(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
柱状の締結部材の端部をパンチによって前記締結部材の軸方向に押圧して前記端部の少なくとも一部を塑性流動させてフランジ部を形成する締結部材のカシメ方法であって、
前記パンチは、前記締結部材の前記端部に対向する面である対向面に開口するように前記パンチの内部に画定された空間である内部空間と、前記開口から前記締結部材の前記端部に近付くにつれて拡がるように前記開口の周縁に形成されたテーパ面と、を有し、
前記パンチの前記内部空間の軸を含む平面による断面において、
前記テーパ面の傾斜角が不連続的に変化する屈曲点が形成されており、
前記内部空間の軸を挟んで対向する前記テーパ面同士がなす角度は、前記屈曲点よりも前記開口側の方が、前記屈曲点よりも前記テーパ面の外周縁側よりも大きく、
前記テーパ面において、前記屈曲点と前記内部空間の前記開口との間の領域が前記内部空間の軸に対して垂直な平面として形成されており、
前記軸方向に垂直な平面への投影図において前記テーパ面の外周縁の中に前記端部の外周縁が位置し且つ前記端部の外周縁の中に前記開口が位置するように、前記対向面を前記端部に対向させる第１工程と、
前記軸方向において前記パンチと前記端部とを近付けて前記端部の外周縁を前記テーパ面によって押圧して変形させることにより、前記テーパ面に対応する傾斜面を有するフランジ部と前記開口に対応する突起部とを形成する第２工程と、
を含む、
締結部材のカシメ方法。
【請求項２】
柱状の締結部材の端部を押圧することにより前記端部の一部を塑性流動させてフランジ部を形成する締結部材のカシメ方法において使用されるカシメ加工用パンチであって、
前記締結部材の前記端部に対向する面である対向面に開口するように前記パンチの内部に画定された空間である内部空間と、前記開口から前記締結部材の前記端部に近付くにつれて拡がるように前記開口の周縁に形成されたテーパ面と、
を有し、
前記パンチの前記内部空間の軸を含む平面による断面において、
前記テーパ面の傾斜角が不連続的に変化する屈曲点が形成されており、
前記内部空間の軸を挟んで対向する前記テーパ面同士がなす角度は、前記屈曲点よりも前記開口側の方が、前記屈曲点よりも前記テーパ面の外周縁側よりも大きく、
前記テーパ面において、前記屈曲点と前記内部空間の前記開口との間の領域が前記内部空間の軸に対して垂直な平面として形成されている、
カシメ加工用パンチ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、締結部材のカシメ方法及び当該方法において使用されるカシメ加工用パンチに関する。より詳しくは、本発明は、カシメ加工時に締結部材の軸方向に作用する応力を低減することができる確実且つ容易な締結部材のカシメ方法当該方法において使用されるカシメ加工用パンチに関する。
【背景技術】
【０００２】
当該技術分野においては、例えばリベット等を始めとする締結部材の端部を塑性変形させることにより当該締結部材が挿通された被締結部材を締結する「カシメ加工」が知られている。例えば、自動車等においてドアを支持するヒンジを構成するヒンジピンもまた、その端部にカシメ加工を施されることにより、メール及びヒメール（ｆｅｍａｌｅ）を回動可能に締結・支承する締結部材である。この場合におけるカシメ加工は、一端にフランジ状の頭部を有するボルト状のヒンジピンをメール及びヒメールのそれぞれのアーム部に穿設された貫通孔に挿通し、当該ヒンジピンの他端にプレス加工によって荷重を掛けて当該端部をフランジ状に潰す（塑性変形させる）ことにより行われるのが一般的である（例えば、特許文献１を参照。）。
【０００３】
上記カシメ加工においては、例えば、図１の（ａ）に示すように、被締結部材１１（例えば、ヒンジのメール及びヒメール等）に穿設された貫通孔（図示せず）にヒンジピン１２を挿通する。次に、図１の（ｂ）に示すように、被締結部材１１から突出しているヒンジピン１２の（フランジ状の頭部を有する端部とは反対側の）端部に、プレス機のパンチ１３によってヒンジピン１２の軸方向に荷重を掛ける。その結果、図１の（ｃ）に示すように、上記端部がフランジ状に塑性変形し、これにより被締結部材１１をヒンジピン１２の周りに回動可能に締結・支承する。尚、図１においては、ヒンジピン１２をワッシャとしてのプレート１４にも挿通して、フランジ状に変形したヒンジピン１２の端部と被締結部材１１との間に当該プレート１４を介在させているが、用途によっては、プレート１４は必須ではない。
【０００４】
上記カシメ加工によって形成されるフランジ状の端部をより大きくするには、締結部材であるヒンジピン１２の軸方向に掛けられる荷重をより大きくする必要がある。しかしながら、ヒンジピン１２の機械的強度に対して当該荷重が過大である場合、ヒンジピン１２が変形し、被締結部材１１に穿設された貫通孔の内壁との摺動摩擦が増大し、ヒンジ本来の円滑な回動が損なわれる虞がある。
【０００５】
従って、当該技術分野においては、カシメ加工時に締結部材の軸方向に作用する応力を低減することができる、締結部材のカシメ方法に対する要求が存在する。
【０００６】
一方、当該技術分野においては、軸状のワークの先端部を搖動ツールによって部分押圧（逐次押圧）することにより当該先端部を徐々に変形させて、中央部に（後にカシメ加工に付される）突起部を有するフランジ部を成形する方法が知られている（例えば、特許文献２を参照。）。この方法は締結部材のカシメ方法ではなく締結部材そのものの成形方法であるが、軸方向に作用する応力を低減しつつワークの端部をフランジ状に変形させることができる。
【０００７】
しかしながら、上記方法には例えば以下に列挙するような懸念点が存在する。
（１）形成される突起部の形状（高さ及び径）及びフランジ部の径が搖動ツールの先端部の構成（テーパ孔の形状、ツールの傾斜角及び円錐部の切り上がり角（軸直角面からの上昇角））により規制されるので、成形される形状の自由度が低い。
（２）フランジ部は、突起部の形成に寄与しない余肉部を搖動ツールの円錐部によって押し潰すことにより形成されるものの、円錐部は必ずしも余肉部をテーブル面に押圧することはできない。即ち、この方法を締結部材のカシメ方法に適用した場合、カシメ加工によって形成されるフランジ部を被締結部材に密着させることができない。従って、例えばドアヒンジ等の用途における締結部材と被締結部材との摺動抵抗を調節することができない。
（３）搖動ツールを使用する回転逐次加工であるため、上述したようなプレス機によるカシメ加工と比べて、より長い加工時間を要すると共に、複雑且つ高価な専用の装置が必要であり、製造コストの増大を招く虞がある。
【０００８】
以上のように、当該技術分野においては、カシメ加工時に締結部材の軸方向に作用する応力を低減することができる確実且つ容易な締結部材のカシメ方法は未だ確立されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平１１−１６６３４５号公報
【特許文献２】特公平７−１２５１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
前述したように、当該技術分野においては、カシメ加工時に締結部材の軸方向に作用する応力を低減することができる確実且つ容易な締結部材のカシメ方法は未だ確立されていない。そこで、本発明は、カシメ加工時に締結部材の軸方向に作用する応力を低減することができる確実且つ容易な締結部材のカシメ方法を提供することを１つの目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、鋭意研究の結果、従来技術に係るカシメ方法のようにカシメ加工時に締結部材の端部の全面に荷重を掛けるのではなく、ある特定の構成を有するパンチを使用して端部の外周縁（角部）のみに荷重を掛けることにより、上記目的を達成することができることを見出した。
【００１２】
即ち、本発明に係る締結部材のカシメ方法（以下、「本発明方法」と称呼される場合がある。）は、柱状の締結部材の端部をパンチによって前記締結部材の軸方向に押圧して前記端部の少なくとも一部を塑性流動させてフランジ部を形成する締結部材のカシメ方法である。但し、前記パンチは内部空間及びテーパ面を有する。内部空間は、前記締結部材の前記端部に対向する面である対向面に開口するように前記パンチの内部に画定された空間である。テーパ面は、前記開口の周縁に形成される。
【００１３】
上記のような構成を有するパンチを使用する本発明方法は、パンチと締結部材とが所定の位置関係となるように配置するセット工程としての第１工程と、締結部材の端部をパンチによって押圧してカシメ加工を実行する加工工程としての第２工程と、を含む。具体的には、第１工程において、前記軸方向に垂直な平面への投影図において前記テーパ面の外周縁の中に前記端部の外周縁が位置し且つ前記端部の外周縁の中に前記開口が位置するように、前記対向面を前記端部に対向させる。そして、第２工程において、前記軸方向において前記パンチと前記端部とを近付けて前記端部の外周縁を前記テーパ面によって押圧して変形させることにより、前記テーパ面に対応する傾斜面を有するフランジ部と前記開口に対応する突起部とを形成する。
【００１４】
また、本発明に係るカシメ加工用パンチ（以下、「本発明パンチ」と称呼される場合がある。）は、上述した本発明方法からも明らかであるように、柱状の締結部材の端部を押圧することにより前記端部の一部を塑性流動させてフランジ部を形成する締結部材のカシメ方法において使用されるカシメ加工用パンチであって、前記締結部材の前記端部に対向する面である対向面に開口するように前記パンチの内部に画定された空間である内部空間と、前記開口の周縁に形成されたテーパ面と、を有する。
【発明の効果】
【００１５】
上記のような構成を有する本発明パンチを使用する本発明方法においては、従来技術に係るカシメ方法のように締結部材の端部の全面を押圧するのではなく、端部の外周縁（角部）のみを押圧することができる。更に、この押圧によって生ずる塑性流動の一部をパンチの内部空間へ逃がすことができる。その結果、本発明方法によれば、カシメ加工時に締結部材の軸方向に作用する応力を低減しつつ、確実且つ容易に締結部材の端部にカシメ加工を施すことができる。
【００１６】
本発明の他の目的、他の特徴及び付随する利点は、以下の図面を参照しつつ記述される本発明の各実施形態についての説明から容易に理解されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】従来技術に係るカシメ方法について説明するための模式図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る締結部材のカシメ方法（第１方法）において使用されるパンチの構造の一例を示すための模式的な斜視図及び側面図である。
【図３】第１方法の第１工程において設定されるパンチのテーパ面と内部空間の開口と締結部材の端部との位置関係を表すための模式図である。
【図４】第１方法の第２工程における締結部材の端部の変形（塑性流動）について説明するための模式図である。
【図５】第１方法によってヒンジピンにカシメ加工を施すことにより組み立てられた自動車用ドアヒンジを例示するための模式図である。
【図６】本発明の第２実施形態に係るカシメ加工用パンチ（第２パンチ）の１つの変形例を示すための模式的な斜視図及び側面図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係るカシメ加工用パンチ（第２パンチ）の更なる変形例を示すための模式的な斜視図及び側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
《第１実施形態》
以下、図面を参照しながら本発明の第１実施形態に係る締結部材のカシメ方法（以下、「第１方法」と称呼される場合がある。）について説明する。第１方法もまた、柱状の締結部材の端部をパンチによって前記締結部材の軸方向に押圧して前記端部の少なくとも一部（外周縁）を塑性流動させてフランジ部を形成する締結部材のカシメ方法である。
【００１９】
〈構成〉
ここで、第１方法において使用される締結部材及びパンチの構成につき、それぞれ説明する。
【００２０】
（１）締結部材
締結部材は、被締結部材の形状及び材質並びに用途に応じて、当該技術分野において広く使用されている種々の締結部材の中から、適切な形状及び材質を有する締結部材を適宜選択することができる。柱状の締結部材の具体例としては、例えばリベット及びヒンジピン等を挙げることができる。このような締結部材は、一端にフランジ状の頭部（第１のフランジ）を備えるボルト状の形状を有する。そして、当該締結部材を、例えばメール及びヒメール等の被締結部材に穿設された貫通孔に挿通して他端を突出させ、この突出した他端をパンチによって押圧してフランジ状（第２のフランジ）に塑性変形させる。これにより、被締結部材は、締結部材の第１のフランジと第２のフランジとの間に挟持される。
【００２１】
（２）パンチ
図２に示すように、第１方法において使用されるパンチ２０は、内部空間２１及びテーパ面２２を有する。図２の（ａ）はパンチ２０の対向面２０ｆ（カシメ加工時に締結部材の端部に対向する面）側から見た斜視図（向かって左側）及びその側面図（向かって右側）である。一方、図２の（ｂ）はパンチ２０の非対向面２０ｎ（対向面２０ｆとは反対側の面）側から見た斜視図（向かって左側）及びその側面図（向かって右側）である。
【００２２】
内部空間２１は、対向面２０ｆに開口する（開口２１ａを有する）ようにパンチ２０の内部に画定された空間である。尚、内部空間２１はパンチ２０の内部を貫通して非対向面２０ｎにも開口している（開口２１ａ′を有する）が、内部空間２１は必ずしもパンチ２０の内部を貫通する必要は無い。即ち、非対向面２０ｎにおける開口２１ａ′は必須ではない。また、内部空間２１は開口２１ａ及び開口２１ａ′を頂面及び底面とする円柱形の空間であるが、内部空間２１は必ずしも円柱形である必要は無い。即ち、内部空間２１の形状は、本発明の目的の達成の妨げとならない限り、特に限定されない。
【００２３】
テーパ面２２は対向面２０ｆにおける開口２１ａの周縁に形成されている。換言すれば、テーパ面２２は内部空間２１の内壁と対向面２０ｆとを繋ぐ面である。尚、テーパ面２２は開口２１ａを頂面とし且つ円柱形の内部空間２１と同軸の円錐台の側面として形成されている。しかしながら、テーパ面２２の形状は必ずしも上記のように形成される面である必要は無い。即ち、締結部材の端部の外周縁をテーパ面２２によって押圧して変形させることによりテーパ面２２に対応する傾斜面を有するフランジ部と開口２１ａに対応する突起部とを形成することができる限り、特に限定されない。
【００２４】
尚、本発明方法において使用され得るパンチの構成（例えば、内部空間及びテーパ面の形状等）については、本発明の第２実施形態についての説明において詳しく後述する。
【００２５】
〈カシメ方法〉
第１方法は、パンチ２０と締結部材とが所定の位置関係となるように配置するセット工程としての第１工程と、締結部材の端部をパンチによって押圧してカシメ加工を実行する加工工程としての第２工程と、を含む。それぞれの工程につき、図３及び図４を参照しながら、以下に詳しく説明する。
【００２６】
（１）第１工程（セット工程）
第１工程においては、締結部材の軸方向に垂直な平面への投影図において、テーパ面２２の外周縁２２ｐの中に締結部材の端部の外周縁が位置し、締結部材の端部の外周縁の中に内部空間２１の開口２１ａが位置するように、対向面２０ｆを、締結部材の端部に対向させる。
【００２７】
尚、第１方法においては、テーパ面２２の外周縁２２ｐと締結部材３０の端部３３の外周縁３３ｐと内部空間２１の開口２１ａとを、図３に示すように配置した。図３の（ａ）は締結部材３０の軸方向に垂直な平面への投影図における、テーパ面２２の外周縁２２ｐと締結部材３０の端部３３の外周縁３３ｐと内部空間２１の開口２１ａとの位置関係を表す模式図であり、図３の（ｂ）は当該位置関係の側面視を表す模式図である。但し、図３の（ａ）と（ｂ）との縮尺は等しくない。
【００２８】
第１方法においては、図３の（ａ）に示すように、テーパ面２２の外周縁２２ｐと、締結部材３０の端部３３の外周縁３３ｐと、内部空間２１の開口２１ａとが、締結部材３０の軸方向に垂直な平面への投影図において、同心円を描いている。即ち、テーパ面２２と端部３３と開口２１ａとが同軸に配置されている。このような配置は、カシメ加工によって形成されるフランジ部が特定の方向に偏ること無く周方向において均一に形成されるという観点から、被締結部材が締結部材の周りに回動可能に締結される用途（例えばドアヒンジ等）に好適である。
【００２９】
しかしながら、テーパ面２２と端部３３と開口２１ａとは必ずしも同軸に配置されている必要は無く、例えば想定される用途において締結部に作用すると予想される応力、締結部材及び被締結部材の形状及び機械的強度、カシメ加工を行う工程上の理由等によって、同軸ではないように配置され得る。
【００３０】
上記において、図３の（ｂ）に示すように、締結部材３０は、その一方の端部に第１のフランジ３１が予め形成された軸部３２からなるボルト状の形状を有する。更に、締結部材３０の軸部３２は、被締結部材４０（例えば、ヒンジのメール及びヒメール等）に穿設された貫通孔４１に挿通され、その他方の端部３３を被締結部材４０の表面から突出させる（斜線部）。この端部３３が次の第２工程において押圧されてフランジ状に加工される（第２のフランジを形成する）ことにより被締結部材４０を締結する。尚、図３においては被締結部材４０が１つの部材として描かれているが、当然のことながら、第１方法によって締結部材３０にカシメ加工を施すことにより、複数の被締結部材（例えば、ヒンジのメール及びヒメール等）を締結することもできる。第２工程については、以下に詳しく説明する。
【００３１】
（２）第２工程（加工工程）
第２工程においては、締結部材３０の軸方向（図３の（ｂ）における一点鎖線の方向）においてパンチ２０と締結部材３０の端部３３とを近付け、その外周縁３３ｐをテーパ面２２によって押圧して変形させる。このとき、第１方法においては、図３の（ｂ）における白抜きの矢印によって示すように、締結部材３０（及び被締結部材４０）を固定しておき、パンチ２０のみを動かしたが、パンチ２０及び締結部材３０の端部３３の何れを動かしてもよい。また、パンチの移動には、例えばプレス機等を使用することができる。
【００３２】
ここで、図４を参照しながら、第２工程における締結部材３０の端部３３の変形（塑性流動）について詳細に説明する。図４は、第１方法の第２工程における締結部材の端部の変形（塑性流動）について説明するための模式図である。図４に向かって右側は、上述した第１工程が実行された後、第２工程の実行前の状況を表す。従って、上述した図３の（ｂ）と同様の状況を表す。
【００３３】
一方、図４に向かって左側は、第２工程の実行中の状況を表す。即ち、締結部材３０の端部３３の外周縁３３ｐをパンチ２０のテーパ面２２によって押圧して塑性変形させている状況を表す。このとき、パンチ２０は、上述した従来技術に係るカシメ方法と同様に、締結部材３０の軸方向に沿って締結部材３０に近付くように（図４に向かって下向きに）動いている。しかしながら、第１方法においては、締結部材３０の端部３３の外周縁３３ｐはパンチ２０のテーパ面２２によって押圧されるものの、端部３３の中央部（軸の近傍にある内径部）は内部空間２１の開口２１ａに対向するため押圧されない。
【００３４】
上記の結果、パンチ２０による押圧によって生ずる締結部材３０の構成材料の塑性流動の一部は、パンチ２０と被締結部材４０との間において外に向かって（締結部材３０の軸から遠ざかる向きに）流れる（白抜きの矢印を参照。）。これにより、テーパ面２２に対応する傾斜面（肩部３４ｓ）を有する第２のフランジ部３４が形成される。
【００３５】
一方、上記塑性流動の残りは、パンチ２０の内部空間２１へと流れる（黒塗りの矢印を参照。）。従って、端部３３の中央部の体積が増大するが、内部空間２１の内壁により、その外径が規制されているため、その体積の増大分は高さ（軸方向における寸法）の増大によって吸収される。これにより、内部空間２１及び開口２１ａに対応する形状を有する突起部３５が形成される。
【００３６】
図５は、第１方法によってヒンジピンにカシメ加工を施すことにより組み立てられた自動車用ドアヒンジを例示するためのす模式図であり、（ｂ）は（ａ）において破線によって囲まれた部分の拡大図である。第１方法により、ヒンジピンの端部に第２のフランジ部及び突起部が形成され、被締結部材の一部であるプレートに第２のフランジ部が密着して、ドアヒンジの構成部材が確実に締結されている。
【００３７】
〈まとめ〉
以上のように、第１方法によれば、締結部材３０の端部３３の外周縁３３ｐはパンチ２０のテーパ面２２によって押圧されるものの、端部３３の中央部は内部空間２１の開口２１ａに対向するため押圧されない。その結果、カシメ加工時に締結部材の軸方向に作用する応力を低減しつつ、例えば図５に示す適用例のように、確実且つ容易に締結部材の端部にカシメ加工を施すことができる。
【００３８】
《第２実施形態》
前述したように、本発明は、上述した第１方法を始めとする締結部材のカシメ方法のみならず、当該方法において使用されるカシメ加工用パンチにも関する。以下、図面を参照しながら本発明の第２実施形態に係るカシメ加工用パンチ（以下、「第２パンチ」と称呼される場合がある。）について説明する。
【００３９】
〈パンチの構成〉
第２パンチは、柱状の締結部材の端部を押圧することにより当該端部の一部を塑性流動させてフランジ部を形成する締結部材のカシメ方法において使用されるカシメ加工用パンチである。更に、第２パンチは、締結部材の端部に対向する面である対向面に開口するように当該パンチの内部に画定された空間である内部空間と、上記開口の周縁に形成されたテーパ面からなる部分であるテーパ部と、を有する。第１方法について上述したように、第２パンチは、典型的には、図２に示したパンチ２０と同様の構成を有する。即ち、典型的には、第２パンチもまた、図２に示したパンチ２０のように、内部空間２１及びテーパ面２２を有する。但し、パンチ２０はあくまでも第２パンチの典型例であり、第２パンチを始めとする本発明に係るカシメ加工用パンチの構成は、図２に示した例示に何ら限定されるものではない。
【００４０】
〈パンチの変形例〉
前述したように、内部空間２１はパンチ２０の内部を貫通して非対向面２０ｎにも開口している（開口２１ａ′を有する）が、本発明の目的の達成の妨げとならない限り、内部空間２１は必ずしもパンチ２０の内部を貫通する必要は無い。例えば、図６に示す第２パンチの変形例２０′のように、内部空間２１が非対向面２０ｎに到達せず、非対向面２０ｎに開口２１ａ′が無い構成も採用することができる。
【００４１】
また、上述した第２工程においてパンチ２０による押圧によって生ずる締結部材３０の構成材料の塑性流動のうち第２のフランジ３４の形成に寄与しない分を内部空間２１が受け入れて形成される突起部３５を内部空間２１から取り出すことが可能である限り、内部空間２１の形状は円柱形である必要は無い。内部空間２１の円柱形以外の形状としては、例えば、円錐台形、角柱形及び角錐形等、種々の形状を挙げることができる。
【００４２】
更に、図２に示したパンチ２０のテーパ面２２は、開口２１ａを頂面とし且つ円柱形の内部空間２１と同軸の円錐台の側面として形成されている。しかしながら、上述したように、テーパ面２２の形状は、締結部材の端部の外周縁をテーパ面２２によって押圧して変形させることによりテーパ面２２に対応する傾斜面を有するフランジ部と開口２１ａに対応する突起部とを形成することができる限り、特に限定されない。
【００４３】
例えば、図２及び図６に示した例においては、締結部材３０の軸を含む平面による断面におけるテーパ面２２は直線である（図２及び図６の右側の側面図を参照。）。即ち、これらの例におけるテーパ面は所謂「線形テーパ」に該当する。しかしながら、例えば、図７の（ａ）及び（ｂ）に示す第２パンチの変形例２０ｅ及び２０ｐのように、上記断面におけるテーパ面２２は曲線であってもよい。即ち、テーパ面は、例えば所謂「指数関数テーパ」及び「放物線テーパ」を始めとする非線形テーパであってもよい。更に、例えば、図７の（ｃ）に示す第２パンチの変形例２０ｓのように、テーパ面に段差が設けられていてもよい。
【００４４】
以上、本発明を説明することを目的として、特定の構成を有する幾つかの実施形態及び変形例につき、時に添付図面を参照しながら説明してきたが、本発明の範囲は、これらの例示的な実施形態及び変形例に限定されると解釈されるべきではなく、特許請求の範囲及び明細書に記載された事項の範囲内において、適宜修正を加えることが可能であることは言うまでも無い。
【符号の説明】
【００４５】
１１…被締結部材、１２…ヒンジピン、１３…パンチ、１４…プレート（ワッシャ）、２０、２０′、２０ｅ、２０ｐ及び２０ｓ…パンチ、２０ｆ…対向面、２０ｎ…非対向面、２１…内部空間、２１ａ及び２１ａ′…開口、２２…テーパ面、２２ｐ…テーパ面の外周縁、３０…締結部材（ヒンジピン）、３１…第１のフランジ部、３２…軸部、３３…端部、３３ｐ…端部の外周縁、３４…第２のフランジ部、３４ｓ…肩部（傾斜面）、３５…突起部、４０…非締結部材、４１…貫通孔、並びに５０…プレート（ワッシャ）。
【図１】
0006618821.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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