(57)【要約】ポリアミド系熱可塑性エラストマーを含む樹脂材料で形成され且つ環状のタイヤ骨格体を有し、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントと、ポリプロピレングリコールに由来する構成単位からなるソフトセグメントと、２つ以上のセグメントを結合し炭素数６以上２０以下のジカルボン酸に由来する構成単位からなる結合部と、を有し、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量が２０，０００以上２５０，０００以下であるタイヤである。
2016047708.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリアミド系熱可塑性エラストマーを含む樹脂材料で形成され且つ環状のタイヤ骨格体を有し、
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントと、ポリプロピレングリコールに由来する構成単位からなるソフトセグメントと、２つ以上のセグメントを結合し炭素数６以上２０以下のジカルボン酸に由来する構成単位からなる結合部と、を有し、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量が２０，０００以上２５０，０００以下である、タイヤ。
【請求項２】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーにおける、前記ハードセグメントの質量（ｘ）と前記ソフトセグメントの質量（ｙ）との比（ｘ／ｙ）は、５４／４６〜９０／１０である、請求項１に記載のタイヤ。
【請求項３】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーにおける、前記ハードセグメントの質量（ｘ）と前記ソフトセグメントの質量（ｙ）との比（ｘ／ｙ）は、５４／４６〜８８／１２である、請求項１に記載のタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リムに装着されるタイヤにかかり、特に、タイヤケースの少なくとも一部が樹脂材料で形成されたタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、乗用車等の車両には、ゴム、有機繊維材料、スチール部材などから構成された空気入りタイヤが用いられている。
近年では、軽量化や、成形の容易さ、リサイクルのしやすさから、樹脂材料、特に熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーなどをタイヤ材料として用いることが検討されている。これら熱可塑性の高分子材料（熱可塑性エラストマー、熱可塑性樹脂材料等）は、射出成形が可能であるなど、生産性の向上の観点から有利な点が多い。例えば、前記熱可塑性の高分子材料としてポリアミド系熱可塑性エラストマーを用いて製造されたタイヤが提案されている（特開２０１２−４５７９０号参照）。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
熱可塑性の高分子材料を用いたタイヤは、ゴム製の従来タイヤと比べて製造が容易で且つ低コストであるが、さらに製造効率を高め低コストを実現しつつ従来のゴム製タイヤと比して遜色のない性能（タイヤの要求特性）を実現することが求められる。前記タイヤの要求特性としては、例えば、低転がり抵抗性（低ロス性）、耐熱性、優れたリム組み性（リム組みが可能であるとともに、リム組みをした際に内部の空気が漏れにくいこと）等が挙げられる。また、タイヤの製造効率を高めるために要求される特性としては、例えば、高分子材料を合成する際の反応速度（反応性）、高分子材料を射出成形する際の優れた射出成形性等が挙げられる。
このように、熱可塑性の高分子材料を用いたタイヤにおいては、高い製造効率、低ロス性、耐熱性、及び優れたリム組み性のバランスが求められている。【０００４】
そこで、本発明の一実施形態は、前記事情を踏まえ、樹脂材料を用いて形成され、製造効率、低ロス性、耐熱性、及びリム組み性がバランスよく優れるタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
［１］ポリアミド系熱可塑性エラストマーを含む樹脂材料で形成され且つ環状のタイヤ骨格体を有し、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントと、ポリプロピレングリコールに由来する構成単位からなるソフトセグメントと、２つ以上のセグメントを結合し炭素数６以上２０以下のジカルボン酸に由来する構成単位からなる結合部と、を有し、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量が２０，０００以上２５０，０００以下である、タイヤ。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の一実施形態によれば、樹脂材料を用いて形成され、製造効率、低ロス性、耐熱性、及びリム組み性がバランスよく優れるタイヤを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１Ａ】本発明の一実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図である。
【図１Ｂ】リムに装着したビード部の断面図である。
【図２】第１実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明の一実施形態に係るタイヤは、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを含む樹脂材料で形成され且つ環状のタイヤ骨格体を有する。そして、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントと、ポリプロピレングリコールに由来する構成単位からなるソフトセグメントと、２つ以上のセグメントを結合し炭素数６以上２０以下のジカルボン酸に由来する構成単位からなる結合部と、を有し、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量が２０，０００以上２５０，０００以下である。
【０００９】
本発明の一実施形態では、タイヤ骨格体が、ソフトセグメントの構成単位、結合部の構成単位、及び重量平均分子量のすべてについて上記条件を満たすポリアミド系熱可塑性エラストマーを含むため、製造効率、低ロス性、耐熱性、及びリム組み性がバランスよく優れる。
具体的には、例えば本発明の一実施形態では、ソフトセグメントがポリテトラメチレンエーテルグリコール（ＰＴＭＧ）に由来する構成単位を含む場合に比べ、製造効率、耐熱性、及びリム組み性を維持しつつ、特に低ロス性を向上させることができる。その理由は定かではないが、ソフトセグメントを形成するポリマーとして用いられるポリプロピレングリコールが非晶性であるため、結晶性を有するＰＴＭＧを含む場合に比べて、タイヤの低ロス性が優れると推測される。
【００１０】
また本発明の一実施形態では、結合部を形成するジカルボン酸の炭素数が前記範囲から外れた場合に比べ、低ロス性を維持しつつ製造効率が向上し、加えて耐熱性及びリム組み性も優れたバランスの良いタイヤを得ることができる。ジカルボン酸の炭素数が前記範囲であることにより製造効率が向上する理由は定かではないが、前記炭素数のジカルボン酸を用いることで、ポリアミド系熱可塑性エラストマー合成時の反応速度（反応性）が高く、その結果製造効率が向上すると推測される。
【００１１】
また本発明の一実施形態では、ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量が前記範囲から外れた場合に比べ、製造効率、低ロス性、耐熱性、及びリム組み性のすべてがバランスよく優れたタイヤが得られる。具体的には、本発明の一実施形態では、重量平均分子量が前記範囲より低い場合に比べ、製造効率の中でも特に射出成形性に優れるとともに低ロス性及びリム組み性に優れ、重量平均分子量が前記範囲より高い場合に比べ、射出成形性、リム組み性、及び耐熱性に優れる。
以上のように、上記ポリアミド系熱可塑性エラストマーを適用した前記タイヤは、樹脂材料を用いて形成され、製造効率、低ロス性、耐熱性、及びリム組み性がバランスよく優れることとなる。
【００１２】
《樹脂材料》
上述のように、前記タイヤは、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを含む樹脂材料を用いたタイヤ骨格体を有する。そして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、少なくとも、ハードセグメントと、ポリプロピレングリコールに由来する構成単位からなるソフトセグメントと、２つ以上のセグメントを結合し炭素数６以上２０以下のジカルボン酸に由来する構成単位からなる結合部と、を有し、重量平均分子量が２０，０００以上２５０，０００以下である。
【００１３】
本明細書において「結合部」とは、２つ以上のセグメントを結合する結合部である。結合部として具体的には、例えば、ハードセグメントとソフトセグメントとの結合部、ハードセグメント同士の結合部、及びソフトセグメント同士の結合部が挙げられる。結合部は、例えば、後述する鎖長延長剤により結合された部分が挙げられる。
なお、前記樹脂材料は、上記熱可塑性エラストマー以外の熱可塑性エラストマーや、任意の成分を含んでいてもよい。また、本明細書において「樹脂」とは、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂を含む概念であるが、天然ゴムは含まない。
また本明細書において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
また本明細書において、組成物中の各成分の量は、各成分に該当する物質が組成物中に複数存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する複数の物質の合計量を意味する。
【００１４】
＜ポリアミド系熱可塑性エラストマー＞
本明細書において、「ポリアミド系熱可塑性エラストマー」とは、結晶性で融点の高いハードセグメントを構成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性エラストマーであって、ハードセグメントを構成するポリマーの主鎖にアミド結合（−ＣＯＮＨ−）を有するものを意味する。
【００１５】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、少なくともポリアミドが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、ポリプロピレングリコールが非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成し、炭素数６以上２０以下のジカルボン酸である鎖長延長剤が結合部を構成している材料が挙げられる。
【００１６】
−ハードセグメント−
前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、例えば、下記一般式（１）又は一般式（２）で表されるモノマーを用いて合成されるポリアミドを挙げることができる。
【００１７】
【化１】
2016047708.tif 000003
【００１８】
一般式（１）中、Ｒ１は、炭素数２〜２０の炭化水素の分子鎖、又は、炭素数２〜２０のアルキレン基を表す。
【００１９】
【化２】
2016047708.tif 000004
【００２０】
一般式（２）中、Ｒ２は、炭素数３〜２０の炭化水素の分子鎖、又は、炭素数３〜２０のアルキレン基を表す。
【００２１】
一般式（１）中、Ｒ１としては、炭素数３〜１８の炭化水素の分子鎖又は炭素数３〜１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４〜１５の炭化水素の分子鎖又は炭素数４〜１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０〜１５の炭化水素の分子鎖又は炭素数１０〜１５のアルキレン基が特に好ましい。また、一般式（２）中、Ｒ２としては、炭素数３〜１８の炭化水素の分子鎖又は炭素数３〜１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４〜１５の炭化水素の分子鎖又は炭素数４〜１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０〜１５の炭化水素の分子鎖又は炭素数１０〜１５のアルキレン基が特に好ましい。
前記一般式（１）又は一般式（２）で表されるモノマーとしては、ω−アミノカルボン酸やラクタムが挙げられる。また、前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、これらω−アミノカルボン酸やラクタムの重縮合体や、ジアミンとジカルボン酸との共縮重合体等が挙げられる。
【００２２】
前記ω−アミノカルボン酸としては、６−アミノカプロン酸、７−アミノヘプタン酸、８−アミノオクタン酸、１０−アミノカプリン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸などの炭素数５〜２０の脂肪族ω−アミノカルボン酸等を挙げることができる。また、ラクタムとしては、ラウリルラクタム、ε−カプロラクタム、ウンデカンラクタム、ω−エナントラクタム、２−ピロリドンなどの炭素数５〜２０の脂肪族ラクタムなどを挙げることができる。
前記ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、３−メチルペンタメチレンジアミン、メタキシレンジアミンなどの炭素数２〜２０の脂肪族ジアミンなどのジアミン化合物を挙げることができる。また、ジカルボン酸は、ＨＯＯＣ−（Ｒ３）ｍ−ＣＯＯＨ（Ｒ３：炭素数３〜２０の炭化水素の分子鎖、ｍ：０又は１）で表すことができ、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの炭素数２〜２２の脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。
【００２３】
前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、ε-カプロラクタムを開環重縮合したポリアミド（ポリアミド６）、ウンデカンラクタムを開環重縮合したポリアミド（ポリアミド１１）、ラウリルラクタムを開環重縮合したポリアミド（ポリアミド１２）、１２−アミノドデカン酸を重縮合したポリアミド（ポリアミド１２）、ジアミンと二塩基酸との重縮合ポリアミド（ポリアミド６６）、ヘキサメチレンジアミンとドデカンジカルボン酸とを重合したポリアミド（ポリアミド６１２）、又はメタキシレンジアミンを構成単位として有するポリアミド（アミドＭＸ）等を挙げることができる。
【００２４】
前記ポリアミド６は、例えば、｛ＣＯ−（ＣＨ２）５−ＮＨ｝ｎ（ｎは任意の繰り返し単位数を表す）で表すことができ、例えば、ｎとしては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。
前記ポリアミド１１は、例えば、｛ＣＯ−（ＣＨ２）１０−ＮＨ｝ｎ（ｎは任意の繰り返し単位数を表す）で表すことができ、例えば、ｎとしては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。
前記ポリアミド１２は、例えば、｛ＣＯ−（ＣＨ２）１１−ＮＨ｝ｎ（ｎは任意の繰り返し単位数を表す）で表すことができ、例えば、ｎとしては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。
前記ポリアミド６６は、例えば、｛ＣＯ（ＣＨ２）４ＣＯＮＨ（ＣＨ２）６ＮＨ｝ｎ（ｎは任意の繰り返し単位数を表す）で表すことができ、例えば、ｎとしては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。
前記ポリアミド６１２は、例えば、｛ＣＯ（ＣＨ２）１２ＣＯＮＨ（ＣＨ２）６ＮＨ｝ｎ（ｎは任意の繰り返し単位数を表す）で表すことができ、例えば、ｎとしては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。
【００２５】
また、メタキシレンジアミンを構成単位として有するアミドＭＸは、例えば、下記構成単位（Ａ−１）〔（Ａ−１）中、ｎは任意の繰り返し単位数を表す〕で表わすことができ、例えば、ｎとしては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。
【００２６】
【化３】
2016047708.tif 000005
【００２７】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントとして、−［ＣＯ−（ＣＨ２）１１−ＮＨ］−で表される単位構造を有するポリアミド（ポリアミド１２）を有することが好ましい。上述のようにポリアミド１２は、ラウリルラクタムを開環重縮合又は１２−アミノドデカン酸を重縮合することで得ることができる。
また、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、低ロス性、耐熱性、及び優れたリム組み性のバランスの観点から、特に、ハードセグメントとして、−［ＣＯ−（ＣＨ２）１１−ＮＨ］−で表される単位構造を有するポリアミド（ポリアミド１２）、−［ＣＯ−（ＣＨ２）５−ＮＨ］−で表される単位構造を有するポリアミド（ポリアミド６）、及び−［ＣＯ（ＣＨ２）１２ＣＯＮＨ（ＣＨ２）６ＮＨ］−で表される単位構造を有するポリアミド（ポリアミド６１２）の少なくとも１つを有することが好ましい。
【００２８】
前記ハードセグメントを形成するポリマー（ポリアミド）の数平均分子量としては、溶融成形性の観点から、３００以上１５０００以下が好ましい。
【００２９】
−ソフトセグメント−
前記の通りソフトセグメントは、ポリプロピレングリコールに由来する構成単位からなる。すなわち前記ソフトセグメントは、ポリプロピレングリコールのみで形成される。
前記ソフトセグメントを形成するポリマー（ポリプロピレングリコール）としては、両末端が水酸基であるポリプロピレングリコールのほか、末端に官能基を導入したポリプロピレングリコール誘導体が挙げられる。
【００３０】
前記ポリプロピレングリコール誘導体の末端における官能基は、鎖長延長剤であるジカルボン酸のカルボキシ基と反応してポリプロピレングリコールとジカルボン酸とが結合するものであればよく、例えばアミノ基等が挙げられる。
すなわちポリプロピレングリコール誘導体としては、例えば、両末端が水酸基であるポリプロピレングリコールの末端にアンモニア等を反応させることによって得られるポリオキシプロピレンジアミン等が挙げられる。
以下、両末端が水酸基であるポリプロピレングリコールと前記ポリプロピレングリコール誘導体とを総称して「ポリプロピレングリコール」と称する場合がある。
【００３１】
ソフトセグメントを形成するポリプロピレングリコールの数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、２００以上６０００以下が好ましく、４００以上４０００以下がより好ましく、６５０以上２０００以下が特に好ましい。
【００３２】
ポリプロピレングリコールは、公知の方法により製造することができる。具体的には、例えば、プロピレンオキシドをアニオン開環重合反応させることでポリプロピレングリコールが得られる。また、市販のポリプロピレングリコールを用いてソフトセグメントを形成してもよい。
【００３３】
前記ハードセグメントと前記ソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でも、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリプロピレングリコールの組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリプロピレングリコールの組合せ、が好ましい。
【００３４】
−結合部−
前記の通り結合部は、炭素数６以上２０以下のジカルボン酸に由来する構成単位からなる。すなわち結合部は、炭素数６以上２０以下のジカルボン酸である鎖長延長剤のみで形成される。
前記結合部を形成する鎖長延長剤は、炭素数６以上２０以下のジカルボン酸であればよく、具体的には、例えば、脂肪族ジカルボン酸、脂環式ジカルボン酸、芳香族ジカルボン酸等が挙げられ、これらを１種のみ用いてもよく、２種以上併用してもよい。これらの中でも鎖長延長剤としては、脂肪族ジカルボン酸が好ましく、直鎖脂肪族ジカルボン酸がより好ましく、炭素数８以上２０以下の直鎖脂肪族ジカルボン酸がさらに好ましく、炭素数１０以上１８以下の直鎖脂肪族ジカルボン酸が特に好ましく、炭素数１２以上１８以下の直鎖脂肪族ジカルボン酸がさらに好ましい。
【００３５】
前記ジカルボン酸の具体例としては、アジピン酸（ヘキサン二酸）、１，１０−デカンジカルボン酸（ドデカン二酸）、ピメリン酸（ヘプタン二酸）、スベリン酸（オクタン二酸）、アゼライン酸（ノナン二酸）、セバシン酸（デカン二酸）、エイコサン二酸等の炭素数６以上２０以下の直鎖脂肪族ジカルボン酸；トリグリセリドの分留により得られる不飽和脂肪酸を二量化した炭素数１４以上２０以下の二量化脂肪族ジカルボン酸及びこれらの水素添加物等の脂肪族ジカルボン酸；１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の炭素数６以上２０以下の脂環式ジカルボン酸；並びにテレフタル酸、イソフタル酸などの炭素数６以上２０以下の芳香族ジカルボン酸；等を挙げることができる。これらの中でも、アジピン酸、ドデカン二酸、エイコサン二酸が好ましい。
【００３６】
−分子量−
樹脂材料に含まれるポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量は、２０，０００以上２５０，０００以下である。前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量が２０，０００未満であると、リム組み性が低下してしまう。また、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量が２５０，０００を超えると、溶融粘度が高くなり、タイヤ骨格体を形成する際に充填不足が発生するおそれがあるため、成形温度、金型温度を高くする必要がある場合がある。そして、充填不足を防ぐために成形温度及び金型温度を高くした場合、サイクルタイムが長くなり、生産性（製造効率）が劣る。
【００３７】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量としては、５０，０００以上２００，０００以下が好ましく、６０，０００以上２００，０００以下がより好ましく、８０，０００以上１６０，０００以下がさらに好ましく、１００，０００以上１５０，０００以下が特に好ましい。また、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量は、特に耐熱性及びリム組み性の観点から、１００，０００以上１８０，０００以下であってもよく、１５０，０００以上１８０，０００以下であってもよく、１７０，０００以上１８０，０００以下であってもよい。
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定することができ、例えば、東ソー株式会社製の「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ  ＥｃｏＳＥＣ」等のＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）を用いることができる。
【００３８】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーにおいて、前記ハードセグメントの質量（ｘ）とソフトセグメントの質量（ｙ）との比（ｘ／ｙ）は、例えば４０／６０〜９０／１０が挙げられ、低ロス性、耐熱性、及びリム組み性のバランスを両立できる観点から、５４／４６〜９０／１０が好ましく、５４／４６〜８８／１２がより好ましく、５５／４５〜８５／１５がさらに好ましく、６０／４０〜７５／２５が特に好ましい。
なお、本明細書を通じて、「ｘ」は、ポリアミド系熱可塑性エラストマーに含まれるハードセグメントの質量を示し、「ｙ」は、ポリアミド系熱可塑性エラストマーに含まれるソフトセグメントの質量を示す。また「ｘ／ｙ」は、「前記ハードセグメントの質量（ｘ）／前記ソフトセグメントの質量（ｙ）」を示す。
【００３９】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマー中のハードセグメントの含有量は、ポリアミド系熱可塑性エラストマー全量に対して、５〜９５質量％が好ましく、１０〜９０質量％が更に好ましく、１５〜９０質量％が特に好ましい。
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマー中のソフトセグメントの含有量は、ポリアミド系熱可塑性エラストマー全量に対して、１０〜９５質量％が好ましく、１０〜９０質量％が更に好ましい。
前記鎖長延長剤の含有量は前記ソフトセグメントを構成するポリプロピレングリコールの末端の官能基（例えば水酸基又はアミノ基）と、鎖長延長剤のカルボキシル基とが、ほぼ等モルになるように設定されることが好ましい。
【００４０】
−製造方法−
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。
例えば、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを構成するモノマー（例えば、１２−アミノドデカン酸などのω−アミノカルボン酸や、ラウリルラクタムなどのラクタム）と鎖長延長剤（例えば、アジピン酸又はデカンジカルボン酸）とを容器内で重合させた後、ソフトセグメントを構成するポリマー（ポリプロピレングリコール）を添加し、さらに重合させることで得ることができる。
【００４１】
特に、ハードセグメントを構成するモノマーとしてω−アミノカルボン酸を使用する場合、常圧溶融重合又は常圧溶融重合に、更に減圧溶融重合を行って合成することができる。ハードセグメントを構成するモノマーとしてラクタムを用いる場合には、適量の水を共存させることができ、０．１〜５ＭＰａの加圧下での溶融重合とそれに続く常圧溶融重合及び／又は減圧溶融重合からなる方法で製造することができる。また、これら合成反応は、回分式及び連続式のいずれでも実施することができる。また、上述の合成反応には、バッチ式反応釜、一槽式若しくは多槽式の連続反応装置、又は管状連続反応装置などを単独で又は適宜組み合わせて用いてもよい。
【００４２】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの製造において、重合温度は、１５０〜３００℃が好ましく、１６０〜２８０℃が更に好ましい。また、重合時間は、合成するポリアミド系熱可塑性エラストマーの重合平均分子量及び重合温度との関係で適宜決定できるが、例えば、０．５〜３０時間が好ましく、０．５〜２０時間が更に好ましい。
【００４３】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの製造においては、必要に応じて分子量の調整や成形加工時の溶融粘度安定化を目的として、ラウリルアミン、ステアリルアミン、ヘキサメチレンジアミン、メタキシリレンジアミンなどのモノアミン又はジアミン；酢酸、安息香酸、ステアリン酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などのモノカルボン酸又はジカルボン酸；などの添加剤を添加してもよい。これら添加剤は、本発明の効果に悪い影響を与えない範囲で、得られるポリアミド系熱可塑性エラストマーの分子量や粘度等の関係で適宜選定することができる。
【００４４】
また、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの製造においては、必要に応じて触媒を用いることができる。前記触媒としては、Ｐ、Ｔｉ、Ｇｅ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｚｒ、Ｖ、Ｉｒ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｌｉ、Ｃａ、及び、Ｈｆからなる群より選択される少なくとも１種を含む化合物が挙げられる。
例えば、無機系リン化合物、有機チタン化合物、有機ジルコニウム化合物、有機スズ化合物等が挙げられる。
具体的には、無機系リン化合物としては、リン酸、ピロリン酸、ポリリン酸、亜リン酸、次亜リン酸等のリン含有酸、リン含有酸のアルカリ金属塩、リン含有酸のアルカリ土類金属塩等が挙げられる。
有機チタン化合物としては、チタンアルコキシド〔チタンテトラブトキシド、チタンテトライソプロポキシド等〕等が挙げられる。
有機ジルコニウム化合物としては、ジルコニウムアルコキシド〔ジルコニウムテトラブトキシド（「Ｚｒ（ＯＢｕ）４」または「Ｚｒ（ＯＣ４Ｈ８）４」とも称される）等〕等が挙げられる。
有機スズ化合物としては、ジスタノキサン化合物〔１−ヒドロキシ−３−イソチオシアネート−１，１，３，３−テトラブチルジスタノキサン等〕、酢酸スズ、ジラウリン酸ジブチルスズ、ブチルチンヒドロキシドオキシドヒドレート等が挙げられる。
触媒添加量及び触媒添加時期は、目的物を速やかに得られる条件であれば特に制限されない。
【００４５】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリプロピレングリコール／アジピン酸の組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリプロピレングリコール／デカンジカルボン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリプロピレングリコール／アジピン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリプロピレングリコール／デカンジカルボン酸の組合せ、が好ましい。前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、構成単位の組み合わせ、その構成比、分子量等について上述した好ましい態様同士を組み合わせたものを用いることができる。
【００４６】
前記樹脂材料には、所望に応じて、ゴム、各種充填剤（例えば、シリカ、炭酸カルシウム、クレイ）、老化防止剤、オイル、可塑剤、着色剤、耐候剤、補強材等の各種添加剤を含有させてもよい。前記添加剤の樹脂材料（タイヤ骨格体）中の含有量は特に限定はなく、本発明の効果を損なわない範囲で適宜用いることができる。前記樹脂材料に添加剤など樹脂以外の成分を加える場合、前記樹脂材料中の樹脂成分の含有量は、樹脂材料の総量に対して、５０質量％以上が好ましく、９０質量％以上が更に好ましい。尚、樹脂材料中の樹脂成分の含有量は、前記樹脂成分の総量から各種添加剤の総含有量を差し引いた残部となる。
【００４７】
＜樹脂材料の物性＞
次に、タイヤ骨格体を構成する樹脂材料の好ましい物性について説明する。前記タイヤ骨格体は、上述の樹脂材料を用いるものである。
【００４８】
前記樹脂材料（タイヤ骨格体）自体の融点（又は軟化点）としては、通常１００℃〜３５０℃、好ましくは１００℃〜２５０℃程度であるが、タイヤの生産性の観点から１２０℃〜２５０℃程度が好ましく、１４０℃〜２３０℃が更に好ましい。
このように、融点が１２０℃〜２５０℃の樹脂材料を用いることで、例えばタイヤの骨格体を、その分割体（骨格片）を融着して形成する場合に、１２０℃〜２５０℃の周辺温度範囲で融着された骨格体であってもタイヤ骨格片同士の接着強度が十分である。このため、前記タイヤは耐パンク性や耐摩耗性など走行時における耐久性に優れる。尚、前記加熱温度は、タイヤ骨格片を形成する樹脂材料の融点（又は軟化点）よりも１０℃〜１５０℃高い温度が好ましく、１０℃〜１００℃高い温度が更に好ましい。
【００４９】
前記樹脂材料は、必要に応じて各種添加剤を添加して、公知の方法（例えば、溶融混合）で適宜混合することにより得ることができる。
溶融混合して得られた樹脂材料は、必要に応じてペレット状にして用いることができる。
【００５０】
前記樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＪＩＳ  Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張降伏強さは、５ＭＰａ以上が好ましく、５ＭＰａ〜２０ＭＰａがより好ましく、５ＭＰａ〜１７ＭＰａがさらに好ましい。樹脂材料の引張降伏強さが、５ＭＰａ以上であると、走行時などにタイヤにかかる荷重に対する変形に耐えることができる。
【００５１】
前記樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＪＩＳ  Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張降伏伸びは、１０％以上が好ましく、１０％〜７０％が好ましく、１５％〜６０％がさらに好ましい。樹脂材料の引張降伏伸びが、１０％以上であると、弾性領域が大きく、エアシール性をよくすることができる。
【００５２】
前記樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＪＩＳ  Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張破断伸びとしては、５０％以上が好ましく、１００％以上が好ましく、１５０％以上がさらに好ましく、２００％以上が特に好ましい。樹脂材料の引張破断伸びが、５０％以上であると、リム組み性がよく、衝突に対して破壊しにくくすることができる。
【００５３】
前記樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＩＳＯ７５−２又はＡＳＴＭ  Ｄ６４８に規定される荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）としては、５０℃以上が好ましく、５０℃〜１５０℃が好ましく、５０℃〜１３０℃がさらに好ましい。樹脂材料の荷重たわみ温度が、５０℃以上であると、タイヤの製造において加硫を行う場合であってもタイヤ骨格体の変形を抑制することができる。
【００５４】
［第１の実施形態］
以下に、図面に従って本発明の第１の実施形態に係るタイヤを説明する。
本実施形態のタイヤ１０について説明する。図１Ａは、本発明の一実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図である。図１Ｂは、リムに装着したビード部の断面図である。図１Ａに示すように、本実施形態のタイヤ１０は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。
【００５５】
図１Ａに示すように、タイヤ１０は、図１Ｂに示すリム２０のビードシート２１及びリムフランジ２２に接触する１対のビード部１２と、ビード部１２からタイヤ径方向外側に延びるサイド部１４と、一方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端とを連結するクラウン部１６（外周部）と、からなるタイヤケース１７（タイヤ骨格体）を備えている。
【００５６】
ここで、本実施形態のタイヤケース１７は、樹脂材料として、例えば、ハードセグメントと、ポリプロピレングリコールに由来する構成単位からなるソフトセグメントと、２つ以上のセグメントを結合し炭素数６以上２０以下のジカルボン酸に由来する構成単位からなる結合部と、を有し、重量平均分子量が２０，０００以上２５０，０００以下であるポリアミド系熱可塑性エラストマーに各添加剤を含めたものを用いることができる。
【００５７】
本実施形態においてタイヤケース１７は、単一の樹脂材料で形成されているが、本発明はこの構成に限定されず、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと同様に、タイヤケース１７の各部位毎（サイド部１４、クラウン部１６、ビード部１２など）に異なる特徴を有する熱可塑性樹脂材料を用いてもよい。また、タイヤケース１７（例えば、ビード部１２、サイド部１４、クラウン部１６等）に、補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等）を埋設配置し、補強材でタイヤケース１７を補強してもよい。
【００５８】
本実施形態のタイヤケース１７は、樹脂材料で形成された一対のタイヤケース半体（タイヤ骨格片）１７Ａ同士を接合させたものである。タイヤケース半体１７Ａは、一つのビード部１２と一つのサイド部１４と半幅のクラウン部１６とを一体として射出成形等で成形された同一形状の円環状のタイヤケース半体１７Ａを互いに向かい合わせてタイヤ赤道面部分で接合することで形成されている。なお、タイヤケース１７は、２つの部材を接合して形成するものに限らず、３以上の部材を接合して形成してもよい。
【００５９】
前記樹脂材料で形成されるタイヤケース半体１７Ａは、例えば、真空成形、圧空成形、インジェクション成形、メルトキャスティング等で成形することができる。このため、従来のようにゴムでタイヤケースを成形する場合に比較して、加硫を行う必要がなく、製造工程を大幅に簡略化でき、成形時間を省略することができる。
また、本実施形態では、タイヤケース半体１７Ａは左右対称形状、即ち、一方のタイヤケース半体１７Ａと他方のタイヤケース半体１７Ａとが同一形状とされているので、タイヤケース半体１７Ａを成形する金型が１種類で済むメリットもある。
【００６０】
本実施形態において、図１Ｂに示すようにビード部１２には、従来一般の空気入りタイヤと同様の、スチールコードからなる円環状のビードコア１８が埋設されている。しかし、本発明はこの構成に限定されず、ビード部１２の剛性が確保され、リム２０との嵌合に問題なければ、ビードコア１８を省略することもできる。なお、スチールコード以外に、有機繊維コード、樹脂被覆した有機繊維コード、又は硬質樹脂などで形成されていてもよい。
【００６１】
本実施形態では、ビード部１２のリム２０と接触する部分や、少なくともリム２０のリムフランジ２２と接触する部分に、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりもシール性に優れた材料、例えば、ゴムからなる円環状のシール層２４が形成されている。このシール層２４はタイヤケース１７（ビード部１２）とビードシート２１とが接触する部分にも形成されていてもよい。タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりもシール性に優れた材料としては、タイヤケース１７を構成する樹脂材料に比して軟質な材料を用いることができる。シール層２４に用いることのできるゴムとしては、従来一般のゴム製の空気入りタイヤのビード部外面に用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、前記樹脂材料よりもシール性に優れる他の熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマー）を用いてもよい。このような他の熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系熱可塑性樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂やこれら樹脂とゴム若しくはエラストマーとのブレンド物等が挙げられる。また、熱可塑性エラストマーを用いることもでき、例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、或いは、これらエラストマー同士の組み合わせや、ゴムとのブレンド物等が挙げられる。
【００６２】
図１Ａに示すように、クラウン部１６には、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりも剛性が高い補強コード２６がタイヤケース１７の周方向に巻回されている。補強コード２６は、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部１６に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、補強コード層２８を形成している。補強コード層２８のタイヤ径方向外周側には、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッド３０が配置されている。
【００６３】
図２を用いて補強コード２６によって形成される補強コード層２８について説明する。図２は、第１実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。図２に示されるように、補強コード２６は、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部１６に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、タイヤケース１７の外周部の一部と共に図２において破線部で示される補強コード層２８を形成している。補強コード２６のクラウン部１６に埋設された部分は、クラウン部１６（タイヤケース１７）を構成する樹脂材料と密着した状態となっている。補強コード２６としては、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又は、スチール繊維を撚ったスチールコードなどこれら繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）などを用いることができる。なお、本実施形態において補強コード２６としては、スチールコードが用いられている。
【００６４】
また、図２において埋設量Ｌは、タイヤケース１７（クラウン部１６）に対する補強コード２６のタイヤ回転軸方向への埋設量を示す。補強コード２６のクラウン部１６に対する埋設量Ｌは、補強コード２６の直径Ｄの１／５以上であれば好ましく、１／２を超えることがさらに好ましい。そして、補強コード２６全体がクラウン部１６に埋設されることが最も好ましい。補強コード２６の埋設量Ｌが、補強コード２６の直径Ｄの１／２を超えると、補強コード２６の寸法上、埋設部から飛び出し難くなる。また、補強コード２６全体がクラウン部１６に埋設されると、表面（外周面）がフラットになり、補強コード２６が埋設されたクラウン部１６上に部材が載置されても補強コード周辺部に空気が入るのを抑制することができる。なお、補強コード層２８は、従来のゴム製の空気入りタイヤのカーカスの外周面に配置されるベルトに相当するものである。
【００６５】
上述のように補強コード層２８のタイヤ径方向外周側にはトレッド３０が配置されている。このトレッド３０に用いるゴムは、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。なお、トレッド３０の代わりに、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の樹脂材料で形成したトレッドを用いてもよい。また、トレッド３０には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターンが形成されている。
以下、本実施形態のタイヤの製造方法について説明する。
【００６６】
（タイヤケース成形工程）
まず、上述のように前記ポリアミド系熱可塑性樹脂エラストマーを含む樹脂組成物を含む樹脂材料を用いて、タイヤケース半体を形成する。これらタイヤケースの形成は、射出成形で行うことが好ましい。次に、薄い金属の支持リングに支持されたタイヤケース半体同士を互いに向かい合わせる。次いで、タイヤケース半体の突き当て部分の外周面と接するように図を省略する接合金型を設置する。ここで、前記接合金型はタイヤケース半体１７Ａの接合部（突き当て部分）周辺を所定の圧力で押圧するように構成されている。次いで、タイヤケース半体の接合部周辺を、タイヤケースを構成する樹脂材料の融点（又は軟化点）以上で押圧する。タイヤケース半体の接合部が接合金型によって加熱や加圧されると、前記接合部が溶融しタイヤケース半体同士が融着しこれら部材が一体となってタイヤケース１７が形成される。尚、本実施形態においては接合金型を用いてタイヤケース半体の接合部を加熱したが、本発明はこれに限定されず、例えば、別に設けた高周波加熱機等によって前記接合部を加熱してもよく、予め熱風、赤外線の照射等によって軟化又は溶融させ、接合金型によって加圧し、タイヤケース半体を接合させてもよい。
【００６７】
（補強コード部材巻回工程）
次に、図を省略するが、補強コード２６を巻き付けたリール、コード加熱装置、各種ローラ等を備えたコード供給装置を用い、加熱した補強コード２６をクラウン部１６の外周面に埋設しながら巻き付けることで、タイヤケース１７のクラウン部１６の外周側に補強コード層２８を形成することができる。
【００６８】
このようにして、加熱した補強コード２６をクラウン部１６の外周面に埋設しながら巻き付けることで、タイヤケース１７のクラウン部１６の外周側に補強コード層２８が形成される。
【００６９】
次に、タイヤケース１７の外周面に加硫済みの帯状のトレッド３０を１周分巻き付けてタイヤケース１７の外周面にトレッド３０を、接着剤などを用いて接着する。なお、トレッド３０は、例えば、従来知られている更生タイヤに用いられるプレキュアトレッドを用いることができる。本工程は、更生タイヤの台タイヤの外周面にプレキュアトレッドを接着する工程と同様の工程である。
【００７０】
そして、タイヤケース１７のビード部１２に、加硫済みのゴムからなるシール層２４を、接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ１０の完成となる。
【００７１】
（作用）
本実施形態のタイヤ１０は、タイヤケース１７が、ハードセグメントと、ポリプロピレングリコールに由来する構成単位からなるソフトセグメントと、２つ以上のセグメントを結合し炭素数６以上２０以下のジカルボン酸に由来する構成単位からなる結合部と、を有し、重量平均分子量が２０，０００以上２５０，０００以下であるポリアミド系熱可塑性エラストマーを含む樹脂材料によって形成される。このため、本実施形態のタイヤ１０は、製造効率、低ロス性、耐熱性、及びリム組み性がバランスよく優れる。
【００７２】
また、本実施形態のタイヤ１０では、樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に前記樹脂材料よりも剛性が高い補強コード２６が周方向へ螺旋状に巻回されていることから耐パンク性、耐カット性、及びタイヤ１０の周方向剛性が向上する。なお、タイヤ１０の周方向剛性が向上することで、樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクリープが防止される。
【００７３】
また、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視（図１Ａに示される断面）で、樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に補強コード２６の少なくとも一部が埋設され且つ樹脂材料に密着していることから、製造時のエア入りが抑制されており、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのが抑制される。これにより、補強コード２６、タイヤケース１７、及びトレッド３０に剥離などが生じるのが抑制され、タイヤ１０の耐久性が向上する。
【００７４】
そして、図２に示すように、補強コード２６の埋設量Ｌが直径Ｄの１／５以上となっていることから、製造時のエア入りが効果的に抑制されており、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのがさらに抑制される。
【００７５】
さらに、ビード部１２には、金属材料からなる環状のビードコア１８が埋設されていることから、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、リム２０に対してタイヤケース１７、すなわちタイヤ１０が強固に保持される。
【００７６】
またさらに、ビード部１２のリム２０と接触する部分に、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりもシール性のあるゴム材からなるシール層２４が設けられていることから、タイヤ１０とリム２０との間のシール性が向上する。このため、リム２０とタイヤケース１７を構成する樹脂材料のみとでシールする場合と比較して、タイヤ内の空気漏れがより一層抑制される。また、シール層２４を設けることでリムフィット性も向上する。
【００７７】
また、第１実施形態では、補強コード２６を加熱する構成としたが、例えば、補強コード２６の外周をタイヤケース１７と同じ樹脂材料で被覆する構成としてもよく、この場合には、被覆補強コードをタイヤケース１７のクラウン部１６に巻き付ける際に、補強コード２６と共に被覆した樹脂材料も加熱することで、クラウン部１６への埋設時におけるエア入りを効果的に抑制することができる。
【００７８】
また、補強コード２６は螺旋巻きするのが製造上は容易だが、幅方向で補強コード２６を不連続とする方法等も考えられる。
【００７９】
第１実施形態のタイヤ１０は、ビード部１２をリム２０に装着することで、タイヤ１０とリム２０との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、完全なチューブ形状であってもよい。
【００８０】
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。
【実施例】
【００８１】
以下、本発明について実施例を用いてより具体的に説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。【００８２】
［実施例１］
攪拌機、窒素ガス導入口、及び縮合水排出口を備えた容積２リットルの反応容器に、１，２−アミノドデカン酸（アルドリッチ製）３６．４ｇ、アミノドデカノラクタム５００ｇ、ドデカン二酸（結合部となる鎖長延長剤）１７．７ｇを入れ、容器内を十分窒素置換した後、２８０℃まで昇温し、０．４ＭＰａの加圧下で４時間反応させた。圧力を解放したあと、窒素気流下でさらに１時間反応させ、分子量３７００のナイロン１２重合物である白色固体を得た（重合反応Ａ）。
なお、得られたナイロン１２重合物は、ハードセグメントである分子量３２００のポリアミド（ナイロン１２）の末端に鎖長延長剤であるドデカン二酸が結合したものである。【００８３】
得られたナイロン１２重合物２００ｇに、ソフトセグメントとしてポリオキシプロピレンジアミン（ＨＵＮＴＳＭＡＮ社製  エラスタミン  ＲＰ−２００９、数平均分子量：２０００）１４３．７ｇを加え、２５０℃で４時間撹拌を行った（重合反応Ｂ）。さらにＩｒｇａｎｏｘ１０１０を１ｇ加え、白色のポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【００８４】
［実施例２］
重合反応Ｂにおけるポリオキシプロピレンジアミンの添加量を１３１．３ｇ、反応温度及び反応時間をそれぞれ２３０℃及び４時間に以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【００８５】
［実施例３］
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を１７５ｇとし、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２３０℃及び５時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【００８６】
［実施例４］
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を１２７．３ｇとし、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２３０℃及び５時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【００８７】
［実施例５］
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を１０７．７ｇとし、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２３０℃及び５時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【００８８】
［実施例６］
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を８２．４ｇとし、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２３０℃及び５時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【００８９】
［実施例７］
用いる鎖長延長剤の種類及び添加量をアジピン酸１４．０ｇとし、重合反応Ａにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２８０℃及び４時間にし、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２３０℃及び６．５時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【００９０】
［実施例８］
用いる鎖長延長剤の種類及び添加量をエイコサン二酸２９．０ｇとし、重合反応Ａにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２８０℃及び４時間にし、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２３０℃及び５．５時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【００９１】
［実施例９］
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を１０７．７ｇとし、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２３０℃及び６時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【００９２】
［実施例１０］
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を１０７．７ｇとし、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２３０℃及び７時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【００９３】
［実施例１１］
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を１０７．７ｇとし、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２３０℃及び８．５時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【００９４】
［実施例１２］
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を１２７．３ｇとし、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２３０℃及び６時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【００９５】
［実施例１３］
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を９３．３ｇとし、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２３０℃及び６時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【００９６】
［実施例１４］
ポリオキシプロピレンジアミンの代わりにポリプロピレングリコール（和光純薬工業(株)社製、品番：１６４-０５８９５、数平均分子量：２０００）を１３１．３ｇ用い、重合触媒としてジルコニウムテトラブトキシド（東京化成工業(株)、品番：Ｚ００１６）を０．０４ｇ用い、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２６０℃及び６時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【００９７】
［実施例１５］
攪拌機、窒素ガス導入口、及び縮合水排出口を備えた容積２リットルの反応容器に、アルドリッチ製カプロラクタム５００ｇ、ドデカン二酸１２４ｇ、アミノヘキサン酸７７ｇを入れ、容器内を十分窒素置換した後、２５０℃まで昇温し、０．６ＭＰａの加圧下で４時間反応させた。圧力を解放したあと、窒素気流下でさらに１時間反応させ、水洗工程を経て、数平均分子量３０００のナイロン６（ポリアミド６）重合物である白色固体を得た。【００９８】
得られたナイロン６（ポリアミド６）重合物２００ｇに、ソフトセグメントとしてポリオキシプロピレンジアミン（ＨＵＮＴＳＭＡＮ社製  エラスタミン  ＲＰ−２００９、数平均分子量：２０００）１３３．３ｇを加え、２３０℃で５時間撹拌を行った。さらにＩｒｇａｎｏｘ１０１０を１ｇ加え、白色のポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【００９９】
［実施例１６］
攪拌機、窒素ガス導入口、及び縮合水排出口を備えた容積２リットルの反応容器に、ドデカン二酸２０７ｇ、ヘキサメチレンジアミン９３ｇ、精製水１００ｇを入れ、容器内を十分窒素置換した後、２８０℃まで昇温し、０．６ＭＰａの加圧下で４時間反応させた。圧力を解放したあと、窒素気流下でさらに１時間反応させ、容器から取り出し、エタノールにて２４時間ソックスレー抽出することで、数平均分子量３０００のナイロン６１２（ポリアミド６１２）重合物である白色固体を得た。【０１００】
得られたナイロン６１２（ポリアミド６１２）重合物２００ｇに、ソフトセグメントとしてポリオキシプロピレンジアミン（ＨＵＮＴＳＭＡＮ社製  エラスタミン  ＲＰ−２００９、数平均分子量：２０００）１３３．３ｇを加え、２３０℃で５時間撹拌を行った。さらにＩｒｇａｎｏｘ１０１０を１ｇ加え、白色のポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。      【０１０１】
［比較例１］
ポリオキシプロピレンジアミンの代わりにＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミン（ＰＰＧ−ＰＴＭＧ−ＰＰＧトリブロック重合体、ＨＵＮＴＳＭＡＮ社製、品番：ＸＴＪ-５４２、数平均分子量：１０００）を１１３．８ｇ用い、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２３０℃及び６時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
なお「ＰＰＧ」はポリプロピレングリコールに由来する構成単位を意味し、「ＰＴＭＧ」はポリテトラエチレンエーテルグリコールに由来する構成単位を意味する。【０１０２】
［比較例２］
用いる鎖長延長剤の種類及び添加量を水添ダイマー酸（ユニケマ社製プリポール１００９）４５．２ｇとし、重合反応Ａにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２８０℃及び４時間にし、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２３０℃及び８時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【０１０３】
［比較例３］
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を２６９．２ｇとし、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２５０℃及び１時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【０１０４】
［比較例４］
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を２３３．３ｇとし、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２５０℃及び１時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【０１０５】
［比較例５］
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を１０７．７ｇとし、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２３０℃及び９時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【０１０６】
［比較例６］
用いる鎖長延長剤の種類及び添加量をドコサン二酸２９．２ｇとし、重合反応Ａにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２８０℃及び４時間にし、重合反応Ｂにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ２３０℃及び６時間にした以外は、実施例１と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。【０１０７】
［評価］
実施例及び比較例から得た熱可塑性エラストマーを用いて、以下の項目について評価した。具体的には、得られたポリアミド系熱可塑性エラストマーをペレット化し、２００〜２４０℃で射出成形し、サンプル片を得た。各種測定は、このサンプル片から試験片を打ち抜いたサンプルを用いて実施した。結果を表１〜表４に示す。【０１０８】
（低ロス性）
粘弾性測定装置（レオメトリックス社製）を使用し、φ８ｍｍ、厚さ２ｍｍのサンプルを用いて温度３０℃、歪み１％、周波数２０Ｈｚで損失正接（ｔａｎδ）を測定し、以下の基準で評価した。なお、ｔａｎδが小さい程、低ロス性に優れている。
Ａ：ｔａｎδが０．０８以下
Ｂ：ｔａｎδが０．０８より大きく０．１２以下
Ｃ：ｔａｎδが０．１２より大きい【０１０９】
また、上記測定方法で得られた低ロス性の実測値に対して、最も低ロス材料であった実施例３の実測値（ｔａｎδ３）が１００となるように、下記式に従って計算を行い、換算値を求めた。併せて表１〜表４に示す。なお、この換算値が大きいほど低ロス性に優れている。
式：換算値＝（ｔａｎδ３／ｔａｎδ）×１００【０１１０】
（耐熱性）
示差走査型熱量分析（ＤＳＣ）装置〔ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン株式会社製、ＤＳＣ  Ｑ２０００〕を用い、各実施例及び比較例で得られた熱可塑性エラストマーを、０℃から２００℃まで１０℃／分で昇温した。評価基準は以下の通りである。
Ａ：融解開始温度が１５５℃以上
Ｂ：融解開始温度が１３０℃以上１５５℃未満
Ｃ：融解開始温度が１３０℃未満【０１１１】
（射出成形性）
射出成形機として住友重機械工業（株）製「ＳＥ３０Ｄ」を用い、成形温度２００℃〜２３５℃、金型温度５０℃〜７０℃、荷重１５ｔの条件での射出成形を行い、射出開始から射出終了までの時間を測定した（計量時間）。得られた結果から、以下の基準で評価した。
Ａ：荷重１５ｔにおいて平板の成形が可能であり、かつ、ハンドリング性が良好である（計量時間が３０秒未満）
Ｂ：荷重１５ｔにおいて平板の成形が可能であるが、ハンドリング性が劣る（計量時間が３０秒以上）
Ｃ：荷重１５ｔにおいて充填不良が見られる。【０１１２】
（リム組み性）
各実施例及び比較例で得られた熱可塑性エラストマーを用いて、それぞれ上述の第１の実施形態を参照し、タイヤを形成した。次いで、タイヤをリムに装着し、以下の基準で評価した。
Ａ：エアシール性が確保でき、かつ、ハンドリング性が良好
Ｂ：エアシール性の確保はできたが、リム組みの際に硬くてハンドリング性に劣る
Ｃ：エアシール性が確保できなかった【０１１３】
（反応性）
各実施例及び比較例で熱可塑性エラストマーを得る過程において、前記重合反応Ｂにおける重合時間に対するトルク変化の割合から、反応性を評価した。
具体的には、撹拌モーターのトルクが０．０７Ｎ・ｍに達するまで要する時間を計測し、以下の基準で反応性を評価した。
Ａ：１．５時間以内に到達する
Ｂ：２．０時間以内に到達する
Ｃ：３．０時間以上要する【０１１４】
（総合評価）
各実施例及び比較例で得られた熱可塑性エラストマーについて前記評価（低ロス性、耐熱性、射出成形性、リム組み性、及び反応性）を行い、各評価において「Ａ」のものを「＋２点」、「Ｂ」のものを「＋１点」、「Ｃ」のものを「０点」として合計１０満点で総合評価を行った。総合評価が７点以上であれば、製造効率、低ロス性、耐熱性、及びリム組み性がバランスよく優れたタイヤが得られる。【０１１５】
（重量平均分子量及び分子量分布）
各実施例及び比較例で得られた熱可塑性エラストマーについて、東ソー株式会社製の「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ  ＥｃｏＳＥＣ」を用いて、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定した。結果を表１〜表４に示す。【０１１６】
【表１】
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【０１１７】
【表２】
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【０１１８】
【表３】
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【０１１９】
【表４】
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【０１２０】
表１〜表４中、「ＨＳ」はハードセグメント、「ＳＳ」はソフトセグメントを意味する。
また、表１〜表４中、「ＰＡ１２」はナイロン１２（ポリアミド１２）に由来することを意味し、「ＰＡ６」はナイロン６（ポリアミド６）に由来することを意味し、「ＰＡ６１２」はナイロン６１２（ポリアミド６１２）に由来することを意味する。また「ＰＰＧ」はポリプロピレングリコールに由来することを意味する。さらに、「ＰＰＧ−ＰＴＭＧ−ＰＰＧ」は、ＰＴＭＧ由来の構成単位とＰＰＧ由来の構成単位を有する三元共重合体を意味する。【０１２１】
表１〜表４からわかるように、本実施例では、ソフトセグメントがＰＴＭＧを含むトリブロック共重合体である比較例１、結合部を形成するジカルボン酸の炭素数が前記範囲から外れる比較例２及び比較例６、並びにポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量が前記範囲から外れる比較例３〜比較例５に比べて総合評価が高く、製造効率（すなわち射出成形性及び反応性）、低ロス性、耐熱性、並びにリム組み性がバランスよく優れることが分かった。【０１２２】
２０１４年９月２４日に出願された日本国特許出願２０１４−１９３４２７号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。
本明細書に記載された全ての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図２】
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【国際調査報告】
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