(57)【要約】  膜担体（３）は、液体試料中の被検出物質を検出する検査キット（１８）に用いられる。膜担体（３）には、液体試料を輸送できる少なくとも一つの流路が設けられ、流路の底面に、液体試料を輸送するための毛細管作用を生じせしめる微細構造（１４）が設けられている。膜担体（３）は、熱インプリントによって安価に作製可能であり、液体試料を毛細管力によって移動させることができる。検査キット（１８）の検知ゾーン（３ｙ）では、被検出物質の検知時の色変化を肉眼で確認できる。
2016098740.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体試料中の被検出物質を検出する検査キット用の膜担体であって、
前記液体試料を輸送できる少なくとも一つの流路が設けられ、
前記流路の底面に、前記液体試料を輸送するための毛細管作用を生じせしめる微細構造が設けられている、液体試料検査キット用膜担体。
【請求項２】
ガラス転移点が８０〜１８０℃である熱可塑性プラスチックからなる、請求項１に記載の液体試料検査キット用膜担体。
【請求項３】
融点が８０〜１８０℃である熱可塑性プラスチックからなる、請求項１または２に記載の液体試料検査キット用膜担体。
【請求項４】
前記熱可塑性プラスチックの貯蔵弾性率が、ガラス転移点もしくは融点より２０℃高い温度で１．０×１０７Ｐａ以下となることを特徴とする、請求項２または３に記載の液体試料検査キット用膜担体。
【請求項５】
前記微細構造の形状が錐体である、請求項１〜４の何れか一項に記載の液体試料検査キット用膜担体。
【請求項６】
前記微細構造の底面の径が、１０〜１０００μｍである、請求項１〜５の何れか一項に記載の液体試料検査キット用膜担体。
【請求項７】
前記微細構造の高さが、１０〜５００μｍである、請求項１〜６の何れか一項に記載の液体試料検査キット用膜担体。
【請求項８】
前記微細構造のアスペクト比が、１０：１〜１：２である、請求項１〜７の何れか一項に記載の液体試料検査キット用膜担体。
【請求項９】
前記微細構造の底面の径と、前記微細構造同士の最近接中心間距離との比が、１より大きく５以下である、請求項１〜８の何れか一項に記載の液体試料検査キット用膜担体。
【請求項１０】
請求項１〜９の何れか一項に記載された液体試料検査キット用膜担体を用い、
前記膜担体中に液体試料中の被検出物質を検出するための検知ゾーンを有し、
前記検知ゾーンにおいて被検出物質を検出した際に、検出されたことが目視で確認可能な色変化が生じる、液体試料検査キット。
【請求項１１】
前記検知ゾーンにおいて前記被検出物質を検出した際に、検出されたことが目視で確認可能な色変化を生じせしめる検出物質が、前記検知ゾーンに固定されている、請求項１０に記載の液体試料検査キット。
【請求項１２】
前記色変化が、検知前と検知後のＲＧＢ座標間距離で３０以上の変化を示す、請求項１０または１１に記載の液体試料検査キット。
【請求項１３】
請求項１〜９の何れか一項に記載された液体試料検査キット用膜担体を、熱インプリントによって作製することを特徴とする、液体試料検査キットの作製方法。
【請求項１４】
請求項１０〜１２の何れか一項に記載された液体試料検査キットの前記検知ゾーンに、前記検知ゾーンにおいて前記被検出物質を検出した際に、検出されたことが目視で確認可能な前記色変化を生じせしめる検出物質を固定する、請求項１３に記載の液体試料検査キットの作製方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体試料中の被検出物質を検出する検査キット用の膜担体、それを用いた液体試料検査キット、及び液体試料検査キットの作製方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、抗原抗体反応などを用いることで、感染症への罹患や妊娠を検査したり、血糖値などを測定したりする、Ｐｏｉｎｔ  ｏｆ  Ｃａｒｅ  Ｔｅｓｔ（ＰＯＣＴ）試薬が注目を集めている。ＰＯＣＴ試薬を用いた検査・測定では、短時間での結果の判別が可能である。また、ＰＯＣＴ試薬の使用方法は簡便であり、ＰＯＣＴ試薬は安価である。ＰＯＣＴ試薬は、これらの特徴を有するため、症状が軽度である段階での診察や定期診察などに多く使用されている。また今後増加することが予想される在宅医療においてもＰＯＣＴ試薬は重要な診察ツールとなる。【０００３】
ＰＯＣＴ試薬の一種である検査キットを用いた検査又は診断では、血液などの液体試料を検査キットに導入し、液体試料に含まれる特定の被検出物質を検出する。液体試料から特定の被検出物質を検出する方法として、イムノクロマトグラフィー法がよく用いられている。イムノクロマトグラフィー法では、検査キットが備える膜担体上に液体試料を滴下して、液体試料が膜担体上を移動する過程で、液体試料中の被検出物質が標識物質と結合する。さらに被検出物質が、検査キット中に固定された物質（以下、検出物質という）と特異的・選択的に結合する。その結果検査キットに生じた色や重量の変化などを検出する。検出物質は、試薬（ｒｅａｇａｎｔ）と言い換えてもよい。【０００４】
液体試料を移動させるための膜担体としては、ニトロセルロース膜がよく用いられている（下記特許文献１参照。）。ニトロセルロース膜は、直径が数μｍ程度の微細な孔を多数有しており、その孔の中を液体試料が毛細管力によって移動する。【０００５】
しかしニトロセルロース膜は天然物由来であり、膜における孔径や孔同士のつながり方が一様ではないため、膜における液体試料の流速が膜によって異なる。流速に差異が生じると、被検出物質の検出にかかる時間も変化してしまう。その結果、被検出物質が標識物質又は試薬と結合する前に、被検出物質が検出されない、という誤った判断がなされてしまう可能性がある。【０００６】
上記の課題を解決するため、液体試料の微細流路を人工的に作製する手法が考案されている（下記特許文献２、３参照。）。この手法を用いることで、均一な構造を有する膜担体を作製することができる。その結果、被検出物質が標識物質又は試薬と結合する前に、被検出物質が検出されない、という誤った判断がなされる可能性を低減することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１４−０６２８２０号公報
【特許文献２】特許第４５９７６６４号
【特許文献３】特表２０１２−５２４８９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
人工的に流路を作製する手法として、熱インプリントが挙げられる。熱インプリントとは、微細構造を有する金型（モールド）を基材（加工前の熱可塑性プラスチック）に押し当て、微細構造を、加熱により柔らかくした基材の表面に転写することで、微細構造を有する膜担体を作製するという手法である。この微細構造が、液体試料の流路として機能する。熱インプリントを用いれば、数十ｎｍ〜数百μｍという広いオーダーの範囲で微細構造を作製することが可能である。さらに熱インプリントでは、真空装置などの大規模な機器が不要であるため、均一な構造を有する膜担体を安価かつ簡便に量産することができる。なお、金型が有する微細構造とは、基材に押し当てられる金型の表面に形成された無数の凹部である。膜担体が有する微細構造とは、膜担体の表面において突出する無数の凸部（突起）であり、金型の表面に形成された凹部に対応する形状を有する。つまり、基材のうち金型の凹部内に充填された部分が、膜担体の微細構造（凸部）になる。【０００９】
しかし上記の熱インプリントでは、微細構造のアスペクト比が１：２よりも高い構造を作製するのは困難である。つまり、水平方向の大きさをＬｈと垂直方向の大きさＬｖとの比Ｌｖ／Ｌｈが２／１よりも高い微細構造を有する膜担体を、熱インプリントによって作製することは困難である。微細構造のアスペクト比が高いほど、膜担体をモールドから剥離する際に、膜担体の一部がモールド側に残留し易くなったり、膜担体の表面に形成された微細構造が容易に倒れたり変形したりする。したがって、微細構造のアスペクト比が高いほど、膜担体の生産性が低下してしまう。【００１０】
また、熱インプリントによって均一な微細構造を作製する場合、モールドの微細加工が精度よく均一に行われている必要がある。このような微細加工を行う手法としては、エッチング、フォトリソグラフィー、機械切削、レーザー加工等が挙げられる。しかし、いずれの手法も相当の加工費を要するものである。また、いずれの方法の場合も、金属部材からモールドを作製する際に金属部材の平坦面から削りだす金属の体積が大きいほど、加工費が増加する。したがって、金属部材から削りだす体積をできるだけ低減することで、モールドを安価に作製することができる。その結果、微細構造を有する膜担体を熱インプリントによって安価に作製することが可能となる。なお、金属部材の平坦面から削りだす金属の体積は、完成したモールドの表面に形成される凹部の容積と言い換えられる。また、モールドの表面に形成されている凹部の容積は、熱インプリントによって膜担体の表面に形成される個々の凸部（微細構造）の体積と言い換えてよい。【００１１】
ところで、膜担体における液体試料の流量が多いほど、液体試料中の被検出物質を検出し易い。したがって、液体試料の流量が多くなるような膜担体を用いることが被検出物質の検出には有利となる。膜担体における液体試料の流量を増やすためには、膜担体において液体試料が流れることのできる空隙が大きいことが必要である。したがって、空隙率の大きな微細構造が求められる。膜担体が有する微細構造における空隙の体積の合計を、Ｖｖと表し、膜担体が有する微細構造自体（凸部自体）の体積の合計を、Ｖｆと表すとき、微細構造の空隙率Ｒｖは、１００・Ｖｖ／（Ｖｖ＋Ｖｆ）と表される。Ｖｖは、凸部の間に位置する空間の体積の合計と言い換えてもよい。【００１２】
以上をまとめると、ＰＯＣＴ試薬に供するための液体試料検査キット用の膜担体を作製する際には、毛細管作用による液体試料の流れを生じさせる流路として、アスペクト比が１：２（つまり、２／１）より小さく、さらに空隙率が大きい微細構造を形成することが求められる。微細構造の形成に用いるモールドの作製では、金属部材から削り出す金属の体積をできるだけ低減することが求められる。【００１３】
被検出物質を検出する手法として、着色ラテックス粒子、蛍光粒子、又は金属コロイド粒子などの標識物質と結合した被検出物質が、検知ゾーンに固定された試薬と結合することによって生じる検知ゾーンの色変化を、吸光度測定器などの光学測定機器によって検知する方法がよく知られている。【００１４】
しかし上記の手法では、判定を行うための光学測定機器を準備する必要があるため、ＰＯＣＴ試薬の使用方法を複雑にしてしまう。さらに光学測定機器を用いることは、ＰＯＣＴ試薬の製造コストを押し上げる要因となってしまう。【００１５】
したがって、短時間での結果の判別が可能あり、使用方法が簡便あり、安価である、というＰＯＣＴ試薬（検査キット）の特徴を生かすためには、被検出物質を検知する際の色変化を目視で確認できるほど大きなものにする必要がある。【００１６】
以上をまとめると、ＰＯＣＴ試薬に供するための液体試料検査キットを作製する際には、検知時の色変化を目視で確認できるほど大きくする必要がある。さらに、毛細管作用による液体試料の流れを生じさせる流路として、アスペクト比が１：２（つまり、２／１）より小さく、さらに空隙率が大きい微細構造を形成することが求められる。微細構造の形成に用いるモールドの作製では、金属部材から削り出す金属の体積をできるだけ低減することが求められる。【００１７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、熱インプリントによって安価に作製可能であり、液体試料を毛細管力によって移動させることができる流路を有し、液体試料中の被検出物質の検知時の色変化を肉眼で確認できる液体試料検査キット用の膜担体、それを用いた液体試料検査キット、および液体試料検査キットの作製方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
すなわち、本発明は、以下の通りである。
（１）  液体試料中の被検出物質を検出する検査キット用の膜担体であって、
液体試料を輸送できる少なくとも一つの流路が設けられ、
前記流路の底面に、液体試料を輸送するための毛細管作用を生じせしめる微細構造が設けられている液体試料検査キット用膜担体。
微細構造とは、毛細管作用を生じせしめる複数の凸部（突起）、又は複数の凸部の総体である。したがって、上記本発明は、次にように言い換えてよい。
本発明の一側面に係る液体試料検査キット用の膜担体は、流路の底面に相当する平坦部と、平坦部から突出する複数の凸部（突起）と、を備える。つまり、膜担体の表面は、平坦部と、平坦部から突出する複数の凸部（突起）と、を含む。微細構造が起こす毛細管作用により、微細構造における空隙（複数の凸部の間の空間）は、液体試料を膜担体の表面に沿って輸送する流路として機能する。
（２）  ガラス転移点（Ｔｇ）が８０〜１８０℃である熱可塑性プラスチックからなる、（１）に記載の液体試料検査キット用膜担体。
（３）  融点（Ｔｍ）が８０〜１８０℃である熱可塑性プラスチックからなる、（１）または（２）に記載の液体試料検査キット用膜担体。
（４）  前記熱可塑性プラスチックの貯蔵弾性率が、ガラス転移点もしくは融点より２０℃高い温度で１．０×１０７Ｐａ以下となることを特徴とする、（２）又は（３）に記載の液体試料検査キット用膜担体。
「ガラス転移点もしくは融点より２０℃高い温度」とは、ガラス転移点より２０℃高い温度、又は融点より２０℃高い温度、と言い換えてよい。
（５）  前記微細構造の形状が錐体である、（１）〜（４）の何れか一項に記載の液体試料検査キット用膜担体。
つまり、微細構造（凸部）は、錐体であってよい。
（６）  前記微細構造の底面の径が、１０〜１０００μｍである、（１）〜（５）の何れか一項に記載の液体試料検査キット用膜担体。
例えば微細構造が錐体である場合、微細構造の底面の径とは、錐体の底面の直径と言い換えてよい。
（７）  前記微細構造の高さが、１０〜５００μｍである、（１）〜（６）の何れか一項に記載の液体試料検査キット用膜担体。
微細構造の高さとは、膜担体の平坦部からの凸部（突起）の高さと言い換えてよい。
（８）  前記微細構造のアスペクト比が、１０：１〜１：２である、（１）〜（７）の何れか一項に記載の液体試料検査キット用膜担体。
微細構造の水平方向（短手方向）における長さ（太さ）を、Ｌｈと表し、微細構造の垂直方向（長手方向）における長さを、Ｌｖと表すとき、アスペクト比は、Ｌｖ／Ｌｈと表される。つまり、微細構造のアスペクト比Ｌｖ／Ｌｈは、１／１０以上２／１以下であってよい。例えば、微細構造が錐体である場合、Ｌｈは、錐体の底面の直径であってよく、Ｌｖは、膜担体の平坦部からの錐体の高さであってよい。
（９）  前記微細構造の底面の径と、前記微細構造同士の最近接中心間距離との比が、１より大きく５以下である、（１）〜（８）の何れか一項に記載の液体試料検査キット用膜担体。
「微細構造同士の最近接中心間距離」とは、隣り合う一対の微細構造（凸部）の中心間の距離と言い換えてよい。つまり、「微細構造同士の最近接中心間距離」とは、微細構造のピッチと言い換えてもよい。微細構造の底面の径とは、例えば、凸部の底面の直径と言い換えてよい。例えば、微細構造が錐体である場合、「微細構造同士の最近接中心間距離」とは、隣り合う錐体の頂点間の距離と言い換えてよい。
（１０）  （１）〜（９）の何れか一項に記載された液体試料検査キット用膜担体を用い、
前記膜担体中に液体試料中の被検出物質を検出するための検知ゾーンを有し、
前記検知ゾーンにおいて被検出物質を検出した際に、検出されたことが目視で確認可能な色変化が生じる液体試料検査キット。
換言すると、本発明の一側面に係る液体試料検査キットは、上記本発明に係る膜担体を備え、膜担体の表面には、液体試料が滴下される滴下ゾーンと、液体試料中の被検出物質を検出するための検知ゾーンと、少なくとも滴下ゾーンと検知ゾーンとの間に位置する上記微細構造と、がある。微細構造の毛細管作用により、液体試料が滴下ゾーンから検知ゾーンへ輸送される。液体試料中の被検出物質が検知ゾーンにおいて検出されると、検知ゾーンの色が変化する。
（１１）  前記検知ゾーンにおいて被検出物質を検出した際に、検出されたことが目視で確認可能な色変化を生じせしめる検出物質が、前記検知ゾーンに固定されている、（１０）に記載の液体試料検査キット。
検出物質とは、被検出物質と選択的に結合する試薬（ｒｅａｇａｎｔ）、又は被検出物質と選択的に結合する標識物質（呈色物質）と言い換えてよい。
（１２）  前記色変化が、検知前と検知後のＲＧＢ座標間距離で３０以上の変化を示す、（１０）または（１１）に記載の液体試料検査キット。
つまり、被検出物質が検出される前の検知ゾーンの色のＲＧＢ系色空間における座標が、Ｃ１と表され、被検出物質が検出された後の検知ゾーンの色のＲＧＢ系色空間における座標が、Ｃ２と表されるとき、座標Ｃ１と座標Ｃ２との距離が３０以上であってよい。
（１３）  （１）〜（９）の何れか一項に記載された液体試料検査キット用膜担体を、熱インプリントによって作製することを特徴とする液体試料検査キットの作製方法。
つまり、本実施形態に係る液体試料検査キットの製造方法は、複数の凹部が形成された金型（モールド）の表面を、熱可塑性プラスチックからなる膜状の基材に当てて、且つ基材を加熱することにより、凹部の形状に対応する微細構造（複数の凸部）と平坦部とを有する膜担体を作製する工程（熱インプリント工程）を備えてよい。
（１４）  （１０）〜（１２）の何れか一項に記載された液体試料検査キットの検知ゾーンに、検知ゾーンにおいて被検出物質を検出した際に、検出されたことが目視で確認可能な色変化を生じせしめる検出物質を固定する、（１３）に記載の液体試料検査キットの作製方法。
つまり、本発明の一側面に係る液体試料検査キットの製造方法は、微細構造がある膜担体の表面に、液体試料中の被検出物質と選択的に結合する試薬を固定する工程をさらに備えてよい。
本発明の一側面に係る液体試料検査キットの製造方法は、微細構造がある膜担体の表面に、液体試料中の被検出物質と選択的に結合する試薬及び標識物質のうち少なくともいずれかを固定する工程をさらに備えてよい。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る膜担体、液体試料検査キット、及び液体試料検査キットの作製方法によれば、液体試料中の被検出物質の検知時の判定が目視で行えることから、検査キットの使用方法が容易である。また膜担体の微細構造を熱インプリントで作製可能であることから、膜担体が安価であり、この膜担体を備える検査キットは、使い捨て可能なＰＯＣＴ試薬（検査キット）に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１中の（ａ）は、本発明の一実施形態に係る膜担体が備える微細構造の俯瞰図（上面図）であり、図１中の（ｂ）は、図１中の（ａ）に記載の微細構造の斜視図である。
【図２】図２中の（ａ）は、本発明の一実施形態に係る膜担体が備える微細構造の俯瞰図（上面図）であり、図２中の（ｂ）は、図２中の（ａ）に記載の微細構造の斜視図である。
【図３】図３中の（ａ）は、本発明の一実施形態に係る膜担体が備える微細構造の俯瞰図（上面図）であり、図３中の（ｂ）は、図３中の（ａ）に記載の微細構造の斜視図である。
【図４】図４は、図１中の（ａ）及び（ｂ）に記載の膜担体の断面図であり、膜担体の表面（平坦部）に垂直な断面図である。
【図５】図５中の（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、本発明の一実施形態に係る膜担体を熱インプリントによって作製する工程を示す模式図である。
【図６】図６中の（ａ）は、参考例６の計算に用いたモールドの構造の俯瞰図（上面図）であり、図６中の（ｂ）は、図６中の（ａ）に記載の構造のＡ‐Ａ線における断面図である。
【図７】図７中の（ａ）は、参考例６の計算に用いたモールドの構造の俯瞰図（上面図）であり、図７中の（ｂ）は、図７中の（ａ）に記載の構造のＢ‐Ｂ線における断面図である。
【図８】図８は、本発明の一実施形態に係る検査キットの模式的な上面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下では、本発明の実施形態について説明する。本実施形態に係る検査キットは、液体試料中の被検出物質を検出する。例えば、図８に示すように、検査キット１８は、膜担体３と、膜担体３を収容する筐体１８ａと、を備える。膜担体３の表面には、液体試料が滴下される滴下ゾーン３ｘと、液体試料中の被検出物質を検出するための検知ゾーン３ｙと、がある。滴下ゾーン３ｘは、筐体１８ａの第一開口部１８ｂにおいて露出している。検知ゾーン３ｙは、筐体１８ａの第二開口部１８ｃにおいて露出している。膜担体３には、液体試料を輸送する少なくとも一つの流路が設けられ、流路の底面には、微細構造が設けられている。微細構造は、少なくとも滴下ゾーン３ｘと検知ゾーン３ｙとの間に位置する。膜担体３の表面全体にわたり、微細構造があってよい。膜担体３の表面全体が、液体試料の流路であってよい。微細構造は、毛細管作用を生じせしめる。微細構造の毛細管作用により、液体試料は、微細構造を介して、滴下ゾーン３ｘから検知ゾーン３ｙへ輸送される。液体試料中の被検出物質が検知ゾーン３ｙにおいて検出されると、検知ゾーン３ｙの色が変化する。図１、図２、又は図３に示すように、微細構造は、凸部（１４，１４ａ又は１４ｂ）、又は複数の凸部（１４，１４ａ又は１４ｂ）の総体である。つまり、膜担体（３，３ａ又は３ｂ）は、液体試料の流路の底面に相当する平坦部（１３，１３ａ又は１３ｂ）と、平坦部（１３，１３ａ又は１３ｂ）から突出する複数の凸部（１４，１４ａ又は１４ｃ）と、を備える。毛細管作用により、複数の凸部（１４，１４ａ又は１４ｃ）の間の空間が、液体試料を膜担体３の表面に沿って輸送する流路として機能する。換言すれば、毛細管作用により、微細構造（１４，１４ａ又は１４ｃ）における空隙が、液体試料を膜担体３の表面に沿って輸送する流路として機能する。複数の凸部（１４，１４ａ又は１４ｃ）は、規則的に、又は並進対称的に、膜担体３の表面上に並んでいてよい。
本発明の一側面に係る液体試料の検査方法は、検査キット１８を用いる検査方法であり、
例えば、上記検査キット１８は、膜担体３と、膜担体３を収容する筐体１８ａと、を備え、膜担体３の表面には、液体試料が滴下される滴下ゾーン３ｘと、液体試料中の被検出物質を検出するための検知ゾーン３ｙと、少なくとも滴下ゾーン３ｘと検知ゾーン３ｙとの間に位置する微細構造（複数の凸部）と、があり、滴下ゾーン３ｘは、筐体１８ａの第一開口部１８ｂにおいて露出しており、検知ゾーン３ｙは、筐体１８ａの第二開口部１８ｃにおいて露出しており、微細構造（複数の凸部）を含む膜担体３の全体が、熱可塑性プラスチックからなり、
例えば、上記検査方法は、液体試料を、膜担体３の表面のうち滴下ゾーン３ｘに滴下する工程と、膜担体３の表面に形成されている微細構造１４（複数の凸部）が奏する毛細管作用により、微細構造１４を介して、液体試料を滴下ゾーン３ｘから検知ゾーン３ｙへ輸送する工程と、輸送過程において、液体試料中の被検出物質を、標識物質と結合させ、さらに、被検出物質を、検知ゾーン３ｙに固定された試薬と結合させて、検知ゾーン３ｙにおける色の変化（標識物質の呈色）の有無を目視して判定する工程と、を備えてよい。
【００２２】
膜担体は、熱可塑性プラスチックからなっていてよい。換言すれば、熱可塑性プラスチックからなる膜状の基材を熱インプリントによって加工することにより、微細構造を有する膜担体を作製することができる。膜担体を構成する熱可塑性プラスチックは、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、フッ素系樹脂、およびアクリル系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも一種であってよい。具体的な熱可塑性プラスチックは、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、及びポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）からなる少なくとも一種であってよい。
【００２３】
上記の熱可塑性プラスチックのガラス転移点Ｔｇ又は融点Ｔｍは、８０〜１８０℃であってよい。ガラス転移点Ｔｇより２０℃高い温度での熱可塑性プラスチックの貯蔵弾性率は、１．０Ｐａ以上１．０×１０７Ｐａ以下であってよい。融点Ｔｍより２０℃高い温度での熱可塑性プラスチックの貯蔵弾性率は、１．０Ｐａ以上１．０×１０７Ｐａ以下であってよい。熱可塑性プラスチックのガラス転移又は融解が８０℃未満の温度で起こり、さらにガラス転移点又は融点よりも２０℃高い温度での熱可塑性プラスチックの貯蔵弾性率が１．０×１０７Ｐａ以下である場合、熱可塑性プラスチックを、室温で固体として使用するのは実用上困難であり、熱インプリントによって膜担体を作製し難くなる。熱可塑性プラスチックのガラス転移又は融解が１８０℃より高い温度で起こる場合、熱インプリント時の成型温度が高くなり、膜担体の生産性が低下する。つまり、熱インプリント時に熱可塑性プラスチックを柔らかくするために要する温度が１８０℃より高い場合、膜担体の生産性が低下する。ガラス転移点又は融点よりも２０℃高い温度での熱可塑性プラスチックの貯蔵弾性率が１．０×１０７Ｐａ以下である場合、微細構造を作製する際に必要な成型圧力を小さく抑えることができ、比較的温和な条件で微細構造を作製できるため、膜担体の生産効率が向上する。
【００２４】
膜担体に設けられた微細構造は、例えば、錐体が規則的に整列した構造であってよい。つまり、微細構造は錐体であってよい。規則的に整列した錐体は、モールドを用いた熱インプリントによって形成することができる。モールドを用いて錐体を形成する場合、モールドを用いて溝状の流路（ラインａｎｄスペース構造）を形成する場合に比べて、モールドの作製時に金属部材の表面から削り出す金属の体積が大幅に低減され、モールドの加工費が低減する。対照的に、ラインａｎｄスペース構造を形成するためのモールドの作製では、多量の金属を金属部材から削り取らなくてはならない。
【００２５】
また錐体の上部は、錐体の底面に比べて細い。したがって、モールドを用いて錐体を形成する場合、錐体と同じ底面を有する柱体をモールドで形成する場合に比べて、モールドの作製時に金属部材の表面から削り出す金属の体積が大幅に低減され、モールドの加工費が低減する。
【００２６】
さらに錐体が規則的に整列した微細構造の空隙率は、ラインａｎｄスペース構造の空隙率よりも大きい。また、錐体が規則的に整列した微細構造の空隙率は、錐体と同じ底面を有する複数の柱体が規則的に整列した構造よりも空隙率が大きい。そのため、錐体が規則的に整列した微細構造よれば、液体試料の流量を増加させることが可能であり、被検出物質を検出に有利となる。
【００２７】
錐体（微細構造）の底面の形状は自由に選択することができる。例えば、図１中の（ａ）及び（ｂ）に示すように、微細構造は、円錐１４であってよい。例えば、図２中の（ａ）及び（ｂ）に示すように、微細構造は、四角錐１４ａであってもよい。例えば、図３中の（ａ）及び（ｂ）に示すように、微細構造は、六角錐１４ｂであってもよい。モールドの加工の容易さ、および加工費用の抑制のためには、錐体の底面は、円形、又は多角形（例えば、正方形、ひし形、長方形、三角形、若しくは六角形など）であることが望ましい。
【００２８】
上記微細構造の底面の径は、１０〜１０００μｍであってよい。微細構造の底面の径が１０μｍよりも小さい場合、モールドの微細加工費が高くなり、また面積の大きい膜担体の表面に無数の微細構造を均一に作製し難い。したがって、小さ過ぎる微細構造は、実用に向かない。また微細構造の底面の径が１０μｍよりも小さい場合、液体試料を移動させるのに必要な毛細管力が弱まる傾向がある。微細構造の底面の径が１０００μｍよりも大きい場合、モールドの作製時に金属部材から削りだす金属の体積が大きくなり、モールド及び膜担体の作製費用が高くなってしまう。また微細構造の底面の径が１０００μｍよりも大きい場合、膜担体における流路の面積も大きくしなければならず、液体試料検査キットが巨大化して、液体試料検査キット自体の輸送に不利となる。図１中の（ａ）又は図４に示すように、微細構造が円錐１４である場合、微細構造の底面の径は、円錐１４の底面（円）の直径４であってよい。
【００２９】
上記微細構造の高さは、１０〜５００μｍであってよい。微細構造の高さが１０μｍよりも小さい場合、液体試料を移動させるのに必要な毛細管力が弱まる傾向がある。微細構造の高さが５００μｍよりも大きい場合、熱インプリントの際に熱可塑性プラスチックを金型の凹部（微細構造の形状に対応する窪み）へ完全に充填し難い。図１中の（ａ）又は図４に示すように、微細構造が円錐１４である場合、微細構造の高さは、平坦部１３からの円錐１４の高さ６であってよい。
膜担体３，３ａ又は３ｂの全体の形状は、特に限定されないが、例えば、四角形等の多角形、円形、又は楕円形であってよい。膜担体３，３ａ又は３ｂが四角形である場合、膜担体３，３ａ又は３ｂの縦幅は、例えば、２〜１００ｍｍであってよく、膜担体３，３ａ又は３ｂの横幅は、例えば、２〜１００ｍｍであってよい。微細構造の高さを除く膜担体３，３ａ又は３ｂの厚みは、例えば、０．１〜１０ｍｍであってよい。
【００３０】
上記微細構造のアスペクト比は、１０：１〜１：２であってよい。つまり、微細構造のアスペクト比Ｌｖ／Ｌｈは、１／１０以上２／１以下であってよい。アスペクト比が１０：１（つまり１／１０）よりも小さい場合、液体試料と流路との接触面積が小さく、毛細管力が減少するため、液体試料を移動させ難い傾向がある。アスペクト比が１：２（つまり２／１）よりも大きい場合、熱インプリントによる膜担体の生産性が低下してしまう。図１中の（ａ）又は図４に示すように、微細構造が錐体である場合、微細構造の水平方向における長さＬｈは、円錐１４の底面の直径４であってよい。また、微細構造の垂直方向における長さＬｖは、膜担体３の平坦部１３からの円錐１４の高さ６であってよい。
【００３１】
微細構造の底面の径（Ｄ１）と、微細構造同士の最近接中心間距離（Ｄ２）との比Ｄ２／Ｄ１は、１より大きく５以下であってよい。比Ｄ２／Ｄ１は１以下でありえない。比Ｄ２／Ｄ１が５より大きい場合、液体試料と流路との接触面積が減少し、毛細管力が減少し、液体試料を移動させ難い傾向がある。図１中の（ａ）又は図４に示すように、微細構造が円錐１４である場合、微細構造の底面の径Ｄ１は、円錐１４の底面の直径４であってよく、最近接中心間距離Ｄ２は、隣り合う一対の円錐１４の頂点間の距離５であってよい。微細構造の底面の径Ｄ１は、上述した微細構造の水平方向における長さＬｈと一致してもよい。したがって、アスペクト比Ｌｖ／Ｌｈは、Ｌｖ／Ｄ１と表されてもよい。
【００３２】
図５中の（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）に示すように、本実施形態に係る液体試料検査キットの製造方法は、複数の凹部が形成された金型（モールド１）の表面を、熱可塑性プラスチックからなる膜状の基材２に当てて、且つ基材２を加熱することにより、凹部の形状に対応する微細構造（複数の凸部（１４））と平坦部１３とを有する膜担体３を作製する工程（熱インプリント工程）を備えてよい。液体試料検査キットの製造方法は、試薬又は標識物質を、微細構造がある膜担体の表面のうち検知ゾーンへ固定する工程をさらに備えてよい。液体試料中の被検出物質が標識物質と結合し、さらに被検出物質が、検知ゾーンの試薬と選択的に結合すると、検知ゾーンの色が変わる。したがって、検知ゾーンの色の変化を目視することにより、液体試料中の被検出物質が検出されたことを確認することができる。
熱インプリント工程で用いるモールドの微細加工法は、例えば、エッチング、フォトリソグラフィー、機械切削、又はレーザー加工等であってよい。加工サイズや加工範囲に適した微細加工法を選択することができる。
【００３３】
熱インプリントを行う前に、モールドの離形処理を行うことが望ましい。離形処理では、例えば、モールド表面に単分子膜を作製し、表面エネルギーを小さくすればよい。その結果、熱インプリント後に、熱可塑性プラスチックからなる膜担体３をモールド１の表面から剥離し易くなる。
【００３４】
熱インプリントの方式は、平板プレス式およびロール式のいずれであってもよい。図５に示す熱インプリントの方式は、平板プレス式である。平板プレス式では、平行に対面する上下のステージの間で、モールド１を、熱可塑性プラスチックからなる基材２と重ねて、これらをステージ間に挟む。そして、ステージを介して、モールド１及び基材２を加熱し、且つ加圧する。このような平板プレス式は、成型の精度が良い点において優れている。ロール式は、加熱したロール式モールドを用い、ロール同士の挟み圧によって成型を行う方式である。ロール式は、生産性に優れている。
【００３５】
熱インプリントを行う際の成型温度、成型圧力、転写時間等の条件は、微細加工のサイズ、微細構造の形状、加工範囲の大きさなどに応じて、選択すればよい。例えば、平板プレス式の場合、成型温度は、ガラス転移点Ｔｇよりも２０〜５０℃高い温度、又は融点Ｔｍよりも２０〜５０℃高い温度であってよい。成型圧力は、１〜１０ＭＰａであってよい。転写時間（モールド１及び基材２を加圧しながら保持する時間）は、３〜１０分であってよい。以上の諸条件下での熱インプレスにより、モールド１の微細構造を基材２の表面へ正確に転写し易くなる。
【００３６】
膜担体３を構成する熱可塑性プラスチックの種類、及び試薬（検出物質）の種類によっては、検知の判定を目視で行えるほどの試薬（検出物質）を膜担体３の検知ゾーンに固定し難い。この場合、予め検知ゾーンのみに適当な表面処理を施すことにより、試薬（検出物質）を膜担体３の検知ゾーンに固定し易くなる。
【００３７】
検知ゾーンの表面処理手法は、何ら限定されるものではなく、例えば、各種プラズマ処理、ＵＶ処理、ＵＶ／オゾン処理、又は、３−Ａｍｉｎｏｐｒｏｐｙｌｔｒｉｅｔｈｏｘｙｓｉｌａｎｅ若しくはＧｌｕｔａｒａｌｄｅｈｙｄｅによる表面修飾など種々の手法であってよい。
【００３８】
検知ゾーンに固定される試薬（検出物質）は、例えば、抗体であってよい。抗体は、被検出物質との抗原抗体反応を起こす物質である。抗体は、ポリクローナル抗体であってもモノクローナル抗体であってもよい。被検出物質は、何ら限定されるものではなく、各種病原体、各種臨床マーカー等、抗体との抗原抗体反応を起こすことが可能な如何なる物質であってもよい。具体例な被検出物質は、例えば、インフルエンザウイルス、ノロウイルス、アデノウイルス、ＲＳウイルス、ＨＡＶ、ＨＢｓ、ＨＩＶ等のウイルス抗原であってよい。被検出物質は、ＭＲＳＡ、Ａ群溶連菌、Ｂ群溶連菌、レジオネラ属菌等の細菌抗原、細菌等が産生する毒素であってもよい。被検出物質は、マイコプラズマ、クラミジア・トラコマティス、ヒト絨毛性ゴナドトロピン等のホルモンであってもよい。被検出物質は、Ｃ反応性タンパク質、ミオグロビン、心筋トロポニン、各種腫瘍マーカー、農薬、及び環境ホルモン等であってもよい。特に、インフルエンザウイルス、ノロウイルス、Ｃ反応性タンパク質、ミオグロビン、及び心筋トロポニンのような被検出物質の検出と、これ等に起因する病気の治療措置に急を要する場合、本実施形態に係る検査キットの有用性が特に大きい。なお、被検出物質は、単独で免疫反応を誘起できる抗原であってもよい。被検出物質は、単独では免疫反応を誘起できないが、抗体と抗原抗体反応により抗体に結合することが可能なハプテンであってもよい。
【００３９】
被検出物質が検出される前の検知ゾーンの色のＲＧＢ系色空間（ＲＧＢ座標空間）における座標が、Ｃ１と表され、被検出物質が検出された後の検知ゾーンの色のＲＧＢ系色空間における座標が、Ｃ２と表されるとき、ＲＧＢ系色空間における座標Ｃ１と座標Ｃ２との距離は、３０以上であることが望ましい。座標Ｃ１は、検知前における検知ゾーンのＲ値（Ｒｅｄ値），Ｇ値（Ｇｒｅｅｎ値）及びＢ値（Ｂｌｕｅ値）の測定によって求められる。座標Ｃ２は、検知後における検知ゾーンのＲ値，Ｇ値、及びＢ値の測定によって求められる。ＲＧＢ系色空間における座標Ｃ１と座標Ｃ２との距離は、計算によって求められる。このＲＧＢ座標間距離は、被検出物質の検出の前後における検知ゾーンの色度差と言い換えてよい。この色度差が３０より小さい場合、色の違い・変化を目視で確認し難い傾向がある。
【実施例】
【００４０】
以下、本発明を実施例および比較例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。【００４１】
［実施例１］
＜モールドの準備＞
金属部材のレーザー加工によって、モールドを作製した。金属部材は、アルミ合金Ａ５０５２製であった。レーザー加工では、複数の逆円錐型の凹部（つまり、微細構造）を、モールドの平坦な表面の中心部（３ｃｍ×３ｃｍの正方形の範囲）に形成した。いずれの凹部も同じ形状であった。凹部の径は１０μｍであった。凹部の径は、最終的に得られる膜担体の微細構造（円錐）の底面の直径（Ｄ１又はＬｈ）に等しい。隣接する一対の凹部の中心間の距離は、１５μｍであった。この凹部の中心間の距離は、膜担体の表面において隣り合う微細構造（円錐）の頂点間の距離（Ｄ２）に等しい。凹部の深さは、１０μｍであった。凹部の深さは、膜担体の微細構造（円錐）の高さ（ｈｖ）に等しい。複数の凹部は、図１に示す円錐１４の配置（三角配列形式）と同じように、モールドの中心部において規則的に並んでいた。
凹部が形成されたモールドの表面（凹凸面）に対して、離型処理を施した。離型処理では、モールドの表面（凹凸面）を処理液中に約１分浸した後、モールドの表面を乾燥させた。乾燥したモールドを一晩静置した。以上の離型処理に用いた処理液には、ダイキン工業社製のオプツールＨＤ−２１００ＴＨを用いた。【００４２】
＜熱インプリント工程（微細構造の転写）＞
下記の熱インプリント工程によって、モールド表面の微細構造を、熱可塑性プラスチックからなる膜状の基材の表面に転写した。熱インプリント工程では、ＳＣＩＶＡＸ社製のＸ−３００を用いた。熱インプリント工程では、微細構造（複数の凹部）が形成された上記モールドの表面を、熱可塑性プラスチックからなる膜状の基材に当てて、モールド及び基材を加熱しながら加圧した。成型温度は１２０℃であった。印加圧力は５．５ＭＰａであった。転写時間は５分であった。微細構造の転写後、モールド及び基材へ圧力を印加した状態で、モールド及び基材を８０℃まで冷却した。冷却後に圧力を除いた。以上の熱インプリント工程により、実施例１の膜担体を得た。この膜担体は、複数の円錐（微細構造）と平坦部とを含む表面を有していた。膜担体の表面にある凸部（円錐）の形状及びサイズは、モールドに形成された凹部（逆円錐）の形状及びサイズに一致していた。
熱可塑性プラスチックからなる膜状の基材は、ポリスチレン（ＰＳ）からなる膜（電気化学工業社製のデンカスチレンシート）であった。基材の厚さは、１８８μｍであった。基材（膜担体）は、四角形であった。基材（膜担体）の縦幅は、５０ｍｍであり、基材（膜担体）の横幅は、５０ｍｍであった。
ブルカー・エイエックスエス社製のＤＳＣ３１００を用いて、基材（膜担体）を構成するポリスチレンのガラス転移点Ｔｇを測定した。ガラス転移点Ｔｇの測定では、基材を、窒素雰囲気下で、１０℃／分の昇温速度で加熱した。ポリスチレンのガラス転移点Ｔｇは、１０６℃であった。
基材（膜担体）を構成するポリスチレンの引張モードでの貯蔵弾性率を測定した。貯蔵弾性率の測定には、ティーエイ・インストゥルメンツ社製のＲＳＡＩＩＩを用いた。貯蔵弾性率の測定時の周波数は１Ｈｚであった。１２６℃でのポリスチレンの貯蔵弾性率は、１．８×１０６Ｐａであった。【００４３】
［実施例２］
実施例２のモールドの表面に形成された凹部の径は１０μｍであった。実施例２のモールドの表面において隣接する一対の凹部の中心間の距離は、５０μｍであった。実施例２のモールドの表面に形成された凹部の深さは、１０μｍであった。モールドが異なる以外は、実施例１の同様の方法で、実施例２の膜担体を作製した。【００４４】
［実施例３］
実施例３のモールドの表面に形成された凹部の径は１０μｍであった。実施例３のモールドの表面において隣接する一対の凹部の中心間の距離は、１５μｍであった。実施例３のモールドの表面に形成された凹部の深さは、２０μｍであった。モールドが異なる以外は、実施例１の同様の方法で、実施例３の膜担体を作製した。【００４５】
［実施例４］
実施例４のモールドの表面に形成された凹部の径は１０μｍであった。実施例４のモールドの表面において隣接する一対の凹部の中心間の距離は、５０μｍであった。実施例４のモールドの表面に形成された凹部の深さは、２０μｍであった。モールドが異なる以外は、実施例１の同様の方法で、実施例４の膜担体を作製した。【００４６】
［実施例５］
実施例５のモールドの表面に形成された凹部の径は１００μｍであった。実施例５のモールドの表面において隣接する一対の凹部の中心間の距離は、１１０μｍであった。実施例５のモールドの表面に形成された凹部の深さは、１０μｍであった。モールドが異なる以外は、実施例１の同様の方法で、実施例５の膜担体を作製した。【００４７】
［実施例６］
実施例６のモールドの表面に形成された凹部の径は１００μｍであった。実施例６のモールドの表面において隣接する一対の凹部の中心間の距離は、５００μｍであった。実施例６のモールドの表面に形成された凹部の深さは、１０μｍであった。モールドが異なる以外は、実施例１の同様の方法で、実施例６の膜担体を作製した。【００４８】
［実施例７］
実施例７のモールドの表面に形成された凹部の径は１０００μｍであった。実施例７のモールドの表面において隣接する一対の凹部の中心間の距離は、１０１０μｍであった。実施例７のモールドの表面に形成された凹部の深さは、１００μｍであった。モールドが異なる以外は、実施例１の同様の方法で、実施例７の膜担体を作製した。【００４９】
［実施例８］
実施例８のモールドの表面に形成された凹部の径は１０００μｍであった。実施例８のモールドの表面において隣接する一対の凹部の中心間の距離は、５０００μｍであった。実施例８のモールドの表面に形成された凹部の深さは、１００μｍであった。モールドが異なる以外は、実施例１の同様の方法で、実施例８の膜担体を作製した。【００５０】
［実施例９］
実施例９のモールドの表面に形成された凹部の径は２５０μｍであった。実施例９のモールドの表面において隣接する一対の凹部の中心間の距離は、２６０μｍであった。実施例９のモールドの表面に形成された凹部の深さは、５００μｍであった。モールドが異なる以外は、実施例１の同様の方法で、実施例９の膜担体を作製した。【００５１】
［実施例１０］
実施例１０のモールドの表面に形成された凹部の径は２５０μｍであった。実施例１０のモールドの表面において隣接する一対の凹部の中心間の距離は、１２５０μｍであった。実施例１０のモールドの表面に形成された凹部の深さは、５００μｍであった。モールドが異なる以外は、実施例１の同様の方法で、実施例１０の膜担体を作製した。【００５２】
［実施例１１］
実施例１１のモールドの表面に形成された凹部の径は１０００μｍであった。実施例１１のモールドの表面において隣接する一対の凹部の中心間の距離は、１０１０μｍであった。実施例１１のモールドの表面に形成された凹部の深さは、５００μｍであった。モールドが異なる以外は、実施例１の同様の方法で、実施例１１の膜担体を作製した。【００５３】
［実施例１２］
実施例１２のモールドの表面に形成された凹部の径は１０００μｍであった。実施例１２のモールドの表面において隣接する一対の凹部の中心間の距離は、５０００μｍであった。実施例１２のモールドの表面に形成された凹部の深さは、５００μｍであった。モールドが異なる以外は、実施例１の同様の方法で、実施例１２の膜担体を作製した。【００５４】
［実施例１３〜２４］
実施例１３〜２４では、熱可塑性プラスチックからなる膜状の基材として、ポリスチレンからなる膜の代わりに、ポリカーボネート（ＰＣ）からなる膜を用いた。ポリカーボネートからなる膜としては、帝人株式会社製のパンライトを用いた。ポリカーボネートからなる基材の厚さは、２００μｍであった。基材（膜担体）は、四角形であった。基材（膜担体）の縦幅は、５０ｍｍであり、基材（膜担体）の横幅は、５０ｍｍであった。
ブルカー・エイエックスエス社製のＤＳＣ３１００を用いて、基材（膜担体）を構成するポリカーボネートのガラス転移点Ｔｇを測定した。ガラス転移点Ｔｇの測定では、基材を、窒素雰囲気下で、１０℃／分の昇温速度で加熱した。ポリカーボネートのガラス転移点Ｔｇは、１６０℃であった。
基材（膜担体）を構成するポリカーボネートの引張モードでの貯蔵弾性率を測定した。貯蔵弾性率の測定には、ティーエイ・インストゥルメンツ社製のＲＳＡＩＩＩを用いた。貯蔵弾性率の測定時の周波数は１Ｈｚであった。１８０℃でのポリカーボネートの貯蔵弾性率は、４．５×１０６Ｐａであった。
膜状の基材が異なること以外は実施例１の同様の方法で、実施例１３の膜担体を作製した。膜状の基材が異なること以外は実施例２の同様の方法で、実施例１４の膜担体を作製した。膜状の基材が異なること以外は実施例３の同様の方法で、実施例１５の膜担体を作製した。膜状の基材が異なること以外は実施例４の同様の方法で、実施例１６の膜担体を作製した。膜状の基材が異なること以外は実施例５の同様の方法で、実施例１７の膜担体を作製した。膜状の基材が異なること以外は実施例６の同様の方法で、実施例１８の膜担体を作製した。膜状の基材が異なること以外は実施例７の同様の方法で、実施例１９の膜担体を作製した。膜状の基材が異なること以外は実施例８の同様の方法で、実施例２０の膜担体を作製した。膜状の基材が異なること以外は実施例９の同様の方法で、実施例２１の膜担体を作製した。膜状の基材が異なること以外は実施例１０の同様の方法で、実施例２２の膜担体を作製した。膜状の基材が異なること以外は実施例１１の同様の方法で、実施例２３の膜担体を作製した。膜状の基材が異なること以外は実施例１２の同様の方法で、実施例２４の膜担体を作製した。【００５５】
＜検知ゾーンへの試薬（抗体）の固定＞
以下の方法により、各実施例の膜担体の表面（微細構造がある表面）のうち、下記の検知ゾーンＡ及び検知ゾーンＢのみを露出させ、その他の部分をマスクで覆った。続いて、検知ゾーンＡ及び検知ゾーンＢへＵＶ処理を施した。
検知ゾーンＡ：  膜担体の下端からの距離が０．６ｃｍであり、幅が約１ｍｍである、ライン状の部分。
検知ゾーンＢ：  膜担体の下端からの距離が１．０ｃｍであり、幅が約１ｍｍである、ライン状の部分。
抗Ａ型インフルエンザＮＰ抗体（試薬Ａ）の浮遊液Ａを、検知ゾーンＡへ塗布した。続いて、検知ゾーンＡを温風下で良く乾燥させて、抗Ａ型インフルエンザＮＰ抗体を検知ゾーンＡに固定した。浮遊液Ａの塗布量は、１８μＬであった。検知ゾーンＡにおいて浮遊液Ａが塗布された部分の長さは、３ｃｍであった。
抗Ｂ型インフルエンザＮＰ抗体（試薬Ｂ）の浮遊液Ｂを、検知ゾーンＢへ塗布した。続いて、検知ゾーンＢを温風下で良く乾燥させて、抗Ｂ型インフルエンザＮＰ抗体を検知ゾーンＢに固定した。浮遊液Ｂの塗布量は、１８μＬであった。検知ゾーンＢにおいて浮遊液Ｂが塗布された部分の長さは、３ｃｍであった。【００５６】
＜標識物質の調製＞
上記の抗Ａ型インフルエンザＮＰ抗体（試薬Ａ）とは異なる、精製された抗Ａ型インフルエンザウイルスＮＰ抗体（精製抗体Ａ）を準備した。また、上記の抗Ｂ型インフルエンザＮＰ抗体（試薬Ｂ）とは異なる、精製された抗Ｂ型インフルエンザウイルスＮＰ抗体（精製抗体Ｂ）を準備した。
精製抗体Ａと、青色ラテックス粒子（ＣＭ／ＢＬ  セラダイン製）との共有結合により、精製抗体Ａを標識した。青色ラテックス粒子の粒子径は０．３９４μｍであった。糖、界面活性剤及びタンパク質を含むトリス緩衝液を準備した。トリス緩衝液中のラテックス粒子の濃度が０．０２５ｗ／ｖ％になるように、標識された精製抗体Ａをトリス緩衝液に添加して、トリス緩衝液を懸濁した。続いて、トリス緩衝液のソニケーションを行って、トリス緩衝液中で充分に分散浮遊させた抗Ａ型標識体を調製した。
精製抗体Ａの代わりに精製抗体Ｂを用いたこと以外は抗Ａ型標識体の場合と同じ方法で、トリス緩衝液中で充分に分散浮遊させた抗Ｂ型標識体を調製した。【００５７】
抗Ａ型標識体及び抗Ｂ型標識体の混合液を調製した。この混合液をガラス繊維に塗布した。ガラス繊維の大きさは、３ｃｍ×１ｃｍであった。ガラス繊維１平方センチメートルあたりの混合液の塗布量は、５０μＬであった。ガラス繊維としては、Ｓｃｈｌｅｉｃｈｅｒ＆Ｓｃｈｕｅｌｌ製の３３ＧＬＡＳＳ  ＮＯ．１０５３９７６６を用いた。混合液が塗布されたガラス繊維を、温風下で良く乾燥させ、標識体パッドを作製した。実施例１〜２４それぞれの膜担体の、検知ゾーンに近いほうの端部に、標識物質パッドを重ねた。標識物質パッドが重なる膜担体の端部の幅は２ｍｍであった。標識物質パッドが重なる膜担体を、幅５ｍｍの短冊状にカッターで裁断して、一体化された膜担体及び標識物質パッドから構成される液体試料検査キットを作製した。【００５８】
＜検知性能の評価＞
希釈溶液として、デンカ生研社製のクイックナビ―Ｆｌｕに付属している検体浮遊液を準備した。検出物質として、Ａ型インフルエンザウイルス  Ａ／Ｂｅｉｊｉｎｇ／３２／９２（Ｈ３Ｎ２）を用いた。このＡ型インフルエンザウイルスを検体浮遊液で４×１０４倍に希釈して、液体試料Ａを調製した。別の検出物質として、Ｂ型インフルエンザウイルス  Ｂ／Ｓｈａｎｇｄｏｎｇ／７／９７を用いた。このＢ型インフルエンザウイルスを検体浮遊液で４×１０３倍に希釈して、液体試料Ｂを調製した。
実施例１〜２４それぞれの液体試料検査キットの端部に、液体試料Ａ及びＢそれぞれを個別に１００μＬずつ滴下した。液体試料が滴下された検査キットの端部は、検出ゾーンＡ及び検出ゾーンＢに近いほうの端部であった。滴下後の液体試料が検査キット上で移動する様子を、直上からデジタルカメラで録画した。この動画から、検査キット上を移動する液体試料の流速を算出した。実施例１〜２４それぞれの検査キットにおける液体試料の流速の評価結果を、表１及び表２に示す。
各表中の二重丸印が付された実施例は、発明の効果において、丸印が付された実施例よりも優れている。各表中の丸印が付された実施例は、発明の効果において、三角印が付された実施例よりも優れている。各表中の三角印が付された実施例は、発明の効果において、Ｘ印が付された参考例よりも優れている。【００５９】
【表１】
2016098740.tif 000003
【００６０】
【表２】
2016098740.tif 000004
【００６１】
＜検出の判定＞
液体試料Ａ及びＢを、実施例１〜２４それぞれの検査キットへ滴下してから５分後、各検査キットにおける検出ゾーンＡ及び検知ゾーンＢ其々のラインの着色の有無を目視により観察した。この観察により、Ａ型インフルエンザウイルス及びＢ型インフルエンザウイルス其々の検出の有無を判定した。【００６２】
いずれの実施例の場合も、Ａ型インフルエンザウイルスを含む液体試料Ａの滴下により、抗Ａ型インフルエンザＮＰ抗体が固定された検知ゾーンＡのみの色の変化が確認された。また、いずれの実施例の場合も、Ｂ型インフルエンザウイルスを含む液体試料Ｂの滴下により、抗Ｂ型インフルエンザＮＰ抗体が固定された検知ゾーンＢのみの色の変化が確認された。【００６３】
［実施例２５］
実施例１の場合と全く同じ方法で、実施例２５の４つの液体試料検査キットを作製した。次いで、Ａ型インフルエンザウイルスの希釈倍率が１×１０４、２×１０４、４×１０４及び８×１０４である４種類の液体試料を調製した。これらの液体試料の調製方法は、希釈倍率以外は、上述した液体試料Ａの調製方法と同じである。
実施例１〜２４の場合と同様の方法で、実施例２５の検査キット１つにつき、４種類の液体試料のうち１つのみを滴下して、各検査キットの検知ゾーンＡにおいて、Ａ型インフルエンザウイルスを検出した。表３に示す通り、希釈倍率が８×１０４である液体試料を滴下した検査キットの検知ゾーンＡだけが、目視で確認できる色の変化を示さなかった。他の３種類の液体試料を滴下した検査キットの検知ゾーンＡのいずれにおいても、目視で色の変化が確認された。
Ａ型インフルエンザウイルスの検出前に、４つの検査キットの検知ゾーンＡそれぞれのＲ値、Ｇ値及びＢ値を、レーザー顕微鏡で測定した。レーザー顕微鏡としては、レーザーテック社製のＯＰＬＥＴＩＣＳ  ＨＹＢＲＩＤを用いた。また、Ａ型インフルエンザウイルスの検出後に、４つの検査キットの検知ゾーンＡそれぞれのＲ値、Ｇ値及びＢ値を、レーザー顕微鏡で測定した。これらの測定結果に基づき、４つの検査キットの検知ゾーンＡそれぞれの検知前後におけるＲＧＢ座標間距離を計算した。計算結果を表３に示す。【００６４】
［実施例２６］
実施例１の場合と全く同じ方法で、実施例２６の４つの液体試料検査キットを作製した。次いで、Ｂ型インフルエンザウイルスの希釈倍率が１×１０３、２×１０３、４×１０３及び８×１０３である４種類の液体試料を調製した。これらの液体試料の調製方法は、希釈倍率以外は、上述した液体試料Ｂの調製方法と同じである。
実施例１〜２４の場合と同様の方法で、実施例２６の検査キット１つにつき、４種類の液体試料のうち１つのみを滴下して、各検査キットの検知ゾーンＢにおいて、Ｂ型インフルエンザウイルスを検出した。表３に示す通り、希釈倍率が８×１０３である液体試料を滴下した検査キットの検知ゾーンＢだけが、目視で確認できる色の変化を示さなかった。他の３種類の液体試料を滴下した検査キットの検知ゾーンＢのいずれにおいても、目視で色の変化が確認された。
Ｂ型インフルエンザウイルスの検出前に、４つの検査キットの検知ゾーンＢそれぞれのＲ値、Ｇ値及びＢ値を、上記のレーザー顕微鏡で測定した。また、Ｂ型インフルエンザウイルスの検出後に、４つの検査キットの検知ゾーンＢそれぞれのＲ値、Ｇ値及びＢ値を、レーザー顕微鏡で測定した。これらの測定結果に基づき、４つの検査キットの検知ゾーンＢそれぞれの検知前後におけるＲＧＢ座標間距離を計算した。計算結果を表３に示す。【００６５】
【表３】
2016098740.tif 000005
【００６６】
［参考例１］
参考例１では、熱可塑性プラスチックからなる膜状の基材として、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）からなる膜を用いた。ポリテトラフルオロエチレンからなる膜としては、ダイキン工業社製のポリフロンＦ−１０４を用いた。ポリテトラフルオロエチレンからなる基材の厚さは、２００μｍであった。基材（膜担体）は、四角形であった。基材（膜担体）の縦幅は、５０ｍｍであり、基材（膜担体）の横幅は、５０ｍｍであった。ブルカー・エイエックスエス社製のＤＳＣ３１００を用いて、基材（膜担体）を構成するポリテトラフルオロエチレンの融点Ｔｍを測定した。融点Ｔｍの測定では、基材を、窒素雰囲気下で、１０℃／分の昇温速度で加熱した。ポリテトラフルオロエチレンの融点Ｔｍは、３２７℃であった。参考例１の熱インプリント工程における成型温度は、装置限界値である２５０℃であった。以上の事項以外は実施例１の同様の方法で、参考例１の膜担体を作製した。参考例１の膜担体の諸特徴を下記表４に示す。【００６７】
［参考例２］
参考例２のモールドの表面に形成された凹部の径は１０μｍであった。参考例２のモールドの表面において隣接する一対の凹部の中心間の距離は、１５μｍであった。参考例２のモールドの表面に形成された凹部の深さは、３０μｍであった。モールドが異なる以外は、実施例１の同様の方法で、参考例２の膜担体を作製した。参考例２の膜担体の諸特徴を下記表４に示す。【００６８】
［参考例３］
参考例３のモールドの表面に形成された凹部の径は１０００μｍであった。参考例３のモールドの表面において隣接する一対の凹部の中心間の距離は、１０１０μｍであった。参考例３のモールドの表面に形成された凹部の深さは、２０００μｍであった。モールドが異なる以外は、実施例１の同様の方法で、参考例３の膜担体を作製した。参考例３の膜担体の諸特徴を下記表４に示す。【００６９】
参考例１〜３の膜担体を観察した。参考例１の膜担体では、所望の微細構造が形成されていなかった。これは、ＰＴＦＥの融点が１８０℃よりも高く、熱インプレス工程における成型温度を装置上限値に設定しても、ＰＴＦＥの弾性率が高いままであったことに起因する。参考例２の膜担体では、微細構造の折れ及び変曲が見られた。これは、微細構造のアスペクト比が２よりも大きく、膜担体をモールドからスムーズに剥離できなかったことに起因する。参考例３の膜担体では、微細構造の高さが２０００μｍに達しなかった。これは、参考例３のモールドの表面に形成された凹部の深さが、５００μｍよりも大きく、ＰＳがモールドの凹部内に十分充填されなかったことに起因する。【００７０】
【表４】
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【００７１】
［参考例４］
参考例４のモールドの表面に形成された凹部の径は１００μｍであった。参考例４のモールドの表面において隣接する一対の凹部の中心間の距離は、１０００μｍであった。参考例４のモールドの表面に形成された凹部の深さは、２００μｍであった。モールドが異なる以外は、実施例１の同様の方法で、参考例４の膜担体を作製した。参考例４の膜担体の諸特徴を下記表５に示す。【００７２】
［参考例５］
参考例５のモールドの表面に形成された凹部の径は１０００μｍであった。参考例５のモールドの表面において隣接する一対の凹部の中心間の距離は、１０１０μｍであった。参考例５のモールドの表面に形成された凹部の深さは、５０μｍであった。モールドが異なる以外は、実施例１の同様の方法で、参考例５の膜担体を作製した。参考例５の膜担体の諸特徴を下記表５に示す。【００７３】
実施例１〜２４と同様の手法で、参考例４及び５其々の膜担体の微細構造へ滴下された液体試料の様子を、直上からデジタルカメラで観察した。参考例４及び５の膜担体のいずれにおいても、液体試料が移動しなかった。液体試料が移動しない要因は次の通りであった。参考例４では、微細構造の底面の径Ｄ１と微細構造同士の最近接中心間距離Ｄ２との比Ｄ２／Ｄ１が５より大きく、液体試料の移動のための十分な毛細管力が生じなかった。参考例５では、微細構造のアスペクト比が０．１未満であり、液体試料の移動のための十分な毛細管力が生じなかった。【００７４】
【表５】
2016098740.tif 000007
【００７５】
［参考例６］
ラインａｎｄスペース構造を膜担体の表面に形成するためのモールドを金属部材から作製する際に金属部材の表面から削り出される金属の体積を、計算した。ラインａｎｄスペース構造とは、平行に並ぶ複数の溝状の流路を有する構造である。ラインａｎｄスペース構造を形成するためのモールド自体も、図６中の（ａ）及び（ｂ）に示すように、ラインａｎｄスペース構造を有する。計算に用いた溝１５の幅７は、１０μｍであった。計算に用いた溝１５の深さ８は、１０μｍであった。計算に用いた溝１５のピッチ９は、１５μｍであった。計算では、加工されたモールド表面の範囲は、３ｃｍ×３ｃｍの正方形である、と仮定した。また、図６のモールドを用いて形成されるラインａｎｄスペース構造の空隙率も計算した。計算結果を表６に示す。
また、複数の円柱が規則的に並んだ構造を膜担体の表面に形成するためのモールドを金属部材から作製する際に金属部材の表面から削り出される金属の体積を、計算した。このモールドは、図７中の（ａ）及び（ｂ）に示すように、平坦部１６と、複数の円筒状の凹部１７を有する。計算に用いた凹部１７の直径１０は、１０μｍであった。計算に用いた凹部１７の深さ１２は、１０μｍであった。計算に用いた凹部１７のピッチ１１は、１５μｍであった。計算では、加工されたモールド表面の範囲は、３ｃｍ×３ｃｍの正方形である、と仮定した。計算結果を表６に示す。また、図７のモールドを用いて形成される、複数の円柱が規則的に並んだ構造の空隙率も計算した。計算結果を表６に示す。
実施例１のモールドを作製する際に金属部材から削り出した金属の体積を、表６に示す。実施例１の膜担体の微細構造の空隙率を、表６に示す。【００７６】
【表６】
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【００７７】
表１〜５の結果から、本発明による液体試料検査キットは、熱インプリントによって作製することができ、滴下された液体試料を毛細管力によって移動させることができることが示された。また本発明によれば、検知ゾーンにおける色変化は、目視で確認できるほど大きなものであることも示された。さらに表６の結果から、微細構造を錐体とすることで、モールド作製時に削り出す金属の体積が低減され、膜担体の微細構造の空隙率が増加することが示された。
【産業上の利用可能性】
【００７８】
本発明に係る膜担体及び液体試料検査キットによれば、液体試料中の被検出物質の検知時の判定が目視で行えることから、検査キットの使用方法が容易である。また膜担体の微細構造を熱インプリントで作製可能であることから、膜担体が安価であり、この膜担体を備える検査キットは、使い捨て可能なＰＯＣＴ試薬（検査キット）に有用である。
【符号の説明】
【００７９】
１    微細構造を有するモールド
２    熱可塑性プラスチックからなる膜状の基材
３    微細構造が設けられた膜担体
３ｘ    滴下ゾーン
３ｙ    検知ゾーン
４    微細構造の底面の径
５    微細構造同士の最近接中心間距離
６    微細構造の高さ
７    ラインａｎｄスペース構造の溝の幅
８    ラインａｎｄスペース構造の溝の深さ
９    ラインａｎｄスペース構造の溝のピッチ
１０    規則的に並んだ円筒状の凹部の直径
１１    規則的に並んだ円筒状の凹部のピッチ
１２    規則的に並んだ円筒状の凹部の深さ
１３，１３ａ，１３ｂ    平坦部
１４    円錐（微細構造）
１４ａ    四角錐（微細構造）
１４ｂ    六角錐（微細構造）
１５    ラインａｎｄスペース構造の溝
１６    円筒状の凹部の間にある平坦部
１７    規則的に並んだ円筒状の凹部
１８    液体試料用の検査キット
１８ａ    筐体
１８ｂ    第一開口部
１８ｃ    第二開口部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【国際調査報告】
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