(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板の表面にゴム層が形成されたガスケットの製造方法であって；
金属板をゴム液に浸す工程１と、
前記ゴム液が入ったゴム液槽の上方に設けられた２本のロッドを近接させて、該ロッドの間隔を前記金属板の厚さよりも広い所定の間隔とする工程２と、
前記ゴム液に浸された前記金属板を、２本のロッドの間を通して引き上げながら該ロッドでゴム液層の表面を均して前記金属板の表裏面にゴム液層が形成されたラバーコートメタルを得る工程３と、
前記ゴム液層を乾燥する工程４と、
乾燥された前記ラバーコートメタルを所定の形状にプレス加工する工程５とを備えることを特徴とするガスケットの製造方法。
【請求項２】
前記金属板の厚さが０．０５〜３ｍｍである請求項１に記載のガスケットの製造方法。
【請求項３】
前記ゴム液の粘度が５０〜３００００ｍＰａ・ｓである請求項１又は２に記載のガスケットの製造方法。
【請求項４】
前記ロッドの表面が保護フィルムで覆われており、前記ゴム液層の表面を前記保護フィルムで均す請求項１〜３のいずれかに記載のガスケットの製造方法。
【請求項５】
前記保護フィルムが樹脂フィルムである請求項４に記載のガスケットの製造方法。
【請求項６】
ゴム液が付着した保護フィルムを回収して新たな保護フィルムを供給する工程をさらに備える請求項４又は５に記載のガスケットの製造方法。
【請求項７】
工程１において用いられる金属板が、予めプレス加工されて環形状に成形された金属板である請求項１〜６のいずれかに記載のガスケットの製造方法。
【請求項８】
金属板の表面にゴム層が形成されたラバーコートメタルの製造装置であって；
ゴム液を入れるゴム液槽と、
金属板を保持する保持部と、
前記保持部を降下させて前記金属板を前記ゴム液に浸して、その後、該保持部を上昇させて前記金属板を前記ゴム液から引き上げる垂直移動機構と、
前記ゴム液槽の上方に設けられ、前記金属板が前記ゴム液から引き上げられる際に該金属板の表裏面のゴム液層を均す２本のロッドと、
前記２本のロッドを近接又は離間させる水平移動機構とを備えることを特徴とするラバーコートメタルの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板の表面にゴム層が形成されたガスケットの製造方法に関する。また本発明は、金属板の表面にゴム層が形成されたラバーコートメタルの製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ガスケットは様々な産業分野で用いられている。ガスケットの種類は様々であり、使用環境に応じて適宜選択される。例えば、自動車のエンジンに用いられるガスケットには、表裏面にゴム層が形成された金属板（ラバーコートメタルと称されることがある）が好適に用いられる。このようなガスケットの製造方法としては、例えば、下記の特許文献に記載されているような製造方法が知られている。
【０００３】
特許文献１には、金属薄板を所定のガスケット形状に打抜き成形してから、これに除去可能なマスク材を付着させた後にシール材を付着させ、その後金属板からマスク材を除去するメタルガスケットの製造方法が記載されている。シール材の付着方法の一つとして、シール材を貯留した槽に金属板を浸漬させた後、余剰に付着したシール材を、エアーナイフを用いて金属板から除去する方法が記載されている。
【０００４】
特許文献２には、打ち抜き形成した透孔を有する金属薄板の表面に、カーテンフローコーティング方式によりシール材をコーティングしてから、透孔部分や端縁部等における余剰のシール材液を吸い取る、ガスケット基板のコーティング方法が記載されている。
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の製造方法では、余剰に付着したシール材を十分に除去することができずゴム層の厚みにムラが生じることがあった。また、特許文献２に記載のコーティング方法によって金属板の表面にゴム層を形成しようとすると、大がかりな設備が必要になるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−１９３８３９号公報
【特許文献２】特開２００５−９８３３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、金属板の表面に厚さの均一なゴム層が形成されたガスケットを、簡易に製造することのできる方法を提供することを目的とするものである。また、金属板の表面に厚さの均一なゴム層が形成された、ラバーコートメタルの製造装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題は、金属板の表面にゴム層が形成されたガスケットの製造方法であって；金属板をゴム液に浸す工程１と、前記ゴム液が入ったゴム液槽の上方に設けられた２本のロッドを近接させて、該ロッドの間隔を前記金属板の厚さよりも広い所定の間隔とする工程２と、前記ゴム液に浸された前記金属板を、２本のロッドの間を通して引き上げながら該ロッドでゴム液層の表面を均して前記金属板の表裏面にゴム液層が形成されたラバーコートメタルを得る工程３と、前記ゴム液層を乾燥する工程４と、乾燥された前記ラバーコートメタルを所定の形状にプレス加工する工程５とを備えることを特徴とするガスケットの製造方法を提供することによって解決される。
【０００９】
このとき、前記金属板の厚さが０．０５〜３ｍｍであることが好ましい。前記ゴム液の粘度が５０〜３００００ｍＰａ・ｓであることも好ましい。
【００１０】
前記ロッドの表面が保護フィルムで覆われており、前記ゴム液層の表面を前記保護フィルムで均すことが好ましい。また、前記保護フィルムが樹脂フィルムであることが好ましい。
【００１１】
ゴム液が付着した保護フィルムを回収して新たな保護フィルムを供給する工程をさらに備えることが好適な実施態様である。また、工程１において用いられる金属板が、予めプレス加工されて環形状に成形された金属板であることも好適な実施態様である。
【００１２】
また、本発明は、金属板の表面にゴム層が形成されたラバーコートメタルの製造装置であって、ゴム液を入れるゴム液槽と、金属板を保持する保持部と、前記保持部を降下させて前記金属板を前記ゴム液に浸して、その後、該保持部を上昇させて前記金属板を前記ゴム液から引き上げる垂直移動機構と、前記ゴム液槽の上方に設けられ、前記金属板が前記ゴム液から引き上げられる際に該金属板の表裏面のゴム液層を均す２本のロッドと、前記２本のロッドを近接又は離間させる水平移動機構とを備えることを特徴とするラバーコートメタルの製造装置を提供することによっても解決される。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の製造方法によれば、金属板の表面に厚さの均一なゴム層が形成されたガスケットを、簡易に製造することができる。また、本発明の製造装置によれば、金属板の表面に厚さの均一なゴム層が形成されたラバーコートメタルが得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施例１で用いたラバーコートメタルの製造装置を示した図である。
【図２】実施例１における各工程を示した図である。
【図３】実施例１で得られたラバーコートメタルの断面図である。
【図４】実施例１で得られたラバーコートメタルの平面図である。
【図５】測定箇所の番号を横軸、平均値（μｍ）及びＲ（μｍ）を縦軸にプロットしたグラフである。
【図６】ラバーコートメタルの番号を横軸、平均値（μｍ）及びＲ（μｍ）を縦軸にプロットしたグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明は金属板の表面にゴム層が形成されたガスケットの製造方法に関する。本発明の製造方法は以下の工程１〜５を備える。以下、各工程について説明する。
【００１６】
工程１において、金属板をゴム液に浸す。金属板としては、鉄、アルミニウム等からなる金属板又はこれらの合金板が挙げられる。これらの金属板は、めっきなどの表面処理が施されたものであってもかまわない。例えばＪＩＳ（Ｇ３３１３）で示されるＳＥＣＣ、ＪＩＳ（Ｇ４３０５）で示されるＳＵＳ３０１、ＪＩＳ（Ｇ３１４１）で示されるＳＰＣＣなどが挙げられる。ゴム液との密着性を向上させる観点から、金属板は、その表面に接着剤が塗布されたものであってもかまわない。接着剤としてはフェノール系接着剤、エポキシ系接着剤、シランカップリング剤などが挙げられる。
【００１７】
金属板の厚さは０．０５〜３ｍｍであることが好ましい。金属板の厚さが０．０５ｍｍ未満の場合、板厚が薄すぎてゴム液から引き上げる際に金属板が容易に変形する。そして、この変形に対してゴム液が追従できずゴム層の厚みにムラが生じるおそれがある。また、金属板の厚さが０．０５ｍｍ未満の場合、金属板の剛性が低下し、得られるガスケットの形状保持性が低下するおそれがある。金属板の厚さは０．１ｍｍ以上であることがより好ましい。一方、金属板の厚さが３ｍｍを超えると、板厚が厚すぎて金属板に反りが発生し、ゴム層の厚みにムラが生じるおそれがある。金属板の厚さは２ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００１８】
工程１において用いられる金属板の形状は特に限定されず、長方形などであってもよいが、予めプレス加工されて環形状に形成された金属板であることが好ましい。後述する工程５において、ゴム層が形成されたラバーコートメタルをプレス加工で打ち抜いてガスケットの製品形状である環形状に成形する。このとき得られるプレス加工屑（環の内側及び外側の部分）にもゴム層が形成されているが、この部分は通常廃棄される。したがって、工程１において製品形状に近い環形状に予め成形された金属板を用いることで廃棄されるゴム量を減らすことができるし、ゴム層が形成されていない金属板の部分は容易にリサイクルできるようになる。ここで、ラバーコートメタルとは、表裏面にゴム層が形成された金属板のことをいう。また、製品形状に近い環形状に予め成形された金属板のことは、通常、ラフブランクという。
【００１９】
本発明の製造方法においては、未加硫ゴムを溶剤に溶かした又は分散させたゴム液を用いる。ゴム液に含まれるゴムの種類は特に限定されず、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）などのジエン系ゴム；ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ウレタンゴム（Ｕ）、シリコーンゴム（Ｑ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、エチレンアクリルゴム（ＡＥＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）などの非ジエン系ゴム等が挙げられる。
【００２０】
未加硫ゴムを溶かす溶剤としては、トルエン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、キシレン、エチルベンゼン、イソブチルアルコール（ＩＢＡ）、エチレングリコールモノイソプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル等の有機溶剤及びそれらを混合したものが挙げられる。未加硫ゴムを分散させる分散媒としては水が挙げられる。環境面から、本製造方法におけるゴム液は、水性媒体に未加硫ゴムが分散した水性エマルジョンからなるゴム液であることが好ましい。このとき、当該エマルジョンには少量の有機溶媒が含まれていてもかまわないが、作業環境を考慮すると実質的に有機溶媒を含まない方が好ましい。
【００２１】
また、ゴム液において通常使用される、加硫剤、加硫助剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、接着剤、受酸剤、着色剤、フィラー、可塑剤、加工助剤、老化防止剤など、各種の添加剤を含むことができる。ゴム液の固形分濃度は通常１０〜５０質量％である。
【００２２】
工程１で用いられるゴム液の粘度は５０〜３００００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。ゴム液の粘度が５０ｍＰａ・ｓ未満の場合、所望の厚さのゴム層を形成することができないおそれがある。ゴム液の粘度は８００ｍＰａ・ｓ以上であることがより好ましく、９００ｍＰａ・ｓ以上であることがさらに好ましい。一方、ゴム液の粘度が３００００ｍＰａ・ｓを超える場合、２本のロッドでゴム液層の表面を均すことが困難になり、金属板の表面に厚さの均一なゴム液層を形成することができないおそれがある。ゴム液の粘度は１００００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、５０００ｍＰａ・ｓ以下であることがさらに好ましい。上記の粘度は、ゴム液を調製した後に粘度計（東機産業株式会社製「ＴＶＢ−１０Ｈ」）を用いて室温で測定した値である。
【００２３】
金属板をゴム液に浸す方法は特に限定されないが、金属板の上部を留め具で挟んで当該留め具を降下させる方法が簡便であり好ましい。留め具を降下させる速度は特に限定されないが通常、１０〜１００ｍｍ／秒である。
【００２４】
工程２において、ゴム液槽の上方に設けられた２本のロッドを近接させて、当該ロッドの間隔を上記金属板の厚さよりも広い所定の間隔とする。このとき、金属板の厚さやゴム液の粘度にもよるが、２本のロッドの間隔が広すぎると金属板の表面にゴム液層を均一に形成することができないおそれがある。かかる観点から、２本のロッドの間隔（Ｗ（ｍｍ））と金属板の厚さ（ｔ（ｍｍ））とが下記式（１）を満たすことが好ましい。下記式（１）において、（Ｗ−ｔ）は、より好適には０．３ｍｍ以上である。また、より好適には０．６ｍｍ以下である。
０．１＜（Ｗ−ｔ）＜１    （１）
【００２５】
そして、ゴム液に浸された金属板を、２本のロッドの間を通して引き上げながら当該ロッドでゴム液層の表面を均して金属板の表裏面にゴム液層が形成されたラバーコートメタルを得る。金属板の表面及び裏面ともに厚さの均一なゴム液層を形成する観点から、金属板は２本のロッドの隙間の中央から引き上げることが好ましい。しかしながら、金属板が適度な可撓性を有し、ゴム液が適度な粘度を有している場合、両側からの応力で金属板は２本のロッドの隙間の中央に配置されることになる。そのため、金属板を２本のロッドの隙間の中央に配置して、その位置から引き上げなくても表面及び裏面ともに厚さの均一なゴム液層を形成することができる。金属板を引き上げる速度は特に限定されないが通常、１０〜１００ｍｍ／秒である。
【００２６】
上記ロッドの表面が保護フィルムで覆われており、上記ゴム液層の表面を上記保護フィルムで均すことが好ましい。保護フィルムはゴム液によって浸食されることのないフィルムであれば特に限定されないが、樹脂フィルムであることが好ましい。樹脂フィルムとしては、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリアリレートフィルム、ポリアミドフィルム、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）フィルム、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）フィルム、ポリイミドフィルムなどが挙げられる。中でも、安価であり、強度に優れている観点から、ポリエチレンフィルムが好適に用いられる。保護フィルムの厚さは特に限定されないが、通常、１０〜１００μｍである。
【００２７】
工程４において、ゴム液層を乾燥する。乾燥方法は特に限定されないが、留め具に挟んでぶら下げたまま乾燥する方法が好ましい。このときの温度は通常１５〜７０℃である。ゴム液層に風や熱風を吹き付けることもできる。また、室温にて所定時間放置して、自然乾燥によりゴム液層を乾燥することもできる。
【００２８】
そして工程５において、乾燥されたラバーコートメタルを所定の形状にプレス加工してガスケットを得る。具体的には、プレス加工によりラバーコートメタルの外周部分と内側部分を除去して、最終製品である環形状のガスケットを得る。必要に応じて、プレス加工の際にビード加工を行ってもよい。工程５において使用するプレス機としては、特に限定されず公知のプレス機を用いることができる。プレス加工の条件も特に限定されず、用いる加工機や最終製品の形状に応じて適宜設定される。
【００２９】
本発明の製造方法において、加硫した後にプレス加工することもできるし、プレス加工した後に加硫することもできる。また、加硫と同時にプレス加工することもできる。プレス加工によってゴム層に厚みムラが生じることがあるので、加硫した後にプレス加工することが好ましい。
【００３０】
加硫温度は、１５０〜２００℃であることが好ましい。加硫時間は、５〜３００分であることが好ましい。加熱方法としては、圧縮加熱、スチーム加熱、オーブン加熱、熱風加熱などが挙げられる。金属板の形状や寸法などによっては、内部まで十分に加硫されない場合があるので、さらに加熱して二次加硫を行ってもよい。
【００３１】
以上説明したように本発明の製造方法によれば、金属板の表面に厚さの均一なゴム層が形成されたガスケットを、簡易に製造することができる。
【００３２】
従来、ラバーコートメタルの製造方法としては、ロールコーター方式やフローコーター方式が知られている。ロールコーター方式とはロールに塗布されたゴム液を鋼板に転写する方法であり、フローコーター方式とは鋼板をゴム液のカーテンに通す方法である。これらの方法は同一のものを大量に生産するのには適しているが、設備が大がかりになり多品種・小ロットの生産には不向きである。特にこれらの方法において、ゴム液の種類を頻繁に変えることは容易ではない。一方、本発明の製造方法は、金属板をゴム液に浸し、これを引き上げる際に２本のロッドで余分なゴム液を除去するものであるため、ロールコーター方式やフローコーター方式に比べて設備が簡易である。また本発明の製造方法は、槽内のゴム液を変えることで金属板に形成させるゴム層の種類を変えることができるため、多品種・小ロットの生産に適している。
【００３３】
本発明の製造方法において、ゴム液が付着した保護フィルムを回収して新たな保護フィルムを供給する工程をさらに備えることが好ましい。保護フィルムを回収して新たな保護フィルムを供給するタイミングは特に限定されない。例えば、ゴム液層の表面を均すたびに回収及び供給をしてもかまわない。このようにすることで、常に綺麗なフィルムでゴム液層の表面を均すことができる。またゴム液の種類を変えたタイミングで回収及び供給してもかまわない。このようにすることで、金属板に異なる種類のゴム液が付着することを防ぐことができる。
【００３４】
また本発明は、金属板の表面にゴム層が形成されたラバーコートメタルの製造装置に関する。
【００３５】
本発明のラバーコートメタルの製造装置は、ゴム液を入れるゴム液槽と、金属板を保持する保持部と、前記保持部を降下させて前記金属板を前記ゴム液に浸して、その後、該保持部を上昇させて前記金属板を前記ゴム液から引き上げる垂直移動機構と、前記ゴム液槽の上方に設けられ、前記金属板が前記ゴム液から引き上げられる際に該金属板の表裏面のゴム液層を均す２本のロッドと、前記２本のロッドを近接又は離間させる水平移動機構とを備える。
【００３６】
図１は、本発明の製造装置の一例を示した図である。以下、図１を参照しながら本発明の製造装置について説明する。
【００３７】
ラバーコートメタルの製造装置１は、図１に示すように、ゴム液槽１１と、留め具１２と、アーム１３と、ロッド１４とを備えている。
【００３８】
ゴム液槽１１には上述したゴム液が入れられる。ゴム液槽１１の容量は、用いる金属板２１の大きさによって適宜設定される。
【００３９】
留め具１２は、金属板２１を吊り下げるものである。また、留め具１２はアーム１３に接続されていて、このアーム１３が上下に動くことによって金属板２１がゴム液槽１１のゴム液に浸され該ゴム液から引き上げられる。この留め具１２は請求項に記載の保持部の一例に相当する。アーム１３は請求項に記載の垂直移動機構の一例に相当する。
【００４０】
ロッド１４は、ゴム液層の表面を均すものである。ロッド１４の断面形状は楕円又は円形であることが好ましく、円形であることがより好ましい。ロッド１４の断面の直径は、通常１０〜２００ｍｍである。ロッド１４の長さは金属板２１の幅よりも長いことが好ましい。また、ロッド１４は回転してもよいし、回転しないように固定されていてもよい。
【００４１】
また、ロッド１４は、例えば、エアシリンダや電動シリンダ等の水平移動機構（図示せず）によって支持されていて、この水平移動機構によって２本のロッド１４は近づいたり離れたりする。ロッド１４の材質は特に限定されず、金属製でもよいし、樹脂製でもよい。ゴム液を容易に除去することができる観点から、ロッド１４はポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などの樹脂からなることが好ましい。
【００４２】
図１に示すように製造装置１には、送り出しローラー１５と、巻き取りローラー１６と、保護フィルム１７とが備わっていることが好ましい。送り出しローラー１５には保護フィルム１７が巻かれている。送り出しローラー１５から送り出された保護フィルム１７はロッド１４の表面を覆っている。そして、ロッド１４の表面を覆っていた保護フィルム１７は巻き取りローラー１６により巻き取られる。このとき、巻き取りローラー１６を手動又は電動で回転させてもよい。電動で回転させる場合は、モーター（図示せず）を用いる。そして、巻き取りローラー１６が回転することにより、ゴム液が付着した保護フィルム１７が巻き取りローラー１６に巻き取られるとともに、送り出しローラー１５から新たな保護フィルム１７が供給される。
【００４３】
金属板２１をゴム液から引き上げる際には、送り出しローラー１５及び巻き取りローラー１６は回転しないように固定されていることが好ましい。送り出しローラー１５及び巻き取りローラー１６が固定されることで保護フィルム１７に適度な張力が生じ、金属板２１の表面に厚さのより均一なゴム層を形成することができる。本発明の製造装置によって得られたラバーコートメタルはガスケット用ラバーコートメタルとして好適である。図１に示した製造装置１によって得られたラバーコートメタルは、その後、プレス加工され最終製品である環形状のガスケットに加工される。
【実施例】
【００４４】
以下、実施例を用いて本発明を更に具体的に説明する。
【００４５】
実施例１
（装置）
図１に示したラバーコートメタルの製造装置１を用いて、下記の金属板２１の表面にゴム液層を形成した。ゴム液槽１１には下記に示す組成のゴム液５０Ｌが入れられている。２本のロッド１４は直径５０ｍｍのポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）製の丸棒である。送り出しローラー１５に巻かれている保護フィルム１７は、厚さ５０μｍのポリエチレンフィルムである。
【００４６】
（ゴム液）
アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）とトルエンとを室温で混合した。混合比は以下の通りである。そして、得られたゴム液の粘度を、粘度計（東機産業株式会社製「ＴＶＢ−１０Ｈ」）を用いて測定した。粘度は１１００ｍＰａ・ｓであった。
・アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）：２５質量％
・トルエン：７５質量％
・固形分濃度：２５質量％
【００４７】
（金属板）
金属板は、縦４８０ｍｍ×横３００ｍｍ×厚み０．２ｍｍの長方形のＳＥＣＣ（電気亜鉛めっき鋼板）である。
【００４８】
（ラバーコートメタルの作製）
以下、図２を用いてラバーコートメタルの作製の手順を説明する。
（１）金属板２１を留め具１２（図示せず）に掛け、この留め具１２を５０ｍｍ／秒の速度で下降させて金属板２１をゴム液槽１１のゴム液に浸漬させた（図２の（ａ））。
（２）ゴム液槽１１の上方に設けられた２本のロッド１４を近接させた（図２の（ｂ））。このときのロッド１４の間隔は０．６ｍｍであった。
（３）ゴム液に金属板２１を浸漬させてから１秒経過後、アーム１３（図示せず）を動かして留め具１２を５０ｍｍ／秒の速度で上昇させた。こうすることで、金属板２１を２本のロッド１４の間を通して引き上げながら、該ロッド１４を覆っているポリエチレンフィルムでゴム液層の表面を均した（図２の（ｃ））。
（４）巻き取りローラー１６を回転させてゴム液が付着したポリエチレンフィルムを巻き取った（図２の（ｄ））。
【００４９】
その後、留め具１２に掛けたまま金属板２１を室温で自然乾燥させた後、留め具１２から金属板２１を取り外し、金属板２１の表裏面にゴム層が形成されたラバーコートメタル２を得た。そして、このラバーコートメタル２を１７０℃で１０分間加熱することで加硫した。
【００５０】
上記のようにして１２枚のラバーコートメタルを得た。得られたラバーコートメタル２の断面図を図３に示す。図３に示すように、金属板２１の表裏面にはゴム層２２、２３が形成されていた。
【００５１】
（厚さ測定）
得られた１２枚のラバーコートメタル２のゴム層２２、２３の厚さを測定した。図３に示すように、金属板２の両面に形成されたゴム液層２２、２３のうち、一方の面をＡ面２２として、もう一方の面をＢ面２３とした。そして、電磁膜厚計を用いてＡ面及びＢ面それぞれのゴム層の厚さを測定した。具体的な測定方法は以下の通りである。
【００５２】
得られたラバーコートメタル２の平面図を図４に示す。まず、図４に示すようにＡ面の中心及びその周囲を含む９箇所（１〜９）のゴム層の厚さを測定した。次に、Ｂ面についても同様の測定を行った。これらの測定を１２枚のラバーコートメタル全てについて行った。各測定箇所（１〜９）におけるゴム層の厚さの平均値（μｍ）及び最大値と最小値との差（Ｒ（μｍ））を表１及び２に示す。測定箇所の番号を横軸、平均値（μｍ）及びＲ（μｍ）を縦軸にプロットしたグラフを図５に示す。また、１枚のラバーコートメタルにおけるゴム層の厚さ平均値（μｍ）及び最大値と最小値との差（Ｒ（μｍ））を表３及び４に示す。ラバーコートメタルの番号を横軸、平均値（μｍ）及びＲ（μｍ）を縦軸にプロットしたグラフを図６に示す。
【００５３】
図５に示されるように、１枚のラバーコートメタルにおいて、ゴム層厚みのバラつきが小さく、表面と裏面に同程度の厚さのゴム層が形成されていることがわかった。また図６に示されるように、表面及び裏面ともに厚さの均一なラバーコートメタルを再現良く製造できることもわかった。そして、プレス機を用いて、このラバーコートメタルの外周部分と内側部分を打ち抜くことにより、環形状のガスケット（最終製品）を得る。
【００５４】
【表１】
0006501204.tif 000002
【００５５】
【表２】
0006501204.tif 000003
【００５６】
【表３】
0006501204.tif 000004
【００５７】
【表４】
0006501204.tif 000005
【符号の説明】
【００５８】
１    ラバーコートメタルの製造装置
１１  ゴム液槽
１２  留め具
１３  アーム
１４  ロッド
１５  送り出しローラー
１６  巻き取りローラー
１７  保護フィルム
２    ラバーコートメタル
２１  金属板
２２  ゴム層（Ａ面）
２３  ゴム層（Ｂ面）
【図１】
0006501204.tif 000006
【図２】
0006501204.tif 000007
【図３】
0006501204.tif 000008
【図４】
0006501204.tif 000009
【図５】
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【図６】
0006501204.tif 000011