(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状のゴム製ベルトの端面同士を突き合わせて加硫接着することにより無端状に形成されたゴムクローラにおいて、
前記突き合わせられた端面間にはゴム製の接着部材が設置され、
該接着部材は、前記突き合わせられた端面間の部分及び前記突き合わせられた状態のつなぎ部の表面の一方側又は双方側の表面に延在する部分を有する、ベルト長さ方向の断面がＬ字形又はＴ字形の構成とされ、
該接着部材の表面の延在部は、ゴム製の被覆部材により覆われていることを特徴とするゴムクローラ。
【請求項２】
前記被覆部材は、前記ゴム製ベルトと同一の材料にて形成されたことを特徴する請求項１に記載のゴムクローラ。
【請求項３】
帯状のゴム製ベルトの端面同士を突き合わせて加硫接着することにより無端状に形成されるゴムクローラの製造方法において、
前記突き合わせられた端面間に、該端面間部分及び前記突き合わせられたつなぎ部の表面の一方側又は双方側に延在する部分を有する、ベルト長さ方向の断面がＬ字形又はＴ字型の接着性を有するゴム製の接着部材を挟む接着部材挟み工程と、
前記端面が突き合わせられた状態のつなぎ部の表面及び前記接着部材の前記表面に延在する部分を被覆するようにゴム製の被覆部材を載置する被覆部材載置工程と、
前記つなぎ部を含む近傍領域を加硫接着する加硫接着工程と、
を有することを特徴とするゴムクローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴムクローラ及び該ゴムクローラの製造方法、特に、帯状のゴム製ベルトの端面同士を突き合わせて加硫接着することにより無端状に形成されたゴムクローラ及び該弾性クローラの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴムクローラを製造する一般的な方法として、送り加硫という方法がある。この方法では、まず、金型を用いて帯状のゴム製ベルトを製造するが、この金型は、長手方向両端部が冷却ゾーンとなっており、それ以外の部分は加熱ゾーンとなっている。そのため、この金型により製造される帯状のゴム製ベルトは、両端部が未加硫の状態が維持され、それ以外の部分が加硫された状態となっている。このように製造された帯状のゴム製ベルトの端面同士を突き合わせた状態で加硫接着をすることで、２つのゴム製ベルトを接合して無端状のゴムクローラを製造する方法である。
【０００３】
例えば、特許文献１には、送り加硫によるゴムクローラの製造方法が開示されている。この技術によれば、ここで使用される金型により製造される帯状のゴム製ベルトは、他の帯状のゴム製ベルトと突き合わせて接合される端面が、十分に冷却された状態が維持されるような位置に形成されている。この端面は、金型内において冷却ゾーン内で、かつ、十分に加熱ゾーンから離れた位置で形成されている。この技術によれば、端面を充分に冷却された状態にし、未加硫の状態を維持することで、他のゴム製ベルトとの加硫接着において充分な接着性を確保することが図られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２８０３３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記特許文献１に係る技術においては、製造されたゴムクローラの帯状のゴム製ベルトの突き合わされた端面に連続する双方の端部の表面が露出した状態となっている。すなわち、つなぎ目部分の表面が露出した状態にある。したがって、このようなゴムクローラが使用された場合、端面が突き合わされた部分のうち路面に面する部分に応力が集中するおそれがある。このため、応力集中によるつなぎ目部分の割れなどの事態の発生を防止することが望まれる。
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、継ぎ目割れが発生し難く、安定して使用することのできるゴムクローラ及び該ゴムクローラの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を解決するための請求項１に係るゴムクローラは、
帯状のゴム製ベルトの端面同士を突き合わせて加硫接着することにより無端状に形成されたゴムクローラにおいて、
前記突き合わせられた端面間にはゴム製の接着部材が設置され、該接着部材は、前記突き合わせられた端面間の部分及び前記突き合わせられた状態のつなぎ部の表面の一方側又は双方側の表面に延在する部分を有する、ベルト長さ方向の断面がＬ字形又はＴ字形の構成とされ、該接着部材の表面の延在部は、ゴム製の被覆部材により覆われていることを特徴とする。
【０００８】
この構成によれば、加硫接着が終了した状態で、前記突き合わせられた端面に連続する双方の端部表面、すなわち、つなぎ部の表面には、前記被覆部材が双方の端部にまたがった状態で配されている。双方の端部の表面、すなわち、端面が突き合わされた状態のつなぎ部は、前記ゴムクローラの表面に露出することがない。これにより、ゴムクローラの使用時においてゴムクローラが屈曲する際に、前記端面が付き合わされた部分に応力が集中することを回避することができ、いわゆる継ぎ目割れが生じることを的確に防止することができる。また、加硫接着の際には、前記被覆部材は、前記つなぎ部の表面で、流動性を引き起こされ、互いに絡み合うことによってつなぎ部において強固な加硫接着が達成される。これにより、前記ゴムクローラが屈曲しても継ぎ目割れが発生し難い接着力を確保することができる。
【００１０】
更に、前記接着部材によって前記突き合わされる端面間の接着性をより向上させることができる。すなわち、前記被覆部材の存在により、端面間に配設された接着部材が前記つなぎ部の表面に露出することがなく、その接着性向上機能を発揮することができる。これにより、前記ゴムクローラの継ぎ目の耐久性の更なる向上が図られる。
【００１２】
また、前記接着部材が、前記突き合わされた端面間から前記ゴム製ベルトの前記被覆部材の付された側の表面部分まで延在する折曲した形態を有することから、この接着部材の一部を前記ゴム製ベルトの表面部分に引っ掛けて設置することができ、加硫接着の準備作業の容易化が図られる。さらに、この接着部材と被覆部材との接触部分におけるゴムの流動を確保することができ、この部分の接着性がさらに向上する。
【００１３】
請求項２に係るゴムクローラは、請求項１に記載のゴムクローラにおいて、
前記被覆部材は、前記ゴム製ベルトと同一の材料にて形成されたことを特徴する。
【００１４】
この構成によれば、前記被覆部材の材料と、前記ゴム製ベルトの材料の分子構造等の化学的性質が同一であることから加硫をするための温度等の条件が同一となる。したがって、両者の加硫接着をする際の良好な相性を得ることができ、前記被覆部材と前記ゴム製ベルトとのより安定した接着性が確保される。  
【００１５】
請求項３に係るゴムクローラの製造方法は、
帯状のゴム製ベルトの端面同士を突き合わせて加硫接着することにより無端状に形成されるゴムクローラの製造方法において、
前記突き合わせられた端面間に、該端面間部分及び前記突き合わせられたつなぎ部の表面の一方側又は双方側に延在する部分を有する、ベルト長さ方向の断面がＬ字形又はＴ字型の接着性を有するゴム製の接着部材を挟む接着部材挟み工程と、前記端面が突き合わせられた状態のつなぎ部の表面及び前記接着部材の前記表面に延在する部分を被覆するようにゴム製の被覆部材を載置する被覆部材載置工程と、前記つなぎ部を含む近傍領域を加硫接着する加硫接着工程と、を有することを特徴とする。
【００１６】
この構成によれば、いわゆるゴム割れを防止することのできるゴムクローラを的確に製造することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明のゴムクローラによれば、使用時における曲り状況において端面が付き合わされた部分での応力の集中を防止し、いわゆる継ぎ目割れ等の発生を防止することができ、良好な耐久性を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】（Ａ）は本発明の第１の実施の形態に係るゴムクローラのつなぎ部を含む近傍領域の長さ方向断面図、（Ｂ）は本発明の第２の実施の形態に係るゴムクローラのつなぎ部を含む近傍領域の長さ方向断面図である。
【図２】（Ａ）は本発明の実施の形態に係るゴムクローラの製造方法における第一段階の加硫の方法の説明図、（Ｂ）は第二段階の加硫の方法の説明図である。
【図３】図２（Ｂ）におけるＤ部分の拡大図であり、（Ａ）は製造対象のゴムクローラの特徴的な部分の説明図、（Ｂ）は（Ａ）の第１変形例の説明図である。
【図４】（Ａ）は図３（Ａ）における本発明の実施の形態に係るゴムクローラの第２変形例の説明図、（Ｂ）は同じく第３変形例の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明に係るゴムクローラの実施の形態について、図面を参照しつつ詳細に記載する。
【００２０】
図１（Ａ）は、本発明の第１の実施の形態に係るゴムクローラ１０において有端で帯状のゴム製ベルト１４の端面１４ａと有端で帯状のゴム製ベルト１６の端面１６ａを突き合わせて加硫接着された部分を示している。端面１４ａと端面１６ａが突き合わされた状態で、突き合わされた端面１４ａ、１６ａからそれぞれ連続する双方の端部１４ｂ、１６ｂの表面、すなわち、つなぎ部１７の路面に面する側の表面を覆うようにシート状のゴム製の被覆部材１２が設置されている。ここで、端部１４ｂ、１６ｂは、それぞれ端面１４ａ、１６ａから連続するゴム製ベルト１４、１６の一定の範囲を占める部分を指している。
【００２１】
なお、本実施の形態では、被覆部材１２は、ゴム製ベルト１４、１６と同一の材料によって形成されている。したがって、分子構造や融点等の化学的性質が同じであることから、被覆部材１２とゴム製ベルト１４、１６を加硫する際の温度等についての最適な条件も共通のものとなり、良好な接着性の良い加硫接着を行うことができる。
【００２２】
図示のように、被覆部材１２は、つなぎ部１７の路面に面する側の表面を覆った状態で加硫接着され、その被覆部材１２の表面はゴム製ベルト１４、１６の表面と面一の構成となっている。したがって、端面１４ａ、１６ａが付き合わされた部分は、ゴムクローラ１０の路面に面する側の表面、すなわち外側表面１０−１側に露出していない。したがって、ゴムクローラ１０が装着された車両が走行する際に路面に直接触れる状況がない。したがって、端面１４ａと端面１６ａが突き合わされた部分に応力が集中することを回避することができる。
【００２３】
これにより、ゴムクローラ１０が走行時に曲がる状況が繰り返されても端面１４ａと端面１６ａが突き合わされた部分が裂けて割れること、いわゆる継ぎ目割れ等の発生が有効に防止される。また、加硫接着の際には、被覆部材１２とゴム製ベルト１４、１６との接触部分にて流動が生じることで、被覆部材１２とゴム製ベルト１４、１６とがそれらの接触面で良好な接着状態となる。
【００２４】
同図（Ｂ）は、本発明の第２の実施の形態に係るゴムクローラ２０を示しており、有端で帯状のゴム製ベルト１４の端面１４ａと有端で帯状のゴム製ベルト１６の端面１６ａを突き合わせて加硫接着された部分を示している。第１の実施の形態と異なる部分は、天然ゴム等により形成されている接着性を有するゴム製の接着部材１８が突き合わされた端面１４ａと端面１６ａの間からゴム製ベルト１４、１６の前記被覆部材が付された側の表面部分まで延在して設けられていることである。なお、この接着部材１８は、図示されていないが、ゴムクローラ２０の幅方向に延在するものである。
【００２５】
端面１４ａと端面１６ａ間に接着性を有する接着部材１８を挟んだ状態で加硫接着をしているため、端面１４ａ、１６ａ同士の接着性がより向上している。
【００２６】
また、接着部材１８は、長さ方向断面視略Ｌ字状の形状を有しており、ゴム製ベルト１６の端部１６ｂの被覆部材１２が付された側の表面部分まで延在している。したがって、接着部材１８は、加硫接着の準備段階において、その一定の部分１８ａをゴム製ベルト１６の端部１６ｂの表面に引っ掛けて仮設置することができ、作業の容易化が図られている。また、加硫接着の際には、接着部材１８と被覆部材１２が流動し合うことで良好な接着領域が確保される。
【００２７】
以下に、本発明の実施の形態に係るゴムクローラの製造方法について図面を参照しつつ詳細に記載する。
【００２８】
図２（Ａ）は、本発明の実施の形態に係るゴムクローラの製造方法の前提となる工程における第一段階の加硫について示しており、同図（Ｂ）は、同じく第２段階の加硫について示している。なお、第１段階の加硫の方法は、従来の方法と同様であり、本発明の実施の形態に係るゴムクローラの製造方法の特徴的な部分は、第２段階の加硫の方法にある。
【００２９】
同図（Ａ）に示す加硫接着装置１００は、上型１００ａ、中型１００ｂ及び下型１００ｃの３つの金型を有している。それぞれの金型は帯状であり、両端部には冷却ゾーン１０２を備え、冷却ゾーン１０２を除く中央部分には加熱ゾーン１０４を備えている。
【００３０】
図示のように、上型１００ａと中型１００ｂ、下型１００ｃと中型１００ｂの間に挟まれた状態となるように無端状のスチールコード３０を設置し、スチールコード３０を上下方向から挟んだ状態となるように有端で帯状のキャップゴム２２−１、２２−２と、有端で帯状の金具下ゴム２４−１、２４−２を設置する。キャップゴム２２−１、２２−２と金具下ゴム２４−１、２４−２はそれぞれ未加硫の状態である。ここで、キャップゴム２２−１と金具下ゴム２４−１を有するゴム製部材をゴム製部材２６−１、同様に、キャップゴム２２−２と金具下ゴム２４−２を有するゴム製部材をゴム製部材２６−２とする。
【００３１】
続いて、スチールコード３０を挟んだ状態のゴム製部材２６−１、２６−２を、それぞれ、上型１００ａと中型１００ｂ、下型１００ｃと中型１００ｂによって挟んだ状態で１１７ｋｇｆ／ｃｍ２の大きさで加圧する。同時に、加熱ゾーン１０４の部分において１６０〜１６８℃で加熱することで加硫接着が行われる。一方で、冷却ゾーン１０２では加熱は行われないので、その部分は未加硫の状態が維持されている。これにより、両端部が未加硫の状態である帯状のゴム製ベルト１４−１、１４−２（同図（Ｂ）参照）が形成される。
【００３２】
同図（Ｂ）は、上述のゴム製ベルト１４−１、１４−２が形成された状態において、スチールコード３０（同図（Ａ）参照）を同図（Ａ）の位置から時計周りに回転させて移動させた状態を示している。第２段階においては、ゴム製ベルト１４−１と１４−２の間において、上述の第１段階の加硫と同様に、スチールコード３０をキャップゴム２２−３、２２−４と金具下ゴム２４−３、２４−４によって両側から挟み、ゴム製部材２６−３、２６−４とゴム製ベルト１４−１、１４−２のそれぞれの端面を突き合わされた状態で加硫接着をすることで無端状のゴムクローラが形成される。
【００３３】
本発明の実施の形態に係るゴムクローラの製造方法の特徴的な部分は、端面同士を突き合せた部分（同図（Ｂ）に示すＤの部分）の加硫接着をする方法にある。
【００３４】
図３は、第２段階の加硫を示した図２（Ｂ）のＤの部分の拡大図である。図３（Ａ）に示した接着部材１８は、長さ方向断面視略Ｌ字状を有し、厚さは約２ｍｍ、Ｌ字の短辺の長さは約２０ｍｍ、長辺の長さは約３０ｍｍである。そして、短辺部分１８ａをキャップゴム２２−３の端部の表面に載せ、長辺部分１８ｂを、ゴム製部材１４−１の端面とゴム製部材２６−３の端面の間に挟む（接着部材挟み工程）。
【００３５】
そして、突き合わされたゴム製部材２６−３とゴム製部材１４−１の双方の端面が突き合わされた状態のつなぎ部１７の路面に面する側の表面を被覆するように被覆部材１２を載置する。この被覆部材１２によって、接着部材１８の一部であるゴム製部材２６−３の路面に面する側の表面に露出している部分の全体を覆っている（被覆部材載置工程）。本実施の形態では、被覆部材１２は、厚さが６ｍｍ、ゴムクローラ伸長方向の長さが８０ｍｍのシート状のゴム部材で形成されている。
【００３６】
上述ように、ゴム製部材２６−３の端部とゴム製部材１４−１の端部が突き合わされたつなぎ部１７を含む近傍領域を、上型１００ａと中型１００ｂの間に挟み（図２（Ｂ）参照）、１１７ｋｇｆ／ｃｍ２で加圧した状態で１６０〜１６８℃で加熱することで加硫接着する（加硫接着工程）。
【００３７】
この工程を行うことにより無端状のゴムクローラ２０が形成される。これにより、断面Ｌ字形の接着部材１８を設置したゴムクローラを簡単な方法で的確に製造することができる。
【００３８】
なお、本発明は上記実施の形態に示した範囲に限定されるものではなく、発明の要旨内で種々の変形が可能である。例えば、接着部材１８の長さ方向断面視形状は、上述のＬ字形に限定されるものではなく、図３（Ｂ）に示すようにＴ字形とすることも可能である。
【００３９】
この構成によれば、接着部材１８−１は、キャップゴム２２−３とゴム製部材１４−１の双方の端部の被覆部材１２が付された側の表面に載置されている。この構成により、接着部材１２とゴム製ベルト１４−１及びゴム製部材２６−３との間の接着性をより向上させることができる。
【００４０】
また、図４（Ａ）のように、接着部材１８−２を、長さ方向断面視形状コの字形とすることも可能である。この構成によれば、キャップゴム２２−３の端部の被覆部材１２が付された側の表面だけでなく、金具下ゴム２４−３の端部の表面にも、接着部材１８−２を延在して設けている。
【００４１】
さらに、同図（Ｂ）のように、接着部材１８−３を屈曲部を有しない長さ方向断面視形状Ｉ字形としてキャップゴム２２−３の端部の表面に載せずに、ゴム製部材２６−３の端面とゴム製部材１４−１の端面に挟むだけの構成でもよい。これにより、接続部材の製造の容易化が図られる。
【００４２】
また、被覆部材１２の材料は、上記実施の形態ではゴム製ベルト１４、１６と同一の材料で形成したが、必ずしも同一である必要はなく、少なくとも加硫条件の近い部材であれば適用することができる。さらに、被覆部材１２は、ゴムクローラ１０及び２０のそれぞれの外側表面１０−１、２０−１のみに設置した例を示したが、突き合わされた端部の内側も含めて表面全体を包むように設置してもよい。
【００４３】
また、被覆部材のサイズは、少なくとも接続部分を覆うことのできる大きさであれば足り、さらに、接着部材のサイズは、少なくとも突き合わせられる端部の端面の所定範囲に挟まれ的確な接着性を確保できる大きさであれば足りる。
【符号の説明】
【００４４】
１０  第１の実施の形態に係るゴムクローラ
１０−１  ゴムクローラ１０の外側表面
１０−２  ゴムクローラ１０の内側表面
１２  被覆部材
１４、１６  ゴム製ベルト
１４ａ  ゴム製ベルト１４の端面
１４ｂ  ゴム製ベルト１４の端部１６ａ  ゴム製ベルト１６の端面
１６ｂ  ゴム製ベルト１６の端部
１７  つなぎ部
１８  １８−１、１８−２、１８−３  接着部材
２０  第２の実施の形態に係るゴムクローラ
２０−１  ゴムクローラ２０の外側表面
２０−２  ゴムクローラ２０の内側表面
２２−１、２２−２、２２−３、２２−４  キャップゴム
２４−１、２４−２、２４−３、２４−４  金具下ゴム
２６−１  キャップゴム２２−１と金具下ゴム２４−１を有するゴム製部材
２６−２  キャップゴム２２−２と金具下ゴム２４−２を有するゴム製部材
２６−３  キャップゴム２２−３と金具下ゴム２４−３を有するゴム製部材
２６−４  キャップゴム２２−４と金具下ゴム２４−４を有するゴム製部材
３０  スチールコード
【図１】
0006605295.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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