(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体を吐出する吐出素子ユニットと、該吐出素子ユニットが吐出するための液体を受容する供給口と、該供給口から前記吐出素子ユニットに液体を導くための液路が形成された液体供給部と、を備えた液体吐出ヘッドの製造方法であって、
本金型と、該本金型の内部にてスライド可能であって、前記液体供給部の第１の部品を成形するための型と第２の部品を成形するための型が前記スライドの方向に配置されているダイスライド金型と、前記本金型の内部で移動可能であって、前記ダイスライド金型と共に前記第２の部品を成形するための型が形成された金型駒と、を用意し、
前記本金型を型締めした状態で、前記第１の部品を成形するための型と前記第２の部品を成形するための型に樹脂を流入させることによって、前記第１の部品と前記第２の部品を成形する第１の成形工程と、
前記第１の成形工程によって成形された前記第１の部品が前記ダイスライド金型に付随し前記第２の部品が前記ダイスライド金型から離間して前記金型駒に付随するように、前記本金型を開放する開放工程と、
前記ダイスライド金型をスライドさせて、前記第１の部品と前記第２の部品の前記スライドの方向における位置合わせを行うスライド工程と、
前記第１の部品と前記第２の部品を当接させた後、前記本金型を型締めし、前記第１の部品と前記第２の部品を接合させるための樹脂を流入させることによって、前記液体供給部を成形する第２の成形工程と、
を有し、
前記開放工程では、前記第１の部品および前記第２の部品の少なくとも一方に対し付勢力を作用させる突き出し機構を用いることにより、前記第１の部品を前記ダイスライド金型に付随させ前記第２の部品を前記ダイスライド金型から離間させることを特徴とする液体吐出ヘッドの製造方法。
【請求項２】
前記突き出し機構は、前記第１の部品または前記第２の部品に当接する部材と該部材を付勢するばねにより構成されていることを特徴とする請求項１に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
【請求項３】
前記突き出し機構は、前記第１の部品または前記第２の部品に対し複数の箇所で付勢力を作用させることを特徴とする請求項１または２に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
【請求項４】
前記突き出し機構は、前記第１の部品および前記第２の部品に対し、前記第１の部品および前記第２の部品が前記第２の成形工程において互いに当接する領域とは異なる箇所に、付勢力を作用させることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
【請求項５】
前記液体吐出ヘッドは、複数のインクを吐出することによって画像を記録するインクジェット記録ヘッドであって、前記液体供給部は、前記供給口から前記吐出素子ユニットにインクを導くための液路が複数のインクそれぞれについて個別に形成されていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
【請求項６】
液体を吐出する吐出素子ユニットと、該吐出素子ユニットが吐出するための液体を受容する供給口と、該供給口から前記吐出素子ユニットに液体を導くための液路が形成された液体供給部と、を備えた液体吐出ヘッドの製造装置であって、
型締めと離間が可能な本金型と、
該本金型の内部でスライド可能であって、前記液体供給部の第１の部品を成形するための型と第２の部品を成形するための型が前記スライドの方向に配置されているダイスライド金型と、
前記本金型の内部で移動可能であって、前記ダイスライド金型と共に前記第２の部品を成形するための型が形成された金型駒と、
前記本金型を型締めした状態で前記本金型に樹脂を流入することにより、前記第１の部品と前記第２の部品を成形する手段と、
前記本金型が離間する際に、前記本金型の内部に成形された前記第１の部品が前記ダイスライド金型に付随し、前記第２の部品が前記金型駒に付随するように、前記第１の部品および前記第２の部品に対し付勢力を作用させる突き出し機構と、
を備えることを特徴とする液体吐出ヘッドの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクのような液体を滴として吐出するための液体吐出ヘッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
写真や文書、３次元構造体などを形成するために液体を滴として吐出する液体吐出ヘッドには、チューブやタンクから液体を受容しこれを複数の吐出素子まで導くための液路が形成されている。例えば特許文献１には、気泡の発生によって液体の供給が滞るのを回避するため、流路中に溝形状を形成する形態が開示されている。また、例えば複数のインクを受容し夫々の吐出素子まで導くカラーインクジェット記録ヘッドの場合、インク供給口から吐出素子までの流路はインク色ごとに独立に用意する必要がある。この場合、夫々のインクを一時的に収容するための液室の大きさをある程度確保しながらも、狭いエリアに高密度に配列している各色の吐出素子まで夫々のインクを確実に導く屈曲した中空内部構造が必要となる。このように、近年の液体吐出ヘッドでは、その中空内部構造が複雑なものとなっている。
【０００３】
一般に、液体吐出ヘッドの流路構成は、製法の容易さや、軽さ、耐腐食性の観点から、樹脂モールドで形成されることが多い。特許文献２には、上述したような複雑な内部構造を実現するための複数の部品を同じ成形金型内の異なる位置で同時に成形し、その後これらを同じ金型内で結合させる方法が開示されている。以下、このような製造方法をダイスライドインジェクション成形と称する。ダイスライドインジェクション成形を採用すれば、複雑な内部構造を有するモールド成形品を、精度の高い状態で効率良く製造することが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−１７８５３８号公報
【特許文献２】特開２００２−３０７７０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、ダイスライドインジェクション成形では、接合すべき２つの部品を同じ成形金型内の異なる位置で同時に成形した後、これら部品が所定の側に残るように成形金型を開く工程がある。
【０００６】
しかしながら、近年のように部品夫々が上述したような複雑な中空構造を有していると、従来の方法では、金型を開くときに夫々の部品を確実に所定の側に残すことが難しい場合があった。具体的には、個々の部品において、より複雑な形状を有する側に対する分離抵抗が他方の側に対する分離抵抗よりも大きくなり、より複雑な形状を有する側に部品が残り易いからである。そして、その残り易い側が所定の側とは異なる場合、成形工程の進行に滞りが生じ、液体吐出ヘッドの製造工程において生産性が低下してしまう。
【０００７】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものである。よってその目的とするところは、ダイスライドインジェクション成形において、成形金型を開く段階で夫々の部品を所定の側の金型に確実に残す構成を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
そのために本発明は、液体を吐出する吐出素子ユニットと、該吐出素子ユニットが吐出するための液体を受容する供給口と、該供給口から前記吐出素子ユニットに液体を導くための液路が形成された液体供給部と、を備えた液体吐出ヘッドの製造方法であって、本金型と、該本金型の内部にてスライド可能であって、前記液体供給部の第１の部品を成形するための型と第２の部品を成形するための型が前記スライドの方向に配置されているダイスライド金型と、前記本金型の内部で移動可能であって、前記ダイスライド金型と共に前記第２の部品を成形するための型が形成された金型駒と、を用意し、前記本金型を型締めした状態で、前記第１の部品を成形するための型と前記第２の部品を成形するための型に樹脂を流入させることによって、前記第１の部品と前記第２の部品を成形する第１の成形工程と、前記第１の成形工程によって成形された前記第１の部品が前記ダイスライド金型に付随し前記第２の部品が前記ダイスライド金型から離間して前記金型駒に付随するように、前記本金型を開放する開放工程と、前記ダイスライド金型をスライドさせて、前記第１の部品と前記第２の部品の前記スライドの方向における位置合わせを行うスライド工程と、前記第１の部品と前記第２の部品を当接させた後、前記本金型を型締めし、前記第１の部品と前記第２の部品を接合させるための樹脂を流入させることによって、前記液体供給部を成形する第２の成形工程と、を有し、前記開放工程では、前記第１の部品および前記第２の部品の少なくとも一方に対し付勢力を作用させる突き出し機構を用いることにより、前記第１の部品を前記ダイスライド金型に付随させ前記第２の部品を前記ダイスライド金型から離間させることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ダイスライドインジェクション成形において、成形金型を開く段階で夫々の部品を所定の側の金型に確実に残すことが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】（ａ）および（ｂ）は、実施例１における液体吐出ヘッドの斜視図である。
【図２】実施例１における液体供給部材の分解図である。
【図３】最終的に接合される２つのパーツを示す図である。
【図４】完成された液体供給部材の断面図である。
【図５】（ａ）〜（ｃ）は、液室を形成するための成形工程を示す図である。
【図６】（ａ）〜（ｄ）は、液室を形成するための成形工程を示す図である。
【図７】（ａ）〜（ｅ）は、成形工程における第２成形位置の拡大断面図である。
【図８】（ａ）および（ｂ）は、実施例２における液体吐出ヘッドの斜視図である。
【図９】（ａ）〜（ｄ）は、液体供給部の成形工程を示す図である。
【図１０】（ａ）〜（ｅ）は、本金型の分離および接合状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
（実施例１）
図１（ａ）および（ｂ）は、本実施例で使用する液体吐出ヘッドＨ００１をそれぞれ異なる角度から見たときの斜視図である。本実施例の液体吐出ヘッドＨ００１は、１２色のインクを吐出して画像をプリントするためのカラーインクジェット記録ヘッドである。１２色のインクそれぞれは、導入口Ｈ０１０に接続されたチューブを介しサブタンクＨ０３０に受容される。その後、インク色ごとに独立した液路が形成された液体供給部材Ｈ１００を通り、吐出素子部Ｈ０２０に導かれる。吐出素子部Ｈ０２０には個々のインクに対応する吐出素子が複数ずつ配列されており、画像データに基づいた吐出信号が、電気接続基板Ｈ０５０から供給される。個々の吐出素子は、当該吐出信号に従ってインクを滴としてＺ方向に吐出する。
【００１２】
図２は、液体供給部材Ｈ１００の分解図である。液体供給部材Ｈ１００において、インク色に対応する個別の収容室が形成されているサブタンクＨ０３０と結合する位置には、個々の収容室に対応し液体中の異物を除去するためのフィルタＨ１０１が取り付けられている。フィルタＨ１０１と吐出素子部Ｈ０２０の間には、両者を繋ぐための液室Ｈ１１０が形成されている。液室Ｈ１１０には、フィルタＨ１０１と接続するための上開口と、吐出素子部Ｈ０２０と接続するための下開口を結び、屈曲の程度や流路長が互いに異なる流路が、１２色のインクに対応して個別に形成されている。本実施例では、このような複雑な形状の液室の中空内部構造をダイスライドインジェクション成形で形成する。
【００１３】
図３は、ダイスライドインジェクション成形において、最終的に接合される２つの部品を示す図である。本実施例では、上述したような液室Ｈ１１０をモールド成形した後、同じくモールド成形によって作成された蓋部材Ｈ１２１を＋Ｙ方向から宛てがい、結合させる。そして、ダイスライドインジェクション成形によって液室Ｈ１１０が完成された後、吐出素子部Ｈ０２０の接着とフィルタＨ１０１の取り付けを行って液体供給部材Ｈ１００を完成させる。図４は、完成された液体供給部材Ｈ１００の断面図である。図１（ｂ）のＳ-Ｓ断面に相当している。
【００１４】
図５（ａ）〜（ｃ）および図６（ａ）〜（ｄ）は、液室Ｈ１１０を形成するためのダイスライドインジェクション成形工程を示す図である。図５（ａ）に見るように、本実施例で使用する本金型Ｋ００１はＺ方向に分離可能な固定側金型Ｋ１００と可動側金型Ｋ２００を備えている。更に、本金型Ｋ００１の内側にあって本金型Ｋ００１に対しＸ方向にスライド可能なダイスライド金型Ｋ２３０が可動側金型Ｋ２００の側に備えられている。
【００１５】
図５（ｂ）は、可動側金型Ｋ２００における固定側金型Ｋ１００と対向する面の様子を示す図である。ダイスライド金型Ｋ２３０と固定側金型Ｋ１００が対向する面には、液体供給部材Ｈ１００を成形するための第１の成形位置Ｋ２１０が形成されている。ダイスライド金型Ｋ２３０と金型駒Ｋ２２１が対向する面には、蓋部材Ｈ１２１を成形するための第２の成形位置Ｋ２２０が形成されている。そして、第１の成形位置Ｋ２１０と第２の成形位置は互いにＸ方向にずれた位置に配置されている。図では、説明のため夫々の位置に形成後の液体供給部材Ｈ１００と蓋部材Ｈ１２１を図示しているが、固定側金型Ｋ１００およびダイスライド金型Ｋ２３０自体には、両者を形成するための型が夫々の位置に彫られた状態となっている。
【００１６】
第１の工程では、図５（ａ）のように、固定側金型Ｋ１００と可動側金型Ｋ２００を型締めした状態で、第１の成形位置Ｋ２１０に対応する射出ノズルＫ５０１と第２の成形位置Ｋ２２０に対応する射出ノズルＫ５０２から樹脂を流し込む。これにより、本金型Ｋ００１の内部において、第１の成形位置Ｋ２１０には液体供給部材Ｈ１００が、第２の成形位置Ｋ２２０には蓋部材Ｈ１２１が夫々成形される。以下、このような工程を１次成形工程と称す。
【００１７】
第２の工程では、固定側金型Ｋ１００に対して可動側金型Ｋ２００を＋Ｚ方向に移動し、これらを離間する。図５（ｂ）は、この段階における可動側金型Ｋ２００の状態を示している。第２の工程において、本実施例では、液体供給部材Ｈ１００も蓋部材Ｈ１２１もダイスライド金型Ｋ２３０すなわち可動側金型Ｋ２００の側に付随するものとする。
【００１８】
第３の工程では、蓋部材Ｈ１２１の片側を成形した金型駒Ｋ２２１とともに蓋部材Ｈ１２１を＋Ｙ方向に移動する（図５（ｃ）参照）。第２の成形位置Ｋ２２０において、蓋部材Ｈ１２１を成形するための型は、その片側の面がダイスライド金型Ｋ２３０によって、他の側の面が金型駒Ｋ２２１によって構成されている。そして、本実施例では、成形された蓋部材Ｈ１２１が、ダイスライド金型Ｋ２３０から離れやすくなるような仕組みが設けられており、金型駒Ｋ２２１を＋Ｙ方向に移動すると、蓋部材Ｈ１２１もこれに付随して＋Ｙ方向に移動するようになっている。このようなダイスライド金型Ｋ２３０との分離および金型駒Ｋ２２１への付随を確実にするための構成については後に詳しく説明する。なお、金型駒Ｋ２２１の移動は、上述した可動側金型Ｋ２００のＹ方向への移動とは異なる駆動源（例えば油圧シリンダなど）によるパーツスライド機構を用いるものとする。
【００１９】
第４の工程では、図６（ａ）に見るように、可動側金型Ｋ２００内に配置されているダイスライド金型Ｋ２３０を＋Ｘ方向に移動させ、液体供給部材Ｈ１００と蓋部材Ｈ１２１のＸ方向における位置合わせを行う。ダイスライド金型Ｋ２３０も金型駒Ｋ２２１と同様、移動のための駆動源は可動側金型Ｋ２００のものとは異なっている。
【００２０】
第５の工程では、図６（ｂ）に見るように、パーツスライド機構の戻り動作によって金型駒Ｋ２２１を−Ｙ方向に移動し、蓋部材Ｈ１２１を液体供給部材Ｈ１００の所定の位置に配置する。既に説明した図３や図４からも判るように、本実施例の蓋部材Ｈ１２１は液体供給部材Ｈ１００のＹ方向の幅領域に対し奥まった位置に組み込まれるようになっている。よって、第３の工程で蓋部材Ｈ１２１を＋Ｙ方向に一度退避させ、第４の工程で液体供給部材Ｈ１００との位置合わせを行った後に、第５の工程で蓋部材Ｈ１２１を−Ｙ方向に戻すことにより、第４の工程で両者が衝突するのを回避することが出来る。
【００２１】
第６の工程では、図６（ｃ）に見るように、可動側金型Ｋ２００を−Ｚ方向に移動し、固定側金型Ｋ１００と型締めする。そして、この状態で、液体供給部材Ｈ１００と蓋部材Ｈ１２１とが接合する位置に、両部材と相溶性のある樹脂を射出ノズルＫ５０３から流し込む。以下、このような工程を２次成形工程と称す。
【００２２】
第７の工程では、本金型Ｋ００１を開放し、金型駒Ｋ２２１を＋Ｙ方向へ退避させ、密閉中空構造が完成した液体供給部材Ｈ１００を、−Ｚ方向へ押し出す。これにより、液体供給部材Ｈ１００と蓋部材Ｈ１２１とが接合された液体供給部材Ｈ１００の完成品が得られる（図６（ｄ））。
【００２３】
以下、本実施例における特徴的な構成、すなわち第２成形位置Ｋ２２で成形された蓋部材Ｈ１２１におけるダイスライド金型Ｋ２３０との分離および金型駒Ｋ２２１への付随を確実にするための構成について説明する。
【００２４】
図７（ａ）〜（ｅ）は、ダイスライドインジェクション成形工程の第１の工程（図５（ａ））〜第５の工程（図６（ｂ））における第２成形位置Ｋ２２を詳しく説明するための拡大断面図である。いずれも各図のＢ−Ｂ断面図を示している。
【００２５】
図７（ａ）において、金型駒Ｋ２２１とダイスライド金型Ｋ２３０によって成形された蓋部材Ｈ１２１は、ダイスライド金型Ｋ２３０の側に溝形状Ｈ１２２が形成されている。このような溝形状Ｈ１２２は、フィルタＨ１０１を通過して来た液体を液体供給部材Ｈ１００の内部までメニスカス力によって導くための構成である。また、環境の変化や吐出に伴って発生した気泡がフィルタＨ１０１を塞いでしまうような場合にも、安定的な液体供給を促す機能も果たしている。このような溝形状Ｈ１２２は、細いものを数多く形成するほど液体の供給能力を高めることが出来る。
【００２６】
しかしながら、溝形状Ｈ１２２が複雑になればなるほど、溝形状Ｈ１２２とダイスライド金型Ｋ２３０との分離抵抗は大きくなる。そして、第３の工程で金型駒２２１を＋Ｙ方向へ移動した際に、蓋部材Ｈ１２１がダイスライド金型Ｋ２３０の側に残ってしまう可能性が高くなる。これに対抗するため、本実施例のダイスライド金型Ｋ２３０では、成形された蓋部材Ｈ１２１のＺ方向の両端を支持するような突き出し機構Ｋ２３１とこれを付勢するばねＫ２３３を配備している。そして、第３の工程において、金型駒２２１を＋Ｙ方向へ移動すると、図７（ｂ）に見るように、ばねＫ２３３によって付勢されている突き出し機構Ｋ２３１が成形された蓋部材Ｈ１２１の両端を金型駒Ｋ２２１に向けて押し出す。結果、蓋部材Ｈ１２１は、図７（ｃ）に示すように、金型駒２２１に付随した状態で＋Ｙ方向へ移動する。本実施例では、突き出し機構Ｋ２３１とこれを付勢するばねＫ２３３を、蓋部材Ｈ１２１の両端に同じように配備しているため、蓋部材Ｈ１２１を押し出す力も両端で均等になり、蓋部材Ｈ１２１は傾くことなく＋Ｙ方向に移動する。なお、突出し機構Ｋ２３２は不図示のロック機構によって所定のストロークで停止するようになっている。
【００２７】
第４の工程では、ダイスライド金型Ｋ２３０の移動が行われ、図７（ｄ）に示す様に、液体供給部材Ｈ１００が蓋部材Ｈ１２１に対向する位置に配置される。その後、第５の工程では、パーツスライド機構の戻り動作が行われ、図７（ｅ）に示す様に、金型駒Ｋ２２１に支持された蓋部材Ｈ１２１は、液体供給部材Ｈ１００と係合する。更に、第６の工程で可動側金型Ｋ２００と固定側金型Ｋ１００とが型締めされ、液体供給部材Ｈ１００と蓋部材Ｈ１２１とが接合する位置に、両部材と相溶性のある樹脂を射出ノズルＫ５０３から流し込んで両者を結合する。図７（ｅ）では、液体供給部材Ｈ１００と蓋部材Ｈ１２１とを結合する領域に流入される樹脂を封止材料Ｈ１２５として示している。
【００２８】
なお、第３の工程で金型駒２２１を移動する際、突き出し機構Ｋ２３１からの圧力を受けていた蓋部材Ｈ１２１の箇所には、突き出し跡Ｈ１２４が残る場合がある。よって、第６の工程では、このような突出し跡Ｈ１２４の凹凸によって生じた空間に封止材料Ｈ１２５が流入するのを防ぐため、型締めの際に突出し跡Ｈ１２４を潰すことが出来る程度に十分な圧力をかけることが望まれる。
【００２９】
第７の工程で液体供給部材Ｈ１００の完成品を−Ｚ方向へ押し出した後、続けて次のイスライドインジェクション成形を行う場合は、パーツスライド機構すなわち金型駒２２１を最初の位置に戻す。これにより、突き出し機構Ｋ２３１とばねＫ２３３は、ばねＫ２３３の付勢力に抗して図７（ａ）に示した位置に戻る。
【００３０】
以上説明した本実施例によれば、突き出し機構Ｋ２３１とばねＫ２３３を備えることにより、ダイスライドインジェクション成形の金型を開放する段階において、１次成形で成形したパーツを所望の側の金型に安定して付随させることが出来る。結果、ダイスライドインジェクション成形を滞りなく進行させ、製造品の生産効率の安定化を図ることが出来る。
【００３１】
（実施例２）
図８（ａ）および（ｂ）は、本実施例で使用する液体吐出ヘッドＨ００２をそれぞれ異なる角度から見たときの斜視図である。本実施例の液体吐出ヘッドＨ００２は、６色のインクを吐出して画像をプリントするためのカラーインクジェット記録ヘッドである。６色のインクそれぞれは対応するタンクに貯留されており、各インク色に対応する供給口Ｈ４０１を介して液体供給部Ｈ０３１に収容される。その後、液体供給部Ｈ０３１においてインク色ごとに独立して形成された液路を通り、吐出素子ユニットＨ０２１に導かれる。吐出素子ユニットＨ０２１には個々のインクに対応する吐出素子が複数ずつ配列されており、画像データに基づいた吐出信号に従ってインクを滴としてＺ方向に吐出する。
【００３２】
本実施例の液体供給部Ｈ０３１は、図８（ｂ）に示すように、別々にモールド成形された第１の成形部品Ｈ２０１と第２の成形部品Ｈ２２１を、Ｚ方向に結合させることによって製造される。第１の成形部品Ｈ２０１において、第２の成形部品Ｈ２２１と向き合う面には、インクの液路を画成するための溝Ｈ２０２が形成されている。一方、第２の成形部品Ｈ２２１には、供給口Ｈ４０１と第１の成形部品Ｈ２０１の溝Ｈ２０２とを連通させる貫通穴Ｈ２２２が形成されている。両者が結合することにより、貫通穴Ｈ２２２から供給されたインクが液路を通り、吐出素子ユニットＨ０２１まで導かれる仕組みが生成される。
【００３３】
吐出素子ユニットＨ０２１には個々のインクに対応する吐出素子が複数ずつ配列されており、画像データに基づいた吐出信号が、電気接続基板Ｈ０５１から供給される。個々の吐出素子は、当該吐出信号に従ってインクを滴としてＺ方向に吐出する。
【００３４】
図９（ａ）〜（ｄ）は、本実施例の液体供給部Ｈ０３１を形成するためのダイスライドインジェクション成形工程を示す図である。図９（ａ）を参照するに、本実施例で使用する金型も、Ｚ方向に分離可能な固定側金型Ｋ３００と可動側金型Ｋ４００から成る本金型Ｋ００２と、本金型Ｋ００２の内側にあって本金型Ｋ００２に対しＸ方向に移動可能なダイスライド金型Ｋ４３０から構成されている。本実施例においても、第１の成形部品Ｈ２０１のための型と第２の成形部品Ｈ２２１の型とが、ダイスライド金型Ｋ４３０と固定側金型Ｋ３００が対向する面のＸ方向にずれた位置に配置されている。よって、第１の工程においては、これら金型を型締めした状態で、射出ノズルＫ６０１と射出ノズルＫ６０２から樹脂を流し込むことにより、第１の成形部品Ｈ２０１および第２の成形部品Ｈ２２１を夫々成形する。
【００３５】
第２の工程では、図９（ｂ）に示すように、固定側金型Ｋ３００に対して可動側金型Ｋ２００を＋Ｚ方向に移動し、これらを分離する。この際、本実施例においては、第１の成形部品Ｈ２０１は、ダイスライド金型Ｋ４３０と共に可動側金型Ｋ４００に付随して＋Ｚ方向に移動する。一方、第２の成形部品Ｈ２２１は、固定側金型Ｋ３００に残るようになっている。このように、各部品を互いに異なる側に確実に付随させるための構成については後に詳しく説明する。
【００３６】
第４の工程では、図９（ｃ）に見るように、可動側金型Ｋ４００内に配置されているダイスライド金型Ｋ４３０を＋Ｘ方向に移動させる。そして、第１の成形部品Ｈ２０１と第２の成形部品Ｈ２２１のＸ方向における位置合わせを行う。
【００３７】
第５の工程では、図９（ｄ）に見るように、可動側金型Ｋ４００を−Ｚ方向に移動し、固定側金型Ｋ３００と型締めする。そして、この状態で、第１の成形部品Ｈ２０１と第２の成形部品Ｈ２２１とを接合させる箇所に、両部材と相溶性のある樹脂を射出ノズルＫ６０３から流し込む。
【００３８】
最後に、本金型Ｋ００２を開放し、密閉中空構造が完成した液体供給部Ｈ０３１を、−Ｚ方向へ押し出す。これにより、第１の成形部品Ｈ２０１と第２の成形部品Ｈ２２１とが接合された液体供給部Ｈ０３１の完成品が得られる。
【００３９】
図１０（ａ）〜（ｅ）は、本実施例のダイスライドインジェクション成形の第２〜第５の工程における固定側金型Ｋ３００と可動側金型Ｋ４００の分離および接合状態を説明するための拡大断面図である。いずれも図の＋Ｙ方向から見た図を示している。
【００４０】
図１０（ａ）において、固定側金型Ｋ３００とダイスライド金型Ｋ４３０によって成形された第１の成形部品Ｈ２０１には、固定側金型Ｋ３００の側に溝Ｈ２０２が形成されている。一方、固定側金型Ｋ３００とダイスライド金型Ｋ４３０によって成形された第２の成形部品Ｈ２２１には、ダイスライド金型Ｋ４３０の側から固定側金型Ｋ３００の側に貫通する貫通穴Ｈ２２２が形成されている。このため、可動側金型Ｋ４００を＋Ｚ方向へ移動した際に、第１の成形部品Ｈ２０１は固定側金型Ｋ３００の側に残りやすく、第２の成形部品Ｈ２２１は固定側金型Ｋ３００とダイスライド金型Ｋ２３０のどちらの側に付随するか推定できない状態となってしまう。本実施例では、このような状況を鑑み、第１の成形部品Ｈ２０１はダイスライド金型Ｋ４３０の側に、第２の成形部品Ｈ２２１は固定側金型Ｋ３００の側に確実に付随するための構成を備える。具体的には、第１の成形部品Ｈ２０１をダイスライド金型Ｋ４３０の側に突き出すための突き出し機構Ｋ４３１とこれを付勢するばねＫ４３３を固定側金型Ｋ３００の側に配備する。また、第２の成形部品Ｈ２２１を固定側金型Ｋ３００の側に突き出すための突き出し機構Ｋ４３２とこれを付勢するばねＫ４３４をダイスライド金型Ｋ４３０の側に配備する。
【００４１】
このような構成のもと、可動側金型Ｋ４００を＋Ｚ方向へ移動すると、図１０（ｂ）に見るように、ばねＫ４３３によって付勢されている突き出し機構Ｋ４３１が第１の成形部品Ｈ２０１をダイスライド金型Ｋ４３０に向けて押し出す。また、ばねＫ４３４によって付勢されている突き出し機構Ｋ４３２が第２の成形部品Ｈ２２１を固定側金型Ｋ３００に向けて押し出す。結果、図１０（ｃ）に示すように、第１の成形部品Ｈ２０１はダイスライド金型Ｋ４３０に付随した状態で＋Ｚ方向へ移動し、第２の成形部品Ｈ２２１は固定側金型Ｋ３００に残る。
【００４２】
第４の工程では、ダイスライド金型Ｋ４３０の移動が行われ、図１０（ｄ）に示す様に、第１の成形部品Ｈ２０１と第２の成形部品Ｈ２２１が対向する位置に配置される。その後、第５の工程で固定側金型Ｋ３００と可動側金型Ｋ４００とを再度型締めし、第１の成形部品Ｈ２０１と第２の成形部品Ｈ２２１とが接合する位置に、両部材と相溶性のある樹脂を射出ノズルＫ６０３から流し込んで両者を結合する。図では、第１の成形部品Ｈ２０１と第２の成形部品Ｈ２２１とを結合する領域に流入される樹脂を封止材料Ｈ２４０として示している。
【００４３】
なお、第２の工程で可動側金型Ｋ４００を移動する際、突き出し機構Ｋ４３１およびＫ４３２からの圧力を受けていた第１の成形部品Ｈ２０１と第２の成形部品Ｈ２２１の箇所には、突出し跡Ｈ２５１およびＨ２５２が残る場合がある。しかし、これら突出し跡Ｈ２５１およびＨ２５２が対向する位置と、第４の工程で封止材料Ｈ２４０が注入される位置は異なっている。よって、突出し跡Ｈ２５１およびＨ２５２同士の凹凸によりこれらが向き合う面に多少の空間が生じてしまっても、当該空間に封止材料Ｈ２４０が流入する懸念は少ない。従って、本実施例では実施例１のように、突出し跡Ｈ２５１およびＨ２５２を潰す程の大きな圧力で型締めする必要はない。
【００４４】
以上説明した本実施例においても、突き出し機構Ｋ４３１、Ｋ４３２および、ばねＫ４３３、Ｋ４３４を備えることにより、ダイスライドインジェクション成形の金型を開放する段階において、一次成形で成形したパーツを所望の側の金型に付随させることが出来る。結果、ダイスライドインジェクション成形を滞りなく進行させ、製造品の生産効率を向上させることが出来る。
【００４５】
なお、以上では、１次成形の後、金型を開放するときに複数の部品を所望の側に付随させるための構成として突き出し機構とばねの組み合わせを使用したが、本発明はこのような形態に限定されるものではない。例えば油圧やエア吸引圧を発生する駆動源を用意し、金型開放の際に所定の側に部品が付随するような付勢力を作用させても良い。
【００４６】
また、以上では１次成形で成形した２つの部品を２次成形にて接合する場合について説明したが、部品の数は更に多くすることも出来る。例えば、実施例１で説明した蓋部材Ｈ１２１は、図４に見るように、液室Ｈ１１０に対して＋Ｙ方向側の側壁となるものであったが、１次成形では−Ｙ方向側の側壁となる蓋部材も成形することも出来る。この場合、第３の工程において、２つ目の金型駒は上述した金型駒Ｋ２２１とは反対の−Ｙ方向に退避させ、第５の工程ではこれを＋Ｙ方向に移動して蓋部材を液室Ｈ１１０の−Ｙ方向側に当接させることになる。さらに実施例１と実施例２を組み合わせ、底面側の部品と側面側の部品を異なる２方向のから当接させ、同時にあるいは順番に接合することも出来る。
【符号の説明】
【００４７】
Ｈ００１    液体吐出ヘッド
Ｈ０１０    導入口
Ｈ０２０    吐出素子部
Ｈ１００    液体供給部材
Ｈ１２１    蓋部材
Ｈ１２５    封止材料
Ｋ２２１    金型駒
Ｋ２３０    ダイスライド金型
Ｋ２３１    突き出し機構
Ｋ２３３    ばね
Ｋ２４０    封止材料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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