(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄および４．５重量％から１２重量％の間の亜鉛を含有するスラッジの処理方法であって、前記方法は浸出剤が塩酸および塩素酸塩を含むものである浸出工程を含み、前記浸出工程から直接的に生じる浸出液のｐＨは、０．８と１．２との間に含まれる値に設定される方法。
【請求項２】
前記塩素酸塩が、塩素酸ナトリウム化合物である請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記浸出工程が、５０と６５℃との間の温度で実施される請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
前記スラッジが、最初に、７重量％を超える亜鉛を含有する請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
前記スラッジが、最初に、１と２重量％との間の鉛を含有する請求項１から４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項６】
前記浸出液中の残留液体から浸出されたスラッジを分離するために、少なくとも１つの分離工程が前記浸出工程の後に行われる請求項１から５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項７】
亜鉛および鉛の沈殿工程を前記鉄の沈殿工程後に実施して、亜鉛水酸化物および鉛水酸化物を得る請求項６に記載の方法。
【請求項８】
単一の沈殿工程を前記分離工程後に実施して、亜鉛水酸化物、鉛水酸化物および鉄水酸化物の濃縮物を得る請求項６に記載の方法。
【請求項９】
前記沈殿工程が、石灰の添加により行われる請求項６から８のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１０】
最終生成物は、０．４０重量％未満の亜鉛および０．１０重量％未満の鉛を含むスラッジである請求項１から９のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１１】
前記スラッジが、溶鉱炉スラッジである請求項１から１０のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１２】
請求項１から１１のいずれか一項に記載の方法で処理された溶鉱炉スラッジが、焼結プラントに送られるリサイクル方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄含有スラッジの処理方法を扱う。本発明は、このような方法を実施するための設備も扱う。
【背景技術】
【０００２】
銑鉄の製造中に、粉塵を含むガスが放出され、溶鉱炉の上部から出る。ガスがリサイクルされるためには、これらの粉塵からガスが取り除かなければならない。この除去工程を実施するのに２つの方法、即ち、最大の粉塵粒子（その後焼結プラントに直接送られる）を集めるダストキャッチャーおよび／またはサイクロンを用いるドライクリーニング、ならびにウォッシャー内で水中に最小の粉塵粒子を集めるウェットクリーニングが使用される。このウェットクリーニング工程の残留物はスラッジを構成する。
【０００３】
このスラッジの平均組成は、１５重量％から２５重量％の鉄、３０重量％から５０重量％の炭素、２重量％から１２重量％の亜鉛、および０．５重量％から２重量％の鉛である。亜鉛および鉛は、ＰｂＯおよびＺｎＯ酸化物として存在するが、特に、閃亜鉛鉱とも呼ばれるＺｎＳ硫化物、ＰｂＳ硫化物、ならびに純粋な金属ＺｎおよびＰｂとしても存在する。
【０００４】
これらのスラッジは、その亜鉛および鉛の含有率が高いため、焼結プラントで直接リサイクルすることができない。一般に、焼結プラントは、０．４０重量％未満の亜鉛および０．１０重量％未満の鉛を含む副生成物のリサイクルを許容する。従って、このようなスラッジをさらに処理してその重金属の含有率を低下させる必要がある。
【０００５】
湿式冶金法は、固体またはスラッジから不純物を除去するための周知の解決法である。この方法は浸出工程を含み、この浸出工程は基本的に、処理すべき固体をＮａＯＨ、ＮＨ３またはＨ２ＳＯ４のような浸出剤を含有する液体と混合することにある。固体の不純物は浸出剤と反応し、液体に移動する。そのため、浸出工程の結果は、浸出された固体またはスラッジと、浸出液と呼ばれる浸出残留液体との混合物である。
【０００６】
特許ＢＥ１００１７８１は、溶鉱炉または酸素コンバーターのスラッジから亜鉛および鉛等の重金属を除去する方法を記載する。この方法では、Ｆｅ３＋イオンに富む溶液を得るために、鋼板の酸洗いから生じる酸洗い液をＣｌ２の溶液を用いて酸化させる。次いで、このＦｅ３＋富化溶液を用いてスラッジを浸出させる。この浸出工程の目的は、スラッジから亜鉛および鉛を除去するために、亜鉛および鉛残留物を可溶化することである。この浸出された固体スラッジは洗浄され、焼結プラントに送られる。
【０００７】
この方法は、追加の酸化工程を実施する必要があり、それは全てのプラントで可能であるわけではない酸洗い液のリサイクルを意味するため、実施するのが非常に複雑である。さらに、産業上の条件でのＣｌ２の使用は、徹底的な安全対策を取ることを意味する。
【０００８】
特許ＥＰ１０４２５１８は、鉄含有スラッジの浸出の第１工程を酸性酸化溶液中で行う方法を記載する。得られた浸出残留液は、亜鉛および鉛を除去するために、少なくとも１つのイオン交換器上での分離工程に供される。このようにして得られた液体は、次に、液体中に存在するＦｅ２＋イオンをＦｅ３＋イオンに変換するために、Ｃｌ２の溶液によって酸化される。このＦｅ３＋富化溶液は最後にスラッジを再浸出させるために使用される。
【０００９】
特許ＢＥ１００１７８１に記載された方法と同じように、この方法は非常に複雑であり、Ｃｌ２の使用を意味する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】ベルギー国特許発明第１００１７８１号明細書
【特許文献２】欧州特許第１０４２５１８号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明の目的は、亜鉛の含有率を大幅に減少させることができ、実施が容易である、鉄および亜鉛を含有するスラッジの処理方法を提供することである。本発明のさらなる目的は、鉛の含有率を低減することである。本発明の別の目的は、処理されたスラッジ中の鉄および炭素の回収率が高くなるように亜鉛および鉛を選択的に除去することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
この目的のために、本発明は、鉄および４．５重量％から１２重量％の間の亜鉛を含有するスラッジの処理方法であって、この方法は浸出剤が塩酸および塩素酸塩を含むものである浸出工程を含み、この浸出工程から直接的に生じる浸出液のｐＨは、厳密に１．５未満の値に設定される方法を提案する。
【００１３】
別の実施形態では、本方法は、単独でまたは任意の技術的に実現可能な組み合わせで取られた以下の特徴の１つまたは複数を含む。
−  浸出液は、０．８と１．５との間、好ましくは０．８と１．２との間に含まれるｐＨを有し、
−  塩素酸塩は、塩素酸ナトリウム化合物であり、
−  浸出工程は、５０と６５℃との間の温度で実施され、
−  スラッジは、最初に、７重量％を超える亜鉛を含有し、
−  スラッジは、最初に、１と２重量％との間の鉛を含有し、
−  浸出液中の残留液体から浸出されたスラッジを分離するために、少なくとも１つの分離工程が浸出工程の後に行われ、
−  鉄の沈殿工程を分離工程後に実施して、針鉄鉱を析出させ、
−  亜鉛および鉛の沈殿工程を鉄の沈殿工程の後に実施して、亜鉛水酸化物および鉛水酸化物を得、
−  単一の沈殿工程を分離工程後に実施して、亜鉛水酸化物、鉛水酸化物および鉄水酸化物の濃縮物を得、
−  沈殿工程は、石灰添加により行われ、
−  最終生成物は、０．４０重量％未満の亜鉛および０．１０重量％未満の鉛を含むスラッジであり、
−  スラッジは、最初に、
１５％≦Ｆｅ≦３０％
３０％≦Ｃ≦６０％
１６％≦Ｆｅ≦３０％
１％≦Ｐｂ≦２％
２％≦Ａｌ２Ｏ３≦３０％
２％≦ＣａＯ≦５％
０．５％≦ＭｇＯ≦２％
０．１％≦Ｍｎ≦０．２％
０．０５％≦Ｐ≦０．１％
０．１％≦ＴｉＯ２≦０．３％
０．０２％≦Ｃｒ２Ｏ３≦０．０８％
０．０１％≦ＺｒＯ２≦０．０５％
０％≦Ｖ２Ｏ５≦０．０３％
０．０５％≦Ｔｉ≦０．２％
２２％≦Ｆｅ２Ｏ３≦３８％
０％≦Ｖ≦０．００７％
１．５％≦Ｚｎ≦１０％
１％≦Ｓ≦４％
を含み、含有率は重量で表されるものであり、
−  スラッジは、溶鉱炉スラッジである。
【００１４】
本発明はまた、溶鉱炉スラッジがこの処理方法で処理され、焼結プラントに送られるリサイクル方法を扱う。
【００１５】
本発明は、この処理方法の実施のための処理装置も扱う。
【００１６】
本発明の他の特徴および利点は、以下の説明を読むことで明らかになるであろう。
【００１７】
本発明を説明するために、試験が実施され、非限定的な例として、特に以下の図を参照して説明される。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は、本発明による方法の一実施形態の概略図である。
【図２】図２は、本発明による方法の別の実施形態の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
図１は、本発明による処理方法１の一実施形態の概略図である。
【００２０】
この方法では、鉄および４．５重量％を超える亜鉛を含有する、溶鉱炉スラッジ等のスラッジ１００が処理される。本発明は、４．５重量％を超える亜鉛を含有するスラッジを処理することを特に対象とする。
【００２１】
前述したように、溶鉱炉スラッジの平均組成は、１５重量％と３０重量％との間の鉄、３０重量％と６０重量％との間の炭素、２重量％と１２重量％との亜鉛、および０．５重量％と２重量％との間の鉛である。亜鉛および鉛は、酸化物ＰｂＯおよびＺｎＯとしてだけでなく、特に硫化物、即ち、閃亜鉛鉱とも呼ばれるＺｎＳおよびＰｂＳ、ならびに純粋な金属としてＺｎ°およびＰｂ°も存在する。
【００２２】
溶鉱炉スラッジ１００は、浸出工程２に供される。スラッジ１００は、ロータリーヘリックス等の混合装置を備えた浸出タンクに入れられる。
【００２３】
浸出剤が浸出タンクに加えられる。これらの浸出剤は、塩酸および塩素酸塩の溶液である。塩素酸塩は、ＮａＣｌＯ３の水溶液またはＮａＣｌＯ３の粉末を使用することによって得られる。塩素酸塩はまた、塩素酸塩を含む任意の水溶液または粉末に対して、例えば、ＫＣｌＯ３の溶液を使用することによって得ることができる。
【００２４】
浸出剤をスラッジと混合すると浸出液１０２が生成され、これは固体および液体部分から構成される。浸出剤の量は、浸出液１０２のｐＨを１．５未満、好ましくは０．８と１．５との間、より好ましくは０．８と１．２との間に設定するように決定される。
【００２５】
浸出液１０２中の浸出剤の濃度は、ＨＣｌに対しては２．５ｇ．Ｌ−１と１００ｇ．Ｌ−１との間、塩素酸塩に対しては０．４ｇ．Ｌ−１と１０ｇ．Ｌ−１との間に含まれる。
【００２６】
浸出タンクは、浸出液１０２を加熱するために加熱装置を備えていてもよい。好ましくは、浸出液の温度は５０と６０℃との間に含まれる。５０℃未満では、鉛は溶けにくく、溶解させるのがより困難である。６０℃を超えると、塩酸は処理されなければならない蒸気を放出する。
【００２７】
浸出工程２の持続時間は、３０分と２時間との間が好ましい。
【００２８】
塩酸は、以下の反応に従って、特に亜鉛酸化物および鉛酸化物と反応する。
ＺｎＯ＋２ＨＣｌ→ＺｎＣｌ２＋Ｈ２Ｏ
ＰｂＯ＋２ＨＣｌ→ＰｂＣｌ２＋Ｈ２Ｏ
【００２９】
こうして生成された塩化亜鉛および塩化鉛は水溶性である。
【００３０】
塩酸はまた、以下の反応に従って酸化鉄と反応する。
Ｆｅ２Ｏ３＋６Ｈ＋→２Ｆｅ３＋＋３Ｈ２Ｏ
【００３１】
こうして形成されたＦｅ３＋イオンは、以下の反応に従って亜鉛と反応することができる。
Ｚｎ°＋２Ｆｅ３＋→２Ｆｅ２＋＋Ｚｎ２＋
ＺｎＳ＋２Ｆｅ３＋→Ｚｎ２＋＋２Ｆｅ２＋＋Ｓ°
【００３２】
一方で、塩素酸イオンにより以下の反応が起こることがある。
３ＺｎＳ＋ＣｌＯ３−＋６Ｈ＋→３Ｚｎ２＋＋Ｓ°＋Ｃｌ−＋３Ｈ２Ｏ
３ＰｂＳ＋ＣｌＯ３−＋６Ｈ＋→３Ｐｂ２＋＋Ｓ°＋Ｃｌ−＋３Ｈ２Ｏ
３Ｚｎ°＋６Ｈ＋＋ＣｌＯ３−→３Ｚｎ２＋＋Ｃｌ−＋３Ｈ２Ｏ
３Ｐｂ°＋６Ｈ＋＋ＣｌＯ３−→３Ｐｂ２＋＋Ｃｌ−＋３Ｈ２Ｏ
【００３３】
大量の酸がこれらの反応の全てに関与しているので、ｐＨは必然的に低い値に設定されなければならない。また、ｐＨが１．５を上回ると、鉄イオンＦｅ３＋が沈殿して針鉄鉱ＦｅＯＯＨを形成することがある。従って、ｐＨは１．５未満、好ましくは１．２未満の値に設定しなければならない。
【００３４】
ｐＨを０．８未満に設定することは亜鉛含有率を低下させるために必要ではなく、塩酸を大量に使用することを意味する。さらに、溶液が酸性であるほど、より多くの鉄が浸出され、酸化鉄と塩酸との反応に結びつく。
【００３５】
最初のスラッジ１００中に存在する亜鉛および鉛は、スラッジ１００から除去され、浸出液１０２の液体部分に移される水溶性の要素に変わる。
【００３６】
この浸出工程２の生成物は、浸出液１０２である。この浸出液１０２は、特にＦｅ２＋、Ｆｅ３＋、Ｚｎ２＋、Ｐｂ２＋を含有する。
【００３７】
鉄を回収するためには、この元素をＦｅ３＋の形でのみ有する必要があり、これはＦｅ２＋イオンは酸化されなければならないことを意味する。この酸化工程は、塩素酸イオンを使用することによって行うことができる。
６Ｆｅ２＋＋６Ｈ＋＋ＣｌＯ３−→６Ｆｅ３＋＋Ｃｌ−＋３Ｈ２Ｏ
【００３８】
これは、図１に示すような特定の酸化工程４によって、または亜鉛および鉛との単なる反応に必要なものよりもＮａＣｌＯ３の最初の濃度を高くすることによって浸出工程と一緒に行うことができる。
【００３９】
特定の酸化工程４によって行われる場合、これは、例えばＮａＣｌＯ３溶液を用いて塩素酸塩のような酸化剤を専用の酸化タンク内で浸出液１０２に添加することにある。
【００４０】
この酸化の生成物は、特にＦｅ３＋、Ｚｎ２＋、Ｐｂ２＋を含有する、酸化された浸出液１０３である。
【００４１】
鉄を回収するために、酸化された浸出液１０３は鉄の沈殿工程６に供される。この鉄の沈殿工程６は、石灰等のアルカリ成分を酸化された浸出液１０３に添加することによって実現することができる。この添加は、２と３との間に含まれる値までのｐＨの上昇をもたらし、この値でＦｅ３＋は針鉄鉱ＦｅＯＯＨとして析出する。
【００４２】
この鉄の沈殿工程６の生成物は、固体部分、即ち、針鉄鉱１２０を含む浸出されたスラッジ１１０、および液体部分、即ち、残留液体１０６を含む第１の混合物１０４である。このような第１の混合物１０４は、第１の分離工程７に供され、これは関連する設備内でのデカンテーション、浮遊選鉱またはろ過のような液体／固体分離の任意の既知の技術によって実現することができる。
【００４３】
針鉄鉱１２０を含む浸出されたスラッジ１１０は、塩化物を除去するためにさらなる洗浄および乾燥に供され得る。その後、それらを焼結プラントにリサイクルすることができる。
【００４４】
残留液体１０６は依然として、回収可能な亜鉛および鉛を含有する。そうするために、残留液体１０６は、亜鉛および鉛の沈殿工程８に供される。この亜鉛および鉛の沈殿工程８は、石灰等のアルカリ成分を残留液体１０６に添加することによって実現することができる。この添加は、好ましくは、亜鉛水酸化物Ｚｎ（ＯＨ）２および鉛水酸化物Ｐｂ（ＯＨ）２が沈殿する９．５までの液体のｐＨの上昇をもたらす。
【００４５】
この亜鉛と鉛の沈殿工程の生成物は、固体部分、即ち、亜鉛および鉛の濃縮物１３０、ならびに液体部分、即ち、流出物１０８から構成される第２の混合物１０７である。このような第２の混合物１０７は、第２の分離工程９に供される。この分離工程は、関連する設備内でのデカンテーション、浮遊選鉱またはろ過のような液体／固体分離の任意の既知の技術によって実現することができる。
【００４６】
亜鉛および鉛の濃縮物１３０はウェルツ（Ｗａｅｌｚ）炉にリサイクルされてもよく、流出物１０８は鋼プラントからの他の流出物で処理される。
【００４７】
本発明の別の実施形態を図２に示す。この実施形態では、鉄および４．５重量％を超える亜鉛を含有する、溶鉱炉スラッジ等のスラッジ２００の処理方法２０は、第１の実施形態に記載された浸出工程２２を含む。
【００４８】
この浸出工程２２から生じる浸出液２０２は、固体部分、即ち、浸出されたスラッジ２１０、および液体部分、即ち、残留液体２０３から構成される。浸出液２０２は、両部分を分離するために、第１の分離工程２３に供される。この分離工程２３は、関連する設備内でのデカンテーション、浮遊選鉱またはろ過のような固体から液体を分離するための任意の既知の技術によって実現することができる。
【００４９】
浸出されたスラッジ２１０は、残りの塩化物を除去するために、さらなる洗浄および乾燥に供され得る。それは、その後、焼結プラントにリサイクルすることができる。
【００５０】
残留液体２０３は、特にＦｅ２＋、Ｆｅ３＋、Ｚｎ２＋およびＰｂ２＋を含む。これらの金属は回収する必要がある。
【００５１】
そうするために、残留液体２０３は、亜鉛、鉄および鉛を沈殿させるために、沈殿工程２４に供される。この沈殿工程２４は、石灰等のアルカリ成分を残留液体２０３に添加することによって実現することができる。この添加は、好ましくは、３成分が水酸化物として沈殿する９．５まで液体のｐＨを上昇させる。
【００５２】
この沈殿工程２４の生成物は、固体部分、即ち、亜鉛、鉛および鉄の濃縮物２２０、ならびに液体部分、即ち、流出物２０６から構成される混合物２０４である。混合物２０４は、両部分を分離するために第２の分離工程２５に供される。この分離工程は、関連する設備内でのデカンテーション、浮遊選鉱またはろ過のような固体から液体を分離するための任意の既知の技術によって実現することができる。
【００５３】
この実施形態では、沈殿工程が１回だけ行われ、このようにして亜鉛、鉛および鉄の濃縮物で得られた濃縮物２２０は、ウェルツ炉にリサイクルすることができる。流出物２０６は、鋼プラントからの他の流出物で処理される。
【実施例】
【００５４】
＜試験１一式−塩素酸塩の使用＞
試験を異なる組成を有する溶鉱炉スラッジサンプルに対し実施する。異なるサンプルの最初の組成（重量％）を表１にまとめる。この最初の組成は、Ｘ−蛍光による古典的分光法を用いて決定した。質量百分率は、元素の質量比を指す。実際、スラッジの元素成分は、酸化物のような異なる鉱物形態の下に存在することができる。
【００５５】
【表１】
0006616845.tif 000002
【００５６】
サンプル１は、４．５重量％未満の亜鉛を含有する。
【００５７】
サンプル１から３は、塩素酸塩なしで浸出剤としてＨＣｌのみを用いる浸出工程に供する。
【００５８】
サンプル４から７は、本発明による浸出工程に供し、浸出剤はＨＣｌおよびＮａＣｌＯ３である。
【００５９】
全てのサンプルに使用されたＨＣｌは、３３重量％のＨＣｌ溶液である。
【００６０】
浸出工程の他の全ての条件は全てのサンプルについて同じであり、浸出溶液の温度は６０℃であり、混合速度は３００ｒｐｍである。処理の時間は１時間である。全てのサンプルは湿ったスラッジであり、約５５％の乾燥スラッジを伴い、これは、約１００ｇに相当する。
【００６１】
浸出工程の後、浸出されたスラッジを残留液体から分離するために、全てのサンプルを濾過工程に供する。次いで、浸出されたスラッジを数回の洗浄工程に供し、次いで蛍光Ｘを用いる古典的分光法を用いてその組成を決定する。
【００６２】
浸出比率を以下の式に従って計算する。
【数１】
0006616845.tif 000003
式中、ｗｉ（Ｘ）は、最初のスラッジ中の元素Ｘの重量である
ｗｆ（Ｘ）は、浸出されたスラッジ中の元素Ｘの重量である
【００６３】
これらの条件および結果を表２にまとめる。
【００６４】
【表２】
0006616845.tif 000004
【００６５】
サンプル１では、これは低い亜鉛の含有率を有する（４．５重量％より低い）ので、浸出剤としてＨＣｌのみによる浸出は、最終スラッジ中の亜鉛の低い含有率（０．４０重量％未満）に達するのに十分である。
【００６６】
しかし、４．５重量％を超える亜鉛を含有するサンプル２および３では、浸出剤としてのＨＣｌの使用だけでは十分ではなく、浸出されたスラッジの亜鉛含有率は０．４０重量％よりも多い。
【００６７】
本発明による処理に供されたサンプル４から７では、全ての最終スラッジは０．４０重量％未満の亜鉛含有率および０．１０重量％未満の鉛含有率を有する。
【００６８】
＜試験２一式−ｐＨ＞
試験を同じ最初の組成を有する溶鉱炉スラッジサンプルについて実施する。鉄、亜鉛、炭素および鉛のこの最初の組成（重量％）を表３に示す。この最初の組成は、炭素−硫黄分析器を用いて測定した炭素含有率を除いて、蛍光Ｘによる古典的分光法を用いて決定した。質量百分率は、元素の質量比を指す。実際、スラッジの元素成分は、酸化物等の異なる鉱物形態の下に存在することができる。
【００６９】
【表３】
0006616845.tif 000005
【００７０】
全てのサンプルを浸出工程に供し、使用する浸出剤はＨＣｌおよびＮａＣｌＯ３である。全てのサンプルに使用されたＨＣｌは、３３重量％のＨＣｌ溶液である。
【００７１】
浸出工程の全ての条件は、ｐＨを除いて、全てのサンプルについて同じである。浸出液の温度は６０℃であり、混合速度は３００ｒｐｍである。処理時間は２時間である。全てのサンプルは湿ったスラッジであり、約５５％の乾燥スラッジを伴い、これは、約８０ｇに相当する。
【００７２】
サンプルＳ８、Ｓ９、Ｓ１０およびＳ１１については、浸出液のｐＨは０．８から厳密に１．５未満の範囲であるが、サンプルＳ１２およびＳ１３ではこの範囲から外れる。
【００７３】
浸出工程の後、サンプルを一連の試験１について記載したのと同じ分離および洗浄工程に供する。
【００７４】
浸出比率を以下の式に従って計算する。
【００７５】
【数２】
0006616845.tif 000006
式中、ｗｉ（Ｘ）は、最初のスラッジ中の元素Ｘの重量である
ｗｆ（Ｘ）は、浸出されたスラッジ中の元素Ｘの重量である
【００７６】
これらの条件および結果を表４にまとめる。
【００７７】
【表４】
0006616845.tif 000007
【００７８】
サンプルＳ１２およびＳ１３に由来する浸出されたスラッジは、亜鉛の最終含率が高すぎる唯一の２つである。
【００７９】
鉄の浸出比率は、ｐＨの低下と共に増加する。従って、炭素および鉄の両方の良好な回収率を有するための良好なバランスは、０．８を超えるｐＨを有することである。
【００８０】
本発明による処理方法は、５０％までの鉄の良好な回収率、および８５％までの炭素の良好な回収率を有しながら、０．４０重量％未満の亜鉛の最終含有率および０．１０重量％未満の鉛の最終含有率に到達することを可能にする。
【図１】
0006616845.tif 000008
【図２】
0006616845.tif 000009