(57)【要約】  樹脂材料からなり、偏肉構造を有する樹脂部材を含み、衝撃吸収特性を有する樹脂製構造体であって、前記樹脂部材が、衝撃吸収方向における平均厚みが第一の値の厚肉部と、前記衝撃吸収方向における平均厚みが前記第一の値よりも小さい２つの薄肉部とを備え、前記厚肉部は前記２つの薄肉部の間に配置されており、かつ以下の式（Ｉ）及び（ＩＩ）を満たす樹脂製構造体。１＜ｔ１／ｔ２＜１．５４５×（Ｌ／ｄ）−０．１０７（Ｉ）Ｌ／ｄ＞０ （ＩＩ）上記式（Ｉ）、（ＩＩ）において、ｔ１は前記厚肉部の平均厚み［ｍｍ］であり、ｔ２は前記薄肉部の平均厚み［ｍｍ］であり、Ｌは前記２つの薄肉部の各々に形成され、他の構造体と接続される接続点の接続点間距離［ｍｍ］であり、ｄは前記樹脂部材の前記接続点間における前記衝撃吸収方向の最大高さ［ｍｍ］である。
2016152374.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂材料からなり、偏肉構造を有する樹脂部材を含み、衝撃吸収特性を有する樹脂製構造体であって、
前記樹脂部材が、衝撃吸収方向における平均厚みが第一の値の厚肉部と、前記衝撃吸収方向における平均厚みが前記第一の値よりも小さい２つの薄肉部とを備え、前記厚肉部は前記２つの薄肉部の間に配置されており、かつ以下の式（Ｉ）及び（ＩＩ）を満たす樹脂製構造体。
１＜ｔ１／ｔ２＜１．５４５×（Ｌ／ｄ）−０．１０７      （Ｉ）
Ｌ／ｄ＞０                                    （ＩＩ）
上記式（Ｉ）、（ＩＩ）において、ｔ１は前記厚肉部の平均厚み［ｍｍ］であり、ｔ２は前記薄肉部の平均厚み［ｍｍ］であり、Ｌは前記２つの薄肉部の各々に形成され、他の構造体と接続される接続点の接続点間距離［ｍｍ］であり、ｄは前記樹脂部材の前記接続点間における前記衝撃吸収方向の最大高さ［ｍｍ］である。
【請求項２】
前記樹脂製構造体が単一の樹脂部材からなる請求項１に記載の樹脂製構造体。
【請求項３】
前記樹脂材料が強化繊維とマトリックス樹脂とが含まれる繊維強化樹脂材料である請求項１または請求項２に記載の樹脂製構造体。
【請求項４】
前記繊維強化樹脂材料は引張弾性率が１０ＧＰａ以上であり、かつ引張強度が１００ＭＰａ以上である請求項３に記載の樹脂製構造体。
【請求項５】
請求項１から請求項４までのいずれかに記載の樹脂製構造体が用いられた車両用部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂部材を有する構造体に関するものであり、より詳しくは特定の偏肉構造を備える樹脂部材を有することにより、衝撃吸収特性に優れる曲げ構造体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両の前後左右には、バンパービーム、サイドシル、又は、Ｂピラー等の構造体が設けられている。従来、このような構造体は金属材料によって構成されることが一般的であった。しかしながら、近年では、燃費向上等を目的として車両の軽量化が望まれていることから、前記金属材料を樹脂材料で代替する研究が盛んに行われている。【０００３】
前記構造体は軽量化だけではなく、衝突時に人員を保護するために、優れた衝撃吸収特性を有することが求められている。これに加えて、衝突時に設計時に想定した破壊起点以外の箇所から破壊しないことが求められている。このような要求特性を充足させるため、例えば、特許文献１では、構造体の前面にリブを全体的に配置する方法が検討されている。【０００４】
これに対し、特許文献２には、衝突時の破壊起点を制御するために荷重入力部位に脆弱部を設ける検討がされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】日本国実開平６−６３４４６号公報
【特許文献２】日本国特開２００７−３１３９７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載されたような構造では、入力荷重が小さい部分も補強することになる。このため、樹脂材料の重要な利点である軽量化が十分に達成できないという問題点がある。また、構造が複雑になるため製造工程を簡略化できないという問題点もある。
また、特許文献２に記載されたような構造では、荷重入力部位が脆弱部となるため、荷重入力部位の衝撃吸収量が低下してしまい、所望の衝撃吸収特性を達成することが困難になるという問題点がある。
したがって、従来は車両部材等に用いられる樹脂製構造体として、十分な軽量化と優れた衝撃吸収特性とを両立することは困難であった。
このような状況下において、重量増加を抑えて十分な軽量化を図りつつ、衝撃吸収特性を向上させる有効な手段の一つとして、樹脂製構造体に偏肉構造を採用することも考えられる。ここでいう「偏肉構造」とは、樹脂製構造体の衝撃吸収方向（樹脂製構造体に対して荷重が加わる方向と同義）の厚みが互いに異なる複数の領域を有する構造であり、厚みが相対的に大きい領域を「厚肉部」、厚みが相対的に小さい領域を「薄肉部」という。このような偏肉構造を金属材料で作成することは困難であったが、樹脂材料を用いることで自由な偏肉構造を形成することが容易になりつつある。【０００７】
樹脂材料を用いて偏肉構造を有する樹脂製構造体を作成する場合、外部から荷重が加わる部位（以下、「荷重点」という）の周辺のみが他の部位よりも相対的に厚くなるようにすることで、製造工程の簡略化と軽量化とを図ることができる。しかしながら、単に荷重点付近の厚みを大きくするのみでは、外部から荷重点に荷重が加わった際に厚肉部と薄肉部の境界付近で破壊してしまい、当初、破壊起点として設計した厚肉部（荷重点）とは違う場所から破壊してしまうという問題が生じる場合がある。これに加えて、破壊起点が荷重点以外の位置へ変化することによって、衝撃吸収特性が当初の設計値よりも低くなってしまうという問題点もある。【０００８】
本発明は、このような各問題点に鑑みてなされたものであり、簡易な製造方法で製造することができ、軽量でかつ優れた曲げ衝撃吸収特性を有する樹脂製構造体を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明者が鋭意検討した結果、厚肉部の厚みと薄肉部の厚みとが所定の条件を満たすような偏肉構造を採用することによって、荷重点に外部からエネルギーが加わった際に単位重量あたりのエネルギー吸収量を増加させることができ、かつ破壊起点が変化することを防止できることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。【００１０】
すなわち、上記課題を解決するために本発明は以下のような各発明を提供する。
（１）樹脂材料からなり、偏肉構造を有する樹脂部材を含み、衝撃吸収特性を有する樹脂製構造体であって、前記樹脂部材が、衝撃吸収方向における平均厚みが第一の値の厚肉部と、前記衝撃吸収方向における平均厚みが前記第一の値よりも小さい２つの薄肉部とを備え、前記厚肉部は前記２つの薄肉部の間に配置されており、かつ以下の式（Ｉ）及び（ＩＩ）を満たす樹脂製構造体を提供する。
１＜ｔ１／ｔ２＜１．５４５×（Ｌ／ｄ）−０．１０７      （Ｉ）
Ｌ／ｄ＞０                                    （ＩＩ）
上記式（Ｉ）、（ＩＩ）において、ｔ１は前記厚肉部の平均厚み［ｍｍ］であり、ｔ２は前記薄肉部の平均厚み［ｍｍ］であり、Ｌは前記２つの薄肉部の各々に形成され、他の構造体と接続される接続点の接続点間距離［ｍｍ］であり、ｄは前記樹脂部材の前記接続点間における前記衝撃吸収方向の最大高さ［ｍｍ］である。
（２）前記樹脂製構造体が単一の樹脂部材からなる上記（１）に記載の樹脂製構造体。
（３）前記樹脂材料が強化繊維とマトリックス樹脂とが含まれる繊維強化樹脂材料である上記（１）又は（２）に記載の樹脂製構造体。
（４）前記繊維強化樹脂材料は引張弾性率が１０ＧＰａ以上であり、かつ引張強度が１００ＭＰａ以上である上記（３）に記載の樹脂製構造体。
（５）上記（１）から（４）までのいずれかに記載の樹脂製構造体が用いられた車両用部品。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の樹脂製構造体は、簡易な製造方法で製造することができ、軽量でかつ曲げ衝撃吸収特性に優れるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の樹脂製構造体の一例を示す概略図である。
【図２】式（Ｉ）、（ＩＩ）によって表されるｔ１／ｔ２とＬ／ｄの関係を示すグラフである。
【図３】式（Ｉ）、（ＩＩ）に用いられるパラメーターを説明する説明図である。
【図４】式（Ｉ）、（ＩＩ）に用いられるパラメーターを説明する説明図である。
【図５】本発明の樹脂製構造体の他の例を示す概略図である。
【図６】本発明の樹脂製構造体の他の例を示す概略図である。
【図７】本発明の樹脂製構造体の他の例を示す概略図である。
【図８】本発明の樹脂製構造体の他の例を示す概略図である。
【図９】３点曲げ試験について説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の樹脂製構造体、及び車両用部品について説明する。
【００１４】
第１  樹脂製構造体
まず、本発明の樹脂製構造体について説明する。上述したように本発明の樹脂製構造体は、樹脂材料からなり偏肉構造を有する樹脂部材を含み、衝撃吸収特性を有するものであって、上記樹脂部材が衝撃吸収方向における平均厚みが第一の値の厚肉部と、上記衝撃吸収方向における平均厚みが上記第一の値よりも小さい２つの薄肉部とを備え、上記厚肉部は上記２つの薄肉部の間に配置されており、かつ以下の式（Ｉ）及び（ＩＩ）を満たすことを特徴とするものである。
１＜ｔ１／ｔ２＜１．５４５×（Ｌ／ｄ）−０．１０７      （Ｉ）
Ｌ／ｄ＞０                                    （ＩＩ）
上記式（Ｉ）、（ＩＩ）において、ｔ１は上記厚肉部の平均厚み［ｍｍ］であり、ｔ２は上記薄肉部の平均厚み［ｍｍ］であり、Ｌは上記２つの薄肉部の各々に形成され、他の構造体と接続される接続点の接続点間距離［ｍｍ］であり、ｄは上記樹脂部材の接続点間における上記衝撃吸収方向の最大高さ［ｍｍ］である。
【００１５】
ここで、本発明における「偏肉構造」とは、衝撃吸収方向の厚みが互いに異なる複数の領域を有する構造をいい、厚みが第一の値の領域を「厚肉部」、厚みが第一の値よりも小さい領域を「薄肉部」という。領域の厚みとは、この領域の厚みを任意方向に一定間隔で複数個所（例えば１０か所）測定した場合の全ての測定値の平均値を言う。また、本発明における「偏肉構造」は、上記「厚肉部」と上記「薄肉部」の境界が判別可能なものをいい、例えば、一定の傾斜で厚みが連続的に変化している形状のような「厚肉部」と「偏肉部」の境界が判別できないものは、本発明における「偏肉構造」には該当しない。また、後述するように上記接続点間距離Ｌは、荷重点（厚肉部）をまたぐ接続点間の最小距離を意味するものであるため、本発明においては、通常、「厚肉部」が接続点にはならない。したがって、本発明における「偏肉構造」は、通常、「薄肉部」に相当する位置が接続点となり、その結果、「厚肉部」を挟むように「薄肉部」が形成されたものとなる。
【００１６】
本発明の樹脂製構造体は上記式（Ｉ）、（ＩＩ）に接続点間距離Ｌが含まれていることから明らかな通り、他の構造体に接続して用いられるものである。また、本発明の樹脂製構造体は少なくとも２カ所以上の接続点において他の構造体と接続されて用いられるものである。本発明の樹脂製構造体が他の構造体と接続されている場合、上記接続点は実際に本発明の樹脂製構造体と他の構造体とが接続されている場所が接続点となる。一方、他の構造体に接続されていない状態の樹脂製構造体においては、接続点が分かり難い場合も想定されるが、その場合は他の構造体と接続することを目的として本発明の樹脂製構造体に形成された接続部の場所を接続点とする。ここで、上記接続部の態様としては、例えば、貫通穴、接続用部品、又は、凹凸（エネルギーダイレクタ）等を挙げることができる。もっとも、接続部の態様は他の構造体の形状等によって任意のものを用いることができるため、この限りではない。さらに、本発明の樹脂製構造体の用途等によっては、本発明の樹脂部材における接続点は、特段、接続部として特別な形状等を形成しない態様であってもよい。その場合は、本発明の樹脂製構造体の用途、構造、又は、他の構造体との接続態様等に応じて、他の構造体と接続することが予定されている位置が接続点となる。
なお、本発明における接続点間距離Ｌは、荷重点（厚肉部）をまたぐ上記接続点間の最小距離を意味するものとする。接続点間距離とは、樹脂製構造体における他の構造体と接続される領域（貫通孔が形成された領域、接続用部品が形成された領域、又は、エネルギーダイレクタが形成された領域等）の厚肉部と薄肉部が配列される方向における中心同士を結ぶ直線の長さのことを言う。また、この中心同士の間のことを接続点間という。
【００１７】
本発明の樹脂製構造体は、当該樹脂製構造体の一方向から入力された衝撃エネルギーを吸収することにより、反対方向への衝撃を抑制するために使用されるものである。また、本発明の樹脂製構造体は、接続点により拘束されている面と垂直方向に対する衝撃吸収を想定したものである。以下、本発明においては、この「接続点により拘束されている面と垂直方向」を「衝撃吸収方向」という。また、上記「衝撃吸収特性」とは、吸収した衝撃エネルギー量を重量で除した値を意味するものであり、この数値が大きい程「衝撃吸収特性」が優れることになる。
【００１８】
このような本発明の樹脂製構造体について図を参照しながら説明する。図１は、本発明の樹脂製構造体の一例を示す概略図である。図１に例示するように本発明の樹脂製構造体１０は、樹脂材料からなる樹脂部材１を有するものである。ここで、図１に例示する樹脂製構造体１０は、単一の樹脂材料から構成されるものである。本発明の樹脂製構造体１０は、上記樹脂部材１が偏肉構造を有するものであるため、樹脂部材１は厚肉部２と２つの薄肉部３を備えるものである。樹脂部材１は、全体形状が衝撃吸収方向にむかって凸状（ハット状）の部材であり、薄肉部３と厚肉部２とを備え、薄肉部３、厚肉部２、及び、薄肉部３が、この順番で、樹脂製構造体１０の衝撃吸収方向Ｘに垂直な方向Ｙに配列された構成である。２つの薄肉部３の平均厚みは同じ値となっている。また、本発明の樹脂製構造体１０は、上記樹脂部材１の形状が上記式（Ｉ）で定義されるｔ１／ｔ２と、上記式（ＩＩ）定義されるＬ／ｄとを充足することを特徴とするものである。
なお、図２（ａ）に示すハッチングを付した範囲は、本発明における式（Ｉ）、（ＩＩ）で規定される範囲を示したものである。図２（ｂ）は、図２（ａ）に示すハッチングを付した範囲の拡大図である。
【００１９】
次に、本発明における式（Ｉ）、（ＩＩ）に用いられるパラメーターについて図を参照しながら説明する。図３（ａ）、（ｂ）は、本発明における式（Ｉ）、（ＩＩ）に用いられるパラメーターに関する説明図である。ここで、図３（ｂ）は、図３（ａ）におけるＡＡ線矢視断面図である。図３（ｂ）に示す通り、上記式（Ｉ）、（ＩＩ）において定義するｔ１は上記厚肉部２の平均厚み［ｍｍ］であり、ｔ２は上記薄肉部３の平均厚み［ｍｍ］である。また、ｄは樹脂部材の接続点間における衝撃吸収方向Ｘの最大高さ［ｍｍ］である（接続点について図４参照）。
【００２０】
また、図４（ａ）、（ｂ）に示す通り、上記式（Ｉ）、（ＩＩ）におけるＬは本発明の樹脂製構造体１０が他の構造体と接続されて用いられる場合に、本発明の樹脂製構造体１０と他の構造体とが接続される接続点４間の距離［ｍｍ］であり、ｄは樹脂部材１０の接続点４間における衝撃吸収方向の最大高さ［ｍｍ］である。ここで、図４（ａ）は、本発明の樹脂製構造体１０に、他の構造体と接続するための接続部として２つの薄肉部３の各々に凹凸構造（エネルギーダイレクタ）が形成された例であり、図４（ｂ）は接続部として２つの薄肉部３の各々に貫通穴が設けられた例である。図４（ａ）において接続点間距離Ｌは、凹凸構造の方向Ｙの中心同士を結ぶ距離を言う。図４（ｂ）において接続点間距離Ｌは、貫通孔の方向Ｙの中心同士を結ぶ距離を言う。
【００２１】
図１、図３には、本発明の樹脂製構造体として、方向Ｙに見たときの形状がハット型形状で開断面を有する形状の樹脂部材から構成されるものを例示したが、本発明に用いられる樹脂部材及び樹脂製構造体はこのようなハット型形状のものに限定されるものではなく、例えば、方向Ｙに見たときの形状でギリシア文字のΠの字型形状、半円型形状、多角形形状などでもよい。図５（ａ）〜（ｄ）、及び図６（ａ）〜（ｃ）は、本発明の樹脂製構造体の他の例を示す概略図である。同図に示す通り本発明の樹脂製構造体は、上記（Ｉ）、（ＩＩ）を充足するものであればあらゆる形状を採用することができる。
【００２２】
本発明の樹脂製構造体は、偏肉構造を有する樹脂部材において、上記式（Ｉ）で定義されるｔ１／ｔ２と、上記式（ＩＩ）で定義されるＬ／ｄが所定の範囲内であることにより、例えば、本発明の樹脂製構造体を厚肉部が荷重点となるように他の構造体と接続して用いた場合に、厚肉部と薄肉部との境界で破壊が生じることを防止できる。また、荷重点を相対的に厚みが大きい厚肉部とすることによって樹脂部材の強度を向上させることができ、その結果、本発明の樹脂製構造体のエネルギー吸収量を増加させることができる。このようなことから、本発明によれば、優れた衝撃吸収特性を有する樹脂製構造体を得ることができる。また、本発明に用いられる樹脂部材は、厚肉部と薄肉部を有する偏肉構造を有しているが、樹脂材料によって形成されているため、溶接工程等を用いることなく、プレス成形のみで製造することができる。このようなことから、本発明の樹脂製構造体は簡易な製造方法によって製造することができる。
以下、このような本発明の樹脂製構造体について説明する。
【００２３】
１  樹脂部材
まず、本発明に用いられる樹脂部材について説明する。本発明に用いられる樹脂部材は、厚肉部と２つの薄肉部とを備え、薄肉部、厚肉部、及び薄肉部がこの順で並ぶ偏肉構造を有するものであり、かつ上記式（Ｉ）及び（ＩＩ）を充足するものである。また、本発明に用いられる樹脂部材は樹脂材料からなるものである。
【００２４】
（１）ｔ１／ｔ２について
上記式（Ｉ）にて定義されるｔ１／ｔ２について説明する。ｔ１／ｔ２は、「厚肉部の平均厚みｔ１」を「薄肉部の平均厚みｔ２」で除した値であり、ｔ１／ｔ２の定義式において分母と分子は同一単位系である。このｔ１／ｔ２は本発明に用いられる樹脂部材が衝撃エネルギーを受けた際の変形状態の違いに影響する値である。すなわち、本発明の樹脂製構造体は、ｔ１／ｔ２が上記式（Ｉ）の範囲内であることにより、本発明の樹脂製構造体を樹脂部材の厚肉部が荷重点となるようなエネルギー吸収部材として用いた場合に、荷重点において衝撃吸収方向に衝撃が加わった際に、破壊起点を厚肉部とすることができる。このことを換言すると、本発明の樹脂製構造体は上記式（Ｉ）を充足することにより、当初設計した通りの破壊起点から樹脂製構造体の破壊を開始させることができる。これに加えて厚肉部が荷重点となることにより、破壊起点の衝撃吸収特性を向上させることができるため、本発明の樹脂製構造体全体としての衝撃吸収特性を向上させることができる。ここで、上記破壊起点とは、本発明の樹脂製構造体に荷重が加わった際に、当該樹脂製構造体が破壊を開始する場所を意味するものである。
【００２５】
一方、ｔ１／ｔ２が上記式（Ｉ）の右項以上の場合は、本発明の樹脂製構造体を荷重点が厚肉部となるような用途に用いた場合であっても、荷重点に衝撃が加わった際に破壊起点が荷重点（厚肉部）から別の部位へ変化してしまい、例えば、厚肉部と薄肉部の境界が破壊起点になってしまうため、樹脂製構造体全体としての衝撃吸収特性が低下してしまう。また、ｔ１／ｔ２が上記式（Ｉ）の左項以下の場合は、破壊起点は荷重点から変わらないが、厚肉部の厚みが薄肉部の厚みよりも小さくなるため、樹脂製構造体全体としての衝撃吸収特性が低下してしまう。
【００２６】
上記ｔ１／ｔ２は、上記式（Ｉ）の範囲内であれば特に限定されるのではなく、本発明の樹脂製構造体の構成又は樹脂部材の形状等に応じて適宜調整することができる。なかでも本発明においては、ｔ１／ｔ２が１＜ｔ１／ｔ２＜１．５１×（Ｌ／ｄ）−０．１０７の範囲内であることが好ましい。
また、本発明におけるｔ１及びｔ２の値は、上記式（Ｉ）を充足する範囲内であれば特に限定されるものではなく、本発明の樹脂製構造体の用途等に応じて適宜決定することができる。通常、ｔ１は、１．０５ｍｍ〜２７ｍｍの範囲内とされ、ｔ２は、１ｍｍ〜１５ｍｍの範囲内とされる。
【００２７】
（２）Ｌ／ｄについて
次に、上記式（ＩＩ）で定義されるＬ／ｄについて説明する。Ｌ／ｄは、「曲げ荷重を受ける場合の接続点間距離」を「樹脂部材の接続点間における最大高さ」で除した値である。ここで、Ｌ／ｄの定義式において分母と分子は同一単位系である。
接続点間距離Ｌは、本発明の樹脂製構造体を他の構造体に接続する際の接続点間の距離であり、詳細は上述した通りである。最大高さｄは樹脂部材の接続点間における衝撃吸収方向の最大高さとする。なお、最大高さには、厚肉部の厚みを含むものとする。
なかでも本発明においては、３＜Ｌ／ｄ＜１４の範囲内であることが好ましい。この範囲内であることにより本発明の効果を顕著に得ることができる。
【００２８】
また、本発明におけるＬ、ｄの値は、上記式（Ｉ）を充足する範囲内であれば特に限定されるものではなく、本発明の樹脂製構造体の用途等に応じて適宜決定することができる。通常、上記Ｌは１０ｍｍ〜３０００ｍｍの範囲内とされ、上記ｄは１ｍｍ〜３００ｍｍの範囲内とされる。
なお、本発明に用いられる樹脂部材が中実構造である場合は、厚肉部の厚みｔ１が高さｄとなる。
【００２９】
（３）樹脂材料
次に、樹脂部材に用いられる樹脂材料について説明する。本発明に用いられる樹脂材料としては、所望の衝撃吸収特性を発現できるものであれば特に限定されるものではなく、樹脂製構造体の用途に応じて任意の樹脂材料を適宜選択して用いることができる。このため、本発明に用いられる樹脂材料は熱可塑性樹脂であってもよく、熱硬化性樹脂であってもよい。
【００３０】
［熱可塑性樹脂］
本発明に用いられる熱可塑性樹脂としては、本発明の樹脂製構造体に所望の衝撃吸収特性を付与できるものであれば特に限定されるものではない。このような熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、熱可塑性ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂（ポリオキシメチレン樹脂）、ポリカーボネート樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルニトリル樹脂、フェノキシ樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリケトン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、フッ素系樹脂、熱可塑性ポリベンゾイミダゾール樹脂等を挙げることができる。
【００３１】
上記ポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂等を挙げることができる。
【００３２】
上記ポリスチレン樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）等を挙げることができる。上記ポリアミド樹脂としては、例えば、ポリアミド６樹脂（ナイロン６）、ポリアミド１１樹脂（ナイロン１１）、ポリアミド１２樹脂（ナイロン１２）、ポリアミド４６樹脂（ナイロン４６）、ポリアミド６６樹脂（ナイロン６６）、ポリアミド６１０樹脂（ナイロン６１０）等を挙げることができる。上記ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ボリブチレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂、液晶ポリエステル等を挙げることができる。上記（メタ）アクリル樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレートを挙げることができる。上記変性ポリフェニレンエーテル樹脂としては、例えば、変性ポリフェニレンエーテル等を挙げることができる。上記熱可塑性ポリイミド樹脂としては、例えば、熱可塑性ポリイミド、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂等を挙げることができる。上記ポリスルホン樹脂としては、例えば、変性ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂等を挙げることができる。上記ポリエーテルケトン樹脂としては、例えば、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトンケトン樹脂を挙げることができる。上記フッ素系樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン等を挙げることができる。
【００３３】
本発明に用いられる熱可塑性樹脂は１種類のみであってもよく、２種類以上であってもよい。２種類以上の熱可塑性樹脂を併用する態様としては、例えば、相互に軟化点又は融点が異なる熱可塑性樹脂を併用する態様、又は、相互に平均分子量が異なる熱可塑性樹脂を併用する態様等を挙げることができるが、この限りではない。
【００３４】
［熱硬化性樹脂］
本発明に用いられる熱硬化性樹脂の例としては、例えば、熱硬化性樹脂の場合、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、フェノール樹脂、マレイミド樹脂、シアネート樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂などの硬化物及びこれらの変性体を挙げることができる。上記エポキシ樹脂としては、分子中にエポキシ基を有するものであれば特に限定されず、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、グリシジルエステル系樹脂、グリシジルアミン系エポキシ樹脂、複素環式エポキシ樹脂、ジアリールスルホン型エポキシ樹脂、ヒドロキノン型エポキシ樹脂及びそれらの変性物などが挙げることができる。なお、本発明に用いられる熱硬化性樹脂は１種類のみであってもよく、２種類以上であってもよい。
【００３５】
［繊維強化樹脂材料］
本発明に用いられる樹脂材料は、上述した熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂のみからなるものであってもよいが、上記熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂がマトリックス樹脂として用いられ、かつ当該マトリックス樹脂中に強化繊維が含まれる繊維強化樹脂材料が用いられることが好ましい。このような繊維強化樹脂材料は、金属材料よりも重量あたりの強度が優れているため、従来の金属材料の代替材料としての使用に適しているからである。
【００３６】
（強化繊維）
上記強化繊維の種類は、マトリックス樹脂の種類等に応じて適宜選択することができるものであり、特に限定されるものではない。このため、本発明に用いられる強化繊維としては、無機繊維又は有機繊維のいずれであっても好適に用いることができる。
【００３７】
上記無機繊維としては、例えば、炭素繊維、活性炭繊維、黒鉛繊維、ガラス繊維、タングステンカーバイド繊維、シリコンカーバイド繊維（炭化ケイ素繊維）、セラミックス繊維、アルミナ繊維、天然繊維、玄武岩などの鉱物繊維、ボロン繊維、窒化ホウ素繊維、炭化ホウ素繊維、及び金属繊維等を挙げることができる。上記金属繊維としては、例えば、アルミニウム繊維、銅繊維、黄銅繊維、ステンレス繊維、スチール繊維を挙げることができる。上記ガラス繊維としては、Ｅガラス、Ｃガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、Ｔガラス、石英ガラス繊維、ホウケイ酸ガラス繊維等からなるものを挙げることができる。
【００３８】
上記有機繊維としては、例えば、ポリベンザゾール、アラミド、ＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンズオキサゾール）、ポリフェニレンスルフィド、ポリエステル、アクリル、ポリアミド、ポリオレフィン、ポリビニルアルコール、ポリアリレート等の樹脂材料からなる繊維を挙げることができる。
【００３９】
本発明に用いられる強化繊維は１種類であってもよく、又は２種類以上であってもよい。本発明において２種類以上の強化繊維を用いる場合は、複数種の無機繊維を併用してもよく、複数種の有機繊維を併用してもよく、無機繊維と有機繊維とを併用してもよい。複数種の無機繊維を併用する態様としては、例えば、炭素繊維と金属繊維とを併用する態様、炭素繊維とガラス繊維を併用する態様等を挙げることができる。一方、複数種の有機繊維を併用する態様としては、例えば、アラミド繊維と他の有機材料からなる繊維とを併用する態様等を挙げることができる。さらに、無機繊維と有機繊維を併用する態様としては、例えば、炭素繊維とアラミド繊維とを併用する態様を挙げることができる。
【００４０】
本発明においては、上記強化繊維として炭素繊維を用いることが好ましい。炭素繊維は、軽量でありながら強度に優れた繊維強化樹脂材料を得ることができるからである。上記炭素繊維としては、一般的にポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系炭素繊維、石油・石炭ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維、セルロース系炭素繊維、リグニン系炭素繊維、フェノール系炭素繊維、気相成長系炭素繊維などが知られているが、本発明においてはこれらのいずれの炭素繊維であっても好適に用いることができる。
【００４１】
本発明に用いられる強化繊維は、表面にサイジング剤が付着しているものであってもよい。サイジング剤が付着している強化繊維を用いる場合、当該サイジング剤の種類は、強化繊維及びマトリックス樹脂の種類に応じて適宜選択することができるものであり、特に限定されるものではない。
【００４２】
本発明に用いられる強化繊維の平均繊維長は特に限定されるものではないが、１〜１００ｍｍの範囲内であることが好ましく、５〜７５ｍｍの範囲内であることがより好ましく、１０〜５０ｍｍの範囲内であることがさらに好ましい。平均繊維長が１ｍｍ以上であれば、繊維強化樹脂材料の引張強度が所望の範囲内になり、衝撃吸収特性に優れるため好ましい。また、平均繊維長が１００ｍｍ以下であれば、繊維長が長過ぎないため、繊維強化樹脂材料の流動性が向上し、成形時に所望の形状を得やすいため好ましい。ここで、上記「平均繊維長」は、数平均繊維長（Ｌｎ）であってもよく、重量平均繊維長（Ｌｗ）であってもよい。もっとも、強化繊維の繊維長が全て同一である場合は、数平均繊維長（Ｌｎ）と重量平均繊維長（Ｌｗ）は一致することになる。なお、個々の強化繊維の繊維長をＬｉとすると、数平均繊維長（Ｌｎ）と重量平均繊維長（Ｌｗ）とは、以下の式（ａ），（ｂ）により求めることができる。
Ｌｎ＝ΣＬｉ／ｊ  ・・・（ａ）
Ｌｗ＝（ΣＬｉ２）／（ΣＬｉ）  ・・・（ｂ）
【００４３】
個々の強化繊維の繊維長Ｌｉは、例えば、繊維強化樹脂材料から無作為に抽出した１００本の繊維の繊維長を、ノギス等を用いて１ｍｍ単位まで測定することによって求めることができる。繊維強化樹脂材料からの強化繊維の抽出は、例えば、繊維強化樹脂材料に対し、５００℃×１時間程度の加熱処理を施し、炉内にて樹脂を除去することによって行うことができる。
【００４４】
本発明に用いられる強化繊維の繊維長分布に２以上のピーク値が存在する場合は、少なくとも１つのピーク値が１〜１００ｍｍの範囲内であることが好ましく、５〜７５ｍｍの範囲内であることがより好ましく、１０〜５０ｍｍの範囲内であることがさらに好ましい。
【００４５】
本発明に用いられる強化繊維の平均繊維径は、強化繊維の種類等に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。例えば、強化繊維として炭素繊維が用いられる場合、平均繊維径は、通常、３μｍ〜５０μｍの範囲内であることが好ましく、４μｍ〜１２μｍの範囲内であることがより好ましく、５μｍ〜８μｍの範囲内であることがさらに好ましい。一方、強化繊維としてガラス繊維を用いる場合、平均繊維径は、通常、３μｍ〜３０μｍの範囲内であることが好ましい。ここで、上記平均繊維径は、強化繊維の単糸の直径を指すものとする。したがって、強化繊維が繊維束状である場合は、繊維束の径ではなく、繊維束を構成する強化繊維（単糸）の直径を指すことになる。強化繊維の平均繊維径は、例えば、ＪＩＳ  Ｒ７６０７：２０００に記載された方法によって測定することができる。尚、ＪＩＳ  Ｒ７６０７：２０００の内容はここに参照として取り込まれる。
【００４６】
本発明に用いられる強化繊維は、その種類に関わらず単糸からなる単糸状であってもよく、複数の単糸からなる繊維束状であってもよい。また、本発明に用いられる強化繊維は、単糸状のもののみであってもよく、繊維束状のもののみであってもよく、両者が混在していてもよい。繊維束状のものを用いる場合、各繊維束を構成する単糸の数は、各繊維束においてほぼ均一であってもよく、あるいは異なっていてもよい。本発明に用いられる強化繊維が繊維束状である場合、各繊維束を構成する単糸の数は特に限定されるものではないが、通常、１０００本〜１０万本の範囲内とされる。
【００４７】
一般的に、炭素繊維は、数千〜数万本のフィラメントが集合した繊維束状となっている。強化繊維として炭素繊維を用いる場合に、炭素繊維をこのまま使用すると、繊維束の交絡部が局部的に厚くなり薄肉の繊維強化材料を得ることが困難になる場合がある。このため、強化繊維として炭素繊維を用いる場合は、繊維束を拡幅したり、又は開繊したりして使用するのが通常である。
【００４８】
炭素繊維束を開繊して用いる場合、開繊後の炭素繊維束の開繊程度は特に限定されるものではないが、繊維束の開繊程度を制御し、特定本数以上の炭素繊維からなる炭素繊維束と、それ未満の炭素繊維（単糸）又は炭素繊維束を含むことが好ましい。この場合、具体的には、下記式（１）で定義される臨界単糸数以上で構成される炭素繊維束（Ａ）と、それ以外の開繊された炭素繊維、すなわち単糸の状態または臨界単糸数未満で構成される繊維束とからなることが好ましい。
臨界単糸数＝６００／Ｄ  （１）
（ここでＤは炭素繊維の平均繊維径（μｍ）である）
【００４９】
さらに、本発明においては、繊維強化樹脂材料中の炭素繊維全量に対する炭素繊維束（Ａ）の割合が０Ｖｏｌ％超９９Ｖｏｌ％未満であることが好ましく、２０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ未満であることがより好ましく、３０Ｖｏｌ％以上９５Ｖｏｌ％未満であることがさらに好ましく、５０Ｖｏｌ％以上９０Ｖｏｌ％未満であることが最も好ましい。このように特定本数以上の炭素繊維からなる炭素繊維束と、それ以外の開繊された炭素繊維又は炭素繊維束を特定の比率で共存させることで、繊維強化樹脂材料中の炭素繊維の存在量、すなわち繊維体積含有率（Ｖｆ）を高めることが可能となるからである。
【００５０】
炭素繊維の開繊程度は、繊維束の開繊条件を調整することにより目的の範囲内とすることができる。例えば、繊維束に空気を吹き付けて繊維束を開繊する場合は、繊維束に吹き付ける空気の圧力等をコントロールすることにより開繊程度を調整することができる。この場合、空気の圧力を強くすることにより、開繊程度が高く（各繊維束を構成する単糸数が少なく）なり、空気の圧力を弱くすることより開繊程度が低く（各繊維束を構成する単糸数が多く）なる傾向がある。
【００５１】
本発明において強化繊維として炭素繊維を用いる場合、炭素繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は本発明の目的を損なわない範囲で適宜決定することができるものであり、特に限定されるものではない。炭素繊維の場合、上記Ｎは通常１＜Ｎ＜１２０００の範囲内でとされるが、下記式（２）を満たすことがより好ましい。
０．６×１０４／Ｄ２＜Ｎ＜１×１０５／Ｄ２  （２）
（ここでＤは炭素繊維の平均繊維径（μｍ）である）
【００５２】
（繊維強化樹脂材料）
上述した通り、本発明に用いられる繊維強化樹脂材料は、強化繊維とマトリックス樹脂とを含有するものであるが、本発明においては上記マトリックス樹脂として、熱可塑性樹脂が用いられることが好ましい。上記マトリックス樹脂として熱可塑性樹脂が用いられることにより、例えば、本発明の樹脂製衝撃吸収部材をプレス成形によって製造する場合に、成形時間を短くすることができる等の利点があるからである。また、マトリックス樹脂として熱可塑性樹脂を用いることにより、本発明に用いられる繊維強化樹脂材料をリサイクル又はリユースすることができる場合があるからである。
【００５３】
本発明に用いられる繊維強化樹脂材料の引張弾性率は、本発明の樹脂部材に所望の衝撃吸収特性を付与できる範囲内であれば特に限定されるものではないが、なかでも１０ＧＰａ以上であることが好ましく、１５ＧＰａ以上であることがより好ましく、２０ＧＰａ以上であることがさらに好ましい。引張弾性率が上記範囲よりも小さいと、上記樹脂部材の剛性が不足し、衝撃吸収特性が低下する場合があるからである。本発明に用いられる繊維強化樹脂材料の引張弾性率を上記範囲内にするには、例えば、繊維強化樹脂材料中の強化繊維の含有率を調整したり、繊維長を調整したり、また、強化繊維または／及びマトリックス樹脂の種類を変更する等の方法により達成される。より具体的には、強化繊維の含有率を上げる、繊維長を長くする、また、より引張弾性率の大きい強化繊維または／及びマトリックス樹脂を用いることで、引張弾性率を大きくすることができる。また、これらの逆の調整をすれば引張弾性率を小さくすることができる。本発明に用いられる繊維強化樹脂材料の引張弾性率の上限値は特に限定されるものではないが、通常、１００ＧＰａ以下であることが好ましい。
【００５４】
また、本発明に用いられる繊維強化樹脂材料の引張強度は特に限定されないが、１００ＭＰａ以上であることが好ましく、１５０ＭＰａ以上であることがより好ましく、２５０ＭＰａ以上であることがさらに好ましい。繊維強化樹脂材料の引張強度が上記範囲よりも小さいと、上記樹脂部材の強度が不足し、衝撃吸収特性が低下する場合があるからである。本発明に用いられる繊維強化樹脂材料の引張強度を上記範囲内にするには、例えば、繊維強化樹脂材料中の強化繊維の含有率を調整したり、繊維長を調整したり、また、強化繊維または／及びマトリックス樹脂の種類を変更する等の方法により達成される。より具体的には、強化繊維の含有率を上げる、繊維長を長くする、また、より引張強度の大きい強化繊維または／及びマトリックス樹脂を用いることで、引張強度を大きくすることができる。本発明に用いられる繊維強化樹脂材料の引張強度の上限値は特に限定されるものではないが、通常、２０００ＭＰａ以下であることが好ましい。
【００５５】
なお、繊維強化樹脂材料の引張弾性率及び引張強度は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ７１６４：２００５に記載された方法によって測定することができる。尚、ＪＩＳ  Ｋ７１６４：２００５の内容はここに参照として取り込まれる。
【００５６】
上述したように、本発明に用いられる繊維強化樹脂材料は少なくとも強化繊維とマトリックス樹脂とを含むものであるが、本発明の目的を損なわない範囲内であれば、必要に応じて各種添加剤を含んでもよい。上記各種添加剤は、本発明の樹脂部材の用途等に応じて、繊維強化樹脂材料に所望の機能又は性質等を付与できるものであれば特に限定されるものではない。本発明に用いられる各種添加剤としては、例えば、溶融粘度低下剤、帯電防止剤、顔料、軟化剤、可塑剤、界面活性剤、導電性粒子、フィラー、カーボンブラック、カップリング剤、発泡剤、滑剤、腐食防止剤、結晶核剤、結晶化促進剤、離型剤、安定剤、紫外線吸収剤、着色剤、着色防止剤、酸化防止剤、難燃剤、難燃助剤、滴下防止剤、滑剤、蛍光増白剤、蓄光顔料、蛍光染料、流動改質剤、無機および有機の抗菌剤、防虫剤、光触媒系防汚剤、赤外線吸収剤、フォトクロミック剤等を挙げることができる。
【００５７】
また、本発明に用いられる繊維強化樹脂材料には、上記各種添加剤として、繊維長が短い短繊維が含まれていてもよい。ここで用いられる短繊維とは、上述した強化繊維よりも平均繊維長（重量平均繊維長、数平均繊維長）が短いこと以外は、上述した強化繊維と同様のものを用いることができる。当該短繊維は、上述した強化繊維よりも繊維長が短いものであり、例えば、平均繊維長（重量平均繊維長、数平均繊維長）が、１ｍｍ以下のものを例示することができる。
なお、このような各種添加剤は、樹脂材料として繊維強化樹脂材料ではなく、上述した強化繊維を含まない熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂を用いる場合においても同様に採用することができる。
【００５８】
本発明に用いられる繊維強化樹脂材料中におけるマトリックス樹脂の存在量は、マトリックス樹脂の種類又は強化繊維の種類等に応じて適宜決定することができるものであり、特に限定されるものではないが、通常、強化繊維１００質量部に対して３質量部〜１０００質量部の範囲内とされる。
【００５９】
本発明に用いられる繊維強化樹脂材料中における強化繊維の体積含有率は、１０〜７０Ｖｏｌ％であることが好ましい。繊維強化樹脂材料中における強化繊維の体積含有率が１０Ｖｏｌ％以上の場合、所望の引張弾性率または引張強度を得やすく、衝撃吸収特性の観点で優れるため好ましい。一方、７０Ｖｏｌ％以下の場合、繊維強化樹脂材料の流動性が向上し、成形時に所望の形状を得やすいため好ましい。繊維強化樹脂材料中における強化繊維の体積含有率のより好ましい範囲は２０〜６０Ｖｏｌ％であり、さらに好ましい範囲は３０〜５０Ｖｏｌ％である。
【００６０】
また、繊維強化樹脂材料中の強化繊維の存在状態は特に限定されるものではなく、例えば、一方向に配列した状態であってもよく、又はランダムに配列した状態であってもよい。中でも本発明においては、樹脂製衝撃吸収部材中の形状剛性又は強度の均一性の観点から、強化繊維の長軸方向が繊維強化樹脂材料の面内方向においてランダムに配列した、２次元ランダム配列の状態であることが好ましい。ここで、繊維強化樹脂材料内における炭素繊維の２次元ランダム配列は、例えば、繊維強化樹脂材料の任意の方向、及びこれと直行する方向を基準とする引張試験を行い、引張弾性率を測定した後、測定した引張弾性率の値のうち大きいものを小さいもので割った比（Ｅδ）を測定することで確認できる。弾性率の比が２未満である場合に、炭素繊維が２次元ランダム配列していると評価できる。優れた２次元ランダム配列を達成するという点において、当該弾性率の比は１．８未満であることが好ましく、１．５未満であることがより好ましく、１．３未満であることがさらに好ましい。
【００６１】
（繊維強化樹脂材料の製造方法）
次に、本発明に用いられる繊維強化樹脂材料の製造方法について説明する。本発明に用いられる繊維強化樹脂材料は、一般的に公知の方法を用いて製造することができる。例えば、１．強化繊維をカットする工程、２．カットされた強化繊維を開繊させる工程、３．開繊させた強化繊維と繊維状又は粒子状のマトリックス樹脂を混合した後、加熱圧縮してプリプレグを得る工程により製造することができるが、この限りではない。なお、この方法の場合、前記プリプレグが繊維強化樹脂材料である。
【００６２】
（４）樹脂部材
本発明に用いられる樹脂部材は偏肉構造を有し、厚肉部と２つの薄肉部とを備えるが、樹脂部材が備える厚肉部は１個のみであってもよく、２個以上であってもよい。本発明の樹脂部材が２個以上の厚肉部を備える場合、当該２個以上の厚肉部の厚みはそれぞれ同じであってもよく、或いは異なっていてもよい。
図７は、本発明に用いられる樹脂部材が複数の厚肉部を有する場合の一例を示す概略図である。図７に示す樹脂製構造体１０の樹脂部材１は、２つの厚肉部２と、３つの薄肉部３とを備え、薄肉部３、厚肉部２、薄肉部３、厚肉部２、及び、薄肉部３がこの順で方向Ｙに配列された構成である。この構成において、接続点は、左端の薄肉部３と右端の薄肉部３とにそれぞれ形成される。同図に示すように本発明に用いられる樹脂部材１は、複数の厚肉部２を備えるものであってもよい。
【００６３】
なお、本発明に用いられる樹脂部材が複数の厚肉部を備える場合、上記式（Ｉ）におけるｔ１は、樹脂部材の接続点間における厚肉部の最大厚み［ｍｍ］とする。また、本発明に用いられる樹脂部材が、複数の厚肉部を有する場合は、少なくとも１つの厚肉部が上記式（Ｉ）、（ＩＩ）を充足すればよい。
【００６４】
本発明における樹脂部材は厚肉部と薄肉部とが別個の部材として形成された後に一体化されたものであってもよく、単一の部材として一体に形成されたのもであってもよい。本発明における樹脂部材が厚肉部と薄肉部とが単一の部材として一体に形成されたものである場合は、生産性に優れるという利点がある。
【００６５】
本発明に用いられる樹脂部材が複数の厚肉部を有する態様は特に限定されるものではなく、本発明の樹脂製構造体の用途に適した態様を適宜選択することができる。したがって、例えば、同一形状の厚肉部が複数用いられた態様であってもよく、異なる形状の厚肉部が組み合わされて用いられた態様であってもよい。また、異なる形状の厚肉部が組み合わされて用いられる態様としては、少なくとも１つの厚肉部が上記式（Ｉ）、（ＩＩ）を充足すればよい。したがって、全ての厚肉部が上記式（Ｉ）、（ＩＩ）を充足する態様であってもよく、上記式（Ｉ）、（ＩＩ）を充足する厚肉部と、充足しない厚肉部とが組み合わされて用いられる態様であってもよい。さらに、異なる樹脂材料からなる厚肉部が組み合わされて用いられた態様であってもよい。
【００６６】
（５）樹脂部材の製造方法
次に樹脂部材の製造方法について説明する。本発明における樹脂部材は、一般的に公知の方法を用いて製造することができる。例えば、マトリックス樹脂として熱可塑性樹脂が用いられた繊維強化樹脂材料を樹脂材料として用いる場合、繊維強化樹脂材料を、予め軟化点以上の温度に加熱し、上記熱可塑性樹脂の軟化点未満の温度を有する金型でコールドプレスする方法が適用できる。また、繊維強化樹脂材料を、熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度を有する金型内に投入してプレスした後に、熱可塑性樹脂の軟化点未満の温度まで冷却するホットプレス法も適用できるが、この限りではない。なお、ｔ１／ｔ２を本発明で規定する範囲内するには、例えば、ｔ１／ｔ２を本発明で規定する範囲となるように上記金型の形状を決定すればよい。
【００６７】
２  樹脂製構造体
（１）樹脂製構造体の構成
次に、本発明の樹脂製構造体について説明する。本発明の樹脂製構造体は上述した樹脂部材が用いられたものである。本発明の樹脂製構造体において上記樹脂部材が用いられている態様としては、樹脂製構造体の用途等に応じて適宜決定すればよい。したがって、本発明の樹脂製構造体は１または２以上の樹脂部材から構成される態様であってもよく、樹脂部材と他の部材とが組み合わされてなる態様であってもよい。
【００６８】
本発明の樹脂製構造体が樹脂部材のみから構成される態様としては、単一の樹脂部材のみからなる態様であってもよく、複数の樹脂部材が組み合わされてなる態様であってもよい。単一の樹脂部材からなる樹脂製構造体は、樹脂部材の厚肉部が荷重点となるように樹脂製構造体を設計しやすくなるという利点がある。一方、複数の樹脂部材が組み合わされてなる樹脂製構造体は、あらゆる形状の樹脂部材を任意の組み合わせることができるため、用途に適した形状を達成しやすいという利点がある。
【００６９】
図８は、本発明の樹脂製構造体が複数の樹脂部材から構成される場合の一例を示す概略図である。同図に示すように本発明の樹脂製構造体１０は、開断面を有するハット型形状の樹脂部材１（図６（ａ）に示した樹脂部材１）が２つ用いられ、かつ当該樹脂部材１の開断面同士が向き合うように組み合わされることによって中空構造とされたものであってもよい。
【００７０】
本発明の樹脂製構造体が上記樹脂部材と他の部材とが組み合わされてなる場合、当該他の部材は樹脂製構造体の形状又は用途等に応じて、任意の形状及び任意の材料からなるものを適宜選択して用いることができる。例えば、上記他の部材は、樹脂材料からなるものでもよく、或いは、鉄又はアルミ等の金属材料からなるものでもよい。上記他の部材が樹脂材料からなる場合、当該他の部材は、本発明における樹脂部材と一体物としてプレス成形されてもよく、樹脂部材とは別部品として、樹脂部材に溶着、接着、又は、リベット止め等の方法で接合してもよい。一方、上記他の部材が金属材料からなる場合は、通常、インサート成形、接着、又は、ネジ止め等の方法で本発明における樹脂部材に接合される。
【００７１】
また、本発明の樹脂製構造体が上記樹脂部材と他の部材とが組み合わされてなる場合においては、単一の樹脂部材が用いられてもよく、複数の樹脂部材が用いられてもよい。
本発明の樹脂製構造体は接続点を有するものであるが、当該接続点は上述した接続部の態様に応じて、一般的に公知の方法によって形成することができる。
【００７２】
（２）樹脂製構造体の用途
本発明の樹脂製構造体の用途は特に限定されるものではないが、他の構造体と接続されることにより樹脂部材の厚肉部が荷重点となる衝撃吸収部材として好適に用いることができる。すなわち、本発明の樹脂製構造体は接続点において他の構造体と接続されて用いられるものであるし、樹脂部材の厚肉部が荷重点となる場合に、優れた衝撃吸収特性を発揮することができ、かつ破壊起点を厚肉部に特定することができるものである。したがって、本発明の樹脂製構造体はこのような用途に用いることで樹脂製構造体全体としても優れた衝撃吸収特性を達成することができる。また、このような用途では破壊起点の設計が容易になる。なお、本発明の樹脂製構造体を衝撃吸収部材として用いる場合、樹脂製構造体の一方向に入力された衝撃エネルギーを吸収することにより、反対側への衝撃を抑制するために使用されることになる。
本発明の樹脂製構造体は、後述する車両用部品に好適に用いることができる他、例えば、電気・電子機器、医療機器、一般産業部品にも用いることができる。
【００７３】
第２  車両用部品
次に、本発明の車両用部品について説明する。本発明の車両用部品は上記本発明の樹脂製構造体が用いられたものである。
本発明の車両用部品は上記樹脂製構造体が用いられていることから、樹脂部材の厚肉部が荷重点として用いることが可能な車両用部品として用いられることが好ましい。これにより、本発明の車両用部品の衝撃吸収特性を向上させ、かつ衝撃吸収時の破壊起点の設計が容易になるからである。このような車両用部品の例としては、例えば、センターピラー、サイドシル、又は、バンパービーム等が挙げられるが、この限りではない。
【００７４】
本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と、実質的に同一の構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなる態様であっても本発明の技術的範囲に包含される。
【実施例】
【００７５】
以下に実施例を示すことにより、本発明についてさらに具体的に説明する。もっとも、本発明は以下の実施例の態様に限定されるものではない。【００７６】
本実施例における各値は、以下の方法に従って求めた。
（１）強化繊維の平均繊維長
繊維強化樹脂材料中の強化繊維の平均繊維長は、繊維強化樹脂材料を５００℃の炉内にて１時間加熱して、熱可塑性樹脂を除去した後、無作為に抽出した強化繊維１００本の長さをノギスで１ｍｍ単位まで測定し、その平均値（数平均分子量）とした。平均繊維長が１ｍｍを下回る場合は、光学顕微鏡下で０．１ｍｍ単位まで測定した。なお、熱硬化性の繊維強化樹脂材料中の強化繊維の平均繊維長を測定する場合は、繊維強化樹脂材料を５００℃の炉内にて３時間加熱して、熱硬化性樹脂を除去した後、同様の方法で測定した。なお、本実施例においては強化繊維の繊維長は均一であるため数平均繊維長と重量平均繊維長は一致することになる。【００７７】
（２）繊維強化樹脂材料中の強化繊維の体積含有率
繊維強化樹脂材料中の強化繊維の体積含有率は、水中置換法により繊維強化樹脂材料の密度を求め、予め測定した強化繊維単独の密度と樹脂単独の密度との関係から、強化繊維の体積含有率を算出した。【００７８】
（３）繊維強化樹脂材料の引張弾性率及び引張強度
繊維強化樹脂材料の引張弾性率及び引張強度は、事前に８０℃真空下で２４時間乾燥させた試験片をＪＩＳ  Ｋ７１６４：２０００に準拠して測定した。【００７９】
（４）樹脂製構造体の衝撃吸収特性
樹脂製構造体の衝撃吸収特性の評価は、３点曲げした際に吸収したエネルギーを樹脂部材の重量で除した値により算出した。衝撃吸収特性が大きい方が、優れた樹脂部材といえる。３点曲げ試験の構成を図９に示す。樹脂製構造体１の厚肉部２が３点曲げ圧子５の下に位置し、かつ接続点４が固定子６上に位置するように樹脂製構造体１に配置する。３点曲げ圧子５を５ｍｍ／分で衝撃吸収方向に移動させ、樹脂製構造体が破壊するまで変形させる。【００８０】
［参考例１］
強化繊維として、平均繊維長２０ｍｍにカットした東邦テナックス社製のＰＡＮ系炭素繊維「テナックス（登録商標）」ＳＴＳ４０−２４ＫＳ（平均繊維径７μｍ）を使用し、熱可塑性樹脂としてユニチカ社製のナイロン６樹脂Ａ１０３０を使用して、２８０℃に加熱したプレス装置にて、圧力２．０ＭＰａで５分間加熱圧縮することで面内方向に炭素繊維が２次元ランダム配向した繊維強化樹脂材料Ａを作製した。得られた繊維強化樹脂材料Ａの引張弾性率は２０ＧＰａ、引張強度は１５０ＭＰａであり、密度は１３００ｋｇ／ｍ３あった。強化繊維の平均繊維長は約２０ｍｍであった。【００８１】
［樹脂部材の形状］
本発明の実施形態の１つである図１に示すハット型形状により検証した実施例及び比較例について説明する。以下の各実施例及び各比較例の樹脂部材の寸法を示す各値（ｔ１、ｔ２、ｄ）は、図３、及び図４に示す通りである。【００８２】
［実施例１］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、１０ＭＰａの圧力で６０秒間のコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．３０ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝６．１５ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は厚肉部において破壊し、衝撃吸収特性は１．００Ｊ／ｇであった。【００８３】
［実施例２］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．４０ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝８．２０ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は厚肉部において破壊し、衝撃吸収特性は１．６１Ｊ／ｇであった。【００８４】
［実施例３］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．２０ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝１２．１０ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は厚肉部において破壊し、衝撃吸収特性は１．４３Ｊ／ｇであった。【００８５】
［実施例４］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．５０ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝１２．２５ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は厚肉部において破壊し、衝撃吸収特性は１．８４Ｊ／ｇであった。【００８６】
［実施例５］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．６０ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝１６．３０ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は厚肉部において破壊し、衝撃吸収特性は２．１１Ｊ／ｇであった。【００８７】
［実施例６］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．９０ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝４０．４５ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は厚肉部において破壊し、衝撃吸収特性は４．８３Ｊ／ｇであった。【００８８】
［実施例７］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、１０ＭＰａの圧力で６０秒間のコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．２０ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝６．１０ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は厚肉部において破壊し、衝撃吸収特性は０．９５Ｊ／ｇであった【００８９】
［実施例８］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．２０ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝８．１０ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は厚肉部において破壊し、衝撃吸収特性は１．２７Ｊ／ｇであった。【００９０】
［実施例９］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．３０ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝１６．１５ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は厚肉部において破壊し、衝撃吸収特性は１．７７Ｊ／ｇであった。【００９１】
［実施例１０］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．５０ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝４０．２５ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は厚肉部において破壊し、衝撃吸収特性は２．７４Ｊ／ｇであった。【００９２】
［比較例１］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．００ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝６．００ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は荷重点において破壊し、衝撃吸収特性は０．９２Ｊ／ｇであった。【００９３】
［比較例２］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．４０ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝６．２０ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は厚肉部と薄肉部の境界において破壊し、衝撃吸収特性は０．８７Ｊ／ｇであった。【００９４】
［比較例３］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．００ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝８．００ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は荷重点において破壊し、衝撃吸収特性は１．０３Ｊ／ｇであった。【００９５】
［比較例４］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．５０ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝８．２５ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は厚肉部と薄肉部の境界において破壊し、衝撃吸収特性は１．０２Ｊ／ｇであった。【００９６】
［比較例５］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．００ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝１２．００ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は荷重点において破壊し、衝撃吸収特性は１．２７Ｊ／ｇであった。【００９７】
［比較例６］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．６０ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝１２．３０ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は厚肉部と薄肉部の境界において破壊し、衝撃吸収特性は１．０８Ｊ／ｇであった。【００９８】
［比較例７］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．８０ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝１２．４０ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は厚肉部と薄肉部の境界において破壊し、衝撃吸収特性は１．００Ｊ／ｇであった。【００９９】
［比較例８］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．００ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝１６．００ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は荷重点において破壊し、衝撃吸収特性は１．４７Ｊ／ｇであった。【０１００】
［比較例９］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．８０ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝１６．４０ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は厚肉部と薄肉部の境界において破壊し、衝撃吸収特性は１．３５Ｊ／ｇであった。【０１０１】
［比較例１０］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝２．００ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝４０．００ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は厚肉部と薄肉部の境界において破壊し、衝撃吸収特性は０．６４Ｊ／ｇであった。【０１０２】
［比較例１１］
参考例１の繊維強化樹脂材料Ａを２８０℃に加熱し、実施例１と同条件でのコールドプレス成形によって樹脂部材とし、これを単体で樹脂製構造体とした。各部の寸法は、ｔ１＝３．００ｍｍ、ｔ２＝２．００ｍｍ、ｄ＝４０．５０ｍｍであった。また、Ｌ＝８０ｍｍとなるように、接続部として直径５ｍｍの貫通穴を形成し、貫通穴の中心間距離を接続点間距離とした。
この樹脂製構造体をＬ＝８０ｍｍ、圧子直径１０ｍｍ、固定子直径６ｍｍで３点曲げしたところ、樹脂製構造体は厚肉部と薄肉部の境界において破壊し、衝撃吸収特性は１．６８Ｊ／ｇであった。【０１０３】
上記各実施例及び各比較例の樹脂製構造体の衝撃吸収特性を表１に示す。なお、表中のｄ−（ｔ１−ｔ２）／２は、実施例及び比較例で用いたハット型形状の接続点間における薄肉部の高さ［ｍｍ］である。【０１０４】
【表１】
2016152374.tif 000003
【０１０５】
表１では、ｄ−（ｔ１−ｔ２）／２の値が同一の値の状態で、荷重点で破壊が発生しかつ衝撃吸収特性が実用的な数値となる実験結果を白抜きで示している。表１の結果から、実施例１〜１０の樹脂製構造体の衝撃吸収特性が良好であることが分かる。【０１０６】
上記各実施例における（ｔ１／ｔ２）及びＬ／ｄの対応点を図２では●印でプロットし、上記各比較例における（ｔ１／ｔ２）及びＬ／ｄの対応点を図２では□印でプロットしている。【０１０７】
図２（ｂ）において、（ｔ１／ｔ２）の値が１よりも大きい比較例のプロットから求められる近似曲線の式は、（ｔ１／ｔ２）＝１．５４５×（Ｌ／ｄ）−０．１０７となる。したがって、（ｔ１／ｔ２）の値が１より大きく、１．５４５×（Ｌ／ｄ）−０．１０７より小さい範囲において、優れた曲げ衝撃吸収特性を有する樹脂製構造体を実現することができる。
【産業上の利用可能性】
【０１０８】
本発明の構造体は、一端に入力された衝撃エネルギーを吸収することにより、他端側への衝撃を抑制するために使用されるものであり、例えば、車両等の衝撃吸収装置に用いることができる。【０１０９】
以上、本発明を特定の実施形態によって説明したが、本発明はこの実施形態に限定されるものではなく、開示された発明の技術思想を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
本出願は、２０１５年３月２４日出願の日本特許出願（特願２０１５−６０９７３）に基づくものであり、その内容はここに取り込まれる。
【符号の説明】
【０１１０】
１  樹脂部材
２  厚肉部
３  薄肉部
４  接続点
５  ３点曲げ圧子
６  ３点曲げ固定子
１０  樹脂製構造体
Ｘ  衝撃吸収方向
【図１】
2016152374.tif 000004
【図２】
2016152374.tif 000005
【図３】
2016152374.tif 000006
【図４】
2016152374.tif 000007
【図５】
2016152374.tif 000008
【図６】
2016152374.tif 000009
【図７】
2016152374.tif 000010
【図８】
2016152374.tif 000011
【図９】
2016152374.tif 000012
【国際調査報告】
2016152374.tif 000013
2016152374.tif 000014