(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して該合成繊維を含むシート片を複数形成する切断工程と、
複数の前記シート片を集積して吸収性コアの連続体を形成するコア形成工程と、
前記吸収性コアの連続体を被覆する帯状の被覆シートの一面に接着剤を塗布する塗布工程と、
搬送される前記帯状の被覆シートの前記接着剤の塗布面上に、前記コア形成工程で形成された前記吸収性コアの連続体を配置し、該被覆シートで該吸収性コアの連続体を被覆して吸収体の連続体を形成する被覆工程と、
前記吸収体の連続体を厚み方向への圧縮を伴う切断方法により切断して個々の吸収体に分断する吸収体形成工程とを備え、
前記塗布工程においては、少なくとも、前記吸収体形成工程にて前記吸収体の連続体を切断によって分断する分断領域に前記接着剤を塗布する、吸収体の製造方法。
【請求項２】
前記塗布工程において、前記帯状の被覆シートにおける幅方向に沿って、前記接着剤の塗布量に分布を有するように前記接着剤を塗布する、請求項１に記載の吸収体の製造方法。
【請求項３】
前記塗布工程において、前記分断領域の前記接着剤の塗布量を、該吸収体の連続体の搬送方向における該分断領域どうしの間の領域の該接着剤の塗布量よりも多く塗布する、請求項１又は２に記載の吸収体の製造方法。
【請求項４】
前記塗布工程において、前記吸収体の連続体の搬送方向における前記分断領域どうしの間の領域には前記接着剤を塗布しない、請求項３に記載の吸収体の製造方法。
【請求項５】
前記被覆工程において、１枚の前記被覆シートを用い、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部を、配置された前記吸収性コアの連続体の搬送方向に沿う両側部を覆うように折り返し、該被覆シートの両側部どうしを重ね合わせて、前記吸収性コアの連続体の全体を被覆する、請求項１〜４の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
【請求項６】
肌当接面を形成する液透過性の表面シート、非肌当接面を形成する裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備する吸収性物品の製造方法であって、
請求項１〜５の何れか１項に記載の吸収体の製造方法で形成された前記吸収体の一方の面と、搬送される帯状の液難透過性の裏面シートとを対向配置させる裏面シート配置工程と、
前記吸収体の他方の面と、搬送される帯状の液透過性の表面シートとを対向配置させる表面シート配置工程とを備え、
前記塗布工程では、前記吸収体の前記一方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分と前記吸収体の他方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分のうち、前記一方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分にのみ前記接着剤を塗布する、吸収性物品の製造方法。
【請求項７】
合成繊維を含む複数のシート片を集積して吸収性コアの連続体を形成するコア形成部と、
前記吸収性コアの連続体を被覆する帯状の被覆シートの一面に接着剤を塗布する塗布部と、
搬送される前記帯状の被覆シートの前記接着剤の塗布面上に、前記コア形成部で形成された前記吸収性コアの連続体を配置し、該被覆シートで該吸収性コアの連続体を被覆して吸収体の連続体を形成する被覆部と、
前記吸収体の連続体を厚み方向への圧縮を伴う切断方法により切断して個々の吸収体に分断する吸収体形成部とを備え、
前記塗布部においては、少なくとも、前記吸収体形成部にて前記吸収体の連続体を切断によって分断する分断領域に前記接着剤を塗布し、
前記コア形成部は、前記吸収性コアの原料を搬送する搬送部と、該搬送部における搬送方向の下流側に配置され前記吸収性コアの原料を集積する集積部と、該搬送部の内部に前記シート片を供給する供給部とを備え、
前記供給部は、合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを第１方向及び該第１方向に交差する第２方向に所定の長さで切断して前記シート片を形成するカッター刃を有している、吸収体の製造装置。
【請求項８】
肌当接面を形成する液透過性の表面シート、非肌当接面を形成する裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備する吸収性物品の製造装置であって、
請求項７に記載の吸収体の製造装置と、当該吸収体の製造装置で形成された前記吸収体の一方の面と、搬送される帯状の液難透過性の裏面シートとを対向配置させる裏面シート配置部と、
前記吸収体の他方の面と、搬送される帯状の液透過性の表面シートとを対向配置させる表面シート配置部とを備え、
前記塗布部においては、前記吸収体の前記一方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分と前記吸収体の他方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分のうち、前記一方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分にのみ前記接着剤を塗布する、吸収性物品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸収体及び該吸収体を含む吸収性物品の製造方法に関する。また本発明は、吸収体及び該吸収体を含む吸収性物品の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体として、例えば、パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体が知られている。パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体の製造方法として、例えば、特許文献１が知られている。【０００３】
特許文献１には、予め繊維同士を結合させた三次元構造を有する不織布を成形した後、前記不織布を粉砕して不織布片を成形し、前記不織布片を親水性繊維と混合する吸収性物品用吸収体の製造方法が記載されている。また、特許文献１には、不織布を粉砕する手段として、カッターミル方式を採用し、平均寸法が３〜２５ｍｍの不織布片を成形することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−３０１１０５号公報
【発明の概要】
【０００５】
本発明は、合成繊維を含む複数のシート片を集積して吸収性コアの連続体を形成するコア形成工程と、前記吸収性コアの連続体を被覆する帯状の被覆シートの一面に接着剤を塗布する塗布工程と、搬送される前記帯状の被覆シートの前記接着剤の塗布面上に、前記コア形成工程で形成された前記吸収性コアの連続体を配置し、該被覆シートで該吸収性コアの連続体を被覆して吸収体の連続体を形成する被覆工程と、前記吸収体の連続体を厚み方向への圧縮を伴う切断方法により切断して個々の吸収体に分断する吸収体形成工程とを備える、吸収体の製造方法である。前記塗布工程においては、少なくとも、前記吸収体形成工程にて前記吸収体の連続体を切断によって分断する分断領域に前記接着剤を塗布する。
【０００６】
また本発明は、肌当接面を形成する液透過性の表面シート、非肌当接面を形成する裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備する吸収性物品の製造方法である。該製造方法は、前記吸収体の製造方法で形成された前記吸収体の一方の面と、搬送される帯状の液難透過性の裏面シートとを対向配置させる裏面シート配置工程と、前記吸収体の他方の面と、搬送される帯状の液透過性の表面シートとを対向配置させる表面シート配置工程とを備えている。前記塗布工程では、前記吸収体の前記一方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分と前記吸収体の他方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分のうち、前記一方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分にのみ接着剤を塗布する。
【０００７】
また本発明は、合成繊維を含む複数のシート片を集積して吸収性コアの連続体を形成するコア形成部と、前記吸収性コアの連続体を被覆する帯状の被覆シートの一面に接着剤を塗布する塗布部と、搬送される前記帯状の被覆シートの前記接着剤の塗布面上に、前記コア形成部で形成された前記吸収性コアの連続体を配置し、該被覆シートで該吸収性コアの連続体を被覆して吸収体の連続体を形成する被覆部と、前記吸収体の連続体を厚み方向への圧縮を伴う切断方法により切断して個々の吸収体に分断する吸収体形成部とを備える、吸収体の製造装置である。前記塗布部においては、少なくとも、前記吸収体形成部にて前記吸収体の連続体を切断によって分断する分断領域に前記接着剤を塗布する。
【０００８】
また本発明は、肌当接面を形成する液透過性の表面シート、非肌当接面を形成する裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備する吸収性物品の製造装置である。該製造装置は、前記吸収体の製造装置と、当該吸収体の製造装置で形成された前記吸収体の一方の面と、搬送される帯状の液難透過性の裏面シートとを対向配置させる裏面シート配置部と、前記吸収体の他方の面と、搬送される帯状の液透過性の表面シートとを対向配置させる表面シート配置部とを備えている。前記塗布部においては、前記吸収体の前記一方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分と前記吸収体の他方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分のうち、前記一方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分にのみ前記接着剤を塗布する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明の吸収体の製造方法で製造される好ましい一実施形態の吸収体の縦方向の中央部の断面図である。
【図２】図２は、図１に示す吸収体の縦方向の端部の断面図である。
【図３】図３は、図１に示す吸収体を製造する製造装置の好ましい一実施形態を示す概略斜視図である。
【図４】図４は、図３に示す製造装置を側部側から視た概略側面図である。
【図５】図５は、図３に示す製造装置の備える供給部の拡大側面図である。
【図６】図６は、吸収体の連続体を分断する分断領域と搬送方向に隣り合う分断領域どうしの間の領域とを説明する説明図である。
【図７】図７は、本発明の吸収体の製造方法に用いる他の実施形態の製造装置を示す概略斜視図である。
【図８】図８は、図７に示す製造装置を用いた製造方法における、吸収体の連続体を分断する分断領域と搬送方向に隣り合う分断領域どうしの間の領域とを説明する説明図である。
【発明の詳細な説明】
【００１０】
特許文献１に記載の吸収体の製造方法のように、ある程度の大きさを有する不織布片を含む吸収性コアを被覆シートで被覆した吸収体を製造する場合、吸収体の連続体を切断して個々の吸収体を製造する際に、製造された吸収体の切断端部において、前記不織布片の存在によって口開きが生じ易く、吸収性コアの構成材料が溢れる原因となってしまうことを知見した。特許文献１には、吸収体の切断端部の口開きを防止することに関して、何ら記載も示唆もされていない。
【００１１】
本発明は、切断端部から構成部材が溢れ難い吸収体及び該吸収体を含む吸収性物品の製造方法に関するものである。また本発明は、切断端部から構成部材が溢れ難い吸収体及び該吸収体を含む吸収性物品の製造装置に関するものである。
【００１２】
以下に、本発明について、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の製造方法は、吸収体の製造方法である。本発明で製造する吸収体は、吸収性物品用の吸収体として好ましく用いられる。吸収性物品とは、主として尿、経血等の身体から排泄される体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティライナー等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。吸収性物品は、典型的には、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。該吸収体が、本発明の吸収体の製造方法で形成された吸収体である。
【００１３】
図１には、本発明の実施形態の吸収体の製造方法で製造される一実施形態の吸収体１００の縦方向の中央部の断面図が示されている。吸収体１００は、合成繊維１０ｂを含むものである。吸収体１００は、合成繊維１０ｂを含んでおり、実施形態では図１に示すように、合成繊維１０ｂのみならず、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを含む吸収性コア１００ａを備えている。ここで、「合成繊維１０ｂを含む」とは、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを有する意味である。吸収体１００は、合成繊維１０ｂを含む形態であれば単層でも２層以上の複数層でもよいが、実施形態では、親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃが分散して配された単層の集積体１００ａを有している。吸収性コア１００ａは、吸収体１００の構成部材であり、吸収体１００は、吸収性コア１００ａを１枚の被覆シート１００ｂで被覆して形成されている。吸収体１００は、吸収性物品の着用時に、着用者の前後方向に対応する縦方向に長い形状となっている。
【００１４】
吸収体１００は、被覆シート１００ｂにおける吸収性コア１００ａと対向する面に接着剤５０２を有しており、接着剤５０２を介して被覆シート１００ｂと吸収性コア１００ａとが固定されている。接着剤５０２は、図１に示すように、吸収体１００を前記表面シート及び前記裏面シートの間に配した吸収性物品に用いたときに該裏面シートが配される側の被覆シート１００ｂにおける吸収性コア１００ａと対向する面の全面に塗布されている。
【００１５】
図２には、吸収体１００の縦方向の端部の断面図が示されている。吸収体１００の該端部は切断端部１００ｅであり、吸収体１００の該端部では、吸収体１００を吸収性物品に用いたときに前記裏面シートが配される側の被覆シート１００ｂと、前記表面シートが配される側の被覆シート１００ｂとが接着剤５０２を介して接合している。このように前記裏面シート側の被覆シート１００ｂと前記表面シート側の被覆シート１００ｂとが接合しているので、吸収体１００の端部が封止されることになり、吸収体１００の端部における口開きを抑制し、吸収性コア１００ａの構成部材が吸収体１００の端部から溢れ難くなっている。
【００１６】
接着剤５０２としては、吸収性物品等に従来用いられている各種公知の接着剤を用いることができる。具体的には、接着剤５０２としては、ホットメルト型の接着剤等が挙げられる。
【００１７】
吸収性コア１００ａは、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈ（以下、単にシート片１０ｂｈとも言う）を複数含み、各シート片１０ｂｈは、略矩形状の形状を有している。各シート片１０ｂｈの平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均長さとは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、長手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内の何れか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均長さが、０．３ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、３０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。また、各シート片１０ｂｈの平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均幅とは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、短手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内の何れか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均幅が、０．１ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、１０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。
【００１８】
吸収体１００を形成する繊維材料としては、従来、吸収性物品用の吸収体に用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。親水性繊維１０ａとしては、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維等が挙げられる。合成繊維１０ｂとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等の短繊維等が挙げられる。シート片１０ｂｈとしては、シート形状であれば特に限定されるものではないが、不織布であることが好ましい。また、吸収体１００を構成する構成部材には、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂ以外に、吸収性粒子１０ｃも含まれている。吸収性粒子１０ｃとしては、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系、高吸収性ポリマー系のものが挙げられる。高吸収性ポリマーとしては、例えば、デンプン−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、デンプン−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物、アクリル酸（塩）重合体からなるもの等を用いることができる。吸収体１００を構成する構成部材としては、更に、消臭剤、抗菌剤等を必要に応じて用いることもできる。被覆シート１００ｂとしては、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等が挙げられる。材料コストの観点から、被覆シート１００ｂとしては、湿式抄紙法に基づいて製造されたシートを用いることが好ましい。
【００１９】
次に、本発明の実施形態の吸収体の製造方法を、前述した吸収体１００の製造方法を例にとり図３〜図５を参照して説明する。図３及び図４には、実施形態の製造方法の実施に用いる一実施形態の製造装置１の全体構成が示されている。吸収体１００の製造方法を説明するに当たり、先に製造装置１を説明する。
【００２０】
吸収体１００を製造する製造装置１は、図３及び図４に示すように、複数のシート片１０ｂｈを集積して吸収性コアの連続体１００ａｒを形成するコア形成部１０Ａと、吸収性コアの連続体１００ａｒを被覆する被覆シート１００ｂの一面に予め接着剤５０２を塗布する塗布部１０Ｂと、被覆シート１００ｂで吸収性コア１００ａの連続体１００ａｒを被覆して吸収体の連続体１００ｒを形成する被覆部１０Ｃと、吸収体の連続体１００ｒを切断して個々の吸収体１００に分断する吸収体形成部１０Ｄとを備えている。
【００２１】
以下の説明では、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００を搬送する方向をＹ方向、搬送する方向と直交する方向並びに搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向をＸ方向、搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の厚み方向をＺ方向とする。
また、後述する第１方向とは、搬送方向Ｙであり、搬送方向Ｙとのなす角が４５度未満の範囲で延びる方向を意味している。実施形態及び後述する他の実施形態では、第１方向は搬送方向Ｙと平行な方向に一致している。
また、後述する第２方向とは、第１方向に交差する方向である。実施形態及び後述する他の実施形態では、第２方向は、第１方向に直交する方向であり、搬送する合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向Ｘと平行な方向に一致している。
【００２２】
コア形成部１０Ａは、図３及び図４に示すように、吸収性コア１００ａの原料を空気流に乗せて搬送する搬送部としてのダクト３と、ダクト３の途中からダクト３の内部にシート片１０ｂｈを供給する供給部５と、ダクト３の下流側に隣接して配され、吸収性コア１００ａの原料を集積する集積部を有する回転ドラム４とを備えている。集積部の一例である集積用凹部４１が、回転ドラム４の外周面４ｆに配されている。またコア形成部１０Ａは、親水性繊維１０ａを含む親水性シート１０ａｓを解繊する解繊部２と、回転ドラム４におけるダクト３と反対側に位置する外周面４ｆに沿って配された押さえベルト７とを備えている。
【００２３】
解繊部２は、図３及び図４に示すように、親水性シート１０ａｓを解繊する解繊機２１と、解繊機２１の上側を覆うケーシング２２とを備えている。解繊部２は、ダクト３の内部に、吸収体１００の原料である解繊された親水性繊維１０ａを供給する部分である。また、解繊部２は、親水性シート１０ａｓを解繊機２１に供給する一対のフィードローラ２３，２３を有している。
【００２４】
ダクト３は、図３及び図４に示すように、解繊部２から回転ドラム４に亘って延びており、ダクト３の下流側の開口が、負圧に維持される回転ドラム４の空間Ａに位置する外周面４ｆを覆っている。ダクト３は、天面を形成する天板３１、底面を形成する底板３２、及び両側面を形成する両側壁３３，３４を有している。回転ドラム４の吸気ファン（不図示）の作動により、ダクト３の天板３１、底板３２及び両側壁３３，３４で囲まれた内部には、回転ドラム４の外周面４ｆに向けて吸収体１００の原料を流す空気流が生じるようになっている。つまり、ダクト３の内部は流路３０となっている。
【００２５】
ダクト３の天板３１には、図２及び図３に示すように、吸収性粒子１０ｃをダクト３内に供給する吸収性粒子散布管３６が配されている。吸収性粒子散布管３６は、吸収性粒子１０ｃがスクリューフィーダー等の装置（不図示）を介して、吸収性粒子散布管３６の先端に設けられた散布口から排出され、ダクト３の内部に供給されるようになっている。そして、各スクリューフィーダー等の装置により、吸収性粒子散布管３６への吸収性粒子１０ｃの供給量を調整できるようになっている。
【００２６】
供給部５は、図３及び図４に示すように、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓを第１方向（Ｙ方向）及び第２方向（Ｘ方向）に所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成するカッター刃５１，５２を有している。また、供給部５は、カッター刃５１，５２よりも合成繊維シート１０ｂｓの搬送方向下流側に、カッター刃５１，５２を用いて形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。供給部５は、第１方向に切断する複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断する複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを有している。供給部５は、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５を有している。
【００２７】
第１のカッターローラ５３の表面には、図３〜図５に示すように、第１のカッターローラ５３の円周方向に沿って第１のカッターローラ５３の外周全周に亘って連続して延びる複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・が第１のカッターローラ５３の軸方向（Ｘ方向）に並んで配されている。第１のカッターローラ５３は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ３方向に回転するようになっている。第１のカッターローラ５３の軸方向に隣り合うカッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔は、切断により形成されるシート片１０ｂｈの幅（短手方向の長さ、Ｘ方向の長さ）に概ね対応している。より厳密に述べると、シート搬送時のテンションによっては、合成繊維シート１０ｂｓが幅方向Ｘに縮んだ状態で切断される為、出来上がったシート片１０ｂｈにおいては、そのテンションが解放されることで、カッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔に比べて、シート片１０ｂｈの幅が広くなる場合もある。
【００２８】
第２のカッターローラ５４の表面には、図３〜図５に示すように、第２のカッターローラ５４の軸方向に沿って且つ第２のカッターローラ５４の全幅に亘って連続して延びる複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・が第２のカッターローラ５４の円周方向に間隔を空けて配されている。第２のカッターローラ５４は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ４方向に回転するようになっている。
【００２９】
受けローラ５５は、図３及び図４に示すように、その表面がフラットなフラットローラである。受けローラ５５は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ５方向に回転するようになっている。
【００３０】
供給部５は、図３及び図４に示すように、受けローラ５５の対向面に、回転方向（矢印Ｒ５方向）の上流側から下流側に向かって、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入するフリーローラ５６、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを第１方向に切断する第１のカッターローラ５３、第１方向に切断された第１方向に延びる複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入するニップローラ５７、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を第２方向に切断する第２のカッターローラ５４を、順に有している。また、供給部５は、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを搬送するフィードローラ（不図示）を有しており、該フィードローラは、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入する。該フィードローラは、例えばサーボモータ等の駆動装置により回転される構成を有する。合成繊維シート１０ｂｓのスリップを防止する観点から、該フィードローラは、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成したり、摩擦力を向上させるコーティング処理を全周にわたって施すことにより、滑りにくくしてもよい。ニップローラとフィードローラとで挟むことで滑りにくくしてもよい。
【００３１】
供給部５は、図３〜図５に示すように、第２のカッターローラ５４により形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が、第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（矢印Ｒ４方向）下流側に配置されている。また、吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が第２のカッターローラ５４の全幅に亘って延びている。シート片１０ｂｈの吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に対向するように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４の下方に配置されていることが好ましい。そして、シート片１０ｂｈの更なる吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、図５に示すように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４を側面から視て、受けローラ５５に対向する吸引口５８１の弧の長さよりも第２のカッターローラ５４に対向する吸引口５８１の弧の長さが長くなるように第２のカッターローラ５４の外面を覆っていることが好ましい。
【００３２】
吸引ノズル５８は、図３及び図４に示すように、供給管５９を介してダクト３の天板３１側に繋がれている。そして、吸引ノズル５８の吸引口５８１から吸引されたシート片１０ｂｈが、供給管５９を介してダクト３の途中からダクト３の内部に供給されるようになっている。供給管５９とダクト３との接続位置は、ダクト３における解繊部２側と回転ドラム４側との間に位置しており、ダクト３における吸収性粒子散布管３６よりも下流側に位置している。尤も、吸引管５９とダクト３との接続位置はこれに限るものではなく、例えば、ダクト３の天板３１側ではなく、底板３２側でも構わない。
【００３３】
回転ドラム４は、図３及び図４に示すように、円筒状をなし、外周面４ｆを形成する部材４０と、部材４０よりも内側に位置する固定されたドラム本体４２とを有している。外周面４ｆを形成する部材４０は、モータ等の動力を受けて水平軸回りを矢印Ｒ１方向に回転する。外周面４ｆを形成する部材４０は、吸収体の原料を集積して集積体を得る集積部としての集積用凹部４１を有している。集積用凹部４１は、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に配置されている。集積用凹部４１の底面は、吸収体１００の原料を吸引する吸引孔として機能する多孔性部材で構成されている。ドラム本体４２は、内部に相互に独立した複数の空間を有しており、回転ドラム４に接続された吸気ファン（不図示）の駆動により、各空間の圧力が調整される。製造装置１では、３つの空間Ａ〜Ｃを有しており、空間Ａに対応する領域の吸引力を、空間Ｂ〜Ｃに対応する領域の吸引力よりも強くしたり弱くしたりすることができ、空間Ａが負圧に維持されている。
【００３４】
押さえベルト７は、図３及び図４に示すように、ダクト３の位置よりも下流側に隣接して回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに沿って配されている。空間Ｂは、回転ドラム４の空間Ａよりも弱い負圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている。押さえベルト７は、無端状の通気性又は非通気性のベルトであり、ローラ７１及びローラ７２に架け渡されて、回転ドラム４の回転と共に連れ回るようになっている。押さえベルト７により、集積用凹部４１内の集積体１００ａをバキュームコンベア８上に転写するまで、集積用凹部４１内に保持できる。
【００３５】
製造装置１は、合成繊維を含むシート片連続体１０ｂｈ１を備えた圧縮回復性の高い吸収体１００を形成することとの関係において、被覆シート１００ｂの一面に接着剤５０２を塗布する塗布部１０Ｂを備えている。被覆シート１００ｂの一面とは、被覆シート１００ｂにおける吸収性コア１００ａに対向する予定の面を意味する。塗布部１０Ｂは、図３及び図４に示すように、塗布ヘッド５０１を有している。塗布ヘッド５０１は、幅方向Ｘにおいては、帯状の被覆シート１００ｂの幅方向Ｘの長さに対応する長さを有するように形成されている。このように形成された塗布ヘッド５０１が、搬送される帯状の被覆シート１００ｂの上方に間隔を空けて配置されている。接着剤５０２を塗布する装置としては、接触式でも非接触式でも良く、ダイコータ、スパイラルスプレー、オメガノズル、カーテンスプレー、ビートノズル、ロールコータ、グラビアコータ、スクリーンロールコータ等を用いることができる。
【００３６】
被覆部１０Ｃでは、搬送される帯状の被覆シート１００ｂの接着剤５０２の塗布面上に吸収性コアの連続体１００ａｒを配置し、該被覆シート１００ｂで該吸収性コアの連続体１００ａｒの少なくとも一部を被覆して吸収体の連続体１００ｒを形成する。被覆部１０Ｃは、図２及び図３に示すように、バキュームコンベア８と、バキュームコンベア８の上方に配される折りガイド板２０１とを有している。バキュームコンベア８は、図３及び図４に示すように、回転ドラム４の下方に配されており、回転ドラム４の弱い陽圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている空間Ｃに位置する外周面４ｆに配されている。例えば、ドラム本体４２の内部から外周面４ｆの外側へ向かってエアブローすることで、弱い陽圧とすることができる。バキュームコンベア８は、駆動ローラ８１及び従動ローラ８２，８２に架け渡された無端状の通気性ベルト８３と、通気性ベルト８３を挟んで回転ドラム４の空間Ｃに位置する外周面４ｆと対向する位置に配されたバキュームボックス８４とを備えている。バキュームコンベア８上には、被覆シート１００ｂが導入されるようになっている。折りガイド板２０１は、バキュームコンベア８によって搬送される被覆シート１００ｂの搬送方向に沿う両側部ｂＲ，ｂＬを幅方向に折り返す部材である。
【００３７】
また、製造装置１は、図３及び図４に示すように、折りガイド板２０１よりも下流側に吸収体形成部１０Ｄを備えている。吸収体形成部１０Ｄでは、吸収体の連続体１００ｒを接着剤５０２が塗布された部位において厚み方向Ｚへの圧縮を伴う切断方法を用いている。かかる切断方法としては、ロータリーダイカッターを用いる方法、ブレードカッターを用いる方法等が挙げられる。厚み方向Ｚへの圧縮を伴う切断とは、吸収体の連続体１００ｒを厚み方向Ｚへ圧縮するとともに、該圧縮箇所において圧縮状態下に吸収体の連続体１００ｒを切断することを意味する。吸収体形成部１０Ｄは、ロータリーダイカッターを有し、該ロータリーダイカッターとして、図３及び図４に示すように、周面に一対の切断刃６１，６１を備えたカッターローラ６２及び該切断刃６１，６１を受ける周面平滑なアンビルローラ６３を備えている。一対の切断刃６１，６１は、図３に示すように、カッターローラ６２の周方向に凸の湾曲形状を有しており、凸の頂点が互いに向かい合うようにカッターローラ６２の周面に配されている。
【００３８】
吸収体１００は、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品に使用することができる。本発明の吸収性物品の製造装置は、上述した製造装置１と、搬送される吸収体１００の一方の面と搬送される帯状の液難透過性の裏面シートとを対向配置させる裏面シート配置部と、搬送される吸収体１００の他方の面と搬送される帯状の液透過性の表面シートとを対向配置させる表面シート配置部とを備えている。そして、塗布部１０Ｂにおいては、吸収体１００の一方の面側に位置する予定の被覆シート１００ｂの部分と吸収体１００の他方の面側に位置する予定の被覆シート１００ｂの部分のうち、一方の面側に位置する予定の被覆シート１００ｂの部分にのみ接着剤を塗布する。
【００３９】
次に、上述した製造装置１を用いて吸収体１００を製造する方法、即ち、本発明の吸収体の製造方法の実施形態について説明する。
【００４０】
実施形態の吸収体１００の製造方法は、図２及び図３に示すように、吸収性コアの連続体１００ａｒを形成するコア形成工程と、被覆シート１００ｂの一面に接着剤５０２を塗布する塗布工程と、被覆シート１００ｂで吸収性コアの連続体１００ａｒを被覆して吸収体の連続体１００ｒを形成する被覆工程と、吸収体の連続体１００ｒを切断して個々の吸収体１００に分断する吸収体形成工程とを備えている。より好ましくは、実施形態の吸収体の製造方法は、解繊機２１を用いて帯状の親水性シート１０ａｓを解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程と、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成する切断工程と、該切断工程で得られたシート片１０ｂｈを吸引してダクト３の内部に供給する吸引工程と、複数のシート片１０ｂｈと、親水性繊維１０ａとを、搬送部としてのダクト３を用いて集積部としての集積用凹部４１まで搬送する搬送工程と、搬送工程で搬送された複数のシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを、集積部である集積用凹部４１に集積し、吸収性コア１００ａを形成する前記コア形成工程とを有している。以下、実施形態の吸収体１００の製造方法について詳述する。
【００４１】
先ず、回転ドラム４内の空間Ａ、及びバキュームコンベア８用のバキュームボックス８４内を、それぞれに接続された吸気ファン（不図示）を作動させて負圧にする。空間Ａ内を負圧にすることで、ダクト３内に、吸収体１００の原料を、回転ドラム４の外周面４ｆに搬送する空気流が生じる。また解繊機２１及び回転ドラム４を回転させ、且つ第１のカッターローラ５３、第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５を回転させ、押さえベルト７及びバキュームコンベア８を作動させる。
【００４２】
次いで、図３及び図４に示すように、帯状の親水性シート１０ａｓを一対のフィードローラ２３，２３を用いて解繊機２１に供給して解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を行う。解繊された繊維材料である親水性繊維１０ａは、解繊機２１からダクト３に供給される。一対のフィードローラ２３，２３は、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給速度を制御するようになっている。解繊工程においては、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給が制御して行われる。
【００４３】
解繊工程とは別に、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを複数形成する切断工程を行う。具体的には、本実施形態においては、図５に示すように、帯状の繊維シート１０ｂｓを、第１方向に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて切断してシート片１０ｂｈを形成する切断工程を行う。切断工程においては、帯状の繊維シート１０ｂｓを、第１方向に切断する第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断する第２のカッターローラ５４と、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５とを用い、第１のカッターローラ５３及び受けローラ５５の間に帯状の繊維シート１０ｂｓを導入して第１方向に切断して帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を形成し、形成された帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を受けローラ５５で搬送して第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５の間で第２方向に切断してシート片１０ｂｈを形成する。以下、具体的に、切断工程について説明する。
【００４４】
切断工程においては、帯状の繊維シート１０ｂｓを上述したフィードローラ（不図示）を用いて搬送する。フィードローラは、帯状の繊維シート１０ｂｓの搬送速度を制御するようになっている。切断工程においては、帯状の繊維シート１０ｂｓの搬送速度が制御して行われる。
【００４５】
切断工程においては、図５に示すように、フィードローラで搬送された帯状の繊維シート１０ｂｓを、フリーローラ５６を介して、矢印Ｒ５方向に回転するフラットローラである受けローラ５５と、矢印Ｒ３方向に回転する第１のカッターローラ５３との間に導入し、複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・によって、帯状の繊維シート１０ｂｓを、第２方向に間隔を空けた位置にて第１方向に切断する。このように切断することによって、第２方向に並置された複数の第１方向に延びる帯状のシート片連続体１０ｂｈ１が形成される。複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・は、それぞれ第２方向に等間隔で第１のカッターローラ５３の表面に配されている。したがって、繊維シート１０ｂｓは等間隔で切断されるので、幅（第２方向の長さ）の等しい帯状のシート片連続体１０ｂｈ１が複数形成される。切断工程で形成されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、シート片が所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅は、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅が、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがよりに好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。形成された複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１は、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５の周面上で搬送され、受けローラ５５とニップローラ５７との間に搬送され、ニップローラ５７を介して、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入される。
【００４６】
次いで、切断工程においては、図５に示すように、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５と、矢印Ｒ４方向に回転する第２のカッターローラ５４との間に、第２方向に並置された第１方向に延びる複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を導入し、複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・によって、複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を、第１方向に間欠的に第２方向に亘って切断する。このように切断することによって、第２方向の長さよりも第１方向の長さの方が長い、矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・は、それぞれ第２のカッターローラ５４の円周方向に等間隔で表面に配されている。したがって、複数のシート片連続体１０ｂｈ１は等間隔で切断されるので、搬送方向Ｙの長さの等しい矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。切断工程で形成されるシート片１０ｂｈの平均長さは、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さは、シート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さが、シート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さ（幅）は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがよりに好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。
【００４７】
切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向に切断し第２方向に所定の長さをあけて切断して、シート片１０ｂｈを得ているので、得られるシート片１０ｂｈのサイズを意図したサイズに調整し易く、同じサイズのシート片１０ｂｈを精度良く多量に製造し易い。このように、意図したサイズのシート片１０ｂｈを精度良く形成することができるので、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。
【００４８】
次いで、第２のカッターローラ５４の下方に吸引口５８１が配された吸引ノズル５８を用い、カッターローラ５３,５４で切断して得られたシート片１０ｂｈを吸引してダクト３の内部に供給する吸引工程を行う。このように第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（矢印Ｒ４方向）下流側に、吸引ノズル５８の吸引口５８１が配されていると、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５とで切断して形成された複数のシート片１０ｂｈを効率的に吸引することができる。
【００４９】
次いで、吸引工程で吸引したシート片１０ｂｈを空気流に乗せて、回転ドラム４の外周面４ｆの集積用凹部４１に搬送する搬送工程を行う。搬送工程においては、切断工程及び吸引工程を経て、複数のシート片１０ｂｈをダクト３の搬送方向Ｙの途中の位置にてダクト３の天板３１側からダクト３の内部に供給し、供給されたシート片１０ｂｈを空気流に乗せて、回転ドラム４の集積用凹部４１に飛散状態にて搬送する。
【００５０】
搬送工程においては、先に解繊工程にて得られた親水性繊維１０ａがダクト３内部に供給され、吸引工程で吸引された複数のシート片１０ｂｈがダクト３の途中からダクト３の内部に供給されている。その為、親水性繊維１０ａを空気流に乗せて、集積用凹部４１に飛散状態にて搬送している途中から、シート片１０ｂｈを空気流に乗せて搬送するようになり、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを空気流に乗せて飛散状態にて搬送している間に、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとが混合される。
【００５１】
また、搬送工程においては、吸収性粒子散布管３６を用いて、吸収性粒子１０ｃを供給し、切断工程で得られたシート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃを空気流に乗せて、集積用凹部４１に搬送している間に、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃを混合する。搬送工程では、吸収性粒子散布管３６の位置が、吸引管５９とダクト３との接続位置よりも上流側に位置しているので、吸収性粒子１０ｃを空気流に乗せて、集積用凹部４１に飛散状態にて搬送している間に、シート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃが混合される。
【００５２】
次いで、切断工程で形成され、搬送工程で搬送されたシート片１０ｂｈを、回転ドラム４の外周面４ｆに配された集積用凹部４１に集積して吸収性コアの連続体１００ａｒを形成するコア形成工程を行う。本実施形態においては、シート片１０ｂｈのみならず、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを集積用凹部４１に集積して吸収性コア１００ａを形成する。
【００５３】
以上のようにして、回転ドラム４の集積用凹部４１内には、厚み方向に、シート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃが厚み方向に分散した状態で集積された、吸収体の原料の吸収性コアの連続体１００ａｒが形成される。そして、集積用凹部４１内に形成された吸収性コアの連続体１００ａｒを、回転ドラム４の周方向２Ｙの全周に亘って連続的に製造する。集積用凹部４１内に親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃが集積した吸収性コアの連続体１００ａｒを得た後、図３に示すように、更に回転ドラム４を回転させ、回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに配された押さえベルト７で集積用凹部４１内の吸収性コアの連続体１００ａｒを押さえつけながら、バキュームコンベア８上まで搬送する。
【００５４】
本製造方法は、コア形成工程とは別に塗布工程を有している。図３及び図４に示すように、コア形成工程にて形成された吸収性コアの連続体１００ａｒを被覆する帯状の被覆シート１００ｂの一面に塗布部１０Ｂの塗布ヘッド５０１によって接着剤５０２を塗布する塗布工程を行う。被覆シート１００ｂの一面とは、被覆シート１００ｂにおける吸収性コア１００ａに対向する予定の面を意味する。塗布工程においては、少なくとも、後述する吸収体形成工程にて吸収体の連続体１００ｒを切断によって分断する分断領域ＢＴに接着剤５０２を塗布する。尚、本実施形態においては、塗布ヘッド５０１によって、被覆シート１００ｂの幅方向Ｘ中央部ｂＣにのみ接着剤５０２が塗布され、幅方向Ｘの側部ｂＬ，ｂＲに接着剤５０２は塗布されない。
【００５５】
ここで、吸収体１００は、肌当接面を形成する表面シート、非肌当接面を形成する裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備する吸収性物品に使用することができる。本発明の吸収性物品の製造方法は、後述する吸収体形成工程で分断された吸収体１００の一方の面と搬送される帯状の液難透過性の前記裏面シートとを対向配置させる裏面シート配置工程と、吸収体１００の他方の面と搬送される帯状の液透過性の前記表面シートとを対向配置させる表面シート配置工程とを備えている。そして、塗布工程では、該裏面シート配置工程で裏面シートが対向配置される側の被覆シート１００ｂの部分で且つ吸収性コア１００ａに対向する面に接着剤５０２を塗布する。具体的には、塗布ヘッド５０１によって、吸収体１００の一方の面側に位置する予定の被覆シート１００ｂの部分と吸収体１００の他方の面側に位置する予定の被覆シート１００ｂの部分のうち、裏面シートが対向配置される側である該一方の面側に位置する予定の被覆シート１００ｂの部分である被覆シート１００ｂの幅方向Ｘ中央部ｂＣにのみ接着剤５０２が塗布される。このように塗布すれば、後述する厚み方向Ｚへの圧縮を伴う切断方法により切断して吸収体１００を形成すると、吸収体１００の切断端部１００ｅの口開きを効率的に接着剤５０２で抑制できる。
【００５６】
塗布工程においては、分断領域ＢＴの接着剤５０２の塗布量を、吸収体の連続体１００ｒの搬送方向Ｙにおける該分断領域ＢＴ，ＢＴどうしの間の領域ＡＴの該接着剤５０２の塗布量よりも多く、塗布することが好ましい。尚、分断領域どうしの間の領域ＡＴには、接着剤５０２を塗布しても良いし、接着剤５０２を塗布しなくてもよいが、該領域ＡＴには、接着剤５０２を塗布しないことが好ましい。このように接着剤５０２の塗布量を変更することによって吸収体１００の保形性を維持しつつ、且つ接着剤５０２のコストを抑えながら吸収体１００の切断端部１００ｅの口開きを効率的に抑制できる。吸収体の連続体１００ｒを切断によって分断する分断領域ＢＴとは、図６及び後述する図８に示すように、吸収体の連続体１００ｒを切断刃６１（図７に示す製造装置１では切断刃６１Ｂ）によって切断して１つの吸収体１００と該１つの吸収体１００の搬送方向Ｙ上流側に隣り合う吸収体１００とに分断したときに、該１つの吸収体１００の搬送方向Ｙ上流側の切断端部１００ｅと該隣り合う吸収体１００の搬送方向Ｙ下流側の切断端部１００ｅとの間の領域を少なくとも含んだ領域を意味する。
【００５７】
分断領域ＢＴにおける接着剤５０２の塗布量は、吸収体１００の切断端部１００ｅの口開きを効率的に抑制する観点から、１ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下であることが好ましく、５ｇ／ｍ２以上２０ｇ／ｍ２以下であることが更に好ましい。
【００５８】
そして、接着剤５０２の塗布された搬送される帯状の被覆シート１００ｂの接着剤５０２の塗布面上にコア形成工程で形成された吸収性コアの連続体１００ａｒを配置し、該被覆シート１００ｂで該吸収性コア１００ａを被覆して吸収体の連続体１００ｒを形成する被覆工程を行う。被覆工程では、コア形成工程で形成された吸収性コアの連続体１００ａｒが、図３及び図４に示すように、回転ドラム４の空間Ｃに位置するバキュームボックス８４の対向位置にくると、バキュームボックス８４からの吸引によって、集積用凹部４１から離型し、バキュームコンベア８上に導入された被覆シート１００ｂにおける接着剤５０２の塗布面に接するように受け渡される。次いで、バキュームコンベア８の一面上にて、図３に示すように、折りガイド板２０１Ｒを用いて、被覆シート１００ｂの一方の側部ｂＲを、吸収性コアの連続体１００ａｒの一方の側縁部ａＲ１を起点にして吸収性コアの連続体１００ａｒの表面に接するように折り返し、吸収性コアの連続体１００ａｒの一方の側部ａＲを覆う。そして、折りガイド板２０１Ｌを用いて、被覆シート１００ｂの他方の側部ｂＬを、吸収性コアの連続体１００ａｒの他方の側縁部ａＬ１を起点にして吸収性コアの連続体１００ａｒの表面に接するように折り返し、吸収性コアの連続体１００ａｒの他方の側部ａＬを覆う。このように１枚の被覆シート１００ｂを用い、被覆シート１００ｂの搬送方向Ｙに沿う両側部ｂＲ，ｂＬを、配置された吸収性コアの連続体１００ａｒの搬送方向Ｙに沿う両側部ａＲ，ａＬを覆うように折り返し、該両側部ｂＲ，ｂＬの側縁部どうしを重ね合わせて吸収性コアの連続体１００ａｒの全体を１枚の被覆シート１００ｂで覆い、帯状の吸収体の連続体１００ｒを製造する。
【００５９】
次いで、図３及び図４に示すように、被覆工程において製造された吸収体の連続体１００ｒを吸収体形成部１０Ｄのカッターローラ６２とアンビルローラ６３との間に搬送し、厚み方向Ｚへの圧縮を伴う切断方法により切断し、個々の吸収体１００に分断する吸収体形成工程を行う。吸収体形成工程で用いるカッターローラ６２は、周面に一対の切断刃６１，６１を備えている。一対の切断刃６１，６１は、互いに向き合うように凸に湾曲している。その為、吸収体形成工程により形成された吸収体１００は、図３及び図６に示すように、搬送方向Ｙの下流側の切断端部１００ｅが搬送方向Ｙの下流側に向かって凸に湾曲し、搬送方向Ｙの上流側の切断端部１００ｅが搬送方向Ｙの上流側に向かって凸に湾曲している。ここで、塗布工程において、吸収体の連続体１００ｒを切断によって分断する分断領域ＢＴに、言い換えれば、被覆シート１００ｂの吸収性コア１００ａに対向する対向予定面に、接着剤５０２が塗布されており、吸収体形成工程において吸収体の連続体１００ｒが切断刃６１によって厚み方向Ｚへの圧縮を伴いながら切断されるので、吸収体１００の切断端部１００ｅにおいて吸収性コア１００ａを被覆する厚み方向Ｚ上下の被覆シート１００ｂどうしが接着剤５０２を介して固定され易い。このように吸収体１００の切断端部１００ｅにおいて被覆シート１００ｂどうしが接着剤５０２を介して固定されると、合成繊維を含むシート片連続体１０ｂｈ１を備えた吸収体１００が高い圧縮回復性を有しているとしても、吸収体１００の切断端部１００ｅが口開きし難く、吸収性コア１００ａの構成部材が切断端部１００ｅから溢れ出すことを抑制することができる。またこのような吸収体１００を備えた吸収性物品は、使用感が向上する。
【００６０】
塗布工程における接着剤５０２の平面視における塗布パターンとしては、幅方向Ｘに沿って接着剤５０２の塗布量に分布を有していることが好ましい。シート片１０ｂｈを有する吸収性コア１００ａは、親水性繊維１０ａよりも大きなシート片１０ｂｈが、集積体１００ａ’の一方向である縦方向及び幅方向に分散して集積されているので、隣り合うシート片１０ｂｈどうしの間に大きな隙間が生じる場合がある。吸収体形成工程において、このような吸収性コア１００ａを厚み方向Ｚへの圧縮を伴う切断方法により切断する際に、幅方向Ｘに沿って接着剤５０２の塗布量に分布を有するように接着剤５０２を塗布することで、塗布量多い位置における接着剤５０２が、厚み方向Ｚへの圧縮により、シート片１０ｂｈどうしの間の大きな隙間に移動しながら入り込んで、結果として、幅方向Ｘに沿って全体的に、厚み方向Ｚ上下の被覆シート１００ｂどうしの固定がなされ、吸収体１００の切断端部１００ｅを効果的に抑制することができる。幅方向Ｘに沿って接着剤５０２の塗布量に分布を有している塗工パターンとしては、例えば、線状（蛇行状）、ドット状、オメガ状、スパイラル状等が挙げられる。
【００６１】
本発明は、前記実施形態に制限されず適宜変更可能である。
例えば、図７には、他の実施形態の製造装置１の全体構成が示されている。図７に示す製造装置１については、図３に示す製造装置１と異なる点について説明し、同様の点については説明を省略する。特に説明しない点については、図３に示す製造装置１と同様であり、同じ構成要素には同じ符号を付してある。
【００６２】
図７に示す製造装置１において、吸収体形成部１０Ｄのカッターローラ６２は、周面に切断刃６１Ｂを備え、切断刃６１Ｂがカッターローラ６２の回転方向に等間隔を空けて複数配されている。各切断刃６１Ｂは、幅方向Ｘに延びる直線形状を有している。
【００６３】
図７に示す製造装置１を用いる吸収体の製造方法については、図３に示す製造装置１を用いる吸収体の製造方法と異なる点について説明し、同様の点については説明を省略する。図７に示す製造装置１を用いる製造方法では、図７及び図８に示すように、吸収体形成工程において、吸収体の連続体１００ｒを、切断刃６１Ｂにより直線状に切断する。従って、図７に示す製造装置１を用いる製造方法で製造される吸収体１００は、切断端部１００ｅが何れも幅方向Ｘに直線に延びる形状を有している。図７に示す製造装置１を用いる製造方法では、図３に示す製造装置１を用いる製造方法と同様に、吸収体の連続体１００ｒを切断によって分断する分断領域ＢＴに接着剤５０２が塗布されている。その為、吸収体形成工程において吸収体の連続体１００ｒが切断刃６１Ｂによって厚み方向Ｚへの圧縮を伴いながら切断されると、吸収体１００の切断端部１００ｅにおいて厚み方向Ｚ上下の被覆シート１００ｂどうしが接着剤５０２を介して固定され易い。このように吸収体１００の切断端部１００ｅにおいて被覆シート１００ｂどうしが接着剤５０２を介して固定されると、吸収体１００の切断端部１００ｅが口開きし難く、吸収性コア１００ａの構成部材が切断端部１００ｅから溢れ出すことを抑制することができる。
【００６４】
また、本発明は、前記実施形態に制限されず適宜変更可能である。
例えば、前記実施形態の製造方法では、図３に示すように、塗布工程において被覆シート１００ｂの幅方向Ｘの中央部ｂＣにのみ接着剤５０２を塗布しているが、被覆シート１００ｂの幅方向Ｘの中央部ｂＣのみならず被覆シート１００ｂにおける吸収性コア１００ａと対向する対向予定面の全域に接着剤５０２を塗布してもよい。このように接着剤５０２が塗布されると、吸収性コア１００ａの全周を１枚の被覆シート１００ｂで覆った際に吸収性コア１００ａの厚み方向Ｚの上下面に接着剤５０２が配されるようになるため、吸収体１００の切断端部１００ｅにおいて吸収性コア１００を被覆する厚み方向Ｚ上下の被覆シート１００ｂどうしが接着剤５０２を介して更に固定され易くなる。
【００６５】
また、前記実施形態の被覆工程では、図３に示すように、吸収性コア１００ａの一面及び他面を１枚の被覆シート１００ｂで覆って吸収体の連続体１００ｒを形成しているが、吸収性コア１００ａの一面を覆う１枚の被覆シート１００ｂと該吸収性コア１００ａの他面を覆う１枚の被覆シート１００ｂの合計２枚の被覆シート１００ｂであってもよい。被覆工程において２枚の被覆シート１００ｂで吸収性コア１００ａの厚み方向Ｚの上下面を覆う場合には、塗布工程において２枚の被覆シート１００ｂ，１００ｂのうちの少なくとも一方の被覆シート１００ｂにおける吸収性コア１００ａとの対向予定面に接着剤５０２が塗布されていればよく、２枚の被覆シート１００ｂにそれぞれ接着剤５０２が塗布されていてもよい。
【００６６】
また、前記実施形態では、切断工程を行いシート片１０ｂｈを製造しているが、予め製造したシート片１０ｂｈを用いてもよく、カッター刃以外の方法で製造したシート片１０ｂｈを用いてもよい。また、前記実施形態の切断工程では、図３に示すように、第１方向に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４と、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５とを用いて、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断し、シート片１０ｂｈを製造している。それに対し、第１方向に切断する複数のカッター刃５１及び第２方向に切断する複数のカッター刃５２を備えた１個のカッターローラと、該カッターローラと対向配置された１個の受けローラとを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。また、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とに対向して配された別々の受けローラを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。
【００６７】
また、前記実施形態の切断工程では、図３に示すように、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断して同じサイズのシート片１０ｂｈを製造しているが、２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３又は２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。このように製造した場合は、２種類以上のサイズのシート片１０ｂｈを形成することができるが、カッターミル方式を用いた製造とは違い、意図したサイズのシート片１０ｂｈを精度良く形成することができ、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。
【００６８】
また、前記実施形態の切断工程では、図３に示すように、第１方向に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３を用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断して帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を形成し、次いで、第２方向に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４を用いて、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を切断して矩形状のシート片１０ｂｈを製造しているが、逆でも良い。すなわち、第２方向に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４を用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断して第２方向に延びる帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を形成し、次いで、第１方向に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３を用いて、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を切断して矩形状のシート片１０ｂｈを製造しても良い。
【００６９】
また、前記実施形態の切断工程では、図３に示すように、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造しているが、カッターローラを用いずに、第１方向に切断するカッター刃５１を備えるプレス機と、第２方向に切断するカッター刃５２を備えるプレス機とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。
【００７０】
また、前記実施形態においては、帯状の親水性シート１０ａｓを解繊機２１を用いて解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を備えているが、該解繊工程を備えていなくてもよい。また、本実施形態においては、吸収性粒子散布管３６を用いて、吸収性粒子１０ｃを供給しているが、吸収性粒子１０ｃを供給しなくてもよい。
【００７１】
上述した実施形態に関し、さらに以下の吸収体の製造方法を開示する。
【００７２】
＜１＞
合成繊維を含む複数のシート片を集積して吸収性コアの連続体を形成するコア形成工程と、前記吸収性コアの連続体を被覆する帯状の被覆シートの一面に接着剤を塗布する塗布工程と、搬送される前記帯状の被覆シートの前記接着剤の塗布面上に、前記コア形成工程で形成された前記吸収性コアの連続体を配置し、該被覆シートで該吸収性コアの連続体を被覆して吸収体の連続体を形成する被覆工程と、前記吸収体の連続体を厚み方向への圧縮を伴う切断方法により切断して個々の吸収体に分断する吸収体形成工程とを備え、前記塗布工程においては、少なくとも、前記吸収体形成工程にて前記吸収体の連続体を切断によって分断する分断領域に前記接着剤を塗布する、吸収体の製造方法。
＜２＞
前記塗布工程において、前記帯状の被覆シートにおける幅方向に沿って、前記接着剤の塗布量に分布を有するように前記接着剤を塗布する、前記＜１＞に記載の吸収体の製造方法。
＜３＞
前記塗布工程において、前記分断領域の前記接着剤の塗布量を、該吸収体の連続体の搬送方向における該分断領域どうしの間の領域の該接着剤の塗布量よりも多く塗布する、前記＜１＞又は＜２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜４＞
前記塗布工程において、前記吸収体の連続体の搬送方向における前記分断領域どうしの間の領域には前記接着剤を塗布しない、前記＜３＞に記載の吸収体の製造方法。
＜５＞
前記被覆工程において、１枚の前記被覆シートを用い、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部を、配置された前記吸収性コアの連続体の搬送方向に沿う両側部を覆うように折り返し、該被覆シートの両側部どうしを重ね合わせて、前記吸収性コアの連続体の全体を被覆する、前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜６＞
前記吸収体形成工程において、ロータリーダイカッターを用いて前記吸収体の連続体を切断する、前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜７＞
前記被覆シートとして、湿式抄紙法に基づいて製造されたシートを用いる、前記＜１＞〜＜６＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜８＞
前記分断領域における接着剤の塗布量は、１ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下であることが好ましく、５ｇ／ｍ２以上２０ｇ／ｍ２以下であることが更に好ましい、前記＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜９＞
前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記シート片を複数形成する切断工程を備え、前記コア形成工程においては、該切断工程で形成された複数前記シート片を集積して前記吸収性コアを形成する、前記＜１＞〜＜８＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１０＞
前記切断工程においては、前記第１方向に切断するカッター刃を備えた第１のカッターローラを用いて、前記帯状の合成繊維シートを切断して帯状のシート片連続体を形成し、前記第２方向に切断するカッター刃を備えた第２のカッターローラを用いて、該帯状のシート片連続体を切断して前記シート片を複数形成する、前記＜９＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１１＞
前記切断工程においては、前記帯状の合成繊維シートを、前記第１方向に切断するカッター刃と前記第２方向に切断するカッター刃とを備えた１個のカッターローラを用いて切断して前記シート片を形成する、前記＜９＞に記載の吸収体の製造方法。
【００７３】
＜１２＞
前記第１方向は、前記切断工程における前記帯状の合成繊維シートを搬送する方向であり、前記第２方向は、前記第１方向と直交する方向である、前記＜９＞〜＜１１＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１３＞
前記切断工程で形成された各前記シート片の平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜９＞〜＜１２＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１４＞
前記切断工程で形成された各前記シート片の平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜９＞〜＜１３＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１５＞
肌当接面を形成する液透過性の表面シート、非肌当接面を形成する裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備する吸収性物品の製造方法であって、前記＜１＞〜＜１４＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法で形成された前記吸収体の一方の面と、搬送される帯状の液難透過性の裏面シートとを対向配置させる裏面シート配置工程と、前記吸収体の他方の面と、搬送される帯状の液透過性の表面シートとを対向配置させる表面シート配置工程とを備え、前記塗布工程では、前記吸収体の前記一方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分と前記吸収体の他方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分のうち、前記一方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分にのみ前記接着剤を塗布する、吸収性物品の製造方法。
＜１６＞
合成繊維を含む複数のシート片を集積して吸収性コアの連続体を形成するコア形成部と、前記吸収性コアの連続体を被覆する帯状の被覆シートの一面に接着剤を塗布する塗布部と、搬送される前記帯状の被覆シートの前記接着剤の塗布面上に、前記コア形成部で形成された前記吸収性コアの連続体を配置し、該被覆シートで該吸収性コアの連続体を被覆して吸収体の連続体を形成する被覆部と、前記吸収体の連続体を厚み方向への圧縮を伴う切断方法により切断して個々の吸収体に分断する吸収体形成部とを備え、前記塗布部においては、少なくとも、前記吸収体形成部にて前記吸収体の連続体を切断によって分断する分断領域に前記接着剤を塗布する、吸収体の製造装置。
＜１７＞
前記塗布部において、前記帯状の被覆シートにおける幅方向に沿って、前記接着剤の塗布量に分布を有するように前記接着剤を塗布する、前記＜１６＞に記載の吸収体の製造装置。
＜１８＞
前記塗布部において前記被覆シートに塗布される前記接着剤は、前記分断領域の前記接着剤の塗布量が、搬送方向における該分断領域どうしの間の領域の該接着剤の塗布量よりも多い、前記＜１６＞又は＜１７＞に記載の吸収体の製造装置。
＜１９＞
前記塗布部において、前記吸収体の連続体の搬送方向における前記分断領域どうしの間の領域には前記接着剤を塗布しない、前記＜１８＞に記載の吸収体の製造装置。
＜２０＞
前記被覆部では、１枚の前記被覆シートを用い、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部を、配置された前記吸収性コアの連続体の搬送方向に沿う両側部を覆うように折り返し、該被覆シートの両側部どうしを重ね合わせて、前記吸収性コアの連続体の全体を被覆する、前記＜１６＞〜＜１９＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜２１＞
前記吸収体形成部は、ロータリーダイカッターを備えている、前記＜１６＞〜＜２０＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜２２＞
前記被覆シートは、湿式抄紙法に基づいて製造されたシートである、前記＜１６＞〜＜２１＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
【００７４】
＜２３＞
前記分断領域における前記接着剤の塗布量は、１ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下であることが好ましく、５ｇ／ｍ２以上２０ｇ／ｍ２以下であることが更に好ましい、前記＜１６＞〜＜２２＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜２４＞
前記コア形成部は、前記吸収性コアの原料を搬送する搬送部と、該搬送部における搬送方向の下流側に配置され前記吸収性コアの原料を集積する集積部と、該搬送部の内部に前記シート片を供給する供給部とを備え、前記供給部は、合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを第１方向及び該第１方向に交差する第２方向に所定の長さで切断して前記シート片を形成するカッター刃を有している、前記＜１６＞〜＜２３＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜２５＞
前記供給部は、前記第１方向に切断するカッター刃を備えた第１のカッターローラと、前記第２方向に切断するカッター刃を備えた第２のカッターローラとを有している、前記＜２４＞に記載の吸収体の製造装置。
＜２６＞
前記供給部は、前記第１方向に切断する複数のカッター刃及び前記第２方向に切断する複数のカッター刃を備えたカッターローラを有している、前記＜２４＞に記載の吸収体の製造装置。
＜２７＞
前記第１方向は、前記供給部において前記帯状の合成繊維シートを搬送する方向であり、前記第２方向は、前記第１方向と直交する方向である、前記＜２４＞〜＜２６＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜２８＞
前記カッター刃を用いて形成された各前記シート片の平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜２４＞〜＜２７＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜２９＞
前記カッター刃を用いて形成された各前記シート片の平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜２４＞〜＜２８＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜３０＞
肌当接面を形成する液透過性の表面シート、非肌当接面を形成する裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備する吸収性物品の製造装置であって、前記＜１６＞〜＜２９＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置と、当該吸収体の製造装置で形成された前記吸収体の一方の面と、搬送される帯状の液難透過性の裏面シートとを対向配置させる裏面シート配置部と、前記吸収体の他方の面と、搬送される帯状の液透過性の表面シートとを対向配置させる表面シート配置部とを備え、前記塗布部においては、前記吸収体の前記一方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分と前記吸収体の他方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分のうち、前記一方の面側に位置する予定の前記被覆シートの部分にのみ前記接着剤を塗布する、吸収性物品の製造装置。
【産業上の利用可能性】
【００７５】
本発明によれば、切断端部から構成部材が溢れ難い吸収体を製造できる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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