(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
リチウム原料として炭酸リチウムを使用し、
以下の工程１及び／又は工程１’と、工程２とを含む、
以下の式（１）で表されるニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法。
（工程１）ニッケル水酸化物及び／又はニッケル酸化物と、コバルト水酸化物及び／又はコバルト酸化物とを含む前駆体に、金属Ｍの水酸化物及び／又は金属Ｍの酸化物と、炭酸リチウムを混合することにより混合物を得る、混合工程。
（工程１’）ニッケル水酸化物及び／又はニッケル酸化物と、コバルト水酸化物及び／又はコバルト酸化物と、金属Ｍの水酸化物及び／又は金属Ｍの酸化物とを含む前駆体に、炭酸リチウムを混合することにより混合物を得る、混合工程。
（工程２）工程１及び／又は工程１’で得られた混合物を５００℃〜８５０℃の温度域で３〜４０時間焼成することにより、焼成物を得る工程。ただし工程２において、上記混合物は焼成雰囲気に開口して設置された容器に敷設されており、焼成雰囲気外から焼成雰囲気内に酸化性ガスが導入され、上記混合物の表面に向かって上記酸化性ガスが噴射され、焼成雰囲気内のガスが上記酸化性ガスの流路とは異なる流路によって焼成雰囲気外に排出される。
【化１】
0006479633.tif 000005
（式（１）中、０．９０＜ａ＜１．１０、１．７＜ｂ＜２．２、０．０１＜ｘ＜０．１５、かつ０．００５＜ｙ＜０．１０であり、ＭはＡｌを必須元素として含み、Ｍｎ、Ｗ、Ｎｂ、Ｍｇ、Ｚｒ、及びＺｎから選ばれる元素を含んでもよい金属である。）
【請求項２】
工程２の昇温時に上記混合物の表面温度が５００℃に達した時点での焼成雰囲気の二酸化炭素濃度が０．１体積％以下となるように焼成温度と焼成雰囲気ガスを調節する、請求項１に記載のニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法。
【請求項３】
工程２で連続式炉あるいはバッチ式炉を用いる、請求項１又は２に記載のニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法。
【請求項４】
工程２でロータリーキルン、ローラーハースキルン、マッフル炉から選ばれる焼成炉を用いる、請求項１〜３のいずれか１項に記載のニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法。
【請求項５】
工程２を経て炭酸リチウムの残留量が０．５重量％以下（ただし工程２で得られた焼成物全量を１００重量部とする）であるニッケルリチウム金属複合酸化物焼成物が得られる、請求項１〜４のいずれか１項に記載のニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法。
【請求項６】
工程２の後に、工程２で得られた焼成物を解砕する工程及び／又は工程２を経た焼成物を篩掛する工程をさらに含む、請求項１〜５のいずれか１項に記載のニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法。
【請求項７】
以下の式（１）で表されるニッケルリチウム金属複合酸化物であって、
【化２】
0006479633.tif 000006
（式（１）中、０．９０＜ａ＜１．１０、１．７＜ｂ＜２．２、０．０１＜ｘ＜０．１５、かつ０．００５＜ｙ＜０．１０であり、ＭはＡｌを必須元素として含み、Ｍｎ、Ｗ、Ｎｂ、Ｍｇ、Ｚｒ、及びＺｎから選ばれる元素を含んでもよい金属である。）
炭酸リチウムの残留量が０．５重量％以下（ただしニッケルリチウム金属複合酸化物全量を１００重量部とする）であり、
さらに、
該ニッケルリチウム金属複合酸化物とカーボンブラックとバインダーとを含む正極活物質合剤の塗膜乾燥物を備える正極と、リチウム金属からなる負極とを備えるリチウムイオン電池の０．１Ｃ放電容量が１８０ｍＡｈ／ｇ以上であり、かつ、
該ニッケルリチウム金属複合酸化物とカーボンブラックとバインダーとを含む正極活物質合剤の塗膜乾燥物を備える正極と、リチウム金属からなる負極とを備えるリチウムイオン電池の初回の充放電効率が８３％以上であるリチウムイオン電池正極活物質として機能する、
ニッケルリチウム金属複合酸化物。
【請求項８】
請求項１〜６のいずれか１項に記載のニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法で得られたものである、請求項７に記載のニッケルリチウム金属複合酸化物。
【請求項９】
請求項７又は８に記載のニッケルリチウム金属複合酸化物を含む正極活物質。
【請求項１０】
請求項９に記載の正極活物質を含むリチウムイオン電池用正極合剤。
【請求項１１】
請求項１０に記載のリチウムイオン電池用正極合剤を用いたリチウムイオン電池用正極。
【請求項１２】
請求項１１に記載のリチウムイオン電池用正極を備えるリチウムイオン電池。
【請求項１３】
請求項１〜６のいずれか１項に記載のニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法に用いる焼成炉であって、
焼成雰囲気に焼成される材料を収納した容器が置かれ、
上記容器は焼成雰囲気に開口しており、
酸化性ガスを焼成雰囲気中に導入するための管が焼成炉外から上記容器の開口部に至って設置され、
上記管の端部は上記容器に収納された焼成される原料の表面に酸化性ガスの噴射流が直接接触する位置にあり、
焼成雰囲気内部のガスを排出するための上記酸化性ガスの導入管とは異なる流路が設けられている、
焼成炉。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法、該製造方法により得られるニッケルリチウム金属複合酸化物、これからなる正極活物質、該正極活物質を用いたリチウムイオン電池正極及びリチウムイオン電池に関する。
【背景技術】
【０００２】
パーソナルコンピュータ、携帯電話などの屋外で携帯使用できる情報端末機器の普及は、小型で軽量かつ高容量の電池の導入に因るところが大きい。ハイブリッド車の普及によって、高性能で安全性や耐久性の高い車両搭載用電池の需要も増している。更に搭載する電池の小型化と高容量化により電気自動車も実現されている。既に多くの企業・研究機関が情報端末機器や車輛に搭載される電池、特にリチウムイオン電池の技術開発に参入し、激しい競争が繰り広げられており、情報端末機器やハイブリッド車、ＥＶ車の市場競争の激化に伴い、現在、より低コストのリチウムイオン電池が強く求められており、品質とコストのバランスが課題となっている。
【０００３】
最終的な工業製品の製造コストを下げるための手段としては、製品を構成する部材や材料の低コスト化がまず挙げられる。リチウムイオン電池においても、その必須構成部材である正極、負極、電解質、セパレータそれぞれの低コスト化が検討されている。このうち正極は正極活物質と呼ばれるリチウム含有金属酸化物を電極上に配置した部材である。正極活物質の低コスト化は、正極の低コスト化、さらに電池の低コスト化に欠かせない。
【０００４】
現在、リチウムイオン電池の正極活物質として高容量が期待できるニッケル系活物質に注目が集まっている。典型的なニッケル系活物質の一つが、リチウムとニッケルの他にコバルトとアルミニウムを含む複合金属酸化物（ＬＮＣＡＯ）である。ＬＮＣＡＯをはじめとするニッケル系活物質のリチウム源としては、水酸化リチウムが用いられている。
【０００５】
本発明者は既に特願２０１４−１７４１４９号、２０１４−１７４１５０号、特願２０１４−１７４１５１号にて水酸化リチウムを原料とするＬＮＣＡＯ系リチウムイオン電池正極活物質とその製造方法を提案している（特許文献１，２，３）。上記製造方法の焼成工程では、主原料の水酸化ニッケルと水酸化リチウムとが以下の式で表される反応でリチウムとニッケルとの複合酸化物（ＬＮＯ）が生成する。
【０００６】
（水酸化ニッケルと水酸化リチウムを原料とするＬＮＯの製造）
４Ｎｉ（ＯＨ）２  ＋  ４ＬｉＯＨ  ＋  Ｏ２  →  ４ＬｉＮｉＯ２  ＋  ６Ｈ２Ｏ
【０００７】
ところで、ＬＮＣＡＯを代表とするニッケル系活物質は、水酸化リチウムをリチウム源として製造されている（非特許文献１）。水酸化リチウムとしては、以下の式で表される反応で炭酸リチウムを原料として工業的に合成されたものが専ら用いられている（非特許文献２）。当然に、水酸化リチウムの価格はその原料である炭酸リチウムの価格よりも高い。
【０００８】
（炭酸リチウムを原料とする水酸化リチウムの製造）
Ｌｉ２ＣＯ３（水溶液）  ＋  Ｃａ（ＯＨ）２（水溶液）  →  ２ＬｉＯＨ（水溶液）  ＋  ＣａＣＯ３（固体）
【０００９】
上述のように、リチウムイオン電池の高性能化と低コスト化への要求はますます高まっており、リチウムイオン電池の各部材、各部材を構成する材料の高性能化と低コスト化が必要とされている。ＬＮＯを含む正極活物質についても同様に、高品質化と低コスト化が求められている。
【００１０】
より低価格の炭酸リチウム（Ｌｉ２ＣＯ３）から出発してＬＮＯを合成すれば、ＬＮＯを含む正極活物質の製造コストが低減できると予想される。炭酸リチウムの酸化リチウム及び／又は水酸化リチウムへの分解反応と、酸化リチウム及び／又は水酸化リチウムとニッケル化合物との反応とを一貫して行うことは、理論上は可能である。炭酸リチウムの酸化リチウム及び／又は水酸化リチウムへの分解反応が可能なより高い温度で一連の反応を行えばよい。
【００１１】
しかし、リチウムイオン電池用の正極活物質の製造では、コバルト系、マンガン系、ニッケル−コバルト−マンガン三元系（ＮＣＭ）の活物質に限り、リチウム源として炭酸リチウムが用いられている（非特許文献１、特許文献４）。コバルト系正極活物質として典型的なコバルト酸リチウム（ＬＣＯ）は、原料である炭酸リチウムと酸化コバルト及び／又は水酸化コバルトとを混合し、１０００℃近傍の焼成温度で合成することにより製造することができる。この合成過程で、炭酸リチウムの酸化リチウム及び／又は水酸化リチウムへの分解反応が起こると考えられる。ＮＣＭの場合は、炭酸リチウムの分解温度近くまで焼成温度を昇温する必要があることから、９００℃以上の高温焼成でＮＣＭを製造している。
【００１２】
また特許文献５には、リチウム源として水酸化リチウムと炭酸リチウムを併用する例が記載されている。特許文献５に記載された製造方法は、マンガン化合物、コバルト化合物、ニッケル化合物、及びリチウム化合物を含有するスラリーを噴霧乾燥し、次いで焼成してリチウム遷移金属複合酸化物を製造する方法である。この方法は、リチウム化合物が水酸化リチウム及び炭酸リチウムを含み、全Ｌｉ原子に対する炭酸リチウムに由来するＬｉ原子の割合が５〜９５モル％であって、前記スラリーの噴霧乾燥後、６００℃以上、炭酸リチウムの融点（７２３℃）未満の温度で保持した後、引き続き炭酸リチウムの融点以上の温度で焼成することを特徴とする。
【００１３】
このように、炭酸リチウムを唯一のリチウム源として用いるニッケル系活物質（典型的にはＬＮＯ）の製造例は知られていない。このような製造方法が困難と言われる原因は、ＬＮＯ型複合酸化物の層状構造がコバルト系等他のリチウムイオン電池用正極活物質の層状構造に比べて不安定であることと考えられる。高温下の反応では反応系の熱力学的エネルギーが増大するために、生成する各種複合酸化物の結晶構造が乱れると考えられる。具体的には、ＬＮＯの層状構造の３ａサイト（リチウムイオンの層）と３ｂサイト（ニッケルイオンの層）が高温での熱振動によりイオン交換しリチウム層にニッケルが侵入するとともにニッケル層にリチウムが侵入する状態、いわゆるカチオンミックスが惹起される。それゆえ得られる正極活物質の性能が低下し、総合的には実用性の低い正極活物質しか得られないと予想されてきた。このような予想は当業者にとって説得力があったため、リチウムイオン電池正極活物質用ＬＮＯ型複合酸化物の炭酸リチウムを原料とした製造法は、これまでほとんど検討されていなかった。
【００１４】
出願人は、このような従来技術の限界に挑戦して、従来不可能と考えられてきた炭酸リチウムのみをリチウム源とするＬＮＯ系正極活物質の製造方法を探求した。その結果、焼成工程を高温焼成工程とこれに続く低温焼成工程の２段階で行うことにより要求に見合う性能のリチウムイオン電池用正極活物質を製造できることを発見し、既に特許出願を行っている（特許文献６）。
【００１５】
しかしながら、特許文献６に開示した製造方法では、比較的大規模な焼成を行う場合、例えば数キロから数十キロの原料をローラーハースキルン（ＲＨＫ）内で焼成した場合に、相当量の炭酸リチウムが未反応のまま残存するという問題があった。焼成温度を上げて非常に長い時間かけて焼成すれば炭酸リチウムの消費効率は上がるものの、焼成に要するエネルギーが増大して生産コストの面では不利益が生じる。しかも得られたニッケルリチウム金属複合酸化物の正極活物質としての性能が低下するという問題も見出される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１６】
【特許文献１】特願２０１４−１７４１４９号明細書
【特許文献２】特願２０１４−１７４１５０号明細書
【特許文献３】特願２０１４−１７４１５１号明細書
【特許文献４】国際公開２００９／０６０６０３号公報
【特許文献５】特開２００５−３２４９７３号公報
【特許文献６】特願２０１４−２４４０５９号明細書
【非特許文献】
【００１７】
【非特許文献１】独立行政法人  石油天然ガス・金属鉱物資源機構  ２０１２年報告書  １４８−１５４頁
【非特許文献２】「月刊ファインケミカル」２００９年１１月号  ８１−８２頁、シーエムシー出版
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
このように、炭酸リチウムを唯一のリチウム源とするリチウムイオン電池用ニッケル系正極活物質の製造方法は十分な検討がなされておらず、多くの改良の余地がある。そこで、本発明者は引き続き、リチウムイオン電池正極活物質の高性能化と低コスト化を目指して炭酸リチウムを原料とするニッケル系正極材活物質とその製造方法の一層の改良を行った。
【００１９】
すなわち、リチウム源として炭酸リチウムを使用して比較的大量の原料を焼成する場合でも、正極活物質としての性能に優れるニッケルリチウム金属複合酸化物を高収率で製造する方法を求めて鋭意検討した。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
その結果、焼成工程における焼成雰囲気ガスの流れと組成を制御することによって、小スケールに限らず比較的大スケールでも正極活物質としての性能に優れるニッケルリチウム金属複合酸化物を高収率で製造することに成功した。
【００２１】
すなわち本発明は以下のものである。
（発明１）リチウム源として炭酸リチウムを使用し、以下の工程１及び／又は工程１’と、工程２とを含む、以下の式（１）で表されるニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法。
（工程１）ニッケル水酸化物及び／又はニッケル酸化物と、コバルト水酸化物及び／又はコバルト酸化物とを含む前駆体に、金属Ｍの水酸化物及び／又は金属Ｍの酸化物と、炭酸リチウムを混合する、混合工程。
（工程１’）ニッケル水酸化物及び／又はニッケル酸化物と、コバルト水酸化物及び／又はコバルト酸化物と、金属Ｍの水酸化物及び／又は金属Ｍの酸化物とを含む前駆体に、炭酸リチウムを混合する、混合工程。
（工程２）工程１及び／又は工程１’で得られた混合物を焼成する工程。ただし工程２において、焼成炉外から焼成炉内に酸化性ガスが導入され、焼成炉内では厘鉢に敷設された状態の上記混合物の表面に向かって上記酸化性ガスが噴射され、焼成炉内から焼成炉外に焼成雰囲気ガスが排出される。
【００２２】
【化１】
0006479633.tif 000002
（式（１）中、０．９０＜ａ＜１．１０、１．７＜ｂ＜２．２、０．０１＜ｘ＜０．１５、かつ０．００５＜ｙ＜０．１０であり、ＭはＡｌを必須元素として含み、Ｍｎ、Ｗ、Ｎｂ、Ｍｇ、Ｚｒ、及びＺｎから選ばれる元素を含んでもよい金属である。）
【００２３】
（発明２）工程２の昇温時に上記混合物の表面温度が５００℃に達した時点での焼成雰囲気の二酸化炭素濃度が０．１体積％以下となるように焼成温度と焼成雰囲気ガスを調節する、発明１のニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法。
【００２４】
（発明３）工程２で連続式炉あるいはバッチ式炉を用いる、発明１又は発明２のニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法。
【００２５】
（発明４）工程２でロータリーキルン、ローラーハースキルン、マッフル炉から選ばれる焼成炉を用いる、発明１〜３のいずれか１の発明のニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法。  
【００２６】
（発明５）工程２を経て炭酸リチウムの残留量が０．５重量％以下（ただし工程２で得られた焼成物全量を１００重量部とする）であるニッケルリチウム金属複合酸化物焼成物が得られる、発明１〜４のいずれか１の発明のニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法。  
【００２７】
（発明６）工程２の後に、工程２で得られた焼成物を解砕する工程及び／又は工程２を経た焼成物を篩掛する工程をさらに含む、発明１〜５のいずれか１の発明のニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法。  
【００２８】
（発明７）以下の式（１）で表されるニッケルリチウム金属複合酸化物であって、
【００２９】
【化２】
0006479633.tif 000003
（式（１）中、０．９０＜ａ＜１．１０、１．７＜ｂ＜２．２、０．０１＜ｘ＜０．１５、かつ０．００５＜ｙ＜０．１０であり、ＭはＡｌを必須元素として含み、Ｍｎ、Ｗ、Ｎｂ、Ｍｇ、Ｚｒ、及びＺｎから選ばれる元素を含んでもよい金属である。）
炭酸リチウムの残留量が０．５重量％以下（ただしニッケルリチウム金属複合酸化物全量を１００重量部とする）であり、
さらに、
該ニッケルリチウム金属複合酸化物とカーボンブラックとバインダーとを含む正極活物質合剤の塗膜乾燥物を備える正極と、リチウム金属からなる負極とを備えるリチウムイオン電池の０．１Ｃ放電容量が１８０ｍＡｈ／ｇ以上であり、かつ、
該ニッケルリチウム金属複合酸化物とカーボンブラックとバインダーとを含む正極活物質合剤の塗膜乾燥物を備える正極と、リチウム金属からなる負極とを備えるリチウムイオン電池の初回の充放電効率が８３％以上であるリチウムイオン電池正極活物質として機能する、
ニッケルリチウム金属複合酸化物。
【００３０】
（発明８）発明１〜６のいずれか１の発明のニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法で得られたものである、発明７のニッケルリチウム金属複合酸化物。
【００３１】
（発明９）発明７又は８のニッケルリチウム金属複合酸化物を含む正極活物質。  
【００３２】
（発明１０）発明９の正極活物質を含むリチウムイオン電池用正極合剤。
【００３３】
（発明１１）発明１０のリチウムイオン電池用正極合剤を用いたリチウムイオン電池用正極。
【００３４】
（発明１２）発明１１のリチウムイオン電池用正極を備えるリチウムイオン電池。
【００３５】
（発明１３）発明１〜６のいずれか１の発明のニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法に用いる焼成炉であって、
焼成雰囲気に焼成される材料を収納した容器が置かれ、
上記容器は焼成雰囲気に開口しており、
酸化性ガスを焼成雰囲気中に導入するための管が焼成炉外から上記容器の開口部に至って設置され、
上記管の端部は上記容器に収納された焼成される原料の表面に酸化性ガスの噴射流が直接接触する位置にあり、
焼成雰囲気内部のガスを排出するための上記酸化性ガスの導入管とは異なる流路が設けられている、焼成炉。
【発明の効果】
【００３６】
本発明のニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法を用いれば、リチウム源として炭酸リチウムを用いて比較的大きなスケールでニッケルリチウム金属複合酸化物を製造する際の炭酸リチウムの消費効率を向上し、得られるニッケルリチウム金属複合酸化物の正極活物質としての性能を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】実施例１で用いた焼成炉の１例を模式的に示す。
【図２】本発明の工程２で用いる焼成炉の他の１例を模式的に示す。酸化性ガス導入管の端部が焼成される原料を収納した容器の上部で拡張開口しており、原料の表面全体に向かって酸化性ガスが噴射される様子を示す。
【図３】比較例１で用いた焼成炉を模式的に示す。
【発明を実施するための形態】
【００３８】
本発明の製造方法によって、以下の式（１）で表されるニッケルリチウム金属複合酸化物が得られる。式（１）中のＭはＡｌを必須元素として含み、Ｍｎ、Ｗ、Ｎｂ、Ｍｇ、Ｚｒ、およびＺｎから選ばれる金属を含んでもよい金属元素である。任意の構成元素である上記Ｍｎ、Ｗ、Ｎｂ、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｚｎから選ばれる１種類以上の金属の量は、式（１）で表されるニッケルリチウム金属複合酸化物のニッケル系正極活物質としての機能を損なわない範囲であれば如何様であってもよい。
【００３９】
上記Ｍｎ、Ｗ、Ｎｂ、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｚｎから選ばれる１種類以上の金属が上記ニッケルリチウム金属複合酸化物に供給される時点は、本発明の製造方法のいずれの工程であっても良い。例えば原料に含まれる不純物として供給されてもよく、必須の工程である後述の工程１あるいは工程１’に副成分として供給されてもよく、あるいは、任意の工程で供給されてもよい。
【００４０】
ＬｉａＮｉ１−ｘ−ｙ  Ｃｏｘ  Ｍｙ  Ｏｂ  ・・・（１）
（ただし式（１）中、０．９０＜ａ＜１．１０、１．７＜ｂ＜２．２、０．０１＜ｘ＜０．１５、０．００５＜ｙ＜０．１０であり、Ｍは、Ａｌであるか、あるいは、Ｍｎ、Ｗ、Ｎｂ、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｚｎから選ばれる１種類以上の微量の金属を含むＡｌである。）
【００４１】
本発明ではまず、工程１及び／又は工程１’でニッケルリチウム金属複合酸化物を構成する金属の原料を混合する。得られた混合物を後述の工程２で焼成して目的のニッケルリチウム金属複合酸化物を得る。以下に本発明の製造方法の各工程について説明する。各工程の操作と各工程で起こる化学反応を簡潔に説明するために、式（１）中のＭがＡｌである例について記載する。式（１）中のＭがＡｌ以外の金属を含む場合の製造方法はこの例に準じる。
【００４２】
（工程１）ニッケル水酸化物及び／又はニッケル酸化物と、コバルト水酸化物及び／又はコバルト酸化物とを含む前駆体に、金属Ｍの水酸化物及び／又は金属Ｍの酸化物と、炭酸リチウムを混合する混合工程である。炭酸リチウムは水酸化リチウム（通常は水酸化リチウム１水和物）の原料である。前述の通り、従来技術ではニッケルリチウム金属複合酸化物の原料として水酸化リチウムが用いられてきた。単位重量あたりの価格で比較すると炭酸リチウムは水酸化リチウムより安価である点、単位重量あたりのリチウム含有量で比べると炭酸リチウムは水酸化リチウム１水和物に比べてより高濃度のリチウムを含有する点で、炭酸リチウムの使用は有利である。混合は各種ミキサーを用い、せん断力をかけて行う。
【００４３】
（工程１’）ニッケル水酸化物及び／又はニッケル酸化物と、コバルト水酸化物及び／又はコバルト酸化物と、金属Ｍの水酸化物及び／又は金属Ｍの酸化物とを含む前駆体に、炭酸リチウムを混合する混合工程である。工程１で説明したように炭酸リチウムの使用は製造コストの面で有利である。混合は各種ミキサーを用い、せん断力をかけて行う。
【００４４】
本発明の混合工程で得られた原料混合物を後述の工程２に用いる。工程２に用いる焼成材料は、工程１で準備された混合物のみであっても、工程１’で準備された混合物のみであっても、工程１で準備された混合物と工程１’で準備された混合物をさらに混合したものであっても良い。
【００４５】
（工程２）  工程１及び／又は工程１’で得られた混合物を５００℃〜８５０℃の温度域で３〜４０時間焼成する工程である。工程２では焼成雰囲気ガスの流入と排出を制御する。すなわち工程２において、ただし工程２において、上記混合物は焼成雰囲気に開口して設置された容器に敷設されており、焼成雰囲気外から焼成雰囲気内に酸化性ガスが導入され、上記混合物の表面に向かって上記酸化性ガスが噴射され、焼成雰囲気内のガスが上記酸化性ガスの流路とは異なる流路によって焼成雰囲気外に排出される。このように工程２は焼成雰囲気のガスの流れと組成を制御しながら行われる。
【００４６】
上記焼成炉の焼成雰囲気には上記混合物を敷設するための容器が置かれる。この容器は焼成雰囲気に開口している。通常、このような容器として耐熱性セラミック製の平皿、鉢、槽が用いられる。容器の容積や形状は焼成に用いる混合物の量や、焼成炉の構造に応じて自在に適宜設計できる。上記混合物は上記容器に均一に敷設される。
【００４７】
酸化性ガスが、焼成雰囲気外から焼成雰囲気内に供給される。酸化性ガスは上記混合物に含まれる金属の酸化反応を促進する組成であればよく、好ましくは酸素含有気体であり、さらに好ましくは純酸素、空気、空気に酸素を加えた混合気体、もしくは窒素、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガスに酸素を加えたガスである。
【００４８】
上記酸化性ガスは、焼成炉外から上記容器の開口部に至る管によって焼成雰囲気中に導入される。酸化性ガスの流量は焼成炉外のガスタンク、管に設けられたセンサーによって自在に調節できる。上記容器の開口部に位置する上記管の端部から酸化性ガスが噴出する。酸化性ガスは容器の開口部に広がる上記混合物の表面に流圧を伴って接触する。この「流圧を伴って」は、一旦焼成雰囲気中に流入した酸化性ガスが拡散によって上記混合物表面に接触するのではなく、酸化性ガス自体の流れが上記管の端部から上記混合物の表面に達するという意味である。上記管の端部の位置は、このような状態で酸化性ガスが混合物表面に接触するような位置に決められる。より広い表面に酸化性ガス流を均一に到達させるために管の端部を拡張することもできる。
【００４９】
焼成雰囲気内部のガスは、上記酸化性ガスの導入管とは異なる流路で焼成炉外に排出される。通常は焼成部位の上部の排気口を経て焼成雰囲気内部のガスが排出される。
【００５０】
工程２では、容器に敷設された混合物の表面温度が昇温開始後５００℃に達した時点で焼成雰囲気ガスの炭酸ガス濃度が０．１体積％以下となるように、上記酸化性ガスの流入量、排気量を調節する。この調節のため、容器に敷設された混合物の表面温度と焼成雰囲気ガス組成を測定する。
【００５１】
昇温開始後は、５００℃〜８５０℃の温度域、好ましくは５００℃〜８５０℃の温度域で焼成する。焼成温度が５００℃未満では未反応の炭酸リチウムが多量に残存しニッケルリチウム金属複合酸化物の生産効率が低下する。しかもこのような低すぎる温度で焼成して製造されたニッケルリチウム金属複合酸化物のリチウムイオン電池用正極活物質に利用すると、十分な電池性能が得られない。焼成温度が８５０℃を超えると未反応の炭酸リチウムは減少するが、製造されたニッケルリチウム金属複合酸化物のリチウムイオン電池用正極活物質に利用すると、十分な電池性能が得られない。このような高すぎる温度で焼成した場合にはいわゆるカチオンミックス現象が生じると考えられる。
【００５２】
工程２では上記焼成温度で３〜４０時間、好ましくは５〜３５時間かけて焼成する。焼成時間が３時間より短いと未反応の炭酸リチウムが多量に残存しニッケルリチウム金属複合酸化物の生産効率が低下する。しかもこのような低すぎる温度で焼成して製造されたニッケルリチウム金属複合酸化物のリチウムイオン電池用正極活物質に利用すると、十分な電池性能が得られない。焼成時間が４０時間より長いと炭酸リチウムの消費率はもはや上がらないから経済的に好ましくない。
【００５３】
工程２で用いる焼成炉は、上述のような焼成雰囲気ガスの流入と排出が可能な構造であれば制限されない。好ましい焼成炉は商業生産を想定した比較的大量の原料混合物を焼成することができる連続式あるいはバッチ式炉である。例えば、ロータリーキルン、ローラーハースキルン、マッフル炉などを使用することができる。効率よく酸化性ガスを導入するためには焼成雰囲気ガスの供給口と排出口が容器開口部に接近した構造のものが好ましい。容器内の混合物を攪拌しながら焼成できる構造のものは、混合物が均一に焼成できるという点で好ましい。
【００５４】
工程２の終了時に炭酸リチウムはほぼ完全に消費されてニッケルリチウム金属複合酸化物を形成している。その結果、正極活物質としての性能に優れるニッケルリチウム金属複合酸化物が得られる。このような本発明のニッケルリチウム金属複合酸化物の性能は、以下の評価によって確認することができる。
【００５５】
（炭酸リチウムの溶出量の定量）
得られたニッケルリチウム金属複合酸化物２ｇを２５℃１００ｍｌの水に分散した上澄みの炭酸リチウムの溶出量は０．５重量％以下を示す。
【００５６】
（放電容量）
本発明のニッケルリチウム金属複合酸化物にカーボンブラック及びバインダーを配合した正極活物質を含む合剤が塗布された正極とリチウム金属からなる負極とを備えるリチウムイオン電池の０．１Ｃ放電容量は１８０ｍＡｈ／ｇ以上である。
【００５７】
（充放電特性）
本発明のニッケルリチウム金属複合酸化物にカーボンブラック及びバインダーを配合した正極活物質を含む合剤が塗布された正極とリチウム金属からなる負極とを備えるリチウムイオン電池の初回充放電効率は８３％以上である。
【００５８】
工程２の後に、工程２で得られた焼成物をボールミル、ジェットミル、乳鉢など用いて解砕する工程を設けることができる。またさらに工程２の後に、工程２で得られた焼成物粒子を篩う工程を設けることもできる。このような解砕工程、篩工程の両方を行っても良い。このような解砕工程及び／又は篩工程によって、充填性や粒度分布が調整された微細粒子状のニッケルリチウム金属複合酸化物を製造することができる。本発明のニッケルリチウム金属複合酸化物は、最終的にはメジアン径が好ましくは２０μｍ以下、さらに好ましくは３〜１５μｍの範囲に調整される。
【００５９】
本発明により炭酸リチウムを原料に用いて比較的大スケールで効率よく、リチウムイオン電池の正極活物質として好適なニッケルリチウム金属複合酸化物が提供される。本発明のニッケルリチウム金属複合酸化物粉体のみでリチウムイオン電池の正極活物質を構成してもよいし、本発明のニッケルリチウム金属複合酸化物粉体に他のリチウムイオン二次電池用正極活物質を混合してもよい。例えば、本発明のニッケルリチウム金属複合酸化物粉体５０重量部と、本発明以外のリチウムイオン二次電池用正極活物質５０重量部とを混合したものを正極活物質として用いることもできる。リチウムイオン二次電池の正極を製造する場合には、上述の本発明のニッケルリチウム金属複合酸化物粉体を含む正極活物質、導電助剤、バインダー、分散用有機溶媒を加えて正極用合剤スラリーを調製し、電極に塗布し、リチウムイオン二次電池用正極を製造する。
【実施例】
【００６０】
（実施例１）
以下の工程１、工程２を経て本発明のニッケルリチウム金属複合酸化物を製造した。
（工程１）硫酸ニッケルと硫酸コバルトの水溶液から調製した水酸化ニッケルおよび水酸化コバルトで構成される平均粒径１３．６μｍの前駆体に水酸化アルミニウムと炭酸リチウムをミキサーでせん断をかけて混合した。なお、水酸化アルミニウムは前駆体量に対してアルミニウムが２モル％となるように、炭酸リチウムはニッケル−コバルト−アルミニウムの合計に対するモル比が１．０２５となるように各々調製した。
【００６１】
（工程２）図１に示すセラミック製焼成鉢を搭載した焼成炉を用いて工程１で得られた前駆体混合物を焼成した。焼成炉には、焼成雰囲気を水平方向に貫通する純酸素の導入管が設けられている。セラミック容器開口部には焼成雰囲気ガスサンプリング用ステンレス管が設置されている。サンプリングの際にはステンレス管から５秒間吸引して集められた焼成雰囲気ガスの炭酸ガス濃度をガス検知管にて測定する。またセラミック容器内部には温度センサーが置かれる。混合物の表面に温度センサーを密着させた。工程１で得られた混合物４００ｇを焼成容器に入れ、セラミック容器に敷設された。導入管から毎時２０００リットルの純酸素を供給し、純酸素を上記混合物の表面に直接吹き付け、容器の上部から排気しながら、昇温を開始した。混合物の表面温度が５００℃に達した時点で焼成雰囲気ガスサンプルの炭酸ガス濃度は０．０５体積％を示した。昇温して８１０℃で１０時間維持した。その後温度を７８０℃に下げて５時間維持した。こうして本発明のニッケルリチウム金属複合酸化物が得られた。
【００６２】
（実施例２）
実施例１と同じ焼成設備を用いた。工程１で得られた混合物４００ｇを容器に入れて昇温を開始した。導入管から毎時２０００リットルの純酸素を供給し、純酸素を上記混合物の表面に直接吹き付け、容器の上部から排気しながら、昇温を開始した。混合物の表面温度が５００℃に達した時点で焼成雰囲気ガスサンプルの炭酸ガス濃度は０．０５体積％を示した。昇温して６９０℃で３５時間維持し、さらに昇温して８１０℃で１０時間維持した。こうして本発明のニッケルリチウム金属複合酸化物が得られた。
【００６３】
（実施例３）
実施例１と同じ焼成設備を用いた。工程１で得られた混合物８００ｇを焼成容器に入れ、セラミック容器に敷設された。導入管から毎時４０００リットルの純酸素を供給し、純酸素を上記混合物の表面に直接吹き付け、容器の上部から排気しながら、昇温を開始した。混合物の表面温度が５００℃に達した時点で焼成雰囲気ガスサンプルの炭酸ガス濃度は０．０３体積％を示した。昇温して６９０℃で１０時間維持し、さらに昇温して８１０℃で１０時間維持した。こうして本発明のニッケルリチウム金属複合酸化物が得られた。
【００６４】
（実施例４）
実施例１と同じ焼成設備を用いた。工程１で得られた混合物１６００ｇを焼成容器に入れ、セラミック容器に敷設された。導入管から毎時８０００リットルの純酸素を供給し、純酸素を上記混合物の表面に直接吹き付け、容器の上部から排気しながら、昇温を開始した。混合物の表面温度が５００℃に達した時点で焼成雰囲気ガスサンプルの炭酸ガス濃度は０．０１体積％を示した。昇温して６９０℃で１０時間維持し、さらに昇温して８１０℃で１０時間維持した。こうして本発明のニッケルリチウム金属複合酸化物が得られた。
【００６５】
（比較例１）
焼成時に酸化性ガスを原料表面に向けて直接噴射しなかった例である。この時の焼成炉内の様子を図３に模式的に示す。図３に示すように、比較例１では焼成容器開口部に至る純酸素の導入管を設置しなかった。比較例１の装置では純酸素が焼成容器の下から焼成炉内に入り、焼成雰囲気内に拡散する。焼成容器の下から毎時２０００リットルの純酸素を供給しながら昇温を開始した。混合物の表面温度が５００℃に達した時点で焼成雰囲気ガスサンプルの炭酸ガス濃度は２．５体積％を示した。焼成温度は実施例１と同じに設定した。すなわち昇温して８１０℃で１０時間維持し、その後温度を７８０℃に下げて５時間維持した。こうして比較用のニッケルリチウム金属複合酸化物を製造した。
【００６６】
（比較例２）
比較例１と同じ焼成設備を用いた。焼成容器の下から毎時１００００リットルの純酸素を供給しながら昇温を開始した。混合物の表面温度が５００℃に達した時点で焼成雰囲気ガスサンプルの炭酸ガス濃度は０．５体積％を示した。焼成温度は比較例１と同じに設定した。こうして比較用のニッケルリチウム金属複合酸化物を製造した。
【００６７】
実施例、比較例で得られたニッケルリチウム金属複合酸化物を以下の点で評価した。評価結果を表１に示す。
（２５℃におけるｐＨ）
得られたニッケルリチウム金属複合酸化物２ｇを２５℃１００ｍｌの水に分散し、３分間マグネチックスターラー上で攪拌させた後、吸引濾過した。濾液の水素イオン濃度（ｐＨ）を測定した。
【００６８】
（水酸化リチウム及び炭酸リチウムの溶出量）
得られたニッケルリチウム金属複合酸化物２ｇを２５℃１００ｍｌの水に分散し、３分間マグネチックスターラー上で攪拌させた後、吸引濾過した。濾液の一部を取り、Ｗａｒｄｅｒ法により水酸化リチウム及び炭酸リチウムの溶出量を測定した。溶出量を元のニッケルリチウム金属複合酸化物中の重量パーセントで表す。
【００６９】
（平均粒径）
得られたニッケルリチウム金属複合酸化物をＪＩＳ  Ｚ  ８８０１−１：２００６に規定される公称目開き５３μｍの標準篩を通過させた。ただし、粒子の凝集がない場合はそのまま篩にかけ、粒子の凝集が見られた場合には乳鉢による解砕を行ってから篩にかけた。篩を通過したニッケルリチウム金属複合酸化物粒子の平均粒子径（Ｄ５０）を堀場製作所製レーザー散乱型粒度分布測定装置ＬＡ−９５０を用いて測定した。
【００７０】
（電池性能）
得られたニッケルリチウム金属複合酸化物１００重量部に対し、デンカ製アセチレンブラック１重量部、日本黒鉛製グラファイトカーボン５重量部、クレハ製ポリフッ化ビニリデン４重量部となるように調製し、Ｎ−メチルピロリドンを分散溶媒としてスラリーを調製した。このスラリーを集電体であるアルミニウム箔に塗工し、乾燥、プレスを行ったものを正極、対極にリチウム金属箔を負極として２０３２型コイン電池を作成した。この電池の０．１Ｃでの放電容量及び初回効率を測定した。
【００７１】
【表１】
0006479633.tif 000004
【００７２】
比較例１では焼成時の純酸素ガス流入量は実施例１と同じであったが、純酸素ガスを工程１で得られた混合物表面に向かって直接噴射しなかったため、５００℃に昇温した時点の焼成雰囲気ガスの炭酸ガス濃度が０．１体積％を超えた。比較例１で得られたニッケルリチウム金属複合酸化物は多量の未反応炭酸リチウムを含み、正極活物質に用いた場合の電池性能が劣る。
【００７３】
比較例２では比較例１の５倍量もの純酸素を流したものの、ガス交換の効率が悪く５００℃に昇温した時点の焼成雰囲気ガスの炭酸ガス濃度が０．１体積％を超えた。比較例２で得られたニッケルリチウム金属複合酸化物は多量の未反応炭酸リチウムを含み、正極活物質に用いた場合の電池性能が劣る。
【００７４】
このように本発明のニッケルリチウム金属複合酸化物の製造方法では、原料である低価格の炭酸リチウムを効率よく反応させて、正極活物質としての性能に優れるニッケルリチウム金属複合酸化物を製造することができる。
【産業上の利用可能性】
【００７５】
本発明は、低コストで高性能のリチウムイオン電池を供給する手段として有益である。本発明で得られたニッケルリチウム金属複合酸化物とこれを利用したリチウムイオン電池は、携帯情報端末や電池搭載車両の一層の低コスト化に貢献する。
【符号の説明】
【００７６】
１  酸化性ガスの流路
２  焼成雰囲気ガスの排出路
３  ヒーター
４  セラミック容器
５  工程１で得られた混合物
６  温度センサー
７  サンプリング管
８  酸化性ガスの噴出方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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