(57)【要約】  光学パネルの製造方法は、積層接着工程を有する。この積層接着工程では、透明基板の対向する２面のうちの少なくとも一方の面に反射膜が形成され、上記２面のうちの一方の面側にスペーサが予めマトリクス状に離散的に形成されたミラー素子を複数用いる。そして、各透明基板の間に上記スペーサが位置するように、上記複数のミラー素子を積層して接着剤で接着する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明基板の対向する２面のうちの少なくとも一方の面に反射膜が形成され、前記対向する２面のうちの一方の面側にスペーサが予めマトリクス状に離散的に形成されたミラー素子を複数用い、各透明基板の間に前記スペーサが位置するように、前記複数のミラー素子を積層して接着剤で接着する工程を有している、光学パネルの製造方法。
【請求項２】
積層方向に隣り合う一方のミラー素子のスペーサは、他方のミラー素子と当接している、請求項１に記載の光学パネルの製造方法。
【請求項３】
前記スペーサは、前記反射膜上に形成されている、請求項１または２に記載の光学パネルの製造方法。
【請求項４】
前記スペーサは、エネルギー硬化性樹脂で形成されている、請求項１から３のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項５】
積層方向に隣り合う一方のミラー素子のスペーサは、他方のミラー素子のスペーサに対して、前記積層方向と垂直な方向にずれて位置している、請求項１から４のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項６】
前記スペーサの素材は液体状であり、前記スペーサの形状は、積層方向から見て円形である、請求項１から５のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項７】
前記スペーサおよび前記接着剤は、透明であり、かつ、前記透明基板と屈折率が略同じである、請求項１から６のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項８】
前記スペーサは、インクジェット印刷によって形成されている、請求項１から７のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項９】
前記スペーサは、前記透明基板の表面の窪み量または前記透明基板の厚さに応じた高さで形成されている、請求項８に記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１０】
前記スペーサは、前記透明基板の厚みと前記スペーサの高さとの和が、前記透明基板の厚み方向に垂直な方向において略一定となるように形成されている、請求項８または９に記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１１】
前記スペーサは、１滴のインクの吐出によって形成されている、請求項８から１０のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１２】
前記スペーサは、スクリーン印刷によって形成されている、請求項１から７のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１３】
前記スペーサは、黒色である、請求項１から６のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１４】
前記スペーサは、前記透明基板と同一材料で形成されている、請求項１または２に記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１５】
前記スペーサは、該スペーサの形状を反転したネガ型を前記透明基板に押し当て、前記形状を前記透明基板に転写することによって形成されている、請求項１４に記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１６】
前記スペーサは、前記透明基板とともに樹脂からなり、射出成形によって形成されている、請求項１４に記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１７】
前記透明基板は、ガラスからなり、
前記スペーサは、前記透明基板をエッチングすることによって形成されている、請求項１４に記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１８】
前記スペーサは、前記透明基板上に前記エネルギー硬化性樹脂を塗布し、前記スペーサの形状を反転したネガ型を押し当てた状態で前記エネルギー硬化性樹脂を硬化させ、離型することによって形成されている、請求項４に記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１９】
前記スペーサの高さは、１μｍ〜１００μｍである、請求項１から１８のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項２０】
前記複数のミラー素子を積層して接着する工程では、
前記ミラー素子上に前記接着剤を塗布する工程と、
前記ミラー素子上に他のミラー素子を、前記接着剤を介して積層する工程とを繰り返す、請求項１から１９のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項２１】
前記複数のミラー素子を積層して接着する工程では、
前記複数のミラー素子を積層配置し、積層方向に隣り合う透明基板の全ての隙間に前記接着剤を同時に注入して接着する、請求項１から１９のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項２２】
前記接着剤は、エポキシ系の接着剤である、請求項１から２１のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項２３】
前記接着剤は、熱硬化性の接着剤である、請求項１から２１のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項２４】
前記接着剤は、嫌気性の接着剤である、請求項１から２１のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項２５】
前記反射膜の最表層は、金属である、請求項２４に記載の光学パネルの製造方法。
【請求項２６】
前記複数のミラー素子を積層して接着剤で接着した積層構造体を、前記反射膜が形成された面に垂直に切断する工程をさらに有している、請求項１から２５のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項２７】
請求項１から２６のいずれかに記載の光学パネルの製造方法を含む、空中映像表示デバイスの製造方法であって、
前記光学パネルの製造方法によって作製された２枚の光学パネルのうち、一方の光学パネルの透明基板における反射膜が形成された面と、他方の光学パネルの透明基板における反射膜が形成された面とが平面視で直交するように、前記２枚の光学パネルを貼り合わせる工程を有している、空中映像表示デバイスの製造方法。
【請求項２８】
空中映像を表示する空中映像表示デバイスに用いられる光学パネルであって、
透明基板の対向する２面のうちの少なくとも一方の面に反射膜が形成され、前記対向する２面のうちの一方の面側にスペーサが予めマトリクス状に離散的に形成されたミラー素子を複数備え、
前記複数のミラー素子は、各透明基板の間に前記スペーサが位置するように積層されて、接着剤で接着されている、光学パネル。
【請求項２９】
積層方向に隣り合う一方のミラー素子のスペーサは、他方のミラー素子と当接している、請求項２８に記載の光学パネル。
【請求項３０】
請求項２８または２９に記載の光学パネルを２枚備え、
一方の光学パネルの透明基板における反射膜が形成された面と、他方の光学パネルの透明基板における反射膜が形成された面とが平面視で直交するように、前記２枚の光学パネルが貼り合わされている、空中映像表示デバイス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空中に映像を表示する空中映像表示デバイスに用いられる光学パネルと、その光学パネルの製造方法と、上記空中映像表示デバイスと、上記空中映像表示デバイスの製造方法とに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、被観察物の実像（映像）を空中に表示する空中映像表示デバイスが種々提案されている。例えば特許文献１では、２枚の光学パネルを用いた空中映像表示デバイスが開示されている。各光学パネルは、片面に反射膜が形成された複数の透明基板を積層し接着して得られる積層体を、反射膜が形成された面（反射面）に垂直に、かつ、等間隔で切断することによって形成されている。各光学パネルの反射面が平面視で直交するように、各光学パネルを貼り合わせることで、上記空中映像表示デバイスが構成されている。このように２枚の光学パネルを貼り合わせた空中映像表示デバイスは、例えば特許文献２および３でも同様に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許５３１８２４２号公報（請求項１、段落〔００１７〕〜〔００２２〕、図５等参照）
【特許文献２】特許５０８５７６７号公報（請求項１、段落〔００３５〕、〔００３６〕、図４、図５等参照）
【特許文献３】特許５４３７４３６号公報（請求項１、段落〔００３５〕、〔００３６〕、図４、図５等参照）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、各光学パネルにおいて、複数の透明基板の積層により、各透明基板の反射面は、積層方向に所定の間隔で並ぶ。このとき、積層方向に隣り合う反射面の角度ズレは、空中映像の歪みに直結するため、隣り合う反射面の平行度（配列精度）を良好に確保することが重要となる。例えば、厚さ０．５ｍｍの透明基板を１００枚以上積層する場合、積層方向に隣り合う反射面の角度ズレは、０．０２５度以下に抑えることが必要である。【０００５】
また、反射面の平行度は、透明基板の厚さおよび接着剤の厚さ（接着厚み、接着ギャップ）で決まるため、これらを精度よく管理することも重要となる。例えば、数百枚の透明基板を積層する場合において、透明基板の厚さを均一とした場合、角度ズレを上記範囲に抑えるためには、接着厚みのばらつきは、透明基板の厚さ方向に垂直な方向に１ｍｍあたり、１．３μｍ以下とする必要がある。【０００６】
さらに、光学パネルを用いて構成される空中映像表示デバイスの光入射面および光出射面の面積の大小は、空中に結像する映像の大きさの大小と比例する。このため、空中映像表示デバイスの大判化は、大きな映像を空中に表示できる点で、付加価値が高い。しかし、一般的に、空中映像表示デバイスが大判になればなるほど、透明基板の積層枚数が多くなる。さらに透明基板の厚さおよび接着厚みを均一にすることは困難であり、各反射面の平行度を確保することが困難となる。【０００７】
この点、上述した特許文献１〜３では、接着剤を用いて複数の透明基板を積層接着するにあたって、各反射面の平行度を良好に確保するための手法については全く開示がない。このため、高精細で大型の空中映像表示デバイスを実現することが困難となる。また、各反射面の平行度を確保するにあたって、複雑な方法を採用すると、光学パネルの生産性が低下する。したがって、簡単な方法で各反射面の平行度を良好に確保することが望まれる。【０００８】
本発明は、上記の問題点を解決するためになされたもので、その目的は、反射膜を形成した複数の透明基板を積層接着した光学パネルを製造するにあたって、簡単な方法で各反射面の平行度を良好に確保することができ、これによって、光学パネルの生産性を向上させることができるとともに、高精細で大型の空中映像表示デバイスを実現することができる光学パネルの製造方法と、その光学パネルと、その光学パネルを備えた空中映像表示デバイスと、その空中映像表示デバイスの製造方法とを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一側面に係る光学パネルの製造方法は、透明基板の対向する２面のうちの少なくとも一方の面に反射膜が形成され、前記対向する２面のうちの一方の面側にスペーサが予めマトリクス状に離散的に形成されたミラー素子を複数用い、各透明基板の間に前記スペーサが位置するように、前記複数のミラー素子を積層して接着剤で接着する工程を有している。【００１０】
本発明の他の側面に係る空中映像表示デバイスの製造方法は、上述した光学パネルの製造方法を含む、空中映像表示デバイスの製造方法であって、前記光学パネルの製造方法によって作製された２枚の光学パネルのうち、一方の光学パネルの透明基板における反射膜が形成された面と、他方の光学パネルの透明基板における反射膜が形成された面とが平面視で直交するように、前記２枚の光学パネルを貼り合わせる工程を有している。【００１１】
本発明のさらに他の側面に係る光学パネルは、空中映像を表示する空中映像表示デバイスに用いられる光学パネルであって、透明基板の対向する２面のうちの少なくとも一方の面に反射膜が形成され、前記対向する２面のうちの一方の面側にスペーサが予めマトリクス状に離散的に形成されたミラー素子を複数備え、前記複数のミラー素子は、各透明基板の間に前記スペーサが位置するように積層されて、接着剤で接着されている。【００１２】
本発明のさらに他の側面に係る空中映像表示デバイスは、上述した光学パネルを２枚備え、一方の光学パネルの透明基板における反射膜が形成された面と、他方の光学パネルの透明基板における反射膜が形成された面とが平面視で直交するように、前記２枚の光学パネルが貼り合わされている。
【発明の効果】
【００１３】
透明基板と反射膜とスペーサとを予め一体的に形成したミラー素子を複数用い、これらのミラー素子を積層して接着剤で接着することにより、簡単な方法で、各反射面の平行度を良好に確保することができる。これにより、光学パネルの生産性を向上させることができるとともに、高精細で大型の空中映像表示デバイスを実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施の一形態に係る空中映像表示デバイスの側面図である。
【図２】上記空中映像表示デバイスの概略の構成を模式的に示す斜視図である。
【図３】上記空中映像表示デバイスを構成する２つの光学パネルのうち、一方の光学パネルに用いられる透明基板の斜視図である。
【図４】上記２つの光学パネルのうち、他方の光学パネルに用いられる透明基板の斜視図である。
【図５】２次元での実像の結像原理を示す説明図である。
【図６】３次元空間での光線の反射を模式的に示す説明図である。
【図７】３次元空間において、複数の光線が別々の反射面を介して１点に集光する様子を模式的に示す説明図である。
【図８】上記空中映像表示デバイスの製造工程を示すフローチャートである。
【図９】複数のミラー素子を積層して接着剤で接着した積層構造体の斜視図である。
【図１０】上記積層構造体を切断して得られる光学パネルの斜視図である。
【図１１Ａ】上記ミラー素子の構成を示す平面図である。
【図１１Ｂ】図１１ＡにおけるＡ−Ａ’線矢視断面図である。
【図１２】上記ミラー素子の他の構成を示す断面図である。
【図１３】上記ミラー素子のさらに他の構成を示す断面図である。
【図１４】図１１Ａおよび図１１Ｂで示したミラー素子を積層した積層構造体の断面図である。
【図１５】積層方向に並ぶ４つのミラー素子の各スペーサの配置位置を模式的に示す平面図である。
【図１６】上記スペーサの他の配置例を示す平面図である。
【図１７】上記スペーサを、透明基板の表面の窪み量または上記透明基板の厚さに応じた高さで形成したときのミラー素子の断面図である。
【図１８】上記スペーサをインクジェット印刷によって形成する一例を模式的に示す説明図である。
【図１９】ミラー素子の製造工程の一例を示す断面図である。
【図２０】上記ミラー素子の製造工程の他の例を示す断面図である。
【図２１】上記ミラー素子の製造工程のさらに他の例を示す断面図である。
【図２２】複数のミラー素子を積層して接着する手法の一例を示す断面図である。
【図２３】上記手法の他の例を示す断面図である。
【図２４】複数のミラー素子を積層して配置した積層体のｘｙ面に沿った断面図である。
【図２５】上記積層体をｘ方向から見た側面図である。
【図２６】上記光学パネルの製造方法の一例を具体的に示す説明図である。
【図２７】上記光学パネルの製造方法の他の例を具体的に示すものであって、その一工程を示す説明図である。
【図２８】上記一工程に続く工程を示す説明図である。
【図２９】図２８の工程で得られた複数のミラー素子を積層接着した積層構造体の断面図である。
【図３０】上記積層構造体を切断して個々の光学パネルとする様子を模式的に示す断面図である。
【図３１】上記光学パネルの製造方法の他の例を具体的に示すものであって、その一工程を示す説明図である。
【図３２】上記一工程に続く工程を示す説明図である。
【図３３】図３２の工程で得られた複数のミラー素子を積層接着した積層構造体の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の実施の一形態について、図面に基づいて説明すれば、以下の通りである。なお、本明細書において、数値範囲をａ〜ｂと表記した場合、その数値範囲に下限ａおよび上限ｂの値は含まれるものとする。また、本発明は、以下の内容に限定されるものではない。
【００１６】
〔空中映像表示デバイスについて〕
図１は、本実施形態の空中映像表示デバイス１の側面図である。空中映像表示デバイス１は、被対象物ＯＢからの光を反射させて、空中映像表示デバイス１に対して被対象物ＯＢとは反対側の空中に集めて、上記空中に被対象物ＯＢの実像Ｒ（映像）を結像させるものである。なお、被対象物ＯＢは、２次元の画像であってもよいし、３次元の物体であってもよい。また、被対象物ＯＢからの光とは、被対象物ＯＢそのものが発光する光であってもよいし、被対象物ＯＢに光が当たったときに周囲に散乱される光（散乱光）であってもよい。
【００１７】
図２は、空中映像表示デバイス１の概略の構成を模式的に示す斜視図である。空中映像表示デバイス１は、２枚の光学パネル２０・３０を貼り合わせて構成されている。一方の光学パネル２０は、光学パネル２０・３０の積層方向（例えばＺ方向）に垂直な面内で互いに垂直な２方向のうちの一方向（例えばＸ方向）に、複数のミラー素子２１を並べて接着剤で接着することによって形成されている。他方の光学パネル３０は、上記２方向のうちの他の方向（例えばＹ方向）に、複数のミラー素子３１を並べて接着剤で接着することによって形成されている。
【００１８】
図３は、１つのミラー素子２１の斜視図である。ミラー素子２１は、直方体状の透明基板２１ａを有している。透明基板２１ａは、Ｙ方向に延びており、対向する２面（例えばＹＺ面に沿った２面）のうちの一方の面に、反射膜２１ｂが蒸着によって形成されている。なお、反射膜２１ｂは、透明基板２１ａの対向する２面の両面に形成されていてもよい。
【００１９】
図４は、１つのミラー素子３１の斜視図である。ミラー素子３１は、直方体状の透明基板３１ａを有している。透明基板３１ａは、Ｘ方向に延びており、対向する２面（例えばＺＸ面に沿った２面）のうちの一方の面に、反射膜３１ｂが蒸着によって形成されている。なお、反射膜３１ｂは、透明基板３１ａの対向する２面の両面に形成されていてもよい。
【００２０】
Ｙ方向に延びる複数のミラー素子２１をＸ方向に隣接して並べることにより、複数の反射膜２１ｂが、ミラー素子２１のＸ方向の幅に応じた間隔でＸ方向に並んで位置する。同様に、Ｘ方向に延びる複数のミラー素子３１をＹ方向に隣接して並べることにより、複数の反射膜３１ｂが、ミラー素子３１のＹ方向の幅に応じた間隔でＹ方向に並んで位置する。このような複数のミラー素子２１・３１の配置により、各ミラー素子２１の反射膜２１ｂ（反射面）と各ミラー素子３１の反射膜３１ｂ（反射面）とは、平面視で（Ｚ軸方向から見て）互いに直交する位置関係となる。
【００２１】
なお、本実施形態では、各ミラー素子２１・３１に、接着厚みを均一にするためのスペーサが一体的に形成されているが、この点については後述する。
【００２２】
上記構成の空中映像表示デバイス１を用いることにより、空中に映像を結像させることができる。以下、その結像原理について説明する。
【００２３】
図５は、２次元（ＺＸ平面内）での実像の結像原理を示している。点光源Ｐから発せられた複数の光線は、Ｚ軸に平行な反射面（反射膜２１ｂ）でそれぞれ反射され、Ｘ軸に対して点光源Ｐとは反対側の位置Ｐ’（点光源ＰとＸ軸に対して対称な位置）に集光する。これにより、位置Ｐ’にて、点光源Ｐの実像が結像される。
【００２４】
図６は、３次元空間（ＸＹＺ座標系）での光線の反射を模式的に示している。３次元空間では、点光源Ｏから発せられた光線Ａを、ＺＸ平面内の光線ａ１と、ＹＺ平面内の光線ａ２とに分解し、図５に倣って、それぞれの光線ａ１・ａ２のＺＸ平面内またはＹＺ平面内での反射を考えることで、光線ＡのＺ軸との交点を求めることができる。つまり、ＺＸ平面内の光線ａ１は、ＹＺ面に平行な反射面（反射膜２１ｂ）で反射された後、Ｚ軸に向かい、ＹＺ平面内の光線ａ２は、ＺＸ面に平行な反射面（反射膜３１ｂ）で反射された後、Ｚ軸に向かう。これらの光線ａ１・ａ２は、Ｚ軸上の１点、つまり、点Ｏ’で交わる。したがって、光線Ａは、反射膜２１ｂおよび反射膜３１ｂにて計２回反射した後、Ｚ軸上の点Ｏ’に向かうことになる。
【００２５】
図７は、３次元空間において、点光源Ｏから発せられた複数の光線が、別々の反射面を介して１点に集光する様子を模式的に示している。点光源Ｏから発せられた複数の光線は、図６と同様にして、ＹＺ面に平行な反射面（反射膜２１ｂ）およびＺＸ面に平行な反射面（反射膜３１ｂ）で反射され、Ｚ軸上の同じ点Ｏ’に集光する。これにより、点Ｏ’にて、点光源Ｏの実像が結像される。
【００２６】
なお、実際には、各反射面の高さ方向（Ｚ軸方向）における光線の入射位置のずれや、各反射面の配置精度などにより、集光状態にずれが生じるが、このずれは実像の観察において無視できるほど小さいものとする。また、光線の中には、各反射面で３回以上反射するような複雑な経路を辿る光線も存在するが、そのような光線も無視できるものとする。
【００２７】
〔空中映像表示デバイスの製造方法について〕
次に、上述した光学パネル２０・３０の製造方法を含む、空中映像表示デバイス１の製造方法について説明する。なお、以下では、光学パネル２０・３０を総称して、光学パネル４０と記載する場合がある。
【００２８】
図８は、空中映像表示デバイス１の製造工程を示すフローチャートである。空中映像表示デバイス１は、２枚の光学パネル２０・３０を製造する作製工程（Ｓ１）と、２枚の光学パネル２０・３０を貼り合わせる貼合工程（Ｓ２）とを有している。Ｓ２の貼合工程では、Ｓ１で作製した一方の光学パネル２０の透明基板２１ａの反射面（反射膜２１ｂが形成された面）と、他方の光学パネル３０の透明基板３１ａの反射面（反射膜３１ｂが形成された面）とが平面視で直交するように、２枚の光学パネル２０・３０を貼り合わせる（図２〜図４参照）。
【００２９】
Ｓ１の作製工程は、さらに、積層接着工程（Ｓ１１）と、切断工程（Ｓ１２）と、研磨工程（Ｓ１３）とを含む。
【００３０】
Ｓ１１の積層接着工程では、光学パネル４０の作製に必要な、後述のミラー素子４１（図９参照）を予め複数用意する。このとき、事前に製造したミラー素子４１を用意してもよいし、その場でミラー素子４１を製造して用意してもよい。そして、図９に示すように、予め用意した複数のミラー素子４１を積層して接着剤４２で接着し、積層構造体４０ａを得る。Ｓ１２の切断工程では、図１０に示すように、上記の積層構造体４０ａをワイヤーソーなどによって等間隔で切断する。なお、図１０では、切断線を破線で示している。Ｓ１３の研磨工程では、切断して得られる各構造体の切断面を研磨する。これにより、複数の光学パネル４０が得られる。
【００３１】
なお、図１０で示した光学パネル４０の形状と一致する形状で、積層構造体４０ａを形成してもよい。この場合は、積層構造体４０ａを形成した時点で同時に光学パネル４０が完成するため、上記の切断工程や研磨工程は不要となる。
【００３２】
（ミラー素子について）
以下、上記のミラー素子４１について、まず説明する。図１１Ａは、１つのミラー素子４１の平面図であり、図１１Ｂは、図１１ＡにおけるＡ−Ａ’線矢視断面図である。ミラー素子４１は、透明基板４１ａと、反射膜４１ｂと、スペーサ４１ｃとが一体的に形成された構造体である。
【００３３】
透明基板４１ａは、透明なガラスまたは樹脂からなる。透明基板４１ａの厚みは、解像力を考慮して通常、０．１ｍｍから１ｍｍとされる。例えば、透明基板４１ａをガラスで構成した場合、その厚さは０．５ｍｍ程度であり、透明基板４１ａを樹脂で構成した場合、その厚さは０．２ｍｍ程度である。
【００３４】
反射膜４１ｂは、アルミニウムのような単体の金属からなる単層膜や、金属や誘電体を含む多層膜で構成されており、入射光が全て反射するように膜厚が適切に制御されている。この反射膜４１ｂは、透明基板４１ａの対向する２面のうちの少なくとも一方の面に形成されている。つまり、反射膜４１ｂは、図１１Ｂのように、透明基板４１ａの両面に形成されていてもよいし、図１２および図１３に示すように、透明基板４１ａの片面にのみ形成されていてもよい。反射膜４１ｂをアルミニウムのスパッタ膜で形成した場合、その厚みは例えば１００ｎｍ程度である。
【００３５】
スペーサ４１ｃは、透明基板４１ａからその厚み方向に突出する突出部（突起部）であり、独立した島形状に形成されている。ここで言う「スペーサ」とは、突出高さを有する部分（形状、構造）を指し、スペーサとスペーサとの間の平坦な部分を含まない。スペーサ４１ｃは、図１０で示した接着剤４２の厚み（接着厚み）を均一にしたり、透明基板４１ａの厚みと接着厚みとの和を均一にするために、透明基板４１ａの上記対向する２面のうちの一方の面側に予め離散的に形成されている。スペーサ４１ｃは、図１１Ｂおよび図１３のように、透明基板４１ａ上に反射膜４１ｂを介して形成されていてもよいし、図１２のように、透明基板４１ａ上に直接形成されていてもよい。
【００３６】
スペーサ４１ｃは、平面視でマトリクス状に配置されており、行方向の配列ピッチＰ１および列方向の配列ピッチＰ２は、例えば１ｍｍに設定されている。また、全てのスペーサ４１ｃについて、その高さＴは、例えば２０μｍ±１μｍの範囲内に設定されている。このように、スペーサ４１ｃは、透明基板４１ａに対して所定の位置に、予め決められた高さで形成されている。
【００３７】
（複数のミラー素子の積層接着について）
Ｓ１１の積層接着工程では、例えば図１１Ａおよび図１１Ｂで示したミラー素子４１を複数用意し、図１４に示すように、各透明基板４１ａの間にスペーサ４１ｃが位置するように、複数のミラー素子４１を積層して接着剤４２で接着する。すなわち、積層接着工程は、複数のミラー素子４１を予め用意する準備工程と、用意した複数のミラー素子４１を積層して接着剤４２で接着する接着工程とを含む。
【００３８】
上記のように、透明基板４１ａと、反射膜４１ｂと、スペーサ４１ｃとが一体的に形成されたミラー素子４１を予め複数用意し、各透明基板４１ａの間にスペーサ４１ｃが位置するように、複数のミラー素子４１を積層して接着剤４２で接着することにより、積層方向に隣り合う一方のミラー素子４１のスペーサ４１ｃを、他方のミラー素子４１（透明基板４１ａまたは反射膜４１ｂ）に当接させて、全面を均一に押しながら、各ミラー素子４１を接着することができる。この場合、接着剤４２の厚みは、スペーサ４１ｃの高さで規定されることになり、接着剤４２の厚みのばらつきが生じにくくなる。また、透明基板４１ａの厚みにばらつきがあっても、スペーサ４１ｃの高さを調節することにより、透明基板４１ａの厚さとスペーサ４１ｃの高さ（接着剤４２の厚み）との和を、基板厚さに垂直な方向で一定にすることも可能となる（詳細については後述する）。これにより、各透明基板４１ａの反射面（反射膜４１ｂが形成された面）の平行度を良好に確保することができる。例えば、各反射面の角度ズレを０．０２５度以下に抑えることができる。しかも、スペーサ４１ｃを一体化したミラー素子４１を複数用いてこれらを積層するという簡単な方法で、各反射面の平行度を確保できるという上記の効果が容易に得られる。その結果、光学パネル４０の生産性を向上させることができる。つまり、本実施形態の製法によれば、各反射面の配置精度と生産性とを両立させることができる。
【００３９】
また、空中映像表示デバイス１を大型化すべく、大型の光学パネル４０を製造する場合でも、上記したスペーサ構造を採用することによって、透明基板４１ａおよび接着剤４２の厚みのばらつきを低減して、各反射面の平行度を確保することができる。したがって、光学パネル４０ひいては空中映像表示装置１の大型化が可能となる。しかも、各反射面の平行度の確保によって高精細な映像（歪みを低減した映像）を空中に表示することも可能となり、大型で高精細な映像を表示する空中映像表示デバイス１を実現することが可能となる。
【００４０】
また、積層方向に隣り合う一方のミラー素子４１のスペーサ４１ｃは、他方のミラー素子４１と当接しているため、接着剤４２の厚みを、スペーサ４１ｃによって一定に保つことができる。これにより、各透明基板４１ａの厚さが一定の場合には、各透明基板４１ａの反射面の平行度を確実に良好に確保することができる。
【００４１】
（スペーサのマトリクス配置について）
上述のように、スペーサ４１ｃが平面視でマトリクス状に配置されていることにより、各透明基板４１ａの間に接着剤４２を充填する際に、隣り合うスペーサ４１ｃ・４１ｃの間を接着剤４２が均一に広がる。また、隣り合うスペーサ４１ｃ・４１ｃの間では、接着剤４２が透明基板４１ａまたは反射膜４１ｂと直接接触する。したがって、スペーサ４１ｃのマトリクス配置は、接着剤４２の流路と接着面積とを確保するのに適している。
【００４２】
スペーサ４１ｃのマトリクス配置において、積層方向に隣り合う一方のミラー素子４１のスペーサ４１ｃは、他方のミラー素子４１のスペーサ４１ｃに対して、積層方向と垂直な方向にずれて位置していることが望ましい。図１５は、積層方向に並ぶ４つのミラー素子４１の各スペーサ４１ｃの配置位置を示したものである。ここで、積層方向の一方の側から１枚目（１層目）、２枚目（２層目）、３枚目（３層目）、４枚目（４層目）のミラー素子４１の各スペーサ４１ｃを、それぞれ、スペーサ４１ｃ1、４１ｃ2、４１ｃ3、４１ｃ4とする。スペーサ４１ｃ2は、スペーサ４１ｃ1に対して行方向に半ピッチ（例えば０．５ｍｍ）ずれて配置されており、スペーサ４１ｃ3は、スペーサ４１ｃ2に対して列方向に半ピッチ（例えば０．５ｍｍ）ずれて配置されており、スペーサ４１ｃ4は、スペーサ４１ｃ3に対して行方向に半ピッチ（例えば０．５ｍｍ）ずれ、かつ、スペーサ４１ｃ1に対して列方向に半ピッチ（例えば０．５ｍｍ）ずれて配置されている。
【００４３】
スペーサ４１ｃ（４１ｃ1〜４１ｃ4）が平面視で（積層方向から見て）同じ位置に配置されていると、スペーサ４１ｃが存在しない位置、つまり、接着剤４２が充填される位置も平面視で同じ位置となる。この場合、各透明基板４１ａにおいて、接着剤４２の硬化収縮の影響を受ける領域が積層方向に揃うため、その影響によって各透明基板４１ａに凹凸が生じやすくなる。しかし、上記のように積層方向に隣り合う一方のミラー素子４１のスペーサ４１ｃを、他方のミラー素子４１のスペーサ４１ｃに対して、積層方向と垂直な方向（上記の行方向および列方向に対応）にずらして配置することにより、各透明基板４１ａにおいて、接着剤４２の硬化収縮の影響を、積層方向と垂直な方向に分散させることができる。これにより、接着剤４２の硬化収縮の影響によって各透明基板４１ａに凹凸が生じるのを低減することができ、各透明基板４１ａの反射面の平行度を確実に確保することが可能となる。
【００４４】
（スペーサの他の配置例について）
図１６は、スペーサ４１ｃの他の配置例を示している。スペーサ４１ｃは、透明基板４１ａの一方の面側に千鳥状に配置されていてもよい。千鳥状の配置とは、隣接する行同士で、スペーサ４１ｃが列方向に半ピッチずれて配置されたり、隣接する列同士で、スペーサ４１ｃが行方向に半ピッチずれて配置される形態を指す。なお、スペーサ４１ｃが千鳥状に配置される場合でも、ミラー素子４１を平面視で４５度回転させると、スペーサ４１ｃはマトリックス状の配置になっていることがわかる。つまり、千鳥状の配置もマトリクス状の配置の一種である。この場合でも、接着剤４２の流路と接着面積とを確保することができる。また、千鳥配置の場合でも、積層方向に隣り合う一方のミラー素子４１のスペーサ４１ｃを、他方のミラー素子４１のスペーサ４１ｃに対して、積層方向と垂直な方向にずらして配置して、接着剤４２の硬化収縮に起因する各透明基板４１ａの凹凸を低減するようにしてもよい。その他、スペーサ４１ｃの配置は、ランダムな配置であってもよい。
【００４５】
（スペーサによる反射膜の保護について）
図１１Ｂおよび図１３のように、スペーサ４１ｃが反射膜４１ｂ上に形成されている場合、ミラー素子４１の輸送時や積層作業時に、反射膜４１ｂに他の部材が直接接触しにくくなる（他の部材が先にスペーサ４１ｃに接触するため）。したがって、スペーサ４１ｃが反射膜４１ｂ上に形成される構成は、スペーサ４１ｃが透明基板４１ａ上に直接形成される構成（図１２参照）に比べて、反射膜４１ｂが損傷しにくくなる点で有利である。
【００４６】
（スペーサを構成する樹脂等について）
スペーサ４１ｃは、エネルギー硬化性樹脂、顔料系の樹脂（樹脂、顔料、溶剤を含むもの）、室温での化学反応によって硬化する樹脂（例えばエポキシ系樹脂）などで形成可能であるが、特にエネルギー硬化性樹脂で形成されていることが望ましい。エネルギー硬化性樹脂は、熱硬化性樹脂や光硬化性樹脂など、外部から熱や光などのエネルギーを与えることによって硬化する樹脂である。エネルギー硬化性樹脂は、硬化時に体積変化がほとんどなく、化学的に安定しているため、所定の位置に所定の高さでスペーサ４１ｃを効率よく形成することができ、スペーサ形成用の樹脂として好適である。
【００４７】
スペーサ４１ｃおよび接着剤４２は、透明であり、かつ、透明基板４１ａと屈折率が略同じであることが望ましい。この場合、スペーサ４１ｃ、接着剤４２、透明基板４１ａのいずれか２者の界面での光の散乱や迷光の反射を低減することができ、散乱光や迷光による空中映像の劣化を防止することができる。例えば、透明基板４１ａとして、屈折率１．５２〜１．５３のガラスを用いる場合、スペーサ４１ｃとして、屈折率１．５３の透明な紫外線（ＵＶ）硬化性樹脂を用い、接着剤４２として、屈折率１．５２８の透明なエポキシ系接着剤を用いることにより、上記の効果を得ることができる。なお、透明基板４１ａ、スペーサ４１ｃ、接着剤４２の間での屈折率差は、±０．０１の範囲内であることが望ましい。
【００４８】
また、スペーサ４１ｃの素材（材質）は液体状であり、スペーサ４１ｃの形状は、積層方向から見て円形であることが望ましい。つまり、スペーサ４１ｃは、硬化前の状態で流動性を有する材料で構成されて、平面視で円形であることが望ましい。上記流動性を有する材料としては、上述したエネルギー硬化性樹脂や顔料系の樹脂のほか、後述するインクなどを用いることができる。スペーサが平面視で角のある形状であったり、線状のスペーサである場合、スペーサとなる液滴が基板に付着された後、硬化するまでの間に、表面張力等の影響で液滴の形状が変化する。このとき、スペーサに角があると、形状のばらつきが大きくなる。また、スペーサが線状であると、一平面内の液量や基板との接触面積が大きくなる分、形状誤差が増える。これに対して、スペーサ４１ｃの形状が円形であると、高さおよび形状が揃ったスペーサが得られやすくなる。
【００４９】
（インクジェット印刷について）
上記したスペーサ４１ｃは、インクジェット印刷によって形成されていることが望ましい。インクジェット印刷では、インク滴を所望の位置に精度よく着弾させることができ、また、同じ位置に着弾させるインク滴の数を制御することによって、着弾したインクの高さを調整することが容易である。このため、インクジェット印刷によってスペーサ４１ｃを形成することにより、スペーサ４１ｃを所定の位置に所定の高さで高精度に、かつ、効率よく形成することができる。
【００５０】
なお、インクジェット印刷に用いるインクとしては、上述したスペーサ４１ｃを形成する材料を含むインクを用いることができる。このうち、スペーサ４１ｃを高く形成する場合は、揮発成分を含まないインク（例えばエネルギー硬化性樹脂からなるインク）が適しており、スペーサ４１ｃを低く形成する場合は、揮発成分を含むインク（例えば顔料系インク）が適している。顔料系インクを用いた場合、インクを着弾後に乾燥させることにより、インクに含まれる溶剤が揮発する分、インクの高さが乾燥前に比べて低くなる。また、スペーサ（インク）の高さを揃えるためには、スペーサを形成したときに、隣り合うスペーサ同士をつなげたりせずに、各スペーサを独立したドットとして形成するのが望ましい。
【００５１】
インクジェット印刷でスペーサ４１ｃを形成する場合、スペーサ４１ｃは、透明基板４１ａの表面の窪み量または透明基板４１ａの厚さに応じた高さで形成されていることが望ましい。なお、上記窪み量および上記厚さは、インクを吐出する直前の測定によって得られるものであってもよいし、予め取得された値（例えば透明基板４１ａの製造時に測定された値）であってもよい。
【００５２】
上記のようにスペーサ４１ｃを形成することにより、透明基板４１ａの表面の窪み量や厚さのばらつきを、スペーサ４１ｃで補正することができる。具体的には、図１７に示すように、１つの透明基板４１ａにおいて表面の窪み量（図中Ｃで示す量）や厚さ（図中Ｄで示す量）にばらつきがあっても、透明基板４１ａの厚さとスペーサ４１ｃの高さとの和Ｗを、透明基板４１ａの厚み方向に垂直な方向に略一定にすることができる。また、複数の透明基板４１ａ間で表面の窪み量や厚さがばらついている場合でも、透明基板４１ａの厚みとスペーサ４１ｃの高さとの和を、複数のミラー素子４１間で略一定にすることができる。なお、図１７では、便宜的に、透明基板４１ａの表裏に形成された反射膜４１ｂの図示を省略している。
【００５３】
このように、透明基板４１ａの表面の窪み量や厚さのばらつきを、スペーサ４１ｃで補正することができるので、各透明基板４１ａの反射面の平行度を確実に良好にすることができる。その結果、光学パネル４０を用いて構成される空中映像表示デバイス１において、歪みの小さい高品質の映像を空中に表示させることができる。
【００５４】
図１８は、スペーサ４１ｃをインクジェット印刷によって形成する一例を模式的に示している。まず、インクジェットヘッド５１によるインクの吐出前に、透明基板４１ａの表面の窪み量を、変位計５２を用いて測定する。変位計５２は、例えば、透明基板４１ａの表面までの距離を測定する測距センサで構成される。測定開始位置（例えば基板端部）での変位計−透明基板間の距離を基準とし、この距離と、基板厚み方向に垂直な方向の各位置で測定した変位計−透明基板間の距離との差を求めることにより、各測定位置ごとに透明基板４１ａの表面の窪み量を求めることができる。なお、インク吐出前に透明基板４１ａの表面の窪み量が予めわかっている場合には、変位計５２による測定は不要である（変位計５２は設置されていなくてもよい）。また、上記窪み量を測定する代わりに、透明基板４１ａの各位置ごとに厚さを測定するようにしてもよい。
【００５５】
次に、透明基板４１ａの表面の窪み量に応じた高さでスペーサ４１ｃが形成されるように、インクジェットヘッド５１からインク（例えばＵＶ硬化性樹脂）を透明基板４１ａ上の所定位置に吐出させる。なお、同一位置でのインク滴の吐出回数は、スペーサ４１ｃが所望の高さで形成される回数であればよく、１回であってもよいし、複数回であってもよい。そして、インク吐出後は、ＵＶ光源５３からのＵＶ照射によってインクを硬化させる。これによって、スペーサ４１ｃが所定の位置に所望の高さで形成される。
【００５６】
インクジェット印刷において、スペーサ４１ｃは、１滴のインクの吐出によって形成されていることが望ましい（同一位置での吐出回数は１回であることが望ましい）。これは、スペーサ４１ｃを複数回のインク吐出によって形成すると、吐出ずれ（印刷位置ずれ）が生じたときに高さにばらつきが生じるおそれがあるためである。つまり、スペーサ４１ｃが１滴のインクの吐出によって形成されることにより、高さ精度に優れたスペーサ４１ｃを形成することができる。
【００５７】
なお、インクジェットヘッド５１では、例えば、圧電体（圧電薄膜でもよい）を挟む上部電極および下部電極に電位差（駆動信号）を与えて圧電体を伸縮させ、圧力室内のインクに圧力を付与することによってインク吐出を行う。この構成では、上記駆動信号の駆動波形（駆動電圧、電圧印加時間など）を調整することにより、１回のインク吐出量を変えることができる。したがって、上記駆動波形を調整することにより、１滴のインク吐出によって形成されるスペーサ４１ｃの高さを調整することができる。
【００５８】
（スペーサの他の形成方法等について）
スペーサ４１ｃは、スクリーン印刷によって形成されていてもよい。スクリーン印刷を用いる場合でも、スペーサ４１ｃを所定の位置に所定の高さで高精度に、かつ、効率よく形成することができる。
【００５９】
また、スペーサ４１ｃは、黒色であってもよい。例えばスペーサ４１ｃを構成する樹脂に、黒色顔料やカーボンブラックを含有させることにより、黒色のスペーサ４１ｃを実現することができる。スペーサ４１ｃが黒色であると、スペーサ４１ｃに入射する光がそこで吸収されるため、スペーサ４１ｃの表面での光の散乱や迷光の反射が生じない。したがって、散乱光や迷光に起因する空中映像の劣化を低減することができる。
【００６０】
また、スペーサ４１ｃは、透明基板４１ａと同一材料で形成されていてもよい。例えば、スペーサ４１ｃおよび透明基板４１ａは、両方ともガラスで形成されていてもよく、樹脂で形成されていてもよい。この場合、透明基板４１ａに対して型を押し当ててスペーサ４１ｃを形成したり、射出成形によってスペーサ４１ｃと透明基板４１ａとを一体的に形成したり、透明基板４１ａの表面をエッチングしてスペーサ４１ｃを形成するなど、種々の方法でスペーサ４１ｃを形成することが可能となる。
【００６１】
図１９は、ミラー素子４１の製造工程の一例を示す断面図である。スペーサ４１ｃおよび透明基板４１ａが両方ともガラスで形成されたり、両方とも樹脂で形成される場合、スペーサ４１ｃは、スペーサ４１ｃの形状を反転したネガ型５４を、（硬化前の）透明基板４１ａに押し当て、上記形状を透明基板４１ａに転写することによって透明基板４１ａと一体的に形成されてもよい。この場合、透明基板４１ａの所定位置に、高さ精度に優れたスペーサ４１ｃを形成することができる。また、スペーサ４１ｃおよび透明基板４１ａが両方とも樹脂で形成される場合は、これらを射出成形によって一体的に形成してもよく、この場合でも、上記と同様の効果を得ることができる。スペーサ４１ｃの形成後は、例えば透明基板４１ａの裏面（スペーサ４１ｃの形成側とは反対側の面）に反射膜４１ｂを形成することで、ミラー素子４１が完成する。
【００６２】
図２０は、ミラー素子４１の製造工程の他の例を示す断面図である。透明基板４１ａは、ガラスからなり、スペーサ４１ｃは、透明基板４１ａをエッチングすることによって形成されていてもよい。例えば、透明基板４１ａ上に、レジストやフィルムからなるマスク５５を形成し、透明基板４１ａにおいてマスクされていない部分をエッチングで掘り下げることにより、エッチングされていない部分がスペーサ４１ｃとして残る。したがって、この場合でも、透明基板４１ａの所定位置にスペーサ４１ｃを形成できるとともに、エッチング量を管理することによって、高さ精度に優れたスペーサ４１ｃを形成することができる。また、この方法では、反射面の平行度が、元の透明基板４１ａの厚さ精度のみで決まるため、透明基板４１ａの厚さを精度よく管理することで、反射面の平行度を確保することができる。
【００６３】
図２１は、ミラー素子４１の製造工程のさらに他の例を示す断面図である。スペーサ４１ｃは、例えばガラスからなる透明基板４１ａ上にエネルギー硬化性樹脂５６ａを塗布し、スペーサ４１ｃの形状を反転したネガ型５７を押し当てた状態でエネルギー硬化性樹脂５６ａを硬化させて硬化膜５６を形成し、離型することによって形成されていてもよい。この場合、硬化膜５６において突出高さを有する部分がスペーサ４１ｃとなる。このように、透明基板４１ａとスペーサ４１ｃとで材質が異なる場合でも、その透明基板４１ａ上の所定位置に、スペーサ４１ｃを高さ精度よく形成することができる。
【００６４】
スペーサ４１ｃの高さは、１μｍ〜１００μｍであることが望ましい。スペーサ４１ｃの高さが１μｍ以上であることにより、接着剤４２の厚さを１μｍ以上確保することができる。これにより、積層方向に並ぶ透明基板４１ａ・４１ａ間で接着剤４２を十分に行き渡らせることができ、接着強度を十分に確保することができる。また、複数のミラー素子４１ｃの積層時に、スペーサ４１ｃを透明基板４１ａに確実に当接させて、各反射面の平行度を確実に確保することができる。一方、スペーサ４１ｃの高さが１００μｍ以下であることにより、接着剤４２の充填時に泡を巻き込みにくくなり、接着剤４２における光の散乱も生じにくくなる。また、接着剤４２の硬化収縮による透明基板４１ａの歪みや反りも生じにくくなり、各反射面の平行度の確保に寄与できる。
【００６５】
なお、図１１Ａおよび図１１Ｂにおいて、スペーサ４１ｃの直径をＬ（μｍ）、高さをＴ（μｍ）としたとき、直径Ｌは１〜１０００μｍであることが望ましく、アスペクト比（Ｔ／Ｌ）は、１〜１／３００であることが望ましい。また、スペーサ４１ｃの総面積は、透明基板４１ａにおける反射面（反射膜４１ｂが形成される面）の面積の１０％以下であることが望ましい。なお、スペーサ４１ｃの総面積は、π（Ｌ／２）2×（１個のミラー素子に含まれるスペーサ数）で表される。
【００６６】
（積層接着の手法について）
図２２は、複数のミラー素子４１を積層して接着する手法の一例を示している。この工程では、（１）ミラー素子４１上に接着剤４２を塗布する工程と、（２）上記のミラー素子４１上に他のミラー素子４１を、上記の接着剤４２を介して積層する工程と、を繰り返してもよい。つまり、ミラー素子４１上に接着剤４２を供給し、ミラー素子４１（透明基板４１ａ）を順次積層して接着してもよい。
【００６７】
このようにすることで、積層方向に隣り合う一方のミラー素子４１のスペーサ４１ｃを他方のミラー素子４１に当接させて、各ミラー素子４１を積層し、接着することができる。この場合、接着剤４２の厚みを、スペーサ４１ｃの高さによって規定することができ、接着剤４２の厚みのばらつきの少ない積層構造体４０ａを得ることができる。
【００６８】
また、図２３は、積層接着の手法の他の例を示しており、図２４のＢ−Ｂ’線矢視断面図に相当している。複数のミラー素子４１を積層して接着する工程では、複数のミラー素子４１を積層配置し、積層方向に隣り合う透明基板４１ａの全ての隙間に接着剤４２を同時に注入して接着してもよい。
【００６９】
例えば、複数のミラー素子４１の積層方向をｚ方向とし、ｚ方向に垂直な面内で互いに垂直な２方向をｘ方向およびｙ方向とする。なお、ｘｙｚの各方向は、図２等で示したＸＹＺの各方向とは異なるものとする。図２４および図２５に示すように、各透明基板４１ａの間にスペーサ４１ｃが位置するように複数のミラー素子４１を積層配置した積層体４０ｂにおいて、ｘ方向において対向する２面に、各面を覆うように粘着性フィルム４０ｃを貼り付ける。これにより、積層体４０ｂの各透明基板４１ａ・４１ａ間の隙間は、ｙ方向以外において封止されることになる。そして、図２３に示すように、この積層体４０ｂのｙ方向の一端側を、パッキン６１を介して吸込ノズル６２に固定し、他端側が、容器６３に入れた接着剤４２につかるように、積層体４０ｂを配置する。
【００７０】
この状態で、吸込ノズル６２と接続された真空ポンプ（図示せず）により、吸引（排気）を開始すると、各透明基板４１ａ・４１ａ間において、ｙ方向に圧力差が生じ、容器６３内の接着剤４２が吸込ノズル６２側に移動し（吸い上げられ）、隣り合う透明基板４１ａの全ての隙間に接着剤４２が同時に注入される。注入後に（例えば加熱によって）接着剤４２を硬化させることにより、積層構造体４０ａが得られる。
【００７１】
なお、接着剤４２の粘度は、１０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、２００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましい。これにより、積層体４０ｂの各透明基板４１ａ・４１ａ間の隙間に円滑に接着剤４２を充填することができる。
【００７２】
また、真空ポンプによる吸引時に、隙間内の真空度が０．０５ＭＰａ以下であることが好ましく、０．０１ＭＰａであることがより好ましい。これにより、各透明基板４１ａ・４１ａ間の隙間に接着剤４２を一層円滑に充填することができる。
【００７３】
このように、差圧によって接着剤４２を注入し、複数のミラー素子４１を接着することによっても、積層方向に隣り合う一方のミラー素子４１のスペーサ４１ｃを他方のミラー素子４１に当接させた状態で、各ミラー素子４１を接着することができる。したがって、接着剤４２の厚みを、スペーサ４１ｃの高さによって規定することができ、接着剤４２の厚みのばらつきの少ない積層構造体４０ａを得ることができる。
【００７４】
（接着剤について）
上述した各ミラー素子４１の接着に用いる接着剤４２は、エポキシ系の接着剤であってもよい。例えばエポキシ系樹脂からなる主剤と、硬化剤とを混ぜて使用する２液混合型のエポキシ系の接着剤は、硬化収縮が小さいため、透明基板４１ａの歪みが小さく、反射面の平行度を確保しやすい点で有利である。また、上記接着剤の硬化後の硬度が高いため（硬いため）、その後の基板や構造体の切断等の加工がしやすいといった利点もある。
【００７５】
接着剤４２は、熱硬化性の接着剤であってもよい。熱硬化性の接着剤は、反射膜４１ｂを備えた透明基板４１ａを、１〜１００μｍの接着厚で精度よく積層接着するために好適である。
【００７６】
また、接着剤４２は、嫌気性の接着剤であってもよい。嫌気性の接着剤とは、空気（酸素）の遮断によってはじめて硬化する接着剤のことである。このように、接着剤４２として、嫌気性の接着剤を用いても、反射膜４１ｂを備えた透明基板４１ａを、１〜１００μｍの接着厚で精度よく積層接着することができる。
【００７７】
嫌気性の接着剤４２を用いる場合、反射膜４１ｂの最表層は、金属であることが望ましい。例えば、反射膜４１ｂは、単層膜の場合はアルミニウムなどの金属であればよく、多層膜の場合は、その最表層がアルミニウムなどの金属であればよい。嫌気性の接着剤４２は、空気を遮断するとともに金属と反応して硬化するため、反射膜４１ｂの最表層が金属であれば、嫌気性の接着剤４２を使用して、反射膜４１ｂ付きの透明基板４１ａを積層接着することができる。
【００７８】
接着剤の硬化時間は２４時間以上であることが好ましい。硬化時間の長い接着剤を用いることで、硬化収縮による歪みが小さくなり、精度の高い接着ができる。なお、ここでの接着剤の硬化時間は、２３℃においてシングルオーバーラップの引張せん断接着強度（接着面：１２．５ｍｍ×２５ｍｍ）が１０Ｎ／ｍｍ2以上に達する時間である。
【００７９】
なお、基材の両面に粘着層を有する粘着（接着）テープを用い、上記粘着層を接着剤４２として活用してもよい。また、接着剤４２として、光硬化性の接着剤（例えばＵＶ接着剤）を用いてもよい。
【００８０】
（切断工程、研磨工程について）
積層構造体４０ａが、平板状の透明基板４１ａを有するミラー素子４１を積層して接着されたものである場合、本実施形態の光学パネル４０の製造方法は、切断工程を有してもよい。切断工程では、積層構造体４０ａを、反射膜４１ｂが形成された面に垂直に切断する（図３０参照）。このような切断工程により、１つの積層構造体４０ａから、複数の光学パネル４０が得られるため、光学パネル４０の生産性を確実に向上させることができる。切断後は、切断面が粗れているため、研磨しておくことが望ましい（研磨工程）。
【００８１】
〔製造方法の具体例について〕
次に、本実施形態の光学パネル４０の製造方法の具体例について説明する。
【００８２】
（具体例１）
まず、ミラー素子４１を作製する。すなわち、図２６に示すように、溶融させた材料を基板に成形し、切断して、透明基板４１ａを得る。ガラス材料の場合は、フュージョン法を用いることにより、また、樹脂材料の場合は、押出し成形により、透明基板４１ａを作製できる。続いて、透明基板４１ａの両面に金属材料（例えばアルミニウム）をスパッタ成膜し、反射膜４１ｂを形成する。その後、インクジェットヘッド５１により、ＵＶインクを反射膜４１ｂ上に吐出し、ＵＶ光源５３により、ＵＶ光を照射して硬化させ、スペーサ４１ｃを形成する。このとき、スペーサ４１ｃは、透明基板４１ａの厚さばらつきを補正できる高さで形成される。これにより、透明基板４１ａ、反射膜４１ｂ、スペーサ４１ｃを一体化したミラー素子４１が得られる。この工程を繰り返すことにより、複数のミラー素子４１を作製する。
【００８３】
次に、図２２で示したように、ミラー素子４１に接着剤４２を塗布して他のミラー素子４１を積層接着し、この工程を繰り返して積層構造体４０ａを得る。これにより、各ミラー素子４１ｃの反射膜４１ｂは、積層方向において周期的に現れる（積層方向に所定間隔で並列に並ぶ）。その後、積層構造体４０ａを反射面（反射膜４１ｂ）に垂直な面で等間隔に切断する。切断後は、切断面を研磨して光学パネル４０（図１０参照）を得る。
【００８４】
最後に、２枚の光学パネル４０を貼り合わせて、空中映像表示デバイスを得る。このとき、一方の光学パネル４０の透明基板４１ａにおける反射膜４１ｂが形成された面と、他方の光学パネル４０の透明基板４１ａにおける反射膜４１ｂが形成された面とが平面視で直交するように、２枚の光学パネル４０を貼り合わせる。一方の光学パネル４０は、図２の光学パネル２０に対応し、その光学パネル４０の反射膜４１ｂは、図３の反射膜２１ｂに対応する。また、他方の光学パネル４０は、図２の光学パネル３０に対応し、その光学パネル４０の反射膜４１ｂは、図４の反射膜３１ｂに対応する。このため、上記のようにして２枚の光学パネル４０を貼り合わせることにより、図１および図２で示した空中映像表示デバイス１を得ることができる。
【００８５】
具体例１に沿って、実際に、以下のようにして空中映像表示デバイスを作製した。すなわち、透明基板４１ａとして、縦２５０ｍｍ、横４００ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのガラス基板を用い、その両面にアルミコート（厚さ１００ｎｍ）によって反射膜４１ｂを形成し、上記透明基板４１ａの一方の面側に、ＵＶインクを用いて直径０．１ｍｍ、高さ２０μｍ±１μｍのドット（スペーサ４１ｃ）を縦横１ｍｍピッチで印刷し、ミラー素子４１を作製した。このとき、ドットの位置を基板面内で縦方向および横方向に０．５ｍｍずつずらしたもの４種類を準備した。つまり、ドットの縦方向のずらし量をＭ（ｍｍ）とし、横方向のずらし量をＮ（ｍｍ）としたとき、ドットのずらし量（Ｍ，Ｎ）は、（０，０）、（０．５，０）、（０．５，０．５）、（０，０．５）の４通りである。このような４通りのずらし量でドットを形成したミラー素子４１を、合計５００枚準備した。
【００８６】
次に、２液混合型のエポキシ系の接着剤４２を用い、各ミラー素子４１を、ずらし量（Ｍ，Ｎ）が、（０，０）、（０．５，０）、（０．５，０．５）、（０，０．５）の順番となるように、接着剤４２を介して積層し、接着剤４２を硬化させた。これにより、接着厚みが２０μｍ±１μｍに均一にそろった積層構造体４０ａを得ることができた。
【００８７】
その後、得られた積層構造体４０ａをワイヤスライサーで幅２ｍｍに切断した後、幅１．５ｍｍまで研磨加工を行った。これにより、接着厚みが２０μｍ±１μｍに均一にそろった光学パネル４０を得ることができた。
【００８８】
そして、得られた光学パネル４０を２枚用い、各光学パネル４０の反射面が互いに直交するように２枚の光学パネル４０を貼り合わせた。その結果、結像品質に優れた空中映像表示デバイス１を得ることができた。
【００８９】
（具体例２）
まず、複数のミラー素子４１を以下のようにして作製する。図２７に示すように、ロール状に巻かれた透明なＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムを用意し、これを透明基板４１ａとして用いる。そして、ロールから繰り出されたＰＥＴフィルムの一方の面側に、アルミニウムをスパッタ成膜し、透明基板４１ａ上に反射膜４１ｂを成膜する。反射膜４１ｂが成膜されたＰＥＴフィルムは、ロール状に巻き取ってもよいし、巻き取らずにそのまま次工程に導入してもよい。
【００９０】
次に、図２８に示すように、透明基板４１ａの反射膜４１ｂ上に、インクジェットヘッド５１を用いたインクジェット印刷によってスペーサ４１ｃを形成する。一方、透明基板４１ａの裏面、つまり、反射膜４１ｂの形成側とは反対側の面に、コーター５９ａにより、嫌気性の接着剤４２を塗布し、その後、所定の長さごとに透明基板４１ａを切断する。これにより、接着剤４２付きのミラー素子４１が複数得られる。
【００９１】
続いて、図２９に示すように、複数のミラー素子４１を、各透明基板４１ａの間にスペーサ４１ｃが位置するように接着剤４２を介して積層する。嫌気性の接着剤４２が、金属からなる反射膜４１ｂと接触することにより、積層と同時に接着剤４２の硬化が始まり、強固な接着が行える。なお、接着剤４２の周囲の空間を減圧するようにしてもよい。このような減圧により、接着剤４２が硬化しにくい場合でも、接着剤全体を均一に硬化させることができる。このようにして、積層構造体４０ａが得られる。
【００９２】
その後、図３０に示すように、積層構造体４０ａを、反射膜４１ｂが形成された面に垂直に（図中の破線に沿って）切断する。これにより、複数の光学パネル４０が得られる。最後に、具体例１と同様にして、２枚の光学パネル４０を貼り合わせることにより、空中映像表示デバイス１が得られる。
【００９３】
具体例２に沿って、実際に、以下のようにして空中映像表示デバイスを作製した。すなわち、透明基板４１ａとして、厚さ０．２ｍｍ、幅２５０ｍｍの透明ＰＥＴフィルムを準備し、ロールから順次フィルムを送り出して、その片面にアルミニウムをスパッタし、厚さ１００ｎｍの反射膜４１ｂを成膜した。そして、反射膜４１ｂ上に、インクジェット印刷によって高さ１０μｍのスペーサ４１ｃを形成した。続いて、透明基材４１ａの反射膜４１ｂを形成した面とは反対側に、嫌気性接着剤（東亞合成株式会社製  アロンタイトＵＬ）を１０μｍの厚さで塗布し、長さ４００ｍｍごとに切断した。これにより、縦２５０ｍｍ、横４００ｍｍ、厚さ０．２ｍｍの透明基板４１ａの片面に、反射膜４１ｂとスペーサ４１ｃとを形成し、もう片面に接着剤４２を塗布した、接着剤付きのミラー素子４１を得ることができた。
【００９４】
そして、得られたミラー素子４１を順次積層した。この積層により、接着剤４２が反射膜４１ｂとの接触によって硬化し、積層構造体４０ａが得られた。その後、得られた積層構造体４０ａを、具体例１と同様にして切断し、研磨することにより、光学パネル４０を得ることができた。
【００９５】
得られた光学パネル４０を２枚用い、各光学パネル４０の反射面が互いに直交するように２枚の光学パネル４０を貼り合わせることにより、結像品質に優れた空中映像表示デバイス１を得ることができた。
【００９６】
〔光学パネルおよび空中映像表示装置〕
以上で説明した製造方法によって製造される光学パネル４０（図３０等参照）は、以下のように表現することができる。すなわち、本実施形態の光学パネル４０は、空中映像を表示する空中映像表示デバイス１に用いられる光学パネル４０であって、ミラー素子４１を複数備えている。ミラー素子４１は、透明基板４１ａの対向する２面のうちの少なくとも一方の面に反射膜４１ｂが形成され、上記２面のうちの一方の面側にスペーサ４１ｃが予め離散的に形成されたものである。そして、複数のミラー素子４１は、各透明基板４１ａの間にスペーサ４１ｃが位置するように積層されて、接着剤４２で接着されている。
【００９７】
上記構成の光学パネル４０においては、各透明基板４１ａ・４１ａ間の接着剤４２の厚みは、スペーサ４１ｃの高さで規定されることになり、接着剤４２の厚みのばらつきが生じにくくなる。これにより、各透明基板４１ａの反射面の平行度を良好に確保することができる。しかも、スペーサ４１ｃを一体化したミラー素子４１を複数積層した構成とすることで、各反射面の平行度を容易に確保することができる。その結果、光学パネル４０の生産性を向上させることができる。また、スペーサ構造を採用することにより、上述のように各反射面の平行度を確保できるため、光学パネル４０ひいては空中映像表示装置１の大型化が可能となり、大型で高精細な映像を表示する空中映像表示デバイス１（図１、図２参照）を実現することが可能となる。
【００９８】
このとき、積層方向に隣り合う一方のミラー素子４１のスペーサ４１ｃは、他方のミラー素子４１と当接していることが望ましい。この場合、接着剤４２の厚みを、スペーサ４１ｃによって一定に保つことができるため、各透明基板４１ａの反射面の平行度を確実に確保することができる。
【００９９】
本実施形態の空中映像表示デバイス１は、上記の光学パネル４０を２枚備えている。そして、一方の光学パネル４０の透明基板４１ａの反射面（反射膜４１ｂが形成された面）と、他方の光学パネル４０の透明基板４１ａの反射面（反射膜４１ｂが形成された面）とが平面視で直交するように、２枚の光学パネル４０・４０が貼り合わされている。各光学パネル４０において、積層方向に並ぶ各反射面の平行度を良好に確保することができるため、これらの光学パネル４０・４０を貼り合わせて構成される空中映像表示デバイス１において、高精細な映像（歪みを低減した映像）を表示することができる。
【０１００】
〔その他〕
本実施形態の光学パネル４０は、以下のようにして製造することもできる。図３１に示すように、ロール状に巻かれた透明なＰＥＴフィルムを用意し、これを透明基板４１ａとして用いる。そして、ロールから繰り出されたＰＥＴフィルムの一方の面（裏面）側に、アルミニウムをスパッタ成膜し、透明基板４１ａの裏面に反射膜４１ｂを成膜する。反射膜４１ｂが成膜されたＰＥＴフィルムは、ロール状に巻き取ってもよいし、巻き取らずにそのまま次工程に導入してもよい。
【０１０１】
次に、図３２に示すように、透明基板４１ａの表面（反射膜４１ｂの形成側とは反対側の面）に、コーター５９ｂにより、エネルギー硬化性樹脂５６ａとしてのＵＶ硬化性樹脂をコーティングする。その後、スペーサ４１ｃの形状を反転したネガ型５７（ここではネガ形状を有するローラ）で押し当てながら、ＵＶ光源５３からＵＶ光を照射し、エネルギー硬化性樹脂５６ａを硬化させた後、離型する。これにより、表面から突出したスペーサ４１ｃを持つ硬化膜５６（コート層）が得られる。
【０１０２】
なお、上記のネガ型５７としては、石英等の透明なモールドを用いることが望ましい。この場合、ネガ型５７を介して、エネルギー硬化性樹脂５６ａにＵＶ光を照射して硬化させることができる。なお、硬化膜５６（スペーサ４１ｃ）を形成する材料は特に限定されず、熱硬化性樹脂を用いてもよい。また、硬化膜５６の成形方法も上記の方法に限定されるわけではない。
【０１０３】
続いて、透明基板４１ａの反射膜４１ｂ上に、基材の両面に接着剤が付いた接着テープ６０を貼り付け、所定の長さごとに透明基板４１ａを切断する。これにより、透明基板４１ａの一方の面に、スペーサ４１ｃを有する硬化膜５６が形成され、他方の面に接着剤４２（接着テープ６０の接着剤）が設けられた、接着剤付きのミラー素子４１ｃが得られる。
【０１０４】
そして、図３３に示すように、複数のミラー素子４１を、各透明基板４１ａの間にスペーサ４１ｃが位置するように接着テープ６０を介して積層する。これにより、複数のミラー素子４１を積層接着した積層構造体４０ａが得られる。このとき、スペーサ４１ｃは、接着テープ６０の表面の接着剤に入り込み、接着テープ６０の基材に当接する。その後は、上述した具体例２と同様にして、積層構造体４０ａを、反射膜４１ｂが形成された面に垂直に切断することで、複数の光学パネル４０が得られる。そして、２枚の光学パネル４０を貼り合わせることにより、空中映像表示デバイス１が得られる。
【０１０５】
（その他）
以上で説明した本実施形態の光学パネル、光学パネルの製造方法、空中映像表示デバイスおよび空中映像表示デバイスの製造方法は、以下のように表現されてもよい。
【０１０６】
本実施形態の光学パネルの製造方法は、透明基板の対向する２面のうちの少なくとも一方の面に反射膜が形成され、前記対向する２面のうちの一方の面側にスペーサが予めマトリクス状に離散的に形成されたミラー素子を複数用い、各透明基板の間に前記スペーサが位置するように、前記複数のミラー素子を積層して接着剤で接着する工程を有している。
【０１０７】
上記の製造方法において、積層方向に隣り合う一方のミラー素子のスペーサは、他方のミラー素子と当接していることが望ましい。
【０１０８】
上記の製造方法において、前記スペーサは、前記反射膜上に形成されていてもよい。
【０１０９】
上記の製造方法において、前記スペーサは、エネルギー硬化性樹脂で形成されていてもよい。
【０１１０】
上記の製造方法において、積層方向に隣り合う一方のミラー素子のスペーサは、他方のミラー素子のスペーサに対して、前記積層方向と垂直な方向にずれて位置していることが望ましい。
【０１１１】
前記スペーサの素材は液体状であり、前記スペーサの形状は、積層方向から見て円形であることが望ましい。
【０１１２】
上記の製造方法において、前記スペーサおよび前記接着剤は、透明であり、かつ、前記透明基板と屈折率が略同じであってもよい。
【０１１３】
上記の製造方法において、前記スペーサは、インクジェット印刷によって形成されていることが望ましい。
【０１１４】
上記の製造方法において、前記スペーサは、前記透明基板の表面の窪み量または前記透明基板の厚さに応じた高さで形成されていてもよい。
【０１１５】
上記の製造方法において、前記スペーサは、前記透明基板の厚みと前記スペーサの高さとの和が、前記透明基板の厚み方向に垂直な方向において略一定となるように形成されていることが望ましい。
【０１１６】
上記の製造方法において、前記スペーサは、１滴のインクの吐出によって形成されていることが望ましい。
【０１１７】
上記の製造方法において、前記スペーサは、スクリーン印刷によって形成されていてもよい。
【０１１８】
上記の製造方法において、前記スペーサは、黒色であってもよい。
【０１１９】
上記の製造方法において、前記スペーサは、前記透明基板と同一材料で形成されていてもよい。
【０１２０】
上記の製造方法において、前記スペーサは、該スペーサの形状を反転したネガ型を前記透明基板に押し当て、前記形状を前記透明基板に転写することによって形成されていてもよい。
【０１２１】
上記の製造方法において、前記スペーサは、前記透明基板とともに樹脂からなり、射出成形によって形成されていてもよい。
【０１２２】
上記の製造方法において、前記透明基板は、ガラスからなり、前記スペーサは、前記透明基板をエッチングすることによって形成されていてもよい。
【０１２３】
上記の製造方法において、前記スペーサは、前記透明基板上に前記エネルギー硬化性樹脂を塗布し、前記スペーサの形状を反転したネガ型を押し当てた状態で前記エネルギー硬化性樹脂を硬化させ、離型することによって形成されていてもよい。
【０１２４】
上記の製造方法において、前記スペーサの高さは、１μｍ〜１００μｍであることが望ましい。
【０１２５】
上記の製造方法において、前記複数のミラー素子を積層して接着する工程では、前記ミラー素子上に前記接着剤を塗布する工程と、前記ミラー素子上に他のミラー素子を、前記接着剤を介して積層する工程とを繰り返してもよい。
【０１２６】
上記の製造方法において、前記複数のミラー素子を積層して接着する工程では、前記複数のミラー素子を積層配置し、積層方向に隣り合う透明基板の全ての隙間に前記接着剤を同時に注入して接着してもよい。
【０１２７】
上記の製造方法において、前記接着剤は、エポキシ系の接着剤であってもよい。
【０１２８】
上記の製造方法において、前記接着剤は、熱硬化性の接着剤であってもよい。
【０１２９】
上記の製造方法において、前記接着剤は、嫌気性の接着剤であってもよい。
【０１３０】
上記の製造方法において、前記反射膜の最表層は、金属であることが望ましい。
【０１３１】
上記の製造方法は、前記複数のミラー素子を積層して接着剤で接着した積層構造体を、前記反射膜が形成された面に垂直に切断する工程をさらに有していてもよい。
【０１３２】
本実施形態の空中映像表示デバイスの製造方法は、上述した光学パネルの製造方法を含む、空中映像表示デバイスの製造方法であって、前記光学パネルの製造方法によって作製された２枚の光学パネルのうち、一方の光学パネルの透明基板における反射膜が形成された面と、他方の光学パネルの透明基板における反射膜が形成された面とが平面視で直交するように、前記２枚の光学パネルを貼り合わせる工程を有している。
【０１３３】
本実施形態の光学パネルは、空中映像を表示する空中映像表示デバイスに用いられる光学パネルであって、透明基板の対向する２面のうちの少なくとも一方の面に反射膜が形成され、前記対向する２面のうちの一方の面側にスペーサが予めマトリクス状に離散的に形成されたミラー素子を複数備え、前記複数のミラー素子は、各透明基板の間に前記スペーサが位置するように積層されて、接着剤で接着されている。
【０１３４】
上記光学パネルにおいて、積層方向に隣り合う一方のミラー素子のスペーサは、他方のミラー素子と当接していることが望ましい。
【０１３５】
本実施形態の空中映像表示デバイスは、上述した光学パネルを２枚備え、一方の光学パネルの透明基板における反射膜が形成された面と、他方の光学パネルの透明基板における反射膜が形成された面とが平面視で直交するように、前記２枚の光学パネルが貼り合わされている。
【産業上の利用可能性】
【０１３６】
本発明の光学パネルの製造方法は、例えば空中映像表示デバイスを構成する光学パネルの製造に利用可能である。
【符号の説明】
【０１３７】
１      空中映像表示デバイス
２０      光学パネル
３０      光学パネル
４０      光学パネル
４０ａ    積層構造体
４１      ミラー素子
４１ａ    透明基板
４１ｂ    反射膜
４１ｃ    スペーサ
４２      接着剤
５４      ネガ型
５７      ネガ型
【図１】
2017014221.tif 000003
【図２】
2017014221.tif 000004
【図３】
2017014221.tif 000005
【図４】
2017014221.tif 000006
【図５】
2017014221.tif 000007
【図６】
2017014221.tif 000008
【図７】
2017014221.tif 000009
【図８】
2017014221.tif 000010
【図９】
2017014221.tif 000011
【図１０】
2017014221.tif 000012
【図１１Ａ】
2017014221.tif 000013
【図１１Ｂ】
2017014221.tif 000014
【図１２】
2017014221.tif 000015
【図１３】
2017014221.tif 000016
【図１４】
2017014221.tif 000017
【図１５】
2017014221.tif 000018
【図１６】
2017014221.tif 000019
【図１７】
2017014221.tif 000020
【図１８】
2017014221.tif 000021
【図１９】
2017014221.tif 000022
【図２０】
2017014221.tif 000023
【図２１】
2017014221.tif 000024
【図２２】
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【図２３】
2017014221.tif 000026
【図２４】
2017014221.tif 000027
【図２５】
2017014221.tif 000028
【図２６】
2017014221.tif 000029
【図２７】
2017014221.tif 000030
【図２８】
2017014221.tif 000031
【図２９】
2017014221.tif 000032
【図３０】
2017014221.tif 000033
【図３１】
2017014221.tif 000034
【図３２】
2017014221.tif 000035
【図３３】
2017014221.tif 000036
【手続補正書】
【提出日】平成29年4月21日(2017.4.21)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明基板の対向する２面のうちの少なくとも一方の面に反射膜が形成され、前記対向する２面のうちの一方の面側にスペーサが予めマトリクス状に離散的に形成されたミラー素子を複数用い、各透明基板の間に前記スペーサが位置するように、前記複数のミラー素子を積層して接着剤で接着する工程を有しており、
前記スペーサは、インクジェット印刷によって形成されているとともに、１滴のインクの吐出によって形成されている、光学パネルの製造方法。
【請求項２】
積層方向に隣り合う一方のミラー素子のスペーサは、他方のミラー素子と当接している、請求項１に記載の光学パネルの製造方法。
【請求項３】
前記スペーサは、前記反射膜上に形成されている、請求項１または２に記載の光学パネルの製造方法。
【請求項４】
前記スペーサは、エネルギー硬化性樹脂で形成されている、請求項１から３のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項５】
積層方向に隣り合う一方のミラー素子のスペーサは、他方のミラー素子のスペーサに対して、前記積層方向と垂直な方向にずれて位置している、請求項１から４のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項６】
前記スペーサの素材は液体状であり、前記スペーサの形状は、積層方向から見て円形である、請求項１から５のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項７】
前記スペーサおよび前記接着剤は、透明であり、かつ、前記透明基板と屈折率が略同じである、請求項１から６のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項８】
前記スペーサは、前記透明基板の表面の窪み量または前記透明基板の厚さに応じた高さで形成されている、請求項１から７のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項９】
前記スペーサは、前記透明基板の厚みと前記スペーサの高さとの和が、前記透明基板の厚み方向に垂直な方向において略一定となるように形成されている、請求項１から８のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１０】
前記スペーサは、黒色である、請求項１から６のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１１】
前記スペーサの高さは、１μｍ〜１００μｍである、請求項１から１０のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１２】
前記複数のミラー素子を積層して接着する工程では、
前記ミラー素子上に前記接着剤を塗布する工程と、
前記ミラー素子上に他のミラー素子を、前記接着剤を介して積層する工程とを繰り返す、請求項１から１１のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１３】
前記複数のミラー素子を積層して接着する工程では、
前記複数のミラー素子を積層配置し、積層方向に隣り合う透明基板の全ての隙間に前記接着剤を同時に注入して接着する、請求項１から１１のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１４】
前記接着剤は、エポキシ系の接着剤である、請求項１から１３のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１５】
前記接着剤は、熱硬化性の接着剤である、請求項１から１３のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１６】
前記接着剤は、嫌気性の接着剤である、請求項１から１３のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１７】
前記反射膜の最表層は、金属である、請求項１６に記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１８】
前記複数のミラー素子を積層して接着剤で接着した積層構造体を、前記反射膜が形成された面に垂直に切断する工程をさらに有している、請求項１から１７のいずれかに記載の光学パネルの製造方法。
【請求項１９】
請求項１から１８のいずれかに記載の光学パネルの製造方法を含む、空中映像表示デバイスの製造方法であって、
前記光学パネルの製造方法によって作製された２枚の光学パネルのうち、一方の光学パネルの透明基板における反射膜が形成された面と、他方の光学パネルの透明基板における反射膜が形成された面とが平面視で直交するように、前記２枚の光学パネルを貼り合わせる工程を有している、空中映像表示デバイスの製造方法。
【国際調査報告】
2017014221.tif 000037
2017014221.tif 000038
2017014221.tif 000039
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