(57)【要約】  外装カバーとしてのカバーガラス（６）の製造方法は、主面（１２ａ）を有する基板（１２）と、基板（１２）の端部から延びる立ち壁（１３）とを含み、主面（１２ａ）と立ち壁（１３）の内壁面（１３ａ）とが連結されたカバー本体（１１）の主面（１２ａ）に、窓枠部（１４ａ）を印刷した加飾フィルム（１４）を貼合する工程と、加飾フィルム（１４）の外形よりも内側に、加飾フィルム（１４）の窓枠部（１４ａ）の内側の窓部（１４Ｒ）を覆うようにマスク（１５）を形成する工程と、加飾フィルム（１４）上、加飾フィルム（１４）の外側の主面（１２ａ）上および立ち壁（１３）の内壁面（１３ａ）上に塗装膜（１６）を形成する工程と、マスク（１５）を剥離する工程とを有している。
2014129415.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
主面を有する基板と、該基板の端部から延びる立ち壁とを含み、前記主面と前記立ち壁の内壁面とが連結されたカバー本体の前記主面に、窓枠部を印刷した加飾フィルムを貼合する工程と、
前記加飾フィルムの外形よりも内側に、前記加飾フィルムの前記窓枠部の内側の窓部を覆うようにマスクを形成する工程と、
前記加飾フィルム上、前記加飾フィルムの外側の前記主面上および前記立ち壁の前記内壁面上に塗装膜を形成する工程と、
前記マスクを剥離する工程とを有していることを特徴とする外装カバーの製造方法。
【請求項２】
塗装インクをスプレー噴射することにより、前記塗装膜を形成することを特徴とする請求項１に記載の外装カバーの製造方法。
【請求項３】
前記マスクは、前記加飾フィルムの前記窓枠部と重なる大きさであることを特徴とする請求項１または２に記載の外装カバーの製造方法。
【請求項４】
前記マスクは、前記外装カバーが覆う対象となるタッチパネルまたは表示パネルの外形よりも大きいことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の外装カバーの製造方法。
【請求項５】
前記カバー本体は、透明であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の外装カバーの製造方法。
【請求項６】
主面を有する基板と、該基板の端部から延びる立ち壁とを含み、前記主面と前記立ち壁の内壁面とが連結されたカバー本体と、
前記カバー本体の前記主面に貼合される、窓枠部を印刷した加飾フィルムと、
前記加飾フィルムの前記窓枠部の表面から、前記窓枠部の外側の前記主面および前記内壁面にかけて形成される塗装膜とを備えていることを特徴とする外装カバー。
【請求項７】
前記カバー本体は、透明であることを特徴とする請求項６に記載の外装カバー。
【請求項８】
請求項６または７に記載の外装カバーと、
前記外装カバーによって覆われるタッチパネルまたは表示パネルとを備えていることを特徴とする電子機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばタッチパネルや表示パネルのような内装部品を覆う外装カバーおよびその製造方法と、その外装カバーを備えた電子機器とに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１０は、従来のタブレット端末としての携帯端末１００の概略の構成を分解して示す断面図である。携帯端末１００は、筐体１０１内に回路基板１０２、液晶パネル１０３、タッチパネル１０４等の内装部品を収容し、さらにこれらの内装部品を外装カバーとしてのカバーガラス１０５で覆うことによって形成されている。カバーガラス１０５は、例えば厚さ一定の透明なガラス基板で構成されている。なお、以下での説明の便宜上、カバーガラス１０５における内装部品収容側の面を主面１０５ａと称し、内装部品収容側とは反対側の面を外面１０５ｂと称する。【０００３】
カバーガラス１０５の主面１０５ａには、周囲を所定の色や模様で縁取った窓枠部１０６が印刷（例えばスクリーン印刷）によって形成されており、加飾が施されている。液晶パネル１０３の表示情報は、カバーガラス１０５の外面１０５ｂ側から、窓枠部１０６の枠の内側を介して視認される。【０００４】
液晶パネル１０３は、例えばＯＣＡ（Optical Clear Adhesive）からなる光学テープ１０７やＯＣＲ（Optical Clear Resin）を介して、タッチパネル１０４と接着されている。また、タッチパネル１０４は、例えばＯＣＡからなる光学テープ１０８やＯＣＲを介して、カバーガラス１０５の主面１０５ａおよび窓枠部１０６と接着されている。【０００５】
ここで、厚さ一定のカバーガラス１０５は、主面１０５ａおよび外面１０５ｂの両方が平面であることから、２Ｄガラスと呼ばれることがある。また、図１１のように、デザイン性を重視すべく、主面１０５ａを平面とし、かつ、外面１０５ｂの端部を曲面にしたカバーガラス１０５も従来提案されており、このようなカバーガラス１０５は、上記の２Ｄガラスに対して２．５Ｄガラスと呼ばれることがある。２Ｄガラスまたは２．５Ｄガラスでは、加飾が施される面（以下、被加飾面とも称する）が一平面（主面１０５ａのみ）であるため、被加飾面に対する加飾を、上記のように印刷によって容易に行うことができる。【０００６】
しかし、厚さ一定のカバーガラスの代わりに、例えば断面凹形状のカバーガラスを用い、ガラス内側の凹形状の面を被加飾面とする場合、被加飾面が一平面ではないため（被加飾面が平面と平面との組み合わせ、または平面と曲面（凹面）との組み合わせとなるため）、被加飾面に対する加飾を印刷によって行うことが困難となり、他の手法によって加飾することが必要となる。上記のように、被加飾面が、異なる２面以上の組み合わせとなるカバーガラスのことを、ここでは３Ｄガラスと称する。【０００７】
図１２は、３Ｄガラスからなるカバーガラス２０１の製造において、被加飾面の加飾に従来のスプレー塗装を適用した場合の製造工程を示す断面図である。この製造方法では、まず、断面凹形状のカバー本体２０２の内側の主面２０２ａに、形成したい窓枠に対応する大きさのマスキングフィルム２０３を貼合する。そして、マスキングフィルム２０３の上から主面２０２ａに対してスプレー塗装を行うとともに、カバー本体２０２の端部の立ち壁２０４の内壁面２０４ａ（主面２０２ａと連結されている）に対してスプレー塗装を行う。その後、マスキングフィルム２０３を剥離する。これにより、主面２０２ａ上でマスク領域以外の部分および内壁面２０４ａ上に塗装膜２０５が形成されたカバーガラス２０１が完成する。なお、塗装膜２０５のうち、主面２０２ａ上で窓枠を形成する部分を窓枠部２０５ａとも称する。【０００８】
また、スプレー塗装以外に、従来のＴＯＭ工法（Three dimension Overlay Method；三次元加飾工法）や特許文献１の加飾方法を用いることにより、加飾対象物の凹形状の面を加飾することも可能と考えられる。以下、従来のＴＯＭ工法および特許文献１の加飾方法について簡単に説明する。【０００９】
図１３は、従来のＴＯＭ工法による加飾の流れを示す断面図である。まず、下チャンバーボックス３０１内のテーブル３０２に、加飾対象物となる基材３０３をセットする。続いて、基材３０３の上方に、基材３０３を加飾するためのフィルム状の表皮材３０４をセットする。その後、上チャンバーボックス３０５を降下させ、下チャンバーボックス３０１内と上チャンバーボックス３０５内とを気密状態（ここではまだ大気圧状態）にする。【００１０】
次に、下チャンバーボックス３０１内および上チャンバーボックス３０５内を真空タンク３０６によって真空引きし、真空状態にする。そして、ヒーター３０７を点灯し、表皮材３０４の加熱を行う。その後、下チャンバーボックス３０１および上チャンバーボックス３０５の内圧を調整し、表皮材３０４のたるみ補正を行う。つまり、表皮材３０４は加熱されると自重により垂れ下がるが、下チャンバーボックス３０１内および上チャンバーボックス３０５内の真空度を変えることにより、表皮材３０４をほぼ水平状態にする。【００１１】
続いて、下チャンバーボックス３０１内のテーブル３０２を上昇させる。そして、上チャンバーボックス３０５内のみを大気圧状態にすることにより、表皮材３０４を基材３０３の表面に密着させる。このとき、上チャンバーボックス３０５内に圧縮空気を入れることにより、さらに大きな力で表皮材３０４を基材３０３に密着させることもできる。最後に、下チャンバーボックス３０１内を大気圧状態に戻し、上チャンバーボックス３０５を上昇させることで、表皮材３０４が貼合された基材３０３を取り出す。【００１２】
図１４は、特許文献１の加飾方法で用いられるシュリンク転写材４０１の概略の構成を示す断面図である。シュリンク転写材４０１は、シュリンク基材４０２上に、剥離層４０３、絵柄層４０４、接着層４０５がこの順で積層されて構成されている。上記のシュリンク転写材４０１を用いて３次元形状の加飾対象物４０６を加飾する場合、まず、図１５に示すように、接着層４０５（図１４参照）が加飾対象物４０６と接触するように、加飾対象物４０６をシュリンク転写材４０１で包み込み、シュリンク転写材４０１を加熱収縮させて加飾対象物４０６の被加飾面に密着させる。【００１３】
続いて、図１６に示すように、加飾対象物４０６をラバー４０７の下に移動させて、ラバー４０７を降下させ、シュリンク転写材４０１を加飾対象物４０６に押し付けるとともに加熱する。この加熱によって、接着層４０５が加飾対象物４０６の表面に融着する。最後に、シュリンク転写材４０１のシュリンク基材４０２を剥離することで、剥離層４０３、絵柄層４０４および接着層４０５の各層が被加飾面に転写された加飾対象物４０６が得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特許第２７５３６７８号（請求項１、段落〔０００７〕〜〔００２０〕、図１〜３等参照）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
ところが、図１２で示した手法で３Ｄガラスを製造すると、タッチパネルや表示パネルの貼合時に、窓枠部のエッジの直線性が低下したり、外観上の品位が低下するという問題が生じる。以下、より具体的に説明する。【００１６】
図１７は、図１２で示した手法によって最終的に得られるカバーガラス２０１の一部を拡大して示す断面図であり、図１８は、主面２０２ａに粘着層２０６を介してタッチパネル２０７を貼合したときのカバーガラス２０１の一部を拡大して示す断面図である。スプレー塗装を行った後に、マスキングフィルム２０３を剥離すると、図１７に示すように、塗装膜２０５（窓枠部２０５ａ）のエッジ部分２０５ｂがマスキングフィルム２０３の剥離につられて伸びてしまう（インクのカエリが生ずる）。【００１７】
インクのカエリが生じると、図１８に示すように、窓枠部２０５ａに重なるようにタッチパネル２０７を貼合したときに、窓枠部２０５ａのエッジ部分２０５ｂがタッチパネル２０７によって潰れてしまう。この結果、窓枠を構成する直線に大きなギザツキやガタツキが生じ、上記直線を直線らしく視認させることが困難となる。また、エッジ部分２０５ｂが潰れてインク片２０８が発生すると、このインク片２０８がゴミとしてカバーガラス２０１の外面側から視認されるため、外観上の品位が低下する。さらに、インクのカエリの高さは、マスキングフィルム２０３の厚さを反映して例えば５０μｍ以上となり、カバ本体２０２と塗装膜２０５のエッジ部分２０５ｂとの段差が増大するため、タッチパネル２０７の貼り付け時に粘着層２０６に気泡２０９が巻き込まれる。気泡２０９の巻き込みは、ぎらつきを視認させる原因となり、この点でも外観上の品位が低下する。【００１８】
一方、上述した従来のＴＯＭ工法を３Ｄガラスの製造に適用した場合は、以下の問題が生ずる。図１９は、加飾フィルム５０２が貼合されるカバーガラス５０１の断面図である。なお、加飾フィルム５０２は、上述した表皮材３０４に相当するものとする。ＴＯＭ工法を３Ｄガラスであるカバーガラス５０１の製造に適用する場合、加飾対象物であるカバーガラス５０１の凹形状を形成する２面以上にわたって加飾フィルム５０２を貼合することになる。【００１９】
ＴＯＭ工法では、大気圧または圧縮空気の導入によって加飾フィルム５０２を伸ばしながら貼合するが、凹形状を形成する２面（例えば面５０１ａ・５０１ｂ）の角部に加飾フィルム５０２を追従させるには限界があり、完全に追従させて貼合することは困難である。例えば、上記２面のなす角度が９０度の場合、加飾フィルム５０２に半径３ｍｍ以上のＲ形状がどうしても必要となる。このように２面の角部に完全に追従しないＲ形状が加飾フィルム５０２に生じると、図２０に示すように、加飾フィルム５０２に印刷されている窓枠部５０３の枠形状が歪んでしまう。【００２０】
なお、窓枠部５０３の歪み量を事前に計測しておき、窓枠部５０３に逆方向の歪みを予め持たせておくことで、枠形状の歪みをキャンセルする方法も考えられる。しかし、この方法では、一般的な携帯端末の窓枠に求められる品質（形状、直線性）を安定して確保することは非常に困難である。【００２１】
また、特許文献１の加飾方法を３Ｄガラスの製造に適用した場合、特許文献１では、加飾フィルム（シュリンク転写材４０１に相当）の加熱収縮を利用するため、凹形状を形成する連結された２面の角部に加飾フィルムを完全に追従させて貼合することは、ＴＯＭ工法の場合よりもさらに困難となる。その結果、上記と同様に、加飾フィルムに印刷されている窓枠部の枠形状が歪んでしまい、携帯端末の窓枠に求められる品質を確保することが困難となる。【００２２】
なお、以上では、３Ｄガラスとして断面凹形状のカバーガラスを考えているが、主面を有する基板の端部に立ち壁を少なくとも１つ持つ外装カバーにおいて、互いに連結される主面と立ち壁の内壁面との２面を少なくとも加飾する場合には、上記と同様の問題が起こり得る。【００２３】
本発明は、上記の問題点を解決するためになされたもので、その目的は、主面および立ち壁の内壁面を加飾する際に、主面に加飾する窓枠の歪みを抑えるとともに、窓枠のエッジの直線性を安定して確保でき、しかも、インク片や気泡による外観上の品位低下を抑えることができる外装カバーの製造方法と、その外装カバーと、その外装カバーを備えた電子機器とを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
本発明の一側面に係る外装カバーの製造方法は、主面を有する基板と、該基板の端部から延びる立ち壁とを含み、前記主面と前記立ち壁の内壁面とが連結されたカバー本体の前記主面に、窓枠部を印刷した加飾フィルムを貼合する工程と、前記加飾フィルムの外形よりも内側に、前記加飾フィルムの前記窓枠部の内側の窓部を覆うようにマスクを形成する工程と、前記加飾フィルム上、前記加飾フィルムの外側の前記主面上および前記立ち壁の前記内壁面上に塗装膜を形成する工程と、前記マスクを剥離する工程とを有している。【００２５】
本発明の他の側面に係る外装カバーは、主面を有する基板と、該基板の端部から延びる立ち壁とを含み、前記主面と前記立ち壁の内壁面とが連結されたカバー本体と、前記カバー本体の前記主面に貼合される、窓枠部を印刷した加飾フィルムと、前記加飾フィルムの前記窓枠部の表面から、前記窓枠部の外側の前記主面および前記内壁面にかけて形成される塗装膜とを備えている。【００２６】
本発明のさらに他の側面に係る電子機器は、前記外装カバーと、前記外装カバーによって覆われるタッチパネルまたは表示パネルとを備えている。
【発明の効果】
【００２７】
上記の製造方法および構成によれば、外装カバーの主面に加飾する窓枠の歪みを抑えるとともに、窓枠のエッジの直線性を安定して確保することができ、高品位な窓枠を実現することができる。また、インク片や気泡による外観上の品位低下を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の実施の形態に係る外装カバーとしてのカバーガラスが適用される携帯端末の概略の構成を分解して示す断面図である。
【図２】上記カバーガラスの製造工程を示す断面図である。
【図３】上記カバーガラスの主面に貼合される加飾フィルムの概略の構成を示す断面図である。
【図４】塗装膜のエッジ部分と重ねずにタッチパネルを接着した状態での上記カバーガラスの断面図である。
【図５】塗装膜のエッジ部分と重なるようにタッチパネルを接着した状態での上記カバーガラスの断面図である。
【図６】上記加飾フィルムの他の構成を示す断面図である。
【図７】上記加飾フィルムのさらに他の構成を示す断面図である。
【図８】上記加飾フィルムのさらに他の構成を示す断面図である。
【図９】スプレー塗装の一手法を模式的に示す斜視図である。
【図１０】従来の携帯端末の概略の構成を分解して示す断面図である。
【図１１】上記携帯端末に適用可能なカバーガラスの断面図である。
【図１２】スプレー塗装による加飾工程を含むカバーガラスの製造工程を示す断面図である。
【図１３】従来のＴＯＭ工法による加飾の流れを示す断面図である。
【図１４】従来の加飾方法で用いられるシュリンク転写材の概略の構成を示す断面図である。
【図１５】上記シュリンク転写材を加熱収縮させて加飾対象物の表面に密着させる様子を示す断面図である。
【図１６】上記シュリンク転写材をラバーで加飾対象物に押し付ける様子を示す断面図である。
【図１７】図１２の製造工程によって得られるカバーガラスの一部を拡大して示す断面図である。
【図１８】タッチパネルを貼合した上記カバーガラスの一部を拡大して示す断面図である。
【図１９】ＴＯＭ工法によって加飾フィルムが貼合されるカバーガラスの断面図である。
【図２０】上記加飾フィルムの窓枠部の歪みを示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
本発明の実施の一形態について、図面に基づいて説明すれば以下の通りである。
【００３０】
（携帯端末の構成）
図１は、本実施形態の外装カバーが適用される電子機器としての携帯端末１の概略の構成を分解して示す断面図である。携帯端末１は、筐体２内に、回路基板３、表示パネル４、タッチパネル５等の内装部品を収容し、さらにこれらの内装部品を外装カバーとしてのカバーガラス６で覆うことによって形成されている。カバーガラス６は３Ｄガラスであり、その内面が加飾されている。表示パネル４は、液晶パネルや有機ＥＬ（Electro-Luminescence）表示素子などで構成されており、光学テープ７（例えばＯＣＡ）を介してタッチパネル５と接着されている。また、タッチパネル５は、光学テープ８（例えばＯＣＡ）を介してカバーガラス６と接着されている。
【００３１】
なお、携帯端末１は、タッチパネル５の代わりに、各種ボタン（テンキーを含む）からなる操作部（入力部）を備えた構成であってもよい。この場合、表示パネル４は光学テープ７を介して直接カバーガラス６と接着され、カバーガラス６は表示パネル４の外装カバーとして機能することになる。
【００３２】
（カバーガラスの製造方法）
次に、上記したカバーガラス６の製造方法について説明する。図２は、カバーガラス６の製造工程を示す断面図である。まず、透明なガラスからなるカバー本体１１を準備する（準備工程）。カバー本体１１が透明であることにより、カバー本体１１の外面側から、表示パネル４の表示情報を視認することができるとともに、内面側の加飾部分（色、模様、文字など）を視認することができる。すなわち、カバー本体１１は、加飾が施される対象物（加飾対象物）である。
【００３３】
カバー本体１１は、主面１２ａを有する基板１２と、基板１２の端部から主面１２ａに対して垂直に延びる立ち壁１３とを含む。立ち壁１３は、ここでは基板１２の一方向両端部に設けられており、この結果、カバー本体１１の断面形状は凹形状となっている。基板１２の主面１２ａと、立ち壁１３の内壁面１３ａとは連結されている。すなわち、主面１２ａと内壁面１３ａとで、カバー本体１１の凹形状の内面が構成されている。
【００３４】
次に、カバー本体１１を洗浄した後、カバー本体１１の主面１２ａに、窓枠部１４ａが印刷された加飾フィルム１４を貼合する（貼合工程）。加飾フィルム１４は、図３に示すように、フィルム基材２１（厚さは例えば３０〜５００μｍ）上に、窓枠部１４ａを構成する加飾層２２（厚さは例えば１〜２０μｍ）と、粘着層２３（厚さは例えば３〜３０μｍ）とを積層して構成されている。加飾層２２（窓枠部１４ａ）は、グラビア印刷やスクリーン印刷などの高品位な印刷によって形成されており、これによって窓枠部１４ａの品質（形状およびエッジの直線性）が高品位に確保されている。
【００３５】
その後、加飾フィルム１４の外形よりも内側に、加飾フィルム１４の窓部１４Ｒを覆うようにマスク１５を形成する（マスク形成工程）。なお、上記の窓部１４Ｒとは、加飾フィルム１４の窓枠部１４ａの内側の領域、すなわち、窓枠部１４の枠で囲まれた領域であって、光を透過させる領域のことである。マスク１５の形成は、同図に示すようにマスキングフィルム１５ａの貼合によって行ってもよいし、フォトリソグラフィー技術におけるレジストの塗布によって行ってもよい。マスク１５は、カバーガラス６が覆う対象となるタッチパネル５または表示パネル４の外形よりも大きく、また、加飾フィルム１４の窓枠部１４ａと重なる大きさで形成されている。
【００３６】
続いて、マスク１５の上から主面１２ａに向けて塗装インクをスプレー噴射し、内壁面１３ａにも塗装インクをスプレー噴射する（スプレー塗装工程）。これにより、カバー本体１１の内面、すなわち、加飾フィルム１４上、加飾フィルム１４（窓枠部１４ａ）の外側の主面１２ａ上および立ち壁１３の内壁面１３ａ上に塗装膜１６が形成される。その後、マスク１５を剥離する（剥離工程）。これにより、マスク１５上の塗装膜１６がマスク１５とともに除去され、マスク領域以外の塗装膜１６が残る。つまり、加飾フィルム１４の窓枠部１４ａの表面から、窓枠部１４ａの外側の主面１２ａおよび内壁面１３ａにかけて塗装膜１６が形成されたカバーガラス６が完成する。
【００３７】
以上のように、本実施形態では、３Ｄガラスであるカバーガラス６の内面を加飾するにあたって、加飾フィルム１４の貼合とスプレー塗装との両者を併用している。ここで、加飾フィルム１４を貼合するのは、カバーガラス６の主面１２ａに対してのみであり、異なる２面以上にわたって貼合してはいない。このため、加飾フィルム１４の貼合は容易である。しかも、加飾フィルム１４の貼合は１面のみであるため、主面１２ａと内壁面１３ａとが連結される角部において加飾フィルム１４がラウンドするといったことはない。それゆえ、加飾フィルム１４に印刷された窓枠部１４ａの枠形状が歪むことはなく、窓枠部１４ａの形状に対して、歪みをキャンセルする補正を予め加えておく必要もない。したがって、タッチパネル５の接着前のカバーガラス６において、一般的な携帯端末の窓枠に求められる品質（形状、直線性）を安定して確保することができる。
【００３８】
また、加飾フィルム１４の貼合とスプレー塗装とを併用して加飾を行うため、加飾フィルム１４の窓枠部１４ａの色調と、スプレー塗装によって形成される塗装膜１６の色調とを合わせておけば、窓枠部１４ａと塗装膜１６との外観上の境界線を視認しにくくすることができる。
【００３９】
また、図４は、タッチパネル５を接着した状態でのカバーガラス６の断面図である。マスク１５の剥離に伴い、塗装膜１６のエッジ部分１６ａがマスク１５の剥離方向に伸びる（インクのカエリが生ずる）。しかし、上述したように加飾フィルム１４の外形よりも内側に、加飾フィルム１４の窓部１４Ｒを覆うようにマスク１５を形成することで、スプレー塗装後にマスク１５を剥離したときに、図４のように、塗装膜１６のエッジ部分１６ａを、加飾フィルム１４の窓枠部１４ａ上に位置させることができる。特に、マスク１５を、加飾フィルム１４の窓枠部１４ａと重なる大きさで形成してスプレー塗装を行うことで、マスク１５の剥離後にエッジ部分１６ａを窓枠部１４ａ上に確実に位置させることができる。
【００４０】
しかも、マスク１５の大きさを調整することにより、窓枠部１４ａ上でのエッジ部分１６ａの位置を調整でき、これによって、タッチパネル５をエッジ部分１６ａに重ねずに位置させたり、タッチパネル５をエッジ部分１６ａと重ねて位置させることができる。つまり、本実施形態のように、カバーガラス６が覆う対象となるタッチパネル５の外形よりもマスク１５を大きく形成すれば、マスク１５の剥離後、図４のように、エッジ部分１６ａの内側にタッチパネル５を位置させることができる。一方、タッチパネル５の外形よりもマスク１５を小さく形成すれば、マスク１５の剥離後、図５のように、エッジ部分１６ａを覆うようにタッチパネル５を位置させることができる。
【００４１】
図４の場合、タッチパネル５がエッジ部分１６ａを上から潰すようなことはないので、エッジ部分１６ａの潰れによるインク片の発生はない。よって、インク片がゴミとしてカバーガラス６の外面側から視認されることはなく、インク片による外観上の品位低下を回避することができる。また、タッチパネル５はエッジ部分１６ａよりも内側に接着されるため、エッジ部分１６ａの段差が、タッチパネル５の接着時の粘着層（光学テープ８）への気泡の巻き込みに影響することはない。さらに、加飾フィルム１４にて生じる段差は、図３に示す加飾層２２の厚み分（例えば１〜２０μｍ）のみであり、インクのカエリの高さよりも十分に小さいため、タッチパネル５の貼り付け時に気泡が粘着層に巻き込まれるのを低減できる。よって、カバーガラス６の外面側から、上記気泡に起因するぎらつきが視認されて外観上の品位が低下するのを抑えることもできる。
【００４２】
一方、図５の場合、タッチパネル５がエッジ部分１６ａを上から潰すので、エッジ部分１６ａの潰れによるインク片が、エッジ部分１６ａの近傍で発生することが懸念される。しかし、エッジ部分１６ａの近傍は窓枠部１４ａによって隠れるため、発生したインク片も窓枠部１４ａで隠れるようになり、インク片が外部から視認されるのを低減して、インク片による外観上の品位低下を抑えることができる。また、タッチパネル５の貼り付け時に気泡がエッジ部分１６ａの周囲に巻き込まれたとしても、その気泡は窓枠部１４ａで隠れるため、気泡に起因するぎらつきが外部から視認されることもない。
【００４３】
また、図４の場合であっても図５の場合であっても、エッジ部分１６ａは窓枠部１４ａによって隠れるため、カバーガラス６の外面側からは視認されず、窓枠部１４ａのエッジ部分１４ｂがそのまま窓枠のエッジとして視認される。上述したように、エッジ部分１４ｂの品質は、加飾フィルム１４における高品位な印刷によって予め高品位に確保されているので、タッチパネル５を貼り付けた後であっても、外部から窓枠の直線を直線らしく視認させることができる。なお、図５の場合、タッチパネル５がエッジ部分１６ａを上から潰すことによって、エッジ部分１６ａにギザツキやガタツキが生じるが、そのようなギザツキやガタツキは窓枠部１４ａによって隠れるため、外部から視認されることはない。
【００４４】
つまり、本実施形態のカバーガラス６の製造方法によれば、３Ｄガラスからなるカバーガラス６の主面１２ａおよび内壁面１３ａを加飾する場合でも、主面１２ａに加飾される窓枠の歪みを抑えつつ、窓枠のエッジの直線性を安定して確保して、高品位な窓枠を実現できるとともに、インク片や気泡による外観上の品位低下を抑えることができる。
【００４５】
また、本実施形態のカバーガラス６は、カバー本体１１と、窓枠部１４ａを印刷した加飾フィルム１４と、塗装膜１６とを備えた構成である。カバー本体１１は、主面１２ａを有する基板１２と、基板１２の端部から延びる立ち壁１３とを含んでいる。主面１２ａと立ち壁１３の内壁面１３ａとは連結されている。加飾フィルム１４は、カバー本体１１の主面１２ａに貼合されている。塗装膜１６は、加飾フィルム１４の窓枠部１４ａの表面から、窓枠部１４ａの外側の主面１２ａおよび内壁面１３ａにかけて、塗装インクのスプレー噴射により形成されている。
【００４６】
上記構成によれば、加飾フィルム１４が、カバー本体１１の主面１２ａに貼合され、塗装膜１６が、加飾フィルム１４の窓枠部１４ａの表面から、窓枠部１４ａの外側の主面１２ａおよび内壁面１３ａにかけて、スプレー塗装により形成されている。このようにカバーガラス６の内面が加飾されているため、カバーガラス６の窓枠形状は、窓枠部１４ａの形状で決まる。窓枠部１４ａの形状および品質は、高品質な印刷によって予め高品位に確保されているので、歪み、ギザツキ、ガタツキのない高品位な窓枠形状を安定して実現できる。
【００４７】
また、タッチパネル５は、カバーガラス６に対して、塗装膜１６のエッジ部分１６ａよりも内側、またはエッジ部分１６ａと重なるように接着することが可能である。前者の場合、タッチパネル５の接着時にエッジ部分１６ａが潰れることがないので、インク片によるゴミが外部から視認されることはない。また、タッチパネル５は塗装膜１６のエッジ部分１６ａよりも内側に接着されるため、タッチパネル５の接着時にエッジ部分１６ａの段差に起因する粘着層への気泡の巻き込みを抑えて、気泡に起因するぎらつきが外部から視認されるのを抑えることもできる。一方、後者の場合、タッチパネル５の接着時にエッジ部分１６ａが潰れてインク片が発生したり、粘着層に気泡を巻き込むことが懸念されるが、エッジ部分１６ａは窓枠部１４ａの表面に位置し、カバーガラス６の外面側からは窓枠部１４ａで隠れるため、エッジ部分１６ａ付近でインク片や気泡が発生したとしても、そのインク片や気泡は外部から視認されにくくなる。したがって、上記いずれの場合でも、インク片や気泡の発生によって外観上の品位の低下を抑えることができる。
【００４８】
ところで、本実施形態では、加飾フィルム１４として、図３に示す層構成のものを用いているが、加飾フィルム１４はこの構成に限定されるわけではない。例えば図６に示すように、加飾フィルム１４は、フィルム基材２１の一方の面側（カバーガラス接着側）に粘着層２３を形成し、他方の面側に加飾層２２を形成したものであってもよい。また、図７および図８に示すように、加飾フィルム１４において、窓枠形状の加飾層２２の内側がくり抜かれて開口が形成されていてもよく、粘着層２３およびフィルム基材２１にも、加飾層２２の開口と同じ大きさの開口がそれぞれ形成されていてもよい。なお、図７の加飾フィルム１４の層構成は、図３の層構成に対応しており、図８の加飾フィルム１４の層構成は、図６の層構成に対応している。
【００４９】
以上では、塗装インクのスプレー噴射によって塗装膜１６を形成する例について説明したが、塗装膜１６の形成方法はこれに限定されるわけではない。スプレー塗装（吹き付け塗装）以外にも、例えば刷毛塗り、タンポ塗りの方法で塗装膜１６を形成することもできる。
【００５０】
（製造時に用いる部材の詳細）
次に、上記した外装カバーを構成する部材、および外装カバーの製造に用いる部材、および各種処理の詳細について説明する。
【００５１】
〈加飾対象物〉
加飾対象物は、主面を有する平面視で矩形状の基板に対して、基板端部の立ち壁が４つとも立ち上がった形状であってもよいし、１つ、２つまたは３つのみ立ち上がった形状であってもよい。つまり、立ち壁は、基板の周囲の全周に設けられてもよいし、周の一部にのみ設けられてもよい。また、立ち壁の内壁面は、主面に対して垂直または斜め方向に立ち上がる形状であればよく、平面であってもよいし、曲面（凹面）であってもよい。基板の平面形状は、上記の矩形状に限定されず、四角形以外の多角形状であってもよいし、円形または楕円形であってもよいし、矩形状の角部を曲面にした形状であってもよい。
【００５２】
加飾対象物は、透明であればその材質は特に限定されず、ガラスで構成されてもよいし、樹脂で構成されてもよい。ガラス材料としては、ホウケイ酸ガラス、アルカリガラス、ソーダライムガラス、クラウンガラス、無アルカリガラスなどを用いることができる。ガラスの成形方法としては、溶融ガラスを金型に投入してガラスを直接的に成形するダイレクトプレスを用いてもよいし、再加熱（リヒート）成形を用いてもよい。また、ガラスを研削、研磨、切断、接合することにより、ガラスを凹型に形成してもよい。ガラスは、耐衝撃性を高めるために、化学強化が施されていてもよい。
【００５３】
加飾対象物を樹脂で構成する場合は、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）などの樹脂を用いることができる。樹脂の成形方法としては、射出成形を用いてもよい。また、樹脂を研削、研磨、切断、接合することにより、樹脂を凹型に形成してもよい。
【００５４】
〈加飾フィルム〉
加飾対象物への加飾フィルムの貼合後にフィルム基材を残す場合、加飾フィルムは、フィルム基材上に、加飾層、粘着層を順に積層して構成されていればよい。また、加飾フィルムの貼合後にフィルム基材を残さない場合、加飾フィルムは、フィルム基材上に、剥離層、加飾層、粘着層を順に積層して構成されていればよい。
【００５５】
フィルム基材としては、ポリアクリル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂等の透明な樹脂シート、あるいはそれらの各シートの複合体などを使用することができる。フィルム基材の厚みは、例えば３０〜５００μｍであることが望ましく、３０〜２００μｍであることがさらに望ましい。フィルム基材の厚みが３０μｍよりも薄ければ、フィルムの硬さ（コシ）が無いために取り扱いが困難になる。逆に、フィルム基材の厚みが５００μｍよりも厚ければ、フィルム基材が硬くなりすぎて、貼合プロセスが困難になる。また、最終組み込み品の全体の厚みも増してしまう。
【００５６】
剥離層としては、紫外線硬化性樹脂を用いてもよい。紫外線硬化性樹脂としては、例えばアクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコン製樹脂を用いることができる。加飾フィルムの貼合後に剥離層に紫外線を照射することにより、剥離層の樹脂が硬化し、フィルム基材が剥離層から剥離する。剥離層は、加飾層の表面に硬化した透明樹脂層として残る。剥離層の形成方法としては、ロールコート法、スプレーコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法を用いることができる。
【００５７】
なお、剥離層として離型材を用いてもよい。離型剤を用いる場合、層内剥離を起こして、一部が加飾フィルムの最外面に残存することもある。離型剤としては、メラミン樹脂系離型剤、シリコーン樹脂系離型剤、フッ素樹脂系離型剤、セルロース誘導体系離型剤、尿素樹脂系離型剤、ポリオレフィン樹脂系離型剤、パラフィン系離型剤およびこれらの複合型離型剤などを用いることができる。
【００５８】
加飾層としては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとして、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。
【００５９】
加飾層は、印刷層や、金属や誘電体の薄膜層や、印刷層と薄膜層との組み合わせからなるもので構成することができる。加飾層を印刷層で構成する場合、印刷法としては、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法などの通常の印刷法を用いることができる。特に、多色刷りやグラデーション表現を行うには、オフセット印刷法やグラビア印刷法が適している。単色刷りの場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。加飾層は、表現したいデザインに応じて、全面的に設けることもできるし、部分的に設けることもできる。
【００６０】
加飾層を薄膜層で構成する場合、薄膜層は金属薄膜層でもよいし、誘電体薄膜を用いた誘電体薄膜層でもよいし、それらの複合層でもよい。誘電体薄膜層は、単層でもよいし、屈折率の異なる複数の誘電体を用いた多層でもよい。金属薄膜層を用いた場合、金属の種類に応じた色調の金属光沢を表現することができる。誘電体薄膜層を用いた場合、光学薄膜設計に応じた任意の色調の反射色や透過色を表現することができる。
【００６１】
薄膜層としての金属薄膜層は、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、鍍金法などで形成することができる。このとき、表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これらの合金または化合物を使用すればよい。
【００６２】
また、薄膜層としての誘電体薄膜は、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などで形成することができる。誘電体の種類ごとの屈折率とその膜厚とから、光学薄膜設計によってさまざまな反射色、透過色を実現することができる。使用される誘電体材料としては、酸化チタン（ＴｉＯ2、Ｔｉ2Ｏ5）、酸化シリコン（ＳｉＯ、ＳｉＯ2）、酸化ニオブ（Ｎｂ2Ｏ5）、酸化タンタル（Ｔａ2Ｏ5）、酸化ランタン（Ｌａ2Ｏ3）、酸化アルミ（Ａｌ2Ｏ3）、酸化ハフニウム（ＨｆＯ2）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ2）、フッ化マグネシウム（ＭｇＦ2）、酸化セリウム（ＣｅＯ2）などや、それらの混合物がある。
【００６３】
薄膜層は、表現したいデザインに応じて、全面的に設けることもできるし、部分的に設けることもできる。部分的な薄膜層を形成する場合の一例としては、薄膜層を必要としない部分に溶剤可溶性樹脂層を形成した後、その上に全面的に薄膜を形成し、溶剤洗浄を行って溶剤可溶性樹脂層とともに不要な薄膜を除去する方法がある。この場合によく用いる溶剤は、水または水溶液である。また、別の一例としては、全面的に薄膜層を形成し、次に薄膜層を残しておきたい部分にレジスト層を形成し、酸またはアルカリでエッチングを行う方法がある。
【００６４】
なお、薄膜層を設ける際に、他の層と金属薄膜層との密着性を向上させるために、前アンカー層や後アンカー層を設けてもよい。なお、前アンカー層とは、金属薄膜層を形成する前に他の層の上に形成される層であり、後アンカー層とは、金属薄膜層を形成した後、他の層を積層する前に形成される層である。このような前アンカー層および後アンカー層の材質としては、２液性硬化ウレタン樹脂、熱硬化ウレタン樹脂、メラミン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、塩素含有ゴム系樹脂、塩素含有ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系共重合体樹脂などを使用するとよい。前アンカー層および後アンカー層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００６５】
粘着層（接着層）は、加飾対象物の被加飾面に加飾層を接着するためのものである。粘着層は、接着させたい部分に形成される。すなわち、接着させたい部分が全面的なら、粘着層は加飾層上に全面的に形成される。また、接着させたい部分が部分的なら、粘着層は、加飾層上に部分的に形成される。
【００６６】
粘着層としては、加飾対象物の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用することができる。例えば、加飾対象物の材質がガラスの場合は、粘着層としてアクリル系樹脂を用いるとよい。また、加飾対象物の材質がアクリル系樹脂の場合は、粘着層としてアクリル系樹脂を用いるとよい。また、加飾対象物の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、粘着層として、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、加飾対象物の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、粘着層として、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。粘着層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法を用いることができる。
【００６７】
加飾フィルムの貼合においては、高精度な貼合が必要であり、そのためには、精密に位置合わせをすることと、気泡を巻き込まないようにすることが必要である。高精度な貼合機としては、ＪＰテック株式会社製の高精度貼付装置ＨＲ−８５、ＨＲ−１５１０、ＨＲ−Ｅ３０、ＨＲ−Ｅ６０、ＡＰＳ−５Ｄ、ＡＰＳ−８０Ｅなどや、クライムプロダクツ株式会社製の真空貼合精密枚葉貼合機Ｖ−ＳＥ１１０などを用いることができる。特にＪＰテック株式会社製の貼合機であれば、独自の貼合ヘッド形状により、凹面底部へのフィルム貼合を早いタクトタイムで実現することができる。
【００６８】
加飾フィルムの貼合後の処理としては、例えば以下のものがある。加飾フィルムの貼合時に気泡を巻き込んだ場合、貼合後に加圧脱泡（オートクレーブ）処理により脱泡することができる。また、加飾フィルムの粘着層が感熱性の樹脂である場合、貼合後に樹脂に応じた加熱処理を行って接着する。加飾フィルムのフィルム基材を剥離する場合において、剥離層が紫外線硬化樹脂である場合、紫外線照射装置に投入してフィルム基材を剥離する。
【００６９】
〈マスキングフィルム〉
マスキングフィルムは、フィルム基材上に粘着層を有して構成されている。上記フィルム基材としては、ポリアクリル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂等の透明な樹脂シート、あるいはそれらの各シートの複合体などを使用することができる。
【００７０】
上記フィルム基材の厚みは、３０〜５００μｍであることが望ましく、３０〜２００μｍ以下であることがより望ましい。上記フィルム基材の厚みが３０μｍよりも薄ければ、フィルム基材の硬さ（コシ）が無いために取り扱いが困難になる。上記フィルム基材の厚みが５００μｍよりも厚ければ、逆にフィルム基材が硬くなりすぎて、貼合プロセスが困難になる。また、マスキングフィルムの剥離時に、そのエッジ部にできる塗装インクのカエリの高さが大きくなりすぎてしまう。
【００７１】
マスキングフィルムは、スプレー塗装後に剥離される必要があるので、その粘着層に用いられる粘着剤は、弱粘着性であるか、紫外線照射や加熱処理により粘着性が弱まる、あるいは消失するものであることが好ましい。加熱処理により剥離する粘着剤の場合、加熱剥離温度と、スプレー塗装の加熱乾燥時の乾燥温度とのバランスをとる必要がある。つまり、スプレー塗装の加熱乾燥時にマスキングフィルムが剥離することを避けるために、加熱剥離温度は、スプレー塗装時の仮乾燥温度よりも高く設定しておくことが好ましい。
【００７２】
マスキングフィルムの具体例としては、例えば、日東電工株式会社製のＥ−ＭＡＳＫ Ｒ・ＨＲ・ＲＰシリーズ、エレップホルダー、熱剥離シート（リバアルファ（登録商標））などがある。マスキングフィルムの形状は、少なくとも加飾フィルムよりも一回り小さく、かつ、加飾フィルムの加飾層の開口部（ＬＣＤ表示部）よりも大きくしておく必要がある。そのほか、スプレー塗装を施したくない部分を覆う形状にしておく必要がある。なお、マスキングフィルムは、塗装インクのカエリがタッチパネルと重なる形状（大きさ）であってもよいし、重ならない形状（大きさ）であってもよい。
【００７３】
マスキングフィルムの貼合においては、加飾フィルムの貼合ほど精密な位置合わせをする必要はないが、凹面の底部（主面）への貼合となるために、加飾フィルムと同等の貼合機を用いれば十分である。
【００７４】
〈スプレー塗装〉
加飾対象物の被加飾面に対してスプレー塗装（吹き付け塗装）を行う場合、加飾対象物は、必要に応じて外面側（外部からの視認側、凸面側）もマスキングされ、また、必要に応じてスプレー塗装用の治具に固定される。そして、例えばスピンドル塗装により、加飾対象物にスプレー塗装を行う。
【００７５】
図９は、スプレー塗装の一手法を模式的に示す斜視図である。まず、加飾対象物３１を治具３２を介してスピンドル３３に固定する。このとき、加飾対象物３１は被加飾面である凹面側を外側に向けて固定される。スピンドル３３を回転させて、塗装用のスプレー３４により様々な角度から塗装インクを加飾対象物３１に吹き付ける。これにより、加飾対象物の被加飾面におけるマスキング部以外の主面および内壁面、必要に応じて端面が均一に塗装される。
【００７６】
スプレー塗装に用いるインクとしては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとして、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。スプレー塗装用のインクの色調を、加飾フィルムの加飾層の色調と合わせれば、その境界を目立たなくさせることができる。
【００７７】
〈マスキングフィルムの剥離〉
スプレー塗装の終了後は、加飾対象物を乾燥炉に送り、塗装インクを仮乾燥させる。乾燥温度条件は、例えば９０℃１５分である。そして、塗装インクを仮乾燥させた状態で、加飾対象物の内面側のマスキングフィルムを剥離する。これは、塗装インクを乾燥させずにマスキングフィルムを剥離すると、塗装インクが未乾燥のため、塗装インクが飛散する恐れがあるためである。また、塗装インクを完全に乾燥させた後にマスキングフィルムを剥離すると、乾燥の影響を強く受けることにより、マスキングフィルムが変質する恐れがあり、また、塗装インクが乾燥しすぎて硬くなり、マスキングフィルム剥離時に粉砕してゴミ汚れとなる恐れもあるからである。
【００７８】
なお、マスキングフィルムの粘着剤が紫外線剥離型であれば、マスキングフィルムの剥離前に、マスキングフィルムに対して紫外線を必要量照射する。このときの紫外線照射量は、例えば１０００ｍＪ／ｃｍ2である。また、マスキングフィルムの粘着剤が熱剥離型であれば、炉の温度を必要温度まで加熱して、マスキングフィルムを加熱する。このときのマスキングフィルムの加熱条件は、例えば１２０℃で１０分間である。このように、マスキングフィルムに対して紫外線を照射したり、加熱を行うことで、マスキングフィルムを剥離することができる。
【００７９】
〈塗装インクの完全乾燥〉
内面側のマスキングフィルムを剥離した後は、加熱炉の温度を、完全乾燥条件に設定し、塗装インクを完全乾燥させる。乾燥温度条件は、例えば１５０℃３０分である。完全乾燥後、必要に応じて外面側のマスキングフィルムを除去し、加飾対象物を治具から取り外す。
【００８０】
（その他）
本実施形態では、外装カバーを携帯端末に適用した例について説明したが、例えば液晶パネルや有機ＥＬ表示素子などの表示ディスプレイにも適用することができる。
【００８１】
以上で説明した本実施形態の外装カバーおよびその製造方法と、電子機器は、以下のように表現してもよいと言える。
【００８２】
本実施形態の外装カバーの製造方法は、主面を有する基板と、該基板の端部から延びる立ち壁とを含み、前記主面と前記立ち壁の内壁面とが連結されたカバー本体の前記主面に、窓枠部を印刷した加飾フィルムを貼合する工程と、前記加飾フィルムの外形よりも内側に、前記加飾フィルムの前記窓枠部の内側の窓部を覆うようにマスクを形成する工程と、前記加飾フィルム上、前記加飾フィルムの外側の前記主面上および前記立ち壁の前記内壁面上に塗装膜を形成する工程と、前記マスクを剥離する工程とを有していてもよい。
【００８３】
上記の製造方法において、塗装インクをスプレー噴射することにより、前記塗装膜を形成してもよい。
【００８４】
本実施形態の外装カバーの製造方法は、主面を有する基板と、該基板の端部から延びる立ち壁とを含み、前記主面と前記立ち壁の内壁面とが連結されたカバー本体の前記主面に、窓枠部を印刷した加飾フィルムを貼合する工程と、前記加飾フィルムの外形よりも内側にマスクを形成する工程と、前記マスクの上から前記主面に向けて塗装インクをスプレー噴射する工程と、前記内壁面に塗装インクをスプレー噴射する工程と、前記マスクを剥離する工程とを有していてもよい。
【００８５】
上記の製造方法において、前記マスクは、前記加飾フィルムの前記窓枠部と重なる大きさであることが望ましい。
【００８６】
上記の製造方法において、前記マスクは、前記外装カバーが覆う対象となるタッチパネルまたは表示パネルの外形よりも大きいことが望ましい。
【００８７】
上記の製造方法において、前記カバー本体は、透明であってもよい。
【００８８】
本実施形態の外装カバーは、主面を有する基板と、該基板の端部から延びる立ち壁とを含み、前記主面と前記立ち壁の内壁面とが連結されたカバー本体と、前記カバー本体の前記主面に貼合される、窓枠部を印刷した加飾フィルムと、前記加飾フィルムの前記窓枠部の表面から、前記窓枠部の外側の前記主面および前記内壁面にかけて形成される塗装膜とを備えていてもよい。
【００８９】
本実施形態の外装カバーは、主面を有する基板と、該基板の端部から延びる立ち壁とを含み、前記主面と前記立ち壁の内壁面とが連結されたカバー本体と、前記カバー本体の前記主面に貼合される、窓枠部を印刷した加飾フィルムと、前記加飾フィルムの前記窓枠部の表面から、前記窓枠部の外側の前記主面および前記内壁面にかけて、塗装インクのスプレー噴射により形成される塗装膜とを備えていてもよい。
【００９０】
上記の構成において、前記カバー本体は、透明であってもよい。
【００９１】
本実施形態の電子機器は、上述した外装カバーと、前記外装カバーによって覆われるタッチパネルまたは表示パネルとを備えていてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００９２】
本発明は、例えば携帯端末や表示ディスプレイなどの電子機器の外装カバーの製造に利用可能である。
【符号の説明】
【００９３】
１      携帯端末（電子機器）
４      表示パネル
５      タッチパネル
６      カバーガラス（外装カバー）
１１      カバー本体
１２      基板
１２ａ    主面
１３      立ち壁
１３ａ    内壁面
１４      加飾フィルム
１４ａ    窓枠部
１４Ｒ    窓部
１５      マスク
１６      塗装膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【国際調査報告】
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