(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
機器から伸びる導体がボルト締結される端子台であって、
前記導体が載置されるナットと、
板状をなす金属製のヒートシンクと、
前記ヒートシンクの一部と密着する密着部を有し、前記ナットと前記ヒートシンクとを一体成形してなる成形樹脂部と、を備え、
前記ヒートシンクは、前記ヒートシンクの側面の一部が前記ヒートシンクの板面方向に突出し、前記ヒートシンクの周縁部の少なくとも一部が前記ヒートシンクの板厚方向に段差をなしてなることで前記成形樹脂部を前記板厚方向に抜け止めする第１抜け止め部と、前記ヒートシンクの周縁部に設けられて前記成形樹脂部を前記板面方向に抜け止めする第２抜け止め部と、を有し、
前記ヒートシンクの側面と前記密着部との間に溝が形成されており、この溝によって前記第１抜け止め部の一部が前記板厚方向に露出している端子台。
【請求項２】
前記第２抜け止め部は、前記ヒートシンクの周縁部の一部が前記板面方向に窪んでなる、請求項１に記載の端子台。
【請求項３】
前記ヒートシンクは平面視において略方形状をなし、
前記第２抜け止め部は、前記ヒートシンクの周縁部のうち少なくとも対辺を構成する２つの辺側に夫々設けられている、請求項２に記載の端子台。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本明細書で開示される技術は、端子台に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ハイブリッド自動車や電気自動車における２つの機器（例えばインバータとモータ）の間を接続する端子台において、板状をなす金属製のヒートシンクに樹脂部材である成形樹脂部が一体成形されたものが知られている。例えば、特開２０１２−１５１０３８号公報（下記特許文献１）に記載された端子台では、ヒートシンクの周縁部において板厚方向の段差が設けられることで成形樹脂部の板厚方向の抜け止めが図られている。さらにこの端子台では、ヒートシンクの略中央部において板厚方向に複数の孔が設けられ、成形樹脂部を構成する樹脂が一体成形時にこれらの孔に流し込まれることで、成形樹脂部の板面方向（上記板厚方向と直交する方向）の抜け止めが図られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１５１０３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記特許文献１に開示される端子台は、例えばダイキャストにより加工製造されるが、ダイキャストは他の加工方法（例えば切削加工やプレス加工）に比べて加工コストが嵩んでしまう問題があった。一方、切削加工やプレス加工では、ヒートシンクの略中央部に上記のような複数の孔を形成し難く、成形樹脂部の抜け止めを図るための構成を加工製造するのが困難であった。
【０００５】
本明細書で開示される技術は、上記の課題に鑑みて創作されたものであって、成形樹脂部の抜け止めを図りながら、加工コストの削減を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本明細書で開示される技術は、機器から伸びる導体がボルト締結される端子台であって、前記導体が載置されるナットと、板状をなす金属製のヒートシンクと、前記ナットと前記ヒートシンクとを一体成形してなる成形樹脂部と、を備え、前記ヒートシンクは、該ヒートシンクの周縁部の少なくとも一部が前記板厚方向に段差をなしてなることで前記成形樹脂部を前記板厚方向に抜け止めする第１抜け止め部と、該ヒートシンクの周縁部に設けられて前記成形樹脂部を該ヒートシンクの板面方向に抜け止めする第２抜け止め部と、を有する端子台に関する。
【０００７】
上記の端子台では、第１抜け止め部によって成形樹脂部の上記板厚方向への抜け止めを図りながら、第２抜け止め部によって成形樹脂部の上記板面方向への抜け止めを図ることができ、成形樹脂部がヒートシンクから外れることを抑制することができる。ここで、第１抜け止め部及び第２抜け止め部はいずれもヒートシンクの周縁部に設けられており、金属製とされたヒートシンクの周縁部の加工（例えば切削加工やプレス加工）は周縁部を除いた部位の加工に比べて容易とされる。このため、ヒートシンクの製造過程において、例えばダイキャストのような加工コストが高価な加工方法を用いなくとも、ヒートシンクに第１抜け止め部及び第２抜け止め部を設けることができる。その結果、上記の端子台では、成形樹脂部の抜け止めを図りながら、加工コストの削減を図ることができる。
【０００８】
上記の端子台において、前記第２抜け止め部は、前記ヒートシンクの周縁部の一部が前記板面方向に窪んでなる構成としてもよい。
【０００９】
この構成によると、第２抜け止め部の側面、即ち上記窪んだ部分の側面によって成形樹脂部の上記板面方向への抜け止めを図ることができる。このように成形樹脂部が上記板面方向に抜け止めされるための具体的な構成を提供することができる。
【００１０】
上記の端子台において、前記ヒートシンクは平面視において略方形状をなし、前記第２抜け止め部は、前記ヒートシンクの周縁部のうち少なくとも対辺を構成する２つの辺側に夫々設けられていてもよい。
【００１１】
ヒートシンクの周縁部に１つの第２抜け止め部が設けられている場合、成形樹脂部が窪んでなる第２抜け止め部の開口側に抜けてしまう虞がある。これに対し上記の構成では、上記対辺を構成する２つの辺のうち一方の辺側に設けられた第２抜け止め部の開口側に成形樹脂部が抜けてしまうことが他方の辺側に設けられた第２抜け止め部によって抑制される。このため、第２抜け止め部によって成形樹脂部の上記板面方向への抜け止めを効果的に図ることができる。
【発明の効果】
【００１２】
本明細書で開示される技術によれば、成形樹脂部の抜け止めを図りながら、加工コストの削減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施形態に係る端子台の斜視図
【図２】端子台を上側から視た平面図
【図３】端子台を下側から視た平面図
【図４】図２におけるIV−IV断面の断面図
【図５】端子台を前方側から視た正面図
【図６】図５におけるVI−VI断面の断面図
【図７】ヒートシンクの斜視図
【図８】ヒートシンクを上側から視た平面図
【図９】ヒートシンクを下側から視た平面図
【図１０】ヒートシンクを右側から視た側面図
【発明を実施するための形態】
【００１４】
図面を参照して実施形態を説明する。本実施形態では、例えばハイブリッド自動車や電気自動車において、図示しないインバータと図示しないモータとの間を電気的に接続する中継端子としての端子台１について例示する。なお、各図面の一部には、互いに直交するＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸を示しており、各軸方向が各図面で示した方向となるように描かれている。以下では、図１の左下側を前方としてＸ軸方向を端子台１の前後方向とし、図１の右下側を右方としてＹ軸方向を端子台１の左右方向とし、図１の上側を上方としてＺ軸方向を端子台１の上下方向として説明する。
【００１５】
本実施形態の端子台１は、モータ側から伸びるバスバー（導体の一例）がボルト締結されるものであり、図１から図４に示すように、ヒートシンク１０と、ナット２０と、成形樹脂部４０と、を備えている。成形樹脂部４０は、ヒートシンク１０とナット２０との間に配された絶縁性の絶縁部材３０を備えている。ヒートシンク１０は板状をなし、上下方向を板厚方向（Ｚ軸方向）とし、板厚方向に直交する方向を板面方向（Ｘ−Ｙ平面方向）として、平面視において略方形状をなしている。このヒートシンク１０は、アルミ製とされ、プレス加工により加工製造されており、端子台１の下側に配されている。なお、ヒートシンク１０の構成については後で詳しく説明する。
【００１６】
ナット２０は、ブロック状をなし、金属製とされ、その軸方向が上下方向に一致した姿勢で端子台１の上側に配されている。ナット２０の略中央部には、上下方向に貫通するボルト締結孔２２が設けられている。また、ナット２０の上面は端子台１の外部に露出しており、上記バスバーが載置される載置面２０Ａとなっている。ナット２０のボルト締結孔２２には、載置面２０Ａにバスバーが載置された状態で、図示しないボルトがバスバーに設けられた挿通孔に挿通された後に螺合される。これにより、バスバーがナット２０に対してボルト締結されて各バスバー同士が電気的に接続される。
【００１７】
絶縁部材３０は、絶縁性を有する合成樹脂製とされ、図４に示すように、上下方向においてヒートシンク１０とナット２０との間に両者と密着している。この絶縁部材３０は、ナット２０の載置面２０Ａに載置されるバスバーの熱をナット２０からヒートシンク１０に伝達する機能を果たす。絶縁部材３０は、その上面側が上方に開口する凹状をなすナット収容部３０Ａの底面側を構成している。このナット収容部３０Ａには、上記ナット２０が収容されている。
【００１８】
絶縁部材３０には、上下方向に伸びるとともに上方に開口する有底のボルト収容孔３２が設けられている。このボルト収容孔３２には、バスバーがナット２０に対してボルト締結される際、ナット２０のボルト締結孔２２を貫通したボルトの先端部が収容される。また、ボルト収容孔３２の下部には、下方に膨出する膨出部３４が設けられている。この膨出部３４は、後述するヒートシンク１０の第２貫通孔１０Ｃに嵌合されている。
【００１９】
成形樹脂部４０は、合成樹脂製であり、ヒートシンク１０とナット２０とが絶縁部材３０を介して互いに組み付けられた状態で、これらの部材を上下方向に密着させた状態でインサート成形により一体に成形されている。成形樹脂部４０は、ナット２０と絶縁部材３０とを覆う覆い部４２と、覆い部４２の下側においてヒートシンク１０の一部と密着する密着部４４と、覆い部４２と密着部４４とを上下方向に連結して側壁を構成する側壁部４６と、覆い部４２の上側に設けられた隔壁４８と、を備えている。
【００２０】
覆い部４２には、図１及び図２に示すように、前後方向に伸びるとともに上方に開口する複数の溝部４２Ａが左右方向に並んで設けられている。各溝部４２Ａ内には、それぞれ上記ナット２０が載置面２０Ａを露出させた状態で配されている。密着部４４は、ヒートシンク１０の周縁部のうちヒートシンク１０の後部及び左右両側を覆うように形成されている。密着部４４は、後述するヒートシンク１０の第１抜け止め部１１及び第２抜け止め部１２に密着されている。ヒートシンク１０に対する成形樹脂部４０（密着部４４）の組み付け態様については、後で詳しく説明する。
【００２１】
側壁部４６は、上下方向に立設されて覆い部４２の左右両側の側壁及び後側の側壁を構成している。隔壁４８は、ヒートシンク１０の上面から覆い部４２の上面よりも上方に立ち上がるとともに、各溝部４２Ａの間を隔てる形でそれぞれ設けられている。
【００２２】
次に、ヒートシンク１０の構成について詳しく説明する。ヒートシンク１０の後側部分には、ヒートシンク１０を上下方向に貫通する複数の第２貫通孔１０Ｃが左右方向に等間隔で並んで設けられている。各第２貫通孔１０Ｃには、上述したように絶縁部材３０の膨出部３４がそれぞれ嵌合される（図６参照）。第２貫通孔１０Ｃはいずれもプレス加工によって設けられている。
【００２３】
また、図９及び図１０に示すように、ヒートシンク１０の下面側の周縁部のうち、成形樹脂部４０によって埋設される部分には、上下方向に段差をなしてなる第１抜け止め部１１がプレス加工によって設けられている。第１抜け止め部１１は、図４に示すように、成形樹脂部４０の密着部４４が密着された状態で、密着部４４によって上下方向に挟持されている。これにより、ヒートシンク１０に一体成形された成形樹脂部４０について、上下方向、即ちヒートシンク１０の板厚方向への抜け止めが図られている。
【００２４】
さらに、ヒートシンク１０の周縁部のうち、ヒートシンク１０の左右両側（対辺を構成する２つの辺側）に位置する部分には、ヒートシンク１０の平面方向に楔状に窪んでなる第２抜け止め部１２がそれぞれプレス加工によって設けられている。従って、ヒートシンク１０の左右両側には、第１抜け止め部１１と第２抜け止め部１２の両者が設けられている。窪んでなる各第２抜け止め部１２内には、図６に示すように、成形樹脂部４０の密着部４４がそれぞれ充填され、ヒートシンク１０の平面方向において第２抜け止め部１２と密着部４４とが密着されている。これにより、ヒートシンク１０に一体成形された成形樹脂部４０について、ヒートシンク１０の平面方向への抜け止めが図られている。
【００２５】
このように成形樹脂部４０は、ヒートシンク１０に設けられた第１抜け止め部１１及び第２抜け止め部１２によってヒートシンク１０に対して効果的に保持されている。なお、ヒートシンク１０の略中央部分では、ヒートシンク１０に対して成形樹脂部４０が保持されることなく接触した状態となっているが、本実施形態では成形樹脂部４０を構成する樹脂が強度に優れており、これにより、ヒートシンク１０の略中央部分においても成形樹脂部４０がヒートシンク１０から離れ難くなっている。
【００２６】
次に、端子台１の製造方法について簡単に説明する。端子台１の製造過程では、絶縁部材３０のナット収容部３０Ａにナット２０を収容し、ナット２０が収容された絶縁部材３０とヒートシンク１０とを互いに組み付け、両部材１０，３０を上下方向に密着させる。そして、互いに密着された両部材１０，３０を金型によって形成されたキャビティ内に収容し、このキャビティ内に成形樹脂部４０を構成する樹脂を流し込む。
【００２７】
キャビティ内に流れ込んだ樹脂は、ヒートシンク１０の第１抜け止め部１１を挟持する形で第１抜け止め部１１の上下両側に流れ込み、樹脂の硬化後に第１抜け止め部１１が硬化した樹脂によって上下方向に挟持される。これにより、成形樹脂部４０がヒートシンク１０の板厚方向に抜け止めされる。また、キャビティ内に流れ込んだ樹脂は、ヒートシンク１０の各第２抜け止め部１２内に流れ込み、樹脂の硬化後に各第２抜け止め部１２内に硬化した樹脂が充填される。これにより、成形樹脂部４０がヒートシンク１０の平面方向に抜け止めされる。その後、金型を型開きすることによって端子台１が完成する。
【００２８】
以上説明したように本実施形態の端子台１では、ヒートシンク１０に設けられた第１抜け止め部１１によって成形樹脂部４０についてヒートシンク１０の板厚方向への抜け止めを図りながら、ヒートシンク１０に設けられた各第２抜け止め部１２によって成形樹脂部４０についてヒートシンク１０の板面方向への抜け止めを図ることができる。このため、成形樹脂部４０がヒートシンク１０から外れることを抑制することができる。
【００２９】
ここで、金属製とされたヒートシンク１０の周縁部の加工（例えば切削加工やプレス加工）は周縁部を除いた部位の加工に比べて容易とされる。そして本実施形態では、第１抜け止め部１１及び第２抜け止め部１２はいずれもヒートシンク１０の周縁部に設けられており、両抜け止め部１１，１２がそれぞれプレス加工によって設けられている。このようにヒートシンク１０の製造過程において、例えばダイキャストのような加工コストが高価な加工方法を用いることなく、ヒートシンク１０に第１抜け止め部１１及び第２抜け止め部１２を設けることができる。その結果、本実施形態の端子台１では、成形樹脂部４０の抜け止めを図りながら、加工コストの削減を図ることができる。
【００３０】
ところで、仮にヒートシンクの周縁部に１つの第２抜け止め部が設けられている場合、窪んでなる第２抜け止め部内に充填された成形樹脂部が当該第２抜け止め部の開口側に抜けてしまう虞がある。これに対し本実施形態の端子台１では、ヒートシンク１０が左右方向に横長な板状をなしており、ヒートシンク１０の周縁部のうち左右両側にそれぞれ第２抜け止め部１２が設けられている。このため、一方の第２抜け止め部１２の開口側が他方の第２抜け止め部１２の開口側の反対側となり、一方の第２抜け止め部１２の開口側に成形樹脂部４０が抜けてしまうことが他方の第２抜け止め部１２によって抑制される。その結果、各第２抜け止め部１２によって、成形樹脂部４０についてヒートシンク１０の板面方向への抜け止めを効果的に図ることができる。
【００３１】
上記の実施形態の変形例を以下に列挙する。
（１）上記の実施形態では、第２抜け止め部がヒートシンクの平面方向に窪んでなる構成を例示したが、第２抜け止め部の構成については限定されない。例えば第２抜け止め部がヒートシンクの周縁部に設けられた貫通孔であってもよい。この場合であっても成形樹脂部を構成する樹脂が貫通孔内に流れ込むことで平面方向においてヒートシンクと成形樹脂部とが密着した状態となるため、成形樹脂部について平面方向への抜け止めを図ることができる。
【００３２】
（２）上記の実施形態では、ヒートシンクに２つの第２抜け止め部が設けられた構成を例示したが、ヒートシンクの周縁部に設けられる第２抜け止め部の数については限定されない。
【００３３】
（３）上記の実施形態では、第１抜け止め部がヒートシンクの板厚方向に段差をなしてなる構成を例示したが、第１抜け止め部の構成については限定されない。
【００３４】
（４）上記の実施形態では、インバータとモータとの間を接続する端子台について例示したが、他の用途に用いる端子台であってもよい。
【００３５】
以上、実施形態について詳細に説明したが、これらは例示に過ぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
【符号の説明】
【００３６】
１…端子台
１０…ヒートシンク
１１…第１抜け止め部
１２…第２抜け止め部
２０…ナット
３０…絶縁部材
４０…成形樹脂部
【図１】
0006610953.tif 000002
【図２】
0006610953.tif 000003
【図３】
0006610953.tif 000004
【図４】
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【図５】
0006610953.tif 000006
【図６】
0006610953.tif 000007
【図７】
0006610953.tif 000008
【図８】
0006610953.tif 000009
【図９】
0006610953.tif 000010
【図１０】
0006610953.tif 000011