(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板材をプレス加工する一対の金型を備えるプレス金型装置において、
一対の前記金型の成形面は、並設された複数の分割型によってそれぞれ形成され、
前記成形面には、前記分割型の並設方向に沿って延びる凸条部と凹溝部が交互に設けられ、
前記凸条部と前記凹溝部との間には傾斜面が形成され、
互いに接触する２つの前記分割型の接触面の少なくとも一方には、前記成形面に連通する連通溝が形成され、
前記傾斜面には、前記凸条部及び前記凹溝部に沿って延びるとともに前記連通溝に連なる案内溝が形成されている、
プレス金型装置。
【請求項２】
前記連通溝は、互いに接触する２つの前記分割型の接触面の双方にそれぞれ形成され、
互いに対向する一対の前記連通溝によって前記成形面に連通する１つの連通路が形成される、
請求項１に記載のプレス金型装置。
【請求項３】
前記連通溝は、前記成形面のうち金属板材との間での圧縮応力が作用しない部位に形成されている、
請求項１または請求項２に記載のプレス金型装置。
【請求項４】
前記案内溝は、前記成形面のうち金属板材との間での圧縮応力が作用しない部位に形成されている、
請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のプレス金型装置。
【請求項５】
金属板材をプレス加工する一対の金型を備えるプレス金型装置において、
一対の前記金型の成形面は、並設された複数の分割型によってそれぞれ形成され、
前記成形面には、前記分割型の並設方向に沿って延びる凸条部と凹溝部が交互に設けられ、
互いに接触する２つの前記分割型の接触面の少なくとも一方には、前記成形面に連通する連通溝が形成され、
前記連通溝は、前記凹溝部の底面の隅部に連通している、
プレス金型装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板材をプレス加工する一対の金型を備え、例えば燃料電池用セパレータなどの成形に用いられるプレス金型装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料電池用セパレータ（以下、セパレータ）としては、図８に示す構成が知られている（例えば特許文献１参照）。
図８に示すように、セパレータは板厚が数十〜百数十μｍのチタンなどの金属板材６０からなり、その上面には複数の第１凹溝６１が所定間隔おきに形成されている。また、金属板材６０の下面には、複数の第２凹溝６２が所定間隔おきに形成されている。互いに隣り合う２つの第１凹溝６１の間に１つの第２凹溝６２が配置されている。そして、金属板材６０の凹溝６１，６２が、それぞれ燃料ガス（例えば水素）のガス流路及び酸化ガス（例えば空気）のガス流路を構成する。
【０００３】
このようなセパレータを成形する場合には、例えば図９に示すようなプレス金型装置が従来から使用されている。このプレス金型装置は、上面に凹凸状の成形面７１を有するダイ７０と、下面にダイ７０の成形面７１と対応する凹凸状の成形面８１を有し、ダイ７０に対して接近及び離間可能に配置されたパンチ８０とを備えている。そして、ダイ７０の成形面７１上にワークとしての金属板材６０が載置された状態で、パンチ８０がダイ７０に向かって移動されることにより、ダイ７０及びパンチ８０の成形面７１，８１の間で金属板材６０に第１凹溝６１及び第２凹溝６２がプレス成形される。
【０００４】
また従来、こうしたプレス金型装置を用いたプレス成形に際しては、ダイ７０及びパンチ８０と金属板材６０との接触面の間において発生する摩擦を低減してダイ７０やパンチ８０、金属板材６０を割れや傷、焼き付きなどから保護するために、ダイ７０及びパンチ８０の成形面７１，８１に加工油が塗布される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１４―２１３３４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、例えばセパレータのように板厚の薄い金属板材をプレス成形する際には、以下の不都合が生じる。すなわち、ダイ７０及びパンチ８０の成形面７１，８１と金属板材６０との間に溜まっている加工油が成形圧力によって加圧されることで加工油の液圧が局所的に上昇すると、金属板材６０に破れが生じたり、スプリングバックが生じたりして成形不良が発生するおそれがある。
【０００７】
本発明の目的は、金属板材の板厚が薄い場合であっても成形不良の発生を容易に抑制することのできるプレス金型装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するためのプレス金型装置は、金属板材をプレス加工する一対の金型を備える。一対の前記金型の成形面は、並設された複数の分割型によってそれぞれ形成され、互いに接触する２つの前記分割型の接触面の少なくとも一方には、前記成形面に連通する連通溝が形成されている。
【０００９】
同構成によれば、プレス加工の際に、各金型の成形面に溜まっている加工油が成形圧力によって連通溝に逃げ込む。このため、加工油の液圧が上昇することを抑制することができ、加工油の液圧上昇に起因した成形不良の発生を抑制することができる。また、分割型の内部に連通孔を形成する場合に比べて、加工油を逃がすための通路を容易に形成することができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、金属板材の板厚が薄い場合であっても成形不良の発生を容易に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】一実施形態のプレス金型装置について、第１工程に用いられるダイ及びパンチを示す断面図。
【図２】同実施形態の第１工程に用いられるダイの平面図。
【図３】同実施形態の第１工程に用いられるパンチの平面図。
【図４】同ダイを構成する１つの分割型と同パンチを構成する１つの分割型とを上下に離間して示す斜視図。
【図５】（ａ）は、同ダイを構成する２つの分割型と同パンチを構成する２つの分割型とを上下に離間して示す斜視図、（ｂ）は、下方から視た同ダイの一部を拡大して示す平面図、（ｃ）は、上方から視た同パンチの一部を拡大して示す平面図。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は、同実施形態の第１工程の過程を示す部分断面図。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は、同実施形態の第２工程の過程を示す部分断面図。
【図８】燃料電池用セパレータを示す部分斜視図。
【図９】従来のプレス金型装置を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図１〜図７を参照して、一実施形態について説明する。
本実施形態のプレス金型装置は、燃料電池用セパレータを成形するためのものである。
本実施形態のプレス金型装置を用いた金属板材５０の成形においては、まず、図１〜図３に示すダイ１０及びパンチ３０を用いた第１工程により金属板材５０が予備成形される。続いて、図７に示すダイ１１０及びパンチ１３０を用いた第２工程により金属板材５０の本成形が行なわれる。金属板材５０としては、例えばチタン、チタン合金やステンレス鋼などの耐腐食性に優れた材料が用いられる。なお、本実施形態ではチタンが用いられている。
【００１３】
まず、第１工程において用いられるダイ１０及びパンチ３０について説明する。
図１に示すように、ダイ１０の上面には成形面１１が形成され、パンチ３０の下面には成形面３１が形成されている。また、パンチ３０はダイ１０に対して接近及び離間可能に設けられている。
【００１４】
図１〜図３、及び図６（ａ）に示すように、ダイ１０及びパンチ３０の成形面１１，３１は、互いに嵌り合うような凹凸形状を有している。そして、パンチ３０がダイ１０に向かって移動されることにより、ダイ１０及びパンチ３０の成形面１１，３１の間において金属板材５０が所定の形状の予備成形体にプレス成形される。
【００１５】
図１、図２及び図４に示すように、ダイ１０は、複数の四角柱状の分割型１２，１２ｘによって構成されている。分割型１２，１２ｘは高速度鋼などの超硬質の金属材料によって形成されている。
【００１６】
図１及び図２に示すように、各分割型１２は、平面視長方形状を有する枠１５内において台１６上にシム１７を介して配置されている。枠１５及び台１６は、支持板１８上に固定されている。そして、複数の分割型１２は、所定方向（同図の左右方向）に沿って延びる複数の列１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃを構成する。そして、図２に示すように、各列１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃは、これら列の延長方向に対して直交する方向に沿って並設されている。各列１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃには、これら列の延長方向の長さを各分割型１２より短く構成した分割型１２ｘが含まれている。
【００１７】
図４及び図６（ａ）に示すように、各分割型１２（１２ｘ）の表面には、複数の凸条部１２１及び凹溝部１２２が交互に形成されている。分割型１２（１２ｘ）の凸条部１２１及び凹溝部１２２はそれぞれ湾曲面状をなしており、凸条部１２１と凹溝部１２２との間には、湾曲面状の傾斜面１２６が形成されている。
【００１８】
そして、図２に示すように、各列１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃにおける分割型１２，１２ｘの配列状態で、これらの凸条部１２１及び凹溝部１２２が連続して配置されることによって、ダイ１０の成形面１１上に凸条１９及び凹溝２０が形成される。
【００１９】
また、図２に示すように、ダイ１０の成形面１１全体において、凸条１９及び凹溝２０は成形面１１の端部の２箇所、すなわち、２つの列１２Ｂ，１２Ｃの一端部（同図の左端部）及び２つの列１２Ａ，１２Ｂの一端部とは反対側の他端部（同図の右端部）において、１８０度屈曲して折り返されて、途切れることなく延長されている。このため、各分割型１２，１２ｘの凸条部１２１及び凹溝部１２２は、上記一端部及び他端部の屈曲部の分割型１２，１２ｘを除いて、各列１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの延長方向に沿って延びている。
【００２０】
本実施形態においては、狭小な面積を有する各分割型１２，１２ｘの表面に凸条部１２１及び凹溝部１２２が切削加工により形成される。そして、各分割型１２，１２ｘを整列させることで各分割型１２，１２ｘの凸条部１２１及び凹溝部１２２が一体とされ、凹凸状の成形面１１が形成される。
【００２１】
図４、図５（ａ）、図５（ｃ）、及び図６に示すように、凸条部１２１及び凹溝部１２２の延長方向において互いに接触する２つの分割型１２（１２ｘ）の接触面１２３の双方には、断面円弧状をなし、各傾斜面１２６に連通する連通溝１２４がそれぞれ形成されている。各連通溝１２４はパンチ３０の移動方向（図４及び図６の上下方向）に沿って分割型１２（１２ｘ）の反対側の端面まで延びている。また、図４に示すように、傾斜面１２６には、連通溝１２４の幅と同一の幅を有する案内溝１２５が上記延長方向の全体にわたって形成されている。
【００２２】
図５（ｃ）に示すように、上記延長方向において互いに接触する２つの分割型１２（１２ｘ）の互いに対向する一対の連通溝１２４によって１つの連通路１２７が形成される。なお、連通路１２７を形成する連通溝１２４の底面間の間隔の最大値ｄ１は、金属板材５０の板厚ｔよりも小さく設定されている。
【００２３】
図１及び図２の左方に示すように、ダイ１０の枠１５の長手方向（同図の左右方向）において互いに対向する枠１５と各分割型１２ｘとの間には、スペース部材２１が介在されている。
【００２４】
また、図２の上方に示すように、枠１５の短手方向（図３の上下方向）において互いに対向する枠１５と列１２Ａの各分割型１２，１２ｘとの間には、スペース部材２２が介在されている。これらのスペース部材２１，２２は、ねじ２３によって台１６に固定されている。
【００２５】
図１及び図２の右方に示すように、枠１５の長手方向において互いに対向する枠１５と各分割型１２との間には、楔２４が介在されている。
図２の下方に示すように、枠１５の短手方向において互いに対向する枠１５と列１２Ｃの各分割型１２，１２ｘとの間には、楔２５が介在されている。
【００２６】
両楔２４，２５は、同じ構成であり、各分割型１２，１２ｘに隣接して配置された第１楔部材２６と、枠１５に隣接して配置された第２楔部材２７とを備えている。図１に示すように、各第２楔部材２７は、ねじ２８によって台１６に固定されている。
【００２７】
各第１楔部材２６と各第２楔部材２７との接触面は楔効果を発生させるための斜面を有している。そして、各楔２４，２５の楔効果により、枠１５内において長手方向及び短手方向に配列された複数の分割型１２，１２ｘが、対応するスペース部材２１，２２に向かって押圧された状態で固定されている。
【００２８】
図３及び図４に示すように、パンチ３０も、ダイ１０と同様に、複数の四角柱状の分割型３２（３２ｘ）によって構成されている。
図３に示すパンチ３０は、図２に示すダイ１０を左右反転させた構成であり、この点と成形面３１の形状を除き、パンチ３０はダイ１０と同一の構成を備えている。したがって、以降において、ダイ１０と同一または対応する構成については、ダイ１０の構成の符号に「２０」を加算した符号を付すことにより重複する説明を省略する。
【００２９】
図４及び図６（ａ）に示すように、各分割型３２（１２ｘ）の表面には、複数の凹溝部３２１及び凸条部３２２が交互に形成されている。分割型３２（３２ｘ）の凹溝部３２１及び凸条部３２２はそれぞれ湾曲面状をなしており、凹溝部３２１と凸条部３２２との間には、湾曲面状の傾斜面３２６が形成されている。
【００３０】
そして、図３に示すように、各列３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃにおける分割型３２，３２ｘの配列状態で、これらの凹溝部３２１及び凸条部３２２が連続して配置されることによって、パンチ３０の成形面３１上には、凹溝３９及び凸条４０が形成される。
【００３１】
本実施形態においては、狭小な面積を有する各分割型３２，３２ｘの表面に凹溝部３２１及び凸条部３２２が切削加工により形成される。そして、各分割型３２，３２ｘを整列させることで各分割型３２，３２ｘの凹溝部３２１及び凸条部３２２が一体とされ、凹凸状の成形面３１が形成される。
【００３２】
図４、図５（ａ）、図５（ｂ）、及び図６に示すように、凹溝部３２１及び凸条部３２２の延長方向において互いに接触する２つの分割型３２（３２ｘ）の接触面３２３の双方には、断面円弧状をなし、傾斜面３２６に連通する連通溝３２４がそれぞれ形成されている。各連通溝３２４はパンチ３０の移動方向（図４及び図６の上下方向）に沿って分割型３２（３２ｘ）の反対側の端面まで延びている。また、傾斜面３２６には、連通溝３２４の幅と同一の幅を有する案内溝（図示略）が上記延長方向の全体にわたって形成されている。
【００３３】
図５（ｂ）に示すように、上記延長方向において互いに接触する２つの分割型３２（３２ｘ）の互いに対向する一対の連通溝３２４によって１つの連通路３２７が形成される。なお、連通路３２７を形成する連通溝３２４の底面間の間隔の最大値ｄ２は、金属板材５０の板厚ｔよりも小さく設定されている。
【００３４】
次に、第２工程において用いられるダイ１１０及びパンチ１３０について説明する。
第２工程において用いられるダイ１１０及びパンチ１３０は、成形面１３，３３及び連通溝１４４，３４４の形状を除き、第１工程において用いられるダイ１０及びパンチ３０と同一の構成を備えている。
【００３５】
図７（ａ）に示すように、ダイ１１０を構成する各分割型１４の表面には、複数の凸条部１４１及び凹溝部１４２が交互に形成されている。凸条部１４１の頂面の中央部及び凹溝部１４２の底面の中央部はそれぞれパンチ１３０の移動方向（同図の上下方向）に直交する平面状をなしている。凸条部１４１と凹溝部１４２との間には、傾斜面１４６が形成されている。また、凸条部１４１の頂面の両隅部及び凹溝部１４２の底面の両隅部はそれぞれ湾曲面状をなしている。
【００３６】
凸条部１４１及び凹溝部１４２の延長方向において互いに接触する２つの分割型１４の接触面の双方には、断面円弧状をなし、凹溝部１４２の底面の両隅部に連通する連通溝１４４がそれぞれ形成されている。各連通溝１４４はパンチ１３０の移動方向に沿って分割型１４の反対側の端面まで延びている。また、凹溝部１４２の底面の両隅部には、連通溝１４４の幅と同一の幅を有する案内溝（図示略）が上記延長方向の全体にわたって形成されている。また、上記延長方向において互いに接触する２つの分割型１４の互いに対向する一対の連通溝１４４によって１つの連通路１４７が形成される。
【００３７】
図７（ａ）に示すように、パンチ１３０を構成する各分割型３４の表面には、複数の凹溝部３４１及び凸条部３４２が交互に形成されている。凹溝部３４１の底面の中央部及び凸条部３４２の頂面の中央部はそれぞれパンチ１３０の移動方向（同図の上下方向）に直交する平面状をなしている。凹溝部３４１と凸条部３４２との間には、傾斜面３４６が形成されている。また、凹溝部３４１の底面の両隅部及び凸条部３４２の頂面の両隅部はそれぞれ湾曲面状をなしている。
【００３８】
凹溝部３４１及び凸条部３４２の延長方向において互いに接触する２つの分割型３４の接触面の双方には、断面円弧状をなし、凹溝部３４１の底面の両隅部に連通する連通溝３４４がそれぞれ形成されている。各連通溝３４４はパンチ１３０（分割型１３２）の移動方向に沿って分割型３４の反対側の端面まで延びている。また、凹溝部３４１の底面の両隅部には、連通溝３４４の幅と同一の幅を有する案内溝（図示略）が上記延長方向の全体にわたって形成されている。また、上記延長方向において互いに接触する２つの分割型３４の互いに対向する一対の連通溝３４４によって１つの連通路３４７が形成される。
【００３９】
次に、本実施形態の成形方法について説明するとともに、本実施形態の作用について説明する。
図６（ａ）に示すように、第１工程においては、プレス成形に先立ち、ダイ１０及びパンチ３０の成形面１１，３１に加工油が塗布される。そして、ダイ１０上に平板状の金属板材５０が載置された状態で、パンチ３０がダイ１０に向けて接近するように移動される。これにより、図６（ｂ）及び図６（ｃ）に示すように、ダイ１０の凸条部１２１及び凹溝部１２２とパンチ３０の凹溝部３２１及び凸条部３２２との間で金属板材５０が所定の間隔をおいて裏面側（同図の下側）及び表面側（同図の上側）に交互に張り出されて張出し部５１，５２が成形される。このとき、ダイ１０の傾斜面１２６及びパンチ３０の傾斜面３２６に金属板材５０は接触しておらず、これら傾斜面１２６，３２６と金属板材５０との間では圧縮応力が作用しない。
【００４０】
本実施形態においては、プレス加工の際に、ダイ１０及びパンチ３０の成形面１１，３１に溜まっている加工油が案内溝１２５を通じてそれぞれ案内されて連通路１２７，３２７（連通溝１２４，３２４）に逃げ込む。このため、加工油の液圧が上昇することを抑制することができ、加工油の液圧上昇に起因した成形不良の発生が抑制される。
【００４１】
また、連通路１２７，３２７は、成形面１１，３１のうち金属板材５０との間での圧縮応力が作用しない部位に形成されていることから、成形後の金属板材５０に連通路１２７，３２７による痕跡が残らない。
【００４２】
図７（ａ）に示すように、第２工程においては、プレス成形に先立ち、ダイ１１０及びパンチ１３０の成形面１３，３３に加工油が塗布される。そして、第１工程において予備成形された金属板材５０がダイ１１０上に載置された状態で、パンチ１３０がダイ１１０に向けて接近するように移動される。これにより、図７（ｂ）及び図７（ｃ）に示すように、ダイ１１０の傾斜面１４６とパンチ１３０の傾斜面３４６とによって張出し部５１，５２が圧延されて更に絞られるように引き延ばし加工される。このとき、ダイ１１０の凹溝部１４２の底面の両隅部及びパンチ１３０の凹溝部３４１の底面の両隅部に金属板材５０は接触しておらず、これら両隅部と金属板材５０との間では圧縮応力が作用しない。
【００４３】
本実施形態においては、プレス加工の際に、ダイ１１０及びパンチ１３０の成形面１３，３３に溜まっている加工油が案内溝（図示略）を通じてそれぞれ案内されて連通路１４７，３４７（連通溝１４４，３４４）に逃げ込む。このため、加工油の液圧が上昇することを抑制することができ、加工油の液圧上昇に起因した成形不良の発生が抑制される。
【００４４】
また、連通路１４７，３４７は、成形面１３，３３のうち金属板材５０との間での圧縮応力が作用しない部位に形成されていることから、成形後の金属板材５０に連通路１４７，３４７による痕跡が残らない。
【００４５】
以上説明した本実施形態に係るプレス金型装置によれば、以下に示す効果が得られるようになる。なお、第２工程における効果は第１工程における効果に準じたものであることから、第１工程における効果について説明することによって第２工程における効果の説明を省略する。
【００４６】
（１）ダイ１０及びパンチ３０の成形面１１，３１は、並設された複数の分割型１２，１２ｘ，３２，３２ｘによってそれぞれ形成されている。互いに接触する２つの分割型１２，１２ｘ，３２，３２ｘの接触面１２３，３２３の双方には、成形面１１，３１に連通する連通溝１２４，３２４が形成されている。
【００４７】
こうした構成によれば、プレス加工の際に、加工油の液圧上昇に起因した成形不良の発生を抑制することができる。また、分割型の内部に連通孔を形成する場合に比べて、加工油を逃がすための通路を容易に形成することができる。したがって、金属板材５０の板厚が薄い場合であっても成形不良の発生を容易に抑制することができる。
【００４８】
（２）連通溝１２４，３２４は、互いに接触する２つの分割型１２，１２ｘ，３２，３２ｘの接触面１２３，３２３の双方にそれぞれ形成され、互いに対向する一対の連通溝１２４，３２４によって成形面１１，３１に連通する１つの連通路１２７，３２７が形成される。
【００４９】
こうした構成によれば、一方の分割型の接触面のみに連通溝が形成される場合に比べて、１つの分割型１２，１２ｘ，３２，３２ｘに形成される連通溝１２４，３２４の深さを浅くすることができる。このため、連通溝１２４，３２４を形成することに伴って分割型１２，１２ｘ，３２，３２ｘの強度が低下することを抑制することができる。
【００５０】
また、連通溝１２４，３２４の深さを浅く設定することが可能となるため、超硬質の金属材料製の分割型１２，１２ｘ，３２，３２ｘに対して連通溝１２４，３２４を切削加工により形成することが容易にできる。
【００５１】
（３）連通溝１２４，３２４は、成形面１１，３１のうち金属板材５０との間での圧縮応力が作用しない部位に形成されている。このため、成形後の金属板材５０に連通溝１２４，３２４による痕跡が残ることを適切に防止することができる。
【００５２】
（４）連通路１２７，３２７を形成する一対の連通溝１２４の底面間の間隔の最大値ｄ１，ｄ２が金属板材５０の板厚ｔよりも小さく設定されている。このため、成形後の金属板材５０に連通溝１２４，３２４による痕跡が残ることを適切に防止することができる。
【００５３】
（５）成形面１１，３１のうち金属板材５０との間での圧縮応力が作用しない部位には連通溝１２４，３２４に連なる案内溝１２５が形成されている。このため、成形面１１，３１に溜まっている加工油を連通溝１２４，３２４まで円滑に導くことができる。
【００５４】
（６）ダイ１０は複数の分割型１２，１２ｘによって構成されている。また、パンチ３０は複数の分割型３２，３２ｘによって構成されている。
ダイ１０及びパンチ３０は超硬質の金属材料によって形成されている。このため、成形面１１，３１を形成するための切削工具が鈍化しやすい。そのため、本実施形態とは異なり、ダイ及びパンチが分割されていない場合には、１つの切削工具により成形面をその凹凸の延長方向へ一回で切削することが困難となる。
【００５５】
この点、上記構成によれば、ダイ１０及びパンチ３０がそれぞれ複数の分割型１２，１２ｘ，３２，３２ｘによって構成されているため、１つの切削工具により切削する対象の成形面が小さくなる。したがって、ダイ１０及びパンチ３０の成形面１１，３１の切削加工を容易に行なうことができる。
【００５６】
＜変形例＞
なお、上記実施形態は、例えば以下のように変更することもできる。
・案内溝１２５を省略することもできる。
【００５７】
・成形後の金属板材に連通溝による痕跡が残ることを適切に抑制することができるのであれば、成形面のうち金属板材との間での圧縮応力が作用する部位に連通溝を形成してもよい。
【００５８】
・互いに接触する２つの分割型１２，１２ｘ，３２，３２ｘの接触面１２３，３２３のいずれか一方にのみ連通溝１２４（３２４）を形成してもよい。
・本発明に係るプレス金型装置を、燃料電池用セパレータ以外の金属成形品をプレス加工するために用いることもできる。
【符号の説明】
【００５９】
１０，１１０…ダイ（金型）、１１，１３…成形面、１２，１２ｘ，１４…分割型、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ…列、１２１，１４１…凸条部（凸部）、１２２，１４２…凹溝部（凹部）、１２３…接触面、１２４，１４４…連通溝、１２５…案内溝、１２６，１４６，…傾斜面、１２７，１４７…連通路、１５…枠、１６…台、１７…シム、１８…支持板、１９…凸条、２０…凹溝、２１，２２…スペース部材、２３…ねじ、２４，２５…楔、２６…第１楔部材、２７…第２楔部材、２８…ねじ、３０，１３０…パンチ（金型）、３１，３３…成形面、３２，３２ｘ，３４…分割型、３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃ…列、３２１，３４１…凹溝部（凹部）、３２２，３４２…凸条部（凸部）、３２３…接触面、３２４，３４４…連通溝、３２６，３４６…傾斜面、３２７，３４７…連通路、３５…枠、３６…台、３７…シム、３８…支持板、３９…凹溝、４０…凸条、４１，４２…スペース部材、４３…ねじ、４４，４５…楔、４６…第１楔部材、４７…第２楔部材、４８…ねじ、５０…金属板材，５１，５２…張出し部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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