(57)【要約】  焼入れ性、靱性が高く、耐摩耗性及び表面起点はく離寿命に優れた浸炭窒化軸受部品を提供する。本実施形態による浸炭窒化軸受部品は、質量％で、Ｃ：０．１５〜０．４５％、Ｓｉ：０．５０％以下、Ｍｎ：０．４０〜１．５０％、Ｐ：０．０１５％以下、Ｓ：０．００５％以下、Ｃｒ：０．３０〜２．０％、Ｍｏ：０．１０〜０．３５％、Ｖ：０．２０〜０．４０％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．０３０％以下、Ｏ：０．００１５％以下を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなり、式（１）及び式（２）を満たす。表面におけるＣ濃度は０．７〜１．２％であり、Ｎ濃度は０．１５〜０．６％であり、ロックウェル硬さＨＲＣは５８〜６５である。  １．２０＜０．４Ｃｒ＋０．４Ｍｏ＋４．５Ｖ＜２．６０  ・・・（１）  ２．７Ｃ＋０．４Ｓｉ＋Ｍｎ＋０．８Ｃｒ＋Ｍｏ＋Ｖ＞２．２０  ・・・（２）
2016017160.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、
Ｃ：０．１５〜０．４５％、
Ｓｉ：０．５０％以下、
Ｍｎ：０．４０〜１．５０％、
Ｐ：０．０１５％以下、
Ｓ：０．００５％以下、
Ｃｒ：０．３０〜２．０％、
Ｍｏ：０．１０〜０．３５％、
Ｖ：０．２０〜０．４０％、
Ａｌ：０．００５〜０．１０％、
Ｎ：０．０３０％以下、
Ｏ：０．００１５％以下、
Ｂ：０〜０．００５０％、
Ｎｂ：０〜０．１０％、及び、
Ｔｉ：０〜０．１０％を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなり、式（１）及び式（２）を満たす化学組成を有し、
表面におけるＣ濃度が０．７〜１．２％であり、Ｎ濃度が０．１５〜０．６％であり、
表面におけるロックウェル硬さＨＲＣが５８〜６５である、浸炭窒化軸受部品。
１．２０＜０．４Ｃｒ＋０．４Ｍｏ＋４．５Ｖ＜２．６０  ・・・（１）
２．７Ｃ＋０．４Ｓｉ＋Ｍｎ＋０．８Ｃｒ＋Ｍｏ＋Ｖ＞２．２０  ・・・（２）
ここで、式（１）及び式（２）中の各元素記号には、対応する元素の含有量（質量％）が代入される。
【請求項２】
請求項１に記載の浸炭窒化軸受部品であって、
Ｂ：０．０００３〜０．００５０％、
Ｎｂ：０．００５〜０．１０％、及び、
Ｔｉ：０．００５〜０．１０％を含有する、浸炭窒化軸受部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受部品に関し、さらに詳しくは、浸炭窒化焼入れ及び焼戻しが施された浸炭窒化軸受部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
中型や大型の軸受部品用の鋼材としては、ＪＩＳ  Ｇ  ４８０５（２００８）に規定されたＳＵＪ３、ＳＵＪ５に代表される軸受鋼と、ＪＩＳ  Ｇ  ４０５３（２００８）に規定されたＳＮＣＭ８１５に代表されるＳＮＣＭ系の肌焼き鋼とがある。これらの鋼を用いた軸受部品の製造工程の一例は次のとおりである。鋼材に対して熱間加工（たとえば熱間鍛造）、及び、切削加工を行い、所定の形状の中間品を製造する。中間品に対して、熱処理を実施して、所定の硬さ及びミクロ組織に調整する。熱処理は、軸受鋼の場合は焼入れ焼戻しであり、肌焼き鋼の場合は浸炭処理（浸炭焼入れ及び焼戻し）である。以上の工程により、軸受部品を製造する。【０００３】
軸受部品によっては、優れた耐摩耗性及び表面起点はく離寿命を要求される場合がある。この場合、軸受部品の製造工程での上記熱処理として、浸炭処理に代えて浸炭窒化処理（浸炭窒化焼入れ及び焼戻し）が実施される。浸炭窒化処理は、鋼材の表層の炭素濃度及び窒素濃度を高めて鋼材表層を硬くする。【０００４】
軸受部品又は軸受用鋼材に関する技術は、たとえば、特開平８−４９０５７号公報（特許文献１）、特開２００８−２８０５８３号公報（特許文献２）、特開平１１−１２６８４号公報（特許文献３）、及び、特開平６−２８７７１２号公報（特許文献４）に提案されている。【０００５】
特許文献１では、多量のＶを含有する鋼材に対して浸炭処理又は浸炭窒化処理を実施して、表層にＶ炭化物を析出する。このＶ炭化物により、転がり軸受が優れた耐摩耗特性を有する、と記載されている。【０００６】
しかしながら、特許文献１の鋼材中のＶ含有量は０．８〜２．０％と高い。そのため、浸炭窒化処理を実施した場合、粗大なＶ炭化物及びＶ炭窒化物が生成し、軸受部材の靭性が大幅に低下する場合がある。【０００７】
特許文献２に開示された軸受用肌焼鋼では、軸受寿命に対する水素脆化に着眼し、Ｖ系炭化物を微細分散させ、水素トラップサイトの効果を高める。これにより、面疲労強度が高まる、と記載されている。【０００８】
しかしながら、特許文献２で提案された技術では、鋼材に含まれるＳ量、Ｐ量に応じて、靭性が低下する場合がある。【０００９】
特許文献３で開示された冷間鍛造用肌焼鋼では、低コスト化を目的として、鋼の成分及びミクロ組織を調整して、球状化焼鈍処理の迅速化を図っている。【００１０】
しかしながら、特許文献３で提案された鋼材を用いて軸受を製造する場合、焼入れ性及び靱性が低い場合がある。【００１１】
特許文献４に開示された鋼部品は、浸炭窒化焼入れを実施することにより、表層に多量の残留オーステナイトを含む。これにより、表面起点はく離寿命が高まる、と記載されている。【００１２】
しかしながら、特許文献４の鋼材は高価なＮｉを０．５％以上含有する。そのため、中型及び大型の軸受部品に適用する場合、製造コストが高くなる。【００１３】
近年、衝撃環境下、貧潤滑環境下、及び、高面圧条件下での軸受部品の長寿命化の要求が高まっており、靭性、耐摩耗性、及び、表面起点はく離寿命に優れた技術の確立が望まれている。従来、靭性及び表面起点はく離寿命を高めるために、ＪＩＳ  Ｇ  ４０５３（２００８）のＳＣＭ、ＳＮＣＭに代表される肌焼鋼や、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｖなどの合金元素を適正化した肌焼鋼に、浸炭、浸炭窒化を行い、残留オーステナイトを増加させる方法が採用されてきた。しかしながら、残留オーステナイトは軟質な組織であるため、残留オーステナイト量が増加すれば、耐摩耗性が低下する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開平８−４９０５７号公報
【特許文献２】特開２００８−２８０５８３号公報
【特許文献３】特開平１１−１２６８４号公報
【特許文献４】特開平６−２８７７１２号公報
【発明の概要】
【００１５】
本発明の目的は、Ｎｉを含有しなくても、靱性が高く、耐摩耗性及び表面起点はく離寿命に優れた浸炭窒化軸受部品を提供することである。
【００１６】
本実施形態の浸炭窒化軸受部品は、質量％で、Ｃ：０．１５〜０．４５％、Ｓｉ：０．５０％以下、Ｍｎ：０．４０〜１．５０％、Ｐ：０．０１５％以下、Ｓ：０．００５％以下、Ｃｒ：０．３０〜２．０％、Ｍｏ：０．１０〜０．３５％、Ｖ：０．２０〜０．４０％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．０３０％以下、Ｏ：０．００１５％以下、Ｂ：０〜０．００５０％、Ｎｂ：０〜０．１０％、及び、Ｔｉ：０〜０．１０％を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなり、式（１）及び式（２）を満たす化学組成を有する。表面におけるＣ濃度は０．７〜１．２％であり、Ｎ濃度は０．１５〜０．６％であり、表面におけるロックウェル硬さＨＲＣは５８〜６５である。
１．２０＜０．４Ｃｒ＋０．４Ｍｏ＋４．５Ｖ＜２．６０  ・・・（１）
２．７Ｃ＋０．４Ｓｉ＋Ｍｎ＋０．８Ｃｒ＋Ｍｏ＋Ｖ＞２．２０  ・・・（２）
【００１７】
本実施形態の浸炭窒化軸受部品は、靭性、耐摩耗性及び表面起点はく離寿命に優れる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は、実施例１での焼入れ性評価試験、及び靱性評価試験用の試験片に対する焼入れ及び焼戻しのヒートパターンを示す図である。
【図２】図２は、ローラピッチング試験で用いる小ローラ試験片の中間品の側面図及び横断面図である。
【図３】図３は、図２の中間品から製造される、小ローラ試験片の側面図及び横断面図である。
【図４】図４は、実施例２で適用される、浸炭窒化焼入れ及び焼戻しのヒートパターンを示す図である。
【図５】図５は、図４と異なる浸炭窒化焼入れ及び焼戻しのヒートパターンを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本発明者らは鋼の成分、特に、Ｃ、Ｓｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｖが浸炭窒化軸受部品の耐摩耗性、表面起点はく離寿命、焼入れ性、靭性に及ぼす影響について調査及び検討した。その結果、本発明者らは次の知見を得た。
【００２０】
［耐摩耗性及び表面起点はく離寿命について］
鋼材に対して浸炭窒化焼入れ、焼戻し等の表面硬化処理を実施して、鋼材の耐摩耗性を高めるためには、鋼材の表層にＶ炭化物及びＶ炭窒化物等の微細なＶ析出物が分散していることが有効である。しかしながら、耐摩耗性にはさらに、表面硬化処理後の鋼材の表面硬さ、及び、鋼材中の残留オーステナイト量も影響する。したがって、耐摩耗性を高めるためには、Ｖ系析出物を微細分散させつつ、表面硬さ及び残留オーステナイト量に影響するＶ量、Ｃｒ量及びＭｏ量を調整することが有効である。
【００２１】
Ｖは炭化物及び炭窒化物（以下、炭窒化物等という）を生成する。したがって、Ｖ含有量を高めれば、浸炭窒化軸受部品の耐摩耗性が高まる。しかしながら、Ｖ含有量が高すぎれば、鋼材の熱間延性が低下して、熱間加工時（熱間圧延時及び熱間鍛造時）に割れが発生しやすくなる。さらに、鋼材中に粗大な炭窒化物等が存在する場合、浸炭窒化処理後の軸受部品の芯部の靭性が低下する。さらに、軸受部品内に粗大な炭窒化物等が残存すれば、これらの粗大析出物が応力集中源となる。この場合、これらの粗大析出物が疲労起点となり、表面起点はく離寿命が低下する。
【００２２】
Ｖ含有量を抑えつつ、Ｖ含有量、Ｃｒ含有量及びＭｏ含有量のバランスを調整することにより、上述の粗大な炭窒化物等の生成が抑制される。以下、この点について詳述する。
【００２３】
炭化物及び炭窒化物といった析出物を微細分散するためには、析出物の核（析出核）の生成サイトを増加させることが有効である。Ｖ、Ｃｒ及びＭｏを複合して含有すれば、析出核生成サイトは増加し、多数の炭窒化物等が析出する。しかしながら、これらの炭窒化物等が、熱間圧延及び熱間鍛造前の加熱工程で固溶せずに残存すれば、浸炭窒化処理において残存した炭窒化物等が粗大化する。この場合、表面起点はく離寿命が低下する。したがって、熱間圧延及び熱間鍛造前の加熱工程において、炭窒化物等を十分に固溶させる。
【００２４】
炭窒化物等を固溶させるには、加熱温度を高めればよい。しかしながら、加熱温度を高めれば、ミクロ組織（結晶粒）が粗大化して鋼材の靭性が低下する。また、設備上の制約により、加熱温度の上限は制限される。したがって、靭性の低下を抑制しつつ、炭窒化物等を十分に固溶できるように、Ｖ量、Ｃｒ量及びＭｏ量を調整することが有効である。
【００２５】
以上の考察を前提として調査検討を行った結果、本発明者らは、軸受部品（浸炭窒化軸受部品）の化学組成が次の式（１）を満たせば、表面起点はく離寿命の低下及び靭性の低下を抑制しつつ、耐摩耗性を高めることができることを知見した。
１．２０＜０．４Ｃｒ＋０．４Ｍｏ＋４．５Ｖ＜２．６０  ・・・（１）
ここで、式（１）中の各元素には、対応する元素の含有量（質量％）が代入される。
【００２６】
ｆｎ１＝０．４Ｃｒ＋０．４Ｍｏ＋４．５Ｖと定義する。ｆｎ１が１．２０以下となれば、析出核生成サイトが不足する。この場合、微細な炭窒化物等の析出が不十分となり、耐摩耗性が低下する。一方、ｆｎ１が２．６０以上の場合、耐摩耗性は高まるものの、未固溶の粗大炭窒化物等が残存する。そのため、表面起点はく離寿命及び靭性が低下する。
【００２７】
［焼入れ性について］
浸炭窒化処理を実施して製造される軸受部品の素材である軸受用鋼には、高い焼入れ性が要求される。軸受用鋼の化学組成（すなわち、軸受部品の化学組成でもある）が式（２）を満たせば、軸受部品が大型であっても十分に焼入れ可能であり、高強度が得られる。
２．７Ｃ＋０．４Ｓｉ＋Ｍｎ＋０．８Ｃｒ＋Ｍｏ＋Ｖ＞２．２０  ・・・（２）
ここで、式（２）中の各元素には、対応する元素の含有量（質量％）が代入される。ｆｎ２＝２．７Ｃ＋０．４Ｓｉ＋Ｍｎ＋０．８Ｃｒ＋Ｍｏ＋Ｖと定義する。ｆｎ２に規定される各元素はいずれも、鋼の焼入れ性を高める。したがって、ｆｎ２が２．２０よりも高ければ、十分な焼入れ性が得られ、軸受部品において、耐摩耗性を高めるために必要な強度が得られる。
【００２８】
［靭性について］
中型及び大型の軸受部品には、優れた耐摩耗性、表面起点はく離寿命とともに、優れた靱性（破壊靭性）が要求される。焼戻しマルテンサイトを主とする組織の鋼材の破壊靭性は、主に、焼戻しマルテンサイト組織の強度、下部組織に影響するＣ含有量、粒界脆化を引き起こすＰ含有量、及び、鋼材中の硫化物の量が影響する。
【００２９】
したがって、中型及び大型の軸受部品に要求される強度及び破壊靭性を得るために、Ｃ含有量を０．１５％以上とする。さらに、破壊靭性を高めるために、Ｐ含有量を０．０１５％以下に制限する。また、硫化物は破壊靭性だけでなく、表面起点はく離寿命も低下する。したがって、Ｓ含有量は上記のとおり０．００５％以下に制限する。
【００３０】
以上の知見に基づいて完成した本実施形態による浸炭窒化軸受部品は、質量％で、Ｃ：０．１５〜０．４５％、Ｓｉ：０．５０％以下、Ｍｎ：０．４０〜１．５０％、Ｐ：０．０１５％以下、Ｓ：０．００５％以下、Ｃｒ：０．３０〜２．０％、Ｍｏ：０．１０〜０．３５％、Ｖ：０．２０〜０．４０％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．０３０％以下、Ｏ：０．００１５％以下、Ｂ：０〜０．００５０％、Ｎｂ：０〜０．１０％、及び、Ｔｉ：０〜０．１０％を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなり、式（１）及び式（２）を満たす化学組成を有する。浸炭窒化軸受部品の表面におけるＣ濃度は０．７〜１．２％であり、Ｎ濃度は０．１５〜０．６％である。浸炭窒化軸受部品の表面のロックウェル硬さＨＲＣは５８〜６５である。
１．２０＜０．４Ｃｒ＋０．４Ｍｏ＋４．５Ｖ＜２．６０  ・・・（１）
２．７Ｃ＋０．４Ｓｉ＋Ｍｎ＋０．８Ｃｒ＋Ｍｏ＋Ｖ＞２．２０  ・・・（２）
ここで、式（１）及び式（２）中の各元素記号には、対応する元素の含有量（質量％）が代入される。
【００３１】
上記浸炭窒化軸受部品の化学組成は、Ｂ：０．０００３〜０．００５０％、Ｎｂ：０．００５〜０．１０％、及び、Ｔｉ：０．００５〜０．１０％を含有してもよい。
【００３２】
以下、本実施形態の浸炭窒化軸受部品について詳述する。元素に関する「％」は、特に断りがない限り、質量％を意味する。
【００３３】
［浸炭窒化軸受部品の化学組成］
浸炭窒化軸受部品は、以下の化学組成を有する鋼（浸炭窒化軸受用鋼）に対して浸炭窒化焼入れ及び焼戻しを実施して製造される。したがって、浸炭窒化軸受部品の化学組成は、次の元素を含有する。
【００３４】
Ｃ：０．１５〜０．４５％
炭素（Ｃ）は、鋼の焼入れ性を高めて浸炭窒化軸受部品の芯部の強度及び靭性を高める。Ｃはさらに、浸炭窒化軸受部品の表面起点はく離寿命を高める。Ｃ含有量が低すぎれば、これらの効果が得られない。一方、Ｃ含有量が高すぎれば、熱間加工後においても粗大な炭化物及び炭窒化物（炭窒化物等）が残存して、浸炭窒化軸受部品の靭性及び表面起点はく離寿命が低下する。したがって、Ｃ含有量は０．１５〜０．４５％である。Ｃ含有量の好ましい下限は０．２２％であり、さらに好ましくは０．２３％である。Ｃ含有量の好ましい上限は０．４２％であり、さらに好ましくは０．４１％である。
【００３５】
Ｓｉ：０．５０％以下
シリコン（Ｓｉ）は、不可避的に含有される。Ｓｉは鋼の強度を高める。Ｓｉはさらに、浸炭窒化軸受部品の表面起点はく離寿命を高める。しかしながら、Ｓｉ含有量が高すぎれば、母材の硬さが高くなりすぎ、切削時の工具寿命が低下する。Ｓｉ含有量が高すぎればさらに、鋼材の靭性及び熱間加工性が低下する。したがって、Ｓｉ含有量は０．５０％以下である。Ｓｉ含有量の好ましい下限は０．０１％であり、さらに好ましくは０．０２％であり、さらに好ましくは０．０５％である。Ｓｉ含有量の好ましい上限は０．３５％であり、冷間加工性を考慮すれば、さらに好ましい上限は０．１０％である。
【００３６】
Ｍｎ：０．４０〜１．５０％
マンガン（Ｍｎ）は、鋼の焼入れ性を高め、さらに、浸炭窒化軸受部品の表面起点はく離寿命を高める。Ｍｎ含有量が低すぎれば、これらの効果が得られない。一方、Ｍｎ含有量が高すぎれば、母材の硬さが高くなりすぎ、切削時の工具寿命が低下する。Ｍｎ含有量が高すぎればさらに、靭性が低下したり、焼入れ時に焼割れが発生したりする。したがって、Ｍｎ含有量は０．４０〜１．５０％である。Ｍｎ含有量の好ましい下限は０．４５％であり、さらに好ましくは０．４８％である。Ｍｎ含有量の好ましい上限は１．３０％であり、さらに好ましくは１．００％以下であり、さらに好ましくは０．７５％である。
【００３７】
Ｐ：０．０１５％以下
リン（Ｐ）は、不純物である。Ｐは結晶粒界に偏析して浸炭窒化軸受部品の靭性を低下する。したがって、Ｐ含有量は０．０１５％以下である。好ましいＰ含有量の上限は０．０１３％であり、さらに好ましくは０．０１０％である。Ｐ含有量はなるべく低い方が好ましい。
【００３８】
Ｓ：０．００５％以下
硫黄（Ｓ）は不純物である。Ｓは、鋼中で硫化物を生成して浸炭窒化軸受部品の表面起点はく離寿命を低下する。したがって、Ｓ含有量は０．００５％以下である。表面起点はく離寿命をさらに高めるためのＳ含有量の好ましい上限は０．００４％であり、さらに好ましくは０．００３％である。Ｓ含有量はなるべく低い方が好ましい。
【００３９】
Ｃｒ：０．３０〜２．０％
クロム（Ｃｒ）は、鋼の焼入性を高め、浸炭窒化軸受部品の強度を高める。Ｃｒはさらに、Ｖ及びＭｏと複合して含有されることにより、浸炭窒化処理（浸炭窒化焼入れ及び焼戻し）時に微細な析出物の生成を促進し、浸炭窒化軸受部品の耐摩耗性を高める。Ｃｒ含有量が低すぎればこれらの効果が得られない。一方、Ｃｒ含有量が高すぎれば、浸炭窒化処理時の浸炭性が低下する。したがって、Ｃｒ含有量は０．３０〜２．０％である。Ｃｒ含有量の好ましい下限は０．５０％であり、さらに好ましくは０．６０％である。Ｃｒ含有量の好ましい上限は１．８％であり、さらに好ましくは１．７％である。
【００４０】
Ｍｏ：０．１０〜０．３５％
モリブデン（Ｍｏ）は、Ｃｒと同様に、鋼の焼入性を高める。Ｍｏはさらに、Ｖ及びＣｒと複合して含有されることにより、浸炭窒化処理時に微細な析出物の生成を促進し、浸炭窒化軸受部品の耐摩耗性を高める。Ｍｏ含有量が低すぎれば、これらの効果が得られない。一方、Ｍｏ含有量が高すぎれば、鋼の熱間加工性及び切削性が低下し、さらに、製造コストが高くなる。したがって、Ｍｏ含有量は０．１０〜０．３５％である。Ｍｏ含有量の好ましい下限は０．２０％であり、さらに好ましくは０．２２％である。Ｍｏ含有量の好ましい上限は０．３０％であり、さらに好ましくは０．２８％である。
【００４１】
Ｖ：０．２０〜０．４０％
バナジウム（Ｖ）は、Ｃｒ及びＭｏと同様に、鋼の焼入性を高める。Ｖはさらに、Ｃ及びＮと結合して微細な析出物（炭窒化物等）を生成する。本実施形態では、Ｖ、Ｃｒ及びＭｏが複合して含有されることにより、浸炭窒化処理時に、微細な析出物が多数生成し、浸炭窒化軸受部品の耐摩耗性が高まる。Ｖ含有量が低すぎれば、これらの効果が得られない。一方、Ｖ含有量が高すぎれば、熱間加工後においても未固溶の粗大な炭化物等が残存し、浸炭窒化軸受部品の靭性及び表面起点はく離寿命が低下する。さらに、鋼の熱間加工性及び切削性も低下する。したがって、Ｖ含有量は０．２０〜０．４０％である。Ｖ含有量の好ましい下限は０．２１％であり、さらに好ましくは０．２２％である。Ｖ含有量の好ましい上限は０．３８％であり、さらに好ましくは０．３６％である。
【００４２】
Ａｌ：０．００５〜０．１０％
アルミニウム（Ａｌ）は、鋼を脱酸する。Ａｌ含有量が低すぎれば、この効果が得られない。一方、Ａｌ含有量が高すぎれば、粗大な酸化物系介在物が鋼中に残存して、浸炭窒化軸受部品の表面起点はく離寿命が低下する。したがって、Ａｌ含有量は０．００５〜０．１０％である。Ａｌ含有量の好ましい下限は０．００８％であり、さらに好ましくは０．０１０％である。Ａｌ含有量の好ましい上限は０．０５０％であり、さらに好ましくは０．０４８％である。ここでいうＡｌ含有量は、全Ａｌ（Ｔｏｔａｌ  Ａｌ）の含有量を意味する。
【００４３】
Ｎ：０．０３０％以下
窒素（Ｎ）は不純物である。Ｎは鋼中に固溶して鋼の熱間加工性を低下する。したがって、Ｎ含有量は０．０３０％以下である。Ｎ含有量の好ましい上限は０．０２５％であり、さらに好ましくは０．０２０％である。Ｎ含有量はなるべく低い方が好ましい。
【００４４】
Ｏ（酸素）：０．００１５％以下
酸素（Ｏ）は不純物である。Ｏは鋼中の他の元素と結合して酸化物を生成し、鋼材の強度を低下する。Ｏはさらに、酸化物を生成するとともに、ＭｎＳの粗大化を促進して、浸炭窒化軸受部品の表面起点はく離寿命を低下する。したがって、Ｏ含有量は０．００１５％以下である。Ｏ含有量の好ましい上限は０．００１３％であり、さらに好ましくは０．００１２％である。Ｏ含有量はなるべく低い方が好ましい。
【００４５】
本実施の形態による浸炭窒化軸受部品の化学組成の残部は、Ｆｅ及び不純物からなる。ここで、不純物とは、浸炭窒化軸受用鋼を工業的に製造する際に、原料としての鉱石、スクラップ、または製造環境などから混入されるものであって、本実施形態の浸炭窒化軸受部品に悪影響を与えない範囲で許容されるものを意味する。
【００４６】
本実施形態の浸炭窒化軸受部品の化学組成はさらに、Ｂ、Ｎｂ、Ｔｉからなる群から選択される１種又は２種以上を含有してもよい。これらの元素は任意元素であり、いずれも、浸炭窒化軸受部品の強度を高める。
【００４７】
Ｂ：０〜０．００５０％
ボロン（Ｂ）は任意元素であり、含有されなくてもよい。含有される場合、Ｂは鋼の焼入れ性を高め、浸炭窒化軸受部品の強度を高める。Ｂはさらに、焼入れ時にオーステナイト粒界にＰ及びＳが偏析するのを抑制する。しかしながら、Ｂ含有量が高すぎれば、Ｂ窒化物（ＢＮ）が生成して鋼の靭性が低下する。したがって、Ｂ含有量は０〜０．００５０％である。Ｂ含有量の好ましい下限は０．０００３％であり、さらに好ましくは０．０００５％であり、さらに好ましくは０．００１０％である。Ｂ含有量の好ましい上限は０．００３０％であり、さらに好ましくは０．００２５％である。
【００４８】
Ｎｂ：０〜０．１０％
ニオブ（Ｎｂ）は任意元素であり、含有されなくてもよい。含有される場合、Ｎｂは鋼中のＣ及びＮと結合して炭化物、窒化物、及び、炭窒化物を生成する。これらの析出物は結晶粒を微細化し、析出強化によって浸炭窒化軸受部品の強度を高める。しかしながら、Ｎｂ含有量が高すぎれば、鋼の靭性が低下する。したがって、Ｎｂ含有量は０〜０．１０％である。Ｎｂ含有量の好ましい下限は０．００５％であり、さらに好ましくは０．０１０％である。Ｎｂ含有量の好ましい上限は０．０８０％であり、さらに好ましくは０．０７０％である。
【００４９】
Ｔｉ：０〜０．１０％
チタン（Ｔｉ）は任意元素であり、含有されなくてもよい。含有される場合、ＴｉはＮｂと同様に、炭化物、窒化物、及び、炭窒化物を生成して結晶粒を微細化し、浸炭窒化軸受部品の強度を高める。しかしながら、Ｔｉ含有量が高すぎれば、鋼の靭性が低下する。したがって、Ｔｉ含有量は０〜０．１０％である。Ｔｉ含有量の好ましい下限は０．００５％であり、さらに好ましくは０．０１０％である。Ｔｉ含有量の好ましい上限は０．０８０％であり、さらに好ましくは０．０７０％である。
【００５０】
［式（１）について］
本実施形態の浸炭窒化軸受部品の化学組成はさらに、式（１）を満たす。
１．２０＜０．４Ｃｒ＋０．４Ｍｏ＋４．５Ｖ＜２．６０  ・・・（１）
ここで、式（１）中の元素記号には、対応する元素の含有量（質量％）が代入される。
【００５１】
Ｃｒ、Ｍｏ及びＶは、析出核生成サイトを生成して、炭窒化物等の析出物の生成を促進する。ｆｎ１＝０．４Ｃｒ＋０．４Ｍｏ＋４．５Ｖと定義する。ｆｎ１が１．２０以下であれば、析出核生成サイトが不足するため、微細な炭窒化物等が生成しにくい。そのため、浸炭窒化軸受部品の耐摩耗性が低下する。一方、ｆｎ１が２．６０以上であれば、析出核生成サイトは十分であり、耐摩耗性が高まるものの、熱間加工後においても未固溶の粗大な炭窒化物等が鋼中に残存する。この場合、浸炭窒化焼入れ及び焼戻し時において、粗大な炭窒化物等がさらに成長して粗大化する。そのため、浸炭窒化軸受部品の表面起点はく離寿命及び靭性が低下する。したがって、ｆｎ１の下限は１．２０よりも高く、ｆｎ１の上限は２．６０未満である。ｆｎ１の好ましい下限は１．２２である。ｆｎ１の好ましい上限は２．５８である。
【００５２】
［式（２）について］
本実施形態の浸炭窒化軸受部品の化学組成はさらに、式（２）を満たす。
２．７Ｃ＋０．４Ｓｉ＋Ｍｎ＋０．８Ｃｒ＋Ｍｏ＋Ｖ＞２．２０  ・・・（２）
ここで、式（２）中の元素記号には、対応する元素の含有量（質量％）が代入される。
【００５３】
ｆｎ２＝２．７Ｃ＋０．４Ｓｉ＋Ｍｎ＋０．８Ｃｒ＋Ｍｏ＋Ｖと定義する。ｆｎ２内の各元素はいずれも、鋼の焼入れ性を高める。したがって、ｆｎ２は浸炭窒化軸受用鋼の焼入れ性及び浸炭窒化軸受部品の強度の指標である。
【００５４】
ｆｎ２が２．２０以下であれば、鋼の焼入れ性が低すぎる。この場合、浸炭窒化軸受部品の芯部の硬さが低下して、浸炭窒化軸受部品の強度が低下する。したがって、ｆｎ２は２．２０を超える。この場合、浸炭窒化軸受部品の強度が十分に高まる。ｆｎ２の好ましい下限は２．７０であり、さらに好ましくは３．２０である。
【００５５】
［浸炭窒化軸受部品の表面におけるＣ濃度、Ｎ濃度及びロックウェルＣ硬さ］
本実施形態における浸炭窒化軸受部品はさらに、表面において次の特徴を有する。
【００５６】
表面のＣ濃度：質量％で０．７〜１．２％
浸炭窒化焼入れ及び焼戻しにより製造された浸炭窒化軸受部品の表面のＣ濃度は０．７〜１．２％である。表面のＣ濃度が低すぎれば、表面硬さが低くなりすぎ、耐摩耗性が低下する。一方、表面のＣ濃度が高すぎれば、粗大な炭窒化物等が残存するため、表面起点はく離寿命が低下する。表面のＣ濃度が０．７〜１．２％であれば、耐摩耗性及び表面起点はく離寿命に優れる。表面のＣ濃度の好ましい下限は０．７５％であり、さらに好ましくは０．８０％である。表面のＣ濃度の好ましい上限は１．１％であり、さらに好ましくは１．０５％であり、さらに好ましくは１．００％である。
【００５７】
表面のＮ濃度：質量％で０．１５〜０．６％
浸炭窒化焼入れ及び焼戻しにより製造された浸炭窒化軸受部品の表面のＮ濃度は０．１５〜０．６％である。表面のＮ濃度が低すぎれば、浸炭窒化焼入れ後の残留オーステナイト量が少なすぎ、さらに微細な炭窒化物の生成が抑制されるため、耐摩耗性が低下する。一方、表面のＮ濃度が高すぎれば、残留オーステナイトが過剰に多く生成される。この場合、浸炭窒化軸受部品の表面の硬さが低下してしまい、強度及び表面起点はく離寿命がかえって低下する。表面のＮ濃度が０．１５〜０．６％であれば、耐摩耗性及び表面起点はく離寿命に優れる。表面のＮ濃度の好ましい下限は０．１８％であり、さらに好ましくは０．２０％である。表面のＮ濃度の好ましい上限は０．５８％であり、さらに好ましくは０．５６％であり、さらに好ましくは０．５４％である。
【００５８】
表面のＣ濃度及びＮ濃度は次の方法で測定される。電子線マイクロアナライザ（ＥＰＭＡ）を用いて、浸炭軸受部品の任意の表面位置において、表面から１００μｍ深さまで、１．０μｍピッチでＣ濃度及びＮ濃度を測定する。測定されたＣ濃度の平均を表面Ｃ濃度（質量％）と定義する。同様に、測定されたＮ濃度の平均を表面Ｎ濃度（質量％）と定義する。
【００５９】
表面のロックウェルＣ硬さＨＲＣ：５８〜６５
浸炭窒化焼入れ及び焼戻しにより製造された浸炭窒化軸受部品の表面のロックウェルＣ硬さＨＲＣは５８〜６５である。表面のロックウェルＣ硬さＨＲＣが５８未満であれば、耐摩耗性が低下し、さらに、表面起点はく離寿命も低下する。一方、表面のロックウェルＣ硬さが６５を超えれば、微小な亀裂が発生した場合の進展感受性が高まり、表面起点はく離寿命がかえって低下する。表面のロックウェルＣ硬さは５８〜６５であれば、優れた耐摩耗性及び優れた表面起点はく離寿命が得られる。表面のロックウェルＣ硬さの好ましい下限は５８．５であり、さらに好ましくは５９．０である。表面のロックウェルＣ硬さの好ましい上限は６４．５であり、さらに好ましくは６４．３である。
【００６０】
浸炭窒化軸受部品のロックウェルＣ硬さＨＲＣは次の方法で測定される。浸炭窒化軸受部品の表面のうち、任意の４つの測定位置を特定する。特定された４つの測定位置において、ＪＩＳ  Ｚ２２４５（２０１１）に準拠して、Ｃスケールを用いたロックウェル硬さ試験を実施する。得られたロックウェルＣ硬さＨＲＣの平均を、表面でのロックウェルＣ硬さＨＲＣと定義する。
【００６１】
［製造方法］
上述の浸炭窒化軸受部品の製造方法の一例を説明する。
【００６２】
［浸炭窒化軸受用鋼材の製造方法］
上述の化学組成を有し、かつ、式（１）及び式（２）を満たす溶鋼を連続鋳造法により鋳片にする。造塊法により溶鋼をインゴット（鋼塊）にしてもよい。鋳片又はインゴットを熱間加工して、鋼片（ビレット）を製造する。たとえば、分塊圧延により鋳片又はインゴットを鋼片にする。鋼片又は鋳片を熱間加工して、棒鋼又は線材等の浸炭窒化軸受用鋼材を製造する。熱間加工は、熱間圧延でもよいし、熱間鍛造（熱間鍛伸等）でもよい。必要に応じて、熱間圧延前の鋼片又は鋳片に対して均熱拡散処理を実施してもよい。製造された浸炭窒化軸受用鋼材に対して、必要に応じて、焼準処理や球状化焼鈍処理を実施してもよい。以上の工程により、浸炭窒化軸受用鋼材が製造される。
【００６３】
［浸炭窒化軸受部品の製造方法］
浸炭窒化軸受用鋼材を所定の形状に加工して中間品を製造する。加工方法はたとえば、機械加工である。機械加工はたとえば、切削加工である。
【００６４】
製造された中間品に対して、浸炭窒化焼入れ及び焼戻しを実施して、浸炭窒化軸受部品を製造する。浸炭窒化焼入れでは、浸炭性ガスにアンモニアガスを含有した雰囲気ガス中において、中間品をＡ3変態点以上に加熱保持した後、急冷する。焼戻し処理では、浸炭窒化焼入れされた中間品を１００〜５００℃の温度範囲で所定時間保持する。
【００６５】
浸炭窒化軸受部品の表面Ｃ濃度、表面Ｎ濃度及び表面硬さは、浸炭窒化焼入れ、焼戻しの条件を制御して調整される。具体的には、表面Ｃ濃度及び表面Ｎ濃度は、浸炭窒化焼入れ時の雰囲気中のカーボンポテンシャル及びアンモニア濃度等を制御することにより調整される。
【００６６】
具体的には、表面Ｃ濃度は、主に、浸炭窒化焼入れのカーボンポテンシャル、加熱温度、及び、保持時間で調整される。カーボンポテンシャルが高く、加熱温度が高く、保持時間が長いほど、表面Ｃ濃度が高くなる。一方、カーボンポテンシャルが低く、加熱温度が低く、保持時間が短いほど、表面Ｃ濃度が低くなる。
【００６７】
表面Ｎ濃度は、主に、浸炭窒化焼入れのアンモニア濃度、加熱温度、及び、保持時間で調整される。アンモニア濃度が高く、加熱温度が低く、保持時間が長いほど、表面Ｎ濃度が高くなる。一方、アンモニア濃度が低く、加熱温度が高く、保持時間が短いほど、表面Ｎ濃度が低くなる。なお、表面Ｎ濃度が増加すると、残留オーステナイトが多量に生成して、表面硬さが低下する。
【００６８】
表面硬さは、表面Ｃ濃度及び表面Ｎ濃度と関連する。具体的には、表面Ｃ濃度及び表面Ｎ濃度が高くなれば、表面硬さも高くなる。一方、表面Ｃ濃度及び表面Ｎ濃度が低くなれば、表面硬さも低下する。しかしながら、表面Ｎ濃度が高すぎれば、残留オーステナイトに起因して表面硬さが低下する。
【００６９】
浸炭窒化焼入れによって上昇した表面硬さは、焼戻しにより低下できる。焼戻し温度を高く、焼戻し温度での保持時間を長くすれば、表面硬さは低下する。焼戻し温度を低く、焼戻し温度での保持時間を短くすれば、表面硬さは高く維持できる。
【００７０】
浸炭窒化焼入れの好ましい条件は次のとおりである。
【００７１】
雰囲気中のカーボンポテンシャルＣＰ：０．７〜１．４
雰囲気中のカーボンポテンシャルＣＰが低すぎれば、浸炭窒化軸受部品の表面のＣ濃度が０．７％未満となる。この場合、十分な量の炭窒化物を分散させることができず、耐摩耗性が低下する。一方、カーボンポテンシャルＣＰが高すぎれば、表面のＣ濃度が１．２％を超える。この場合、粗大な炭窒化物等が残存するため、表面起点はく離寿命が低下する。したがって、カーボンポテンシャルＣＰは０．７〜１．４である。
【００７２】
雰囲気中の浸炭変成ガス流量に対するアンモニア濃度：１〜６％
雰囲気中の浸炭変成ガス流量に対するアンモニア濃度が低すぎれば、浸炭窒化軸受部品の表面のＮ濃度が０．１５％未満となる。この場合、十分な量の炭窒化物を分散させることができず、耐摩耗性が低下する。一方、アンモニア濃度が高すぎれば、表面Ｎ濃度が０．６％を超える。この場合、粗大な炭窒化物が残存するため、表面起点はく離寿命が低下する。したがって、アンモニア濃度は１〜６％である。
【００７３】
浸炭窒化時の保持温度（浸炭窒化温度）：８３０〜９３０℃
浸炭窒化温度での保持時間：３時間以上
浸炭窒化温度が低すぎれば、Ｃ及びＮの拡散速度が遅くなる。この場合、所定の熱処理性状を得るために必要な処理時間が長くなり、生産コストが増大する。一方、浸炭窒化温度が高すぎれば、雰囲気中のアンモニアが分解し、鋼材に侵入するＮ量が減少するとともに、侵入したＣ及びＮの鋼材マトリクス中への固溶量が増加する。この場合、十分な量の炭窒化物を分散させることができず、耐摩耗性が低下する。したがって、浸炭窒化温度は８３０〜９３０℃である。
【００７４】
浸炭窒化温度での保持時間は、鋼表面に十分なＣ濃度及びＮ濃度を確保するために、３時間以上とする。なお、保持時間が長いほどＣ及びＮが鋼中に拡散する。したがって、保持時間は必要に応じて長くしてもよい。
【００７５】
焼入れ温度：８３０〜９３０℃
焼入れ温度での保持時間：１時間以内
焼入れ温度は低すぎれば、鋼中に十分なＣを固溶させることができず、鋼の硬さが低下する。一方、焼入れ温度が高すぎれば、結晶粒が粗大化し、結晶粒界に沿った粗大な炭窒化物が析出しやすくなる。この場合、転がり軸受としての機能が低下する。したがって、焼入れ温度は８３０〜９３０℃である。
【００７６】
焼入れ温度での保持時間は、中間品全体が所定の焼入れ温度になるために必要な時間以上であればよい。しかしながら、焼入れ温度での保持時間が１時間を超えれば、結晶粒が粗大化する。したがって、焼入れ温度での保持時間は１時間以内である。
【００７７】
焼戻しの好ましい条件は次のとおりである。
【００７８】
焼戻し温度：１５０〜２００℃
焼戻し温度での保持時間：０．５〜４時間
焼戻し温度が低すぎれば、十分な靭性が得られない。一方、焼戻し温度が高すぎれば、表面硬さが低下し、浸炭窒化軸受部品の耐摩耗性が低下する。したがって、焼戻し温度は１５０〜２００℃である。
【００７９】
焼戻し温度での保持時間が短すぎれば、十分な靭性が得られない。一方、保持時間が長すぎれば、表面硬さが低下し、浸炭窒化軸受部品の耐摩耗性が低下する。したがって、焼戻し温度での保持時間は０．５〜４時間である。
【００８０】
以上の製造工程により、上述の浸炭窒化軸受部品が製造される。以下、実施例によって本発明をより具体的に説明する。
【実施例１】
【００８１】
表１に示す種々の化学組成を有する溶鋼を転炉を用いて製造した。【００８２】
【表１】
2016017160.tif 000003
【００８３】
表１中の空欄は、元素が意図的に含有されなかった（つまり、含有量は不純物レベルであって、実質０％である）ことを示す。溶鋼を連続鋳造してブルームを製造した。ブルームを分塊圧延して、１６０ｍｍ×１６０ｍｍの矩形横断面を有するビレットを製造した。ビレットを熱間圧延して、直径６０ｍｍの棒鋼を製造した。【００８４】
直径６０ｍｍの棒鋼の一部を切断した。切断部分に対して熱間鍛伸を実施して、直径３０ｍｍの棒鋼を製造した。製造された直径３０ｍｍの棒鋼に対して焼準処理を実施した。具体的には、直径３０ｍｍの棒鋼を、９２０℃で１時間保持した後、空冷した。【００８５】
直径６０ｍｍの棒鋼、及び、焼準処理後の直径３０ｍｍの棒鋼に対して、球状化焼鈍処理を実施した。具体的には、各棒鋼に対して、７６０℃で４時間保持し、その後、１５℃／時間で６００℃まで冷却し、その後、常温まで空冷した。【００８６】
［評価試験］
球状化焼鈍処理後の棒鋼を浸炭窒化軸受用の鋼材とし、各鋼材の焼入れ性、靭性、耐摩耗性、及び、表面起点はく離寿命を評価した。【００８７】
［焼入れ性評価試験］
焼入れ性評価試験を次の方法で実施した。直径３０ｍｍの棒鋼から、フランジ付きの直径２５ｍｍ、長さ１００ｍｍのジョミニー試験片を機械加工により作製した。各試験番号の試験片に対して、ＪＩＳ  Ｇ０５６１（２０１１）に準拠したジョミニー試験を実施した。試験後、水冷端から１１ｍｍ位置での硬さＪ１１で焼入れ性を評価した。大型の浸炭窒化軸受部品に適用される軸受用鋼材では、硬さＪ１１がロックウェルＣ硬さＨＲＣで３２以上であることが要求される。したがって、焼入れ性試験では、硬さＪ１１が３２以上の場合に焼入れ性が高いと判断し（表２中で「○」印で表記）、硬さＪ１１が３２未満の場合に焼入れ性が低いと判断した（表２中で「×」印で表記）。【００８８】
【表２】
2016017160.tif 000004
【００８９】
［靭性評価試験］
靭性評価試験を次の方法で実施した。各試験番号の直径３０ｍｍの棒鋼に対して、図１に示すヒートパターンの焼入れ及び焼戻しを実施した。図１を参照して、焼入れ処理では、焼入れ温度は９００℃とし、保持時間を６時間とした。保持時間経過後の棒鋼を油冷した（図中「ＯＱ」と記載）。焼戻し処理では、焼戻し温度を１８０℃とし、保持時間を２時間とした。保持時間経過後の棒鋼を空冷した（図中「ＡＣ」と記載）。【００９０】
上記焼入れ及び焼戻しを実施した棒鋼から、Ｖノッチを有するシャルピー試験片を採取した。シャルピー試験片を用いて、ＪＩＳ  Ｚ２２４２（２００９）に準拠したシャルピー試験を室温で行った。試験により得られた吸収エネルギーを、切欠き部の原断面積（試験前の試験片の切欠き部の断面積）で除して、衝撃値ｖＥ20（Ｊ／ｃｍ2）を求めた。【００９１】
さらに、上記焼入れ及び焼戻しを実施した棒鋼から、棒状４号引張試験片を採取した。この試験片を用いて、ＪＩＳ  Ｚ２２４１（２０１１）に準拠した引張試験を大気中、室温で行い、０．２％耐力σｙ（ＭＰａ）を求めた。【００９２】
得られたシャルピー衝撃値ｖＥ20（Ｊ／ｃｍ2）と０．２％耐力σｙ（ＭＰａ）とを用いて、靭性の評価指標Ｉｎｄｅｘを次の式で求めた。
Ｉｎｄｅｘ＝σｙ×（ｖＥ20）0.1【００９３】
大型の浸炭窒化軸受部品に軸受用鋼材を適用するためには、上記Ｉｎｄｅｘが９５０以上であることが要求される。したがって、靭性評価試験では、Ｉｎｄｅｘが９５０以上である場合、靭性に優れると判断した（表２中で「○」印で表記）。一方、Ｉｎｄｅｘが９５０未満である場合、靭性が低いと判断した（表２中で「×」印で表記）。【００９４】
［耐摩耗性評価試験］
浸炭窒化軸受部品の耐摩耗性評価試験を次の方法で実施した。直径３０ｍｍの棒鋼から図２に示す小ローラ試験片の中間品を作製した。図２は、小ローラ試験片の中間品の一部断面を示す側面図及び横断面図である。図２中の数値は、中間品の各部位の寸法（ｍｍ）を示す。【００９５】
中間品に対して浸炭窒化焼入れ及び焼戻しを実施して、浸炭窒化軸受部品を模擬した小ローラ試験片を作製した。このとき、小ローラ試験片の表面Ｃ濃度が０．８０％、表面Ｎ濃度が０．３０％、表面硬さがロックウェルＣ硬さＨＲＣで６０となるように、浸炭窒化焼入れ及び焼戻しの条件を調整した。具体的には、浸炭窒化焼入れ処理は、表３に示すカーボンポテンシャルＣＰ、雰囲気中の浸炭変成ガスに対するアンモニア濃度、加熱温度（本実施例では加熱温度＝浸炭窒化処理温度＝焼入れ温度）及び保持時間（＝浸炭窒化処理温度での保持時間＋焼入れ温度での保持時間）で実施し、冷却方法は油冷とした。焼戻し処理は、表２に示す焼戻し温度及び保持時間で実施し、保持時間経過後は空冷した。浸炭窒化焼入れ及び焼戻し後の中間品に対して、仕上げ加工（切削加工）を実施して、図３に示す形状の小ローラ試験片とした。【００９６】
【表３】
2016017160.tif 000005
【００９７】
耐摩耗性評価試験として、小ローラ試験片を用いてローラピッチング試験（２円筒転がり疲労試験）を実施した。ローラピッチング試験において、小ローラ試験片とともに、直径１５０ｍｍの円板状の大ローラ試験片を準備した。大ローラ試験片の素材は、ＪＩＳ  Ｇ４８０５（２００８）に規定された高炭素クロム軸受鋼材ＳＵＪ２に相当した。大ローラ試験片の円周面を小ローラ試験片の直径２６．０ｍｍの部分（以下、試験部という）の表面に接触させ、ローラピッチング試験を実施した。【００９８】
ローラピッチング試験の条件は次のとおりであった。潤滑環境下での小ローラ試験片と大ローラ試験片との面圧を３．０ＧＰａとした。小ローラ試験片の回転数を１５００ｒｐｍとし、滑り率を４０％とした。繰り返し数２×１０7回まで試験を実施した。【００９９】
試験後、小ローラ試験片の試験部の摺動部分の軸方向の粗さを測定した。具体的には、摺動部において、円周方向に対して９０°ピッチで４箇所の粗さプロファイルを測定した。上記４箇所での粗さプロファイルの最大深さを摩耗深さと定義し、これら４箇所の摩耗深さの平均を、平均摩耗深さ（μｍ）と定義した。平均摩耗深さが１０μｍ以下であれば、耐摩耗性に優れると判断した（表２において「○」印で表記）。一方、平均摩耗深さが１０μｍを超えた場合、耐摩耗性が低いと判断した（表２において「×」印で表記）。【０１００】
［表面硬さ］
試験後の小ローラ試験片の試験部の表面のうち、摺動部分以外の領域（以下、未摺動部分という）において、円周方向に対して９０°ピッチで４箇所の測定位置を特定した。特定された４箇所の測定位置において、ＪＩＳ  Ｚ２２４５（２０１１）に準拠して、Ｃスケールを用いたロックウェル硬さ試験を実施した。各測定箇所のロックウェルＣ硬さＨＲＣの平均を、表面でのロックウェルＣ硬さＨＲＣと定義した。【０１０１】
［表面Ｃ濃度及び表面Ｎ濃度］
小ローラ試験片の試験部の未摺動部分を軸方向に対して垂直に切断した。未摺動部を含む切断面を含む試験片を採取し、切断面に対して埋め込み研磨仕上げを行った。その後、電子線マイクロアナライザ（ＥＰＭＡ）を用いて、未摺動部分の表面から１０μｍ深さまで、０．１μｍピッチでＣ濃度及びＮ濃度を測定した。測定された値の平均値を、表面Ｃ濃度（質量％）及び表面Ｎ濃度（質量％）と定義した。【０１０２】
［表面起点はく離寿命評価試験］
表面起点はく離寿命評価試験を次の方法で実施した。直径６０ｍｍの棒鋼から、直径６０ｍｍ、厚さ５．５ｍｍの円板状の粗試験片をスライスして採取した。粗試験片の厚さ（５．５ｍｍ）は、棒鋼の長手方向に相当した。【０１０３】
粗試験片に対して、浸炭窒化焼入れ及び焼戻しを実施して、浸炭窒化軸受部品を模擬した試験片を製造した。このとき、各試験片の表面Ｃ濃度が０．８０％、表面Ｎ濃度が０．３０％、及び、表面ロックウェルＣ硬さＨＲＣが６０となるように、上記表３に示す条件で浸炭窒化焼入れ及び焼戻しを実施した。得られた試験片の表面をラッピング加工して、転動疲労試験片とした。【０１０４】
スラスト型の転動疲労試験機を用いて、転動疲労試験を実施した。試験時における最大接触面圧を５．０ＧＰａとし、繰り返し速度を１８００ｃｐｍ（ｃｙｃｌｅ  ｐｅｒ  ｍｉｎｕｔｅ）とした。試験時に使用した潤滑油には、異物として、ビッカース硬さで７５０（Ｈｖ）、１００〜１８０μｍの粒度に分級した高速度鋼ガスアトマイズ粉を混入した。ガスアトマイズ粉の混入量は潤滑油に対して０．０２％とした。試験時に使用する鋼球として、ＪＩＳ  Ｇ  ４８０５（２００８）に規定されたＳＵＪ２の調質材を用いた。【０１０５】
転動疲労試験結果をワイブル確率紙上にプロットし、１０％破損確率を示すＬ１０寿命を「表面起点はく離寿命」と定義した。異物混入という過酷な使用環境下（本試験）において、Ｌ１０寿命が７．０×１０5以上であれば、表面起点はく離寿命に優れると判断した（表２中で「○」印で表記）。一方、Ｌ１０寿命が７．０×１０5未満であれば、表面起点はく離寿命が短いと判断した（表２中で「×」印で表記）。【０１０６】
［試験結果］
表２に試験結果を示す。表２を参照して、試験番号１〜９の軸受用鋼材の化学組成は適切であり、式（１）及び式（２）を満たした。そのため、これらの試験番号の鋼材の焼入れ性は高く、焼入れ及び焼戻し後の靭性も高かった。【０１０７】
さらに、試験番号１〜９の軸受用鋼材を浸炭窒化焼入れ及び焼戻しして製造された浸炭窒化軸受部品の化学組成は適切であり、式（１）及び式（２）を満たし、かつ、いずれも表面Ｃ濃度が０．７〜１．２％であり、表面Ｎ濃度が０．１５〜０．６％であり、表面硬さＨＲＣが５８〜６５内であった。そのため、優れた耐摩耗性及び優れた表面起点はく離寿命を示した。【０１０８】
一方、試験番号１０のＰ含有量は高かった。そのため、焼入れ及び焼戻し後の靭性が低かった。【０１０９】
試験番号１１のＳ含有量は高かった。そのため、Ｌ１０寿命が７．０×１０5未満であり、浸炭軸受部品の表面起点はく離寿命が低かった。粗大な硫化物が生成されたためと考えられる。【０１１０】
試験番号１２及び１３では、ｆｎ１が式（１）を満たさなかった。そのため平均摩耗深さが１０μｍを超え、浸炭軸受部品の耐摩耗性が低かった。【０１１１】
試験番号１４では、Ｍｏ含有量が低すぎ、Ｖ含有量が高すぎた。その結果、ｆｎ１が高すぎた。そのため、靭性及び表面起点はく離寿命が低かった。【０１１２】
試験番号１５では、Ｖ含有量が高すぎ、またｆｎ１が高すぎた。そのため、靭性及び表面起点はく離寿命が低かった。【０１１３】
試験番号１６では、ｆｎ２が式（２）を満たさなかった。そのため、硬さＪ１１がロックウェルＣ硬さで３２未満であり、焼入れ性が低かった。【０１１４】
試験番号１７では、Ｃｒ含有量及びＭｏ含有量が低かった。そのため、平均摩耗深さが１０μｍを超え、耐摩耗性が低かった。
【実施例２】
【０１１５】
化学組成が適切であり、式（１）及び式（２）を満たす表１中の鋼種Ａ〜Ｉの棒鋼を用いて浸炭窒化軸受部品を模擬する試験片を作製し、耐摩耗性評価試験及び表面起点はく離寿命評価試験を実施した。初めに、表１中の鋼種Ａ〜Ｉの溶鋼を用いて、実施例１と同じ製造条件で、浸炭窒化軸受用鋼としての直径６０ｍｍの棒鋼及び直径３０ｍｍの棒鋼を製造した。【０１１６】
［耐摩耗性評価試験］
表１中の鋼種Ａ〜Ｉの直径３０ｍｍの棒鋼から、実施例１と同様に、図２に示す小ローラ試験片の中間品を作製した。【０１１７】
中間品に対して表４に示す条件で浸炭窒化焼入れ及び焼戻しを実施した。このとき、試験番号１８〜２８については、小ローラ試験片の表面Ｃ濃度が０．８０％、表面Ｎ濃度が０．３０％、表面硬さがロックウェルＣ硬さＨＲＣで６０となるように、浸炭窒化焼入れ及び焼戻しの条件を調整した。その他の試験番号については、表面Ｃ濃度、表面Ｎ濃度、表面硬さが種々の値になるように、浸炭窒化焼入れ及び焼戻しの条件を調整した。浸炭窒化焼入れ及び焼戻し後の中間品に対して、仕上げ加工（切削加工）を実施して、図３に示す形状の小ローラ試験片とした。小ローラ試験片を用いて、実施例１と同じ条件でローラピッチング試験を実施して、実施例１と同様に、表面Ｃ濃度、表面Ｎ濃度、表面硬さ、及び、平均摩耗深さを求めた。【０１１８】
【表４】
2016017160.tif 000006
【０１１９】
［表面起点はく離寿命評価試験］
表１中の鋼種Ａ〜Ｉの直径６０ｍｍの棒鋼から、実施例１と同様に、直径６０ｍｍ、厚さ５．５ｍｍの円板状の粗試験片をスライスして採取した。【０１２０】
粗試験片に対して、表４に示す条件で浸炭窒化焼入れ及び焼戻しを実施して、浸炭窒化軸受部品を模擬した試験片を製造した。このとき、試験番号１８〜２８については、各試験片の表面Ｃ濃度が０．８０％、表面Ｎ濃度が０．３０、及び、表面ロックウェルＣ硬さＨＲＣが６０となるように、条件を調整した。その他の試験番号については、表面Ｃ濃度、表面Ｎ濃度、表面硬さが種々の値になるように、浸炭窒化焼入れ及び焼戻しの条件を調整した。得られた試験片の表面をラッピング加工して、転動疲労試験片とした。【０１２１】
実施例１と同じ条件で転動疲労破壊試験を実施して、実施例１と同様に、表面Ｃ濃度、表面Ｎ濃度、表面硬さ、及び、Ｌ１０寿命を求めた。【０１２２】
なお、試験番号１８〜３２、３４〜３６では、いずれの試験（耐摩耗性評価試験及び表面起点はく離寿命評価試験）の試験片の作製においても、図４に示すヒートパターンで浸炭窒化焼入れ温度、焼入れ温度での保持時間、焼戻し温度、焼戻し温度での保持時間を一定として、カーボンポテンシャルＣＰ、アンモニア濃度（図中ＮＨ3で表記）を図中の数値範囲内で変更した。【０１２３】
試験番号３３では、いずれの試験（耐摩耗性評価試験及び表面起点はく離寿命評価試験）の試験片の作製においても、図５に示すヒートパターンで浸炭窒化焼入れ及び焼戻しを実施した。【０１２４】
［試験結果］
試験結果を表５に示す。【０１２５】
【表５】
2016017160.tif 000007
【０１２６】
試験番号１８〜２８の浸炭窒化焼入れ及び焼戻しの条件は適切であった。そのため、いずれも表面Ｃ濃度が０．７〜１．２％であり、表面Ｎ濃度が０．１５〜０．６％であり、表面硬さＨＲＣが５８〜６５内であった。そのため、優れた耐摩耗性及び優れた表面起点はく離寿命を示した。【０１２７】
一方、試験番号２９及び３６では、浸炭窒化焼入れでのアンモニア濃度が低すぎた。そのため、いずれの評価試験の試験片においても、表面Ｎ濃度が低すぎた。その結果、平均摩耗深さが１０μｍを超え、耐摩耗性が低かった。【０１２８】
試験番号３０では、浸炭窒化焼入れでのアンモニア濃度が高すぎた。そのため、いずれの評価試験の試験片においても、表面Ｎ濃度が高すぎ、表面硬さが低すぎた。その結果、平均摩耗深さが１０μｍを超え、耐摩耗性が低かった。さらに、Ｌ１０寿命が７．０×１０5未満となり、表面起点はく離寿命が低かった。【０１２９】
試験番号３１では、浸炭窒化焼入れでのカーボンポテンシャルが低すぎた。そのため、いずれの評価試験の試験片においても、表面Ｃ濃度が低すぎ、表面硬さが低すぎた。その結果、平均摩耗深さが１０μｍを超え、耐摩耗性が低かった。【０１３０】
試験番号３２では、浸炭窒化焼入れでのカーボンポテンシャルが高すぎた。そのため、いずれの評価試験の試験片においても、表面Ｃ濃度が高すぎた。その結果、Ｌ１０寿命が７．０×１０5未満となり、表面起点はく離寿命が低かった。【０１３１】
試験番号３３では、焼戻し温度が高すぎた。そのため、いずれの評価試験の試験片においても、表面硬さが低すぎた。その結果、平均摩耗深さが１０μｍを超え、耐摩耗性が低かった。【０１３２】
試験番号３４では、浸炭窒化焼入れでのカーボンポテンシャル及びアンモニア濃度が低すぎた。そのため、いずれの評価試験の試験片においても、表面Ｃ濃度及び表面Ｎ濃度が低すぎ、表面硬さが低すぎた。その結果、平均摩耗深さが１０μｍを超え、耐摩耗性が低かった。【０１３３】
試験番号３５では、浸炭窒化焼入れでのカーボンポテンシャル及びアンモニア濃度が高すぎた。そのため、いずれの評価試験の試験片においても、表面Ｃ濃度及び表面Ｎ濃度が高すぎ、表面硬さが低すぎた。その結果、Ｌ１０寿命が７．０×１０5未満となり、表面起点はく離寿命が低かった。【０１３４】
以上、本発明の実施の形態を説明した。しかしながら、上述した実施の形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。したがって、本発明は上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変更して実施することができる。
【図１】
2016017160.tif 000008
【図２】
2016017160.tif 000009
【図３】
2016017160.tif 000010
【図４】
2016017160.tif 000011
【図５】
2016017160.tif 000012
【国際調査報告】
2016017160.tif 000013
2016017160.tif 000014
2016017160.tif 000015
2016017160.tif 000016