(57)【要約】  第１の物質を含有する第１のコアと、第１のコアを被覆する第１のシェルとで構成される第１のコアシェル粒子と、第１の物質に対して反応性を有する第２の物質を含有する第２のコアと、第２のコアを被覆する第２のシェルとで構成される第２のコアシェル粒子とを含み、第１のシェルおよび第２のシェルは固形粒子を含有するコアシェル粒子混合物が提供される。
2016133104.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の物質を含有する第１のコアと、前記第１のコアを被覆する第１のシェルとで構成される第１のコアシェル粒子と、  前記第１の物質に対して反応性を有する第２の物質を含有する第２のコアと、前記第２のコアを被覆する第２のシェルとで構成される第２のコアシェル粒子とを含み、  前記第１のシェルおよび前記第２のシェルは、固形粒子を含有する、コアシェル粒子混合物。
【請求項２】
前記第１の物質は、重合性化合物を含み、  前記第２の物質は、重合用試剤を含む、請求項１に記載のコアシェル粒子混合物。
【請求項３】
前記第１のコアシェル粒子は、応力を与えることにより、前記第１のシェルの外へ前記第１の物質を放出可能であり、  前記第２のコアシェル粒子は、応力を与えることにより、前記第２のシェルの外へ前記第２の物質を放出可能である、請求項１または請求項２に記載のコアシェル粒子混合物。
【請求項４】
前記第１の物質および前記第２の物質の少なくともいずれかは液状物質であり、  前記液状物質は、前記固形粒子上における接触角が９０°以上である、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のコアシェル粒子混合物。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のコアシェル粒子混合物から形成される接着剤。
【請求項６】
第１の物質と、前記第１の物質に対して反応性を有する第２の物質との反応物の製造方法であって、  請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のコアシェル粒子混合物または請求項５に記載の接着剤に応力を与える工程を含む、製造方法。
【請求項７】
前記第１のコアシェル粒子および前記第２のコアシェル粒子の数平均粒子径を調整することにより、前記コアシェル粒子混合物中における前記第１の物質と前記第２の物質との含有比率を調整する工程をさらに含む、請求項６に記載の製造方法。
【請求項８】
前記第１のコアシェル粒子および前記第２のコアシェル粒子の混合比、または前記第１のコアシェル粒子における前記第１の物質の含有量と前記第２のコアシェル粒子における前記第２の物質の含有量との比を調整することにより、前記コアシェル粒子混合物中における前記第１の物質と前記第２の物質との含有比率を調整する工程をさらに含む、請求項６または請求項７に記載の製造方法。
【請求項９】
前記反応物が接着剤の反応物である、請求項６〜請求項８のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項１０】
第１の部材の表面に請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のコアシェル粒子混合物または請求項５に記載の接着剤を配置する工程と、  前記コアシェル粒子混合物または前記接着剤に応力を与える工程と、  前記第１の部材の前記コアシェル粒子または前記接着剤の配置面上に第２の部材を積層する工程とを含む、積層体の製造方法。
【請求項１１】
前記コアシェル粒子混合物または前記接着剤に応力を与える工程は、前記第１のコアシェル粒子に応力を与えて、前記第１のシェルの外へ前記第１の物質を放出させた後に、前記第２のコアシェル粒子に応力を与えて、前記第２のシェルの外へ前記第２の物質を放出させる工程を含む、請求項１０に記載の積層体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、コアシェル粒子混合物、接着剤、反応物の製造方法および積層体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】  一般的に、接着剤は固化方法により、乾燥固化型接着剤、化学反応型接着剤、熱溶融型接着剤および感圧型接着剤に分類される。乾燥固化型接着剤とは、接着剤中の水や溶剤の蒸発により硬化するものである。化学反応型接着剤とは、液状化合物の化学反応により硬化するものである。化学反応型接着剤の接着剤としては、主剤と硬化剤との反応により硬化するもの、主剤と被着材表面の湿気（水分）との反応により硬化するもの、空気を遮断することにより硬化するもの、紫外線を照射することにより硬化するもの等が挙げられる。熱溶融型接着剤とは、常温では固体状であるが、熱を与えることで液状になり、それを冷却することにより固着するものである。感圧型接着剤とは、接着剤の粘着性により被着体との強度を保持するものである。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００３】
【非特許文献１】日本接着学会編「プロをめざす人のための接着技術教本」、日刊工業新聞社、２００９年６月発行
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】  例えば、主剤と硬化剤とからなる２液型接着剤のような多成分型の反応試剤には、取扱性の面で次のような問題点があった。（ａ）取扱時に、直接手で触れることができない。（ｂ）反応試剤を実際に使用する時までは、各成分を完全に分離した状態で取扱う必要がある。（ｃ）複雑に入り組んだ微小部位において、所望の場所を選択的に接着することが困難である。例えば、通常の２液型接着剤では、微細な管の奥部のみを接着することは困難である。また、管の奥部を接着できたとしても、奥部に到達する手前の管にも接着剤が付着してしまう。【０００５】  本発明の目的は、例えば２液型接着剤のような多成分型の反応試剤であって、取扱性に優れる反応試剤を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】  本発明は、以下に示すコアシェル粒子混合物を提供する。  ［１］  第１の物質を含有する第１のコアと、前記第１のコアを被覆する第１のシェルとで構成される第１のコアシェル粒子と、  前記第１の物質に対して反応性を有する第２の物質を含有する第２のコアと、前記第２のコアを被覆する第２のシェルとで構成される第２のコアシェル粒子とを含み、  前記第１のシェルおよび前記第２のシェルは、固形粒子を含有する、コアシェル粒子混合物。【０００７】  ［２］  前記第１の物質は、重合性化合物を含み、前記第２の物質は、重合用試剤を含む、［１］に記載のコアシェル粒子混合物。【０００８】  ［３］  前記第１のコアシェル粒子は、応力を与えることにより、前記第１のシェルの外へ前記第１の物質を放出可能であり、  前記第２のコアシェル粒子は、応力を与えることにより、前記第２のシェルの外へ前記第２の物質を放出可能である、［１］または［２］に記載のコアシェル粒子混合物。【０００９】  ［４］  前記第１の物質および前記第２の物質の少なくともいずれかは液状物質であり、  前記液状物質は、前記固形粒子上における接触角が９０°以上である、［１］〜［３］のいずれかに記載のコアシェル粒子混合物。【００１０】  本発明は、以下に示す接着剤を提供する。  ［５］  上記［１］〜［４］のいずれかに記載のコアシェル粒子混合物から形成される接着剤。【００１１】  本発明は、以下に示す第１の物質と第２の物質との反応物の製造方法を提供する。  ［６］  第１の物質と、前記第１の物質に対して反応性を有する第２の物質との反応物の製造方法であって、  ［１］〜［４］のいずれかに記載のコアシェル粒子混合物または［５］に記載の接着剤に応力を与える工程を含む、製造方法。【００１２】  ［７］  前記第１のコアシェル粒子および前記第２のコアシェル粒子の数平均粒子径を調整することにより、前記コアシェル粒子混合物中における前記第１の物質と前記第２の物質との含有比率を調整する工程をさらに含む、［６］に記載の製造方法。【００１３】  ［８］  前記第１のコアシェル粒子および前記第２のコアシェル粒子の混合比、または前記第１のコアシェル粒子における前記第１の物質の含有量と前記第２のコアシェル粒子における前記第２の物質の含有量との比を調整することにより、前記コアシェル粒子混合物中における前記第１の物質と前記第２の物質との含有比率を調整する工程をさらに含む、［６］または［７］に記載の製造方法。【００１４】  ［９］  前記反応物が接着剤の反応物である、［６］〜［８］のいずれかに記載の製造方法。【００１５】  本発明は、以下に示す積層体の製造方法を提供する。  ［１０］  第１の部材の表面に［１］〜［４］のいずれかに記載のコアシェル粒子混合物または［５］に記載の接着剤を配置する工程と、  前記コアシェル粒子混合物または前記接着剤に応力を与える工程と、  前記第１の部材の前記コアシェル粒子または前記接着剤の配置面上に第２の部材を積層する工程とを含む、積層体の製造方法。【００１６】  ［１１］  前記コアシェル粒子混合物または前記接着剤に応力を与える工程は、前記第１のコアシェル粒子に応力を与えて、前記第１のシェルの外へ前記第１の物質を放出させた後に、���記第２のコアシェル粒子に応力を与えて、前記第２のシェルの外へ前記第２の物質を放出させる工程を含む、［１０］に記載の積層体の製造方法。
【発明の効果】
【００１７】  本発明によれば、例えば２液型接着剤のような多成分型の反応試剤であって、取扱性に優れる反応試剤を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】シリコーン粒子の構造の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】  ［コアシェル粒子混合物］  本発明の一実施の形態におけるコアシェル粒子混合物は、第１の物質を含有する第１のコアと、前記第１のコアを被覆する第１のシェルとで構成される第１のコアシェル粒子と、前記第１の物質に対して反応性を有する第２の物質を含有する第２のコアと、前記第２のコアを被覆する第２のシェルとで構成される第２のコアシェル粒子とを含み、前記第１のシェルおよび前記第２のシェルは、固形粒子を含有する。以下、第１のシェルに含有される固形粒子を「第１の固形粒子」、第２のシェルに含有される固形粒子を「第２の固形粒子」ということがある。
【００２０】  コアシェル粒子混合物の使用形態としては、例えば、これらのコアシェル粒子からなる混合物を使用する形態、これらのコアシェル粒子混合物に加えて他の成分をさらに含む混合物を使用する形態などが挙げられる。コアシェル粒子以外の他の成分は、コアシェル粒子に含まれる第１の物質および／または第２の物質と反応しないものでもよい。コアシェル粒子混合物は、これを所望の場所に配置して使用することができる。以下、本発明について詳細に説明する。
【００２１】  （１）コアシェル粒子  第１のコアシェル粒子および第２のコアシェル粒子（以下、両方を含む用語として「コアシェル粒子」とも記す）は、通常、大気圧中では球形または扁平な球形をしている。ただし、粒子径が比較的小さいとき、コアシェル粒子は、非球状であり得る。コアシェル粒子混合物において、第１のコアシェル粒子および第２のコアシェル粒子は、応力が付与されないときは互いに反応しないが、応力が付与されることでそれぞれのシェルに亀裂が生じて、またはシェルが崩壊して、コアを構成する第１の物質および第２の物質がそれぞれシェルの外に放出される。これにより、第１の物質と第２の物質との反応を生じさせることができる。
【００２２】  コアシェル粒子は、コアの表面が、固形粒子を含有するシェルで被覆されている。シェルは通常、複数の固形粒子から構成される層であり、例えば、一層構造の固形粒子からなる単粒子層または固形粒子の凝集体からなる層である。シェルは、好ましくは５００μｍ以上の隙間を有することなくコアを覆うものであり、より好ましくは１００μｍ以上の隙間を有することなくコアを覆うものであり、さらに好ましくは５μｍ以上の隙間を有することなくコアを覆うものである。
【００２３】  １つのコアシェル粒子をみたとき、コアシェル粒子の最大粒子径は、取扱性の観点から、好ましくは２０μｍ以上５０ｍｍ以下であり、より好ましくは５０μｍ以上５０ｍｍ以下である。さらに好ましくは５００μｍ以上であり、特に好ましくは１ｍｍ以上である。また、コアシェル粒子の最大粒子径は、さらに好ましくは３０ｍｍ以下であり、特に好ましくは２０ｍｍ以下であり、最も好ましくは５ｍｍ以下である。最大粒子径とは、コアシェル粒子の最大の粒子径を意味するものであり、顕微鏡観察、ものさしまたはノギスによって測定される値である。顕微鏡で測定する場合は、円相当径を粒子径とし、顕微鏡観察によって得られた画像を、デジタルマイクロスコープのソフトウェアなどにより解析することによって測定できる。
【００２４】  第１のコアシェル粒子の数平均粒子径は、大気圧中におけるコアシェル粒子の安定性の観点から、好ましくは２０μｍ以上５０ｍｍ以下であり、より好ましくは５０μｍ以上５０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは５００μｍ以上４０ｍｍ以下であり、特に好ましくは８００μｍ以上３０ｍｍ以下である。第２のコアシェル粒子の数平均粒子径は、大気圧中におけるコアシェル粒子の安定性の観点から、好ましくは２０μｍ以上５０ｍｍ以下であり、より好ましくは５０μｍ以上５０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは５００μｍ以上４０ｍｍ以下であり、特に好ましくは８００μｍ以上３０ｍｍ以下である。数平均粒子径は、例えば、顕微鏡法による円相当径によって求められるものであり、顕微鏡観察によって得られた画像を、デジタルマイクロスコープのソフトウェアなどにより解析することによって測定できる。デジタルマイクロスコープのソフトウェアの例としては、例えば、Ｍｏｔｉｃ  Ｉｍａｇｅｓ  Ｐｌｕｓ  ２．２ｓ（（株）島津理化製）がある。顕微鏡としては、電子顕微鏡又は光学顕微鏡などが挙げられるが、使用する固形粒子によって適宜選択すればよい。観察する際の倍率は、使用する固形粒子の粒子径により、適宜選択すればよい。
【００２５】  顕微鏡観察によって数平均粒子径を測定する場合、複数個のコアシェル粒子が含まれる顕微鏡観察画像を複数撮像し、得られた複数の画像からランダムに５０個のコアシェル粒子を選択してこれらの粒子径を測定したときの、当該５０個の粒子径の平均値を数平均粒子径とする。すべてのコアシェル粒子の粒子径が１００μｍ以上と比較的大きい場合、コアシェル粒子の粒子径は、ものさしを用いて測定することもできる。この場合、ランダムに５０個のコアシェル粒子を選択してこれらの粒子径をものさしを用いて測定したときの、当該５０個の粒子径の平均値を数平均粒子径とする。なお、本発明に係るコアシェル粒子混合物は、第１のコアシェル粒子および／または第２のコアシェル粒子の数が５０個未満である場合を含むが、この場合、数平均粒子径は、上記測定方法における「５０個」を、「コアシェル粒子混合物に含まれるコアシェル粒子（第１のコアシェル粒子の数平均粒子径を測定する場合には第１のコアシェル粒子、第２のコアシェル粒子の数平均粒子径を測定する場合には第２のコアシェル粒子）の全ての数」に置き換えること以外は上記測定方法と同様にして数平均粒子径を測定する。
【００２６】  １つのコアシェル粒子をみたとき、コアシェル粒子の体積は、取扱性の観点から、好ましくは４ｆＬ以上６ｍＬ以下であり、より好ましくは１６μＬ以上６ｍＬ以下である。コアシェル粒子の体積は、さらに好ましくは４０μＬ以上であり、特に好ましくは６０μＬ以上である。また、コアシェル粒子の体積は、さらに好ましくは４ｍＬ以下であり、特に好ましくは３ｍＬ以下である。
【００２７】  第１のコアシェル粒子および第２のコアシェル粒子は、応力を与えることにより、それぞれ第１の物質および第２の物質を放出可能である。応力の大きさは、コアシェル粒子混合物の用途やその一般的な取扱い方に応じて適宜選択される。コアシェル粒子に与えられる応力の大きさは、第１のコアシェル粒子と第２のコアシェル粒子とで同じであってもよいし、異なっていてもよい。以下、第１のシェルの外へ第１の物質を放出するのに必要な応力を「第１の応力」、第２のシェルの外へ第２の物質を放出するのに必要な応力を「第２の応力」ということがある。第１および第２の応力の大きさは、シェルを構成する固形粒子の種類、形状および大きさ、コアの粘度、シェルを構成する固形粒子に対するコアを形成する物質の接触角、ならびに、シェルの平均厚さなどを調整することによって制御することができる。
【００２８】  コアシェル粒子に与えられる応力は、人間の指で押しつぶすことで与えられる程度の大きさであることが好ましい。具体的には、第１および第２の応力の大きさは、１〜１０００ｋＮ／ｍ２であることが好ましく、５〜１００ｋＮ／ｍ２であることがより好ましい。かかる範囲であれば、例えばコアシェル粒子を所望の場所へ配置した後、応力を与えることによって、比較的容易に第１の物質および第２の物質を放出させることができる。このようなコアシェル粒子は、つぶし易く、また配置する際にはつぶれにくいなど、その取扱性が良好となる。上記第１および第２の応力があまりに小さいと、意図せず第１の物質や第２の物質が放出されるおそれがある。従って、１ｋＮ／ｍ２未満の応力では、シェルの亀裂または崩壊は生じないことが好ましい。なお、コアシェル粒子に応力を与える際には、コアシェル粒子の配置面に対して垂直な応力を付与してもよいし、ずり応力や回転応力を付与してもよい。ずり応力や回転応力を付与すると、第１の物質および第２の物質はシェルの外へ放出されやすくなる。なお、ずり応力や回転応力の方向は、適宜の方向を選択すればよい。
【００２９】  第１のコアシェル粒子および第２のコアシェル粒子は、取扱性の観点から、応力を与える前、または与えられる応力が１ｋＮ／ｍ２未満であるときは、シェルが崩壊せずにコアシェル構造を保持することが好ましい。応力を与える前、または与えられる応力が１ｋＮ／ｍ２未満であるときのコアシェル構造の保持時間は、１０分以上が好ましく、１時間以上がより好ましく、２４時間以上がさらに好ましい。
【００３０】  第１のコアシェル粒子と第２のコアシェル粒子は、取扱性の観点から、応力を与えずに接触した状態で、合一せずにそれぞれコアシェル構造を保持することが好ましい。コアシェル粒子同士が、応力が与えられずに接触しているときのコアシェル構造の保持時間は、１０分以上が好ましく、１時間以上がより好ましく、２４時間以上がさらに好ましい。
【００３１】  （２）コア  第１のコアは第１の物質を含有する。第２のコアは第２の物質を含有する。第１の物質と第２の物質とは、反応性を有し、反応物を生成するものを組み合わせて用いることができる。例えば、第１の物質として重合性化合物、第２の物質として重合用試剤を用いると、反応物として重合体を得ることができる。反応物は、固形、ゲル、ゲルを乾燥させたもの、粘稠な液体のいずれであってもよい。第１の物質および第２の物質は、それぞれ１種の化合物からなっていてもよいし、２種以上の化合物からなっていてもよい。
【００３２】  重合性化合物としては、重合性モノマー、重合性オリゴマー、重合性ポリマーなどを用いることができる。具体的には、エポキシ樹脂（グリシジルエーテル型、グリシジルエステル型、グリシジルアミン型、脂環式）、多官能メタクリル酸エステル、アクリルモノマー、ポリオール類（ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリテトラメチレングリコール、低分子ジオール）、両末端水酸基含有シリコーンオイル、ビニル基含有シリコーンオイル、尿素、ホルムアルデヒト、メラミン、フェノール、レゾルシノール、フェノールレゾール、レゾルシノール、α−オレフィン、無水マレイン酸、無水マレイン酸イミド、酢酸ビニルモノマー、ポリエステル、クロロプレンゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリビニルアルコール、ブチルゴム、アルギン酸ナトリウム、天然ゴムなどが挙げられる。
【００３３】  重合用試剤は、重合触媒または反応助剤でもよいし、第１の物質と重合するものでもよい。
【００３４】  重合用試剤としては、例えば、重合開始剤、硬化剤、架橋剤（加硫剤を含む）などを用いることができる。具体的には、ポリエチレンイミン、二級アミン、三級アミン、一級アミン、ジシアンジアミド、イミダゾール類、三級アミン塩、ルイス酸塩、ケチミン系潜在性硬化剤、ハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、レドックス系開始剤、酸無水物、有機金属塩、ポリイソシアネート化合物、加水分解性シラン、ハイドロジェンポリシロキサン、メチルジメトキシシリル基を末端に持つポリプロピレンオキシド（変成シリコーン）、塩化アンモニウム、水酸化カルシウム、加硫剤（硫黄）などが挙げられる。
【００３５】  第１の物質と第２の物質の組み合わせの例として、接着剤を例に挙げて以下に示す。なお、以下の「Ｃ：Ａ／Ｂ」の表記は、Ｃで示される第１の物質と第２の物質とを含む多成分型の反応試剤、すなわち多成分型の接着剤が、第１の物質としてＡを含み、第２の物質としてＢを含むことを意味する。また、Ａ及びＢのそれぞれの欄に、２種類以上の物質が記載されている場合は、その中の少なくとも１つを適宜選択して用いることができる。
【００３６】  エポキシ樹脂系接着剤：エポキシ樹脂／ポリエチレンイミン、三級アミン、二級アミン、一級アミン、ジシアンジアミド、イミダゾール類、三級アミン塩、ルイス酸塩、ケチミン系潜在性硬化剤  嫌気性接着剤：多官能メタクリル酸エステル／ハイドロパーオキサイド  第２世代アクリル（ＳＧＡ）系接着剤：アクリルモノマー／クメンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、有機金属塩  ポリウレタン樹脂系接着剤：ポリオール類／ポリイソシアネート化合物  シリコーン樹脂系接着剤：両末端水酸基含有シリコーンオイル／加水分解性シラン  シリコーン樹脂系接着剤：ビニル基含有シリコーンオイル／ハイドロジェンポリシロキサン  変成シリコーン樹脂系接着剤：エポキシ樹脂／メチルジメトキシシリル基を末端に持つポリプロピレンオキシド（変成シリコーン）  ユリア樹脂系接着剤：尿素、ホルムアルデヒト／塩化アンモニウム  メラミン樹脂系接着剤：メラミン、尿素、フェノール、ホルムアルデヒド／塩化アンモニウム  フェノール樹脂系接着剤：フェノール、ホルムアルデヒド／アルカリ（水酸化ナトリウム）  レゾルシノール系接着剤：レゾルシノール、ホルムアルデヒド、フェノールレゾール、レゾルシノール／アルカリ（水酸化ナトリウム）  α−オレフィン系接着剤：α−オレフィン、無水マレイン酸、無水マレイン酸イミド／水酸化カルシウム  酢酸ビニルエマルジョン接着剤：酢酸ビニルモノマー／有機過酸化物（クメンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド）  ウレタンエラストマー系接着剤：ポリエステル／ポリイソシアネート  クロロプレンゴム系接着剤：クロロプレンゴム／ポリイソシアネート  ニトリルゴム系接着剤：アクリロニトリル−ブタジエン共重合体／架橋剤（硫黄）  スチレン−ブタジエンゴム系接着剤：スチレン−ブタジエン共重合体／架橋剤（硫黄）  ブチルゴム系接着剤：ブチルゴム／架橋剤（硫黄）  天然ゴム系接着剤：天然ゴム／架橋剤（硫黄）  塩化カルシウム系接着剤：アルギン酸ナトリウム水溶液／塩化カルシウム水溶液  上記のＡ及びＢの組み合わせの中でも、Ａ／Ｂが「エポキシ樹脂／ポリエチレンイミン、三級アミン、二級アミン、一級アミン、ジシアンジアミド、イミダゾール類、三級アミン塩、ルイス酸塩、ケチミン系潜在性硬化剤」であるエポキシ樹脂系接着剤および、Ａ／Ｂが「アクリルモノマー／クメンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、有機金属塩」である第２世代アクリル（ＳＧＡ）系接着剤を用いることが、取扱性および実用性の観点から好ましい。このように、第１の物質と第２の物質の組み合わせが接着剤となる場合は、コアシェル粒子混合物を接着剤として使用することができる。
【００３７】  コア中の第１の物質及び第２の物質の含有量は、第１の物質および第２の物質がそれぞれ液体の場合、第１のコア又は第２のコアの全量を１００質量％として、それぞれ、１０質量％以上が好ましく、５０質量％以上がより好ましく、８０質量％以上がさらに好ましく、９０質量％以上が特に好ましく、１００質量％が最も好ましい。ここで、コア中の第１の物質又は第２の物質の含有量が１００質量％であるとは、例えば、第１のコアが、第１の物質で構成されていることを意味する。第１の物質および第２の物質が固体の場合、コア中の第１の物質及び第２の物質の含有量は、第１のコア又は第２のコアの全量を１００質量％として、それぞれ、１０質量％以上９０質量％以下が好ましく、３０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、５０質量％以上８０質量％以下がさらに好ましい。ここで、第１の物質および第２の物質が固形である場合のこれら物質の含有量とは、第１の物質または第２の物質と、その物質を溶解、分散などさせた水または溶剤との合計量に対する第１の物質または第２の物質の割合を意味する。コアシェル粒子を形成できる限り、コアには第１の物質または第２の物質に加えて他の成分が含まれていてもよい。
【００３８】  （３）シェル  シェルは、固形粒子を含有し、コアを覆うものである。シェルは、好ましくは固形粒子の凝集体からなるものである。シェルは、好ましくは５００μｍ以上の隙間を有することなくコアを覆うものであり、より好ましくは１００μｍ以上の隙間を有することなくコアを覆うものであり、さらに好ましくは５μｍ以上の隙間を有することなくコアを覆うものである。シェル中の固形粒子の含有量は、９０質量％以上が好ましく、９５質量％以上がより好ましく、１００質量％がさらに好ましい。
【００３９】  第１のシェルを形成する第１の固形粒子、第２のシェルを形成する第２の固形粒子はそれぞれ、数平均粒子径５００μｍ以下の微粒子を主成分として含むことが好ましい。第１の固形粒子および第２の固形粒子は、より好ましくは、数平均粒子径５００μｍ以下の微粒子を５０〜１００質量％含み、さらに好ましくは７０〜１００質量％含み、特に好ましくは９０〜１００質量％含む。
【００４０】  集合した第１の固形粒子上における、第１の物質を含むコア形成物質の接触角、および集合した第２の固形粒子上における、第２の物質を含むコア形成物質の接触角は、通常９０°以上であり、好ましくは１００°以上であり、より好ましくは１１０°以上であり、さらに好ましくは１２０°以上である。また、当該接触角は、好ましくは１７０°以下であり、より好ましくは１６０°以下である。このような接触角を有することにより、シェルを形成する固形粒子と、コア形成物質との吸着が容易になり、また、コアシェル粒子の形体安定性が高くなるため好ましい。接触角が９０°未満であると、第１の物質または第２の物質を含むコア形成物質が、シェル材料である複数の固形粒子中に浸透して、コアシェル粒子の形成が困難となるおそれがある。ここで、コア形成物質とは、接触角を測定するために使用する、コアと同じ組成を有する物質である。したがって、例えば第１のコアが第１の物質で構成される場合、当該接触角は、第１の固形粒子上における第１の物質の接触角となり、第１のコアが第１の物質及び他の成分から構成される場合、当該接触角は、第１の固形粒子上における当該第１のコアの接触角となる。
【００４１】  上記と同様の理由で、第１の物質が液状物質であるとき、集合した第１の固形粒子上における第１の物質の接触角は、通常９０°以上であり、好ましくは１００°以上であり、より好ましくは１１０°以上であり、さらに好ましくは１２０°以上である。また、当該接触角は、好ましくは１７０°以下であり、より好ましくは１６０°以下である。同様の理由で、第２の物質が液状物質であるとき、集合した第２の固形粒子上における第２の物質の接触角は、通常９０°以上であり、好ましくは１００°以上であり、より好ましくは１１０°以上であり、さらに好ましくは１２０°以上である。また、当該接触角は、好ましくは１７０°以下であり、より好ましくは１６０°以下である。
【００４２】  集合した固形粒子上における、コア形成物質の接触角は、固形粒子を平面状に均一に隙間なく展開し、接触角計（エキシマ社製の「ＳＩｍａｇｅ  ０２」）を用いて、その上におけるコア形成物質の接触角を測定することで求めることができる。
【００４３】  固形粒子（第１および第２の固形粒子）は、好ましくは、３０℃において接着力を有さない微粒子である。固形粒子は、より好ましくは４０℃以下、さらに好ましくは５０℃以下、さらに好ましくは８０℃以下において接着力を有さない微粒子である。
【００４４】  本明細書において、接着力を有さないとは、下記条件のプローブタック試験によって測定したときのタックが０．１Ｎ以下となる接着力のことである。タックとは、下記条件のプローブタック試験によって測定される最大応力のことである。＜測定条件＞プローブタック試験機：ＴＥ−６００２（テスター産業株式会社製）、固形粒子をプローブに接触させる速度：１０ｍｍ/ｓ、接触時間：３０秒、剥離速度：１０ｍｍ/ｓ。
【００４５】  固形粒子（第１および第２の固形粒子）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、好ましくは４０℃以上であり、より好ましくは５０℃以上であり、さらに好ましくは８０℃以上である。Ｔｇが上記値よりも低いと、外部環境の変化によってシェルが接着力を発現し、取り扱いが不良になることがある。固形粒子（第１および第２の固形粒子）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量測定装置を用いて測定することができる。
【００４６】  固形粒子（第１および第２の固形粒子）の軟化温度は、好ましくは４０℃以上であり、より好ましくは５０℃以上であり、さらに好ましくは８０℃以上である。軟化温度が上記値よりも低いと、外部環境の変化によってシェルが接着力を発現し、取り扱いが不良になることがある。固形粒子（第１および第２の固形粒子）の軟化温度は、自動滴点・軟化点測定システム（例えば、メトラー・トレド社製のもの）を用いて測定することができる。
【００４７】  固形粒子（第１および第２の固形粒子）の分解温度は、好ましくは４０℃以上であり、より好ましくは５０℃以上であり、さらに好ましくは８０℃以上である。分解温度が上記値よりも低いと、外部環境の変化によってコアシェル粒子が接着力を発現し、取り扱いが不良になることがある。固形粒子（第１および第２の固形粒子）の分解温度は、熱重量測定装置を用いて測定することができる。
【００４８】  固形粒子に主成分として含まれる上述の微粒子の数平均粒子径は、通常５ｎｍ以上５００μｍ以下であり、好ましくは１０ｎｍ以上５００μｍ以下であり、より好ましくは１０ｎｍ以上１００μｍ以下であり、さらに好ましくは２０ｎｍ以上５０μｍ以下である。微粒子の数平均粒子径が上記範囲内であると、大気中における粒状接着剤の安定性がより高くなるため好ましい。数平均粒子径は、顕微鏡観察によって得られた画像を、Ｍｏｔｉｃ  Ｉｍａｇｅｓ  Ｐｌｕｓ  ２．２ｓ（（株）島津理化製）を用いて解析することによって測定することができる。顕微鏡観察による上述の微粒子の数平均粒子径のより具体的な測定方法は、コアシェル粒子の数平均粒子径の測定方法と同様である。
【００４９】  固形粒子としては、シリコーン粒子、無機物の微粒子、有機物の微粒子など、様々な微粒子を用いることができる。固形粒子は、２種以上の微粒子の組み合わせであってもよい。
【００５０】  シリコーン粒子とは、例えば、図１に示されるように、シロキサン結合が三次元に連なってできた網状構造を有し、ケイ素原子に１個のメチル基が結合した無機と有機の中間的な構造を示す粒子である。
【００５１】  無機物の微粒子としては、タルク、クレー、カオリン、シリカ、ハイドロタルサイト、珪藻土、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、チタン酸バリウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化ケイ素、アルミナ、マイカ、ゼオライト、ガラス、ジルコニア、燐酸カルシウム、金属（金、銀、銅、鉄）、カーボン材料（カーボンナノチューブ、フラーレン、グラフェン、グラファイト）等が挙げられる。また、これらの微粒子表面をシランカップリング剤等の表面修飾剤、界面活性剤等で表面修飾してもよい。
【００５２】  有機物の微粒子としては、樹脂の微粒子、および天然物由来の微粒子等が挙げられる。  樹脂の微粒子の成分としては、スチレン系、アクリル系、メタクリル系、オレフィン系、ビニルケトン、アクリロニトリル等のモノマーの単独重合体あるいは２種類以上のモノマーを重合させた共重合体；ポリテトラフルオロエチレン、４フッ化エチレン−６フッ化プロピレン共重合体、４フッ化エチレン−エチレン共重合体、ポリビニリデンフルオライド等のフッ素系樹脂；メラミン樹脂；尿素樹脂；ポリジメチルシロキサン系高分子；ポリエステル；ポリアミド等が挙げられる。また、これらの微粒子表面をシランカップリング剤等の表面修飾剤、界面活性剤等で表面修飾してもよい。
【００５３】  上述のように固形粒子は、２種以上の微粒子の組み合わせであってもよく、当該組み合わせであることが好ましい。組み合わせの例は、材質の異なる２種以上の微粒子の組み合わせ、材質は同じで粒度分布の異なる２種以上の微粒子の組み合わせなどを挙げることができる。
【００５４】  上記樹脂のＴｇは、モノマー比率等の重合条件によって調整することができる。  上記天然物由来の微粒子としては、植物の胞子、花粉、または、天然ワックス由来の微粒子などが挙げられる。また、これらの微粒子表面をシランカップリング剤等の表面修飾剤、界面活性剤等で表面修飾してもよい。
【００５５】  微粒子は市場から入手することができる。市販品としては、シリコーン粒子（モメンティブ社製の「トスパール２０００Ｂ」、「トスパール１１１０Ａ」、「トスパール１４５Ａ」、「トスパール１５０ＫＡ」）、シリカ粒子（日本アエロジル（株）製の「ＲＸ−３００」、「ＲＹ−３００」）、Poly(tetrafluoroethylene)（シグマアルドリッチジャパン（株）製の「Poly(tetrafluoroethylene」）等が挙げられる。
【００５６】  第１及び第２のシェルの平均厚さは、好ましくは１０ｎｍ以上５００μｍ以下であり、より好ましくは１００ｎｍ以上５００μｍ以下である。かかる範囲であるとコアシェル粒子混合物の形体安定性が高く、また、適当な応力を与えることによってシェルを崩壊することができるため好ましい。第１及び第２のシェルの平均厚さは、電子顕微鏡（透過型電子顕微鏡、走査型電子顕微鏡）による観察によって測定することができる。より具体的には、シェルの平均厚さは、コアシェル粒子の断面を電子顕微鏡で観察し、ランダムに選択した１０か所についてシェルの厚みを測定する。シェルの平均厚みとは、当該１０個の測定値の平均値である。
【００５７】  （４）コアシェル粒子の製造方法  コアシェル粒子は、例えば、以下の工程（１）〜（３）によって製造することができる。（１）第１の物質または第２の物質を含む液滴を、固形粒子（第１の固形粒子または第２の固形粒子）に接触させる工程、（２）前記第１の物質または第２の物質を含む液滴の周囲全体を前記固形粒子で覆う工程、（３）任意に、周囲全体が固形粒子で覆われた第１の物質または第２の物質を含む液滴を乾燥させる工程。
【００５８】  第１の物質または第２の物質を含む液滴には、第１の物質または第２の物質をそのままを用いてもよいし、第１の物質または第２の物質を水または溶剤に溶解したものを用いてもよいし、第１の物質または第２の物質を水または溶剤に分散したものを用いてもよいし、第１の物質または第２の物質を水または溶剤で希釈したものを用いてもよい。
【００５９】  固形粒子に接触させる際の、第１の物質または第２の物質を含む液滴における第１の物質または第２の物質の含有量は、通常５〜１００質量％であり、好ましくは１０〜８０質量％であり、より好ましくは２０〜７０質量％であり、さらに好ましくは４０〜６０質量％である。含有量がかかる範囲内であるとコアシェル粒子の製造が容易であるため好ましい。第１の物質または第２の物質を含む液滴における第１の物質または第２の物質の含有量とは、当該液滴に占める第１の物質または第２の物質の割合であり、通常は当該液滴に含まれる溶剤および水以外の成分の濃度である。
【００６０】  第１の物質または第２の物質を含む液滴の体積は、好ましくは４ｆＬ以上５ｍＬ以下であり、より好ましくは１５μＬ以上５ｍＬ以下である。当該液滴の体積は、さらに好ましくは３０μＬ以上であり、特に好ましくは５０μＬ以上である。また、当該液滴の体積は、さらに好ましくは３ｍＬ以下であり、特に好ましくは２ｍＬ以下である。第１の物質または第２の物質を含む液滴の体積を調整することにより、コアシェル粒子の数平均粒子径を調整することができる。
【００６１】  第１の物質または第２の物質を含む液滴を、固形粒子に接触させる方法は、第１の物質または第２の物質を含む液滴を霧吹き等で吹き付けてもよいし、滴下してもよい。
【００６２】  第１の物質または第２の物質を含む液滴の周囲全体は、通常、第１の物質または第２の物質を含む液滴を固形粒子の上で転がすことにより固形粒子で覆われる。
【００６３】  また、ミキサー等を用いて、第１の物質または第２の物質を含む液滴と固形粒子とをミキシングさせることにより互いを接触させて、液滴の周囲を固形粒子で覆ってもよい。
【００６４】  周囲全体が固形粒子で覆われた第１の物質または第２の物質を含む液滴は、乾燥されてもよい。第１の物質または第２の物質を含む液滴が溶剤または水を含む場合、当該液滴は、乾燥されることが好ましい。本明細書において「乾燥」とは、上記固形粒子で覆われた第１の物質または第２の物質を含む液滴から水または溶剤を除去することを意味する。この場合、水または溶剤は、完全に除去されることが好ましいが、本発明の効果が損なわれない程度であれば残っていてもよい。乾燥方法としては、第１の物質または第２の物質および固形粒子の化学的および物理的性質が変化しない温度において静置する方法；温風、熱風または、低湿風にさらす方法；真空乾燥する方法；凍結乾燥する方法；赤外線、遠赤外線または電子線等を照射する方法等が挙げられる。乾燥する温度は、１０〜２００℃が好ましく、２０〜１００℃がより好ましい。
【００６５】  乾燥された後のコアシェル粒子に含まれる第１の物質または第２の物質の含有量は、通常１０〜９９．９質量％であり、好ましくは１０〜９９質量％であり、より好ましくは２０〜９８質量％であり、さらに好ましくは４０〜９８質量％であり、なおさらに好ましくは６０〜９５質量％である。
【００６６】  （５）コアシェル粒子混合物の製造方法  コアシェル粒子混合物は、第１のコアシェル粒子と第２のコアシェル粒子とを、所望の混合比で混合することによって製造することができる。所望の混合比とは、好適には、第１の物質と第２の物質との反応を効率的に行うことのできる混合比である。
【００６７】  コアシェル粒子混合物は、例えば、２液型接着剤や２液型塗料のような、多成分型の反応試剤として用いることができる。
【００６８】  ［接着剤］  本発明の一実施の形態は、コアシェル粒子混合物が接着剤である。当該接着剤は、好ましくは多成分型の接着剤であり、この形態には、例えば、第１の物質と第２の物質の組み合わせが接着剤となる場合が該当する。本接着剤としては、例えば、コアシェル粒子混合物に応力が付与されることにより、それぞれのシェルが崩壊し、放出される第１の物質と第２の物質とが反応して接着力を発現する形態が挙げられる。本接着剤は、応力を与えない状態では接着力を有さず、上記所定の応力を与えることにより接着力を発現するものである。
【００６９】  接着剤は、コアシェル粒子混合物とともに、接着剤に一般的に用いられる他の成分を含んでいてもよい。他の成分としては、金属微粒子、金属酸化物微粒子、導電性微粒子、イオン導電性組成物、有機のカチオンまたはアニオンを有するイオン性化合物、シランカップリング剤、架橋触媒、耐候安定剤、タッキファイヤー、可塑剤、軟化剤、染料、顔料、無機フィラー、上記重合体以外の樹脂、および、有機ビーズ等の光拡散性微粒子等が挙げられる。他の成分は、第１のコアシェル粒子および第２のコアシェル粒子の少なくともいずれか一方に含有されていてもよい。あるいは、他の成分は、第１のコアシェル粒子および第２のコアシェル粒子とは異なる別の接着剤の構成成分であってもよい。
【００７０】  コアシェル粒子混合物は、応力が与えられるまでは、コアシェル粒子から第１の物質および第２の物質が放出されないため、２つ以上の被接着部材の間隙に均一に充填しやすい。コアシェル粒子混合物を被接着部材間の間隙に均一に充填できると、コアシェル粒子混合物に応力を与えた場合に、第１の物質と第２の物質とを、間隙に均一に展開することができ、所望する接着領域にわたって、良好な接着力を得ることができる。
【００７１】  コアシェル粒子混合物から形成される接着剤は、自動車用接着剤、建材用接着剤、ベアリングのはめ合い、配管の固定、ねじの緩み止め、ギアやプロペラの固定、および、家具の組み立て等に好適に用いることができる。
【００７２】  ［反応物の製造方法］  第１の物質と第２の物質との反応物の製造方法は、上記のコアシェル粒子混合物または上記の接着剤に応力を与える工程を含む。上記のコアシェル粒子混合物または上記の接着剤に応力を与えると、シェルに亀裂が生じて、または崩壊して、第１および第２のコアシェル粒子から、それぞれ第１の物質および第２の物質が放出され、第１の物質と第２の物質とが接触する。これにより、第１の物質と第２の物質とが反応し、反応物が生成される。必要に応じて、反応を促進するために、コアシェル粒子混合物に応力を与えた後に、加熱、光照射などをすることもできる。上記反応物は、接着剤（多成分型の接着剤など）の反応物であることが好ましい。
【００７３】  コアシェル粒子混合物における第１の物質と第２の物質との混合比率（含有比率、したがって、第１の物質と第２の物質との反応量比）は、第１のコアシェル粒子および第２のコアシェル粒子の数平均粒子径を調整することにより調整することができる。コアシェル粒子の数平均粒子径の調整は、コアシェル粒子の製造工程において、第１の物質または第２の物質を含む液滴の大きさを調整することにより行うことができる。
【００７４】  また、コアシェル粒子混合物における第１の物質と第２の物質との混合比率（含有比率）は、第１のコアシェル粒子および第２のコアシェル粒子の混合比を調整することにより、調整することができる。
【００７５】  また、コアシェル粒子混合物における第１の物質と第２の物質との混合比率（含有比率）は、第１のコアシェル粒子における第１の物質の含有量と第２のコアシェル粒子における第２の物質の含有量との比を調整することによっても調整することができる。
【００７６】  ［積層体の製造方法］  積層体は、以下の工程（１）〜（３）によって製造することができる。（１）第１の部材の表面に上記のコアシェル粒子混合物または上記の接着剤を配置する工程（以下、「配置工程」とも記す）、（２）前記コアシェル粒子混合物または前記接着剤に応力を与える工程（以下、「応力付与工程」とも記す）、（３）前記第１の部材の前記コアシェル粒子または前記接着剤の配置面上に第２の部材を積層する工程（以下、「積層工程」とも記す）。
【００７７】  応力付与工程および積層工程の順序は限定されず、応力付与工程の後に積層工程を行ってもよいし、積層工程の後に応力付与工程を行ってもよい。
【００７８】  配置工程において、第１の部材の表面へのコアシェル粒子混合物の配置の方法は特に限定されず、例えば、マニュアル操作（手、ピンセットによる配置）で行ってもよいし、送風を利用して配置させてもよいし、漏斗等を用い流し入れることによって配置させてもよい。
【００７９】  応力付与工程の後に積層工程を行う場合について説明する。第１の部材の表面に配置されたコアシェル粒子混合物または接着剤への応力の付与は、コアシェル粒子混合物または接着剤の上に剥離材を配置し、該剥離材の上から応力を与える方法であることが好ましい。応力を与えることにより、シェルに亀裂が生じて、第１および第２のコアシェル粒子から、それぞれ第１の物質および第２の物質が放出され、第１の物質と第２の物質とが反応する。すなわち、第１の部材の表面に第１の物質および第２の物質との反応物を展開することができる。次に、剥離材を除去した後に、第１の部材のコアシェル粒子混合物または接着剤の配置面（すなわち、反応物の配置面）上に、第２の部材を積層する。これにより、第１の部材と第２の部材とは、反応物を介して積層される。反応物が接着剤の反応物である場合は、第１の部材と第２の部材とが良好に固定される。なお、剥離材を除去した後に、第２の部材を積層しない場合は、第１の部材の表面上に、反応物からなる膜を形成することができる。
【００８０】  ここで、第１の物質および第２の物質との反応物とは、第１の物質と第２の物質とが反応した反応物、反応物と未反応の第１の物質および第２の物質との混合物、第１の物質および第２の物質との混合物（反応が進行する前の状態）のいずれであってもよい。
【００８１】  積層工程の後に応力付与工程を行う場合について説明する。第１の部材のコアシェル粒子混合物または接着剤の配置面上に第２の部材を積層した後に、第１の部材と第２の部材とが、互いに向かい合う面で接触するように応力を加え、コアシェル粒子混合物またはこれを含む接着剤に応力を与える。これにより、シェルに亀裂が生じて、第１および第２のコアシェル粒子から、それぞれ第１の物質および第２の物質が放出され、第１の物質と第２の物質とが反応する。すなわち、第１の部材と第２の部材の間に、第１の物質および第２の物質との反応物を展開することができる。反応物が接着剤の反応物である場合は、第１の部材と第２の部材とが良好に固定される。
【００８２】  コアシェル粒子のシェルを形成する固形粒子は、通常、反応物の中で形状および大きさが維持される。したがって、固形粒子の粒子径は、第１の部材の表面に形成される反応物からなる層の厚みの最小値に該当する場合がある。よって、固形粒子の数平均粒子径を調整することにより、第１の部材の表面に形成される反応物層の厚みを調整することができる。
【００８３】  応力付与工程は、第１のコアシェル粒子に応力を与えて、第１のシェルの外へ第１の物質を放出させた後に、第２のコアシェル粒子に応力を与えて、第２のシェルの外へ第２の物質を放出させる工程を含むことが好ましい。これによると、第１の物質と第２の物質とを均一に混合することが容易となる。例えば、第１のコアシェル粒子の平均粒子径を、第２のコアシェル粒子の平均粒子径より大きくすることで、コアシェル粒子混合物中の第１のコアシェル粒子へ、第２のコアシェル粒子よりも先に応力を与えることができる。
【００８４】  もちろん、第１のコアシェル粒子と第２のコアシェル粒子に対して同時に応力を与えてもよいし、第２のコアシェル粒子に応力を与えた後に第１のコアシェル粒子に応力を与えてもよい。
【００８５】  また、積層体は、以下の工程（４）〜（８）によっても製造することができる。（４）コアシェル粒子混合物から、第１のコアシェル粒子と第２のコアシェル粒子とを分別し、第１のコアシェル粒子を第１の部材の表面に配置する工程、（５）第１のコアシェル粒子に応力を与えて、第１のシェルの外に第１の物質を放出させる工程、（６）第１の部材の第１の物質が放出された面上に、第２のコアシェル粒子を配置する工程、（７）第１の部材の第１の物質が放出された面上に、第２の部材を積層する工程、（８）前記第２のコアシェル粒子に応力を与えて、第２のシェルの外に第２の物質を放出させる工程。
【００８６】  工程（７）および工程（８）の順序は限定されず、工程（７）の後に工程（８）を行ってもよいし、工程（８）の後に工程（７）を行ってもよい。
【実施例】
【００８７】  以下、実施例および比較例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。【００８８】  ＜コアシェル粒子の作製＞  コアシェル粒子の作製に用いた試薬を以下に示す。【００８９】  エポキシ樹脂：ナガセケムテックス（株）製の「デナコールＥＸ−８１０」（Ethylene  Glycol  Diglycidyl  Ether、粘度２０ｍＰａ・ｓ）  硬化剤：和光純薬工業（株）製の「Polyethyleneimine」（重量平均分子量：６００、以下「ＰＥＩ」とも記す。）  ポリテトラフルオロエチレン粒子：シグマアルドリッチジャパン（株）製の「Poly(tetrafluoro  ethylene)」（数平均粒子径１μｍ、凝集状態、以下「ＰＴＦＥ粒子」とも記す。）、  シリコーン粒子Ａ：モメンティブ社製の「トスパール２０００Ｂ」（真球状、数平均粒子径６．０μｍ）、  シリコーン粒子Ｂ：モメンティブ社製の「トスパール１１１０Ａ」（真球状、数平均粒子径１１．０μｍ）、  シリコーン粒子Ｃ：モメンティブ社製の「トスパール１４５Ａ」（真球状、数平均粒子径４．５μｍ）、  シリコーン粒子Ｄ：モメンティブ社製の「トスパール１５０ＫＡ」（表面に凹凸を有する金平糖形状、数平均粒子径５．０μｍ）、  リコポディウム：シグマアルドリッチジャパン（株）製（表面に凹凸を有する球状、数平均粒子径約４０μｍ）、  シリカ粒子Ａ：日本アエロジル（株）製（ＡＥＲＯＳＩＬ  ＲＸ−３００、トリメチルシリル表面、面積平均粒子径約１４〜１７ｎｍ）、  シリカ粒子Ｂ：日本アエロジル（株）製（ＡＥＲＯＳＩＬ  ＲＹ−３００、ポリジメチルシロキサン表面、面積平均粒子径約２１〜２７ｎｍ）。【００９０】  ［製造例１］  シェル材料として、ＰＴＦＥ粒子をシャーレ上に薄く広げた。コア材料として、エポキシ樹脂１５μＬをマイクロピペット（（株）ニチリョー製のMichipet）を用いて、シャーレ内のＰＴＦＥ粒子上に滴下した。滴下した後、シャーレを地面と平行な面内で振動させることで３０秒間液滴を転がし、ＰＴＦＥ粒子をエポキシ樹脂の液滴表面に吸着させ、コアシェル粒子を作製した。また、シャーレの振動だけでは転がらなかった液滴に関しては、プラスチック製の薬さじを用いて液滴を転がし、コアシェル粒子を作製した。【００９１】  ［製造例２］  製造例２では、製造例１のＰＴＦＥ粒子を、シリコーン粒子Ａに変更した他は、製造例１と同様の方法でコアシェル粒子を作製した。【００９２】  ［製造例３］  製造例３では、製造例１のＰＴＦＥ粒子を、シリコーン粒子Ｄに変更した他は、製造例１と同様の方法でコアシェル粒子を作製した。【００９３】  ［製造例４］  製造例４では、製造例１のエポキシ樹脂を、ＰＥＩに変更した他は、製造例１と同様の方法でコアシェル粒子を作製した。【００９４】  ［製造例５］  製造例５では、製造例４のＰＴＦＥ粒子を、シリコーン粒子Ａに変更した他は、製造例４と同様の方法でコアシェル粒子を作製した。【００９５】  ［製造例６］  製造例６では、製造例４のＰＴＦＥ粒子を、シリコーン粒子Ｂに変更した他は、製造例４と同様の方法でコアシェル粒子を作製した。【００９６】  ［製造例７］  製造例７では、製造例４のＰＴＦＥ粒子を、シリコーン粒子Ｃに変更した他は、製造例４と同様の方法でコアシェル粒子を作製した。【００９７】  ［製造例８］  製造例８では、製造例４のＰＴＦＥ粒子を、シリコーン粒子Ｄに変更した他は、製造例４と同様の方法でコアシェル粒子を作製した。【００９８】  ［製造例９］  製造例９では、製造例１のＰＴＦＥ粒子を、リコポディウムに変更した他は、製造例１と同様の方法でコアシェル粒子を作製した。【００９９】  ［製造例１０］  ミキサー（型式Labo Milser LM-PLUS 回転数20,000 rpm，大阪ケミカル株式会社）の撹拌容器にＲＸ−３００を電子天秤で２．８ｇ量りとり、そこにエポキシ樹脂水溶液（エポキシ樹脂濃度：２０質量％）を２５ｇ加えてミキサーで５秒間撹拌することによって、コアシェル粒子を作製した。【０１００】  ［製造例１１］  製造例１１では、製造例１０のＲＸ−３００を、ＲＹ−３００に変更した他は、製造例１０と同様の方法でコアシェル粒子を作製した。【０１０１】  ［製造例１２］  製造例１２では、製造例１０のエポキシ樹脂を、ＰＥＩに変更した他は、製造例１０と同様の方法でコアシェル粒子を作製した。【０１０２】  ［製造例１３］  製造例１３では、製造例１２のＲＸ−３００を、ＲＹ−３００に変更した他は、製造例１２と同様の方法でコアシェル粒子を作製した。【０１０３】
【表１】
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【０１０４】  （コアシェル粒子の安定性評価）  各製造例のコアシェル粒子を、プラスチック製の薬さじでガラス板上に移し、室温（２３℃）にて静置した時の安定性を確認した。結果を表１に示す。【０１０５】  （接触角の測定）  各製造例で用いたシェル材料を平面上に均一に隙間なく展開し、その上に各製造例で用いたコア材料を滴下して液滴を作製した。１〜２分後に、接触角計（エキシマ社製の「ＳＩｍａｇｅ０２」）を用いて、シェル材料上のコア材料の接触角を測定した。結果を表１に示す。【０１０６】  （コアシェル粒子の接触安定性評価）  製造例２のコアシェル粒子１個と、製造例５のコアシェル粒子１個とを、ガラス板上にて接触させ、室温（２３℃）にて静置したところ、５分以内に、両方のコアシェル粒子は合一した。【０１０７】  製造例２のコアシェル粒子１個と、製造例６のコアシェル粒子１個とを、ガラス板上にて接触させ、室温（２３℃）にて静置した。２４時間後において、両方のコアシェル粒子は合一せずに安定に存在し、良好に分離することができた。また、両方のコアシェル粒子を竹串を用いて割ったところ、内部のコア材料が液状であることが確認された。これは、コア材料であるエポキシ樹脂と、ＰＥＩとが接触していないことを示している。【０１０８】  ＜コアシェル粒子混合物の作製およびその安定性評価＞  ［実施例１］  製造例２のコアシェル粒子と、製造例５のコアシェル粒子とを、個数比１：１で混合してコアシェル粒子混合物を得た。【０１０９】  ［実施例２］  製造例２のコアシェル粒子と、製造例６のコアシェル粒子とを、個数比１：１で混合してコアシェル粒子混合物を得た。【０１１０】  ［実施例３］  製造例１０のコアシェル粒子と、製造例１３のコアシェル粒子とを、質量比１：１で混合してコアシェル粒子混合物を得た。このコアシェル粒子混合物は、良好に流動する粉状のコアシェル粒子集合体（ドライリキッド）であった。このコアシェル粒子混合物を室温（２３℃）にて静置したところ、２４時間後においても流動性に変化はなく、安定に存在した。【０１１１】  （コアシェル粒子混合物の接着性評価）  実施例１のコアシェル粒子混合物をガラス板（松浪硝子工業（株）製の「Ｓ７２１３」）で挟み、ガラス板の上面側から応力を与えてコアシェル粒子を潰して、内部のエポキシ樹脂と、ＰＥＩとを混合させた。混合液は、白色のペースト状の液体であった。室温（２３℃）で１時間静置後に上部のガラス板を引っ張ると、ガラス板は少し動くが固定されていた。４時間静置後に上部のガラス板を引っ張ると、ガラス板は全く動かず、完全に固定されていた。【０１１２】  実施例２のコアシェル粒子混合物をガラス板（松浪硝子工業（株）製の「Ｓ７２１３」）で挟み、ガラス板の上面側から応力を与えてコアシェル粒子を潰して、内部のエポキシ樹脂と、ＰＥＩとを混合させた。混合液は半透明の液体であった。室温（２３℃）で１時間静置後に上部のガラス板を引っ張ると、ガラス板は少し動くが固定されていた。４時間静置後に上部のガラス板を引っ張ると、ガラス板は全く動かず、完全に固定されていた。【０１１３】  実施例３のコアシェル粒子混合物をガラス板（松浪硝子工業（株）製の「Ｓ７２１３」）で挟み、ガラス板の上面側から応力を与えてコアシェル粒子を潰して、内部のエポキシ樹脂と、ＰＥＩとを混合させた。混合液は、白色のペースト状の液体であった。室温（２３℃）で１時間静置後に上部のガラス板を引っ張ると、ガラス板は少し動くが固定されていた。４時間静置後に上部のガラス板を引っ張ると、ガラス板は全く動かず、完全に固定されていた。
【図１】
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【国際調査報告】
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