(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸体の外周に押出された発泡ゴム組成物を加硫し、次いで発泡ゴム組成物の表面に形成されたスキン層を除去して、厚さが９ｍｍを越える発泡硬化体を得る工程と、該発泡硬化体を押圧処理して発泡押圧体を得る工程と、該発泡押圧体を研磨して、該発泡押圧体に生じた歪変形を補整した発泡弾性層を得る工程とを有する発泡弾性ローラの製造方法。
【請求項２】
前記発泡硬化体を得る工程が、前記発泡ゴム組成物を一次加硫し、次いで二次加硫した後にスキン層を除去する工程である請求項１に記載の発泡弾性ローラの製造方法。
【請求項３】
前記発泡硬化体を得る工程が、前記二次加硫後であってスキン層を除去する前に三次加硫する工程である請求項２に記載の発泡弾性ローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡弾性ローラの製造方法に関し、さらに詳しくは、発泡弾性層が厚肉であっても高い振れ精度を有する発泡弾性ローラの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
レーザープリンター及びビデオプリンター等のプリンター、複写機、ファクシミリ、これらの複合機等には、電子写真方式を利用した各種の画像形成装置が採用されている。このような画像形成装置は、通常、記録体上に転写された現像剤を定着させるために発泡弾性層を有する定着ローラを備えている。
このような定着ローラは、記録体上に転写された現像剤を記録体に押圧すると共に加熱することにより、現像剤を記録体に定着させる。したがって、現像剤を所望のように記録体に定着させるため、定着ローラには、発泡弾性層の中心点と軸体の中心点とのズレ間隔が小さい（発泡弾性層の振れ精度が高い）ことが求められる。
【０００３】
発泡弾性層を備えたローラとして、例えば、特許文献１には、発泡性ゴム組成物を金型内で発泡成形した後にスキン層を研磨する弾性ロールの製造方法が記載されている。また、特許文献２には、ゴム硬化体の表面を圧接することによって、所定の連泡率を有する弾性ローラを製造する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３２４１９３８号公報
【特許文献２】特開２００８−２９２５３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、近年の画像形成装置は、印字速度の高速化が図られ、また耐久性の向上も志向されている。これらの要求に応えるべく、定着ローラの発泡弾性層は厚肉化される傾向にある。しかし、発泡弾性層が厚肉化されると、発泡弾性層が発泡体であることから、振れ精度が低下することがあった。また、製造過程において発泡弾性層となる発泡硬化体を押圧処理する場合には、押圧して発泡硬化体を潰した後に押圧を解除したときの、発泡硬化体の復元が遅いと、高い振れ精度が得られないことがある。これらの場合、製造される発泡弾性層が定着ローラに求められる特性を満たさないことがあった。
【０００６】
本発明は、発泡弾性層が厚肉であっても高い振れ精度を有する発泡弾性ローラ及びその製造方法を提供することを、課題にする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、厚さが９ｍｍを越える発泡弾性層を備えた発泡弾性ローラの製造方法において、発泡硬化体を、まず、初期の硬度低下を軽減する等のために押圧処理し、次いで研磨処理すると、押圧処理によって肉厚の発泡押圧体に特有に生じる歪変形を補整できることを見出した。また、発泡押圧体が厚肉であるためにゴム押圧体が発泡状態であっても研磨処理による研磨均一性を損なわない場合もあることを見出した。これらの知見に基づき本発明をなすに至った。
【０００８】
本発明の課題は、以下の手段によって達成された。
（１）軸体の外周に押出された発泡ゴム組成物を加硫し、次いで発泡ゴム組成物の表面に形成されたスキン層を除去して、厚さが９ｍｍを越える発泡硬化体を得る工程と、該発泡硬化体を押圧処理して発泡押圧体を得る工程と、該発泡押圧体を研磨して、該発泡押圧体に生じた歪変形を補整した発泡弾性層を得る工程とを有する発泡弾性ローラの製造方法。
（２）前記発泡硬化体を得る工程が、前記発泡ゴム組成物を一次加硫し、次いで二次加硫した後にスキン層を除去する工程である（１）に記載の発泡弾性ローラの製造方法。
（３）前記発泡硬化体を得る工程が、前記二次加硫後であってスキン層を除去する前に三次加硫する工程である（２）に記載の発泡弾性ローラの製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、発泡弾性層が厚肉であっても高い振れ精度を有する発泡弾性ローラ及びその製造方法の提供が可能になる。したがって、本発明の発泡弾性ローラは、画像形成装置に装着されると、現像剤を記録体に所望のように定着させて、画像の高品質化に貢献できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明の発泡弾性ローラの一例を示す概略斜視図である。
【図２】図２は、発泡弾性ローラの振れ精度を説明する説明図である。
【図３】図３は、本発明の発泡弾性ローラを製造するのに好適に用いられる押圧処理装置を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
まず、本発明の発泡弾性ローラについて説明する。本発明の発泡弾性ローラは、振れ精度が０．１４ｍｍ以下である。振れ精度が０．１４ｍｍ以下であると、印字速度の高速化及び／又は耐久性の向上が図られた近年の画像形成装置に定着ローラとして装着されても、加熱ローラとのニップ幅が均一になる。これにより、記録体に転写された現像剤を均一に押圧及び加熱して定着させることができ、画像品質の向上に貢献できる。画像品質の向上にさらに貢献できる点で、振れ精度は０．１ｍｍ以下であるのが好ましく、０．０７ｍｍ以下であるのがさらに好ましい。なお、振れ精度の下限は、特に限定されないが、現実的には０．０２ｍｍ以上である。
【００１２】
本発明において、発泡弾性層の振れ精度とは、上記のように、発泡弾性層の中心点と軸体の中心点とのズレ間隔をいう。図２を参照して具体的に説明する。図２は、振れ精度を説明する概略図である。図２（ａ）は振れ精度を説明するためのローラの正面図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）におけるＨ−Ｈ線での断面図である。振れ精度はこの断面図における（Ｊ２−Ｊ１）で求める。Ｊ１及びＪ２は、発泡弾性層の中心点及び軸体の中心点を結ぶ直線が発泡弾性層の外周面と交わる２点それぞれと、軸体の中心点との間の距離である。求められる値は、理想的にはゼロとなる。現実には、中心軸上の各位置で相違する。
本発明においては、発泡弾性層の振れ精度は、少なくとも、発泡弾性層における中央部と両端部近傍との３点を測定点として求めた各測定点における（Ｊ２−Ｊ１）の平均値とする。ここで、Ｊ１及びＪ２は、軸体を中心として発泡弾性ローラを回転させながら、レーザ測長機により、各測定点における発泡弾性層の厚さ（軸体の中心点から発泡弾性層の外周面までの距離）を測定することにより、求めることができる。
振れ精度は、後述する本発明の定着ローラの製造方法によって、例えば、研磨条件を変更すること等によって、所定の範囲に設定することができる。
【００１３】
本発明の発泡弾性ローラは、好ましくは形状均一性を有している。形状均一性とは、発泡弾性層の軸線方向に沿う端部に潰れ等の変形が実質的にないことをいう。
【００１４】
本発明の発泡弾性ローラは、発泡弾性層が肉厚であり、具体的には９ｍｍを越える厚さを有している。発泡弾性層がこのように肉厚に形成されていると、ニップを大幅に確保でき、また断熱性が向上して蓄積した熱を保持できるから、印字速度の高速化及び／又は耐久性の向上が図られた近年の画像形成装置に定着ローラとして好適に用いられる。発泡弾性層の厚さは、用途、機能等に応じて一義的には定まらないが、９ｍｍを超えていればよく、例えば、１０〜２０ｍｍが好ましく、１０〜１５ｍｍがさらに好ましい。発泡弾性層の厚さは、振れ精度の測定と同様にして測定される。
【００１５】
本発明の発泡弾性ローラは、上記厚さの発泡弾性層を備え、振れ精度が上記範囲内にあれば、その構造等は特に限定されず、発泡弾性層の他に、軸体、表面層又はチューブ層等を有していてもよい。
表面層及びチューブ層は特に限定されず、公知の構成を適宜に適用できる。例えば、表面層はウレタン樹脂等の各種樹脂で形成され、チューブ層はフッ素樹脂等の各種樹脂製のチューブを発泡弾性層に被覆して形成される。
【００１６】
本発明の発泡弾性ローラの一例としての発泡弾性ローラ１は、図１に示されるように、軸体２と、その外周面に形成された発泡弾性層３とを備えている。この発泡弾性ローラ１は、振れ精度が０．１４ｍｍ以下である。振れ精度については上記した通りである。
【００１７】
軸体２は、良好な導電特性を有していればよく、通常、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等の金属で構成された所謂「芯金」と称される。この軸体２は、熱可塑性樹脂若しくは熱硬化性樹脂等の絶縁性芯体にメッキを施して導電化した軸体であってもよく、さらには、熱可塑性樹脂若しくは熱硬化性樹脂等に導電性付与剤としてカーボンブラック又は金属粉体等を配合した導電性樹脂で形成された軸体であってもよい。
【００１８】
発泡弾性層３は、後述する発泡ゴム組成物によって、軸体２の外周面に形成されている。この発泡弾性層３は、その内部及び／又は外表面に気泡（図１において図示しない。）を有する、所謂「スポンジ状」になっている。この発泡弾性層３は、独立気泡と連通気泡とを有している。ここで独立気泡とは近傍の他の気泡と接していない気泡をいい、連通気泡とは、近接する気泡同士の壁に小さな孔が開いて気泡同士が繋がっているものをいう。ここで、気泡は、発泡弾性層３を形成する後述の発泡ゴム組成物に含有される発泡剤の発泡又は分解等によって生じる発泡弾性層３内又は表面の中空領域をいう。
【００１９】
発泡弾性層３は、肉厚に形成されており、具体的には上記範囲の厚さを有している。
【００２０】
発泡弾性層３は、アスカーＣ硬度が３５〜５０であるのが好ましく、４０〜４６であるのがさらに好ましい。これにより、画像形成装置が高速機であっても高反発を維持し、かつ破泡等の破壊にも耐えることができる。アスカーＣ硬度は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に準拠して、発泡弾性層の軸方向に等間隔に４分割した箇所を測定したときの平均値である。
【００２１】
発泡弾性層３は、セル径が１００〜４００μｍであるのが好ましく、１５０〜３００μｍであるのがさらに好ましい。これにより、画像形成装置が高速機でも画質が安定し、かつ破泡等の破壊にも耐えることができる。セル径は、発泡弾性層３の表面又は任意の面で切断したときの切断面において、約２０ｍｍ２の領域を電子顕微鏡等で観察し、観察視野内に存在する各セルにおける開口部の最大長さを測定して、測定された最大長さを算術平均して得られた平均長さとして、求める。
【００２２】
本発明の発泡弾性ローラの製造方法は、発泡弾性を備えた発泡弾性ローラ、特に厚さが９ｍｍを越える発泡弾性を備え、振れ精度が０．１４ｍｍ以下である本発明の発泡弾性ローラを製造するのに、好適である。
【００２３】
本発明の発泡弾性ローラの製造方法は、軸体の外周に押出された発泡ゴム組成物を加硫して厚さが９ｍｍを越える発泡硬化体を得る工程と、該発泡硬化体を押圧処理して発泡押圧体を得る工程と、該発泡押圧体を研磨して発泡弾性層を得る工程とを有する。
以下、本発明の発泡弾性ローラの製造方法を説明する。
【００２４】
本発明の発泡弾性ローラの製造方法（以下、本発明の製造方法という）においては、軸体を準備する。軸体は上述の通りであり、上述の金属又は樹脂等で適宜の形状及び寸法に形成する。軸体は、必要に応じて予め、その外周面に接着剤又はプライマーをスプレー法、浸漬法等によって塗布し、その外周面に接着層又はプライマー層を形成しておくのがよい。
【００２５】
本発明の製造方法において、軸体の外周に押出された発泡ゴム組成物を加硫して、厚さが９ｍｍを越える発泡硬化体を得る工程を行う。
この工程においては、まず、軸体の外周面に、発泡ゴム組成物を、押出成形による連続加熱成形、プレス、インジェクションによる型成形等によって、配置する。軸体の外周面にゴム組成物を配置する方法としては、例えば、押出機等により軸体と発泡ゴム組成物とを一体に分出する方法等が挙げられる。この方法は、作業が容易で、作業を連続して行うことができる点で、好ましい。
本発明の製造方法においては、発泡弾性層が９ｍｍを越える厚さになるように、発泡ゴム組成物の押出し量を設定することが好ましい。発泡ゴム組成物の押出し量の上限は特に限定されず、研磨量等に応じて適宜に設定される。
【００２６】
用いる発泡ゴム組成物は、ゴムと、発泡剤と、所望により各種添加剤等とを含有する組成物であればよく、例えば、発泡シリコーンゴム系組成物、特に付加反応型発泡シリコーンゴム組成物が好ましい。付加反応型発泡シリコーンゴム組成物として、ビニル基含有シリコーン生ゴムと、シリカ系充填材と、発泡剤と、付加反応架橋剤と、付加反応触媒と、反応制御剤と、導電性付与剤とを含有し、所望により有機過酸化物架橋剤と各種添加剤とを含有する付加反応型発泡シリコーンゴム組成物が挙げられる。この付加反応型発泡シリコーンゴム組成物は、特開２００８−０７６７５１号公報に記載の「付加反応型発泡シリコーンゴム組成物」を用いることができ、この公報に記載された内容は本明細書に組み込まれる。
【００２７】
次いで、軸体の外周面に配置した発泡ゴム組成物を加硫する。本発明の製造方法において、発泡ゴム組成物の加硫方法は、発泡ゴム組成物が加硫される限り、特に限定されない。例えば、発泡ゴム組成物を一回で加硫することもでき、複数回にわけて加硫することもできる。本発明の製造方法において、発泡ゴム組成物の加硫方法は、発泡ゴム組成物を一次加硫し、次いで二次加硫する方法が好ましく、さらに三次加硫する方法がより好ましい。
【００２８】
発泡ゴム組成物を一回で加硫する場合の加硫条件、及び、一次加硫の加硫条件は、発泡ゴム組成物に含まれるゴム、例えば、ビニル基含有シリコーン生ゴムが架橋し、かつ、発泡剤が分解又は発泡するのに十分な条件であればよい。例えば、発泡ゴム組成物を、通常、赤外線加熱炉又は熱風炉等の加熱炉、乾燥機等の加熱機等により、１７０〜５００℃程度、好ましくは２００〜４００℃で、数分以上１時間以下、好ましくは５〜３０分間にわたって、加熱する。
【００２９】
発泡ゴム組成物の二次加硫は、所望により又は好適に行われる加硫工程であり、一次加硫で加硫（架橋）された発泡ゴム組成物をより確実に架橋させる。この二次加硫により、発泡ゴム組成物が硬化して成る発泡硬化体の物性が安定する。二次加硫は、例えば、一次加硫された発泡ゴム組成物を、さらに、押出成形された状態のままで、例えば、１８０〜２５０℃、好ましくは１９０〜２３０℃で、１〜２４時間、好ましくは３〜１０時間にわたって、加熱されることによって、行われる。又は、金型を用いて、例えば、１３０〜２００℃、好ましくは１５０〜１８０℃で、５分以上２４時間以下、好ましくは１０分以上１０時間以下にわたって、再度加熱されることによって、行われる。
【００３０】
発泡ゴム組成物の三次加硫は、所望により又は好適に行われる加硫工程である。この三次加硫は、二次加硫で架橋された発泡ゴム組成物の残留物をさらに除去し、耐久性を向上させることができる。三次加硫によって発泡ゴム組成物が硬化して成る発泡硬化体の物性が安定する。三次加硫は、例えば、二次加硫された発泡ゴム組成物を、さらに、押出成形された状態のままで、例えば、１５０〜２３０℃、好ましくは１８０〜２００℃で、１〜２４時間、好ましくは１．５〜１５時間にわたって、再度加熱されることによって、行われる。
【００３１】
発泡硬化体を得る工程においては、所望により、発泡ゴム組成物の加硫後にスキン層を除去する。この除去処理は、粗研磨処理とも称され、発泡ゴム組成物の表面に形成されたセルのない表面層を除去する処理である。この製品寸法に研磨するとき、より精度良く研磨することができる。スキン層の除去処理条件は、スキン層を除去できれば特に限定されず、例えば、後述する研磨条件が挙げられる。
【００３２】
本発明の製造方法においては、次いで、発泡硬化体を得る工程において得られた発泡硬化体を押圧処理して、発泡押圧体を得る工程を行う。この工程は、発泡硬化体の表面を所定の条件で圧接、すなわち押圧する方法を好適に採用することができる。この押圧処理は、発泡硬化体の外周面を均一に押圧することができれば、手作業で実施してもよく、また、装置を用いてもよい。
【００３３】
この工程に好適に用いられる押圧装置としては、例えば、特許文献２に記載の押圧装置（図３参照）等が挙げられる。
具体的には、図３に示されるように、この押圧処理装置１０は、軸体２の外周面に発泡硬化体を備えた硬化体付軸体７をその中心軸を中心にして固定する固定手段１１、例えば、軸体２を両端から挟持して固定する１組の挟持部材と、固定手段１１に連結され、固定手段１１を介して硬化体付軸体７を軸体２の中心軸を中心にして回転させる回転手段１２、例えばモータと、硬化体付軸体７の発泡硬化体を押圧する押圧ローラ１３と、押圧ローラ１３を硬化体付軸体７の軸線方向に相対的に移動させると共に、押圧ローラ１３を硬化体付軸体７の中心方向に移動させ、硬化体付軸体７に対する押圧率ｄ（％）を調整する移動調整手段１４と、押圧ローラ１３を回転可能に支持し、移動手段１３上を移動可能に設けられた押圧ローラ支持治具１５とを備えている。
【００３４】
押圧ローラ１３は、軸体とその外周面に形成されたゴム弾性体とを備えている。この軸体の寸法及び材料等は、特に限定されない。例えば、図３に示される押圧ローラ１３における軸体は、その外径が３４ｍｍ程度、軸線方向の長さが５０ｍｍ程度であり、例えば、発泡弾性ローラ１の軸体２と同様の材料で形成されている。また、押圧ローラ１３におけるゴム弾性体の寸法及び材料等は特に限定されない。例えば、図３に示される押圧ローラ１３におけるゴム弾性体は、その外径が５８ｍｍ程度、軸線方向の長さが４９ｍｍ程度であり、例えば、弾性ローラ１の発泡弾性層３と同様の材料で形成されている。押圧ローラ１３におけるゴム弾性体は、所望の発泡弾性層３を形成するには、特定の硬度を有することが重要であり、この押圧処理装置１０における押圧ローラ１３において、ゴム弾性体の硬度は、ＪＩＳ  Ａ硬度で、２０〜８０であるのが好ましい。押圧ローラ１３のゴム弾性体はＪＩＳ  Ａ硬度が２０である。ＪＩＳ  Ａ硬度は、ＪＩＳ  Ｋ  ６３０１に準拠して測定することができる。
【００３５】
この押圧処理装置１０を用いて硬化体付軸体７を押圧処理するには、まず、図３に示されるように、硬化体付軸体７を軸体２の両端から挟持して１組の挟持部材１１に固定する。次いで、移動調整手段１４を操作して、押圧ローラ１３を硬化体付軸体７の一端部近傍において、押圧ローラ１３を硬化体付軸体７の中心方向に移動させ、発泡硬化体が押圧ローラ１３によって押し込まれた量が所定の値（押圧率）ｄ（％）、例えば２０％になるように、押圧ローラ１３の位置を、調整する。
【００３６】
次いで、回転手段１２を起動して、固定手段１１に固定された硬化体付軸体７を軸体２の中心軸を中心にして回転させる。硬化体付軸体７を回転させると、硬化体付軸体７を押圧している押圧ローラ１３は硬化体付軸体７と共に回転する。この状態を維持しつつ、移動調整手段１４を起動して、押圧ローラ１３を硬化体付軸体７の一端部から他端部にかけて一方向（例えば図３に示された矢印の方向）又は両方向に移動させる。このようにして、発泡硬化体における、ゴム弾性体によって押圧された領域に連続気泡が形成される。
【００３７】
押圧処理の条件として下記条件が挙げられる。下記条件を採用することにより、振れ精度を上述の範囲内に、設定できる。
硬化体付軸体７の回転数：好ましくは１０〜１００ｒｐｍ、より好ましくは１４〜５０ｒｐｍ
押圧ローラ１３の移動方向：左右両方向への片側移動又は往復移動
押圧ローラ１３の移動回数（片側移動を１回とする）：好ましくは１〜２０回、より好ましくは１〜１０回
押圧率ｄ：好ましくは１０〜７０％、より好ましくは２０〜６５％
総押圧時間：好ましくは０．５〜６０ｍｉｎ、より好ましくは１〜６ｍｉｎ
【００３８】
本発明の製造方法においては、次いで、発泡押圧体を得る工程で得られた発泡押圧体を研磨して、発泡弾性層を得る工程を行う。この研磨工程は、好ましくは発泡押圧体が発泡状態であっても研磨均一性を損なうことなく、押圧処理によって発泡硬化体に生じた歪変形を補整できる。
【００３９】
研磨条件は、特に制限されない。歪変形を所望のように補整できる点で、下記条件が好ましい。
砥石に関して、砥石粗さとしては、例えば、＃２０〜＃２００、好ましくは＃５０〜＃１５０が挙げられる。また、砥石幅としては、例えば、１５〜１００ｍｍ、好ましくは２０〜４０ｍｍが挙げられる。砥石回転数としては、例えば、１０００〜７０００ｒｐｍ、好ましくは１５００〜６０００ｒｐｍが挙げられる。
研磨条件に関して、研削量としては、例えば、０．１〜１０ｍｍ、好ましくは０．５〜５ｍｍが挙げられる。また、研削速度としては、例えば、１０〜１０００ｍｍ／ｍｉｎ、好ましくは４００〜８００ｍｍ／ｍｉｎが挙げられる。ワーク回転数としては、例えば、５０〜３０００ｒｐｍ、好ましくは１００〜２０００ｒｐｍが挙げられる。
【００４０】
このようにして、発泡弾性層３を得ることができる。
【００４１】
本発明の製造方法においては、発泡押圧体を得る工程の後に熱処理をしないのがよい。通常、熱処理は形状不均一性を改善するために行われるが、本発明の製造方法では発泡弾性層の形状均一性が優れ、熱処理を省略することができる。
【００４２】
本発明の製造方法においては、所望により、表面層又はチューブ層を設ける工程を、公知の手段により、行うことができる。
【００４３】
このようにして、本発明の製造方法が実施され、発泡弾性ローラが製造される。製造される発泡弾性ローラは、厚さが９ｍｍを越える発泡弾性を備え、振れ精度が０．１４ｍｍ以下である。
したがって、この発泡弾性ローラは、画像形成装置の定着ローラとして好適に用いられ、特に印字速度の高速化及び／又は耐久性の向上が図られた近年の画像形成装置の定着ローラとして好適に用いられる。
【００４４】
本発明の発泡弾性ローラ及びその製造方法は、上述した例に限定されることはなく、本発明の目的を達成することができる範囲において、種々の変更が可能である。
【実施例】
【００４５】
（実施例１）
本例では、図１に示す発泡弾性ローラ１を、図３に示す押圧装置１０を用いて、製造した。
まず、無電解ニッケルメッキ処理が施された軸体２（直径１２ｍｍ、長さ３５０ｍｍ、ＳＵＭ２２）をトルエンで洗浄し、プライマー「Ｎｏ．３１Ａ／Ｂ」（信越化学工業株社製：商品名）を塗布した。プライマー処理した軸体２を、ギアーオーブンを用いて、１８０℃の温度にて３０分焼成処理した後、常温にて３０分以上冷却し、プライマー層を形成した。
【００４６】
次いで、ビニル基含有シリコーン生ゴムとシリカ系充填材とを含むシリコーンゴム組成物「ＫＥ−９０４ＦＵ」（信越化学工業社製：商品名）１００質量部と、付加反応架橋剤「Ｃ−１５３Ａ」（信越化学工業社製：商品名）２．０質量部と、有機系発泡剤アゾビス−イソブチロニトリル「ＫＥＰ−１３」（信越化学工業社製：商品名）２．５質量部と、付加反応触媒としての白金触媒適量と、反応制御剤「Ｒ−１５３Ａ」（信越化学工業社製：商品名）０．５質量部と、有機過酸化物架橋剤「Ｃ−３」（信越化学工業社製：商品名）適量と、耐熱性向上剤「ＫＥＰ−１２」（信越化学工業社製：商品名）１．０質量部とを、二本ロールで十分に混練して、付加反応型発泡シリコーンゴム組成物を調製した。
【００４７】
押出成形機にて厚さが１２ｍｍとなるように付加反応型発泡シリコーンゴム組成物と軸体とを一体分出し、次いで、赤外線加熱炉（ＩＲ炉）を用いて付加反応型発泡シリコーンゴム組成物を２５０℃で１０分間、一次加硫した。その後、さらに、ギアーオーブンを用いて、２００℃で７時間にわたって二次加硫し、常温にて１時間放置した。次いで、ギアーオーブンを用いて、２００℃で１０時間にわたって加熱し、三次加硫した。
このようにして加硫した発泡ゴム組成物は、厚さが２０ｍｍになっていた。
【００４８】
この発泡ゴム組成物のスキン層を、砥石粗さが＃５０、砥石幅が４０ｍｍの砥石を用いて、砥石回転数２０００ｒｐｍ、研削量４ｍｍ、研削速度８００ｍｍ／ｍｉｎ及びワーク回転数２０００ｒｐｍの条件で、研磨除去（粗研磨処理）し、厚さが１６ｍｍの発泡硬化体を得た。
【００４９】
この発泡硬化体を、図３に示される上記押圧装置１０を用いて、下記条件で押圧処理して、発泡押圧体を得た。
硬化体付軸体７（発泡硬化体）の回転数：３０ｒｐｍ
押圧ローラの移動方向：左方向への片側移動（押圧時間内での移動回数２回）
押圧率ｄ：４０％
総押圧時間：３ｍｉｎ
【００５０】
この発泡押圧体を下記のように研磨して、厚さが１４ｍｍの発泡弾性層３を得た。
具体的には、砥石粗さ＃８０、砥石幅４０ｍｍの砥石を用いて、砥石回転数１５００ｒｐｍ、研削量２ｍｍ、研削速度４００ｍｍ／ｍｉｎ及びワーク回転数１００ｒｐｍの条件で、発泡押圧体を研磨した。
【００５１】
このようにして実施例１の発泡弾性ローラ１を製造した。
【００５２】
（実施例２）
直径２０ｍｍの軸体２を用いて、実施例１の発泡弾性ローラ１の製造と同様にして、軸体２の外周で前記付加反応型発泡シリコーンゴム組成物を一次加硫、二次加硫及び三次加硫した。このとき、加硫した発泡ゴム組成物は厚さが１６ｍｍであった。
次いで、この発泡ゴム組成物のスキン層を、実施例１の発泡弾性ローラ１の製造と同様にして、粗研磨して、厚さが１２ｍｍの発泡硬化体を得た。この発泡硬化体を実施例１の発泡弾性ローラ１の製造と同様にして押圧処理して得た発泡押圧体を、実施例１の発泡弾性ローラ１の製造と同様にして研磨して、厚さが１０ｍｍの発泡弾性層３を備えた発泡弾性ローラ１を製造した。
（実施例３）
実施例１の製造において、三次加硫をしなかったこと以外は、実施例１と同様にして、発泡弾性ローラ１を製造した。
（実施例４）
実施例１の製造において、加硫時間を３０分に変更して付加反応型発泡シリコーンゴム組成物の一次加硫をし、二次加硫及び三次加硫をしなかったこと以外は、実施例１と同様にして、発泡弾性ローラ１を製造した。
【００５３】
（比較例１）
実施例１において、押圧処理と研磨処理との実施順を逆にした（すなわち、スキン層を除去後、研磨工程及び押圧工程をこの順で実施した）こと以外は実施例１と同様にして、比較例１の発泡弾性ローラを製造した。
【００５４】
（振れ精度の測定）
製造した各発泡弾性ローラの振れ精度を上述のようにして測定した。その結果を表１に示す。
【００５５】
【表１】
0006452532.tif 000002
【００５６】
表１から明らかなように、本発明の製造方法で製造された発泡弾性ローラ１は、発泡弾性層３の厚さが１４ｍｍでも、振れ精度が小さく、振れ精度に優れることが分かった（実施例１、３及び４）。また、発泡弾性層３の厚さが１０ｍｍであっても（実施例２）、また、三次加硫を実施しない場合（実施例３及び４）も、同様に、振れ精度に優れることが分かった。
これに対して、比較例１で製造した発泡弾性ローラは、振れ精度が大きく、必要な精度が得られなかった。
【符号の説明】
【００５７】
１  発泡弾性ローラ
２  軸体
３  発泡弾性層
７  硬化体付軸体
１０  押圧処理装置
１１  固定手段
１２  回転手段
１３  押圧ローラ
１４  移動調整手段
１５  押圧ローラ支持治具
【図１】
0006452532.tif 000003
【図２】
0006452532.tif 000004
【図３】
0006452532.tif 000005