(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
耐擦り傷性試験（ASTM D 2486−79に準拠、豚毛ブラシを用い荷重450gで200往復）において、生じる擦り傷が１０本以下の擦傷性を有するハードコート層が少なくとも設けられたフィルムであり、成形時に用いられる成形用金型の下型の凸部上に配置されていた前記フィルムの第１の領域（肉厚部）に対する、前記凸部の外側において成形された前記フィルムの第２の領域（端部）の伸び率が、１００％以下であることを特徴とするフィルム。
【請求項２】
前記ハードコート層と反対側の表面に印刷が施されたハードコートフィルムであることを特徴とする、請求項１に記載のフィルム。
【請求項３】
請求項１または２に記載のフィルムを含む成形品。
【請求項４】
凸部を有する下型と、
型締時に前記凸部の外側に位置する押圧部材が備えられた上型と、
前記上型と前記下型との間においてフィルムを固定する固定枠とを含む成形用金型を用いた、フィルムを所定の立体形状に賦形させるための成形方法であって、
前記押圧部材を後退させた状態で、前記フィルムを前記固定枠に固定して加熱軟化させる加熱工程と、
前記上型および前記下型の型締時に、前記押圧部材を前進させて少なくとも前記凸部の外側において前記フィルムを押圧して一次賦形する一次賦形工程と、
前記上型側から導入した気体の圧力によって、少なくとも型締させた前記下型の前記凸部の外側において前記フィルムを二次賦形する二次賦形工程とを備えたことを特徴とするフィルムの成形方法。
【請求項５】
成形品に穴および／または凹部を形成するための凹部が表面に設けられた凸部を有する下型と、
型締時に前記凸部の外側に位置する押圧部材が備えられた上型と、
前記上型と前記下型との間においてフィルムを固定する固定枠とを含む成形用金型を用いた、フィルムを所定の立体形状に賦形させるための成形方法であって、
前記上型の押圧部材を後退させた状態で、前記フィルムを前記固定枠に固定して加熱軟化させる加熱工程と、
前記上型および前記下型の型締時に、前記押圧部材を前進させて少なくとも前記凸部の外側において前記フィルムを押圧して一次賦形する一次賦形工程と、
前記上型側から導入した気体の圧力によって、少なくとも型締させた前記下型の前記凸部の外側において前記フィルムを二次賦形する二次賦形工程とを備えたことを特徴とするフィルムの成形方法。
【請求項６】
前記押圧部材を前進させて前記一次賦形工程を開始してから１秒以内に加圧空気を導入し、二次賦形工程を開始することを特徴とする請求項４または５記載の成形方法。
【請求項７】
前記気体が加圧空気であることを特徴とする、請求項４または５に記載のフィルムの成形方法。
【請求項８】
前記フィルムが、ハードコート層を有するハードコートフィルムであることを特徴とする、請求項４または５に記載のフィルムの成形方法。
【請求項９】
前記フィルムが、前記ハードコート層と反対側の表面に印刷が施されたハードコートフィルムであることを特徴とする、請求項８に記載のフィルムの成形方法。
【請求項１０】
前記一次賦形工程において、前記固定枠が、型締時の前記上型および前記下型に嵌合されることを特徴とする、請求項４または５に記載のフィルムの成形方法。
【請求項１１】
前記上型において気体導入穴が形成されており、前記二次賦形工程において、気体を前記気体導入穴から前記フィルムの表面に導入することを特徴とする、請求項４または５に記載のフィルムの成形方法。
【請求項１２】
請求項４または５に記載の方法で成形されたフィルムが、ハードコート層と反対側の表面に印刷が施されたハードコートフィルムであり、
前記ハードコートフィルムを、射出成形金型キャビティ形状に対応するように加工する加工工程と、
射出成形金型の前記キャビティ内において前記ハードコート面が前記キャビティと接するように前記ハードコートフィルムをインサートしてフィルム基材を形成するインサート工程と、
射出成形により該フィルム基材と射出成形材料を一体化して成形品を成形する成形工程と
を備えることを特徴とする成形品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フィルム、フィルムを所望の立体形状に熱成形するための成形方法、成形用金型、およびフィルムを用いた立体賦形品（成形品）に関し、特に、本発明はハードコートシート等を含む加飾成形品の製造に好適に用いられる。
【背景技術】
【０００２】
加飾成形品（絵付け成形品）或いはインモールド成形品が、その生産性、デザイン性、機能性などの側面から注目されている。この適用対象物としては、携帯電話の外装部品、自動車関係部品、医療用機械器具、エレクトロニクス製品、家電製品、建材、洗剤や化粧品などの容器、玩具などが挙げられる。【０００３】
特許文献１は、鏡面や絞面等を有する外観の良好な樹脂成形品を、表面にフィルム層を形成したり塗装を施したりすることなく、また、射出成形法のような高圧に耐える大型の装置を用いることなく成形できるようにするために、以下のものを開示している。すなわち、成形面を有する型部材の成形面裏面との間に空間を確保した状態で該型部材を支持する支持部材、前記成形面を成形対象のシート状樹脂のビカット軟化温度（Ｔ）℃以上まで加熱する加熱手段、及び前記空間に冷却媒体を供給することにより前記成形面を前記シート状樹脂のビカット軟化温度（Ｔ）−１０℃以下の温度まで冷却する冷却手段を有する真空／圧空成形用金型を開示している。
特許文献２は、開口部２を四角形にすることができ、飾り枠等との嵌合部材を簡易なものとすることができ、また、反りを防ぐために冷却時間を長くする等の特殊な作業も必要ない技術を提供するために、以下のものを開示している。すなわち、開口周緑がすぼまった壷状を呈しかつ該開口周縁が矩形状を呈する角口壷形の圧空成形品を得るための圧空成形用金型において、該金型における前記開口周緑と対応する開口周緑部をそれらの各辺が外向きに膨らむように形成し、その膨らみの程度を成形後の材料冷却にともなう変形によって前記開口周線の各辺が直線状を呈するように定めたことを特徴とする圧空成形用金型を開示している。【０００４】
ところで、従来の圧空成形法における賦形の一例として、水平配置の金型について要約すると以下の通りである。
（i）シートの保持具にてシートを固定する。
（ii）シートの保持具を加熱ゾーンへ移動させ、上方から赤外線加熱し、シートをそのＴｇより高温とし軟化させる。
（iii）シートの保持具を金型コア上に移動させ、型締を行ってシート成形の準備をすると同時に、加圧空気を導入する。
（iv）シートは加圧空気によって金型コアの表面に接触するまで急速に伸び、金型コアの表面に接触すると急激に冷却され、樹脂のＴｇ以下となり、金型コアの表面形状に沿って固定され賦形品となる。
（v）加圧空気など排出した後、賦形品を取り出す。【０００５】
この方法で、底面に対して略垂直な立ち上がり部を有する金型コアを含む金型を使用する場合には、賦形されるシート（フィルム）の底面が最終的に賦形される為に局所的な伸びが発生する。
樹脂成形品は表面に傷が付きやすい問題がある為に傷付き防止対策としてハードコートしたシートを用いるケースが多いものの、ハードコートは硬く伸びが小さい為に限界伸び量を超えるとクラックが発生する問題を生じやすい。上記成形方法にて成形すると、フィルムの伸びと同様にハードコートも同じ部位が伸ばされる為に、成形品外形部や穴底面付近にクラックが集中発生していた。そこで形状的に緩い曲率にしたり、立ち上がり高さを低くしたデザインに変更することでハードコートクラックを防止する必要があった。【０００６】
また、硬度を下げて傷付き防止性能をある程度犠牲にして、伸び性能を向上させたハードコートを用いることで略垂直な形状であっても立ち上がり高さを高く（一般的に４ｍｍ未満）することも実施されているが、それでは樹脂表面の傷付き性があまり向上しないため、コストをかけた割に使用時にハードコートに傷が入ってしまうという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平１０−１９３４４９号公報
【特許文献２】特開２００４−１４２４０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明者らは、底面付近に集中発生するクラックは賦形時のメカニズムによって発生していることに着目した。つまり最終的に伸ばされる部位が局所的な伸びとなっていることが問題である。
圧力空気だけで賦形する場合、底面根本付近のみが局所的に伸ばされる一方、賦形する際に圧力空気を用いず金型にてプレスする場合、逆に天面付近が局所的に伸びてクラックが発生することがわかった。また全ての面をプレスすると金型と特に意匠外観について厳しい品質が求められるシート天面が接触する為にエアー等を巻き込んだり、金型の研磨度が低い場合に金型表面がシートに転写して外観が悪化することが分かった。
そこで本願の目的としては賦形シート外観を良好に保ち、例えば、耐傷付き性能を有するハードコートを用いてもクラックを発生させないように成形する金型及び成形方法等を提供し、外形形状や穴形状の立ち上がり高さを高くしたり、天面側の曲率を少なくできることも可能である、デザイン的な制約を極力なくしたフィルムまたはシートおよびそれらを含む成形品を提供することにある。上述のように、本発明は、耐傷付き防止の目的でハードコート層を設けたために、クラックが比較的に容易に発生し易いハードコートシート等の成形において、特に好適に用いられる。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、圧空成形賦形によるハードコートフィルムのハードコートクラックが発生しない成形方法に関して鋭意検討した結果、本発明を完成した。
即ち、本発明は以下の通りである。
（１）成形前のフィルムの表面に、耐擦り傷性試験（ASTM D 2486-79に準拠、豚毛ブラシを用い荷重450gで200往復）において、生じる擦り傷が１０本以下の擦傷性を有するハードコート層が少なくとも設けられたフィルムであり、成形時に用いられる成形用金型の下型の凸部上に配置されていたフィルムの第１の領域（肉厚部）に対する、凸部の外側において成形されたフィルムの第２の領域（端部）の伸び率が、１００％以下であることを特徴とするフィルム。
（２）凸部を有する下型と、
型締時に凸部の外側に位置する押圧部材が備えられた上型と、
上型と下型との間においてフィルムを固定する固定枠とを含む成形用金型を用いた、フィルムを所定の立体形状に賦形させるための成形方法であって、
上型の押圧部材を後退させた状態で、フィルムを固定枠に固定して加熱軟化させる加熱工程と、
上型および下型の型締時に、押圧部材を前進させて少なくとも凸部の外側においてフィルムを押圧して一次賦形する一次賦形工程と、
上型側から導入した気体の圧力によって、少なくとも型締させた下型の凸部の外側においてフィルムを二次賦形する二次賦形工程とを備えた成形方法により成形されたことを特徴とするフィルムである。
（３）成形品に穴および／または凹部を形成するための凹部が表面に設けられた凸部を有する下型と、
型締時に凸部の外側に位置する押圧部材が備えられた上型と、
上型と下型との間においてフィルムを固定する固定枠とを含む成形用金型を用いた、フィルムを所定の立体形状に賦形させるための成形方法であって、
上型の押圧部材を後退させた状態で、フィルムを固定枠に固定して加熱軟化させる加熱工程と、
上型および下型の型締時に、押圧部材を前進させて少なくとも凸部の外側においてフィルムを押圧して一次賦形する一次賦形工程と、
上型側から導入した気体の圧力によって、少なくとも型締させた下型の凸部の外側においてフィルムを二次賦形する二次賦形工程とを備えた成形方法により成形されたことを特徴とするフィルムである。
（４）成形時に凸部上に配置されていたフィルムの第１の領域（肉厚部）に対する、凸部の外側において成形されたフィルムの第２の領域（端部）の伸び率が、１００％以下であることを特徴とする、上記（２）または（３）に記載のフィルムである。
（５）ハードコート層を有するハードコートフィルムであることを特徴とする、上記（２）または（３）に記載のフィルムである。
（６）ハードコート層と反対側の表面に印刷が施されたハードコートフィルムであることを特徴とする、上記（１）または（５）に記載のフィルムである。
（７）上記（１）〜（６）のいずれかに記載のフィルムを含む成形品である。【００１０】
（８）凸部を有する下型と、
型締時に凸部の外側に位置する押圧部材が備えられた上型と、
上型と下型との間においてフィルムを固定する固定枠とを含む成形用金型を用いた、フィルムを所定の立体形状に賦形させるための成形方法であって、
押圧部材を後退させた状態で、フィルムを固定枠に固定して加熱軟化させる加熱工程と、
上型および下型の型締時に、押圧部材を前進させて少なくとも凸部の外側においてフィルムを押圧して一次賦形する一次賦形工程と、
上型側から導入した気体の圧力によって、少なくとも型締させた下型の凸部の外側においてフィルムを二次賦形する二次賦形工程とを備えたことを特徴とするフィルムの成形方法である。
（９）成形品に穴および／または凹部を形成するための凹部が表面に設けられた凸部を有する下型と、
型締時に凸部の外側に位置する押圧部材が備えられた上型と、
上型と下型との間においてフィルムを固定する固定枠とを含む成形用金型を用いた、フィルムを所定の立体形状に賦形させるための成形方法であって、
上型の押圧部材を後退させた状態で、フィルムを固定枠に固定して加熱軟化させる加熱工程と、
上型および下型の型締時に、押圧部材を前進させて少なくとも凸部の外側においてフィルムを押圧して一次賦形する一次賦形工程と、
上型側から導入した気体の圧力によって、少なくとも型締させた下型の凸部の外側においてフィルムを二次賦形する二次賦形工程とを備えたことを特徴とするフィルムの成形方
法である。
（１０）押圧部材を前進させて一次賦形工程を開始してから１秒以内に加圧空気を導入し、二次賦形工程を開始することを特徴とする上記（８）または（９）に記載の成形方法である。
（１１）気体が加圧空気であることを特徴とする、上記（８）または（９）に記載のフィルムの成形方法である。
（１２）フィルムが、ハードコート層を有するハードコートフィルムであることを特徴とする、上記（８）または（９）に記載のフィルムの成形方法である。
（１３）フィルムが、ハードコート層と反対側の表面に印刷が施されたハードコートフィルムであることを特徴とする、上記（１２）に記載のフィルムの成形方法である。
（１４）一次賦形工程において、固定枠が、型締時の上型および下型に嵌合されることを特徴とする、上記（８）または（９）に記載のフィルムの成形方法である。
（１５）上型において気体導入穴が形成されており、二次賦形工程において、気体を気体導入穴からフィルムの表面に導入することを特徴とする、上記（８）または（９）に記載のフィルムの成形方法である。【００１１】
（１６）上記（８）または（９）に記載の方法で成形されたフィルムが、ハードコート層と反対側の表面に印刷が施されたハードコートフィルムであり、
ハードコートフィルムを、射出成形金型キャビティ形状に対応するように加工する加工工程と、
射出成形金型のキャビティ内においてハードコート面がキャビティと接するようにハードコートフィルムをインサートしてフィルム基材を形成するインサート工程と、
射出成形により該フィルム基材と射出成形材料を一体化して成形品を成形する成形工程と
を備えることを特徴とする成形品の成形方法である。【００１２】
（１７）凸部を有する下型と、型締時に凸部の外側に位置する押圧部材が備えられた上型と、上型と下型との間においてフィルムを固定する固定枠とを含む成形用金型である。
（１８）下型において、成形品に穴および／または凹部を形成するための凹部が表面に設けられている、上記（１７）に記載の成形用金型である。【００１３】
（１９）押圧部材が、凸部と略相似形状の内面を有することを特徴とする、上記（１７）に記載の成形用金型である。
（２０）二次賦形工程において気体をフィルムの表面に導入するために、上型において気体導入穴が形成されていることを特徴とする、上記（１７）に記載の成形用金型である。
（２１）押圧部材の内径と、凸部の外径との寸法の差が、（成形前のフィルムの厚さ（ｍｍ）×２）＋１ｍｍ乃至４ｍｍであることを特徴とする上記（１７）に記載の成形用金型である。
（２２）押圧部材は、空気シリンダー、または油圧シリンダーを介して動作し、フィルムを押圧する押圧部材の先端断面形状が面取りおよび／またはラウンド形状となっており、一次賦形工程および二次賦形工程におけるフィルムの凸部上の天面とは接触しないことを特徴とする上記（１７）に記載の成形用金型である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、フィルムまたはシート、特に、ハードコートを有するシート、およびそれらの賦形成形品及びインモールド成形品等のデザイン適用形状範囲を広げ、またクラックの発生していないフィルムまたはシート、および立体賦形品（成形品）等を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の圧空成形用金型の第１の実施形態を示す断面図である。
【図２】圧空成形用金型の可動リングおよび金型コアを示す概略的な平面図である。
【図３】シート固定枠が上型と下型によって嵌合され、可動リングが前進し、加熱されたシートが一次賦形された状態を示す断面図である。
【図４】加圧空気が導入され、二次賦形された状態を示す断面図である。
【図５】圧空成形用金型の第２の実施形態を示す、図３に対応した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明品の構成および成形方法の工程等に関して、説明する。
【００１７】
１．フィルムまたはシート
以上の本発明に用いる前記フィルム或いはシートの厚さは、0.05〜1.2ｍｍが好ましく、その表面層としてハードコート層を有することが好ましい。
本願で得られる成形品の高さは、ハードコートの伸びの性能にも依存するが、耐擦り傷性試験（ASTM D 2486-79に準拠、豚毛ブラシを用い荷重450gで200往復）において、生じる擦り傷が１０本以下の擦傷性を有する実用的なハードコートを用いて、現状得られていない略垂直立ち壁高さで４ｍｍ以上であり、最大１５ｍｍまでの高さの成形品に関しても製造可能となる。
本願の成形方法を用いる事で、ハードコート伸び性能を最大限に利用する事が可能となる為に天面や立ち上がり面がラウンド形状になっている製品に至っては、上記高さの２倍程度の高さまで製造可能となる。  なお、上記ハードコート（層）は、耐擦り傷性試験（ASTM D 2486-79に準拠、豚毛ブラシを用い荷重450gで200往復）において、生じる擦り傷が５本以下であることが好ましく、より好ましくは３本以下である。
【００１８】
前記フィルム或いはシートとしては、例えば、(1)透明なプラスチック材料を用いた透明シート、(2)耐衝撃性や適度の耐熱性を有する樹脂を基材層とし、その片面あるいは両面に硬質樹脂層を形成した透明な多層シートに(3)前記(1)又は(2)のシートの片面或いは両面にハードコート層を形成したシート或いは多層シートが挙げられる。
本発明においては、通常、裏面に適宜、意匠性などを有する印刷層や金属化層が適宜形成されたものを用いることもできる。
【００１９】
本フィルム或いはシートに用いる透明なプラスチック材料としては、芳香族ポリカーボネート、非晶性ポリオレフィン（代表例：脂環式ポリオレフィン）、ポリ（メタ）アクリレート、ポリスルフォン、アセチルセルロース、ポリスチレン、非晶性ポリエステル（代表例：脂環式ポリエステル）、透明ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート樹脂など及びこれらの組成物からなる透明樹脂が挙げられる。これらの中で光学用として用いられている樹脂が好ましく、芳香族ポリカーボネート、（メタ）アクリル樹脂、スチレン−（メタ）アクリレート共重合樹脂、水添スチレン−（メタ）アクリレート共重合樹脂（スチレン成分のベンゼン環を水素添加して一部脂環としたもの）、透明ポリアミド、及び芳香族ポリカーボネートと非晶性ポリエステル（代表例：脂環式ポリエステル）との組成物などが例示される。
【００２０】
芳香族ポリカーボネート（ＰＣ）としては、耐衝撃性、強度、耐熱性、耐久性あるいは曲げ加工性の点から２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）アルカンや２，２−（４−ヒドロキシ−３，５−ジハロゲノフェニル）アルカンで代表されるビスフェノール化合物を用いて周知の方法で製造された重合体が好ましく、その重合体骨格に脂肪酸ジオールに由来する構造単位やエステル結合を有する構造単位が含まれても良く、特に、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンを用いて製造される芳香族ポリカーボネートが好ましい。
【００２１】
芳香族ポリカーボネートとの組成物として用いる非晶性ポリエステル樹脂は、例えば、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸で代表されるジカルボン酸成分と１，４−シクロヘキサンジメタノールで代表されるジオール成分と、必要に応じて他の少量の成分とを、エステル化またはエステル交換反応させ、次いで、適宜、重合触媒を添加し徐々に反応槽内を減圧し、重縮合反応させる公知の方法により得られるものが挙げられる。
脂環式ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体は、具体的には、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−デカヒドロナフタレンジカルボン酸、１，５−デカヒドロナフタレンジカルボン酸、２，６−デカヒドロナフタレンジカルボン酸、２，７−デカヒドロナフタレンジカルボン酸、およびそのエステル形成性誘導体等が挙げられる。
【００２２】
本発明に使用されるポリアミド樹脂としては、光学用透明ポリアミド樹脂として公知のものが挙げられ、耐熱性の一指標である熱変形温度は例えば１００〜１７０℃の範囲であり、芳香族ポリアミド樹脂、脂環族ポリアミド樹脂、脂肪族ポリアミド樹脂、並びに、これらの共重合体が挙げられる。機械的強度、耐薬品性、透明性等のバランスから脂環式ポリアミド樹脂は好ましいものであるが、２種以上のポリアミド樹脂を組み合わせてもよい。このようなポリアミド樹脂の例として、ＧＬＩＬＡＭＩＤＴＲＦＥ５５７７、ＸＥ３８０５（ＥＭＳ製）、ＮＯＶＡＭＩＤＸ２１（三菱エンジニアリングプラスチックス製）、東洋紡ナイロンＴ−７１４Ｅ（東洋紡製）があるが、これらに限定されない。
【００２３】
（メタ）アクリル樹脂は、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）に代表される各種（メタ）アクリル酸エステルの単独重合体、またはＰＭＭＡやＭＭＡと他の１種以上の単量体との共重合体などであり、さらにそれらの樹脂の複数種が混合されたものでもよい。これらのなかでも、低複屈折性、低吸湿性、耐熱性に優れた環状アルキル構造を含む（メタ）アクリレートが好ましい。以上のような（メタ）アクリル樹脂の例として、アクリペット（三菱レイヨン製）、デルペット（旭化成ケミカルズ製）、パラペット（クラレ製）があるが、これらに限定されない。
【００２４】
上記(2)の基材層は基礎物性を保持するための層であり、使用する樹脂としては、芳香族ポリカーボネート、芳香族ポリカーボネートと非晶性ポリエステル樹脂との組成物がその高い耐衝撃性から代表例として挙げられる。
この基材層の片面或いは両面に形成する硬質樹脂層としては、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリレート共重合樹脂、水添スチレン−（メタ）アクリレート共重合樹脂（スチレン成分のベンゼン環を水素添加して一部脂環としたもの）、２，２−（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）アルカンなどを共重合した芳香族ポリカーボネート樹脂、芳香族ポリカーボネート樹脂に相溶性である芳香環を含む（メタ）アクリルモノマーを共重合した（メタ）アクリル樹脂と芳香族ポリカーボネート樹脂との組成物などが例示され、（メタ）アクリル系樹脂と水添スチレン−（メタ）アクリレート共重合樹脂（スチレン成分のベンゼン環を水素添加して一部脂環としたもの）が好ましい。
これらは耐候性の改良から通常、紫外線吸収剤を配合した組成物として用いる。
【００２５】
本フィルム或いはシートは、通常、押出法或いは共押出法により製造され、厚みは0.05mm〜1.2mmの範囲から適宜選択されることが好ましい。
多層シートの場合、基材シートの片面或いは両面に形成する硬質樹脂層の厚みは、多層シートの厚みの半分より薄いものであり、好ましくは0.03mm〜0.1mmから選択する。薄すぎると鉛筆硬度などの硬度が低くなり、厚すぎても硬度を高める効果がなくなり、基材シートの特性低下が大きくなり好ましくない。
そして、押し出し工程において、或いは、押し出しされた後に、ハードコート処理が行われる。通常は、耐磨耗性や耐指紋性（指紋ふき取り性）に優れたものが好ましいが、熱成形して所望の三次元形状を付与することが必須であることから、所望の熱成形性を示すハードコートを施したものを選択することが好ましい。
【００２６】
ハードコート層としては、アクリル系、シリコン系、メラミン系、ウレタン系、エポキシ系等公知の架橋皮膜を形成する化合物を使用することができる。また、硬化方法も紫外線硬化、熱硬化、電子線硬化等公知の方法を用いることができる。これらの中で、表面側とする面には、鉛筆硬度Ｈ以上と出来るものが好ましく、熱賦形性とのバランスからアクリル系、ウレタンアクリレート系が好ましいものとして例示される。
ハードコート層の付与は、通常の方法で良く、ロールコート法などの塗布法、ディップ法、転写法などで形成する。
【００２７】
アクリル系の化合物としては、分子内に少なくとも２個の（メタ）アクリロイルオキシ基（アクリロイルオキシ基及び／またはメタクリロイルオキシ基の意、以下同じ）を有する架橋重合性化合物が使用でき、各（メタ）アクリロイルオキシ基を結合する残基が炭化水素またはその誘導体であり、その分子内にはエーテル結合、チオエーテル結合、エステル結合、アミド結合、ウレタン結合等を含むことができる。また、熱賦形性を付与する成分として分子量が千〜数千の長鎖成分を適宜含むことができる。
【００２８】
本発明で使用される多層シートは、通常、裏面に意匠性の印刷層を有する。
本発明で使用される多層シートは、取り扱い性や裏面への印刷や金属化の適性から裏面にもハードコート層を有するものが好ましい。好適な場合、裏面側は基材樹脂上に、ハードコート層／印刷層を有し、この上に、射出成形樹脂が乗り、熱融着されたものとなる。この点から、伸びが必要な部分に印刷層がある場合、印刷インキは、ハードコート層に強固に接着し、適度に伸びる性状を有し、さらに、用いる成形樹脂とも熱融着するものを選択することが好ましい。尚、片面にハードコート処理していない場合でも問題なく使用可能である。
【００２９】
２．フィルムまたはシートの成形方法
本発明のフィルムの製造方法においては、後述する金型を用いる。具体的には、成形用金型、好ましくは圧空成形用金型を用いて、フィルムを所定の立体形状を有するように成形し、立体賦形品を製造する方法であって、固定枠に固定したシートを加熱し（加熱工程）、固定枠と同時に型締後、可動リングを前進させ、フィルムまたはシートを下型底面まで一次賦形させ（一次賦形工程）、ついで加圧空気導入穴から導入された加圧空気の圧力によって、成形時に前記フィルムまたはシートをコア形状あるいは凹部形状に完全に賦形させる二次賦形する工程（二次賦形工程）を有する。
一方、従来の製造工程は、下記の通りである。
（i）シートの保持具にてシートを保持する。
（ii）シートの保持具とともに加熱ゾーンへ移動させ、上方から赤外線加熱し、シートをそのＴｇより高温とし軟化させる。
（iii）シートの保持具を上型と下型によって嵌合し、型締を行ってシート成形の準備をすると同時に、加圧空気を導入する。
（iv）シートは加圧空気によって金型コアの表面に接触した部分から（樹脂のＴｇ以下となり）固定され、非接触部は急速に伸びて金型コアの表面に接触し固定されて金型コアあるいは凹部の表面形状に沿った賦形品とされる。最終非接触部であった底面近傍部のシートのみが局所的に伸ばされる。
（v）加圧空気など排出した後、賦形品を取り出す。
【００３０】
本発明のフィルムの成形方法（立体賦形品の製造方法）は、上記（i）〜（v）の製造工程と比較して以下の点で異なる。
・型締時点で保持具（固定枠）に固定されている加熱シートが、可動リングによって、金型の立ち上がり部あるいは凹部に対応するように、金型コアとリングのクリアランスにおいて斜めに折られる(このときシートは、ほぼ伸ばされていない状態である)まで賦形される。（一時賦形）
・ついで気体、好ましくは圧空を導入することにより、シートが金型コアに押しつけられながら賦形される。このときシートは徐々に金型コア形状（凹部を含む）に沿って賦形され、立ち上がり部の下部が最終的に最も伸ばされる形となる。
このような本発明の成形方法によれば、以下の効果が認められる。すなわち、
・フィルムの底辺が、圧空が導入されるまで、金型コア（凹部を含む）と接していたことにより冷却が進行していない為に、賦形されたシートの立ち上がり部の下部であっても底面の形状が1mmR以下となるまで、形状賦形できる。
・二次賦形によって伸ばされる量、領域が通常より少ない為に、全体に均一な厚みとなるのでハードコートも均一に伸ばされることとなる。
・一般的に圧空成形では賦形できないPETフィルムに関しても油圧等を用いてリングで押し込むことができるので賦形可能となる。
【００３１】
本発明の立体賦形品の製造方法は、上記のような新規な圧空成形用金型を用いるものであり、加圧空気の圧力が低圧といえる範囲で用いられる以外は、従来の条件を使用することができる。
赤外線加熱は、従来からの通常の近赤外線ヒーターでも、遠赤外線ヒーターを用いても良い。
【００３２】
本発明では、成形時において成形用金型の下型の凸部上に配置されていたフィルムの第１の領域（肉厚部）に対する、凸部の外側において成形されたフィルムの第２の領域（端部）の伸び率が、１００％以下、好ましくは５０％以下、より好ましくは４０％以下である。この場合、フィルムの周辺部、すなわち成形時に、底面に対して略垂直な立ち上がり部を有する金型コアを含む金型を使用する場合において、賦形されるフィルムの底面における局所的な伸び（段落［０００５］ご参照）を抑制可能であるといえる。
上記伸び率は、以下のように算出される。すなわち、成形前のフィルムの第１の領域（肉厚部）および第２の領域（端部）に、１ｍｍ間隔の目盛線を印刷しておき、そのフィルムを成形する。成形され、伸びが生じたフィルムの第１の領域（肉厚部）および第２の領域（端部）のそれぞれで、成形により最も伸ばされた目盛の間隔（[X]ｍｍおよび[Y]ｍｍ）を測定する。伸び率は、以下の式で計算される。
伸び率（％）＝（[Y]（ｍｍ）−１（ｍｍ））／（[X]（ｍｍ））×１００。
（注：[X]＝第一の領域の伸ばされた目盛の間隔、[Y]＝第二の領域の伸ばされた目盛の間隔。）
【００３３】
３．成形品およびその成形方法
次に、本発明に従って所望形状に熱賦形されたフィルムまたはシート、例えば多層シートを射出成形用の金型に装着し、成形用樹脂材料を射出成形して成形品を製造するができる。
樹脂成形材料は、熱賦形された多層シートと熱融着することが必須である。
そのままで良好に熱融着する場合もあるが、上記したように、通常、多層シートの裏面には印刷による意匠が施されていて、適宜、射出成形樹脂との熱融着用の保護層を兼ねたプライマー層を形成したものを用いることができる。
本発明のフィルムを用いて製造可能な成形品の具体例としては、携帯電話の外装部品、自動車関係部品、医療用機械器具、エレクトロニクス製品、家電製品、建材、洗剤や化粧品などの容器、玩具などが挙げられる。
【００３４】
４．金型
押圧部材の内径と、凸部の外径との寸法の差は、（成形前のフィルムの厚さ（ｍｍ）×２）＋１ｍｍ乃至４ｍｍであり、より好ましくは１．５ｍｍ乃至４ｍｍである。
【００３５】
以下、本発明の圧空成形用金型の第１の実施形態を図１から４を用いて説明する。
図１は、本発明の圧空成形用金型の一実施形態を示す概略図である。図１で表される圧空成形用金型４０は、加圧空気導入穴１２を有する上型１０と、金型コア２２を有する下型２０と、フィルムまたはシート３２を固定し、上型１０と下型２０によって嵌合される固定枠３０とを含み、成形前に可動リング１５は上型１０内に収納されている。可動リング１５は一次賦形時に加熱されたフィルムを下型２０あるいはコア２２に設けた凹部２３底部に当たって止まる位置まで前進して止まり、ついで加圧空気導入穴１２から導入された加圧空気の圧力によって、二次賦形を行った後、成形前の位置まで後退する動作機構を有している。図１では、動作機構として油圧シリンダーを使用しているが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００３６】
図２は、図１で表される圧空成形用金型と同じ構成を示しており、可動リング１５によって一次賦形された状態を示す概略平面図である。
図３は、加圧空気導入穴１２から加圧空気が導入され、一次賦形が行われた状態を示す概略図である。
【００３７】
本発明の圧空成形用金型（以下、本金型と記す）４０は、上型１０、下型２０、および固定枠３０を含む。下型２０は、底面２０Ｓに対して略垂直な立ち上がり部２４を含む金型コア２２（凸部）を有する。下型２０の底面２０Ｓ上であって、金型コア２２と固定枠３０との間には、凹部２３が形成されている。上型１０は、可動リング１５（押圧部材）を有する。可動リング１５は、矢印Ａの示すように垂直方向に進退可能であり、後述する一次賦形時（図３参照）に金型コア２２の外周を取り囲み、金型コア２２及び凹部２３に対してシートまたはフィルム３２を押し込む。
可動リング１５は、シート押し込み時にシートに傷が付かないよう、リング先端面１５Ｔの断面形状が面取り形状、またはラウンド形状を有する。
面取り形状及び面取り量としては０．５〜２ｍｍＣ、ラウンド形状としては０．５〜２ｍｍＲの範囲であり、このように設定することで可動リング１５の押し込み時の立ち上がり面のシートまたはフィルム３２、例えばハードコートシートに傷が入らなくなる。
シートまたはフィルム３２に対する、一次賦形後の後述する二次賦形（図４参照）は、圧力空気で行う。圧力として特に規定はしないが、好ましくは、加圧空気の圧力を５MPa以下の設定最高圧にすることで、金型厚みが薄くても良く、賦形シートに歪みが残りづらい。より好ましい設定最高圧は１〜２MPaである。
【００３８】
金型コア２２の立ち上がり部２４及び凹部２３は、ラウンド形状を有しているものや、実質的に垂直な壁の立ち上がりを有するものが考えられる。シートの局所的な伸びの面からいえば、後者が圧倒的に局所的な伸びが大きいのでハードコートクラックを防止するという点では難易度の高い形状である。よって、立ち上がり部２４及び凹部２３においては、面取りしてあることが好ましい。
また立ち上がり部２４の底面に着目すると、従来の金型では成形したシートの曲率が2mmR程度であるのに対し、本発明の金型を用いるとシート自体が均一に薄く伸ばされるので成形性も向上し、曲率を1mmR以下とすることが可能となる。このため、本発明の金型を用いると、打ち抜き時のプレス型へのインサートも容易となるし、精度良く底面まで打ち抜くことが可能になることによって、インモールド成形時の位置ズレ等の不具合が解消できる。
【００３９】
図１に示されるように、固定枠３０に固定したシートまたはフィルム３２を所定の温度まで加熱し、軟化させる（加熱工程）。この状態において、可動リング１５が下面２０Ｓ側に前進することによって、加熱されたシートまたはフィルム３２を押圧して金型コア２２の天面形状及び凹部２３に賦形し、下型２０の底面２０Ｓに当たることで停止する（図３参照）。
可動リング１５は、上型１０に空気シリンダー、油圧シリンダーと接続して設置され、圧空成形機に付属した流量計（いずれも図示せず）によって速度等の制御を行う。
また動作制御としては、圧空成形機のプログラムシーケンスにて制御を行う。タイミングとしては、シートが所定の加熱時間あるいは所定温度に達した時点で型締を行い、その後、可動リング１５を前進させる。可動リング１５は圧空付与終了後、直ちにあるいは排気工程終了までに上型１０の所定位置まで後退させるようにする。可動リング１５の後退が型開き(離型)工程までずれ込むと、成形品立ち上がり面に傷が発生するリスクが伴うので好ましくない。
また可動リング１５を動作させ、シートを押し込んで一次賦形開始後、圧空を導入する為のタイミング時間としては、１秒以内に実施する。
シートを賦形可能な温度（Ｔｇ以上）まで加熱して、一次賦形後、二次賦形するまでの時間が１秒以内でないとフィルムが冷却され（Ｔｇ以下）、二次賦形によって賦形できなくなる。加圧空気を導入するタイミングは早ければ早い程、二次賦形成は良好となるが、一次賦形が終了していないと所望高さの成形品が得られないので、適宜設定を行う。
先述したように、可動リング１５の速度（油圧シリンダー速度）を、流量計で早くさせるように設定することでも、タイミングの調整が可能である。
【００４０】
固定枠３０と金型コア２２の距離については、立ち上がり部２４の高さの２倍以上の距離を設けることが望ましい。より好ましくは、３〜４倍である。固定枠３０と金型コア２２の距離が立ち上がり部２４の高さの２倍未満であると、実際には可動リング１５を介して、その間のシートを押し込むことになるので、シート３２の伸び量が局所的に大きくなりすぎ、金型コア２２の高さが低くてもシート３２が破れやすくなったり、ハードコート品であればクラックが発生しやすくなる。
【００４１】
可動リング１５内径と金型コア２２外径との寸法の差ＤＬについては、（シートの厚み（ｍｍ）×２）に対して＋１ｍｍ乃至４ｍｍの範囲として設定する（図２参照・シートは図示せず）。つまりは、ある一方向、例えば、図２における矢印Ｂの示す方向（図１における紙面に垂直な方向に相当）に関して、金型コア２２の立ち上がり部２４と可動リング１５との距離ＤＬ1が、シート厚みに、０．５ｍｍ乃至２ｍｍの距離を加えた値となる。つまりシートの厚さが０．５ｍｍであるとき、コア２２と可動リング１５の距離ＤＬ1は、１ｍｍ（距離ＤＬ1からシートの厚さ０．５ｍｍを除く隙間は０．５ｍｍ）乃至２．５ｍｍ(距離ＤＬ1からシートの厚さ０．５ｍｍを除く隙間は２ｍｍ)となる。そして、金型コア２２の立ち上がり部２４と可動リング１５との距離ＤＬ2の範囲も、上述の距離ＤＬ1と等しいため、可動リング１５内径と金型コア２２外径との寸法の差ＤＬ（ＤＬ1＋ＤＬ2）は、シートの厚みである０．５ｍｍ×２、すなわち１ｍｍに、１ｍｍ乃至４ｍｍを加えた、２ｍｍ乃至５ｍｍとして定められる。
後述する、金型コア２２の上面に穴（凹部）が設けられた第２の実施形態に関しても、金型コア２２内に設けた凹部外径と可動リング内径の寸法関係は、上述した数値となる。
該隙間の効果として、立ち上がり部２４を延伸する形とならずに、２次元の折曲げ加工に近い形でシートが賦形される為に、略均一な伸びで一次賦形させることが可能になる。
片側で０．５ｍｍ未満の隙間（ＤＬ1またはＤＬ2が０．５ｍｍ未満）となると可動リング１５で押し込んだ際にシートまたはフィルム３２がリングと引きずられながら延伸される形となり、局所的に引っ張られる形となって、特に天面側にハードコートクラックが発生しやすくなるし、金型を作製する際の精度が高くなる為、金型コストも高くなる。
また片側２ｍｍを超える（ＤＬ1またはＤＬ2が２ｍｍより大きい値）と可動リング１５で押し込んだ際に可動コア２２の４隅に相当する位置に皺が発生したり、２次賦形時に金型コアとの距離が長くなる為に冷却が進行して、二次賦形した際に底面側に局所的な伸びが生じる為に、好ましくない。
【００４２】
コア２２と可動リング１５、コア２２に設けた凹部２３と可動リング１５の形状としては、略相似形状とすることが好ましい。
先述した寸法の範囲で設定すれば良く、コア２２が長方形であったとしても可動リング１５は、ややラウンドのかかった長方形や略楕円形状であっても構わない。またコア２２の４隅にのみラウンドが入っていたり、４５°の角度が付いていても構わない。
上記隙間の寸法範囲を超えると、上述の不良が発生する可能性がある。
【００４３】
上述のように、図１に示された状態から可動リングを前進させて加熱されたシートまたはフィルム３２を押圧すると、固定枠に固定した加熱したシートを固定枠３０、上型１０、および下型２０と同時に型締する（図３参照）。このように、フィルムまたはシート３２を下型２０の底面２０Ｓまで移動させ、一次賦形させる（一次賦形工程）。ついで、上型１０の加圧空気導入穴１２から、矢印Ｃの示すように加圧空気を導入する（図４参照）。
こうして導入された加圧空気の圧力によって、成形時にフィルムまたはシート３２を、コア２２および凹部２３の形状に対応するように完全に賦形させる二次賦形が行われる（二次賦形工程）。このとき、可動リング１５においても、空気導入穴１３が形成されているため、加圧空気は効率良くシートまたはフィルム３２の表面まで導入される。
【００４４】
次に、圧空成形用金型の第２の実施形態について説明する。図５に示すように、第２の実施形態においては、金型コア２２の上面において、フィルム３２に穴または凹部を形成するための穴（凹部）が形成されている。
以下、実施例などにより本発明の一例を説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
【実施例】
【００４５】
成形機として圧空成形機（エヌケイエンタープライズ製）を使用した。
尚、該成形機には油圧駆動装置（油研工業製）がシーケンスで連動するよう取りつけられている。
本発明の圧空成形用金型４０（図１等参照）の材質としてアルミを用いた。
下型２０に設けけられた金型コア２２として、上面から見て正方形の50mm角（4隅の曲率R;２ｍｍR）、中央部にφ20、5mm凹部を有する形状を有し、天面曲率２mmR、高さ12ｍｍの略垂直立ち上がり面２４を有するものを使用した。また上型１０に取り付けられた可動リング１５として、金型コア２２の外周及び凹部２３の形状と相似形のリングを使用した。尚、可動リング１５は、成形前には後退しており、上型１０の所定位置に収まっている。
可動リング１５は、外形用及び凹部用リングとして2mm肉厚で先端が０．５ｍｍCの面取り形状を有し、上型に取り付けられており、油圧駆動装置と油圧配管で繋がっている。
外形リング；可動リング内径（５３ｍｍ）−コア外径寸法（５０ｍｍ）＝
（０．５ｍｍ（フィルム厚さ）×２）＋２ｍｍ＝３ｍｍ  つまりシートが賦形される際に片側に１ｍｍのクリアランスがあった。
凹部用リング（図示せず）；コア凹部内径寸法（２０ｍｍ）−可動リングに設けられた凹部用リングの外径（１６ｍｍ）＝
（０．５ｍｍ（フィルム厚さ）×２）＋３ｍｍ＝４ｍｍ
つまりシートが賦形される際に片側に１．５ｍｍのクリアランスがあった。【００４６】
（実施例１）
140mm角の芳香族ポリカーボネート樹脂の基材層表面に、アクリル樹脂層で形成した共押出シートのアクリル樹脂層、およびアクリル樹脂層の上にハードコートを有するシート（三菱ガス化学（株）製  MRF08U  0.5mm（ハードコート伸び率；４０％、耐擦り傷性試験（ASTM D 2486-79に準拠、豚毛ブラシを用い荷重450gで200往復）において、生じる擦り傷が５本以下の擦傷性を有する実用的なハードコート））のPC面（裏面）に印刷層（帝国インキ製造（株）製  INQ-HF(白)上にIMB006バインダーを積層）の意匠を形成したものを用いた。尚、シートを固定する固定枠３０は、100mm角のシートが成形できるように窓が空いた固定枠となっている。固定枠３０と金型コア２２の間の距離は５０ｍｍであった。
シート固定枠にシートをセットし、加熱ゾーンへ該シートを搬送し、IRヒーター(400℃設定)にて加熱し、赤外放射温度計にて190℃に到達するのを確認後、図１に示される型締ゾーンへ移動させ、型締した。ついで直ちに油圧駆動装置を駆動させて、リングを下型及び凹部底面に当たるまで前進させた。前進終了後、０．５秒後に最高圧力２MPaに設定した加圧空気を金型４０内に導入した。
立ち上がり部２４の下部及びコア２２の天面の凹部下部は0.8mm以下のRを有していた。
賦形されたハードコートシートにおいては、外周高さ１２mm、凹部５ｍｍの高さにも拘わらず、ハードコート層にクラックは発生していなかった。
ついでプレス金型にて不要な部分を打ち抜いてフォーミング成形品を得た。【００４７】
（実施例２）
実施例１で得られた成形品を、キャビティーが51mm角でその面に凹部φ２０が設けられた肉厚2mmの射出成形金型内にインサートして、射出成形機（日本製鋼所製  J110AD）を用い、PC（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製  ユーピロンH3000）にて樹脂温度300℃、金型温度80℃、射出圧力100MPaで射出注入し、該成形品と射出材料を一体化させた加飾成形品を得た。
実施例１で打ち抜かれた成形品は、底面のエッジが小さい為に金型内に綺麗にインサートでき、射出成形による不具合等も発生していなかった。
実施例２では、ハードコート付きで加飾された射出成形品が得られた。【００４８】
（実施例３）
実施例１で使用した金型を用いて、金型コアの高さを５ｍｍに変更した。
また、シートとして、140mm角の伸びるハードコートを有するＰＥＴシート（東レ（株）製  タフトップＴＨＳ  0.18mm（ハードコート伸び率；２０％、耐擦り傷性試験（ASTMD 2486-79に準拠、豚毛ブラシを用い荷重450gで200往復）において、生じる擦り傷が５本以下の擦傷性を有する実用的なハードコート））のハードコート裏面に印刷層（帝国インキ製造（株）製  INQ-HF(白)上にIMB006バインダーを積層）の意匠を形成したものを用いた。クリアランスの関係は以下の様になる。
外形リング；可動リング内径（５３ｍｍ）−コア外径寸法（５０ｍｍ）＝
（０．１８ｍｍ（フィルム厚）×２）＋２．６４ｍｍ＝３ｍｍ  つまりシートが賦形される際に片側に１．３２ｍｍのクリアランスがあった。
凹部用リング（図示せず）；コア凹部内径寸法（２０ｍｍ）−可動リングに設けられた凹部用リングの外径（１６ｍｍ）＝
（０．１８ｍｍ（フィルム厚）×２）＋３．６４ｍｍ＝４ｍｍ
つまりシートが賦形される際に片側に１．８２ｍｍのクリアランスがあった。
シート固定枠にシートをセットし、加熱ゾーンへ該シートを搬送し、IRヒーター(400℃設定)にて加熱し、赤外放射温度計にて190℃に到達するのを確認後、型締ゾーンへ移動させ、型締した。ついで直ちに油圧駆動装置を駆動させて、リング１５を下型２０の底面２０Ｓに当たるまで前進させた。前進終了後、０．８秒後に最高圧力２MPaに設定した加圧空気を金型４０内に導入した。
上記実施例においては、通常圧空成形では賦形不可能なＰＥＴフィルムであるにも拘らず賦形されており、立ち上がり部２４の下部及びコア２２の天面の凹部下部は1.2mm以下のRを有していた。
賦形されたハードコートシートにおいては、外周高さ５mm、凹部５ｍｍの高さにも拘わらず、ハードコート層にクラックは発生していなかった。
ついでプレス金型にて不要な部分を打ち抜いてフォーミング成形品を得た。【００４９】
（比較例１）
実施例１で用いた金型を用いて、可動リング１５を動作させずに実施例１と同様なシートと条件で圧空成形を実施した。
賦形品は底面の賦形が悪く、底面部のシートの形状を測定したところ、約2mmRであった。またMRF08Uのシート（実施例１参照）に関しては、底面付近が局所的に伸びたためか底面部近傍にクラックが発生していた。実施例２のごとく射出成形まで実施したが、ハードコートにクラックが発生している為に成形品の見栄えとして醜いものであった。【００５０】
（比較例２）
実施例１で用いた金型とシートを用いて、加熱条件は同様にし、可動リング１５を動作させ、前進終了後、１．５秒後に最高圧力２MPaに設定した加圧空気を金型４０内に導入した。
加圧空気を導入するタイミングが遅かった為、フィルムの冷却が進行し、立ち上がり底面付近にハードコートのクラックが発生していた。
（比較例３）
実施例１で用いた金型の外形リングのみ寸法を変更した以外は、実施例１と同様なシートと条件で圧空成形を実施した。
外形リング；可動リング内径（５６ｍｍ）−コア外径寸法（５０ｍｍ）＝
（０．５ｍｍ（フィルム厚）×２）＋５ｍｍ＝６ｍｍ  つまりシートが賦形される際に片側に２．５ｍｍのクリアランスがあった。
クリアランスが大きい為に一次賦形から二次賦形に至るまでの距離が長いなることと、リングによって固定される立ち上がり部底面付近のみ二次賦形で局所的な伸びを示したため、ハードコートにクラックが発生していた。
（比較例４）
実施例１で用いた金型の外形リングのみ寸法を変更した以外は、実施例１と同様なシートと条件で圧空成形を実施した。
外形リング；可動リング内径（５１ｍｍ）−コア外径寸法（５０ｍｍ）＝
（０．５ｍｍ（フィルム厚）×２）＋１．０ｍｍ＝２ｍｍ  つまりシートが賦形される際に片側に０．５ｍｍのクリアランスがあった。
クリアランスが小さい為に、一次賦形時に立ち上がり天面側がリングに引っ張られ、立ち上がり部天面付近のみ局所的な伸びを示したため、ハードコートにクラックが発生していた。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明によれば、実用的に使用可能な硬さを有するハードコートを用いても賦形によりクラックが発生しない為、デザイン上の制約もなくなることから、意匠性の優れたフォーミング成形品やインモールド成形品を提供することが容易に可能である。
また賦形困難であった安価なＰＥＴフィルムまで容易に成形することも可能となるため、コストの安い製品も提供可能となる。
特に、本発明のフィルムおよびその成形方法は、加飾シート成形品或いはインモールド成形品の製造に好適に使用され、携帯電話の外装部品、自動車関係部品、医療用機械器具、エレクトロニクス製品、家電製品、建材、洗剤や化粧品などの容器、玩具などの分野で利用することができる。
【符号の説明】
【００５２】
１０  上型
１２  加圧空気導入穴（空気導入穴）
１５  可動リング（押圧部材）
２０  下型
２２  金型コア（凸部）
２４  立ち上がり部
３０  シート固定枠（固定枠）
３２  シートまたはフィルム
４０  圧空成形用金型（成形用金型）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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