(57)【要約】  ガラス板の耳部を確実に折ることができ、また、折り処理の高速化を図ることができるガラス板の製造方法及び装置を提供する。  あらかじめ耳部Ｇ２と本体部Ｇ３との境界に耳部Ｇ２と本体部Ｇ３とを分離するための縦切断予定線Ｌ１が加工されたガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２に向けてエアーノズル３２から圧縮エアーを噴射する。ガラス板Ｇ１は、噴射された圧縮エアーによって耳部Ｇ２と本体部Ｇ３との間に曲げ応力が作用し、縦切断予定線Ｌ１に沿って折られて、耳部Ｇ２が本体部Ｇ３から非接触で分離される。
2015072488.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体部となる部分および耳部となる部分を有するガラス板において、本体部と耳部との境界の切断しようとする線に沿って切断予定線を加工し、当該ガラス板を前記切断予定線に沿って折ることにより、前記ガラス板の本体部と前記耳部とを切断し、前記本体部から前記耳部を分離する工程を含むガラス板の製造方法において、
前記切断予定線が加工された前記ガラス板に圧縮気体を吹き当てて、前記ガラス板を前記切断予定線に沿って折ることにより本体部と耳部とを切断することを特徴とするガラス板の製造方法。
【請求項２】
前記耳部に前記圧縮気体を吹き当てて、前記ガラス板を前記切断予定線に沿って折る請求項１に記載のガラス板の製造方法。
【請求項３】
前記本体部に前記圧縮気体を吹き当てて、前記本体部を本体部支持部に押し付ける請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
【請求項４】
前記ガラス板に対して一様に前記圧縮気体を吹き当てる請求項１から３のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項５】
前記ガラス板と前記圧縮気体を噴射する圧縮気体噴射手段とが相対的に移動しながら前記圧縮気体を吹き当てる請求項１から４のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項６】
一定の間隔で連続的に搬送される前記ガラス板に一定位置から間欠的に前記圧縮気体を吹き当てて、前記ガラス板を前記切断予定線に沿って折る請求項５に記載のガラス板の製造方法。
【請求項７】
前記圧縮気体噴射手段を複数備え、該複数の圧縮気体噴出手段が同調して間欠的に前記圧縮気体を吹き当てる請求項６に記載のガラス板の製造方法。
【請求項８】
前記ガラス板は、板厚ｔが０．０１ｍｍ≦ｔ≦１．００ｍｍである請求項１から７のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項９】
ガラス板の切断装置であって、当該切断装置は、少なくとも一部にガラス板の本体部と耳部との境界の切断しようとする線に沿って切断予定線が加工されたガラス板を前記切断予定線に沿って折ることにより、前記ガラス板の本体部と前記耳部とを切断し、前記本体部から前記耳部を分離するガラス板の耳折り装置を備えており、
当該耳折り装置は、前記切断予定線が加工された前記ガラス板に圧縮気体を噴射して、前記ガラス板を切断する圧縮気体噴射手段を備えていることを特徴とするガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置。
【請求項１０】
前記圧縮気体噴射手段が、少なくとも前記耳部に前記圧縮気体を吹き当てる第一の噴射部を備える請求項９に記載のガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置。
【請求項１１】
前記圧縮気体噴射手段は、少なくとも前記本体部に前記圧縮気体を吹き当てて、前記本体部を本体部支持部に押し付ける第二の噴射部をさらに備える請求項９又は１０に記載のガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置。
【請求項１２】
前記ガラス板を搬送する搬送手段をさらに備え、
前記圧縮気体噴射手段は、前記搬送手段によって搬送される前記ガラス板に対して一定位置から前記圧縮気体を噴射する請求項９から１１のいずれか１項に記載のガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置。
【請求項１３】
前記搬送手段は、一定の間隔で連続的に前記ガラス板を搬送し、
前記圧縮気体噴射手段は、前記搬送手段によって搬送される前記ガラス板に対して一定位置から間欠的に前記圧縮気体を噴射する制御手段をさらに備える請求項１２に記載のガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の製造方法及びガラス板の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラス板の製造方法の一つとして、フロート法が知られている。フロート法は、溶融錫浴内の錫上に溶融ガラスを流し込み、溶融ガラスを錫上で広げて、帯状のガラス板（ガラスリボン）に成形する製造方法である。溶融錫浴で成形されたガラスリボンは、レヤーロールを介してレヤー（徐冷部）に引き出され、レヤーで所定の温度まで冷却された後、ローラーコンベア等の搬送手段によって切断装置に搬送される。そして、切断装置によって所望サイズのガラス板に切断される（例えば、特許文献１参照）。【０００３】
例えば、フロート法によるガラス製造方法で製造されるガラスリボンは、流れ方向の両端に位置する製品とならない耳部を有しており、この耳部は、オンライン上で分離除去される。【０００４】
また、近年、液晶ディスプレイやプラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ（Organic Electroluminescence Display）などのように、極めて薄く、高品質のガラス板を大量に生産する技術が求められている。これらのディスプレイに適用されるガラス板は、現状において、０．７ｍｍ程度であるが、近年さらに薄いガラス板に対する要望が高まっている。しかしながら、ディスプレイ用ガラスなどの薄いガラス板や、さらにこれより薄いいわゆる極薄のガラス板では従来のガラスの切り折方法では、所望の切断品質が得られなくなってきている。【０００５】
特許文献２には、ガラス板から耳部を分離する切断装置として、縦切断予定線が加工されたガラス板を支持用ローラーと押し割りローラーとで挟んで折り割る装置が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−９６９３６公報
【特許文献２】特開２００９−１０２２０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、このような薄いガラス板は、特許文献２のように、支持用ローラーと押し割りローラーとでガラス板を挟んで機械的に折り割る方法では、適切にガラス板に曲げ応力を作用させることができず、縦切断予定線に沿ってガラス板を折ることができない場合がある。【０００８】
また、このように薄いガラス板は、耳部が自重で撓むため、支持用ローラーと押し割りローラーとの間にガラス板を入れるのが困難という問題もある。【０００９】
また、支持用ローラーと押し割りローラーとでガラス板を挟んで機械的に折り割る方法では、各ローラーの位置と縦切断予定線の位置とが正確に位置合わせできていないと、ガラス板を折ることができないという欠点もある。【００１０】
さらに、支持用ローラーと押し割りローラーとでガラス板を挟んで機械的に折り割る方法では、処理速度に限界があり、処理の高速化が困難という欠点もある。【００１１】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、ガラス板の耳部を確実に切断することができ、また、切断処理の高速化を図ることができるガラス板の製造方法及びガラス板の製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
課題を解決するための手段は、次のとおりである。【００１３】
第１の態様は、本体部となる部分および耳部となる部分を有するガラス板において、本体部と耳部との境界の切断しようとする線に沿って切断予定線を加工し、当該ガラス板を切断予定線に沿って折ることにより、ガラス板の本体部と耳部とを切断し、本体部から耳部を分離する工程を含むガラス板の製造方法において、
切断予定線が加工されたガラス板に圧縮気体を吹き当てて、ガラス板を切断予定線に沿って折ることにより本体部と耳部とを切断することを特徴とするガラス板の製造方法である。【００１４】
本態様によれば、ガラス板は、圧縮気体が吹き当てられることにより、曲げ応力が作用し、切断予定線に沿って折られる。これにより、機械的に折ることができないような薄いガラス板であっても確実に切断予定線に沿って折ることができる。また、切断予定線の位置が安定しない場合であっても、曲げ応力が切断予定線の位置に有効に作用するので、確実に切断予定線に沿ってガラス板を折ることができる。さらに、非接触で処理できるため、処理速度を向上させることができる。【００１５】
第２の態様は、第１のガラス板の製造方法において、耳部に圧縮気体を吹き当てて、ガラス板を切断予定線に沿って折る態様である。【００１６】
本態様によれば、ガラス板の耳部に圧縮気体が吹き当てられる。これにより、効率よくガラス板に曲げ応力を作用させることができる。【００１７】
第３の態様は、第１又は２の態様のガラス板の製造方法において、本体部に圧縮気体を吹き当てて、本体部を本体部支持部に押し付ける態様である。【００１８】
本態様によれば、ガラス板の本体部に圧縮気体が吹き当てられる。これにより、本体部が本体部支持部に押し付けられ、安定した状態でガラス板に効率よく曲げ応力を作用させることができる。【００１９】
第４の態様は、第１から第３のいずれか１の態様のガラス板の製造方法において、ガラス板に対して一様に圧縮気体を吹き当てる態様である。【００２０】
本態様によれば、切断予定線に対して一様に曲げ応力が加わるため、安定して直線性、断面性状に優れた切断を実現できる。【００２１】
第５の態様は、第１から４のいずれか１の態様のガラス板の製造方法において、ガラス板と圧縮気体の噴射位置とが相対的に移動しながら圧縮気体を吹き当てて、ガラス板を切断予定線に沿って折る態様である。【００２２】
本態様によれば、ガラス板と圧縮気体の噴射位置とが相対的に移動しながら圧縮気体が吹き当てられる。例えば、コンベア等で搬送中のガラス板に圧縮気体が吹き当てられる。これにより、ガラス板が移動中にガラス板を切断することができ、効率よくガラス板を処理することができる。【００２３】
第６の態様は、第５の態様のガラス板の製造方法において、一定の間隔で連続的に搬送されるガラス板に一定位置から間欠的に圧縮気体を吹き当てて、ガラス板を切断予定線に沿って折る態様である。【００２４】
本態様によれば、一定の間隔で連続的に搬送されるガラス板に対して一定位置から間欠的に圧縮気体が吹き当てられる。これにより、連続的に搬送されるガラス板を連続的に処理することができる。また、横切り後や、枚葉に分離された後のガラス板の耳部を折る際に必要なときだけ圧縮気体を吹き当てることができる。なお、ここでいう「間欠的」には、強弱の概念を含むものであり、圧縮気体が完全に噴出を停止しない状態も含み得る。すなわち、一定の周期でＯＮ、ＯＦＦを繰り返す態様の他、一定の周期で強、弱を繰り返す態様が含まれる。【００２５】
第７の態様は、第６の態様のガラス板の製造方法において、圧縮気体噴射手段を複数備え、複数の圧縮気体噴出手段が同調して間欠的に圧縮気体を吹き当てる態様である。【００２６】
本態様によれば、複数の圧縮気体噴出手段が同調することにより一様かつ効率的に圧縮気体を吹き当てることができる。【００２７】
第８の態様は、第１から７のいずれか１の態様のガラス板の製造方法において、ガラス板は、板厚ｔが０．０１ｍｍ≦ｔ≦１．００ｍｍである態様である。【００２８】
本態様によれば、板厚ｔが０．０１ｍｍ≦ｔ≦１．００ｍｍのガラス板が処理対象とされる。上記第１から７の態様のガラス板の製造方法は、このような薄いガラス板を処理する場合に特に有効に作用する。【００２９】
第９の態様は、ガラス板の切断装置であって、当該切断装置は、少なくとも一部にガラス板の本体部と耳部との境界の切断しようとする線に沿って切断予定線が加工されたガラス板を切断予定線に沿って折ることにより、前記ガラス板の本体部と耳部とを切断し、本体部から耳部を分離するガラス板の耳折り装置を備えており、
当該耳折り装置は、切断予定線が加工されたガラス板に圧縮気体を噴射して、ガラス板を切断する圧縮気体噴射手段を備えていることを特徴とするガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置である。【００３０】
本態様によれば、圧縮気体を噴射する圧縮気体噴射手段が備えられ、この圧縮気体噴射手段から噴射される圧縮気体がガラス板に吹き当てられて、ガラス板が切断予定線に沿って折られる。これにより、機械的に折ることができないような薄いガラス板であっても確実に切断予定線に沿って折ることができる。また、切断予定線の位置が安定しない場合であっても、確実に切断予定線に沿ってガラス板を折ることができる。さらに、非接触で処理できるため、処理速度を向上させることができる。【００３１】
第１０の態様は、第９の態様のガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置において、圧縮気体噴射手段が、少なくとも耳部に圧縮気体を吹き当てる第一の噴射部を備える態様である。【００３２】
本態様によれば、ガラス板の耳部に圧縮気体が吹き当てられる。これにより、効率よくガラス板に曲げ応力を作用させることができる。【００３３】
第１１の態様は、第９又は１０の態様のガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置において、圧縮気体噴射手段は、少なくとも本体部に圧縮気体を吹き当てて、本体部を本体部支持部に押し付ける第二の噴射部をさらに備える態様である。【００３４】
本態様によれば、ガラス板の本体部に圧縮気体が吹き当てられる。これにより、ガラス板が本体部支持部に押し付けられ、効率よくガラス板に曲げ応力を作用させることができる。【００３５】
第１２の態様は、第９から１１のいずれか１の態様のガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置において、ガラス板を搬送する搬送手段をさらに備え、圧縮気体噴射手段は、搬送手段によって搬送されるガラス板に対して一定位置から圧縮気体を噴射する態様である。【００３６】
本態様によれば、搬送手段によって搬送中のガラス板に圧縮気体が吹き当てられる。これにより、搬送中にガラス板を切断することができ、効率よくガラス板を処理することができる。【００３７】
第１３の態様は、第１２の態様のガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置において、搬送手段は、一定の間隔で連続的にガラス板を搬送し、  圧縮気体噴射手段は、搬送手段によって搬送されるガラス板に対して一定位置から間欠的に圧縮気体を噴射する制御手段をさらに備える態様である。【００３８】
本態様によれば、一定の間隔で連続的に搬送されるガラス板に対して一定位置から間欠的に圧縮気体が吹き当てられる。これにより、連続的に搬送されるガラス板を連続的に処理することができる。
【発明の効果】
【００３９】
本発明によれば、ガラス板の耳部を確実に切断することができ、また、切断処理の高速化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】耳折り装置の一実施形態を示す平面図
【図２】耳折り装置の一実施形態を示す正面図
【図３】エアーノズル及びエアー噴射管の位置調整機構の一例を示す平面図
【図４】エアーノズル及びエアー噴射管の位置調整機構の一例を示す正面図
【図５】エアーノズル及びエアー噴射管の位置調整機構の一例を示す側面図
【図６】エアーノズルの支持構造の他の一例を示す正面図
【図７】エアーノズルの支持構造の他の一例を示す側面図
【図８】エアーノズルの他の一例を示す斜視図
【図９】切断装置の一例を示す平面図
【発明を実施するための形態】
【００４１】
以下、添付図面に従って本発明を実施するための好ましい形態について詳説する。
なお、以下、フロート法によるガラス板の製造装置を例に本発明を実施するための好ましい態様を詳説するが、本願発明は、これに限定されず、公知のガラス板の製造方法及び装置に適用可能である。例えば、無機ガラスの製造方法であれば、ガラスリボン（すなわち、帯状のガラス板）による成形法に好適に適用でき、フロート法、ダウンドロー法、フュージョン法、スロットダウン法、リドロー法、ロール成形法、ロールアウト法や引き上げ法などを例示できる。また、これらの方法で製造されたガラス板をロール状に巻き取ったガラスフィルムロールや、矩形に切り出した枚葉のガラス板、特に極薄ガラス板（ガラスフィルム）にも適用可能である。
【００４２】
《切断装置の構成》
図９は、フロート法によるガラス板の製造装置におけるガラスリボンの切断装置の一例を示す平面図である。
切断装置１は、矢印の如く連続的に搬送されるガラスリボンＧ０を長手方向（すなわち、搬送方向）と直交する方向に切断して枚葉のガラス板Ｇ１とし、枚葉のガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２を切断して、製品あるいは中間製品としてのガラス板（以下、耳部の切断前の製造過程のガラス板から、製品あるいは中間製品として切り出す部分を本体部（Ｇ３）と称する。）に加工する。
【００４３】
ここで、ガラス板の耳部とは、ガラスリボンから切り出されたガラス板の幅方向の両サイドの縁部分のことをいい、製品あるいは中間製品とならない部分である。
【００４４】
図９に示すように、切断装置１は、ガラス板Ｇ０を耳部Ｇ２と本体部Ｇ３とに分離するための切断予定線（縦切断予定線：耳部Ｇ２と本体部Ｇ３との境界に入れられるスクライブ線）Ｌ１を加工する縦切断予定線加工装置２と、ガラスリボンＧ０から枚葉のガラス板Ｇ１を切り出すための切断予定線（横切断予定線：前後のガラス板Ｇ１の境界に入れられるスクライブ線）Ｌ２を加工する横切断予定線加工装置３と、横切断予定線Ｌ２に沿ってガラスリボンＧ０を折り、枚葉のガラス板Ｇ１とする横折り装置４と、枚葉のガラス板Ｇ１を縦切断予定線Ｌ１に沿って折り、両サイドの耳部Ｇ２を本体部Ｇ３から分離する一対の耳折り装置１０と、を備えて構成される。
【００４５】
ローラーコンベア等の搬送手段（不図示）によって連続的に搬送されるガラスリボンＧ０は、まず、縦切断予定線加工装置２によって縦切断予定線Ｌ１が加工され、次いで、横切断予定線加工装置３によって横切断予定線Ｌ２が加工される。これにより、本体部Ｇ３を切り出すための切断予定線（縦切断予定線Ｌ１と横切断予定線Ｌ２）がガラスリボンＧ０に加工される。切断予定線Ｌ１、Ｌ２は、例えば、ダイヤモンドホイールカッターで加工することができる。また、切断予定線Ｌ１、Ｌ２の加工は、他の公知の方法で加工することもできる。例えば、ダイヤモンドカッターやレーザ加工などが好適に用いることができる。
【００４６】
縦切断予定線Ｌ１と横切断予定線Ｌ２とが加工されたガラスリボンＧ０は、次いで、横折り装置４によって横切断予定線Ｌ２に沿って折られる。これにより、ガラスリボンＧ０から枚葉のガラス板Ｇ１が切り出される。
【００４７】
ガラスリボンＧ０から切り出された枚葉のガラス板Ｇ１は、さらに、ローラーコンベア等の搬送手段（不図示）によって耳折り装置１０に搬送される。そして、耳折り装置１０によって縦切断予定線Ｌ１に沿って折られ、両サイドの耳部Ｇ２と本体部Ｇ３とが切断されて、両サイドの耳部Ｇ２が本体部Ｇ３から分離される。これにより、製品あるいは中間製品としてのガラス板の本体部Ｇ３が得られる。
【００４８】
《耳折り装置構成》
図１、図２は、それぞれ本発明のガラス製造装置に係わるガラス板切断装置における耳折り装置の一実施形態を示す平面図、正面図である。
【００４９】
本実施の形態の耳折り装置１０は、フロート法によるガラス製造方法で製造されたガラスリボンから切り出された枚葉のガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２を折って、両サイドの耳部Ｇ２と本体部Ｇ３とを切断して、本体部Ｇ３と耳部Ｇ２を分離する装置として構成される。耳折り装置１０は、図９に示すように、一連のガラス板の製造装置において、連続的に搬送されるガラスリボンを切断して、所望サイズのガラス板に加工する切断装置の一部として構成される。このため、耳折り装置１０に供給されるガラス板Ｇ１には、あらかじめ耳部Ｇ２と本体部Ｇ３とを分離するための縦切断予定線Ｌ１が加工される。また、耳折り装置１０は、ガラス板Ｇ１の両サイドの耳部Ｇ２を折るため、一対で構成される。
【００５０】
なお、ガラス板Ｇ１は、板厚ｔが０．０１ｍｍ≦ｔ≦１．００ｍｍのガラス板が好ましく処理の対象とされる。従来の切断装置では、切断予定線が加工されたガラス板の耳部の分離の難しい０．７ｍｍ以下のガラス板がさらに好ましく処理することができ、オンラインでのガラス成形時にガラスリボンの搬送速度がより速くなる０．５ｍｍ以下のガラス板がさらに好ましく処理することができる。また、０．０３ｍｍ以上のガラス板であれば剛性が高くなり曲げ応力が効率的に伝わるため好ましく、０．１ｍｍ以上であれば搬送時のローラーコンベアに支持されない耳部のたわみが小さくなりより好ましく処理の対象とできる。
【００５１】
耳折り装置１０は、図１および図２に例示されるように、主として、ガラス板Ｇ１を搬送するローラーコンベア（搬送手段）２０と、ローラーコンベア２０によって搬送されるガラス板Ｇ１の両サイドの耳部Ｇ２に向けて圧縮気体（代表的には、圧縮エア）を噴射する圧縮気体噴射手段としての第１噴射部３０と、同じくローラーコンベア２０によって搬送されるガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３に向けて圧縮エアーを噴射する圧縮気体噴射手段としての第２噴射部５０とを備えて構成される。上記したローラーコンベアは、ガラス板の本体部に圧縮気体を吹き当てたとき、ガラス板の本体部を支持する本体部支持部に相当し、本体部の上方から圧縮気体が吹き当てられることにより、ガラス板の本体部は、本体部支持部に押し付けられる。
【００５２】
〈ローラーコンベア〉
本発明における搬送手段としてのローラーコンベア２０は、一定ピッチで配置されたローラー２２の上にガラス板Ｇ１を載置して、ガラス板Ｇ１を水平に搬送する。ローラー２２は、図示しないフレームに回転自在に支持され、図示しない回転駆動手段に駆動されて回転する。ガラス板Ｇ１は、本体部Ｇ３がローラー２２の上に載置されて水平に搬送される。
【００５３】
上記のように、耳折り装置１０で処理の対象とされるガラス板Ｇ１は、板厚ｔが１ｍｍ以下の薄いガラス板である。このため、本体部Ｇ３をローラー２２の上に載置して搬送すると、図２に示すように、ガラス板Ｇ１は、両サイドの耳部Ｇ２が、ローラーコンベア２０の両サイドから垂れ下がった状態で搬送される。なお、図２においては、両サイドの耳部Ｇ２の垂れ下がった状態を誇張して図示している。
【００５４】
〈第一の噴射部〉
第一の噴射部、すなわち第１噴射部３０は、ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２に向けて圧縮エアーを噴射する。
【００５５】
図１に示すように、第１噴射部３０は、複数の圧縮気体噴出手段３２（例えば、エアーノズル）を備え、各エアーノズル３２がガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２に向けて同調して圧縮エアーを噴射する。エアーノズル３２は、ガラス板Ｇ１の搬送方向に沿って一定ピッチで配置され、ガラス板Ｇ１の搬送方向と直交する方向に圧縮エアーを噴射するように配置される。
【００５６】
上記のように、ガラス板Ｇ１は、耳部Ｇ２がローラーコンベア２０の両サイドから垂れ下がった状態で搬送される。このため、エアーノズル３２は、ローラーコンベア２０から垂れ下がった耳部Ｇ２に圧縮エアーが吹き当てられるように、ほぼ水平な姿勢で配置される。具体的には、ローラー２２の端面に向けて圧縮エアーが噴射されるように、噴出口３２Ａがローラー２２の端面と対向するように配置される。
【００５７】
エアーノズル３２は、共通供給管３４に取り付けられて、同一直線上に一定ピッチで配置される。
【００５８】
エアーノズル３２の設置数は、処理対象とするガラス板Ｇ１の長さ（すなわち、搬送方向に沿う方向の長さ）に応じて適宜設定される。すなわち、全体の長さが、処理対象とするガラス板Ｇ１の長さとほぼ同じになるように設定される。このとき、エアーノズル３２などの圧縮気体噴出手段は、ガラス板Ｇ１に対して一様に圧縮エアーを吹き当てられる構成であればよく、その個数や配置は、適宜変更でき、パイプ状や、スリット状に連接したエアーノズルでもよい。
【００５９】
エアーノズル３２は、ガラス板の搬送方向における上流端から下流端までの長さ（エアーノズル３２が複数個設置される場合は、その複数個のエアーノズル３２のガラス板の搬送方向における上流端から下流端までの長さ）Ｌは、縦切断予定線Ｌ１の長さの８０％以上であることが望ましく、９５％以上であることがさらに好ましい。
【００６０】
また、エアーノズル３２を配置する場合にその上下流端の位置（エアーノズル３２が複数個設置される場合は、その複数個のエアーノズル３２のガラス板の搬送方向における上流端から下流端までの位置）が、縦切断予定線Ｌ１の上下流端から１／５より端部側に位置することが好ましく、１／１０より端部側に位置することがさらに好ましい。
【００６１】
また、エアーノズル３２の搬送方向の長さは、１０ｍｍから１０００ｍｍが好ましく、２０ｍｍから３００ｍｍがより好ましく、３０ｍｍから１００ｍｍがさらに好ましい。
【００６２】
また、複数のエアーノズル３２を配置する場合は、エアーノズルの少なくとも縦切断予定線Ｌ１の上下流端から１／５より端部側に２つ配置することが好ましく、上下流端と中央の３つ以上配置することがさらに好ましい。
【００６３】
また、隣り合うエアーノズル３２の間隔（ピッチ）も適宜設定可能であり、必ずしも一定のピッチである必要はない。本例では、ローラーコンベア２０を構成するローラー２２の間隔に合わせて設置されている。このため、供給配管の設置が容易になるとともに、圧縮エアーの圧力を均一に調整しやすくなる。
【００６４】
共通供給管３４は、直線状の丸パイプで構成され、軸方向に沿って一定ピッチでノズル接続部３４Ａが備えられる。各エアーノズル３２は、ノズル接続部３４Ａに接続されて、共通供給管３４に取り付けられる。
【００６５】
共通供給管３４の両端部には、エアー供給口３４Ｂが備えられる。各エアー供給口３４Ｂには、圧縮エアーを供給する圧縮エアー源３６に接続された第１エアー供給チューブ３８が接続される。第１エアー供給チューブ３８は、先端が分岐して構成され、分岐した先端部が共通供給管３４の両端のエアー供給口３４Ｂに接続される。
【００６６】
第１エアー供給チューブ３８には、第１電磁弁４０が備えられる。第１電磁弁４０は、制御装置４２によって開閉が制御される。第１電磁弁４０を開くと、共通供給管３４に圧縮エアーが供給され、各エアーノズル３２から圧縮エアーが噴射される。また、第１電磁弁４０を閉じると、圧縮エアーの噴射が停止される。
【００６７】
ガラス板Ｇ１は、この第１噴射部３０によって耳部Ｇ２に圧縮エアーが吹き当てられることにより、本体部Ｇ３と耳部Ｇ２との間に曲げ応力が作用し、縦切断予定線Ｌ１に沿って折られる。
【００６８】
なお、エアーノズル３２は、ガラス板Ｇ１の搬送方向と直交する方向に前後移動可能に設けられ、ガラス板Ｇ１に対する噴出口３２Ａの位置を調整可能に設けられる。この位置調整機構については、後に詳述する。
【００６９】
〈第二の噴射部〉〉
第二の噴射部、すなわち第２噴射部５０は、ガラス板Ｇ１の上方からガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３に向けて垂直に圧縮気体（代表的には、圧縮エア）を噴射する。
【００７０】
第２噴射部５０は、棒状のエアー噴射管５２を備え、このエアー噴射管５２に備えられた複数の噴出口５２Ａからガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３に向けて圧縮エアーを噴射する。
【００７１】
エアー噴射管５２は、直線状の角パイプで構成される。エアー噴射管５２は、ローラーコンベア２０の搬送面から所定高さの位置に配置され、かつ、ガラス板Ｇ１の搬送方向に沿って水平に配置される。また、噴射された圧縮エアーが、ローラーコンベア上を搬送されるガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３の縁部近傍に吹き当てられるように、ローラーコンベア２０の縁部近傍に配置される。
【００７２】
エアー噴射管５２のローラーコンベア２０と対向する面（下面）には、複数の噴出口５２Ａが備えられる。噴出口５２Ａは、エアー噴射管５２の軸方向に沿って一定ピッチで配置される。
【００７３】
エアー噴射管５２の長さは、処理対象とするガラス板Ｇ１の長さ（すなわち、搬送方向に沿う方向の長さ）に応じて適宜設定される。すなわち、処理対象とするガラス板Ｇ１の長さとほぼ同じになるように設定される。
【００７４】
エアー噴射管５２の背面部には、エアー供給口５２Ｂが備えられる。エアー供給口５２Ｂには、圧縮エアーを供給する圧縮エアー源３６に接続された第２エアー供給チューブ５４が接続される。
【００７５】
第２エアー供給チューブ５４には、第２電磁弁５６が備えられる。第２電磁弁５６は、制御装置４２によって開閉が制御される。第２電磁弁５６を開くと、エアー噴射管５２に圧縮エアーが供給され、噴出口５２Ａから圧縮エアーが噴射される。また、第２電磁弁５６を閉じると、圧縮エアーの噴射が停止される。
【００７６】
ガラス板Ｇ１は、この第２噴射部５０によって本体部Ｇ３に圧縮エアーが吹き当てられることにより、本体部支持部として機能するローラーコンベア２０に押し付けられる。これにより、第１噴射部３０による耳折り動作が安定して行われる。
【００７７】
なお、エアー噴射管５２は、ガラス板Ｇ１の搬送方向と直交する方向に水平移動可能に設けられ、ガラス板Ｇ１に対する圧縮エアーの噴射位置を調整可能に設けられる。すなわち、ガラス板Ｇ１の幅方向（すなわち、ガラス板Ｇ１の搬送方向と直交する方向）に位置調整可能に設けられる。
【００７８】
図３、図４、図５は、それぞれエアーノズル及びエアー噴射管の位置調整機構の一例を示す平面図、正面図、側面図である。
【００７９】
エアーノズル３２及びエアー噴射管５２は、位置調整機構６０によって設置位置が調整される。
【００８０】
位置調整機構６０は、主として、ベース６２と、ベース６２に移動自在に設けられる第１移動テーブル６４と、第１移動テーブル６４を動かす第１送り機構６６と、第１移動テーブル６４に備えられるコラム６８と、コラム６８に備えられるビーム７０と、ビーム７０に移動自在に設けられる第２移動テーブル７２と、第２移動テーブル７２を動かす第２送り機構７４とを備えて構成される。
【００８１】
ベース６２は、板状の支持部６２Ａを備え、一定位置に固定して設置される。支持部６２Ａには、一対の第１ガイドレール７６が備えられる。一対の第１ガイドレール７６は、ガラス板Ｇ１の搬送方向と直交する方向に水平に配設される。
【００８２】
第１移動テーブル６４は、第１ガイドレール７６にスライダ７８を介して移動自在に設けられる。
【００８３】
第１送り機構６６は、主として、ネジ棒６６Ａと、ナット６６Ｂとで構成される。ネジ棒６６Ａは、第１ガイドレール７６に沿って配設される。ネジ棒６６Ａの先端は、ユニバーサルジョイント８０を介してコラム６８に接続される。また、ネジ棒６６Ａの後端には、第１ツマミ６６ａが備えられる。ナット６６Ｂは、ブラケット８２を介してベース６２に水平に設置される。ネジ棒６６Ａは、ナット６６Ｂに螺合される。第１ツマミ６６ａを回して、ネジ棒６６Ａを回転させると、ベース６２に固定されたナット６６Ｂに対してネジ棒６６Ａが前後移動する。これにより、コラム６８が設置された第１移動テーブル６４が第１ガイドレール７６に沿って移動する。
【００８４】
コラム６８は、板形状を有し、第１移動テーブル６４に垂直に立設される。コラム６８には、一対のアーム８４が備えられる。各エアーノズル３２が取り付けられた共通供給管３４は、このアーム８４に支持されて、コラム６８に取り付けられる。
【００８５】
ビーム７０は、コラム６８の頂部に備えられる。ビーム７０は、板形状を有し、コラム６８の頂部に水平に設置される。ビーム７０には、一対の第２ガイドレール８６が備えられる。一対の第２ガイドレール８６は、ガラス板Ｇ１の搬送方向と直交する方向に水平に配設される。
【００８６】
第２移動テーブル７２は、第２ガイドレール８６にスライダ８８を介して移動自在に設けられる。エアー噴射管５２は、この第２移動テーブル７２に取り付けられる。
【００８７】
第２送り機構７４は、主として、ネジ棒７４Ａと、ナット７４Ｂとで構成される。ネジ棒７４Ａは、コラム６８に備えられた軸受９０に回転自在に支持されて、第２ガイドレール８６に沿って水平に配設される。ネジ棒７４Ａの基端部には、第２ツマミ７４ａが備えられる。ナット７４Ｂは、第２移動テーブル７２に備えられる。ネジ棒７４Ａは、ナット７４Ｂに螺合され、ネジ棒７４Ａを回転させると、ナット７４Ｂがネジ棒７４Ａに沿って前後移動する。これにより、第２移動テーブル７２が第２ガイドレール８６に沿って移動する。
【００８８】
以上のように構成される位置調整機構６０は、第１ツマミ６６ａを回すと、第１移動テーブル６４が、ガラス板Ｇ１の搬送方向と直交する方向に水平移動する。これにより、エアーノズル３２とエアー噴射管５２とが同時に水平移動し、その位置調整が行われる。また、第２ツマミ７４ａを回すと、第２移動テーブル７２が、ガラス板Ｇ１の搬送方向と直交する方向に水平移動する。これにより、エアー噴射管５２が単体で水平移動し、その位置調整が行われる。
【００８９】
《耳折り装置による耳折り動作》
上記のように、耳折り装置１０は、連続的に搬送されるガラスリボンを切断して、所望サイズのガラス板（本体部Ｇ３）に加工する切断装置（図９参照）の一部として構成される。したがって、処理するガラス板Ｇ１には、あらかじめ耳部Ｇ２と本体部Ｇ３とを分離するためのスクライブ線となる縦切断予定線Ｌ１が加工される。
【００９０】
ガラスリボンから切り出された枚葉のガラス板Ｇ１は、順次、ローラーコンベア２０によって耳折り装置１０に搬送される。この際、ガラス板Ｇ１は、本体部Ｇ３がローラー２２の上に載置された状態で搬送される。このため、ガラス板Ｇ１は、両サイドの耳部Ｇ２が、ローラーコンベア２０の両サイドから垂れ下がった状態で搬送される。
【００９１】
耳折り装置１０は、運転中、常にエアー噴射管５２から圧縮エアーが噴射される。このため、ガラス板Ｇ１は、耳折り装置１０の設置位置まで搬送されると、その本体部Ｇ３の縁部の上面にエアー噴射管５２から噴射される圧縮エアーが吹き当てられる。ガラス板Ｇ１は、このエアー噴射管５２から噴射される圧縮エアーによって、本体部Ｇ３が本体部支持部となるローラーコンベア２０に押し付けられる。これにより、耳部Ｇ２に圧縮エアーを吹き当てて折る際、安定して曲げ応力を作用させることができ、より効率よく耳部Ｇ２を折ることができる。
【００９２】
ガラス板Ｇ１が、所定の耳折り位置まで搬送されると、エアーノズル３２から圧縮エアーが噴射される。
【００９３】
ここで、耳折り位置は、ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２の全体が、エアーノズル３２と対向する位置に設定され、例えば、ガラス板Ｇ１の中心と、エアーノズル３２の全体の中心とが、ガラス板Ｇ１の搬送方向において、ほぼ一致する位置に設定される。
【００９４】
なお、ガラス板Ｇ１の位置は、例えば、ローラーコンベア２０からの情報に基づいて検出する。すなわち、ローラーコンベア２０の搬送速度は、既知なので、ローラーコンベア２０の搬送速度等に基づいてガラス板Ｇ１の位置を検出する。
【００９５】
エアーノズル３２から噴射された圧縮エアーは、ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２に吹き当てられる。これにより、ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２と本体部Ｇ３との間に曲げ応力が作用し、ガラス板Ｇ１が縦切断予定線Ｌ１に沿って折られる。
【００９６】
圧縮エアーの噴射は、ガラス板Ｇ１の搬送中に行われ、所定時間連続して噴射される。
ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２に吹き当てられる圧縮エアーの噴射の圧力、速度等は、処理されるガラス板の種類、板厚等によって、耳部Ｇ２への所定の曲げ応力が加わり、好適に折り作業が行われるように、適宜設定される。
【００９７】
耳部Ｇ２が分離された本体部Ｇ３は、そのままローラーコンベア２０で所定の収容部（ブランチ）に搬送され、パレット等に一枚ずつ収容される。
【００９８】
ガラス板Ｇ１は、一定の間隔で連続的に耳折り装置１０に搬送されるので、耳折り装置１０は、ガラス板Ｇ１が耳折り位置に搬送されるたびにエアーノズル３２から圧縮エアーを噴射する。すなわち、ガラス板Ｇ１の搬送間隔に合わせて間欠的に圧縮エアーを噴射する。これにより、ガラスリボンから連続的に切り出される枚葉のガラス板Ｇ１を連続的に処理することができる。
【００９９】
以上、説明したように、耳折り装置１０によれば、圧縮エアーを利用して、非接触で耳部Ｇ２を折り、ガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３と耳部Ｇ２を切断し、ガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３から耳部Ｇ２分離する。これにより、板厚ｔが１ｍｍ以下の薄いガラス板Ｇ１であっても、確実に耳部Ｇ２を折ることができる。
【０１００】
また、圧縮エアーを利用して、非接触で耳部Ｇ２を折るため、縦切断予定線Ｌ１の位置が安定していなくても、確実に耳部Ｇ２を折ることができる。
【０１０１】
さらに、圧縮エアーを利用して、非接触で耳部Ｇ２を折るため、高速に処理でき、処理速度を向上させることができる。
【０１０２】
《変形例》
〈エアーノズルの支持構造〉
図６、図７は、それぞれエアーノズルの支持構造の他の一例を示す正面図、側面図である。
【０１０３】
本例のエアーノズル３２は、噴射方向を調整できるようにしたものである。エアーノズル３２は、共通供給管３４が上下動自在かつ揺動自在に支持されることにより、噴射方向を調整可能に設けられる。
【０１０４】
共通供給管３４は、両端部にネジ部３４Ｃが備えられ、このネジ部３４Ｃがアーム８４に備えられたブラケット９２に支持される。ブラケット９２は、上下方向（すなわち、ローラーコンベア２０によるガラス板Ｇ１の搬送面と直交する方向）に延びる長穴９２Ａを有し、この長穴９２Ａにネジ部３４Ｃが通されて、共通供給管３４がブラケット９２に上下動自在かつ揺動自在に支持される。長穴９２Ａに通されたネジ部３４Ｃには固定用ナット９４が螺合され、この固定用ナット９４を締め込むことにより、共通供給管３４がブラケット９２に固定される。
【０１０５】
エアーノズル３２は、共通供給管３４を長穴９２Ａに沿って上下動させることにより、上下方向の位置が調整される。また、エアーノズル３２は、ネジ部３４Ｃを中心にして共通供給管３４を回動させることにより、上下方向に揺動し、これにより、噴射方向が調整される。
【０１０６】
このように、エアーノズル３２を上下動自在かつ揺動自在に支持することにより、ガラス板Ｇ１に対して圧縮エアーを吹き当てる位置、および方向を微調整することができ、より適切にガラス板Ｇ１に曲げ応力を作用させることができる。
【０１０７】
なお、本例では、エアーノズル３２を上下動自在かつ揺動自在に支持する構成としているが、上下動自在のみ、あるいは、揺動のみ可能に支持構成とすることもできる。
【０１０８】
また、本例では、複数あるエアーノズル３２を一括して上下動又は揺動させる構成としているが、個別に上下動又は揺動させる構成とすることもできる。
【０１０９】
エアー噴射管５２についても同様に上下動可能、及び／又は、揺動可能（すなわち、ガラス板Ｇ１の搬送方向と平行な軸を中心に揺動）に支持することもできる。
【０１１０】
〈第１噴射部の構造〉
上記実施の形態では、複数のエアーノズル３２によって第１噴射部３０を構成しているが、耳部Ｇ２に圧縮エアーを噴射するための構造は、これに限定されるものではない。例えば、第２噴射部５０のエアー噴射管５２のように、直線状のパイプに備えられた複数の噴出口から圧縮エアーを噴射する構成とすることもできる。
【０１１１】
図８は、エアーノズルの他の一例を示す斜視図である。図８に示すように、第１噴射部３０は、スリット状の噴出口９６Ａを備えるエアーノズル９６を備える構成としてもよい。
【０１１２】
また、上記実施の形態では、複数のエアーノズル３２が同時に圧縮エアーを噴射する構造としているが、圧縮エアーの噴射を個別に制御できるようにしてもよい。
【０１１３】
〈第２噴射部の構造〉
上記実施の形態では、複数の噴出口５２Ａを備えたエアー噴射管５２によって第２噴射部５０を構成しているが、本体部Ｇ３に圧縮エアーを噴射するための構造は、これに限定されるものではない。例えば、第１噴射部３０のように、複数のエアーノズルで第２噴射部５０を構成してもよく、スリット状の噴出口を備える構成としてもよい。
【０１１４】
また、上記実施の形態では、本体部Ｇ３の縁部にのみ圧縮エアーを噴射する構成としているが、本体部Ｇ３の全体に噴射する構成とすることもできる。
【０１１５】
〈ガラス板の本体部の押さえ〉
上記実施の形態では、第２噴射部５０のエアー噴射管５２から噴射される圧縮エアーをガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３に吹き当てることにより、ガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３を本体部支持部となるローラーコンベア２０に押し付ける構成としているが、第２噴射部５０に代えて、ローラー等でガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３を押圧（特に本体部Ｇ３の縁部を押圧）して押し付ける構造とすることもできる。
【０１１６】
また、本体部Ｇ３を押し付けることなく耳部Ｇ２を折ることができる場合には、本体部Ｇ３の押さえは省略することができる。すなわち、耳部Ｇ２に対する圧縮エアーの噴射だけで耳部Ｇ２を折ることができる場合には、本体部Ｇ３を押し付ける構造を省くことができる。
【０１１７】
〈第１噴射部による圧縮エアーの噴射態様〉
第１噴射部３０によってガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２に噴射する圧縮エアーについては、処理対象とするガラス板Ｇ１の板厚やガラス板Ｇ１の搬送速度に応じて噴射圧力、噴射時間、噴射角度、噴射距離（すなわち、噴出口からガラス板までの距離）等を適宜調整することが好ましい。
【０１１８】
〈第２噴射部による圧縮エアーの噴射態様〉
上記実施の形態では、第２噴射部５０のエアー噴射管５２から連続的に圧縮エアーを噴射する構造としているが、第１噴射部３０のエアーノズル３２と同様にガラス板Ｇ１が耳折り位置に搬送されるタイミングで圧縮エアーを噴射する構造とすることもできる。
【０１１９】
〈圧縮気体〉
上記実施の形態では、ガラス板Ｇ１に噴射する圧縮気体として圧縮エアーを使用しているが、使用する圧縮気体については、これに限定されるものではない。気体として、ガラス板Ｇ１に押圧力を及ぼし得る構成であればよく、窒素などの不活性気体やその他の気体を用いてもよい。また、圧縮気体に水、油、アルコールや有機溶媒などの流体を、例えばミスト状に混合して噴射してもよい。
【０１２０】
〈搬送手段〉
上記実施の形態では、ガラス板Ｇ１の搬送手段としてローラーコンベア２０を使用しているが、ガラス板Ｇ１の搬送手段は、これに限定されるものではない。ガラス板Ｇ１とエアーノズル３２とを相対的に移動させる機構であればよく、例えば、ベルトコンベア、流体や超音波を用いた浮上搬送、搬送型ステージなどでもよい。また、搬送手段は、所定の耳折り位置にガラス板Ｇ１が搬送されればよく、連続的にガラス板Ｇ１を搬送する手段に限定されない。例えば、ガラス板Ｇ１を間欠で搬送する手段も含みうる。
【０１２１】
また、上記実施の形態では、ガラス板Ｇ１の搬送中に圧縮エアーを吹き当てて、ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２を折る構成としているが、静止しているガラス板Ｇ１に圧縮エアーを吹き当てて、ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２を折る構成とすることもできる。また、駆動手段を備えたエアーノズル３２がガラス板Ｇ１に対して移動して、ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２を折る構成としてもよい。
【０１２２】
また、搬送中のガラス板Ｇ１を一旦停止、あるいは、減速させた後、圧縮エアーを吹き当てて、ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２を折る構成とすることもできる。
【０１２３】
また、ガラス板Ｇ１は、耳折り位置で耳部Ｇ２に圧縮エアーが吹き当てられるが、ガラス板Ｇ１が耳折り位置に位置したことの検出は、搬送手段からの情報の他、センサで検出する構成とすることもできる。
【産業上の利用可能性】
【０１２４】
本発明によれば、ガラス板の耳部に圧縮気体を吹き当てることにより、耳部に非接触で確実に折ることができるので、板厚ｔが０．０１ｍｍ≦ｔ≦１．００ｍｍのような薄いガラス板であっても切断予定線に沿って確実に折り作業をすることができ、また、切断処理の高速化を図ることができる。
なお、２０１３年１１月１５日に出願された日本特許出願２０１３−２３６５８５号の明細書、特許請求の範囲、図面および要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。
【符号の説明】
【０１２５】
１…切断装置、２…縦切断予定線加工装置、３…横切断予定線加工装置、４…横折り装置、１０…耳折り装置、２０…搬送手段（ローラーコンベア）、２２…ローラー、３０…第１噴射部、３２…圧縮気体噴射手段（エアーノズル）、３２Ａ…噴出口、３４…共通供給管、３４Ａ…ノズル接続部、３４Ｂ…エアー供給口、３４Ｃ…ネジ部、３６…圧縮エアー源、３８…第１エアー供給チューブ、４０…第１電磁弁、４２…制御装置（制御手段）、５０…第２噴射部、５２…エアー噴射管、５２Ａ…噴出口、５２Ｂ…エアー供給口、５４…第２エアー供給チューブ、５６…第２電磁弁、６０…位置調整機構、６２…ベース、６２Ａ…支持部、６４…第１移動テーブル、６６…第１送り機構、６６Ａ…ネジ棒、６６ａ…第１ツマミ、６６Ｂ…ナット、６８…コラム、７０…ビーム、７２…第２移動テーブル、７４…第２送り機構、７４Ａ…ネジ棒、７４ａ…第２ツマミ、７４Ｂ…ナット、７６…第１ガイドレール、７８…スライダ、８０…ユニバーサルジョイント、８２…ブラケット、８４…アーム、８６…第２ガイドレール、８８…スライダ、９０…軸受、９２…ブラケット、９２Ａ…長穴、９４…固定用ナット、９６…エアーノズル、９６Ａ…噴出口、Ｇ０…ガラスリボン、Ｇ１…ガラス板、Ｇ２…耳部、Ｇ３…本体部、Ｌ１…縦切断予定線、Ｌ２…横切断予定線。
【図１】
2015072488.tif 000003
【図２】
2015072488.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2015072488.tif 000009
【図８】
2015072488.tif 000010
【図９】
2015072488.tif 000011
【国際調査報告】
2015072488.tif 000012
2015072488.tif 000013
2015072488.tif 000014
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