(57)【要約】  本発明は、蓄熱体において蓄熱材組成物の多孔質基材からの流出を抑制することを課題とする。  本発明の蓄熱体は、潜熱蓄熱材及び水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーが多孔質基材に含浸されており、前記エラストマーの重量平均分子量をＸ×１０４、潜熱蓄熱材１００質量部に対する前記エラストマーの量をＹ質量部としたとき、５≦Ｘ≦１７；５≦Ｙ≦２５；５≦Ｘ＜１０のとき、Ｙ≧−２Ｘ＋２５；且つ１４＜Ｘ≦１７のとき、Ｙ≦−５Ｘ＋９０を満足する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
多孔質基材と、前記多孔質基材に含浸された蓄熱材組成物とを少なくとも備える蓄熱体であって、
前記蓄熱材組成物が、潜熱蓄熱材と水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとを含有し、
前記水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量をＸ×１０４とし、前記蓄熱材組成物中での前記潜熱蓄熱材１００質量部に対する前記水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーの量をＹ質量部としたとき以下の条件：
５≦Ｘ≦１７；
５≦Ｙ≦２５；
５≦Ｘ＜１０のとき、Ｙ≧−２Ｘ＋２５；且つ
１４＜Ｘ≦１７のとき、Ｙ≦−５Ｘ＋９０
を満足する蓄熱体。
【請求項２】
前記蓄熱材組成物が、１００℃において、Ｂ型粘度計で測定される粘度が５００ｍＰａ・ｓ以下の液体状の溶融物となる組成物である、請求項１の蓄熱体。
【請求項３】
Ｘが７．５〜１５である、請求項１又は２の蓄熱体。
【請求項４】
更に、
５≦Ｘ＜１０のとき
Ｙ≧−２Ｘ＋３０、且つ
Ｙ≦−Ｘ＋３０
を満足し、
１０≦Ｘ＜１４のとき、
Ｙ≧−（５／７）Ｘ＋（１２０／７）、且つ
Ｙ≦−１．２５Ｘ＋３２．５
を満足し、
１４≦Ｘ≦１７のとき、
Ｙ≧−（５／７）Ｘ＋（１２０／７）、且つ
Ｙ≦−（１０／３）Ｘ＋（１８５／３）
を満足する、請求項１〜３のいずれか１項の蓄熱体。
【請求項５】
前記多孔質基材は、表面に開口した複数の穴が形成されている多孔質基材である、請求項１〜４のいずれか１項の蓄熱体。
【請求項６】
多孔質基材と、前記多孔質基材に含浸された蓄熱材組成物とを少なくとも備え、
前記蓄熱材組成物が、潜熱蓄熱材と水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとを含有し、
前記水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量をＸ×１０４とし、前記蓄熱材組成物中での前記潜熱蓄熱材１００質量部に対する前記水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーの量をＹ質量部としたとき以下の条件：
５≦Ｘ≦１７；
５≦Ｙ≦２５；
５≦Ｘ＜１０のとき、Ｙ≧−２Ｘ＋２５；且つ
１４＜Ｘ≦１７のとき、Ｙ≦−５Ｘ＋９０
を満足する蓄熱体の製造方法であって、
前記蓄熱材組成物を溶融させて液体状としたものを、前記多孔質基材に対して、前記蓄熱材組成物が前記多孔質基材の内部に浸透するように含浸する含浸工程を含むことを特徴とする方法。
【請求項７】
前記蓄熱材組成物が、１００℃において、Ｂ型粘度計で測定される粘度が５００ｍＰａ・ｓ以下の液体状の溶融物となる組成物である、請求項６の方法。
【請求項８】
Ｘが７．５〜１５である、請求項６又は７の方法。
【請求項９】
更に、
５≦Ｘ＜１０のとき
Ｙ≧−２Ｘ＋３０、且つ
Ｙ≦−Ｘ＋３０
を満足し、
１０≦Ｘ＜１４のとき、
Ｙ≧−（５／７）Ｘ＋（１２０／７）、且つ
Ｙ≦−１．２５Ｘ＋３２．５
を満足し、
１４≦Ｘ≦１７のとき、
Ｙ≧−（５／７）Ｘ＋（１２０／７）、且つ
Ｙ≦−（１０／３）Ｘ＋（１８５／３）
を満足する、請求項６〜８のいずれか１項の方法。
【請求項１０】
前記含浸工程を行う際に、前記多孔質基材として、表面に開口した複数の穴が形成されている多孔質基材を用いる、請求項６〜９のいずれか１項の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建材等の種々の用途に利用可能な蓄熱体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
最近の住宅では、スマートハウスに代表されるように、「省エネ」、「創エネ」、「蓄エネ」をキーワードとして、快適で二酸化炭素を排出させない住宅造りを目指している。一方で、パッシブハウスという考え方があり、高性能な断熱性能を備えることで、高い省エネルギー性と快適性を実現した住宅造りが注目されている。いずれの住宅においても、住宅の断熱性能と熱環境に対する性能の向上が必要不可欠とされている。そういった背景から、住宅の床、壁で蓄熱し、省エネで快適な住空間を提供できる蓄熱性を有した建材の研究・開発が盛んとなってきている。【０００３】
たとえば、太陽光等の自然エネルギー、冷暖房装置等により発生する熱エネルギー、または、生活において発生する熱エネルギー等を潜熱蓄熱材に蓄熱し、外気温の変動に対して吸熱・放熱を行うことで室内の温度変化を極力少なくしようという提案や試みがなされてきた。【０００４】
建材に蓄熱性を付与するために潜熱蓄熱材と建材とを組み合わせる技術を開示する文献としては、例えば特許文献１〜６が挙げられる。特許文献１は、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルをセルロース繊維等の固形媒体中に分散させる技術を開示する。特許文献２は、ケナフコアからなるボードに潜熱蓄熱材を吸収させる技術を開示する。特許文献３は、潜熱蓄熱材を無機質セメント状材料からなるマトリックス中に組み込む技術を開示する。特許文献４は、潜熱蓄熱材を含むペレットを石膏、コンクリート等の基材に分散させる技術を開示する。特許文献５は、潜熱蓄熱材を内包するマイクロカプセルが含浸または塗工された蓄熱シートを石膏ボードの片面又は内面に積層する技術を開示する。特許文献６は、所定密度のエチレン−αオレフィン共重合体と潜熱蓄熱体の溶融混合物が石膏ボード等の多孔材料に含浸されている蓄熱体を開示する。【０００５】
潜熱蓄熱材は固相−液相間の相転移に要する潜熱を利用するため、液体の流出が問題となる。特許文献２のように多孔質基材に潜熱蓄熱材を含浸するだけでは潜熱蓄熱材の融点以上の温度において多孔質基材からの潜熱蓄熱材の染み出し（流出）が避けられない。そこで、特許文献４では、前記ペレットを、ポリオレフィンマトリックス中に潜熱蓄熱材を分散させて形成することにより潜熱蓄熱材の溶融時の染み出しを低減する。また特許文献６では、所定密度のエチレン−αオレフィン共重合体を添加することで潜熱蓄熱材の染み出しを低減する。しかしながら従来の潜熱蓄熱材の多孔質基材からの染み出し防止技術は十分なものとは言えず更なる改善が求められている。【０００６】
特許文献７〜１１には、パラフィン等の潜熱蓄熱材と高分子化合物とを組み合わせることにより、潜熱蓄熱材の染み出しを防止する技術が開示されている。しかしこれらの文献で開示される蓄熱材組成物は、木質建材等の多孔性基材に含浸させることは前提とされておらず、蓄熱材組成物単独で蓄熱体として用いられるものであった。このような蓄熱材組成物は溶融時の粘度が高いため多孔性基材に含浸する用途に用いることができないという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−１５５７８９号公報
【特許文献２】特開２０１０−２５３８１８号公報
【特許文献３】特開昭６３−７５０８３号公報
【特許文献４】特開平１−１３５８９０号公報
【特許文献５】特開２００６−２２５９８６号公報
【特許文献６】特開平５−１２８１号公報
【特許文献７】特開昭６２−１８７７８２号公報
【特許文献８】特開平４−８５３８７号公報
【特許文献９】特開２００２−１０５４４２号公報
【特許文献１０】ＵＳ２０１１／０１９３００８Ａ１
【特許文献１１】特許２５２８７１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、多孔質基材と、多孔質基材に含浸された潜熱蓄熱材とを含む蓄熱体において、潜熱蓄熱材の多孔質基材からの流出を抑制するという課題を解決することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、多孔質基材と、多孔質基材に含浸された蓄熱材組成物とを含む蓄熱体において、蓄熱材組成物として、特定の範囲の重量平均分子量を有する水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーが特定の量で添加された潜熱蓄熱材を用いた場合に、潜熱蓄熱材の多孔質基材からの流出を抑制することができることを見出し本発明を完成させるに至った。【００１０】
具体的には、本発明に係る蓄熱体は、多孔質基材と、前記多孔質基材に含浸された蓄熱材組成物とを少なくとも備える蓄熱体であって、前記蓄熱材組成物が、潜熱蓄熱材と水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとを含有し、前記水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量をＸ×１０４とし、前記蓄熱材組成物中での前記潜熱蓄熱材１００質量部に対する前記水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーの量をＹ質量部としたとき以下の条件：
５≦Ｘ≦１７；
５≦Ｙ≦２５；
５≦Ｘ＜１０のとき、Ｙ≧−２Ｘ＋２５；且つ
１４＜Ｘ≦１７のとき、Ｙ≦−５Ｘ＋９０
を満足することを特徴とする。本明細書ではこれらの条件を「条件（１）」と呼ぶことがある。【００１１】
本発明によれば、潜熱蓄熱材およびそれを含む蓄熱材組成物の多孔質基材からの流出を抑制でき、なおかつ、蓄熱材組成物の粘度が十分に低いために多孔質基材への含浸が可能である。【００１２】
本発明の好ましい実施形態では、前記蓄熱材組成物が、１００℃において、Ｂ型粘度計で測定される粘度が５００ｍＰａ・ｓ以下の液体状の溶融物となる組成物である。このような蓄熱材組成物は多孔質基材への含浸が更に容易である。【００１３】
本発明の別の好ましい実施形態では、上記条件を満たすXが更に７．５〜１５の範囲に限定される。この場合、潜熱蓄熱材およびそれを含む蓄熱材組成物の多孔質基材からの流出が抑制できるとともに蓄熱材組成物の溶融時の粘度が十分に低く多孔質基材への含浸が容易となる効果が特に高い。【００１４】
本発明の別の好ましい実施形態では、更に、
５≦Ｘ＜１０のとき
Ｙ≧−２Ｘ＋３０、且つ
Ｙ≦−Ｘ＋３０
を満足し、
１０≦Ｘ＜１４のとき、
Ｙ≧−（５／７）Ｘ＋（１２０／７）、且つ
Ｙ≦−１．２５Ｘ＋３２．５
を満足し、
１４≦Ｘ≦１７のとき、
Ｙ≧−（５／７）Ｘ＋（１２０／７）、且つ
Ｙ≦−（１０／３）Ｘ＋（１８５／３）
を満足する。本明細書ではこれらの条件を「条件（２）」と呼ぶことがある。この場合もまた、潜熱蓄熱材およびそれを含む蓄熱材組成物の多孔質基材からの流出が抑制できるとともに蓄熱材組成物の溶融時の粘度が十分に低く多孔質基材への含浸が容易となる効果が特に高い。【００１５】
本発明の別の好ましい実施形態では、前記多孔質基材は、表面に開口した複数の穴が形成されている多孔質基材である。この実施形態によれば、前記多孔質基材に前記蓄熱材組成物が含浸され易いため好ましい。【００１６】
本発明として更に、上記特徴を備えた蓄熱体の製造方法、即ち、前記蓄熱材組成物を溶融させて液体状としたものを、前記多孔質基材に対して、前記蓄熱材組成物が前記多孔質基材の内部に浸透するように含浸する含浸工程を含むことを特徴とする方法をも開示する。前記蓄熱材組成物は溶融時の粘性が十分に低いために、前記多孔質基材の内部の細孔に容易に浸透することができる。したがって本発明の蓄熱体の製造方法によれば、蓄熱材組成物の多孔質基材からの流出が抑制された蓄熱体を容易に製造することが可能である。【００１７】
本発明はまた、本発明に係る蓄熱体を含む、或いは該蓄熱体からなる、建材を提供する。本発明はまた、本発明に係る蓄熱体の、建材における使用、或いは建材としての使用を提供する。【００１８】
本明細書は本願の優先権の基礎である日本国特許出願２０１４−１０２５２６号の明細書および／または図面に記載される内容を包含する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、多孔質基材と、多孔質基材に含浸された潜熱蓄熱材とを含む蓄熱体において、潜熱蓄熱材を、潜熱蓄熱材と水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとを含有する蓄熱材組成物とすることにより、潜熱蓄熱材及びそれを含む蓄熱材組成物の多孔質基材からの流出を抑制することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の蓄熱体の製造方法を説明する模式的概念図である。
【図２−１】試験３において確認された、固定化剤の分子量及び添加量を変化させた場合の粘度の変化を示すグラフである。Ａは重量平均分子量５万の固定化剤を用いた場合の、添加量と粘度との関係を示す。Ｂは重量平均分子量１０万の固定化剤を用いた場合の、添加量と粘度との関係を示す。Ｃは重量平均分子量１４万の固定化剤を用いた場合の、添加量と粘度との関係を示す。
【図２−２】図２−１の続きである。Ｄは重量平均分子量１７万の固定化剤を用いた場合の、添加量と粘度との関係を示す。Ｅは重量平均分子量２１万の固定化剤を用いた場合の、添加量と粘度との関係を示す。
【図３−１】試験３において確認された、固定化剤の分子量及び添加量を変化させた場合のボードへの含浸率の変化を示すグラフである。Ａは重量平均分子量５万の固定化剤を用いた場合の、添加量と含浸率との関係を示す。Ｂは重量平均分子量１０万の固定化剤を用いた場合の、添加量と含浸率との関係を示す。Ｃは重量平均分子量１４万の固定化剤を用いた場合の、添加量と含浸率との関係を示す。
【図３−２】図３−１の続きである。Ｄは重量平均分子量１７万の固定化剤を用いた場合の、添加量と含浸率との関係を示す。Ｅは重量平均分子量２１万の固定化剤を用いた場合の、添加量と含浸率との関係を示す。
【図４】試験３において確認された、固定化剤の分子量及び添加量がボードへの含浸性と耐溶出性に及ぼす影響を○△×で評価し、プロットした図である。
【図５】試験５において確認された、潜熱蓄熱材混合物をインシュレーションボード（ＩＢ）及びロックウールボード（ＲＢ）に含浸させた場合の、含浸時間と含浸率との関係を示すグラフである。
【図６】試験５において確認された、潜熱蓄熱材混合物をインシュレーションボード（ＩＢ）及びロックウールボード（ＲＢ）に含浸させた場合の、含浸時間と含浸量との関係を示すグラフである。
【図７】多孔質基材１００をインサイジング用刃物７０によりインサイジングして複数の穴１０１を形成する工程を説明するための模式図である。
【図８−１】インサイジングにより多孔質基材１００の表面に形成された複数の穴１０１の配置を説明するための模式図である。
【図８−２】図８−２Ｂ：図８−１に示す穴１０１のＸ−Ｘ断面の模式図である。図８−２Ｃ：図８−１に示す穴１０１のＹ−Ｙ断面図である。
【図９】多孔質基材１００の表面Ｓ１に形成される穴の他の一実施形態である貫通穴９０１を示す。図９Ａは、貫通穴９０１を、多孔質基材１００の表面Ｓ１に垂直な方向から見た図である。図９Ｂは、図９Ａに示す貫通穴９０１のＡ−Ａ断面の模式図である。
【図１０】多孔質基材１００の表面Ｓ１に形成される穴の他の一実施形態である穴１００１を示す。図１０Ａは、穴１００１を、多孔質基材１００の表面Ｓ１に垂直な方向から見た図である。図１０Ｂは、図１０Ａに示す穴１００１のＢ−Ｂ断面の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
＜多孔質基材＞
本発明に使用できる多孔質基材は、蓄熱材組成物を含浸し保持することができる微細な空隙を有する基材である。この微細な空隙は、基材自体が有する空隙であり、具体的には、１種以上の材料（例えば木質繊維などの植物繊維、木質片などの植物体の小片、木質材（単板、角材等）、木質組織等の植物組織、無機繊維、鉱物質）が人為的に又は自然に集合して構成される基材において、前記基材を構成する前記１種以上の材料の間、並びに／又は、個々の材料の内部に形成される空隙である。この微細な空隙は、後述する、多孔質基材に対するインサイジング等の物理的な加工により形成される穴ではない。例えば、後述する植物系基材は、１種又は２種以上の植物材料（例えば、植物繊維、植物体の小片、木質材、植物組織）が人為的に又は自然に集合して構成される基材であり、該植物系基材は、個々の材料の内部に形成された微細な空隙、及び、隣接する前記材料間に形成された微細な空隙のうち少なくとも一方を有していれば、多孔質基材として使用することができる。本発明に使用できる多孔質基材としては、植物系基材、無機繊維基材、鉱物質基材、これらのうち２種以上を組み合わせた複合基材等が挙げられる。
【００２２】
多孔質基材の全体の形状は特に限定されず、板状、柱状、ブロック状等の各種形状であってよい。また各種形状の多孔質基材は、曲げ加工が施されたものであってもよい。ここで曲げ加工は蓄熱材組成物を含浸する工程の前に行われてもよいし、該工程の後に行われてもよい。多孔質基材が板状である場合、その厚さは特に限定されないが、通常は３〜３０ｍｍであり、好ましくは５〜２０ｍｍである。多孔質基材の全体に蓄熱材組成物が含浸されることが好ましいが、これには限定されず、多孔質基材のうち表層部分の一部のみに蓄熱材組成物が含浸されてもよい。
【００２３】
多孔質基材の密度が小さい値であるほど、前記多孔質基材に蓄熱材組成物が含浸され易い。多孔質基材としては、少なくとも蓄熱材組成物が含浸される部分の密度（含浸処理前の密度）が好ましくは０．１ｇ／ｃｍ３以上、より好ましくは０．２ｇ／ｃｍ３以上であり、好ましくは０．９ｇ／ｃｍ３未満である。多孔質基材の密度は、一般的に含浸率を高めるためには低密度であることが好ましく、例えば、０．８ｇ／ｃｍ３未満、０．７ｇ／ｃｍ３以下、０．６ｇ／ｃｍ３以下、又は０．５ｇ／ｃｍ３以下の密度であることが好ましい。個別の多孔質基材についての更に好ましい密度の範囲については後述の通りである。
【００２４】
多孔質基材として用いることができる植物系基材としては、１種又は２種以上の植物材料を人為的に組み合わせて形成される人工植物基材や、無垢の木材等の１種又は２種以上の植物材料（植物組織等）が自然に集合して形成される天然植物基材が挙げられる。前記人工植物基材としては、植物材料を集積させ成形した成形体や、集成材、合板、ＬＶＬ（単板積層材）等が挙げられる。植物材料を集積させ成形した成形体としては、木質繊維等の植物繊維、及び、木質片等の植物体の小片から選択される１種以上を集積させ成形した基材等が挙げられ、特に、木質繊維を集積させた基材、及び、木質片を集積させた基材から選択される木質成形体が好ましい。人工植物基材では、各植物材料は必要に応じて接着剤を介して相互に接着される。接着剤は特に限定されないが、例えば、イソシアネート系接着剤、フェノールホルムアルデヒド系接着剤、尿素ホルムアルデヒド系接着剤、及びメラミンホルムアルデヒド系接着剤からなる群から選択される１種以上を用いることができる。
【００２５】
木質繊維等の植物繊維を集積させた基材は植物繊維間に微細な空隙を有するため、蓄熱材組成物を多く含浸させることができる。植物繊維を集積させた基材は、植物繊維を必要に応じて接着剤と混合し、集積してボード状（板状）、柱状、ブロック状等の所望の形状に加圧成形することにより得られる。接着剤は特に限定されないが、例えば、イソシアネート系接着剤、フェノールホルムアルデヒド系接着剤、尿素ホルムアルデヒド系接着剤、及びメラミンホルムアルデヒド系接着剤からなる群から選択される１種以上を用いることができる。植物繊維としては木質繊維が好ましく、木質繊維としては南洋材（ラワン等）、針葉樹（マツ、スギ等）等の木質繊維が使用できる。成形する際には、加圧加熱成形を行ってもよい。植物繊維を集積させた基材の密度は、０．１ｇ／ｃｍ３以上、０．８ｇ／ｃｍ３未満の範囲にあることが好ましく、該範囲のなかでも特に０．２ｇ／ｃｍ３以上であることが好ましく、０．５ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、０．４ｇ／ｃｍ３以下であることがより好ましく、０．３５ｇ／ｃｍ３以下であることがより好ましく、０．３ｇ／ｃｍ３以下であることがより好ましく、０．２〜０．３ｇ／ｃｍ３であることが特に好ましい。木質繊維等の植物繊維を集積させた基材としては、典型的には、中密度繊維板（ＭＤＦ）、インシュレーションボード等の木質繊維板が挙げられる。インシュレーションボードとは、木材等の植物を繊維（ファイバー）状にしたものを原料として成型されたもので、密度が０．３５ｇ／ｃｍ３未満のものを指し、密度は０．３ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、０．２〜０．３ｇ／ｃｍ３であることが特に好ましい。中密度繊維板（ＭＤＦ）とは、木材等の植物を繊維（ファイバー）状にしたものを原料として成型されたもので、密度が０．３５ｇ／ｃｍ３以上、０．８ｇ／ｃｍ３未満のものを指す。
【００２６】
木質片等の植物体の小片を集積させた基材もまた、植物体の小片間及び各植物体の小片の内部に微細な空隙を有するため蓄熱材組成物を多く含浸させることができる。植物体の小片を集積させた基材は、植物体の小片を必要に応じて接着剤と混合し、集積してボード状（板状）、柱状、ブロック状等の所望の形状に加圧成形することにより得られる。接着剤は特に限定されないが、例えば、イソシアネート系接着剤、フェノールホルムアルデヒド系接着剤、尿素ホルムアルデヒド系接着剤、及びメラミンホルムアルデヒド系接着剤からなる群から選択される１種以上を用いることができる。木質片等の植物体の小片は、典型的には、チップ、フレーク、ウエファー、及びストランドから選択される少なくとも１種の形態のものを含む。植物体の小片としては木質片が好ましく、木質片としては南洋材（ラワン等）、針葉樹（マツ、スギ等）等の木質片が使用できる。成形する際には、加圧加熱成形を行ってもよい。植物体の小片を集積させた基材の密度は、０．１ｇ／ｃｍ３以上、０．９ｇ／ｃｍ３未満の範囲であることが好ましく、該範囲のなかでも特に０．６ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、０．５ｇ／ｃｍ３以下であることがより好ましく、０．２ｇ／ｃｍ３以上であることが好ましく、０．３ｇ／ｃｍ３以上であることがより好ましく、０．４ｇ／ｃｍ３以上であることがより好ましく、０．３〜０．５ｇ／ｃｍ３であることがより好ましい。植物体の小片を集積させた基材としては、典型的には、パーティクルボード（ＰＢ）、配向性ストランドボード（ＯＳＢ）等が挙げられる。典型的には、ＰＢ及びＯＳＢはいずれも密度が０．４ｇ／ｃｍ３以上、０．９ｇ／ｃｍ３未満である。
【００２７】
無機繊維基材としては、ロックウール、グラスウール、カーボンファイバー、金属繊維等の無機繊維を基材とし、ボード状（板状）、柱状、ブロック状等の形状に成形したものが挙げられる。無機繊維基材は、無機繊維間に微細な空隙を有するため、蓄熱材組成物を多く含浸させることができる。ロックウール基材等の無機繊維基材の密度は、多孔質基材の密度として上述の範囲であることが好ましく、より好ましくは０．２５ｇ／ｃｍ３以上であり、より好ましくは０．５ｇ／ｃｍ３以下である。
【００２８】
鉱物質基材としては、石膏ボード、ケイ酸カルシウム板、ＡＬＣ（軽量気泡コンクリート）ボード等の、鉱物質がボード状に成形された基材（鉱物質ボード）が挙げられる。鉱物質基材は、基材を構成する鉱物質の組織内に形成された微細な空隙を有するため、蓄熱材組成物を多く含浸させることができる。
本発明に用いる多孔質基材は、より好ましくは、表面に開口した複数の穴が形成されている多孔質基材である。この構成により、多孔質基材の表面積が広がり、蓄熱材組成物が多孔質基材に含浸され易くなり、後述する含浸工程の所要時間を短縮することが可能である。具体的には図８−１に示すように、表面Ｓ１、Ｓ２に開口した複数の穴１０１が形成された多孔質基材１００を用いる。
【００２９】
前記複数の穴は、多孔質基材の形成後にインサイジングや、ドリル等を用いた穴開け加工等の処理により形成することができる。また、多孔質基材が成形により形成される多孔質基材である場合には、前記複数の穴に対応する突起が配置された型枠を用いて成形を行うことで、前記複数の穴を形成することができる。本発明において多孔質基材に形成される、「表面に開口した複数の穴」とは、これらの物理的な加工により形成される穴であり、多孔質基材自体が有する微細な空隙とは異なる。なお、本発明において蓄熱材組成物の含浸前の多孔質基材の密度は、前記の、表面に開口した複数の穴が形成されている多孔質基材については、当該複数の穴の形成前且つ蓄熱材組成物の含浸前の状態での多孔質基材の密度を指す。
【００３０】
インサイジングとは、刃物、針、レーザービーム等で多孔質基材の表面を刺傷して複数の穴を形成する処理である。インサイジングは、上記の各種多孔質基材に対して好適に用いることができる。刃物によるインサイジングは、例えば、図７に示すような、円周面上に突出した複数の押込刃７２を備えるロール状のインサイジング用刃物７０を、多孔質基材の表面に押し当てながら軸周りに回転させることにより実施することができる。この動作により、押込刃７２は多孔質基材の表面に順次押し込まれ、押し込まれた押込刃７２は順次引き抜かれ、押込刃７２が押し込まれた多孔質基材の表面は切り裂かれ、押し広げられて、該表面に開口した多数の穴が形成される。
【００３１】
多孔質基材に形成される前記複数の穴の各々は、多孔質基材の表面での開口の面積が好ましくは０．２ｍｍ２以上であり、より好ましくは１ｍｍ２以上であり、より好ましくは２ｍｍ２以上であり、より好ましくは２０ｍｍ２以下であり、より好ましくは１５ｍｍ２以下であり、より好ましくは１０ｍｍ２以下である。前記複数の穴の各々の開口部分の形状は特に限定されないが、四角形（一方向に長い線状の四角形も含む）、三角形等の多角形、円、楕円等の形状や、これらの形状の１つ以上を扁平させた形状等の種々の形状であることができる。各穴の開口の形状が一方向に長い形状（例えば長方形、四角形、扁平円、楕円、扁平楕円）である場合、短手方向の幅のうち最も大きい幅が好ましくは０．５〜３ｍｍであり、より好ましくは０．５〜２ｍｍであり、長手方向の幅のうち最も大きい幅が好ましくは２〜２０ｍｍであり、より好ましくは３〜１０ｍｍである。
【００３２】
多孔質基材に形成される前記複数の穴の各々の、開口から底までの、前記表面に対して垂直な方向に沿った距離（すなわち深さ）は特に限定されないが、好ましくは３ｍｍ以上、より好ましくは４ｍｍ以上、より好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１５ｍｍ以下である。多孔質基材が板状である場合、当該板状の多孔質基材の、各穴が形成される位置での厚さをＴ１としたとき、前記複数の穴の各々の深さは好ましくは０．３Ｔ１〜１．０Ｔ１、より好ましくは０．４Ｔ１〜０．９Ｔ１とすることができる。このとき前記複数の穴は、板状の多孔質基材の２つの主面のうち少なくとも一方、好ましくは両方の、少なくとも一部の領域に形成される。また、多孔質基材の表層部分の一部のみに蓄熱材組成物を含浸させる場合、該表層部分の、各穴が形成される位置での表面からの厚さをＴ２としたとき、該表層部分の表面に形成される前記複数の穴の各々の深さは０．３Ｔ２〜１．０Ｔ２、より好ましくは０．４Ｔ２〜０．９Ｔ２とすることができる。
【００３３】
前記穴の形状は特に限定されない。前記穴の一実施形態は、例えば図８−２に示すような、多孔質基材１００の表面Ｓ１に対して垂直な方向に延びる有底の穴１０１である。また、前記穴の他の一実施形態は、図９に示す、多孔質基材１００を貫通する貫通穴９０１である。貫通穴９０１は多孔質基材１００の複数の表面Ｓ１、Ｓ２に開口が形成されている。前記穴の他の一実施形態は、図１０に示す、多孔質基材１００の表面Ｓ１に対して鋭角を成す方向に延びる有底の穴１００１である。図示しないが、穴１００１の変形例としては、多孔質基材１００の表面Ｓ１に対して鋭角を成す方向に延びる貫通穴が挙げられる。有底の穴１００１及び当該変形例は、レーザービームを用いたインサイジングにより容易に形成することができる。図示しないが、前記穴は、多孔質基材１００の表面Ｓ１に垂直な平面による断面の形状が屈曲した形状である有底の穴や、貫通穴であってもよい。
【００３４】
多孔質基材に形成される前記複数の穴は、多孔質基材の表面のうち少なくとも一部の領域、好ましくは蓄熱材組成物を含浸させようとする部分の表面、に形成されることが好ましい。前記複数の穴は、多孔質基材の表面の少なくとも一部の領域に、分散して形成されることが好ましい。このとき、前記領域における前記穴の密度は特に限定されないが、前記穴の前記領域の単位面積当たりの数が好ましくは５００個／ｍ２以上、より好ましくは１０００個／ｍ２以上、より好ましくは２０００個／ｍ２以上、より好ましくは３０００個／ｍ２以上、好ましくは２００００個／ｍ２以下、より好ましくは１５０００個／ｍ２以下、より好ましくは１００００個／ｍ２以下、より好ましくは８０００個／ｍ２以下となるように前記穴が前記領域に分散して形成される。このとき、前記領域には前記複数の穴が分散して配置されたパターンが形成される。多孔質基材が板状である場合、板状の多孔質基材の２つの主面のうち好ましくは少なくとも一方の、より好ましくは両方の、少なくとも一部の領域に、好ましくは全領域に、前記複数の穴が形成される。また、多孔質基材が柱状である場合、柱状の多孔質基材の側面の少なくとも一部の領域に、好ましくは全領域に、前記複数の穴が形成されることが好ましい。
＜蓄熱材組成物＞
本発明の蓄熱体に含まれる蓄熱材組成物は、潜熱蓄熱材と所定の水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとを少なくとも含む。
【００３５】
本発明で用いることができる潜熱蓄熱材は、固体と液体との間で相変化することができる材料（相変化材料）であれば特に限定されないが、典型的には、日射光により付与される日射熱、室内の暖房による熱等で固体から液体に相変化する潜熱蓄熱材であり、好ましくは、住宅用蓄熱建材での用途を考慮すると、潜熱蓄熱材の相変化温度（融点）は５℃〜６０℃の範囲にあり、より好ましくは１５℃以上であり、より好ましくは１８℃以上であり、より好ましくは３５℃以下であり、より好ましくは２８℃以下であり、より好ましくは１５℃〜３５℃の範囲にあり、より好ましくは１８℃〜２８℃の範囲にある。本明細書において相変化温度及び融点は１ａｔｍでの値を指す。相変化温度は相転移温度ともいう。
【００３６】
潜熱蓄熱材としては、ｎ−ヘキサデカン、ｎ−ヘプタデカン、ｎ−オクタデカン、及びｎ−ノナデカンからなる群から選択される少なくとも１種（２種以上の混合物であってもよい）等で構成される又は前記少なくとも１種を含む、典型的には炭素数１６〜２４の範囲内の炭素数を有する、ｎ−パラフィンやパラフィンワックス等の飽和脂肪族炭化水素(好ましくは直鎖飽和脂肪族炭化水素)；１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−オクタデセン、１−ノナデセン、及び１−エイコセン等からなる群から選択される少なくとも１種（２種以上の混合物であってもよい）等で構成される又は前記少なくとも１種を含む、典型的には炭素数１６〜２６の範囲内（好ましくは２４以下）の炭素数を有する、α−オレフィン（好ましくは直鎖α−オレフィン）等の一価又は多価不飽和脂肪族炭化水素（好ましくは直鎖状の一価又は多価不飽和脂肪族炭化水素）；オクタン酸、カプリン酸、ラウリン酸、及びミリスチン酸からなる群から選択される少なくとも１種（２種以上の混合物であってもよい）等で構成される又は前記少なくとも１種を含む、典型的には炭素数６〜２４、好ましくは炭素数８〜１４の範囲内の炭素数を有する、中鎖又は長鎖脂肪酸；上記脂肪酸のエステル；ポリエチレングリコール等のポリエーテル化合物等を挙げることができる。好ましくは、潜熱蓄熱材は、前記飽和脂肪族炭化水素、前記一価又は多価不飽和脂肪族炭化水素、前記中鎖又は長鎖脂肪酸、前記脂肪酸のエステル及び前記ポリエーテル化合物からなる群から選択される１種又は２種以上の混合物であり、より好ましくは前記飽和脂肪族炭化水素及び前記一価又は多価不飽和脂肪族炭化水素からなる群から選択される１種又は２種以上の混合物であり、より好ましくは前記飽和脂肪族炭化水素及び前記α−オレフィンからなる群から選択される１種又は２種以上の混合物である。たとえば２８℃で融解するものであれば、ｎ−オクタデカンを選択し、１８℃で融解するものであれば、ｎ−ヘキサデカンを選択する。さらに、上述した融点の異なる潜熱蓄熱材を混合して用いてもよい。また、潜熱蓄熱材として前記α−オレフィンを用いる場合、炭素数の異なる複数種の前記α−オレフィンの混合物を用いることができる。前記α−オレフィンの混合物は、上記の範囲の相変化温度を示すように複数種のα-オレフィンを組み合わせた混合物であることができ、例えば、α−オレフィンの全量に対して、（１）４０〜６０質量％の炭素数２０のα−オレフィンと、（２）２５〜５５質量％の炭素数２２のα−オレフィンとを少なくとも含む混合物が好ましく、該混合物は他の炭素数のα−オレフィンを含有することができ、例えば（３）５質量％以下の炭素数１８のα−オレフィン、（４）１８質量％以下の炭素数２４のα−オレフィン、及び、（５）１質量％以下の炭素数２６のα−オレフィンのうち１以上を更に含んでいてもよく、より好ましくは、前記（１）〜（５）のうち、少なくとも前記（１）及び前記（２）を含む２種以上のα−オレフィンからなる混合物である。α−オレフィンは、直鎖分子でも分岐鎖分子でもよく、直鎖分子と分岐鎖分子との混合物であってもよいが、同一炭素数のα−オレフィンで比較すると直鎖分子のほうが分岐鎖分子よりも潜��蓄熱量が大きいことから、直鎖分子がα−オレフィン全体の主成分、例えば５０質量％超、好ましくは６０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、好ましくは８０質量％、好ましくは８５質量％以上であるα−オレフィンを用いることが好ましく、更に、各炭素数のα−オレフィン分子において直鎖分子が主成分、好ましくは上記割合であるα−オレフィンを用いることが好ましい。
【００３７】
水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、及びスチレン−エチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）からなる群から選択される少なくとも１種（２種以上の混合物であってもよい）等を用いることができる。なかでも、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、及びスチレン−エチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）からなる群から選択される少なくとも１種が好ましい。ＳＥＢＳはポリスチレン−ポリ（エチレン／ブチレン）−ポリスチレンブロック共重合体と、ＳＥＰはポリスチレン−ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック共重合体と、ＳＥＰＳはポリスチレン−ポリ（エチレン／プロピレン）−ポリスチレンブロック共重合体と、ＳＥＥＰＳはポリスチレン−ポリ（エチレン−エチレン／プロピレン）−ポリスチレンブロック共重合体と、それぞれ表記することもできる。水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーにおけるスチレン含量の範囲は特に限定されないが分子全体に対してスチレン含量が２５〜３５質量％の範囲であることが好ましい。
【００３８】
潜熱蓄熱材及びそれを含む蓄熱材組成物の多孔質基材からの流出を抑制でき、なおかつ、蓄熱材組成物の多孔質基材への含浸を可能にするためには、前記水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量をＸ×１０４とし、前記蓄熱材組成物中での前記潜熱蓄熱材１００質量部に対する前記水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーの量をＹ質量部としたとき上記の条件（１）を満足する必要があることを本発明者らは見出した。条件（１）の範囲が好ましいことは、図４にまとめた後述する試験３での評価結果から結論付けられる。図４において、横軸は水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量を示し、縦軸はその添加量を示す。図４では蓄熱材組成物の、多孔質基材への含浸性及び基材からの耐溶出性を総合的に評価した結果を三段階で示している。評価指標の詳細は試験３において詳述する通りである。図４において各線分Ａ〜Ｋを含む直線は以下の数式で表される。
線分Ａを含む直線：Ｘ＝５
線分Ｂを含む直線：Ｙ＝−２Ｘ＋２５
線分Ｃを含む直線：Ｙ＝５
線分Ｄを含む直線：Ｙ＝−５Ｘ＋９０
線分Ｅを含む直線：Ｘ＝１４
線分Ｆを含む直線：Ｙ＝２５
線分Ｇを含む直線：Ｙ＝−２Ｘ＋３０
線分Ｈを含む直線：Ｙ＝−（５／７）Ｘ＋（１２０／７）
線分Ｉを含む直線：Ｙ＝−（１０／３）Ｘ＋（１８５／３）
線分Ｊを含む直線：Ｙ＝−１．２５Ｘ＋３２．５
線分Ｋを含む直線：Ｙ＝−Ｘ＋３０
以下、「線分Ａを含む直線」〜「線分Ｋを含む直線」をそれぞれ単に「直線Ａ」〜「直線Ｋ」と呼ぶ。
【００３９】
本発明の上記条件（１）を満たす（Ｘ、Ｙ）の範囲は図４において直線Ａ〜Ｆにより囲まれた領域に相当する。
【００４０】
更に試験２の結果から、Ｘ、Ｙが上記条件（１）を満足する蓄熱材組成物は、多孔質基材から流出しにくく（４０℃加熱時に液状化せず潜熱蓄熱材の染み出しがない）且つ多孔質基材に含浸可能（１００℃溶融時のＢ型粘度計で測定される粘度が５００ｍＰａ・秒以下である）であることがわかる。
【００４１】
本発明では更に、Ｘ、Ｙが上記条件（２）を満足する蓄熱材組成物を用いることが好ましい。条件（２）を満たす（Ｘ、Ｙ）の範囲は図４において直線Ａ、Ｇ、Ｈ、Ｉ、Ｊ、Ｋにより囲まれた領域に相当する。試験３（図４）の結果から、条件（２）を満足するとき、多孔質基材から流出しにくく且つ多孔質基材に含浸可能であるという効果が特に高いと言える。
【００４２】
上記条件（１）又は（２）を満たす場合に更に、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量は好ましくは６万以上（Ｘ≧６）、より好ましくは７．５万以上（Ｘ≧７．５）、更に好ましくは８．５万以上（Ｘ≧８．５）、最も好ましくは９万以上（Ｘ≧９）である。また水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量は好ましくは１６万以下（Ｘ≦１６）、より好ましくは１５万以下（Ｘ≦１５）、最も好ましくは１４万以下（Ｘ≦１４）である。水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量がこの範囲のとき、蓄熱材組成物の多孔質基材からの流出が抑制できるとともに蓄熱材組成物の溶融時の粘度が十分に低く多孔質基材への含浸が容易となる効果が特に高い。
【００４３】
本発明において重量平均分子量は、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）による測定に基づき、標準ポリスチレン換算値として求められたものである。ＧＰＣ測定時の溶離液はテトラヒドロフランを用いることができる。ＧＰＣのためのカラムとしては、東ソー株式会社製ＴＳＫｇｅｌ  ＧＭＨＸＬ、ＴＳＫｇｅｌ  Ｇ４０００ＨＸＬ、及びＴＳＫｇｅｌ  Ｇ５０００ＨＸＬを直列に連結したカラムを用いることができる。ＧＰＣ測定機器としては、東ソー株式会社製ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＨＬＣ−８０２０）を用いることができる。
【００４４】
水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーの添加量の範囲は、上記条件（１）又は（２）を満たす範囲であれば特に制限されないが、好ましくは、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーの添加量が潜熱蓄熱材１００質量部に対して２５質量部以下（Ｙ≦２５）、更に好ましくは２０質量部以下（Ｙ≦２０）、更に好ましくは１７．５質量部以下（Ｙ≦１７．５）である。また、好ましい実施形態では、蓄熱材組成物は前記水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーを潜熱蓄熱材１００質量部に対して６質量部以上（Ｙ≧６）、より好ましくは７．５質量部以上（Ｙ≧７．５）含有する。水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーの添加量（Ｙ）が上記範囲のとき、蓄熱材組成物の多孔質基材からの流出が抑制できるとともに蓄熱材組成物の溶融時の粘度が十分に低く多孔質基材への含浸が容易となる効果が特に高い。
【００４５】
蓄熱材組成物は、１００℃において、Ｂ型粘度計で測定される粘度が、好ましくは１０００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは５００ｍＰａ・ｓ以下、更に好ましくは１５０ｍＰａ・ｓ以下、最も好ましくは１００ｍＰａ・ｓ以下の液体状の溶融物となるように調製されることが好ましい。この粘度範囲のとき、蓄熱材組成物が多孔質基材に含浸されやすいため好ましい。
【００４６】
粘度の測定はＪＩＳ  Ｚ８８０３−２０１１及びＪＩＳ  Ｋ７１１７−１に規定されている、ブルックフィールド型回転粘度計（Ｂ型粘度計）を用いた方法により行った。Ｂ型粘度計としては東機産業製ＡＢＳ−１００を用い、ローターサイズ：ＮＯ１、回転速度：６〜６０ｒｐｍの条件で測定を行った。
＜蓄熱体の製造方法＞
本発明の蓄熱体は、蓄熱材組成物を溶融させて液体状としたものを、多孔質基材に対して、蓄熱材組成物が多孔質基材の内部に浸透するように含浸する含浸工程を含む方法により製造することができる。
【００４７】
蓄熱材組成物の溶融物は、潜熱蓄熱材と水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとを共存させ、両者が液体状になる温度に加温し混合することにより形成することができる。両者が液体状になる温度は好ましくは８０〜１４０℃、より好ましくは１００〜１３０℃である。
【００４８】
含浸工程の一実施形態では、図１に示すように、槽９内で溶融した液状の蓄熱材組成物５ａに多孔質基材１ａを浸漬することにより、蓄熱材組成物５ａを多孔質基材１ａの内部（空隙内）に浸透させる。多孔質基材１ａを液状の蓄熱材組成物５ａに浸漬する時間は、多孔質基材及び蓄熱材組成物の種類に応じて適宜調整することができ、好ましくは、後述する含浸率の値が達成できるように適宜調整することができる。含浸工程の他の実施形態では、多孔質基材１ａの表面に溶融した液状の蓄熱材組成物５ａを流す又は塗布することにより、蓄熱材組成物を多孔質基材の内部（空隙内）に浸透させる。当該他の実施形態においても、好ましくは後述する含浸率の値が達成できるように含浸工程の条件を適宜調整することができる。
【００４９】
蓄熱材組成物が含浸された多孔質基材（すなわち蓄熱体）１は、上記含浸工程の後、放冷などの任意の手段により冷却して蓄熱材組成物５ａを固化させ（固化工程）得られる。図１に示すように、固化工程の前に、必要に応じて、含浸工程後の多孔質基材１を立てて静置することにより、多孔質基材１の表面に付着した蓄熱材組成物５ａや内部に含浸された蓄熱材組成物５ａの一部を除去する液切りを行ってもよい。また、図示しないが、蓄熱材組成物５ａの固化の前、中、後のいずれか１つ以上の時点で、含浸工程後の多孔質基材１の表面に付着した蓄熱材組成物５ａをスクレイパー等を使用して除去することもできる。
＜本発明の蓄熱体＞
本発明の蓄熱体の、蓄熱材組成物の含有量は、次式で表される含浸率（％）により表すことができる。
含浸率＝（含浸後の蓄熱体重量−含浸前の多孔質基材重量）／（含浸前の多孔質基材重量）ｘ１００  （％）
すなわち含浸率は、多孔質基材に含浸された蓄熱材組成物の重量（＝含浸後の蓄熱体重量−含浸前の多孔質基材重量）の、含浸前の多孔質基材の重量に対する割合を、後者を１００％として表したものである。
【００５０】
本発明の蓄熱体での含浸率は特に限定されないが、好ましくは８０％以上であり、より好ましくは１００％以上であり、より好ましくは１２０％以上であり、より好ましくは１５０％以上であり、より好ましくは１７０％以上であり、より好ましくは１７５％以上であり、特に好ましくは１８０％以上である。含浸率が高いほど、本発明の蓄熱体の単位体積当たりの蓄熱性能が高くなるため好ましい。含浸率の上限は特に限定されないが、通常は２５０％以下であり、典型的には２３０％以下である。
【００５１】
本発明の蓄熱体は、床、天井、屋根、内壁、外壁等の建物の部分を構成する資材として単独で又は他の資材と組み合わせて使用することで、該部分に蓄熱性を付与することができる。特に、建物外皮に本発明の蓄熱体を使用すると、冷暖房負荷を低減することができる。具体的には、蓄熱体に含まれる潜熱蓄熱材（相転移材料）の潜熱を利用して、昼間に熱を使用するために夜間にエアコン等による熱エネルギーを貯蓄することができ、逆に、夜間に熱を使用するために昼間に熱エネルギーを貯蓄することもできる。例えば、融点２８℃の潜熱蓄熱材を含む蓄熱材組成物が多孔質基材に含浸された第１の蓄熱体と、融点１８℃の潜熱蓄熱材を含む蓄熱材組成物が多孔質基材に含浸された第２の蓄熱体とを、建物の内壁面に設置すると、第１の蓄熱体中の融点２８℃の潜熱蓄熱材が夏の高温度で相転移することができ、第２の蓄熱体中の融点１８℃の潜熱蓄熱材は冬の低温度で相転移することができるため、年間の室内の温度変化を低減することができる。このことにより、冷暖房装置による年間の消費エネルギー（消費電力）を低減することが可能である。
【００５２】
本発明者らはまた、実験データから、前記の前記の第１の蓄熱体と第２の蓄熱体を設置した壁を通る熱流束を算出したところ、夏と冬の空調負荷が減少できたことを確認した。具体的には、壁面に蓄熱体を設置して夜間にエアコンを運転して蓄熱を行うことで、日中の室内の熱負荷は少なくとも３０％以上低下することを確認した。
【実施例】
【００５３】
以下の試験において「部」は「質量部」を意味する。【００５４】
以下の試験において、粘度の測定はＪＩＳ  Ｚ８８０３−２０１１及びＪＩＳ  Ｋ７１１７−１に規定されている、ブルックフィールド型回転粘度計（Ｂ型粘度計）を用いた方法により行った。Ｂ型粘度計としては東機産業製ＡＢＳ−１００を用い、ローターサイズ：ＮＯ１、回転速度：６〜６０ｒｐｍの条件で測定を行った。【００５５】
以下の試験において、熱可塑性エラストマーの重量平均分子量は測定方法は、以下の条件でのゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）による測定に基づき、標準ポリスチレン換算値として求められたものである。【００５６】
測定機器：東ソー株式会社製ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＨＬＣ−８０２０）
カラム：東ソー株式会社製ＴＳＫｇｅｌ  ＧＭＨＸＬ、ＴＳＫｇｅｌ  Ｇ４０００ＨＸＬ、及びＴＳＫｇｅｌ  Ｇ５０００ＨＸＬを直列に連結したカラム
溶離液：テトラヒドロフラン
１．試験１
本試験は、潜熱蓄熱材（パラフィン）の固定化能力に優れ、且つ加熱溶融時の含浸性に優れた固定化剤を見出すことを目的とする。
１．１．試料
潜熱蓄熱材として、融点２８℃のノルマルパラフィン（炭素数１８）を用いた。【００５７】
スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、重量平均分子量が１３万であるスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）を用いた。【００５８】
水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、重量平均分子量が５万又は２８万であるスチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）を用いた。これらのＳＥＢＳのスチレン含有量はともに３０質量％であった。
１．２．試験方法
潜熱蓄熱材１００部に固定化剤１０部添加し、１００〜１３０℃で加熱して溶融混合した。固定化剤としては下記表に示すものを使用した。【００５９】
混合物を１００℃で溶融させた状態でＢ型粘度計を用いて粘度を評価した。【００６０】
２００ｃｃカップに溶融混合物を約１００ｇ注ぎ、２０℃で混合物を冷却固化した。
１．３．固定化剤の性能評価
評価１：固化した混合物が入ったカップを４０℃乾燥機中に置き、１日後に混合物の状態と潜熱蓄熱材の染み出しの有無を確認した。【００６１】
評価２：固化した混合物が入ったカップの底に直径約２ｍｍの穴を多数開け、そのカップを４０℃乾燥機中に３日間保存し、溶出量を評価し、更に、溶出物が潜熱蓄熱材なのか、潜熱蓄熱材と固定化剤との混合物なのかを評価した。溶出量として、供試した混合物の質量に対する溶出物の質量の百分率として算出した。
１．４．評価１結果
評価１（４０℃加熱時の状態、染み出しの評価）の結果を下記表に示す。【００６２】
水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーを固定化剤に使用した場合、潜熱蓄熱材液化時（４０℃）でも染み出しが見られず、混合物はゲルの状態を維持した。【００６３】
【表１】
2015174523.tif 000003
【００６４】
１．５．評価２結果
評価２（４０℃保存時の溶出量と溶出物の評価）の結果を下記表に示す。【００６５】
固定化剤にエラストマー以外の物質を使用した試験区では、４０℃加熱時に潜熱蓄熱材のみが液化して混合物から溶出した。【００６６】
固定化剤に水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーを用いた場合、分子量を調節することにより４０℃加熱時の溶出を抑止できることが確認された。【００６７】
【表２】
2015174523.tif 000004
【００６８】
２．試験２
本試験は、潜熱蓄熱材（パラフィン）の固定化能力に優れることが試験１で確認された水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーに関して、その分子量と添加量が、潜熱蓄熱材を固定化する能力と、加熱溶融時の含浸性（溶融粘度）に及ぼす影響を明らかにすることを目的とする。
２．１．試料
潜熱蓄熱材として、融点２８℃のノルマルパラフィン（炭素数１８）を用いた。【００６９】
水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、重量平均分子量が５万、１０万、１７万、２１万、２５万又は２８万であるスチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）を用いた。これらのＳＥＢＳのスチレン含有量はそれぞれ３０質量％、３０質量％、３２質量％、３３質量％、３０質量％、３０質量％であった。
２．２．試験方法
潜熱蓄熱材１００部に固定化剤として水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーを下記表に示す添加量で１００〜１３０℃で加熱して溶融混合した。【００７０】
溶融混合物の温度を１００℃に調整して溶融混合物の粘度を、Ｂ型粘度計を用いて評価した。【００７１】
２００ｃｃカップに溶融混合物を約１００ｇ注ぎ、２０℃で混合物を冷却固化した。
２．３．潜熱蓄熱材を固定化する能力の評価
固化した混合物が入ったカップを４０℃乾燥機中に置き、１日後に潜熱蓄熱材の染み出しの有無と混合物の状態を確認した。
２．４．結果
上記評価の結果を下記表に示す。【００７２】
混合物の溶融粘度は、固定化剤の分子量が高いほど増加し、固定化剤の添加量が多いほど増加した。【００７３】
潜熱蓄熱材が液化する温度である４０℃での混合物からの潜熱蓄熱材の染み出し量は、固定化剤の添加量に応じて異なる。潜熱蓄熱材の染み出しは、固定化剤添加量２．５部以下の条件で発生し、５部以上添加すれば染み出しが防止できることが確認された。【００７４】
混合物の４０℃加熱時の物質状態を観察した結果、固定化剤の分子量が低い場合、または添加量が少ない場合に液化して流動することが確認された。【００７５】
混合物の溶融粘度は、固定化剤の分子量が２０万以上の条件で大きく上昇した。溶融粘度の高い混合物は、木質ボードへの含浸性が大きく低下することが予想される。【００７６】
固定化剤の分子量が５万の場合、混合物が加熱（４０℃）時に流動し易く、潜熱蓄熱材の保持が困難であった。【００７７】
【表３】
2015174523.tif 000005
【００７８】
３．試験３
本試験は、潜熱蓄熱材（パラフィン）と固定化剤との混合物を、木質ボードに含浸した場合の含浸性及び混合物の耐溶出性（保持能力）を評価することを目的とする。
３．１．試料
木質ボードとして、インシュレーションボード（密度０．２７ｇ／ｃｍ３、厚さ１５ｍｍ）を使用した。インシュレーションボードとは、木材を繊維（ファイバー）状にしたものを原料として成型されたもので、密度が０．３５ｇ／ｃｍ３未満のものを指す。【００７９】
潜熱蓄熱材として、融点２８℃のノルマルパラフィン（炭素数１８）を用いた。【００８０】
固定化剤としては、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーを用いた。水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、重量平均分子量が５万、１０万、１４万、１７万、又は２１万であるスチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）を用いた。
３．２．試験方法
潜熱蓄熱材（パラフィン）と上記記載の固定化剤を、表４に示した割合で添加し、混練機内で１００〜１３０℃で溶融混合し、固定化剤と潜熱蓄熱材との混合物（蓄熱材組成物）を作製した。【００８１】
前記蓄熱材組成物をバット内で１００〜１１０℃に加熱溶融させ、溶融物中にインシュレーションボード（２００ｘ２００ｍｍ）を浸漬し、蓄熱材組成物をインシュレーションボードに含浸させた。浸漬時間は１０分間とした。
（評価内容１）：固定化剤の分子量及び添加量が含浸性に及ぼす影響
浸漬１０分後にインシュレーションボードをバットから取り出し、蓄熱材組成物のインシュレーションボードへの含浸状況を○△×で評価するとともに、含浸前後の重量を測定し、その含浸率を算出した。
（含浸性の評価）
○：含浸状況が良く、蓄熱材組成物の液切れも良く、ボード表面には蓄熱材組成物の皮膜がほとんど無い状態
△：一定の含浸量は得られるが、蓄熱材組成物の液切れがあまり良くなく、ボード表面に蓄熱材組成物の皮膜が少しできた状態
×：含浸状況が不良で、蓄熱材組成物の液切れも悪く、ボード表面全体に蓄熱材組成物の皮膜ができた状態
含浸率＝（含浸後のボード重量−含浸前のボード重量）／（含浸前のボード重量）ｘ１００  （％）
更に、蓄熱材組成物の１００℃における粘度をＢ型粘度計で測定した。
（評価内容２）：固定化剤の分子量及び添加量が蓄熱材組成物のボード外への耐溶出性に及ぼす影響
蓄熱材組成物を含浸したボードを４０℃のドライヤー内に１ヶ月間静置し、１ヶ月前後のボード重量の減少を測定し、蓄熱材組成物のボードからの溶出率を算出した。
溶出率＝（１ヶ月静置前のボード重量−１ヶ月静置後のボード重量）／（１ヶ月静置前のボード重量）ｘ１００（％）
（耐溶出性の評価）
○：溶出率０％
△：溶出率０％超１％未満
×：溶出率１％以上
（総合評価）
蓄熱材組成物のボードへの含浸性とボード外への耐溶出性の両面から固定化剤の総合評価を行った
○：含浸性、耐溶出性の両方が○
△：含浸性、耐溶出性の一方が○で他方が△、又は両方が△
×：含浸性、耐溶出性の一方又は両方が×
３．３．結果
上記評価の結果を表４、図２−１、図２−２、図３−１及び図３−２に示す。【００８２】
（１）固定化剤の添加量が増加すれば、混合液の粘度は上昇し、ボードへの含浸性は低下する。【００８３】
（２）固定化剤の分子量が増加すれば、同じ添加量でも、混合液の粘度は上昇し、ボードへの含浸性は低下する。【００８４】
（３）固定化剤の添加量が少なくなれば、混合物のボード外への耐溶出性が低下する（溶出し易い）。【００８５】
（４）固定化剤の分子量が小さくなれば、混合物のボード外への耐溶出性は低下する（溶出し易くなる）。【００８６】
図４に、総合評価での評価結果（○、△、×）をプロットした。図４において、固定化剤の分子量と添加量の望ましい条件は直線Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆで囲われた範囲であり、より好ましくは直線Ａ、Ｇ、Ｈ、Ｉ、Ｊ、Ｋで囲われた範囲である。各直線の数式は既述の通りである。【００８７】
【表４】
2015174523.tif 000006
【００８８】
４．試験４
本試験は、潜熱蓄熱材（α−オレフィン）と固定化剤との混合物の、木質ボードへの含浸性を評価することを目的とする。
４．１．試料
木質ボードとして、インシュレーションボード（密度０．２７ｇ／ｃｍ３、厚さ１５ｍｍ）を使用した。【００８９】
インシュレーションボードとは木材を繊維（ファイバー）状にしたものを原料として成型されたもので、密度が０．３５ｇ／ｃｍ３未満のもの
潜熱蓄熱材として、融点３２℃のαオレフィンを用いた。このαオレフィンは、Ｃ１８：５質量％以下、Ｃ２０：４０〜６０質量％、Ｃ２２：２５〜５０質量％、Ｃ２４：１８質量％以下、Ｃ２６：１質量％以下の組成を有するものである。このαオレフィンは直鎖分子を主成分とする。【００９０】
固定化剤として、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーを用いた。水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、重量平均分子量が１０万、１７万、又は２１万であるスチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）を用いた。これらのＳＥＢＳのスチレン含有量はそれぞれ３０質量％、３２質量％、３３質量％であった。
４．２．試験方法
(評価内容)：潜熱蓄熱材（αオレフィン）と固定化剤の混合物の溶融粘度が含浸性に及ぼす影響
潜熱蓄熱材（αオレフィン）と上記記載の固定化剤を、表５に示した割合で添加し、混練機内で１００〜１３０℃で溶融混合し、固定化剤と潜熱蓄熱材とが混合された混合物（蓄熱材組成物）を作製した。【００９１】
前記蓄熱材組成物をバット内で１００〜１１０℃に加熱溶融させ、液状の溶融物中にインシュレーションボード（２００ｘ２００ｍｍ）を浸漬し、蓄熱材組成物をインシュレーションボードに含浸させた。浸漬時間は１０分間とした。【００９２】
浸漬時間１０分後にインシュレーションボードをバットから取り出し、含浸前後の重量を測定し、その含浸率を算出した。【００９３】
含浸率＝（含浸後のボード重量−含浸前のボード重量）／（含浸前のボード重量）ｘ１００  （％）
同時に、蓄熱材組成物の１００℃における粘度をＢ型粘度計で測定した。
４．３．結果
結果を表５に示す。潜熱蓄熱材としてαオレフィンを使用した場合の潜熱蓄熱材と固定化剤の混合物（蓄熱材組成物）の加熱溶融粘度とインシュレーションボードへの含浸性は、潜熱蓄熱材としてパラフィンを用いた試験３の評価１の結果とほぼ等しい結果であった。【００９４】
【表５】
2015174523.tif 000007
【００９５】
５．試験５
本試験は、無機繊維板に対して潜熱蓄熱材の含浸性の評価を行うことを目的とする。
５．１．試料
含浸させる基材として、インシュレーションボード（ＩＢ）とロックウールボード（ＲＢ）とを用いた。【００９６】
インシュレーションボードは、低密度の木質繊維板である。（厚さ：１２ｍｍ、密度：０．２６ｇ／ｃｍ３）
ロックウールボードは、鉄鋼スラグなどを高温で溶解し生成された人造鉱物繊維を板状に成形した低密度の無機繊維板である。（厚さ：１１ｍｍ、密度：０．３４ｇ／ｃｍ３）
潜熱蓄熱材として融点３２℃のαオレフィンを用いた。このαオレフィンは、Ｃ１８：５質量％以下、Ｃ２０：４０〜６０質量％、Ｃ２２：２５〜５０質量％、Ｃ２４：１８質量％以下、Ｃ２６：１質量％以下の組成を有するものである。このαオレフィンは直鎖分子を主成分とする。【００９７】
固定化剤として、重量平均分子量が１０万である水素添加スチレン系熱可塑性エラストマー（スチレンーエチレン／ブチレンースチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ））を用いた。このＳＥＢＳのスチレン含有量は３０質量％であった。
５．２．試験方法
潜熱蓄熱材１００部に対し上記ＳＥＢＳを１５部添加し、混練機内で１００〜１３０℃で溶融混合し、固定化剤と潜熱蓄熱材との混合物（蓄熱材組成物）を作製した。【００９８】
前記蓄熱材組成物をバット内で１００〜１１０℃に加熱溶融させ、液状の溶融物中に基材（２００ｘ２００ｍｍ）を浸漬し、前記混合物を基材に含浸させた。浸漬時間は２分、５分、１０分、２０分間とした。
（評価内容１）：蓄熱材組成物のボードへの含浸性の評価
所定の浸漬時間経過後に基材をバットから取り出し、含浸前後の重量を測定し、その含浸率を算出した。【００９９】
含浸率＝（含浸後のボード重量−含浸前のボード重量）／（含浸前のボード重量）ｘ１００  （％）
含浸量＝ボード密度（ｋｇ／ｍ３）×ボード厚さ（ｍ）×含浸率（％）／１００  （ｋｇ／ｍ２）
（評価内容２）：蓄熱材組成物のボード外への耐溶出性の評価
蓄熱材組成物を含浸したボードを４０℃のドライヤー内に１ヶ月間静置し、１ヶ月前後のボード重量の減少を測定し、蓄熱材組成物のボードからの溶出率を算出した。
溶出率＝（１ヶ月静置前のボード重量−１ヶ月静置後のボード重量）／（１ヶ月静置前のボード重量）×１００  （％）
５．３．結果
結果を表６及び図５〜６に示す。【０１００】
【表６】
2015174523.tif 000008
【０１０１】
ＲＢはＩＢと同程度の含浸量を示したことから、有機繊維板だけでなく無機繊維板に対しても蓄熱材組成物の含浸性が良好であることが確認された。なお、含浸率に関してＲＢはＩＢと比べて低い値を示すが、こればボード密度の違いによる影響である。【０１０２】
上記ＲＢ及びＩＢに蓄熱材組成物を含浸させたボードを、４０℃のドライヤー内に１ヶ月静置したが、いずれのボードも、蓄熱材組成物の溶出率は０％であった。
６．試験６
基材表面に、インサイジングにより複数の穴を形成した場合の、蓄熱材組成物の該基材への含浸性の向上を確認した。【０１０３】
潜熱蓄熱材として、融点１８℃のノルマルパラフィン（炭素数１６）、または、融点２８℃のノルマルパラフィン（炭素数１８）を用いた。【０１０４】
固定化剤として、重量平均分子量が１０万である水素添加スチレン系熱可塑性エラストマー（スチレンーエチレン／ブチレンースチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ））を用いた。このＳＥＢＳのスチレン含有量は３０質量％であった。【０１０５】
前記潜熱蓄熱材１００部に対し前記ＳＥＢＳを１５部添加し、混練機内で１００〜１３０℃で溶融混合し、固定化剤と潜熱蓄熱材との混合物（蓄熱材組成物）を作製した。【０１０６】
基材として、厚さ１０ｍｍ又は８．５ｍｍの板である低密度木質繊維板（インシュレーションボード）を用いた。該インシュレーションボードは以下のインサイジング及び蓄熱材組成物の含浸を行わない状態での密度が０．２９ｇ／ｃｍ３であった。該基材の表面は平坦であるが、以下のインサイジングにより表面に複数の穴からなるパターンを形成した。
６．１．インサイジング
本実施例で用いたインサイジング用刃物７０は、図７に示すように、ロール状の胴体部７１と、胴体部７１の円周面上に突出するように配置された複数の押込刃７２とを備える。ロール状の胴体部７１の円周面には、胴体部７１の円周方向に沿って等間隔に形成された複数の押込刃７２の群が、胴体部７１の軸芯方向に沿って等間隔に配置されている。円周方向に沿って切断した押込刃７２の断面形状は、楕円を短軸方向に切断して形成される半楕円に近い形状である。このような形状にすることで、穴を形成する際の、押込刃７２の頂部の多孔質基材への押し込みと引き抜きが容易となる。【０１０７】
インサイジング工程では、まず、前記インシュレーションボードである基材１００の一方の主面である表面Ｓ１にインサイジング用刃物７０を押し当てながら、インサイジング用刃物７０を軸周りに回転させた。この動作により、押込刃７２は基材１００の表面Ｓ１に順次押し込まれ、押し込まれた押込刃７２は順次引き抜かれる。押込刃７２が押し込まれた基材１００の表面Ｓ１は押込刃７２により切り裂かれ押し広げられて、穴１０１が形成された。基材１００の両主面に穴１０１を形成する場合は、上記操作に続いて、基材１００の他方の主面である表面Ｓ２に、同様の手順で複数の穴１０１を形成した。【０１０８】
基材１００の表面に形成された複数の穴１０１のパターンを図８−１及び図８−２に基づいて説明する。図８−１において実線で示す穴１０１は基材１００の表面Ｓ１に形成された穴であり、点線で示す穴１０１は基材１００の表面Ｓ２に形成された穴である。各穴１０１の、基材１００の表面Ｓ１、Ｓ２に形成された開口は、幅Ｄ１が１ｍｍ、長さＤ２が５ｍｍの長方形の形状であった。各穴１０１は、２つの略半楕円状の側壁と、前記２つの側壁を接続する面とにより、側面及び底面が形成された有底穴であり、深さＤ３は６ｍｍであった。前記２つの略半楕円状の側壁は、それぞれの楕円の短軸方向に沿った辺が基材１００の表面に位置し、該表面から離れるほど近接し、楕円の長軸方向端において相互に接続するように形成されている。複数の穴１０１がその開口の長さ方向に沿ってＰ２のピッチ（長さ方向ピッチ）で直線状に並んだ列が複数形成された。そして、前記複数の列は、各穴１０１の開口の幅方向にＰ１のピッチ（幅方向ピッチ）で、相互に平行となるように形成された。このときＰ２は１３ｍｍであり、Ｐ１は１７ｍｍであった。本実施例では、個々の穴１０１の開口面積は５ｍｍ２であり、基材１００の表面Ｓ１、又は、表面Ｓ１及び表面Ｓ２における、複数の穴１０１が形成された領域の単位面積当たりの穴１０１の個数は４５２５個／ｍ２であった。【０１０９】
基材１００の表面Ｓ１、Ｓ２の両方に複数の穴１０１を形成する場合には、両面に形成された全ての穴１０１を基材１００の厚さ方向に投影した投影像において、表面Ｓ１上に形成された隣接する２つの、各々が、開口の長さ方向に沿って並んだ複数の穴１０１からなる列の中間に、表面Ｓ２上に形成された、開口の長さ方向に沿って並んだ複数の穴１０１からなる列が１つ、平行に配置されるようにした。すなわち、前記投影像において、各々が複数の穴１０１からなる前記列がそれぞれＰ３のピッチで配置されるようにし、このときＰ３を８．５ｍｍとした。【０１１０】
上記手順により、一方の主面である表面Ｓ１のみに複数の穴１０１が形成された基材（インサイジング片面）と、２つの主面である表面Ｓ１、Ｓ２に複数の穴１０１が形成された基材（インサイジング両面）とを作成した。また、比較のために、インサイジングを施さない基材（インサイジング無し）を用意した。
６．２．基材への蓄熱材組成物の含浸
前記２種類の蓄熱材組成物（蓄熱材の融点が１８℃又は２８℃）をバット内で１１５〜１２０℃に加熱溶融させ、液状の溶融物中に基材（寸法２００ｍｍ×２００ｍｍ）を浸漬し、前記混合物を基材に含浸させた。浸漬時間は５分間、１０分間、２０分間とした。所定の浸漬時間経過後に基材をバットから取り出し、基材を斜めにして未含浸の液状溶融物の除去を行い、さらにパネル表面に液状溶融物が残留している場合はスクレイパーを使用して残留した液状溶融物の掻き取りをした。【０１１１】
前記の含浸操作の前後の基材の重量を測定し、その含浸率を算出した。なお「含浸後のボード重量」とは、基材と含浸された蓄熱材組成物とを含む蓄熱体の重量を指し、「含浸前のボード重量」とは、含浸前の基材の重量を指す。【０１１２】
含浸率＝（含浸後のボード重量−含浸前のボード重量）／（含浸前のボード重量）×１００  （％）
６．３．結果
結果を表７に示す。【０１１３】
【表７】
2015174523.tif 000009
【０１１４】
表７に示される通り、インサイジングを施していない基材を用いた場合、蓄熱体における蓄熱材組成物の含浸率を１７５％以上とするためには２０分間以上の浸漬時間が必要であった。【０１１５】
インサイジングを片面のみに施した基材を用いた場合、条件によっては１０分間の浸漬時間により、蓄熱体における蓄熱材組成物の含浸率を１７５％以上とすることが可能であった。【０１１６】
インサイジングを両面に施した基材を用いた場合、１０分間の浸漬時間により、蓄熱体における蓄熱材組成物の含浸率を１７８％以上とすることが可能であった。【０１１７】
このように、基材の少なくとも一方の主面、より好ましくは両方の主面に複数の穴１０１からなるパターンを形成することにより、該基材への蓄熱材組成物の含浸性を向上させることができた。
産業上の利用可能性
本発明の蓄熱体は、床、天井、屋根、内壁、外壁等の建物の部分を構成する資材として単独で又は他の資材と組み合わせて使用することで、該部分に蓄熱性を付与することができる。すなわち本発明の蓄熱体は建材として産業上利用可能である。【０１１８】
本明細書で引用した全ての刊行物、特許および特許出願をそのまま参考として本明細書にとり入れるものとする。
【図１】
2015174523.tif 000010
【図２−１】
2015174523.tif 000011
【図２−２】
2015174523.tif 000012
【図３−１】
2015174523.tif 000013
【図３−２】
2015174523.tif 000014
【図４】
2015174523.tif 000015
【図５】
2015174523.tif 000016
【図６】
2015174523.tif 000017
【図７】
2015174523.tif 000018
【図８−１】
2015174523.tif 000019
【図８−２】
2015174523.tif 000020
【図９】
2015174523.tif 000021
【図１０】
2015174523.tif 000022
【国際調査報告】
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