(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板を巻回したメタルコイルを梱包若しくは未梱包の状態にて複数横置きし、かつ複数段に積載したコイル群において、少なくとも前記コイル群の上下方向に隣接する２以上の前記メタルコイル同士を、当該２以上のメタルコイルの前記貫通孔に、結束及び分離自在のラッシングベルトを通して固縛することにより前記コイル群を一体化する方法であって、
少なくとも、前記コイル群の正面から固縛対象の前記メタルコイルの前記貫通孔の後方に移動させた前記ラッシングベルトの端部を前記貫通孔の後方からその貫通孔を通して前記コイル群の正面に移動する際に、前記ラッシングベルトを把持可能なニッパーを用いることを特徴とするメタルコイルの固縛方法。
【請求項２】
前記ラッシングベルトを１または複数個の筒状の保護カバー内に通し、
前記保護カバーを前記メタルコイルの前記貫通孔の開口周縁部に当てることを特徴とする請求項１に記載のメタルコイルの固縛方法。
【請求項３】
前記ラッシングベルトを、それに備えるラチェットにて締めることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のメタルコイルの固縛方法。
【請求項４】
複数の前記コイル群を前後方向に配置する場合において、複数の前記コイル群中の少なくともそれぞれ同一段かつ最上段に位置する前記メタルコイル同士を、さらに前記ラッシングベルトを用いて固縛することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のメタルコイルの固縛方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、船舶等の輸送手段に積載されたメタルコイルの固縛方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、製鉄所内で圧延された鋼板などを船積みする際には、当該鋼板をコイル状に巻回し、メタルバンドを用いて結束する方法が行われている（例えば、特許文献１を参照）。このように結束されたコイル状の鋼板など（鉄若しくは鉄系の材料に限定しないので、「メタルコイル」と称する）は、金属製のカバーにて梱包されるか若しくは金属製のカバーを使用せずにそのままの状態で、船舶等の輸送手段に積載される（例えば、特許文献２を参照）。
【０００３】
図９は、梱包されたメタルコイル同士を船舶内にて固定する従来から公知の方法であって、メタルコイルの梱包状況を示す分解斜視図（９Ａ）、梱包されたメタルコイルの斜視図（９Ｂ）および梱包されたメタルコイルの積載状態の正面図（９Ｃ）をそれぞれ示す。図９に示すように、各メタルコイル１００は、その周方向に沿って複数本のメタルバンド１０１を締め、さらに、金属製のカバー１０２，１０３にて覆い、その外側からメタルコイル１００の両端面略中心を貫通する貫通孔１１３に複数本のメタルバンド１１２を通して梱包されている。このため、船舶による輸送中に、上記梱包状態のメタルコイル１１０を形成する鋼板などが解ける危険性は極めて低い。しかし、それだけでは、船舶の航行中の荒波等の影響で、梱包状態のメタルコイル１１０が移動し、大事故につながる危険性がある。このため、従来から、上下段の梱包されたメタルコイル１１０同士、さらに好ましくは最上段にて隣接するメタルコイル１１０同士をメタルバンド１１４にて固縛して、大きなコイル群を形成するようにしている。これによって、多段に積載した梱包状態のメタルコイル１１０は、一体化され、船舶内で容易に移動しない。これは、メタルバンド１０１で固定しただけの未梱包状態のメタルコイル１００を船舶に積載する場合にも同様であり、メタルバンド１１４を用いて上下段のメタルコイル１００同士、さらに好ましくは最上段にて隣接するメタルコイル１００同士を固縛して、大きなコイル群を形成することにより、安全にメタルコイル１００を輸送できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１１２７５５号公報
【特許文献２】特開２００１−２５３５４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記のような従来から公知の固縛方法には、次のような問題がある。梱包されたメタルコイル１１０同士あるいは未梱包のメタルコイル１００同士をメタルバンド１１４で固縛すると、船舶にてメタルコイル１１０，１００を輸送するたびに、メタルバンド１１４を使い捨てることになり、省資源化に反する。例えば、海外にメタルコイル１１０，１００を輸送し、そのメタルコイル１１０，１００を船舶から降ろした後、現地で別のメタルコイル１１０，１００を積載して本国若しくは第三国に輸送する際には、新たなメタルバンド１１４が必要になる。
【０００６】
また、固縛手段がメタルバンド１１４であるか否かを問わず、複数段に積載された２以上のメタルコイル１１０，１００同士を互いに固縛する場合、固縛作業に大きな労力と危険が伴う。メタルコイル１１０，１００を多段に積載したコイル群が一列だけであっても、固縛作業に従事する作業員は、コイル群の上に登って固縛作業を行うことがある。これは、複数列にコイル群を配置して船積みする場合には、特に顕著になる。コイル群の間隔が狭いため、固縛作業時に、コイル群の裏側に入ることが難しいからである。このような場合、作業員は、固縛対象の複数段のメタルコイル１１０，１００の上に登り、前列のコイル群とその裏側にある別のコイル群との隙間に手をまわして、メタルバンド１１４などの固縛ツールをメタルコイル１１０，１００の貫通孔１１３に入れる作業を行う必要がある。このような作業は、高い場所でかつ極めて狭い空間で行われることから、作業員の怪我につながりやすい。このような問題は、船舶での輸送に限らず、空輸の際にも起き得る共通の問題である。
【０００７】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、メタルコイルの固縛ツールの省資源化、および固縛作業の安全性と効率をより高めることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記目的を達成するため、使い捨てにならざるを得ないメタルバンドを使用せずに、繰り返し使用可能な固縛ツールを使用し、かつ固縛対象となる複数段のメタルコイルの前面側にいながら、その固縛ツールを用いてメタルコイル同士を固縛する方法を考え、省資源化と、安全で効率的な固縛作業とを実現するに至った。具体的には、次のとおりである。
【０００９】
上記目的を達成するための一実施の形態に係るメタルコイルの固縛方法は、金属板を巻回したメタルコイルを梱包若しくは未梱包の状態にて複数横置きし、かつ複数段に積載したコイル群において、少なくともコイル群の上下方向に隣接する２以上のメタルコイル同士を、当該２以上のメタルコイルの貫通孔に結束及び分離自在のラッシングベルトを通して固縛することにより、コイル群を一体化する方法であって、少なくとも、コイル群の正面から固縛対象のメタルコイルの貫通孔の後方に移動させたラッシングベルトの端部を貫通孔の後方からその貫通孔を通してコイル群の正面に移動する際に、ラッシングベルトを把持可能なニッパーを用いる。
【００１０】
別の実施の形態に係るメタルコイルの固縛方法では、さらに、ラッシングベルトを１または複数個の筒状の保護カバー内に通し、保護カバーをメタルコイルの貫通孔の開口周縁部に当てるようにしても良い。
【００１１】
別の実施の形態に係るメタルコイルの固縛方法では、また、ラッシングベルトを、それに備えるラチェットにて締めるようにしても良い。
【００１２】
別の実施の形態に係るメタルコイルの固縛方法では、また、複数のコイル群を前後方向に配置する場合において、複数のコイル群中の少なくともそれぞれ同一段かつ最上段に位置するメタルコイル同士を、さらにラッシングベルトを用いて固縛しても良い。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、メタルコイルの固縛ツールの省資源化、および固縛作業の安全性と効率をより高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、梱包状態のメタルコイルを複数個横置きに並べて３段に積載したコイル群を前後に３列に配置した状態の斜視図を示す。
【図２】図２は、図１の正面図（Ａ）およびその上下積載方向に隣接するメタルコイル同士および最上段において横方向に隣接するメタルコイル同士をラッシングベルトにて固縛した状態の正面図（Ｂ）をそれぞれ示す。
【図３】図３は、上下斜め方向のメタルコイル同士をラッシングベルトにて固縛する方法を段階的に示す。
【図４】図４は、図３の固縛作業時に使用するニッパーの全体像（４Ａ）およびそのラインＬより先端方向のグリップ部の開閉状況（４Ｂ）をそれぞれ示す。
【図５】図５は、未梱包のメタルコイルを複数個横置きに並べて２段に積載したコイル群の斜視図（５Ａ）、その正面図（５Ｂ）および当該コイル群の上下積載方向に隣接するメタルコイル同士および上段において横方向に隣接するメタルコイル同士をラッシングベルトにて固縛した状態の正面図（５Ｃ）をそれぞれ示す。
【図６】図６は、図５のラッシングベルトに保護カバーを取り付ける状況の正面図および保護カバーの拡大図をそれぞれ示す。
【図７】図７は、梱包状態のメタルコイルを３段に積載したコイル群を２列に配置した状態の正面図（７Ａ）およびその上方から見た平面図（７Ｂ）をそれぞれ示す。
【図８】図８は、ニッパーを用いずにメタルコイル同士を固縛する方法を段階的に示す。
【図９】図９は、梱包されたメタルコイル同士を船舶内にて固定する従来から公知の方法であって、メタルコイルの梱包状況を示す分解斜視図（９Ａ）、梱包されたメタルコイルの斜視図（９Ｂ）および梱包されたメタルコイルの積載状態の正面図（９Ｃ）をそれぞれ示す。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
次に、本発明に係るメタルコイルの固縛方法の実施の形態について、図面を参照して説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また、実施の形態の中で説明されている諸要素及びその組み合わせの全てが本発明の解決手段に必須であるとは限らない。
【００１６】
（１．定義）
本願において、「メタルコイル」は、その外側を覆う梱包状態であるか、あるいは何ら覆わない未梱包状態であるかを問わず、両方を意味する。梱包されるメタルコイルは、製鉄所等で圧延され、輸送先で切断等の加工を施して使用されるものであり、原則、輸送先でのさらなる圧延工程を行わないで使用される。このタイプのメタルコイル１個の重量は、おおよそ７〜１５ｔである。一方、未梱包のメタルコイルは、一般的に、半製品のまま輸送され、輸送先でさらなる圧延を行って、切断等の加工を施して使用されるものである。このタイプのメタルコイル１個の重量は、おおよそ２０〜３５ｔである。また、「メタルコイル」は、鉄あるいは鉄系材料から成る板をコイル状に巻いたもののみならず、多種の金属（アルミニウム、錫など）製の板をコイル状に巻いたものをも含むように広義に解釈される。さらに、メタルコイルは、その巻回の略中心に貫通孔を備えるように形成されるものとする。
【００１７】
本願において、「コイル群」は、金属板を巻回したメタルコイルを梱包若しくは未梱包の状態にて複数横置きし、かつ複数段に積載した状態のものをいう。ここで、「横置き」とは、メタルコイルの側面を下方にして、隣り合うメタルコイル同士の貫通孔を略平行にしながら配置する状態をいう。また、「段」は上下方向を意味し、「列」はコイル群中のメタルコイルの横置きの方向と同一面内にあって、当該横置きの方向および段とそれぞれ略直角となる方向を意味する。
【００１８】
（２．実施の形態）
図１は、梱包状態のメタルコイルを複数個横置きに並べて３段に積載したコイル群を前後に３列に配置した状態の斜視図を示す。図２は、図１の正面図（Ａ）およびその上下積載方向に隣接するメタルコイル同士および最上段において横方向に隣接するメタルコイル同士をラッシングベルトにて固縛した状態の正面図（Ｂ）をそれぞれ示す。
【００１９】
以下の説明では、主に、船舶でのメタルコイルの輸送を例に説明するが、本発明は、他の輸送手段（例えば、大型飛行機による空輸）にも適用できる。図１には、３列のコイル群１０ａ，１０ｂ，１０ｃを積載する例が示されている。最前列にはコイル群１０ａ、次列にはコイル群１０ｂ、最後列にはコイル１０ｃが配置されている。コイル群１０ａ，１０ｂ，１０ｃを構成するメタルコイル１は、梱包状態のものである。メタルコイル１は、この実施の形態では、圧延された鋼板を巻回してその巻回方向に沿って複数本のメタルバンド１２を回して結束した状態のメタルコイル１１を用意し、その側面に金属カバー１３を、その両底面にリング状の金属カバー１４，１４を配置して梱包される。梱包は、好ましくは、６本のメタルバンド２を貫通孔３に通して、金属カバー１３および金属カバー１４，１４の外側から結束するように行われる。上記６本のメタルバンド２は、好ましくは、メタルコイル１の底面から見て、略等しい中心角（約６０度）の間隔で結束される。ただし、メタルバンド２の本数、略等しい中心角の間隔で結束されるか否かは、特に限定されるものではない。なお、金属カバー１３は、筒あるいは薄板を筒状に巻いたものでも良い。
【００２０】
この実施の形態にて例示するコイル群１０ａ，１０ｂ，１０ｃは、いずれも、最下段に８個、２段目に７個、３段目（最上段）に６個のメタルコイル１を配置したものである。ただし、上記個数、各コイル群１０ａ，１０ｂ，１０ｃ間の個数や段数の同否は問わない。さらには、メタルコイル１の大きさも同一であるか否かを問わない。図１および図２（Ａ）に示すコイル群１０ａ，１０ｂ，１０ｃは、それを構成する上下積載方向に隣接するメタルコイル１同士を未だ固縛していない状態を示している。この状態のままでは、船舶が揺れた際に、メタルコイル１が移動、落下する危険性が高い。
【００２１】
そこで、図２（Ｂ）に示すように、コイル群１０ａ，１０ｂ，１０ｃをそれぞれ構成する上下積載方向に隣接するメタルコイル１同士をラッシングベルト４にて固縛するようにしている。メタルコイルコイル群１０ａ，１０ｂ，１０ｃは、２個のメタルコイル１の上に１個のメタルコイル１が積載される、いわゆる俵積みの状態にある。このため、図２（Ｂ）の紙面表方向から見て、上下斜め方向のメタルコイル１同士をラッシングベルト４にて固縛している。ラッシングベルト４は、上下斜め方向のメタルコイル１の各貫通孔３を通して輪状に接続されている。なお、この実施の形態では、好ましくは、最上段における横方向に隣り合うメタルコイル１同士も、それらの貫通孔３にラッシングベルト４を通して輪状に固縛される。ラッシングベルト４は、好ましくは合成繊維を編んだ長尺上のベルトであって、輪状に接続し、それを外して紐状にもできる。すなわち、ラッシングベルト４は、結束及び分離自在である点で、使い捨てタイプの従来から汎用のメタルバンドとは異なる。ラッシングベルト４を構成する合成繊維は、特に限定されるものではないが、強度に優れる繊維であるのが好ましくは、例えば、ポリエステル繊維からより好ましく形成される。
【００２２】
図３は、上下斜め方向のメタルコイル同士をラッシングベルトにて固縛する方法を段階的に示す。
【００２３】
メタルコイル１同士をラッシングベルト４にて固縛する作業の第一段階において、作業員は、まず、ラッシングベルト４の長さ方向の任意の部位をニッパー２０で掴み、固縛対象のメタルコイル１（上段でも下段でも良いが、この例では下段のメタルコイル１）の裏側に、ラッシングベルト４の一部を配置させる（Ａを参照）。次に、固縛対象の上記メタルコイル１の貫通孔３に別のニッパー２０を差し入れて、貫通孔３越しに、メタルコイル１の裏側にあるラッシングベルト４を掴み、貫通孔３を通して、メタルコイル１の前まで引き出す（Ｂを参照）。次に、先に使用したニッパー２０を用いて、ラッシングベルト４における未だ貫通孔３を通していない一端を、メタルコイル１（この例では上段のメタルコイル１）の裏側に移動させる。続いて、上段のメタルコイル１の貫通孔３にニッパー２０を差し入れて、貫通孔３越しに、メタルコイル１の裏側にあるラッシングベルト４を掴み、貫通孔３を通して、メタルコイル１の前まで引き出す（Ｃを参照）。
【００２４】
この結果、ラッシングベルト４は、固縛対象の２つのメタルコイル１の両貫通孔３を通して、ラッシングベルト４の両端をコイル群１０ａの前方（正面ともいう）に引き出した状態となる。ラッシングベルト４を輪状に接続するため、ラチェット５を用意し、ラチェット５にラッシングベルト４の一端を差し入れる（Ｄを参照）。続いて、ラッシングベルト４のもう一端をラチェット５に接続し、ラチェット５を操作しながら、ラッシングベルト４を締める。ラチェット５は、ラッシングベルト４を緩めることなく一方向に締めることのできる器具であり、ラッシングベルト４をきつく締めるのに有効である。ただし、ラチェット５は、必須の器具ではなく、他の方法でラッシングベルト４をきつく締めることができれば、如何なる器具を使用しても良い。こうして、１組のメタルコイル１をラッシングベルト４にて固縛する作業が完成する。ラチェット５およびラッシングベルト４の余剰の部分は、貫通孔３内に配置するのが好ましい（Ｅを参照）。このような上記（Ａ）〜（Ｅ）に至る一連作業を、別のメタルコイル１同士に対して繰り返すことにより、全ての固縛作業が完了し、図２（Ｂ）に示すコイル群１０ａができる。コイル群１０ｂおよびコイル群１０ｃも同様の工程で固縛作業を行うことができる。この実施の形態では、最も奥にあるコイル群１０ｃ、その前列のコイル群１０ｂ、そして、最前列のコイル群１０ａの順に固縛作業を行うのが好ましい。
【００２５】
図４は、図３の固縛作業時に使用するニッパーの全体像（４Ａ）およびそのラインＬより先端方向のグリップ部の開閉状況（４Ｂ）をそれぞれ示す。
【００２６】
図３に示す固縛作業にて使用するニッパー２０は、長尺（好ましくは１〜３ｍ、さらに好ましくは１．８〜２．３ｍ）の棒２２の一端に操作部２１、他端にグリップ部２３を備えた形態を有する。操作部２１は、図４の（４Ａ）中の両矢印Ａで示すように、それを握ることによりグリップ部２３を閉状態にし、その握る力を解放することによりグリップ部２３を開状態とすることのできる部位である。グリップ部２３は、２本の爪部２３ａを開閉可能な構造を有する。このため、操作部２１の操作を通じて、爪部２３ａの開閉動作を行い、ラッシングベルト４を掴みあるいは離すことができる。
【００２７】
ニッパー２０の構造は、図４の構造に限定されるものではなく、メタルコイル１の貫通孔３内に挿入してラッシングベルト４を掴み、それをメタルコイル１の裏側から表側に引き出すことのできる構造を備えるのであれば、限定されない。例えば、グリップ部２３の爪部２３ａは２本に限定されず、３本以上であっても良い。また、爪部２３ａに代えて、ラッシングベルト４の一部と接合可能な面ファスナーを取り付けても良い。
【００２８】
図５は、未梱包のメタルコイルを複数個横置きに並べて２段に積載したコイル群の斜視図（５Ａ）、その正面図（５Ｂ）および当該コイル群の上下積載方向に隣接するメタルコイル同士および上段において横方向に隣接するメタルコイル同士をラッシングベルトにて固縛した状態の正面図（５Ｃ）をそれぞれ示す。図６は、図５のラッシングベルトに保護カバーを取り付ける状況の正面図および保護カバーの拡大図をそれぞれ示す。
【００２９】
図５に示すコイル群１０ａは、先に図１に示したコイル群１０ａと異なり、金属カバー１３，１４にて梱包していない状態であってメタルバンド１２にてその巻回方向に固定しただけのメタルコイル１１を２段に積載して成る。未梱包状態のメタルコイル１１であっても、梱包状態のメタルコイル１と同様の方法にて、ラッシングベルト４による固縛が可能である。ただし、未梱包状態のメタルコイル１１は、その外周縁と内周縁を露出していることから、ラッシングベルト４は、それをメタルコイル１１の貫通孔３５における開口周縁部３５に接触させて縛ることにより切れてしまう可能性がある。かかる事態を防止するため、固縛対象となる２つのメタルコイル１１の両貫通孔３にラッシングベルト４を通して、その両端をコイル群１０ａの前方に引き出した後、ラッシングベルト４の各端部を筒状の保護カバー３０に通すのが好ましい。
【００３０】
保護カバー３０は、図６に示すように、内部貫通路３１を備え、ラッシングベルト４と同等若しくはそれ以上の強度を有する合成繊維から成る。保護カバー３０を構成する合成繊維は、特に限定されるものではないが、強度に優れる繊維であるのが好ましく、特に、ラッシングベルト４よりも高強度の繊維から構成されるのが好ましい。かかる繊維として、例えば、アラミド繊維（その分子骨格がベンゼン環から成るポリアミド繊維）を例示できる。メタルコイル１１の貫通孔３の開口周縁部３５に保護カバー３０を当てた状態にして、ラッシングベルト４をラチェット５にて締めると、鋭利な開口周縁部３５に保護カバー３０が接触し、ラッシングベルト４は直接的に開口縁周部３５に接しない。このため、ラッシングベルト４が開口周縁部３５にて切断される危険性を低減できる。
【００３１】
なお、保護カバー３０は、未梱包状態のメタルコイル１１を積載したコイル群１０ａに好適に用いることができるが、図３に示すような梱包状態のメタルコイル１を積載したコイル群１０ａに用いても良い。金属カバー１３，１４でメタルコイル１１を梱包しても、メタルコイル１の開口周縁部３５にてラッシングベルト４が切れる可能性があるからである。ラッシングベルト４のライフサイクルを長くするためにも、保護カバー３０を使用する方が好ましい。
【００３２】
図７は、梱包状態のメタルコイルを３段に積載したコイル群を２列に配置した状態の正面図（７Ａ）およびその上方から見た平面図（７Ｂ）をそれぞれ示す。
【００３３】
図７では、コイル群１０ａ，１０ｂの各最下段にあるメタルコイルを「メタルコイル１ａ」、各２段目にあるメタルコイルを「メタルコイル１ｂ」、各３段目（最上段）にあるメタルコイルを「メタルコイル１ｃ」と区別し、最下段から最上段に向かって順に色が薄くなるように図示している。これらメタルコイル１ａ，１ｂ，１ｃを総称する場合には、「メタルコイル１」と称する。
【００３４】
図７に示すように、複数のコイル群１０ａ，１０ｂを前後方向に配置する場合において、複数のコイル群１０ａ，１０ｂ中のそれぞれ同一段かつ最上段に位置するメタルコイル１ｃ，１ｃ同士を、さらにラッシングベルト４を用いて固縛するのが好ましい。最上段に位置するメタルコイル１ｃ，１ｃは、各コイル群１０ａ，１０ｂにおいて隣接する複数個を１つの塊として選択されるのが好ましい。また、コイル群１０ａ，１０ｂに亘ってラッシングベルト４を輪状に固縛する際、コイル群１０ａ，１０ｂの最上段の略中位にある任意のメタルコイル１ｃを共通の固縛対象とするのが好ましい。図７の例では、コイル群１０ａの最上段の左端から３番目までのメタルコイル１ｃと、その裏側のコイル群１０ｂの最上段の左端から３番目までのメタルコイル１ｃとをラッシングベルト４で固縛して、合計６個のメタルコイル１ｃを１つの塊にしている。具体的には、コイル群１０ａの最上段の左端および左端から３番目の２つのメタルコイル１ｃの貫通孔３，３、コイル群１０ｂの最上段の左端および左端から３番目の２つのメタルコイル１ｃの貫通孔３，３に亘ってラッシングベルト４を通して輪状に固縛する。また、コイル群１０ａの最上段の右端から４番目までのメタルコイル１ｃと、その裏側のコイル群１０ｂの最上段の右端から４番目までのメタルコイル１ｃとをラッシングベルト４で固縛して、合計８個のメタルコイル１ｃを１つの塊にしている。具体的には、コイル群１０ａの最上段の右端および右端から４番目の２つのメタルコイル１ｃの貫通孔３，３、コイル群１０ｂの最上段の右端および右端から４番目の２つのメタルコイル１ｃの貫通孔３，３に亘ってラッシングベルト４を通して輪状に固縛する。この場合、各コイル群１０ａ，１０ｂの最上段の左端から３番目のメタルコイル１ｃは、２つの塊に属する重複したメタルコイル１ｃである。このため、両コイル群１０ａ，１０ｂにおける最上段にある１２個のメタルコイル１ｃは、１つの塊になる。このような複数列に亘る固縛は、本発明にとって必須の方法ではないが、最上段のメタルコイル１ｃがコイル群１０ａの前方に向かって移動するのを防止するには効果的である。これにより、コイル群１０ａとコイル群１０ｂとを部分的な固縛ではあるが、一体化できる。このような追加的な固縛は、未梱包のメタルコイル１１を積載したコイル群１０ａ，１０ｂであっても適用できる。
【００３５】
図８は、ニッパーを用いずにメタルコイル同士を固縛する方法を段階的に示す。
【００３６】
メタルコイル１同士をラッシングベルト４にて固縛する作業の第一段階において、作業員は、まず、高弾性樹脂製のワイヤー４０の一端を、固縛対象の２つのメタルコイル１の内の上段のメタルコイル１の表側からその貫通孔３を通って下段のメタルコイル１の貫通孔３の裏側から表側へと送る（Ａを参照）。ただし、これとは上下逆にして、下段のメタルコイル１から上段のメタルコイル１へとワイヤー４０を送っても良い。このような作業はニッパー２０を用いず、手作業で行われる。ワイヤー４０は、細く、高弾性であるため、ラッシングベルト４に比べて、その一端の位置を操作しやすく、１つの貫通孔３から別の貫通孔３にワイヤー４０を通す作業は手作業で行うことができるが、一部の作業時にニッパー２０を使用することもできる。ワイヤー４０の上記一端には輪４１が備えられている。次に、ラッシングベルト４の一端をワイヤー４０の輪４１に通して（Ｂを参照）、輪４１と反対側の方向にワイヤー４０を引くと、下段のメタルコイル１の貫通孔３から、その裏側を通って上段のメタルコイル１の貫通孔３へとラッシングベルト４を通すことができる（Ｄを参照）。なお、この実施の形態では、輪４１は、その大きさを調整できないものであるが、調整可能であっても良い。また、輪４１に代えて、クリップ等のラッシングベルト４を挟む手段をワイヤー４０に取り付けても良い。
【００３７】
次に、ラッシングベルト４を輪状に接続するため、ラチェット５を用意し、ラチェット５にラッシングベルト４の一端を差し入れる（Ｅを参照）。続いて、ラッシングベルト４のもう一端をラチェット５に接続し、ラチェット５を操作しながら、ラッシングベルト４を締める。こうして、１組のメタルコイル１をラッシングベルト４にて固縛する作業が完成する。ラチェット５およびラッシングベルト４の余剰の部分は、貫通孔３内に配置するのが好ましい（Ｆを参照）。このような上記（Ａ）〜（Ｆ）に至る一連作業を、別のメタルコイル１同士に対して繰り返すことにより、全ての固縛作業が完了する。コイル群１０ｂおよびコイル群１０ｃも同様の工程で固縛作業を行うことができる。
【００３８】
（３．実施の形態に特有の作用・効果）
以上のように、上述の実施の形態は、金属板を巻回したメタルコイル１，１１を梱包若しくは未梱包の状態にて複数横置きし、かつ複数段に積載したコイル群１０ａ，１０ｂ，１０ｃにおいて、少なくともコイル群１０ａ，１０ｂ，１０ｃの上下方向に隣接する２以上のメタルコイル１，１１同士を、当該２以上のメタルコイル１，１１の貫通孔３に、結束及び分離自在のラッシングベルト４を通して固縛することによりコイル群１０ａ，１０ｂ，１０ｃを一体化する方法であって、少なくとも、コイル群１０ａ，１０ｂ，１０ｃの正面から固縛対象のメタルコイル１，１１の貫通孔３の後方に移動させたラッシングベルト４の端部を貫通孔３の後方からその貫通孔３を通してコイル群１０ａ，１０ｂ，１０ｃの正面に移動する際に、ラッシングベルト４を把持可能なニッパー２０を用いる。これによって、固縛作業を行う作業員は、コイル群１０ａ等の正面から奥に移動することなく、また、コイル群１０ａ等の上方に登る必要もなく、安全でかつ効率良く作業を行うことができる。加えて、ラッシングベルト４は従来のメタルベルトと異なり、切断して廃棄するようなことはなく、何度でも使用できるので、省資源化に寄与する。
【００３９】
また、別の実施の形態では、ラッシングベルト４を１または複数個の筒状の保護カバー３０内に通し、保護カバー３０をメタルコイル１，１１の貫通孔３の開口周縁部３５に当てるようにすることができる。これによって、ラッシングベルト４が不本意に切れるような事態を低減できる。特に、未梱包状態のメタルコイル１１を固縛する際には、保護カバー３０の使用による効果が大きい。
【００４０】
また、別の実施の形態では、ラッシングベルト４を、それに備えるラチェット５にて締めることもできる。ラチェット５の使用により、ラッシングベルト４を緩める方向に移動させず、締める方向にのみ調整できる。よって、メタルコイル１，１１同士の固縛作業を容易に実行できる。
【００４１】
また、複数のコイル群１０ａ，１０ｂ，１０ｃを前後方向に配置する場合において、複数のコイル群（例えば、１０ａ，１０ｂ）中の少なくともそれぞれ同一段かつ最上段に位置するメタルコイル１ｃ同士を、さらにラッシングベルト４を用いて固縛することもできる。これによって、隣接する列を、メタルコイル１ｃを介して一体化でき、船舶などによる輸送中に、メタルコイル１ｃが揺れ等により落下、移動する危険性を低減できる。
【００４２】
（４．その他の実施の形態）
上述の実施の形態では、少なくとも、コイル群１０ａ等の上下方向に隣接する２以上のメタルコイル１，１１同士を固縛しているが、「少なくとも」であるから、上下方向に隣接するメタルコイル１，１１のみならず、横方向に隣接、あるいは上下方向ではあるが隣接していない２若しくはそれ以上のメタルコイル１，１１を固縛しても良い。
【００４３】
また、上述の実施の形態では、少なくとも、コイル群１０ａ等の正面から固縛対象のメタルコイル１，１１の貫通孔３の後方に移動させたラッシングベルト４の端部を貫通孔３の後方からその貫通孔３を通してコイル群１０ａ等の正面に移動する際にニッパー２０を用いている。しかし、「少なくとも」であるから、他種の作業時にもニッパー２０を使用することができる。例えば、貫通孔３の表側から裏側にラッシングベルト４を送る際、ラッシングベルト４をメタルコイル１，１１の上方において単に持ち上げる際などのように、作業員が手作業では届かない位置での固縛作業の一部において、ニッパー２０を有効に使用できる。
【００４４】
保護カバー３０は、メタルコイル１，１１の貫通孔３の開口周縁部３５に当てるが、貫通孔３の開口周縁部３５に当てるのみならず、その他の部位にも当てることができる。また、保護カバー３０は、全ての開口周縁部３５に当てなくても良く、一部の開口周縁部３５に当てるだけでも良い。さらに、複数のコイル群１０ａ等のそれぞれ同一段かつ最上段に位置するメタルコイル１ｃ同士を固縛する以外に、複数のコイル群１０ａにおける同一段でもなく、あるいは最上段でもないメタルコイル１ａ，１ｂ同士を固縛しても良い。また、同一段かつ最上段のメタルコイル１ｃ，１ｃ同士を固縛する場合であっても、図７に示す形態と異なり、各コイル群１０ａ，１０ｂにおいて最上段の隣り合う２つのメタルコイル１ｃ，１ｃを選び、４つのメタルコイル１ｃを一組としてラッシングベルト４で固縛しても良い。その場合、固縛対象のメタルコイル１ｃの中に、２つの塊に属する共通のメタルコイル１ｃを存在せしめるのが好ましい。４つのメタルコイル１ｃを一組にするように固縛しても、コイル群１０ａ，１０ｂにおける最上段のメタルコイル１ｃの全てが一塊になるからである。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明に係るメタルコイルの固縛方法は、メタルコイルの輸送時にメタルコイルの移動を制限する場合に広く利用できる。
【符号の説明】
【００４６】
１    メタルコイル
１ａ，１ｂ，１ｃ  メタルコイル
３    貫通孔
４    ラッシングベルト
５    ラチェット
１０ａ，１０ｂ，１０ｃ    コイル群
１１  メタルコイル
２０    ニッパー
３０    保護カバー
３５    開口周縁部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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