(57)【要約】  本発明は、軽量性が高く、なおかつクッション性及び耐久性に優れた弾性網状構造体を提供することを目的とする。  本発明の網状構造体は、熱可塑性樹脂の連続線条体からなる網状構造体であって、該連続線条体が気泡部を有するコア層と気泡部を有さないシース層でシース・コア型に複合構造化されている。
2014192790.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂の連続線条体からなる網状構造体であって、連続線条体の横断面において、線条を構成する樹脂の半径方向における中間線を引いたときに、直径１μｍ以上の気泡部が表層側に比べて中心側に多く存在することを特徴とする網状構造体。
【請求項２】
熱可塑性樹脂の連続線条体からなる網状構造体であって、該連続線条体が気泡部を有するコア層と気泡部を有さないシース層でシース・コア型に複合構造化されていることを特徴とする網状構造体。
【請求項３】
熱可塑性樹脂がポリエステル、ポリオレフィン、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、エチレン酢酸ビニル共重合体系熱可塑性エラストマー、及びポリウレタン系熱可塑性エラストマーからなる群より選ばれる熱可塑性樹脂ある、請求項１又は２に記載の網状構造体。
【請求項４】
熱可塑性樹脂がポリエステルおよびポリエステル系熱可塑性エラストマーからなる群より選ばれる熱可塑性樹脂ある、請求項３に記載の網状構造体。
【請求項５】
連続線条体が中空断面である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の網状構造体。
【請求項６】
連続線条体が中空断面であり、かつ中空断面の中空率が１０〜５０％である、請求項５に記載の網状構造体。
【請求項７】
連続線条体が異形断面である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の網状構造体。
【請求項８】
熱可塑性樹脂の連続線条体からなる網状構造体の製造方法であって、少なくとも下記（１）〜（３）の工程を含む網状構造体の製造方法。（１）発泡剤を含む熱可塑性樹脂組成物（Ａ）と発泡剤を含まない熱可塑性樹脂組成物（Ｂ）をそれぞれ押出機で押出す工程（２）前記Ａがコア層、前記Ｂがシース層になるように、ＡとＢをノズルオリフィス前で分配してノズルオリフィスより下方に向けて吐出させる工程（３）溶融状態の吐出線条を３次元構造に形成させ、冷却層で冷却する工程
【請求項９】
請求項８に記載の方法により製造された網状構造体。 
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本発明は、連続線条体の三次元ランダムループ接合構造体からなる弾性網状構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】  ポリエステル系熱可塑性エラストマーからなる連続線条体を曲がりくねらせランダムループを形成し、夫々のループを互いに溶融状態で接触せしめて、接触部の大部分を融着させてなる三次元ランダムループ接合構造体が提案されている（特許文献１）。しかしながら、昨今の高齢化問題あるいはエネルギー不足問題を背景に益々高まる、家具、寝具、電車、自動車等のクッション材に対する軽量化の要求に対して充分に応えることはできていなかった。【０００３】三次元ランダムループ接合構造体を軽量化する技術の１つとして、三次元ランダムループ接合構造体を発泡させる技術が幾つか提案されている（特許文献２〜４）。例えば、特許文献２では、複数の三次元ランダムループ接合構造体を積層させ、その最表層を発泡構造体とするものである。また、特許文献３では、オレフィン系熱可塑性樹脂の発泡線条同士を融着させて三次元ランダムループ接合構造体を形成させたものである。また、特許文献４では、鋳型内に一旦三次元ランダムループ接合構造体を形成させた後、鋳型の温度を発泡温度以上に上げて発泡させるものである。しかしながら、これらの技術は全て、三次元ランダムループ接合構造体を構成する線条の全部分を発泡させる技術であり、線条の表層部あるいは線条同士の融着部にも多くの気泡が存在するものであった。線条の表層部に気泡が多く存在すると線条の硬度が低下し、三次元ランダムループ接合構造体の圧縮硬度に悪影響を及ぼす。また、線条同士の融着部に気泡が存在すると、融着部の引張強度が低下し、繰返し圧縮の際に融着部が破断し易くなり、耐久性に悪影響を及ぼす。従って、これまでの技術では、軽量性を高めることはできても、クッション性および耐久性を十分に発現させることが困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−６８０６１号公報
【特許文献２】特開平８−１８７８０６号公報
【特許文献３】特開２００２−２６６２２３号公報
【特許文献４】特開平８−６１４１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】本発明は、軽量性が高く、なおかつクッション性および耐久性に優れた弾性網状構造体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】本発明者らが鋭意検討した結果、三次元ランダムループ接合構造体を構成する連続線条体を発泡させ、なおかつ発泡層の外側を非発泡層で覆うように複合構造化することで、軽量性が高く、硬さに優れ、耐久性が高い網状構造体が得られることを見出し、本発明に至った。【０００７】すなわち、本発明は、以下の構成からなる。（項１）  熱可塑性樹脂の連続線条体からなる網状構造体であって、連続線条体の横断面において、線条を構成する樹脂の半径方向における中間線を引いたときに、直径５μｍ以上の気泡部が表層側に比べて中心側に多く存在することを特徴とする網状構造体。（項２）  熱可塑性樹脂の連続線条体からなる網状構造体であって、該連続線条体が気泡部を有するコア層と気泡部を有さないシース層でシース・コア型に複合構造化されていることを特徴とする網状構造体。（項３）  熱可塑性樹脂がポリエステル、ポリオレフィン、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、エチレン酢酸ビニル共重合体系熱可塑性エラストマー、及びポリウレタン系熱可塑性エラストマーからなる群より選ばれる熱可塑性樹脂ある、項１または２に記載の網状構造体。（項４）  熱可塑性樹脂がポリエステルおよびポリエステル系熱可塑性エラストマーからなる群より選ばれる熱可塑性樹脂である、項３に記載の網状構造体。（項５）  連続線条体が中空断面である、項１〜４のいずれかに記載の網状構造体。（項６）  連続線条体が中空断面であり、かつ中空断面の中空率が１０〜５０％である、項５に記載の網状構造体。（項７）  連続線条体が異形断面である、項１〜６のいずれかに記載の網状構造体。（項８）  熱可塑性樹脂の連続線条体からなる網状構造体の製造方法であって、少なくとも下記（１）〜（３）の工程を含む網状構造体の製造方法。（１）発泡剤を含む熱可塑性樹脂組成物（Ａ）と発泡剤を含まない熱可塑性樹脂組成物（Ｂ）をそれぞれ別々の押出機で押出す工程（２）前記Ａがコア層、前記Ｂがシース層になるように、ＡとＢをノズルオリフィス前で分配してノズルオリフィスより下方に向けて吐出させる工程（３）溶融状態の吐出線条を曲がりくねられて互いに接触させ、大部分の接触部を融着させることにより３次元構造に形成させ、冷却層で冷却する工程（項９）  項８に記載の方法により製造された網状構造体。
【発明の効果】
【０００８】  本発明の網状構造体は、従前のポリエステル系熱可塑性エラストマー単独で構成されている網状構造体に対して、硬さと耐久性を維持しつつ、軽量化を達成させている点で優れた効果を有する。また、本発明の網状構造体は、従前の発泡線条で構成された網状構造体に対して、硬さと耐久性を向上させた点で優れた効果を有する。さらに、本発明では、発泡と網状構造の形成を同時に行うことができるため、従前の鋳型を用いて製造される発泡網状構造体に対して生産性を大幅に向上させた点で優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の網状構造体を構成する線条の断面図である。実施例１に相当する線条の断面を拡大したSEM画像である。
【図２】本発明の網状構造体を構成する線条の断面図である。実施例３に相当する線条の断面を拡大したSEM画像である。
【図３】線条全体が発泡され気泡部を有する線条の断面図である。比較例２に相当する線条の断面を拡大したSEM画像である。
【図４】線条全体が発泡され気泡部を有する線条の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】  本発明の網状構造体は、連続線条体を曲がりくねらせランダムル−プを形成し、該連続線条体同士を接触させ、接触部を融着して３次元網状構造を形成している。このようにすることで、非常に大きい応力で、大変形を与えても、融着一体化した三次元ランダムループからなる網状構造全体が変形して応力を吸収し、応力が解除されると熱可塑性樹脂の弾性が発現して、構造体は元の形態に回復することができる。
【００１１】  本発明の網状構造体を構成する連続線条体（本明細書では、略して「線条」ということがある。）は、気泡部を含むコア層と気泡部を含まないシース層でシース・コア型に複合構造化されていることを特徴とする。なお、気泡部を含まないとは、気泡部が全く存在しない（気泡部の数が０である）だけでなく、気泡部が存在するものの、気泡部を含むコア層と比較して有意に気泡部の数が少ない場合も含まれる。シース・コア構造は芯鞘構造とも呼ばれ、シース（鞘）とコア（芯）の位置関係から同心型と偏心型に、また断面形状として円形断面と異型断面に分類できるが、本発明ではいずれの組合せも使用することができる。連続線条体をシース・コア構造とすることで相補的に機能を分担することができ、軽量化と硬さおよび耐久性を両立させることができる。すなわち、連続線条体の全てを気泡部を含む層とすると、気泡部によって連続線条体の曲げ硬度が小さくなり、なおかつ連続線条体同士の融着点の強度が低くなって繰返圧縮後の硬度低下が大きくなり、網状構造体の硬さと耐久性に悪影響を及ぼす。逆に連続線条体の全てを発泡剤を含まない層とすると、軽量化を達成することができなくなる。連続線条体におけるコア層とシース層の構成比は特に規定されるものではないが、好ましくは、コア層とシース層の体積比で５０／５０〜９５／５、より好ましくは６０／４０〜９０／１０、特に好ましくは７０／３０〜８５／１５である。体積比が１００／０〜９５／５となると網状構造体の硬さと耐久性を高く保つことができなくなり、一方、体積比が０／１００〜５０／５０となると、充分な軽量化を達成できなくなる。
【００１２】  本発明の網状構造体を構成する連続線条体中の気泡部の直径は３００μｍ以下であることが好ましく、２５０μｍ以下であることがより好ましく、２００μｍ以下であることがさらに好ましい。直径が３００μｍより大きくなると連続線条体の曲げ弾性率が極端に小さくなり、網状構造体の硬さに悪影響を及ぼす。尚、本発明でいう気泡とは、発泡によって形成された直径１μｍ以上の気泡のことである。
【００１３】  本発明の連続線条体における該熱可塑性樹脂が占める体積比率をｘ、該独立気泡部が占める体積比率をｙとした時のｙ／（ｘ＋ｙ）の値は０．１≦ｙ／（ｘ＋ｙ）≦０．９を満たすことが好ましく、０．２≦ｙ／（ｘ＋ｙ）≦０．８  を満たすことがより好ましく、０．３≦ｙ／（ｘ＋ｙ）≦０．７を満たすことがさらに好ましい。ｙ／（ｘ＋ｙ）の値が０．１より小さくなると充分な軽量化を達成できなくなり、０．９より大きくなると連続線条体の曲げ弾性率が極端に小さくなり、網状構造体の硬さに悪影響を及ぼす。
【００１４】  本発明は、網状構造体を構成する連続線条体の横断面において、線条を構成する樹脂の半径方向における中間線を引いたときに、直径１μｍ以上の気泡部が、中間線より表層側に比べて中心側に多く存在することを特徴とする。本発明はシース・コア型構造におけるコア層を発泡させることを特徴としており、線条の内側に気泡部が偏在しているからである。線条の断面図の一例のＳＥＭ画像を図１〜図４に示す。線条の全体を発泡させた場合は、図３及び図４に示すように、気泡部が線条の断面全体に均一に存在する。一方本発明は、図１及び図２に示すように、気泡部が線条の内側に偏在している。気泡部が表層側に比べて中心側に多く存在することを測定する方法は、（１）線条体を横断面に切断して、切断面を走査型電子顕微鏡で撮影する、（２）撮影された画像から半径方向における樹脂部の中間線を引き、中間線から表層側および中心側それぞれについて、直径５μｍ以上の気泡部（気泡部が円形の場合は直径もしくは長径を測定し、不定形の場合は最も長い対角線を測定する。）の数を測定する、（３）ｎ＝４で測定し平均値を求める方法により行う。気泡部の数は、連続線条体の横断面に現れる全数を測定することにより行うこととする。中間線にかかる気泡部については、気泡部の面積がより多く属する側に算入する。半径方向における樹脂部の中間線とは、線条が中実断面の場合は、断面図形の重心と外周を結んだ線の半分の距離に位置する点を結んだ線のことをいい、例えば線条の断面図形が円形状の場合、円の中心から円周までの半分の距離を結んだ線のことをいう。線条が中空断面の場合は、膜厚の内表面と外表面の最短距離を結んだ線の半分の距離に位置する点を結んだ線のことをいう。例えば、中空円形断面の場合、中間線は膜厚部分を厚さ方向に半分に区切った線となる。
【００１５】  本発明において、網状構造体を構成する連続線条体の長さ１ｍｍ当たりの外表面に存在する気泡痕が１０個以下であることが好ましい。気泡痕とは、発泡剤により形成された気泡部の存在を示す部分をいい、外表面付近に発泡剤が存在したことによって外表面に凹部が形成される場合と、外表面が気泡部により押し上げられ凸部が形成される場合がある。外表面に存在する気泡痕は、走査型電子顕微鏡により撮影された少なくとも線条の正面図および背面図の２枚の写真から目視で確認し、ｎ＝４の平均値によって求めることができる。気泡痕が連続線条体の外表面に多く見られることは、発泡剤が内側に偏在せず、線条全体が発泡されていることを示している。
【００１６】（網状構造体）  本発明の網状構造体を構成する連続線条体の繊維径は０．１〜５．０ｍｍであることが好ましい。０．１ｍｍ以下では抗圧縮強力が低くなり反発力が低下するので好ましくない。５．０ｍｍ以上では線条体の個々の抗圧縮性は大きいが、構成本数が少なくなるため力の分散が悪くなる。そのため、１００ｋｇ／ｃｍ２以上の著しく大きい圧縮力を受けた場合に、応力集中によるへたり（圧縮永久歪み）が発生し、使用部分が制限される場合がある。より好ましくは０．２〜３．０ｍｍであり、更に好ましくは０．３〜２．０ｍｍである。なお、本発明において、単一繊維径の線条からなる連続線条体だけでなく、繊維径の異なる線条を使用し、見掛け密度との組合せで最適な構成とすることもできる。尚、繊維径とは、線条体の横断面の最外周の長さを円周率（３．１４）で除した値のことである。
【００１７】  本発明に用いられる熱可塑性樹脂としては、線条を曲がりくねらせ、該線条同士を接触させ、接触部を融着できるものであれば特に限定されるものではないが、硬度と軽量性をバランスさせるという観点から、ポリエステル、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、エチレン酢酸ビニル共重合体系熱可塑性エラストマー、及びポリウレタン系熱可塑性エラストマーの使用が好ましい。さらに、硬度と軽量性をバランスさせつつ、耐熱性を高めるためには、ポリエステルおよびポリエステル系熱可塑性エラストマーの使用が特に好ましい。
【００１８】  ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリシクロへキシレンジメチレンテレフタレート（ＰＣＨＤＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリシクロへキシレンジメチレンナフタレート（ＰＣＨＤＮ）、ポリアリレートが好ましい例として例示できる。
【００１９】  ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリアルキレンジオールをソフトセグメントとするポリエステルエーテルブロック共重合体、または脂肪族ポリエステルをソフトセグメントとするポリエステルエステルブロック共重合体が好ましい例として例示できる。ポリエステルエーテルブロック共重合体のより具体的な構成としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４’−ジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、１・４シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸ダイマ−酸等の脂肪族ジカルボン酸または、これらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジカルボン酸の少なくとも１種と、１，４−ブタンジオール、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール等の脂肪族ジオール、１，１−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等の脂環族ジオール、またはこれらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジオール成分の少なくとも１種、および平均分子量が約３００〜５０００のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、またはエチレンオキシド−プロピレンオキシド共重合体などから選ばれたポリアルキレンジオールのうち少なくとも１種から構成される三元ブロック共重合体である。ポリエステルエステルブロック共重合体としては、上記ジカルボン酸とジオール及び平均分子量が約３００〜５０００のポリラクトン等のポリエステルジオールのうち少なくとも１種から構成される三元ブロック共重合体が例示される。熱接着性、耐加水分解性、伸縮性、耐熱性等を考慮すると、好ましくは、（１）ジカルボン酸としてテレフタル酸及び／又はイソフタル酸、ジオ−ル成分として１，４−ブタンジオール、ポリアルキレンジオールとしてポリテトラメチレングリコールからなる３元ブロック共重合体、および（２）ジカルボン酸としてテレフタル酸または／およびナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ジオ−ル成分として１，４−ブタンジオール、ポリエステルジオールとしてポリラクトンからなる３元ブロック共重合体である。特に好ましくは、（１）ジカルボン酸としてテレフタル酸及び／又はイソフタル酸、ジオ−ル成分として１，４−ブタンジオール、ポリアルキレンジオールとしてポリテトラメチレングリコールからなる３元ブロック共重合体である。特殊な例では、ポリシロキサン系のソフトセグメントを導入したものも使うことができる。
【００２０】  ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン、ポリブテンなどが好ましい例として例示できる。
【００２１】  ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、エチレンと炭素数３以上のαオレフィンのランダム共重合体、エチレンと炭素数３以上のαオレフィンのブロック共重合体、およびがそれらのグラフト改質ポリマー等が好ましい例として例示できる。炭素数３以上のαオレフィンとしてはプロピレン、イソプレン、ブテン−1、ペンテン−１、ヘキセン−１、４−メチル−１−ペンテン、へプテン−１、オクテン−１、ノネン−１、デセン−１、ウンデセン−１、ドデセン−１、トリデセン−１、テトラデセン−１、ペンタデセン−１、ヘキサデセン−1、ヘプタデセン−１、オクタデセン−1、ノナデセン−１、エイコセン−１が好ましい例として例示でき、プロピレン、イソプレンがより好ましい例として例示できる。また、これらαオレフィンは２種類以上を併用することもできる。
【００２２】  ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレンとブタジエンのランダム共重合体、スチレンとブタジエンのブロック共重合体、スチレンとイソプレンのランダム共重合体、スチレンとイソプレンのブロック共重合体、あるいはそれらに水素添加したものが好ましい例として例示できる。
【００２３】  エチレン酢酸ビニル共重合系熱可塑性エラストマーとしては、密度が０．９１〜０．９６５ｇ／ｃｍ3であり、酢酸ビニルの含有率が１重量％〜３５重量％であるエラストマーが好ましい例として例示できる。エチレン酢酸ビニル共重合系熱可塑性エラストマーは、炭素数３以上のα−オレフィンを共重合することもできる。ここで、炭素数３以上のα−オレフィンとしては、例えばプロピレン、ブテン−１、ペンテン−１、ヘキセン−１、４−メチル−１−ペンテン、ヘプテン−１、オクテン−１、ノネン−１、デセン−１、ウンデセン−１、ドデセン−１、トリデセン−１、テトラデセン−１、ペンタデセン−１、ヘキサデセン−１、ヘプタデセン−１、オクタデセン−１、ノナデセン−１、エイコセン−１などが挙げられ、好ましくはブテン−１、ペンテン−１、ヘキセン−１、４−メチル−１−ペンテン、ヘプテン−１、オクテン−１、ノネン−１、デセン−１、ウンデセン−１、ドデセン−１、トリデセン−１、テトラデセン−１、ペンタデセン−１、ヘキサデセン−１、ヘプタデセン−１、オクタデセン−１、ノナデセン−１、エイコセン−１である。また、これら２種類以上を用いることもできる。
【００２４】  その他の熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーやポリアミド系熱可塑性エラストマー等が例示できる。ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、通常の溶媒（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）の存在または不存在下に、（Ａ）数平均分子量１０００〜６０００の末端に水酸基を有するポリエーテル及び／又はポリエステルと（Ｂ）有機ジイソシアネートを主成分とするポリイソシアネートを反応させた両末端がイソシアネート基であるプレポリマーに、（Ｃ）ジアミンを主成分とするポリアミンにより鎖延長したポリウレタンエラストマーを代表例として例示できる。（Ａ）のポリエステル、ポリエーテル類としては、平均分子量が約１０００〜６０００、好ましくは１３００〜５０００のポリブチレンアジペート共重合ポリエステルやポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重合体等のポリアルキレンジオールが好ましい。（Ｂ）のポリイソシアネートとしては、従来公知のポリイソシアネートを用いることができるが、ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネートを主体としたイソシアネ−トを用い、必要に応じ従来公知のトリイソシアネート等を微量添加使用してもよい。（Ｃ）のポリアミンとしては、エチレンジアミン、１，２−プロピレンジアミン等公知のジアミンを主体とし、必要に応じて微量のトリアミン、テトラアミンを併用してもよい。これらのポリウレタン系熱可塑性エラストマーは単独又は２種類以上混合して用いてもよい。また、上記エラストマーに非エラストマー成分をブレンドされたもの、共重合したもの等も本発明の熱可塑性エラストマーに包含される。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、ハードセグメントにナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２等およびそれらの共重合ナイロンを骨格とし、ソフトセグメントには、平均分子量が約３００〜５０００のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重合体等のポリアルキレンジオールのうち少なくとも１種から構成されるブロック共重合体を単独または２種類以上混合して用いたものが好ましい例として例示できる。更には、非エラストマー成分をブレンドされたもの、共重合したもの等も本発明に使用できる。
【００２５】  本発明の連続線条体を構成する熱可塑性樹脂組成物は、目的に応じて異なる２種以上の熱可塑性樹脂の混合体で構成することができる。異なる２種以上の熱可塑性樹脂の混合体で構成する場合は、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマーからなる群より選ばれる熱可塑性樹脂を５０重量％以上含むことが好ましく、６０重量％以上含むことがより好ましく、７０重量％以上含むことがさらに好ましい。
【００２６】  本発明の網状構造体を構成する連続線条体の樹脂部分には、目的に応じて種々の添加剤を配合することができる。添加剤としては、フタル酸エステル系、トリメリット酸エステル系、脂肪酸系、エポキシ系、アジピン酸エステル系、ポリエステル系の可塑剤、公知のヒンダードフェノール系、硫黄系、燐系、アミン系の酸化防止剤、ヒンダードアミン系、トリアゾール系、ベンゾフェノン系、ベンゾエート系、ニッケル系、サリチル系などの光安定剤、帯電防止剤、過酸化物などの分子調整剤、エポキシ系化合物、イソシアネート系化合物、カルボジイミド系化合物などの反応基を有する化合物、金属不活性剤、有機及び無機系の核剤、中和剤、制酸剤、防菌剤、蛍光増白剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、有機及び無機系の顔料などを添加することができる。
【００２７】  本発明の網状構造体の具体的な態様は、平均の見掛け密度の好ましい範囲が、クッション材としての機能が発現できる０．００５ｇ／ｃｍ３以上０．２０ｇ／ｃｍ３ 以下である。０．００５ｇ／ｃｍ３未満では反発力が失われるのでクッション材には不適当であり、０．２０ｇ／ｃｍ３ を越えると反発力が高すぎて座り心地が悪くなり好ましくない。本発明のより好ましい見掛け密度は０．０１ｇ／ｃｍ３〜０．１０ｇ／ｃｍ３ であり、更に好ましい範囲は０．０３ｇ／ｃｍ３〜０．０６ｇ／ｃｍ３ である。
【００２８】  本発明の網状構造体は、クッション材として座席や寝具に使用する場合は厚みが１．０ｃｍ以上であることが好ましく、３．０ｃｍ以上であることがより好ましい。１．０ｃｍ未満であると、振動吸収や体型保持の点でクッションとしての機能を発揮することが難しい場合がある。一方、厚みに上限はないが、クッション材として座席や寝具に使用する場合は一般に２０ｃｍ以下の厚みで使用され、好ましくは１０ｃｍ以下の厚みで使用される。
【００２９】  本発明の特徴は、従前の網状構造体に対して軽量化を実現しつつ、硬さと耐久性を維持している点にある。硬さに関しては、φ２００ｍｍ加圧板を用いた荷重試験において、２５％圧縮硬さが１０ｋｇ／φ２００ｍｍより大きいことが好ましく、１２ｋｇ／φ２００ｍｍ以上であることがより好ましい。１０ｋｇ／φ２００ｍｍ以下であると、十分な弾発力が得られないため、沈み込みが大きく、いわゆる底着き状態になり、クッション性が十分に発揮できない場合がある。一方、２５％圧縮硬さは４０ｋｇ／φ２００ｍｍ以下であることが好ましく、３０ｋｇ／φ２００ｍｍ以下であることがより好ましい。４０ｋｇ／φ２００ｍｍであると、硬くなりすぎるためにクッション性の観点からは好ましくない。本発明は気泡部を有さない連続線条体からなる網状構造体と同等以上の硬さを発現する点で優れた効果を有している。
【００３０】  本発明は耐久性にも優れる。具体的には８万回圧縮回復試験を繰り返した後の２５％圧縮硬さの硬度保持率が、圧縮回復試験開始前の２５％圧縮硬さに対して６０％以上であることを特徴とする。好ましくは硬度保持率が７０％以上であり、より好ましくは８０％以上である。硬度保持率が高いほど、線条の引張強度の低下や線条同士の融着部の破断が起こりにくく、耐久性があることを示している。硬度保持率が６０％未満であると、使用しているうちに硬度低下が見られ、耐久性に劣る結果となる。従前の線条の全部分が発泡された網状構造体では硬度低下の影響を示していたが、本発明は気泡部を有さない連続線条体からなる網状構造体と同等以上の耐久性を発現する点で顕著な効果を有している。
【００３１】  本発明の網状構造体は、繊維径の異なる線条からなる複数層を積層し、各層の見掛け密度を変えることにより好ましい特性を付与することができる。例えば、基本層は繊維径を太くして少し硬い線条からなる層とし、表面層はやや繊維径の細い線条且つ高密度を有する緻密な構造をもつ層とすることができる。基本層が振動吸収と体型保持を受け持つ層とし、表面層が振動や反発応力を基本層に均一に伝達できる層とすることで、全体が変形してエネルギー変換できるようにし、座り心地を良くすると共にクッションの耐久性も向上させることもできる。さらに、クッションのサイド部分の厚みと張りを付与させるために部分的に繊維径をやや細くして高密度化することもできる。このように各層はその目的に応じ好ましい密度と繊維径を任意に選択できる。なお、網状構造体の各層の厚みは、特に限定されないが、クッション体としての機能が発現されやすい３ｃｍ以上とするのが好ましく、５ｃｍ以上とするのが特に好ましい。
【００３２】  網状構造体の構造体外表面は、実質的に面がフラット化されており、接触部の大部分が融着している表層部を有することが好ましい。このことで、網状構造体面の該線条の接触点が大幅に増加して接着点を形成するため、座った時の臀部の局部的な外力も臀部に異物感を与えずに構造面で受け止められ、面構造が全体で変形して内部の構造体全体も変形して応力を吸収し、応力が解除されると弾性樹脂のゴム弾性が発現して、構造体は元の形態に回復することができる。実質的にフラット化されてない場合、臀部に異物感を与え、表面に局部的な外力が掛かかり、表面の線条及び接着点部分までに選択的に応力集中が発生する場合があり、応力集中による疲労が発生して耐へたり性が低下する場合がある。構造体外表面がフラット化された場合、ワディング層を使用しないで、又は非常に薄いワディング層を積層し、側地で表面を覆い自動車用、鉄道用等の座席や椅子又はベッド用、ソファー用、布団用等のクッションマットにすることができる。構造体外表面フラット化されていない場合は、網状構造体の表面に比較的厚め（好ましくは１０ｍｍ以上）のワディング層を積層して側地で表面を覆って座席やクッションマットを形成する必要がある。必要に応じてワディング層との接着または側地との接着は表面がフラットな場合は容易であるが、フラット化されていない場合は凸凹なため接着が不完全になる。
【００３３】（網状構造体の製造方法）  次に本発明の三次元ランダムループ接合構造からなる網状構造体の製造方法について述べる。以下の方法は一例であって、これに限定するものではない。  本発明の網状構造体は、溶融紡糸により製造される。まず、（１）発泡剤を含む熱可塑性樹脂組成物（Ａ）と発泡剤を含まない熱可塑性樹脂組成物（Ｂ）を別々の押出機で押出し、（２）Ａがコア層、Ｂがシース層となるように、ＡとＢをノズルオリフィス前で分配し、（３）高融点成分の熱可塑性エラストマーの融点より１０℃以上高い温度でノズルオリフィスより下方に向けて吐出させ、（４）溶融状態の吐出線条を曲がりくねらせて互いに接触させ、大部分の接触部を融着させることにより３次元構造を形成しつつ、（５）引取り装置で挟み込みながら、（６）冷却槽で冷却せしめて網状構造体を形成する。
【００３４】  発泡剤としては、吐出と同時に発泡して気泡部を含むコア層を形成し得るものであれば特に限定されないが、結晶水を有する無機塩や有機塩、分解によって窒素ガスを発生するテトラゾール系発泡剤、炭酸ガスを発生する炭酸水素ナトリウム系発泡剤、架橋性樹脂組成物からなるシェル（殻）層と低分子量炭化水素からなるコア（核）層から成る熱膨張型マイクロカプセル発泡剤などが好ましい例として挙げられ、これらの中でも熱膨張型マイクロカプセル発泡剤が特に好ましい例として挙げられる。また、これら発泡剤を含む熱可塑性樹脂組成物は、発泡剤と熱可塑性樹脂ペレットをドライブレンドする方法、発泡剤の発泡温度以下で発泡剤と熱可塑性樹脂を混練する方法など公知の混練方法を用いて作製することができる。
【００３５】  ノズルオリフィスの形状は特に限定されないが、異形断面（例えば三角形、Ｙ型、星型等の断面二次モ−メントが高くなる形状）や中空断面（例えば三角中空、丸型中空、突起つきの中空等となるよう形状）とすることで溶融状態の吐出線条が形成する３次元構造が流動緩和し難くし、逆に接触点での流動時間を長く保持して接着点を強固にできるので好ましい。構造体の特性向上効果としては、見掛けの嵩を高くでき軽量化になり、また抗圧縮性が向上し、弾発性も改良できて、へたり難くなる。中空断面では中空率が８０％を越えると断面が潰れ易くなるので、中空断面を採用する場合の中空率は、好ましくは軽量化の効果が発現できる１０％以上７０％以下、より好ましくは２０％以上６０％以下である。
【００３６】  オリフィスの孔間ピッチは、線条が形成するル−プが充分接触できるピッチとする必要がある。緻密な構造にするには孔間ピッチを短くし、粗密な構造にするには孔間ピッチを長くする。本発明の孔間ピッチは好ましくは３ｍｍ〜２０ｍｍ、より好ましくは５ｍｍ〜１０ｍｍである。本発明では所望に応じ異密度化や異繊維径化もできる。列間のピッチ又は孔間のピッチも変えた構成、及び列間と孔間の両方のピッチも変える方法などで異密度層を形成できる。また、オリフィスの断面積を変えて吐出時の圧力損失差を付与すると、溶融した熱可塑性エラストマーが同一ノズルから一定の圧力で押し出される吐出量が圧力損失の大きいオリフィスほど少なくなる原理を用いて、異繊維径化できる。
【００３７】  次いで、引取りネットで溶融状態の三次元立体構造体両外表面を挟み込み、両面の溶融状態の曲がりくねった吐出線条を３０°以上折り曲げて変形させ、表面をフラット化すると同時に、曲げられていない吐出線条との接触点を接着して構造を形成する。その後、連続して冷却媒体（通常は室温の水を用いるのが冷却速度を早くでき、コスト面でも安くなるので好ましい。）で急冷して本発明の三次元ランダムループ接合構造体からなる網状構造体を得る。次いで水切り乾燥するが、冷却媒体中に界面活性剤等を添加すると、水切りや乾燥がしにくくなったり、熱可塑性エラストマーが膨潤したりすることもあり好ましくない。本発明の好ましい方法としては、一旦冷却後、疑似結晶化処理を行う。疑似結晶化処理温度は、少なくとも融点（Ｔｍ）より１０℃以上低く、Ｔａｎδのα分散立ち上がり温度（Ｔαｃｒ）以上で行う。この処理で、融点以下に吸熱ピ−クを持ち、疑似結晶化処理しないもの（吸熱ピ−クを有しないもの）より耐熱耐へたり性が著しく向上する。本発明の好ましい疑似結晶化処理温度は（Ｔαｃｒ＋１０℃）から（Ｔｍ−２０℃）である。単なる熱処理により疑似結晶化させると耐熱耐へたり性が向上する。更には一旦冷却後、１０％以上の圧縮変形を付与してアニ−リングすることで耐熱耐へたり性が著しく向上するのでより好ましい。また、一旦冷却後、乾燥工程を経する場合、乾燥温度をアニ−リング温度とすることで同時に疑似結晶化処理を行うができる。また、別途疑似結晶化処理を行うができる。
【００３８】  次いで所望の長さまたは形状に切断してクッション材に用いる。本発明の網状構造体をクッション材に用いる場合、その使用目的、使用部位により使用する樹脂、繊維径、ル−プ径、嵩密度を選択する必要がある。例えば、表層のワディングに用いる場合は、ソフトなタッチと適度の沈み込みと張りのある膨らみを付与するために、低密度で細い繊維径、細かいル−プ径にするのが好ましく、中層のクッション体としては、共振振動数を低くし、適度の硬さと圧縮時のヒステリシスを直線的に変化させて体型保持性を良くし、耐久性を保持させるために、中密度で太い繊維径、やや大きいル−プ径が好ましい。勿論、用途との関係で要求性能に合うべく他の素材、例えば短繊維集合体からなる硬綿クッション材、不織布等と組合せて用いることも可能である。また、樹脂製造過程以外でも性能を低下させない範囲で製造過程から成形体に加工し、製品化する任意の段階で難燃化、防虫抗菌化、耐熱化、撥水撥油化、着色、芳香等の機能付与を薬剤添加等の処理加工ができる。
【実施例】
【００３９】以下に実施例で本発明を詳述する。なお、実施例中の評価は以下の方法で行った。【００４０】＜樹脂特性＞・融点（Ｔｍ）  島津製作所ＴＡ５０、ＤＳＣ５０型示差熱分析計を使用し、１０ｇの試料を昇温速度２０℃／分で２０℃から２５０℃まで測定した吸発熱曲線から吸熱ピーク（融解ピーク）温度を求めた。・曲げ弾性率  射出成形機によって長さ１２５ｍｍ×幅１２ｍｍ×厚み６ｍｍの試験片を作成し、ＡＳＴＭ  Ｄ７９０規格により測定した。・溶融粘度  キャピラリーレオメーター（東洋精機社製：キャピログラフ１Ｂ）を使用し、温度２４０℃、押出速度０．５ｍｍ／分、ノズル直径０．５ｍｍ、ノズル長５．０ｍｍの条件で測定した。【００４１】＜網状構造体特性＞（１）線条の繊維径  網状構造体を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切断し、５か所から線条を採取し、液体窒素で冷却した後に割断し、その断面を電子顕微鏡で倍率５０倍にて観察し、得られた画像をＣＡＤシステムにて解析して線条の最外周の長さ（Ａ）を測定し、Ａを３．１４で除することにより、線条の繊維径を算出した。（ｎ＝５の平均値）。（２）中空率  網状構造体を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切断し、５か所から線条を採取し、液体窒素で冷却した後に割断し、その断面を電子顕微鏡で倍率５０倍にて観察し、得られた画像をＣＡＤシステムにて解析して線条断面全体の面積（Ａ）と中空部分の面積（Ｂ）を測定し、｛Ｂ／Ａ｝×１００の式により中空率を算出した。（ｎ＝５の平均値）。（３）気泡部の体積比率  網状構造体を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切断し、５か所から線条を採取し、液体窒素で冷却した後に割断し、その断面を電子顕微鏡で倍率５０倍にて観察し、得られた画像をＣＡＤシステムにて解析して樹脂部分の断面積（ｘ）と気泡部分の断面積（ｙ）を測定し、｛ｙ／（ｘ＋ｙ）｝×１００の式により気泡部の体積比率を算出した。（ｎ＝５の平均値）。（４）気泡径  対象となる気泡を電子顕微鏡で倍率５０倍にて観察し、得られた画像をＣＡＤシステムにて解析して気泡の外周の長さ（Ａ）を測定し、Ａを円周率（３．１４）で除することにより、気泡径を算出した。（ｎ＝５の平均値）（５）厚み  網状構造体を３０ｃｍ×３０ｃｍの大きさに切断し、無荷重で２４時間放置した後、４か所の高さを測定して平均値を試料厚みとした。（６）見掛け密度網状構造体を３０ｃｍ×３０ｃｍの大きさに切断し、（５）の方法で厚みを測定し、体積を求め、試料の重さを体積で徐した値（ｇ／ｃｍ３）で示した。（ｎ＝４の平均値）（７）２５％圧縮硬さ  網状構造体を３０ｃｍ×３０ｃｍの大きさに切断し、（５）の方法で厚みを測定した。厚みを測定した網状構造体をオリエンテック社製テンシロンにてφ２００ｍｍ加圧板を用いて、処理前の厚みの７５％まで予備圧縮と回復を１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で１回行い、回復と同時に引き続き同じ速度と変位量で２回目の圧縮を行い、得た応力−歪み曲線の２５％圧縮時の応力で示した。（ｎ＝３の平均値）（８）８万回繰返し圧縮後の硬度保持率  網状構造体を３０ｃｍ×３０ｃｍの大きさに切断し、（５）の方法で厚みを測定した。厚みを測定した網状構造体をオリエンテック社製テンシロンにてφ２００ｍｍ加圧板を用いて、処理前の厚みの７５％まで予備圧縮と回復を１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で１回行い、回復と同時に引き続き同じ速度と変位量で２回目の圧縮を行い圧縮率２５％にて処理前荷重（ａ）を算出した。その後、島津製作所サーボパルサーにて、２０℃±２℃環境下にて５０％の厚みまで１Ｈｚのサイクルで圧縮回復を８万回繰り返した。８万回後の網状構造体を１日静置後、処理後の厚みを測定し、オリエンテック社製テンシロンにてφ２００ｍｍ加圧板を用いて、処理後の試料厚み７５％まで予備圧縮と回復を１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で１回行い、回復と同時に引き続き同じ速度と変位量で２回目の圧縮を行い圧縮率２５％にて荷重（ｂ）を算出した。式（ｂ）／（ａ）×１００より算出した：単位％（ｎ＝３の平均値）。【００４２】＜合成例１＞  ジメチルテレフタレート（ＤＭＴ）と１，３−プロパンジオール（１，３−ＰＤ）を少量の触媒と仕込み、常法によりエステル交換後、昇温減圧しつつ重縮合せしめ、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）を生成させ、次いで抗酸化剤１％を添加混合練込み後ペレット化し、５０℃４８時間真空乾燥してポリエステル原料（Ａ−１）を得た。その特性を表１に示す。＜合成例２＞  ジメチルテレフタレート（ＤＭＴ）と１，４−ブタンジオール（１，４−ＢＤ）とポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ：平均分子量１０００）を少量の触媒と仕込み、常法によりエステル交換後、昇温減圧しつつ重縮合せしめ、ＤＭＴ／１，４−ＢＤ／ＰＴＭＧ＝１００／９３／７ｍｏｌ％のポリエステルエーテルブロック共重合エラストマーを生成させ、次いで抗酸化剤１％を添加混合練込み後ペレット化し、５０℃４８時間真空乾燥してポリエステル系熱可塑性エラストマー原料（Ａ−２）を得た。その特性を表１に示す。【００４３】＜合成例３＞  合成例２と同様の組成で原料および触媒を仕込み、エステル交換後、昇温減圧しつつ重縮合せしめる時間を合成例２よりも短くすること以外は合成例２と同様の条件で重合することにより、ＤＭＴ／１，４−ＢＤ／ＰＴＭＧ＝１００／９３／７ｍｏｌ％のポリエステルエーテルブロック共重合エラストマーを生成させ、次いで抗酸化剤１％を添加混合練込み後ペレット化し、５０℃４８時間真空乾燥してポリエステル系熱可塑性エラストマー原料（Ａ−３）を得た。その特性を表１に示す。＜合成例４＞  ジメチルテレフタレート（ＤＭＴ）と１，４−ブタンジオール（１，４−ＢＤ）とポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ：平均分子量１０００）を少量の触媒と仕込み、常法によりエステル交換後、昇温減圧しつつ重縮合せしめ、ＤＭＴ／１，４−ＢＤ／ＰＴＭＧ＝１００／８４／１６ｍｏｌ％のポリエステルエーテルブロック共重合エラストマーを生成させ、次いで抗酸化剤１％を添加混合練込み後ペレット化し、５０℃４８時間真空乾燥してポリエステル系熱可塑性エラストマー原料（Ａ−４）を得た。その特性を表１に示す。＜合成例５＞  ジメチルテレフタレート（ＤＭＴ）と１，４−ブタンジオール（１，４−ＢＤ）とポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ：平均分子量１０００）を少量の触媒と仕込み、常法によりエステル交換後、昇温減圧しつつ重縮合せしめ、ＤＭＴ／１，４−ＢＤ／ＰＴＭＧ＝１００／７２／２８ｍｏｌ％のポリエステ��エーテルブロック共重合エラストマーを生成させ、次いで抗酸化剤１％を添加混合練込み後ペレット化し、５０℃４８時間真空乾燥してポリエステル系熱可塑性エラストマー原料（Ａ−５）を得た。その特性を表１に示す。【００４４】
【表１】
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【００４５】＜実施例１＞  合成例1で得られたポリエステル原料（Ａ−１）と熱膨張型マイクロカプセル発泡剤を重量比＝９８／２の割合で一方の押出機に投入し、さらに合成例４で得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー原料（Ａ−５）を他方の押出機に投入し、体積比２５／７５でシース／コア＝（Ａ−４）／（Ａ−１＋気泡部）となるようにオリフィス前で合流させ、２５０℃にて、ノズルは幅５０ｃｍ、長さ５ｃｍのノズル有効面に長さ方向に列間ピッチを５ｍｍ、幅方向に孔間ピッチを１０ｍｍのオリフィス形状が孔径１．０ｍｍの丸型中空形成ノズルより、全吐出量を１０００ｇ／分にて吐出させ、ノズル面２５ｃｍ下に冷却水を配し、幅６０ｃｍのステンレス製エンドレスネットを平行に４ｃｍ間隔で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るように配した上に引取り、接触部分を融着させつつ、両面を挟み込みつつ毎分１．２２ｍの速度で２５℃の冷却水中へ引込み固化させ、次いで７０℃の熱風乾燥機中で２０分疑似結晶化処理した後、所定の大きさに切断して複合構造の連続線条体からなる網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。また、実施例１で得られた連続線条体の断面のＳＥＭ写真を図１に示す。線条を構成する樹脂の半径方向における中間線（中空繊維の膜厚の半分の距離を結んだ線）を引いたときに、直径１μｍ以上の気泡部が、中間線より表層側に比べて中心側に多く存在している。【００４６】＜実施例２＞  合成例２で得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー原料（Ａ−２）と熱膨張型マイクロカプセル発泡剤を重量比＝９８／２の割合で一方の押出機に投入し、さらに合成例３で得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー原料（Ａ−３）を他方の押出機に投入し、体積比２５／７５でシース／コア＝（Ａ−３）／（Ａ−２＋気泡部）となるようにオリフィス前で合流させ、２５０℃にて、ノズルは幅５０ｃｍ、長さ５ｃｍのノズル有効面に長さ方向に列間ピッチを５ｍｍ、幅方向に孔間ピッチを１０ｍｍのオリフィス形状が孔径１．０ｍｍの丸型中空形成ノズルより、全吐出量を１０００ｇ／分にて吐出させ、ノズル面２５ｃｍ下に冷却水を配し、幅６０ｃｍのステンレス製エンドレスネットを平行に４ｃｍ間隔で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るように配した上に引取り、接触部分を融着させつつ、両面を挟み込みつつ毎分１．２２ｍの速度で２５℃の冷却水中へ引込み固化させ、次いで７０℃の熱風乾燥機中で２０分疑似結晶化処理した後、所定の大きさに切断して複合構造の連続線条体からなる網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。【００４７】＜実施例３＞  合成例２で得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー原料（Ａ−２）と熱膨張型マイクロカプセル発泡剤を重量比＝９８／２の割合で一方の押出機に投入し、さらに合成例４で得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー原料（Ａ−４）を他方の押出機に投入し、体積比２５／７５でシース／コア＝（Ａ−４）／（Ａ−２＋気泡部）となるようにオリフィス前で合流させ、２５０℃にて、ノズルは幅５０ｃｍ、長さ５ｃｍのノズル有効面に長さ方向に列間ピッチを５ｍｍ、幅方向に孔間ピッチを１０ｍｍのオリフィス形状が孔径１．０ｍｍの丸型中実形成ノズルより、全吐出量を８２０ｇ／分にて吐出させ、ノズル面２５ｃｍ下に冷却水を配し、幅６０ｃｍのステンレス製エンドレスネットを平行に４ｃｍ間隔で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るように配した上に引取り、接触部分を融着させつつ、両面を挟み込みつつ毎分１．１０ｍの速度で２５℃の冷却水中へ引込み固化させ、次いで７０℃の熱風乾燥機中で２０分疑似結晶化処理した後、所定の大きさに切断して複合構造の連続線条体からなる網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。また、実施例３で得られた連続線条体の断面のＳＥＭ写真を図２に示す。線条を構成する樹脂の半径方向における中間線（円の中心から円周までの半分の距離を結んだ線）を引いたときに、直径１μｍ以上の気泡部が、中間線より表層側に比べて中心側に多く存在している。【００４８】＜実施例４＞低密度ポリエチレン（LDPE）（東ソー株式会社製「ニポロンＺ  １Ｐ５５Ａ」）と熱膨張型マイクロカプセル発泡剤を重量比＝９８／２の割合で一方の押出機に投入し、さらにポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（エクソンモービル社製「Ｖｉｓｔａｍａｘｘ  ２１５５」）を他方の押出機に投入し、体積比２５／７５でシース／コア＝（ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー）／（低密度ポリエチレン＋気泡部）となるようにオリフィス前で合流させ、２２０℃にて、ノズルは幅５０ｃｍ、長さ５ｃｍのノズル有効面に長さ方向に列間ピッチを５ｍｍ、幅方向に孔間ピッチを１０ｍｍのオリフィス形状が孔径１．０ｍｍの丸型中実形成ノズルより、全吐出量を６００ｇ／分にて吐出させ、ノズル面２５ｃｍ下に冷却水を配し、幅６０ｃｍのステンレス製エンドレスネットを平行に４ｃｍ間隔で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るように配した上に引取り、接触部分を融着させつつ、両面を挟み込みつつ毎分１．００ｍの速度で２５℃の冷却水中へ引込み固化させ、次いで５０℃の熱風乾燥機中で２０分疑似結晶化処理した後、所定の大きさに切断して複合構造の連続線条体からなる網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。【００４９】＜比較例１＞  合成例４で得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー（Ａ−４）を幅６５ｃｍ、長さ５ｃｍのノズル有効面に孔径５．０ｍｍの丸型中空形状オリフィスを幅方向５．２ｍｍ、長さ方向６．０ｍｍの間隔で配列したノズルより、２４０℃の温度で溶融して、総吐出量を１５００ｇ／分で吐出させ、ノズル面２５ｃｍ下に冷却水を配し、幅７０ｃｍのステンレス製エンドレスネットを平行に４ｃｍ間隔で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るように配した上に引取り、接触部分を融着させつつ、両面を挟み込みつつ毎分１．２８ｍの速度で冷却水中へ引込み固化させ、次いで７０℃の熱風乾燥機中で１５分疑似結晶化処理した後、所定の大きさに切断して網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。【００５０】＜比較例２＞  合成例２で得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー原料（Ａ−２）と熱膨張型マイクロカプセル発泡剤を重量比＝９８／２の割合で押出機に投入し、２５０℃にて、ノズルは幅５０ｃｍ、長さ５ｃｍのノズル有効面に長さ方向に列間ピッチを５ｍｍ、幅方向に孔間ピッチを１���ｍｍのオリフィス形状が孔径１．０ｍｍの丸型中空形成ノズルより、全吐出量を１０００ｇ／分にて吐出させ、ノズル面２５ｃｍ下に冷却水を配し、幅６０ｃｍのステンレス製エンドレスネットを平行に４ｃｍ間隔で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るように配した上に引取り、接触部分を融着させつつ、両面を挟み込みつつ毎分１．１８ｍの速度で２５℃の冷却水中へ引込み固化させ、次いで７０℃の熱風乾燥機中で２０分疑似結晶化処理した後、所定の大きさに切断して複合構造の連続線条体からなる網状構造体を得た。得られた網状構造体の特性を表２に示す。また、比較例２で得られた連続線条体の断面のＳＥＭ写真を図３に示す。線条を構成する樹脂の半径方向における中間線（中空繊維の膜厚の半分の距離を結んだ線）を引いたときに、直径１μｍ以上の気泡部が、表層側と中心側のどちらにも均一に気泡部が存在している。【００５１】
【表２】
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【産業上の利用可能性】
【００５２】  本発明は、軽量性と硬さに優れた網状構造体に関するものであり、その特性を生かして車両用座席や寝具などに使用可能である。 
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【国際調査報告】
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