(57)【要約】  本発明は、合金粉末の充填密度の均一性を高めることができると共に、内部が清掃し易く、且つ、蓋とキャビティの隙間に合金粉末が噛み込み難い焼結磁石製造用モールドを提供することを課題とする。本体１１は、本体面１１０Ａから内部に設けられた、直方体状の上部キャビティ１１１Ａと、その下に連接している下に凸の部分円筒状の下部キャビティ１１１Ｂとから成る本体キャビティ１１１と、本体面１１０Ａにおける上部キャビティ１１１Ａの開口の、前記部分円筒の軸方向の両外部にそれぞれ、本体面１１０Ａから内部に設けられた、下部キャビティ１１１Ｂの部分円筒の軸と平行な軸を有する部分円筒状の側キャビティ１１２とを有する。蓋１２は、本体面１１０Ａに対応する基礎面１１０Ａと、基礎面１１０Ａから２つの側キャビティ１１２及びそれら両側キャビティ１１２を接続する部分円筒状の仮想キャビティに対応して突出する凸リブ１２２を有する。
2014174935.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体及び蓋を有する焼結磁石製造用モールドであって、
a) 前記本体が、
a-1) 本体面から内部に設けられた、直方体状の上部キャビティと、その下に連接している下に凸の部分円筒状の下部キャビティとから成る本体キャビティと、
a-2) 前記本体面における前記上部キャビティの開口の、前記部分円筒の軸方向の両外部にそれぞれ、前記本体面から内部に設けられた、前記下部キャビティの部分円筒の軸と平行な軸を有する部分円筒状の側キャビティと
を有し、
b) 前記蓋が、前記本体面に対応する基礎面と、該基礎面から前記2つの側キャビティ及びそれら両側キャビティを接続する部分円筒状の仮想キャビティに対応して突出する凸リブを有する
ことを特徴とする焼結磁石製造用モールド。
【請求項２】
前記本体が、前記本体キャビティを複数個備え、該複数個の本体キャビティのうちの少なくとも一部が一方向に並び、該方向に隣接する本体キャビティ間に、共通の前記側キャビティ備えると共に、
前記蓋が、前記一方向に並んだ複数のキャビティの両端間の距離よりも長い部分円筒状の前記凸リブを備える
ことを特徴とする請求項１に記載の焼結磁石製造用モールド。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の焼結磁石製造用モールドに原料の合金粉末を充填したうえで、前記本体に前記蓋を取り付ける充填工程と、
前記合金粉末に圧力を印加することなく磁界を印加することにより、該合金粉末を磁気配向させる配向工程と、
前記合金粉末に圧力を印加することなく焼結温度まで加熱することにより焼結させる焼結工程と
をこの順で行うことを特徴とする焼結磁石製造方法。
【請求項４】
前記充填工程において、合金粉末を前記本体キャビティに供給した後、前記凸リブと同形状の当接材を、上方から該合金粉末に当接させることを特徴とする請求項３に記載の焼結磁石製造方法。
【請求項５】
前記配向工程において、前記蓋を前記本体に付勢するように、前記蓋を押圧することを特徴とする請求項３又は４に記載の焼結磁石製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、希土類元素R（Sc, Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, Luの1つ又は2つ以上）、Fe及びBを含有するRFeB系（R2Fe14B）や、R及びCoを含有するRCo系（RCo5, R2Co17）等の焼結磁石を製造するためのモールド、及びそれを用いた焼結磁石製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
RFeB系焼結磁石は、残留磁束密度等の多くの磁気特性がそれまでの永久磁石よりも高いという特長を有する。そのため、RFeB系焼結磁石はハイブリッド自動車や電気自動車向けのモータ、電動補助型自転車用モータ、産業用モータ、ハードディスク等のボイスコイルモータ、高級スピーカー、ヘッドホン、永久磁石式磁気共鳴診断装置等、様々な製品に使用されている。【０００３】
RFeB系焼結磁石を製造する際には、従来より、出発合金の微粉末（以下、「合金粉末」とする）をモールドのキャビティに充填し（充填工程）、キャビティ内の合金粉末に磁界を印加することにより該合金粉末の粒子を配向させ（配向工程）、続いて合金粉末に圧力を印加することで圧縮成形体を作製し（圧縮成形工程）、その圧縮成形体を加熱して焼結させる（焼結工程）、という方法が取られている。あるいは、充填工程後に、合金粉末に磁界を印加しつつプレス機で圧力を加えることにより、上記配向工程及び圧縮成形工程を同時に行う方法も取られている。いずれにせよ、プレス機を用いて圧縮成形を行うことから、本願ではこれらの方法を「プレス法」と呼ぶ。【０００４】
プレス法で作製された初期のRFeB系焼結磁石は、希土類RがNdやPr等の軽希土類元素である場合には保磁力が比較的低くなり、希土類RがDyやTb等の重希土類元素である場合には最大エネルギー積が小さくなる、という欠点を有していた。これらの欠点を改善するために、(1)軽希土類元素を含有するRFeB系合金の粉末とDyやTb等の重希土類元素の単体又は化合物の粉末を混合したものを原料としてRFeB系焼結磁石を作製する方法（二合金法）、あるいは(2)軽希土類元素を含有するRFeB系の焼結体の表面に重希土類元素の粉末を付着させたうえで加熱することにより、焼結体の粒界を通してRFeB系の結晶粒の表面付近に重希土類元素を導入する方法（粒界拡散法）、(3)RFeB系焼結磁石を構成する個々の結晶粒の粒径を小さく（4μm以下、望ましくは2μm以下に）する方法が用いられている。これらのうち(3)は、希土類Rの種類に依らずに適用できるという点で優れているものの、結晶粒の粒径を小さくすることによって該結晶粒の表面積が大きくなり、それにより酸化しやすくなるという欠点を併せ持っている。結晶粒が酸化すると、最大エネルギー積が低下するうえに、発火する危険性もある。【０００５】
最近、上記(3)の方法に適し、且つ(3)における上記の課題を解消することができるRFeB系焼結磁石の製造方法として、キャビティに充填した合金粉末に、成形のための圧力を印加することなく配向工程及び焼結工程を行う、という方法が見出された（特許文献１）。本願では、このように圧縮成形工程を行うことなく焼結磁石を製造する方法を「PLP（Press-less Process）法」と呼ぶ。PLP法ではプレス機を使用する必要が無いため、合金粉末の充填から焼結までの工程を不活性ガス雰囲気中で容易に行うことができる。そのため、PLP法では、プレス法の場合よりも平均粒径が小さい合金粉末を、ほとんど酸化させることなく使用することができ、焼結磁石の最大エネルギー積の低下を抑制しつつ保磁力を高めることができる。また、配向工程中に合金粉末に圧力を加えないため、配向工程において合金粉末が配向しやすくなると共に、配向工程後にも合金粉末に圧力を加えないため、圧力印加による配向の乱れが生じることを防止できる。これにより、保磁力の向上に伴う最大エネルギー積の低下をより一層抑制することができる。【０００６】
PLP法では、キャビティの形状に近い形状（ニアネットシェイプ）を有する焼結磁石が得られる。例えばモータの回転子では、長方形又は正方形の平板を弓形に曲げたような形状（弓形板状）の磁石が用いられることから、特許文献１には、このような形状のRFeB系焼結磁石を作製するために、キャビティが弓形板状であるモールドを用いることが記載されている。なお、回転子では複数個の弓形板状磁石が円周状に並ぶように配置され、それら弓形板状磁石が1個の円筒状の磁石が分割されているように見えることから、弓形板状磁石は「セグメント（断片）磁石」とも呼ばれる。【０００７】
特許文献１に記載のモールドでは、キャビティは弓形板状磁石９０における凸面９１、凹面９２及び長方形側面９３（図１２参照）が立つように、すなわち、深さ方向に平行になるように設定されており、そのようなキャビティが複数、凸面９１（又は凹面９２）が互いに平行となるように配置されている。個々のキャビティは弓形板状磁石の弓形側面９４（同図）において開口しており、この開口からキャビティ内に合金粉末を供給するようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】国際公開WO2006/004014号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
特許文献１に記載のモールドでは、開口の面積がキャビティの深さに対して小さいため、キャビティの底部において合金粉末の充填密度が不十分となりやすく、充填密度も不均一となりやすい。更に、キャビティの内部の清掃も行い難い。【００１０】
また、このようなキャビティのみでは、配向工程においては合金粉末が磁力により開口から飛散し、焼結工程においては加熱による膨張により開口から溢れるおそれがある。そのため、モールドの開口には蓋を取り付ける必要がある。特許文献１には、蓋はモールド（のキャビティ）に軽く嵌め込む、と記載されている。しかし、このようにキャビティと蓋を嵌め込み方式とすると、両者の嵌合寸法を高精度に設定しなければならず、一方、嵌合部に合金粉末が噛み込むと、焼結後に蓋をモールドから取り外すことができなくなるという問題が生ずる。【００１１】
本発明が解決しようとする課題は、合金粉末の充填密度の均一性を高めることができると共に、内部が清掃し易く、且つ、蓋とキャビティの寸法を高精度に設定する必要がなく両者の隙間に合金粉末が噛み込み難い焼結磁石製造用モールド、及びそれを用いた焼結磁石製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するために成された本発明は、本体及び蓋を有する焼結磁石製造用モールドであって、
a) 前記本体が、
a-1) 本体面から内部に設けられた、直方体状の上部キャビティと、その下に連接している下に凸の部分円筒状の下部キャビティとから成る本体キャビティと、
a-2) 前記本体面における前記上部キャビティの開口の、前記部分円筒の軸方向の両外部にそれぞれ、前記本体面から内部に設けられた、前記下部キャビティの部分円筒の軸と平行な軸を有する部分円筒状の側キャビティと
を有し、
b) 前記蓋が、前記本体面に対応する基礎面と、該基礎面から前記2つの側キャビティ及びそれら両側キャビティを接続する部分円筒状の仮想キャビティに対応して突出する凸リブを有する
ことを特徴とする。【００１３】
本発明に係る焼結磁石製造用モールドは、上部キャビティの開口から本体キャビティ内に合金粉末を供給した後に、側キャビティと凸リブを合わせるように、本体に蓋を重ねることにより、該蓋を本体に取り付ける。これにより、合金粉末は、本体キャビティのうち凸リブよりも下側に形成される、弓形板状の空間内に充填される。ここで、上部キャビティの開口は弓形板状の空間の凹面側にあることから、従来のモールドにおける弓形側面に設けられた開口部よりも広くなる。そのため、合金粉末をキャビティに充填しやすくなり、それにより合金粉末の充填密度の均一性を高めることができると共に、清掃も容易になる。【００１４】
また、本発明に係る焼結磁石製造用モールドでは、蓋を本体に取り付ける際には、側キャビティと凸リブを合わせるように蓋を本体に載置するだけであり、蓋をキャビティに嵌め込む必要がない。そのため、蓋とキャビティの寸法を高精度に設定する必要がなく、蓋と本体の間に合金粉末が噛み込むことがない。また、合金粉末が側キャビティと凸リブの間に多少侵入し、それが焼結時に溶融したとしても、焼結後に蓋を凸リブの長手方向に摺動させることにより、モールドから容易に取り外すことができる。【００１５】
前記本体には、前記本体キャビティを複数個設けてもよい。
この場合、前記本体は、複数個の本体キャビティのうちの少なくとも一部が一方向に並び、該方向に隣接する本体キャビティ間に、共通の側キャビティを備えると共に、前記蓋は、前記一方向に並んだ複数のキャビティの両端間の距離よりも長い部分円筒状の前記凸リブを備えることが望ましい。このような構成においては、複数のキャビティに対して蓋を１個のみを取り付ければよいため、蓋の着脱の手間を少なくすることができる。【００１６】
本発明に係る焼結磁石製造方法は、
原料の合金粉末を本発明に係る焼結磁石製造用モールドに充填する充填工程と、
前記合金粉末に圧力を印加することなく磁界を印加することにより、該合金粉末を磁気配向させる配向工程と、
前記合金粉末に圧力を印加することなく焼結温度まで加熱することにより焼結させる焼結工程と
をこの順で行うことを特徴とする。【００１７】
前記充填工程において、合金粉末を前記本体キャビティに供給した後、前記凸リブと同形状の当接材を、上方から該合金粉末に当接させることが望ましい。これにより、合金粉末を弓形板状にならすことができ、充填密度の均一性をより高めることができる。【００１８】
前記配向工程において、前記蓋を前記本体に付勢するように、前記蓋を押圧することが望ましい。これにより、モールド内の合金粉末が磁力を受けてモールドの外に漏れ出すことを防ぐことができる。一方、焼結工程においては、合金粉末の漏出の影響が配向工程時の磁力によるものよりも弱いうえに、蓋を本体に付勢すると合金粉末の粒子の表面に付着していた潤滑剤が気化した気体をモールドの外に排気させ難くなるため、蓋は押圧することなく本体に載置しておくことが望ましい。なお、潤滑剤は、合金の塊を粉末に分解する際や、合金粉末を配向させる際に添加されるものである。また、上述のように、合金粉末が側キャビティと凸リブの間に侵入したとしても、蓋をモールドから容易に取り外すことができるため、問題とはならない。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る焼結磁石製造用モールド及び焼結磁石製造方法により、合金粉末を充填しやすくなるため合金粉末の充填密度の均一性を高めることができると共に、内部が清掃し易くなる。また、蓋と本体の隙間に合金粉末が噛み込み難くなる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係る焼結磁石製造用モールドの第１実施例を示す斜視図。
【図２】第１実施例の焼結磁石製造用モールドにおける本体の上面図及び側面図。
【図３】第１実施例の焼結磁石製造用モールドにおける蓋の上面図及び側面図。
【図４】第１実施例の焼結磁石製造用モールドの本体に蓋を取り付けた状態を示す斜視図。
【図５】第１実施例の焼結磁石製造用モールドの使用方法、及び本発明に係る焼結磁石製造方法の実施例を示す概略側面図。
【図６】第１実施例の焼結磁石製造用モールドを複数個用いる例を示す概略斜視図。
【図７】第１実施例の焼結磁石製造用モールドの本体、及び該モールドを用いて作製した弓形板状磁石の例を示す写真。
【図８】本発明に係る焼結磁石製造用モールドの第２実施例を示す斜視図。
【図９】第２実施例の焼結磁石製造用モールドにおける本体の上面図及び側面図。
【図１０】第２実施例の焼結磁石製造用モールドにおける蓋の上面図及び側面図。
【図１１】第２実施例の焼結磁石製造用モールドの本体に蓋を取り付けた状態を示す斜視図。
【図１２】弓形板状の焼結磁石の形状を説明するための斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明に係る焼結磁石製造用モールドの実施例を、図１〜図１１を用いて説明する。
【実施例１】
【００２２】
第１実施例の焼結磁石製造用モールド１０は、PLP法で用いられるモールドであり、図１〜図３に示すように、本体１１と蓋１２を備える。本体１１及び蓋１２の材料にはいずれも、放電加工用電極向けであって黒鉛を主原料とする材料である、SGLカーボンジャパン株式会社製R8510を用いた。【００２３】
本体１１は、直方体に後述の角取りを施した形状を有する本体材１１０を有し、該本体材１１０の上面（本体面）１１０Ａから本体１１の内部に、直方体状の上部キャビティ１１１Ａと、下に凸である部分円筒状の下部キャビティ１１１Ｂを上下に連接した本体キャビティ１１１が設けられている。また、本体面１１０Ａから本体１１の内部に向けて部分円筒状の側キャビティ１１２が、上部キャビティ１１１Ａの開口の、下部キャビティ１１１Ｂにおける部分円筒の軸方向の両外側に（すなわち合計２個）設けられている。下部キャビティ１１１Ｂと側キャビティ１１２は、部分円筒の軸が平行になっている。【００２４】
蓋１２は、上板１２１と、該上板１２１の下面（基礎面）１２１Ａから突出するように設けられた凸リブ１２２を有する。凸リブ１２２は、部分円筒状の形状を有している。該部分円筒の形状は、本体１１に設けられた２つの側キャビティ１１２における部分円筒の形状に対応している。上板１２１と凸リブ１２２は一体で成形されている。【００２５】
本体１１及び蓋１２には、上面側から見た長方形の４つの角に角取りを施した、角取り部１５が施されている。角取り部１５は、これら４つの角に共通の円弧（図２及び図３に二点鎖線又は点線で示した円弧）を描くように施されている。【００２６】
本体面１１０Ａと基礎面１２１Ａ、及び側キャビティ１１２の上面と凸リブ１２２の下面を合わせるように、本体１１上に蓋１２を載置することにより、本体１１に蓋１２が装着される。これにより、凸リブ１２２が、２個の側キャビティ１１２及びそれらを接続する部分円筒状の仮想キャビティ１１３（図２の斜線部）を塞ぎ、本体キャビティ１１１の残りの部分に、弓形板状の粉末収容空間１９が形成される（図４）。粉末収容空間１９は、作製しようとする焼結磁石と比較して、形状をほぼ同じ（ニアネットシェイプ）とし、容積を焼結時の収縮率に応じて大きくしておけばよい。【００２７】
図５(a)〜(f)を用いて、第１実施例の焼結磁石製造用モールド１０の使用方法の一例を説明する。以下の各工程は、焼結磁石の原料となる合金粉末（以下、単に「合金粉末」とする）が酸化しないように、不活性ガス中で行う。【００２８】
まず、焼結磁石の原料となる合金粉末Ｐを、最終製品の焼結体の１個分だけ、本体キャビティ１１１内に供給する(a)。次に、本体キャビティ１１１内の合金粉末Ｐに、上側から、棒材の下端が凸リブ１２２と同じ形状に形成された当接材２１を当接させる(b)。これにより、合金粉末Ｐを粉末収容空間１９に近い形状に整えられる。ここで、併せて、当接材２１の当接と共に、本体１１に振動を与えることが望ましい。これにより、合金粉末Ｐの密度を均一に近づけることができる。【００２９】
続いて、上述のように本体１１に蓋１２を装着する(c)。これにより、合金粉末Ｐは弓形板状の粉末収容空間１９内に収容される。【００３０】
次に、焼結磁石製造用モールド１０を空芯コイル２２内に装入し、磁界を印加することにより、合金粉末Ｐを配向させる(d)。その際、蓋１２を本体１１に付勢するように、ピストン２３により蓋１２を押圧することにより、粉末収容空間１９内の合金粉末Ｐが磁力を受けて漏れ出すことを防ぐことができる。【００３１】
その後、合金粉末Ｐを粉末収容空間１９内に収容したまま、所定の焼結温度に加熱することにより、合金粉末Ｐを焼結させる(e)。焼結温度は、例えば合金粉末ＰがRFeB系のものである場合には900〜1050℃程度とすればよい。焼結処理中には、粉末全体の体積が減少、すなわち焼結体が収縮してゆく。その際、下部キャビティ１１１Ｂが下に凸の形状を呈していることから、焼結体は重力に従って、下部キャビティ１１１Ｂの最下部に向かって自然に収縮してゆくため、焼結体の割れの発生を防ぐことができる。【００３２】
以上の工程により、粉末収容空間１９に近い形状であって、該空間の大きさよりも小さい、弓形板状の焼結磁石Ｍが得られる(f)。【００３３】
本実施例の焼結磁石製造用モールド１０では、弓形板の側面よりも広い凹面に相当する開口から合金粉末Ｐを本体キャビティ１１１内に供給するため、合金粉末Ｐの供給が容易であり、合金粉末Ｐの密度を均一にし易い。また、開口が広いため、清掃も容易である。さらに、蓋１２は、本体１１に嵌め込むのではなく、本体面１１０Ａと基礎面１２１Ａ、及び側キャビティ１１２の上面と凸リブ１２２の下面が接するように取り付けるため、本体１１と蓋１２の間に合金粉末Ｐが噛み込んで蓋１２が外れ難くなることがない。【００３４】
ここまでは、焼結磁石製造用モールド１０を１個のみ用いた例で説明したが、焼結磁石の生産性を高めるためには、配向及び焼結の工程を、複数個の焼結磁石製造用モールド１０に対して同時に行う方が望ましい。その場合、図６(a)に示すように、本体１１に蓋１２を装着した焼結磁石製造用モールド１０を複数個、縦に積むことができる。【００３５】
また、このように縦に積んだ焼結磁石製造用モールド１０を、図６(b)に示すように円筒状の外筒２４内に収容した状態で、配向及び焼結の工程を行うことが望ましい。ここで、外筒２４の内壁の半径は、焼結磁石製造用モールド１０の角取り部１５が描く円弧の曲率半径と一致させておく。外筒２４の下側には、図６(c)に示すように、板材の上面に外筒２４の外壁と同じ半径を有する窪み２５１を有する受け皿２５を設ける。外筒２４及び受け皿２５は、焼結磁石製造用モールド１０と同じ材料から成る。このような外筒２４及び受け皿２５を用いることにより、複数個の焼結磁石製造用モールド１０を一体のものとして取り扱うことができる。【００３６】
図７に、本体１１、及び焼結磁石製造用モールド１０を用いて作製したRFeB系の焼結磁石Ｍの写真を示す。図７(a)は、本体１１、本体１１から取り出す前の焼結磁石Ｍを斜め上方から撮影した写真、(b)は弓形板状焼結磁石Ｍの凸面９１側を上に向けて斜め上方から撮影した写真、(c)は焼結磁石Ｍの凹面９２側を上に向けて斜め上方から撮影した写真である。これらの写真に示すように、本体１１のキャビティの大きさから収縮した、弓形板状の焼結磁石Ｍが得られた。
【実施例２】
【００３７】
第２実施例の焼結磁石製造用モールド３０は、PLP法で用いられるモールドであり、１個のモールドから複数個の弓形板状磁石を作製することができるものである。焼結磁石製造用モールド３０は、図８〜図１１に示すように、本体３１と蓋３２を備える。本体３１と蓋３２はいずれも、第１実施例の焼結磁石製造用モールド１０と同じ材料から成る。【００３８】
本体３１は、本体材３１０の上面（本体面）３１０Ａに、縦に２個、横に２個並ぶように合計４個の本体キャビティ３１１が、本体面３１０Ａから本体３１の内部に向けて設けられている。本体キャビティ３１１は、第１実施例における本体キャビティ１１１と同様に、直方体状の上部キャビティ３１１Ａと、下に凸である部分円筒状の下部キャビティ３１１Ｂを上下に連接した形状を有する。【００３９】
前記部分円筒の軸方向に隣接する２個の本体キャビティ３１１の間には、本体面３１０Ａから本体３１の内部に向けて、部分円筒状の第１側キャビティ３１２Ａが設けられている。また、隣接する２個の本体キャビティ３１１の両外側には、本体面３１０Ａから本体３１の内部に向けて、部分円筒状の第２側キャビティ３１２Ｂが設けられている。【００４０】
蓋３２は、上板３２１と、該上板３２１の下面（基礎面）３２１Ａから突出するように設けられた２本の凸リブ３２２を有する。各凸リブ３２２は、本体３１に設けられた第１側キャビティ３１２Ａ及び第２側キャビティ３１２Ｂに対応した部分円筒状の形状を有している。また、２本の凸リブ３２２は、前記軸に垂直な方向に隣接する２個の本体キャビティ３１１と同じ間隔で配置されている。上板３２１と凸リブ３２２は一体で成形されている。【００４１】
本体面３１０Ａと基礎面３２１Ａ、並びに、第１側キャビティ３１２Ａ及び第２側キャビティ３１２Ｂの上面と凸リブ３２２の下面を合わせるように、本体３１上に蓋３２を載置することにより、本体３１に蓋３２が装着される。これにより、凸リブ３２２が、第１側キャビティ３１２Ａ及び第２側キャビティ３１２Ｂ、並びにそれらを本体キャビティ３１１内で接続する部分円筒状の仮想キャビティ３１３（図９の斜線部）を塞ぎ、本体キャビティ３１１の残りの部分に、弓形板状の粉末収容空間３９が形成される（図１１）。【００４２】
本実施例の焼結磁石製造用モールド３０の使用方法は、４個の本体キャビティ３１１にそれぞれ合金粉末Ｐを供給する点を除いて、第１実施例の焼結磁石製造用モールド１０と同様である。【００４３】
本実施例の焼結磁石製造用モールド３０によれば、１組の本体３１及び蓋３２を用いて、４個の弓形板状焼結磁石が同時に作製される。その際、蓋３２の着脱や、合金粉末Ｐの充填時に行う本体３１への振動の付与等の操作を、４個のキャビティに対して同時に行うことができるため、弓形板状焼結磁石の製造効率が向上する。【００４４】
なお、本体キャビティ３１１の個数は上記の例（前記軸方向に２個、前記軸に垂直な方向に２個、合計４個）には限られず、本体キャビティ３１１を前記軸方向にｍ個、前記軸に垂直な方向にｎ個（ｍ及びｎは自然数、ｍ＝ｎ＝１の場合は第１実施例に該当）、本体３１に設けることができる。それに対応して、蓋３２には、前記軸方向にｍ個並ぶ本体キャビティ３１１に共通の凸リブ３２２を、前記軸に垂直な方向にｎ個設ける。
【符号の説明】
【００４５】
１０、３０…焼結磁石製造用モールド
１１、３１…本体
１１０、３１０…本体材
１１０Ａ、３１０Ａ…本体面
１１１、３１１…本体キャビティ
１１１Ａ、３１１Ａ…上部キャビティ
１１１Ｂ、３１１Ｂ…下部キャビティ
１１２…側キャビティ
１１３、３１３…仮想キャビティ
１２、３２…蓋
１２１、３２１…上板
１２１Ａ、３２１Ａ…基礎面
１２２、３２２…凸リブ
１５…角取り部
１９、３９…粉末収容空間
２１…当接材
２２…空芯コイル
２３…ピストン
２４…外筒
２５…受け皿
２５１…受け皿の窪み
３１２Ａ…第１側キャビティ
３１２Ｂ…第２側キャビティ
９０…弓形板状磁石
９１…凸面
９２…凹面
９３…長方形側面
９４…弓形側面
Ｍ…焼結磁石
【図１】
2014174935.tif 000003
【図２】
2014174935.tif 000004
【図３】
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【図４】
2014174935.tif 000006
【図５】
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【図６】
2014174935.tif 000008
【図８】
2014174935.tif 000009
【図９】
2014174935.tif 000010
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図７】
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【国際調査報告】
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