(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィーダにより供給される部品を実装ヘッドに取り付けられた複数本の吸着ノズルに吸着して回路基板に実装する部品実装機における前記フィーダのメンテナンスの要否を判定してメンテナンスが必要になったときに作業者にメンテナンスを促すメンテナンス案内システムであって、
前記部品実装機は、前記吸着ノズルに吸着した部品を画像認識する画像認識装置を備え、前記画像認識装置の認識結果に基づいて前記吸着ノズルに吸着した部品をその吸着位置ずれを補正して回路基板に実装するように構成され、
前記画像認識装置の前記部品の複数の認識結果のばらつき状態を判定するばらつき状態判定手段と、
前記ばらつき状態判定手段で判定した前記部品の複数の認識結果のばらつき状態が所定の判定基準を超える場合に何らかのメンテナンスもしくはメンテナンスの予告が必要であると判定するメンテナンス要否判定手段と、
前記メンテナンス要否判定手段が何らかのメンテナンスもしくはメンテナンスの予告が必要であると判定し、かつ、吸着位置が前記吸着ノズル毎にばらついていないと判定したときに前記フィーダのメンテナンスの予告を作業者に案内する案内手段と
を備えていることを特徴とするメンテナンス案内システム。
【請求項２】
前記ばらつき状態判定手段は、前記吸着ノズル毎、前記吸着ノズルに吸着する部品の種類毎、前記フィーダ毎、前記フィーダの幅毎、部品送りピッチ毎のうちの少なくとも１つについて前記複数の認識結果のばらつき状態を判定することを特徴とする請求項１に記載のメンテナンス案内システム。
【請求項３】
前記メンテナンス要否判定手段は、前記所定の判定基準である、前記複数の認識結果のばらつき状態を判定する第１判定基準と、前記第１判定基準よりも大きいばらつき状態を判定する第２判定基準とを有し、前記第１判定基準以下の領域をメンテナンスの必要無しと判定する領域とし、前記第１判定基準から前記第２判定基準までの領域をメンテナンスを予告する領域とし、前記第２判定基準以上の領域をメンテナンスの必要有りと判定する領域とすることを特徴とする請求項１又は２に記載のメンテナンス案内システム。
【請求項４】
前記メンテナンス要否判定手段は、前記複数の認識結果のばらつき状態が前記第１判定基準から前記第２判定基準までのばらつき状態であると判定した場合には、生産の合間にメンテナンスを行うようにメンテナンスの予告を前記案内手段により作業者に案内し、前記複数の認識結果のばらつき状態が前記第２判定基準以上のばらつき状態であると判定した場合には、直ちにメンテナンスを行うように前記案内手段により作業者に案内することを特徴とする請求項３に記載のメンテナンス案内システム。
【請求項５】
フィーダにより供給される部品を実装ヘッドに取り付けられた複数本の吸着ノズルに吸着して回路基板に実装する部品実装機における前記フィーダのメンテナンスの要否を判定してメンテナンスが必要になったときに作業者にメンテナンスを促すメンテナンス案内方法であって、
前記部品実装機は、前記吸着ノズルに吸着した部品を画像認識する画像認識装置を備え、前記画像認識装置の認識結果に基づいて前記吸着ノズルに吸着した部品をその吸着位置ずれを補正して回路基板に実装するように構成され、
前記画像認識装置の前記部品の複数の認識結果のばらつき状態を判定するばらつき状態判定処理と、
前記ばらつき状態判定処理で判定した前記部品の複数の認識結果のばらつき状態が所定の判定基準を超える場合に何らかのメンテナンスもしくはメンテナンスの予告が必要であると判定するメンテナンス要否判定処理と、
前記メンテナンス要否判定処理で何らかのメンテナンスもしくはメンテナンスの予告が必要であると判定し、かつ、吸着位置が前記吸着ノズル毎にばらついていないと判定したときに前記フィーダのメンテナンスの予告を作業者に案内する案内処理と
を含むことを特徴とするメンテナンス案内方法。
【請求項６】
前記複数の認識結果のばらつき状態を判定する際に、前記吸着ノズル毎、前記吸着ノズルに吸着する部品の種類毎、前記フィーダ毎、前記フィーダの幅毎、部品送りピッチ毎のうちの少なくとも１つについて前記複数の認識結果のばらつき状態を判定することを特徴とする請求項５に記載のメンテナンス案内方法。
【請求項７】
前記所定の判定基準である、前記複数の認識結果のばらつき状態を判定する第１判定基準と、前記第１判定基準よりも大きいばらつき状態を判定する第２判定基準とを設定し、前記第１判定基準以下の領域をメンテナンスの必要無しと判定する領域とし、前記第１判定基準から前記第２判定基準までの領域をメンテナンスを予告する領域とし、前記第２判定基準以上の領域をメンテナンスの必要有りと判定する領域とすることを特徴とする請求項５又は６に記載のメンテナンス案内方法。
【請求項８】
前記複数の認識結果のばらつき状態が前記第１判定基準から前記第２判定基準までのばらつき状態であると判定した場合には、生産の合間にメンテナンスを行うようにメンテナンスの予告を作業者に案内し、前記複数の認識結果のばらつき状態が前記第２判定基準以上のばらつき状態であると判定した場合には、直ちにメンテナンスを行うように作業者に案内することを特徴とする請求項７に記載のメンテナンス案内方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、部品実装機にセットしたフィーダのメンテナンスの要否を判定してメンテナンスが必要になったときに作業者にメンテナンスを促すメンテナンス案内システム及びメンテナンス案内方法に関する発明である。
【背景技術】
【０００２】  例えば、特許文献１（特開２００８−１６５２４号公報）の部品実装機では、吸着ノズル毎に部品の吸着動作回数をカウントして、各吸着ノズルに設けられたＲＦタグに吸着動作回数を書き込み、部品実装機の基台上に設けたリーダーライターにより各吸着ノズルのＲＦタグから吸着動作回数を読み取り、いずれかの吸着ノズルの吸着動作回数がメンテナンス値に達した時点で、該吸着ノズルのメンテナンス時期に達したことを表示や音声で報知して、作業者に該吸着ノズルのメンテナンスを促すようにしている。【０００３】  また、特許文献２（特開２０１０−９８２１３号公報）の部品実装機では、フィーダ等のメンテナンス対象箇所の動作回数（部品供給動作回数等）や使用時間に基づいてメンテナンス時期を判断して、メンテナンス時期に達したメンテナンス対象箇所を画像表示部に表示して、作業者に当該メンテナンス対象箇所のメンテナンスを促すようにしている。【０００４】  また、特許文献３（特開２０１３−１９７２１９号公報）の部品実装機では、実装ヘッドの移動距離を積算して、その移動距離が閾値に達した時点で、実装ヘッドの移動機構のメンテナンス（グリス補給等）が必要と判断して、その旨、表示装置に表示して、作業者に実装ヘッドの移動機構のメンテナンスを促すようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−１６５２４号公報
【特許文献２】特開２０１０−９８２１３号公報
【特許文献３】特開２０１３−１９７２１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】  ところで、部品実装機の吸着ノズルやフィーダは、製造公差や経時劣化等により特性にばらつきがあるため、同種のものでも、その特性ばらつきによって実際にメンテナンスが必要になる時期（メンテナンス時期）がばらついてくる。【０００７】  しかし、上記特許文献１〜３では、いずれも、吸着ノズル、フィーダ等のメンテナンス対象の動作回数（吸着動作回数や部品供給動作回数）、使用時間、移動距離によってメンテナンス時期を決めるようにしているため、メンテナンス対象の特性ばらつきがあっても、その特性ばらつきとは関係なく、メンテナンス時期が一律に決められてしまう。このため、従来は、予め、メンテナンス対象の特性ばらつきの幅を想定して、全てのメンテナンス対象のメンテナンス作業が実際のメンテナンス時期に遅れないようにするために、特性ばらつきの範囲内でメンテナンス間隔の短い方のメンテナンス対象に合わせてメンテナンス時期を早めに設定する必要がある。その結果、実際のメンテナンス時期が到来する前に早めにメンテナンス対象をメンテナンスすることになる場合が多くなり、メンテナンス回数が必要以上に増加して生産性が低下する原因となっていた。【０００８】  そこで、本発明が解決しようとする課題は、フィーダの特性ばらつきに応じて個々に適正な時期にメンテナンスできると共に、メンテナンス回数を減少させて生産性を向上できるメンテナンス案内システム及びメンテナンス案内方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明は、フィーダにより供給される部品を実装ヘッドに取り付けられた複数本の吸着ノズルに吸着して回路基板に実装する部品実装機におけるフィーダのメンテナンスの要否を判定してメンテナンスが必要になったときに作業者にメンテナンスを促すメンテナンス案内システム及びメンテナンス案内方法であって、前記部品実装機は、吸着ノズルに吸着した部品を画像認識する画像認識装置を備え、前記画像認識装置の認識結果に基づいて前記吸着ノズルに吸着した部品をその吸着位置ずれを補正して回路基板に実装するように構成され、前記画像認識装置の前記部品の複数の認識結果のばらつき状態を判定するばらつき状態判定手段（ばらつき状態判定処理）と、前記ばらつき状態判定手段（ばらつき状態判定処理）で判定した前記部品の複数の認識結果のばらつき状態が所定の判定基準を超える場合に何らかのメンテナンスもしくはメンテナンスの予告が必要であると判定するメンテナンス要否判定手段（メンテナンス要否判定処理）と、前記メンテナンス要否判定手段（メンテナンス要否判定処理）が何らかのメンテナンスもしくはメンテナンスの予告が必要であると判定し、かつ、吸着位置が前記吸着ノズル毎にばらついていないと判定したときに前記フィーダのメンテナンスの予告を作業者に案内する案内手段（案内処理）とを備えていることを特徴とするものである。
【００１０】  一般に、部品実装機には、吸着ノズルに吸着した部品の吸着位置ずれを判定するために、吸着ノズルに吸着した部品を画像認識する画像認識装置が搭載されている。本発明は、メンテナンス時期が近付いてくるに従って、画像認識装置の複数の認識結果のばらつきが大きくなってくる点に着目して、画像認識装置の複数の認識結果のばらつき状態に基づいてフィーダのメンテナンスの要否を判定し、その結果、フィーダのメンテナンスの必要有りと判定したときに、それを作業者に案内するものであり、これにより、吸着ノズルやフィーダの特性ばらつきに応じて個々に適正な時期にメンテナンスできると共に、メンテナンス回数を減少させて生産性を向上できる。【００１１】  本発明は、複数の認識結果のばらつき状態を判定する際に、吸着ノズル毎（ノズルホルダ毎）、吸着ノズルに吸着する部品の種類毎、フィーダ毎、フィーダの幅毎、部品送りピッチ毎のうちの少なくとも１つについて複数の認識結果のばらつき状態を判定するようにすると良い。【００１２】
更に、本発明は、前記所定の判定基準として、複数の認識結果のばらつき状態を判定する第１判定基準と、前記第１判定基準よりも大きいばらつき状態を判定する第２判定基準とを設定し、前記第１判定基準以下の領域をメンテナンスの必要無しと判定する領域とし、前記第１判定基準から前記第２判定基準までの領域をメンテナンスを予告する領域とし、前記第２判定基準以上の領域をメンテナンスの必要有りと判定する領域とするようにしても良い。このようにすれば、メンテナンス時期が到来する前にメンテナンスを予告して作業者にメンテナンスの準備をさせることが可能となり、メンテナンス作業を能率良く行うことができる。
【００１３】  具体的には、複数の認識結果のばらつき状態が前記第１判定基準から前記第２判定基準までのばらつき状態であると判定した場合には、生産の合間にメンテナンスを行うようにメンテナンスの予告を作業者に案内し、複数の認識結果のばらつき状態が前記第２判定基準以上のばらつき状態であると判定した場合には、直ちにメンテナンスを行うように作業者に案内するようにすれば良い。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は本発明の一実施例を示す部品実装機の主要部の構成を示す縦断面図である。
【図２】図２は部品実装機の制御系の構成を概略的に示すブロック図である。
【図３】図３は部品供給テープの部分拡大上面図である。
【図４】図４はメンテナンス案内プログラムの処理の流れを示すフローチャート（その１）である。
【図５】図５はメンテナンス案内プログラムの処理の流れを示すフローチャート（その２）である。
【図６】図６は部品のサイズと第１判定基準と第２判定基準との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】  以下、本発明を実施するための形態を具体化した一実施例を説明する。  まず、図１及び図２に基づいて部品実装機全体の概略構成を説明する。
【００１７】  Ｘ軸スライド１１は、Ｘ軸ボールねじ１２によってＸ軸方向（図１の左右方向）にスライド移動可能に設けられ、このＸ軸スライド１１に対して、Ｙ軸スライド１３がＹ軸ボールねじ１４によってＹ軸方向（図１の紙面垂直方向）にスライド移動可能に設けられている。Ｘ軸ボールねじ１２とＹ軸ボールねじ１４は、それぞれＸ軸モータ１５（図２参照）とＹ軸モータ１６（図２参照）によって駆動される。
【００１８】
Ｙ軸スライド１３には、実装ヘッド１７が設けられ、この実装ヘッド１７にノズルホルダ１８がＺ軸駆動機構（図示せず）を介してＺ軸方向（上下方向）に昇降可能に設けられ、このノズルホルダ１８に複数本の吸着ノズル１９が下向きに取り付けられている。Ｚ軸駆動機構は、Ｚ軸モータ２０（図２参照）によって駆動される。
【００１９】  一方、Ｘ軸スライド１１には、吸着ノズル１９に吸着した部品をその下面側から一対の反射鏡２１，２２を介して撮像するパーツカメラ２３（部品撮像用のカメラ）が下向きに設けられている。吸着ノズル１９に吸着した部品の下方に位置する反射鏡２１の上方には、吸着ノズル１９に吸着した部品をその下面側から照明するためのリング状の照明装置２４が設けられている。
【００２０】  図２に示すように、部品実装機の制御装置３１には、キーボード、マウス、タッチパネル等の入力装置３２と、液晶ディスプレイ、ＣＲＴ等の表示装置３３と、後述する図４及び図５のメンテナンス案内プログラムや画像処理用部品データ等を記憶する記憶装置３４等が接続されている。その他、部品実装機には、回路基板を搬送する基板搬送装置３５と、回路基板に実装する部品を供給するフィーダ３６と、回路基板の基準位置マーク等の撮像対象部位を撮像するマークカメラ３７（マーク撮像用のカメラ）等が設けられている。
【００２１】  部品実装機の制御装置３１は、部品実装機の稼働中にフィーダ３６から供給される部品を吸着ノズル１９に吸着して回路基板に実装する動作を制御する。更に、部品実装機の制御装置３１は、パーツカメラ２３やマークカメラ３７で撮像した画像を処理する画像認識装置３８が搭載され、吸着ノズル１９に吸着した部品を回路基板上の実装位置へ移動させる途中で、該部品をパーツカメラ２３で撮像し、その撮像画像を画像認識装置３８で処理して該部品の吸着位置ずれ量や吸着姿勢等を判定する。尚、図示はしないが、部品実装ラインには、複数の部品実装機と半田印刷機、検査機等が配列され、これら各装置の生産が生産管理用のホストコンピュータによって管理される。
【００２２】  ところで、図３に示すように、フィーダ３６にセットした部品供給テープ４１には、部品を収容するキャビティ４２がテープ送り方向に所定ピッチで形成され、該部品供給テープ４１の片方の側縁に沿って一定ピッチで形成したスプロケット穴４３に該フィーダ３６のテープピッチ送り用のスプロケットの歯（図示せず）を噛み合わせてピッチ送りするようにしている。一般に、フィーダ３６の状態が良い場合には、部品供給テープ４１のキャビティ４２内の部品が安定した位置にある。しかし、フィーダ３６の調子が悪いと、部品供給テープ４１をピッチ送りするときの加速度が安定しないため、キャビティ４２内の部品の位置が安定しない現象が発生したり、部品供給テープ４１のピッチ送り量が安定しない現象が発生し、その結果、吸着ノズル１９に吸着した部品の吸着位置ずれ量が増大する傾向がある。
【００２３】  前述したように、本実施例では、吸着ノズル１９に吸着した部品の吸着位置ずれ量を判定するために、吸着ノズル１９に吸着した部品を画像認識する画像認識装置３８が搭載されていることに着目して、部品実装機の制御装置３１とホストコンピュータとによって後述する図４及び図５のメンテナンス案内プログラムを分担して実行することで、画像認識装置３８の複数の認識結果のばらつき状態として、吸着ノズル１９に吸着した部品の吸着位置ずれ量のばらつき状態を判定すると共に、判定した部品の吸着位置ずれ量のばらつき状態に基づいてフィーダ３６及び／又は吸着ノズル１９のメンテナンスの要否を判定し、その結果、フィーダ３６及び／又は吸着ノズル１９のメンテナンスの必要有りと判定したときに、それを表示及び／又は音声で作業者に案内するようにしている。ここで、「フィーダ３６及び／又は吸着ノズル１９」とは、「フィーダ３６と吸着ノズル１９の両方又はいずれか一方」という意味であり、「表示及び／又は音声」とは、「表示と音声の両方又はいずれか一方」という意味である。尚、表示や音声は、部品実装機の表示装置３３や音源、作業者の携帯端末等のいずれを用いて行っても良く、携帯端末に電子メールを送信するようにしても良い。
【００２４】  本実施例では、吸着ノズル１９に吸着した部品の吸着位置ずれ量のばらつき状態を判定する第１判定基準と、この第１判定基準よりも大きいばらつき状態を判定する第２判定基準とを設定し、第１判定基準以下の領域をメンテナンスの必要無しと判定する領域とし、第１判定基準から第２判定基準までの領域をメンテナンスを予告する領域とし、第２判定基準以上の領域をメンテナンスの必要有りと判定する領域としている。本実施例では、吸着ノズル１９に吸着する部品の吸着位置ずれ量が４０％以下であれば、ほぼ安定して部品を吸着できることを考慮して、図６に示すように、第１判定基準を、部品のサイズの４０％に相当する値に設定し、また、部品の吸着位置ずれ量が５０％を越えると、吸着ミスや吸着姿勢の異常が発生しやすくなることを考慮して、第２判定基準を、部品のサイズの５０％に相当する値に設定するようにしている。この第１判定基準と第２判定基準は、吸着ノズル１９毎（ノズルホルダ１８毎）、吸着ノズル１９に吸着する部品の種類毎、フィーダ３６毎、フィーダ３６の幅毎、部品送りピッチ毎のうちの少なくとも１つについて変更可能な値となっている。
【００２５】  そして、部品実装機の制御装置３１又はホストコンピュータは、吸着ノズル１９に吸着した部品の吸着位置ずれ量のばらつき状態が第１判定基準から第２判定基準までのばらつき状態であると判定した場合には、生産の合間にメンテナンスを行うようにメンテナンスの予告を作業者に案内し、また、部品の吸着位置ずれ量のばらつき状態が第２判定基準以上のばらつき状態であると判定した場合には、直ちにメンテナンスを行うように作業者に案内するようにしている。ここで、生産の合間とは、例えば、段取り替え時、日々の生産の開始時や終了時、朝の部品実装機起動時、昼の生産再開前、夜の生産終了時、ロット切り替え時等、生産の切りが良い時期を意味する。
【００２６】  以上説明した本実施例のメンテナンス案内は、部品実装機の制御装置３１とホストコンピュータとによって図４及び図５のメンテナンス案内プログラムに従って分担して実行される。図４及び図５のメンテナンス案内プログラムが起動されると、まず、ステップ１０１で、次に生産するジョブを確認した後、ステップ１０２に進み、部品実装機の生産を開始する。
【００２７】  この後、ステップ１０３に進み、部品実装機の制御装置３１は、吸着ノズル１９に吸着した部品を回路基板上の実装位置へ移動させる途中で、該部品をパーツカメラ２３で撮像し、その撮像画像を画像認識装置３８で処理して該部品の吸着位置ずれ量を判定する。
【００２８】  この後、ステップ１０４に進み、部品実装機の制御装置３１から部品の吸着位置ずれ量の情報（吸着位置の補正情報）をホストコンピュータへ送信する。そして、次のステップ１０５で、ホストコンピュータは、受信した部品の吸着位置ずれ量を統計解析して、該部品の吸着位置ずれ量のばらつき状態を判定する。この際、吸着ノズル１９毎（ノズルホルダ１８毎）、吸着ノズル１９に吸着する部品の種類毎、フィーダ３６毎、フィーダ３６の幅毎、部品送りピッチ毎のうちの少なくとも１つについて部品の吸着位置ずれ量のばらつき状態を判定する。このステップ１０６の処理がばらつき状態判定手段としての役割を果たす。
【００２９】  この後、ステップ１０６に進み、部品の吸着位置が第１判定基準以上でばらついているか否かを判定し、部品の吸着位置が第１判定基準以上でばらついていないと判定されれば、メンテナンスの必要無しと判断して、上述したステップ１０３〜１０６の処理を繰り返し、部品の吸着位置ずれ量のばらつき状態を判定する処理を継続する。
【００３０】  その後、上記ステップ１０６で、部品の吸着位置が第１判定基準以上でばらついていると判定されれば、図５のステップ１０７に進み、部品の吸着位置が第２判定基準以上でばらついているか否かを判定する。その結果、部品の吸着位置が第２判定基準以上でばらついていると判定されれば、メンテナンスの必要有りと判断して、ステップ１０８に進み、部品の吸着位置が吸着ノズル１９毎（ノズルホルダ１８毎）にばらついているのか、それとも、フィーダ３６毎にばらついているかを判定し、部品の吸着位置が吸着ノズル１９毎にばらついていると判定されれば、ステップ１０９に進み、直ちに吸着ノズル１９のメンテナンスを行うように作業者に案内して、直ちに部品実装機から吸着ノズル１９を取り外してメンテナンスを行うように作業者に促すと共に、次のステップ１１０で、部品実装機の生産を停止する。そして、次のステップ１１１で、作業者が吸着ノズル１９のメンテナンスを行うまで待機し、作業者が吸着ノズル１９のメンテナンスを行った時点で、図４のステップ１０２に戻り、部品実装機の生産を再開して、ステップ１０３以降の処理を再度実行する。
【００３１】  一方、上記ステップ１０８で、部品の吸着位置がフィーダ３６毎にばらついていると判定されれば、ステップ１１２に進み、直ちにフィーダ３６のメンテナンスを行うように作業者に案内して、直ちに部品実装機からフィーダ３６を取り外してメンテナンスを行うように作業者に促すと共に、次のステップ１１３で、部品実装機の生産を停止する。そして、次のステップ１１４で、作業者がフィーダ３６のメンテナンスを行うまで待機し、作業者がフィーダ３６のメンテナンスを行った時点で、図４のステップ１０２に戻り、部品実装機の生産を再開して、ステップ１０３以降の処理を再度実行する。
【００３２】  また、上記ステップ１０７で「Ｎｏ」と判定された場合、つまり部品の吸着位置が第１判定基準から第２判定基準までの領域でばらついていると判定されれば、メンテナンスを予告する必要があると判断して、ステップ１１５に進み、部品の吸着位置が吸着ノズル１９毎（ノズルホルダ１８毎）にばらついているのか、それとも、フィーダ３６毎にばらついているかを判定し、部品の吸着位置が吸着ノズル１９毎にばらついていると判定されれば、ステップ１１６に進み、生産の合間に吸着ノズル１９のメンテナンスを行うように吸着ノズル１９のメンテナンスの予告を作業者に案内する。これにより、作業者は、生産の合間に部品実装機から吸着ノズル１９を取り外してメンテナンスを行うことになる。この場合は、生産を停止せず、図４のステップ１０３以降の処理を再度実行する。
【００３３】
一方、上記ステップ１１５で、部品の吸着位置がフィーダ３６毎にばらついていないと判定されれば、ステップ１１７に進み、生産の合間にフィーダ３６のメンテナンスを行うようにフィーダ３６のメンテナンスの予告を作業者に案内する。これにより、作業者は、生産の合間に部品実装機からフィーダ３６を取り外してメンテナンスを行うことになる。この場合も、生産を停止せず、図４のステップ１０３以降の処理を再度実行する。
【００３４】  尚、上記ステップ１０３〜１０５の処理がばらつき状態判定手段としての役割を果たし、上記ステップ１０６〜１０８、１１２、１１５の処理がメンテナンス要否判定手段としての役割を果たし、上記ステップ１０９、１１２、１１６、１１７の処理が案内手段としての役割を果たす。
【００３５】  以上説明した本実施例では、メンテナンス時期が近付いてくるに従って、吸着ノズル１９に吸着した部品の吸着位置ずれ量のばらつきが大きくなってくる点に着目して、吸着ノズル１９に吸着した部品の吸着位置ずれ量のばらつき状態に基づいてフィーダ３６と吸着ノズル１９のメンテナンスの要否を判定し、その結果、フィーダ３６又は吸着ノズル１９のメンテナンスの必要有りと判定したときにそれを表示及び／又は音声で作業者に案内するようにしたので、吸着ノズル１９やフィーダ３６の特性ばらつきに応じて個々に適正な時期にメンテナンスできると共に、メンテナンス回数を減少させて生産性を向上することができる。
【００３６】  更に、本実施例では、吸着ノズル１９に吸着した部品の吸着位置ずれ量のばらつき状態を判定する第１判定基準と、この第１判定基準よりも大きいばらつき状態を判定する第２判定基準とを設定し、部品の吸着位置ずれ量のばらつき状態が第１判定基準から第２判定基準までのばらつき状態であれば、生産の合間にメンテナンスを行うようにメンテナンスの予告を作業者に案内するようにしたので、メンテナンス時期が到来する前にメンテナンスを予告して作業者にメンテナンスの準備をさせることが可能となり、メンテナンス作業を能率良く行うことができる。
【００３７】  尚、図４及び図５のメンテナンス案内プログラムは、部品実装機の制御装置３１のみで実行するようにしても良い。この場合、ステップ１０４の処理を省略し、ステップ１０５の統計解析を部品実装機の制御装置３１で行うようにすれば良い。
【００３８】  また、吸着ノズル１９に吸着した部品をその側方から撮像するカメラを設け、このカメラで撮像した画像を処理して部品高さを検出し、この部品高さが生産ジョブで指定した部品高さよりも規定値以上ずれている場合には、部品高さの修正指示を出すようにしても良い。このようにすれば、部品高さの指定が悪いために部品吸着不良が発生していることを除外することができ、フィーダ３６が原因で部品の吸着状態が安定しないことを精度良く判定することができる。
【００３９】  その他、本発明は、部品実装機の構成を適宜変更しても良い等、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００４０】  １７…実装ヘッド、１８…ノズルホルダ、１９…吸着ノズル、３１…制御装置、３６…フィーダ、３７…マークカメラ（マーク撮像用のカメラ）、３８…画像認識装置、４１…部品供給テープ、４２…キャビティ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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