(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物を水および塩化水素と反応させ、下記式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を含む混合物を得る工程（Ａ）を含む、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法であって、
前記工程（Ａ）において、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物の全量に対する塩化水素の全量の割合は、当量比で１．０〜１．５の範囲であり、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物の全量に対する水の全量の割合は、当量比で１．０〜２．０の範囲である、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【化１】
0006624079.tif 000018
（式（１）中、Ｒ１およびＲ２は、それぞれ独立に、炭素数１〜１２のアルキル基もしくはアリール基を示す。）
【化２】
0006624079.tif 000019
（式（２）中、Ｒ３は、それが結合している炭素原子と共に環を形成する炭素数３〜１０の２価の炭化水素基であり、その一部に二重結合を有していてもよい。）
【化３】
0006624079.tif 000020
【請求項２】
前記式（１）におけるＲ１およびＲ２が、それぞれ独立に、炭素数１〜４のアルキル基である請求項１に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【請求項３】
前記式（１）におけるＲ１がメチル基であり、Ｒ２がエチル基またはイソブチル基である、請求項２に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【請求項４】
前記式（１）におけるＲ２がイソブチル基である、請求項３に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【請求項５】
前記式（１）におけるＲ２がエチル基である、請求項３に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【請求項６】
前記塩化水素が塩化水素ガスである、請求項１〜５のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【請求項７】
前記式（１）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物と水および塩化水素との反応は、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物に対して塩化水素の混合を開始した時点から塩化水素の全量の混合が終了する時点までの全期間において、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物の累積供給量に対する塩化水素の累積供給量の割合が、当量比で１.０以上を維持するように行われる、請求項１〜６のいずれか１項に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【請求項８】
前記２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物と水および塩化水素との反応は、テトラヒドロフラン、メチルイソブチルケトン、メチルエチルケトン、アセトン、およびジオキサンからなる群より選ばれる少なくとも１つの有機溶媒の存在下で行われる、請求項１〜７のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【請求項９】
前記有機溶媒が、メチルイソブチルケトンおよびメチルエチルケトンからなる群より選ばれる少なくとも１つである、請求項８に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【請求項１０】
前記有機溶媒が、前記式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物に対して重量比で４倍以下の量で使用される、請求項８または９に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【請求項１１】
前記工程（Ａ）は、反応容器内に反応原料の供給を開始した時点から反応原料の供給が終了する時点までの間、−１０〜６０℃の範囲の温度に制御される、請求項１〜１０のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【請求項１２】
前記工程（Ａ）は、反応原料の供給が終了した時点から反応終了時点までの間、−１０〜４０℃の範囲の温度に制御される、請求項１〜１１のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【請求項１３】
さらに工程（Ｂ）を含み、前記工程（Ｂ）は、前記工程（Ａ）で得られた２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を含む混合物から固体析出物を分離する工程（ｂ１）と、前記固体析出物を溶媒により洗浄する工程（ｂ２）と、洗浄後の固体析出物を乾燥する工程（ｂ３）を含む、請求項１〜１２のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【請求項１４】
前記工程（ｂ２）における溶媒が、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、テトラヒドロフランおよび１，４−ジオキサンからなる群より選ばれる少なくとも１つである、請求項１３に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【請求項１５】
前記工程（ｂ２）における溶媒が、重合禁止剤を含む、請求項１３または１４に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【請求項１６】
前記２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が固体である、請求項１〜１５のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物と水および塩化水素とを反応させることにより２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を製造する方法に関する。本発明により提供される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩は、高分子凝集剤や凝結剤、繊維処理剤、紙の改質剤や加工剤、塗料、インク、トナー、粘着剤、接着剤、キレート樹脂、イオン交換樹脂、医療材料、ヘアケア製品、化粧品、抗菌剤、分散剤、表面処理剤、帯電防止剤、潤滑油や燃料油の添加剤、レジストなどの原料モノマーとして有用な化合物である。
【背景技術】
【０００２】
従来、２−アミノエチルメタアクリレート塩の製造法としては種々の方法が提案されている。特許文献３および７では、メタクリル酸とエチレンイミンにより２−アミノエチルメタクリレートを生成し、それを濃塩酸やガス塩酸または濃硫酸と反応させることで、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩、または２−アミノエチルメタクリレート硫酸塩を合成している。ここで、反応の中間体である２−アミノエチルメタクリレートはメタクリル酸と安定な塩を形成し、一度塩となったメタクリル酸は２−アミノエチルメタクリレートの合成に関与しない。従って、反応を完結させるには、エチレンイミンの仕込み量に対して過剰のメタクリル酸の供給が必須となる。そして、この過剰分のメタクリル酸は、最終工程の塩酸や硫酸との塩交換の後で回収する必要があり、技術面や経済面での不利を伴う。【０００３】
特許文献４および５には、モノエタノールアミンのスルホン酸塩とメタクリル酸との縮合により固体の２−アミノエチルメタクリレートスルホン酸塩を得る方法が開示されているが、収率の記載がない。【０００４】
特許文献６では、２−イソプロペニル−２−オキサゾリンと水と塩酸を用いてアミノエチルメタクリレート塩酸塩を合成しているが、この反応は反応速度が遅く、反応を実用的な時間で完結させるには必然的に大過剰の水を必要とする。従って、特許文献６に記載の方法で得られる生成物は水溶液となり、本発明のように固体の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を得るためには、更に費用がかさむことになる。また反応基質である２−イソプロペニル−２−オキサゾリンは、合成に手間がかかり、そういった意味でもこの発明の経済的合理性は低い。【０００５】
特許文献８には、モノエタノールアミンの塩酸塩とメタクリル酸クロライドとの反応が開示され、固体の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が得られている。
特許文献９には、モノエタノールアミンの塩酸塩とメタクリル酸無水物との反応が開示され、固体の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が得られている。
しかしながら、これら特許文献８または９で原料として用いられているメタクリル酸クロライドやメタクリル酸無水物は、一般的に取扱いが難しく高価であるため、ある程度の生産量を前提とする工業プロセスの原料としては不向きである。【０００６】
特許文献１には、モノエタノールアミンおよびメチルイソブチルケトンを反応させて得られるシッフ塩基とメタクリル酸メチルあるいはアクリル酸メチルとを反応させることで、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンあるいは２−アミノエチルアクリレートメチルイソブチルケチミンを合成し、この化合物を水に溶解した後、０〜５℃に冷却し、燐酸あるいは酢酸水溶液を加える方法が開示されている。また特許文献２には、２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンに対し２５℃で塩酸水溶液を加える方法が開示されているが、当該方法では、目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を固体として収率よく単離することは難しかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】米国特許第３，０３７，９６９号明細書
【特許文献２】特許第４０３１１５０号公報
【特許文献３】米国特許第３，３３６，３５８号明細書
【特許文献４】米国特許第４，１７６，２３２号明細書
【特許文献５】米国特許第４，１９４，０５２号明細書
【特許文献６】米国特許第４，５００，７２８号明細書
【特許文献７】特開平４−３５６４４８号公報
【特許文献８】米国特許出願公開第２００５／０２４００５２Ａ１号明細書
【特許文献９】特表２０１３−５２３８８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上述したように、上記特許文献２等には、下記式（１）または（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物を、水および酸（有機酸または無機酸）と反応させ、下記式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を製造する方法が記載されている。
しかしながら、特許文献２等に記載の方法では、特徴的な官能基を複数持つ、式（３）に示す化合物を合成する過程で副反応が起こり、副生成物（不純物）が生成してしまう場合がある。上記のような副生成物（不純物）が混入してしまった場合、あるいは未反応の原料が反応系内に大量に残存してしまった場合、式（３）で示される目的化合物を分離精製することは、目的化合物の重合性、熱的安定性および／または吸湿性を鑑みると、非常に困難である。また、反応生成物中の上記副生成物（不純物）や未反応の原料の含有量が多いと、式（３）で示される化合物をさらに重合する際に重合度を上げられないという問題が生じ得る。さらには、反応生成物を他の精密合成の原料とする場合には、その反応を妨げる可能性もある。そこで、下記一般式（３）に示す化合物を高純度かつ高収率で得る方法が求められてきた。
【化１】
0006624079.tif 000002
（式（１）中、Ｒ１およびＲ２は、それぞれ独立に、炭素数１〜１２のアルキル基もしくはアリール基を示す。）
【化２】
0006624079.tif 000003
（式（２）中、Ｒ３は、それが結合している炭素原子と共に環を形成する炭素数３〜１０の２価の炭化水素基であり、その一部に二重結合を有していてもよい。）
【化３】
0006624079.tif 000004
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために鋭意検討した結果、式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物と、水および塩化水素とを反応させ、式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を製造する工程において、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物に対する、水および塩化水素の仕込み量比を特定の範囲に制御することにより、式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を高純度且つ高収率で得ることができることを見出し、発明を完成させるに至った。即ち、本発明は以下の通りである。【００１０】
［１］  下記式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物を水および塩化水素と反応させ、下記式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を含む混合物を得る工程（Ａ）を含む、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法であって、
前記工程（Ａ）において、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物の全量に対する塩化水素の全量の割合は、当量比で１．０〜１．５の範囲であり、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物の全量に対する水の全量の割合は、当量比で１．０〜２．０の範囲である、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【化４】
0006624079.tif 000005
（式（１）中、Ｒ１およびＲ２は、それぞれ独立に、炭素数１〜１２のアルキル基もしくはアリール基を示す。）
【化５】
0006624079.tif 000006
（式（２）中、Ｒ３は、それが結合している炭素原子と共に環を形成する炭素数３〜１０の２価の炭化水素基であり、その一部に二重結合を有していてもよい。）
【化６】
0006624079.tif 000007
［２］  前記式（１）におけるＲ１およびＲ２が、それぞれ独立に、炭素数１〜４のアルキル基である［１］に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［３］  前記式（１）におけるＲ１がメチル基であり、Ｒ２がエチル基またはイソブチル基である、［２］に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［４］  前記式（１）におけるＲ２がイソブチル基である、［３］に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［５］  前記式（１）におけるＲ２がエチル基である、［３］に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［６］  前記塩化水素が塩化水素ガスである、［１］〜［５］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［６−１］  前記式（１）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物と水および塩化水素との反応は、水、または水と有機溶媒の混合物に対し、式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物および塩化水素ガスを同時に供給する方法によって行われる、［１］〜［６］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［６−２］  前記式（１）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物と水および塩化水素との反応は、水、一般式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物、および任意に有機溶媒を含む混合物に対し、塩化水素ガスを供給する方法によって行われる、［１］〜［６］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［６−３］  前記式（１）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物と水および塩化水素との反応は、水、塩化水素（塩酸）および式（１）もしくは式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物を含む反応原料のうち一部を先に反応容器に仕込んでおき、その後、前記反応原料の残りを供給する方法によって行われる、［１］〜［６］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［７］  前記式（１）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物と水および塩化水素との反応は、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物に対して塩化水素の混合を開始した時点から塩化水素の全量の混合が終了する時点までの全期間において、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物の累積供給量に対する塩化水素の累積供給量の割合が、当量比で１.０以上を維持するように行われる、［１］〜［６−３］に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［７−１］  前記式（１）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物が２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンである［７］に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［８］  前記２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物と水および塩化水素との反応は、テトラヒドロフラン、メチルイソブチルケトン、メチルエチルケトン、アセトン、およびジオキサンからなる群より選ばれる少なくとも１つの有機溶媒の存在下で行われる、［１］〜［７−１］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［９］  前記有機溶媒が、メチルイソブチルケトンおよびメチルエチルケトンからなる群より選ばれる少なくとも１つである、［８］に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［１０］  前記有機溶媒が、前記式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物に対して重量比で４倍以下の量で使用される、［８］または［９］に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［１１］  前記工程（Ａ）は、反応容器内に反応原料の供給を開始した時点から反応原料の供給が終了する時点までの間、−１０〜６０℃の範囲の温度に制御される、［１］〜［１０］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［１２］  前記工程（Ａ）は、反応原料の供給が終了した時点から反応終了時点までの間、−１０〜４０℃の範囲の温度に制御される、［１］〜［１１］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［１３］  さらに工程（Ｂ）を含み、前記工程（Ｂ）は、前記工程（Ａ）で得られた２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を含む混合物から固体析出物を分離する工程（ｂ１）と、前記固体析出物を溶媒により洗浄する工程（ｂ２）と、洗浄後の固体析出物を乾燥する工程（ｂ３）を含む、［１］〜［１２］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［１４］  前記工程（ｂ２）における溶媒が、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、テトラヒドロフランおよび１，４−ジオキサンからなる群より選ばれる少なくとも１つである、［１３］に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［１５］  前記工程（ｂ２）における溶媒が、重合禁止剤を含む、［１３］または［１４］に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［１６］  前記２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が固体である、［１］〜［１５］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［１６−１］  前記２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が６５％以上の収率で得られる、［１］〜［１６］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［１６−２］  前記２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が８８％以上の純度を有する、［１］〜［１６−１］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。【００１１】
また、本願が優先権を主張する特願２０１５−２００６５に記載されている以下の態様も、本発明の範囲に含まれる。
［１’］  下記式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物を水および塩化水素と反応させ、下記式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を含む混合物を得る工程（Ａ）を有する、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法であって、
工程（Ａ）において、反応に供される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物の全量に対する塩化水素の全量の割合は当量比で１．０〜１．５の範囲であり、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物の全量に対する水の全量の割合は当量比で１．０〜２．０の範囲であることを特徴とする、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【化７】
0006624079.tif 000008
（式（１）中Ｒ１およびＲ２は炭素数１〜１２のアルキル基もしくはアリール基を示す。）
【化８】
0006624079.tif 000009
（式（２）中Ｒ３は炭素数３〜１０の２価の炭化水素基であり、その一部に二重結合を有していてもよい。）
【化９】
0006624079.tif 000010
［２’］  式（１）におけるＲ１がメチル基であり、Ｒ２がエチル基または２−メチルプロピル基である、［１’］に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［３’］  式（１）におけるＲ２が２−メチルプロピル基である、［２’］に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［４’］  式（１）におけるＲ２がエチル基である、［２’］に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［５’］  式（１）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物と塩化水素を反応させる際、前記２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物に対して塩化水素および水の混合を開始した時点から塩化水素および水の全量の混合が終了する時点までの全期間における、前記２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物の累積供給量に対する塩化水素の累積供給量の割合が、当量比で１.０以上となるように混合することを特徴とする、［４’］に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［６’］  工程（Ａ）において、テトラヒドロフラン、メチルイソブチルケトン、メチルエチルケトン、アセトン、およびジオキサンの中から選ばれる少なくとも１つの有機溶媒の存在下、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物を水および塩化水素と反応させることを特徴とする、［１’］〜［５’］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［７’］  前記有機溶媒が、メチルイソブチルケトンおよびメチルエチルケトンから選ばれる少なくとも１つであることを特徴とする、［６’］に記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［８’］  工程（Ａ）における前記有機溶媒の使用量が、式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物に対して重量比で４倍以下であることを特徴とする、［１’］〜［７’］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［９’］  工程（Ａ）において、反応容器内に反応原料の供給を開始した時点から反応原料の供給が終了する時点までの間、反応温度を−１０〜６０℃の範囲に制御することを特徴とする、［１’］〜［８’］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［１０’］  工程（Ａ）において、反応原料の供給が終了した時点から反応終了時点までの間、反応温度を−１０〜４０℃の範囲に制御することを特徴とする、［１’］〜［９’］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［１１’］  さらに工程（Ｂ）を有し、工程（Ｂ）は、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を含む混合物から固体析出物を分離する工程（ｂ１）と、前記固体析出物を溶媒により洗浄する工程（ｂ２）と、洗浄後の固体析出物を乾燥する工程（ｂ３）を含むことを特徴とする、［１’］〜［１０’］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［１２’］  工程（ｂ２）における前記溶媒が、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、テトラヒドロフランおよび１，４−ジオキサンの中から選ばれる少なくとも１つであることを特徴とする、［１’］〜［１１’］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
［１３’］  工程（ｂ２）において、前記溶媒に対して重合禁止剤を混合することを特徴とする、［１’］〜［１２’］のいずれかに記載の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明を実施することにより、式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物から式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩への変換を、ほとんど副反応を伴うことなく進行させることが可能となる。その結果、本発明の目的化合物である式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を固体の状態で、高純度且つ高収率で安定的に製造することが可能となる。本発明の目的化合物２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が高純度の固体で得られた場合、先にあげた高分子凝集剤や凝結剤、繊維処理剤、紙の改質剤や加工剤、塗料、インク、トナー、粘着剤、接着剤、キレート樹脂、イオン交換樹脂、医療材料、ヘアケア製品、化粧品、抗菌剤、分散剤、表面処理剤、帯電防止剤、潤滑油や燃料油の添加剤として使用可能なだけでなく、さらに２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を誘導体化して有機化合物を得る精密合成において、本発明で得られた２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を利用することが可能となる。例えば、レジスト原料のような電子材料分野での応用が可能になるなど、工業的な意義は極めて大きい。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。
本発明の一実施形態によると、下記式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物を水および塩化水素と反応させ、下記式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を含む混合物を得る工程（Ａ）を含む、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の製造方法が提供される。ここで、前記工程（Ａ）において、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物の全量に対する塩化水素の全量の割合は、当量比で１．０〜１．５の範囲であり、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物の全量に対する水の全量の割合は、当量比で１．０〜２．０の範囲である。
【化１０】
0006624079.tif 000011
（式（１）中、Ｒ１およびＲ２は、それぞれ独立に、炭素数１〜１２のアルキル基もしくはアリール基を示す。）
【化１１】
0006624079.tif 000012
（式（２）中、Ｒ３は、それが結合している炭素原子と共に環を形成する炭素数３〜１０の２価の炭化水素基であり、その一部に二重結合を有していてもよい。）
【化１２】
0006624079.tif 000013
【００１４】
上記実施形態によると、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物に対する、水および塩化水素の仕込み量比を上記範囲に制御することにより、式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を、固体の状態で、高純度且つ高収率で得ることができる。ここで、固体で得られるとは、実施形態に係る方法により得られた混合物中に、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として存在することを意味する。
【００１５】
水および塩化水素の仕込み量を上記範囲とすることにより、目的化合物を固体の状態で、高純度且つ高収率で得られる理由は定かではないが、以下のように推測される。すなわち、塩化水素の仕込み量が上記範囲を上回った場合、本発明の反応に特異な現象として、余剰の酸が脱保護反応を抑制してしまい反応の完結に非常に時間がかかってしまう。そこで反応が完結する前に２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を分離し、洗浄し、乾燥すると、未反応の２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物が結晶に取り込まれて、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の純度が低下する。また未反応の２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物が残存することにより、有機溶媒や脱保護で生じるケトンに対する２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の濃度が上がり、想定以上に単離収率が低下する。また塩化水素の仕込み量が上記範囲を下回った場合、余剰の式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物は塩酸塩の形になることができず、原料の無駄となるばかりでなく、未反応の２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物により目的化合物の純度を下げる要因となってしまう。
【００１６】
一方、水の仕込み量が上記範囲を下回った場合、式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物の一部は水との脱保護反応をすることができず、原料の無駄となってしまうばかりでなく、目的化合物の純度を下げる要因となってしまう。また、水の仕込み量が上記範囲を上回った場合、余剰の水は式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を溶解するため、単離収率は極端に低くなるだけでなく、水が不純物をともなって２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の結晶に入り込んできてしまうため製品純度が低くなる。
【００１７】
式（１）において、Ｒ１およびＲ２は、それぞれ独立に、炭素数１〜１２のアルキル基もしくはアリール基であり、炭素数１〜４のアルキル基であることが好ましい。具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、イソブチル基等が挙げられ、メチル基、エチル基またはイソブチル基であることが好ましい。特に、Ｒ１およびＲ２のいずれか一方がメチル基であり、他方がエチル基またはイソブチル基である態様が好ましい。
式（２）において、Ｒ３は、それが結合している炭素原子と共に環を形成する炭素数３〜１０の２価の炭化水素基であり、その一部に二重結合を有していてもよい。炭素数は４〜７であることが好ましく、５〜６であることがより好ましい。二重結合の数は、０〜２個、好ましくは０〜１個、より好ましくは０個である。具体的には、Ｒ３がそれが結合している炭素原子と共に形成する環としては、シクロペンタン、シクロヘキサン、２−シクロペンテン、２−シクロヘキセン、２，４−シクロペンタジエン、２，５−シクロヘキサジエンが挙げられ、これらのうちシクロペンタン、またはシクロヘキサンが好ましい。
また、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物としては、式（１）および式（２）のうち、式（１）で示される化合物を使用することがより好ましい。
【００１８】
原料として用いられる式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物は、２−アミノエタノールと下記式（４）または（５）で示されるケトンとを反応させて得られる所謂シッフ塩基と呼ばれる化合物（それぞれ下記式（６）または（７）で示される化合物）と、メタクリレートエステルとのエステル交換反応により得ることができる。式（４）または（５）で示されるケトンとしては、具体的にはアセトン、メチルエチルケトン、メチルプロピルケトン、メチルイソブチルケトン、メチルイソプロピルケトン、ジイソブチルケトン、シクロペンタノンおよびシクロヘキサノン等が挙げられる。上記の化合物の中でも、入手の容易さやシッフ塩基の合成のしやすさ、得られる化合物の精製の容易さなどを考慮すると、メチルエチルケトンまたはメチルイソブチルケトンが好ましい。
【化１３】
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【化１４】
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（式（４）中のＲ１およびＲ２、ならびに式（５）中のＲ３は、上記で式（１）および（２）について定義したとおりである）
【化１５】
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【化１６】
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（式（６）中のＲ１およびＲ２、ならびに式（７）中のＲ３は、上記で式（１）および（２）について定義したとおりである）
【００１９】
原料として用いられる式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートを合成する方法としては、式（６）または式（７）で示される所謂シッフ塩基と呼ばれる化合物とメタクリレートエステルとのエステル交換反応が挙げられる。前記メタクリレートエステルについては種々の構造の化合物が利用可能であるが、具体的には、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレートなどが挙げられる。入手の容易さなどを勘案するとメチルメタクリレートが最も好ましい。
【００２０】
式（６）または式（７）で示される所謂シッフ塩基と呼ばれる化合物と前記メタクリレートエステルとのエステル交換反応には特に制約はなく、公知である種々の触媒が使用できる。例えば、ナトリウムアルコラート、マグネシウムアルコラート、チタンアルコラート、ジブチル錫オキサイド、亜鉛アセチルアセトン錯体などの存在下、公知の方法、例えば加熱還流下、副生するアルコールを反応蒸留により系外に抜き出す方法などにより得ることができる。この反応により得られる式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物は、蒸留、抽出、再結晶など通常の手法により精製することが可能である。
【００２１】
＜工程（Ａ）＞
以下、工程（Ａ）について説明する。
工程（Ａ）は、式（１）または（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物を水および塩化水素と反応させ、式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を含む混合物を得る工程である。
式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物を、有機溶剤の存在下あるいは非存在下で塩化水素および水と混合することにより、先ず水との反応でケトンを遊離して２−アミノエチルメタクリレートが得られる。その後直ちに塩化水素との中和反応を行うことにより、目的化合物である式（３）で示される２−アミノエチルメタアクリレート塩酸塩に変換される。上記反応を経て、式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を主成分として含む混合物が得られる。以下、工程（Ａ）を脱保護／中和反応工程と表記することがある。
【００２２】
脱保護／中和反応工程を実施するにあたり、式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物に塩化水素および水を混合する方法としては、種々の方法が考えられる。例えば、１．規定量の水または、規定量の水と有機溶媒の混合物に対し、式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物および塩化水素ガスを同時に供給する方法、２．規定量の水および塩化水素（塩酸）と有機溶媒の混合物に対し、一般式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物を加える方法、３．規定量の水および一般式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物からなる混合物あるいはこの混合物にさらに有機溶媒を加えた混合物に対し、塩化水素ガスを供給する方法、４．規定量の水に対して、規定量の塩化水素（塩酸）を含む有機溶媒、および式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物を同時に供給する方法などが挙げられる。また、５．規定量の水および／または塩化水素（塩酸）および／または式（１）もしくは式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物のうち一部を先に反応容器に仕込んでおき、その後残りの水および／または塩化水素（塩酸）および／または式（１）もしくは式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物を供給する方法、６．規定量の水、規定量の塩化水素（塩酸）および式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物、必要に応じて有機溶媒を、反応原料を通じる供給管に次々に供給して反応原料供給管の中で混合する方法、など種々の方法が考えられるが、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物と塩化水素および水とを混合できる限り、いずれの原料混合方法を採用しても構わない。
【００２３】
式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物に塩化水素および水を混合する際には、ケチミン化合物に対して塩化水素の混合を開始した時点から、塩化水素の全量の混合が終了する時点までの全ての期間において、ケチミン化合物の累積供給量に対する塩化水素の累積供給量の割合が、当量比で１.０以上を維持するように混合するのが好ましい。このような混合態様は、特に、ケチミン化合物としてＲ１がメチル基であり、Ｒ２がエチル基である化合物（すなわち、２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミン）を使用する場合に適している。２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンを使用する場合、上記態様で混合することにより、収率および純度の低下がより抑制される傾向にあるためである。
【００２４】
ここで、ケチミン化合物または塩化水素の累積供給量とは、混合を開始した時点から混合を終了した時点までの間の任意の時点までに供給されたケチミン化合物または塩化水素の総量のことを指す。ケチミン化合物の累積供給量に対する塩化水素の累積供給量の割合は、当量比で１．０以上が維持されることが好ましく、より好ましくは当量比で１．０〜１．５の範囲、さらに好ましくは当量比で１．０〜１．２の範囲、特に好ましくは１．００〜１．０５の範囲で維持される。
【００２５】
上記脱保護／中和反応工程に供される塩化水素の形態は気体、水溶液、有機溶媒溶液など種々の形態が可能であるが、いずれの形態も可能である。しかしながら、以下に詳述する量（当量比）で塩化水素および水を添加するためには、塩化水素ガスを使用することが好ましい。すなわち、実施形態に係る方法においては、塩化水素と水とを１：１に近い当量比で添加することが好ましいため、塩化水素を水溶液の形態で添加した場合には水の量を考慮する必要がある。また塩化水素を有機溶媒溶液の形態で添加した場合には望ましい当量比で塩化水素を添加しようとすると系内の液体成分量が多くなってしまう。その結果、得られる２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の収量に対して容積効率は低下し、経済的に不利となる。一方、塩化水素ガスを使用すれば、塩化水素と水とを容易に１：１に近い当量比で添加することができ、系内の液体成分を少なくすることができ、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩に対する容積効率は向上する。従って、塩化水素ガスを使用することにより、固体の状態で目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を効率よく得やすいという利点がある。
【００２６】
塩化水素と水の当量比（塩化水素／水）は、１．０／２．０、１．０／１．５または１．０／１．２のように水の方が多くなる場合もあれば、１．５／１．０、１．２／１．０または１．０／１．０のように塩化水素の方が多いか等当量となる場合もある。従って、塩化水素と水の当量比は塩化水素または水のいずれか一方が多いとよいというわけではなく、本明細書において定める塩化水素および水の各当量比の範囲内であればいずれの当量比であっても問題ない。
【００２７】
塩化水素の当量比に関する記載において、塩化水素の量（または全量）とは、反応系内に存在する全ての塩化水素の合計量、すなわち、塩化水素を複数の形態（例えば、塩酸と塩化水素ガスの組合せ）で添加する場合には、それら複数の形態に含まれる希釈されていない（すなわち１００％の）塩化水素としての合計量を意味するものとする。また、水の当量比に関する記載において、水の量（または全量）とは、反応系内に存在する全ての水の合計量、すなわち、原料を水溶液として添加する場合（例えば、塩化水素を塩酸として添加する場合、重合禁止剤を水溶液として添加する場合等）には、溶媒としての水も含めた合計量を意味するものとする。
【００２８】
式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物に対する塩化水素の使用量は、厳密に制御する必要がある。すなわち、上記脱保護／中和反応工程に供される式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物の全量に対する、脱保護／中和反応工程に供される塩化水素の全量が占める割合は、当量比（塩化水素の当量／２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物の当量）で１．０〜１．５の範囲であることが好ましい。前記当量比が上記範囲の場合、目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の収率および／または純度が向上する。一方、前記当量比が１．０を下回った場合、塩酸塩を形成できない余剰の式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物が多く存在することになり、原料の無駄となるばかりでなく目的化合物の純度を下げる要因ともなってしまうことになる。また、前記当量比が１．５を超えた場合、余剰の酸が脱保護反応を抑制してしまい、反応の完結に非常に時間がかかるという現象も生じ得る。前記当量比が１．２以下の場合、１．５の場合よりも目的化合物の収率および純度が向上し、特に前記当量比が１．０５以下の場合、目的化合物である式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を極めて高純度でかつ高収率で得ることができる。従って、実施形態に係る方法を実施する上で好ましい塩化水素の量としては、式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物に対する塩化水素の割合が、当量比で、好ましくは１．０〜１．２の範囲であり、さらに好ましくは１．００〜１．０５の範囲である。
【００２９】
また、上記脱保護／中和反応工程において用いられる水の量も厳密に制御する必要がある。すなわち、上記脱保護／中和反応工程に供される水の量としては、式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物に対する水の当量比（水の当量／２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物の当量）が１．０〜２．０の範囲となる量であることが好ましい。前記当量比が上記範囲の場合、目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の収率および／または純度が向上する。当量比は、さらに好ましくは１．０〜１．５、より好ましくは１．０〜１．２、最も好ましくは１．００〜１．０５の範囲である。
【００３０】
式（１）または式（２）の化合物に対する水の当量比が１．０を下回った場合、式（１）または式（２）の化合物の一部は水との脱保護反応に与ることが出来ず、原料の無駄となってしまうばかりでなく、目的化合物の純度を下げる要因ともなってしまう。また、式（１）または式（２）の化合物に対する水の当量比が２．０を超えた場合、余剰の水は式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を溶解するため、目的化合物の単離収率が極端に低くなってしまう。さらには、不純物が２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の結晶に入り込んできてしまうため、製品純度が低くなる。一方、上記水の当量比が１．５の場合、当量比が２．０の場合に比べて収率が改善されるものの、目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の純度が９５％程度にとどまる。上記水の当量比が１．２の場合、収率９０％以上で、純度９９％以上の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を得ることができる。さらに、適切な塩化水素の使用量の下で、水の使用量を上記当量比で１．０５、もしくは１．０１にまで減らせば、ほぼ定量的に純度９９％以上の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の固体を得ることが可能である。
【００３１】
上記脱保護／中和反応工程において、反応溶媒として有機溶媒を用いてもよい。使用できる有機溶媒の条件としては、水を２重量％以上溶解する能力があり、活性水酸基がなく、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を１重量％以上溶解しないことがあげられる。前記有機溶媒としては、上記式（４）または式（５）で示されるケトン、テトラヒドロフラン、ジオキサンから選ばれる少なくとも１種の化合物が挙げられる。これらの化合物を組み合わせて使用してもよい。中でもメチルイソブチルケトン、メチルエチルケトン、またはアセトンが好ましい。また上記式（４）または式（５）で示されるケトンのうち、２−アミノエタノールと反応させてシッフ塩基を合成するために用いるケトンと同じ化合物を用いてもよい。
【００３２】
前記有機溶媒の使用量は、原料として用いられる式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物に対して重量比で４倍以下であることが望ましい。０〜４倍であることがより好ましく、３〜４倍であることが特に好ましい。４倍を超えると製造効率が悪く、多量の有機溶媒を回収しなければならない。また、使用する有機溶媒として、式（４）または式（５）で示される、２−アミノエタノールと反応させてシッフ塩基を合成するために用いるケトンと同じ化合物を用いても何ら問題はない。
【００３３】
上記脱保護／中和反応は定められた範囲の反応温度で実施することが望ましい。ここで言う反応温度とは反応混合物の温度のことを指す。上記脱保護／中和反応工程は、反応温度の制御の観点から、後述する原料注加工程と熟成工程に分けることができ、原料注加工程と熟成工程の各々において反応温度を独立に制御することが好ましい。
【００３４】
（原料注加工程の定義）
上記脱保護／中和反応工程を反応容器を使用して行う場合、原料注加工程は、式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の合成に供される反応原料の反応容器内への供給を開始した時点から、反応原料の供給が終了する時点までの期間のことを指す。反応原料は、式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物、塩化水素、および水を含む。反応原料は、反応溶媒として使用される有機溶媒を含んでもよい。反応原料を反応容器内に供給する方法は、上述したとおりである。原料注加工程では、酸と塩基の混合により中和熱が多量に発生するため、冷却に努める。原料注加工程での好ましい反応温度の範囲は、通常−１０〜６０℃であり、好ましくは−１０〜４０℃、より好ましくは−１０〜２０℃である。
【００３５】
（熟成工程の定義）
熟成工程は、反応原料の供給が終了した時点から、反応が終了する時点までの期間、反応液を一定の温度下で撹拌する工程のことを指す。熟成工程における反応の終了時点は、反応液をガスクロマトグラフィーで分析し、２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物の消失が確認された時点である。熟成工程では若干の発熱はあるが、反応温度をほぼ一定に保つことが重要で、結晶が多量に析出するため撹拌も大切になる。熟成工程での望ましい反応温度の範囲は、通常−１０〜４０℃、好ましくは−１０〜２０℃である。原料注加工程および熟成工程のいずれにおいても、反応温度が−１０℃を下回る場合、反応速度が遅くなり効率が悪く、４０℃を超える場合、重合反応などの副反応が起きやすい傾向にある。
【００３６】
＜工程（Ｂ）＞
上記脱保護／中和反応工程で生成した式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩は、反応終了時、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を主成分とする混合物中に白色結晶として存在する。ここで説明する工程（Ｂ）は、上記混合物から、目的とする式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の固体を分離精製する工程であり、工程（Ｂ）は、工程（Ａ）で得られた混合物から固体析出物を分離する工程（ｂ１）と、前記固体析出物を溶媒により洗浄する工程（ｂ２）と、洗浄後の固体析出物を乾燥する工程（ｂ３）とを含む。
【００３７】
工程（ｂ１）（分離工程）で、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を主成分として含む混合物から固体析出物を分離する方法としては、公知の方法を使用することができ、例えば種々のフィルターによるろ過や遠心分離による方法が挙げられる。
【００３８】
工程（ｂ２）は、固体を濾別した後、固体析出物に付着している微量不純物を溶媒で洗浄することを目的とする。工程（ｂ２）（洗浄工程）を実施する上で、洗浄に使用する溶媒の選定は重要な要因となる。通常、このような結晶状の有機物の洗浄に使用する溶媒としては、目的化合物に対する反応性を持たず、目的化合物に対する溶解力が低いものであればいずれの物でも可能である場合が多い。しかし、実施形態に係る方法においては、水を２重量％以上溶解する能力があり、活性水酸基がなく、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を１重量％以上溶解しないという特性をもつ溶媒が好ましい。具体的には、式（４）または式（５）で示される種々のケトン、テトラヒドロフラン、ジオキサン（例えば、１，４−ジオキサン）等が挙げられるが、上記溶媒としては式（４）または式（５）で示されるケトンを使用することが好ましい。さらに使用が好ましいケトンの具体例としては、アセトン、メチルエチルケトン、メチルプロピルケトン、メチルイソブチルケトン、メチルイソプロピルケトン、ジイソブチルケトン、シクロペンタノン、シクロヘキサノンなどが挙げられるが、入手の容易さや蒸留回収の容易さを考慮すると、アセトン、メチルエチルケトンまたはメチルイソブチルケトンがより好ましく、メチルエチルケトンないしメチルイソブチルケトンが最も好ましい。また、２−アミノエタノールと反応させて式（６）または式（７）で示される所謂シッフ塩基と呼ばれる化合物を合成する際に用いた、一般式（４）または（５）で示されるケトンと同じ化合物を洗浄溶媒として用いれば、上記脱保護／中和反応で生成するケトンと洗浄溶媒とを分離する必要がなくなるため最も都合が良い。
【００３９】
工程（ｂ３）は、洗浄後の固体析出物を乾燥させることにより溶媒を揮発させる乾燥工程である。実施形態に係る方法において、工程（ｂ３）（溶媒を取り除くための乾燥工程）を実施することは重要である。なぜなら、目的とする式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩と溶媒が共存した場合、目的化合物が一部液化し、そこが反応場になることで目的化合物の重合が起こり、純度が低下するからである。乾燥方法としては公知の方法が利用できるが、減圧乾燥が有効である。工程（ｂ３）を経て得られる、乾燥後の固体析出物中に含まれる溶媒の含有率が１重量％以下であることが好ましい。
【００４０】
また、実施形態に係る方法において、重合反応を抑制するために重合禁止剤を用いる事は有効である。具体的には、式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物を水および塩化水素と反応させて式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を得る脱保護／中和反応工程や、上記分離工程（ｂ１）、洗浄工程（ｂ２）、および／または乾燥工程（ｂ３）で、重合反応を抑制するために重合禁止剤を使用することができる。重合禁止剤を使用する態様としては、脱保護／中和反応で用いる原料や有機溶媒、目的化合物の洗浄工程で用いる溶媒に重合禁止剤を加える態様など種々の態様が考えられるが、いずれの態様も有効であり、実施形態に係る方法において使用され、または生成する重合性のある化合物の沸点や融点、溶解性などを考慮して適宜決定すべきである。上記の中でも、重合禁止剤は、前記洗浄工程（工程（ｂ２））において洗浄に使用する溶媒に対して混合した場合、重合物の副生を効果的に抑制できる。
【００４１】
前記重合禁止剤の種類にも特に限定はなく、公知のものが使用でき、具体的にはハイドロキノン、ｐ−モノメチルハイドロキノン、ジ−ｔ−ブチルフェノール、ジフェニルアミン、２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、フェノチアジン、２，２，６，６−テトラメチル−１−ピペリジノキシ−４−オール、酸素、一酸化窒素などが挙げられる。これらのうちハイドロキノン、ｐ−モノメチルハイドロキノンが好ましく、これらを併用しても構わない。
【００４２】
脱保護／中和反応で用いる水や有機溶媒に対して重合禁止剤を混合する場合、脱保護／中和反応で用いる水や有機溶媒に対する重合禁止剤の割合は、０．０００１〜１ｗｔ％であることが好ましい。
洗浄工程において、洗浄に使用する溶媒に混合する場合、洗浄に使用する溶媒に対する重合禁止剤の割合は、０．０００１〜１ｗｔ％であることが好ましい。
【００４３】
実施形態に係る方法によれば、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が、固体の形態で、高収率で得られ、かつ、得られる２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩は不純物含有率が少なく、高純度である。
【００４４】
実施形態に係る方法により得られる式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の収率は、６５％以上である。前記収率は７５％以上であることがより好ましく、８０％以上であることがさらに好ましい。なお、前記収率は、反応原料である式（１）または式（２）で示される２−アミノエチルメタクリレートのケチミン化合物の重量から算出される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の理論収量に対する、実施形態に係る製造方法により実際に得られた収量の重量分率のことを指す。
【００４５】
実施形態に係る製造方法により得られる式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の純度は、８８％以上である。前記純度は９５％以上であることがより好ましく、９８％以上であることがさらに好ましい。なお、前記純度は、得られた結晶の重量に対する、式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の重量の重量分率を指す。結晶中の式（３）で示される２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の量は、液体クロマトグラフィー（カラム  ｓｈｏｄｅｘ製ＤＥ４１３−Ｌ、溶離液  ２０ｍＭリン酸水溶液−アセトニトリル（６：４／ｖｏｌ）、検出器  ＲＩ）により分析した。
【実施例】
【００４６】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例によりその範囲を限定されるものではない。【００４７】
〔合成例１〕
（ケチミン化工程）
マグネチックスターラ―、サイズ６ｍｍのマクマホンパッキンを高さ３００ｍｍになるまで充填した内径２５ｍｍφの充填塔を充填した精留塔、ディーンスタークトラップ、および還流冷却管を備えた内容積１０００ｍｌの三つ口フラスコに、２−アミノエタノール１００．０ｇ（１．６モル）、メチルイソブチルケトン４４３ｇ（４．４モル）、およびシクロヘキサン８４ｇ（１．０モル）を仕込み、釜液温度９０．７〜１０５．９℃で加熱還流し、ディーンスタークトラップにたまった水を系外に抜き出しながらケチミン合成を行った。２時間後、２−アミノエタノールの転化率は１００％、２−アミノエタノールメチルイソブチルケチミンの収率は９９％となった。【００４８】
（エステル交換工程）
得られた反応液から、余剰のメチルイソブチルケトンとシクロヘキサンを減圧蒸留により留去した。残った釜液に、亜鉛アセチルアセトン錯体２０．１ｇ、メチルメタクリレート３１７ｇ（３．２モル）、およびｐ−メトキシフェノール０．３２ｇを加え、ディーンスタークトラップを通常の蒸留ヘッド（還流量調整可能なもの）に置き換えて、釜液温度１０７．３〜１２６．４℃で加熱還流し、エステル交換反応を行った。副生したメタノールは、メタノール−メチルメタクリレートの共沸混合物として系外に抜き出した。重合防止措置として、精留塔の塔頂より１％−ｐ−メトキシフェノール−メチルメタクリレート溶液を０．８ｇ／時間で供給し、反応液には空気を６ｍｌ／分で供給した。５時間後、反応液をガスクロマトグラフィーで分析したところ、２−アミノエタノールメチルイソブチルケチミンの転化率は１００％であった。仕込んだ２−アミノエタノール基準の２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン収率は６２％であった。得られた反応液を減圧蒸留に供して、まず余剰のメチルメタクリレートを留去し、次いで生成物の２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンを分離した。２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンの沸点は１１０℃／０．５３ｋＰａ、ガスクロマトグラフィー純度９０％以上の留分の合計収量は１４６ｇ（回収率は６９％）であった。【００４９】
〔合成例２〕
（ケチミン化工程）
マグネチックスターラー、ディーンスタークトラップ、サイズ６ｍｍのマクマホンパッキンを高さ３００ｍｍになるまで充填した内径２５ｍｍφの充填塔を充填した精留塔、および還流冷却管を備えた内容積１０００ｍｌの三つ口フラスコに、２−アミノエタノール４９．０ｇ（０．８０モル）、メチルエチルケトン１７３ｇ（２．４モル）、およびヘキサン１６２ｇ（１．９モル）を仕込み、釜液温度６３．７〜６９．８℃で加熱還流し、ディーンスタークトラップにたまった水を系外に抜き出しながらケチミン合成を行った。６時間後、２−アミノエタノールの転化率は１００％、２−アミノエタノールメチルエチルケチミンの収率は９９％となった。【００５０】
（エステル交換工程）
得られた反応液から余剰のメチルエチルケトンとヘキサンを留去し、残った釜液に亜鉛アセチルアセトン錯体１０．６ｇ、ｐ−メトキシフェノール０．１６ｇ、およびメチルメタクリレート１６０ｇ（１．６モル）を加え、ディーンスタークトラップを通常の蒸留ヘッド（還流量調整可能なもの）に置き換えて、釜液温度９７．９〜１１３．９℃で加熱還流し、エステル交換反応を行った。副生したメタノールは、メタノール−メチルメタクリレートの共沸混合物として系外に抜き出した。重合防止措置として、精留塔の塔頂より４％−ｐ−メトキシフェノール−メチルメタクリレート溶液を２ｇ／時間で供給し、反応液には空気を１０ｍｌ／分で供給した。３時間後、反応液をガスクロマトグラフィーで分析したところ、２−アミノエタノールメチルエチルケチミンの転化率は９６％であった。仕込んだ２−アミノエタノール基準の２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミン収率は、４５％であった。得られた反応液を減圧蒸留に供して、まず余剰のメチルメタクリレートを留去し、次いで生成物の２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンを分離した。２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンの沸点は８６．１℃／０．４７ｋＰａ、ガスクロマトグラフィー純度９０％以上の留分の合計収量は４４ｇ（回収率は６７％）であった。【００５１】
〔実施例１〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積２０００ｍｌ三つ口フラスコに、メチルイソブチルケトン７７０ｇ（７．７モル、水２００ｐｐｍ含有）および水１６．１ｇ（０．８９４モル）を仕込み、メタノール−氷浴で冷却した。ここで仕込んだ水の合計は、メチルイソブチルケトン中に含まれる水と併せて０．９０３モルであった。ここに撹拌下、塩化水素ガス３２．５ｇ（０．８９０モル）を供給しながら、同時に合成例１により得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン１８１ｇ（０．８５８モル）を４０分かけて滴下した。ここで、系内は０℃以下に保ち、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンと塩化水素ガスの混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で１．０４／１．００を保つように制御した。添加終了後、２０℃水浴で２３時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．０４であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．０５であった。熟成後、系内には目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として大量に析出した。この白色結晶をガラスフィルターによりろ別し、メチルイソブチルケトン４００ｇで５回洗浄後、減圧乾燥を行い、純度９９．４％の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を１３９ｇ得た。２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン基準の単離収率は、９７％であった。【００５２】
〔実施例２〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積２０００ｍｌ三つ口フラスコに、合成例１により得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン１９５ｇ（０．９２４モル）、メチルイソブチルケトン７７０ｇ（７．７モル、水分８８ｐｐｍ含有）および水１７．４ｇ（０．９６７モル）を仕込み、氷水で冷却した。ここで仕込んだ水の合計は、メチルイソブチルケトン中に含まれる水と併せて０．９７０モルであった。ここに撹拌下、塩化水素ガス３５．１ｇ（０．９６２モル）を２０℃以下に保ちながら、６０分かけて供給し、供給終了後、３０℃水浴で６時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．０４であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．０５であった。熟成後、系内には目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として大量に析出した。この白色結晶をガラスフィルターによりろ別し、メチルイソブチルケトン３００ｇで５回洗浄後、減圧乾燥を行い、純度９９．０％の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を１４８ｇ得た。２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン基準の単離収率は、９６％であった。【００５３】
〔実施例３〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積２０００ｍｌ三つ口フラスコに、メチルイソブチルケトン７７０ｇ（７．７モル、水分２００ｐｐｍ含有）および水１７．１ｇ（０．９５０モル）を仕込み、メタノール−氷浴で冷却した。ここで仕込んだ水の合計は、メチルイソブチルケトン中に含まれる水と併せて０．９５９モルであった。ここに撹拌下、塩化水素ガス４０．３ｇ（１．１０モル）を供給しながら、同時に合成例１により得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン１９３ｇ（０．９１５モル）を４０分かけて滴下した。ここで、系内は０℃以下に保ち、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンと塩化水素ガスの混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で１．２／１．０を保つように制御した。添加終了後、２０℃水浴で９３時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．２であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．０５であった。熟成後、系内には目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として大量に析出した。この白色結晶をガラスフィルターによりろ別し、メチルイソブチルケトン４００ｇで５回洗浄後、減圧乾燥を行い、純度９８．９％の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を１３６ｇ得た。２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン基準の単離収率は、８９％であった。ここで熟成２３時間後の転化率は８１％、熟成９３時間後の転化率は９７％であった。転化率とは、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンの消費された割合を意味する。【００５４】
〔実施例４〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積２０００ｍｌ三つ口フラスコに、メチルイソブチルケトン７７０ｇ（７．７モル、水２００ｐｐｍ含有）および水１７．１ｇ（０．９５０モル）を仕込み、メタノール−氷浴で冷却した。ここで仕込んだ水の合計は、メチルイソブチルケトン中に含まれる水と併せて０．９５９モルであった。ここに撹拌下、塩化水素ガス５０．４ｇ（１．３８モル）を供給しながら、同時に合成例１により得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン１９３ｇ（０．９１５モル）を４０分かけて滴下した。ここで、系内は０℃以下に保ち、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンと塩化水素ガスの混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で１．５／１．０を保つように制御した。添加終了後、２０℃水浴で１８２時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．５であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．０５であった。熟成後、系内には目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として大量に析出した。この白色結晶をガラスフィルターによりろ別し、メチルイソブチルケトン４００ｇで５回洗浄後、減圧乾燥を行い、純度９６．５％の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を１１２ｇ得た。２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン基準の単離収率は、７１％であった。ここで熟成２４時間後の転化率は６０％、熟成１８２時間後の転化率は９０％であった。転化率とは、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンの消費された割合を意味する。【００５５】
〔実施例５〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積２０００ｍｌ三つ口フラスコに、メチルイソブチルケトン７７０ｇ（７．７モル、水２００ｐｐｍ含有）および水１５．５ｇ（０．８６１モル）を仕込み、メタノール−氷浴で冷却した。ここで仕込んだ水の合計は、メチルイソブチルケトン中に含まれる水と併せて０．８７０モルであった。ここに撹拌下、塩化水素ガス３２．６ｇ（０．８９３モル）を供給しながら、同時に合成例１により得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン１８１ｇ（０．８５８モル）を４０分かけて滴下した。ここで、系内は０℃以下に保ち、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンと塩化水素ガスの混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で１．０４／１．００を保つように制御した。添加終了後、２０℃水浴で２３時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．０４であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．０１であった。熟成後、系内には目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として大量に析出した。この白色結晶をガラスフィルターによりろ別し、メチルイソブチルケトン４００ｇで５回洗浄後、減圧乾燥を行い、純度９９．１％の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を１４０ｇ得た。２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン基準の単離収率は、９８％であった。【００５６】
〔実施例６〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積２０００ｍｌ三つ口フラスコにメチルイソブチルケトン７７０ｇ（７．７モル、水２００ｐｐｍ含有）および水１９．６ｇ（１．０８９モル）を仕込み、メタノール−氷浴で冷却した。ここで仕込んだ水の合計は、メチルイソブチルケトン中に含まれる水と併せて１．０９８モルであった。ここに撹拌下、塩化水素ガス３４．７ｇ（０．９５１モル）を供給しながら、同時に合成例１により得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン１９３ｇ（０．９１５モル）を４０分かけて滴下した。ここで、系内は０℃以下に保ち、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンと塩化水素ガスの混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で１．０４／１．００を保つように制御した。添加終了後、２０℃水浴で２３時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．０４であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．２であった。熟成後、系内には目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として大量に析出した。この白色結晶をガラスフィルターによりろ別し、メチルイソブチルケトン４００ｇで５回洗浄後、減圧乾燥を行い、純度９９．２％の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を１４５ｇ得た。２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン基準の単離収率は、９５％であった。【００５７】
〔実施例７〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積２０００ｍｌ三つ口フラスコに、メチルイソブチルケトン７７０ｇ（７．７モル、水２００ｐｐｍ含有）および水２４．５ｇ（１．３６１モル）を仕込み、メタノール−氷浴で冷却した。ここで仕込んだ水の合計は、メチルイソブチルケトン中に含まれる水と併せて１．３７０モルであった。ここに撹拌下、塩化水素ガス３４．７ｇ（０．９５１モル）を供給しながら、同時に合成例１により得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン１９３ｇ（０．９１５モル）を４０分かけて滴下した。ここで、系内は０℃以下に保ち、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンと塩化水素ガスの混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で１．０４／１．００を保つように制御した。添加終了後、２０℃水浴で２３時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．０４であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．５であった。熟成後、系内には目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として大量に析出した。この白色結晶をガラスフィルターによりろ別し、メチルイソブチルケトン４００ｇで５回洗浄後、減圧乾燥を行い、純度９５．３％の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を１４８ｇ得た。２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン基準の単離収率は、９３％であった。【００５８】
〔実施例８〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積２０００ｍｌ三つ口フラスコに、メチルイソブチルケトン７７０ｇ（７．７モル、水２００ｐｐｍ含有）および水３２．８ｇ（１．８２２モル）を仕込み、メタノール−氷浴で冷却した。ここで仕込んだ水の合計は、メチルイソブチルケトン中に含まれる水と併せて１．８３１モルであった。ここに撹拌下、塩化水素ガス３４．７ｇ（０．９５１モル）を供給しながら、同時に合成例１により得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン１９３ｇ（０．９１５モル）を４０分かけて滴下した。ここで、系内は０℃以下に保ち、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンと塩化水素ガスの混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で１．０４／１．００を保つように制御した。添加終了後、２０℃水浴で２３時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．０４であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する水の割合は、当量比で２．０であった。熟成後、系内には目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として大量に析出した。この白色結晶をガラスフィルターによりろ別し、メチルイソブチルケトン４００ｇで５回洗浄後、減圧乾燥を行い、純度８９．２％の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を１２８ｇ得た。２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン基準の単離収率は、７５％であった。【００５９】
〔実施例９〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積２０００ｍｌ三つ口フラスコに、メチルイソブチルケトン７７０ｇ（７．７モル、水２００ｐｐｍ含有）および水１７．１ｇ（０．９５モル）を仕込み、メタノール−氷浴で冷却した。ここで仕込んだ水の合計は、メチルイソブチルケトン中に含まれる水と併せて０．９６モルであった。ここに撹拌下、塩化水素ガス３４．７ｇ（０．９５モル）を供給しながら、同時に合成例１により得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン１９３ｇ（０．９１モル）を４０分かけて滴下した。ここで、系内は０℃以下に保ち、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンと塩化水素ガスの混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で１．０４／１．００を保つように制御した。添加終了後、３０℃水浴で１５時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．０４であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．０５であった。熟成後、系内には目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として大量に析出した。この白色結晶をガラスフィルターによりろ別し、メチルイソブチルケトン４００ｇで５回洗浄後、減圧乾燥を行い、純度９９．４％の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を１４６ｇ得た。２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン基準の単離収率は、９６％であった。【００６０】
〔実施例１０〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積２０００ｍｌ三つ口フラスコに、メチルイソブチルケトン７７０ｇ（７．７モル、水２００ｐｐｍ含有）および水１７．３ｇ（０．９６モル）を仕込み、メタノール−氷浴で冷却した。ここで仕込んだ水の合計は、メチルイソブチルケトン中に含まれる水と併せて０．９７モルであった。ここに撹拌下、塩化水素ガス３４．９ｇ（０．９６モル）を供給しながら、同時に合成例１により得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン１９４ｇ（０．９２モル）を４０分かけて滴下した。ここで、系内は０℃以下に保ち、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンと塩化水素ガスの混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で１．０４／１．００を保つように制御した。添加終了後、４０℃水浴で７時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．０４であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．０５であった。熟成後、系内には目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として大量に析出した。この白色結晶をガラスフィルターによりろ別し、メチルイソブチルケトン４００ｇで５回洗浄後、減圧乾燥を行い、純度９８．０％の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を１４６ｇ得た。２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン基準の単離収率は、９４％であった。【００６１】
〔実施例１１〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積２０００ｍｌ三つ口フラスコに、メチルイソブチルケトン７７０ｇ（７．７モル、水２００ｐｐｍ含有）および水１６．１ｇ（０．８９モル）を仕込み、メタノール−氷浴で冷却した。ここで仕込んだ水の合計は、メチルイソブチルケトン中に含まれる水と併せて０．９０モルであった。ここに撹拌下、塩化水素ガス３２．５ｇ（０．８９モル）を供給しながら、同時に合成例１により得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン１８１ｇ（０．８６モル）を４０分かけて滴下した。ここで、系内は２０℃以下に保ち、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンと塩化水素ガスの混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で１．０４／１．００を保つように制御した。添加終了後、２０℃水浴で２３時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．０４であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．０５であった。熟成後、系内には目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として大量に析出した。この白色結晶をガラスフィルターによりろ別し、メチルイソブチルケトン４００ｇで５回洗浄後、減圧乾燥を行い、純度９９．８％の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を１３３ｇ得た。２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン基準の単離収率は、９３％であった。また、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩のろ別に用いたガラスフィルターには、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の吸湿・ゲル化により生成したポリマーらしきものが確認された。【００６２】
〔実施例１２〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積２０００ｍｌ三つ口フラスコにメチルイソブチルケトン７７０ｇ（７．７モル、水２００ｐｐｍ含有）および水１６．１ｇ（０．８９モル）を仕込み、メタノール−氷浴で冷却した。ここで仕込んだ水の合計は、メチルイソブチルケトン中に含まれる水と併せて０．９０モルであった。ここに撹拌下、塩化水素ガス３２．５ｇ（０．８９モル）を供給しながら、同時に合成例１により得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン１８１ｇ（０．８６モル）を４０分かけて滴下した。ここで、系内は３０℃以下に保ち、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンと塩化水素ガスの混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で１．０４／１．００を保つように制御した。添加終了後、２０℃水浴で２３時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．０４であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．０５であった。熟成後、系内には目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として大量に析出した。この白色結晶をガラスフィルターによりろ別し、メチルイソブチルケトン４００ｇで５回洗浄後、減圧乾燥を行い、純度９９．４％の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を１２６ｇ得た。２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン基準の単離収率は、８８％であった。【００６３】
〔実施例１３〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積２０００ｍｌ三つ口フラスコに、メチルイソブチルケトン７７０ｇ（７．７モル、水２００ｐｐｍ含有）および水１６．１ｇ（０．８９モル）を仕込み、メタノール−氷浴で冷却した。ここで仕込んだ水の合計は、メチルイソブチルケトン中に含まれる水と併せて０．９０モルであった。ここに撹拌下、塩化水素ガス３２．５ｇ（０．８９モル）を供給しながら、同時に合成例１により得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン１８１ｇ（０．８６モル）を４０分かけて滴下した。ここで、系内は５７℃以下に保ち、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンと塩化水素ガスの混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で１．０４／１．００を保つように制御した。添加終了後、２０℃水浴で２３時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．０４であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．０５であった。熟成後、系内には目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として大量に析出した。この白色結晶をガラスフィルターによりろ別し、メチルイソブチルケトン４００ｇで５回洗浄後、減圧乾燥を行い、純度９６．０％の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を１１６ｇ得た。２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン基準の単離収率は、７８％であった。【００６４】
〔実施例１４〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積２０００ｍｌ三つ口フラスコに、メチルイソブチルケトン７７０ｇ（７．７モル、水２００ｐｐｍ含有）および水１６．１ｇ（０．８９モル）を仕込み、メタノール−氷浴で冷却した。ここで仕込んだ水の合計は、メチルイソブチルケトン中に含まれる水と併せて０．９０モルであった。ここに撹拌下、塩化水素ガス３２．５ｇ（０．８９モル）を供給しながら、同時に合成例１により得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン１８１ｇ（０．８６モル）を４０分かけて滴下した。ここで、系内は４０℃以下に保ち、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンと塩化水素ガスの混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で１．０４／１．００を保つように制御した。添加終了後、４０℃水浴で７時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．０４であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．０５であった。熟成後、系内には目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として大量に析出した。この白色結晶をガラスフィルターによりろ別し、メチルイソブチルケトン４００ｇで５回洗浄後、減圧乾燥を行い、純度９８．０％の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を１３７ｇ得た。２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン基準の単離収率は、９４％であった。【００６５】
〔実施例１５〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積２０００ｍｌ三つ口フラスコに、メチルイソブチルケトン７７０ｇ（７．７モル、水２００ｐｐｍ含有）および水１６．１ｇ（０．８９モル）を仕込み、メタノール−氷浴で冷却した。ここで仕込んだ水の合計は、メチルイソブチルケトン中に含まれる水と併せて０．９０モルであった。ここに撹拌下、塩化水素ガス３２．５ｇ（０．８９モル）を供給しながら、同時に合成例１により得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン１８１ｇ（０．８６モル）を４０分かけて滴下した。ここで、系内は２０℃以下に保ち、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンと塩化水素ガスの混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で１．０４／１．００を保つように制御した。添加終了後、２０℃水浴で２３時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．０４であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．０５であった。熟成後、系内には目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として大量に析出した。この白色結晶をガラスフィルターによりろ別し、０．１重量％のｐ−モノメチルハイドロキノンを含有したメチルイソブチルケトン４００ｇで５回洗浄後、減圧乾燥を行い、純度９９．７％の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を１３０ｇ得た。２−アミノエチルメタクリレートメチルイソブチルケチミン基準の単離収率は、９１％であった。また、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩のろ別に用いたガラスフィルターには、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の吸湿およびゲル化により生成するポリマーらしきものは確認されなかった。【００６６】
〔実施例１６〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積５０００ｍｌ三つ口フラスコに、テトラヒドロフラン３０１７ｇ（４１．９モル、水２００ｐｐｍ含有）および水８１．３ｇ（４．５２モル）を仕込み、メタノール−氷浴で冷却した。ここに撹拌下、塩化水素ガス１６５．３ｇ（４．５３モル）を０℃以下に保ちながら供給した。次に、合成例２で得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミン６８９ｇ（３．７６モル）を０℃以下に保ちながら、４０分かけて滴下した。滴下終了後、２０℃水浴で２８時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．２であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．２であった。熟成後、析出した２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩をガラスフィルターによりろ別し、得られた結晶をテトラヒドロフランにより洗浄し、減圧乾燥を行った。主成分の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の収量は、５６６ｇ（純度９８．５％）であった。２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミン基準の単離収率は、９０％であった。【００６７】
〔実施例１７〕
マグネチックスターラ―および滴下チューブを備えた内容積２００ｍｌ三つ口フラスコに、濃塩酸５．６３ｇ（塩化水素３７重量％含有）を仕込みメタノール−氷浴で冷却した。ここに撹拌下、塩化水素ガス４．５１ｇ（０．１２モル）を供給しながら、合成例２で得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミン３０．１ｇ（０．１６モル）を２０分かけて滴下し、両者の供給がほぼ同時に終了するように制御した。ここで、系内は５℃以下に維持し、２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンと塩化水素ガス（濃塩酸に含まれる塩化水素を除く）の混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で３／４を保つように制御した。添加終了後、２０℃水浴で３０分撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．１であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．２であった。熟成後、析出した２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩をガラスフィルターによりろ別し、得られた結晶を１，４−ジオキサンにより洗浄し、減圧乾燥を行った。主成分の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の収量は、２４．１ｇ（純度９９．９％）であった。２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミン基準の単離収率は、９１％であった。【００６８】
〔実施例１８〕
マグネチックスターラ―および滴下チューブを備えた内容積２００ｍｌ三つ口フラスコに、濃塩酸５．６３ｇ（塩化水素３７重量％含有）を仕込み、メタノール−氷浴で冷却した。ここに撹拌下、塩化水素ガス４．５１ｇ（０．１２モル）を供給しながら、合成例２で得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミン３０．１ｇ（０．１６モル）を２０分かけて滴下し、両者の供給がほぼ同時に終了するよう制御した。ここで、系内は５℃以下に維持し、２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンと塩化水素ガス（濃塩酸に含まれる塩化水素を除く）の混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で３／４を保つように制御した。添加終了後、２０℃水浴で３０分撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．１であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．２であった。熟成後、析出した２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩をガラスフィルターによりろ別し、得られた結晶をアセトンにより洗浄し、減圧乾燥を行った。主成分の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の収量は、２２．６ｇ（純度９９．９％）であった。２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミン基準の単離収率は、８３％であった。【００６９】
〔実施例１９〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積５０００ｍｌ三つ口フラスコに、水７６．３ｇ（４．２４モル）を仕込み、撹拌下、塩化水素ガス１３６．３ｇ（３．７３モル）を供給しながら、同時に合成例２で得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミン６４８ｇ（３．５４モル）を１．２時間かけて滴下し、両者の供給がほぼ同時に終了するよう制御した。ここで、系内は１０℃以下に維持し、２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンと塩化水素ガスの混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で１．０５／１．００を保つように制御した。添加終了後、１０℃水浴で２８時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．０５であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．２であった。熟成後、メチルエチルケトン４０００ｍｌを加え、３０分撹拌した後、２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩をガラスフィルターによりろ別し、得られた結晶をメチルエチルケトンにより洗浄し、減圧乾燥を行った。主成分の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩の収量は、５１０ｇ（純度９９．１％）であった。２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミン基準の単離収率は、８６％であった。【００７０】
〔実施例２０〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積１０００ｍｌ三つ口フラスコに、合成例２により得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミン９８．４ｇ（０．５４モル）、メチルエチルケトン３２４ｇ（４．５モル、水５２５ｐｐｍ含有）および水１０．０ｇ（０．５５モル）を仕込み氷水で冷却した。ここで仕込んだ水の合計は、メチルエチルケトン中に含まれる水と併せて０．５７モルであった。ここに撹拌下、塩化水素ガス２０．３ｇ（０．５６モル）を２０℃以下に保ちながら、３０分かけて供給した。供給終了後、３０℃水浴で６時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．０４であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．０５であった。熟成後、系内には目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として大量に析出した。この白色結晶をガラスフィルターによりろ別し、メチルエチルケトン２００ｇで５回洗浄後、減圧乾燥を行い、純度９９．７％の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を７５ｇ得た。２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミン基準の単離収率は、８４％であった。【００７１】
〔実施例２１〕
撹拌翼および滴下チューブを備えた内容積５０００ｍｌ三つ口フラスコに、メチルエチルケトン２４５４ｇ（３４．１モル、水５２５ｐｐｍ含有）および水７４．５ｇ（４．１３９モル）を仕込み、メタノール−氷浴で冷却した。ここで仕込んだ水の合計は、メチルエチルケチミン中に含まれる水と併せて４．２１０モルであった。ここに撹拌下、塩化水素ガス１５２．３ｇ（４．１７３モル）を供給しながら、同時に合成例２により得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミン７３４ｇ（４．０１１モル）を６０分かけて滴下した。ここで、系内は２０℃以下に保ち、２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンと塩化水素ガスの混合を開始した時点から混合を終了した時点まで、２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンの累積供給量に対する塩化水素ガスの累積供給量の割合は当量比で１．０４／１．００を保つように制御した。添加終了後、３０℃水浴で６時間撹拌しながら熟成した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．０４であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンに対する水の割合は、当量比で１．０５であった。熟成後、系内には目的化合物である２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩が白色結晶として大量に析出した。この白色結晶をガラスフィルターによりろ別し、メチルエチルトン８００ｇで５回洗浄後、減圧乾燥を行い、純度９９．９％の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩を６１７ｇ得た。２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミン基準の単離収率は、９３％であった。【００７２】
〔比較例１〕
マグネチックスターラ―および滴下チューブを備えた内容積５００ｍｌ三つ口フラスコに、濃塩酸８３．８ｇ（塩化水素３６．３重量％含有）を仕込み、氷浴で冷却した。ここに、合成例２で得られた２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミン１４７ｇ（０．８０３モル）を撹拌下、２時間かけて滴下した。反応に供された２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンに対する塩化水素の割合は、当量比で１．０４であり、２−アミノエチルメタクリレートメチルエチルケチミンに対する水の割合は、当量比で３．６９であった。滴下終了後、２０℃水浴で２時間撹拌しながら熟成を行い、テトラヒドロフラン８３２ｇを加え、２０℃で１５時間静置した。このとき、結晶の析出は確認されず、固体の２−アミノエチルメタクリレート塩酸塩は得られなかった。