(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のノズル及び第２のノズルを含む複数のノズルに部品を供給する、第１のフィーダ及び第２のフィーダを含む複数のフィーダの各々と前記複数のノズルの各々との組み合わせの各々に対応する不良率に関するパラメータの値を出力するパラメータ出力手段と、
前記第１のノズルと前記第１のフィーダ、及び前記第２のノズルと前記第２のフィーダ、の各々の組み合わせに係る前記パラメータの値の組み合わせの良否に応じた値を出力する所定の関数の値と、前記第１のノズルと前記第２のフィーダ、及び前記第２のノズルと前記第１のフィーダ、の各々の組み合わせに係る前記パラメータの値の組み合わせの前記関数の値のうち、より良好であることを示す値を与える方に、前記ノズルと前記フィーダの組み合わせを設定する設定手段と、
を備えていることを特徴とする部品実装装置。
【請求項２】
前記設定手段は、
前記第１のノズルとこの第１のフィーダと同じ部品を供給する前記第２のフィーダを含む他のフィーダとの組み合わせに係る前記パラメータの値と、前記関数の値との中から、
より良好であることを示す値を与える方に、前記ノズルと前記フィーダの組み合わせを設定する、
ことを特徴とする請求項１記載の部品実装装置。
【請求項３】
前記パラメータの値に関し、小さい方が良好であることを示す場合、この前記パラメータの値の良否を示す所定の値を超えたか否かを判定する判定手段をさらに備え、
前記設定手段は、前記判定手段により前記パラメータの値が所定の値を超えたと判定された場合、前記ノズルと前記フィーダの組み合わせを設定する、
ことを特徴とする請求項１又は２記載の部品実装装置。
【請求項４】
前記パラメータの値を算出する算出手段をさらに備え、
前記パラメータ出力手段は、前記算出手段により算出された前記パラメータの値を出力する、
ことを特徴とする請求項３に記載の部品実装装置。
【請求項５】
前記複数のノズルは、前記第１のノズル及び第２のノズルに加え、少なくとも一つ以上の他のノズルを含み、
前記設定手段は、前記第１のノズルと前記第１のフィーダ、及び前記第２のノズル又は他のノズルと前記第２のフィーダ、の各々の組み合わせに係る前記パラメータの値の組み合わせの良否に応じた値を出力する所定の関数の値と、前記第１のノズルと前記第２のフィーダ、及び前記第２のノズル又は他のノズルのうち、前記所定の関数の値を出力する際に用いたノズルと前記第１のフィーダ、の各々の組み合わせに係る前記パラメータの値の組み合わせの前記関数の値のうち、良好であることを示す値を与える方に、前記ノズルと前記フィーダの組み合わせを設定する、
ことを特徴とする請求項３または４の何れか一項に記載の部品実装装置。
【請求項６】
前記設定手段は、前記関数の値のうち、最も良好であることを示す値を与える方に、前記ノズルと前記フィーダの組み合わせを設定する、
ことを特徴とする請求項５記載の部品実装装置。
【請求項７】
前記判定手段は、前記パラメータの値が所定の値を超えていないと判定した場合、所定時間経過後、再度、前記パラメータの値が所定の値を超えているか否かを判定する、
ことを特徴とする請求項３乃至６の何れか一項に記載の部品実装装置。
【請求項８】
前記設定手段により設定された前記ノズルと前記フィーダとの組み合わせに係る前記パラメータの値を格納する格納手段をさらに備え、
前記判定手段は、前記格納手段により格納された前記パラメータの値が、前記所定の値を超えたか否かを判定する、
ことを特徴とする請求項３乃至７の何れか一項に記載の部品実装装置。
【請求項９】
第１及び第２のノズルを含む複数のノズルに部品を供給する、第１及び第２のフィーダを含む複数のフィーダの各々と前記複数のノズルの各々との組み合わせの各々に対応する不良率に関するパラメータの値を出力し、
前記第１のノズルと前記第１のフィーダ、及び前記第２のノズルと前記第２のフィーダ、の各々の組み合わせに係る前記パラメータの値の組み合わせの良否に応じた値を出力する所定の関数の値と、第１のノズルと前記第２のフィーダ、及び第２のノズルと第１のフィーダ、の各々の組み合わせに係る前記パラメータの値の組み合わせの前記関数の値のうち、より良好であることを示す値を与える方に、前記ノズルと前記フィーダの組み合わせを設定する、
ことを特徴とする部品実装方法。
【請求項１０】
コンピュータに、
第１及び第２のノズルを含む複数のノズルに部品を供給する、第１及び第２のフィーダを含む複数のフィーダの各々と前記複数のノズルの各々との組み合わせの各々に対応する不良率に関するパラメータの値を出力するパラメータ出力処理と、
前記第１のノズルと前記第１のフィーダ、及び前記第２のノズルと前記第２のフィーダ、の各々の組み合わせに係る前記パラメータの値の組み合わせの良否に応じた値を出力する所定の関数の値と、第１のノズルと前記第２のフィーダ、及び第２のノズルと第１のフィーダ、の各々の組み合わせに係る前記パラメータの値の組み合わせの前記関数の値のうち、より良好であることを示す値を与える方に、前記ノズルと前記フィーダの組み合わせを設定する設定処理と、を実行させる、
ことを特徴とするプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品実装装置、部品実装方法及びプログラムに関し、特に、部品を基板に実装する部品実装装置、部品実装方法及びプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
部品実装装置は、部品を基板に実装する際、主にフィーダに保持されている部品をヘッドに取り付けた複数のノズルにて吸着して、このヘッドを移動させ、部品を基板の所定の位置に搬送している。ここで、吸着による部品の搬送においては、吸着時の部品に対する位置合わせ精度を確保する必要があり、位置合わせ精度が不良の場合には、部品を正常な位置に搬送することができない可能性がある。そこで、このような位置合わせ精度が不良の場合における改善策として、例えば、特許文献１には、演算装置、部品実装装置、プログラム及び演算方法に関する技術が開示されている。この特許文献１記載の技術は、吸着ノズル及びフィーダ毎の異常発生率を算出し、この異常発生率が所定の閾値を超えた場合に、吸着ノズルとフィーダとの組み合わせを変更している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２３８６８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一般的に、部品実装装置では、部品の搭載を効率的に行うようプログラムされており、フィーダや吸着ノズル使用回数の偏りは小さい。しかしながら、上記特許文献１記載の技術は、吸着ノズルを変更する際に、異常発生率の低い吸着ノズルに変更しており、変更した吸着ノズルの使用回数を増やしている。このため、上記特許文献１記載の技術は、使用する吸着ノズルが特定の吸着ノズルに偏ってしまう可能性がある。ここで、基板に部品を搭載する場合、ヘッドをフィーダ上に移動させてフィーダに供給された部品を各ノズルで吸着した後に、ヘッドを基板上に移動させて各ノズルで吸着した部品を搭載する、という動作を繰り返す。このため、吸着ノズルを変更する際に、使用する吸着ノズルを特定の吸着ノズルに偏らせてしまうと、上述の動作を繰り返す回数が増加して基板への部品の搭載時間を増大させてしまう可能性がある。このように、上記特許文献１記載の技術は、吸着ノズルを変更した際に、ヘッドの移動時間の増大により、搭載時間を増大させ、生産性を低減させてしまう。
【０００５】
本発明の目的は、ノズル及びフィーダの組み合わせを変更する際に、ある一つのノズルの使用回数の偏りを抑制して不良率の値を下げることで、搭載時間への影響を与えずに、生産性の低減を抑制させることが可能な部品実装装置、部品実装方法及びプログラムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明に係る部品実装装置は、第１及び第２のノズルを含む複数のノズルに部品を供給する、第１及び第２のフィーダを含む複数のフィーダの各々と前記複数のノズルの各々との組み合わせの各々に対応する所定のパラメータの値を出力するパラメータ出力手段と、前記第１のノズルと前記第１のフィーダ、及び前記第２のノズルと前記第２のフィーダ、の各々の組み合わせに係る前記パラメータの値の組み合わせの良否に応じた値を出力する所定の関数の値と、前記第１のノズルと前記第２のフィーダ、及び前記第２のノズルと前記第１のフィーダ、の各々の組み合わせに係る前記パラメータの値の組み合わせの前記関数の値のうち、より良好であることを示す値を与える方に、前記ノズルと前記フィーダの組み合わせを設定する設定手段と、を備えて構成されている。
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明に係る部品実装方法は、第１及び第２のノズルを含む複数のノズルに部品を供給する、第１及び第２のフィーダを含む複数のフィーダの各々と前記複数のノズルの各々との組み合わせの各々に対応する所定のパラメータの値を出力し、前記第１のノズルと前記第１のフィーダ、及び前記第２のノズルと前記第２のフィーダ、の各々の組み合わせに係る前記パラメータの値の組み合わせの良否に応じた値を出力する所定の関数の値と、第１のノズルと前記第２のフィーダ、及び第２のノズルと第１のフィーダ、の各々の組み合わせに係る前記パラメータの値の組み合わせの前記関数の値のうち、より良好であることを示す値を与える方に、前記ノズルと前記フィーダの組み合わせを設定している。
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明に係るプログラムは、コンピュータに、第１及び第２のノズルを含む複数のノズルに部品を供給する、第１及び第２のフィーダを含む複数のフィーダの各々と前記複数のノズルの各々との組み合わせの各々に対応する所定のパラメータの値を出力するパラメータ出力処理と、前記第１のノズルと前記第１のフィーダ、及び前記第２のノズルと前記第２のフィーダ、の各々の組み合わせに係る前記パラメータの値の組み合わせの良否に応じた値を出力する所定の関数の値と、第１のノズルと前記第２のフィーダ、及び第２のノズルと第１のフィーダ、の各々の組み合わせに係る前記パラメータの値の組み合わせの前記関数の値のうち、より良好であることを示す値を与える方に、前記ノズルと前記フィーダの組み合わせを設定する設定処理と、を実行させる、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ノズル及びフィーダの組み合わせを変更する際に、ある一つのノズルの使用回数の偏りを抑制して不良率の値を下げることで、搭載時間への影響を与えずに、生産性の低減を抑制させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施形態（第１の実施形態）に係る部品実装装置のブロック図である。
【図２】本発明の他の実施形態（第２の実施形態）に係る部品実装装置のブロック図である。
【図３】本発明の他の実施形態（第２の実施形態）に係る部品実装装置における設計上の部品の位置と実際の部品の位置との位置ずれを例示した図である。
【図４】本発明の他の実施形態（第２の実施形態）に係る部品実装装置におけるノズルとフィーダとの組み合わせに対する不良率を示す図である。
【図５】本発明の他の実施形態（第２の実施形態）に係る不良率参照処理のフローチャートである。
【図６】本発明の他の実施形態（第２の実施形態）に係る組み合わせ変更処理のフローチャートである。
【図７】本発明の他の実施形態（第２の実施形態）に係るノズル変更検討処理のフローチャートである。
【図８】本発明の他の実施形態（第３の実施形態）に係る組み合わせ変更処理のフローチャートである。
【図９】本発明の他の実施形態（第３の実施形態）に係るフィーダ変更検討処理のフローチャートである。
【図１０】本発明の他の実施形態（第２の実施形態）に係る部品実装装置におけるノズルとフィーダとの組み合わせに対する不良率の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を用いて、本発明の実施形態について説明する。
【００１２】
（第１の実施形態）
図１を用いて、本発明の一実施形態（第１の実施形態）について説明する。図１は、本実施形態（第１の実施形態）に係る部品実装装置１００のブロック図である。
【００１３】
部品実装装置１００は、パラメータ出力部１３０及び設定部１４０を有している。パラメータ出力部１３０は、第１及び第２のノズルを含む複数のノズルに部品を供給する、第１及び第２のフィーダを含む複数のフィーダの各々と複数のノズルの各々との組み合わせの各々に対応する所定のパラメータの値を出力する。所定のパラメータとは、不良率そのものの値、不良率に所定の数値をかけた値、「１」から不良率を引いた値等をいう。また、不良率とは、ノズルによって搬送された部品の姿勢を計測した計測値が所定の閾値を超えた回数を、ノズルによって部品を搬送した回数で割った値をいう。
【００１４】
設定部１４０は、第１のノズルと第１のフィーダ、及び第２のノズルと第２のフィーダ、の各々の組み合わせに係るパラメータの値の組み合わせの良否に応じた値を出力する所定の関数の値と、第１のノズルと第２のフィーダ、及び第２のノズルと第１のフィーダ、の各々の組み合わせに係るパラメータの値の組み合わせの関数の値のうち、より良好であることを示す値を与える方に、ノズルとフィーダの組み合わせを設定する。所定の関数とは、パラメータの値が増えると単調に増加する関数、又はパラメータの値が増えると単調に減少する関数であれば良く、例えば、各々に対応するパラメータの値の足し算、掛け算等をいう。また、より良好であることを示す値とは、所定の関数の値のうち、より大きい値又は小さい値をいい、より大きい値又は小さい値については、所定の関数に応じた値であり、特に限定されない。
【００１５】
ここで、組み合わせを設定する際、単に、より良好であることを示す値を与えるノズルとフィーダとの組み合わせを設定すると、良好な値を得ることが可能であるが、その反面、ある特定のノズルの使用回数が増えてしまう。このため、ヘッドの移動時間を増やしてしまい、生産性を低減してしまう。
【００１６】
これに対し、部品実装装置１００は、上述したように、ノズル及びフィーダの組み合わせを変更する際に、変更したいノズルと変更対象となるノズルとの交換した値のうち、より良好であることを示す値を与える方に、ノズルとフィーダの組み合わせを設定している。
【００１７】
このように、本実施形態では、ノズル及びフィーダの組み合わせを変更する際に、変更したいノズルと変更対象となるノズルとを交換しているため、各ノズルの使用回数を組み合わせの変更前後で大きく変えておらず、ある一つのノズルの使用回数の偏りを抑制することが可能となる。
【００１８】
よって、本実施形態によれば、ノズル及びフィーダの組み合わせを変更する際に、ある一つのノズルの使用回数の偏りを抑制して不良率の値を下げることで、搭載時間への影響を与えずに、生産性の低減を抑制させることができる。
【００１９】
（第２の実施形態）
図２乃至図７を用いて、本発明の他の実施形態（第２の実施形態）について説明する。まず、図２を用いて、本実施形態の部品実装装置２００の構成について説明する。図２は、本実施形態（第２の実施形態）に係る部品実装装置２００のブロック図である。
【００２０】
部品実装装置２００は、記憶部２１０、計測部２２０、算出部（パラメータ出力部）２３０及び変更部（設定部）２４０を具備している。記憶部２１０は、設計上の部品の位置を記憶している。また、記憶部２１０は、各部品を基板に搭載する際に利用するノズルとフィーダとの組み合わせに対する不良率を記憶している。なお、ノズルとフィーダとの組み合わせに対する不良率については、図４を用いて後述する。
【００２１】
計測部２２０は、設計上の部品の位置と実際の部品の位置との位置ずれを計測している。ここで、ここで、一旦、図３を用いて、設計上の部品の位置と実際の部品の位置との位置ずれについて説明する。図３は、本実施形態（第２の実施形態）に係る部品実装装置２００における設計上の部品の位置と実際の部品の位置との位置ずれを例示した図である。
【００２２】
図３に例示されるように、設計上の部品の中心位置と実際の部品の中心位置とのＸ方向、Ｙ方向における差分を、設計上の部品の位置に対する実際の部品の位置のずれとしている。また、θ（回転）方向の差分を、設計上の部品の位置に対する実際の部品の位置のずれとしている。そして、計測部２２０は、Ｘ方向、Ｙ方向及びθ（回転）方向へのずれを算出部２３０に出力している。なお、計測部２２０による部品の姿勢を計測する方法については、特開２０１３−９８３５９号公報に開示されているように、既知の技術であるため、具体的な説明を省略する。図２に戻り、算出部２３０及び変更部２４０について説明する。
【００２３】
算出部２３０は、計測部２２０により入力されたＸ方向、Ｙ方向及びθ（回転）方向への位置ずれが、予め定めた閾値を超えたか否かを判定している。そして、算出部２３０は、超えたと判定した場合、不良と判断した回数を計上する。なお、計測部２２０にて計測された位置ずれに関し、Ｘ方向、Ｙ方向及びθ（回転方向）方向のうち、何れかの方向で位置ずれが生じていた場合に、不良と判断して回数を計上している。また、算出部２３０は、この不良と判断した回数を吸着した回数で割った値を不良率として算出している。そして、算出部２３０は、算出した不良率を変更部２４０に出力している。
【００２４】
変更部２４０は、算出部２３０により入力された不良率が予め設定した閾値を超えているか否かを判定する。そして、変更部２４０は、閾値を超えていると判定した場合には、不良率の値が最も小さくなるようにノズルとフィーダとの組み合わせを変更する。また、本実施形態において、変更部２４０は、ノズルとフィーダとの何れか一方を変更する。これにより、搭載時間の増大を抑制している。
【００２５】
（変更手順）
次に、図４乃至図７を用いて、ノズルとフィーダとの組み合わせの変更手順について説明する。まず、図４を用いて、ノズルとフィーダとの組み合わせに対する不良率について説明する。図４は、ノズルとフィーダとの組み合わせに対する不良率を示す図である。
【００２６】
図４に例示されるように、本実施形態では、供給する部品は、部品Ａ、部品Ｂ、部品Ｃの三種とする。また、フィーダは、１〜９の九種とする。このうち、１〜３は、部品Ａを供給し、４〜６は、部品Ｂを供給し、７〜９は、部品Ｃを供給する。また、ノズルは、ノズルａ、ノズルｂ、ノズルｃの三種とする。これら各ノズルは、部品Ａ〜部品Ｃの何れもが吸着可能であるとする。また、フィーダｍとノズルｎとの組み合わせによる不良率を「Ｐｍｎ」とする。また、予め定めた不良率の閾値を「Ｐｔｈ」とする。
【００２７】
次に、図５を用いて、不良率参照処理について説明する。図５は、本実施形態（第２の実施形態）に係る不良率参照処理のフローチャートである。
【００２８】
ステップＳ１００において、変更部２４０は、図４に示す不良率「Ｐｍｎ」を参照する処理を行う。この処理において、変更部２４０は、図４に示す不良率「Ｐｍｎ」の中から、一つの不良率「Ｐｍｎ」を参照し、ステップＳ２００に処理を移す。また、この処理において、変更部２４０は、後述するステップＳ２００から処理が戻ってくると、次の不良率「Ｐｍｎ」を参照する。このとき、図４に示す不良率「Ｐｍｎ」を参照する順番については、特に限定されないが、例えば、図４に示す「Ｐ１ａ」から順に順次参照すると良い。
【００２９】
ステップＳ２００において、変更部２４０は、上記ステップＳ１００で参照した不良値「Ｐｍｎ」が所定の閾値「Ｐｔｈ」を超えているか否か判定する。この処理において、変更部２４０は、不良率「Ｐｍｎ」が所定の閾値「Ｐｔｈ」を超えていると判定した場合には、ステップＳ３００に処理を移す。一方、この処理において、変更部２４０は、不良率「Ｐｍｎ」が所定の閾値「Ｐｔｈ」を超えていないと判定した場合には、ステップＳ１００に処理を戻す。
【００３０】
すなわち、ステップＳ１００及びステップＳ２００において、変更部２４０は、図４に示す不良率「Ｐｍｎ」を順番に参照し、不良率「Ｐｍｎ」が所定の閾値「Ｐｔｈ」を超えているか否かの判定を繰り返し行っている。また、変更部２４０は、上述の処理を繰り返し行うことで、不良率「Ｐｍｎ」が所定の閾値「Ｐｔｈ」を超えていないと判定した場合、所定時間経過後、再度、不良率「Ｐｍｎ」が所定の閾値「Ｐｔｈ」を超えているか否かを判定している。
【００３１】
ステップＳ３００において、変更部２４０は、上記ステップＳ２００で不良率「Ｐｍｎ」が所定の閾値「Ｐｔｈ」を超えていると判定した場合には、ノズルとフィーダとの組み合わせを変更する処理を行う。なお、この組み合わせ変更処理については、以下、図６を用いて後述する。
【００３２】
図６を用いて、組み合わせ変更処理について説明する。図６は、本実施形態（第２の実施形態）に係る組み合わせ変更処理のフローチャートである。この組み合わせ変更処理では、ノズルとフィーダとの組み合わせを変更する際に、搭載時間への影響を考慮して変更している。
【００３３】
ステップＳ３１０において、変更部２４０は、ノズル変更検討処理を行う。このノズル変更検討処理では、変更対象となる複数のノズルのうち、どのノズルとの変更が最も適しているか否かを検討している。ここで、一旦、図７を用いてノズル変更処理について説明する。図７は、本実施形態（第２の実施形態）に係るノズル変更検討処理を示すフローチャートである。
【００３４】
ステップＳ３１１において、変更部２４０は、図４に示す不良率を参照し、予め定めた順番に基づいて、一つの不良率「Ｐｍ´ｎ´」を抽出し、抽出した不良率「Ｐｍ´ｎ´」に上述の閾値を超えた不良率「Ｐｍｎ」を加算する処理を行う。ここで、「Ｐｍ´ｎ´」とは、「Ｐｍｎ」に対し、何れも違うノズル及びフィーダの組み合わせである。
【００３５】
ステップＳ３１２において、変更部２４０は、上記ステップＳ３１１で抽出した一つの不良率「Ｐｍ´ｎ´」と「Ｐｍｎ」との間で組み合わせを変更した場合における「Ｐｍｎ´＋Ｐｍ´ｎ」を算出する。
【００３６】
ステップＳ３１３において、変更部２４０は、上記ステップＳ３１１及びステップＳ３１２で算出した「Ａｆ」から「Ｂｆ」を減算する処理を行う。ここで、「Ａｆ」とは、組み合わせ変更後の不良率（期待される不良率）であり、「Ｂｆ」とは、現状の不良率である。
【００３７】
ステップＳ３１４において、変更部２４０は、図示しない記憶部に、既に上記ステップＳ３１３で算出される「Ａｆ−Ｂｆ」が記憶されているか否かを判定する。すなわち、この処理において、変更部２４０は、他の不良率「Ｐｍ´ｎ´」に対する上記ステップＳ３１１乃至ステップＳ３１３の処理が行われているか否かを判定している。この処理において、変更部２４０は、既に「Ａｆ−Ｂｆ」が記憶されていると判定した場合には、ステップＳ３１５に処理を移す。一方、この処理において、変更部２４０は、「Ａｆ−Ｂｆ」が記憶されていないと判定した場合には、ステップＳ３１６に処理を移す。
【００３８】
ステップＳ３１５において、変更部２４０は、既に記憶されている「Ａｆ−Ｂｆ」よりも、今回の「Ａｆ−Ｂｆ」の方が、小さい値であるか否かを判定する。この処理において、変更部２４０は、今回の「Ａｆ−Ｂｆ」の方が小さい値であると判定した場合には、ステップＳ３１６に処理を移す。一方、この処理において、変更部２４０は、今回の「Ａｆ−Ｂｆ」の方が大きいと値であると判定した場合には、ステップＳ３１１に処理を移し、次の不良率「Ｐｍ´ｎ´」に対して、上記ステップＳ３１１乃至ステップＳ３１４の処理を行う。なお、この処理において、変更部２４０は、既に記憶されている「Ａｆ−Ｂｆ」と今回の「Ａｆ−Ｂｆ」とが同じ値である場合には、既に記憶されている値を用いている。
【００３９】
ステップＳ３１６において、変更部２４０は、記憶部を更新する処理を行う。この処理において、変更部２４０は、上記ステップＳ３１５で今回の「Ａｆ−Ｂｆ」の方が小さい値であると判定された場合に、既に記憶されている「Ａｆ−Ｂｆ」から、今回の「Ａｆ−Ｂｆ」に書き換える処理を行う。また、変更部２４０は、上記ステップＳ３１４で記憶部に値が記憶されていないと判定された場合には、新規で今回の値を記憶する処理を行う。これにより、記憶部には、最も小さい値が記憶されていることとなる。
【００４０】
ステップＳ３１７において、変更部２４０は、図４に示す不良率「Ｐｍ´ｎ´」における全ての不良率「Ｐｍ´ｎ´」に対して、上記ステップＳ３１１乃至ステップＳ３１５の処理が行われたか否かを判定する。この処理において、変更部２４０は、全ての不良率「Ｐｍ´ｎ´」に対して処理が行われたと判定した場合には、今回の処理を終了する。一方、この処理において、変更部２４０は、全ての不良率「Ｐｍ´ｎ´」に対して処理が行われていないと判定した場合には、ステップＳ３１１に処理を戻し、次の不良率「Ｐｍ´ｎ´」に対して処理を行う。このノズル変更検討処理では、ノズルを変更する場合において、変更対象となったノズルと交換した場合における不良率が最も下がる組み合わせを選定している。図６に戻り、組み合わせ変更処理の説明を続ける。
【００４１】
ステップＳ３４０において、変更部２４０は、ノズル変更処理を行う。この処理において、変更部２４０は、上記ステップＳ３１６で記憶された値に基づく、ノズル及びフィーダの組み合わせに変更する。
【００４２】
なお、本実施形態における各処理を実行させるためのプログラムを、フレキシブルディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＭＯなどのコンピュータ読取可能な記録媒体に格納して配布し、当該プログラムをコンピュータにインストールすることにより、上述の処理動作を実行する装置を構成してもよい。「ＣＤ−ＲＯＭ」とは、「Ｃｏｍｐａｃｔ  Ｄｉｓｋ  Ｒｅａｄ−Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ」の略である。「ＭＯ」とは、「Ｍａｇｎｅｔｏ−Ｏｐｔｉｃａｌ  ｄｉｓｋ」の略である。
【００４３】
このように、本実施形態の部品実装装置２００は、変更したいノズルと、変更対象となるノズルとを交換した場合を想定し、交換した組み合わせの中から最も不良率が下がる組み合わせに変更している。
【００４４】
これにより、本実施形態では、ノズル及びフィーダの組み合わせを変更する際、各ノズルの使用回数を組み合わせの変更前後で変えておらず、ある一つのノズルの使用回数の偏りを抑制することが可能となる。
【００４５】
よって、本実施形態によれば、ノズル及びフィーダの組み合わせを変更する際に、ある一つのノズルの使用回数の偏りを抑制して不良率の値を下げることで、搭載時間への影響を与えずに、生産性の低減を抑制させることができる。
【００４６】
（第３の実施形態）
次に、図８乃至図１０を用いて、本発明の他の実施形態（第３の実施形態）について説明する。なお、本実施形態の部品実装装置は、上述の第２の実施形態の部品実装装置２００に対し、組み合わせ変更処理において、フィーダ変更検討処理を加えた点が異なる。また、本実施形態の部品実装装置は、ノズル変更検討処理及びフィーダ変更検討処理の検討結果を対比し、最も不良率が下がるノズル及びフィーダの組み合わせに変更する点が異なる。したがって、上述の第２の実施形態と同一の箇所については、相当する符号を付してその説明を省略する。
【００４７】
まず、図８及び図９を用いて、ノズルとフィーダとの組み合わせの変更手順について説明する。図８は、本実施形態（第３の実施形態）に係る組み合わせ変更処理のフローチャートである。図９は、本実施形態（第３の実施形態）に係るフィーダ変更検討処理のフローチャートである。
【００４８】
ステップＳ３１０において、変更部２４０は、図５に示すステップＳ２００で不良率「Ｐｍｎ」が所定の閾値「Ｐｔｈ」を超えていると判定した場合には、この組み合わせ変更処理にルーチンを移し、ノズル変更検討処理を行う。このノズル変更検討処理では、変更対象となる複数のノズルのうち、どのノズルとの変更が最も適しているか否かを検討している。なお、このノズル変更検討処理については、図７のノズル変更検討処理と同様であるため、その説明を省略する。
【００４９】
ステップＳ３２０において、フィーダ変更検討処理を行う。このフィーダ変更検討処理では、変更対象となる複数のフィーダのうち、どのフィーダとの変更が最も適しているか否かを検討している。ここで、一旦、図９を用いてフィーダ変更処理について説明する。図９は、フィーダ変更検討処理を示すフローチャートである。
【００５０】
ステップＳ３２１において、変更部２４０は、予め定めた順番に基づいて、一つの不良率「Ｐｍ´ｎ」を抽出し、抽出した不良率「Ｐｍ´ｎ」から上述の閾値を超えた不良率「Ｐｍｎ」を減算する処理を行う。ここで、「Ｐｍ´ｎ」とは、「Ｐｍｎ」に対し、同じノズルと違うフィーダとの組み合わせである。
【００５１】
ステップＳ３２２において、変更部２４０は、図示しない記憶部に、既に上記ステップＳ３２１で算出される値が記憶されているか否かを判定する。すなわち、この処理において、変更部２４０は、他の不良率「Ｐｍ´ｎ」に対する上記ステップＳ３２１の処理が行われている否かを判定している。この処理において、変更部２４０は、既に記憶されていると判定した場合には、ステップＳ３２３に処理を移す。一方、この処理において、変更部２４０は、記憶されていないと判定した場合には、ステップＳ３２４に処理を移す。
【００５２】
ステップＳ３２３において、変更部２４０は、既に記憶されている値よりも、今回の値の方が小さい値であるか否かを判定する。この処理において、変更部２４０は、今回の値の方が小さい値であると判定した場合には、ステップＳ３２４に処理を移す。一方、この処理において、変更部２４０は、今回の値の方が小さい値であると判定した場合には、ステップＳ３２１に処理を戻し、次の不良率「Ｐｍ´ｎ」に対して、上記ステップＳ３２１及びステップＳ３２２の処理を行う。なお、この処理において、変更部２４０は、既に記憶されている値と今回の値とが同じ値の場合、既に記憶されている値を用いている。
【００５３】
ステップＳ３２４において、変更部２４０は、記憶部を更新する処理を行う。この処理において、変更部２４０は、上記ステップＳ３２３で今回の値が小さい値であると判定された場合、既に記憶されている値から今回の値に書き換える処理を行う。また、この処理において、変更部２４０は、上記ステップＳ３２２で記憶部に値が記憶されていないと判定された場合には、新規で今回の値を記憶する処理を行う。これにより、記憶部には、最も小さい値が記憶されていることとなる。
【００５４】
ステップＳ３２５において、変更部２４０は、図４に示す不良率「Ｐｍ´ｎ」における全ての不良率「Ｐｍ´ｎ」に対して、上記ステップＳ３２１乃至上記ステップＳ３２３の処理が行われたか否かを判定する。この処理において、変更部２４０は、全ての不良率「Ｐｍ´ｎ」に対して処理が行われたと判定した場合には、今回の処理を終了する。一方、この処理において、変更部２４０は、全ての不良率「Ｐｍ´ｎ」に対して処理が行われていないと判定した場合には、ステップＳ３２１に処理を戻し、次の不良率「Ｐｍ´ｎ」に対して処理を行う。この付フィーダ変更検討処理では、フィーダを変更する場合において、変更対象となったフィーダと交換した場合における不良率が最も下がる組み合わせを選定している。図６に戻り、組み合わせ変更処理の説明を続ける。
【００５５】
ステップＳ３３０において、変更部２４０は、上記ステップＳ３１６及びステップＳ３２４で記憶部に記憶された値を比較する。変更部２４０は、ステップＳ３１６で記憶された値の方が、ステップＳ３２４で記憶された値よりも小さいか否かを判定する。この処理において、変更部２４０は、ステップＳ３１６で記憶された値の方が、ステップＳ３２４で記憶された値よりも小さいと判定した場合には、ステップＳ３４０に処理を移す。一方、この処理において、変更部２４０は、ステップＳ３１６で記憶された値の方が、ステップＳ３２４で記憶された値よりも大きいと判定された場合には、ステップＳ３５０に処理を移す。
【００５６】
ステップＳ３４０において、変更部２４０は、ノズル変更処理を行う。この処理において、変更部２４０は、上記ステップＳ３１６で記憶された値に基づく、ノズル及びフィーダの組み合わせに変更する。
【００５７】
ステップＳ３５０において、変更部２４０は、フィーダ変更処理を行う。この処理において、変更部２４０は、上記ステップＳ３２４で記憶された値に基づく、ノズル及びフィーダの組み合わせに変更する。
【００５８】
これにより、本実施形態では、上述の第２の実施形態に対し、ノズルを変更した方が良いか、フィーダを変更した方が良いかを検討しているため、不良率が下がる組み合わせの選択肢を増やすことが可能となる。
【００５９】
以下、上述の処理に基づいてノズルとフィーダとの組み合わせを変更する一例として、フィーダ５とノズルｂとの組み合わせによる不良率Ｐ５ｂが予め定めた不良率の閾値Ｐｔｈよりも大きいとした場合における組み合わせ変更例を説明する。なお、フィーダ５を変更する場合には、フィーダ５は、部品Ｂを供給しているため、部品Ｂを供給するフィーダ４又はフィーダ６に変更する。
【００６０】
このことから、組み合わせを変更する際に、フィーダ５とノズルａ又はノズルｃとの組み合わせに変更するか、フィーダ４又はフィーダ６とノズルｂとの組み合わせに変更するかの組み合わせがある。そして、これらの組み合わせの中から、最も不良率が小さい組み合わせに変更することで、不良率を下げることが可能となる。
【００６１】
しかしながら、ノズルｂをノズルａ又はノズルｃに変更する組み合わせを選択した場合、上述したように、不良率が小さい組み合わせに変更することが可能となるが、これらノズルａ又はノズルｃの使用回数を増やしてしまう。
【００６２】
これに対し、本実施形態では、以下に説明するように、例えば、ノズルｂをノズルａに変更する場合には、変更前の不良率Ｐ５ｂに対し、変更後の不良率は、Ｐ５ａとなる。このとき、Ｐ５ｂを除く、Ｐ１ｂからＰ９ｂの中から、ノズルａからノズルｂに変更した場合における不良率が最も下がる組み合わせを選定する。例えば、Ｐ９ａからＰ９ｂに変更した場合が最も不良率が下がるとする。このことから、変更後の組み合わせは、Ｐ５ａとＰ９ｂとなり、これらの不良率を足した値から、変更前の組み合わせであるＰ５ｂとＰ９ａとの不良率を足した値を減算する。このように、組み合わせを変更する際に、変更前後において、ノズルを交互に取り換えて、ノズルの使用回数をあわせている。これにより、特定のノズルへの集中を緩和している。
【００６３】
このことを、以下の式で表すことができる。まず、組み合わせ変更前後における不良率の差をΔＰ１とすると、以下の式（１）で表すことができる。
【００６４】
ΔＰ１＝Ｐ５ａ＋Ｐｍ´ｂ−（Ｐ５ｂ＋Ｐｍ´ａ）・・・（１）
なお、ｍ´は、１〜９の自然数である（５を除く）。
【００６５】
同様に、ノズルｃに変更する場合の不良率の差をΔＰ２とすると、以下の式（２）で表すことができる。
【００６６】
ΔＰ２＝Ｐ５ｃ＋Ｐｍ´ｂ−（Ｐ５ｂ＋Ｐｍ´ｃ）・・・（２）
次に、フィーダを変更する場合について示す。
【００６７】
フィーダの使用回数の増加は、ノズルの場合と異なり、搭載時間への影響が小さいため、各フィーダの使用回数にばらつきが生じても問題ないと考えられる。このため、フィーダ５をフィーダ４又はフィーダ６に変更する場合の、各々における組み合わせ変更前後の不良率の差をΔＰ３、ΔＰ４とすると、以下の式（３）及び式（４）で表すことができる。
【００６８】
ΔＰ３＝Ｐ４ｂ−Ｐ５ｂ・・・（３）
ΔＰ４＝Ｐ６ｂ−Ｐ５ｂ・・・（４）
これら式（１）乃至式（４）により、各々の組み合わせ変更前後における不良率の差を算出し、最も小さくなるフィーダとノズルとの組み合わせを、新たなフィーダとノズルとの組み合わせとする。すなわち、本実施形態では、所定の閾値を超えた組み合わせのノズルと、変更対象となる組み合わせのノズルを組み替えた場合を想定し、組み替えた組み合わせの中から最も不良率が小さい組み合わせに変更している。
【００６９】
次に、図１０を用いて、ノズルとフィーダとの組み合わせに対する不良率の一例を説明する。図１０は、本実施形態（第３の実施形態）に係る部品実装装置２００におけるノズルとフィーダとの組み合わせに対する不良率の一例を示す図である。ここで、組み合わせにおける不良率の単位は［ｐｐｍ］であり、閾値Ｐｔｈは、２．０［ｐｐｍ］とする。図１０に例示されるように、フィーダ５とノズルｂとの組み合わせによる不良率Ｐ５ｂが閾値、２．０［ｐｐｍ］よりも大きいため、組み合わせを変更するとする。「ｐｐｍ」とは、「Ｐａｒｔｓ  Ｐｅｒ  Ｍｉｌｌｉｏｎ」の略である。すなわち、不良率は、上述したように、図１０に示す値に１０−６を掛けた値となる。
【００７０】
上記式（１）より、
ΔＰ１＝Ｐ５ａ＋Ｐｍｂ−（Ｐ５ｂ＋Ｐｍａ）＝−１．３＋Ｐｍｂ−Ｐｍａとなり、Ｐｍｂ−Ｐｍａが最も小さくなるのは、ｍ＝９の時であり、
ΔＰ１＝−１．５・・・（１）´となる。
【００７１】
上記式（２）より、
ΔＰ２＝Ｐ５ｃ＋Ｐｍｂ−（Ｐ５ｂ＋Ｐｍｃ）＝−１．０＋Ｐｍｂ−Ｐｍｃとなる。Ｐｍｂ−Ｐｍｃが最も小さくなるのはｍ＝７のときであり、
ΔＰ２＝−１．１・・・（２）´となる。
【００７２】
上記式（３）より、
ΔＰ３＝Ｐ４ｂ−Ｐ５ｂ＝−０．８・・・（３）´となる。
【００７３】
上記式（４）より、
ΔＰ４＝Ｐ６ｂ−Ｐ５ｂ＝−１．１・・・（４）´となる。
【００７４】
これら式（１）´乃至式（４）´より、ΔＰ１が最も値が小さいことが分かる。このことから、フィーダ５とノズルｂとの組み合わせで搭載していたのをフィーダ５とノズルａの組み合わせに変更し、あわせて、フィーダ９とノズルａとの組み合わせで搭載していたのをフィーダ９とノズルｂとの組み合わせに変更する。
【００７５】
このように、本実施形態では、変更したいノズルと、変更対象となるノズルとを交換した場合を想定し、交換した組み合わせの中から最も不良率が下がる組み合わせに変更している。
【００７６】
このため、本実施形態では、ノズル及びフィーダの組み合わせを変更する際、各ノズルの使用回数を組み合わせの変更前後で変えておらず、ある一つのノズルの使用回数の偏りを抑制することが可能となる。
【００７７】
よって、本実施形態によれば、ノズル及びフィーダの組み合わせを変更する際に、ある一つのノズルの使用回数の偏りを抑制し、不良率の値を下げることで、搭載時間に与える影響を抑え、生産性の低減を抑制させることができる。
【符号の説明】
【００７８】
１００    部品実装装置
１３０    パラメータ出力部
１４０    設定部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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