(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂からなる基材層(II)の少なくとも一方の面に表皮層(I)を備えてなる積層フィルムであって、
前記表皮層(I)は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１−１９８７に準じて測定した融点が０〜１２０℃の範囲にあるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）からなり、
前記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）は、そのゴム部分としてＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７に準じて測定した融点が０〜１２０℃のエチレン・α―オレフィン系ゴムを含むか、又は、融点が０〜１２０℃のポリオレフィンワックスを添加剤として含むものであり、
前記積層フィルムの１２０℃で３０分間放置した時の寸法変化率が±１％以下の範囲にある積層フィルム。
【請求項２】
請求項１に記載の積層フィルムを射出成形用金型のキャビティ内に配置する工程、及び、前記射出成形用金型のキャビティ内における上記積層フィルムの、成形品の最外層となる表皮層(I)とは反対側から樹脂組成物を射出する工程、を備える、インサート成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の積層フィルムからなるインサート成形用フィルム。
【請求項４】
請求項１に記載の積層フィルムが、上記積層フィルムの表皮層(I)とは反対側の面で、樹脂成形品に積層された積層体。
【請求項５】
前記積層フィルムの前記表皮層(I)が最外層として存在する請求項４に記載の積層体。
【請求項６】
前記積層フィルムの前記表皮層(I)が、他の部材と接触する請求項５に記載の積層体。
【請求項７】
少なくとも２個の互いに接触する部品を有する物品であって、前記部品の少なくとも１つが請求項４乃至６の何れか１項に記載の積層体からなり、該積層体の前記積層フィルムの前記表皮層(I)が他の部品と接触する物品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材層(II)の少なくとも一方の面に、軋み音の発生を低減する表皮層(I)を備えた積層フィルムであって、物品の表面、特に、樹脂成形品からなる物品の表面に熱成形、インサート成形、インモールド成形などにより積層されて、該物品が該積層フィルムの表皮層(I)を介して他の物品と動的に接触した場合に軋み音の発生を抑制するのに好適な積層フィルムに関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂成形品は、今日、車両、電気・電子機器、ＯＡ（オフィスオートメーション）機器、家電製品、建材、サニタリー用品等の各種製品の部品として広く用いられている。これらの製品は通常複数の部品の組立体からなり、これら部品同士は嵌合されたり、当接されたり、重ね合わされたり、螺子等で締結されたりすることにより、互いに隣接又は接触して配置されることが多い。このような組立体は、振動、回転、ねじれ、摺動、衝撃等が加わることで、隣接する部品同士が互いに動的に接触して擦れ合うと、軋み音（擦れ音）が発生することが知られている。例えば、自動車内に配設されたエアコンの吹出口又はオーディオの筐体部品と、その周縁又は内部に配置された嵌合部品とが、振動等により擦れ合うことで軋み音が発生することがある。上述の軋み音は、２つの物体が擦れ合う時に発生するスティックスリップ現象に起因して生じる異音として知られており、単なる樹脂の摺動とは異なる性質に起因する。
【０００３】
スティックスリップ現象は、図８に示されるように、摩擦力が周期的に大きく変動する現象として理解されており、より具体的には、図９に示されるようにして発生する。すなわち、図９（ａ）のモデルで示されるように駆動速度Ｖで動く駆動台の上にバネでつながれた物体Ｍが置かれた場合、物体Ｍは先ず静摩擦力の作用により駆動速度Ｖで移動する台とともに図９（ｂ）のように右方向に移動する。そしてバネによって元に戻されようとする力が、この静摩擦力と等しくなったとき、物体Ｍは駆動速度Ｖと逆の方向に滑り出す。このときに、物体Ｍは動摩擦力を受けることになるので、バネの力とこの動摩擦力が等しくなった図９（ｃ）の時点で滑りが止まり、すなわち駆動台に付着することになり、再び駆動速度Ｖと同じ方向に移動することになる（図９（ｄ））。これをスティックスリップ現象といい、図８に示されるように、静摩擦係数μｓと、ノコギリ波形下端の摩擦係数μｌの差Δμが大きいと、軋み音が発生しやすくなるといわれている。尚、動摩擦係数はμｓとμｌの中間の値になる。よって、静摩擦係数の絶対値が小さくても、Δμが大きければ、軋み音が発生しやすくなる。これらの軋み音は、自動車室内やオフィス内、住宅室内の快適性や静粛性を損ねる大きな原因となっており、軋み音の低減が強く要求されている。
【０００４】
従来、融点を備えたエチレン・α−オレフィン系ゴムなどの結晶性を有するゴムで強化されたゴム強化芳香族ビニル系樹脂を成形材料として用いることで、成形品の軋み音の発生を抑制できることが知られている（特許文献１及び特許文献２参照）。しかし、この成形材料を、部材の表面、特に、樹脂成形品からなる部材の表面に熱成形、インサート成形、インモールド成形などにより積層して使用することは未だ着目されていない。
【０００５】
一方、透明保護層と、文字、数字、絵柄等を示すパターンが形成されてなる図柄層と、支持層とを、順次、備える加飾樹脂シートを、樹脂成形品の表面にインサート成形、インモールド成形などにより積層して加飾する技術は既に知られている。具体的には、上記加飾樹脂シートを射出成形用金型のキャビティ内に配置した後、上記支持層側の表面に向けて、アクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂の溶融物をキャビティ内に射出充填することにより、キャビティと同じ形状の樹脂成形品を形成すると同時にその表面に加飾樹脂シートを接着して一体化することが行われている（図１参照）。
【０００６】
上記加飾樹脂シートとしては、従来、透明なアクリルフィルム上に図柄が設けられ、該図柄の上にＡＢＳ樹脂フィルムが基材フィルムとして積層された絵付インサートフィルムが知られている（特許文献３参照）。また、透明アクリル樹脂からなる表面シートの裏面に、バインダー樹脂がアクリル樹脂と塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体との混合物からなる絵柄インキ層、アクリル樹脂と塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体との混合物からなる接着剤層、及び、ブタジエン成分の比率が２０質量％未満のＡＢＳ樹脂からなる基材シートを、この順に積層した射出成形同時加飾用シートが知られている（特許文献４参照）。しかし、これらの樹脂シートは、樹脂成形品の表面の加飾を目的としたものに過ぎず、軋み音を防止することを目的としたものではなく、実際、表面が透明アクリル樹脂からなる上記加飾樹脂シートでは軋み音を防止することはできない。
【０００７】
その他、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂からなる層を備えた積層体として、ＡＢＳ樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物からなる基材層の少なくとも片面に、ポリカーボネートからなる表皮層を形成したシート（特許文献５）、ガラス転移温度が１２０℃以上の熱可塑性樹脂からなる基材層の片側または両側に、該熱可塑性樹脂よりも低いガラス転移温度を有するゴム強化芳香族ビニル系樹脂からなる層が積層された積層体（特許文献６）が知られている。しかし、結晶性を有するゴム強化スチレン系樹脂を表皮層とした構成は何ら開示されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１１−１３７０６６号公報
【特許文献２】特開２０１３−１１２８１２号公報
【特許文献３】特開平１１−０９１０４１号公報
【特許文献４】特開２００３−１７０５４６号公報
【特許文献５】特開２００５−００７６８４号公報
【特許文献６】特開２００９−０５１２０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、物品の表面、特に、樹脂成形品からなる物品の表面に、熱成形、インサート成形、インモールド成形などの成形方法で、結晶性を有するゴム強化芳香族ビニル系樹脂組成物からなる樹脂層を被覆することにより、該物品から発生する軋み音を抑制するのに好適な積層フィルムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１−１９８７に準じて測定した融点が０〜１２０℃の範囲にあるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）からなる表皮層を基材層に積層して、１２０℃で３０分間放置した時の寸法変化率を±１％以下の範囲とした積層フィルムを用いることにより、物品の表面に軋み音が抑制できる樹脂層を公知の方法により容易に形成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１１】
かくして、本発明の一局面によれば、熱可塑性樹脂からなる基材層(II)の少なくとも一方の面に、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１−１９８７に準じて測定した融点が０〜１２０℃の範囲にあるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）からなる表皮層(I)を備え、１２０℃で３０分間放置した時の寸法変化率が±１％以下の範囲にある積層フィルムが提供される。
本発明の積層フィルムは、上記寸法変化率から明らかなように耐熱性に優れているので、熱成形、インサート成形、インモールド成形等における成形加工性に優れている。したがって、これらの成形方法により各種物品の表面に本発明の積層フィルムの表皮層(I)が最外層になるように積層することで、軋み音の発生が抑制された物品を提供することができる。 
【００１２】
本発明の他の局面によれば、上記本発明の積層フィルムを射出成形用金型のキャビティ内に配置する工程、及び、前記射出成形用金型のキャビティ内における上記積層フィルムの、成形品の最外層となる表皮層(I)とは反対側から樹脂組成物を射出する工程、を備えるインサート成形品の製造方法が提供される。
【００１３】
本発明の他の局面によれば、本発明の積層フィルムからなるインサート成形用フィルムが提供される。
【００１４】
本発明の他の局面によれば、本発明の積層フィルムが，その表皮層(I)と反対側の面で、樹脂成形品に積層された積層体が提供される。この積層体は、少なくとも２個の互いに接触する部品を有する物品の部品として有用である。
【００１５】
さらに、本発明の他の局面によれば、少なくとも２個の互いに接触する部品を有する物品であって、前記部品の少なくとも１つが上記本発明の積層体からなり、該積層体の前記積層フィルムの前記表皮層(I)が他の部品と接触する物品が提供される。
【発明の効果】
【００１６】
ゴム強化芳香族ビニル系樹脂からなる樹脂フィルムは、熱成形、インサート成形、インモールド成形等で高温下におかれると、伸縮が生じたり、フィルム面に破れ、皺、割れ等が発生したりして、得られる積層体の外観が著しく損なわれ、歩留まりが大幅に低下することがある。
【００１７】
本発明によれば、結晶性を有するゴム強化芳香族ビニル系樹脂からなる樹脂層を基材層に積層して所定の寸法変化率を満たす積層フィルムの形態にしたので、耐熱性、特に、熱成形、インサート成形、インモールド成形等における加熱時の寸法安定性に優れる。また、本発明の積層フィルムは、各種物品の表面、特に、樹脂成形品の表面に、その表皮層(I)が最外層となるように積層できるので、隣接する物品同士が動的に接触して擦れ合う際の軋み音の発生を抑制することができる。また、本発明の積層フィルムは、上述のとおり、加熱時の寸法安定性に優れるので、真空成形性に優れ、熱成形、インサート成形、インモールド成形等の積層フィルムが高温になる成形方法で樹脂成形品に積層しても、破れ、皺、割れ等の不良の発生が抑制され、軋み音の発生が抑制されるだけでなく、外観にも優れた最外層を樹脂成形品に付与することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の積層フィルムの表皮層(I)を最外層として備えた積層体をインサート成形で製造する方法の一例を説明する概略断面図である。
【図２】本発明のインサート成形品の製造方法により得られた積層体の一例を示す概略断面図である。
【図３Ａ】本発明の積層体でできた複数の部品からなる物品の一例を示す概略断面図である。
【図３Ｂ】本発明の積層体でできた複数の部品からなる物品の一例を示す概略断面図である。
【図３Ｃ】本発明の積層体でできた複数の部品からなる物品の一例を示す概略断面図である。
【図３Ｄ】本発明の積層体でできた複数の部品からなる物品の一例を示す概略断面図である。
【図３Ｅ】本発明の積層体でできた複数の部品からなる物品の一例を示す概略断面図である。
【図３Ｆ】本発明の積層体でできた複数の部品からなる物品の一例を示す概略断面図である。
【図４】実施例及び比較例における真空成形性の評価に用いた型を示す概略斜視図である。
【図５】実施例及び比較例における真空成形性の評価方法を説明する概略断面図である。
【図６】実施例及び比較例における軋み音評価で用いた試験体を示す概略断面図である。
【図７】実施例及び比較例における軋み音評価の方法を示す概略斜視図である。
【図８】スティックスリップ現象の説明図である。
【図９】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）はスティックスリップ現象のモデル図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明を詳しく説明する。
本発明において、「（共）重合」とは、単独重合及び／又は共重合を意味し、「（メタ）アクリル」とは、アクリル及び／又はメタクリルを意味し、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレート及び／又はメタクリレートを意味する。
また、ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７に準じて測定した融点（本明細書において、「Ｔｍ」と表記することもある）は、ＤＳＣ（示差走査熱量計）を用い、１分間に２０℃の一定昇温速度で吸熱変化を測定し、得られた吸熱パターンのピーク温度を読みとった値である。
【００２０】
本発明の積層フィルムは、基材層(II)と、該基材層(II)の少なくとも一方の側に積層された表皮層(I)とを備えてなる。
【００２１】
表皮層(I)
表皮層(I)は、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）からなる。ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）の融点（Ｔｍ）は、他の物品の表面に軋み音の発生を防止するために積層された場合の軋み音の低減効果及び機械的強度の観点から、０〜１２０℃の範囲にある必要があり、１０〜９０℃の範囲が好ましく、２０〜８０℃の範囲がより好ましい。尚、上記のように、融点（Ｔｍ）は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７に準じて得られるが、０〜１２０℃の範囲における吸熱パターンのピークの数は、一つに限定されず、二つ以上でもよい。また、０〜１２０℃の範囲に見られるＴｍ（融点）は、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）、特にゴム部分（ａ１）に由来するものであってよく、または、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）に含まれる添加剤、例えば、数平均分子量が１０，０００以下といった低分子量のポリオレフィンワックス等に由来するものであってもよい。
【００２２】
ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）は、ゴム質重合体に由来するゴム部分（ａ１）とビニル系単量体に由来する構成単位を有する（共）重合体部分（ａ２）とからなり、ゴム部分（ａ１）は（共）重合体部分（ａ２）がグラフト重合したグラフト共重合体を形成していることが好ましい。したがって、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）は、上記グラフト共重合体と、ゴム部分（ａ１）にグラフト重合していない（共）重合体部分（ａ２）とから少なくとも構成されることが好ましく、さらに、（共）重合体部分（ａ２）がグラフトしていないゴム部分（ａ１）、又は、添加剤等のその他の成分を含んでもよい
【００２３】
上記ゴム部分（ａ１）は、２５℃でゴム質（ゴム弾性を有する）であれば、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。また、上記ゴム部分（ａ１）は、ジエン系重合体（以下、「ジエン系ゴム」という）及び非ジエン系重合体（以下、「非ジエン系ゴム」という）のいずれから構成されてもよい。また、これらの重合体は、架橋重合体であってもよいし、非架橋重合体であってもよい。このうち、本発明においては、表皮層(I)の軋み音の防止効果の点から、上記ゴム部分（ａ１）の少なくとも一部が非ジエン系ゴムから構成されることが好ましく、上記ゴム部分（ａ１）の全部が非ジエン系ゴムから構成されることが特に好ましい。
【００２４】
非ジエン系ゴムとしては、エチレン・α―オレフィン系ゴム；ウレタン系ゴム；アクリル系ゴム；シリコーンゴム；シリコーン・アクリル系ＩＰＮゴム；共役ジエン系化合物に由来する構造単位を含む（共）重合体を水素添加してなる水素添加重合体（但し、水素添加率は５０％以上）等が挙げられる。この水素添加重合体は、ブロック共重合体であってもよいし、ランダム共重合体であってもよい。
【００２５】
本発明においては、表皮層(I)の軋み音の防止効果の点から、上記非ジエン系ゴムとして、エチレン・α−オレフィン系ゴムを使用することが好ましい。エチレン・α−オレフィン系ゴムは、エチレンに由来する構造単位と、α−オレフィンに由来する構造単位とを含む共重合体ゴムである。α−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−ヘキサデセン、１−エイコセン等が挙げられる。これらのα−オレフィンは、単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。α−オレフィンの炭素原子数は、耐衝撃性の観点から、好ましくは３〜２０、より好ましくは３〜１２、更に好ましくは３〜８である。エチレン・α−オレフィン系ゴムにおけるエチレン：α−オレフィンの質量比は、通常５〜９５：９５〜５、好ましくは５０〜９５：５０〜５、より好ましくは６０〜９５：４０〜５である。エチレン：α−オレフィンの質量比が上記範囲にあると、得られる成形品の耐衝撃性がさらに優れて、好ましい。エチレン・α−オレフィン系ゴムは、必要に応じて、非共役ジエンに由来する構造単位を含んでもよい。非共役ジエンとしては、アルケニルノルボルネン類、環状ジエン類、脂肪族ジエン類が挙げられ、好ましくは５−エチリデン−２−ノルボルネンおよびジシクロペンタジエンである。これらの非共役ジエンは、単独でまたは２種以上を混合して使用することができる。非共役ジエンの、ゴム質重合体全量に対する割合は、通常０〜１０質量％、好ましくは０〜５質量％、より好ましくは０〜３質量％である。
【００２６】
本発明においては、エチレン・α−オレフィン系ゴムとして、融点（Ｔｍ）が０〜１２０℃のものを使用することが好ましい。エチレン・α−オレフィン系ゴムのＴｍ（融点）は、より好ましくは１０〜９０℃、さらにより好ましくは２０〜８０℃である。エチレン・α−オレフィン系ゴムが融点（Ｔｍ）を有するということは、該ゴムが結晶性を有することを意味する。したがって、かかる融点（Ｔｍ）を備えるエチレン・α−オレフィン系ゴムを使用することで、表皮層(I)を構成するゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）に０〜１２０℃の範囲で融点を発現させ、表皮層(I)に軋み音の防止効果を発現させることができる。ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）がかかる結晶性を有すると、スティックスリップ現象の発生が抑制されるため、これを含有する表皮層(I)と他の部品とが動的に接触した場合、軋み音の発生が抑制されると考えられる。
【００２７】
エチレン・α−オレフィン系ゴムのムーニー粘度（ＭＬ１＋４、１００℃；ＪＩＳ Ｋ  ６３００に準拠）は、通常５〜８０、好ましくは１０〜６５、より好ましくは１０〜４５である。ムーニー粘度が上記範囲にあると、成形性、積層フィルムの衝撃強度、得られる積層体の外観がさらに優れて、好ましい。
【００２８】
エチレン・α−オレフィン系ゴムは、軋み音低減の観点から、非共役ジエン成分を含有しないエチレン・α−オレフィン共重合体が好ましく、これらのうち、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・１−オクテン共重合体がさらに好ましく、エチレン・プロピレン共重合体が特に好ましい。
【００２９】
上記成分（Ａ）のゴム部分は、軋み音低減効果の観点から、その全部が非ジエン系ゴム、特にエチレン・α−オレフィン系ゴムから構成されることが好ましいが、軋み音低減効果を損なわない範囲で、上記非ジエン系ゴムに加えて、上記ジエン系ゴムから構成されても良い。上記成分（Ａ）のゴム部分が、非ジエン系ゴムに加えて、上記ジエン系ゴムから構成されていると、積層フィルムの真空成形性及び耐衝撃性、並びに、得られる積層体の外観がさらに十分なものとなる。
【００３０】
ジエン系ゴムとしては、ポリブタジエン、ポリイソプレン等の単独重合体；スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・ブタジエン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・スチレン・ブタジエン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン共重合体等のブタジエン系共重合体；スチレン・イソプレン共重合体、スチレン・イソプレン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・スチレン・イソプレン共重合体等のイソプレン系共重合体等が挙げられる。これらは、ランダム共重合体であっても、ブロック共重合体であってもよい。これらは、単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。該ジエン系ゴム質重合体は、架橋重合体であってよいし、未架橋重合体であってもよい。
【００３１】
本発明において、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）中のゴム部分（ａ１）の含有量は、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）全体１００質量％に対して、好ましくは３〜８０質量％、より好ましくは３〜６５質量％、さらに好ましくは４〜５５質量％、さらに好ましくは５〜５０質量％、特に好ましくは７〜４５質量％である。ゴム部分（ａ１）の含有量が前記範囲にあると、本発明の積層フィルムの軋み音の低減効果、寸法安定性、及び真空成形性等が優れたものとなる。
【００３２】
ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）の（共）重合体部分（ａ２）は、ビニル系単量体に由来する構造単位からなり、該ビニル系単量体は芳香族ビニル化合物を必須成分として含有し、所望により該芳香族ビニル化合物と共重合可能な化合物を含有してもよい。上記芳香族ビニル化合物の具体例としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、β−メチルスチレン、エチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレン、ビニルナフタレン等が挙げられる。これらの化合物は、単独でまたは２つ以上を組み合わせて用いることができる。これらのうち、スチレン及びα−メチルスチレンが好ましく、スチレンが特に好ましい。
【００３３】
芳香族ビニル化合物と共重合可能な化合物としては、好ましくは、シアン化ビニル化合物及び（メタ）アクリル酸エステル化合物から選ばれた少なくとも１種が使用でき、さらに必要に応じて、これらの化合物と共重合可能な他のビニル系単量体も使用することができる。かかる他のビニル系単量体としては、マレイミド系化合物、不飽和酸無水物、カルボキシル基含有不飽和化合物、ヒドロキシル基含有不飽和化合物、オキサゾリン基含有不飽和化合物、エポキシ基含有不飽和化合物等が挙げられ、これらは、１種単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３４】
上記シアン化ビニル化合物の具体例としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、エタクリロニトリル、α−エチルアクリロニトリル、α−イソプロピルアクリロニトリル等が挙げられる。これらの化合物は、単独でまたは２つ以上を組み合わせて用いることができる。これらのうち、アクリロニトリルが好ましい。
【００３５】
上記（メタ）アクリル酸エステル化合物の具体例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓｅｃ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ベンジル等が挙げられる。これらの化合物は、単独でまたは２つ以上を組み合わせて用いることができる。これらのうち、メタクリル酸メチルが好ましい。
【００３６】
上記マレイミド系化合物の具体例としては、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。これらの化合物は、単独でまたは２つ以上を組み合わせて用いることができる。
【００３７】
上記不飽和酸無水物の具体例としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸等が挙げられる。これらの化合物は、単独でまたは２つ以上を組み合わせて用いることができる。
【００３８】
上記カルボキシル基含有不飽和化合物の具体例としては、（メタ）アクリル酸、エタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、クロトン酸、桂皮酸等が挙げられる。これらの化合物は、単独でまたは２つ以上を組み合わせて用いることができる。
【００３９】
上記ヒドロキシル基含有不飽和化合物の具体例としては、３−ヒドロキシ−１−プロペン、４−ヒドロキシ−１−ブテン、シス−４−ヒドロキシ−２−ブテン、トランス−４−ヒドロキシ−２−ブテン、３−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロペン、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル等が挙げられる。これらの化合物は、単独でまたは２つ以上を組み合わせて用いることができる。
【００４０】
ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）中の上記芳香族ビニル化合物に由来する構造単位の含有量の下限値は、芳香族ビニル化合物に由来する構造単位と、芳香族ビニル化合物と共重合可能な化合物に由来する構造単位の合計を１００質量％とした場合に、好ましくは４０質量％、より好ましくは５０質量％、更に好ましくは６０質量％である。尚、上限値は、通常、１００質量％である。
【００４１】
ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）の（共）重合体部分（ａ２）が構造単位として、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物に由来する構造単位を含む場合、芳香族ビニル化合物に由来する構造単位の含有量は、両者の合計を１００質量％とした場合に、通常４０〜９０質量％であり、好ましくは５５〜８５質量％であり、シアン化ビニル化合物に由来する構造単位の含有量は、両者の合計を１００質量％とした場合に、１０〜６０質量％であり、好ましくは１５〜４５質量％である。
【００４２】
ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）は、例えば、融点（Ｔｍ）が０〜１２０℃である結晶性ゴム成分を含むゴム質重合体（ａ）の存在下に、芳香族ビニル化合物及び所望により該芳香族ビニル化合物と共重合可能な他のビニル系化合物からなるビニル系単量体（ｂ）をグラフト重合して製造することができる。この製造方法における重合方法は、上記グラフト共重合体が得られる限り特に限定されず、公知の方法を適用することができる。重合方法としては、乳化重合、懸濁重合、溶液重合、塊状重合、又は、これらを組み合わせた重合方法とすることができる。これらの重合方法では、公知の重合開始剤、連鎖移動剤（分子量調節剤）、乳化剤等を適宜使用することができる。
【００４３】
上記製造方法では、通常、ビニル系単量体同士の（共）重合体がゴム質重合体にグラフト重合したグラフト共重合体と、ゴム質重合体にグラフト重合していないビニル系単量体同士の（共）重合体との混合生成物が得られる。場合により、上記混合生成物は、該（共）重合体がグラフト重合していないゴム質重合体を含むこともある。本発明のゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）は、ゴム質重合体に由来するゴム部分（ａ１）と芳香族ビニル系単量体に由来する構成単位を有する（共）重合体部分（ａ２）とからなり、ゴム部分（ａ１）は（共）重合体部分（ａ２）がグラフト重合したグラフト共重合体を形成していることが好ましいので、上記のようにして製造されたグラフト共重合体と（共）重合体との混合生成物を、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）としてそのまま使用することができる。
【００４４】
ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）は、ゴム質重合体（ａ）の不存在下に、芳香族ビニル化合物及び所望により該芳香族ビニル化合物と共重合可能な他のビニル系化合物からなるビニル系単量体を重合することにより製造した（共）重合体（Ａ´）を添加されたものであってもよい。この（共）重合体（Ａ´）は、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）に添加されると、ゴム部分（ａ１）にグラフト重合していない（共）重合体部分（ａ２）を構成することになる。
【００４５】
上記のとおり、本発明のゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）は、ゴム部分が非ジエン系ゴム以外にジエン系ゴムを含んでもよい。このような複数のゴムを含有するゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）の製造方法としては、例えば、非ジエン系ゴム質重合体及びジエン系ゴム質重合体を含有するゴム質重合体（ａ）の存在下にビニル系単量体（ｂ）をグラフト重合して製造する方法の他、非ジエン系ゴム質重合体の存在下にビニル系単量体（ｂ）をグラフト重合して製造したゴム強化芳香族ビニル系樹脂と、ジエン系ゴム質重合体の存在下にビニル系単量体（ｂ）をグラフト重合して製造したゴム強化芳香族ビニル系樹脂とを混合する方法などによって得ることができる。
【００４６】
ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）のグラフト率は、通常１０〜１５０％、好ましくは１５〜１２０％、より好ましくは２０〜１００％、特に好ましくは２０〜８０％である。ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）のグラフト率が前記範囲にあると、本発明の積層フィルムの耐衝撃性、真空成形性がさらに良好となる。
【００４７】
グラフト率は、下記数式（１）により求めることができる。
グラフト率（質量％）＝（（Ｓ−Ｔ）／Ｔ）×１００                 …（１）
上記式中、Ｓはゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）１グラムをアセトン２０ｍｌに投入し、２５℃の温度条件下で、振とう機により２時間振とうした後、５℃の温度条件下で、遠心分離機（回転数；２３，０００ｒｐｍ）で６０分間遠心分離し、不溶分と可溶分とを分離して得られる不溶分の質量（ｇ）であり、Ｔはゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）１グラムに含まれるゴム部分（ａ１）の質量（ｇ）である。このゴム部分（ａ１）の質量は、重合処方及び重合転化率から算出する方法により求めることができる。
【００４８】
グラフト率は、例えばゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）を製造する際のグラフト重合で用いる連鎖移動剤の種類及び使用量、重合開始剤の種類及び使用量、重合時の単量体成分の添加方法及び添加時間、重合温度等を適宜選択することにより調整することができる。
【００４９】
本発明の熱可塑性樹脂組成物におけるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）のアセトンに可溶な成分（以下、「アセトン可溶分」ともいう）の極限粘度（メチルエチルケトン中、３０℃）は、通常０．０５〜０．９ｄｌ／ｇ、好ましくは０．０７〜０．８ｄｌ／ｇ、より好ましくは０．１〜０．７ｄｌ／ｇである。極限粘度が前記範囲にあると、樹脂組成物の耐衝撃性、成形性がより良好となる。
【００５０】
極限粘度［η］の測定は下記方法で行うことができる。まず、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）のアセトン可溶分をメチルエチルケトンに溶解させ、濃度の異なるものを５点作った。ウベローデ粘度管を用い、３０℃で各濃度の還元粘度を測定した結果から、極限粘度［η］を求めた。単位は、ｄｌ／ｇである。
【００５１】
極限粘度［η］は、例えば、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）をグラフト重合する際に用いる連鎖移動剤の種類及び使用量、重合開始剤の種類及び使用量、重合時の単量体成分の添加方法及び添加時間、重合温度、重合時間等を適宜選択することにより調整することができる。また、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）に、このアセトン可溶分の極限粘度［η］と異なる極限粘度［η］を備える（共）重合体（Ａ´）を混合して調整することができる。
【００５２】
ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）は、さらに、適宜、添加剤を含んでもよい。かかる添加剤としては、特開２０１１−１３７０６６号公報に記載されるような低分子量酸化ポリエチレン（ｃ１）、超高分子量ポリエチレン（ｃ２）、ポリテトラフルオロエチレン（ｃ３）や、低分子量（例えば、数平均分子量１０，０００以下）ポリオレフィンワックスなどが挙げられる。
【００５３】
このようなポリオレフィンワックスとしては、融点が０〜１２０℃に存在するポリエチレンワックス等が挙げられる。また、このような融点を有するポリオレフィンワックスや、融点が０〜１２０℃に存在するその他の添加剤をゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）に添加した場合、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）のゴム部分が融点（Ｔｍ）を備えていなくても、本発明の効果を得ることができる。これらの添加剤は、一種単独でまたは二種以上を組み合わせて用いることができる。
【００５４】
また、他の添加剤としては、酸化防止剤、紫外線吸収剤、耐候剤、老化防止剤、充填剤、帯電防止剤、難燃剤、防曇剤、滑剤、抗菌剤、防かび剤、粘着付与剤、可塑剤、着色剤、黒鉛、カーボブラック、カーボンナノチューブ、顔料（たとえば、赤外線吸収、反射能力を有する、機能性を付与した顔料も含む。）等が挙げられる。これらは、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。これらの添加剤は、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．１〜３０質量部配合することができる。
【００５５】
上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）は、本発明の目的を損なわない範囲で、他の樹脂を含むものであってもよい。
【００５６】
基材層(II)
基材層(II)は熱可塑性樹脂でできたものであって、表皮層(I)に積層されることにより積層フィルム全体に耐熱性を付与し、１２０℃で３０分間放置した時の寸法変化率を±    １％の範囲にするものであれば、特に限定されない。したがって、基材層(II)を構成する熱可塑性樹脂は、表皮層(I)を構成するゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ａ）の種類や表皮層(I)の厚さ、本発明の積層フィルムを積層する相手方の物品の材質等によって異なる。
【００５７】
基材層(II)を構成する熱可塑性樹脂としては、耐熱性の高い熱可塑性樹脂が好ましく、通常、１２０℃で３０分間放置した時の寸法変化率が±１％の範囲にあるものであれば、積層フィルム全体に同様の寸法変化率を付与することができる。したがって、基材層(II)を構成する熱可塑性樹脂の１２０℃で３０分間放置した時の寸法変化率は±１％以下が好ましく、±０．８％以下がより好ましく、±０．５％以下がさらに好ましく、±０．４％以下が特に好ましい。
【００５８】
基材層(II)を構成する熱可塑性樹脂の具体例としては、芳香族ビニル系樹脂（例えば、スチレン系樹脂、ゴム強化スチレン系樹脂、アクリロニトリル・スチレン系樹脂、その他の芳香族ビニル化合物の（共）重合体など）、ポリオレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、エチレン−α−オレフィン系樹脂など）、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂（例えば、（メタ）アクリル酸エステル化合物に由来する構造単位を含む（共）重合体など）、フッ素系樹脂、エチレン・酢酸ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。これらの内、α−メチルスチレン、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等マレイミド系化合物由来する構造単位を含むことにより耐熱性が高められたゴム強化スチレン系樹脂、α−メチルスチレン、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等マレイミド系化合物由来する構造単位を含むことにより耐熱性が高められた（共）重合体を含むゴム強化スチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂とアロイ化することにより耐熱性が高められたゴム強化スチレン系樹脂が好ましく使用される。
【００５９】
熱可塑性樹脂が基材層(II)を構成する場合は、表皮層(I)よりも高いガラス転移温度を備えることが好ましく、表皮層(I)よりも１０℃以上高いガラス転移温度を備えることが好ましく、表皮層(I)よりも２０℃以上高いガラス転移温度を備えることがより好ましい。基材層(II)のガラス転移温度は、１２０℃以上、好ましくは１２０〜２２０℃、より好ましくは１３０〜１９０℃、さらに好ましくは１４０〜１７０℃、特に好ましくは１４５〜１６０℃である。ガラス転移温度が１２０℃以上になると、得られる積層フィルムの耐熱性がさらに十分なものとなり好ましい。
【００６０】
基材層(II)を構成する熱可塑性樹脂には、酸化防止剤、紫外線吸収剤、耐候剤、老化防止剤、充填剤、帯電防止剤、難燃剤、防曇剤、滑剤、抗菌剤、防かび剤、粘着付与剤、可塑剤、着色剤、黒鉛、カーボブラック、カーボンナノチューブ、顔料（たとえば、赤外線吸収、反射能力を有する、機能性を付与した顔料も含む。）等を本発明の目的を損なわない範囲で添加することもできる。これらは、１種単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００６１】
積層フィルム
本発明の積層フィルムは、例えば、熱可塑性プラスチックのフィルム及びシートの製造に利用できる方法、例えば溶液キャスト法、溶融押出法、溶融プレス法、共押出法などで製造することができる。大規模生産には溶融押出法、共押出法が優れているが、小規模、特殊用途向け、品質評価のいずれかの目的のためには溶液キャスト法、溶融プレス法も有用である。溶融押出法では、Ｔダイ法やインフレーション法が利用される。溶融プレス法では、カレンダー法が利用される。
【００６２】
Ｔダイ法では高速度で製造できるという利点があるが、その場合、成形時における樹脂温度は、溶融温度以上で且つ樹脂の分解温度よりも低い温度であればよく、一般に１５０〜２５０℃の温度が適当である。
【００６３】
インフレーション法の成形機の仕様や成形条件は特に限定されず、従来から公知の方法や条件を用いることができる。例えば、押出機の口径は直径１０〜６００ｍｍ、口径Ｄとホッパ下からシリンダ先端までの長さＬの比Ｌ／Ｄが８〜４５である。ダイはインフレーション成形に一般に用いられている形状のものであり、例えば、スパイダー型、スパイラル型、スタッキング型等の流路形状を持ち、口径は１〜５０００ｍｍである。カレンダー法の成形機としては、例えば直列型、Ｌ型、逆Ｌ型、Ｚ型など、いずれを用いることもできる。
【００６４】
さらに本発明の積層フィルムは、例えばＴダイ成形やインフレーション成形等により単層フィルムを作製し、その後、熱ラミネーション（熱溶着）や押出ラミネーションにより製造してもよい。また、Ｔダイ多層押出成形機等を用いる多層押出成形により、単層フィルムを製造することなく、一度に積層フィルムを製造してもよい。
【００６５】
このようにして得られた本発明の積層フィルムの表皮層(I)の厚さは、通常２５〜６００μｍ、好ましくは５０〜５００μｍ、より好ましくは７５〜４００μｍである。厚さがこの範囲にあると、軋み音の発生が抑制されるだけでなく、Ｔダイ成形やインフレーション成形等で単層フィルムを製造する際のフィルム成形性、ラミネーションや多層押出成形等で積層フィルムを製造する際の基材層と表皮層の密着性に優れ、外観性に優れた積層体を得ることができて好ましい。
このようにして得られた本発明の積層フィルムの基材層(II)の厚さは、通常２５〜１２００μｍ、好ましくは５０〜１０００μｍ、より好ましくは７５〜８００μｍである。厚さがこの範囲にあると、軋み音の発生が抑制されるだけでなく、Ｔダイ成形やインフレーション成形等で単層フィルムを製造する際のフィルム成形性、ラミネーションや多層押出成形等で積層フィルムを製造する際の基材層と表皮層の密着性に優れ、外観性に優れた積層体を得ることができて好ましい。  このようにして得られた本発明の積層フィルムの全体の厚さは、通常５０〜１８００μｍ、好ましくは１００〜１５００μｍ、より好ましくは１５０〜１２００μｍである。厚さがこの範囲にあると、積層フィルムの生産性（カールが発生しない、巻き取り性等）が良好で、軋み音の発生をさらに十分に低減でき、得られる積層体の表面は、破れ、皺、割れ等の外観不良が発生することなく、外観はさらに十分となり好ましい。
【００６６】
本発明の積層フィルムは、表皮層(I)が基材層(II)の面に直接積層されていてもよいが、必要に応じ、本発明の効果を失わない範囲で、接着剤層、図柄層、製造時に生じるリサイクル樹脂からなる層等の他の層を表皮層(I)と基材層(II)との間の介在させることもできる。
【００６７】
積層フィルムを積層した積層体
本発明の積層フィルムは、物品の表面に、基材層(II)の側を該物品に向けた状態で、積層することができる。この場合、得られた積層体の上記表面側の最外層は、本発明の積層フィルムの表皮層(I)となるので、該表皮層(I)に他の物品が動的に接触した場合に軋み音の発生を抑制することができる。このように、本発明の積層フィルムを物品の表面に積層することで、軋み音の発生が抑制された表面を備える積層体を作成することができる。
【００６８】
本発明の積層フィルムは、上記物品の表面に接着剤を用いて接着してもよいが、耐熱性、可撓性及び真空成形性に優れているので、射出成形用金型を用いたインサート成形法（フィルムインサート成形法）により上記物品の表面に積層するのに好適である。概略的には、本発明の積層フィルムを射出成形用金型のキャビティ内に配置する工程、及び、前記射出成形用金型のキャビティ内に、得られる積層体の最外層となる表皮層(I)の反対側から樹脂組成物を射出する工程によって、インサート成形品すなわち積層体を製造することができる。より詳細には、本発明の積層フィルムが基材層(II)の片面のみに表皮層(I)を備えている場合、上記樹脂組成物は、基材層(II)の側に射出され、本発明の積層フィルムが基材層(II)の両面に表皮層(I)を備えている場合、上記樹脂組成物は、インサート成形品すなわち積層体の最外層を形成する表皮層(I)とは反対側に射出される。本発明の積層フィルムは、上記樹脂組成物が射出される側に他の層を備えていてもよく、すなわち、本発明の積層フィルムと該フィルムが積層される物品との間に、他の層が介在していてもよい。
【００６９】
より詳細には、本発明の積層フィルムは、図１に図示した工程でインサート成形に使用することができる。まず、図１（Ａ）に示すように、本発明の積層フィルム１を、射出成形用金型の雄型１１及び雌型１２の間に配置する。その際、本発明の積層フィルム１の表皮層(I)を雌型１２に向け、基材層(II)を雄型１１に向けて配置する。その後、雌型１２に配された吸引孔１３等の吸引手段を用いて、積層フィルム１を、雌型１２の内表面に密着させる。積層フィルム１は、可撓性を有するので、雌型１２の内表面に、容易に沿わせて密着され、所定形状のフィルム構造体１ａとすることができる（図１（Ｂ）参照）。尚、図１（Ａ）に示していないが、積層フィルム１は、例えば、枠状のシートクランプで固定していてもよい。
【００７０】
次いで、雄型１１及び雌型１２を型締めし、両型で形成されるキャビティに、雄型１１に形成された導入口１４から、加熱溶融状態にある熱可塑性樹脂組成物、又は、室温硬化性若しくは熱硬化性樹脂組成物からなる成形材料２を供給する（図１（Ｃ）参照）。成形材料２が熱可塑性樹脂組成物又は熱硬化性樹脂組成物からなる場合には、積層フィルム１（フィルム構造体１ａ）は予熱されていてもよい。そして、成形材料２が冷却等によって固化した後、型開きして、一体化した積層体５を取り出す。このとき、積層フィルムの不要部分がある場合には、それを、適宜、トリミングする。以上の工程により、熱可塑性樹脂組成物又は硬化樹脂組成物からなる樹脂成形部３の表面に、積層フィルム１が積層部４として接合された積層体５が得られる（図１（Ｄ）参照）。この積層体５は、積層フィルム１の表皮層(I)を最外層として備えるので、当該最外層に他の物品が動的に接触した場合の軋み音の発生が抑制される。
【００７１】
図１を用いた製造方法では、積層フィルムの不要部分をトリミングすることを説明したが、本発明は、これに限定されない。例えば、図２に示すような積層体５を製造する場合には、本発明の積層フィルムを所定の大きさに切削加工しておき、射出成形用金型の内部の所定の位置に配置した状態で成形材料を導入することができる。図２は、樹脂成形部３の表面に２箇所の積層部４が形成された積層体５を示すが、このような積層体５の製造方法としては、図１（Ｃ）の成形材料射出工程を１度のみ行って、複数の積層部４を形成する方法、又は、成形材料射出工程を複数回行って、積層部４を形成する方法を採用することができる。
【００７２】
上記成形材料２として使用できる熱可塑性樹脂組成物としては、例えば、ポリスチレン樹脂、スチレン・アクリロニトリル共重合体、スチレン・アクリロニトリル・メタクリル酸メチル共重合体、スチレン・アクリロニトリル・Ｎ−フェニルマレイミド共重合体、ゴム強化スチレン系樹脂（ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＭＢＳ樹脂等）等の芳香族ビニル系樹脂、アクリル樹脂（ポリメタクリル酸メチル等）、ポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等）、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、イミド系樹脂、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン等のケトン系樹脂、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン等のスルホン系樹脂、生分解性プラスチック、ポリ乳酸等の植物由来樹脂等が挙げられる。
【００７３】
上記成形材料２として使用できる硬化性樹脂組成物としては、例えば、アクリル樹脂、フェノール樹脂、フラン樹脂、アクリルシリコン樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等からなる硬化性樹脂（プレポリマー等）、硬化剤（重合開始剤等）等を含む未硬化の硬化性組成物等が挙げられる。
【００７４】
本発明により得られた積層体５は、積層部４が最外層として本発明の積層フィルムの表皮層(I)を備えているので、プラスチック、架橋ゴム（加硫ゴムを含む）、繊維集合体、金属（合金を含む）、ガラス、セラミックス等でできた他の物品と動的に接触した場合、軋み音の発生が抑制されるといった性能を有する。従って、少なくとも２個の互いに接触する部品を有する物品において、一つの部品を積層体５で構成し、積層部４の箇所で他の部品と接触させることで、振動、ねじれ、衝撃等による軋み音発生の抑制効果を得ることができる。上記２つの部品が、接着、当接等により常に接触する場合であっても、所定の空隙をもって配置されており、振動、ねじれ、衝撃等により一方又は両方が移動又は変形して動的に接触（例えば、面接触、線接触、点接触）する場合であっても、上記軋み音発生の抑制効果は発揮される。具体的には、図３Ａに示されるように２つの部品５０のそれぞれの一面が互いに突き合わされた状態で接触している物品、図３Ｂ〜３Ｆに示されるように、部品６０の一部が部品５０に形成された凹部に嵌合した状態で接触している物品などが挙げられる。
【００７５】
部品同士が嵌合した状態で接触している物品の具体例としては、図３Ｂに示されるように、部品６０の一端が部品５０に形成された相補的な凹部にぴったり嵌合した状態で接触している物品、図３Ｃに示されるように、部品５０のコーナー部に形成された２つの相補的な凹部のそれぞれに部品６０の各端部がぴったり嵌合した状態で接触している物品、図３Ｄに示されるように、略平行に配置された２つの部品５０のそれぞれに形成された相補的な凹部に部品６０の各端部がぴったり嵌合した状態で接触している物品、図３Ｅに示されるように、部品５０の内側面寸法と同寸法の外側面寸法を備える部品６０を、部品５０の中に入れ子状に挿入し、両者の内側面と外側面がぴったり嵌合した状態で接触している物品などが挙げられる。また、本発明の物品における２つの部品５０及び６０は、互いにぴったり嵌合している必要はなく、図３Ｆに示されるように、ある程度の空隙や遊びをもって互いに嵌合しており、振動、ねじれ、衝撃等の外力が物品に加わった時に、互いに接触及び非接触を繰り返すような物品であってもよい。
【００７６】
図３Ａ〜図３Ｆにおいて、部品５０は少なくとも部品６０と接触する面に本発明の積層フィルム１が積層部４として積層された構成を備え、部品６０は部品５０の最外層である表皮層(I)と接触するので、振動、ねじれ、衝撃等による軋み音発生の抑制効果を得ることができる。
【００７７】
本発明により得られた積層体５，５０は、車両、電気・電子機器、ＯＡ（オフィスオートメーション）機器、家電製品、建材、サニタリー用品などのように、少なくとも２個の互いに接触する部品をからなる物品を構成する部品として好適であり、例えば、自動車内装材などのように、凹部や孔部で互いに嵌合し合う部品から構成される物品の部品として好適である。
【実施例】
【００７８】
以下、実施例により、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。実施例中、部および％は特に断らない限り質量基準である。
【００７９】
成形用樹脂の作製例
成形用樹脂Ｓ１〜Ｓ９及びＢ１〜Ｂ３を下記のようにして調製した。下記原料〔Ｐ〕、〔Ｑ〕及び〔Ｒ〕を表１に示す配合割合でヘンシェルミキサーにより混合した。その後、二軸押出機（型式名「ＴＥＸ４４、日本製鋼所」）を用いて、バレル温度２７０℃で溶融混練してペレット化した。
１．原料〔Ｐ〕
ゴム質重合体に由来する部分を含む熱可塑性樹脂として、下記の合成例１〜４で得られたエチレン・α−オレフィン系ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（原料Ｐ１〜Ｐ４）と、下記の合成例５で得られたジエン系ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（原料Ｐ５）とを用いた。
【００８０】
１−１．合成例１（原料Ｐ１（ＡＥＳ樹脂）の合成）
リボン型攪拌機翼、助剤連続添加装置、温度計等を装着したステンレス製オートクレーブに、エチレン・プロピレン共重合体ゴム（エチレン／プロピレン＝７８／２２（％）、Ｔｍ：４０℃、ガラス転移温度：−５０℃、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）：２０）２５部、スチレン１１部、アクリロニトリル４部、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．５部及びトルエン１１０部を仕込み、昇温した。内温が７５℃に達したところで、オートクレーブ内容物を１時間攪拌して均一溶液とした。その後、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．０９部を添加し、更に昇温した。内温を１００℃に保持しながら、攪拌回転数１００ｒｐｍとして重合を開始した。６０分間重合した後、スチレン４４部、アクリロニトリル１６部及びｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．８６部を３時間かけて連続的に添加した。重合を開始して４時間経過した後、内温を１２０℃に昇温し、この温度を保持しながら更に２時間反応を行って重合を終了した。重合転化率は９８％であった。その後、内温を１００℃まで冷却し、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェノール）−プロピオネート０．２部を添加した。次いで、反応液をオートクレーブより抜き出し、水蒸気蒸留により未反応物と溶媒を留去した。その後、４０ｍｍφベント付き押出機（シリンダー温度２２０℃、真空度７６０ｍｍＨｇ）を用いて揮発分を実質的に脱気させ、ペレット化し、エチレン・プロピレン共重合体ゴムからなる部分と、シアン化ビニル化合物（アクリロニトリル）に由来する構造単位及び芳香族ビニル化合物（スチレン）に由来する構造単位を含むビニル系共重合体からなる部分とを含むエチレン・α−オレフィン系ゴムグラフト共重合体（グラフト樹脂）、及び、未グラフトのビニル系共重合体（アクリロニトリル・スチレン共重合体）からなる樹脂混合物であるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（原料Ｐ１）を得た。この原料Ｐ１に含まれる上記グラフト樹脂（アセトン不溶分）のグラフト率は４８％であった。グラフト率の計算に用いた原料Ｐ１に含まれるゴム含量は、重合処方及び重合転化率より求めた。原料Ｐ１に含まれる未グラフトのビニル系共重合体（以下、「アセトン可溶分」ともいう。）の含有率は、原料Ｐ１全体を１００％とした場合に、６３％であり、このアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）は、０．４２ｄｌ／ｇであった。その後、このペレットを用いて原料Ｐ１のＴｍを測定したところ、４０℃であった。
【００８１】
１−２．合成例２（原料Ｐ２（ＡＥＳ樹脂）の合成）
リボン型攪拌機翼、助剤連続添加装置、温度計等を装着したステンレス製オートクレーブに、エチレン・プロピレン共重合体ゴム（エチレン／プロピレン＝７８／２２（％）、Ｔｍ：４０℃、ガラス転移温度：−５０℃、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）：２０）５０部、スチレン７．３部、アクリロニトリル２．７部、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．３部及びトルエン２２０部を仕込み、昇温した。内温が７５℃に達したところで、オートクレーブ内容物を１時間攪拌して均一溶液とした。その後、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．０７部を添加し、更に昇温した。内温を１００℃に保持しながら、攪拌回転数１００ｒｐｍとして重合を開始した。６０分間重合した後、スチレン２９．３部、アクリロニトリル１０．７部及びｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．２５部を２時間３０分かけて連続的に添加した。重合を開始して３時間３０分経過した後、内温を１２０℃に昇温し、この温度を保持しながら更に２時間反応を行って重合を終了した。重合転化率は９８％であった。その後、内温を１００℃まで冷却し、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェノール）−プロピオネート０．２部を添加した。次いで、反応液をオートクレーブより抜き出し、水蒸気蒸留により未反応物と溶媒を留去した。その後、４０ｍｍφベント付き押出機（シリンダー温度２２０℃、真空度７６０ｍｍＨｇ）を用いて揮発分を実質的に脱気させ、ペレット化し、エチレン・プロピレン共重合体ゴムからなる部分と、シアン化ビニル化合物（アクリロニトリル）に由来する構造単位及び芳香族ビニル化合物（スチレン）に由来する構造単位を含むビニル系共重合体からなる部分とを含むエチレン・α−オレフィン系ゴムグラフト共重合体（グラフト樹脂）、及び、未グラフトのビニル系共重合体（アクリロニトリル・スチレン共重合体）からなる樹脂混合物であるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（原料Ｐ２）を得た。この原料Ｐ２に含まれる上記グラフト樹脂（アセトン不溶分）のグラフト率は２５％であった。グラフト率の計算に用いた原料Ｐ２に含まれるゴム含量は、重合処方及び重合転化率より求めた。原料Ｐ２に含まれるアセトン可溶分の含有率は、原料Ｐ２全体を１００％とした場合に、３８％であり、このアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）は、０．３５ｄｌ／ｇであった。その後、このペレットを用いて原料Ｐ２のＴｍを測定したところ、４０℃であった。
【００８２】
１−３．合成例３（原料Ｐ３（ＡＥＳ樹脂）の合成）
リボン型攪拌機翼、助剤連続添加装置、温度計等を装着したステンレス製オートクレーブに、エチレン・プロピレン共重合体ゴム（エチレン／プロピレン＝７４／２６（％）、Ｔｍ：２９℃、ガラス転移温度：−５０℃、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）：２０）２５部、スチレン１１部、アクリロニトリル４部、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．５部及びトルエン１１０部を仕込み、昇温した。内温が７５℃に達したところで、オートクレーブ内容物を１時間攪拌して均一溶液とした。その後、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．０９部を添加し、更に昇温した。内温を１００℃に保持しながら、攪拌回転数１００ｒｐｍとして重合を開始した。６０分間重合した後、スチレン４４部、アクリロニトリル１６部及びｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．８６部を３時間かけて連続的に添加した。重合を開始して４時間経過した後、内温を１２０℃に昇温し、この温度を保持しながら更に２時間反応を行って重合を終了した。重合転化率は９８％であった。その後、内温を１００℃まで冷却し、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェノール）−プロピオネート０．２部を添加した。次いで、反応液をオートクレーブより抜き出し、水蒸気蒸留により未反応物と溶媒を留去した。その後、４０ｍｍφベント付き押出機（シリンダー温度２２０℃、真空度７６０ｍｍＨｇ）を用いて揮発分を実質的に脱気させ、ペレット化し、エチレン・プロピレン共重合体ゴムからなる部分と、シアン化ビニル化合物（アクリロニトリル）に由来する構造単位及び芳香族ビニル化合物（スチレン）に由来する構造単位を含むビニル系共重合体からなる部分とを含むエチレン・α−オレフィン系ゴムグラフト共重合体（グラフト樹脂）、並びに、未グラフトのビニル系共重合体（アクリロニトリル・スチレン共重合体）からなる樹脂混合物であるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（原料Ｐ３）を得た。この原料Ｐ３に含まれる上記グラフト樹脂（アセトン不溶分）のグラフト率は５３％であった。グラフト率の計算に用いた原料Ｐ３に含まれるゴム含量は、重合処方及び重合転化率より求めた。原料Ｐ３に含まれる未グラフトのビニル系共重合体（以下、「アセトン可溶分」ともいう。）の含有率は、原料Ｐ３全体を１００％とした場合に、６１％であり、このアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）は、０．４５ｄｌ／ｇであった。その後、このペレットを用いて原料Ｐ３のＴｍを測定したところ、２９℃であった。
【００８３】
１−４．合成例４（原料Ｐ４（ＡＥＳ樹脂）の合成）
リボン型攪拌機翼、助剤連続添加装置、温度計などを装備した容積２０リットルのステンレス製オートクレーブに、エチレン・プロピレン・ジシクロペンタジエン共重合体（エチレン／プロピレン／ジシクロペンタジエン＝６３／３２／５（％）、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）３３、融点（Ｔｍ）なし、ガラス転移温度（Ｔｇ）は−５２℃）３０部、スチレン４５部、アクリロニトリル２５部、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．５部、トルエン１４０部を仕込み、内温を７５℃に昇温して、オートクレーブ内容物を１時間攪拌して均一溶液とした。その後、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．４５部を添加し、内温を更に昇温して、１００℃に達した後は、この温度を保持しながら、攪拌回転数１００ｒｐｍとして重合反応を行った。重合反応開始後４時間目から、内温を１２０℃に昇温し、この温度を保持しながら更に２時間反応を行って重合反応を終了した。その後、内温を１００℃まで冷却し、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェノール）−プロピオネート０．２部を添加した。次いで、反応液をオートクレーブより抜き出し、水蒸気蒸留により未反応物と溶媒を留去した。その後、４０ｍｍφベント付き押出機（シリンダー温度２２０℃、真空度７６０ｍｍＨｇ）を用いて揮発分を実質的に脱気させ、ペレット化し、エチレン・プロピレン・ジシクロペンタジエン共重合体ゴムからなる部分と、シアン化ビニル化合物（アクリロニトリル）に由来する構造単位及び芳香族ビニル化合物（スチレン）に由来する構造単位を含むビニル系共重合体からなる部分とを含むエチレン・α−オレフィン系ゴムグラフト共重合体（グラフト樹脂）、及び、未グラフトのビニル系共重合体（アクリロニトリル・スチレン共重合体）からなる樹脂混合物であるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（原料Ｐ４）を得た。この原料Ｐ４に含まれる上記グラフト樹脂（アセトン不溶分）のグラフト率は６０％であった。グラフト率の計算に用いた原料Ｐ４に含まれるゴム含量は、重合処方及び重合転化率より求めた。原料Ｐ４に含まれるアセトン可溶分の含有率は、原料Ｐ４全体を１００％とした場合に、５２％であり、このアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）は、０．４５ｄｌ／ｇであった。その後、このペレットを用いて原料Ｐ４のＴｍを測定したところ、０〜１２０℃の範囲に融点は存在しなかった。
【００８４】
１−５．合成例５（原料Ｐ５（ＡＢＳ樹脂）の合成）
攪拌機を備えたガラス製フラスコに、窒素気流中で、イオン交換水４２部、ロジン酸カリウム０．３５部、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．２部、平均粒子径３００ｎｍのポリブタジエンゴム（ゲル含有率８０％）３２部を含むラテックス８０部、平均粒子径６００ｎｍのスチレン・ブタジエン共重合体ゴム（スチレン単位量３０％）８部を含むラテックス１９部、スチレン１４部及びアクリロニトリル６部を収容し、攪拌しながら昇温した。内温が４０℃に達したところで、ピロリン酸ナトリウム０．２部、硫酸第一鉄７水和物０．０１部及びブドウ糖０．３部を、イオン交換水８部に溶解した溶液を加えた。その後、クメンハイドロパーオキサイド０．０７部を加えて重合を開始した。３０分間重合させた後、イオン交換水４５部、ロジン酸カリウム０．７部、スチレン３０部、アクリロニトリル１０部、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．１３部及びクメンハイドロパーオキサイド０．１部を、３時間かけて連続的に添加した。その後、更に１時間重合を継続し、反応系に、２，２′−メチレン−ビス（４−エチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）０．２部を添加して重合を完結させた。次いで、反応生成物を含むラテックスに、硫酸水溶液を添加して、樹脂成分を凝固し、水洗した。その後、水酸化カリウム水溶液を用いて、洗浄・中和し、更に、水洗した後、乾燥し、スチレン・ブタジエン共重合体ゴムからなる部分と、シアン化ビニル化合物（アクリロニトリル）に由来する構造単位及び芳香族ビニル化合物（スチレン）に由来する構造単位を含むビニル系共重合体からなる部分とを含むジエン系ゴムグラフト共重合体（グラフト樹脂）、及び、未グラフトのビニル系共重合体（アクリロニトリル・スチレン共重合体）からなる樹脂混合物であるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（原料Ｐ５）を得た。この原料Ｐ５に含まれるジエン系ゴム質重合体強化芳香族ビニル系樹脂（グラフト樹脂、アセトン不溶分）のグラフト率は５５％であった。グラフト率の計算に用いた原料Ｐ５に含まれるゴム含量は、重合処方及び重合転化率より求めた。原料Ｐ５に含まれる未グラフトの（共）重合体（アセトン可溶分）の含有率は、原料Ｐ５全体を１００％とした場合に、３８％であり、このアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）は、０．４５ｄｌ／ｇであった。尚、この原料Ｐ５のＴｍは観測されなかった。
【００８５】
２．原料〔Ｑ〕
ゴム質重合体に由来する部分を含まない熱可塑性樹脂として、下記の原料Ｑ１〜Ｑ４を
用いた。
【００８６】
２−１．原料Ｑ１（ＡＳ樹脂）
アクリロニトリル単位及びスチレン単位の割合が、それぞれ、２７％及び７３％であり、極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）が、０．３０ｄｌ／ｇであるアクリロニトリル・スチレン共重合体。ガラス転移温度（Ｔｇ）は、１０３℃であった。
【００８７】
２−２．原料Ｑ２（ＡＭＳ樹脂）
アクリロニトリル単位、スチレン単位及びα−メチルスチレン単位の割合が、それぞれ、７０％、５％及び２５％であり、極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）が、０．４０ｄｌ／ｇであるアクリロニトリル・スチレン・α−メチルスチレン共重合体。ガラス転移温度（Ｔｇ）は、１４０℃であった。
【００８８】
２−３．原料Ｑ３（ＰＭＩ樹脂）
日本触媒社製Ｎ−フェニルマレイミド・アクリロニトリル・スチレン共重合体「ポリイミレックス  ＰＡＳ１４６０（商品名）」を用いた。Ｎ−マレイミド単位の含有率は４０％であった。ガラス転移温度（Ｔｇ）は、１６７℃であった。
【００８９】
２−４．原料Ｑ４（ＰＣ樹脂）
出光興産社製ポリカーボネート樹脂「タフロンＡ２２００（商品名）」を使用した。粘度平均分子量（Ｍｖ）は、２２，０００、ガラス転移温度（Ｔｇ）は、１５３℃であった。
【００９０】
３．原料〔Ｒ〕
３−１．原料Ｒ1（ポリオレフィン系ワックス）
三洋化成工業株式会社製ポリエチレンワックス「サンワックス１７１−Ｐ（商品名）」を使用した。数平均分子量（Ｍｎ）は１５００、ＤＳＣを用いて測定した融点は１０１℃であった。
【００９１】
参考例（単層フィルムの作製および評価）
１．単層フィルムの作製
表１に示す各熱可塑性樹脂のペレットを用い、Ｔダイで押出し製膜をすることにより単層フィルムの試験片を作製した。単層フィルムの作成には、ダイ幅１，６００ｍｍ及びリップ間隔０．２５ｍｍのＴダイと、スクリュー径１１５ｍｍの押出機を備えたフィルム成形機を用いた。表１に示す各成形用樹脂のペレットを押出機に供給して温度２７０℃で溶融し、溶融した樹脂をＴダイから連続的に吐出させ、単層フィルムを得た。その後、この単層フィルムを、エアーナイフにより、表面温度が７０℃に制御されたキャストロールに面密着させつつ、冷却固化させ、表１に記載した厚さを有する単層フィルムを得た。
【００９２】
２．単層フィルムの寸法安定性
上記１で得られた単層フィルムのＴダイからの樹脂の押出方向（ＭＤ）と、ＭＤに対して直交する方向（ＴＤ）の寸法を、熱処理前後において測定した。
上記１で得られた単層フィルムのＴＤ方向の中央から切り出した１２０ｍｍ（ＭＤ）×１２０ｍｍ（ＴＤ）の試験片の表面の中央に、１００ｍｍ（ＭＤ）×１００ｍｍ（ＴＤ）の正方形を描いた。この試験片を、恒温槽中に静置して、大気雰囲気下、１２０℃で３０分間熱処理した。その後、試験片を取り出して、上記正方形のＭＤ及びＴＤ方向の各辺の長さを２５℃で測定し、下記式により、収縮率を算出した。
収縮率（％）＝｛（加熱後の長さ）−（加熱前の長さ）｝／（加熱前の長さ）×１００
上記式より求めた収縮率から、下記基準に従って、耐熱性を評価し、結果を表１に示した。尚、下記収縮率は、加熱後に試験片が収縮すると負の値に、加熱後に試験片が膨張すると正の値となる。
◎：収縮率（ｓ）が、−０．５％≦ｓ≦０％又は０％≦ｓ≦０．５％であった。
○：収縮率（ｓ）が、−１．０％≦ｓ＜−０．５％又は０．５％＜ｓ≦１．０％であった。
×：収縮率（ｓ）が、−２．０％≦ｓ＜−１．０％又は１．０＜ｓ≦２．０％であった。
××：収縮率（ｓ）が、ｓ＜−２．０％又は２．０％＜ｓであった。
【００９３】
３．融点（Ｔｍ）の測定
融点（Ｔｍ）は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１−１９８７に準じて、ＴＡ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製示差走査熱量計「ＤＳＣ２９１０」（型式名）を用いて測定した。測定は、１分間に２０℃の一定昇温速度で吸熱変化を観察し、得られた吸熱パターンのピーク温度から融点を読み取ることで行った。
【００９４】
４．単層フィルムの厚み
各種フィルムの厚さは、ミツトヨ社製シックネスゲージ「ＩＤ−Ｃ１１１２Ｃ」（型式名）を用い、フィルム製造開始から１時間経過後のフィルムを切り取り、フィルム幅方向（ＴＤ）の中心、及び、中心より両端に向けて、１０ｍｍ間隔で測定し、その平均値とした。フィルムの端部から２０ｍｍの範囲にある測定点の値は、上記平均値の計算から排除した。
【００９５】
【表１】
0006506947.tif 000002
【００９６】
実施例１〜１２及び比較例１〜５（積層フィルムの作製および評価）
１．積層フィルムの作製
ダイ幅１．６００ｍｍ及びリップ間隔０．２５ｍｍのＴダイと、スクリュー径１１５ｍｍの押出機を備えたフィルム成形機を用いた。表２に示す各成形用樹脂のペレットを押出機に供給して温度２７０℃で溶融し、溶融した樹脂をＴダイから連続的に吐出させ、単層フィルムを得た。その後、この単層フィルムを、エアーナイフにより、表面温度が７０℃に制御されたキャストロールに面密着させつつ、表２に記載した厚さを有する表皮層(I)及び基材層(II)のそれぞれを構成する単層フィルムを得た。そして表皮層(I)を構成する単層フィルムの一方の表面に、接着層形成用材料（接着剤組成物）を、グラビアロールコート法により塗布し、接着層付き表皮層フィルムを得た。
次いで、接着層付き表皮層フィルムにおける接着層側の表面に、基材層(II)を構成する単層フィルムを当接させた状態とし、これを輪転式熱プレス機により熱溶着させることにより、表２に示す積層フィルムを得た。
【００９７】
２．積層フィルムの寸法安定性
上記１で得られた積層フィルムのＴダイからの樹脂の押出方向（ＭＤ）と、ＭＤに対して直交する方向（ＴＤ）の寸法を、熱処理前後において測定した。
上記１で得られた積層フィルムのＴＤ方向の中央から切り出した１２０ｍｍ（ＭＤ）×１２０ｍｍ（ＴＤ）の試験片の表面の中央に、１００ｍｍ（ＭＤ）×１００ｍｍ（ＴＤ）の正方形を描いた。この試験片を、恒温槽中に静置して、大気雰囲気下、１２０℃で３０分間熱処理した。その後、試験片を取り出して、上記正方形のＭＤ及びＴＤ方向の各辺の長さを２５℃で測定し、下記式により、収縮率を算出した。
収縮率（％）＝｛（加熱後の長さ）−（加熱前の長さ）｝／（加熱前の長さ）×１００
上記式より求めた収縮率から、下記基準に従って、耐熱性を評価し、結果を表２に示した。尚、下記収縮率は、加熱後に試験片が収縮すると負の値に、加熱後に試験片が膨張すると正の値となる。
◎：収縮率（ｓ）が、−０．５％≦ｓ≦０％又は０％≦ｓ≦０．５％であった。
○：収縮率（ｓ）が、−１．０％≦ｓ＜−０．５％又は０．５％＜ｓ≦１．０％であった。
×：収縮率（ｓ）が、−２．０％≦ｓ＜−１．０％又は１．０＜ｓ≦２．０％であった。
××：収縮率（ｓ）が、ｓ＜−２．０％又は２．０％＜ｓであった。
【００９８】
３．積層フィルムの真空成形性
上記１で得られた積層フィルムのＴＤ方向の中心から、３００ｍｍ（ＭＤ）×２１０ｍｍ（ＴＤ）の大きさの積層フィルムを切り出し、図５（ＩＶ）に示す成形品を、図４に示す真空成形用型８を備える成光産業社製小型真空成形機「３００Ｘ」を用いて作製した。図４に示す真空成形用型８は、高さが４５ｍｍであり、底面の大きさが１５０ｍｍ×１５０ｍｍであり、上面の大きさが１４０ｍ×１４０ｍｍであり、上面の中央には、１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさであって、深さ２０ｍｍの凹部が形成されており、全体に渡って微細な貫通孔を有する。
上記の大きさの積層フィルムを、真空成形用型８の上面から上方に、４０ｍｍの間隔をもって固定した（図５（Ｉ））。その後、予め、４５０℃に加熱したヒーター（図示せず）を用いて、積層フィルムを、その周縁側から加熱した。次いで、真空成形用型８を上方に移動させて、上面と、積層フィルムとを接触させた（図５（ＩＩ））。その後、真空成形用型８の底面側より減圧し、積層フィルムを真空成形用型８の凹部の内表面に密着させ、真空成形を実施した（図５（ＩＩＩ））。次いで、真空成形用型８を脱型して、図５（ＩＶ）に示す成形品を得た。積層フィルムの、真空成形用型８の凹部への追従性を目視観察し、下記基準で評価し、結果を表２に示した。
○：真空成形用型８の凹部への追従性が良好であり、図５（ＩＶ）に示す成形品のフィル
ム面にしわが観察されなかった。
△：真空成形用型８の凹部への追従性が良好であったが、図５（ＩＶ）に示す成形品のフ
ィルム面にしわが観察された。
×：真空成形用型８の凹部への追従性が悪く、図５（ＩＶ）に示す成形品のフィルム面にしわが観察された。
【００９９】
４．積層フィルムのスティックスリップ試験（異音リスク指数）
スティックスリップ試験は、ジグラー（ＺＩＥＧＬＥＲ）社製スティックスリップ試験機「ＳＳＰ−０２」（型式名）に、試験体１８と、ＡＢＳ／ＰＣアロイ「エクセロイＣＫ２０」（テクノポリマー社製）からなる試験片２０を、図７に示すようにセットし、両者を３回擦り合わせて、異音リスク指数を測定し、結果を表２に示した。測定条件は、温度：２３℃、湿度：５０％ＲＨ、荷重：４０Ｎ、速度：１０ｍｍ／秒、振幅：２０ｍｍである。異音リスク指数が小さいほど、軋み音の発生リスクが低くなる。
なお、試験体１８は、積層フィルム４を、上記１で得られた積層フィルムのＴＤ方向の中央から５０ｍｍ（ＭＤ）×２５ｍｍ（ＴＤ）の大きさに切り出し、射出成形機の金型内に固定し、その後、金型を閉じ、２４０℃で溶融させた耐熱ＡＢＳ樹脂「テクノＭＵＨ Ｅ１５００」（テクノポリマー社製）を積層フィルム４の基材層(II)の側の面に射出し、樹脂成形部１６（５０ｍｍ×２５ｍｍ×４ｍｍ）を成形して作製した（図６参照）。
【０１００】
５．積層フィルムの可撓性
上記１で得られた積層フィルムのＴＤ方向の中心から、１００ｍｍ（ＭＤ）×１００ｍｍ（ＴＤ）の大きさの積層フィルムを切り出し、ＭＤ方向の対称軸に沿って折り曲げた後、ＴＤ方向の対称軸に沿って折り曲げた。次いで、このように折り曲げた状態のフィルムを、ＪＩＳ  Ｚ０２３７に準拠して手動式圧着ロール（２，０００ｇ）を用い、５ｍｍ／秒の速度で各折り目上を２往復させた後、折り目を広げて元の状態に戻し、折り目を目視にて観察し、下記基準で判定した。折り目が割れていないものが可撓性に優れる。
○：折り目が割れておらず、再度折り曲げて広げても折り目が割れなかった。
△：折り目が割れていないが、再度折り曲げて広げたら折り目が割れた。
×：折り目が割れた。
【０１０１】
【表２】
0006506947.tif 000003
【０１０２】
表２から以下のことがわかる。
本発明の積層フィルムを用いた実施例１〜１２は、寸法安定性、真空成形性、可撓性、スティックスリップ試験の何れにおいても良好な結果を示した。これに対し、０〜１２０℃に融点を有するゴム強化芳香族ビニル系樹脂からなる表皮層(I)を備えない比較例１、４及び５は、スティックスリップ試験の結果、可撓性、真空成形性が劣った。融点を有しないゴム強化芳香族ビニル系樹脂からなる表皮層(I)を備える比較例２は、スティックスリップ試験の結果が劣った。寸法安定性が±１％以下の熱可塑性樹脂からなる層が表皮層(I)、０〜１２０℃に融点を有するゴム強化芳香族ビニル系樹脂からなる層が基材層（II)である比較例３は、スティックスリップ試験の結果が劣った。
【産業上の利用可能性】
【０１０３】
本発明の積層フィルムは、物品の表面、特に、樹脂成形品からなる物品の表面に、熱成形、インサート成形、インモールド成形などにより積層することで、他の物品が動的に接触した場合に発生する軋み音を抑制する表層を付与することでき、得られた成形品は互いに接触する２つ以上の部品からなる物品の部品として好適に用いることができる。
【図１】
0006506947.tif 000004
【図２】
0006506947.tif 000005
【図３Ａ】
0006506947.tif 000006
【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
0006506947.tif 000008
【図３Ｄ】
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【図３Ｅ】
0006506947.tif 000010
【図３Ｆ】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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