(57)【要約】  本発明は、黄変が抑制された、近赤外線吸収剤を含有する樹脂組成物を提供することを目的とし、本発明の樹脂組成物は、近赤外線吸収剤と、エポキシ化合物と、樹脂とからなる樹脂組成物であり、前記近赤外線吸収剤が、下記一般式（１）［Ｒ1は、−ＣＨ2ＣＨ2−Ｒ11で表される１価の基であり、Ｒ11は水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、または炭素数１〜２０のフッ素化アルキル基を示す。］で表わされるホスホン酸銅塩からなる微粒子である。2014171215.tif 000012
2014171215.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
近赤外線吸収剤と、エポキシ化合物と、樹脂とからなる樹脂組成物であり、
前記近赤外線吸収剤が、下記一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩からなる微粒子であることを特徴とする樹脂組成物。
【化１】
2014171215.tif 000011
［一般式（１）中、Ｒ1は、−ＣＨ2ＣＨ2−Ｒ11で表される１価の基であり、Ｒ11は水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、または炭素数１〜２０のフッ素化アルキル基を示す。］
【請求項２】
前記エポキシ化合物の分子量が１００〜４０００である、請求項１に記載の樹脂組成物。
【請求項３】
前記樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン‐酢酸ビニル共重合体、（メタ）アクリル酸樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、およびノルボルネン樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂である請求項１または２に記載の樹脂組成物。
【請求項４】
前記樹脂が、ポリビニルブチラール樹脂、またはエチレン‐酢酸ビニル共重合体である請求項１または２に記載の樹脂組成物。
【請求項５】
前記樹脂１００質量部あたり、近赤外線吸収剤を０．０５〜５０質量部含有する請求項１〜４のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
【請求項６】
前記樹脂１００質量部あたり、エポキシ化合物を０．００５〜５．０質量部含有する請求項１〜５のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
【請求項７】
前記請求項１〜６のいずれか一項に記載の樹脂組成物から形成される合わせガラス用中間膜。
【請求項８】
前記請求項７に記載の合わせガラス用中間膜を有する合わせガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂組成物およびその用途に関し、詳しくは近赤外線吸収剤と、エポキシ化合物と、樹脂とからなる樹脂組成物およびその用途に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車等の車両、建築物、太陽電池等の各種用途で、合わせガラスが用いられている。合わせガラス用中間膜としては、ポリビニルブチラール樹脂膜、アイオノマー樹脂膜等が知られている。【０００３】
ところで、太陽光線には、可視光線の他に紫外線、赤外線等が含まれている。赤外線の中でも波長が可視光に近い赤外線は、近赤外線と呼ばれる。近赤外線は熱線とも呼ばれ車両や建築物内部の温度上昇の原因の一つである。【０００４】
該温度上昇を抑制するために、車両や建築物に用いられる合わせガラスに、可視光線の透過性を保持したまま、熱線吸収性を付与することが考えられる。例えば、ホスホン酸銅塩と、ポリシロキサン成分と、可塑剤と、分散剤とを含有する銅塩組成物が知られている（例えば、特許文献１参照）。一般に金属塩を、樹脂と混合して得られた樹脂組成物は高温にさらされた場合には、可視光線の透過性が低下する場合や、黄変する場合があった。しかしながら、特許文献１には、前記銅塩組成物と樹脂とを含有する樹脂組成物は、高温にさらされた場合であっても可視光の透過性および安定性に優れる赤外線吸収膜を提供することが可能である旨が開示されている。【０００５】
特許文献１に記載された樹脂組成物は、高温にさらされた場合における黄変が、ホスホン酸銅塩および樹脂のみからなる樹脂組成物と比べると抑制されているが、シラン化合物を脱水縮合する工程が必要となるため、工程数が増えるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】２００９−２４２６５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記従来技術を鑑みてされたものであり、黄変が抑制された、近赤外線吸収剤を含有する樹脂組成物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは上記課題を達成するため鋭意研究を重ねた結果、特定の近赤外線吸収剤と、エポキシ化合物と、樹脂とからなる樹脂組成物は、上記課題を解決することができることを見出し、本発明を完成させた。【０００９】
すなわち、本発明の樹脂組成物は、近赤外線吸収剤と、エポキシ化合物と、樹脂とからなる樹脂組成物であり、前記近赤外線吸収剤が、下記一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩からなる微粒子であることを特徴とする。【００１０】
【化１】
2014171215.tif 000003
【００１１】
［一般式（１）中、Ｒ1は、−ＣＨ2ＣＨ2−Ｒ11で表される１価の基であり、Ｒ11は水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、または炭素数１〜２０のフッ素化アルキル基を示す。］
前記エポキシ化合物の分子量が１００〜４０００であることが好ましい。【００１２】
前記樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン‐酢酸ビニル共重合体、（メタ）アクリル酸樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、およびノルボルネン樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂であることが好ましく、ポリビニルブチラール樹脂、またはエチレン‐酢酸ビニル共重合体であることがより好ましい。【００１３】
前記樹脂１００質量部あたり、近赤外線吸収剤を０．０５〜５０質量部含有することが好ましい。
前記樹脂１００質量部あたり、エポキシ化合物を０．００５〜５．０質量部含有することが好ましい。【００１４】
本発明の合わせガラス用中間膜は、前記樹脂組成物から形成される。
本発明の合わせガラスは、前記合わせガラス用中間膜を有する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の樹脂組成物は、黄変が抑制されている。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
次に本発明について具体的に説明する。
本発明の樹脂組成物は、近赤外線吸収剤と、エポキシ化合物と、樹脂とからなる樹脂組成物であり、前記近赤外線吸収剤が、後述の一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩からなる微粒子であることを特徴とする。
【００１７】
なお、本発明の樹脂組成物を、銅塩微粒子分散樹脂とも記す。
［近赤外線吸収剤］
本発明に用いられる近赤外線吸収剤は、下記一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩からなる微粒子である。
【００１８】
前記下記一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩からなる微粒子としては、下記一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩のみから形成されていてもよく、下記一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩と、他の成分とから形成されていてもよい。
【００１９】
【化２】
2014171215.tif 000004
【００２０】
［一般式（１）中、Ｒ1は、−ＣＨ2ＣＨ2−Ｒ11で表される１価の基であり、Ｒ11は水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、または炭素数１〜２０のフッ素化アルキル基を示す。］
前記Ｒ11としては、水素原子または炭素数１〜２０のアルキル基であることが好ましい。具体的にはＲ11としては、水素原子、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基等が好ましい。なお、一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩としては、一種単独で用いても、二種以上を用いてもよい。
【００２１】
なお、本明細書において、「一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩」を、単に「ホスホン酸銅塩」とも記す。
本発明に用いる、ホスホン酸銅塩からなる微粒子の製造方法としては、特に限定はないが、例えば以下の方法で製造することができる。
【００２２】
ホスホン酸銅塩からなる微粒子の製造方法としては、溶媒中で、下記一般式（２）で表わされるホスホン酸化合物と、銅塩とを混合し、反応混合物を得る工程（以下、反応工程とも記す）、該反応混合物中の溶媒を除去することによりホスホン酸銅塩からなる微粒子を得る工程（以下、溶媒除去工程とも記す）を有する方法が挙げられる。
【００２３】
【化３】
2014171215.tif 000005
【００２４】
［一般式（２）中、Ｒ1は、−ＣＨ2ＣＨ2−Ｒ11で表される１価の基であり、Ｒ11は水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、または炭素数１〜２０のフッ素化アルキル基を示す。］
前記一般式（２）で表わされるホスホン酸化合物としては、Ｒ11が水素原子または炭素数１〜２０のアルキル基であるものが好ましい。一般式（２）で表されるホスホン酸化合物としては例えば、エチルホスホン酸、プロピルホスホン酸、ブチルホスホン酸、ペンチルホスホン酸、ヘキシルホスホン酸、ヘプチルホスホン酸、オクチルホスホン酸、ノニルホスホン酸、デシルホスホン酸、ウンデシルホスホン酸、ドデシルホスホン酸、トリデシルホスホン酸、テトラデシルホスホン酸、ペンタデシルホスホン酸、ヘキサデシルホスホン酸、ヘプタデシルホスホン酸、オクタデシルホスホン酸等のアルキルホスホン酸が挙げられる。なお、一般式（２）で表されるホスホン酸化合物としては、一種単独で用いても、二種以上を用いてもよい。
【００２５】
前記銅塩としては、２価の銅イオンを供給することが可能な銅塩が通常用いられる。前記銅塩としては、前記一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩以外の銅塩であればよい。前記銅塩としては例えば、無水酢酸銅、無水蟻酸銅、無水ステアリン酸銅、無水安息香酸銅、無水エチルアセト酢酸銅、無水ピロリン酸銅、無水ナフテン酸銅、無水クエン酸銅等の有機酸の銅塩、該有機酸の銅塩の水和物もしくは水化物；酸化銅、塩化銅、硫酸銅、硝酸銅、塩基性炭酸銅等の無機酸の銅塩、該無機酸の銅塩の水和物もしくは水化物；水酸化銅が挙げられる。なお、銅塩としては、一種単独で用いても、二種以上を用いてもよい。
【００２６】
銅塩としては、無水酢酸銅、酢酸銅一水和物が、溶解性や副生成物の除去の点から好ましく用いられる。
ホスホン酸銅塩からなる微粒子を製造する際には、前記反応工程において分散剤をもちいてもよい。前記分散剤としては、例えば一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物から選択される少なくとも１種のリン酸エステル化合物、該リン酸エステル化合物中のリン酸、すなわち水酸基を塩基で中和した化合物が挙げられる。なお、中和に用いる塩基としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化セシウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等の無機塩基が挙げられる。
【００２７】
【化４】
2014171215.tif 000006
【００２８】
［一般式（３ａ）および（３ｂ）中、Ｒ21、Ｒ22およびＲ23は、−（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）nＲ55で表される１価の基であり、ｎは２〜６５の整数であり、Ｒ55は、炭素数６〜２５のアルキル基または炭素数６〜２５のアルキルフェニル基を示す。ただし、Ｒ21、Ｒ22およびＲ23は、それぞれ同一でも異なっていてもよい。］
前記ｎは２〜６５の整数であり、好ましくは４〜６５の整数であり、より好ましくは４〜４５であり、特に好ましくは４〜３５の整数である。ｎが２未満である場合には、合わせガラス等を製造した際に透明性が不充分となる場合がある。また、ｎが６５を超えると、充分な透明性を有する合わせガラス等を得るために必要な、リン酸エステル化合物の量が増え、コスト高の原因となる傾向がある。
【００２９】
また、Ｒ55は、炭素数６〜２５のアルキル基または炭素数６〜２５のアルキルフェニル基であり、炭素数６〜２５のアルキル基であることが好ましく、８〜２０のアルキル基であることがより好ましく、１２〜２０のアルキル基であることが特に好ましい。Ｒ55が、炭素数６未満の基であると、合わせガラス等を製造した際に透明性が不充分となる場合がある。また、Ｒ55が、炭素数２５を超える基であると、充分な透明性を有する合わせガラス等を得るために必要な、リン酸エステル化合物の量が増え、コスト高の原因となる傾向がある。
【００３０】
前記ホスホン酸銅塩からなる微粒子を得る際に分散剤を用いる場合には、前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物、前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物の少なくとも一方が用いられることが好ましいが、前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物、前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物の両方を用いることがより好ましい。前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物を用いると、合わせガラス等の透明性、耐熱性に優れる傾向があり好ましい。前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物、前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物の両方を用いる場合には、一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物と、一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物との割合は、特に限定されないが、通常はモル比（（３ａ）：（３ｂ））で１０：９０〜９０：１０である。
【００３１】
また、前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物としては、一種単独で用いても、二種以上を用いてもよく、前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物としては、一種単独で用いても、二種以上を用いてもよい。
【００３２】
前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物から選択される少なくとも１種のリン酸エステル化合物としては、市販されているリン酸エステル化合物、例えばＤＬＰ−１０、ＤＤＰ−６、ＤＤＰ−８、ＤＤＰ−１０、ＴＤＰ−６、ＴＤＰ−８、ＴＤＰ−１０（以上、日光ケミカルズ（株）製）や、プライサーフＡ２１２Ｃ、プライサーフＡ２１５Ｃ、プライサーフＡＬ１２Ｈ、プライサーフＡＬ、プライサーフＡ２０８Ｆ、プライサーフＡ２０８Ｎ、プライサーフＡ２０８Ｂ、プライサーフＡ２１９Ｂ、プライサーフＡ２１０Ｄ（以上、第一工業製薬（株）製）等を用いることもできる。また、これらのリン酸エステル化合物中のリン酸、すなわち水酸基を適当な塩基で中和した化合物を用いることもできる。中和に使用する塩基としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化セシウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等の無機塩基が挙げられる。
【００３３】
なお、ホスホン酸銅塩からなる微粒子を製造する際には、前記銅塩１モルあたり、一般式（２）で表されるホスホン酸化合物を０．５〜１．５モル用いることが好ましく、０．８〜１．２モル用いることがより好ましい。また、分散剤が、一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物から選択される少なくとも１種のリン酸エステル化合物、および／または該リン酸エステル化合物中のリン酸、すなわち水酸基を塩基で中和した化合物である場合には、前記銅塩１００質量部あたり、５〜１００質量部用いることが好ましく、１０〜５０質量部用いることがより好ましい。
【００３４】
前記溶媒としては、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、n-ブチルアルコール等のアルコール、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、水等が挙げられる。前記溶媒としては、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブタノール、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、およびテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）から選択される少なくとも１種の溶媒を含むことが好ましい。また、反応性の観点からメタノール、エタノール、ＴＨＦ、およびＤＭＦから選択される少なくとも１種の溶媒を含むことが好ましく、メタノール、およびエタノールから選択される少なくとも１種の溶媒を含むことがより好ましい。前記溶媒としては、これらの溶媒のみでもよく、それ以外の溶媒を含んでいてもよい。前記溶媒としては、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブタノール、ＤＭＦ、およびＴＨＦから選択される少なくとも１種の溶媒（好ましくは、メタノール、エタノール、ＴＨＦ、およびＤＭＦから選択される少なくとも１種の溶媒、より好ましくはメタノール、およびエタノールから選択される少なくとも１種の溶媒）１００質量部に対して、それ以外の溶媒が、通常は０〜５０質量部、好ましくは０〜３０質量部含まれていてもよい。溶媒として、二種以上の溶媒を用いる場合に、その具体例としては、エタノールと、少量のその他の溶媒とを含む、変性エタノールが挙げられる。変性エタノールは、エタノール１００質量部に対してその他の溶媒を、通常は３〜５０質量部、好ましくは３〜３０質量部含んでいる。変性エタノールとしては、メタノール変性エタノール、イソプロピルアルコール変性エタノール、トルエン変性エタノールが挙げられる。
【００３５】
また、反応工程は、通常は０〜８０℃、好ましくは１０〜６０℃、より好ましくは室温〜６０℃、特に好ましくは２０〜４０℃の温度条件で、通常は０．５〜６０時間、好ましくは０．５〜３０時間、より好ましくは０．５〜２０時間、特に好ましくは１〜１５時間行われる。
【００３６】
前記反応工程では、前記一般式（２）で表されるホスホン酸化合物と、前記銅塩とが反応し、該反応によって、前記溶媒に溶解しない微粒子状のホスホン酸銅塩が生成する。前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物から選択される少なくとも１種のリン酸エステル化合物は、反応時に良好な分散剤として作用することができるため、前記ホスホン酸銅塩は分散性が高く保たれ、凝集を抑制することができる。
【００３７】
なお、前記反応工程では、前記一般式（２）で表されるホスホン酸化合物と銅塩との反応のみではなく、例えば前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物から選択される少なくとも１種のリン酸エステル化合物と、銅塩の一部とが反応してもよい。また、原料の一部が反応せずに残存していてもよい。
【００３８】
なお、前記ホスホン酸銅塩からなる微粒子の製造方法では、通常、前記反応混合物から、少なくとも前記溶媒の一部を除去することにより、ホスホン酸銅塩からなる微粒子を得る。
【００３９】
溶媒除去工程では、反応混合物中から、少なくとも前記溶媒の一部を除去する。溶媒除去工程では、溶媒以外にも、反応混合物中の液体成分を合わせて除去してもよい。
溶媒除去工程としては、反応混合物を蒸留することにより溶媒を留分として除去する方法が挙げられる。
【００４０】
蒸留は、反応混合物の熱劣化を防止する観点から減圧下で行われることが好ましい。
減圧蒸留を行う場合には、溶媒の種類によっても異なるが、減圧蒸留の条件としては通常は圧力０．０１〜１５ｋＰａで行われる。なお留分の流出温度は、溶媒の種類、圧力によって異なるが通常は３０〜１５０℃である。
【００４１】
また、溶媒を除去する別の方法としては、反応混合物を静置することにより、ホスホン酸銅塩からなる微粒子を沈殿させ、上澄み液（溶媒）を除去する方法や、反応混合物を遠心分離処理することにより、ホスホン酸銅塩からなる微粒子を沈殿させ、上澄み液（溶媒）を除去する方法が挙げられる。
【００４２】
なお、溶媒を除去する方法としては、これらの方法を組み合わせて行ってもよい。
また、溶媒除去工程を行った後に、ホスホン酸銅塩からなる微粒子中に含まれる不純物の除去を目的として、ホスホン酸銅塩からなる微粒子を、分散媒に分散した後に、該分散媒を除去する工程を設けてもよい。
【００４３】
前記ホスホン酸銅塩からなる微粒子としては通常、平均粒径が１〜１０００ｎｍのホスホン酸銅塩からなる微粒子が用いられる。平均粒径としては、モノマーへの分散性や樹脂組成物の透明性を確保するため、５〜３００ｎｍであることがより好ましい。
【００４４】
［エポキシ化合物］
本発明の樹脂組成物は、エポキシ化合物を含有する。なお、エポキシ化合物とは、分子内にエポキシ基を一つ以上有する化合物である。
【００４５】
本発明に用いられるエポキシ化合物としては特に限定はなく、一種を用いても、二種以上を用いてもよい。
前記エポキシ化合物としては、一分子内に、エポキシ基を１〜２５個有する化合物が好ましく、１〜１０個有する化合物がより好ましく、１〜４個有する化合物であることがさらにより好ましい。
【００４６】
また、前記エポキシ化合物としては、分子量が１００〜４０００であることが好ましく、１２０〜１６００であることがより好ましく、１３０〜６００であることがさらにより好ましい。分子量が小さすぎると、樹脂の乾燥時や成形時にエポキシ化合物が揮発する恐れがある。分子量が大きすぎると、エポキシ化合物の添加量が増えて樹脂の特性が変化したり、コストアップにつながる恐れがある。
【００４７】
前記エポキシ化合物としては、少なくとも一つのエポキシ基が、分子末端に存在することが好ましい。
本発明に用いられるエポキシ化合物としては、例えば以下の式（Ｉ）〜（ＸＶＩＩ）で表されるエポキシ化合物が挙げられる。
【００４８】
【化５】
2014171215.tif 000007
【００４９】
【化６】
2014171215.tif 000008
【００５０】
【化７】
2014171215.tif 000009
【００５１】
【化８】
2014171215.tif 000010
【００５２】
本発明の樹脂組成物は、エポキシ化合物を含有するため、加熱時等の黄変を抑制することができる。特に前記式（Ｉ）〜（ＸＶＩＩ）で表されるエポキシ化合物、好ましくは前記式（Ｉ）〜（ＩＶ）、（ＶＩ）〜（ＸＩ）、（ＸＩＩＩ）〜（ＸＶ）、（ＸＶＩＩ）で表されるエポキシ化合物を用いると、樹脂組成物を高温で長時間保持した場合の黄変が充分に抑制されるため好ましい。式（Ｉ）、（ＩＩＩ）、（ＩＶ）、（ＶＩ）〜（Ｘ）、（ＸＩＩＩ）〜（ＸＶ）、（ＸＶＩＩ）で表されるエポキシ化合物を用いることがより好ましく、式（ＩＩＩ）、（ＩＶ）、（ＶＩ）〜（ＶＩＩＩ）、（Ｘ）、（ＸＩＩＩ）、（ＸＩＶ）で表されるエポキシ化合物を用いることがさらに好ましく、式（ＩＩＩ）、（ＩＶ）、（ＶＩＩＩ）、（ＸＩＩＩ）で表されるエポキシ化合物を用いることが特に好ましい。
【００５３】
［樹脂］
本発明には、樹脂が用いられる。本発明に用いられる樹脂としては、前述の近赤外線吸収剤を分散することが可能であればよく特に限定はないが、例えば以下の樹脂を用いることができる。
【００５４】
本発明に用いる樹脂としては、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン‐酢酸ビニル共重合体、（メタ）アクリル酸樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、およびノルボルネン樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂が、近赤外線吸収剤を良好に分散することが可能であり、かつ可視光の透過性に優れることが好ましい。
【００５５】
本発明に用いる樹脂としては、ポリビニルアセタール樹脂、およびエチレン‐酢酸ビニル共重合体から選択される少なくとも１種の樹脂であることがより好ましく、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）、およびエチレン‐酢酸ビニル共重合体から選択される少なくとも１種の樹脂であることが特に好ましく、ポリビニルブチラール樹脂、またはエチレン‐酢酸ビニル共重合体が最も好ましい。ポリビニルアセタール樹脂を用いると、前述の近赤外線吸収剤の分散性に優れ、本発明の樹脂組成物を用いて、光学材料を製造する際に、ガラス等への密着性に優れ、本発明の樹脂組成物が柔軟であり、かつ温度変化に伴う近赤外線吸収剤の変形が起こり難いため好ましい。また、ポリビニルアセタール樹脂としては、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）を用いることが、ガラス密着性、分散性、透明性、耐熱性、耐光性などの観点から好ましい。
【００５６】
ポリビニルアセタール樹脂は、必要な物性に応じて、二種以上を組み合わせたブレンド物であってもよく、アセタール化時にアルデヒドを組み合わせてアセタール化することにより得られるポリビニルアセタール樹脂であってもよい。上記ポリビニルアセタール樹脂の分子量、分子量分布およびアセタール化度は特に限定されないが、アセタール化度は、一般に４０〜８５％であり、好ましい下限は６０％、上限は７５％である。
【００５７】
ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂をアルデヒドによりアセタール化することにより得ることができる。上記ポリビニルアルコール樹脂は、一般にポリ酢酸ビニルを鹸化することにより得られるものであり、鹸化度８０〜９９．８モル％のポリビニルアルコール樹脂が一般的に用いられる。上記ポリビニルアルコール樹脂の粘度平均重合度は好ましい下限は２００、上限は３０００である。２００未満であると、得られる合わせガラスの耐貫通性が低下する場合がある。３０００を超えると、樹脂組成物の成形性が悪くなる場合があり、しかも樹脂組成物の剛性が大きくなり過ぎ、加工性が悪くなる。より好ましい下限は５００、上限は２２００である。なお、ポリビニルアルコール樹脂の粘度平均重合度、および鹸化度は、例えば、ＪＩＳＫ ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に基づいて測定することができる。
【００５８】
アルデヒドとしては特に限定されず、例えば、炭素数が１〜１０のアルデヒド等が挙げられ、より具体的には、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド、２−エチルブチルアルテヒド、ｎ−へキシルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ベンズアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−へキシルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド等が好ましい。より好ましくは、炭素数が４のブチルアルデヒドである。
【００５９】
また、エチレン‐酢酸ビニル共重合体を用いると、前述の近赤外線吸収剤の分散性に優れ、ガラス密着性、分散性、透明性、耐熱性、耐光性などの観点から好ましい。
〔樹脂組成物〕
本発明の樹脂組成物は、前述のように近赤外線吸収剤と、エポキシ化合物と、樹脂とからなる樹脂組成物である。
【００６０】
本発明の樹脂組成物は、前述のように近赤外線吸収剤と、エポキシ化合物と、樹脂とからなる組成物であればよく、その製造方法としては特に限定されない。本発明の樹脂組成物の製造方法としては、例えば、トルエン、エタノール/トルエン混合溶媒、メタノール、メタノール/トルエン混合溶媒、塩化メチレン、クロロホルム等の溶剤に樹脂、エポキシ化合物あるいはその溶液、近赤外線吸収剤分散液を添加し、撹拌、超音波照射等によって樹脂を溶解させ、分散液を得て、該分散液から溶剤を除去する方法が挙げられる。なお、前記近赤外線吸収剤分散液は、近赤外線吸収剤を、トルエン、メタノール、塩化メチレン、クロロホルム、トリエチレングリコールビス（２−エチルヘキサノエート）等に分散することにより調製することができる。また、エポキシ化合物の溶液を添加する場合には、溶媒としてトルエン、メタノール、エタノール、塩化メチレン、クロロホルム、これらの混合溶媒等を用いることができる。
【００６１】
本発明の樹脂組成物は、前記樹脂１００質量部あたり、近赤外線吸収剤を０．０５〜５０質量部含有することが好ましく、０．１〜２５質量部含有することがより好ましい。０．０５質量部より少ないと充分な近赤外線吸収特性が得られない可能性があり、５０質量部より多すぎると樹脂の透明性や接着性が大幅に低下するおそれがある。
【００６２】
本発明の樹脂組成物は、前記樹脂１００質量部あたり、エポキシ化合物を０．００５〜５．０質量部含有することが好ましく、０．０１〜３．０質量部含有することがより好ましく、０．０３〜１．０質量部含有することがさらにより好ましい。０．００５質量部より少ないと充分に黄変を抑制することができない可能性があり、５．０質量部より多すぎると、エポキシ化合物自身の分解により黄変したり、エポキシ化合物の析出により透明性が低下するおそれがある。
【００６３】
本発明の樹脂組成物は、近赤外線吸収能に優れ、加熱時の着色等の黄変が抑制されているため合わせガラス等の構造材料用の中間膜として好適に使用することが可能である。
また、本発明の樹脂組成物には、各種添加剤が含有されていてもよい。添加剤としては、例えば可塑剤、分散剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤等が挙げられる。これらの添加剤は、本発明の樹脂組成物を製造する際に、添加されてもよく、前述の近赤外線吸収剤、エポキシ化合物、樹脂それぞれを製造する際に添加されてもよい。
【００６４】
〔樹脂組成物の用途〕
本発明の樹脂組成物は、近赤外線を吸収することが望まれる用途に通常は用いられる。
本発明の樹脂組成物から形成される樹脂膜は、近赤外線吸収能に優れ、加熱時の着色等の黄変が抑制されているため合わせガラス用中間膜等の構造材料用中間膜として好適に用いることが可能である。
【００６５】
また、本発明の合わせガラスは、前記合わせガラス用中間膜を有している。本発明の合わせガラスを構成するガラスとしては特に限定はなく、従来公知のものを用いることができる。
【実施例】
【００６６】
次に本発明について実施例を示してさらに詳細に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。
〔製造例１〕
（銅塩分散液の調製）
５００ｍｌナスフラスコに、酢酸銅一水和物５．８４ｇ（２９．２５ｍｍｏｌ）、エタノール１７０ｇを加え、３０℃で１時間攪拌し、溶液（Ａ液）を得た。【００６７】
別の容器に、プライサーフＡ２１９Ｂ（第一工業製薬製）１．４６ｇ、ｎ−ブチルホスホン酸４．０４ｇをエタノール１１０ｇに溶解し、溶液（Ｂ液）を得た。
得られたＢ液を、Ａ液に対して２０分かけて滴下した。この反応液を３０℃で７時間撹拌した後、２４時間静置することにより、反応混合物を得た。得られた反応混合物は、銅塩の一部が沈殿（１）しており、懸濁層（１）（下層）と、無色透明層（１）（上層）との二層に分離していた。反応混合物から、前記無色透明層（１）をピペットで除去した。次いで、反応混合物を、銅塩の沈澱（１）と、懸濁層（１）（懸濁液）とに分けた。【００６８】
懸濁層（１）の一部を、遠心分離処理（３０００ｒｐｍ／１５分間）し、沈殿（２）と、懸濁層（２）（下層）と、無色透明層（２）（上層）とに分け、前記無色透明層（２）をピペットで除去した。なお、無色透明層（１）および無色透明層（２）の合計は１６５ｇであった。【００６９】
前記銅塩の沈澱（１）、沈殿（２）、遠心分離を行わなかった懸濁層（１）、および懸濁層（２）を合わせて、エバポレーター（水浴６０℃）にかけて、溶媒を留去した。
これにトルエン１００ｇを加え、恒量になり、酢酸臭がしなくなるまでエバポレーターで留去した。収量６．５９ｇ（収率９０％）の青緑色固体が得られた。これにトルエン１４０ｇを加え、超音波照射を１２時間行い、ｎ−ブチルホスホン酸銅塩トルエン分散液（１）を得た。【００７０】
〔製造例２〕
（銅塩分散液の調製）
５００ｍｌナスフラスコに、酢酸銅一水和物７．００ｇ（３５．０６ｍｍｏｌ）、メタノール１４０ｇを加え、２０℃で１時間攪拌し、溶液（Ａ液）を得た。【００７１】
別の容器に、プライサーフＡ２１９Ｂ（第一工業製薬製）１．７５ｇ、ｎ−ブチルホスホン酸４．８２ｇをメタノール１００ｇに溶解し、溶液（Ｂ液）を得た。
Ｂ液を、Ａ液に対して３時間かけて滴下した。この反応液を２０℃で１０時間撹拌した。【００７２】
その後、エバポレーター（水浴６０℃）で反応液から溶媒を留去した。溶媒が留去された固形分にトルエン１００ｇを加え、恒量になり、酢酸臭がしなくなるまでエバポレーターで留去した。収量８．７５ｇ（収率１００％）の青緑色固体が得られた。これにトルエン２１１ｇを加え、超音波照射を６時間行い、ｎ−ブチルホスホン酸銅塩トルエン分散液（２）を得た。【００７３】
〔実施例１〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
３００ｍｌ三角フラスコに、トリエチレングリコールビス（２−エチルヘキサノエート）（３ＧＯ、可塑剤）１．９０ｇ、トルエン２５０ｍｌ、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）５．００ｇを加えた。【００７４】
これに、トリグリシジルイソシアヌレート（式（Ｉ）で表されるエポキシ化合物）５．０ｍｇをクロロホルム３ｍｌに溶かした溶液を加えた。
これに上記ｎ−ブチルホスホン酸銅塩トルエン分散液（１）３．１６ｇ（銅塩を０．５８３ｍｍｏｌ含む）を添加し、２０℃で１０時間撹拌後、１．５時間超音波照射し、ＰＶＢを均一に溶解させた。【００７５】
この分散液をテフロン（登録商標）製バットに広げ、１２時間２０℃で風乾した。さらに４０℃で５時間、７０℃で３．５時間真空乾燥を行って溶媒を完全に除去し、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）（樹脂組成物（１））を得た。【００７６】
（評価）
＜樹脂シート（１）の作製＞
前記銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、厚さ０．８ｍｍの型枠および（株）神藤金属工業所製の圧縮成形機を用い、１２０℃、３ＭＰａで予熱１分間を行った後、１５ＭＰａで３分間プレスし、樹脂シート（１）を得た。【００７７】
＜樹脂シート（２）の作製＞
前記樹脂シート（１）を、さらに厚さ０．８ｍｍの型枠および（株）神藤金属工業所製の圧縮成形機を用い、２００℃、３ＭＰａで予熱１分間を行った後、１０ＭＰａで５分間プレスし、樹脂シート（２）を得た。【００７８】
＜測定サンプル（１）の作製＞
前記樹脂シート（１）の両面を、スライドガラス（厚み１．２〜１．５ｍｍ）で挟み、７０℃のプレート上で合わせガラス（１）とした。【００７９】
該合わせガラス（１）をオートクレーブ内で、窒素雰囲気下、圧力１．５ＭＰａ、１３０℃で０．５時間加熱し、樹脂シートの両面にスライドガラスが配設された測定サンプル（１）を得た。【００８０】
＜測定サンプル（２）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（２）に代えた以外は、前記測定サンプル（１）の作製と同様に行い、樹脂シートの両面にスライドガラスが配設された測定サンプル（２）を得た。【００８１】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（１）および（２）の分光をそれぞれ以下の方法で測定した。
該測定サンプルの分光は、２５０〜２５００ｎｍの波長範囲で、分光光度計（Ｕ−４０００形、（株）日立製作所製）を使用して測定した。Ｃ光源を使用し、三刺激値（Ｘ，Ｙ，Ｚ）の値を計算した。【００８２】
測定サンプル（１）のＹＩ（黄色度指数）は、４．８であり、測定サンプル（２）のＹＩは、９．４であった。なおＹＩの値の計算は、下式により行った。
ＹＩ＝（１２８Ｘ−１０６Ｚ）／Ｙ
測定サンプル（１）のＹＩと測定サンプル（２）のＹＩとの差（測定サンプル（２）のＹＩ−測定サンプル（１）のＹＩ）をΔＹＩとすると、ΔＹＩは４．６であった。【００８３】
＜長期耐熱性の評価＞
長期耐熱性試験は以下の方法で行った。１００℃のオーブンに測定サンプル（２）を入れ、１０００時間保管した後、分光を測定してＹＩを求めた。【００８４】
１０００時間後のＹＩは１２．２であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、２．８（１２．２−９．４）であった。
〔比較例１〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
トリグリシジルイソシアヌレート５．０ｍｇをクロロホルム３ｍｌに溶かした溶液を用いなかったこと以外は、実施例１と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（ｃ１）（樹脂組成物（ｃ１））を得た。【００８５】
（評価）
＜樹脂シート（ｃ１）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（ｃ１）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（ｃ１）を得た。【００８６】
＜樹脂シート（ｃ２）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（ｃ１）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（ｃ２）を得た。【００８７】
＜測定サンプル（ｃ１）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（ｃ１）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（ｃ１）を得た。【００８８】
＜測定サンプル（ｃ２）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（ｃ２）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（ｃ２）を得た。【００８９】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（ｃ１）、測定サンプル（ｃ２）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【００９０】
測定サンプル（ｃ１）のＹＩは、３．７であり、測定サンプル（ｃ２）のＹＩは、９．３であった。測定サンプル（ｃ１）と測定サンプル（ｃ２）のΔＹＩは５．６であった。
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（ｃ２）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【００９１】
１０００時間後のＹＩは１６．７であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、７．４（１６．７−９．３）であった。
〔実施例２〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
トリグリシジルイソシアヌレート５．０ｍｇをクロロホルム３ｍｌに溶かした溶液を、１，７−オクタジエンジエポキシド（式（ＩＩ）で表されるエポキシ化合物）１．５ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例１と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２）（樹脂組成物（２））を得た。【００９２】
（評価）
＜樹脂シート（３）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（３）を得た。【００９３】
＜樹脂シート（４）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（３）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（４）を得た。【００９４】
＜測定サンプル（３）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（３）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３）を得た。【００９５】
＜測定サンプル（４）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（４）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（４）を得た。【００９６】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（３）、測定サンプル（４）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【００９７】
測定サンプル（３）のＹＩは、６．０であり、測定サンプル（４）のＹＩは、９．３であった。測定サンプル（３）と測定サンプル（４）のΔＹＩは３．３であった。
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（４）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【００９８】
１０００時間後のＹＩは１４．３であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、５．０（１４．３−９．３）であった。
〔実施例３〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
３００ｍｌ三角フラスコに、トリエチレングリコールビス（２−エチルヘキサノエート）１．９０ｇ、トルエン２５０ｍｌ、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）５．００ｇを加えた。【００９９】
これに、２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン（式（ＩＩＩ）で表されるエポキシ化合物）６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を加えた。
これに上記ｎ−ブチルホスホン酸銅塩トルエン分散液（２）３．６５ｇ（銅塩を０．５８３ｍｍｏｌ含む）を添加し、２０℃で１０時間撹拌後、１．５時間超音波照射し、ＰＶＢを均一に溶解させた。【０１００】
この分散液をテフロン（登録商標）製バットに広げ、１２時間２０℃で風乾した。さらに４０℃で５時間、７０℃で３．５時間真空乾燥を行って溶媒を完全に除去し、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（３）（樹脂組成物（３））を得た。【０１０１】
（評価）
＜樹脂シート（５）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（３）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（５）を得た。【０１０２】
＜樹脂シート（６）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（５）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（６）を得た。【０１０３】
＜測定サンプル（５）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（５）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（５）を得た。【０１０４】
＜測定サンプル（６）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（６）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（６）を得た。【０１０５】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（５）、測定サンプル（６）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０１０６】
測定サンプル（５）のＹＩは、５．６であり、測定サンプル（６）のＹＩは、７．２であった。測定サンプル（５）と測定サンプル（６）のΔＹＩは１．６であった。
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（６）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０１０７】
１０００時間後のＹＩは１０．３であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、３．１（１０．３−７．２）であった。
〔実施例４〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、１，２−エポキシテトラデカン（式（ＩＶ）で表されるエポキシ化合物）１１．３ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（４）（樹脂組成物（４））を得た。【０１０８】
（評価）
＜樹脂シート（７）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（４）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（７）を得た。【０１０９】
＜樹脂シート（８）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（７）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（８）を得た。【０１１０】
＜測定サンプル（７）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（７）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（７）を得た。【０１１１】
＜測定サンプル（８）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（８）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（８）を得た。【０１１２】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（７）、測定サンプル（８）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０１１３】
測定サンプル（７）のＹＩは、６．４であり、測定サンプル（８）のＹＩは、７．９であった。測定サンプル（７）と測定サンプル（８）のΔＹＩは１．５であった。
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（８）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０１１４】
１０００時間後のＹＩは１１．３であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、３．４（１１．３−７．９）であった。
〔実施例５〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、トランス−スチルベンオキシド（式（Ｖ）で表されるエポキシ化合物）５．０ｍｇをトルエン３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（５）（樹脂組成物（５））を得た。【０１１５】
（評価）
＜樹脂シート（９）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（５）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（９）を得た。【０１１６】
＜樹脂シート（１０）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（９）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（１０）を得た。【０１１７】
＜測定サンプル（９）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（９）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（９）を得た。【０１１８】
＜測定サンプル（１０）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（１０）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１０）を得た。【０１１９】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（９）、測定サンプル（１０）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０１２０】
測定サンプル（９）のＹＩは、６．８であり、測定サンプル（１０）のＹＩは、１１．０であった。測定サンプル（９）と測定サンプル（１０）のΔＹＩは４．２であった。
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（１０）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０１２１】
１０００時間後のＹＩは１７．２であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、６．２（１７．２−１１．０）であった。
〔実施例６〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、（２Ｓ）−（＋）−ｐ−トルエンスルホン酸グリシジル（式（ＶＩ）で表されるエポキシ化合物）５．０ｍｇをトルエン３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（６）（樹脂組成物（６））を得た。【０１２２】
（評価）
＜樹脂シート（１１）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（６）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（１１）を得た。【０１２３】
＜樹脂シート（１２）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（１１）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（１２）を得た。【０１２４】
＜測定サンプル（１１）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（１１）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１１）を得た。【０１２５】
＜測定サンプル（１２）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（１２）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１２）を得た。【０１２６】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（１１）、測定サンプル（１２）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０１２７】
測定サンプル（１１）のＹＩは、６．６であり、測定サンプル（１２）のＹＩは、１２．０であった。測定サンプル（１１）と測定サンプル（１２）のΔＹＩは５．４であった。【０１２８】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（１２）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０１２９】
１０００時間後のＹＩは１６．３であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、４．３（１６．３−１２．０）であった。
〔実施例７〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、エポライト４０Ｅ（エチレングリコールジグリシジルエーテル）（共栄社化学（株）製）（式（ＶＩＩ）で表されるエポキシ化合物）５．０ｍｇをトルエン３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（７）（樹脂組成物（７））を得た。【０１３０】
（評価）
＜樹脂シート（１３）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（７）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（１３）を得た。【０１３１】
＜樹脂シート（１４）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（１３）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（１４）を得た。【０１３２】
＜測定サンプル（１３）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（１３）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１３）を得た。【０１３３】
＜測定サンプル（１４）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（１４）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１４）を得た。【０１３４】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（１３）、測定サンプル（１４）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０１３５】
測定サンプル（１３）のＹＩは、６．３であり、測定サンプル（１４）のＹＩは、１１．８であった。測定サンプル（１３）と測定サンプル（１４）のΔＹＩは５．５であった。【０１３６】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（１４）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０１３７】
１０００時間後のＹＩは１６．０であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、４．２（１６．０−１１．８）であった。
〔実施例８〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、エポライト１００ＭＦ（トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル）（共栄社化学（株）製）（式（ＶＩＩＩ）で表されるエポキシ化合物）５．０ｍｇをトルエン３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（８）（樹脂組成物（８））を得た。【０１３８】
（評価）
＜樹脂シート（１５）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（８）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（１５）を得た。【０１３９】
＜樹脂シート（１６）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（１５）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（１６）を得た。【０１４０】
＜測定サンプル（１５）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（１５）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１５）を得た。【０１４１】
＜測定サンプル（１６）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（１６）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１６）を得た。【０１４２】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（１５）、測定サンプル（１６）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０１４３】
測定サンプル（１５）のＹＩは、６．６であり、測定サンプル（１６）のＹＩは、１２．８であった。測定サンプル（１５）と測定サンプル（１６）のΔＹＩは６．２であった。【０１４４】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（１６）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０１４５】
１０００時間後のＹＩは１６．７であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、３．９（１６．７−１２．８）であった。
〔実施例９〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、エポライト４０００（水添ビスフェノールＡ  ジグリシジルエーテル）（共栄社化学（株）製）（式（ＩＸ）で表されるエポキシ化合物）５．０ｍｇをトルエン３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（９）（樹脂組成物（９））を得た。【０１４６】
（評価）
＜樹脂シート（１７）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（９）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（１７）を得た。【０１４７】
＜樹脂シート（１８）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（１７）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（１８）を得た。【０１４８】
＜測定サンプル（１７）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（１７）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１７）を得た。【０１４９】
＜測定サンプル（１８）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（１８）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１８）を得た。【０１５０】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（１７）、測定サンプル（１８）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０１５１】
測定サンプル（１７）のＹＩは、６．２であり、測定サンプル（１８）のＹＩは、１１．５であった。測定サンプル（１７）と測定サンプル（１８）のΔＹＩは５．３であった。【０１５２】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（１８）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０１５３】
１０００時間後のＹＩは１６．２であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、４．７（１６．２−１１．５）であった。
〔実施例１０〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、１，４−ブタンジオール  ジグリシジルエーテル（式（Ｘ）で表されるエポキシ化合物）５．０ｍｇをメタノール３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１０）（樹脂組成物（１０））を得た。【０１５４】
（評価）
＜樹脂シート（１９）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１０）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（１９）を得た。【０１５５】
＜樹脂シート（２０）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（１９）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（２０）を得た。【０１５６】
＜測定サンプル（１９）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（１９）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１９）を得た。【０１５７】
＜測定サンプル（２０）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（２０）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２０）を得た。【０１５８】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（１９）、測定サンプル（２０）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０１５９】
測定サンプル（１９）のＹＩは、６．８であり、測定サンプル（２０）のＹＩは、１１．０であった。測定サンプル（１９）と測定サンプル（２０）のΔＹＩは４．２であった。【０１６０】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（２０）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０１６１】
１０００時間後のＹＩは１５．３であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、４．３（１５．３−１１．０）であった。
〔実施例１１〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、ベンジル  グリシジルエーテル（式（ＸＩ）で表されるエポキシ化合物）５．０ｍｇをトルエン３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１１）（樹脂組成物（１１））を得た。【０１６２】
（評価）
＜樹脂シート（２１）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１１）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（２１）を得た。【０１６３】
＜樹脂シート（２２）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（２１）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（２２）を得た。【０１６４】
＜測定サンプル（２１）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（２１）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２１）を得た。【０１６５】
＜測定サンプル（２２）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（２２）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２２）を得た。【０１６６】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（２１）、測定サンプル（２２）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０１６７】
測定サンプル（２１）のＹＩは、６．８であり、測定サンプル（２２）のＹＩは、１１．２であった。測定サンプル（２１）と測定サンプル（２２）のΔＹＩは４．４であった。【０１６８】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（２２）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０１６９】
１０００時間後のＹＩは１６．５であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、５．３（１６．５−１１．２）であった。
〔実施例１２〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、４−ｔｅｒｔ−ブチル安息香酸グリシジル（式（ＸＩＩ）で表されるエポキシ化合物）５．０ｍｇをトルエン３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１２）（樹脂組成物（１２））を得た。【０１７０】
（評価）
＜樹脂シート（２３）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１２）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（２３）を得た。【０１７１】
＜樹脂シート（２４）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（２３）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（２４）を得た。【０１７２】
＜測定サンプル（２３）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（２３）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２３）を得た。【０１７３】
＜測定サンプル（２４）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（２４）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２４）を得た。【０１７４】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（２３）、測定サンプル（２４）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０１７５】
測定サンプル（２３）のＹＩは、６．８であり、測定サンプル（２４）のＹＩは、１１．８であった。測定サンプル（２３）と測定サンプル（２４）のΔＹＩは５．０であった。【０１７６】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（２４）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０１７７】
１０００時間後のＹＩは１７．４であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、５．６（１７．４−１１．８）であった。
〔実施例１３〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、エポライト８０ＭＦ  （グリセリンジグリシジルエーテル）（共栄社化学（株）製）（式（ＸＩＩＩ）で表されるエポキシ化合物）５．０ｍｇをメタノール３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１３）（樹脂組成物（１３））を得た。【０１７８】
（評価）
＜樹脂シート（２５）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１３）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（２５）を得た。【０１７９】
＜樹脂シート（２６）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（２５）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（２６）を得た。【０１８０】
＜測定サンプル（２５）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（２５）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２５）を得た。【０１８１】
＜測定サンプル（２６）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（２６）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２６）を得た。【０１８２】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（２５）、測定サンプル（２６）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０１８３】
測定サンプル（２５）のＹＩは、６．３であり、測定サンプル（２６）のＹＩは、１１．８であった。測定サンプル（２５）と測定サンプル（２６）のΔＹＩは５．５であった。【０１８４】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（２６）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０１８５】
１０００時間後のＹＩは１５．７であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、３．９（１５．７−１１．８）であった。
〔実施例１４〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、エポライト４００Ｅ（ポリエチレングリコール＃４００ジグリシジルエーテル）（共栄社化学（株）製）（式（ＸＩＶ）で表されるエポキシ化合物）１０．０ｍｇをメタノール３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１４）（樹脂組成物（１４））を得た。【０１８６】
（評価）
＜樹脂シート（２７）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１４）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（２７）を得た。【０１８７】
＜樹脂シート（２８）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（２７）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（２８）を得た。【０１８８】
＜測定サンプル（２７）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（２７）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２７）を得た。【０１８９】
＜測定サンプル（２８）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（２８）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２８）を得た。【０１９０】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（２７）、測定サンプル（２８）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０１９１】
測定サンプル（２７）のＹＩは、６．４であり、測定サンプル（２８）のＹＩは、１２．２であった。測定サンプル（２７）と測定サンプル（２８）のΔＹＩは５．８であった。【０１９２】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（２８）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０１９３】
１０００時間後のＹＩは１６．７であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、４．５（１６．７−１２．２）であった。
〔実施例１５〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、エポライト１６００（１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル）  （共栄社化学（株）製）（式（ＸＶ）で表されるエポキシ化合物）５．０ｍｇをメタノール３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１５）（樹脂組成物（１５））を得た。【０１９４】
（評価）
＜樹脂シート（２９）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１５）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（２９）を得た。【０１９５】
＜樹脂シート（３０）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（２９）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（３０）を得た。【０１９６】
＜測定サンプル（２９）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（２９）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２９）を得た。【０１９７】
＜測定サンプル（３０）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（３０）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３０）を得た。【０１９８】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（２９）、測定サンプル（３０）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０１９９】
測定サンプル（２９）のＹＩは、６．５であり、測定サンプル（３０）のＹＩは、１２．２であった。測定サンプル（２９）と測定サンプル（３０）のΔＹＩは５．７であった。【０２００】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（３０）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０２０１】
１０００時間後のＹＩは１６．９であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、４．７（１６．９−１２．２）であった。
〔実施例１６〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、エポライトＭ−１２３０（共栄社化学（株）製）（式（ＸＶＩ）で表されるエポキシ化合物）５．０ｍｇをトルエン３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１６）（樹脂組成物（１６））を得た。【０２０２】
なお、エポライトＭ−１２３０は、アルキル基の炭素数が１２のアルキルグリシジルエーテルと、アルキル基の炭素数が１３のアルキルグリシジルエーテルとの混合物であり、炭素数が１２のものを４４モル％、炭素数が１３のものを５６モル％含む。【０２０３】
（評価）
＜樹脂シート（３１）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１６）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（３１）を得た。【０２０４】
＜樹脂シート（３２）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（３１）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（３２）を得た。【０２０５】
＜測定サンプル（３１）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（３１）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３１）を得た。【０２０６】
＜測定サンプル（３２）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（３２）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３２）を得た。【０２０７】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（３１）、測定サンプル（３２）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０２０８】
測定サンプル（３１）のＹＩは、７．５であり、測定サンプル（３２）のＹＩは、１３．２であった。測定サンプル（３１）と測定サンプル（３２）のΔＹＩは５．７であった。【０２０９】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（３２）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０２１０】
１０００時間後のＹＩは１８．６であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、５．４（１８．６−１３．２）であった。
〔実施例１７〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、エポライト３００２（Ｎ）（共栄社化学（株）製）（式（ＸＶＩＩ）で表されるエポキシ化合物）１０．０ｍｇをトルエン３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１７）（樹脂組成物（１７））を得た。【０２１１】
（評価）
＜樹脂シート（３３）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１７）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（３３）を得た。【０２１２】
＜樹脂シート（３４）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（３３）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（３４）を得た。【０２１３】
＜測定サンプル（３３）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（３３）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３３）を得た。【０２１４】
＜測定サンプル（３４）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（３４）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３４）を得た。【０２１５】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（３３）、測定サンプル（３４）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０２１６】
測定サンプル（３３）のＹＩは、７．３であり、測定サンプル（３４）のＹＩは、１３．０であった。測定サンプル（３３）と測定サンプル（３４）のΔＹＩは５．７であった。【０２１７】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（３４）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０２１８】
１０００時間後のＹＩは１７．７であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、４．７（１７．７−１３．０）であった。
〔実施例１８〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン７．０ｍｇをトルエン３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１８）（樹脂組成物（１８））を得た。【０２１９】
（評価）
＜樹脂シート（３５）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１８）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（３５）を得た。【０２２０】
＜樹脂シート（３６）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（３５）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（３６）を得た。【０２２１】
＜測定サンプル（３５）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（３５）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３５）を得た。【０２２２】
＜測定サンプル（３６）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（３６）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３６）を得た。【０２２３】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（３５）、測定サンプル（３６）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０２２４】
測定サンプル（３５）のＹＩは、８．１であり、測定サンプル（３６）のＹＩは、１２．５であった。測定サンプル（３５）と測定サンプル（３６）のΔＹＩは４．４であった。【０２２５】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（３６）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０２２６】
１０００時間後のＹＩは１６．５であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、４．０（１６．５−１２．５）であった。
〔実施例１９〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン１４．０ｍｇをトルエン３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１９）（樹脂組成物（１９））を得た。【０２２７】
（評価）
＜樹脂シート（３７）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１９）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（３７）を得た。【０２２８】
＜樹脂シート（３８）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（３７）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（３８）を得た。【０２２９】
＜測定サンプル（３７）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（３７）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３７）を得た。【０２３０】
＜測定サンプル（３８）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（３８）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３８）を得た。【０２３１】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（３７）、測定サンプル（３８）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０２３２】
測定サンプル（３７）のＹＩは、８．０であり、測定サンプル（３８）のＹＩは、１３．２であった。測定サンプル（３７）と測定サンプル（３８）のΔＹＩは５．２であった。【０２３３】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（３８）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０２３４】
１０００時間後のＹＩは１７．５であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、４．３（１７．５−１３．２）であった。
〔実施例２０〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン２３．３６ｍｇをトルエン３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２０）（樹脂組成物（２０））を得た。【０２３５】
（評価）
＜樹脂シート（３９）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２０）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（３９）を得た。【０２３６】
＜樹脂シート（４０）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（３９）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（４０）を得た。【０２３７】
＜測定サンプル（３９）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（３９）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３９）を得た。【０２３８】
＜測定サンプル（４０）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（４０）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（４０）を得た。【０２３９】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（３９）、測定サンプル（４０）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０２４０】
測定サンプル（３９）のＹＩは、７．７であり、測定サンプル（４０）のＹＩは、１２．８であった。測定サンプル（３９）と測定サンプル（４０）のΔＹＩは５．１であった。【０２４１】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（４０）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０２４２】
１０００時間後のＹＩは１７．５であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、４．７（１７．５−１２．８）であった。
〔実施例２１〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、エポライト１００ＭＦ  １０．０ｍｇをトルエン３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２１）（樹脂組成物（２１））を得た。【０２４３】
（評価）
＜樹脂シート（４１）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２１）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（４１）を得た。【０２４４】
＜樹脂シート（４２）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（４１）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（４２）を得た。【０２４５】
＜測定サンプル（４１）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（４１）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（４１）を得た。【０２４６】
＜測定サンプル（４２）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（４２）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（４２）を得た。【０２４７】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（４１）、測定サンプル（４２）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０２４８】
測定サンプル（４１）のＹＩは、１０．９であり、測定サンプル（４２）のＹＩは、１５．７であった。測定サンプル（４１）と測定サンプル（４２）のΔＹＩは４．８であった。【０２４９】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（４２）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０２５０】
１０００時間後のＹＩは１９．６であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、３．９（１９．６−１５．７）であった。
〔実施例２２〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、エポライト１００ＭＦ  ２０．０ｍｇをトルエン３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２２）（樹脂組成物（２２））を得た。【０２５１】
（評価）
＜樹脂シート（４３）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２２）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（４３）を得た。【０２５２】
＜樹脂シート（４４）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（４３）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（４４）を得た。【０２５３】
＜測定サンプル（４３）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（４３）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（４３）を得た。【０２５４】
＜測定サンプル（４４）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（４４）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（４４）を得た。【０２５５】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（４３）、測定サンプル（４４）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０２５６】
測定サンプル（４３）のＹＩは、１０．４であり、測定サンプル（４４）のＹＩは、１４．３であった。測定サンプル（４３）と測定サンプル（４４）のΔＹＩは３．９であった。【０２５７】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（４４）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０２５８】
１０００時間後のＹＩは１８．２であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、３．９（１８．２−１４．３）であった。
〔実施例２３〕
（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
２，２−ビス（４−グリシジロキシフェニル）プロパン６．８ｍｇをトルエン１ｍｌに溶かした溶液を、エポライト１００ＭＦ  ３０．０ｍｇをトルエン３ｍｌに溶かした溶液に代えた以外は、実施例３と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２３）（樹脂組成物（２３））を得た。【０２５９】
（評価）
＜樹脂シート（４５）の作製＞
銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２３）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（１）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（４５）を得た。【０２６０】
＜樹脂シート（４６）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（４５）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シート（２）の作製＞項と同様に行い、樹脂シート（４６）を得た。【０２６１】
＜測定サンプル（４５）の作製＞
樹脂シート（１）を樹脂シート（４５）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（４５）を得た。【０２６２】
＜測定サンプル（４６）の作製＞
樹脂シート（２）を樹脂シート（４６）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（４６）を得た。【０２６３】
＜耐熱性の評価＞
前記測定サンプル（４５）、測定サンプル（４６）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。【０２６４】
測定サンプル（４５）のＹＩは、１０．４であり、測定サンプル（４６）のＹＩは、１４．７であった。測定サンプル（４５）と測定サンプル（４６）のΔＹＩは４．３であった。【０２６５】
＜長期耐熱性の評価＞
測定サンプル（２）を測定サンプル（４６）に代えた以外は、実施例１の＜長期耐熱性の評価＞の項と同様に行い、ＹＩを求めた。【０２６６】
１０００時間後のＹＩは１８．１であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、３．４（１８．１−１４．７）であった。
【国際調査報告】
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