(57)【要約】  本発明は、十分なＸ線不透過性を確保しつつガルバニック腐食を抑制できるステントを提供する。本発明のステントは、第１の金属材料から形成された基材と、前記基材に分散された第２の金属材料との焼結体からなるステントであって、前記第２の金属材料は、前記第１の金属材料より高い比重を有し、かつ前記第１の金属材料の自然浸漬電位±２００ｍＶの自然浸漬電位を有する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の金属材料から形成された基材と、前記基材に分散された第２の金属材料との焼結体からなるステントであって、
前記第２の金属材料は、前記第１の金属材料より高い比重を有し、かつ前記第１の金属材料の自然浸漬電位±２００ｍＶの自然浸漬電位を有する、ステント。
【請求項２】
前記第２の金属材料は、全率固溶体型合金である、請求項１に記載のステント。
【請求項３】
前記全率固溶体型合金は、モリブデン（Ｍｏ）、タンタル（Ｔａ）、ニオブ（Ｎｂ)、タングステン（Ｗ）、バナジウム（Ｖ）、コバルト（Ｃｏ）、パラジウム（Ｐｄ）、ニッケル（Ｎｉ）およびロジウム（Ｒｈ）からなる群より選択される少なくとも２種の金属から構成される、請求項２に記載のステント。
【請求項４】
前記全率固溶体型合金は、Ｍｏ−Ｔａ、Ｎｂ−Ｗ、Ｔａ−Ｗ、Ｍｏ−Ｗ、Ｎｂ−Ｔａ、Ｖ−Ｗ、Ｃｏ−Ｐｄ、Ｍｏ−Ｎｂ、Ｍｏ−Ｖ、Ｎｂ−ＰｄおよびＮｉ−Ｒｈからなる群より選択される、請求項３に記載のステント。
【請求項５】
前記第１の金属材料は、ステンレス鋼、コバルト系合金およびニッケル−チタン系合金からなる群より選択される、請求項１〜４のいずれか１項に記載のステント。
【請求項６】
前記第２の金属材料は、前記基材に海島状に分散される、請求項１〜５のいずれか１項に記載のステント。
【請求項７】
前記第２の金属材料は、前記ステントの全体積に対して、１０〜９０体積％の割合で前記基材に海島状に分散される、請求項６に記載のステント。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステント、特に生体内留置用ステントに関する。詳しくは、本発明は、十分なＸ線不透過性を確保しつつガルバニック腐食が抑制されるステント、特に生体内留置用ステントに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、患者への侵襲が低いため、狭心症や心筋梗塞などは冠動脈の狭窄部に対する経皮経管的冠状動脈形成術（ＰＴＣＡ）等により、大腿動脈や頚動脈の虚血性疾患などはこれらの動脈の狭窄部に対する経皮経管的血管形成術（ＰＴＡ）等により、治療が行われている。これらの治療法はいずれも、先端に小さく折りたたまれたバルーンを装着したカテーテルを用いて、狭窄または閉塞してしまった血管を拡張することにより、血液の流れを確保、再開させる手技である。また、拡張した血管が再狭窄または閉塞するのを防止するため、金属製のステントを留置して血管の開存性を確保する治療が行われている。ステントは、一般的には１本の金属パイプから切り出されたものや、金属線からなるメッシュ状、コイル状等のものがあるが、いずれも縮径可能な管状構造を有し、縮径状態でカテーテルにより血管内に挿入され、狭窄部において血管内腔を機械的に支持するよう拡径され留置されるものである。また、Ｘ線透視下でステントの位置を良好に確認できるように、ステント端部にＸ線不透過性金属材料がマーカーとして設置されているものもある。【０００３】
ところで、金属はそれぞれ固有の電位を持つ。種類の異なる金属を接触させて、電解質溶液に浸漬すると、両者の電位が異なるため、卑な金属（イオン化傾向の大きい金属）と貴な金属（イオン化傾向の小さい金属）との間に電位差（ガルバニック電位）が生じ電池（局部電池、ガルバニック電池）が形成され、電流が流れ（局部電流）、腐食が生じる。このような異種金属を電極とした局部電池の形成による電気化学的反応で生じる腐食を、ガルバニック腐食、異種金属接触腐食または局部電流腐食と呼ぶ。【０００４】
ステントを構成する金属材料としては、一般的にステンレス鋼（例えば、ＳＳ３１６Ｌ）、コバルト系合金、ニッケル−チタン系合金などが使用されている。また、Ｘ線不透過性マーカーとしては、一般的にＸ線不透過性の高い金や白金が使用されているが、金や白金は極めて高い電位を持つ。このため、ステントに用いられるこれらの金属材料とＸ線不透過性マーカーに使用される金や白金との間の電位差が大きくなり、上記したようなガルバニック腐食が発生して、卑な方の金属が溶出する。このため、ステントを長期間生体内に留置すると、血液などの体液中で金属が溶出する可能性がある。上記課題を考慮して、特許文献１では、金、プラチナ等のＸ線不透過性金属材料を、ステントを構成するニッケル−チタン合金に対して、マイクロ−アロイ化することにより、Ｘ線不透過性タブをステントの端部に設置することが記載されている（段落「００３８」）。このタブはガルバニ要素（galvanic element）を著しく生じることのないことが記載されている（段落「００１６」）。【０００５】
また、特許文献２では、複数の放射線不透過材料を含むコバルトクロム合金からなる円筒状の本体部分を備える放射線不透過性ステントが記載されている。特許文献２によると、このように放射線不透過材料とコバルトクロム合金とを合金化することによって、視認性の高い像が得られることが記載されている（段落「００１７」）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−２６３１９５号公報（米国特許出願公開第２００１／０００１３１７号公報に該当）
【特許文献２】特表２００３−５２７９３１号公報（国際公開第０１／７２３４９号に該当）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記特許文献１では、ステントを構成する金属材料（ニッケル−チタン合金）に添加されるＸ線不透過性金属材料の量が極僅かであるため、十分なＸ線不透過性をステントに付与することができない。このため、ステントの留置を行う際にステントの位置をＸ線透視下で良好に視認することができなかった。一方、Ｘ線不透過性を上げるために、ステントを構成する金属材料に添加されるＸ線不透過性金属材料の量を増加させると、もはやマイクロ−アロイ化ではなくなるため、相分離や析出が起きることが多くなり、結局はステントを構成する金属材料とＸ線不透過性金属材料との間に電位差（ガルバニック電位）が発生して、ガルバニック腐食が促進してしまう。また、上記したように端部のみにＸ線不透過性マーカーが設けられているステントでは、ステント全体の形状までは把握できず、複数のステントを長さ方向に端部を重なり合わせながら留置するオーバーラップ法や、ステント同士を接触させた状態で血管の本管と側枝双方にステントを留置する２ステント法などを行う場合に困難を伴うという問題もある。【０００８】
上記特許文献２のステントは、放射線不透過材料がステント基材と完全に合金化する。このため、放射線不透過材料が全体に均一に存在するため、Ｘ線透視下では、ステント全体の像が十分明確に映らず、ぼんやりしてしまう。ゆえに、Ｘ線透視下での視認性向上のためには、放射線不透過材料の量を増加する必要があるが、ステントの厚みや幅が増加し、ステントの小径化という点で好ましくない。また、金属の種類によっては相分離や析出が起こり、ステント基材が腐食し、強度が低下する可能性がある。このため、上記特許文献２のステントでは、使用できる放射線不透過材料の種類や添加量が限定され、ステントの設計が困難である。【０００９】
したがって、本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、十分なＸ線不透過性を確保しつつガルバニック腐食を抑制できるステントを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、上記の問題を解決すべく、鋭意研究を行った結果、ステント本体を構成する金属材料に近い電位を有する金属をステント本体に分散状態で設置することによって、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成した。【００１１】
すなわち、上記課題は、第１の金属材料から形成された基材と、前記基材に分散された第２の金属材料との焼結体からなるステントであって、前記第２の金属材料は、前記第１の金属材料より高い比重を有し、かつ前記第１の金属材料の自然浸漬電位±２００ｍＶの自然浸漬電位を有する、ステントを提供することによって解決する。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施形態に係るステントを示す図である。なお、図１中、１はステントを、および２はステント本体を、それぞれ示す。
【図２】図１に示されるステントにおける点線で囲まれた部分３の部分拡大図である。なお、図２中、４は第２の金属材料を示す。
【図３】図３は、参考例２において、７５Ｍｏ−２５Ｔａ及びＡｕのガルバニック電流（ｎＡ／ｃｍ２）を示す図である。
【図４】図４は、参考例２において、５０Ｍｏ−５０Ｔａ及びＡｕのガルバニック電流（ｎＡ／ｃｍ２）を示す図である。
【図５】図５は、参考例２において、５０Ｔａ−５０Ｗ及びＡｕのガルバニック電流（ｎＡ／ｃｍ２）を示す図である。
【図６】図６は、参考例２において、２５Ｎｂ−７５Ｗ及びＡｕのガルバニック電流（ｎＡ／ｃｍ２）を示す図である。
【図７】図７は、参考例２において、ガルバニック電流を測定するための装置を示す図である。なお、図７中、Ｓ１は対極を；Ｓ２は試料極を；Ｓ３は参照極を；Ｄはセルを；Ｉは無抵抗電流計を；およびＥはエレクトロメーターを、それぞれ、示す。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態のみには限定されない。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。また、本明細書において、範囲を示す「Ｘ〜Ｙ」は「Ｘ以上Ｙ以下」を意味し、「重量」と「質量」、「重量％」と「質量％」および「重量部」と「質量部」は同義語として扱う。また、特記しない限り、操作および物性等は室温（２０〜２５℃）／相対湿度４０〜５０％の条件で測定する。
【００１４】
本発明は、第１の金属材料から形成された基材と、前記基材に分散された第２の金属材料との焼結体からなるステントであって、前記第２の金属材料は、前記第１の金属材料より高い比重を有し、かつ前記第１の金属材料の自然浸漬電位±２００ｍＶの自然浸漬電位を有する、ステントである。上記構成を有するステントは、十分なＸ線不透過性を確保しつつガルバニック腐食が抑制できる。このため、本発明のステントは、Ｘ線透視下で良好に視認でき、また、長期間血管等の生体管腔内に安全に留置できる。
【００１５】
上述したように、種類の異なる金属を接触させて、電解質溶液に浸漬すると、両者の電位が異なるため、卑な金属（イオン化傾向の大きい金属）と貴な金属（イオン化傾向の小さい金属）との間に電位差（ガルバニック電位）が生じ電池（局部電池、ガルバニック電池）が形成され、電流が流れ（局部電流）、腐食（ガルバニック腐食）が生じる。そして、電位差が大きいほど、流れる電流が増大して、腐食も促進されることになる。逆に、ステントを構成する金属材料（第１の金属材料および第２の金属材料）が持つ電位が実質的に同じであれば、原理的にはガルバニック腐食は発生しないことになる。電位差を調整するために合金化する方法が考えられるが、単に合金化するだけでは、上記したように相分離や析出などが発生する場合が多く、電位の調整が困難である。
【００１６】
これに対して、本発明のステントは、基材（ステント本体）を構成する第１の金属材料（金属）に対して特定範囲内の自然浸漬電位を有し、かつ前記第１の金属材料（金属）より高い比重を有する第２の金属材料を基材（ステント本体）に分散した構成を有することを特徴とする。
【００１７】
ここで、第２の金属材料は、第１の金属材料（金属）より高い比重を有する（Ｘ線不透過性に優れる）ため、ステントのＸ線不透過性マーカーとして作用する。また、第２の金属材料は、基材（ステント本体）を構成する第１の金属材料（例えば、ステンレス鋼、Ｃｏ系合金など）と近い電位（自然浸漬電位）を有する。ゆえに、本発明のステントは、基材（第１の金属材料）とＸ線不透過性マーカー（第２の金属材料）との電位差が小さいため、Ｘ線不透過性マーカーが異種金属である基材（ステント本体を構成する第１の金属材料）と接触しても、実質的に局部電流はほとんど流れず、ガルバニック腐食による金属の溶出を抑制・防止できる。
【００１８】
加えて、第２の金属材料は、基材（ステント本体）に分散状態で存在する。このため、本発明のステントは、特許文献２に記載されるような合金化したステントに比べて、Ｘ線不透過性マーカーそのものがステント本体中に分散して存在するため、Ｘ線透視下での視認性をより向上できると共に、ステント全体の形状を正確に把握することができる。例えば、複数のステントを長さ方向に端部を重なり合わせながら留置するオーバーラップ法や、ステント同士を接触させた状態で血管の本管と側枝双方にステントを留置する２ステント法などを行う場合があるが、これらの際ステントの位置を正確に把握する必要がある。しかし、従来は、上述したように、Ｘ線不透過性マーカーは、通常、ステントの端部にのみ設けられているため、上記の手技に困難を伴うことがあった。また、再狭窄が生じて、ステントを留置した病院と別の病院へ搬送された場合、ステント全体の形状が正確に把握し難いため、的確な処置が行えない恐れもあった。これに対して、本発明のステントは、Ｘ線透視下で全体の形状を把握しながら血管内に導入できるため、上記のようなオーバーラップ法や２ステント法のやりにくさを改善し、再狭窄治療時の危険性を抑制・防止できる。このため、本発明のステントを、生体管腔内により安全にかつより容易に留置させることができる。また、第２の金属が少量であっても、十分な視認性を達成できるため、ステント厚みや幅を低減でき、近年希求されているステントの小径化の観点において非常に有用である。なお、従来にも２種以上の金属からなる合金で形成されるステントも存在するが、合金は通常は均一な状態であるため、本発明における「分散」とは相違する。
【００１９】
本発明では、金属（全率固溶体型合金を含む）の電位を「自然浸漬電位」として表す。本明細書において、「自然浸漬電位」は、ＪＩＳ  Ｔ０３０２：２０００に記載される方法によって測定され、具体的には、下記方法によって測定された値（ｍＶ）である。
【００２０】
＜自然浸漬電位の測定方法＞
試料（金属からなる試料）を適当なサイズに切断する。切断時の影響を除去するため、試料を耐水研磨紙を用いて流水下で研磨する。この際、研磨紙は、目の粗いもの（１５０番）から始め、最終的に６００番まで使用する。研磨後、試料を蒸留水中で５分間超音波洗浄する。洗浄後、試料に導線を接続する。なお、試料と導線の接続方法は、試料の形状により、半田付け、ドータイト、クリップ、ネジ止めなどから適宜選択する。次に、試料が１平方ｃｍのみ露出するように、導線との接続部を含めてシール剤で被覆する。被覆後、２４時間以内に、以下の評価に供する。
【００２１】
ＰＢＳ溶液（組成：８．０ｇ／Ｌ  ＮａＣｌ、０．２ｇ／Ｌ  ＫＣｌ、１．１５ｇ／Ｌ  Ｎａ２ＨＰＯ４、０．２ｇ／Ｌ  ＫＨ２ＰＯ４、ｐＨ  ７．２〜７．６）を入れた電解セルを恒温浴槽内に入れ、ＰＢＳ溶液の温度を３７℃に保持する。ＰＢＳ溶液に高純度窒素ガスを３０分以上バブリングする。その後、上記で調製した試料をＰＢＳ溶液に浸漬させる。試料に生じる電位をエレクトロメーター（北斗電工株式会社製、商品名：ＨＥ−１０４）で測定する。なお、測定は、３７℃で１時間浸漬した状態で行い、１時間後の値を自然浸漬電位（ｍＶ）とする。
【００２２】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【００２３】
［ステント］
本発明のステントは、第１の金属材料から形成された基材と、前記基材に分散された第２の金属材料との焼結体からなる。なお、本発明のステントは、バルーンエクスパンダブルステント(balloon-expandable stent)（バルーン拡張型ステント）またはセルフエクスパンダブルステント(self-expandable stent)（自己拡張型ステント）のいずれであってもよい。
【００２４】
ステントの形状は、上記構成を有する限り、特に制限されないが、血管等の生体管腔内に安定して留置するに足る強度を有することが好ましい。例えば、繊維を編み上げて円筒状に形成したものや、管状体に開口部を設けたものが好適に挙げられる。
【００２５】
以下では、本発明のステントの一実施形態として、バルーン拡張型ステントの例を挙げて、図１に示されるステントを説明する。図１に示されるように、ステント１において、ステント本体（基材）２は、両末端部が開口し、該両末端部の間を長手方向に延在する円筒体である。円筒体の側面は、その外側面と内側面とを連通する多数の切欠部を有し、この切欠部が変形することによって、円筒体の径方向に拡縮可能な構造になっており、血管等の生体管腔内に留置され、その形状を維持する。図１に示す形態において、ステント本体（基材）２は、内部に切欠部を有する略菱形の要素Ａを基本単位とする。複数の略菱形の要素Ａが、略菱形の形状がその短軸方向に連続して配置され結合することで環状ユニットＢをなしている。環状ユニットＢは、隣接する環状ユニットと線状の連結部材Ｃ（これも本明細書では「基材」の概念に含まれる）を介して接続されている。これにより複数の環状ユニットＢが一部結合した状態でその軸方向に連続して配置される。ステント本体（基材）２は、このような構成により、両末端部が開口し、該両末端部の間を長手方向に延在する円筒体をなしている。そして円筒体の側面は、略菱形の切欠部を有しており、この切欠部が変形することによって、円筒体の径方向に拡縮可能な構造になっている。
【００２６】
本実施形態におけるステントは、ステント本体（基材）２（連結部材Ｃを含む）が第１の金属材料から形成され、ステント本体（基材）２に第２の金属材料が分散された形態で焼結されてなる焼結体である（図１には、第２の金属材料を図示していない）。この分散形態にも特に制限はないが、ステント本体（基材）２（連結部材Ｃ）の表面上に点在するようにして分散されてもよいし、ステント本体（基材）２全体（表面及び内部）に海島状に分散されてもよい。このように、第２の金属材料が、第１の金属材料に分散されていても、第１及び第２の金属材料間に存在する自然浸漬電位の差が小さいため、当該電位差に起因した局部電流が実質的にほとんど流れず、ガルバニック腐食による金属の溶出を抑制・防止できる。
【００２７】
図２は、図１に示されるステントにおける点線で囲まれた部分３の部分拡大図である。図２に示されるように、図１に示されるステントにおけるステント本体（基材）２全体（表面及び内部）に、第２の金属材料４が海島状に分散されている。すなわち、第２の金属材料は、基材（基材の表面および／または内部の少なくとも一部に）に海島状に分散されることが好ましく、第２の金属材料は、基材全体（表面及び内部）に海島状に実質的に均一に分散されることがより好ましい。このように、第２の金属をステント本体（基材）２の表面だけではなく、内部にも存在するように海島状に分散することは、Ｘ線透視下でステントの位置を良好に確認できる点およびステントの小径化（膜厚及び幅の低減）の点で好適である。つまり、上述したように、通常のステントでは、端部にＸ線不透過性金属材料がマーカーとして別途設置されている。これに対して、本実施形態においては、ガルバニック腐食抑制／防止作用に加えて、第２の金属材料に、ステント全体の位置をより良好に確認させるためのマーカーとしての作用を有させることもでき、別途のマーカーを設けることなくステントの視認性に優れるという効果を有する。同時に、ステント全体の形状も簡便に確認でき、生体管腔内により安全に留置させることができる。また、第２の金属材料４として第１の金属材料（ステント本体（基材）２）より比重の高いものを選択し、ステント本体（基材）２（連結部材Ｃを含む）の表面だけではなく内部にも存在するように海島状に分散されることによって、ステントの単位体積あたりの比重を高めることができるため、上記の表面上のみに点在させる形態と比較し、Ｘ線透視下での視認性の観点からも優れている。なお、本発明では、従来と同様、別途のマーカーをさらにステント本体（基材）に設けてもよい。これにより、ステントの視認性をより向上できる。
【００２８】
なお、本発明におけるステントの構造は、図１で示された形態に限定されず、コイル形状もまた本発明の概念に含まれる。また、ステント（本体）を構成する線材（すなわち、基材）の断面形状についても、矩形、円形、楕円形、其の他の多角形等が挙げられるが、それ以外の形状であってもよい。上記に加えて、ステント１の他の好ましい例としては、格子状の構造のステントがある。これらの形態以外にも、例えば、特開２００２−２６３１９５号公報（米国特許出願公開第２００１／０００１３１７号公報に該当）（特に図９、図１０）、特開２００４−１２１３４２号公報（米国特許出願公開第２００４／０１２７９７２号公報に該当）（特に図６）、特開２００４−２９０２７９号公報（特に図６、図７）、特開２００５−２７８９９３号公報、米国特許第６，４０２，７７７号明細書（特に図１）等に記載のステントが同様にしてあるいは適宜修飾して適用できる。
【００２９】
また、ステント本体（基材）の大きさは、特に制限されず、適用箇所に応じて適宜選択すればよい。拡張前におけるステントの外径は、０．３〜５ｍｍ程度が好ましく、０．４〜４．５ｍｍ程度がより好ましく、０．５〜１．６ｍｍ程度が特に好ましい。また、ステントの長さも、特に制限されず、処置すべき疾患によって適宜選択できる。例えば、ステントの長さは、５〜１００ｍｍ程度が好ましく、６〜５０ｍｍ程度がより好ましい。または、ステントの長さは、１．５〜４ｍｍ程度が好ましく、２〜３ｍｍ程度がより好ましい場合もある。また、ステントの厚みは、狭窄部に留置するために必要なラジアルフォースを有し、血流を阻善しない程度であれば特に限定されないが、例えば１〜１０００μｍの範囲が好ましく、５０〜３００μｍの範囲がより好ましい。
【００３０】
上述したように、第２の金属材料は第１の金属材料（ステント本体）中に分散状態で存在するが、この際の第２の金属材料の形状は、特に制限されない。具体的には、第２の金属材料は、粒状、粉末状、略球状、繊維状、棒状、偏平状、不定形状などが挙げられる。これらのうち、Ｘ線透視下での視認性、製造のしやすさなどを考慮すると、粒状、粉末状、略球状が好ましい。また、第２の金属材料の大きさも特に制限されないが、Ｘ線透視下での視認性、製造のしやすさなどを考慮すると、例えば、第２の金属材料が粒状または略球状である場合には、第２の金属材料の平均粒径が０．０１〜１００μｍであることが好ましく、０．１〜３０μｍであることがより好ましい。なお、本明細書中において、「粒子径」とは、粒子の輪郭線上の任意の２点間の距離のうち、最大の距離を意味するものとし、「平均粒子径」の値としては、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）や透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）などの観察手段を用い、数〜数十視野中に観察される粒子の粒子径の平均値として算出される値を採用するものとする。
【００３１】
また、第２の金属材料のステントにおける存在割合に関しても特に制限はないが、本発明の効果を効率よく奏させるという観点や、ステントしての拡張性の観点や、疲労強度の観点から、第２の金属材料は、ステントの全体積に対して、１０〜９０体積％の割合で基材に海島状に分散されることが好ましく、ステントの全体積に対して、２０〜５０体積％の割合で基材に海島状に分散されることがより好ましい。
【００３２】
ここで、ステント作製における、原料としての第１の金属材料・第２の金属材料の形状も特に制限はないが、粉末として取り扱えることが、ステント作製の観点から好ましく、具体的には、球状、粉末状、繊維状、棒状、略球状、偏平状、不定形状などが挙げられ、中でも球状、粉末状、略球状であることが好ましい。ステントして作製された後の、第１の金属材料・第２の金属材料の形状も、特に制限されず、その焼結条件等を適宜調整することで変更できる。
【００３３】
また、原料としての第１の金属材料・第２の金属材料の大きさにも特に制限はない。ただし、第１の金属材料の大きさは、ステント作製の観点や、ステントの拡張性の観点から、好ましくは、０．０１〜２００μｍ、より好ましくは０．１〜５０μｍである。また、第２の金属材料の大きさは、上記した第１の金属材料の大きさと実質的に同じまたはやや小さいことが好ましい。具体的には、ステント作製の観点や、ステントの拡張性の観点から、好ましくは、０．０１〜２００μｍ、より好ましくは０．１〜５０μｍである。このような所定の範囲の粒径の金属材料を準備するためには篩などによって分級すればよい。
【００３４】
また、原料としての、第１の金属材料と、第２の金属材料との重量比についても特に制限されず、上記した第２の金属材料のステントにおける存在割合となるような割合であることが好ましい。具体的には、Ｘ線不透過性の観点から、第１の金属材料と、第２の金属材料との重量比は、８５：１５〜５：９５程度が好ましく、７０：３０〜３０：７０程度がより好ましく、６５：３５〜３５：６５程度が特に好ましい。
【００３５】
続いて、第１の金属材料と第２の金属材料などの本発明のステントを構成する成分の具体例について説明する。
【００３６】
［第１の金属材料］
第１の金属材料は、ステントの基材としての役割を果たす。図１では、ステント本体２や連結部材Ｃは、第１の金属材料から形成されている。第１の金属材料は、特に制限されず、通常医療分野においてステントとして使用されるものと同様の金属が使用できる。具体的には、ステンレス鋼、コバルト系合金、ニッケル−チタン系合金、タンタル、タンタル系合金、白金、白金系合金、金、金系合金、モリブデン、モリブデン系合金などが挙げられる。また、上記以外の材料によりステント形状を作製した後に上記したような金属材料でメッキしてもよい。さらに、ステントの最終形状を作製した後、焼なましを行うことが好ましい。焼きなましを行うことにより、ステント全体の柔軟性および可撓性が向上し、屈曲した血管内での留置性が良好となる。また、焼きなましを行わない場合に比べて、ステントを拡張した後の拡張前形状に復元しようとする力、特に、屈曲した血管部位で拡張したときに発現する直線状に復帰しようとする力が減少し、屈曲した血管内壁に与える物理的な刺激が減少し、再狭窄の要因を減少させることができる。焼きなましは、ステント表面が酸化されないように、不活性ガス雰囲気下（例えば、アルゴンガス）もしくは真空下にて、９００〜１２００℃に加熱した後、焼入れが生じず、かつ中間相が出現しない速度で冷却することにより行うことが好ましい。また、ステントの最終形状を作製する前後に、不動態化処理を行うことが好ましい。不動態化処理を行うことにより、ステント表面に緻密で薄い酸化被膜が形成されるため、ステント（金属）の腐食（溶出）、特に体液中でのステント（金属）の腐食（溶出）を、より有効に抑制・防止できる。
【００３７】
ここで、ステント本体を構成する金属（第１の金属材料）は、上記のうち、ステンレス鋼、コバルト系合金、若しくはニッケル−チタン系合金またはこれらの２種以上の混合物が好ましい。ここで、ステンレス鋼としては、通常医療分野において使用できるステンレス鋼が同様にして使用できるが、例えば、ＳＳ３０４、ＳＳ３１６Ｌ、ＳＳ４２０Ｊ２、ＳＳ６３０などが挙げられる。これらのうち、耐腐食性、生体内での使用実績の観点から、ＳＳ３１６Ｌ（組成：炭素  ０．０３５重量％以下、リン  ０．０４重量％以下、硫黄  ０．０３重量％以下、マンガン  ２．００重量％以下、ケイ素  ０．７５重量％以下、クロム  １６．００〜１８．００重量％、ニッケル  １２．００〜１５．００重量％、モリブデン  ２．００〜３．００重量％、残部  鉄）が好ましい。また、コバルト系合金としても、通常医療分野において使用できるコバルト系合金が同様にして使用できるが、例えば、Ｌ６０５等のコバルト−クロム合金、コバルト−ニッケル−クロム合金、ＭＰ３５Ｎ等のコバルト−ニッケル−クロム−モリブデン合金、コバルト−クロム−モリブデン合金などが挙げられる。これらのうち、耐腐食性、強度、生体内での使用実績の観点から、Ｌ６０５（組成：クロム  １９．００〜２１．００重量％、ニッケル  ９．００〜１１．００重量％、タングステン  １４．００〜１６．００重量％、鉄  最大３．００重量％、マンガン  １．００〜２．００重量％、炭素  ０．０５〜０．１５重量％、ケイ素  最大０．４０重量％、リン  最大０．０４０重量％、硫黄  最大０．０３０重量％、残部  コバルト）、ＭＰ３５Ｎ（組成：炭素  最大０．０２５重量％、リン  最大０．０１５重量％、硫黄  最大０．０１０重量％、マンガン  最大０．１５重量％、ケイ素  最大０．１５重量％、クロム  １９．００〜２１．００重量％、ニッケル  ３３．００〜３７．００％重量、モリブデン  ９．００〜１０．５０％重量、チタン  最大１．００重量％、ホウ素  最大０．０１重量％、鉄  最大１．００重量％、残部  コバルト）が好ましい。特に、Ｌ６０５は、高強度・高延性を有するため薄肉かつ過拡張が容易に可能となり非常に好ましい。また、ニッケル−チタン系合金としても、通常医療分野において使用できるニッケル−チタン系合金が同様にして使用できるが、例えば、約５０重量％〜約６０重量％のニッケルを含有し、残部がチタンであるニッケル−チタン合金、ニッケル−チタン合金に銅を添加したニッケル−チタン−銅合金などが挙げられる。これらのうち、生体内での使用実績、耐腐食性、超弾性特性の観点から、上記約５０重量％〜約６０重量％のニッケルを含有し残部がチタンであるニッケル−チタン合金（ニチノール）が好ましい。上記第１の金属材料は、ステント用材料として優れた強度延性バランスを有し、拡張した血管が再狭窄または閉塞するのを防止し、血管の開存性を確保する治療を確実に行うことができる好ましい材料である。なお、上記金属は、単独（１種類のみ）でステント本体を構成しても、あるいは２種以上の混合物でステント本体を構成してもよいが、単独でステント本体を構成することが好ましい。
【００３８】
なお、本発明で使用されうる第１の金属材料（第１の金属材料からなる粉末）は市販のものを買ってきてもよいし、自己で作製してもよい。自己で作製する場合でも従来公知の知見を参照し、あるいは組み合わせて行えばよく、例えば、金属または合金の溶湯をるつぼ底部の小孔から流出させて細流とし、これに高速の空気、窒素、アルゴン、水などを吹き付けて、溶湯を飛散・急冷凝固させるアトマイズ法、遊星ボールミルを用いたメカニカルアロイング法などを用いればよい。
【００３９】
［第２の金属材料］
第２の金属材料は、前記第１の金属材料から形成された基材に分散される。ここで、第２の金属材料は、全率固溶体型合金であることが好ましい。全率固溶体型合金は、全率固溶体であるため、合金組成を変えても相分離や析出などが起きない。ゆえに、全率固溶体型合金の合金組成を調整することにより、全率固溶体型合金の電位（自然浸漬電位）と第１の金属材料の電位（自然浸漬電位）との差を特定範囲に容易に調節できる。
【００４０】
また、第２の金属材料は、第１の金属材料より高い比重を有する（第１の金属材料よりＸ線不透過性が高い）。ここで、「Ｘ線不透過性」とは、通常の医療現場において、Ｘ線透視下で視認できる程度であることを意味する。本願明細書では、密度をＸ線不透過性の指標として使用し、通常、密度が大きいほど、Ｘ線不透過性は高い。通常の医療現場におけるＸ線透視下での視認性の観点から、第２の金属材料は、１０ｇ／ｃｍ３以上の密度を有することが好ましく、１２ｇ／ｃｍ３以上の密度を有することがより好ましい。このような密度（比重）を有する第２の金属材料であれば、十分なＸ線不透過性を発揮して、Ｘ線透視下で十分視認できる。なお、第２の金属材料の密度の上限は、特に制限されないが、２３ｇ／ｃｍ３以下であり、好ましくは１９ｇ／ｃｍ３以下である。
【００４１】
第２の金属材料は、第１の金属材料の自然浸漬電位±２００ｍＶの自然浸漬電位を有する。なお、「第２の金属材料は、第１の金属材料の自然浸漬電位±２００ｍＶの自然浸漬電位を有する」とは、第１の金属材料及び第２の金属材料の自然浸漬電位の差の絶対値が２００ｍＶ以下である、即ち、第２の金属材料の自然浸漬電位が、［第１の金属材料の自然浸漬電位−２００ｍＶ］以上でかつ［第１の金属材料の自然浸漬電位＋２００ｍＶ］以下の範囲であることを意味する。このような範囲であれば、両者を接触させて、血液などの体液中にあっても、両者の電位差が小さいため、ステントの腐食（ガルバニック腐食）を、十分抑制・防止できる。第２の金属材料の自然浸漬電位は、第１の金属材料の自然浸漬電位に対して±２００ｍＶであればよいが、第２の金属材料の自然浸漬電位が第１の金属材料の自然浸漬電位に可能な限り近いことが好ましい。このため、第２の金属材料の自然浸漬電位は、第１の金属材料の自然浸漬電位に対して、±１５０ｍＶであることが好ましく、±１３０ｍＶであることがより好ましく、±１２０ｍＶであること更に好ましく、±１１０ｍＶであることが特に好ましい。
【００４２】
上記したような第２の金属材料は、第１の金属材料より高い比重を有し、第１の金属材料の自然浸漬電位に対して±２００ｍＶの自然浸漬電位を有するものであれば、いずれの金属から構成されてもよく、特に制限されないが、全率固溶体型合金であることが好ましい。具体的には、第２の金属材料は、モリブデン（Ｍｏ）、タンタル（Ｔａ）、ニオブ（Ｎｂ）、タングステン（Ｗ）、バナジウム（Ｖ）、コバルト（Ｃｏ）、パラジウム（Ｐｄ）、ニッケル（Ｎｉ）およびロジウム（Ｒｈ）からなる群より選択される少なくとも２種の金属から構成される全率固溶体型合金であることが好ましい。これらの金属の組み合わせは、全率固溶体を形成するものであれば、特に制限されないが、例えば、Ｍｏ−Ｔａ、Ｎｂ−Ｗ、Ｔａ−Ｗ、Ｍｏ−Ｗ、Ｎｂ−Ｔａ、Ｖ−Ｗ、Ｃｏ−Ｐｄ、Ｍｏ−Ｎｂ、Ｍｏ−Ｖ、Ｎｉ−Ｐｄ、Ｎｉ−Ｒｈ、Ｎｂ−Ｖなどが挙げられる。これらのうち、Ｍｏ−Ｔａ、Ｎｂ−Ｗ、Ｔａ−Ｗ、Ｍｏ−Ｗ、Ｎｂ−Ｔａ、Ｖ−Ｗ、Ｃｏ−Ｐｄ、Ｍｏ−Ｎｂ、Ｍｏ−Ｖ、Ｎｉ−ＰｄおよびＮｉ−Ｒｈが好ましい。なお、第２の金属材料は、第１の金属材料より比重が高く、第１の金属材料の自然浸漬電位に対して±２００ｍＶの自然浸漬電位を有するものであれば、上記金属材料単独（１種類のみ）で構成されても、あるいは２種以上の混合物で構成されてもよいが、単独で構成されることが好ましい。
【００４３】
また、第２の金属材料が全率固溶体型合金である場合、その組成は、第１の金属材料より高い比重を有し、第１の金属材料の自然浸漬電位に対して±２００ｍＶの自然浸漬電位を有するものであれば特に制限されず、ステント本体を構成する金属（第１の金属材料）によって適宜選択できる。例えば、第１の金属材料が不動態化処理されたＬ６０５である場合には、７５Ｍｏ−２５Ｔａ、５０Ｍｏ−５０Ｔａ、５０Ｎｂ−５０Ｗ、２５Ｎｂ−７５Ｗ、５０Ｔａ−５０Ｗ（各数値はいすれもモル％、合計は１００モル％である）が好ましく、７５Ｍｏ−２５Ｔａ、５０Ｍｏ−５０Ｔａ、５０Ｎｂ−５０Ｗ、５０Ｔａ−５０Ｗ（各数値はいすれもモル％、合計は１００モル％である）が好ましく、５０Ｍｏ−５０Ｔａ、５０Ｎｂ−５０Ｗ、５０Ｔａ−５０Ｗ（各数値はいすれもモル％、合計は１００モル％である）が特に好ましい。また、第１の金属材料が不動態化処理されたＳＳ３１６Ｌである場合には、７５Ｍｏ−２５Ｔａ、５０Ｍｏ−５０Ｔａ、５０Ｎｂ−５０Ｗ、２５Ｎｂ−７５Ｗ、５０Ｔａ−５０Ｗ（各数値はいすれもモル％、合計は１００モル％である）が好ましく、７５Ｍｏ−２５Ｔａ、５０Ｍｏ−５０Ｔａ、５０Ｎｂ−５０Ｗ、５０Ｔａ−５０Ｗ（各数値はいすれもモル％、合計は１００モル％である）が好ましく、５０Ｍｏ−５０Ｔａ、５０Ｎｂ−５０Ｗ、５０Ｔａ−５０Ｗ（各数値はいすれもモル％、合計は１００モル％である）が好ましい。なお、第２の金属材料が全率固溶体型合金である場合、原料に由来するその他の不可避的な不純物（不可避的な不純物元素）を含有することは許容される。この不可避的な不純物は、合金を構成する必須成分以外の不要と認められる成分であり、合金成分の原料や処理工程によって不可避的に混入する不純物である。上記不可避的な不純物の含有量は、通常合金に重大な影響を及ぼさない程度であれば特に制限されないが、その総量が０．３モルパーセント以下であることが好ましい。
【００４４】
［バインダ］
本発明の焼結体から形成されるステントは、第１の金属材料と第２の金属材料とをより密着させて強度を上げたり、空隙を少なくするという観点からバインダを含んでもよい。本発明のステントに用いられうるバインダの種類としては、効率よく接合できるようなものであり、焼結後に消失するものであれば特に制限されないが、例えば、アクリル系ポリマー、テルピネオールが挙げられる。なお、アクリル系ポリマーは、合成によって得られてもあるいは市販品を使用してもよい。市販品としては、オリコックスＫＣシリーズ（焼結用アクリルバインダ、共栄社化学（株）製）などが挙げられる。上記バインダは、単独で使用されてもあるいは２種以上の混合物の形態で使用されてもよい。
【００４５】
また、このバインダの含有量にも特に制限はないが、第１の金属材料および第２の金属材料の合計重量に対して、好ましくは１〜３０重量％、より好ましくは５〜２５重量％、特に好ましくは５〜２０重量％程度である。なお、バインダを２種以上の混合物の形態で使用する場合には、上記バインダの含有量は、バインダの合計量とする。
【００４６】
続いて、本発明のステントの製造方法の好ましい実施形態を説明する。まず、第１の金属材料と、第２の金属材料と、必要に応じバインダとを準備する。第２の金属材料は、第１の金属材料より高い比重を有し、第１の金属材料の自然浸漬電位に対して±２００ｍＶの自然浸漬電位を有する金属である。第１の金属材料と、第２の金属材料は、それぞれ独立して、単一金属であってもよいし、合金であってもよい。例えば、第１および第２の金属材料として合金粉末を準備しても；第１の金属材料として合金粉末を準備し、第２の金属材料として単一金属の粉末を準備しても；第１の金属材料として単一金属の粉末を準備し、第２の金属材料として合金粉末を準備してもよい。この際の重量比も、上記で説明した、第１の金属材料と、第２の金属材料との重量比を参考にして適宜設定すればよい。準備された材料を、均一となるようによく混合する。混合方法としては、混粉機などによって行うことが好ましい。その均一に混合された混合物をステントの型に入れ、温間プレスを行う。その際の条件としては、圧力：１０〜３０ＭＰａ程度、温度：２００〜３００℃程度、時間：１〜５分程度である。その後、７００〜１０００℃程度、Ａｒガスなどの不活性ガス雰囲気もしくは真空下で、１〜２時間程度、焼結を行う。その後、密度をさらに高めるために（さらに間隙をなくすために）、熱間等方圧延（熱間等方圧加圧法）（ＨＩＰ；Ｈｏｔ  Ｉｓｏｓｔａｔｉｃ  Ｐｒｅｓｓ）を行う。その際の条件は、圧力：５０〜３００ＭＰａ程度、温度：８００〜１２００℃程度、時間：１〜２時間程度である。このＨＩＰによって密度を、好ましくは理論密度の９５体積％以上、より好ましくは９７体積％以上、特に好ましくは９８体積％以上にする。このようにして本発明の焼結体（ロッド）を作製する。温間プレス、焼結及びＨＩＰは必要であれば１回または繰り返し行ってもよい。ここで説明した焼結の条件は上記の範囲に限定されず、金属材料の融点や、拡散速度を考慮して、適宜変更して焼結体を作製することができる。ある程度低い温度で行う場合、その分長時間行えばよいし、あるいは高圧にすればよい。また、高い温度で行うのであれば時間を短くしたりすればよい。このような条件は当業者であれば適宜設定することができる。また、例えば、第２の金属材料として融点の高いものを選択し、第１の金属材料の融点温度以上であって、第２の金属材料の融点以下である温度条件を設定すれば、第２の金属材料は熔けないで、仕込みの際の形状を大体そのまま保ちながら焼結することができるし、あるいは第１の金属材料、第２の金属材料の両方が溶融しないような温度条件を設定すれば、第１の金属材料・第２の金属材料の仕込みの際の形状を大体そのまま保ちながら焼結することで金属材料の表面が固相接合された焼結体（ロッド）を作製することもできる。このようにして作製したロッドを切削加工により中心部を繰り抜き、パイプ形状にする。これをレーザー加工によりステントのパターンにカットし、さらに化学研磨、電解研磨を施しステントを作製することができる。
【実施例】
【００４７】
本発明の効果を、以下の参考例・実施例を用いて説明する。【００４８】
参考例１
７５Ｍｏ−２５Ｔａ、５０Ｍｏ−５０Ｔａ、５０Ｎｂ−５０Ｗ、２５Ｎｂ−７５Ｗ、及び５０Ｔａ−５０Ｗからなる合金（全率固溶体型合金）を、それぞれ、作製した。なお、上記において、各組成は、モル％で表される。【００４９】
これらの合金および金（Ａｕ）について自然浸漬電位を測定し、その結果を下記表１に示す。また、市販のステント（Ｎｏｂｏｒｉ（登録商標）、テルモ株式会社製）を構成する金属であるＳＳ３１６Ｌ、および市販のステント（Ｋａｎａｍｅ（商標）、テルモ株式会社製）を構成する金属であるＬ６０５（Ｃｏ−Ｃｒ合金）についても自然浸漬電位を測定したところ、それぞれ、−９０．８０ｍＶ及び−１１０．７５ｍＶであった。上記合金の密度（ｇ／ｃｍ３）、自然浸漬電位（ｍＶ）とＳＳ３１６Ｌ及びＬ６０５の自然浸漬電位との差（ｍＶ）を合わせて下記表１に示す。【００５０】
【表１】
2014162904.tif 000002
【００５１】
上記表１より、本発明に係る７５Ｍｏ−２５Ｔａ、５０Ｍｏ−５０Ｔａ、５０Ｎｂ−５０Ｗ、２５Ｎｂ−７５Ｗ、及び５０Ｔａ−５０Ｗからなる全率固溶体型合金はすべて、ステントを一般的に構成する金属であるＳＳ３１６ＬまたはＬ６０５に対する自然浸漬電位の差の絶対値が２００ｍＶ以下であり、ガルバニック腐食（ステント本体の溶出）を抑制できることが推察される。これに対して、金（Ａｕ）では、ＳＳ３１６ＬまたはＬ６０５に対する自然浸漬電位の差の絶対値が２００ｍＶを超えることから、ガルバニック腐食（ステント本体の溶出）を抑制できないことが推察される。【００５２】
参考例２
７５Ｍｏ−２５Ｔａ、５０Ｍｏ−５０Ｔａ、５０Ｔａ−５０Ｗ、及び２５Ｎｂ−７５Ｗからなる合金（全率固溶体型合金）を、それぞれ、作製した。なお、上記において、各組成は、モル％で表される。【００５３】
上記合金および金について、下記方法によって、図７の装置を用いてガルバニック電流を測定した。結果を図３〜６に示す。すなわち、試料（全率固溶体型合金及び金からなる試料）を適当なサイズ（２ｃｍ×２ｃｍ）に切断した。切断後、試料を耐水研磨紙を用いて流水下で研磨した。この際、研磨紙は、目の粗いもの（１５０番）から始め、最終的に６００番まで使用した。研磨後、試料を蒸留水中で５分間超音波洗浄した。洗浄後、試料に導線をクリップにより接続した。次に、試料が１平方ｃｍのみ露出するように、導線との接続部などを含めてシール剤で被覆した。これを試料極（電極Ｓ２）として使用した。同様にして、市販のステント（Ｋａｎａｍｅ（商標）、テルモ株式会社製）を構成する金属であるＬ６０５（Ｃｏ−Ｃｒ合金）を上記と同様にして、導線接続、シール剤での被覆を行い、これを対極（電極Ｓ１）として使用した。被覆後、２４時間以内に、以下の評価に供した。この際、参照極（標準電極）として、Ａｇ／ＡｇＣｌ電極（銀／塩化銀電極）Ｓ３を使用し、参照極Ｓ３と電極Ｓ１、Ｓ２との間にエレクトロメーター（図７中の「Ｅ」）を設置した。ＰＢＳ溶液（組成：８．０ｇ／Ｌ  ＮａＣｌ、０．２ｇ／Ｌ  ＫＣｌ、１．１５ｇ／Ｌ  Ｎａ２ＨＰＯ４、０．２ｇ／Ｌ  ＫＨ２ＰＯ４、ｐＨ  ７．２〜７．６）を入れたセルＤを恒温浴槽（図示せず）内に入れ、ＰＢＳ溶液の温度を３７℃に保持した。ＰＢＳ溶液に高純度窒素ガスを３０分以上バブリングした。その後、上記で調製した電極Ｓ１、Ｓ２をＰＢＳ溶液中に浸漬させた。対極（電極Ｓ１）及び試料極（電極Ｓ２）間に流れる電流を無抵抗電流計（図７中の「Ｉ」）で測定した。なお、この際の測定温度は、３７℃に調節した。【００５４】
図３〜６に示されるように、７５Ｍｏ−２５Ｔａ、５０Ｍｏ−５０Ｔａ、５０Ｔａ−５０Ｗ、及び２５Ｎｂ−７５Ｗからなる合金（全率固溶体型合金）は、ステントを一般的に構成する金属であるＬ６０５に対して、ガルバニック電流（局部電流）がほとんど生じないまたは全く生じないことが分かった。このことから、本発明に係る第１の金属材料および第２の金属材料を有するステントは、生体管腔（例えば、血管）内に留置された後であっても、ガルバニック腐食を起こすことなく、長期間生体管腔内に安全に留置できることが考察される。これに対して、ステント本体を構成する金属（Ｌ６０５）の自然浸漬電位に対する電位差の大きい金は、Ｌ６０５に対してガルバニック電流（局部電流）が生じ、ステント本体が腐食（溶出）することが推察される。なお、図３〜６に示されるように、金の場合も、浸漬した直後からガルバニック電流が徐々に低減していることが分かるが、このような場合であっても、ガルバニック腐食により生じたステント本体と金の間の隙間から腐食（隙間腐食）がさらに進行するため、ガルバニック電流が低くなった後であっても、ステント本体の腐食（溶出）は進行していると考えられる。【００５５】
実施例１
純Ｍｏ粉末と純Ｔａ粉末を秤量し、遊星ボールミルを用いて５０Ｍｏ−５０Ｔａ合金粉末を作製する。同様にして、純Ｃｏ、純Ｃｒ、純Ｗ、純Ｎｉ、純Ｍｎ等の各粉末を秤量し、アトマイズ法でＬ６０５粉末を作製する。作製した５０Ｍｏ−５０Ｔａ合金粉末及びＬ６０５粉末は分級し、５０Ｍｏ−５０Ｔａ合金粉末は１０μｍの篩を通った物、およびＬ６０５粉末は５０μｍの篩を通った物を使用する。【００５６】
次に、上記分級後の５０Ｍｏ−５０Ｔａ合金粉末、Ｌ６０５粉末およびバインダー（重量比で、金属粉末１００重量％に対して、オリコックスＫＣ−１１００を５重量％、テルピネオールを２０重量％）を混粉し（５０Ｍｏ−５０Ｔａ合金粉末とＬ６０５粉末との配合重量比率＝３：７）、３０ＭＰａ、３００℃で、３分間、温間プレスにより形状を作製した後、９００℃、Ａｒ雰囲気下で１時間焼結を行う。続いて、１２００℃、１５０ＭＰａで２時間、ＨＩＰ（Ｈｏｔ  Ｉｓｏｓｔａｔｉｃ  Ｐｒｅｓｓ）を行い、密度を９７体積％程度にまで上昇させる。【００５７】
このようにして作製したロッドを切削加工により中心部を繰り抜き、パイプ形状にする。これをレーザー加工によりステントのパターンにカットし、さらに化学研磨、電解研磨を施しステントを作製する。【００５８】
実施例２
純Ｗ粉末と純Ｔａ粉末を秤量し、遊星ボールミルを用いて５０Ｗ−５０Ｔａ合金粉末を作製する。同様にして、純Ｃｏ、純Ｃｒ、純Ｗ、純Ｎｉ、純Ｍｎ等の各粉末を秤量し、アトライタを用いてＬ６０５粉末を作製する。作製した５０Ｗ−５０Ｔａ合金粉末及びＬ６０５粉末は分級し、５０Ｗ−５０Ｔａ合金粉末は１０μｍの篩を通った物、およびＬ６０５粉末は５０μｍの篩を通った物を使用する。【００５９】
次に、上記分級後の５０Ｗ−５０Ｔａ合金粉末、Ｌ６０５粉末およびバインダ（重量比で、金属粉末１００重量％に対して、オリコックスＫＣ−１１００を５重量％、テルピネオールを２０重量％）を混粉し（５０Ｗ−５０Ｔａ合金粉末とＬ６０５粉末との配合重量比率＝４：６）、３０ＭＰａ、３００℃で、３分間、温間プレスにより形状を作製した後、９００℃、Ａｒ雰囲気下で１時間焼結を行う。続いて、１２００℃、１５０ＭＰａで２時間、ＨＩＰ（Ｈｏｔ  Ｉｓｏｓｔａｔｉｃ  Ｐｒｅｓｓ）を行い、密度を９７体積％程度にまで上昇させる。【００６０】
このようにして作製したロッドを切削加工により中心部を繰り抜き、パイプ形状にする。これをレーザー加工によりステントのパターンにカットし、さらに化学研磨、電解研磨を施しステント（外径：１．０ｍｍ、長さ：１８ｍｍ、厚み：６０μｍ）を作製する。このようにして得られたステントにおける第２の金属材料（５０Ｗ−５０Ｔａ合金材料）の存在比は、ステントの全体積に対して、２５体積％の割合であった。【００６１】
得られたステントを模擬血管内に配置し、Ｘ線透視下でステントを観察したところ、ステント全体が良好に視認できた。【００６２】
さらに、本出願は、２０１３年４月５日に出願された日本特許出願番号２０１３−０７９３２５号に基づいており、その開示内容は、参照され、全体として、組み入れられている。
【図１】
2014162904.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【国際調査報告】
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