(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
通電可能な第一糸材と、前記第一糸材よりも収縮しやすい第二糸材の双方を構成糸として備えるとともに、前記第二糸材との収縮差により前記第一糸材が蛇行状に配置する布材において、
前記第一糸材が、導電糸を備えた芯糸と、前記芯糸に対してスパイラル状に巻装される鞘糸とを有し、
前記鞘糸が、前記鞘糸の軸線方向に延びる第一鞘糸と、前記第一鞘糸に対してスパイラル状に巻装される第二鞘糸とを有するとともに、前記第二鞘糸が、前記第一鞘糸よりも嵩高とされて柔軟である布材。
【請求項２】
前記鞘糸が、前記第一鞘糸と、前記第一鞘糸よりも収縮しにくい前記第二鞘糸を撚り合わせたのちオーバーフィードをかけながら熱収縮させてなる請求項１に記載の布材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、通電可能な第一糸材（導電糸を備えた糸材）と、第一糸材よりも収縮しやすい第二糸材の双方を構成糸とする布材に関する。
【背景技術】
【０００２】
乗物用シートのシートカバーは、シートの利便性などを考慮して、静電容量式センサの電極やヒータとして使用できることが好ましい。例えば特許文献１に開示の織物（布材の一例）は、通電可能な面材であることから上述のシートカバーとして好適に使用できる。この織物は、通電可能な第一糸材と、第一糸材よりも収縮しやすい第二糸材を構成糸として備える。そして第一糸材は、例えば芯糸（導電糸）と、芯糸にスパイラル状に巻装される鞘糸（樹脂製の糸材）を有する。また第二糸材として、第一糸材よりも収縮しやすい樹脂製の糸材を使用する。
【０００３】
公知技術では、第一糸材と第二糸材の双方を織物の構成糸として使用する。このとき織物組織（構成糸）の大部分に第二糸材を使用しつつ、収縮性の異なる組織（収縮しやすい組織、収縮しにくい組織）を交互に形成する。また第一糸材を、収縮性の異なる組織の間に配置する。つぎに織物に仕上げ処理（液流リラックス加工や加熱処理など）を施したのちシートカバーとして使用するのであるが、このとき加熱にて第二糸材が収縮することにより第一糸材が相対的に長くなる。そこで公知技術では、各組織の収縮度合いを異ならせることにより、第一糸材を部分的に引張して面方向に蛇行させる。こうすることで第一糸材が相対的に長くなっても、第一糸材が織物表面から突出することを極力阻止できる。そして公知技術では、上述の織物を所定形状にカットしたのち、ミシンを用いて他の織物に縫製してシートカバーを作成する。そしてシートカバーに第一糸材を蛇行状に配置する（正面視で山と谷が交互に形成される）ことで、乗員の着座時において、第一糸材が過度に緊張して断線することを極力阻止できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−２６１１１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで公知技術では、第一糸材が、織物の製織工程や仕上げ加工時において、第二糸材に対して滑るなどして不均一に蛇行する（山と谷の間隔が不均一となって分布にばらつきが生ずる）ことが懸念される。このためシートカバーの縫製時に、第一糸材の位置特定が困難になるなどして、ミシン針との接触により断線するおそれがあった。もっとも第一糸材の径を太くする（織物組織との結びつきを強くする）などして滑りにくくすることもできるが、そうするとシートカバーに部分的に凹凸（異物感）が生じるなどして着座性等が悪化する。また第一糸材に交絡する第二糸材の本数を増やす（第一糸材の拘束を強くする）こともできるが、そうするとシートカバーの意匠性に悪影響がでるおそれがある。本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、布材中の第一糸材の滑りを性能良く規制することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための手段として、第１発明の布材は、通電可能な第一糸材と、第一糸材よりも収縮しやすい第二糸材の双方を構成糸として備える。そして第二糸材との収縮差により第一糸材が蛇行状に配置するのであるが、この種の構成では、布材中の第一糸材の滑りを性能良く規制できることが望ましい。そこで本発明では、第一糸材が、導電糸（通電可能な糸材）を備えた芯糸と、芯糸に対してスパイラル状に巻装される鞘糸とを有する。そして鞘糸が、鞘糸の軸線方向に延びる第一鞘糸と、第一鞘糸に対してスパイラル状に巻装される第二鞘糸とを有するとともに、第二鞘糸が、第一鞘糸よりも嵩高とされて柔軟である。本発明では、第一鞘糸と第二鞘糸からなる鞘糸を芯糸に巻装する（第一糸材の径を極力太くする）ことで、第二糸材に対する第一糸材の滑りを規制できる。そして鞘糸の周面側に、柔軟な第二鞘糸（例えば捲縮されてスポンジライクな糸材）が配置することから、着座性に極力悪影響を及ぼさない構成となる。
【０００７】
第２発明の布材は、第１発明の布材であって、鞘糸が、第一鞘糸と、第一鞘糸よりも収縮しにくい第二鞘糸を撚り合わせたのち、オーバーフィードをかけながら熱収縮させてなる。本発明では、比較的シンプルな構成にて、第一鞘糸に対して第二鞘糸を好適に配置させることができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係る第１発明によれば、布材中の第一糸材の滑りを性能良く規制することができる。また第２発明によれば、布材中の第一糸材の滑りを更に性能良く規制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】乗物用シートの斜視図である。
【図２】シートカバー一部の正面図である。
【図３】（ａ）は、芯糸の側面図であり、（ｂ）は、第一糸材の側面図である。
【図４】（ａ）は、作成途中の鞘糸の側面図であり、（ｂ）は、鞘糸の側面図である。
【図５】一部の構成糸のみを図示したシートカバー一部の概略正面図であり、（ａ）は、収縮前の図であり、（ｂ）は、収縮後の図である。
【図６】試験結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図６を参照して説明する。各図には、適宜、乗物用シート前方に符号Ｆ、乗物用シート後方に符号Ｂ、乗物用シート上方に符号ＵＰ、乗物用シート下方に符号ＤＷを付す。図１の乗物用シート２は、シートクッション４と、シートバック６と、ヘッドレスト８を有する。これらシート構成部材は、各々、シート外形をなして乗員を弾性的に支持するシートパッド（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、シートパッドを被覆するシートカバー（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。
【００１１】
本実施形態では、シートクッション４のシートカバー４Ｓの一部が通電可能とされて、静電容量式センサの電極又はヒータとして機能する（図１及び図２を参照）。すなわちシートカバー４Ｓの一部（構成糸）に、通電可能な第一糸材１１と、第一糸材１１よりも収縮しやすい第二糸材１２が使用される（各糸材の詳細は後述）。そして第一糸材１１と第二糸材１２の収縮性の違いを利用しつつ、両糸材の間に長さの違い（糸長差）を生じさせて、第一糸材１１を面方向に蛇行状に配置する。そして本実施形態では、後述のように第一糸材１１が、芯糸２０と、鞘糸３０を有する（図３及び図４を参照）。そして芯糸２０に対して鞘糸３０がスパイラル状に巻装されるのであるが、この種の構成では、後述する第一表皮ピース４０ｆ（布材）中の第一糸材１１の滑りを性能良く（例えば着座性良く）規制できることが望ましい。そこで本実施形態では、後述の構成にて、第一糸材１１の滑りを性能良く規制することとした。以下、各構成について詳述する。
【００１２】
［シートカバー（布材）］
シートカバー４Ｓは、袋状の面状部材であり、複数の表皮ピース（第一表皮ピース４０ｆ，第二表皮ピース４０ｓなど）を縫合して形成できる（図１及び図２を参照）。そして第一表皮ピース４０ｆは、シート中央（座面）形状に倣った略矩形の面状部材である。本実施形態では、第一表皮ピース４０ｆが布材を用いて形成されており、第一糸材１１と、第二糸材１２と、接続部材１４を有する（各糸材及び部材の構成は後述）。そして後述するように、第一表皮ピース４０ｆを、接続部材１４を介して電源９に電気的に接続することにより、シートカバー４Ｓを、静電容量式センサの電極やヒータとして機能させることができる。また第二表皮ピース４０ｓは、シート側部形状に倣った形状の面状部材であり、布帛（織物，編物，不織布）、皮革（天然皮革，合成皮革）又はこれらの複合材にて形成できる。なお各表皮ピースの裏面側（シートパッドを臨む側）には、パッド材１６（典型的に発泡樹脂製の面材）と、裏基布１８（例えば不織布）を積層状に配置できる。
【００１３】
［第一糸材］
第一糸材１１は、通電性を有するカバリング構造の糸材であり、芯糸２０（導電糸２２，支持糸２１）と、鞘糸３０（第一鞘糸３１，第二鞘糸３２）を有する（図２〜図４を参照）。本実施形態では、後述するように芯糸２０に鞘糸３０を巻装する（第一糸材１１の径を大きくする）ことで、第一表皮ピース４０ｆ中の第一糸材１１の滑りを規制する。このとき鞘糸３０が、柔軟な第二鞘糸３２（例えば捲縮されてスポンジライクな感触を有する糸材）を有することから、着座性に悪影響を極力及ぼさない構成となる。
【００１４】
（芯糸中の支持糸）
支持糸２１は、紡績糸、フィラメント糸、延伸糸及び伸縮加工糸（仮撚加工糸や座屈糸）等の糸材である（図３を参照）。支持糸２１として、複数の糸材を引き揃えるなどして使用することができ、また単数の糸材を使用することもできる。支持糸２１（材質）は特に限定しないが、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混繊糸を例示できる。天然繊維では、綿、麻又は羊毛が風合いに優れるため、第一表皮ピース４０ｆ（シートカバー４Ｓ）の構成糸として用いることが好ましい。また化学繊維では、ポリエステル繊維（例えばポリエチレンテレフタレートのフィラメント）やナイロン繊維は耐久性と風合いと強度に優れるため、第一表皮ピース４０ｆ（シートカバー４Ｓ）の構成糸として用いることが好ましい。
【００１５】
（芯糸中の導電糸）
導電糸２２は、通電可能な導電性の糸材であり、典型的に比抵抗が１００〜１０−１２Ω・ｃｍ（好ましくは１０-３〜１０−７Ω・ｃｍ）である（図３を参照）。ここで「比抵抗（体積抵抗率とも呼ぶ）」とは、どのような材料が電気を通しにくいかを比較するために用いられる物性値であり、例えば「ＪＩＳ  Ｃ２５２５  ７．２．Ｃ  体積抵抗率」に準拠して測定することができる。この種の導電糸２２として、金属（銅やアルミニウム等）や合金などの糸材、メッキ線材、炭素繊維のフィラメントを例示できる。メッキ線材は、非導電性又は導電性の線材（芯材）と、金属又は合金のメッキ層を有する。また炭素繊維とは、ポリアクリロニトリル系炭素繊維（ＰＡＮ系炭素繊維）やピッチ系炭素繊維である。なかでも焼成温度１０００℃以上の炭素繊維（炭素化繊維、黒鉛化繊維、黒鉛繊維）のフィラメントは良好な電気伝導性を有するため、本実施形態の導電糸２２として好適に使用できる。なお導電糸２２は、単数の導電糸２２にて形成することができ、また複数の導電糸２２を撚り合せて形成することもできる。特に単数の導電糸２２の径が太い場合（例えば４０μｍを超える太さの場合）や、複数の素線（導電糸２２）を撚り合せて用いる場合、導電糸２２の曲げ剛性が高くなり支持糸２１から分離しやすくなるため、本実施形態の構成（後述の鞘糸によるカバリング）が分離阻止に有効である。
【００１６】
（芯糸の作成）
図３を参照して、支持糸２１に対して導電糸２２をスパイラル状に巻装することで芯糸２０を作成する。こうして導電糸２２（典型的に収縮しにくい糸材）を巻装することで、芯糸２０（第一糸材１１）の収縮性が、第二糸材１２よりも劣ることとなる。ここで芯糸２０中の導電糸２２の本数は特に限定しない。例えば本実施形態では、導電糸２２をシングルカバリングすることで、芯糸２０の部品点数を抑えて製造コスト等を低減することができる。また複数の導電糸２２を支持糸２１に巻装することもできる。例えば一方の導電糸２２をＺ撚りにて巻装するとともに、他方の導電糸２２をＳ撚りにて巻装する（ダブルカバリングする）。このように各導電糸２２のカバリング方向を異ならせることで、芯糸２０の構造を安定化しつつ、第二糸材１２（後述）との糸長差をより確実に発生させることができる。
【００１７】
なお導電糸２２のカバリング撚数は、導電糸２２の太さ（繊度）、支持糸２１との伸度差などに応じて適宜設定できる。例えば導電糸２２の撚数を２０〜２０００Ｔ／ｍの範囲に設定することで、芯糸２０に所望の強度を付与することができる。ここで導電糸２２の撚数が２０Ｔ／ｍ未満であると、所望の第一糸材１１の強度が得られない傾向にある。また導電糸２２の撚数が２０００Ｔ／ｍより多いと、芯糸２０の伸縮性や弾力性が過度に悪化することがある。そして導電糸２２の撚数を２００〜１５００Ｔ／ｍの範囲に設定することで、所望の性能を備えた芯糸２０とすることができる。
【００１８】
（鞘糸中の第一鞘糸）
第一鞘糸３１は、鞘糸３０の軸線方向に延びる糸材であり、相対的に熱収縮しやすいことが好ましい（図３及び図４を参照）。この種の第一鞘糸３１として、例えば沸騰水収縮率（１００℃の熱水に３０分間入れた前後の収縮率）が３０〜６０％である糸材を好適に例示できる。この種の第一鞘糸３１（材質）として、共重合ポリエステル繊維、共重合ナイロン系繊維を例示できる。また第一鞘糸３１の繊度は特に限定しないが、典型的には１０〜２００ｄｔｅｘである。
【００１９】
（鞘糸中の第二鞘糸）
第二鞘糸３２は、第一鞘糸３１よりも嵩高とされて柔軟な糸材であり、第一鞘糸３１よりも収縮しにくいことが望ましい（図３及び図４を参照）。第二鞘糸３２（材質）として、例えば支持糸２１で例示の材質を用いることができる。そして第二鞘糸３２に対して、嵩高加工を施すことにより、第一鞘糸３１よりも嵩高として柔軟にすることができる。この種の嵩高加工として、捲縮加工（仮撚加工や座屈加工等）や毛羽立ち加工（ハリなどの部材により糸材表面に傷を付けてケバ立たせる処理）を例示できる。そして捲縮加工を施してなる第二鞘糸３２は、柔軟でフワフワしたスポンジライクな感触を備えることから、本実施形態の第二鞘糸３２として好適に使用できる。なお第一鞘糸３１の繊度は特に限定しないが、第一鞘糸３１よりも大きいことが望ましく、典型的には２００〜１００ｄｔｅｘの範囲に設定できる。
【００２０】
（鞘糸の作成）
本実施形態では、第二鞘糸３２を、第一鞘糸３１に対してスパイラル状に巻装した状態とすることで鞘糸３０を形成する（図４（ｂ）を参照）。ここで鞘糸３０の作成方法は特に限定しないが、例えば本実施形態では、第一鞘糸３１と、第一鞘糸３１よりも収縮しにくい第二鞘糸３２を撚り合わせたのち、オーバーフィードをかけながら熱収縮させる（図４（ａ）を参照）。ここでオーバーフィードとは、第一鞘糸３１よりも収縮しにくい第二鞘糸３２を撚り合わせた状態で弛緩させることである。そしてオーバーフィード率は、例えば送り出し速度と巻き取り速度の関係にて測定可能であり、典型的には１０〜５０％に設定できる。
【００２１】
そして上述の作成条件は、各鞘糸の材質により適宜設定可能である。例えば第一鞘糸３１として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ糸）（３３Ｔ／１２ｆ／１ｉｎｃｈ）を使用し、第二鞘糸３２として、ＰＥＴ糸（１６７Ｔ／３６ｆ／１ｉｎｃｈ）を使用する。この場合には、第一鞘糸と第二鞘糸を撚り合わせたのち、３０％オーバーフィード（オーバーフィード率３０％）をかけた状態で、ヒータ（温度２２０℃）内に０．８秒以上滞留させる。これにより第一鞘糸３１が相対的に収縮して直線状となるとともに、第二鞘糸３２が、第一鞘糸３１に対してスパイラル状に巻装された状態となる（撚り構造からカバリング構造になる）。なお第一鞘糸３１は、典型的に第二鞘糸３２に対して１０〜１００％収縮することかできる。このように本実施形態では、比較的シンプルな構成にて、第一鞘糸３１に対して第二鞘糸３２を好適に配置させることができる。そして鞘糸３０をカバリング構造にすることで、鞘糸３０が引っ張られた際の応力を第一鞘糸３１が負担して、第二鞘糸３２を縮めた状態を維持しつつ芯糸２０に巻き付けることができる。
【００２２】
また第一鞘糸３１に対する第二鞘糸３２の撚りの強さは、例えば下記の計算式１にて算出される撚り係数（糸の太さと関連付けた撚りの強さ）にて設定できる。本実施形態では、第二鞘糸３２の撚り係数を１０〜１００の範囲に設定でき、好ましくは５〜４５の範囲、更に好ましくは１０〜３０の範囲に設定できる。計算式１：Ｋ（係数）＝√（Ｄ／１０，０００）×Ｔ（Ｄは総デニール数（ｄｔｅｘ）、Ｔは撚数（Ｔ／ｍ））
【００２３】
［第一糸材の作成］
図３を参照して、芯糸２０に対して鞘糸３０をスパイラル状に巻装することで第一糸材１１を作成する。本実施形態では、第二鞘糸３２が、第一鞘糸３１にカバリングされた状態である（カバリング構造である）。このため鞘糸３０を、芯糸２０に巻き付ける際に張力が働き伸ばされたとしても、その張引力を第一鞘糸３１が負担することから、第二鞘糸３２の巻縮性を極力損なうことがない。ここで芯糸２０中の鞘糸３０の本数は特に限定しない。例えば本実施形態では、鞘糸３０をシングルカバリングすることで、芯糸２０の部品点数を抑えて製造コスト等を低減することができる。この場合には鞘糸３０のカバリング方向を、本実施形態のように導電糸２２の撚り方向と異ならせてもよく、同一としてもよい。また複数の鞘糸３０を芯糸２０に巻装することもできる。このとき例えば一方の鞘糸３０をＺ撚りにて巻装するとともに、他方の鞘糸３０をＳ撚りにて巻装する（ダブルカバリングする）。このように各鞘糸３０のカバリング方向を異ならせることで、芯糸２０の構造を安定化しつつ、第二糸材１２（後述）との糸長差をより確実に発生させることができる。
【００２４】
また鞘糸３０のカバリング撚数は、鞘糸３０の太さ（繊度）、芯糸２０との伸度差などに応じて適宜設定できる。例えば鞘糸３０の撚数を２００〜１５００Ｔ／ｍの範囲に設定することで、芯糸２０に所望の強度を付与することができる。ここで鞘糸３０の撚数が２００Ｔ／ｍ未満であると、所望の第一糸材１１の強度が得られない傾向にある。また鞘糸３０の撚数が１５００Ｔ／ｍより多いと、第一糸材１１の剛性が高くなり、得られる第一表皮ピース４０ｆの風合いや触感が過度に悪化することがある。そして鞘糸３０の撚数を４００〜１０００Ｔ／ｍの範囲に設定することで、所望の性能を備えた第一糸材１１とすることができる。
【００２５】
［第二糸材］
第二糸材１２は、第一糸材１１よりも収縮しやすい糸材であり、紡績糸、フィラメント、延伸糸又は伸縮加工糸（仮撚加工糸や座屈糸）を例示できる（図２では、便宜上、個々の第二糸材１２ではなく同糸材が使用される組織部分に符号を付す）。ここで収縮とは、仮撚加工糸のように構造的なケン縮により縮むことも含む。第二糸材１２（材質）として、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混繊維を例示できる。ここで第一糸材１１と第二糸材１２の糸長差は特に限定しないが、第二糸材１２に対して第一糸材１１が１０％〜４５％長いことが望ましい。両糸材の糸長差が１０％未満であると、第一糸材１１が蛇行状に配置しないおそれがある。また両糸材の糸長差が４５％より大きいと、第二糸材１２の収縮により第一糸材１１が過度に引張されることがある。
【００２６】
［シートカバー（第一表皮ピース）の作成］
第一表皮ピース４０ｆを、第一糸材１１と第二糸材１２を構成糸として使用しつつ作成する（図２を参照）。例えば織物の第一表皮ピース４０ｆを作成する場合、経糸としての第二糸材１２を整経したのち、緯糸としての第一糸材１１を適宜打ち込むことができる。また経糸として、第一糸材１１を使用することもできる。また編物（横編物等）の第一表皮ピース４０ｆを作成する場合、コース方向又はウェール方向の一部に第一糸材１１を導入できる。
【００２７】
本実施形態では、図５（ａ）の組織構成を参照して、織物の第一表皮ピース４０ｆを作成する。そして第一表皮ピース４０ｆのベースとなる部分を第二糸材１２（例えば経糸としての第二糸材１２ａ〜１２ｃ、緯糸としての第二糸材１２ｄ〜１２ｉ）にて形成する。このとき緯糸の一部に第一糸材１１を使用して、ベース部分の幅方向に沿うように織り込む。そして第二糸材１２ａ〜１２ｉにて誘導点１０ａ，１０ｂ及び拘束点１０ｃ（ともに後述）を形成することで、各第二糸材１２との収縮差により第一糸材１１を蛇行状に配置することとした。ここで第一糸材１１と交差させる各第二糸材１２（誘導点及び拘束点を構成する糸材）は、第一表皮ピース４０ｆの表面意匠を構成する糸材でもよく、表面意匠とは無関係の糸材でもよい。例えば表面意匠とは無関係の（表面側に現れない）各第二糸材を誘導点（１０ａ，１０ｂ）及び拘束点１０ｃの形成に用いることで、第一糸材１１の表面意匠への影響を極力排除できる。
【００２８】
（誘導点）
誘導点（第一誘導点１０ａ，第二誘導点１０ｂ）は、第一表皮ピース４０ｆの面方向に第一糸材１１の変位を許容する部位であり、経糸一部（第二糸材１２ａ，１２ｃ）で構成される（図５（ａ）を参照）。ここで第二糸材１２ａと第二糸材１２ｃは第一糸材１１（緯糸）よりも外方に配置しており、第一表皮ピース４０ｆ表面からの第一糸材１１の飛び出しを規制できる。そして第一誘導点１０ａは、経糸の延びる方向で見て、第一糸材１１の一側（図５で見て上側）の糸飛ばし長さ（緯糸の飛ばし量）が、第一表皮ピース４０ｆの他の箇所に比べて大きい箇所である。また第二誘導点１０ｂは、経糸の延びる方向で見て、第一糸材１１の他側（図５で見て下側）の糸飛ばし長さが他の箇所に比べて大きい箇所である。
【００２９】
（拘束点）
拘束点１０ｃは、第一表皮ピース４０ｆの面方向に第一糸材１１の変位を許容する範囲が誘導点（１０ａ，１０ｂ）よりも小さい部位である（図５（ａ）を参照）。本実施形態の拘束点１０ｃは、経糸他部（第二糸材１２ｂ）で構成されており、第一誘導点１０ａと第二誘導点１０ｂの間に形成される。なお第二糸材１２ｂは第一糸材１１よりも外方に配置しており、第一表皮ピース４０ｆ表面からの第一糸材１１の飛び出しを規制できる。そして本実施形態の拘束点１０ｃは、経糸の延びる方向で見て、第一糸材１１一側の糸飛ばし長さが第一誘導点１０ａよりも小さく、また第一糸材１１他側の糸飛ばし長さが、第二誘導点１０ｂよりも小さい箇所である。
【００３０】
ここで拘束点１０ｃと誘導点１０ａ（１０ｂ）の間隔（一周期の長さ）は特に限定しないが、５〜３０ｍｍ程度が好ましく、より好ましくは１０〜２５ｍｍである。そして一周期の長さを５〜３０ｍｍ程度に設定することで、第一糸材１１（剛性に優れて蛇行しにくい導電糸２２）を好適に蛇行させることができる。また隣り合う拘束点１０ｃの間に、単数又は複数の誘導点（１０ａ又は１０ｂ）を形成できる。ここで隣り合う拘束点１０ｃの間の距離が広くなると第一糸材１１が引っかかりやすくなるため、隣り合う拘束点１０ｃの間に緯糸に対して複数本の誘導点となる経糸を配置してもよい。誘導点を複数形成する場合、各誘導点の糸飛ばし長さを同一とすることができ、また第一糸材１１の蛇行の位置（振幅の幅）に合わせて、各誘導点の糸飛ばし長さを適宜変えてもよい。
【００３１】
なお第一表皮ピース４０ｆ中の第一糸材１１の配置本数は特に限定しないが、各種機能を好適に発揮させるために、複数の第一糸材１１を、所定間隔をあけつつ平行に配置することが好ましい（図２を参照）。例えば第一表皮ピース４０ｆにヒータ機能を持たせる場合、第一糸材１１同士の間隔寸法Ｗ１を１ｍｍ〜６０ｍｍに設定することができる。また第一表皮ピース４０ｆにセンサ（電極）機能を持たせる場合、第一糸材１１同士の間隔寸法Ｗ１を６０ｍｍの範囲内に設定することが望ましい。第一糸材１１同士の間隔寸法Ｗ１が６０ｍｍを超えると、第一表皮ピース４０ｆのセンサ機能が悪化（静電容量が低下）して電極として機能しないおそれがある。好ましくは第一糸材１１の間隔寸法Ｗ１の上限値を３０ｍｍとすることで、第一表皮ピース４０ｆがより好適なセンサ機能（静電容量）を備える。
【００３２】
（仕上げ処理）
そして第一表皮ピース４０ｆを作成したのち、所定の仕上げ処理を行うことで、各第二糸材１２との収縮差により第一糸材１１を蛇行状に配置させる（図２及び図５（ｂ）を参照）。この仕上げ処理として、精練工程と、染色工程と、熱セット工程と、風合い出し工程と、後加工剤付与工程と、液流リラックス加工と、仕上げセット工程を例示でき、これら上述の工程を全て行うこともでき、１又は複数の工程を省略することもできる。上記各工程では、第一表皮ピース４０ｆに熱処理（乾熱処理又は湿熱処理）を施すことが多く、例えば精練や染色工程や液流リラックス加工では９０〜１５５℃前後の熱処理が施されることが多い。そしてこの加熱処理によって、第一表皮ピース４０ｆ中の各第二糸材１２が面方向に収縮する。また熱処理のほかに化学的な薬品による処理にて、各第二糸材１２が面方向に収縮することもある。なお第一表皮ピース４０ｆの収縮により、その地厚感や伸び付与、仕立て栄えにも効果がある。
【００３３】
本実施形態では、上述の仕上げ処理において、各第二糸材１２が相対的に収縮することで、第一糸材１１（収縮性に劣る糸材）が蛇行状に撓み変形する。このとき第一糸材１１が、拘束点１０ｃにて拘束された箇所を支点として、誘導点１０ａ，１０ｂにおいて山なりに撓み変形する。すなわち第一糸材１１が、第一誘導点１０ａに沿って一側（図５で見て上側）に向けて山なりに撓み変形するとともに、第二誘導点１０ｂに沿って他側（図５で見て下側）に向けて山なりに撓み変形する。このように本実施形態では、誘導点１０ａ，１０ｂと拘束点１０ｃなどにて、第一糸材１１を面方向にスムーズに蛇行させることにより、第一表皮ピース４０ｆからの第一糸材１１の飛び出しを極力阻止できる。そして本実施形態の第一糸材１１では、芯糸２０に鞘糸３０を巻装する（第一糸材１１の径を太くする）ことで、第二糸材１２に対する第一糸材１１の滑りを規制できる。このため複数の第一糸材１１が、第二糸材１２に対して個々に滑るなどして不均一に蛇行する（山と谷の間隔が不均一となって分布にばらつきが生ずる）ことが極力回避される。
【００３４】
［シートカバーの作成作業］
図２を参照して、第一表皮ピース４０ｆ（布材）の向きを調節するなどして、各第一糸材１１をシート幅方向に向けつつ配置する。つぎに第一表皮ピース４０ｆ（布材）の両末端部に接続部材１４をそれぞれ配設する。ここで接続部材１４は、各第一糸材１１と電源９を電気的につなげる部材であり、本実施形態のように帯体（導電テープ、導電化された布体）や線材（導線）を例示できる。そして各接続部材１４を、第一表皮ピース４０ｆに縫着しつつ、各第一糸材１１の両端に電気的につなげる。そして一対の接続部材１４を、電源ケーブル（符号省略）などを介して電源９につなげることで、第一表皮ピース４０ｆを通電可能状態とすることができる。こうすることでシートカバー４Ｓ（第一表皮ピース４０ｆ）を、例えばヒータとして機能させることができる（利便性に優れるシート構成となる）。
【００３５】
そして上述の作業に前後して、複数の表皮ピース（第一表皮ピース４０ｆ，第二表皮ピース４０ｓなど）をミシン（図示省略）にて縫合しつつ袋状のシートカバー４Ｓを作成する。このとき本実施形態の各第一糸材１１は、上述の通り各第二糸材１２に対する滑りが規制されて極力均一に蛇行する。よって各第一糸材１１（導電糸２２）の位置特定が容易になるなどして、ミシン針との接触により断線することを好適に阻止できる。
【００３６】
［シートカバーの使用］
図１及び図２を参照して、シートカバー４Ｓを、シートパッド４Ｐ上に配置しつつ、ヒータ等として使用する。本実施形態の各第一糸材１１では、上述の通り、ミシン針との接触により図３の導電糸２２が断線することが好適に阻止される。さらに図３を参照して、鞘糸３０の周面側に、柔軟な第二鞘糸３２（例えば捲縮されてスポンジライクな糸材）が配置することから、着座性に極力悪影響を及ぼさない構成となる。このため本実施形態によれば、第一表皮ピース４０ｆの性能悪化（例えば導電糸２２の切断、異物感、温度ムラが生じること）を好適に阻止できる。そして本実施形態では、第一糸材１１がシートカバー４Ｓに蛇行状に配置する。このためシートカバー４Ｓの幅方向に力が加わったときでも、第一糸材１１（蛇行状）が直線となるように変形することでシートカバー４Ｓが力を負担し、第一糸材１１に過度の力が加わらず断線を抑制できる。
【００３７】
以上説明したとおり本実施形態では、第一鞘糸３１と第二鞘糸３２からなる鞘糸３０を芯糸２０に巻装する（第一糸材１１の径を極力太くする）ことで、第二糸材１２に対する第一糸材１１の滑りを規制できる。そして鞘糸３０の周面側に、柔軟な第二鞘糸３２（例えば捲縮されてスポンジライクな糸材）が配置することから、着座性に極力悪影響を及ぼさない構成となる。このとき本実施形態では、第二鞘糸３２の風合い（例えば捲縮状態）を極力崩すことなく、鞘糸３０を芯糸２０に巻装できる。このため本実施形態によれば、第一表皮ピース４０ｆ（布材）中の第一糸材１１の滑りを性能良く規制することができる。
【００３８】
以下、本実施形態を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されない。下記の［表１］及び［表２］に、実施例及び比較例の第一糸材の構成を示すとともに、これら第一糸材とそれを用いた布材の詳細を後述する。
【表１】
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【００３９】
【表２】
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【００４０】
［実施例１］
本実施例では、導電糸として、７本のＳＵＳ３０４線（線径２０μｍ）をＳ撚に１５００Ｔ／ｍで撚糸した糸材を使用した。導電糸の表面は、樹脂皮膜（ＰＦＡ、膜厚５０μｍ）にて被覆した。また支持糸として、ＰＥＴ糸（２８０Ｔ／４８ｆ）を使用した。そして芯糸として、導電糸にて、支持糸に対してＺ撚方向に５００Ｔ／ｍ（ターン数）にてダブルカバリングを行った糸材を使用した。また本実施例では、第一鞘糸として、熱処理時に高い収縮性を持つ高収縮ＰＥＴ糸（３３Ｔ／１２ｆ）を使用した。また第二鞘糸として、既に２２０℃の処理した仮撚りＰＥＴ糸（１６７Ｔ／３６ｆ）を使用した。そして鞘糸として、第一鞘糸と第二鞘糸を１５０Ｔ／ｍで撚り合わせたのち、２０％オーバーフィードをかけながら熱収縮させた糸材を使用した（温度２２０℃、滞留時間：０．８秒、第一鞘糸の収縮率：１５％）。そして第一糸材として、鞘糸を、芯糸に対して２０００Ｔ／ｍにてＳ撚方向にカバリングを行った糸材を使用した。
【００４１】
そして本実施例では、図５の織組織（蛇行組織）にて第一糸材をヨコ打ち込みして織物（生機段階の織物）を作成した。なお第二糸材として、ＰＥＴ糸（８４Ｔ−３６ｆ、Ｚ＝１３０Ｔ／ｍ）を使用した。つぎに染色仕上げ加工として、高圧液流染色機を用いた液流リラックス加工を織物に対して行い、染色仕上げ加工後の織物を実施例１の布材とした。このときの加工条件を、設定温度：１００℃、昇温速度２℃／ｍｉｎ、降温速度１℃／ｍｉｎ、保持時間２０ｍｉｎ、滞留速度１４０ｍ／ｍｉｎに設定した。実施例１の布材は、そのタテ方向の収縮率が１０％で、ヨコ方向の収縮率が２３％であった。
【００４２】
［実施例２］
実施例２では、実施例１の芯糸を使用した。また鞘糸として、実施例１の第一鞘糸と、実施例１の第二鞘糸を１５０Ｔ／ｍで撚り合わせたのち、３０％オーバーフィードをかけながら熱収縮させた糸材を使用した（温度２２０℃、滞留時間：０．８秒、第一鞘糸の収縮率：３０％）。その他の条件は実施例１と同一に設定して実施例２の布材を作成した。
【００４３】
［実施例３］
実施例３では、実施例１の芯糸を使用した。また鞘糸として、実施例１の第一鞘糸と、第二鞘糸（ＰＥＴ糸、４５０Ｔ／１０８ｆ）を１５０Ｔ／ｍで撚り合わせたのち、１５％オーバーフィードをかけながら熱収縮させた糸材を使用した（温度２２０℃、滞留時間：０．８秒、第一鞘糸の収縮率：１５％）。その他の条件は実施例１と同一に設定して実施例３の布材を作成した。
【００４４】
［比較例１］
比較例１では、実施例１の芯糸を使用した。また鞘糸として、第二鞘糸（ＰＥＴ糸、１６７Ｔ／７２ｆ）を３０％熱収縮させた糸材のみを使用した。その他の条件は実施例１と同一に設定して比較例１の布材を作成した。
【００４５】
［比較例２］
比較例２では、実施例１の芯糸を使用した。また鞘糸として、第二鞘糸（ＰＥＴ糸、９００Ｔ／２１６ｆ）を３０％熱収縮させた糸材のみを使用した。その他の条件は実施例１と同一に設定して比較例２の布材を作成した。
【００４６】
［滑り量の評価試験及び異物感の確認試験］
滑り量の評価試験：各実施例及び各比較例の生機段階の織物を用いて、蛇行１／２周期間での芯糸の長さを測定（Ｎ＝１０）してその最大値と最小値の差（Ｒ値（μｍ））を算出した（図６を参照）。蛇行１／２周期間の第一糸材の長さの測定方法としては、デジタルマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ製、ＶＨＸ−１０００）を使用し、蛇行１／２周期のところを５０倍に拡大して映し出し、第一糸材の内側の長さを測定した。また同様に各実施例及び各比較例の布材（仕上げ加工後の織物）を用いて、その蛇行１／２周期間での芯糸の長さを測定（Ｎ＝１０）してその最大値と最小値の差（Ｒ値）を算出した。ここで滑り量の評価試験では、Ｒ値が高いほど、各第一糸材が、第二糸材に対して滑ることにより不均一に蛇行したことを意味する。異物感の確認試験：第二糸材のみで作成した織物をブランクとして作成した。そして各実施例及び各比較例の布材を手の平で触って、ブランクに比して異物感があるか否かを調べた。
【００４７】
［試験結果及び考察］
図６を参照して、比較例１では、生機段階と仕上げ加工後の段階のいずれにおいてもＲ値が高く、１０本の第一糸材が不均一に蛇行したことがわかった。これとは異なり実施例１〜３では、生機段階と仕上げ加工後の段階のいずれにおいてもＲ値が低く、１０本の第一糸材が比較的均一に蛇行したことがわかった。これは芯糸に鞘糸を巻装する（第一糸材の径を太くする）ことで、第二糸材に対する第一糸材の滑りを好適に規制できたためと考えられる。また比較例２では異物感があったが、実施例１〜３及び比較例１の布材では異物感がなかった（ブランクと同程度の感触であった）。これは実施例１〜３の布材において、鞘糸の周面側に、柔軟な第二鞘糸が配置するためと考えられる。このことから実施例１〜３の布材によれば、布材中の第一糸材の滑りを性能良く規制できることがわかった。
【００４８】
本実施形態の布材は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。本実施形態では、第一糸材１１の構成を例示したが、第一糸材の構成を限定する趣旨ではない。例えば芯糸を、導電糸のみで構成することもできる。また鞘糸の作成方法は実施例に限定されない。また本実施形態では、誘導点１０ａ，１０ｂと拘束点１０ｃを備える織物を布材の一例として説明したが、布材の構成（組織構成など）を限定する趣旨ではない。
【００４９】
また本実施形態では、一対の接続部材１４を第一表皮ピース４０ｆ（布材）の両端に取付ける例（ヒータとして機能させる例）を説明した。これとは異なり第一表皮ピースを静電容量式センサの電極として機能させる場合には、例えば同表皮ピースの一側に接続部材（単数）を取付けることができる。また本実施形態では、第一表皮ピース４０ｆを布材で作成する例を説明した。布材は、例えば第一表皮ピースのほか、第二表皮ピースなどの他の表皮ピースとして使用することができる。またシートクッションのシートカバーのほか、シートバックやヘッドレストのシートカバーに使用することもできる。また本実施形態では、乗物用シートを一例に説明したが、本実施例の構成は、車両や航空機や電車などの乗物用シート全般に適用でき、車室天井や車室壁体などの車両構成部材や衣類等にも適用できる。
【符号の説明】
【００５０】
２        乗物用シート
４        シートクッション
６        シートバック
８        ヘッドレスト
９        電源
４Ｓ     シートカバー
４Ｐ     シートパッド
１１     第一糸材
１２     第二糸材
１４     接続部材
２０     芯糸
２１   支持糸
２２   導電糸
３０     鞘糸
３１     第一鞘糸
３２     第二鞘糸
４０ｆ  第一表皮ピース（本発明の布材）
４０ｓ  第二表皮ピース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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