(57)【要約】  原料としてゴムラテックスおよびケイフッ化ナトリウムを用いて製造された発泡体であって、前記発泡体を構成する気泡の平均半径が１０〜２００μｍであり、嵩密度が０．１０〜０．２０ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が０．１〜１Ｎ／ｃｍ2であるゴムラテックス弾性発泡体。当該ゴムラテックス弾性発泡体は、豊かな風合いを有し、さらに肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れている。
2015105113.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料としてゴムラテックスおよびケイフッ化ナトリウムが用いられてなる発泡体であって、前記発泡体を構成する気泡の平均半径が１０〜２００μｍであり、嵩密度が０．１０〜０．２０ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が０．１〜１Ｎ／ｃｍ2であることを特徴とするゴムラテックス弾性発泡体。
【請求項２】
動摩擦係数が０．５〜１．８である請求項１に記載のゴムラテックス弾性発泡体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴムラテックス弾性発泡体に関する。さらに詳しくは、本発明は、例えば、化粧料を皮膚に塗布する際に用いられるパフなどの化粧用塗布基材などとして好適に使用することができるゴムラテックス弾性発泡体に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ゴムラテックスから弾性発泡体を製造する際には、ゴムラテックスに加硫剤、助剤などが添加された混合液に空気を吹き込むことによって気泡を付与し、ケイフッ化ナトリウムの水分散液を当該混合液に添加し、当該混合液を酸性に調整しながら撹拌することにより、微細な気泡を混合液に付与した後、当該混合液を凝固させ、得られた凝固体を加熱するダンロップ法が採用されている。しかし、弾性発泡体をダンロップ法で製造した場合、混合液に微細な気泡を付与した後、当該混合液が凝固するまでの間に微細な気泡同士が結合して気泡が大きくなることから、前記混合液の凝固を開始したときの微細な気泡構造を有する弾性発泡体を得ることが困難である。【０００３】
そこで、微細な気泡構造を有する弾性発泡体として、ゴム系ラテックス配合液に空気およびケイフッ化ナトリウムが添加された弾性セル製造用原液にマイクロ波を照射することによって凝固させた後、加硫を行なうことにより、弾性セル構造体を製造する方法が提案されている（例えば、特許文献１および２参照）。【０００４】
前記方法によって得られる弾性発泡体は、例えば、断面のセル数が８個／ｍｍ2以上、５０％圧縮応力が１．０Ｎ／ｃｍ2以下、見かけ密度が０．１５０ｇ／ｃｍ3以下であることから、柔軟性に優れ、肌に対する感触に優れている。【０００５】
前記弾性発泡体は、確かに柔軟性に優れ、肌に対する感触に優れているが、近年、さらに豊かな風合いを有し、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れた弾性発泡体の開発が望まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３５４４５４２号公報
【特許文献２】特許第３９４５５８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前記従来技術に鑑みてなされたものであり、豊かな風合いを有し、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れた弾性発泡体を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、
（１）原料としてゴムラテックスおよびケイフッ化ナトリウムが用いられてなる発泡体であって、前記発泡体を構成する気泡の平均半径が１０〜２００μｍであり、嵩密度が０．１０〜０．２０ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が０．１〜１Ｎ／ｃｍ2であることを特徴とするゴムラテックス弾性発泡体、および
（２）動摩擦係数が０．５〜１．８である前記（１）に記載のゴムラテックス弾性発泡体
に関する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、豊かな風合いを有し、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れた弾性発泡体が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明のゴムラテックス弾性発泡体を製造する際に用いられる弾性発泡体の製造装置の一実施態様を示す概略断面図である。
【図２】実施例１で得られたゴムラテックス弾性発泡体の断面におけるＸ線ＣＴ写真である。
【図３】実施例２で得られたゴムラテックス弾性発泡体の断面におけるＸ線ＣＴ写真である。
【図４】実施例３で得られたゴムラテックス弾性発泡体の断面におけるＸ線ＣＴ写真である。
【図５】参考例で得られたゴムラテックス弾性発泡体の断面におけるＸ線ＣＴ写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明のゴムラテックス弾性発泡体は、原料としてゴムラテックスおよびケイフッ化ナトリウムが用いられており、前記発泡体を構成する気泡の平均半径が１０〜２００μｍであり、嵩密度が０．１０〜０．２０ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮応力が０．１〜１Ｎ／ｃｍ2であることを特徴とする。本発明のゴムラテックス弾性発泡体は、このように原料としてゴムラテックスおよびケイフッ化ナトリウムが用いられ、特定の気泡径、特定の嵩密度および特定の５０％圧縮時の応力を有するので、豊かな風合いを有し、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れている。
【００１２】
本発明のゴムラテックス弾性発泡体の原料として、ゴムラテックスおよびケイフッ化ナトリウムが用いられる。
【００１３】
ゴムラテックスとしては、例えば、合成ゴムラテックスおよび天然ゴムラテックスが挙げられる。これらのゴムラテックスは、それぞれ単独で用いてもよく、併用してもよい。
【００１４】
合成ゴムラテックスは、乳化重合法によって合成されたゴムラテックスである。合成ゴムラテックスに用いられるゴム成分としては、例えば、イソプレンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴムなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらのゴム成分は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００１５】
天然ゴムラテックスとしては、例えば、生ラテックス、精製ラテックス、ハイアンモニアラテックスなど挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの天然ゴムラテックスは、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００１６】
ゴムラテックスにおけるゴム成分（固形分）の含有率は、特に限定されないが、いわゆる「す」が発生することを抑制し、均一な組成を有するゴムラテックス弾性発泡体を効率よく製造する観点から、好ましくは５０〜８０質量％、より好ましくは６０〜７５質量％、さらに好ましくは６５〜７０質量％である。
【００１７】
ゴムラテックスには、ゴム成分を架橋させることにより、ゴムラテックス弾性発泡体に豊かな弾性を付与する観点から、加硫剤を添加することが好ましい。
【００１８】
加硫剤としては、例えば、硫黄、硫黄含有化合物などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。前記加硫剤は、それぞれ単独で用いてもよく、併用してもよい。
【００１９】
ゴム成分（固形分）１００質量部あたりの加硫剤の量は、ゴム成分を架橋させることにより、ゴムラテックス弾性発泡体の弾性を向上させる観点から、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．３質量部以上であり、ゴムラテックス弾性発泡体の風合いおよび肌に対する密着性を向上させる観点から、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下、さらに好ましくは３質量部以下である。
【００２０】
また、ゴムラテックスには、必要により、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤、充填剤、界面活性剤、酸化防止剤、抗菌剤、熱安定剤、増粘剤、発泡剤、可塑剤、防黴剤、着色剤などの添加剤を本発明の目的を阻害しない範囲内で添加してもよい。これらの添加剤は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００２１】
加硫促進剤としては、例えば、Ｎ−エチル−Ｎ−フェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、２−メルカプトベンゾチアゾール亜鉛塩、テトラメチルチウラムジスルフィドなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの加硫促進剤は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。加硫促進剤は、商業的に容易に入手することができるものであり、その例として、川口化学工業（株）製、商品名：アクセルＭＺなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。
【００２２】
加硫促進助剤としては、例えば、酸化亜鉛、ステアリン酸などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの加硫促進助剤は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００２３】
老化防止剤としては、例えば、フェノール系老化防止剤、アミン系老化防止剤などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの老化防止剤は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００２４】
充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム粉末、酸化チタン粉末、カオリン、クレーなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの充填剤は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００２５】
界面活性剤は、他の添加剤をゴムラテックスに均一に分散させることなどを目的として用いることができる。界面活性剤としては、例えば、陽イオン性界面活性剤、陰イオン性界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン性界面活性剤などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。
【００２６】
本発明のゴムラテックス弾性発泡体は、例えば、ゴムラテックスおよび必要により添加剤を含有する原液に空気を注入し、得られた気−液混合液にケイフッ化ナトリウムを添加し、得られた混合液を硬化させることにより、製造することができる。
【００２７】
本発明のゴムラテックス弾性発泡体を製造する際には、例えば、図１に示されるゴムラテックス弾性発泡体の製造装置を用いることができる。図１は、ゴムラテックス弾性発泡体の製造装置の一実施態様を示す概略断面図である。
【００２８】
図１に示されるゴムラテックス弾性発泡体の製造装置１は、製造装置本体２を有する。製造装置本体２の大きさは、任意であるが、気−液混合液中で微細な気泡を効率よく均一に分散させる観点から、内径が１５０〜４００ｍｍ程度、長さが４００〜１２００ｍｍ程度であることが好ましい。
【００２９】
製造装置本体２には、あらかじめゴムラテックスおよび必要により添加剤を含有する原液に空気を注入することによって調製された気−液混合液（図示せず）を製造装置本体２内に導入するための混合液導入口２ａおよび当該気−液混合液を製造装置本体２から排出するための混合液排出口２ｂを有する。
【００３０】
製造装置本体２には、製造装置本体２内に導入された気−液混合液にせん断応力を加えて当該気−液混合液を混合するための混合装置３ａ，３ｂ，３ｃが配設されている。当該混合装置３ａ，３ｂ，３ｃにより、気−液混合液中で微細な気泡を均一に分散させることができる。
【００３１】
混合装置３ａ，３ｂ，３ｃとしては、例えば、ホモディスパー、ホモミキサー、ホモジナイザー、オークスミキサー、マイクロフルイダイザー、撹拌子を有するディスパーミキサー、回転羽を有するインペラー式混合装置などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。
【００３２】
混合装置３ａ，３ｂ，３ｃの各間隔は、任意であるが、気−液混合液中で微細な気泡を効率よく均一に分散させる観点から、それぞれ１５０〜３００ｍｍ程度であることが好ましい。
【００３３】
前記気−液混合液は、ゴムラテックスおよび必要により添加剤を含有する原液に空気を注入することによって調製される。原液と空気との混合比率は、通常、原液１００ｍＬあたり空気３００〜１０００ｍＬとなるように調整することが好ましい。原液と空気との混合は、例えば、ミキサー、ニーダーなどの混合装置を用いて行なうことができるが、本発明は、当該混合装置の例示のみに限定されるものではない。
【００３４】
前記気−液混合液は、気−液混合液を混合液導入口２ａから製造装置本体２内に導入される。製造装置本体２内に導入された気−液混合液は、矢印Ａ方向に送液され、混合装置３ａ，３ｂ，３ｃによってせん断応力が加えられる。このように気−液混合液にせん断応力が加えられることにより、気−液混合液中で微細な気泡を均一に分散させることができる。
【００３５】
製造装置本体２内に導入される気−液混合液の液温は、特に限定されないが、通常、２５〜３５℃程度であることが好ましい。
【００３６】
図１に示される製造装置本体２には、混合装置３ａ，３ｂ，３ｃが配設されている。製造装置本体２に配設される混合装置の数は、特に限定されず、本発明の目的が阻害されない範囲内で適宜調整することが好ましい。したがって、製造装置本体２に配設される混合装置の数は、例えば、２個であってもよく、４個以上であってもよい。しかし、微細な気泡が均一に分散された気−液混合液を効率よく製造する観点から、製造装置本体２に配設される混合装置の数は、好ましくは２〜４個であり、より好ましくは３個である。
【００３７】
製造装置本体２内に導入される気−液混合液の体積流量は、製造装置本体２の内径などによって異なるので一概には決定することができないが、例えば、内径が１５０〜４００ｍｍ程度の製造装置本体２を用いる場合、０．５〜１０Ｌ／ｍｉｎ程度であることが好ましい。また、製造装置本体２内に導入される気−液混合液の液温は、常温であってもよく、加温されていてもよい。
【００３８】
本発明においては、気−液混合液にケイフッ化ナトリウムを添加するという操作が採られている。前記操作は、例えば、図１に示されるように、製造装置本体２に配設されている混合装置３ｂにケイフッ化ナトリウムの導入ノズル４を配設し、当該導入ノズル４からケイフッ化ナトリウム（図示せず）を導入することによって行なうことができる。ケイフッ化ナトリウムは、２５℃の水に対する溶解度が０．７６ｇ／１００ｍＬであることから、例えば、水中に添加することによって得られる水分散体の状態で用いることが好ましい。
【００３９】
導入ノズル４の内径は、特に限定されないが、例えば、ケイフッ化ナトリウムの水分散体を効率よく混合装置３ｂに導入する観点から、０．５〜５ｍｍ程度であることが好ましい。
【００４０】
導入ノズル４から導入されるケイフッ化ナトリウムの量は、微細な気泡が均一に分散された気−液混合液を効率よく製造する観点から、気−液混合液１００質量部あたり、好ましくは０．５〜１０質量部、より好ましくは１〜５質量部である。
【００４１】
導入ノズル４から導入されたケイフッ化ナトリウムは、製造装置本体２内に導入され、気−液混合液と混合される。ケイフッ化ナトリウムを気−液混合液と混合する際の気−液混合液の液温は、前記と同様に、通常、２５〜３５℃程度であることが好ましい。
【００４２】
ケイフッ化ナトリウムを気−液混合液中で均一に分散させる観点から、製造装置本体２に混合装置３ｃを配設し、当該混合装置３ｃでケイフッ化ナトリウムと気−液混合液との混合液を混合することが好ましい。
【００４３】
以上のようにして気−液混合液とケイフッ化ナトリウムとを混合することによって得られた混合液は、製造装置本体２の混合液排出口２ｂから排出される。
【００４４】
製造装置本体２の混合液排出口２ｂから排出された混合液には、当該混合液に含まれている気泡が流動し、気泡同士が結合することによって気泡径が大きい気泡が生じないようにするために、当該混合液を加熱し、酸性にすることにより、凝固体を形成させることが好ましい。当該混合液を加熱するための加熱手段としては、例えば、マイクロ波を当該混合液に照射する手段などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。
【００４５】
マイクロ波を当該混合液に照射することによって当該混合液からなる凝固体を形成させるとき、例えば、当該混合液を型内に注入した後に、マイクロ波を照射することができる。この場合、混合液を型内に注入したときからマイクロ波を照射するまでの時間は、微細な気泡同士が結合して気泡が大きくなることを抑制する観点から、好ましくは７０秒間以内である。
【００４６】
前記マイクロ波の周波数は、特に限定されないが、通常、２４００〜２５００ＭＨｚ程度であることが好ましい。マイクロ波の照射時間は、マイクロ波の出力などによって異なるので一概には決定することができないことから、通常、混合液が充分に凝固するのに要する時間であることが好ましい。
【００４７】
次に、前記で得られた凝固体を加熱することによって加硫させることができる。凝固体を加熱する際には、成形型を用いることができる。凝固体を所定の内面形状を有する成形型内に充填した後、加熱することにより、所定形状を有するゴムラテックス弾性発泡体を得ることができる。凝固体を加熱する方法としては、例えば、ヒータを用いて凝固体を加熱する方法、マイクロ波を照射することによって凝固体を加熱する方法などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。
【００４８】
前記凝固体の加熱温度は、豊かな風合いを有し、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れた弾性発泡体を効率よく製造する観点から、８０〜１５０℃程度であることが好ましく、１００〜１３０℃程度であることがより好ましい。また、前記凝固体の加熱時間は、加熱温度などによって異なるので一概には決定することができないが、通常、１５〜６０分間程度である。
【００４９】
以上の操作を行なうことにより、気泡の平均半径が１０〜２００μｍであり、嵩密度が０．１０〜０．２０ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が０．１〜１Ｎ／ｃｍ2であるゴムラテックス弾性発泡体を製造することができる。
【００５０】
前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体は、必要により、所定の大きさおよび形状となるように裁断してもよく、他のゴムラテックス弾性発泡体または基材に貼り付けてもよく、研磨を施してもよい。
【００５１】
本発明のゴムラテックス弾性発泡体は、前記したように、気泡の平均半径が１０〜２００μｍであり、嵩密度が０．１０〜０．２０ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が０．１〜１Ｎ／ｃｍ2であるので、豊かな風合いを有し、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れている。
【００５２】
本発明において、ゴムラテックス弾性発泡体が有する気泡の平均半径は、ゴムラテックス弾性発泡体を裁断し、その断面に存在する気泡１０個を無作為抽出し、レーザマイクロスコープ〔キーエンス（株）製、品番：ＶＫ−８７００〕を用いて各気泡の断面の内周縁上の３点を通る仮想真円の半径を測定することによって各気泡の平均半径を測定し、測定された気泡１０個の半径の平均値である。ゴムラテックス弾性発泡体が有する気泡の平均半径は、粉体の付着性を向上させる観点から、１０μｍ以上、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは４０μｍ以上であり、風合いを向上させ、肌に対する密着性および粉体の付着の均一性を向上させる観点から、２００μｍ以下、好ましくは１８０μｍ以下、より好ましくは１５０μｍ以下、さらに好ましくは１２０μｍ以下、さらに一層好ましくは１００μｍ以下である。
【００５３】
本発明において、ゴムラテックス弾性発泡体の嵩密度は、ゴムラテックス弾性発泡体を３個用意し、各ゴムラテックス弾性発泡体の体積を当該発泡体の質量で除することによって求められた嵩密度の平均値である。本発明のゴムラテックス弾性発泡体の嵩密度は、粉体の付着性を向上させる観点から、０．１０ｇ／ｃｍ3以上、好ましくは０．１１ｇ／ｃｍ3以上、より好ましくは０．１２ｇ／ｃｍ3以上、さらに好ましくは０．１２５ｇ／ｃｍ3以上であり、風合いを向上させ、肌に対する密着性および粉体の付着の均一性を向上させる観点から、０．２０ｇ／ｃｍ3以下、好ましくは０．１８ｇ／ｃｍ3以下、より好ましくは０．１６ｇ／ｃｍ3以下である。
【００５４】
本発明において、ゴムラテックス弾性発泡体の５０％圧縮時の応力は、平板状のゴムラテックス弾性発泡体を３個用意し、各ゴムラテックス弾性発泡体を２枚の平板間に挟み、当該ゴムラテックス弾性発泡体の厚さが無荷重時の５０％になるときの単位面積あたりの荷重を測定することによって求められた応力の平均値である。本発明のゴムラテックス弾性発泡体の５０％圧縮時の応力は、風合いを向上させ、肌に対する密着性および粉体の付着の均一性を向上させる観点から、０．１Ｎ／ｃｍ2以上、好ましくは０．２Ｎ／ｃｍ2以上、より好ましくは０．３Ｎ／ｃｍ2以上であり、粉体の付着性を向上させる観点から、１Ｎ／ｃｍ2以下、好ましくは０．９Ｎ／ｃｍ2以下、より好ましくは０．８Ｎ／ｃｍ2以下、さらに好ましくは０．７Ｎ／ｃｍ2以下、さらに一層好ましくは０．６Ｎ／ｃｍ2以下である。
【００５５】
本発明においては、豊かな風合いを有し、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れたゴムラテックス弾性発泡体を得る観点から、ゴムラテックス弾性発泡体の動摩擦係数は、０．５〜１．８であることが好ましい。ゴムラテックス弾性発泡体の動摩擦係数は、ゴムラテックス弾性発泡体を３個用意し、静・動摩擦係数測定機〔（株）トリニティーラボ製、品番：ＴＬ２０１Ｔｓ〕を用い、速度１０ｍｍ／ｓ、荷重５０ｇ、移動距離２０ｍｍ、環境温度２５℃の条件下で当該平板に荷重を加えて各ゴムラテックス弾性発泡体の動摩擦係数を測定し、測定された動摩擦係数の平均値である。ゴムラテックス弾性発泡体の動摩擦係数は、風合いを向上させ、肌に対する密着性および粉体の付着の均一性を向上させる観点から、好ましくは０．５以上、より好ましくは０．７以上、より一層好ましくは０．８以上、さらに好ましくは０．９以上、さらに一層好ましくは１以上であり、肌に対する滑らかさおよびしっとり感を付与する観点から、好ましくは１．８以下、より好ましくは１．７５以下、さらに好ましくは１．７以下である。
【００５６】
本発明のゴムラテックス弾性発泡体は、前記したように、豊かな風合いを有し、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に優れている。したがって、本発明のゴムラテックス弾性発泡体は、例えば、パフなどの化粧用塗布基材をはじめ、ワイパーなどの洗浄用具、クッション材、濾過用シートなどの用途に使用することが期待されるものである。
【実施例】
【００５７】
次に、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例のみに限定されるものではない。【００５８】
調製例１
ゴムラテックス〔日本ゼオン（株）製、商品名：Ｎｉｐｏｌ  ＬＸ  ５３１Ｂの水系エマルション（固形分含量：６５％）〕１００質量部、加硫剤として硫黄〔細井化学（株）製〕１．３質量部、加硫促進助剤〔ユニロイヤル（株）製、商品名：トリメンベース〕０．６質量部、加硫促進剤〔川口化学工業（株）製、商品名：アクセルＭＺ〕１．３質量部、酸化防止剤〔川口化学工業（株）製、商品名：アンテージＢＨＴ〕１．０質量部および抗菌剤〔（株）タイキ製、商品名：コスモパールＡＢ−５〕０．４質量部を混合することにより、原液を調製した。【００５９】
実施例１
調製例１で得られた原液１００ｍＬあたりの空気の量が６００ｍＬ（発泡倍率：６倍）となるように原液に空気を注入することにより、気−液混合液を得た。図１に示されるゴムラテックス弾性発泡体の製造装置１を用い、前記で得られた気−液混合液を当該製造装置１に送液することにより、混合液を調製した。【００６０】
より具体的には、内径が１５０ｍｍ、長さが１２００ｍｍであり、混合装置３ａ，３ｂおよび３ｃが３００ｍｍの等間隔で配設された製造装置本体２を有するゴムラテックス弾性発泡体の製造装置を用いた。【００６１】
約２５℃の気−液混合液を製造装置本体２内に送液し、製造装置本体２に配設された混合装置３ａ，３ｂ，３ｃによってせん断応力を加えた。なお、製造装置本体２内に導入される気−液混合液の体積流量を３Ｌ／ｍｉｎに調整した。【００６２】
次に、気−液混合液１００質量部あたりのケイフッ化ナトリウムの量が１．５質量部となるように調整しながら、製造装置本体２に配設されている導入ノズル４にケイフッ化ナトリウムの水分散体を導入した。【００６３】
以上のようにして気−液混合液とケイフッ化ナトリウムとを混合することによって得られた混合液を製造装置本体２の混合液排出口２ｂから排出した。【００６４】
次に、前記で得られた混合液をシート成形用成形型（縦：４００ｍｍ、横：４００ｍｍ、深さ：２５ｍｍ）内に注入し、マイクロ波（周波数：２４５０ＭＨｚ）を１５秒間照射することによって混合液を凝固させ、１００℃で４５分間乾燥させることにより、シートを成形した。【００６５】
成形されたシートを成形型から取り出し、８ｍｍの厚さにスライスすることにより、試料を得た。得られた試料を平面形状が直径６０ｍｍの円形となるように打ち抜いた後、１１０℃の温度で３０分間加熱することによって加硫し、ゴムラテックス弾性発泡体を得た。【００６６】
前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体の気泡の平均半径は４４．４μｍであり、嵩密度は０．１４ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が０．６０Ｎ／ｃｍ2であり、動摩擦係数が１．３７１であった。【００６７】
次に、前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体のスライスした面（断面）を高分解能マイクロＣＴ〔東芝ＩＴコントロールシステム（株）製、商品名：ＴＯＳＣＡＮＥＲ−３２３００μＦＤ〕で撮影した。前記ゴムラテックス弾性発泡体の断面におけるＸ線ＣＴ写真を図２に示す。【００６８】
図２に示された結果から、前記ゴムラテックス弾性発泡体は、黒色で示される気泡が微細構造を有することがわかる。【００６９】
実施例２
実施例１において、原液１００ｍＬあたりの空気の量を６５０ｍＬ（発泡倍率６．５倍）に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてゴムラテックス弾性発泡体を得た。【００７０】
前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体の気泡の平均半径は６６．３μｍであり、嵩密度は０．１３７ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が０．５６Ｎ／ｃｍ2であり、動摩擦係数が１．６７３であった。【００７１】
次に、前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体のスライスした面（断面）を高分解能マイクロＣＴ〔東芝ＩＴコントロールシステム（株）製、商品名：ＴＯＳＣＡＮＥＲ−３２３００μＦＤ〕で撮影した。前記ゴムラテックス弾性発泡体の断面におけるＸ線ＣＴ写真を図３に示す。【００７２】
図３に示された結果から、前記ゴムラテックス弾性発泡体は、実施例１で得られたゴムラテックス弾性発泡体と同様に、黒色で示される気泡が微細構造を有することがわかる。【００７３】
実施例３
実施例１において、原液１００ｍＬあたりの空気の量を７００ｍＬ（発泡倍率７倍）に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてゴムラテックス弾性発泡体を得た。【００７４】
前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体の気泡の平均半径は１３２．８μｍであり、嵩密度は０．１３４ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が０．７８Ｎ／ｃｍ2であり、動摩擦係数が１．８００であった。【００７５】
次に、前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体のスライスした面（断面）を高分解能マイクロＣＴ〔東芝ＩＴコントロールシステム（株）製、商品名：ＴＯＳＣＡＮＥＲ−３２３００μＦＤ〕で撮影した。前記ゴムラテックス弾性発泡体の断面におけるＸ線ＣＴ写真を図４に示す。【００７６】
図４に示された結果から、前記ゴムラテックス弾性発泡体は、実施例１で得られたゴムラテックス弾性発泡体と対比して、黒色で示される気泡がやや大きい微細構造を有することがわかる。【００７７】
参考例
調製例１で得られた原液１００質量部あたりのケイフッ化ナトリウムの量が１．５質量部となるようにケイフッ化ナトリウムを原液に添加し、原液１００ｍＬあたりの空気の量が６００ｍＬ（発泡倍率６倍）となるように原液に空気を注入し、得られた混合液をオークスミキサーで撹拌した後、実施例１と同様にして、当該混合液をシート成形用成形型（縦：４００ｍｍ、横：４００ｍｍ、深さ：２５ｍｍ）内に注入し、マイクロ波（周波数：２４５０ＭＨｚ）を１５秒間照射することによって混合液を凝固させ、１００℃で４５分間乾燥させた。【００７８】
成形されたシートを成形型から取り出し、８ｍｍの厚さにスライスすることにより、試料を得た。得られた試料を平面形状が直径６０ｍｍの円形となるように打ち抜いた後、１１０℃の温度で３０分間加熱することによって加硫し、ゴムラテックス弾性発泡体を得た。【００７９】
前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体の気泡の平均半径は１７９．１μｍであり、嵩密度は０．１３０ｇ／ｃｍ3であり、５０％圧縮時の応力が１．００Ｎ／ｃｍ2であり、動摩擦係数が１．８４５であった。【００８０】
次に、前記で得られたゴムラテックス弾性発泡体のスライスした面（断面）を高分解能マイクロＣＴ〔東芝ＩＴコントロールシステム（株）製、商品名：ＴＯＳＣＡＮＥＲ−３２３００μＦＤ〕で撮影した。前記ゴムラテックス弾性発泡体の断面におけるＸ線ＣＴ写真を図５に示す。【００８１】
図５に示された結果から、前記ゴムラテックス弾性発泡体は、黒色で示される気泡が大きく成長しており、実施例１と比べてかなり大きい径を有することがわかる。【００８２】
次に、各実施例および参考例で得られたゴムラテックス弾性発泡体の外周縁を研磨することにより、パフを得た。得られたパフの物性として、風合い、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性を以下の方法に基づいて調べた。その結果を表１に示す。【００８３】
（１）風合い
専門のパネラー１０名に各実施例および参考例で得られたパフを手指で触ることによって風合いを調べてもらい、以下の評価基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
◎：パネラー１０名中９〜１０名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが風合いに優れていると評価
○：パネラー１０名中７〜８名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが風合いに優れていると評価
△：パネラー１０名中５〜６名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが風合いに優れていると評価
×：パネラー１０名中４名以下が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが風合いに優れていると評価【００８４】
（２）肌に対する密着性
専門のパネラー１０名に各実施例および参考例で得られたパフを手の甲に擦ることによって肌に対する密着性を調べてもらい、以下の評価基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
◎：パネラー１０名中９〜１０名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対する密着性に優れていると評価
○：パネラー１０名中７〜８名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対する密着性に優れていると評価
△：パネラー１０名中５〜６名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対する密着性に優れていると評価
×：パネラー１０名中４名以下が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対する密着性に優れていると評価【００８５】
（３）粉体の付着性
粉体としてパウダーファンデーションを用い、専門のパネラー１０名に各実施例および参考例で得られたパフをパウダーファンデーションに軽く擦ることによってファンデーションをパフに付着させたときのファンデーションの付着性を調べてもらい、以下の評価基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
◎：パネラー１０名中９〜１０名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうがファンデーションの付着性に優れていると評価
○：パネラー１０名中７〜８名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうがファンデーションの付着性に優れていると評価
△：パネラー１０名中５〜６名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうがファンデーションの付着性に優れていると評価
×：パネラー１０名中４名以下が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうがファンデーションの付着性に優れていると評価【００８６】
（４）粉体の付着の均一性
粉体としてパウダーファンデーションを用い、専門のパネラー１０名に各実施例および参考例で得られたパフをパウダーファンデーションに軽く擦ることによってファンデーションをパフに付着させた後、パフを手の甲に擦ったときにファンデーションの付着にムラがないかどうかを調べてもらい、以下の評価基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
◎：パネラー１０名中９〜１０名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうがファンデーションの付着にムラがないと評価
○：パネラー１０名中７〜８名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうがファンデーションの付着にムラがないと評価
△：パネラー１０名中５〜６名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうがファンデーションの付着にムラがないと評価
×：パネラー１０名中４名以下が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうがファンデーションの付着にムラがないと評価【００８７】
（５）滑らかさ
専門のパネラー１０名に各実施例および参考例で得られたパフを手の甲に擦ることによって肌に対するパフの滑らかさを調べてもらい、以下の評価基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
◎：パネラー１０名中９〜１０名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対するパフの滑らかさに優れていると評価
○：パネラー１０名中７〜８名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対するパフの滑らかさに優れていると評価
△：パネラー１０名中５〜６名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対するパフの滑らかさに優れていると評価
×：パネラー１０名中４名以下が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対するパフの滑らかさに優れていると評価【００８８】
（６）しっとり感
専門のパネラー１０名に各実施例および参考例で得られたパフを手の甲に擦ることによって肌に対するパフのしっとり感を調べてもらい、以下の評価基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
◎：パネラー１０名中９〜１０名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対するパフのしっとり感に優れていると評価
○：パネラー１０名中７〜８名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対するパフのしっとり感に優れていると評価
△：パネラー１０名中５〜６名が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対するパフのしっとり感に優れていると評価
×：パネラー１０名中４名以下が参考例で得られたパフと対比して実施例で得られたパフのほうが肌に対するパフのしっとり感に優れていると評価【００８９】
【表１】
2015105113.tif 000003
【００９０】
表１に示された結果から、各実施例で得られたゴムラテックス弾性発泡体は、いずれも、参考例で得られた従来のゴムラテックス弾性発泡体と対比して、風合い、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に総合的に優れていることがわかる。なかでも実施例１および２、特に実施例１で得られたゴムラテックス弾性発泡体は、特定の動摩擦係数を有することから、さらにゴムラテックス弾性発泡体の滑らかさおよびしっとり感に優れていることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００９１】
本発明のゴムラテックス弾性発泡体は、風合い、肌に対する密着性、粉体の付着性および粉体の付着の均一性に総合的に優れているので、例えば、パフなどの化粧用塗布基材、ワイパーなどの洗浄用具、クッション材料、濾過用シートなどの用途に使用することが期待されるものである。
【符号の説明】
【００９２】
１    製造装置
２    製造装置本体
２ａ  混合液導入口
２ｂ  混合液排出口
３ａ  混合装置
３ｂ  混合装置
３ｃ  混合装置
４    導入ノズル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2015105113.tif 000007
【図５】
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【国際調査報告】
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