(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
マトリックス中に炭素繊維及び黒鉛を含有する基材と、
この基材中に層状に配設され、金属を主成分とし、表裏に貫通する複数の開口を規則的に有する１又は複数の導電層と
を備え、
上記導電層が上記基材中に埋没され、上記基材を構成する材料が上記複数の開口に充填され、
上記１又は複数の導電層の端面が少なくとも摺動面に露出している導電性摺動部材。
【請求項２】
上記１又は複数の導電層が上記摺動面に略垂直に配設されている請求項１に記載の導電性摺動部材。
【請求項３】
上記導電層が、線材をストライプ状又は網状に配設することで形成されている請求項１又は請求項２に記載の導電性摺動部材。
【請求項４】
上記線材が、摺動面に対して傾斜するよう配設されている請求項３に記載の導電性摺動部材。
【請求項５】
上記複数の導電層が、略平行かつ略等間隔で配設されている請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の導電性摺動部材。
【請求項６】
上記金属が、銅又は銅合金である請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の導電性摺動部材。
【請求項７】
上記マトリックスの主成分がフェノール樹脂である請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の導電性摺動部材。
【請求項８】
上記炭素繊維がピッチ系炭素繊維である請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の導電性摺動部材。
【請求項９】
請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の導電性摺動部材を含むカーボンブラシを備え、
上記カーボンブラシが７０℃以上となる条件下で使用するオルタネータ。
【請求項１０】
マトリックス中に炭素繊維及び黒鉛を含有する基材と、
この基材中に層状に配設され、金属を主成分とし、表裏に貫通する複数の開口を規則的に有する１又は複数の導電層と
を備える導電性摺動部材の製造方法であって、
上記基材を構成する複数の基材層と上記１又は複数の導電層とを交互に積層する工程と、
上記積層工程後の積層体を熱圧着して、上記導電層が上記基材中に埋没し、かつ上記基材を構成する材料を上記複数の開口に充填する工程と
を備える導電性摺動部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導電性摺動部材及びその製造方法、並びにオルタネータに関する。
【背景技術】
【０００２】
オルタネータ等の発電機やモータのブラシなどには、摺動性及び導電性を備える導電性摺動部材であるカーボンブラシが用いられる。このカーボンブラシは、一般的にはバインダー樹脂及びグラファイトと、銅等の金属粉末とを含有する（例えば特開平１０−１３４９２１号公報参照）。このカーボンブラシ等の導電性摺動部材は、上述の発電機やモータの効率改善のため高い摺動性及び導電性の向上が要求され、特に自動車等の分野では摺動性のさらなる向上による長寿命化が要求されている。
【０００３】
ここで、上記カーボンブラシの導電性を向上する方法として、金属粉末の含有量を増加する方法が考えられる。しかし、上記カーボンブラシのミクロ構造は、固有抵抗の大きいバインダー樹脂及びグラファイトと、固有抵抗の小さい導電性の金属粉末というそれぞれ性質の異なる成分が不規則かつ独立に分散することで構成されている。つまり、上記カーボンブラシは、含有する金属粉末が一方向に配列することで電流の経路が形成されているわけではない。そのため、上記カーボンブラシは、金属粉末の含有量を増加させても導電性を大きく向上させることは難しく、一方で接触抵抗の増加による耐摩耗性等の低下、ブラシの振動や騒音の増加等を生じるおそれがある。
【０００４】
そこで、カーボンブラシの導電性を向上する別の方法として、例えばカーボンを主成分とする基材に接着剤等で金属箔、金属網等の導電層を接合する方法が提案されている（特開平１０−２３７１７号公報参照）。しかし、この方法は、カーボンブラシの導電性は向上し易いが、使用時の発熱によって接着剤の強度が低下することで基材と導電層とが剥離するおそれがある。また、導電層として金属網を使用した場合、接着剤が網目に溜まることで接着性が著しく低下し、その結果、基材と導電層とがより剥離し易くなるおそれがある。
【０００５】
この基材と導電層との剥離を抑制するため、導電層として波形に成形した金属網を用いるカーボンブラシも提案されている（特開昭５６−２４７７７号公報参照）。このカーボンブラシは、金属網を波形とすることで基材の成分と結合し易くなるとされる。しかし、上記カーボンブラシは、複数の金属網同士が基材を介さずに接触する箇所が生じ易く、この金属網同士が接触する箇所を起因として基材と金属網との剥離が生じるおそれがあり、これは特にカーボンブラシのサイズを小さくした場合に顕著である。さらに、上記カーボンブラシは、金属網の形状が複雑であるため、基材中に金属網を均等間隔で配置することが困難である。そのため、上記カーボンブラシは、使用に伴う摩耗によって摺動面に露出する金属網の位置や面積が変化し、電気抵抗が変動するおそれがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１０−１３４９２１号公報
【特許文献２】特開平１０−２３７１７号公報
【特許文献３】特開昭５６−２４７７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、以上のような事情に基づいてなされたものであり、その目的は、基材と導電層との剥離を抑制でき、かつ摺動性及び導電性に優れる導電性摺動部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するためになされた発明は、マトリックス中に炭素繊維及び黒鉛を含有する基材と、この基材中に層状に配設され、金属を主成分とし、表裏に貫通する複数の開口を規則的に有する１又は複数の導電層とを備え、上記導電層が、複数の開口に上記基材を構成する材料が充填されるよう上記基材中に埋没し、上記１又は複数の導電層の端面が少なくとも摺動面に露出している導電性摺動部材である。
【０００９】
当該導電性摺動部材は、金属を主成分とする導電層が基材中に埋没し、この導電層の端面が摺動面に露出している。当該導電性摺動部材は、上記導電層が摺動面から物理的に連続する電流の経路となるため、導電性に優れる。また、上記導電層は、表裏に貫通する複数の開口を規則的に有し、この複数の開口に上記基材を構成する材料が充填される。そのため、当該導電性摺動部材は、導電層の面積や層数を増やしたとしても摺動性を向上する成分である黒鉛の含有量を保持し易いため、摺動性に優れる。また、当該導電性摺動部材は、上記開口に充填された炭素繊維が、上記開口を囲繞する導電層の枠に絡みつくことができ、その結果、導電層と基材層との剥離が抑制される。
【００１０】
上記１又は複数の導電層が上記摺動面に略垂直に配設されているとよい。このように、上記１又は複数の導電層が上記摺動面に略垂直に配設されていることで、摺動面と反対側の面に配線を接続する場合に電流の経路を短くできるため、導電性をより向上できる。
【００１１】
上記導電層が、線材をストライプ状又は網状に配設することで形成されているとよい。ストライプ状又は網状に配設した線材は、入手し易く製造時の取り扱いも容易である。そのため、線材をストライプ状又は網状に配設した上記導電層を形成することで、製造コストを低減できる。
【００１２】
上記線材が、摺動面に対して傾斜するよう配設されているとよい。このように、上記線材が摺動面に対して傾斜するよう配設されていることで、当該導電性摺動部材の摩耗に伴って摺動面において線材が露出している位置が変化する。そのため、相手材の特定位置での凝着摩耗等を抑制できる。
【００１３】
上記複数の導電層が、略平行かつ略等間隔で配設されているとよい。このように、上記複数の導電層が略平行かつ略等間隔で配設されていることで、摩耗等に起因して相手材との接触位置が変化しても電気抵抗が変動し難い。また、複数の導電層同士が基材を介さずに接触する箇所を減少できるため、基材及び導電層の剥離をより抑制できる。
【００１４】
上記金属が、銅又は銅合金であるとよい。このように、上記金属が導電性に優れ、かつ適度に柔らかく相手材を傷付け難い銅又は銅合金であることで、導電性及び摺動性をより向上できる。また、銅又は銅合金は比較的安価であるため、製造コストも低減できる。
【００１５】
上記マトリックスの主成分がフェノール樹脂であるとよい。このように、上記マトリックスの主成分が強度及び耐熱性に優れるフェノール樹脂であることで、摺動性及び導電性をより向上できる。
【００１６】
上記炭素繊維がピッチ系炭素繊維であるとよい。ピッチ系炭素繊維は、摺動時の発熱等によってタール分が染み出すことで摺動面の滑りを向上すると考えられる。そのため、上記炭素繊維がピッチ系炭素繊維であることで、摺動性をより向上できると考えられる。
【００１７】
上記課題を解決するためになされた別の発明は、当該導電性摺動部材を含むカーボンブラシを備え、上記カーボンブラシが７０℃以上となる条件下で使用するオルタネータである。
【００１８】
当該オルタネータは、カーボンブラシが基材と導電層との剥離を抑制でき、かつ摺動性及び導電性に優れる当該導電性摺動部材を含むため、発電効率に優れ、長寿命でありる。また、当該オルタネータは、当該導電性摺動部材が接着剤を用いずに導電層と基材との剥離を抑制できるため、７０℃以上となる比較的高温下で使用しても長寿命を維持し易い。
【００１９】
上記課題を解決するためになされたさらに別の発明は、マトリックス中に炭素繊維及び黒鉛を含有する基材と、この基材中に層状に配設され、金属を主成分とし、表裏に貫通する複数の開口を規則的に有する１又は複数の導電層とを備える導電性摺動部材の製造方法であって、上記基材を構成する複数の基材層と上記１又は複数の導電層とを交互に積層する工程と、上記積層工程後の積層体を熱圧着する工程とを備える。
【００２０】
当該導電性摺動部材の製造方法は、基材と導電層との剥離を抑制でき、かつ摺動性及び導電性に優れる導電性摺動部材を容易かつ確実に提供できる。
【００２１】
ここで「マトリックス」とは、バインダーとして機能しているものを含む概念である。「主成分」とは、最も含有量の多い成分であり、例えば含有量が５０質量％以上の成分を指す。「基材中に埋没」とは、基材から露出している領域の表面積が全表面積のうちの５０％未満であることをいう。「略垂直」とは、なす角度が８０°以上１００°以内であることを意味する。「略平行」とは、なす角度が±１０°以内であることを意味する。「略等間隔」とは、任意の十点の間隔の最大値及び最小値の差が平均値の１０％以内であることを意味する。「７０℃以上となる条件下」とは、少なくとも瞬間的に７０℃以上となる場合のある条件下をいう。
【発明の効果】
【００２２】
当該導電性摺動部材及びその製造方法によれば、基材と導電層との剥離を抑制でき、かつ摺動性及び導電性に優れる導電性摺動部材を提供できる。当該オルタネータは、発電効率に優れ、かつ長寿命である。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の導電性摺動部材の一実施形態の摺動面を示す模式的正面図である。
【図２】図１の導電層及び基材の模式的部分拡大図である。
【図３】図１のＸ１−Ｘ１線での模式的部分拡大断面図である。
【図４Ａ】本発明の実施例で用いるスラスト試験装置を示す模式的平面図である。
【図４Ｂ】図４Ａの模式的正面図である。
【図５】本発明の実施例で用いる導電性摺動部材と低抵抗率計の端子とを説明する模式的平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の導電性摺動部材及びその製造方法、並びにオルタネータについて説明する。なお、以下において例示される材料は、特に断りがない限り、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２５】
＜導電性摺動部材＞
図１〜３に示す当該導電性摺動部材は、基材１と、この基材１中に層状に配設される複数の導電層としての金属網２とを備える。金属網２は、表裏に貫通する複数の開口としての網目３を規則的に有する。金属網２は、複数の網目３に基材１を構成する材料が充填されるよう基材１中に埋没している。この複数の金属網２の端面は、少なくとも摺動面に露出している。
【００２６】
当該導電性摺動部材の形状は直方体状で、図１に示す複数の金属網２の端面が露出する正方形状の面が摺動面であり、この摺動面が使用時に相手材と当接する。但し、当該導電性摺動部材の形状は、直方体状には限定されず、例えば三角柱状、五角柱状等の角柱状、円柱状などであってもよい。また、上記摺動面の形状も正方形状には限定されず、例えば三角形状、五角形状等の多角形状、円状、楕円状などであってもよい。さらに、上記摺動面は、平面でもよく、曲面でもよい。さらに、当該導電性摺動部材は、摺動面を複数有してもよい。この場合、当該導電性摺動部材は、１の摺動面のみを相手材と当接させて使用してもよく、複数の摺動面を１又は複数の相手材と当接させて使用してもよい。また、上記摺動面において相手材と当接してない領域は、配線の接続、当該導電性摺動部材の固定等の別用途に使用してもよい。
【００２７】
上記摺動面が多角形である場合の一辺の平均長さや上記摺動面が円形である場合の平均径としては、特に限定されず、用途等に応じて適宜変更可能である。上記一辺の平均長さ又は平均径の下限としては、通常０．２ｍｍであり、１ｍｍが好ましく、３ｍｍがより好ましい。一方、上記摺動面の上記一辺の平均長さ又は平均径の上限としては、通常１００ｍｍであり、２０ｍｍが好ましく、１０ｍｍがより好ましい。上記一辺の平均長さ又は平均径が上記下限より小さい場合、上記摺動面の面積が減少し、導電性や摺動性が低下するおそれがある。逆に、上記一辺の平均長さ又は平均径が上記上限を超える場合、小型の機器に使用することが困難となるおそれがある。
【００２８】
当該導電性摺動部材の上記摺動面に対して垂直方向の平均長さとしては、特に限定されないが、例えば０．２ｍｍ以上１００ｍｍ以下である。
【００２９】
（基材）
基材１は、マトリックス中に炭素繊維及び黒鉛を含有する。基材１は、本発明の効果を損なわない範囲において他の任意成分を含有してもよい。
【００３０】
基材１におけるマトリックスの含有量の下限としては、３質量％が好ましく、７質量％がより好ましく、１０質量％がさらに好ましい。一方、マトリックスの含有量の上限としては、４０質量％が好ましく、２５質量％がより好ましく、２０質量％がさらに好ましい。マトリックスの含有量が上記下限より小さい場合、当該導電性摺動部材への成形が困難となるおそれがある。逆に、マトリックスの含有量が上記上限を超える場合、当該導電性摺動部材の摺動性が低下するおそれや金属網２と基材１との剥離を十分に抑制できないおそれがある。
【００３１】
〔マトリックス〕
マトリックスは、基材１を賦形する。マトリックスの主成分としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）等の熱可塑性樹脂、ピッチ、タールなどがあげられる。マトリックスの主成分としては、これらの中で強度及び耐熱性の観点から熱硬化性樹脂が好ましく、フェノール樹脂がより好ましい。マトリックスにおける上述の熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、ピッチ及びタールの合計含有量の下限としては、８０質量％が好ましく、９０質量％が好ましい。また、上記合計含有量は１００質量％であってもよい。
【００３２】
［フェノール樹脂］
フェノール樹脂は、分子内に三次元架橋構造が形成されている不溶不融の樹脂であり、フェノール類及びアルデヒド類を原料とするオリゴマー（以下、「未硬化のフェノール樹脂」ともいう）を硬化させることで得られる。この未硬化のフェノール樹脂は、固体状でも液体状でもよい。フェノール樹脂としては、例えばノボラック型フェノール樹脂、レゾール型フェノール樹脂等が挙げられる。レゾール型フェノール樹脂としては、例えばメチロール型フェノール樹脂、ジメチレンエーテル型フェノール樹脂等が挙げられ、これらの中で加工時の欠けを抑制する観点から、ジメチレンエーテル型フェノール樹脂が好ましい。フェノール樹脂としては、これらの中で当該導電性摺動部材の摺動性の向上の観点から、ノボラック型フェノール樹脂が好ましい。
【００３３】
上記フェノール類としては、例えばクレゾール、エチルフェノール、キシレノール、ｐ−ｔ−ブチルフェノール、オクチルフェノール、ノニルフェノール、ドデシルフェノール、ｐ−フェニルフェノール等のアルキルフェノール、フェノールなどが挙げられ、これらの中でフェノールが好ましい。
【００３４】
上記アルデヒド類としては、例えばホルマリン、パラホルムアルデヒド等が挙げられ、これらの中でホルマリンが好ましい。
【００３５】
未硬化のフェノール樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）の下限としては、４００が好ましく、４５０がより好ましく、５００がさらに好ましい。一方、未硬化のフェノール樹脂のＭｎの上限としては、１，２００が好ましく、８００がより好ましく、６００がさらに好ましい。未硬化のフェノール樹脂の数平均分子量が上記下限未満である場合、又は上記上限を超える場合、当該導電性摺動部材の耐ヒートショック性が低下するおそれがある。なお、未硬化のフェノール樹脂の数平均分子量、及び後述する重量平均分子量は、ゲル濾過クロマトグラフの面積法による測定値である。
【００３６】
未硬化のフェノール樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）としては、４００が好ましく、１，５００がより好ましく、３，０００がさらに好ましい。一方、未硬化のフェノール樹脂のＭｗの上限としては、５，０００が好ましく、４，５００がより好ましく、４，０００がさらに好ましい。未硬化のフェノール樹脂のＭｗが上記下限より小さい場合、又は上記上限を超える場合、成形材料の安定性及び成形性が低下するおそれがある。
【００３７】
未硬化のフェノール樹脂の分散比（Ｍｗ／Ｍｎ）としては、１．１が好ましく、４．０がより好ましく、７．０がさらに好ましい。一方、未硬化のフェノール樹脂の分散比の上限としては、２０．０が好ましく、１２．０がより好ましく、８．０がさらに好ましい。未硬化のフェノール樹脂の分散比が上記下限より小さい場合、又は上記上限を超える場合、成形材料の安定性及び成形性が低下するおそれがある。
【００３８】
未硬化のフェノール樹脂は、上記フェノール類のモノマー及びダイマーを含んでもよい。未硬化のフェノール樹脂における上記フェノール類のモノマー及びダイマーの合計含有量の上限としては、１０質量％が好ましく、５質量％がより好ましい。上記フェノール類のモノマー及びダイマーの合計含有量が上記上限を超える場合、当該導電性摺動部材の摩擦係数上昇や摩耗量増加のおそれがある。また、上記フェノール類のモノマー及びダイマーの合計含有量を上記範囲とすることで、当該導電性摺動部材の耐熱性及び寸法精度を向上できる。さらに、上記フェノール類のモノマー及びダイマーの合計含有量は０質量％でもよい。なお、上記フェノール類のモノマー及びダイマーの合計含有量は、ゲル濾過クロマトグラフで測定した値をいう。
【００３９】
なかでも、未硬化のフェノール樹脂は、フェノール類のモノマー及びダイマーの合計含有量が１０質量％以下であり、かつ、上記分散比（Ｍｗ／Ｍｎ）が１．５以上２０以下であることが特に好ましい。このように、フェノール類のモノマー及びダイマーとの合計含有量と上記分散比（Ｍｗ／Ｍｎ）とを上記範囲とすることで、当該導電性摺動部材の摩擦係数をより低減することができ、その結果、摩耗量をより低減できる。また、上記合計含有量及び上記分散比を共に上記範囲とすることで、フェノール類のモノマー及びダイマーの合計含有量が１０質量％以下であっても溶融粘度を比較的低く保つことができる。
【００４０】
未硬化のフェノール樹脂の合成方法としては、例えば上記フェノール類、アルデヒド類及び触媒の混合液を調製する工程（調製工程）、上記混合液を還流温度で縮合反応させる工程（縮合反応工程）、及び縮合反応後の混合液を減圧濃縮する工程（除去工程）を備える方法等が挙げられる。
【００４１】
未硬化のノボラック型フェノール樹脂を合成する場合、上記触媒としては、例えば塩酸、硫酸、リン酸等の無機酸、シュウ酸、パラトルエンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、キシレンスルホン酸等の有機酸、酸化亜鉛、塩化亜鉛、酸化マグネシウム、酢酸亜鉛等の酸性物質などの酸触媒などが挙げられ、これらの中で有機酸が好ましく、シュウ酸がより好ましい。また、上記混合液におけるアルデヒド類（Ｆ）のフェノール類（Ｐ）に対するモル比（Ｆ／Ｐ）としては、例えば０．７５以上０．９５以下である。
【００４２】
未硬化のレゾール型フェノール樹脂を合成する場合、上記触媒としては、例えば水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム等のアルカリ金属の水酸化物などのアルカリ触媒が挙げられる。上記混合液における上記Ｆ／Ｐの下限としては、例えば１．１以上４．０以下である。
【００４３】
上記混合液における上記触媒の含有量としては、上記フェノール類１００質量部に対して、例えば０．０５質量部以上７０質量部以下である。
【００４４】
上記縮合反応における還流温度としては、例えば９０℃以上１１０℃以下である。また、上記縮合反応の反応時間としては、例えば２時間以上１２時間以下である。
【００４５】
［エポキシ樹脂］
エポキシ樹脂は、分子内に三次元架橋構造が形成されている不溶不融の樹脂であり、エポキシ基を有するオリゴマー（以下、「未硬化のエポキシ樹脂」ともいう）を硬化剤と共に硬化させることで得られる。エポキシ樹脂としては、特に限定されないが、例えばノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール−Ａ型エポキシ樹脂、ビスフェノール−Ｆ型エポキシ樹脂、トリスフェノールメタン型エポキシ樹脂、テトラキスフェノール型エポキシ樹脂、臭素化エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、環式脂肪族エポキシ樹脂等が挙げられる。
【００４６】
〔炭素繊維〕
炭素繊維は、当該導電性摺動部材の機械的強度を向上し、かつ金属網２の素線に絡むことで基材１と金属網２との剥離を抑制する。炭素繊維としては、例えばポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）を原料とするＰＡＮ系炭素繊維、ピッチを原料とするピッチ系炭素繊維等が挙げられる。ピッチ系炭素繊維の原料としては、石油に由来するピッチでもよく、石炭に由来するピッチでもよい。炭素繊維としては、これらの中でピッチ系炭素繊維が好ましい。ピッチ系炭素繊維は、摺動時に発熱等によってタール分が染み出すことで当該導電性摺動部材の摺動面の滑りを良くし、その結果、当該導電性摺動部材の摩擦係数の変動を安定化できる。また、ピッチ系炭素繊維は、電気抵抗率が低いため、当該導電性摺動部材の導電性をより向上できる。
【００４７】
炭素繊維の平均繊維長の下限としては、特に限定されないが、０．００５ｍｍが好ましく、０．０１ｍｍがより好ましく、０．０５ｍｍがさらに好ましい。一方、炭素繊維の平均繊維長の上限としては、特に限定されないが、１ｍｍが好ましく、０．７ｍｍがより好ましく、０．５ｍｍがさらに好ましい。炭素繊維の平均繊維長が上記下限より小さい場合、当該導電性摺動部材の機械的強度が低下するおそれがある。逆に、炭素繊維の平均繊維長が上記上限を超える場合、当該導電性摺動部材から炭素繊維が剥がれ易くなることで摺動性が低下するおそれがある。また、基材１と金属網２との剥離の抑制が不十分となるおそれがある。
【００４８】
炭素繊維の平均繊維径の下限としては、１μｍが好ましく、３μｍがより好ましい。一方、炭素繊維の平均繊維径の上限としては、１８μｍが好ましく、１２μｍがより好ましい。炭素繊維の平均繊維径が上記下限より小さい場合、当該導電性摺動部材の耐摩耗性が低下するおそれがある。また、炭素繊維の強度が低下するため、基材１と金属網２との剥離の抑制が不十分となるおそれがある。逆に、炭素繊維の平均繊維径が上記上限を超える場合、炭素繊維の柔軟性が低下して金属網２の網目３に充填され難くなるため、炭素繊維が金属網２の網目３に絡まり難くなるおそれがある。その結果、基材１と金属網２との剥離の抑制が不十分となり、当該導電性摺動部材に衝撃が加わった際等に基材１と金属網２とが剥離し易くなるおそれがある。
【００４９】
基材１における炭素繊維の含有量の下限としては、１質量％が好ましく、３質量％がより好ましく、４質量％がさらに好ましい。一方、炭素繊維の含有量の上限としては、２０質量％が好ましく、１０質量％がより好ましく、７質量％がさらに好ましい。炭素繊維の含有量が上記下限より小さい場合、当該導電性摺動部材の機械的強度が不十分となるおそれや基材１と金属網２との剥離の抑制が不十分となるおそれがある。逆に、炭素繊維の含有量が上記上限を超える場合、当該導電性摺動部材の成形材料の成形性が低下するおそれがある。
【００５０】
〔黒鉛〕
黒鉛は、当該導電性摺動部材の摩擦係数を低減する。黒鉛としては、特に限定されないが、例えば球状黒鉛、鱗片状黒鉛、塊状黒鉛、土状黒鉛等の天然黒鉛、人造黒鉛などが挙げられる。黒鉛としては、これらの中で球状黒鉛及び人造黒鉛が好ましい。なお、黒鉛は、通常粒子状であり、この黒鉛粒子の少なくとも一部は、金属網２の平均目開きよりも粒径が小さいとよい。ここで、「黒鉛の少なくとも一部」とは、黒鉛の１０質量％以上のことをいう。
【００５１】
基材１における黒鉛の含有量の下限としては、４０質量％が好ましく、５５質量％がより好ましく、７０質量％がさらに好ましい。一方、黒鉛の含有量の上限としては、９０質量％が好ましく、８５質量％がより好ましい。黒鉛の含有量が上記下限より小さい場合、当該導電性摺動部材の摺動性が低下するおそれがある。逆に、黒鉛の含有量が上記上限を超える場合、当該導電性摺動部材の成形材料の成形性が低下するおそれがある。
【００５２】
基材１が含有してもよい任意成分としては、例えば金属粉末、固体潤滑剤等が挙げられる。上記金属粉末としては、例えば銅、銀、錫、金、白金、パラジウム、アルミニウム、これらの合金等を主成分とする金属粉末が挙げられる。また、上記固体潤滑剤としては、ホウ素系化化合物、二硫化モリブデン、二硫化タングステン等が挙げられる。これら他の成分の含有量は、当該導電性摺動部材の摺動性や導電性を損なわない範囲で適宜変更できる。但し、基材１が金属粉末をさらに含有する場合、当該導電性摺動部材の質量に対する金属粉末及び金属網２の合計質量の上限としては、３０質量％が好ましく、２５質量％がより好ましい。上記合計質量の上限が上記上限を超えると、当該導電性摺動部材の摺動性が低下するおそれや重量が不要に増加するおそれがある。
【００５３】
（導電層）
当該導電性摺動部材は、導電層として金属網２を備える。図１では当該導電性摺動部材の備える導電層の層数は３であるが、これに限定されない。上記導電層の層数の下限としては、通常１であり、２が好ましく、３がより好ましい。一方、導電層の層数の上限としては、通常１００であり、２０が好ましく、８がより好ましい。導電層の層数が上記下限より小さい場合、当該導電性摺動部材の導電性が低下するおそれがある。逆に、導電層の層数が上記上限を超える場合、当該導電性摺動部材への成形が困難となるおそれや重量が不要に増加するおそれがある。
【００５４】
複数の金属網２の平均間隔の下限としては、０．１ｍｍが好ましく、０．５ｍｍがより好ましく、０．８ｍｍがさらに好ましい。一方、複数の金属網２の平均間隔の上限としては、５ｍｍが好ましく、３ｍｍがより好ましく、１．５ｍｍがさらに好ましい。複数の金属網２の平均間隔が上記下限より小さい場合、複数の金属網２が基材１を介さずに接触し易くなり、その結果、基材１と金属網２とが剥離し易くなるおそれがある。上記複数の金属網２の平均間隔が上記上限を超える場合、当該導電性摺動部材が不要に大きくなるおそれがある。
【００５５】
（金属網）
金属網２は、金属を主成分とする線材を網状に配設したものであり、表裏に貫通する複数の矩形状の網目３を規則的に有する。複数の金属網２は、略平行かつ略等間隔に配設されている。また、金属網２は、上記摺動面に略垂直に配設されていてもよく、上記摺動面に対して傾斜するよう配設されていてもよいが、上記摺動面に略垂直に配設されていることが好ましい。
【００５６】
この複数の金属網２の端面は、上述のように少なくとも摺動面に露出していればよいが、導電性摺動部材の摺動面以外の面にも露出しているとよい。このように、複数の金属網２の端面が摺動面及びそれ以外の面に露出している場合、上記それ以外の面に露出した金属網２の端面にリード線等の配線を電気的に接続することで、相手材と上記配線との間に金属網２を介した電流の経路を形成できる。但し、複数の金属網２の端面は摺動面にのみ露出していてもよく、この場合、当該導電性摺動部材の摺動面以外の面に挿通孔を設けることで基材１の内部で上記配線と金属網２とを電気的に接続できる。
【００５７】
金属網２としては、線材を製織することで網状とした織網（メッシュ）でもよく、線材を接着剤等で貼り合わせることで網状としたものでもよい。また、金属網２は、厚さ方向に波状の凹凸が形成されていてもよく、平坦であってもよいが、平坦であることが好ましい。
【００５８】
上記線材の主成分である金属、すなわち金属網２の主成分である金属としては、銀、銅、アルミニウム、鉄、ニッケル及びこれらの合金が好ましく、銅及び銅合金がより好ましい。
【００５９】
金属網２の平均厚さの下限としては、０．０５ｍｍが好ましく、０．１５ｍｍが好ましい。一方、金属網２の平均厚さの上限としては、１ｍｍが好ましく、０．３ｍｍがより好ましい。金属網２の平均厚さが上記下限より小さい場合、ここで「金属網の平均厚さ」とは、任意の十点の線材の交差領域で測定した厚さの平均値をいう。
【００６０】
上記線材の断面形状としては、特に限定されないが、例えば正方形状、長方形状、三角形状、丸状、楕円状等が挙げられる。上記線材の平均径の下限としては、１μｍが好ましく、１０μｍがより好ましく、１００μｍがさらに好ましい。一方、上記線材の平均径の上限としては、５００μｍが好ましく、３００μｍがより好ましく、１５０μｍがさらに好ましい。上記線材の平均径が上記下限より小さい場合、当該導電性摺動部材の導電性が低下するおそれがある。逆に、上記線材の平均径が上記上限を超える場合、相手材が同じ金属材料である場合等に凝着摩耗を起こし、当該導電性摺動部材の摺動性が低下するおそれがある。その結果、使用時に発生する振動や音が増加するおそれがある。また、炭素繊維が絡みにくくなり、基材１と金属網２との剥離の抑制が不十分となるおそれがある。ここで「平均径」とは、軸方向と直交する任意の十点における断面積と等面積の真円の直径の平均値を意味する。
【００６１】
金属網２の平均目開きの下限としては、５０μｍが好ましく、１００μｍがより好ましく、１２０μｍがさらに好ましい。一方、金属網２の平均目開きの上限としては、５，０００が好ましく、５００μｍがより好ましく、１８０μｍがさらに好ましい。また、金属網２の網目３の平均面積の下限としては、２．５×１０３μｍ２が好ましく、１．０×１０４がより好ましく、１．５×１０４μｍ２がさらに好ましい。一方、金属網２の網目３の平均面積の上限としては、２．５×１０７μｍ２が好ましく、２．５×１０５がより好ましく、３．２×１０４μｍ２がさらに好ましい。上記平均目開き又は平均面積が上記下限より小さい場合、網目３に基材１を構成する材料が充填され難くなるため、炭素繊維による基材１と金属網２との剥離の抑制が不十分となるおそれがある。逆に、上記平均目開き又は平均面積が上記上限を超える場合、網目３の中央付近に充填された基材１が含有する炭素繊維が金属網２に絡み難くなるため、基材１と金属網２との剥離の抑制が不十分となるおそれがある。また、金属網２のサイズが増加するため、当該導電性摺動部材のサイズが不要に増加するおそれがある。ここで、金属網２の平均目開きは、ＪＩＳ−Ｇ３５５６（２００１年）「工業用織金網」の「７．２．１平均目開き」に準拠して測定した値をいう。また、金属網２の網目３の平均面積は、任意の十個の網目の面積の平均値をいう。
【００６２】
金属網２の平均目開きと炭素繊維の平均繊維径との比の下限としては、１：０．００１が好ましく、１：０．０１がより好ましく、１：０．０５がさらに好ましい。一方、上記比の上限としては、１：０．５が好ましく、１：０．３がより好ましく、１：０．１がさらに好ましい。上記比が上記下限より小さい場合、又は上記上限を超える場合、基材１と金属網２との剥離を十分に抑制できないおそれがある。
【００６３】
金属網２の目数の下限としては、５メッシュが好ましく、３０メッシュがより好ましく、８０メッシュがさらに好ましい。一方、金属網２の目数の上限としては、５００メッシュが好ましく、２００メッシュがより好ましく、１２０メッシュがさらに好ましい。ここで「メッシュ」とは、２５．４ｍｍ（１インチ）の一辺あたりの目数をいい、例えば１００メッシュとは上記一辺当たりの目数が１００であることを意味する。
【００６４】
基材１の質量と金属網２の質量との比の下限としては、７０：３０が好ましく、７５：２５がより好ましい。一方、基材１の質量と金属網２の質量との比の上限としては、９７：３が好ましく、９０：１０がより好ましく、８５：１５がさらに好ましい。基材１の質量と金属網２の質量との比が上記下限より小さい場合、当該導電性摺動部材の強度が低下するおそれや成形が困難となるおそれがある。逆に、基材１の質量と金属網２の質量との比が上記上限を超える場合、当該導電性摺動部材の導電性が低下するおそれがある。
【００６５】
なお、当該導電性摺動部材は、耐熱強度を向上する観点から、基材１及び金属網２が接着剤等の接合材を介さずに当接した状態で固定されていることが好ましい。
【００６６】
＜導電性摺動部材の製造方法＞
当該導電性摺動部材の製造方法は、基材を構成する複数の基材層と上記１又は複数の導電層とを交互に積層する工程（積層工程）と、上記積層工程後の積層体を熱圧着する工程（熱圧着工程）とを備える。以下、各工程について説明する。
【００６７】
（積層工程）
本工程では、基材を構成する複数の基材層と上記１又は複数の導電層とを交互に積層する。
【００６８】
〔基材層〕
上記基材層は、マトリックス中に炭素繊維及び黒鉛を含有する。また、上記基材層のマトリックスの主成分が熱硬化性樹脂である場合、この熱硬化性樹脂は通常未硬化である。炭素繊維及び黒鉛の種類及び含有量については、当該導電性摺動部材の基材と同様とできるため、説明を省略する。
【００６９】
上記基材層の製造方法としては、例えばマトリックスの主成分と炭素繊維と黒鉛と任意成分とを混合する工程（混合工程）と、上記混合工程で得られた混合物を加圧成形する工程（加圧成形工程）とを備える方法等が挙げられる。上記製造方法では、黒鉛の粒度調整のため、加圧成形前に上記混合物を粉砕してもよい。また、マトリックスの主成分が溶液状でない場合、上記混合工程ではマトリックスの主成分等の各成分をエタノール等の溶媒に溶解することで混合し、その後、加圧成形工程前に上記溶媒を揮発させるとよい。この場合、上記各成分の合計質量と上記溶媒の質量との比としては、例えば８５：１５以上９６：４以下である。さらに、上記混合工程では、その他の方法として、マトリックスの主成分等の各成分を加圧ニーダー、ミキシングロール、二軸押出機などで混練混合することによって混合物を得てもよい。上記加圧成形工程で加える圧力としては、例えば１ｋｇ／ｃｍ２以上１，０００ｋｇ／ｃｍ２以下である。なお、上記混合工程で混練混合する場合、及び／又は加圧成形前に上記混合物を粉砕する場合、上記炭素繊維の繊維長が切断によって低下するため、混合工程で比較的繊維長の大きい炭素繊維を用いることもできる。この場合の具体的な炭素繊維の平均繊維長としては、例えば５０μｍ以上６，０００μｍ以下である。
【００７０】
上記基材層の各層の平均厚さの下限としては、０．１ｍｍが好ましく、０．５ｍｍがより好ましく、０．８ｍｍがさらに好ましい。一方、上記基材層の各層の平均厚さの上限としては、５ｍｍが好ましく、３ｍｍがより好ましく、１．５ｍｍがさらに好ましい。基材層の各層の平均厚さが上記下限より小さい場合、当該導電性摺動部材の金属網の平均間隔が減少し、その結果、金属網が基材を介さずに接触することで基材と金属網とが剥離し易くなるおそれがある。逆に、上記基材層の各層の平均間隔が上記上限を超える場合、当該導電性摺動部材が不要に大きくなるおそれがある。
【００７１】
上記マトリックスの主成分が未硬化の熱硬化性樹脂である場合、上記混合工程で任意成分として硬化剤をさらに混合することが好ましい。熱硬化性樹脂がフェノール樹脂である場合の硬化剤としては、例えばヘキサメチレンテトラミン等が挙げられる。また、熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂である場合の硬化剤としては、例えば多価フェノール類、酸無水物類、アミン類、イミダゾール類等が挙げられる。硬化剤の混合量としては、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、例えば１０質量部以上２５質量部以下である。
【００７２】
（熱圧着工程）
本工程では、上記積層工程後の積層体を熱圧着する。本工程により、金属網が複数の開口に基材を構成する材料が充填されるよう上記基材中に埋没する。また、基材層のマトリックスの主成分が未硬化の熱硬化性樹脂である場合、本工程により上記熱硬化性樹脂が硬化する。上記熱圧着の条件としては、マトリックスの主成分等によって適宜変更可能であるが、加熱温度としては例えば１５０℃以上２３０℃以下であり、成形圧としては例えば１ｋｇ／ｃｍ２以上１，０００ｋｇ／ｃｍ２以下である。
【００７３】
なお、当該導電性摺動部材の製造方法では、上記熱圧着工程後、さらに加工を行ってもよい。上述の熱圧着工程後の加工としては、例えばバインダーを炭化させるための焼成、当該導電性摺動部材を特定の形状にするための切削加工、研削加工、研磨加工等の機械加工などが挙げられる。また、当該導電性摺動部材のマトリックスの主成分が熱硬化性樹脂である場合、上述の熱圧着工程後の加工としてキュア（加熱）を行ってもよい。キュアを行うことにより、上記熱硬化性樹脂の硬化をより進行させることができ、その結果、当該導電性摺動部材の摺動性をより向上できる。キュアを行う場合、その加熱温度としては、熱硬化性樹脂の種類等によって適宜変更可能であるが、例えば１６０℃以上２８０℃以下である。
【００７４】
なお、上記機械加工では、金属網の端部が摺動面以外に突出するように加工してもよい。このような機械加工により、突出した金属網の端部とリード線等の配線とを容易に電気的接続が可能になる。
【００７５】
（用途）
当該導電性摺動部材の用途としては、例えばオルタネータ等の発電機やモータのカーボンブラシ、鉄道信号機用継電器、エレベータ等の開閉器、小型電圧調整器、遮断機などの電気接点、コネクタ、スイッチ等の電子機器接続部品、コンデンサ等の受動部品、パンタグラフ用すり板などが挙げられる。当該導電性摺動部材は、これらの中でカーボンブラシとして好適に用いることができ、オルタネータのカーボンブラシとしてより好適に用いることができる。なお、オルタネータとは、動力により電気を生成するための発電機であり、自動車等に使用される。
【００７６】
＜オルタネータ＞
当該オルタネータは、当該導電性摺動部材を含むカーボンブラシを備え、上記カーボンブラシが７０℃以上となる条件下で使用する。なお、当該オルタネータのカーボンブラシ以外については、従来公知のものと同様とできるため、説明を省略する。
【００７７】
カーボンブラシは、当該導電性摺動部材の摺動面以外の面にリード線等の配線を接続したものである。当該導電性摺動部材は、相手材（コンミテータ）との摺動面に上記金属網の端面が露出し、上記配線と相手材とを電気的に接続する。
【００７８】
なお、上記配線は、当該導電性摺動部材に穴をあけてそこにリード線を挿入し、導電性の高い金属粉末等を詰め込むことで固定してもよい。また、リード線を取り付ける面の金属網を突出させておき、成形後、突出した金属網を撚り合わせることでリード線を固定してもよい。
【００７９】
当該オルタネータは、当該導電性摺動部材が導電性及び摺動性に優れるため、発電効率に優れ、かつ長寿命である。また、当該オルタネータは、使用時に摩擦熱等で７０℃以上となる場合があるが、当該導電性摺動部材は基材と金属網との剥離の抑制に接着剤等の接合材を用いる必要がないため、耐熱強度を向上し易く、その結果、より長寿命である。
【００８０】
＜その他の実施形態＞
本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、本発明の意図する範囲内において適宜設計変更可能である。
【００８１】
上記金属網の網目の形状としては、図３の矩形状に限定されず、例えば三角形状、円状、楕円形状等であってもよい。
【００８２】
上記導電層は、金属網に限定されず、例えばパンチングメタル、複数の線材をストライプ状に配設したもの等が挙げられる。また、上記導電層は、金属を主成分としていれば樹脂、セラミック、ガラス等の金属以外の成分を含有してもよい。
【００８３】
上記導電層がパンチングメタルである場合、このパンチングメタルの開口の形状としては、特に限定されないが、例えば正方形状、長方形状、菱形状、円状、楕円状等の多様な形状を採用できる。また、上記開口の平均面積としては、例えば上記金属網の網目の平均面積と同様とすることができる。さらに、このパンチングメタルの隣接する開口間の平均距離としては、例えば上記金属網の線材の平均径と同様とすることができる。さらに、このパンチングメタルの平均厚さとしては、例えば上述の金属網の平均厚さと同様とすることができる。
【００８４】
上記導電層が線材をストライプ状に配設することで形成されている場合、上記線材の断面形状及び平均径としては、例えば上記金属網の線材と同様とすることができる。また、上記線材の間隔としては、例えば金属網の平均目開きと同様とすることができる。
【００８５】
上記導電層が線材をストライプ状又は網状に配設することで形成されている場合、上記線材が摺動面に対して傾斜するように配設されているとよい。この場合、線材の摺動面に対する傾斜角としては、例えば３０°以上６０°以下である。
【００８６】
上記複数の導電層は、略平行かつ略等間隔に配設されていなくてもよい。
【００８７】
当該導電性摺動部材の製造方法は、上述の製造方法に限定されない。具体的には、例えば射出成形、移送成形等において１又は複数の導電層を金型内に配設し、この金型内に基材を形成する材料を充填する方法なども挙げられる。
【実施例】
【００８８】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例によって限定されるものではない。なお、実施例記載の「部」及び「％」は、特に断らない限り「質量部」及び「質量％」を示す。また、本明細書において質量部を用いて配合量を説明する場合、特に断らない限りフェノール樹脂又はエポキシ樹脂１００質量部に対する質量部として記載する。
【００８９】
（未硬化のフェノール樹脂の製造）
温度計、攪拌装置及びコンデンサを備えた反応容器内に、フェノール（Ｐ）１９３質量部、３７質量％ホルマリン（Ｆ）１４２質量部（Ｆ／Ｐ＝０．８５）、及びシュウ酸０．９７質量部（０．５質量％／Ｐ）をそれぞれ仕込んだ後、徐々に還流温度（９８℃〜１０２℃）まで昇温して同温度で６時間の縮合反応を行った。次いで、減圧濃縮を行ったところ、１９９質量部（収量１０３質量％／Ｐ）の未硬化のノボラック型フェノール樹脂が得られた。この未硬化フェノール樹脂は、重量平均分子量（Ｍｗ）が３，８４０、数平均分子量（Ｍｎ）が５１２、分散比（Ｍｗ／Ｍｎ）が７．５であった。
【００９０】
なお、上述の重量平均分子量及び数平均分子量は、東ソー株式会社のゲル濾過クロマトグラフＳＣ−８０２０シリーズビルドアップシステム（カラム：Ｇ２０００Ｈｘｌ＋Ｇ４０００Ｈｘｌ、検出器：ＵＶ２５４ｎｍ、キャリヤー：テトラヒドロフラン１ｍＬ／分、カラム温度：３８℃）を用いて標準ポリスチレン換算で測定した。
【００９１】
（実施例１）
グラファイト（黒鉛）（日本黒鉛工業社の「青Ｐ」）７５．０質量部と、ピッチ系炭素繊維（三菱樹脂化学工業社の「Ｋ６３７１Ｔ」；平均繊維径１１μｍ；平均繊維長３，０００μｍ）５．０質量部と、マトリックスとして上述の未硬化のフェノール樹脂１３．０質量部及びヘキサメチレンテトラミン（硬化剤）２．１質量部とをエタノール７．０質量部に溶解させたグラファイト混合物を調製した。次に、このエタノールを揮発させて上記グラファイト混合物を乾燥させた。その後、含有するグラファイトの粒度調整のため、上記グラファイト混合物の粉砕を行い、処理グラファイト混合物を作製した。この処理グラファイト混合物を１８０ｋｇ／ｃｍ２で加圧成形して、平均厚さ１ｍｍの平板状に賦形化した基材層を作成した。その後、５枚の未硬化の基材層（合計８０質量部）と導電層としての４枚の銅メッシュ（線材の平均径が１１０μｍ、１００メッシュ、平均目開き１４４μｍ）（合計２０質量部）とを交互に積層し、温度１８０℃、成形圧１８０ｋｇ／ｃｍ２で熱圧着することで成形した。次に、得られた成形物を２５０℃でキュア後、後加工することで、実施例１の導電性摺動部材を得た。なお、この導電性摺動部材が含有する上記炭素繊維は、上述のグラファイト混合物の粉砕によって切断されているため、その平均繊維長は１００μｍ程度である。
【００９２】
実施例１の導電性摺動部材は、５ｍｍ×５ｍｍ×３ｍｍの直方体であり、５ｍｍ四方の正方形の面が摺動面である。上記導電性摺動部材の備える導電層としての４枚の銅メッシュは、略平行かつ略等間隔で上記摺動面に略垂直に配設され、端面が摺動面に露出している。
【００９３】
（実施例２）
成形後にキュアを行わなかった以外は実施例１と同様に操作して実施例２の導電性摺動部材を得た。
【００９４】
（実施例３）
炭素繊維としてピッチ系炭素繊維の代わりにＰＡＮ系炭素繊維（東レ社の「トレカ  Ｔ−００８Ａ」；平均繊維径７μｍ；平均繊維長３，０００μｍ）５．０質量部を用い、かつ成形後にキュアを行わなかった以外は実施例１と同様に操作し、実施例３の導電性摺動部材を得た。
【００９５】
（実施例４）
未硬化のフェノール樹脂の代わりに未硬化のエポキシ樹脂（三菱化学社の「ＪＥＲ８７１」（主剤）と三菱化学社の「ＪＥＲキュアＦＬ２４０」（硬化剤）とを重量比で１００：２０に混合）１６．０質量部を用い、かつ成形後にキュアを行わなかった以外は実施例１と同様に操作し、実施例３の導電性摺動部材を得た。
【００９６】
（比較例１）
グラファイト（黒鉛）（日本黒鉛工業社の「青Ｐ」）８０．０質量部と、マトリックスとして上述の未硬化のフェノール樹脂１３．０質量部及びヘキサメチレンテトラミン（硬化剤）２．１質量部とをエタノール７．０質量部に溶解させたものをグラファイト混合物とし、かつ成形後にキュアを行わなかった以外は実施例１と同様に操作し、比較例１の導電性摺動部材を得た。
【００９７】
（比較例２）
グラファイト（黒鉛）（日本黒鉛工業社の「青Ｐ」）４８．０質量部とマトリックスとして上述の未硬化のフェノール樹脂１２．０質量部及びヘキサメチレンテトラミン（硬化剤）１．９質量部とをエタノール７．０質量部で混合してグラファイト混合物を調製した。次に、このエタノールを揮発させて混合物を乾燥させた。その後、含有するグラファイトの粒度調整のため、上記グラファイト混合物の粉砕を行い、処理グラファイト混合物を作製した。この処理グラファイト混合物６０質量部に銅粉末（和光純薬工業社の「銅粉末（和光一級）」）４０質量部を混合し、成形圧３，５００ｋｇ／ｃｍ２で成形し、次に２５０℃でキュア後、後加工することで比較例２の導電性摺動部材とした。比較例２の導電性摺動部材の形状は、実施例１の導電性摺動部材の形状と同様とした。
【００９８】
＜評価＞
以下に示す方法により、実施例１〜４及び比較例２の導電性摺動部材の摺動性及び導電性を評価した。なお、比較例１の導電性摺動部材は、成形直後に基材と銅メッシュとが剥離したため、評価を行わなかった。
【００９９】
（摺動性）
スラスト試験機ＡＦＴ−６Ａ（東測精密工業社）を用いた図４Ａ及び図４Ｂに示すスラスト試験装置により、各導電性部材の摺動性を測定した。スラスト試験装置は、角板状の相手材Ｙ１と、この相手材Ｙ１上に配設される３つの導電性摺動部材Ｙ２と、この導電性摺動部材Ｙ２の上面に接着剤で固定されるピンＹ３と、このピンＹ３を介して導電性摺動部材Ｙ２に下向きの試験面圧Ａをかける治具（図示略）とにより構成される。３つの導電性摺動部材Ｙ２は、相手材Ｙ１の上面の中央Ｂに対して点対称に配設し、この中央Ｂと導電性摺動部材Ｙ２の摺動面の中央との平均距離を１８ｍｍとした。
【０１００】
下記条件にて相手材Ｙ１を上面の中央Ｂと下面の中央とを結ぶ仮想直線を中心軸として一方向に回転させ、動摩擦係数、自己摩耗量、及び相手材摩耗量を測定した。
相手材：５５ｍｍ×５５ｍｍ×厚み３ｍｍのリン青銅（Ｃ５１９１）の角板
試験面圧Ａ：０．２５ＭＰａ
試験速度：２．６４ｍ／秒（回転数２，０００ｒｐｍ）
環境：無潤滑
試験時間：２０ｈ
【０１０１】
〔自己摩耗量〕
マイクロメーターで測定した導電性摺動部材Ｙ２及びピンＹ３の摺動面に対する垂直方向の合計平均長さｄの試験前後における差を導電性摺動部材Ｙ２の自己摩耗量（μｍ／２０ｈ）とした。なお、この自己摩耗量は、３つの導電性摺動部材Ｙ２及びピンＹ３における測定値の平均である。自己摩耗量は、数値が小さいほど摺動性に優れることを示し、１３０μｍ／２０ｈ以下の場合を良好、１３０μｍ／２０ｈを超える場合を良好ではないと判断できる。
【０１０２】
〔相手材摩耗量〕
試験前後の相手材Ｙ１の質量の差を測定することで摩耗した相手材Ｙ１の質量を求めた。この摩耗した相手材Ｙ１の質量を相手材Ｙ１の比重で割り、摩耗した体積を相手材摩耗量（ｍｍ３／２０ｈ）とした。相手材摩耗量は、数値が小さいほど摺動性に優れることを示し、０．５ｍｍ３／２０ｈ以下の場合を良好、０．５ｍｍ３／２０ｈ超２．０ｍｍ３／２０ｈ以下の場合をやや良好、２．０ｍｍ３／２０ｈ超の場合を良好ではないと判断できる。
【０１０３】
〔動摩擦係数〕
相手材Ｙ１の回転時の摩擦力を測定し、その摩擦力を試験面圧Ａで割った値を摩擦係数とした。相手材Ｙ１の回転開始から１０分経過し、開始直後の摩擦係数（静摩擦係数）よりも低い値で安定したときの値を動摩擦係数とした。動摩擦係数は、数値が小さいほど摺動性に優れることを示し、０．１５以下の場合を良好、０．１５以上の場合を良好ではないと評価できる。
【０１０４】
（導電性）
ＪＩＳ−Ｋ７１９４（１９９４年）「導電性プラスチックの４探針法による抵抗率試験方法」に準拠して４探針法により導電性摺動部材の抵抗値を測定し、導電性を評価した。具体的には、図５に示すように、低抵抗率計（三菱化学社の「Ｌｏｒｅｓｔａ−ＧＰ  ＭＣＰ−Ｔ６００」）の端子Ｚ１を導電性摺動部材Ｚ２の摺動面に当接し、電気抵抗（×１０−３Ω）を測定した（Ｎ＝１０〜１５）。なお、測定は、４つの端子Ｚ１が基材Ｚ４のみに偏って接触したり、銅メッシュＺ３のみに偏って接触したりしないように注意して行った。電気抵抗は、数値が小さいほど導電性に優れることを示し、２．５×１０−３Ω以下の場合を良好、２．５×１０−３Ω超１０．０×１０−３Ω未満の場合をやや良好、１０．０×１０−３Ω超の場合を良好ではないと判断できる。
【０１０５】
各導電性摺動部材の材料と、上述の評価結果とを表１に合わせて示す。なお、表１において、フェノール樹脂及びエポキシ樹脂の質量部は、硬化に用いた硬化剤の質量部を含む。また、「−」は、該当する材料を用いていないことを示す。
【０１０６】
【表１】
0006502180.tif 000002
【０１０７】
表１から明らかなように、実施例１〜４の導電性摺動部材は、摺動性及び導電性に優れ、かつ基材と金属網との剥離を抑制できた。一方、比較例２の導電性摺動部材は、自己摩耗量が良好ではなかった。これは、実施例１〜４の導電性摺動部材は、比較例２の導電性摺動部材と比較して、摺動性を低下させる銅の含有量が少なく、代わりに摺動性を向上する黒鉛の含有量が多いためであると考えられる。また、実施例１及び２の導電性摺動部材は、比較例２の導電性摺動部材よりも金属の含有量が少ないにも関わらず、電気抵抗が低下していた。これは、実施例１及び２の導電性摺動部材の備える金属網は、電流の流れる方向に物理的に連続しているため、金属粉末と比較して少量でも効率的に導電できるためである判断される。
【０１０８】
また、比較例１の導電性摺動部材は、基材と金属網との剥離を抑制できなかった。これは、炭素繊維が金属網に絡みつくことによる基材と金属網との剥離を抑制する効果が得られなかったためであると判断される。
【０１０９】
さらに、実施例１の導電性摺動部材は、実施例２の導電性摺動部材よりも自己摩耗量が少なかった。これは、実施例１の導電性摺動部材は、キュアによってフェノール樹脂の硬化が進行し、強度が向上したためであると考えられる。
【０１１０】
さらに、実施例２の導電性摺動部材は、実施例３の導電性摺動部材よりも電気抵抗が低下していた。これは、ピッチ系炭素繊維がＰＡＮ系炭素繊維よりも電気抵抗率が低いためであると考えられる。また、実施例２の導電性摺動部材は、実施例３の導電性摺動部材よりも自己摩耗量及び相手材摩耗量が低下していた。これは、摺動時の発熱等でピッチ系炭素繊維から微量のタール分が摺動面に染み出し、その結果、摩擦係数の変動が安定化したためであると考えられる。一方、実施例３の導電性摺動部材は、上述の摩擦係数の安定化の効果が得られなかったため、振動が発生することで自己摩耗量及び相手材摩耗量が増加したと考えられる。
【０１１１】
なお、自己摩耗量及び相手材摩耗量は、通常一方が増加すると他方が減少する関係にあるが、上述の振動の発生等の要因によって両方が同時に増減することもありうる。
【０１１２】
さらに、実施例２の導電性摺動部材は、実施例４の導電性摺動部材よりも自己摩耗量及び相手材摩耗量が低下していた。これは、フェノール樹脂の方がエポキシ樹脂よりも摺動性に優れるためであると考えられる。
【産業上の利用可能性】
【０１１３】
当該導電性摺動部材及びその製造方法によれば、基材と導電層との剥離を抑制でき、かつ摺動性及び導電性に優れる導電性摺動部材を提供できる。当該オルタネータは、発電効率に優れ、かつ長寿命である。
【符号の説明】
【０１１４】
１  基材
２  金属網
３  網目
Ｙ１  相手材
Ｙ２  導電性摺動部材
Ｙ３  ピン
Ｚ１  端子
Ｚ２  導電性摺動部材
Ｚ３  基材
Ｚ４  銅メッシュ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図５】
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