(57)【要約】  押出プレスのコンテナの端面に結合される、一体形状の脱気ブロックと、脱気ブロックに密接する第１シール部材と、押出プレスのフィックスダミーブロック又は押出ステムの外周面に密接する第２シール部材と、コンテナ内に形成される脱気空間内の空気を吸引する真空吸引装置と、を具備する、押出プレスのコンテナ脱気装置であって、脱気空間が、脱気ブロックと第１及び第２シール部材とによって密閉され、脱気ブロックとコンテナ端面との間がメタルタッチにより密閉される、押出プレスのコンテナ脱気装置。
2015012089.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出プレスのコンテナの端面に結合される、一体形状の脱気ブロックと、
前記脱気ブロックに密接する第１シール部材と、
前記押出プレスのフィックスダミーブロック又は押出ステムの外周面に密接する第２シール部材と、
前記コンテナ内に形成される脱気空間内の空気を吸引する真空吸引装置と、を具備する、押出プレスのコンテナ脱気装置であって、
前記脱気空間が、前記脱気ブロックと前記第１及び第２シール部材とによって密閉され、
前記脱気ブロックと前記コンテナ端面との間がメタルタッチにより密閉される、押出プレスのコンテナ脱気装置。
【請求項２】
前記脱気空間に通じるとともに前記真空吸引装置に流体接続される脱気用の少なくとも一つの穴を前記脱気ブロックは有しており、
前記第１シール部材は前記脱気ブロックとの間をメタルタッチで密閉するように構成され、
前記脱気空間を脱気しているとき、前記脱気空間外の大気圧が、前記脱気空間の密閉性が高まるように前記第１及び第２シール部材に作用する、請求項１に記載の押出プレスのコンテナ脱気装置。
【請求項３】
前記第１シール部材と前記第２シール部材とが互いに接して、前記第２シール部材は前記第１シール部材から力を受ける、請求項１に記載の押出プレスのコンテナ脱気装置。
【請求項４】
押出プレスのコンテナの端面に結合される、一体形状の脱気ブロックと、
前記脱気ブロックに密接する第１シール部材と、
前記押出プレスのフィックスダミーブロック又は押出ステムの外周面に密接する少なくとも一つの第２シール部材と、
前記コンテナ内に形成される脱気空間内の空気を吸引する真空吸引装置と、を具備する、押出プレスのコンテナ脱気装置であって、
前記第１及び第２シール部材は、前記押出ステムに対して移動可能にされており、
前記脱気空間が、前記脱気ブロックと前記第１及び第２シール部材とによって密閉され、
前記脱気ブロックと前記コンテナ端面との間がメタルタッチにより密閉される、押出プレスのコンテナ脱気装置。
【請求項５】
前記第１シール部材を移動させて前記脱気ブロックに押し付ける押圧フレームであって、流体シリンダで作動する押圧フレームを更に具備しており、
前記第１シール部材と前記第２シール部材とが互いに接しており、前記第２シール部材は前記第１シール部材を介して前記押圧フレームから力を受ける、請求項４に記載の押出プレスのコンテナ脱気装置。
【請求項６】
前記押圧フレームが、押出ステムと一体で上下動するとともに、廻り止めを具備する請求項４に記載の押出プレスコンテナ脱気装置。
【請求項７】
前記脱気ブロックのコンテナ側の端面に脱気用の掘り込み溝が設けられている請求項４に記載の押出プレスコンテナ脱気装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、押出プレスのコンテナ脱気装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
コンテナ内径よりも少し小径のビレットをコンテナ内に装填した後、コンテナ内のビレットを後方の押出ステムでダイスに押し当て、いわゆるアプセットすると、ビレットが押し潰されコンテナとビレットの間の空気が圧縮される。この圧縮された空気を、押出ステムのフィックスダミーブロック側からコンテナの外へ排出するために、例えば、ビレットが装填されるコンテナライナを有するコンテナの押出ステム側端面に設けたリング状のシール部と、前記押出ステムの軸線方向と交差方向に２つ割のシールブロックと、前記シールブロックを閉じた時前記シールブロックの当接面に貼着したシール部材および前記シールブロックの押出ステム側端面に設けたシール部材を介して前記リング状シール部の側端面と押出ステムの外周面を同時に密接させ得るようにし、前記シールブロックのコンテナ側端面に設けたシール部材を前記リング状シール部に押圧する押圧装置を押出ステムの軸線方向に移動自在に配設した脱気装置を備えて、コンテナ内をシール材でシールしつつフィックスダミーブロック外周面とコンテナ内周壁面との隙間から吸引脱気する方法が特許文献１に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−１２８４３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来、コンテナ端面と押出ステム外周面をシールするために耐熱性ゴム（シリコンなど）などのシール材が使われている。このため高温や押出ステム移動による摩耗などのため早期にシール材が劣化し、シール性が不良となり、コンテナ内の真空度にばらつきが発生するため、頻繁にシール材を交換することが必要であった。
また、従来の押出プレスではシールブロックの搬入装置、開閉装置等が装備されており、押出プレス装置の設備スペースが大きくなると同時に複雑化し、メンテナンスに時間を要していた。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明は、押出プレスのコンテナの端面に結合される、一体形状の脱気ブロックと、前記脱気ブロックに密接する第１シール部材と、前記押出プレスのフィックスダミーブロック又は押出ステムの外周面に密接する第２シール部材と、前記コンテナ内に形成される脱気空間内の空気を吸引する真空吸引装置と、を具備する、押出プレスのコンテナ脱気装置であって、前記脱気空間が、前記脱気ブロックと前記第１及び第２シール部材とによって密閉され、前記脱気ブロックと前記コンテナ端面との間がメタルタッチにより密閉される、押出プレスのコンテナ脱気装置を提供する。【０００６】
本発明では、前記脱気空間に通じるとともに前記真空吸引装置に流体接続される脱気用の少なくとも一つの穴を前記脱気ブロックが有しており、前記第１シール部材は前記脱気ブロックとの間をメタルタッチで密閉するように構成され、前記脱気空間を脱気しているとき、前記脱気空間外の大気圧が、前記脱気空間の密閉性が高まるように前記第１及び第２シール部材に作用することができる。【０００７】
本発明では、前記第１シール部材と前記第２シール部材とが互いに接して、前記第２シール部材は前記第１シール部材から力を受けることができる。【０００８】
本発明はさらに、押出プレスのコンテナの端面に結合される、一体形状の脱気ブロックと、前記脱気ブロックに密接する第１シール部材と、前記押出プレスのフィックスダミーブロック又は押出ステムの外周面に密接する少なくとも一つの第２シール部材と、前記コンテナ内に形成される脱気空間内の空気を吸引する真空吸引装置と、を具備する、押出プレスのコンテナ脱気装置であって、前記第１及び第２シール部材は、前記押出ステムに対して移動可能にされており、前記脱気空間が、前記脱気ブロックと前記第１及び第２シール部材とによって密閉され、前記脱気ブロックと前記コンテナ端面との間がメタルタッチにより密閉される、押出プレスのコンテナ脱気装置を提供する。【０００９】
本発明では、前記脱気装置は、前記第１シール部材を移動させて前記脱気ブロックに押し付ける押圧フレームであって、流体シリンダで作動する押圧フレームを更に具備することができ、前記第１シール部材と前記第２シール部材とが互いに接しており、前記第２シール部材は前記第１シール部材を介して前記押圧フレームから力を受けることができる。【００１０】
本発明では、前記押圧フレームは、押出ステムと一体で上下動するとともに、廻り止めを具備してよい。【００１１】
本発明では、前記脱気ブロックのコンテナ側の端面に脱気用の掘り込み溝が設けられてよい。【００１２】
また、上記課題を解決するために、コンテナ端面と押出ステムの外周面を密閉する手段を有するコンテナの脱気手段を備えた押出プレスにおいて、
一体形状の脱気ブロックをコンテナ端面にメタルタッチにより当接させ、真空ポンプなどでコンテナ内を脱気するようにした。【００１３】
前記脱気ブロックに脱気用の切穴を穿孔し、脱気ブロックとメタルタッチで当接したシール部材とで囲まれた空間を、真空ポンプなどで脱気して、大気圧の作用力を利用してシール性を持たせ真空に脱気するようにした。【００１４】
前記脱気ブロックと、フィックスダミーブロック又は押出ステムに当接するシール部材とで囲まれた空間を真空で脱気するようにした。【００１５】
さらに、上記課題を解決するために、本発明はコンテナ端面と押出ステムの外周面を密閉する手段を有するコンテナの脱気手段を備えた押出プレスにおいて、
一体形状の脱気ブロックをコンテナ端面にメタルタッチにより当接させ、前記脱気ブロックと、フィックスダミーブロック又は押出ステムに当接する移動可能なシール部材とで囲まれた脱気空間を真空ポンプなどで脱気するようにした。【００１６】
前記移動可能なシール部材は、流体シリンダで移動可能な押圧フレームによって移動かつ脱気ブロックに押圧されてシールするようにした。
【発明の効果】
【００１７】
一体形状の脱気ブロックをコンテナ端面に当接させ、メタルタッチにより密閉するようにしたため、その部分に従来必要であった弾性体からなるシール部材が不要になる。また、第１シール部材を例えば非鉄金属材料製のものとして脱気ブロックとの間をメタルタッチで密閉れば、シール部材の交換頻度を大幅に低減することが可能になる。【００１８】
また、従来では２分割の脱気ブロックを搬入装置によって搬入したり、開閉装置で一体になるようにしていたが、本発明では脱気ブロックの搬送装置や開閉装置が必要でなくなり、省スペース化を実現できるとともに、装置の簡素化によりメンテナンスなどが容易になる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の第１の実施形態による押出プレスのエンドプラテンから押出ステムに至る部分の概略を示す側面の断面図である。
【図２Ａ】図１のＡ１部の拡大図である。
【図２Ｂ】図２Ａの、押出方向に向かって見た、Ｘ−Ｘ断面図である。
【図３】本発明の第２の実施形態による押出プレスの、図２Aと同様の、図１のＡ２部の拡大図である。
【図４】本発明の第３の実施形態による押出プレスの、図２Aと同様の、図１のＡ３部の拡大図である。  なお、Ａ１部とＡ２部とＡ３部とは同一箇所の異なる実施形態であることを示している。
【図５】本発明の第１〜第３の実施形態による押出プレスの動作フローチャートである。
【図６】本発明の第４の実施形態によるフロントローディングの押出プレスのダイスからメインクロスヘッドに至る部分の概略を示す側面の断面図であって、コンテナ内の脱気を行っている状態の図である。
【図７】図６のＰ部の詳細図であり、そこでは、シール部材が脱気ブロックに当接し、さらにシール部材を押圧部材が押出方向に押圧している。
【図８】図６のＸ−Ｘの断面を矢視の方向から見た図であり、押圧部材と押圧フレームの詳細が示される。
【図９】図６と同じ押出プレスの側面の断面図であるが、押出が完了した時の断面図である。
【図１０】図６と同じ押出プレスの側面の断面図であるが、ビレットをコンテナに供給する直前の図である。
【図１１】第４の実施形態によるフロントローディングの押出プレスの動作フローチャートである。
【図１２】第５の実施形態によるフロントローディングの押出プレスの要部の側面の断面図であって、コンテナ内の脱気を行っている状態の図である。
【図１３】図１２のＹ−Ｙの断面を矢視の方向から見た図である。ここでは、コンテナ内を脱気する管路が押圧レバーの位置よりもずれていることが示される。
【図１４】第６の実施形態によるリアローディング（ステムスライド）の押出プレスの要部の側面の断面図であって、ビレットをコンテナに供給する直前の図である。
【図１５】第６の実施形態によるリアローディングの押出プレスの動作フローチャートである。
【図１６】第７の実施形態によるリアローディングの押出プレスのダイスからメインクロスヘッドに至る部分の概略を示す平面の断面図である。
【図１７】図１６のＺ−Ｚ断面を矢視の方向から見た図で、ステムスライドが押出プレスの中心にある場合の押圧フレームの状態を示した図である。
【図１８】図１６のＺ−Ｚ断面を矢視の方向から見た図で、ステムスライドが上昇位置にある場合の押圧フレームの状態を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明の第１の実施形態による押出プレスでは、図１に示すようにエンドプラテン１１とコンテナライナ１２ａ、コンテナタイヤ１２ｂおよびコンテナホルダ１２ｃから構成されるコンテナ１２に挟まれてダイス１４があって、ダイス１４は外周を図示しないダイリングの内周面に摺動自在に嵌合保持してある。
脱気空間１６は、コンテナライナ１２ａの内周壁面とビレット１７の外周面との隙間である。一方、ビレット１７を押し込む押出ステム２１の先端にはコンテナライナ１２ａの内周壁面と外周先端部が拡縮して密接し得るフィックスダミーブロック２０が設けられている。
符号１８は、押出ステム２１の前進に伴ってビレット１７が押し潰され、ダイス１４か
ら押出される押出材である。
【００２１】
本実施形態における、脱気空間１６を密閉してその内部の空気を吸引除去するための脱気手段１９について説明する。
まず、コンテナ１２内の押出ステム２１側より空気を吸引除去するための脱気手段１９
は、コンテナ１２の押出ステム２１側端面に配設され、押出ステム２１の軸線方向と交差方向に一体となった脱気ブロック２２を備え、フィックスダミーブロック２０又は押出ステム２１の外周面に前記脱気ブロック２２を密接させるとともに、コンテナ端面に前記脱気ブロック２２を密接させて、ボルト２３で固定してコンテナ１２を密封する構成となっている。
そして、脱気手段１９は、真空吸引装置２４を有している。真空吸引装置２４は、圧力検知器２５、配管２６、電磁弁２７、真空タンク２８、真空ポンプ２９、などを備え、コンテナ１２内の吸引脱気の際に脱気手段１９と配管２６を介して脱気空間１６と連通する構成となっている。
【００２２】
また、脱気手段１９は、前記脱気ブロック２２とフィックスダミーブロック２０又は押出ステム２１との間の気密性を実現させる手段であるシール部材も有しており、これを図２Ａ及び図２Ｂに示す。
図２Ａ及び図２Ｂでは非鉄材料のリング状のシール部材３１（ａ）、３１（ｂ）をスプリング３５付の複数個のボルト３４で脱気ブロック２２と固着したものと耐熱性弾性体又は非鉄金属材料からなるシール部材３１（ｃ）との組合せにより脱気空間１６を密閉した構成になっている。
【００２３】
次に、第２の実施形態を示す図３では、Ｌ字型のリング状のシール部材４１（ａ）をスプリング４５付の複数のボルト４４で脱気ブロック２２に固着したシール部材とリング状の略台形形状の例えば非鉄金属材料のシール部材４１（ｂ）と耐熱性弾性体からなるシール部材４１（ｃ）との組み合わせにより、脱気空間１６を密閉した構成になっている。
【００２４】
次に、第３の実施形態を示す図４では、脱気ブロック２２と、フィックスダミーブロック２０又は押出ステム２１の間は耐熱性弾性体又は非鉄金属材料からなるシール部材５１によってシールされた脱気空間１６を密閉した構成になっている。
【００２５】
次に、第１〜第３の実施形態による押出プレスの押出動作について図５の動作フローチャートに基付いて説明する。
初期状態は、コンテナ１２と押出ステム２１は反押出方向に後退している。
まず初めに、図示しないビレットローダがビレット１７をダイス１４とフィックスダミーブロック２０の間で、かつ押出ステム２１の軸線上に供給する（Ｓ１）。次に押出ステム２１が前進し、ビレット１７をダイス１４とフィックスダミーブロック２０の間で保持する（Ｓ２）。次にビレットローダが押出プレス外へ移動した後、図示しないコンテナシリンダに圧油を供給することによりコンテナ１２が前進する（Ｓ３）。
この状態でコンテナ１２内の脱気空間１６の脱気を開始する（Ｓ４）。脱気空間１６の真空値が目標値に達したら（圧力検知器２５で検知（Ｓ５））、ビレット１７のアップセットを開始する（Ｓ６）。アプセットの圧力が目標値に達したら（Ｓ７）脱気空間１６の脱気を完了すると（Ｓ８）同時に押出を開始する（Ｓ９）。
【００２６】
真空吸引装置２４の起動のタイミング即ち、脱気の開始は、コンテナ１２内にビレット１７を装填後のアプセット開始前、開始と同時または、アプセット開始後の所定時間を経過したいずれのタイミングであっても良く、押出の諸条件に適合した好適な開始時期を選定する。また、脱気空間１６が所定の真空度に到達したことを検出して脱気を終了する。
ビレット１７のアプセットが完了したことを検出した後、押出ステム１８の前進に伴って押出が開始され、ダイス１４から押出材１８が押出される。
【００２７】
押出が終了したら（Ｓ１０）、コンテナ１２が僅かだけ後退し図示しないディスカードをコンテナより分離する（Ｓ１１）。次にコンテナ１２と押出ステム２１が同時にスタート時点まで後退する（Ｓ１２）。ここで図示しないディスカードシャーが降下してきてディスカードを削り落とす（Ｓ１３）。
以上により押出の１サイクルが終了し（Ｓ１４）、次のサイクルに進んでいく。
【００２８】
図１に示す脱気ブロック２２について説明する。脱気ブロック２２は一体形状のドーナツ状で鉄系材料で製作され、脱気空間１６の空気を真空吸引装置２４で吸引するために１本又は数本のキリ穴が開いている。
キリ穴が複数である方が管路面積が大きく脱気空間１６が早く真空状態に達するためである。これにより脱気ブロック２２を薄くすることができるようになり、その結果として押出ステム２１の長さを短くすることができる。
また、脱気ブロック２２はボルト２３等の締結部品によってコンテナ１２に固着されている。
また、脱気ブロック２２とコンテナ１２との間はメタルタッチのシールのため、脱気ブロックの接触面はシールできる程の細かい面粗度で仕上げられている。または、脱気ブロック２２のメタルタッチ面に凸部を設け、コンテナ１２の接触面に凹部を設け、この凸部と凹部のみをメタルタッチ面として１か所又は数か所設置し、メタルタッチのシール性をもたせてもよい。
【００２９】
図２Ａに示す第１の実施形態であるＡ１部の拡大図について説明する。シール部材３１（ａ）とシール部材３１（ｂ）とは非鉄金属で製作されておりリング状の形状をしている。シール部材３１（ａ）とシール部材３１（ｂ）とは溶接等により一体構造になっている。シール部材３１（ａ）は脱気ブロック２２と鉛直面で隙間をもたせており、シール部材３１（ｂ）は脱気ブロック２２とテーパ面でメタルタッチしており、それぞれのメタルタッチ面はシールできる程の細かい面粗度で仕上げられている。シール部材３１（ａ）はスプリング３５付きのボルト３４等の締結部品によって、数か所で脱気ブロック２２と固着されている。また、シール部材３１（ｃ）は耐熱性の弾性体又は非鉄金属とする。また、シール部材３１（ｃ）が非鉄金属の場合、シール部材３１（ｂ）と一体部品でもよい。シール部材３１（ｃ）は耐熱性を有する材質、例えばシリコンゴムやフッソゴムをスポンジ態様のシート状に加工したものであってもよい。
また、脱気ブロックには真空吸引装置２４で真空に吸引するための１本又は脱気ブロックの厚さ寸法を最小とするために数本のキリ穴３８が開いている。そこで、真空吸引装置２４で真空に吸引すると脱気空間１６が真空状態になりシール部材３１（ｂ）には矢印で示すような大気圧がかかり、シール部材３１（ｂ）のテーパ面およびシール部材３１（ｃ）のそれぞれのシール性が向上する。なお、そのためには、シール部材３１（ｂ）を薄く製作しておく必要がある。
【００３０】
図３に示す第２の実施形態であるＡ２部の拡大図について説明する。断面がＬ字型でリング状の非鉄金属で製作されたシール部材４１（ａ）は、脱気ブロック２２とテーパ面でメタルタッチしている。さらにシール部材４１（ａ）は非金属の弾性体４８でシールされたスプリング４５付きのボルト４４等の締結部品によって、脱気ブロック２２に固着されている。さらには、略台形状でリング状のシール部材４１（ｂ）は脱気ブロック２２とシール部材４１（ａ）とそれぞれテーパ面でメタルタッチしている。また、耐熱性の弾性体、あるいは非鉄金属のシール部材４１（ｃ）と組み合わされて密着性を発揮し、脱気空間１６の真空性を保持する構成になっている。シール部材４１（ｃ）が非鉄金属の場合、シール部材４１（ｂ）と一体部品でもよい。シール部材４１（ｃ）は耐熱性を有する材質、例えばシリコンゴムやフッソゴムをスポンジ態様のシート状に加工したものであってもよい。
また、脱気ブロック２２には真空吸引装置２４で真空に吸引するための１本または数本のキリ穴４６が開いており、さらにはこのキリ穴から室４９に向かって、１本または数本の脱気通路４７が開いている。そこで真空吸引装置２４で真空に吸引すると、室４９も真空状態になり、シール部材４１（ａ）には矢印で示すような大気圧がかかりそれぞれのシール性が向上する。
ここで、押出ステム２１外周面のシールはシール部材４１（ｂ）のくさび形状の効果により、シール部材４１（ｃ）を外周から押付ける作用が働きシール性の向上が実現できる。
なお、そのためには、シール部材４１（ａ）、４１（ｂ）を薄く製作しておく必要がある。
【００３１】
図４に示す第３の実施形態であるＡ３部の拡大図について説明する。脱気ブロックと、フィックスダミーブロック２０又は押出ステム２１の間はシール部材５１によってシールされている。
シール部材５１は耐熱性を有する材質、例えば非鉄金属であることが好ましい。あるいは、シリコンゴムやフッソゴムをスポンジ態様のシート状に加工したものであってもよい。
脱気空間１６の空気はキリ穴５２を通って、真空吸引装置２４で真空に吸引される。
【００３２】
一体形状の脱気ブロックをコンテナ端面に当接させ、真空ポンプなどでコンテナ内を脱気するようにし、前記脱気ブロックに脱気用のキリ穴を穿孔し、脱気ブロックとメタルタッチで当接したシール部材とで囲まれた空間を、大気圧の作用力を利用してシール性を持たせ真空で脱気するようにしたので、コンテナ内をばらつきのない高い真空性の長時間維持を実現することができるようになる。
その結果、押出製品に空気の巻き込みがなくなり、ブリスターの発生や酸化物の生成がなくなり歩留りが向上すると同時に、バープサイクルがなくなりアイドルタイムが短くなり、生産性が向上する。
【００３３】
また、一体形状の脱気ブロックをコンテナ端面に当接させ、かつシール部材もメタルタッチにしたため、シール部材の頻繁な交換が不要になり、シール部材の交換時間が短縮できる。また、従来では２分割の脱気ブロックを搬入装置によって搬入したり、開閉装置で一体になるようにしていたが、本発明では脱気ブロックの搬送装置や開閉装置が必要でなくなり、省スペース化を実現できるとともに、コストが低減され、簡素化によりメンテナンスなどが容易になる。
【００３４】
以下に、第４の実施形態から第７の実施形態を説明するが、第４の実施形態と第５の実施形態がフロントローディングの押出プレスで、第６の実施形態と第７の実施形態がリアローディングの押出プレスに関するものである。
【００３５】
図６に、第４の実施形態による押出プレスのダイスからメインクロスヘッドに至る部分の概略を示す側面の断面図を示す。
符号１１はダイスであって、ダイス１１は外周を図示しないダイリングの内周面に摺動
自在に嵌合保持してある。脱気空間１５は、コンテナライナ１３ｂの内周壁面とビレット１６の外周面との隙間である。一方、ビレット１６を押し込む押出ステム１８の先端にはコンテナライナ１３ｂの内周壁面と外周先端部が拡縮して密接し得るフィックスダミーブロック１７が設けられている。
図示しない押出材は、押出ステム１８の前進に伴ってビレット１６が押し潰され、ダイス１１から押出される。
【００３６】
第４の実施形態における、脱気空間１５を密閉してその内部の空気を吸引除去するための脱気手段２０について説明する。
まず、コンテナ１３内の押出ステム１８側より空気を吸引除去するための脱気手段２０
は、コンテナ１３の押出ステム１８側端面に配設され、押出ステム１８の軸線方向と交差方向に一体となった脱気ブロック２１を備え、さらに、脱気ブロック２１に対して押し付けられるシール部材２３と、フィックスダミーブロック１７又は押出ステム１８の外周面に当接するシール部材２４とを備え、コンテナ端面に前記脱気ブロック２１を密接させて、ボルト２５で固定してコンテナ１３を密封する構成となっている。
そして、脱気手段２０は、真空吸引装置２６も有する。真空吸引装置２６は、圧力検知器２７、配管３１、電磁弁２８、真空タンク２９、真空ポンプ３０、などを備え、コンテナ１３内の吸引脱気の際に脱気手段２０と配管３１を介して脱気空間１５と連通する構成となっている。
【００３７】
図６に示す脱気ブロック２１について説明する。脱気ブロック２１は一体形状のドーナツ状で鉄系材料で製作され、脱気空間１５の空気を真空吸引装置２６で吸引するために１本又は数本の脱気通路３２が開いている。
脱気通路３２が複数である方が管路面積が大きく脱気空間１５が早く真空状態に達するためである。これにより脱気ブロック２１を薄くすることができるようになり、その結果として押出ステム１８の長さを短くすることができる。
また、脱気ブロック２１はボルト２５等の締結部品によってコンテナ１３に固着されている。
また、脱気ブロック２１とコンテナ１３との間はメタルタッチのシールのため、脱気ブロック２１の当接面はシールできる程の細かい面粗度で仕上げられている。または、脱気ブロック２１のメタルタッチ面に凸部を設け、コンテナ１３の接触面に凹部を設け、この凸部と凹部のみをメタルタッチ面として１か所又は数か所設置し、メタルタッチのシール性をもたせてもよい。
【００３８】
本発明の第４の実施形態におけるシール部材２３及び２４を図７に示す。
シール部材２３は断面がほぼ台形状をした、リング状の形態をしている。このシール部材２３は非鉄金属で作られている。
フィックスダミーブロック１７又は押出ステム１８との当接面は１か所又は数か所の耐熱性のシール部材２４によってシールされている。シール部材２４は耐熱性を有する弾性体又は非鉄金属材料を使用することが望ましい。
また、シール部材２３は脱気ブロック２１との当接面はテーパ面で、なおかつメタルタッチでシールしているため、シール部材２３は脱気ブロック２１との当接面はシールできる程の細かい面粗度で仕上げられている。
なお、シール部材２３の他端のテーパ面は押圧部材４１で押圧されることにより、脱気ブロック２１とのシール性を向上させることと、シール部材２３を押出方向に移動させることができる。
図中２２は脱気ブロック２１のコンテナ側の端面に形成された掘り込み溝で、脱気空間から脱気通路に至る通路の断面積を大きくしたもので、この結果、脱気空間の真空度を早く上げるようにしたものである。
【００３９】
脱気手段２０は、図６、図７、図８に示す押圧フレーム装置を更に具備しており、この押圧フレーム装置について次に説明する。図８は図６の矢視Ｘ−Ｘから見た、押圧フレーム装置の断面図である。メインクロスヘッド４８に固定された油圧シリンダ４５のロッド４４の先端にクレビス４３が固着されている。クレビス４３からは押圧フレーム４２と押圧部材４１とが連なっている。
図８に示すように、押圧フレーム４２は２本で１組になっており、その組み合わせが２組以上で組み付けられている。
図７に示すように、押圧部材４１はシール部材２３を図示で示すような形態で押出方向に押圧し、シール性を向上させる。
また、本図では押圧フレーム４２は押出プレスの軸芯に対して上下１組ずつ設置されているが、これに対して押出プレスの軸芯に対して左右１組ずつ設置されたものでもよい。
【００４０】
図９に押出が完了したときのシール部材２３と押圧フレーム装置の状態を示す。
押出を開始してからは、油圧シリンダ４５には圧油は送らずフリーの状態にしておく。この時、シール部材２３は脱気ブロック２１に当接した状態にあるので絶対的な位置は動かないが、押出ステム１８が押出方向に前進するので、押出ステム１８との相対的な位置は、シール部材２３は最初のフィックスダミーブロック１７の位置から徐々に押出ステム１８の位置の方向へ移動し、押出が完了した時の押出ステム１８の位置まで移動することになる。その後、押出ステム１８が後退する時はシール部材２３はその位置を保ったまま後退することになる。
すなわち、シール部材２３はフィックスダミーブロック１７と押出ステム１８上を上記位置で往復することとなる。
【００４１】
図１０にフロントローディングの押出プレスのビレット１６装填時の概略図を示す。図では、図示しないビレットローダによってビレット１６がダイス１１とフィックスダミーブロック１７の間に搬入される。この時、押圧フレーム４２は反押出側の後退限で待機している。次に、押出ステム１８が前進してビレット１６をダイス１１とフィックスダミーブロック１７の間に挟み込む。次にビレットローダが機外に後退し、図示しないコンテナシリンダによりコンテナ１３が押出方向に移動しダイス１１と当接する。その後、押圧フレーム４２がシール部材２３を押出方向に押しながら前進し、シール部材２３を脱気ブロック２１に当接する。
【００４２】
次に、第４の実施形態によるフロントローディングの押出プレスの押出動作について図１１の動作フローチャートに基付いて説明する。
初期状態は、コンテナ１３と押出ステム１８は反押出方向に後退している。
まず初めに、図示しないビレットローダがビレット１６をダイス１１とフィックスダミーブロック１７の間で、かつ押出ステム１８の軸線上に供給する（Ｓ１）。次に押出ステム１８が前進し、ビレット１６をダイス１１とフィックスダミーブロック１７の間で保持する（Ｓ２）。次にコンテナ１３前進でダイス１１をコンテナ１３でシールし、同時にシール部材押付フレーム４２を前進させる（Ｓ３）。次に、シール部材押付フレーム４２でシール部材２３を脱気ブロック２１押付でシールを完了する（Ｓ４）。
この状態でコンテナ１３内の脱気空間１５の脱気を開始する。まず、脱気バルブ２８をオンする（Ｓ５）。ここで脱気空間１５の脱気が開始される（Ｓ６）。脱気空間１５の真空値が目標値に達したら（圧力検知器２５で検知（Ｓ７））、ビレット１６のアップセットを開始する（Ｓ８）。アプセットの圧力が目標値に達したら（Ｓ９）脱気空間１５の脱気を完了すると（Ｓ１０）同時に押出を開始する（Ｓ１１）。
押出が開始したら押付フレームが後退する（Ｓ１２）。押出が終了したら、（Ｓ１３）コンテナ１３をわずかだけ後退させる（Ｓ１４）。（Ｓ１４）その後、コンテナ１３と押出ステム１８が後退する（Ｓ１５）。次に、図示しないディスカードシャーによりディスカードが切断される（Ｓ１６）。以上で、サイクルが完了し、（Ｓ１７）次のサイクルに進んでいく。
【００４３】
以下に第５の実施形態について説明するが、そこでは、第４の実施形態と同一構造については同一の符号を付し、また違う構造については１００番台、２００番台の符号を付した。
図１２に、第５の実施形態によるフロントローディングの押出プレスで押圧シリンダ１５０がコンテナ１３に固定されたものを示す。フロントローディングの押出プレスの場合、押圧シリンダ４５がメインクロスヘッド４８に固定されていると、油圧シリンダ４５のストロークを長くとる必要があるのに対して、押圧シリンダ１５０をコンテナ１３に固着した方式では押圧シリンダ１５０のストロークが短くて済む。本装置は油圧シリンダ１５０が軸によって支えられた押圧レバー１５２を短いストローク押すことによって、シール部材２３を当接する構成になっている。
また、本構成ではコンテナ１３を交換する場合、フィックスダミーブロック１７と押出ステム１８を取り外す必要がある。そのためには、押圧レバー１５２の両端をフリーにする必要があるので、押圧レバー１５２の押圧部材４１側と油圧シリンダ１５０の先端部１５０はキープレート１５５ａ、１５５ｂで固定されており、コンテナ１３を交換する場合はキープレート１５５ａと押圧部材４１及びキープレート１５５ｂと油圧シリンダ１５０の先端部１５３をいつでも取り外せ、コンテナ１３交換できるようになっている。
【００４４】
図１３に、図１２のＹ−Ｙ断面を矢視の方向から見た図で、脱気通路１３２、管路１３１の状態を示す。
本構成の場合では、脱気通路１３２、管路１３１等は押圧レバー１５２等の位置を避けて、やや傾いた位置に設置してある。
【００４５】
図１４に、第６の実施形態によるリアローディングの押出プレス（ステムスライド）のビレット１６装填時の概略図を示す。本図では、押圧フレーム装置の駆動シリンダ４５がステムスライド４９に固定されている場合である。図では、最初ステムスライド４９に固定された押出ステム１８と油圧シリンダ４５はコンテナ１３軸線よりも上方に待機している。同時にシール部材２３は押出ステム１８の後方の位置で、同じように上方で待機している。まず初めに、ビレット１６が図示しないビレットローダによってコンテナ１３の軸線上に搬入される。次に、ビレットローダの挿入装置によりビレット１６はコンテナ１３の中に挿入される。次に、ビレットローダは機外に後退する。その後、ステムスライド４９がコンテナ軸芯まで降下し、次に押圧フレーム４２が前進し、シール部材２３を脱気ブロック２１に当接し、押出ステム１８がアップセット位置まで前進する。
【００４６】
次に、第６の実施形態によるリアローディングの押出プレスの押出動作について図１５の動作フローチャートに基付いて説明する。
初期状態は押出ステム１８が押出プレス中心より上方に待機、またコンテナ１３は反押出方向に後退している。
まず初めに、コンテナ１３が前進してダイス１１端面をシールする（Ｓ１）。次に、図示しないビレットローダによりビレット１６がコンテナ１３軸線上に供給される（Ｓ２）。次に、ビレットローダがビレット１６をコンテナ１３内に挿入する。その後ビレットローダは機外に後退する。次に押出ステム１８が押出プレスセンターの位置に移動する（Ｓ４）。
次に、押出ステム１８が前進と同時に押付フレーム４２が前進する（Ｓ５）。ビレット１６がダイス１１に当たり、シール部材２３を脱気ブロック２１に押付けてシールを完了する（Ｓ６）。
この状態でコンテナ１３内の脱気空間１５の脱気を開始する。まず、脱気バルブ２８をオンする（Ｓ７）。ここで脱気空間１５の脱気が開始される（Ｓ８）。脱気空間１５の真空値が目標値に達したら（圧力検知器２５で検知（Ｓ９））、ビレット１６のアップセットを開始する（Ｓ１０）。アプセットの圧力が目標値に達したら（Ｓ１１）脱気空間１５の脱気を完了すると（Ｓ１２）同時に押出を開始する（Ｓ１３）。
押出が開始したらシール部材押付フレームが後退する（Ｓ１４）。押出が終了したら、（Ｓ１５）コンテナ１３をわずかだけ後退させる（Ｓ１６）。その後、コンテナ１３と押出ステム１８が後退する（Ｓ１７）。次に、図示しないディスカードシャーによりディスカードが切断される（Ｓ１８）。以上で、サイクルが完了し（Ｓ１９）、次のサイクルに進んでいく。
【００４７】
図１６に、第７の実施形態によるリアローディングの押出プレスのビレット１６装填時の平面から見た概略図を示す。本図の場合、押圧フレーム２４２を駆動する油圧シリンダ２４５がステムスライドガイド６６とメインクロスヘッド４８に固定されている。押圧フレーム２４２は駆動用の油圧シリンダ２４５のロッド２４３とは固定されておらず、押出ステム１８上昇時には油圧シリンダ２４５と離れるようになっている。また、押圧フレーム２４２が油圧シリンダ２４５と分離した場合には押出ステム１８の周りで回転するので、廻り止めとして押圧フレーム２４２に固定用ピン２６２が取り付けてあり、この固定用ピン２６２が押出ステム固定部品２６８についた固定用ピン挿入穴２６７に挿入されることにより、押圧フレーム２４２は回転することなく上昇位置に移動することができる。
【００４８】
図１７に、図１６のＺ−Ｚ断面を矢視の方向から見た図で、ステムスライド４９が押出プレスの中心にある場合の押圧フレーム２４２の状態を示す。
押圧フレーム２４２の両端面は油圧シリンダ２４５のロッド２４３を銜え込む様に当接しているが、固定はされていないため上昇位置に移動する時には押圧フレーム６１は油圧シリンダ２４５のロッド２４３から分離することになる。
また、押出プレスの長手方向に対しては、油圧シリンダ２４５により前進、後退が可能になるように取り付けられている。
【００４９】
図１８に、図１６のＺ−Ｚ断面を矢視の方向から見た図で、ステムスライド４９が上昇位置にある場合の押圧フレーム２４２の状態を示す。
押圧フレーム２４２が上昇位置にある場合、押圧フレーム２４２の固定用ピン２６２が押出ステム固定部品２６８にある固定用ピン挿入穴２６７に挿入されているので、押圧フレーム２４２は、回転することがない。
【００５０】
一体形状の脱気ブロックをコンテナ端面に当接させ、前記脱気ブロックと、フィックスダミーブロック又は押出ステムに当接する移動可能なシール部材とで囲まれた空間を、真空ポンプなどで脱気するようにしたので、コンテナ内をばらつきのない高い真空度を長時間維持することが実現できるようになる。
その結果、押出製品に空気の巻き込みがなくなり、ブリスターの発生や酸化物の生成がなくなり歩留りが向上すると同時に、バープサイクルがなくなりアイドルタイムが短くなり、生産性が向上する。
【００５１】
また、一体形状の脱気ブロックをコンテナ端面に当接させ、かつシール部材もメタルタッチにしたため、シール部材の頻繁な交換が不要になり、シール部材の交換時間が短縮できる。また、従来では２分割の脱気ブロックを搬入装置によって搬入したり、開閉装置で一体になるようにしていたが、本発明では脱気ブロックの搬送装置や開閉装置が必要でなくなり、省スペース化を実現できるとともに、コストが低減され、簡素化によりメンテナンスなどが容易になる。
【００５２】
なお、本発明について特定の実施形態に基づいて詳述しているが、当業者であれば、本発明の請求の範囲及び思想から逸脱することなく、様々の変更、修正等が可能であろう。
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【国際調査報告】
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