(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
抄造によって形成された繊維層と、前記繊維層の一面に粒状物によって形成された気孔を有する粒状層と、を備え、
前記気孔を有する粒状層は、前記繊維層の前記一面の繊維に付着して形成されており、
且つ、前記粒状物を含んだ泡状組成物を前記繊維層の前記一面に塗布して得られた泡状塗工層から泡を破泡させて得られていることを特徴とする湿式摩擦材用基材。
【請求項２】
前記粒状物として、摩擦調整材を含むことを特徴とする請求項１に記載の湿式摩擦材用基材。
【請求項３】
前記繊維層の厚さが、０．２ｍｍ以上１．３ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の湿式摩擦材。
【請求項４】
抄造された繊維層の一面に、粒状物を含んだ泡状組成物を塗布して、前記粒状物を含んだ泡状塗工層を形成する泡状塗工層形成工程と、
前記泡状塗工層を構成する泡を破泡して気孔を有する粒状層を形成する破泡工程と、を備えることを特徴とする湿式摩擦材用基材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、湿式クラッチ及び湿式ブレーキ等に組み込むことができる湿式摩擦材用基材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、湿式摩擦材を用いた湿式変速機や湿式制動機が、トルク伝達や制動等に利用されている。例えば、湿式変速機は、複数枚の湿式摩擦材と複数枚のセパレータプレートとが小さなクリアランスを介して交互に配置され、両者を圧接・離間することでトルク伝達・非伝達を行う構造となっている。そして、湿式変速機内には、この圧接・離間における湿式摩擦材の摩擦低減や摩擦に伴う摩擦熱を吸収する目的等で潤滑油が供給されている。
近年、低燃費化を目指してこの湿式変速機の小型化が進められており、上述の湿式摩擦材のサイズ縮小や構成枚数の低減が要求されている。即ち、より小さいサイズ、より少ない構成枚数の湿式摩擦材によって、従来と同等の摩擦性能を発揮させるという、湿式摩擦材の高性能化が求められている。
【０００３】
この湿式摩擦材の高性能化に際して、湿式摩擦材に利用される基材の高性能化が必要となる。湿式摩擦材用基材は、一般に、抄紙工法によって製造される。即ち、基材を形成する繊維及び摩擦特性を付与する摩擦調整材やその他所望の特性を付与する充填材等の必要な成分が配合された分散液から固形分を抄き取った抄紙が湿式摩擦材の基材となる。従って、基材内で摩擦調整材等の充填材は、均一且つランダムに配置されることとなる。ここで、摩擦特性は摩擦面での充填材の配置が大きく影響を及ぼしているため摩擦面に摩擦調整剤等の充填材を多く配置することで摩擦特性を改良することが可能となる。このような技術としては、下記特許文献１及び下記特許文献２が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−０９７３６０号公報
【特許文献２】特開２０１１−２５２５５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１には、微細な気泡を含有させた溶媒中に繊維材料と充填材（摩擦調整材）とを添加して攪拌すると、表面積の大きい繊維材料が溶媒上方に移動し、表面積の小さい充填材は溶媒下方へ移動する。この現象を利用し、一面側に充填剤を偏在させた湿式摩擦材を得る技術が開示されている。
また、上記特許文献２には、繊維材料と充填材（摩擦調整材）とが分散されたスラリー状抄紙原料から抄紙工法によって水分を吸水する際に、その水流を制御することによって、充填材を、得られる湿式摩擦基材の一面側に偏在させる技術が開示されている。
【０００６】
しかしながら、上記のいずれも、抄造中に充填材（摩擦調整材）を偏在させる技術であるため、抄造された抄紙中の摩擦面側に摩擦調整材が多く配置されるように偏在させることや、最大限、抄紙中の摩擦面側のみに偏在させることもできるが、抄紙中の充填材を摩擦面側に偏在させると、摩擦面側の気孔が減少し、その結果、潤滑油の吸収が制限されることにより湿式摩擦材に要求される所望特性が得にくくなる。つまり、充填材の摩擦面における偏在量と気孔率のバランスをとるのが難しい場合があり、要求仕様によってはバランスをとる事ができない場合が起こり得る。
【０００７】
本発明は、上記従来の技術に鑑みてなされたものであり、湿式摩擦材用基材中の気孔を充分に確保しながら、湿式摩擦材用基材に配合される充填材、特に摩擦調整材等の粒状物を摩擦面にのみ顕著に偏在させることができる湿式摩擦材用基材及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は以下の通りである。
請求項１に記載の湿式摩擦材用基材は、抄造によって形成された繊維層と、前記繊維層の一面に粒状物によって形成された気孔を有する粒状層と、を備え、
前記気孔を有する粒状層は、前記繊維層の前記一面の繊維に付着して形成されており、
且つ、前記粒状物を含んだ泡状組成物を前記繊維層の前記一面に塗布して得られた泡状塗工層から泡を破泡させて得られていることを要旨とする。
請求項２に記載の湿式摩擦材用基材は、請求項１に記載の湿式摩擦材用基材において、前記粒状物として摩擦調整材を含むことを要旨とする。
請求項３に記載の湿式摩擦材用基材は、請求項１又は２に記載の湿式摩擦材用基材において、前記繊維層の厚さが０．２ｍｍ以上１．３ｍｍ以下であることを要旨とする。
請求項４に記載の湿式摩擦材の製造方法は、抄造された繊維層の一面に、粒状物を含んだ泡状組成物を塗布して、前記粒状物を含んだ泡状塗工層を形成する泡状塗工層形成工程と、
前記泡状塗工層を構成する泡を破泡して気孔を有する粒状層を形成する破泡工程と、を備えることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００９】
本湿式摩擦材用基材によれば、抄造によって形成された繊維層と、前記繊維層の一面に粒状物によって形成された気孔を有する粒状層と、を備え、この気孔を有する粒状層は、前記繊維層の一面の繊維に付着して形成されている。即ち、粒状物が気孔を有する粒状層として繊維層の一面にのみ偏在して形成されていることから、粒状物が繊維層の内部に存在せずに極めて顕著な偏在状態となっている。また、粒状層が繊維層の一面の繊維に付着していることから粒状層と繊維層が剥脱することもない。従って、従来に比べて更に顕著に摩擦調整材等の粒状物を偏在させることができるため、摩擦特性のように摩擦面に表出することでその特性を発揮する摩擦調整材等の粒状物を湿式摩擦材用基材の必要な面、すなわち摩擦面に高濃度に凝縮して存在させた湿式摩擦材用基材を得ることができる。これにより、従来に比べてより優れた摩擦特性を得ることができ、サイズ縮小や構成枚数の低減に対応できる湿式摩擦材を提供できる。また、摩擦調整材等の粒状物は摩擦面に表出することで粒状物が有する特性が発現するため、本発明の湿式摩擦材用基材では、配合する粒状物の全量を繊維層の一面に気孔を有する粒状層として配置でき、この粒状層の表面が湿式摩擦材用基材の摩擦面となるため、粒状物の特性が発現しない繊維層内部への配置が無くなり、原料として配合した粒状物の無駄を防止できる。更に、気孔を有する粒状層が繊維層の気孔を閉塞していないため、湿式摩擦材用基材として所望の気孔を維持して潤滑油に対し所望の吸油性を発揮できる。
【００１０】
本湿式摩擦材用基材の製造方法によれば、抄造された繊維層の一面に、粒状物を含んだ泡状組成物を塗布することで泡状塗工層を形成する泡状塗工層形成工程と、前記泡状塗工層から泡を破泡して気孔を有する粒状層を形成する破泡工程と、を備える。
この方法では泡状塗工層が泡状であるため、泡状塗工層内の粒状物が繊維層内部へ侵入せずに繊維層の一面に留めることができる。そのため繊維層の一面側のみに粒状層を配置できる。従って、湿式摩擦材用基材の表面に表出することで特性を発現する粒状物は、その特性を発現しない繊維層内部への粒状物の配置は無くなり、原料として配合した粒状物の無駄を防止できる。そして、粒状層は塗工層を構成する泡を破泡させることで得られるため気孔を有することなる。即ち、摩擦調整材等の粒状物を繊維層の一面側のみ偏在させても、粒状層には所望の気孔を有し、さらに、この気孔を有する粒状層は繊維層の一面に泡状で塗布された後に破泡させられて形成されるため粒状物が繊維層内部へ侵入せずに繊維層を閉塞しない。従って本発明の製造方法によって得られた湿式摩擦材用基材は基材全体に所望の気孔を有し、潤滑油に対し所望の吸油性を維持できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の湿式摩擦基材の断面を模式的に示す説明図である。
【図２】実施例１の湿式摩擦基材の表面を拡大（３００倍）して示す説明図である。
【図３】実施例３の湿式摩擦基材の表面を拡大（３００倍）して示す説明図である。
【図４】比較例１の湿式摩擦基材の表面を拡大（３００倍）して示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を、図を参照しながら説明する。ここで示す事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要で、ある程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００１３】
［１］湿式摩擦材用基材
本発明の湿式摩擦材用基材１は、抄造によって形成された繊維層１１と、繊維層１１の摩擦面側となる一面に、粒状物によって形成された気孔を有する粒状層１２と、を備える。このうち、気孔を有する粒状層１２は、繊維層１１の一面の繊維に付着して繊維層１１の一面上に、繊維層１１の気孔１１１を閉塞しない態様で所望の気孔状態で形成されている（図１参照）。
【００１４】
繊維層１１は、繊維を抄造することで繊維１１２が複雑に絡み合って形成された層である。繊維１１２の形態は特に限定されないが、例えば、長さが０．２〜１．３ｍｍ、径が０．１〜１０μｍが用いられる。
繊維１１２としては、有機繊維及び／又は無機繊維を利用できる。
このうち、有機繊維としては、ポリアミド系繊維、ポリエステル系繊維、アクリル系樹脂繊維及びアクリル繊維等の合成繊維、レーヨン等の再生繊維、セルロース繊維（パルプ）等の有機天然繊維などが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。このうち、ポリアミド系繊維としては、芳香族ナイロン繊維及び脂肪族ナイロン繊維が挙げられ、更には、芳香族ナイロン繊維（特に、全芳香族ナイロンを用いた繊維）としては、アラミド繊維が挙げられる。このアラミド繊維は、パラ系アラミド及びメタ系アラミドのいずれか一方又は両方を含むことができる。
一方、無機繊維としては、炭素系繊維（カーボン繊維、炭化繊維等含む）、単結晶繊維（ウォラストナイトフィラー等）、多結晶繊維（アルミナ繊維等）、非晶質繊維（ロックウール、ガラス繊維等）、金属繊維等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。尚、各繊維の配合等は、必要に応じてなされる。
【００１５】
繊維層１１の厚さは特に限定されないが、例えば、０．２ｍｍ以上１．３ｍｍ以下とすることができ、０．３ｍｍ以上１．０μｍ以下がより好ましい。
また、繊維層１１は、湿式摩擦材の要求仕様に応じた所望の気孔１１１を有する。この気孔１１１は、抄造によって形成された繊維層１１の繊維間の隙間である。この隙間が気孔１１１として存在することによって、湿式摩擦材用基材は潤滑油を吸収する吸油性が得られる。このように、繊維層１１の気孔１１１の存在割合つまり気孔率は、吸油性と密接に関連していることから、１０％以上８０％以下とすることが好ましく、更には４０％以上７０％以下が好ましい。尚、この気孔率は、繊維層となる原紙を油に浸漬し、浸漬前後の質量及び体積からアルキメデス法を用いて算出される。即ち、原紙の浸漬前質量をＷ０（ｇ）、原紙の浸漬後質量をＷ１（ｇ）、原紙の体積をＶ０（ｃｍ３）、油の密度をρ（ｇ／ｃｍ３）とすると、繊維層の気孔率（％）＝（Ｗ１−Ｗ０）×（１／ρ）×（１／Ｖ０）×１００である。
【００１６】
粒状層１２は、粒状物１２１によって形成された層である。この粒状層１２は、繊維層１１の摩擦面側の一面の繊維に付着して形成され、上述した繊維層１１の気孔１１１を閉塞しない態様で形成されている。そして、繊維層１１の気孔１１１を閉塞しない態様で繊維層１１の摩擦面側の繊維の近傍に形成されていることがさらに好ましい。このように摩擦面側の繊維の近傍に摩擦面側の繊維に付着して粒状層１２が形成されることで、粒状層１２が有する気孔は、粒状層１２が付着する繊維層１１の一面が有する気孔と略同レベルの大きさを有する気孔となる。また、繊維層１１の一面の気孔が十分大きいときには、粒状層１２が有する気孔はこの繊維層１１の一面の気孔よりも小さくした気孔とすることができる。そのため粒状層が繊維層の一面に付着して作製された湿式摩擦材用基材１の摩擦面での気孔、つまり粒状層の表面での気孔は、湿式摩擦材に要求される摩擦面において所望の気孔とすることができる。
【００１７】
このように、粒状層１２が繊維層１１の一面の繊維に付着しながら、この繊維の近傍に形成されている場合には、より所望の気孔状態が得られやすい。このような所望の気孔を有する粒状層１２は、粒状物を含んだ泡状組成物を繊維層１１の一面に塗布して得られた泡状塗工層から泡を破泡させることで得られる。即ち、本発明の湿式摩擦材用基材１の粒状層１２は、粒状物１２１を泡状組成物に含ませて繊維層の摩擦面側の一面に塗工して得ることができる。このように粒状物１２１を含んだ組成物を泡状にして塗工することで粒状物が繊維層１１の内部へ侵入することを抑制した状態で泡状組成物を塗工した泡状塗工層から泡を破泡させて粒状層１２を形成している。従って繊維層１１は粒状層１２の粒状物１２１によってその内部が閉塞することがなく、粒状層１２を形成する前の気孔状態を維持している。このように本発明の湿式摩擦材用基材１では、繊維層１１に粒状層１２を形成しても繊維層１１の内部の気孔状態は粒状層を形成する前の状態と略同じ状態に維持され、粒状層も湿式摩擦材に要求される仕様によって泡状組成物の泡の状態を適宜選択することで粒状層１２を形成する前の繊維層１１の一面の状態と略同じ気孔状態や、より気孔を少なくした気孔状態など所望の気孔状態とすることが可能となる。
【００１８】
この粒状層１２の気孔状態は、前述した繊維層１１の気孔同様、潤滑油の吸収性能に影響を及ぼし、これが湿式摩擦材の摩擦特性等と関係している。特に形成された粒状層１２の摩擦面となる面での表面占有率が重要であり、その値は１％以上６０％以下とすることが好ましい。
この表面占有率は、湿式摩擦材用基材１の表面を覆う粒状層１２の面積の割合を表わす。表面占有率は、１７ｍｍ×２３ｍｍの大きさの粘着テープ｛セロテープ（登録商標）｝を、湿式摩擦材用基材１の表面（粒状層１２が形成された表面）のうち、無作為に選択した５ヶ所に貼着した後、引き剥がし、得られた５枚の粘着テープの引剥し面の画像解析から、各粘着テープに占める非貼着箇所の合計面積Ｓ１（ｃｍ２）の平均値ＳＡＶ（ｃｍ２）を算出し、この平均値ＳＡＶ（ｃｍ２）が１枚の粘着テープの面積Ｓ０（ｃｍ２＝１７ｍｍ×２３ｍｍ）に占める割合（％）として算出される。
【００１９】
粒状層１２を構成する粒状物１２１は従来技術に使用されている各種材料が使用でき、特に限定されないが、湿式摩擦材用基材１の摩擦面で摩擦特性を発現する摩擦調整材等が挙げられる。粒状層を摩擦調整材等で形成することで湿式摩擦材用基材１は摩擦面にのみ摩擦調整材等を配置できることから摩擦特性等の特性を容易に制御することができる。そして、摩擦調整材等は単独でも、２種以上を併用することもできる。これによって摩擦特性等の特性を個別に、または複合させて湿式摩擦材用基材の摩擦面に容易に付与することが可能となる。
さらに、粒形状の粒状物１２１は、具体的には、平均粒径０．１μｍ以上１０００μｍ以下が好ましく、２μｍ以上２００μｍ以下が更に好ましい。尚、粒状物の平均粒径は、ＪＩＳ  Ｚ８８２７−１の「静的画像解析法」に準拠した値とする。
【００２０】
粒状層１２の厚さは特に限定されないが、例えば、０．１μｍ以上１０００μｍ以下とすることができ、２μｍ以上４００μｍ以下がより好ましい。即ち、粒状層１２は、泡状組成物に配された接着剤によって粒状物１２１同士結着され、さらに粒状層１２が繊維層１１に接着剤によって付着しているが、湿式摩擦材として使用されるときに剪断力が粒状層に加わるため、厚みが厚いと破壊や剥離が起き易くなるためである。
【００２１】
このように、本発明の湿式摩擦基材１では、粒状層１２の粒状物１２１が繊維層１１内に存在させることなく、粒状物１２１を繊維層１１の一面側に留め置くことができる。従って、従来に比べて更に顕著に粒状物１２１を、繊維層１１の一面側のみに偏在させた湿式摩擦基材を得ることができる。
このような形態で、粒状物１２１として摩擦調整材を選択した場合には、配合した摩擦調整材の実質全量を繊維層１１の一面側のみに偏在させることができるため少量で摩擦調整機能を発現させることができる。即ち、湿式摩擦基材１の内部に、使用時の摩擦に関与しない不要な摩擦調整材を含有させることなく、使用時に最も必要な箇所つまり摩擦面に摩擦調整材を集中的に配置することで極めて効率良く摩擦調整ができる。
【００２２】
このように、本発明の湿式摩擦材用基材１では、摩擦調整材を粒状物１２１として使用したときには、摩擦調整材自体を抄造時の分散液に配合することがなく、事後的に摩擦調整材を所望の特性を得るのに必要な量だけを塗工によって繊維層１１上の摩擦面側に粒状層１２として形成することとなる。
【００２３】
尚、本発明の湿式摩擦材用基材１には、その粒状層１２が、粒状物１２１を含んだ泡状組成物を繊維層１１の一面に塗布して得られた泡状塗工層から泡を破泡させて得られたものが含まれる。この粒状層１２は、得られた状態において、既に泡は消失されている為、製造過程で泡が介在されたことを、粒状層１２を有した湿式摩擦材用基材１の構造又は特性を解析することによって、当該湿式摩擦材用基材についての構造又は特性を明記して直接特定することは技術的に不可能である。また、仮に何らの方法によって当該構造又は特性を解析でき得るとしても、特許出願の性質上、迅速性等を必要とすることに鑑みて、特定する作業を行うことには著しく過大な経済的支出や時間を要することになる。即ち、当該湿式摩擦材用基材をその構造又は特性を明記して直接特定することには、不可能・非実際的事情が存在する。
【００２４】
［２］湿式摩擦材用基材の製造方法
本発明の湿式摩擦材用基材１の製造方法は、泡状塗工層形成工程と破泡工程とを備える。これらの泡状塗工層形成工程及び破泡工程は、同時に進行させてもよく、泡状塗工層形成工程を終えた後に破泡工程を行ってもよい。
【００２５】
このうち、泡状塗工層形成工程は、抄造された繊維層１１の表面に、粒状物１２１を含んだ泡状組成物を塗布して泡状塗工層を形成する工程である。
【００２６】
泡状組成物は、粒状物１２１を含む組成物を泡立てて得られたものをいう。組成物には少なくとも粒状物、気泡剤、接着剤を配合した主材料を液状媒体（水、有機溶媒等）に分散させたものであり、必要に応じてこの主材料に増粘剤、分散剤等の添加剤を加えた配合材料を液体溶媒に分散させたものである。泡状組成物は、この組成物を気泡剤によって泡立たせたものである。
このうち、気泡剤は、気泡の形成を促す成分であり、具体的には、各種の界面活性剤を利用することができる。接着剤は、繊維層の繊維と粒状物を付着し、粒状物同士を結合させる成分である。具体的には、ポリビニルエーテル、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、水溶性アクリルポリマー等の水溶性ポリマーを利用できる。
【００２７】
粒状物は、得たい特性を繊維層上に発現させるものが選択され、従来技術に使用されている各種材料が使用できる。
粒状物、気泡剤の配合は特に限定されないが、粒状物に摩擦調整材を選択したときには例えば、粒状物を５質量％以上４０質量％以下、気泡剤を５質量％以上２０質量％以下、の割合とすることができる。この範囲内にすることで粒状層が効果的に摩擦調整機能を発揮し、さらに繊維層上からの剥離や粒状層の破壊が起き難く湿式摩擦材の長期使用が可能となる。
これらの成分の配合順序等は限定されず、例えば、必要な材料を一括配合した液体を泡立ててもよく、泡立てながら各種成分を添加してもよい。
【００２８】
更に、泡状組成物を調製する際には、必要に応じて泡状組成物の泡の平均径と粒状物の平均粒径の比を制御することが好ましい。泡の平均径に対する粒状物の平均粒径の比は、０．００５以上０．５以下が好ましく、０．０１から０．５以下がより好ましい。泡状組成物の泡の平均径と粒状物の平均粒径の比が０．００５未満の場合には、粒状物の平均粒径以下になる。泡状組成物の泡の平均粒径と粒状物の平均粒径の比が０．５を超える場合には、泡が形成しにくくなる。ここで、粒状物の平均粒径は、前述の通り、０．１μｍ以上１０００μｍ以下が好ましく、２μｍ以上２００μｍ以下が更に好ましい。一方、泡の平均径は、２０μｍ以上５００μｍ以下が好ましく、３０μｍ以上３００μｍ以下が更に好ましい。泡の平均径は、光学顕微鏡を介した記録した記録画像を用い、記録画像内で無作為に選択した５０個の泡径を実測（記録画像上で実測）して得た各泡径の平均値である。
【００２９】
このような泡状組成物は、泡状塗工層形成工程によって繊維層１２の一面に塗布される。そして、その塗布は、各種塗工方法を適宜選択して行われる。具体的には、塗工用ローラに泡状組成物を付けて、このローラを繊維層１２に押し付けることによって塗工することができる。また、コーターを用いてコーティングによって塗工することができる。
また、繊維層１１への泡状組成物の塗布量は１質量以上１０質量％以下と少量で充分あり、このような少量の塗布量で良好な摩擦特性を得た湿式摩擦材用基材となる。そして、泡状塗工層形成工程は、抄造した繊維層１１を乾燥させる前の湿潤段階や乾燥後の乾燥段階で実施することができる。
このように泡状組成物を繊維層１１に塗布する泡状塗工層形成工程では、形成する塗工層が泡状であるため、繊維層１１内部へ泡状組成物が浸透せず、泡状塗工層として繊維層１１の表面の繊維に付着して繊維層１１の表面に留めることができる。また、泡状塗工層は、これを構成する複数の泡同士の境界部分に粒状物１２１を包含した状態となっている。そして泡状組成物中には接着剤が含有されているためこの接着剤が粒状物表面に付着している。この状態で泡を破泡すると、粒状物１２１同士が付着している接着剤によって結合し粒状層１２が形成される。このとき、結合した粒状物は全てが結合する訳ではなく泡の存在によって部分的に結合がなされない部分が生ずる。この結合が阻害された部分が気孔となることから、粒状層１２は気孔を有することとなる。そして、粒状層１２は繊維層１１に浸透せずに形成されていることから繊維層１１の気孔１１１が粒状物１２１によって閉塞されず、気孔１１１を維持することができる。このように、粒状層１２の気孔形成と繊維層１１の気孔維持によって湿式摩擦材用基材１の潤滑油に対する吸油性が維持されるのである。
【００３０】
破泡工程は、泡状塗工層を構成する泡を破泡して粒状層１２を形成する工程である。
破泡工程において破泡は、どのように行ってもよい。具体的には、放置することによって自然に破泡させることができる。また、加熱によって破泡することができる。更には、加圧よって破泡することができる。また、押圧よって破泡することができる。これらの破泡方法は、１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００３１】
破泡工程によって形成された粒状層１２は、その表面（粒状層１２における繊維層１１の一面に付着した面と反対の面）が湿式摩擦材用基材１の摩擦面となり、その摩擦面に占める粒状層の面積割合が、前述の表面占有率となる。この表面占有率は、前述の通り、１％以上６０％以下の範囲が好ましい。この範囲とすることで、潤滑油の吸油性が充分維持されることで摩擦面での良好な摩擦特性を有する、良好な湿式摩擦材用基材１が得られる。
【実施例】
【００３２】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。
［１］実施例品の調製
実施例１−２の湿式摩擦材用基材を調製した。
（１）泡状組成物の調製
アルキルエーテル系の気泡剤１０質量％、ポリビニルエーテル系の接着剤１０質量％、有機系の摩擦調整材（粒状物）２０質量％、液状溶媒の水６０質量％を混合して、全量１００質量％の液体を得た。この得られた液体を攪拌混合することでアルキルエーテル系の気泡剤の作用により混合溶液は泡立ち泡状組成物とした。
気泡剤の配合量は、５質量％以上３０質量％以下の範囲が好ましい。気泡剤の配合量は、５質量％未満の場合には、気泡が不足し、３０質量％を超える場合には、塗工性が低下する。
接着剤の配合量は、５質量％以上３０質量％以下の範囲が好ましい。接着剤の配合量は、５質量％未満の場合には、基材との接着性が得られない懸念があり、３０質量％を超える場合には、塗工性が低下する。
粒状物の配合量は、５質量％以上４０質量％以下の範囲が好ましい。粒状物の配合量は、５質量％未満の場合には、所望の摩擦特性が得られない懸念があり、４０質量％を超える場合には、塗工性が低下する。
（２）泡状塗工層形成工程
上記（１）で得られた泡状組成物を塗工用ローラに付けて抄造により形成された繊維層１１の一面に、実施例１では塗布量が繊維層１１に対し０．０４質量％となるように、実施例２では０．１６質量％と実施例１の４倍多く塗布して繊維層１１に泡状塗工層を形成した。本実施例では繊維層１１は予め乾燥させた状態のものを使用した。
尚、上述の塗布量（実施例１：０．０４質量％、実施例２：０．１６質量％、実施例３：０．１６質量％）は、粒状層と繊維層との合計に対する粒状層の質量割合（粒状層／（粒状層＋繊維層））を意味する。
（３）破泡工程
上記（２）で得られた泡状塗工層そのまま放置させて、泡が自然に破泡されるのを待ち、粒状層１２を形成した。
（４）表面状態の確認
上記工程によって形成させた実施例１の粒状層１１の表面を、光学顕微鏡により３００倍に拡大したデジタル画像を記録し、図２にその一部を示した。ここで、画像解析により繊維層１１に付着した粒状層１２の湿式摩擦材用基材１の摩擦面における粒状物１２１による表面占有率は８％であった。
【００３３】
実施例３の湿式摩擦材用基材を調製した。
（１）非泡状組成物の調製
実施例１に使用した泡状組成物から気泡剤を除いた成分、つまりポリビニルエーテル系の接着剤１０質量％、有機系の摩擦調整材２０質量％、液状溶媒の水７０質量％を混合して、粒状層を形成する塗工用の分散剤（非泡状組成物）を得た。
（２）粒状層形成工程
上記（１）で得られた非泡状組成物を実施例品と同様に塗布量０．１６質量％で塗工用ローラを用いて繊維層の一面に塗工し粒状層を形成した。
（３）表面状態の確認
上記（２）で得られた粒状層の表面を、光学顕微鏡により３００倍に拡大したデジタル画像を記録し、図３にその一部を示した。
【００３４】
［２］比較例品の調製
比較例１の湿式摩擦材用基材を調製した。
〈１〉比較例１
（１）湿式摩擦材用基材の調整
繊維を抄造する際の分散液に実施例と同じ有機系の摩擦調整材を２０質量％配合させて抄造し、従来と同じ湿式摩擦材用基材を得た。
（２）表面状態の確認
実施例１と同様、湿式摩擦材用基材の表面を光学顕微鏡により３００倍に拡大したデジタル画像を記録し、図４にその一部を示した。
【００３５】
［３］湿式摩擦材用基材の評価
〈１〉静摩擦係数μｓの測定
上記［１］で得られた実施例１−２及び上記［２］で得られた比較例１の各湿式摩擦材用基材にフェノール樹脂を含浸させた後、含浸させた湿式摩擦材用基材を金属製の平板リング状のコアプレート（外径１４０ｍｍ、内径１１０ｍｍ）の表裏の両面に加圧加熱により接合して、評価用湿式摩擦材を得た。
上記評価用湿式摩擦材を各々３枚利用して、ＳＡＥ摩擦試験機（ＳＡＥ＃２）を用い、回転数４０００ｒｐｍ、面圧０．７ＭＰａ、油温１００℃、油量Ｉｓ：０．３４３ｋｇ／ｍ３（完全浸漬）の条件でμｓの測定を行った。その結果を表１に示した。
【００３６】
【表１】
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μｓの測定の結果から、本発明の実施例１〜３では摩擦調整材である粒状物の湿式摩擦材用基材における含有量を大幅に減少させても従来品である比較例１と略同等の静摩擦係数を発現可能であることが明らかになった。
【００３７】
〈２〉μ−Ｖの測定
上記［１］で得られた実施例２〜３及び上記［２］で得られた比較例１の各湿式摩擦材を、各々３枚利用して、ＬＶＦＡ試験機を用い、回転数０−１０００−０ｒｐｍ、面圧０．７ＭＰａ、油温４０℃、油量１０００ｍＬ／ｍｉｎの条件でμ−Ｖの測定を行った。その結果を表２に示した。
【００３８】
【表２】
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μ−Ｖの測定の結果から、実施例３は、表１に示すように、粒状物の含有量が大幅に少なくとも優れた静摩擦係数を発現できるものの、μ−Ｖの測定では、比較例１と同様の結果に留まることが分かる。これに対して実施例２は、表１に示すように、粒状物の含有量が大幅に少なくとも優れた静摩擦係数を発現できることに加えて、従来品である比較例１に比べて勾配が正勾配となりμ−Ｖ特性が改良されていることが分かる。
【００３９】
（３）表面状態の比較
図２（実施例１）と図４（比較例１）を比較すると、実施例１は配合量を大幅に減少させても、従来の抄紙のように粒状物を繊維と共に抄造した湿式摩擦材用基材と略同じ量の粒状物を湿式摩擦材用基材の摩擦面に配することができることが明らかになった。
更に、図２（実施例１）と図３（実施例３）を比較すると、抄造した繊維層に粒状物を泡状にしないで塗工（非泡塗工）すると、繊維層１１の繊維間に形成された気孔１１１を粒状物１２１が閉塞してしまう（実施例３）が、泡状にして塗工（泡塗工）すると繊維層１１内部に粒状物が存在せず気孔１１１を閉塞しない（実施例１）ことが分かる。
以上実施例と比較例の表面観察と評価結果から、本発明は、従来の繊維層内へ摩擦調整材等の粒状物を無駄に含有させないで必要な量だけを粒状層として繊維層の摩擦面側となる一面に付着させて形成し、これによって摩擦特性等の所望特性を摩擦面に発現させることができる。この際、粒状層は繊維層の摩擦面側の気孔を閉塞することがなく所望の気孔を有し潤滑油に対し従来品同様の吸油性を維持可能としている。従って、本発明の湿式摩擦材用基材は、粒状物の配合量を大幅に減して湿式摩擦材用基材の摩擦面において所望特性を容易に得ることができ、性能向上、軽量化、コスト低減を可能とする。
【００４０】
尚、本発明においては、上記の具体的実施例に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明の湿式摩擦基材及び湿式摩擦材の用途は特に限定されず、例えば、自動車（四輪自動車、二輪自動車等）、鉄道車両、船舶、飛行機等において広く適用される。このうち自動車用品としては、自動変速機（オートマチックトランスミッション、ＡＴ）に好適に用いられる。
【符号の説明】
【００４２】
１；湿式摩擦基材、
１１；繊維層、１１１；気孔、１１２；繊維、
１２；粒状層、１２１；粒状物。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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