(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
メンテナンス対象物を備えた荷役運搬機械のメンテナンスシステムであって、
前記荷役運搬機械及びメンテナンス対象物に貼り付けられる識別用プレートと、
前記メンテナンス対象物の状態量を検出するセンサと、
該センサで検出されたメンテナンス対象物の状態量が入力され且つ該メンテナンス対象物を含む荷役運搬機械の駆動装置を制御する本体制御コントローラと、
該本体制御コントローラに対しインターネットを介して接続され、前記センサで検出されたメンテナンス対象物の状態量に基づき該メンテナンス対象物のメンテナンス情報並びに荷役運搬機械の運用実績の運転データが蓄積され、リアルタイムでの累積時間実績グラフを作成し、現時点での部品の使用状況を把握し、前記累積時間実績グラフに従い、閾値と比較してメンテナンス時期を割り出し、該メンテナンス時期をメンテナンス指令として出力するデータ管理サーバと、
該データ管理サーバに対しインターネットを介して接続され、内蔵されるカメラで捉えた前記識別用プレートの画像に基づいて特定される荷役運搬機械のメンテナンス対象物のメンテナンス情報を前記データ管理サーバから読み出して表示する、作業員が装着自在な装着表示装置と
を備え、
前記閾値は、メンテナンス対象物を使用している状態でそれまでの実績値、経験値から割り出される閾値と、メンテナンス対象物を使用していない状態でそれまでの実績値、経験値から割り出される閾値とを含むことを特徴とする荷役運搬機械のメンテナンスシステム。
【請求項２】
前記識別用プレートは、形状及び描かれた模様・番号により荷役運搬機械及びメンテナンス対象物が特定される請求項１記載の荷役運搬機械のメンテナンスシステム。
【請求項３】
前記装着表示装置は、作業員が現実に見るメンテナンス対象物にメンテナンス情報をオーバーレイする拡張現実機能を有したウェアラブルグラスである請求項１又は２記載の荷役運搬機械のメンテナンスシステム。
【請求項４】
前記装着表示装置は、作業員が実施したメンテナンスの内容を更新すべきメンテナンス情報として前記データ管理サーバへアップロードする請求項３記載の荷役運搬機械のメンテナンスシステム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、荷役運搬機械のメンテナンスシステムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、荷役運搬機械としては、例えば、アンローダ、コンテナクレーン、タワークレーン等が存在する。
【０００３】
前述の如き荷役運搬機械の場合、定期的にメンテナンスを実施し、作業員が現場でメンテナンス対象物を目視して点検を行い、必要に応じて部品交換等を行っていた。
【０００４】
尚、荷役運搬機械としてのアンローダに関する一般的技術水準を示すものとしては、例えば、特許文献１がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−１５８３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来においては、メンテナンス対象物の使われ方や使用頻度をリアルタイムにデータとして取ることは少なく、又、データを取っても解析が充分に行われていなかった。
【０００７】
このため、従来における荷役運搬機械のメンテナンスは、作業員の経験と勘に頼るところが多くなっており、精度の良い効率的なものとは言い難く、多大な労力とコストを要していた。
【０００８】
本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなしたもので、データ解析を的確に行って精度向上並びに作業効率向上を図ることができ、労力削減とコストダウンにつながる荷役運搬機械のメンテナンスシステムを提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、メンテナンス対象物を備えた荷役運搬機械のメンテナンスシステムであって、
前記荷役運搬機械及びメンテナンス対象物に貼り付けられる識別用プレートと、
前記メンテナンス対象物の状態量を検出するセンサと、
該センサで検出されたメンテナンス対象物の状態量が入力され且つ該メンテナンス対象物を含む荷役運搬機械の駆動装置を制御する本体制御コントローラと、
該本体制御コントローラに対しインターネットを介して接続され、前記センサで検出されたメンテナンス対象物の状態量に基づき該メンテナンス対象物のメンテナンス情報並びに荷役運搬機械の運用実績の運転データが蓄積され、リアルタイムでの累積時間実績グラフを作成し、現時点での部品の使用状況を把握し、前記累積時間実績グラフに従い、閾値と比較してメンテナンス時期を割り出し、該メンテナンス時期をメンテナンス指令として出力するデータ管理サーバと、
該データ管理サーバに対しインターネットを介して接続され、内蔵されるカメラで捉えた前記識別用プレートの画像に基づいて特定される荷役運搬機械のメンテナンス対象物のメンテナンス情報を前記データ管理サーバから読み出して表示する、作業員が装着自在な装着表示装置と
を備え、
前記閾値は、メンテナンス対象物を使用している状態でそれまでの実績値、経験値から割り出される閾値と、メンテナンス対象物を使用していない状態でそれまでの実績値、経験値から割り出される閾値とを含むことを特徴とする荷役運搬機械のメンテナンスシステムにかかるものである。
【００１０】
前記荷役運搬機械のメンテナンスシステムにおいて、前記識別用プレートは、形状及び描かれた模様・番号により荷役運搬機械及びメンテナンス対象物が特定されることが好ましい。
【００１１】
前記装着表示装置は、作業員が現実に見るメンテナンス対象物にメンテナンス情報をオーバーレイする拡張現実機能を有したウェアラブルグラスであることが好ましい。
【００１２】
又、前記装着表示装置は、作業員が実施したメンテナンスの内容を更新すべきメンテナンス情報として前記データ管理サーバへアップロードすることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の荷役運搬機械のメンテナンスシステムによれば、データ解析を的確に行って精度向上並びに作業効率向上を図ることができ、労力削減とコストダウンにつながるという優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の荷役運搬機械のメンテナンスシステムの実施例を示す全体概要構成図である。
【図２】本発明の荷役運搬機械のメンテナンスシステムの実施例における識別用プレートを示す図である。
【図３】本発明の荷役運搬機械のメンテナンスシステムの実施例における装着表示装置としてウェアラブルグラスを用いた場合の作業員による操作手順を示すフローチャートである。
【図４】本発明の荷役運搬機械のメンテナンスシステムの実施例におけるメンテナンス対象物の運用グラフの一例を示す図である。
【図５】本発明のメンテナンスシステムが適用される荷役運搬機械の一例として連続式アンローダを示す概要構成図である。
【図６】図５のＶＩ部詳細図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態を添付図面を参照して説明する。
【００１６】
図１〜図６は本発明の荷役運搬機械のメンテナンスシステムの実施例である。
【００１７】
先ず、本発明のメンテナンスシステムが適用される荷役運搬機械の一例として連続式アンローダについてその概要を説明する。
【００１８】
前記荷役運搬機械としての連続式アンローダは、図５に示す如く、岸壁１に敷設されたレール２上を走行可能な走行フレーム３上に、傾動自在なブーム４を備えた旋回フレーム５を設け、前記ブーム４先端に、船倉６の内部の鉄鉱石等のバラ物７を掻き取って船倉６の外部に搬出可能なバケットエレベータ８を吊り下げてなる構成を有している。前記ブーム４の内部には、前記バケットエレベータ８で掻き取ったバラ物７をブーム４基端側へ搬送可能なブームコンベヤ９が配設されている。又、前記走行フレーム３には、前記ブームコンベヤ９からシュート１１を介して送給されるバラ物７を走行フレーム３の外部に搬出可能な搬出コンベヤ１０が配設されている。
【００１９】
前記連続式アンローダにおいては、船倉６の内部のバラ物７は、バケットエレベータ８のバケット１９によって掻き取られて船倉６の外部に積み出され、ブームコンベヤ９によってブーム４の先端側から基端側へ搬送され、シュート１１を介して搬出コンベヤ１０上に落下し、該搬出コンベヤ１０により走行フレーム３の外部へ搬出されるようになっている。
【００２０】
前記バケットエレベータ８は、図５及び図６に示す如く、前記ブーム４先端に上下方向へ延びる本体フレーム１２を枢着して構成されている。該本体フレーム１２の下端部には、端面を開放した外枠フレーム１３に対し入れ子状となるよう内枠フレーム１４を伸縮自在に配設してなる掻き取り部フレーム１５が、昇降フレーム２３を介し略水平に取り付けられている。前記掻き取り部フレーム１５の外枠フレーム１３の基端と内枠フレーム１４の先端にはスプロケット１６，１７が設けられ、該スプロケット１６，１７と前記本体フレーム１２上部に設けられたスプロケット１８には、多数のバラ物７掻き取り用のバケット１９を取り付けた無端状のチェーン２０が掛け回されている。
【００２１】
前記外枠フレーム１３に対する内枠フレーム１４の伸縮は、シリンダ２１の伸縮作動によって行われるようになっている。又、前記内枠フレーム１４の伸縮に伴いチェーン２０の張力変化が生じることをなくすために、前記外枠フレーム１３は、本体フレーム１２に対しシリンダ２２の伸縮作動により昇降可能な昇降フレーム２３に連結されている。図６中実線で示すように前記シリンダ２１が伸張して内枠フレーム１４が外枠フレーム１３に対して伸びるときには、前記シリンダ２１の作動と連動してシリンダ２２が伸張し昇降フレーム２３を介して外枠フレーム１３が本体フレーム１２側に引き寄せられる形で上昇するようになっている。一方、図６中仮想線で示すように前記シリンダ２１が収縮して内枠フレーム１４が外枠フレーム１３に対して縮むときには、前記シリンダ２１の作動と連動してシリンダ２２が収縮し昇降フレーム２３を介して外枠フレーム１３が本体フレーム１２側から離される形で下降し、これによりチェーン２０の張力が常に一定に保持されるようになっている。
【００２２】
そして、本実施例では、図１に示す如く、複数（第一から第Ｎ）の現場に設けられた荷役運搬機械とオフィス等に設置されるデータ管理サーバ５０との間でインターネットを介してデータのやり取りが行われるようになっている。
前記荷役運搬機械及びメンテナンス対象物５１には、識別用プレート５２が貼り付けられている。
前記メンテナンス対象物５１の状態量は、センサ５３によって検出され、該センサ５３で検出されたメンテナンス対象物５１の状態量は、プログラマブル・ロジック・コントローラ（PLC：Programmable Logic Controller）等の本体制御コントローラ５４に入力され、該本体制御コントローラ５４によってメンテナンス対象物５１を含む荷役運搬機械の駆動装置５５としてのモータ５６がインバータ５７を介して制御されるようになっている。前記荷役運搬機械としての前記連続式アンローダの場合、前記駆動装置５５としては、例えば、バケットエレベータ駆動モータ、バケットエレベータ旋回モータ、ブーム旋回モータ、走行モータ、ブーム起伏油圧ポンプのモータ、ブームコンベヤモータ等を挙げることができる。又、前記センサ５３で検出される前記メンテナンス対象物５１の状態量としては、例えば、各種モータの駆動回数や駆動時間等を挙げることができる。
【００２３】
前記本体制御コントローラ５４はインターネット接続されるデータ通信端末５８を備え、該データ通信端末５８によって送信される前記センサ５３で検出されたメンテナンス対象物５１の状態量に基づき該メンテナンス対象物５１のメンテナンス情報並びに荷役運搬機械の運用実績の運転データが、前記データ管理サーバ５０に蓄積されるようになっている。
【００２４】
更に、前記データ管理サーバ５０に対しインターネット接続され且つ作業員が装着自在な装着表示装置５９を備えている。該装着表示装置５９は、内蔵されるカメラで捉えた前記識別用プレート５２の画像に基づいて特定される荷役運搬機械のメンテナンス対象物５１のメンテナンス情報を前記データ管理サーバ５０から読み出して表示するようになっている。前記装着表示装置５９としては、例えば、作業員が現実に見るメンテナンス対象物５１にメンテナンス情報をオーバーレイするウェアラブルグラスを採用することができる。因みに、前記装着表示装置５９としてのウェアラブルグラスに対する情報表示に関しては、人が知覚する現実環境をコンピュータによって拡張する拡張現実（AR：Augmented Reality）の技術が応用できる。
【００２５】
前記識別用プレート５２は、図２に示す如く、形状及び描かれた模様・番号により荷役運搬機械及びメンテナンス対象物５１が特定されるようになっている。
【００２６】
前記荷役運搬機械を識別するための識別用プレート５２は、荷役運搬機械の搭乗口（入口付近）に一つ貼り付けられている。前記識別用プレート５２の形状が矩形形状であり、矩形形状の対角線で区切られる三角形の色が異なる模様で、番号が「１」であるならば、第一の荷役運搬機械であると識別されるようになっている。前記識別用プレート５２の形状が矩形形状であり、矩形形状の対角線で区切られる三角形の色が異なる模様で、番号が「２」であるならば、第二の荷役運搬機械であると識別されるようになっている。
【００２７】
前記識別用プレート５２の形状が五角形形状であり、番号が「１」であるならば、バケットエレベータ８の駆動部関係電気品であると識別されるようになっている。前記識別用プレート５２の形状が五角形形状であり、番号が「２」であるならば、ブーム４の旋回関係電気品であると識別されるようになっている。
【００２８】
前記識別用プレート５２の形状が円形形状であり、番号が「１」であるならば、バケットエレベータ８の駆動機械品であると識別されるようになっている。前記識別用プレート５２の形状が円形形状であり、番号が「２」であるならば、ブーム４の駆動機械品であると識別されるようになっている。前記識別用プレート５２の形状が円形形状であり、番号が「１−１」（大分類が「１」で、小分類が「１」）であるならば、バケットエレベータ８の駆動機械品のスプロケットであると識別されるようになっている。
【００２９】
尚、前記装着表示装置５９としてのウェアラブルグラスで得られるメンテナンス情報としては、例えば、メンテナンス対象物５１の仕様（名称や能力等）、モータ、インバータ、減速機等の部品単位の仕様（名称や能力等）、モータ、インバータ、シーケンサ等の電気品の取扱説明書関係、電気、機械の図面関係、センシングデータ（機器の駆動回数や駆動時間等）、前記センシングデータや経験則からの予測した部品交換時期や駆動部における給油、摩耗点検時期、これまでの交換履歴等がある。
【００３０】
そして、前記装着表示装置５９としてウェアラブルグラスを用いた場合の作業員による操作手順は、図３に示すフローチャートのようになる。
【００３１】
先ず、作業員はメンテナンスを必要とする荷役運搬機械が設置された現地に移動する（ステップＳｗ１参照）。この時、データ管理サーバ５０ではメンテナンス解析が行われており（ステップＳｓ１参照）、メンテナンス指令が出力され、メンテナンス報告書（兼作業リスト）が発行される（ステップＳｓ２参照）。前記メンテナンス指令は、前記ステップＳｗ１で現地に移動した作業員により、インターネットを介して確認される。
【００３２】
続いて、作業員はウェアラブルグラスを装着し、該ウェアラブルグラスを起動する（ステップＳｗ２参照）。
【００３３】
前記ステップＳｗ２でウェアラブルグラスを装着した作業員は、荷役運搬機械を識別するための識別用プレート５２をウェアラブルグラスを通して見る（ステップＳｗ３参照）。
【００３４】
前記ステップＳｗ３で作業員が識別用プレート５２をウェアラブルグラスを通して見ると、該ウェアラブルグラスに内蔵されるカメラで捉えた前記識別用プレート５２の画像に基づいて、該識別用プレート５２の形状及び描かれた模様・番号から荷役運搬機械の対象（データ管理サーバ５０の登録機種）が特定される（ステップＳｇ１参照）。該ステップＳｇ１で荷役運搬機械の対象（データ管理サーバ５０の登録機種）が特定されると、識別用プレート５２の形状及び描かれた模様・番号に該当する荷役運搬機械のメンテナンス報告書及び機器配置図がデータ管理サーバ５０から読み出され、ウェアラブルグラスに拡張現実（AR）情報として表示される（ステップＳｇ２参照）。
【００３５】
前記ステップＳｇ２でウェアラブルグラスに表示された機器配置図及びメンテナンス報告書（兼作業リスト）の項目に従って作業員はメンテナンス対象物５１の位置まで移動する（ステップＳｗ４参照）。
【００３６】
前記ステップＳｗ４でメンテナンス対象物５１の位置まで移動した作業員は、メンテナンス対象物５１の識別用プレート５２をウェアラブルグラスを通して見る（ステップＳｗ５参照）。尚、前記メンテナンス対象物５１を識別するための識別用プレート５２は、該メンテナンス対象物５１そのもの若しくは関連の機器に貼り付けられている。
【００３７】
前記ステップＳｗ５で作業員が識別用プレート５２をウェアラブルグラスを通して見ると、該ウェアラブルグラスに内蔵されるカメラで捉えた前記識別用プレート５２の画像に基づいて、該識別用プレート５２の形状及び描かれた模様・番号からメンテナンス対象物５１の必要図面を含むメンテナンス情報がデータ管理サーバ５０から読み出され、ウェアラブルグラスに拡張現実（AR）情報として表示される。因みに、小分類まで番号があるものは、それに該当するメンテナンス情報が自動的にウェアラブルグラスに拡張現実（AR）情報として表示される。但し、大分類の番号しか記載がないものは、作業員が小分類をウェアラブルグラスの操作部で選択することにより、該当するメンテナンス情報をウェアラブルグラスに拡張現実（AR）情報として表示させる（ステップＳｇ３参照）。
【００３８】
前記ステップＳｇ３でウェアラブルグラスに表示された必要図面を含むメンテナンス情報と現物の状態を作業員が確認して、メンテナンス作業（給油、部品交換等）を実施する（ステップＳｗ６参照）。
【００３９】
前記ステップＳｗ６で作業員がメンテナンス作業を実施した後、メンテナンス報告書（兼作業リスト）に実施内容をウェアラブルグラスの操作部から入力する（ステップＳｗ７参照）。
【００４０】
前記ステップＳｗ７で作業員がメンテナンス報告書（兼作業リスト）に実施内容をウェアラブルグラスの操作部から入力すると、入力された情報が拡張現実（AR）情報として表示され、データ管理サーバ５０のメンテナンス報告書（兼作業リスト）に情報がアップロードされる（ステップＳｇ４参照）。
【００４１】
前記ステップＳｇ４でウェアラブルグラスからアップロードされた情報は、データ管理サーバ５０に反映される（ステップＳｓ３参照）。
【００４２】
前記ステップＳｗ７で作業員がメンテナンス報告書（兼作業リスト）に実施内容をウェアラブルグラスの操作部から入力した後、他にメンテナンス対象物５１があるか否かの判断が行われる（ステップＳｗ８参照）。該ステップＳｗ８で他にメンテナンス対象物５１があると判断された場合、前記ステップＳｗ４に戻り、以下、前述と同様の操作が繰り返される。前記ステップＳｗ８で他にメンテナンス対象物５１がないと判断された場合、作業員がメンテナンス報告書（兼作業リスト）を客先に提出し、実施内容を報告して作業を終了する（ステップＳｗ９参照）。
【００４３】
前記データ管理サーバ５０において、前記ステップＳｓ１で行われるメンテナンス解析について以下に説明する。
【００４４】
前記荷役運搬機械の運転データは常時入手可能となっており、運用実績の運転データ（ビッグデータ）からメンテナンス情報が抽出され、メンテナンス指令がメンテナンス部門へ出力される。
【００４５】
前記メンテナンスに関するビッグデータの解析は、荷役運搬機械の機種毎に駆動又は動力（以下、モーションと称する）別のメンテナンス対象物５１の区分けで行われる。
【００４６】
前記荷役運搬機械としての連続式アンローダのモーション別のメンテナンス対象物５１の区分は、バケットエレベータ８の駆動、バケットエレベータ８の旋回、バケットエレベータ８の伸縮、ブーム４の旋回、ブーム４の起伏、走行関連、機内コンベヤ盤関連、センサ類、照明関連、その他機器となる。
【００４７】
上記内訳としては、駆動部、盤関連、センサ類、照明関連が挙げられる。前記駆動部には、モータ（油圧含む）、減速機、ブレーキ、駆動装置等がある。前記盤関連には、受電盤、動力盤、制御盤、操作盤、その他がある。前記センサ類には、リミットスイッチ、エンコーダ、パルスジェネレータ、近接スイッチ、特殊センサがある。前記照明関連には、投光器、蛍光灯、ＬＥＤ、その他がある。
【００４８】
前記モーション別のメンテナンス対象物５１の運転データは、駆動（運転、スイッチオン）回数、駆動時間、負荷率を主データとする。尚、前記負荷率に関しては、各モーション別のメンテナンス対象物５１で検出できるものを取り込み、盤関連、センサ類、照明関連等は、荷役負荷に係わりなく駆動回数、駆動時間のみを取り込むものとする。前記荷役運搬機械の使用データは、機種毎の運転（運転、スイッチオン）回数、運転時間、夜間照明時間をデータとする。
【００４９】
前記モーション別のメンテナンス対象物５１のメンテナンス時期は、負荷率を加味した駆動時間の累積値と時期決定の判断基準から、効率の良い時期を割り出す。機種自体のメンテナンス時期は、機種の運転回数、及び運転時間の累積値と時期決定の判断基準から、効率の良い時期を割り出す。
【００５０】
前記メンテナンス時期決定の判断基準として、以下のメンテナンス対象物５１の状態に対して判断時期の閾値（Ｎ１〜Ｎ５）を設定する。
【００５１】
（１）メンテナンス対象物５１を使用している状態
Ｎ１：経過時間のみからの判断で、全寿命から割り出した最初のメンテナンス時期となる閾値であり、それまでの実績値、経験値から一つの閾値として割り出す。
Ｎ２：経過時間のみからの判断で、最初のメンテナンス時期となる閾値Ｎ１からどの程度の期間経過後に次のメンテナンスを行うべきかを示す閾値であり、それまでの実績値、経験値から一つの閾値として割り出す。
Ｎ３：累積時間と負荷率を使って求められ、寿命に近づいた場合の全体的な総合チェック時期を示す閾値であり、それまでの実績値、経験値から一つの閾値として割り出す。
Ｎ４：累積時間と負荷率を使って求められ、寿命の一歩手前で使用状態のチェック及び交換準備時期を示す閾値であり、それまでの実績値、経験値から一つの閾値として割り出す。
Ｎ５：累積時間と負荷率を使って求められ、設定寿命時期で機器交換するための時期を示す閾値であり、それまでの実績値、経験値から一つの閾値として割り出す。
【００５２】
（２）メンテナンス対象物５１を使用していない状態
Ｐ１：メンテナンス対象物５１を使用していない期間
Ｑ１：メンテナンス対象物５１を使用していない状態（駆動時間累積が変化しない状態）がある程度の期間（Ｐ１）まとまって経過した時に設定される閾値であり、メンテナンス対象物５１が動いていない状態では部品に悪影響が出ることも想定されるので、それまでの実績値、経験値から一つの閾値として割り出す。
【００５３】
そして、荷役運搬機械の機種としてのメンテナンス時期は上記時期判断基準を用い、先ず、機種の中の複数のモーション別のメンテナンス対象物５１のメンテナンス時期と機種自体のメンテナンス時期から総合的な判断により、機種としてのメンテナンス時期を一つ決定し、それをメンテナンス指令として出力する。又、メンテナンス解析結果からメンテナンス報告書（兼作業リスト）も同時に出力する。
【００５４】
前記メンテナンス指令はメンテナンス時期が割り出された際にメンテナンス部門にメンテナンス業務を促す指令であり、メンテナンス報告書（兼作業リスト）は点検項目や作業内容、部品交換の有無、給油・油交換の有無等を記載したものである。尚、メンテナンス業務に先立ち、モーション別のメンテナンス対象物５１毎に必要となる図面、資料、取扱説明書等が集められ、装着表示装置５９としてのウェアラブルグラスに出力可能な状態に準備されるようになっている。現場でのメンテナンス作業時には、直ぐ図面等が出せるようになっている。
【００５５】
前記メンテナンス指令及びメンテナンス報告書（兼作業リスト）に従って、メンテナンス業務を実施していけば、効率の良いメンテナンスを行うことができ、メンテナンス対象物５１を常に最良の状態に維持でき、使用する場合でもメンテナンス対象物５１は十分な機能を発揮できる。
【００５６】
メンテナンス業務終了時、結果を報告書に記入できるようにし、その数値もデータとして次回のメンテナンス時期算出の判断に使用できる形式である。
【００５７】
メンテナンスに関し、ある機種の荷役運搬機械のあるモーションのメンテナンス対象物５１としての主要部品（例えば、モータ、減速機、ドラム、ワイヤ、ベアリング等）は、許容限界駆動時間を持っており、通常、この時間と使用期間のどちらか早い方をその部品の限界寿命として、交換することが推奨されている。一例をとって、使用実績による運用グラフについて説明する。その例として、前記主要部品の許容限界駆動時間が五万時間、試用期間を十年とする機械があるとする。
【００５８】
図４はメンテナンス対象物５１の運用グラフの一例を示す図であり、横軸に年単位の経過時間［年］を取り、縦軸に負荷率を加味した使用累積時間を取っている。該使用累積時間は時間［Ｈ］単位で表されている。前記メンテナンス対象物５１を２４時間連続使用した場合の累積時間は仮想線で示されるようになるのに対し、負荷率を加味した実際の累積時間は実線で示されるようになる。メンテナンス対象物５１の使用開始から累積時間は当然増加していくが、従来のメンテナンスの場合、メンテナンス対象物５１を使うか使わないかにかかわらず、二年毎に定期的にメンテナンスを行っていた（図４におけるＭ１'、Ｍ２'、Ｍ３'、Ｍ４'、Ｍ５'参照）。本来、使用開始後の五年目以降にメンテナンス間隔を短くし、十年到達前には更に短くした方が現実的となるが、従来の場合、メンテナンス対象物５１の使用状態が把握できていないので、定期的にならざるを得なかったわけである。
【００５９】
これに対し、本実施例のようにメンテナンス対象物５１の運用実績データが入手できると、図４に示すようなリアルタイムでの累積時間実績グラフが描けるので、現時点で部品がどの程度使用されているかが把握できる。このグラフに従い、前記閾値（Ｎ１〜Ｎ５、Ｑ１）と比較してメンテナンス時期が割り出せるので、該メンテナンス時期をメンテナンス指令（Ｍ１〜Ｍ５）として出力できる。
【００６０】
ここで、メンテナンス時期の判断基準としては、同一機種のデータとして保存されているメンテナンス実施記録から実績値、経験値を基に閾値（Ｎ１〜Ｎ５、Ｑ１）を、例えば、以下のように設定する。
Ｎ１：五年で設定。
Ｎ２：三年後に設定し、八年を経過したら一年毎にＮ２'、Ｎ２''として設定。
Ｎ３：負荷率を加味した累積時間としてＫｔに設定。
Ｎ４：負荷率を加味した累積時間としてＫｒに設定。
Ｎ５：負荷率を加味した累積時間としてＫｌに設定。
Ｑ１：メンテナンス対象物５１を使用していない状態（駆動時間累積が変化しない状態）がある程度の期間（Ｐ１：半年）まとまって経過した時に設定される閾値であるため、図４の例では七年付近に設定されている。
【００６１】
そして、図４の例では、以下のように閾値（Ｎ１〜Ｎ５、Ｑ１）によってメンテナンス指令（Ｍ１〜Ｍ５）を決定する。
【００６２】
第一回目の点検（メンテナンス指令Ｍ１）は、Ｎ１、Ｑ１、Ｎ３の基準で早い時期から選択して決定される。
第二回目の点検（メンテナンス指令Ｍ２）は、Ｎ２、Ｑ１、Ｎ３の基準で早い時期から選択して決定される。
第三回目の点検（メンテナンス指令Ｍ３）は、Ｑ１、Ｎ２、Ｎ３の基準に対して早い時期から選択して決定される。
第四回目の点検（メンテナンス指令Ｍ４）は、Ｑ１、Ｎ２'、Ｎ４の基準に対して早い時期から選択して決定される。
第五回目の点検（メンテナンス指令Ｍ５）は、Ｑ１、Ｎ２''、Ｎ５の基準に対して早い時期から選択して決定される。
【００６３】
尚、どの閾値から選択するかは機種や部品によって決まることになる。
【００６４】
上記判断基準に従ってメンテナンス時期を定めると、図４において、先ず、閾値Ｎ１の五年目に最初の一回目のメンテナンスが行われることになるので、メンテナンス指令Ｍ１が出力される。定期メンテナンスであると、その間に閾値Ｍ１'及び閾値Ｍ２'で示される二回のメンテナンスが行われるが、この時点では累積時間にも余裕があるため、二回のメンテナンスは必ずしも必要ではないと考えられる。
【００６５】
次のメンテナンスは三年後の開始から八年目（閾値Ｎ２）であるが、その間にメンテナンス対象物５１を使用しなかった期間（Ｐ１）が半年以上あったことにより、七年を少し経過したところでメンテナンス指令Ｍ２が出力されている。
【００６６】
更に七年の後半で累積時間がＫｔ（閾値Ｎ３）に達したことにより、再度メンテナンス指令Ｍ３が出力されている。
【００６７】
その後、八年の後半で累積時間が次のＫｒ（閾値Ｎ４）に達したことにより、メンテナンス指令Ｍ４が出されている。
【００６８】
更に、十年経っていないところで、累積時間がＫｌ（閾値Ｎ５）に達したことにより、累積時間寿命として交換のためメンテナンス指令Ｍ５が出力されている。
【００６９】
このように、ビッグデータの解析結果に基づくメンテナンス指令の出力では、部品寿命に近づいた時に、比較的多くメンテナンス指令が出力されるため、より実用的なものとなる。
【００７０】
前述した通り、本実施例では、メンテナンス対象物５１の使われ方や使用頻度に関するデータの解析が充分に行われ、従来における荷役運搬機械のメンテナンスとは異なり、作業員の経験と勘に頼ることなく、精度の良い効率的なメンテナンスを行うことが可能となる。
【００７１】
こうして、データ解析を的確に行って精度向上並びに作業効率向上を図ることができる。この例の方法をメンテナンス対象物５１に適用してメンテナンスを行うことにより、労力削減とコストダウンにつながる。
【００７２】
そして、前記識別用プレート５２は、形状及び描かれた模様・番号により荷役運搬機械及びメンテナンス対象物５１が特定されるので、作業員による誤認を避けることができる。
【００７３】
又、前記装着表示装置５９は、作業員が現実に見るメンテナンス対象物５１にメンテナンス情報をオーバーレイする拡張現実機能を有したウェアラブルグラスであるため、メンテナンス対象物５１毎に必要となる図面、資料、取扱説明書等を作業員が現場に持参しなくて済むと共に、メンテナンス対象物５１の情報を入手するための入力操作が減り、ハンズフリーでメンテナンス作業を行うことができ、効率向上に役立つ。
【００７４】
更に又、前記装着表示装置５９は、作業員が実施したメンテナンスの内容を更新すべきメンテナンス情報として前記データ管理サーバ５０へアップロードするため、最新の情報がデータ管理サーバ５０に蓄積されていく形となり、データの信頼性を高めることができる。
【００７５】
尚、本発明の荷役運搬機械のメンテナンスシステムは、上述の実施例にのみ限定されるものではなく、連続式アンローダ以外のコンテナクレーンやタワークレーン等にも適用可能なこと等、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【符号の説明】
【００７６】
５０        データ管理サーバ
５１        メンテナンス対象物
５２        識別用プレート
５３        センサ
５４        本体制御コントローラ
５５        駆動装置
５９        装着表示装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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