(57)【要約】  本発明の一側面に係るガラス板の製造方法は、ガラス板に機能を与えるための機能液を当該ガラス板の少なくも一方の面に塗布することで製造される塗布膜付きのガラス板の製造方法であって、前記ガラス板に向けて前記機能液を射出するノズルを有する射出部に前記機能液を供給する第１工程と、固定された前記射出部に対して、前記ノズルから射出される前記機能液が前記ガラス板の少なくとも一方の面の所定領域に塗布されるように、前記ガラス板を移動させることで、前記ガラス板に前記機能液を塗布する第２工程と、を含み、前記射出部には、前記機能液を配送するチューブ部材が連結され、前記第１工程では、前記チューブ部材によって前記射出部に前記機能液が供給される。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス板に機能を与えるための機能液を当該ガラス板の少なくも一方の面に塗布することで製造される塗布膜付きのガラス板の製造方法であって、
前記ガラス板に向けて前記機能液を射出するノズルを有する射出部に前記機能液を供給する第１工程と、
固定された前記射出部に対して、前記ノズルから射出される前記機能液が前記ガラス板の少なくとも一方の面の所定領域に塗布されるように、前記ガラス板を移動させることで、前記ガラス板に前記機能液を塗布する第２工程と、を含み、
前記射出部には、前記機能液を配送するチューブ部材が連結され、
前記第１工程では、前記チューブ部材によって前記射出部に前記機能液が供給される、
ガラス板の製造方法。
【請求項２】
前記チューブ部材は軟質の素材で構成される、
請求項１に記載のガラス板の製造方法。
【請求項３】
前記第２工程では、前記ガラス板の面上に射出された前記機能液が流れ落ちることで、前記ガラス板の面に前記機能液が塗布される、
請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
【請求項４】
前記第２工程において前記ガラス板の面上に前記機能液が射出された後に、当該機能液が射出された部分に風を当てる第３工程を更に含む、
請求項３に記載のガラス板の製造方法。
【請求項５】
前記第２工程では、前記ガラス板は、鉛直方向に立てられた状態で前記機能液を塗布される、
請求項３又は４に記載のガラス板の製造方法。
【請求項６】
前記第２工程では、前記ガラス板の上辺が鉛直下向きの状態で、かつ、前記ガラス板が鉛直方向に対して前記ノズル側に傾いている状態で、当該ガラス板の面に前記機能液が塗布される、
請求項３又は４に記載のガラス板の製造方法。
【請求項７】
前記第２工程では、前記ノズルが前記機能液を射出する方向において、前記ノズルに対して前記ガラス板を近接又は離間させるように移動させることで、前記ガラス板の上下方向に前記機能液が塗布される、
請求項１から６のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項８】
前記ガラス板の面上において、前記機能液の塗布を開始する塗布開始領域が規定されており、
前記第２工程では、前記ノズルから射出される前記機能液が前記塗布開始領域に当たる位置に前記ガラス板が移動した後に、前記ノズルからの前記機能液の射出が開始される、
請求項１から７のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項９】
前記第２工程では、前記ガラス板の面上において、前記機能液が射出された領域に沿う塗布ラインが形成され、
当該塗布ラインは、前記ガラス板の周縁の少なくとも一部に沿って形成されている、
請求項１から８のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１０】
ガラス板に機能を与えるための機能液を当該ガラス板の少なくも一方の面に塗布することで製造される塗布膜付きのガラス板の製造方法であって、
前記ガラス板に向けて前記機能液を射出するノズルを有する射出部に前記機能液を供給する第１工程と、
前記ノズルから射出される前記機能液が前記ガラス板の少なくとも一方の面の所定領域に塗布されるように、前記射出部に対して前記ガラス板を相対移動させて、前記ガラス板の面上に前記機能液を射出し、前記ガラス板の面上に射出された前記機能液を流れ落ちさせることで、前記ガラス板の面に前記機能液を塗布する第２工程と、
前記第２工程において前記ガラス板の面上に前記機能液が射出された後に、当該機能液が射出された部分に風を当てる第３工程と、を含む、
ガラス板の製造方法。
【請求項１１】
ガラス板に機能を与えるための機能液を当該ガラス板の面上に塗布する工程により、当該機能液が射出された領域に沿うように当該ガラス板の面上に形成される塗布ラインと、
前記塗布ラインに射出された前記機能液が流れ落ちることで形成された塗布膜であって、前記機能液の流れ落ちる方向に前記塗布ラインから１ｍｍ以内の範囲における膜厚の差が１．２μｍ以内である塗布膜と、を含む、
ガラス板。
【請求項１２】
ガラス板に機能を与えるための機能液を当該ガラス板の面上に塗布する工程により、当該機能液が射出された領域に沿うように当該ガラス板の面上に形成される塗布ラインと、
前記塗布ラインに射出された前記機能液が流れ落ちることで形成された塗布膜であって、前記塗布ラインから前記機能液の流れ落ちる方向に最初に現れる膜厚の極大値が３．２μｍ以内である塗布膜と、を含む、
ガラス板。
【請求項１３】
ガラス板に機能を与えるための機能液を当該ガラス板の面上に塗布する工程により、当該機能液が射出された領域に沿うように当該ガラス板の面上に形成される塗布ラインと、
前記塗布ラインに射出された前記機能液が流れ落ちることで形成された塗布膜であって、前記塗布ラインから前記機能液の流れ落ちる方向に最初に現れる膜厚の極大値が２．８μｍ以内である塗布膜と、を含む、
ガラス板。
【請求項１４】
ガラス板に機能を与えるための機能液を当該ガラス板の面上に塗布する工程により、当該機能液が射出された領域に沿うように当該ガラス板の面上に形成される塗布ラインと、
前記塗布ラインに射出された前記機能液が流れ落ちることで形成された塗布膜と、
を含むガラス板であって、
前記塗布膜は、前記機能液の流れ落ちる方向に前記塗布ラインから１．２ｍｍ以内の近傍範囲において、前記膜厚の極大値の位置から前記機能液の流れ落ちる方向前方に０．１ｍｍの範囲及び当該膜厚の極大値の位置から前記機能液の流れ落ちる方向後方に０．１ｍｍの範囲のうち膜厚の変化量の少ない方で生じる前記極大値からの前記膜厚の高低差が０．２５μｍ以内である、
ガラス板。
【請求項１５】
ガラス板に機能を与えるための機能液を当該ガラス板の面上に塗布する工程により、当該機能液が射出された領域に沿うように当該ガラス板の面上に形成される塗布ラインと、
前記塗布ラインに射出された前記機能液が流れ落ちることで形成された塗布膜と、
を含むガラス板であって、
前記塗布膜は、前記機能液の流れ落ちる方向に前記塗布ラインから１．２ｍｍ以内の近傍範囲において、前記塗布ラインから前記機能液の流れ落ちる方向に最初に現れる膜厚の極大値を除き、前記塗布ラインから前記機能液の流れ落ちる方向に２番目以降に現れる膜厚の極大値と当該２番目以降に現れる膜厚の極大値に隣接する極小値との差が０．３μｍ以内である、
ガラス板。
【請求項１６】
所定の機能を与えるための機能液が塗布されたガラス板であって、
当該機能液が射出された領域に沿うように当該ガラス板の面上に形成された塗布ラインと、
前記塗布ラインから、前記ガラス板の上辺に係る端面の一部まで形成された塗布膜と、を含む、
ガラス板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の製造方法及びガラス板に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車用窓ガラスに、ＵＶカット用などの被膜をコーティングするための種々の方法が提案されている。例えば、特許文献１には、次のような方法が開示されている。まず、自動車の窓ガラスを立てた状態で保持する。そして、塗布液用のノズルを窓ガラスに対して相対移動させながら、ノズルから窓ガラスに塗布液を吐出して塗布する。このように、窓ガラスの位置を固定して、ノズルを移動させることで、塗布液が塗布面とは反対側へ回り込むのを抑制している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−２５６０６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記のようなノズルには、ゴムホースなどのチューブ部材が連結され、このチューブ部材を介して塗布液がノズルまで送出される。そのため、特許文献１の方法では、ノズルを移動させながら窓ガラスに向けて塗布液を射出させる際に、チューブ部材も同時に移動するため、その振動がノズルに伝達され、うねった状態のノズルから塗布液が窓ガラスに塗布される可能性があった。これにより、塗布された塗布液により窓ガラスに形成される塗布ラインが波打ったような状態になって窓ガラスの見栄えを悪くしたり、塗布液を塗布する面の反対側の面に塗布液が回り込んでしまったり等の不具合が生じるという問題点があった。【０００５】
本発明は、一側面では、このような実情を鑑みてなされたものであり、その目的は、塗布液をガラス板に塗布する際に生じる塗布液のうねりを抑制する技術を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上述した課題を解決するために、以下の構成を採用する。【０００７】
すなわち、本発明の第１形態は、ガラス板に機能を与えるための機能液を当該ガラス板の少なくも一方の面に塗布することで製造される塗布膜付きのガラス板の製造方法であって、前記ガラス板に向けて前記機能液を射出するノズルを有する射出部に前記機能液を供給する第１工程と、固定された前記射出部に対して、前記ノズルから射出される前記機能液が前記ガラス板の少なくとも一方の面の所定領域に塗布されるように、前記ガラス板を移動させることで、前記ガラス板に前記機能液を塗布する第２工程と、を含み、前記射出部には、前記機能液を配送するチューブ部材が連結され、前記第１工程では、前記チューブ部材によって前記射出部に前記機能液が供給される、ガラス板の製造方法である。【０００８】
本発明の発明者らは、鋭意検討の結果、ノズルを移動させて塗布液をガラス板に塗布する場合に、搬送する塗布液の分だけ重くなったチューブ部材がノズルの移動に応じて振動してしまい、このチューブ部材の振動がノズルに伝達することで、ノズルが振動してしまうことを見出した。そこで、本発明の第１形態では、塗布液としての機能液を搬送するチューブ部材の連結された射出部を移動させずに固定し、当該射出部に対してガラス板を移動させることで、このガラス板に機能液が塗布されるようにする。これによって、チューブ部材で発生する振動を抑えることができるので、塗布液をガラス板に塗布する際に生じる塗布液のうねりを抑制することができるようになる。【０００９】
また、本発明の第２形態は、前記チューブ部材が軟質の素材で構成される、上記第１形態に係るガラス板の製造方法である。機能液を搬送するチューブ部材が軟質の素材で構成されると、ノズルの移動に応じた上記チューブ部材の振動は発生しやすくなる。そのため、本発明の第２形態のように、機能液を搬送するチューブ部材が軟質の素材で構成される場合には、上記うねり抑制の効果がより大きく期待される。【００１０】
また、本発明の第３形態は、前記第２工程では、前記ガラス板の面上に射出された前記機能液が流れ落ちることで、前記ガラス板の面に前記機能液が塗布される、上記第１形態又は第２形態に係るガラス板の製造方法である。本発明の第３形態によると、機能液を直接射出しない部分にも機能液を行き巡らせることができるため、ガラス板に機能液を塗布するのに用いる機能液の量を低減することができる。【００１１】
また、本発明の第４形態は、前記第２工程において前記ガラス板の面上に前記機能液が射出された後に、当該機能液が射出された部分に風を当てる第３工程を更に含む、上記第３形態に係るガラス板の製造方法である。【００１２】
射出された機能液をガラス板の面上で流れ落ちさせることで形成される塗布膜の膜厚は、機能液が射出され流れ落ち始める部分では薄く、流れ落ちる方向にいくに従って徐々に厚くなる。つまり、機能液が射出される部分と機能液が流れ落ちる先の部分とで塗布膜の膜厚の差が大きくなる。【００１３】
ここで、機能液により発揮される機能の効果は膜厚に応じるため、膜厚の薄くなる部分、すなわち、機能液が射出される部分で、機能液により発揮される機能の効果が確保できない可能性がある。この問題に対応する方法として、機能液により発揮される機能の効果を膜厚の薄くなる部分で確保できるように、その機能を発揮するために機能液に添加する機能性材料の量を多くする方法が挙げられる。しかしながら、この方法では、機能液により形成される塗布膜に含まれる機能性材料の割合が高くなってしまう。これにより、塗布膜の機械的強度が低下してしまう場合がある。【００１４】
これに対して、本発明の第４形態によれば、機能液が射出された後に当該機能液が射出された部分に風を当てるため、当該機能液が射出された部分の乾燥を早め、当該機能液が射出された部分の塗布膜の膜厚を厚くすることができる。これによって、機能液が射出される部分と機能液が流れ落ちる先の部分とで塗布膜の膜厚の差を抑えることができる。そのため、機能性材料を添加する量を抑えたまま、機能液を塗布した部分において、この機能液により発揮される機能の効果を確保することができる。よって、機能性材料を添加する量を抑えることが可能になるため、塗布膜の機械的強度を高めることができるようになる。【００１５】
また、本発明の第５形態は、前記第２工程では、前記ガラス板は、鉛直方向に立てられた状態で前記機能液を塗布される、上記第３形態又は第４形態に係るガラス板の製造方法である。本発明の第５形態によれば、ガラス板は鉛直方向に立てられるため、機能液を流れ落ちやすくし、機能液の塗布にかかる時間を短くすることができる。なお、ガラス板が鉛直方向に立てられた状態には、ガラス板と垂直方向とのなす角度が０度である状態だけではなく、ガラス板が鉛直方向に対して若干傾いた状態が含まれてもよい。例えば、ガラス板が鉛直方向に立てられた状態には、機能液の塗布膜が厚くなり過ぎてしまうのを抑制するため、ガラス板と鉛直方向とのなす角度が３０度以内に抑えられた状態が含まれてもよい。【００１６】
また、本発明の第６形態は、前記第２工程では、前記ガラス板の上辺が鉛直下向きの状態で、かつ、前記ガラス板が鉛直方向に対して前記ノズル側に傾いている状態で、当該ガラス板の面に前記機能液が塗布される、上記第３形態又は第４形態に係るガラス板の製造方法である。当該構成によれば、ガラス板の上辺に係る端面の全体ではなく一部に機能液を塗布することができる。そのため、ガラス板の上辺に係る端面の一部には機能液が塗布されないため、作業行程中に当該端面を保持しても滑らないようにすることができる。また、当該構成によれば、鉛直方向に対してガラス板をノズル側に傾けた状態でこのガラス板に機能液を塗布するため、機能液を塗布する面の裏側に当該機能液が回ってしまうことを防止することができる。【００１７】
また、本発明の第７形態は、前記第２工程では、前記ノズルが前記機能液を射出する方向において、前記ノズルに対して前記ガラス板を近接又は離間させるように移動させることで、前記ガラス板の上下方向に前記機能液が塗布される、上記第１形態から第６形態のいずれかの形態に係るガラス板の製造方法である。本発明の第７形態によれば、機能液を射出するノズルに対してガラス板を上下方向に移動させなくても、ガラス板の上下方向に機能液を塗布できるようになる。【００１８】
また、本発明の第８形態は、前記ガラス板の面上において、前記機能液の塗布を開始する塗布開始領域が規定されており、前記第２工程では、前記ノズルから射出される前記機能液が前記塗布開始領域に当たる位置に前記ガラス板が移動した後に、前記ノズルからの前記機能液の射出が開始される、上記第１形態から第７形態のいずれかの形態に係るガラス板の製造方法である。本発明の第８形態によれば、塗布開始領域に当たる位置にガラス板が移動した後にノズルからの機能液の射出が開始されるため、ガラス板に当たらない余分な機能液の射出を抑えることができる。【００１９】
また、本発明の第９形態は、前記第２工程では、前記ガラス板の面上において、前記機能液が射出された領域に沿う塗布ラインが形成され、当該塗布ラインが、前記ガラス板の周縁の少なくとも一部に沿って形成されている、上記第１形態から第８形態のいずれかの形態に係るガラス板の製造方法である。本発明の第９形態によれば、塗布液をガラス板に塗布の際に生じる塗布液のうねりを抑制した状態で、ガラス板の面上に塗布ラインが形成される。そのため、本発明の第９形態によれば、波打ったような塗布ラインが形成されてガラス板の見栄えを悪くする可能性を低減することができる。また、塗布する目標のラインに沿って塗布ラインを形成することが可能になる。すなわち、塗布ラインを形成する位置の精度を高めることが可能になる。【００２０】
また、本発明の第１０形態は、ガラス板に機能を与えるための機能液を当該ガラス板の少なくも一方の面に塗布することで製造される塗布膜付きのガラス板の製造方法であって、前記ガラス板に向けて前記機能液を射出するノズルを有する射出部に前記機能液を供給する第１工程と、前記ノズルから射出される前記機能液が前記ガラス板の少なくとも一方の面の所定領域に塗布されるように、前記射出部に対して前記ガラス板を相対移動させて、前記ガラス板の面上に前記機能液を射出し、前記ガラス板の面上に射出された前記機能液を流れ落ちさせることで、前記ガラス板の面に前記機能液を塗布する第２工程と、前記第２工程において前記ガラス板の面上に前記機能液が射出された後に、当該機能液が射出された部分に風を当てる第３工程と、を含む、ガラス板の製造方法である。【００２１】
従来、ガラス板の面上に塗布液の塗布が完了した後に、ガラス板の面全体を乾燥させていた。そのため、ガラス板の面上の射出された部分から塗布液が流れ落ちてしまい、塗布液により形成される塗布膜の膜厚は、塗布液が射出され流れ落ち始める部分では薄く、流れ落ちる方向にいくに従って徐々に厚くなってしまうという問題点があった。つまり、塗布液が射出される部分と塗布液が流れ落ちる先の部分とで塗布膜の膜厚の差が大きくなってしまうという問題点があった。【００２２】
ここで、機能液により発揮される機能の効果は膜厚に応じるため、膜厚の薄くなる部分、すなわち、機能液が射出される部分で、機能液により発揮される機能の効果が確保できない可能性がある。この問題に対応する方法として、機能液により発揮される機能の効果を膜厚の薄くなる部分で確保できるように、その機能を発揮するために機能液に添加する機能性材料の量を多くする方法が挙げられる。しかしながら、この方法では、機能液により形成される塗布膜に含まれる機能性材料の割合が高くなってしまう。これにより、塗布膜の機械的強度が低下してしまう場合がある。【００２３】
これに対して、本発明の第１０形態によれば、塗布液としての機能液が射出された後に当該機能液が射出された部分に風を当てるため、当該機能液が射出された部分の乾燥を早め、当該部分の塗布膜の膜厚を厚くすることができる。これによって、機能性材料を添加する量を抑えたまま、機能液を塗布した部分において、この機能液により発揮される機能の効果を確保することが可能になる。また、機能性材料を添加する量を抑えることが可能になるため、塗布膜の機械的強度を高めることができるようになる。【００２４】
また、本発明の第１１形態は、ガラス板に機能を与えるための機能液を当該ガラス板の面上に塗布する工程により、当該機能液が射出された領域に沿うように当該ガラス板の面上に形成される塗布ラインと、前記塗布ラインに射出された前記機能液が流れ落ちることで形成された塗布膜であって、前記機能液の流れ落ちる方向に前記塗布ラインから１ｍｍ以内の範囲における膜厚の差が１．２μｍ以内である塗布膜と、を含む、ガラス板である。本発明の第１１形態によると、塗布ライン付近での膜厚差が１．２μｍ以内に抑えられるため、当該膜厚差による歪みを抑え、塗布ラインの見栄えを良くすることができる。【００２５】
また、本発明の第１２形態は、ガラス板に機能を与えるための機能液を当該ガラス板の面上に塗布する工程により、当該機能液が射出された領域に沿うように当該ガラス板の面上に形成される塗布ラインと、前記塗布ラインに射出された前記機能液が流れ落ちることで形成された塗布膜であって、前記塗布ラインから前記機能液の流れ落ちる方向に最初に現れる膜厚の極大値が３．２μｍ以内である塗布膜と、を含む、ガラス板である。【００２６】
機能液の塗布膜は、塗布ラインから機能液が流れ落ちることで形成される。そのため、機能液の流れ落ちる方向の反対側には塗布膜は殆ど形成されず、塗布ライン付近から塗布膜が現れることになる。したがって、塗布ラインから機能液の流れ落ちる方向において最初に現れる塗布膜の膜厚の極大値が大きい場合には、塗布膜の形成されていない領域とこの極大値を示す領域とのギャップが大きくなってしまう。これによって、ガラス板を透過する透過光の屈折を引き起こしやすくなり、塗布ライン付近の見栄えが悪くなってしまう可能性があると推定される。これに対して、本第１２形態によれば、塗布ラインから機能液の流れ落ちる方向に最初に現れる膜厚の極大値を３．２μｍ以内に抑えるため、塗布ライン付近の見栄えが悪くなるのを防止することができる。【００２７】
また、本発明の第１３形態は、ガラス板に機能を与えるための機能液を当該ガラス板の面上に塗布する工程により、当該機能液が射出された領域に沿うように当該ガラス板の面上に形成される塗布ラインと、前記塗布ラインに射出された前記機能液が流れ落ちることで形成された塗布膜であって、前記塗布ラインから前記機能液の流れ落ちる方向に最初に現れる膜厚の極大値が２．８μｍ以内である塗布膜と、を含む、ガラス板である。本第１３形態によれば、塗布ラインから機能液の流れ落ちる方向に最初に現れる膜厚の極大値を上記第１２形態よりも抑えるため、塗布ライン付近の見栄えを更に良くすることができる。【００２８】
また、本発明の第１４形態は、ガラス板に機能を与えるための機能液を当該ガラス板の面上に塗布する工程により、当該機能液が射出された領域に沿うように当該ガラス板の面上に形成される塗布ラインと、前記塗布ラインに射出された前記機能液が流れ落ちることで形成された塗布膜と、を含むガラス板であって、前記塗布膜は、前記機能液の流れ落ちる方向に前記塗布ラインから１．２ｍｍ以内の近傍範囲において、前記膜厚の極大値の位置から前記機能液の流れ落ちる方向前方に０．１ｍｍの範囲及び当該膜厚の極大値の位置から前記機能液の流れ落ちる方向後方に０．１ｍｍの範囲のうち膜厚の変化量の少ない方で生じる前記極大値からの前記膜厚の高低差が０．２５μｍ以内である、ガラス板である。【００２９】
塗布ラインから機能液を流れ落としてガラス板の面上に塗布膜を形成する場合には、塗布ライン近傍で膜厚の変化が激しい領域が生じうる。塗布膜の厚みの変動が激しい場合には、ガラス板の面上に形成される塗布膜の膜面が比較的に急峻な凹凸形状になってしまう。これによって、透過光にひずみが生じやすくなってしまい、塗布ライン付近の見栄えが悪くなってしまう可能性がある。これに対して、本第１４形態によれば、機能液の流れ落ちる方向に塗布ラインから１．２ｍｍ以内の近傍範囲において、膜厚の極大値の位置から機能液の流れ落ちる方向前方に０．１ｍｍの範囲及び当該膜厚の極大値の位置から機能液の流れ落ちる方向後方に０．１ｍｍの範囲のうち膜厚の変化量の少ない方で生じる当該極大値からの膜厚の高低差が０．２５μｍ以内に抑えられる。そのため、上記のようなひずみの生じる可能性を低減し、塗布ライン付近の見栄えが悪くなるのを防止することができる。【００３０】
また、本発明の第１５形態は、ガラス板に機能を与えるための機能液を当該ガラス板の面上に塗布する工程により、当該機能液が射出された領域に沿うように当該ガラス板の面上に形成される塗布ラインと、前記塗布ラインに射出された前記機能液が流れ落ちることで形成された塗布膜と、を含むガラス板であって、前記塗布膜は、前記機能液の流れ落ちる方向に前記塗布ラインから１．２ｍｍ以内の近傍範囲において、前記塗布ラインから前記機能液の流れ落ちる方向に最初に現れる膜厚の極大値を除き、前記塗布ラインから前記機能液の流れ落ちる方向に２番目以降に現れる膜厚の極大値と当該２番目以降に現れる膜厚の極大値に隣接する極小値との差が０．３μｍ以内である、ガラス板である。【００３１】
上記のとおり、塗布ラインから機能液を流れ落としてガラス板の面上に塗布膜を形成する場合には、塗布ライン近傍で膜厚の変化が激しい領域が生じ、これによって、透過光にひずみが生じやすくなってしまい、塗布ライン付近の見栄えが悪くなってしまう可能性がある。特に、塗布ラインから機能液の流れ落ちる方向に２番目以降に現れる膜厚の極大値と当該２番目以降に現れる膜厚の極大値に隣接する極小値との差が大きい場合には、塗布ラインから機能液の流れる方向に広範囲にわたって歪みが発生し、塗布ライン付近の見栄えを悪化させてしまう可能性がある。【００３２】
これに対して、当該構成によれば、機能液の流れ落ちる方向に塗布ラインから１．２ｍｍ以内の近傍範囲において、塗布ラインから機能液の流れ落ちる方向に２番目以降に現れる膜厚の極大値と当該２番目以降に現れる膜厚の極大値に隣接する極小値との差が０．３μｍ以内に抑えられる。そのため、上記のようなひずみの生じる可能性を低減し、塗布ライン付近の見栄えが悪くなるのを防止することができる。【００３３】
また、本発明の第１６形態は、所定の機能を与えるための機能液が塗布されたガラス板であって、当該機能液が射出された領域に沿うように当該ガラス板の面上に形成された塗布ラインと、前記塗布ラインから、前記ガラス板の上辺に係る端面の一部まで形成された塗布膜と、を含む、ガラス板である。当該構成によれば、ガラス板の上辺に係る端面の全体ではなく一部に機能液が塗布されている。そのため、ガラス板の上辺に係る端面の一部には機能液が塗布されていないため、作業行程中に当該端面を保持しても滑らないようにすることができる。
【発明の効果】
【００３４】
本発明によれば、塗布液をガラス板に塗布の際に生じる塗布液のうねりを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１Ａ】図１Ａは、実施の形態に係るガラス板を例示する正面図である。
【図１Ｂ】図１Ｂは、実施の形態に係るガラス板を例示する側面図である。
【図２】図２は、実施の形態に係る塗布システムを例示する。
【図３】図３は、実施の形態に係る塗布工程を例示する。
【図４】図４は、実施の形態に係るガラス板の第１側辺に機能液を塗布する際のガラス板の移動方向を例示する。
【図５Ａ】図５Ａは、実施の形態に係るガラス板の上辺に機能液を塗布する際のガラス板の移動方向を例示する。
【図５Ｂ】図５Ｂは、実施の形態に係る機能液の射出領域と送風領域との位置関係を例示する。
【図６】図６は、実施の形態に係るガラス板の第２側辺に機能液を塗布する際のガラス板の移動方向を例示する。
【図７】図７は、他の形態に係る送風ユニットの設置位置を例示する。
【図８】図８は、他の形態に係る送風ユニットの設置位置を例示する。
【図９】図９は、他の形態に係る射出部を例示する。
【図１０】図１０は、他の形態に係る機能液の塗布工程を例示する。
【図１１】図１１は、他の形態に係る塗布工程の後におけるガラス板の上辺の状態を例示する。
【図１２】図１２は、ガラス板の上方から風を当てながら機能液を塗布した場合における塗布ライン付近の塗布膜の膜厚を示すグラフである。
【図１３】図１３は、機能液を射出後に風を当てた場合における塗布ライン付近の塗布膜の膜厚を示すグラフである。
【図１４】図１４は、機能液を射出後に風を当てた場合における塗布ライン付近の塗布膜の膜厚を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
以下、本発明の一側面に係る実施の形態（以下、「本実施形態」とも表記する）を、図面に基づいて説明する。ただし、以下で説明する本実施形態は、あらゆる点において本発明の例示に過ぎない。本発明の範囲を逸脱することなく種々の改良や変形を行うことができることは言うまでもない。つまり、本発明の実施にあたって、実施形態に応じた具体的構成が適宜採用されてもよい。
【００３７】
§１  構成例
［ガラス板］
最初に、図１Ａ及び図１Ｂを用いて、本実施形態で利用されるガラス板１０について説明する。図１Ａは、本実施形態に係るガラス板１０を例示する正面図である。また、図１Ｂは、本実施形態に係るガラス板１０を例示する側面図である。なお、説明の便宜のため、図１Ａ及び図１Ｂの上下方向を「上下」と、図１Ａの右方向及び図１Ｂの紙面手前側を「右」と、図１Ａの左方向及び図１Ｂの紙面奥側を「左」と、図１Ａの紙面手前側及び図１Ｂの左方向を「前」と、図１Ａの紙面奥側及び図１Ｂの右方向を「後」と称することとする。
【００３８】
本実施形態に係るガラス板１０は、自動車の前部又は後部のドアの窓に取り付けられる窓ガラスとして利用されるガラス板であり、取り付けられるドアに応じた形状に構成される。ガラス板１０は、図１Ａで例示されるように、右側の辺として、上下方向に延びる第１側辺１１を有しており、また、第１側辺１１に対向する左側の辺として、この第１側辺１１よりも短い第２側辺１３を有している。
【００３９】
そして、第１側辺１１の上端と第２側辺１３の上端との間で、やや曲線状の上辺１２が形成されている。第１側辺１１と上辺１２とで形成される角は９０度よりも小さくなっており、第２側辺１３と上辺１２とで形成される角は９０度よりも大きくなっている。ガラス板１０は、上辺１２を上にして自動車のドアに取り付けられる。そのため、ガラス板１０でドアの窓を閉じた状態において、上辺１２から下方向に所定の領域は、ドアの窓の上部に取り付けられるガラスランに収納される領域となる。
【００４０】
また、第１側辺１１の下端と第２側辺１３の下端との間で、複数の箇所で折れ曲がった下辺１４が形成されている。下辺１４では、第１側辺１１付近及び第２側辺１３付近それぞれにおいて、下側に向けて凸状に突出する部分が形成されている。本実施形態では、ガラス板１０をドアの窓に取り付けた状態において、ガラス板１０の下辺１４は、ウインドレギュレータに取り付けられる部分となる。そのため、下辺１４から上方向に所定の領域は、ガラス板１０でドアの窓を閉じた状態であっても、ドア内に収納される領域となる。
【００４１】
更に、ガラス板１０は、図１Ａ及び図１Ｂで例示されるように、車内側の第１面１５と車外側の第２面１６とを有しており、第１面１５が凹となり、第２面１６が凸となるように、後方側に湾曲した形状を有している。このようなガラス板１０の材質には、例えば、グリーンガラス、ＵＶグリーンガラス、クリアガラス、熱線吸収ガラス等が用いられる。
【００４２】
［塗布システム］
次に、図２を用いて、ガラス板１０に機能液を塗布する塗布システム１について説明する。図２は、本実施形態に係る塗布システム１を例示する。
【００４３】
本実施形態に係る塗布システム１は、上記ガラス板１０の第１面１５に機能液を塗布することで塗布膜付きのガラス板を製造するシステムである。図２で例示されるように、塗布システム１は、機能液を射出する射出部２と、ガラス板１０を保持しながら移動させるロボットアーム４と、ガラス板１０に送風する送風ユニット５と、を備える。
【００４４】
機能液は、ガラス板１０に機能を与えるための機能性材料の添加された液体である。例えば、機能液は、ガラス板１０に紫外線をカットする機能を与えるための、紫外線カットコーティング液が好ましく、その他、機能液として、例えば、赤外線（ＩＲ）カットコーティング液、防曇コーティング液、撥水コーティング液、防汚コーティング液、低反射コーティング液、電磁遮蔽コーティング液、着色コーティング液が用いられてもよい。
【００４５】
射出部２は、ガラス板１０の方向を向くノズル２２と、このノズル２２を支持する基部２１と、この基部２１内に機能液を導入する連結部２３と、を有している。そして、連結部２３には機能液を供給するチューブ部材６が連結されている。チューブ部材６は、機能液を送り出すポンプ（不図示）等から配送される機能液を射出部２に供給する。そして、基部２１を介してノズル２２と連結部２３とは貫通しており、チューブ部材６により供給される機能液は、連結部２３を介して、ノズル２２から射出される。
【００４６】
なお、チューブ部材６は、例えば、塩化ビニル、フッ素樹脂、ゴム等の軟質の素材で構成される。この場合、例えば、チューブ部材６内が汚れたとき等に、当該チューブ部材６を交換することが容易である。また、チューブ部材６のコストを抑えることができ、チューブ部材６を配設する自由度を高めることができる。ただし、チューブ部材６の素材は、軟質の素材に限定されなくてもよく、例えば、金属、樹脂等の硬質の素材で構成されてもよい。
【００４７】
図２で例示されるように、この射出部２は固定部材３で固定されている。固定部材３は、例えば、矩形状の２つの板部材、つまり第１板部材３２及び第２板部材３３で構成されており、逆Ｌ字状になっている。第１板部材３２は垂直方向に延びる支柱となっており、その上端部に、水平方向に延びる第２板部材３３の片方の端部が連結されている。そして、射出部２は、第２板部材３３の先端部付近に取り付けられている。
【００４８】
なお、第１板部材３２と第２板部材３３とが交差する付近には係止部３１が設けられている。この係止部３１にはチューブ部材６を係止させることができる。これにより、固定部材３の支柱としての第１板部材３２によって、チューブ部材６の重みの一部を支えさせることができるようになるため、機能液の搬送時におけるチューブ部材６の振動を低減することができる。
【００４９】
ロボットアーム４は、先端部分に、ガラス板１０を吸着することのできる吸盤４１を有している。そして、ロボットアーム４は、この吸盤４１によって、ガラス板１０を保持し、固定された射出部２に対して、このガラス板１０を移動させることができる。これにより、ノズル２２から射出される機能液がガラス板１０の第１面１５の所定領域に塗布される
【００５０】
送風ユニット５は、例えば、１又は複数のファンで構成される、機能液が射出された部分に送風するためのユニットである。図２及び後述する図５Ａで例示されるように、本実施形態では、送風ユニット５は、射出部２の基部２１の側部（図２の紙面手前側の側面）に配置されている。これにより、本実施形態に係る送風ユニット５は、ノズル２２からガラス板１０の第１面１５上に機能液が射出された後に、当該機能液が射出された部分にガラス板１０の正面から風を当てることができる。
【００５１】
なお、これらの構成要素は、例えば、制御部（不図示）によって、制御される。制御部は、例えば、１又は複数のプロセッサと、このプロセッサの処理に利用される周辺回路（ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、インタフェース回路等）を備え、ＲＯＭ等の周辺回路に記憶されたプログラムに従い動作する。このような塗布システム１が用いられて、ガラス板１０の第１面１５に機能液が塗布される。
【００５２】
§２  動作例
続いて、図３〜図６を用い、上記塗布システム１によりガラス板１０に機能液を塗布する動作を説明する。図３は、本実施形態に係る塗布システム１の機能液の塗布工程を例示する。図４は、ガラス板１０の第１面１５上において、第１側辺１１に沿って機能液を塗布する際のガラス板１０の移動方向を例示する。図５Ａは、ガラス板１０を上から見た図であり、ガラス板１０の第１面１５上において、上辺１２に沿って機能液を塗布する際のガラス板１０の移動方向を例示する。図５Ｂは、上辺１２に沿って機能液を塗布する際の機能液が射出される領域（以下、「射出領域」と称する）Ｒと送風ユニット５による送風が当たる領域（以下、「送風領域」と称する）Ｔとの位置関係を例示する。図６は、ガラス板１０の第１面１５上において、第２側辺１３に沿って機能液を塗布する際のガラス板１０の移動方向を例示する。
【００５３】
機能液を塗布する対象となるガラス板１０は、例えば、立てられた状態で載置されているとする。そして、本実施形態では、機能液の塗布を開始する塗布開始領域Ｒａが、ガラス板１０の第１面１５上で規定されているとする。この場合、塗布システム１は、機能液をガラス板１０に塗布する前に、載置されているガラス板１０をロボットアーム４の吸盤４１を用いて保持する。ロボットアーム４の吸盤４１が吸着する部分を基準とすると、本実施形態では、ロボットアーム４は、ガラス板１０の第２面１６が鉛直方向から角度Ｄ傾けてガラス板１０を保持する。図４に示されるとおり、右回りの角度を正、左回りの角度を負とすると、本実施形態では、ロボットアーム４がガラス板１０を保持する角度Ｄの範囲は、例えば、−３０度〜＋３０度である。すなわち、本実施形態に係るロボットアーム４は、ガラス板１０の第２面１６と鉛直方向とのなす角度が３０度以内となるように、ガラス板１０を保持する。このガラス板１０の保持状態が、本発明のガラス板の「鉛直方向に立てられた状態」に相当する。このように、ガラス板が鉛直方向に立てられた状態には、ガラス板と垂直方向とのなす角度が０度である状態の他、ガラス板が鉛直方向に対して若干傾いた状態が含まれてもよい。
【００５４】
次に、塗布システム１は、ロボットアーム４を制御して、射出部２のノズル２２から機能液を噴射させた場合に、塗布開始領域Ｒａに機能液が当たる（射出される）位置までガラス板１０を移動させる。塗布開始領域Ｒａに機能液が射出される位置までガラス板１０を移動させると、塗布システム１は、次に説明するステップＳ１０１〜Ｓ１０３の順で、機能液を噴射する。これにより、本実施形態では、ガラス板１０に当たらない余分な機能液の噴射を抑えることができるため、効率よく機能液をガラス板１０に塗布することが可能になる。また、機能液の塗布開始とともに、送風ユニット５によるガラス板１０への送風も開始する。
【００５５】
ステップＳ１０１では、図３及び図４で例示されるように、塗布システム１は、ガラス板１０の第１面１５上において、第１側辺１１に沿って機能液を塗布する。具体的には、ノズル２２から塗布開始領域Ｒａへ機能液を噴射した後、ロボットアーム４を制御して、ガラス板１０を下方向（図４の矢印Ｕ）に移動させる。なお、図４の矢印Ａは、ノズル２２から噴射される機能液の軌跡を示している。
【００５６】
そうすると、このガラス板１０の移動に伴い、第１面１５上において、ノズル２２から噴射される機能液の塗布位置が上方向に移動する。つまり、塗布システム１は、このようにガラス板１０を下方向に移動させることで、ガラス板１０の第１面１５上において、第１側辺１１に沿って機能液を塗布することができる。塗布位置が領域Ｒｂに到達すると、塗布システム１は、次のステップＳ１０２に処理を進める。
【００５７】
次のステップＳ１０２では、図３及び図５Ａで例示されるように、塗布システム１は、ガラス板１０の第１面１５上において、塗布ラインＬを形成しつつ、上辺１２に沿って機能液を塗布する。具体的には、塗布システム１は、チューブ部材６を介して供給される機能液をノズル２２から噴射する状態をステップＳ１０１から維持しつつ、ロボットアーム４を制御して、ガラス板１０を右方向（図５Ａの矢印Ｖ）に移動させる。そして、機能液の塗布位置が領域Ｒｂから領域Ｒｃに到達すると、塗布システム１は、次のステップＳ１０３に処理を進める。
【００５８】
ここで、本ステップＳ１０２では、ガラス板１０を自動車のドアの窓に取り付けた場合にガラスランと接触する領域に応じて、上辺１２からやや隙間をあけて、機能液が塗布される。そのため、第１面１５上において、機能液が射出された領域に沿うように塗布ラインＬが形成される。塗布ラインＬは、機能液が塗布された領域と機能液が塗布されていない領域との境界を示す。
【００５９】
また、本ステップＳ１０２において塗布ラインＬ付近に射出された機能液は下方に流れ落ち、これによって、塗布ラインＬより下方の第１面１５上に機能液が塗布される。すなわち、本実施形態では、いわゆるフローコート法によって、塗布ラインＬから下方の部分に機能液が塗布される。そのため、本ステップＳ１０２では、機能液を直接射出しない部分にも機能液を行き巡らせることができ、ガラス板１０に機能液を塗布するのに用いる機能液の量を低減することができる。
【００６０】
更に、図５Ｂで例示されるように、射出部２の側部には送風ユニット５が配置されているため、送風ユニット５の送風領域Ｔは機能液の射出領域Ｒに隣接することになる。ここで、本ステップＳ１０２では、図５Ａ及び図５Ｂで例示されるようにロボットアーム４はガラス板１０を矢印Ｖの方向に移動させるため、上述した送風ユニット５からの送風は機能液を射出した直後にこの機能液を射出した部分に当たるようになっている。なお、図２及び図５Ａで例示されるように、送風ユニット５は、ノズル２２のサイドに配置されている。そのため、送風ユニット５は、ガラス板１０の傾きに依らず、ガラス板１０の正面（第１面１５側）から塗布ラインＬに沿って風を当てることができる。
【００６１】
次のステップＳ１０３では、図３及び図６で例示されるように、塗布システム１は、ガラス板１０の第１面１５上において、第２側辺１３に沿って機能液を塗布する。具体的には、塗布システム１は、機能液をノズル２２から噴射する状態をステップＳ１０２から維持しつつ、ロボットアーム４を制御して、ノズル２２が機能液を射出する方向において、ノズル２２に対してガラス板１０を離間（図６の矢印Ｗの方向）させるように移動させる。
【００６２】
そうすると、ノズル２２とガラス板１０との間の距離が広がるため、図６の機能液の軌跡（矢印Ａ）により示されるように、機能液が当たる塗布位置が第１面１５上において下方に移動する。すなわち、塗布システム１は、ガラス板１０を上方に移動させることなく、ガラス板１０の第１面上において、機能液を射出する位置を下方向に移動させることができる。
【００６３】
第２側辺１３に沿ってこのように機能液を塗布することにより、次のような効果を得ることができる。例えば、ノズル２２に対してガラス板１０を離間させることで、送風ユニット５による送風領域を拡げることができる。そのため、本実施形態に係る送風ユニット５として、比較的に小型の送風機を利用することができる。また、例えば、ノズル２２とガラス板１０との間の距離が拡がることで、ガラス板１０の第１面１５に当たる直前の機能液の勢いは弱まる。そのため、機能液が第２面１６に回り込むことを抑制することができる。
【００６４】
機能液の塗布位置が領域Ｒｃから領域Ｒｄに到達すると、本実施形態におけるガラス板１０に対する機能液の塗布は終了であり、塗布システム１は、射出部２からの機能液の射出を停止する。そして、塗布システム１は、ロボットアーム４を制御して、ガラス板１０を所定の場所に載置し、本動作例に係る処理を終了する。この後、塗布システム１は、再度動作を繰り返し、次のガラス板１０に対して機能液を塗布してもよい。
【００６５】
なお、上記ステップＳ１０１〜Ｓ１０３において、チューブ部材６を介して射出する機能液を射出部２に供給する工程が本発明の「第１工程」に相当する。また、上記ステップＳ１０１〜Ｓ１０３において、射出部２から機能液を射出し、第１面１５にこの機能液を塗布する工程が本発明の「第２工程」に相当する。更に、ステップＳ１０２において、ガラス板１０を移動させて、送風ユニット５によって、機能液を塗布した位置に送風する工程が本発明の「第３工程」に相当する。
【００６６】
また、上記ステップＳ１０１〜Ｓ１０３では、第１面１５のうち、上辺１２と塗布ラインＬとの間の領域を除いた領域に機能液が塗布される。そのため、この機能液の塗布される領域が、本発明の第２工程において機能液が塗布される「所定領域」に相当する。
【００６７】
以上のようにして機能液のコーティングされたガラス板１０を製造する本実施形態によれば、次のような特徴を有する。まず、従来例のように、射出部２を移動させて機能液をガラス板１０に塗布したとすると、射出部２の移動に伴い、配送する機能液の分だけ重くなったチューブ部材６が振動してしまう。そして、このチューブ部材６の振動が射出部２に伝達してしまい、機能液は、射出部２の振動に応じて、波打った状態でノズル２２からガラス板１０に向けて噴射されることになる。
【００６８】
そうすると、本ステップＳ１０１のように、第１側辺１１に沿って機能液を塗布する場合に、第２面１６側に機能液が回り込んでしまう不具合の生じる可能性がある。特に、本実施形態では、チューブ部材６は、軟質の素材で構成され、振動しやすくなっているため、そのような不具合が生じる可能性が高くなっている。
【００６９】
そこで、本実施形態は、射出部２を移動させずに固定することで、チューブ部材６で発生する振動を抑え、機能液を塗布する際に生じる機能液のうねりを抑制する。そのため、本ステップＳ１０１において、塗布システム１は、第１側辺１１に沿って機能液を塗布したとしても、第２面１６側に機能液が回り込まないようにすることができる。本実施形態に係る塗布システム１は、ステップＳ１０２及びＳ１０３においても同様に、機能液を塗布する際に生じる機能液のうねりを抑制する。
【００７０】
また、本実施形態によれば、ガラス板１０の移動に応じて、機能液を射出した直後にこの機能液を射出した部分に風が当たるようになっている。そのため、塗布ラインＬ付近における塗布膜が送風された空気によって乾燥されて、膜厚を厚くすることができる。その結果、塗布ラインＬ付近と下辺１４付近とで塗布膜の膜厚の差を抑えることが可能になる。
【００７１】
§３  変形例
以上、本発明の実施の形態を詳細に説明してきたが、前述までの説明はあらゆる点において本発明の例示に過ぎない。本発明の範囲を逸脱することなく種々の改良や変形を行うことができることは言うまでもない。
【００７２】
（ガラス板）
例えば、ガラス板１０の上記具体的な構成に関して、実施の形態に応じて、適宜、構成要素の省略、変更、置換、及び追加が行われてもよい。例えば、上記ガラス板１０は、前方側に湾曲した形状を有しているが、平らな形状であってもよい。また、上記ガラス板１０は、自動車の前部又は後部のドアの窓に取り付けられる窓ガラスとして利用されるが、その他の車両の窓ガラスとして利用されるガラス板であってもよいし、車両以外に利用されるガラス板であってもよい。
【００７３】
（塗布システム）
また、例えば、塗布システム１の上記具体的な構成に関して、実施の形態に応じて、適宜、構成要素の省略、変更、置換、及び追加が行われてもよい。例えば、ガラス板１０に送風を行わない場合には、送風ユニット５は省略されてもよい。また、ガラス板１０を保持し移動させる手段として、ロボットアーム４に代えて、ロボットアーム４以外の手段が用いられてもよい。
【００７４】
また、射出部２、ロボットアーム４、及び送風ユニット５は、１つの制御部によって制御されてもよいし、これらのうち少なくともいずれかの構成要素が別の制御部によって制御されてもよい。送風ユニット５は、例えば、制御部を備えない単なるファンであってもよい。また、射出部２、ロボットアーム４、及び送風ユニット５は、１つの制御部によって一体となったシステムであってもよいし、これらのうち少なくともいずれかの構成要素が切り離されていてもよい。
【００７５】
また、上記塗布システム１では、逆Ｌ字状の固定部材３によって射出部２が固定されている。しかしながら、固定部材３の構成及び形状は、上記構成及び上記形状に限定されなくてもよく、射出部２及びチューブ部材６が固定される限り、その他の構成及び形状であってもよい。射出部２を固定する方法は、実施の形態に応じて、適宜、選択されてよい。
【００７６】
また、上記塗布システム１では、送風ユニット５は射出部２の側部に設置されている。送風ユニット５の設置位置は、このような例に限定されず、実施の形態に応じて、適宜、設定されてよい。
【００７７】
例えば、図７及び図８は、他の形態に係る送風ユニット５の設置位置を例示する。図７では、送風ユニット５は射出部２の上部に設置されている。また、図８では、送風ユニット５は射出部２から離れた位置に設置されている。図８で例示されるように、送風ユニット５は、射出部２以外の場所に設置して、機能液を射出した直後にその機能液が射出された部分に送風できるように構成されてもよい。
【００７８】
なお、上記実施形態、図７及び図８では、送風ユニット５は、射出部２が機能液を塗布した直後にこの機能液が塗布された部分に風を送ることができるように配置されている。しかしながら、送風ユニット５は、塗布膜の膜厚を厚くすることができるように、配置されていればよい。例えば、送風ユニット５は、ガラス板１０の第１面１５上に機能液が射出された後、少なくとも、ガラス板１０の第１面１５上の機能液が射出された部分から自然乾燥で定着する分を除いて当該機能液が流れ落ち切ってしまう前に送風できる位置に設置されてもよい。
【００７９】
また、上記送風ユニット５は、図５Ｂで例示されるように、機能液の射出領域Ｒに隣接するように送風する。しかしながら、送風ユニット５が送風できる範囲（送風領域Ｔ）は、このような範囲に限定されなくてもよく、例えば、機能液の射出領域Ｒを含んでもよい。また、送風領域Ｔは、４５ｍｍ／ｓでガラス板を移動させる場合に、例えば、２００ｍｍ程度、射出領域Ｒから離間してもよい。上述のとおり、機能液を射出しながら風を当てると、塗布ライン付近における塗布膜の膜厚差が大きくなってしまう可能性がある。そのため、機能液を射出した部分には、機能液を射出してから０．１〜１５秒程度の時間をあけて、風を当てるのが好ましい。機能液を射出してから１〜５秒後に風を当てるのが特に好ましい。送風領域Ｔは、例えば、このタイミングに合うように、射出領域Ｒから離間してもよい。
【００８０】
また、上記塗布システム１は、ガラス板１０への機能液の塗布が終了した後に、機能液を塗布した領域全体を乾燥させる風乾工程を行うための送風ユニットを更に備えてもよい。塗布システム１は、当該風乾工程を行うための送風ユニットとして、送風ユニット５を利用してもよいし、送風ユニット５以外の送風ユニットを利用してもよい。例えば、塗布システム１は、上記送風ユニット５以外の送風ユニットとして、ガラス板１０の全域に送風することのできる送風ユニットによって風乾工程を行ってもよい。
【００８１】
また、上記塗布システム１の射出部２は、ステップＳ１０１において、ステップＳ１０３で第２側辺１３に機能液を塗布した方法と同様の方法で、第１側辺１１に機能液を塗布してもよい。この場合、例えば、塗布システム１は、ロボットアーム４を制御して、ノズル２２が機能液を射出する方向において、ガラス板１０をノズル２２に近接させる。これにより、ノズル２２とガラス板１０との距離が短くなるため、塗布システム１は、ノズル２２から射出される機能液が当たる塗布位置を上方に移動させることができる。すなわち、塗布システム１は、ガラス板１０を下方に移動させることなく、ガラス板１０の第１面１５上において、機能液を射出する位置を上方向に移動させることができる。
【００８２】
また、図９で例示されるように、塗布システム１は、複数の射出部２を備えてもよい。図９は、塗布システム１において複数の射出部２が設けられる例を示している。この場合、例えば、複数の射出部２（図９では２つ）は上下方向に配置されてもよい。そして、塗布システム１は、このように上下方向に配置された複数の射出部２を用いて、第１面１５上の機能液を射出する位置を上下方向に移動させてもよい。このとき、塗布システム１は、上記ステップＳ１０１及びステップＳ１０３のように、ガラス板１０を移動させて機能液を射出する位置を変更しなくても、第１面１５上において上下方向に機能液を射出することができるようになる。
【００８３】
また、塗布システム１は、射出部２から機能液を射出する勢いを変更することで、ガラス板１０の第１面１５上において機能液を射出する位置を上下方向に移動させてもよい。例えば、塗布システム１は、射出部２から機能液を射出する勢いを弱めることで、第１面１５上の機能液を射出する位置を下方向に移動させてもよい。また、塗布システム１は、射出部２から機能液を射出する勢いを強めることで、第１面１５上の機能液を射出する位置を上方向に移動させてもよい。この場合も、上記図９の例と同様に、塗布システム１は、上記ステップＳ１０１及びステップＳ１０３のように、ガラス板１０を移動させて機能液を射出する位置を変更しなくても、第１面１５上において上下方向に機能液を射出することができるようになる。
【００８４】
また、上記塗布システム１は、上辺１２の一定領域に機能液を塗布しない領域を設けず、第１面１５全面に機能液を塗布するようにしてもよいし、上辺１２付近以外に機能液を塗布しない領域を設けてもよい。この点、上記塗布システム１は、第１側辺１１、上辺１２、第２側辺１３付近だけではなく、第１面１５上のその他の領域にも機能液を射出してもよい。
【００８５】
また、上記塗布システム１は、第１面１５及び第２面１６の両面に塗布膜を形成してもよいし、第１面１５に塗布膜を形成せず、第２面１６に塗布膜を形成してもよい。上記塗布システム１は、ガラス板１０の少なくとも一方の面に機能液を塗布する。
【００８６】
また、上記塗布システム１のロボットアーム４がガラス板１０を保持する角度は、上記のような角度でなくてもよく、例えば、垂直であってもよい。このようにすると、ガラス板１０は、鉛直方向に立てられた状態で機能液を塗布される。そのため、ガラス板１０の第１面１５上に射出された機能液は流れ落ちやすくなるため、上記のようなフローコート法において、機能液の塗布にかかる時間を短くすることが可能になる。なお、上記実施形態では、ロボットアーム４の吸盤４１が吸着する部分に基づいてガラス板１０の角度を説明した。その他の基準に基づいて、ガラス板１０の角度が説明されてもよい。
【００８７】
また、上記ステップＳ１０２において上辺１２に沿って機能液を塗布する際、上記塗布システム１のロボットアーム４がガラス板１０を保持する角度Ｄは＋１０度〜−１０度であってもよい。これにより、後述する図１３に示されるように、上記実施形態に比べて、塗布ライン付近における塗布膜の膜厚の差を抑えることができる。そのため、塗布ラインの歪みを更に抑えることができ、塗布ラインの見栄えを良くすることができる。
【００８８】
また、上記塗布システム１が、上辺１２の一定領域に機能液を塗布しない領域を設けず、第１面１５全面に機能液を塗布する場合、ロボットアーム４がガラス板１０を保持する角度Ｄは−３０度〜−６０度であってもよい。これにより、第２面１６が第１面１５よりも上側になるため、第１面１５に射出した機能液が第２面１６に回り込んでしまうことを抑制できる。そのため、機能液を塗布した後のガラス板１０の見栄えを良くすることができる。
【００８９】
また、上記塗布システム１は、上記ステップＳ１０２では、ガラス板１０の一部の領域に射出した機能液をガラス板１０のその他の領域に流すことで、ガラス板１０の第１面１５の所定の領域に機能液を塗布している。しかしながら、上記塗布システム１は、このように機能液を塗布するのではなく、ガラス板１０を適宜移動させて、機能液を塗布する領域全体に機能液を射出するようにしてもよい。
【００９０】
また、上記塗布システム１は、上記機能液を塗布する動作において、ガラス板１０の上辺が鉛直下向きの状態で、かつ、ガラス板１０が鉛直方向に対してノズル２２側に傾いている状態（角度Ｄが負の値）で、ガラス板１０の面に機能液を塗布してもよい。なお、ガラス板１０が鉛直方向に対してノズル２２側に傾いている状態とは、図４で例示される角度Ｄが負の値を有している状態である。これにより、第１面１５に機能液を塗布している間に、射出された機能液が第２面１６に回り込まないようにすることができる。なお、このような機能液の回り込みを防止するためには、例えば、角度Ｄを−３０〜−７０の間で設定するのが好ましい。
【００９１】
図１０は、ガラス板１０の上辺を鉛直下向きに向けて機能液を塗布する工程を例示する。図１０で例示されるステップＳ２００は、上記ステップＳ１０２とほぼ同様である。ステップＳ２００では、塗布システム１は、塗布ラインＬａを形成するように機能液を塗布する。塗布ラインＬａは、ガラス板１０の第１面１５上において、機能液が射出された領域に沿うように形成される。そして、塗布ラインＬａに射出された機能液は、矢印Ｅに沿って流れ落ちることで、ガラス板１０の上辺１２まで塗布されていく。
【００９２】
ここで、図１１は、図１０の矢印Ｇからみたガラス板１０の上辺１２の状態を模式的に例示する。ガラス板１０の第１面１５において、上辺１２まで流れ落ちた機能液は、当該上辺１２の端面１２１に回り込む。このとき、ガラス板１０はノズル２２側に向けて傾けられているため、当該機能液は、端面１２１の一部の領域１２２には流れ込むものの、端面１２１の残りの領域１２３には流れ込まない。そのため、本ステップＳ２００では、塗布ラインＬａから、ガラス板１０の上辺１２に係る端面１２１の一部の領域１２２まで塗布膜が形成されたガラス板１０が作製されることになる。当該ガラス板１０に対する作業工程中にロボットアーム等でこの端面１２１を保持する場合があるところ、塗布膜が形成された部分は滑りやすくなってしまう。しかしながら、このようなガラス板１０は、領域１２３には機能液が塗布されないため、作業行程中にロボットアーム等で当該端面１２１を保持しても滑らないようにすることができる。
【００９３】
（その他）
なお、機能液が射出される部分と機能液が流れ落ちる先の部分とで塗布膜の膜厚の差を抑えるためには、上記塗布システム１は、塗布液としての機能液が流れ落ちる前に当該機能液が射出された部分に風を当てるように構成されていればよい。そのため、この場合には、塗布システム１では、射出部２は、固定されず移動できてもよい。すなわち、この場合には、塗布システム１は、ガラス板１０を固定し、射出部２を移動させて機能液をガラス板１０に塗布してもよい。また、塗布システム１は、射出部２及びガラス板１０の両方を移動させて機能液をガラス板１０に塗布してもよい。
【実施例】
【００９４】
＜風向きについて＞
まず、上記実施形態の塗布システム１で形成したガラス板１０の機能液を射出した部分に風を当てることで塗布膜の膜厚の差がどの程度抑えられるかを調べるため、以下のような各実施例１〜４を形成した。ただし、本発明は以下の各実施例に限定されるものではない。【００９５】
（実施例１）
まず、実施例１として、図３のステップＳ１０２において、上方から風を当てながら機能液を射出した場合に、塗布膜の膜厚差がどの程度生じるかを調べる実験を行った。この実施例１では、図２で例示される塗布システム１を利用し、ガラス板１０に塗布する機能液として、表１に示す組成の紫外線カットコーティング液を用いた。また、ロボットアーム４は、鉛直方向とのなす角度が０度となるようにガラス板１０を保持し、保持したガラス板１０を２０〜４０ｍｍ／ｓの速さで移動させた。更に、射出部２は、このガラス板１０に対してノズル２２から毎秒２ｇ（グラム）の機能液を射出した。そして、上記図８のように、ガラス板１０の上方から、０．８ｍ／ｓの風を当てた。【００９６】
【表１】
2015060445.tif 000003
ここで、混合溶媒ＡＰ−７は、エタノール８５．５ｗｔ％、n-プロパノール８．６ｗｔ％、i-プロパノール４．８ｗｔ％の混合液である。ＧＰＴＭＳは、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランである。ＴＥＯＳは、テトラエトキシシランである。また、「紫外線吸収剤ＴＩＮＵＶＩＮ３６０」は、紫外線吸収剤ＴＩＮＵＶＩＮを３．６ｗｔ％の濃度で水に分散させた液である。【００９７】
（実施例２〜４）
次に、実施例２〜４として、図３のステップＳ１０２において機能液を射出した部分に正面から風を当てた場合に、塗布膜の膜厚差がどの程度生じるかを調べる実験を行った。この実施例２〜４ではそれぞれ、図２で例示される塗布システム１を利用し、ガラス板１０に塗布する機能液は、実施例１と同じ液を用いた（表１）。また、ロボットアーム４は、保持したガラス板１０を４５ｍｍ／ｓの速さで移動させ、射出部２は、このガラス板１０に対してノズル２２から毎秒２ｇ（グラム）の機能液を射出した。更に、送風ユニット５は、送風領域Ｔの水平方向（図５Ｂの左右方向）の長さが１０５０ｍｍであり、垂直方向（図５Ｂの上下方向）の長さが３００ｍｍである矩形状にガラス板１０の正面から２ｍ／ｓの風を当てた。本実施例２〜４ではそれぞれ、ガラス板１０と鉛直方向とのなす角度を０度、１０度、及び４５度にしてロボットアーム４に保持させ、塗布膜の膜厚差がどの程度生じるかを調べた。【００９８】
なお、本実施例２〜４それぞれで用いたガラス板１０の大きさは６００ｍｍ×６００ｍｍであった。そして、本実施例２〜４それぞれでは、塗布システム１は、塗布位置が領域Ｒｃに到達した後に、ガラス板１０の移動を５秒間停止させて、送風ユニット５からの風をガラス板１０に当てた。そのため、例えば、第１側辺１１から第２側辺１２の方向に３００ｍｍの位置では、残り３００ｍｍガラス板１０を移動させる間及びガラス板１０を５秒間停止させている間に、送風ユニット５からの風が当たる。すなわち、この位置では、凡そ１１．７秒の風が当たった。【００９９】
（結果）
図１２は、上方から風を当てながら機能液を射出した場合（実施例１）における塗布ラインＬ付近の塗布膜の膜厚を示す。また、図１３は、機能液を射出した後に正面から風を当てた場合（実施例２〜４）における塗布ラインＬ付近の塗布膜の膜厚を示す。図１３では、角度Ｄが０度（実施例２）、１０度（実施例３）又は４５度（実施例４）となるようにガラス板１０を傾けた場合における塗布膜の膜厚が示されている。なお、図３で例示されるガラス板１０において、ステップＳ１０２では、塗布ラインＬに射出された機能液を下方向に流すことによって、第１面１５に機能液を塗布した。そのため、図１２及び図１３における塗布ラインからの距離は、図３で例示される塗布ラインＬから下方向の距離を示す。ここで、各実施例１〜４では、レーザー顕微鏡（キーエンス社、ＶＫ−９５００）を用いて膜厚を測定した。【０１００】
各実施例１〜４では、機能液をガラス板１０に塗布する際に生じる塗布液のうねりはほとんど生じなかった。しかしながら、ガラス板１０に形成された機能液の塗布膜の膜厚には以下のような違いが生じた。【０１０１】
すなわち、図１２の領域Ｍａで例示されるように、上方から風を当てながら機能液を射出した場合（実施例１）、機能液の乾燥が早い段階で生じてしまい、塗布ラインＬから１ｍｍ以内の領域、特に、塗布ラインＬから下方に最初に現れる膜厚の極大値をとる位置以降の領域において、約２μｍの膜厚差が生じてしまった。一方、図１３の領域Ｍｂで例示されるように、鉛直方向との傾きを０度又は１０度にしたガラス板１０に機能液を射出した後に正面から風を当てた場合（実施例２及び実施例３）には、塗布ラインＬから１ｍｍ以内の領域、特に、塗布ラインＬから下方に最初に現れる膜厚の極大値をとる位置以降の領域における膜厚差は約０．９μｍ程度であった。すなわち、上記条件では、機能液を塗布した後にガラス板１０の正面から風を当てることで、少なくとも約１．１μｍの膜厚差を抑えることができた。なお、鉛直方向に対して４５度傾けた場合（実施例４）に最も塗布膜の膜厚差が生じた。しかしながら、この場合であっても、塗布ラインＬから１ｍｍ以内の領域における膜厚差は約１．２μｍ程度であった。【０１０２】
【表２】
2015060445.tif 000004
なお、これらの膜厚差が生じた部分について、塗布膜の見栄えを確認した。表２は、それぞれの見栄えの結果を示す。表２で示されるように、機能液を塗布した後にガラス板１０の正面から風を当てた場合には、塗布膜の膜厚差の影響は小さく、塗布膜の見栄えは良好であった。一方、ガラス板１０の上方から風を当てながら機能液を塗布した場合には、約２．０μｍの膜厚差が影響して、塗布膜の見栄えが悪くなった。すなわち、上記実施例１と実施例２〜４と比較すると、塗布膜の膜厚差を約１．２μｍ程度に抑えることができれば、塗布膜に発生する歪みを抑制し、塗布膜の見栄えを良くすることができることが分かった。【０１０３】
また、図１２の領域Ｈで例示されるように、ガラス板１０の上方から風を当てながら機能液を塗布した場合、丘のような、膜厚の比較的に厚い領域（以下では、「丘領域」と称する）が一部に生じた。ここで、実施例２〜４では、図１３で例示されるように、塗布ラインＬ近辺で最大の膜厚が３μｍ（角度４５度の場合）であるが、実施例１では、図１２で例示されるように、塗布ラインＬ近辺で最大の膜厚が４．２μｍであった。すなわち、ガラス板１０の上方から風を当てながら機能液を塗布した場合、塗布ラインＬ近辺での膜厚が厚くなった。【０１０４】
この丘領域は、このことが影響して生じたものと推測される。すなわち、この丘領域は、塗布ラインＬに射出された機能液の乾燥が塗布ラインＬの一部の領域のみで促進されてしまい、この一部の領域から機能液が垂れ出して流れてしまったために生じたものと推定される。これに対して、図１３で例示されるように、機能液を射出した後に正面から風を当てた場合には、そのような丘領域は生じなかった。特に、機能液が射出されてから６０秒以内に風を当てることで、丘領域の発生を良好に防止することができた。これにより、塗布膜の膜厚差を抑えるために、機能液を射出した後に風を当てることは有効であるが、風を当てすぎてしまうと、悪影響を及ぼす可能性があることが分かった。【０１０５】
以上の結果から、機能液を射出した後に適切に風を当てることで、塗布ラインＬから１ｍｍ以内の領域における膜厚差を抑えることができ、かつ、丘領域の発生を防止することができた。これにより、機能液による塗布膜に発生する歪みを抑制することができ、塗布ラインＬ付近の見栄えを良くすることができた。【０１０６】
なお、図１３で例示される条件では、塗布ラインＬから下向きに１ｍｍ以内の範囲における塗布膜の膜厚差が１．２μｍ以内に抑えられたガラス板１０を製造することができた。特に、ガラス板１０の角度Ｄを１０度にすることで、塗布ラインＬから下向きに１ｍｍ以内の範囲における塗布膜の膜厚差が１μｍ以内に抑えられたガラス板１０を製造することができた。これらのガラス板１０では、塗布ラインＬ付近の膜厚差が抑えられているため、当該膜厚差による歪みが抑えられ、塗布ラインＬ付近の見栄えが良い。そのため、上記各条件を変更する場合には、これらのガラス板１０が製造できるように、各条件を調節してもよい。例えば、塗布ラインＬから下向きに１ｍｍ以内の範囲における塗布膜の膜厚差が１．２μｍ以内に抑えられたガラス板１０が製造できるように、機能液の塗布量、ガラス板１０の角度Ｄ、送風ユニット５からの送風量等を調節してもよい。【０１０７】
＜その他の条件＞
次に、機能液を塗布した後にガラス板１０に風を当てる方向の条件を除き、種々の条件を変更して以下の実施例５〜１０に係るガラス板１０を形成して、塗布膜の膜厚の状態を調べた。【０１０８】
具体的には、図２で例示される塗布システム１を利用し、上記実施形態に記載の各ステップＳ１０１〜Ｓ１０３を実施して、実施例５〜１０に係るガラス板１０を形成した。実施例５〜７では、上記実施例１と同様の機能液（表１）をガラス板１０に塗布した。一方、実施例８〜１０では、以下の表３に示す組成の紫外線カットコーティング液を機能液としてガラス板１０に塗布した。【０１０９】
【表３】
2015060445.tif 000005
また、実施例５〜１０では、ロボットアーム４は、鉛直方向とのなす角度が１０度となるようにガラス板１０を保持し、保持したガラス板１０を６０ｍｍ／ｓの速さで移動させた。更に、実施例５〜１０では、射出部２は、このガラス板１０に対してノズル２２から毎秒３．５ｇの機能液を射出した。そして、実施例５〜１０では、図３のステップＳ１０２において機能液を射出した部分にガラス板１０の正面から風を当てた。【０１１０】
なお、実施例５では、機能液を射出した部分には、当該機能液を塗布してから１．５秒後に風速３ｍ／ｓの風を当てた。実施例６では、機能液を射出した部分には、当該機能液を塗布してから２秒後に風速２ｍ／ｓの風を当てた。実施例７では、機能液を射出した部分には、当該機能液を塗布してから１．５秒後に風速３．２ｍ／ｓの風を当てた。また、実施例８〜１０ではそれぞれ、機能液を射出した部分には、当該機能液を塗布してから２秒後に風速２．５ｍ／ｓの風を当てた。【０１１１】
（結果）
図１４は、各実施例５〜１０における塗布ラインＬ付近の塗布膜の膜厚を示す。なお、上記実施例１〜４と同様に、ステップＳ１０２では、塗布ラインＬに射出された機能液を下方向に流すことで、第１面１５に機能液を塗布した。そのため、図１４における塗布ラインからの距離は、図３で例示される塗布ラインＬから下方向の距離を示す。ここで、各実施例５〜１０では、レーザー顕微鏡（キーエンス社、ＶＫ−９５００）を用いて膜厚を測定した。【０１１２】
各実施例５〜１０においても、上記各実施例１〜４と同様に、機能液をガラス板１０に塗布する際に生じる塗布液のうねりはほとんど生じなかった。しかしながら、ガラス板１０に形成された機能液の塗布膜の膜厚には以下のような違いが生じた。【０１１３】
すなわち、図１４に例示されるように、塗布ラインから機能液の流れる方向に最初に現れる膜厚の極大値は、実施例７の場合に３．２μｍで最大値となった。したがって、実施例５〜１０ではそれぞれ、塗布ラインから機能液の流れる方向に最初に現れる膜厚の極大値は、３．２μｍ以内に抑えられたガラス板１０を製造することができた。【０１１４】
機能液の塗布膜は、上記のとおり、塗布ラインから機能液が下方に流れ落ちることで形成される。そのため、機能液の流れる方向の反対側、すなわち、塗布ラインの上方には塗布膜は殆ど形成されず、塗布ライン付近から塗布膜が現れることになる。したがって、塗布ラインから機能液の流れ落ちる方向において最初に現れる塗布膜の膜厚の極大値が大きい場合には、塗布膜の形成されていない上側の領域とこの極大値を示す領域とのギャップが大きくなってしまう。これによって、ガラス板を透過する透過光の屈折を引き起こしやすくなり、塗布ライン付近の見栄えが悪くなってしまう可能性があると推定される。例えば、実施例１では、塗布ラインから機能液の流れる方向に最初に現れる膜厚の極大値は４．２μｍであり、塗布ライン付近の見栄えが悪かった。【０１１５】
これに対して、各実施例５〜１０及び上記実施例２〜４では、塗布ラインから機能液の流れる方向に最初に現れる膜厚の極大値を３．２μｍ以内に抑えることができ、実施例１に比べて、塗布ライン付近の見栄えを改善することができた。特に、実施例２、３、５、６及び８〜１０では、当該極大値を２．８μｍ以内に抑えることができ、実施例１から飛躍的に塗布ライン付近の見栄えを改善することができた。【０１１６】
また、実施例５〜１０において塗布ライン付近の見栄えを比較すると、実施例５及び７よりも実施例６及び８〜１０の方が塗布ラインの見栄えが改善されていた。これは次のような理由によるものと推定される。すなわち、実施例５及び７では、機能液の流れる方向に塗布ラインから１．２ｍｍ以内の近傍範囲において、比較的に頻繁な膜厚の変動が生じていた。【０１１７】
具体的には、実施例５では、塗布ラインから０．４９ｍｍの位置で膜厚が最初の極大値２．７９μｍを示していた。そして、最初の極大値の位置から下方に０．１ｍｍの範囲、すなわち、塗布ラインから０．４９ｍｍから０．５９ｍｍの範囲では、膜厚に０．５９μｍの高低差が生じていた。また、最初の極大値の位置から上方に０．１ｍｍの範囲、すなわち、塗布ラインから０．３９ｍｍから０．４９ｍｍの範囲では、膜厚に０．３６μｍの高低差が生じていた。同様に、実施例５では、塗布ラインから０．６９ｍｍの位置で膜厚が２番目の極大値２．４６μｍを示していた。そして、２番目の極大値の位置から下方に０．１ｍｍの範囲、すなわち、塗布ラインから０．６９ｍｍから０．７９ｍｍの範囲では、膜厚に０．５５μｍの高低差が生じていた。また、２番目の極大値の位置から上方に０．１ｍｍの範囲、すなわち、塗布ラインから０．５９ｍｍから０．６９ｍｍの範囲では、膜厚に０．２６μｍの高低差が生じていた。【０１１８】
また、実施例７では、塗布ラインから０．３３ｍｍの位置で膜厚が最初の極大値３．２μｍを示していた。そして、最初の極大値の位置から下方に０．１ｍｍの範囲、すなわち、塗布ラインから０．３３ｍｍから０．４３ｍｍの範囲では、膜厚に０．８μｍの高低差が生じていた。また、最初の極大値の位置から上方に０．１ｍｍの範囲、すなわち、塗布ラインから０．２３ｍｍから０．３３ｍｍの範囲では、膜厚に１．０μｍの高低差が生じていた。同様に、実施例７では、塗布ラインから０．５５ｍｍの位置で膜厚が２番目の極大値３．１μｍを示していた。そして、２番目の極大値の位置から下方に０．１ｍｍの範囲、すなわち、塗布ラインから０．５５ｍｍから０．６５ｍｍの範囲では、膜厚に０．４μｍの高低差が生じていた。また、２番目の極大値の位置から上方に０．１ｍｍの範囲、すなわち、塗布ラインから０．４５ｍｍから０．５５ｍｍの範囲では、膜厚に０．８μｍの高低差が生じていた。【０１１９】
すなわち、上記実施例５及び７では、膜厚の極大値を示す位置の前後０．１ｍｍの範囲でそれぞれ０．２５μｍを超える膜厚の高低差が生じていた。このように膜厚の極大値を示す位置の前後０．１ｍｍの範囲それぞれで０．２５μｍを超える膜厚の変化が生じると、膜厚の極大値を示す凸部が比較的に急峻な形状になってしまう。そのため、ガラス板１０の面上に形成される塗布膜の膜面が比較的に急峻な凹凸形状になってしまい、ガラス板１０を透過する透過光にひずみが生じやすくなってしまう。上記実施例５及び７では、これが一つの要因となり、塗布ライン付近の見栄えが悪くなったものと推定される。【０１２０】
これに対して、実施例６及び８〜１０では、そのような膜厚の変動は生じていなかった。具体的には、実施例６及び８〜１０では、機能液の流れる方向に塗布ラインから１．２ｍｍ以内の近傍範囲において、膜厚の極大値の位置から機能液の流れ落ちる方向前方に０．１ｍｍの範囲及び当該膜厚の極大値の位置から機能液の流れ落ちる方向後方に０．１ｍｍの範囲のうち膜厚の変化量の少ない方で生じる当該極大値からの膜厚の高低差が０．２５μｍ以内に抑えられていた。そのため、実施例６及び８〜１０では、塗布膜の膜面が上記のような急峻な凹凸形状になっておらず、上記実施例５及び７よりも塗布ライン付近の見栄えが改善されたものと推定される。【０１２１】
また、各実施例では、基本的には、塗布ラインからみて最初に現れる膜厚の極大値が２番目以降の膜厚の極大値と大きく異なり、２番目以降の膜厚の極大値はそれぞれ近い値になっていた。例えば、実施例５では、塗布ラインから０．６９ｍｍの位置で膜厚が２番目の極大値２．４６μｍを示していた。また、例えば、実施例７では、塗布ラインから０．５５ｍｍの位置で膜厚が２番目の極大値３．１μｍを示していた。【０１２２】
ここで、この膜厚の極大値に隣接する極小値を検討すると、実施例５に係る塗布膜では、塗布ラインから０．５９ｍｍの位置で膜厚が極小値２．２μｍを示し、０．７９ｍｍの位置で膜厚が極小値１．９１μｍを示していた。したがって、実施例５では、塗布ラインから下方に２番目に現れる膜厚の極大値と当該極大値に隣接する極小値との差は、０．２６μｍ及び０．５５μｍであった。【０１２３】
同様に、実施例７に係る塗布膜では、塗布ラインから０．４８ｍｍの位置で膜厚が極小値２．３μｍを示し、０．８９ｍｍの位置で膜厚が極小値１．９μｍを示していた。したがって、実施例７では、塗布ラインから下方に２番目に現れる膜厚の極大値と当該極大値に隣接する極小値との差は、０．８μｍ及び１．２μｍであった。【０１２４】
実施例５及び７では、塗布ラインからみて３番目以降に現れる極大値と当該極大値に隣接する極小値との差も比較的に大きくなっていた。すなわち、実施例５及び７では、機能液の流れ落ちる方向に塗布ラインから１．２ｍｍ以内の近傍範囲において、塗布ラインから機能液の流れ落ちる方向に２番目以降に現れる膜厚の極大値と当該２番目以降に現れる膜厚の極大値に隣接する極小値との差が比較的に大きくなっていた。そのため、塗布ラインから機能液の流れ落ちる方向に広範囲にわたって急峻な凹凸形状の膜面が形成されてしまい、塗布ライン付近の見栄えが悪化してしまったものと推定される。【０１２５】
これに対して、実施例６及び８〜１０では、そのような膜厚の変動は生じておらず、機能液の流れ落ちる方向に塗布ラインから１．２ｍｍ以内の近傍範囲において、塗布ラインから機能液の流れ落ちる方向に２番目以降に現れる膜厚の極大値と当該２番目以降に現れる膜厚の極大値に隣接する極小値との差が０．３μｍ以内に抑えられていた。そのため、実施例６及び８〜１０では、上記のような急峻な凹凸形状の膜面が形成されず、実施例５及び７よりも塗布ライン付近の見栄えのよい塗布膜が形成されたものと推定される。【０１２６】
また、実施例８〜１０では、実施例１〜７に比べて、塗布ライン直後の領域（例えば、塗布ラインから０μｍ〜２００μｍ）の膜厚はなだらかに変化していた。この要因の一つとして、次のような要因が推定される。すなわち、実施例１〜７で利用した機能液に比べて、実施例８〜１０で利用した機能液は界面活性剤を多く含んでいた。そのため、実施例１〜７で利用した機能液に比べて、実施例８〜１０で利用した機能液の表面張力は低くく、この機能液はガラス板１０表面で流れ落ちやすい。したがって、実施例８〜１０では、塗布ライン直後の領域における膜厚の変化のなだらかな塗布膜が形成されたものと推定される。【０１２７】
また、風を当てるタイミングの早い実施例５及び７ではそれぞれ、実施例６及び８〜１０に比べて、ガラス板１０に形成された塗布膜の塗布ラインからみて最初に現れる膜厚の極大値が大きくなっていた。この要因の一つとして、次のような要因が推定される。すなわち、機能液を塗布してから風を当てるまでの時間を短くすると、塗布ラインから機能液が十分に流れ落ち出す前に当該機能液を乾燥させてしまう可能性が高まる。そのため、風を当てるタイミングを早めると、ガラス板１０に形成される塗布膜の塗布ラインからみて最初に現れる膜厚の極大値が大きくなってしまうものと推定される。【０１２８】
更に、風速の条件が互いに異なる実施例５及び７を比較すると、機能液を塗布した部分に当てる風の風速が高い実施例７では、実施例５に比べて、ガラス板１０に形成された塗布膜の塗布ラインからみて最初に現れる膜厚の極大値が大きくなっていた。この要因の一つとして、次のような要因が推定される。すなわち、機能液を塗布した部分に当てる風の強さ（風速）を上げると、当該機能液が乾燥する時間が短くなる。そのため、塗布ラインから機能液が十分に流れ落ち出す前に当該機能液を乾燥させてしまう可能性が高まる。したがって、機能液を塗布した部分に当てる風の強さ（風速）を上げると、ガラス板１０に形成される塗布膜の塗布ラインからみて最初に現れる膜厚の極大値が大きくなってしまうものと推定される。
【符号の説明】
【０１２９】
１…塗布システム、
２…射出部、２１…基部、２２…ノズル、２３…連結部、
３…固定部材、３１…係止部、３２…第１板部材、３３…第２板部材、
４…ロボットアーム、４１…吸盤、
５…送風ユニット、
６…チューブ部材、
１０…ガラス板、
１１…第１側辺、１２…上辺、１３…第２側辺、１４…下辺、
１５…第１面、１６…第２面
【図１Ａ】
2015060445.tif 000006
【図１Ｂ】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
2015060445.tif 000012
【図６】
2015060445.tif 000013
【図７】
2015060445.tif 000014
【図８】
2015060445.tif 000015
【図９】
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【図１０】
2015060445.tif 000017
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【国際調査報告】
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