(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状部材のバーリング加工方法であって、
前記板状部材の打抜き加工を行う打抜き工程と、
前記打抜き工程で形成された打抜き穴の周囲の板状部材をダイスとホルダーで挟持して固定した状態で穴拡げ加工を行う穴拡げ工程と、
前記穴拡げ工程において押し拡げられた打抜き穴の周辺部に対して再度打抜き加工を行う再打抜き工程と、
前記再打抜き工程で形成された打抜き穴である再打抜き穴の周辺部を押込んで縦壁を形成するバーリング成形工程とを有し、
前記穴拡げ工程で形成される、前記縦壁に相当する部分を縦壁相当部と称し、前記ダイスと前記ホルダーで挟持された前記板状部材の固定位置における水平面を基準面と称したとすると、前記穴拡げ工程において、前記縦壁相当部と前記基準面とのなす角θ0が、前記縦壁と前記基準面とのなす角θに対して２０〜７０％の角度となるようにプレス成形を行う。
【請求項２】
請求項１に記載のバーリング加工方法において、
前記再打抜き工程で、前記穴拡げ工程終了後の打抜き穴の形成面を残すように該打抜き穴の周辺部を打抜く。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のバーリング加工方法において、
前記板状部材は高張力鋼板である。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載のバーリング加工方法において、
前記板状部材は熱延鋼板である。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載のバーリング加工方法において、
前記バーリング成形工程で縦壁角度が垂直となるように前記縦壁を形成する。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載のバーリング加工方法において、
前記打抜き工程で、前記打抜き穴の仕上げ加工として機械加工およびレーザー加工の少なくともいずれか一方を行う。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項に記載のバーリング加工方法において、
前記再打抜き工程で、前記再打抜き穴の仕上げ加工として機械加工およびレーザー加工の少なくともいずれか一方を行う。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は板状部材のバーリング加工に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の足廻り部品等は高張力鋼板等の金属板にプレス加工や他の加工を施すことで製造される。その製造過程においては金属板にバーリング穴を形成するバーリング加工を行うこともある。従来のバーリング加工は、図１に示すように、まず金属板５１に打抜き穴５２を形成し、その後、図２に示すように打抜き穴５２を押し拡げて縦壁５３を形成することで行われる。縦壁５３の成形工程（以下、“バーリング成形工程”）では、打抜き穴５２を押し拡げる際に打抜き穴５２に大きな引張応力が作用する。このため、従来のバーリング加工方法では、バーリング成形工程において縦壁５３に割れ（以下、“バーリング割れ”）が生じることがあった。【０００３】
この問題を解決するため、特許文献１では、１回目のプレス工程で金属板がＵ字断面形状となるように絞り加工を行った後、２回目のプレス工程で底面部に打抜き穴を形成し、３回目のプレス工程で縦壁を形成する方法が開示されている。【０００４】
また、特許文献２では、１回目のプレス工程の絞り肩半径を大きく設定して絞り加工を行った後、２回目のプレス工程において絞り肩部をリストライクするとともに、加工末期に底面全体を穴抜き加工する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４-２２３５８３号公報
【特許文献２】特開平６-８７０３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の加工方法は製品の縦壁の高さを確保する目的で１回目のプレス工程を実施しているが、例えば高張力鋼板のような難成形材料では１回目のプレス工程である絞り加工時において、底面肩部に割れが生じるといった課題があった。【０００７】
また、特許文献２の加工方法は底面肩部に発生する割れを回避することを目的として１回目のプレス工程を実施しているが、素材として例えば高張力鋼板を用いた場合には、特許文献１と同様に１回目のプレス工程である絞り加工時に底面肩部に割れが発生するといった課題があった。【０００８】
このように、従来のバーリング加工方法では加工対象となる材料が限定され、バーリング割れの発生を抑えられないこともあった。このため、バーリング割れを抑制するための新たなバーリング加工方法が望まれていた。【０００９】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、バーリング割れを抑制するバーリング加工方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、バーリング割れを抑制するプレス成形方法について鋭意検討した。その結果、打抜き穴を押し拡げる際に生じるひずみがバーリング割れの原因となることに着目し、バーリング成形工程の前にそのひずみを除去することで上記課題を解決できるとの知見を得た。【００１１】
即ち、上記課題を解決する本発明の要旨は、板状部材に対してバーリング加工を施す際に、前記板状部材の打抜き加工を行う打抜き工程と、前記打抜き工程で形成された打抜き穴の周囲の板状部材をダイスとホルダーで挟持して固定した状態で穴拡げ加工を行う穴拡げ工程と、前記穴拡げ工程において押し拡げられた打抜き穴の周辺部に対して再度打抜き加工を行う再打抜き工程と、前記再打抜き工程で形成された打抜き穴である再打抜き穴の周辺部を押込んで縦壁を形成するバーリング成形工程とを実施することにある。そして、前記穴拡げ工程で形成される、前記縦壁に相当する部分を縦壁相当部と称し、前記ダイスと前記ホルダーで挟持された前記板状部材の固定位置における水平面を基準面と称したとすると、前記穴拡げ工程において、前記縦壁相当部と前記基準面とのなす角θ0が、前記縦壁と前記基準面とのなす角θに対して２０〜７０％の角度となるようにプレス成形を行う。
【００１２】
なお、本発明における“板状部材”とは、プレス成形可能な板状の部材のことであり、例えば鋼板、アルミニウム合金板、チタン合金板、ステンレス合金板、金属と樹脂から成る複合材料、異種金属から成る複合材料等の金属板や、炭素繊維等の部材のことを指す。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、板状部材のバーリング加工時に生じるバーリング割れを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】従来のバーリング加工方法の工程を説明する図であり、１回目のプレス工程における板状部材の形状を模式的に示した図である。
【図２】従来のバーリング加工方法の工程を説明する図であり、２回目のプレス工程における板状部材の形状を模式的に示した図である。
【図３】本発明の一実施形態に係るバーリング加工方法の工程を説明する図であり、１回目のプレス工程における板状部材の形状を模式的に示した断面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係るバーリング加工方法の工程を説明する図であり、２回目のプレス工程における板状部材の形状を模式的に示した断面図である。本図では板状部材にのみハッチングを施し、プレス金型の構成部品のハッチングは省略している。
【図５】本発明の一実施形態に係るバーリング加工方法の工程を説明する図であり、３回目のプレス工程における板状部材の形状を模式的に示した断面図である。
【図６】本発明の一実施形態に係るバーリング加工方法の工程を説明する図であり、４回目のプレス工程における板状部材の形状を模式的に示した断面図である。本図では板状部材にのみハッチングを施し、プレス金型の構成部品のハッチングは省略している。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の一実施形態に係るバーリング加工方法について図面を参照しながら説明する。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能構成を有する要素においては、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００１６】
本実施形態におけるバーリング加工方法は板状部材に対して４回のプレス工程を実施する。各工程の詳細は次の通りである。
【００１７】
＜打抜き工程＞
本実施形態のバーリング加工方法では、まず１回目のプレス工程として板状部材に対して打抜き加工を行う。これにより、図３に示すような穴径Φ１の打抜き穴２を有する中間品１が得られる。なお、このときの穴径Φ１は、図１のような従来のバーリング加工における打抜き穴５２の穴径よりも小さくなっている。
【００１８】
＜穴拡げ工程＞
次に、図４に示すように本実施形態の２回目のプレス工程として、筒状のパンチ５を用いて打抜き穴２の周辺部をプレスし、打抜き穴２の穴拡げ加工を行う。これにより、穴径Φ２の打抜き穴３を有する中間品１が得られる。この中間品１は、穴拡げ前の打抜き穴２の周辺部が押し拡げられることによって打抜き穴３の周辺部のひずみが大きくなっている。以下の説明においては、打抜き穴３の周辺部のひずみが大きくなっている部分のことを“ひずみ集中部”という。
【００１９】
穴拡げ工程では、穴拡げ前の打抜き穴２の周辺部がプレスされることで、打抜き穴３が形成された面Ｓがブランクの基準面Ｐに対して高くなる。これにより、後述のバーリング成形後の縦壁９（図６）に相当する部分である縦壁相当部４が形成される。なお、“基準面”とは、ダイス６とホルダー７で固定された板状部材の固定位置における水平面を指す。また、以下の説明では、基準面Ｐから打抜き穴３の形成面Ｓまでの高さを“縦壁相当部の高さ”という。
【００２０】
穴拡げ工程において縦壁相当部４の高さＨ１を低くしすぎると、縦壁高さＨ３を十分に確保することができない。一方で、縦壁相当部４の高さＨ１を高くしすぎると、打抜き穴３の周辺部に生じるひずみが大きくなりすぎてしまい、穴拡げ加工時に打抜き穴３の周辺部に割れが生じるおそれがある。このため、穴拡げ工程の縦壁相当部４の高さＨ１は、縦壁高さＨ３と材料の穴拡げ性を考慮して適宜設定することが好ましい。本実施形態では縦壁相当部４の高さＨ１が縦壁９の高さＨ３よりも低くなっている。
【００２１】
また、穴拡げ工程において縦壁相当部４の傾斜面と基準面Ｐとのなす角θ０（以下、“縦壁相当部の角度”）を大きくしすぎると、打抜き穴３の周辺部に生じるひずみが大きくなりすぎてしまう。一方で、穴拡げ工程において縦壁相当部の角度θ０を小さくしすぎると、後述のバーリング成形工程で縦壁９を形成する際に縦壁相当部４を起こす角度が大きくしなければならない。この場合、縦壁先端部のひずみが大きくなり、バーリング割れが生じるおそれがある。このため、穴拡げ工程においては、縦壁相当部４の角度θ０が図６に示す最終製品の縦壁９と基準面Ｐとのなす角θ（以下、“縦壁角度”）に対して２０〜７０％の角度となるようにプレス成形を行うことが好ましい。
【００２２】
なお、穴拡げ工程において打抜き穴３の周縁部の割れを抑制するためには、パンチ５およびダイス６の肩半径サイズは小さいほど望ましい。但し、パンチ５およびダイス６の肩半径が小さすぎると、材料によっては穴拡げ加工時に割れが発生するおそれがある。このため、穴拡げ工程におけるパンチ５の肩半径ＲＰおよびダイス６の肩半径ＲＤは、材料の曲げ性を考慮して適宜設定することが好ましい。
【００２３】
＜再打抜き工程＞
穴拡げ工程の終了後、本実施形態の３回目のプレス工程として、打抜き穴３の周辺部をプレスして打ち抜く打抜き加工を行う。これにより、図５に示すような穴径Φ３の打抜き穴８を有する中間品１が得られる。なお、本明細書では、穴拡げ工程後に打抜き加工を再度行う本工程を“再打抜き工程”という。また、以下の説明においては、再打抜き工程で形成される打抜き穴を“再打抜き穴”という。
【００２４】
本工程によって前述の穴拡げ工程で形成される打抜き穴３（図４）の周辺部が打ち抜かれる。これにより、穴拡げ工程で生じる打抜き穴周辺のひずみ集中部が取り除かれる。即ち、本工程で得られる中間品１の再打抜き穴８（図５）の周辺部は、穴拡げ工程後の打抜き穴３の周辺部よりもひずみが小さくなっている。このため、後述のバーリング成形工程により縦壁先端部のひずみが大きくなっても、ひずみの蓄積を従来よりも小さくすることができるため、バーリング割れが起こり難くなる。
【００２５】
また、本実施形態では、再打抜き工程において穴拡げ工程終了後の打抜き穴３の形成面Ｓを残すようにして打抜き加工を実施している。一方で再打抜き工程では、例えば縦壁相当部４の傾斜部分を打抜くことで打抜き穴形成面Ｓが残らないように加工を施すことも可能である。この場合であっても、縦壁相当部４のひずみ集中部を除去することができるため、バーリング割れを抑制することができる。ただし、再打抜き工程において打抜き穴形成面Ｓが残らないような打抜き加工を行うと、打抜き刃が損傷することがあり、打抜き穴８の端面に疵がつくおそれがある。この疵は後述のバーリング成形工程における割れの原因になるため、バーリング割れの抑制効果を向上させるためには、再打抜き工程で打抜き穴形成面Ｓが残るように打抜き穴３の周辺部を打抜くことが好ましい。
【００２６】
なお、再打抜き工程終了後の縦壁相当部４の高さＨ２は、当該工程における打抜き加工で打抜き穴形成面Ｓあるいは縦壁相当部４の傾斜部分を打抜くことにより、前述の穴拡げ工程における縦壁相当部４の高さＨ１と略同一の高さあるいは高さＨ１よりも低くなっている。また、再打抜き工程で使用するパンチの径は、打抜き穴３のひずみ集中部を除去できるように前述の打抜き工程で使用するパンチの径に対して十分に大きくすることが好ましい。打抜き工程のパンチ径と再打抜き工程のパンチ径の差が小さすぎると、打抜き穴３のひずみ集中部を十分に取り除くことができない。この場合、後述のバーリング成形工程において、再打抜き穴８の周辺にひずみ集中部が残ったまま縦壁相当部４を起こすことになるため、ひずみ集中部に蓄積されるひずみが更に大きくなり、バーリング割れが生じやすくなる。
【００２７】
＜バーリング成形工程＞
再打抜き工程の終了後、本実施形態の４回目のプレス工程として、図６に示すように再打抜き穴８の周辺部を押し込み、縦壁相当部４（図５）を起こすようにして縦壁９を形成するバーリング成形加工を行う。これにより、図６に示すような穴径Φ４のバーリング穴１０が形成された最終形状のプレス部品が得られる。
【００２８】
以上の通り、本実施形態のバーリング加工方法によれば、穴拡げ工程で生じる打抜き穴周辺のひずみ集中部が再打抜き工程で一度除去される。その結果、バーリング成形工程で縦壁先端部に蓄積されるひずみが従来よりも小さくなり、バーリング割れの発生を抑制することが可能となる。
【００２９】
バーリング割れの発生を抑制できる本実施形態のバーリング加工方法を用いれば、従来の加工方法を用いる場合に比べ、穴拡げ性に優れた高強度の材料を、低強度の材料を用いる場合の製品形状と同形状に加工しやすくなる。例えば引張強さが４４０ＭＰａ級の鋼板と同等の穴拡げ率を有した５９０ＭＰａ級の鋼板にバーリング加工を施す場合、従来のようなブランクを打ち抜いた後にそのままバーリング成形するような加工方法では、４４０ＭＰａ級の鋼板を用いた場合の製品形状と同形状に加工しようとした際にバーリング割れが生じることもある。一方、本実施形態のバーリング加工方法では、そのような鋼板を用いた際にもバーリング割れを発生させずに４４０ＭＰａ級の鋼板を用いた場合の製品形状と同形状に加工することも可能となる。即ち、従来の加工方法では得られなかったような４４０ＭＰａ級の鋼板を用いた場合のバーリング形状と同等のバーリングを形成し、強度のみが向上した部品を製造することも可能となる。このため、製品設計の自由度を広げることが可能となる。
【００３０】
また、本実施形態で説明した打抜き工程、穴拡げ工程、再打抜き工程、バーリング成形工程のそれぞれの工程自体は、従来の部品製造工程においても通常実施される工程である。即ち、本実施形態のバーリング加工方法は、従来の部品製造工程に対して特別な工程を増やさずに採用することができる。例えば、ある部品を製造するために必要な工程が６工程であった場合、上記の打抜き工程、穴拡げ工程、再打抜き工程、バーリング成形工程は、その６工程の中に通常含まれる工程である。このため、例えば本実施形態に係る打抜き工程を実施する場合は、従来の打抜き工程で元々形成される打抜き穴に加えて、バーリング加工用の打抜き穴を１箇所増やすようにプレス成形を行えば良い。他の穴拡げ工程、再打抜き工程、バーリング成形工程についても同様である。即ち、本実施形態のバーリング加工のために、従来の６工程に加えて別の工程を増やす必要がないことから、本実施形態に係るバーリング加工方法は、生産性を落とすことなく、バーリング割れを抑制することができる。
【００３１】
また、本実施形態のバーリング加工方法は、バーリング加工の対象材料が高張力鋼板（例えば引張強さが４４０ＭＰａ以上のもの）である場合に特に有用である。バーリング加工の対象材料が高張力鋼板である場合には材料の伸び特性が悪化することから、従来の加工方法では加工の過程で割れが生じてバーリングが形成できなかったり、バーリングを形成できてもバーリング割れが生じやすい。一方、本実施形態のバーリング加工方法によれば、バーリング成形前にひずみを除去する再打抜き加工を行うため、高張力鋼板であってもバーリングを形成することが可能であり、かつ、バーリング割れを抑制することができる。即ち、バーリング加工の対象材料が高張力鋼板である場合には、従来技術に対する本発明のバーリング割れ抑制の効果が顕著に現れる。
【００３２】
さらに、本実施形態のバーリング加工方法は、バーリング加工の対象材料が熱延鋼板である場合に特に有用である。例えば冷延鋼板にバーリング加工を施すような場合には、張り出し加工、打抜き加工、バーリング成形といった加工によりバーリングを形成することが可能である。しかし、バーリング部の縦壁高さＨ３が高いような部品を製造する際に、熱延鋼板にそのような加工方法を適用すると、バーリングを形成することができないおそれがある。一方、熱延鋼板は優れた穴拡げ特性（λ値）を有しており、本実施形態のバーリング加工方法は材料の穴拡げ性を利用する加工方法である。このため、熱延鋼板に本実施形態のバーリング加工方法を適用すれば、バーリング部の縦壁高さＨ３が高いような部品を製造する場合においても容易にバーリングを形成することが可能となり、従来技術に対する本発明のバーリング割れ抑制の効果が顕著に現れる。
【００３３】
なお、穴拡げ加工時やバーリング成形時の割れを更に抑制するためには、打抜き端面性状を良好にすることが重要である。端面性状を良好にする方法としては、打抜き工程および再打抜き工程の少なくともいずれか一方の工程において、打抜き穴のバリ等を除去する仕上げ加工として、リーマ加工等の機械加工やレーザー加工の少なくともいずれか一方を施すことが望ましい。これにより、バーリング割れの発生をさらに抑制することができる。
【００３４】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されない。当業者であれば、請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到しうることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【００３５】
例えば、上記実施形態では、打抜き工程、穴拡げ工程、再打抜き工程、バーリング成形工程を４回のプレスで行うこととしたが、プレス回数はこれに限定されない。例えば穴拡げ工程において２回のプレスで所望の穴径が得られるように穴拡げ加工を実施しても良い。
【００３６】
また、上記実施形態では、穴拡げ工程において縦壁相当部４の高さＨ１を縦壁高さＨ３よりも低くするように穴拡げ加工を実施したが、縦壁相当部４の高さＨ１が縦壁高さＨ３以上となるように穴拡げ加工を実施しても良い。この場合であっても、穴拡げ加工に起因して生じる打抜き穴周辺のひずみ集中部を一度除去することができるため、バーリング成形工程におけるバーリング割れを抑制することが可能となる。
【００３７】
また、上記実施形態では、バーリング部の縦壁角度θが垂直となるようにバーリング成形を実施したが、縦壁角度θは垂直でなくても良い。バーリング割れは、打抜き穴の周辺部をプレスして縦壁を形成する際に生じるひずみにより発生するため、基準面Ｐに垂直な面に対して縦壁がバーリング穴の中心方向に向かって傾斜したような形状であっても、縦壁の先端部分にはひずみ集中部が形成される。一方、本発明に係るバーリング加工方法によれば、最終製品形状がそのような形状であっても、ひずみ集中部を一度除去した後にバーリング成形を行うため、バーリング割れを抑制することが可能となる。
【００３８】
ただし、図６に示すバーリング成形工程で縦壁９を起こす角度が大きければ大きいほど、縦壁９の先端部のひずみが大きくなる。即ち、バーリング成形工程において縦壁角度θが垂直となるようなプレス成形を実施する際にはバーリング割れが生じやすくなる。従来の加工方法ではバーリング成形工程においてひずみ集中部が残っていることから、バーリング割れを十分に抑制することができない。一方、本発明に係るバーリング加工方法は、縦壁角度θが垂直となるようなバーリング成形を実施しても、再打抜き工程においてひずみ集中部を取り除いていることから、バーリング割れを抑制することが可能となる。即ち、バーリング成形工程において縦壁角度θが垂直なバーリングを形成する際には、従来技術に対して本発明に係るバーリングの割れ抑制の効果が顕著に現れる。なお、本明細書において、縦壁角度θに関する“垂直”とは厳密な意味における垂直ではなく、略垂直の概念も含まれる文言である。
【実施例】
【００３９】
（実施例１）
本発明に係る実施例として、板厚３．０ｍｍで、引張強さが７８０ＭＰａ級の鋼板を使用し、直径１８０ｍｍのブランクに対してバーリング成形試験を実施した。【００４０】
実施例１の成形方法は次の通りである。まず、１回目のプレス工程では、直径３５ｍｍの打抜き穴を形成した。次に、２回目のプレス工程では、筒状の直径６０ｍｍのパンチおよび肩半径３ｍｍのダイスで構成されるプレス金型を用いて、１２ｍｍのストロークによる穴拡げ加工を行った。その後、３回目のプレス工程では、穴拡げ加工で直径４２ｍｍまでに拡大した打抜き穴の周辺部に対して打抜き加工を行い、直径５７ｍｍの打抜き穴を形成した。最終工程となる４回目のプレス工程では、直径７０ｍｍのバーリングパンチを用いてプレス成形を行った。最終的なバーリング部の高さは１５ｍｍとした。【００４１】
その後、プレス成形により得られた部材についてバーリング割れの有無について評価した。また、そのときの縦壁先端部のひずみも測定した。縦壁先端部のひずみは、バーリング加工が施されるブランクの表面にスクライブドサークルを転写し、その形状変化から算出した。【００４２】
実施例１においては、プレス成形後の部材にはバーリング割れが発生しないことが確認された。また、縦壁先端部のひずみは２８％であった。【００４３】
（比較例１）
次に、比較例１として、実施例１と同一材料、同一サイズのブランクを用いてバーリング成形試験を実施した。まず、１回目のプレス工程では、上記実施例１と同一形状となるように直径４７ｍｍの打抜き穴を形成した。その後、２回目のプレス工程として、直径７０ｍｍのバーリングパンチを用いてプレス成形を行った。得られた部材について実施例１と同様に評価したところ、比較例１では、バーリング割れが発生していた。また、割れが発生していない部位のひずみは４０％と高いことがわかった。【００４４】
（比較例２）
比較例２として、実施例１と同一材料、同一サイズのブランクを用い、特許文献１に記載の加工方法で成形試験を実施した。まず、１回目のプレス工程では、筒状の直径６０ｍｍのパンチおよび肩半径３ｍｍのダイスで構成されるプレス金型を用いて、１２ｍｍのストロークによる張り出し加工を行った。しかしながら、比較例２では、１回目のプレス工程において素材の底面肩部に割れが発生し、それ以上加工を続けることができず、バーリングを形成することができなかった。【００４５】
実施例１の結果に示されるように、本発明に係るバーリング加工方法によれば、プレス部品のバーリング縁部に生じるひずみ量を低減でき、バーリング割れを抑制できることがわかる。【００４６】
（実施例２）
次に、実施例１と同一材料、同一サイズのブランクを用い、素材に形成された打抜き穴の仕上げ加工として機械加工を施してプレス成形試験を実施した。打抜き穴に対して機械加工を施すこと以外の条件は実施例１と同様の条件である。その結果、機械加工を施さなかった加工品に比べて、バーリング加工後の製品端面に発生する微小クラックが少ないことが確認された。実施例２の結果によれば、打抜き工程および再打抜き工程の少なくともいずれか一方においては、バリ等を除去する仕上げ加工として機械加工やレーザー加工を施すことが好ましいことがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明は、高張力鋼板等の板状部材のバーリング加工に適用することができる。また、本発明に係るバーリング加工が施された板状部材は、自動車を含む各種車両、一般機械、家電、船舶等の部材として用いることができる。
【符号の説明】
【００４８】
１    中間品  
２    打抜き穴
３    穴拡げ後の打抜き穴
４    縦壁相当部
５    パンチ
６    ダイス
７    ホルダー
８    再打抜き穴
９    縦壁
１０  バーリング穴
５１  金属板
５２  打抜き穴
５３  縦壁
Ｈ１  縦壁相当部の高さ
Ｈ２  再打抜き後の縦壁相当部の高さ
Ｈ３  縦壁高さ
Ｓ    打抜き穴形成面
Ｐ    基準面
ＲＤ  ダイスの肩半径
ＲＰ  パンチの肩半径
Φ１  打抜き穴の径
Φ２  穴拡げ後の打抜き穴の径
Φ３  再打抜き穴の径
Φ４  バーリング穴の径
θ    縦壁角度
θ０  縦壁相当部の角度
【図１】
0006531819.tif 000002
【図２】
0006531819.tif 000003
【図３】
0006531819.tif 000004
【図４】
0006531819.tif 000005
【図５】
0006531819.tif 000006
【図６】
0006531819.tif 000007