(57)【要約】植物性廃棄物を利用した難燃性付与材料および難燃性樹脂成形体を提供する。【解決手段】本発明は、植物および植物由来材料から選ばれる植物材料を水系溶媒に接触させた後、水系溶媒を除去することにより得られた難燃性付与材料、および植物および植物由来材料から選ばれる植物材料を水系溶媒に接触させた後、水系溶媒を除去することにより得られた難燃性付与材料と、樹脂とを含む樹脂組成物を成形してなる難燃性樹脂成形体である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
植物および植物由来材料から選ばれる植物材料を水系溶媒に接触させた後、水系溶媒を除去することにより得られた難燃性付与材料。
【請求項２】
前記植物材料を前記水系溶媒中で解砕することにより得られた請求項１に記載の難燃性付与材料。
【請求項３】
前記植物材料がトマトの茎を含む請求項１または請求項２に記載の難燃性付与材料。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかに記載の難燃性付与材料と、樹脂とを含む樹脂組成物を成形してなる難燃性樹脂成形体。
【請求項５】
前記樹脂組成物の質量に対し前記難燃性付与材料を２０〜５０質量％含む請求項４記載の難燃性樹脂成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、難燃性付与材料および難燃性樹脂成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
食用となる部分等を収穫したり、有用成分を抽出した後に不要になった植物性残渣は農業廃棄物としてほとんどが廃棄処分されている。これらは毎年大量に発生するために事業者の経済的負担も大きい上、環境に与える負荷も無視できない。【０００３】
廃棄物量の削減のため、工業分野で培われた材料プロセス技術を活用することにより、現在廃棄処分している植物性残渣を新しい工業用素材として再資源化する試みがなされている。（たとえば特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−３２９６８８号公報
【０００５】
（発明が解決しようとする課題）
上記特許文献１には、籾殻などの穀類の殻や藺草・間伐材などの植物性廃棄物を粉砕した粉砕物に、熱可塑性樹脂主体のバインダー等を加えた材料を用いて、食品トレー容器類を製造する方法が開示されている。【０００６】
一方、近年、食品用容器以外の用途、たとえば家電や自動車用部品などの用途においても、植物性廃棄物を利用することが求められており、用途にあわせた機能も求められている。
一般に、樹脂等で製造される家電製品部品や自動車用部品には難燃性が要求される。現在、樹脂に難燃性を付与するためには難燃剤を添加する方法が一般的である。難燃剤には、臭素化合物などの有機系難燃剤とアンチモン化合物や水酸化アルミニウムなどの無機系難燃剤がある。
近年、環境への配慮からアンチモン化合物やハロゲン系の難燃剤の使用が控えられている。さらに、難燃剤の添加はコストの上昇につながるため、できるだけ使用量を削減する傾向にある。
このような背景から、低コストで、化学的難燃剤の添加量を削減できる新たな難燃性付与材料ならびに難燃性樹脂成形体の開発が切望されている。
【発明の概要】
【０００７】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、植物性廃棄物を利用した難燃性付与材料および難燃性樹脂成形体を提供することを目的とする。
【０００８】
（課題を解決するための手段）
上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、植物および植物由来材料から選ばれる植物材料を水系溶媒に接触させた後、水系溶媒を除去することにより得られた材料を用いると難燃性が付与されるという知見を得た。本発明はかかる新規な知見に基づくものである。
【０００９】
すなわち、本発明は、植物および植物由来材料から選ばれる植物材料を水系溶媒に接触させた後、水系溶媒を除去することにより得られた難燃性付与材料である。
【００１０】
また本発明は、植物および植物由来材料から選ばれる植物材料を水系溶媒に接触させることにより得られた難燃性付与材料と、樹脂とを含む樹脂組成物を成形してなる難燃性樹脂成形体である。
【００１１】
本発明においては、植物および植物由来材料から選ばれる植物材料を水系溶媒に接触させることにより難燃性を付与する材料が得られる理由の詳細は不明であるが、以下の３つのように考えられる。
（１）分解温度の低い（容易に燃焼する）低分子有機化合物が除去されたこと。
（２）分解温度の高いセルロース等の高分子有機化合物は除去されず、材料中の含有率が相対的に上昇したこと。
（３）燃焼に寄与する無機成分が除去され、難燃性に寄与する無機成分が残存していること。
【００１２】
植物材料を水系溶媒に接触させると、植物材料に含まれる低分子量の糖類などの水溶性成分が除去される。一方、糖類等の低分子有機化合物を除去することにより植物材料に含まれるセルロース等の高分子有機化合物の含有量が相対的に増えて難燃性を付与することができる材料が得られると考えられる。
また、植物を燃焼させた後の灰に含まれる炭酸カリウムは助燃焼触媒であり、燃焼を促進する物質である。植物材料には非常に多くのカリウムが存在しているが、水系溶媒と接触させることにより大部分を除去することができる。
一方、カルシウム化合物やリン化合物は難燃性を高める成分であり、一部の難燃化剤にも使用されている。植物材料中にはカルシウムおよびリンが存在しており、これらは水系溶媒と接触した後も比較的減少しない。
【００１３】
したがって、本発明によれば、植物性廃棄物を利用した難燃性付与材料および難燃性樹脂成形体を提供することができる。
【００１４】
（発明の効果）
本発明によれば、植物性廃棄物を利用した難燃性付与材料および難燃性樹脂成形体を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の難燃性付与材料は、植物および植物由来材料から選ばれる植物材料を水系溶媒に接触させた後、植物材料に接触させた水系溶媒を除去したことにより得られた材料である。
【００１６】
本発明において、植物とは植物そのものおよび、食用となる部分や薬用となる部分などを収穫した後の植物をいい、植物由来材料とは、植物から抽出された成分や、植物から有用な成分等を抽出した後に得られるものをいう。本発明において、植物材料とは植物および植物由来材料から選ばれる材料をいう。
【００１７】
本発明において用いる植物としては、食用となる部分や薬用となる部分などを収穫した後の植物、および植物そのものがあげられる。本発明において用いる植物由来材料としては、植物から抽出された成分や、植物から精油やアルカロイドなどの有用な成分等を抽出した後に得られるものなどがあげられる。植物および植物由来材料としては一種または二種以上を組み合わせて用いることができる。
【００１８】
本発明において用いる植物材料としては、トマト、ナス、キュウリ、ピーマン、ミカンなどの可食植物の廃棄部分や、藻類、資源作物（ナタネ等の食用ではなく主としてエネルギー資源として使用される作物）、バガス、稲わら、もみ殻や竹、間伐材など非可食性植物や、更には食品関連企業や木材加工関連企業から発生する植物系材料の未利用部位（例えば、木材加工関連企業から発生する「切りくず」等）などがあげられる。
【００１９】
これらのうち、トマトから食用となる実を収穫した後の茎、葉、根などの廃棄物が好ましく、難燃性付与効果が高いという点で、トマトの茎を含むものが特に好ましい。
【００２０】
水系溶媒との接触により除去される水溶性成分としては、植物中に含まれる水溶性の成分であって、有機物としてはグルコースなどの単糖類、二糖類、多糖類などの糖類、植物酵素、アミノ酸などがあげられる。無機物としてはカリウムなどが挙げられる。
【００２１】
本発明においては、植物材料を解砕する解砕工程を実行したのちに水系溶媒と接触させてもよい。解砕工程の実行により生じた植物材料の解砕部分に水系溶媒が接触して、より水溶性成分が除去されやすくなるので好ましい。また、水系溶媒と接触させる工程（水系溶媒接触工程）に先立ち解砕工程を実行しておくと、接触工程前に植物材料を保管する必要があるときに植物材料をコンパクトに収容できるので好ましい。
【００２２】
解砕工程とは、水系溶媒を用いずに植物材料を解砕する工程である。解砕工程においては、刃を用いてぶつ切りする方法、ボールミルなどの圧力をかけてすりつぶしたり叩く方法、爆砕等の種々の方法を用いることができる。解砕工程においては、植物材料を、細胞壁を破壊する程度の力を加えてばらばらに破砕してもよい。
【００２３】
本発明において、水系溶媒としては、たとえば水、メタノール、エタノール、プロパノール、ギ酸、酢酸等の水溶性の溶媒やアルカリ性の溶媒、緩衝液などのうちの一種または二種以上の混合物を用いることができる。水系溶媒としては、水が好ましい。水としては、純水、精製水、水道水等を用いることができる。
【００２４】
植物材料を水系溶媒と接触させる方法としては、具体的には、植物材料を水系溶媒中で解砕する方法（水中解砕）、水系溶媒を解砕の前後において植物材料にかけ流す方法等があげられる。これらの方法のうち、植物材料を水系溶媒中で解砕すると植物材料の解砕により出現する解砕部分から水溶性成分が除去されやすいので好ましい。
【００２５】
植物材料と水系溶媒とを接触させる接触工程においては、容器にためた水系溶媒に植物材料を浸漬させることにより水系溶媒と植物材料とを接触させてもよいし、水系溶媒を流しながら水系溶媒と植物とを接触させてもよいし、気化させた水系溶媒を植物と接触させて凝結させてもよい。
【００２６】
植物材料と水系溶媒とを接触させた後、電磁波、温度、圧力、薬理処理などの方法により殺菌工程を実行してもよい。殺菌工程を実行すると、菌の発生を防止し難燃性付与材料における悪臭の発生や品質の劣化を防ぐことができるので好ましい。
【００２７】
水系溶媒に接触させた植物材料から水系溶媒を除去する固定（水系溶媒除去工程）を行い、難燃性付与材料を得る。水系溶媒除去固定としては、熱乾燥機において植物材料をそのまま高温加熱乾燥させる方法が好ましい。また、植物材料を乾燥させる乾燥工程を実行してもよい。乾燥工程は、熱乾燥や風乾、フリーズドライなどの方法により実行することができる。難燃性付与材料の水分を減らすことで、菌の増殖や酵素に伴う化学反応や空気中の酸素などによる酸化反応を抑えることができる。
【００２８】
前記難燃性付与材料は、保管や他の材料との混合に適した形状および大きさに粉砕してもよい。粉砕を行う際には微粉砕機等を用いることができる。
【００２９】
前記難燃性付与材料は、樹脂などに混合することにより樹脂に難燃性を付与する機能を有する材料である。
【００３０】
本発明の難燃性樹脂成形体は、植物および植物由来材料から選ばれる植物材料を水系溶媒に接触させた後に水系溶媒を除去することにより得られた難燃性付与材料と、樹脂とを含む樹脂組成物を成形してなる。
【００３１】
難燃性付与材料とともに樹脂組成物に含まれる樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂等があげられる。難燃性付与材料は、樹脂組成物の質量に対し２０質量％以上５０質量％以下の割合で含まれているのが好ましい。難燃性付与材料が５０質量％を超えると成形しにくくなり難燃性付与材料が２０質量％未満であると、難燃性が不十分となることがある。樹脂組成物には主成分となる樹脂以外に各種添加剤が添加されていても構わない。
【００３２】
次に発明の効果について説明する。
本発明によれば、植物材料と水系溶媒とを接触させることで、植物材料に糖類などの水溶性成分を除去することができるので、セルロースの相対的な比率が高まり、植物材料に含まれるセルロースの含有量が相対的に増えて難燃性を付与することができる材料が得られると考えられる。併せて、燃焼に寄与する無機成分が除去される一方、難燃性に寄与すると考えられる無機成分（カルシウム、リンなど）が残存したためと考えられる。
【００３３】
したがって、本発明によれば、植物性廃棄物を利用した難燃性付与材料および難燃性樹脂成形体を提供することができる。
【００３４】
＜実施例＞
以下実施例により本発明をさらに詳細に説明する。
（１）材料（植物材料）の作製
（Ａ）実を収穫した後のトマトの茎葉を粗粉砕装置（株式会社ホーライ製）により１ｃｍ程度の大きさに切断したものを前駆体Ａとして、この前駆体Ａに対して、乾燥処理（１３０℃、８時間の後、更に１０５℃、１２時間）を施して、更に微粉砕装置（大阪ケミカル株式会社製）にて５００μｍ程度に粉砕したものを材料Ａとした。
（Ｂ）実を収穫した後のトマトの茎葉を粗粉砕装置（株式会社ホーライ製）により１ｃｍ程度の大きさに切断して得られる材料Ａを５００ｇ、２リットルの水中に入れ、ホモジナイザーにて２分間解砕した後、ろ過して得られたろ過残渣に対し再び同様に処理を繰り返し、処理を３回行ったものを前駆体Ｂとして、この前駆体Ｂに対して、乾燥処理（１３０℃、８時間の後、更に１０５℃、１２時間）を施して、更に微粉砕装置（大阪ケミカル株式会社製）にて５００μｍ程度に粉砕したものを材料Ｂとした。
（Ｃ）もみ殻を微粉砕装置（大阪ケミカル株式会社製）にて５００μｍ程度に粉砕したものを材料Ｃとした。
なお、これらの材料Ａ，Ｂと、該材料Ａ，Ｂを微粉砕する前のものには、その構成成分であるセルロース等で、その寸法がミクロン未満である、サブミクロン単位、ナノ単位の繊維状物(セルロースナノファイバー等)が含まれていることが確認された。特に微粉砕が完了した材料Ａ，Ｂや、該材料Ｂを微粉砕する前のものについては、上記繊維状物の含有率が高いことも併せて確認された。
【００３５】
（２）樹脂成形体の作製
材料Ａ，Ｂ，Ｃを、溶融混練装置でＰＰ（ランダムタイプのポリプロピレン、サンアロマー社製  サンアロマーＰＭＡ２０Ｖ）に５０質量％混練（１８０℃、１０分）したのち、熱プレス装置で板状（１２５ｍｍ×１３ｍｍ×２ｍｍ）に成形（１８０℃、１０分）し、板状の樹脂成形体Ａ，Ｂ，Ｃを作製した。
また、上記のＰＰ５０質量％とセルロース（粉末、３８μｍ（４００ｍｅｓｈ）通過、和光純薬工業株式会社製）５０質量％を溶融混練装置で混練したのち、熱プレス装置で板状（１２５ｍｍ×１３ｍｍ×２ｍｍ）に成形（１８０℃、１０分）し、板状の樹脂成形体Ｄを作製した。
さらに、上記ＰＰ（サンアロマーＰＭＡ２０Ｖ）のみを用いて熱プレス装置で板状に成形した樹脂成形体Ｅも作製した。
【００３６】
（３）燃焼試験
樹脂成形体Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅを治具にセットし、樹脂成形体の端部にバーナの炎を３０秒間接触させて着火し、端部から２５ｍｍの標線の燃焼後１分経過した時点で消火し燃焼位置を測定し表１に示した。治具としては簡易燃焼試験治具（ＵＬ９４ＨＢ準拠）を用い、バーナのガス流量は１０５ｍｌ／分、炎の大きさは２０±１ｍｍであった。
【００３７】
（４）材料中の全糖濃度の測定
ＰＰと混練する前の材料Ａ，Ｂを０．５ｇずつ、５．０ｍＬの水に浸漬し、２５℃で２時間、１８０ｒｐｍの条件で振とうした。振とう後の試料を、３０００ｒｐｍ、１０分間遠心分離し、得られた上澄みを抽出水とした。抽出水中の全糖濃度を、グルコースを標準物質としたフェノール硫酸法で測定し表１に示した。
【００３８】
（５）材料灰分の蛍光Ｘ線分析
リガクＰｒｉｍｕｓＩＩＺＳＸ（波長分散型蛍光Ｘ線分析）を用いて材料Ａ，Ｂの灰分の蛍光Ｘ線分析を行った（分析条件５０ｋＶ、６０ｍＡ）。その結果、材料Ａではカリウムおよびリンが多く存在していたが、材料Ｂではカリウムが大幅に低減している。リンも減少してはいるが比較的残っている。マグネシウムおよびカルシウムはほとんど溶出しなかったため、含有率は相対的に増加していた。また、材料Ｂでは、硫黄が材料Ａよりも減少していることが確かめられた。
【００３９】
【表１】
2016027848.tif 000002
【００４０】
表１に示す結果から明らかなように、トマトから得られる材料（材料Ａ，Ｂ）を用いて作製した樹脂成形体Ａ，Ｂと、もみ殻から得られる材料Ｃを用いて作製した樹脂成形体Ｃと、セルロースを混練して作製した樹脂成形体Ｄとの何れの燃焼速度も、ＰＰのみで作製した樹脂成形体Ｅよりも燃焼速度が遅かった。このように、程度の差はあるものの、いずれの材料においてもＰＰの燃焼速度を抑える作用を有しているといえる。
【００４１】
トマトから得られる材料（材料Ａ，Ｂ）を用いて作製した樹脂成形体Ａ，Ｂのうち、水中解砕をしなかった材料を用いた樹脂成形体Ａの燃焼速度は、約５０ｍｍ／分であり、ＰＰのみで作製した樹脂成形体Ｅよりも燃焼速度が２０ｍｍ／分以上も遅くなった。これは、トマトの茎葉自体に難燃性を高める要素がもともと含まれていることを示している。
【００４２】
さらに、水中解砕したトマト茎葉を用いた樹脂成形体Ｂの燃焼速度は、前述の樹脂成形体Ａよりもさらに１２ｍｍ／分も遅くなり、より難燃性が向上していることが分かる。これは、水中解砕により、トマト茎葉に含まれていた燃焼しやすい成分あるいは組織が除去されたためと考えられる。これは全糖濃度が１０分の１以下まで低減されていることからも推察できる。
【００４３】
また、純粋なセルロースのみを混錬して作製した樹脂成形体Ｄの燃焼速度は、ＰＰのみで作製した樹脂成形体Ｅより約３０ｍｍ／分も遅くなっており、ある程度の難燃性を発揮
している。
【００４４】
しかし、前述したトマト茎葉を水中解砕した材料から作製した樹脂成形体Ｂの燃焼速度は、純セルロースから作製した樹脂成形体Ｄよりもさらに４ｍｍ／分遅く、より高い難燃性を示している。これは、水中解砕した材料の難燃性は、主成分であるセルロースによる寄与以外に、難燃性の元素（リンなど）が、水中解砕後もその中に残存しているためと考えられる。
【００４５】
以上のように、トマト茎葉はもともと難燃性を高める要素を持っているが、それを水中解砕等、植物材料を水に接触させることにより、燃焼速度を遅くすることができるということ（難燃性を付与できること）がわかった。これは比較的燃焼に寄与する成分が除去され、難燃性がより高まったためと考えられる。
【００４６】
しかも、その難燃性能は純セルロースを混錬して作製した樹脂成形体Ｄよりも高いことから、主成分であるセルロース以外に難燃性に寄与する元素成分は、水中解砕等、植物材料を水に接触させた影響を比較的受けることなく、樹脂成形体中に残存していると推察できる。
【００４７】
〔水中解砕の回数の検討〕
（６）材料（植物材料）の作製
実を収穫した後のトマト（品種名「桃太郎はるか」）の茎葉を凍結乾燥したものを、粗粉砕装置（リョービ株式会社製）により、１ｃｍ程度の大きさに切断したものを粗粉砕物とした。
【００４８】
前記粗粉砕物を５００ｇ、２リットルの水中に入れ、ホモジナイザーにて２分間解砕した。その後、その解砕物をろ過してろ過残渣を得た。水中解砕処理後のろ過残渣に乾燥処理（１３０℃、８時間の後、更に１０５℃、１２時間）を施して、更に微粉砕装置（大阪ケミカル株式会社製）にて５００μｍ程度に粉砕したものを材料ｇ１とした。
【００４９】
前記粗粉砕物を５００ｇ、２リットルの水中に入れ、ホモジナイザーにて２分間解砕し、その後、その解砕物をろ過してろ過残渣を得た。そして、そのろ過残渣に対して、上記のような水中解砕処理及びろ過処理を２回繰り返した。３回目の水中解砕処理後のろ過残渣に乾燥処理（１３０℃、８時間の後、更に１０５℃、１２時間）を施して、更に微粉砕装置（大阪ケミカル株式会社製）にて５００μｍ程度に粉砕したものを材料ｇ３とした。
【００５０】
前記粗粉砕物を５００ｇ、２リットルの水中に入れ、ホモジナイザーにて２分間解砕し、その後、その解砕物をろ過してろ過残渣を得た。そして、そのろ過残渣に対して、上記のような水中解砕処理及びろ過処理を５回繰り返した。６回目の水中解砕処理後のろ過残渣に乾燥処理（１３０℃、８時間の後、更に１０５℃、１２時間）を施して、更に微粉砕装置（大阪ケミカル株式会社製）にて５００μｍ程度に粉砕したものを材料ｇ６とした。
【００５１】
前記粗粉砕物を５００ｇ、２リットルの水中に入れ、ホモジナイザーにて２分間解砕し、その後、その解砕物をろ過してろ過残渣を得た。そして、そのろ過残渣に対して、上記のような水中解砕処理及びろ過処理を９回繰り返した。１０回目の水中解砕処理後のろ過残渣に乾燥処理（１３０℃、８時間の後、更に１０５℃、１２時間）を施して、更に微粉砕装置（大阪ケミカル株式会社製）にて５００μｍ程度に粉砕したものを材料ｇ１０とした。
【００５２】
（７）樹脂成形体の作製
材料ｇ１を、溶融混練装置でＰＰ（ランダムタイプのポリプロピレン、サンアロマー社製、サンアロマーＰＭＡ２０Ｖ）に３０質量％混練（１８０℃、１０分）した後、熱プレス装置で、板状（１６０ｍｍ×１３ｍｍ×１ｍｍ）に成形（１８０℃、１０分）し、板状の樹脂成形体Ｇ１を得た。
【００５３】
上記材料ｇ１に代えて、それぞれ材料ｇ３，ｇ６，ｇ１０を用いたこと以外は、上記樹脂成形体Ｇ１と同様の方法により、板状（１６０ｍｍ×１３ｍｍ×１ｍｍ）の樹脂成形体Ｇ３，Ｇ６，Ｇ１０を得た。
【００５４】
上記ＰＰ（サンアロマーＰＭＡ２０Ｖ）のみを用いて熱プレス装置で板状（１６０ｍｍ×１３ｍｍ×１ｍｍ）に成形した樹脂成形体Ｇｐを得た。
【００５５】
（８）燃焼試験
簡易燃焼試験治具（ＵＬ９４ＨＢ準拠）を用いて、以下に示されるように、燃焼試験を行った。具体的には、樹脂成形体Ｇ１を、長手方向が水平方向と一致し、かつ短手方向が鉛直方向と一致するように治具にセットした。その樹脂成形体Ｇ１の長手方向の端部にバーナの炎（炎の大きさ：２０±１ｍｍ、ガス流量：１０５ｍｌ／分）を３０秒間接触させて着火し、その端部から長手方向で２５ｍｍの位置にある標線が燃焼してから１分経過した時点で消火し、前記標線から燃焼位置までの距離を測定した。なお、試験時の室温は、２６．０℃であり、湿度は、７３％であった。また、樹脂成形体Ｇ３，Ｇ６，Ｇ１０，Ｇｐについても、上記樹脂成形体Ｇ１と同様、燃焼試験を行った。測定結果は、表２に示した。
【００５６】
【表２】
2016027848.tif 000003
【００５７】
表２に示されるように、水中解砕の回数が増加するにつれて、樹脂成形体の燃焼速度が遅くなり、難燃性が向上することが確かめられた。
【００５８】
〔トマト以外の他の植物材料〕
（９）材料（植物材料）の作製
実を収穫した後のナス（品種名「千両」）の茎葉を凍結乾燥したものを、粗粉砕装置（リョービ株式会社製）により、１ｃｍ程度の大きさに切断したものを粗粉砕物とした。
【００５９】
前記粗粉砕物を５００ｇ、２リットルの水中に入れ、ホモジナイザーにて２分間解砕し、その後、その解砕物をろ過してろ過残渣を得た。そして、そのろ過残渣に対して、上記のような水中解砕処理及びろ過処理を２回繰り返した。３回目の水中解砕処理後のろ過残渣に乾燥処理（１３０℃、８時間の後、更に１０５℃、１２時間）を施して、更に微粉砕装置（大阪ケミカル株式会社製）にて５００μｍ程度に粉砕したものを材料ｈとした。
【００６０】
（１０）樹脂成形体の作製
材料ｈを、溶融混練装置でＰＰ（ランダムタイプのポリプロピレン、サンアロマー社製、サンアロマーＰＭＡ２０Ｖ）に３０質量％混練（１８０℃、１０分）した後、熱プレス装置で、板状（１６０ｍｍ×１３ｍｍ×１ｍｍ）に成形（１８０℃、１０分）し、板状の樹脂成形体Ｈを得た。
【００６１】
（１１）燃焼試験
簡易燃焼試験治具（ＵＬ９４ＨＢ準拠）を用いて、以下に示されるように、燃焼試験を行った。具体的には、樹脂成形体Ｈを、長手方向が水平方向と一致し、かつ短手方向が鉛直方向と一致するように治具にセットした。その樹脂成形体Ｈの長手方向の端部にバーナの炎（炎の大きさ：２０±１ｍｍ、ガス流量：１０５ｍｌ／分）を３０秒間接触させて着火し、その端部から長手方向で２５ｍｍの位置にある標線が燃焼してから１分経過した時点で消火し、前記標線から燃焼位置までの距離を測定した。なお、試験時の室温は、２６．０℃であり、湿度は、７３％であった。測定結果は、表３に示した。
【００６２】
【表３】
2016027848.tif 000004
【００６３】
表３に示されるように、植物材料としてナスを用いた樹脂成形体Ｈは、ＰＰのみからなる樹脂成形体（表２の樹脂成形体Ｇｐ）と比べて、樹脂成形体の燃焼速度が遅くなり、難燃性が向上することが確かめられた。
【００６４】
（１２）材料灰分の蛍光Ｘ線分析
リガクＰｒｉｍｕｓＩＩＺＳＸ（波長分散型蛍光Ｘ線分析）を用いて、水中解砕を行っていないナスの粗粉砕物と、材料ｈとの蛍光Ｘ線分析を行った（分析条件５０ｋＶ、６０ｍＡ）。その結果、粗粉砕物ではカリウムおよびリンが多く存在していたが、材料ｈではカリウムが大幅に低減している。リンも減少してはいるが比較的残っている。マグネシウムおよびカルシウムはほとんど溶出しなかったため、含有率は相対的に増加していた。なお、材料ｈでは、上述したトマトの場合とは異なり、硫黄が水中解砕を行っていない粗粉砕物よりも増加していることが確かめられた。
【００６５】
〔ＰＰ以外の他の樹脂〕
（１３）材料（植物材料）の作製
実を収穫した後のトマト（品種名「桃太郎はるか」）の茎葉を凍結乾燥したものを、粗粉砕装置（リョービ株式会社製）により、１ｃｍ程度の大きさに切断したものを粗粉砕物とした。
【００６６】
前記粗粉砕物５００ｇを、更に微粉砕装置（大阪ケミカル株式会社製）にて５００μｍ程度に粉砕したもの（微粉砕物）を材料ｉ０とした。
【００６７】
前記粗粉砕物を５００ｇ、２リットルの水中に入れ、ホモジナイザーにて２分間解砕し、その後、その解砕物をろ過してろ過残渣を得た。そして、そのろ過残渣に対して、上記のような水中解砕処理及びろ過処理を２回繰り返した。３回目の水中解砕処理後のろ過残渣に乾燥処理（１３０℃、８時間の後、更に１０５℃、１２時間）を施して、更に微粉砕装置（大阪ケミカル株式会社製）にて５００μｍ程度に粉砕したものを材料ｉ３とした。
【００６８】
（１５）樹脂成形体の作製
材料ｉ３を、溶融混練装置でＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン、ＵＭＧ  ＡＢＳ株式会社社製、サイコラック１００１Ｎ）に３０質量％混練（１８０℃、１０分）した後、熱プレス装置で、板状（１６０ｍｍ×１３ｍｍ×１ｍｍ）に成形（１８０℃、１０分）し、板状の樹脂成形体Ｉ３を得た。
【００６９】
上記材料ｉ３に代えて、材料ｉ０を用いたこと以外は、上記樹脂成形体Ｉ３と同様の方法により、板状（１６０ｍｍ×１３ｍｍ×１ｍｍ）の樹脂成形体Ｉ０を得た。
【００７０】
上記ＡＢＳ（サイコラック１００１Ｎ）のみを用いて熱プレス装置で板状（１６０ｍｍ×１３ｍｍ×１ｍｍ）に成形した樹脂成形体Ｉａを得た。
【００７１】
（１６）燃焼試験
簡易燃焼試験治具（ＵＬ９４ＨＢ準拠）を用いて、以下に示されるように、燃焼試験を行った。樹脂成形体Ｉ３を、長手方向が水平方向と一致し、かつ短手方向が鉛直方向と一致するように治具にセットした。その樹脂成形体Ｉの長手方向の端部にバーナの炎（炎の大きさ：２０±１ｍｍ、ガス流量：１０５ｍｌ／分）を３０秒間接触させて着火し、その端部から長手方向で２５ｍｍの位置にある標線が燃焼してから１分経過した時点で消火し、前記標線から燃焼位置までの距離を測定した。また、樹脂成形体Ｉ０，Ｉａについても、上記樹脂成形体Ｉと同様、燃焼試験を行った。なお、試験時の室温は、２６．０℃であり、湿度は、７３％であった。測定結果は、表４に示した。
【００７２】
【表４】
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【００７３】
表４に示されるように、樹脂成分としてＡＢＳを使用した樹脂成形体Ｉ３においても、水中解砕された植物材料を添加することによって、樹脂成形体の燃焼速度が遅くなり、難燃性が向上することが確かめられた。また、水中解砕を施していない樹脂材料を添加した樹脂成形体Ｉ０についても、ＡＢＳのみからなる樹脂成形体Ｉａと比べて、燃焼速度が遅くなり、難燃性が向上するものの、水中解砕を行った樹脂材料が添加された樹脂成形体Ｉ３と比べれば、難燃性が劣ることが確かめられた。なお、ＡＢＳのみからなる樹脂成形体Ｉａでは、燃焼速度が１６０ｍｍ／分を超える値となった。
【手続補正書】
【提出日】平成28年6月15日(2016.6.15)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（削除）
【請求項２】
（削除）
【請求項３】
（削除）
【請求項４】
（削除）
【請求項５】
（削除）
【請求項６】
トマト及び／又はナスの茎及び／又は葉を含む植物材料を、水系溶媒中で解砕する解砕工程と、解砕後の前記植物材料から前記水系溶媒を除去する水系溶媒除去工程とを備える難燃性付与材料の製造方法。
【請求項７】
前記解砕工程、及び前記水系溶媒除去工程を、複数回繰り返す請求項６に記載の難燃性付与材料の製造方法。
【請求項８】
前記植物材料が、サブミクロン単位又はナノ単位の繊維状物となるまで行われる請求項６又は請求項７に記載の難燃性付与材料の製造方法。
【請求項９】
請求項６〜請求項８の何れか一項に記載の難燃性付与材料の製造方法により得られた難燃性付与材料と、樹脂とを含む樹脂組成物を成形してなる難燃性樹脂成形体。
【請求項１０】
前記樹脂組成物の質量に対し前記難燃性付与材料を２０〜５０質量％含む請求項９に記載の難燃性樹脂成形体。
【国際調査報告】
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