(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｆｅ１６Ｎ２相を含む窒化鉄系磁石であり、前記窒化鉄系磁石の相対密度が６０％以上であり、前記Ｆｅ１６Ｎ２相についてＰを０．１〜４．５ａｔ％含有している、窒化鉄系磁石。
【請求項２】
前記窒化鉄系磁石を構成するＦｅ１６Ｎ２粒子の平均粒径が２０ｎｍ〜６０ｎｍである、請求項１に記載の窒化鉄系磁石。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、Ｆｅ１６Ｎ２化合物相を主相とし、高い残留磁束密度かつ高い保磁力を有する窒化鉄系磁石を提供する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電気自動車やハイブリッド自動車などのモーター用磁石として、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系の磁石が広く使われている。しかしながら、Ｎｄに代表されるレアアースは、産業分野を支える高付加価値な部材の原料であり、近年需要が拡大しているため、資源の枯渇や原料価格が不安定であることが懸念されている。さらには、途上国においても著しく需要が拡大していることや、その偏在性ゆえに特定の産出国への依存度が高いことから、安定供給確保に対する問題が生じている。
【０００３】
上記の問題より、自然界に無尽蔵に存在する元素（鉄、窒素）からなるＦｅ１６Ｎ２は、Ｆｅよりも巨大な飽和磁化を示す材料のひとつとして注目されている。
【０００４】
また，Ｆｅ１６Ｎ２は準安定化合物であり、この化合物を単離した粉末として化学的に合成することは難しい。特許文献１では，共沈法により酸化鉄を合成し、還元・窒化する手法で窒化鉄系磁性粉末を合成している。しかしながら，得られた窒化鉄粉末の保磁力が低く、この磁性粉末を用いてバルク磁石を作成しても、高保磁力かつ高飽和磁化が要求されるモーター用途の磁性材料としての使用は困難である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−８４１１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記を鑑みたものであり、残留磁束密度（Ｂｒ）３５０  ｍＴ以上を有し、かつ保磁力（ＨｃＪ）２．５  ｋＯｅ以上を有する窒化鉄系磁石の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、Ｆｅ１６Ｎ２相を含む窒化鉄系磁石であり、前記窒化鉄系磁石の相対密度が６０％以上であり、Ｐを０．１〜４．５ａｔ％含有している、窒化鉄系磁石に関するものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、主成分としてＦｅ１６Ｎ２相を含む窒化鉄系磁石であり、前記Ｆｅ１６Ｎ２相についてＰを０．１〜４．５ａｔ％含有し、さらに窒化鉄系磁石がＦｅ１６Ｎ２相の理論密度に対し十分高い相対密度を有するため、３５０ｍＴ以上の高い残留磁束密度を維持しつつ、保磁力２．５  ｋＯｅ  以上を示す前記窒化鉄系磁石を得ることができる。
【０００９】
この理由については定かではないが、ＰがＦｅ１６Ｎ２の格子間に侵入する、またはＰがＦｅ１６Ｎ２を構成するＮの一部を置換することにより、Ｆｅ１６Ｎ２の格子が歪み、窒化鉄磁性粉末の異方性が増したため、高い残留磁束密度を維持しつつ、高い保磁力を得ることができたと考えられる。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の好適な実施形態について説明する。なお、本発明は以下に記載の実施形態及び実施例の内容により限定されるものではない。また、以下に記載の実施形態及び実施例にて示された構成要素は適宜組み合わせても良いし、適宜選択してもよい。
【００１１】
本発明に記載の窒化鉄磁石は、主相がＦｅ１６Ｎ２粒子からなる。また、前記主相以外に、Ｆｅ２Ｏ３、Ｆｅ３Ｏ４及びＦｅＯ等の酸化鉄相、Ｆｅ４Ｎ等の窒化鉄相、Ｆｅ３Ｐ等のリン化鉄相を有していてもよい。
【００１２】
前記Ｆｅ１６Ｎ２粒子が、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｔｉ、Ｚｎ等の遷移金属を含んでいてもよい。
【００１３】
前記Ｆｅ１６Ｎ２粒子の主相であるＦｅ１６Ｎ２相について、Ｐを０．１〜４．５ａｔ％含有している。Ｐの含有量がこの範囲にあることにより、高い残留磁束密度を維持しつつ、高い保磁力を得ることができる。前記Ｆｅ１６Ｎ２相に含有されるＰが０．１ａｔ％未満であると、Ｐの侵入もしくは置換による格子歪みが小さいために，十分な結晶磁気異方性を有さず，高い保磁力を得られない。４．５ａｔ％超では、Ｆｅ１６Ｎ２の一部が不純物であるＦｅ３Ｐに変化してしまい、飽和磁化と保磁力の両方が低下する。また、Ｐは窒化鉄粒子内に存在しており、表面や特定箇所の偏析はない。
【００１４】
本発明に記載の窒化鉄系磁石は、相対密度が６０％以上である。前記窒化鉄系磁石の相対密度が６０％未満の場合、磁石素体に含まれる磁性成分密度が低くなり、十分な残留磁束密度を有さない。
【００１５】
本実施形態に係る窒化鉄系磁性粉末の平均粒径は、２０ｎｍ以上６０ｎｍ以下であることが好ましい。平均粒径が２０ｎｍ未満では、粒子表面の酸化被膜の割合が大きくなるため窒化鉄系磁性粉末に含まれるＦｅ１６Ｎ２相が少なくなり、最終的に得られる残留磁束密度が低下する。また粒径が小さいことによって超常磁性が発現するため、保磁力が低下する傾向にある。平均粒径が６０ｎｍ超では粒径が大きいため、単磁区臨界径以上の粒子割合が大きく、保磁力が低下する傾向にある。
【００１６】
本実施形態に係る窒化鉄系磁石の好適な製造法について述べる。本実施形態に係る窒化鉄系磁石は、酸化鉄粒子を合成した後、前記酸化鉄粒子に還元処理およびアンモニアガスとホスフィンガスの混合ガスによる窒化処理、を順に施して得た窒化鉄系磁性粒子を圧縮成形することにより得られる。
【００１７】
前記酸化鉄粒子は、第一鉄塩および／または第二鉄塩を含む鉄塩水溶液と、アルカリ水溶液とを混合させた後、熟成し、洗浄することにより製造することができる。
【００１８】
前記鉄塩としては、硫酸塩、塩化物、硝酸塩等を挙げることができ、これらを適宜組み合わせて使用してもよい。また、それらの水和物を使用することができる。
【００１９】
前記アルカリ水溶液としては、水酸化ナトリウム水溶液、アンモニア水、アンモニア塩水溶液、および尿素水溶液を１つ以上用いることができるが、この限りではない。
【００２０】
前記酸化鉄は、平均粒径が５〜２５ｎｍである。
【００２１】
平均粒径５〜１０ｎｍの酸化鉄は、前記沈殿反応時の液中熟成反応温度を制御することで作製できる。また、平均粒径１０〜２５ｎｍの酸化鉄の粒径制御は、酸化鉄超微粒子を添加した溶液中で、第一鉄イオンを含有する溶液を等量以上のアルカリ存在下で酸化することで作製できる。
【００２２】
本発明に係る粒子の平均粒径の測定方法は、得られた粉末を、Φ６ｍｍのディスク型ケースに秤量し、融点５０〜５２℃のパラフィンを加え、ホットプレートで加熱し、パラフィンが融解したしたのち、パラフィンを放冷し固化させ、粉末を含むパラフィンを作製した。得られた粉末を含むパラフィンを、粉末の断面が出るように削り出し、その断面を磁場型電子顕微鏡（ＴＥＭ、日本電子製ＪＥＭ−２０００ＦＸ）にて観察した。ＴＥＭ観察像の中から１０００個の粒子の円面積相当径を算出し、その平均を平均粒径とした。
【００２３】
酸化鉄製造後、結晶性改良や粒子形状制御のために、オートクレーブによる水熱処理など液中熟成反応を行ってもよい。
【００２４】
酸化鉄製造後、水溶液をろ過し、必要に応じて水洗等の洗浄処理を施すことで酸化鉄粒子を回収することができる。
【００２５】
前記酸化鉄粒子は、還元処理によって粒子同士が焼結することを抑制するために、粒子表面をＳｉ化合物で被覆する。Ｓｉ化合物としては、コロイダルシリカ、シランカップリング剤、シラノール化合物等が使用できる。
【００２６】
Ｓｉ化合物の被覆量は、酸化鉄粒子に対しＳｉ換算で０．１質量％以上２０質量％以下である。０．１質量％未満の場合には熱処理時に粒子間の焼結を抑制する効果が十分得られないため、最終的に得られる窒化鉄系磁性粒子が大きくなる。２０質量％を超える場合には熱処理時に粒子間の焼結を抑制する効果が過剰となり、最終的に得られる窒化鉄系磁性粒子が小さくなる。また、非磁性成分が増加することとなり好ましくない。より好ましい表面被覆量は０．１５質量％以上１５質量％以下、更により好ましくは０．２質量％以上１０質量％以下である。
【００２７】
前記酸化鉄粒子は、マグネタイト、γ−Ｆｅ２Ｏ３、α−Ｆｅ２Ｏ３、α−ＦｅＯＯＨ、β−ＦｅＯＯＨ、γ−ＦｅＯＯＨ、ＦｅＯなどであるが、この限りではない。
【００２８】
前記酸化鉄粒子の粒子形状に特に限定はないが、球状、針状、粒状、紡錘状、直方体状などいずれでもよい。
【００２９】
次に、得られた酸化鉄粒子の還元処理を行い、鉄粒子を得る。還元処理の温度は２００〜４００℃である。還元処理の温度が２００℃未満の場合には酸化鉄粒子が十分に還元されない。還元処理の温度が４００℃を超える場合には酸化鉄粒子は十分に還元されるが、粒子間の焼結が進行するため好ましくない。より好ましくは２３０〜３５０℃である。
【００３０】
還元処理の時間は特に限定されないが、１〜９６時間が好ましい。９６時間を超えると還元温度によっては焼結が進み後段の窒化処理が進みにくくなってしまう。１時間未満では十分に還元が進行しない。より好ましくは２〜７２時間である。
【００３１】
還元処理の雰囲気は、水素雰囲気である。
【００３２】
還元処理を行った後、窒化処理を行う。窒化処理に使用するアンモニアとホスフィンガスの混合ガス中に占めるホスフィンガスの割合を制御することにより、本発明の窒化鉄系磁石を構成するＦｅ１６Ｎ２粒子のＰ含有量を制御することができる。
【００３３】
窒化処理は、アンモニアガスとホスフィンガスの混合ガスを使用する。アンモニアガスとホスフィンガスの混合ガス中に占めるホスフィンガスの割合が、０．８〜２９ｍｏｌ％が望ましい。０．８ｍｏｌ％  以下では前記Ｆｅ１６Ｎ２相に含有されるＰを０．１  ％以下となり、ＰのＦｅ１６Ｎ２への侵入および置換の十分な効果が得られない。ホスフィンガスの割合が２９  ｍｏｌ％  を超える場合は、前記Ｆｅ１６Ｎ２相に含有されるＰが４．５  ％超となり、Ｆｅ１６Ｎ２の一部が不純物であるＦｅ３Ｐに変化してしまう。
【００３４】
窒化処理の温度は１００〜２００℃である。窒化処理の温度が１００℃未満の場合には窒化処理が十分に進行しない。窒化処理の温度が２００℃を超える場合には、窒化が過剰に進行するため、磁気特性が低下する。より好ましくは１２０〜１８０℃である。
【００３５】
窒化処理の時間は特に限定されないが、１〜４８時間が好ましい。４８時間を超えると窒化温度によっては磁気特性が低下する。１時間未満では十分な還元ができない場合が多い。より好ましくは３〜２４時間である。
【００３６】
この時、窒化鉄系磁性粒子が、粒子表面に酸化鉄相を有していてもよい。
【００３７】
得られた窒化鉄系磁性粒子を十分に脱水した有機溶剤と混合し、さらに分散剤を添加し、窒化鉄系磁性粒子を含むスラリーを作製する。
【００３８】
前記有機溶剤にはヘキサン、シクロヘキサン、オクタン等のアルカン類や、シクロヘキサノン、ＭＥＫ等のケトン類等のいずれか一つ以上を用いた、単体液体もしくは混合液体を用いることができるが、この限りではない。
【００３９】
前記分散剤には、オレイン酸、オレイルアミン、トリオクチルアミン等の何れか一つ以上を用いることができるが、この限りではない。
【００４０】
次に、得られた窒化鉄系磁性粒子を含むスラリーを任意の形状及びサイズの金型に投入し、３〜２０ｋｇｆ／ｃｍ２の荷重をかけながら溶剤を揮発させ、相対密度６０％以上の窒化鉄系磁石を作製する。
【００４１】
圧縮成形の荷重が３ｋｇｆ／ｃｍ２未満の場合は、窒化鉄系磁石の相対密度が６０％未満となり、２０ｋｇｆ／ｃｍ２より大きい場合は残留応力が大きくなるため窒化鉄系磁石にクラックが発生する。
【００４２】
溶剤を揮発させる際は、金型を５０〜１５０℃に加熱することが好ましい。５０℃未満の場合は、溶剤を十分に揮発させることができず、１５０℃以上ではＦｅ１６Ｎ２相の分解が始まり磁気特性が低下する。
【００４３】
さらに、溶剤を揮発させる際は、加熱に加え真空ポンプ等を用いて減圧することにより、より短時間で溶剤を揮発させることができる。前記真空ポンプはドライポンプやロータリーポンプを用いることができるがこの限りではない。
【００４４】
窒化鉄系磁石の形状は特に限定されるものではなく、用途に応じて、例えば平板状、柱状、断面形状がリング状等、変更することができる。また、得られた窒化鉄系磁石は、その表面上に酸化層や樹脂層等の劣化を防止するためにめっきや塗装を施すようにしてもよい。
【実施例】
【００４５】
次に、本発明に記載の窒化鉄系磁石について、実施例・比較例を用いてさらに詳細に説明するが、本発明は実施例に示す態様に限定されるものではない。
【００４６】
（実施例１）
１ｍｏｌ／Ｌの硫酸第一鉄水溶液６００ｍＬと、１ｍｏｌ／Ｌの塩化第二鉄水溶液３００ｍＬとを３０℃で混合撹拌し、これに５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を５００ｍＬ加えた後、液中熟成反応として７０℃で一定となるように温度コントロールし、３０分撹拌後、ろ別、水洗し、平均粒径１０ｎｍの酸化鉄スラリーを作製した。
【００４７】
前記酸化鉄スラリーに、テトラエトキシシラン２．５ｇ、エタノール２１ｇ、ジエチレングリコールモノブチルエーテル７８ｇを添加し、Ｓｉ被着処理を施した。この酸化鉄スラリーを８５℃で２４時間乾燥し、Ｆｅ２Ｏ３を含む酸化鉄粒子を作製した。
【００４８】
前記酸化鉄粒子２ｇを焼成ボートに入れ、熱処理炉に静置した。炉内に窒素ガスを充填した後、水素ガスを１Ｌ／ｍｉｎの流量で流しながら、５℃／ｍｉｎの昇温速度で２５０℃まで昇温し、４８時間保持して還元処理を行った。その後、水素ガスの供給を止めて窒素ガスを２Ｌ／ｍｉｎの流量で流しながら１４０℃まで降温し、鉄粉末を作製した。
【００４９】
続いて，アンモニアガス１９８ｍＬ／ｍｉｎ，ホスフィンガス２ｍＬ／ｍｉｎの混合ガスを流し，１４０℃で２４時間窒化処理を行った。その後，窒素ガスを２Ｌ／ｍｉｎの流量で流しながら５０℃まで降温し，空気置換を２４時間実施し，窒化鉄系磁性粉末を作製した。
【００５０】
得られた窒化鉄系磁性粒子１００ｇを十分に脱水したオクタン６０ｇと混合し、さらに分散剤としてオレイルアミンを３ｇ添加し、窒化鉄系磁性粒子を含むスラリーを作製した。
【００５１】
次に得られた窒化鉄系磁性粒子を含むスラリーをΦ１０ｍｍの円柱形状の金型に投入し、１０ｋｇｆ／ｃｍ２の荷重をかけながら溶剤を加熱及び減圧雰囲気で揮発させ、窒化鉄系磁石を作製した。この時、荷重方向に対して垂直方向に磁場をかけることにより、窒化鉄系磁石を磁気配向させた。
【００５２】
（実施例２）
アンモニアガスを１８８ｍＬ／ｍｉｎ、ホスフィンガスを１２ｍＬ／ｍｉｎとした以外は，実施例１と同様にして作製した。
【００５３】
（実施例３）
アンモニアガスを１８０ｍＬ／ｍｉｎ、ホスフィンガスを２０ｍＬ／ｍｉｎとした以外は，実施例１と同様にして作製した。
【００５４】
（実施例４）
アンモニアガスを１６９ｍＬ／ｍｉｎ、ホスフィンガスを３１ｍＬ／ｍｉｎとした以外は，実施例１と同様にして作製した。
【００５５】
（実施例５）
アンモニアガスを１５５ｍＬ／ｍｉｎ、ホスフィンガスを４５ｍＬ／ｍｉｎとした以外は，実施例１と同様にして作製した。
【００５６】
（実施例６）
アンモニアガスを１４２ｍＬ／ｍｉｎ、ホスフィンガスを５８ｍＬ／ｍｉｎとした以外は，実施例１と同様にして作製した。
【００５７】
（実施例７、８、９、１０）
圧縮成形の荷重を３、５、１５、２０ｋｇｆ／ｃｍ２とした以外は、実施例４と同様の方法で窒化鉄系磁石を作製した。
【００５８】
（実施例１１、１２、１３、１４、）
テトラエトキシシランの添加量を１．０、２．０、３．０、３．５ｇとした以外は、実施例４と同様にして作製した。
【００５９】
（比較例１）
アンモニアガスを２００ｍＬ／ｍｉｎ、ホスフィンガスを０ｍＬ／ｍｉｎとした以外は，実施例１と同様にして作製した。
【００６０】
（比較例２）
アンモニアガスを１９９ｍＬ／ｍｉｎ、ホスフィンガスを１ｍＬ／ｍｉｎとした以外は，実施例１と同様にして作製した。
【００６１】
（比較例３）
アンモニアガスを１３５ｍＬ／ｍｉｎ、ホスフィンガスを６５ｍＬ／ｍｉｎとした以外は，実施例１と同様にして作製した。
【００６２】
（比較例４）
圧縮成形の荷重を、１ｋｇｆ／ｃｍ２とした以外は、実施例４と同様の方法で窒化鉄系磁石を作製した。
【００６３】
このようにして得られた窒化鉄系磁石の構成相、相対密度、残留磁束密度（Ｂｒ）及び保磁力（ＨｃＪ）を以下の手法により測定した。結果を表１に示す。
【００６４】
≪窒化鉄系磁石の構成相≫
得られた窒化鉄系磁石の構成相は、粉末Ｘ線回折装置（ＸＲＤ、リガク製ＲＩＮＴ−２５００）及びメスバウアー分光分析装置により同定を行った。メスバウアー測定は、アルゴン雰囲気のグローブボックス中で窒化鉄系磁石をラミネートパックに入れて封止した状態で行った。メスバウアースペクトルのピーク解析は、スペクトルを理想線型の足し合わせと仮定してカーブフィッティングを行い、ピーク位置を定めて各成分のピーク面積を算出した。ピークは左右対称のローレンツ型とし、成分毎のピーク半値幅はすべて等しく、対称位置にあるピーク高さはそれぞれ等しいと仮定した。
【００６５】
≪窒化鉄系磁石の相対密度≫
得られた窒化鉄系磁石の相対密度は、窒化鉄系磁石をアルキメデス法による磁石素体の密度測定を行い、Ｆｅ１６Ｎ２相の理論密度に対しての相対密度として求めた。
【００６６】
≪窒化鉄系磁石の残留磁束密度及び保磁力≫
得られた窒化鉄系磁石の残留磁束密度と保磁力をＢ−Ｈトレーサー（東英工業製ＴＲＦ−５ＢＨ）による減磁曲線の測定結果から求めた。残留磁束密度が３５０ｍＴ以上、かつ、保磁力が２．５ｋＯｅ以上の窒化鉄系磁石を許容とした。
【００６７】
≪窒化鉄系磁石中の平均粒径測定≫
得られた窒化鉄系磁石を、窒化鉄系磁性粉末の断面が出るように削り出し、その断面を磁場型電子顕微鏡（ＴＥＭ、日本電子製ＪＥＭ−２０００ＦＸ）にて観察した。ＴＥＭ観察像の中から１０００個の粒子の円面積相当径を算出し、その平均を平均粒径とした。
【００６８】
≪窒化鉄系磁石のＰ含有量測定≫
前記窒化鉄系磁石の断面を走査透過型電子顕微鏡によるエネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＳＴＥＭ−ＥＤＳ、日本電子製ＪＥＭ２１００Ｆ）を用いて元素マッピングを行い、窒化鉄系磁性粉末粒子内におけるＰの分布が均一であることを確認したのち、１０００個の粒子について、鉄とＰの元素比の平均値を算出した。さらに、前記メスバウアー分光分析の結果を用いて、鉄、窒素及びＰの元素比を算出した。
【表１】
0006485066.tif 000002
【００６９】
全ての実施例と比較例で、Ｆｅ１６Ｎ２相が主相であることが確認された。
【００７０】
窒化鉄系磁石の相対密度が６０％以上で、Ｐを０．１〜４．５ａｔ％含有していることにより、残留磁束密度が３５０ｍＴ以上、保磁力が２．５ｋＯｅ以上であることが確認できた。
【００７１】
実施例１、２、３、４、５、６のように、窒化鉄系磁石を構成するＦｅ１６Ｎ２粒子のＰ含有量が０．１ａｔ％、０．７ａｔ％、１．２ａｔ％、２．０ａｔ％、３．２ａｔ％、４．５ａｔ％、窒化鉄系磁石の相対密度が６５％、平均粒径が４２ｎｍ、３９ｎｍ、３８ｎｍ、４１ｎｍ、４０ｎｍ、４３ｎｍの場合、残留磁束密度が３５０ｍＴ以上、保磁力が２．５ｋＯｅ以上であることが確認できた。
【００７２】
実施例７、８、９、１０のように、窒化鉄系磁石を構成するＦｅ１６Ｎ２粒子のＰ含有量が２．０ａｔ％、窒化鉄系磁石の相対密度が６０ａｔ％、６３ａｔ％、６７ａｔ％、７０ａｔ％、平均粒径が４１ｎｍの場合、残留磁束密度が３５０ｍＴ以上、保磁力が２．８ｋＯｅ以上であることが確認できた。
【００７３】
実施例１１、１２、１３、１４のように、窒化鉄系磁石を構成するＦｅ１６Ｎ２粒子のＰ含有量が２．０ａｔ％、窒化鉄系磁石の相対密度が６５％、平均粒径が１６、２２、５９、７４の場合、残留磁束密度が３６０ｍＴ以上、保磁力が２．６ｋＯｅ以上であることが確認できた。特に平均粒径が２０〜６０ｎｍの範囲において、残留磁束密度が３７０ｍＴ以上、保磁力が２．８ｋＯｅ以上と良好な保磁力が確認できた。
【００７４】
比較例１、２のように、窒化鉄系磁石を構成するＦｅ１６Ｎ２粒子のＰ含有量が０ａｔ％、０．０５ａｔ％、窒化鉄系磁石の相対密度が６５％、平均粒径が４２ｎｍの場合、残留磁束密度が３７０ｍＴ、保磁力が２．３ｋＯｅ、２．４ｋＯｅと、十分に高い保磁力を得ることができなかった。これは、窒化鉄系磁石を構成するＦｅ１６Ｎ２粒子のＰ含有量が少なく、Ｆｅ１６Ｎ２相の結晶格子歪みが十分でなかったためであると考えられる。
【００７５】
比較例３のように、窒化鉄系磁石を構成するＦｅ１６Ｎ２粒子のＰ含有量が４．６％、窒化鉄系磁石の相対密度が６５％、平均粒径が４３ｎｍの場合、残留磁束密度が３２０ｍＴ、保磁力が２．４ｋＯｅと、十分に高い残留磁束密度、保磁力を得ることができなかった。これは、窒化鉄系磁石を構成するＦｅ１６Ｎ２粒子のＰ含有量が多く、不純物成分であるＦｅ３Ｐが過剰に生成して強磁性成分が減少したためであると考えられる。
【００７６】
比較例４のように、窒化鉄系磁石の相対密度が５８％、窒化鉄系磁石を構成するＦｅ１６Ｎ２粒子のＰ含有量が２．０ａｔ％、平均粒径が４１ｎｍの場合、残留磁束密度が３２０ｍＴ、保磁力が２．８ｋＯｅと、十分に高い残留磁束密度を得ることができなかった。これは、窒化鉄系磁石の相対密度が低いために，磁石素体に含まれるＦｅ１６Ｎ２相が少なくなったためであると考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
以上のように、本発明に係る、窒化鉄系磁石は、十分な残留磁束密度及び保磁力を有することから、レアアースを使用しない高性能磁石として有用である。