(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の面板の間に、一方向に長尺な壁部が該一方向と直交する方向に適宜間隔をおいて配設され、当該２枚の面板の間に複数の長尺なセルを備えた中空体を、前記一方向に適宜間隔をおいて切断して、多数のセルが並んだ構成を備えた複数のセル列中空体に分断する分断工程と、
前記分断工程で得られたセル列中空体同士を、互いの面板部が向かい合うように並べると共に、前記面板部間に熱可塑性樹脂フィルムを介在させて、セル内に押圧部材を挿入して、面板部の外側面に該押圧部材を当接し、該押圧部材によって面板部を該熱可塑性樹脂フィルム側に押圧し、該熱可塑性樹脂フィルムを加熱して前記面板部間を接着するセル列中空体接着工程と、を備えたハニカムコア材の製造方法。
【請求項２】
前記分断工程で得られたセル列中空体同士を、互いの面板部が向かい合うように並べると共に、前記面板部間に熱可塑性樹脂フィルムを介在させて、セル内に押圧部材を挿入して、面板部の外側面に該押圧部材を当接し、該押圧部材によって面板部を該熱可塑性樹脂フィルム側に押圧した状態で加熱炉内に入れて、該熱可塑性樹脂フィルムを加熱して前記面板部間を接着することを特徴とする、請求項１に記載のハニカムコア材の製造方法。
【請求項３】
前記セル列中空体接着工程では、前記分断工程で得られたセル列中空体同士を、互いの面板部が向かい合うように並べると共に、前記面板部間に熱可塑性樹脂フィルムを介在させて、セル内に押圧部材を挿入して、面板部の外側面に該押圧部材を当接し、該押圧部材によって面板部を該熱可塑性樹脂フィルム側に押圧し、該押圧部材の伝熱によって該熱可塑性樹脂フィルムを加熱して前記面板部間を接着することを特徴とする、請求項１に記載のハニカムコア材の製造方法。
【請求項４】
前記押圧部材は、水平軸部から複数の棒状押圧部が垂下してなる形状を有するものである、請求項１〜３の何れかに記載のハニカムコア材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、屋根材や内装材等の建築材料、看板等の装飾材料など、各種用途に用いることができるハニカム構造材の構成材料として有用なハニカムコア材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
三角形、四角形、六角形などの各種開口形状を呈する無数のセル（小部屋）の集合体であるハニカムコア材は、例えば、２枚の板（スキン層）で挟んでハニカムサンドイッチ構造とすることで、軽量かつ高強度と言った優れた特性を発揮する。そのため、ハニカムコア材は、建築業、自動車産業、航空宇宙産業など各種産業に用いる構成資材として注目されている材料である。
【０００３】
このようなハニカムコア材の製造方法としては、従来、樹脂ペレットからシートを形成し、２枚のシートを重ねて適宜間隔を置いてシート間を接着しておき、２枚のシートをそれぞれ両側に引っ張ることで、多数のセルが配列したシート体を成形し、これを液体接着材で接着してハニカムコア材とする引っ張り成形法や、波型ロールを通してシートを波型に成形し、これを上下重ねて多数のセルが配列したシート体を成形して、これを液体接着材で接着してハニカムコア材とするコルゲート法などが知られていた。
【０００４】
特殊な製法としては、例えば特許文献１において、ハニカムコアの空隙部に軟質樹脂発泡体を充填した後、該軟質樹脂発泡体に二液硬化型樹脂の液体を含浸させた後、前記ハニカムコアを面材間に配置して型に重合載置し、加圧して面材とハニカムコアを圧着する方法が開示されている。
【０００５】
さらにまた、特許文献２において、ハニカムコアのバッチ式作製方法に関し、六角バーを有するかご形ローラーを、固定台上の多数の主六角バーと関連して作動させるようにし、前進するかご形バーと固定台バーとの間における高温の熱可塑性ウェブへの圧縮作用により波型ウェブを形成する。こうして作られた波型ウェブを、台の主バー上に第１の波型ウェブを置き、これに続いて副バーをウェブの上方の結節点に置くことによりハニカム構造に組み立てる。次いで、第２の波型シートを、その接続点を第１のウェブの腹部に隣接するように置き、副バーの別の層を頂部に置くようにする。この手順を希望のハニカム厚さに達するまで繰り返す。このとき、組立体を、カール板とブラテンとの間に置いて加熱して最終のハニカム製品を作製する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭６２−２４９７３２号公報
【特許文献２】米国特許第３３５６５５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従来のように、樹脂ペレット原料若しくは樹脂シートからハニカムコア材を連続製造する方法は、製造ラインが長くなり、製造設備が大型化するため、ハニカムコア材の製造コストを低下させることが難しいという課題を抱えていた。そればかりか、接着剤の塗布工程や、液体樹脂に含浸する工程などを経る必要があるため、生産効率が低くなってしまうという課題も抱えていた。
【０００８】
そこで本発明は、樹脂ペレットや樹脂シートからハニカムコア材を連続製造するのではなく、市販されている中間材料を原料として使用することで、製造コストを低下させつつ、生産効率を高めることができる、新たなハニカムコア材の製造方法を提案せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、２枚の面板の間に、一方向に長尺な壁部が該一方向と直交する方向に適宜間隔をおいて配設され、当該２枚の面板の間に複数の長尺なセルを備えた中空体を、前記一方向に適宜間隔をおいて切断して、多数のセルが並んだ構成を備えた複数のセル列中空体に分断する分断工程と、前記分断工程で得られたセル列中空体同士を、互いの面板部が向かい合うように並べると共に、前記面板部間に熱可塑性樹脂フィルムを介在させて、該熱可塑性樹脂フィルムを加熱して前記面板部間を接着するセル列中空体接着工程と、を備えたハニカムコア材の製造方法を提案する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明が提案するハニカムコア材の製造方法によれば、市販されている中空体を原料として利用することができるから、樹脂ペレットや樹脂シートからハニカムコア材を連続製造する場合に比べて、製造ラインが長くなることも、製造設備が大型化することもなく、簡単な設備で連続生産できるため、ハニカムコア材の製造コストを低下させることができる。
また、熱可塑性樹脂フィルムを使用して材料を接着するため、液体接着剤を使用する必要がない。その結果、作業ハンドリング性、作業環境を大幅に改良することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】中空体の一例を示した斜視図である。
【図２】前記中空体を、複数のセル列中空体に分断した状態の一例を示した斜視図である。
【図３】（Ａ）は、２つの前記セル列中空体の間に熱可塑性樹脂フィルムを介在させて状態の一例を示した斜視図であり、（Ｂ）は、セル列中空体の間に熱可塑性樹脂フィルムを介在させて接着してセル列結合中空体とした状態の一例を示した上面図である。
【図４】（Ａ）は、２つの前記セル列結合中空体の間に熱可塑性樹脂フィルムを介在させて状態の一例を示した斜視図であり、（Ｂ）は、セル列結合中空体の間に熱可塑性樹脂フィルムを介在させて接着した状態の一例を示した上面図である。
【図５】ハニカムコア材の一例を示した斜視図である。
【図６】中空体の一例を示した正面図である。
【図７】（Ａ）は、２つの前記セル列中空体の間に熱可塑性樹脂フィルムを介在させて、押圧部材で押圧している状態の一例を示した斜視図であり、（Ｂ）は、その状態の上面図である。
【図８】押圧部材の一例を示した斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に、本発明の一例に係る実施形態の一例（「本実施形態」と称する）について説明する。但し、本発明が次に説明する実施形態例に限定されるものではない。
【００１３】
＜ハニカムコア材製造方法＞
本実施形態は、２枚の面板２，２の間に、一方向に長尺な壁部４，４・・が該一方向と直交する方向に適宜間隔をおいて配設され、当該２枚の面板２，２の間に複数の長尺セル５，５・・を備えた中空体１（図１参照）を、図２に示すように、前記一方向に適宜間隔をおいて切断して、多数のセル５Ａ，５Ａ・・が並んだ構成を備えた複数のセル列中空体１Ａ、１Ａ・・に分断し（分断工程）、
次に、図３（Ａ）（Ｂ）に示すように、前記分断工程で得られたセル列中空体１Ａ、１Ａ同士を、互いの面板部２Ａ、２Ａが向かい合うように並べると共に、前記面板部２Ａ、２Ａ間に熱可塑性樹脂フィルム６を介在させて、該熱可塑性樹脂フィルム６を加熱して前記面板部２Ａ、２Ａ間を接着してセル列結合中空体１Ｂを形成し（セル列中空体接着工程）、
次に、前記セル列中空体接着工程で接着して得られたセル列結合中空体１Ｂ、１Ｂ同士を、前記セル列中空体接着工程と同様に熱可塑性樹脂フィルム６を用いて接着してセル列結合中空体１Ｃを形成し、さらに次に、前記工程で接着して得られたセル列結合中空体１Ｃ、１Ｃ同士を、前記セル列中空体接着工程と同様に熱可塑性樹脂フィルム６を用いて接着し、必要に応じてセル列結合中空体の接着工程を繰り返してハニカムコア材１０を製造することができる（ハニカムコア材形成工程）。
【００１４】
なお、本発明では、３個以上のセル列中空体１Ａ、１Ａ・・を、隣の面板部２Ａ、２Ａが向かい合うように並べると共に、各面板部２Ａ、２Ａ間に熱可塑性樹脂フィルム６を介在させて、一度に３個以上のセル列中空体１Ａ、１Ａ・・を接着することも可能であり、そのようにしてハニカムコア材１０を製造することも可能である。
【００１５】
＜ハニカムコア材＞
本実施形態で製造するハニカムコア材１０は、同一方向に開口してなるセルの列が複数並設されてなる構成を備えた部材である。
セルは、ハニカムコア材の厚み方向に貫通した空間を備え、厚み方向両端面を開口し、周囲を壁部で囲われてなる構成を備えた部屋である。
【００１６】
ハニカムコア材１０の材質としては、例えば紙、樹脂、金属及び繊維、並びにこれらの複合材料などを挙げることができる。但し、これらに限定するものではない。
中でも、熱可塑性樹脂フィルムで接着し易いという観点から、ハニカムコア材１０の材質としては、紙或いは樹脂、その中でも、熱可塑性樹脂からなるものが特に好ましい。
ハニカムコア材１０の寸法は、用途によって適宜調整するのが好ましい。例えば、厚み（高さ）が１ｍｍ〜１００ｍｍ、壁部の厚みが０．２ｍｍ〜３０ｍｍ、セル空間のピッチが２ｍｍ〜４０ｍｍのものを形成することができる。
【００１７】
ハニカムコア材１０は、建材、装飾材、自動車部品など、各種用途に用いることができるハニカム構造材の構成材料として有用である。ハニカムコア材１０は、特に透明なプラスチックから形成することができるため、建材や装飾材などの用途に特に有用である。
【００１８】
＜中空体＞
本実施形態で原料とする中空体１は、熱可塑性樹脂からなる面板２，２の間に、一方向に長尺な壁部４，４・・が該一方向と直交する方向に適宜間隔をおいて配設され、当該面板２，２の間に複数の長尺なセル５、５・・を備えたものであればよい。
【００１９】
本実施形態では、このような中空体１を原料材として使用することによって、ハニカムコア材１０を効率よく、安価に製造することができる。
中空体１は、自ら製造しても、購入してもよい。
中空体１の開口サイズや厚さを適宜選択することにより、ハニカムコア材１０の力学特性を適宜設計することができる。
【００２０】
中空体１の面板２，２の材質は、例えば紙、樹脂、金属及び繊維、並びにこれらの複合材料などを挙げることができる。中でも、熱可塑性樹脂フィルムで接着し易いという観点から、紙或いは樹脂、その中でも、熱可塑性樹脂からなるものが特に好ましい。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの熱可塑性樹脂を挙げることができる。その中でも、透明性の観点から、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネートなどが特に好ましい。
他方、中空体１において、面板２，２の間に設けられた壁部４の材質は、上記面板２，２と同じ材質でもよいし、異なる材質でもよい。
【００２１】
上記長尺セル５の開口形状は、三角形、四角形（長方形、正方形、台形状など）、六角形、八角形などの形状でもよいし、また、図６に示すような、四角形内を複数に区画してなる複雑な形状であってもよい。
【００２２】
中空体１は、図６に示すように、面板２を３段以上備えた中空体１であってもよい。すなわち、３枚或いはそれ以上の枚数の面板２，２．・・の間において、隣り合う各２枚の面板２，２の間に複数の壁部４、４・・が配設された構成のものであってもよい。
【００２３】
＜分断工程＞
分断工程では、図２に示すように、前記中空体１を、長尺なセルの長さ方向に適宜間隔をおいて切断して、多数のセルが列として並んだ構成を備えた複数のセル列中空体１Ａ，１Ａ・・に分断すればよい。
この際、図６に示すように、面板２を３段以上備えた中空体１の場合には、セル列が２列並んだセル列中空体１Ａ，１Ａ・・に分断することができる。
【００２４】
中空体１を切断する間隔がハニカムコア材１０の厚さとなるから、ハニカムコア材１０の用途等に応じて、切断する間隔を変更することにより、最終的に形成するハニカムコア材１０の厚さを適宜変更することができる。
【００２５】
中空体１を切断する方法としては、例えばハンドカット法、ワイヤーカット法、ＮＣカット法、レーザーカット法などを挙げることができる。
【００２６】
＜セル列中空体接着工程＞
セル列中空体接着工程では、図３に示すように、前記分断工程で分断されたセル列中空体１Ａ，１Ａ同士を、互いの面板部２Ａ，２Ａが向かい合うように並べて、前記面板部２Ａ，２Ａ間に熱可塑性樹脂フィルム６を介在させ、該熱可塑性樹脂フィルム６を加熱して前記面板部間２Ａ，２Ａを接着して、セル列中空体１Ａ，１Ａを接合してセル列結合中空体１Ｂを形成する。
【００２７】
前記分断工程で得られたセル列中空体１Ａ，１Ａ同士を、互いの面板部が向かい合うように並べるには、各セル列中空体１Ａの面板部２Ａ，２Ａが立設してセル５Ａ，５Ａ・・が上下に開口するように、各セル列中空体１Ａの向きを９０度変えて、隣接するセル列中空体１Ａ，１Ａ同士の面板部２Ａ，２Ａが向かい合うように並べるようにすればよい。
【００２８】
次に、隣接するセル列中空体１Ａ，１Ａの互いの面板部２Ａ，２Ａ間に、熱可塑性樹脂フィルム６を挿入して介在させる。
【００２９】
（熱可塑性樹脂フィルム）
熱可塑性樹脂フィルム６は、加熱によって溶融するものであって、ガラス転移温度（Ｔｇ）が少なくとも中空体１の面板部２，２のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも低く、かつ面板部２，２を構成する材料との相溶性が良い樹脂からなるフィルムであればよい。例えばグリコール変性ポリエステル（ＰＥＴＧ）などの非晶性ポリエステルや、ポリメチルメタクリレートなどのポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステルなどの樹脂を用いたフィルムを、好ましい例として挙げることができる。
熱可塑性樹脂フィルム６は、強度の点から、フィラーや繊維を含むものであってもよい。
【００３０】
熱可塑性樹脂フィルム６のガラス転移温度は、中空体の面板部のガラス転移温度よりも低いことが好ましい。中でも、熱可塑性樹脂フィルム６のガラス転移温度は、中空体１の面板部２，２のガラス転移温度よりも１０℃以上低いことが好ましく、中でも１５℃以上、その中でも２０℃以上低いことがより一層好ましい。
かかる観点から、熱可塑性樹脂フィルム６のガラス転移温度（Ｔｇ）は３０℃〜１３０℃であるのが好ましく、中でも４０℃以上或いは１１０℃以下、その中でも５０℃以上或いは９０℃以下であるのが好ましい。
【００３１】
また、熱可塑性樹脂フィルム６は、中空体１の少なくとも面板部２と相溶する材質のものが好ましい。
このような観点から、例えば、中空体１の面板部２がポリカーボネートであれば、熱可塑性樹脂フィルム６の材質は、ポリメチルメタクリレートなどのポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステルや、α−オレフィンと（メタ）アクリル酸アルキルエステルの共重合体、グリコール変性ポリエステル（ＰＥＴＧ）などの非晶性ポリエステル、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体などが好ましい。
また、中空体１の面板部２がポリエチレンテレフタレートなどの結晶性ポリエステルであれば、熱可塑性樹脂フィルム６の材質はグリコール変性ポリエステル（ＰＥＴＧ）などの非晶性ポリエステルや、ポリエステル系の熱可塑性エラストマーなどが好ましい。
また、中空体１の面板部２がポリメチルメタクリレートの場合には、熱可塑性樹脂フィルム６の材質はポリ塩化ビニルや、グリコール変性ポリエステル（ＰＥＴＧ）などの非晶性ポリエステルが好ましい。
【００３２】
熱可塑性樹脂フィルム６の短手幅及び長手幅は、セル列中空体１Ａの面板部２Ａ、２Ａ間に介在させた際にフィルム６が面板部２Ａ、２Ａ間からはみ出さないように、当該面板部２Ａの高さ又は長さと同程度か、或いは、それより短いのが好ましい。但し、長くてもよい。
熱可塑性樹脂フィルム６の厚さは、接着性、ハンドリング性、経済性などを考慮すると、２０μｍ〜１５０μｍ、中でも３０μｍ以上或いは１００μｍ以下、その中でも４０μｍ以上或いは８０μｍ以下であるのが好ましい。
【００３３】
隣接するセル列中空体１Ａ，１Ａの互いの面板部２Ａ，２Ａ間に、熱可塑性樹脂フィルム６を介在させたら、前記面板部２Ａ、２Ａで熱可塑性樹脂フィルム６を押圧するのが好ましい。
この際、セル列中空体１Ａ，１Ａの面板部２Ａ，２Ａ間に熱可塑性樹脂フィルム６を介在させて、前記面板部２Ａ，２Ａ間で熱可塑性樹脂フィルム６を押圧する方法としては、例えば、図７（Ａ）（Ｂ）に示すように、セル列中空体１Ａ，１Ａの面板部２Ａ，２Ａ間に熱可塑性樹脂フィルム６を介在させて、各面板部２の外側面、すなわちフィルム６とは反対側の面に押圧部材７を当接し、該押圧部材７によって各面板部２Ａを内側、すなわちフィルム側に押圧するようにすればよい。
【００３４】
押圧部材７Ａの形態は任意である。例えば、図７（Ａ）（Ｂ）に示すように、セル５Ａ内に挿入することができて、セル５Ａの内側から面板部２Ａを押圧できる部分を備えたものであればよく、その形態は任意である。
例えば、図８に示すように、櫛状を呈する、すなわち水平軸部から複数の棒状押圧部が垂下されてなる形状の押圧部材７Ａの棒状押圧部をセル５Ａ内に挿入して各面板部２Ａの外側面を押圧するようにすればよい。
【００３５】
（加熱手段）
熱可塑性樹脂フィルム６を加熱する手段としては、例えば、セル列中空体１Ａ、１Ａ同士を、互いの面板部２Ａ、２Ａが向かい合うように並べて、前記面板部２Ａ、２Ａ間に熱可塑性樹脂フィルム６を介在させた状態のまま、加熱炉内に入れて、該熱可塑性樹脂フィルム６を加熱するようにしてもよいし、また、セル列中空体１Ａ、１Ａ同士を、互いの面板部２Ａ、２Ａが向かい合うように並べて、前記面板部２Ａ、２Ａ間に熱可塑性樹脂フィルム６を介在させて、２枚の面板部２Ａ、２Ａの該フィルム６とは接していない面にそれぞれ押圧部材７を当接し、該押圧部材７によって面板部２を両側から該フィルム側に押圧すると共に、該押圧部材７の伝熱によって該熱可塑性樹脂フィルム６を加熱するようにしてもよい。
【００３６】
この際、熱可塑性樹脂フィルム６の加熱温度は、熱可塑性樹脂フィルム６のガラス転移温度よりも高温であればよく、中でも、熱可塑性樹脂フィルム６のガラス転移温度より１５℃以上高温であるのが好ましく、３０℃以上高温であるのが更に好ましい。また、セル列中空体１Ａのガラス転移温度よりも低温とするのが好ましい。
【００３７】
＜ハニカムコア材形成工程＞
本工程では、前記セル列中空体接着工程で接合して得られたセル列結合中空体１Ｂ、１Ｂ同士を、前記セル列中空体接着工程と同様に熱可塑性樹脂フィルム６を用いて接着して結合して、セル列結合中空体１Ｃを形成する。
次に、前記工程で接着して得られたセル列結合中空体１Ｃ、１Ｃ同士を、フタタ旅前記セル列中空体接着工程と同様に熱可塑性樹脂フィルム６を用いて接着し、必要に応じてこのような接着工程を繰り返してハニカムコア材１０を形成すればよい。
【００３８】
前記セル列結合中空体同士の接着を適宜繰り返すことで、所望の大きさのハニカムコア材を製造することができる。
なお、３個以上のセル列中空体１Ａ、１Ａ・・を、隣の面板部２Ａ、２Ａが向かい合うように並べると共に、各面板部２Ａ、２Ａ間に熱可塑性樹脂フィルム６を介在させて、一度に３個以上のセル列中空体１Ａ、１Ａ・・を接着して、所望の大きさのハニカムコア材１０を製造することもできる。
【００３９】
＜ハニカムコア材の用途＞
このように作製したハニカムコア材１０は、そのまま各種用途に用いることもできるし、又、上下にスキン層を貼り合せることで、ハニカムサンドイッチ構造体を作製することができ、この状態で各種用途に用いることもできる。
【００４０】
＜語句の説明＞ 
本明細書において「Ｘ〜Ｙ」（Ｘ，Ｙは任意の数字）と表現する場合、特にことわらない限り「Ｘ以上Ｙ以下」の意と共に、「好ましくはＸより大きい」或いは「好ましくはＹより小さい」の意も包含する。
また、「Ｘ以上」（Ｘは任意の数字）或いは「Ｙ以下」（Ｙは任意の数字）と表現した場合、「Ｘより大きいことが好ましい」或いは「Ｙ未満であることが好ましい」旨の意図も包含する。
【００４１】
また、一般的に「シート」とは、ＪＩＳにおける定義上、薄く、一般にその厚さが長さと幅のわりには小さく平らな製品をいい、一般的に「フィルム」とは、長さ及び幅に比べて厚さが極めて小さく、最大厚さが任意に限定されている薄い平らな製品で、通常、ロールの形で供給されるものをいう（日本工業規格ＪＩＳＫ６９００）。例えば厚さに関して言えば、狭義では１００μｍ以上のものをシートと称し、１００μｍ未満のものをフィルムと称すことがある。しかし、シートとフィルムの境界は定かでなく、本発明において文言上両者を区別する必要がないので、本発明においては、「フィルム」と称する場合でも「シート」を含むものとし、「シート」と称する場合でも「フィルム」を含むものとする。
【実施例】
【００４２】
次に、本発明の実施例について説明する。
【００４３】
＜実施例１＞
ポリカーボネート（Ｔｇ１５３℃）からなる厚さ０．６ｍｍの２枚の面板間（８．８ｍｍ）に、ポリカーボネートからなる厚さ０．５ｍｍの長尺な壁部が該一方向と直交する方向に９．５ｍｍ間隔をおいて配設され、当該２枚の面板間に複数の長尺セルを備えた中空体１（厚さ１０．０ｍｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍｍ）を用意した。
この中空体Ａを、図２に示すように、８ｍｍ間隔をおいて自動型ハンドカット機を用いて切断し、多数のセル５Ａが並んだ構成を備えた複数のセル列中空体に分断した。
次に、図３（Ａ）（Ｂ）に示すように、前記分断工程で得られたセル列中空体１Ａの向きを９０度変えて、互いの面板部２Ａ、２Ａが向かい合うように並べると共に、前記面板部２Ａ、２Ａ間に、ポリメチルメタクリレート（Ｔｇ８９℃）からなる厚さ５０μｍ、幅８ｍｍ、長さ１０００ｍｍの熱可塑性樹脂フィルム６を介在させて、図８に示すように、クリップ型の押圧部材７Ａを使用して、クリップの棒状部を面板部２の外側面に当接し、機械的に押圧部材７によって各面板部２Ａを内側に押圧して前記面板部２Ａ、２Ａ間に熱可塑性樹脂フィルム６を挟止させた。この状態で、炉内温度１２８℃に調整した加熱炉に入れて、熱可塑性樹脂フィルム６を加熱して溶融させて前記面板部２Ａ、２Ａ間を接着して、セル列結合中空体１Ｂを作製した。
次に、同様に作製した２つのセル列結合中空体１Ｂ間に、上記同様に熱可塑性樹脂フィルム６を挟止させて、加熱炉に入れて熱可塑性樹脂フィルム６を加熱して前記面板部２Ａ、２Ａ間を接着して、セル列結合中空体１Ｃを作製した。そして、これを繰り返してハニカムコア材１０を製造した。
【００４４】
＜実施例２＞
ポリカーボネート（Ｔｇ１５３℃）からなる厚さ０．７ｍｍの２枚の面板間（２３．６ｍｍ）に、ポリカーボネートからなる厚さ０．５ｍｍの長尺な壁部が該一方向と直交する方向に２４．５ｍｍ間隔をおいて配設され、当該２枚の面板間に複数の長尺セルを備えた中空体１（厚さ２５ｍｍ、幅５００ｍｍ、長さ１０００ｍｍ）を用意した。
この中空体Ａを、図２に示すように、２８ｍｍ間隔をおいて自動型ハンドカット機を用いて切断し、多数のセル５Ａが並んだ構成を備えた複数のセル列中空体に分断した。
ポリウレタン（Ｔｇ５０℃）からなる厚さ７０μｍ、幅２８ｍｍ、長さ５００ｍｍの熱可塑性樹脂フィルム６を用い、炉内温度を１００℃に調整した以外は、その後の工程は実施例１と同様にして、ハニカムコア材１０を製造した。
【符号の説明】
【００４５】
１    中空体
１Ａ  セル列中空体
２    面板
２Ａ  面板部
４    壁部
５    長尺セル
５Ａ  セル
６    熱可塑性樹脂フィルム
１０  ハニカムコア材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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