(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料給油装置（１０）であって、
燃料通路（１１Ｐ）を形成する通路形成部材（２０）と、
前記燃料通路（１１Ｐ）の周りにおいて前記通路形成部材（２０）と溶着され、前記燃料通路（１１Ｐ）に注入口を形成する注入口形成部材（４０）とを備え、
該注入口形成部材（４０）は、
前記燃料通路（１１Ｐ）の側から外力が加わる箇所から前記注入口形成部材（４０）と前記通路形成部材（２０）との溶着部位（Ｗｄ）まで連続する部位に、他の部位より変形容易な衝撃吸収部位（４４）を備え、
前記衝撃吸収部位（４４）は、屈曲形成されて可撓性を有し、
前記屈曲形成された前記衝撃吸収部位（４４）の凹所には、弾性部材（４５）が装着されている、燃料給油装置。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料給油装置であって、
前記通路形成部材（２０）は、前記燃料通路（１１Ｐ）の側の樹脂製の内層（２７）に樹脂製の外層（２８）を積層した積層構成とされ、
前記溶着部位（Ｗｄ）は、前記通路形成部材（２０）の前記内層（２７）に前記注入口形成部材（４０）を溶着する、燃料給油装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の燃料給油装置であって、
前記衝撃吸収部位（４４）は、前記溶着部位（Ｗｄ）の近傍の前記注入口形成部材（４０）、或いは、前記注入口形成部材（４０）から前記燃料通路（１１Ｐ）の側に連続した連続部位のいずれかに配設されている、燃料給油装置。
【請求項４】
燃料給油装置（１０）であって、
燃料通路（１１Ｐ）を形成する通路形成部材（２０）と、
前記燃料通路（１１Ｐ）の周りにおいて前記通路形成部材（２０）と溶着され、前記燃料通路（１１Ｐ）に注入口を形成する注入口形成部材（４０）とを備え、
該注入口形成部材（４０）は、
前記燃料通路（１１Ｐ）の側から外力が加わる箇所から前記注入口形成部材（４０）と前記通路形成部材（２０）との溶着部位（Ｗｄ）まで連続する部位に、他の部位より変形容易な衝撃吸収部位（４４）を備え、
前記衝撃吸収部位（４４）は、前記燃料通路（１１Ｐ）の通路方向に沿った上方側と下方側のいずれか一方、または、前記燃料通路（１１Ｐ）を拡径する方向に凸の屈曲部として形成されて可撓性を有する、燃料給油装置。
【請求項５】
請求項４に記載の燃料給油装置であって、
前記衝撃吸収部位（４４）は、前記凸の屈曲部を、前記溶着部位（Ｗｄ）の側の肉厚と前記外力が加わる箇所の側の肉厚の一方の肉厚が他方の肉厚より薄肉に形成して備える、燃料給油装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料給油装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両に組み込まれる燃料給油装置として、燃料流路を形成するフィラーネックといった通路形成部材に、注入口を形成する注入口形成部材を、燃料通路周りの溶着部位において溶着した構成が知られている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−２１３７６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記した特許文献で提案された燃料給油装置は、通路形成部材と注入口形成部材とのシール性を溶着により確保した上で、装置外部からの衝撃に対する耐性を高める点で優れている。他方、給油口には燃料給油の度に給油ガンが注入口に差し込まれ、場合によっては、給油ガンから燃料流路内の部材を経て溶着部位に外力が及びかねない。ところが、こうした場合の検討が十分とは言えない。こうしたことから、注入口の側から及ぶ外力に対する溶着部位の耐性を高めることが要請されるに到った。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記した課題の少なくとも一部を達成するために、本発明は、以下の形態として実施することができる。
【０００６】
（１）本発明の一形態によれば、燃料給油装置が提供される。この燃料給油装置は、燃料流路を形成する通路形成部材と、前記燃料通路の周りにおいて前記通路形成部材と溶着され、前記燃料流路に注入口を形成する注入口形成部材とを備え、該注入口形成部材と前記通路形成部材の少なくとも一方は、前記注入口形成部材と前記通路形成部材との溶着部位に連続した部位に、他の部位より変形容易な衝撃吸収部位を備える。
【０００７】
この形態の燃料給油装置では、注入口の側から加わった外力に伴う衝撃を溶着部位に連続した衝撃吸収部位で吸収するので、溶着部位に及ぼうとする外力を抑制できる。この結果、この形態の燃料給油装置によれば、注入口の側から及ぶ外力に対する溶着部位の耐性を高めることができる。なお、他の部位は、溶着部位に連続した部位たる衝撃吸収部位と異なる部位である。
【０００８】
（２）上記形態の燃料給油装置において、前記衝撃吸収部位は、屈曲形成されて可撓性を有するようにしてもよい。こうすれば、注入口の側から及ぶ外力に対する溶着部位の耐性を容易に高めることができる。
【０００９】
（３）上記形態の燃料給油装置において、前記屈曲形成された前記衝撃吸収部位の凹所には、弾性部材が装着されているようにしてもよい。こうすれば、弾性部材による衝撃吸収が進むので、注入口の側から及ぶ外力に対する溶着部位の耐性をより確実に高めることができると共に、屈曲形成された衝撃吸収部位自体の損傷も抑制できる。
【００１０】
（４）上記下いずれかの形態の燃料給油装置において、前記通路形成部材は、前記燃料流路の側の樹脂製の内層に樹脂製の外層を積層した積層構成とされ、前記溶着部位は、前記通路形成部材の前記内層に前記注入口形成部材を溶着するようにしてもよい。通路形成部材を構成する樹脂製の内層は、通常、燃料の透過を抑えるバリア層として作用することから、この内層との溶着によりシール性を確保しつつ、注入口の側から及ぶ外力に対する溶着部位の耐性を高めることができる。
【００１１】
（５）上記下いずれかの形態の燃料給油装置において、前記衝撃吸収部位は、前記溶着部位の近傍の注入口形成部材、前記溶着部位の近傍の前記通路形成部材、或いは、前記注入口形成部材から前記燃料流路の側に連続した連続部位のいずれかに配設されているようにしてもよい。こうすれば、通路形成部材や注入口形成部材の形状や形態に適合した衝撃吸収部位の配設の自由度が高まる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】第１実施形態にかかるフィラーネックを用いた燃料給油装置１０を断面視して示す説明図である。
【図２】燃料給油装置１０の一部を分解して示す断面図である。
【図３】燃料給油装置１０の要部を拡大して示す断面図である。
【図４】図３の挿入通路形成部材３０を通路形成部材から外した状態を示す断面図である。
【図５】第１実施形態の燃料給油装置１０で得られる効果を説明するための説明図である。
【図６】第１実施形態の燃料給油装置１０の第１変形例の要部を拡大断面視して示す説明図である。
【図７】第１実施形態の燃料給油装置１０の第２変形例の要部を拡大断面視して示す説明図である。
【図８】第１実施形態の燃料給油装置１０の第３変形例の要部を拡大断面視して示す説明図である。
【図９】参考例の燃料給油装置１０Ａの要部を拡大断面視して示す説明図である。
【図１０】参考例の燃料給油装置１０Ａの変形例の要部を拡大断面視して示す説明図である。
【図１１】第２実施形態の燃料給油装置１０Ｂの要部を拡大断面視して示す説明図である。
【図１２】第３実施形態の燃料給油装置１０Ｃの要部を拡大断面視して示す説明図である。
【図１３】第４実施形態の燃料給油装置１０Ｄの要部を拡大断面視して示す説明図である。
【図１４】図１３におけるＡ方向から支持部材４２とノズルガイド７０Ｂを矢視して示す説明図である。
【図１５】第５実施形態の燃料給油装置１０Ｅを断面視して示す説明図である。
【図１６】第６実施形態の燃料給油装置１０Ｆを断面視して示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態について、図面に基づき説明する。図１は第１実施形態にかかるフィラーネックを用いた燃料給油装置１０を断面視して示す説明図であり、図２は燃料給油装置１０の一部を分解して示す断面図である。図１において、燃料給油装置１０は、燃料タンク（図示省略）に接続される燃料通路１１Ｐを有するタンク開口形成部材１１と、挿入側開閉機構５０と、注入口開閉機構６０とを備えている。燃料給油装置１０は、給油ガンにより、挿入側開閉機構５０および注入口開閉機構６０を押して開いて、給油ガンから燃料を燃料通路１１Ｐに注入すると、燃料は、燃料通路１１Ｐを通じて燃料タンクに供給される。以下、各部の構成について説明する。
【００１４】
図２に示すように、タンク開口形成部材１１は、燃料通路１１Ｐを形成する管体であり、通路形成部材２０と、挿入通路形成部材３０と、注入口形成部材４０とを備えている。図２に示すように、通路形成部材２０は、筒状のネック本体２１と、ネック接続部２２と、ブリーザ管２３とを備えている。ネック接続部２２は、ネック本体２１の下部を縮径して一体に形成され燃料通路１１Ｐの一部を構成する筒体であり、その外周部に環状突部２２ａを備えている。ネック接続部２２に、チューブＴＢ（図１）を挿入することにより、チューブＴＢが環状突部２２ａで抜止された状態にて、ネック接続部２２に接続される。ブリーザ管２３は、ネック本体２１の側壁から分岐した管体であり、その内側がブリーザ通路２３Ｐとなっている。ブリーザ通路２３Ｐは、燃料タンクに接続されており、給油時の燃料タンク内の燃料蒸気をネック本体２１へ戻して、給油をスムーズに行なわせる。
【００１５】
通路形成部材２０は、２種類の樹脂材料を積層することにより構成されており、図２に示すように、燃料通路１１Ｐ側の樹脂内層２７と、樹脂内層２７の外面に積層された樹脂外層２８とを備えている。樹脂内層２７は、耐燃料透過性に優れた樹脂材料、例えば、ナイロンなどのポリアミド（ＰＡ）、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などから形成されており、主に燃料の透過を抑えるバリア層として作用する。樹脂外層２８は、機械的強度に優れた樹脂材料、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）などから形成されており、主に通路形成部材２０の機械的強度、耐衝撃性を確保する層として作用する。樹脂外層２８として、ポリエチレンを用いた場合には、極性官能基としてマレイン酸変性した樹脂材料（変性ポリエチレン）を用いることができる。変性ポリエチレンは、ＰＡと化学接着により接合することから、樹脂内層２７と接着する。
【００１６】
挿入通路形成部材３０は、カバー部材３２を備えている。カバー部材３２は、通路形成部材２０の上部に装着され、円筒状の側壁部３２ａと、上壁３２ｂとを備えている。側壁部３２ａは、その上部が傾斜し、その傾斜した上部に上壁３２ｂが一体に形成されている。上壁３２ｂは、給油ガンを挿入するための開口部３２ｄを備えている。開口部３２ｄは、挿入用開口３２ｅと、軸支持部３２ｆとを備えている。挿入用開口３２ｅは、給油ガンを挿入するためのほぼ円形の開口であり、燃料通路１１Ｐの一部を構成している。軸支持部３２ｆは、側壁部３２ａの内壁に形成され、挿入側開閉機構５０の端部を装着支持する。
【００１７】
挿入側開閉機構５０は、挿入通路形成部材３０に組み込まれ、開閉部材５１と、軸受部５２と、開閉部材５１を閉じ方向に付勢するスプリング５３とを備えている。開閉部材５１は、給油ガンの先端で押されて軸受部５２を中心に回動することで挿入用開口３２ｅを開く。挿入用開口３２ｅの開口周縁部には、シール部材５４が配置されている。開閉部材５１は、シール部材５４を押圧することでシールした状態で挿入用開口３２ｅを閉じている。
【００１８】
注入口形成部材４０は、注入口開閉機構６０を支持する部材であり、通路形成部材２０における樹脂内層２７と溶着される樹脂成型品である。注入口形成部材４０は、開口部４１と、開口部４１の外周下面から突設されネック本体２１内に収納された円筒状の支持部材４２と、フランジ部４３と、屈曲部４４とを備えている。開口部４１とこれに続く支持部材４２は、燃料通路１１Ｐに注入口４１ａを形成し、この注入口４１ａには、後述の注入口開閉機構６０が装着されている。フランジ部４３は、ネック本体２１における樹脂内層２７の上端の溶着端２１ａに接合し、この接合状態を維持するよう溶着される。溶着の様子については、後述する。フランジ部４３は、燃料通路１１Ｐを取り囲むことから、注入口形成部材４０は、燃料通路１１Ｐの周りにおいて通路形成部材２０の樹脂内層２７と溶着されることになる。屈曲部４４は、図３における上方側に凸に屈曲形成されて可撓性を有し、通路形成部材２０の樹脂内層２７と注入口形成部材４０のフランジ部４３との溶着部位Ｗｄに連続する。この屈曲部４４は、注入口４１ａから差し込まれた給油ガン（図視略）から加わる外力、即ち注入口４１ａの側から加わる外力に伴う衝撃を吸収する衝撃吸収部位として機能する。なお、屈曲部４４の肉厚については、均等な肉厚とできるほか、図示するようにフランジ部４３に連続する側を薄肉にしたり、支持部材４２に連続する側を薄肉としてもよい。
【００１９】
注入口形成部材４０に支持されている注入口開閉機構６０は、開閉部材６１と、軸受部６２と、スプリング６３と、ガスケット６４と、調圧弁６５とを備えている。開閉部材６１は、押圧部材６１ａと、弁室形成部材６１ｂとを備え、調圧弁６５を収納する弁室を形成している。軸受部６２は、開閉部材６１と注入口形成部材４０との間に介在して開閉部材６１を注入口形成部材４０に対して回動自在に支持する。スプリング６３は、開閉部材６１を閉じ方向に付勢する。ガスケット６４は、ゴム材料から環状に形成され、開閉部材６１の外周部に装着されており、注入口４１ａの周縁部との間で挟持されることでシールした状態で注入口４１ａを閉じている。調圧弁６５は、弁室内に収納されており、スプリングにより付勢された正圧弁を備え、燃料タンクの圧力が所定圧を越えたときに開いて燃料タンク側の圧力を逃がす弁である。
【００２０】
次に、上記した各部材の組み付けに関与する構成について説明する。図３は燃料給油装置１０の要部を拡大して示す断面図であり、図４は図３の挿入通路形成部材３０を通路形成部材から外した状態を示す断面図である。図４に示すように、通路形成部材２０を構成するネック本体２１の上部には、フランジ部２４が形成されている。フランジ部２４の上面には、全周に環状の保持凹所２４ａが形成されている。保持凹所２４ａには、補強部材２５がインサート成形手法などを用いて配設されている。補強部材２５は、ステンレス鋼などの金属材料から形成されている環状の部材である。
【００２１】
カバー部材３２の側壁部３２ａの下部には、係合爪３２ｇが形成されている。この係合爪３２ｇがフランジ部２４に係合することにより、カバー部材３２は通路形成部材２０に装着される。カバー部材３２の外周部には、フランジ形状の取付部３２ｊが形成されている。取付部３２ｊは、車体側基板ＢＰ（図３参照）にボルトなどの締結部材を介して固定されている。
【００２２】
注入口形成部材４０のフランジ部４３は、その下面において、樹脂内層２７の溶着端２１ａに溶着され、燃料通路１１Ｐの周りの溶着部位Ｗｄとなる。溶着の方法として、レーザー溶着法を用いることにより溶着部位Ｗｄが形成されている。図３において溶着部位Ｗｄと補強部材２５とは、燃料通路の中心線ＣＬから直角の同一の面ＨＰ上に配置されている。ここで、同一の面ＨＰは、溶着部位Ｗｄと補強部材２５とを完全に含む面上に限らず、中心軸の方向へ僅かに異なっていてもよく、つまり同一面の周辺を含む領域をいう。
【００２３】
燃料給油装置１０を製造するには、まず、通路形成部材２０および挿入通路形成部材３０を射出成形により製造する。通路形成部材２０は、２種類の樹脂材料による２色の射出成形を行なうことにより製造する。最初の樹脂材料として樹脂外層２８を形成するための変性ポリエチレンを射出し、その後、樹脂内層２７を形成するためのポリアミドを射出する。変性ポリエチレンは、ポリエチレン（ＰＥ）に極性官能基、例えばマレイン酸変性された官能基を付加した樹脂材料であり、ポリアミド（ＰＡ）と射出成形時の熱により反応接着する。よって、樹脂内層２７と樹脂外層２８とは、２色成形により反応接着により溶着一体化している。一方、挿入通路形成部材３０はポリエチレンを用いて、注入口形成部材４０はポリアミドを用いて、それぞれ射出成形する。
【００２４】
次に、注入口形成部材４０を通路形成部材２０に一体化するレーザー溶着工程を行なう。通路形成部材２０を支持台（図示省略）に固定するとともに、注入口形成部材４０を通路形成部材２０内に挿入する。このとき、注入口形成部材４０のフランジ部４３を通路形成部材２０における樹脂内層２７の溶着端２１ａに接合させ、注入口形成部材４０および通路形成部材２０を支持台などに固定する。
【００２５】
続いて、レーザー照射装置をフランジ部４３およびネック本体２１における樹脂内層２７の溶着端２１ａに向け、通路形成部材２０を支持した支持台を回転させつつレーザー光をフランジ部４３と樹脂内層２７の溶着端２１ａとの接合箇所に向けて照射する。樹脂内層２７は、レーザー光の吸収を高めるためにカーボンブラックを０．１〜２．０重量部含有している。よって、レーザー光は、フランジ部４３を透過した後に、溶着端２１ａにて効率よく吸収されるので、溶着端２１ａの速やかな高温化とこれに伴う溶融を起こすと共に、フランジ部４３の下面についても溶融する。溶融した部分の樹脂材料は、同じ樹脂材料（ＰＡ）であるから相溶し、冷却固化することにより溶着する。これにより、注入口形成部材４０のフランジ部４３と通路形成部材２０の溶着端２１ａとの溶着部位Ｗｄが燃料通路１１Ｐの全周域に形成される。
【００２６】
次いで、挿入通路形成部材３０のカバー部材３２に挿入側開閉機構５０を組み付け、注入口形成部材４０に注入口開閉機構６０を組み付ける。そして、挿入側開閉機構５０を組み付けたカバー部材３２を、通路形成部材２０に組み付ける。この際、カバー部材３２の係合爪３２ｇをフランジ部２４に係合する。これにより、図１に示すように燃料給油装置１０が得られる。
【００２７】
以上説明した構成を備える第１実施形態の燃料給油装置１０は、以下の効果を奏する。図５は第１実施形態の燃料給油装置１０で得られる効果を説明するための説明図である。図示するように、通路形成部材２０には、注入口形成部材４０を介して注入口開閉機構６０が装着されている。注入口形成部材４０の注入口４１ａは、開閉部材６１により開閉される。注入口形成部材４０は、通路形成部材２０における樹脂内層２７に燃料通路１１Ｐの周周りの全周に亘って溶着部位Ｗｄで溶着され、その間がシールされている。よって、第１実施形態の燃料給油装置１０によれば、Ｏリングなどのシール部材を用いることなく、高いシール性を確保することができる。こうしてシール性を確保した上で、次の利点がある。
【００２８】
第１実施形態の燃料給油装置１０は、注入口形成部材４０と通路形成部材２０、詳しくは注入口形成部材４０のフランジ部４３と通路形成部材２０の樹脂内層２７の溶着端２１ａとの溶着部位Ｗｄに屈曲部４４を連続して備え、屈曲部４４を上方側に凸に屈曲形成して可撓性を有するものとする。そして、この屈曲部４４を注入口４１ａから差し込まれた給油ガンＫｇから加わる外力、即ち注入口４１ａの側から加わる外力に伴う衝撃を吸収する衝撃吸収部位として機能させる。この結果、第１実施形態の燃料給油装置１０によれば、溶着部位Ｗｄを乖離させるように作用する外力、例えば溶着部位Ｗｄをねじるように作用する外力が給油ガンＫｇから支持部材４２に加わっても、屈曲部４４の屈曲を経た衝撃吸収により、この外力が溶着部位Ｗｄまで及ぶことを抑制できるので、注入口４１ａの側から加わる外力に対する溶着部位Ｗｄの耐性を高めることができる。
【００２９】
第１実施形態の燃料給油装置１０によれば、注入口４１ａの側から加わる外力に対する溶着部位Ｗｄの耐性を、屈曲形成されて可撓性を有する屈曲部４４にて容易に高めることができる。
【００３０】
また、第１実施形態の燃料給油装置１０によれば、通路形成部材２０に溶着部位Ｗｄと関連付けて補強部材２５を配設したことから、通路形成部材２０の溶着部位Ｗｄの付近に、その外側方向から外力Ｆを受けても、補強部材２５は、溶着部位Ｗｄや注入口形成部材４０の付近への衝撃を緩和し、シール箇所を保護する。第１実施形態の燃料給油装置１０によれば、燃料通路１１Ｐにおける注入口４１ａの側から、および燃料通路１１Ｐの外部から外力が及んでも、溶着部位Ｗｄの外力に対する耐性を高めることができる。
【００３１】
次に、変形例について説明する。図６は第１実施形態の燃料給油装置１０の第１変形例の要部を拡大断面視して示す説明図である。図示するように、この変形例の燃料給油装置１０は、屈曲部４４ａを、通路形成部材２０の樹脂内層２７と注入口形成部材４０のフランジ部４３との溶着部位Ｗｄに連続する部位に有する点で第１実施形態と共通し、屈曲部４４ａの形成箇所が相違する。つまり、この屈曲部４４ａは、燃料通路１１Ｐから拡径する側に凸に屈曲形成されて可撓性を有し、支持部材４２の上端側に配設されている。この屈曲部４４ａにあっても、注入口４１ａから差し込まれた給油ガンＫｇから加わる衝撃、即ち注入口４１ａの側から加わる衝撃を吸収する衝撃吸収部位として機能する。よって、この変形例の燃料給油装置１０によっても、第１実施形態と同様、注入口４１ａの側から加わる外力に対する溶着部位Ｗｄの耐性を高めることができる。
【００３２】
図７は第１実施形態の燃料給油装置１０の第２変形例の要部を拡大断面視して示す説明図である。図示するように、この変形例の燃料給油装置１０は、屈曲部４４ｂを、通路形成部材２０の樹脂内層２７と注入口形成部材４０のフランジ部４３との溶着部位Ｗｄに連続する部位に有する点で第１実施形態と共通し、屈曲部４４ｂの屈曲向きが相違する。つまり、この屈曲部４４ｂは、図７における下方側に凸に屈曲形成されて可撓性を有する。この屈曲部４４ｂにあっても、注入口４１ａから差し込まれた給油ガンＫｇから加わる衝撃、即ち注入口４１ａの側から加わる衝撃を吸収する衝撃吸収部位として機能する。よって、この変形例の燃料給油装置１０によっても、第１実施形態と同様、注入口４１ａの側から加わる外力に対する溶着部位Ｗｄの耐性を高めることができる。
【００３３】
図８は第１実施形態の燃料給油装置１０の第３変形例の要部を拡大断面視して示す説明図である。図示するように、この変形例の燃料給油装置１０は、上記の屈曲部４４ｂの凹部にゴム等の弾性部材４５を装着している点で相違する。この変形例の燃料給油装置１０によれば、弾性部材４５によっても衝撃吸収を図ることができるので、溶着部位Ｗｄのねじりに対する耐性をより確実に高めることができると共に、屈曲形成された屈曲部４４ｂ自体の損傷も抑制できる。なお、弾性部材４５は、燃料通路１１Ｐの周りの全域に亘って屈曲部４４ｂに装着できるほか、給油ガンＫｇから外力が加わると想定できる範囲、例えば、図８に示す断面部を中心とする燃料通路１１Ｐの半周域において弾性部材４５を装着するようにしてもよい。この他、第１実施形態の屈曲部４４やその変形例の屈曲部４４ａに弾性部材４５を装着してもよい。また、弾性部材４５は、第１実施形態とその変形例の屈曲部４４や屈曲部４４ａに嵌め込み装着できるほか、一体成型手法にて屈曲部４４や屈曲部４４ａ〜４４ｂに一体成型してもよい。
【００３４】
次に、参考例や他の実施形態について説明する。図９は参考例の燃料給油装置１０Ａの要部を拡大断面視して示す説明図である。図示するように、この参考例の燃料給油装置１０Ａは、通路形成部材２０の側、詳しくは通路形成部材２０を構成する樹脂内層２７に、第１実施形態の屈曲部４４に相当する凹所２７ａを有する点に特徴がある。燃料給油装置１０Ａは、注入口形成部材４０のフランジ部４３を樹脂内層２７の溶着端２１ａに溶着し、通路形成部材２０の樹脂内層２７は、溶着部位Ｗｄの下方側に外周側で開口した凹所２７ａを有する。この凹所２７ａは、通路形成部材２０の樹脂内層２７と注入口形成部材４０のフランジ部４３との溶着部位Ｗｄに連続し、凹所間隔が広狭するよう変形することで、注入口４１ａから差し込まれた給油ガンＫｇから加わる衝撃、即ち注入口４１ａの側から加わる衝撃を吸収する衝撃吸収部位として機能する。通路形成部材２０の樹脂外層２８は、凹所２７ａの変形を阻害しないよう、凹所２７ａに対向して切欠２８ｃを有する。通路形成部材２０に凹所２７ａを有する実施形態の燃料給油装置１０Ａによっても、第１実施形態と同様、注入口４１ａの側から加わる外力に対する溶着部位Ｗｄの耐性を高めることができる。
【００３５】
図１０は参考例の燃料給油装置１０Ａの変形例の要部を拡大断面視して示す説明図である。図示するように、この変形例の燃料給油装置１０Ａは、外周側で開口した凹所２７ａに代えて、樹脂内層２７の上端側に凹所２７ｂを有する。この凹所２７ｂは、通路形成部材２０の樹脂内層２７と注入口形成部材４０のフランジ部４３との溶着部位Ｗｄに連続する部位に有する点で第２実施形態と共通し、形成箇所が相違する。つまり、この凹所２７ｂは、樹脂内層２７の溶着端２１ａを区画するよう樹脂内層２７の上端側で開口し、通路形成部材２０の樹脂内層２７と注入口形成部材４０のフランジ部４３との溶着部位Ｗｄに連続する。そして、この凹所２７ｂにあっても、凹所間隔が広狭するよう変形することで、注入口４１ａから差し込まれた給油ガンＫｇから加わる外力、即ち注入口４１ａの側から加わる外力に伴う衝撃を吸収する衝撃吸収部位として機能する。通路形成部材２０の樹脂外層２８は、凹所２７ｂの変形および凹所２７ｂで区画された内層上端片部２７ｃの変形を阻害しないよう、内層上端片部２７ｃに対向して切欠２８ｃを有する。通路形成部材２０に凹所２７ｂを有するこの変形例の燃料給油装置１０Ａによっても、第１実施形態と同様、注入口４１ａの側から加わる外力に対する溶着部位Ｗｄの耐性を高めることができる。
【００３６】
図１１は第２実施形態の燃料給油装置１０Ｂの要部を拡大断面視して示す説明図である。図示するように、この第２実施形態の燃料給油装置１０Ｂは、注入口形成部材４０の支持部材４２に連続したノズルガイド７０を有する点と、このノズルガイド７０に、上記した第２実施形態における凹所２７ａに相当する凹所７１を有する点に特徴がある。
【００３７】
ノズルガイド７０は、通路形成部材２０の樹脂内層２７より内側に位置し、上端を支持部材４２の下端に接触して溶着保持されており、挿入された給油ガンＫｇを案内する。ノズルガイド７０は、注入口形成部材４０とは別体であるものの、給油ガンＫｇから加わった外力を支持部材４２に伝達することから、こうした力の伝達の観点からは、注入口形成部材４０の一部部位と変わるものではない。そして、燃料給油装置１０Ｂは、注入口形成部材４０のフランジ部４３を樹脂内層２７の溶着端２１ａに溶着し、ノズルガイド７０が支持部材４２の側に有する凹所７１は、支持部材４２の側で開口し、通路形成部材２０の樹脂内層２７と注入口形成部材４０のフランジ部４３との溶着部位Ｗｄに連続する。この凹所７１にあっても、凹所間隔が広狭するよう変形することで、注入口４１ａから差し込まれた給油ガンＫｇから加わる衝撃、即ち注入口４１ａの側から加わる衝撃を吸収する衝撃吸収部位として機能する。注入口形成部材４０の支持部材４２に連続したノズルガイド７０に凹所７１を有する実施形態の燃料給油装置１０Ｂによっても、第１実施形態と同様、注入口４１ａの側から加わる外力に対する溶着部位Ｗｄの耐性を高めることができる。なお、凹所７１は、燃料通路１１Ｐの側で開口していてもよいほか、この凹所７１と同様の凹所４２ｒを支持部材４２の下端側に形成してもよい。この場合、凹所４２ｒと凹所７１は、併存してもよく、こうすれば、注入口４１ａの側から加わる外力に対する溶着部位Ｗｄの耐性をより確実に高めることができる。また、凹所７１を設けることなく、支持部材４２に凹所４２ｒを設けるようにしてもよい。この他、ノズルガイド７０を２色成形により支持部材４２に連続形成してもよい。
【００３８】
図１２は第３実施形態の燃料給油装置１０Ｃの要部を拡大断面視して示す説明図である。図示するように、この第３実施形態の燃料給油装置１０Ｃは、注入口形成部材４０の支持部材４２に連続したノズルガイド７０Ａに、上記した第１実施形態における屈曲部４４に相当する屈曲部７２を有する点に特徴がある。ノズルガイド７０Ａは、上記したように給油ガンＫｇから加わった外力を支持部材４２に伝達するという観点から、注入口形成部材４０の一部部位と変わるものではない。そして、燃料給油装置１０Ｃは、注入口形成部材４０のフランジ部４３を樹脂内層２７の溶着端２１ａに溶着し、ノズルガイド７０Ａが支持部材４２の側に有する二つの屈曲部７２は、図における上方側と下方側に凸に屈曲形成されて可撓性を有し、通路形成部材２０の樹脂内層２７と注入口形成部材４０のフランジ部４３との溶着部位Ｗｄに連続する。この屈曲部７２にあっても、注入口４１ａから差し込まれた給油ガンＫｇから加わる外力、即ち注入口４１ａの側から加わる外力に伴う衝撃を吸収する衝撃吸収部位として機能する。注入口形成部材４０の支持部材４２に連続したノズルガイド７０Ａに屈曲部７２を有する実施形態の燃料給油装置１０Ｃによっても、第１実施形態と同様、注入口４１ａの側から加わる外力に対する溶着部位Ｗｄの耐性を高めることができる。なお、屈曲部７２の肉厚については、屈曲部４４において説明したように、その屈曲経路において均等な肉厚とできるほか、一部経路において薄肉としてもよい。
【００３９】
図１３は第４実施形態の燃料給油装置１０Ｄの要部を拡大断面視して示す説明図であり、図１４は図１３におけるＡ方向から支持部材４２とノズルガイド７０Ｂを矢視して示す説明図である。図示するように、この第４実施形態の燃料給油装置１０Ｄは、注入口形成部材４０の支持部材４２に連続したノズルガイド７０Ｂに、上記した第２実施形態における凹所７１に相当する貫通孔部７３ｈを有する点に特徴がある。ノズルガイド７０Ｂは、上記したように給油ガンＫｇから加わった外力を支持部材４２に伝達するという観点から、注入口形成部材４０の一部部位と変わるものではない。貫通孔部７３ｈは、ノズルガイド７０Ｂの図における上端側、即ち支持部材４２の側に、等ピッチで複数形成され、図１４では、貫通孔部７３ｈの領域をハッチにて示している。
【００４０】
燃料給油装置１０Ｄは、図１４（Ａ）と図１４（Ｂ）に示すいずれかの形態で、貫通孔部７３ｈを取り囲んでいる。図１４（Ａ）の形態では、燃料給油装置１０Ｄは、貫通孔部７３ｈを上端側で開放して、開放箇所両側のブリッジ７３ｃにおいて、ノズルガイド７０Ｂを支持部材４２に接触させている。燃料給油装置１０Ｄは、図１４（Ｂ）の形態では、貫通孔部７３ｈの上端側のほぼ中央のブリッジ７３ｃにおいて、ノズルガイド７０Ｂを支持部材４２に接触させている。図１４に示すいずれの形態であっても、貫通孔部７３ｈは、通路形成部材２０の樹脂内層２７と注入口形成部材４０のフランジ部４３との溶着部位Ｗｄに連続し、ブリッジ７３ｃが貫通孔部７３ｈの側に押し込まれるよう貫通孔部７３ｈが変形することで、注入口４１ａから差し込まれた給油ガンＫｇから加わる外力、即ち注入口４１ａの側から加わる外力に伴う衝撃を吸収する衝撃吸収部位として機能する。注入口形成部材４０の支持部材４２に連続したノズルガイド７０Ｂに貫通孔部７３ｈとブリッジ７３ｃとを有する実施形態の燃料給油装置１０Ｄによっても、第１実施形態と同様、注入口４１ａの側から加わる外力に対する溶着部位Ｗｄの耐性を高めることができる。なお、貫通孔部７３ｈとブリッジ７３ｃと同様の貫通孔部４２ｈとブリッジ４２ｃとを、図１４に示すように、支持部材４２の下端側に形成してもよい。この場合、貫通孔部７３ｈとブリッジ７３ｃおよび貫通孔部４２ｈとブリッジ４２ｃは、併存してもよく、こうすれば、注入口４１ａの側から加わる外力に対する溶着部位Ｗｄの耐性をより確実に高めることができる。また、貫通孔部７３ｈとブリッジ７３ｃを設けることなく、支持部材４２に貫通孔部４２ｈとブリッジ４２ｃを設けるようにしてもよい。この他、図１４（Ａ）に示す形態の貫通孔部７３ｈと図１４（Ｂ）に示す形態の貫通孔部７３ｈが併存していてもよい。
【００４１】
図１５は第５実施形態の燃料給油装置１０Ｅを断面視して示す説明図である。この燃料給油装置１０Ｅは、図示しない燃料キャップを用いて燃料通路１１Ｐにおける挿入通路１１Ｐａを開閉して、給油を図る構成である。この点で相違するものの、燃料給油装置１０Ｅは、先に説明した燃料給油装置１０と同様、ネック本体２１とネック接続部２２とを含み樹脂内層２７と樹脂外層２８との積層を経て形成される通路形成部材２０や、支持部材４２とフランジ部４３とを含む注入口形成部材４０などを有し、ネック接続部２２に接続されたチューブＴＢを介して、燃料を燃料タンク（図視略）に供給する。なお、図に示す各部材は、その付された符号が同じであれば、第１実施例の燃料給油装置１０とその機能において同じであるので、詳細な説明は割愛する。
【００４２】
通路形成部材２０は、樹脂内層２７の開口側の内周壁にネジ部２１ｎを備え、このネジ部２１ｎに燃料キャップがネジ締め固定される。樹脂内層２７と樹脂外層２８は、両者の上端において、金属製のリテーナ１３０にて覆われ、リテーナ１３０にて、燃料キャップの図示しないガスケットとの間のシール性と、機械的強度が確保されている。また、通路形成部材２０の樹脂内層２７は、ネジ部２１ｎの下方側の内周壁に段差部を備え、この段差部を注入口形成部材４０のフランジ部４３との溶着を図る溶着端２１ａとする。
【００４３】
注入口形成部材４０は、支持部材４２の下端に、ノズルガイド壁４８を備える。このノズルガイド壁４８は、燃料通路１１Ｐより径の小さい開口４８ｈに支持部材４２の下端から傾斜して延び、給油ガンを案内する。注入口形成部材４０は、フランジ部４３を、ネック本体２１における樹脂内層２７の段差部である溶着端２１ａに接合した状態で、この溶着端２１ａに溶着させている。フランジ部４３は、燃料通路１１Ｐを取り囲むことから、この実施形態であっても、注入口形成部材４０は、燃料通路１１Ｐの周りにおいて通路形成部材２０の樹脂内層２７と溶着され、溶着部位Ｗｄにてシールされる。また、注入口形成部材４０は、図１５に示す左側の半円領域に亘り、支持部材４２の上端側に屈曲部４６を備える。この屈曲部４６の形成領域（半円領域）は、ノズルガイド壁４８にて案内される図示しない給油ガンから外力が及ぶ領域として規定されている。屈曲部４６は、図１５における上方側に凸に屈曲形成されて可撓性を有し、通路形成部材２０の樹脂内層２７と注入口形成部材４０のフランジ部４３との溶着部位Ｗｄに連続する。この屈曲部４６は、給油ガン（図視略）から加わる外力、即ち注入口４１ａの側から加わる外力に伴う衝撃を吸収する衝撃吸収部位として機能する。この結果、燃料キャップを用いるこの実施形態の燃料給油装置１０Ｅにあっても、第１実施形態と同様、屈曲部４４による衝撃吸収機能により、注入口４１ａの側から加わる外力に対する溶着部位Ｗｄの耐性を高めることができる。
【００４４】
図１６は第６実施形態の燃料給油装置１０Ｆを断面視して示す説明図である。この燃料給油装置１０Ｆは、第５実施形態と同様、図示しない燃料キャップを用いて給油を図る構成であり、金属製のリテーナ１３０に樹脂外層２８が上端で溶着されている点で相違する。
【００４５】
リテーナ１３０は、樹脂内層２７と樹脂外層２８の上端を注入口形成部材４０のフランジ部４３に亘るまで覆うので、開口側内周壁にネジ部１３０を備え、このネジ部１３０ｎに燃料キャップがネジ締め固定される。樹脂外層２８は、リテーナ１３０の組み付け後に、外部からの熱を受けてリテーナ１３０に熱溶着され、この溶着部位Ｗｄにて、燃料キャップの図示しないガスケットとの間のシール性と、機械的強度が確保されている。リテーナ１３０は、その下端を、樹脂内層２７の段差部２１ｂにおいて注入口形成部材４０のフランジ部４３を挟持して組み付けられ、注入口形成部材４０と一体となる。よって、図示しない給油ガンから注入口形成部材４０の支持部材４２やノズルガイド壁４８に加わった外力は、注入口形成部材４０のフランジ部４３を経てリテーナ１３０に伝達することから、こうした力の伝達の観点からは、リテーナ１３０は、注入口形成部材４０の一部部位と変わるものではない。その他の構成については、第５実施形態の燃料給油装置１０Ｅと変わるものではない。そして、この燃料給油装置１０Ｆにあっても、通路形成部材２０の樹脂内層２７とリテーナ１３０との溶着部位Ｗｄに連続する注入口形成部材４０の屈曲部４６による衝撃吸収機能により、注入口４１ａの側から加わる外力に対する溶着部位Ｗｄの耐性を高めることができる。
【００４６】
本発明は、上述の実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、或いは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。
【００４７】
上記の実施形態では、溶着部位Ｗｄを取り囲むよう補強部材２５を備えることで、溶着部位Ｗｄに外方から及ぶ外力に対する機械的強度を高めるようにしたが、補強部材２５を備えないようにしてもよい。例えば、車体側基板ＢＰを含む車体側にて外力を抑制或いは吸収する機構が配設されていれば、補強部材２５を備えない燃料給油装置に上記の各実施形態或いはその変形例を適用できる。また、補強部材２５に代わる外力対抗機構を有する燃料給油装置や補強部材２５を備えない燃料給油装置に上記の各実施形態或いはその変形例を適用できる。
【００４８】
上記の実施形態では、注入口４１ａの側から加わった衝撃を吸収する屈曲部４４や凹所２７ａを一つ有するものとして説明したが、これらを複数有するようにしてもよい。
【００４９】
上記の実施形態では、通路形成部材２０を樹脂内層２７と樹脂外層２８が積層して構成したが、一層の通路形成部材２０としてもよい。また、挿入通路形成部材３０におけるカバー部材３２の下端側から、屈曲部４４を覆うように傾斜して延びる傾斜壁を設けてもよい。
【符号の説明】
【００５０】
１０、１０Ａ〜１０Ｅ…燃料給油装置
１１…タンク開口形成部材
１１Ｐ…燃料通路
１１Ｐａ…挿入通路
２０…通路形成部材
２１…ネック本体
２１ａ…溶着端
２１ｂ…段差部
２１ｎ…ネジ部
２２…ネック接続部
２２ａ…環状突部
２３…ブリーザ管
２３Ｐ…ブリーザ通路
２４…フランジ部
２４ａ…保持凹所
２５…補強部材
２７…樹脂内層
２７ａ、２７ｂ…凹所
２７ｃ…内層上端片部
２８…樹脂外層
２８ｃ…切欠
３０…挿入通路形成部材
３２…カバー部材
３２ａ…側壁部
３２ｂ…上壁
３２ｄ…開口部
３２ｅ…挿入用開口
３２ｆ…軸支持部
３２ｇ…係合爪
３２ｊ…取付部
４０…注入口形成部材
４１…開口部
４１ａ…注入口
４２…支持部材
４２ｃ…ブリッジ
４２ｈ…貫通孔部
４２ｒ…凹所
４３…フランジ部
４４…屈曲部
４４ａ…屈曲部
４４ｂ…屈曲部
４５…弾性部材
４６…屈曲部
４７ｃ…ブリッジ
４７ｈ…貫通孔部
４８…ノズルガイド壁
４８ｈ…開口
５０…挿入側開閉機構
５１…開閉部材
５２…軸受部
５３…スプリング
５４…シール部材
６０…注入口開閉機構
６１…開閉部材
６１ａ…押圧部材
６１ｂ…弁室形成部材
６２…軸受部
６３…スプリング
６４…ガスケット
６５…調圧弁
７０…ノズルガイド
７０Ａ…ノズルガイド
７０Ｂ…ノズルガイド
７１…凹所
７２…屈曲部
７３ｃ…ブリッジ
７３ｈ…貫通孔部
１３０…リテーナ
ＢＰ…車体側基板
Ｋｇ…給油ガン
ＴＢ…チューブ
Ｗｄ…溶着部位
【図１】
0006572620.tif 000002
【図２】
0006572620.tif 000003
【図３】
0006572620.tif 000004
【図４】
0006572620.tif 000005
【図５】
0006572620.tif 000006
【図６】
0006572620.tif 000007
【図７】
0006572620.tif 000008
【図８】
0006572620.tif 000009
【図９】
0006572620.tif 000010
【図１０】
0006572620.tif 000011
【図１１】
0006572620.tif 000012
【図１２】
0006572620.tif 000013
【図１３】
0006572620.tif 000014
【図１４】
0006572620.tif 000015
【図１５】
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【図１６】
0006572620.tif 000017