(57)【要約】本発明の有端コンベヤベルトの製造方法は、抗張体（１４）を備える芯体層部材（３２）が、未加硫の表面側カバーゴム部材（３３）と未加硫の裏面側カバーゴム部材（３４）とにベルト厚さ方向Ｔに挟み込まれた積層体（３５）を形成する積層体形成工程と、積層体（３５）を、ベルト厚さ方向（Ｔ）に加圧して加熱することで加硫し、有端コンベヤベルトを形成する加硫工程と、を有し、積層体形成工程は、被検出体（１５）が埋設された未加硫の第１カバーゴム（３６）のベルト長手方向（Ｌ）の両端部に、未加硫の第２カバーゴム（３７）のベルト長手方向（Ｌ）の端部を各別に連結することで、表面側カバーゴム部材（３３）を形成する部材形成工程を有する。
2014132743.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
抗張体が埋設された有端状カバーゴムにおいて、前記抗張体よりもこの有端状カバーゴムの表面側に位置する部分に、前記表面の摩耗量に応じて摩耗される被検出体が埋設された有端コンベヤベルトの製造方法であって、
前記抗張体を備える芯体層部材が、未加硫の表面側カバーゴム部材と未加硫の裏面側カバーゴム部材とにベルト厚さ方向に挟み込まれた積層体を形成する積層体形成工程と、
前記積層体を、ベルト厚さ方向に加圧して加熱することで加硫し、前記有端コンベヤベルトを形成する加硫工程と、を有し、
前記積層体形成工程は、前記被検出体が埋設された未加硫の第１カバーゴムのベルト長手方向の両端部に、未加硫の第２カバーゴムのベルト長手方向の端部を各別に連結することで、前記表面側カバーゴム部材を形成する部材形成工程を有する有端コンベヤベルトの製造方法。
【請求項２】
前記部材形成工程の際、前記芯体層部材上に配置された前記第１カバーゴムのベルト長手方向の端部に、前記第２カバーゴムのベルト長手方向の端部を連結させながら、前記第２カバーゴムを前記芯体層部材上に配置することで、前記表面側カバーゴム部材を前記芯体層部材上に形成する請求項１に記載の有端コンベヤベルトの製造方法。
【請求項３】
前記第１カバーゴムのベルト長手方向の端部は、ベルト厚さ方向に沿って芯体層部材側から反芯体層部材側に向かうに従い、漸次ベルト長手方向の外側から内側に向かう階段状に形成され、
前記第２カバーゴムは、ベルト厚さ方向に積層される複数の表側ゴムシートを備え、
前記表側ゴムシートの厚さは、前記第１カバーゴムのベルト長手方向の端部における各段のベルト厚さ方向に沿った大きさと同等とされ、
前記部材形成工程の際、前記表側ゴムシートのベルト長手方向の端部を、前記第１カバーゴムのベルト長手方向の端部において、ベルト長手方向を向く階段端面に連結させながら、前記表側ゴムシートを前記芯体層部材上に積層することで、前記第２カバーゴムを前記芯体層部材上に配置する請求項２に記載の有端コンベヤベルトの製造方法。
【請求項４】
前記部材形成工程の際、前記芯体層部材上に配置されたベルト長手方向に隣り合う前記第２カバーゴムの間に設けられた配置隙間に、前記第１カバーゴムを、この第１カバーゴムのベルト長手方向の端部に、前記第２カバーゴムのベルト長手方向の端部を連結させながら配置することで、前記表面側カバーゴム部材を形成する請求項１に記載の有端コンベヤベルトの製造方法。
【請求項５】
前記部材形成工程の際、前記芯体層部材上に配置された未加硫の第２カバーゴムの一部を除去することで、前記第２カバーゴムおよび前記配置隙間を前記芯体層部材上に形成する請求項４に記載の有端コンベヤベルトの製造方法。
【請求項６】
前記被検出体が加硫済みゴム磁石であって、かつ表面が粗面化されている請求項１に記載の有端コンベヤベルトの製造方法。
【請求項７】
前記粗面化が、粗面剥離シートを未加硫ゴム磁石に付着させた状態で加硫することにより行う請求項６に記載の有端コンベヤベルトの製造方法。
【請求項８】
請求項１記載の有端コンベヤベルトの製造方法により製造された有端コンベヤベルトのベルト長手方向の端部同士を接合する有端コンベヤベルトの接合方法であって、
前記有端コンベヤベルトのベルト長手方向の端部において、前記抗張体を露出させる露出工程と、
前記有端コンベヤベルトのベルト長手方向の端部同士を重ね合わせ、この端部において露出する前記抗張体を、未加硫の接合ゴム部材内に配置した状態で、前記接合ゴム部材をベルト厚さ方向に加圧しながら加熱することで加硫する接合工程と、を有する有端コンベヤベルトの接合方法。
【請求項９】
抗張体が埋設された無端状カバーゴムにおいて、前記抗張体よりもこの無端状カバーゴムの表面側に位置する部分に、前記表面の摩耗量に応じて摩耗される被検出体が埋設された無端コンベヤベルトの製造方法であって、
請求項８に記載の有端コンベヤベルトの接合方法により、前記有端コンベヤベルトのベルト長手方向の端部同士を接合することで、前記無端コンベヤベルトを形成する無端コンベヤベルトの製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の無端コンベヤベルトの製造方法により製造された無端コンベヤベルトと、
前記被検出体を検出し、この検出結果に基づいて前記無端状カバーゴムの表面の摩耗量を求める検出処理手段と、を備えているコンベヤベルト装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、有端コンベヤベルトの製造方法、有端コンベヤベルトの接合方法、無端コンベヤベルトの製造方法およびコンベヤベルト装置に関する。
本願は、２０１３年２月２７日に日本に出願された特願２０１３−３７２５９号、及び、２０１３年３月１３日に日本に出願された特願２０１３−５０４８２号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、抗張体（芯体）が埋設された有端状カバーゴムを備える有端コンベヤベルトのベルト長手方向の端部同士を接合することで、抗張体が埋設された無端状カバーゴムを備える無端コンベヤベルトを形成する無端コンベヤベルトの製造方法が知られている。この方法では、まず、有端コンベヤベルトのベルト長手方向の端部において、抗張体を露出させる露出工程を実施する。そして、有端コンベヤベルトのベルト長手方向の端部同士を重ね合わせ、この端部において露出する抗張体を、未加硫の接合ゴム部材内に配置した状態で、接合ゴム部材をベルト厚さ方向に加圧しながら加熱することで加硫し、有端コンベヤベルトのベルト長手方向の端部同士を接合する接合工程を実施する。
この無端コンベヤベルトの製造方法では、接合工程の際、有端状カバーゴムおよび接合ゴム部のうち、接合ゴム部材のみがベルト厚さ方向に加圧されて加硫されるように、接合ゴム部材を、有端状カバーゴムよりも厚くする。その結果、無端状カバーゴムでは、有端状カバーゴムにより形成された本体部分と、接合ゴム部材により形成された接合部分と、において、互いに厚さが異なっている。【０００３】
ところで、この種の無端コンベヤベルトを備えるコンベヤベルト装置として、例えば下記特許文献１に示されるような、無端コンベヤベルトと、検出処理手段と、を備える構成が知られている。無端コンベヤベルトには、被検出体がさらに備えられている。被検出体は、無端状カバーゴムにおいて、抗張体よりもこの無端状カバーゴムの表面側に位置する部分に埋設されている。被検出体は、無端状カバーゴムの表面の摩耗量に応じて摩耗される。検出処理手段は、被検出体を検出し、この検出結果に基づいて無端状カバーゴムの表面の摩耗量を求める。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第２００７／０２９６９８号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、このように無端状カバーゴムに被検出体が埋設された無端コンベヤベルトを形成する方法として、前述のような無端コンベヤベルトの製造方法において、接合ゴム部材に被検出体を埋設しておく方法が考えられる。
しかしながら、この場合、被検出体が、無端状カバーゴムにおいて本体部分と厚さが異なる接合部分に埋設されることから、前記コンベヤベルト装置では、本体部分に比べて狭い範囲を構成する接合部分における摩耗量を求めることはできるものの、本体部分の摩耗量を精度良く求めることが困難である。【０００６】
本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、無端状カバーゴムの本体部分の摩耗量を精度良く求めることができる無端コンベヤベルトの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
本発明に係る有端コンベヤベルトの製造方法は、抗張体が埋設された有端状カバーゴムにおいて、前記抗張体よりもこの有端状カバーゴムの表面側に位置する部分に、前記表面の摩耗量に応じて摩耗される被検出体が埋設された有端コンベヤベルトの製造方法であって、前記抗張体を備える芯体層部材が、未加硫の表面側カバーゴム部材と未加硫の裏面側カバーゴム部材とにベルト厚さ方向に挟み込まれた積層体を形成する積層体形成工程と、前記積層体を、ベルト厚さ方向に加圧して加熱することで加硫し、前記有端コンベヤベルトを形成する加硫工程と、を有し、前記積層体形成工程は、前記被検出体が埋設された未加硫の第１カバーゴムのベルト長手方向の両端部に、未加硫の第２カバーゴムのベルト長手方向の端部を各別に連結することで、前記表面側カバーゴム部材を形成する部材形成工程を有する。【０００８】
また、本発明に係る有端コンベヤベルトの接合方法は、前記有端コンベヤベルトの製造方法により製造された有端コンベヤベルトのベルト長手方向の端部同士を接合する有端コンベヤベルトの接合方法であって、前記有端コンベヤベルトのベルト長手方向の端部において、前記抗張体を露出させる露出工程と、前記有端コンベヤベルトのベルト長手方向の端部同士を重ね合わせ、この端部において露出する前記抗張体を、未加硫の接合ゴム部材内に配置した状態で、前記接合ゴム部材をベルト厚さ方向に加圧しながら加熱することで加硫する接合工程と、を有する。【０００９】
また、本発明に係る無端コンベヤベルトの製造方法は、抗張体が埋設された無端状カバーゴムにおいて、前記抗張体よりもこの無端状カバーゴムの表面側に位置する部分に、前記表面の摩耗量に応じて摩耗される被検出体が埋設された無端コンベヤベルトの製造方法であって、前記有端コンベヤベルトの接合方法により、前記有端コンベヤベルトのベルト長手方向の端部同士を接合することで、前記無端コンベヤベルトを形成する。【００１０】
また、本発明に係るコンベヤベルト装置は、前記無端コンベヤベルトの製造方法により製造された無端コンベヤベルトと、前記被検出体を検出し、この検出結果に基づいて前記無端状カバーゴムの表面の摩耗量を求める検出処理手段と、を備えている。【００１１】
これらの発明によれば、部材形成工程の際、未加硫の第１カバーゴムのベルト長手方向の両端部に、未加硫の第２カバーゴムのベルト長手方向の端部を各別に連結することで、表面側カバーゴム部材を形成する。したがって、加硫工程の際、この表面側カバーゴム部材を備える積層体を、ベルト厚さ方向に加圧して加熱することで加硫することにより、被検出体を接合ゴム部材に埋設させるのではなく、有端状カバーゴムに埋設させることができる。よって、前記検出処理手段により、被検出体を検出し、この検出結果に基づいて無端状カバーゴムの表面の摩耗量を求めることで、無端状カバーゴムの本体部分の摩耗量を精度良く求めることができる。【００１２】
また前述のように、被検出体を接合ゴム部材に埋設させるのではなく、有端状カバーゴムに埋設させることができるので、被検出体の形状によらず接合ゴム部材の形状を設計することができる。これにより、例えば、被検出体を検出処理手段により検出し易い形状に設計しつつ、接合ゴム部材を、加硫し易い形状に設計することができる。【００１３】
また、本発明に係る有端コンベヤベルトの製造方法では、前記部材形成工程の際、前記芯体層部材上に配置された前記第１カバーゴムのベルト長手方向の端部に、前記第２カバーゴムのベルト長手方向の端部を連結させながら、前記第２カバーゴムを前記芯体層部材上に配置することで、前記表面側カバーゴム部材を前記芯体層部材上に形成してもよい。【００１４】
この場合、部材形成工程の際、芯体層部材上に配置された第１カバーゴムのベルト長手方向の端部に、第２カバーゴムのベルト長手方向の端部を連結させながら、第２カバーゴムを芯体層部材上に配置することで、表面側カバーゴム部材を芯体層部材上に形成する。
したがって、第２カバーゴムを芯体層部材上に、第１カバーゴムに対して高精度に位置合わせしながら容易に配置することが可能になり、有端コンベヤベルトを高精度に製造することができる。【００１５】
また、本発明に係る有端コンベヤベルトの製造方法では、前記第１カバーゴムのベルト長手方向の端部は、ベルト厚さ方向に沿って芯体層部材側から反芯体層部材側に向かうに従い、漸次ベルト長手方向の外側から内側に向かう階段状に形成され、前記第２カバーゴムは、ベルト厚さ方向に積層される複数の表側ゴムシートを備え、前記表側ゴムシートの厚さは、前記第１カバーゴムのベルト長手方向の端部における各段のベルト厚さ方向に沿った大きさと同等とされ、前記部材形成工程の際、前記表側ゴムシートのベルト長手方向の端部を、前記第１カバーゴムのベルト長手方向の端部において、ベルト長手方向を向く階段端面に連結させながら、前記表側ゴムシートを前記芯体層部材上に積層することで、前記第２カバーゴムを前記芯体層部材上に配置してもよい。【００１６】
この場合、部材形成工程の際、表側ゴムシートのベルト長手方向の端部を、第１カバーゴムのベルト長手方向の端部の階段端面に連結させながら、表側ゴムシートを芯体層部材上に積層することで、第２カバーゴムを芯体層部材上に配置する。したがって、表側ゴムシートを芯体層部材上に、第１カバーゴムに対して高精度に位置合わせしながら容易に積層することが可能になり、有端コンベヤベルトをより高精度に製造することができる。【００１７】
また、本発明に係る有端コンベヤベルトの製造方法では、前記部材形成工程の際、前記芯体層部材上に配置されたベルト長手方向に隣り合う前記第２カバーゴムの間に設けられた配置隙間に、前記第１カバーゴムを、この第１カバーゴムのベルト長手方向の端部に、前記第２カバーゴムのベルト長手方向の端部を連結させながら配置することで、前記表面側カバーゴム部材を形成してもよい。【００１８】
この場合、部材形成工程の際、前記配置隙間に第１カバーゴムを、この第１カバーゴムのベルト長手方向の端部に、第２カバーゴムのベルト長手方向の端部を連結させながら配置することで、表面側カバーゴム部材を形成する。したがって、第１カバーゴムを芯体層部材上に、第２カバーゴムに対して高精度に位置合わせしながら容易に配置することが可能になり、有端コンベヤベルトを高精度に製造することができる。【００１９】
また、本発明に係る有端コンベヤベルトの製造方法では、前記部材形成工程の際、前記芯体層部材上に配置された未加硫の第２カバーゴムの一部を除去することで、前記第２カバーゴムおよび前記配置隙間を前記芯体層部材上に形成してもよい。【００２０】
この場合、部材形成工程の際、芯体層部材上に配置された第２カバーゴムの一部を除去することで、第２カバーゴムおよび配置隙間を芯体層部材上に形成するので、これらの第２カバーゴムおよび配置隙間を容易に形成することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、無端状カバーゴムの本体部分の摩耗量を精度良く求めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の第１実施形態に係るコンベヤベルト装置の要部を示す側面図である。
【図２】図１に示すＡ部の拡大断面図である。
【図３】図１に示すＢ−Ｂ矢視図である。
【図４】図１に示すコンベヤベルト装置を構成する処理部のブロック線図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法の説明図である。
【図６】本発明の第１実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法の説明図である。
【図７】本発明の第１実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法の説明図である。
【図８】本発明の第１実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法の説明図である。
【図９】本発明の第１実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法の説明図である。
【図１０】本発明の第１実施形態に係る有端コンベヤベルトの接合方法の説明図である。
【図１１】本発明の第１実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法の説明図である。
【図１２】本発明の第２実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法の説明図である。
【図１３】本発明の第２実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法の説明図である。
【図１４】本発明の第３実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法の説明図である。
【図１５】本発明の第３実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法の説明図である。
【図１６】本発明の第３実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法の説明図である。
【図１７】本発明の変形例に係る有端コンベヤベルトの製造方法の説明図である。
【図１８】本発明の変形例に係る有端コンベヤベルトの製造方法の説明図であって、未加硫状態のゴム磁石の接着面に剥離シートを付着させる直前の状態を示す斜視図である。
【図１９】図１８に示す状態から、剥離シート付きの状態で加硫を行い、加硫後にゴム磁石から剥離シートを剥離した状態を示す斜視図である。
【図２０】図１９に示す状態から、加硫後のゴム磁石を未加硫状態のゴムベルトで挟み込んだ状態を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
（第１実施形態）
以下、図面を参照し、本発明の第１実施形態に係るコンベヤベルト装置を説明する。
図１から図４に示すように、コンベヤベルト装置１０は、無端コンベヤベルト１１と、検出処理手段１２と、を備えている。
【００２４】
無端コンベヤベルト１１は、無端状カバーゴム１３と、抗張体１４と、被検出体１５と、を備えている。無端状カバーゴム１３の表面１３ａ上には、搬送物が積載される。図２に示すように、抗張体１４は、ベルト長手方向Ｌに延び、無端状カバーゴム１３に埋設されている。抗張体１４は、無端状カバーゴム１３の全周にわたって延びている。抗張体１４は、無端状カバーゴム１３の裏面１３ｂに平行に延びている。抗張体１４は、ベルト幅方向Ｗに複数配設されたスチールコードとされている。前記スチールコードには、例えば、亜鉛メッキやブラスメッキなどの表面処理が施されている。
【００２５】
被検出体１５は、無端状カバーゴム１３において、抗張体１４よりもこの無端状カバーゴム１３の表面１３ａ側に位置する部分に埋設されている。被検出体１５は、無端状カバーゴム１３の表面１３ａの摩耗量Ｔ１に応じて摩耗される。
被検出体１５は、板厚方向に磁化されるとともに表裏面がベルト厚さ方向Ｔを向く板状磁石により形成されている。被検出体１５は、この無端コンベヤベルト１１をベルト幅方向Ｗから見た側面視において、無端状カバーゴム１３の裏面１３ｂに対して傾斜している。
【００２６】
被検出体１５は、ベルト長手方向Ｌに沿って一方側から他方側に向かうに従い、漸次ベルト厚さ方向Ｔに沿って無端状カバーゴム１３の裏面１３ｂ側から表面１３ａ側に向かって延びている。被検出体１５は、前記側面視において直線状に延びている。被検出体１５において、ベルト長手方向Ｌに沿って一方側に位置する一端部は、前記抗張体１４に、ベルト厚さ方向Ｔに沿って表面１３ａ側から近接もしくは当接している。被検出体１５において、ベルト長手方向Ｌに沿って他方側に位置する他端部は、この無端コンベヤベルト１１の使用開始時に、無端状カバーゴム１３の表面１３ａから露出している。
【００２７】
被検出体１５は、無端状カバーゴム１３のベルト幅方向Ｗの全長にわたって延びており、無端コンベヤベルト１１をベルト厚さ方向Ｔから見た平面視において、ベルト幅方向Ｗに長い長方形状に形成されていている。これにより、検出処理手段１２による被検出体１５の検出が確実になる。
【００２８】
被検出体１５は、ゴム磁石により形成されている。前記ゴム磁石は、無端コンベヤベルト１１に追従して変形可能な程度の柔軟性を備えている。前記ゴム磁石は、例えば、永久磁石材料の磁性粉が配合ゴム中に分散されてなるボンド磁性体などにより形成される。前記磁性粉として、例えば、希土類磁石、アルコア磁石、およびフェライト等を採用してもよい。前記希土類磁石として、例えば、ネオジュウム鉄ボロンまたはサマリウム鉄窒素などを採用してもよい。
また、ゴム磁石は加硫済みであることが好ましい。ゴム磁石がカバーゴムに埋設される前に単体で加硫されていれば、未加硫状態のカバーゴムと共に加硫を行う場合に比べてゴム材料が流動し難く、所期性能が低下してしまうことを抑制でき、狙い通りの性能を確保できる。
さらに、ゴム磁石はその表面が粗面化されていることが好ましい。ゴム磁石を未加硫のカバーゴムに埋設した後に、積層体を加硫するので、カバーゴムのゴム材料を粗面化された表面に対して食い付かせることができ、ゴム磁石とカバーゴムとの間の界面の接着力を向上することができる。従って、ゴム磁石とカバーゴムとの界面剥離を防止でき、長期に亘って安心して使用し続けることができる信頼性の高いコンベヤベルトを得ることができる。しかも、ゴム磁石の性能を十分に発揮させることができるので、高品質化を図り易い。
好ましいゴム磁石の製造方法として、具体的には、未加硫状態のゴム磁石の表面に、付着面が粗面とされた剥離シートを剥離可能に付着し、剥離シート付きのゴム磁石を加硫した後、剥離シートを剥離することにより、表面に粗面が転写された加硫済みのゴム磁石を得ることができる。
剥離シートは、前記付着面の表面粗さＲａが１〜５０００μｍであることが好ましい。この場合には、埋設ゴムとゴムベルトとの間の接着強度をより高めることができる。その際、表面粗さＲａが２０〜４００μｍであることが、より好ましい。
なお、表面粗さＲａが１μｍよりも小さい場合、及び５０００μｍよりも大きい場合には、所定の接着力を得ることが難しく、ゴム磁石とカバーゴムとの界面において十分な接着性能を期待することが難しい。また、上記表面粗さとは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１に規定された中心線平均粗さＲａ７５を指す。
また、剥離シートは、帆布であることが好ましい。この場合には、剥離シートとして帆布を利用する。なお、帆布とは、厚手の織物及び編物、さらには不織布等の布全般をいう。このような帆布の表面は、例えば、織り組織又は編み組織を構成する縦糸及び横糸により規則的或いは非規則的に凹凸が形成された粗面とされている。従って、この帆布を剥離シートとして用いることにより、この帆布表面の凹凸をゴム磁石の表面に転写することができ、面面に容易に略均一な粗面を形成することができる。従って、ゴム磁石とカバーゴムとの間の界面全体に亘って略均一な接着力を維持できる。
さらに、前記帆布は、ゴム磁石のゴム材料に対して剥離性を有する剥離性材料により被覆、又は該剥離性材料が含浸されていることが好ましい。この場合には、ゴム磁石を加硫した後、接着面から剥離シートである帆布をより簡便に剥離できる。
【００２９】
図１に示すように、無端コンベヤベルト１１は、水平方向に延在する回転軸回りに回転可能な一対のプーリ２０の間に巻回されている。無端コンベヤベルト１１は、プーリ２０によりベルト長手方向Ｌに沿って一方側に走行させられ、ベルト長手方向Ｌの一方側が、無端コンベヤベルト１１の走行方向の前側Ｆとなっている。無端コンベヤベルト１１は、プーリ２０によりベルト長手方向Ｌに走行させられることで、この無端コンベヤベルト１１のうち、表面が鉛直上側を向くキャリア側部分１１ａ上に積載された搬送物を搬送する。無端コンベヤベルト１１は、一対のプーリ２０のうち、一方のプーリ２０側に設けられた荷降ろし部２１に搬送物を搬送する。荷降ろし部２１には、搬送物を無端コンベヤベルト１１から掻き落とすスクレーパ２１ａが設けられている。このスクレーパ２１ａにより、前記キャリア側部分１１ａ上に積載された搬送物が掻き落とされることから、無端コンベヤベルト１１のうち、表面が鉛直下側を向くリターン側部分１１ｂでは、搬送物が除去されている。
【００３０】
なお無端コンベヤベルト１１は、キャリア側部分１１ａがトラフ状に支持された状態で走行し、リターン側部分１１ｂがベルト幅方向Ｗに沿って平坦に展開された状態で走行する構成であってもよい。また、この無端コンベヤベルト１１の全周にわたって平坦な状態で走行する構成であってもよい。さらに、キャリア側部分１１ａおよびリターン側部分１１ｂのうちの少なくとも一方が、ベルト長手方向Ｌに延在するパイプ軸回りに丸められた状態で走行する構成であってもよい。
【００３１】
図１から図３に示すように、無端コンベヤベルト１１のリターン側部分１１ｂが通過するベルト経路のうち、前記一方のプーリ２０に隣接する戻り開始位置には、幅方向ガイド２２と、厚さ方向ガイド２３と、が設けられている。幅方向ガイド２２は、無端コンベヤベルト１１のリターン側部分１１ｂのベルト幅方向Ｗの位置を規制する。厚さ方向ガイド２３は、無端コンベヤベルト１１のリターン側部分１１ｂを、無端コンベヤベルト１１の裏面から支持する。
【００３２】
検出処理手段１２は、被検出体１５を検出し、この検出結果に基づいて無端状カバーゴム１３の表面１３ａの摩耗量Ｔ１を求める。図１から図４に示すように、検出処理手段１２は、検出部１６と、処理部１７と、を備える。
検出部１６は、被検出体１５を検出して、検出結果を処理部１７に送出する。検出部１６は、磁気センサとされ、例えば、ガウスメータやループコイル、ＭＩセンサ、ＭＲセンサなどにより構成されている。検出部１６は、無端状カバーゴム１３の表面１３ａに対向して配置され、被検出体１５からの磁界を検出する。検出部１６は、無端コンベヤベルト１１のリターン側部分１１ｂの表面に対向して配置されている。検出部１６は、前記戻り開始位置に配置されている。
【００３３】
図４に示すように、処理部１７は、検出部１６の検出結果に基づいて、無端状カバーゴム１３の表面１３ａの摩耗量Ｔ１を求める。処理部１７は、現場演算制御部１７ａと、中央制御部１７ｂと、を備えている。現場演算制御部１７ａには、検出部１６から検出結果についての信号が入力される。現場演算制御部１７ａは、前記信号に基づいて無端状カバーゴム１３の表面１３ａの摩耗量Ｔ１を演算し、演算結果を送信部から送信する。中央制御部１７ｂは、送信部から送信された信号を受信部で受信し、演算結果を出力端末に出力する。中央制御部１７ｂは、摩耗量Ｔ１が予め設定された設定値を超えた場合に、例えば、警報を発したり、無端コンベヤベルト１１の走行を停止させたりする。
【００３４】
図２に示すように、前記コンベヤベルト装置１０では、無端コンベヤベルト１１による搬送物の搬送を行うため、無端コンベヤベルト１１をベルト長手方向Ｌに走行させると、無端状カバーゴム１３の表面１３ａが摩耗する。次に、この摩耗に伴って、被検出体１５が、この被検出体１５の他端部から摩耗されことから、無端状カバーゴム１３の表面１３ａの摩耗量Ｔ１に応じて、被検出体１５のベルト長手方向Ｌに沿った長さが小さくなる。
【００３５】
また前記コンベヤベルト装置１０では、無端コンベヤベルト１１がベルト長手方向Ｌに走行する過程で、被検出体１５が検出部１６上を通過するときに、検出部１６が、被検出体１５からの磁界を、被検出体１５のベルト長手方向Ｌの全長にわたって連続して検出する。ここで、無端状カバーゴム１３の表面１３ａが摩耗して無端状カバーゴム１３が薄くなると、前述のように、この摩耗に伴って被検出体１５が摩耗され、無端状カバーゴム１３の表面１３ａの摩耗量Ｔ１に応じて、被検出体１５のベルト長手方向Ｌに沿った長さが小さくなる。これにより、検出部１６の検出結果が変化することから、この検出結果に基づいて、処理部１７により無端状カバーゴム１３の表面１３ａの摩耗量Ｔ１を求める。
なお、検出部１６による磁界の検出は、被検出体１５が検出部１６上を通過する度に毎回行ってもよく、複数回に一回行ってもよい。
【００３６】
前記無端コンベヤベルト１１は、抗張体１４が埋設された有端状カバーゴム３１を備える有端コンベヤベルト３０により構成される。無端コンベヤベルト１１は、一または複数の有端コンベヤベルト３０のベルト長手方向Ｌの端部同士を、互いに接合することにより形成される。無端コンベヤベルト１１は、ベルト長手方向Ｌに隣り合う有端コンベヤベルト３０のベルト長手方向Ｌの端部同士の全てを互いに接合することにより形成される。
【００３７】
ここで、前記有端コンベヤベルト３０を形成する方法である有端コンベヤベルトの製造方法について説明する。
この方法では、まず図５に示すように、抗張体１４を備える芯体層部材３２が、未加硫の表面側カバーゴム部材３３と未加硫の裏面側カバーゴム部材３４とにベルト厚さ方向Ｔに挟み込まれた積層体３５を形成する積層体形成工程を実施する。
【００３８】
なお芯体層部材３２は、未加硫の接着ゴムシート３２ａを更に備えている。接着ゴムシート３２ａは、一対備えられ、抗張体１４をベルト厚さ方向Ｔに挟み込んでいる。
裏面側カバーゴム部材３４は、未加硫の裏側ゴムシート３４ａにより形成されている。
なお図示の例では、裏面側カバーゴム部材３４は、１層の裏側ゴムシート３４ａにより構成されているが、これに限られず、複数層の裏側ゴムシートが積層されることで構成されてもよい。
【００３９】
表面側カバーゴム部材３３は、未加硫の第１カバーゴム３６と、未加硫の第２カバーゴム３７と、を備えている。
第１カバーゴム３６においてベルト厚さ方向Ｔを向く表裏面は、ベルト長手方向Ｌおよびベルト幅方向Ｗの両方向に沿って延びている。第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部は、ベルト厚さ方向Ｔに沿って芯体層部材側から反芯体層部材側に向かうに従い、漸次ベルト長手方向Ｌの外側から内側に向かう階段状に形成されている。
【００４０】
第１カバーゴム３６には、前記被検出体１５が埋設されている。第１カバーゴム３６のベルト厚さ方向Ｔに沿った大きさは、被検出体１５のベルト厚さ方向Ｔに沿った大きさと同等とされ、被検出体１５のベルト長手方向Ｌの両端部は、第１カバーゴム３６の表裏面から各別に露出している。被検出体１５は、第１カバーゴム３６のベルト幅方向Ｗの全長にわたって埋設されており、第１カバーゴム３６は、被検出体１５により、ベルト長手方向Ｌに一対の分割ゴム体３６ａに分割されている。これらの両分割ゴム体３６ａは、被検出体１５をベルト長手方向Ｌに挟持している。
【００４１】
第２カバーゴム３７は、一対備えられ、第１カバーゴム３６をベルト長手方向Ｌに挟み込んでいる。第１カバーゴム３６のベルト厚さ方向Ｔに沿った大きさと、第２カバーゴム３７のベルト厚さ方向Ｔに沿った大きさと、は同等となっている。第１カバーゴム３６のベルト幅方向Ｗに沿った大きさと、第２カバーゴム３７のベルト幅方向Ｗに沿った大きさと、も同等となっている。
【００４２】
第２カバーゴム３７のベルト長手方向Ｌの端部は、第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部に連結されている。第２カバーゴム３７のベルト長手方向Ｌの端部は、第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部に対応し、ベルト厚さ方向Ｔに沿って芯体層部材側から反芯体層部材側に向かうに従い、漸次ベルト長手方向Ｌの外側から内側に向かう階段状に形成されている。
【００４３】
第２カバーゴム３７は、ベルト厚さ方向Ｔに積層される複数の表側ゴムシート３７ａを備えている。表側ゴムシート３７ａの厚さは、第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部の各段のベルト厚さ方向Ｔに沿った大きさと同等とされている。表側ゴムシート３７ａのベルト長手方向Ｌの端部は、第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部において、ベルト長手方向Ｌを向く階段端面３６ｂに連結されている。
なお図示の例では、第２カバーゴム３７は、３層の表側ゴムシート３７ａにより構成されているが、これに限られず、２層以下の表側ゴムシート３７ａにより構成されていてもよく、４層以上の表側ゴムシート３７ａにより構成されていてもよい。
【００４４】
接着ゴムシート３２ａは、抗張体１４に対して良好な接着性を備えるとともに、表面側カバーゴム部材３３および裏面側カバーゴム部材３４それぞれに加硫接着可能となっている。一方、裏側ゴムシート３４ａ、第１カバーゴム３６および第２カバーゴム３７は、接着ゴムシート３２ａに比べて耐摩耗性および耐カット性に優れている。
接着ゴムシート３２ａ、裏側ゴムシート３４ａ、第１カバーゴム３６および第２カバーゴム３７は、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）もしくはクロロプレンゴム（ＣＲ）等、またはこれらの２種以上の混合物を、共通の主成分として含有していてもよい。
【００４５】
ここで、前記積層体形成工程は、図５から図９に示すように、第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの両端部に、第２カバーゴム３７のベルト長手方向Ｌの端部を各別に連結することで、表面側カバーゴム部材３３を形成する部材形成工程を有している。
この工程では、まず図６に示すように、芯体層部材３２を図示しない作業台上に配置する。なお図示の例では、芯体層部材３２のうち、接着ゴムシート３２ａを前記作業台上に配置しているが、芯体層部材３２の全体を前記作業台上に配置してもよい。
【００４６】
その後、芯体層部材３２上に、一対の第２カバーゴム３７それぞれにおける複数の表側ゴムシート３７ａのうち、ベルト厚さ方向Ｔに沿って最も芯体層部材側に位置するものを各別に配置する。このとき、両表側ゴムシート３７ａを、ベルト長手方向Ｌに、第１カバーゴム３６の裏面のベルト長手方向Ｌに沿った大きさと同等の間隔をあけて配置する。
【００４７】
次いで図７に示すように、芯体層部材３２上に第１カバーゴム３６を配置する。このとき、第１カバーゴム３６を、両表側ゴムシート３７ａの間に配置し、第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部において、ベルト長手方向Ｌを向く階段端面３６ｂを、表側ゴムシート３７ａのベルト長手方向Ｌの端部に連結させる。
【００４８】
そして、図８および図９に示すように、表側ゴムシート３７ａのベルト長手方向Ｌの端部を、第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部において、ベルト長手方向Ｌを向く階段端面３６ｂに連結させながら、表側ゴムシート３７ａを前記芯体層部材３２上に積層することで、第２カバーゴム３７を芯体層部材３２上に配置する。このとき、表側ゴムシート３７ａのベルト長手方向Ｌの端部を、第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部において、ベルト厚さ方向Ｔを向く階段主面３６ｃにも連結させる。
【００４９】
以上のように、この部材形成工程では、芯体層部材３２上に配置された第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部に、第２カバーゴム３７のベルト長手方向Ｌの端部を連結させながら、第２カバーゴム３７を芯体層部材３２上に配置することで、表面側カバーゴム部材３３を形成する。
【００５０】
そして前記積層体形成工程の後、図５に示すような積層体３５を、ベルト厚さ方向Ｔに加圧して加熱することで加硫する加硫工程を実施する。これにより、接着ゴムシート３２ａ、表面側カバーゴム部材３３および裏面側カバーゴム部材３４が加硫されて有端状カバーゴム３１となり、有端コンベヤベルト３０が形成される。
前記有端コンベヤベルト３０は、例えば、工場などで形成され、工場出荷時には、抗張体１４は、その全長にわたって有端状カバーゴム３１内に埋設されている。これにより、例えば、抗張体１４の損傷や腐食などが抑えられている。
【００５１】
次に、前記有端コンベヤベルト３０により前記無端コンベヤベルト１１を形成する無端コンベヤベルトの製造方法について説明する。この方法では、前記有端コンベヤベルト３０のベルト長手方向Ｌの端部同士を接合することにより、無端コンベヤベルト１１を形成する。この方法は、例えば、工場で形成された前記有端コンベヤベルト３０を、無端コンベヤベルト１１を使用する施工現場に輸送した後に実施する。
この方法ではまず、有端コンベヤベルト３０のベルト長手方向Ｌの端部において、抗張体１４を露出させる露出工程を実施する。なお抗張体１４は、完全に露出させなくてもよく、例えば、抗張体１４の表面に有端状カバーゴム３１が部分的に残留し、抗張体１４の表面にその全面にわたって、有端状カバーゴム３１を構成する材料からなるゴム層が形成されてもよい。
【００５２】
その後、図１０に示すように、有端コンベヤベルト３０のベルト長手方向Ｌの端部同士を重ね合わせ、この端部において露出する抗張体１４を、未加硫の接合ゴム部材３８内に配置した状態で、接合ゴム部材３８をベルト厚さ方向Ｔに加圧しながら加熱することで加硫し、有端コンベヤベルト３０のベルト長手方向Ｌの端部同士を接合する接合工程を実施する。このとき、例えば、施工現場に搬送された図示しない加硫機を用いて、接合ゴム部材３８を加硫する。
そして、ベルト長手方向Ｌに隣り合う有端コンベヤベルト３０のベルト長手方向Ｌの端部同士の全てを接合することで、前記無端コンベヤベルト１１が形成される。
【００５３】
なお図１０に示すように、露出工程の際、有端状カバーゴム３１のベルト長手方向Ｌの端縁が、前記平面視において、ベルト長手方向Ｌおよびベルト幅方向Ｗの両方向に傾斜する方向に延在するように、有端状カバーゴム３１を除去して抗張体１４を露出させ、かつ接合工程の際、接合ゴム部材３８を、前記傾斜する方向に長い平行四辺形状に形成しつつ、この接合ゴム部材３８のベルト長手方向Ｌに沿った大きさを一定の上限値以内に収めることで、接合ゴム部材３８の加硫を容易にできる。
【００５４】
以上説明したように、本実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法、有端コンベヤベルトの接合方法、無端コンベヤベルトの製造方法およびコンベヤベルト装置１０によれば、部材形成工程の際、未加硫の第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの両端部に、未加硫の第２カバーゴム３７のベルト長手方向Ｌの端部を各別に連結することで、表面側カバーゴム部材３３を形成する。したがって、加硫工程の際、この表面側カバーゴム部材３３を備える積層体３５を、ベルト厚さ方向Ｔに加圧して加熱することで加硫することにより、被検出体１５を接合ゴム部材３８に埋設させるのではなく、有端状カバーゴム３１に埋設させることができる。よって、前記検出処理手段１２により、被検出体１５を検出し、この検出結果に基づいて無端状カバーゴム１３の表面１３ａの摩耗量Ｔ１を求めることで、無端状カバーゴム１３の本体部分の摩耗量Ｔ１を精度良く求めることができる。
【００５５】
また前述のように、被検出体１５を接合ゴム部材３８に埋設させるのではなく、有端状カバーゴム３１に埋設させることができるので、被検出体１５の形状によらず接合ゴム部材３８の形状を設計することができる。これにより例えば、被検出体１５を、検出処理手段１２により検出し易い形状に設計しつつ、接合ゴム部材３８を、加硫し易い形状に設計することができる。
【００５６】
なお、前記有端コンベヤベルトの接合方法と異なり、接合ゴム部材に被検出体を埋設するような有端コンベヤベルトの接合方法では、被検出体の形状に応じて接合ゴム部材の形状を設計する必要がある。そのため本実施形態のように、前記平面視において、被検出体を、ベルト幅方向に長い長方形状に形成しつつ、接合ゴム部材を、前記傾斜する方向に長い平行四辺形状に形成する場合には、被検出体がなす長方形状が、接合ゴム部材がなす平行四辺形状の内側に位置するように、接合ゴム部材のベルト長手方向に沿った大きさを、前記上限値以上にせざるを得ない場合がある。この場合、接合工程の際に用いられる前記加硫機の台数を増やしたり、前記加硫機を大型化したり等の必要があり、接合ゴム部材の加硫に手間がかかる。
しかしながら、本実施形態に係る有端コンベヤベルトの接合方法によれば、前述のように被検出体１５を接合ゴム部材３８に埋設させるのではなく、有端状カバーゴム３１に埋設させることができるので、被検出体１５の形状によらず接合ゴム部材３８の形状を設計することができる。これにより、接合ゴム部材３８のベルト長手方向Ｌに沿った大きさを、過度に大きくせずに前記上限値以内に収めることが可能になり、接合ゴム部材３８の加硫を確実に容易にできる。
【００５７】
また部材形成工程の際、芯体層部材３２上に配置された第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部に、第２カバーゴム３７のベルト長手方向Ｌの端部を連結させながら、第２カバーゴム３７を芯体層部材３２上に配置することで、表面側カバーゴム部材３３を芯体層部材３２上に形成する。したがって、第２カバーゴム３７を芯体層部材３２上に、第１カバーゴム３６に対して高精度に位置合わせをしながら容易に配置することが可能になり、有端コンベヤベルト３０を高精度に製造することができる。
【００５８】
また部材形成工程の際、表側ゴムシート３７ａのベルト長手方向Ｌの端部を、第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部の階段端面３６ｂに連結させながら、表側ゴムシート３７ａを芯体層部材３２上に積層することで、第２カバーゴム３７を芯体層部材３２上に配置する。したがって、表側ゴムシート３７ａを芯体層部材３２上に、第１カバーゴム３６に対して高精度に位置合わせしながら容易に積層することが可能になり、有端コンベヤベルト３０をより高精度に製造することができる。
【００５９】
なお本実施形態では、部材形成工程の際、芯体層部材３２上に、一対の第２カバーゴム３７それぞれにおける複数の表側ゴムシート３７ａのうち、ベルト厚さ方向Ｔに沿って最も芯体層部材側に位置するものを各別に配置し、その後、芯体層部材３２上に第１カバーゴム３６を配置したものとしたが、これに限られない。例えば、芯体層部材上に第１カバーゴムを配置した後、芯体層部材上に、一対の第２カバーゴムそれぞれにおける複数の表側ゴムシートを積層してもよい。
【００６０】
また、表側ゴムシート３７ａのベルト長手方向Ｌの端部を、第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部の階段端面３６ｂに連結させながら、表側ゴムシート３７ａを前記芯体層部材３２上に積層するときに、図１１に示すように、表側ゴムシート３７ａのベルト長手方向Ｌの端部の一部を、第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部の階段主面３６ｃに乗り上げさせてもよい。これにより、第１カバーゴム３６と第２カバーゴム３７との接合部の接着不良を防ぐことができる。
【００６１】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法を説明する。
なお、この第２実施形態においては、第１実施形態における構成要素と同一の部分については同一の符号を付し、その説明を省略し、異なる点についてのみ説明する。
【００６２】
本実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法における積層体４０では、図１２に示すように、第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部は、ベルト厚さ方向Ｔに沿って芯体層部材側から反芯体層部材側に向かうに従い、漸次ベルト長手方向Ｌの内側から外側に向かう階段状に形成されている。
第２カバーゴム３７のベルト長手方向Ｌの端部は、第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部に対応し、ベルト厚さ方向Ｔに沿って芯体層部材側から反芯体層部材側に向かうに従い、漸次ベルト長手方向Ｌの内側から外側に向かう階段状に形成されている。
【００６３】
そして図１３に示すように、前記部材形成工程の際、芯体層部材３２上に、一対の第２カバーゴム３７それぞれにおける複数の表側ゴムシート３７ａを各別に積層し、芯体層部材３２上に、一対の第２カバーゴム３７を配置する。このとき、一対の第２カバーゴム３７の間に、第１カバーゴム３６が配置される配置隙間４１を設けるように、一対の第２カバーゴム３７を配置する。
その後、図１２に示すように、前記配置隙間４１に、第１カバーゴム３６を、この第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部に、第２カバーゴム３７のベルト長手方向Ｌの端部を連結させながら配置することで、表面側カバーゴム部材３３を形成する。
【００６４】
以上説明したように、本実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法によれば、部材形成工程の際、前記配置隙間４１に第１カバーゴム３６を、この第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部に、第２カバーゴム３７のベルト長手方向Ｌの端部を連結させながら配置することで、表面側カバーゴム部材３３を形成する。したがって、第１カバーゴム３６を芯体層部材３２上に、第２カバーゴム３７に対して高精度に位置合わせしながら容易に配置することが可能になり、有端コンベヤベルト３０を高精度に製造することができる。
【００６５】
（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法を説明する。
なお、この第３実施形態においては、第２実施形態における構成要素と同一の部分については同一の符号を付し、その説明を省略し、異なる点についてのみ説明する。
【００６６】
本実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法における積層体５０では、図１４に示すように、第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部は、ベルト厚さ方向Ｔに沿って芯体層部材側から反芯体層部材側に向かうに従い、漸次ベルト長手方向Ｌの内側から外側に向かう傾斜面状に形成されている。
第２カバーゴム３７のベルト長手方向Ｌの端部は、第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部に対応し、ベルト厚さ方向Ｔに沿って芯体層部材側から反芯体層部材側に向かうに従い、漸次ベルト長手方向Ｌの内側から外側に向かう傾斜面状に形成されている。
【００６７】
そして図１５に示すように、前記部材形成工程の際、芯体層部材３２上に、芯体層部材３２上に配置された未加硫の第２カバーゴム５１を形成する形成体形成工程を実施する。
第２カバーゴム５１は、ベルト厚さ方向Ｔに積層された複数の未加硫の表側ゴムシート形成体５１ａを備えている。この形成体形成工程の際、第２カバーゴム５１と芯体層部材３２との間に、離型シート５２を配置する。このとき離型シート５２を、第２カバーゴム５１のうち、後述する除去工程の際に除去される部分と、芯体層部材３２と、の間に限定して配置する。なお離型シート５２はなくてもよい。
【００６８】
次いで図１６に示すように、第２カバーゴム５１の一部を除去することで、第２カバーゴム３７および配置隙間４１を芯体層部材３２上に形成する除去工程を実施する。このとき、第２カバーゴム５１において、離型シート５２に対してベルト長手方向Ｌの両外側に位置する各部分を、ベルト厚さ方向Ｔに切断し、第２カバーゴム５１のうち、この切断により形成された切断面の間に位置する部分を、離型シート５２とともに除去する。
そして図１４に示すように、前記配置隙間４１に、第１カバーゴム３６を、この第１カバーゴム３６のベルト長手方向Ｌの端部に、第２カバーゴム３７のベルト長手方向Ｌの端部を連結させながら配置することで、表面側カバーゴム部材３３を形成する。
【００６９】
以上説明したように、本実施形態に係る有端コンベヤベルトの製造方法によれば、部材形成工程の際、芯体層部材３２上に配置された第２カバーゴム５１の一部を除去することで、第２カバーゴム３７および配置隙間４１を芯体層部材３２上に形成するので、これらの第２カバーゴム３７および配置隙間４１を容易に形成することができる。
【００７０】
なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、スクレーパ２１ａ、幅方向ガイド２２および厚さ方向ガイド２３はなくてもよい。さらに、例えば処理部１７は、前記実施形態に示した構成に限られない。
【００７１】
また露出工程の際、有端状カバーゴム３１のベルト長手方向Ｌの端縁が、ベルト長手方向Ｌおよびベルト幅方向Ｗの両方向に傾斜する方向に延在するように、有端状カバーゴム３１を除去しなくてもよい。
さらに接合工程の際、接合ゴム部材３８を、前記傾斜する方向に長い平行四辺形状に形成しつつ、この接合ゴム部材３８のベルト長手方向Ｌに沿った大きさを一定の上限値以内に収めなくてもよい。
【００７２】
また前記実施形態では、検出部１６は、前記戻り開始位置に配置されているものとしたが、これに限られない。例えば、検出部が無端コンベヤベルトのキャリア側部分の表面に対向して配置されていてもよい。
【００７３】
また前記実施形態では、被検出体１５は、無端状カバーゴム１３のベルト幅方向Ｗの全長にわたって延びているものとしたが、これに限られない。
さらに前記実施形態では、被検出体１５は、前記平面視において、ベルト幅方向Ｗに長い長方形状に形成されていているものとしたが、これに限られない。
【００７４】
また前記実施形態では、被検出体１５は、前記側面視において、無端状カバーゴム１３の裏面１３ｂに対して傾斜している板状磁石であるものとしたが、これに限られない。例えば、被検出体に、複数の磁石部材を備えさせ、これらの複数の磁石部材を、ベルト長手方向およびベルト厚さ方向の位置を異ならせて階段状に配置することで、被検出体を構成してもよい。
【００７５】
また前記実施形態では、抗張体１４として、ベルト長手方向Ｌに沿って延在するスチールコードを示したが、これに代えて、例えば、有機繊維コードを採用してもよい。有機繊維コードとしては、例えばナイロン、ポリエステル若しくはアラミド等が挙げられる。さらに、例えば図１７に示すように、抗張体１４ａとして、ナイロン、ポリエステルまたはアラミド等からなる帆布が、接着性ゴムにより被覆された構成を採用してもよい。また、前記スチールコードまたは有機繊維コードの損傷を防止するために、これらのコードとともに帆布を埋設してもよい。
【００７６】
さらに、有端コンベヤベルトの製造方法の変形例について説明する。
はじめに、図１８に示すように、磁性粉が混入された未加硫ゴム材料（以下、未加硫ゴム磁石７０と称する）を形成する。なお、図示の例では、未加硫ゴム磁石７０の形状を、ベルト長手方向Ｌ１に沿った長さ、及びベルト短手方向Ｌ２に沿った長さが略同一な平面視正方形状とし、図面を簡略化している。但し、この未加硫ゴム磁石７０の形状は適宜変更して構わない。
なお、この段階における未加硫ゴム磁石７０は、まだ着磁されていないため、磁性粉が混入された未加硫のゴム材料からなるゴム片とされている。
【００７７】
次いで、未加硫ゴム磁石７０の接着面６４に、図１８に示す剥離シート７１を剥離可能にそれぞれ付着させる付着工程を行う。
この剥離シート７１は、例えば、未加硫ゴム磁石７０と略同サイズの平面視正方形状に形成されたシートであり、未加硫ゴム磁石７０の接着面６４の全面に亘って付着可能とされている。また、剥離シート７１の付着面７１ａは、複数の凹凸によって粗面とされている。
【００７８】
そして、接着面６４に剥離シート７１がそれぞれ付着された剥離シート７１付きの未加硫ゴム磁石７０を加硫した後、剥離シート７１を剥離して、図１９に示すように、接着面６４に粗面が転写された加硫済みのゴム磁石６３を形成する第１加硫工程を行う。
この工程では、剥離シート７１付きの状態で加硫を行うので、ゴム磁石６３と剥離シート７１とが一体化されると同時に、ゴム磁石６３の接着面６４が剥離シート７１の付着面７１ａに倣って粗面となる。従って、加硫後に剥離シート７１を剥離するだけの簡便な作業で、接着面６４が転写によって粗面とされたゴム磁石６３を得ることができる。
【００７９】
なお、上記した第１加硫工程を行った後、下記に行う第２加硫工程を行う前に、ゴム磁石６３に対して着磁を行い、磁石としての機能を確保する。
【００８０】
次いで、図２０に示すように、加硫済みのゴム磁石６３の接着面６４に未加硫状態のゴムベルト（以下、未加硫ゴムベルト７２と称する）を積層して、ゴム磁石６３を挟み込んだ後、未加硫ゴムベルト７２を加硫する第２加硫工程を行う。
この工程により、内部にゴム磁石６３が埋設された帯状のゴムベルト６２を形成することができ、任意の長さに切断した後、ベルト長手方向Ｌ１の両端部を繋ぎ合わすことで、図１に示すコンベヤベルト装置とすることができる。
【００８１】
上述した本実施形態の製造方法によれば、先に未加硫ゴム磁石７０を加硫してゴム磁石６３を形成するので、未加硫ゴムベルト７２と共に加硫を行う場合に比べてゴム材料が流動し難く、所期性能が低下してしまうことを抑制できる。つまり、流動によって磁力が分散して減少することを抑制できる。従って、狙い通りの磁力を発するゴム磁石６３とすることができる。
従って、ゴム磁石６３の磁力を十分に発揮させ易い高品質なコンベヤベルト装置とすることができる。
【００８２】
また、ゴム磁石６３の接着面６４に未加硫ゴムベルト７２を積層してゴム磁石６３を挟み込んだ後に、未加硫ゴムベルト７２を加硫するので、未加硫ゴムベルト７２のゴム材料を粗面とされた接着面６４に対して食い付かせることができ、ゴム磁石６３とゴムベルト６２との間の界面の接着力を向上することができる。
従って、ゴム磁石６３とゴムベルト６２との界面剥離を防止でき、長期に亘って安心して使用し続けることができる信頼性の高いコンベヤベルト装置とすることができる。
なお、接着力としては、接着面６４が平滑面の場合に比べて略１．５倍〜２倍程度向上する。
【００８３】
その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００８４】
本発明のコンベヤベルト装置によれば、無端状カバーゴムの本体部分の摩耗量を精度良く求めることができる。
【符号の説明】
【００８５】
１０  コンベヤベルト装置
１１  無端コンベヤベルト
１２  検出処理手段
１３  無端状カバーゴム
１３ａ  表面
１３ｂ  裏面
１４、１４ａ  抗張体
１５  被検出体
３０  有端コンベヤベルト
３１  有端状カバーゴム
３２  芯体層部材
３２ａ  接着ゴムシート
３３  表面側カバーゴム部材
３４  裏面側カバーゴム部材
３４ａ  裏側ゴムシート
３５、４０、５０  積層体
３６  第１カバーゴム
３６ｂ  階段端面
３７  第２カバーゴム
３７ａ  表側ゴムシート
３８  接合ゴム部材
４１  配置隙間
５１  第２カバーゴム
５１ａ  表側ゴムシート形成体
６２  ゴムベルト
６３  ゴム磁石（埋設ゴム）  
６４  埋設ゴムの接着面  
７０  未加硫ゴム磁石  
７１  剥離シート  
７１ａ  剥離シートの付着面  
７２  未加硫ゴムベルト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【国際調査報告】
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