(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
導光樹脂フィルムが傾斜厚み部を有し、
前記傾斜厚み部が、光が入射する入光面側の端部に形成されていて、前記入光面とは反対の端面側において前記入光面側よりも厚さが小さくなるように傾斜していて、
前記導光樹脂フィルムが単層フィルムであることを特徴とする、導光樹脂フィルム。
【請求項２】
前記傾斜厚み部の厚肉側に厚みが一定である厚肉部が形成されており、前記厚肉部の端面が入光面であることを特徴とする、請求項１記載の導光樹脂フィルム。
【請求項３】
前記傾斜厚み部の厚肉側端面が入光面であることを特徴とする請求項１又は２に記載の導光樹脂フィルム。
【請求項４】
前記傾斜厚み部の薄肉側の領域に接する厚みが一定である薄肉部が形成され、前記薄肉部が出光面を有することを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【請求項５】
前記傾斜厚み部の薄肉側の領域に接する薄肉部が、出光面を有することを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【請求項６】
前記傾斜厚み部における最厚部分と最薄部分との厚さの差である厚み差が、９０μｍ以上であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【請求項７】
前記傾斜厚み部における最厚部分と最薄部分との厚さの差である厚み差が、前記傾斜厚み部の端面である入光面とは反対の端面側に形成された導光部の厚さの０．２倍以上であることを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【請求項８】
前記傾斜厚み部の傾斜面の単位法線ベクトルｎ１と、前記傾斜厚み部の端面である入光面の単位法線ベクトルｎ２とが、下記式に示す関係を満たしていることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【数１】
0006591207.tif 000005
【請求項９】
前記傾斜厚み部の端面である入光面とは反対の端面側に形成された導光部の厚さが３００μｍ以下であることを特徴とする、請求項１〜８のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【請求項１０】
前記傾斜厚み部の端面である入光面側の端部における厚さが３５０μｍ以上であることを特徴とする、請求項１〜９のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【請求項１１】
前記導光樹脂フィルムの幅方向における前記傾斜厚み部の長さが０．２７ｍｍ以上であることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【請求項１２】
前記導光樹脂フィルムの幅方向における前記傾斜厚み部の長さが１ｍｍ〜１０ｍｍであることを特徴とする、請求項１〜１１のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【請求項１３】
一体的な成形体であることを特徴とする、請求項１〜１２のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【請求項１４】
材質または性状の異なる複数のフィルムおよび／またはシートが積層されていないことを特徴とする、請求項１〜１３のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【請求項１５】
前記導光樹脂フィルムが出光面を有し、前記出光面に対する前記傾斜厚み部の光反射面の傾斜角が２０°以下であることを特徴とする、請求項１〜１４のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【請求項１６】
傾斜厚み部が、光が入射する入光面側の端部に形成されていて、前記入光面とは反対の端面側において前記入光面側よりも厚さが小さくなるように傾斜している導光樹脂フィルムの製造方法であって、
第１ロールの円錐台状部分と、第２ロールの円柱状部分又は円錐台状部分との間隙に溶融樹脂を通過させることにより前記傾斜厚み部を形成する、導光樹脂フィルムの製造方法。
【請求項１７】
前記第１ロールが、前記円錐台状部分の小径面に接する円盤状部分をさらに有し、前記円盤状部分と、前記円錐台状部分と、前記第２ロールの円柱状部分との間隙において前記傾斜厚み部が形成されたことを特徴とする、請求項１６に記載の導光樹脂フィルムの製造方法。
【請求項１８】
前記第１ロールが、前記円錐台状部分の大径面に接する円柱状部分をさらに有し、前記円柱状部分と、前記円錐台状部分と、前記第２ロールの円柱状部分との間隙において前記傾斜厚み部が形成されたことを特徴とする、請求項１６に記載の導光樹脂フィルムの製造方法。
【請求項１９】
前記第２ロールが、前記円柱状部分よりも径の大きい円盤状部分をさらに有し、前記円盤状部分と、前記円錐台状部分と、前記円柱状部分との間隙において前記傾斜厚み部が形成されたことを特徴とする、請求項１６に記載の導光樹脂フィルムの製造方法。
【請求項２０】
ポリカーボネート樹脂を含むことを特徴とする、請求項１〜１５のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【請求項２１】
前記導光樹脂フィルムが、ポリカーボネート樹脂を含むことを特徴とする、請求項１６〜１９のいずれかに記載の導光樹脂フィルムの製造方法。
【請求項２２】
熱プレス工程をさらに有することを特徴とする、請求項１６〜１９、及び、２１のいずれかに記載の導光樹脂フィルムの製造方法。
【請求項２３】
射出成形体を形成する射出成形工程と、前記射出成形体を積層させる工程とをさらに有することを特徴とする、請求項１６〜１９、２１、及び、２２のいずれかに記載の導光樹脂フィルムの製造方法。
【請求項２４】
紫外線硬化型樹脂層が、前記傾斜厚み部の傾斜面及び／又は薄肉部表面上に形成されていることを特徴とする、請求項１〜１５、及び、２０のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【請求項２５】
前記傾斜厚み部の傾斜面及び／又は薄肉部表面上に紫外線硬化型樹脂層を形成する樹脂層形成工程をさらに有することを特徴とする、請求項１６〜１９、２１、２２、及び、２３のいずれかに記載の導光樹脂フィルムの製造方法。
【請求項２６】
塗膜層が、前記傾斜厚み部の傾斜面及び／又は薄肉部表面上に形成されていることを特徴とする、請求項１〜１５、２０、及び、２４のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【請求項２７】
前記傾斜厚み部の傾斜面及び／又は薄肉部表面上に塗膜層を形成する塗装工程をさらに有することを特徴とする、請求項１６〜１９、２１、２２、２３、及び、２５のいずれかに記載の導光樹脂フィルムの製造方法。
【請求項２８】
傾斜厚み部が、光が入射する入光面側の端部に形成されていて、前記入光面とは反対の端面側において前記入光面側よりも厚さが小さくなるように傾斜していて、
前記傾斜厚み部の傾斜面及び／又は薄肉部表面上に印字されていることを特徴とする、導光樹脂フィルム。
【請求項２９】
前記傾斜厚み部の傾斜面及び／又は薄肉部表面上に印字する印刷工程をさらに有することを特徴とする、請求項１６〜１９、２１、２２、２３、２５、及び、２７のいずれかに記載の導光樹脂フィルムの製造方法。
【請求項３０】
材質のことなる複数のフィルムおよび／またはシートが積層されていることを特徴とする、請求項１〜１５、２０、２４、２６、及び、２８のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【請求項３１】
材質のことなる複数のフィルムおよび／またはシートを前記導光樹脂フィルムに積層させる積層工程をさらに有することを特徴とする、請求項１６〜１９、２１、２２、２３、２５、２７、及び、２９のいずれかに記載の導光樹脂フィルムの製造方法。
【請求項３２】
切削加工する工程をさらに有することを特徴とする、請求項１６〜１９、２１、２２、２３、２５、２７、２９、及び、３１のいずれかに記載の導光樹脂フィルムの製造方法。
【請求項３３】
レーザー加工する工程をさらに有することを特徴とする、請求項１６〜１９、２１、２２、２３、２５、２７、２９、３１、及び、３２のいずれかに記載の導光樹脂フィルムの製造方法。
【請求項３４】
複数のサブ成形体と、複数の前記サブ成形体を接続する接続部とを一体的に成形し、前記接続部を切断して前記サブ成形体から複数の前記導光フィルムを得ることを特徴とする、請求項１６〜１９、２１、２２、２３、２５、２７、２９、３１、３２、及び、３３のいずれかに記載の導光樹脂フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂製の導光樹脂フィルム、例えば、液晶表示装置の背面照射装置における導光板として用いられる導光樹脂フィルムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タブレットＰＣ、スマートフォン等の液晶表示装置には、エッジライト方式の導光板（導光フィルム）が背面照明装置において用いられている（例えば、特許文献１〜５など）。エッジライト方式の導光板においては、四角形の板状体である透明板の１つの側面（入光面）から光が入射し、入射した光が表面（光出射面）から出射する。
【０００３】
背面照明装置においては、導光板の少なくとも１つの側面に光源が配置されている。一般に、導光板の光出射面に対向する面（光反射面）には、導光板の内部を透過する光の進行角度を変える要素（以下、「偏向要素」という。）が設けられている。導光板の入光面から入射した光は、光反射面で反射され、進行方向を変えられて導光板内を伝搬し、光出射面から出射する。一般に、導光板には偏向要素が設けられ、光の輝度が光出射面全面で均一になるように、偏向要素の密度分布および偏向要素の形状が決定される。
【０００４】
背面照明装置においては、小型化の可能なＬＥＤが広く使用されており、背面照明装置自体も薄型化、小型化の傾向にある。このため、導光板としても厚みの小さいもの（導光フィルム）の使用が必要とされることが多くなっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−２５８６３３号公報
【特許文献２】特開２００４−２０００９３号公報
【特許文献３】特開２０１０−１２３５６９号公報
【特許文献４】特開２００１−３５６３４２号公報
【特許文献５】実開平５−４５６５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述のように、薄型化された導光フィルムにおいては、光源からの光を効率的に導光し、かつ光出射面から均一に出射することが難しい場合がある。特に、薄い導光フィルムにおいては、側面（入光面）が小さくなるため、光源から出射された光を確実に受光することが困難となり得る。
【０００７】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものである。すなわち、本発明は、導光フィルムとして用いたときに、光源から出射された光を確実に受光して効率的な導光を可能にするとともに、光出射面から光を均一に出射させることができる導光樹脂フィルムの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決する本発明は下記の通り構成される。
（１）傾斜厚み部が、光が入射する入光面側の端部に形成されていて、前記入光面とは反対の端面側において前記入光面側よりも厚さが小さくなるように傾斜していることを特徴とする、導光樹脂フィルム。
（２）前記傾斜厚み部の厚肉側に厚みが一定である厚肉部が形成されており、前記厚肉部の端面が入光面であることを特徴とする、上記（１）に記載の導光樹脂フィルム。
（３）前記傾斜厚み部の厚肉側端面が入光面であることを特徴とする、上記（１）または（２）に記載の導光樹脂フィルム。
（４）前記傾斜厚み部の薄肉側の領域に接する厚みが一定である薄肉部が形成され、前記薄肉部が出光面を有することを特徴とする、上記（１）〜（３）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（５）前記傾斜厚み部の薄肉側の領域に接する薄肉部が、出光面を有することを特徴とする、上記（１）〜（４）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（６）前記傾斜厚み部における最厚部分と最薄部分との厚さの差である厚み差が、９０μｍ以上であることを特徴とする、上記（１）〜（５）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（７）前記傾斜厚み部における最厚部分と最薄部分との厚さの差である厚み差が、前記傾斜厚み部の端面である入光面とは反対の端面側に形成された導光部の厚さの０．２倍以上であることを特徴とする、（１）〜（６）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（８）前記傾斜厚み部の傾斜面の単位法線ベクトルｎ１と、前記傾斜厚み部の端面である入光面の単位法線ベクトルｎ２とが、下記式に示す関係を満たしていることを特徴とする上記（１）〜（７）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【数１】
0006591207.tif 000002
（９）前記傾斜厚み部の端面である入光面とは反対の端面側に形成された導光部の厚さが３００μｍ以下であることを特徴とする、上記（１）〜（８）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（１０）前記傾斜厚み部の端面である入光面側の端部における厚さが３５０μｍ以上であることを特徴とする、上記（１）〜（９）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（１１）前記導光樹脂フィルムの幅方向における前記傾斜厚み部の長さが０．２７ｍｍ以上であることを特徴とする、上記（１）〜（１０）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（１２）前記導光樹脂フィルムの幅方向における前記傾斜厚み部の長さが１ｍｍ〜１０ｍｍであることを特徴とする、上記（１）〜（１１）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（１３）第１ロールの円錐台状部分と、第２ロールの円柱状部分又は円錐台状部分との間隙に溶融樹脂を通過させることにより前記傾斜厚み部を形成する製造方法により製造された、上記（１）〜（１２）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（１４）前記第１ロールが、前記円錐台状部分の小径面に接する円盤状部分をさらに有し、前記円盤状部分と、前記円錐台状部分と、前記第２ロールの円柱状部分との間隙において前記傾斜厚み部が形成されたことを特徴とする、上記（１）〜（１３）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（１５）前記第１ロールが、前記円錐台状部分の大径面に接する円柱状部分をさらに有し、前記円柱状部分と、前記円錐台状部分と、前記第２ロールの円柱状部分との間隙において前記傾斜厚み部が形成されたことを特徴とする、上記（１）〜（１３）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（１６）前記第２ロールが、前記円柱状部分よりも径の大きい円盤状部分をさらに有し、前記円盤状部分と、前記円錐台状部分と、前記円柱状部分との間隙において前記傾斜厚み部が形成されたことを特徴とする、上記（１）〜（１３）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（１７）ポリカーボネート樹脂を含むことを特徴とする、上記（１）〜（１６）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（１８）熱プレス工程を経ていることを特徴とする、上記（１）〜（１７）のいずれかにに記載の導光樹脂フィルム。
（１９）射出成形工程により形成された射出成形体が積層されていることを特徴とする、上記（１）〜（１８）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（２０）樹脂層形成工程により形成された紫外線硬化型樹脂層が、前記傾斜厚み部の傾斜面及び／又は薄肉部表面上に形成されていることを特徴とする、上記（１）〜（１９）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（２１）塗装工程により形成された塗膜層が、前記傾斜厚み部の傾斜面及び／又は薄肉部表面上に形成されていることを特徴とする、上記（１）〜（２０）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（２２）印刷工程により、前記傾斜厚み部の傾斜面及び／又は薄肉部表面上に印字されていることを特徴とする、上記（１）〜（２１）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（２３）積層工程により材質のことなる複数のフィルムおよび／またはシートが積層されていることを特徴とする、上記（１）〜（２２）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（２４）切削加工されていることを特徴とする、上記（１）〜（２３）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
（２５）レーザー加工されていることを特徴とする、上記（１）〜（２４）のいずれかに記載の導光樹脂フィルム。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、導光フィルムとして用いたときに、光源から出射された光を確実に受光して効率的な導光を可能にするとともに、出光面から光を均一に出射させることができる導光樹脂フィルムを実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】第１の製造方法で製造される成形体の側面図である。
【図２】図１の導光フィルムのサブ成形体を示す斜視図である。
【図３】第１の製造方法で用いられる製造装置を示す要部斜視図である。
【図４】図３の製造装置の第１及び第２ロールを示す上方斜視図である。
【図５】本発明の第１の実施形態の導光フィルムの側面図である。
【図６】本発明の第２の実施形態の導光フィルムの側面図である。
【図７】第２の製造方法で製造される成形体の側面図である。
【図８】図５の導光フィルムのサブ成形体を示す斜視図である。
【図９】第２の製造方法において用いられる製造装置の第１及び第２ロールを示す上方斜視図である。
【図１０】第３の製造方法で用いられる製造装置を示す要部斜視図である。
【図１１】図１０の製造装置による成形過程を示す模式図である。
【図１２】第４の製造方法で用いられる製造装置を示す要部斜視図である。
【図１３】図１２の製造装置による成形過程を示す模式図である。
【図１４】第５の製造方法で用いられる製造装置等を示す要部斜視図である。
【図１５】図１４（ｂ）の製造装置による成形過程を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の導光樹脂フィルムについて、図面を用いて説明する。各図において同一部分に同一符号を付し説明は省略する。
【００１２】
（第１の実施形態）
図１は、第１の製造方法によって押し出し成形された導光フィルムの成形体を、押出（長手）方向に垂直な方向からみた側面図である。成形体１２０は、２つのサブ成形体１２０’から構成される。サブ成形体１２０’は、膜厚が等しい平坦部１２２と、膜厚が変化する傾斜厚み部１２４と、平坦部１２２より膜厚が薄い接続部１２８とを備える。成形体１２０’の上面は、傾斜厚み部１２４側で立ち上がるように形成され、成形体１２０’の下面は、平坦になるように形成される。傾斜厚み部１２４は、接続部１２８側の第１の側面１２６から平坦部１２２側の第２の側面１３０に向かって肉厚（膜厚）が減少する。接続部１２８を介して、２つの傾斜厚み部１２４の側面１２６が対向している。接続部１２８は、成形体１２０’の平坦な下面側に形成される。
【００１３】
図２は図１の導光フィルムの成形体１２０を切断したサブ成形体１２０’を示す斜視図である。サブ成形体１２０’は、接続部１２８において、押出方向に平行な切断面１２８ａで切断され、押出方向に垂直な２つの切断面１３２で切断されている。
【００１４】
なお、第１の製造方法では、図１に示すように２枚のサブ成形体１２０’の両側面１２６を対向させるように、対称に並べて一体的に成形されるようにしたが、この２枚のサブ成形体１２０’を含む複数の成形体の側面１３０を接続部で接続して並べて一体化して成形してもよい。サブ成形体１２０’から接続部１２８全体を切断したものが、後述する導光フィルムとして用いられる。
【００１５】
図３は、図１の導光フィルムの成形体を成形する製造装置２００の要部斜視図である。製造装置２００は、樹脂を収容して押出すダイ２０１と、ダイ２０１に形成される長方形状の押出口２０２と、第１ロール２３０と、第２ロール２４０と、第３ロール２５０とを備える。第１及び第２ロール２３０及び２４０は、押出口２０２の下方に配置され、押出口２０２から押し出される成形前の樹脂板１１０を挟み込むように配置される。第３ロール２５０は、第２ロール２４０の側方に配置される。
【００１６】
図４を用いて第１ロール２３０及び第２ロール２４０の構造を説明する。第１ロール２３０は、円盤状部分２３２と、円盤状部分２３２を挟む一対の円錐台状部分２３４と、一対の円錐台状部分２３４の外側にそれぞれ配置される一対の円柱状部分２３６とから構成される。第１ロール２３０の各部分は、回転中心が同一軸線上となるように一体的に配置される。一対の円錐台状部分２３４は、小径面２３４ａが内側に、大径面２３４ｂが外側になるように、円盤状部分２３２に対して対称に配置される。円盤状部分２３２は、円錐台状部分２３４の小径面２３４ａに接しており、円盤状部分２３２の直径は、円錐台状部分２３４の大径面２３４ｂの直径より大きい。また、円柱状部分２３６は、円錐台状部分２３４の大径面２３４ｂに接している。第２ロール２４０及び第３ロール２５０は、全体が円柱状部分であり、第１〜第３ロール２３０、２４０、２５０の回転中心軸線は平行に配置される。なお、図３及び４の第１ロール２３０及び第２ロール２４０を逆に配置することもできる。図４に示すように、円錐台状部分２３４の表面には、全体にわたってドットパターン２３４ｃが設けられ、ドットパターン２３４ｃにより、傾斜厚み部１２４に光反射面が形成される。第２ロール２４０、第３ロール２５０の表面は平滑面である。
【００１７】
製造装置２００による導光フィルムの成形体の成形工程を説明する。製造装置２００は、不図示の加熱手段により導光フィルムの材料となる樹脂を低粘度になる温度に加熱し、この樹脂を、ダイ２０１の押出口２０２から樹脂板１１０として押し出す。押出口２０２から押し出された樹脂板１１０は、第１〜第３ロール２３０、２４０、２５０からなる３段ロールに導かれる。第１及び第２ロール２３０及び２４０は、樹脂板１１０を賦形して成形体１２０とする。具体的には、樹脂板１１０が第１及び第２ロール２３０及び２４０を通過する際、第１ロール２３０の円盤状部分２３２と第２ロール２４０との間で接続部１２８（図１参照）が形成され、第１ロール２３０の円錐台状部分２３４と第２ロール２４０との間で傾斜厚み部１２４が形成され、第１ロール２３０の円柱状部分２３６と第２ロール２４０との間で平坦部１２２が形成される。円錐台状部分２３４のドットパターン２３４ｃにより、樹脂板に光反射用のドットパターンが形成される。
【００１８】
最終の第３ロール２５０は、通常、成形体１２０を形成する樹脂のガラス転移温度以下に制御されている。これによって、成形体１２０が３段ロールを離れるときには、少なくとも、成形体１２０の表面が固化している。３段ロールから離れた成形体１２０は、さらに空気中を冷却されながら進行し、図示しない裁断部において、スリッタやエッジナイフ等によって長さ方向に分割され、さらに押し切り等で板幅方向の分割切断がなされ、導光フィルムとなる。これにより、プラスチックパネル（成形体１２０）の成形と同時に、ドットを形成することができる。なお、図１に示した薄膜の接続部分１２８の厚さ、幅によっては長さ方向の分割を省略し製品への組み込み段階で割って導光フィルムとすることも出来る。また、第１の製造方法において、図４の円盤状部分２３２を省略してもよい。この場合には、導光フィルムの成形体１２０の肉厚の中央部を切断すれば、導光フィルムを製造することができる。
【００１９】
図５は、上述のサブ成形体１２０’から製造された、第１の実施形態の導光フィルム１５０（導光樹脂フィルム）の側面図である。本実施形態の導光フィルム１５０の主な成分は、ポリカーボネート樹脂である。導光フィルム１５０においては、サブ成形体１２０’の側面１２６に相当する入光面１５６、側面１３０に相当する端面１６０、平坦部１２２に相当する導光部１５２、および傾斜厚み部１５４が形成されている。傾斜厚み部１５４の傾斜面１５４ａは光反射面であり、導光フィルム１５０における傾斜厚み部１５４とは反対側には、傾斜厚み部１５４の薄肉側の領域に接する導光部１５２（薄肉部）が設けられている。導光部１５２の厚さは一定であり、導光部１５２の上側平面は出光面１５２ａである。光反射面である傾斜面１５４ａには、上述のドットパターンが形成されている。
【００２０】
図５に示されるように、第１の実施形態の導光フィルム１５０においては、傾斜厚み部１５４が、光源（図示せず）からの光が入射する入光面１５６側の端部に形成されている。そして傾斜厚み部１５４は、入光面１５６側は厚く、入光面１５６とは反対側の端面１６０側において入光面１５６側よりも薄くなるように傾斜している。
【００２１】
このように、傾斜厚み部１５４の厚肉側の端面である入光面１５６から入射した光は、光反射面１５４ａおよび導光フィルム１５０の底面１５０ａによって反射されつつ傾斜厚み部１５４内を進み、導光部１５２に至る。導光部１５２においては、底面１５０ａによって反射された光が、矢印Ａの示すように、出光面１５２ａの全面から均一な輝度の照明光として出射される。
【００２２】
本実施形態において、傾斜厚み部１５４における入光面１５６側の最厚部分の厚さ１５４ｂは３５０μｍ以上であり、好ましくは６００μｍ以上であり、傾斜厚み部１５４における最薄部分の厚さ１５４ｃ、および導光部１５２の厚さ１５２ｃの厚さは３００μｍ以下であり、より好ましくは２００μｍ以下であり、更に好ましくは１００μｍ以下である。このため、傾斜厚み部１５４の最厚部分の厚さ１５４ｂと最薄部分の厚さ１５４ｃとの差である厚み差は、９０μｍ以上であり、より好ましくは３００μｍ以上であり、更に好ましくは５００μｍ以上である。また、上記厚み差（１５４ｂ−１５４ｃ）／導光部の厚さ（１５２ｃ）を偏肉度と定義したときに、偏肉度の値は０．２以上、好ましくは０．４以上であり、より好ましくは０．６以上である。このように、上記厚み差を例えば４００μｍ以上、偏肉度の値を２．０以上と大きくし、出光面１５２ａに対する光反射面１５４ａの傾斜角αの値を大きくすることにより、入光面１５６の広さを十分に確保することができる。
そして、導光フィルム１５０の屈折率が高く、また、指向性の高い光源を用いた場合においても、出光面１５２ａの面積を大きくすることができる。
【００２３】
しかしながら、傾斜厚み部１５４の厚さを抑制し、例えば、出光面１５２ａに対する光反射面１５４ａの傾斜角αの値を２０°（１９．６°）以下、好ましくは１０°以下、より好ましくは７°以下にすることにより、照明装置のコンパクト化を容易にする全般的に厚さの小さい導光フィルム１５０を形成することもできる。この場合、傾斜面１５４ａの単位法線ベクトルｎ１と、入光面１５６の単位法線ベクトルｎ２とは、下記の式で示す関係を満たしていることが好ましい（図５参照）。
【数２】
0006591207.tif 000003
【００２４】
また、本実施形態における傾斜厚み部１５４の幅方向の長さ１５４ｌは６ｍｍであるが、１５４ｌを抑制するには、例えば、上記厚み差が４００μｍの場合においては傾斜厚み部１５４ｌは３．３ｍｍ以上（傾斜角αの値は７°以下）、２．３ｍｍ以上（傾斜角αの値は１０°以下）、１．１ｍｍ以上（傾斜角αの値は１９．６°以下）とすればよい。好ましくは、傾斜厚み部１５４の幅方向の長さ１５４ｌは、０．２７ｍｍ以上、より好ましくは１．０ｍｍ以上、例えば、１．０ｍｍ〜１０ｍｍである。
また、逆に、幅方向の長さ１５４ｌを十分に大きくすることが出来れば、屈折率の比較的低い材料を用いて導光フィルム１５０を形成したり、指向性の比較的低い光源を使用することが容易に可能になる。また、照明装置におけるＬＥＤ等の光源の小型化にも限界があるため、傾斜厚み部１５４と導光部１５２との間で厚さに差を設けることは必要であるものの、この厚さの差を小さくして傾斜厚み部１５４の厚さを抑えた場合、すなわち、光反射面１５４ａの傾斜角αの値を小さくした場合、導光に関する光学的性能は向上し、均一な輝度の照明光の出射が確実に可能となる。
【００２５】
上述の実施形態によれば、入光面１５６側の端部において厚さの大きい傾斜厚み部１５４を設けたことなどにより、導光フィルム１５０は、光源から出射された照明光を確実に受光して効率的に導光することができる。さらに、導光フィルム１５０は、傾斜厚み部１５４から導光部１５２を介して、出光面１５２ａの全面から均一な輝度の照明光を出射することが可能である。
【００２６】
（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態について以下に説明する。図６は、第２の実施形態の導光フィルム１７０の側面図である。図６においては、図５における第１の実施形態の導光フィルム１５０の部材の各部材に対応する部材に、図５の各部材の符号に２０を加えた符号を付してある。本実施形態の導光フィルム１７０は、傾斜厚み部１７４と入光面１７６との間において、厚さが一定である入光部１７８（肉厚部）が形成されている点で、第１の実施形態の導光フィルム１５０と異なる。すなわち、入光面１７６は、入光部１７８の端面に相当する。本実施形態の導光フィルム１７０は、上述の第１の製造方法において用いられる第１ロール２３０の円錐台状部分２３４の小径面に接する円盤状部分２３２側の領域の形状（図４参照）を調整することにより、製造可能である。なお、導光フィルム１７０の入光部１７８の上面１７８ａも、傾斜厚み部１７４の上面１７４ａと同様に、光反射面である。
【００２７】
本実施形態のように、入光面１７６側の端部において厚さが一定の入光部１７８を設けることにより、指向性が低い光源から出射された照明光が、偏光部１７４の光反射面１７４ａを通過して上方に拡散してしまうことをより確実に防止できる。入光部１７８の長さ１７８ｌは、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは３ｍｍ以上である。
【００２８】
（第３の実施形態）
次に、第３の実施形態について説明する。第３の実施形態の導光フィルムにおいては、上述の第１もしくは第２の実施形態の導光フィルムに対して、さらなる加工が施されている。例えば、本実施形態の導光フィルムにおいては、熱プレス工程を経て製造されており、あるいは、射出成形工程により形成された射出成形体（図示せず）が、上面（光反射面）側、もしくは底面側に積層されている。また、本実施形態においては、樹脂層形成工程により形成された紫外線硬化型樹脂層（図示せず）が、傾斜厚み部の傾斜した上面（光反射面）と、導光部（薄肉部）の出光面との少なくともいずれかの表面上に形成されていても良い。このような積層工程において、材質または少なくとも性状の異なる複数のフィルムおよび／またはシートを積層させることにより、導光フィルムに対して、用途に応じた好ましい特徴を付与することができる。
【００２９】
本実施形態の導光フィルムにおいては、レーザー加工、または切削加工が施されていても良い。また、塗装工程により形成された塗膜層（図示せず）が、傾斜厚み部の傾斜面と、導光部（薄肉部）の出光面との少なくともいずれかの表面上に形成されていても良い。あるいは、印刷工程により、傾斜厚み部の傾斜面と、導光部（薄肉部）の出光面との少なくともいずれかの表面上に印字されていても良い。
【００３０】
図７は、第２の製造方法によって、押し出し成形された導光フィルムの成形体の押出方向に垂直な方向からみた側面図である。成形体２２０は、２つのサブ成形体２２０’から構成される。サブ成形体２２０’は、膜厚が等しい平坦部２２２と、膜厚が変化する傾斜厚み部２２４と、平坦部２２２より膜厚が薄い接続部２２８とを備える。成形体２２０’の上面は、傾斜厚み部２２４側で立ち上がるように形成され、成形体２２０’の下面は、平坦になるように形成される。傾斜厚み部２２４は、接続部２２８側の第１の側面２２６から平坦部２３３側の第２の側面２３１に向かって肉厚（膜厚）が減少する。接続部２２８を介して、２つの傾斜厚み部２２４の側面２２６が対向している。接続部２２８は、成形体１２０’の立ち上がる上面側に形成される。
【００３１】
図８は図７の導光フィルムの成形体２２０を切断したサブ成形体２２０’を示す斜視図である。サブ成形体２２０’は、接続部２２８において、押出方向に平行な切断面２２８ａで切断され、押出方向に垂直な２つの切断面２３３で切断されている。
【００３２】
なお、第２の製造方法においては、図７に示すように２枚のサブ成形体２２０’の両側面２２６を対向して、対称に並べて一体的に成形されるようにしたが、この２枚のサブ成形体２２０’含む複数の成形体の側面２３１を接続部で接続して並べて一体化して成形してもよい。サブ成形体２２０’から接続部２２８全体を切断したものが、導光フィルムとして用いられる。
【００３３】
図８において、側面２２６が入光面、側面２３１が端面、傾斜厚み部２２４の傾斜面２２４ａが光反射面、平坦部２２２の上側平面が出光面２２２ａとなる。光反射面である傾斜面２２４ａには、ドットパターンが形成される。
【００３４】
第２の製造方法において、導光フィルムの成形体を成形する製造装置は、製造装置２００（図３参照）と同様である。ただし、第２の製造方法における製造装置の第１ロール及び第２ロールのみが、製造装置２００のものとは異なる構造である。以下、第１ロール３３０及び第２ロール３４０を説明する。
【００３５】
図９に示すように、第１ロール３３０は、円盤状部分３３２と、円盤状部分３３２を挟む一対の円柱状部分３３４とから構成される。第１ロール３３０の各部分は、回転中心が同一軸線上となるように一体的に配置される。円盤状部分３３２の直径は、円柱状部分３３４の直径より大きい。第２ロール３４０は、小径部分３４２と、小径部分３４２を挟む一対の円錐台状部分３４４と、一対の円錐台状部分３４４の外側にそれぞれ配置される一対の円柱状部分３４６とから構成される。一対の円錐台状部分３４４は、小径面３４４ａが内側に大径面３４４ｂが外側になるように、小径部分３４２を挟んで対称に配置される。円錐台状部分３４４の小径面３４４ａの直径は、小径部分３４２の直径と同じである。小径部分３４２は、円錐台状部分３４４の小径面３４４ａ側となだらかに接続される。円錐台状部分３４４の大径面３４４ｂの直径は、円柱状部分３４６の直径と同じである。なお、第１ロール３３０、第２ロール３４０を逆に配置することもできる。図示しないが、円錐台状部分３４４の表面には、全体にわたってドットパターンが設けられている。第１ロール３３０の表面は平滑面である。
【００３６】
第２の製造方法における導光フィルムの成形体の成形工程を説明する。第１の製造方法の成形工程と同一の工程は省略する。図３に示されるように、ダイ２０１の押出口２０２から押し出された樹脂板１１０は、第１〜第３ロール３３０、３４０、２５０からなる３段ロールに導かれる。樹脂板１１０が第１及び第２ロール３３０及び３４０を通過する際、図９に示される第１ロール３３０の円盤状部分３３２と第２ロール３４０の小径部分３４２との間で接続部２２８が形成され（図７参照）、第１ロール３３０の円柱状部分３３４の内側と、第２ロール３４０の円錐台状部分３４４との間で傾斜厚み部２２４が形成され、第１ロール３３０の円柱状部分３３４の外側と第２ロール３４０の円柱状部分３４６との間で平坦部２２２が形成される。円錐台状部分３４４のドットパターンにより、樹脂板にドットパターンが形成される。なお、第２の実施形態において、図９の円盤状部分３３２を省略してもよい。この場合には、導光フィルムの成形体１２０の肉厚の中央部を切断すれば、導光フィルムを製造することができる。
【００３７】
また、上述の製造方法の他にも、以下の製造方法により、本発明の導光フィルムを製造することもできる。
【００３８】
図１０は、図１の導光フィルムの成形体を成形する第３の製造方法における、製造装置４００の要部斜視図である。製造装置４００について、主として上述の製造装置２００との相違点につき説明する。製造装置４００において用いられる第１ロール４３０及び第２ロール４４０は、図４に示される第１ロール２３０及び第２ロール２４０とそれぞれ同様のものである。
【００３９】
ダイ４０１は、樹脂が内部を流れるマニホルド部４０３と、マニホルド部４０３内で押出口４０２の手前に配置されるインナーディッケル４０５（予備成形部）とを備える。マニホルド部４０３内を流れる樹脂は、インナーディッケル４０５により、２つに分断されて、押出口４０２から押し出される。なお、インナーディッケル４０５に換えて、押出口にアウターデッケルを設けてもよい。また、図１０では、インナーディッケル４０５を１つ設けたが、これに限定されず、複数のインナーディッケルをマニホルド部４０３内に設けることができる。
【００４０】
製造装置４００による導光フィルムの成形体の成形工程を説明する。製造装置４００は、不図示の加熱手段により導光フィルムの材料となる樹脂を低粘度になる温度に加熱する。この樹脂は、ダイ４０１のマニホルド部４０３内でインナーディッケル４０５によって、２つに分断されて、ダイ４０１の押出口４０２から２つの樹脂板１１０として押し出される。図１１（ａ）は、インナーディッケル４０５を備えない場合の樹脂板１０の断面形状である。樹脂板１０は両端に球状の肉厚部を有している。図１１（ｂ）は、図１０のＡ１−Ａ１線に沿った樹脂板１１０の断面である。図１１（ｂ）に示すように、押出口４０２から押し出された樹脂板１１０は、インナーディッケル４０５により、２つに分断されており、２つに分断された樹脂板１１０は、それぞれの両端に肉厚部（不均一部）１１４ａを有している。図１１（ｃ）は、図１０のＢ１−Ｂ１線に沿った成形体１２０の断面である。
【００４１】
図１１（ｂ）の予備成形された樹脂板１１０は、第１及び第２ロール４３０及び４４０からなる２段ロール（本成形部）に導かれる。第１及び第２ロール４３０及び４４０は、樹脂板１１０を賦形して、図１１（ｃ）の成形体１２０とする。具体的には、樹脂板１１０が第１及び第２ロール４３０及び４４０を通過する際、インナーディッケル４０５により形成された２つの肉厚部１１４ａが、第１ロール４３０の円盤状部分及び円柱状部分（図４参照）に導かれる。そして、第１ロール４３０の円盤状部分と第２ロール４４０との間で、樹脂板１１０の肉厚部１１４ａの一部から接続部１２８が形成され、第１ロール４３０の円錐台状部分（図４参照）と第２ロール４４０との間で、樹脂板１１０の肉厚部１１４ａから傾斜厚み部１２４が形成され、第１ロール４３０の円柱状部分（図４参照）と第２ロール４４０との間で平坦部１２２が形成される。そして円錐台状部分のドットパターンにより、樹脂板に光反射用のドットパターンが形成される。
【００４２】
次に、本発明の導光フィルムの成形体を成形する第４の製造方法について、これまでの製造方法との相違点を中心に、以下に説明する。図１２に示された、第４の製造方法における製造装置５００Ｂは、第１ダイ５０１Ａ及び第２ダイ５０１Ｂから構成されるタンデム機を用いて樹脂板に肉厚部を成形する。予備成形部を構成する第１ダイ５０１Ａ及び第２ダイ５０１Ｂは、第１ロール５３０及び第２ロール５４０の上方に平行に配置される。
【００４３】
第１ダイ５０１Ａは、図１０に示したダイ４０１と同様の構造を有するが、第１ダイ５０１Ａはダイ４０１とは異なりセンターディッケル４０５を備えていない。したがって、ダイ５０１Ａの押出口５０２Ａから、幅が広い樹脂板１１０Ａが押し出される。第２ダイ５０１Ｂも、図３に示したダイ４０１と同様の構造を有するが、第２ダイ５０１Ｂは、センターディッケル４０５を備えず、一対のインナーディッケル５０５Ｂをマニホルド部５０３Ｂ内に備える。一対のインナーディッケル５０５Ｂは、マニホルド部５０３Ｂ内の樹脂流路を内側に寄せて狭めるように配置されている。この配置により、押出口５０２Ｂから押し出される樹脂板１１０Ｂの幅が、樹脂板１１０Ａの幅より狭くなる。
【００４４】
製造装置５００Ｂによる導光フィルムの成形体の成形工程を説明する。製造装置５００Ｂは、不図示の加熱手段により導光フィルムの材料となる樹脂を低粘度になる温度に加熱する。この樹脂は、第１ダイ５０１Ａの押出口５０２Ａから幅が広い樹脂板１１０Ａとして押し出され、かつ、第２ダイ５０１Ｂの押出口５０２Ｂから幅が狭い樹脂板１１０Ｂとして押し出される。これらの樹脂板１１０Ａ、１１０Ｂは下方に移動しながら互いに接近し、一体化して結合樹脂板１１５となり、結合樹脂板１１５が第１ロール５３０及び第２ロール５４０の間に導かれて、成形される。
【００４５】
図１３（ａ）は、図１２のＡ２−Ａ２線に沿った結合樹脂板１１５の断面である。図１３（ｂ）は、図１２のＢ２−Ｂ２線における成形体１２０の断面である。図１３（ａ）に示すように、結合樹脂板１１５は、樹脂板１１０Ａに対応する厚さの平坦部１１５ａと、樹脂板１１０Ａに樹脂板１１０Ｂを加えた厚さに対応する肉厚部（不均一部）１１５ｂとから構成される。
【００４６】
そして結合樹脂板１１５の肉厚部１１５ｂが第１及び第２ロール５３０及び５４０を通過する際、第１ロール５３０の円盤状部分及び円柱状部分（図４参照）に導かれる。そして、第１ロール５３０の円盤状部分２３２と第２ロール５４０との間で、結合樹脂板１１５の肉厚部１１５ｂの一部から接続部１２８が形成され、第１ロール５３０の円錐台状部分２３４と第２ロール５４０との間で、結合樹脂板１１５の肉厚部１１５ｂから傾斜厚み部１２４が形成され、第１ロール５３０の円柱状部分２３６と第２ロール５４０との間で、結合樹脂板１１５の平坦部１１５ａから平坦部１２２が形成される。
【００４７】
次に、本発明の導光フィルムの成形体を成形する第５の製造方法について、これまでの製造方法との相違点を中心に、以下に説明する。図１４に示された、第５の製造方法におおいて用いられる製造装置５００Ｃは、ダイのリップ部の形状を不均一として肉厚部を形成する。図１４（ａ）は、参考例の製造装置２０を示し、製造装置２０は導光フィルム製造用でないものである。製造装置２０のダイ２１は、長方形状開口を有するリップ部２９を押出口に備え、平坦な長方形断面の樹脂板１０を押出す。
【００４８】
これに対して、第５の製造方法における製造装置５００Ｃは、図１４（ｂ）に示すように、ダイ５０１Ｃのリップ部５０９に、切欠部５０９Ｃ（予備成形部）が設けられている。切欠部５０９Ｃは矩形状としたがこれに限定されず、切欠部５０９Ｃを多角形状（三角形状、矩形状、又は台形状）、半円状、又は半楕円状等に形成することができる。また、切欠部５０９Ｃを、設ける数、大きさ、又は配置は、成形される成形体１２０の肉厚部の位置及び／又は形状に応じて適宜変更可能である。
【００４９】
製造装置５００Ｃを用いた導光フィルムの成形体の成形工程を説明する。製造装置５００Ｃは、不図示の加熱手段により導光フィルムの材料となる樹脂を低粘度になる温度に加熱し、この樹脂は、ダイ５０１Ｃの押出口に設けられたリップ部５０９から不均一樹脂板１１０Ｃとして押し出される。不均一樹脂板１１０Ｃは、第１ロール６３０（３３０）及び第２ロール６４０（３４０）の間に導かれて本成形されて、成形体１２０となる。
【００５０】
図１５（ａ）は、図１４のＡ３−Ａ３線に沿った不均一樹脂板１１０Ｃの断面である。図１５（ｂ）は、図１４のＢ３−Ｂ３線に沿った成形体１２０の断面である。図１５（ａ）に示すように、不均一樹脂板１１０Ｃは、切欠部２０９Ｃに対応する肉厚部（不均一部）１１０Ｃ１と、平坦部１１０Ｃ２とから構成される。
【００５１】
第１及び第２ロール６３０及び６４０から構成される本成形部は、不均一樹脂板１１０Ｃを賦形して成形体１２０とする。具体的には、不均一樹脂板１１０Ｃの肉厚部１１０Ｃ１が第１及び第２ロール６３０及び６４０を通過する際、第１ロール６３０の円盤状部分及び円柱状部分（図示せず）に導かれる。そして、第１ロール６３０の円盤状部分と第２ロール６４０との間で、不均一樹脂板１１０Ｃの肉厚部１１０Ｃ１の一部から接続部１２８が形成され、第１ロール６３０の円錐台状部分と第２ロール６４０との間で、不均一樹脂板１１０Ｃの肉厚部１１０Ｃ１から傾斜厚み部１２４が形成され、第１ロール６３０の円柱状部分と第２ロール６４０との間で、不均一樹脂板１１０Ｃの平坦部１１０Ｃ２から平坦部１２２が形成される。
【００５２】
なお、各実施形態の導光樹脂フィルムを製造するために、透明樹脂であるポリカーボネート樹脂の他にも、アクリル樹脂等が主成分として用いられる。導光樹脂フィルムは、これらの他にも、ポリスチレン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエステル樹脂、およびポリプロピレン樹脂等を含んでいても良い。
また、各実施形態を適宜、組み合わせても良い。例えば、円錐台状部分をそれぞれ有する第１および第２のロールを併用しても良い。
【実施例】
【００５３】
上述の第１の製造方法における詳細な製造条件、および製造された導光樹脂フィルムの形状は以下の通りである。
［第１の製造方法における実施例］
東芝機械製単層フィルムライン
押出機ＴＥＭ２８２軸押し出し機、真空ベント付を使用
Ｎｏ．１：単独凹凸ロール（第１ロール２３０：図４参照）：図４の２３６部分の直径１８０ｍｍ、円錐台２３４の円錐台小径面２３４ａの直径１７９．２ｍｍ、２３４の円錐台大径面２３４ｂの直径１８０ｍｍ、円錐台２３４の高さ３．０ｍｍ
Ｎｏ．２：剛体ロール（第２ロール２４０：図４参照）：直径１８０ｍｍの円柱状  
【００５４】
なお、吐出量はすべて２０kg／ｈの条件下で、材料の種類、および各パラメータを変化された際に得られた樹脂フィルム各部の厚さの関係を表１に示す。より具体的には、圧着力、ロール温度、および引取速度の条件（表１の下線部）のうち、いずれか一つのみを変化させた製造条件下で、２種類の下記ポリカーボネート樹脂を用いて導光樹脂フィルムを製造した結果を表１にまとめた。
【表１】
0006591207.tif 000004
【符号の説明】
【００５５】
１５０，１７０  導光フィルム
１５２，１７２  導光部（薄肉部）
１５２ａ，２２２ａ  出光面
１５４，１７４  傾斜厚み部
１５４ａ，１７４ａ  傾斜面
１５６，１７６  入光面
１７８  入光部（肉厚部）
１６０，１８０  端面
【図１】
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【図２】
0006591207.tif 000007
【図３】
0006591207.tif 000008
【図４】
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【図５】
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【図６】
0006591207.tif 000011
【図７】
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【図８】
0006591207.tif 000013
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
0006591207.tif 000016
【図１２】
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【図１３】
0006591207.tif 000018
【図１４】
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【図１５】
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