(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼帯のエッジ部を上方に曲げるブレークダウンロールであって、
前記鋼帯の上面側に位置する上ロール群と、前記鋼帯の下面側に位置する下ロール群と、を有し、
前記上ロール群は、鋼帯のエッジ部を押圧する２つの上エッジロールと、鋼帯の幅方向中央部を押圧する上センターロールと、からなり、
前記下ロール群は、鋼帯のエッジ部を押圧する２つの下エッジロールからなるブレークダウンロール。
【請求項２】
前記上エッジロール、前記上センターロール、及び前記下エッジロールの、幅方向位置を固定するスペーサー部材を有する請求項１に記載のブレークダウンロール。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のブレークダウンロールを用いて行う溶接鋼管の製造方法であって、
上エッジロール及び下エッジロールによって鋼帯のエッジ部を挟圧し、鋼帯の幅方向両端部を上方へと曲げつつ、上センターロールによって鋼帯の上面中央部を下方向へと押圧することにより成形を行う溶接鋼管の製造方法。
【請求項４】
通板する鋼帯に応じた上エッジロール、上センターロール、及び下エッジロールを選択し、
上エッジロール、上センターロール、及び下エッジロールの幅方向位置を固定し、
選択した上エッジロール及び下エッジロールを備えた上ロール群及び下ロール群の上下方向位置を固定した後に、
成形を行う請求項３に記載の溶接鋼管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼帯のエッジ部を確実に成形することのできるブレークダウンロール及び鋼帯エッジ部の成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
溶接鋼管の一種である電縫鋼管を製造する際には、一般的に、素材である鋼帯を走行させた状態で、一群のロールによって鋼帯を円筒状に成形し、突き合わせた鋼帯の幅方向端部（エッジ部）同士を溶接することが行われる。
【０００３】
溶接鋼管の製造プロセスについて、図５を用いてより詳細に説明する。まず、鋼帯１を水平にしながら成形ロール列２へと一定速度で送りこむ。成型ロール列２は、例えば、入側から順に、鋼帯幅方向の両端近傍部を上方に曲げる（エッジ曲げを行う）ブレークダウンロール３及び４、鋼帯幅方向の両端部と中央部との間を押圧する（腹曲げを行う）ケージロール５、及び円形断面への仕上げ成形を行うフィンパスロール６を有する。この成形ロール列２で加工して円筒状に形成された鋼帯は、突き合わせたエッジ部同士を誘導コイル７で加熱し、スクイズロール８でこれらエッジ部同士を押さえて圧着・溶接し、管体９が成形される。
【０００４】
さらに後段において、管体９に生じたビードは管体９の内外面に設置されたビード切削手段１０等で切削除去される。超音波探傷器１１での疵検査後、必要に応じてシームアニラ１２における溶接部の焼鈍及び水噴射ノズル１３での冷却が順次実施される。その後、絞り圧延機１４にて寸法を整えてから、搬送ライン上でカッター１５によって所望される軸線長さに切断されて、溶接鋼管が完成する。
【０００５】
このように製造される溶接鋼管は、前記突合せ部分（溶接部分）を境にして、断面形状が左右対称となっていることが非常に重要である。断面形状が左右非対称であれば、製品の外観が好ましくないうえに、強度等の品質にも悪影響を及ぼすからである。尚、このような断面形状の左右非対称を理由とする製品の不合格率は、鋼帯の材質が高強度材であればあるほど、また、鋼管の肉厚（鋼帯の板厚）が大きければ大きいほど、高くなる。
【０００６】
ところで、この溶接鋼管の断面形状の非対称性に最も影響を与えるのは、鋼帯のエッジ部を最初に曲げるブレークダウンロールでの成形状態である。ブレークダウンロールでのエッジ部の成形について開示した文献として、以下の特許文献１及び２が挙げられる。
【０００７】
特許文献１で用いられるブレークダウンロールを図６に示す。図６（ａ）のように、ブレークダウンロール３は、２個の上ロール１８と２個の下ロール１６とを備える。上ロール１８は、鋼帯１の表面（図では上面）側に位置し、上下方向（鋼帯の板厚方向）及び左右方向（鋼帯の幅方向）への移動が自在で、且つ左右対称の形状を有する。下ロール１６は、鋼帯１の裏面（図では下面）側に位置し、左右対称であって前記上ロール１８に噛み合う形状を備え、通板中は位置が固定されている。尚、上ロール１８及び下ロール１６とは、鋼帯１のエッジ部を押圧することから、エッジロールとも称される。上ロール１８を上下左右に移動させるための機構として、上下移動用サーボモーター１９、左右移動用サーボモーター２０、上下移動用ウォームジャッキ２５、及び左右移動用スクリューネジ２６等が設けられている。尚、上ロール１８及び下ロール１６は、それぞれロール軸３７、３８に保持され、これらロール軸３７、３８は左右に柱状に設けられたロールスタンド３９、４０に取り付けられる。
【０００８】
図６（ｂ）のように、ブレークダウンロール３の後段には、鋼帯１の曲がり形状を測定するセンサ２１が設けられる。センサ２１による測定値に基づいて、エッジ部の曲がり形状が左右対称となるように、位置調整手段２２が上下移動用サーボモーター１９及び左右移動用サーボモーター２０を制御し、上ロール１８の上下方向位置や左右方向位置が調節される。尚、位置調整手段２２の動作確認は、ディスプレー２４を用いて行われる。
【０００９】
また、２個の上ロールと２個の下ロールとを用いたエッジベンドロールを開示したその他の文献として、特許文献２が挙げられる。特許文献２には、上ロールや下ロールの旋回角を変化させることで、精度のよい成形が可能となることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００４−２０２５５２号公報
【特許文献２】特開平７−１１６７３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかし、従来のような上ロール及び下ロールがそれぞれ２つのエッジロールからなるブレークダウンロールでは、鋼種、板幅、及び板厚等によっては鋼帯のエッジ部が十分に曲がらないことがある。特に、鋼帯の材質が高強度材であったり、鋼帯の板厚が大きかったりすると、鋼帯のエッジ部を十分に曲げることが難しい。特に、鋼帯の板厚が１５ｍｍ以上になると、後段でスプリングバックが発生し、エッジ部の成形が不十分になってしまうという問題が頻発している。
【００１２】
エッジ部の成形が不足すると、鋼帯の断面形状を円形に近づける機能を有する後段のフィンパスロールに、エッジ部が立ち上がった状態のまま通板されることになる。これにより、フィンパスロールの表面に筋状の疵が発生する。疵のあるフィンパスロールを用いて後続の鋼帯を通板すると、鋼帯にこの疵が転写され、鋼帯表面にロールマークとよばれる連続的な疵が発生し、製品不良が発生する。
【００１３】
また、ブレークダウンロールの後段に設けられるフィンパスロールでは、成形時にかかる負荷を成形負荷電流（単に、「負荷電流」と称することもある。）として測定しており、成形時にロールに過大な負荷がかからないよう監視している。エッジ部が立ち上がった状態でフィンパスロールに通板されると、フィンパスロールにおける負荷が増大し、成形負荷電流が上昇する。前述のように、ブレークダウンロールでのエッジ部の成形が不十分であると、フィンパスロールにおける成形負荷電流が一定時間に亘って定格電流を超過するか、一定値以上の成形負荷電流が瞬間的に生じることとなり、過負荷によってラインが停止する頻度が高くなる。
【００１４】
尚、特許文献１及び２では、ブレークダウンロールにおけるエッジ部の成形不良という問題を解決するために、エッジ部の曲り形状をセンサにて測定し、測定結果に応じてロールの位置（上下方向位置、左右方向位置、傾き等）を調整することも行われている。しかし、このような手法を採用する場合、上ロールの位置を調整するための複雑な動作機構やプログラムが必要であって、大規模な設備工事を必要とするほか、これらのプログラム等を維持するために多大なコストを必要とする。
【００１５】
本発明は、上記の問題点に鑑みて想到されたものであり、大規模な設備工事等を必要とせずに簡便に、かつエッジ部の成形が困難な鋼帯（例えば板厚が１５ｍｍ以上の鋼帯等）であっても成形不良を起こしにくいブレークダウンロール、及びこのブレークダウンロールを用いた鋼帯エッジ部の成形方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記課題を解決するための手段は、以下の通りである。
［１］鋼帯のエッジ部を上方に曲げるブレークダウンロールであって、前記鋼帯の上面側に位置する上ロール群と、前記鋼帯の下面側に位置する下ロール群と、を有し、前記上ロール群は、鋼帯のエッジ部を押圧する２つの上エッジロールと、鋼帯の幅方向中央部を押圧する上センターロールと、からなり、前記下ロール群は、鋼帯のエッジ部を押圧する２つの下エッジロールを有するブレークダウンロール。
［２］前記上エッジロール、前記上センターロール、及び前記下エッジロールの、幅方向位置を固定するスペーサー部材を有する前記［１］に記載のブレークダウンロール。
［３］前記［１］又は［２］に記載のブレークダウンロールを用いて行う鋼帯エッジ部の成形方法であって、上エッジロール及び下エッジロールによって鋼帯のエッジ部を挟圧し、鋼帯の幅方向両端部を上方へと曲げつつ、上センターロールによって鋼帯の上面中央部を下方向へと押圧することにより成形を行う鋼帯エッジ部の成形方法。
［４］通板する鋼帯に応じた上エッジロール、上センターロール、及び下エッジロールを選択し、上エッジロール、上センターロール、及び下エッジロールの幅方向位置を固定し、選択した上エッジロール及び下エッジロールを備えた上ロール群及び下ロール群の上下方向位置を固定した後に、成形を行う前記［３］に記載の鋼帯エッジ部の成形方法。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によって、エッジ部の成形が困難な鋼帯をブレークダウンロールに通板する場合でも、エッジ部の成形不良の発生を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は、本発明のブレークダウンロールを示す説明図である。
【図２】図２（ａ）は、実施例１における板厚と鋼帯のエッジ部の曲げ量（エッジベンド量）との関係を示すグラフであり、図２（ｂ）は、エッジベンド量の定義を説明するための簡略図である。
【図３】図３は、実施例２における比較例と本発明例とのロールマーク発生率を示すグラフである。
【図４】図４は、実施例３における比較例と本発明例とのフィンパスロールにおける成形負荷電流を示すグラフである。
【図５】図５は、電縫鋼管の製造工程を示すフロー図である。
【図６】図６は、従来のブレークダウンロールを示す図であり、図６（ａ）はブレークダウンロールの正面図であり、図６（ｂ）は鋼帯両端部の曲り形状の制御機構を示すフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面を参照して、本発明を実施するための形態について説明する。
【００２０】
図１に、本発明に係るブレークダウンロールの構成の一例を示す。
【００２１】
ブレークダウンロール４１は、鋼帯１の上面側に位置する上ロール群３５と、鋼帯１の下面側に位置する下ロール群３６とを有する。鋼帯１をブレークダウンロール４１に通板すると、鋼帯１のエッジ部が上面側に向かって立ち上がるように成形される。
【００２２】
上ロール群３５は、２つの上エッジロール２８、３０と上センターロール２９とからなる。下ロール群３６は、２つの下エッジロール３１、３２を有する。上ロール群３５は、ラジアルクラウン形状のロールを幅方向に３つに分割した形状を有する。また、下ロール群３６は、逆クラウン状のロールを幅方向に分割し、その幅方向端部のみを取り出した形状を有する。
【００２３】
図１の左側に位置する上エッジロール２８は、鋼帯１を上方向へと曲げられるように、
鋼帯１の端部に向かって上向きにテーパー状となる断面形状を有する。また、下エッジロール３１は、この上エッジロール２８の断面形状と噛み合わせの断面形状になっている。尚、鋼帯１のエッジ部を左右対称に立ち上がらせられるように、左右の上エッジロール２８と３０、左右の下エッジロール３１と３２は、それぞれ左右対称の形状になっている。
【００２４】
上エッジロール２８及び下エッジロール３１は、鋼帯１のエッジ部を挟圧できるように、通板前に鋼帯１の幅方向（Ｘ方向）位置が調節される。図１の例では、上エッジロール２８と下エッジロール３１との噛み込み部（テーパー形状部）に、鋼帯１の端面が位置する。
【００２５】
上センターロール２９は、鋼帯１の上面側、かつ鋼帯１の幅方向（Ｘ方向）中央部に位置する。上センターロール２９を鋼帯１の幅方向中央部に位置させることにより、左右対称形状となるようにエッジ部を立ち上げることができる。図１において、上センターロール２９のＸ方向中央線と、鋼帯１のＸ方向中央線とはともに鎖線Ａで一致する。なお、これら２つの線は厳密に一致していなくてもよく、例えばロールスタンド間の長さに対して、±３％程度の範囲内で、上センターロール２９のＸ方向中央線と鋼帯１のＸ方向中央線とのいずれかが、左右にずれていてもよい。
【００２６】
上エッジロール２８及び下エッジロール３１の断面形状、曲率の大きさ等は、通板する鋼帯１の鋼種、エッジ部の曲げ量等に応じて適宜変更することができる。
【００２７】
上センターロールは、複数個設けられていてもよい。上センターロールを複数個設ける場合には、一群の上センターロールが、中央線Ａ（図１では鎖線）に左右対称となるように配置する。尚、装置のコスト削減の観点からすると、上センターロールは１つとすることが好ましい。
【００２８】
図１には図示していないが、下ロール群３６にも、鋼帯１の下面中央部を押圧する下センターロールが設けられていてもよい。特に、板幅が大きい鋼帯の場合には下センターロールを設けることが有効である。但し、下ロール群に下センターロールを設けると、下センターロールと下エッジロールとの間のギャップ部分で鋼帯の下面に疵が発生しやすく、このような疵の発生を防止しようとすると上ロール群で十分な圧下力をかけられず、エッジ部の成形が不十分になることがある。また、下ロール群に下センターロールを設けると、エッジ部の曲げ時において応力が幅方向中央部にも分散してしまい、エッジ部を曲げにくくなるという問題もある。これらの点を考慮すると、下ロール群には下センターロールを設けないことが好ましく、つまり、下ロール群は２つの下エッジロールからなることが好ましい。
【００２９】
上ロール群（又は下ロール群）は、それぞれ１本のロール軸（シャフト）に取り付けられる。尚、図１ではロール軸は筒状に形成されたスペーサー部材３３の内側に隠れて存在する。これらロール軸の左右の端部は、上下方向に延在するロールスタンド３４に取り付けられる。ロール軸をロールスタンド３４に沿って上下させることで、上ロール群３５を上下方向（図のＺ方向）に変位させることができる。また、下ロール群３６も上下に変位可能としてもよいが、パスラインを維持するという観点からは固定式とすることが好ましい。
【００３０】
上ロール群３５を構成する各ロールは、通板前に、ロール軸に沿って鋼帯１の幅方向（図のＸ方向）の位置を調節することができる。具体的には、上ロール群３５を組み立てる際、シャフト（ロール軸）に、上エッジロール２８又は上センターロール２９と、スペーサー部材３３とを交互に通していく。スペーサー部材３３は、中空筒状の部材であり、その軸線方向長さ分だけ、各ロールは距離を開けて配置、固定される。例えば、図１の例では、左側のロールスタンド３４と上エッジロール２８との間、上エッジロール２８と上センターロール２９との間、上センターロール２９と上エッジロール３０との間、及び上エッジロール３０と右側のロールスタンド３４との間に、それぞれ所定の軸線方向長さを備えた筒状のスペーサー部材を設けることで、各ロールのＸ方向（幅方向）位置が固定される。
【００３１】
下ロール群のロールについても同様に、通板前に下エッジロール３１、３２のＸ方向位置が調節可能であり、所定の軸線方向長さを備えるスペーサー部材３３によって、下エッジロール３１、３２のＸ方向位置を固定する態様とすることができる。
【００３２】
次に、ブレークダウンロール４１を用いた鋼帯１のエッジ部の成形方法について説明する。
【００３３】
まず、通板する鋼帯の鋼種、鋼帯の幅や板厚、所望のエッジ変形量等に応じて、最適な曲率、形状の上エッジロール２８，３０、上センターロール２９、及び下エッジロール３１，３２を選択する。次に、上エッジロール２８，３０、上センターロール２９、及び下エッジロール３１，３２のＸ方向位置を設定し、最適な軸線方向長さを備えたスペーサー部材３３を選択する。ロール軸に、スペーサー部材３３、上エッジロール２８，３０、及び上センターロール２９を嵌めこんで、上ロール群３５を形成する。また、ロール軸に、スペーサー部材３３及び下エッジロール３１，３２を嵌めこんで、下ロール群３６を形成する。これら最適な上ロール群３５及び下ロール群３６が取り付けられたロール軸を、ロールスタンド３４に装着する。これにより、スペーサー部材３３の軸線方向長さに応じて、上エッジロール２８，３０、上センターロール２９、及び下エッジロール３１，３２の幅方向位置が固定される。
【００３４】
次に、上ロール群３５と下ロール群３６との上下方向（Ｚ方向）の間隔を調節し、固定する。このＺ方向の間隔も、通板する鋼帯の鋼種、鋼帯の幅や板厚、所望のエッジ変形量等に応じて適宜調節することができる。
【００３５】
その後、鋼帯１をブレークダウンロール４１に通板してエッジ部の成形を行う。通板時には、上エッジロール２８、３０と下エッジロール３１、３２とが、鋼帯１の上下面のエッジ部を、上方向（上面側）へ立ち上げるように押圧する。同時に、上センターロール２９が鋼帯１の上面中央部を下方向へ向けて押圧し、鋼帯１の左右端部を上方向へ曲げやすくする。これにより、従来のような上センターロールを有しない装置ではエッジ部の成形が難しかった鋼帯であっても、成形不良になることを抑制することができる。
【００３６】
エッジ部の成形の難しい鋼帯としては、例えば、板厚の大きい鋼帯、及び／又は高強度の鋼帯等が挙げられる。より具体的には、板厚が１５ｍｍ以上である鋼帯、及び／又はＸ６５グレード以上の強度を備えた材料が挙げられる。尚、本発明によると、２２ｍｍ程度までの板厚の鋼帯であれば成形不良の発生を非常に小さく抑えられる。
【００３７】
本発明では、エッジ部の成形不良を抑えることによって、後段のフィンパスロールでのロールマークの発生を防止し、製品の歩留りを向上させることができる。さらに、後段のフィンパスロールでの成形負荷電流が過大となることを防止することで、通板性を向上させ、ラインの生産効率を上昇させることもできる。
【００３８】
本発明のブレークダウンロールは、溶接鋼管（丸形鋼管及び角形鋼管を含む。）の製造に用いられることが好ましい。本発明によって、溶接鋼管の製造過程で特に重要となる鋼帯の初期のエッジ変形における、成形不良の割合を低減させることができる。
【００３９】
また、図５に示すような溶接鋼管の製造プロセスにおいて本発明のブレークダウンロールを用いる場合には、ライン中の最も入側（１段目）のブレークダウンロール（図中では符号３）に適用することが好ましい。１段目のブレークダウンロールでは、フラットな形状の鋼帯１のエッジ部の変形が行われ、最も成形不良を引き起こしやすいが、本発明のブレークダウンロールを用いることで成形不良の割合を低減させることができる。尚、本発明のブレークダウンロールを、後段（２段目）のブレークダウンロール（図中では符号４）に適用してもよい。２段目（符号４）のブレークダウンロールでは、１段目（符号３）のブレークダウンロールに比べて、上エッジロール同士（及び下エッジロール同士）の間隔を狭め、鋼帯１のより幅方向中央部側（腹側）を押圧するように、上エッジロール及び下エッジロールの幅方向位置を調節する。
【００４０】
本発明のブレークダウンロールは、鋼帯のエッジ部を曲げる機能を有する。前述のように、溶接鋼管ラインの１段目のブレークダウンロールに本発明を適用する場合と、２段目以降のブレークダウンロールに本発明を適用する場合とで、エッジロールによって曲げる鋼帯の位置は異なるが、いずれにしても本発明のブレークダウンロールで押圧されるエッジ部は、鋼帯の幅方向両端面から鋼帯の幅長の１／４以下の長さ分だけ中央方向へ寄った位置であればよい。
【００４１】
本発明のブレークダウンロールは、既存のブレークダウンロール装置を流用することができる。既存のブレークダウンロール設備は、例えば図６（ａ）に示したように、２つの移動型の上エッジロールと、２つの固定型の下エッジロールとを備える。この設備に、上ロール軸の中央部近傍に、新たに上センターロールを取り付け、間隙にあわせた長さのスペーサー部材を用いて幅方向の位置を固定するだけで、本発明を適用することができる。例えば、成形不良を抑えるために従来用いられている、上エッジロールの位置制御プログラムを導入する場合のような大がかりな設備工事が不要であり、既存のロールスタンド及びロールを使用して、簡易かつ低コストで本発明の適用が可能である。
【００４２】
尚、本発明では、スペーサー部材によって各ロールの幅方向位置を調節、固定できる。よって、板幅の異なる鋼帯を通板する場合や鋼帯に蛇行が生じた場合等、各ロールの幅方向位置を調節する必要が生じた際に、上ロール群又は下ロール群を丸々他の製品に変えずとも、安価なスペーサー部材を変更することのみで各ロールの幅方向位置の調節が可能となる。
【実施例】
【００４３】
（実施例１）
図１に示す本発明のブレークダウンロール（本発明例）、又は比較例としてエッジロールとセンターロールとが一体化された上ロール及び下ロールを備えたブレークダウンロールを使用し、種々の板厚の鋼帯１のエッジ部成形を行った。鋼帯１の板幅は、１３００ｍｍ〜１３８０ｍｍであった。図２（ｂ）に示す方法にて成形後のエッジベンド量を測定した。具体的には、曲げられた鋼帯１のエッジ部の上面側に２００ｍｍの長さの直尺をあて、鋼帯１と直尺との間に形成される隙間における、鋼帯１の上面と直尺の下面との距離のうち最大のものをエッジベンド量（隙間の最大長さ）とした。
【００４４】
図２（ａ）に、板厚とエッジベンド量との関係を示す。図中の点線は、ブレークダウンロールの後段に設けられたフィンパスロールの曲率から算出したエッジベンド量の必要曲げ量（１１ｍｍ）を示す。エッジベンド量が必要曲げ量未満であると、エッジの成形が十分ではないと評価される。比較例の結果は図中の■で示し、本発明例は図中の●で示す。比較例では、エッジベンド量が必要曲げ量よりも小さく、エッジ部の成形が不十分となっている。一方で、本発明例では、最もエッジ部の変形の難しい板厚が最大（２２ｍｍ）の例でも、エッジベンド量が必要曲げ量よりも大きく、エッジ部が十分に成形されている。
【００４５】
（実施例２）
図１に示す本発明のブレークダウンロール、又は実施例１の比較例で用いたものと同様のブレークダウンロールを使用して、実施例１で使用した鋼帯のうち板厚が９〜２２ｍｍのものを通板した後に、後段でフィンパスロールに通板した。フィンパスロールを通板後に、表面に外観疵（ロールマーク）の発生した鋼帯の割合（発生頻度）を算出した。結果を図３に示す。尚、図３の比較例では２つの棒グラフが図示されているが、これらはそれぞれタイミングを違えて製造された鋼管におけるロールマークの発生率を示す。比較例では、ロールマークが発生した鋼帯が１０％前後検出されたものの、本発明例では０％であった。よって、本発明によりフィンパスロールにおけるロールマークの発生を抑えられることが示された。
【００４６】
（実施例３）
３つのブレークダウンロールの後段に３つのフィンパスロールを備えたラインにおいて、前段の３つのブレークダウンロールのうち１段目について、図１に示す本発明のブレークダウンロール、又は実施例１の比較例で用いたものと同様のブレークダウンロールを使用し、各種板厚を有する鋼帯のエッジ部の変形を行った。尚、２段目・３段目のブレークダウンロールは、全て実施例１の比較例で用いたものと同様のブレークダウンロールで統一した。１段目のフィンパスロール（Ｆ１）、２段目のフィンパスロール（Ｆ２）、及び３段目のフィンパスロール（Ｆ３）における負荷電流を測定した結果が、図４である。本ラインにおけるＦ１の負荷電流の許容値は４００Ａであり、Ｆ２、Ｆ３の負荷電流の許容値は３５０Ａであった。
【００４７】
比較例では、３つのフィンパスロールのそれぞれにおいて、板厚が厚くなればなるほど負荷電流が増大する傾向が顕著であり、板厚が１２ｍｍ以上の条件では負荷電流の許容値を超えてしまい、ライン停止率が非常に高かった。
【００４８】
一方で、本発明例では、板厚が変化しても負荷電流の大きさは比較的安定していた。板厚が最大（２２ｍｍ）の例でも一時的に負荷電流が許容値を超える例も散見されたが、比較例にくらべるとラインの停止率は顕著に低減した。
【符号の説明】
【００４９】
１              鋼帯
２              成形ロール列
３、４          ブレークダウンロール
５              ケージロール
６              フィンパスロール
７              誘導コイル
８              スクイズロール
９              管体
１０            ビード切削手段
１１            超音波探傷器
１２            シームアニラ
１３            水噴射ノズル
１４            絞り圧延機
１５            カッター
１６            下ロール
１７            下ロールの回転用モーター
１８            上ロール
１９            上下移動用サーボモーター
２０            左右移動用サーボモーター
２１            センサ
２２            位置調整手段
２４            ディスプレー
２５            上下移動用ウォームジャッキ
２６            左右移動用スクリューネジ
２８、３０      上エッジロール
２９            上センターロール
３１、３２      下エッジロール
３３            スペーサー部材
３４            ロールスタンド
３５            上ロール群
３６            下ロール群
３７、３８      ロール軸
３９、４０      ロールスタンド
４１            ブレークダウンロール
【図１】
0006536453.tif 000002
【図２】
0006536453.tif 000003
【図３】
0006536453.tif 000004
【図４】
0006536453.tif 000005
【図５】
0006536453.tif 000006
【図６】
0006536453.tif 000007