(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対して反対側に位置する背面及び加工面を備えるワークであって、前記背面には、少なくとも２つのスロット又は凹所が設けられ、相隣する２つのスロット又は凹所の間には、位置決め部が形成され、前記加工面には、複数のギャップが形成され、各スロットは、１つの前記ギャップと連通し、各凹所は、複数の前記ギャップと連通すし、前記ギャップは、前記位置決め部と互いに対して平行であることを特徴とするワーク。
【請求項２】
前記背面には、少なくとも２つの凹所が設けられ、前記少なくとも２つのスロット又は凹所は、互いに間隔をあけて平行するように配列され、前記少なくとも２つのスロット又は凹所のサイズ及び形状は、同じであることを特徴とする請求項１に記載のワーク。
【請求項３】
各ギャップの幅は、０．０３ｍｍであり、相隣する２つのギャップの間の距離は、１．２ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のワーク。
【請求項４】
各スロットは、１つの前記ギャップに対応して位置し、各凹所は、複数の前記ギャップに対応して位置し、各スロットの幅は、０．３ｍｍであり、相隣する２つのスロットの間の距離は０．８ｍｍであることを特徴とする請求項３に記載のワーク。
【請求項５】
互いに対して反対側に位置する背面及び加工面を備えるワークを提供する工程と、
前記背面において、少なくとも２つのスロット又は少なくとも２つの凹所を設け、且つ相隣する２つのスロット又は凹所の間に１つの位置決め部を形成する工程と、
前記加工面に対して切断加工を行って、各スロットに対応するエリアにおいて前記スロットと連通する１つのギャップを形成するか又は各凹所に対応するエリアにおいて前記凹所と連通する複数のギャップを形成する工程と、
を備えることを特徴とするレーザ切断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切断方法に関し、特にワークの変形を防止することができる切断方法及びこの切断ワークで得たワークに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
工業技術の発展に伴って、切断技術も発展及び進歩している。周知のように、生産メーカーは、切断技術によって、ワークにおいて精細なマイクロギャップ或いは隙間を形成して、製品の設計要求を満たす。前記マイクロギャップ或いは隙間の長さにおいて、その長さが長すぎる場合、ワークにギャップ或いは隙間をいれる過程において、ワークが変形する問題が度々発生する。従って、ワークを加工する過程においてワークの変形を防止することが、本業界の技術者の課題である。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は、上記の問題点を考慮してなされたものであり、ワークの変形を効果的に防止することができる切断方法及びこの切断方法で得たワークを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記の課題を解決するために、本発明に係る切断方法は、互いに対して反対側に位置する背面及び加工面を備えるワークを提供する工程と、背面において、少なくとも２つのスロット又は少なくとも２つの凹所を設け、且つ相隣する２つのスロット又は凹所の間に１つの位置決め部を形成する工程と、加工面に対して切断加工を行って、各スロットに対応するエリアにおいてスロットと連通する１つのギャップを形成するか又は各凹所に対応するエリアにおいて凹所と連通する複数のギャップを形成する工程と、を備える。
【０００５】
また、上記の課題を解決するために、本発明に係るワークは、互いに対して反対側に位置する背面及び加工面を備え、背面には、少なくとも２つのスロット又は凹所が設けられ、相隣する２つのスロット又は凹所の間には、位置決め部が形成され、加工面には、複数のギャップが形成され、各スロットは、１つのギャップと連通し、各凹所は、複数のギャップと連通する。
【発明の効果】
【０００６】
従来の技術と異なり、本発明の切断方法は、ワークの背面における加工面の切断加工を必要とするエリアに対応して、複数のスロット又は少なくとも２つの凹所を設けることによって、ワークの切断加工を必要とするエリアを薄くする。また、本発明は、相隣する２つのスロット又は凹所の間に位置決め部を形成して、前記位置決め部を利用してワークを固定する。これにより、本発明の切断方法は、ワークが切断加工の過程において変形することを効果的に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の実施形態に係るワークの斜視図である。
【図２】図１に示したワークのＩＩ部の拡大図である。
【図３】図１に示したワークのＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った断面図である。
【図４】本発明の第二実施形態に係るワークの斜視図である。
【図５】図４に示したワークのＶ部の拡大図である。
【図６】図４に示したワークのＶＩ−ＶＩ線に沿った断面図である。
【図７】図４に示したワークを反対側から見た斜視図である。
【図８】図７に示したワークのＶＩＩＩ部の拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、図面及び具体的な実施例を併せて、本発明の技術方案について詳細に説明する。
【０００９】
図１〜図３に示すように、本発明の実施形態に係る切断方法は、以下の工程を備える。
【００１０】
第一工程において、ワーク１００を提供する。ワーク１００は、任意の形状であり、且つ任意の加工を施されようとする製品である。本実施形態において、ワーク１００は、金属材料からなり、ほぼ矩形の板体である。ワーク１００は、互いに対して反対側に位置する背面１１０及び加工面１３０を備える。背面１１０は、ワーク１００の切断加工を必要としない表面である。加工面１３０は、ワーク１００の切断加工を必要とする表面である。
【００１１】
第二工程において、ワーク１００の背面１１０に複数のスロット１１１を形成し、且つ相隣するスロット１１１の間に位置決め部１１３を形成する。位置決め部１１３は複数形成される。具体的には、コンピュータ数値制御（ＣＮＣ）、化学エッチング等の方法によって、ワーク１００の背面１１０にサイズが同じである複数のスロット１１１を形成する。複数のスロット１１１は、等間隔に配列され、且つ相隣する２つのスロット１１１の間には位置決め部１１３が形成されている（図３を参照）。切断加工の過程において、複数の位置決め部１１３は、ワーク１００を収容するための治具（図示せず）と組み合せて、ワーク１００を支えて固定する役割を果たす。本実施形態にいて、各スロット１１１の幅は、０．３ｍｍであり、相隣するスロット１１１の間の距離は０．８ｍｍである。
【００１２】
第三工程において、ワーク１００に対して切断加工を行って、生産に必要なワークを得る。具体的には、加工面１３０において、スロット１１１と連通する複数のギャップ１３１を形成する。各ギャップ１３１は、スロット１１１の延伸方向に沿って、スロット１１１の底面の中間部を貫通する。本実施形態において、レーザを用いてワーク１００をカットする。各ギャップ１３１の幅は、０．０３ｍｍである。相隣する２つのギャップ１３１の間の距離は、１．２ｍｍである。複数のギャップ３１は、互いに対して平行であり、且つ複数の位置決め部１１３に対しても平行である。
【００１３】
上述したように、本発明の切断方法は、ワーク１００の背面１１０に複数のスロット１１１を設け、且つ相隣するスロット１１１の間に位置決め部１１３を形成して、位置決め部１１３を複数形成し、この複数の位置決め部１１３を利用してワーク１００を前記治具に安定的に固定させる。しかも、加工面１３０の切断加工を必要とするエリアは、複数のスロット１１１が形成されているので薄い。これにより、ワーク１００が切断加工の過程において変形することを効果的に防止することができる。
【００１４】
本発明の第一実施形態に係る切断方法で得たワーク１００は、互いに対して反対側に位置した背面１１０及び加工面１３０を含む。背面１１０には、等間隔に配列され且つサイズが同じである複数のスロット１１１が形成されている。相隣する２つのスロット１１１の間には、位置決め部１１３が形成されている。スロット１１１の幅は、０．３ｍｍである。相隣する２つのスロット１１１の間の距離は、０．８ｍｍである。加工面１３０には、スロット１１１と連通する複数のギャップ１３１が設けられる。各ギャップ１３１は、各スロット１１１の延伸方向に沿って、各スロット１１１の底面の中間部を貫通するように設けられている。複数のギャップ１３１は、複数の位置決め部１１３に対して平行である。各ギャップ１３１の幅は、０．０３ｍｍであり、相隣する２つのギャップ１３１の間の距離は、１．２ｍｍである。
【００１５】
図４〜図８に示すように、本発明の第二実施形態に係る切断方法は、以下のステップを備える。
【００１６】
第一工程において、ワーク２００を提供する。このワーク２００の材質及び形状等は、第一実施形態に記載したワーク１００と同じである。ワーク２００も、互いに対して反対側に位置する背面２１０及び加工面２３０を備える。背面２１０は、ワーク２００の切断加工を必要としない表面である。加工面２３０は、ワーク２００の切断加工を必要とする表面である。
【００１７】
第二工程において、ワーク２００の背面２１０に複数の凹所２１１を形成し、且つ相隣する２つの凹所２１１の間に位置決め部２１３を形成する。位置決め部２１３は複数形成される。より詳細には、コンピュータ数値制御（ＣＮＣ）、化学エッチング等の方法によって、背面２１０において互いに間隔をあけて直線状に配列された複数の凹所２１１を形成する。複数の位置決め部２１３は、ワーク２００に対して切断加工を行う過程において、他の治具と組み合せて、ワーク２００を固定する役割を果たす。本実施形態において、ワーク２００の背面２１０には、面積が同じである四つの凹所２１１が形成されている。複数の凹所２１１及び複数の位置決め部２１３により限定されるエリアは、加工面２３０の切断加工を必要とするエリアに対応する。
【００１８】
第三工程において、ワーク２００に対して切断加工を行って、加工面２３０において互いに間隔をあけて並列して位置する複数のギャップ２３１を形成して、生産に必要なワークを得る。各ギャップ２３１は、各凹所２１１と連通する。本実施形態において、複数のギャップ２３１は、互いに対して平行に配列され、且つ各位置決め部２１３に対して垂直に延在する。各ギャップ２３１の幅は、０．０３ｍｍである。相隣する２つのギャップ２３１の間の距離は、１．２ｍｍである。
【００１９】
上述したように、本発明の第二実施形態に係る切断方法は、ワーク２００の背面２１０に複数の凹所２１１を設け、且つ相隣する２つの凹所２１１の間に位置決め部２１３を形成する。位置決め部２１３は複数形成される。複数の位置決め部２１３は、ワーク２００に対して切断加工を行う過程において、他の治具と組み合せて、ワーク２００を固定する役割を果たす。しかも、加工面２３０の切断加工を必要とするエリアには、複数のスロット１１１が形成されているので薄い。これにより、ワーク２００が切断加工の過程において変形することを効果的に防止することができる。
【００２０】
本発明の第二実施形態に係る切断方法で得たワーク２００は、互いに対して反対側に位置した背面２１０及び加工面２３０を含む。背面２１０には、互いに間隔をあけて同一直線上に位置する複数の凹所２１１が形成されている。相隣する２つの凹所２１１の間には、位置決め部２１３が形成されている。位置決め部２１３は複数形成される。各位置決め部２１３は、ワーク２００の凹所２１１以外のエリアと同一平面上に位置する。加工面２３０は、互いに対して平行であり且つ等間隔に配列された複数のギャップ２３１を備える。各ギャップ２３１は、各凹所２１１と連通し、且つ各位置決め部２１３に対して垂直に延在する。各ギャップ２３１の幅は、０．０３ｍｍであり、相隣する２つのギャップ２３１の間の距離は、１．２ｍｍである。
【符号の説明】
【００２１】
１００、２００  ワーク
１１０、２１０  背面
１１１  スロット
１１３、２１３  位置決め部
１３０、２３０  加工面
１３１、２３１  ギャップ
２１１  凹所
【図１】
0006506963.tif 000002
【図２】
0006506963.tif 000003
【図３】
0006506963.tif 000004
【図４】
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【図５】
0006506963.tif 000006
【図６】
0006506963.tif 000007
【図７】
0006506963.tif 000008
【図８】
0006506963.tif 000009