(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステル生地からなるベース基材層；
前記ベース基材層の一面に積層されて、ポリエステル共重合体からなる接着層；
前記接着層の一面に積層されてポリエーテルエステル系ＢＬＯＣＫ共重合体からなるスキンフィルム層を含み、
前記接着層は、前記スキンフィルム層をなす共重合体よりも溶融点が低いポリエステル共重合体からなり、
前記ポリエーテルエステル系ＢＬＯＣＫ共重合体は、テレフタル酸と１，４ブタンジオール、ポリテトラエチレングリコールを縮合重合して製造されたことを特徴とする、ポリエステルを利用した人造皮革。
【請求項２】
前記ベース基材層は、
ポリエステルからなる経編または丸編起毛生地、ポリエステル不織布またはポリエステル海島型極細糸不織布のうちいずれか一つからなることを特徴とする、請求項１に記載のポリエステルを利用した人造皮革。
【請求項３】
前記接着層は、
前記ポリエステル共重合体とイソフタル酸（Ｉｓｏｐｈｔｈａｌｉｃ  ａｃｉｄ）を混合して製造されてなることを特徴とする、請求項１または２に記載のポリエステルを利用した人造皮革。
【請求項４】
前記接着層と前記スキンフィルム層との間に含まれて、厚さが１００〜３００ｕｍ、密度０．５〜０．８ｇ／ｃｍ3であるポリエステルからなる発泡層をさらに含むことを特徴とする、請求項１乃至３のいずれか一つに記載のポリエステルを利用した人造皮革。
【請求項５】
スキンフィルム層を製造する段階；
前記スキンフィルム層にホットメルト接着剤を塗布して接着層を形成する段階；及び
前記接着層とベース基材層が接して、前記スキンフィルム層、前記接着層及び前記ベース基材層が積層されて合布する段階を含み、
前記スキンフィルム層を製造する段階は、テレフタル酸と１，４ブタンジオール、ポリテトラエチレングリコールを縮合重合してＢＬＯＣＫ共重合体を製造する段階；及び前記ＢＬＯＣＫ共重合体をＴ−ＤＩＥ押出成形してフィルム形態で製造する段階を含むことを特徴とする、ポリエステルを利用した人造皮革の製造方法。
【請求項６】
前記接着層を形成する段階は、
前記ベース基材層にホットメルト接着剤を塗布して接着層を形成することを特徴とする、請求項５に記載のポリエステルを利用した人造皮革の製造方法。
【請求項７】
前記Ｔ−ＤＩＥ押出成形してフィルム形態で製造する段階は
前記ＢＬＯＣＫ共重合体を圧出機に投入して、１７０〜２２０℃で溶融させて、５０〜２００ｕｍの厚さのフィルム形態で形成することを特徴とする、請求項５または６に記載のポリエステルを利用した人造皮革の製造方法。
【請求項８】
スキンフィルム層及び接着層を製造する段階；
前記スキンフィルム層、前記接着層及び前記ベース基材層を順次積層して合布する段階を含み、
前記スキンフィルム層及び前記接着層を製造する段階は、
前記スキンフィルム層は、テレフタル酸と１，４ブタンジオール、ポリテトラエチレングリコールを縮合重合してＢＬＯＣＫ共重合体からなり、
前記接着層は、溶融点１００〜１７０℃、硬度２０〜４０Ｄ、メルトインデックス（ＭＩ）１０〜５０ｇ／１０ｍｉｎ温度１９０℃／２．１６ｋｇ  ｌｏａｄのポリエステル重合体からなり、
前記ＢＬＯＣＫ共重合体と前記ポリエステル重合体をＴ−ＤＩＥ押出成形して、２つのＬＡＹＥＲで同時にフィルム形態で製造することを特徴とする、ポリエステルを利用した人造皮革の製造方法。
【請求項９】
前記合布する段階は、
前記スキンフィルム層、前記接着層及び前記ベース基材層を順次積層と、前記スキンフィルム層と前記接着層に発泡剤を挿入して合布する段階を含むことを特徴とする、請求項８に記載のポリエステルを利用した人造皮革の製造方法。
【請求項１０】
前記合布する段階は、
積層された前記スキンフィルム層、前記接着層及び前記ベース基材層に熱シリンダードラムを利用して約１２０〜１７０℃、約３．５乃至４．５ｂａｒ圧力で加圧して合布することを特徴とする、請求項５乃至９のうちいずれか一つに記載のポリエステルを利用した人造皮革の製造方法。
【請求項１１】
前記合布する段階以後に表面処理する段階をさらに含み、
前記表面処理する段階は、
前記スキンフィルム層面にエンボス柄を形成するか前記スキンフィルム層面にグラビア印刷する段階であることを特徴とする、請求項５乃至１０のうちいずれか一つに記載のポリエステルを利用した人造皮革の製造方法。
【請求項１２】
前記ベース基材層は、ポリエステルからなる経編または丸編起毛生地、ポリエステル不織布またはポリエステル海島型極細糸不織布のうちいずれか一つからなることを特徴とする、請求項５乃至１１のうちいずれか一つに記載のポリエステルを利用した人造皮革の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリエステル（ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ）を利用した人造皮革及びこれの製造方法に関し、より詳細には自動車内装材、家具、インテリア材、履き物用甲皮材等に使用できるポリエステルを利用した人造皮革及びこれの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
人造皮革は、天然革と類似の質感と触感を有し、外観が自然で様々な用途に使用される。人造皮革は、繊維支持体に高分子樹脂などをコーティングする方式で主に製造され、自動車用内装材、家具用ソファ材、インテリア材、履き物用甲皮材などの用途に使用されている。特に最近では鉄道車両内装材、航空機内装材、船舶用内装材など様々な用途に使用されている。
【０００３】
主に人造皮革は、ポリ塩化ビニール（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ  ｃｈｌｏｒｉｄｅ：以下‘ＰＶＣ’という。）または、ポリウレタン（Ｐｏｌｙｕｒｅｔｈａｎｅ：以下‘ＰＵ’という。）からなるものがほとんどであり、表面ＳＫＩＮ層、接着層、基材層で構成されている。
【０００４】
ＰＵ人造皮革は、固形分のポリウレタンとＤＭＦ（Ｄｉｍｅｔｈｙｌｅｆｏｒｍａｍｉｄｅ）またはＭＥＫが混合された樹脂を利用する。このようなＰＵ人造皮革は用途に応じて、前記の樹脂に追加的な希釈溶剤を混合して、不織布などにコーティングした後、皮膜を形成して製造する。ＰＵ人造皮革に使用されるポリウレタンにＤＭＦを混合する場合、ＰＵ人造皮革は湿式工法で製造されることができ、ＭＥＫ（ｍｅｔｈｙｌ  ｅｔｈｙｌ  ｋｅｔｏｎｅ）を混合する場合にはＰＵ人造皮革は乾燥式工法で製造されることができる。湿式加工法は、ポリウレタン、ＤＭＦ及び添加剤を混合した溶液を不織布などの生地に含浸してＰＵ混合液をコーティングした後、水とＤＭＦ混合液の凝固槽で３０℃温度で沈積した後、水とＤＭＦの置換反応によって微細多孔のフィルムを形成するようにすることができる。乾燥式加工法は、ポリウレタン樹脂、ＭＥＫ（Ｍｅｔｈｙｌｅｔｈｙｌｅｋｅｔｏｎｅ）、ＤＭＦ樹脂混合液を柄が刻まれた離型紙上に塗布して熱風乾燥して成膜し支持体生地に接着して製造する方法である。このようなＰＵ人造皮革は、製造過程に過量の有機溶剤を使用するので製造工程で環境問題が発生し、人造皮革を使用する時、残留有害物質（ＶＯＣ）が検出される問題があって、その使用用途に制限がある。特に、自動車内装材または航空機内装材等に使用される場合、燃焼時有毒ガスであるシアン化ガス発生で乗客安全問題があり、廃棄時にも環境的な問題がある。
【０００５】
ＰＶＣ人造皮革は、ＰＶＣ高分子に可塑剤、顔料、加工調剤、添加剤などの混合固体を溶融ミキサーを利用して混合して、カレンダーを利用してｓｈｅｅｔ化するカレンダー方式と、混合液を柄が刻まれた離型紙にｃｏａｔｉｎｇ後に成膜して製造するキャスティング方式がある。このように製造されたｓｈｅｅｔ状製品を生地と合布した後エンボス柄表現及び表面処理して製造する。
【０００６】
ＰＶＣ人造皮革は、加工性に優れて値段が安くて多様な種類と用途に広く使用されている。しかし、ＰＶＣ人造皮革を長時間使用する場合、皮膜破れ、揮発性有機化合物（Ｖｏｌａｔｉｌｅ  ｏｒｇａｎｉｃ  ｃｏｍｐｏｕｎｄ：ＶＯＣ）発生などの物性的問題が発生する。また、ＰＶＣ人造皮革は、ＳＯＦＴＮＥＳＳと加工性を向上させるために、可塑剤を使用しており、このような可塑剤は環境ホルモンであるＤＥＨＰ（Ｄｉ−２  ｅｔｈｙｌｈｅｘｙｌｐｈｔａｌａｔｅ）という有害物質発生させて、ヨーロッパ、米国など先進国と国内自動車メーカーでも使用を厳しく制限している。
【０００７】
このような人造皮革の問題点改善のために、水性ＰＵ人造皮革、ＨＩＧＨ  ＳＯＬＩＤ  ＰＵ人造皮革製品などが提案されているが、品質安定性、物性の限界、価格上昇、などの問題と使用後のリサイクルの問題点がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明が解決しようとする技術的課題は、自動車内装材、家具用ソファ表皮材、履き物用甲皮材、インテリア用資材などに利用できる耐光性、耐候性、耐久性、耐薬品性に優れて、リサイクル可能で有害物質を排出しないポリエステルを利用した人造皮革及びこれの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記のような技術的課題を解決するために、本発明のポリエステルを利用した人造皮革は、ポリエステル生地からなるベース基材層；前記ベース基材層の一面に積層されてポリエーテルエステル共重合体からなる接着層；前記接着層の一面に積層されてポリエーテルエステル系ＢＬＯＣＫ共重合体からなるスキンフィルム層を含む。
【００１０】
本発明の一実施例に係る、前記ベース基材層は、ポリエステルからなる経編または丸編起毛生地、ポリエステル不織布またはポリエステル海島型極細糸不織布のうちいずれか一つからなるのが好ましい。
【００１１】
本発明の一実施例に係る、前記接着層は、前記スキンフィルム層を形成する共重合体より溶融点が低いポリエステル共重合体で形成され、前記ポリエーテルエステル系ＢＬＯＣＫ共重合体は、テレフタル酸と１、４ブタンジオール、ポリテトラエチレングリコールを縮合重合して製造されるのが好ましい。
【００１２】
本発明の一実施例に係る、前記接着層は、前記ポリエステル共重合体とイソフタル酸（Ｉｓｏｐｈｔｈａｌｉｃ  ａｃｉｄ）を混合して製造されるのが好ましい。
【００１３】
本発明の一実施例に係る、人造皮革は、前記接着層と前記スキンフィルム層との間に含まれて、厚さが１００〜３００ｕｍ、密度０．５〜０．８ｇ／ｃｍ３のポリエステルからなるのが好ましい。
【００１４】
前記のような技術的課題を解決するために、本発明のポリエステルを利用した人造皮革の製造方法は、スキンフィルム層を製造する段階；前記スキンフィルム層にホットメルト接着剤を塗布して接着層を形成する段階；及び前記接着層とベース基材層が接して、前記スキンフィルム層、前記接着層及び前記ベース基材層が積層されて合布する段階を含む。
【００１５】
本発明の一実施例に係る、前記スキンフィルム層を製造する段階は、テレフタル酸と１、４ブタンジオール、ポリテトラエチレングリコールを縮合重合してＢＬＯＣＫ共重合体を製造する段階；及び前記ＢＬＯＣＫ共重合体をＴ−ＤＩＥ押出成形してフィルム形態で製造する段階を含むのが好ましい。
【００１６】
本発明の一実施例に係る、前記接着層を形成する段階は、前記ベース基材層にホットメルト接着剤を塗布して接着層を形成するのが好ましい。
【００１７】
本発明の一実施例に係る、前記Ｔ−ＤＩＥ押出成形してフィルム形態で製造する段階は、前記ＢＬＯＣＫ共重合体を圧出機に投入して、１７０〜２２０℃で溶融させて、５０〜２００ｕｍの厚さのフィルム形態で形成するのが好ましい。
【００１８】
本発明の一実施例に係る、前記合布する段階は、積層された前記スキンフィルム層、前記接着層及び前記ベース基材層に熱シリンダードラムを利用して約１２０〜１７０℃、約３．５乃至４．５ｂａｒ圧力で加圧して合布するのが好ましい。
【００１９】
前記のような技術的課題を解決するために、本発明のポリエステルを利用した人造皮革の製造方法は、スキンフィルム層及び接着層を製造する段階；前記スキンフィルム層、前記接着層及び前記ベース基材層を順次積層して合布する段階を含む。
【００２０】
本発明の一実施例に係る、前記合布する段階は、積層された前記スキンフィルム層、前記接着層及び前記ベース基材層に熱シリンダードラムを利用して約１２０〜１７０℃、約３．５乃至４．５ｂａｒ圧力で加圧して合布するのが好ましい。
【００２１】
本発明の一実施例に係る、前記スキンフィルム層及び前記接着層を製造する段階は、前記スキンフィルム層は、テレフタル酸と１、４ブタンジオール、ポリテトラエチレングリコールを縮合重合してＢＬＯＣＫ共重合体からなり、前記接着層は、溶融点１００〜１７０℃、硬度２０〜４０Ｄ、メルトインデックス（ＭＩ）１０〜５０ｇ／１０ｍｉｎ  温度１９０℃／２．１６ｋｇ  ｌｏａｄのポリエステル重合体からなり、前記ＢＬＯＣＫ共重合体と前記ポリエステル重合体をＴ−ＤＩＥ押出成形して、２つのＬＡＹＥＲで同時にフィルム形態で製造するのが好ましい。
【００２２】
本発明の一実施例に係る、ポリエステルを利用した人造皮革の製造方法は、前記合布する段階以後に表面処理する段階をさらに含み、前記表面処理する段階は、前記スキンフィルム層面にエンボス柄を形成するか前記スキンフィルム層面にグラビア印刷する段階であることを特徴とするのが好ましい。
【００２３】
本発明の一実施例に係る、前記ベース基材層は、ポリエステルからなる経編または丸編起毛生地、ポリエステル不織布またはポリエステル海島型極細糸不織布のうちいずれか一つからなるのを特徴とするのが好ましい。
【００２４】
本発明の一実施例に係る、前記合布する段階は、前記スキンフィルム層、前記接着層及び前記ベース基材層を順次積層して、前記スキンフィルム層と前記接着層に発泡剤を挿入して合布する段階を含むのが好ましい。
【発明の効果】
【００２５】
本発明は、自動車内装材、家具用ソファ表皮材、履き物用甲皮材、インテリア用資材などに利用され、耐光性、耐候性、耐久性、耐薬品性に優れて、リサイクル可能で有害物質を排出しない効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の一実施例に係るポリエステルを利用した人造皮革の断面図である。
【図２】本発明の一実施例に係る人造皮革を製造するために、スキンフィルム層を形成する工程を図示した図面である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
本発明は、多様な変更を加えることができて、多様な実施例を有することができ、特定実施例を図面に例示して詳細な説明に詳細に説明する。しかし、これは本発明を特定の実施形態に対して限定しようとするのではなく、本発明の思想及び技術範囲に含まれるいずれの変更、均等物乃至代替物を含むものと理解されなければならない。
【００２８】
第１、第２等のように序数を含む用語は、多様な構成要素を説明するのに使用されることができるが、該当構成要素はこのような用語によって限定されない。これらの用語は、一つの構成要素を他の構成要素から区別する目的にだけ使用される。
【００２９】
ある構成要素が他の構成要素に‘連結されて’いる、または‘接続されて’いると言及された時には、その他の構成要素に直接的に連結されているまたは接続されていることもできるが、中間に他の構成要素が存在してもよいと理解されなければならない。一方、ある構成要素が他の構成要素に‘直接連結されて’いるか、‘直接接続されて’いると言及された時には、中間に他の構成要素が存在しないものと理解されなければならない。
【００３０】
本出願で使用した用語は、単に特定の実施例を説明するために使用され、本発明を限定しようとする意図はない。単数の表現は、文脈上明白に違うように意味しない限り、複数の表現を含む。本出願で、‘含む’または‘有する’等の用語は、明細書上に記載された特徴、数字、段階、動作、構成要素、部品またはこれらを組み合わせたものが存在することを指定しようとするものであって、一つまたはそれ以上の他の特徴や数字、段階、動作、構成要素、部品またはこれらを組み合わせたものなどの存在または付加の可能性を予め排除しないものと理解されなければならない。
【００３１】
以下、添付図面を参照して本発明に係る好ましい一実施例を詳細に説明する。
【００３２】
図1は、本発明の一実施例に係るポリエステルを利用した人造皮革の断面図である。
【００３３】
本発明のポリエステルを利用した人造皮革は、ベース基材層、接着層及びスキンフィルム層を含む。
【００３４】
ベース基材層は、人造皮革の基本となる部分であり、ポリエステル単一成分の経編起毛生地、丸編起毛生地、不織布またはポリエステル海島型極細糸不織布などでもよいが、これに制限されるのではない。ベース基材層は、本発明によって製造される人造皮革の用途に応じて選択されることができる。人造皮革は、その用途に応じて要求される機械的物性をなるので、特性を考慮して、ベース基材層を選択しなければならない。例えば、人造皮革がやわらかい質感を有するために、ベース基材層はボリューム感（ＶＯＬＵＭＥ）、やわらかさ、充満感を有するポリエステルからなる経編起毛生地、極細糸不織布生地、高密度不織布生地、丸編起毛生地、または樹脂充鎮不織布からなってもよい。このようなベース基材層は、ＨＯＴ  ＭＥＬＴ接着層と接合するか、人造皮革のエムボス作業過程で人造皮革が温度と圧力によって圧着されても物性を維持できるようにする。
【００３５】
接着層はベース基材層一面に塗布されるか、フィルム形態で形成されて、ベース基材層と接合されて接着性を付与する層で、スキンフィルム層とベース基材層との間に接着力を付与する。接着層は、スキンフィルム層よりも溶融点が低いポリエステルを利用して、接着層が生地組織に溶融液状のポリマーが浸透して形成されることができる。接着剤は、溶融点１００〜１７０℃、硬度２０〜４０Ｄ（硬度計ＳＨＯＲＥ  Ｄ）、メルトインデックス（ＭＩ）１０〜５０ｇ／１０ｍｉｎ  温度１９０℃／２．１６ｋｇ  ｌｏａｄのポリエステル重合体でありうる。また、スキンフィルム用ポリエーテルエステルブロック共重合体と熱融着を介して接着力を発揮するために、接着層はイソフタル酸（Ｉｓｏｐｈｔｈａｌｉｃ  ａｃｉｄ）などの２価酸（Ｄｉａｃｉｄ）をさらに含むことができ、低温で接着性に優れた接着層を形成してもよい。この時、イソフタル酸の含有量は、１５％以下であることが良く、含有量が増加するほど接着温度は低くなる。接着層は接着力の向上のために添加剤をさらに含んで製造されてもよい。
【００３６】
接着層がフィルム形態で形成される場合、接着層はＴ−ＤＩＥ方式で圧出されて形成され、ベース基材層に接着層スキンフィルム層が順次積層されて合布できるが、これに制限されず、スキンフィルム層と接着層が同時に圧出形成された後にベース基材層と合布されてもよい。
【００３７】
スキンフィルム層は、ポリエステルを利用した人造皮革の表面層である。スキンフィルム層は、ポリエーテルエステル系ＢＬＯＣＫ共重合体からなってもよく、例えば、テレフタル酸と１、４ブタンジオール、ポリテトラエチレングリコールを縮合重合してＢＬＯＣＫ共重合体を製造する。スキンフィルム層は、ブロック共重合体をＴ−ＤＩＥ押出成形してフィルム形態で製造され、弾性を表すことができる。スキンフィルム層を形成する共重合体は、溶融点（Ｔｍ）１３０〜２２０℃、好ましくは１５０〜１９０℃、硬度２０〜５０Ｄ（硬度計ＳＨＯＲＥ  Ｄ）メルトインデックス（ＭＩ）１０〜５０ｇ／１０ｍｉｎ、温度２２０℃／２．１６ｋｇ  ｌｏａｄ（Ｄ１２３８）回復率（ＲＥＳＩＬＩＥＮＣＥ）５０〜８０％、破断伸率４００〜１０００％でありうる。
【００３８】
スキンフィルム層は、小さい結晶性部分であるハードセグメント（ｈａｒｄｓｅｇｍｅｎｔ）と非晶性部分であるソフトセグメント（ｓｏｆｔｓｅｇｍｅｎｔ）からなってもよい。したがって、スキンフィルム層は、ソフトセグメントの部分が細くて広く分布して、ハードセグメントの部分を保持して人造皮革が弾性を有するようにする。
【００３９】
ハードセグメントは、芳香族ポリエステルからなり、この中ポリブチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）が大部分を占める。例えば、２，６−ナフタレンジカルボン酸及びこれの誘導体、テレフタル酸（Ｔｅｔｅｐｈｔｈａｌｉｃ  ａｃｉｄ）と１，４ブタンジオール（ｂｕｔａｎｅｄｉｏｌ）混合からなってもよい。
【００４０】
ソフトセグメントは、脂肪族ポリエーテル、そのうちポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）が大部分を占める。スキンフィルム層は、機能性のために二酸化チタン（ＴｉＯ２）、ヒンダード（ＨＩＮＤＥＲＥＤ）または、フェノール系化合物を添加して製造され、人造皮革の酸化を防止することができる。また、スキンフィルム層は、ベンゾトリアゾール系化合物と紫外線遮断剤を添加して製造することができる。
【００４１】
ソフトセグメントのポリオールの含有量は、全スキンフィルム層を造成する共重合体で１０乃至５０％含むことができる。ソフトセグメントの含有量が高くなると、弾性性質と柔らかさが増加するが、５０％を超える場合、結晶の部分であるハードセグメントが減少して固体化速度が低下してフィルムに製造しにくく、物性が低下する。
【００４２】
本発明のポリエステルを利用した人造皮革は、スキンフィルム層、ベース基材層及び接着層が共にポリエステルからなり使用後廃棄処理が容易で、既存のＰＵ人造皮革よりも優れた物性を示す。
【００４３】
本発明の他の一実施例に係る、ポリエステルを利用した人造皮革は、ベース基材層、接着層、発泡層及びスキンフィルム層を含む。
【００４４】
発泡層は、スキンフィルム層と接着層との間に形成されて、人造皮革の弾性とクッション感を有するようにする層である。発泡層は、厚さが１００〜３００ｕｍ、密度０．５〜０．８ｇ／ｃｍ３からなり、発泡体は１５０〜２５０℃で体積が最もよく膨張するポリエステル素材を選択することができる。
【００４５】
ベース基材層、接着層及びスキンフィルム層は、上述したとおりである。
【００４６】
本発明の一実施例に係るポリエステルを利用した人造皮革製造方法は、ポリエステルを利用して表面のスキンフィルム層を製造する段階；及びスキンフィルム層にホットメルト接着剤を塗布して接着層を形成する段階；及び接着層をベース基材層に合布する段階を含む。
【００４７】
ポリエステルを利用して表面のスキンフィルム層を製造する段階は、人造皮革の表面層であるスキンフィルム層を製造する段階である。スキンフィルム層を製造する段階は、離型紙上にＴ−ＤＩＥ押出成形方法でポリエステルを圧出して製造する。
【００４８】
ポリエステルを利用して表面のスキンフィルム層を製造する段階は、テレフタル酸と１，４ブタンジオール、ポリテトラエチレングリコールを縮合重合してＢＬＯＣＫ共重合体を製造する段階及びＴ−ＤＩＥ押出成形してフィルム形態で製造する段階を含むことができる。
【００４９】
すなわち、スキンフィルム層は、ポリエーテルエステル系ＢＬＯＣＫ共重合体からなり、例えば、テレフタル酸と１，４ブタンジオール、ポリテトラエチレングリコールを縮合重合してＢＬＯＣＫ共重合体を製造して、これをＴ−ＤＩＥ押出成形してフィルム形態で製造される。
【００５０】
前記共重合体は、フィルムで製造する時、フィルムが柔軟性と弾性を表すようにする。また、共重合体を製造する時、各構成比率調節と添加剤の比率により、硬度、融点、接着性などの物性及び諸般特性を調節することができる。
【００５１】
図２は、本発明の一実施例に係る人造皮革を製造するために、スキンフィルム層を形成する工程を図示した図面である。
【００５２】
図面に図示されたように、共重合体をＴ−ＤＩＥ押出成形する段階は、共重合体を圧出機に投入して、１７０〜２２０℃で溶融させて、これを５０〜２００ｕｍのフィルムになるべく圧出する。溶融した共重合体は、メルトインデックス１０〜５０ｇ／１０ｍｉｎ、荷重２．００〜２．４０ｋｇを表す。共重合体は、Ｔ−ＤＩＥ圧出機を介して圧出されて、カウンターロール（ラバーロール）により流入される離型紙上にフィルム形状で形成される。圧出された共重合体は、剥離強度１０００ｇ程度の中剥離形態のポリプロピレン、ポリエステルまたは紙離型紙を利用してフィルムに形成する。
【００５３】
スキンフィルム層にホットメルト接着剤を塗布する段階は、ホットメルト接着剤をスキンフィルム層の一面に塗布して接着層を形成する段階で、ホットメルト接着剤は、ベース基材層と合布する時接着力を付与する。
【００５４】
スキンフィルム層のホットメルト接着剤塗布面とベース基材層を合布する段階は、人造皮革の基本になるベース基材層とスキンフィルム層を貼り付ける段階である。
【００５５】
ベース基材層は、ポリエステル単一成分の経編起毛生地、丸編起毛生地、不織布などであり得るがこれに制限されない。ベース基材層は、本発明によって製造される人造皮革の用途に応じて選択されることができ上述したとおりである。
【００５６】
スキンフィルム層とベース基材層は、ホットメルト接着剤で形成された接着層によって合布される。合布する段階は、熱シリンダードラムを利用して約１２０〜１７０℃、約３．５乃至４．５ｂａｒ圧力で加圧して行うことができる。
【００５７】
本発明のポリエステルを利用した人造皮革製造方法は、合布する段階以後に表面処理する段階をさらに含むことができる。
【００５８】
表面処理する段階は、製造された人造皮革の表面であるスキンフィルム層面にエンボス柄を形成するか、パターンの実現のためにグラビア印刷する段階である。エムボス柄を形成する方法は熱エムボス方式または冷却エムボス方式であり得る。
【００５９】
本発明の他の一実施例に係るポリエステルを利用した人造皮革製造方法は、ベース基材層にホットメルト接着剤を塗布して接着層を形成することができる。
【００６０】
本発明のさらに他の一実施例に係る、ポリエステルを利用した人造皮革製造方法は、ポリエステルを利用して表面のスキンフィルム層及び接着層を製造する段階；及びスキンフィルム層及び接着層をベース基材層と合布する段階からなる。
【００６１】
ポリエステルを利用して表面のスキンフィルム層及び接着層を製造する段階は、人造皮革の表面層であるスキンフィルム層とこれをベース基材層に接着させる接着力を付与する接着層を製造する段階である。
【００６２】
ポリエステルを利用して表面のスキンフィルム層を製造する方法は、上述したとおりである。
【００６３】
接着層を製造する段階は、熱で溶融される接着性を有するポリエステル共重合体をフィルム形態で形成する段階である。接着層は、溶融点１００〜１７０℃、硬度２０〜４０Ｄ（硬度計ＳＨＯＲＥ  Ｄ）、メルトインデックス（ＭＩ）１０〜５０ｇ／１０ｍｉｎ  温度１９０℃／２．１６ｋｇ  ｌｏａｄのポリエステル重合体からなり、Ｔ−ＤＩＥ方式で圧出されて形成されることができる。
【００６４】
ポリエステルを利用して表面のスキンフィルム層及び接着層を製造する段階は、スキンフィルム層と接着層が別々に製造されて合布する段階で合布されて、Ｔ−ＤＩＥ方式で２つのＬＡＹＥＲで同時圧出して形成されてもよい。
【００６５】
スキンフィルム層及び接着層をベース基材層と合布する段階は、ベース基材層に接着層を積層してこれにスキンフィルム層を積層して、熱と圧力を加えて合布する段階である。この時、接着層の溶融点に応じて加える熱と圧力がなることがあり、温度１２０〜１７０℃、約３．５乃至４．５ｂａｒで合布することができる。
【００６６】
スキンフィルム層及び接着層が、Ｔ−ＤＩＥ方式で２つのＬＡＹＥＲで同時圧出して形成される場合、接着層がベース基材層と接するように積層して熱と圧力を加えて合布する。
【００６７】
本発明のさらに他の一実施例に係る、ポリエステルを利用した人造皮革製造方法は、ポリエステルを利用して表面のスキンフィルム層及び接着層を製造する段階；スキンフィルム層と接着層を積層してスキンフィルム層と接着層との間に発泡体を挿入する段階及び接着層と接するようにベース基材層を積層して合布する段階からなる。
【００６８】
ポリエステルを利用した人造皮革製造方法は、ポリエステルを利用して表面のスキンフィルム層及び接着層を製造する段階及び接着層と接するようにベース基材層を積層して合布する段階は、上述したとおりである。
【００６９】
スキンフィルム層と接着層を積層してスキンフィルム層と接着層との間に発泡体を挿入する段階は、人造皮革の弾性を優れたものにするために、発泡層を形成するための段階である。スキンフィルム層と接着層との間にカプセル形態の発泡体を挿入することができ、発泡体は合布段階で圧出時発泡されて発泡層を形成することができる。
【００７０】
発泡体は、発泡層の厚さが１００〜３００ｕｍ、密度０．５〜０．８ｇ／ｃｍ３からなるように発泡体の量と成分が調節されるべきで、発泡体は、ポリエステル素材の発泡体でありうる。さらに、発泡体は１５０〜２５０℃で体積が最もよく膨張する素材を選択することができる。
【００７１】
本発明のさらに他の一実施例に係るポリエステルを利用した人造皮革製造方法は、発泡層を形成して、スキンフィルム層と接着層との間に挿入する。すなわち、発泡体が、合布段階で発泡層を形成するのではなく、発泡剤でフィルム層を形成して合布できる。
【００７２】
以上で本発明に係る実施例が説明されたが、これは例示的なものに過ぎず、当該分野で通常の知識を有する者ならこれらから様々な変形及び均等な範囲の実施例が可能である点を理解できるであろう。したがって、本発明の真の技術的保護範囲は、次の特許請求範囲によって定まらなければならない。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
本発明は、自動車内装材、家具、インテリア材履き物用甲皮材などに適用できる。
【図１】
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【図２】
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