(57)【要約】  複数本の補強コードが互いに平行に配置されゴムに埋設された帯状部材を、Ｎ回、補強コードの長手方向に沿って切断して（Ｎ＋１）個の帯状切断部材を製造するとき、帯状部材の幅方向の第１の端から第２の端に向かって、切断位置を複数箇所定め、前記切断位置に基づいて、前記帯状部材に切り込みを設ける。切断位置を定めるとき、前記補強コードの一定の第１の本数毎に前記帯状部材の切断位置をＭ回（Ｍは、Ｎより小さい自然数）定めるステップＡと、前記補強コードの許容本数範囲内で第２の本数を定めて、補強コードの本数が前記第２の本数である帯状切断部材が連続して続くように、前記第２の本数を用いて切断位置を（Ｎ−Ｍ）箇所定めるステップＢと、含む。
2016047750.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状切断部材の製造方法であって、
Ｎを自然数として、複数本の補強コードが互いに平行に並ぶようにゴムに埋設された帯状部材の前記補強コードの長手方向と直交する帯状部材の幅方向の第１の端から第２の端に向かって、帯状部材の切断位置をＮ箇所定めるステップと、
前記帯状部材を、Ｎ箇所の前記切断位置で、前記補強コードの長手方向に沿って切断して（Ｎ＋１）個の帯状切断部材を製造するために、前記切断位置に基づいて、前記帯状部材に切り込みを設けるステップと、を含み、
前記帯状部材の切断位置を定めるステップは、
ＭをＮより小さい自然数として、前記補強コードの一定の第１の本数毎に前記帯状部材の切断位置をＭ箇所定めるステップＡと、
予め定めた前記補強コードの許容本数範囲内で第２の本数を定めて、補強コードの本数が前記第２の本数である帯状切断部材が連続して続くように、前記第２の本数毎に前記帯状部材の切断位置を（Ｎ−Ｍ）箇所定めるステップＢと、を含む、ことを特徴とする帯状切断部材の製造方法。
【請求項２】
前記ステップＢを適用する前記帯状部材の部分から生成される最後の帯状切断部材に含まれる前記補強コードの本数が前記第２の本数になるように、前記ステップＢにおける切断位置が定められる、請求項１に記載の帯状切断部材の製造方法。
【請求項３】
さらに、前記帯状部材の切断位置を定める前に、前記帯状部材中の前記補強コードの総本数をカウントするステップを含み、
前記第２の本数は、前記帯状部材に埋設されている前記補強コードの総本数と、前記第１の本数と前記（Ｎ＋１）との積との差分に基づいて定められる、請求項１または２に記載の帯状切断部材の製造方法。
【請求項４】
前記ステップＡは、前記ステップＢの前に行なわれ、
前記帯状部材の切断位置を定める前に、前記ステップＢを適用する前記帯状部材の部分に埋設される前記補強コードの本数をカウントして、前記部分の補強コードの本数を求め、求めた前記部分の補強コードの本数に基づいて前記第２の本数を定める、請求項１または２に記載の帯状切断部材の製造方法。
【請求項５】
前記ステップＢにおいて用いる前記第２の本数は、前記許容本数範囲内で変化し、前記第２の本数の一部は前記第１の本数と同じ本数である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の帯状切断部材の製造方法。
【請求項６】
前記ステップＢにおいて用いる前記第２の本数は、前記許容本数範囲内で変化し、
前記ステップＢを適用する前記帯状部材の部分の補強コードの本数が、Ｎ−Ｍ＋１と前記第１の本数の積よりも多い場合、前記ステップＢの最初の切断位置を定めるために用いる最初の第２の本数は、前記ステップＢの最後の切断位置を定めて生成される最後の帯状切断部材に含まれる前記補強コードの本数より少ない、請求項１〜５のいずれか１項に記載の帯状切断部材の製造方法。
【請求項７】
前記第２の本数は、前記許容本数範囲内で変化し、
前記ステップＢを適用する前記帯状部材の部分の補強コードの本数が、Ｎ−Ｍ＋１と前記第１の本数の積よりも少ない場合、前記ステップＢの最初の切断位置を定めるために用いる最初の第２の本数は、前記ステップＢの最後の切断位置を定めて生成される最後の帯状切断部材に含まれる前記補強コードの本数より多い、請求項１〜５のいずれか１項に記載の帯状切断部材の製造方法。
【請求項８】
前記第２の本数は、前記許容本数範囲内で変化し、
前記ステップＢを適用する前記帯状部材の部分の補強コードの本数と、Ｎ−Ｍ＋１と前記第１の本数の積との差が、Ｎ−Ｍ＋１の倍数でないとき、前記ステップＢの最初の切断位置を定めるために用いる最初の第２の本数は、前記ステップＢの最後の切断位置を定めて生成される最後の帯状切断部材に含まれる前記補強コードの本数と異なる、請求項１〜５のいずれか１項に記載の帯状切断部材の製造方法。
【請求項９】
前記ステップＢにおいて、ｋ１を２以上Ｎ−Ｍ−１以下のある自然数として、前記第２の本数のうち、前記ステップＢの最初の切断位置から第ｋ１回目の切断位置までの各切断位置を定めるために用いる第２の本数は、互いに同じである、請求項１〜８のいずれか１項に記載の帯状切断部材の製造方法。
【請求項１０】
前記ステップＢにおいて、前記ステップＢの最初の切断位置から第ｋ１回目の切断位置までの各切断位置を定めるために用いる第２の本数は、前記第１の本数と同じである、請求項９に記載の帯状切断部材の製造方法。
【請求項１１】
前記ｋ１は、前記ステップＢを適用する前記帯状部材の部分の補強コードの本数と、Ｎ−Ｍ＋１と前記第１の本数の積との差に応じて定められる、請求項９または１０に記載の帯状切断部材の製造方法。
【請求項１２】
前記ステップＢにおいて、ｋ２を１以上Ｎ−Ｍ−２以下のある自然数として、前記第２の本数のうち、第（ｋ２＋１）回目以降の切断位置を定めるために用いる第２の本数は、お互いに同じであるが、前記第２の本数のうち、前記ステップＢの最初の切断位置を定めるために用いる第２の本数と異なる、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の帯状切断部材の製造方法。
【請求項１３】
前記ステップＡは、前記ステップＢの前に行なわれる、前記ステップＢの後に行なわれる、あるいは、前記ステップＢの前及び後に行なわれる、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の帯状切断部材の製造方法。
【請求項１４】
前記第２の本数と前記第１の本数との差は、前記第１の本数の１５％以下である、請求項１〜１３のいずれか１項に記載の帯状切断部材の製造方法。
【請求項１５】
前記Ｍは、前記Ｎの５０％以上９０％以下の自然数である、請求項１〜１４のいずれか１項に記載の帯状切断部材の製造方法。
【請求項１６】
帯状部材の切断装置であって、
Ｎを自然数として、複数本の補強コードが互いに平行に並ぶようにゴムに埋設された帯状部材の前記補強コードの長手方向と直交する帯状部材の幅方向の第１の端から第２の端に向かって、帯状部材の切断位置をＮ箇所定めるように構成された設定部と、
前記帯状部材を、Ｎ箇所の前記切断位置で、前記補強コードの長手方向に沿って切断して（Ｎ＋１）個の帯状切断部材を製造するために、前記切断位置に基づいて、前記帯状部材に切り込みを設けるように構成された切り込み形成機構と、を含み、
前記設定部は、
ＭをＮより小さい自然数として、前記補強コードの一定の第１の本数毎に前記帯状部材の切断位置をＭ箇所定め、さらに、予め定めた前記補強コードの許容本数範囲内で第２の本数を定めて、補強コードの本数が前記第２の本数である帯状切断部材が連続して続くように、前記第２の本数毎に前記帯状部材の切断位置を（Ｎ−Ｍ）箇所定めるために、前記Ｍの情報と、前記帯状部材の前記補強コードの総本数毎に前記第１の本数及び前記第２の本数を定めた参照テーブルを備える、ことを特徴とする帯状部材の切断装置。
【請求項１７】
前記設定部は、前記（Ｎ−Ｍ）箇所の切断位置から（Ｎ−Ｍ＋１）個の帯状切断部材を生成するとき、最後の帯状切断部材に含まれる前記補強コードの本数が前記第２の本数になるように、前記ステップＢにおける切断位置を定める、請求項１６に記載の帯状部材の切断装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、互いに平行に並ぶように複数本の補強コードが埋設された帯状部材を、予め定めた切断回数Ｎ回（Ｎは自然数）、補強コードの長手方向に沿って切断して（Ｎ＋１）個の帯状切断部材を製造する帯状切断部材の製造方法、及び帯状部材の切断装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ構造として、ベルト層の外周を覆うことによりベルト層を補強するベルト補強層が設けられる場合がある。ベルト補強層は、有機繊維コードあるいは金属製コードの複数の補強コードが互いに平行に並ぶように補強コードが埋設された細長い帯状のタイヤ部材を、タイヤのベルト層のタイヤ径方向外側で、ベルト層の外周に沿って複数回巻き回すように構成されている。このような細長い帯状の部材は、幅広い帯状部材を、補強コードの長手方向に沿って、予め定めた切断回数Ｎ回、切断することにより得られたＮ＋１個の帯状切断部材の１つである。【０００３】
このような帯状切断部材を得るための切断方法及び切断装置が知られている（特許文献１）。
当該切断方法では、帯状部材の幅方向に移動可能な切断手段とともに帯状部材の長手方向の一端における幅方向の第１の端を含む部分を撮像装置によって撮像する。さらに、撮像装置によって撮像される撮像画像上で帯状部材の長手方向の一端にあらわれている各補強コードの位置及び切断手段の位置を検出する。そして、切断手段を、撮像画像上において帯状部材の幅方向の第１の端から所定本数目の補強コードと次の補強コードとの間の切断可能な位置まで帯状部材の幅方向の第２の端の側に向かって移動させる。この後、切断手段によって帯状部材の長手方向の一端に切込みを成形する。この後、撮像画像上において切断手段の位置よりも帯状部材幅方向の第１の端の側に撮像装置停止範囲を設定するとともに、撮像画像上における切断手段の位置が撮像装置停止範囲内に入るまで撮像装置を帯状部材の幅方向の第２の端の側に向かって移動させる。この後、撮像装置によって撮像される撮像画像上で帯状部材の長手方向の一端にあらわれている各補強コードの位置を検出し、切断手段の位置を定める。さらに、撮像画像上において直前に切込みを成形した位置から所定本数目の補強コードと次の補強コードとの間の切断可能な位置まで切断手段を帯状部材の幅方向の第２の端側に向かって移動させる。この後、切断手段によって帯状部材の長手方向の一端に切込みを成形する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第５１６８５７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
帯状部材は、例えば、幅の広い、補強コードが埋設されたシート材を一定の幅毎に切断して得られた部材であるため、補強コードが密集したり疎になることにより、帯状部材に埋設される補強コードの数が、設定された目標補強コード数より多くなったり少なくなる場合がある。このため、上記切断方法において、帯状部材の補強コードの本数を揃えて切断して帯状切断部材を得る場合、最後に切断して得られる帯状切断部材の補強コードの本数は、上記目標補強コード数にはならず、規格外となる。この規格外の帯状切断部材は廃棄対象とされる。【０００６】
そこで、本発明は、帯状部材に埋設される補強コードの本数がばらついている場合であっても、帯状部材から得られる帯状切断部材が構造体の構成部材として使用できない廃棄対象部材となることを抑制することができる帯状切断部材の製造方法及び帯状部材の切断装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本技術の一態様は、帯状切断部材の製造方法であって、以下の形態を含む。【０００８】
（形態１）
前記帯状切断部材の製造方法は、
Ｎを自然数として、複数本の補強コードが互いに平行に並ぶようにゴムに埋設された帯状部材の前記補強コードの長手方向と直交する帯状部材の幅方向の第１の端から第２の端に向かって、帯状部材の切断位置をＮ箇所定めるステップと、
前記帯状部材を、Ｎ箇所の前記切断位置で、前記補強コードの長手方向に沿って切断して（Ｎ＋１）個の帯状切断部材を製造するために、前記切断位置に基づいて、前記帯状部材に切り込みを設けるステップと、を含み、
前記帯状部材の切断位置を定めるステップは、
ＭをＮより小さい自然数として、前記補強コードの一定の第１の本数毎に前記帯状部材の切断位置をＭ箇所定めるステップＡと、
予め定めた前記補強コードの許容本数範囲内で第２の本数を定めて、補強コードの本数が前記第２の本数である帯状切断部材が連続して続くように、前記第２の本数毎に前記帯状部材の切断位置を（Ｎ−Ｍ）箇所定めるステップＢと、を含む。【０００９】
（形態２）
前記ステップＢを適用する前記帯状部材の部分から生成される最後の帯状切断部材に含まれる前記補強コードの本数が前記第２の本数になるように、前記ステップＢにおける切断位置が定められる、形態１に記載の帯状切断部材の製造方法。【００１０】
（形態３）
さらに、前記帯状部材の切断位置を定める前に、前記帯状部材中の前記補強コードの総本数をカウントするステップを含み、
前記第２の本数は、前記帯状部材に埋設されている前記補強コードの総本数と、前記第１の本数と前記（Ｎ＋１）との積との差分に基づいて定められる、形態１または２に記載の帯状切断部材の製造方法。【００１１】
（形態４）
前記ステップＡは、前記ステップＢの前に行なわれ、
前記帯状部材の切断位置を定める前に、前記ステップＢを適用する前記帯状部材の部分に埋設される前記補強コードの本数をカウントして、前記部分の補強コードの本数を求め、求めた前記部分の補強コードの本数に基づいて前記第２の本数を定める、形態１または２に記載の帯状切断部材の製造方法。【００１２】
（形態５）
前記ステップＢにおいて用いる前記第２の本数は、前記許容本数範囲内で変化し、前記第２の本数の一部は前記第１の本数と同じ本数である、形態１〜４のいずれか１つに記載の帯状切断部材の製造方法。【００１３】
（形態６）
前記ステップＢにおいて用いる前記第２の本数は、前記許容本数範囲内で変化し、
前記ステップＢを適用する前記帯状部材の部分の補強コードの本数が、Ｎ−Ｍ＋１と前記第１の本数の積よりも多い場合、前記ステップＢの最初の切断位置を定めるために用いる最初の第２の本数は、前記ステップＢの最後の切断位置を定めて生成される最後の帯状切断部材に含まれる前記補強コードの本数より少ない、形態１〜５のいずれか１つに記載の帯状切断部材の製造方法。【００１４】
（形態７）
前記第２の本数は、前記許容本数範囲内で変化し、
前記ステップＢを適用する前記帯状部材の部分の補強コードの本数が、Ｎ−Ｍ＋１と前記第１の本数の積よりも少ない場合、前記ステップＢの最初の切断位置を定めるために用いる最初の第２の本数は、前記ステップＢの最後の切断位置を定めて生成される最後の帯状切断部材に含まれる前記補強コードの本数より多い、形態１〜５のいずれか１つに記載の帯状切断部材の製造方法。【００１５】
（形態８）
前記第２の本数は、前記許容本数範囲内で変化し、
前記ステップＢを適用する前記帯状部材の部分の補強コードの本数と、Ｎ−Ｍ＋１と前記第１の本数の積との差が、Ｎ−Ｍ＋１の倍数でないとき、前記ステップＢの最初の切断位置を定めるために用いる最初の第２の本数は、前記ステップＢの最後の切断位置を定めて生成される最後の帯状切断部材に含まれる前記補強コードの本数と異なる、形態１〜５のいずれか１つに記載の帯状切断部材の製造方法。【００１６】
（形態９）
前記ステップＢにおいて、ｋ１を２以上Ｎ−Ｍ−１以下のある自然数として、前記第２の本数のうち、前記ステップＢの最初の切断位置から第ｋ１回目の切断位置までの各切断位置を定めるために用いる第２の本数は、互いに同じである、形態１〜８のいずれか１つに記載の帯状切断部材の製造方法。【００１７】
（形態１０）
前記ステップＢにおいて、前記ステップＢの最初の切断位置から第ｋ１回目の切断位置までの各切断位置を定めるために用いる第２の本数は、前記第１の本数と同じである、形態９に記載の帯状切断部材の製造方法。【００１８】
（形態１１）
前記ｋ１は、前記ステップＢを適用する前記帯状部材の部分の補強コードの本数と、Ｎ−Ｍ＋１と前記第１の本数の積との差に応じて定められる、形態９または１０に記載の帯状切断部材の製造方法。【００１９】
（形態１２）
前記ステップＢにおいて、ｋ２を１以上Ｎ−Ｍ−２以下のある自然数として、前記第２の本数のうち、第（ｋ２＋１）回目以降の切断位置を定めるために用いる第２の本数は、お互いに同じであるが、前記第２の本数のうち、前記ステップＢの最初の切断位置を定めるために用いる第２の本数と異なる、形態１〜１１のいずれか１つに記載の帯状切断部材の製造方法。【００２０】
（形態１３）
前記ステップＡは、前記ステップＢの前に行なわれる、前記ステップＢの後に行なわれる、あるいは、前記ステップＢの前及び後に行なわれる、形態１〜１２のいずれか１つに記載の帯状切断部材の製造方法。【００２１】
（形態１４）
前記第２の本数と前記第１の本数との差は、前記第１の本数の１５％以下である、形態１〜１３のいずれか１つに記載の帯状切断部材の製造方法。【００２２】
（形態１５）
前記Ｍは、前記Ｎの５０％以上９０％以下の自然数である、形態１〜１４のいずれか１つに記載の帯状切断部材の製造方法。【００２３】
（形態１６）
前記切り込みを設けるステップでは、前記帯状部材の長手方向の一端の前記補強コードの端の画像から、前記切断位置を特定し、特定した前記切断位置にカッターを移動する、形態１〜１５のいずれか１つに記載の帯状切断部材の製造方法。【００２４】
（形態１７）
前記帯状部材の切断位置をＮ箇所定めるステップを、コンピュータに実行させる、形態１〜１６のいずれか１つに記載の帯状切断部材の製造方法。【００２５】
これらの形態のそれぞれにおいて、切断部材に切り込みを設ける前に、ステップＡにおける切断位置とステップＢにおける切断位置を定めることが好ましい。
あるいは、ステップＡにおける切断位置を定めた後、ステップＡで定めた切断位置に対応する帯状部材の場所に切り込みを設け、ステップＢにおける切断位置を定めた後、ステップＢで定めた切断位置に対応する帯状部材の場所に切り込みを設けることも好ましい。【００２６】
さらに、本技術の一態様は、帯状部材の切断装置は、以下の形態を含む。【００２７】
（形態１８）
前記帯状部材の切断装置は、
Ｎを自然数として、複数本の補強コードが互いに平行に並ぶようにゴムに埋設された帯状部材の前記補強コードの長手方向と直交する帯状部材の幅方向の第１の端から第２の端に向かって、帯状部材の切断位置をＮ箇所定めるように構成された設定部と、
前記帯状部材を、Ｎ箇所の前記切断位置で、前記補強コードの長手方向に沿って切断して（Ｎ＋１）個の帯状切断部材を製造するために、前記切断位置に基づいて、前記帯状部材に切り込みを設けるように構成された切り込み形成機構と、を含み、
前記設定部は、
ＭをＮより小さい自然数として、前記補強コードの一定の第１の本数毎に前記帯状部材の切断位置をＭ箇所定め、さらに、予め定めた前記補強コードの許容本数範囲内で第２の本数を定めて、補強コードの本数が前記第２の本数である帯状切断部材が連続して続くように、前記第２の本数毎に前記帯状部材の切断位置を（Ｎ−Ｍ）箇所定めるために、前記Ｍの情報と、前記帯状部材の前記補強コードの総本数毎に前記第１の本数及び前記第２の本数を定めた参照テーブルを備える。【００２８】
（形態１９）
前記設定部は、前記（Ｎ−Ｍ）箇所の切断位置から（Ｎ−Ｍ＋１）個の帯状切断部材を生成するとき、最後の帯状切断部材に含まれる前記補強コードの本数が前記第２の本数になるように、前記ステップＢにおける切断位置を定める、形態１８に記載の帯状部材の切断装置。
【発明の効果】
【００２９】
上記帯状切断部材の製造方法及び帯状部材の切断装置によれば、帯状部材に埋設される補強コードの本数がばらついている場合であっても、帯状部材から得られる帯状切断部材がタイヤ等の構造体の構成部材として使用できない廃棄対象部材となることを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】（ａ）は、本実施形態の帯状切断部材の製造方法を行なう、本実施形態の帯状部材の切断装置の平面図であり、（ｂ）は、切断装置の要部の側面図である。
【図２】図１（ａ），（ｂ）に示す切断装置に設けられる制御ユニットのブロック構成図である。
【図３】図１（ａ），（ｂ）に示す切断装置における帯状部材の切断を説明する図である。
【図４】本実施形態の帯状切断部材の製造方法のフローを説明する図である。
【図５】図２に示す設定部の有する参照テーブルの一例を説明する図である。
【図６】（ａ），（ｂ）は、切断位置に切り込みを形成する具体的な流れを説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、本実施形態の帯状切断部材の製造方法及び帯状部材の切断装置について詳細に説明する。図１（ａ）は、本実施形態の帯状切断部材の製造方法を行なう、本実施形態の帯状部材の切断装置１の平面図であり、図１（ｂ）は、切断装置１の側面図である。図２は、切断装置１に設けられる制御ユニットのブロック構成図である。
本実施形態の切断対象の帯状部材は、互いに平行に並ぶように複数本の補強コードがゴムに埋設された一方向に延びたシート材である。補強コードは、有機繊維コードあるいは金属製コードである。帯状部材に埋設される補強コードの延びる方向は、帯状部材の長手方向である。帯状部材の幅方向は、帯状部材の長手方向に直交した方向であり、補強コードの延びる方向に直交した方向である。本実施形態では、帯状部材から生成される帯状切断部材は、構造体の構成部材として、例えば、タイヤの構成部材として好適に用いられる。
【００３２】
切断装置１は、カッター（切り込み形成機構）１０と、撮像ユニット２０と、制御ユニット３０（図２参照）と、を備える。
カッター１０は、帯状部材巻回体２から引出された帯状部材３の幅方向に移動自在に設けられ、帯状部材３の長手方向の一端に切込みを形成するように構成されている。
撮像ユニット２０は、帯状部材巻回体２から引出された帯状部材３の幅方向に移動自在に設けられ、帯状部材３の長手方向の一端を撮像するように配置される。ここで、帯状部材３の撮像する端面は、帯状部材３の厚さ方向一方側に端面の切り口が見えるように、帯状部材３の長手方向の一方の端が斜めに切断された傾斜面になっていることが好ましい。これにより、撮像ユニット２０は、帯状部材３の厚さ方向の一方から撮像するように、帯状部材３の厚さ方向の一方の側に配置することができる。この撮像により得られた画像から、帯状部材３内の補強コードの本数の情報を取得することができる。この他に、切断装置１は、切り込みを形成した帯状部材３を、切り込みに沿って切断して複数の帯状切断部材に分離する、図示されない切断刃と、この切断刃により得られた複数の帯状切断部材をロール状に巻き取る、図示されない巻き取りローラを備える。
【００３３】
カッター１０は帯状部材３の厚さ方向に開閉自在な一対の刃１０ａを有する。また、カッター１０は帯状部材３の幅方向に延びるように設けられたフレーム１１に支持され、フレーム１１に設けられている幅方向移動機構１２によってカッター１０が帯状部材３の幅方向に移動するようになっている。また、フレーム１１にはカッター１０を帯状部材１０の長手方向に移動させる長手方向移動機構１３も設けられている。これにより、カッター１０が帯状部材３の長手方向の一端の前方に設けられ、長手方向移動機構１３によってカッター１０を帯状部材３に向かって移動させる、あるいは後退させることができる。これにより、一対の刃１０ａの間に帯状部材３の長手方向の一端が入りこみ、一対の刃１０ａを閉じることにより、帯状部材３の長手方向の一端に切込みを成形する。なお、カッター１０は、カッター１０が補強コードと補強コードの間の切断が可能なゴム部分に位置するように、撮像ユニット２０による画像に基づいて、帯状部材３の幅方向に沿った移動が調整される。
【００３４】
撮像ユニット２０は、例えば周知のＣＣＤカメラから成る。撮像ユニット２０の撮像データは、制御ユニット３０に送られる。撮像ユニット２０は、帯状部材３の幅方向に延びるように設けられたフレーム２１に支持され、フレーム２１に設けられている幅方向移動機構２２によって撮像ユニット２０が帯状部材３の幅方向に移動するように構成されている。
【００３５】
制御ユニット３０は、撮像ユニット２０から送られてくる撮像データを処理して、補強コードの本数をカウントするとともに、帯状部材３の切断位置（切り込みを形成する位置）を定めるとともに、定めた切断位置に基づいて、幅方向移動機構１２、長手方向移動機構１３、及び幅方向移動機構２２の動作を制御する部分である。制御ユニット３０は、例えばコンピュータで構成される。この場合、帯状部材３の切断位置（切り込みを形成する位置）の設定は、コンピュータに実行させることが好ましい。また、撮像データの処理及び補強コードの本数のカウントもコンピュータに実行させることが好ましい。この場合、これらの処理は、ソフトウェアで処理される。
具体的には、制御ユニット３０は、画像処理部３２と、設定部３４と、を備える。
画像処理部３２は、撮像ユニット２０から送られてくる撮像データを画像処理して、補強コードの切断面を強調し、補強コードの切断面の数をカウントすることにより、帯状部材３の補強コードの本数をカウントする。
設定部３４は、カウントした帯状部材３の本数に基づいて、後述する方法で切断位置を定める。
【００３６】
図３は、このような切断装置１における帯状部材３の切断を説明する図である。切断装置１は、帯状部材３を、予め定めた切断回数Ｎ回（Ｎは自然数）、補強コードの長手方向に沿って切断して、すなわち、Ｎ箇所の切断位置で切断をして、（Ｎ＋１）個の帯状切断部材を作製する。このとき、帯状部材３の補強コードの長手方向と直交する帯状部材３の幅方向の第１の端３ａから第２の端３ｂに向かって、帯状部材３の切断位置を複数箇所定める。図３中の例では、第１の端３ａから補強コード５を数えて１０本目の補強コードと１１本目の補強コードとの間のゴム部分に切断位置が定められる。カッター１０によりこの切断位置に切り込みが形成される。このような切断位置は、予め帯状部材３に埋設される補強コード５の総本数の情報に基づいて、後述するように、帯状切断部材中の補強コード５の本数が所定の本数になるように定められるが、上記補強コード５の総本数の情報は、撮像ユニット２０で撮像された補強コードの切断面の像を用いて取得することが好ましい。
【００３７】
帯状部材３は、例えば、未加硫ゴムで補強コードを被覆した材料から成り、例えば厚さ寸法が数ｍｍ、幅寸法が略２４０ｍｍ、長さ寸法が数十ｍの帯状に成形されている。また、帯状部材３には互いに略平行に並ぶように例えば２４０本の補強コード５が埋設されており、各補強コード５は例えば略１ｍｍ置きに配置されている。各補強コード５はポリエステルやナイロン等の有機繊維コードあるいはスチールコード等の金属製コードからなる。
【００３８】
本実施形態における帯状部材３の切断位置は、一例である以下の方法で定められて、切断される。図４は、本実施形態の帯状切断部材の製造方法のフローを説明する図である。すなわち、帯状部材３の補強コードの長手方向と直交する帯状部材３の幅方向の第１の端３ａから第２の端３ｂに向かって、帯状部材３の切断位置を複数箇所定め、定めた切断位置に、帯状部材３に切り込みを設ける。帯状部材３の切断位置を定めるとき、補強コード５の一定の第１の本数毎に帯状部材３の切断位置をＭ箇所（Ｍは、Ｎより小さい自然数）定める処理（ステップＡ；ステップＳＴ１０）と、補強コード５の許容本数範囲内で第２の本数を定めて、補強コード５の本数が第２の本数である帯状切断部材が連続して続くように、第２の本数を用いて帯状部材３の切断位置を（Ｎ−Ｍ）箇所定める処理（ステップＢ；ステップＳＴ２０）と、が行なわれる。なお、補強コード５の本数が第２の本数である帯状切断部材が連続して続くとは、ステップＢにおいて（Ｎ−Ｍ）箇所の切断位置から（Ｎ−Ｍ＋１）個の帯状切断部材が生成されるが、ステップＢで最初に生成される帯状切断部材から最後に生成される帯状切断部材までの全ての帯状切断部材における補強コード５の本数が第２の本数であることを意味する。この後、カッター１０は、定められた各切断位置に移動して切断位置に切り込みを設ける（ステップＳＴ３０）。この後、切断装置１の切断刃を用いて、切り込みを形成した帯状部材３を、切り込みに沿って裂くように分離することにより、切断する（ステップＳＴ４０）。
【００３９】
図３に示す例では、上記ステップＡでは、第１の本数を１０本とし、補強コード５を数えて１０本毎に帯状部材３の切断位置の設定をＭ回繰り返す。すなわち、切断位置をＭ箇所定める。また、上記ステップＢでは、第１の本数を中心とした補強コード５の許容本数範囲を９〜１１本とする場合、９〜１１本の範囲内で第２の本数を定め、補強コード５の本数が第２の本数である帯状切断部材が連続して続くように、第２の本数を用いて帯状部材３の切断位置を（Ｎ−Ｍ）回、すなわち、（Ｎ−Ｍ）箇所定める。許容本数範囲とは、帯状切断部材が適用される構造体における特性（例えば、耐久性や強度）を確保する上で許容される補強コード５の本数の範囲をいう。
このようなステップＡの処理とステップＢの処理における切断位置は、制御ユニット３０が、予め得られた帯状部材３の補強コード５の総本数の情報に基づいて定める。
【００４０】
図５は、設定部３４の有する参照テーブルの一例を説明する図である。設定部３４は、上記Ｍの情報と、帯状部材３の補強コード５の総本数毎に、ステップＡにおける第１の本数、及びステップＢにおける第２の本数を定めた参照テーブルを備える。設定部３４は、参照テーブルを参照して、第１の本数及び第２の本数を定め、第１の本数及び第２の本数を用いて切断位置を定める。図５に示すように、参照テーブルは、Ｃ０１〜Ｃ２３の切断位置を定めるために用いる第１の本数及び第２の本数を示している。
図５に示す例は、２４個の帯状切断部材を作製するために、帯状部材３の切断位置を２３箇所（Ｃ０１〜Ｃ２３）定めるとき、第１の本数を１０本とする。また、補強コード５の許容本数範囲を９〜１１本と定めている。また、ステップＡにおける切断位置の設定を繰り返す回数Ｍを２０回と定めている。すなわち、切断位置をＭ箇所定めている。Ｃ２１〜Ｃ２３の切断位置はステップＢの切断位置である。
【００４１】
図５に示すように、帯状部材３の補強コード５の総本数が２３６本〜２４４本の場合、Ｃ０１〜Ｃ２０と、Ｃ２１〜Ｃ２３を参照テーブルのように第１の本数、第２の本数を割り振り、これに基づいて、帯状部材３の第１の端３ａから順番に、Ｃ０１〜Ｃ２０の切断位置を定める。Ｃ０１〜Ｃ２０の切断位置は、補強コード５を第１の端３ａから順番にカウントして１０本目毎に定まる位置である。その後、切断位置Ｃ２１〜Ｃ２３を、９本、１０本あるいは１１本である第２の本数を用いて定める。切断位置Ｃ２１〜Ｃ２３は、補強コード５を、ステップＡの最後の切断位置から順番にカウントして第２の本数毎に定まる位置である。図５において、Ｃ２３の欄の右にある“−”は、ステップＢにおいて最後に生成される帯状切断部材における補強コード５の本数を示している。図５に示す例では、９〜１１本となっており、いずれも許容本数の範囲内である第２の本数となっている。
設定部３４は、このように、補強コード５の総本数を用いて上記参照テーブルを参照しながら切断位置を定める。帯状部材３上における実際の切断位置は、撮像ユニット２０によって得られ、画像処理部３２で処理された画像を用いて、１つ前の切断位置から補強コード５の本数を数えて第１の本数の番目あるいは第２の本数の番目に該当する補強コードと、この補強コードの第２の端３ｂ側に隣接する補強コードの間のゴム部分に該当する。
【００４２】
図５に示す太枠領域で囲まれた例では、補強コード５の総本数が２４２本であるので、ステップＡの処理を行なう切断位置Ｃ０１〜Ｃ２０では、第１の本数を１０本とし、ステップＢの処理を行なう切断位置Ｃ２１〜Ｃ２３では、Ｃ２１とＣ２２における第２の本数を１０本とし、Ｃ２３における第２の本数を１１本として、帯状部材３の切断位置を設定することを示している。すなわち、第２の本数は、ステップＢにおいて可変な数としている。このように、設定部３４は、第１の本数と第２の本数を用いて、Ｎ箇所の切断位置を定める。このとき、ステップＢの処理において用いる第２の本数は、予め定めた許容本数範囲内で変化し、第２の本数の一部は第１の本数と同じ本数とすることができる。
また、図５に示す例では、補強コード５の総本数が２４５本以上、あるいは２３５本以下である場合、本実施形態の切断方法は実施されない。例えば、補強コード１０本毎に切断位置を定め、最後に得られる帯状切断部材は破棄される。このように、最後に得られる帯状切断部材を廃棄するケースは、補強コード５の本数が目標本数に対して極めて大きくずれている条件で発生するが、この条件の発生確率は極めて低いため、帯状切断部材は破棄される量は極めて少ない。
【００４３】
図６（ａ），（ｂ）は、切断位置に切り込みを形成する具体的な流れを説明する図である。まず、刃１０ａは、第１の端３ａ側の補強コード５の端に位置する。設定部３４は、この位置から、第１の本数である１０本を用いて１０本目の補強コードと１１本目の補強コードの間の領域を、切断位置Ｃ０１の帯状部材３における場所として特定する。このとき、撮像ユニット２０の撮像範囲６に、切断位置Ｃ０１の場所が含まれているので、設定部３４は、切断位置Ｃ０１を帯状部材３上において設定することができる。この切断位置Ｃ０１の場所は、１０本目の補強コードと１１本目の補強コードの間のゴム部分であればどこでもよい。このような切断位置Ｃ０１の第１の端３ａからの距離を設定部３４は撮像画像から算出し、この距離を用いて刃１０ａの移動先の位置を設定する。これにより、刃１０ａは切断位置Ｃ０１の場所に移動することができ、切込みを切断位置Ｃ０１の場所に形成することができる。この後、撮像範囲６の図中の左端に、切断位置Ｃ０１の場所が来るように撮像ユニット２０を移動する。そして、設定部３４は、第１の本数である１０本を用いて、切断位置Ｃ０１から数えて１０本目の補強コードと１１本目の補強コードの間の領域を、切断位置Ｃ０２の帯状部材３における場所として特定する。このとき、撮像ユニット２０の撮像範囲６に、切断位置Ｃ０２の場所が含まれているので、設定部３４は、切断位置Ｃ０２の場所を帯状部材３上において特定することができる。さらに、設定部３４は、切断位置Ｃ０２の切断位置Ｃ０１からの距離を撮像画像から算出する。設定部３４は、算出した切断位置Ｃ０２の切断位置Ｃ０１からの距離を用いて、刃１０ａの移動先の位置を設定する。これにより、刃１０ａを切断位置Ｃ０２の場所に移動することができ、切込みを切断位置Ｃ０２の場所に形成することができる。このように、撮像ユニット２０、刃１０ａを移動しながら、設定された切断位置に切り込みを形成することができる。第２の本数を用いて切断するステップＢについても、上述した方法により切断が行なわれる。
【００４４】
本実施形態では、上述したように、ステップＡの処理とステップＢの処理を併用するので、帯状部材３の補強コード５の総本数が、第１の本数の自然数倍でなくても、ステップＢの処理で、第２の本数を補強コード５の許容本数範囲内において定めることができる。このとき、ステップＢを適用する帯状部材の部分から生成される最後の帯状切断部材に含まれる補強コードの本数も上記許容本数範囲内の第２の本数とすることができる。したがって、帯状部材３の補強コード５の本数が目標コード数からばらついている場合であっても、最後に作製された帯状切断部材は、タイヤ部材として使用できない廃棄対象部材となり難い。すなわち、本実施形態の帯状切断部材の製造方法は、廃棄対象部材の発生を抑えることができる。
【００４５】
本実施形態では、ステップＡの処理は、ステップＢの処理の前に行なわれるが、この順番に行なわれる場合に制限されない。例えば、ステップＡの処理は、ステップＢの処理の後に行なわれてもよい。あるいは、ステップＡの処理は、ステップＢの処理の前及び後に行なわれてもよい。これらの場合においても、ステップＡの処理とステップＢの処理を併用するので、帯状部材３の補強コード５の総本数が、第１の本数の自然数倍になっていなくても、ステップＢの処理で、第２の本数を補強コード５の許容本数範囲内において定めることができる。この結果、最後に作製される帯状切断部材も、上記許容本数範囲内とすることができる。したがって、帯状部材３の補強コード５の本数が目標コード数からばらついている場合であっても、最後に作製された帯状切断部材は、タイヤ部材として使用できない廃棄対象部材となり難い。
【００４６】
本実施形態では、帯状部材３の切断位置を定める前に、帯状部材３中の補強コード５の総本数をカウントする。例えば、撮像ユニット２０で補強コード５を撮像することにより、補強コード５の総本数をカウントすることができる。この場合、第２の本数は、帯状部材３に埋設されている補強コード５の総本数と第１の本数と（Ｎ＋１）との積との差分に基づいて定める形態が好ましい。Ｎは、帯状部材を切断する回数である。図５に示す例では、第１の本数は１０本であり、Ｎは、２３なので、上記積は２４０（＝１０×（２３＋１））である。したがって、帯状部材３中の補強コード５の総本数と上記２４０との差分を用いて、Ｃ２１、Ｃ２２では、第２の本数は１０本とし、Ｃ２３において第２の本数を１１本とすることで、最後の帯状切断部材の補強コードの本数も許容本数範囲内である１１本となる。このように、上記差分を最後の２つの帯状切断部材の補強コードの本数で吸収する。
このような本実施形態の態様の他に、ステップＡの処理は、ステップＢの処理の前に行なわれるとき、帯状部材３の切断位置を定める前に、ステップＢの処理を適用する帯状部材の部分に埋設される補強コード５の本数をカウントして、当該部分の補強コード５の本数を求め、求めた当該部分の補強コード５の本数に基づいて第２の本数を定める形態も好ましい。帯状部材３の補強コードの総本数が２４２本の場合、ステップＢの処理を適用する帯状部材の部分に埋設される補強コード５の本数は、４２本となるので、この本数に基づいて第２の本数を定めることもできる。
上記２つの形態においても、帯状部材３の補強コード５の本数が目標コード数からばらついている場合であっても、最後に作製された帯状切断部材は、タイヤ部材として使用できない廃棄対象部材とならないようにすることができる。
【００４７】
なお、ステップＢの処理に用いる第２の本数が予め定めた許容本数範囲内で変化する場合であって、ステップＢの処理を適用する帯状部材３の部分の補強コードの本数が、Ｎ−Ｍ＋１と第１の本数の積よりも多い場合、ステップＢの処理の最初の切断位置を定めるために用いる最初の第２の本数は、ステップＢの処理の最後の切断位置を定めて生成される最後の帯状切断部材に含まれる補強コード５の本数より少ないことが好ましい。この場合においても最後の帯状切断部材に含まれる補強コード５の本数も第２の本数である。最後の帯状切断部材とは、図５において、Ｃ２３の欄の右にある“−”の欄に示される補強コード５の本数を持った帯状切断部材を意味する。例えば、図５に示す例のように、ステップＢの処理を適用する帯状部材３の部分の補強コードの本数が４２本であり、Ｎ−Ｍ＋１と第１の本数の積である４０（＝（２３−２０＋１）×１０）より多い場合、図５に示すように、Ｃ２１における第２の本数（１０本）は、最後の帯状切断部材に含まれる補強コード５の本数（１１本）より少ない。
また、ステップＢの処理を適用する帯状部材３の部分の補強コードの本数が、Ｎ−Ｍ＋１と第１の本数の積よりも少ない場合、ステップＢの処理の最初の切断位置を定めるために用いる最初の第２の本数は、ステップＢの処理の最後の切断位置を定めて生成される最後の帯状切断部材に含まれる補強コードの本数より多いことも好ましい。最後の帯状切断部材とは、図５において、Ｃ２３の欄の右にある“−”の欄に示される補強コード５の本数を持った帯状切断部材を意味する。この場合、最後の帯状切断部材に含まれる補強コード５の本数も第２の本数である。例えば、図５に示す例のように、ステップＢの処理を適用する帯状部材３の部分の補強コードの本数が３８本（総本数２３８本）であり、Ｎ−Ｍ＋１と第１の本数の積である４０（＝（２３−２０＋１）×１０）より少ない場合、図５に示すように、Ｃ２１における第２の本数（１０本）は、最後の帯状切断部材に含まれる補強コード５の本数（９本）より多い。
このように、第２の本数により切断位置の調整を行なうことで、第２の本数が第１の本数と異なる帯状切断部材を巻き取る複数の巻き取りローラを一群として区別して管理することができる。このため、タイヤ部材としてタイヤ幅方向の両側に帯状切断部材を別々に巻き回してベルトエッジ補強層を作製する場合に、一方の側には、１０本の補強コードの数の帯状切断部材を用い、他方の側には、１１本の補強コードの数の帯状切断部材を用いることを防止して、タイヤのタイヤ幅方向両側の間の剛性のアンバランスを防止することができる。
【００４８】
本実施形態では、ステップＢの処理に用いる第２の本数が予め定めた許容本数範囲内で変化する場合であって、上述のステップＢを適用する帯状部材３の部分の補強コードの本数と、Ｎ−Ｍ＋１と第１の本数の積との差が、Ｎ−Ｍ＋１の倍数でない場合、ステップＢの最初の切断位置を定めるために用いる最初の第２の本数は、ステップＢの最後の切断位置を定めて生成される最後の帯状切断部材に含まれる補強コードの本数と異なる、ことが好ましい。この場合、最後の帯状切断部材に含まれる補強コード５の本数も第２の本数である。例えば、図５に示す太枠領域の例のように、ステップＢの処理を適用する帯状部材３の部分の補強コードの本数が４２本であり、Ｎ−Ｍ＋１と第１の本数の積である４０（＝（２３−２０＋１）×１０）である場合、差は２本（＝４２本―４０本）であり、Ｎ−Ｍ＋１は４（＝２３−２０＋１）である。すなわち、上記差である２本は、Ｎ−Ｍ＋１の倍数でない。このとき、図５に示すように、Ｃ２１における第２の本数（１０本）は、最後の帯状切断部材に含まれる補強コード５の本数（１１本）と異なる。
【００４９】
また、本実施形態のステップＢにおいて、ｋ１は、２以上、Ｎ−Ｍ−１以下のある自然数として、ステップＢの最初の切断位置から第ｋ１回目の切断位置の切断位置を定めるために用いる第２の本数は、同じであることが好ましい。具体的には図４に示す太枠領域の例では、ステップＢの最初の切断位置Ｃ２１から第２回目の切断位置Ｃ２２の切断位置を定めるために用いる第２の本数は、いずれも１０本であり、同じ本数である。このように、第２の本数を連続して同じ本数とすることにより、同じ本数の帯状切断部材を一群として管理することができ、同じ補強コード本数の帯状切断部材をタイヤ部材として効率よく用いることができる。なお、第２の本数が同じ値である回数の上限を表すｋ１は、ステップＢを適用する帯状部材の部分の補強コードの本数と、Ｎ−Ｍ＋１と第１の本数の積との差に応じて定められることが好ましい。例えば、ステップＢを適用する帯状部材の部分の補強コードの本数からＮ−Ｍ＋１と第１の本数の積を差し引いた差分が正である場合、第（ｋ１＋１）回目以降の切断位置を定める第２の本数は、第ｋ１回目以前の切断位置を定める第２の本数に比べて、値を大きくする。また、上記差分が負である場合、第（ｋ１＋１）回目以降の切断位置を定める第２の本数は、第ｋ１回目以前の切断位置を定める第２の本数に比べて、値を小さくする。このとき、上記差分の絶対値が大きいほど、ｋ１を大きくすることが好ましい。
このとき、さらに、ステップＢにおいて、ステップＢの最初の切断位置から第ｋ１回目の切断位置の切断位置を定めるために用いる第２の本数は、第１の本数と同じであることが好ましい。
また、ｋ２を１以上Ｎ−Ｍ−２以下のある自然数として、第２の本数のうち、第（ｋ２＋１）回目以降の切断位置を定めるために用いる第２の本数は、お互いに同じであるが、第２の本数のうち、ステップＢの最初の切断位置を定めるために用いる第２の本数と異なることが好ましい。上記ｋ２は、ステップＢを適用する帯状部材の部分の補強コードの本数と、Ｎ−Ｍ＋１と第１の本数の積との差に応じて定められることが好ましい。例えば、ステップＢを適用する帯状部材の部分の補強コードの本数からＮ−Ｍ＋１と第１の本数の積を差し引いた差分が正である場合、第（ｋ２＋１）回目以降の切断位置を定める第２の本数は、第ｋ２回目以前の切断位置を定める第２の本数に比べて、値を大きくする。また、上記差分が負である場合、第（ｋ２＋１）回目以降の切断位置を定める第２の本数は、第ｋ２回目以前の切断位置を定める第２の本数に比べて、値を小さくする。このとき、上記差分の絶対値が大きいほど、ｋ２を大きくすることが好ましい。図４に示す太枠領域の例では、ステップＢの最初の切断位置Ｃ２１から第２回目の切断位置Ｃ２２の切断位置を定めるために用いる第２の本数は、いずれも１０本であり、第１の本数である１０本と同じである。一方、第３回目以降の切断位置を定めるために用いる第２の本数は１１本であり、この第２の本数は、切断位置Ｃ２１とＣ２２の切断位置を定めるために用いる第２の本数である１０本と異なる。
このように、第２の本数あるいは第１の本数を連続的に定めることで、同じ本数の帯状切断部材を一群として管理することができ、同じ補強コード本数の帯状切断部材をタイヤ部材として効率よく用いることができる。
【００５０】
また、本実施形態では、第２の本数と第１の本数との差は、第１の本数の１５％以下であることが好ましい。この範囲であれば、帯状切断部材をタイヤ部材であるベルト補強層に用いる場合であっても、ベルト補強層としての機能を有効に発揮することができる。
また、本実施形態では、上述したＭは、Ｎの５０％以上９０％以下の自然数であることが好ましい。この範囲にあれば、帯状部材に埋設される補強コードの本数がばらついても、補強コードの許容本数範囲内の第２の本数を有効に設定することができる。
【００５１】
以上、本発明の帯状切断部材の製造方法及び帯状部材の切断装置について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのはもちろんである。
【符号の説明】
【００５２】
１  切断装置
２  帯状部材巻回体
３  帯状部材
３ａ  第１の端
３ｂ  第２の端
５  補強コード
１０  カッター
１０ａ  刃
１１，２１  フレーム
１２，２２  幅方向移動機構
１３  長手方向移動機構
２０  撮像ユニット
３０  制御ユニット
３２  設定部
３４  画像処理部
【図１】
2016047750.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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2016047750.tif 000010
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