(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車用の構造部材であって、
１枚の鋼板で形成されたプレス成形品と、前記プレス成形品に固定された補強部材とを含み、
前記プレス成形品は、２つの縦壁部と前記２つの縦壁部を結ぶ天板部とを含み、
前記補強部材は、第１の板状部と第２の板状部とを含む、断面がＬ字状の部材であり、
前記天板部に沿って前記第２の板状部が前記縦壁部側から外側の方向に向かって突出するように前記第１の板状部が前記縦壁部の前記天板部側の位置に固定されている、自動車用の構造部材。
【請求項２】
前記補強部材が、前記プレス成形品のみに固定されている、請求項１に記載の、自動車用の構造部材。
【請求項３】
前記縦壁部と前記天板部との境界の断面が、丸められた丸め形状であり、
前記縦壁部における前記丸め形状の開始位置よりも前記天板部側に、前記第２の板状部が配置されている、請求項１または２に記載の、自動車用の構造部材。
【請求項４】
前記構造部材を側面から投影したときに、前記補強部材の投影領域が、前記プレス成形品の投影領域の範囲内に存在する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の、自動車用の構造部材。
【請求項５】
前記補強部材が鋼板からなる、請求項１〜４のいずれか１項に記載の、自動車用の構造部材。
【請求項６】
前記補強部材を２つ含み、
前記２つの縦壁部のそれぞれに前記補強部材が固定されている、請求項１〜５のいずれか１項に記載の、自動車用の構造部材。
【請求項７】
前記プレス成形品は、前記２つの縦壁部の端部から延びる２つのフランジ部を含み、
前記構造部材は、鋼板からなる他の部材をさらに含み、
前記プレス成形品と前記他の部材とが閉断面を構成するように、前記他の部材が前記２つのフランジ部に固定されている、請求項１〜６のいずれか１項に記載の、自動車用の構造部材。
【請求項８】
前記補強部材と前記プレス成形品とが、以下の式、
［前記補強部材の板厚（ｍｍ）］×［前記補強部材の引張強度（ＭＰａ）］×０．８≧［前記プレス成形品の板厚（ｍｍ）］×［前記プレス成形品の引張強度（ＭＰａ）］
を満たす、請求項１〜７のいずれか１項に記載の、自動車用の構造部材。
【請求項９】
前記天板部と前記第２の板状部との距離は、０ｍｍ〜２０ｍｍである、請求項１〜８のいずれか１項に記載の、自動車用の構造部材。
【請求項１０】
前記補強部材の第１の板状部と第２の板状部との間の角部の曲率半径は、前記補強部材の断面視での全長の５％〜５０％である、請求項１〜９のいずれか１項に記載の、自動車用の構造部材。
【請求項１１】
前記プレス成形品の長手方向の全長をＬとすると、前記補強部材は前記プレス成形品の長手方向の中央から両側にＬ／６までの領域に設けられる、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の、自動車用の構造部材。
【請求項１２】
前記第１の板状部と前記第２の板状部とがなす角度は、７０°〜１２０°である、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の、自動車用の構造部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用の構造部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車体は、各種の構造部材によって構成されている。多くの構造部材は、鋼板をプレス成形することによって形成される。衝突安全性能を高めるため、自動車の構造部材（特に長尺部材）に関して、従来から様々な提案がなされてきた。【０００３】
たとえば、特許文献１（特開２０１１−１７８３２７号公報）、特許文献２（特開２０１３−１８９１７３号公報）、特許文献３（特開２０１４−０８７８４８号公報）、および、特許文献４（特開２０１１−０６７８４１号公報）は、自動車に用いられる構造部材を補強する技術を開示している。【０００４】
特許文献１は、管状のフレーム本体を含むフレーム構造を開示している。そのフレーム本体の角部の内側には、補強部材が取り付けられている。【０００５】
特許文献２は、第１の成形体と第２の成形体（補強部材）とを含む構造部材を開示している。第１の成形体はハット型の断面形状を有し、第２の成形体は溝形の断面形状を有する。特許文献２には、第１の成形体の内面または外面に、第２の成形体（補強部材）が接合されている構造部材が開示されている。【０００６】
特許文献３は、一の面と他の一の面とをつなぐ稜線部を有する成形部材を開示している。その稜線部には、補強部材が接合される。特許文献３は、稜線部と同様の形状を有する補強部材を開示している。【０００７】
特許文献４は、天壁部、天壁部の両端それぞれと繋がる縦壁部、および、底壁部とで中空断面を形成する構造部材を開示している。天壁部と縦壁部との連結領域には、外方に張り出す張り出し部が設けられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１１−１７８３２７号公報
【特許文献２】特開２０１３−１８９１７３号公報
【特許文献３】特開２０１４−０８７８４８号公報
【特許文献４】特開２０１１−０６７８４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
三点曲げ試験における特性が高い構造部材を用いることによって、自動車の衝突安全性能を高めたり自動車を軽量化したりすることが可能である。そのため、現在、三点曲げ試験における特性が高い新たな構造部材が求められている。このような状況において、本発明の目的は、三点曲げ試験における特性が高い構造部材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一実施形態による構造部材は、自動車用の構造部材である。この構造部材は、１枚の鋼板で形成されたプレス成形品と、前記プレス成形品に固定された補強部材とを含む。前記プレス成形品は、２つの縦壁部と前記２つの縦壁部を結ぶ天板部とを含む。前記補強部材は、第１の板状部と第２の板状部とを含む、断面がＬ字状の部材である。前記天板部に沿って前記第２の板状部が前記縦壁部側から外側の方向に向かって突出するように前記第１の板状部が前記縦壁部に固定されている。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、三点曲げ試験における特性が高い構造部材が得られる。本発明による構造部材を用いることによって、自動車の衝突安全性能を高めたり自動車を軽量化したりすることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本実施形態の構造部材の一例を模式的に示す斜視図である。
【図２】図２は、図１に示した構造部材の断面図である。
【図３】図３は、本実施形態の構造部材の他の一例を模式的に示す断面図である。
【図４】図４は、本実施形態の構造部材の他の一例を模式的に示す断面図である。
【図５】図５は、図４に示した構造部材の投影図である。
【図６Ａ】図６Ａは、本実施形態の構造部材の他の一例を模式的に示す斜視図である。
【図６Ｂ】図６Ｂは、本実施形態の構造部材の他の一例を模式的に示す斜視図である。
【図７Ａ】図７Ａは、本実施形態の構造部材の他の一例を模式的に示す斜視図である。
【図７Ｂ】図７Ｂは、本実施形態の補強部材の断面形状がＵ字状である場合の断面図である。
【図７Ｃ】図７Ｃは、本実施形態の補強部材の断面形状が三角形状である場合の断面図である。
【図７Ｄ】図７Ｄは、本実施形態の補強部材の断面形状が四角形状である場合の断面図である。
【図８Ａ】図８Ａは、実施例で用いた本発明例のサンプル３の構造を模式的に示す断面図である。
【図８Ｂ】図８Ｂは、実施例で用いた比較例のサンプル１の構造を模式的に示す断面図である。
【図８Ｃ】図８Ｃは、実施例で用いた比較例のサンプル２の構造を模式的に示す断面図である。
【図８Ｄ】図８Ｄは、実施例で用いた比較例のサンプル４の構造を模式的に示す断面図である。
【図９】図９は、実施例における三点曲げ試験の条件を模式的に示す図である。
【図１０】図１０は、実施例１の結果の一例を示すグラフである。
【図１１】図１１は、実施例１の結果の他の一例を示すグラフである。
【図１２】図１２は、実施例１の結果の他の一例を示すグラフである。
【図１３】図１３は、実施例１の結果の他の一例を示すグラフである。
【図１４Ａ】図１４Ａは、実施例１の三点曲げ試験におけるサンプル１の変形の状態を示す断面図である。
【図１４Ｂ】図１４Ｂは、実施例１の三点曲げ試験におけるサンプル２の変形の状態を示す断面図である。
【図１４Ｃ】図１４Ｃは、実施例１の三点曲げ試験におけるサンプル３の変形の状態を示す断面図である。
【図１５】図１５は、実施例１の結果の他の一例を示すグラフである。
【図１６】図１６は、実施例１の結果の他の一例を示すグラフである。
【図１７】図１７は、実施例１の結果の他の一例を示すグラフである。
【図１８】図１８は、実施例１の結果の他の一例を示すグラフである。
【図１９】図１９は、実施例２の結果の他の一例を示すグラフである。
【図２０】図２０は、実施例２の結果の他の一例を示すグラフである。
【図２１】図２１は、実施例２の結果の他の一例を示すグラフである。
【図２２】図２２は、実施例２の結果の他の一例を示すグラフである。
【図２３】図２３は、実施例２の結果の他の一例を示すグラフである。
【図２４】図２４は、実施例２の結果の他の一例を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
鋭意検討した結果、本願発明者は、特定の構造によって、三点曲げ試験における特性が向上することを新たに見出した。本発明は、この新たな知見に基づくものである。
【００１４】
以下、本発明の実施形態について説明する。なお、以下の説明では本発明の実施形態について例を挙げて説明するが、本発明は以下で説明する例に限定されない。以下の説明では、具体的な数値や材料を例示する場合があるが、本発明の効果が得られる限り、他の数値や材料を適用してもよい。この明細書において、「断面」という用語は、特に記載がない限り、プレス成形品（Ｐ）が延びる方向（長手方向）に垂直な断面を意味する。
【００１５】
（自動車用の構造部材）
本実施形態の構造部材は、自動車用の構造部材である。この構造部材は、１枚の鋼板で形成されたプレス成形品と、プレス成形品に固定された補強部材とを含む。これらのプレス成形品および補強部材をそれぞれ、「プレス成形品（Ｐ）」および「補強部材（Ｒ）」と称する場合がある。さらに、本実施形態の構造部材を、「構造部材（Ｓ）」と称する場合がある。
【００１６】
プレス成形品（Ｐ）は、２つの縦壁部と、当該２つの縦壁部を結ぶ天板部とを含む。補強部材（Ｒ）は、第１の板状部と第２の板状部とを含む部材であって、断面がＬ字状の部材である。天板部に沿って第２の板状部が縦壁部側から外側に向かって突出するように、第１の板状部は縦壁部に固定されている。
【００１７】
プレス成形品（Ｐ）は、１枚の鋼板（素材鋼板）を変形させることによって形成できる。プレス成形品（Ｐ）の断面は、底部がほぼ平らなＵ字状の部分を含んでもよい。プレス成形品（Ｐ）が後述するフランジ部を含む場合、その断面は略ハット状であってもよい。
【００１８】
衝突安全性および軽量化の観点から、プレス成形品（Ｐ）を構成する鋼板の引張強度が高いことが好ましい。鋼板の引張強度は３４０ＭＰａ以上（たとえば、４９０ＭＰａ以上、５９０ＭＰａ以上、７８０ＭＰａ以上、９８０ＭＰａ以上、または１２００ＭＰａ以上）であってもよい。引張強度の上限に限定はなく、２０００ＭＰａ以下であってもよい。
【００１９】
通常、プレス成形品（Ｐ）は、全体としては細長い形状を有する。縦壁部、天板部、および後述するフランジ部は、いずれもプレス成形品（Ｐ）の長手方向に沿って延びている。補強部材（Ｒ）は、プレス成形品（Ｐ）の長手方向全体にわたって配置されていてもよいし、プレス成形品（Ｐ）の長手方向の一部のみに配置されていてもよい。
【００２０】
以下では、２つの縦壁部、２つの縦壁部の端部を結ぶ仮想の面、および天板部によって囲まれた領域を「プレス成形品（Ｐ）の内側」と称する場合がある。さらに、縦壁部および天板部を挟んで当該内側とは反対の側を「プレス成形品（Ｐ）の外側」と称する場合がある。さらに、プレス成形品（Ｐ）の内側から離れる方向を、「外側の方向」と称する場合がある。
【００２１】
天板部は、２つの縦壁部を連結する。より詳細には、縦壁部と天板部とは、稜線部（角部）を介して連続している。別の観点では、天板部は、２つの縦壁部を連結する横壁部である。そのため、この明細書において、天板部を横壁部と読み替えることが可能である。横壁部（天板部）を下方に向けてプレス成形品（Ｐ）を配置した場合、横壁部を底板部と呼ぶことも可能である。しかし、この明細書では、横壁部を上方に配置した場合を基準として、横壁部を天板部と称する。
【００２２】
天板部と縦壁部とがなす角度Ｙは、通常、９０°またはその近傍である。角度Ｙは、９０°未満であってもよいが、通常は９０°以上であり、９０°〜１５０°の範囲にあってもよい。２つの角度Ｙは、異なっていてもよいし、ほぼ同じ（両者の差が１０°以内）であってもよい。角度Ｙについては図３で説明する。
【００２３】
第１の板状部は、第２の板状部がつながっている側が上方（天板部側）に配置されるようにプレス成形品（Ｐ）に固定される。補強部材（Ｒ）の第１の板状部をプレス成形品（Ｐ）に固定する方法に限定はなく、状況に応じて固定方法を選択すればよい。第１の板状部は、溶接、接着剤、ろう付け、リベット、および、摩擦攪拌接合からなる群より選ばれる少なくとも１つによってプレス成形品（Ｐ）に固定されていてもよい。溶接の例には、抵抗スポット溶接およびレーザー溶接が含まれる。固定部の、形状、範囲、および数などは、状況に応じて適宜選択すればよい。固定部の位置に関しては、可能な限りなるべく天板部側に近いほうが好ましい。天板部側に近い位置で固定することで、第１の板状部がプレス成形品の縦壁部を内側に押すモーメントが生じやすいためである。第１の板状部のうち、プレス成形品の縦壁部と接する部分を平面Ｃとした場合、固定部の中心位置は、平面Ｃの第２の板状部側に近い側の半面内にあることが好ましい。なお、固定強度に関しては衝突変形時に接合部が破断しなければ良い。
【００２４】
天板部と第２の板状部とは典型的には平行である。ただし、天板部に対して第２の板状部が傾いていてもよい。天板部と第２の板状部とがなす角度Ｘは、１５０°〜２００°の範囲にあってもよい。この角度を、以下では「角度Ｘ」と称する場合がある。角度Ｘは、たとえば１８０°以下である。好ましくは、角度Ｘは１５０°〜１８０°である。角度Ｘについては図３で説明する。
【００２５】
補強部材（Ｒ）では、第１の板状部と第２の板状部とによって、Ｌ字状の断面を有する形状が構成される。第１の板状部と第２の板状部とがなす角度Ｚは、７０°〜１２０°の範囲にあってもよい。好ましくは、角度Ｚは８０°〜１００°である。なお、角度Ｚは角度Ｘ、角度Ｙに対応して定まる角度である。角度Ｚについては図３で説明する。
【００２６】
補強部材（Ｒ）の断面において、第１の板状部と第２の板状部との境界の角部は、丸められていることが好ましい。当該角部を丸められた形状とすることによって、衝突時に補強部材の角部に応力が集中することによる塑性変形を抑制できる。補強部材（Ｒ）の断面において、当該角部の曲率半径は、１．０ｍｍ〜１５．０ｍｍの範囲にあってもよい。
【００２７】
長手方向に垂直で且つ第１の板状部に平行な方向における補強部材（Ｒ）の長さを幅Ｗ１とする。さらに、長手方向に垂直で天板部に平行な方向における補強部材（Ｒ）の長さを幅Ｗ２とする。本発明の効果が得られる限り、幅Ｗ１と幅Ｗ２との比であるＷ１／Ｗ２の値は、０．５〜２の範囲にあってもよい。好ましくは、Ｗ１／Ｗ２の値は０．７〜１．４の範囲である。幅Ｗ１および幅Ｗ２については、図８Ａで説明する。
【００２８】
幅Ｗ１は、２．５ｍｍ以上であってもよい。好ましくは、幅Ｗ１は５ｍｍ以上であり、さらに好ましくは、幅Ｗ１は７．５ｍｍ以上である。幅Ｗ１の上限については特に限定はないが、幅Ｗ１を大きくしすぎると、単位質量あたりの特性が低下する。幅Ｗ１は、３０ｍｍ以下であってもよい。
【００２９】
幅Ｗ２は、５ｍｍ以上であってもよい。好ましくは、幅Ｗ２は１０ｍｍ以上であり、さらに好ましくは、幅Ｗ２は１５ｍｍ以上である。幅Ｗ２の上限については特に限定はないが、幅Ｗ２を大きくしすぎると、単位質量あたりの特性が低下する。幅Ｗ２は、３０ｍｍ以下であってもよい。
【００３０】
補強部材（Ｒ）は、プレス成形品（Ｐ）のみに固定されていてもよい。すなわち、補強部材（Ｒ）は、プレス成形品（Ｐ）以外の部材に固定されていなくてもよい。これは、構造部材（Ｓ）が自動車で用いられている状態においても同様である。すなわち、本実施形態の構造部材（Ｓ）を含む自動車において、補強部材（Ｒ）がプレス成形品（Ｐ）のみに固定されていてもよい。
【００３１】
本実施形態の構造部材（Ｓ）において、縦壁部と天板部との境界の断面は、丸められた丸め形状であってもよい。その場合、縦壁部における丸め形状の開始位置よりも天板部側に、第２の板状部が配置されていてもよい。この構成によれば、天板部側からの衝突によって縦壁部が外側に倒れることを抑制することが可能である。縦壁部が外側に倒れることを抑制することによって、天板部側からの衝突に対する特性を向上できると考えられる。
【００３２】
ここで、天板部を含む第１の平面を仮定する。さらに、縦壁部における丸め形状の開始位置を通り第１の平面に平行な第２の平面を仮定する。第２の板状部は、第１の平面、第１の平面と第２の平面との間、および第２の平面で構成される領域内に配置されてもよい。たとえば、第２の板状部は、第１の平面と同一平面上にあってもよい。この構成によれば、天板部側からの衝突によって縦壁部が外側に倒れることを抑制することが可能である。
【００３３】
天板部を含む第１の平面と第２の板状部との距離Ｄは、０ｍｍ〜２０ｍｍの範囲にあってもよい。距離Ｄについては、図４で説明する。
【００３４】
本実施形態の構造部材（Ｓ）では、構造部材を側面から投影したときに、補強部材（Ｒ）の投影領域が、プレス成形品（Ｐ）の投影領域の範囲内に存在してもよい。なお、「プレス成形品（Ｐ）の投影領域の範囲内」には、プレス成形品（Ｐ）の投影領域の外縁部も含まれる。側面からの投影の意味については、図５で説明する。
【００３５】
補強部材（Ｒ）は、補強部材として用いることが可能な金属板からなるものであってもよいし、補強部材の材料として用いることが可能な他の材料からなるものであってもよい。金属板は、鋼板であってもよいし、アルミニウムなどの他の金属材料からなる板であってもよい。すなわち、補強部材（Ｒ）は、鋼板からなるものであってもよい。補強部材（Ｒ）を構成する鋼板には、プレス成形品（Ｐ）を構成する鋼板として例示した鋼板を用いることができる。補強部材（Ｒ）の一例は、鋼板をプレス成形することによって形成される。
【００３６】
本実施形態の構造部材（Ｓ）は、補強部材（Ｒ）を２つ含んでもよい。この場合、２つの縦壁部のそれぞれに補強部材（Ｒ）が固定されている。この構成によれば、三点曲げ試験における特性をより高めることができる。本実施形態の構造部材（Ｓ）の一例は、補強部材（Ｒ）を１つだけ含み、一方の縦壁部のみに補強部材（Ｒ）が固定されている。また、この２つの補強部材の幅Ｗ２は異なっていてもよい。
【００３７】
プレス成形品（Ｐ）は、２つの縦壁部の端部から延びる２つのフランジ部を含んでもよい。本実施形態の構造部材（Ｓ）は、鋼板からなる他の部材をさらに含んでもよい。この他の部材を、以下では、「他の部材（Ｍ）」または「部材（Ｍ）」と称する場合がある。プレス成形品（Ｐ）と他の部材（Ｍ）とが閉断面を構成するように、他の部材（Ｍ）が、プレス成形品（Ｐ）の２つのフランジ部に固定されていてもよい。すなわち、プレス成形品（Ｐ）と部材（Ｍ）とが中空体を構成してもよい。この構成によれば、三点曲げ試験における特性をより高めることができる。
【００３８】
部材（Ｍ）は、金属板であってもよく、たとえば鋼板であってもよい。部材（Ｍ）は、プレス成形品（Ｐ）を構成する鋼板と同種の鋼板で形成されてもよい。部材（Ｍ）は、裏板と呼ばれるような板状の部材であってもよいし、プレス成形された成形品であってもよい。たとえば、部材（Ｍ）は、２つのフランジ部を有するプレス成形品（Ｐ）と同種の形状を有してもよい。その場合、プレス成形品（Ｐ）の２つのフランジ部と、部材（Ｍ）の２つのフランジ部とを固定できる。
【００３９】
本実施形態の構造部材（Ｓ）では、補強部材（Ｒ）による効果を高めるため、補強部材（Ｒ）とプレス成形品（Ｐ）とは、以下の式（１）を満たすことが好ましい。
［補強部材（Ｒ）の板厚（ｍｍ）］×［補強部材（Ｒ）の引張強度（ＭＰａ）］×０．８≧［プレス成形品（Ｐ）の板厚（ｍｍ）］×［プレス成形品（Ｐ）の引張強度（ＭＰａ）］・・・（１）
【００４０】
簡潔に述べれば、式（１）は、補強部材（Ｒ）の強度がある程度高いことが好ましいことを意味している。式（１）の左辺が右辺よりも小さいと、補強部材（Ｒ）の強度がプレス成形品（Ｐ）より著しく低くなるため、天板部側からの衝突の際に、プレス成形品の縦壁部を内側に倒しにくくなる。
【００４１】
本実施形態の構造部材（Ｓ）は、バンパービーム、サイドシル、センターピラー、Ａピラー、ルーフレール、ドアインパクトビーム、ベルトラインレインフォースメント、またはルーフアーチであってもよい。あるいは、構造部材（Ｓ）は、自動車用の他の構造部材として用いられてもよい。構造部材（Ｓ）は、衝突時に曲げ変形する部品であってもよい。
【００４２】
本実施形態の構造部材（Ｓ）は、補強部材（Ｒ）に加えて他の補強部材を含んでもよい。たとえば、プレス成形品（Ｐ）の角部（天板部と縦壁部との境界の角部）の内側に沿うように、断面がＬ字状の補強部材がプレス成形品（Ｐ）に固定されていてもよい。
【００４３】
本実施形態の構造部材（Ｓ）の製造方法に特に限定はなく、公知の方法で製造することが可能である。たとえば、プレス成形品（Ｐ）および補強部材（Ｒ）は、公知のプレス成形によって形成できる。他の部材（Ｍ）がプレス成形品である場合も、同様に公知のプレス成形によって形成できる。それらを固定する方法には、上述した方法を適用できる。本実施形態の構造部材（Ｓ）は、既存のプレス成形品（Ｐ）の外側から補強部材（Ｒ）を固定するだけで実現できる。そのため、構造部材（Ｓ）は製造が容易である。
【００４４】
以下では、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。以下で説明する実施形態は例示であり、以下の実施形態の構成の少なくとも一部を、上述した構成に置き換えることができる。以下の説明では、同様の部分に同一の符号を付して重複する説明を省略する場合がある。なお、以下では、図２における上方（天板部側）を構造部材（Ｓ）の上方と称し、図２における下方（フランジ部側）を構造部材（Ｓ）の下方と称する場合がある。
【００４５】
（構造部材（Ｓ）の一例）
本実施形態の構造部材（Ｓ）の一例の斜視図を、図１に模式的に示す。図１の構造部材１００は、プレス成形品１１０と、プレス成形品１１０に固定された２つの補強部材１２０とを含む。プレス成形品１１０は、上述したプレス成形品（Ｐ）の一例である。補強部材１２０は、上述したプレス補強部材（Ｒ）の一例である。
【００４６】
構造部材１００の断面（構造部材１００の長手方向に垂直な断面）を、図２に模式的に示す。プレス成形品１１０は、２つの縦壁部１１１と、２つの縦壁部１１１を結ぶ天板部１１２とを含む。以下では、縦壁部１１１と天板部１１２との境界の稜線部を、角部１１３と称する場合がある。プレス成形品１１０は、２つの縦壁部１１１の端部から延びる２つのフランジ部１１４をさらに含む。以下の例で示すように、フランジ部１１４には、他の部材（Ｍ）が固定されてもよい。図２に示す一例では、２つのフランジ部１１４は、２つの縦壁部１１１の下端部から、外側に向かってほぼ水平に延びている。すなわち、フランジ部１１４は、天板部１１２とほぼ平行である。
【００４７】
補強部材１２０は、第１の板状部１２１と第２の板状部１２２とを含む。補強部材１２０の断面（補強部材１２０の長手方向に垂直な断面）は、Ｌ字状である。第１の板状部１２１は、上述した方法（溶接その他の方法）によって縦壁部１１１に固定されている。ここで、第２の板状部１２２は、天板部１１２に沿って、縦壁部１１１側から外側の方向（水平方向）に向かって突出している。第２の板状部１２２がこのように配置されるように、第１の板状部１２１が縦壁部１１１に固定されている。以下の図では、第１の板状部１２１と縦壁部１１１との固定部１１８（および後述する固定部１１９）を模式的に示す場合がある。
【００４８】
第１の板状部１２１と第２の板状部１２２との境界の角部（稜線部）１２３が天板部１１２側に配置されるように、第１の板状部１２１は縦壁部１１１に固定されている。その結果、第２の板状部１２２と天板部１１２とは近接している。
【００４９】
補強部材１２０は、プレス成形品１１０以外の部材に固定されていない。すなわち、補強部材１２０は、プレス成形品１１０のみに固定される。
【００５０】
第１の板状部１２１と縦壁部１１１との固定部１１８は、天板部１１２（荷重が入力される位置）に近い位置に設けられるのが好ましい。固定部１１８が天板部１１２に近いほど、第１の板状部１２１がプレス成形品１１０の縦壁部１１１を内側に押すモーメントが生じやすいためである。
【００５１】
構造部材１００の別の一例の断面図を図３に模式的に示す。図３では、フランジ部１１４に他の部材１３０が固定されている一例を示す。他の部材１３０は、上述した他の部材（Ｍ）の一例である。さらに、図３では、天板部１１２と第２の板状部１２２とがなす角度Ｘが、１８０°ではない一例を示す。フランジ部１１４と部材１３０とは、固定部１１９で固定されている。
【００５２】
図３に示すように、角度Ｘは、天板部１１２を含む平面１１２ｓと、第２の板状部１２２を含む平面１２２ｓとがなす角度のうち、図３に示される角度である。より具体的には、平面１１２ｓと平面１２２ｓとがなす角度のうち、図３において、天板部１１２および第２の板状部１２２の上方に位置する角度である。角度Ｘは、上述した範囲にあってもよい。
【００５３】
なお、天板部１１２に凹凸が存在する場合、天板部の主要な平面（この平面は縦壁部の端部を結ぶ仮想の平面と略平行な平面である）を、天板部１１２を含む平面１１２ｓとみなすことが可能である。
【００５４】
図３に、縦壁部１１１と天板部１１２とがなす角度Ｙを示す。角度Ｙは、縦壁部１１１と天板部１１２とがなす角度のうち、プレス成形品１１０の内側の角度である。角度Ｙは、上述した範囲にあってもよい。
【００５５】
さらに、図３に、第１の板状部１２１と第２の板状部１２２とがなす角度Ｚを示す。角度Ｚは、第１の板状部１２１と第２の板状部１２２とがなす角度のうち、小さい方の角度である。角度Ｚは、上述した範囲にあってもよい。
【００５６】
構造部材１００の一例の一部の拡大図を図４に示す。図４は、角部１１３の近傍を示す断面図である。
【００５７】
図４に示す一例では、第２の板状部１２２が、天板部１１２よりも下方（縦壁部１１１の端部側）に位置している。縦壁部１１１と天板部１１２との境界にある角部１１３の断面は、２つの開始位置１１３ａおよび１１３ｂの間で丸められた丸め形状を有する。丸め形状の開始位置１１３ａは縦壁部１１１側の開始位置であり、開始位置１１３ｂは天板部１１２側の開始位置である。図４に示す一例では、縦壁部１１１における丸め形状の開始位置１１３ａよりも天板部１１２側に、第２の板状部１２２が配置されている。
【００５８】
第１の板状部１２１と第２の板状部１２２との境界にある角部１２３の断面は、２つの開始位置１２３ａおよび１２３ｂの間で丸められた丸め形状を有する。丸め形状の開始位置１２３ａは第１の板状部１２１側の開始位置（Ｒ止まり）であり、開始位置１２３ｂは第２の板状部１２２側の開始位置（Ｒ止まり）である。
【００５９】
ここで、天板部１１２を含む平面を第１の仮想平面１１２ｓとする。さらに、開始位置１１３ａを通り天板部１１２に平行な平面を第２の仮想平面１１３ａｓとする。図４に示すように、第２の板状部１２２は、第１の仮想平面１１２ｓと同一、もしくはそれよりも仮想平面１１３ａｓ側に配置されることが好ましい。加えて、第２の板状部１２２は、第２の仮想平面１１３ａｓよりも天板部１１２側に配置されることが好ましい。プレス成形品１１０が自動車用構造部材である場合、プレス成形品１１０の角部１１３の曲率半径は２０ｍｍ以下であることが多い。したがって、第１の仮想平面１１２ｓと第２の板状部１２２との距離Ｄは２０ｍｍ以下であるのが好ましい。
【００６０】
さらには、補強部材１２０の角部１２３の丸め形状の開始位置１２３ａは、第２の仮想平面１１３ａｓ上に配置されることが好ましい。この構成によれば、次のような効果が得られる。天板部１１２側から荷重が加わったときに、プレス成形品１１０の角部１１３は外側の方向に向かって変形しようとする。しかしながら、プレス成形品１１０の角部１１３の外側には、補強部材１２０の角部１２３が存在する。そのため、プレス成形品１１０の角部１１３の外側の方向に向かう変形が、補強部材１２０の角部１２３によって抑制される。これにより、プレス成形品１１０の縦壁部１１１は外側の方向に変形しにくくなり、縦壁部１１１が内側に倒れやすくなる。
【００６１】
この効果を得るには、補強部材１２０の第２の板状部１２２は第１の仮想平面１１２ｓに近い方が好ましい。換言すれば、第１の仮想平面１１２ｓと第２の板状部１２２との距離Ｄは、０に近い方が好ましい。距離Ｄが０であれば、プレス成形品１１０の角部１１３の全域が補強部材１２０の角部１２３と対向する。そのため、天板部１１２側から荷重が加わったときに、プレス成形品１１０の角部１１３の外側の方向への変形を抑制しやすい。
【００６２】
距離Ｄは、好ましくは０〜１０ｍｍ、より好ましくは０〜５ｍｍ、さらに好ましくは０〜３ｍｍ、最も好ましくは０〜１ｍｍである。距離Ｄが短いほど、衝突時に補強部材１２０が早期に衝突物（インパクタ）に接触することができる。これにより、縦壁部１１１が外側に倒れる前に補強部材１２０によって縦壁部１１１を内側に押す力が早い段階で生じさせることができるため、耐衝突特性が向上する。
【００６３】
補強部材１２０の角部１２３の曲率半径は、補強部材１２０の断面視での全長の５％よりも大きいことが好ましい。角部１２３の曲率半径が、補強部材１２０の断面視での全長の５％以下であれば、角部１２３が鋭利となる。角部１２３がプレス成形品１１０の角部１１３と接触すると応力集中が生じやすい。この応力集中を緩和する観点から、補強部材１２０の角部１２３の曲率半径の好ましい下限は、補強部材１２０の断面視での全長の５％よりも大きいことである。
【００６４】
また、補強部材１２０の角部１２３の曲率半径は、補強部材１２０の断面視での全長の５０％未満であることが好ましい。角部１２３の曲率半径が、補強部材１２０の断面視での全長の５０％以上であれば、補強部材１２０の第１の板状部１２１および第２の板状部１２２の断面視での長さが十分確保し難い。そのため、補強部材１２０の角部１２３の曲率半径の好ましい上限は、補強部材１２０の断面視での全長の５０％である。
【００６５】
補強部材１２０の角部１２３の曲率半径の好ましい範囲をより具体的に言えば、プレス成形品１１０が自動車用の構造部材である場合、補強部材１２０の角部１２３の曲率半径は、３ｍｍよりも大きいことが好ましい。また、補強部材１２０の角部１２３の曲率半径は、１０ｍｍ未満であることが好ましい。
【００６６】
なお、図４では補強部材１２０の角部１２３の断面が丸み形状である場合について説明した。しかしながら、補強部材１２０の角部１２３の断面は、丸み形状の開始位置１２３ａと１２３ｂとが直線で結ばれた形状であってもよい。この場合、断面視での角部１２３の直線部分の長さは、補強部材１２０の断面視での全長の５％よりも大きいことが好ましく、補強部材１２０の断面視での全長の５０％未満であることが好ましい。プレス成形品１１０が自動車用の構造部材である場合、断面視での角部１２３の直線部分の長さは、３ｍｍよりも大きいことが好ましく、１０ｍｍ未満であることが好ましい。
【００６７】
また、角度Ｘが１８０°でない場合は、第１の仮想平面１１２ｓと第２の板状部１２２との距離Ｄは、角部１２３の第２の板状部１２２側の丸め形状の開始位置（Ｒ止まり）１２３ｂと第１の仮想平面１１２ｓとの仮想平面垂直方向の距離とする。
【００６８】
図４に示した構造部材１００を側面から投影したときの投影図を、図５に模式的に示す。ここで、側面からの投影図とは、図４の矢印に示す方向から投影したときの投影図を意味する。この投影方向は、構造部材１００の長手方向に垂直で且つ天板部１１２と平行である。
【００６９】
図５に示す一例では、補強部材１２０の投影領域が、プレス成形品１１０の投影領域の範囲内に存在している。第２の板状部１２２は、平面１１２ｓと平面１１３ａｓとの間に配置されている。このような構成によれば、構造部材１００がコンパクトになるため、構造部材１００が他の部品と干渉し難くなる。構造部材１００が他の部品と干渉し難いことは、補強部材１２０が他の部品と干渉し難いことを意味する。構造部材に荷重が負荷されたとき、補強部材１２０が他の部材に接触すると補強部材１２０がプレス成形品１１０の縦壁部１１１を内側に倒す力が弱まる。したがって、補強部材１２０の投影領域は、プレス成形品１１０の投影領域の範囲内に存在するのが好ましい。
【００７０】
本実施形態の構造部材がサイドシルである場合の一例を、図６Ａおよび図６Ｂの斜視図によって模式的に示す。理解を容易にするため、図６Ａ、図６Ｂ、および後述する図７Ａでは、補強部材１２０をグレーで表示する。図６Ａおよび図６Ｂに示す構造部材（サイドシル）１００はそれぞれ、プレス成形品１１０、２つの補強部材１２０、および他の部材１３０を含む。図６Ａに示す一例では、補強部材１２０は、プレス成形品１１０の長手方向の全体にわたって配置されている。図６Ｂに示すように、補強部材１２０は、プレス成形品１１０の長手方向の一部のみに配置されていてもよい。
【００７１】
その他にも、本実施形態の構造部材がバンパービームである場合でも、補強部材１２０はプレス成形品１１０の長手方向の一部のみに配置されてもよい。バンパービームは、長手方向の２つの端部がクラッシュボックス等に取り付けられる。そのため、バンパービームの長手方向の中央は最もたわみやすい。図６Ｂに示すサイドシル同様に、補強部材１２０を構造部材１００の中央にのみ設ければ、最も強度が必要なバンパービームの中央を補強できる。さらに、補強が必ずしも必要ではないバンパービームの長手方向の２つの端部は、補強部材１２０が設けられない分、軽量化できる。要するに、補強部材１２０を強度が必要な場所に限定して設けることで、構造部材１００の強度の向上および軽量化の両方を図ることができる。
【００７２】
プレス成形品１１０の長手方向の一部に補強部材１２０を設ける場合、プレス成形品１１０の長手方向の全長をＬとすると、補強部材１２０はプレス成形品１１０の長手方向の中央から両側にＬ／６までの領域（全体としてはＬ／３の領域）に設けられるのが好ましい。
【００７３】
本実施形態の構造部材がセンターピラーである場合の一例を、図７Ａの斜視図によって模式的に示す。図７Ａに示す構造部材（センターピラー）１００はそれぞれ、プレス成形品１１０、および２つの補強部材１２０を含む。図７Ａに示す一例では、補強部材１２０は、プレス成形品１１０の長手方向の一部のみに配置されている。
【００７４】
本実施形態の補強部材１２０の断面形状の例を図７Ｂ〜図７Ｄに示す。図７Ｂに示すように、補強部材１２０の断面形状は、直線状の３つの辺をつなげてＵ字状とした形状であってもよい。図７Ｃに示すように、補強部材１２０の断面形状は、三角形状であってもよい。図７Ｄに示すように、補強部材１２０の断面形状は、四角形状であってもよい。つまり、補強部材１２０は、第１の板状部１２１および第２の板状部１２２以外の他の板状部を含んでもよいし、当該他の板状部を含まなくてもよい。図７Ｂ〜図７Ｄのいずれの場合であっても、上述したように、プレス成形品１１０の天板部１１２に荷重が負荷されたとき、補強部材１２０によりプレス成形品１１０の縦壁部１１１を内側に倒すことができ、本実施形態の構造部材による効果が得られる。
【実施例】
【００７５】
実施例によって本発明をさらに詳細に説明する。【００７６】
（実施例１）
実施例１では、本実施形態の構造部材（本発明例）と、比較例の構造部材とについて、三点曲げ試験のシミュレーションを行った。シミュレーションには、汎用のＦＥＭ（有限要素法）ソフト（ＬＩＶＥＲＭＯＲＥ  ＳＯＦＴＷＡＲＥ  ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ社製、商品名ＬＳ‐ＤＹＮＡ）を用いた。シミュレーションに用いたサンプル３（本発明例）の断面図を、図８Ａに模式的に示す。図８Ａの構造部材１００は、プレス成形品１１０、２つの補強部材１２０、および構造部材１００のフランジ部１１４に溶接された他の部材（裏板）１３０とからなる。図８Ａに示したサンプル３のサイズは以下の通りである。ただし、以下のサイズにおいて鋼板の厚さは考慮していない。サンプル３では、天板部１１２と第２の板状部１２２とが同一平面上にある。サンプル３において、第１の板状部１２１は、スポット溶接（ピッチ：４０ｍｍ）によって縦壁部１１１に固定されていると仮定した。
・角度Ｘ（天板部と第２の板状部との角度）：１８０°
・角度Ｙ（天板部と縦壁部との角度）：９０°
・角度Ｚ（第１の板状部と第２の板状部との角度）：９０°
・構造部材を構成する鋼板の引張強度：１１８０ＭＰａ
・構造部材を構成する鋼板の厚さ：１．４ｍｍ
・Ｌ字部の高さ（幅Ｗ１）：２０ｍｍ
・Ｌ字部の幅（幅Ｗ２）：２０ｍｍ
・縦壁部の高さＨＰ：６０ｍｍ
・２つの縦壁部間の距離（天板部の幅ＷＰ）：８０ｍｍ
・裏板の幅ＷＢ：１２０ｍｍ
・角部１１３、１２３、およびＲｃにおける曲率半径：５ｍｍ
・長手方向の長さ：１０００ｍｍ【００７７】
幅Ｗ１は、構造部材１００の長手方向に垂直で第１の板状部１２１に平行な方向における補強部材１２０の長さである。幅Ｗ２は、構造部材１００の長手方向に垂直で天板部１１２に平行な方向における補強部材１２０の長さである。幅Ｗ２は、補強部材１２０が縦壁部１１１から水平方向に飛び出している長さに対応する。【００７８】
シミュレーションに用いたサンプル１（比較例）の断面図を図８Ｂに模式的に示し、サンプル２（比較例）の断面図を図８Ｃに示し、サンプル４（比較例）の断面図を図８Ｄに示す。サンプル１は、サンプル３の構造部材１００から補強部材１２０を取り除いた構造を有するサンプルである。サンプル２は、Ｌ字状の補強部材１２０を、プレス成形品１１０の角部１１３の内側にスポット溶接したサンプルである。サンプル４は、サンプル３の構造部材１００から補強部材１２０を取り除き、天板部１１２および２つの縦壁部１１１それぞれの一部分を内側に凹ませ、天板部１１２と縦壁部１１１との連結領域に張り出し部１２４を設けたサンプルである。サンプル４の張り出し部１２４において、鋼板は重ね合わされていない。【００７９】
サンプル２において、補強部材１２０をプレス成形品１１０に沿わせるため、補強部材１２０の角部１２３における曲率半径は３．６ｍｍとした。また、サンプル２の補強部材１２０の幅Ｗ１およびＷ２をそれぞれ１８．６ｍｍとした。サンプル２および３のプレス成形品１１０および部材１３０は、サンプル１のそれらと同じである。【００８０】
サンプル４において、天板部１１２および２つの縦壁部１１１それぞれの内側への凹み量Ｗ３は１４ｍｍとした。天板部１１２の凹みの幅Ｗ４は、５０ｍｍとし、天板部の形状が左右対称となるように設けた。一方の縦壁部１１１の凹みの幅Ｗ５は、３０ｍｍとし、縦壁部の形状が上下対称となるように設けた。他方の縦壁部も同様である。【００８１】
シミュレーションで用いた三点曲げ試験の方法を図９に模式的に示す。三点曲げ試験は、２つの支点１にサンプルを載せ、インパクタ２によって上方からサンプルを押すことによって行った。実施例１の試験において、２つの支点１の間の距離Ｓは４００ｍｍまたは７００ｍｍとした。支点１の曲率半径は３０ｍｍとした。インパクタ２の曲率半径は１５０ｍｍとした。インパクタ２の衝突速度は７．５ｋｍ／ｈとした。インパクタ２の幅（図９の紙面に垂直な方向の長さ）は、サンプル３の天板部１１２および補強部１２０の幅の合計（１２０ｍｍ）よりも大きくした。【００８２】
三点曲げ試験のシミュレーションでは、各サンプルの天板部１１２側からインパクタ２を衝突させると仮定した。支点間の距離Ｓが７００ｍｍの場合のシミュレーション結果を、図１０〜図１３に示す。なお、サンプル４のシミュレーション結果は図１２にのみ示す。図１０の横軸は変位量を示す。ここで、変位量は、インパクタ２がサンプルに接触してからのインパクタ２の移動距離である。図１０の縦軸は、インパクタ２に生じた荷重を示す。【００８３】
変位量が３０ｍｍの時点における各サンプルのエネルギ吸収量を図１１に示す。さらに、変位量が３０ｍｍの時点における各サンプルのエネルギ吸収量について、各サンプルの質量を考慮して評価した結果を図１２に示す。図１２の縦軸は、図１１の縦軸のエネルギ吸収量を各サンプルの質量で除した値を示す。さらに、図１３には、変位量が２０ｍｍの時点までに加わった荷重の最大値を示す。【００８４】
図１０および図１１に示すように、本発明例のサンプル３は、衝突初期の領域（変位量が約３０ｍｍ以下の領域）において、比較例のサンプル１および２に比べて、荷重およびエネルギ吸収量が大きかった。荷重およびエネルギ吸収量が大きいことは、衝突に対する耐性が高いことを意味する。さらに、図１２の結果は、同じ質量の構造部材でも、本発明例のサンプル３の特性が比較例のサンプル１、２および４と比べて高いことを示している。そのため、本発明によれば、衝突安全性能を維持したままで構造部材を軽量化することが可能である。【００８５】
支点間の距離Ｓが７００ｍｍの場合において、変位量が２０ｍｍのときの各サンプルの断面形状のシミュレーション結果を、図１４Ａ〜図１４Ｃに示す。図１４Ａに示すサンプル１および図１４Ｂに示すサンプル２では、縦壁部が外側に倒れている。一方、図１４Ｃに示すサンプル３では、縦壁部が内側に倒れている。サンプル３の特性が高い理由は現在のところ明確ではないが、縦壁部が内側に倒れることによって荷重を支えている可能性がある。【００８６】
上記の結果は、定性的には、サンプル１および２では変形中に断面二次モーメントが大きく減少するのに対して、サンプル３では断面二次モーメントの減少が小さいためであると考えられる。いずれにしても、縦壁部が外側に倒れるよりも内側に倒れた方が、耐衝突特性に優れる。ここでは、縦壁部を内側に倒すために補強部材の断面形状をＬ字状にして稜線部（縦壁部と天板部との境界）に接合した実施例を示した。断面Ｌ字状の補強部材をこのように接合することによって、荷重が加わったときに補強部材が縦壁部を内側に押すように回転変形する。すなわち、本実施例では稜線部に断面Ｌ字状の補強部材を接合したが、補強部材の形状は、縦壁部を内側に倒すように変形することができる形状であればよい。【００８７】
支点間の距離Ｓが４００ｍｍの場合のシミュレーション結果を、図１５〜図１８に示す。図１５〜図１８はそれぞれ、図１０〜図１３に対応する図である。図１３と同様に、図１８は、変位量が２０ｍｍの時点までに加わった荷重の最大値を示す。距離Ｓが７００ｍｍの場合と同様に、距離Ｓが４００ｍｍの場合でも、本発明例のサンプル３は、比較例のサンプル１および２よりも高い特性を示した。【００８８】
（実施例２）
実施例２では、サンプル３の幅Ｗ２を変化させてシミュレーションを行った。具体的には、サンプル３の幅Ｗ２を、２０ｍｍ（サンプル３）、１５ｍｍ（サンプル３ａ）、１０ｍｍ（サンプル３ｂ）、および５ｍｍ（サンプル３ｃ）に変化させた。サンプル３および３ａ〜３ｃは本発明例である。それらのサンプルおよび比較例のサンプル１および２について、実施例１と同様の評価を行った。比較例のサンプル１および２は、実施例１で説明したサンプル１および２と同じである。【００８９】
支点間の距離Ｓが４００ｍｍの場合のシミュレーション結果を、図１９〜図２１に示す。図１９〜図２１はそれぞれ、図１１〜図１３に対応する図である。なお、支点間の距離Ｓが４００ｍｍの場合では、サンプル４のシミュレーション結果は示していない。【００９０】
図１９および図２０に示すように、本発明例のサンプルは、比較例のサンプルに対して、三点曲げ試験における特性が高かった。距離Ｓが４００ｍｍの場合、Ｌ字幅が５ｍｍ以上であれば、比較例と同等以上の特性が得られた。なお、本発明例のサンプルはいずれも、インパクタの衝突によって縦壁部が内側に倒れた。【００９１】
支点間の距離Ｓが７００ｍｍの場合のシミュレーション結果を、図２２〜図２４に示す。図２２〜図２４はそれぞれ、図１１〜図１３に対応する図である。【００９２】
図２３に示すように、Ｌ字幅が１０ｍｍ以上である本発明例のサンプルは、比較例のサンプルに比べて、単位質量あたりの特性が高かった。図２４に示すように、Ｌ字幅が１０ｍｍ以上である本発明例のサンプルは、比較例のサンプルに比べて、変位量が２０ｍｍの時点までに加わった荷重の最大値が大きかった。さらに、Ｌ字幅が１５ｍｍ以上である本発明例のサンプルは、いずれの試験においても比較例に比べて特性が高かった。【００９３】
以上の結果は、Ｌ字幅は、好ましくは５ｍｍ以上であり、より好ましくは１０ｍｍ以上であり、さらに好ましくは１５ｍｍ以上であることを示している。
【産業上の利用可能性】
【００９４】
本発明は、自動車用の構造部材に利用できる。
【符号の説明】
【００９５】
１００：構造部材
１１０：プレス成形品
１１１：縦壁部
１１２：天板部
１１３：角部
１１４：フランジ部
１２０：補強部材
１２１：第１の板状部
１２２：第２の板状部
１３０：他の部材
【要約】
開示される自動車用の構造部材（１００）は、１枚の鋼板で形成されたプレス成形品（１１０）と、プレス成形品（１１０）に固定された補強部材（１２０）とを含む。プレス成形品（１１０）は、２つの縦壁部（１１１）と２つの縦壁部（１１１）を結ぶ天板部（１１２）とを含む。補強部材（１２０）は、第１の板状部（１２１）と第２の板状部（１２２）とを含む、断面がＬ字状の部材である。天板部（１１２）に沿って第２の板状部（１２２）が縦壁部（１１１）側から外側の方向に向かって突出するように、第１の板状部（１２１）が縦壁部（１１１）に固定されている。このような構造部材によれば、三点曲げ試験における特性が高い。【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図７Ｃ】
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【図７Ｄ】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図８Ｃ】
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【図８Ｄ】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４Ａ】
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【図１４Ｂ】
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【図１４Ｃ】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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