(57)【要約】  被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群は、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子（Ａ）が、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、硫酸カルシウム粒子群及び硫酸マグネシウム粒子群から選ばれる１種以上の被覆成分（Ｂ）で被覆されている、被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子の群である。前記被覆成分（Ｂ）の含有量が、１〜３０質量％であることが好ましく、前記被覆成分（Ｂ）の粒子径が３５５μｍ以下であることが好ましい。【特許請求の範囲】
【請求項１】
α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子（Ａ）が、水酸化カルシウム粒子群、水酸化マグネシウム粒子群、酸化マグネシウム粒子群、硫酸カルシウム粒子群及び硫酸マグネシウム粒子群から選ばれる１種以上の被覆成分（Ｂ）で被覆された、被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子の群である、被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群。
【請求項２】
前記被覆成分（Ｂ）の含有量が１〜３０質量％である、請求項１に記載の被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群。
【請求項３】
前記被覆成分（Ｂ）の粒子径が３５５μｍ以下である、請求項１又は請求項２に記載の被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群を含有する、粉末洗剤。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群の製造方法であって、
前記粒子（Ａ）を、前記被覆成分（Ｂ）で被覆する工程を有する、被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群及びその製造方法並びに粉末洗剤に関する。
本願は、２０１４年１２月２６日に、日本に出願された特願２０１４−２６６６３２号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【０００２】
従来、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩（α−ＳＦ塩）は、衣料用粉末洗剤等に配合される界面活性剤として広く用いられている。
近年では、α−ＳＦ塩を、このα−ＳＦ塩を高濃度で含有する粒子の群（α−ＳＦ塩粒子群）として製造し、この粒子群と、他の洗剤成分とをドライブレンドすることで、粉末洗剤が製造されるようになってきた。そのため、α−ＳＦ塩粒子群は、その製造後に、洗剤成分とブレンドされる等して使用されるまで、運搬されたり、長期間保管されることがある。
しかしながら、α−ＳＦ塩粒子群は、運搬中に加重下におかれたり、高温環境下で保管されると、粒子同士が凝集し固化するという問題があった。特に、α−ＳＦ塩粒子群に微粉が多く含まれる場合には、固化がより生じやすい。【０００３】
かかる問題に対して、特許文献１には、α−ＳＦ塩粒子を、コーティング剤と、液体原料で被覆することで、前記粒子を含む粒子群の固化を抑制できることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−１１６８０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１の技術では、固化の抑制性にいまだ改良の余地があった。特に、α−ＳＦ塩粒子群に微粉が多く含まれる場合には、固化の抑制性が充分でなかった。
また、α−ＳＦ塩粒子を被覆する被覆成分の種類によっては、α−ＳＦ塩粒子のハンドリング性が損なわれる場合があった。【０００６】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、固化の抑制性に優れ、かつハンドリング性に優れる被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、鋭意検討した結果、以下の被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群が、上記課題を解決できることを見出した。
すなわち本発明は、以下の構成を有する。
［１］α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子（Ａ）が、水酸化カルシウム粒子群、水酸化マグネシウム粒子群、酸化マグネシウム粒子群、硫酸カルシウム粒子群及び硫酸マグネシウム粒子群から選ばれる１種以上の被覆成分（Ｂ）で被覆された、被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子の群である、被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群。なお、被覆成分（Ｂ）は、水酸化カルシウム粒子群、水酸化マグネシウム粒子群及び酸化マグネシウム粒子群から選ばれる１種以上であることが、固化の抑制性の観点から好ましい。
［２］前記被覆成分（Ｂ）の含有量が１〜３０質量％である、［１］に記載の被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群。
［３］前記被覆成分（Ｂ）の粒子径が３５５μｍ以下である、［１］又は［２］に記載の被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群。
［４］［１］〜［３］のいずれかに記載の被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群を含有する、粉末洗剤。
［５］［１］〜［３］のいずれかに記載の被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群の製造方法であって、前記粒子（Ａ）を、前記被覆成分（Ｂ）で被覆する工程を有する、被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群は、固化の抑制性に優れ、かつハンドリング性に優れる。なお、本発明において、ハンドリング性とは、粒子の流動性をいい、良好なハンドリング性は、被覆α−ＳＦ粒子群の粒子表面がべとつかず、また粒子同士が粘着せず、粒子の流動性が良好である状態を意味する。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
＜被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群＞
本発明の被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群（以下、「被覆α−ＳＦ塩粒子群」ともいう）は、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子（Ａ）が、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、硫酸カルシウム粒子群及び硫酸マグネシウム粒子群から選ばれる１種以上の被覆成分（Ｂ）で被覆された、被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子の群である。
【００１０】
被覆α−ＳＦ塩粒子群の平均粒子径は２５０μｍ〜３０００μｍであることが好ましく、３５０μｍ〜１０００μｍであることがより好ましい。前記粒子群の平均粒子径が２５０μｍ以上であると、固化性がより抑制されやすくなる。前記粒子群の平均粒子径が３０００μｍ以下であると、粉末洗剤等に配合する際に他の成分の粒子径との差が大きくなりすぎず分離等の問題が抑制されやすくなる。
なお、本発明の被覆α−ＳＦ塩粒子群の平均粒子径は、以下の手順に従い測定される値である。
【００１１】
目開きがそれぞれ１７００μｍ、１４００μｍ、１１８０μｍ、１０００μｍ、７１０μｍ、５００μｍ、３５５μｍ、２５０μｍ、１５０μｍである９段の篩と受け皿を用いて粒子の分級操作を行なう。
分級操作は、次のように行う。先ず、受け皿に目開きの小さな篩から目開きの大きな篩の順に積み重ね、最上部の１７００μｍの篩の上から１００ｇ／回の粒子を入れ、蓋をしてロータップ型ふるい振盪機（ダルトン株式会社製、タッピング：１２５回／分、ローリング：２５０回／分）に取り付け、３．５分間振動させる。その後、それぞれの篩及び受け皿上に残留したサンプルを篩目ごとに回収する。この分級操作を繰り返すことによって、１４００μｍ超１７００μｍ以下（１４００μｍ．ｏｎ）、１１８０μｍ超１４００μｍ以下（１１８０μｍ．ｏｎ）、１０００μｍ超１１８０μｍ以下（１０００μｍ．ｏｎ）、７１０μｍ超１０００μｍ以下（７１０μｍ．ｏｎ）、５００μｍ超７１０μｍ以下（５００μｍ．ｏｎ）、３５５μｍ超５００μｍ以下（３５５μｍ．ｏｎ）、２５０μｍ超３５５μｍ以下（２５０μｍ．ｏｎ）、１５０μｍ超２５０μｍ以下（１５０μｍ．ｏｎ）、皿〜１５０μｍ以下（１５０μｍ．ｐａｓｓ）の各粒子径の分級サンプルを得る。得られた分級サンプルを用いて、質量頻度（％）を算出する。
篩の目開きをＸとし、目開きＸとＸより大きい目開きの篩の上に回収された分級サンプルの質量頻度（％）の総和をＹとする。
ｌｏｇＸに対してｌｏｇ｛ｌｏｇ（１００／Ｙ）｝をプロットした時の最小２乗近似直線の傾きをa、切片をyとする（ｌｏｇは常用対数）。ただし、Ｙが５％以下およびＹが９５％以上となる点は上記プロットからは除外する。
このa及びyを用いて次式によって平均粒子径を求めることができる。
平均粒子径（質量５０％径）＝１０（（−０．５２１−ｙ）／ａ）
【００１２】
被覆α−ＳＦ塩粒子群の嵩密度は、０．５５〜０．７５ｋｇ／Ｌであることが好ましく、０．６０〜０．７０ｋｇ／Ｌであることがより好ましい。前記粒子群の嵩密度が前記好ましい範囲であると、溶解性を高めやすくなり、また、保管する際に省スペースにできる。なお、嵩密度は、ＪＩＳ  Ｋ３３６２：１９９８に準拠して測定される。
【００１３】
＜（Ａ）成分＞
（Ａ）成分は、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子である。
（Ａ）成分は、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩（α−ＳＦ塩）を高濃度で含有する粒子であり、α−ＳＦ塩を６０質量％以上含有する。
（Ａ）成分中のα−ＳＦ塩の含有量は、７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましい。
【００１４】
（Ａ）成分に含まれるα−ＳＦ塩は、以下の式（１）で示される。
Ｒ１−ＣＨ（ＳＯ３Ｍ）−ＣＯＯＲ２    ・・・  （１）
［式（１）中、Ｒ１は、炭素数６〜２０の直鎖もしくは分岐のアルキル基又は炭素数６〜２０の直鎖もしくは分岐のアルケニル基であり、Ｒ２は、炭素数１〜６のアルキル基であり、Ｍは、対イオンである。］
【００１５】
Ｒ１の炭素数は、８〜１８であることが好ましく、１２〜１６であることがより好ましい。
Ｒ２の炭素数は、１〜３であることが好ましい。前記Ｒ２としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基が挙げられ、洗浄力がより向上することからメチル基、エチル基、プロピル基が好ましい。
Ｍとしては、例えば、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属塩、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアミン塩、アンモニウム塩等が挙げられる。これらの中でも、アルカリ金属塩が好ましく、ナトリウム塩又はカリウム塩がより好ましい。
上記α−ＳＦ塩においては、Ｒ１の炭素数が１４であるα−ＳＦ塩とＲ１の炭素数が１６であるα−ＳＦ塩の質量比が４０：６０〜１００：０であることが好ましい。また、Ｒ２がメチル基であるα−スルホ脂肪酸メチルエステル塩（ＭＥＳ塩）が好ましく、Ｍはナトリウム塩であることが好ましい。
α−ＳＦ塩は、１種が単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
【００１６】
（Ａ）成分には、上記α−ＳＦ塩以外に、α−ＳＦ塩の合成過程で副生される、α−スルホ脂肪酸金属塩、硫酸アルキル金属塩等の副生成物や水分が含まれていてもよい。一般に、（Ａ）成分には、６０〜９８質量％のα−ＳＦ塩と、１〜１０質量％のα−スルホ脂肪酸金属塩と、１〜１０質量％の硫酸アルキル金属塩が含まれる。
（Ａ）成分中の水分量は、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。
（Ａ）成分中の水分量が１０質量％以下であると、（Ａ）成分の低温での粘着性が抑制されやすくなり、低温での保存安定性を高めやすくなる。
【００１７】
（Ａ）成分の平均粒子径は、２５０〜３０００μｍであることが好ましく、３５０〜１０００μｍであることがより好ましい。（Ａ）成分の平均粒子径が２５０μｍ以上であると、本発明の被覆α−ＳＦ塩粒子群の固化がより抑制されやすくなる。（Ａ）成分の平均粒子径が３０００μｍ以下であると、本発明の被覆α−ＳＦ塩粒子群を粉末洗剤等に配合する際に、（Ａ）成分の粒子径と他の成分の粒子径との差が大きくなりすぎず、分離等の問題が抑制されやすくなる。
なお、（Ａ）成分の平均粒子径は、被覆α−ＳＦ塩粒子群の平均粒子径と同じ方法で求められる値である。
【００１８】
（Ａ）成分は、公知の方法で製造することもできるし、（Ａ）成分として市販品を使用することもできる。
（Ａ）成分の製造方法としては、α−ＳＦ塩を含有するペーストを調製する工程（ペースト調製工程）、前記ペーストからフレークを調製する工程（フレーク化工程）、前記フレークからヌードルを調製する工程（ヌードル化工程）、前記ヌードルからペレットを調整する工程（ペレット化工程）、前記フレーク、ヌードル又はペレットを粉砕して粒子を得る工程（粉砕工程）を有する方法が挙げられる。
なお、上記ヌードル化工程及びペレット化工程は、任意の工程であり省略してもよい。また、上記粉砕工程の後に、α−ＳＦ塩粒子の群を分級する工程（分級工程）を設けてもよい。さらに、上記フレーク化工程、ヌードル化工程又はペレット化工程の後に、フレーク、ヌードル又はペレットを熟成する工程（熟成工程）を設けてもよい。
【００１９】
［ペースト調製工程］
ペースト調製工程では、例えば、原料の脂肪酸アルキルエステルを無水硫酸等に接触させてスルホン化するスルホン化処理と、スルホン化処理で得られたスルホン化物に炭素数１〜６の低級アルコールを加えてエスエル化するエステル化処理と、エステル化処理で得られたエステル化物を中和する中和処理と、中和処理で得られた中和物を漂白する漂白処理とを行うことにより、α−ＳＦ塩含有ペーストを得る。このようにして得たα−ＳＦ塩含有ペーストには、通常、α−ＳＦ塩の他に、α−スルホ脂肪酸金属塩及び硫酸アルキル金属塩等の副生成物、メタノール等の炭素数１〜６の低級アルコール、水、並びに未反応の原料である脂肪酸アルキルエステル等が含まれる。上記漂白処理は省略されてもよい。
なお、α−ＳＦ塩含有ペーストは、上記のようにして得たα−ＳＦ塩含有ペーストを一旦冷却し、固化させたものをサイロやフレキシブルコンテナバック等に保管した後、再び溶融してペーストに戻して調製されてもよい。さらに、市販のα−ＳＦ塩をそのまま加熱溶融したり、適量の水を加える等して調製されてもよい。
【００２０】
［フレーク化工程］
フレーク化工程では、α−ＳＦ塩含有ペーストを冷却して固体にするために、先ず、α−ＳＦ塩含有ペーストをフレーカー又はベルトクーラー等で平板状固体とし、次いで、前記平板状固体を解砕機で解砕する。こうすることによりα−ＳＦ塩含有フレークを得る。α−ＳＦ塩含有ペーストを冷却して固体にする際には、必要に応じて、真空薄膜蒸発機等で前記ペーストを濃縮してもよい。
上記フレーカーとしては、例えば、カツラギ工業株式会社製のドラムフレーカー、三菱マテリアルテクノ株式会社製のドラムフレーカーＦＬ等が挙げられる。ベルトクーラーとしては、例えば、日本ベルティング株式会社製のダブル・ベルト・クーラーやＮＲ型ダブル・ベルト・クーラー、サンドビック株式会社製のダブルベルト冷却システム等が挙げられる。解砕機としては、例えば、ホソカワミクロン株式会社製のフレーククラッシャＦＣ等が挙げられる。
【００２１】
［ヌードル化工程］
ヌードル化工程では、α−ＳＦ塩含有フレークを溶融し、得られた溶融物を押出造粒機又は混練機に投入し、適当な径を持つダイス等を通してヌードルを得る。
押出造粒機としては、例えば、不二パウダル株式会社製のペレッターダブル、ツインドームグラン、ホソカワミクロン株式会社製のギアペレタイザ、エクストルード・オー・ミックス等が挙げられる。
上記混練機としては、特に限定されないが、連続式又はバッチ式の混練機が挙げられ、装置内部に内容物を強制的に撹拌、混合するための羽根等を有する混合機類も含まれる。連続式混練機としては、例えば、株式会社栗本鐵工所製のＫＲＣニーダー、ＫＥＸエクストルーダ、ＳＣプロセッサ、ホソカワミクロン株式会社製のエクストルード・オーミックス、株式会社モリヤマ製の２軸１軸押出機、フィーダールーダー等が挙げられる。バッチ式混練機としては、例えば、栗本鐵工所製のバッチニーダ／加圧ニーダ、株式会社ダルトン製の万能混合撹拌機、株式会社モリヤマ製の一般型混合機、加圧型ニーダー、ホソカワミクロン株式会社製のナウタミキサ、株式会社マツボー製のレディゲミキサー、太平洋機工株式会社製のプロシェアミキサ等が挙げられる。混練品の次工程への移送をスムーズに行う点からは、連続式混練機を用いることが好ましい。
【００２２】
［ペレット化工程］
ペレット化工程では、α−ＳＦ塩含有ヌードルを、解砕機等を用いて、任意の大きさに解砕してα−ＳＦ塩含有ペレットを得る。上記解砕機としては、例えば、ホソカワミクロン株式会社製のニブラ等が挙げられる。
【００２３】
［粉砕工程］
粉砕工程では、上記フレーク、ペレット又はヌードルを粉砕機で粉砕することにより（Ａ）成分を得る。粉砕機としては、例えば、ハンマーミル、ピンミル等が挙げられる。ハンマーミルとしては、例えば、ホソカワミクロン株式会社製のフェザミルＦＳやＦｉｔｚＰａｔｒｉｃｋ  Ｃｏｍｐａｎｙ製のＦｉｔｚｍｉｌｌ等が挙げられる。
【００２４】
粉砕時の粉砕機の内部温度は、特に限定されないが、３０〜５０℃であることが好ましく、３０〜４０℃であることがより好ましく、３３〜３８℃であることがさらに好ましい。３０℃以上であると、得られる粒子の粒度分布を狭くしやすくなり、微粉の発生を抑制しやすくなる。５０℃以下であると、粒子の粘着性を低減しやすくなり、粒子が装置に付着するのを抑制しやすくなり生産性を高めやすくなる。
また、粉砕の際には、スクリーンを取り付けることが好ましい。例えば、粗粉量が増えることが予想される場合は穴径２ｍｍのスクリーンを用い、微粉量が増えることが予想される場合は穴径３〜５ｍｍのスクリーンを用いる。
粉砕時の解砕刃の回転数は、２００〜８０００ｒｐｍであることが好ましく、６００〜５０００ｒｐｍであることがより好ましい。なお、前記回転数が大きくなると得られる粒子の粒子径が小さく、回転数が小さくなると粒子径が大きくなりやすい。また、解砕刃の先端の周速は、２０〜７０ｍ／ｓであることが好ましく、３０〜６０ｍ／ｓであることがより好ましく、３５〜５５ｍ／ｓであることがさらに好ましい。粉砕時間は、通常、５秒〜５分である。粉砕機は直列又は並列に多段配置してもよい。
【００２５】
［分級工程］
分級工程では、分級装置を用いて（Ａ）成分の群の粒度を所望の範囲に調整する。分級装置としては、特に限定されず、公知の分級装置を使用できるが、篩を用いることが好ましい。篩の中でも、ジャイロ式篩、平面篩及び振動篩が好ましい。ジャイロ式篩は、僅かに傾斜した平面篩に対し、水平な円運動を与える篩である。平面篩は、僅かに傾斜した平面篩に対し、面にほぼ平行に往復運動を与える篩である。振動篩は、篩面にほぼ直角方向に急速な振動を与える篩である。篩に供する時間は５秒以上であることが好ましい。また、篩効率を向上するために、タッピングボールを用いることもできる。
【００２６】
一般に、上記分級工程前の（Ａ）成分の群には、製造条件等によっても異なるが、粒子径が３５５μｍ以下の粒子（以下、「微粉」ともいう）が３０質量％以上含まれる。
（Ａ）成分の群中における微粉の含有量が多いと、保存中に固化がすすみやすい。したがって、固化を抑制するために分級工程を行って（Ａ）成分の群中の微粉量を調整する。たとえば（Ａ）成分の群中の微粉の含有量が２０質量％未満となるように調整される。
しかし、本発明においては、（Ａ）成分を（Ｂ）成分で被覆することにより、固化の抑制性を高められることから、（Ａ）成分の群中の微粉が２０質量％以上であっても、固化の抑制性に優れた被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子群を得ることができる。
したがって、（Ａ）成分の群中の微粉の含有量は、特に限定されない。上記分級操作を省略でき、生産性を高められる点からは、（Ａ）成分の群における微粉の含有量が、７０質量％以下であることが好ましく、好ましくは６０質量％以下であることがより好ましく、５０質量％以下であることがさらに好ましい。また、本発明の固化抑制効果をより有効に得ることができる点からは、（Ａ）成分の群における微粉の含有量が、２０質量％以上であることが好ましく、３０質量％以上であることがより好ましい。また、微粉の含有量が多いと、（Ａ）成分の粒子群の平均粒子径が小さくなる。また、（Ａ）成分の粒子群を粉末洗剤に配合した場合に、（Ａ）成分の粒子径と他の成分との粒子径の差が大きくなり、分離等の問題を生じるおそれがある。そのため、この点からは（Ａ）成分の群中の微粉の含有量は５０質量％以下であることが好ましい。
【００２７】
［熟成工程］
α−ＳＦ塩含有フレーク、ヌードル、ペレット及び粒子（以下、これらをまとめて「α−ＳＦ塩含有固形物」ともいう）には、準安定な結晶状態と、α−ＳＦ塩含有固形物を結晶化することで形成される安定な結晶状態とが存在することが知られている。そして、安定な結晶状態のα−ＳＦ塩含有固形物（以下、「安定固体」ともいう）は、準安定な結晶状態のα−ＳＦ塩含有固形物（以下、「準安定固体」ともいう）よりも、固化の抑制性に優れることが知られている（国際公開第２００９／０５４４０６号参照）。
【００２８】
一般に、高純度のα−ＳＦ塩からは準安定固体は形成されにくい。しかしながら、脂肪酸アルキルエステルを出発原料として用いて、上記各工程を経てα−ＳＦ塩を得ると、通常、α−ＳＦ塩以外に、硫酸アルキル金属塩及びα−スルホ脂肪酸塩等の副生物が生じる。α−ＳＦ塩含有固形物にこのような副生物が含まれると、α−ＳＦ塩含有固形物は準安定状態となりやすい。
【００２９】
熟成工程では、準安定固体を安定固体に変換する。
準安定固体を、安定固体に変換する方法は公知であり、かかる方法としては、例えば下記（Ｉ−１）〜（Ｉ−３）の方法が挙げられる。
（Ｉ−１）準安定固体を、３０℃以上、２００００Ｐａ以下の圧力において、少なくとも４８時間維持する方法。
（Ｉ−２）準安定固体を溶融して得られた溶融物を、準安定固体の融点以上で、かつ、安定固体の融点以下の温度で、５分間以上維持する方法。
（Ｉ−３）準安定固体を溶融して得られた溶融物に対して、準安定固体の融点以上、かつ、８０℃以下の温度において、１００（１／ｓ）以上の剪断速度で剪断力を与える方法。
【００３０】
なお、準安定固体と、安定固体とは、示差走査熱分析計による熱分析で容易に判別できる。準安定固体においては、示差走査熱分析計で熱分析した際に観測される５０〜１３０℃における熱吸収ピーク面積Ｓ１が、０〜１３０℃における熱吸収ピーク面積Ｓ２に対して５０％未満である。一方、安定固体においては、示差走査熱分析計で熱分析した際に観測される５０〜１３０℃における熱吸収ピーク面積Ｓ１が、０〜１３０℃における熱吸収ピーク面積Ｓ２に対して５０％以上となる。
【００３１】
本発明においては、（Ａ）成分を（Ｂ）成分で被覆することにより、固化の抑制性を高められることから、（Ａ）成分が準安定固体であっても、固化の抑制性を高められる。
したがって、（Ａ）成分としては、準安定固体を用いてもよく、安定固体を用いてもよい。熟成工程を省略でき、生産性を高められる点からは、（Ａ）成分として準安定固体を用いることが好ましい。
なお、（Ａ）成分が準安定固体であるか、安定固体であるかは、上記示差走査熱分析測定以外にも、両者のＸ線回折測定や顕微鏡観察から容易に判別できる（国際公開第２００９／０５４４０６号参照）。
【００３２】
（Ａ）成分が（Ｂ）成分で被覆された、被覆α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩粒子（以下、「被覆α−ＳＦ塩粒子」ともいう）中の（Ａ）成分の含有量は、７０〜９５質量％であることが好ましく、７５〜９３質量％であることがより好ましく、８０〜９０質量％であることがさらに好ましい。（Ａ）成分の含有量が７０質量％以上であると、被覆α−ＳＦ塩粒子を粉末洗剤に配合する場合に、他の成分の配合の自由度を保ちやすくなる。また、（Ａ）成分の含有量が９５質量％以下であると、固化の抑制効果が得られやすくなる。
【００３３】
＜（Ｂ）成分＞
（Ｂ）成分は、水酸化カルシウム粒子群、水酸化マグネシウム粒子群、酸化マグネシウム粒子群、硫酸カルシウム粒子群及び硫酸マグネシウム粒子群から選ばれる１種以上の被覆成分である。
本発明においては、（Ａ）成分を（Ｂ）成分で被覆することで、被覆α−ＳＦ塩粒子群の固化が抑制される。また、（Ｂ）成分は、被覆α−ＳＦ塩粒子の表面でべとつき等を生じず、被覆α−ＳＦ塩粒子群のハンドリング性を損なわない。
したがって、（Ａ）成分を（Ｂ）成分で被覆することで、固化の抑制性、ハンドリング性に優れる被覆α-ＳＦ塩粒子群が得られる。
（Ｂ）成分は、いずれか１種が単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
【００３４】
被覆α−ＳＦ塩粒子中の（Ｂ）成分の含有量の下限値は、１質量％であることが好ましく、３質量％であることがより好ましく、５質量％であることがさらに好ましく、１０質量％であることが特に好ましい。被覆α−ＳＦ塩粒子中の（Ｂ）成分の含有量の上限値は、３０質量％であることが好ましく、２５質量％であることがより好ましく、２０質量％であることがさらに好ましい。
被覆α−ＳＦ塩粒子中の（Ｂ）成分の含有量の好ましい数値範囲としては、１質量％以上３０質量%以下、３質量％以上３０質量％以下、５質量％以上３０質量％以下、７質量％以上２５質量％以下、及び１０質量％以上２０質量％以下が挙げられる。（Ｂ）成分の含有量が１質量％以上であると、固化の抑制効果が得られやすくなる。また、（Ｂ）成分の含有量が３０質量％以下であると、被覆α−ＳＦ塩粒子を粉末洗剤に配合する場合に、他の成分の配合の自由度を保ちやすくなる。
【００３５】
被覆α−ＳＦ塩粒子においては、（Ｂ）成分で被覆されている（Ａ）成分の表面積が、３０％以上であることが好ましく、５０％以上であることがより好ましく、７０％以上であることがさらに好ましく、１００％であってもよい。
（Ａ）成分の表面積に対する被覆された面積の割合（被覆率）は、例えば、被覆α−ＳＦ塩粒子をマイクロスコープ（株式会社朝日光学機器製作所製、Ｈａｎｄｉ  Ｓｃｏｐｅ  ＴＭ）や、走査電子顕微鏡（例えば、株式会社日立製作所製、Ｓ−２３８０Ｎ）とエネルギー分散型Ｘ線分析装置（例えば、株式会社堀場製作所製、ＥＭＡＸ−７０００）にて表面観察し、画像処理、あるいは表面元素分析等により確認できる。
【００３６】
（Ｂ）成分の粒子径は、３５５μｍ以下であることが好ましく、１２μｍ以下であることがより好ましく、９μｍ以下であることがさらに好ましく、７μｍ以下であることが特に好ましく、４μｍ以下であることが顕著に好ましい。（Ｂ）成分の粒子径が３５５μｍ以下であると、本発明の効果（固化の抑制性及びハンドリング性）がより得られやすくなる。（Ｂ）成分の粒子径は小さい程、本発明の効果は高まる。
一方、（Ｂ）成分の粒子径の下限値としては、実用性や入手可能性の観点から、１μｍ又は１００ｎｍが挙げられる。（Ｂ）成分の粒子径の好ましい数値範囲としては、１００ｎｍ以上１２μｍ以下、１００ｎｍ以上９μｍ以下、１００ｎｍ以上７μｍ以下及び１００ｎｍ以上４μｍ以下が挙げられる。
なお、（Ｂ）成分の粒子径は、篩等の公知の分級装置を用いて容易に調整される。
【００３７】
本発明の被覆α−ＳＦ塩粒子群は、本発明の効果を妨げない範囲で、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分以外の任意成分を含んでもよい。
任意成分としては、例えば、（Ｂ）成分以外の被覆剤が挙げられる。
【００３８】
＜被覆α−ＳＦ塩粒子群の製造方法＞
本実施形態の被覆α−ＳＦ塩粒子群の製造方法は、（Ａ）成分を（Ｂ）成分で被覆する工程（被覆工程）を有する。
【００３９】
（Ａ）成分に対する（Ｂ）成分の被覆方法としては、特に限定されないが、例えば（Ａ）成分と（Ｂ）成分を混合機に投入し、混合する方法が挙げられる。
混合機には、（Ａ）成分と（Ｂ）成分のどちらを先に投入してもよく、また、両者を同時に投入してもよい。
上記混合機としては、特に限定されないが、乾式混合に用いる混合機が好ましく、例えば、水平円筒型混合機、Ｖ型混合機等の容器回転式混合機、撹拌式混合機等が挙げられる。
【００４０】
＜粉末洗剤＞
本発明の粉末洗剤は、被覆α−ＳＦ塩粒子群を含有する。
本発明の粉末洗剤は、被覆α−ＳＦ塩粒子群と、他の洗剤成分とを混合することで容易に製造される。
洗剤成分としては、例えば、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸金属塩、αオレフィンスルホン酸金属塩、アルキルサルフェート金属塩、石鹸金属塩等のアニオン界面活性剤；高級アルコールのアルキレンオキシド付加物等のノニオン界面活性剤；両性界面活性剤；カチオン界面活性剤；ゼオライト、硫酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム等の無機ビルダー；炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ剤；蛍光剤；漂白剤；漂白活性化剤；酵素；香料；色素；柔軟剤；カチオン化セルロース、粉末セルロース、ポリアクリル酸ナトリウム等の高分子ビルダー等が挙げられる。
粉末洗剤中の被覆α−ＳＦ塩粒子群の含有量は、特に限定されないが、１〜８０質量％であることが好ましく、１〜５０質量％であることがより好ましく、５〜４０％質量であることがさらに好ましい。前記好ましい範囲であると、粉末洗剤の固化が抑制されやすく、また、流動性が高められやすくなる。
なお、本発明の被覆α−ＳＦ塩粒子群は、粉末洗剤に限られず、例えばタブレット状やシート状の固体洗剤や、液体洗剤に配合されてもよい。
【００４１】
以上、説明したとおり、本発明の被覆α−ＳＦ塩粒子群は、（Ａ）成分が（Ｂ）成分で被覆された、被覆α−ＳＦ塩粒子からなるため、固化の抑制性及びハンドリング性に優れる。
【実施例】
【００４２】
以下に実施例を用いて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。本実施例において「％」は特に断りがない限り「質量％」を示す。
本実施例において使用した原料は下記の通りである。【００４３】
＜（Ａ）成分＞
Ａ−１：上記一般式（１）において、Ｒ１が炭素数１４〜１６のアルキル基、Ｒ２がメチル基、Ｍがナトリウムであるα−ＳＦ塩粒子（Ｓ１／Ｓ２＝７５「安定固体」）。
Ａ−１は、以下のように調整した。【００４４】
（Ａ−１の調製方法）
［ペースト化工程］
パルミチン酸メチル（ライオン株式会社製、商品名「パステルＭ−１６」）と、ステアリン酸メチル（ライオン株式会社製、商品名「パステルＭ−１８０」）とを、８０：２０（質量比）となるように混合した。
撹拌機を備えた容量１ｋＬの反応装置に、前記脂肪酸メチルエステル混合物３３０ｋｇと、着色抑制剤として、無水硫酸ナトリウムを、脂肪酸メチルエステル混合物の５質量％となる量で投入した。この混合物を、撹拌しながら、窒素ガスで４容量％に希釈したＳＯ３ガス（スルホン化ガス）１１０ｋｇをバブリングしながら３時間かけて等速で吹き込み、反応させた。反応温度は８０℃に保った。
上記反応物を、エステル化槽に移し、メタノール１４ｋｇを供給して、８０℃においてエステル化反応を行った。反応終了後のエステル化物をエステル化槽から抜き出し、ラインミキサーで当量の水酸化ナトリウム水溶液を添加して連続的に中和した。
ついで、この中和物を漂白剤混合ラインに注入し、３５％過酸化水素水を、純分換算で、α−ＳＦ塩に対して１〜２質量％となる量で供給し、８０℃に保ちながら混合し漂白して、α−ＳＦ塩含有ペーストを得た。【００４５】
［フレーク化工程］
得られたα−ＳＦ塩含有ペーストを、真空薄膜蒸発機（伝熱面：４ｍ２、Ｂａｌｌｅｓｔｒａ社製）に２００ｋｇ／ｈｒで導入し、内壁加熱温度１００〜１６０℃、真空度０．０１〜０．０３ＭＰａにて濃縮し、温度１００〜１３０℃の溶融物として取り出した。
この溶融物を、ベルトクーラー（株式会社日本ベルティング製）を用いて、２０〜３０℃まで０．５分間で冷却し、さらに解砕機（株式会社日本ベルティング製）を用いて解砕することによってα−ＳＦ塩含有フレークを得た。【００４６】
［熟成工程］
上記α−ＳＦ塩含有フレークを、３０℃、１２０００Ｐａにおいて、７２０時間維持し、α−ＳＦ塩含有フレークを安定固体に変換した。【００４７】
［ヌードル化工程］
α−ＳＦ塩フレークを加温し、温度６０〜６３℃の溶融物とした。この溶融物を、ジャケットに５１℃の温水を流したＫＲＣニーダー（Ｓ２型、栗本鐵工所社製）に、６００〜８００ｇ／ｍｉｎで投入して、回転数８６ｒｐｍで０．５分間混練した。その後、ニーダーから取り出した溶融物をペレッターダブルに通過させてヌードル状に成形した。【００４８】
［ペレット化工程］
上記ヌードルを、ニブラ（ホソカワミクロン株式会社製）を用いて解砕してペレットを得た。【００４９】
［粉砕工程］
得られたペレットをスピードミルに投入し、処理能力２００ｋｇ/ｈｒ、周速３２ｍ/ｓ、スクリーン穴径２．５ｍｍで粉砕し、α−ＳＦ塩粒子を得た。【００５０】
（Ａ−１の「Ｓ１／Ｓ２」の測定方法）
示差走査熱分析計として、ＳＩＩ社製ＤＳＣ６２２０を用いた。トリオブレンダー（トリオサイエンス社製）で試料２０ｇを粉砕し、粉砕物のうちの５〜３０ｍｇを銀製のサンプルパンに入れ、０℃から１３０℃まで２℃／ｍｉｎの速度で昇温し、熱分析した。
この時の５０〜１３０℃における熱吸収ピーク面積Ｓ１と、０〜１３０℃における熱吸収ピーク面積Ｓ２から、Ｓ１／Ｓ２×１００を求めた。なお、面積Ｓ１と面積Ｓ２は、示差走査熱分析計に付属しているソフトウエアを用いて、「自動分割積分」処理を行うことにより、それぞれ求めた。また、５０〜１３０℃において発熱ピークが認められた場合には、該発熱ピーク面積の絶対値を５０〜１３０℃における熱吸収ピーク面積から差し引いた値をＳ１とした。また、０〜１３０℃において発熱ピークが認められた場合には、該発熱ピーク面積の絶対値を０〜１３０℃における熱吸収ピーク面積から差し引いた値をＳ２とした。【００５１】
＜（Ｂ）成分＞
（Ｂ）成分としては、水酸化カルシウム粒子群（粒子径３５５μｍ以下、関東化学株式会社製、特級）、水酸化マグネシウム粒子群（粒子径３５５μｍ以下、関東化学株式会社製、鹿１級）、酸化マグネシウム粒子群（粒子径３５５μｍ以下、関東化学株式会社製、特級）、硫酸カルシウム粒子群（関東化学株式会社製、特級）、硫酸マグネシウム粒子群（関東化学株式会社製、鹿特級）及びＡ型ゼオライト（Guangzhou社製、４Ａゼオライト）を用いた。
上記各（Ｂ）成分を、それぞれ目開き３５５μｍの篩にかけ、この篩を通過したものを回収することにより、（Ｂ）成分の粒子径を調整した。【００５２】
＜（Ｂ’）成分＞
（Ｂ’）成分としては、Ａ型ゼオライト粒子群（Ｇｕａｎｇｚｈｏｕ社製、４Ａゼオライト）を用いた。
（Ｂ）成分及び（Ｂ’）成分の中位径（μｍ）並びに製造元を、以下の表１に記載する。なお、中位径とは、以下に記載する測定方法によって測定された粒子径をいう。
［中位径の測定方法］
被覆粒子の中位径は、レーザ回折・散乱法による装置（例えば、粒度分布測定装置（ＬＳ１３  ３２０、ベックマン・コールター株式会社製））によって測定した。測定は湿式で行った。測定溶液の調製手法は、以下の通りであった。先ず、被覆粒子の濃度が０．５質量％になるように被覆粒子を溶媒であるイソプロピルアルコールに分散させた。次いで、この溶液に３０分超音波処理を施すことにより、測定溶液を得た。【００５３】
【表１】
2016104799.tif 000002
【００５４】
＜実施例１〜１０、比較例１及び参考例１＞
表２及び表３に示す組成に従い、（Ａ）成分と、（Ｂ）成分又は（Ｂ’）成分とを容器回転式混合機に投入し、両者を混合して実施例１〜１０、比較例１及び参考例１の被覆α−ＳＦ塩粒子群を得た。
表２及び表３に、得られた被覆α−ＳＦ塩粒子群の組成（配合成分、含有量（質量％））を示す。なお、比較例１では、（Ａ）成分をそのまま用いた。
表中、空欄の配合成分がある場合、その配合成分は配合されていない。【００５５】
実施例１〜１０、比較例１及び参考例１の被覆α−ＳＦ塩粒子群（以下、これらをまとめて「各例の被覆α−ＳＦ塩粒子群」という。）の固化の抑制性を以下のように評価した。評価結果を表２及び表３に示す。【００５６】
［固化の抑制性の評価］
内径５０ｍｍ、高さ１００ｍｍの円筒状のセルに試料である各例の被覆α−ＳＦ塩粒子群を８０ｇ入れ、４０℃雰囲気で、２ｋｇの荷重で１週間静置して円柱状の成形体とした。前記成形体を取り出し、ＩＭＤＡ製ＦＯＲＣＥ  ＧＡＵＧＥ（モデルＮｏ、本体：ＭＸ−５００Ｎ、検知部：ＺＰ−５００Ｎ）を用いて上部から５．３２ｍｍ／秒の条件で検知部を降下させ、成形体の上面全体に荷重を徐々に加え、成形体が破壊するまでにかかった最大荷重（ｋｇｆ）を測定した。測定は、各試料について５回ずつ行い、その平均値を求めた。この最大荷重の測定値が小さいほど、固化の抑制性に優れると評価できる。【００５７】
【表２】
2016104799.tif 000003
【００５８】
【表３】
2016104799.tif 000004
【００５９】
表２及び表３に示す結果から、本発明を適用した実施例１〜１０の被覆α−ＳＦ塩粒子群は、固化の抑制性に優れることが確認できた。また、実施例１〜６及び７〜１０の比較から、（Ｂ）成分が、水酸化カルシウム粒子群、水酸化マグネシウム粒子群又は酸化マグネシウム粒子群であると、固化の抑制性がより優れることが確認できた。また、実施例２及び３の比較並びに実施例７及び８の比較から、本発明を適用した被覆α−ＳＦ塩粒子群は、中位径（粒子径）が小さい程、固化の抑制性に優れていることが確認できた。また、本発明を適用した被覆α−ＳＦ塩粒子群においては、水に対する溶解性に問題がなく、ハンドリング性も良好であった。
一方、（Ｂ）成分で被覆されていないα−ＳＦ塩粒子群（比較例１）においては、充分な固化の抑制性が得られなかった。
以上の結果から、本発明を適用した被覆α−ＳＦ塩粒子群は、固化の抑制性、ハンドリング性及び溶解性に優れることが確認できた。
【国際調査報告】
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2016104799.tif 000006
2016104799.tif 000007
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