(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
防舷材用ゴム組成物であって、
天然ゴムを含むゴム分、
前記防舷材用ゴム組成物の総量中４質量％以上、１０質量％以下の、液状ゴム、およびオイルからなる群より選ばれた少なくとも１種の可塑剤、
前記防舷材用ゴム組成物の総量中２７．８質量％以上、４５質量％以下で、かつ前記ゴム分１００質量部あたり５０質量部以上、８０質量部以下の充填剤、
前記ゴム分を架橋させるための架橋成分としての架橋剤、促進剤、および促進助剤、ならびに
老化防止剤、およびワックスを含む添加剤からなり、
架橋させたサンプルから日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ６２２９：１９９８に規定された測定方法によって求められるアセトン抽出分が１０質量％以下である防舷材用ゴム組成物。
【請求項２】
前記可塑剤は液状イソプレンゴムである請求項１に記載の防舷材用ゴム組成物。
【請求項３】
前記充填剤はカーボンブラックである請求項１または２に記載の防舷材用ゴム組成物。
【請求項４】
前記カーボンブラックは、窒素吸着比表面積が５０ｍ２／ｇ以上、９５ｍ２／ｇ以下で、かつＤＢＰ吸油量が９０ｃｍ３／１００ｇ以上、１１０ｃｍ３／１００ｇ以下である請求項３に記載の防舷材用ゴム組成物。
【請求項５】
前記ゴム分は前記天然ゴムとスチレンブタジエンゴムの２種である請求項１ないし４のいずれか１項に記載の防舷材用ゴム組成物。
【請求項６】
前記請求項１ないし５のいずれか１項に記載の防舷材用ゴム組成物によって、全体を一体に形成してなる防舷材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば岸壁等に設置されて船舶の接岸時や係留時に緩衝材として機能する防舷材の形成材料として用いられる防舷材用ゴム組成物と、当該防舷材用ゴム組成物からなる防舷材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
岸壁等に設置されて船舶等の接岸時や係留時に緩衝材として機能する防舷材としては、ゴム等の弾性材料によって全体を一体に形成したものが、構造が簡単でしかも壊れにくいため広く普及している。
このうちゴム製の防舷材は、具体的には例えば天然ゴム等のゴム分にオイルなどの可塑剤、カーボンブラックなどの充填剤、ゴム分を架橋させるための架橋成分、および各種添加剤等を配合したゴム組成物を所定の防舷材の立体形状に成形するとともにゴム分を架橋させて形成するのが一般的である（特許文献１）。
【０００３】
近年、船舶の種類や設置場所等の多様化に伴って種々の形状や緩衝性能を有する防舷材が求められるようになってきており、ゴム製の防舷材では、かかる要求に対して主に可塑剤や充填剤の配合割合を調整して対応しているのが現状である。
例えば船舶の大型化に伴う衝撃力の増加や省スペース化のための防舷材の小型化などに対応するためには、可塑剤の配合割合を少なくしたり充填剤の配合割合を多くしたりして防舷材の硬度を高くすればよい。
【０００４】
しかしその場合には、架橋前のゴム組成物の粘度が高くなったりスコーチしやすくなったりして、上記各成分を混練してゴム組成物を調製する際や調製したゴム組成物を所定の防舷材の立体形状に成形する際の加工性が低下するといった問題がある。
また、たとえ上記の対応によって硬度を高めることができたとしても、却って強度が低下したり変形時のモジュラスが低下したりして、良好な緩衝性能を有する防舷材を形成できない場合もある。
【０００５】
オイルに代えて、あるいはオイルとともに可塑剤として液状イソプレンゴムを配合することが提案されている（特許文献２）。
液状イソプレンゴム等の液状ゴムは、架橋前は可塑剤として機能してスコーチ防止など加工性の向上に寄与する上、架橋時にゴム分と架橋反応してゴム分中に取り込まれるため、良好な加工性を確保するべくオイルより多めに配合しても、架橋後の防舷材の高硬度化が可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１３−１９４１５５号公報
【特許文献２】特開２００９−２９２８８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし液状ゴム中には鎖長が大幅に短い低分子量の成分が含まれているのが一般的であり、かかる成分を中心としてゴム組成物の架橋時に架橋反応しなかった未反応のゴム分が、架橋後の防舷材中に残存する場合がある。
そしてこれら未反応のゴム分やオイル、あるいは架橋成分のうち促進剤、促進助剤、さらには各種添加剤などの低分子量の成分の残存量が多くなると、たとえ可塑剤として液状ゴムを使用したとしても、防舷材の強度やモジュラスが低下して良好な緩衝性能を有する防舷材を形成できない場合がある。
【０００８】
本発明の目的は、加工性に優れる上、強度やモジュラスの低下がなく緩衝性能に優れた防舷材を形成できる防舷材用ゴム組成物と、当該防舷材用ゴム組成物からなる防舷材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、防舷材用ゴム組成物であって、
天然ゴムを含むゴム分、
前記防舷材用ゴム組成物の総量中４質量％以上、１０質量％以下の、液状ゴム、およびオイルからなる群より選ばれた少なくとも１種の可塑剤、
前記防舷材用ゴム組成物の総量中２７．８質量％以上、４５質量％以下で、かつ前記ゴム分１００質量部あたり５０質量部以上、８０質量部以下の充填剤、
前記ゴム分を架橋させるための架橋成分としての架橋剤、促進剤、および促進助剤、ならびに
老化防止剤、およびワックスを含む添加剤からなり、
架橋させたサンプルから日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ６２２９：１９９８に規定された測定方法によって求められるアセトン抽出分が１０質量％以下である防舷材用ゴム組成物である。
また本発明は、かかる防舷材用ゴム組成物によって、全体を一体に形成してなる防舷材である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、加工性に優れる上、強度やモジュラスの低下がなく緩衝性能に優れた防舷材を形成できる防舷材用ゴム組成物と、当該防舷材用ゴム組成物からなる防舷材を提供できる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
架橋後の防舷材中に含まれて当該防舷材の強度やモジュラスの低下の原因となる低分子量の成分、すなわち液状ゴム中に含まれる低分子量の成分を中心とする、ゴム組成物の架橋時に架橋反応しなかった未反応のゴム分や、可塑剤としてのオイル、架橋成分のうち促進剤、促進助剤、さらには軟化剤、老化防止剤等の各種添加剤などの低分子量の成分は、いずれもアセトンによって抽出される成分である。
【００１２】
発明者の検討によるとこれら低分子量の成分の量は、架橋後の防舷材を再現するべく先述したように防舷材用ゴム組成物を架橋させて作製したサンプルから、日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ６２２９：１９９８「ゴム−溶剤抽出物の定量」に規定された測定方法（Ａ法）によって求められるアセトン抽出分（質量％）によって規定できる。
そして、かかるアセトン抽出分が１０質量％を超える場合には架橋後の防舷材中に多量の低分子量の成分が含まれていることになり、かかる多量の低分子量の成分の影響で防舷材の強度やモジュラスが低下して良好な緩衝性能を有する防舷材を形成できなくなる。
【００１３】
これに対しアセトン抽出分が１０質量％以下の範囲となるように防舷材用ゴム組成物の組成、つまり防舷材用ゴム組成物を構成する各成分の種類や配合割合等を調整すると、上記低分子量の成分による防舷材の緩衝性能への影響を極力低減できる。
ただしアセトンによって抽出されない成分のうち充填剤も、周知のように防舷材用ゴム組成物の加工性や防舷材の緩衝性能に大きな影響を及ぼし、かかる充填剤の、防舷材用ゴム組成物の総量中に占める配合割合が２７．８質量％未満で、かつゴム分１００質量部あたり５０質量部未満では、たとえアセトン抽出分を上記１０質量％以下の範囲としたとしても、防舷材の強度やモジュラスが低下して良好な緩衝性能を有する防舷材を形成できなくなる。
【００１４】
また充填剤の、防舷材用ゴム組成物の総量中に占める配合割合が４５質量％を超え、かつゴム分１００質量部あたり８０質量部を超える場合には防舷材の硬度が高くなったり伸びが低下したりする結果、やはり良好な緩衝性能を有する防舷材を形成できなくなる。また防舷材用ゴム組成物の加工性が低下するおそれもある。
これに対しアセトン抽出分を１０質量％以下とし、なおかつ充填剤の、防舷材用ゴム組成物の総量中に占める配合割合を２７．８質量％以上、４５質量％以下で、かつゴム分１００質量部あたり５０質量部以上、８０質量部以下とすることにより、加工性に優れる上、強度やモジュラスの低下がなく緩衝性能に優れた防舷材を形成できる防舷材用ゴム組成物を提供することが可能となる。
【００１５】
なお上記効果をより一層向上して、強度やモジュラスの低下がなくさらに緩衝性能に優れた防舷材を形成することを考慮すると、アセトン抽出分は、上記範囲でも７質量％以下、特に３質量％以下であるのが好ましい。
またアセトン抽出分の下限は特に限定されない。アセトン抽出分は上記範囲でも少ないほど好ましい。
【００１６】
ただし防舷材用ゴム組成物が上述した種々の低分子量の成分を含む以上、アセトン抽出分を０質量％にすることは実質的に困難である。むしろこれら低分子量の成分を配合することによる利点等をも併せ考慮すると、ある程度のアセトン抽出分（≒低分子量の成分）が含まれているのがよく、当該アセトン抽出分は０．５質量％以上、特に１質量％以上であるのが好ましい。
【００１７】
また充填剤の配合割合は、上記の範囲でも防舷材用ゴム組成物の総量中の３０質量％以上、特に３２質量％以上であるのが好ましく、３５質量％以下、特に３３質量％以下であるのが好ましい。
《ゴム分》
ゴム分としては少なくとも天然ゴムを用いる。天然ゴムとしては、例えばＴＳＲ−２０、ＲＳＳ＃３等の各種グレードの天然ゴムがいずれも使用可能である他、脱蛋白天然ゴム等も使用可能である。
【００１８】
ゴム分は天然ゴム単独でもよいし、当該天然ゴムと他のゴムとを併用してもよい。
かかる他のゴムとしては、例えばイソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エピクロルヒドリンゴム等の合成ゴムの１種または２種以上が挙げられる。
【００１９】
中でも天然ゴムとともにＳＢＲを併用すると、防舷材の緩衝性能を良好なレベルに維持しながら、なおかつその硬度を向上して、例えば船舶の大型化に伴う衝撃力の増加や省スペース化のための防舷材の小型化などにより一層良好に対応することが可能となる。
なおＳＢＲとしては、伸展油を加えて柔軟性を調整した油展タイプのものと加えない非油展タイプのものとがあるが、伸展油は上述したアセトン抽出分に相当するため、ＳＢＲとして油展タイプのものを用いるとアセトン抽出分が上述した１０質量％以下の範囲を超えてしまうおそれがある。
【００２０】
そのためＳＢＲとしては非油展タイプのものを用い、柔軟性を調整する際はアセトン抽出分の総量が上記の範囲を超えない範囲で可塑剤を配合するのが好ましい。
非油展タイプのＳＢＲとしては、例えばＪＳＲ(株)製のＪＳＲ（登録商標）１５００〔結合スチレン量：２３．５％、ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）：５２〕、ＪＳＲ１５０２〔結合スチレン量：２３．５％、ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）：５２〕、ＪＳＲ１５０３〔結合スチレン量：２３．５％、ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）：５２〕、ＪＳＲ１５０７〔結合スチレン量：２３．５％、ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）：３５〕等の１種または２種以上が挙げられる。
【００２１】
天然ゴムとＳＢＲを併用する場合、ゴム分の総量１００質量部中に占めるＳＢＲの配合割合は１０質量部以上、特に３０質量部以上であるのが好ましく、５０質量部以下であるのが好ましい。
この範囲よりＳＢＲが少ない場合には、当該ＳＢＲを併用することによる前述した防舷材の硬度を向上する効果が十分に得られないおそれがある上、耐摩耗性が低下して繰り返し使用した際に防舷材が損耗しやすくなるなど、当該防舷材の耐久性が不十分になるおそれもある。
【００２２】
一方、上記範囲よりＳＢＲが多い場合には引裂き強度が低下して、例えば微小な傷などを生じた状態で防舷材を繰り返し使用した際にクラックを生じやすくなるおそれがある。
なおＳＢＲとして油展タイプのものを使用する場合は、当該油展タイプのＳＢＲ中に含まれるゴム分としてのＳＢＲ自体の配合割合が上記の範囲となるように設定すればよい。
《充填剤》
充填剤としては、天然ゴム等のゴムに対する充填剤、補強剤として機能しうる種々の充填剤が使用可能である。中でもカーボンブラック、シリカ等が好ましく、特に防舷材の緩衝性能や硬度を向上する効果の点でカーボンブラックが好ましい。
【００２３】
またカーボンブラックとしては、ゴム組成物の総量に対する配合割合とゴム分に対する補強効果との兼ね合いを考慮して、同量ないしは少量の配合で防舷材の緩衝性能や硬度をより一層効率よく向上するために、粒径が比較的小さく、かつストラクチャが比較的発達したグレードのものを用いるのが好ましい。
特に窒素吸着比表面積が５０ｍ２／ｇ以上、９５ｍ２／ｇ以下で、かつＤＢＰ吸油量（Ａ法）が９０ｃｍ３／１００ｇ以上、１１０ｃｍ３／１００ｇ以下であるカーボンブラックが好適に使用される。
【００２４】
上記特性を満足するカーボンブラックとしては、例えば東海カーボン(株)製のシースト３〔ＨＡＦ、窒素吸着比表面積７９ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１０１ｃｍ３／１００ｇ〕、シーストＮ〔ＬＩ−ＨＡＦ、窒素吸着比表面積７４ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１０１ｃｍ３／１００ｇ〕等が挙げられる。
一方、シリカとしては、その製法によって分類される湿式法シリカ（含水ケイ酸）、および乾式法シリカ（無水ケイ酸）のいずれを用いてもよい。ただし補強効果の点ではシラノール基の多い湿式法シリカが好ましい。
【００２５】
湿式法シリカとしては、例えばエボニックジャパン(株)製のＵＬＴＲＡＳＩＬ（ウルトラジル）ＶＮ３〔ＢＥＴ比表面積：１７５ｍ２／ｇ〕等が挙げられる。
充填剤の配合割合は、先に説明したように防舷材用ゴム組成物の総量中の２７．８質量％以上、４５質量％以下で、かつゴム分１００質量部あたり５０質量部以上、８０質量部以下である必要がある。
《可塑剤》
可塑剤としてはオイルまたは液状ゴムが使用可能であり、特に先述したように架橋前は可塑剤として機能してスコーチ防止など加工性の向上に寄与する上、架橋時にゴム分と架橋反応して防舷材を高硬度化できる液状ゴムが好ましい。
【００２６】
液状ゴムとしては、例えば液状イソプレンゴム、水添液状イソプレンゴム、液状ブタジエンゴム、液状スチレンブタジエンゴム、あるいはこれらの末端変性物等の１種または２種以上が挙げられる。特に天然ゴムとの相溶性に優れた液状イソプレンゴムが好ましい。
液状イソプレンゴムとしては、例えば(株)クラレ製のクラプレン（登録商標）ＬＩＲ−３０（数平均分子量：２８０００）、ＬＩＲ−５０（数平均分子量：５４０００）等が挙げられる。
【００２７】
またオイルとしては、例えば出光興産(株)製のダイアナ（登録商標）プロセスオイルＰＷ、ＮＰ、ＮＳ、ＮＲ、ＮＭ、ＡＣ、ＡＨ等の１種または２種以上が挙げられる。
可塑剤の配合割合は、当該可塑剤がオイルである場合、前述したアセトン抽出分にそのまま影響するため、当該アセトン抽出分が前述した１０質量％以下の範囲を満足するように、上述した充填剤の配合割合等をも勘案して範囲を設定する。
【００２８】
具体的にはオイルの配合割合は、防舷材用ゴム組成物の総量中の１０質量％以下である必要があり、特に９質量％以下であるのが好ましい。オイルの配合割合がこの範囲を超える場合にはアセトン抽出分が１０質量％を超えてしまい、防舷材の強度やモジュラスが低下して良好な緩衝性能を有する防舷材を形成できないおそれがある。
またオイルの配合割合は、防舷材用ゴム組成物に良好な加工性を付与することを考慮すると、上記防舷材用ゴム組成物の総量中の４質量％以上である必要があり、特に５質量％以上であるのが好ましい。
【００２９】
一方、可塑剤が液状ゴムである場合、当該液状ゴムの大部分はゴム分と架橋反応してアセトン抽出分には含まれないため、オイルより多めに配合してもよい。しかし液状ゴムはゴム分より低分子量であるため多量に配合すると防舷材の強度やモジュラスが低下して良好な緩衝性能を有する防舷材を形成できないおそれがある。そのため液状ゴムの配合割合は、防舷材用ゴム組成物の総量中の１０質量％以下である必要があり、特に９質量％以下であるのが好ましい。
【００３０】
また液状ゴムの配合割合は、防舷材用ゴム組成物に良好な加工性を付与することを考慮すると、やはり防舷材用ゴム組成物の総量中の４質量％以上である必要があり、特に５質量％以上であるのが好ましい。
《架橋成分》
架橋成分は架橋剤、促進剤、および促進助剤である。
【００３１】
このうち架橋剤としては硫黄系架橋剤や有機過酸化物等の、天然ゴムを含むゴム分を架橋しうる種々の架橋剤が使用可能である。特に硫黄が好ましい。
また促進剤としては、例えばスルフェンアミド系促進剤、グアニジン系促進剤、チアゾール系促進剤、チウラム系促進剤、ジチオカルバミン酸系促進剤等が挙げられる。
このうちスルフェンアミド系促進剤としては、例えば大内新興化学工業(株)製のノクセラー（登録商標）ＮＳ〔Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド〕等が挙げられる。
【００３２】
促進助剤としては、例えば酸化亜鉛等の金属酸化物やステアリン酸等の脂肪酸などが挙げられる。
架橋剤、促進剤、促進助剤の配合割合は、ゴム分の種類や、あるいは架橋成分の種類と組み合わせ、さらには防舷材に求められる緩衝性能や硬度等に応じて適宜調整すればよい。
【００３３】
例えばゴム分が天然ゴムまたは天然ゴムとＳＢＲの２種であり、架橋成分として硫黄、スルフェンアミド系促進剤、酸化亜鉛、およびステアリン酸を組み合わせる場合、ゴム分の総量１００質量部あたりの硫黄の配合割合は０．５質量部以上、３質量部以下であるのが好ましく、スルフェンアミド系促進剤の配合割合は０．５質量部以上、３質量部以下であるのが好ましい。
【００３４】
またゴム分の総量１００質量部あたりの酸化亜鉛の配合割合は３質量部以上、７質量部以下であるのが好ましく、ステアリン酸の配合割合は０．５質量部以上、３質量部以下であるのが好ましい。
《その他の添加剤》
補強剤としてシリカを用いる場合は、当該シリカのゴム分への分散性を向上したり、防舷材用ゴム組成物の加工性を向上したりするためにシランカップリング剤を配合するのが好ましい。
【００３５】
シランカップリング剤としては、カーボンファンクショナルシランであって、ゴム分に対して反応性、親和性を持つ有機官能基を含む種々の化合物が使用可能である。
かかるシランカップリング剤としては、例えばエボニックジャパン(株)製のＳｉ２６６〔ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド〕等が挙げられる。
シランカップリング剤の配合割合は、シリカ１００質量部あたり２質量部以上、特に４質量部以上であるのが好ましく、２０質量部以下、特に１２質量部以下であるのが好ましい。
【００３６】
シランカップリング剤の配合割合が上記範囲未満ではシリカの分散性を十分に向上できないため防舷材の強度が低下し、一方、上記範囲を超える場合には防舷材の硬度が高くなったり伸びが低下したりする結果、いずれの場合にも良好な緩衝性能を有する防舷材を形成できないおそれがある。
本発明の防舷材用ゴム組成物には、さらに必要に応じて老化防止剤、ワックス、着色剤、粘着付与剤、等を適宜の配合割合で配合してもよい。
【００３７】
このうち老化防止剤としては、例えばベンズイミダゾール系、キノン系、ポリフェノール系、アミン系等の各種老化防止剤の１種または２種以上が挙げられる。特にアミン系老化防止剤が好ましい。
アミン系老化防止剤としては、例えば大内新興化学工業(株)製のノクラック（登録商標）６Ｃ〔Ｎ−フェニル−Ｎ´−（１，３−ジメチルブチル）−ｐ−フェニレンジアミン〕等が挙げられる。
【００３８】
アミン系老化防止剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり０．５質量部以上、３質量部以下であるのが好ましい。
ワックスとしては、例えば大内新興化学工業(株)製の精製特殊ワックスであるサンノック（登録商標）、サンノックＮ、サンノックＰ等が挙げられる。これらのワックスは老化防止剤との併用により、日光き裂、オゾン亀裂を防止するために機能する。
【００３９】
かかるワックスの配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり０．５質量部以上、３質量部以下であるのが好ましい。
本発明の防舷材用ゴム組成物は、例えば上記各成分のうちゴム分と、架橋剤、促進剤以外の各成分とをバンバリミキサ等を用いて混練したのち、さらに架橋剤、促進剤を加えて混練する等して調製できる。
【００４０】
調製した防舷材用ゴム組成物を用いて防舷材を製造する工程は従来同様でよい。すなわち製造する防舷材の大きさや形状に応じて成形、シート成形、組み立て、および架橋等の任意の工程を組み合わせて防舷材を製造することができる。
【実施例】
【００４１】
〈実施例１〉
ゴム分としては天然ゴム（ＴＳＲ２０品）、充填剤としてはカーボンブラック〔前出の東海カーボン(株)製のシースト３、ＨＡＦ、窒素吸着比表面積７９ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１０１ｃｍ３／１００ｇ〕、そして可塑剤としては液状イソプレンゴム〔前出の(株)クラレ製のクラプレンＬＩＲ−５０、数平均分子量：５４０００〕を用いた。
【００４２】
上記天然ゴム１００質量部、カーボンブラック６０質量部、および液状イソプレンゴム１５質量部を、下記表１に示す各成分のうち架橋剤、促進剤以外の各成分とともにバンバリミキサを用いて１５０℃で５分間混練した後、さらに架橋剤、促進剤を加えて２軸オープンロールを用いて７０℃で５分間混練してシート状の防舷材用ゴム組成物を調製した。
【００４３】
【表１】
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【００４４】
表１中の各成分は下記のとおり。また表中の質量部は天然ゴム１００質量部あたりの質量部を示す。
老化防止剤：アミン系、前出の大内新興化学工業(株)製のノクラック６Ｃ、Ｎ−フェニル−Ｎ´−（１，３−ジメチルブチル）−ｐ−フェニレンジアミン
ワックス：前出の大内新興化学工業(株)製のサンノック
促進助剤Ｉ：酸化亜鉛２種、三井金属鉱業(株)製
促進助剤II：ステアリン酸、日油(株)製の商品名つばき
架橋剤：粉末硫黄、鶴見化学工業(株)製
促進剤：スルフェンアミド系、前出の大内新興化学工業(株)製のノクセラーＮＳ、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド
調製した防舷材用ゴム組成物の総量中に占める、充填剤としてのカーボンブラックの配合割合は３２．４質量％、可塑剤としての液状イソプレンゴムの配合割合は８．１質量％であった。
【００４５】
〈実施例２〉
ゴム分として、実施例１で使用したのと同じ天然ゴム７０質量部と、非油展タイプのＳＢＲ〔前出のＪＳＲ(株)製のＪＳＲ１５０２、結合スチレン量：２３．５％、ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）：５２〕〕３０質量部とを併用したこと以外は実施例１と同様にしてシート状の防舷材用ゴム組成物を調製した。
【００４６】
調製した防舷材用ゴム組成物の総量中に占める、充填剤としてのカーボンブラックの配合割合は３２．４質量％、可塑剤としての液状イソプレンゴムの配合割合は８．１質量％であった。
〈実施例３〉
可塑剤として、液状イソプレンゴムに代えてオイル〔前出の出光興産(株)製のダイアナプロセスオイルＮＲ２６〕１０質量部を配合したこと以外は実施例２と同様にしてシート状の防舷材用ゴム組成物を調製した。
【００４７】
調製した防舷材用ゴム組成物の総量中に占める、充填剤としてのカーボンブラックの配合割合は３３．３質量％、可塑剤としてのオイルの配合割合は５．６質量％であった。
〈実施例４〉
充填剤としてのカーボンブラックの量を５０質量部としたこと以外は実施例３と同様にしてシート状の防舷材用ゴム組成物を調製した。
【００４８】
調製した防舷材用ゴム組成物の総量中に占める、充填剤としてのカーボンブラックの配合割合は２９．４質量％、可塑剤としてのオイルの配合割合は５．９質量％であった。
〈実施例５〉
充填剤としてのカーボンブラックの量を８０質量部、可塑剤としてのオイルの量を１５質量部としたこと以外は実施例３と同様にしてシート状の防舷材用ゴム組成物を調製した。
【００４９】
調製した防舷材用ゴム組成物の総量中に占める、充填剤としてのカーボンブラックの配合割合は３９．０質量％、可塑剤としてのオイルの配合割合は７．３質量％であった。
〈実施例６〉
充填剤として、カーボンブラックに代えてシリカ〔前出のエボニックジャパン(株)製のウルトラジルＶＮ３、ＢＥＴ比表面積：１７５ｍ２／ｇ〕５０質量部を配合するとともに、シランカップリング剤〔前出のエボニックジャパン(株)製のＳｉ２６６、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド〕５質量部を配合したこと以外は実施例２と同様にしてシート状の防舷材用ゴム組成物を調製した。
【００５０】
調製した防舷材用ゴム組成物の総量中に占める、充填剤としてのシリカの配合割合は２７．８質量％、可塑剤としての液状イソプレンゴムの配合割合は８．３質量％であった。
〈実施例７〉
充填剤として、東海カーボン(株)製のシーストＶ〔ＧＰＦ、窒素吸着比表面積２７ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量：８７ｃｍ３／１００ｇ〕６０質量部を配合したこと以外は実施例２と同様にしてシート状の防舷材用ゴム組成物を調製した。
【００５１】
調製した防舷材用ゴム組成物の総量中に占める、充填剤としてのカーボンブラックの配合割合は３２．４質量％、可塑剤としての液状イソプレンゴムの配合割合は８．１質量％であった。
〈実施例８〉
充填剤として、東海カーボン(株)製のシースト３〔ＨＡＦ、窒素吸着比表面積７９ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１０１ｃｍ３／１００ｇ〕３０質量部と、同社製のシースト６〔ＩＳＡＦ、窒素吸着比表面積１１９ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１０１ｃｍ３／１１４ｇ〕３０質量部とを配合したこと以外は実施例２と同様にしてシート状の防舷材用ゴム組成物を調製した。
【００５２】
調製した防舷材用ゴム組成物の総量中に占める、充填剤としてのカーボンブラックの配合割合は３２．４質量％、可塑剤としての液状イソプレンゴムの配合割合は８．１質量％であった。
〈実施例９〉
ゴム分として、実施例２で使用したのと同じ天然ゴム９０質量部、および非油展タイプのＳＢＲ１０質量部を併用したこと以外は実施例２と同様にしてシート状の防舷材用ゴム組成物を調製した。
【００５３】
調製した防舷材用ゴム組成物の総量中に占める、充填剤としてのカーボンブラックの配合割合は３２．４質量％、可塑剤としての液状イソプレンゴムの配合割合は８．１質量％であった。
〈実施例１０〉
ゴム分として、実施例２で使用したのと同じ天然ゴム５０質量部、および非油展タイプのＳＢＲ５０質量部を併用したこと以外は実施例２と同様にしてシート状の防舷材用ゴム組成物を調製した。
【００５４】
調製した防舷材用ゴム組成物の総量中に占める、充填剤としてのカーボンブラックの配合割合は３２．４質量％、可塑剤としての液状イソプレンゴムの配合割合は８．１質量％であった。
〈比較例１〉
可塑剤としてのオイルの量を２０質量部としたこと以外は実施例３と同様にしてシート状の防舷材用ゴム組成物を調製した。
【００５５】
調製した防舷材用ゴム組成物の総量中に占める、充填剤としてのカーボンブラックの配合割合は３１．６質量％、可塑剤としてのオイルの配合割合は１０．５質量％であった。
〈比較例２〉
充填剤としてのカーボンブラック〔東海カーボン(株)製のシースト３、ＨＡＦ、窒素吸着比表面積７９ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１０１ｃｍ３／１００ｇ〕の量を３５質量部、可塑剤としてのオイルの量を５質量部としたこと以外は実施例３と同様にしてシート状の防舷材用ゴム組成物を調製した。
【００５６】
調製した防舷材用ゴム組成物の総量中に占める、充填剤としてのカーボンブラックの配合割合は２３．３質量％、可塑剤としてのオイルの配合割合は３．３質量％であった。
〈比較例３〉
充填剤として、東海カーボン(株)製のシースト３〔ＨＡＦ、窒素吸着比表面積７９ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１０１ｃｍ３／１００ｇ〕７０質量部と、同社製のシーストＶ〔ＧＰＦ、窒素吸着比表面積２７ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量：８７ｃｍ３／１００ｇ〕４０質量部とを配合し、可塑剤としてのオイルの量を１７質量部としたこと以外は実施例３と同様にしてシート状の防舷材用ゴム組成物を調製した。
【００５７】
調製した防舷材用ゴム組成物の総量中に占める、充填剤としてのカーボンブラックの配合割合は４６．４質量％、可塑剤としてのオイルの配合割合は７．２質量％であった。
〈サンプルの作製〉
上記各実施例、比較例で調製したシート状の防舷材用ゴム組成物を１４０℃で５０分間プレス加硫して、架橋させたシート状のサンプルを作製した。
【００５８】
〈アセトン抽出分測定〉
作製したシート状のサンプルから、前述した日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ６２２９：１９９８「ゴム−溶剤抽出物の定量」に規定されたＡ法によってアセトン抽出分を求めた。
アセトン抽出分は、前述したように１０質量％以下を合格とした。
〈引張試験〉
作製したシート状のサンプルを打ち抜いて、日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ６２５１：２０１０「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に規定されたダンベル状３号形試験片を作製し、標準試験温度下で、同規格に規定された引張試験をして引張強さＴＳ（ＭＰａ）、切断時伸びＥｂ（％）、および１００％伸び時の引張応力（１００％モジュラス）Ｓｃ（ＭＰａ）を求めた。
【００５９】
引張強さＴＳは１６ＭＰａ未満を「×」、１６ＭＰａ以上、１８ＭＰａ未満を「○」、１８ＭＰａ以上を「◎」と評価した。
また切断時伸びＥｂは３５０％未満を「×」、３５０％以上、４００％未満を「○」、４００％以上を「◎」と評価した。
さらに１００％伸び時の引張応力Ｓｃは３ＭＰａ未満を「×」、３ＭＰａ以上、５ＭＰａ未満を「○」、５ＭＰａ以上を「◎」と評価した。
【００６０】
〈ゴム硬さ測定〉
作製したシート状のサンプルのタイプＡデュロメータ硬さを、標準試験温度下で、日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ６２５３−３：２０１２「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−硬さの求め方−第３部：デュロメータ硬さ」に規定された測定方法によって測定した。
タイプＡデュロメータ硬さは６５以上を合格とした。
【００６１】
以上の結果を表２〜表４に示す。
【００６２】
【表２】
0006494082.tif 000003
【００６３】
【表３】
0006494082.tif 000004
【００６４】
【表４】
0006494082.tif 000005
【００６５】
表２〜表４の各実施例、比較例、中でも実施例３と比較例１、実施例４と比較例２、そして実施例５と比較例３の結果より、強度やモジュラスの低下がなく緩衝性能に優れた防舷材を形成するためには、アセトン抽出分を１０質量％以下とし、なおかつ充填剤の配合割合を２７．８質量％以上、４５質量％以下で、かつゴム分１００質量部あたり５０質量部以上、８０質量部以下とする必要があることが判った。
また実施例２と実施例３〜５の結果より、防舷材の緩衝性能を良好なレベルに維持しながら硬度を向上するためには、可塑剤として液状イソプレンゴムを用いるのが好ましいことが判った。
【００６６】
また実施例２と実施例６の結果より、防舷材の緩衝性能や硬度をさらに向上するためには、補強剤としてカーボンブラックを用いるのが好ましいことが判った。
また実施例２、７、８の結果より、配合割合との兼ね合いで防舷材の緩衝性能や硬度をより一層効率よく向上するためには、カーボンブラックとして窒素吸着比表面積が５０ｍ２／ｇ以上、９５ｍ２／ｇ以下で、かつＤＢＰ吸油量（Ａ法）が９０ｃｍ３／１００ｇ以上、１１０ｃｍ３／１００ｇ以下であるものを用いるのが好ましいことが判った。
【００６７】
さらに実施例１と実施例２の結果より、防舷材の緩衝性能を良好なレベルに維持しながら硬度をさらに向上するためには、ゴム分として天然ゴムとＳＢＲを併用するのが好ましいことが判った。
そして実施例２、９、１０の結果より、上記ＳＢＲを併用することによる効果をさらに向上するためには、ゴム分の総量１００質量部中に占めるＳＢＲの配合割合は１０質量部以上、特に３０質量部以上であるのが好ましく、５０質量部以下であるのが好ましいことが判った。