(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボディに形成した窓枠にガラス板を接着するに際して、前記ガラス板の周縁に、予め長さが異なる複数種類のスペーサであってその種類毎に取付位置が異なるスペーサを取り付けて接着するためのガラス板の接着方法において、
前記ガラス板の周縁に、前記スペーサを取り付けるための一対の目印を、取り付けるべきスペーサの長さに対応した間隔で形成し、その一対の目印間にその間隔に対応する長さの前記スペーサを取り付けたのち、前記窓枠に前記ガラス板を接着することを特徴とするガラス板の接着方法。
【請求項２】
前記目印は、前記ガラス板に紫外線から接着剤を保護するための保護膜を形成するとき、その保護膜で同時に形成される請求項１に記載のガラス板の接着方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建機キャブ等のボディに形成した窓枠にガラス板を接着するガラス板の接着方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
建機キャブ等のボディに形成した窓枠にガラス板を接着する際、ガラス板の周縁に予めスペーサを取り付け、ガラス板と窓枠との間に介在されるスペーサによってガラス板と窓枠との間隔を定めている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−９０８３３号公報
【特許文献２】特開２００６−２７３０１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、ガラス板にスペーサを取り付けるとき、その都度ゲージで測定したり、スケール・ガバリ（型板）等を使用してスペーサの位置を決めていた。また、スペーサには例えばＬ字状や板状等の形状が異なる複数種類があり、どの位置にどのスペーサを取り付けるかは予め作成した工法書等によって確認していた。
【０００５】
このため、作業に時間がかかると共に、取付位置の間違えや貼り忘れ等の発生が懸念されていた。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、ガラス板にスペーサを迅速かつ正確に取り付けることができるガラス板の接着方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述の目的を達成するため、本発明は、ボディに形成した窓枠にガラス板を接着するに際して、前記ガラス板の周縁に予めスペーサを取り付けて接着するためのガラス板の接着方法において、前記ガラス板の周縁に前記スペーサを取り付けるための目印を形成し、その目印を目標として前記スペーサを取り付けたのち、前記窓枠に前記ガラス板を接着するものである。
【発明の効果】
【０００８】
ガラス板にスペーサを迅速かつ正確に取り付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一実施の形態に係るガラス板と、ガラス板に取り付けたスペーサとを斜め下方から視た斜視図である。
【図２】（ａ）は図１のＡ部拡大図であり、（ｂ）は図１のＢ部拡大図である。
【図３】（ａ）はガラス板に接着剤保護用の塗装を施した状態の斜視図であり、（ｂ）は（ａ）に接着剤を塗布した状態の斜視図である。
【図４】図３（ａ）のＣ部拡大図である。
【図５】（ａ）は建機キャブ後部の窓の側面断面図であり、（ｂ）は建機キャブの背面図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は目印の変形例を示すガラス板の要部拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の好適な実施の形態を添付図面にしたがって説明する。
【００１１】
図５（ａ）は建機キャブの窓（後部）の側面断面図であり、紙面左側が前方、紙面下側が下方である。図５（ｂ）は建機本体に組み付けられる前の建機キャブの背面図である。
【００１２】
図５（ａ）、（ｂ）に示すように、建機キャブのボディ１には、窓２が形成されている。窓２は、ボディ１に形成された窓枠３と、窓枠３に接着剤４で接着されるガラス板５とからなる。
【００１３】
窓枠３は、ボディ１にガラス板５を収容するための凹部６を形成すると共に凹部６に開口７を形成してなる。凹部６は、ボディ１の壁面を形成する鋼板を内側に凹ませて形成される。凹部６は、ボディ１の壁面に対して略直角に屈曲して形成される外枠部８と、外枠部８に対して略直角に屈曲して形成され外枠部８の枠内に延びる内枠部９とを備える。内枠部９は、窓枠３内にガラス板５が収納されたときガラス板５と板厚方向に対向するように形成されており、ガラス板５の周縁を接着するための接着代として機能する。開口７は、内枠部９の中央に形成される。
【００１４】
ガラス板５は、窓枠３に応じた形状に形成されている。図１に示すように、ガラス板５の周縁には、紫外線等から接着剤４を保護するための保護膜１０が形成されると共に、窓枠３、ガラス板５間の間隔を定めるためのスペーサ１１ａ、１１ｂが取り付けられている。なお、ガラス板５は、ボディ１の形状に合わせて適宜湾曲された形状であってもよい。
【００１５】
保護膜１０は、シルク印刷（スクリーン印刷）にて黒色のセラミック塗装を施すことで形成される。図４に示すように、保護膜１０は、ガラス板５の最外縁から内側に離間して形成されており、保護膜１０より外周側のガラス板５には、透明なガラス板５が露出する余白部１２が形成されている。なお、紫外線から接着剤４を保護するための保護膜１０はセラミック塗装に限るものではない。接着剤４を紫外線から保護できれば他のものであってもよい。
【００１６】
図２に示すように、スペーサ１１ａ、１１ｂは、複数の種類があると共に、種類毎に取付位置が異なる。具体的には、スペーサ１１ａ、１１ｂには、断面Ｌ字状に形成されガラス板５の下側に取り付けられるＬ型スペーサ１１ｂと、平板状に形成されガラス板５の上側に取り付けられる平型スペーサ１１ａとの２種類がある。Ｌ型スペーサ１１ｂは、ガラス板５の下端面と内枠部９側の面とに沿って取り付けられることでガラス板５の上下方向の位置決めをすると共に水平方向（板厚方向）の位置決めをする。平型スペーサ１１ａは、ガラス板５の内枠部９側の面に沿って取り付けられることでガラス板５の水平方向の位置決めをする。また、Ｌ型スペーサ１１ｂは、ガラス板５の重さに対して変形しないよう平型スペーサ１１ａより長く形成されている。
【００１７】
また特に、ガラス板５の周縁には、スペーサ１１ａ、１１ｂを取り付けるための目印１３が形成されている。
【００１８】
目印１３は、保護膜１０を形成するときその保護膜１０で同時に形成されており、保護膜１０に形成された切欠からなる。図４に示すように、目印１３は、略Ｖ字状であると共にＶ字の角部が全て丸められた形状に形成されている。目印１３は、余白部１２と連なるように形成されており、保護膜１０された部分と余白部１２との境界を辿ることで容易に発見できるようになっている。
【００１９】
また、目印１３は、ガラス板５のスペーサ取付位置のそれぞれに、一対を一組として形成されている。これら一対一組の目印１３は、スペーサ１１ａ、１１ｂの長さ方向、すなわち、ガラス板５の周縁に沿う方向に離間して形成されている。また、一対一組の目印１３の間隔は、スペーサ１１ａ、１１ｂの長さに応じて設定されている。図２（ａ）、（ｂ）に示すように、一対一組の目印１３は、平型スペーサ１１ａの取付位置には、平型スペーサ１１ａの長さよりも若干長い間隔Ａで形成され、Ｌ型スペーサ１１ｂの取付位置には、平型スペーサ１１ａの取付位置と異なる間隔（Ｌ型スペーサ１１ｂの長さよりも若干長い間隔）Ｂで形成されている。これにより、ガラス板５にスペーサ１１ａ、１１ｂを取り付けるとき、目印１３の位置で取付位置が容易に分かると共に、目印１３の間隔でＬ型スペーサ１１ｂ又は平型スペーサ１１ａのいずれを取り付けるべきかが容易に分かるようになっている。
【００２０】
なお、目印１３は、上述の形状に限るものではない。例えば図６（ａ）に示すように矩形状の目印１４であってもよく、図６（ｂ）に示すように三角形状の目印１５であってもよく、図６（ｃ）に示すようにスペーサ１１ａ、１１ｂの断面形状を模した形状の目印１６であってもよい。
【００２１】
また、スペーサには上述の他にも種類があり、これらスペーサがガラス板５を窓枠３に取り付けるべく種々の形状に形成される場合、目印は、スペーサがガラス板５の周縁の予め設定された位置に取り付けられるよう、その種々のスペーサに対応して形成されると共に、スペーサを設定された位置に取り付けるべく形成されるものであるとよい。この場合、目印は、スペーサ取付位置に単一で形成されるものであってもよく、スペーサと同じ長さに形成されるものであってもよい。また、目印の種類は、形状が明確に異なることで容易に判別できることが望ましい。
【００２２】
次に窓枠３にガラス板５を接着するガラス板５の接着方法について述べる。
【００２３】
図３及び図５に示すように、建機キャブ等のボディ１の窓枠３にガラス板５を接着する場合、まず、ガラス板５の周縁にシルク印刷にてセラミック塗装を施して保護膜１０を形成する。
【００２４】
このとき、図４に示すように、目印１３も保護膜１０と同時にシルク印刷にて形成する。目印１３は、スペーサ１１ａ、１１ｂの取付位置に、スペーサ１１ａ、１１ｂの長さ方向に離間して一対一組で形成する。一対一組の目印１３の間隔は、取り付けるスペーサ１１ａ、１１ｂの長さに応じて予め決めておく。一対一組の目印１３の間隔は、Ｌ型スペーサ１１ｂの取付位置では平型スペーサ１１ａの取付位置と異なる間隔（例えば２倍の間隔）に設定する。間隔に大きな隔たりがあることにより、違いを容易に判別することができる。また、目印１３は、従来から行われているセラミック塗装の保護膜１０の形状（輪郭形状）で形成するため、工数が増えることはない。
【００２５】
次に、保護膜１０上の所定位置に接着剤４を塗布する。ここで所定位置とは、窓枠３内でガラス板５を位置決めしたとき内枠部９と対向する位置であると共に、目印１３よりガラス板５の中央側であって、かつ、後に取り付けるスペーサ１１ａ、１１ｂと干渉しない位置である。
【００２６】
この後、ガラス板５に平型スペーサ１１ａとＬ型スペーサ１１ｂを予め設定された位置に取り付ける。このとき、ガラス板５のスペーサ取付位置には、一対を一組とする目印１３が形成されているため、一組の目印１３を目標とし、これら目印１３間にスペーサ１１ａ、１１ｂを取り付ける。取付位置は目印１３によって明確に示されているため、ゲージで測定したり、スケール・ガバリ等を用いなくても取付位置を正確に視認することができる。そして、取付位置に取り付けるべきスペーサ１１ａ、１１ｂの種類は、工法書等で確認しなくても目印１３の間隔を視ることにより容易に、かつ、正確に認識できる。
【００２７】
図１に示すように、ガラス板５に平型スペーサ１１ａ及びＬ型スペーサ１１ｂを取り付けたら、窓枠３にガラス板５をボディ１の外側から押し付けて接着する。平型スペーサ１１ａ及びＬ型スペーサ１１ｂが、取付位置の間違えや貼り忘れ等なく正確に取り付けられることで窓枠３とガラス板５とを正確な間隔で接着することができる。
【００２８】
このように、ガラス板５の周縁にスペーサ１１ａ、１１ｂを取り付けるための目印１３を予め形成するものとしたため、スペーサ１１ａ、１１ｂの取付作業を短時間でできると共に、取付位置の間違えや貼り忘れ等を防ぐことができ、ガラス板５にスペーサ１１ａ、１１ｂを迅速かつ正確に取り付けることができる。
【００２９】
また、目印１３は、ガラス板５に保護膜１０を形成するときその保護膜１０で同時に形成されるものとしたため、工数を増やすことなく目印１３を形成できる。
【００３０】
目印１３がスペーサ１１ａ、１１ｂの長さ方向に離間して一対形成され、これら目印１３間の間隔がスペーサ１１ａ、１１ｂの長さに応じて設定されるものとしたため、種類毎に長さが異なるスペーサ１１ａ、１１ｂを、より容易かつ正確にガラス板５に取り付けることができる。
【００３１】
目印１３は、保護膜１０に切欠を形成してなるものとしたため、安価かつ容易に形成できる。
【００３２】
なお、窓枠３は建機のボディ１に限るものではなく、他の車両等のボディであってもよい。
【符号の説明】
【００３３】
１  ボディ
３  窓枠
５  ガラス板
１１ａ  平型スペーサ（スペーサ）
１１ｂ  Ｌ型スペーサ（スペーサ）
１３  目印
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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