(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一部が開封可能に構成された収容具を準備するステップと、
電解質を含む電池素子を包装材に収容し密閉することで形成された少なくとも１つの電池を、前記収容具に収容し密閉することで、電池収容体を形成するステップと、
前記電池収容体を所定時間保管するステップと、
前記電池収容体を検査空間に配置するとともに開封し、前記収容具からの電解質成分の漏出を検査するステップと、
を備えている、電池の製造方法。
【請求項２】
内部空間と外部との圧力差により開封する開封部を有する収容具を準備するステップと、
電解質を含む電池素子を包装材に収容し密閉することで形成された少なくとも１つの電池を、前記収容具に収容し密閉することで、電池収容体を形成するステップと、
前記電池収容体を所定時間保管するステップと、
前記電池収容体を検査空間に配置するとともに、当該検査空間内を減圧することで、前記開封部を開封し、前記収容具からの電解質成分の漏出を検査するステップと、
を備えている、電池の製造方法。
【請求項３】
前記電池収容体を所定時間保管するステップでは、保管温度を２０〜８５℃とする、請求項１または２に記載の電池の製造方法。
【請求項４】
複数の前記電池を前記収容具に収容されている、請求項１から３のいずれかに記載の電池の製造方法。
【請求項５】
前記電池の包装材は、少なくとも一層の材料で形成されたシート状材料で形成されており、前記電池素子を前記シート状材料に収容してシールすることで、前記電池を形成する、請求項１から４のいずれかに記載の電池の製造方法。
【請求項６】
電解質を含む電池素子を包装材に収容して密閉した電池を形成する電池形成部と、
少なくとも一部が開封可能に構成された収容具に、少なくとも１つの前記電池を収容し密閉することで電池収容体を形成する電池収容体形成部と、
前記電池収容体を所定時間保管する保管部と、
前記保管部から取り出された前記電池収容体を収容する検査空間を有し、前記電池収容体の収容具からの電解質成分の漏出を検査する検査部と、
を備えている、電池製造システム。
【請求項７】
電解質を含む電池素子を包装材に収容し密閉した少なくとも１つの電池を、少なくとも一部が開封可能に構成された収容具に収容し密閉することで形成された、電池収容体を準備するステップと、
前記電池収容体を所定時間保管するステップと、
前記電池収容体を検査空間に配置するとともに開封し、前記収容具からの電解質成分の漏出を検査するステップと、
を備えている、電池の検査方法。
【請求項８】
電解質を含む電池素子を包装材に収容し密閉した少なくとも１つの電池を、内部空間と外部との圧力差により開封する開封部を有する収容具に収容し密閉することで形成された、電池収容体を準備するステップと、
前記電池収容体を所定時間保管するステップと、
前記電池収容体を検査空間に配置するとともに、当該検査空間内を減圧することで、前記開封部を開封し、前記収容具からの電解質成分の漏出を検査するステップと、
を備えている、電池の検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電池の製造方法、電池収容体、電池製造システム、及び電池の検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
リチウムイオン電池は、有機電解液などの電解質が密閉されたものであるが、ピンホールが生じたり、密閉度が低い場合には、電解質が漏出する可能性がある。このような漏出を未然に防ぐため、例えば、特許文献１のような検査装置が提案されている。この検査装置では、つぎのように漏出の検査を行う。まず、電池を検査装置の密閉された検査空間に配置する。続いて、検査空間を減圧し、電池から電解質成分を漏出させた上で、漏出した電解質成分を測定する。これにより、電池から電解質成分が漏出している場合には、これを検出することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５０５０１３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記の検査方法では、電解質成分が電池から検査空間に漏出させるのに時間を要する場合がある。例えば、電池の密閉度によっては、不良であるにもかかわらず、検出を行うことができる状態になるまで電解質成分が漏出するのに長時間を要するおそれがある。このような検査の問題は、リチウムイオン電池に限られず、電解質を含む電池素子を包装材に収容することで形成された電池全般に起こり得る問題である。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、上記のような電池からの電解質成分の漏出の検査を短時間で行うことができる、電池の製造方法、電池収容体、電池製造システム、及び電池の検査方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る第１の電池の製造方法は、少なくとも一部が開封可能に構成された収容具を準備するステップと、電解質を含む電池素子を包装材に収容し密閉した少なくとも１つの電池を、前記収容具に収容し密閉することで、電池収容体を形成するステップと、前記電池収容体を所定時間保管するステップと、前記電池収容体を検査空間に配置するとともに開封し、当該検査空間内を減圧することで、前記収容具からの電解質成分の漏出を検査するステップと、を備えている。
【０００７】
この構成によれば、電池を電池収容体に収容し、これを所定時間保管した後に、検査空間において電解質成分の漏出を検出するようにしている。これに対して、例えば、電池を直接検査空間に配置して電解質成分の漏出を検査すると、電池から電解質成分が漏出するのに時間を要する場合には、検査が長時間に亘るおそれがある。そこで、本発明では、電池を収容具に収容した電池収容体を形成し、これを所定時間保管しているため、電解質成分の漏出があれば、保管中に収容具内に電解質成分が溜まる。そのため、保管後の電池収容体を検査空間に配置して開封すれば、収容具内に溜まった電解質成分を短時間で検出することができる。したがって、電解質成分の漏出の検査に要する時間を大幅に短縮することができる。
【０００８】
また、電池の製造においては、電解質を電子素子内に含浸させるために、電池を形成後に、電池を所定時間保管する工程、いわゆるエージング工程が行われることがある。そのため、本発明においては、このエージング工程を利用して、電池収容体を保管するステップを実行することができるため、保管の工程を別個に設ける必要がない。したがって、この観点からも製造時間の短縮が可能となる。
【０００９】
本発明に係る第２の電池の製造方法は、内部空間と外部との圧力差により開封する開封部を有する収容具を準備するステップと、電解質を含む電池素子を包装材に収容し密閉した少なくとも１つの電池を、収容具に収容し密閉することで、電池収容体を形成するステップと、前記電池収容体を所定時間保管するステップと、前記電池収容体を検査空間に配置するとともに、当該検査空間内を減圧することで、前記開封部を開封し、前記収容具からの電解質成分の漏出を検査するステップと、を備えている。
【００１０】
上記第１の電池の製造方法では、電池収容体を検査空間に配置する際に、収容具を開封しているが、第２の電池の製造方法では、内部空間と外部との圧力差により開封する開封部を有する収容具を用いる。これにより、電池収容体を検査空間に配置し、検査空間内を減圧すれば、圧力差により、収容具の開封部が自動的に開封する。したがって、第１の電池の製造方法と比べ、収容具を開封する工程が不要になり、漏出の検査をより簡易に行うことができる。
【００１１】
上記各電池の製造方法において、前記電池収容体を所定時間保管するステップでは、例えば、保管温度を２０〜８５℃とすることができる。
【００１２】
このように、電池の保管温度を常温に比べて高くすると、包装材の内圧が高くなり、電解質成分が漏出しやすくなる。これにより、収容具内に電解質成分が溜まりやすくなり、その結果、検査時間をさらに短縮することができる。
【００１３】
上記各電池の製造方法においては、複数の前記電池を前記収容具に収容することができる。
【００１４】
このように、収容具に複数の電池を収容しておけば、複数の電池に対する検査を一度で行うことができるため、検査に要する時間をさらに短縮することができる。
【００１５】
本発明に係る電池の製造方法においては、電池の包装材は、特には限定されず、金属材料、硬質の樹脂材料など、種々の材料を用いることができるが、例えば、電池の包装材を、少なくとも一層の材料で形成されたシート状材料で形成し、電池素子をこのシート状材料に収容してシールすることで、電池を形成することもできる。これにより、例えば、包装材のピンホールなどからの漏出に加え、シールの不具合による電解質成分の漏出も検出することもできる。
【００１６】
本発明に係る電池収容体は、電解質を含む電池素子を包装材に収容し密閉した少なくとも１つの電池と、少なくとも一部が開封可能に構成され、前記電池を密閉状態で収容する収容具と、を備えている。
【００１７】
上記電池収容体において、前記収容具は、内部空間と外部との圧力差により開封する開封部を有することができる。
【００１８】
本発明に係る電池製造システムは、電解質を含む電池素子を包装材に収容し密閉した電池を形成する電池形成部と、少なくとも一部が開封可能に構成された収容具に、少なくとも１つの前記電池を収容し密閉することで電池収容体を形成する電池収容体形成部と、前記電池収容体を所定時間保管する保管部と、前記保管部から取り出された前記電池収容体を収容する検査空間を有し、前記電池収容体の収容具からの電解質成分の漏出を検査する検査部と、を備えている。
【００１９】
本発明に係る第１の電池の検査方法は、電解質を含む電池素子を包装材に収容し密閉した少なくとも１つの電池を、少なくとも一部が開封可能に構成された収容具に収容し密閉することで形成された、電池収容体を準備するステップと、前記電池収容体を所定時間保管するステップと、前記電池収容体を検査空間に配置するとともに開封し、前記収容具からの電解質成分の漏出を検査するステップと、を備えている。
【００２０】
本発明に係る第２の電池の検査方法は、電解質を含む電池素子を包装材に収容し密閉した少なくとも１つの電池を、内部空間と外部との圧力差により開封する開封部を有する収容具に収容し密閉することで形成された、電池収容体を準備するステップと、前記電池収容体を所定時間保管するステップと、前記電池収容体を検査空間に配置するとともに、当該検査空間内を減圧することで、前記開封部を開封し、前記収容具からの電解質成分の漏出を検査するステップと、を備えている。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、電池からの電解質成分の漏出の検査を短時間で行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係る電池の一実施形態を示す平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】図１の包装材を構成するシート材の断面図である。
【図４】電池収容体の平面図（ａ）及び断面図（ｂ）である。
【図５】本発明の一実施形態に係る電池の製造方法を示すフローチャートである。
【図６】本発明の一実施形態に係る電池製造システムのブロック図である。
【図７】包装材の周縁部におけるシール状態を示す断面図である。
【図８】本発明の一実施形態に係る検査装置の概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明に係る電池の製造方法の一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。以下では、対象となる電池、及びこれを収容する電池収容体の説明を行った後、製造システムを含めた電池の製造方法について説明する。
【００２４】
＜１．電池の概要＞
図１は本実施形態に係る電池の平面図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態に係る電池１は、正極、負極、及び電解質を有する電池素子４を備えており、この電池素子４が包装材３に収容されている。包装材３は、一対の矩形状のシート材で構成され、これらシート材の周縁部３０を互いにヒートシールすることで、内部空間を有する包装材３が形成される。上述した電池素子４は、包装材３の内部空間に配置されている。そして、電池素子４に電気的に接続された一対の金属端子２が包装材の周縁部から外部に突出している。具体的には、各金属端子２は、ヒートシールされた一対のシート材の周縁部３０によって挟まれた状態で、外部に突出している。
【００２５】
＜１−１．電池素子＞
本実施形態に係る電池素子４は、特には限定されず、次に挙げる電池用の電池素子４を用いることができる。例えば、一次電池、二次電池のいずれであってもよいが、好ましくは二次電池である。二次電池の種類については、特に制限されず、例えば、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、鉛畜電池、ニッケル・水素畜電池、ニッケル・カドミウム畜電池、ニッケル・鉄畜電池、ニッケル・亜鉛畜電池、酸化銀・亜鉛畜電池、金属空気電池、多価カチオン電池、コンデンサー、キャパシター等が挙げられる。これらの二次電池の中でも、好ましくは、リチウムイオン電池及びリチウムイオンポリマー電池が挙げられる。
【００２６】
＜１−２．金属端子＞
金属端子２は、種々の態様とすることができるが、例えば、一例を示すと以下の通りである。例えば、金属端子２は、金属部材２１と、金属端子接着性フィルム２２とを有している。金属端子接着性フィルム層２２は、金属部材２１の表面上であって、金属端子２が包装材３に挟持される部分の少なくとも一部に形成されている。金属端子２に対して、より一層優れた耐電解液性及び短絡防止性能を備えさせる観点から、金属端子接着性フィルム層２２は、金属部材の表面上であって、金属端子２が包装材に挟持される部分の全面に形成されていることがより好ましい。
【００２７】
＜１−２−１．金属部材＞
金属部材２１は、金属材料により形成されており、電池用金属端子２の導電性を担保している。金属端子２を構成する金属材料としては、特に制限されず、例えば、アルミニウム、ニッケル、銅などが挙げられる。例えば、リチウムイオン電池の正極に接続される金属端子２は、通常、アルミニウムなどにより構成されている。また、リチウムイオン電池の負極に接続される金属端子２は、通常、銅、ニッケルなどにより構成されている。なお、金属部材２１は、前記のような金属材料によって形成されている場合、他の金属を含む合金であってもよい。
【００２８】
金属部材２１の大きさは、使用される電池の大きさなどに応じて適宜設定すればよい。金属部材２１の厚みとしては、好ましくは５０〜１０００μｍ程度、より好ましくは７０〜８００μｍ程度が挙げられる。また、金属部材２１の長さとしては、好ましくは１〜２００ｍｍ程度、より好ましくは３〜１５０ｍｍ程度が挙げられる。また、金属部材２１の幅としては、好ましくは１〜２００ｍｍ程度、より好ましくは３〜１５０ｍｍ程度が挙げられる。
【００２９】
＜１−２−２．金属端子接着性フィルム層＞
金属端子接着性フィルム層２２は、金属端子２と包装材３との間に介在し周縁部３０をヒートシールすることで、金属端子２と包装材３との密着性及びヒートシール時の包装材３の金属箔層３３と金属端子２とが短絡することを防止するためのものである。金属端子接着性フィルム層２２としては、酸変性ポリオレフィン樹脂の単層又は多層の積層体、あるいは耐熱性基材の両面に酸変性ポリオレフィン樹脂を積層した積層体を使用することができる。
【００３０】
＜１−３．包装材＞
以下、包装材３の一例について、図３を参照しつつ説明する。図３は包装材を構成するシート材の断面図である。同図に示すように、包装材３としては、少なくとも、基材層３１、接着層３２、金属箔層３３、及びシーラント層３４をこの順に有する積層体からなる積層構造を有するものが挙げられる。図３に、包装材３の断面構造の一例として、基材層３１、接着層３２、金属箔層３３、及びシーラント層３４がこの順に積層されている態様について示す。包装材３においては、基材層３１が最外層になり、シーラント層３４が最内層になる。電池の組み立て時に、電池素子４の周縁に位置するシーラント層３４同士を接面させて熱溶着することにより電池素子４が密封され、電池素子４が封止される。なお、図１〜３には、エンボス成形などによって成形されたエンボスタイプの包装材３を用いた場合の電池１を図示しているが、包装材３は成形されていないパウチタイプであってもよい。なお、パウチタイプには、三方シール、四方シール、ピロータイプなどが存在するが、何れのタイプであってもよい。
【００３１】
＜１−３−１．基材層＞
包装材３において、基材層３１は、包装材の基材として機能する層であり、最外層を形成する層である。
【００３２】
基材層３１を形成する素材については、絶縁性を備えるものであることを限度として特に制限されるものではない。基材層３１を形成する素材としては、例えば、ポリエステル、ポリアミド、エポキシ、アクリル、フッ素樹脂、ポリウレタン、珪素樹脂、フェノール、ポリエーテルイミド、ポリイミド、及びこれらの混合物や共重合物等が挙げられる。
【００３３】
前記ポリエステルとしては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリカーボネート、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステル、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステル等が挙げられる。また、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルとしては、具体的には、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてエチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムスルホイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／フェニル−ジカルボキシレート）、ポリエチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）等が挙げられる。また、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルとしては、具体的には、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてブチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリブチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリブチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリブチレン（テレフタレート／セバケート）、ポリブチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）、ポリブチレンナフタレート等が挙げられる。これらのポリエステルは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。ポリエステルは、耐電解液性に優れ、電解液の付着に対して白化等が発生し難いという利点があり、基材層３１の形成素材として好適に使用される。
【００３４】
また、前記ポリアミドとしては、具体的には、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２、ナイロン４６、ナイロン６とナイロン６，６との共重合体等の脂肪族系ポリアミド；テレフタル酸及び／又はイソフタル酸に由来する構成単位を含むナイロン６Ｉ、ナイロン６Ｔ、ナイロン６ＩＴ、ナイロン６Ｉ６Ｔ（Ｉはイソフタル酸、Ｔはテレフタル酸を表す）等のヘキサメチレンジアミン−イソフタル酸−テレフタル酸共重合ポリアミド、ポリメタキシリレンアジパミド（ＭＸＤ６）等の芳香族を含むポリアミド；ポリアミノメチルシクロヘキシルアジパミド（ＰＡＣＭ６）等の脂環系ポリアミド；さらにラクタム成分や、４，４’−ジフェニルメタン−ジイソシアネート等のイソシアネート成分を共重合させたポリアミド、共重合ポリアミドとポリエステルやポリアルキレンエーテルグリコールとの共重合体であるポリエステルアミド共重合体やポリエーテルエステルアミド共重合体；これらの共重合体等が挙げられる。これらのポリアミドは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。延伸ポリアミドフィルムは延伸性に優れており、成形時の基材層３１の樹脂割れによる白化の発生を防ぐことができ、基材層３１の形成素材として好適に使用される。
【００３５】
基材層３１は、１軸又は２軸延伸された樹脂フィルムで形成されていてもよく、また未延伸の樹脂フィルムで形成してもよい。中でも、１軸又は２軸延伸された樹脂フィルム、とりわけ２軸延伸された樹脂フィルムは、配向結晶化することにより耐熱性が向上しているので、基材層３１として好適に使用される。
【００３６】
これらの中でも、基材層３１を形成する樹脂フィルムとして、好ましくはナイロン、ポリエステル、更に好ましくは２軸延伸ナイロン、２軸延伸ポリエステル、特に好ましくは２軸延伸ポリエステルが挙げられる。
【００３７】
基材層３１は、耐ピンホール性及び電池の包装体とした時の絶縁性を向上させるために、異なる素材の樹脂フィルムを積層化することも可能である。具体的には、ポリエステルフィルムとナイロンフィルムとを積層させた多層構造や、２軸延伸ポリエステルと２軸延伸ナイロンとを積層させた多層構造等が挙げられる。基材層３１を多層構造にする場合、各樹脂フィルムは接着剤を介して接着してもよく、また接着剤を介さず直接積層させてもよい。接着剤を介さず接着させる場合には、例えば、共押出し法、サンドラミ法、サーマルラミネート法等の熱溶融状態で接着させる方法が挙げられる。
【００３８】
また、基材層３１は、成形性を向上させるために低摩擦化させておいてもよい。基材層３１を低摩擦化させる場合、その表面の摩擦係数については特に制限されないが、例えば１．０以下が挙げられる。基材層３１を低摩擦化するには、例えば、マット処理、スリップ剤の薄膜層の形成、これらの組み合わせ等が挙げられる。
【００３９】
基材層３１の厚さについては、例えば、１０〜５０μｍ程度、好ましくは１５〜３０μｍ程度が挙げられる。
【００４０】
＜１−３−２．接着剤層＞
包装材３において、接着層３２は、基材層３１に密着性を付与させるために、基材層３１上に配置される層である。即ち、接着層３２は、基材層３１と金属箔層３３の間に設けられる。
【００４１】
接着層３２は、基材層３１と金属箔層３３とを接着可能である接着剤によって形成される。接着層３２の形成に使用される接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよく、また１液硬化型接着剤であってもよい。また、接着層３２の形成に使用される接着剤の接着機構についても、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型等のいずれであってもよい。
【００４２】
接着層３２の形成に使用できる接着剤の樹脂成分としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリカーボネート、共重合ポリエステル等のポリエステル系樹脂；ポリエーテル系接着剤；ポリウレタン系接着剤；エポキシ系樹脂；フェノール樹脂系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ポリアミド等のポリアミド系樹脂；ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィン等のポリオレフィン系樹脂；ポリ酢酸ビニル系樹脂；セルロース系接着剤；（メタ）アクリル系樹脂；ポリイミド系樹脂；尿素樹脂、メラミン樹脂等のアミノ樹脂；クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム等のゴム；シリコーン系樹脂；ふっ化エチレンプロピレン共重合体等が挙げられる。これらの接着剤成分は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。２種以上の接着剤成分の組み合わせ態様については、特に制限されないが、例えば、その接着剤成分として、ポリアミドと酸変性ポリオレフィンとの混合樹脂、ポリアミドと金属変性ポリオレフィンとの混合樹脂、ポリアミドとポリエステル、ポリエステルと酸変性ポリオレフィンとの混合樹脂、ポリエステルと金属変性ポリオレフィンとの混合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、展延性、高湿度条件下における耐久性や応変抑制作用、ヒートシール時の熱劣化抑制作用等が優れ、基材層３１と金属箔層３３との間のラミネーション強度の低下を抑えてデラミネーションの発生を効果的に抑制するという観点から、好ましくはポリウレタン系２液硬化型接着剤；ポリアミド、ポリエステル、又はこれらと変性ポリオレフィンとのブレンド樹脂が挙げられる。
【００４３】
また、接着層３２は異なる接着剤成分で多層化してもよい。接着層３２を異なる接着剤成分で多層化する場合、基材層３１と金属箔層３３とのラミネーション強度を向上させるという観点から、基材層３１側に配される接着剤成分を基材層３１との接着性に優れる樹脂を選択し、金属箔層３３側に配される接着剤成分を金属箔層３３との接着性に優れる接着剤成分を選択することが好ましい。接着層３２は異なる接着剤成分で多層化する場合、具体的には、金属箔層３３側に配置される接着剤成分としては、好ましくは、酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィン、ポリエステルと酸変性ポリオレフィンとの混合樹脂、共重合ポリエステルを含む樹脂等が挙げられる。
【００４４】
接着層３２の厚さについては、例えば、２〜５０μｍ程度、好ましくは３〜４０μｍ程度が挙げられる。
【００４５】
＜１−３−３．金属箔層＞
包装材３において、金属箔層３３は、包装材の強度向上の他、電池内部に水蒸気、酸素、光等が侵入するのを防止するためのバリア層として機能する層である。金属箔層３３を形成する金属としては、具体的には、アルミニウム、ステンレス、チタン等の金属箔が挙げられる。これらの中でも、アルミニウムが好適に使用される。包装材の製造時にしわやピンホールを防止するために、本発明において金属箔層３３として、軟質アルミニウム、例えば、焼きなまし処理済みのアルミニウム（ＪＩＳ  Ａ８０２１Ｐ−Ｏ）又は（ＪＩＳ  Ａ８０７９Ｐ−Ｏ）等を用いることが好ましい。
【００４６】
金属箔層３３の厚さについては、包装材を薄型化しつつ、成形によってもピンホールの発生し難いものとする観点から、好ましくは１０〜２００μｍ程度、より好ましくは２０〜１００μｍ程度が挙げられる。
【００４７】
包装材３の耐電解液性をより一層向上させる観点からは、クロメート処理を施した金属箔層３３を用いることが好ましい。
【００４８】
クロメート処理としては、例えば、硝酸クロム、フッ化クロム、硫酸クロム、酢酸クロム、蓚酸クロム、重リン酸クロム、クロム酸アセチルアセテート、塩化クロム、硫酸カリウムクロムなどのクロム酸化合物を用いたクロム酸クロメート処理；リン酸ナトリウム、リン酸カリウム、リン酸アンモニウム、ポリリン酸等のリン酸化合物を用いたリン酸クロメート処理；下記一般式（１）〜（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体を用いたクロメート処理等が挙げられる。なお、当該アミノ化フェノール重合体において、下記一般式（１）〜（４）で表される繰り返し単位は、１種類単独で含まれていてもよいし、２種類以上の任意の組み合わせであってもよい。
【００４９】
【化１】
0006503847.tif 000002
【００５０】
【化２】
0006503847.tif 000003
【００５１】
【化３】
0006503847.tif 000004
【００５２】
【化４】
0006503847.tif 000005
【００５３】
一般式（１）〜（４）中、Ｘは、水素原子、ヒドロキシル基、アルキル基、ヒドロキシアルキル基、アリル基またはベンジル基を示す。また、Ｒ1及びＲ2は、それぞれ同一または異なって、ヒドロキシル基、アルキル基、またはヒドロキシアルキル基を示す。一般式（１）〜（４）において、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基などの炭素数１〜４の直鎖または分枝鎖状アルキル基が挙げられる。また、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるヒドロキシアルキル基としては、例えば、ヒドロキシメチル基、１−ヒドロキシエチル基、２−ヒドロキシエチル基、１−ヒドロキシプロピル基、２−ヒドロキシプロピル基、３−ヒドロキシプロピル基、１−ヒドロキシブチル基、２−ヒドロキシブチル基、３−ヒドロキシブチル基、４−ヒドロキシブチル基などのヒドロキシ基が１個置換された炭素数１〜４の直鎖または分枝鎖状アルキル基が挙げられる。一般式（１）〜（４）において、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるアルキル基及びヒドロキシアルキル基は、それぞれ同一であってもよいし、異なっていてもよい。一般式（１）〜（４）において、Ｘは、水素原子、ヒドロキシル基またはヒドロキシアルキル基であることが好ましい。一般式（１）〜（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体の数平均分子量は、例えば、５００〜１００万であることが好ましく、１０００〜２万程度であることがより好ましい。
【００５４】
クロメート処理において金属箔層３３の表面に形成させる耐酸性皮膜の量については、特に制限されないが、例えば、金属箔層３３の表面１ｍ2当たり、クロム酸化合物がクロム換算で約０．５ｍｇ〜約５０ｍｇ、好ましくは約１．０ｍｇ〜約４０ｍｇ、リン化合物がリン換算で約０．５ｍｇ〜約５０ｍｇ、好ましくは約１．０ｍｇ〜約４０ｍｇ、及びアミノ化フェノール重合体が約１ｍｇ〜約２００ｍｇ、好ましくは約５．０ｍｇ〜１５０ｍｇの割合で含有されていることが望ましい。
【００５５】
クロメート処理は、耐酸性皮膜の形成に使用する化合物を含む溶液を、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、浸漬法などによって、金属箔層３３の表面に塗布した後に、金属箔層３３の温度が７０℃〜２００℃程度になるように加熱することにより行われる。また、金属箔層３３にクロメート処理を施す前に、予め金属箔層３３を、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法などによる脱脂処理に供してもよい。このように脱脂処理を行うことにより、金属箔層３３の表面のクロメート処理をより効率的に行うことが可能となる。
【００５６】
更に、金属箔層３３には、必要に応じて、耐食性を付与する化成処理が施されていてもよい。金属箔層３３に耐食性を付与する化成処理方法として、具体的には、リン酸中に、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化セリウム、酸化スズなどの金属酸化物や硫酸バリウムの微粒子を分散させたものをコーティングし、１５０℃以上で焼付け処理を行うことにより、金属箔層３３の表面に耐食処理層を形成する方法が挙げられる。また、耐食処理層の上には、カチオン性ポリマーを架橋剤で架橋させた樹脂層をさらに形成してもよい。ここで、カチオン性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンイミン、ポリエチレンイミンとカルボン酸を有するポリマーからなるイオン高分子錯体、アクリル主骨格に１級アミンをグラフト重合させた１級アミングラフトアクリル樹脂、ポリアリルアミンまたはその誘導体、アミノフェノール等が挙げられる。これらのカチオン性ポリマーとしては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。また、架橋剤としては、例えば、イソシアネート基、グリシジル基、カルボキシル基、及びオキサゾリン基よりなる群から選ばれた少なくとも１種の官能基を有する化合物、シランカップリング剤等が挙げられる。これらの架橋剤としては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
【００５７】
＜１−３−４．シーラント層＞
包装材３において、シーラント層３４は、最内層に該当し、電池の組み立て時にシーラント層同士が熱溶着して電池素子を密封する層である。
【００５８】
シーラント層３４に使用される樹脂成分については、熱溶着可能であることを限度として特に制限されないが、例えば、ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、カルボン酸変性環状ポリオレフィンが挙げられる。
【００５９】
前記ポリオレフィンとしては、具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン等のポリエチレン；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）等の結晶性又は非晶性のポリプロピレン；エチレン−ブテン−プロピレンのターポリマー；等が挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくはポリエチレン及びポリプロピレンが挙げられる。
【００６０】
前記環状ポリオレフィンは、オレフィンと環状モノマーとの共重合体であり、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーであるオレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、４−メチル−１−ペンテン、スチレン、ブタジエン、イソプレン、等が挙げられる。また、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーである環状モノマーとしては、例えば、ノルボルネン等の環状アルケン；具体的には、シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、シクロヘキサジエン、ノルボルナジエン等の環状ジエン等が挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくは環状アルケン、さらに好ましくはノルボルネンが挙げられる。
【００６１】
前記カルボン酸変性ポリオレフィンとは、前記ポリオレフィンをカルボン酸で変性したポリマーである。変性に使用されるカルボン酸としては、例えば、マレイン酸、アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸等が挙げられる。
【００６２】
前記カルボン酸変性環状ポリオレフィンとは、環状ポリオレフィンを構成するモノマーの一部を、α，β−不飽和カルボン酸又はその無水物に代えて共重合することにより、或いは環状ポリオレフィンに対してα，β−不飽和カルボン酸又はその無水物をブロック重合又はグラフト重合することにより得られるポリマーである。カルボン酸変性される環状ポリオレフィンについては、前記と同様である。また、変性に使用されるカルボン酸としては、前記酸変性シクロオレフィンコポリマーの変性に使用されるものと同様である。
【００６３】
これらの樹脂成分の中でも、好ましくは結晶性又は非晶性のポリオレフィン、環状ポリオレフィン、及びこれらのブレンドポリマー；さらに好ましくはポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとノルボルネンの共重合体、及びこれらの中の２種以上のブレンドポリマーが挙げられる。
【００６４】
シーラント層３４は、１種の樹脂成分単独で形成してもよく、また２種以上の樹脂成分を組み合わせたブレンドポリマーにより形成してもよい。さらに、シーラント層３４は、１層のみで形成されていてもよいが、同一又は異なる樹脂成分によって２層以上形成されていてもよい。
【００６５】
また、シーラント層３４の厚みとしては、特に制限されないが、２〜２０００μｍ程度、好ましくは５〜１０００μｍ程度、さらに好ましくは１０〜５００μｍ程度が挙げられる。
【００６６】
なお、包装材３において、シーラント層３４を強固に接着させために、金属箔層３３とシーラント層３４の間に、必要に応じて付加的に接着層を設けることもできる。
【００６７】
この付加的な接着層は、金属箔層３３とシーラント層３４を接着可能である接着剤によって形成される。この接着層の形成に使用される接着剤の組成については、特に制限されないが、例えば、熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物が挙げられる。この接着層に使用される熱硬化性樹脂の具体例については、上述した接着層３２で例示したものと同様である。
【００６８】
また、この接着層の厚さについては、例えば、１〜４０μｍ程度、好ましくは２〜３０μｍ程度が挙げられる。
【００６９】
＜２．電池収容体＞
次に、電池収容体について、図４を参照しつつ説明する。図４は電池収容体の平面図（ａ）及び断面図（ｂ）である。同図に示すように、電池収容体１０は、上述した電池１を収容したものであり、収容具５と、これに収容される複数の電池１（本例では、４個）と、を備えている。但し、収容される電池１の数は、特には限定されず、１個以上であればよい。
【００７０】
収容具５は、電池１を密閉でき、事後的に一部を開封できるように構成されていれば、種々の態様が可能である。例えば、上述した電池１の包装材３と同じ材料を用い、図４に示すように、周縁部５０をヒートシールすることで密閉したものを収容具５とすることができる。また、このような材料で収容具５を作製した場合、事後的に一部を切断したり、ヒートシールされた周縁部５０を開いて開封することができる。
【００７１】
＜３．電池の製造方法＞
次に、上記のように構成された電池の製造方法について説明する。電池の製造工程は、主として、図５に示すように、（１）電池素子の包装材への収容、（２）充放電を行うコンディショニング、（３）電池の収容具への収容、（４）電池収容体を保管するエージング、及び（５）包装材のシール不良等を検査する検査工程、を有している。そのため、本実施形態に係る電池製造システムでは、図６に示すように、少なくとも、上記（１）の工程を行う電池形成部、（２）の工程を行うコンディショニング部、（３）の工程を行う電池収容体形成部、（４）の工程を行う保管部、及び（５）の工程を行う検査部と、を備えている。以下では、はじめに、電池収容体の製造工程及びエージング工程（（１）〜（４））について説明し、その後、検査工程（５）について説明する。
【００７２】
＜３−１．電池収容体の製造工程、及びエージング工程＞
はじめに、電池素子４を上述した包装材３に収容する。その方法は、種々の方法があるが、例えば、まず、矩形状に形成された一対の包装材用のシート材に、冷間成形により凹部を形成する。次に、シート材の周縁部のうち、３辺をヒートシールにより溶着することで、一辺が開口し、内部空間が形成された袋状の包装材３を形成する。これに続いて、包装材３の開口した一辺から、内部空間に電池素子４を挿入する。このとき、上述したように金属端子２を包装材３の開口から突出させておく。最後に、包装材３の開口した一辺にヒートシールを施し、密閉する。このとき、シート材には、金属端子２が挟まれた状態でヒートシールが施されるため、金属端子２は、シート材に固定される。こうして、電池素子４が収容された電池１が形成される。
【００７３】
なお、電池素子４の収容方法は、特には限定されず、例えば、一枚の包装材用シート材を２つ折りにし、４つの周縁部のうち、対向する２つの周縁部にヒートシールを施す。これにより、４つの周縁部のうち、一辺が開口した包装材３が形成される。その後の電池素子４の収容方法は、上述したものと同じである。
【００７４】
次に、上記のように形成された電池１に対し、１回以上の充電、つまり、いわゆるコンディショニング処理を行う。充電は１回だけでもよいし、例えば放電を挟んで２回以上繰り返し行うこともできる。
【００７５】
続いて、電池１を収容具５に収容し、電池収容体１０を形成する。収容の方法は、包装材３への電池素子４の収容方法と同じであるので、ここでは詳しい説明を省略する。
【００７６】
これに続いて、充電状態を保ったまま、電池収容体１０を所定時間、保管空間に保管する。いわゆるエージング処理であり、電池素子４内において、電解質を電極に十分に含浸させるための処理である。保管時間は、電池の態様によって異なるが、例えば、２〜４８時間とすることが好ましく、５〜２４時間とすることがさらに好ましい。保管空間の温度は常温でもよいし、常温よりも高い温度にすることもできる。常温よりも高い温度にすると、保管時間を短くすることができる。例えば、保管温度は、２０〜８５℃であることが好ましく、２０〜６０℃であることがさらに好ましい。保管温度を２０〜６０℃にすれば、保管時間は、常温の保管時間に比べ、２０〜５０％短縮することができる。
【００７７】
この工程において、包装材３にピンホールが生じている場合には、ピンホールから電解質成分がガスとして漏出し、収容具５内に電解質成分が溜まる。また、ピンホールが生じていない場合であっても、包装材３の周縁部３０から電解質成分が漏出することがある。すなわち、ヒートシールが施された周縁部３０から溶着部分を通じて電解質成分が漏出することがある。特に、ヒートシールの不良により、周縁部３０の溶着が不十分な場合には、電解質成分の漏出量が多くなる場合がある。例えば、図７（ａ）に示すように、ヒートシールが適正に施された場合に比べ、図７（ｂ）に示すように、ヒートシーの不良により、周縁部３０内にシールされていない未シール領域を有する場合には、電解質成分が漏出しやすくなり、結果として、漏出量が多くなる。
【００７８】
こうして、この工程においては、所定時間に亘って電池収容体１０を保管することにより、電池素子４の電解質成分が包装材３から漏出し、収容具５内に溜まる。ここで、保管時に、保管温度を高くすると、包装材３の内圧が上昇するため、電解質成分がより漏出しやすくなる。
【００７９】
＜３−２．検査工程＞
次に、検査工程について説明する。この検査工程では、電池１の包装材３が適切に密閉されているか否か、あるいはピンホールが生じているか否かの検査を行う。具体的には、包装材３から漏出した電解質成分を検出し、その検出量が所定の値を超えていれば、包装材３のシール不良、あるいはピンホールの発生と判断する。以下では、まず、検査装置について説明し、その後、検査方法について具体的に説明する。
【００８０】
＜３−２−１．検査装置＞
本実施形態に係る検査装置について、図８を参照しつつ説明する。本実施形態に係る検査装置８は、検査対象となる電池収容体１０を収容する検査チャンバー（検査空間）８１を有しており、この検査チャンバー８１は、扉（図示省略）を閉じることで密閉される。そして、この検査チャンバー８１には、外部に延びる吸引管８２が接続されており、この吸引管８２は、検査チャンバー８１の外部に設置された真空ポンプ８３に接続されている。したがって、真空ポンプ８３が駆動すると、検査チャンバー８１内が減圧される。また、この検査チャンバー８１には、電解質成分を検出するための検出部８４が設けられている。この検出部８４は、例えば、ガスの流入口と、この流入口の内部に設置された公知のガスセンサと、で構成することができ、検査対象物である電解質成分がガスセンサに付着したときの電気伝導度の変化を計測することで、検査対象物の量を検知することができる。
【００８１】
また、真空ポンプ８３及び検出部８４のガスセンサは、コンピュータなどで構成される制御装置（図示省略）に接続されており、真空ポンプ８３の駆動や、検出部８４による検査対象物の測定を制御する。
【００８２】
＜３−２−２．検査方法＞
続いて、上記検査装置８を用いた電解質成分の漏出の検査方法について説明する。はじめに、保管工程を経た電池収容体１０の一部を開封した上で、この電池収容体１０を検査チャンバー８１に収容する。このとき、収容具５の一部を切断したり、あるいはヒートシールがなされた周縁部５０を開封してもよい。但し、検査を正確に行うため、収容具５を開封した後は、即座に電池収容体１０を検査チャンバー８１に収容し、扉を閉じて密閉する。この状態で、検査チャンバー８１には、開封された電池収容体１０が収容されており、開封されることで、電池から電解質成分が漏出している場合には、収容具５内に溜まっている電解質成分が検査チャンバー８１内に流れ出すことが可能な状態となる。
【００８３】
次に、真空ポンプ８３を駆動し、検査チャンバー８１を減圧する。減圧は、種々の方法で行うことができるが、例えば、まず、検査に必要な電解質成分を電池収容体１０から検査チャンバー８１へ漏出させるための減圧を行う。これにより、収容具５の内部空間と、検査チャンバー８１との間に圧力差が生じるため、収容具５に溜まった電解質成分が開封部分を介して漏出し、検査チャンバー８１内に流れ出す。そして、検査チャンバー８１内が所定の圧力に達した後には、減圧の度合いを切替え、検査のための減圧を行う。すなわち、検出部８４に電解質成分を吸引するための減圧を行い、これによって検出部８４において電解質成分の検出を行う。この方法においては、検査開始後の最初の所定時間は、検査の条件を満たすため、つまり電解質成分を検査チャンバー８１へ流れ込ませるための減圧が行われ、その後、漏出した電解質成分の検出を検出部８４に導くための減圧を行う。
【００８４】
そして、検出部８４で検出された電解質成分の検出量が、所定の量を超えていれば、電池１の包装材３にピンホールやシール不良が生じている可能性が認められる。本実施形態では、複数の電池１を収容具５に収容しているため、電解質成分の検出量が、所定の量を超えていれば、いずれかの電池１で不良が発生している可能性がある。そのため、不良が発生している電池１を特定するために、電池１を個別に検査装置で再検査してもよい。あるいは、電池収容体１０ごと廃棄することもできる。不良を判定するための基準値は、電池素子４の種類、包装材３の種類、収容具５内の電池１の数などによって適宜設定することができる。例えば、ピンホール用の基準値とシール不良用の基準値など、複数の基準値を設定することができる。なお、ピンホールが生じている場合、シール不良よりも電解質成分の漏出量が多いと考えられる。
【００８５】
検査において、不良が認められない場合には、収容具５から電池１を取り出し、出荷してもよいし、収容具５から取り出さず、電池収容体１０のまま出荷することもできる。こうして、電池の製造が完了する。
【００８６】
＜３．特徴＞
以上のように、本実施形態によれば、電池１を収容具５に収容し、これを所定時間保管した後に、検査チャンバー８１において電解質成分の漏出を検出するようにしている。これに対して、例えば、電池１を直接検査装置８に配置して電解質成分の漏出を検査すると、検査に時間を要するおそれがある。すなわち、上述したように、検査装置８において、包装材３から検査チャンバー８１へ電解質成分が漏出させるための減圧に要する時間が長くなる。
【００８７】
そこで、本実施形態では、電池１を収容具５に収容した電池収容体１０を形成し、これを所定時間保管しているため、電池１から電解質成分の漏出があれば、保管中に収容具５内に電解質成分が溜まっていく。そのため、保管後の電池収容体１０を検査装置８に配置して開封すれば、収容具５内に溜まった電解質成分が検査チャンバー８１内に流れ込むため、電解質成分を短時間で検出することができる。したがって、上述した検査条件を満たすための減圧時間を短くすることができる。その結果、電解質成分の漏出の検査に要する時間を大幅に短縮することができる。
【００８８】
特に、電池収容体１０を保管する工程において、保管温度を常温よりも高くしておくと、包装材３の内圧が上昇し、電解質成分の漏出量が多くなる。したがって、保管温度を高くしておけば、不良が生じている場合の電解質成分の漏出量が多くなり、検査時間をさらに短縮することができる。
【００８９】
また、上記実施形態では、複数の電池１を収容具５に収容しているため、複数の電池１における不良を一度に判定することができる。したがって、検査時間を短縮することができる。
【００９０】
さらに、電池１の製造においては、上記のようなエージング工程が一般的に行われるため、電池収容体１０に電解質成分を溜めるための保管時間として、エージング工程を利用することができる。したがって、保管の工程を別個に設ける必要がなく、この観点からも製造時間の短縮が可能となる。
【００９１】
＜４．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。
【００９２】
＜４−１＞
上記実施形態では、シート材で形成された可撓性のある材料で包装材３を形成しているが、これに限定されるものではない。例えば、金属や硬質の樹脂材料など、可撓性を有さない硬質な材料で形成された包装材であっても、本発明に係る製造方法を適用することができる。すなわち、硬質の包装材であっても、密閉の不良があれば、包装材から電解質成分が漏出する可能性があり、特に不良部分が小さい場合には、漏出に時間を要する場合がある。このような場合には、本発明に係る製造方法を適用すると、特に有利である。
【００９３】
＜４−２＞
上記実施形態では、収容具５を、包装材と同じ材料で形成しているが、これに限定されない。すなわち、収容具も、金属や硬質の樹脂材料などの可撓性を有さない硬質な材料で形成することができる。少なくとも、電池を密閉でき、事後的に開封できるような構成であれば、種々の材料を用いることができる。また、電池収容体１０をそのまま利用できるように、電池１から突出する金属端子２を延長し、収容具５から突出させることもできる。
【００９４】
＜４−３＞
上記実施形態では、検査装置８に電池収容体１０を収容するに当たって、収容具５を開封しているが、収容具５を次のように構成することができる。すなわち、収容具５に弁などの圧力差によって開封する開封部を設ける。これにより、電池収容体１０を検査チャンバー８１に収容後、検査チャンバー８１を減圧すれば、収容具５の内外で圧力差が生じ、開封部が自動的に開封する。したがって、このような収容具５を利用すれば、収容具５のマニュアルによる開封作業が不要になる。なお、開封部の構成は特には限定されず、公知の弁を利用するほか、収容具５に貫通孔を形成し、圧力差が生じると開封するように、ヒートシールによって蓋材で貫通孔を塞ぐようにすることができる。
【００９５】
＜４−４＞
上記検査工程において、検査チャンバー８１内に電池収容体１０を配置した後、検査チャンバー８１内を減圧しているが、必ずしも減圧しなくてもよい。すなわち、電池収容体１０の保管時に、収容具５内に電解質成分が十分に漏出していれば、減圧するまでもなく、収容具５を開封したときに、検査チャンバー８１内に電解質成分が流れ出るため、電解質成分の検出を即座に行うことができる。但し、上述したように、収容具５に圧力差によって自動的に開封する開封部が設けられている場合には、検査チャンバー８１内を減圧する必要がある。
【００９６】
＜４−５＞
上記実施形態に係る検査装置８は、一例であり、検査チャンバー内に流れ出る電解質成分の量を検出でき、必要に応じて減圧できるものであれば、特には限定されない。
【実施例】
【００９７】
以下、本発明に係る実施例について説明する。但し、本発明は，以下の実施例に限定されない。
【００９８】
本発明に係る電池の検査方法を検討するため、以下の通り、試験を行った。
１．電池の構造
試験用に電池１、電池２を作製した。具体的には、以下の仕様の包装材に、電解液入りのダミーセルを収容し、周縁部をシールした。電池１は包装材の周縁部のシールに不良がないものとした。一方、電池２は包装材の周縁部のシールが不十分であり、周縁部の内部に気泡が生じているため、不良と判断されたものである。
（１）電池１
・包装材の寸法：５５ｍｍ×３３ｍｍ
・周縁部のシール幅：５ｍｍ
・成型深さ：３ｍｍ
・シール条件：温度１７０℃、圧力０．５ＭＰａ、シール時間５秒
（２）電池２
・包装材の寸法：５５ｍｍ×３３ｍｍ
・周縁部のシール幅：５ｍｍ
・成型深さ：３ｍｍ
・シール条件：温度１５０℃、圧力０．２ＭＰａ、シール時間３秒
【００９９】
・包装材：
ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）からなる基材層の上に、両面に化成処理を施したアルミニウム箔（厚さ３０μｍ）からなる金属層をドライラミネーション法により積層させた。具体的には、アルミニウム箔の一方面に、２液型ウレタン接着剤（ポリオール化合物と芳香族イソシアネート系化合物）を塗布し、金属層上に接着層（厚さ３μｍ）を形成した。次いで、金属層上の接着層と基材層を加圧加熱貼合（サンドラミネーション）した後、４０℃で２４時間のエージング処理を実施することにより、基材層／接着層／金属層の積層体を作成した。なお、金属層として使用したアルミニウム箔の化成処理は、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ2（乾燥重量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム箔の両面に塗布し、皮膜温度が１８０℃以上となる条件で２０秒間焼付けすることにより行った。次に積層体の金属層の上に、カルボン酸変性ポリプロピレン（金属層側に配置）２０μｍとランダムポリプロピレン（最内層）２０μｍを共押し出しすることにより、金属層上に接着層／シーラント層を積層させ、包装材を作製した。
【０１００】
・電解液：１Ｍ  ＬｉＰＦ6 となるようにしたエチレンカーボネート、ジエチルカーボネート、ジメチルカーボネート（１：１：１）の混合液３ｇとした
【０１０１】
２．収容具の構造
上述した各電池を５個ずつ収容するために、寸法が１００ｍｍ×７０ｍｍ×６０ｍｍで上部が開放したプラスチック容器を準備した。そして、電池を収容したプラスチック容器を、本発明に係る収容具に収容した。収容具として、袋状に形成されたアルミラミネートフィルムを用い、プラスチック容器を収納した後、ヒートシールをして密閉した。このフィルムは、４層構造、つまりポリエチレンテレフタレート、厚み９μｍ／アルミニウム箔、厚み１３μｍ／酸変性ポリプロピレン、厚み１４μｍ／ポリプロピレン、厚み１０μｍがこの順で積層されたフィルムである。なお、プラスチック容器を用いるのは、収容具内の容積を一定に保つためである。
【０１０２】
３．検査装置
株式会社ｏｎｅＡ社製    電解液  漏液検査装置ＬＣ−Ｂ１
【０１０３】
４．検査対象
検査対象として以下の４つを準備した。
・サンプル１：５個の電池１をプラスチック容器に収容した後、これを収容具に収容し、シールした（電池収容体）
・サンプル２：５個の電池２をプラスチック容器に収容した後、これを収容具に収容し、シールした（電池収容体）
・サンプル３：電池１のみ
・サンプル４：電池２のみ
【０１０４】
５．検査方法
（１）実施例の方法
サンプル１、２を、エージング処理として保管空間に保管する。保管空間の温度は６０℃であり、保管時間は２４時間とした。その後、サンプル１、２をそれぞれ保管空間から取り出し、収容具に針で穴を空けた後、検査装置に投入した。そして、電解質の漏出量を測定し、漏れ検出の判断を行うとともに、その判断に要する時間を記録した。
（２）比較例の方法
サンプル３，４を、エージング処理として保管空間に保管する。保管空間の温度は６０℃であり、保管時間は２４時間とした。その後、サンプル３，４をそれぞれ保管空間から取り出し、検査装置に投入した。そして、電解質の漏出量を測定し、漏れ検出の判断を行うとともに、その判断に要する時間を記録した。
【０１０５】
６．検査結果
結果は、以下の通りである。
・サンプル１：漏出の検出なし、検出までの時間(漏出がないと判断するまでの時間)  120秒
・サンプル２：漏出の検出あり、検出までの時間  10秒
・サンプル３：漏出の検出なし、検出までの時間(漏出がないと判断するまでの時間)  120秒
・サンプル４：漏出の検出あり、検出までの時間  30秒
【０１０６】
シール不良のあるサンプル２，４について、サンプル２に対する実施例の方法は、サンプル４に対する比較例の方法よりも短時間で漏出の検出を行うことができた。一方、シール不良のないサンプル１，３については、検出までの時間が同じであるが、これは、サンプル１，３からは電解質の漏出がなかったためである。すなわち、漏出がないと判断するまでの時間であるため、いずれも同じ時間となっている。以上より、実施例に係る方法を用いると、電解質の漏出を短時間で検出できることが分かった。
【符号の説明】
【０１０７】
１        ：電池
３        ：包装材
４        ：電池素子
５        ：収容具
１０      ：電池収容体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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