(57)【要約】  部材の管理状況監視プログラムが、ある部材について、生産のために投入された該部材の投入量の時間に応じた累積値の変化の第１の度合いを算出し（Ｓ１１）、前記部材を用いて生産する製品の情報を取得し、該取得した製品を単位量生産するのに必要な前記部材の量に生産量を乗算し、前記部材の推測量を算出し、該算出した前記部材の推測量の時間に応じた累積値の変化の第２の度合いを算出し（Ｓ１２）、前記第１の度合いと前記第２の度合いの比を出力する（Ｓ１８、Ｓ１９、Ｓ２１、Ｓ２３、Ｓ２５）こととしたので、部材の量を正確に見積もるために、製品に対する部品構成表を修正する作業を支援できる。
2016157455.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンピュータに、
ある部材について、生産のために投入された該部材の投入量の時間に応じた累積値の変化の第１の度合いを算出し、
前記部材を用いて生産する製品の情報を取得し、
該取得した製品を単位量生産するのに必要な前記部材の量に生産量を乗算し、前記部材の推測量を算出し、
該算出した前記部材の推測量の時間に応じた累積値の変化の第２の度合いを算出し、
前記第１の度合いと前記第２の度合いの比を出力する
処理を実行させる部材の管理状況監視プログラム。
【請求項２】
該出力する処理によって出力された比の値に基づいて、前記部材に関する情報について、異なる判定結果を通知する
処理を実行させる請求項１に記載の部材の管理状況監視プログラム。
【請求項３】
該出力する処理によって出力された比に基づいて、前記部材の量の推奨量を通知する
処理を実行させる請求項１に記載の部材の管理状況監視プログラム。
【請求項４】
コンピュータが、
ある部材について、生産のために投入された該部材の投入量の時間に応じた累積値の変化の第１の度合いを算出し、
前記部材を用いて生産する製品の情報を取得し、
該取得した製品を単位量生産するのに必要な前記部材の量に生産量を乗算し、前記部材の推測量を算出し、
該算出した前記部材の推測量の時間に応じた累積値の変化の第２の度合いを算出し、
前記第１の度合いと前記第２の度合いの比を出力する
処理を実行する部材の管理状況監視方法。
【請求項５】
ある部材について、生産のために投入された該部材の投入量の時間に応じた累積値の変化の第１の度合いを算出する第１の算出部と、
前記部材を用いて生産する製品の情報を取得し、取得した製品を単位量生産するのに必要な前記部材の量に生産量を乗算し、前記部材の推測量を算出し、算出された前記部材の推測量の時間に応じた累積値の変化の第２の度合いを算出する第２の算出部と、
前記第１の算出部によって算出された第１の度合いと前記第２の算出部によって算出された第２の度合いの比を出力する出力部と、
を有することを特徴とする部材の管理状況監視装置。
【請求項６】
コンピュータが、
ある製品について、生産に必要な部材の情報と、該製品を単位量当たり生産するのに必要な該部材の量と、生産のために投入された該部材の投入量と、該ある製品の生産量との情報を取得し、
時間に応じた前記投入量の累積値の変化の度合いと、前記生産量と前記部材の量とに基づいて算出される、前記ある製品の生産に係り払い出された前記部材の推測量の、時間に応じた累積値の変化の度合いとの大小関係に応じて異なる通知を行う
処理を実行する部材の管理状況監視方法。
【請求項７】
さらに、時間と前記部材の量とをそれぞれ軸にとり、前記投入量の累積値の変化の度合いを示す線分と、前記推測量の累積値の変化の度合いを示す線分とを配置したグラフを生成し、
前記通知する処理は、前記通知とともに前記グラフを出力する
ことを特徴とする請求項６に記載の部材の管理状況監視方法。
【請求項８】
前記通知する処理は、前記投入量の累積値の変化の度合いが前記部材の推測量の累積値の変化の度合いより第１の閾値以上第２の閾値以下だけ大きい場合には、前記部材の量が過少設定である旨を前記部材の情報を定義する部門に通知する
ことを特徴とする請求項６または請求項７に記載の部材の管理状況監視方法。
【請求項９】
前記通知する処理は、前記投入量の累積値の変化の度合いが前記部材の推測量の累積値の変化の度合いより第１の閾値以上第２の閾値以下だけ小さい場合には、前記部材の量が過大設定である旨を前記部材の情報を定義する部門に通知する
ことを特徴とする請求項６または請求項７に記載の部材の管理状況監視方法。
【請求項１０】
単位当たりの特定の製品の生産に用いる特定の部材の量として登録された値を記憶する記憶部と、
前記特定の部材の消費量として入力された消費量と、前記特定の製品の生産実績の数とを受信する受信部と、
入力された前記消費量と、入力された前記生産実績の数の前記単位の換算値に対応する値との間の関係が、前記記憶部に記憶された値に相当する数倍を下回る関係かまたは超える関係かに応じて、登録された前記値が不足または過多であることの判定を行う制御部と、
を備えたことを特徴とする部材の管理状況監視装置。
【請求項１１】
単位当たりの特定の製品の生産に用いる特定の部材の量として登録された値を記憶する記憶部と、
前記特定の部材の消費量として入力された消費量と、前記特定の製品の生産実績の数とを受信する受信部と、
入力された前記消費量と、入力された前記生産実績の数の前記単位の換算値に対応する値との間の関係が、前記記憶部に記憶された値に相当する数倍の関係からずれる程度に応じて、登録された前記値、または、入力された前記消費量若しくは入力された前記製造数の異常を検出する制御部と、
を備えたことを特徴とする部材の管理状況監視装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部材の管理状況監視プログラムなどに関する。
【背景技術】
【０００２】
生産管理システムでは、製品および部品を単位数量生産するために必要な部材の使用量が、部品の構成を定義する部品構成表に設定される。生産管理システムでは、例えば、この部材の使用量を用いて、部材の在庫を推定する。したがって、部材の使用量が正確に見積もられることが必要である。【０００３】
工程の部品の在庫数量を算出する技術が知られている（例えば、特許文献１など参照）。かかる技術では、生産指示コンピュータは、生産ライン２１の完成品検査工程に設置されているバーコードリーダ２２から製品を特定するバーコードを取得し、そのバーコードに基づいて部品とその部品の数量とを示す部品レベルの情報に展開する。生産指示コンピュータは、製品を特定する複数のバーコードとそれぞれの製品で使用される部品の構成を示すデータとを対応付けて記憶装置に記憶しており、取得したバーコードに対応する製品の部品構成を示すデータを記憶装置から読み出すことで部品レベルの情報に展開する。そして、生産指示コンピュータは、生産された台数分の製品の使用された各部品の使用数量を算出し、その部品の使用数量と、部品運搬車２６が各工程に配送した部品の数量とから各工程の部品の在庫数量を算出する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１１８８４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来の生産管理システムでは、部材の使用量を正確に見積もることが困難であるという問題がある。【０００６】
生産管理システムを用いる工場では、一例として、実績を管理する部門は生産部門であり、部品構成表上の部材の使用量に反映する部門が設計部門であるなど部門が異なることが多い。このため、部門間の連携が適切でないと、生産管理システムの導入の効果を十分に発揮できない。例えば、油などの液体の使用量は製造機械や製造手順により変化するため、製造機械や製造手順が変化した場合には変化したことを部門間で適切に伝えないと、設計部門では部材の使用量を正確に見積もることが困難となる。この結果、生産管理システムの導入の効果を十分に発揮できない。【０００７】
また、製品の種類が１千以下の小規模の工場であっても、使用する部品は１万点を超えることも多く、部品構成表に定義する部材は数１０万となる場合がある。したがって、数１０万の部材の使用量を、設計部門が確認し、調整することは膨大な工数がかかり、全ての部材の使用量を正確に見積もることは困難である。【０００８】
１つの側面では、製品や部品を単位数量生産するために必要な部材の使用量を正確に見積もる作業を支援することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
１つの態様では、コンピュータに、ある部材について、生産のために投入された該部材の投入量の時間に応じた累積値の変化の第１の度合いを算出し、前記部材を用いて生産する製品の情報を取得し、該取得した製品を単位量生産するのに必要な前記部材の量に生産量を乗算し、前記部材の推測量を算出し、該算出した前記部材の推測量の時間に応じた累積値の変化の第２の度合いを算出し、前記第１の度合いと前記第２の度合いの比を出力する、処理を実行させる。
【発明の効果】
【００１０】
１つの態様によれば、製品や部品を単位数量生産するために必要な部材の使用量を正確に見積もる作業を支援することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、実施例に係る管理システムの構成を示す機能ブロック図である。
【図２】図２は、生産管理システムを使う製造部門の組織図の一例を示す図である。
【図３】図３は、投入トランザクションのデータ構造の一例を示す図である。
【図４】図４は、部品構成表のデータ構造の一例を示す図である。
【図５】図５は、部品構成表の製品構成イメージの一例を示す図である。
【図６】図６は、生産実績トランザクションのデータ構造の一例を示す図である。
【図７】図７は、閾値テーブルのデータ構造の一例を示す図である。
【図８Ａ】図８Ａは、投入および推定における累積増加傾向の算出の必要性を説明する図（１）である。
【図８Ｂ】図８Ｂは、投入および推定における累積増加傾向の算出の必要性を説明する図（２）である。
【図８Ｃ】図８Ｃは、投入および推定における累積増加傾向の算出の必要性を説明する図（３）である。
【図８Ｄ】図８Ｄは、投入および推定における累積増加傾向の算出の必要性を説明する図（４）である。
【図８Ｅ】図８Ｅは、投入および推定における累積増加傾向の算出の必要性を説明する図（５）である。
【図８Ｆ】図８Ｆは、投入および推定における累積増加傾向の算出の必要性を説明する図（６）である。
【図９Ａ】図９Ａは、２製品の生産数の比率が異なる２つの期間がある場合の傾きＲおよび傾きＣの算出について説明する図（１）である。
【図９Ｂ】図９Ｂは、２製品の生産数の比率が異なる２つの期間がある場合の傾きＲおよび傾きＣの算出について説明する図（２）である。
【図９Ｃ】図９Ｃは、２製品の生産数の比率が異なる２つの期間がある場合の傾きＲおよび傾きＣの算出について説明する図（３）である。
【図１０】図１０は、休日期間がある場合の傾きＲおよび傾きＣの算出について説明する図である。
【図１１】図１１は、実施例に係る部材の管理状況監視処理のフローチャートの一例を示す図である。
【図１２】図１２は、投入累積増加傾向算出部による処理の具体例を示す図である。
【図１３】図１３は、推定累積増加傾向算出部による処理の具体例を示す図である。
【図１４】図１４は、提示の具体例を示す図である。
【図１５】図１５は、実施例に係る部材の管理状況監視処理のフローチャートの別の一例を示す図である。
【図１６】図１６は、部材の管理状況監視プログラムを実行するコンピュータの一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に、本願の開示する部材の管理状況監視プログラム、部材の管理状況監視方法および部材の管理状況監視装置の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。なお、実施例によりこの発明が限定されるものではない。
【実施例】
【００１３】
［実施例に係る管理システムの構成］
図１は、実施例に係る管理システムの構成を示す機能ブロック図である。図１に示すように、管理システム１００は、生産管理システム９および部材管理状況監視装置１を有する。生産管理システム９は、受払サブシステム２と、設計サブシステム３と、生産サブシステム４とを有する。生産管理システム９は、工場において、製品の受注から生産、納品に至るまでの流れを管理するシステムである。生産管理システム９は、製品の構成を定義する部品構成表３１に従って、生産の着手や、生産活動を行う。部品構成表３１は、製品を構成するために他の部品から組み立てられる部品の構成に関する情報を含む。【００１４】
生産管理システム９は、例えば、図２に示すような体制で運用される。図２は、生産管理システムを使う製造部門の組織図の一例を示す図である。図２に示すように、製造部門には、倉庫／受払部門と、設計部門と、生産技術部門と、生産部門とが含まれる。倉庫／受払部門は、部材を部材倉庫から生産部門に投入した量を受払サブシステム２に入力する。倉庫／受払部門は、受払サブシステム２を使用する。受払サブシステム２は、部材を投入した量が記載されるデータである投入トランザクション２１を含む。設計部門は、製品を設計し、部品構成表３１に部材名と使用量標準値（以降、「使用量」と同義）を設定する。生産技術部門は、生産設備（装置）や手順を具体的に決定し、部品構成表３１に工程を設定する。設計部門および生産技術部門は、設計サブシステム３を使用する。設計サブシステム３は、部品構成表３１を含む。生産部門は、生産設備（装置）を使って製品を生産し、生産実績を生産サブシステム４に入力する。生産サブシステム４は、生産実績トランザクション４１を含む。【００１５】
図１に戻って、部材管理状況監視装置１は、生産管理システム９によって記録される部材の管理状況を監視する。部材管理状況監視装置１は、部材の生産工程への投入と生産実績の情報を用いて、部品構成表３１上の部材の設定漏れの有無や、部品構成表３１上の部材の使用量の異常や、部材の投入量の異常を判定する。すなわち、部材管理状況監視装置１は、オペレータからの入力や登録操作に基づき受払サブシステム２により生成される投入トランザクション２１や、オペレータからの入力や登録操作に基づき生産サブシステム４により生成される生産実績トランザクション４１を用いて、オペレータからの入力や登録操作に基づき設計サブシステム３により生成される部品構成表３１の構成の正しさや、登録されている使用量の精度や、部材の投入量が受払サブシステム２に確実に入力されているかどうかを自動判定する。【００１６】
部材管理状況監視装置１は、制御部１０と、記憶部２０とを有する。記憶部２０は、例えば、システム連携されている場合にはサービスバスなどとのデータ交換インタフェース、ＬＡＮ接続されている場合にはファイル入出力インタフェース、外部記憶を介した連携の場合には外部記憶インタフェースなどを介してデータの入力および（または）出力が可能な、フラッシュメモリ（Flash  Memory）やＦＲＡＭ（登録商標）（Ferroelectric  Random  Access  Memory）などの不揮発性の半導体メモリ素子などの記憶装置に対応する。記憶部２０は、投入トランザクション２１、部品構成表３１、生産実績トランザクション４１および閾値テーブル５１を格納する。【００１７】
投入トランザクション２１は、受払部門から生産部門に投入される部材の投入量を示すデータが格納される記憶領域である。投入トランザクション２１に格納されるデータは、受払サブシステム２内で受払部門によるデータ入力操作に基づき生成される。以下の説明において、投入トランザクション２１に記憶されるデータ、すなわち、受払部門によるデータ入力操作に基づき生成されるデータを指して、投入トランザクションと記載する場合がある。投入トランザクション２１のデータ構造を、図３を参照して説明する。図３は、投入トランザクションのデータ構造の一例を示す図である。図３に示すように、投入トランザクション２１は、生産アイテムＩＤ（Identifier）２１ｂ、場所コード２１ｃ、投入量２１ｄおよび投入日付２１ｅを行番号２１ａに対応付けて記憶する。生産アイテムＩＤ２１ｂは、生産にあたり投入する部材、部品、製品を一意に特定するＩＤを示す。場所コード２１ｃは、在庫場所を一致に特定するコードを示す。在庫場所には、例えば、部品倉庫、製造ライン、製品倉庫が挙げられる。投入量２１ｄは、受払部門から生産部門に投入する数量を示す。投入日付２１ｅは、投入した日付を示す。投入日付２１ｅは、日時まで示すようにしても良い。【００１８】
一例として、行番号２１ａが「１行目」である場合、生産アイテムＩＤ２１ｂとして「部材５」、場所コード２１ｃとして「工程ロ」、投入量２１ｄとして「２５リットル」、投入日付２１ｅとして「１０月１日」と記憶している。【００１９】
図１に戻って、部品構成表３１は、製品および部品の構成を定義する。ここで、部品構成表３１のデータ構造の一例を、図４を参照して説明する。図４は、部品構成表のデータ構造の一例を示す図である。部品構成表３１は、設計サブシステム３内で設計部門および生産技術部門によるデータ入力操作に基づき生成される。図４に示すように、部品構成表３１には、使用アイテムＩＤ３１ｂ、生産アイテムＩＤ３１ｃ、使用量３１ｄ、使用工程３１ｅおよび製造ＬＴ３１ｆを行番号３１ａに対応付けて記憶する。使用アイテムＩＤ３１ｂは、アイテムＩＤのうち、後述する生産アイテムＩＤ３１ｃが示すアイテムを生産する際に用いられる部材、半製品を示すアイテムＩＤである。生産アイテムＩＤ３１ｃは、アイテムＩＤのうち、生産する製品、半製品を示すアイテムＩＤを示す。使用量３１ｄは、生産アイテムＩＤ３１ｃが示すアイテムを単位数量生産するために必要な使用アイテムＩＤ３１ｂが示すアイテムの使用量（使用量標準値）である。使用量３１ｄには、設計部門によって推定された値が設定される。使用工程３１ｅは、工程コードのうち、生産アイテムＩＤ３１ｃが示すアイテムを生産する工程を示す。製造リードタイム（ＬＴ：lead  time）３１ｆは、製造に必要な時間・作業時間と工場内物流時間と仕掛待ち時間の総計を示す。【００２０】
一例として、行番号３１ａが「５行目」である場合、使用アイテムＩＤ３１ｂとして「部材５」、生産アイテムＩＤ３１ｃとして「部品い」、使用量３１ｄとして「１０ミリリットル」、使用工程３１ｅとして「ロ」、製造ＬＴ３１ｆとして「２」と記憶している。【００２１】
図４で示した部品構成表３１の製品構成イメージを、図５を参照して説明する。図５は、部品構成表の製品構成イメージの一例を示す図である。【００２２】
生産アイテムＩＤ３１ｃとしての「製品Ａ」は、部品構成表３１の「７行目」「８行目」から、使用アイテムＩＤ３１ｂとして「部品あ」、「部品い」を使用する。生産アイテムＩＤ３１ｃとしての「部品あ」は、部品構成表３１の「１行目」「２行目」「３行目」から、使用アイテムＩＤ３１ｂとして「部材１」「部材２」「部材３」を使用する。「部材１」は「部品あ」を１個生産するために使用量３１ｄとして「１個」を使用する。「部材２」は「部品あ」を１個生産するために使用量３１ｄとして「３ミリリットル」を使用する。「部材３」は「部品あ」を１個生産するために使用量３１ｄとして「１０グラム」を使用する。生産アイテムＩＤ３１ｃとしての「部品い」は、部品構成表３１の「４行目」「５行目」「６行目」から、使用アイテムＩＤ３１ｂとして「部材４」「部材５」「部材６」を使用する。「部材４」は「部品い」を１個生産するために使用量３１ｄとして「１０個」を使用する。「部材５」は「部品い」を１個生産するために使用量３１ｄとして「１０ミリリットル」を使用する。「部材６」は「部品い」を１個生産するために使用量３１ｄとして「５０平方センチメートル」を使用する。【００２３】
生産アイテムＩＤ３１ｃとしての「製品Ｂ」は、部品構成表３１の「９行目」「１０行目」から、使用アイテムＩＤ３１ｂとして「部品い」、「部材７」を使用する。生産アイテムＩＤ３１ｃとしての「部品い」は、部品構成表３１の「４行目」「５行目」「６行目」から使用アイテムＩＤ３１ｂとして「部材４」「部材５」「部材６」を使用する。「部材４」は「部品い」を１個生産するために使用量３１ｄとして「１０個」を使用する。「部材５」は「部品い」を１個生産するために使用量３１ｄとして「１０ミリリットル」を使用する。「部材６」は「部品い」を１個生産するために使用量３１ｄとして「５０平方センチメートル」を使用する。生産アイテムＩＤ３１ｃとしての「部材７」は、製品Ａを生産するために必要な部材として部品構成表３１に設定されていない。「部材７」は「製品Ｂ」を１個生産するために使用量３１ｄとして「５０グラム」を使用する。【００２４】
なお、部品構成表３１には、使用部材（使用アイテムＩＤ３１ｂ）の定義がない場合や、使用部材の定義があっても製品や部品を生産するために必要な部材として定義がない場合がある。このような場合であっても、部材管理状況監視装置１は、後述する制御部１０によって部材の定義がないことを判定する。使用部材の定義がないことを「部品構成登録なし」というものとする。使用部材の定義があるが生産に必要な部材として定義がないことを「部品構成登録抜け」というものとする。【００２５】
図１に戻って、生産実績トランザクション４１は、製品の生産実績を記憶する。ここで、生産実績トランザクション４１のデータ構造の一例を、図６を参照して説明する。図６は、生産実績トランザクションのデータ構造の一例を示す図である。生産実績トランザクション４１は、生産サブシステム４内で生産部門によるデータ入力操作に基づき生成される。図６に示すように、生産実績トランザクション４１は、生産アイテムＩＤ４１ｂ、場所コード４１ｃ、生産量４１ｄおよび生産日付４１ｅを行番号４１ａに対応付けて記憶する。生産アイテムＩＤ４１ｂは、生産する製品、部品を一意に特定するＩＤを示す。場所コード４１ｃは、在庫場所を一致に特定するコードを示す。在庫場所には、例えば、製造ライン、製品倉庫が挙げられる。生産量４１ｄは、生産部門によって生産した数量を示す。生産日付４１ｅは、生産した日付を示す。生産日付４１ｅは、日時まで示すようにしても良い。【００２６】
一例として、行番号４１ａが「１行目」である場合、生産アイテムＩＤ４１ｂとして「製品Ａ」、場所コード４１ｃとして「製品倉庫」、生産量４１ｄとして「１０００個」、生産日付４１ｅとして「１０月１日」と記憶している。【００２７】
図１に戻って、閾値テーブル５１は、後述する判定処理で用いられる閾値を記憶する。なお、閾値テーブル５１のデータ構造の一例は、後述する。【００２８】
制御部１０は、各種の処理手順を規定したプログラムや制御データを格納するための内部メモリを有し、これらによって種々の処理を実行する。そして、制御部１０は、例えば、ＡＳＩＣ（Application  Specific  Integrated  Circuit）やＦＰＧＡ（Field  Programmable  Gate  Array）などの集積回路の電子回路に対応する。または、制御部１０は、ＣＰＵ（Central  Processing  Unit）やＭＰＵ（Micro  Processing  Unit）などの電子回路に対応する。さらに、制御部１０は、投入累積増加傾向算出部１１、推定累積増加傾向算出部１２、指標出力部１３、是正措置提示部１４および調整量提示部１５を有する。【００２９】
投入累積増加傾向算出部１１は、部材について、生産のために投入された部材の投入量の時間に応じた累積値の変化の度合いを算出する。例えば、投入累積増加傾向算出部１１は、投入トランザクション２１を用いて、部材毎に、各部材に対する、投入日付２１ｅ毎の投入量２１ｄを取得する。部材は、同じ部材であっても場所毎に区別される。投入累積増加傾向算出部１１は、投入日付２１ｅ毎の投入量２１ｄを用いて、投入量の時間に応じた累積値を線形近似したときの傾きの値を算出する。すなわち、投入累積増加傾向算出部１１は、部材について、投入量２１ｄの累積値が増える傾向をｙ＝Ｒｘ＋ｂ１で近似し、傾きの値Ｒを算出する。線形近似の方法には、一例として、最小二乗法が挙げられるが、最小二乗法に限定されない。【００３０】
推定累積増加傾向算出部１２は、部材を用いる製品を１単位生産するのに必要な部材の使用量に、当該製品の生産量を乗じて得られた当該部材の推定使用量を算出する。製品には、生産する部品も含まれる。例えば、推定累積増加傾向算出部１２は、部品構成表３１から、部材を用いて生産する製品を取得する。推定累積増加傾向算出部１２は、取得した製品を１単位当たり生産するために必要な部材の使用量を、部品構成表３１を用いて算出する。推定累積増加傾向算出部１２は、生産実績トランザクション４１を用いて、製品毎に、各製品に対する、生産日付４１ｅ毎の生産量４１ｄを取得する。製品は、同じ製品であっても場所毎に区別される。推定累積増加傾向算出部１２は、生産日付４１ｅ毎に、算出した部材の使用量に生産量４１ｄを乗算し、生産日付４１ｅ毎の部材の推定使用量を算出する。【００３１】
また、推定累積増加傾向算出部１２は、部材の推定使用量の時間に応じた累積値の変化の度合いを算出する。例えば、推定累積増加傾向算出部１２は、生産日付４１ｅ毎の推定使用量を用いて、推定使用量の時間に応じた累積値を線形近似したときの傾きの値を算出する。すなわち、推定累積増加傾向算出部１２は、部材について、推定使用量の累積値が増える傾向をｙ＝Ｃｘ＋ｂ２で近似し、傾きの値Ｃを算出する。線形近似の方法には、一例として、最小二乗法が挙げられるが、最小二乗法に限定されない。なお、以下の説明において、該推定した使用量の累積値を、推定累積と略称する場合がある。【００３２】
指標出力部１３は、部材の投入量の時間に応じた累積値の変化の度合いと、部材の推定使用量の時間に応じた累積値の変化の度合いとの比を算出する。指標出力部１３は、算出した比を、部材の投入量と推定使用量との不一致を定量的に示す指標として出力する。例えば、指標出力部１３は、場所毎の部材に対して、投入累積増加傾向算出部１１によって算出された傾きの値（Ｒ）と推定累積増加傾向算出部１２によって算出された傾きの値（Ｃ）との比を指標として算出する。指標として算出される比の一例として、傾きＲが傾きＣより大きい場合には、（傾きＲ−傾きＣ）／傾きＲを比として算出し、傾きＣが傾きＲより大きい場合には、（傾きＣ−傾きＲ）／傾きＣを比として算出する。そして、指標出力部１３は、算出した比を出力する。【００３３】
是正措置提示部１４は、部材における指標に応じて是正措置を提示する。例えば、部材について、投入量の時間に応じた累積値を線形近似したときの傾きの値をＲとして、推定使用量の時間に応じた累積値を線形近似したときの傾きの値をＣとして説明する。是正措置提示部１４は、傾きＲが０である場合には、部材の投入量が全く記録されていない「投入実績入力なし」と判定する。そして、是正措置提示部１４は、投入業務を担う受払部門の責務と判定する。是正措置提示部１４は、傾きＣが０である場合には、部品構成表３１に使用部材の定義が登録されていない「部品構成表登録なし」と判定する。そして、是正措置提示部１４は、部品構成表３１の定義を担う設計部門の責務と判定する。【００３４】
是正措置提示部１４は、傾きＲが傾きＣより大きく、差異が大きい場合には、部品構成表３１に、使用部材における「部品構成登録抜け」であると判定する。差異が大きいか否かは、閾値ｖによって定めれば良く、閾値ｖは、一例として０．４である。そして、是正措置提示部１４は、部品構成表３１への定義を担う設計部門の責務と判定する。是正措置提示部１４は、傾きＲが傾きＣより大きく、差異が小さいが無視できない場合には、部品構成表３１に定義された使用部材における使用量が過少であると判定する。すなわち、部品構成表３１に定義された使用部材における使用量に見積もり誤差があると判定される。差異が小さいが無視できないか否かは、閾値ｕによって定めれば良く、閾値ｕは、一例として０．１である。そして、是正措置提示部１４は、部品構成表３１への定義を担う設計部門の責務と判定する。【００３５】
是正措置提示部１４は、傾きＣが傾きＲより大さく、差異が大きい場合には、部材の投入量の実績入力不足、すなわち、部材が投入されている事実の入力が漏れているまたは過少入力されていると判定する。差異が大きいか否かは、閾値ｖ´によって定めれば良く、閾値ｖ´は、一例として０．６である。そして、是正措置提示部１４は、投入業務を担う受払部門の責務と判定する。是正措置提示部１４は、傾きＣが傾きＲより大きく、差異が小さいが無視できない場合には、部品構成表３１に定義された使用部材における使用量が過大であると判定する。すなわち、部品構成表３１に定義された使用部材における使用量に見積もり誤差があると判定される。差異が小さいが無視できないか否かは、閾値ｕ´によって定めれば良く、閾値ｕ´は、一例として０．１５である。そして、是正措置提示部１４は、部品構成表３１への定義を担う設計部門の責務と判定する。【００３６】
是正措置提示部１４は、傾きＲが傾きＣと一致するか、差異があっても十分小さい場合には、不一致はないと判定する。【００３７】
ここで、閾値テーブル５１のデータ構造を、図７を参照して説明する。図７は、閾値テーブルのデータ構造の一例を示す図である。図７に示すように、閾値テーブル５１には、閾値ｕ５１ｂ、閾値ｖ５１ｃ、閾値ｕ´５１ｄおよび閾値ｖ´５１ｅを行番号５１ａに対応付けて記憶する。閾値ｕ５１ｂは、傾きＲが傾きＣより大きい場合の下限の閾値である。すなわち、０以上閾値ｕ５１ｂ未満は、傾きＲが傾きＣより大きい場合の見積もり誤差の許容範囲となる。閾値ｖ５１ｃは、傾きＲが傾きＣより大きい場合の上限の閾値である。閾値ｕ´５１ｄは、傾きＣが傾きＲより大きい場合の下限の閾値である。すなわち、０以上閾値ｕ´５１ｂ未満は、傾きＣが傾きＲより大きい場合の見積もり誤差の許容範囲となる。閾値ｖ´５１ｅは、傾きＣが傾きＲより大きい場合の上限の閾値である。なお、各閾値は、１年間稼働した結果の差異が＋−５％以内を許容範囲とするように規定されれば良い。各閾値は、あらかじめ実験などで調べられ、閾値テーブル５１に記憶される。各閾値は、変更可能である。【００３８】
図１に戻って、調整量提示部１５は、部材における使用量の見積もり誤差を、投入量の時間に応じた累積値を線形近似したときの傾きの値および推定使用量の時間に応じた累積値を線形近似したときの傾きの値を用いて算出する。調整量提示部１５は、部材における使用量の見積もり誤差および見積もり誤差から得られる推奨量を提示する。例えば、調整量提示部１５は、見積もり誤差を、式（１）のように算出する。なお、Ｒは、部材における投入量の時間に応じた累積値を線形近似したときの傾きの値であるとする。Ｃは、部材における推定使用量の時間に応じた累積値を線形近似したときの傾きの値であるとする。使用量は、部品構成表３１に定義された、部材（使用アイテムＩＤ３１ｂ）における使用量３１ｄの値であるとする。
見積もり誤差＝（１−Ｒ／Ｃ）×使用量・・・式（１）【００３９】
［式（１）の導出過程］
式（１）の導出過程は以下のとおりである。【００４０】
１つの例として、製品構成が、１製品、１部材である場合とする。ここでは、製品の単位時間当たりの生産量が一定であり、部材の１回の投入量および投入間隔が一定であるとする。部材について、正確な使用量がＫ、部品構成表３１に定義された使用量３１ｄがｋ、使用量の見積もり誤差がΔｋであるとする。また、単位日時当たり生産された製品の生産量がＳ、単位日時当たり投入された部材の投入量がＢであるとする。すると、以下のように、式（２）、式（３）が成り立つ。
ｋ＝Ｋ＋Δｋ・・・式（２）
Ｂ＝Ｋ×Ｓ  ・・・式（３）【００４１】
式（２）（３）により、式（４）となる。
Ｂ＝（ｋ−Δｋ）×Ｓ＝ｋ×Ｓ×（１−Δｋ／ｋ）・・・式（４）【００４２】
すると、以下のように、式（５）が成り立つ。
Δｋ／ｋ＝１−Ｂ／（ｋ×Ｓ）・・・式（５）【００４３】
ここで、受払部門から生産部門に投入された部材の投入量の累積を直線近似したときの傾きＲ（単位日時当たり換算の投入量）は、部材の１回の投入量および投入間隔が一定であるため、単位日時当たり投入された部材の投入量Ｂと同じとみなして良い。すなわち、式（６）が成り立つ。
Ｂ≒Ｒ・・・式（６）【００４４】
そして、部材の推定使用量の累積を直線近似したときの傾きＣは、製品の単位時間当たりの生産量が一定であるため、以下の式（７）として良い。
Ｃ≒ｋ×Ｓ・・・式（７）【００４５】
そして、式（６）（７）を式（５）に代入すると、Δｋ≒（１−Ｒ／Ｃ）×ｋとなる。すなわち、式（１）が導出される。【００４６】
別の例として、製品構成について、注目している部材が複数製品で使用されているが、全ての使用量が同一の比率で誤差とみなして近似する場合とする。ここでは、製品の単位時間当たりの生産量が一定であり、部材の１回の投入量および投入間隔が一定であるとする。注目部材の製品ｉでの正確な使用量がＫｉ、注目部材の製品ｉでの部品構成表３１に定義された使用量３１ｄがｋｉ、使用量の見積もり誤差がΔｋｉ、使用量の見積もり誤差比率がΔであるとする。また、単位日時当たり生産された製品ｉの生産量がＳｉ、単位日時当たり投入された注目部材の投入量がＢであるとする。すると、以下のように、式（８）、式（９）、式（１０）が成り立つ。
ｋｉ＝Ｋｉ＋Δｋｉ・・・式（８）
Δｋｉ＝Δ×ｋｉ  ・・・式（９）
Ｂ＝Σｉ（Ｋｉ×Ｓｉ）・・・式（１０）【００４７】
式（８）（９）を式（１０）に代入すると、式（１１）となる。
Ｂ＝Σｉ｛（ｋｉ−Δ×ｋｉ）×Ｓｉ｝＝（１−Δ）×Σｉ（ｋｉ×Ｓｉ）・・・式（１１）【００４８】
ここで、受払部門から生産部門に投入された部材の投入量の累積を直線近似したときの傾きＲ（単位日時当たり換算の投入量）は、部材の１回の投入量および投入間隔が一定であるため、単位日時当たり投入された部材の投入量Ｂと同じとみなして良い。すなわち、式（１２）が成り立つ。
Ｂ≒Ｒ・・・式（１２）【００４９】
そして、部材の推定使用量の累積を直線近似したときの傾きＣは、製品の単位時間当たりの生産量が一定であるため、以下の式（１３）として良い。
Ｃ≒Σｉ（ｋｉ×Ｓｉ）・・・式（１３）【００５０】
そして、式（１２）（１３）を式（１１）に代入すると、式（１４）となる。
Ｒ≒（１−Δ）×Ｃ・・・式（１４）【００５１】
そして、式（１４）を式（９）に代入すると、Δｋｉ≒（１−Ｒ／Ｃ）×ｋｉとなる。すなわち、式（１）が導出される。【００５２】
さらに、別の例として、製品構成について、注目している部材が２製品で使用されているが、２製品の生産数の比率が異なる２つの期間のデータが存在する場合とする。ここでは、２製品の生産数の比率が異なる２つの期間内では、それぞれの製品の単位時間当たりの生産量が一定であり、部材の１回の投入量および投入間隔が一定であるとする。注目部材の製品ｉでの正確な使用量がＫｉ、注目部材の製品ｉでの部品構成表３１に定義された使用量３１ｄがｋｉ、使用量の見積もり誤差がΔｋｉであるとする。また、ｊ番目の期間に単位日時当たり生産された製品ｉの生産量がＳｉｊ、ｊ番目の期間に単位日時当たり投入された注目部材の投入量がＢｊであるとする。すると、以下のように、式（１５）、式（１６）が成り立つ。
【数１】
2016157455.tif 000003
【数２】
2016157455.tif 000004
【００５３】
式（１５）、式（１６）により、式（１７）が成り立つ。
【数３】
2016157455.tif 000005
【００５４】
ここで、受払部門から生産部門に投入された部材の投入量の累積を直線近似したときのｊ番目の期間の傾きＲｊ（単位日時当たり換算の投入量）は、部材の１回の投入量および投入間隔が一定であるため、単位日時当たり投入された部材の投入量Ｂｊと同じとみなして良い。すなわち、式（１８）が成り立つ。
Ｂｊ≒Ｒｊ・・・式（１８）【００５５】
そして、部材の推定使用量の累積を直線近似したときの傾きＣｊは、製品の単位時間当たりの生産量が一定であるため、以下の式（１９）として良い。
Ｃｊ≒Σｉ（ｋｉ×Ｓｉｊ）・・・式（１９）【００５６】
そして、式（１８）（１９）を式（１７）に代入すると、式（２０）となる。
【数４】
2016157455.tif 000006
【００５７】
そして、式（２０）の連立方程式を解くと、注目部材の製品毎の使用量の見積もり誤差Δｋ１、Δｋ２を算出することができる。すなわち、式（１）が導出される。【００５８】
なお、式（２０）では、製品構成について、注目部材が２製品で使用されている場合であるため、２変数の連立方程式で２製品の見積もり誤差を算出できる。３以上の製品数の場合には、その数だけの製品の構成比の区間を設定することができれば、解が得られる連立方程式が立てられる。しかし、現実的には、千単位以上の製品の種類が存在するため、その数だけの製品の構成比の区間を設定不可能である。そこで、設定可能な区間の数に合わせて、見積もり発生誤差の発生率が近いと考えられる部材と製品の組合せのグループを作成し、そのグループ内では、２番目のケースのような見積もり誤差一定の仮説に基づく近似を行う必要がある。【００５９】
［投入累積増加傾向算出、推定累積増加傾向算出の必要性の説明］
次に、投入累積増加傾向算出および推定累積増加傾向算出の必要性について、図８Ａ〜図８Ｆを参照して説明する。図８Ａ〜図８Ｆは、投入および推定における累積増加傾向の算出の必要性を説明する図である。なお、ここでは、製品構成が、１製品、１部材である場合とする。製品の単位時間当たりの生産量が一定であり、部材の１回の投入量および投入間隔が一定であるとする。【００６０】
図８Ａに示すように、部材の投入間隔が一定である場合の部材の投入量の累積を表すグラフが表わされている。ｘ軸は日時、ｙ軸は部材の投入数量である。ここでは、部材について、投入量２１ｄの累積値が増える傾向は、ｙ＝Ｒｘ＋ｂ１（ｘ：日時）で近似され、傾きの値Ｒが算出される。傾きの値Ｒは、投入累積増加傾向算出部１１によって算出される。【００６１】
図８Ｂに示すように、製品の生産実績から算出した部材の推定使用量の累積を表すグラフが表わされている。ｘ軸は日時、ｙ軸は部材の数量である。ここでは、部材について、推定使用量の累積値が増える傾向は、ｙ＝Ｃｘ＋ｂ２（ｘ：日時）で近似され、傾きの値Ｃが算出される。傾きの値Ｃは、推定累積増加傾向算出部１２によって算出される。この傾きＣは、製品の単位時間当たりの生産量が一定であるため、式（７）で示したように、ｋ×Ｓで表わされる。なお、ｋは、部品構成表３１に定義された部材の使用量であり、Ｓは、製品の単位時間当たりの生産量である。【００６２】
図８Ｃには、図８Ａで示した部材の投入量の累積を表すグラフと、図８Ｂで示した製品の生産実績から算出した部材の推定使用量の累積を表すグラフが表わされている。ｘ軸は日時、ｙ軸は部材の数量である。図８Ｃに示すように、製品が生産されるまでには、製品の生産に必要な部材を受払部門から生産部門に投入してから一定時間が必要である。この一定時間のことを生産リードタイムという。したがって、生産リードタイムがあるため、部材を投入した日時において、部材の投入量の累積と部材の推定使用量の累積は、一致するわけではない。【００６３】
ここで、受払部門では、部材の欠品を予防するために、予備分の部材を生産前に生産部門に投入する場合がある。このような場合には、図８Ｄに示すように、部材の投入量の累積を表すグラフが、欠品予防のための予備分だけｙ軸のプラス方向にシフトすることになる。【００６４】
さらに、生産部門では、製品を生産する際、実際に生産部門にあった部材が使用される。図８Ｅに示すように、既に生産部門に部材があった場合には、部材を投入した日時において、部材の投入量の累積と部材の推定使用量の累積は、一致するわけではない。【００６５】
ここで、注意が必要なのは、既に生産工程にあった部材が大量の場合は、図８Ｅの投入量の累積が、推定使用量よりも、見かけ上小さくなる場合があることである。その場合には、見かけ上のリードタイムは、マイナスの値となる。すなわち、時々刻々の投入量と推定使用量との対応関係を見つけることは不可能である。その代わり、生産条件が同一と見なせる一定期間に於ける、投入量および推定使用量との該期間内の増加傾向の比較を行うことを考える。【００６６】
したがって、図８Ｆに示すように、部材の使用量ｋが適切か否かの判断には、部材における投入量の累積を直線近似したときの傾きＲと、製品の生産実績から算出した部材における推定使用量の累積を直線近似したときの傾きＣとを用いるのである。すなわち、傾きＲと傾きＣとが等しいかどうかを判断することで、部材の使用量ｋが適切か否かを判断する。すなわち、部材における投入量の累積の全体的な増加傾向と部材における推定使用量の累積の全体的増加傾向とが等しいか否かを判断することで、部材の使用量ｋが適切か否かを判断する。かかる判断は、是正措置提示部１４によって行われる。【００６７】
なお、注目している部材が２製品で使用されており、２製品の生産数の比率が異なる２つの期間がある場合であっても、それぞれの期間で、傾きＲおよび傾きＣが算出されれば良い。図９Ａ〜図９Ｃは、２製品の生産数の比率が異なる２つの期間がある場合の傾きＲおよび傾きＣの算出について説明する図である。ここでは、製品１および製品２が、注目している部材を使用しているものとする。【００６８】
図９Ａに示すように、製品１および製品２のそれぞれの生産量の累積を表すグラフが表わされている。ｘ軸は日時、ｙ軸は生産実績数量である。Ｓ１１は、期間１で単位日時当たり生産された製品１の生産量である。Ｓ１２は、期間２で単位日時当たり生産された製品１の生産量である。グラフには、製品１の生産量の累積が表わされている。Ｓ２１は、期間１で単位日時当たり生産された製品２の生産量である。Ｓ２２は、期間２で単位日時当たり生産された製品２の生産量である。グラフには、製品２の生産量の累積が表わされている【００６９】
図９Ｂに示すように、部材の投入間隔が一定である場合の部材の投入量の累積を表すグラフが表わされている。ｘ軸は日時、ｙ軸は部材の投入数量である。ここでは、部材について、投入量２１ｄの累積値が増える傾向は、期間１と期間２とで異なる。すなわち、期間１での傾きの値はＲ１である。期間２での傾きの値はＲ２である。【００７０】
したがって、図９Ｃに示すように、期間１では、部材における投入量の累積を直線近似したときの傾きＲ１を算出し、製品の生産実績から算出した部材における推定使用量の累積を直線近似したときの傾きＣ１を算出する。そして、部材の使用量ｋが適切か否かの判断には、傾きＲ１と、傾きＣ１とを用いれば良い。期間２では、部材における投入量の累積を直線近似したときの傾きＲ２を算出し、製品の生産実績から算出した部材における推定使用量の累積を直線近似したときの傾きＣ２を算出する。そして、部材の使用量ｋが適切か否かの判断には、傾きＲ２と、傾きＣ２とを用いれば良い。【００７１】
また、生産期間内に休日期間がある場合には、休日期間分を除外したうえで、部材における投入量の累積を直線近似したときの傾きＲと、製品の生産実績から算出した部材における推定使用量の累積を直線近似したときの傾きＣを算出すれば良い。図１０は、休日期間がある場合の傾きＲおよび傾きＣの算出について説明する図である。図１０上図に示すように、休日期間がある場合には、部材が投入されないし、部材を用いた製品の生産が行われない。このような場合には、部材における投入量の累積を直線近似したときの傾きＲ、製品の生産実績から算出した部材における推定使用量の累積を直線近似したときの傾きＣは、正確に算出されない。そこで、図１０下図に示すように、休日期間分を除外した営業日に対して、部材の投入量の累積を直線近似したときの傾きＲを算出すれば良い。休日期間分を除外した営業日に対して、部材の推定使用量の累積を直線近似したときの傾きＣを算出すれば良い。そして、部材の使用量が適切か否かの判断には、傾きＲと、傾きＣとを用いれば良い。【００７２】
［部材の管理状況監視処理のフローチャート］
次に、部材の管理状況監視処理のフローチャートの一例を、図１１を参照して説明する。図１１は、実施例に係る部材の管理状況監視処理のフローチャートの一例を示す図である。【００７３】
図１１に示すように、投入累積増加傾向算出部１１は、部材の投入量の累積の時間変化を線形近似した結果の傾きＲを算出する（ステップＳ１１）。例えば、投入累積増加算出部１１は、投入トランザクション２１を用いて、場所コード２１ｃ毎および生産アイテムＩＤ２１ｂ毎に、投入日付２１ｅ毎の投入量２１ｄを取得する。ここでいう生産アイテムＩＤ２１ｂが、部材に対応する。投入累積増加算出部１１は、１つの場所コード２１ｃ且つ１つの生産アイテムＩＤ２１ｂに対する各投入日付２１ｅの投入量２１ｄを用いて、投入量の時間に応じた累積値を直線近似したときの傾きＲの値を算出する。以下では、この場所コード２１ｃ且つ生産アイテムＩＤ２１ｂの使用部材に対する処理の説明を行う。【００７４】
推定累積増加傾向算出部１２は、生産実績トランザクション４１と部品構成表３１を基に、生産日付毎の使用部材の推定使用量を算出する（ステップＳ１２）。例えば、推定累積増加傾向算出部１２は、部品構成表３１から、使用部材（使用アイテムＩＤ３１ｂ）を用いる製品（生産アイテムＩＤ３１ｃ）を取得する。推定累積増加傾向算出部１２は、部品構成表３１から、取得した製品を１単位当たり生産するために必要な使用部材の使用量３１ｄを算出する。推定累積増加傾向算出部１２は、生産実績トランザクション４１を用いて、取得した製品（生産アイテムＩＤ３１ｃ）毎に、各製品に対する、生産日付４１ｅ毎の生産量４１ｄを取得する。推定累積増加傾向算出部１２は、生産日付４１ｅ毎に、算出した使用部材の使用量３１ｄに生産量４１ｄを乗算し、生産日付４１ｅ毎の使用部材の推定使用量を算出する。【００７５】
推定累積増加傾向算出部１２は、使用部材の推定使用量の累積の時間変化を線形近似した結果の傾きＣを算出する（ステップＳ１３）。例えば、推定累積増加傾向算出部１２は、生産日付４１ｅ毎の推定使用量を用いて、推定使用量の時間に応じた累積値を直線近似したときの傾きＣの値を算出する。【００７６】
続いて、是正措置提示部１４は、傾きＲが０であるか否かを判定する（ステップＳ１４）。傾きＲが０であると判定した場合には（ステップＳ１４；Ｙｅｓ）、是正措置提示部１４は、判定１に分類する。すなわち、是正措置提示部１４は、使用部材の投入量が全く記録されていないと判断し、「投入実績入力なし」且つ投入業務を担う受払部門の責務と判定する（ステップＳ１５）。そして、是正措置提示部１４は、「投入実績入力なし」を受払部門に提示する。そして、是正措置提示部１４は、部材の管理状況監視処理を終了する。【００７７】
傾きＲが０でないと判定した場合には（ステップＳ１４；Ｎｏ）、是正措置提示部１４は、傾きＣが０であるか否かを判定する（ステップＳ１６）。傾きＣが０であると判定した場合には（ステップＳ１６；Ｙｅｓ）、是正措置提示部１４は、判定２に分類する。すなわち、是正措置提示部１４は、部品構成表３１に使用部材の定義が登録されていないと判断し、「部品構成表登録なし」且つ部品構成表３１への定義を担う設計部門の責務と判定する（ステップＳ１７）。一例として、図５において、部材８の定義が、部品構成表３１に登録されていない場合である。そして、是正措置提示部１４は、「部品構成表登録なし」を設計部門に提示する。そして、是正措置提示部１４は、部材の管理状況監視処理を終了する。【００７８】
傾きＣが０でないと判定した場合には（ステップＳ１６；Ｎｏ）、是正措置提示部１４は、傾きＲが傾きＣより大きいか否かを判定する（ステップＳ１８）。傾きＲが傾きＣより大きいと判定した場合には（ステップＳ１８；Ｙｅｓ）、是正措置提示部１４は、（傾きＲ−傾きＣ）／傾きＲが閾値ｖより大きいか否かを判定する（ステップＳ１９）。すなわち、是正措置提示部１４は、傾きＲと傾きＣとの差異が大きいか否かを判定する。【００７９】
（傾きＲ−傾きＣ）／傾きＲが閾値ｖより大きいと判定した場合には（ステップＳ１９；Ｙｅｓ）、是正措置提示部１４は、判定３に分類する。すなわち、是正措置提示部１４は、部品構成表３１に使用部材の登録が抜けていると判断し、「部品構成表登録抜け」且つ部品構成表３１への定義を担う設計部門の責務と判定する（ステップＳ２０）。一例として、図５において、部材７が、部品構成表３１に登録されていない場合であり、部品構成表３１に部材７を定義し忘れた製品Ａがある場合である。そして、是正措置提示部１４は、「部品構成表登録抜け」を設計部門に提示する。そして、是正措置提示部１４は、部材の管理状況監視処理を終了する。【００８０】
（傾きＲ−傾きＣ）／傾きＲが閾値ｖ以下であると判定した場合には（ステップＳ１９；Ｎｏ）、是正措置提示部１４は、（傾きＲ−傾きＣ）／傾きＲが閾値ｕ以上である否かを判定する（ステップＳ２１）。すなわち、是正措置提示部１４は、傾きＲと傾きＣとの差異が小さいが無視できない程度に大きいか否かを判定する。【００８１】
（傾きＲ−傾きＣ）／傾きＲが閾値ｕ以上であると判定した場合には（ステップＳ２１；Ｙｅｓ）、是正措置提示部１４は、判定５に分類する。すなわち、是正措置提示部１４は、部品構成表３１に定義された使用部材の使用量が過少であると判断し、「部材使用量過少設定」且つ部品構成表３１への定義を担う設計部門の責務と判定する（ステップＳ２２）。そして、是正措置提示部１４は、「部材使用量過少設定」を設計部門に提示する。そして、是正措置提示部１４は、部材の管理状況監視処理を終了する。【００８２】
（傾きＲ−傾きＣ）／傾きＲが閾値ｕ以上でないと判定した場合には（ステップＳ２１；Ｎｏ）、是正措置提示部１４は、ステップＳ２７に移行する。【００８３】
ステップＳ１８において、傾きＲが傾きＣより大きくないと判定した場合には（ステップＳ１８；Ｎｏ）、是正措置提示部１４は、（傾きＣ−傾きＲ）／傾きＣが閾値ｖ´より大きいか否かを判定する（ステップＳ２３）。すなわち、是正措置提示部１４は、傾きＣと傾きＲとの差異が大きいか否かを判定する。【００８４】
（傾きＣ−傾きＲ）／傾きＣが閾値ｖ´より大きいと判定した場合には（ステップＳ２３；Ｙｅｓ）、是正措置提示部１４は、判定４に分類する。すなわち、是正措置提示部１４は、使用部材の投入量の入力不足であると判断し、「投入実績入力不足」且つ投入業務を担う受払部門の責務と判定する（ステップＳ２４）。そして、是正措置提示部１４は、「投入実績入力不足」を受払部門に提示する。そして、是正措置提示部１４は、部材の管理状況監視処理を終了する。【００８５】
（傾きＣ−傾きＲ）／傾きＣが閾値ｖ´以下であると判定した場合には（ステップＳ２３；Ｎｏ）、是正措置提示部１４は、（傾きＣ−傾きＲ）／傾きＣが閾値ｕ´以上である否かを判定する（ステップＳ２５）。すなわち、是正措置提示部１４は、傾きＣと傾きＲとの差異が小さいが無視できない程度に大きいか否かを判定する。【００８６】
（傾きＣ−傾きＲ）／傾きＣが閾値ｕ´以上であると判定した場合には（ステップＳ２５；Ｙｅｓ）、是正措置提示部１４は、判定６に分類する。すなわち、是正措置提示部１４は、部品構成表３１に定義された使用部材の使用量が過大であると判断し、「部材使用量過大設定」且つ部品構成表３１への定義を担う設計部門の責務と判定する（ステップＳ２６）。そして、是正措置提示部１４は、「部材使用量過大設定」を設計部門に提示する。そして、是正措置提示部１４は、部材の管理状況監視処理を終了する。【００８７】
（傾きＣ−傾きＲ）／傾きＣが閾値ｕ´以上でないと判定した場合には（ステップＳ２５；Ｎｏ）、是正措置提示部１４は、ステップＳ２７に移行する。【００８８】
ステップＳ２７において、是正措置提示部１４は、判定７に分類する。すなわち、是正措置提示部１４は、傾きＣと傾きＲとの差異がないか、または差異があっても無視できる程度に小さいと判断し、「不一致なし」と判定する（ステップＳ２７）。そして、是正措置提示部１４は、部材の管理状況監視処理を終了する。【００８９】
［投入累積増加傾向算出部の処理の具体例］
次に、投入累積増加傾向算出部１１による処理の具体例を、図１２を参照して説明する。図１２は、投入累積増加傾向算出部による処理の具体例を示す図である。なお、図１２では、図３の投入トランザクション２１を参照した場合について説明する。【００９０】
投入累積増加算出部１１は、投入トランザクション２１を用いて、場所コード２１ｃ毎および生産アイテムＩＤ２１ｂ毎に、各投入日付２１ｅの投入量２１ｄを取得する。ここでは、投入トランザクション２１には、場所コード２１ｃとして「工程ロ」が設定されている。生産アイテムＩＤ２１ｂとして「部材５」が設定されている。したがって、投入累積増加算出部１１は、投入トランザクション２１から、生産アイテムＩＤ２１ｂとして「部材５」且つ場所コード２１ｃとして「工程ロ」である投入量２１ｄを、投入日付２１ｅ毎に取得する。図１２の符号ｒ１には、部材５の投入量が投入日付毎に示されている。【００９１】
そして、投入累積増加算出部１１は、投入日付２１ｅ毎の投入量２１ｄを用いて、投入量の累積を直線近似したときの傾きＲの値を算出する。ここでは、図１２の符号ｒ２には、部材５の投入量の時間に応じた累積値が示されている。投入累積増加算出部１１は、この部材５の投入量の時間に応じた累積値を用いて、直線近似したときの傾きＲの値を算出する。ここでは、投入累積増加算出部１１は、ｙ＝２０ｘ＋２に直線近似し、傾きＲの値を２０と算出する。【００９２】
グラフｇ１は、部材５の投入量の累積を視覚的に表したグラフである。ｘ軸は日時、ｙ軸は部材の投入数量である。実線は、部材５の投入量の累積の折れ線グラフであり、破線は、直線近似した結果を示すｙ＝２０ｘ＋２のグラフである。なお、投入累積増加算出部１１が、傾きＲの値を算出する際には、グラフｇ１を生成せずに、投入累積を用いて傾きＲの値を算出すれば良い。【００９３】
［推定累積増加傾向算出部の処理の具体例］
次に、推定累積増加傾向算出部１２による処理の具体例を、図１３を参照して説明する。図１３は、推定累積増加傾向算出部による処理の具体例を示す図である。なお、図１３では、図４の部品構成表３１および図６の生産実績トランザクション４１を参照した場合について説明する。【００９４】
推定累積増加傾向算出部１２は、部品構成表３１から、部材５を用いる製品を取得する。推定累積増加傾向算出部１２は、取得した製品を１単位当たり生産するために必要な部材の使用量を、部品構成表３１を用いて算出する。ここでは、図４の部品構成表３１の行番号３１ａとして５行目から、部材５を用いて「部品い」が生成される。「部品い」を１単位当たり生産するために必要な部材５の使用量３１ｄは、「１０ミリリットル」である。部品構成表３１の行番号３１ａとして８行目から、「部品い」を用いて「製品Ａ」が生成される。「製品Ａ」を１単位当たり生成するために必要な「部品い」の使用量は、「１個」である。部品構成表３１の行番号３１ａとして９行目から、「部品い」を用いて「部品Ｂ」が生成される。「製品Ｂ」を１単位当たり生成するために必要な「部品い」の使用量は、「２個」である。【００９５】
そして、推定累積増加傾向算出部１２は、生産実績トランザクション４１を用いて、「製品Ａ」「製品Ｂ」毎に、各製品に対する、生産日付４１ｅ毎の部材５の推定使用量を算出する。そして、推定累積増加傾向算出部１２は、各製品に対する生産日付４１ｅ毎の推定使用量を加算して、生産日付４１ｅ毎の部材５の推定使用量を算出する。ここでは、推定累積増加傾向算出部１２は、生産実績トランザクション４１を用いて、製品Ａの「１０月１日」の生産量を、行番号４１ａとして１行目から「１０００個」と取得する。図１３の符号ｒ３には、製品Ａの１０月１日の生産量が示されている。そして、推定累積増加傾向算出部１２は、「製品Ａ」を１単位当たり生成するために必要な「部品い」の使用量は「１個」であるので、「部品い」の推定個数を「１０００個」と算出する。図１３の符号ｒ４には、「部品い」の推定個数が示されている。そして、推定累積増加傾向算出部１２は、「部品い」を１単位当たり生産するために必要な部材５の使用量３１ｄは「１０ミリリットル」であるので、部材５の推定使用量を「１００００ミリリットル（１０リットル）」と算出する。図１３の符号ｒ５には、部材５の推定使用量が示されている。同様に、推定累積増加傾向算出部１２は、製品Ａの１０月２日から１０月１０日までの部材５の推定使用量を算出する。同様に、推定累積増加傾向算出部１２は、製品Ｂの１０月１日から１０月１０日までの部材５の推定使用量を算出する。そして、推定累積増加傾向算出部１２は、製品Ａおよび製品Ｂの１０月１日から１０月１０日までのそれぞれの部材５の推定使用量を加算したうえで、部材５の推定使用量の累積を算出する。図１３の符号ｒ６には、部材５の推定使用量の累積が生産日付毎に示されている。【００９６】
そして、推定累積増加傾向算出部１２は、生産日付４１ｅ毎の推定使用量を用いて、推定使用量の累積を直線近似したときの傾きＣの値を算出する。ここでは、推定累積増加傾向算出部１２は、符号ｒ６に示される部材５の推定使用量の累積を用いて、直線近似したときの傾きＣの値を算出する。ここでは、推定累積増加傾向算出部１２は、ｙ＝２５ｘ＋１２に直線近似し、傾きＣの値を２５と算出する。【００９７】
グラフｇ２は、部材５の推定使用量の累積を視覚的に表したグラフである。ｘ軸は日時、ｙ軸は部材数量である。実線は、部材５の推定使用量の累積の折れ線グラフであり、破線は、直線近似した結果を示すｙ＝２５ｘ＋１２のグラフである。なお、推定累積増加傾向算出部１２が、傾きＣの値を算出する際には、グラフｇ２を生成せずに、推定使用量の累積を用いて傾きＣの値を算出すれば良い。【００９８】
［提示の具体例］
次に、是正措置提示部１４および調整量提示部１５による提示の具体例を、図１４を参照して説明する。図１４は、提示の具体例を示す図である。図１４に示すように、アイテム名毎に、判定、対象部門、内容が提示される。アイテム名は、部材に対応する。判定は、是正措置提示部１４によって判定された判定の番号に対応する。対象部門は、是正措置提示部１４によって判定された判定の責務対象の部門に対応する。内容は、是正措置提示部１４によって判定された判定結果の内容、調整量提示部１５によって算出された見積もり誤差および見積もり誤差から得られる使用量３１ｄの推奨値に対応する。一例として、アイテム名が「部材５」である場合に、判定として「（判定）６」、対象部門として「設計部門」と提示される。内容として「部材使用量過大設定、部品い  使用量が２多い、部品い  設定推奨値  ８」と提示される。これにより、是正措置提示部１４および調整量提示部１５は、「部品い」の部品構成表３１上の使用量３１ｄの設定値に原因があること、責務部門が設計部門であること、「部品い」の使用量が「２」多く、推奨設定値が「８」であることを提示することができる。【００９９】
加えて、アイテム名毎に、部材の投入量の累積から生成される投入グラフ、部材の推定使用量の累積から生成される推定グラフが是正措置提示部１４によって提示される。これにより、是正措置提示部１４は、部材における投入実績と推定実績とから何らかの是正すべき点があるか否かを視覚的に提示することができる。【０１００】
［実施例の効果］
このようにして、上記実施例では、部材管理状況監視装置１は、ある部材について、生産のために投入された該部材の投入量の時間に応じた累積値の変化の第１の度合いを算出する。部材管理状況監視装置１は、ある部材を用いて生産する製品を取得し、取得した製品を単位量生産するのに必要なある部材の使用量に生産量を乗算し、ある部材の推定使用量を算出する。部材管理状況監視装置１は、算出したある部材の推定使用量の時間に応じた累積値の変化の第２の度合いを算出する。そして、部材管理状況監視装置１は、第１の度合いと第２の度合いの比を出力する。かかる構成によれば、部材管理状況監視装置１は、製品を単位量生産するのに必要な部材の使用量を正確に見積もる作業を支援することができる。また、部材管理状況監視装置１は、同一と見なせる生産条件の期間中の投入量と推定使用量とのバランス状況によって、改善が必要な部門の特定を行なうとともに、該部門に対する是正措置、すなわち、正確な投入量の入力作業指示を出力することができる。【０１０１】
また、上記実施例では、部材管理状況監視装置１は、出力された比に基づいて、部材に関する情報について、異なる判定結果を通知する。かかる構成によれば、部材管理状況監視装置１は、異なる判定結果に基づいて、部材に関する情報の問題点を通知先に把握させることができる。【０１０２】
また、上記実施例では、部材管理状況監視装置１は、出力された比に基づいて、部材の使用量の推奨量を通知する。かかる構成によれば、部材管理状況監視装置１は、部材の使用量の推奨量を通知先に把握させることができ、部材の使用量の見積もり作業を支援することができる。【０１０３】
［その他］
なお、実施例では、部材管理状況監視装置１が部材の管理状況監視処理を実行すると説明した。しかしながら、これに限定されず、部材管理状況監視装置１に相当するシステムが部材の管理状況監視処理を実行するようにしても良い。すなわち、投入累積増加傾向算出部１１に相当する装置と、推定累積増加傾向算出部１２に相当する装置と、指標出力部１３に相当する装置と、是正措置提示部１４および調整量提示部１５に相当する装置とが、協働して部材の管理状況監視処理を実行しても良い。【０１０４】
また、実施例では、指標出力部１３は、一例として、傾きＲが傾きＣより大きい場合には、（傾きＲ−傾きＣ）／傾きＲを比として算出し、傾きＣが傾きＲより大きい場合には、（傾きＣ−傾きＲ）／傾きＣを比として算出すると説明した。しかしながら、指標出力部１３は、これに限定されず、別の例として、図１５のフローチャートに示すように、傾きＲ／傾きＣを比として算出するようにしても良い。なお、図１５中の各閾値は、図１１に示す各閾値ｕ，ｖ，ｕ´およびｖ´を用いている。傾きＲ／傾きＣを比とした場合には、是正措置提示部１４は、傾きＲ／傾きＣが１／（１−ｖ）より大きい場合には（ステップＳ３１；Ｙｅｓ）、判定３に分類し、「部品構成表登録抜け」且つ部品構成表３１への定義を担う設計部門の責務と判定する。是正措置提示部１４は、傾きＲ／傾きＣが１／（１−ｕ）以上の場合には（ステップＳ３３；Ｙｅｓ）、判定５に分類し、「部材使用量過少設定」且つ部品構成表３１への定義を担う設計部門の責務と判定する。是正措置提示部１４は、傾きＲ／傾きＣが１−ｕ’より小さい場合には（ステップＳ３５；Ｙｅｓ）、判定７に分類し、「不一致なし」と判定する。是正措置提示部１４は、傾きＲ／傾きＣが１−ｖ’以下の場合には（ステップＳ３７；Ｙｅｓ）、判定６に分類し、「部材使用量過大設定」且つ部品構成表３１への定義を担う設計部門の責務と判定する。是正措置提示部１４は、上記いずれの判定にも当たらない場合には、判定４に分類し、「投入実績入力不足」且つ投入業務を担う受払部門の責務と判定する。【０１０５】
また、図示した装置の各構成要素は、必ずしも物理的に図示の如く構成されていることを要しない。すなわち、装置の分散・統合の具体的態様は図示のものに限られず、その全部または一部を、各種の負荷や使用状況などに応じて、任意の単位で機能的または物理的に分散・統合して構成することができる。例えば、指標出力部１３と是正措置提示部１４とを１個の部として統合しても良い。また、是正措置提示部１４を、是正措置を判定する判定部と、是正措置を提示する提示部に分散しても良い。また、生産管理システム２内の投入トランザクション２１、部品構成表３１、および生産実績トランザクション４１や、閾値テーブル５１を部材管理状況監視装置１の外部装置としてネットワーク経由で接続するようにしても良い。【０１０６】
また、上記実施例で説明した各種の処理は、あらかじめ用意されたプログラムをパーソナルコンピュータやワークステーションなどのコンピュータで実行することによって実現することができる。そこで、以下では、図１に示した部材管理状況監視装置１と同様の機能を実現する部材の管理状況監視プログラムを実行するコンピュータの一例を説明する。図１６は、部材の管理状況監視プログラムを実行するコンピュータの一例を示す図である。【０１０７】
図１６に示すように、コンピュータ２００は、各種演算処理を実行するＣＰＵ２０３と、ユーザからのデータの入力を受け付ける入力装置２１５と、表示装置２０９を制御する表示制御部２０７とを有する。また、コンピュータ２００は、記憶媒体からプログラムなどを読取るドライブ装置２１３と、ネットワークを介して他のコンピュータとの間でデータの授受を行う通信制御部２１７とを有する。また、コンピュータ２００は、各種情報を一時記憶するメモリ２０１と、ＨＤＤ２０５を有する。そして、メモリ２０１、ＣＰＵ２０３、ＨＤＤ２０５、表示制御部２０７、ドライブ装置２１３、入力装置２１５、通信制御部２１７は、バス２１９で接続されている。【０１０８】
ドライブ装置２１３は、例えばリムーバブルディスク２１１用の装置である。ＨＤＤ２０５は、部材の管理状況監視プログラム２０５ａおよび部材の管理状況監視処理関連情報２０５ｂを記憶する。【０１０９】
ＣＰＵ２０３は、部材の管理状況監視プログラム２０５ａを読み出して、メモリ２０１に展開し、プロセスとして実行する。かかるプロセスは、部材管理状況監視装置１の各機能部に対応する。部材の管理状況監視処理関連情報２０５ｂは、投入トランザクション２１、部品構成表３１、生産実績トランザクション４１および閾値テーブル５１に対応する。そして、例えばリムーバブルディスク２１１が、部材の管理状況監視プログラム２０５ａなどの各情報を記憶する。【０１１０】
なお、部材の管理状況監視プログラム２０５ａについては、必ずしも最初からＨＤＤ２０５に記憶させておかなくても良い。例えば、コンピュータ２００に挿入されるフレキシブルディスク（ＦＤ）、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤディスク、光磁気ディスク、ＩＣカードなどの「可搬用の物理媒体」に当該プログラムを記憶させておく。そして、コンピュータ２００がこれらから部材の管理状況監視プログラム２０５ａを読み出して実行するようにしても良い。
【符号の説明】
【０１１１】
１００  管理システム
１  部材管理状況監視装置
２  受払サブシステム
３  設計サブシステム
４  生産サブシステム
９  生産管理システム
１０  制御部
１１  投入累積増加傾向算出部
１２  推定累積増加傾向算出部
１３  指標出力部
１４  是正措置提示部
１５  調整量提示部
２０  記憶部
２１  投入トランザクション
３１  部品構成表
４１  生産実績トランザクション
【図１】
2016157455.tif 000007
【図２】
2016157455.tif 000008
【図３】
2016157455.tif 000009
【図４】
2016157455.tif 000010
【図５】
2016157455.tif 000011
【図６】
2016157455.tif 000012
【図７】
2016157455.tif 000013
【図８Ａ】
2016157455.tif 000014
【図８Ｂ】
2016157455.tif 000015
【図８Ｃ】
2016157455.tif 000016
【図８Ｄ】
2016157455.tif 000017
【図８Ｅ】
2016157455.tif 000018
【図８Ｆ】
2016157455.tif 000019
【図９Ａ】
2016157455.tif 000020
【図９Ｂ】
2016157455.tif 000021
【図９Ｃ】
2016157455.tif 000022
【図１０】
2016157455.tif 000023
【図１１】
2016157455.tif 000024
【図１２】
2016157455.tif 000025
【図１３】
2016157455.tif 000026
【図１４】
2016157455.tif 000027
【図１５】
2016157455.tif 000028
【図１６】
2016157455.tif 000029
【国際調査報告】
2016157455.tif 000030
2016157455.tif 000031
2016157455.tif 000032
2016157455.tif 000033
2016157455.tif 000034
2016157455.tif 000035