(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電動機部と、摺動部とシリンダ室とを有して前記電動機部により駆動される圧縮機構部と、前記電動機部と前記圧縮機構部とが横並びに収容される密閉ケースと、前記圧縮機構部で圧縮された作動流体中に含まれる潤滑油が分離される油分離器と、この油分離器で分離された潤滑油を前記圧縮機構部に導く油通路と、前記摺動部の下方に位置して前記圧縮機構部に設けられ、前記油通路を通って導かれる潤滑油が溜められるとともに貯められた潤滑油を前記摺動部に下方から供給する油溜り部とを有し、前記油溜り部は前記油分離器の油面より下方に位置しており、
前記電動機部は、外周側に位置する固定子と内周側に位置して回転可能な回転子とを有し、前記密閉ケース内に吸込まれた作動流体を前記圧縮機構部の前記シリンダ室内に導く流出配管が設けられ、前記流出配管における前記密閉ケース内に位置する部分であって前記回転子より下方となる位置に、前記密閉ケース内に連通する連通孔が設けられていることを特徴とする圧縮機。
【請求項２】
前記圧縮機構部は、シリンダと、このシリンダの両端を閉塞して前記シリンダ内にシリンダ室を形成する一対の側板と、前記電動機部に連結されて前記シリンダと前記側板とを貫通して回転可能に設けられた回転軸と、この回転軸の偏心部に嵌合されて前記シリンダ室内で偏心回転するローラとを有し、前記シリンダ室内で圧縮された作動流体が吐出される吐出ポートとこの吐出ポートを開閉する吐出弁とが一方の前記側板に設けられ、他方の前記側板に、前記油溜り部内の潤滑油を前記摺動部に供給する潤滑油供給路が設けられていることを特徴とする請求項１記載の圧縮機。
【請求項３】
前記電動機部と前記圧縮機構部とを有する圧縮機本体が前記密閉ケース内に横並びに２組収容され、前記油分離器は２つの前記圧縮機構部で圧縮された作動流体中に含まれる潤滑油を分離するように設けられ、前記油分離器で分離された潤滑油は前記油通路内を通って２つの前記圧縮機構部に導かれることを特徴とする請求項１記載の圧縮機。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか一項に記載の圧縮機と、前記圧縮機に接続される凝縮器と、前記凝縮器に接続される膨張装置と、前記膨張装置と前記圧縮機との間に接続される蒸発器とを備えることを特徴とする冷凍サイクル装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の実施形態は、圧縮機及び冷凍サイクル装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、密閉ケース内に電動機部とこの電動機部により駆動される圧縮機構部とを収容するとともに、この密閉ケース内に低圧のガス冷媒を吸込み、密閉ケース内の低圧のガス冷媒を圧縮機構部に供給して圧縮するようにした圧縮機が知られており、例えば、下記特許文献１に記載されている。圧縮機構部で圧縮された高圧のガス冷媒は、冷凍サイクル装置を構成する凝縮機に向けて吐出されている。
【０００３】
この特許文献１に記載された圧縮機では、圧縮機構部から吐出されるガス冷媒の経路中に油分離器が設けられ、この油分離器においてガス冷媒中に含まれる潤滑油が分離され、分離された潤滑油が圧縮機構部の摺動部へ供給されるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２５８００２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載された圧縮機では、圧縮機構部の摺動部に対して上方から潤滑油が供給され、供給された潤滑油はその摺動部を潤滑した後に密閉ケース内の底部に貯められる構造である。このため、圧縮機を始動させた直後に圧縮機構部の摺動部へ潤滑油を速やかに供給するためには、密閉ケース内の潤滑油の液面が摺動部より上方となるように維持しなければならず、密閉ケース内に封入する潤滑油の量が多くなる。特に、電動機部と圧縮機構部とを横並びに配置した横置構造の圧縮機では、密閉ケースの底面積が広くなるために密閉ケース内に封入すべき潤滑油の量が大幅に増加し、コストアップとなっている。
【０００６】
また、特許文献１に記載された圧縮機では、密閉ケース内の底部に溜まった潤滑油の量が減少すると、圧縮機が始動されてから油分離器で分離された潤滑油が摺動部へ供給されるまでに時間がかかり、圧縮機は一時的に潤滑不良の状態で運転されることになり、圧縮機の性能を低下させる一因となっている。
【０００７】
本発明の実施形態の目的は、圧縮機構部の摺動部を潤滑するために使用する潤滑油の使用量を少なくすることができ、しかも、圧縮機を始動させた直後に圧縮機の摺動部の潤滑を迅速に行うことができる圧縮機及びこの圧縮機を含む冷凍サイクル装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
実施形態の圧縮機は、電動機部と、摺動部とシリンダ室とを有して電動機部により駆動される圧縮機構部と、電動機部と圧縮機構部とが横並びに収容される密閉ケースと、圧縮機構部で圧縮された作動流体中に含まれる潤滑油が分離される油分離器と、この油分離器で分離された潤滑油を圧縮機構部に導く油通路と、摺動部の下方に位置して圧縮機構部に設けられ、油通路を通って導かれる潤滑油が溜められるとともに貯められた潤滑油を摺動部に下方から供給する油溜り部とを有し、油溜り部は油分離器の油面より下方に位置しており、電動機部は、外周側に位置する固定子と内周側に位置して回転可能な回転子とを有し、密閉ケース内に吸込まれた作動流体を圧縮機構部のシリンダ室内に導く流出配管が設けられ、流出配管における密閉ケース内に位置する部分であって回転子より下方となる位置に、密閉ケース内に連通する連通孔が設けられている。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】第１の実施形態における縦断正面図で示した圧縮機を含む冷凍サイクル装置の構成図である。
【図２】矢印Ａ方向から見た圧縮機を示す側面図である。
【図３】図１におけるＢ−Ｂ線で断面にした圧縮機を示す断面図である。
【図４】第２の実施形態における縦断正面図で示した圧縮機を含む冷凍サイクル装置の構成図である。
【図５】第３の実施形態における断面正面図で示した圧縮機を含む冷凍サイクル装置の構成図である。
【図６】第３の実施形態の圧縮機を一部を断面にして示す正面図である。
【図７】第４の実施形態の圧縮機を一部を断面にして示す正面図である。
【図８】第５の実施形態の圧縮機を一部を断面にして示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
（第１の実施形態）
第１の実施形態について、図１ないし図３に基づいて説明する。図１は、冷凍サイクル装置１の全体構成を示しており、この冷凍サイクル装置１は、縦断正面図で示した圧縮機２と、圧縮機２に接続された油分離器３と、油分離器３に接続された凝縮器４と、凝縮器４に接続された膨張装置５と、膨張装置５と圧縮機２との間に接続された蒸発器６とを有している。この冷凍サイクル装置１では、作動流体である冷媒が気体状のガス冷媒と液体状の液冷媒とに相変化しながら循環し、ガス冷媒から液冷媒に相変化する過程で放熱され、液冷媒からガス冷媒に相変化する過程で吸熱され、これらの放熱や吸熱を利用して暖房、冷房、加熱、冷却等が行われる。また、図２は、矢印Ａ方向から見た圧縮機２を示している。
【００１１】
圧縮機２は、略円筒状に形成されて気密状態とされる密閉ケース７を有し、この密閉ケース７内に電動機部８と圧縮機構部９とを有する圧縮機本体９ａが収容されている。電動機部８と圧縮機構部９とは横並びに配置され、電動機部８と圧縮機構部９とは回転軸１０により連結されている。
【００１２】
また、密閉ケース７には、蒸発器６を通過したガス冷媒を密閉ケース７内に吸込む流入配管１１と、密閉ケース７内に吸込まれたガス冷媒を圧縮機構部９に導く流出配管１２とが接続されている。
【００１３】
電動機部８は、圧縮機構部９を駆動する部分であり、内周側に位置して回転軸１０に固定された回転子１３と、密閉ケース７に固定されて回転子１３を囲む外周側に位置する固定子１４とを有している。回転子１３には永久磁石１３ａ（図５参照）が設けられ、固定子１４には通電用のコイル１４ａが巻かれている。
【００１４】
回転軸１０は、電動機部８と圧縮機構部９との間に位置する主軸受１５と、圧縮機構部９を挟んで主軸受１５の反対側に位置する副軸受１６とにより回転可能に軸支されている。主軸受１５と副軸受１６との軸受部の長さ寸法は、主軸受１５が副軸受１６より大きく設けられている。
【００１５】
圧縮機構部９は、ガス冷媒を圧縮する部分であり、シリンダ１７を有し、シリンダ１７の両端が側板として機能する主軸受１５と副軸受１６とにより閉塞されることによりシリンダ１７内にシリンダ室１８が設けられている。シリンダ室１８には回転軸１０が貫通されており、回転軸１０におけるシリンダ室１８内に位置する部分に偏心部１９が設けられ、この偏心部１９にローラ２０が嵌合されている。ローラ２０は、回転軸１０の回転時に外周面をシリンダ室１８の内周面に線接触させながら偏心回転するように設けられている。シリンダ１７には、先端部をローラ２０の外周面に当接させて往復摺動し、シリンダ室１８内を吸込室１８ａと圧縮室１８ｂとの２つの空間に仕切るブレード２１が設けられている。
【００１６】
また、圧縮機構部９には、この圧縮機構部９の駆動時に摺動する摺動部として、ブレード２１の周囲のブレード摺動部２２と、回転軸１０の周囲の軸摺動部２３とが設けられている。軸摺動部２３としては、回転軸１０と主軸受１５との間の摺動部と、回転軸１０と副軸受１６との間の摺動部と、偏心部１９とローラ２０との間の摺動部とが挙げられる。これらの軸摺動部２３には、偏心部１９の外周部に位置して主軸受１５側と副軸受１６側とを連通する貫通給油溝２４と、主軸受１５側の回転軸１０の外周部に位置してシリンダ１７側からＬ１の寸法を有する主軸受側給油溝２５と、副軸受１６側の回転軸１０の外周部に位置してシリンダ１７側からＬ２の寸法を有する副軸受側給油溝２６とが設けられている。これらのＬ１とＬ２との寸法関係は、Ｌ１＞Ｌ２≧０とされている。
【００１７】
副軸受１６には、シリンダ室１８内で圧縮された高圧のガス冷媒が吐出されるマフラ室２７と、シリンダ室１８の高圧のガス冷媒がマフラ室２７に向けて吐出される吐出ポート２８と、シリンダ室１８内のガス冷媒の圧力が設定値以上に上昇した場合に開弁されて吐出ポート２８を開放する吐出弁２９とが設けられている。なお、図１においては部分的に断面箇所を変更し、吐出ポート２８と吐出弁２９とが現れるようにしている。
【００１８】
マフラ室２７には、高圧のガス冷媒が吐出される吐出流路を構成する吐出配管３０の一端が接続されており、吐出配管３０の他端は油分離器３の上部に接続されている。油分離器３は、ガス冷媒中に含まれる潤滑油を分離して貯留する部分であり、油分離器３における吐出配管３０が接続された上部側部分は、吐出配管３０を通って油分離器３内に流入したガス冷媒から潤滑油を分離する油分離部３ａとされ、油分離器３における下部側部分は分離された潤滑油を貯留する油貯留部３ｂとされている。
【００１９】
油分離器３の下部には分離された潤滑油を圧縮機構部９に導く油通路３１が設けられている。また、油分離器３の外周部には、ヒータ３２が設けられている。なお、このヒータ３２は、油分離器３の内部に設けられてもよい。
【００２０】
圧縮機構部９には、ブレード摺動部２２の下方に位置する油溜り部３３が設けられ、この油溜り部３３内に油通路３１を通して導かれた潤滑油が溜まるようになっており、油溜り部３３は油分離器３内の油面より常に下方となるように配置されている。また、主軸受１５には、この油溜り部３３内の潤滑油をブレード摺動部２２より上方に位置する軸摺動部２３に供給する潤滑油供給路３４が設けられている。
【００２１】
図２、図３に示すように、流出配管１２は略Ｃ字型に形成され、その一部が密閉ケース７の外周に配置されている。この流出配管１２は、密閉ケース７の上部側に接続された上部配管部１２ａと、密閉ケース７の下部側に接続された下部配管部１２ｂと、これらの上部・下部配管部１２ａ、１２ｂの間に接続された中間配管部１２ｃとにより構成されている。中間配管部１２ｃにおける上部・下部配管部１２ａ、１２ｂに接続される両端部１２ｄ、１２ｅは、平行に形成されている。また、上部配管部１２ａにおける密閉ケース７に接続された部分は、密閉ケース７内の下方に向けて開口されている。また、下部配管部１２ｂの先端にはシリンダ室１８の吸込室１８ａに連通する吸込ポート３５が設けられている。この吸込ポート３５は、ブレード摺動部２２より上方に位置している。
【００２２】
流出配管１２の一部である下部配管部１２ｂにおける密閉ケース７内に位置する部分には、回転子１３より下方となる位置に、密閉ケース７内と流出配管１２内とを連通する複数個の連通孔３６が設けられている。これらの連通孔３６の開口面積は、上方に位置する連通孔３６は下方に位置する連通孔３６より大きく形成されている。
【００２３】
図２に示すように、流入配管１１と吐出配管３０と流出配管１２の上部配管部１２ａとは密閉ケース７の上部側に設けられており、上部配管部１２ａの位置は、吐出配管３０より流入配管１１に近い位置とされている。
【００２４】
冷凍サイクル装置１内に封入される潤滑油の体積Ｖは、密閉ケース７内の静止油面が最も下方に設けられた連通孔３６の高さにあるときの密閉ケース７内における潤滑油の体積をＶ１、密閉ケース７内の静止油面が最も上方に設けられた連通孔３６の高さにあるときの密閉ケース７内における潤滑油の体積をＶ２、油分離器３の内容量をＶ３とすると、Ｖ２＜Ｖ＜Ｖ１＋Ｖ３に設定されている。
【００２５】
このような構成において、この圧縮機２においては、電動機部８に通電されることにより回転軸１０が回転子１３と共に軸心回りに回転し、この回転により圧縮機構部９が駆動される。圧縮機構部９が駆動されることにより、密閉ケース７内のガス冷媒が流出配管１２を通って圧縮機構部９のシリンダ室１８内に導かれ、導かれたガス冷媒が圧縮される。
【００２６】
圧縮されたガス冷媒の圧力が設定圧以上に上昇すると、吐出弁２９が開弁され、シリンダ室１８内の高圧のガス冷媒が吐出ポート２８を通ってマフラ室２７内に吐出される。マフラ室２７内に吐出されたガス冷媒は、吐出配管３０を通って油分離器３に導かれる。油分離器３に導かれたガス冷媒は、油分離器３内でガス冷媒中に含まれる潤滑油を分離され、潤滑油を分離されたガス冷媒が凝縮器４、膨張装置５、蒸発器６の順に流れ、凝縮器４での放熱及び蒸発器６での吸熱が行われることにより冷凍サイクルが実行される。蒸発器６を通過したガス冷媒は、流入配管１１から圧縮機２の密閉ケース７内に吸込まれる。
【００２７】
油分離器３で分離された潤滑油は、油通路３１内を通って油溜り部３３内に流入し、この油溜り部３３内の潤滑油がブレード摺動部２２に供給され、さらに、潤滑油供給路３４を通って軸摺動部２３に供給される。
【００２８】
この油溜り部３３は、ブレード摺動部２２、軸摺動部２３の下方に位置しており、油溜り部３３内の潤滑油は、摺動部２２、２３に対して圧縮機構部９内の高圧部と密閉ケース７内の低圧部との差圧を利用して下方から供給される。このため、圧縮機２の運転が開始された直後であっても摺動部２２、２３に対して潤滑油を速やか供給することができ、摺動部２２、２３が潤滑油不足状態で摺動するということが防止され、摺動部２２、２３の潤滑性能を向上させることができる。また、油溜り部３３は油分離器３の油面より下方に位置しているため、油溜り部３３内に常に必要な量の潤滑油を満たすことができ、摺動部２２、２３の潤滑性能を維持することができる。
【００２９】
油溜り部３３から軸摺動部２３への潤滑油を供給する潤滑油供給路３４は、主軸受１５に設けられており、圧縮機構部９で圧縮されたガス冷媒を吐出する吐出ポート２８と吐出弁２９とは副軸受１６に設けられている。このため、潤滑油供給路３４を主軸受１５に設ける場合の制約が少なくなり、潤滑油供給路３４を設けるにあたっての製造性の向上、コストの低減を図ることができる。
【００３０】
また、油分離器３にはヒータ３２が設けられているので、ヒータ３２によって油分離器３を加熱することにより、油分離器３内の潤滑油を加熱してその潤滑油に溶け込んでいる冷媒を蒸発させて低減し、潤滑油による潤滑性能を向上させることができる。ヒータ３２により潤滑油を加熱してその潤滑油に溶け込んでいる冷媒を低減させることは、潤滑油中への冷媒の溶け込み量が多くなる寒冷時において特に有効である。
【００３１】
潤滑油供給路３４を通って供給される潤滑油は、貫通給油溝２４に入って偏心部１９とローラ２０との間の摺動部に供給され、主軸受側給油溝２５に入って回転軸１０と主軸受１５との間の摺動部に供給され、副軸受側給油溝２６に入って回転軸１０と副軸受１６との間の摺動部に供給され、各摺動部の潤滑が良好に行われる。ここで、主軸受側給油溝２５のシリンダ１７側から寸法がＬ１、副軸受側給油溝２６のシリンダ１７側から寸法がＬ２であり、これらのＬ１とＬ２とは、Ｌ１＞Ｌ２≧０とされている。このため、電動機部８を支持するために主軸受１５側の摺動長さを副軸受１６側の摺動長さより長くした場合でも、Ｌ１＞Ｌ２となる給油溝２５、２６が設けられるため、主軸受１５と副軸受１６との摺動部分においてクリアランスにより差圧が働く距離を略同じにすることができ、主軸受１５と副軸受１６との各摺動部に対して均等に潤滑油を供給することができ、主軸受１５と副軸受１６とのいずれかで潤滑油不足になるという事態の発生を防止することができる。
【００３２】
密閉ケース７内のガス冷媒は流出配管１２を通って圧縮機構部９へ導かれ、流出配管１２の吸込ポート３５からシリンダ室１８へ供給される。ここで、吸込ポート３５は、ブレード摺動部２２より上方に位置して設けられているので、ブレード摺動部２２のクリアランスを通ってシリンダ室１８内に浸入した潤滑油が重力によりシリンダ室１８内で流れ落ちた場合、吸込ポート３５から流出配管１２内に逆流することを防止することができる。この逆流防止により、シリンダ室１８内に供給されるガス冷媒に混入する潤滑油の増加を防止することができ、体積効率の向上、油圧縮のリスク低減を図ることができる。
【００３３】
下部配管部１２ｂにおける密閉ケース７内に位置する部分には、回転子１３より下方となる位置に、密閉ケース７内と流出配管１２内とを連通する複数個の連通孔３６が設けられている。このため、密閉ケース７内に溜まった潤滑油の油面が連通孔３６の位置まで上昇した場合には、その潤滑油は連通孔３６を通して流出配管１２内に流入し、シリンダ室１８内に吸込まれる。従って、回転子１３が密閉ケース７内に溜まった潤滑油に浸かることを防止することができ、回転子１３が潤滑油に浸かることにより回転損失が増大して圧縮性能が低下するということを防止することができる。
【００３４】
さらに、連通孔３６は異なる高さ位置に複数個設けられ、上方に位置する連通孔３６の開口面積が下方に位置する連通孔３６の開口面積より大きく形成されている。このため、密閉ケース７内の潤滑油の油面が低い場合（図３に示したＨ１の場合）には、流出配管１２内へは開口面積の小さい連通孔３６のみから潤滑油が流入する。従って、シリンダ室１８内に吸込まれる潤滑油の量を少なく抑えることができ、体積効率の向上を図ることができる。一方、密閉ケース７内の潤滑油の油面が高い場合（図３に示したＨ２の場合）には、潤滑油は上方に位置する開口面積の大きい連通孔３６からシリンダ室１８内に吸い込まれるので、密閉ケース７内の潤滑油の油面上昇が止まり、回転子１３が潤滑油に浸かることを確実に防止することができる。
【００３５】
冷凍サイクル装置１内に封入される潤滑油の体積Ｖは、密閉ケース７内の静止油面が最も下方に設けられた連通孔３６の高さにあるときの密閉ケース７内における潤滑油の体積をＶ１、密閉ケース７内の静止油面が最も上方に設けられた連通孔３６の高さにあるときの密閉ケース７内における潤滑油の体積をＶ２、油分離器３の内容量をＶ３とすると、Ｖ２＜Ｖ＜Ｖ１＋Ｖ３に設定されている。
【００３６】
そして、Ｖ２＜Ｖであるので、密閉ケース７内の潤滑量が増加して油面が上方に位置する連通孔３６に達した場合でも、冷凍サイクル装置１における密閉ケース７内以外の部分にも潤滑油が存在し、油分離器３にも潤滑油が貯留されているため、摺動部２２、２３に供給する潤滑油が切れて潤滑不良になることを防止できる。
【００３７】
一方、Ｖ＜Ｖ１＋Ｖ３であるので、密閉ケース７内の潤滑油量が最も減少し、密閉ケース７外の潤滑油が全て油分離器３内に貯留された場合においても、潤滑油が油分離器３から溢れることを防止でき、特に、冷凍サイクル装置１の場合、熱交換器である凝縮器４や蒸発器６に多量の潤滑油が流入して熱交換効率が低下することがない。
【００３８】
流出配管１２は一部が密閉ケース７の外周側に設けられているので、流出配管１２の設計自由度が向上し、流出配管１２の通路長さを自由に長くすることができるので、容易に吸込過給効果を高めることができる。また、流出配管１２の一部である上部配管部１２ａは密閉ケース７の上部側において密閉ケース７内の下方に向けて開口されているので、比重の大きい液冷媒を流出配管１２内に吸込んでシリンダ室１８内に供給するということを防止することができ、液圧縮を防止して圧縮性能の信頼性を高めることができる。
【００３９】
さらに、中間配管部１２ｃはその両端部１２ｄ、１２ｅが平行であるため、この中間配管部１２ｃを上部配管部１２ａと下部配管部１２ｂとに接続する際には、中間配管部１２ｃを図３に示す矢印Ｃ方向に押し込めばよく、上部・下部配管部１２ａ、１２ｂと中間配管部１２ｃとを接続する作業を容易に行うことができる。
【００４０】
密閉ケース７の上部側における流入配管１１と吐出配管３０と流出配管１２の上部配管部１２ａとに関し、上部配管部１２ａの位置は、吐出配管３０より流入配管１１に近い位置とされているので、シリンダ室１８内に供給されるガス冷媒が吐出配管３０から吐出される高温のガス冷媒により加熱されることを抑制することができ、圧縮機２の圧縮性能を向上させることができる。
（第２の実施形態）
第２の実施形態について、図４に基づいて説明する。なお、第２の実施形態及びその他の各実施形態において、先行して説明した実施形態で説明した構成と同じ構成の部分は同じ符号で示し、重複する説明は省略する。第２の実施形態の圧縮機２Ａの基本的な構造は第１の実施形態の圧縮機２と同じであり、第２の実施形態の圧縮機２Ａと第１の実施形態の圧縮機２との異なる部分は、油分離器３で分離された潤滑油を油溜り部３３に導く構造である。
【００４１】
圧縮機２Ａでは、油溜り部３３内の潤滑油をブレード摺動部２２より上方に位置する軸摺動部２３に供給する潤滑油供給路３４Ａが副軸受１６に設けられている。また、油分離器３で分離された潤滑油を油溜り部３３に導く油通路３１Ａは、潤滑油供給路３４Ａの上部に接続されている。
【００４２】
第２の実施形態の圧縮機２Ａでは、油分離器３で分離された潤滑油が油溜り部３３に導かれる構造が異なるのみで、様々な作用、効果は第１の実施形態と同様である。
（第３の実施形態）
第３の実施形態について、図５及び図６に基づいて説明する。図５は、第３の実施形態における断面正面図で示した圧縮機２Ｂを含む冷凍サイクル装置１の構成図である。第1及び第２の実施形態（図１ないし図４）の圧縮機２、２Ａでは、回転軸１０で連結された電動機部８と圧縮機構部９とを有する１組の圧縮機本体９ａが密閉ケース７内に収容されているのに対し、第３の実施形態の圧縮機２Ｂでは、回転軸１０で連結された電動機部８と圧縮機構部４１とを有する２組の圧縮機本体４２Ａ、４２Ｂが密閉ケース７内に収容されている。２組の圧縮機本体４２Ａ、４２Ｂは、回転軸１０が一直線上に位置するように横並びに配列されている。
【００４３】
密閉ケース７には、蒸発器６を通過したガス冷媒を密閉ケース７内に吸い込む流入配管１１と、密閉ケース７内に吸い込まれたガス冷媒を各圧縮機構部４１の後述するシリンダ室４６内に導く流出配管１２と、各圧縮機構部４１で圧縮された高圧のガス冷媒が吐出される吐出配管３０の一端とが接続されている。吐出配管３０の他端は油分離器３の上部に接続されている。
【００４４】
各圧縮機構部４１は、一対のシリンダ４３と、一対のシリンダ４３の間に配置されてシリンダ４３の一端側を閉塞する仕切板４４と、各シリンダ４３の他端側を閉塞するとともに回転軸１０を回転可能に軸支する軸受４５Ａ、４５Ｂとを有し、両端を仕切板４４と軸受４５Ａ、４５Ｂとにより閉塞された各シリンダ４３の内部にはシリンダ室４６が形成されている。各シリンダ室４６には回転軸１０が挿通され、回転軸１０におけるシリンダ室４６内に位置する部分に偏心部１９が設けられている。偏心部１９にはローラ２０が嵌合され、ローラ２０の外周面には摺動可能なブレード２１の先端部が当接されている。ブレード２１の先端部がローラ２０の外周面に当接されることにより、シリンダ室４６内は吸込室と圧縮室とに区画されている。
【００４５】
仕切板４４には、一方のシリンダ室４６内で圧縮されたガス冷媒が吐出される吐出ポート４８とマフラ室４９とが形成されている。一方の軸受４５Ａには、他方のシリンダ室４６内で圧縮されたガス冷媒が吐出される吐出ポート５０とマフラ室５１とが形成されている。２つのマフラ室４９、５１は連通され、これらのマフラ室４９、５１内に吐出された高圧のガス冷媒は、吐出配管３０から吐出されて油分離器３内に導かれるようになっている。
【００４６】
圧縮機構部４１には、ブレード摺動部２２の下方に位置する油溜り部３３が設けられ、この油溜り部３３内に油通路３１内を通って導かれた潤滑油が溜まるようになっており、油溜り部３３は油分離器３内の油面より常に下方となるように配置されている。また、軸受４５には、この油溜り部３３内の潤滑油をブレード摺動部２２より上方に位置する軸摺動部２３に供給する潤滑油供給路３４が設けられている。
【００４７】
図６は、第３の実施形態の圧縮機２Ｂを一部を断面にして示す正面図である。密閉ケース７には、蒸発器を通過したガス冷媒を密閉ケース７内に吸い込む流入配管１１と、密閉ケース７内に吸い込まれたガス冷媒を各圧縮機本体４２Ａ、４２Ｂの圧縮機構部４１のシリンダ室４６内に導く流出配管１２と、圧縮機構部４１で圧縮された高圧のガス冷媒が吐出される吐出配管３０の一端とが接続されている。吐出配管３０の他端は油分離器３の上部に接続されている。
【００４８】
油分離器３は、吐出配管３０が接続された上部側部分は、吐出配管３０を通って油分離器３内に導かれたガス冷媒から潤滑油を分離する油分離部３ａとされ、油分離器３における下部側部分は分離された潤滑油を貯留する油貯留部３ｂとされている。
【００４９】
油分離器３の下部には油通路３１の一端が接続され、油通路３１の他端側は各圧縮機構部４１に接続され、油分離器３内の潤滑油が油通路３１内を通って各圧縮機構部４１に導かれるようになっている。
【００５０】
このような構成において、この圧縮機２Ｂでは、２つの圧縮機本体４２Ａ、４２Ｂが同時に、又は、いずれか一方の圧縮機本体が単独で駆動される。そして、圧縮機本体４２Ａ、４２Ｂが駆動されることにより、圧縮機構部４１で圧縮された高圧のガス冷媒が吐出配管３０を通って１つの油分離器３内に導かれ、油分離器３内でガス冷媒から潤滑油が分離される。
【００５１】
油分離器３内で分離された潤滑油は、油通路３１内を通って各圧縮機本体４２の圧縮機構部４１に導かれ、各圧縮機構部４１のブレード摺動部２２や軸摺動部２３の潤滑に用いられる。
【００５２】
ここで、この圧縮機２Ｂでは、２つの圧縮機構部４１から吐出される高圧のガス冷媒に含まれる潤滑油が１つの油分離器３で分離され、分離された潤滑油が２組の圧縮機本体４２の各圧縮機構部４１に導かれる。
【００５３】
このため、各圧縮機本体４２Ａ、４２Ｂ毎に油分離器３を別個に設ける場合に比べて部品点数が少なくなり、コスト削減を図ることができる。
【００５４】
また、１つの油分離器３から２つの圧縮機構部４１に潤滑油を導いているため、例えば、２つの圧縮機構部４１の回転数が異なるために回転数の高い圧縮機構部４１において潤滑油の消費量が増えた場合でも、潤滑油の消費量の多い圧縮機構部４１に対する潤滑油の供給が不足するという事態の発生を防止することができる。
（第４の実施形態）
第４の実施形態について、図７に基づいて説明する。図７は、第４の実施形態の圧縮機２Ｃを一部を断面にして示す正面図である。この圧縮機２Ｃは、第３の実施形態の圧縮機２Ｂと同様に、２組の圧縮機本体４２Ａ、４２Ｂが密閉ケース７内に収容されている。
【００５５】
また、各圧縮機本体４２Ａ、４２Ｂ毎に圧縮機構部４１で圧縮されたガス冷媒中に含まれる潤滑油を分離する２つの油分離器３Ａが設けられ、各圧縮機構部４１で圧縮されたガス冷媒は吐出配管３０を通って油分離器３Ａ内に導かれ、各油分離器３Ａ内でガス冷媒中に含まれる潤滑油が分離される。
【００５６】
各油分離器３Ａの下部には案内管６１が接続され、これらの案内管６１は油分離器３Ａより下方に配置された油貯留容器６２に接続され、各油分離器３Ａで分離された潤滑油は案内管６１を通って油貯留容器６２内に貯留されるようになっている。油貯留容器６２は、横長形状に形成されている。油貯留容器６２の下部には貯留された潤滑油を各圧縮機本体の圧縮機構部に導く油通路３１が設けられている。油貯留容器６２の外周部には、ヒータ３２が設けられている。
【００５７】
この圧縮機２Ｃは、密閉ケース７内に収容されている２組の圧縮機本体４２Ａ、４２Ｂのうち、左側に位置する１組の圧縮機本体４２Ａの駆動を必要に応じて停止させる駆動停止手段が設けられている。
【００５８】
この駆動停止手段と関連する機構として、圧縮機２Ｃには、開閉弁６３と、逆止弁６４と、連通路６５と、開閉弁６６とが設けられている。
【００５９】
開閉弁６３は、駆動停止可能な圧縮機本体４２Ａの圧縮機構部４１に潤滑油を導く油通路３１上に設けられ、この油通路３１を開閉する弁である。
【００６０】
逆止弁６４は、駆動停止可能な圧縮機本体４２Ａの圧縮機構部４１から吐出されるガス冷媒の吐出配管３０上に設けられ、吐出されたガス冷媒が油分離器３Ａ内に導かれる方向に流れることのみを許容する弁である。
【００６１】
連通路６５は、駆動停止可能な圧縮機本体４２Ａの圧縮機構部４１から吐出されるガス冷媒の吐出配管３０上であって逆止弁６４が設けられた位置より上流側と、流入配管１１との間を連通する通路である。
【００６２】
開閉弁６６は、連通路６５上に設けられてこの連通路６５を開閉する弁である。連通路６５の断面積は、吐出配管３０の断面積より小さく形成されている。
【００６３】
このような構成において、２組の圧縮機本体４２Ａ、４２Ｂが駆動されている場合には、各圧縮機本体４２Ａ、４２Ｂの圧縮機構部４１で圧縮されたガス冷媒が吐出配管３０から吐出されて各油分離器３Ａ内に導かれ、各油分離器３Ａ内においてガス冷媒中に含まれる潤滑油が分離される。各油分離器３Ａ内で分離された潤滑油は、案内管６１内を通って油貯留容器６２内に貯留される。油貯留容器６２内に貯留された潤滑油は、油通路３１内を通って各圧縮機本体４２Ａ、４２Ｂの圧縮機構部４１に導かれ、各圧縮機構部４１の摺動部の潤滑に用いられる。
【００６４】
ここで、一方の圧縮機本体４２Ａの圧縮機構部４１から吐出されたガス冷媒からの潤滑油の分離が一方の油分離器３Ａで行われ、他方の圧縮機本体４２Ｂの圧縮機構部４１から吐出されたガス冷媒からの潤滑油の分離が他方の油分離器３Ａで行われるため、油分離器３Ａでの潤滑油の分離効率を高めることができる。また、油分離器３Ａとは別個に油貯留容器６２が設けられ、この油貯留容器６２は横長に形成されているためにその容量を大きくすることが可能であり、２組の圧縮機本体４２Ａ、４２Ｂの各圧縮機構部４１への潤滑油の供給を良好に行うことができる。
【００６５】
つぎに、一方の圧縮機本体４２Ａの駆動を停止させて他方の圧縮機本体４２Ｂのみを駆動させる場合には、駆動を停止させた圧縮機本体４２Ａの圧縮機構部４１に潤滑油を供給する油通路３１上に設けられている開閉弁６３を閉止する。これにより、油貯留容器６２からの不要な潤滑油の流出を防止することができ、駆動されている圧縮機本体４２Ｂの圧縮機構部４１への潤滑油の供給を良好に行うことができる。
【００６６】
この開閉弁６３を開閉するタイミングは、駆動されていた圧縮機本体４２Ａを停止させる場合には、圧縮機本体４２Ａが駆動を停止した後に開閉弁６３が閉止されるようになっている。これにより、圧縮機本体４２Ａが駆動されている間は、その圧縮機本体４２Ａの圧縮機構部４１への潤滑油の供給を確実に行うことができる。また、駆動を停止していた圧縮機本体４２Ａを駆動させる場合には、閉止されていた開閉弁６３が開放された後に圧縮機本体４２Ａが駆動されるようになっている。これにより、圧縮機本体４２Ａが駆動されると同時に圧縮機構部４１への潤滑油の供給を行うことができ、潤滑油不足の状態で圧縮機本体４２Ａが駆動されるという事態の発生を防止することができる。
【００６７】
また、１組の圧縮機本体４２Ａの駆動を必要に応じて停止させた場合には、開閉弁６６を開放することにより、その圧縮機本体４２Ａの圧縮機構部４１におけるガス冷媒の吸込側の圧力と吐出側の圧力とを同じ圧力とすることができる。これにより、その圧縮機本体４２Ａを駆動させる場合には、駆動時において急激なトルク負荷を生じさせることなくスムーズに圧縮機本体４２Ａを始動させることができ、圧縮機本体４２Ａの始動不良を防止することができ、さらに、始動時の振動の発生を防止することができる。
【００６８】
また、連通路６５の断面積が吐出配管３０の断面積より小さく形成されているため、停止していた圧縮機本体４２Ａを駆動させた場合、圧縮機本体４２Ａの圧縮機構部４１の回転数が上昇するにつれて連通路６５での圧力損失により吸込側と吐出側との圧力差が徐々に生じる。そして、圧縮機構部４１の回転数が所定回転数に上昇した後に開閉弁６６を閉止することにより、急激なトルク変動を生じることなくより一層スムーズに圧縮機本体４２を始動させることができる。
（第５の実施形態）
第５の実施形態について、図８に基づいて説明する。図８は、第５の実施形態の圧縮機２Ｄを一部を断面にして示す正面図である。この圧縮機２Ｄは、第３、第４の実施形態の圧縮機２Ｂ、２Ｃと同様に、２組の圧縮機本体４２Ａ、４２Ｂが密閉ケース７内に収容されている。
【００６９】
この圧縮機２Ｄには２つの油分離器３が設けられており、一方の圧縮機本体４２Ａの圧縮機構部４１で圧縮されたガス冷媒が吐出される吐出配管３０が一方の油分離器３に接続され、他方の圧縮機本体４２Ｂの圧縮機構部４１で圧縮されたガス冷媒が吐出される吐出配管３０が他方の油分離器３に接続されている。
【００７０】
一方の油分離器３の下部には油分離器３で分離された潤滑油を一方の圧縮機本体４２Ａの圧縮機構部４１に導く油通路３１が設けられ、他方の油分離器３の下部には油分離器３で分離された潤滑油を他方の圧縮機本体４２Ｂの圧縮機構部４１に導く油通路３１が設けられている。
【００７１】
また、２つの油分離器３の油貯留部３ｂ間は、油分離器３内の潤滑油が流動可能な連通路７１により連通されている。
【００７２】
このような構成において、この圧縮機２Ｄでは、２組の圧縮機本体４２Ａ、４２Ｂが駆動されることにより、一方の圧縮機本体４２Ａの圧縮機構部で圧縮されたガス冷媒が吐出配管３０を通って一方の油分離器３内に導かれ、他方の圧縮機本体４２Ｂの圧縮機構部で圧縮されたガス冷媒が吐出配管３０を通って他方の油分離器３内に導かれ、各油分離器３内でガス冷媒から潤滑油が分離され、分離された潤滑油は各油分離器３内に貯留される。
【００７３】
そして、一方の油分離器３内の潤滑油は油通路３１を通って一方の圧縮機本体４２Ａの圧縮機構部４１に導かれ、他方の油分離器３内の潤滑油は油通路３１を通って他方の圧縮機本体４２Ｂの圧縮機構部４１に導かれる。
【００７４】
ここで、２つの油分離器３の油貯留部３ｂ間は、連通路７１により連通されている。このため、例えば、２つの圧縮機構部４１の回転数が異なるために回転数の高い圧縮機構部４１において潤滑油の消費量が増えた場合でも、２つの油貯留部３に貯留される潤滑油の量は同じ量に維持される。これにより、潤滑油の消費量の多い圧縮機構部４１に対して潤滑油の供給が不足するという事態の発生を防止することができる。
【００７５】
以上、本発明の実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。この実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。この実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。
【符号の説明】
【００７６】
１…冷凍サイクル装置、２、２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ…圧縮機、３、３Ａ…油分離器、４…凝縮器、５…膨張装置、６…蒸発器、７…密閉ケース、８…電動機部、９…圧縮機構部、９ａ…圧縮機本体、１０…回転軸、１１…流入配管、１２…流出配管、１３…回転子、１４…固定子、１５…主軸受（側板）、１６…副軸受（側板）、１７…シリンダ、１８…シリンダ室、１９…偏心部、２０…ローラ、２２…ブレード摺動部（摺動部）、２３…回転軸摺動部（摺動部）、２８…吐出ポート、２９…吐出弁、３０…吐出配管、３１…油通路、３１Ａ…油通路、３３…油溜り部、３４…潤滑油供給路、３４Ａ…潤滑油供給路、３６…連通孔、４１…圧縮機構部、４２Ａ、４２Ｂ…圧縮機本体、４３…シリンダ、４６…シリンダ室、７１…連通路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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