
【００６０】
ガラスの予熱温度は、溶融塩に浸漬する温度に依存するが、一般に１００℃以上であることが好ましい。
【００６１】
浸漬温度は、ガラスの変形を抑制する点から５００℃以下が好ましく、除去量確保の点から３５０℃以上が好ましい。
【００６２】
ガラスの溶融塩への浸漬時間は１分〜１０時間が好ましく、５分〜８時間がより好ましく、１０分〜４時間がさらに好ましい。かかる範囲にあれば、Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ結合に代表されるガラスのネットワークが切断される。
【００６３】
本発明の製造方法では続いて、ガラスと無機塩との接触処理後に下記工程を行う。
工程４：ガラスの洗浄
工程５：工程４を経た後のガラスの酸処理
上記工程５まで経た時点で、ガラス表面には表層が変質した、具体的にはガラスの中心に存在する中間層３０（バルク）よりも低密度化された、低密度層１０を有することとなる［図１（ａ）〜図１（ｂ）］。低密度層とは、ガラスの最表面からＮａやＫが抜け（リーチングし）、代わりにＨが入り込む（置換する）ことによって形成される。
以下、工程４及び工程５について詳述する。
【００６４】
（工程４−ガラスの洗浄−）
工程４では工水、イオン交換水等を用いてガラスの洗浄を行う。中でもイオン交換水が好ましい。洗浄の条件は用いる洗浄液によっても異なるが、イオン交換水を用いる場合には０〜１００℃で洗浄することが付着した塩を完全に除去させる点から好ましい。
【００６５】
（工程５−酸処理−）
工程５では、工程４で洗浄したガラスに対して、さらに酸処理を行う。
ガラスの酸処理とは、酸性の溶液中に、ガラスを浸漬させることによって行い、これによりガラス表面のＮａ及び／又はＫをＨに置換することができる。
溶液は酸性であれば特に制限されずｐＨ７未満であればよく、用いられる酸が弱酸であっても強酸であってもよい。具体的には塩酸、硝酸、硫酸、リン酸、酢酸、シュウ酸、炭酸及びクエン酸等の酸が好ましい。これらの酸は単独で用いても、複数を組み合わせて用いてもよい。
【００６６】
酸処理を行う温度は、用いる酸の種類や濃度、時間によっても異なるが、１００℃以下で行うことが好ましい。
酸処理を行う時間は、用いる酸の種類や濃度、温度によっても異なるものの、１０秒〜５時間が生産性の点から好ましく、１分〜２時間がより好ましい。
酸処理を行う溶液の濃度は、用いる酸の種類や時間、温度によって異なるものの、容器腐食の懸念が少ない濃度が好ましく、具体的には０．０５重量％〜２０重量％が好ましい。
【００６７】
低密度層は、後述するアルカリ処理により除去されるため、低密度層が厚いほどガラス表面が除去されやすい。したがって低密度層の厚みはガラス表面除去量の観点から５ｎｍ以上が好ましく、２０ｎｍ以上がより好ましい。低密度層の厚みは接触処理工程における融剤濃度、温度、時間等により制御することができる。
【００６８】
低密度層の密度はガラス表面除去性の観点から、ガラス中心部の深い領域（バルク）の密度に比べて低いことが好ましい。
【００６９】
低密度層の厚みはＸ線反射率法（Ｘ−ｒａｙ−Ｒｅｆｌｅｃｔｏｍｅｔｒｙ：ＸＲＲ）によって測定した周期（Δθ）から求めることができる。
低密度層の密度はＸＲＲによって測定した臨界角（θｃ）により求めることができる。
なお、簡易的には走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）でガラスの断面を観察することによって、低密度層の形成と層の厚みを確認することも可能である。
【００７０】
本発明の製造方法では続いて、酸処理後に下記工程を行う。
工程６：アルカリ処理
上記工程６により、工程５までに形成された低密度層の一部又は全部を除去することができる［図１（ｂ）〜図１（ｃ）］。
以下、工程６について詳述する。
【００７１】
（工程６−アルカリ処理−）
工程６では、工程５で酸処理したガラスに対して、さらにアルカリ処理を行う。
アルカリ処理とは、塩基性の溶液中に、ガラスを浸漬させることによって行い、これにより低密度層の一部又は全部を除去することができる。
溶液は塩基性であれば特に制限されずｐＨ７超過であればよく、弱塩基を用いても強塩基を用いてもよい。具体的には水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム、炭酸ナトリウム等の塩基が好ましい。これらの塩基は単独で用いても、複数を組み合わせて用いてもよい。
【００７２】
アルカリ処理を行う温度は、用いる塩基の種類や濃度、時間によっても異なるが、０〜１００℃が好ましく、１０〜８０℃がより好ましく、２０〜６０℃が特に好ましい。かかる温度範囲であればガラスが腐食するおそれがなく好ましい。
アルカリ処理を行う時間は、用いる塩基の種類や濃度、温度によっても異なるものの、１０秒間〜５時間が生産性の点から好ましく、１分間〜２時間がより好ましい。
アルカリ処理を行う溶液の濃度は、用いる塩基の種類や時間、温度によって異なるものの、ガラス表面除去性の観点から０．１重量％〜２０重量％が好ましい。
【００７３】
上記アルカリ処理により、Ｈが侵入した低密度層の一部又は全部が除去され、サミット密度（Ｓｄｓ）が特定の範囲にある表層が露出する。これにより面強度が向上したガラスを得ることができる。さらに、低密度層が除去されることでガラスのボトム面に存在していた傷も同時に除去されるので、この点も強度向上に寄与すると考えられる。
【００７４】
上記酸処理工程５およびアルカリ処理工程６の間や、アルカリ処理工程６の終了後に、工程４と同様の洗浄工程を有することが好ましい。
【００７５】
本発明の製造方法によれば取り扱う薬液の安全性が高いため特別な設備を必要としない。したがって、面強度が格段に向上したフロートガラスを安全かつ効率的に得ることができる。
【００７６】
なお、除去される低密度層の量は、アルカリ処理の条件による。図１（ｃ）には、低密度層１０が全て除去された態様を示すが、低密度層１０の一部が除去され一部が残存していてもよい。強度向上の観点からは、低密度層の全部が取り除かれずとも効果を得ることができるが、ガラスの透過率を安定的に確保する観点から低密度層の全部を取り除くことが好ましい。
【００７７】
（化学強化）
本発明に係るフロートガラスは、化学強化処理に適用可能である。本発明の製造方法によってフロートガラスを得た後に、通常の化学強化処理を行い、化学強化ガラスを製造することができる。
【実施例】
【００７８】
以下に実施例を挙げ、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されない。【００７９】
＜評価方法＞
本実施例における各種評価は以下に示す分析方法により行った。【００８０】
（ガラスの評価：サミット密度（Ｓｄｓ））
前述の〔ＡＦＭ測定条件および画像解析ソフトの解析手順〕にて記載した方法に従い、サミット密度（Ｓｄｓ）を求めた。【００８１】
（ガラスの評価：除去量）
ガラスの除去量厚みは、薬液処理前後の重量を分析用電子天秤（ＨＲ−２０２ｉ；ＡＮＤ製）により測定し、次の式を用いて厚み換算することにより求めた。
（片面あたりの除去量厚み）＝（（処理前重量）−（処理後重量））／（ガラス比重）／処理面積／２【００８２】
（ガラスの評価：面強度）
前述の〔ボールオンリング試験〕にて記載した方法に従い、ガラス面強度を測定した。【００８３】
（ガラスの評価：水素濃度）
前述の〔水素濃度プロファイル測定方法〕にて記載した方法に従い、水素濃度プロファイルを測定し、関係式（Ｉ）を導出した。【００８４】
下記各試験例のうち、例１−１、１−２、２−１、２−２、３−１及び３−２は実施例であり、例１−３、２−３及び３−３は比較例である。【００８５】
＜例１−１＞
（無機塩とガラスとの接触工程）
ＳＵＳ製のカップに硝酸ナトリウム９３８ｇ、硝酸カリウム４２９ｇ、炭酸ナトリウム３３ｇを加え、マントルヒーターで４３０℃まで加熱して、Ｋ／Ｎａ質量比率０．６２の溶融塩を調製した。フロート法により形成された５０ｍｍ×５０ｍｍ×０．５６ｍｍのガラスＡを用意し、３５０℃に予熱した後、４３０℃の溶融塩に１時間浸漬し、室温付近まで冷却することにより接触処理を行った。得られたガラスは水洗いし、次の工程に供した。
ガラスＡ組成（モル％表示）：ＳｉＯ２  ６４．４％、Ａｌ２Ｏ３  ８．０％、Ｎａ２Ｏ  １２．５％、Ｋ２Ｏ  ４．０％、ＭｇＯ  １０．５％、ＣａＯ  ０．１％、ＳｒＯ  ０．１％、ＢａＯ  ０．１％、ＺｒＯ２  ０．５％
ガラスＡ比重（ｇ／ｃｍ３）：２．４８【００８６】
（酸処理工程）
６．０重量％の硝酸（ＨＮＯ３；関東化学社製）をビーカーに用意し、ウォーターバスを用いて４０℃に温度調整を行った。前記接触処理工程で得られたガラスを、調整した塩酸中に１２０秒間浸漬させ、酸処理を行い、その後純水で数回洗浄した後、エアブローにより乾燥した。こうして得られたガラスを次の工程に供した。【００８７】
（アルカリ処理工程）
４．０重量％の水酸化ナトリウム水溶液をビーカーに用意し、ウォーターバスを用いて４０℃に温度調整を行った。酸処理工程で得られたガラスを、調整した水酸化ナトリウム水溶液中に１２０秒間浸漬させ、アルカリ処理を行い、その後純水で数回洗浄した後、エアブローにより乾燥した。
以上より、例１−１のフロートガラスを得た。【００８８】
＜例１−２＞
無機塩との接触処理において、４５０℃の溶融塩に２時間浸漬した点以外は例１−１と同様に、例１−２のフロートガラスを得た。【００８９】
＜例１−３＞
無機塩との接触処理、酸処理、および、アルカリ処理を実施していない点以外は例１−１同様に、例１−３のフロートガラスを得た。【００９０】
＜例２−１＞
ＳＵＳ製のカップに硝酸ナトリウム１３６５ｇ、炭酸ナトリウム３５ｇを加え、マントルヒーターで４３０℃まで加熱して、Ｋ／Ｎａ質量比率０．０の溶融塩を調製した。フロート法により形成された５０ｍｍ×５０ｍｍ×０．５６ｍｍのガラスＢを用意し、３５０℃に予熱した後、４３０℃の溶融塩に１時間浸漬し、室温付近まで冷却することにより接触処理を行った。得られたガラスは水洗いし、次の工程に供した。
ガラスＢ組成（モル％表示）：ＳｉＯ２  ６８％、Ａｌ２Ｏ３  １０％、Ｎａ２Ｏ  １４％、ＭｇＯ  ８％
ガラスＢ比重（ｇ／ｃｍ３）：２．４１
酸処理とアルカリ処理は例１−１と同様に行い、例２−１のフロートガラスを得た。【００９１】
＜例２−２＞
無機塩との接触処理において、４５０℃の溶融塩に２時間浸漬した点以外は例２−１と同様に、例２−２のフロートガラスを得た。【００９２】
＜例２−３＞
無機塩との接触処理、酸処理、および、アルカリ処理を実施していない点以外は例２−１と同様に、例２−３のフロートガラスを得た。【００９３】
＜例３−１＞
ＳＵＳ製のカップに硝酸ナトリウム５２８０ｇ、硝酸カリウム８４ｇ、炭酸ナトリウム１３６ｇを加え、マントルヒーターで４３０℃まで加熱して、Ｋ／Ｎａ質量比率０．０２の溶融塩を調製した。フロート法により形成された５０ｍｍ×５０ｍｍ×０．７ｍｍのガラスＣを用意し、３５０℃に予熱した後、４３０℃の溶融塩に１時間浸漬し、室温付近まで冷却することにより接触処理を行った。得られたガラスは水洗いし、次の工程に供した。
ガラスＣ組成（モル％表示）：ＳｉＯ２  ６８．５％、Ａｌ２Ｏ３  ５％、Ｎａ２Ｏ  １４．６％、ＭｇＯ  ４．１％、ＣａＯ  ７．３％、Ｋ２Ｏ  ０．２％
ガラスＣ比重（ｇ／ｃｍ３）：２．５
酸処理とアルカリ処理は例１−１と同様に行い、例３−１のフロートガラスを得た。【００９４】
＜例３−２＞
無機塩との接触処理において、４５０℃の溶融塩に２時間浸漬した点以外は例３−１と同様に、例３−２のフロートガラスを得た。【００９５】
＜例３−３＞
無機塩との接触処理、酸処理、および、アルカリ処理を実施していない点以外は例３−１同様に、例３−３のフロートガラスを得た。【００９６】
上記により得られた各フロートガラスの評価結果を表１に示す。
なお、ガラスの面強度については、例１−１及び例１−２に関しては例１−３の面強度を１としたとき、例２−１及び例２−２に関しては例２−３の面強度を１としたとき、例３−１及び例３−２に関しては例３−３の面強度を１としたときの、それぞれ相対比で表す。
また、図５〜７に、各例で得られた各フロートガラスの表層の水素濃度プロファイルをプロットしたグラフを示す。【００９７】
【表１】
2016117478.tif 000003
【００９８】
本発明を詳細に、また特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は２０１５年１月２０日出願の日本特許出願(特願２０１５−００８８５０)に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
【符号の説明】
【００９９】
１０  低密度層
３０  中間層
【図１】
2016117478.tif 000004
【図２】
2016117478.tif 000005
【図３】
2016117478.tif 000006
【図４】
2016117478.tif 000007
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【国際調査報告】
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