(57)【要約】  熱可塑性樹脂と強化繊維とを含む複合組成物からシート状の繊維強化プラスチックを製造する製造方法において、前記熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点より３０度低い温度以下で、前記熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度より１００度高い温度以下で、前記複合組成物の嵩密度を高める繊維強化プラスチックの製造方法。
2016002470.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂と強化繊維とを含む複合組成物からシート状の繊維強化プラスチックを製造する製造方法において、
前記熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点より３０度低い温度以下で、前記熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度より１００度高い温度以下で、前記複合組成物の嵩密度を高める
繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項２】
前記嵩密度を高める工程は、嵩密度を高める前の複合組成物に対して、前記熱可塑性樹脂が２０％以上流出する前に終わらせる
請求項１に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項３】
前記嵩密度を高められた複合組成物を、
熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上に、熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度または嵩密度を高めたときの温度のいずれか高い方の温度以上に加熱する、
請求項１又は２に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項４】
前記加熱は、前記嵩密度が高められた状態を維持しながら行う、請求項３に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項５】
前記強化繊維は、切断された不連続繊維である請求項１〜４いずれかに記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項６】
前記強化繊維は、切断されて２次元方向にランダムに配されている繊維を含む請求項１〜４の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項７】
前記強化繊維は、一方向連続繊維である請求項１〜４の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項８】
前記嵩密度を高める工程は、移動する前記複合組成物に対して行う請求項１〜７の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項９】
複合組成物の厚みが、下記式（ｘ）を満たす、請求項１〜８いずれかに記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
α  ＝  複合組成物の単位面積当たりの重量÷｛（熱可塑性樹脂の密度×Ｗｍ＋強化繊維の密度×Ｗｆ）×複合組成物の厚み｝  式（Ｘ）
Ｗｍ：複合組成物に含まれる熱可塑性樹脂の重量割合
Ｗｆ：複合組成物に含まれる強化繊維の重量割合
α：０．０２０〜０．８２
【請求項１０】
請求項１〜９いずれかに記載の繊維強化プラスチックの厚みが、下記式（ｙ）を満たす、繊維強化プラスチックの製造方法。
β＝  複合組成物の単位面積当たりの重量÷｛（熱可塑性樹脂の密度×Ｗｍ’＋強化繊維の密度×Ｗｆ’）×繊維強化プラスチックの厚み｝  式（ｙ）
Ｗｍ’：繊維強化プラスチックに含まれる熱可塑性樹脂の重量割合
Ｗｆ’：繊維強化プラスチックに含まれる強化繊維の重量割合
β：０．８２以上
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂と強化繊維とを含む複合組成物からシート状の繊維強化プラスチックを製造する製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
繊維強化熱可塑性樹脂の成形材料に使用される繊維強化プラスチックとして、熱可塑性樹脂と強化繊維とを含む複合組成物に対して加熱加圧してシート状に薄くしたものがある。このようなシート状の繊維強化プラスチックの製造方法としては、例えば、特許文献１で提案されている。【０００３】
特許文献１では、開繊された強化繊維と熱可塑性樹脂粒子とからなるウェブ（本願発明における複合組成物に相当する。）を、所謂、ダブルベルトプレス方式によりシート状に形成する方法が記載されている。この技術は、ウェブをダブルベルトプレスに供給する前段階で、熱可塑性樹脂の融点に対して±２０℃の温度にウェブを予備加熱し、その後、ダブルベルトプレスのトップロールで、ウェブをさらに急速加熱しながら加圧している。【０００４】
これにより、ダブルベルトプレスに供給されたウェブは、予備加熱されているため、加圧段階で樹脂が流動して高密度化（薄肉化）される。【０００５】
特許文献２では、繊維強化熱可塑性プラスチックを製造する際、端部のむだを少なくするために、側方をシーリングしてプレスし、繊維強化熱可塑性樹脂材料を製造する方法が記載されている。【０００６】
特許文献３では、繊維強化熱可塑性樹脂シートを製造する際に、繊維重量含有率の変動を防止し、溶融樹脂を流出させないために、予備成形体を予め作成してからダブルベルトプレス成形することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
特許文献１：日本国特開平５−２４５８６６号公報
特許文献２：日本国特開平６−１９０９４４号公報
特許文献３：日本国特開平９−２７７３８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記特許文献１の製造方法では、ウェブが熱可塑性樹脂の融点に対して±２０度まで予備加熱されているため、シート状にする際に樹脂の流出が多いという課題がある。なお、樹脂の流出が多いと、繊維強化プラスチックの繊維体積含有率等のばらつきが大きくなる傾向にある。【０００９】
また、特許文献２に記載の製造方法では、シーリング装置を新たに設ける必要があるためにコスト増であるばかりか、製造設備の制御因子も増えてしまう。特許文献３に記載の方法では、予備成形体を一度作成する必要があるため、製造工程が１つ増加する事になり、やはりコストアップとなってしまう。【００１０】
本発明は、上記した課題に鑑み、熱可塑性樹脂の流出を抑えつつ、複合組成物をシート状にすることができる繊維強化プラスチックの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは鋭意検討した結果、以下に示す手段により、上記課題を解決できることを見出し、本発明に到達した。【００１２】
１．  熱可塑性樹脂と強化繊維とを含む複合組成物からシート状の繊維強化プラスチックを製造する製造方法において、前記熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点より３０度低い温度以下で、前記熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度より１００度高い温度以下で、前記複合組成物の嵩密度を高める繊維強化プラスチックの製造方法。
２．  前記嵩密度を高める工程は、嵩密度を高める前の複合組成物に対して、前記熱可塑性樹脂が２０％以上流出する前に終わらせる
前記１に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
３．  前記嵩密度を高められた複合組成物を、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上に、熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度または嵩密度を高めたときの温度のいずれか高い方の温度以上に加熱する、前記１又は２に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
４．  前記加熱は、前記嵩密度が高められた状態を維持しながら行う、前記３に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
５．  前記強化繊維は、切断された不連続繊維である前記１〜４いずれかに記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
６．  前記強化繊維は、切断されて２次元方向にランダムに配されている繊維を含む前記１〜４の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
７．  前記強化繊維は、一方向連続繊維である前記１〜４の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
８．  前記嵩密度を高める工程は、移動する前記複合組成物に対して行う前記１〜７の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
９．  複合組成物の厚みが、下記式（ｘ）を満たす、前記１〜８いずれかに記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
α  ＝  複合組成物の単位面積当たりの重量÷｛（熱可塑性樹脂の密度×Ｗｍ＋強化繊維の密度×Ｗｆ）×複合組成物の厚み｝  式（ｘ）
Ｗｍ：複合組成物に含まれる熱可塑性樹脂の重量割合
Ｗｆ：複合組成物に含まれる強化繊維の重量割合
α：０．０２０〜０．８２
１０．  前記１〜９いずれかに記載の繊維強化プラスチックの厚みが、下記式（ｙ）を満たす、繊維強化プラスチックの製造方法。
β＝  複合組成物の単位面積当たりの重量÷｛（熱可塑性樹脂の密度×Ｗｍ’＋強化繊維の密度×Ｗｆ’）×繊維強化プラスチックの厚み｝  式（ｙ）
Ｗｍ’：繊維強化プラスチックに含まれる熱可塑性樹脂の重量割合
Ｗｆ’：繊維強化プラスチックに含まれる強化繊維の重量割合
β：０．８２以上
【発明の効果】
【００１３】
本発明における製造方法では、熱可塑性樹脂が流動しにくい状態で複合組成物が高密度化されるため、熱可塑性樹脂の流出が抑制される。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施形態１に係る繊維強化プラスチックの製造装置を示す概略図である。
【図２】実施形態２に係る複合組成物及び繊維強化プラスチックの製造方法の一例を示す概略図である。
【図３】（ａ）複合組成物から繊維強化プラスチックを製造する工程を説明する図である。（ｂ）嵩密度化前後の複合組成物の温度プロファイルを説明する図である。（縦軸：温度、横軸：各ゾーンと距離）
【図４】図３のシート状の繊維強化プラスチックを製造する工程中の嵩密度化前後の複合組成物の厚みを示す図である。（縦軸：複合組成物の厚み（ｍｍ）、横軸：距離Ｘ）
【発明を実施するための形態】
【００１５】
［概要］
本発明に係る繊維強化プラスチックは、熱可塑性樹脂と強化繊維とを含む複合組成物からシート状に製造される。
＜複合組成物＞
１．熱可塑性樹脂
（１）種類
本発明における熱可塑性樹脂は、複合組成物のマトリックス成分として用いられるものである。
【００１６】
複合組成物に含まれる熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂（ポリオキシメチレン樹脂）、ポリカーボネート樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、ポリエーテルニトリル樹脂、フェノキシ樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリケトン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、フッ素系樹脂、熱可塑性ポリベンゾイミダゾール樹脂等を挙げることができる。
【００１７】
上記ポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂等を挙げることができる。
【００１８】
上記ポリスチレン樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）等を挙げることができる。
【００１９】
上記ポリアミド樹脂としては、例えば、ポリアミド６樹脂（ナイロン６）、ポリアミド１１樹脂（ナイロン１１）、ポリアミド１２樹脂（ナイロン１２）、ポリアミド４６樹脂（ナイロン４６）、ポリアミド６６樹脂（ナイロン６６）、ポリアミド６１０樹脂（ナイロン６１０）等を挙げることができる。
上記ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ボリブチレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂、液晶ポリエステル等を挙げることができる。
【００２０】
上記（メタ）アクリル樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレートを挙げることができる。上記変性ポリフェニレンエーテル樹脂としては、例えば、変性ポリフェニレンエーテル等を挙げることができる。上記熱可塑性ポリイミド樹脂としては、例えば、熱可塑性ポリイミド、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂等を挙げることができる。
【００２１】
上記ポリスルホン樹脂としては、例えば、変性ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂等を挙げることができる。上記ポリエーテルケトン樹脂としては、例えば、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトンケトン樹脂等を挙げることができる。上記フッ素系樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン等を挙げることができる。
【００２２】
複合組成物に用いられる熱可塑性樹脂は１種類のみであってもよく、２種類以上であってもよい。２種類以上の熱可塑性樹脂を併用する態様としては、例えば、相互に軟化点、融点、ガラス転移温度等が異なる熱可塑性樹脂を併用する態様や、相互に平均分子量が異なる熱可塑性樹脂を併用する態様等を挙げることができるが、この限りではない。
【００２３】
熱可塑性樹脂は、新材（所謂、バージン材である。）であっても良いし、リサイクル材であってもよい。また、これらを混合させたものであってもよい。
（２）形態
熱可塑性樹脂の形態は、特に限定するものでない。形態としては、粒子状、塊状、繊維状、シート状等がある。粒子状の具体的な形状として、例えば、球状、楕円球状等がある。塊状は、球状、楕円球状、円柱状、短冊状等がある。粒子状は、塊状よりも小さいものをいい、具体的には、直径が３ｍｍ未満のものを粒子とし、３ｍｍ以上のものを塊としている。
２．強化繊維
（１）種類
強化繊維としては、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、ポリエチレン繊維等がある。比機械特性を考慮すると炭素繊維を好適に用いることができる。また、コストを考慮するとガラス繊維を好適に用いることができる。複合組成物に用いられる強化繊維は１種類のみであってもよく、２種類以上であってもよい。
【００２４】
炭素繊維としては、一般的にポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系炭素繊維、石油・石炭ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維、セルロース系炭素繊維、リグニン系炭素繊維、フェノール系炭素繊維、気相成長系炭素繊維などが知られているが、これらのいずれの炭素繊維であっても好適に用いることができる。
（２）繊維長
強化繊維の繊維長は特に限定するものではない。つまり、強化繊維は連続繊維でもよいし、一定長さあるいは不定長さに切断された繊維（以下、単に、「切断繊維」ともいう。）でもよいし、連続繊維と切断繊維とを組み合わせたものであってもよい。また、一定長さの切断繊維において、一定長さは１種類でもよいし、複数種類でもよい。
（３）繊維の形態
強化繊維の形態は、単糸を束状部とした繊維束であってもよいし、単糸のみであってもよいし、両方を含んでもよい。繊維束の場合、束を構成する繊維数は特に限定されるものではない。繊維束の繊維数は、１種類でもよいし、複数種類でもよい。
（４）配向
強化繊維の配向は、２次元方向（繊維強化プラスチックの板厚面内方向）において、１方向であっても良いし、２方向であってもよいし、３以上の方向であっても良いし、ランダム配向であってもよい。ここで、２次元方向にランダムに配されているとは、強化繊維が不連続な強化繊維であって、互いに直交する特定の２次元方向への強化繊維の配向が、他の方向への配向に比べて差が少ないことを意味している。
【００２５】
さらに、強化繊維の配向は、３次元においてランダム配向されてもよい。３次元におけるランダム配向とは、互いに直交する特定の３次元方向への炭素繊維の配向が、他の方向への配向に比べて差が少ないことを意味している。
３．熱可塑性樹脂の割合
複合組成物における熱可塑性樹脂の存在量は、強化繊維１００重量部に対し、５重量部以上１０００重量部以下であることが好ましい。５重量部未満だと、強化繊維を結合する機能が低下し、成形品としたときに未含浸部分が生じる。逆に１０００重量部超だと、強化繊維の補強効果が薄れる。特に、熱可塑性樹脂の存在量は、強化繊維１００重量部に対し、２０重量部以上５００重量部以下であることが好ましい。
４．複合組成物の厚み
本発明における複合組成物の厚みに特に限定は無いが、下記式（ｘ）を満たすことが好ましい。
【００２６】
α  ＝  複合組成物の単位面積当たりの重量÷｛（熱可塑性樹脂の密度×Ｗｍ＋強化繊維の密度×Ｗｆ）×複合組成物の厚み｝  式（Ｘ）
Ｗｍ：複合組成物に含まれる熱可塑性樹脂の重量割合
Ｗｆ：複合組成物に含まれる強化繊維の重量割合
α：０．０２０〜０．８２
複合組成物の厚みが、複合組成物中に間隙が存在しない理論上の厚みに比べて８２％未満（上記αが０．８２未満）だと、嵩密度を高める工程で、熱可塑性樹脂の流出量が抑えやすくなるからである。逆に２．０％以上（上記αが０．０２０以上）だと、複合組成物の嵩密度が高く、複合組成物の操作性が低下しない。また、αの値が小さすぎると、嵩密度を高める前に、熱可塑性樹脂が先に流出してしまうこともあるため（換言すると、αが小さすぎると、嵩密度を高められた切断繊維束等が、熱可塑性樹脂の流動の妨げとならないために）、やはりαは０．０２０％以上であることが好ましい。αの値は、０．０２５〜０．６０がより好ましく、０．０４５〜０．３０が更に好ましい。
【００２７】
なお、Ｗｆ：複合組成物に含まれる強化繊維の重量割合とは、樹脂と繊維との合計を１００％とした割合であり、その他添加剤の成分は含まない。（以下、Ｗｆ’においても同じ）。
５．製造方法
複合組成物の製造方法は、熱可塑性樹脂と繊維強化との形態等に対応して種々の方法を用いることができる。なお、複合組成物の製造方法は、以下で説明する方法に限定されない。
（１）製造例１
複合組成物が、短繊維と熱可塑性樹脂とから構成される場合、例えば、短繊維を含有する樹脂片を堆積させることで製造できる。
【００２８】
なお、ＭＤ方向に移動する支持体に対して、ＴＤ方向に吐出ノズルを複数配することで、所定幅であって長手方向に連続する複合組成物が得られる。ここで、ＭＤ方向とは、シートの長尺方向（Ｍａｃｈｉｎｅ  Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）、ＴＤ方向とはシートの幅方向（Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ  Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）のことをいう。
（２）製造例２
複合組成物に含まれる強化繊維として切断繊維が用いられ、該切断繊維が主に２次元方向にランダムに配されてなる強化繊維マットと熱可塑性樹脂とから構成される場合、例えば、繊維を一対の熱可塑性樹脂製のシート材により挟むことで製造できる。具体的には、複合組成物は、切断状態の強化繊維（切断繊維）を吐出ノズルから下方のシート材に向けて吐出して強化繊維マットを形成した後、当該強化繊維マット上に熱可塑性樹脂シート材を配することで得られる。
（３）製造例３
複合組成物に含まれる強化繊維として切断繊維が用いられ、切断繊維が主に２次元方向にランダムに配されてなる強化繊維マットと熱可塑性樹脂とから構成される場合、例えば、熱可塑性樹脂製の熱可塑性樹脂シート材上に強化繊維マットを配置し、当該強化繊維マット上に溶融した熱可塑性樹脂（非晶性樹脂の場合は軟化した熱可塑性樹脂）を塗布することで製造できる。具体的には、複合組成物は、切断状態の強化繊維（切断繊維）を繊維吐出ノズルから下方の熱可塑性樹脂シート材に向けて吐出して強化繊維マットを形成した後、当該強化繊維マット上に溶融した熱可塑性樹脂（非晶性樹脂の場合は軟化した熱可塑性樹脂）を樹脂吐出ノズルから吐出することで得られる。
【００２９】
なお、ＭＤ方向に移動するシート材に対して、ＭＤ方向と直交するＴＤ方向にＴＤ方向に繊維吐出ノズルや樹脂吐出ノズルを複数配することで、所定幅であって長手方向に連続する複合組成物が得られる。
（４）製造例４
複合組成物が、連続した強化繊維が一方向に引き揃えられた強化繊維マットと熱可塑性樹脂とから構成される場合、例えば、熱可塑性樹脂からなる樹脂パウダーを強化繊維マット上に配することで製造できる。具体的には、複合組成物は、強化繊維マット上に樹脂パウダーを吐出ノズルから吐出することで得られる。樹脂パウダーの代わりに樹脂片を利用することもできる。
＜繊維強化プラスチック＞
（１）構成
本発明における繊維強化プラスチックは、複合組成物を構成している熱可塑性樹脂及び強化繊維を含む。繊維強化プラスチックは、複合組成物の熱可塑性樹脂及び強化繊維からのみ構成されてもよいし、複合組成物の熱可塑性樹脂、強化繊維及びこれらの材料以外の材料から構成されてもよい。
【００３０】
「シート状」とは、繊維強化プラスチックの大きさを示す３つの寸法（例えば、長さ、幅、厚みである。）の内、最も小さい寸法を厚みとし、最も大きい寸法を長さとした場合、この長さが厚みに対して、１０倍以上あるような、平面状の形状のものを意味する。
【００３１】
他の材料としては、複合組成物を構成する材料と異なる別の熱可塑性樹脂及び強化繊維、無機材料等がある。また、他の材料を、複合組成物を構成する強化繊維と同じ強化繊維であっても繊維長が異なる強化繊維としてもよい。強化繊維として繊維束を利用する場合、複合組成物の強化繊維の繊維束と異なる繊維数の繊維束を含んでもよい。
（２）繊維強化プラスチックの厚み
本発明における繊維強化プラスチックの厚みに特に限定は無いが、下記式（ｙ）を満たすことが好ましい。
【００３２】
β＝  複合組成物の単位面積当たりの重量÷｛（熱可塑性樹脂の密度×Ｗｍ’＋強化繊維の密度×Ｗｆ’）×繊維強化プラスチックの厚み｝  式（ｙ）
Ｗｍ’：繊維強化プラスチックに含まれる熱可塑性樹脂の重量割合
Ｗｆ’：繊維強化プラスチックに含まれる強化繊維の重量割合
β：０．８２以上
βが０．８２以上（複合組成物の嵩密度が間隙の存在しない理論上の厚みに比べて８２％以上）であれば、繊維強化プラスチックや、繊維強化プラスチックを例えばプレス成形して得られた成形体の機械強度が安定する。βの値は、０．９以上であるとより好ましい。
（３）製造方法
繊維強化プラスチックは、上記した複合組成物を利用してシート状にされる。シート状にする方法として、嵩密度を高める工程では、種々の方法を用いることができる。
【００３３】
本発明における嵩密度化工程は、前記熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点より３０度低い温度以下で、前記熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度より１００度高い温度以下で行われる。以下、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点より３０度低い温度以下、熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度より１００度高い温度以下のことを単に「予熱温度」と、述べる場合がある。
【００３４】
本発明における嵩密度を高める工程において、予熱温度の下限に特に限定は無いが、室温より高い温度が好ましく、室温より３０℃高い温度以上がより好ましい。室温より高い温度で予熱することで、後に続く加熱ゾーンでの温度制御が容易となる。
【００３５】
本発明における繊維強化プラスチックの製造方法は、バッチ式ではなく連続して製造することが、生産性の観点より好ましい。連続して繊維強化プラスチックを製造する場合、複合組成物が連続状の形態を有することとなる。
【００３６】
なお、本願発明における嵩密度を高める繊維強化プラスチックの製造方法とは、前記複合組成物の嵩密度を高める工程を含む繊維強化プラスチックの製造方法という意味である。
【００３７】
また、嵩密度を高める工程は、前記熱可塑性樹脂の流出を伴い、嵩密度を高める前の複合組成物に対して、前記熱可塑性樹脂が２０％以上流出する前に終わらせることが好ましい。
（ｉ）工程例１
複合組成物が所定の大きさの場合、圧縮装置（プレス装置）を利用することができる。具体的には、圧縮装置の上下一対のプレス面の間に複合組成物を配置した後、一対のプレス面を近づけることにより、複合組成物の厚みを薄くして嵩密度を高めることができる。
（ｉｉ）工程例２
複合組成物が長尺状をし、複合組成物を所定方向に移動させている場合、ＭＤ方向における上流側から下流側に移るに従って間隔が狭くなるような型（嵩密度を高める装置）を利用することができる。具体的には、間隔が狭くなる型の間を上流側から下流側に複合組成物を移動（通過）させることにより、複合組成物の厚みを薄くして嵩密度を高めることができる。
【００３８】
複合組成物を移動させる方法としては、例えば、型内の複合組成物を下流側から引き抜く引抜方式と、複合組成物を上流側から押し出す押出方式と、移動体上に載置された複合組成物を移動体と一緒に型の間を通過させるコンベア方式等がある。
（ｉｉｉ）工程例３
複合組成物が連続状の形態を有している場合、間隔が調整された一対のローラ（１組とする）を利用することができる。例えば、複合組成物を移動させて少なくとも１組のローラ間を通すことで、当該複合組成物の嵩密度を高めることができる。複数組のローラを用いる場合は、複合組成物の移動方向における上流側から下流側に移るに従って一対のローラの間隔が狭くなるように、複数組のローラを配するようにしてもよい。
（ｉｖ）工程例４
複合組成物が連続状の形態を有している場合、間隔が調整された一対のベルトを利用する（所謂、ダブルベルトプレス方式である。）ことができる。一対のベルトが互いに対向し合う部分において上流側から下流側に移るに従ってベルト間隔が狭くなるように配されたベルト間に複合組成物を通すことにより、複合組成物の嵩密度を高めることができる。ベルト間隔の調整は、ベルトの裏側に配されたローラや支持板により行うことができる。
（ｖ）その他
上記の工程例１〜４において、例えば、圧縮する際に、複合組成物を加熱する必要がある場合は、加熱手段を備える圧縮装置、型、ローラ、ベルト等を利用すればよい。加熱は、嵩密度を高める工程前にしてもよいし、嵩密度を高める工程中にしてもよい。嵩密度を高める工程は、上記の工程例１〜４に限定するものではなく、これらの一部を組み合わせて行ってもよい。
（４）繊維強化プラスチックの利用
本発明における繊維強化プラスチックは、成形体を製造するための成形材料として利用しても良いし、そのままシート材として利用しても良い。成形材料と使用する場合には、繊維強化プラスチックはプレス機を用いて成形される。
［実施形態１］
本実施形態では、強化繊維として所定長さに切断された炭素繊維（以下、「切断繊維」とする。）を用い、熱可塑性樹脂としてパウダー状のもの（以下、「樹脂パウダー」とする。）を用いる。複合組成物は、切断繊維と樹脂パウダーとをランダムに配されてなるとよい。なお、切断繊維がランダムに配されてなるマット状のものを強化繊維マットともいう。
１．  複合組成物
（１）炭素繊維
炭素繊維の繊維長、繊維径、形態に関しては、［実施形態２］おいて同じである。
（ｉ）繊維長
炭素繊維の繊維長は、特に限定しないが、３ｍｍ以上１００ｍｍ以下が好ましい。繊維長が３ｍｍより短い場合、炭素繊維の機械特性を有効に発揮することができず、繊維強化プラスチックの機械特性を損なう場合がある。繊維長が１００ｍｍより長い場合、成形体が均質な機械強度を有することが難しくなる。
【００３９】
好ましくは炭素繊維の繊維長が５ｍｍ以上６０ｍｍ以下である。より好ましくは繊維長が８ｍｍ以上５０ｍｍ以下である。さらには、１０ｍｍ以上４０ｍｍ以下が好ましい。
【００４０】
炭素繊維の平均繊維長は、ロータリーカッター等で炭素繊維を一定長に切断して用いた場合は、そのカット長が平均繊維長にあたり、これは数平均繊維長でもあり、重量平均繊維長でもある。個々の炭素繊維の繊維長をＬｉ、測定本数をｊとすると、数平均繊維長（Ｌｎ）と重量平均繊維長（Ｌｗ）とは、以下の式（３），（４）により求められる（一定カット長の場合は、数平均繊維長（Ｌｎ）の計算式（３）で重量平均繊維長（Ｌｗ）を算出していることにもなる）。
【００４１】
Ｌｎ＝ΣＬｉ／ｊ  ・・・式（３）
Ｌｗ＝（ΣＬｉ２）／（ΣＬｉ）  ・・・式（４）
なお、本発明における平均繊維長の測定は、数平均繊維長であっても、重量平均繊維長であっても良い。
（ｉｉ）繊維径
炭素繊維の平均繊維径は、特に限定しないが、３μｍ以上１２μｍ以下が好ましく、より好ましくは５μｍ以上７μｍ以下である。
（ｉｉｉ）形態
炭素繊維は、数千本以上数万本以下のフィラメントが集合した束形態をしている。複合組成物に含まれる切断繊維は、式（１）で定義する臨界単糸数以上で構成される繊維束と、それ以外の繊維とに大別される。
【００４２】
「それ以外の繊維」は、単糸と、臨界単糸数より少ない繊維数の繊維束とからなる。「それ以外の繊維」を、臨界単糸数以上の繊維束と区別するため、以下、「単糸等」とする。また、所定長さに単に切断された切断繊維と、上記の臨界単糸数以上の繊維で構成される繊維束と単糸等とを含む切断繊維とを区別するため、繊維束と単糸等を含む切断繊維を切断繊維束等とする。
【００４３】
臨界単糸数＝６００／Ｄ  ・・・  （１）
なお、「Ｄ」は炭素繊維の平均繊維径（μｍ）である。
【００４４】
繊維束の割合は、複合組成物中の炭素繊維全量に対して、２０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％以下が好ましい。繊維束の割合が２０Ｖｏｌ％より小になると、嵩密度を高めることが難しく、繊維強化プラスチックを、プレス機を用いて成形体に成形する際の加圧力を低減させることができない。繊維束の割合が９９Ｖｏｌ％より大になると、単糸等が含まれなくなり、成形体としたときに、機械強度に優れた成形体が得られにくくなる。さらに、繊維束の割合が、３０Ｖｏｌ％以上９５Ｖｏｌ％未満であることがより好ましく、５０Ｖｏｌ％以上９０Ｖｏｌ％未満であることが更に好ましい。
【００４５】
繊維束中の平均繊維数（Ｎ）は、式（２）で定義される範囲内にある。
【００４６】
０．６×１０４／Ｄ２＜Ｎ＜２．０×１０５／Ｄ２・・・（２）
なお、「Ｄ」は、上述のように、炭素繊維の平均繊維径（μｍ）である。
【００４７】
平均繊維数（Ｎ）の好ましい範囲としては、１．０×１０４／Ｄ２以上１．０×１０５／Ｄ２以下が好ましく、より好ましくは、５．０×１０４／Ｄ２以上１．０×１０５／Ｄ２以下である。
（２）熱可塑性樹脂
樹脂パウダーの平均粒径等は、特に限定しないが、２００μｍ以上９００μｍ以下の範囲が好ましい。これは、繊維束により生じた強化繊維マット中の間隙に樹脂パウダーが入りやすくなるためである。より好ましくは平均粒径が５００μｍ以上６００μｍ以下である。
（３）製造方法
複合組成物は、例えば切断繊維束等と樹脂パウダーとを支持体上に吐出することで製造される。このとき、支持体をＭＤ方向に連続的に移動させると、ＭＤ方向に連続する連続マットが形成される。また、切断繊維束等と樹脂パウダーとの吐出に吐出ノズルを利用し、当該吐出ノズルを、ＭＤ方向と直交するＴＤ方向に複数配置することで、ＴＤ方向に所定の幅を有し、ＭＤ方向に連続する複合組成物が形成される。
【００４８】
複合組成物１の製造方法の一例は、国際公開第２０１３／０９４７０６号公報に記載を参照にできるが、供給されたストランドを所定長さに切断して吐出ノズルに供給する繊維供給工程と、樹脂パウダーを吐出ノズルに供給する樹脂供給工程と、供給された切断繊維と樹脂パウダーとを混在させて移動支持体上に吐出する吐出工程とを含む。
２．繊維強化プラスチックの製造方法
（１）概略
繊維強化プラスチックは、上記の複合組成物１から製造される。繊維強化プラスチックは、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点より３０度低い温度以下で、熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度より１００度高い温度以下で、複合組成物の嵩密度を高める工程を含む。本実施形態１においては、繊維強化プラスチックの製造方法は、上記工程以外に、加熱工程と冷却工程とを含み、製造装置が利用される。
（２）製造装置
図１は、実施形態１に係る繊維強化プラスチックの製造装置を示す概略図である。
【００４９】
製造装置５３は、所謂、ダブルベルトプレスであり、一組の主ローラ５５，５７、５９，６１間に架設された無端ベルト６３，６５を対向する状態で上下に備える。なお、少なくとも一方の無端ベルトは、対向する部分では同方向に回転するように、回転駆動される。
【００５０】
対向する部分において、無端ベルト６３，６５が進む方向（ＭＤ方向）の前方を下流、後方を上流とし、複合組成物１は上流側から供給され、繊維強化プラスチック５１が下流側から送出される。
【００５１】
また、下側に配された無端ベルト６５を下無端ベルト６５といい、上側に配された無端ベルト６３を上無端ベルト６３という。さらに、下側の無端ベルト６５の裏側に配された複数の副ローラ７１を下副ローラ７１といい、上無端ベルト６３の内側に配された複数の副ローラ７３を上副ローラ７３という。
【００５２】
上下の無端ベルト６３，６５は、対向する部分の内側に複数本の副ローラ７１，７３を備え、一定の回転軌道が形成される。上副ローラ７３は、図１に示すように、下副ローラ７１の上方に配されている。両副ローラ７１，７３の間隔は、上流領域において、上流から下流側に移るに従って、狭くなっている。例えば、図１では、上流側から２番目までの上下副ローラ７１ｂ，７３ａ、７１ｃ，７３ｂにおける上下方向の間隔は下流側に移るに従って小さくなっている。上流側から３番目以降の上下副ローラ７１ｄ〜７１ｉ，７３ｃ〜７３ｇにおける上下方向の間隔は等しくなっている。
【００５３】
上下の無端ベルト６３，６５が対向する領域は、上流側に予熱ゾーンＺ１を少なくとも有している。ここでは、上流側の２つの副ローラ７１ｂ，７１ｃ，７３ａ，７３ｂが位置する領域が予熱ゾーンＺ１に属する。実施形態１では、無端ベルト６３，６５が対向する領域は、上流側から予熱ゾーンＺ１、加熱ゾーンＺ２、冷却ゾーンＺ３の３つのゾーンを有している。
【００５４】
ここでは、上流側から３番目から５番目までの副ローラ７１ｄ〜７１ｆ，７３ｃ〜７３ｅが加熱ゾーンＺ２に属し、それ以降の副ローラ７１ｇ〜７１ｉ，７３ｆ〜７３ｇが冷却ゾーンＺ３に属する。
【００５５】
各副ローラ７１，７３は加熱手段を有している。各ゾーンＺ１，Ｚ２，Ｚ３の副ローラ７１，７３の温度は、上下の無端ベルト６３，６５間を通過する材料（ここでは複合組成物１である。）の温度が所定温度となるように設定されている。
【００５６】
表２に、製造装置中の嵩密度化前後の複合組成物の温度分布を示す。同表に示すように、予熱ゾーンＺ１の材料温度は、予熱温度になるように設定されている。（以下、別段の定めをする場合を除き、ゾーンＺ１〜Ｚ３の温度を示す場合、複合組成物そのものの温度を指す。）
加熱ゾーンＺ２の材料温度は、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上となるように、熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度または嵩密度を高めたときの温度のいずれか高い方の温度以上に加熱するように、設定されている。なお、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上、熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度または嵩密度を高めたときの温度のいずれか高い方の温度以上の範囲を、「加熱温度」と述べる場合がある。
【００５７】
冷却ゾーンＺ３の材料温度は、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点より５０度低い温度以下となるように、熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度より３０度低い温度以下となるように、設定されている。なお、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点より５０度低い温度以下、熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度より３０度低い温度以下の範囲を、「冷却温度」と述べる場合がある。
（３）製造工程
複合組成物１は、上記製造装置５３において、上流側から供給されると、予熱ゾーンＺ１で嵩密度を高める工程が行われ、加熱ゾーンＺ２で加熱工程が行われ、冷却ゾーンＺ３で冷却工程が行われた後、シート状の繊維強化プラスチック５１として下流側から送り出される。
【００５８】
予熱ゾーンＺ１では、上下の副ローラ７１ｂ，７３ａ、７１ｃ，７３ｂ間が上流側から下流側へと移るに従って狭くなっている。本ゾーンＺ１を通過する複合組成物１は圧縮される。これにより、複合組成物１の厚みが薄くなり嵩密度を高められる。
【００５９】
この工程では、複合組成物１の温度が予熱温度の範囲で、複合組成物１が薄くされる。このため、複合組成物１中の樹脂パウダー（熱可塑性樹脂）は、ランダムに堆積する切断繊維束等の間隙に移動し、間隙の少なくとも一部が樹脂パウダーにより充填されることとなる。なお、圧縮時の樹脂パウダーは溶融（非晶性樹脂の場合は軟化）していないため、当該樹脂パウダーの複合組成物１の外部への流出は抑制される。
【００６０】
加熱ゾーンＺ２では、上下の副ローラ７１ｄ〜７１ｆ，７３ｃ〜７３ｅの間隔は略一定であり、この状態で、嵩密度化された複合組成物１は「加熱温度」の範囲に加熱される。このときの熱可塑性樹脂は溶融した状態であるが（非晶性樹脂の場合は軟化した状態、以下同じ）、副ローラ７１ｄ〜７１ｆ，７３ｃ〜７３ｅの間隔が一定であるため、溶融状態の熱可塑性樹脂が受ける圧力に変化がない。
【００６１】
また、加熱ゾーンＺ２では、嵩密度が高められた状態を維持しながら繊維強化プラスチックを製造することが好ましいが、この際、嵩密度化された複合組成物１に圧力を加えても加えなくても良い。
【００６２】
また、嵩密度を高められた切断繊維束等が溶融した熱可塑性樹脂の流動の妨げとなり、熱可塑性樹脂の流出が抑えられる。これにより、溶融した熱可塑性樹脂が切断繊維束等の繊維束間に留まり浸透する。
【００６３】
冷却ゾーンＺ３では、上下の副ローラ７１ｇ〜７１ｉ，７３ｆ〜７３ｇの間隔は一定であり、この状態で、嵩密度化された複合組成物１は「冷却温度」に冷却される。これにより、溶融していた熱可塑性樹脂が固化して、繊維強化プラスチック５１が得られる。
［実施形態２］
本実施形態２では、強化繊維として所定長さに切断された炭素繊維（以下、「切断繊維」とする。）を用い、熱可塑性樹脂として熱可塑性樹脂シートを用いる。複合組成物は、切断繊維をランダムに配されてなるマット状の強化繊維マットの上面に熱可塑性樹脂シートを載せてなる。
【００６４】
図２は、実施形態２に係る繊維強化プラスチックの製造方法の一例を示す概略図であり、強化繊維マット１０３の上から熱可塑性樹脂シート１０５を載せて複合組成物を形成する。
この際、強化繊維マット上に熱可塑性樹脂シートを載せても形成してもよいし、熱可塑性樹脂シート状の上に強化繊維マットを形成してもよい。実施形態２では強化繊維マットを先に形成している。
【００６５】
実施形態２における強化繊維マットの形成工程は、実施形態１で説明した複合組成物の製造方法において、樹脂パウダーを吐出しないようにしたものである。つまり、強化繊維マット１０３は、供給されたストランドを切断ユニットで所定長さに切断し、切断された切断繊維を利用して吐出ノズル１０７から支持体であるコンベア１０９上に切断繊維束が吐出されることで製造される。なお、コンベア１０９は、ＭＤ方向（図２の右手方向）に移動している。
【００６６】
複合組成物形成工程は、例えば、スクリュー押出機１１１とＴ型ダイス１１３とを利用して行われる。押出機１１１は、ポッパー１１５から供給された粉砕材１１７や樹脂ペレットを加熱シリンダ１１９で溶融して、スクリュー本体１２１が回転して、溶融した熱可塑性樹脂（以下、「溶融樹脂」ともいう。非晶性樹脂の場合は軟化した樹脂である。以下、［実施形態２］において同じ。）を加熱シリンダ１１９のノズル１２３からＴ型ダイス１１３へと押し出す。
【００６７】
Ｔ型ダイス１１３は、内部にＴ字形状の通路を有する型であり、樹脂シート１０５を、Ｔ字の縦部分における横部分と反対側の端部（図２では上端である。）１１３ａから受け入れ、Ｔ字の横部分（図２では下端である。）１１３ｂから図２の紙面に直交する方向に延びる直線状に吐出される。
【００６８】
樹脂シート１０５は、所定方向であるＭＤ方向に移動しているコンベア１０９上の強化繊維マット１０３上に流下される。これにより、コンベア１０９の移動方向（図２では右方向である。）に熱可塑性樹脂シート１０５が強化繊維マット１０３上に形成されるとともに複合組成物１０１が形成される。なお、熱可塑性樹脂シート１０５は、コンベア１０９上を移送されることで、徐々に降温する。
【００６９】
上述のようにして製造された複合組成物１０１は、図２に示す嵩密度を高める装置１３１に供給される。これにより、嵩密度を高められたシート状の繊維強化プラスチック１３３が得られる。
【００７０】
嵩密度を高める装置１３１は、コンベア１０９の表裏に配された一対のローラ１３５，１３７により構成されている。なお、コンベア１０９の裏側のローラ１３７は、コンベア１０９を下方から支持する支持ローラの機能も有し、例えば支持板等により代用することもできる。
【００７１】
ローラ１３５，１３７は加熱手段を備え、ローラ１３５，１３７の温度は、複合組成物１０１の温度が予熱温度になるように設定されている。一対のローラ１３５，１３７間の複合組成物１０１の通過が、嵩密度を高める工程であり、実施形態１の予熱ゾーンＺ１に相当する。また、複合組成物１０１の通過後が、冷却工程であり、実施形態１の冷却ゾーンＺ３に相当する。実施形態２の場合、実施形態１でいう加熱ゾーンＺ２は存在しない。
【００７２】
複合組成物１０１は、一対のローラ１３５，１３７間をコンベア１０９と共に通過する。一対のローラ１３５，１３７の間隔は、コンベア１０９の厚みと複合組成物１０１の厚みの和より小さく設定されている。これにより、複合組成物１０１は圧縮負荷を受け、嵩密度を高められる。一対のローラ１３５，１３７に供給される直前の複合組成物１０１は、熱可塑性樹脂シート１０５の重みよりある程度嵩密度を高められている。
【００７３】
一対のローラ１３５，１３７においてコンベア１０９の厚みを差し引いた間隔は、複合組成物１０１中の間隙がなくなった状態の複合組成物の厚みに対して、１．１倍以上が好ましい。これは、ローラ１３５，１３７のコンベア１０９の厚みを除いた間隔が１．１倍以上であれば、強化繊維マット１０３の間隙が大きくなり、強化繊維マット１０３内で樹脂の行き場がなくなって強化繊維マット１０３の外部へと流出する懸念が減少するからである。
【実施例】
【００７４】
（樹脂流出量の評価）
嵩密度工程における、熱可塑性樹脂の流出量は以下のように評価した。【００７５】
Ａ：複合組成物に含まれる熱可塑性樹脂の流出量が１０％未満であった。【００７６】
Ｂ：複合組成物に含まれる熱可塑性樹脂の流出量が１０％以上２０％未満であった。【００７７】
Ｃ：複合組成物に含まれる熱可塑性樹脂の流出量が２０％以上２５％未満であった。【００７８】
Ｄ：複合組成物に含まれる熱可塑性樹脂の流出量が２５％以上３０％以下であった。【００７９】
Ｅ：複合組成物に含まれる熱可塑性樹脂の流出量が３０％超えであった。【００８０】
流出量は、炭素繊維マットから外側に熱可塑性樹脂が出たものを測定した。熱可塑性樹脂が広がると同時に、強化繊維マットが広がることによって、強化繊維マットから熱可塑性樹脂が流出しなかった場合は、流出しなかったものとした。
（強化繊維の重量割合）
複合組成物に含まれる強化繊維の重量割合（Ｗｆ％）、繊維強化プラスチックに含まれる強化繊維の重量割合（Ｗｆ’％）は、それぞれの測定対象物の重量Ｗ０を測定した後、空気中で５００℃×１時間加熱し、樹脂成分を燃焼除去して残った炭素繊維の重量Ｗ１（ｇ）を測定し、下記式（５）を用いて、繊維重量分率（Ｗｆ）を求める。【００８１】
なお、繊維強化プラスチックのＷｆ’を測定する場合、熱可塑性樹脂の流出有無を無視して、全幅方向（ＴＤ方向）全てを対象サンプルとし、Ｗｆ’を求めた。【００８２】
Ｗｆ（Ｗｆ’）＝（炭素繊維の重量Ｗ１／熱可塑性樹脂層の重量Ｗ０）×１００  ・・・式（５）
（αの値）
各実施例、比較例では、複合組成物の厚みを調整し、嵩密度の異なる種々の複合組成物を準備した。従い、各実施例、比較例のαの値は、複合組成物の厚みにより調節した。
（実施例１）
強化繊維である炭素繊維として、平均繊維長２０ｍｍにカットした東邦テナックス社製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０−２４ＫＳ（平均繊維径７μｍ、単糸数２４０００本）を切断繊維として使用し、樹脂として、ユニチカ社製のナイロン６樹脂Ａ１０３０（融点２３０度の結晶性樹脂）を用いて、ＷＯ２０１２／１０５０８０パンフレットに記載された方法に基づき、ランダムに炭素繊維が配向した複合組成物を得た。【００８３】
得られた複合組成物の切断繊維束等の繊維長は２０ｍｍ、切断繊維束等のうち、平均繊維数（Ｎ）が式（２）で定義される切断繊維束の割合は、８５Ｖｏｌ％（残りが単糸等である。）であった。また、複合組成物の厚みは１００ｍｍであり、単位面積当たりの重量は、３６００ｇ／ｍ２（０．３６ｇ／ｃｍ２）であった。複合組成物中の強化繊維の体積割合は３５ｖｏｌ％、重量割合は４６ｗｔ％であった（残りが熱可塑性樹脂である）。作製した複合組成物に対して、嵩密度を高める工程、加熱工程、冷却工程を行う。【００８４】
図３（ａ）は、複合組成物から繊維強化プラスチックを製造する工程を説明する図であり、図４は、図３（ａ）の製造工程中の嵩密度化前後の複合組成物の嵩密度化工程における厚みを示す図である。図３（ｂ）は、製造装置内での温度分布を示す。【００８５】
複合組成物は、図３（ａ）に示すように、製造装置５３に供給される。製造装置５３は、上述したように、温度分布が異なる３つの領域（ゾーンＺ１〜Ｚ３）を有している。上下に配されている副ローラ７１，７３の間隔は、図３（ａ）に示す、繊維強化プラスチック５１の厚みに略対応している。なお、図４における「距離Ｘ」は嵩密度を高める工程が開始した位置を基準にした下流側へ移った距離である（図３（ａ）参照）。【００８６】
予熱ゾーンＺ１では、複合組成物の温度を１２０度〜１８０度に加熱し、１００ｍｍの厚みの複合組成物が、３ｍｍの厚みまで嵩密度を高められる。このとき、熱可塑性樹脂の温度は熱可塑性樹脂の融点（２３０度）よりも３０度以上低い温度であった。【００８７】
加熱ゾーンＺ２では、１８０度〜３４０度に加熱する。そして、加熱ゾーンＺ２の上流側に配された上下の副ローラ７１ｄ，７３ｃにより（図１参照）、３ｍｍの厚みを２．６ｍｍにまで薄くされる。このとき、嵩密度化された複合組成物の温度が融点より高い状態で薄肉化されるが、薄くされる厚みが０．４ｍｍであり、予熱ゾーンＺ１で嵩密度が高められた割合（１００ｍｍから３ｍｍへと９７ｍｍ薄くする。）よりも少ない。【００８８】
最初の予熱ゾーンＺ１で嵩密度を高められるため、加熱ゾーンＺ２での熱可塑性樹脂の流出が少なく、嵩密度を高められる前の厚み１００ｍｍの複合組成物を基準にして、熱可塑性樹脂流出を２０％未満に抑えることができた。【００８９】
また、加熱ゾーンＺ２では、溶融温度に対して５０度以上も高い温度で嵩密度化された複合組成物が加熱され、上下両側からベルト６３，６５により狭持（間隔は一定である。）されているため、溶融した樹脂が切断繊維束等に浸透する。【００９０】
冷却ゾーンＺ３では、３３０度から１００度に降温させ、溶融状態にあった熱可塑性樹脂を固化させる。これにより、厚み１００ｍｍの複合組成物から、厚み、２．６ｍｍのシート状の繊維強化プラスチック５１が得られる。結果を表１に示す。【００９１】
なお前述の通り、繊維強化プラスチックに含まれる強化繊維の重量割合（Ｗｆ’）は、樹脂の流出に云々に関わらず、作成された繊維強化プラスチック全体で測定しているため、複合組成物に含まれる強化繊維の重量割合（Ｗｆ）と同じ４６％となった。
（実施例２）
複合組成物の単位面積当たりの重量は、３６００ｇ／ｍ２（０．３６ｇ／ｃｍ２）のまま、  得られた複合組成物に含まれる炭素繊維の平均繊維数（Ｎ）に関して、式（２）で定義される切断繊維束の割合を、９５Ｖｏｌ％（残りが単糸等である。）へ増加することで、複合組成物の厚みを５０ｍｍとした（厚みを薄くした）こと以外は実施例１と同様にしてシート状の繊維強化プラスチックを作成した。結果を表１に示す。
（実施例３）
熱可塑性樹脂として、ポリカーボネート樹脂（帝人株式会社製ポリカーボネート：Ｌ−１２２５ＷＸ、ガラス転移温度１５０℃）を用い、予熱ゾーンＺ１の温度を１５０〜１８０℃、加熱ゾーンＺ２の温度を１８０〜２２０℃、冷却ゾーンＺ３の温度を２２０〜１００℃としたこと以外は、実施例１と同様に繊維強化プラスチックを作成した。結果を表１に示す。
（実施例４）
複合組成物の単位面積当たりの重量は、３６００ｇ／ｍ２（０．３６ｇ／ｃｍ２）のまま、得られた複合組成物に含まれる炭素繊維の平均繊維数（Ｎ）に関して、式（２）で定義される切断繊維束の割合を、６５Ｖｏｌ％（残りが単糸等である。）へ減少することで、複合組成物の厚みを１３０ｍｍとした以外は実施例１と同様に繊維強化プラスチックを作成した。結果を表１に示す。
（実施例５）
実施例１に記載の厚さ１００ｍｍの複合組成物を、厚み２．８ｍｍになるまで予め室温で潰した後、予熱ゾーンＺ１を通すこと以外は実施例１と同様に繊維強化プラスチックを作成した。結果を表１に示す。
（実施例６）
実施例１に記載の複合組成物を、厚み５ｍｍになるまで予め室温で潰した後、予熱ゾーンＺ１を通すこと以外は実施例１と同様に繊維強化プラスチックを作成した。結果を表３に示す。
（実施例７）
実施例１に記載の複合組成物を、厚み１０ｍｍになるまで予め室温で潰した後、予熱ゾーンＺ１を通すこと以外は実施例１と同様に繊維強化プラスチックを作成した。結果を表３に示す。
（実施例８）
炭素繊維（東邦テナックス（株）製、テナックス（登録商標）ＳＴＳ４０−２４ＫＳ（繊維径７μｍ、引張強度４０００ＭＰａ）の連続繊維からなる一方向材とし、炭素繊維１００体積部に対して樹脂１００体積部となるように、ＭＸＤナイロン三菱ガス化学（株）製レニー６００７（登録商標）のフィルムを乗せ、２６０℃の加熱ローラにて貼り合わせ、厚み１．０ｍｍ、Ｖｆ５０％（Ｗｆ６１％）の一方向材の複合組成物を得た。この一方向材の複合組成物を用いたこと以外は実施例１と同様にしてシート状の繊維強化プラスチックを作成した。樹脂流出量は抑制できたものの、βの値が０．９０と、実施例１よりも小さい値となった。結果を表３に示す。
（実施例９）
加熱ゾーンＺ２で薄肉化して、繊維強化プラスチックの厚みを２．５ｍｍにまで薄くしたこと以外は、実施例１と同様にして繊維強化プラスチックを作成した。繊維強化プラスチックのβの値は１．００となったが、樹脂流出量の評価がＣとなった。
（実施例１０）
用いた樹脂をポリブチレンテレフタレート（ポリプラスチックス株式会社製、ジュラネックス７００ＦＰ）としたこと以外は、実施例１と同様にして繊維強化プラスチックを得た。結果を表３に示す。
（比較例１）
予熱ゾーンＺ１の温度条件を２８０〜３００℃、加熱ゾーンＺ２の温度を３００〜３４０℃としたこと以外は実施例１と同様に繊維強化プラスチックを作成した。結果を表１に示す。
［その他］
１．嵩密度を高める工程
（１）嵩密度を高める割合
実施例１では、厚み１００ｍｍの複合組成物が厚み３ｍｍに圧縮されることにより嵩密度が高められている。しかしながら、当該実施例は本実施形態の１例であり、これに限定するものではない。【００９２】
例えば、厚み１００ｍｍの複合組成物を、予熱温度の条件下で、３ｍｍより大きい厚み、例えば５ｍｍや１０ｍｍにしてもよい。【００９３】
また、複合組成物の厚みも１００ｍｍに限定するものではなく、強化繊維量や熱可塑性樹脂量を増減させて、１００ｍｍ未満の厚みや１００ｍｍ超の厚みにしてもよい。【００９４】
嵩密度を高める目安としては、切断された強化繊維をランダムに配した複合組成物の場合、工程前の厚みに対して、好ましくは６０％以下２．５％以上の範囲である。密度について言えば、工程前の密度に対して、好ましくは１．６倍以上４０倍以下の範囲である。
以下、下限について説明する。【００９５】
実施例１における複合組成物は、嵩密度を高める工程において、厚みが３ｍｍにされている。この嵩密度を高める工程において、さらに複合組成物を圧縮して厚みを２．５ｍｍ以下にしようとすると、樹脂の流出が多くなり、樹脂流出量が嵩密度を高める前の複合組成物に対して２０％以上になってしまう。【００９６】
なお、熱可塑性樹脂の流出量が３０％超になると、製造される繊維強化プラスチックの繊維体積含有率のばらつきが大きくなったり、流出量が増加するだけで高密度化できなかったりする。【００９７】
多数の切断繊維束等がランダムに堆積されてなる複合組成物が圧縮されると、切断繊維束等の間に存在していた間隙が小さくなると共に熱可塑性樹脂により前記間隙が充填され、やがて、間隙が埋まると、熱可塑性樹脂は外部へと流動する。このような観点から、複合組成物に含まれる間隙が、複合組成物に対して６ｖｏｌ％以上存在していれば、熱可塑性樹脂の流出が抑制されると考えられる。
（２）樹脂の形態
複合組成物中の熱可塑性樹脂がパウダー状であって平均粒径が９００μｍ以下の場合、圧縮されると、複合組成物中の切断繊維束等の堆積によって生じた間隙中へと進入する。このとき、樹脂パウダーは、軟化して変形可能な状態でなくても、粒径が小さければ間隙へと進入する。【００９８】
嵩密度が高められ、間隙が樹脂パウダーにより埋まると、樹脂パウダーは間隙に進入できない。このため、さらに嵩密度を高めようとすると、樹脂パウダーが複合組成物から流出することとなる。【００９９】
従って、樹脂パウダーの大きさ、樹脂パウダーの形状、切断繊維束等の厚み等によって異なるが、複合組成物中の間隙が樹脂パウダーで充填されるまでを嵩密度を高める工程とすると、樹脂パウダーの外部への流出を抑制できる。【０１００】
なお、複合組成物の温度が上昇して、樹脂パウダーが軟化すると樹脂が変形可能な状態となるため、樹脂パウダーが進入できないような間隙にも変形して進入できる。このため、変形可能でない樹脂パウダーの状態に比べて、樹脂パウダーの流出なしに嵩密度を高めることができる。
２．加熱工程
（１）加熱工程の有無
実施例では、嵩密度を高める工程の後に、複合組成物を「加熱温度」の範囲に加熱している。これにより、溶融した樹脂（非晶性樹脂の場合は軟化した樹脂）が強化繊維間に入り、良好な繊維強化プラスチックが得られる。【０１０１】
複合組成物から繊維強化プラスチックを得る製造方法は、嵩密度を高める工程の後に、加熱工程を行ってもよいし、行わなくてもよい。例えば、繊維強化プラスチックを所定形状に圧縮成形する場合、圧縮成形の工程で加熱と加圧をすることにより、溶融した樹脂（非晶性樹脂の場合は軟化した樹脂）が強化繊維間に浸入でき、加熱工程と同様の効果が得られる。
（２）工程中での圧縮
実施例１では、嵩密度を高める工程において１００ｍｍの厚みの複合組成物を３ｍｍまで薄肉化し、加熱工程でさらに２．６ｍｍの厚みまで薄くしている。しかしながら、加熱工程では、嵩密度を高める工程のように厚みを１００ｍｍから３ｍｍに９７ｍｍも薄くしておらず、０．４ｍｍだけ薄くしているだけである。このため、溶融した熱可塑性樹脂の流出も少なくできる。【０１０２】
実施例１の加熱工程では、熱可塑性樹脂が溶融し、複合組成物中に間隙が残存している。このため、溶融した樹脂が繊維に沿って間隙の内部へと移動することができるため、溶融した樹脂の外部への流出が抑制される。
３．冷却工程
実施例では、加熱工程の後に、複合組成物の温度を下げる冷却工程を行っている。これにより、繊維強化プラスチックの生産性を向上させることができる。しかしながら、複合組成物から繊維強化プラスチックを得る製造方法は、加熱工程の後に、冷却工程を行ってもよいし、行わなくてもよい。また、複合組成物から繊維強化プラスチックを得る製造方法は、嵩密度を高める工程後に、冷却工程を行ってもよいし、行わなくてもよい。例えば、実施例１のようなダブルベルトプレスの場合、上下の無端ベルトから送出されると、繊維強化プラスチックの周辺には、繊維強化プラスチックの温度よりも低い空気が存在し、この空気によって繊維強化プラスチックが冷却されるからである。【０１０３】
【表１】
2016002470.tif 000003
【０１０４】
【表２】
2016002470.tif 000004
【０１０５】
【表３】
2016002470.tif 000005
【産業上の利用可能性】
【０１０６】
本発明の製造方法により得られた繊維強化プラスチックは、優れた連続生産性を有しており、例えば、自動車の構造部品等の用途に用いることが可能であり、車体の軽量化などを確実なものとする。
【符号の説明】
【０１０７】
１．複合組成物
７．切断繊維束
１３．切断ユニット
５１．繊維強化プラスチック
５３．繊維強化プラスチックの製造装置
５５，５７、５９，６１．一組の主ローラ
６３．上無端ベルト
６５．下無端ベルト
７１．下副ローラ
７３．上副ローラ
７１ａ〜７１ｉ．下副ローラ
７３ａ〜７３ｇ．上副ローラ
７５．結晶性樹脂の場合は融点、非晶性樹脂の場合はガラス転移温度
Ｚ０．予熱ゾーン前
Ｚ１．予熱ゾーン
Ｚ２．加熱ゾーン
Ｚ３．冷却ゾーン
１０１．複合組成物
１０３．強化繊維マット
１０５．熱可塑性樹脂シート
１０７．  吐出ノズル
１０９．コンベア
１１１．スクリュー押出機
１１３．Ｔ型ダイス
１１３ａ．Ｔ字の縦部分における横部分と反対側の端部（図２では上端である。）
１１３ｂ．Ｔ字の横部分（図２では下端である。）
１１５．ポッパー
１１７．粉砕材
１１９．加熱シリンダ
１２１．スクリュー本体
１２３．ノズル
１３１．嵩密度を高める装置
１３３．繊維強化プラスチック
１３５、１３７．一対のローラ
【図１】
2016002470.tif 000006
【図２】
2016002470.tif 000007
【図３】
2016002470.tif 000008
【図４】
2016002470.tif 000009
【手続補正書】
【提出日】平成27年10月1日(2015.10.1)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂と強化繊維とを含む複合組成物からシート状の繊維強化プラスチックを製造する製造方法において、
前記熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点より３０度低い温度以下で、前記熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度より１００度高い温度以下で、前記複合組成物の嵩密度を高め、
前記嵩密度を高められた複合組成物を、
熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上に、熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度または嵩密度を高めたときの温度のいずれか高い方の温度以上に加熱する、
繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項２】
前記嵩密度を高める工程は、嵩密度を高める前の複合組成物に対して、前記熱可塑性樹脂が２０％以上流出する前に終わらせる
請求項１に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項３】
前記加熱は、前記嵩密度が高められた状態を維持しながら行う、請求項１または２のいずれかに記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項４】
前記強化繊維は、切断された不連続繊維である請求項１〜３いずれか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項５】
前記強化繊維は、切断されて２次元方向にランダムに配されている繊維を含む請求項１〜３の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項６】
前記強化繊維は、一方向連続繊維である請求項１〜３の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項７】
前記嵩密度を高める工程は、移動する前記複合組成物に対して行う請求項１〜６の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項８】
複合組成物の厚みが、下記式（ｘ）を満たす、請求項１〜７いずれか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
α  ＝  複合組成物の単位面積当たりの重量÷｛（熱可塑性樹脂の密度×Ｗｍ＋強化繊維の密度×Ｗｆ）×複合組成物の厚み｝  式（Ｘ）
Ｗｍ：複合組成物に含まれる熱可塑性樹脂の重量割合
Ｗｆ：複合組成物に含まれる強化繊維の重量割合
α：０．０２０〜０．８２
【請求項９】
請求項１〜８いずれか１項に記載の繊維強化プラスチックの厚みが、下記式（ｙ）を満たす、繊維強化プラスチックの製造方法。
β＝  複合組成物の単位面積当たりの重量÷｛（熱可塑性樹脂の密度×Ｗｍ’＋強化繊維の密度×Ｗｆ’）×繊維強化プラスチックの厚み｝  式（ｙ）
Ｗｍ’：繊維強化プラスチックに含まれる熱可塑性樹脂の重量割合
Ｗｆ’：繊維強化プラスチックに含まれる強化繊維の重量割合
β：０．８２以上
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１１】
本発明者らは鋭意検討した結果、以下に示す手段により、上記課題を解決できることを見出し、本発明に到達した。
＜１＞  熱可塑性樹脂と強化繊維とを含む複合組成物からシート状の繊維強化プラスチックを製造する製造方法において、
前記熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点より３０度低い温度以下で、前記熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度より１００度高い温度以下で、前記複合組成物の嵩密度を高め、
前記嵩密度を高められた複合組成物を、
熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上に、熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度または嵩密度を高めたときの温度のいずれか高い方の温度以上に加熱する、
繊維強化プラスチックの製造方法。
＜２＞  前記嵩密度を高める工程は、嵩密度を高める前の複合組成物に対して、前記熱可塑性樹脂が２０％以上流出する前に終わらせる
前記＜１＞に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
＜３＞  前記加熱は、前記嵩密度が高められた状態を維持しながら行う、前記＜１＞または＜２＞のいずれかに記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
＜４＞  前記強化繊維は、切断された不連続繊維である前記＜１＞〜＜３＞いずれか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
＜５＞  前記強化繊維は、切断されて２次元方向にランダムに配されている繊維を含む前記＜１＞〜＜３＞の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
＜６＞  前記強化繊維は、一方向連続繊維である前記＜１＞〜＜３＞の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
＜７＞  前記嵩密度を高める工程は、移動する前記複合組成物に対して行う前記＜１＞〜＜６＞の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
＜８＞  複合組成物の厚みが、下記式（ｘ）を満たす、前記＜１＞〜＜７＞いずれか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
α  ＝  複合組成物の単位面積当たりの重量÷｛（熱可塑性樹脂の密度×Ｗｍ＋強化繊維の密度×Ｗｆ）×複合組成物の厚み｝  式（Ｘ）
Ｗｍ：複合組成物に含まれる熱可塑性樹脂の重量割合
Ｗｆ：複合組成物に含まれる強化繊維の重量割合
α：０．０２０〜０．８２
＜９＞  前記＜１＞〜＜８＞いずれか１項に記載の繊維強化プラスチックの厚みが、下記式（ｙ）を満たす、繊維強化プラスチックの製造方法。
β＝  複合組成物の単位面積当たりの重量÷｛（熱可塑性樹脂の密度×Ｗｍ’＋強化繊維の密度×Ｗｆ’）×繊維強化プラスチックの厚み｝  式（ｙ）
Ｗｍ’：繊維強化プラスチックに含まれる熱可塑性樹脂の重量割合
Ｗｆ’：繊維強化プラスチックに含まれる強化繊維の重量割合
β：０．８２以上
なお、本発明は上記＜１＞〜＜９＞に関するものであるが、参考のためその他の事項（たとえば下記１．〜１０．に記載した事項など）についても記載した。
【手続補正書】
【提出日】平成28年2月4日(2016.2.4)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂と強化繊維とを含む複合組成物からシート状の繊維強化プラスチックを製造する製造方法において、
前記熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点より３０度低い温度以下で、前記熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度より１００度高い温度以下で、前記複合組成物の嵩密度を高め、
前記嵩密度を高められた複合組成物を、
熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上に、熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度または嵩密度を高めたときの温度のいずれか高い方の温度以上に加熱する、
繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項２】
前記嵩密度を高める工程は、嵩密度を高める前の複合組成物に対して、前記熱可塑性樹脂が２０％以上流出する前に終わらせる
請求項１に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項３】
前記加熱は、前記嵩密度が高められた状態を維持しながら行う、請求項１または２のいずれかに記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項４】
前記強化繊維は、切断された不連続繊維である請求項１〜３いずれか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項５】
前記強化繊維は、切断されて２次元方向にランダムに配されている繊維を含む請求項１〜３の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項６】
前記強化繊維は、一方向連続繊維である請求項１〜３の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項７】
前記嵩密度を高める工程は、移動する前記複合組成物に対して行う請求項１〜６の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項８】
複合組成物の厚みが、下記式（ｘ）を満たす、請求項１〜７いずれか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
α  ＝  複合組成物の単位面積当たりの重量÷｛（熱可塑性樹脂の密度×Ｗｍ＋強化繊維の密度×Ｗｆ）×複合組成物の厚み｝  式（Ｘ）
Ｗｍ：複合組成物に含まれる熱可塑性樹脂の重量割合
Ｗｆ：複合組成物に含まれる強化繊維の重量割合
α：０．０２０〜０．８２
【請求項９】
請求項１〜８いずれか１項に記載の繊維強化プラスチックの厚みが、下記式（ｙ）を満たす、繊維強化プラスチックの製造方法。
β＝  複合組成物の単位面積当たりの重量÷｛（熱可塑性樹脂の密度×Ｗｍ’＋強化繊維の密度×Ｗｆ’）×繊維強化プラスチックの厚み｝  式（ｙ）
Ｗｍ’：繊維強化プラスチックに含まれる熱可塑性樹脂の重量割合
Ｗｆ’：繊維強化プラスチックに含まれる強化繊維の重量割合
β：０．８２以上
【請求項１０】
前記強化繊維が炭素繊維であって、炭素繊維の繊維長が３ｍｍ以上１００ｍｍ以下である、請求項４に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【請求項１１】
繊維強化プラスチックを連続して製造する、請求項１〜１０いずれか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１１】
本発明者らは鋭意検討した結果、以下に示す手段により、上記課題を解決できることを見出し、本発明に到達した。
＜１＞
熱可塑性樹脂と強化繊維とを含む複合組成物からシート状の繊維強化プラスチックを製造する製造方法において、
前記熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点より３０度低い温度以下で、前記熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度より１００度高い温度以下で、前記複合組成物の嵩密度を高め、
前記嵩密度を高められた複合組成物を、
熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上に、熱可塑性樹脂が非結晶性の場合はガラス転移温度または嵩密度を高めたときの温度のいずれか高い方の温度以上に加熱する、
繊維強化プラスチックの製造方法。
＜２＞
前記嵩密度を高める工程は、嵩密度を高める前の複合組成物に対して、前記熱可塑性樹脂が２０％以上流出する前に終わらせる
＜１＞に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
＜３＞
前記加熱は、前記嵩密度が高められた状態を維持しながら行う、＜１＞または＜２＞のいずれかに記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
＜４＞
前記強化繊維は、切断された不連続繊維である＜１＞〜＜３＞いずれか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
＜５＞
前記強化繊維は、切断されて２次元方向にランダムに配されている繊維を含む＜１＞〜＜３＞の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
＜６＞
前記強化繊維は、一方向連続繊維である＜１＞〜＜３＞の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
＜７＞
前記嵩密度を高める工程は、移動する前記複合組成物に対して行う＜１＞〜＜６＞の何れか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
＜８＞
複合組成物の厚みが、下記式（ｘ）を満たす、＜１＞〜＜７＞いずれか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
α  ＝  複合組成物の単位面積当たりの重量÷｛（熱可塑性樹脂の密度×Ｗｍ＋強化繊維の密度×Ｗｆ）×複合組成物の厚み｝  式（Ｘ）
Ｗｍ：複合組成物に含まれる熱可塑性樹脂の重量割合
Ｗｆ：複合組成物に含まれる強化繊維の重量割合
α：０．０２０〜０．８２
＜９＞
＜１＞〜＜８＞いずれか１項に記載の繊維強化プラスチックの厚みが、下記式（ｙ）を満たす、繊維強化プラスチックの製造方法。
β＝  複合組成物の単位面積当たりの重量÷｛（熱可塑性樹脂の密度×Ｗｍ’＋強化繊維の密度×Ｗｆ’）×繊維強化プラスチックの厚み｝  式（ｙ）
Ｗｍ’：繊維強化プラスチックに含まれる熱可塑性樹脂の重量割合
Ｗｆ’：繊維強化プラスチックに含まれる強化繊維の重量割合
β：０．８２以上
＜１０＞
前記強化繊維が炭素繊維であって、炭素繊維の繊維長が３ｍｍ以上１００ｍｍ以下である、＜４＞に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
＜１１＞
繊維強化プラスチックを連続して製造する、＜１＞〜＜１０＞いずれか１項に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
なお、本発明は上記＜１＞〜＜１１＞に関するものであるが、参考のためその他の事項（たとえば下記１．〜１０．に記載した事項など）についても記載した。
【国際調査報告】
2016002470.tif 000010
2016002470.tif 000011
2016002470.tif 000012
2016002470.tif 000013