(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
結晶性樹脂及び該結晶性樹脂に相溶する非晶性樹脂を含有するトナー粒子を有するトナーの製造方法であって、
該非晶性樹脂の微粒子を分散した非晶性樹脂微粒子分散液、及び
該結晶性樹脂の微粒子を分散した結晶性樹脂微粒子分散液
を混合し、
該非晶性樹脂の微粒子、及び
該結晶性樹脂の微粒子
を含む微粒子を凝集して凝集粒子を得る凝集工程、及び、
該結晶性樹脂の示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定される結晶融解ピークのオンセット温度以下の温度に設定された融合処理温度で、該融合処理温度における該非晶性樹脂の良溶媒であって、該結晶性樹脂の貧溶媒である有機溶剤を添加して、該凝集粒子を融合処理する融合工程
を有することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
前記非晶性樹脂の良溶媒は、前記融合処理温度における該非晶性樹脂の溶解度が１００ｇ／Ｌ以上となるものであり、
前記結晶性樹脂の貧溶媒は、前記融合処理温度における該結晶性樹脂の溶解度が１０ｇ／Ｌ未満となるものである、
請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
前記結晶性樹脂と前記非晶性樹脂との比（質量基準、前記結晶性樹脂：前記非晶性樹脂）が、１０：９０〜４０：６０である、請求項１又は２に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
前記非晶性樹脂の微粒子の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）が、０．０５μｍ以上１．００μｍ以下であり、
前記結晶性樹脂の微粒子の体積分布基準の９０％粒径（ｄ９０）が、０．０５μｍ以上０．５０μｍ以下である、
請求項１〜３のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
前記結晶性樹脂と前記非晶性樹脂の主骨格が、同一であり、
前記結晶性樹脂と前記非晶性樹脂のソルビリティパラメータ値（ＳＰ値）の差の絶対値（ΔＳＰ値）が、０．００以上１．６７以下である、
請求項１〜４のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
下記（ｉ）又は（ｉｉ）である請求項５に記載のトナーの製造方法：
（ｉ）前記結晶性樹脂が結晶性ポリエステル樹脂であり、前記非晶性樹脂が非晶性ポリエステル樹脂、
（ｉｉ）前記結晶性樹脂が結晶性アクリル樹脂であり、前記非晶性樹脂が非晶性アクリル樹脂である。
【請求項７】
前記トナー粒子が、前記結晶性樹脂を１０質量％以上４０質量％以下含有する、請求項１〜６のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
【請求項８】
前記結晶性樹脂の融点が、５０℃以上１００℃以下である、請求項１〜７のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
【請求項９】
前記有機溶剤の、前記融合処理温度における水に対する溶解度が、５０ｇ／Ｌ以上である、請求項１〜８のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
【請求項１０】
前記トナーが、下記式（１）を満たす、請求項１〜９のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
０．００≦｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝≦０．５０          式（１）
［式（１）において、
Ｗｔは、該トナーの示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いた測定において、２回目の昇温時の結晶性樹脂由来の融解熱量（Ｊ／ｇ）を表し、
Ｗｒは、該結晶性樹脂の示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いた測定において、２回目の昇温時の融解熱量（Ｊ／ｇ）を表し、
Ｚは、該トナー粒子中の該結晶性樹脂の含有量（質量％）を表す。］
【請求項１１】
前記トナー粒子が、前記非晶性樹脂のマトリクスの中に前記結晶性樹脂のドメインが存在するマトリクス−ドメイン構造を有し、
前記結晶性樹脂のドメインの９０個数％以上が、直径０．０５μｍ以上０．５０μｍ以下のドメインである、
請求項１〜１０のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
【請求項１２】
前記結晶性樹脂のドメインの下記式（２）で算出されるＳＦ１が、１００以上１３０以下である、請求項１１に記載のトナーの製造方法。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００    式（２）
［式（２）において、ＭＬは結晶性樹脂のドメインの絶対最大長を表し、Ａは結晶性樹脂のドメインの投影面積を表す。］
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法及び静電記録法などに用いられる静電荷像を現像するためのトナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、画像形成に際して、省エネルギー化への要求の高まりに伴い、トナーの定着温度をより低温化させる取り組みが採られるようになってきている。その１つとして、軟化温度の低いポリエステルを用いることで、さらに定着温度を下げることが提案されている。ところが、軟化温度が低いために、保存時や輸送時等の静置状態下でトナー同士が融着し、ブロッキングが発生することがある。
特許文献１〜３には、ブロッキング耐性と低温定着性の両立の手段として、融点を超えると粘度が大きく低下するシャープメルト性を有した結晶性樹脂を用いる技術が記載されている。
しかしながら、結着樹脂として結晶性樹脂である結晶性ポリエステルを単独で用いる場合、結晶性ポリエステルの電気抵抗の低さに起因して、摩擦帯電後に徐々にトナーの電荷が逃げてしまうことが大きな課題であった。
特許文献４には、結晶性ポリエステルの添加量を下げ、結晶性ポリエステルと相溶しやすい非晶性樹脂を混合して用いたトナーが記載されている。
しかしながら、結着樹脂として結晶性ポリエステルと共に、非晶性樹脂を含有するトナー粒子を有するトナーであって、相溶しやすい樹脂同士を組み合わせた場合、以下の問題が生じうる。
トナーの製造時において、結晶性ポリエステルの融点以上に加熱し溶融する工程、又は有機溶剤を用い結晶性ポリエステルを溶解する工程を経た際に、非晶性樹脂と結晶性ポリエステルとが相溶したままトナー粒子中に存在する。その結果、非晶性樹脂の可塑化（すなわち、ガラス転移温度の低下）が誘起されるため、シャープメルト性は良好であるものの、帯電性や耐熱保存性が十分ではなく、悪化する場合があった。
一方、結晶性ポリエステルと相溶しにくい非晶性樹脂を混合して用いたトナーの場合、互いの樹脂が相溶しにくいために、以下の問題が生じうる。
トナーの製造時において、結晶性ポリエステルの融点以上に加熱し溶融する工程、又は有機溶剤を用い結晶性ポリエステルを溶解する工程を経た後も、非晶性樹脂と結晶性ポリエステルとが相分離し、樹脂の相溶性に対応するマトリクス―ドメイン構造を自発的に形成する。その結果、非晶性樹脂の可塑化（すなわち、ガラス転移温度の低下）は誘起されず、帯電性や耐熱保存性は良好となるものの、相溶性の低さに起因して低温定着性は十分ではなかった。
特許文献５には、相溶しやすい樹脂同士を組み合わせた場合において、相溶した結晶性ポリエステルと非晶性樹脂とを相分離させる方法として、トナーを結晶性ポリエステルの融点近傍かつ融点以下の温度にて熱処理し、結晶化を促進するアニーリング工程を設け、結晶性ポリエステルの結晶化により相分離を誘起する方法が記載されている。
特許文献６には、トナー製造時の相溶化を抑制する方法として、結晶性ポリエステルを溶剤中に溶解し、冷却により再結晶化した後、結晶性ポリエステルを機械的に粉砕して溶剤中に分散さる。その後、該溶剤中に非晶性樹脂を含むトナー構成成分を溶解又は分散させ、造粒工程を経てトナーを得る方法が記載されている。
特許文献７には、トナー粒子中に含有する結晶性ポリエステルのドメイン径を規定することで、低温定着性と保存性を両立するトナーが記載されている。
特許文献８には、トナー粒子中に含有する結晶性樹脂が形成するドメインのアスペクト比を規定することで、低温定着性と定着分離性が良好なトナーが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特公昭５６−１３９４３号公報
【特許文献２】特公昭６２−３９４２８号公報
【特許文献３】特開平４−１２０５５４号公報
【特許文献４】特開２００３−５０４７８号公報
【特許文献５】特開２００６−６５０７７号公報
【特許文献６】特開２０１２−６３５３４号公報
【特許文献７】特開２００２−２８７４２６号公報
【特許文献８】特開２０１１−１４５５８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献５に記載されているように、結晶性ポリエステルの融点近傍かつ融点以下の温度にて熱処理するアニーリング工程を設けた場合、結晶性ポリエステルの結晶化が促進され、非晶性樹脂との相分離が誘起されるため、低温定着性と保存性の両立は可能である。
しかしながら、結晶化の促進に伴い、結晶性ポリエステルのドメインが大きくなり、かつ、アスペクト比の高い針状結晶に成長する。そのため、低抵抗成分である結晶性ポリエステルのドメインがトナー表面に露出する場合や、結晶性ポリエステルのドメインの繋がりにより導電性が発現する場合（以下、パーコレーションともいう）があり、帯電性が十分ではなかった。
上記特許文献６に記載されているように、結晶性ポリエステルを再結晶化後、機械的に粉砕するトナーの製造方法の場合、結晶性ポリエステルと非晶性樹脂とが十分に相分離しているため、低温定着性と保存性の両立は可能である。しかしながら、該方法では、結晶性ポリエステルのドメイン径や形状の制御が難しい。すなわち、０．５μｍを超える粗大なドメインが生じたり、針状の結晶を破砕したが故に、アスペクト比の高いドメインが生成したりする。その結果、低抵抗成分である結晶性ポリエステルのドメインがトナー表面に露出したり、結晶性ポリエステルドメインによるパーコレーションが発生したりすることで、帯電性が十分ではなかった。
上記特許文献７に記載されているように、結晶性樹脂と非晶性樹脂の化学構造により相溶性を制御し、結晶性ポリエステルのドメイン径を規定した場合、上記のように相分離構造を形成する程度に相溶性が低いと保存性と帯電性は良好になると思われる。しかしながら、樹脂同士の相溶性の低さにより、低温定着性は十分ではなかった。
一方、相溶性の高い組合せにおいては、特許文献７に記載されているように、溶融混練時に相溶化が誘起されてしまうため所望のドメインが形成できず、保存性や帯電性が十分ではなかった。
上記特許文献８に記載されているように、一旦結晶性ポリエステル樹脂の微粒子を形成後に、ラジカル重合性の単量体を用いたシード重合を経た場合、結晶性ポリエステル樹脂のドメインの形状を制御できると思われる。しかしながら、ドメインである結晶性ポリエステル樹脂とマトリクスであるラジカル重合で得られた非晶性樹脂との相溶性が低いため、低温定着性が十分ではなった。
本発明の目的は、従来のトナーの製造方法では達成が困難であった、結晶性樹脂と非晶性樹脂とが互いに相溶する組み合わせにおいて、非晶性樹脂のマトリクスの中に、結晶性樹脂の微小かつ球形ドメインを形成させる、トナーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明においては、結晶性樹脂の微小かつ球形の微粒子を含む分散液を製造した後、この結晶性樹脂を溶融及び溶解させることなく、そのまま、該結晶性樹脂に相溶する非晶性樹脂中に導入する方法を見出した。
すなわち、本発明は、
結晶性樹脂及び該結晶性樹脂に相溶する非晶性樹脂を含有するトナー粒子を有するトナーの製造方法であって、
該非晶性樹脂の微粒子を分散した非晶性樹脂微粒子分散液、及び
該結晶性樹脂の微粒子を分散した結晶性樹脂微粒子分散液
を混合し、
該非晶性樹脂の微粒子、及び
該結晶性樹脂の微粒子
を含む微粒子を凝集して凝集粒子を得る凝集工程、及び、
該結晶性樹脂の示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定される結晶融解ピークのオンセット温度以下の温度に設定された融合処理温度で、該融合処理温度における該非晶性樹脂の良溶媒であって、該結晶性樹脂の貧溶媒である有機溶剤を添加して、該凝集粒子を融合処理する融合工程
を有する、トナーの製造方法である。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、結晶性樹脂と非晶性樹脂とが互いに相溶する組み合わせにおいて、非晶性樹脂のマトリクスの中に、結晶性樹脂の微小かつ球形ドメインを形成させることが可能となり、低温定着性、保存性及び帯電性のすべてを高いレベルで発現するトナーの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】トナー１の断面の透過型電子顕微鏡写真（図面代用写真）
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明のトナーの製造方法（以下、本発明の方法ともいう）は、
結晶性樹脂及び該結晶性樹脂に相溶する非晶性樹脂を含有するトナー粒子を有するトナーの製造方法であって、
該非晶性樹脂の微粒子を分散した非晶性樹脂微粒子分散液、及び
該結晶性樹脂の微粒子を分散した結晶性樹脂微粒子分散液
を混合し、
該非晶性樹脂の微粒子、及び
該結晶性樹脂の微粒子
を含む微粒子を凝集して凝集粒子を得る凝集工程、及び、
該結晶性樹脂の示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定される結晶融解ピークのオンセット温度以下の温度に設定された融合処理温度で、該融合処理温度における該非晶性樹脂の良溶媒であって、該結晶性樹脂の貧溶媒である有機溶剤を添加して、該凝集粒子を融合処理する融合工程
を有する。
【０００９】
結晶性樹脂及び該結晶性樹脂に相溶する非晶性樹脂を含有するトナー粒子を有するトナーが、低温定着性、保存性及び帯電性のすべてを高いレベルで発現するためには、以下の観点が重要であることを見出した。
低温定着性に対しては、結晶性樹脂と非晶性樹脂とが互いに相溶する組み合わせであること。
保存性に対しては、結晶性樹脂と非晶性樹脂とがトナー粒子中で相分離構造を形成していること。
帯電性に対しては、結晶性樹脂と非晶性樹脂とがトナー粒子中で相分離構造を形成し、かつ、低抵抗成分である結晶性樹脂のドメインの粒子径、及び、形状が制御されていること。つまり、トナーが高抵抗成分である非晶性樹脂のマトリクスの中に、可塑剤であり低
抵抗成分でもある結晶性樹脂のドメインが存在するマトリクス−ドメイン構造を有していること、そして、結晶性樹脂のドメインを微小かつ球形とすることが重要である。
結晶性樹脂と該結晶性樹脂と相溶する非晶性樹脂をミクロ相分離させることで、低温定着性、保存性及び帯電性のすべてを高いレベルで発現できる。
これらは、特に高いレベルの低温定着性を得るために、多量に結晶性樹脂を含む場合において、顕著な効果が見られた。
【００１０】
本発明の方法において用いられる乳化凝集法とは、目的の粒子径に対して十分に小さく、トナーの構成材料から成る微粒子分散液を前もって準備し、その微粒子をトナーの粒子径になるまで凝集し、得られた凝集粒子を融合することにより粒子を得る方法である。
本発明の方法では、上記凝集粒子を形成した後、結晶性樹脂の示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定される結晶融解ピークのオンセット温度以下の温度に設定された融合処理温度で、該融合処理温度における非晶性樹脂の良溶媒であって、結晶性樹脂の貧溶媒である有機溶剤を添加して、該凝集粒子を融合処理して、トナーが製造される。
該製造方法を用いた場合、結晶性樹脂の微粒子から成るドメインを保持したまま、非晶性樹脂のみを可塑化させて、非晶性樹脂を変形させることで凝集粒子を融合させることができる。その結果、非晶性樹脂のマトリクスの中に、結晶性樹脂の微小かつ球形ドメインが形成されたトナーを得ることができる。
【００１１】
上記凝集工程及び融合工程をさらに説明する。
〈凝集工程〉
凝集工程では、非晶性樹脂の微粒子を分散した非晶性樹脂微粒子分散液、及び結晶性樹脂の微粒子を分散した結晶性樹脂微粒子分散液、並びに、必要に応じて離型剤の微粒子を分散した離型剤微粒子分散液、及び着色剤の微粒子を分散した着色剤微粒子分散液を混合した混合液を調製する。ついで、調製された混合液中に含まれる各微粒子を凝集させて、目的とするトナー粒子の粒径の凝集粒子を形成させる。このとき、凝集剤を添加混合し、必要に応じて加熱及び／又は機械的動力を適宜加えることにより、樹脂微粒子、着色剤微粒子、及び離型剤微粒子が凝集した凝集粒子を形成させる。尚、トナーの構成材料の微粒子分散液を製造する分散工程については、後述する。
該凝集剤としては、２価以上の金属イオンを含有する凝集剤を用いることが好ましい。２価以上の金属イオンを含有する凝集剤は、凝集力が高く、少量の添加により、樹脂微粒子の酸性極性基、並びに、樹脂微粒子の水系分散液、着色剤微粒子の水系分散液及び離型剤微粒子の水系分散液中に含まれるイオン性界面活性剤をイオン的に中和することができる。その結果、塩析及びイオン架橋の効果により、樹脂微粒子、着色剤微粒子及び離型剤微粒子を凝集させる。
２価以上の金属イオンを含有する凝集剤としては、２価以上の金属塩又は金属塩の重合体が挙げられる。具体的には、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、及び塩化亜鉛のような２価の無機金属塩；塩化鉄（ＩＩＩ）、硫酸鉄（ＩＩＩ）、硫酸アルミニウム、及び塩化アルミニウムのような３価の金属塩；ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、及び多硫化カルシウムのような無機金属塩重合体が挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらは１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
該凝集剤は、乾燥粉末及び水系媒体に溶解させた水溶液のいずれの形態で添加してもよいが、均一な凝集を起こさせるためには、水溶液の形態で添加するのが好ましい。
また、該凝集剤の添加及び混合は、混合液中に含まれる樹脂のガラス転移温度以下の温度で行うことが好ましい。この温度条件下で混合を行うことで、均一に凝集が進行する。混合液への凝集剤の混合は、ホモジナイザー、及びミキサーのような公知の混合装置を用いて行うことができる。
該凝集工程において形成される凝集粒子の平均粒径としては、特に制限はないが、通常、最終的に得ようとするトナー粒子の平均粒径と同じ程度になるように制御することが好
ましい。なお、凝集粒子の粒径の制御は、温度、固形分濃度、凝集剤の濃度及び撹拌の条件を適宜調整することにより容易に行うことができる。
また、上記凝集工程で得られた凝集粒子の分散液に、さらにシェル相を形成するための樹脂微粒子を添加することによって、凝集粒子の表面に樹脂微粒子を付着させるシェル付着工程、及び、樹脂微粒子を表面に付着させた凝集粒子が後述する融合工程を経ることによって、コアシェル構造を有するトナー粒子を製造することが可能である。ここで添加するシェル相を形成するための樹脂微粒子は凝集粒子に含まれる樹脂と同一の構造を有する樹脂微粒子でもよいし、異なる構造を有する樹脂微粒子でもよい。
【００１２】
〈融合工程〉
融合工程においては、凝集工程で得られた凝集粒子を含む分散液に、凝集工程と同様の撹拌下で、凝集停止剤が添加される。凝集停止剤としては、樹脂微粒子の酸性極性基を解離側へ平衡を移動させ、凝集粒子を安定化する塩基性化合物；樹脂微粒子の酸性極性基と凝集剤である金属イオンとのイオン架橋を部分的に解離し、金属イオンと配位結合を形成させることで、凝集粒子を安定化するキレート剤などが挙げられる。これらのうち、凝集停止の効果がより大きいキレート剤が好ましい。
凝集停止剤の作用により、分散液中での凝集粒子の分散状態が安定となった後、分散液の温度を結晶性樹脂の示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定される結晶融解ピークのオンセット温度以下の温度に設定された融合処理温度に調整し、該融合処理温度における非晶性樹脂の良溶媒であって、結晶性樹脂の貧溶媒である有機溶剤を該分散液に添加して、該凝集粒子を融合処理する。
該方法を用いることにより、結晶性樹脂の微粒子から成るドメインを保持したまま、非晶性樹脂のみを可塑化させ、変形させることで凝集粒子を融合させることができる。
すなわち、特定の有機溶剤に対する非晶性樹脂及び結晶性樹脂の溶解度差を利用することで、結晶性樹脂のみが、凝集粒子を構成していた微粒子の状態を維持したまま、非晶性樹脂のマトリクス中に分散した相分離構造が得られる。
該方法は、従来のトナーの製造方法のように、結晶性樹脂を溶解又は融解する工程がないため、結晶性樹脂と非晶性樹脂とが互いに相溶する組み合わせでありながら、上記のような相分離構造を形成できる。
また、該方法は、乳化凝集法を利用することで、後述する分散工程で得られた微粒子がそのまま結晶性樹脂のドメインとなる。したがって、結晶性樹脂のドメインの粒子径及び形状を、微小及び球形に調整することができる。その結果、本発明のトナーは、低温定着性、保存性及び帯電性のすべてを高いレベルで発現することができる。
【００１３】
上記キレート剤としては、公知の水溶性キレート剤であれば特に限定されない。具体的には、酒石酸、クエン酸、及びグルコン酸のようなオキシカルボン酸、並びに、これらのナトリウム塩；イミノジ酢酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、及びエチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）、並びに、これらのナトリウム塩；が挙げられる。
該キレート剤は、凝集粒子の分散液中に存在する凝集剤の金属イオンに配位することで、この分散液中の環境を、静電的に不安定で凝集しやすい状態から、静電的に安定で更なる凝集が生じにくい状態へと変化させることができる。これにより、分散液中の凝集粒子の更なる凝集を抑え、凝集粒子を安定化させることができる。
該キレート化剤は、添加量が少量でも効果があり、粒度分布もシャープなトナー粒子が得られることから、３価以上のカルボン酸を有する有機金属塩であることが好ましい。
また、キレート剤の添加量は、凝集状態からの安定化と洗浄効率を両立する観点から、樹脂粒子１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下であることが好ましく、２．５質量部以上１５質量部以下であることがより好ましい。
【００１４】
〈有機溶剤〉
本発明において、上記融合工程で用いられる有機溶剤は、非晶性樹脂の良溶媒であって
、結晶性樹脂の貧溶媒であれば特に限定されない。
該有機溶剤が、非晶性樹脂及び結晶性樹脂に対し良溶媒である場合は、融合工程において非晶性樹脂と結晶性樹脂とが相溶してしまうため、トナー粒子中で相分離構造を形成させるのが難しい。
一方、非晶性樹脂及び結晶性樹脂に対し貧溶媒である場合は、非晶性樹脂に溶媒が浸透せず可塑化しないため、結晶性樹脂の融点を超える十分な加熱処理をしないかぎり凝集粒子の融合が困難となる。
本発明における貧溶媒とは、上記融合工程の融合処理温度における樹脂の溶解度が１０ｇ／Ｌ未満となる溶剤である。一方、本発明における良溶媒とは、上記融合工程の融合処理温度における樹脂の溶解度が１００ｇ／Ｌ以上となる溶剤である。
すなわち、本発明においては、該非晶性樹脂の良溶媒は、該融合工程の融合処理温度における該非晶性樹脂の溶解度が１００ｇ／Ｌ以上となる溶剤であり、該結晶性樹脂の貧溶媒は、該融合工程の融合処理温度における該結晶性樹脂の溶解度が１０ｇ／Ｌ未満となる溶剤である。
該有機溶剤は、非晶性樹脂に対する溶解度と結晶性樹脂に対する溶解度との差が大きいほどよい。上記のように結晶性樹脂のドメインを保持させる上で、結晶性樹脂を溶解させないことがより重要であることから、上記融合工程の融合処理温度における結晶性樹脂の溶解度が５ｇ／Ｌ以下であることが好ましい。
【００１５】
本発明において、非晶性樹脂及び結晶性樹脂の有機溶剤に対する溶解度は、以下の方法で算出する。
有機溶剤１Ｌに対し、非晶性樹脂又は結晶性樹脂を、所定の質量（１ｇ〜２００ｇ）添加し、融合工程における融合処理温度（例えば、２５℃）にて１２時間撹拌した後、その溶解性を濁度や沈殿物の有無から評価する。
また、有機溶剤の水に対する溶解度が低い場合、凝集粒子を含有する水系分散液中で、油相として相分離する場合がある。この油相中に凝集粒子が取り込まれて粗粉が発生することがあるため、有機溶剤は親水性溶剤であることが好ましい。本発明において、該親水性溶剤は、上記融合工程の融合処理温度における水に対する溶解度が５０ｇ／Ｌ以上であることが好ましい。
該有機溶剤の具体的として、酢酸エチル、酢酸メチル、メチルエチルケトン、又はイソプロパノールなどが挙げられるが、これに限定されるものではない。
上記融合工程における有機溶剤の添加量は、結晶性樹脂及び非晶性樹脂の種類、並びに使用する有機溶剤の種類により溶解挙動が異なるので一概に規定することはできない。
樹脂に対する添加量が多くなるほど、非晶性樹脂の可塑化が促進され、融合工程が速やかに進行する。しかしながら、添加量が多すぎると、結晶性樹脂が有機溶剤に溶解しやすい状態となり相分離構造が崩れる場合や、有機溶剤が油相として相分離し粗粉を発生させる場合がある。
したがって、該有機溶剤の添加量は、樹脂成分１００質量部に対して、１質量部以上５００質量部以下であることが好ましく、５０質量部以上３５０質量部以下であることがより好ましい。水への溶解度が低い有機溶剤を用いる際、樹脂成分に対する有機溶剤の添加量を多くするには、凝集粒子を含む水系分散体にイオン交換水などを添加すればよい。
【００１６】
融合工程における、有機溶剤で処理するときの温度（すなわち、融合処理温度）は、結晶性樹脂の示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定される結晶融解ピークのオンセット温度以下に設定する。
そして、該融合処理温度における非晶性樹脂の良溶媒であって、該結晶性樹脂の貧溶媒である有機溶剤を添加して、該凝集粒子を融合処理する。
融合処理温度は上記範囲においては、高温であるほど、非晶性樹脂の粘度低下に伴い、短い時間で所定の平均円形度に到達することができる。
したがって、上記融合処理温度は、上記結晶融解ピークのオンセット温度以下、５℃以
上であることが好ましく、結晶融解ピークのオンセット温度から２０℃低い温度以下、２０℃以上であることがより好ましい。
融合工程に要する時間は、有機溶剤で処理するときの温度と有機溶剤の添加量に依存するので一概に規定することはできないが、一般的には３０分間以上１０時間以下であることが好ましい。
凝集粒子が融合され、得られたトナー粒子が目的の平均円形度となったところで、冷却及び減圧して有機溶剤を除去することによりトナー粒子の変形・融合を停止する。
上記目的とする平均円形度は、０．９２０以上０．９９０以下であることが好ましく、０．９４０以上０．９８０以下であることがより好ましい。平均円形度が０．９２０以上であることで、十分に融合したトナー粒子が得られていると判断できる。
得られたトナー粒子の平均円形度は、フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）を用い、該装置の操作マニュアルに従って測定を行い、算出する。一方、結晶性樹脂の示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定される結晶融解ピークのオンセット温度は、以下の装置及び方法で測定する。
測定装置：示査走査熱量計（メトラートレド社製：ＤＳＣ８２２／ＥＫ９０）
測定方法：
０．０１ｇ〜０．０２ｇの結晶性樹脂をアルミニウムパンに精秤し、昇温速度１０℃／ｍｉｎで、０℃から２００℃まで昇温し、１回目の昇温におけるＤＳＣ曲線を得る。
得られたＤＳＣ曲線において、結晶性樹脂の結晶融解ピークよりも低温側のベースラインを高温側に延長した直線と、結晶融解ピークの低温側の曲線で勾配が最大になる点で引いた接線との交点の温度を「結晶融解ピークのオンセット温度」とする。
【００１７】
以下、上記凝集工程及び融合工程以外の各工程について詳細に説明する。
上記非晶性樹脂又は結晶性樹脂の微粒子を分散した樹脂微粒子分散液は、公知の方法により調製できる。
公知の方法としては、例えば、乳化重合法、自己乳化法、有機溶剤に溶解させた樹脂溶液に水系媒体を添加していくことで樹脂を乳化する転相乳化法、又は有機溶剤を用いず、水系媒体中で高温処理することで強制的に樹脂を乳化する強制乳化法などが挙げられる。より具体的には、非晶性樹脂又は結晶性樹脂をこれらが溶解する有機溶媒に溶解し、界面活性剤や塩基性化合物を加える。続いて、ホモジナイザーなどにより撹拌を行いながら、水系媒体をゆっくり添加し樹脂微粒子を析出させる。その後、加熱又は減圧して溶剤を除去することにより、樹脂微粒子分散液を作製する。溶解するために使用する有機溶媒としては、樹脂を溶解できるものであればどのようなものでも使用可能であるが、テトラヒドロフランなどの水と均一相を形成する有機溶媒を用いることが、粗粉の発生を抑える観点から好ましい。
上記界面活性剤としては、特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、カルボン酸塩系、リン酸エステル系、及びせっけん系などのアニオン界面活性剤；アミン塩型、及び４級アンモニウム塩型などのカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、及び多価アルコール系などの非イオン系界面活性剤などが挙げられる。該界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
上記塩基性化合物としては、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムなどの無機塩基、アンモニア、トリエチルアミン、トリメチルアミン、ジメチルアミノエタノール、及びジエチルアミノエタノールなどの有機塩基が挙げられる。該塩基性化合物は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００１８】
本発明において、非晶性樹脂の微粒子の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）は、０．０５μｍ以上１．００μｍ以下であることが好ましく、０．０５μｍ以上０．４０μｍ以下であることがより好ましい。
体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）が１．００μｍを超える場合には、トナー粒子と
して適切な体積平均粒径である、４．０μｍ以上７．０μｍ以下のトナー粒子を得にくい。
本発明において、結晶性樹脂の微粒子の体積分布基準の９０％粒径（ｄ９０）は、０．０５μｍ以上０．５０μｍ以下であることが好ましく、０．０５μｍ以上０．３０μｍ以下であることがより好ましい。
該結晶性樹脂の微粒子はトナー粒子中で、融合工程後もそのまま形態を維持してドメイン形成する。したがって、体積分布基準の９０％粒径（ｄ９０）が０．５０μｍを超える場合は、結晶性樹脂がトナー粒子の表面へ露出しやすくなる。
なお、体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）及び体積分布基準の９０％粒径（ｄ９０）は動的光散乱式粒度分布計（ナノトラックＵＰＡ−ＥＸ１５０：日機装製）を用い、該装置の操作マニュアルに従い測定する。
【００１９】
上記着色剤の微粒子を分散した着色剤微粒子分散液は、公知の方法により調製できる。例えば、着色剤、水系媒体及び分散剤を公知の撹拌機、乳化機、又は分散機のような混合機により混合することで調製する。
該分散剤は、公知の界面活性剤及び高分子分散剤が使用できる。
界面活性剤及び高分子分散剤のいずれの分散剤もトナーを洗浄する工程で除去できるが、洗浄効率の観点から、界面活性剤が好ましく、界面活性剤の中でも、アニオン系界面活性剤、又は非イオン性界面活性剤がより好ましい。
また、該分散剤の量は、着色剤１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下であることが好ましく、分散安定性とトナーの洗浄効率を両立する観点から、２質量部以上１０質量部以下であることがより好ましい。
着色剤微粒子分散液における着色剤の含有量は特に制限はないが、着色剤微粒子分散液の全質量に対して１質量％以上３０質量％以下であることが好ましい。
また、水系媒体中における着色剤微粒子の分散粒径は、トナーにおける着色剤の分散性の観点から、体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）が０．５０μｍ以下であることが好ましい。また、同様の理由で、体積分布基準の９０％粒径（ｄ９０）が２．００μｍ以下であることが好ましい。
なお、該着色剤微粒子の分散粒径は、動的光散乱式粒度分布計（ナノトラックＵＰＡ−ＥＸ１５０：日機装製）を用い、該装置の操作マニュアルに従い測定する。
上記公知の撹拌機、乳化機、又は分散機のような混合機としては、超音波ホモジナイザー、ジェットミル、圧力式ホモジナイザー、コロイドミル、ボールミル、サンドミル、及びペイントシェーカーが挙げられる。これらを単独若しくは組み合わせて用いてもよい。界面活性剤としては、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、及びせっけん系などのアニオン界面活性剤；アミン塩型、及び４級アンモニウム塩型などのカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、及び多価アルコール系などの非イオン系界面活性剤が挙げられる。これらの中でも非イオン系界面活性剤又はアニオン界面活性剤が好ましい。また、非イオン系界面活性剤とアニオン界面活性剤とを併用してもよい。上記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。上記界面活性剤の水系媒体中における濃度は、０．５質量％以上５質量％以下になるようにするとよい。
該着色剤の含有量は、トナーを構成する樹脂成分１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。
【００２０】
上記離型剤の微粒子を分散した離型剤微粒子分散液は、公知の方法により調製できる。例えば、離型剤微粒子の水系分散液は、界面活性剤を含有した水系媒体に離型剤を加え、離型剤の融点以上に加熱するとともに、強い剪断付与能力を有するホモジナイザー（例えば、エム・テクニック社製の「クレアミックスＷモーション」）や圧力吐出型分散機（例えば、ゴーリン社製の「ゴーリンホモジナイザー」）で粒子状に分散させた後、融点以下まで冷却することで作製することができる。
水系分散液中における離型剤微粒子の分散粒径は、体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）が、０．０３μｍ以上１．００μｍ以下であることが好ましく、０．１０μｍ以上０．５０μｍ以下であることがより好ましい。また、１．００μｍより大きい粗大粒子が存在しないことが好ましい。
離型剤微粒子の分散粒径が上記範囲内であることで、定着時の離型剤の溶出が良好となり、ホットオフセット温度を上昇させることができ、かつ、感光体へのフィルミングの発生を抑制することが可能となる。
離型剤微粒子の分散粒径は、動的光散乱式粒度分布計（ナノトラックＵＰＡ−ＥＸ１５０：日機装製）を用い、該装置の操作マニュアルに従い測定する。
離型剤の含有量は、トナーを構成する樹脂成分１００質量部に対して、１質量部以上２５質量部以下であることが好ましい。
上記工程を経て作製した粒子を、洗浄、濾過、乾燥等することにより、トナーを得ることができる。その後、乾燥を行い、必要に応じて、シリカ、アルミナ、チタニア、及び炭酸カルシウムなどの無機微粒子や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、及びシリコーン樹脂などの樹脂微粒子を、乾燥状態で剪断力を印加して添加してもよい。これらの無機微粒子や樹脂微粒子は、流動性助剤やクリーニング助剤などの外添剤として機能する。
【００２１】
以下、トナーを構成する材料について説明する。
〈結晶性樹脂〉
本発明において、結晶性樹脂は、結晶性を有し、非晶性樹脂と相溶する樹脂であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
該結晶性樹脂は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いた示差走査熱量測定において、融解吸熱ピークを示す。
結晶性樹脂としては、結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ポリウレタン樹脂、結晶性ポリウレア樹脂、結晶性ポリアミド樹脂、結晶性ポリエーテル樹脂、結晶性ビニル樹脂、及び変性結晶性樹脂が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、融点及び機械的強度の観点から結晶性ポリエステル樹脂が好ましい。該結晶性ポリエステル樹脂の構造は特に限定されるものではないが、少なくとも１種のジカルボン酸成分と少なくとも１種のジオール成分を縮重合して得られる構造が挙げられる。
該ジオールとしては、具体的には以下のものが挙げられるが、後述するエステル基濃度及び融点の観点から、炭素数４以上２０以下の直鎖脂肪族ジオールが好ましい。
エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−イコサンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノールなどのジオールが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
また、３価以上のアルコールを用いることも可能であり、グリセリン、ペンタエリスリトール、ヘキサメチロールメラミン、及びヘキサエチロールメラミンが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
該ジカルボン酸としては、具体的には以下のものを挙げられるが、後述するエステル基濃度及び融点の観点から、炭素数４以上２０以下の直鎖脂肪族ジカルボン酸が好ましい。シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン
酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸；１，１−シクロペンテンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−アダマンタンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ｐ−フェニレン二酢酸、ｍ−フェニレン二酢酸、ｐ−フェニレンジプロピオニック酸、ｍ−フェニレンジプロピオニック酸、ナフタレン−１，４−ジカルボン酸、ナフタレン−１，５−ジカルボン酸、などの芳香族ジカルボン酸が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
また、３価以上の多価カルボン酸を用いることも可能であり、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ピレントリカルボン酸、及びピレンテトラカルボン酸等の３価以上の多価カルボン酸などが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００２２】
上述したように、一般に結晶性樹脂は、従来の非晶性樹脂に比べ、体積抵抗が低いことが知られている。この理由について、本発明者らは以下のように考えている。
結晶性樹脂は、一般に、分子鎖が規則的な配列を示した結晶構造を形成しており、マクロ的に見ると、融点未満の温度領域では分子運動が制限された状態を保持していると考えられる。しかしながら、結晶性樹脂は、ミクロ的に見ると、すべてが結晶構造部から構成されている訳でなく、分子鎖が規則的な配列を示し結晶構造を有する結晶構造部と、それ以外のアモルファス構造部とから形成されている。
通常トナーで使用される範囲の融点を有する結晶性ポリエステル樹脂の場合、結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は室温よりもはるかに低いため、ミクロ的に見ると、室温下であっても、アモルファス構造部が分子運動を起こしていると考えられる。このように樹脂の分子運動性が高い環境下では、極性基であるエステル結合などを介して電荷の授受が可能であり、その結果、樹脂の体積抵抗が低下すると考えられる。
従って、極性基であるエステル基濃度を低く抑えることで、体積抵抗を増大させることが可能になると推察されることから、エステル基濃度の低い結晶性ポリエステル樹脂が好ましく用いられる。
該エステル基濃度の値は、主にはジオール成分及びジカルボン酸成分の種類によって決まり、それぞれ炭素数の大きいものを選定することで低い値に設計することができる。
但し、エステル基濃度を低く設計すると、非晶性樹脂との相溶性が低下する場合や、得られる結晶性ポリエステル樹脂の融点が高くなる場合がある。
【００２３】
上記結晶性樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて測定された重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上５００００以下であることが好ましく、より好ましくは、５０００以上２００００以下である。
結晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が、上記範囲を満たすことで、トナーにおける樹脂の強度と低温定着性をより向上させることができる。
なお、結晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、結晶性樹脂の種々公知の製造条件によって容易に制御が可能である。
また、上記結晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用い、以下のように測定する。
ゲルクロマトグラフ用のｏ−ジクロロベンゼンに、特級２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール（ＢＨＴ）を濃度が０．１０質量％となるように添加し、室温で溶解する。サンプルビンに結晶性樹脂と上記ＢＨＴを添加したｏ−ジクロロベンゼンとを入れ、１５０℃に設定したホットプレート上で加熱し、結晶性樹脂を溶解する。
結晶性樹脂が溶けたら、予め加熱しておいたフィルターユニットに入れ、本体に設置する。フィルターユニットを通過させたものをＧＰＣのサンプルとする。
尚、サンプル溶液は、濃度が約０．１５質量％となるように調整する。
このサンプル溶液を用いて、以下の条件で測定する。
装置：    ＨＬＣ−８１２１ＧＰＣ／ＨＴ（東ソー社製）
検出器：  高温用ＲＩ
カラム：  ＴＳＫｇｅｌ  ＧＭＨＨＲ−Ｈ  ＨＴ  ２連（東ソー社製）
温度：    １３５．０℃
溶媒：    ゲルクロマトグラフ用ｏ−ジクロロベンゼン
（ＢＨＴ  ０．１０質量％添加）
流速：    １．０ｍｌ／ｍｉｎ
注入量：  ０．４ｍｌ
結晶性樹脂の分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂（商品名「ＴＳＫスタンダード  ポリスチレン  Ｆ−８５０、Ｆ−４５０、Ｆ−２８８、Ｆ−１２８、Ｆ−８０、Ｆ−４０、Ｆ−２０、Ｆ−１０、Ｆ−４、Ｆ−２、Ｆ−１、Ａ−５０００、Ａ−２５００、Ａ−１０００、Ａ−５００」、東ソ−社製）を用いて作成した分子量校正曲線を使用する。
【００２４】
本発明において、結晶性樹脂の融点は、低温定着性及び保存性の観点から、５０℃以上１００℃以下であることが好ましい。融点が１００℃以下であることによって低温定着性がより向上する。また、融点が９０℃以下であることによって低温定着性がさらに向上する。一方、融点が５０℃より低い場合は保存性が低下する傾向にある。
結晶性樹脂の融点は示査走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定することができる。
具体的には、０．０１ｇ〜０．０２ｇの試料をアルミニウムパンに精秤し、昇温速度１０℃／ｍｉｎで、０℃から２００℃まで昇温し、ＤＳＣ曲線を得る。
得られたＤＳＣ曲線より、融解吸熱ピークのピーク温度を融点とする。
また、トナー粒子中に存在する結晶性樹脂の融点も同様の手法で測定できる。その際に、トナー粒子中に存在する離型剤による融点が観察される場合がある。離型剤の融点と結晶性樹脂の融点の判別は、トナーからヘキサン溶媒を使用したソックスレー抽出によって離型剤を抽出し、離型剤単体の示査走査熱量測定を上記方法で行い、得られた融点とトナーの融点を比較することにより行う。
【００２５】
本発明において、トナー粒子は、結晶性樹脂を１０質量％以上４０質量％以下含有することが好ましい。より好ましくは、１５質量％以上３５質量％以下含有することである。
結晶性樹脂の含有量を１０質量％以上とすることで、より優れた低温定着性を発揮する。
結晶性樹脂の含有量を４０質量％以下とすることで、より優れた帯電性を発揮する。
本発明のトナーは、高抵抗成分である非晶性樹脂のマトリクスの中に、可塑剤であり低抵抗成分でもある結晶性樹脂が微小かつ球形のドメインとして存在する、マトリクス−ドメイン構造を形成する。つまり、本発明のトナーのように、結晶性樹脂のドメインをミクロ相分離させることにより、従来の相分離構造を有する結晶性樹脂を含有するトナー粒子を有するトナーと比較して、帯電性を悪化させることなく、低温定着性、帯電性及び保存性のすべてを高いレベルで発現できる。
【００２６】
〈非晶性樹脂〉
本発明において、非晶性樹脂は、結晶性樹脂と相溶性が高い樹脂であれば、特に制限されることなく、トナーに通常用いられる公知のものを使用することができる。
具体的には、以下の重合体又は樹脂が例示できる。
ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、及びポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロロアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン
共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体などのスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、変性フェノール樹脂、変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロン−インデン樹脂、及び石油系樹脂などが挙げられる。これらの中で、結晶性樹脂の中でも好ましい構造である結晶性ポリエステルとの相溶性が高く、かつ、低分子量であっても強度に優れるポリエステル樹脂が好ましい。
該ポリエステル樹脂としては、アルコールモノマーとカルボン酸モノマーが縮重合したものが用いられる。
アルコールモノマーとしては以下のものが挙げられる。ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン。
一方、カルボン酸モノマーとしては、以下のものが挙げられる。
フタル酸、イソフタル酸及びテレフタル酸のような芳香族ジカルボン酸類又はその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸のようなアルキルジカルボン酸類又はその無水物；炭素数６以上１８以下のアルキル基又はアルケニル基で置換されたコハク酸又はその無水物；フマル酸、マレイン酸及びシトラコン酸のような不飽和ジカルボン酸類又はその無水物。
また、その他にも以下のモノマーを使用することが可能である。
ノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテル等の多価アルコール類；トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等の多価カルボン酸類。
それらの中でも、特に、下記一般式（１）で表されるビスフェノール誘導体を２価アルコールモノマー成分とし、２価以上のカルボン酸又はその酸無水物、又はその低級アルキルエステルとからなるカルボン酸成分（例えば、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、及びピロメリット酸等）をカルボン酸モノマー成分として、これらを縮重合した樹脂が好ましい。
【００２７】
【化１】
0006611574.tif 000002
（式中、Ｒはエチレン基又はプロピレン基を示し、ｘ及びｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつ、ｘ＋ｙの平均値は２以上１０以下である。）
【００２８】
該非晶性樹脂のガラス転移温度は、３０℃以上８０℃以下であることが好ましい。
ガラス転移温度が、３０℃以上の場合は、保存性が向上する。また、高温高湿度環境下で樹脂の分子運動に起因した抵抗低下が誘起されにくくなるため、帯電性も向上する。
一方、ガラス転移温度が、８０℃以下の場合は低温定着性が向上する。
また、ガラス転移温度は、４０℃以上であることが保存性の観点からより好ましい。一方、ガラス転移温度は、７０℃以下であることが低温定着性の観点からより好ましい。
なお、上記ガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（メトラートレド製：ＤＳＣ８２２／ＥＫ９０）を用いて測定することができる。
具体的には、０．０１ｇ〜０．０２ｇの試料をアルミニウムパンに精秤し、昇温速度１０℃／ｍｉｎで、０℃から２００℃まで昇温する。引き続き、２００℃から降温速度１０℃／ｍｉｎで−１００℃まで冷却し、再度、−１００℃から２００℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温し、ＤＳＣ曲線を得る。
得られたＤＳＣ曲線において、低温側のベースラインを高温側に延長した直線と、ガラス転移の階段状変化部分の曲線の勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度をガラス転移温度とする。
【００２９】
本発明において、非晶性樹脂の軟化温度（Ｔｍ）は、７０℃以上１５０℃以下であることが好ましく、８０℃以上１４０℃以下であることがより好ましく、８０℃以上１３０℃以下であることがさらに好ましい。
軟化温度（Ｔｍ）が上記の温度範囲内であれば、耐ブロッキング性と耐オフセット性との両立が良好に図られ、さらに、高温時において定着時のトナー溶融成分の紙への染込みが適度となり、良好な表面平滑性が得られる。
本発明において、非晶性樹脂の軟化温度（Ｔｍ）は、定荷重押し出し方式の細管式レオメータ「流動特性評価装置  フローテスターＣＦＴ−５００Ｄ」（島津製作所社製）を用いて測定することができる。
尚、ＣＦＴ−５００Ｄは、上部からピストンによって一定荷重を加えつつ、シリンダに充填した測定試料を昇温させながら溶融してシリンダ底部の細管孔から押し出し、この際のピストンの降下量（ｍｍ）と温度（℃）から流動曲線をグラフ化できる装置である。
本発明においては、「流動特性評価装置  フローテスターＣＦＴ−５００Ｄ」に付属のマニュアルに記載の「１／２法における溶融温度」を軟化温度（Ｔｍ）とする。
尚、１／２法における溶融温度とは、次のようにして算出されたものである。
まず、流出が終了した時点におけるピストンの降下量（流出終了点、Ｓｍａｘとする）と、流出が開始した時点におけるピストンの降下量（最低点、Ｓｍｉｎとする）との差の１／２を求める（これをＸとする。Ｘ＝（Ｓｍａｘ−Ｓｍｉｎ）／２）。そして、ピストンの降下量がＸとＳｍｉｎの和となるときの流動曲線の温度を、１／２法における溶融温度とする。
測定試料は、１．２ｇの非晶性樹脂を、２５℃の環境下で、錠剤成型圧縮機（例えば、標準手動式ニュートンプレス  ＮＴ−１００Ｈ、エヌピーエーシステム社製）を用いて１０ＭＰａで、６０秒間圧縮成型し、直径８ｍｍの円柱状としたものを用いる。
測定における具体的な操作は、装置に付属のマニュアルに従って行なう。
ＣＦＴ−５００Ｄの測定条件は、以下のとおりである。
試験モード：昇温法
開始温度：６０℃
到達温度：２００℃
測定間隔：１．０℃
昇温速度：４．０℃／ｍｉｎ
ピストン断面積：１．０００ｃｍ２
試験荷重（ピストン荷重）：５．０ｋｇｆ
予熱時間：３００秒
ダイの穴の直径：１．０ｍｍ
ダイの長さ：１．０ｍｍ
【００３０】
上記非晶性樹脂は樹脂骨格中にカルボン酸基、スルホン酸基、アミノ基といったイオン性基を有していることが好ましく、カルボン酸基を有していることがより好ましい。
また、上記非晶性樹脂の酸価は、３ｍｇＫＯＨ／ｇ〜３５ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましく、８ｍｇＫＯＨ／ｇ〜２５ｍｇＫＯＨ／ｇであることがより好ましい。
非晶性樹脂の酸価が上記の範囲内であれば、高湿環境下及び低湿環境下のいずれにおいても良好な帯電量が得られる。なお、酸価とは試料１ｇ中に含有されている遊離脂肪酸、樹脂酸などを中和するのに要する水酸化カリウムのｍｇ数である。測定方法は、ＪＩＳ−Ｋ００７０に準じて測定する。
【００３１】
本発明において、結晶性樹脂と非晶性樹脂とは相溶する組み合わせである。
結晶性樹脂及び非晶性樹脂の相溶する組み合わせを選択するためには、以下を考慮するとよい。
（１）結晶性樹脂及び非晶性樹脂において、樹脂の主骨格が同一のものを選択する。
例えば、結晶性樹脂を結晶性ポリエステル樹脂とし、非晶性樹脂を非晶性ポリエステル樹脂とする。また、結晶性樹脂を結晶性アクリル樹脂とし、非晶性樹脂を非晶性アクリル樹脂とする。
（２）さらに、用いられる結晶性樹脂と非晶性樹脂のソルビリティパラメータ値（ＳＰ値）の差の絶対値（ΔＳＰ値）が、０．００以上１．６７以下であることが好ましく、０．００以上１．６５以下であることがより好ましく、０．００以上１．６０以下であることがさらに好ましい。
上記ＳＰ値は、Ｆｅｄｏｒｓの式を用いて求めることができる。ここで、Δｅｉ、及びΔｖｉの値は著「コーティングの基礎科学」５４〜５７頁、１９８６年（槇書店）の表３−９による原子及び原子団の蒸発エネルギーとモル体積（２５℃）」を参照した。
式：δｉ＝［Ｅｖ／Ｖ］（１／２）＝［Δｅｉ／Δｖｉ］（１／２）
Ｅｖ：蒸発エネルギー
Ｖ：モル体積
Δｅｉ：ｉ成分の原子又は原子団の蒸発エネルギー
Δｖｉ：ｉ成分の原子又は原子団のモル体積
例えば、ノナンジオールとセバシン酸からなる結晶性ポリエステルは、繰り返し単位として、原子団（−ＣＯＯ）×２＋（−ＣＨ２）×１７から構成され、計算ＳＰ値は下記式で求められる。
δｉ＝［Δｅｉ／Δｖｉ］（１／２）＝［｛（４３００）×２＋（１１８０）×１７｝／｛（１８）×２＋（１６．１）×１７｝］（１／２）
ＳＰ値（δｉ）は９．６３となる。
また、本発明において、結晶性樹脂と非晶性樹脂との比（質量基準、結晶性樹脂：非晶性樹脂）が、５：９５〜５０：５０であることが好ましく、１０：９０〜４０：６０であることがより好ましく、１５：８５〜３０：７０であることがさらに好ましい。
【００３２】
〈着色剤〉
本発明のトナーは、着色剤を含有してもよく、公知の有機顔料、染料、カーボンブラック、又は磁性粉体などが例示できる。
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６が挙げられる。
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８１：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４が挙げられる。
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１９１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１９４が挙げられる。
黒色着色剤としては、カーボンブラック、磁性粉体、又は、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤を用い黒色に調色されたものが挙げられる。
これらの着色剤は、単独又は混合して、さらには固溶体の状態で用いることができる。
該着色剤は、色相角、彩度、明度、耐光性、ＯＨＰ透明性、トナーへの分散性の点から選択するとよい。
該着色剤の含有量は、トナーを構成する樹脂成分１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。
【００３３】
〈離型剤〉
本発明のトナーは、離型剤を含有してもよく、以下のものが挙げられる。
ポリエチレンのような低分子量ポリオレフィン類；加熱により融点（軟化点）を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミドのような脂肪酸アミド類；ステアリン酸ステアリルのようなエステルワックス類；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油のような植物系ワックス；ミツロウのような動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、エステルワックスのような鉱物・石油系ワックス；及びそれらの変性物が挙げられる。
離型剤の含有量は、トナーを構成する樹脂成分１００質量部に対して、１質量部以上２５質量部以下であることが好ましい。
【００３４】
本発明の製造方法によって得られるトナー（以下、本発明のトナーともいう）は、結晶性樹脂及び非晶性樹脂を含有するトナー粒子を有するトナーであって、結晶性樹脂と非晶性樹脂が互いに相溶する組み合わせである。
また、本発明のトナーは、非晶性樹脂のマトリクスの中に結晶性樹脂のドメインが存在するマトリクス−ドメイン構造を有する。
さらに、該結晶性樹脂のドメインの９０個数％以上が、直径０．０５μｍ以上０．５０μｍ以下のドメインである。該結晶性樹脂のドメインは球形となる。
上述のように、本発明のトナーは、結晶性樹脂と非晶性樹脂が相溶する組み合わせであるため、低温定着性に優れている。
しかしながら、非晶性樹脂及び結晶性樹脂が、トナー粒子中で相溶せず、マトリクス−ドメイン構造を形成し、相分離していることで、保存性が良好となる。
また、従来のトナー粒子中で結晶性樹脂が形成していた針状のアスペクト比の高いドメインに対し、本発明のトナーのトナー粒子中では低抵抗成分である結晶性樹脂のドメインが微小かつ球形であるため、パーコレーションが発生しにくく、帯電性に優れている。
特にこの挙動は、高いレベルの低温定着性を得るために、トナーが結晶性樹脂を１０質量％以上含む場合において顕著な差が見られる。
【００３５】
本発明において、結晶性樹脂と非晶性樹脂は互いに相溶する組み合わせである。
結晶性樹脂と非晶性樹脂とが互いに相溶する組み合わせである場合、本発明のトナーは、下記式（１）を満たす。
０．００≦｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝≦０．５０      式（１）
［式（１）において、
Ｗｔは、該トナーの示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いた測定において、２回目の昇温時の結晶性樹脂由来の融解熱量（Ｊ／ｇ）を表し、
Ｗｒは、該結晶性樹脂の示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いた測定において、２回目の昇温時の融解熱量（Ｊ／ｇ）を表し、
Ｚは、該トナー粒子中の該結晶性樹脂の含有量（質量％）を表す。］
【００３６】
上記示差走査熱量計（ＤＳＣ）の測定方法は以下のとおりである。
０．０１ｇ〜０．０２ｇのトナー、又は結晶性樹脂をアルミニウムパンに精秤し、昇温速度１０℃／ｍｉｎで、０℃から２００℃まで昇温し、１回目の昇温におけるＤＳＣ曲線を得る。
引き続き、２００℃から降温速度１０℃／ｍｉｎで−１００℃まで冷却し、再度、−１００℃から２００℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温し、２回目の昇温におけるＤＳＣ曲線を得る。
該２回目昇温時のＤＳＣ曲線において、低温側のベースラインを高温側に延長した直線と融解吸熱ピークで囲まれた面積と測定サンプルの質量から単位質量当たりの融解熱量（Ｊ／ｇ）を求める。
【００３７】
結晶性樹脂と非晶性樹脂とが互いに相溶する組み合わせである場合、一回目の昇温により、結晶性樹脂が溶融し、非晶性樹脂との相溶化が誘起される。その後、降温速度１０℃／ｍｉｎで−１００℃まで冷却した際に、結晶性樹脂は十分な結晶化が起こらない。その結果、２回目の昇温時の、結晶性樹脂由来の融解熱量（Ｊ／ｇ）が低下する。
上記式（１）の分母である、結晶性樹脂単体で観測される結晶の融解熱量（Ｗｒ）とトナー粒子中の結晶性樹脂の含有量（Ｚ）の積は、トナー粒子中に含まれる結晶性樹脂が結晶性樹脂単体と同様に結晶化した場合の融解熱量を意味する。
そのため、上記非晶性樹脂と結晶性樹脂との相溶性が高くなるほど、Ｗｔが、（Ｗｒ×Ｚ／１００）よりも小さくなっていく。
上記｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝が０．５０を超えると、非晶性樹脂及び結晶性樹脂の相溶性が不十分であるため、非晶性樹脂の可塑化が十分に誘起されず、低温定着性に
劣る。
また、｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．４５以下であることが好ましく、０．４０以下であることがより好ましい。この値が小さいほど、相溶化が進行しやすく、低温定着性に優れる。｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝の下限値は０．００である。
トナー粒子中に離型剤が存在すると、離型剤に起因した融解吸熱ピークが観察される場合がある。この場合の上記Ｗｔの求め方は以下のとおりである。
トナーから、ヘキサン溶媒を使用したソックスレー抽出によって離型剤を抽出し、抽出された離型剤単体のＤＳＣ測定を上記方法で行い、離型剤の単位質量当たりの融解熱量（Ｊ／ｇ）を求める。その後、トナーの単位質量当たりの融解熱量（Ｊ／ｇ）から該離型剤の単位質量当たりの融解熱量（Ｊ／ｇ）を差し引くとよい。
一方、トナー粒子中に含まれる結晶性樹脂は、トナーからヘキサン溶媒を使用したソックスレー抽出によって離型剤を抽出した後、非晶性樹脂と結晶性樹脂の溶剤に対する溶解度差を利用して、結晶性樹脂のみを分離するとよい。
結晶性樹脂のみを分離する具体例としては、酢酸エチル溶媒によるソックスレー抽出により結晶性樹脂のみを残渣として単離する方法が挙げられる。なお、その抽出残渣が結晶性樹脂であることはＤＳＣ測定により確認できる。また、抽出残渣である結晶性樹脂の分子構造を確認するためには、合わせてＮＭＲスペクトル測定を行えばよい。
Ｚ：トナー粒子中の結晶性樹脂の含有量（質量％）は、トナー粒子から分離された結晶性樹脂の質量（ｇ）を、トナー粒子の質量（ｇ）で除したものに１００を乗じたものである。
【００３８】
本発明のトナーにおいて、結晶性樹脂のドメインの９０個数％以上が、直径０．０５μｍ以上０．５０μｍ以下であり、好ましくは直径０．０５μｍ以上０．３０μｍ以下である。
直径が小さくなるほど、非晶性樹脂のマトリクスとの界面が増えるため、定着時の可塑化効果が大きくなる。
上記結晶性樹脂のドメインの９０個数％以上が直径０．５０μｍを超える場合は、結晶性樹脂のドメインがトナー表面へ露出しやすくなり、帯電性が低下する場合がある。
一方、結晶性樹脂のドメインの下記式（２）で算出されるＳＦ１は、１００以上１３０以下であり、好ましくは、１００以上１２０以下である。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００    式（２）
［式（２）において、ＭＬは結晶性樹脂のドメインの絶対最大長を表し、Ａは結晶性樹脂のドメインの投影面積を表す。］
上記ＳＦ１は１００に近づくほど球形のドメインとなる。ＳＦ１が１００に近づくほど低抵抗成分同士がトナー粒子中で接触しにくくなるため、帯電性が向上する。
【００３９】
上記結晶性樹脂のドメインの直径及びＳＦ１は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いたトナーの断面観察により測定し、算出する。詳細は以下のとおりである（必要に応じて添加される離型剤を含む場合を記載する）。
（１）トナーを常温硬化性のエポキシ樹脂中に十分に分散させた後、温度４０℃の雰囲気中で１日間以上放置し、エポキシ樹脂を硬化反応させて、トナーを包埋した硬化物を得る。
（２）ダイヤモンド刃を備えたミクロトームを用いて、硬化物の断面を露出させ、断面が露出した状態の硬化物を離型剤のみが溶解するような有機溶剤（ヘキサン）中に３時間浸漬し、離型剤のドメインのみを溶解する。
（３）その後、温度４０℃の雰囲気中で１日間以上硬化物を乾燥し、超薄膜切片を切り出し、得られた薄膜切片を四酸化ルテニウム又は四酸化オスミニウムにて染色を施した後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用い、トナー粒子１個の断面が視野に入る倍率（約１００００倍）にて写真撮影する。四酸化ルテニウムや四酸化オスミニウムで染色することで、トナーに含有する結晶化度の異なる成分がコントラストを持って染色されるため、透過型
電子顕微鏡観察により、トナー粒子中に含有する結晶性樹脂のドメインや離型剤のドメインを同定することができる。上記のように、離型剤のドメインはヘキサン中に溶解するため、得られるＴＥＭ画像では、離型剤のドメイン部分は空隙を形成し、結晶性樹脂のドメインのみが染色される。また、ＥＤＡＸのようなＸ線による元素分析により、離型剤、又は結晶性樹脂に特有の元素がある場合は分離作業をすることなく、同定することもできる。
（４）得られたトナー断面画像の中で、トナー断面の長径がトナーの体積平均粒径の０．９倍〜１．２倍であるものを２０個選択する。選択された画像を、画像解析装置（ニレコ製：ルーゼックスＡＰ）を用いて計測し、非晶性樹脂と結晶性樹脂の相分離構造、並びに、結晶性樹脂のドメイン形状及びドメイン径を解析した。
結晶性樹脂のドメイン径（直径）は、下記式にて算出する。
ドメイン径（直径）＝２×（Ａ／π）１／２
［Ａはドメインの投影面積を表す。］
ドメイン形状については、結晶性樹脂のドメインの形状係数ＳＦ１を、下記式より算出する。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００
［上記式中、ＭＬは結晶性樹脂のドメインの絶対最大長を表し、Ａは結晶性樹脂のドメインの投影面積を表す。］
【００４０】
ここで、（１）選択された１つの画像において、結晶性樹脂のドメインと認識されるものの個数を数える（ａ１）。
（２）選択された１つの画像において、結晶性樹脂のドメインと認識されるものすべてについてドメイン径（直径）を算出し、直径０．０５μｍ以上０．５０μｍ以下（又は、直径０．０５μｍ以上０．３０μｍ以下）に該当するドメインの個数を数える（ｂ１）。
（３）（ｂ１／ａ１）×１００を計算する。
（４）選択された画像は２０個あるので、２０個すべてにおいて、（ｂ１／ａ１）×１００が９０以上であれば、「結晶性樹脂のドメインの９０個数％以上が直径０．０５μｍ以上０．５０μｍ以下（又は、直径０．０５μｍ以上０．３０μｍ以下）と認定する。
一方、（１）選択された１つの画像において、結晶性樹脂のドメインと認識されるものの個数を数える（ａ１）。
（２）選択された１つの画像において、結晶性樹脂のドメインと認識されるものすべてについて絶対最大長及び投影面積を求め、上記式にてＳＦ１をそれぞれ算出し、選択された１つの画像中のドメインのＳＦ１平均値を求める（ＳＦ１ａ１）。
（３）選択された２０個すべての画像において、（１）〜（２）を行い、結晶性樹脂のドメインと認識されたドメイン全体のＳＦ１の平均値を算出（（ａ１×ＳＦ１ａ１）＋（ｂ１×ＳＦ１ｂ１）＋（ｃ１×ＳＦ１ｃ１）＋・・・（ｔ１×ＳＦ１ｔ１）／（ａ１＋ｂ１＋ｃ１＋・・・＋ｔ１））し、結晶性樹脂のドメインのＳＦ１とする。
【００４１】
本発明において、トナーの体積平均粒径は、コールター法を用いた粒度分布解析にて測定する。なお、トナー粒子又は凝集粒子も該測定方法で体積平均粒径を測定する。
測定装置として、コールターマルチサイザーＩＩＩ（コールター社製）を用い、該装置の操作マニュアルに従い測定する。
電解液は、１級塩化ナトリウムを用いた約１％塩化ナトリウム水溶液でよいが、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を用いてもよい。
具体的な測定方法は以下のとおりである。
上記電解液１００ｍＬ〜１５０ｍＬ中に、分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１ｍＬ〜５ｍＬ加える。この分散剤が添加された電解液に測定試料（トナー）を２ｍｇ〜２０ｍｇ加える。
試料が懸濁された電解液に対し、超音波分散器を用い、１分間〜３分間の分散処理を行う。得られた分散処理液を、アパーチャーとして１００μｍのアパーチャーチューブを装
着した上記測定装置により、粒径が２．００μｍ以上のトナーの体積を測定してトナーの体積分布を算出する。それから、トナーの体積平均粒径（各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）を求める。
上記チャンネルとしては、２．００μｍ以上２．５２μｍ未満；２．５２μｍ以上３．１７μｍ未満；３．１７μｍ以上４．００μｍ未満；４．００μｍ以上５．０４μｍ未満；５．０４μｍ以上６．３５μｍ未満；６．３５μｍ以上８．００μｍ未満；８．００μｍ以上１０．０８μｍ未満；１０．０８μｍ以上１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ以上１６．００μｍ未満；１６．００μｍ以上２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ以上３２．００μｍ未満；３２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを用いる。
【実施例】
【００４２】
以下、本発明を実施例と比較例を用いて更に詳細に説明するが、本発明の態様はこれらに限定されない。なお、実施例及び比較例の部数及び％は特に断りが無い場合、すべて質量基準である。
【００４３】
〈非晶性樹脂微粒子１の製造〉
テトラヒドロフラン（和光純薬製）                          ２００ｇ
ポリエステル樹脂Ａ                                        １２０ｇ
［組成（モル比）〔ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン：イソフタル酸：テレフタル酸＝１００：５０：５０〕、数平均分子量（Ｍｎ）＝４，６００、重量平均分子量（Ｍｗ）＝１６，５００、ピーク分子量（Ｍｐ）＝１０，４００、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．６、軟化温度（Ｔｍ）＝１２２℃、ガラス転移温度（Ｔｇ）＝７０℃、酸価＝１３ｍｇＫＯＨ／ｇ、］
アニオン界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＲＫ）        ０．６ｇ
上記を混合後、１２時間攪拌し、溶解させた。
次いで、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエタノール２．７ｇを加え、超高速攪拌装置Ｔ．Ｋ．ロボミックス（（株）プライミクス製）を用いて４０００ｒｐｍで攪拌した。
さらに、イオン交換水３６０ｇを１ｇ／ｍｉｎの速度で添加し、樹脂微粒子を析出させた。その後、エバポレーターを用いて、テトラヒドロフランを除去し、非晶性樹脂微粒子１及びその分散液を得た。
該非晶性樹脂微粒子１の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）を動的光散乱式粒度分布計（ナノトラック：日機装製）を用いて測定したところ、０．１３μｍであった。
【００４４】
〈非晶性樹脂微粒子２の製造〉
ポリエステル樹脂Ａを、ポリエステル樹脂Ｂ［組成（モル比）〔ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン：ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン：テレフタル酸＝３５：１５：５０〕、Ｍｎ＝４，５００、Ｍｗ＝１２，３００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．９、Ｔｍ＝１１５℃、Ｔｇ＝６５℃、酸価＝１２ｍｇＫＯＨ／ｇ］に変更した以外は非晶性樹脂微粒子１の製造と同様にして、非晶性樹脂微粒子２及びその分散液を得た。得られた非晶性樹脂微粒子２の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）は、０．１２μｍであった。
【００４５】
〈非晶性樹脂微粒子３の製造〉
ポリエステル樹脂Ａを、ポリエステル樹脂Ｃ［組成（モル比）〔ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン：ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン：テレフタル酸＝２５：２５：５０〕、Ｍｎ＝３，５００、Ｍｗ＝１０，３００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．９、Ｔｍ＝１１０℃、Ｔｇ＝６０℃、酸価＝１２ｍｇＫＯＨ／ｇ］に変更した以外は非晶性樹脂微粒子１の製造と同様にして、非晶性樹脂微粒子３及びその分散液を得た。得られた非晶性樹脂微
粒子３の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）は、０．１２μｍであった。
【００４６】
〈非晶性樹脂微粒子４の製造〉
ポリエステル樹脂Ａを、ポリエステル樹脂Ｄ［組成（モル比）〔ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン：テレフタル酸＝５０：５０〕、Ｍｎ＝３，９００、Ｍｗ＝１２，３００、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．１、Ｔｍ＝１０９℃、Ｔｇ＝５８℃、酸価＝１２ｍｇＫＯＨ／ｇ］に変更した以外は非晶性樹脂微粒子１の製造と同様にして、非晶性樹脂微粒子４及びその分散液を得た。得られた非晶性樹脂微粒子４の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）は、０．１２μｍであった。
【００４７】
〈非晶性樹脂微粒子５の製造〉
テトラヒドロフラン（和光純薬製）                        ２００ｇ
スチレンアクリル樹脂Ａ                                  １２０ｇ
［組成（モル比）〔スチレン：アクリル酸ブチル：アクリル酸ステアリル：アクリル酸＝７５：１０：１０：５〕、数平均分子量（Ｍｎ）＝１５，６００、重量平均分子量（Ｍｗ）＝３６，５００、ピーク分子量（Ｍｐ）＝３０，４００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．３、軟化温度（Ｔｍ）＝１２２℃、ガラス転移温度（Ｔｇ）＝５７℃］
アニオン界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＲＫ）      ０．６ｇ
上記を混合後、１２時間攪拌し、溶解させた。
次いで、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエタノール４．０ｇを加え、超高速攪拌装置Ｔ．Ｋ．ロボミックス（（株）プライミクス製）を用いて４０００ｒｐｍで攪拌した。
さらに、イオン交換水３６０ｇを１ｇ／ｍｉｎの速度で添加し、樹脂微粒子を析出させた。その後、高圧衝撃式分散機ナノマイザー（吉田機械興業製）を用いて約１時間分散した後、エバポレーターを用いて、テトラヒドロフランを除去し、非晶性樹脂微粒子５及びその分散液を得た。
該非晶性樹脂微粒子５の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）を動的光散乱式粒度分布計（ナノトラック：日機装製）を用いて測定したところ、０．１５μｍであった。
【００４８】
〈結晶性樹脂微粒子１の製造〉
テトラヒドロフラン（和光純薬製）                        ２００ｇ
結晶性ポリエステルＡ                                    １２０ｇ
［組成（モル比）〔１，９−ノナンジオール：セバシン酸＝１００：１００〕、数平均分子量（Ｍｎ）＝５，５００、重量平均分子量（Ｍｗ）＝１５，５００、ピーク分子量（Ｍｐ）＝１１，４００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．８、融点＝７２℃、結晶融解ピークのオンセット温度＝６９℃、酸価＝１３ｍｇＫＯＨ／ｇ］
アニオン界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＲＫ）      ０．６ｇ
上記を混合後、５０℃に加熱して３時間攪拌し、溶解させた。
次いで、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエタノール２．７ｇを加え、超高速攪拌装置Ｔ．Ｋ．ロボミックス（（株）プライミクス製）を用いて４０００ｒｐｍで攪拌した。
さらに、イオン交換水３６０ｇを１ｇ／ｍｉｎの速度で添加し、樹脂微粒子を析出させた。その後、エバポレーターを用いて、テトラヒドロフランを除去し、結晶性樹脂微粒子１及びその分散液を得た。
該結晶性樹脂微粒子１の体積分布基準の９０％粒径（ｄ９０）を動的光散乱式粒度分布計（ナノトラック：日機装製）を用いて測定したところ、０．３０μｍであった。
【００４９】
〈結晶性樹脂微粒子２の製造〉
結晶性ポリエステルＡを、結晶性ポリエステルＢ［組成（モル比）〔１，６−ヘキサンジオール：セバシン酸＝１００：１００〕、Ｍｎ＝４，４００、Ｍｗ＝１１，３００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．５、融点＝６８℃、結晶融解ピークのオンセット温度＝６５℃、酸価＝１２ｍｇＫＯＨ／ｇ］に変更した以外は結晶性樹脂微粒子１の製造と同様にして、結晶性樹
脂微粒子２及びその分散液を得た。得られた結晶性樹脂微粒子２の体積分布基準の９０％粒径（ｄ９０）は、０．２０μｍであった。
【００５０】
〈結晶性樹脂微粒子３の製造〉
結晶性ポリエステルＡを、結晶性ポリエステルＣ［組成（モル比）〔１，１２−ドデカンジオール：セバシン酸＝１００：１００〕、Ｍｎ＝３，５００、Ｍｗ＝１０，３００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．９、融点＝８７℃、結晶融解ピークのオンセット温度＝８４℃、酸価＝１２ｍｇＫＯＨ／ｇ］に変更した以外は結晶性樹脂微粒子１の製造と同様にして、結晶性樹脂微粒子３及びその分散液を得た。得られた結晶性樹脂微粒子３の体積分布基準の９０％粒径（ｄ９０）は、０．３２μｍであった。
【００５１】
〈結晶性樹脂微粒子４の製造〉
超高速攪拌装置Ｔ．Ｋ．ロボミックス（（株）プライミクス製）を用いて４０００ｒｐｍで攪拌した後、さらに高圧衝撃式分散機ナノマイザー（吉田機械興業製）を用いて約１時間分散した以外は結晶性樹脂微粒子１の製造と同様にして、結晶性樹脂微粒子４及びその分散液を得た。得られた結晶性樹脂微粒子４の体積分布基準の９０％粒径（ｄ９０）は、０．１５μｍであった。
【００５２】
〈結晶性樹脂微粒子５の製造〉
Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエタノール２．７ｇを２．０ｇに変更した以外は結晶性樹脂微粒子１の製造と同様にして、結晶性樹脂微粒子５及びその分散液を得た。得られた結晶性樹脂微粒子５の体積分布基準の９０％粒径（ｄ９０）は、０．４５μｍであった。
【００５３】
〈結晶性樹脂微粒子６の製造〉
Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエタノール２．７ｇを１．３ｇに変更した以外は結晶性樹脂微粒子１の製造と同様にして、結晶性樹脂微粒子６及びその分散液を得た。得られた結晶性樹脂微粒子６の体積分布基準の９０％粒径（ｄ９０）は、０．７５μｍであった。
【００５４】
〈結晶性樹脂微粒子７の製造〉
トルエン（和光純薬製）                                    ２００ｇ
結晶性アクリル樹脂Ａ                                      １２０ｇ
［組成（モル比）〔ベヘニルアクリレート：１００〕、数平均分子量（Ｍｎ）＝１０，５００、重量平均分子量（Ｍｗ）＝３２，５００、ピーク分子量（Ｍｐ）＝２７，４００、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．２、融点＝６０℃、結晶融解ピークのオンセット温度＝５６℃］
アニオン界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＲＫ）            ６ｇ
上記を混合後、５０℃に加熱して３時間攪拌し、溶解させた。
次いで、超高速攪拌装置Ｔ．Ｋ．ロボミックス（（株）プライミクス製）を用いて４０００ｒｐｍで攪拌した。
さらに、イオン交換水３６０ｇを１０ｇ／ｍｉｎの速度で添加し、樹脂微粒子を析出させた。その後、高圧衝撃式分散機ナノマイザー（吉田機械興業製）を用いて約１時間分散した後、エバポレーターを用いて、トルエンを除去し、結晶性樹脂微粒子７及びその分散液を得た。
該結晶性樹脂微粒子７の体積分布基準の９０％粒径（ｄ９０）を動的光散乱式粒度分布計（ナノトラック：日機装製）を用いて測定したところ、０．３２μｍであった。
【００５５】
〈非晶性樹脂及び結晶性樹脂の溶解性試験〉
表１に示す各種有機溶剤１Ｌに対し、上記記載のポリエステル樹脂Ａ〜Ｄ、スチレンアクリル樹脂Ａ、結晶性ポリエステルＡ〜Ｃ、及び結晶性アクリル樹脂Ａを、所定の質量添加し、後述の融合工程における、有機溶剤での融合処理温度である２５℃の環境下にて１２時間撹拌した後、その溶解性を評価した。評価結果を表１に示す。
各樹脂の溶解性試験から、以下に記載するトナーの製造時における融合工程において添加する有機溶剤としては、非晶性樹脂の良溶媒であり、かつ、結晶性樹脂の貧溶剤である酢酸エチルを用いた。
（評価基準）
Ａ：樹脂１００ｇを添加した際、完全に溶解し、透明な液が得られる
Ｂ：樹脂１０ｇを添加した際、完全に溶解し、透明な液が得られるが、樹脂１００ｇでは不溶物が見られ、不均一な液が得られる
Ｃ：樹脂１０ｇを添加した際、不溶物が見られ、不均一な液が得られる
【００５６】
【表１】
0006611574.tif 000003
【００５７】
〈着色剤微粒子の製造〉
・着色剤                                                    １０．０質量部
（シアン顔料  大日精化製：Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＲＫ）          １．５質量部
・イオン交換水                                              ８８．５質量部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機ナノマイザー（吉田機械興業製）を用いて約１時間分散して、着色剤を分散させてなる着色剤微粒子の分散液を調製した。
得られた着色剤微粒子の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）は動的光散乱式粒度分布計（ナノトラック：日機装製）を用いて測定し、０．２０μｍであった。
【００５８】
〈離型剤微粒子の製造〉
・離型剤（ＨＮＰ−５１、融点７８℃、日本精蝋製）            ２０．０質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬製：ネオゲンＲＫ）        １．０質量部
・イオン交換水                                              ７９．０質量部
以上を攪拌装置付きの混合容器に投入した後、９０℃に加熱し、クレアミックスＷモーション（エム・テクニック製）へ循環しながらローター外径が３ｃｍ、クリアランスが０．３ｍｍの剪断攪拌部位にて、ローター回転数１９０００ｒ／ｍｉｎ、スクリーン回転数１９０００ｒ／ｍｉｎの条件にて攪拌し、６０分間分散処理した。
その後、ローター回転数１０００ｒ／ｍｉｎ、スクリーン回転数０ｒ／ｍｉｎ、冷却速度１０℃／ｍｉｎの冷却処理条件にて４０℃まで冷却することで、離型剤微粒子の分散液を得た。
該離型剤微粒子の体積分布基準の５０％粒径（ｄ５０）は動的光散乱式粒度分布計（ナノトラック：日機装製）を用いて測定し、０．１５μｍであった。
【００５９】
〈トナーの製造例１〉
（凝集工程）
・非晶性樹脂微粒子１の分散液                                  ３２０質量部
・結晶性樹脂微粒子１の分散液                                    ８０質量部
・着色剤微粒子の分散液                                          ５０質量部
・離型剤微粒子の分散液                                          ５０質量部
・イオン交換水                                                ４００質量部
上記の各材料を丸型ステンレス鋼製フラスコに投入、混合した後、ここに９８質量部のイオン交換水に対し、硫酸マグネシウム２質量部を溶解させた水溶液を添加し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５０００ｒ／ｍｉｎで１０分間分散した。
その後、加熱用ウォーターバス中で撹拌翼を用いて、混合液が撹拌されるような回転数を適宜調節しながらで５８℃まで加熱した。５８℃で１時間保持し、体積平均粒径が約６．０μｍの凝集粒子を得た。
（融合工程）
該凝集粒子を含む分散液に、３８０質量部のイオン交換水に対し、クエン酸三ナトリウム２０質量部を溶解させた水溶液を追加した後、さらにイオン交換水２８００質量部を添加し、攪拌を継続しながら、ウォーターバス内に水を入れ、２５℃まで冷却した。
次いで、３００質量部の酢酸エチルを添加し、２５℃で１２時間密閉した状態で保持し、融合処理を実施した。
該融合処理により、体積平均粒径が約５．８μｍ、平均円形度が０．９６８の、十分に融合したトナー粒子を得た。
その後、エバポレーターを用いて、酢酸エチルを除去し、濾過・固液分離した後、濾物をイオン交換水で十分に洗浄し、真空乾燥機を用いて乾燥することにより、体積平均粒径が５．８μｍのトナー１を得た。また、トナー１のＴＥＭ画像を図１に示す。
トナー１の断面構造をＴＥＭで観察したところ、結晶性樹脂のドメインは、微粒子形状を維持した球形のドメインであった。
トナー１の｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．２１であった。
トナー１における各種物性、及び、処方などを表２に示す。
【００６０】
なお、表２において、結晶性樹脂のドメイン「直径」欄の記載方法は以下のとおりである。
Ａ：結晶性樹脂のドメインの９０個数％以上が直径０．０５μｍ以上０．３０μｍ以下である場合
Ｂ：結晶性樹脂のドメインの９０個数％以上が直径０．０５μｍ以上０．５０μｍ以下である場合
Ｃ：結晶性樹脂のドメインの９０個数％以上が直径０．０５μｍ以上０．５０μｍ以下を満たさない場合
【００６１】
〈トナーの製造例２〉
非晶性樹脂微粒子１の分散液を３２０質量部から３５０質量部へと変更し、結晶性樹脂微粒子１の分散液を８０質量部から５０質量部へと変更した以外はトナーの製造例１と同様にして、体積平均粒径が５．５μｍのトナー２を得た。
トナー２の｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．００であった。
また、トナー２における各種物性、及び、処方などを表２に示す。
【００６２】
〈トナーの製造例３〉
非晶性樹脂微粒子１の分散液を３２０質量部から２８０質量部へと変更し、結晶性樹脂微粒子１の分散液を８０質量部から１２０質量部へと変更した以外はトナーの製造例１と同様にして、体積平均粒径が５．６μｍのトナー３を得た。
トナー３の｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．４４であった。
また、トナー３における各種物性、及び、処方などを表２に示す。
【００６３】
〈トナーの製造例４〉
非晶性樹脂微粒子１の分散液を非晶性樹脂微粒子２の分散液へと変更した以外はトナー
の製造例１と同様にして、体積平均粒径が５．５μｍのトナー４を得た。
トナー４の｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．３５であった。
また、トナー４における各種物性、及び、処方などを表２に示す。
【００６４】
〈トナーの製造例５〉
非晶性樹脂微粒子１の分散液を非晶性樹脂微粒子３の分散液へと変更した以外はトナーの製造例１と同様にして、体積平均粒径が５．８μｍのトナー５を得た。
トナー５の｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．４５であった。
また、トナー５における各種物性、及び、処方などを表２に示す。
【００６５】
〈トナーの製造例６〉
結晶性樹脂微粒子１の分散液を結晶性樹脂微粒子４の分散液へと変更した以外はトナーの製造例１と同様にして、体積平均粒径が５．８μｍのトナー６を得た。
トナー６の｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．２１であった。
また、トナー６における各種物性、及び、処方などを表２に示す。
【００６６】
〈トナーの製造例７〉
結晶性樹脂微粒子１の分散液を結晶性樹脂微粒子５の分散液へと変更した以外はトナーの製造例１と同様にして、体積平均粒径が５．８μｍのトナー７を得た。
トナー７の｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．２１であった。
また、トナー７における各種物性、及び、処方などを表２に示す。
【００６７】
〈トナーの製造例８〉
結晶性樹脂微粒子１の分散液を結晶性樹脂微粒子２の分散液へと変更した以外はトナーの製造例１と同様にして、体積平均粒径が５．８μｍのトナー８を得た。
トナー８の｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．１２であった。
また、トナー８における各種物性、及び、処方などを表２に示す。
【００６８】
〈トナーの製造例９〉
結晶性樹脂微粒子１の分散液を結晶性樹脂微粒子３の分散液へと変更した以外はトナーの製造例１と同様にして、体積平均粒径が５．８μｍのトナー９を得た。
トナー９の｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．３２であった。
また、トナー９における各種物性、及び、処方などを表２に示す。
【００６９】
〈トナーの製造例１０〉
非晶性樹脂微粒子１の分散液を非晶性樹脂微粒子５へと変更し、結晶性樹脂微粒子１の分散液を結晶性樹脂微粒子７の分散液へと変更した以外はトナーの製造例１と同様にして、体積平均粒径が６．２μｍのトナー１０を得た。
トナー１０の｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．３３であった。
また、トナー１０における各種物性、及び、処方などを表２に示す。
【００７０】
〈トナーの比較製造例１〉
結晶性樹脂微粒子１の分散液を結晶性樹脂微粒子６の分散液へと変更した以外はトナーの製造例１と同様にして、体積平均粒径が５．８μｍのトナー１１を得た。
トナー１１の｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．２１であった。
また、トナー１１における各種物性、及び、処方などを表２に示す。
【００７１】
〈トナーの比較製造例２〉
非晶性樹脂微粒子１の分散液を非晶性樹脂微粒子４の分散液へと変更した以外はトナーの製造例１と同様にして、体積平均粒径が５．８μｍのトナー１２を得た。
トナー１２の｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．７８であった。
また、トナー１２における各種物性、及び、処方などを表２に示す。
【００７２】
〈トナーの比較製造例３〉
非晶性樹脂微粒子１の分散液を非晶性樹脂微粒子５の分散液へと変更した以外はトナーの製造例１と同様にして、体積平均粒径が６．０μｍのトナー１３を得た。
トナー１３の｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．９８であった。
また、トナー１３における各種物性、及び、処方などを表２に示す。
【００７３】
〈トナーの比較製造例４〉
（凝集工程）
・非晶性樹脂微粒子１の分散液                                  ３２０質量部
・結晶性樹脂微粒子１の分散液                                    ８０質量部
・着色剤微粒子の分散液                                          ５０質量部
・離型剤微粒子の分散液                                          ５０質量部
・イオン交換水                                                ４００質量部
上記の各材料を丸型ステンレス鋼製フラスコに投入、混合した後、ここに９８質量部のイオン交換水に対し、硫酸マグネシウム２質量部を溶解させた水溶液を添加し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５０００ｒ／ｍｉｎで１０分間分散した。
その後、加熱用ウォーターバス中で撹拌翼を用いて、混合液が撹拌されるような回転数を適宜調節しながらで５８℃まで加熱した。５８℃で１時間保持し、体積平均粒径が約６．０μｍの凝集粒子を得た。
（融合工程）
該凝集粒子を含む分散液に、３８０質量部のイオン交換水に対し、クエン酸三ナトリウム２０質量部を溶解させた水溶液を追加した後、攪拌を継続しながら、８５℃まで加熱して、２時間密閉した状態で保持した。
該融合処理により、体積平均粒径が約５．８μｍ、平均円形度が０．９７５の、十分に融合したトナー粒子を得た。
続いて、ウォーターバス内に水を入れ、該トナー粒子を含む分散液を２５℃まで冷却し、濾過・固液分離した後、濾物をイオン交換水で十分に洗浄し、真空乾燥機を用いて乾燥することにより、体積平均粒径が５．８μｍのトナー１４を得た。
トナー１４の｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．２１であった。
また、トナー１４における結晶性樹脂は、トナー粒子中で、ドメインを形成しておらず、非晶性樹脂と相溶した状態であった。
【００７４】
〈トナーの比較製造例５〉
非晶性樹脂微粒子１の分散液を非晶性樹脂微粒子４の分散液へと変更した以外はトナーの比較製造例４と同様にして、体積平均粒径が５．８μｍのトナー１５を得た。
トナー１５の｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．７８であった。
また、トナー１５における各種物性、及び、処方などを表２に示す。
【００７５】
〈トナーの比較製造例６〉
非晶性樹脂微粒子１の分散液を３２０質量部から３５０質量部へと変更し、結晶性樹脂微粒子１の分散液を８０質量部から５０質量部へと変更した以外はトナーの比較製造例４と同様にして、体積平均粒径が５．８μｍのトナー１６を得た。
トナー１６の｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．００であった。
また、トナー１６における結晶性樹脂は、トナー粒子中で、ドメインを形成しておらず、非晶性樹脂と相溶した状態であった。
【００７６】
〈トナーの比較製造例７〉
（凝集工程）
・非晶性樹脂微粒子１の分散液                                  ３２０質量部
・結晶性樹脂微粒子１の分散液                                    ８０質量部
・着色剤微粒子の分散液                                          ５０質量部
・離型剤微粒子の分散液                                          ５０質量部
・イオン交換水                                                ４００質量部
上記の各材料を丸型ステンレス鋼製フラスコに投入、混合した後、ここに９８質量部のイオン交換水に対し、硫酸マグネシウム２質量部を溶解させた水溶液を添加し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５０００ｒ／ｍｉｎで１０分間分散した。
その後、加熱用ウォーターバス中で撹拌翼を用いて、混合液が撹拌されるような回転数を適宜調節しながらで５８℃まで加熱した。５８℃で１時間保持し、体積平均粒径が約６．０μｍの凝集粒子を得た。
（融合工程）
該凝集粒子を含む分散液に、３８０質量部のイオン交換水に対し、クエン酸三ナトリウム２０質量部を溶解させた水溶液を追加した後、攪拌を継続しながら、８５℃まで加熱して、２時間密閉した状態で保持した。
該融合処理により、体積平均粒径が約５．８μｍ、平均円形度が０．９７５の、十分に融合したトナー粒子を得た。
続いて、ウォーターバス内に水を入れ、該トナー粒子を含む分散液を２５℃まで冷却した。さらに、加熱によるアニーリング処理として、再び５０℃まで加熱して１２時間保持した。
その後、トナー粒子を含む分散液を２５℃まで冷却し、濾過・固液分離した後、濾物をイオン交換水で十分に洗浄し、真空乾燥機を用いて乾燥することにより、体積平均粒径が５．８μｍのトナー１７を得た。
トナー１７の｛Ｗｔ／（Ｗｒ×Ｚ／１００）｝は、０．２１であった。
また、トナー１７における結晶性樹脂は、トナー粒子中で、非球形で針状のドメインを形成していた。さらに、トナー１７を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察したところ、トナー表面に結晶性樹脂のドメインである針状の構造体が見られた。
なお、トナー１７における各種物性、及び、処方などを表２に示す。
【００７７】
〈トナーの比較製造例８〉
（凝集工程）
・非晶性樹脂微粒子１の分散液                                  ３２０質量部
・結晶性樹脂微粒子１の分散液                                    ８０質量部
・着色剤微粒子の分散液                                          ５０質量部
・離型剤微粒子の分散液                                          ５０質量部
・イオン交換水                                                ４００質量部
上記の各材料を丸型ステンレス鋼製フラスコに投入、混合した後、ここに９８質量部のイオン交換水に対し、硫酸マグネシウム２質量部を溶解させた水溶液を添加し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５０００ｒ／ｍｉｎで１０分間分散した。
その後、加熱用ウォーターバス中で撹拌翼を用いて、混合液が撹拌されるような回転数を適宜調節しながらで５８℃まで加熱した。５８℃で１時間保持し、体積平均粒径が約６．０μｍの凝集粒子を得た。
（融合工程）
該凝集粒子を含む分散液に、３８０質量部のイオン交換水に対し、クエン酸三ナトリウム２０質量部を溶解させた水溶液を追加した後、さらにイオン交換水２８００質量部を添加し、攪拌を継続しながら、ウォーターバス内に水を入れ、２５℃まで冷却した。
次いで、３００質量部のトルエンを添加し、２５℃で１２時間密閉した状態で保持したところ、トナー粒子が塊状に粗大粒子化しているのが観察された。
その後、エバポレーターを用いて、トルエンを除去し、濾過・固液分離した後、濾物をイオン交換水で十分に洗浄し、真空乾燥機を用いて乾燥したが、後述する評価が可能な粒子径を有するトナーは得られなかった（トナー１８）。
【００７８】
〈トナーの比較製造例９〉
（凝集工程）
・非晶性樹脂微粒子１の分散液                                  ３２０質量部
・結晶性樹脂微粒子１の分散液                                    ８０質量部
・着色剤微粒子の分散液                                          ５０質量部
・離型剤微粒子の分散液                                          ５０質量部
・イオン交換水                                                ４００質量部
上記の各材料を丸型ステンレス鋼製フラスコに投入、混合した後、ここに９８質量部のイオン交換水に対し、硫酸マグネシウム２質量部を溶解させた水溶液を添加し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５０００ｒ／ｍｉｎで１０分間分散した。
その後、加熱用ウォーターバス中で撹拌翼を用いて、混合液が撹拌されるような回転数を適宜調節しながらで５８℃まで加熱した。５８℃で１時間保持し、体積平均粒径が約６．０μｍの凝集粒子を得た。
（融合工程）
該凝集粒子を含む分散液に、３８０質量部のイオン交換水に対し、クエン酸三ナトリウム２０質量部を溶解させた水溶液を追加した後、さらにイオン交換水２８００質量部を添加し、攪拌を継続しながら、ウォーターバス内に水を入れ、２５℃まで冷却した。
次いで、３００質量部のエタノールを添加し、２５℃で１２時間密閉した状態で保持し、融合処理を実施した。
融合処理を実施したが、体積平均粒径が約５．８μｍ、平均円形度が０．８７５であり、トナー粒子の融合が進行していなかった。
その後、エバポレーターを用いて、エタノールを除去し、濾過・固液分離した後、濾物をイオン交換水で十分に洗浄し、真空乾燥機を用いて乾燥したが、後述する評価が可能な十分に融合したトナーは得られなかった（トナー１９）。
【００７９】
トナー１〜１９に係る処方及び物性などを表２に示す。
【００８０】
【表２】
0006611574.tif 000004
【００８１】
〈実施例１〜１０〉
上記トナー１〜１０を用いて、下記の評価を実施した。結果を表３に示す。
【００８２】
〈比較例１〜９〉
上記トナー１１〜１９を用いて、下記の評価を実施した。結果を表３に示す。
【００８３】
〈保存性の評価〉
１００質量部のトナーに、ＢＥＴ法で測定した比表面積が２００ｍ２／ｇであり、シリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ微粒子１．８質量部をヘンシェルミキサー（三井鉱山製）で乾式混合して、外添剤が添加されたトナーを調製した。
当該トナーを恒温恒湿槽中で３日間静置し、目開き７５μｍの篩を用いて、振とう幅１ｍｍで３００秒間篩がけを行った際に篩の上に残存するトナーの量を下記基準にて評価した。評価結果を表３に示す。
（評価基準）
Ａ：温度５５℃、湿度１０％ＲＨの恒温恒湿槽中で３日間静置後、篩処理した際、篩上に残存したトナー量が１０％以下
Ｂ：温度５５℃、湿度１０％ＲＨの恒温恒湿槽中で３日間静置後、篩処理した際、篩上に残存したトナー量が１０％を超えるが、温度５０℃、湿度１０％ＲＨの恒温恒湿槽中で３日間静置後、篩処理した際、篩上に残存したトナー量は１０％以下
Ｃ：温度５０℃、湿度１０％ＲＨの恒温恒湿槽中で３日間静置後、篩処理した際、篩上に残存したトナー量は１０％を超える
【００８４】
〈低温定着性の評価〉
１００質量部のトナーに、ＢＥＴ法で測定した比表面積が２００ｍ２／ｇであり、シリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ微粉体１．８質量部をヘンシェルミキサー（三井鉱山製）で乾式混合して、外添剤が添加されたトナーを調製した。
当該トナーと、シリコーン樹脂で表面コートしたフェライトキャリア（平均粒径４２μｍ）とを、トナー濃度が８質量％になるように混合して、二成分現像剤を調製した。
当該二成分現像剤を市販のフルカラーデジタル複写機（ＣＬＣ１１００、キヤノン社製）に充填し、受像紙（６４ｇ／ｍ２）上に未定着のトナー画像（０．６ｍｇ／ｃｍ２）を形成した。
市販のフルカラーデジタル複写機（ｉｍａｇｅＲＵＮＮＥＲ  ＡＤＶＡＮＣＥ  Ｃ５０５１、キヤノン製）から取り外した定着ユニットを定着温度が調節できるように改造し、これを用いて未定着画像の定着試験を行った。常温常湿下、プロセススピードを２４６ｍｍ／秒に設定し、前記未定着画像を定着させたときの様子を目視にて評価した。評価結果を表３に示す。
（評価基準）
５：１２０℃以下の温度領域で定着が可能
４：１２０℃より高く、１２５℃以下の温度領域で定着が可能
３：１２５℃より高く、１３０℃以下の温度領域で定着が可能
２：１３０℃より高く、１４０℃以下の温度領域で定着が可能
１：１４０℃より高い温度領域にしか定着可能領域がない
【００８５】
〈帯電性の評価〉
１００質量部のトナーに、ＢＥＴ法で測定した比表面積が２００ｍ２／ｇであり、シリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ微粉体１．８質量部をヘンシェルミキサー（三井鉱山製）で乾式混合して、外添剤が添加されたトナーを調製した。
当該トナーと、シリコーン樹脂で表面コートしたフェライトキャリア（平均粒径４２μｍ）とを、トナー濃度が８質量％になるように混合して、二成分現像剤を調製した。
ここで、トナーの帯電量は、ホソカワミクロン（株）のＥｓｐａｒｔアナライザーにて測定した。Ｅｓｐａｒｔアナライザーは、電場と音響場を同時に形成させた検知部（測定部）に試料粒子を導入し、レーザードップラー法で粒子の移動速度を測定して、粒径と帯電量を測定する装置である。装置の測定部に入った試料粒子は、音響場と電場の影響を受け、水平方向に偏倚しながら落下し、この水平方向の速度のビート周波数がカウントされる。カウント値は、コンピュータに割り込みで入力され、リアルタイムでコンピュータ画面に粒子径分布又は単位粒径当たりの帯電量分布が示される。そして、所定の個数分の帯
電量が測定されると画面は停止し、その後、帯電量と粒子径の３次元分布や粒径別の帯電量分布、平均帯電量（クーロン／重量）などが画面に表示される。
Ｅｓｐａｒｔアナライザーの測定部に試料粒子として上記二成分現像剤を導入することで、トナーの帯電量を測定した。
上記手法にて初期トナーの摩擦帯電量を測定後、当該二成分現像剤を恒温恒湿槽中（温度３０℃、湿度８０％ＲＨ）で一週間静置し、再度摩擦帯電量を測定した。
測定結果を下記式に代入して摩擦帯電量の保持率を算出し、下記基準で評価した。評価結果を表３に示す。
式：トナーの摩擦帯電保持率（％）＝［１週間後のトナーの摩擦帯電量］／［初期トナーの摩擦帯電量］×１００
（評価基準）
Ａ：トナーの摩擦帯電保持率が８０％以上
Ｂ：トナーの摩擦帯電保持率が８０％未満かつ６０％以上
Ｃ：トナーの摩擦帯電保持率が６０％未満
【００８６】
【表３】
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【図１】
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