(57)【要約】  この曲げ部材の製造方法は、長尺の鋼材の一端部を先頭にして長手方向に沿って送る送り工程と、高周波電力が供給されることにより前記鋼材の前記長手方向の一部分を高周波誘導加熱して高温部を形成する加熱工程と、前記高温部に任意の方向の曲げモーメントを付与して曲げ部を形成する曲げ工程と、前記曲げ部に冷却媒体を噴射して冷却する冷却工程と、を有する。前記鋼材の図心線における前記曲げ部の曲げ半径であるＲ［ｍｍ］を、前記図心線に直交する前記鋼材の断面における曲げ方向の寸法であるＷ［ｍｍ］で除算した比率Ｒ／Ｗが所定値を超える前記曲げ部を形成する際の、前記鋼材の送り速度をＶ１とし、さらに前記鋼材に前記高温部を形成する際に供給される前記高周波電力をＱ１とした場合に、前記曲げ工程で、前記比率Ｒ／Ｗが前記所定値以下となる前記曲げ部を形成する際に、前記送り速度を前記Ｖ１よりも遅くするとともに前記高周波電力を前記Ｑ１よりも低くする。
2016031970.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺の鋼材の一端部を先頭にして長手方向に沿って送る送り工程と；
高周波電力が供給されることにより、前記鋼材の前記長手方向の一部分を高周波誘導加熱して高温部を形成する加熱工程と；
前記高温部に任意の方向の曲げモーメントを付与して曲げ部を形成する曲げ工程と；
前記曲げ部に冷却媒体を噴射して冷却する冷却工程と；
を有し、
前記鋼材の図心線における前記曲げ部の曲げ半径であるＲ［ｍｍ］を、前記図心線に直交する前記鋼材の断面における曲げ方向の寸法であるＷ［ｍｍ］で除算した比率Ｒ／Ｗが所定値を超える前記曲げ部を形成する際の、前記鋼材の送り速度をＶ１とし、さらに前記鋼材に前記高温部を形成する際に供給される前記高周波電力をＱ１とした場合に、
前記曲げ工程で、
前記比率Ｒ／Ｗが前記所定値以下となる前記曲げ部を形成する際に、前記送り速度を前記Ｖ１よりも遅くするとともに前記高周波電力を前記Ｑ１よりも低くする
ことを特徴とする曲げ部材の製造方法。
【請求項２】
前記所定値が３．０〜８．０の範囲内より選択された値である
ことを特徴とする請求項１に記載の曲げ部材の製造方法。
【請求項３】
前記曲げ工程で、前記比率Ｒ／Ｗが前記所定値以下となる前記曲げ部を形成する際の、前記鋼材の前記送り速度を、前記Ｖ１の２５％〜７５％に下げる
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の曲げ部材の製造方法。
【請求項４】
前記曲げ工程で、前記比率Ｒ／Ｗが前記所定値以下となる前記曲げ部を形成する際に、供給される前記高周波電力を、前記Ｑ１の２５％〜７５％に下げる
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の曲げ部材の製造方法。
【請求項５】
長尺の鋼材の長手方向の一端部を先頭にして前記長手方向に沿って送る送り機構と；
高周波電力が供給されることにより、前記鋼材の前記長手方向の一部分を高周波誘導加熱して高温部を形成する誘導加熱機構と；
前記高温部に任意の方向の曲げモーメントを付与して曲げ部を形成する曲げ機構と；
前記曲げ部に冷却媒体を噴射して冷却する冷却機構と；
前記送り機構、前記誘導加熱機構、前記曲げ機構、及び前記冷却機構を制御する制御部と；
を備え、
前記鋼材の図心線における前記曲げ部の曲げ半径であるＲ［ｍｍ］を、前記図心線に直交する前記鋼材の断面における曲げ方向の寸法であるＷ［ｍｍ］で除算した比率Ｒ／Ｗが所定値を超える前記曲げ部を形成する際の、前記鋼材の送り速度をＶ１とし、さらに前記誘導加熱機構に供給される前記高周波電力をＱ１とした場合に、
前記制御部が、
前記比率Ｒ／Ｗが前記所定値以下となる前記曲げ部を形成する際の、前記送り速度を前記Ｖ１よりも遅くするとともに前記高周波電力を前記Ｑ１よりも低くする
ことを特徴とする、鋼材の熱間曲げ加工装置。
【請求項６】
前記所定値が３．０〜８．０の範囲内より選択された値である
ことを特徴とする請求項５に記載の鋼材の熱間曲げ加工装置。
【請求項７】
前記制御部が、前記比率Ｒ／Ｗが前記所定値以下となる前記曲げ部を形成する際の前記鋼材の前記送り速度を前記Ｖ１の２５％〜７５％に下げるように前記送り機構を制御する
ことを特徴とする請求項５又は６に記載の鋼材の熱間曲げ加工装置。
【請求項８】
前記制御部が、前記比率Ｒ／Ｗが前記所定値以下となる前記曲げ部を形成する際に供給される前記高周波電力を前記Ｑ１の２５％〜７５％に下げるように前記誘導加熱機構を制御する
ことを特徴とする請求項５〜７のいずれか一項に記載の鋼材の熱間曲げ加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、曲げ部材の製造方法及び鋼材の熱間曲げ加工装置に関する。
本願は、２０１４年８月２８日に、日本に出願された特願２０１４−１７４４６９号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【０００２】
屈曲した形状を有する金属製の強度部材、補強部材または構造部材（以下、曲げ部材という）が、自動車や各種機械等に用いられる。曲げ部材は、高強度、軽量かつ小型であることが要求される。従来の曲げ部材の製造方法としては、例えば、プレス加工品の溶接、厚板の打ち抜き、鍛造が用いられている。しかしながら、従来の製造方法では、曲げ部材をさらに高強度化、軽量化および小型化することは、困難な場合がある。【０００３】
近年では、曲げ部材をチューブハイドロフォーミング法により製造することが積極的に検討されている（例えば、非特許文献１参照）。チューブハイドロフォーミング法によれば、製造される曲げ部材の板厚の薄肉化、形状凍結性の向上及び曲げ部材の製造に係る経済性の向上が可能である。しかしながら、チューブハイドロフォーミング法に用いることのできる材料が限られていることや、チューブハイドロフォーミング法を用いた曲げ加工では形状自由度が不足していること等の課題がある。【０００４】
特許文献１〜３には、曲げ部材の製造方法及び鋼材の熱間曲げ加工装置が開示されている。特許文献１には、可動ローラダイスで鋼材をクランプした状態で鋼材に対して熱間曲げ加工を行う曲げ部材の製造方法及び鋼材の熱間曲げ加工装置が開示されている。特許文献２には、チャックで鋼材の端部を把持した状態で鋼材に対して熱間曲げ加工を行う曲げ部材の製造方法及び鋼材の熱間曲げ加工装置が開示されている。特許文献３には、マニピュレーターにより鋼材の２箇所を把持した状態で鋼材に対して熱間曲げ加工を行う曲げ部材の製造方法及び鋼材の熱間曲げ加工装置が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】日本国特許第４８２５０１９号明細書
【特許文献２】国際公開第２０１０／０５０４６０号パンフレット
【特許文献３】国際公開第２０１１／００７８１０号パンフレット
【非特許文献】
【０００６】
【非特許文献１】自動車技術  Ｖｏｌ．５７，Ｎｏ．６，２００３  ２３〜２８頁
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１〜３に開示されている曲げ部材の製造方法及び鋼材の熱間曲げ加工装置では、鋼材の曲げ部外側が適切に冷却されないため、焼きむらが生じる可能性がある。また、特許文献１〜３に開示されている曲げ部材の製造方法及び鋼材の熱間曲げ加工装置を用いて曲げ半径の小さい曲げ加工を行う場合には、しわ及び断面変形が生じる可能性がある。
さらに、曲げ部材の製造方法及び鋼材の熱間曲げ加工装置では、生産性及び経済性の更なる向上が求められている。【０００８】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、曲げ半径の小さい曲げ部材を製造する場合であっても、焼きむらの発生並びにしわ及び断面変形を抑制することが可能であるとともに生産性及び経済性に優れた曲げ部材の製造方法及び鋼材の熱間曲げ加工装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上記課題を解決して、係る目的を達成するために、以下の手段を採用する。【００１０】
（１）本発明の一態様に係る曲げ部材の製造方法は、長尺の鋼材の一端部を先頭にして長手方向に沿って送る送り工程と、高周波電力が供給されることにより前記鋼材の前記長手方向の一部分を高周波誘導加熱して高温部を形成する加熱工程と、前記高温部に任意の方向の曲げモーメントを付与して曲げ部を形成する曲げ工程と、前記曲げ部に冷却媒体を噴射して冷却する冷却工程と、を有する。前記鋼材の図心線における前記曲げ部の曲げ半径であるＲ［ｍｍ］を、前記図心線に直交する前記鋼材の断面における曲げ方向の寸法であるＷ［ｍｍ］で除算した比率Ｒ／Ｗが所定値を超える前記曲げ部を形成する際の、前記鋼材の送り速度をＶ１とし、さらに前記鋼材に前記高温部を形成する際に供給される前記高周波電力をＱ１とした場合に、前記曲げ工程で、前記比率Ｒ／Ｗが前記所定値以下となる前記曲げ部を形成する際に、前記送り速度を前記Ｖ１よりも遅くするとともに前記高周波電力を前記Ｑ１よりも低くする。【００１１】
（２）上記（１）に記載の曲げ部材の製造方法において、前記所定値が３．０〜８．０の範囲内より選択された値であってもよい。【００１２】
（３）上記（１）又は（２）に記載の曲げ部材の製造方法において、前記曲げ工程で、前記比率Ｒ／Ｗが前記所定値以下となる前記曲げ部を形成する際の、前記鋼材の前記送り速度を、前記Ｖ１の２５％〜７５％に下げてもよい。【００１３】
（４）上記（１）〜（３）のいずれか一態様に記載の曲げ部材の製造方法において、前記曲げ工程で、前記比率Ｒ／Ｗが前記所定値以下となる前記曲げ部を形成する際に、供給される前記高周波電力を、前記Ｑ１の２５％〜７５％に下げてもよい。【００１４】
（５）本発明の一態様に係る鋼材の熱間曲げ加工装置は、長尺の鋼材の長手方向の一端部を先頭にして前記長手方向に沿って送る送り機構と、高周波電力が供給されることにより前記鋼材の前記長手方向の一部分を高周波誘導加熱して高温部を形成する誘導加熱機構と、前記高温部に任意の方向の曲げモーメントを付与して曲げ部を形成する曲げ機構と、前記曲げ部に冷却媒体を噴射して冷却する冷却機構と、前記送り機構、前記誘導加熱機構、前記曲げ機構、及び前記冷却機構を制御する制御部と、を備える。前記鋼材の図心線における前記曲げ部の曲げ半径であるＲ［ｍｍ］を、前記図心線に直交する前記鋼材の断面における曲げ方向の寸法であるＷ［ｍｍ］で除算した比率Ｒ／Ｗが所定値を超える前記曲げ部を形成する際の、前記鋼材の送り速度をＶ１とし、さらに前記鋼材に前記高温部を形成する際に前記誘導加熱機構に供給される前記高周波電力をＱ１とした場合に、前記制御部が、前記比率Ｒ／Ｗが前記所定値以下となる前記曲げ部を形成する際の、前記送り速度を前記Ｖ１よりも遅くするとともに前記高周波電力を前記Ｑ１よりも低くする。【００１５】
（６）上記（５）に記載の鋼材の熱間曲げ加工装置において、前記所定値が３．０〜８．０の範囲内より選択された値であってもよい。【００１６】
（７）上記（５）又は（６）に記載の鋼材の熱間曲げ加工装置において、前記制御部が、前記比率Ｒ／Ｗが前記所定値以下となる前記曲げ部を形成する際の前記鋼材の前記送り速度を前記Ｖ１の２５％〜７５％に下げるように前記送り機構を制御してもよい。【００１７】
（８）上記（５）〜（７）のいずれか一態様に記載の鋼材の熱間曲げ加工装置において、前記制御部が、前記比率Ｒ／Ｗが前記所定値以下となる前記曲げ部を形成する際の前記高周波電力を前記Ｑ１の２５％〜７５％に下げるように前記誘導加熱機構を制御してもよい。
【発明の効果】
【００１８】
上記各態様によれば、曲げ半径の小さい曲げ部材を製造する場合であっても、焼きむらの発生並びにしわ及び断面変形を抑制することが可能であるとともに生産性及び経済性に優れた曲げ部材の製造方法及び鋼材の熱間曲げ加工装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本実施形態に係る曲げ加工装置を示す平面図である。
【図２】鋼材の送り方向に沿って見た場合における、本実施形態に係る鋼材の加熱方法及び冷却方法を示す説明図である。
【図３】本実施形態に係る冷却装置を示す正面図である。
【図４】誘導加熱装置及び冷却装置を用いて、鋼管に対して曲げ加工は行わずに加熱及び冷却のみを行った場合の、鋼管の送り位置と鋼管の表面温度との関係を示すグラフである。
【図５】曲げ加工試験で製造した曲げ部材の形状を示す説明図である。
【図６Ａ】鋼管に対して曲げ加工を行わない場合の、冷却装置による鋼管の冷却の様子を示す平面図である。
【図６Ｂ】鋼管に対して曲げ半径Ｒの曲げ加工を行う場合の、冷却装置による鋼管の冷却の様子を示す平面図である。
【図６Ｃ】鋼管に対して曲げ半径Ｒの曲げ加工を行う場合の、冷却装置による鋼管の冷却の様子を示す平面図である。
【図６Ｄ】鋼管に対して曲げ半径Ｒの曲げ加工を行う場合の、冷却装置による鋼管の冷却の様子を示す平面図である。
【図６Ｅ】鋼管に対して曲げ半径Ｒの曲げ加工を行う場合の、冷却装置による鋼管の冷却の様子を示す平面図である。
【図７Ａ】（ａ）は、断面形状が円形である曲げ部材の先端部を対向する視線で見た場合の図心Ｏと幅寸法Ｗとを示す模式図であり、（ｂ）は、断面形状が円形である曲げ部材の曲げ部をその曲げ平面に対して垂直に見下ろした図である。
【図７Ｂ】（ａ）は、断面形状が長方形である曲げ部材の先端部を対向する視線で見た場合の図心Ｏと幅寸法Ｗとを示す模式図であり、（ｂ）は、断面形状が長方形である曲げ部材の曲げ部をその曲げ平面に対して垂直に見下ろした図である。
【図７Ｃ】（ａ）は、断面形状が楕円形である曲げ部材の先端部を対向する視線で見た場合の図心Ｏと幅寸法Ｗとを示す模式図であり、（ｂ）は、断面形状が楕円形である曲げ部材の曲げ部をその曲げ平面に対して垂直に見下ろした図である。
【図７Ｄ】（ａ）は、断面形状が平行四辺形である曲げ部材の先端部を対向する視線で見た場合の図心Ｏと幅寸法Ｗとを示す模式図であり、（ｂ）は、断面形状が平行四辺形である曲げ部材の曲げ部をその曲げ平面に対して垂直に見下ろした図である。
【図７Ｅ】（ａ）は、断面形状が五角形である曲げ部材の先端部を対向する視線で見た場合の図心Ｏと幅寸法Ｗとを示す模式図であり、（ｂ）は、断面形状が五角形である曲げ部材の曲げ部をその曲げ平面に対して垂直に見下ろした図である。
【図７Ｆ】（ａ）は、断面形状が三角形である曲げ部材の先端部を対向する視線で見た場合の図心Ｏと幅寸法Ｗとを示す模式図であり、（ｂ）は、断面形状が三角形である曲げ部材の曲げ部をその曲げ平面に対して垂直に見下ろした図である。
【図８】図６Ｂ〜図６Ｅに示す曲げ加工における、鋼管の曲げ部の外側の表面温度の測定結果である。
【図９】図６Ｂ〜図６Ｅに示す曲げ加工における、鋼管の曲げ部の内側の表面温度の測定結果である。
【図１０】鋼管に曲げ加工を行わずに焼入れのみを行った場合における、鋼管の表面上におけるある一点の温度と鋼管の送り位置との関係を示すグラフである。
【図１１Ａ】比較例２−１における鋼管の送り速度のパターンを示すグラフである。
【図１１Ｂ】比較例２−１における誘導加熱装置に供給される高周波電力のパターンを示すグラフである。
【図１２Ａ】比較例２−２における鋼管の送り速度のパターンを示すグラフである。
【図１２Ｂ】比較例２−２における誘導加熱装置に供給される高周波電力のパターンを示すグラフである。
【図１３】実施例２−１、比較例２−１及び比較例２−２において製造した曲げ部材の形状を示す模式図である。
【図１４Ａ】実施例２−１における鋼管の送り速度のパターンを示すグラフである。
【図１４Ｂ】実施例２−１における誘導加熱装置に供給される高周波電力のパターンを示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態に係る曲げ部材の製造方法及び鋼材の熱間曲げ加工装置を、図面を参照して説明する。
【００２１】
（鋼材の熱間曲げ加工装置）
図１に示す鋼材の熱間曲げ加工装置０は、把持装置（把持機構）７と、誘導加熱装置（誘導加熱機構）５と、冷却装置（冷却機構）６と、送り装置（送り機構）３と、曲げ装置（曲げ機構）と、制御装置（不図示）とを備え、鋼管（鋼材）１に対して熱間曲げ加工を行う。
なお、図１に示す鋼材の熱間曲げ加工装置０では、支持装置２と可動ローラダイス４とにより曲げ装置が構成されている。
【００２２】
具体的には、支持装置２の下流で鋼管１の外周を包囲する環状の誘導加熱装置５により鋼管１を部分的に焼入れが可能な温度域に急速に加熱する。これにより、鋼管１の長手方向へ移動する高温部（赤熱部）１ａを鋼管１に形成する。
その後、鋼管１を送りながら支持可能であるロール対を少なくとも一組有する可動ローラダイス４の位置を任意の方向に移動させて、高温部１ａに曲げモーメントを付与する。
その後、誘導加熱装置５の下流に配置される冷却装置６から鋼管１に冷却水等の冷却媒体を噴射して、加熱された鋼管１を急冷する。これにより、鋼管１に曲げ加工を行い、曲げ部材８を製造する。
【００２３】
鋼管１に曲げ加工を行う際に、鋼管１の加熱温度および冷却速度を制御することにより、鋼管１を焼き入れることができる。このため、鋼材の熱間曲げ加工装置０を用いて曲げ部材８を製造する方法によれば、曲げ部材８の高強度化、軽量化及び小型化が可能である。
なお、本実施形態では、鋼材の熱間曲げ加工装置０を用いた曲げ部材８の製造方法を、３ＤＱ（“３  Ｄｉｍｅｎｓｉｏｎａｌ  Ｈｏｔ  Ｂｅｎｄｉｎｇ  ａｎｄ  Ｑｕｅｎｃｈ”の略称）と呼称する。
【００２４】
［鋼管（鋼材）］
曲げ加工の対象となる長尺の鋼管１は、特に限定されない。鋼管１の材料の例としては、Ｃを０．１５〜０．２５質量％含有する炭素鋼が好ましく、Ｃを０．２質量％含有する炭素鋼が特に好ましい。鋼管１の板厚の例としては、０．８〜４ｍｍが挙げられる。
なお、鋼管１の断面形状は円形に限らず、他の断面形状を有してもよい。
【００２５】
図７Ａ〜図７Ｆは、曲げ部材８の先端部を対向する視線で見た場合の図心Ｏと幅寸法Ｗとを示す模式図及び曲げ部材８の曲げ部をその曲げ平面に対して垂直に見下ろした図を、曲げ部材８の断面形状に応じて示している。なお、図７Ａは鋼管１の断面形状が円形の場合であり、図７Ｂは鋼管１の断面形状が長方形の場合であり、図７Ｃは鋼管１の断面形状が楕円形の場合であり、図７Ｄは鋼管１の断面形状が平行四辺形の場合であり、図７Ｅは鋼管１の断面形状が五角形の場合であり、図７Ｆは鋼管１の断面形状が三角形の場合である。
図７Ａ〜図７Ｆに示すように、本実施形態では、図心線に直交する鋼管１の断面における曲げ方向の寸法をＷという。なお、図心線に直交する鋼管１の断面における曲げ方向の寸法とは、曲げ部をその曲げの曲率中心線に沿った視線で見たときの鋼管１の幅寸法を指す。また、曲げの曲率中心線とは、曲げを円弧の一部として近似した場合の円弧の中心線を指す。
上述の幅寸法Ｗの例としては、１０〜１００ｍｍが挙げられる。
【００２６】
［把持装置（把持機構）］
把持装置７は、鋼管１の一端部（先端部）と他端部（後端部）との少なくとも一方を把持する。把持装置７の例としては、チャックが挙げられる。
【００２７】
［誘導加熱装置（誘導加熱機構）］
誘導加熱装置５は、環状の外形を有し、鋼管１の外周面から所定距離離間した位置から鋼管１を包囲するように配置される。誘導加熱装置５は、図示しない高周波電力発生装置から高周波電力を供給されることにより、鋼管１の一部分を短時間（２秒程度）でＡｃ３点以上の所望の温度に急速に加熱し、鋼管１に高温部（赤熱部）１ａを形成する。
なお、誘導加熱装置５に供給される高周波電力を調整することにより、鋼管１の加熱量を調整することができるため、鋼管１の最高到達温度を調整することが可能である。本実施形態では、鋼管１の最高到達温度が９００〜１０５０℃となるように、誘導加熱装置５に供給される高周波電力を調整する。
【００２８】
［冷却装置（冷却機構）］
冷却装置６は、図１，２に示すように、誘導加熱装置５よりも鋼管１の送り方向の下流側に配置され、冷却媒体６２を噴射する。冷却媒体６２は、液体が好ましく、例えば、冷却水が挙げられる。
冷却装置６には、図２，３に示すように、内側から８列の噴射孔６１が同心円状に設けられている。図３に示すように、噴射孔６１の内側の列から順に、Ａ列，Ｂ列，Ｃ列，Ｄ列，Ｅ列，Ｆ列，Ｇ列，Ｈ列とする。
【００２９】
冷却装置６は、誘導加熱装置５により加熱された鋼管１の外表面に、各噴射孔６１から鋼管１の送り方向に対して下流側へ斜めに冷却媒体６２を噴射する。
冷却装置６から噴射される冷却媒体６２の温度は特に限定されないが、加熱後の鋼管１を適切に冷却するために、冷却媒体６２の温度としては例えば５〜２５℃が好ましい。
冷却装置６における噴射孔６１の孔径は特に限定されないが、１．５〜３．０ｍｍが好ましく、１．８ｍｍが特に好ましい。
【００３０】
噴射孔６１から噴射される冷却媒体６２の噴射速度は特に限定されないが、鋼管１を適切に冷却するために、３〜１２ｍ／秒が好ましく、４〜６ｍ／秒が特に好ましい。
鋼管１の送り方向に対する冷却媒体６２の噴射角度（鋼管１と冷却媒体６２との衝突角度）は特に限定されないが、１５〜７０°が好ましく、３０°が特に好ましい。
【００３１】
［送り装置（送り機構）］
送り装置３は、誘導加熱装置５および冷却装置６に対して、鋼管１を長手方向に相対的に送る装置である。送り装置３としては、鋼管１を長手方向へ送る機能を有する装置を用いてもよいし、鋼管１の長手方向に関して誘導加熱装置５および冷却装置６を送る機能を有する装置を用いてもよい。
【００３２】
鋼管１を長手方向へ送る機能を有する装置の例としては、ボールネジを用いて鋼管１を長手方向に送る装置や、鋼管１を把持した状態で長手方向に送る産業用ロボットが挙げられる。
鋼管１の長手方向に関して誘導加熱装置５および冷却装置６を送る機能を有する装置の例としては、誘導加熱装置５および冷却装置６を支持した状態で鋼管１の長手方向に沿って送る産業用ロボットが挙げられる。
【００３３】
［曲げ装置（曲げ機構）］
曲げ装置は、高温部１ａに任意の方向の曲げモーメントを付与する装置である。曲げ装置が高温部１ａに任意の方向の曲げモーメントを付与することによって、鋼管１に二次元方向（例えば、Ｓ字曲げ）又は三次元方向に屈曲する曲げ部が形成される。
図６Ｂに示すように、曲げ装置は、鋼管１を曲げ半径Ｒで曲げ方向Ｄに向けて曲げる。本実施形態において、曲げ半径Ｒは、鋼管１の図心線における曲げ半径を表す。
【００３４】
次に、本発明を知見するに至った検討結果について説明する。
【００３５】
図４は、誘導加熱装置５及び冷却装置６を用いて、鋼管１に対して曲げ加工は行わずに加熱及び冷却のみを行った場合の、鋼管１の送り位置と鋼管１の表面温度との関係を示す。図４の横軸に示すＡ〜Ｈは、Ａ〜Ｈ列の噴射孔６１から噴射された冷却媒体６２が鋼管１の表面に衝突した地点を表す。図４の縦軸は、鋼管１の表面に位置するある一点が、鋼管１の先端部を先頭にして長手方向に送られる際の、各送り位置における表面温度を示す。
図４に示すように、鋼管１の表面温度は、誘導加熱装置５により約１０００℃に急激に加熱され、Ａ点付近において最高到達温度を示す。その後、鋼管１の送りとともに、Ｂ〜Ｈ列の噴射孔６１から噴射された冷却媒体６２により、鋼管１は冷却される。図４の条件では、Ｈ点付近において、鋼管１の温度は略室温まで低下する。
【００３６】
次に、鋼材の熱間曲げ加工装置０を用いて、鋼管１に対して、様々な曲げ半径Ｒにより曲げ加工を行い、曲げ部材８を製造した。
図６Ａは、鋼管１に対して曲げ加工を行わない場合の、冷却装置６による鋼管１の冷却の様子を示す平面図である。図６Ｂ〜図６Ｅは、鋼管１に対して曲げ半径Ｒの曲げ加工を行う場合の、冷却装置６による鋼管１の冷却の様子を示す平面図であり、図６Ｂから図６Ｅに進むにしたがって、曲げ半径Ｒが小さくなる。
図６Ａ〜図６Ｅに示すように、鋼管１に対して曲げ加工を行わない場合だけでなく、鋼管１に対して曲げ半径Ｒで曲げ加工を行う場合であっても、冷却装置６に設けられた噴射孔６１から噴射される冷却媒体６２により、鋼管１を冷却することが可能である。
【００３７】
図６Ｂ〜図６Ｅに示す曲げ加工における、鋼管１における曲げ部外側の表面温度の測定結果を図８に、曲げ部内側の表面温度の測定結果を図９に示す。
なお、図８及び図９における曲げ条件１〜４は、それぞれ、図６Ｂ〜図６Ｅに示す曲げ条件に対応する。また、図８及び図９の曲げ条件により製造した曲げ部材８の形状の一例を図５に示す。
【００３８】
図８に示すように、曲げ条件１における鋼管１の曲げ部外側の表面温度の測定結果は、図４に示す鋼管１に対して曲げ加工を行わない場合の表面温度の測定結果と同様の結果が得られた。
一方、曲げ条件２〜４の場合における鋼管１の曲げ部外側の表面温度は、図８に示すように、曲げ条件１とは異なる結果を示した。具体的には、曲げ条件２〜４の曲げ部外側では、Ｄ〜Ｈ地点における表面温度が、曲げ条件１よりも高かった。
【００３９】
一方、図９に示すように、鋼管１の曲げ部内側の表面温度は、曲げ条件による大きな差は生じない。
鋼管１の曲げ部外側では曲げ条件によって表面温度が異なるのに対して、鋼管１の曲げ部内側では曲げ条件によって表面温度に大きな差が生じない要因としては、各噴射孔６１から噴射される冷却媒体６２の鋼管１表面への衝突角度が、鋼管１の曲げ部外側と内側とで異なっていることが考えられる。
【００４０】
具体的には、曲げ部内側では、冷却媒体６２の鋼管１表面に対する衝突角度が大きいため、冷却媒体６２の鋼管１表面に対する衝突圧が大きく、かつ冷却媒体６２の水量密度が高くなる。
一方、曲げ部外側では、冷却媒体６２の鋼管１表面に対する衝突角度が小さくなるため、冷却媒体６２の鋼管１表面に対する衝突圧が小さく、かつ冷却媒体６２の水量密度が低くなる。
上述の理由から、曲げ部内側では曲げ部外側に比べて、鋼管１の冷却速度が大きくなる。
【００４１】
図６Ｃに示す曲げ加工（曲げ条件２）を例にして説明すると、Ｆ列の噴射孔６１から噴射される冷却媒体６２の鋼管１の曲げ部外側に対する衝突角度は極めて小さい。さらに、Ｇ，Ｈ列の噴射孔６１から噴射された冷却媒体６２は、鋼管１の曲げ部外側には当たらない。
上述の理由から、Ｆ〜Ｈ列から噴射される冷却媒体６２による鋼管１の冷却が不十分であるため復熱が生じ、図８の曲げ条件２に示すように、送り方向に沿って見た場合に、Ｆ点よりも下流側の表面温度が上昇する。
一方、図６Ｃに示すように、Ｆ〜Ｈ列の噴射孔６１から噴射される冷却媒体６２の鋼管１の曲げ部内側に対する衝突角度は大きい。そのため、図９の曲げ条件２に示すように、鋼管１の曲げ部内側は、冷却媒体６２によって十分に冷却される。
【００４２】
曲げ条件２よりも曲げ半径Ｒの小さい曲げ条件４では、図６Ｅに示すように、Ａ〜Ｃ列から噴射された冷却媒体６２は鋼管１の曲げ部外側に当たるが、Ｄ〜Ｈ列から噴射された冷却媒体６２は、鋼管１の曲げ部外側に当たらない。そのため、鋼管１の冷却が不十分であるため復熱が生じ、図８の曲げ条件４に示すように、送り方向に沿って見た場合に、Ｄ点よりも下流側の表面温度が上昇する。
一方、図６Ｅに示すように、Ｄ〜Ｈ列の噴射孔６１から噴射される冷却媒体６２の鋼管１の曲げ部内側の表面に対する衝突角度は大きい。そのため、図９の曲げ条件４に示すように、鋼管１の曲げ部内側は、冷却媒体６２によって十分に冷却される。
【００４３】
上述のように、曲げ半径Ｒの小さい曲げ加工を行う場合には、鋼管１の曲げ部外側の冷却が不十分となるため、鋼管１の曲げ部外側では、一度、マルテンサイト変態して焼き入れされた組織が、焼き戻しされて軟化する。また、鋼管１の曲げ部外側の冷却が不十分となるため、曲げ部外側の一部に不均一な組織が形成される。
したがって、曲げ半径Ｒの小さい曲げ加工を行う場合には、３ＤＱにより製造される曲げ部材８は、曲げ部の内側と外側との硬度が不均一であるだけでなく、加熱及び冷却の目的の一つである焼入れが適切に行われないため、硬化されない。また、曲げ部の内側と外側との冷却が不均一であることに起因し、曲げ部材８には比較的高い残留応力が発生するため、曲げ部材８が高い疲労強度を要求される場合には、所望の製品性能を得られない可能性がある。
【００４４】
なお、以上の説明では、鋼管１の断面形状が円形である場合を例に説明したが、曲げ部内側と外側との冷却が不均一であるという課題は、鋼管１の断面形状に関わらず、例えば、矩形断面、扁平断面、多角形断面、あるいはより複雑な断面形状を有する場合であっても同様に生じる。
【００４５】
上述の冷却の不均一性を低減するための方法の一つとして、上述の冷却装置６ではなく、様々な曲げ形状に対応して冷却媒体６２を噴射することが可能な冷却装置を用いることが考えられる。しかしながら、この方法では、冷却媒体６２の噴射部位が鋼管１に接触してしまう可能性があることに加え、経済性の観点からも好ましくない。
【００４６】
上述の冷却の不均一性を低減するための別の方法としては、鋼管１の送り速度を遅くする方法が考えられる。鋼管１の送り速度を遅くすることにより、鋼管１が、Ａ〜Ｈ点を通過するのに長い時間を要するため、より多くの冷却媒体６２が鋼管１表面に噴射される。そのため、鋼管１の曲げ部外側に対しても冷却媒体６２が十分に噴射されるので、曲げ部の外側と内側とにおいて冷却の不均一は生じにくくなる。
しかしながら、鋼管１の送り速度を低下することにより、曲げ加工の生産性が低下するため、好ましくない。
【００４７】
また、曲げ半径の小さい曲げ加工を行う場合には、しわ及び断面変形の発生が問題となる。
冷間のドローベンダーにより鋼管１を素材として曲げ部材８を製造する際には、曲げ部材８におけるしわや断面変形（扁平）を抑制するため、鋼管１の内面にマンドレルを挿入して曲げ加工を行うことが一般的である。
【００４８】
一方、３ＤＱでは、一般的に、マンドレルなどにより鋼管１の内面を拘束せずに、冷間のドローベンダーよりもしわ及び断面変形を抑制することが可能である。３ＤＱでは、鋼管１に形成される高温部１ａの長手方向に関する長さが極めて短い。これにより、高温部１ａの長手方向両側に存在する低温の部分により高温部１ａが拘束されるため、加工によるしわ及び断面変形が抑制される。
しかしながら、鋼管１の曲げ半径が小さくなると、しわ及び断面変形が顕著になる。そのため、鋼管１の曲げ半径が小さい場合には、３ＤＱを用いて鋼管１に曲げ加工を行う場合であっても、しわ及び断面変形を抑制することが必要となる。
【００４９】
［制御装置（制御部）］
本実施形態に係る制御装置（不図示）は、上述の検討結果を踏まえ、鋼管１の図心線における曲げ部の曲げ半径であるＲ［ｍｍ］を、図心線に直交する鋼管１の断面における曲げ方向の寸法であるＷ［ｍｍ］で除算した比率Ｒ／Ｗが所定値を超える曲げ部を形成する際の、鋼管１の送り速度をＶ１とし、さらに鋼管１に高温部１ａを形成する際に誘導加熱機構５に供給される高周波電力をＱ１とした場合に、曲げ工程で、比率Ｒ／Ｗが所定値以下となる曲げ部を形成する際に、送り速度をＶ１よりも遅くするとともに高周波電力をＱ１よりも低くするように制御する。
なお、図心線に直交する鋼管１の断面における曲げ方向の寸法とは、曲げ部をその曲げの曲率中心線に沿った視線で見たときの鋼管１の幅寸法をいう。
なお、図７Ａ〜図７Ｆでは、鋼管１の寸法Ｗが長手方向に変化せず、同一の幅寸法Ｗを有する場合を示すが、鋼管１の寸法Ｗが長手方向に沿って変化する場合には、Ｒ／Ｗを求める曲げ部ごとに鋼管１の寸法Ｗを求める。
【００５０】
Ｒ／Ｗの所定値は、３．０〜８．０の範囲内より選択された値であることが好ましい。Ｒ／Ｗの所定値を３．０〜８．０の範囲内より選択された値に設定して、制御装置（不図示）が曲げ部材８の製造を制御することにより、焼きむら並びにしわ及び断面変形を好適に抑制しつつ、生産性を好適に向上することができる。上述のＲ／Ｗの所定値としては、４．０〜７．０の範囲内より選択された値であることがより好ましい。
なお、Ｒ／Ｗが所定値超である場合には、Ｒ／Ｗが所定値超である曲げ部を形成する場合及び曲げ加工を行わない部位を形成する場合が含まれる。なお、本実施形態では、曲げ加工を行わない部位を直管部といい、直管部を形成する際のＲ／Ｗは無限大であるとする。
【００５１】
本実施形態の制御装置（不図示）は、Ｒ／Ｗが所定値以下である場合に、鋼管１の送り速度を、上述のＶ１の２５％〜７５％に低下させることが好ましい。
鋼管１の送り速度をＶ１の２５％〜７５％に低下させることにより、曲げ半径が小さい場合であっても、冷却媒体６２を曲げ部外側に十分に噴射することができるので、曲げ部外側を適切に冷却することができる。
【００５２】
また、鋼管１の送り速度をＶ１の２５％〜７５％に低下させることにより、鋼管１の周方向が均一に冷却され、変形域が周方向で均一となる。その結果、しわ及び断面変形の発生が抑制される。
【００５３】
本実施形態の制御装置（不図示）は、Ｒ／Ｗが所定値以下である場合に、誘導加熱装置５に供給される高周波電力を、上述のＱ１の２５％〜７５％に低下させることが好ましい。
本実施形態では、上述の通り、鋼管１の最高到達温度が９００〜１０５０℃となるように、誘導加熱装置５に供給される高周波電力を制御している。しかしながら、鋼管１の送り速度を低下させることにより、鋼管１が過剰に加熱され、鋼材が溶ける場合や、鋼材の粗粒化が進行し、鋼材の靱性の低下が生じる場合がある。誘導加熱装置５に供給される高周波電力をＱ１の２５％〜７５％に低下させることにより、鋼管１が過剰に加熱されることを防止することができる。
【００５４】
鋼管１の曲げ加工を行う際に、上述のＲ／Ｗに基づき、鋼管１の送り速度及び誘導加熱装置５に供給される高周波電力を変化させる方法は、本発明により初めて見出された知見である。
また、制御装置（不図示）は、上述の制御を行うことができる制御装置であればよく、特に制限されない。
【００５５】
（曲げ部材の製造方法）
次に、本実施形態に係る鋼材の熱間曲げ加工装置０を用いた曲げ部材８の製造方法について、説明する。
本実施形態に係る曲げ部材８の製造方法は、把持工程、送り工程、加熱工程、曲げ工程及び冷却工程を有する。
【００５６】
把持工程では、鋼管１の一端部（先端部）と他端部（後端部）との少なくとも一方を把持装置７により把持する。
送り工程では、把持工程後の鋼管１を、誘導加熱装置５及び冷却装置６に対して長手方向に相対的に送る。つまり、送り工程では、鋼管１を誘導加熱装置５及び冷却装置６に対して長手方向に送ってもよいし、誘導加熱装置５及び冷却装置６を鋼管１の長手方向に沿って送ってもよい。
加熱工程では、鋼管１の長手方向の一部分を高周波誘導加熱することにより、高温部１ａを形成する。加熱工程では、誘導加熱装置５に供給される高周波電力を制御することにより、鋼管１の最高到達温度を制御する。
【００５７】
曲げ工程では、高温部１ａに任意の方向の曲げモーメントを付与する。これにより、鋼管１に曲げ部を形成する。
冷却工程では、曲げ部に冷却媒体６２を噴射することにより、曲げ部を冷却する。
【００５８】
本実施形態に係る曲げ部材８の製造方法では、鋼管１の図心線における曲げ部の曲げ半径であるＲ［ｍｍ］を、図心線に直交する鋼管１の断面における曲げ方向の寸法であるＷ［ｍｍ］で除算した比率Ｒ／Ｗが所定値を超える曲げ部を形成する際の鋼管１の送り速度をＶ１とし、さらに鋼管１に高温部１ａを形成する際に誘導加熱装置５に供給される高周波電力をＱ１とした場合に、比率Ｒ／Ｗが所定値以下となる曲げ部を形成する際に、送り速度をＶ１よりも遅くするとともに高周波電力をＱ１よりも低くするように制御を行う。
焼きむら並びにしわ及び断面変形を好適に抑制しつつ、生産性を好適に向上するため、上述のＲ／Ｗの所定値としては、３．０〜８．０の範囲内より選択された値であることが好ましい。上述のＲ／Ｗの所定値としては、４．０〜７．０の範囲内より選択された値であることがより好ましい。
【００５９】
上述のように、本実施形態によれば、曲げ半径Ｒの小さい曲げ部材８を製造する場合であっても、焼きむらの発生並びにしわ及び断面変形を抑制することが可能であるとともに生産性に優れた曲げ部材８の製造が可能である。
また、本実施形態によれば、専用の冷却装置６を用いることなく、３ＤＱで従来より用いられている冷却装置６を用いて曲げ部材８を製造することが可能である。そのため、経済性の観点から好適である。
【００６０】
なお、本発明は上述した実施形態のみに限られない。
例えば、上述した実施形態では、Ｒ／Ｗが所定値以下である曲げ部を含む場合の曲げ部材８の製造方法について説明した。しかしながら、曲げ部材８に含まれる全ての曲げ部のＲ／Ｗが所定値超である場合には、従来の曲げ部材８の製造方法を用いても、焼きむらの発生並びにしわ及び断面変形を抑制することが可能であると共に、生産性の低下も生じない。そのため、曲げ部材８に含まれる全ての曲げ部のＲ／Ｗが所定値超である場合には、冷却装置６に対する鋼管１の相対的な送り速度、および誘導加熱装置５に供給される高周波電力を低下させる必要はない。
【実施例１】
【００６１】
本実施形態の鋼材の熱間曲げ加工装置を用いて、図６Ａに示すように、鋼管に対して曲げ加工を行わずに焼き入れのみを行い、好適な硬度（Ｈｖ４２０以上）及び好適な表面残留応力（Ｘ線回折法で測定した表面残留応力が、引張残留応力で８０ＭＰａ以下）を得ることのできる送り速度Ｖ０を求めた。上述により求めた送り速度Ｖ０を、基準送り速度として用いた。
基準送り速度Ｖ０で鋼管を送りながら、鋼管に対して曲げ加工を行った。その際に、曲げ半径Ｒを変更し、曲げ半径Ｒと品質合格率との関係を調べた。【００６２】
品質の評価は、好適な硬度（Ｈｖ４２０以上）及び好適な表面残留応力（Ｘ線回折法で測定した表面残留応力が、引張残留応力で８０ＭＰａ以下）が得られた場合を合格とした。そして、各曲げ半径Ｒについてそれぞれ２０回ずつ曲げ試験を行い、得られた曲げ部材の硬度及び表面残留応力を測定し、品質合格率を求めた。なお、全ての試験は、しわが発生しないように行った。試験結果を表１に示す。【００６３】
【表１】
2016031970.tif 000003
【００６４】
表１に示すように、Ｒ／Ｗが８．０以下の場合には、Ｒ／Ｗが８．０超の場合と比べて品質合格率が低下していた。特に、Ｒ／Ｗが３．０以下の場合には、Ｒ／Ｗが３．０超の場合と比べて品質合格率が低下していた。【００６５】
表１には、基準送り速度Ｖ０で鋼管を送った場合のＲ／Ｗに対する品質合格率を示したが、基準送り速度Ｖ０よりも遅い速度で鋼管を送った場合のＲ／Ｗに対する品質合格率を表２に示した。表２に示すように、送り速度としては、基準送り速度Ｖ０の７５％，５０％及び２５％の送り速度を用いた。【００６６】
【表２】
2016031970.tif 000004
【００６７】
表２に示すように、鋼管１の送り速度を低下させることにより、品質合格率が向上した。
【実施例２】
【００６８】
幅寸法２５．４ｍｍ、肉厚１．８ｍｍの炭素鋼管（Ｃ含有量が０．２質量％）を用いて、図１３に示す形状を有する曲げ部材を３ＤＱにより製造した。曲げ部材を製造する際の鋼管の送り速度及び誘導加熱装置へ供給される高周波電力を変化させ、しわの発生の有無及び加工時間を調べた。実施例２−１、比較例２−１及び比較例２−２に関する結果を表３に示す。
なお、実施例２−１、比較例２−１及び比較例２−２において鋼管の最高到達温度が１０００℃となるように、誘導加熱装置へ供給される高周波電力を調整した。【００６９】
【表３】
2016031970.tif 000005
【００７０】
（比較例２−１）
表３における比較例２−１は、従来例を表し、図１１Ａに示す鋼管の送り速度及び図１１Ｂに示す誘導加熱装置への高周波電力の供給により、鋼管に対して曲げ加工を行った。具体的には、鋼管の送り速度Ｖ０を８０ｍｍ／秒とし、誘導加熱装置に供給される高周波電力Ｅ０を１２８．８ｋＷとした。
比較例２−１により製造された曲げ部材では、曲げ部の内側表面に０．６ｍｍ程度のしわが発生した。さらに、曲げ部の外側表面を観察したところ、一部に不均一な焼戻し組織が生じていることが分かった。上述の焼戻し組織の硬度は３５０Ｈｖ程度であり、直管部の硬度４５０Ｈｖ程度に比較して、軟化していた。また、曲げ部の外周側表面の残留応力をＸ線で測定したところ、８０ＭＰａ超の引張り残留応力であった。【００７１】
（比較例２−２）
表３に示す比較例２−２は、従来例を表し、図１２Ａに示す鋼管の送り速度及び図１２Ｂに示す誘導加熱装置への高周波電力の供給により、鋼管に対して曲げ加工を行った。具体的には、鋼管の送り速度ＶＢを３０ｍｍ／秒とし、誘導加熱装置に供給される高周波電力ＥＢを４８．３ｋＷとした。
比較例２−２により製造された曲げ部材では、曲げ部の内側にはしわ及び不均一な焼戻し組織は生じなかった。また、曲げ部を含む鋼管の長手方向全体において、硬度は４５０Ｈｖ程度であり、好適な硬度が得られた。また、曲げの外側の残留応力をＸ線で測定したところ、直管部と同様に、長手方向全体において−５０ＭＰａ程度の圧縮残留応力であり、好適な残留応力が得られた。
しかしながら、比較例２−２において、曲げ加工に要した時間は７３秒であり、比較例１の約２．７倍となり、生産性の低下が著しかった。【００７２】
（実施例２−１）
表３に示す実施例２−１は、本発明例を表し、図１４Ａに示す鋼管の送り速度及び図１４Ｂに示す誘導加熱装置への高周波電力の供給により、鋼管に対して曲げ加工を行った。
実施例２−１では、直管部となる予定の部分が誘導加熱装置及び冷却装置を通過する際の鋼管の送り速度Ｖ０を、８０ｍｍ／秒とした。また、直管部となる予定の部分を加熱する際の誘導加熱装置に供給される高周波電力Ｅ０を、１２８．８ｋＷとした。
一方、曲げ部となる予定の部分が誘導加熱装置及び冷却装置を通過する際の鋼管の送り速度ＶＢを、３０ｍｍ／秒とした。また、曲げ部となる予定の部分を加熱する際の誘導加熱装置に供給される高周波電力ＥＢを、４８．３ｋＷとした。【００７３】
なお、実施例２−１において、送り速度がＶ０からＶＢに移行する領域及びＶＢからＶ０に移行する領域を加熱する際の誘導加熱装置に供給される高周波電力は、熱電対を用いた予備実験結果に基づき、鋼管の最高到達温度が１０００℃になるように制御した。【００７４】
実施例２−１により製造された曲げ部材では、曲げ部にしわ及び不均一な焼戻し組織は生じなかった。また、曲げ部を含む鋼管の長手方向全体において、硬度は４５０Ｈｖ程度であり、良好な硬度が得られた。また、好適な残留応力が得られた。さらに、実施例２−１において、加工に要した時間は３３秒であり、比較例２−１と比較しても約１．２倍であった。
以上の結果から、実施例２−１では、しわ及び不均一な焼戻し組織を発生させずに、好適な硬度、残留応力及び生産性を得ることができた。
【産業上の利用可能性】
【００７５】
上記実施形態によれば、曲げ半径の小さい曲げ部材を製造する場合であっても、焼きむらの発生並びにしわ及び断面の変形の発生を低減することが可能であるとともに生産性及び経済性に優れた曲げ部材の製造方法及び鋼材の熱間曲げ加工装置を提供することができる。
【符号の説明】
【００７６】
０  曲げ加工装置（鋼材の熱間曲げ加工装置）
１  鋼管（鋼材）
１ａ  高温部（赤熱部）
２  支持装置
３  送り装置（送り機構）
４  可動ローラダイス
５  誘導加熱装置（誘導加熱機構）
６  冷却装置（冷却機構）
７  把持装置（把持機構）
８  曲げ部材
６１  噴射孔
６２  冷却媒体
【図１】
2016031970.tif 000006
【図２】
2016031970.tif 000007
【図３】
2016031970.tif 000008
【図４】
2016031970.tif 000009
【図５】
2016031970.tif 000010
【図６Ａ】
2016031970.tif 000011
【図６Ｂ】
2016031970.tif 000012
【図６Ｃ】
2016031970.tif 000013
【図６Ｄ】
2016031970.tif 000014
【図６Ｅ】
2016031970.tif 000015
【図７Ａ】
2016031970.tif 000016
【図７Ｂ】
2016031970.tif 000017
【図７Ｃ】
2016031970.tif 000018
【図７Ｄ】
2016031970.tif 000019
【図７Ｅ】
2016031970.tif 000020
【図７Ｆ】
2016031970.tif 000021
【図８】
2016031970.tif 000022
【図９】
2016031970.tif 000023
【図１０】
2016031970.tif 000024
【図１１Ａ】
2016031970.tif 000025
【図１１Ｂ】
2016031970.tif 000026
【図１２Ａ】
2016031970.tif 000027
【図１２Ｂ】
2016031970.tif 000028
【図１３】
2016031970.tif 000029
【図１４Ａ】
2016031970.tif 000030
【図１４Ｂ】
2016031970.tif 000031
【国際調査報告】
2016031970.tif 000032
2016031970.tif 000033
2016031970.tif 000034
2016031970.tif 000035