(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像剤収容部を有する枠体と、
前記枠体に対して回転可能に設けられた回転体と、
前記枠体に設けられ、前記回転体の長手方向の端部に当接する端部シール部材と、
前記長手方向に沿って設けられ、前記長手方向と交差する方向における一端が前記回転体の上に配置される薄板部材と、
前記薄板部材を前記枠体に固定する、前記枠体に射出成形された樹脂部材と、
を有する、ユニットの製造方法であって、
前記枠体に前記端部シール部材を配置する第一工程と、
前記枠体に金型を当接させ、前記枠体と、前記端部シール部材と、前記金型と、で形成された空間に樹脂を射出成形し、前記端部シール部材に樹脂が侵入した混成部と、前記樹脂部材と、を形成する第二工程と、
前記樹脂部材と前記端部シール部材の上に前記薄板部材を配置し、前記薄板部材を前記樹脂部材と前記混成部の両方と接着するように、前記樹脂部材を溶融する第三工程と、
前記枠体に前記回転体を固定する第四工程と、
を含むこと
を特徴とするユニットの製造方法。
【請求項２】
前記端部シール部材は、多孔質部を有すること
を特徴とする請求項１に記載のユニットの製造方法。
【請求項３】
前記端部シール部材は、繊維で構成された部分を有すること
を特徴とする請求項１に記載のユニットの製造方法。
【請求項４】
前記樹脂部材は、熱可塑性を有するエラストマ樹脂であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか一項に記載のユニットの製造方法。
【請求項５】
前記樹脂部材は、カーボンブラックを含んでいることを特徴とする
請求項１ないし４のいずれか一項に記載のユニットの製造方法。
【請求項６】
前記回転体は、像担持体であり、
前記現像剤収容部は、前記像担持体の上から除去された現像剤を収容する廃トナー室であり、
前記薄板部材は、前記廃トナー室から前記現像剤が漏れ出すことを防止するためのスクイシートであること
を特徴とする請求項１ないし５のいずれか一項に記載のユニットの製造方法。
【請求項７】
請求項６に係るユニットの製造方法を有することを特徴とする画像形成装置の本体に着脱可能なカートリッジの製造方法。
【請求項８】
前記回転体は、現像剤担持体であり、
前記薄板部材は、前記現像剤収容部から現像剤が漏れ出すことを防止するための吹き出し防止シートであること
を特徴とする請求項１ないし５のいずれか一項に記載のユニットの製造方法。
【請求項９】
請求項８に係るユニットの製造方法を有することを特徴とする画像形成装置の本体に着脱可能なカートリッジの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は記録媒体に画像を形成するための電子写真画像形成装置に着脱可能なカートリッジ、ユニット及びこれらの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、電子写真画像形成プロセスを用いた電子写真画像形成装置（以下、画像形成装置）においては、電子写真感光体及び電子写真感光体に作用するプロセス手段を一体的にユニット化したプロセスカートリッジ方式が採用されている。このプロセスカートリッジ方式によれば、ユーザー自身がプロセスカートリッジ（以下、カートリッジ）を画像形成装置本体（以下、装置本体）に着脱可能とすることができる。画像形成装置のメンテナンスをサービスマンに頼らずに行なうことができ、格段に操作性を向上させることができる。そこで、このプロセスカートリッジ方式は画像形成装置において広く用いられている。【０００３】
カートリッジについて、図２４を用いて説明する。図２４（ａ）は、スクイシート２０３と端部シール部材２０６ａ、クリーニング容器２０１（枠体）の配置を示す斜視図である。図２４（ｂ）はホットメルト２０７塗布前の図２４（ａ）のＫ−Ｋ断面図である。図２４（ｃ）はホットメルト２０７塗布後の図２４（ａ）のＫ−Ｋ断面図である。【０００４】
一般的に、画像形成装置では、画像形成時に以下のような工程が繰り返されている。まず、感光層を外周面に有する像担持体である電子写真像担持体（像担持体）に静電潜像を形成する。トナー容器、現像容器、現像剤担持体を経由して現像手段から搬送された現像剤（トナー）によりこの静電潜像を像として現像（顕像化）し、得られた像を転写材に転写する。また、１つの画像形成工程終了後に像担持体表面に残留したトナー及びその他の付着物を次の画像形成工程開始前にクリーニング手段によって十分に除去している。【０００５】
クリーニング手段の一例として、クリーニングブレード２０５と、スクイシート２０３と、端部シール部材２０６ａと、廃トナー室２００を有するクリーニング容器２０１と、で構成されたクリーニングユニットが知られている。この構成では、クリーニングブレード２０５で像担持体２０２の上に残留したトナーを掻き落とし、スクイシート２０３で掻き落としたトナーをすくい取り、廃トナー室２００にすくい取ったトナーを溜める。そこで、掻き落したトナーが像担持体２０２の端部外周面からの漏れ出すことを防止する為に、端部の一端に端部シール部材２０６ａ、もう一端に図示しない端部シール部材２０６ｂが配置される。そして、スクイシート２０３とクリーニング容器２０１との間からトナーを漏れるのを防止するために、スクイシート２０３を固定する両面テープ２０４が端部シール部材２０６ａ、２０６ｂに接触するように設けられる。【０００６】
また、このようなクリーニング手段では、クリーニング容器２０１と端部シール部材２０６ａ、２０６ｂとの間には、隙間ｉ（端部シール部材２０６ａ、２０６ｂの厚み方向の隙間）が生じていた。そこで、クリーニング容器２０１と端部シール部材２０６ａ、２０６ｂの隙間ｉを、ホットメルト２０７のような樹脂を後で塗布することで封止する構成とされていた（特許文献１参照）。【０００７】
以上のように、トナー漏れ防止のため、枠体と端部シール部材の隙間に後でホットメルト２０７等の別の樹脂を塗布したり、両面テープ２０４と端部シール部材２０６ａ、２０６ｂの間に隙間ができないように両面テープ２０４を高精度に貼り付ける必要がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−１２５４６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
近年、自動機によるカートリッジの組立工程において、更なるコストダウンのため生産効率や製品の製作精度の向上が求められている。また、画像形成装置のカートリッジの小型化も求められている。【００１０】
しかしながら、ホットメルトのような樹脂を枠体と端部シールの隙間に後で、塗布する方法では、両面テープ貼付け工程とホットメルト塗布工程の２つの工程が必要となる。また、両面テープを用いた枠体へのシート部材の接着方法では、両面テープは柔らかい部材であるため、両面テープを高精度に貼り付けるのは難しい。【００１１】
そこで本発明に係る目的は、シート部材の固定部材を容易に高精度に組付け可能とし、現像剤の漏れ出しを防ぐことが可能な画像形成装置に着脱可能なカートリッジ、ユニット及びこれらの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明に係るユニットは、現像剤収容部を有する枠体と、枠体に対して回転可能に設けられた回転体と、枠体に設けられ、回転体の長手方向の端部に当接する端部シール部材と、長手方向に沿って設けられ、長手方向と交差する方向における一端が回転体の上に配置される薄板部材と、薄板部材を枠体に固定する、枠体に射出成形された樹脂部材と、を有する。そして、樹脂部材を構成する樹脂が端部シール部材に浸入し、端部シール部材と樹脂部材とが一体化されていることを特徴とする。【００１３】
本発明に係るユニットの製造方法は、現像剤収容部を有する枠体と、枠体に対して回転可能に設けられた回転体と、枠体に設けられ、回転体の長手方向の端部に当接する端部シール部材と、長手方向に沿って設けられ、長手方向と交差する方向における一端が回転体の上に配置される薄板部材と、薄板部材を枠体に固定する、枠体に射出成形された樹脂部材と、を有する、ユニットに関する。本ユニットの製造方法は、枠体に端部シール部材を配置する第一工程と、枠体に金型を当接させ、枠体と、端部シール部材と、金型と、で形成された空間に樹脂を射出成形し、樹脂部材を形成する第二工程と、樹脂部材の上に薄板部材を配置し、樹脂部材を溶融することにより枠体に薄板部材を接着する第三工程と、枠体に回転体を固定する第四工程と、を含む。そして、第二工程において、樹脂部材を構成する樹脂を端部シール部材に浸入させ、端部シール部材と樹脂部材とを一体化することを特徴とする。【００１４】
本発明に係る他のユニットの製造方法は、現像剤収容部を有する枠体と、枠体に対して回転可能に設けられた回転体と、枠体に設けられ、回転体の長手方向の端部に当接する端部シール部材と、長手方向に沿って設けられ、長手方向と交差する方向における一端が回転体の上に配置される薄板部材と、薄板部材を枠体に固定する、枠体に射出成形された樹脂部材と、を有する、ユニットに関する。本ユニットの製造方法は、枠体に金型を当接させ、枠体と、金型と、で形成された空間に樹脂を射出成形し、樹脂部材を形成する第一工程と、樹脂部材に当接するようにして枠体に端部シール部材を配置する第二工程と、樹脂部材の上に薄板部材を配置し、樹脂部材を溶融することにより枠体に薄板部材を接着する第三工程と、枠体に回転体を固定する第四工程と、を含む。そして、第三工程において、樹脂部材を溶融させ、樹脂部材を構成する樹脂を端部シール部材に浸入させ、端部シール部材と樹脂部材とを一体化することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る構成とすることにより、シート部材の固定部材が容易かつ高精度に組付け可能となり、現像剤の漏れ出しを防ぐことが可能な画像形成装置に着脱可能カートリッジ、ユニット及びこれらの製造方法を提供することできる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】画像形成装置全体構成を示す断面図
【図２】実施例１に係るプロセスカートリッジの断面図
【図３】実施例1に係るクリーニング部材と像担持体を示す断面図
【図４】実施例１に係るクリーニングユニットのクリーニング部材の構成を示す断面図
【図５】図４中の矢印ａ方向から見たクリーニングユニットの平面図
【図６】実施例１に係る現像ユニットを示す断面図
【図７】実施例１に係る現像ユニットの一部を示す断面図
【図８】図７中の矢印ｂ方向から見た平面図
【図９】実施例１に係るクリーニング容器を示す斜視図
【図１０】実施例１に係るエラストマ部材の射出成形工程を示す断面図
【図１１】実施例１に係るエラストマ部材の射出成形工程を示す斜視図
【図１２】実施例１に係るエラストマ部材と端部シール部材の構成を示す図
【図１３】実施例１の変形例に係るエラストマ部材と端部シール部材の構成を示す図
【図１４】実施例１に係るスクイシートを取り付けたクリーニング容器を示した斜視図
【図１５】実施例１に係るスクイシートの位置決め方法を説明するため斜視図
【図１６】実施例１に係るスクイシート固定方法を説明するため斜視図
【図１７】実施例１に係るスクイシート固定方法を説明するため断面図図１７の一部を示す拡大断面図
【図１８】図１７の一部を示す部分拡大図
【図１９】実施例１に係るエラストマ部材と端部シール部材とスクイシートの構成を示す図
【図２０】実施例２に係るエラストマ部材の射出成形工程を示す断面図
【図２１】実施例２に係るエラストマ部材を示す平面図
【図２２】実施例２に係るエラストマ部材と端部シール部材の構成を示す平面図
【図２３】実施例２に係るエラストマ部材と端部シール部材とスクイシートの構成を示す図
【図２４】従来技術に係るクリーニングユニットの一部を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明に係る実施例を図面に基づいて詳細に説明するが、これは本発明をなんら限定するものではない。なお、以下の説明において、プロセスカートリッジの長手方向とは、像担持体の回転軸線方向である。また、プロセスカートリッジの左右とは長手の一端側と他端側である。また、プロセスカートリッジの上面とはプロセスカートリッジを電子画像形成装置本体に装着した状態で上方に位置する面であり、下面とは下方に位置する面である。
【００１８】
ここで、プロセスカートリッジとは、帯電手段、現像手段またはクリーニング手段の少なくとも何れか一つと電子写真像担持体とを一体的にカートリッジ化し、このカートリッジを画像形成装置本体に対して着脱可能とするものである。
【００１９】
また、電子写真画像形成装置とは、電子写真画像形成方式を用いて記録媒体に画像を形成するものであり、例えば電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えばレーザービームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置等が含まれる。
【実施例１】
【００２０】
（画像形成装置本体構成）
まず、画像形成装置本体の構成について、図１を用いて説明する。図１は画像形成装置の一形態であるカラーレーザービームプリンタ（以下、画像形成装置本体）の概略断面図である。画像形成装置本体１００は、４色のカートリッジ２と、像担持体２１（回転体）の上に現像された画像を転写材Ｐに転写する中間転写体３５と、画像を転写材Ｐに定着する定着部５０と、転写材Ｐを排出トレイ５６に排出する排出ローラ群５３ないし５５よりなる。また、４色（Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋ）のプロセスカートリッジ２は画像形成装置本体１００に対して個別に着脱可能に構成されている。【００２１】
次に、画像形成装置本体１００動作について説明する。まず給紙ローラ４１が回転して給紙カセット７内の転写材Ｐを一枚分離した上で、レジストローラ４４へと搬送する。一方で像担持体２１と中間転写体３５が、所定の外周速度Ｖ（以下、プロセス速度）で図１の矢印方向へ回転する。像担持体２１は、帯電手段によって表面を均一に帯電された上で、露光装置１０で露光され、静電潜像が形成される。そして現像ユニット２ｂは、像担持体２１の上の潜像を現像剤（以下「トナー」という）で現像する。像担持体２１の上に現像されたＹ，Ｍ，Ｃ，Ｂｋ各色のカラー画像は、中間転写体３５の外周に一次転写される。中間転写体３５の上に転写された各色の画像は、転写材Ｐに二次転写された後、定着部５０にて転写材Ｐに定着される。画像を定着された転写材Ｐは、排出ローラ対５３ないし５５を介して排出トレイ５６の上に排出され、画像形成動作を終了する。【００２２】
（カートリッジ構成）
本発明のカートリッジ２の構成について、図２を用いて説明する。図２はカートリッジ２の概略断面図である。なお、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋの各カートリッジは同一構成である。プロセスカートリッジ２は、クリーニングユニット２ａと、現像ユニット２ｂに分かれている。【００２３】
クリーニングユニット２ａは、廃トナー室３０（現像剤収容部）を有するクリーニング容器２４（枠体）と、帯電ローラ２３と、クリーニングブレード２８と、から構成されている。像担持体２１は、クリーニング容器２４に回転自在に支持されている。像担持体２１の周上には、帯電ローラ２３、クリーニングブレード２８及びスクイシート１５が順次配置されている。帯電ローラ２３は、像担持体２１の表面を一様に帯電させるための一次帯電手段である。クリーニングブレード２８は、像担持体２１の上に残った現像剤（トナー）を除去するためのものである。このため、スクイシート１５は、像担持体２１の長手方向と交差する方向における一端が像担持体２１の上に配置されている。また、スクイシート１５は、クリーニングブレード２８が除去したトナーをすくい取るためのものであり、エラストマ部材１０によりクリーニング容器２４に固定されている。【００２４】
現像ユニット２ｂは、現像手段である現像剤担持体２２（回転体）と、トナーが収容されたトナー容器７０（現像剤収容部）と、現像容器７１と、供給ローラ７２と、から構成されている。現像剤担持体２２は矢印Ｙ方向に回転自在に現像容器７１に支持されている。現像剤担持体２２の周上には、供給ローラ７２、現像剤規制部材７３及び吹き出し防止シート１６が順次配置されている。供給ローラ７２は、現像剤担持体２２と接触して矢印Ｚ方向に回転可能とされている。現像剤規制部材７３は、トナーを規制して所望の帯電電荷量を付与するとともに、所定のトナー薄層を形成するものである。吹き出し防止シート１６は、現像容器７１と現像剤担持体２２との隙間から現像剤が外界へ漏れ出ることを防止するためのものであり、現像容器７１に設けられたエラストマ部材１１により固定されている。このため、吹き出し防止シート１６は、現像剤担持体２２の長手方向と交差する方向における一端が現像剤担持体２２の上に配置されている。更に、トナー容器７０内には、矢印Ｘ方向に回転自在なトナー攪拌機構７４が設けられている。【００２５】
次に、カートリッジ２の動作について説明する。まず、トナー攪拌機構７４によってトナーが供給ローラ７２へ搬送される。供給ローラ７２は、図２の矢印Ｚ方向に回転することによって、トナーを現像剤担持体２２に供給する。現像剤担持体２２の上に供給されたトナーは、現像剤担持体２２のＹ方向の回転によって現像ブレードユニット７３に至り、トナーに所望の帯電電荷量を付与するとともに、所定の厚さのトナー薄層とされる。そして、現像剤規制部材７３によって規制されたトナーは、像担持体２１と現像剤担持体２２とが接触した現像部に搬送され、現像剤担持体２２に印加された現像バイアスによって像担持体２１の上の静電潜像を現像剤で現像する。像担持体２１の上に現像されたトナーが中間転写体３５に一次転写された後、像担持体の上に残留した廃トナーがクリーニングブレード２８によって除去される。除去された廃トナーは、廃トナー室３０に溜められる。【００２６】
（クリーニングユニット）
本発明のクリーニングユニット２ａの構成について、図３〜５を用いて説明する。図３はクリーニング部材と像担持体２１を示す模式断面図、図４はクリーニング部材の構成を示す模式断面図、図５はクリーニング手段を図４中の矢印ａ方向から見た構成説明図である。【００２７】
クリーニングユニット２ａは、像担持体２１から廃トナー等の残留物を掻き落とすクリーニングブレード２８と、掻き落とされた残留物をすくい取るスクイシート１５（薄板部材）と、クリーニングされた像担持体２１を帯電する帯電ローラ２３と、を有する。また、像担持体２１の残留物を収納する廃トナー室３０と、廃トナー室３０から残留物が漏れ出ないようにクリーニングブレード２８の両端部に配した端部シール部材２６ａ、２６ｂと、クリーニングブレード下シール２７と、を有している。これら各部材がクリーニング容器２４に組み込まれてクリーニングユニット２ａが構成されている。【００２８】
具体的には、クリーニングブレード２８及びスクイシート１５は相互に干渉しない位置で像担持体２１の外周面に当接している。更に、スクイシート１５はクリーニング容器２４にエラストマ部材１０（樹脂部材）を介して固定されている。エラストマ部材１０は端部シール部材２６ａ、２６ｂの一部に浸入するように成形され、その後、スクイシート１５は、エラストマ部材１０の一部に熱溶着される（詳細は後述する）。また、端部シール部材２６ａ、２６ｂは、フェルト等からなる不職布、繊維を織り込んでできたパイル、この他、静電植毛された材料等からなる繊維で構成された部分や多孔質部を有する可撓性部材で構成されている。このように、端部シール部材２６ａ、２６ｂは、繊維や樹脂等で形成された骨格に空間が内包された部材を有するものが用いられる。この端部シール部材２６ａ、２６ｂは、像担持体２１の端部外周面に残った廃トナーを捕集または削ぎ落とし、外部へのトナーの漏れ出しを防止する。そして、端部シール部材２６ａ、２６ｂは、図５に示すようにクリーニングブレード２８及びスクイシート１５の両端部に接触しており、且つ図３に示すように像担持体２１の外周面とも接触している。更にクリーニングブレード下シール２７によってクリーニングブレード２８とクリーニング容器２４の隙間を密閉している。【００２９】
（現像ユニット）
本発明の現像ユニット２ｂの構成について、図６〜８を用いて説明する。図６は、現像ユニット２ｂの模式断面図である。また、図７は、吹き出し防止シート１６（薄板部材）と、現像ブレードユニット７３と、端部シール部材９５ａ、９５ｂと、の構成を示す模式断面図、図８は図７中の矢印ｂ方向から見た構成説明図である。【００３０】
現像ユニット２ｂは、現像剤担持体２２にトナーを供給する供給ローラ７２と、現像剤担持体２２の上のトナーをならす現像ブレードユニット７３と、現像担持体２２と現像容器７１の間のトナー吹き出しを防止する吹き出し防止シート１６と、を有する。また、トナーを収納する現像容器７１と、現像容器７１からトナーが漏れ出ないように現像ブレードユニット７３の両端部に配した端部シール部材９５ａ、９５ｂと、現像ブレード下シール９３とを有している。これら各部材が現像容器７１に組み込まれて現像ユニット２ｂが構成されている。【００３１】
具体的には、現像ブレードユニット７３及び吹き出し防止シート１６は相互に干渉しない位置で現像剤担持体２２の外周面に当接している。更に、吹き出し防止シート１６は現像容器７１にエラストマ部材１１（樹脂部材）を介して固定されている。エラストマ部材１１は端部シール部材９５ａ、９５ｂの一部に浸入するように成形され、その後、吹き出し防止シート１６は、エラストマ部材１１の一部に熱溶着される（詳細は後述する）。また、端部シール部材９５ａ、９５ｂは、フェルト等からなる不職布、繊維を織り込んでできたパイル、この他、静電植毛された材料等からなる繊維で構成された部分や多孔質部を有する可撓性部材で構成されている。このように、端部シール部材９５ａ、９５ｂは、繊維や樹脂等で形成された骨格に空間が内包された部材を有するものが用いられる。この端部シール部材９５ａ、９５ｂは、現像剤担持体２２の端部外周面に密着し、トナーを捕集し、外部へのトナーの漏れ出しを防止している。そして、端部シール部材９５ａ、９５ｂは図８に示すように現像ブレードユニット７３及び吹き出し防止シート１６の両端部に接触しており、且つ図６に示すように現像剤担持体２２の外周面とも接触している。更に現像ブレード下シール９３によって現像ブレードユニット７３と現像容器７１の隙間を密閉している。【００３２】
（エラストマ部材の成形）
エラストマ部材１０を成形する工程を図９〜１１を用いて説明する。図９（ａ）はクリーニング容器２４の概略図と注入口部の概略拡大図、図９（ｂ）は、図９（ａ）に金型８３を型締めした状態の概略図である。図１０（ａ）は、図９（ｂ）の状態のＡ−Ａ概略断面図、図１０（ｂ）は、図９（ｂ）の状態のＢ−Ｂ概略断面図、図１０（ｃ）は、図９（ｂ）にエラストマ部材１０を成形時のＡ−Ａ概略断面図である。また、図１１は図９（ａ）にエラストマ部材１０成形時の概略図である。【００３３】
図９及び図１０に示すようにクリーニング容器２４には、一端側の端部シール部材２６ａと他端側の端部シール部材２６ｂが取り付けられ、一端側の端部シール部材２６ａと他端側の端部シール部材２６ｂとの間にエラストマ部材形成部７１ｄが設けられている。エラストマ部材形成部７１ｄはエラストマ部材１０が注入される凹部７１ｄ１と金型８３が当接する当接面７１ｄ２、７１ｄ３を有している。また、長手方向の所定箇所には、円筒状でシール形成部７１ｄの凹部７１ｄ１と連通している注入口７６が設けられている。【００３４】
次に、エラストマ部材１０の成形方法について説明する。【００３５】
エラストマ部材１０を成形する際、図１０（ａ）ないし（ｃ）に示すようにクリーニング容器２４のエラストマ部材形成部７１ｄの当接面７１ｄ２、７１ｄ３へエラストマ部材１０の形状に掘り込んだ金型８３を当接させる。次に、クリーニング容器２４の長手中央部１箇所に設けられた注入口７６に樹脂注入装置のゲート８２を当接させる。そして、エラストマ部材１０となる熱可塑性を有するエラストマ樹脂を樹脂注入装置のゲート８２からクリーニング容器２４の注入口７６へ図１０（ａ）中矢印のように注入する。これにより、図１０（ｃ）に示すようにクリーニング容器２４のエラストマ部材形成部７１ｄの凹部７１ｄ１と、端部シール部材２６ａ、２６ｂと、金型８３と、で形成された空間にエラストマ樹脂が流し込まれる。そして、図１１に示すように、エラストマ部材形成部７１ｄの凹部７１ｄ１と、端部シール部材２６ａ、２６ｂと、金型８３と、で形成された空間を長手中央部からそれぞれ長手方向両側へエラストマ樹脂が流れ、エラストマ部材１０が射出成形される。【００３６】
エラストマ部材１０はクリーニング容器２４に一体的に成形して成るものである。本実施例ではエラストマ部材１０の材質としてスチレン系エラストマ樹脂を用いている。これは、クリーニング容器２４がハイインパクトポリスチレン（ＨＩ−ＰＳ）からなるため、同系の材質を用いる事で、プロセスカートリッジのリサイクル時に分解を行なわずに材料の再生（クラッシュ→リペレット）を行なうことができるためである。しかし、上記材質の他のエラストマ樹脂でも同様の機械的特性を持つものであれば良い。【００３７】
なお本実施形態では、図９（ａ）に示すようにエラストマ部材形成部７１ｄの長手中央部１箇所に注入口７６を設けているが、注入口を２箇所以上設ける構成でもよい。【００３８】
（エラストマ部材と端部シールの一体化）
本実施例のエラストマ部材１０をクリーニング容器２４へ成形し、エラストマ部材１０が端部シール２６ａと一体化した時の構成について、図１２を用いて説明する。図１２（ａ）は本実施例に係るエラストマ部材１０と端部シール２６ａとを一体化する混成部２９を示す概略正面図である。図１２（ｂ）は、混成部２９を示す図１２（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。【００３９】
本実施例においては、図１２に示すように、エラストマ部材１０を構成するエラストマ樹脂が端部シール２６ａの一部に浸入することで一体化することで混成部２９を形成し、端部シール部材２６ａとエラストマ部材１０との隙間ｈ１を封止する。本構成について、以下に詳述する。前述の通り、本実施形態では、端部シール部材２６ａは、繊維で構成された部分や多孔質部を有する可撓性部材で構成されており、繊維や樹脂等で形成された骨格に内包された空間を有している。エラストマ部材１０を形成する際にあっては、エラストマ部材１０となる熱可塑性を有するエラストマ樹脂が溶融され、エラストマ部材形成部７１ｄに注入される。このとき、端部シール部材２６ａに溶融したエラストマ部材１０となる熱可塑性を有するエラストマ樹脂が端部シール部材２６ａにしみ込み、混成部２９が形成される。つまり、端部シール部材２６ａ、すなわち繊維で構成された部分や多孔質部において、繊維や樹脂等で形成された骨格に内包された空間へ充填されるようにエラストマ樹脂を浸入させ、混成部２９が形成する。この結果、端部シール部材２６ａとエラストマ部材１０が一体化し、隙間ｈ１を封止することができる。なお、図１２を用いて一端の端部シール部材２６ａとエラストマ部材１０について説明したが、もう一端の端部シール２６ｂにおいてもエラストマ部材１０と同様に一体化される。【００４０】
なお、本実施例でのエラストマ部材１０の成形形状は、エラストマ部材１０となるエラストマ樹脂が端部シール２６ａ、２６ｂの一部に浸入し、混成部２９が形成される構成であればよい。このため、本実施例で示した図１２の形態に限らず、図１３に示すように、端部シール部材２６ａとエラストマ部材１０の接触幅を広くして、端部シール部材２６ａにエラストマ部材１０を構成するエラストマ樹脂がより浸入する形状としてもよい。また、両端に混成部を設ける構成に限らず、一端にだけ混成部を設けてもよく、両端に混成部を設けた場合であっても、長手方向と直交する面に対して対照的な形状としなくてもよい。【００４１】
（シートの溶着）
本発明のシートを溶着する工程について、半導体レーザを用いた場合を例にとり、図１４ないし図１９を用いて説明する。図１４は、スクイシート１５を取り付けたクリーニング容器２４を示す図である。図１５は、クリーニング容器２４のシート部材取り付け面２４ｄを引張り治具４８にて湾曲させ、スクイシートを位置決めする工程を説明する図である。図１６は、クリーニング容器２４に成形されたエラストマ部材１０を溶融させスクイシート１５を溶着する工程を説明する図である。図１７は、図１６のＥ−Ｅ断面図である。図１８は、図１７の部分拡大図である。図１９（ａ）は、クリーニング容器２４とスクイシート１５の端部の溶着状態を示す図である。図１９（ｂ）は、図１９（ａ）のＧ−Ｇ断面図である。【００４２】
まず、クリーニング容器２４を用意する。この際、スクイシート自体のシワ、環境変動等によりスクイシート１５の先端（像担持体２１との接触部）にうねりが生ずることがある。このため、スクイシート１５を取り付けるときは、図１５に示すように引張り治具４８によってクリーニング容器２４のシート部材取り付け面２４ｄの力受け部を下方へ引っ張る（Ｆ）。これにより、シート部材取り付け面２４ｄを弾性変形により湾曲させる。【００４３】
この湾曲させたシート部材取り付け面２４ｄに成形されたエラストマ部材１０にスクイシート１５を接するように重ね合わせる。そして、スクイシート１５の上から近赤外線に対して透過性を有する押圧治具４５を用いて、シート部材取り付け面２４ｄにスクイシート１５が接するように加圧する。具体的には、シート部材取り付け面２４ｄは、エラストマ部材１０と、規制面４９とを有し、押圧治具４５でスクイシート１５が加圧されることにより、エラストマ部材１０が弾性変形するとともに、スクイシート１５が規制面４９で支持され、位置決めされる。このようにして、スクイシート１５の接着時にスクイシート１５のクリーニング容器２４に対する相対的な配置がずれないように仮位置決めする。【００４４】
この後、図１６ないし図１８に示すようにして、シート部材取り付け面２４ｄを湾曲させた状態でスクイシート１５を取り付ける。具体的には、スクイシート１５からクリーニング容器２４に成形されたエラストマ部材１０のシート部材取り付け面２４ｄ側に向けてレーザ照射ヘッド６０より近赤外線のレーザ光ｅを照射する。エラストマ部材１０は近赤外線を吸収するようカーボンブラックを含有している。このため、照射されたレーザ光ｅは近赤外線の透過性を有する押圧治具４５、スクイシート１５を透過して、クリーニング容器２４に成形されたエラストマ部材１０のシート部材取り付け面２４ｄで吸収される。シート部材取り付け面２４ｄで吸収されたレーザ光ｅは熱に変換され、シート部材取り付け面２４ｄは発熱し、その熱でエラストマ部材１０が溶融してシート部材取り付け面２４ｄに接しているスクイシート１５と溶着（接着）する。【００４５】
このとき、図１９に示すようにスクイシート１５を混成部２９の一部までエラストマ部材１０に沿って溶着を行い、スクイシート１５と端部シール部材２６ａとの接着も行う。また同様に、他端の端部シール部材２６ｂにエラストマ部材１０でスクイシート１５の溶着を行い、スクイシート１５と端部シール部材２６ｂとの接着も行う。このように溶着を行なうことで、スクイシート１５とクリーニング容器２４の間の隙間ｈ２をなくすことができる。さらに、混成部２９の一部まで溶着を行なうことで、エラストマ部材１０が溶着時の熱で再溶融し、端部シール部材２６ａ、２６ｂとの密着状態を更に向上することができる。【００４６】
なお、図１８に示すように、照射ヘッド６０より照射されたレーザ光ｅはシート部材取り付け面２４ｄに到達するときには直径φ１．５ｍｍの円状となるように集光させた。即ち、レーザのスポット径はφ１．５ｍｍである。また、エラストマ部材１０の成形幅を１．５ｍｍより小さくすることによって、エラストマ部材１０の取り付け面２４ｄを均一に溶融することが可能となる。そこで本実施例では、エラストマ部材１０の溶融幅ｅ１は約１．０ｍｍとした。また、レーザ光ｅをスクイシート１５の一方の端部から他方の端部までその長手方向に連続的に照射する。このようにすることで、図１４に示すような長手方向に対して連続的に繋がっている溶着面ｇ１を得ることが可能となる。【００４７】
そして、スクイシート１５を貼り付け後、引張り治具４８を取り外すとシート部材取り付け面２４ｄの弾性により、スクイシート１５の先端に張力が持たせ、うねりの発生を抑制することができる。このようにして、クリーニング容器２４へスクイシート１５の取り付けが完了する。【００４８】
なお本実施例では、スクイシート１５として、厚み３８μｍ、光線透過８５％（９６０ｎｍの近赤外線において）のポリエステルを使用した。また、エラストマ部材１０としては、スチレン系エラストマ樹脂１００質量部に対して個数平均粒径１６ｎｍのカーボンブラックを３．０質量部、含有させたものを用いた。押圧治具４５としては、剛性を有するアクリル部材４６に、弾性を有するシリコーンゴム４７（厚さ５ｍｍ）を透過性のある両面テープで貼り付けたものを用いた。押圧治具４５は、レーザ光ｅの波長を透過することができ、且つ、スクイシート１５とクリーニング容器２４に成形されたエラストマ部材１０のシート部材取り付け面２４ｄとの接触面全域を加圧可能な剛性を有する部材が用いられる。具体的にはアクリル樹脂、ガラス等を用いるのが良い。さらに押圧治具４５は、剛性を有する部材に加え、スクイシート１５をよりクリーニング容器２４に密着させるために、レーザ光ｅの波長を透過することができ、且つ弾性を有する部材を有することが好ましい。近赤外線の照射装置としてファインディバイス社のＦＤ２００（波長：９６０ｎｍ）を用い、近赤外線照射装置の長手方向の走査速度を速度５０ｍｍ／ｓｅｃ、出力２０Ｗ、エラストマ部材表面でのスポット径φ１．５ｍｍとした。また、エラストマ部材１０の表面におけるエネルギー密度を０．２２Ｊ／ｍｍ２とした。【００４９】
また、本実施例ではレーザによる溶着する場合を説明したが、これに限らない。例えば、エラストマ部材１０とスクイシート１５をヒートシール等で溶着してもよく、エラストマ部材１０が十分なタック性を有していれば、そのままスクイシート１５を圧着し、貼り付けてもよい。【００５０】
そして、スクイシート１５が取り付けられたクリーニング容器２４に像担持体２１が回転可能に取り付けられ、クリーニングユニット２ａを形成した後、現像ユニット２ｂと一体化することにより、カートリッジ２を製造することができる。【００５１】
（効果）
本実施例に係る構成とすることにより、エラストマ部材１０を型で直接クリーニング容器２４に射出成形するため、高精度に形成することが可能となる。従来技術においては、接着部材として両面テープを用いていたため、クリーニング容器２４に弾性部材である両面テープをクリーニング容器２４に高精度に貼り付けるのは難しかった。しかしながら本実施例では、エラストマ部材１０を型で直接クリーニング容器２４に成形するため、平易な工程で位置精度高くクリーニング容器２４にエラストマ部材１０を形成することができる。【００５２】
また、本実施例では、エラストマ部材１０と端部シール２６ａ、２６ｂとが一体化するように混成部２９が形成されているため、クリーニング容器２４と端部シール２６ａ、２６ｂとの隙間ｈ１を封止することができる。さらには、エラストマ部材１０と端部シール部材２６ａ、２６ｂの密着性を向上することが可能となる。従来技術においては、クリーニング容器２４と端部シール２６ａ、２６ｂとの隙間ｈ１を封止するために、ホットメルト等の別の部材を塗布していた。しかしながら、本実施例に係る構成では、混成部２９を形成することにより、クリーニング容器２４と端部シール２６ａ、２６ｂとの隙間ｈ１を封止し、トナーの封止性を高めることができ、ホットメルト等の別の部材を塗布する工程を削減することができる。【００５３】
加えて本実施例では、クリーニング容器２４と端部シール２６ａ、２６ｂとの隙間ｈ１を形成することなく、エラストマ部材１０を構成するエラストマ樹脂が端部シール２６ａ、２６ｂの一部に浸入した混成部２９と、スクイシート１５と、が接着される。これにより、スクイシート１５と端部シール部材２６ａ、２６ｂとの隙間ｈ２をなくすことができ、よりよくトナー漏れを防止することができる。
【実施例２】
【００５４】
実施例１では、クリーニング容器２４に端部シール２６ａ、２６ｂを取り付け後、エラストマ部材１０を成形するとともに、端部シール２６ａ、２６ｂに混成部２９を形成し、端部シール２６ａ、２６ｂとエラストマ部材１０を一体化した。しかしながらこれに限らず、クリーニング容器２４にエラストマ部材１０を成形後、端部シール２６ａ、２６ｂを取り付け後、端部シール２６ａ、２６ｂに混成部２９を形成し、端部シール２６ａ、２６ｂとエラストマ部材１０を一体化する構成としてもよい。そこで本実施例では、クリーニング容器２４にエラストマ部材１０を成形後、エラストマ部材１０にレーザ光ｅを照射し、端部シール２６ａ、２６ｂに混成部２９を形成する構成について以下に説明を行う。以下では、実施例１との差異点中心に説明を行い、実施例１と共通するものについては同一の符号を付し、実施例１との一致する部分については説明を省略する。【００５５】
（エラストマ部材の成形）
エラストマ部材１０を成形する工程について、図２０を用いて説明する。【００５６】
図２０に示すようにクリーニング容器２４には、エラストマ部材形成部７１ｄが設けられている。エラストマ部材形成部７１ｄはエラストマ部材１０が注入される凹部７１ｄ１と金型８３が当接する当接面７１ｄ２、７１ｄ３を有している。また、長手方向の所定箇所には、円筒状でシール形成部７１ｄの凹部７１ｄ１と連通している注入口７６が設けられている。【００５７】
次に、エラストマ部材１０の成形方法について説明する。【００５８】
エラストマ部材１０を成形する際、クリーニング容器２４のエラストマ部材形成部７１ｄの当接面７１ｄ２、７１ｄ３へエラストマ部材１０の形状に掘り込んだ金型８４を当接させる。次に、クリーニング容器２４の長手中央部１箇所に設けられた注入口７６に樹脂注入装置のゲート８２を当接させる。そして、エラストマ部材１０となる熱可塑性を有するエラストマ樹脂を樹脂注入装置のゲート８２からクリーニング容器２４の注入口７６へ注入する。これにより、クリーニング容器２４のエラストマ部材形成部７１ｄの凹部７１ｄ１と、金型８４と、で形成された空間にエラストマ樹脂が流し込まれる。そして、エラストマ部材形成部７１ｄの凹部７１ｄ１と、金型８４と、で形成された空間を長手中央からそれぞれ長手方向両側へエラストマ樹脂は流れ、エラストマ部材１０が射出成形される。【００５９】
（エラストマ部材と端部シールの接触形状）
エラストマ部材１０をクリーニング容器２４へ成形した後に、端部シール２６ａを貼り付けた時のエラストマ部材１０と端部シール２６ａの接触状態を図２１及び図２２を用いて説明する。【００６０】
本実施例においては、図２１に示すように、エラストマ部材１０をクリーニング容器２４へ端部シール２６ａが貼り付けられる前に成形している。そして、図２２に示すようにエラストマ部材１０と接触するように端部シール２６ａを貼り付ける。このとき、端部シール２６ａは、エラストマ部材１０に少なくとも接触するように図中矢印Ｓ方向から配置される。これにより、図２２に示すように、クリーニング容器２４に端部シール２６ａを固定する。なお、端部シール２６ａは、エラストマ部材１０に撓むようにして、もしくは食い込むように配置してもよい。なお本実施例においても実施例１同様、エラストマ部材１０として、カーボンブラックを含有したスチレン系エラストマ樹脂を用いた。【００６１】
（シートの溶着）
実施例１同様、エラストマ部材１０にレーザを照射し、スクイシート１５をエラストマ部材１０に溶着する。このとき、図２３に示すように、本実施例ではエラストマ部材１０にレーザ光ｅを照射し、エラストマ部材１０を溶融させて端部シール２６ａとエラストマ部材１０とを、併せて一体化させる。以下に詳細に説明を行う。【００６２】
実施例１同様、引張り治具４８によってクリーニング容器２４のシート部材取り付け面２４ｄの力受け部を下方へ引っ張り、湾曲させたシート部材取り付け面２４ｄに成形されたエラストマ部材１０にスクイシート１５を接するように重ね合わせる。そして、スクイシート１５の上から近赤外線に対して透過性を有する押圧治具４５を用いて、シート部材取り付け面２４ｄにスクイシート１５が接するように加圧する。この後、シート部材取り付け面２４ｄを湾曲させた状態でレーザ光ｅを照射し、エラストマ部材１０を溶融させ、スクイシート１５とシート部材取り付け面２４ｄを接着する。【００６３】
このとき、本実施例では、レーザ光ｅを照射して溶融させたエラストマ部材１０を構成する熱可塑性を有するエラストマ樹脂を端部シール部材２６ａの一部にしみ込むようにして、混成部２９が形成されようにする。具体的には、エラストマ部材１０となるエラストマ樹脂が端部シール部材２６ａの繊維で構成された部分や多孔質部に浸入し、混成部２９が形成されるようにする。つまり、端部シール部材２６ａ、すなわち繊維で構成された部分や多孔質部において、繊維や樹脂等で形成された骨格に内包された空間へ充填されるようにエラストマ樹脂を浸入させ、混成部２９を形成する。この結果、端部シール部材２６ａとエラストマ部材１０が一体化し、隙間ｈ１を封止することができる。また、スクイシート１５と端部シール部材２６ａとの接着を行うことができる。なお、一端の端部シール部材２６ａとエラストマ部材１０について説明したが、もう一端の端部シール２６ｂにおいてもエラストマ部材１０と同様に一体化される。【００６４】
なお、エラストマ部材１０を溶融してスクイシート１５を固定する際には、レーザをシート部材取り付け面２４ｄと直交する方向から照射する（Ｌ１）。このため、スクイシート１５の取り付けを行い、そのまま同一方向から端部シール２６ａ、２６ｂとエラストマ部材１０の接触面にレーザを照射し、スクイシート１５と端部シール部材２６ａとの接着を行うことができ、好ましい。言い換えると、エラストマ部材１０の端部形状は、レーザ照射方向から端部シール２６ａ、２６ｂとエラストマ部材１０の接触面が視認可能な形状とすることが好ましい。具体的には、図２３（ｃ）に示すようにエラストマ部材１０の端部をクリーニング容器２４からスクイシート１５側に先細り形状としもよい。これにより、端部シール２６ａ、２６ｂとエラストマ部材１０の接触面をシート部材取り付け面２４ｄに対して直交させず、傾斜を持つ。この結果、スクイシート１５の取り付けを行い、そのまま同一方向から端部シール２６ａ、２６ｂとエラストマ部材１０の接触面にレーザ光ｅを照射し（ｇ２）、スクイシート１５と端部シール部材２６ａとの接着を行うことができる。この他、端部シール２６ａ、２６ｂにエラストマ部材１０が撓んだ状態で当接する構成にする等としてもよい。【００６５】
加えて、端部シール２６ａ、２６ｂとエラストマ部材１０の接触面に、長手方向から照射し（Ｌ２）、エラストマ部材１０を溶融させ、混成部２９を形成し、端部シール２６ａ、２６ｂとエラストマ部材１０とを一体化してもよい。なお、本実施例では、クリーニング容器２４にスクイシート１５を取り付ける工程に併せ、端部シール２６ａ、２６ｂにエラストマ部材１０を構成するエラストマ樹脂を浸入させ、端部シール２６ａ、２６ｂとエラストマ部材１０を一体化した。しかし、これに限らず、別々の工程として、もしくは端部シール２６ａ、２６ｂにエラストマ部材１０を構成するエラストマ樹脂を浸入させ、端部シール２６ａ、２６ｂとエラストマ部材１０を一体化する工程だけ行うこととしてもよい。【００６６】
（効果）
本実施例に係る構成とすることにより、実施例１同様、エラストマ部材１０を型で直接クリーニング容器２４に射出成形するため、高精度に形成することが可能となる。エラストマ部材１０を型で直接クリーニング容器２４に成形するため、従来技術に比べ、平易な工程で位置精度高くクリーニング容器２４にエラストマ部材１０を形成することができる。【００６７】
また、本実施例では、エラストマ部材１０を構成する熱可塑性を有するエラストマ樹脂を溶融させ。端部シール２６ａ、２６ｂとが一体化するように混成部２９が形成する。このため、クリーニング容器２４と端部シール２６ａ、２６ｂとの隙間ｈ１を封止することができる。さらには、エラストマ部材１０と端部シール部材２６ａ、２６ｂの密着性を向上することが可能となる。また、本実施例に係る構成では、混成部２９を形成することにより、クリーニング容器２４と端部シール２６ａ、２６ｂとの隙間ｈ１を封止し、トナーの封止性を高めることができ、ホットメルト等の別の部材を塗布する工程を削減することができる。【００６８】
加えて本実施例では、クリーニング容器２４と端部シール２６ａ、２６ｂとの隙間ｈ１を形成することなく、エラストマ部材１０を構成するエラストマ樹脂が端部シール２６ａ、２６ｂの一部に浸入した混成部２９と、スクイシート１５と、が接着される。これにより、スクイシート１５と端部シール部材２６ａ、２６ｂとの隙間ｈ２をなくすことができ、よりよくトナー漏れを防止することができる。
【変形例】
【００６９】
実施例１及び２ではクリーニングユニット２ａにおいて、エラストマ部材１０を構成するエラストマ樹脂が端部シール２６ａ、２６ｂの一部に浸入する混成部２９を形成し、エラストマ部材１０と端部シール２６ａ、２６ｂを一体化する構成について述べた。しかしながら、本実施例は、現像ユニット２ｂに設けられるエラストマ部材１１と端部シール９５ａ、９５ｂとを一体化する構成にも適用可能である。具体的には、端部シール部材９５ａ、９５ｂに溶融したエラストマ部材１１となる熱可塑性を有するエラストマ樹脂が浸入し、端部シール部材９５ａ、９５ｂの繊維で構成された部分や多孔質部に溶融したエラストマ樹脂がしみ込み、混成部を形成してもよい。つまり、端部シール部材９５ａ、９５ｂ、すなわち繊維で構成された部分や多孔質部に、繊維や樹脂等で形成された骨格に内包された空間へ充填されるようにエラストマ樹脂を浸入させ、混成部２９を形成してもよい。なお、この場合、吹き出し防止シート１６がスクイシート１５（薄板部材）に、端部シール２６ａ、２６ｂが端部シール９５ａ、９５ｂに、エラストマ部材１１がエラストマ部材１０（樹脂部材）に対応する。また、トナー容器７０と現像容器７１は、クリーニング容器２４（枠体）に対応する。
【００７０】
加えて、実施例１及び２ではクリーニングユニット２ａにおけるクリーニング容器２４に成形されたエラストマ部材１０とスクイシート１５との接着方法を説明したが、これに限らない。現像ユニット２ｂにおける現像容器７１に成形されたエラストマ部材１１と吹き出し防止シート１６との溶着に適用することも可能である。この場合、現像容器７１にエラストマ部材１１を用いて吹き出し防止シート１６を固定した後、現像容器７１に現像剤担持体１１を回転可能に取り付け、現像ユニット２ｂを形成する。そして、現像ユニット２ｂを、像担持体２１が取り付けられたクリーニングユニット２ａと一体化することによりカートリッジ２を製造することができる。
【００７１】
本発明は上記実施の形態に制限されるものではなく、本発明の精神及び範囲から離脱することなく、様々な変更及び変形が可能である。従って、本発明の範囲を公にするために以下の請求項を添付する。
【産業上の利用可能性】
【００７２】
本発明に係る構成とすることにより、シート部材の固定部材が容易かつ高精度に組付け可能となり、枠体とシート部材の隙間を封止してトナーの漏れ出しを防ぐことが可能な画像形成装置に着脱可能なカートリッジ、及び画像形成装置とすることできる。
【符号の説明】
【００７３】
２    プロセスカートリッジ
２ａ    クリーニングユニット
２ｂ    現像ユニット
１０、１１    エラストマ部材
１５    スクイシート
１６    吹き出し防止シート
２１    像担持体
２２    現像剤担持体
２３    帯電ローラ
２４    クリーニング容器
２４ｄ    シート部材取り付け面
２６ａ、２６ｂ  端部シール部材
２７    クリーニングブレード下シール
２８    クリーニングブレード
３０    廃トナー室
３５    中間転写体（中間転写ベルト）
４５    押圧治具
４８    引張り治具
４９    規制面
７０    トナー容器
７１    現像容器
７１ｄ    エラストマ部材形成部
７１ｄ１    凹部
７１ｄ２、７１ｄ３    当接面
７２    トナー供給ローラ
７３    現像ブレードユニット
７４    トナー攪拌機構
７６    注入口
８２    ゲート
８３    金型
９３    現像ブレード下シール
９５ａ、９５ｂ    端部シール部材
ｅ１    溶着幅
ｇ１    溶着部
ｈ１、ｈ２    隙間
【図１】
0006469135.tif 000002
【図２】
0006469135.tif 000003
【図３】
0006469135.tif 000004
【図４】
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【図５】
0006469135.tif 000006
【図６】
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【図７】
0006469135.tif 000008
【図８】
0006469135.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
0006469135.tif 000014
【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
0006469135.tif 000019
【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
0006469135.tif 000023
【図２３】
0006469135.tif 000024
【図２４】
0006469135.tif 000025