(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アウトソール成形用金型に未加硫ゴムを注入してその上面に布帛を敷き、これらの材料をプレスしながら加熱して前記未加硫ゴムを加硫ゴムとすることにより、滑り止め用の意匠が下面に施された加硫ゴム層と、加硫ゴム層の上面に一体的に固着された布帛層とからなり、その中央部が布帛層側に凸となる反りが生じたアウトソールを成形するアウトソール成形工程と、
アウトソール成形工程で成形されたアウトソールをその下面がミッドソール成形用金型の内底面に向いた状態でミッドソール成形用金型の内底部にセットするアウトソールセット工程と、
アウトソールセット工程を終えたミッドソール成形用金型内にミッドソール成形用のポリウレタンを射出して硬化させるミッドソール成形工程と、
を経ることにより、アウトソールとミッドソールが前記布帛層を介して一体化された靴底を製造する靴底の製造方法であって、
アウトソールセット工程において、アウトソールにおける前記反りが生じてミッドソール成形用金型の内底面から浮き上がった状態となる中央部を、アウトソール及びミッドソール成形用金型とは別体からなる連結用軸部材を用いてミッドソール成形用金型の内底面に連結することにより、アウトソールにおける前記反りが生じた中央部がミッドソール成形用金型の内底面に押さえ付けられた状態でミッドソール成形工程を開始できるようにしたことを特徴とする靴底の製造方法。
【請求項２】
アウトソール成形工程において、アウトソールを厚さ方向に貫通する貫通穴を設け、
アウトソールセット工程において、アウトソールの上面側から前記貫通穴に連結用軸部材を挿入し、連結用軸部材の先端部をミッドソール成形用金型の内底面に形成された圧入穴に圧入することにより、アウトソールをミッドソール成形用金型の内底面に押さえ付けた状態で固定する請求項１記載の靴底の製造方法。
【請求項３】
アウトソール成形工程において、アウトソールの下面に圧入穴を設け、
アウトソールセット工程において、ミッドソール成形用金型の内底面からミッドソール成形用金型内に突出させた連結用軸部材の先端部をアウトソールの下面側から前記圧入穴に圧入することにより、アウトソールをミッドソール成形用金型の内底面に押さえ付けた状態で固定する請求項１記載の靴底の製造方法。
【請求項４】
連結用軸部材が弾性材料によって形成され、連結用軸部材の先端部に前記圧入穴よりも直径の大きな部分が形成された請求項２又は３記載の靴底の製造方法。
【請求項５】
ミッドソール成形工程を終えた後、連結用軸部材におけるアウトソールの下面から突き出た部分を切除する連結用軸部材切断工程を行う請求項１〜４いずれか記載の靴底の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム製のアウトソールとポリウレタン製のミッドソールとが一体化された靴底の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリウレタンは、軽量であり、クッション性や耐摩耗性に優れていることから、靴底の材料として広く用いられている。しかし、ポリウレタン製の靴底は、一般的に、ゴム製の靴底と比較して耐滑性に劣るという欠点があった。このため、ゴム製のアウトソールを、ポリウレタン製のミッドソールに接着することにより、ゴムの耐滑性と、ポリウレタンの軽量さやクッション性等とを両立させたハイブリッド型の靴底が開発され、現在、作業靴や運動靴等の各種の靴で採用されるに至っている。しかし、ゴムとポリウレタンは、相溶性が低い材料であったため、ゴム製のアウトソールとポリウレタン製のミッドソールとを高い接着強度で接着することは、必ずしも容易ではなかった。
【０００３】
このような実状に鑑みて、これまでには、上面に不織布等の布帛を一体的に固着したゴム製のアウトソールをミッドソール成形用の金型内にセットした後、当該金型内にミッドソール成形用のポリウレタンを射出することによって、ゴム製のアウトソールとポリウレタン製のミッドソールとを一体化させる靴底の製造方法も提案されている（例えば、特許文献１及び特許文献２を参照。）。この靴底の製造方法では、金型内に射出されたポリウレタンが布帛に含浸された状態となるため、ゴム製のアウトソールであっても、ポリウレタン製のミッドソールに対してしっかりと一体化させることが可能である。
【０００４】
ところが、上記の製造方法で製造された靴底には、不良品が発生しやすいという問題があった。というのも、上記の製造方法において、布帛が固着されたアウトソールの成形は、アウトソール成形用の金型にアウトソール成形用の未加硫ゴムを注入してその上面に布帛を敷き、これらの材料をプレスしながら金型を加熱してゴムを加硫するという工程を経て行っていたため、加硫を終えた後のアウトソールには、ゴムと布帛の熱収縮率の差に起因する反り（通常、アウトソールの中央部が布帛側に凸となる反り）が生じやすかったからである。反りの生じたアウトソールをミッドソール成形用の金型内にセットすると、アウトソールと金型との間に意図しない隙間が形成されるため、金型内に射出されたポリウレタンがその隙間に入り込んだり、金型内に射出されたポリウレタンによってアウトソールがずれ動いたりするおそれがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平０６−１１３９０２号公報
【特許文献２】特開２００４−３３７１９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、ゴム製のアウトソールとポリウレタン製のミッドソールとを高い接着強度で一体化させるだけでなく、不良品の発生を抑えることも可能な靴底の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題は、
滑り止め用の意匠が下面に施された加硫ゴム層と、加硫ゴム層の上面に一体的に固着された布帛層とからなるアウトソールを成形するアウトソール成形工程と、
アウトソール成形工程で成形されたアウトソールをその下面が金型の内底面に向いた状態で金型の内底部にセットするアウトソールセット工程と、
アウトソールセット工程を終えた金型内にミッドソール成形用のポリウレタンを射出して硬化させるミッドソール成形工程と、
を経ることにより、アウトソールとミッドソールが前記布帛層を介して一体化された靴底を製造する靴底の製造方法であって、
アウトソールセット工程において、アウトソールと金型を連結する連結用軸部材を用いることにより、アウトソールを金型の内底面に押さえ付けた状態で固定することを特徴とする靴底の製造方法
を提供することによって解決される。
【０００８】
これにより、アウトソール成形工程で成形されたアウトソールに反りが生じた場合であっても、アウトソールセット工程でアウトソールを強制的に押さえ付けて反りのない状態とし、アウトソールと金型との間に意図しない隙間が形成されないようにすることが可能になる。このため、ミッドソール成形工程において金型内に射出されたポリウレタンが、前記隙間に入り込んだり、そのポリウレタンによってアウトソールがずれ動いたりするのを防止することが可能になる。
【０００９】
アウトソールセット工程において、どのような方法でアウトソールを金型の内面に押さえ付けた状態で固定するかは特に限定されないが、好ましくは、以下の２通りが考えられる。第一に、アウトソール成形工程において、アウトソールを厚さ方向に貫通する貫通穴を設け、アウトソールセット工程において、アウトソールの上面側から前記貫通穴に連結用軸部材を挿入し、連結用軸部材の先端部を金型の内底面に形成された圧入穴に圧入する方法、あるいは、アウトソール成形工程において、連結用軸部材（突起部）をアウトソールの下面部（加硫ゴム層の下面部）に一体的に形成し、アウトソールセット工程において、その連結用軸部材（突起部）を金型の内底面に形成された圧入穴に圧入する方法である。第二に、アウトソール成形工程において、アウトソールの下面に圧入穴を設け、アウトソールセット工程において、金型の内底面から金型内に突出させた連結用軸部材の先端部をアウトソールの下面側から前記圧入穴に圧入することにより、アウトソールを金型の内底面に押さえ付けた状態で固定する方法である。
【００１０】
このように、連結用軸部材の先端部を、金型の内底面に設けられた圧入穴、又は、アウトソールの下面に設けられた圧入穴に圧入することにより、アウトソールセット工程におけるアウトソールと金型との連結を容易に行うことが可能になる。また、ミッドソール成形工程を終えた後は、金型から靴底を引っ張れば、連結用軸部材における圧入穴に圧入された部分が自然と抜けるので、靴底の離型作業も容易である。
【００１１】
本発明の靴底の製造方法において、連結用軸部材は、金属や硬質樹脂や木等の硬い素材で形成されたものを用いてもよいが、弾性材料によって形成され、連結用軸部材の先端部に前記圧入穴よりも直径の大きな部分が形成されたものを用いると好ましい。これにより、圧入穴に対する連結用軸部材の圧入又は引き抜きを容易に行えるようにしながらも、アウトソールセット工程以降、ミッドソール成形工程を終えるまでは、アウトソールが金型の内底面に押さえ付けられた状態をしっかりと維持することが可能になる。また、弾性材料は、金属等の硬い材料と比較して、カッターや鋏などで切断しやすいため、後述する連結用軸部材切断工程において、連結用軸部材における余分な部分を切除しやすくすることができる。
【００１２】
本発明の靴底の製造方法において、連結用軸部材は、完成後の靴底から完全に取り外してもよいが、連結用軸部材が完成後の靴底内に残るようにして（連結用軸部材を靴底内に埋め殺して）もよい。完成後の靴底内に残した連結用軸部材は、スパイクやスリップサイン等として使用することができるからである。完成後の靴底内に連結用軸部材を残す場合には、ミッドソール成形工程を終えた後、連結用軸部材におけるアウトソールの下面から突き出た部分を切除する連結用軸部材切断工程を行うとよい。
【発明の効果】
【００１３】
以上のように、本発明によって、ゴム製のアウトソールとポリウレタン製のミッドソールとを高い接着強度で一体化させるだけでなく、不良品の発生を抑えることも可能な靴底の製造方法を提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係る第一実施態様の靴底の製造方法において、アウトソール成形工程で成形されたアウトソールを示した斜視図である。
【図２】本発明に係る第一実施態様の靴底の製造方法において、アウトソールセット工程でアウトソールを金型の内底部にセットした状態を、前後方向に垂直な平面で切断して示した断面図である。
【図３】本発明に係る第一実施態様の靴底の製造方法において、アウトソールセット工程で連結用軸部材を用いてアウトソールを金型の内底面に押さえ付けた状態を、前後方向に垂直な平面で切断して示した断面図である。
【図４】本発明に係る第一実施態様の靴底の製造方法において、アウトソールセット工程で連結用軸部材を用いてアウトソールを金型の内底面に押さえ付けた状態を、左右方向に垂直な平面で切断して示した断面図である。
【図５】本発明に係る第一実施態様の靴底の製造方法において、ミッドソール成形工程で金型内にポリウレタンを射出している状態を、左右方向に垂直な平面で切断して示した断面図である。
【図６】本発明に係る第一実施態様の靴底の製造方法において、ミッドソール成形工程を終えた靴底（靴）を金型から取り出した状態を、左右方向に垂直な平面で切断して示した断面図である。
【図７】本発明に係る第一実施態様の靴底の製造方法において、連結用軸部材切断工程を終えた靴底（靴）を、左右方向に垂直な平面で切断して示した断面図である。
【図８】本発明に係る第二実施態様の靴底の製造方法において、アウトソールセット工程で連結用軸部材を用いてアウトソールを金型の内底面に押さえ付けた状態を、前後方向に垂直な平面で切断して示した断面図である。
【図９】本発明に係る第三実施態様の靴底の製造方法において、アウトソールセット工程で連結用軸部材を用いてアウトソールを金型の内底面に押さえ付けた状態を、前後方向に垂直な平面で切断して示した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明に係る靴底の好適な実施態様について、図面を用いてより具体的に説明する。以下においては、３つの実施態様（第一実施態様、第二実施態様及び第三実施態様）を例に挙げて本発明に係る靴底の製造方法を説明するが、本発明の技術的範囲はこれらの実施態様に限定されるものではなく、本発明の主旨を損なわない範囲で適宜変更を施すことができる。
【００１６】
１．第一実施態様の靴底の製造方法
第一実施態様の靴底の製造方法は、アウトソール成形工程と、アウトソールセット工程と、ミッドソール成形工程と、連結用軸部材切断工程とを経ることにより、靴底（より正確には、靴本体の下面に靴底が一体化された靴）を製造するものとなっている。以下、各工程について、順に詳しく説明する。
【００１７】
１．１  アウトソール成形工程
図１は、第一実施態様の靴底の製造方法において、アウトソール成形工程で成形されたアウトソール１０を示した斜視図である。アウトソール成形工程は、図１に示すように、滑り止め用の意匠が下面に施された加硫ゴム層１１と、加硫ゴム層１１の上面に一体的に固着された布帛層１２とからなるアウトソール１０を成形する工程となっている。アウトソール成形工程で成形されたアウトソール１０には、加硫ゴム層１１と布帛層１２の熱収縮率の差に起因する反り（図２を参照）が生じるが、図１では、図示の便宜上、この反りを表現していない。
【００１８】
アウトソール成形工程の具体的な手順は、特に限定されない。第一実施態様においては、［１］アウトソール成形用の金型に未加硫ゴムを注入してその上面に布帛を敷き、［２］これらの材料をプレスしながらアウトソール成形用の金型を加熱して前記未加硫ゴムを加硫ゴムとすることにより、加硫ゴム層１１と布帛層１２とが一体化されたシートを成形した後、［３］そのシートをダイカッター等で所定形状に裁断する、という工程を経ることにより、アウトソール１０の成形を行っている。上記［３］の工程でアウトソール１０を裁断する際には、アウトソール１０を厚さ方向に貫通する貫通穴１０ａを設けている。この貫通穴１０ａには、後述する連結用軸部２０の軸部２１が挿入される。
【００１９】
加硫ゴム層１１の成形に用いるゴム材料は、特に限定されない。加硫ゴム層１１の成形に用いるゴム材料としては、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（イソブチエン・イソプレンゴム（ＩＩＲ））、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ウレタンゴム（Ｕ）又はフッ素ゴム（ＦＫＭ）等の合成ゴムのほか、天然ゴム（ＮＲ）を使用することもできる。加硫ゴム層１１は、複数種類のゴム材料をブレンドして成形してもよい。また、加硫ゴム層１１は、単層構造としてもよいし、複層構造としてもよい。第一実施態様において、加硫ゴム層１１は、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）からなる下層１１ａと、２０ｍｍ程度のポリエステル系繊維を混ぜ込んだアクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）からなる上層１１ｂとで構成している。このように、長繊維を混ぜ込んだゴム材料からなる上層１１ｂを布帛層１２の下側に設けることで、成形後のアウトソール１０に生じる反りを小さくすることができる。
【００２０】
加硫ゴム層１１の厚さは、特に限定されないが、通常、２〜８ｍｍ程度である。第一実施態様において、加硫ゴム層１１の厚さは、５ｍｍとなっている。また、第一実施態様のように、長繊維を混ぜ込んだゴム材料からなる上層１１ｂを設ける場合、上層１１ｂを薄くしすぎると、アウトソール１０の反りの抑制効果が低減するおそれがある。一方、上層１１ｂを厚くしすぎると、下層１１ａが薄くなり、所定の機械的ゴム物性が得られなくなるおそれがある。このため、上層１１ｂの厚さは、通常、２〜３ｍｍとされる。第一実施態様において、上層１１ｂの厚さは、２．５ｍｍとなっている。
【００２１】
布帛層１２に用いる布帛の種類は、後述するミッドソール４０の成形に用いるポリウレタンが染み込むことができるものであれば特に限定されず、不織布、織布、編物又は織物等、各種の布帛を使用することができる。また、これらの布帛に使用する繊維としても、ポリアミド、ビニロン、ポリ塩化ビニル、ポリエステル、アクリル、ポリエチレン、ポリプロピレン又はポリウレタン等の合成繊維や、アセテート等の半合成繊維や、ビスコースレーヨン等の再生繊維のほか、木綿又は麻等の天然繊維等、各種の繊維を使用することができる。布帛層１２は、複数種類の繊維で形成してもよい。また、布帛層１２は、単層構造としてもよいし、複層構造としてもよい。第一実施態様において、布帛層１２は、ポリエステル繊維からなる不織布によって形成している。
【００２２】
布帛層１２の厚さは、特に限定されないが、薄くしすぎると、加硫成形時にゴムが布帛層１２に流れ込み、ミッドソール４０の成形に用いるポリウレタンが染み込む余地が少なくなってアウトソール１０とミッドソール４０との接着強度が低下するおそれがある。このため、布帛層１２の厚さは、加圧した状態で測定した場合、通常、０．１ｍｍ以上とされる。布帛層１２の厚さは、０．２ｍｍ以上であると好ましく、０．３ｍｍ以上であるとより好ましい。一方、布帛層１２が厚くなり過ぎると、不織布が層間剥離を起こすおそれがある。このため、布帛層１２の厚さは、通常、５ｍｍ以下とされる。布帛層１２の厚さは、４ｍｍ以下であると好ましく、３ｍｍ以下であるとより好ましい。第一実施態様において、布帛層１２の厚さは、１ｍｍとなっている。
【００２３】
ところで、第一実施態様においては、図７に示すように、アウトソール１０が、踵側の接地部を形成する踵用アウトソール１０ｈと、爪先側の接地部を形成する爪先用アウトソール１０ｔとに分離した構造となっている。このため、アウトソール成形工程では、踵用アウトソール１０ｈ及び爪先用アウトソール１０ｔの２種類のアウトソール１０の成形が行われるようになっている。しかし、アウトソール１０の構造は、これに限定されない。アウトソール１０は、踵用アウトソール１０ｈと爪先用アウトソール１０ｔとが連続した１枚構造であってもよいし、３つ以上の部分に分離した構造であってもよい。
【００２４】
また、第一実施態様においては、図１に示すように、踵用アウトソール１０ｈと爪先用アウトソール１０ｔは、いずれも平面視半楕円形状に形成されている。しかし、アウトソール１０の形状は、これに限定されることなく、円形状や多角形状等、他の形状を採用することもできる。さらに、第一実施態様においては、図２に示すように、加硫ゴム層１１の下面に形成される滑り止め用の意匠を、断面矩形状の突起としていた。しかし、当該意匠の形態は、これに限定されることなく、断面台形状や断面三角形状等、他の形態を採用することもできる。当該意匠は、加硫ゴム層１１の下面を粗面化しただけのものであってもよい。さらにまた、第一実施態様においては、図１に示すように、踵用アウトソール１０ｈと爪先用アウトソール１０ｔのそれぞれにつき、貫通穴１０ａを前後２箇所に設けていた。しかし、貫通穴１０ａの個数や配置は、これに限定されることなく、適宜変更を施すことができる。アウトソール１０の具体的な構造等については、靴の用途等に応じて適宜決定される。
【００２５】
アウトソール成形工程を終えると、続いて、アウトソールセット工程が行われる。
【００２６】
１．２  アウトソールセット工程
図２は、第一実施態様の靴底の製造方法において、アウトソールセット工程でアウトソール１０を金型５０の内底部にセットした状態を、前後方向（靴底の前後方向。以下同じ。）に垂直な平面で切断して示した断面図である。図３及び図４は、第一実施態様の靴底の製造方法において、アウトソールセット工程で連結用軸部材２０を用いてアウトソール１０を金型５０の内底面に押さえ付けた状態を示した図であって、図３は、前後方向に垂直な平面で切断して示した断面図であり、左右方向（靴底の左右方向。以下同じ。）に垂直な平面で切断して示した断面図である。アウトソールセット工程は、図２に示すように、アウトソール成形工程で成形されたアウトソール１０をミッドソール成形用の金型５０の内底部にセットした後、図３及び図４に示すように、連結用軸部材２０を用いてアウトソール１０を金型５０の内底面に押さえ付けた状態で固定する工程となっている。以下、第一実施態様の靴底の製造方法におけるアウトソールセット工程の具体的な手順について詳しく説明する。
【００２７】
まず、図４に示すように、金型５０の内底部における後側領域（靴底における踵側の接地部を形成する領域）に踵側アウトソール１０ｈをセットするとともに、金型５０の内底部における前側領域（靴底における爪先側の接地部を形成する領域）に爪先側アウトソール１０ｔをセットする。それぞれのアウトソール１０は、滑り止め用の意匠が施された下面が金型５０の内底面側となる向き（布帛層１２が上側となる向き）でセットする。このとき、アウトソール成形工程で成形されたアウトソール１０には、図２に示すように、加硫ゴム層１１と布帛層１２の熱収縮率の差に起因する反り（その中央部が上側に凸となる反り）が生じているため、アウトソール１０の下方や側方には、隙間Ｓ１，Ｓ２が形成される。したがって、アウトソール１０が反った状態のまま、ミッドソール成形用のポリウレタンを金型５０内に射出すると、そのポリウレタンが隙間Ｓ１，Ｓ２に入り込んだり、アウトソールがずれ動いたりするおそれがある。しかし、図３に示すように、連結用軸部材２０を用いてアウトソール１０と金型５０を連結し、アウトソール１０を金型５０の内底面に押さえ付けた状態で固定することで、アウトソール１０の反りを抑制し、アウトソール１０の下方や側方の隙間を防止することができる。
【００２８】
連結用軸部材２０は、アウトソール１０が金型５０の内底面に押さえ付けられた状態となるようにアウトソール１０と金型５０とを連結するものであれば、その形態は特に限定されない。第一実施態様において、連結用軸部材２０は、図２に示すように、軸部２１と、軸部２１の基端に設けられた頭部２２とで構成している。頭部２２は、図３に示すように、アウトソール１０の上面を金型２０の内底面に押さえ付けるための部分となっている。一方、軸部２１は、アウトソール１０の上面側から貫通穴１０ａに挿入するための部分となっている。軸部２１におけるアウトソール１０の下面側から突き出た部分（先端部）は、金型５０の内底面に形成された圧入穴５０ａに圧入される。軸部２１は、弾性材料によって形成されていることに加えて、その外周部に圧入穴５０ａよりも直径の大きな複数の環状突起が形成されているため、この軸部２１を圧入穴５０ａに圧入すると、その環状突起が圧入穴５０ａの内部で押し潰された状態となる。このため、アウトソール１０から頭部２２に上向きの力が加えられたとしても、軸部２１の環状突起と圧入穴５０ａの内周面との間に生ずる摩擦抵抗によって、連結用軸部材２０が浮き上がらないようになっている。
【００２９】
ところで、第一実施態様において、前記環状突起は、軸部２１における金型５０の圧入穴５０ａに圧入される先端部だけでなく、アウトソール１０の貫通穴１０ａに挿入される部分にも設けている。加えて、軸部２１における環状突起が設けられた部分の直径は、貫通穴１０ａの直径よりも大きくしている。このため、軸部２１は、圧入穴５０ａに対してだけでなく、貫通穴１０ａに対しても圧入されるようになっている。このため、後述する連結用軸部材切断工程を終えた後であっても、軸部２１の外周面と貫通穴１０ａとの間に隙間が形成されないようになっている。したがって、第一実施態様の製造方法で製造された靴底を有する靴を履いて歩行しても、当該隙間に土等が入り込んだり、軸部２１がぐらついたりしないようになっている。
【００３０】
連結用軸部材２０の素材は、特に限定されず、金属や硬質樹脂や木等の硬い素材で形成することもできる。連結用軸部材２０を金属等で形成しても、圧入穴５０ａの内周部に弾性を有する部材を配するか、軸部２１の外周面に板バネ部等の弾性変形部を形成する等の工夫を施せば、その軸部２１を圧入穴５０ａに圧入することが可能である。しかし、連結用軸部材２０を完成後の靴底内に埋め殺す場合には、通常、後述する連結用軸部材切断工程を行うことになる。このため、連結用軸部材２０（特にその軸部２１）は、カッターや鋏等の切断具で切断しやすい素材で形成すると好ましく、なかでも弾性材料で形成すると好ましい。連結用軸部材２０の軸部２１を弾性材料で形成すると、軸部２１を切断しやすいだけでなく、上記工夫を施さなくても、軸部２１を圧入穴５０ａに圧入することが可能になる。連結用軸部材２０を形成する弾性材料としては、アウトソール１０における加硫ゴム層１１に用いることができるものとして挙げた各種ゴム材料のほか、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、塩ビ系エラストマー、ウレタン系エラストマー又はアミド形エラストマー等の各種樹脂系エラストマーが挙げられる。第一実施態様において、連結用軸部材２０は、ウレタンゴム（Ｕ）で形成されたものを用いている。
【００３１】
アウトソールセット工程を終えると、続いて、ミッドソール成形工程を行う。
【００３２】
１．３  ミッドソール成形工程
図５は、ミッドソール成形工程において、金型５０のキャビティ内にポリウレタンを射出している状態を、左右方向に垂直な平面で切断して示した断面図である。ミッドソール成形工程は、図５に示すように、アウトソールセット工程を終えた金型５０のキャビティ内にミッドソール成形用のポリウレタンを射出して硬化させる工程である。第一実施態様においては、甲被を備えた靴本体３０を金型の上部にセットした状態でミッドソール成形工程を行うようになっている。このため、ミッドソール成形工程を終えると、アウトソール１０と靴本体３０とがミッドソール４０を介して一体化された靴（靴本体３０に一体化された靴底）が得られることになる。
【００３３】
ミッドソール成形工程において、ポリウレタンの金型５０内への射出は、通常、射出シリンダ６０の原料供給口にイソシアネート化合物Ａとポリオール化合物Ｂを注入し、これらの原料を射出シリンダ６０内で混合して反応させた後、射出シリンダ６０の先端のノズルから金型５０内に押し出すことにより行われる。イソシアネート化合物Ａとポリオール化合物とを反応させる際には、整泡剤、消泡剤、鎖延長剤、発泡剤、触媒又は着色剤等を適量使用し、得られるポリウレタンの性質を調整することもできる。
【００３４】
イソシアネート化合物Ａとしては、トルエンジイソシアネート、ｍ−フェニレンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルイソシアネート、３，３’−ジメチル−４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、３，３’−ジメチル−４，４’−ビフェニレンジイソシアネート、３，３’−ジクロル−４，４’−ビフェニレンジイソシアネート、４，４’−ビフェニレンジイソシアネート又は１，５−ナフタレンジイソシアネート等の有機ポリイソシアネートが例示される。これらのイソシアネート化合物は、単独で又は２種以上を混合して用いることもできる。
【００３５】
また、ポリオール化合物Ｂとしては、塩基性触媒の存在下でエチレンオキサイドやプロピレンオキサイドを開始剤として付加重合させたポリエーテルポリオールや、ポリエーテルポリオール中でアクリロニトリルやスチレンを共重合させてポリマー微粒子を分散させたポリマーポリオールや、数種のカルボン酸と多価アルコールとを脱水縮合させたポリエステルポリオール等が例示される。これらのポリオール化合物は、単独で又は２種以上を混合して用いることもできる。
【００３６】
ミッドソール成形工程における成形温度や成形時間は、イソシアネート化合物Ａやポリオール化合物Ｂの種類等によって異なり、特に限定されないが、その成形時間は、通常、２〜１５分とされ、その成形温度（金型５０の温度）は、通常、２０〜８０℃とされる。所定の成形時間が経過したときには、金型５０内に射出されたポリウレタンは、アウトソール１０と靴本体３０との間で硬化してミッドソール４０としての形態を維持できる状態となっている。このとき、ミッドソール４０の下面側を形成するポリウレタンは、アウトソール１０の布帛層１２に染み込んだ状態で硬化しているため、アウトソール１０は、ミッドソール４０に対して一体化された状態となっている。
【００３７】
ミッドソール成形工程を終えると、続いて、連結用軸部材切断工程を行う。
【００３８】
１．４  連結用軸部材切断工程
図６は、ミッドソール成形工程を終えた靴底（靴）を金型５０から取り出した状態を、左右方向に垂直な平面で切断して示した断面図である。図７は、連結用軸部材切断工程を終えた靴底（靴）を、左右方向に垂直な平面で切断して示した断面図である。第一実施態様においては、アウトソール１０とミッドソール４０との境界部分に埋め殺された連結用軸部材２０の頭部２２が貫通穴１０ａの上端で係止された状態となっているため、図６に示すように、ミッドソール成形工程を終えた靴底を金型５０から上方へ引き抜くと、連結用軸部材２０が靴底に追従し、連結用軸部材２０の軸部２１が金型５０の圧入穴５０ａから引き抜かれるようになる。このため、金型５０から取り外された靴底（アウトソール１０）の下面は、軸部２１の先端部が突き出た状態となっている。連結用軸部材切断工程は、軸部２１におけるこの突き出た部分を切除する工程である。軸部２１の切除は、通常、カッターや鋏等を用いて行う。
【００３９】
連結用軸部材切断工程において、軸部２１を切除する長さは、特に限定されない。例えば、靴底内に残される連結用軸部材２０をスパイク等の滑り止め用の突起として利用する場合には、靴底に残される軸部２１の切断端が、アウトソール１０の下面に形成された滑り止め用の凸部の下端面よりも下側に位置するか、当該滑り止め用凸部の下端面と同程度の高さとなる位置となるように、軸部２１を切除すると好ましい。また、靴底内に残される連結用軸部材２０をスリップサインとして利用する場合には、靴底に残される軸部２１の切断端が、アウトソール１０の下面に形成された滑り止め用の凸部の下端面よりも高い位置（上側に入り込んだ位置）となるように、軸部２１を切除すると好ましい。これにより、靴の使用者は、例えば、アウトソール１０の下面の滑り止め用の凸部が摩耗して軸部２１と同じ高さとなったときに、靴を履き替えるべき時期がきたことを認識することが可能になる。連結用軸部材２０をスリップサインとして利用する場合には、アウトソール１０を黒色等の暗色として連結用軸部材２０を黄色等の明色とする等、連結用軸部材２０に、アウトソール１０とは異なる色彩を付すと好ましい。これにより、スリップサインを目立ちやすくすることが可能になる。
【００４０】
連結用軸部材切断工程を終えると、バリ取り等の必要な仕上工程を行った後、靴底（靴）の製造が完了する。本発明に係る製造方法で製造された靴底（靴）は、アウトソール１０とミッドソール３０とが高い接着強度で一体化した状態となっているだけでなく、アウトソール１０の反りやポリウレタンの食み出し等もなく、見た目が綺麗で寸法精度の高いものとなっている。
【００４１】
２．第二実施態様の靴底の製造方法
図８は、第二実施態様の靴底の製造方法において、アウトソールセット工程で連結用軸部材２０を用いてアウトソール１０を金型５０の内底面に押さえ付けた状態を、前後方向に垂直な平面で切断して示した断面図である。上述した第一実施態様の靴底の製造方法（図１〜７を参照）では、アウトソール成形工程において、アウトソール１０を厚さ方向に貫通する貫通穴１０ａを設け、アウトソールセット工程において、アウトソール１０の上面側から貫通穴１０ａに連結用軸部材２０を挿入し、連結用軸部材２０の軸部２１の先端部を金型５０に形成された圧入穴５０ａに圧入することにより、アウトソール１０を金型５０の内底面に押さえ付けた状態で固定するようになっていた。これに対し、第二実施態様の靴底の製造方法では、図８に示すように、アウトソール１０の下面に圧入穴１０ｂを設けるとともに、金型５０の底壁部に貫通穴５０ｂを設けており、アウトソールセット工程では、金型５０の下面側から貫通穴５０ｂに連結用軸部材２０を挿入し、金型５０の内底面から金型５０内に突出した軸部２１の先端部をアウトソール１０の下面側から圧入穴１０ｂに圧入することにより、アウトソール１０を金型５０の内底面に押さえ付けた状態で固定するようになっている。
【００４２】
また、上述した第一実施態様の靴底の製造方法（図１〜７を参照）では、軸部２１における略全長に亘って複数の環状突起が所定間隔で形成された連結用軸部材２０を用いるとともに、圧入穴５０ａの内周面は、凹凸のない単純な円筒面として形成していた。これに対し、第二実施態様の靴底の製造方法では、図８に示すように、軸部２１の先端部に１つの環状突起が形成された連結用軸部材２０を用いるとともに、圧入穴１０ｂの内周面には、前記環状突起が係合するための環状溝を形成している。このように、連結用軸部材２０を圧入する対象や、連結用軸部材２０を圧入する向きや、連結用軸部材２０の圧入構造は、第一実施態様の靴底の製造方法で説明した態様に限定されず、適宜変更を施すことができる。
【００４３】
この第二実施態様の靴底の製造方法では、連結用軸部材２０の頭部２２が貫通穴５０ｂの下端で係止された状態となっているため、ミッドソール成形工程を終えた靴底を金型５０から上方へ引き抜くと、連結用軸部材２０が金型５０に残り、連結用軸部材２０の軸部２１がアウトソール１０の圧入穴１０ａから引き抜かれるようになる。このため、第二実施態様の靴底では、連結用軸部材切断工程を設ける必要がない。軸部２１が引き抜かれた後の圧入穴１０ｂは、そのままの状態としてもよいし、圧入穴１０ｂに別の部材を圧入することで当該部材をスパイクやスリップサイン等として利用してもよい。第二実施態様の靴底の製造方法における他の構成については、第一実施態様の靴底の製造方法と同様であるため、説明を割愛する。
【００４４】
３．第三実施態様の靴底の製造方法
図９は、第三実施態様の靴底の製造方法において、アウトソールセット工程で連結用軸部材２０を用いてアウトソール１０を金型５０の内底面に押さえ付けた状態を、前後方向に垂直な平面で切断して示した断面図である。上述した第一実施態様の靴底の製造方法（図１〜７を参照）や、第二実施態様の靴底の製造方法（図８を参照）では、連結用軸部材２０は、頭部２２を有していたが、第三実施態様の靴底の製造方法では、図９に示すように、連結用軸部材２０は、軸部２１のみで構成されており、頭部を有さない形態となっている。軸部２１の外周部における環状突起の設け方は、第一実施態様の靴底の製造方法と同様である。この第三実施態様の靴底の製造方法では、金型５０の内底面に設けられた圧入穴５０ａに連結用軸部材２０（軸部２１）の下端を圧入するとともに、アウトソール１０の下面に設けられた圧入穴１０ｂに連結用軸部材２０（軸部２１）の上端を圧入することで、アウトソール１０と金型５０とを連結するようになっている。
【００４５】
この第三実施態様の靴底の製造方法において、ミッドソール成形工程を終えた靴底を金型５０から上方へ引き抜いた際に、連結用軸部材２０がアウトソール１０に追従するか金型５０に残るかは、各部における摩擦抵抗によって決定される。例えば、圧入穴１０ｂを圧入穴５０ａよりも細くしたり、圧入穴１０ｂを圧入穴５０ａよりも深くしたりすれば、圧入穴１０ｂでの摩擦抵抗を圧入穴５０ａでの摩擦抵抗よりも大きくして、連結用軸部材２０をアウトソール１０に追従させることができる。連結用軸部材２０がアウトソール１０に確実に追従するようにするために、圧入穴１０ｂをアウトソール１０の上面側まで貫通した状態とするとともに、連結用軸部材２０（軸部２１）の上端がアウトソール１０の上面から上方に突き出た状態とし、連結用軸部材２０（軸部２１）の上端をミッドソール内に埋め殺すようにしてもよい。第三実施態様の靴底の製造方法における他の構成については、第一実施態様や第二実施態様の靴底の製造方法と同様であるため、説明を割愛する。
【符号の説明】
【００４６】
１０    アウトソール
１０ａ  貫通穴
１０ｂ  圧入穴
１０ｈ  踵側アウトソール
１０ｔ  爪先側アウトソール
１１    加硫ゴム層
１１ａ  下層
１１ｂ  上層
１２    布帛層
２０    連結用軸部材
２１    軸部
２２    頭部
３０    靴本体
４０    ミッドソール
５０    金型
５０ａ  圧入穴
５０ｂ  貫通穴
６０    射出シリンダ
Ｓ１  隙間
Ｓ２  隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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