(57)【要約】本発明の化粧シートの製造方法は、樹脂製の基材層の第１の面に、硬化性樹脂を含有し且つ三次元架橋構造を形成し得る架橋性樹脂材料を含むインクを印刷し、前記硬化性樹脂を硬化させて印刷部を形成する印刷工程と、前記基材層の第１の面及び前記印刷部に、硬化性樹脂を含有し且つ活性エネルギー線の照射によって硬化する活性エネルギー線硬化型樹脂材料を含む塗料を塗工して、前記第１の面に塗膜を形成する塗工工程と、前記塗膜に活性エネルギー線を照射して、前記塗膜を硬化させる硬化工程とを有する。本発明の化粧シートの製造方法によれば、耐擦傷性を向上させた化粧シートを簡便に製造できる。
2015063841.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製の基材層の第１の面に、硬化性樹脂を含有し且つ三次元架橋構造を形成し得る架橋性樹脂材料を含むインクを印刷し、前記硬化性樹脂を硬化させて印刷部を形成する印刷工程と、
前記基材層の第１の面及び前記印刷部に、硬化性樹脂を含有し且つ活性エネルギー線の照射によって硬化する活性エネルギー線硬化型樹脂材料を含む塗料を塗工して、前記第１の面に塗膜を形成する塗工工程と、
前記塗膜に活性エネルギー線を照射して、前記塗膜を硬化させる硬化工程と、
を有する、化粧シートの製造方法。
【請求項２】
樹脂製の基材層の第１の面に、硬化性樹脂及び硬化剤を含有するインクを印刷し、前記硬化性樹脂を硬化させて印刷部を形成する印刷工程と、
前記基材層の第１の面及び前記印刷部に、硬化性樹脂を含有し且つ活性エネルギー線の照射によって硬化する活性エネルギー線硬化型樹脂材料を含む塗料を塗工して、前記第１の面に塗膜を形成する塗工工程と、
前記塗膜に活性エネルギー線を照射して、前記塗膜を硬化させる硬化工程と、
を有する、化粧シートの製造方法。
【請求項３】
前記インクの２５℃における粘度を１０〜１００ｍＰａ・ｓとする、請求項１又は２に記載の化粧シートの製造方法。
【請求項４】
硬化工程における活性エネルギー線の積算照射量を５０〜５００ｍＪ／ｃｍ２とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の化粧シートの製造方法。
【請求項５】
基材を構成する樹脂を、ポリエチレンテレフタレート又はポリ塩化ビニルとする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の化粧シートの製造方法。
【請求項６】
前記インクに含まれる硬化性樹脂と前記塗料に含まれる硬化性樹脂とが共にアクリル化合物である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の化粧シートの製造方法。
【請求項７】
樹脂製の基材層と、該基材層の第１面に形成された表面層とを備え、
前記表面層は、ＩＳＯ２８１３に従って測定した光沢度が２〜１８％のマット部と、ＩＳＯ２８１３に従って測定した光沢度が８０〜１００％のグロス部とからなり、前記マット部が三次元架橋構造を有している、化粧シート。
【請求項８】
マット部の、ＩＳＯ４２８７：１９９７に従って測定した算術平均表面粗さは０．０５〜２．０μｍであり、グロス部の、ＩＳＯ４２８７：１９９７に従って測定した算術平均表面粗さは、前記マット部の算術平均表面粗さよりも値が小さく且つ０．０１〜１．０μｍである、請求項７に記載の化粧シート。
【請求項９】
基材を構成する樹脂が、ポリエチレンテレフタレート又はポリ塩化ビニルである、請求項７又は８に記載の化粧シート。
【請求項１０】
前記マット部及び前記グロス部が共にアクリル樹脂によって形成されている、請求項７〜９のいずれか１項に記載の化粧シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、化粧シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建物の外壁、住宅の玄関扉などの建築部材、自動車の外装又は内装、車両の外装又は内装、船舶の外装又は内装、電化製品の表層材、看板又はサインの表面などには、意匠性の向上及び表面の保護のため、化粧シートが用いられている。
化粧シートとしては、一般に、意匠性を有する基材層と、該基材層の表面に形成された表面層とを備える積層シートが広く使用されている。
ところで、化粧シートにおいては、その表面の一部に、光沢を低下させたマット部を形成することがある。
従来、化粧シートの表面の一部にマット部を形成する方法としては、下記（１）又は（２）の方法が知られていた。
（１）意匠性を有する基材層の表面に、活性エネルギー線硬化型樹脂を含む表面層形成用塗料を塗工した後、活性エネルギー線の照射により硬化させて表面層を形成する。該表面層の表面に、活性エネルギー線硬化型樹脂及び粒子を含むマット部形成用塗料を部分的に塗工した後、活性エネルギー線の照射により硬化させてマット部を形成する（特許文献１）。
（２）ポリエチレンテレフタレート基材の片面に、メラミン樹脂粒子を含む液を印刷して、凹凸面を有するマット賦形用フィルムを得る。意匠性を有する基材層の表面に、活性エネルギー線硬化型樹脂を含む表面層形成用塗料を塗工して未硬化塗膜を形成する。該未硬化塗膜に、上記マット賦形用フィルムの凹凸面を密着させ、凹凸を転写させる。未硬化塗膜にマット賦形用フィルムの凹凸面を密着させたまま、活性エネルギー線を照射することにより未硬化塗膜を硬化させて、表面層を形成する。表面層からマット賦形用フィルムを剥離する（特許文献２）。【０００３】
しかし、上記（１）の方法では、表面が擦られると、表面層より突出したマット部が欠けて傷が付き易く、目的とする意匠性が得られないことがあった。
上記（２）の方法では、化粧シートの製造が煩雑となり、化粧シートの生産性が低くなる傾向にあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−１５６０６４号公報
【特許文献２】特開平１−３２０１５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明が解決しようとする課題は、マット部を備える化粧シートの製造方法において、耐擦傷性を向上させた化粧シートを簡便に製造することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１態様の化粧シートの製造方法は、樹脂製の基材層の第１の面に、硬化性樹脂を含有し且つ三次元架橋構造を形成し得る架橋性樹脂材料を含むインクを印刷し、前記硬化性樹脂を硬化させて印刷部を形成する印刷工程と、前記基材層の第１の面及び前記印刷部に、硬化性樹脂を含有し且つ活性エネルギー線の照射によって硬化する活性エネルギー線硬化型樹脂材料を含む塗料を塗工して、前記第１の面に塗膜を形成する塗工工程と、前記塗膜に活性エネルギー線を照射して、前記塗膜を硬化させる硬化工程と、を有する。
本発明の第２態様の化粧シートの製造方法は、樹脂製の基材層の第１の面に、硬化性樹脂及び硬化剤を含有するインクを印刷し、前記硬化性樹脂を硬化させて印刷部を形成する印刷工程と、前記基材層の第１の面及び前記印刷部に、硬化性樹脂を含有し且つ活性エネルギー線の照射によって硬化する活性エネルギー線硬化型樹脂材料を含む塗料を塗工して、前記第１の面に塗膜を形成する塗工工程と、前記塗膜に活性エネルギー線を照射して、前記塗膜を硬化させる硬化工程と、を有する。
本発明の化粧シートの製造方法においては、前記インクの２５℃における粘度を１０〜１００ｍＰａ・ｓとすることが好ましい。
本発明の化粧シートの製造方法においては、硬化工程における活性エネルギー線の積算照射量を５０〜５００ｍＪ／ｃｍ２とすることが好ましい。
本発明の化粧シートの製造方法においては、基材を構成する樹脂を、ポリエチレンテレフタレート又はポリ塩化ビニルとすることが好ましい。
本発明の化粧シートの製造方法においては、前記インクに含まれる硬化性樹脂と前記塗料に含まれる硬化性樹脂とが共にアクリル化合物であることが好ましい。【０００７】
本発明の化粧シートは、樹脂製の基材層と、該基材層の第１面に形成された表面層とを備え、前記表面層は、ＩＳＯ２８１３に従って測定した光沢度が２〜１８％のマット部と、ＩＳＯ２８１３に従って測定した光沢度が８０〜１００％のグロス部とからなり、前記マット部が三次元架橋構造を有している。
本発明の化粧シートにおいては、マット部の、ＩＳＯ４２８７：１９９７に従って測定した算術平均表面粗さは０．０５〜２．０μｍであり、グロス部の、ＩＳＯ４２８７：１９９７に従って測定した算術平均表面粗さは、前記マット部の算術平均表面粗さよりも値が小さく且つ０．０１〜１．０μｍであることが好ましい。
本発明の化粧シートにおいては、基材を構成する樹脂が、ポリエチレンテレフタレート又はポリ塩化ビニルであることが好ましい。
本発明の化粧シートにおいては、前記マット部及び前記グロス部が共にアクリル樹脂によって形成されていることが好ましい。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の化粧シートの製造方法によれば、耐擦傷性を向上させた化粧シートを簡便に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の化粧シートの製造方法の一実施形態によって製造される化粧シートを示す断面図である。
【図２】本発明の化粧シートの製造方法の一実施形態を構成する印刷工程について説明する断面図である。
【図３】本発明の化粧シートの製造方法の一実施形態を構成する塗工工程について説明する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の一実施形態について説明する。
本実施形態の化粧シートの製造方法によって製造される化粧シートについて説明する。
図１に、本実施形態の化粧シートの製造方法によって製造される化粧シートを示す。本実施形態における化粧シート１は、基材層１０と、基材層１０の第１の面１０ａに形成された表面層２０とを備える。
【００１１】
基材層１０は、樹脂製の層であり、例えば、樹脂フィルムが使用される。
基材層１０には、意匠性を向上させるために、印刷が施されてもよいし、着色が施されてもよいし、印刷と着色の両方が施されてもよい。
基材層１０は複数の層から構成されてもよい。その場合、印刷が施された印刷フィルムを備えてもよいし、着色が施された着色フィルムを備えてもよいし、印刷フィルムと着色フィルムの両方を備えてもよい。
基材層１０に印刷によって形成される模様には特に制限はない。
基材層１０の着色の際に使用される着色剤としては、各種の無機着色顔料、有機着色顔料、光輝性顔料を使用することができる。
樹脂フィルムには、表面層２０との接着性を向上させるために、プライマー層が形成されてもよい。
【００１２】
基材層１０として樹脂フィルムを使用した場合、樹脂フィルムを構成する樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル等が挙げられる。
樹脂フィルムの厚さは２０〜７００μｍが好ましく、５０〜５００μｍがより好ましい。樹脂フィルムの厚さが前記下限値以上であれば、機械的強度を充分に高くでき、前記上限値以下であれば、充分な可撓性を確保できる。
【００１３】
基材層１０には、必要に応じて、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、保存安定剤、可塑剤、滑剤、充填剤などの添加剤が含まれてもよい。
【００１４】
表面層２０は、マット部２１と、マット部２１よりも光沢度が高いグロス部２２とからなっている。ここで、光沢度は、ＩＳＯ２８１３（ＪＩＳ  Ｚ８７４１）に従って測定した光沢度（％）である。光沢度は、入射角６０度、反射角６０度における黒色標準板の反射率を基準に試料の反射率を求めたものであり、例えば、グロスチェッカＩＧ−３２０（堀場製作所製）によって測定することができる。
マット部２１の光沢度は、２〜１８％であり、３〜１５％であることが好ましい。
グロス部２２の光沢度は、８０〜１００％であり、８５〜９５％であることが好ましい。
マット部２１の光沢度及びグロス部２２の光沢度が前記範囲であれば、充分な光沢の違いが生じ、高級感のある意匠性を得やすくなる。
マット部２１の算術平均表面粗さは、０．０５〜２．０μｍであることが好ましく、０．２〜２．０μｍであることがより好ましい。
グロス部２２の算術平均表面粗さは、マット部２１の算術平均表面粗さよりも値が小さく且つ０．０１〜１．０μｍであることが好ましく、０．０２〜０．５μｍであることがより好ましい。
算術平均表面粗さは、ＩＳＯ４２８７：１９９７（ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１）に従って測定した値である。算術平均表面粗さは、例えばカラー３Ｄレーザ顕微鏡ＶＫ−９７１０（キーエンス製）によって測定することができる。具体的には、付属の標準対物レンズＣＦ ＩＣ ＥＰＩ Ｐｌａｎ １０Ｘ、ＣＦ ＩＣ ＥＰＩ Ｐｌａｎ ２０Ｘ、ＣＦ ＩＣ ＥＰＩ Ｐｌａｎ Ａｐｏ ５０Ｘ、ＣＦ ＩＣ ＥＰＩ Ｐｌａｎ Ａｐｏ １５０ＸＡ（いずれもニコン製）にて各倍率で表面観察し、その画像データから観察アプリケーション（キーエンス製 ＶＫ−ＨＶ１）を用いて画像解析によって測定することができる。
本実施形態においては、マット部２１及びグロス部２２がパターンを有して形成されている。
【００１５】
表面層２０におけるマット部２１とグロス部２２との面積割合は、目的の意匠に応じて適宜選択される。充分な意匠性を得るためには、マット部２１の面積／グロス部２２の面積が１／１００〜３／１であることが好ましく、１／１０〜１／１であることがより好ましい。
【００１６】
表面層２０には、着色剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、保存安定剤、可塑剤、滑剤、充填剤等が含まれてもよい。
【００１７】
表面層２０の厚さは１〜２０μｍであることが好ましく、３〜１５μｍであることがより好ましい。表面層２０の厚さが前記下限値以上であれば、充分に高い耐傷付き性及び意匠性を得ることができ、前記上限値以下であれば、表面層２０のクラック発生を防止できる。
表面層２０を構成するマット部２１及びグロス部２２は同じ厚みとなっている。
【００１８】
上記のような化粧シート１は意匠性に優れ、建築物の外壁、住宅の玄関扉などの建築部材、自動車の外装又は内装、車両の外装又は内装、船舶の外装又は内装、電化製品の表層材、看板又はサインの表面などに使用される。
【００１９】
次に、上記化粧シートを製造する化粧シートの製造方法について説明する。
本実施形態の化粧シート１の製造方法は、印刷工程と、塗工工程と、硬化工程とを有する。
【００２０】
印刷工程は、図２に示すように、基材層１０の第１の面１０ａに、硬化性樹脂を含有するインクを印刷し、硬化性樹脂を硬化させて印刷部２１ａを形成する工程である。インクとしては、硬化性樹脂を含有し且つ三次元架橋構造を形成し得る架橋性樹脂材料を含むインクを用いることができる。また、インクは、硬化性樹脂を含有し且つ三次元架橋構造を形成し得ないインクであっても構わない。硬化性樹脂及び硬化剤を含むインクでは、三次元架橋構造を有さない場合がある。
印刷方法としては、グラビア印刷、スクリーン印刷、フレキソ印刷、インクジェット印刷等を適用することができる。
印刷のパターンの模様としては、例えば、木目、石目、布目、砂目、タイル貼模様、煉瓦積模様、皮絞模様、幾何学模様、導管模様、文字の組み合わせ、記号の組み合わせ、ストライプ柄等が挙げられる。
【００２１】
インクに含まれる架橋性樹脂材料としては、例えば、下記（ａ）〜（ｃ）のものが挙げられる。
（ａ）硬化性樹脂と硬化剤とを含有する二液硬化型樹脂材料。
（ｂ）硬化性樹脂と多官能モノマー等の架橋剤とを含有し、且つ、熱によって硬化する熱硬化型樹脂材料。
（ｃ）硬化性樹脂と多官能モノマー等の架橋剤とを含有し、且つ、紫外線、電子線等の活性エネルギー線の照射によって硬化する活性エネルギー線硬化型樹脂材料。
架橋性樹脂材料として、（ａ）の二液硬化型樹脂材料を用いると、光沢度を抑えたマット部２１を容易に形成できる。
【００２２】
硬化性樹脂としては、アクリル化合物、エポキシ化合物、フェノール化合物などが挙げられるが、高い硬度が得られる点では、アクリル化合物が好ましい。
【００２３】
上記アクリル化合物としては、分子内に２個以上の（メタ）アクリロイル基を有する多官能（メタ）アクリレート、分子内に１個の（メタ）アクリロイル基を有する単官能（メタ）アクリレートが挙げられる。多官能（メタ）アクリレートと単官能（メタ）アクリレートは各々単独で使用してもよいし、両者を併用してもよい。
【００２４】
分子内に２個以上の（メタ）アクリロイル基を有する多官能（メタ）アクリレートとしては、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等のポリオールポリ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテルのジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルのジ（メタ）アクリレートなどのエポキシ（メタ）アクリレート、多価アルコールと多価カルボン酸及び／またはその無水物と（メタ）アクリル酸とをエステル化することによって得られるポリエステル（メタ）アクリレート、多価アルコール、多価イソシアネート及び水酸基含有（メタ）アクリレートを反応させることによって得られるウレタン（メタ）アクリレート、ポリシロキサンポリ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
単官能（メタ）アクリレートとしては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
これらは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
【００２５】
架橋性樹脂材料が（ａ）二液硬化型樹脂材料である場合、硬化性樹脂と共に含まれる硬化剤としては、ジイソシアネート化合物、エポキシ化合物等を用いることができる。
硬化剤の添加量は、硬化性樹脂１００質量部に対して、０．１〜２０質量部であることが好ましく、５〜１５質量部であることがより好ましい。硬化剤の添加量が前記下限値以上であれば、充分な硬度を得ることができる。しかし、硬化剤の添加量が前記上限値を超えると、硬化に関与しない硬化剤が多くなり、無駄が多くなる。
【００２６】
架橋性樹脂材料が（ｂ）熱硬化型樹脂材料である場合、硬化性樹脂と共に熱重合開始剤が含まれて熱硬化性になる。熱重合開始剤としては、過酸化物等が挙げられる。
熱重合開始剤の配合量は、硬化性樹脂を１００質量部とした際の０．０１〜１０質量部であることが好ましい。熱重合開始剤の含有量が前記下限値以上であれば、容易に熱重合できる。しかし、前記上限値を超えて熱重合開始剤を配合しても、熱重合性向上の効果は頭打ちとなり、無益である。
【００２７】
架橋性樹脂材料が（ｃ）活性エネルギー線硬化型樹脂材料である場合、硬化性樹脂と共に光重合開始剤が含まれて活性エネルギー線硬化性になる。光重合開始剤としては、アセトフェノン、ベンゾフェノン、ベンゾインエーテル、アントラキノン、チオール等が挙げられる。
光重合開始剤の配合量は、硬化性樹脂を１００質量部とした際の０．０１〜１０質量部であることが好ましい。光重合開始剤の含有量が前記下限値以上であれば、容易に光重合できる。しかし、前記上限値を超えて光重合開始剤を配合しても、光重合性向上の効果は頭打ちとなり、無益である。
【００２８】
前記インクには、希釈溶剤が含まれてもよい。希釈溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、シクロヘキサノン等のケトン類；酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸イソブチル、酢酸プロピル等のエステル類；エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、トルエン、キシレン、シクロヘキサン等の炭化水素類などが挙げられる。
【００２９】
前記インクには、着色剤が含まれてもよい。着色剤としては、無機顔料、有機顔料、光輝性顔料等を用いることができる。
無機顔料としては、例えば、チタン白、亜鉛華、カーボンブラック、鉄黒、弁柄、クロムバーミリオン、カドミウムレッド、群青、コバルトブルー、黄鉛、チタンイエロー等が挙げられる。
有機顔料としては、例えば、フタロシアニンブルー、インダンスレンブルー、イソインドリノンイエロー、ベンジルジンイエロー、キナクリドンレッド、ポリアゾレッド、ベリレンレッド、アニリンブラック等が挙げられる。光輝性顔料としては、アルミニウム片、真鍮片等が挙げられる。
上記着色剤は、１種又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００３０】
インクの粘度は、１０〜１００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、５０〜８０ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。インクの粘度は、２５℃において、Ｂ型粘度計を用いて測定した値である。
インクの粘度が前記範囲にあれば、印刷性が良好になる。
【００３１】
インクには、必要に応じて、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、保存安定剤、可塑剤、滑剤、充填剤等が含まれてもよい。
【００３２】
塗工工程は、基材層１０の第１の面１０ａ及び印刷部２１ａに、硬化性樹脂を含有し且つ活性エネルギー線の照射によって硬化する活性エネルギー線硬化型樹脂を含む塗料を塗工する工程である。
図３に示すように、基材層１０の第１の面１０ａに塗布された塗料は、第１の面１０ａに形成された塗膜２２ａとなる。塗膜２２ａは、活性エネルギー線硬化型樹脂材料を含む塗料の未硬化膜である。
印刷部２１ａに塗布された塗料は、印刷部２１ａの内部に吸収される。
【００３３】
塗料に含まれる活性エネルギー線硬化型樹脂材料は、硬化性樹脂と共に光重合開始剤を含有する。硬化性樹脂及び光重合開始剤としては、前記インクに含まれるものと同様の硬化性樹脂、光重合開始剤を使用することができる。
ただし、塗料に含まれる硬化性樹脂と前記インクに含まれる硬化性樹脂とは同一である必要はなく、異なってもよい。塗料に含まれる光重合開始剤と前記インクに含まれる光重合開始剤とは同一である必要はなく、異なってもよい。
【００３４】
塗料には、硬化剤が含まれてもよい。硬化剤としては、前記インクに含まれるものと同様のものを使用することができる。ただし、塗料に含まれる硬化剤と前記インクに含まれる硬化剤とは同一である必要はなく、異なってもよい。
塗料には、希釈溶剤が含まれてもよい。希釈溶剤としては、前記インクに含まれるものと同様のものを使用することができる。ただし、塗料に含まれる希釈溶剤と前記インクに含まれる希釈溶剤とは同一である必要はなく、異なってもよい。
塗料には、必要に応じて、着色剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、保存安定剤、可塑剤、滑剤、充填剤等が含まれてもよい。
【００３５】
塗料の粘度は、１〜１００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、５〜５０ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。塗料の粘度は、２５℃において、Ｂ型粘度計を用いて測定した値である。
塗料の粘度が前記範囲にあれば、塗工性が良好になると共に、印刷部２１ａに塗料がより吸収されやすくなる。
塗料の固形分濃度は、５〜５０質量％であることが好ましく、２０〜３０質量％であることがより好ましい。
塗料の固形分濃度が前記範囲にあれば、塗工性が良好になると共に、印刷部２１ａに塗料がより吸収されやすくなる。
【００３６】
塗料の塗工方法としては、グラビアコート法（マイクログラビアリバースコート法を含む）、ロールナイフコート法、ダイコート法、リバースロールコート法、ロールコート法、キャスト塗工法などが挙げられる。
塗料の塗工量は、塗膜２２ａの厚さが印刷部２１ａの厚さと同じになる塗工量とする。
【００３７】
塗膜は、乾燥してもよいし、乾燥しなくてもよい。
塗膜を乾燥する場合の乾燥方法としては、加熱乾燥法、真空乾燥法、これらを組み合わせた方法を適用することができる。
【００３８】
硬化工程は、塗膜２２ａに活性エネルギー線を照射して、塗膜２２ａを硬化させる工程である。塗膜２２ａが硬化すると、グロス部２２となる。
グロス部２２は三次元架橋構造を有してもよいし、三次元架橋構造を有していなくてもよい。
【００３９】
活性エネルギー線の照射方法としては、紫外線ランプを用いて紫外線を塗膜２２ａに照射する方法、電子線発生装置を用いて電子線を塗膜２２ａに照射する方法等が挙げられる。
活性エネルギー線の積算照射量は５０〜５００ｍＪ／ｃｍ２とすることが好ましく、１００〜３００ｍＪ／ｃｍ２とすることが好ましい。活性エネルギー線の積算照射量を前記下限値以上にすれば、塗膜２２ａを充分に硬化させることができる。一方、活性エネルギー線の積算照射量を前記上限値以下にすれば、塗膜２２ａの硬化においてエネルギーの無駄な消費を防止できる。
【００４０】
上記の化粧シート１の製造方法では、印刷工程において形成した印刷部２１ａがマット部２１になる。印刷部２１ａでは、表面に凹凸が形成されやすく、光を乱反射させるため、マット調になるものと思われる。
塗工工程において、印刷部２１ａの上から塗料を塗工しても、印刷部２１ａに塗料が吸収されるため、印刷部２１ａの表面の凹凸は維持される。一方、基材層１０の第１の面１０ａに塗料を塗工すると、表面の凹凸が小さい塗膜２２ａを形成することができる。そのため、塗膜２２ａを硬化すると、光沢度が高いグロス部２２になる。
印刷部２１ａに塗料を塗工しても吸収するため、マット部２１及びグロス部２２は、表面が同一面になる。したがって、マット部２１がグロス部２２から突出していないため、表面が擦られても欠けにくくなっている。しかも、マット部２１及びグロス部２２は共に、樹脂の硬化物からなっているため、表面層２０は耐擦傷性が高くなっている。
上記の化粧シート１の製造方法では、マット部２１及びグロス部２２を形成する際の工程数が少ない。したがって、化粧シート１を簡便に製造できる。
【００４１】
上記実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨から逸脱しない範囲内で、構成の付加、省略、置換、及びその他の変更が可能である。本発明は、上記実施形態に限定されることはなく、請求の範囲によってのみ限定される。
【実施例】
【００４２】
（実施例１）
着色したグリコール変性ポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴＧ」という。）を、カレンダー成形機を使用して成形することにより、厚さ１００μｍのＰＥＴＧシートを得た。
そのＰＥＴＧシートの第１の面にインクを、グラビア印刷して印刷部を形成した。その際の印刷パターンは、５ｍｍ幅等間隔のストライプ柄とした。また、前記インクとしては、硬化型樹脂（ＤＩＣグラフィックス株式会社製ＣＩメジュウム７５６）１００質量部と、ジイソシアネート系硬化剤（DICグラフィックス社製Ｗ−ＡＨ）４質量部と溶剤とを含むものを用いた。
前記印刷部を乾燥し、２５℃で３日間放置して硬化させた後、前記印刷部を形成したＰＥＴＧシートの第１の面に塗料を、マイクログラビアリバースコーターを用いて塗工した。前記塗料としては、ウレタンアクリレート系紫外線硬化型塗料（三菱レイヨン株式会社製ＲＱ５３６０、溶剤：メチルエチルケトン、固形分濃度：２０質量％、粘度：１０ｍＰａ・ｓ）を用いた。
上記塗料の塗工により、ＰＥＴＧシートの、印刷部が形成されていない部分に、２０μｍの塗膜を形成した。印刷部に塗工された塗料は印刷部の内部に浸透した。
前記塗膜を、６０℃、３０秒間加熱して乾燥した後、乾燥した塗膜及び印刷部に紫外線を照射して表面層を形成した。その際、紫外線の積算照射量は３００ｍＪ／ｃｍ２とした。
これにより、前記塗膜を硬化させて化粧シートを得た。この化粧シートでは、印刷部であった部分がマット部となり、印刷部が形成されていない部分に形成された塗膜がグロス部となった。マット部とグロス部との境界に段差は形成されなかった。
マット部及びグロス部の６０°光沢度と、算術表面粗さを測定したところ、表１に示す値となった。【００４３】
【表１】
2015063841.tif 000003
【００４４】
（比較例１）
ＰＥＴＧを、カレンダー成形機を使用して成形することにより、厚さ１００μｍのＰＥＴＧシートを得た。
そのＰＥＴＧシートの第１の面にインクをグラビア印刷して印刷部を形成した。前記インクとしては、ウレタンアクリレート系紫外線硬化型塗料（三菱レイヨン株式会社製ＲＱ５３６０）９０質量％と、メラミン樹脂とシリカからなる粒子（日産化学化学工業社製オプトビーズ２０００Ｍ）１０質量％とを含むものを用いた。
前記印刷部を、６０℃、３０秒間加熱して乾燥した後、乾燥した印刷部に紫外線を照射した。その際、紫外線の積算照射量は３００ｍＪ／ｃｍ２とした。
これにより、前記印刷部を硬化させて化粧シートを得た。この化粧シートでは、印刷部であった部分がマット部となった。マット部はＰＥＴＧシートの第１の面から突出しており、化粧シートの表面には大きな凹凸が形成された。【００４５】
（比較例２）
ＰＥＴＧを、カレンダー成形機を使用して成形することにより、厚さ１００μｍのＰＥＴＧシートを得た。
そのＰＥＴＧシートの第１の面に塗料を、マイクログラビアリバースコーターを用いて塗工して、厚さ１０μｍの塗膜を形成した。前記塗料としては、ウレタンアクリレート系紫外線硬化型塗料（三菱レイヨン株式会社製ＲＱ５３６０）を用いた。
前記塗膜を、６０℃、３０秒間加熱して乾燥した後、乾燥した塗膜に紫外線を照射して硬化塗膜を形成した。その際、紫外線の積算照射量は３００ｍＪ／ｃｍ２とした。
前記硬化塗膜の表面にインクを、グラビア印刷して印刷部を形成した。その際の印刷パターンは、５ｍｍ幅等間隔のストライプ柄とした。また、前記インクとしては、ウレタンアクリレート系紫外線硬化型塗料（三菱レイヨン株式会社製ＲＱ５３６０）９０質量％と、メラミン樹脂とシリカからなる粒子（日産化学化学工業社製オプトビーズ２０００Ｍ）１０質量％とを含むものを用いた。
前記印刷部を、６０℃、３０秒間加熱して乾燥した後、乾燥した印刷部に紫外線を照射した。その際、紫外線の積算照射量は３００ｍＪ／ｃｍ２とした。
これにより、前記印刷部を硬化させて化粧シートを得た。この化粧シートでは、印刷部であった部分がマット部となった。マット部は硬化塗膜から突出しており、化粧シートの表面には大きな凹凸が形成された。【００４６】
（比較例３）
ＰＥＴＧを、カレンダー成形機を使用して成形することにより、厚さ１００μｍのＰＥＴＧシートを得た。
二軸延伸ＰＥＴフィルム（東洋紡社製Ａ４１００、厚さ５０μｍ）の第１の面にメラミン系マットインク（メラミン樹脂（ＤＩＣ株式会社製ＥＺ−３５０９−ＰＲ）５０質量部、シリカ（富士シリシア株式会社製サイリシア３５０）５質量部、溶剤（酢酸ブチル／ブタノール＝１／１）４５質量部）をグラビア印刷して、凹凸面を有する賦形用フィルムを作製した。
前記ＰＥＴＧシートに塗料を、マイクログラビアリバースコーターを用いて塗工し、乾燥させて、厚さ１０μｍの塗膜を形成した。前記塗料としては、ウレタンアクリレート系紫外線硬化型塗料（三菱レイヨン株式会社製ＲＱ５３６０）を用いた。
前記塗膜に前記賦形用フィルムを、塗膜に賦形用フィルムの凹凸面が密着するように貼り合せ、その状態のまま紫外線を照射した。その際、紫外線の積算照射量は３００ｍＪ／ｃｍ２とした。
賦形用フィルムを剥離して化粧シートを得た。【００４７】
＜評価＞
得られた化粧シートにおける耐擦傷性を評価した。具体的には、スチールウール（♯００００）に０．１ＭＰａの荷重をかけながら、化粧シートの表面を１０往復させた。その後、表面を目視により以下の基準で評価した。
１：変化無しもしくは数本の軽微な傷であった。
２：１０本以上の傷が付いたまたは明らかな外観変化が見られた。
上記耐擦傷性の評価結果を表２に示す。
化粧シートの製造における工程数、コストについても表２に示す。【００４８】
【表２】
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【００４９】
実施例１において得られた化粧シートは、マット部の耐擦傷性に優れていた。実施例１の化粧シートの製造は、工程数が少なく、簡便であり、低コストであった。
比較例１において得られた化粧シートは、マット部の耐擦傷性が低かった。
比較例２，３の化粧シートの製造では、工程数が多く、煩雑であり、高コストであった。
【符号の説明】
【００５０】
１  化粧シート
１０  基材層
１０ａ  第１の面
２０  表面層
２１  マット部
２１ａ  印刷部
２２  グロス部
２２ａ  塗膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【国際調査報告】
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