(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
壁部に設けられる開口を挿通する状態で取り付けられる直管部材の取付構造であって、
前記壁部の壁面に直交する方向視で、外径が前記開口よりも大径であると共に、前記開口と重なる部位に前記直管部材を挿通可能な挿通部を有する環状板部材と、
前記壁部の壁面に直交する方向視で、前記開口に位置する前記直管部材の直径よりも小径のシール開孔を有し、前記シール開孔の孔外径に第１リブ部を有すると共に前記開口よりも大径の環状の第２リブ部を有する環状シール部材とを備え、
前記直管部材を前記開口に位置させ、前記挿通部に挿通させ、且つ前記シール開孔を拡径して弾性変形させた状態で挿通させると共に、前記環状板部材と前記壁部との間にて前記環状シール部材の前記第２リブ部を挟持する取付状態をとり、
前記環状シール部材は、前記第１リブ部と前記第２リブ部との間に薄板形状部を備え、
前記環状シール部材は、前記取付状態で、前記壁部の壁面に直交する方向において、前記第１リブ部と前記第２リブ部の厚みを、前記薄板形状部よりも厚く構成している直管部材の取付構造。
【請求項２】
壁部に設けられる開口を挿通する状態で取り付けられる直管部材の取付構造であって、
前記壁部の壁面に直交する方向視で、外径が前記開口よりも大径であると共に、前記開口と重なる部位に前記直管部材を挿通可能な挿通部を有する環状板部材と、
前記壁部の壁面に直交する方向視で、前記開口に位置する前記直管部材の直径よりも小径のシール開孔を有し、前記シール開孔の孔外径に第１リブ部を有すると共に前記開口よりも大径の環状の第２リブ部を有する環状シール部材とを備え、
前記直管部材を前記開口に位置させ、前記挿通部に挿通させ、且つ前記シール開孔を拡径して弾性変形させた状態で挿通させると共に、前記環状板部材と前記壁部との間にて前記環状シール部材の前記第２リブ部を挟持する取付状態をとり、
前記環状板部材は、その外径部と前記壁部との間にコーキング材を受け入れ保持する第１保持部位を有すると共に、前記挿通部と前記直管部材との間にコーキング材を受け入れ保持する第２保持部位を有する直管部材の取付構造。
【請求項３】
前記環状板部材の前記第１保持部位は、前記環状板部材の前記外径部に沿う円環形状で、且つ前記壁部の壁面に直交する断面視でその一部を前記壁部の壁面にて構成されるＵ字形状であり、
前記環状板部材の前記第２保持部位は、前記挿通部に位置する前記直管部材を外囲する筒形状である請求項２に記載の直管部材の取付構造。
【請求項４】
前記環状板部材は、前記壁部の壁面に直交する方向視で、前記取付状態において、前記環状シール部材の前記第２リブ部よりも外径側で、前記第１保持部位よりも内径側に、前記壁部にビス止めされるビス止め環状部を備え、
前記壁部の壁面に直交する方向視で、前記取付状態において、前記環状板部材の前記ビス止め環状部と前記壁部との間に挟持される形態で、前記壁部の凹凸を吸収する環状の凹凸吸収部材を備える請求項２又は３に記載の直管部材の取付構造。
【請求項５】
前記壁部は、室を構成する外壁であり、
前記直管部材は、ガス接続具を接続自在な接続部を有するガス栓本体である請求項１〜４の何れか一項に記載の直管部材の取付構造。 
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、壁部に設けられる開口を挿通する状態で取り付けられる直管部材の取付構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、壁部に設けられる開口を挿通される状態で取り付けられる直管部材の取付構造としては、特許文献１の図１２に示されるように、施工後に、開口と直管部材との間から、壁外から壁内へ向けて雨水等が浸入することを防止するべく、開口に対して内径側に、パッキンを固定し、当該パッキンに形成している挿通孔に対して直管部材を挿入し、挿通孔と直管部材との間の部位を、コーキング材等でシールする取付構造が知られている。
説明を追加すると、パッキンは、壁部の壁面に直交する方向視で、環形状を有しており、その外形部位に壁部の板厚と同程度の間隙を備え、当該間隙に壁部を挟み込む状態で、開口に固定されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−０６４８０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示の技術では、まずもって、壁部の壁面に直交する方向視において、壁部と直管部材の間には、パッキンが設けられているだけである。このため、壁部と直管部材との間の強度は、パッキンの硬度に依存するから、パッキンの硬度を下げ難く、パッキンの硬度が下げられない場合、パッキンの弾性変形が制限されるため、パッキンの挿通部を拡径し難くなり、直管部材の管径に応じてパッキンを用意する必要があった。
【０００５】
本発明は、上述の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、異なる管径の直管部材に対しても共通して使用できながらも、取付部位毎での耐水性能を一定以上に維持できる直管部材の取付構造を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための直管部材の取付構造は、
壁部に設けられる開口を挿通する状態で取り付けられる直管部材の取付構造であって、その特徴構成は、
前記壁部の壁面に直交する方向視で、外径が前記開口よりも大径であると共に、前記開口と重なる部位に前記直管部材を挿通可能な挿通部を有する環状板部材と、
前記壁部の壁面に直交する方向視で、前記開口に位置する前記直管部材の直径よりも小径のシール開孔を有し、前記シール開孔の孔外径に第１リブ部を有すると共に前記開口よりも大径の環状の第２リブ部を有する環状シール部材とを備え、
前記直管部材を前記開口に位置させ、前記挿通部に挿通させ、且つ前記シール開孔を拡径して弾性変形させた状態で挿通させると共に、前記環状板部材と前記壁部との間にて前記環状シール部材の前記第２リブ部を挟持する取付状態をとり、
前記環状シール部材は、前記第１リブ部と前記第２リブ部との間に薄板形状部を備え、
前記環状シール部材は、前記取付状態で、前記壁部の壁面に直交する方向において、前記第１リブ部と前記第２リブ部の厚みを、前記薄板形状部よりも厚く構成している点にある。 
【０００７】
上記特徴構成によれば、壁部の壁面に直交する断面視において、壁部と開口に位置する直管部材との間には、環状板部材が設けられているため、当該環状板部材にて、壁部と直管部材との間の強度を維持できるから、環状シール部材の硬度を十分に低いものとできる。
これにより、環状シール部材のシール開孔の孔径を、想定される直管部材の管径よりも小さいものとして、シール開孔に直管部材が挿通された場合にそのシール開孔を弾性変形により拡径する形態で、シール開孔にて直管部材の外径を水密にシールできる。特に、上記特徴構成にあっては、環状シール部材の硬度を十分に小さくできるから、直管部材の管径が大きくなる場合にも、当該大径の直管部材のシール開孔への挿通に伴う弾性変形を許容する形態で、シール開孔にて直管部材の外径を水密にシールできる。
更には、環状シール部材は、第１リブ部と第２リブ部との双方を備えることにより、第１リブ部により直管部材の外径部に対し水密に密着可能となると共に、第２リブ部により環状板部材の外径部と壁部との間の水密性及び耐水性を向上することができる。
更に、上記特徴構成によれば、環状シール部材が、取付状態において環状板部材と壁部との間をシールする第１リブ部と、取付状態において直管部材をシールするシール開孔の孔外径部に設けられた第２リブ部との厚みを、他の部位（薄板形状部）よりも厚く構成することで、水密性が要求される部位を、より確実にシールできる。
また、壁部の壁面に直交する方向視において、第１リブ部と第２リブ部との間に薄板形状部を設けているから、第２リブ部の弾性変形の度合を高めるべく環状シール部材の硬度を低くした場合であっても、薄板形状部が当該第２リブ部を外径側から内径側へ向けて付勢するので、第２リブ部と直管部材との間の水密性を良好に確保できる。
以上より、異なる管径の直管部材に対しても共通して使用できながらも、取付部位毎での耐水性能を一定以上に維持できる直管部材の取付構造を提供できる。 
【００１０】
上記目的を達成するための直管部材の取付構造は、
壁部に設けられる開口を挿通する状態で取り付けられる直管部材の取付構造であって、その特徴構成は、
前記壁部の壁面に直交する方向視で、外径が前記開口よりも大径であると共に、前記開口と重なる部位に前記直管部材を挿通可能な挿通部を有する環状板部材と、
前記壁部の壁面に直交する方向視で、前記開口に位置する前記直管部材の直径よりも小径のシール開孔を有し、前記シール開孔の孔外径に第１リブ部を有すると共に前記開口よりも大径の環状の第２リブ部を有する環状シール部材とを備え、
前記直管部材を前記開口に位置させ、前記挿通部に挿通させ、且つ前記シール開孔を拡径して弾性変形させた状態で挿通させると共に、前記環状板部材と前記壁部との間にて前記環状シール部材の前記第２リブ部を挟持する取付状態をとり、
前記環状板部材は、その外径部と前記壁部との間にコーキング材を受け入れ保持する第１保持部位を有すると共に、前記挿通部と前記直管部材との間にコーキング材を受け入れ保持する第２保持部位を有する点にある。 
【００１１】
上記特徴構成によれば、壁部の壁面に直交する断面視において、壁部と開口に位置する直管部材との間には、環状板部材が設けられているため、当該環状板部材にて、壁部と直管部材との間の強度を維持できるから、環状シール部材の硬度を十分に低いものとできる。
これにより、環状シール部材のシール開孔の孔径を、想定される直管部材の管径よりも小さいものとして、シール開孔に直管部材が挿通された場合にそのシール開孔を弾性変形により拡径する形態で、シール開孔にて直管部材の外径を水密にシールできる。特に、上記特徴構成にあっては、環状シール部材の硬度を十分に小さくできるから、直管部材の管径が大きくなる場合にも、当該大径の直管部材のシール開孔への挿通に伴う弾性変形を許容する形態で、シール開孔にて直管部材の外径を水密にシールできる。
更には、環状シール部材は、第１リブ部と第２リブ部との双方を備えることにより、第１リブ部により直管部材の外径部に対し水密に密着可能となると共に、第２リブ部により環状板部材の外径部と壁部との間の水密性及び耐水性を向上することができる。
以上より、異なる管径の直管部材に対しても共通して使用できながらも、取付部位毎での耐水性能を一定以上に維持できる直管部材の取付構造を提供できる。
尚、従来技術に示すような取付構造を採用する場合、住居の壁部に対して直管部材を取り付ける場合、コーキング材をどの程度、塗布すれば良いかが取付施行者に分かり難く、結果的に、取付部位毎で耐水性能にムラが生じる虞があり、改善の余地があった。
上記特徴構成にあっては、環状板部材に関し、その外径部と壁部との間にコーキング材を受け入れ保持する第１保持部位を備えると共に、挿通部と直管部材との間にコーキング材を受け入れ保持する第２保持部位を備えることで、取付施行者にコーキング材を塗布する部位及び塗布量を直感的に知らしめることができる。これにより、施工性の向上を図ることができると共に、施工精度を向上させて耐水性能の向上を図ることができる。 
【００１２】
直管部材の取付構造の更なる特徴構成は、
前記環状板部材の前記第１保持部位は、前記環状板部材の前記外径部に沿う円環形状で、且つ前記壁部の壁面に直交する断面視でその一部を前記壁部の壁面にて構成されるＵ字形状であり、
前記環状板部材の前記第２保持部位は、前記挿通部に位置する前記直管部材を外囲する筒形状である点にある。
【００１３】
上記特徴構成によれば、第１保持部位と第２保持部位との双方を、塗布時には比較的流動性の高いコーキング材を保持し易い構成とでき、施工性を向上できる。
【００１４】
直管部材の取付構造の更なる特徴構成は、
前記環状板部材は、前記壁部の壁面に直交する方向視で、前記取付状態において、前記環状シール部材の前記第２リブ部よりも外径側で、前記第１保持部位よりも内径側に、前記壁部にビス止めされるビス止め環状部を備え、
前記壁部の壁面に直交する方向視で、前記取付状態において、前記環状板部材の前記ビス止め環状部と前記壁部との間に挟持される形態で、前記壁部の凹凸を吸収する環状の凹凸吸収部材を備える点にある。
【００１５】
直管部材が取り付けられる壁部に凹凸がある場合、環状板部材と壁部とをビス止めすると、環状板部材と壁部との間に間隙が生じることとなり、当該間隙から雨水等が浸入する可能性が高くなる。
上記特徴構成によれば、環状板部材のビス止め環状部と壁部との間に、環状の凹凸吸収部材を配設するから、ビス止め環状部と壁部との間の間隙を当該凹凸吸収部材にて埋めて、水密性をより一層高めることができる。
【００１６】
直管部材の取付構造の更なる特徴構成は、
前記壁部は、室を構成する外壁であり、
前記直管部材は、ガス接続具を接続自在な接続部を有するガス栓本体である点にある。
【００１７】
ガス栓本体を取り付ける場合には、室を形成する外壁と内壁との間隔によっては、ガス栓本体が外壁に位置する場合がある。
これまで説明してきた取付構造であれば、このような構成であっても、環状シール部材のシール開孔がガス栓本体の外径部位に隙間なく密着して、水密性を良好に発揮できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】ガス栓本体の内壁に対する設置構造、及び外壁に対する取付構造を示す平面視での一部断面図
【図２】蓋機構、固定部材、凹凸吸収部材、環状シール部材、及び環状板部材の分解斜視図
【図３】蓋機構の分解斜視図
【図４】固定部材、及びガス栓本体の分解斜視図
【図５】蓋機構が閉止状態のときの平面視での一部断面図
【図６】蓋機構が開放状態のときの平面視での一部断面図
【図７】内壁及び外壁に対してガス栓本体等を取り付けるときの平面視での一部断面図
【発明を実施するための形態】
【００１９】
当該実施形態に係るガス管３０１の取付構造２００は、異なる管径のガス管３０１（直管部材の一例）に対しても共通して使用できながらも、取付部位毎での耐水性能を一定以上に維持できる直管部材の取付構造２００に関する。
尚、ガス栓本体１０を室を形成する壁に設置するには、図１に示すように、室を形成する内壁３１０と外壁３１１との双方に、ホールソー等を用いて開口を形成し、内壁３１０の開口３１０ａにガス栓本体１０を設置すると共に、外壁３１１の開口３１１ａに対し、ガス栓本体１０に接続される直管部材としてのガス管３０１を水密に取付ける必要がある。
そこで、以下の実施形態では、ガス栓本体１０の設置構造１００について説明した後、ガス管３０１の取付構造２００について説明する。
【００２０】
＜ガス栓本体の設置構造＞
当該ガス栓本体１０の設置構造１００は、室を形成する内壁３１０に対して、迅速管継手１４を接続自在な接続部１３を有するガス栓本体１０を設置するガス栓本体１０の設置構造であって、内壁３１０に形成した開口３１０ａに対し、内壁３１０の室外側から室内側（図面で、矢印Ｘの先端側から基端側）へ向けてガス栓本体１０の接続部１３を臨ませる状態で、内壁３１０を挟持する挟持部２１ａ、２１ｂ、２２によりガス栓本体１０を固定する筒形状の固定部材２０を備え、ガス栓本体１０の接続部１３を室内側へ臨ませる開放状態（図６に示す状態）と室内側から隠す閉止状態（図５に示す状態）とを切り換え可能な蓋機構４０を備え、当該蓋機構４０を、固定部材２０に対し、当該固定部材２０の筒軸心回り（図面で軸心Ｐ回り）で、複数の回転角度位置（当該実施形態では、２つの回転角度位置）にて接続する接続機構を備えている。
【００２１】
ガス栓本体１０は、図１、２、４に示すように、一端がガス器具に接続されるガスコードの他端に設けられる迅速管継手１４（ガス接続具の一例：図６に図示）が接続可能な接続部１３と、当該接続部１３よりも大径の外径雄螺子部位１２と、外径雄螺子部位１２よりも大径の六角柱部位１１とを、先端側から記載の順に備えている。
当該ガス栓本体１０の構成については、詳細については異なっているが概略は公知であるので、当該実施形態に特徴的な構成に重点をおいて説明すると、六角柱部位１１は、その角部が面取りされた形状を有している。
更に、ガス栓本体１０は、図１、４、５、６に示すように、外径雄螺子部位１２に対し、雌螺子部位２６ｂが螺子切られた開口を有する円盤状部材２６が螺合可能に構成されており、当該円盤状部材２６を介して次に説明する固定部材２０に固定される。
【００２２】
固定部材２０は、図１、２、４、５、６に示すように、軸心Ｐに沿って伸びる有底で略四角筒形状を有しており、底部２５をガス栓本体１０側へ向けて配設可能に構成されており、その底部２５に軸心Ｐを中心とする円形の開口２５ａが形成されており、当該開口２５ａにガス栓本体１０の接続部１３が挿入される形態で、底部２５にガス栓本体１０に螺合される円盤状部材２６が当接可能となっている。
底部２５には貫通孔が形成されており、当該貫通孔を挿通したビス２７が円盤状部材２６に形成される螺合孔２６ａに螺合する形態で、底部２５に対して円盤状部材２６が固定されることとなる。
固定部材２０は、軸心Ｐに沿う方向で、底部２５と逆側に鍔部２２を有し、当該鍔部２２には、軸心Ｐに沿う方向視で、軸心Ｐを対称点として、一対の長孔２１ｄが形成されており、当該一対の長孔２１ｄには、長尺ビス２１ａが挿入され、当該長尺ビス２１ａの夫々の先端には板羽根部材２１ｂが螺合接続されており、図１、５、６に示すように、当該長尺ビス２１ａを回転することにより、鍔部２２と一対の板羽根部材２１ｂとの間の距離を相対的に変動可能に構成されている。当該構成により、鍔部２２と一対の板羽根部材２１ｂとにより内壁３１０を挟持する形態で、固定部材２０が内壁３１０に固定可能に構成されている。
尚、固定部材２０は、軸心Ｐに沿って延びる４つの側壁が形成されており、その４つの側壁うち一対の側壁には、Ｔ字形状の切欠２１ｃが切り欠かれている。
固定部材２０の筒部を内壁３１０の開口３１０ａに挿通させる場合、図７に示すように、長尺ビス２１ａ及び板羽根部材２１ｂは、Ｔ字形状の切欠２１ｃを介して、その大部分が、固定部材２０の筒内部に引退した状態を維持可能となっている。一方、固定部材２０の筒部を内壁３１０の開口３１０ａに挿通させた後には、長尺ビス２１ａ及び板羽根部材２１ｂは、Ｔ字形状の切欠２１ｃを介して、固定部材２０の筒外部に突出して、内壁３１０を挟持する状態となる。
このようにして、鍔部２２、長尺ビス２１ａ、板羽根部材２１ｂが、挟持部として機能する。
【００２３】
固定部材２０に対して、ガス栓本体１０の接続部１３を室内側（図面で矢印Ｘの基端側）臨ませる開放状態（図６に示す状態）と、室内側から隠す閉止状態（図５に示す状態）とを切り換える蓋機構４０が、接続可能に設けられている。
当該蓋機構４０の構成は、化粧板４１と、当該化粧板４１に形成される蓋孔４１ａと、当該蓋孔４１ａを開放状態と閉止状態とに切り換える蓋体４２と、開放状態にある蓋体４２の固定部材２０の内部への押し込み操作に伴って揺動する形態で、ガス栓本体１０の接続部１３に接続される迅速管継手１４を脱離させるＵ字状部材４３とから構成されている。
蓋体４２には、特に図３に示すように、化粧板４１に設けられる一対の揺動孔４１ｂに嵌入する一対の揺動突起４２ａが設けられており、当該一対の揺動突起４２ａが一対の揺動孔４１ｂに嵌入した揺動軸（図３で、Ｐ１）回りで、蓋体４２が開放状態と閉止状態とで切り換わる。尚、化粧板４１と、一対の揺動孔４１ｂを形成する部位とは、一体に構成されている。
尚、当該蓋体４２の開閉方向（図３で矢印Ｙに沿う方向）での一端側には、化粧板４１の側へ向けて延びる一対の脚部４２ｂが延設されており、当該脚部４２ｂと化粧板４１の突起（図示せず）とを繋ぐ付勢バネ４２ｃが設けられている。更に、蓋体４２の開閉方向（図３で矢印Ｙに沿う方向）での一端側には、蓋体４２を化粧板４１の蓋孔４１ａの側へ押圧操作可能な押圧操作部４２ｄが設けられている。
以上の構成により、操作者が蓋体４２の押圧操作部４２ｄを押圧操作すると、付勢バネ４２ｃは、蓋体４２を閉止状態から開放状態へ移行させるように付勢力を働かせる。尚、当該付勢バネ４２ｃは、その付勢力が、蓋体４２が完全な閉止状態にあるときは蓋体４２を開放状態へ移行させないように配設されている。
尚、蓋機構４０は、固定部材２０に対して接続状態にある場合、開放状態と閉止状態とを切り換える蓋体４２が、図６に示すように、開放状態において固定部材２０の筒内部への挿入姿勢を維持可能に構成されている。
【００２４】
Ｕ字状部材４３は、一対の揺動脚部４３ｂの基端側に、一対の枢支孔４３ｃを備え、当該枢支孔４３ｃと化粧板４１に設けられる枢支孔（図示せず）とに嵌設される枢支軸４４回り（図３で、Ｐ２回り）で揺動自在となっている。一対の揺動脚部４３ｂは、図５、６に示すように、ガス栓本体１０の接続部１３に迅速管継手１４が接続されている場合、ガス栓本体１０の軸心方向において、迅速管継手１４よりもガス栓本体１０の基端側（図５、６で矢印Ｘの先端側）に位置している。
そして、蓋体４２は、図６の開放状態に示すように、その揺動突起４２ａが嵌入する一対の揺動孔４１ｂが、固定部材２０の筒軸心Ｐに沿う方向に延びるスライド開孔４１ｂとして構成されており、その一端部を押圧された場合（図６で、白抜き矢印の方向へ押圧された場合）、Ｕ字状部材４３の一対の揺動脚部４３ｂの基端側に設けられる当接部位４３ａに、その他端部４２ｅが当接する形態で、Ｕ字状部材４３の一対の揺動脚部４３ｂを、固定部材２０の筒軸心に沿って、ガス栓本体１０の先端側（図５、６で矢印Ｘの基端側）へ揺動移動自在に構成されており、当該一対の揺動脚部４３ｂの揺動移動により、ガス栓本体１０の接続部１３に接続された迅速管継手１４のスリーブ部１４ａを本体部１４ｂ側に引退させる形態で、ガス栓本体１０の接続部１３から迅速管継手１４を脱離させる。
【００２５】
尚、固定部材２０に対する蓋機構４０の接続構造については、ここでは簡単に説明するが、図４に示すように、固定部材２０に、その内壁に切欠部２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２４ｄが設けられており、蓋機構４０に、これら切欠部２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２４ｄに係合する係合部４６ａ、４６ｂ、４６ｃ、４６ｄ（図７に一部図示）が設けられており、これらが係合する形態で、蓋機構４０が固定部材２０に対し接続状態となる。
【００２６】
以上、内壁３１０側へのガス栓本体１０の設置構造について説明してきたが、以上のように取り付ける場合、外壁３１１に対しても、ガス栓本体１０に接続されるガス管３０１（直管部材の一例）を水密に取り付け、当該ガス管３０１にエルボ３０２等を介して上流側ガス管３０３を接続する必要がある。以下、外壁３１１に対する直管部材の取付構造について説明を追加する。
【００２７】
当該取付構造は、外壁３１１に設けられる開口３１１ａにガス管３０１を挿通する状態で取り付ける構造であり、図１、２、７に示すように、外壁３１１の壁面に直交する方向視（図面で、矢印Ｘに沿う方向視）で、外径が開口３１１ａよりも大径であると共に、開口３１１ａと重なる部位にガス管３０１を挿通可能な挿通部５５を有する環状板部材５０と、外壁３１１の壁面に直交する方向視で、開口３１１ａに位置するガス管３０１の直径よりも小径のシール開孔７３を有し、シール開孔７３の孔外径部位に第１リブ部７４を有すると共に開口３１１ａよりも大径の環状の第２リブ部７１を有する環状シール部材７０を備え、ガス管３０１を開口３１１ａに位置させ、挿通部５５を挿通させ、且つシール開孔７３を拡径して弾性変形させた状態で挿通させると共に、環状板部材５０と壁部３１１との間にて環状シール部材７０の第２リブ部７１を挟持する取付状態をとる。
【００２８】
環状シール部材７０につき説明を加えると、環状シール部材７０は、耐候性を有するゴムとしてＥＰＤＭから構成されており、その硬度は、シール開孔７３の弾性変形によるガス管３０１への外径部位への密着性を高めるべく、比較的低く（例えば、１０度以下の硬度）に設定してある。
環状シール部材７０は、第１リブ部７４と第２リブ部７１との間に薄板形状部７２を備え、図７に示すように、外壁３１１の壁面に直交する方向において、第１リブ部７４と第２リブ部７１との厚みを、薄板形状部７２の厚みよりも厚く構成している。当該構成により、比較的硬度を低くした場合であっても、第１リブ部７４を径方向外側から内側へ薄板形状部７２により押圧する状態として、第１リブ部７４（及び薄板形状部７２）のガス管３０１の外径部位への密着性を上げ、水密性及び耐水性を高めている。
【００２９】
環状板部材５０は、その外径部５４と外壁３１１との間にコーキング材Ｋを受け入れ保持する第１保持部位Ｓ１を有すると共に、挿通部５５とガス管３０１との間にコーキング材Ｋを受け入れ保持する第２保持部位Ｓ２を有する。
第１保持部位Ｓ１は、環状板部材５０の外径部５４に沿う円環形状（図２に図示）で、外壁３１１の壁面に直交する断面視（図１に示す断面視）でその一部を外壁３１１にて構成されるＵ字形状である。
第２保持部位Ｓ２は、挿通部５５に位置するガス管３０１を外囲する筒形状である。説明を追加すると、当該第２保持部位Ｓ２は、環状板部材５０から外壁３１１と反対側へ延びる筒形状部位５１と環状シール部材７０の薄板形状部７２と環状シール部材７０の第１リブ部７４とガス管３０１の外径部とに覆われる状態で形成されている。
以上の構成を採用することにより、取付施行者にコーキング材Ｋを塗布する部位が第１保持部位Ｓ１と第２保持部位Ｓ２のみであることを直感的に知らしめ、コーキング材Ｋを水密性及び耐水性を必要とする部位に対し、効率的且つ効果的に塗布させることができる。
【００３０】
環状板部材５０は、外壁３１１の壁面に直交する方向視（図１に示す方向視）で、取付状態において、環状シール部材７０の第２リブ部７１よりも外径側で、第１保持部位Ｓ１よりも内径側に、外壁３１１にビス止めされるビス止め環状部５２、５３を備えている。
当該ビス止め環状部は、図２に示すように、ビス８０が嵌入する複数の嵌入孔５２と、外壁３１１の側へ膨出する環状の膨出環状部５３とから構成されている。そして、図１に示す取付状態にあっては、上述したビス８０が外壁３１１に螺合して、膨出環状部５３と外壁３１１との間に挟持される形態で、外壁３１１の表面に形成される場合がある凹凸を吸収する環状の凹凸吸収部材６０を備えている。尚、水密性及び耐水性を高める意味で、上記ビス８０の頭側及びその周囲にもコーキング材Ｋを塗布している。
当該凹凸吸収部材６０は、通水性のない独立発泡ゴムを材料とすることが好ましく、当該凹凸吸収部材６０を備えることにより、環状板部材５０の外径側からの水の侵入をより良好に防止することができる。
尚、環状板部材５０の環状シール部材７０側には、ビス止め環状部５２の内径側に、環状シール部材７０の外径と略同径で、環状シール部材７０が嵌り込む空間が形成されている。
【００３１】
〔耐水性能試験〕
上記実施形態に係るガス管３０１の取付構造は、コーキング材Ｋを塗布しない場合であっても、一定以上の耐水性能を発揮するものである。そこで、以下では、コーキング材Ｋを塗布しない状態において、上述した取付構造の耐水性を評価した。
耐水性試験では、ＪＩＳ  Ｃ  ０９２０に規定される耐水性試験において、保護程度が第４級（あらゆる方向からの水の飛沫に対する保護）と、第５級（あらゆる方向からの水の直接噴流を受けても有害な影響のないもの）とを満たすか否かを基準として判定した。
【００３２】
まず、環状シール部材７０の薄板形状部７２の厚みに関する試験を行った。
当該試験では、環状シール部材７０は、第１リブ部７４を備えていないものとし、取付状態において、外壁３１１の外面に直交する方向において、第２リブ部７１の外壁３１１側の端部から第２リブ部７１の外壁３１１と逆側の端部までの厚みを９ｍｍで統一し、環状シール部材７０の外径を８６ｍｍとし、シール開孔７３の孔径を１５ｍｍとし、直管部材１〜直管部材６を、シール開孔７３に挿通した状態で耐水試験を行った。
ここで、直管部材１は管径が１５．７ｍｍの円筒管であり、直管部材２は管径が１９．９ｍｍの円筒管であり、直管部材３は管径が３０．８ｍｍの円筒管であり、直管部材４はガス栓本体で管径が２５．５ｍｍの六角柱部位であり、直管部材５はガス栓本体で管径が２８ｍｍの六角柱部位であり、直管部材６はガス栓本体で管径が２９ｍｍの六角柱部位である。以下の〔表１〕に試験結果を示す。
【００３３】
【表１】
0006611493.tif 000002
尚、〔表１〕中の数値は、水の漏洩量を示しており、『○』は漏洩なしを示しており、『●』は許容範囲内の漏洩がある場合を示しており、『×』許容範囲を超える漏洩がある場合を示している。
当該試験結果から、環状シール部材７０の薄板形状部７２の厚みは、４ｍｍとした。
【００３４】
次に、環状シール部材７０の第１リブ部７４の有無での試験結果を示す。
当該試験では、第１リブ部７４がない場合は、シール開孔７３の孔径を１５ｍｍとし、薄板形状部７２の厚みは３ｍｍとし、環状シール部材７０の硬度を１０度とし、その他の条件は、上述の試験と同一とした。
第１リブ部７４がある場合は、シール開孔７３の孔径を１４ｍｍとし、第１リブ部７４のみの厚みを３ｍｍとし、その他の条件は上述の試験と同一とした。以下の〔表２〕に試験結果を示す。
【００３５】
【表２】
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当該試験結果から、環状シール部材７０では、第１リブ部７４を備えるほうが耐水性能が向上することがわかる。
【００３６】
〔別実施形態〕
（１）上記実施形態にあっては、ガス栓本体１０に螺合接続されるガス管３０１が、外壁３１１の開口３１１ａに対して水密に取付けられる直管部材であるとして説明を追加した。
しかしながら、内壁３１０と外壁３１１との間の距離が短い場合には、外壁３１１の開口３１１ａにガス栓本体１０が位置する場合がある。この場合には、ガス栓本体１０が直管部材となる。
説明を追加すると、直管部材としてのガス栓本体１０は、六角柱部位１１を備えているのであるが、内壁３１０と外壁３１１との間の距離が短い場合には、外壁３１１の開口３１１ａに、ガス栓本体１０の六角柱部位１１が位置することとなり、当該六角柱部位１１が、環状シール部材７０のシール開孔７３に挿通することとなる。
この場合、上記実施形態に記載のガス栓本体１０の六角柱部位１１は、角部が面取りされた部位が、シール開孔７３に位置することで、その外面に対する環状シール部材7０の密着度を高めている。
【００３７】
（２）上記実施形態においては、環状板部材５０は、その外径部５４と外壁３１１との間にコーキング材Ｋを受け入れ保持する第１保持部位Ｓ１を有すると共に、挿通部５５とガス管３０１との間にコーキング材Ｋを受け入れ保持する第２保持部位Ｓ２を有する構成例を示した。
しかしながら、本発明にあっては、上記第１保持部位Ｓ１と第２保持部位Ｓ２を設けず、コーキング材Ｋを施さない構成を採用することができ、外壁３１１の外面が比較的平らである場合には、十分な水密性及び耐水性を発揮する。
また、第１保持部位Ｓ１及び第２保持部位Ｓ２の何れか一方を備える構成を採用しても構わない。
【００３８】
（３）化粧板４１と、一対の揺動孔４１ｂを形成する部位とは、別体に構成していても構わない。
【００３９】
尚、上記実施形態（別実施形態を含む、以下同じ）で開示される構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示される構成と組み合わせて適用することが可能であり、また、本明細書において開示された実施形態は例示であって、本発明の実施形態はこれに限定されず、本発明の目的を逸脱しない範囲内で適宜改変することが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明の直管部材の取付構造は、異なる管径の直管部材に対しても共通して使用できながらも、取付部位毎での耐水性能を一定以上に維持できる直管部材の取付構造を提供するとして、有効に利用可能である。
【符号の説明】
【００４１】
５０      ：環状板部材
５１      ：筒形状部位
５２、５３：ビス止め環状部
５５      ：挿通部
６０      ：凹凸吸収部材
７０      ：環状シール部材
７１      ：第２リブ部
７２      ：薄板形状部
７３      ：シール開孔
７４      ：第１リブ部
２００    ：取付構造
３０１    ：ガス管
３１１    ：外壁
Ｓ１      ：第１保持部位
Ｓ２      ：第２保持部位
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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