(57)【要約】  基板１に金属粒子ペースト４を介して電子部品２を配置した組立体２０を一対の加熱部１０００，１００２で加圧しながら加熱して金属粒子ペースト４を焼成する際に用いる加圧ユニット１００。加圧ユニット１００は、組立体２０を挟み込んで組立体２０に圧力及び熱を伝達する一対の伝達部材１１０，１２０と、一対の伝達部材１１０，１２０を移動可能に連結するガイド部材１３０と、非加圧時には第２伝達部材１２０を組立体２０と離隔させ、かつ、加圧時には第１伝達部材１１０及び第２伝達部材１２０の両方を組立体２０と接触可能とする間隔調整機構１４０とを備える。  本発明の加圧ユニットは、基板と電子部品との接合性が低下するのを抑制することが可能であり、かつ、接合体の生産効率が著しく低下してしまうのを防止することが可能な接合体の製造方法に用いるための加圧ユニットとなる。
2016157465.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板に金属粒子ペーストを介して電子部品を配置した組立体を一対の加熱部により加圧しながら加熱して前記金属粒子ペーストを焼成する際に用いる加圧ユニットであって、
前記加圧ユニットに圧力が掛かっていないときを非加圧時とし、前記加圧ユニットに所定の圧力が掛かっているときを加圧時とするとき、
前記加圧ユニットは、
少なくとも前記加圧時には前記基板と接触する板状の第１伝達部材及び少なくとも前記加圧時には前記電子部品と接触する板状の第２伝達部材からなり、前記金属粒子ペーストを焼結する際に前記組立体を挟み込んで前記組立体に圧力及び熱を伝達する一対の伝達部材と、
前記一対の伝達部材を連結するとともに、前記第１伝達部材及び前記第２伝達部材のうち少なくとも一方の伝達部材を他方の伝達部材に対する平行度を保ったまま移動可能とするガイド部材と、
前記第１伝達部材と前記第２伝達部材との間隔を調整する機構であり、前記組立体が前記一対の伝達部材の間にあるときにおいて、前記非加圧時には前記第１伝達部材又は前記第２伝達部材を前記組立体と離隔させ、かつ、前記加圧時には前記第１伝達部材及び前記第２伝達部材の両方を前記組立体と接触可能とする間隔調整機構とを備えることを特徴とする加圧ユニット。
【請求項２】
請求項１に記載の加圧ユニットにおいて、
前記間隔調整機構は、前記非加圧時には伸び、かつ、前記加圧時には縮められる弾性部材を有することを特徴とする加圧ユニット。
【請求項３】
請求項２に記載の加圧ユニットにおいて、
前記弾性部材は、コイルばねからなり、かつ、前記ガイド部材を軸として配置されていることを特徴とする加圧ユニット。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の加圧ユニットにおいて、
前記ガイド部材は、一方の端部が前記第１伝達部材に固定され、
前記第２伝達部材には、前記ガイド部材に対応するガイド部材受け穴が形成され、
前記第２伝達部材は、前記ガイド部材受け穴に差し込まれた前記ガイド部材に沿って移動可能であることを特徴とする加圧ユニット。
【請求項５】
請求項４に記載の加圧ユニットにおいて、
前記ガイド部材の前記一方の端部とは反対側にある他方の端部は、前記加圧時に前記ガイド部材受け穴の中にあることを特徴とする加圧ユニット。
【請求項６】
請求項４に記載の加圧ユニットにおいて、
前記ガイド部材の前記一方の端部とは反対側にある他方の端部は、前記加圧時に前記ガイド部材受け穴から前記第２伝達部材の前記第１伝達部材と対向する側とは反対の側に突き出し、
前記第２伝達部材は、前記ガイド部材が前記ガイド部材受け穴から突き出す長さよりも厚みがあるスペーサーを、前記第２伝達部材の前記ガイド部材が突き出す側にさらに有することを特徴とする加圧ユニット。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の加圧ユニットにおいて、
前記加圧ユニットは、前記ガイド部材を４つ以上備え、
前記ガイド部材を前記第１伝達部材の前記基板を配置する面に垂直な方向からみたとき、前記ガイド部材は、少なくとも、前記組立体を配置すべき場所を囲む所定の四角形の頂点に配置されていることを特徴とする加圧ユニット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基板に金属粒子ペーストを介して電子部品を配置した組立体を一対の加熱部により加圧しながら加熱して金属粒子ペーストを焼成する際に用いる加圧ユニットに関する。
【背景技術】
【０００２】
電子製品の技術分野においては、基板と電子部品とが、焼成された金属粒子ペーストにより接合された接合体が知られている。このような接合体の具体例として、導体パターンが形成された基板と、半導体素子とが、焼成された金属粒子ペーストにより接合された半導体装置を挙げることができる（例えば、特許文献１参照。）。【０００３】
ここで、上記した接合体について図を用いて説明する。接合体１０は、図１に示すように、基板１、電子部品２及び焼成された金属粒子ペースト３を備える。
基板１は、例えば、導体パターンが形成された基板である。
電子部品２は、例えば、半導体素子である。
焼成された金属粒子ペースト３は、後述する金属粒子ペースト４が焼成されたものである。
なお、基板１、電子部品２及び金属粒子ペースト４については、後述する実施形態１で詳細に説明する。【０００４】
従来、上記の接合体１０は、例えば、以下のような方法により製造される。
まず、図７に示すように、組立体２０を準備する（第１工程）。
組立体２０は、基板１に金属粒子ペースト４を介して電子部品２を配置したものである。【０００５】
次に、図８に示すように、組立体２０を一対の加熱部（加熱板）１０００，１００２の間に配置する（第２工程）。ここで示す接合体の製造方法では加熱部１０００が下側にあるため、組立体２０は加熱部１０００の上面に配置する。
一対の加熱部１０００，１００２は、互いに対向する位置に配置されており、図示しない加熱機構により加熱されている。また、一対の加熱部１０００，１００２は、図示しない加圧機構部により、加熱部１００２を加熱部１０００に向けて移動させることにより一対の加熱部１０００，１００２の間に挟みこんだものを加圧することができる。【０００６】
その後、図９に示すように、加熱部１００２を加熱部１０００に向けて移動させ、組立体２０を一対の加熱部１０００，１００２により加圧しながら加熱して金属粒子ペースト４を焼成し、接合体１０（図１参照。）を製造する（第３工程）。【０００７】
従来の接合体の製造方法によれば、組立体２０を一対の加熱部１０００，１００２により加圧しながら加熱して金属粒子ペースト４を焼成することで、基板１と電子部品２とを接合することが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１２−９７０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、従来の接合体の製造方法においては、組立体２０を一対の加熱部１０００，１００２により加圧しながら加熱する前に加熱部１０００から金属粒子ペースト４に熱が伝わってしまい、金属粒子ペースト４が部分的に焼結反応（固化反応）を起こしてしまう可能性がある。金属粒子ペースト４が部分的に焼結反応を起こしてしまうと、焼成された金属粒子ペースト３の密度や強度が十分なものとならない可能性があり、その結果、基板１と電子部品２との接合性が低下してしまう可能性がある。【００１０】
なお、金属粒子ペーストが部分的に焼結反応を起こしてしまうのを抑制するためには、組立体を配置するときには加熱部を冷却し、組立体を一対の加熱部で加圧した後に加熱部を加熱すればよいようにも思える。しかしながら、加熱部を加熱するにも冷却するにもかなりの時間が掛かってしまうため、組立体を配置するたびに加熱部の温度を変えると、組立体の生産効率が著しく低下してしまう可能性がある。【００１１】
そこで、本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、基板と電子部品との接合性が低下するのを抑制することが可能であり、かつ、接合体の生産効率が著しく低下してしまうのを防止することが可能な接合体の製造方法に用いるための加圧ユニットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の発明者は、上記した課題に鑑みて、基板と電子部品との接合性が低下するのを抑制することが可能であり、かつ、接合体の生産効率が著しく低下してしまうのを防止することが可能な接合体の製造方法を発明した。
当該接合体の製造方法は、簡単にいえば、加圧ユニットを介して組立体を加圧しながら加熱するというものである（後述する各実施形態、特に実施形態１参照。）。当該接合体の製造方法によれば、加圧ユニットを用いるため、加熱部から金属粒子ペーストへの意図せぬ熱伝導を抑制することが可能であり、上記した効果を得ることが可能となる。
本発明は、上記接合体の製造方法に用いるための加圧ユニットについての発明であり、以下の要素により構成される。【００１３】
［１］本発明の加圧ユニットは、基板に金属粒子ペーストを介して電子部品を配置した組立体を一対の加熱部で加圧しながら加熱して前記金属粒子ペーストを焼成する際に用いる加圧ユニットであって、前記加圧ユニットに圧力が掛かっていないときを非加圧時とし、前記加圧ユニットに所定の圧力が掛かっているときを加圧時とするとき、前記加圧ユニットは、少なくとも前記加圧時には前記基板と接触する板状の第１伝達部材及び少なくとも前記加圧時には前記電子部品と接触する板状の第２伝達部材からなり、前記金属粒子ペーストを焼結する際に前記組立体を挟み込んで前記組立体に圧力及び熱を伝達する一対の伝達部材と、前記一対の伝達部材を連結するとともに、前記第１伝達部材及び前記第２伝達部材のうち少なくとも一方の伝達部材を他方の伝達部材に対する平行度を保ったまま移動可能とするガイド部材と、前記第１伝達部材と前記第２伝達部材との間隔を調整する機構であり、前記組立体が前記一対の伝達部材の間にあるときにおいて、前記非加圧時には前記第１伝達部材又は前記第２伝達部材を前記組立体と離隔させ、かつ、前記加圧時には前記第１伝達部材及び前記第２伝達部材の両方を前記組立体と接触可能とする間隔調整機構とを備えることを特徴とする。【００１４】
［２］本発明の加圧ユニットにおいては、前記間隔調整機構は、前記非加圧時には伸び、かつ、前記加圧時には縮められる弾性部材を有することが好ましい。【００１５】
［３］本発明の加圧ユニットにおいては、前記弾性部材は、コイルばねからなり、かつ、前記ガイド部材を軸として配置されていることが好ましい。【００１６】
［４］本発明の加圧ユニットにおいては、前記ガイド部材は、一方の端部が前記第１伝達部材に固定され、前記第２伝達部材には、前記ガイド部材に対応するガイド部材受け穴が形成され、前記第２伝達部材は、前記ガイド部材受け穴に差し込まれた前記ガイド部材に沿って移動可能であることが好ましい。【００１７】
［５］本発明の加圧ユニットにおいては、前記ガイド部材の前記一方の端部とは反対側にある他方の端部は、前記加圧時に前記ガイド部材受け穴の中にあることが好ましい。【００１８】
［６］本発明の加圧ユニットにおいては、前記ガイド部材の前記一方の端部とは反対側にある他方の端部は、前記加圧時に前記ガイド部材受け穴から前記第２伝達部材の前記第１伝達部材と対向する側とは反対の側に突き出し、前記第２伝達部材は、前記ガイド部材が前記ガイド部材受け穴から突き出す長さよりも厚みがあるスペーサーを、前記第２伝達部材の前記ガイド部材が突き出す側にさらに有することが好ましい。【００１９】
［７］本発明の加圧ユニットにおいては、前記加圧ユニットは、前記ガイド部材を４つ以上備え、前記ガイド部材を前記第１伝達部材の前記基板を配置する面に垂直な方向からみたとき、前記ガイド部材は、少なくとも、前記組立体を配置すべき場所を囲む所定の四角形の頂点に配置されていることが好ましい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の加圧ユニットによれば、一対の伝達部材を備えるため、加圧時に組立体と一対の加熱部との間に伝達部材を入れて、加熱部から金属粒子ペーストへの意図せぬ熱伝導を抑制することで金属粒子ペーストが部分的に焼結反応（固化反応）を起こしてしまうのを抑制することが可能となり、その結果、基板と電子部品との接合性が低下するのを抑制することが可能となる。【００２１】
また、本発明の加圧ユニットによれば、加圧ユニットが上記のように加熱部から金属粒子ペーストへの意図せぬ熱伝導を抑制するため、加熱部の温度を変えることなく組立体を配置することが可能となり、接合体の生産効率が著しく低下してしまうのを防止することが可能となる。【００２２】
このため、本発明の加圧ユニットは、基板と電子部品との接合性が低下するのを抑制することが可能であり、かつ、接合体の生産効率が著しく低下してしまうのを防止することが可能な接合体の製造方法に用いるための加圧ユニットとなる。【００２３】
また、本発明の加圧ユニットによれば、ガイド部材を備えるため、加圧により一対の伝達部材が移動したときでも一対の伝達部材の間の平行度を保つことが可能となり、その結果、基板と電子部品との間に場所ごとの接合強度のばらつきが生じるのを抑制することが可能となる。【００２４】
また、本発明の加圧ユニットによれば、間隔調整機構を備えるため、非加圧時において一対の伝達部材に加わる振動や衝撃が組立体に伝達されるのを抑制することが可能となり、その結果、基板と電子部品との位置関係がずれるのを抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】接合体１０の概念図である。図１（ａ）は上面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ１−Ａ１断面図（側断面図）である。
【図２】実施形態１に係る加圧ユニット１００の図である。図２（ａ）は上面図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）のＡ２−Ａ２断面図（側断面図）である。なお、図２（ｂ）では図面をわかりやすくするため、間隔調整機構１４０については断面ではなく側面を表示している。後述の断面図においても同様である。
【図３】実施形態１に係る加圧ユニット１００を用いた接合体の製造方法における第２工程Ｓ２０を説明するために示す図である。図３（ａ）は非加圧時の加圧ユニット１００及び組立体２０の様子を示す側断面図であり、図３（ｂ）は加熱部１０００の上に加圧ユニット１００及び組立体２０を配置したときの様子を示す側断面図である。なお、図３（ｂ）は図２（ｂ）と同様の断面を表示している。後述する図４（ｂ）、図５及び図６も同様である。
【図４】実施形態１に係る加圧ユニット１００を用いた接合体の製造方法における第３工程Ｓ３０を説明するために示す図である。図４（ａ）は加圧時の加圧ユニット１００及び組立体２０の様子を示す側断面図であり、図４（ｂ）は一対の加熱部１０００，１００２で加圧しながら加熱しているときの加圧ユニット１００、組立体２０及び一対の加熱部１０００，１００２の様子を示す側断面図である。
【図５】実施形態２に係る加圧ユニット１０２を説明するために示す図である。図５（ａ）は非加圧時の加圧ユニット１０２及び組立体２０の側断面図であり、図５（ｂ）は加圧時の加圧ユニット１０２及び組立体２０の側断面図である。
【図６】変形例に係る加圧ユニット１０４を説明するために示す図である。図６（ａ）は非加圧時の加圧ユニット１０４及び組立体２２の側断面図であり、図６（ｂ）は加圧時の加圧ユニット１０４及び組立体２２の側断面図である。
【図７】従来の接合体の製造方法における第１工程を説明するために示す図である。図７は図１（ｂ）と同様の断面を表示する側断面図であり、以下の図８及び図９も同様である。
【図８】従来の接合体の製造方法における第２工程を説明するために示す図である。
【図９】従来の接合体の製造方法における第３工程を説明するために示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の加圧ユニットについて、図に示す実施形態に基づいて説明する。
【００２７】
［実施形態１］
実施形態１に係る加圧ユニット１００は、基板１に金属粒子ペースト４を介して電子部品２を配置した組立体２０を一対の加熱部１０００，１００２で加圧しながら加熱して金属粒子ペースト４を焼成する際に用いる加圧ユニットである。組立体２０は先に説明した組立体２０と同様であるため（図７参照。）、再度の図示及び説明を省略する。
【００２８】
ここで、基板１、電子部品２及び金属粒子ペースト４について詳しく説明する。
本明細書における「基板」とは、電子部品を搭載する部品のことをいう。
基板１は、電子部品２を搭載する。実施形態１における基板１は、例えば、非伝導性の物質からなる本体に導体パターンが形成された回路基板である。基板１の構成材料としては、金属粒子ペースト４の焼結温度（種類にもよるが、例えば３００℃）に耐えられる材料（例えば、本体であれば耐熱性の樹脂やセラミックス、導体パターンであれば金属）からなるものを用いることができる。
なお、本発明の適用対象である基板は、ＤＣＢ（Ｄｉｒｅｃｔ  Ｃｏｐｐｅｒ  Ｂｏｎｄ）基板やリードフレームであってもよい。また、本発明の適用対象である基板は、電子部品を搭載するものであればよく、例えば、シリコンチップであってもよい。つまり、シリコンチップと導電性の接続子とを接続するのに本発明を適用することもできる。
【００２９】
本明細書における「電子部品」とは、電気製品において使用される部品であって、特に基板と電気的に接続する必要がある部品のことをいう。
電子部品２は、例えば、半導体素子である。
電子部品としては、上記した半導体素子（例えば、集積回路を搭載した半導体チップ）の他に、電気モーター、抵抗器、コンデンサ、圧電素子、コネクタ、スイッチ、アンテナ、導電性の接続子を例示することができる。なお、本発明の加圧ユニットは、少なくとも１つの半導体素子を基板と接合した接合体、つまり半導体装置を製造する場合に特に好適に用いることができる。また、実施形態１においては電子部品２の数は１つであるが、本発明は電子部品の数が２つ以上であっても適用することができる。電子部品の数が２つ以上である場合、電子部品は単一種類であってもよいし、複数種類であってもよい。
【００３０】
金属粒子ペースト４は、溶剤中にナノサイズやサブミクロンサイズの金属粒子を含有し、金属粒子の低温焼結現象及び高い表面活性を利用した低温焼成型の導電性ペーストである。金属粒子ペースト４は、例えば、金属粒子と、有機分散材と、有機分散材捕捉材と、揮発性有機溶剤とを含有する。
金属粒子としては、金属ナノ粒子（例えば、平均直径が概略１００ｎｍ以下である金属粒子）、金属サブミクロン粒子（例えば、平均直径が概略０．１〜１μｍの範囲内にある金属粒子）、又は金属ナノ粒子及び金属サブミクロン粒子の両方を用いることができる。金属粒子の材料としては、例えば、銀、金又は銅を用いることができる。有機分散材は、常温で金属粒子の表面を覆い、金属粒子を独立分散状態に保持する働きをする。有機分散材捕捉材は、高温で、金属粒子を覆っている有機分散材と反応してこれを金属粒子表面から除去する働きをする。揮発性有機溶剤は、有機分散材と有機分散材捕捉材との反応物質を捕捉するとともに気体として系外に逃がす働きをする。
【００３１】
次に、実施形態１に係る加圧ユニット１００の構成について説明する。
加圧ユニット１００は、図２に示すように、一対の伝達部材１１０，１２０と、ガイド部材１３０と、間隔調整機構１４０とを備える。
以下の説明では、加圧ユニット１００に圧力が掛かっていないとき（図３（ａ）参照。）を非加圧時とし、加圧ユニット１００に所定の圧力が掛かっているとき（図４（ａ）参照。）を加圧時とする。
なお、本明細書において「所定の圧力」とは、金属粒子ペースト４を焼結するときに掛ける圧力のことをいう。
【００３２】
一対の伝達部材１１０，１２０は、少なくとも加圧時には基板１と接触する板状の第１伝達部材１１０、及び、少なくとも加圧時には電子部品２と接触する板状の第２伝達部材１２０からなる。一対の伝達部材１１０，１２０は、金属粒子ペースト４を焼結する際に組立体２０を挟み込んで組立体２０に圧力及び熱を伝達する。
【００３３】
第１伝達部材１１０及び第２伝達部材１２０は、例えば、セラミックス又は金属からなる。
第１伝達部材１１０及び第２伝達部材１２０は、上面視長方形の板状形状の部材からなる。いいかえれば、第１伝達部材１１０及び第２伝達部材１２０は、直方体形状の部材からなる。
なお、本明細書において「板状の」とは、まったくの板状の形状（直方体形状や円柱形状のみ）からなるものだけを含むのではなく、全体的にみておおよそ板状であればよい。つまり、本発明の加圧ユニットに用いる伝達部材は上記形状のものに限られず、組立体や接合体の製造方法に応じた形状のもの（例えば、本発明の加圧ユニットを載置するためのトレイが存在し、当該トレイに加圧ユニットの位置を固定するための開口部や凹凸がある場合には、当該開口部や凹凸の形状に合わせた形状の突出部や切り欠きを有する伝達部材）を用いることができる。また、本発明の加圧ユニットに用いる伝達部材は、板状形状の部材以外の部材（例えば、スペーサー、電子部品の形状に合わせた突き当て用の部材等）を有していてもよい（後述の実施形態２及び変形例参照。）。
【００３４】
第２伝達部材１２０には、ガイド部材１３０に対応するガイド部材受け穴１２２が形成されている。実施形態１においては、第２伝達部材１２０には、第２伝達部材１２０の四隅にそれぞれ１つずつ、計４つのガイド部材受け穴１２２が形成されている。第２伝達部材１２０は、ガイド部材受け穴１２２に差し込まれたガイド部材１３０に沿って移動可能である。
【００３５】
なお、「第２伝達部材は、ガイド部材受け穴に差し込まれたガイド部材に沿って移動可能である」という特徴の「移動」とは、第１伝達部材に対する相対的な移動のことをいう。加圧ユニットの加圧の仕方によっては、外部から見て第２伝達部材が静止し、第１伝達部材及びガイド部材が移動することもある（例えば、下側にある加熱部を上側にある加熱部の方向へ移動させて加圧ユニット及び組立体を加圧する場合）。このような場合でも、第２伝達部材は第１伝達部材に対して相対的に移動するため、上記移動に含まれる。
【００３６】
ガイド部材受け穴１２２は、ガイド部材１３０の形状（後述するように円柱状）にあわせて、上面視円形形状からなる貫通孔である。なお、本発明におけるガイド部材受け穴の形状は上面視円形形状に限られず、ガイド部材の形状にあわせた形状であればよい。また、ガイド部材受け穴は、貫通孔ではない穴（底のある穴）であってもよい。
【００３７】
ガイド部材１３０は、一対の伝達部材１１０，１２０を連結するとともに、第１伝達部材１１０及び第２伝達部材１２０のうち少なくとも一方の伝達部材を他方の伝達部材に対する平行度を保ったまま移動可能とする。実施形態１においては、ガイド部材１３０は、第１伝達部材１１０に対する平行度を保ったまま第２伝達部材１２０を移動可能とする（移動可能とするという表現は、案内するという表現で表すこともできる。）。伝達部材の移動の安定性という観点からは、本発明の加圧ユニットは、ガイド部材を２つ以上備えることが好ましく、４つ以上備えることが一層好ましい。
加圧ユニット１００は、ガイド部材を２つ以上、具体的には４つ備える。ガイド部材１３０を第１伝達部材１１０の基板１を配置する面に垂直な方向からみたとき、ガイド部材１３０は、少なくとも、組立体２０を配置すべき場所を囲む所定の四角形（図２（ａ）の符号Ｑで示す破線を参照。）の頂点に配置されている。実施形態１においては、ガイド部材１３０は、第１伝達部材１１０の四隅にそれぞれ１つずつ、計４つ配置されている。
【００３８】
ガイド部材１３０は、一方の端部が第１伝達部材１１０に固定されている。ガイド部材１３０の一方の端部とは反対側にある他方の端部は、加圧時にガイド部材受け穴１２２の中にある（図４参照。）。
ガイド部材１３０は、例えば、ステンレス鋼等の金属からなる。
【００３９】
実施形態１においては、４つのガイド部材１３０は、全て円柱状の形状からなる。なお、本発明におけるガイド部材の数は４つに限られず、ガイド部材の目的を達成できるのであれば１〜３つ、又は５つ以上であってもよい。また、本発明におけるガイド部材の形状は円柱状に限られず、ガイド部材の目的を達成できるのであれば他の形状（具体例としては、角柱状、楕円形状、平板状、波板状、Ｌ字状又はＴ字状の形状）であってもよい。
【００４０】
間隔調整機構１４０は、第１伝達部材１１０と第２伝達部材１２０との間隔を調整する機構である。間隔調整機構１４０は、組立体２０が一対の伝達部材１１０，１２０の間にあるときにおいて、非加圧時には第１伝達部材１１０又は第２伝達部材１２０を組立体２０と離隔させ、かつ、加圧時には第１伝達部材１１０及び第２伝達部材１２０の両方を組立体２０と接触可能とする。間隔調整機構１４０は、非加圧時には伸び、かつ、加圧時には縮められる弾性部材を有する。弾性部材は、コイルばねからなり、かつ、ガイド部材１３０を軸として配置されている。
【００４１】
なお、本発明における間隔調整機構は弾性部材に限られず、非加圧時から加圧時となったときには縮められるが、加圧時から非加圧時となったときには伸びない部材（例えば、入れ子状の構造を有する多段パイプ）であってもよい。
また、本発明における弾性部材はコイルばねに限られるものではなく、金属粒子ペーストを焼結する際の温度に耐えられるものを用いることができる。コイルばね以外の弾性部材の具体例としては、板ばね及び耐熱性のゴムを挙げることができる。
【００４２】
本発明における間隔調整機構は、弾性部材以外の構成要素（例えば、弾性部材を支持する部材や弾性部材を補強する部材）を有してもよい。
本明細書において、コイルばねについて「ガイド部材を軸として配置する」とは、コイルばねの中空部分にガイド部材が存在する状態でコイルばねを配置することをいう。
本発明における弾性部材は、ガイド部材とは別の位置に配置されていてもよい。また、本発明における弾性部材は、ガイド部材以外の構成要素を軸として配置されていてもよいし、弾性部材のみで（軸なしで）配置されていてもよい。
【００４３】
次に、実施形態１に係る加圧ユニット１００を用いる接合体の製造方法について簡単に説明する。
上記接合体の製造方法は、以下の第１工程Ｓ１０、第２工程Ｓ２０及び第３工程Ｓ３０をこの順序で含む。
【００４４】
第１工程Ｓ１０は、組立体２０を準備する工程である。図面としては図７と同様であるため、改めての図示は省略する。
第１工程Ｓ１０は、例えば、基板１、電子部品２及び金属粒子ペースト４を準備した後、基板１の所定の場所（例えば、電子部品２との接点）に金属粒子ペースト４を塗布し、その上に電子部品２を配置することで実施することができる。
【００４５】
第２工程Ｓ２０は、図３に示すように、組立体２０を加圧ユニット１００の一対の伝達部材１１０，１２０の間に挟みこみ、その後、組立体２０を加圧ユニット１００ごと一対の加熱部１０００，１００２の間に配置する工程である。
なお、実施形態１における第２工程Ｓ２０においては、組立体２０及び加圧ユニット１００を加熱部１０００の上に直接配置するが、一対の加熱部１０００，１００２の間に（つまり、加熱部１０００とは離隔して）配置してもよい。
【００４６】
第３工程Ｓ３０は、図４に示すように、上側にある加熱部１００２を加熱部１０００に向けて移動させ、組立体２０を加圧ユニット１００ごと一対の加熱部１０００，１００２で加圧しながら加熱して金属粒子ペースト４を焼成し、接合体１０を製造する工程である。
なお、実施形態１における第３工程Ｓ３０においては、加熱部１００２を移動させているが、加熱部１０００を移動させてもよいし、加熱部１０００，１００２両方を移動させてもよい。
【００４７】
以下、実施形態１に係る加圧ユニット１００の効果を説明する。
【００４８】
実施形態１に係る加圧ユニット１００によれば、一対の伝達部材１１０，１２０を備えるため、加圧時に組立体と一対の加熱部との間に伝達部材を入れて、加熱部から金属粒子ペーストへの意図せぬ熱伝導を抑制することで金属粒子ペーストが部分的に焼結反応を起こしてしまうのを抑制することが可能となり、その結果、基板と電子部品との接合性が低下するのを抑制することが可能となる。
【００４９】
また、実施形態１に係る加圧ユニット１００によれば、加圧ユニット１００が上記のように加熱部１０００，１００２から金属粒子ペースト４への意図せぬ熱伝導を抑制するため、加熱部の温度を変えることなく組立体を配置することが可能となり、接合体の生産効率が著しく低下してしまうのを防止することが可能となる。
【００５０】
このため、実施形態１に係る加圧ユニット１００は、基板１と電子部品２との接合性が低下するのを抑制することが可能であり、かつ、接合体の生産効率が著しく低下してしまうのを防止することが可能な接合体の製造方法に用いるための加圧ユニットとなる。
【００５１】
また、実施形態１に係る加圧ユニット１００によれば、ガイド部材１３０を備えるため、加圧により一対の伝達部材が移動したときでも一対の伝達部材の間の平行度を保つことが可能となり、その結果、基板と電子部品との間に場所ごとの接合強度のばらつきが生じるのを抑制することが可能となる。
【００５２】
また、実施形態１に係る加圧ユニット１００によれば、間隔調整機構１４０を備えるため、非加圧時において一対の伝達部材に加わる振動や衝撃が組立体に伝達されるのを抑制することが可能となり、その結果、基板と電子部品との位置関係がずれるのを抑制することが可能となる。
【００５３】
また、実施形態１に係る加圧ユニット１００によれば、間隔調整機構１４０は、非加圧時には伸び、かつ、加圧時には縮められる弾性部材を有するため、金属粒子ペーストを焼成した後加圧ユニットに対する加圧を解除したときに、一対の伝達部材を自動的に離間させることが可能となり、その結果、組立体を容易に取り出すことが可能となる。
【００５４】
また、実施形態１に係る加圧ユニット１００によれば、弾性部材は、コイルばねからなり、かつ、ガイド部材を軸として配置されているため、間隔調整機構を簡易な構造で実現することが可能となる。
【００５５】
また、実施形態１に係る加圧ユニット１００によれば、ガイド部材１３０は、一方の端部が第１伝達部材１１０に固定され、第２伝達部材１２０には、ガイド部材受け穴１２２が形成され、第２伝達部材１２０は、ガイド部材受け穴１２２に差し込まれたガイド部材１３０に沿って移動可能であるため、単純な構成を用いてかつ精度よく第２伝達部材を移動させることが可能となる。
【００５６】
また、実施形態１に係る加圧ユニット１００によれば、ガイド部材１３０の他方の端部は、加圧時にガイド部材受け穴１２２の中にあるため、ガイド部材が加熱部に接触するのを防止し、加圧ユニットを安定して加圧することが可能となる。
【００５７】
また、実施形態１に係る加圧ユニット１００によれば、加圧ユニット１００は、ガイド部材１３０を４つ以上備え、ガイド部材１３０は、少なくとも、組立体２０を配置すべき場所を囲む所定の四角形Ｑの頂点に配置されているため、所定の四角形の頂点に配置されている４つのガイド部材により一対の伝達部材の間の平行度を精度よく保つことが可能となる。
【００５８】
［実施形態２］
実施形態２に係る加圧ユニット１０２は、基本的には実施形態１に係る加圧ユニット１００と同様の構成を有するが、第２伝達部材の構成及びガイド部材の構成が実施形態１に係る加圧ユニット１００の場合とは異なる。すなわち、図５に示すように、実施形態２に係る加圧ユニット１０２においては、ガイド部材１３２の一方の端部とは反対側にある他方の端部は、加圧時にガイド部材受け穴１２２から第２伝達部材１５０の第１伝達部材１１０と対抗する側とは反対の側に突き出し、第２伝達部材１５０は、ガイド部材１３２がガイド部材受け穴１２２から突き出す長さよりも厚みがあるスペーサー１５６を、第２伝達部材１５０のガイド部材１３２が突き出す側に有する。
【００５９】
第２伝達部材１５０は、直方体形状の部材１５４とスペーサー１５６とを有する。
直方体形状の部材１５４は、実施形態１における第２伝達部材１２０を構成する直方体形状の部材と同様の部材である。
スペーサー１５６は、例えば、直方体形状の部材１５４と同様の材料からなる。スペーサー１５６は、直方体形状の部材１５４と完全に固定されていてもよいし、脱着可能に構成されていてもよい。スペーサー１５６は、直方体形状の部材１５４よりもひとまわり小さい直方体形状を有する。なお、実施形態２においては、スペーサー１５６の数は１つであるが、スペーサーの数は複数であってもよい。スペーサーの数が複数である場合には、スペーサーに他のスペーサーを重ねてもよい。また、実施形態２においては、スペーサー１５６は直方体形状の部材１５４よりもひとまわり小さい直方体形状を有するが、本発明におけるスペーサーは上記以外の形状（円柱状形状、多角柱状形状等）を有してもよい。また、スペーサーは、内部が詰まっていてもよいし、内部に空間が存在していてもよい。
ガイド部材１３２は、実施形態１におけるガイド部材１３０と基本的に同様の構成を有するが、ガイド部材１３０よりも長い。
【００６０】
このように、実施形態２に係る加圧ユニット１０２は、第２伝達部材の構成及びガイド部材の構成が実施形態１に係る加圧ユニット１００の場合とは異なるが、一対の伝達部材を備え、加圧ユニットが加熱部から金属粒子ペーストへの意図せぬ熱伝導を抑制するため、実施形態１に係る加圧ユニット１００と同様に、基板と電子部品との接合性が低下するのを抑制することが可能であり、かつ、接合体の生産効率が著しく低下してしまうのを防止することが可能な接合体の製造方法に用いるための加圧ユニットとなる。
【００６１】
また、実施形態２に係る加圧ユニット１０２によれば、第２伝達部材１５０はスペーサー１５６を有するため、ガイド部材が加熱部に接触するのを防止し、加圧ユニットを安定して加圧することが可能となる。
【００６２】
なお、実施形態２に係る加圧ユニット１０２は、第２伝達部材の構成及びガイド部材の構成以外は実施形態１に係る加圧ユニット１００と基本的に同様の構成を有するため、実施形態１に係る加圧ユニット１００が有する効果のうち該当する効果を有する。
【００６３】
以上、本発明を上記の各実施形態に基づいて説明したが、本発明は上記の各実施形態に限定されるものではない。その趣旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば、次のような変形も可能である。
【００６４】
（１）上記各実施形態において記載した構成要素の数、材質、形状、位置、大きさ等は例示であり、本発明の効果を損なわない範囲において変更することが可能である。
【００６５】
（２）上記実施形態１においては、直方体形状の部材からなる第１伝達部材１１０及び第２伝達部材１２０を用いて本発明を説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。変形例に係る加圧ユニット１０４は、図６に示すように、基板１に金属粒子ペースト４を介して電子部品５を配置した組立体２２を一対の加熱部により加圧しながら加熱して金属粒子ペースト４を焼成する際に用いる加圧ユニットである。電子部品５は、基本的には実施形態１における電子部品２と同様のものであるが、基板１の側とは反対の側に凸部がある。加圧ユニット１０４の第２伝達部材１６０は、基本的には実施形態１における第２伝達部材１２０と同様の構成を有するが、直方体形状の部材１６４及び突き当て部材１６６を有する。直方体形状の部材１６４は実施形態１における第２伝達部材１２０を構成する直方体形状の部材と同様の部材であり、突き当て部材１６６は第１伝達部材１１０の側に凹部を有する部材である。突き当て部材１６６の凹部は、電子部品５の凸部に対応する。例えば、変形例に示すように、本発明の加圧ユニットに用いる伝達部材は、板状形状の部材やスペーサー以外の部材を有していてもよい。
【符号の説明】
【００６６】
１…基板、２，５…電子部品、３…焼成された金属粒子ペースト、４…金属粒子ペースト、１０…接合体、２０，２２…組立体、１００，１０２，１０４…加圧ユニット、１１０…第１伝達部材、１２０，１５０，１６０…第２伝達部材、１２２…ガイド部材受け穴、１３０，１３２…ガイド部材、１４０…間隔調整機構、１５４，１６４…直方体形状の部材、１５６…スペーサー、１６６…突き当て部材、１０００，１００２…加熱部、Ｑ…所定の四角形
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【国際調査報告】
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