(57)【要約】  ８２７ＭＰａ以上の降伏強度を有し、優れた耐ＳＳＣ性を有する低合金油井用鋼管を提供する。本発明による低合金油井用鋼管は、質量％で、Ｃ：０．３５超〜０．６５％、Ｓｉ：０．０５〜０．５０％、Ｍｎ：０．１０〜１．００％、Ｃｒ：０．４０〜１．５０％、Ｍｏ：０．５０〜２．００％、Ｖ：０．０５〜０．２５％、Ｎｂ：０．０１〜０．０４％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．００７％以下、Ｔｉ：０〜０．０１２％、及び、Ｃａ：０〜０．００５％を含有し、残部はＦｅ及び不純物からなり、不純物中において、Ｐ：０．０２０％以下、Ｓ：０．００２％以下、Ｏ：０．００６％以下、Ｎｉ：０．１０％以下、Ｃｕ：０．０３％以下、Ｂ：０．０００５％以下であり、組織において、円相当径で２００ｎｍ以上のセメンタイトの個数が２００個/１００μｍ2以上であり、降伏強度は８２７ＭＰａ以上である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、
Ｃ：０．３５超〜０．６５％、
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％、
Ｍｎ：０．１０〜１．００％、
Ｃｒ：０．４０〜１．５０％、
Ｍｏ：０．５０〜２．００％、
Ｖ：０．０５〜０．２５％、
Ｎｂ：０．０１〜０．０４％、
ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５〜０．１０％、
Ｎ：０．００７％以下、
Ｔｉ：０〜０．０１２％、及び、
Ｃａ：０〜０．００５％、
を含有し、残部はＦｅ及び不純物からなり、
前記不純物中において、
Ｐ：０．０２０％以下、
Ｓ：０．００２％以下、
Ｏ：０．００６％以下、
Ｎｉ：０．１０％以下、
Ｃｕ：０．０３％以下、
Ｂ：０．０００５％以下、
である化学組成を有し、
組織中において、円相当径で２００ｎｍ以上のセメンタイトの個数が２００個/１００μｍ2以上であり、
８２７ＭＰａ以上の降伏強度を有する、低合金油井用鋼管。
【請求項２】
請求項１に記載の低合金油井用鋼管であって、
前記化学組成は、
Ｔｉ：０．００３〜０．０１２％を含有する、低合金油井用鋼管。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の低合金油井用鋼管であって、
前記化学組成は、
Ｃａ：０．０００５〜０．００５％を含有する、低合金油井用鋼管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼管に関し、さらに詳しくは、油井用鋼管に関する。
【背景技術】
【０００２】
油井やガス井（以下、油井及びガス井を総称して、単に「油井」という。）の深井戸化により、油井用鋼管の高強度化が要求されている。従来、８０ｋｓｉ級（降伏応力が８０〜９５ｋｓｉ、つまり、５５１〜６５４ＭＰａ）や、９５ｋｓｉ級（降伏応力が９５〜１１０ｋｓｉ、つまり、６５４〜７５８ＭＰａ）の油井用鋼管が広く利用されてきた。しかしながら最近では、１１０ｋｓｉ級（降伏応力が１１０〜１２５ｋｓｉ、つまり、７５８〜８６２ＭＰａ）の油井用鋼管が利用され始めている。【０００３】
深井戸の多くは、腐食性を有する硫化水素を含有する。そのため、深井戸に使用される油井用鋼管は、高強度だけでなく、耐硫化物応力割れ性（耐Ｓｕｌｆｉｄｅ  Ｓｔｒｅｓｓ  Ｃｒａｃｋｉｎｇ性：以下、耐ＳＳＣ性という）も要求される。一般に鋼材の強度の上昇に伴い、ＳＳＣに対する感受性が高まる。【０００４】
耐サワー油井用鋼管（Ｓｏｕｒ  Ｓｅｒｖｉｃｅ  ＯＣＴＧ）として販売される１１０ｋｓｉ級以下の鋼管は、通常、耐ＳＳＣ性が保証されている。ここで保証される耐ＳＳＣ性とは、ＮＡＣＥ規定の試験方法による評価において、１ａｔｍのＨ2Ｓ環境下で耐久できる性能をいう。以下、１ａｔｍのＨ2Ｓ環境を、標準条件という。【０００５】
一方で、１２５ｋｓｉ級（降伏応力が８６２〜９６５ＭＰａ）の油井用鋼管に関して保証される耐ＳＳＣ性は上述のものよりも低い。これらの油井管に関しては、多くの場合、標準条件よりもＨ2Ｓ分圧のかなり小さい環境下における耐ＳＳＣ性しか保証されていない。つまり、降伏強度の下限が１１０ｋｓｉ（７５８ＭＰａ）を上回れば、優れた耐ＳＳＣ性を確保するのが急激に困難になることを意味する。【０００６】
このような背景から、１ａｔｍのＨ2Ｓの環境下において耐ＳＳＣ性が確保でき、かつ降伏強度ができるだけ高い耐サワー油井管が求められている。この場合、降伏強度の下限が１２５ｋｓｉ（８６２ＭＰａ）に届かなくても、少しでも降伏強度の下限が高いことが求められる。【０００７】
油井用鋼管の耐ＳＳＣ性を高める技術が特開昭６２−２５３７２０号公報（特許文献１）、特開昭５９−２３２２２０号公報（特許文献２）、特開平６−３２２４７８号公報（特許文献３）、特開平８−３１１５５１号公報（特許文献４）、特開２０００−２５６７８３号公報（特許文献５）、特開２０００−２９７３４４号公報（特許文献６）、特開２００５−３５０７５４号公報（特許文献７）、特表２０１２−５１９２３８号公報（特許文献８）、特開２０１２−２６０３０号公報（特許文献９）及び国際公開第２０１０／１５０９１５号公報（特許文献１０）に開示されている。【０００８】
特許文献１は、Ｍｎ、Ｐ等の不純物を低減して、油井用鋼の耐ＳＳＣ性を高める方法を提案する。特許文献２は、焼入れを２回実施して結晶粒を微細化し、鋼の耐ＳＳＣ性を高める方法を提案する。【０００９】
特許文献３は、誘導加熱熱処理により鋼組織を微細化して、１２５ｋｓｉ級の鋼材の耐ＳＳＣ性を高める方法を提案する。特許文献４は、直接焼入れ法を利用して鋼の焼入れ性を高め、さらに、焼戻し温度を高めることにより、１１０ｋｓｉ級〜１４０ｋｓｉ級の鋼管の耐ＳＳＣ性を高める方法を提案する。【００１０】
特許文献５及び特許文献６は、炭化物の形態を制御して１１０ｋｓｉ級〜１４０ｋｓｉ級の低合金油井管用鋼の耐ＳＳＣ性を高める方法を提案する。特許文献７は、転位密度と水素拡散係数とを所望の値に制御して、１２５ｋｓｉ（８６２ＭＰａ）級以上の油井用鋼管の耐ＳＳＣ性を高める方法を提案する。特許文献８は、０.３〜０.５％のＣを含有する低合金鋼に対して、複数回の焼入れを実施することにより、１２５ｋｓｉ（８６２ＭＰａ）級の鋼の耐ＳＳＣ性を高める方法を提案する。特許文献９は、２段階の焼戻し工程を採用して、炭化物の形態や個数を制御する方法を提案する。より具体的には、特許文献９では、大型のＭ3ＣあるいはＭ2Ｃの個数密度を抑制して、１２５ｋｓｉ（８６２ＭＰａ）級の鋼の耐ＳＳＣ性を高める。特許文献１０は、固溶Ｍｏ量、旧オーステナイト粒径及びＭ2Ｃ型の析出物の量を所定の値に制御することで高強度と耐ＳＳＣ性とを両立させる方法を提案する。【００１１】
しかしながら、上記特許文献１〜１０に開示された技術を適用しても、降伏強度が１２０ｋｓｉ（８２７ＭＰａ）以上の油井用鋼管の場合、優れた耐ＳＳＣ性を安定して得られない場合がある。
【発明の概要】
【００１２】
本発明の目的は、１２０ｋｓｉ級以上（８２７ＭＰａ以上）の降伏強度を有し、優れた耐ＳＳＣ性を有する低合金油井用鋼管を提供することである。
【００１３】
本発明による低合金油井用鋼管は、質量％で、Ｃ：０．３５超〜０．６５％、Ｓｉ：０．０５〜０．５０％、Ｍｎ：０．１０〜１．００％、Ｃｒ：０．４０〜１．５０％、Ｍｏ：０．５０〜２．００％、Ｖ：０．０５〜０．２５％、Ｎｂ：０．０１〜０．０４％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．００７％以下、Ｔｉ：０〜０．０１２％、及び、Ｃａ：０〜０．００５％を含有し、残部はＦｅ及び不純物からなり、不純物中において、Ｐ：０．０２０％以下、Ｓ：０．００２％以下、Ｏ：０．００６％以下、Ｎｉ：０．１０％以下、Ｃｕ：０．０３％以下、Ｂ：０．０００５％以下である化学組成を有する。組織中において、円相当径で２００ｎｍ以上のセメンタイトの個数は２００個/１００μｍ2以上である。上記低合金油井用鋼管の降伏強度は８２７ＭＰａ以上である。
【００１４】
上記化学組成は、Ｔｉ：０．００３〜０．０１２％を含有してもよい。上記化学組成は、Ｃａ：０．０００５〜０．００５％を含有してもよい。
【００１５】
本発明による低合金油井用鋼管は１２０ｋｓｉ級以上（８２７ＭＰａ以上）の降伏強度を有し、優れた耐ＳＳＣ性を有する。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態を詳しく説明する。
【００１７】
本発明者らは、低合金油井用鋼管の耐ＳＳＣ性について検討した。その結果、本発明者らは次の知見を得た。
【００１８】
鋼管に対して低い温度で焼戻しを実施した場合、微細なセメンタイトが多数析出する。析出した微細なセメンタイトは扁平形状を有する。さらに、焼戻し温度が低ければ、転位密度が低下しない。鋼中に侵入した水素は、扁平形状の微細なセメンタイトと母相との界面にトラップされる。鋼中に侵入した水素は、鋼中の転位にもトラップされる。微細なセメンタイトと母相との界面及び転位にトラップされた水素により、ＳＳＣが発生しやすくなる。したがって、微細なセメンタイトが多数生成し、転位密度が高ければ、耐ＳＳＣ性が低下する。
【００１９】
そこで、鋼管に焼戻し軟化抵抗を高める合金元素であるＭｏ及びＶを含有したうえで、高温で焼戻しを実施する。この場合、転位密度が低下する。そのため、耐ＳＳＣ性が高まる。高温で焼戻しを実施した場合はさらに、セメンタイトが成長して粗大なセメンタイトが形成される。微細なセメンタイトは、上述のように、扁平で、その表面はＳＳＣを誘発しやすい。しかしながら、粗大なセメンタイトは球状化して比表面積が減少する。そのため、粗大なセメンタイトは、微細なセメンタイトと比較して、ＳＳＣ発生の起点になりにくい。したがって、微細セメンタイトに代えて、粗大セメンタイトを生成すれば、耐ＳＳＣ性が高まる。
【００２０】
一方で、セメンタイトは析出強化により鋼管の強度を高める。上述のとおり高温で焼戻しを実施した場合、粗大なセメンタイトが生成するものの、粗大なセメンタイトの個数は少ない。この場合、優れた耐ＳＳＣ性は得られるものの、８２７ＭＰａ以上の降伏強度が得られにくい。
【００２１】
そこで、本実施形態では、円相当径が２００ｎｍ以上の粗大なセメンタイトの個数を増加することにより、８２７ＭＰａ以上の高強度を有し、かつ、優れた耐ＳＳＣ性を有する油井用鋼管を得る。以下、円相当径が２００ｎｍ以上の粗大なセメンタイトを、「粗大セメンタイト」という。
【００２２】
上述の油井用鋼管を得るために、焼戻しにおいて、６００〜６５０℃での低温焼戻しを実施し、その後、６７０〜７２０℃での高温焼戻しを実施する。この場合、低温焼戻しにおいて、微細なセメンタイトが多数生成される。微細なセメンタイトは、粗大セメンタイトの核となる。低温焼戻しで微細セメンタイトを多数析出しておけば、高温焼戻しにおいて、多数の微細セメンタイトが成長して多数の粗大セメンタイトが形成される。そのため、粗大セメンタイトの個数密度が高まる。その結果、８２７ＭＰａ以上の高強度を有し、かつ、優れた耐ＳＳＣ性を有する油井用鋼管が得られる。
【００２３】
以上の知見により完成した本実施形態による低合金油井用鋼管は、質量％で、Ｃ：０．３５超〜０．６５％、Ｓｉ：０．０５〜０．５０％、Ｍｎ：０．１０〜１．００％、Ｃｒ：０．４０〜１．５０％、Ｍｏ：０．５０〜２．００％、Ｖ：０．０５〜０．２５％、Ｎｂ：０．０１〜０．０４％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．００７％以下、Ｔｉ：０〜０．０１２％、及び、Ｃａ：０〜０．００５％を含有し、残部はＦｅ及び不純物からなり、不純物中において、Ｐ：０．０２０％以下、Ｓ：０．００２％以下、Ｏ：０．００６％以下、Ｎｉ：０．１０％以下、Ｃｕ：０．０３％以下、Ｂ：０．０００５％以下である化学組成を有する。組織中において、円相当径で２００ｎｍ以上のセメンタイトの個数は２００個/１００μｍ2以上である。上記低合金油井用鋼管の降伏強度は８２７ＭＰａ以上である。
【００２４】
以下、本実施形態による低合金油井用鋼管について詳述する。
【００２５】
［化学組成］
本実施形態による低合金油井用鋼管の化学組成は、次の元素を含有する。化学組成について「％」とは、「質量％」を意味する。
【００２６】
Ｃ：０．３５超〜０．６５％
本実施形態による低合金油井用鋼管の炭素（Ｃ）含有量は、従前の低合金油井用鋼管よりも高い。Ｃは、マルテンサイトのサブ組織を微細化して鋼の強度を高める。Ｃはさらに、炭化物を形成して鋼の強度を高める。Ｃ含有量が高ければ、炭化物の球状化が促進され、耐ＳＳＣ性が高まる。炭化物はたとえば、セメンタイト、合金炭化物（Ｍｏ炭化物、Ｖ炭化物、Ｎｂ炭化物、Ｔｉ炭化物等）である。Ｃ含有量が低すぎれば、これらの効果が得られない。たとえば、析出するセメンタイトの個数が少なすぎて、鋼の強度が低下する。一方、Ｃ含有量が高すぎれば、焼入れままでの鋼の靭性が低下して、焼割れ感受性が高まる。Ｃはオーステナイトを安定化させる元素である。そのため、Ｃ含有量が高すぎれば、残留オーステナイトの体積率が高くなり過ぎ、強度のばらつきが発生する。したがって、Ｃ含有量は０．３５超〜０．６５％である。Ｃ含有量の好ましい下限は０．３８％であり、より好ましくは０．４５％であり、さらに好ましくは０．５０％である。Ｃ含有量の好ましい上限は０．６０％であり、さらに好ましくは０．５８％である。
【００２７】
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％
シリコン（Ｓｉ）は、鋼を脱酸する。Ｓｉ含有量が低すぎれば、この効果が得られない。一方、Ｓｉ含有量が高すぎれば、耐ＳＳＣ性が低下する。したがって、Ｓｉ含有量は、０．０５〜０．５０％である。好ましいＳｉ含有量の下限は、０．１０％であり、さらに好ましくは、０．１７％である。好ましいＳｉ含有量の上限は、０．４０％であり、さらに好ましくは、０．３５％である。
【００２８】
Ｍｎ：０．１０〜１．００％
マンガン（Ｍｎ）は、鋼を脱酸する。Ｍｎ含有量が低すぎれば、この効果が得られない。一方、Ｍｎ含量が高すぎれば、燐（Ｐ）及び硫黄（Ｓ）等の不純物元素とともに、粒界に偏析する。この場合、鋼の耐ＳＳＣ性が低下する。したがって、Ｍｎ含有量は、０．１０〜１．００％である。好ましいＭｎ含有量の下限は、０．２０％であり、さらに好ましくは０．２５％である。好ましいＭｎ含有量の上限は、０．７５％であり、さらに好ましくは０．５０％である。
【００２９】
Ｃｒ：０．４０〜１．５０％
クロム（Ｃｒ）は、鋼の焼入れ性を高め、鋼の強度を高める。Ｃｒ含有量が低すぎれば、上記効果が得られない。一方、Ｃｒ含有量が高すぎれば、鋼の靭性及び耐ＳＳＣ性が低下する。したがって、Ｃｒ含有量は０．４０〜１．５０％である。Ｃｒ含有量の好ましい下限は０．４３％であり、さらに好ましくは０．４８％である。Ｃｒ含有量の好ましい上限は０．９０％であり、さらに好ましくは０．７０％である。
【００３０】
Ｍｏ：０．５０〜２．００％
モリブデン（Ｍｏ）は、炭化物を形成し、鋼の焼戻し軟化抵抗を高める。その結果、Ｍｏは、高温焼戻しによる耐ＳＳＣ性の向上に寄与する。Ｍｏ含有量が低すぎれば、この効果が得られない。一方、Ｍｏ含有量が高すぎれば、上記効果が飽和する。したがって、Ｍｏ含有量は０．５０〜２．００％である。Ｍｏ含有量の好ましい下限は０．６０％であり、さらに好ましくは０．６５％である。Ｍｏ含有量の好ましい上限は１．６％であり、さらに好ましくは１．３％である。
【００３１】
Ｖ：０．０５〜０．２５％
バナジウム（Ｖ）はＭｏと同様に、炭化物を形成して、鋼の焼戻し軟化抵抗を高める。その結果、Ｖは、高温焼戻しによる耐ＳＳＣ性の向上に寄与する。Ｖ含有量が低すぎれば、上記効果が得られない。一方、Ｖ含有量が高すぎれば、鋼の靭性が低下する。したがって、Ｖ含有量は０．０５〜０．２５％である。Ｖ含有量の好ましい下限は０．０７％である。Ｖ含有量の好ましい上限は０．１５％であり、さらに好ましくは０．１２％である。
【００３２】
Ｎｂ：０．０１〜０．０４％
ニオブ（Ｎｂ）は、Ｃ又はＮと結合して炭化物、窒化物又は炭窒化物を形成する。これらの析出物（炭化物、窒化物及び炭窒化物）はピンニング（ｐｉｎｎｉｎｇ）効果により鋼のサブ組織を微細化し、鋼の耐ＳＳＣ性を高める。Ｎｂ含有量が低すぎれば、この効果が得られない。一方、Ｎｂ含有量が高すぎれば、析出物が過剰に生成して鋼の耐ＳＳＣ性を不安定にする。したがって、Ｎｂ含有量は０．０１〜０．０４％である。Ｎｂ含有量の好ましい下限は０．０１２％であり、さらに好ましくは０．０１５％である。Ｎｂ含有量の好ましい上限は０．０３５％であり、さらに好ましくは０．０３０％である。
【００３３】
ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５〜０．１０％
アルミニウム（Ａｌ）は、鋼を脱酸する。Ａｌ含有量が低すぎれば、この効果が得られず、鋼の耐ＳＳＣ性が低下する。一方、Ａｌ含有量が高すぎれば、介在物が増加して、鋼の耐ＳＳＣ性が低下する。したがって、Ａｌ含有量は０．００５〜０．１０％である。Ａｌ含有量の好ましい下限は０．０１０％であり、さらに好ましくは０．０２０％である。Ａｌ含有量の好ましい上限は０．０７％であり、さらに好ましくは０．０６％である。本明細書にいう「Ａｌ」含有量は「酸可溶Ａｌ」、つまり、「ｓｏｌ．Ａｌ」の含有量を意味する。
【００３４】
Ｎ：０．００７％以下
窒素（Ｎ）は不可避的に含有される。Ｎは粗大な窒化物を形成して鋼の耐ＳＳＣ性を低下する。したがって、Ｎ含有量は０．００７％以下である。好ましいＮ含有量は０．００５％以下であり、さらに好ましくは０．００４５％以下である。
【００３５】
鋼中に後述のＴｉを含有する場合、ＮはＴｉＮを形成して結晶粒を微細化する。この場合、Ｎ含有量の好ましい下限は０．００２％である。
【００３６】
Ｔｉ：０〜０．０１２％
チタン（Ｔｉ）は任意元素であり、含有されなくてもよい。含有される場合、Ｔｉは窒化物を形成し、ピンニング効果により、結晶粒を微細化する。しかしながら、Ｔｉ含有量が高すぎれば、Ｔｉ窒化物が粗大化して鋼の耐ＳＳＣ性が低下する。したがって、Ｔｉ含有量は０〜０．０１２％である。Ｔｉ含有量の好ましい下限は０．００３％であり、さらに好ましくは０．００５％である。Ｔｉ含有量の好ましい上限は０．００８％である。
【００３７】
Ｃａ：０〜０．００５％
カルシウム（Ｃａ）は任意元素であり、含有されなくてもよい。含有される場合、Ｃａは鋼中のＳと結合して硫化物を形成し、介在物の形状を改善する。この場合、鋼の靭性が高まる。しかしながら、Ｃａ含有量が高すぎれば、介在物が増加して鋼の耐ＳＳＣ性が低下する。したがって、Ｃａ含有量は０〜０．００５％である。Ｃａ含有量の好ましい下限は０．０００５％であり、さらに好ましくは０．００１％である。Ｃａ含有量の好ましい上限は０．００３％であり、さらに好ましくは０．００２％である。
【００３８】
本実施形態の低合金油井用鋼管の化学組成の残部は、Ｆｅ及び不純物からなる。ここでいう不純物は、鋼の原料として利用される鉱石やスクラップ、又は、製造過程の環境等から混入する元素をいう。本実施形態においては、不純物中のＰ、Ｓ、Ｏ、Ｎｉ及びＣｕの含有量は、それぞれ、次のとおり規定される。
【００３９】
Ｐ：０．０２０％以下
燐（Ｐ）は不純物である。Ｐは、粒界に偏析して鋼の耐ＳＳＣ性を低下する。したがって、Ｐ含有量は、０．０２０％以下である。好ましいＰ含有量は０．０１５％以下であり、さらに好ましくは０．０１０％以下である。Ｐ含有量はなるべく低い方が好ましい。
【００４０】
Ｓ：０．００２％以下
硫黄（Ｓ）は不純物である。Ｓは、粒界に偏析して鋼の耐ＳＳＣ性を低下する。したがって、Ｓ含有量は０．００２％以下である。好ましいＳ含有量は０．００１５％以下であり、さらに好ましくは０．００１％以下である。Ｓ含有量はなるべく低い方が好ましい。
【００４１】
Ｏ：０．００６％以下
酸素（Ｏ）は不純物である。Ｏは粗大な酸化物を形成し、鋼の耐食性を低下する。したがって、Ｏ含有量は０．００６％以下である。好ましいＯ含有量は０．００４％以下であり、さらに好ましくは０．００１５％以下である。Ｏ含有量はなるべく低い方が好ましい。
【００４２】
Ｎｉ：０．１０％以下
ニッケル（Ｎｉ）は不純物である。Ｎｉは鋼の耐ＳＳＣ性を低下する。Ｎｉ含有量が０．１０％を超えると耐ＳＳＣ性が顕著に低下する。したがって、不純物元素としてのＮｉの含有量は０．１０％以下である。
【００４３】
Ｃｕ：０．０３％以下
銅（Ｃｕ）は不純物である。銅は、鋼を脆化し、鋼の耐ＳＳＣ性を低下する。したがって、Ｃｕ含有量は０．０３％以下である。好ましいＣｕ含有量は０．０２％以下である。
【００４４】
Ｂ：０．０００５％以下
ボロン（Ｂ）は不純物である。Ｂは、粒界にＭ23（ＣＢ）６を生成し、鋼の耐ＳＳＣ性を低下させる。微量の有効Ｂ（Ｎと結合していないＢ）は、焼入れ性の向上に有効ではあるが、安定的に微量の有効Ｂを確保するには、本実施形態のＴｉ含有量の範囲では比較的困難である。したがって、Ｂは０．０００５％以下である。好ましいＢ含有量は０．０００３％以下である。
【００４５】
［組織（Ｍｉｃｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒｅ）］
上述の化学組成を有する低合金油井用鋼管の組織は、焼戻しマルテンサイトと、体積分率で０〜２％未満の残留オーステナイトとからなる。
【００４６】
本実施形態による低合金油井用鋼管の組織は、実質的に焼戻しマルテンサイト組織である。そのため、低合金油井鋼管の降伏強度は高い。具体的には、本実施形態の低合金油井用鋼管の降伏強度は８２７ＭＰａ以上（１２０ｋｓｉ級以上）である。本明細書でいう降伏強度は、０．７％全伸び法により定義される。
【００４７】
上記低合金油井用鋼管では、焼入れ後に残留オーステナイトが残存する場合がある。残留オーステナイトは強度のばらつきを発生させる。したがって、本実施形態においては、残留オーステナイトの体積率（％）は２％未満である。残留オーステナイトの体積率は低い方が好ましい。したがって、好ましくは、上記低合金油井用鋼管の組織では、残留オーステナイトの体積率が０％（つまり、焼戻しマルテンサイトからなる組織）である。
【００４８】
低合金油井用鋼管の炭素（Ｃ）含有量及び焼入れ時の冷却停止温度を調整することで、残留オーステナイトの体積率を２％未満に抑えることができる。具体的には、低合金油井用鋼管のＣ含有量を０．６５％以下にする。さらに、焼入れ時の冷却停止温度を５０℃以下にする。これにより、残留オーステナイトの体積率を２％未満に抑えることができる。
【００４９】
残留オーステナイトの体積率は、Ｘ線回折法を用いて、次の方法で求められる。製造された低合金油井用鋼管の肉厚中央部を含むサンプルを採取する。採取されたサンプルの表面を化学研磨する。化学研磨された表面に対して、ＣｏＫα線を入射Ｘ線として、Ｘ線回折を実施する。具体的には、サンプルを用いて、フェライト相（α相）の（２００）面及び（２１１）面の面積分強度と、残留オーステナイト相（γ相）の（２００）面、（２２０）面及び（３１１）面の各々の面積分強度とを求める。その後、α相の各面と、γ相の各面との組合せ（合計６組）ごとに、式（１）を用いて体積率Ｖγ（％）を算出する。そして、６組の体積率Ｖγ（％）の平均値を、残留オーステナイトの体積率（％）と定義する。
Ｖγ＝１００／（１＋（Ｉα×Ｒγ）／（Ｉγ×Ｒα））  （１）
ここで、「Ｉα」、「Ｉγ」はそれぞれα相、γ相の積分強度である。「Ｒα」、「Ｒγ」はそれぞれ、α相、γ相のスケールファクタ（ｓｃａｌｅ  ｆａｃｔｏｒ）であり、物質の種類と面方位とによって、結晶学的に理論計算される値である。
【００５０】
後述の製造方法を実施すれば、上記組織が得られる。
【００５１】
［旧オーステナイト結晶粒度］
好ましくは、本実施形態ではさらに、上記組織における旧オーステナイト粒（以下、旧γ粒ともいう）のＡＳＴＭ  Ｅ１１２に基づく結晶粒度番号が９．０以上である。結晶粒度番号が９．０以上であれば、降伏強度が８２７ＭＰａ以上であっても、優れた耐ＳＳＣ性が得られる。旧γ粒の好ましい結晶粒度番号は９．５以上である。
【００５２】
旧γ粒の結晶粒度番号は、焼入れ後、焼戻し前の鋼材（いわゆる焼入れまま材）を用いて測定してもよいし、焼戻しされた鋼材（焼戻し材という）を用いて測定してもよい。焼戻しでは、旧γ粒のサイズは変更されない。したがって、焼入れまま材、及び、焼戻し材のいずれを用いても、旧γ粒のサイズは同じである。上記化学組成を有する鋼であれば、後述の周知の焼入れにより、旧γ粒の結晶粒度が９．０以上になる。
【００５３】
［粗大セメンタイトの大きさ］
上記低合金油井用鋼管は、円相当径で２００ｎｍ以上のセメンタイトを有する。上述のとおり、鋼に侵入した水素は、セメンタイトと母相との界面にトラップされる。円相当径で２００ｎｍ以上のセメンタイト（粗大セメンタイト）は、微細なセメンタイトと比較して、比表面積が小さい。そのため、セメンタイトを粗大化すれば、セメンタイトと母相との界面が減少する。界面が減少すれば、水素のトラップサイトが減少し、低合金油井用鋼管の耐ＳＳＣ性が高まる。一方、微細なセメンタイトは粗大セメンタイトと比較して比表面積が大きい。加えて、微細なセメンタイトは針状又は扁平の形状を有する。この場合、セメンタイトの比表面積はさらに大きくなる。このため、微細なセメンタイトはＳＳＣの発生起点となりやすい。したがって、セメンタイトの大きさは、円相当径で２００ｎｍ以上である。セメンタイトの大きさの上限は特に限定されないが、たとえば３５０ｎｍである。
【００５４】
後述する高温焼戻し工程での熱処理条件を適切に選定することで、セメンタイトを粗大化できる。
【００５５】
［粗大セメンタイト個数］
上記組織において、粗大セメンタイト個数ＣＮは、２００個／１００μｍ2以上である。
【００５６】
セメンタイトは、鋼管の降伏強度を高める。したがって、セメンタイト個数が多ければ、鋼管の降伏強度が高まる。具体的には２００個／１００μｍ2以上であれば、鋼管の降伏強度が高まる。
【００５７】
化学組成と後述する焼戻し工程での熱処理条件とを適切に選定することで、微細なセメンタイトを粗大化できる。セメンタイトを粗大化させれば、微細なセメンタイトの数が減少する。その結果、耐ＳＳＣ性が改善する。具体的には、円相当径で２００ｎｍ以上のセメンタイトの個数ＣＮが２００個／１００μｍ2以上であれば、８２７ＭＰａ以上の降伏強度を有していても、優れた耐ＳＳＣ性が得られる。
【００５８】
好ましい粗大セメンタイト個数ＣＮの下限は２２０個／１００μｍ2である。粗大セメンタイト個数ＣＮの上限は特に制限されないが、上述の化学組成の場合、好ましい粗大セメンタイト個数ＣＮの上限は５００個／１００μｍ2である。
【００５９】
微細なセメンタイトの個数は直接測定するのが難しい。そこで、粗大セメンタイトの個数を測定することで代用する。セメンタイトの総量は鋼の炭素含有量で決定される。したがって、粗大セメンタイトの個数が多い場合、微細なセメンタイトの個数は少ない。粗大セメンタイト個数ＣＮは、次の方法で測定される。
【００６０】
鋼管の肉厚中央部を含むサンプルを採取する。サンプルの表面のうち、鋼管の横断面（鋼管の軸方向と垂直な断面）に相当する面（以下、観察面という）を研磨する。ナイタル腐食液を用いて、研磨後の観察面をエッチングする。具体的には、常温のナイタル腐食液（硝酸３％＋エチルアルコール９７％）に１０秒間、観察面を浸漬し、エッチングする。
【００６１】
走査型電子顕微鏡を用いて、エッチングされた観察面の任意の１０視野を観察する。各視野の面積は１０μｍ×１０μｍである。各視野において、複数のセメンタイトの各々の面積を求める。各セメンタイトの面積はたとえば、画像処理ソフトウェア（商品名：Ｉｍａｇｅ  Ｊ１．４７ｖ）により求めることができる。得られた面積と同じ面積を持つ円の直径を、そのセメンタイトの円相当径と定義する。
【００６２】
各視野において、円相当径が２００ｎｍ以上のセメンタイト（つまり、粗大セメンタイト）を特定する。１０視野全ての粗大セメンタイトの総数ＴＮを求める。総数ＴＮを用いて、式（２）に基づいて粗大セメンタイト個数ＣＮを求める。
ＣＮ＝ＴＮ／１０  （２）
以上の方法により、粗大セメンタイトの個数を測定できる。
【００６３】
［製造方法］
本実施形態に係る低合金油井用鋼管の製造方法の一例を説明する。本例では、継目無鋼管（低合金油井用鋼管）の製造方法について説明する。継目無鋼管の製造方法は、製管工程と、焼入れ工程と、焼戻し工程とを備える。
【００６４】
［製管工程］
上述の化学組成の鋼を溶製し、周知の方法で精錬する。続いて、溶鋼を連続鋳造法により連続鋳造材にする。連続鋳造材はたとえば、スラブやブルームやビレットである。また、溶鋼を造塊法によりインゴットにしてもよい。
【００６５】
スラブやブルーム、インゴットを熱間加工してビレットにする。熱間圧延によりビレットにしてもよいし、熱間鍛造によりビレットにしてもよい。
【００６６】
ビレットを熱間加工して素管を製造する。始めに、ビレットを加熱炉で加熱する。加熱炉から抽出されたビレットに対して熱間加工を実施して、素管（継目無鋼管）を製造する。たとえば、熱間加工としてマンネスマン法を実施し、素管を製造する。この場合、穿孔機により丸ビレットを穿孔圧延する。穿孔圧延された丸ビレットをさらに、マンドレルミル、レデューサ、サイジングミル等により熱間圧延して素管にする。他の熱間加工方法により、ビレットから素管を製造してもよい。
【００６７】
［焼入れ工程］
熱間加工後の素管に対して、焼入れ及び焼戻し処理を実施する。焼入れ処理における焼入れ温度はＡC3点以上である。好ましい焼入れ温度の上限は９３０℃である。焼入れ温度が高い場合、オーステナイト粒が粗大化する。この場合、旧γ粒の結晶粒度番号が９．０未満となり、耐ＳＳＣ性が低下する。好ましい焼入れ温度は９１０℃以下である。
【００６８】
焼入れ時において、素管温度が５００〜１００℃の間の好ましい冷却速度は１〜１５℃／秒である。上記温度範囲での冷却速度が大きすぎれば、焼割れが発生する場合がある。一方、上記温度範囲での冷却速度が小さすぎれば、組織に多量のベイナイトが含まれ、組織中のマルテンサイトが少なくなる。また、焼入れ時の冷却停止温度は５０℃以下である。これにより、残留オーステナイトの体積率を２％未満に抑えることができる。
【００６９】
上記焼入れ工程後の素管の旧γ粒結晶粒度は、９．０以上になる。なお、旧γ粒結晶粒度は、後述の焼戻し後においても変化しない。
【００７０】
［焼戻し工程］
焼戻し工程は、低温焼戻し工程と、高温焼戻し工程とを含む。
【００７１】
［低温焼戻し工程］
初めに、低温焼戻し工程を実施する。低温焼戻し工程での焼戻し温度ＴLは６００〜６５０℃である。また、低温焼戻し工程におけるＬａｒｓｏｎ−ＭｉｌｌｅｒパラメータＬＭＰLは、１７７００〜１８７５０である。
Ｌａｒｓｏｎ−Ｍｉｌｌｅｒパラメータは、式（３）で定義される。
ＬＭＰ＝（Ｔ＋２７３）×（２０＋ｌｏｇ（ｔ））  （３）
式（３）中のＴは焼戻し温度（℃）であり、ｔは時間（ｈｒ）である。
【００７２】
焼戻し工程は、加熱過程及び均熱過程を含む。加熱過程を考慮したＬａｒｓｏｎ−Ｍｉｌｌｅｒパラメータは、非特許文献１（土山聡宏，「熱処理」，第４２巻，第３号，ｐ１６３〜１６６（２００２年），「焼戻しパラメータの物理的意味の解釈と連続加熱・冷却熱処理過程への応用」）にしたがって、積算焼戻しパラメータを計算することで求めることができる。
【００７３】
上述の積算焼戻しパラメータを求める方法では、加熱開始から加熱終了までの時間を総数Ｎの微小時間Δｔで分割する。ここで、（ｎ−１）番目の区間の平均温度をＴn-1、ｎ番目の区間の平均温度をＴnとする。最初の微小時間（ｎ＝１の場合の区間）に対応するＬＭＰ（１）は、以下の式により求めることができる。
ＬＭＰ（１）＝（Ｔ1＋２７３）×（２０＋ｌｏｇ（Δｔ））
ＬＭＰ（１）は、以下の式により、温度Ｔ2及び加熱時間ｔ2に基づき算出されるＬＭＰと等価な値として表すことができる。
（Ｔ1＋２７３）×（２０＋ｌｏｇ（Δｔ））＝（Ｔ2＋２７３）×（２０＋ｌｏｇ（ｔ2））
時間ｔ2は、２番目の区間より前の区間での加熱に基づき算出されるＬＭＰの積算値と等価なＬＭＰを、温度Ｔ2で得るための所要時間（等価時間）である。２番目の区間（温度Ｔ2）における加熱時間は、時間ｔ2に実際の加熱時間Δｔを加えた時間である。したがって、２番目の区間の加熱が完了した時点でのＬＭＰの積算値ＬＭＰ（２）は以下の式により求めることができる。
ＬＭＰ（２）＝（Ｔ2＋２７３）×（２０＋ｌｏｇ（ｔ2＋Δｔ））
この式を一般化すると、以下の式となる。
ＬＭＰ（ｎ）＝（Ｔn＋２７３）×（２０＋ｌｏｇ（ｔn＋Δｔ））
ＬＭＰ（ｎ）は、ｎ番目の区間の加熱が完了した時点でのＬＭＰの積算値である。時間ｔnは（ｎ−１）番目の区間の加熱が完了した時点でのＬＭＰの積算値と等価なＬＭＰを、温度Ｔnで得るための等価時間である。時間ｔnは式（４）により求めることができる。
ｌｏｇ（ｔn）＝（(Ｔn-1＋２７３)／(Ｔn+２７３)）×（２０＋ｌｏｇ（ｔn-1））−２０  （４）
【００７４】
低温焼戻し工程では、上述のとおり、マルテンサイト中に過飽和に固溶していたＣ（炭素）がセメンタイトとして多数析出する。ここで析出したセメンタイトは微細であり、粗大セメンタイトの核となる。低温焼戻し温度ＴLが低すぎる、又は、ＬＭＰLが低すぎる場合、セメンタイトの析出量が少ない。一方、低温焼戻し温度ＴLが高すぎる、又は、ＬＭＰLが高すぎる場合も、粗大なセメンタイトが成長するものの、セメンタイトの析出数は少ない。
【００７５】
低温焼戻し温度ＴLが６００〜６５０℃であり、かつ、ＬＭＰLが１７７００〜１８７５０であれば、低温焼戻し工程において、粗大セメンタイトの核となる微細なセメンタイトが多数析出する。
【００７６】
［高温焼戻し工程］
低温焼戻し工程の後、高温焼戻し工程を実施する。高温焼戻し工程では、低温焼戻し工程で析出した微細なセメンタイトを粗大化して、粗大セメンタイトを生成する。そのため、セメンタイトがＳＳＣの基点になるのを抑制しつつ、粗大セメンタイトにより鋼の強度を高めることができる。
【００７７】
高温焼戻し工程ではさらに、鋼中の転位密度を低減する。鋼中に浸入した水素は転位にトラップされ、ＳＳＣの起点となる。そのため、転位密度が低ければ、耐ＳＳＣ性が高まる。高温焼戻し工程を実施することにより、鋼中の転位密度が低減する。そのため、耐ＳＳＣ性が高まる。
【００７８】
上述の効果を得るための高温焼戻し工程での焼戻し温度ＴHは６７０〜７２０℃であり、式（３）及び式（４）で定義されるＬａｒｓｏｎ−ＭｉｌｌｅｒパラメータＬＭＰHは、１８５００〜２０５００である。
【００７９】
焼戻し温度ＴHが低すぎる、又は、ＬＰＭHが低すぎる場合、セメンタイトが粗大化せず、粗大セメンタイト個数が２００個／１００μｍ2未満になる。さらに、転位密度が十分に低減しない。そのため、耐ＳＳＣ性が低下する。
【００８０】
一方、焼戻し温度ＴHが高すぎる、又は、ＬＭＰHが高すぎる場合、転位密度が過剰に低減する。この場合、上述の化学組成を有する鋼管の降伏強度は８２７ＭＰａ未満になる。
【００８１】
本実施形態での焼戻し工程は、上述のとおり低温焼戻し工程と、高温焼戻し工程の２段階の焼戻しを実施してもよい。具体的には、低温焼戻し工程を実施した後、鋼管を常温に冷却する。次に、常温の鋼管を加熱して高温焼戻し工程を実施する。低温焼戻し工程を実施した後、鋼管を冷却せずに、そのまま高温焼戻し温度ＴHに加熱して、高温焼戻し工程を実施してもよい。
【００８２】
さらに、低速で昇温しながら、６００〜６５０℃の温度域の滞留時間を大きくしながら高温域にする方法により、低温焼戻し工程と高温焼戻し工程とを連続的に実施してもよい（低速昇温による焼戻し）。たとえば、焼入れ後の鋼管に焼戻し行うに当たり、５００℃から７００℃の間の温度域を、平均３℃／分以下の昇温速度で７１０℃まで連続的に加熱し、７１０℃で所定時間（たとえば６０分）均熱する。この場合、低温焼戻し温度ＴL域（つまり、６００〜６５０℃域）でのＬａｒｓｏｎ−ＭｉｌｌｅｒパラメータＬＭＰLの積算値が１７７００〜１８７５０であり、かつ、高温焼戻し温度ＴH域（つまり、６７０〜７２０℃域）でのＬａｒｓｏｎ−ＭｉｌｌｅｒパラメータＬＭＰHの積算値が１８５００〜２０５００であればよい。要するに、焼戻し工程において、低温焼戻し温度ＴL域でのＬＭＰLが上記条件を満たし、高温焼戻し温度ＴH域でのＬＭＰHが上記条件を満たせば、焼戻し方法は特に限定されない。
【００８３】
上記製造方法により、本実施形態による低合金継目無鋼管が製造される。製造された継目無鋼管の組織は、焼戻しマルテンサイトと、０〜２％未満の残留オーステナイトからなる。さらに、旧γ粒の結晶粒度番号は９．０以上である。さらに、上述の焼戻し工程により、組織中における粗大セメンタイト個数ＣＮは２００個／１００μｍ2以上になる。
【００８４】
［焼入れ及び焼戻し以外の熱処理］
本実施形態の製造方法では、製管工程後であって焼入れ工程前に、他の熱処理（中間熱処理）を付加的に実施してもよい。たとえば、熱間加工後の素管に対してノルマライズ（焼準）処理を実施してもよい。具体的には、熱間加工後の素管をＡ3点よりも高い温度（たとえば、８５０〜９３０℃）で一定時間保持し、その後放冷する。保持時間はたとえば、１５〜１３０分である。
【００８５】
ノルマライズ処理では通常、熱間加工後、素管を常温に冷却した後、ＡC3点以上に加熱する。しかしながら、本実施形態においてノルマライズ処理は、熱間加工後、素管をそのままＡC3点以上の温度に保持することにより実施されてもよい。
【００８６】
ノルマライズ処理を実施すれば、旧γ粒がさらに微細化する。具体的には、ノルマライズ処理した素管を焼入れ処理した場合、焼入れまま材の旧γ粒の結晶粒度番号が９．５以上になる。
【００８７】
上述のノルマライズ処理に替えて、焼入れを実施してもよい。この場合、焼入れが複数回実施される。上記中間処理は、フェライト＋オーステナイトの２相域温度での熱処理（以下、「２相域加熱」という）であってもよい。中間熱処理では、鋼の組織の少なくとも一部がオーステナイトに変態すればよい。この場合でも、結晶粒の微細化のために好ましい効果が得られる。したがって、中間熱処理では、少なくとも素管をＡC1点以上の温度で均熱すれば足りる。
【実施例】
【００８８】
表１Ａ及び表１Ｂに示す化学組成の溶鋼を製造した。【００８９】
【表１Ａ】
2016013205.tif 000002
【００９０】
【表１Ｂ】
2016013205.tif 000003
【００９１】
表１Ａ及び表１Ｂを参照して、鋼Ａ〜鋼Ｄの化学組成はいずれも、本発明の範囲内であった。鋼Ｅは、Ｃ含有量が低すぎ、さらに、Ｂ含有量が高すぎた。【００９２】
溶鋼を用いて連続鋳造によりブルームを製造した。ブルームを分塊圧延して、直径３１０ｍｍの丸ビレットを製造した。マンネスマン・マンドレル法により丸ビレットを穿孔圧延及び延伸圧延して、直径２４４．４８ｍｍ、肉厚１３．８４ｍｍの継目無鋼管を製造した。【００９３】
各継目無鋼管に対して、焼準処理を実施した。焼準温度はいずれも９２０℃であり、焼準温度での均熱時間はいずれも、１５分であった。焼準処理後の継目無鋼管を室温（２４℃）まで冷却した。【００９４】
室温まで冷却された継目無鋼管に対して、焼入れ処理を実施した。焼入れ温度はいずれも９００℃であった。焼入れ温度で１５分均熱した。均熱後、継目無鋼管をミスト冷却した。ミスト冷却時、継目無鋼管の温度が５００〜１００℃の範囲における平均冷却速度は５℃／秒であった。焼入れ時の冷却停止温度は５０℃以下であった。【００９５】
焼入れ後の継目無鋼管に対して、表２に示す焼戻し処理を実施した。【００９６】
【表２】
2016013205.tif 000004
【００９７】
表２を参照して、試験番号１〜７、試験番号９〜１２及び試験番号２２では、２段階の焼戻し処理を実施した。具体的には、上述の試験番号では、初めに、表２に示す焼戻し条件（ＴL、ｔL、ＬＭＰL）で、低温焼戻しを実施した。表２中のｔLは、焼戻し温度ＴLでの実際の均熱時間（分）を示す。低温焼戻しを実施した後、継目無鋼管を室温（２５℃）まで放冷した。放冷後の継目無鋼管を用いて、表２に示す焼戻し条件（ＴH、ｔH、ＬＭＰH）で、高温焼戻しを実施した。表２中のｔHは、焼戻し温度ＴHでの実際の均熱時間（分）を示す。いずれも、加熱過程での昇温速度は８℃／分で、連続的に継目無鋼管を昇温した。それぞれの加熱過程を考慮して、上述の通り、ＬＭＰL及びＬＭＰHを算出した。ＬＭＰL及びＬＭＰHの積算値の算定に当たっては、Δｔを１／６０時間（１分）とした。試験番号８及び試験番号１３を除き、各試験番号の均熱時間よりも１００℃低い温度をＴ1（最初の区間の平均温度）とした。結果を表２に示す。【００９８】
一方、試験番号８及び１３では、焼戻し温度が７１０℃になるまで、昇温速度２℃／分で連続的に昇温し、焼戻し温度が７１０℃になった後、７１０℃で表２に示す時間ｔHで均熱した。つまり、試験番号８及び１３では、低速昇温による焼戻しを実施した。低速昇温焼戻しにおいて、焼戻し温度が６００〜６５０℃の温度範囲におけるＬＭＰLは表２に示すとおりであった。また、焼戻し温度が６７０℃から７１０℃に昇温されるまでのＬＭＰと、７１０℃でｔH分均熱したときのＬＭＰとの合計ＬＭＰHは、表２に示すとおりであった。【００９９】
なお、試験番号８及び１３の連続昇温におけるＬＭＰL及びＬＭＰHは、上記と同様に非特許文献１にしたがって、積算焼戻しパラメータを計算することで算出した。【０１００】
試験番号１４〜２１では、１段の焼戻し（高温焼戻し）のみを実施した。【０１０１】
［旧γ粒度番号測定試験］
焼入れ後の各試験番号の継目無鋼管を用いて、ＡＳＴＭ  Ｅ１１２に準拠した旧γ粒度番号を求めた。得られた旧γ粒度番号を表３に示す。旧γ粒度番号はいずれも、９．０以上であった。【０１０２】
［組織観察試験］
焼戻し後の各試験番号の継目無鋼管の肉厚中央部を含むサンプルを採取した。採取されたサンプルのうち、継目無鋼管の軸方向に対して垂直な断面のサンプル表面を研磨した。研磨後、ナイタールを用いて、研磨されたサンプル表面をエッチングした。具体的には常温のナイタル腐食液（硝酸３％＋エチルアルコール９７％）に１０秒間、サンプル表面を浸漬し、エッチングした。エッチングされた表面を顕微鏡で観察した結果、いずれの試験番号も、焼戻しマルテンサイトからなる組織であった。上述の方法により残留オーステナイトの体積率を測定した結果、いずれの試験番号においても、残留オーステナイトの体積率は２％未満であった。【０１０３】
［粗大セメンタイト個数ＣＮ］
焼戻し後の各試験番号の継目無鋼管を用いて、上述の方法により、粗大セメンタイト個数ＣＮ（個／１００μｍ2）を求めた。得られた粗大セメンタイト個数ＣＮを表３に示す。【０１０４】
［降伏強度試験］
各試験番号の継目無鋼管の肉厚中央部から、ＪＩＳ  Ｚ２２４１（２０１１）に規定された１２号試験片（幅２５ｍｍ、標点距離５０ｍｍ）を採取した。試験片の中心軸は継目無鋼管の肉厚中心位置であり、継目無鋼管の長手方向に平行であった。採取された試験片を用いて、ＪＩＳ  Ｚ２２４１（２０１１）に準拠した引張試験を、常温（２４℃）の大気中で実施し、降伏応力（ＹＳ）を求めた。降伏応力は、０．７％全伸び法により求めた。得られた降伏応力（ＭＰａ）を表３に示す。いずれの試験番号においても、継目無鋼管の降伏強度は８２７ＭＰａ以上であった。さらに、１２５ｋｓｉ級（８６２〜９２５ＭＰａ）の降伏強度を有する鋼管が得られた。【０１０５】
［ＤＣＢ試験］
各試験番号の継目無鋼管に対して、ＤＣＢ試験（Ｄｏｕｂｌｅ  Ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ  Ｂｅａｍ）試験を実施し、耐ＳＳＣ性を評価した。【０１０６】
具体的には、各継目無鋼管から厚さ１０ｍｍ、幅２５ｍｍ、長さ１００ｍｍのＤＣＢ試験片を３つ採取した。採取したＤＣＢ試験片の厚さ中央に、厚さ２．８９ｍｍの楔を挟み込み、初期き裂とした。なお、荷重点から初期き裂先端までの長さは約３３．７５ｍｍである。この試験片を用いて、ＮＡＣＥ（Ｎａｔｉｏｎａｌ  Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ  ｏｆ  Ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ  Ｅｎｇｉｎｅｅｒｓ）ＴＭ０１７７−２００５ＭｅｔｈｏｄＤに準拠して、ＤＣＢ試験を実施した。試験浴には１ａｔｍの硫化水素ガスを飽和させた常温（２４℃）の５％食塩＋０．５％酢酸水溶液を使用した。試験浴にＤＣＢ試験片を３３６時間浸漬し、ＤＣＢ試験を実施した。【０１０７】
試験後、各ＤＣＢ試験片に発生したき裂進展長さａを測定した。測定したき裂進展長さａと楔開放応力Ｐとから、以下の式（５）に基づいて応力拡大係数Ｋ1SSCを求めた。
Ｋ1SSC＝Ｐａ（（２（√３）＋２．３８×（ｈ／ａ））×（Ｂ／Ｂｎ）1/(√3)）／（Ｂ×ｈ3/2）  （５）【０１０８】
ここで、式（５）中の「ｈ」はＤＣＢ試験片の各アームの高さであり、「Ｂ」はＤＣＢ試験片の厚さであり、「Ｂｎ」はＤＣＢ試験片のウェブ厚さである。これらは、上述のＮＡＣＥ  ＴＭ０１７７−２００５ＭｅｔｈｏｄＤに規定されている。【０１０９】
各試験番号の３つのＤＣＢ試験片で得られた応力拡大係数の平均値を、その試験番号の応力拡大係数Ｋ1SSCと定義した。さらに、３つの試験片の応力拡大係数の標準偏差を求めた。【０１１０】
［試験結果］【０１１１】
【表３】
2016013205.tif 000005
【０１１２】
表３を参照して、試験番号１〜７及び試験番号９〜１２の化学組成は適切であった。また、焼戻し処理では、２段焼戻し（低温焼戻し及び高温焼戻し）を実施して、各焼戻しの条件は適切であった。継目無鋼管の旧γ粒度番号は９．０以上であり、粗大セメンタイト個数ＣＮは２００個／１００μｍ2以上であった。そのため、Ｋ1SSCは２２．６ＭＰａｍ0.5よりも大きく、優れた耐ＳＳＣ性を有した。さらに、Ｋ1SSCの標準偏差は２．０ＭＰａｍ0.5以下であり、安定した耐ＳＳＣ性が得られた。【０１１３】
試験番号８及び試験番号１３の化学組成は適切であった。さらに、低速昇温焼戻しを実施し、その条件は適切であった。継目無鋼管の旧γ粒度番号は９．０以上であり、粗大セメンタイト個数ＣＮは２００個／１００μｍ2以上であった。さらに、Ｋ1SSCは２２．６ＭＰａｍ0.5よりも大きく、優れた耐ＳＳＣ性を有した。さらに、Ｋ1SSCの標準偏差は０．８ＭＰａｍ0.5以下であり、安定した耐ＳＳＣ性が得られた。【０１１４】
一方、試験番号１４〜２１では、低温焼戻しを実施しなかった。そのため、これらの試験番号ではいずれも、粗大セメンタイト個数ＣＮが２００個／１００μｍ2未満であった。その結果、Ｋ1SSCは２２．６ＭＰａｍ0.5以下であり、耐ＳＳＣ性が低かった。さらに、Ｋ1SSCの標準偏差は２．０ＭＰａｍ0.5よりも大きく、安定した耐ＳＳＣ性が得られなかった。【０１１５】
試験番号２２の化学組成は、Ｃ含有量が少なすぎ、さらに、Ｂ含有量が多すぎた。そのため、焼戻し処理の条件は適切であったにもかかわらず、粗大セメンタイト個数ＣＮが２００個／１００μｍ2未満であった。その結果、Ｋ1SSCは２２．６ＭＰａｍ0.5以下であり、耐ＳＳＣ性が低かった。【０１１６】
以上、本発明の実施の形態を説明した。しかしながら、上述した実施の形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。したがって、本発明は上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変更して実施することができる。
【国際調査報告】
2016013205.tif 000006
2016013205.tif 000007
2016013205.tif 000008
2016013205.tif 000009