(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１被縫製材と、
該第１被縫製材と縫い合わされた第２被縫製材と、
前記第１被縫製材及び前記第２被縫製材と縫い合わされた第３被縫製材と、を備え、
前記第１被縫製材は、前記第２被縫製材との縫い代である第１Ａ縫い代と、前記第３被縫製材との縫い代である第１Ｂ縫い代と、前記第１Ａ縫い代と前記第１Ｂ縫い代とが重なる第１重合部と、を有し、
前記第２被縫製材は、前記第１被縫製材との縫い代である第２Ａ縫い代と、前記第３被縫製材との縫い代である第２Ｂ縫い代と、前記第２Ａ縫い代と前記第２Ｂ縫い代とが重なる第２重合部と、を有し、
前記第３被縫製材は、前記第１被縫製材及び前記第２被縫製材との縫い代である第３縫い代を有し、
前記第１被縫製材と前記第２被縫製材とが縫い合わされた第１縫合部は、その一端が前記第１被縫製材及び前記第２被縫製材と前記第３被縫製材とが縫い合わされた第２縫合部の位置まで延び、かつ、前記第１被縫製材の前記第１重合部及び前記第２被縫製材の前記第２重合部に存在しないことを特徴とする縫製構造。
【請求項２】
請求項１に記載の縫製構造を備えていることを特徴とする乗物用シートの表皮材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、縫製構造及びこれを備えた乗物用シートの表皮材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、車両用シートの表皮材は、複数枚の布状の表皮片を縫い合わせて構成されている（特許文献１参照）。表皮材は、３枚以上の表皮片を互いに縫い合わせ、それらの表皮片が１点で合流する縫い合わせ合流部を有するものがある。縫い合わせ合流部は、車両用シートの形状等に合わせて、少し窪ませて凹状等にする。
【０００３】
例えば、３枚の表皮片（第１表皮片、第２表皮片、第３表皮片）で縫い合わせ合流部を形成する場合、まず、第１表皮片の角部を形成する一の端縁部と第２表皮片の角部を形成する一の端縁部とを互いに縫い代を設けて縫い合わせる。次いで、第１表皮片の角部を形成する他の端縁部及び第２表皮片の角部を形成する他の端縁部と第３表皮片の端縁部とを互いに縫い代を設けて縫い合わせる。これにより、３枚の表皮片で縫い合わせ合流部が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−２０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述のように、３枚の表皮片で縫い合わせ合流部を形成する場合、第１表皮片の一の端縁部と第２表皮片の一の端縁部とを縫い合わせる際に、第１表皮片及び第２表皮片の端末まで縫い合わせていた。このとき、第１表皮片及び第２表皮片における第３表皮片との縫い代を含めて縫い合わせていた。そして、そのような状態の第１表皮片及び第２表皮片と第３表皮片とを縫い合わせていた。
【０００６】
そのため、３枚の表皮片で縫い合わせ合流部を形成し、その縫い合わせ合流部を例えば凹状にしたときに、第１表皮片及び第２表皮片における第３表皮片との縫い代同士が縫い合わせていることで、それらの縫い代同士が開かずに突っ張った状態となり、縫い合わせ合流部において縫い代に起因するシワが発生する。車両用シートに優れた意匠性が要求される場合、特に問題となる。また、縫い代に起因するシワ発生を抑制するために、縫い代のうちシワ発生に影響する部分を予めカットしておく等の方法もあるが、生産性の低下を招いてしまう。
【０００７】
本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、縫い代に起因する縫い合わせ合流部のシワ発生を抑制でき、意匠性を向上させることができる縫製構造及びこれを備えた乗物用シートの表皮材を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一の態様である縫製構造は、第１被縫製材と、第１被縫製材と縫い合わされた第２被縫製材と、第１被縫製材及び前記第２被縫製材と縫い合わされた第３被縫製材と、を備え、第１被縫製材は、第２被縫製材との縫い代である第１Ａ縫い代と、第３被縫製材との縫い代である第１Ｂ縫い代と、第１Ａ縫い代と第１Ｂ縫い代とが重なる第１重合部と、を有し、第２被縫製材は、第１被縫製材との縫い代である第２Ａ縫い代と、第３被縫製材との縫い代である第２Ｂ縫い代と、第２Ａ縫い代と第２Ｂ縫い代とが重なる第２重合部と、を有し、第３被縫製材は、第１被縫製材及び第２被縫製材との縫い代である第３縫い代を有し、第１被縫製材と第２被縫製材とが縫い合わされた第１縫合部は、その一端が第１被縫製材及び第２被縫製材と第３被縫製材とが縫い合わされた第２縫合部の位置まで延び、かつ、第１被縫製材の第１重合部及び第２被縫製材の第２重合部に存在しない。
【０００９】
上記縫製構造によれば、第１縫合部は、その一端が第２縫合部の位置まで延び、かつ、第１被縫製材の第１重合部及び第２被縫製材の第２重合部に存在しない。すなわち、第１被縫製材における第３被縫製材との縫い代である第１Ｂ縫い代（第１重合部）と第２被縫製材における第３被縫製材との縫い代である第２Ｂ縫い代（第２重合部）とが縫い合わされないように、第１被縫製材と第２被縫製材とが縫い合わされている。
【００１０】
そのため、例えば、第１被縫製材、第２被縫製材及び第３被縫製材を互いに縫い合わせ、それらが合流する縫い合わせ合流部を形成し、その縫い合わせ合流部を凹状にした場合であっても、縫い合わせ合流部のシワ発生を抑制できる。すなわち、第１被縫製材の第１Ｂ縫い代（第１重合部）と第２被縫製材の第２Ｂ縫い代（第２重合部）とが縫い合わされておらず、互いに開ける状態となるから、従来のような縫い代に起因する縫い合わせ合流部のシワ発生を抑制できる。また、従来のように縫い代の一部を予めカットしておく等の作業も不要であり、生産性の低下を招くこともない。
【００１１】
また、上記縫製構造を有する縫製材等は、上述したように、縫い合わせ合流部のシワ発生を抑制できるため、仕上がりが良好なものとなり、形状追従性を高めることができ、意匠性を向上させることができる。これにより、優れた意匠性が要求される縫製材等への適用が有効となる。
【００１２】
本発明の他の態様である乗物用シートの表皮材は、上記縫製構造を備えている。そのため、上述した縫製構造と同様の作用効果が得られる。特に、表皮材の縫い合わせ合流部のシワ発生を抑制できるため、表皮材の仕上がりが良好なものとなり、乗物用シートに対する表皮材の形状追従性を高めることができる。また、表皮材によって乗物用シートの意匠性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】自動車用のフロントシートを示す斜視図である。
【図２】（Ａ）はシートクッションのＡ部分の表面側を示す斜視図であり、（Ｂ）はシートクッションのＡ部分の裏面側を示す斜視図である。
【図３】（Ａ）〜（Ｃ）は第１表皮片と第２表皮片とを縫い合わせる作業を示す説明図である。
【図４】（Ａ）は縫い合わされた第１表皮片及び第２表皮片の表面側を示す斜視図であり、（Ｂ）は縫い合わされた第１表皮片及び第２表皮片の断面を示す断面図であり、（Ｃ）は縫い合わされた第１表皮片及び第２表皮片の裏面側を示す斜視図である。
【図５】（Ａ）〜（Ｃ）は第１表皮片及び第２表皮片と第３表皮片とを縫い合わせる作業を示す説明図である。
【図６】（Ａ）はシートバックのＢ部分の表面側を示す斜視図であり、（Ｂ）はシートバックのＢ部分の裏面側を示す斜視図である。
【図７】（Ａ）〜（Ｃ）は２組の第１表皮片及び第２表皮片を縫い合わせる作業を示す説明図である。
【図８】自動車用のリアシートの一部を示す斜視図である。
【図９】（Ａ）はアームレスト収容凹部のＣ部分の表面側を示す斜視図であり、（Ｂ）はアームレスト収容凹部のＣ部分の裏面側を示す斜視図である。
【図１０】（Ａ）〜（Ｃ）は第１表皮片と第３表皮片とを縫い合わせる作業を示す説明図である。
【図１１】（Ａ）及び（Ｂ）は第２表皮片と第３表皮片とを縫い合わせる作業を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態を図面と共に説明する。
（実施形態１）
本実施形態は、本発明の縫製構造を自動車用シート（フロントシート）の表皮材に適用した例である。
【００１５】
図１に示すように、自動車用のフロントシート７０は、乗員の着座部となるシートクッション７１、乗員の背もたれとなるシートバック７２、乗員の頭部の支えとなるヘッドレスト７３等を備えている。
【００１６】
シートクッション７１、シートバック７２及びヘッドレスト７３は、それぞれ、骨格となるフレーム部（図示略）と、フレームの乗員着座側に配置された緩衝体であるパッド部（図示略）と、フレーム部及びパッド部の表面を覆う袋状の表皮材７１１、７２１、７３１とを備えている。パッド部は、ウレタン樹脂の発泡成形体により構成されている。表皮材７１１、７２１、７３１は、例えばレザーにより構成されている。表皮材７１１、７２１、７３１は、複数の表皮片を縫い合わせて構成されている。
【００１７】
図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、シートクッション７１の表皮材７１１は、３枚の表皮片（第１表皮片１０、第２表皮片２０、第３表皮片３０）が互いに縫い合わされ、その３枚の表皮片が１点で合流して形成された凹状（凹面状）の縫い合わせ合流部７１２を有する。縫い合わせ合流部７１２は、縫製構造１を有する。以下、縫製構造１について詳細に説明する。なお、図２（Ａ）は、図１のシートクッション７１のＡ部分を拡大して示した図である。
【００１８】
図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、縫製構造１は、第１表皮片（第１被縫製材）１０と、第１表皮片１０と縫い合わされた第２表皮片（第２被縫製材）２０と、第１表皮片１０及び第２表皮片２０と縫い合わされた第３表皮片（第３被縫製材）３０とを備えている。
【００１９】
第１表皮片１０は、表皮材７１１の表面側部分及び裏面側部分を構成する表面１０１及び裏面１０２を有する。第２表皮片２０も同様に表面２０１及び裏面２０２を有する。第３表皮片３０も同様に表面３０１及び裏面３０２を有する。
【００２０】
第１表皮片１０の角部を形成する一の端縁部には、第２表皮片２０との縫い代部分である第１Ａ縫い代１１が形成され、他の端縁部には、第３表皮片３０との縫い代部分である第１Ｂ縫い代１２が形成されている。第１表皮片１０の角部には、第１Ａ縫い代１１の一部と第１Ｂ縫い代１２の一部とが重なり合った第１重合部１３が形成されている。
【００２１】
第２表皮片２０の角部を形成する一の端縁部には、第１表皮片１０との縫い代部分である第２Ａ縫い代２１が形成され、他の端縁部には、第３表皮片３０との縫い代部分である第２Ｂ縫い代２２が形成されている。第２表皮片２０の角部には、第２Ａ縫い代２１の一部と第２Ｂ縫い代２２の一部とが重なり合った第２重合部２３が形成されている。
【００２２】
第３表皮片３０の端縁部には、第１表皮片１０及び第２表皮片２０との縫い代部分である第３縫い代３１が形成されている。第３縫い代３１は、第１表皮片１０との縫い代部分と第２表皮片２０との縫い代部分とが繋がって構成されている。
【００２３】
第１表皮片１０の一の端縁部と第２表皮片２０の一の端縁部とは、ミシン等を用いて縫い糸により縫い合わされている。第１表皮片１０と第２表皮片２０とが縫い合わされた部分には、直線状の第１縫合部５１が形成されている。
【００２４】
第１縫合部５１は、第１表皮片１０と第２表皮片２０との縫い目部分である。第１表皮片１０の第１Ａ縫い代１１及び第２表皮片２０の第２Ａ縫い代２１は、第１表皮片１０及び第２表皮片２０の裏面側に折り込まれている。
【００２５】
第１表皮片１０の他の端縁部及び第２表皮片２０の他の端縁部と第３表皮片３０の端縁部とは、ミシン等を用いて縫い糸により縫い合わされている。第１表皮片１０及び第２表皮片２０と第３表皮片３０とが縫い合わされた部分には、直線状の第２縫合部５２が形成されている。
【００２６】
第２縫合部５２は、第１表皮片１０及び第２表皮片２０と第３表皮片３０との縫い目部分である。第１表皮片１０の第１Ｂ縫い代１２、第２表皮片２０の第２Ｂ縫い代２２及び第３表皮片３０の第３縫い代３１は、第１表皮片１０、第２表皮片２０及び第３表皮片３０の裏面側に折り込まれている。
【００２７】
第１縫合部５１は、その一端５１１が第２縫合部５２の位置まで延びており、第２縫合部５２を超えないように形成されている。すなわち、第１縫合部５１は、第１表皮片１０の第１重合部１３及び第２表皮片２０の第２重合部２３に存在しない。なお、第１縫合部５１は、その一端５１１が第２縫合部５２に達するように形成されていてもよいし、その手前近傍まで形成されていてもよい。
【００２８】
第１表皮片１０の第１Ｂ縫い代１２と第２表皮片２０の第２Ｂ縫い代２２とは、縫い合わされていない。具体的には、第１表皮片１０の第１重合部１３と第２表皮片２０の第２重合部２３とは、縫い合わされていない。第１縫合部５１と第２縫合部５２との合流点５０を基点として、第１Ｂ縫い代１２（第１重合部１３）と第２Ｂ縫い代２２（第２重合部２３）とが開ける状態となっている。
【００２９】
次に、シートクッション７１の表皮材７１１の製造方法について説明する。ここでは、特に、凹状（凹面状）の縫い合わせ合流部７１２の縫製構造１の作製を中心に説明する。
まず、図３（Ａ）に示すように、第１表皮片１０と第２表皮片２０との２枚の表皮片を準備する。
【００３０】
第１表皮片１０の一の端縁部には、第２表皮片２０との縫い合わせ位置である第１Ａ縫合位置１１１を、他の端縁部には、第３表皮片３０との縫い合わせ位置である第１Ｂ縫合位置１２１をそれぞれ点線で示す。第１表皮片１０の一の端縁部において、第１Ａ縫合位置１１１よりも外側の領域が第１Ａ縫い代１１であり、他の端縁部において、第１Ｂ縫合位置１２１よりも外側の領域が第１Ｂ縫い代１２である。
【００３１】
第２表皮片２０の一の端縁部には、第１表皮片１０との縫い合わせ位置である第２Ａ縫合位置２１１を、他の端縁部には、第３表皮片３０との縫い合わせ位置である第２Ｂ縫合位置２２１をそれぞれ点線で示す。第２表皮片２０の一の端縁部において、第２Ａ縫合位置２１１よりも外側の領域が第２Ａ縫い代２１であり、他の端縁部において、第２Ｂ縫合位置２２１よりも外側の領域が第２Ｂ縫い代２２である。
【００３２】
次いで、図３（Ｂ）に示すように、第１表皮片１０の表面１０１と第２表皮片２０の表面２０１とが向かい合うように、第１表皮片１０と第２表皮片２０とを重ね合わせる。このとき、第１Ａ縫合位置１１１と第２Ａ縫合位置２１１とが合わさるように、また第１Ｂ縫合位置１２１と第２Ｂ縫合位置２２１とが合わさるように、第１表皮片１０と第２表皮片２０とを重ね合わせる。
【００３３】
次いで、図３（Ｃ）に示すように、第１表皮片１０の第１Ａ縫合位置１１１と第２表皮片２０の第２Ｂ縫合位置２１１とを、ミシン等を用いて縫い糸により縫い合わせる。このとき、図中の矢印の方向に向かって、第１Ｂ縫合位置１２１及び第２Ｂ縫合位置２２１まで縫い合わせ、第１Ｂ縫い代１２（第１重合部１３）と第２Ｂ縫い代２２（第２重合部２３）とを縫い合わせないようにする。すなわち、第１表皮片１０の一の端縁部と第２表皮片２０の一の端縁部とを端末まで縫い合わせず、その手前まで縫い合わせる。これにより、第１表皮片１０と第２表皮片２０とが縫い合わされた部分に第１縫合部５１が形成される。
【００３４】
次いで、図４（Ａ）に示すように、第１表皮片１０と第２表皮片２０とが縫い合わされた状態で、第１表皮片１０の表面１０１と第２表皮片２０の表面２０１とが同じ方向を向くように、第１縫合部５１を基点として第２表皮片２０を裏返す。
【００３５】
図４（Ｂ）に示すように、第１表皮片１０と第２表皮片２０とが第１縫合部５１を構成する縫い糸によって縫い合わされた状態であるが、この状態では、第１表皮片１０及び第２表皮片２０の表面側から第１縫合部５１が見えないようになっている。
【００３６】
図４（Ｃ）に示すように、第１表皮片１０の第１Ｂ縫い代１２と第２表皮片２０の第２Ｂ縫い代２２とは縫い合わされておらず、第１縫合部５１の一端５１１を基点として、第１Ｂ縫い代１２（第１重合部１３）と第２Ｂ縫い代２２（第２重合部２３）とが開ける状態となっている。
【００３７】
次いで、図５（Ａ）に示すように、第３表皮片３０を準備する。第３表皮片３０の端縁部には、第１表皮片１０及び第２表皮片２０との縫い合わせ位置である第３縫合位置３１１を点線で示す。第３表皮片３０の端縁部において、第３縫合位置３１１よりも外側の領域が第３縫い代３１である。
【００３８】
次いで、図５（Ｂ）に示すように、第１表皮片１０の表面１０１及び第２表皮片２０の表面２０１と第３表皮片３０の表面３０１とが向かい合うように、第１表皮片１０及び第２表皮片２０と第３表皮片３０とを重ね合わせる。このとき、第１Ｂ縫合位置１２１及び第２Ｂ縫合位置２２１と第３縫合位置３１１とが合わさるように、第１表皮片１０及び第２表皮片２０と第３表皮片３０とを重ね合わせる。
【００３９】
次いで、図５（Ｃ）に示すように、第１表皮片１０の第１Ｂ縫合位置１２１及び第２表皮片２０の第２Ｂ縫合位置２２１と第３表皮片３０の第３縫合位置３１１とを、ミシン等を用いて縫い糸により図中の矢印の方向に向かって縫い合わせる。これにより、第１表皮片１０及び第２表皮片２０と第３表皮片３０とが縫い合わされた部分に第２縫合部５２が形成される。第２縫合部５２は、第１縫合部５１の一端５１１において第１縫合部５１と合流し、合流点５０が形成される。
【００４０】
その後、第１表皮片１０及び第２表皮片２０と第３表皮片３０とが縫い合わされた状態で、第１表皮片１０の表面１０１及び第２表皮片２０の表面２０１と第３表皮片３０の表面３０１とが同じ方向を向くように、第２縫合部５２を基点として第１表皮片１０及び第２表皮片２０を裏返す。
【００４１】
以上により、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すような縫製構造１を作製する。すなわち、シートクッション７１の表皮材７１１において、縫製構造１を有する凹状（凹面状）の縫い合わせ合流部７１２を作製する。
【００４２】
次に、本実施形態の縫製構造１及びこれを備えた自動車用シートの表皮材７１１の作用効果について説明する。
本実施形態の縫製構造によれば、第１縫合部５１は、その一端５１１が第２縫合部５２の位置まで延び、かつ、第１表皮片１０の第１重合部１３及び第２表皮片２０の第２重合部２３に存在しない。すなわち、第１表皮片１０における第３表皮片３０との縫い代である第１Ｂ縫い代１２（第１重合部１３）と第２表皮片２０における第３表皮片３０との縫い代である第２Ｂ縫い代２２（第２重合部２３）とが縫い合わされないように、第１表皮片１０と第２表皮片２０とが縫い合わされている。
【００４３】
そのため、本実施形態のように、第１表皮片１０、第２表皮片２０及び第３表皮片３０を互いに縫い合わせ、それらが合流する縫い合わせ合流部７１２を形成し、その縫い合わせ合流部７１２を凹状（凹面状）にした場合であっても、縫い合わせ合流部７１２のシワ発生を抑制できる。すなわち、第１表皮片１０の第１Ｂ縫い代１２（第１重合部１３）と第２表皮片２０の第２Ｂ縫い代２２（第２重合部２３）とが縫い合わされておらず、互いに開ける状態となるから、従来のような縫い代に起因する縫い合わせ合流部７１２のシワ発生を抑制できる。また、従来のように縫い代の一部を予めカットしておく等の作業も不要であり、生産性の低下を招くこともない。
【００４４】
また、縫製構造１を有する表皮材（縫製材）７１１は、上述したように、縫い合わせ合流部７１２のシワ発生を抑制できるため、仕上がりが良好なものとなり、形状追従性を高めることができ、意匠性を向上させることができる。これにより、優れた意匠性が要求される場合がある、例えば本実施形態のような自動車用シートの表皮材への適用が有効となる。
【００４５】
また、本実施形態の自動車用シート（フロントシート７０）におけるシートクッション７１の表皮材７１１は、縫製構造１を備えている。そのため、上述した縫製構造１と同様の作用効果が得られる。特に、表皮材７１１の縫い合わせ合流部７１２のシワ発生を抑制できるため、表皮材７１１の仕上がりが良好なものとなり、自動車用シートに対する表皮材７１１の形状追従性を高めることができる。また、表皮材７１１によって自動車用シートの意匠性を向上させることができる。
【００４６】
このように、本実施形態によれば、縫い代に起因する縫い合わせ合流部７１２のシワ発生を抑制でき、意匠性を向上させることができる縫製構造１及びこれを備えた自動車用シート（乗物用シート）の表皮材７１１を提供することができる。
【００４７】
（実施形態２）
本実施形態は、図１、図６、図７に示すように、縫製構造１を自動車用シート（フロントシート７０）におけるシートバック７２の表皮材７２１に適用した例である。なお、実施形態１と同様の構成及び作用効果については説明を省略する。
【００４８】
図６（Ａ）、（Ｂ）に示すように、シートバック７２の表皮材７２１は、４枚の布状の表皮片が互いに縫い合わされ、その４枚の表皮片が１点で合流して形成された凹状（凹面状）の縫い合わせ合流部７２２を有する。縫い合わせ合流部７２２は、縫製構造１を有する。なお、図６（Ａ）は、図１のシートバック７２のＢ部分を拡大して示した図である。
【００４９】
縫製構造１は、例えば図２を参照して、上述の実施形態１の第１表皮片１０と同様の構成の２枚の第１表皮片１０Ａ、１０Ｂと、上述の実施形態１の第２表皮片２０と同様の構成の２枚の第２表皮片２０Ａ、２０Ｂとを備えている。
【００５０】
第１表皮片１０Ａの一の端縁部と第２表皮片２０Ａの一の端縁部とがミシン等を用いて縫い糸により縫い合わされた部分には、直線状の第１縫合部５１が形成されている。第１表皮片１０Ｂの一の端縁部と第２表皮片２０Ｂの一の端縁部とがミシン等を用いて縫い糸により縫い合わされた部分には、直線状の第１縫合部５１が形成されている。２つの第１縫合部５１は繋がっていない。
【００５１】
第１表皮片１０Ａの他の端縁部と第１表皮片１０Ｂの他の端縁部とがミシン等を用いて縫い糸により縫い合わされた部分及び第２表皮片２０Ａの他の端縁部と第２表皮片２０Ｂの他の端縁部とがミシン等を用いて縫い糸により縫い合わされた部分には、直線状の第２縫合部５２が形成されている。
【００５２】
第１表皮片１０Ａと第２表皮片２０Ａとの縫い合わせ部分である一方の第１縫合部５１は、その一端５１１が第２縫合部５２の位置まで延びており、第１表皮片１０Ａの第１重合部１３及び第２表皮片２０Ａの第２重合部２３に存在しない。
【００５３】
第１表皮片１０Ｂと第２表皮片２０Ｂとの縫い合わせ部分である他方の第１縫合部５１は、その一端５１１が第２縫合部５２の位置まで延びており、第１表皮片１０Ｂの第１重合部１３及び第２表皮片２０Ｂの第２重合部２３に存在しない。
【００５４】
第１表皮片１０Ａの第１Ｂ縫い代１２と第２表皮片２０Ａの第２Ｂ縫い代２２とは、縫い合わされていない。具体的には、第１表皮片１０Ａの第１重合部１３と第２表皮片２０Ａの第２重合部２３とは、縫い合わされていない。第１縫合部５１と第２縫合部５２との合流点５０を基点として、第１Ｂ縫い代１２（第１重合部１３）と第２Ｂ縫い代２２（第２重合部２３）とが開ける状態となっている。
【００５５】
また、第１表皮片１０Ｂの第１Ｂ縫い代１２と第２表皮片２０Ｂの第２Ｂ縫い代２２とは、縫い合わされていない。具体的には、第１表皮片１０Ｂの第１重合部１３と第２表皮片２０Ｂの第２重合部２３とは、縫い合わされていない。第１縫合部５１と第２縫合部５２との合流点５０を基点として、第１Ｂ縫い代１２（第１重合部１３）と第２Ｂ縫い代２２（第２重合部２３）とが開ける状態となっている。
【００５６】
次に、シートバック７２の表皮材７２１の製造方法について説明する。ここでは、特に、凹状（凹面状）の縫い合わせ合流部７２２の縫製構造１の作製を中心に説明する。
まず、図７（Ａ）に示すように、上述の実施形態１と同様の方法（図３、図４参照）で縫い合わせた第１表皮片１０Ａ及び第２表皮片２０Ａと、第１表皮片１０Ｂ及び第２表皮片２０Ｂとの４枚の表皮片を準備する。
【００５７】
次いで、図７（Ｂ）に示すように、第１表皮片１０Ａの表面１０１と第１表皮片１０Ｂの表面１０１とが向かい合うように、また第２表皮片２０Ａの表面２０１と第２表皮片２０Ｂの表面２０１とが向かい合うように、第１表皮片１０Ａ及び第２表皮片２０Ａと、第１表皮片１０Ｂ及び第２表皮片２０Ｂとを重ね合わせる。このとき、第１表皮片１０Ａ、１０Ｂの第１Ｂ縫合位置１２１同士が合わさるように、また第２表皮片２０Ａ、２０Ｂの第２Ｂ縫合位置２２１同士が合わさるようにする。
【００５８】
次いで、図７（Ｃ）に示すように、第１表皮片１０Ａ、１０Ｂの第１Ｂ縫合位置１２１同士を、また第２表皮片２０Ａ、２０Ｂの第２Ｂ縫合位置２２１同士を、ミシン等を用いて縫い糸により縫い合わせる。これにより、第１表皮片１０Ａ、１０Ｂ同士及び第２表皮片２０Ａ、２０Ｂ同士が縫い合わされた部分に第２縫合部５２が形成される。第２縫合部５２は、各第１縫合部５１の一端５１１において第１縫合部５１と合流し、合流点５０が形成される。
【００５９】
その後、第１表皮片１０Ａの表面１０１と第１表皮片１０Ｂの表面１０１とが同じ方向を向くように、また第２表皮片２０Ａの表面２０１と第２表皮片２０Ｂの表面２０１とが同じ方向を向くように、第２縫合部５２を基点として第１表皮片１０Ａ及び第２表皮片２０Ａを裏返す。
【００６０】
以上により、図６（Ａ）、（Ｂ）に示すような縫製構造１を作製する。すなわち、シートバック７２の表皮材７２１において、縫製構造１を有する凹状（凹面状）の縫い合わせ合流部７２２を作製する。
【００６１】
なお、本実施形態において、第１表皮片１０Ａが実施形態１の「第１表皮片１０」に、第２表皮片２０Ａが実施形態１の「第２表皮片２０」に、第１表皮片１０Ｂ及び第２表皮片２０Ｂが実施形態１の「第３表皮片３０」に相当する。また、第１表皮片１０Ｂの第１Ｂ縫い代１２及び第２表皮片２０Ｂの第１Ｂ縫い代２２が実施形態１の「第３縫い代３１」に相当する。また、第１表皮片１０Ｂの第１Ｂ縫合位置１２１及び第２表皮片２０Ｂの第２Ｂ縫合位置２２１が実施形態１の「第３縫合位置３１１」に相当する。
【００６２】
（実施形態３）
本実施形態は、図８〜図１１に示すように、縫製構造１を他の自動車用シート（リアシート８０）の表皮材に適用した例である。なお、実施形態１と同様の構成及び作用効果については説明を省略する。
【００６３】
図８に示すように、自動車用のリアシート８０は、左右両側にそれぞれシートクッション（図示略）、シートバック８２、ヘッドレスト（図示略）等を備えている。リアシート８０において、左右両側のシートバック８２の間には、アームレスト（図示略）を収容するアームレスト収容凹部８４が設けられている。アームレスト収容凹部８４の底面及び内壁面は、表皮材８４１により形成されている。
【００６４】
図９（Ａ）、（Ｂ）に示すように、アームレスト収容凹部８４の表皮材８４１は、３枚の布状の表皮片（第１表皮片１０、第２表皮片２０、第３表皮片３０）が互いに縫い合わされ、その３枚の表皮片が１点で合流して形成された凹状（入隅状）の縫い合わせ合流部８４２を有する。縫い合わせ合流部８４２は、縫製構造１を有する。なお、図９（Ａ）は、図８のアームレスト収容凹部８４のＣ部分を拡大して示した図である。
【００６５】
縫製構造１は、第１表皮片１０と第２表皮片２０と第３表皮片３０との３枚の表皮片を備えている。第１表皮片１０の表面１０１と第２表皮片２０の表面２０１とが成す角度、第１表皮片１０の表面１０１と第３表皮片３０の表面３０１とが成す角度、第２表皮片２０と第３表皮片３０とが成す角度は、共に略９０度である。
【００６６】
第３表皮片３０の角部を形成する一の端縁部には、第１表皮片１０との縫い代部分である第３Ａ縫い代３１ａが形成され、他の端縁部には、第２表皮片２０との縫い代部分である第３Ｂ縫い代３１ｂが形成されている。第３表皮片３０の角部には、第３Ａ縫い代３１ａの一部と第３Ｂ縫い代３１ｂの一部とが重なり合った第３重合部３２が形成されている。
【００６７】
第１表皮片１０の一の端縁部と第２表皮片２０の一の端縁部とがミシン等を用いて縫い糸により縫い合わされた部分には、直線状の第１縫合部５１が形成されている。第１表皮片１０の他の端縁部と第３表皮片３０の一の端縁部とがミシン等を用いて縫い糸により縫い合わされた部分には、直線状の第２縫合部５２が形成されている。第２表皮片２０の他の端縁部と第３表皮片３０の他の端縁部とがミシン等を用いて縫い糸により縫い合わされた部分には、直線状の第２縫合部５２が形成されている。第２縫合部５２は、第１縫合部５１の一端５１１（合流点５０）において、その方向が９０度変わっている。
【００６８】
第１縫合部５１は、その一端５１１が第２縫合部５２の位置まで延びており、第２縫合部５２を超えないように形成されている。すなわち、第１縫合部５１は、第１表皮片１０の第１重合部１３及び第２表皮片２０の第２重合部２３に存在しない。
【００６９】
第１表皮片１０の第１Ｂ縫い代１２と第２表皮片２０の第２Ｂ縫い代２２とは、縫い合わされていない。具体的には、第１表皮片１０の第１重合部１３と第２表皮片２０の第２重合部２３とは、縫い合わされていない。第１縫合部５１と第２縫合部５２との合流点５０を基点として、第１Ｂ縫い代１２（第１重合部１３）と第２Ｂ縫い代２２（第２重合部２３）とが開いた状態となっている。
【００７０】
次に、アームレスト収容凹部８４の表皮材８４１の製造方法について説明する。ここでは、特に、凹状の縫い合わせ合流部８４２の縫製構造１の作製を中心に説明する。
まず、図１０（Ａ）に示すように、上述の実施形態１と同様の方法（図３、図４参照）で縫い合わせた第１表皮片１０及び第２表皮片２０を準備する。また、第３表皮片３０を準備する。
【００７１】
第３表皮片３０の一の端縁部には、第１表皮片１０との縫い合わせ位置である第３Ａ縫合位置３１１ａを、他の端縁部には、第２表皮片２０との縫い合わせ位置である第３Ｂ縫合位置３１１ｂをそれぞれ点線で示す。第３表皮片３０の一の端縁部において、第３Ａ縫合位置３１１ａよりも外側の領域が第３Ａ縫い代３１ａであり、他の端縁部において、第３Ｂ縫合位置３１１ｂよりも外側の領域が第３Ｂ縫い代３１ｂである。
【００７２】
次いで、図１０（Ｂ）に示すように、第１表皮片１０の表面１０１と第３表皮片３０の表面３０１とが向かい合うように、第１表皮片１０及び第２表皮片２０と第３表皮片３０とを重ね合わせる。このとき、第１Ｂ縫合位置１２１と第３表皮片３０の第３Ａ縫合位置３１１ａとが合わさるように、第１表皮片１０及び第２表皮片２０と第３表皮片３０とを重ね合わせる。
【００７３】
次いで、図１０（Ｃ）に示すように、第１表皮片１０の第１Ｂ縫合位置１２１と第３表皮片３０の第３Ａ縫合位置３１１ａとを、ミシン等を用いて縫い糸により縫い合わせる。このとき、図中の矢印の方向に向かって、第１縫合部５１の一端５１１の位置まで縫い合わせる。これにより、第１表皮片１０と第３表皮片３０とが縫い合わされた部分に第２縫合部５２が形成される。
【００７４】
次いで、図１１（Ａ）に示すように、第２表皮片２０の第２Ｂ縫合位置２２１と第３表皮片３０の第３Ｂ縫合位置３１１ｂとが合わさるように、第２表皮片２０の第２Ｂ縫い代２２と第３表皮片３０の第３Ｂ縫い代３１ｂとを重ね合わせる。
【００７５】
次いで、図１１（Ｂ）に示すように、第２表皮片２０の第２Ｂ縫合位置２２１と第３表皮片３０の第３Ｂ縫合位置３１１ｂとを、ミシン等を用いて縫い糸により縫い合わせる。このとき、第１縫合部５１の一端５１１の位置から図中の矢印の方向に向かって（図１０（Ｃ）の縫い合わせ方向から９０度方向転換して）縫い合わせる。これにより、第２表皮片２０と第３表皮片３０とが縫い合わされた部分にも第２縫合部５２が形成される。
【００７６】
以上により、図９（Ａ）、（Ｂ）に示すような縫製構造１を作製する。すなわち、アームレスト収容凹部８４の表皮材８４１において、縫製構造１を有する凹状の縫い合わせ合流部８４２を作製する。
【００７７】
（その他の実施形態）
なお、本発明は、上述の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明を逸脱しない範囲において種々の態様で実施しうることはいうまでもない。
【００７８】
（１）上述の実施形態では、本発明の縫製構造を自動車用シート（フロントシート、リアシート）のシートクッション、シートバック、アームレストを収容する収容凹部に適用したが、例えば、シートの他の部分（ヘッドレスト等）、他のシート、自動車のシート以外の部分等に適用してもよい。
【００７９】
（２）上述の実施形態では、本発明の縫製構造を自動車用シート（フロントシート、リアシート）の各部の表皮材に適用したが、例えば、飛行機、船、電車等の他の乗物用シートの表皮材に適用してもよい。また、乗物以外のイス、ソファー等の表皮材に適用してもよい。
【００８０】
（３）上述の実施形態では、３枚又は４枚の表皮片（被縫製材）を用いて縫製構造を構成しているが、縫製構造は、少なくとも３つの被縫製材により構成されていればよく、４つ以上の被縫製材により構成してもよい。また、各被縫製材が複数のパーツで構成されていてもよい。
【００８１】
（４）上述の実施形態では、表皮材を構成する表皮片（被縫製材）の材質がレザーであるが、被縫製材の材質はこれに限定されるものではなく、種々様々な材質を用いることができる。また、異なる材質の被縫製材を組み合わせて縫製構造を構成してもよい。また、被縫製材の厚み、形状等も、ミシン等を用いて縫い合わせることができれば、何ら限定されるものではない。
【００８２】
（５）上述の実施形態では、第１表皮片（第１被縫製材）と第２表皮片（第２被縫製材）とが縫い合わされた第１縫合部及び第１表皮片（第１被縫製材）及び第２表皮片（第２被縫製材）と第３表皮片（第３被縫製材）とが縫い合わされた第２縫合部は、直線状に形成されているが、曲線状であってもよいし、これらの組み合わせであってもよい。また、第１縫合部と第２縫合部とが略直交するように形成されているが、第１縫合部と第２縫合部とが成す角度は何ら限定されるものではない。
【００８３】
（６）上述の実施形態では、縫製構造を備えた縫い合わせ合流部が凹状（凹面状）であるが、逆に凸状（凸面状）であってもよい。すなわち、凸状（凸面状）の縫い合わせ合流部に本発明の縫製構造を適用することもできる。この場合、縫い合わせ合流部の角出し（角部を所望の形状に形成すること）等を良好に行うことができ、意匠性向上等の効果も得られる。
【００８４】
（７）本発明の各構成要素は概念的なものであり、上述の実施形態に限定されない。例えば、１つの構成要素が有する機能を複数の構成要素に分散させたり、複数の構成要素が有する機能を１つの構成要素に統合したりしてもよい。また、上述の実施形態の構成の少なくとも一部を同様の機能を有する公知の構成に置き換えてもよい。
【符号の説明】
【００８５】
１…縫製構造
１０…第１表皮片（第１被縫製材）
１１…第１Ａ縫い代
１２…第１Ｂ縫い代
１３…第１重合部
２０…第２表皮片（第２被縫製材）
２１…第２Ａ縫い代
２２…第２Ｂ縫い代
２３…第２重合部
３０…第３表皮片（第３被縫製材）
３１…第３縫い代
５１…第１縫合部
５１１…一端（第１縫合部の一端）
５２…第２縫合部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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