(57)【要約】  本発明は、合わせガラスの製造方法であって、第１のガラス板と中間膜と第２のガラス板をこの順に重ね合わせて積層体とし、該積層体を加熱、加圧して合わせガラスを得る工程（１）と、前記工程（１）で得られた合わせガラスに加熱を伴う後加工を行う工程（２）と、前記工程（２）の後に、合わせガラスをその周縁部の少なくとも一部を保持しながら冷却する工程（３）を有する合わせガラスの製造方法に関する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のガラス板と、前記第１のガラス板に対向する第２のガラス板と、前記第１のガラス板および前記第２のガラス板に挟持された中間膜とを有する合わせガラスの製造方法であって、下記工程（１）〜（３）を有する合わせガラスの製造方法：
（１）前記第１のガラス板と前記中間膜と前記第２のガラス板とをこの順で重ね合わせて積層体とし、該積層体を加熱、加圧して合わせガラスを得る工程；
（２）工程（１）で得られた合わせガラスに加熱を伴う後加工を行う工程；及び
（３）工程（２）の後に、合わせガラスをその周縁部の少なくとも一部を保持しながら冷却する工程。
【請求項２】
前記工程（３）において、前記合わせガラスを枠状の保持具の上に置いて、該保持具により該合わせガラスの周縁部の少なくとも一部を保持する、請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項３】
前記工程（２）の加熱温度が５０〜１２０℃である、請求項１または２に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項４】
前記工程（３）において、合わせガラスを６０℃以下まで冷却する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項５】
前記工程（２）において、合わせガラスの周縁部の少なくとも一部を保持しながら加熱を伴う後工程を行う、請求項１〜４のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項６】
前記工程（２）において、前記合わせガラスを枠状の保持具の上に置いて、該保持具により該合わせガラスの周縁部の少なくとも一部を保持する、請求項５に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項７】
前記工程（２）において、合わせガラスを立て掛けた状態で加熱を伴う後工程を行う、請求項１〜４のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項８】
工程（１）で得られる合わせガラスの最大曲深さに対する、工程（３）で得られる合わせガラスの最大曲深さの変化量が５ｍｍ以下である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項９】
工程（１）で得られる合わせガラスの曲率に対する、工程（３）で得られる合わせガラスの曲率の変化量が１ｍｍ以下である、請求項１〜８のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項１０】
前記合わせガラスが、車両のフロントガラス用の合わせガラスである、請求項１〜９のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項１１】
前記車両が自動車である、請求項１０に記載の合わせガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合わせガラスの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両、建築物等の様々な分野において、２枚のガラス板の間に中間膜が挟持された合わせガラスが広く用いられている。該合わせガラスでは、ガラス板、中間膜、ガラス板をこの順に重ね合わせた積層体を加熱、加圧して合わせガラスを得た後、加熱を伴う後加工によって、ガラス表面に部品（表示パネル、ルームミラーベース、レインセンサー等）を貼着したり、硬化膜（紫外線カット膜、撥水膜等）を形成したりすることがある（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】日本国登録実用新案第３０１３６６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明者らは、部品の貼着、硬化膜の形成等で加熱を伴う後加工を行うと、加熱によって中間膜が軟化することで合わせガラスが変形してしまうことがあることを見い出した。特に表示パネルを貼着する場合等、合わせガラスの全面を加熱する必要がある場合に合わせガラスに歪みが発生しやすい。【０００５】
本発明の目的は、合わせガラスに加熱を伴う後加工を行った場合に合わせガラスの変形を抑制できる合わせガラスの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以下の［１］〜［１１］の構成を有する合わせガラスの製造方法を提供する。
［１］第１のガラス板と、前記第１のガラス板に対向する第２のガラス板と、前記第１のガラス板および前記第２のガラス板に挟持された中間膜とを有する合わせガラスの製造方法であって、下記工程（１）〜（３）を有する合わせガラスの製造方法：
（１）前記第１のガラス板と前記中間膜と前記第２のガラス板とをこの順で重ね合わせて積層体とし、該積層体を加熱、加圧して合わせガラスを得る工程；
（２）工程（１）で得られた合わせガラスに加熱を伴う後加工を行う工程；及び
（３）工程（２）の後に、合わせガラスをその周縁部の少なくとも一部を保持しながら冷却する工程。
［２］前記工程（３）において、前記合わせガラスを枠状の保持具の上に置いて、該保持具により該合わせガラスの周縁部の少なくとも一部を保持する、［１］の合わせガラスの製造方法。
［３］前記工程（２）の加熱温度が５０〜１２０℃である、［１］または［２］の合わせガラスの製造方法。
［４］前記工程（３）において、合わせガラスを６０℃以下まで冷却する、［１］〜［３］のいずれか一つの合わせガラスの製造方法。
［５］前記工程（２）において、合わせガラスの周縁部の少なくとも一部を保持しながら加熱を伴う後工程を行う、［１］〜［４］のいずれか一つの合わせガラスの製造方法。
［６］前記工程（２）において、前記合わせガラスを枠状の保持具の上に置いて、該保持具により該合わせガラスの周縁部の少なくとも一部を保持する、［５］の合わせガラスの製造方法。
［７］前記工程（２）において、合わせガラスを立て掛けた状態で加熱を伴う後工程を行う、［１］〜［４］のいずれか一つの合わせガラスの製造方法。
［８］工程（１）で得られる合わせガラスの最大曲深さに対する、工程（３）で得られる合わせガラスの最大曲深さの変化量が５ｍｍ以下である、［１］〜［７］のいずれか一つの合わせガラスの製造方法。
［９］工程（１）で得られる合わせガラスの曲率に対する、工程（３）で得られる合わせガラスの曲率の変化量が１ｍｍ以下である、［１］〜［８］のいずれか一つの合わせガラスの製造方法。
［１０］前記合わせガラスが、車両のフロントガラス用の合わせガラスである、［１］〜［９］のいずれか一つの合わせガラスの製造方法。
［１１］前記車両が自動車である、［１０］の合わせガラスの製造方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の合わせガラスの製造方法によれば、合わせガラスに加熱を伴う後加工を行う場合でも合わせガラスの変形を抑制できる。また、本発明の合わせガラスの製造方法を、合わせガラスの変形を矯正する方法としても使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、本発明の製造方法で得られる合わせガラスの一例を示した平面図である。
【図２】図２は、図１の合わせガラスのＡ−Ａ断面図である。
【図３】図３は、図１の合わせガラスのＢ−Ｂ断面図である。
【図４】図４は、本発明の製造方法の一例を示した断面図である。
【図５】図５は、本発明の製造方法に用いる枠状の保持具の一例を示した斜視図である。
【図６】図６は、本発明の製造方法に用いる枠状の保持具の他の例を示した斜視図である。
【図７】図７は、合わせガラスを支持する位置、および曲率の測定位置を示した平面図である。
【図８】図８は、比較例１において合わせガラスをＳＵＳ製パイプで支持した様子を示した斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
＜合わせガラス＞
図１〜３は、本発明の製造方法で得られる合わせガラスの一例を示した図である。
合わせガラス１０は、第１のガラス板１２と、第１のガラス板１２に対向する第２のガラス板１４と、第１のガラス板１２および第２のガラス板１４に挟持された中間膜１６とを有する。合わせガラス１０は、表面１０ａ側が凹状となるように曲げ加工が施されている。また、合わせガラス１０の表面１０ａには、接着剤により２つの表示パネル２０が貼着されている。
【００１０】
合わせガラス１０の最大曲深さは、用途に応じて適宜設定でき、５〜６０ｍｍが好ましく、１０〜５０ｍｍがより好ましい。
なお、「最大曲深さ」とは、ダブリとも呼ばれ、曲げ加工によりガラス板が凹状に湾曲された合わせガラスの曲げ深さの最大値であり、合わせガラスの凸側を下向きとしたときに、該合わせガラスの凹部の最も深い点から、該合わせガラスにおける対向する周縁同士を結ぶ直線に引いた垂線の長さを意味する。例えば、合わせガラス１０の「最大曲深さ」は、合わせガラス１０の凸側を下向きとしたときに、合わせガラス１０の第１のガラス板１２の表面１０ａ上の凹部の最も深い点ａから、合わせガラス１０の第１のガラス板１２における対向する周縁同士（上辺と下辺）を結ぶ直線Ｌに引いた垂線の長さｄを意味する。
最大曲深さの数値が大きいほど湾曲の程度が大きい。
【００１１】
［ガラス板］
第１のガラス板１２および第２のガラス板１４の材質としては、特に限定されず、ソーダライムガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等の無機ガラス等が挙げられる。
第１のガラス板１２と第２のガラス板１４の材質は、同じであってもよく、異なっていてもよい。
【００１２】
第１のガラス板１２および第２のガラス板１４の形状と大きさは、特に限定されず、自動車の窓ガラス、建築物の窓ガラス等の用途に応じて適宜決定できる。
この例の第１のガラス板１２および第２のガラス板１４の平面形状は、上辺１１ａ側よりも下辺１１ｂ側が広い形状になっている。また、第１のガラス板１２は、合わせガラス１０の凸側を下向きとしたときに、中央部分１２ａが周縁部１２ｂよりも低い凹状となるように湾曲している。同様に、第２のガラス板１４は、合わせガラス１０の凸側を下向きとしたときに、中央部分１４ａが周縁部１４ｂよりも低い凹状となるように湾曲している。  第１のガラス板１２の形状と第２のガラス板１４の形状は、同じである。
【００１３】
第１のガラス板１２および第２のガラス板１４の厚みは、用途に応じて適宜決定でき、０．５〜３．０ｍｍが好ましく、１．０〜２．５ｍｍがより好ましい。
第１のガラス板１２および第２のガラス板１４の厚みは、同じであってもよく、異なっていてもよい。
【００１４】
［中間膜］
中間膜１６は、第１のガラス板１２と第２のガラス板１４に挟持されている。
中間膜１６の材質としては、合わせガラスの中間膜に通常用いられる熱可塑性の材質を採用でき、例えば、ポリビニルブチラール等が挙げられる。
中間膜１６は１層でもよく、多層でもよい。
【００１５】
中間膜１６の厚みは、０．２〜１．０ｍｍが好ましく、０．３〜０．８ｍｍがより好ましい。
【００１６】
［表示パネル］
表示パネル２０は、接着剤によって合わせガラス１０の表面１０ａに貼着されている。表示パネル２０としては、特に限定されず、液晶パネル等が挙げられる。
表示パネル２０の用途としては、特に限定されず、例えば、合わせガラス１０を自動車のフロントガラスに用いる場合、表示パネル２０をサンバイザーとして機能させることができる。
【００１７】
表示パネル２０の数、形状および大きさは、特に限定されず、用途に応じて適宜決定すればよい。合わせガラス１０の表面１０ａにおいて表示パネル２０を貼着する位置は、特に限定されず、用途に応じて適宜決定すればよい。
この例では、２つの矩形の表示パネル２０が、合わせガラス１０の表面１０ａにおける上辺１１ａ側に横方向に並んで貼着されている。
【００１８】
［用途］
合わせガラスの用途は、特に限定されず、例えば、自動車等の車両の窓ガラス、建築物の窓ガラス等が挙げられる。
【００１９】
＜合わせガラスの製造方法＞
以下、本発明の合わせガラスの製造方法の一例として、前記した表示パネル２０が貼着された合わせガラス１０の製造方法について説明する。
本実施形態の合わせガラス１０の製造方法は、下記の工程（１）〜（３）を有する。
（１）図４に示すように、第１のガラス板１２と中間膜１６と第２のガラス板１４をこの順で重ね合わせて積層体１０Ａとし、積層体１０Ａを加熱、加圧して合わせガラス１０を得る工程。
（２）工程（１）で得られた合わせガラス１０の表面１０ａに、加熱を伴う後加工を行って表示パネル２０を貼着する工程。
（３）工程（２）の後に、合わせガラス１０をその周縁部１０ｂの少なくとも一部を保持しながら冷却する工程。
【００２０】
［工程（１）］
湾曲した形状の第１のガラス板１２と第２のガラス板１４は、公知の方法で製造できる。例えば、公知の方法により得た平板状のガラス板を、該ガラス板の周縁部のみを保持する所定の型の上に載せ、加熱炉等で該ガラス板のガラス転移温度以上に加熱し、冷却する曲げ加工を行う方法が挙げられる。該曲げ加工では、加熱されたガラス板における、型によって保持されていない中央部分が自重によって垂れ下がることで、凹状の湾曲した形状に成形される。
曲げ加工に用いる型としては、工程（２）の方法（α）で説明する、図５に例示した枠状の保持具１００を使用することもできる。
【００２１】
積層体１０Ａを加熱、加圧して合わせガラス１０を得る方法は、公知の方法を採用でき、例えば、オートクレーブを用いて積層体１０Ａを加熱圧着する方法等が挙げられる。加熱温度、および圧力は、中間膜の種類に応じて適宜設定すればよい。
工程（１）では、積層体１０Ａを予備圧着してもよい。積層体１０Ａを予備圧着する方法としては、例えば、積層体１０Ａを減圧下で加熱する方法等が挙げられる。
【００２２】
［工程（２）］
加熱を伴う後加工により、工程（１）で得られた合わせガラス１０の表面１０ａに表示パネル２０を貼着する。具体的には、例えば、表示パネル２０の裏面に接着剤を塗布して合わせガラス１０の表面１０ａに取り付け、加熱することで貼着する。
接着剤としては、加熱することで貼着できるものが使用でき、例えば、熱硬化性接着テープ等が挙げられる。
【００２３】
工程（２）で合わせガラス１０に加熱を伴う後加工を行う方法としては、特に限定されないが、例えば下記の方法（α）または方法（β）が好ましい。
（α）合わせガラス１０の周縁部１０ｂの少なくとも一部を保持しながら加熱を伴う後工程を行う方法。
（β）合わせガラス１０を立て掛けた状態で加熱を伴う後工程を行う方法。
合わせガラス１０に対して、加熱を伴う後工程を行うと、中間膜１６が軟化し、合わせガラス１０が変形してしまうことがあるが、方法（α）または方法（β）を採用することで、このような変形を抑制することができる。
以下、方法（α）と方法（β）について説明する。
【００２４】
（方法（α））
合わせガラス１０の周縁部１０ｂの少なくとも一部を保持する方法としては、合わせガラス１０を枠状の保持具の上に置いて、該保持具により合わせガラス１０の周縁部１０ｂの少なくとも一部を保持する方法が好ましい。
具体的には、例えば、図５に例示した枠状の保持具１００を用いる方法が挙げられる。保持具１００は、合わせガラス１０の平面形状と同形状の枠部分１１０と、枠部分１１０から内側に突き出るように形成された支持部分１１２とを有する。合わせガラス１０を保持具１００の上に置いて保持する際は、合わせガラス１０が枠部分１１０内に嵌まり、かつ合わせガラス１０の周縁部１０ｂが支持部分１１２によって下から支持される。
【００２５】
保持具の材質としては、特に限定されず、例えば、鉄、ステンレス鋼等の耐熱性金属材料等が挙げられる。工程（１）と同じ保持具を使えば、保持具に掛かる費用を抑制することができるとともに、合わせガラス１０を所望の形状に保持できる点で好ましい。
【００２６】
なお、枠状の保持具は、前記保持具１００には限定されない。例えば、保持具は、合わせガラスの周縁部を全周にわたって保持するものでなくてもよく、例えば合わせガラスを搬送する搬送用アームによって合わせガラスを保持具に設置したり、保持具から合わせガラスを取り外したりできるように、欠け部分があってもよい。
具体的には、例えば、図６に例示した枠状の保持具１００Ａを用いてもよい。保持具１００Ａは、枠部分１１０および支持部分１１２に２つの欠け部分１１４が形成されており、その２つの欠け部分１１４の間に位置する部分１００ａと、２つの欠け部分１１４の両側の部分１００ｂとがそれぞれ接続部１１６で接続されている以外は、保持具１００と同じである。
【００２７】
保持具１００Ａを用いる場合は、例えば、合わせガラス１０における、保持具１００Ａ上に置いたときに欠け部分１１４に対応する部分に搬送用アームが位置するようにして合わせガラス１０を搬送し、保持具１００Ａ上に置く。このとき、搬送用アームは保持具１００Ａの欠け部分１１４の位置にくるため、保持具１００Ａの枠部分１１０および支持部分１１２とは接触しない。また、加熱を伴う後工程の後には、保持具１００Ａの欠け部分１１４の位置で搬送アームにより合わせガラス１０を保持して取り外す。このように作業を行うことで、合わせガラス１０の保持具１００Ａへの設置および取り外しが容易に行える。
【００２８】
また、方法（α）は、枠状の保持具を用いる方法には限定されない。例えば、合わせガラスの形状に相補的な形状の凹部が形成された型を用い、該型の凹部に合わせガラスを嵌め込んで、該型によって該合わせガラスの全面を保持しながら加熱を伴う後工程を行う方法としてもよい。
【００２９】
（方法（β））
合わせガラスを立て掛ける態様は、加熱を伴う後加工を実施する際に合わせガラスが立て掛けられた状態で維持できる態様であればよく、特に限定されない。
例えば、合わせガラス１０における周縁部１０ｂの上辺１１ａの中央１点（図７のｂ部分）と、下辺１１ｂの中央の両端側の２点（図７のｃ部分とｄ部分）の合計３点をそれぞれ支持する支持部を有する治具により、合わせガラス１０の周縁部１０ｂを３点で支持して立て掛ける態様が挙げられる。
【００３０】
工程（２）では、合わせガラスの変形をより抑制しやすい点、ならびに合わせガラスを保持具上に置いたまま工程（２）および工程（３）を連続的にスムーズに行える点では、方法（α）が好ましい。
【００３１】
工程（２）における加熱温度は、５０〜１２０℃が好ましく、８０〜１００℃がより好ましい。例えば、熱硬化性接着テープで表示パネルを貼着する場合、工程（２）における加熱温度が前記下限値以上であれば、熱硬化性接着テープの接着力を充分に発揮させることができる。工程（２）における加熱温度が前記上限値以下であれば、熱硬化性接着テープの変質を防ぐことができる。
合わせガラスを加熱する方法は、特に限定されず、例えば、オーブン、加熱炉等が挙げられる。
【００３２】
［工程（３）］
工程（３）では、工程（２）において加熱された合わせガラスを、その周縁部の少なくとも一部を保持しながら冷却する。合わせガラスの周縁部の少なくとも一部を保持しながら冷却することで、工程（２）において中間膜が軟化していても、冷却時に合わせガラスが変形することを抑制できる。
【００３３】
工程（３）で合わせガラスの周縁部の少なくとも一部を保持する方法としては、例えば、工程（２）の方法（α）で挙げた方法と同じ方法が挙げられる。工程（３）では、合わせガラスの変形を抑制しつつ効率良く冷却できる点から、合わせガラス１０を枠状の保持具の上に置いて、該保持具により合わせガラス１０の周縁部１０ｂの少なくとも一部を保持しながら冷却することが好ましい。工程（３）では、合わせガラスの形状に相補的な形状の凹部が形成された型を用い、該型の凹部に合わせガラスを嵌め込んで、該型によって該合わせガラスの全面を保持してもよい。
工程（２）において合わせガラスの周縁部の少なくとも一部を保持した状態で加熱を伴う後加工を行う場合は、そのままの状態で工程（３）の冷却を行うことが好ましい。
【００３４】
工程（３）では、６０℃以下まで冷却することが好ましく、５０℃以下まで冷却することがより好ましく、４０℃以下まで冷却することがさらに好ましい。工程（３）での冷却を前記上限値以下の温度まで行うことで、得られる合わせガラスに変形が発生することをより安定して抑制できる。
合わせガラスを冷却する方法は、特に限定されず、例えば、送風機を用いる方法等が挙げられる。また、放冷によって合わせガラスを冷却してもよい。
【００３５】
工程（１）で得られる合わせガラス１０の最大曲深さに対する、工程（３）で得られる合わせガラス１０の最大曲深さの変化量は、５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以下がより好ましい。
合わせガラスの最大曲深さは、デプスゲージにより測定される。
【００３６】
工程（１）で得られる合わせガラス１０の曲率に対する、工程（３）で得られる合わせガラス１０の曲率の変化量は、２ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以下がより好ましい。
なお、曲率の変化量は、合わせガラスの面内における４点でそれぞれ測定し、それらの平均値として求める。
【００３７】
［作用効果］
以上説明した本発明の合わせガラスの製造方法にあっては、工程（２）で加熱を伴う後加工を行った後に、工程（３）において合わせガラスの周縁部の少なくとも一部を保持しながら冷却を行うため、加熱によって中間膜が軟化しても、変形の発生が抑制された合わせガラスを得ることができる。
本発明の合わせガラスの製造方法では、合わせガラス１０のように湾曲した形状の合わせガラスでもその変形を充分に抑制できるため、車両のフロントガラスの製造、特に自動車のフロントガラスの製造に有効である。
【００３８】
なお、本発明の合わせガラスの製造方法は、前記した方法には限定されない。
例えば、工程（２）の加熱を伴う後加工として、ルームミラーベース、レインセンサー等の表示パネル以外の部品を合わせガラスの表面に貼着する加工を行う方法であってもよく、紫外線カット膜、撥水膜等の有機系または無機系の硬化膜を合わせガラスの表面に形成する加工を行う方法であってもよい。また、工程（１）で得られた合わせガラスに歪みがある場合に、工程（２）における加熱を伴う後工程および工程（３）によってその変形を矯正する方法であってもよい。
本発明の製造方法は、表示パネル等を貼着する場合、合わせガラスの歪みを矯正する場合等、合わせガラスを広範囲に加熱する必要がある場合に特に有効である。
【実施例】
【００３９】
以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
［製造例１］（ガラス板の成形）
図１に例示した合わせガラス１０と同じ平面形状で、縦（図１の長さｄ１）１０００ｍｍ×横（図１の長さｄ２）１５００ｍｍ×厚さ２ｍｍの平板状のガラス板を、該ガラス板と同形状の枠状のステンレス鋼製の保持具１００（図５）の上に載置した。該ガラス板は保持具１００によってその周縁部のみが支持される。この状態でガラス板を搬送コンベアによって加熱炉内に搬送し、加熱炉においてヒータによって加熱した。ヒータによる加熱によって、ガラス板における保持具１００で支持されていない中央部分が自重で垂れ下がった。これにより、中央部分が低い凹状のガラス板を得た。【００４０】
［実施例１］
製造例１で得た同形状の２枚の凹状のガラス板で、ポリビニルブチラールからなる中間膜を挟み、ガラス板／中間膜／ガラス板の順に積層された積層体を得た。前記積層体をゴム製の真空バッグに入れ、減圧吸引しながら６０℃で３０分保持し、さらに１００℃で６０分保持して予備圧着を行った。予備圧着した積層体をオートクレーブに入れ、１４０℃、１３気圧（１．３×１０６Ｐａ）で３０分間加熱加圧し、図７に示す合わせガラス１０を得た（工程（１））。
得られた合わせガラス１０を、その周縁部１０ｂの上辺の中央の１点（図７のｂ部分）と、下辺の中央の両端側の２点（図７のｃ部分とｄ部分）の合計３点でそれぞれ支持し、該合わせガラス１０の縦方向が鉛直方向となるように台車に立てた。この状態で、１００℃雰囲気のオーブンで３０分間合わせガラスを加熱した（工程（２））。
工程（２）で加熱された合わせガラスを凸側の面を下にして保持具１００の上に載せ、該保持具１００で合わせガラスの周縁部を保持した状態で４０℃まで冷却した（工程（３））。【００４１】
［実施例２］
工程（２）において、合わせガラス１０を保持具１００上に載せた状態で１００℃雰囲気のオーブンで３０分間加熱した以外は、実施例１と同様にして合わせガラスを得た。【００４２】
［比較例１］
工程（２）および工程（３）において、図８に示すように、２本のＳＵＳ製のパイプ２００により、合わせガラス１０の凸側の面における、横方向の中央部の両側を下から支持した状態で加熱と冷却を行い、工程（３）で４０℃まで冷却した以外は、実施例１と同様にして合わせガラスを得た。【００４３】
［評価方法］
（曲率の変化量）
所望の合わせガラスの形状、すなわち工程（１）で得られた合わせガラスの形状を型取った凹部を有する型（以下、型Ａとも記す。）を用い、型Ａの凹部に各例の工程（３）で得られた合わせガラスを載置して、すきみゲージ、テーパーゲージを用いて型Ａを基準とした曲率の変化量を測定した。型Ａの凹部の底面の曲率は工程（１）で得られる合わせガラスの曲率と同じであり、型Ａを基準とした曲率の変化量は、工程（１）で得られた合わせガラスの曲率に対する、工程（３）で得られた合わせガラスの曲率の変化量と同じである。
測定点は、合わせガラスにおける図７に示したＮｏ．１〜Ｎｏ．４の角部の４点とした。【００４４】
（最大曲深さの変化量）
合わせガラスをその凸側を下向きして保持し、その上辺の中央部と下辺の中央部を橋架けするようにデプスゲージを設置して、該合わせガラスの凹部の最も深い点からデプスゲージまでの距離を、最大曲深さとして測定した。【００４５】
各測定点における、工程（１）で得られた合わせガラスの曲率に対する、工程（３）で得られた合わせガラスの曲率の変化量と、工程（１）で得られた合わせガラスの最大曲深さに対する、工程（３）で得られる合わせガラスの最大曲深さの変化量を表１に示す。【００４６】
【表１】
2015119192.tif 000003
【００４７】
表１に示すように、本発明の製造方法で製造した実施例１、２の合わせガラスでは、加熱を伴う後加工の前後での曲率の変化量および最大曲深さが小さく、合わせガラスの変形が抑制されていた。
一方、工程（３）で合わせガラスの周縁部を保持せずに冷却した比較例１の合わせガラスでは、加熱を伴う後加工の前後での曲率の変化量および最大曲深さが大きく、合わせガラスの変形の発生が見られた。【００４８】
本出願は、２０１４年２月５日出願の日本特許出願２０１４−０２０６７７に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
【符号の説明】
【００４９】
１０  合わせガラス
１０Ａ  積層体
１０ｂ  周縁部
１２  第１のガラス板
１４  第２のガラス板
１６  中間膜
１００、１００Ａ  保持具
【図１】
2015119192.tif 000004
【図２】
2015119192.tif 000005
【図３】
2015119192.tif 000006
【図４】
2015119192.tif 000007
【図５】
2015119192.tif 000008
【図６】
2015119192.tif 000009
【図７】
2015119192.tif 000010
【図８】
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【国際調査報告】
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2015119192.tif 000013
2015119192.tif 000014
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