(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
サイドウォール部の周上の一部に、前記サイドウォール部の外側に隆起する凸状模様を備えた空気入りタイヤであって、
前記サイドウォール部の外側面をなすサイドウォールゴムがタイヤ周方向の一部において厚さ方向に重ね合わせられた重ね合わせ部を有し、
前記凸状模様の一部は、前記サイドウォールゴムの重ね合わせ部の上に位置することを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記凸状模様のタイヤ周方向の中心が、前記重ね合わせ部の上に位置している請求項１記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
タイヤ最大幅位置での前記サイドウォールゴムの厚さは、３．０mm以下である請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記凸状模様の体積は、２００〜１５００mm3である請求項１乃至３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記重ね合わせ部の周方向長さは、前記凸状模様の周方向長さよりも小さい請求項１乃至４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
サイドウォール部の周上の一部に、前記サイドウォール部の外側に隆起する凸状模様を備えた空気入りタイヤの製造方法であって、
未加硫のタイヤ構成部材を順次貼付けて生タイヤを成形する成形工程と、
前記生タイヤを加硫金型内に投入して加硫成形する加硫工程とを有し、
前記成形工程は、前記サイドウォール部の外側面をなすサイドウォールゴムを、生タイヤの周方向の一部において厚さ方向に重ね合わせて重ね合わせ部を形成する重ね合わせ工程を含み、
前記加硫金型は、前記サイドウォール部に、前記凸状模様を成形するための凹部を有し、
前記加硫工程は、前記生タイヤの前記重ね合わせ部を前記加硫金型の前記凹部に位置合わせする工程と、前記凹部によって凸状模様を成形する工程とを含むことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項７】
前記成形工程は、前記サイドウォールゴムを、回転するフォーマーに巻き付ける工程を含み、
前記重ね合わせ工程は、前記サイドウォールゴムの巻始め端と巻終り端とを前記生タイヤの周方向に重ね合わせてジョイントする工程を含む請求項６記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項８】
前記重ね合わせ部は、前記フォーマーの周方向に４〜８mmの長さで重ね合わされている請求項７記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項９】
前記重ね合わせ工程は、サイドウォールゴムの本体部の厚さ方向の外側に帯状の貼付片を貼り付けることにより、重ね合わせ部を形成する請求項６記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特に軽自動車等の小型乗用車に好適な空気入りタイヤ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、軽量化によって燃費性能を向上させた空気入りタイヤが種々提案されている。このような低燃費タイヤは、小型乗用車に装着されることにより、優れた燃費性能の車両を提供できる。
【０００３】
ところで、空気入りタイヤのサイドウォール部には、様々なマーキングが施されている。例えば、サイドウォール部の周上の一部に、サイドウォール部の外側に隆起する凸状模様が設けられている。このような凸状模様は、その視認性を向上させるために有効である。
【０００４】
しかしながら、上記凸状模様を備えた空気入りタイヤにおいては、凸状模様及びその周辺でサイドウォールゴムの局所的なボリューム不足が生じ、サイドウォール部に外観不良が発生したり、サイドウォールゴムとカーカスプライとの間に空気溜まり（水腫状の界面接着剥離）が生ずるいわゆるブロンラバーが発生するおそれがあった。
【０００５】
サイドウォールゴムの局所的なボリューム不足は、サイドウォールゴム全体の厚さを大きくすることにより抑制できる。しかしながら、空気入りタイヤに厚さの大きいサイドウォールゴムを用いる場合、タイヤの質量が増加し、燃費性能が悪化する。従って、特に上述した小型乗用車用の空気入りタイヤでは、サイドウォールゴムの局所的なボリューム不足を解消するために、厚さの大きいサイドウォールゴムを適用することが困難である。
【０００６】
一方、上記ブロンラバーの対策として、下記特許文献１には、サイドウォールゴムを押圧するガイドローラーに円錐形状の突起を設けたサイドウォールゴムの貼付装置が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１３−７１４３３号公報
【０００８】
しかしながら、上記特許文献１に記載されている貼付装置を用いても、凸状模様及びその周辺でサイドウォールゴムの局所的なボリューム不足を解消することが困難であり、さらなる改良が求められていた。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、質量の増加を招くことなく、サイドウォール部の外観不良及びブロンラバーを抑制できる空気入りタイヤを提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の第１発明は、サイドウォール部の周上の一部に、前記サイドウォール部の外側に隆起する凸状模様を備えた空気入りタイヤであって、前記サイドウォール部の外側面をなすサイドウォールゴムがタイヤ周方向の一部において厚さ方向に重ね合わせられた重ね合わせ部を有し、前記凸状模様の一部は、前記サイドウォールゴムの重ね合わせ部の上に位置することを特徴とする。
【００１１】
本発明に係る前記空気入りタイヤにおいて、前記凸状模様のタイヤ周方向の中心が、前記重ね合わせ部の上に位置していることが望ましい。
【００１２】
本発明に係る前記空気入りタイヤにおいて、タイヤ最大幅位置での前記サイドウォールゴムの厚さは、３．０mm以下であることが望ましい。
【００１３】
本発明に係る前記空気入りタイヤにおいて、前記凸状模様の体積は、２００〜１５００mm3であることが望ましい。
【００１４】
本発明に係る前記空気入りタイヤにおいて、前記重ね合わせ部の周方向長さは、前記凸状模様の周方向長さよりも小さいことが望ましい。
【００１５】
本発明の第２発明は、サイドウォール部の周上の一部に、前記サイドウォール部の外側に隆起する凸状模様を備えた空気入りタイヤの製造方法であって、未加硫のタイヤ構成部材を順次貼付けて生タイヤを成形する成形工程と、前記生タイヤを加硫金型内に投入して加硫成形する加硫工程とを有し、前記成形工程は、前記サイドウォール部の外側面をなすサイドウォールゴムを、生タイヤの周方向の一部において厚さ方向に重ね合わせて重ね合わせ部を形成する重ね合わせ工程を含み、前記加硫金型は、前記サイドウォール部に、前記凸状模様を成形するための凹部を有し、前記加硫工程は、前記生タイヤの前記重ね合わせ部を前記加硫金型の前記凹部に位置合わせする工程と、前記凹部によって凸状模様を成形する工程とを含むことを特徴とする。
【００１６】
本発明に係る前記空気入りタイヤの製造方法において、前記成形工程は、前記サイドウォールゴムを、回転するフォーマーに巻き付ける工程を含み、前記重ね合わせ工程は、前記サイドウォールゴムの巻始め端と巻終り端とを前記生タイヤの周方向に重ね合わせてジョイントする工程を含むことが望ましい。
【００１７】
本発明に係る前記空気入りタイヤの製造方法において、前記重ね合わせ部は、前記フォーマーの周方向に４〜８mmの長さで重ね合わされていることが望ましい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の空気入りタイヤは、サイドウォール部の周上の一部に、サイドウォール部の外側に隆起する凸状模様を備える。このような凸状模様は、良好な視認性を有する。
【００１９】
サイドウォール部は、その外側面をなすサイドウォールゴムがタイヤ周方向の一部において厚さ方向に重ね合わせられた重ね合わせ部を有する。このような重ね合わせ部は、その他の領域に比べて、サイドウォールゴムのボリュームが大きい。そして、凸状模様の一部は、サイドウォールゴムの重ね合わせ部の上に位置する。これにより、重ね合わせ部のサイドウォールゴムが、凸状模様及びその周辺での局所的なボリューム不足を補う。従って、本発明の空気入りタイヤによれば、タイヤ質量の増加を招くことなく、サイドウォール部の外観不良及びブロンラバーを抑制することが可能となる。
【００２０】
本発明の製造方法は、サイドウォール部の周上の一部に、サイドウォール部の外側に隆起する凸状模様を備えた空気入りタイヤを製造する方法であって、未加硫のタイヤ構成部材を順次貼付けて生タイヤを成形する成形工程と、生タイヤを加硫金型内に投入して加硫成形する加硫工程とを有する。加硫金型は、サイドウォール部に、凸状模様を成形するための凹部を有する。
【００２１】
成形工程は、サイドウォール部の外側面をなすサイドウォールゴムを、生タイヤの周方向の一部において厚さ方向に重ね合わせて重ね合わせ部を形成する重ね合わせ工程を含む。ここで形成される重ね合わせ部は、その他の領域に比べて、サイドウォールゴムのボリュームが大きい。
【００２２】
そして、加硫工程は、生タイヤの重ね合わせ部を加硫金型の凹部に位置合わせする工程と、凹部によって凸状模様を成形する工程とを含む。これにより、重ね合わせ部のサイドウォールゴムが、凹部に移動して凸状模様及びその周辺での局所的なボリューム不足を補う。従って、本発明の製造方法によれば、タイヤ質量の増加を招くことなく、サイドウォール部の外観不良及びブロンラバーを抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の空気入りタイヤの一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１の空気入りタイヤを成形する成形工程を示す斜視図である。
【図３】図２の成形工程の一部である重ね合わせ工程を示す斜視図である。
【図４】図３の成形工程によって成形された生タイヤの斜視図である。
【図５】図４の生タイヤのＡ−Ａ断面図である。
【図６】図４の生タイヤを加硫成形する加硫工程を示す断面図である。
【図７】図４の生タイヤの変形例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は、本実施形態の空気入りタイヤ１の斜視図である。図１に示されるように、本実施形態の空気入りタイヤ１は、サイドウォール部２の周上の一部に凸状模様３を備えている。
【００２５】
凸状模様３は、サイドウォール部２の外側に隆起して形成されている。凸状模様３は、サイドウォール部２の周上の一部に局部的かつ連続的に形成されている。凸状模様３の頂部３１には、種々のマーキングが形成可能である。例えば、車両への装着の向きが指定された非対称のトレッドパターンを備えた空気入りタイヤ１の場合、その装着の向きが凸状模様３の頂部３１に表示されていると、その視認性が高められる。
【００２６】
図１では、一方のサイドウォール部２Ａが車両の外側に向くように装着することを意味する”ＯＵＴＳＩＤＥ”の文字が、凸状模様３の頂部３１に形成されている。かかる文字は、頂部３１から凸状又は凹状に形成されている。そして、他方のサイドウォール部２Ｂには、サイドウォール部２Ｂが車両の内側に向くように装着することを意味する”ＩＮＳＩＤＥ”の文字が、凸状模様３の頂部３１に形成されている（図示せず）。このような凸状模様３は、良好な視認性を有し、車両への誤装着を効果的に防止する。
【００２７】
凸状模様３の頂部３１に形成されるマーキングは、文字に限られることなく、図形又は模様の標章であってもよい。また、凸状模様３そのものが、マーキングの一部又は全部を構成する形態であってもよい。
【００２８】
サイドウォール部２の外側面は、サイドウォールゴム２１によって構成されている。サイドウォール部２は、サイドウォールゴム２１がタイヤ周方向の一部において厚さ方向に重ね合わせられた重ね合わせ部２２を有する。このような重ね合わせ部２２は、その他の領域に比べて、サイドウォールゴム２１のボリュームが大きい厚肉部２３を有する。
【００２９】
本実施形態では、重ね合わせ部２２は、タイヤ半径方向に沿って形成されている。重ね合わせ部２２が形成される方向は任意である。例えば、重ね合わせ部２２は、タイヤ周方向に沿って形成されていてもよい。重ね合わせ部２２のタイヤ周方向の長さは、凸状模様３のタイヤ周方向の長さよりも小さい。重ね合わせ部２２のタイヤ半径方向の長さは、凸状模様３のタイヤ半径方向の長さよりも大きい。
【００３０】
凸状模様３の一部は、サイドウォールゴム２１の重ね合わせ部２２の上に位置している。これにより、重ね合わせ部２２のサイドウォールゴム２１が、凸状模様３及びその周辺での局所的なボリューム不足を補い、タイヤ質量の増加を招くことなく、サイドウォール部２の外観不良及びブロンラバーを抑制することが可能となる。従って、本空気入りタイヤ１によれば、ＪＡＴＭＡによる「ラベリング制度」に適合する「低燃費タイヤ」を容易に製造することが可能となる。
【００３１】
凸状模様３のタイヤ周方向の中心３２は、重ね合わせ部２２の上に位置しているのが望ましい。これにより、重ね合わせ部２２のサイドウォールゴム２１が、凸状模様３の中心３２の両側に均等に行き渡りやすくなり、サイドウォール部２の外観不良及びブロンラバーをより一層抑制することが可能となる。
【００３２】
本実施形態の空気入りタイヤ１では、タイヤ最大幅位置でのサイドウォールゴム２１の厚さＴは、３．０mm以下が望ましい。このような薄肉のサイドウォールゴム２１にて構成された空気入りタイヤ１は、質量が小さく、燃費性能の向上に寄与する。
【００３３】
一般に、「低燃費タイヤ」のように、サイドウォールゴム２１が非常に薄い空気入りタイヤ１に上記凸状模様３を形成する場合、凸状模様３及びその周辺での局所的なボリューム不足が生ずるおそれがある。しかしながら、本実施形態では、重ね合わせ部２２のサイドウォールゴム２１が、凸状模様３及びその周辺での局所的なボリューム不足を補うため、サイドウォール部２の外観不良及びブロンラバーを効果的に抑制することが可能となる。
【００３４】
独立した１つの凸状模様３の体積は、２００〜１５００mm3が望ましい。凸状模様３の体積が２００mm3未満の場合、凸状模様３によって視認性が十分に高められないおそれがある。また、凸状模様３の頂部３１の面積が不足し、頂部３１に形成される文字の数が制限されるおそれがある。さらに、重ね合わせ部２２のゴムボリュームが相対的に過剰となり、バルジ等の外観不良が発生するおそれがある。
【００３５】
一方、凸状模様３の体積が１５００mm3を超える場合、重ね合わせ部２２のサイドウォールゴム２１によっても凸状模様３及びその周辺での局所的なボリューム不足を補うことが困難となるおそれがある。
【００３６】
以下、空気入りタイヤ１の製造方法（以下、単に製造方法と記すこともある。）について説明する。製造方法は、生タイヤを成形する成形工程と、生タイヤを加硫成形する加硫工程とを有する。
【００３７】
図２及び３は、成形工程を時系列で示している。図４及び５は、成形工程で成形された生タイヤを示している。成形工程では、未加硫のタイヤ構成部材が順次貼付けられて、生タイヤ４が成形される。
【００３８】
未加硫のタイヤ構成部材には、サイドウォールゴム５等が含まれる。帯状に押し出されたサイドウォールゴム５は、図２及び３に示されるように、回転するフォーマー６に巻き付けられ、円筒状に成形される。
【００３９】
成形工程は、生タイヤ４のサイドウォールゴム５を重ね合わせて重ね合わせ部５２（図４参照）を形成する重ね合わせ工程を含んでいる。
【００４０】
図３は、成形工程のうち、重ね合わせ工程を示している。重ね合わせ工程では、サイドウォールゴム５を生タイヤ４の周方向の一部において厚さ方向に重ね合わせて重ね合わせ部５２が形成される。
【００４１】
本実施形態では、サイドウォールゴム５の巻始め端５ｓと巻終り端５ｅとが、フォーマー６の周方向すなわち、生タイヤ４の周方向に重ね合わせて（オーバーラップされて）ジョイントされ、重ね合わせ部５２が形成される。図４及び５に示されるように、重ね合わせ部５２では、サイドウォールゴム５が厚さ方向に重ね合わされているため、重ね合わせ部５２は、その他の領域に比べて、サイドウォールゴム５のボリュームが大きい厚肉部５３を有する。重ね合わせ部５２のタイヤ周方向の長さは、凸状模様３のタイヤ周方向の長さよりも小さい。重ね合わせ部５２のタイヤ半径方向の長さは、凸状模様３のタイヤ半径方向の長さよりも大きい。
【００４２】
図６は、生タイヤ４及び生タイヤ４を加硫成形する加硫金型を示している。同図では、重ね合わせ部５２を含む断面が示されている。加硫金型７は、空気入りタイヤ１のサイドウォール部２を成形するためのサイドリング７１に凹部７２を有している。
【００４３】
凹部７２は、サイドリング７１の内面から外側に陥没して形成され、空気入りタイヤ１のサイドウォール部２に凸状模様３を成形する。
【００４４】
加硫工程では、生タイヤ４の重ね合わせ部５２を加硫金型７の凹部７２に位置合わせする位置合わせ工程と、凹部７２によって空気入りタイヤ１のサイドウォール部２に凸状模様３を成形する加硫成形工程とを含んでいる。
【００４５】
位置合わせ工程では、図６に示されるように、重ね合わせ部５２が凹部７２の一部に位置するように、生タイヤ４が回転されて重ね合わせ部５２と凹部７２との周方向の位相が合わせされ、生タイヤ４が加硫金型７に投入される。
【００４６】
そして、加硫成形工程では、加硫金型７が閉じられると共に、生タイヤ４の内面からブラダー７３が膨張され、生タイヤ４が加硫成形される。このとき、重ね合わせ部５２のサイドウォールゴム５は、加硫金型７の凹部７２に移動して、空気入りタイヤ１のサイドウォール部２に凸状模様３が成形される。重ね合わせ部５２は、その他の領域に比べて、サイドウォールゴム５のボリュームが大きいので、凹部７２及びその周辺での局所的なボリューム不足が補われる。
【００４７】
本実施形態では、サイドウォールゴム５の巻始め端５ｓと巻終り端５ｅとを生タイヤ４の周方向に重ね合わせてジョイントすることにより重ね合わせ部５２が形成されるので、従来の成形工程と比較しても実質的に新たな工程を追加する必要がない。従って、生タイヤ４の生産効率を低下させることなく、サイドウォール部２の外観不良及びブロンラバーを抑制することが可能となる。
【００４８】
上記位置合わせ工程では、重ね合わせ部５２が凹部７２の周方向の中心に位置するように、生タイヤ４が位置合わせされるのが望ましい。これにより、重ね合わせ部５２のサイドウォールゴム５が、凹部７２の中心の両側に均等に行き渡りやすくなり、凹部７２及びその周辺での局所的なボリューム不足がより一層効果的に補われる。
【００４９】
図４に示されるように、重ね合わせ部５２の、フォーマー６の周方向での重ね合わせ長さＬは、４〜８mmが望ましい。重ね合わせ長さＬが４mm未満の場合、サイドウォールゴム５の局所的なボリューム不足を十分に補えないおそれがある。一方、重ね合わせ長さＬが８mmを超える場合、空気入りタイヤ１のサイドウォール部２に、いわゆるバルジと呼ばれる凸状の膨らみが生じ、外観を損なうおそれがある。また、空気入りタイヤ１のユニフォミティに影響を及ぼすおそれがある。
【００５０】
図７は、本発明の成形工程で成形される生タイヤの変形例を示している。生タイヤ４Ａは、サイドウォールゴム５の周方向に沿って、重ね合わせ部５２Ａが形成されている。重ね合わせ部５２Ａは、サイドウォールゴム５の本体部５Ａの厚さ方向の外側に、帯状の貼付片５Ｂを貼付けることにより形成される。貼付片５Ｂの幅、長さ及び厚さは、加硫金型７の凹部７２の幅、長さ及び深さに応じて、適宜定めることができる。
【００５１】
このように形成された生タイヤ４Ａは、加硫工程に移行される。すなわち、位置合わせ工程で生タイヤ４Ａの重ね合わせ部５２Ａが加硫金型７の凹部７２に位置合わせされ、加硫成形工程で、凹部７２によって凸状模様３が成形される。
【００５２】
貼付片５Ｂの形状は、帯状に限られない。例えば、加硫金型７の凹部７２の形状に応じて適宜変更可能である。生タイヤ４Ａでは、加硫金型７の凹部７２の形状に対応する形状の重ね合わせ部５２Ａがサイドウォールゴム５の周方向に沿って形成されるので、サイドウォールゴム５の局所的なボリューム不足を効果的に抑制し、サイドウォール部の外観不良及びブロンラバーをより一層抑制することが可能となる。
【００５３】
また、生タイヤ４Ａは、テープ状のゴムストリップをフォーマー６等の回りに螺旋状に巻きつけてジョイントレスのサイドウォールゴム５を成形するいわゆるストリップワインド工法にも適用可能である。この場合、フォーマー６は、図２に示される円筒状の形態の他、中子状の形態であってもよい。
【００５４】
以上、本発明の空気入りタイヤ及びその製造方法が詳細に説明されたが、本発明は上記の具体的な実施形態に限定されることなく種々の態様に変更して実施される。
【実施例】
【００５５】
図１の基本構造をなす空気入りタイヤ（サイズ１５５／６５Ｒ１４）が、表１の仕様に基づき、それぞれ３０本ずつ試作され、サイドウォールゴムの外観不良とブロンラバーの発生率が比較された。
テスト方法は、以下の通りである。
【００５６】
＜外観不良＞
各テストタイヤのサイドウォール部でのバルジ又はデント（凹状の窪み）の発生が目視によって観察された。表１で、評価”Ａ”は発生率が５％未満、評価”Ｂ”は発生率が５％以上で１５％未満、評価”Ｃ”は発生率が１５％以上であることをそれぞれ示している。
【００５７】
＜ブロンラバー＞
各テストタイヤのサイドウォール部でのブロンラバーの発生が目視によって観察された。表１で、評価”Ａ”は発生率が５％未満、評価”Ｂ”は発生率が５％以上で１５％未満、評価”Ｃ”は発生率が１５％以上であることをそれぞれ示している。
【００５８】
【表１】
0006475485.tif 000002
【００５９】
表１から明らかなように、実施例の空気入りタイヤは、比較例に比べて外観不良及びブロンラバーの発生が優位に低下していることが確認できた。
【符号の説明】
【００６０】
１    空気入りタイヤ
２    サイドウォール部
３    凸状模様
４    生タイヤ
５    サイドウォールゴム
５ｓ  巻始め端
５ｅ  巻終り端
６    フォーマー
７    加硫金型
２１    サイドウォールゴム
２２    重ね合わせ部
３１    頂部
５２    重ね合わせ部
７２    凹部
【図１】
0006475485.tif 000003
【図２】
0006475485.tif 000004
【図３】
0006475485.tif 000005
【図４】
0006475485.tif 000006
【図５】
0006475485.tif 000007
【図６】
0006475485.tif 000008
【図７】
0006475485.tif 000009