(57)【要約】  搬送システムは、作業者を計測するセンサ（３）と、現作業に対する計測された現作業内容をもとに、現作業を支援するために搬送車（１）を配車するか否かを決定し、配車する現作業の次に行う予定の作業の位置である次作業位置を記憶手段から読み取り、現作業位置の周辺であり、かつ、現作業位置から次作業位置までに作業者が移動する経路を通過しないように、配車先となる目的地と、その目的地へ向かう移動経路とを計算するコントローラ（２）と、通知された移動経路に沿って移動する搬送車（１）と、を有する。
2016129045.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
作業者が現在行う現作業についての現作業位置と現作業内容とを特定するためのデータを計測するセンサと、
前記現作業に対する計測された前記現作業内容をもとに、前記現作業を支援するために搬送車を配車するか否かを決定する配車決定部と、
前記現作業位置に前記配車を決定された搬送車を接近させる指示を作成する移動指示作成部と、
前記移動指示作成部による指示に従って移動する前記搬送車と、を有することを特徴とする
搬送システム。
【請求項２】
前記指示は、前記搬送車が前記現作業位置に接近移動する移動径路である
ことを特徴とする
請求項１に記載の搬送システム。
【請求項３】
前記搬送車を配車すると決定した現作業の次に行う予定の作業の位置である次作業位置が記憶手段から読み取られ、
前記指示は、前記搬送車が、前記現作業位置から前記次作業位置までに前記作業者が移動する経路を通過せずに、前記現作業位置に接近移動する移動経路である
ことを特徴とする
請求項１に記載の搬送システム。
【請求項４】
前記移動指示作成部は、配車対象の前記作業者が移動する経路に加えて、前記センサにより計測された他の前記作業者が存在する位置も通過せずに、配車先となる前記目的地と、その目的地へ向かう前記搬送車の前記移動経路とを計算することを特徴とする
請求項３に記載の搬送システム。
【請求項５】
前記移動指示作成部は、配車対象の前記作業者が移動する経路に加えて、配車対象とは別の前記搬送車が存在する位置も通過せずに、配車先となる前記目的地と、その目的地へ向かう前記搬送車の前記移動経路とを計算することを特徴とする
請求項３に記載の搬送システム。
【請求項６】
前記配車決定部は、前記搬送車を配車すると決定した前記作業者が複数存在するときには、それらの前記作業者間について現作業の終了時刻が早い順に優先して前記搬送車を配車することを特徴とする
請求項１に記載の搬送システム。
【請求項７】
前記配車決定部は、第１作業の結果を第２作業が使用する連続作業が存在するときには、現作業の終了時刻が早い作業よりも連続作業における第１作業を優先して前記搬送車を配車することを特徴とする
請求項６に記載の搬送システム。
【請求項８】
前記センサは、前記作業者が携帯可能に構成されており、
前記センサの出力から前記現作業位置と前記現作業内容とを特定する作業関連処理部を、有することを特徴とする
請求項１に記載の搬送システム。
【請求項９】
前記センサは、前記作業者の作業対象であって移動可能な物品に取り付け可能に構成されており、
あらかじめ作業ごとにその作業者と作業位置と作業内容とを対応づけたデータベースから、前記センサの出力から得られる物品の位置を検索して、物品の位置近傍に存在する前記作業者の前記現作業位置と前記現作業内容とを特定する作業関連処理部を、有することを特徴とする
請求項１に記載の搬送システム。
【請求項１０】
前記センサは、前記搬送車に取り付け可能に構成されており、
前記センサが取り付けられた前記搬送車が推定した位置情報に基づき、前記現作業位置を特定する作業関連処理部を、有することを特徴とする
請求項１に記載の搬送システム。
【請求項１１】
前記搬送車は、自身の周囲を計測する車載センサを有しており、その車載センサが周囲の障害物を発見したときには、前記目的地へ向かう前記搬送車の移動経路を、発見した障害物を迂回する移動経路でリルートすることを特徴とする
請求項２に記載の搬送システム。
【請求項１２】
前記作業者の代わりに作業ロボットが現作業および次作業を行うこととし、
前記センサは、計測対象の作業ロボットに搭載されることを特徴とする
請求項１に記載の搬送システム。
【請求項１３】
前記移動指示作成部は、前記搬送車とは別の演算装置に備えられ、
前記演算装置は、前記移動経路を前記配車が決定された搬送車に送信する
ことを特徴とする
請求項２に記載の搬送システム。
【請求項１４】
前記搬送車は、前記演算装置から前記移動経路の通知を受けるときに、その移動経路の目的地の到着予定時刻も合わせて受信し、前記目的地の到着予定時刻に間に合うように、通知された前記移動経路に沿って移動することを特徴とする
請求項１３に記載の搬送システム。
【請求項１５】
前記移動指示作成部は、前記搬送車に備えられる
ことを特徴とする
請求項１に記載の搬送システム。
【請求項１６】
作業者が現在行う現作業に対してセンサで計測された現作業内容をもとに、現作業を支援するために搬送車を配車するか否かを決定し、
前記センサで計測された現作業位置に前記配車を決定された搬送車を接近させる指示を作成する手段と、
前記指示に従って前記搬送車を移動させる手段と、を有することを特徴とする
搬送システムに用いられるコントローラ。
【請求項１７】
搬送車の制御を行う搬送システムが、
作業者が現在行う現作業に対してセンサで計測された現作業内容をもとに、現作業を支援するために搬送車を配車するか否かを決定し、
前記センサで計測された現作業位置に前記配車を決定された前記搬送車を接近させる指示を作成し、その指示に従って前記搬送車を移動させることを特徴とする
搬送方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送システム、搬送システムに用いられるコントローラ、および、搬送方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
倉庫内や工場内で、作業者が作業を行っている場所に必要な部品を供給または回収するため、適宜搬送車によって物品を運搬する場合がある。搬送車は物品回収を行う場所に適切な時間に到着するため、搬送車の動作を作業者の行う作業内容によって制御する。【０００３】
特許文献１には、作業者が物品をピッキングする作業を行い、搬送車はピッキングされた物品を積み込むように支援するシステムが記載されている。ここで、倉庫におけるピッキング作業とは、対象の物品を所望の数だけ格納された場所から取り出す作業のことをいう。このシステムでは、あらかじめ決められたルートに沿って搬送車が移動し、そのルート内の停車場にて物品を回収したり供給したりする。搬送車に詰め込む物品の種類に応じて、停車場での停止時間を制御することで、作業者の停車場での待ち時間を短縮できる。
特許文献２には、作業者がピッキング作業を行う場合に、作業地点の分布状態、作業者の人数、作業者両の台数、目標集品時間の進行状況に応じて、あらかじめ決められたルート内での搬送計画をシミュレーションする旨が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−００１９４９号公報
【特許文献２】特開２００２−３３８０１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
あらかじめ決められたルートに沿って搬送車が運行するような固定運行型の車両制御では、作業者がルートの停車場まで移動する手間がかかり、作業者にとって負担が大きかった。ピッキングなどの作業においては、作業者はある程度広い領域で作業をしているため、作業現場から停車場までの移動が作業者に負担となる。【０００６】
そのため、作業者は停車場での停車時間に合わせて、作業を中断して物品を運ぶ必要があり、作業者の作業効率が低下してしまう。また、作業者が停車場での停車時間に間に合ったとしても、搬送車の到着が遅れた場合には、搬送車が到着するまで停車場で無駄な待ちが発生してしまう。同様に、搬送車が停車場での停車時間に間に合ったとしても、作業者の到着が遅れた場合には無駄な待ちが発生してしまう。【０００７】
そこで、本発明は、作業者の作業を支援する搬送車において、作業者にとって搬送車との連携時の負担を減らすことを、主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するために、本発明の搬送システムは、作業者が現在行う現作業についての現作業位置と現作業内容とを特定するためのデータを計測するセンサと、前記現作業に対する計測された前記現作業内容をもとに、前記現作業を支援するために搬送車を配車するか否かを決定する配車決定部と、前記現作業位置に前記配車を決定された搬送車を接近させる指示を作成する移動指示作成部と、前記移動指示作成部による指示に従って移動する前記搬送車と、を有することを特徴とする。
その他の手段は、後記する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、作業者の作業を支援する搬送車において、作業者にとって搬送車との連携時の負担を減らすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１（ａ）は、倉庫内の搬送システムを示す立体図である。図１（ｂ）は、倉庫内でロボットが物品をピッキングする場合の模式図である。
【図２】図２（ａ）は、センサを作業者が携帯している模式図である。図２（ｂ）は、センサが物品に付属されている場合の模式図である。図２（ｃ）は、センサが搬送車に備え付けられている場合の模式図である。
【図３】図３は、搬送システムの機能を示す構成図である。
【図４】図４は、図３の搬送システムの処理を示すフローチャートである。
【図５】図５は、図３のコントローラと搬送車との役割分担を一部変更した場合の機能図である。
【図６】図６（ａ）は、倉庫内で行われる各作業のガントチャートである。図６（ｂ）は、連続作業が存在するガントチャートである。
【図７】図７（ａ）は、計測結果ＤＢの一例を示す。図７（ｂ）は、作業指示ＤＢの一例を示す。図７（ｃ）は、作業指示ＤＢの補助データである。
【図８】図８（ａ）は、倉庫内の一部の平面図を表している。図８（ｂ）は、倉庫内に複数の作業者が存在する場合の平面図を示す。
【図９】図９は、倉庫内に複数の搬送車が存在する場合の平面図を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の一実施形態を、図面を参照して詳細に説明する。
【００１２】
図１（ａ）は、倉庫内の搬送システムを示す立体図である。搬送システムは、搬送車１、コントローラ（演算装置）２、および、センサ３を備え、これらの各装置間は、無線または有線により通信できる。なお、コントローラ２は、搬送車１と独立した筐体として構成されているが、搬送車１に搭載する構成としてもよい。
なお、搬送システムの各装置（搬送車１、コントローラ２、および、センサ３）は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）とメモリとハードディスク（記憶手段）とネットワークインタフェースを有するコンピュータとして構成され、このコンピュータは、ＣＰＵが、メモリ上に読み込んだプログラムを実行することにより、各処理部を動作させる。
【００１３】
倉庫内には物品が格納された棚２０２がある。作業者２０１は、物品２０３を取り出して（ピッキングして）、搬送車１へ積載する。搬送車１は、自己位置を推定し、その推定した自己位置をコントローラ２に通知する。
センサ３は、倉庫内の周辺環境に設置されており、作業者２０１の様子（作業者の位置と作業内容との組み合わせである作業状況）を計測する。作業者の位置とは、「担当Ｕ１が座標（X,Y）に存在する」などである。作業内容とは、「ピッキング作業として、担当Ｕ１が物品Ａを持ちあげている」などである。
センサ３は、例えば、壁面に備え付けられたカメラであり、そのカメラで作業者２０１の作業状況を撮影している。センサ３は、計測データ（撮影した画像またはデータなど）をコントローラ２に送信する。なお、コントローラ２は、撮影した画像から作業状況を抽出する手段として、例えば、作業者２０１の位置やその動きを示す画像内の特徴量を抽出する画像処理を行う。
【００１４】
コントローラ２は、センサ３から入力された情報および搬送車１から受信した情報をもとに、作業者が現在行っている（最新の）作業状況と、その作業者が次に行う予定の作業内容とを求める。そして、コントローラ２は、求めた現在の作業状況および次の作業内容のうちの少なくとも１つをもとに、搬送車１の移動経路を求め、その移動経路を搬送車１に通知する。搬送車１は、通知された移動経路に沿って自律的に移動するため、例えば、自身の記憶手段に倉庫の地図データを保持しておく。
例えば、図１（ａ）では、現在地２１１から目的地２２２（現在の作業場所の付近）に至る移動経路２２３が、搬送車１に通知される。これにより、搬送車１は、現在の作業によりピッキングされた物品２０３を回収する。
【００１５】
なお、コントローラ２から搬送車１に通知される移動経路には、スケジュール情報（目的地２２２への到着予定時刻、搬送位置２２２での待機時間など）を含めてもよく、搬送車１はその含まれたスケジュール情報を遵守するように、移動経路を走行するように制御される。
ここで、スケジュール情報に従った走行制御の一例として、コントローラ２または搬送車１は、移動経路の道のりの長さと、搬送車１の走行速度（交差点で曲がるときにはその旋回速度なども含む）とをもとに、移動経路を走行するのに要する走行時間を予め求めておく。そして、到着予定時刻よりも走行時間の分だけ前の時刻に走行を開始するなどの制御が挙げられる。
【００１６】
図１（ｂ）は、倉庫内でロボットが物品をピッキングする場合の模式図である。図１（ｂ）では、図１（ａ）での作業者２０１をロボット２０４に置き換えている。ロボット２０４は、作業者２０１と同様に、倉庫内の棚２０２から物品２０３をピッキングする。また、ロボット２０４は、搬送車１と同様に、倉庫内を移動可能なように走行する手段を有する。
さらに、ロボット２０４は、図１（ａ）のセンサ３と同等な機能として、自身の作業状況を計測し、その計測結果をコントローラ２に通知する手段も有する（内蔵または外部付加）。これにより、搬送車１は、作業者２０１だけでなく、ロボット２０４の作業を支援することができる。
【００１７】
図２は、図１の搬送システムに対して、センサ３の構成が異なる場合を示す。図２の各センサ（２１１，２１２，２１３）は、図１のセンサ３と同様に作業状況を計測し、その計測結果をコントローラ２に通知する。
【００１８】
図２（ａ）は、センサ２１１を作業者２０１が携帯している模式図である。センサ２１１は、作業者の位置を取得し、無線通信によってコントローラ２に通知する。コントローラ２は、センサ２１１から通知された出力データをもとに、作業状況を特定する。センサ２１１は作業内容を通知することができてもよい。例えば、作業者がピッキングした物品２０３のバーコードを、所持するバーコードリーダで読み取ることで、作業内容を取得する。
センサ２１１は、作業者のある地点での滞留時間から、場所と作業内容の関係性を用いて作業内容を通知してもよい。センサ２１１である加速度計などによって作業者の動作を計測し、コントローラ２は加速度の情報から作業内容を推定してもよい。
【００１９】
図２（ｂ）は、センサ２１２が物品２０３に付属されている場合の模式図である。センサ２１２は物品２０３に紐付けられている。また、センサ２１２は自身に付属されている物品２０３を取得する。センサ２１２は無線通信によって物品の位置をコントローラ２に通知する。コントローラ２は、通知された物品の位置から、物品に対する作業状況を判定し、その作業を担当する作業者を作業指示ＤＢ２１から読み出すことで、作業者の位置を推定することができる。これにより、コントローラ２は作業者の位置および作業内容を把握することができる。
【００２０】
図２（ｃ）は、センサ２１３が搬送車１に備え付けられている場合の模式図である。センサ２１３は、例えばカメラであり、搬送車１が移動または停止しながら、搬送車１の周囲を撮影できる。センサ２１３の入力情報と、センサ２１３を備えた搬送車１の位置情報から、作業者の位置を推定し、また作業者の動作をセンサ２１３で捉えることで、作業者の作業内容を把握することができる。
【００２１】
図３は、搬送システムの機能を示す構成図である。図４は、図３の搬送システムの処理を示すフローチャートである。以下、図４を適宜参照しつつ、図３の構成を説明する。
センサ３は、図１，図２で前記したように、計測した作業状況をコントローラ２に通知する（Ｓ１１）。作業計測部１１は、Ｓ１１で通知された作業状況を計測結果ＤＢ２０に蓄積する。なお、Ｓ１１で通知される作業状況は、ある時刻の情報（瞬間値）でもよいし、複数の時系列の情報（履歴値）でもよい。
【００２２】
作業状況把握部（作業関連処理部）１２は、作業計測部１１から受けた情報を用いて作業状況を把握する（Ｓ１２）。例えば、作業者が時刻tにおいて座標(X,Y)にて物品Aを持っているピッキング作業を考える。
作業状況把握部１２は、計測結果ＤＢ２０から読み出した時刻tより以前の計測結果から、物品Aのピッキング作業を継続している時間を求め、あらかじめ設定しておいた物品Aのピッキングにかかる時間を作業指示ＤＢ２１から読み出して比較し、物品Aのピッキング作業の進捗を把握する。
【００２３】
作業動作予測部（作業関連処理部）１３は、作業状況把握部１２から作業者の作業内容と進捗の情報を受けて、作業者の次の動作を予測する（Ｓ１３）。さらに、作業動作予測部１３は、作業者の次の動作だけでなく、搬送車１が回収などの動作を行うタイミングを予測する。
作業動作予測部１３は、例えば作業指示ＤＢ２１から、作業者は物品Aのピッキングの後に物品Bのピッキング作業を位置(Xb, Yb)で行うとの指示を読み出すと、作業者の動作として次に位置(Xb,Yb)に移動すると予測する。
【００２４】
移動判定部（配車決定部）１４は、搬送車１が作業者（または図２の作業ロボット）の付近に配車（移動）させるか否かを判定し、その配車契機である（Ｓ１４，Ｙｅｓ）ときに処理をＳ２１へ進める。一方、配車契機になるまでは（Ｓ１４，Ｎｏ）処理をＳ１１よりも前に戻し、Ｓ１１〜Ｓ１３で各データを更新し続ける。
移動判定部１４は、例えば、作業動作予測部１３で読み出した回収時刻が現在時刻に迫っているときに、ピッキングした物品を回収させる搬送車１の配車契機であると判定する。
【００２５】
なお、搬送車１が複数台利用できる場合には、移動判定部１４は、配車契機である作業現場に配車する搬送車１を選別してもよい。移動判定部１４は、例えば、搬送車１から通知される搬送車１の位置・動作情報から、搬送車１に回収した物品を積載できる余裕があり、かつ他の作業が割りつけられていない搬送車１を回収（配車）可能な搬送車１として選別する。そして、移動判定部１４は、選別した搬送車１を識別する情報を移動指示作成部１５に通知する。
【００２６】
移動指示作成部１５は、配車契機である作業現場をもとに、配車先である目的地と、その搬送車１の現在地から目的地へ向かう移動経路とを、移動指示として作成する。
その前準備として、倉庫内の全通路に対して、現時点で実際に搬送車１が走行可能な通路（走行可能区間）と、走行不可能な通路（走行禁止区間）とを分類する必要がある。
【００２７】
まず、移動指示作成部１５は、各搬送車１の搬送車状況通知部１９から、搬送車自身の搬送車状況（搬送車の現在位置、搬送車の動作情報を含む）の通知を受ける（Ｓ２１）。このうち、これから配車する対象の搬送車１の現在位置は、移動経路の起点として活用し、配車対象とは別の搬送車１の現在位置は、走行禁止区間（障害物）として活用する。
なお、搬送車自身の現在位置は、あらかじめ定めた地図上の座標情報として表現される。この現在位置の推定には、例えば、以下のいずれかの方法がある。
・倉庫内に位置を表すマーカを設置し、搬送車１はマーカを読み取るセンサやカメラを保持しており、読み取ったマーカの情報から位置を推定する方法。
・倉庫内の物品などの位置をあらかじめ設定しておき、物品などの情報を搬送車１が保持するカメラなどで計測する方法。
・ＧＰＳ（Global Positioning System）などの測位機器を用いて自己位置を推定する方法。
【００２８】
一方、搬送車１の動作情報とは、例えば、搬送車１がコントローラ２から受け取った移動経路に従って「移動中」である、指示が割りついていない「待機状態」であるなどである。この動作情報には、動作の補足説明を付加してもよい。補足説明とは、例えば搬送車１が回収のための移動を行い、搬送車１が物品を回収した場合には、搬送車１の「物品積載量」である。これにより、搬送車１が続けて次の回収作業を行うのか、積載した物品をある地点で下ろすのか、コントローラ２にて判定することで、搬送車１の積載量を制御することができる。
【００２９】
次に、移動指示作成部１５は、配車対象とは別の作業についての作業者の作業状況の通知を受け（Ｓ２２）、その作業者位置を走行禁止区間（障害物）として活用する（図１では破線矢印）。
なお、搬送車１が１台だけの場合には、他の搬送車１による走行禁止区間（障害物）の設定処理は省略でき、作業者が１人だけの場合には、他の作業者による走行禁止区間（障害物）の設定処理は省略できる。
【００３０】
移動指示作成部１５は、Ｓ２１，Ｓ２２でそれぞれ設定した走行禁止区間（障害物）や、あらかじめ工事中などで設定される走行禁止区間を統合して、倉庫内の走行禁止区間を決定する（Ｓ２３）。つまり、移動指示作成部１５は、現作業位置から次作業位置までに作業者が移動する経路を通過せずに、現作業位置に接近移動する移動経路を設定する。なお、接近とは、例えば作業者の手が届く範囲内、作業者が移動するにしても数歩の範囲内に搬送車１が到達する（そのような目的位置を設定する）ということができるが、「接近」は作業の目的、作業場所（現作業位置）の状況（作業者の状況・搬送車１の状況）等の諸条件に応じて、作業効率が向上するように適宜設定される。つまり、「接近（どこまで接近）」は、搬送車１を作業者の位置に近づけることを前提に、作業効率の向上という効果が奏される範囲内で適宜設定される。ここで、Ｓ１２で把握した現在の作業現場からＳ１３で予測した次の作業現場へと向かうための作業者の次移動予定経路も、走行禁止区間に含めてもよい。つまり、移動指示作成部１５は、これにより、作業者が次の作業現場に向かうための移動を搬送車１が妨げることを予防できる。
【００３１】
移動指示作成部１５は、Ｓ１２で把握した現在の作業現場の付近で、かつ、Ｓ２３の走行禁止区間を除外した走行可能区間内に、移動経路の目的地を設定する（Ｓ２４）。
移動指示作成部１５は、Ｓ１１で通知された搬送車１の目的地から、Ｓ２４で設定された目的地へと向かう（接近移動する）ための移動経路を作成する（Ｓ２５）。つまり、移動経路設定部１５ｂは、現作業位置に接近させる指示を作成する。ここで、移動指示作成部１５は、Ｓ２４と同様に、Ｓ２３の走行禁止区間を走行しない（迂回する）ように、移動経路を作成することで、搬送車１が障害物に衝突することを事前に回避できる。
【００３２】
さらに、移動指示作成部１５は、作成した移動経路から搬送車１に通知する移動経路情報を求める。この移動経路情報には、Ｓ２５で作成した搬送車１がたどる移動経路（地図上の経路を構成する(X,Y)座標情報）が含まれる。また、倉庫内の地図をノードとリンクで記述し、移動経路情報としてリンクとノードの情報でもよい。また、各ノードでの動作時間や待機時間などを記述してもよい。これにより、各地点で搬送車１の走行動作をきめ細かく指示することができる。
【００３３】
コントローラ２の移動指示送信部１６は、移動指示作成部１５が作成した移動経路情報を、搬送車１の移動指示受信部１７に通知する。
搬送車制御部１８は、移動指示受信部１７から受け取った移動経路情報に沿って、搬送車１を移動させるための制御を行う（Ｓ２６）。
【００３４】
図５は、図３のコントローラ２と搬送車１との役割分担を一部変更した場合の機能図である。図３のコントローラ２内の移動指示作成部１５の機能は、コントローラ２内の目的地設定部１５ａと、搬送車１内の移動経路設定部１５ｂとに分配される。
目的地設定部１５ａは、図４のＳ２１（搬送車状況の通知処理）〜Ｓ２４（目的地の設定処理）を実行する。移動指示送信部１６は、Ｓ２４で設定された移動経路の目的地（位置情報）を搬送車１に送信する。
移動経路設定部１５ｂは、受信した目的地をもとに、Ｓ２５と同様にして、Ｓ２４で設定された目的地へと向かうための移動経路を作成する。
【００３５】
ここで、移動経路設定部１５ｂは、搬送車１に搭載されることにより、搬送車１の周囲の情報を活用して、自律的に移動経路を作成することができる。そのため、搬送車１は車載センサを保持しており、搬送車１は周囲の状態を観測する。ここで、車載センサは例えばカメラ、赤外線センサなどである。
そして、移動経路設定部１５ｂは、図４のＳ２５で設定した事前の移動経路に沿って移動中であるときでも、リアルタイムに車載センサで搬送車１の周囲を観測し、観測した周囲の障害物を迂回するように移動経路を再計算（リルート）する。これにより、動的に周囲状況に応じた移動が可能となる。
【００３６】
または、コントローラ２と搬送車１との役割分担について、図３のコントローラ２が前段部（作業計測部１１、作業状況把握部１２、作業動作予測部１３、移動判定部１４、計測結果ＤＢ２０、作業指示ＤＢ２１）を有し、搬送車１が後段部（移動指示作成部１５、搬送車制御部１８、搬送車状況通知部１９）を有するように構成してもよい。
【００３７】
以下、移動判定部１４による配車契機の判定処理（Ｓ１４）の具体例について、図６を参照して詳細に説明する。
図６（ａ）は、倉庫内で行われる各作業のガントチャートである。ガントチャートの横軸は時刻を示し、縦軸は各作業を示す。これらの各作業Ａ，Ｂは、あらかじめ管理者などにより作業指示ＤＢ２１に登録されている。
作業Ａでは、あらかじめ見積もられている作業期間（時刻t0〜時刻t2）のうち、作業済の期間（時刻t0〜時刻t1）と、作業前の期間（時刻t1〜時刻t2）とがあり、作業中であることがわかる。そして、作業Ａの後には、その作業によりピッキングされた物品を搬送車１が回収する期間（回収Ａ）が設けられている。
【００３８】
そして、移動判定部１４は、作業Ａの進捗状況として、残り時間（時刻t2−時刻t1）が所定時間（例えば、5分）を下回ったときに、作業Ａの回収契機（つまり、搬送車１を配車する契機）として判定する。これにより、作業開始してすぐの作業中には回収がまだ不要であるなど、作業支援が不要なタイミングには搬送車１が配車されないことで、搬送車１が作業を邪魔することを抑制できる。
または、移動判定部１４は、作業済の期間（時刻t0〜時刻t1）÷作業期間（時刻t0〜時刻t2）の割合として求められる作業Ａの進捗状況（例えば、85%）が、所定閾値（例えば、80%）を超えたときに、作業Ａの回収契機としてもよい。
【００３９】
一方、作業Ｂでは、現在時刻があらかじめ見積もられている作業期間（時刻t3〜）より前なので、すべての作業が作業前である。そして、作業Ｂの前には、その作業により梱包される予定の物品を搬送車１が供給する期間（供給Ｂ）が設けられている。
このガントチャートが示す搬送車１の配車契機は、「作業Ａの作業場所に対して、作業後（時刻t2以降）に配車すること」と、「作業Ｂの作業場所に対して、作業前（時刻t3以前）に配車すること」との２つである。
このように、搬送車１が作業者を支援する形態として、特に場所は倉庫内に限らず、作業者の行う作業はピッキング作業に限らず、また搬送車１の動作は回収に限らない。
【００４０】
また、移動判定部１４は、以下に例示するように、配車（回収など）の契機を決定してもよい。これにより、部品をピッキングする度に回収する方式に比べ、作業者の負担にならない程度に回収回数を削減することができ、搬送車１の移動コストを削減できる。
・作業指示としてピッキング作業領域とは異なる場所または離れた場所での作業がある場合、これまでピッキングした物品を回収する。
・ピッキングした物品の個数が既定数を超過したときに、これまでピッキングした物品を回収する。
・特定の物品をピッキングした後に回収する。
【００４１】
図６（ｂ）は、図６（ａ）のガントチャートと同じ形式で、複数の作業者が連携して一連の作業を行う一例として、作業Ａ→作業Ｃの連続作業がある場合を示す。
担当Ｕ１は作業Ａ，Ｂを順に行い、担当Ｕ２は作業Ｃを担当し、担当Ｕ３は作業Ｄ，Ｅを順に行う。ここで、作業Ａの終了時刻t13において、作業Ａから作業Ｃへの矢印が記述されている。この矢印は、作業Ａで行われた物品などを利用して作業Ｃを行う旨の連続作業を示す。
【００４２】
例えば、作業Ｄ後の回収と、作業Ａ後の回収とがそれぞれ必要であり、その回収が可能な搬送車１が１台であったとする。作業の進捗状況として、作業Ａは作業期間t0-t13のうちの時刻t12まで完了している作業中の状態であり、作業Ｄは、作業期間t0-t11が経過したことで、作業Ｄのすべての作業が完了している。
もし、連続作業が存在しないときには、移動判定部１４は、２つの作業Ａ，Ｄのうちの作業終了時刻がより早い作業Ｄを先に配車し、その後に作業Ａの配車を行う。
【００４３】
一方、図６（ｂ）のように、連続作業が存在するときには、移動判定部１４は、２つの作業Ａ，Ｄのうちの連続作業における前作業である作業Ａの回収Ａを行うために先に（優先して）配車し、その後に作業Ｄの回収Ｄを行う。なお、図６（ｂ）では、担当Ｕ３が作業Ｄでピッキングした物品を自ら持ち歩いて、作業Ｅを行ったため、搬送車１は、作業Ｄ，Ｅ両方の回収を一度に行う。
このように、非連続作業よりも連続作業を優先させることで、担当Ｕ２による作業Ｃの前準備（作業Ａにより回収された物品の提供）の待ち時間を短縮でき、作業者全体での作業効率を高めることができる。
【００４４】
図７の各図は、図６（ｂ）のガントチャートを生成するためのデータ構造である。
図７（ａ）は、計測結果ＤＢ２０の一例を示す。計測結果ＤＢ２０は、作業計測部１１がセンサ３から通知されたデータとして、担当者ごとの現在位置と、その作業内容（作業の進捗度合い、待機中などの状態）とを対応づけて格納する。なお、作業内容は、進捗度合いとする代わりに、すでに行った作業時間または残りの作業時間を示す情報として表現してもよい。
【００４５】
図７（ｂ）は、作業指示ＤＢ２１の一例を示す。作業指示ＤＢ２１は、あらかじめ作業管理者が作業計画としてコントローラ２に入力したデータである。
作業指示ＤＢ２１は、作業の担当者ごとに、その担当者に割り当てる作業を示す作業ＩＤを順番にならべたものである。例えば、担当Ｕ１は、１行目の作業Ａを行った後に、２行目の作業Ｂを行う。なお、作業指示ＤＢ２１は、複数の作業者を「作業者」列でまとめて１つのテーブルとしてもよいし、各作業者のレコードを、作業者別に分割した複数のテーブルとしてもよい。
さらに、作業指示ＤＢ２１には、各作業の詳細情報として、作業項目と、作業位置と、作業内容と、連続作業とが対応づけられている。「連続作業」列には、連続作業における次の作業を示す作業ＩＤが記載される。
【００４６】
図７（ｃ）は、作業指示ＤＢ２１の補助データとして、図７（ｂ）の「作業内容」列に記載される物品の詳細説明テーブルを示す。詳細説明テーブルには、物品ＩＤごとに、その物品のサイズと、その物品に対してピッキング作業を行ったときのコスト（作業時間など）と、その物品に対して梱包作業を行ったときのコスト（作業時間など）とが対応づけられている。
この詳細説明テーブルのようとは、例えば以下の通りである。
・ガントチャートの各作業の期間長（横棒の長さ）を求める。例えば、作業指示ＤＢ２１の１行目の「物品ａを100個取り出す」作業は、ピックコスト（30）×数量（100）＝3000（秒）の作業時間がかかる。
・作業指示ＤＢ２１の作業内容の記載を簡略化する。例えば、「物品ａを100個取り出す」と記載する代わりに、「大型サイズの物品を100個取り出す」と記載できる。
【００４７】
以下、移動指示作成部１５による移動指示の作成に関する各処理（Ｓ２１〜Ｓ２５）の具体例について、図８，図９を参照して詳細に説明する。
【００４８】
図８（ａ）は、倉庫内の一部の平面図を表している。倉庫内には複数の棚ＳＨ１〜ＳＨ６が設置されており、各棚には異なる種類の物品が複数個格納されている。
作業指示ＤＢ２１には、作業者３０３が、棚ＳＨ２の間口３０５から物品Ａをピッキングした後、同じ棚ＳＨ２の間口３０６から物品Ｂをピッキングする旨の作業リストがあらかじめ登録されている。作業者３０３は、自身が保持する端末の画面出力や音声出力などにより、この作業リストを把握する。これらの出力には、物品Ａ，Ｂやその保管場所である間口３０５，３０６を示す情報が含まれる。
【００４９】
コントローラ２は、図２で例示したように、センサ３からの作業状況の通知（Ｓ１１）を受け、作業者３０３の間口３０５におけるピッキングが終了すると判断する（Ｓ１２）。
その結果、コントローラ２は物品Ａの作業後回収を行うための配車契機になったと判定し（Ｓ１４，Ｙｅｓ）、現在地（Ｓ：Start）３０１にいる搬送車１を、今回の配車対象とする。よって、移動指示作成部１５は、現在地３０１にいる搬送車１を、間口３０５の付近に移動させる移動経路を作成する必要がある。
【００５０】
図８（ａ）では、作業者が１人なのでＳ２２を省略し、搬送車１が１台の場合なので、Ｓ２１における他の搬送車状況の通知処理も省略する。
移動指示作成部１５は、Ｓ２３として、作業者３０３が間口３０５から間口３０６へと向かう経路（または、間口３０６を中心とした周辺区間）を走行禁止区間とする。
移動指示作成部１５は、Ｓ２４として、間口３０５の付近で、かつ、Ｓ２３の走行禁止区間を除外した走行可能区間内に、移動経路３００の目的地（Ｇ：Goal）３０２を設定する。よって、位置３０２も位置３０７も、間口３０５の付近であることは共通するが、位置３０７はＳ２３の走行禁止区間なので、目的地からは除外される。
移動指示作成部１５は、Ｓ２５として、現在地３０１から目的地（Ｇ：Goal）３０２までの移動経路３００を、Ｓ２３の走行禁止区間を除外した走行可能区間内で設定する。この移動経路３００は、例えば、走行可能区間内の最短距離となる経路でもよいし、交差点で曲がる回数が少ないなど、他の基準で経路を選択してもよい。
これにより、間口３０５での作業後回収を適切に支援しつつ（前作業の支援）、間口３０６での作業を阻害せずに済む（後作業の支援）。
【００５１】
一方、別の場合として、間口３０６の作業が梱包などの作業前準備（物品供給）が必要な場合にも、物品を間口３０６に供給する予定の搬送車１の移動経路を求める必要がある。
そのときには、移動指示作成部１５は、前作業現場（間口３０５）から現作業現場（間口３０６）へと向かう経路を走行禁止区間に設定した後、間口３０６の付近を目的地とし、かつ、その走行禁止区間を通過しないような移動経路を求めればよい。
【００５２】
図８（ｂ）は、図８（ａ）に対して、配車対象の作業者３０３に加え、他の作業者３１１も存在する場合を示す。以下、図８（ａ）との差分を説明する。
移動指示作成部１５は、Ｓ２２において、作業者３１１の作業状況もセンサ３から取得する。移動指示作成部１５は、Ｓ２３として、図８（ａ）の走行禁止区間に、作業者３１１の周辺区間も追加する。
よって、作業者３１１の周辺区間以外の目的地３０２が選ばれ（Ｓ２４）、その目的地３０２へと向かう移動経路３１０も、移動経路３００とは異なり、作業者３１１の周辺区間を通過しないように（迂回するように）選択される。作業者３１１の周辺区間を通過しないような経路計算は、例えば、作業者３１１の周辺区間に位置するリンクの重みを無限大に設定してもよいし、リンクを削除してもよい。
これにより、複数の作業者が同じ倉庫内に存在する環境下でも、図８（ａ）と同等の効果が得られる。
【００５３】
図９は、倉庫内に２人の作業者３０３，３２１と、２台の搬送車１（位置３０１，３２２）がそれぞれ存在する場合を示す。以下、図８（ｂ）との差分を説明する。
移動指示作成部１５は、Ｓ２１において、今回の配車対象の搬送車１（位置３０１）に加え、他の搬送車１（位置３２２）についても、搬送車状況（搬送車の現在位置、搬送車の動作情報を含む）の通知を受ける。移動指示作成部１５は、Ｓ２３として、図８（ａ）の走行禁止区間に、他の作業者３２１の周辺区間に加え、他の搬送車１（位置３２２）の周辺区間も追加する。
よって、移動指示作成部１５は、Ｓ２５として、現在地３０１から目的地３０２までの移動経路３２０を作成するときに、作業者３１１の周辺区間に加え、他の搬送車１（位置３２２）の周辺区間も通過しないように（迂回するように）経路を選択する。
これにより、複数の作業者および複数の搬送車１が同じ倉庫内に存在する環境下でも、図８（ａ）と同等の効果が得られる。
さらに、他の搬送車１が多いときなど、迂回路が１つも存在しないときには、コントローラ２が他の搬送車１に対して、迂回路を空けさせるための移動指示などを併せて行ってもよい。
また、移動指示作成部１５が搬送車１に備えられてもよい。
【００５４】
以上説明した本発明は、作業者の動作に応じて移動する搬送車１を制御する搬送システムに関する。この搬送システムは、作業者の作業状況を把握するセンサ３を有し、作業者の状態と次の作業を予測して、回収位置と回収時間とを推測し、その推測した位置と時間に搬送車１を移動させる。搬送車１が停車場ではなく作業者の近くまで配車されるので、作業者の作業効率を低下させない搬送動作をすることができる。
【００５５】
なお、本発明は前記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、前記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。
また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。
また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段などは、それらの一部または全部を、例えば集積回路で設計するなどによりハードウェアで実現してもよい。
また、前記の各構成、機能などは、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。
【００５６】
各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイルなどの情報は、メモリや、ハードディスク、ＳＳＤ（Solid State Drive）などの記録装置、または、ＩＣ（Integrated Circuit）カード、ＳＤカード、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）などの記録媒体に置くことができる。
また、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際にはほとんど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。
【符号の説明】
【００５７】
１      搬送車
２      コントローラ（演算装置）
３      センサ
１１    作業計測部
１２    作業状況把握部（作業関連処理部）
１３    作業動作予測部（作業関連処理部）
１４    移動判定部（配車決定部）
１５    移動指示作成部
１６    移動指示送信部
１７    移動指示受信部
１８    搬送車制御部
１９    搬送車状況通知部
２０    計測結果ＤＢ
２１    作業指示ＤＢ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【国際調査報告】
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