(57)【要約】  本発明は、有底円筒状の外装缶の開口部が絶縁ガスケットを介して封口体によりカシメ封口された密閉型電池であって、前記封口体は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる第１の板状部材と、前記第１の板状部材よりも硬い材料からなり、前記第１の板状部材の電池外がわ面と接合された第２の板状部材と、を備え、少なくとも第１の板状部材の外周は、カシメ封口されており、且つ、カシメ封口された板状部材の少なくとも一方の表面には、電池内圧上昇時に前記封口体の変形の起点となる薄肉部が形成され、電池内圧上昇時には、前記封口体の変形により、前記絶縁ガスケットと前記封口体との間に隙間が生じて前記外装缶内部のガスが前記外装缶外部に排出されることを特徴とする密閉型電池に関する。
2014119309.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
有底円筒状の外装缶の開口部が、絶縁ガスケットを介して封口体によりカシメ封口された密閉型電池であって、
前記封口体は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる第１の板状部材と、前記第１の板状部材よりも硬い材料からなり、前記第１の板状部材の電池外がわ面と接合された第２の板状部材と、を備え、
少なくとも第１の板状部材の外周は、カシメ封口されており、且つ、カシメ封口された板状部材の少なくとも一方の表面には、電池内圧上昇時に前記封口体の変形の起点となる薄肉部が形成され、
電池内圧上昇時には、前記封口体の変形により、前記絶縁ガスケットと前記封口体との間に隙間が生じて前記外装缶内部のガスが前記外装缶外部に排出される、
ことを特徴とする密閉型電池。
【請求項２】
請求項１に記載の密閉型電池において、
前記第２の板状部材は、ステンレススチール又はニッケルメッキ鉄鋼板からなる、
ことを特徴とする密閉型電池。
【請求項３】
請求項１または２に記載の密閉型電池において、
前記外装缶の側壁には、電池軸方向に突出した溝入れ部が設けられ、
前記薄肉部は、前記溝入れ部よりも内周側に設けられている、
ことを特徴とする密閉型電池。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項に記載の密閉型電池において、
前記封口体の全体が、前記外装缶の天面よりも低い位置にある、
ことを特徴とする密閉型電池。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項に記載の密閉型電池において、
電池内圧上昇の進行により、前記封口体は前記外装缶から完全に離脱する、
ことを特徴とする密閉型電池。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１項に記載の密閉型電池において、
前記密閉型電池は、正極板を有するリチウムイオン二次電池であり、
前記正極板は、一般式ＬｉｘＮｉｙＭ１−ｙＯ２（０．９５≦ｘ≦１．１０、ＭはＣｏ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｍｇ、ＴｉおよびＡｌの少なくとも１種類、０．６≦ｙ≦０．９５）で表されるリチウムニッケル複合酸化物を正極活物質として含み、
前記密閉型電池の体積エネルギー密度が、５００Ｗｈ／Ｌ以上である、
ことを特徴とする密閉型電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、密閉型電池に関し、より詳しくはガス排出機能を備えた密閉型電池に関する。
【背景技術】
【０００２】
リチウムイオン二次電池は、高いエネルギー密度を有し、高容量であるため、携帯電話、ノートパソコン等の移動情報端末の駆動電源として広く利用されている。最近では、リチウムイオン二次電池は、電池駆動自動車の駆動電源や家庭用蓄電システム等の、高電圧・高容量が求められる用途で使用されることが期待されている。【０００３】
ところで、リチウムイオン二次電池には、可燃性の有機溶媒が用いられているため、電池の安全性の確保が求められている。このため、電池を密閉する封口体に、電池内圧が上昇した場合に電池内部のガスを電池外部に排出するガス排出機構を組み込むことが行われている。【０００４】
図１０を用いて、従来のガス排出機構に係る技術を説明する。図１０は、従来構造の封口体を示す断面図である。【０００５】
従来技術に係る密閉型電池の封口体は、ガス抜き穴２１ａが設けられた弁キャップ２１と、ＰＴＣサーミスタ２２と、電池内圧上昇時に破砕する破砕溝２３ａ・２５ａがそれぞれ設けられた一対の防爆弁２３・２５と、一対の防爆弁２３・２５の外周部相互の導通を防止する絶縁板２４と、ガス抜き孔２６ａが設けられた、正極板と電気的に接続される端子プレート２６と、を備えている。この技術では、電池内圧上昇時には、まず一対の防爆弁２３・２５間の電気的接触が切断されて、弁キャップ２１への通電が遮断される。さらに電池内圧が上昇すると、防爆弁２３・２５にそれぞれ設けられた破砕溝２３ａ・２５ａが破砕されて穴が形成され、ガス抜き孔２６ａ、一対の防爆弁２３・２５にそれぞれ形成された穴、及びガス抜き孔２１ａを経由して、電池内のガスが電池外部へと排出されるようになる。【０００６】
また、電池の安全性の向上に関する技術としては、下記特許文献１〜３がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開2010-287567号公報
【特許文献２】特開2004-335287号公報
【特許文献３】特開平9-120811号公報
【０００８】
特許文献１は、バッテリターミナルの傷によって形成された解放部は、内部バッテリ圧力が所定のバッテリ作動範囲を超えた場合に破裂し、遮断可能な電気コネクタが破壊して、コネクタプレートとバッテリターミナルとの間の電気的接続を切断するバッテリ相互接続システムに関する技術を開示している。この技術によると、バッテリパックからセルを同時に切断してそれによってセルを隔離するための手段を備えたバッテリの解放の特性を一体化するためのシステムが実現できるとされる。【０００９】
特許文献２は、封口体には、繋ぎ部で分断された環状の溝が形成されており、繋ぎ部が、少なくとも２箇所に設けられる技術を開示している。この技術によると、電池の内圧が異常上昇した場合には確実に溝での破断が生じる一方、小さな衝撃では溝での破断が不用意には生じない非水二次電池が実現できるとされる。【００１０】
特許文献３は、開弁と閉弁を繰り返しできる自己復帰可能な第１安全弁と、ヒンジ部を残して環状に形成されたスリット及びこのスリットを気密に閉塞する熱可塑性樹脂で構成された自己復帰しない第２安全弁とを備える安全弁を開示し、この安全弁は、第２安全弁の開弁圧力は、第１安全弁よりも高くて、電池ケースの封口部が破損する圧力よりも低く設定され、かつ、第２安全弁は、熱可塑性樹脂が破壊されてスリットで囲まれた部分がヒンジ部で折曲されて開弁することを開示している。この技術によると、自己復帰する第１安全弁でもって、電池内圧が上昇した後も再使用でき、さらに、自己復帰しない第２安全弁でもって、電池ケースの破裂を有効に防止できるとされる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
近年、電池のさらなる高エネルギー密度化に伴い、電池異常時における電池温度及び電池内圧は、より急激に上昇する可能性が高まっている。このため、上記のような封口体を用いても、急激な圧力上昇にガス排気能力が十分に追随出来なくなるおそれがあるとともに、電池温度上昇によって外装缶の強度が低下し、これらにより外装缶の側壁に亀裂が発生してしまうおそれがある。この亀裂からガスや電解液が流出すると、周囲に配された部材の異常を引き起こす危険性がある。【００１２】
また、電池駆動自動車の駆動電源や家庭用蓄電システム等においては、単電池を複数直列及び／又は並列に接続した組電池が使用される。組電池を構成する単電池の外装缶の側壁に亀裂が生じてガスや電解液が流出すると、当該単電池の周囲に配された他の単電池の燃焼リスク等が高まってしまう。これらの理由から、外装缶の側壁に亀裂が生じることを防止することが必要となってきている。しかしながら、上記各技術は、このような問題を何ら考慮していない。【００１３】
本発明は上記課題を解決するものであり、外装缶の側壁に亀裂を生じさせることなく電池内部のガスを排出できる密閉型電池を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題を解決するための本発明は、有底円筒状の外装缶の開口部が、絶縁ガスケットを介して封口体によりカシメ封口された密閉型電池であって、前記封口体は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる第１の板状部材と、前記第１の板状部材よりも硬い材料からなり、前記第１の板状部材の電池外がわ面と接合された第２の板状部材と、を備え、少なくとも第１の板状部材の外周は、カシメ封口されており、且つ、カシメ封口された板状部材の少なくとも一方の表面には、電池内圧上昇時に前記封口体の変形の起点となる薄肉部が形成され、電池内圧上昇時には、前記封口体の変形により、前記絶縁ガスケットと前記封口体との間に隙間が生じて前記外装缶内部のガスが前記外装缶外部に排出されることを特徴とする。【００１５】
上記構成による効果を、図１、２を用いて説明する。図１は、本発明に係る密閉型電池の断面図であり、図２は、本発明に係る密閉型電池の封口部分の内圧上昇による変形を説明する図である。【００１６】
本発明に係る密閉型電池の封口体１０は、図１、２に示すように、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる第１の板状部材１０１と、第１の板状部材１０１よりも硬い材料からなる第２の板状部材１０２と、を備えている。そして、第１の板状部材１０１の電池外がわ面と第２の板状部材１０２の電池内がわ面とが接合部（溶接部）１０ｂで接合されている。そして、少なくとも第１の板状部材１０１の外周は、カシメ封口されており、且つ、カシメ封口された板状部材の少なくとも一方（図１では第１の板状部材１０１）の表面には、他の部分よりも肉厚の薄い薄肉部１０ａが設けられており、これにより当該部分の強度が弱められている。【００１７】
このため、電池内圧上昇時には、封口体１０の第１の板状部材１０１と第２の板状部材１０２との溶接部１０ｂにおける接合が維持されつつ、薄肉部１０ａを起点に封口体１０が変形する（図２（ａ）、（ｂ）参照）。そして、封口体１０の変形が進行すると、絶縁ガスケット１１と封口体１０との接触が緩み、封口体１０と絶縁ガスケット１１との間にガス排出可能な隙間が生じる（図２（ｃ）、（ｄ）参照）。これにより、速やかに電池に大きな開口部が形成されるので、急速にガスが発生してもガス排気能力が十分に追随できる。よって、開口形成後に外装缶５の側壁に内圧によるダメージが加わるおそれがなく、外装缶５の側壁での亀裂発生を顕著に抑制できる。これにより、外装缶５内部のガスや電解液の排出方向を封口体１０側のみに誘導できる。このため、外装缶１０の側壁方向に隣接する部材に悪影響を及ぼすことが防止され、例えば本発明に係る密閉型電池を組電池に使用する場合、一つの単電池に異常が発生しても、組電池を構成する他の単電池の安全性を害することが防止される。【００１８】
また、第２の板状部材１０２により、封口体１０の強度が高められているので、衝撃等によって封口体１０が無用に変形することがない。【００１９】
ここで、第１の板状部材１０１と第２の板状部材１０２とは、全面で接合されている必要はなく、部分的に接合されていればよい。また、接合方法は、溶接、ろう接、圧接等の冶金的接合であることが好ましく、レーザ溶接のような高エネルギー線溶接であることがより好ましい。また、図１に示すように、第１の板状部材１０１と第２の板状部材１０２との間に、部分的に隙間が存在していてもよい。【００２０】
また、第１の板状部材１０１は、第２の板状部材１０２と電解液とが接触しないよう、穴のない構成であることが必須であり、他方、第２の板状部材１０２は、穴が形成された構成であってもよい。第１及び第２の板状部材１０１・１０２は、それぞれ、平坦な構成であってもよく、電池内方側や電池外方側に向かって段の形成された構成であってもよい。段の向きは、第１の板状部材１０１と第２の板状部材１０２とが同一であってもよく、異なっていてもよい。また、板状部材はそれぞれ、厚みが一定であってもよく、厚みの変化があってもよい。【００２１】
また、封口体１０の電池内側に位置する第１の板状部材１０１は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなるが、これらの材料は、軽量で変形し易く、且つ電解液に対する耐性が高いので、封口体の内側材料として好適である。【００２２】
上記構成において、前記第２の板状部材は、ステンレススチール又はニッケルメッキ鉄鋼板からなる構成とすることができる。ステンレススチール及びニッケルメッキ鉄鋼板は、安価で強度及び耐錆性に優れるので、封口体の材料として好適である。また、ステンレススチール及びニッケルメッキ鉄鋼板は、第１の板状部材の材料であるアルミニウムやアルミニウム合金よりも溶接が容易であるため、このような材料を外側に位置する第２の板状部材の材料として用いることにより、リード線等の溶接作業を容易化できる。【００２３】
上記構成において、前記外装缶の側壁には、電池軸方向に突出した溝入れ部が設けられ、前記薄肉部は、前記溝入れ部よりも内周側に設けられている構成とすることができる。【００２４】
カシメ封口を行う場合、外装缶５の側壁に電池軸方向に突出した溝入れ部５ａが設けられることが多いが、溝入れ部５ａよりも外側の封口体部分には、電池内部の圧力がほとんど作用しないので、この部分に薄肉部１０ａを設けた場合には、本発明の効果が小さくなるおそれがある。このため、溝入れ部５ａを形成する場合、薄肉部１０ａは、溝入れ部５ａよりも内側の封口体部分を含んで設けられることが好ましく、溝入れ部５ａよりも内側の封口体部分のみに設けることがより好ましい。【００２５】
また、封口体１０の全体が、外装缶５の天面よりも低い位置にある構成とすることが好ましい。封口体１０の全体が、外装缶５の天面よりも低い位置にあると、スペース効率を高めることができるとともに、封口体１０に直接衝撃が作用することを抑制できるので、封口体１０の無用な変形を抑制できる。【００２６】
上記構成において、電池内圧上昇の進行により、前記封口体は前記外装缶から完全に離脱する構成とすることができる。この構成によると、ガス排出を行う開口面積を非常に大きくできるため、好ましい。【００２７】
上記構成において、前記密閉型電池は、正極板を有するリチウムイオン二次電池であり、前記正極板は、一般式ＬｉｘＮｉｙＭ１−ｙＯ２（０．９５≦ｘ≦１．１０、ＭはＣｏ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｍｇ、ＴｉおよびＡｌの少なくとも１種類、０．６≦ｙ≦０．９５）で表されるリチウムニッケル複合酸化物を正極活物質として含み、前記密閉型電池の体積エネルギー密度が、５００Ｗｈ／Ｌ以上である構成とすることができる。【００２８】
上記リチウムニッケル複合酸化物は、従来よりリチウムイオン二次電池の正極活物質として使用されているリチウムコバルト複合酸化物（ＬｉＣｏＯ２）よりも容量が大きく、エネルギー密度が高く、且つ安価であるので、体積エネルギー密度が、５００Ｗｈ／Ｌ以上の高エネルギー密度の電池を低コストで得ることができる。ところで、リチウムニッケル複合酸化物を用いた場合には、リチウムコバルト複合酸化物を用いた場合よりも、電池の異常時におけるガスの発生量が多量となるという問題がある。しかし、本発明の構成を採用することにより、上記のようなガスが急速に発生する電池においても、外装缶の側壁に亀裂が生じることを抑制することができる。ここで、上記リチウムニッケル複合酸化物の質量は、正極活物質全質量の５０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、１００質量％であることがさらに好ましい。【００２９】
ここで、薄肉部１０ａの個数は、図３〜５に示すように、１つであってもよく、２以上であってもよい。また、薄肉部の平面形状は特に限定されることはなく、例えば、直線状や曲線状のような線状であってもよく、多角形、円形、その他不定形のような平面状であってもよく、これらの組み合わせであってもよい。また、複数の薄肉部を設ける場合、これらの配置は規則的（同一サイズで等間隔）であってもよく、長さや間隔が異なるランダム配置であってもよく、一部が重なるような配置であってもよい。【００３０】
例えば、薄肉部１０ａは、図３に示すように、１又は複数本の直線状である構成とすることができる。ここで、直線状は、図３（ａ）に示すように封口体１０の直径に沿った直線状であってもよく、図３（ｂ）に示すように封口体１０の直径に沿わない直線状であってもよい。また、複数本の直線状を設ける場合、図３（ｃ）に示すように、封口体１０に均等に（等間隔に）配置されている構成であってもよく、図３（ｄ）に示すように不均等に（ランダムに）配置されている構成であってもよい。【００３１】
また、薄肉部１０ａは、図４に示すように、１又は複数本の曲線状である構成とすることができる。ここで、曲線状は、封口体１０の外周線と同心円状（図４（ａ）参照）や同心円弧状（図４（ｂ）参照）であってもよく、封口体１０の外周線と同心円状ではない１又は複数の曲線状あってもよい（図４（ｃ）、（ｄ）参照）。【００３２】
また、薄肉部１０ａは、図５に示すように、平面状である構成とすることができる。平面形状は特に限定されず、多角形（図５（ａ）参照）、円形、楕円形、扇形、その他不定形（図５（ｂ）参照）とすることができる。また、図５（ｃ）、（ｄ）に示すように、薄肉部は、直線状、曲線状、平面状の組み合わせとしてもよい。また、複数の薄肉部１０ａは、一部が重なり合っている構成であってもよく（図５（ｃ）参照）、重なり合わない構成（図５（ｄ）参照）であってもよい。【００３３】
また、薄肉部の断面形状は特に限定されることはない。例えば、線状の薄肉部の場合、断面形状は、Ｖ字（三角形）状、四角形状、Ｕ字状、半円状等の凹部によるものとすることができ、溝深さは一定であってもよく、変化していてもよい。また、平面状の薄肉部の場合、封口体面に平行な平坦面を備える構成であってもよく、規則的な凹凸や不規則な凹凸を有する凹凸面を備える構成であってもよい。なお、薄肉部の破断が生じないように、凹部の角部を鈍角ないしＲを付けた構成としたり、薄肉部を電池内がわ面に形成した凹部からなる構成としたり、薄肉部の残肉厚を破断し難い厚みとしたりすることが好ましい。【００３４】
ここで、薄肉部１０ａは、図３〜５、図７（ｂ）に示すように、封口体１０の電池内がわ面に凹部を設けることにより形成してもよいが、図６（ａ）、（ｂ）、図７（ａ）に示すように、封口体１０の電池外がわ面に凹部を設けることにより形成してもよい。さらに、図６（ｃ）、（ｄ）、図７（ｃ）、（ｄ）に示すように、封口体１０の両面に凹部を設けることにより形成してもよい。ここで、図６では、電池外がわ面に凹部を設けた場合には破線で薄肉部１０ａを示している。封口体１０の両面に凹部を形成する場合、封口体１０を平面透視したときに、両面に形成された凹部が一致するように配置してもよく（図７（ｃ）参照）、両面に形成された凹部が重ならないように配置してもよく（図６（ｃ）、図７（ｄ）参照）、両面に形成された凹部の一部が重なるように配置してもよい（図６（ｄ）参照）。【００３５】
また、本発明では、かしめられた板状部材に薄肉部１０ａが設けられるため、第１の板状部材１０１のみがカシメ封口されている場合には、薄肉部１０ａは、第１の板状部材１０１に必ず形成される。ここで、第１及び第２の板状部材１０１・１０２がともにカシメ封口されている場合には、薄肉部１０ａは、第２の板状部材１０２に形成してもよく、第１の板状部材１０１に形成してもよく、第１及び第２の板状部材１０１・１０２に形成してもよい。第１及び第２の板状部材に薄肉部１０ａを形成する場合、封口体１０を平面透視したときに、双方の板状部材１０１・１０２に形成された薄肉部１０ａが一致するように配置してもよく、一致しないように配置してもよい。また、第１及び第２の板状部材が接する側の面に薄肉部１０ａを設けてもよく、逆側の面に薄肉部１０ａを設けてもよいが、逆側の面に設けることが好ましい。【００３６】
また、薄肉部１０ａの配置は、特に限定されることはない。しかしながら、絶縁ガスケット１１によりかしめられた部分は、内圧上昇時に変形することがないので、この部分に薄肉部が設けられていた場合、本発明でいう電池内圧上昇時に封口体の変形の起点となる薄肉部には該当しない。すなわち、絶縁ガスケット１１によりかしめられていない封口体部分に、薄肉部１０ａの少なくとも一部が存在するようにすることが必須である。また、かしめられた部分に薄肉部が存在すると、封口信頼性を害するおそれがあるので、封口体１０のかしめられた部分には、薄肉の部分が存在しないようにすることが好ましい。また、封口体１０に段差部を設ける場合、段差部よりも外側部分に薄肉部１０ａの少なくとも一部が存在するようにすることが好ましい。【００３７】
また、薄肉部の形成方法は、特に限定されないが、プレス加工により形成することが簡便であり好ましい。【００３８】
また、封口体は、電池の正負電極のいずれか一方の外部端子を兼ねる構成とすることが好ましい。このような構成とすることにより、電池構造を簡略化できる。また、外装缶は、他方の外部端子を兼ねる構成とすることが好ましい。【００３９】
また、第１の板状部材１０１、第２の板状部材１０２は、それぞれ、段差部１０１ａ、１０２ａを備えた構成とすることができ、段差のない平坦な構成とすることもできる。また、第１の板状部材１０１の段差部１０１ａと第２の板状部材１０２の段差部１０２ａの凸方向は、同一であってもよく、異なっていてもよい。また、同一方向に凸又は異なる方向に凸の複数の段差部を備えた構成であってもよい。なお、段差部を設けることにより、板状部材の強度を高めることができる。
【発明の効果】
【００４０】
上記本発明によると、封口体側のみからガスを排出できる密閉型電池を実現できる。この密閉型電池は、外装缶の側壁がわに配置された部材に悪影響を与えることがなく、たとえば組電池に適用した場合に、他の電池の安全性を阻害することがない。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】図１は、本発明に係る密閉型電池の断面図である。
【図２】図２は、本発明に係る密閉型電池の封口部分の内圧上昇による変形を説明する部分拡大断面図である。
【図３】図３は、封口体の薄肉部配置例を示す底面図である。
【図４】図４は、封口体の薄肉部配置の変形例を示す底面図である。
【図５】図５は、封口体の薄肉部配置のさらなる変形例を示す底面図である。
【図６】図６は、封口体の少なくとも電池外がわ面に薄肉部が設けられた場合の薄肉部配置の底面透視図である。
【図７】図７は、封口体の薄肉部配置の変形例を示す断面図である。
【図８】図８は、実施例での封口体の薄肉部配置を示す底面図であり、図８（ａ）は実施例１〜３、図８（ｂ）は実施例４〜６、図８（ｃ）は実施例７〜９、図８（ｄ）は実施例１０〜１２、図８（ｅ）は実施例１３〜１５、をそれぞれ示す。
【図９】図９は、封口体の第１の板状部材と第２の板状部材との接合形態の変形例を示す断面図である。
【図１０】従来構造の封口体を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００４２】
（実施の形態１）
本発明を実施するための形態を、本発明をリチウムイオン二次電池に適用した例を用いて、図面を用いて詳細に説明する。図１は、本発明に係る密閉型電池の断面図であり、図２は、本発明に係る密閉型電池の封口部分の内圧上昇による変形を説明する部分拡大断面図である。
【００４３】
本実施の形態に係る非水電解質二次電池は、図１に示すように、正極板１と負極板２とがセパレータ３を介して渦巻き状に巻回された捲回電極群４を備えている。捲回電極群４は、上下にそれぞれ絶縁板６・７が配置され、有底円筒形の金属製外装缶５の内部に収容されている。そして、外装缶５の内部には非水電解液（図示せず）が注液されており、外装缶５の開口部は、ガスケット１１を介して封口体１０でカシメ封口されて密閉されている。負極板２のリード９は外装缶５の内側底部に溶接され、正極板１のリード８は、封口体１０の下面に溶接されている。これにより、外装缶５が負極外部端子、封口体１０が正極外部端子としてそれぞれ機能する。なお、上部絶縁板６は、外装缶５の側壁に形成された溝入れ部５ａによってその周縁部が保持され、捲回電極群４を上部から固定している。
【００４４】
また、図１、２に示すように、封口体１０は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる第１の板状部材１０１と、第１の板状部材１０１よりも硬い材料からなる第２の板状部材１０２と、を備えている。そして、第１の板状部材１０１の電池外がわ面と第２の板状部材１０２の電池内がわ面とが溶接部１０ｂで接合されている。そして、第１の板状部材１０１の平面サイズは、第２の板状部材の平面サイズよりも大きく、第１の板状部材１０１の外周がカシメ封口され、第２の板状部材１０２の外周はカシメ封口されていない。そして、カシメ封口された第１の板状部材１０１には、他の部分よりも肉厚の薄い薄肉部１０ａが設けられており、これにより当該部分の強度が弱められている。
【００４５】
上記構成では、電池内圧上昇時には、封口体１０の第１の板状部材１０１と第２の板状部材１０２との溶接部１０ｂによる接合が維持されつつ、薄肉部１０ａを起点に封口体１０が変形する（図２（ａ）、（ｂ）参照）。そして、封口体１０の変形が進行すると、絶縁ガスケット１１と封口体１０とのカシメ封口が緩み、封口体１０と絶縁ガスケット１１との間にガス排出可能な隙間が生じる（図２（ｃ）、（ｄ）参照）。さらに電池内圧の上昇が進行すると、封口体１０が外装缶５から離脱する。よって、速やかに電池に大きな開口部が形成されるので、急速にガスが発生してもガス排気能力が十分に追随でき、開口形成後に外装缶５の側壁に内圧によるダメージが加わるおそれがなく、外装缶５の側壁での亀裂発生を抑制できる。これにより、外装缶内部のガスや電解液の排出方向を封口体側のみに誘導できる。このため、外装缶側壁方向に隣接する部材に悪影響を及ぼすことが防止され、例えば本発明に係る密閉型電池を組電池に使用する場合、一つの単電池に異常が発生しても、組電池を構成する他の電池の安全性を害することが防止される。
【００４６】
なお、図９に示すように、第１の板状部材１０１及び第２の板状部材の平面サイズが同一であり、第１の板状部材１０１及び第２の板状部材１０２の外周がカシメ封口されている構成とすることができる。この場合、第２の板状部材１０２のみに薄肉部を設ける構成としてもよく、両方の板状部材に薄肉部を設ける構成とすることもできる。
【００４７】
封口体１０の電池内側の第１の板状部材１０１は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる。アルミニウム又はアルミニウム合金は、軽量で変形し易く、且つ電解液に対する耐性が高いので、封口体１０の材料として好適である。
【００４８】
封口体１０の電池外側の第２の板状部材１０２は、ステンレススチール又はニッケルメッキ鉄鋼板からなることが好ましい。ステンレススチール又はニッケルメッキ鉄鋼板は、安価で強度及び耐錆性に優れるという利点がある。また、ステンレススチール又はニッケルメッキ鉄鋼板は、第１の板状部材の材用であるアルミニウムやアルミニウム合金よりも溶接が容易であるため、このような材料を外側に位置する第２の板状部材の材料として用いることにより、リード線等の溶接作業を容易化できる。
【００４９】
なお、本発明の機能を害さない範囲において、封口体１０に他の部材が取り付けられていてもよい。
【００５０】
また、外装缶５の側壁には、電池軸方向に突出した溝入れ部５ａが設けられている。そして、絶縁ガスケット１１は溝入れ部５ａよりも上側に配され、封口体１０を固定している。ここで、封口体１０の薄肉部１０ａは、溝入れ部５ａよりも内周側に設けられている。これは、溝入れ部５ａよりも外側の封口体１０部分に薄肉部１０ａを設けても変形促進効果が小さいためである。
【００５１】
また、封口体１０の全体が、外装缶５の天面よりも低い位置にある構成とすることが好ましい。封口体１０の全体が、外装缶５の天面よりも低い位置にあると、スペース効率を高めることができるとともに、封口体１０に直接衝撃が作用することを抑制できるので、封口体１０の無用な変形を抑制できる。
【００５２】
また、第１の板状部材１０１、第２の板状部材１０２は、それぞれ、段差部１０１ａ、１０２ａを備えた構成とすることができ、段差のない平坦な構成とすることもできる。また、第１の板状部材１０１の段差部１０１ａと第２の板状部材１０２の段差部１０２ａの凸方向は、同一であってもよく、異なっていてもよい。また、同一方向に凸又は異なる方向に凸の複数の段差部を備えた構成であってもよい。なお、段差部を設けることにより、板状部材の強度を高めることができる。
【００５３】
また、薄肉部の個数は、図３〜５に示すように、１つであってもよく、２以上であってもよい。また、薄肉部の平面形状は特に限定されることはなく、例えば、直線状や曲線状のような線状であってもよく、多角形、円形、その他不定形のような平面状であってもよく、これらの組み合わせであってもよい。また、複数の薄肉部を設ける場合、これらの配置は規則的（同一サイズで等間隔）であってもよく、長さや間隔が異なるランダム配置であってもよく、一部が重なるような配置であってもよい。
【００５４】
図３〜５は、それぞれ、封口板の薄肉部配置例を示す底面図であり、図６は、封口板の少なくとも電池内側面に薄肉部が設けられた場合の薄肉部配置の底面透視図であり、図７は、封口板の薄肉部配置の変形例を示す断面図である。ここで、直線状は、図３（ａ）に示すように封口体１０の直径に沿った直線状であってもよく、図３（ｂ）に示すように封口体１０の直径に沿わない直線状であってもよい。また、複数本の直線状を設ける場合、図３（ｃ）に示すように、封口体１０に均等に配置されている構成であってもよく、図３（ｄ）に示すように不均等に配置されている構成であってもよい。
【００５５】
また、薄肉部１０ａは、例えば、図４に示すように、１又は複数本の曲線状である構成とすることができる。ここで、曲線状は、図４（ａ）、（ｂ）に示すように封口体１０の外周線と同心円状や同心円弧状であってもよく、図４（ｃ）、（ｄ）に示すように封口体１０の外周線と同心円状ではないランダムな曲線状あってもよい。
【００５６】
また、薄肉部１０ａは、例えば、図５に示すように、平面状である構成とすることができる。平面形状は特に限定されず、多角形（図５（ａ）参照）、円形、楕円形、扇形、その他不定形（図５（ｂ）参照）とすることができる。また、図５（ｃ）、（ｄ）に示すように、直線状、曲線状、平面状の組み合わせとしてもよい。また、複数の薄肉部１０ａは、重なり合っている構成であってもよく（図５（ｃ）参照）、重なり合わない構成（図５（ｄ）参照）であってもよい。
【００５７】
ここで、薄肉部１０ａは、図３〜５、図７（ｂ）に示すように、封口体１０の電池内がわ面に凹部を設けることにより形成してもよいが、図６（ａ）、（ｂ）、図７（ａ）に示すように、封口体１０の電池外がわ面に凹部を設けることにより形成してもよい。さらに、図６（ｃ）、（ｄ）、図７（ｃ）、（ｄ）に示すように、封口体１０の両面に凹部を設けることにより形成してもよい。封口体１０の両面に凹部を形成する場合、封口体１０を平面透視したときに、両面に形成された凹部が一致するように配置してもよく（図７（ｃ）参照）、両面に形成された凹部が重ならないように配置してもよく（図６（ｃ）、図７（ｄ）参照）、両面に形成された凹部の一部が重なるように配置してもよい（図６（ｄ）参照）。
【００５８】
また、薄肉部１０ａの配置は、特に限定されることはないが、封口体１０に段差部を設ける場合、段差部よりも外側部分に薄肉部１０ａの少なくとも一部が存在するようにすることが好ましい。
【００５９】
また、薄肉部の断面形状は特に限定されることはない。例えば、線状の薄肉部の場合、断面形状は、Ｖ字（三角形）状、四角形状、Ｕ字状、半円状等の凹部によるものとすることができ、溝深さは一定であってもよく、変化していてもよい。また、平面状の薄肉部の場合、封口体面に平行な平坦面を備える構成であってもよく、規則的な凹凸や不規則な凹凸を有する凹凸面を備える構成であってもよい。なお、薄肉部の破断が生じないように、凹部の角部を鈍角ないしＲを付けた構成としたり、薄肉部を電池内がわ面に形成した凹部からなる構成としたり、薄肉部の残肉厚を破断し難い厚みとしたりすることが好ましい。
【００６０】
次に、実施例を用いて本発明をさらに説明する。
【００６１】
（実施例１）
＜正極の作製＞
リチウムニッケルコバルトアルミニウム複合酸化物（ＬｉＮｉ０．８Ｃｏ０．１５Ａｌ０．０５Ｏ２）からなる正極活物質と、アセチレンブラックからなる導電剤と、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）からなる結着剤とを、質量比１００：２．５：１．７の割合で量り採り、これらをＮ−メチル−２−ピロリドンからなる有機溶剤と混合し、正極活物質ペーストを調製した。
【００６２】
次に、ドクターブレードを用いて、アルミニウム箔（厚み：１５μｍ）からなる正極集電体の両面に、この正極活物質ペーストを均一な厚みで塗布した。
【００６３】
この極板を乾燥機内に通して上記有機溶剤を除去し、乾燥極板を作製した。この乾燥極板を、ロールプレス機を用いて圧延し、裁断した。この後、正極活物質ペーストが塗布されていない正極集電体部分に、アルミニウムからなる正極リード８を超音波溶接により取り付けて、長さ５７３ｍｍ、幅５７ｍｍ、厚み１６３μｍの正極板１を作製した。
【００６４】
＜負極の作製＞
易黒鉛化炭素粒子からなる負極活物質と、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）からなる結着剤とを、カルボキシメチルセルロースからなる増粘剤とを、質量比１００：０．６：１の割合で混合し、これらを適量の水と混合し、負極活物質ペーストを調製した。
【００６５】
次に、ドクターブレードを用いて、銅箔（厚み：１０μｍ）からなる負極集電体の両面に、この負極活物質ペーストを均一な厚さで塗布した。
【００６６】
この極板を乾燥機内に通して水分を除去し、乾燥極板を作製した。その後、この乾燥極板を、ロールプレス機により圧延し、裁断した。この後、負極活物質ペーストが塗布されていない負極集電体部分に、ニッケルからなる負極リード９を超音波溶接により取り付けて、負極板２を作製した。
【００６７】
＜電極群の作製＞
上記正極と負極とポリエチレン製微多孔膜からなるセパレータ３とを、巻き取り機により捲回し、絶縁性の巻き止めテープを設け、巻回電極群４を完成させた。
【００６８】
〈封口体の作製〉
厚み０．８ｍｍの円盤状のアルミニウム板をプレス加工して、電池内方となる面に設けられた凹部（深さ０．２ｍｍ）からなる薄肉部１０ａ（残肉厚０．６ｍｍ）と、電池内方に突出した段差部１０１ａと、が形成された、直径１６．５９ｍｍの第１の板状部材１０１を作製した。図８は、実施例での封口体の薄肉部配置を示す底面図であり、薄肉部の形状及び配置は、図８（ａ）に示すように、直径方向に沿った一本の直線状である。また、薄肉部１０ａの長さは１．５ｍｍ、幅は０．５ｍｍ、断面形状はＶ字状、封口体外周縁からの距離は２．０ｍｍである。
【００６９】
また、円盤状のニッケルメッキ鉄鋼板をプレス加工して、電池外方に突出した段差部１０２ａを形成し、直径１１．１ｍｍの第２の板状部材１０２を作製した。第１及び第２の板状部材１０１・１０２を、両者の中心が一致するように重ね合わせ、第２の板状部材であって薄肉部１０ａと重ならない位置にレーザを照射し、両者を溶接して、図１に示すような、第２の板状部材１０２と重なり合っていない第１の板状部材部分に薄肉部１０ａが形成された構造の封口体１０を作製した。
【００７０】
＜非水電解質の調製＞
エチレンカーボネート（ＥＣ）と、ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）と、エチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）と、を体積比２：２：６の割合（１気圧、２５℃と換算した場合における）で混合した非水溶媒に、電解質塩としてのＬｉＰＦ６を１．０Ｍ（モル／リットル）の割合で溶解したものを非水電解質とした。
【００７１】
＜電池の組み立て＞
上記電極群４の上下にポリプロピレン製の絶縁板６・７を置き、電極群４を外装缶５内に収容し、負極リード９と円筒形外装缶５の缶底とを抵抗溶接した。この後、塑性加工により、外装缶５に幅１．０ｍｍ、深さ１．５ｍｍの円周状の溝入れ部５ａを形成し、上記非水電解質を円筒形外装缶５内に注液した。この後、封口体１０と正極リード８とをレーザ溶接した。外装缶５の開口部を、ガスケット１１が挿入された封口体１０を用いてカシメ加工して封止し、高さ６５ｍｍ、直径１８ｍｍの実施例１に係る密閉型電池を作製した。なお、円筒形外装缶の材質は、鉄鋼板にニッケルメッキが施されたものであり、その厚みは、缶底面で０．３ｍｍ、側壁面で０．２５ｍｍである。また、この電池の体積エネルギー密度は、６００Ｗｈ／Ｌであった。また、この電池は、封口体１０の第１の板状部材１０１のみがかしめられ、第２の板状部材１０２はかしめられていない構造である。
【００７２】
（実施例２〜１５）
表１、図８に示すように、薄肉部の配置、数、残肉厚を変化させたこと以外は、上記実施例１と同様にして、実施例２〜１５に係る密閉型電池を作製した。なお、実施例２，３の薄肉部１０ａの長さ、封口体外周縁からの距離は、いずれも実施例１と同様である。また、実施例２〜１５は、いずれも、溝の幅が０．５ｍｍであり、溝の断面形状はＶ字状である。
また、実施例４〜６の薄肉部１０ａの長さは１．５ｍｍ、封口体外周縁からの距離は２．０ｍｍである。
また、実施例７〜９の薄肉部１０ａは、封口体外周縁からの距離が２．５ｍｍの同心円状である。
また、実施例１０〜１２の薄肉部１０ａのうち、曲線状のものについては、封口体外周縁からの距離が２．５ｍｍの同心円状であり、直線状のものについては、長さは１．０ｍｍ、封口体外周縁からの距離は２．０ｍｍであり、直線状の薄肉部１０ａの中点で、曲線状の薄肉部と交わっている。
また、実施例１３〜１５の薄肉部１０ａのうち、曲線状のものについては、封口体外周縁からの距離が２．５ｍｍの同心円弧状であり、中心角は２０°であり、直線状のものについては、長さは１．０ｍｍ、封口体外周縁からの距離は２．０ｍｍであり、同心円弧状の薄肉部１０ａの中点で、直線状の薄肉部の外周側端部と交わっている。
【００７３】
（比較例１）
図１０に示すように、一対の防爆弁２３・２５を有する従来構造の封口体を用いたこと以外は、上記実施例１と同様にして、比較例１に係る密閉型電池を作製した。一対の防爆弁２３・２５の破砕溝２３ａ・２５ａの残肉厚は、破砕溝２３ａでは０．０４ｍｍ、２５ａでは０．０３
ｍｍである。
【００７４】
〔安全性試験〕
上記実施例１〜１５および比較例１に係る密閉型電池をそれぞれ１０個用意し、これらの電池を室温（２５℃）雰囲気下、定電流１５００ｍＡで電圧が４．２Ｖとなるまで充電した。この後、電池を２００℃に設定したホットプレート上において加熱した。この時の封口体の外装缶からの離脱の有無及び外装缶側壁の亀裂の発生の有無を目視にて確認し、この結果を下記表１に示す。
【００７５】
【表１】
2014119309.tif 000003
【００７６】
上記表１から、一枚のアルミニウム板からなり、薄肉部１０ａが形成された封口体１０を用いて封口した実施例１〜１５は、側壁の亀裂発生数が０〜２であるのに対し、従来の複数部材を用いてなる封口体を用いて封口した比較例１は、側壁の亀裂数が９であり、実施例では側壁の亀裂数が顕著に抑制されていることが分かる。
【００７７】
このことは、次のように考えられる。実施例では、電池内圧が上昇すると、封口体１０が強度の低い薄肉部１０ａを起点として速やかに変形し、これによりガスケット１１と封口体１０との接触が緩んでガス排出可能な隙間が生じ、最終的には全ての電池において封口体１０が外装缶５から完全に離脱する（図２参照）。これにより、速やかに電池に大きな開口部が形成されるので、急速にガスが発生してもガス排気能力が十分に追随でき、弁作動（封口体離脱）後に外装缶の側壁にダメージが加わるおそれがない。
【００７８】
この一方、比較例１では、電池内圧が上昇すると、一対の防爆弁２３・２５の導電接触が外れて電流遮断を行い、その後防爆弁２３・２５の破砕溝が破れてガス排出経路が確保される。このガス排出経路は実施例よりも小さく、且つより高い圧力とならないとガス排出経路が形成されないので、ガス排出の勢いが高い場合には、外装缶５の側壁がダメージを受けるおそれが実施例よりも高くなる。このため、比較例１では、外装缶５の側壁に亀裂が入ることを十分に抑制できない。ここで、外装缶５の側壁に亀裂が入ると、当該亀裂からガスや電解液が漏れ出すので、異常発生した電池の周囲に存在する部材や電池等に悪影響を及ぼすおそれがある。なお、比較例１に係る電池の全てにおいて、破砕溝２３ａ・２５ａの破砕が確認された。
【００７９】
また、実施例１〜１５から、薄肉部１０ａの残肉厚が小さくなるに伴い、亀裂発生数が減少する傾向にあることが分かる。これは、薄肉部１０ａの残肉厚が小さくなるに伴い、電池内圧上昇により速やかに封口板１０が変形でき、これによりガスケット１１と封口板１０との間の隙間形成や封口板１０の離脱が速やかに行われるためと考えられる。
【００８０】
また、実施例１〜１５から、封口体１０に薄肉部１０ａが設けられていれば、その平面形状や配置（直線状、円周状、円弧状、これらの組み合わせ）によらず十分な効果が得られることが分かる。
【００８１】
以上の試験結果から、本発明によると、安全性が向上したガス排出弁付き封口体を備えた密閉型電池を、溶接による変形を招くことなく実現できることが分かった。
【００８２】
（追加事項）
上記では、非水電解質二次電池に本発明を適用した例を用いて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、ニッケル−水素蓄電池やニッケル−カドミウム蓄電池等のアルカリ蓄電池に本発明を適用することができる。
【００８３】
非水電解質二次電池に本発明を適用する場合、電池の構成材料としては次のような公知の材料を使用できる。以下にその具体例を示す。
【００８４】
本発明に用いる正極板は、箔状（薄板状）の正極集電体上に正極活物質層を形成することで構成することができる。正極集電体の材料としては、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼、チタン、チタン合金等を用いることができるが、中でもアルミニウムまたはアルミニウム合金とすることが電気化学的な溶出等が起こりにくいことから好ましい。
【００８５】
正極活物質としては、リチウム含有遷移金属複合酸化物、例えばコバルト、マンガン、ニッケル、クロム、鉄およびバナジウムから選ばれる少なくとも一種の金属と、リチウムと、を含んだ複合酸化物が使用できる。中でも、一般式ＬｉｘＮｉｙＭ１−ｙＯ２（０．９５≦ｘ≦１．１０、ＭはＣｏ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｍｇ、ＴｉおよびＡｌの少なくとも１種類、０．６≦ｙ≦０．９５）で表されるリチウムニッケル複合酸化物を用いることが好ましい。
【００８６】
また、本発明で用いる負極板は、負極集電体上に負極活物質層を形成することで構成することができる。負極集電体の材料としては、銅、銅合金、ニッケル、ニッケル合金、ステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金等を用いることができるが、中でも銅、銅合金、ニッケルまたはニッケル合金とすることが電気化学的な溶出等が起こりにくいことから好ましい。
【００８７】
また、負極活物質としては、リチウムイオンを可逆的に吸蔵及び放出し得る炭素材料、例えば、天然黒鉛や球状又は繊維状の人造黒鉛、難黒鉛化炭素（ハードカーボン）、易黒鉛化炭素（ソフトカーボン）などの炭素材料や、酸化錫、酸化珪素等の金属酸化物材料、ケイ素、シリサイドなどのケイ素含有化合物などを用いることができる。
【００８８】
また、セパレータとしては、ポリオレフィン系材料からなる微多孔膜を用いることができ、ポリオレフィン系材料と耐熱性材料を組み合わせたものを用いることが好ましい。ポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体などが例示できる。これらの樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。耐熱性材料としては、アラミド、ポリイミド、ポリアミドイミド等の耐熱性樹脂、または、耐熱性樹脂と無機フィラーの混合体を用いることができる。
【００８９】
また、非水電解質は、非水溶媒にリチウム塩を溶解することにより調製される。非水溶媒としては、例えば、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネートなどの環状カーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネートなどの鎖状カーボネート等が一種単独で、又は複数種混合して用いられる。また、リチウム塩としては、電子吸引性の強いリチウム塩、例えば、ＬｉＰＦ６、ＬｉＢＦ４、ＬｉＣｌＯ４などが一種単独で、又は複数種混合して使用される。非水電解質には、ビニレンカーボネート等の公知の添加材を添加してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００９０】
以上説明したように、本発明によると、外装缶の側壁がわにガスや電解液が漏れることを抑制し得たガス排出を行うことのできる密閉型電池を提供できる。よって、産業上の意義は大きい。
【符号の説明】
【００９１】
１        正極板
２        負極板
３        セパレータ
４        捲回電極群
５        外装缶
５ａ      溝入れ部
６        上部絶縁板
７        下部絶縁板
８        正極リード
９        負極リード
１０      封口体
１０ａ    薄肉部
１０ｂ    溶接部
１０１    第１の板状部材
１０１ａ  段差部
１０２    第２の板状部材
１０２ａ  段差部
１１      絶縁ガスケット
２１      弁キャップ
２１ａ    ガス抜き穴
２２      ＰＴＣサーミスタ
２３      防爆弁
２３ａ    破砕溝
２４      絶縁板
２５      防爆弁
２５ａ    破砕溝
２６      端子プレート
２６ａ    ガス抜き孔
【図１】
2014119309.tif 000004
【図２】
2014119309.tif 000005
【図３】
2014119309.tif 000006
【図４】
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【図５】
2014119309.tif 000008
【図６】
2014119309.tif 000009
【図７】
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【図８】
2014119309.tif 000011
【図９】
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【図１０】
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【手続補正書】
【提出日】平成27年5月26日(2015.5.26)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７３】
（比較例１）
図１０に示すように、一対の防爆弁２３・２５を有する従来構造の封口体を用いたこと以外は、上記実施例１と同様にして、比較例１に係る密閉型電池を作製した。一対の防爆弁２３・２５の破砕溝２３ａ・２５ａの残肉厚は、破砕溝２３ａでは０．０４ｍｍ、２５ａでは０．０３ｍｍである。
【国際調査報告】
2014119309.tif 000014
2014119309.tif 000015
2014119309.tif 000016
2014119309.tif 000017