(57)【要約】  実施形態の回転式圧縮機は、容器と、シリンダと、閉塞板と、ローラと、ブレードと、給油溝と、を持つ。容器は、潤滑油が貯留される。シリンダは、容器内に収納された筒状である。閉塞板は、シリンダの開口部を閉塞して、シリンダとともにシリンダ室を形成する。ローラは、シリンダ室内で偏心回転する。ブレードは、ローラの回転方向でシリンダ室内を分割するとともに、ローラの偏心回転に伴いシリンダ室内に進退可能とされる。給油溝は、ブレードのうち、閉塞板と対向する対向面に形成され、ブレードの移動方向に沿って延びるとともに、第１端部が容器内に連通し、第２端部がブレード内で終端する。そして、給油溝は、ブレードがシリンダ室内に最も突出したときに第２端部がシリンダ室内に位置するとともに、第２端部寄りに位置する部分が第２端面に向かうに従い溝深さが浅くなっている。
2016143177.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
潤滑油が貯留される容器と、
前記容器内に収納された筒状のシリンダと、
前記シリンダの開口部を閉塞して、前記シリンダとともにシリンダ室を形成する閉塞板と、
前記シリンダ室内で偏心回転するローラと、
前記ローラの回転方向で前記シリンダ室内を分割するとともに、前記ローラの偏心回転に伴い前記シリンダ室内に進退可能とされたブレードと、
前記ブレードのうち、前記閉塞板と対向する対向面に形成され、前記ブレードの移動方向に沿って延びるとともに、第１端部が前記容器内に連通し、第２端部が前記ブレード内で終端する給油溝と、を備え、
前記給油溝は、前記ブレードが前記シリンダ室内に最も突出したときに前記第２端部が前記シリンダ室内に位置するとともに、前記第２端部寄りに位置する部分が第２端面に向かうに従い溝深さが浅くなっている、
回転式圧縮機。
【請求項２】
前記給油溝は、前記第２端面に向かうに従い溝深さが漸次浅くなる円弧状を呈している、
請求項１記載の回転式圧縮機。
【請求項３】
前記給油溝は、前記第１端部から前記第２端部に向かうに従い溝深さが漸次浅くなる直線状を呈している、
請求項１記載の回転式圧縮機。
【請求項４】
前記給油溝の最大溝深さが、前記給油溝の幅よりも深くなっている、
請求項１から請求項３の何れか１項に記載の回転式圧縮機。
【請求項５】
前記ブレードの前記対向面上において、前記給油溝以外の部分の最小幅は、前記給油溝の幅よりも広くなっている、
請求項１から請求項４の何れか１項に記載の回転式圧縮機。
【請求項６】
請求項１から請求項５の何れか１項に記載の回転式圧縮機と、
前記回転式圧縮機に接続された凝縮器と、
前記凝縮器に接続された膨張装置と、
前記膨張装置と前記回転式圧縮機との間に接続された蒸発器と、を備えている、
冷凍サイクル装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の実施形態は、回転式圧縮機及び冷凍サイクル装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気調和装置等の冷凍サイクル装置に使用される回転式圧縮機として、筒状のシリンダと、シリンダの開口部を閉塞する閉塞板と、シリンダ及び閉塞板で形成されたシリンダ室内で偏心回転するローラと、を備えた構成が知られている。また、シリンダに形成されたブレード溝内には、シリンダ室内を圧縮室と吸込室とに分割するブレードが配設されている。ブレードは、ローラに当接するとともに、ローラの偏心回転に伴いシリンダ室内を進退移動する。【０００３】
ところで、上述したブレードは、ブレードと閉塞板との間に潤滑油を介在させた状態で、閉塞板に対して摺動することが好ましい。これにより、ブレードと閉塞板との間の摩耗を低減した上で、ブレードと閉塞板との間でのシール性を確保できると考えられる。【０００４】
しかしながら、上述した回転式圧縮機では、ブレード及び閉塞板間に所望量の潤滑油を介在させる点で未だ改善の余地があった。具体的に、ブレードの側面（ローラの回転方向を向く面）には、圧縮室内と吸込室内との差圧に起因して負荷が掛かる。特に、ブレードが下死点（シリンダ室内に最も突出した状態）から上死点（シリンダ室から最も後退した状態）に移行する運転領域（以下、圧縮行程後半という。）では、圧縮室内の圧力上昇が大きい。したがって、圧縮行程後半では、ブレードの側面に掛かる負荷が大きい。そのため、ブレード及び閉塞板間に多くの潤滑油が必要となる。この場合、仮にブレードと閉塞板との間の潤滑油が不足して油膜が破断されると、ブレードと閉塞板との間の摩耗が増大する。その結果、動作信頼性が低下する可能性がある。また、ブレードと閉塞板との間のシール性が低下し、圧縮室及び吸込室間で冷媒がリーク等すると、圧縮性能が低下する可能性がある。【０００５】
一方、ブレードが上死点から下死点に移行する運転領域（以下、圧縮行程前半という。）では、圧縮行程後半に比べて圧縮室内の圧力上昇が小さい。したがって、圧縮行程前半では、ブレードの側面に掛かる負荷が比較的小さい。そのため、ブレード及び閉塞板間で必要となる潤滑油は少ない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】日本国特開平４−１９１４９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明が解決しようとする課題は、動作信頼性及び圧縮性能の向上を図ることができる回転式圧縮機及び冷凍サイクル装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
実施形態の回転式圧縮機は、容器と、シリンダと、閉塞板と、ローラと、ブレードと、給油溝と、を持つ。容器は、潤滑油が貯留される。シリンダは、容器内に収納された筒状である。閉塞板は、シリンダの開口部を閉塞して、シリンダとともにシリンダ室を形成する。ローラは、シリンダ室内で偏心回転する。ブレードは、ローラの回転方向でシリンダ室内を分割するとともに、ローラの偏心回転に伴いシリンダ室内に進退可能とされる。給油溝は、ブレードのうち、閉塞板と対向する対向面に形成され、ブレードの移動方向に沿って延びるとともに、第１端部が容器内に連通し、第２端部がブレード内で終端する。そして、給油溝は、ブレードがシリンダ室内に最も突出したときに第２端部がシリンダ室内に位置するとともに、第２端部寄りに位置する部分が第２端面に向かうに従い溝深さが浅くなっている。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】第１の実施形態における回転式圧縮機の断面図を含む、冷凍サイクル装置の概略構成図。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う圧縮機構部の断面図。
【図３】第１の実施形態におけるブレードの溝形成装置を示す概略構成図。
【図４】第２の実施形態におけるブレードの側面図。
【図５】第２の実施形態におけるブレードの溝形成装置を示す概略構成図。
【図６】第３の実施形態におけるブレードの側面図。
【図７】第３の実施形態におけるブレードの溝形成装置を示す概略構成図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、実施形態の回転式圧縮機及び冷凍サイクル装置を、図面を参照して説明する。
（第１の実施形態）
始めに、冷凍サイクル装置について簡単に説明する。
図１に示すように、本実施形態の冷凍サイクル装置１は、回転式圧縮機２と、回転式圧縮機２に接続された凝縮器３と、凝縮器３に接続された膨張装置４と、膨張装置４と回転式圧縮機２との間に接続された蒸発器５と、を備えている。
【００１１】
回転式圧縮機２は、いわゆるロータリ式の圧縮機である。回転式圧縮機２は、内部に取り込まれる低圧の気体冷媒を圧縮して高温、かつ高圧の気体冷媒とする。なお、回転式圧縮機２の具体的な構成については後述する。
凝縮器３は、回転式圧縮機２から送り込まれる高温、かつ高圧の気体冷媒から熱を放熱させ、高温、かつ高圧の気体冷媒を高圧の液体冷媒にする。
【００１２】
膨張装置４は、凝縮器３から送り込まれる高圧の液体冷媒の圧力を下げ、高圧の液体冷媒を低温、かつ低圧の液体冷媒にする。
蒸発器５は、膨張装置４から送り込まれる低温、かつ低圧の液体冷媒を気化させ、低温、かつ低圧の液体冷媒を低圧の気体冷媒にする。そして、蒸発器５において、低圧の液体冷媒が気化する際に周囲から気化熱を奪い、周囲が冷却される。なお、蒸発器５を通過した低圧の気体冷媒は、上述した回転式圧縮機２内に取り込まれる。
【００１３】
このように、本実施形態の冷凍サイクル装置１では、作動流体である冷媒が気体冷媒と液体冷媒とに相変化しながら循環する。
【００１４】
次に、上述した回転式圧縮機２について説明する。
本実施形態の回転式圧縮機２は、圧縮機本体１１とアキュムレータ１２とを備えている。
アキュムレータ１２は、いわゆる気液分離器である。アキュムレータ１２は、上述した蒸発器５と圧縮機本体１１との間に設けられている。アキュムレータ１２は、吸い込みパイプ２１を通して圧縮機本体１１の後述するシリンダ４１に接続されている。アキュムレータ１２は、蒸発器５で気化された気体冷媒、及び蒸発器５で気化されなかった液体冷媒のうち、気体冷媒のみを圧縮機本体１１に供給する。
【００１５】
圧縮機本体１１は、回転軸３１と、電動機部３２と、圧縮機構部３３と、密閉容器（容器）３４と、を備えている。
電動機部３２は、回転軸３１を回転させる。圧縮機構部３３は、回転軸３１の回転により気体冷媒を圧縮する。密閉容器３４は、回転軸３１、電動機部３２及び圧縮機構部３３を収納する。なお、密閉容器３４は筒状とされている。密閉容器３４の内部には、潤滑油Ｊが収容されている。潤滑油Ｊ内には、圧縮機構部３３の一部が浸漬されている。
【００１６】
密閉容器３４及び回転軸３１は、軸線Ｏに沿って同軸上に配置されている。なお、以下の説明では、軸線Ｏに沿う方向を単に軸方向といい、軸方向のうち電動機部３２寄りを上側といい、圧縮機構部３３寄りを下側という。また、軸方向に直交する方向を径方向、軸線Ｏ周りの方向を周方向という。
【００１７】
電動機部３２は、いわゆるインナーロータ型のＤＣブラシレスモータである。具体的に、電動機部３２は、筒状の固定子３５と、固定子３５の内側に配置された円柱状の回転子３６と、を備えている。
固定子３５は、密閉容器３４の内壁面に焼嵌め等により固定されている。回転子３６は、回転軸３１の上部に固定されている。回転子３６は、固定子３５の内側に径方向に間隔をあけて配置されている。
【００１８】
圧縮機構部３３は、筒状のシリンダ４１と、シリンダ４１の両端開口部を各別に閉塞する主軸受（閉塞板）４２及び副軸受（閉塞板）４３と、を備えている。
シリンダ４１内には、回転軸３１が貫通している。主軸受４２及び副軸受４３は回転軸３１を回転可能に支持している。シリンダ４１、主軸受４２、及び副軸受４３により形成された空間は、シリンダ室４６（図２参照）を構成している。シリンダ室４６内には、アキュムレータ１２で気液分離された気体冷媒が上述した吸い込みパイプ２１を通して取り込まれる。
【００１９】
上述した回転軸３１のうち、シリンダ室４６内に位置する部分には、軸線Ｏに対して径方向に偏心する偏心部５１が形成されている。
偏心部５１にはローラ５３が外嵌されている。ローラ５３は、回転軸３１の回転に伴い、外周面がシリンダ４１の内周面に摺接しながら、軸線Ｏに対して偏心回転可能に構成されている。
【００２０】
図１、図２に示すように、シリンダ４１には、径方向の外側に向けて窪むブレード溝５４が形成されている。ブレード溝５４は、シリンダ４１の軸方向の全体に亘って形成されている。ブレード溝５４は、径方向の外側端部（後端部）において、密閉容器３４内に連通している。
【００２１】
ブレード溝５４内には、径方向に沿ってスライド移動可能なブレード５５が設けられている。ブレード５５は、付勢手段５７（付勢装置）により径方向の内側に向けて付勢されている。ブレード５５における径方向の内側端面（以下、先端面（第２端面）という）は、シリンダ室４６内においてローラ５３の外周面に当接している。これにより、ブレード５５は、ローラ５３の回転動作に応じてシリンダ室４６内に進退可能に構成されている。なお、軸方向から見た平面視において、ブレード５５の先端面は、径方向の内側に向けて凸の円弧状とされている。また、ブレード５５の具体的な構成については後述する。
【００２２】
シリンダ室４６は、ローラ５３及びブレード５５によって吸込室と圧縮室とに区画（分割）されている。そして、圧縮機構部３３では、ローラ５３の回転動作及びブレード５５の進退動作により、シリンダ室４６内で圧縮動作が行われる。
【００２３】
シリンダ４１において、ローラ５３の回転方向（図２中の矢印参照）に沿うブレード溝５４の奥側（図２中、ブレード溝５４の左側）に位置する部分には、吸込孔５６が形成されている。吸込孔５６は、シリンダ４１を径方向に貫通している。吸込孔５６における径方向の外側端部には、上述した吸い込みパイプ２１（図１参照）が接続される。一方、吸込孔５６における径方向の内側端部は、シリンダ室４６内に開口している。
シリンダ４１の内周面において、ローラ５３の回転方向に沿うブレード溝５４の手前側（図２中、ブレード溝５４の右側）に位置する部分には、吐出溝５８が形成されている。吐出溝５８は、後述する吐出孔６４に連通している。吐出溝５８は、軸方向から見た平面視で半円形状に形成されている。
【００２４】
図１に示すように、主軸受４２は、シリンダ４１の上端開口部を閉塞するとともに、回転軸３１のうち、シリンダ４１よりも上方に位置する部分を回転可能に支持している。具体的に、主軸受４２は、回転軸３１が挿通された筒部６１と、筒部６１の下端部から径方向の外側に向けて突設されたフランジ部６２と、を備えている。フランジ部６２は、シリンダ室４６を上方から閉塞している。
【００２５】
フランジ部６２の周方向の一部には、上述した吐出溝５８を通してシリンダ室４６内外を連通する吐出孔６４（図２参照）が形成されている。吐出孔６４は、フランジ部６２を軸方向に貫通している。なお、フランジ部６２には、シリンダ室４６（圧縮室）内の圧力上昇に伴い吐出孔６４を開閉し、シリンダ室４６外に冷媒を吐出する図示しない吐出弁機構が配設されている。
【００２６】
主軸受４２には、主軸受４２を上方から覆うマフラ６５が設けられている。マフラ６５には、マフラ６５の内外を連通する連通孔６６が形成されている。上述した吐出孔６４を通して吐出される高温、かつ高圧の気体冷媒は、連通孔６６を通して密閉容器３４内に吐出される。
【００２７】
副軸受４３は、シリンダ４１の下端開口部を閉塞するとともに、回転軸３１のうち、シリンダ４１よりも下方に位置する部分を回転可能に支持している。具体的に、副軸受４３は、回転軸３１が挿通される筒部７１と、筒部７１の上端部から径方向の外側に向けて突設されたフランジ部７２と、を備えている。フランジ部７２は、シリンダ室４６を下方から閉塞している。
【００２８】
上述したブレード５５は、径方向に沿って延びる直方体形状に形成されている。ブレード５５と、ブレード溝５４の内壁面や各軸受４２，４３のフランジ部６２，７２と、の間には、潤滑油Ｊが介在している。そのため、ブレード５５のうち、周方向の両側を向く側面は、ブレード溝５４の内壁面に対して油膜を介して摺動可能とされている。また、ブレード５５の上端面は、フランジ部６２の下面に対して油膜を介して摺動可能とされている。ブレード５５の下端面は、フランジ部７２の上面に対して油膜を介して摺動可能とされている。
【００２９】
ブレード５５の上下端面（フランジ部６２，７２との対向面）において、ブレード５５の幅方向の中央部には、軸方向の内側に窪む給油溝８１が径方向に延設されている。給油溝８１は、軸方向から見た平面視で径方向（ブレード５５の移動方向）に沿って延びる直線状に形成されている。給油溝８１の幅は、全体に亘って一様とされている。具体的に、給油溝８１は、径方向の外側端部（第１端部）側に位置する直線延在部８２と、直線延在部８２における径方向の内側端部（第２端部）に連なる傾斜部８３と、を有している。直線延在部８２は、全体に亘って溝深さが一様に形成されている。傾斜部８３は、ブレード５５の先端面に向かうに従い溝深さが漸次浅くなっている。
【００３０】
直線延在部８２の第１端部は、ブレード５５の後端面上で開口している。直線延在部８２の第１端部は、ブレード溝５４を通して密閉容器３４内に連通している。給油溝８１内には、密閉容器３４内に貯留された潤滑油Ｊがブレード溝５４を通して供給される。
傾斜部８３の底部は、周方向から見た側面視で軸方向の内側に向けて凸の円弧状とされている。傾斜部８３の曲率半径は、Ｒとなっている。傾斜部８３の第２端部は、ブレード５５の先端面に近接した状態で、ブレード５５内で終端している。すなわち、給油溝８１は、ブレード５５の先端面には到達しておらず、シリンダ室４６内とは連通していない。
また、給油溝８１は、ブレード５５がシリンダ室４６内に最も突出したときにシリンダ室４６内に位置するように形成されている。
【００３１】
ブレード５５の上下端面において、給油溝８１以外の部分は、給油溝８１を径方向の外側を除く三方で取り囲むシール面として機能する。ブレード５５のシール面は、油膜を介してフランジ部６２，７２それぞれと対向している。この場合、ブレード５５のシール面とフランジ部６２，７２との間を通した圧縮室内及び吸込室内間の連通が、油膜によって遮断されている。本実施形態では、シール面のうち、給油溝８１に対して周方向の両側に位置する部分の幅Ｓ１，Ｓ２、及び給油溝８１における他端縁とブレード５５の先端面との間の径方向に沿う幅Ｓ３はそれぞれ同等とされている。
【００３２】
ここで、給油溝８１の容積は、圧縮行程後半に必要な潤滑油Ｊの容量に合わせて設定されている。しかも、給油溝８１の最大溝深さＥ（本実施形態では直線延在部８２の深さ）は、Ｈよりも深くなっている。また、給油溝８１の幅Ｈは、シール面の最小幅よりも狭くなっている。
【００３３】
次に、上述したブレード５５に給油溝８１を形成する方法について説明する。本実施形態では、円板状のカッター９１，９２用いた切削加工により給油溝８１を形成する。
図３に示す溝形成装置９０は、互いに平行な回転軸周りに回転可能とされた一対のカッター９１，９２と、ブレード５５を搬送する図示しない搬送機構と、を有している。
【００３４】
カッター９１，９２は、それぞれ同等の構成とされている。カッター９１，９２は、両者の間にブレード５５の高さよりも狭い隙間をあけて配設されている。なお、本実施形態において、カッター９１，９２間の隙間は、ブレード５５の高さと、各給油溝８１の最大溝深さＥと、の差分に設定されている。
搬送機構は、各カッター９１，９２間の隙間に対してブレード５５を進退移動させる。具体的に、搬送機構は、ブレード５５がカッター９１，９２間に進入した加工位置と、ブレード５５がカッター９１，９２間から退避する退避位置と、の間を移動する。
【００３５】
上述した溝形成装置９０を用いて給油溝８１を形成する場合には、まず退避位置にある搬送機構によってブレード５５を保持し、カッター９１，９２とブレード５５とを位置合わせする。そして、カッター９１，９２を互いに逆回転させ、搬送機構によってブレード５５を第１端部から加工位置に向けて搬送する。すると、ブレード５５がカッター９１，９２間の隙間に進入するのに伴い、ブレード５５の上下端面が切削される。
【００３６】
そして、ブレード５５を所定量進入させた後、再び搬送機構を退避位置に移動させ、カッター９１，９２からブレード５５を退避させる。このとき、ブレード５５の進入量は、カッター９１，９２がブレード５５の先端面に到達しない程度に設定されている。これにより、ブレード５５の先端部には、カッター９１，９２の曲率半径に倣った円弧状の傾斜部８３が形成される。
以上により、本実施形態のブレード５５が完成する。
【００３７】
この構成によれば、一対のカッター９１，９２に対してブレード５５を進退移動させるだけで、ブレード５５の上下端面に給油溝８１を形成できる。この場合、例えばエンドミルを用いたフライス加工に比べ、給油溝８１を形成するためのリードタイムを短縮できる。その結果、製造効率の向上や低コスト化を図ることができる。
【００３８】
次に、上述した回転式圧縮機２の作用について説明する。
図１に示すように電動機部３２の固定子３５に電力が供給されると、回転軸３１が回転子３６とともに軸線Ｏ周りに回転する。そして、回転軸３１の回転に伴い、偏心部５１及びローラ５３がシリンダ室４６内で偏心回転する。このとき、ローラ５３がシリンダ４１の内周面にそれぞれ摺接することで、吸込みパイプ２１を通してシリンダ室４６内に気体冷媒が取り込まれるとともに、シリンダ室４６内に取り込まれた気体冷媒が圧縮される。
【００３９】
具体的には、シリンダ室４６のうち、吸込室内に吸込孔５６を通して気体冷媒が吸い込まれるとともに、圧縮室にて先に吸込孔５６から吸い込まれた気体冷媒が圧縮される。圧縮された気体冷媒は、主軸受４２の吐出孔６４を通してシリンダ室４６の外側（マフラ６５内）に吐出され、その後マフラ６５の連通孔６６を通して密閉容器３４内に吐出される。なお、密閉容器３４内に吐出された気体冷媒は、上述したように凝縮器３に送り込まれる。
【００４０】
ここで、ブレード５５の給油溝８１内は、ブレード溝５４を通して密閉容器３４内に連通しているため、潤滑油Ｊで満たされている。給油溝８１内の潤滑油Ｊは、シール面と各フランジ部６２，７２との間に流れ込み、両者間に油膜を形成する。したがって、ブレード５５は、フランジ部６２，７２との直接の接触を抑制した状態で、ローラ５３の偏心回転に伴いシリンダ室４６に対して径方向に進退移動する。
【００４１】
ブレード５５が進退移動する過程において、ブレード５５及びフランジ部６２，７２間に介在する潤滑油Ｊにはブレード５５寄りに位置する部分とフランジ部６２，７２寄りに位置する部分とで速度差が生じる。速度差が生じると、潤滑油Ｊには粘性に伴うせん断力が作用する。特に、給油溝８１の第２端部に傾斜部８３が形成されているので、圧縮行程後半ではブレード５５の移動方向の後方に向かうに従いブレード５５とフランジ部６２，７２間の隙間が狭くなる。そのため、潤滑油Ｊの粘性作用と傾斜部８３の傾きとによって、給油溝８１内の潤滑油Ｊが径方向の内側に引きずり込まれる（いわゆる、くさび効果が発生する）。これにより、潤滑油Ｊがブレード５５の上下端面とフランジ部６２，７２との間を、ブレード５５の先端面側まで入り込んでいく。これにより、ブレード５５とフランジ部６２，７２との間に潤滑油Ｊを効果的に供給できる。
【００４２】
一方、給油溝８１の第１端部は、直線延在部８２を通して開放されているため、圧縮行程前半では、上述したくさび効果は発生し難い。そのため、圧縮行程前半では、圧縮行程後半に比べて径方向の内側に潤滑油Ｊが流れ難い。これにより、圧縮行程前半において、給油溝８１内の潤滑油Ｊがブレード５５の先端面側に大量に流れ込むのを抑制できる。
【００４３】
このように、本実施形態では、給油溝８１の他端部に傾斜部８３が形成されているので、圧縮行程後半でくさび効果が発生し易くなる。そのため、ブレード５５（シール面）とフランジ部６２，７２との間において、潤滑油Ｊが先端面寄りに効果的に供給されることになる。そのため、ブレード５５及びフランジ部６２，７２間の油膜が破断されるのを抑制し、ブレード５５とフランジ部６２，７２とが直接接触するのを抑制できる。これにより、ブレード５５とフランジ部６２，７２との摩耗を低減でき、動作信頼性を向上させることができる。
また、給油溝８１は、ブレード５５がシリンダ室４６内に最も突出したときにシリンダ室４６内に位置するように形成されているので、ブレード５５及びフランジ部６２，７２間を通した圧縮室内及び吸込室内の連通が油膜によって遮断される。そのため、ブレード５５及びフランジ部６２，７２間でのシール性を確保できる。そのため、ブレード５５及びフランジ部６２，７２間を通した圧縮室及び吸込室間での冷媒のリークを抑制し、圧縮性能の向上を図ることができる。
さらに、上述したように給油溝８１の第１端部が直線延在部８２を通して開放されているため、圧縮行程前半において潤滑油Ｊがブレード５５の先端面寄りに大量に流れ込むのを抑制できる。そのため、圧縮行程前半において、ブレード５５とフランジ部６２，７２との間に潤滑油Ｊが過剰に介在するのを抑制し、ブレード５５とフランジ部６２，７２との間のシール性を維持できる。これにより、ブレード５５及びフランジ部６２，７２間に介在する余剰の潤滑油Ｊがシリンダ室４６内に流入したり、潤滑油Ｊとともに冷媒がシリンダ室４６内に流入したりするのを抑制し、圧縮性能の低下を抑制できる。
【００４４】
しかも、本実施形態では、給油溝８１の最大溝深さＥが幅Ｈよりも深くなっているので、給油溝８１内の容積を確保した上で、シール面の幅を確保できる。そのため、給油溝８１内での潤滑油Ｊの容量を確保した上で、ブレード５５及びフランジ部６２，７２間でのシール性を確保できる。これにより、動作信頼性及び圧縮性能の更なる向上を図ることができる。
【００４５】
また、本実施形態では、給油溝８１の幅Ｈがシール面の最小幅よりも狭くなっているので、シール面の幅を確保できる。この場合、公差によるブレード５５及びフランジ部６２，７２間のクリアランスのばらつきに関わらず、ブレード５５及びフランジ部６２，７２間でのシール性を確保できる（いわゆる、ロバスト性を向上させることができる）。その結果、動作信頼性及び圧縮性能の更なる向上を図ることができる。
【００４６】
そして、本実施形態の冷凍サイクル装置１においては、上述した回転式圧縮機２を備えているため、高性能で信頼性に優れた冷凍サイクル装置１を提供できる。
【００４７】
（第２の実施形態）
図４に示すブレード１５５において、給油溝１８１の底部は、全体に亘って軸方向の内側に向けて凸の円弧状に形成されている。したがって、給油溝１８１は、第１端部及び第２端部の双方に向かうに従い溝深さが漸次浅くなっている。給油溝１８１の第１端部は、ブレード１５５の後端面上で開口している。給油溝１８１の第２端部は、ブレード１５５内で終端している。
【００４８】
図５に示すように、本実施形態の溝形成装置１９０では、一対のカッター１９１，１９２が互いに接近離間可能に構成されている。具体的に、カッター１９１，１９２は、カッター１９１，１９２間に位置するブレード１５５に対して加工を行う加工位置と、カッター１９１，１９２間に位置するブレード１５５から離間する退避位置と、の間を移動する。
搬送機構は、一対のカッター１９１，１９２間の隙間を通してブレード１５５を上流から下流に向けて順次通過させる。
【００４９】
上述した溝形成装置１９０を用いて給油溝８１を形成するには、まずカッター１９１，１９２を退避位置とした状態で、搬送機構によってブレード１５５をカッター１９１，１９２間まで搬送する。次に、カッター１９１，１９２を互いに逆回転させるとともに、カッター１９１，１９２を加工位置に向けて移動させる。すると、ブレード１５５の上下端面に対してカッター１９１，１９２が進入し、ブレード１５５の上下端面が切削される。このとき、ブレード１５５へのカッター１９１，１９２の進入量は、各給油溝１８１の最大溝深さＥに設定されている。これにより、給油溝１８１がカッター１９１，１９２の曲率半径に倣った円弧状に形成される。
【００５０】
その後、カッター１９１，１９２を再び退避位置に移動させ、ブレード１５５からカッター１９１，１９２を離間させる。そして、搬送機構を駆動させ、加工されたブレード１５５をカッター１９１，１９２に対して下流に向けて搬送するとともに、次の加工対象となるブレード１５５をカッター１９１，１９２間に順次搬送する。その後、カッター１９１，１９２間に搬送されたブレード１５５に対して、上述した方法と同様の方法により切削加工を行う。これにより、カッター１９１，１９２間に搬送されるブレード１５５に対して順次給油溝１８１が形成される。
【００５１】
この構成によれば、給油溝１８１の全体が軸方向の内側に向けて凸の円弧状に形成されているため、一方向に搬送されるブレード１５５に対してカッター１９１，１９２を往復移動させることで、給油溝１８１を形成することができる。これにより、更なる製造効率の向上や低コスト化を図ることができる。
【００５２】
（第３の実施形態）
図６に示すブレード２５５において、給油溝２８１の底部は、第１端部から第２端部に向かうに従い軸方向の外側に向けて直線状に延設されている。給油溝２８１の第１端部は、ブレード２５５の一端面上で開口している。給油溝２８１の第２端部は、ブレード２５５内で終端している。
【００５３】
図７に示すように、本実施形態の溝形成装置２９０では、カッター２９１が回転可能に支持されている。
搬送機構２９２は、カッター２９１に対して上流から下流にブレード２５５を搬送する。搬送機構２９２は、搬送方向に対して傾けた状態でブレード２５５を保持する。具体的に、搬送機構２９２は、ブレード２５５の第１端面を下流に向けるとともに、一方の端面を上方（カッター２９１を向く方向）に向けて傾けた状態で、ブレード２５５を保持する。
【００５４】
上述した溝形成装置２９０を用いて給油溝２８１を形成するには、カッター２９１を回転させた状態で、搬送機構２９２によってブレード２５５を下流に向けて搬送する。すると、ブレード２５５の一方の端面に対してブレード２５５の第１端部からカッター２９１が進入する。そして、カッター２９１に対して下流にブレード２５５を通過させることで、ブレード２５５の一方の端面に対して給油溝２８１が形成される。なお、加工されたブレード２５５がカッター２９１を通過すると、次の加工対象となるブレード２５５がカッター２９１に順次搬送される。そして、次の加工対象となるブレード２５５に対して、上述した方法と同様の方法により切削加工が行われる。これにより、カッター２９１に向けて搬送されるブレード２５５の一方の端面に対して順次給油溝２８１が形成される。
【００５５】
次に、一方の端面に給油溝２８１が形成されたブレード２５５を上下反転させ、上述した方法と同様の方法により他方の端面に対して給油溝２８１を形成する。これにより、上述した本実施形態のブレード２５５が完成する。
【００５６】
この構成によれば、１つのカッター２９１に対してブレード２５５を通過させるだけで給油溝２８１を形成できるので、溝形成装置２９０の簡素化及び低コスト化を図ることができる。また、ブレード２５５が搬送されながらカッター２９１による加工が行われるので、ブレード２５５の搬送を停止することがない。そのため、リードタイムの更なる短縮を図ることができる。
【００５７】
なお、上述した実施形態では、閉塞板として主軸受４２及び副軸受４３を用いた場合について説明したが、これに限られない。例えば、シリンダ４１の上端開口部を閉塞するとともに、回転軸３１が挿通された軸受部と、シリンダ４１の下端開口部を閉塞して、回転軸３１の軸方向の下端面を摺動可能に支持するシリンダプレートと、を閉塞板として用いても構わない。
【００５８】
また、上述した実施形態では、シリンダ室４６が１つの構成について説明したが、これに限らず、シリンダ室４６を複数設けても構わない。
また、上述した実施形態では、軸方向を上下方向に一致させた場合について説明したが、これに限らず、軸方向を水平方向に一致させても構わない。
さらに、上述した実施形態では、ローラ５３とブレードとを別体で形成した場合について説明したが、これに限らず、ローラ５３とブレードとを一体で形成しても構わない。
【００５９】
また、上述した実施形態では、ブレードの上下端面に給油溝を各別に形成した場合について説明したが、これに限らず、少なくとも一方の端面に給油溝が形成された構成でも構わない。
さらに、上述した実施形態では、ブレードの端面に対して給油溝を１列形成した場合について説明したが、これに限らず、複数列の給油溝を形成しても構わない。
【００６０】
また、上述した実施形態では、給油溝における第２端部が円弧状または直線状に形成した場合について説明したが、これに限られない。ブレードの先端面に向かうに従い漸次浅くなる構成であれば、例えば階段状であっても構わない。また、給油溝は少なくとも第２端部（給油溝における延在方向の中間部分よりも第２端部寄りに位置する部分）が第２端に向けて浅くなっていれば構わない。
【００６１】
また、上述した実施形態では、軸方向から見た平面視で給油溝がブレードの移動方向（径方向）に沿って延びる直線状とした場合について説明したが、これに限られない。例えば、ブレードの移動方向に沿って延びていれば、給油溝は例えば波形にしたり、移動方向に対して傾斜したりしていても構わない。
また、上述した実施形態では、給油溝の幅が全体に亘って一様とされた構成について説明したが、給油溝の幅は適宜設計変更が可能である。この場合において、シール面の最小幅は給油溝の最大幅よりも狭くなっていることが好ましい。
【００６２】
以上説明した少なくともひとつの実施形態によれば、給油溝が第１端部から第２端部に向かうに従い浅くなっているので、圧縮行程後半でくさび効果が発生し易くなる。そのため、ブレードと閉塞板との間において、潤滑油が第２端面寄りに効果的に供給されることになる。
そのため、ブレード及び閉塞板間の油膜が破断されるのを抑制し、ブレードと閉塞板とが直接接触するのを抑制できる。これにより、ブレードと閉塞板との摩耗を低減できる。その結果、動作信頼性を向上させることができる。
また、ブレード及び閉塞板間を通した圧縮室内及び吸込室内の連通が油膜によって遮断されるので、ブレード及び閉塞板間でのシール性を確保できる。そのため、ブレード及び閉塞板間を通した圧縮室及び吸込室間での冷媒のリークを抑制し、圧縮性能の向上を図ることができる。
さらに、給油溝の他端部が密閉容器内に連通しているため、圧縮行程前半において潤滑油がローラの第２端面寄りに大量に流れ込むのを抑制できる。そのため、圧縮行程前半において、ブレードと閉塞板との間に潤滑油が過剰に介在するのを抑制し、ブレードと閉塞板との間のシール性を維持できる。これにより、ブレード及び閉塞板間に介在する余剰の潤滑油がシリンダ室内に流入したり、潤滑油とともに冷媒がシリンダ室内に流入したりするのを抑制し、圧縮性能の低下を抑制できる。
【００６３】
本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【国際調査報告】
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