(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
油調前の状態で冷凍する、冷凍かき揚げの製造方法であって、
かき揚げ材料に無加水の天ぷら用ミックス粉をまぶし、冷凍かき揚げ用トレーに投入し、蒸気加熱し、そして、蒸気加熱に用いたトレーのまま冷凍する、工程を含む、
ここにおいて、冷凍かき揚げ用トレーは、トレーの底面に、３ｍｍ２以上の大きさの複数個の孔が開いており、孔の総面積が底面総面積の少なくとも１．２％を占めるトレーであり、
冷凍かき揚げ用トレーの側面に通気口を有する、
前記製造方法。
【請求項２】
冷凍かき揚げ用トレーの孔が直径２ｍｍ以上の円状である、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
冷凍かき揚げ用トレーの孔の数が少なくとも４個である、請求項２に記載の製造方法。
【請求項４】
冷凍かき揚げ用トレーの孔の総面積が底面総面積の少なくとも３．０％を占める、請求項１−３のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項５】
冷凍かき揚げ用トレーが、直径が少なくとも１００ｍｍの円形であり、そして、直径５ｍｍ以上の円状の孔が少なくとも１０個開いている、請求項１−４のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項６】
冷凍かき揚げ用トレーの底面に複数の突起を有する、請求項１ないし５のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項７】
冷凍かき揚げ用トレーの底面の、一部又は全部の突起が線状又は円状であり、突起の先端部分が平らになっている、請求項６に記載の製造方法。
【請求項８】
冷凍かき揚げ用トレーの底面の突起の先端部の平らな部分が、幅２ｍｍ以上である請求項６又は７に記載の製造方法。
【請求項９】
冷凍かき揚げ用トレーの孔が突起の近傍に存在する、ここにおいて、孔が突起の近傍に存在するとは、穴と突起の距離が１ｍｍ以下である、請求項６ないし８のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項１０】
冷凍かき揚げ用トレーの底面の突起の数が少なくとも５個である、請求項６ないし９のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項１１】
冷凍かき揚げ用トレーの側面の全部又は一部が波形になっており通気口を形成する、請求項１ないし１０のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項１２】
かき揚げ材料に、アルギン酸塩を加えることを含む、請求項１−１１に記載のいずれか１項に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、油調前の状態で冷凍したかき揚げの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
かき揚げ
かき揚げは、野菜、魚介類などを小麦粉を用いた衣でまとめ、油で揚げた天ぷらの一種である。かき揚げを工業的大量生産する場合、大きさ、具材の量、ばらつき具合などが一定となることが要求される。
【０００３】
かき揚げは中心まで確実に火が通る必要がある一方、表面がこげすぎてもいけないし、また、弱火で長時間加熱するのでは、天ぷら独特の軽い食感が得られないなどバランスが難しい。特に厚みのあるかき揚げについては、確実に火が通っており、具材の量、ばらつき具合などが一定であり、かつ食感がサクサクと軽いものを工業的に製造することは、非常に困難であると考えられている。
【０００４】
特開２００４−２６７０７０は、具材とバッター液を混合したものを入れて油調するための揚げ型であって、かき揚げに厚み方向の空隙を形成するための突起を有する揚げ型、及び当該型を用いたかき揚げの製造方法を記載している。当該文献には、厚みが３ｃｍ 以上あるかき揚げであっても、揚げ型に設けられた突起によって油調時に人為的に厚み方向に空隙を形成することによって、中まで火が通りサクサク感のあるかき揚げを製造できる、と記載されている。この特開２００４−２６７０７０の技術的発想は、かき揚げを中までサクッと揚げるために、突起でつついて空隙、即ち穴を開けるというものである。しかしながら、特開２００７−１６６９５０には、特開２００４−２６７０７０の方法の追跡再現調査を行った結果、種々の問題点がある旨が指摘されている。具体的には、突起と突起との距離が短い場合には具材が突起間に挟まれたり、突起によって突き刺されたりして油調後のかき揚げを型からはずすのが困難であり、さらに、特に水分の多い具材の周りを中心にべちゃべちゃした層が残る。一方、突起の距離を離していくと（型からの乖離性は改善されるとしても）、サクサク感が低下し、べっちゃり感が増してしまう。
【０００５】
特開２００９−１６５４３８には、衣材および種材を必須成分として含む立体的網目構造物からなりボリュームがあり、サクサク感を有することを特徴とするかき揚げの製造方法が記載されている。当該方法は、油調装置に衣材原料および・または種材原料を複数解にわたって投入する工程を含むものであり、大量生産を目的とする工業的製造には不向きである。
【０００６】
その他、かき揚げに関し、食感を良くする衣剤の組成、油調用の油脂組成、油調装置に関する様々な製造方法の提案がなされている。しかしながら、いずれも特殊な材料を必要とする、コストのかかる工程が必要である、などの問題がある。
【０００７】
また、さらにこれらのかき揚げは、従来は原料の段階から家庭や店舗などで加工され、食べる前に揚げ調理されていたが、最近においては冷凍食品技術の進歩で、一旦油調後に冷凍したものを、加熱、あるいは再油調したものが、スーパーなどの大規模の店舗において販売されている。家庭での油調が安全性などの面で好まれないことからも販売が拡大している。このような、店舗での加熱、油調を前提とした冷凍食品は従来、油調後冷凍したものが主流であった。しかしながら、再加熱、再油調により加熱が進み、色づき過ぎたり、揚がりすぎて油っぽいないどの欠点を有していた。
油調前の状態で冷凍したかき揚げ
すなわち、かき揚げを油調前の段階で冷凍することができれば、油調工程が1度になり、より品質の良いかき揚げを提供することができる。しかし、かき揚げの種はバッターが流動性が高いためにそのまま冷凍することが難しく、また、冷凍することができても油調する前の段階で融けた場合には形が崩れ、好まれる嵩の高いかき揚げを作ることができないばかりではなく、そのまま調理に供することが困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００４−２６７０７０
【特許文献２】特開２００７−１６６９５０
【特許文献３】特開２００９−１６５４３８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、冷凍かき揚げの製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記問題を解決するため、本発明者らは鋭意研究に勤めた結果、かき揚げ材料に無加水の天ぷら用ミックス粉をまぶし、特定の形状のトレーを用いて、蒸気加熱（蒸し）工程をすることによって油調前の状態で冷凍する、冷凍かき揚げの製造方法を開発し、本発明を想到した。
【００１１】
本発明の製造方法は、かき揚げ材料に無加水の天ぷら用ミックス粉をまぶし、冷凍かき揚げ用トレーに投入し、そして、蒸気加熱する、工程を含む、ことを特徴とする。本発明の製造方法に用いる、冷凍かき揚げ用トレーは、トレーの底面に、３ｍｍ２以上の大きさの複数個の孔が開いており、孔の総面積が底面総面積の少なくとも１．２％を占めるトレーである。
【００１２】
本発明の製造方法に用いる冷凍かき揚げ用トレーは、トレーの底面の孔に加えてさらに、トレーの底面に複数の突起を有する、ことが望ましい。
【００１３】
本発明の製造方法に用いる冷凍かき揚げ用トレーは、トレーの底面の孔に加えてさらに、トレーの側面に通気口を有すると望ましい。トレーの底面の孔及び複数の突起に加えて、トレーの側面に通気口を有するとさらに望ましい。
【００１４】
本発明の製造方法において、好ましくは、かき揚げ材料にアルギン酸塩を加える。
【００１５】
限定されるわけではないが、本発明は以下の態様を含む：
［態様１］
冷凍かき揚げの製造方法であって、
かき揚げ材料に無加水の天ぷら用ミックス粉をまぶし、冷凍かき揚げ用トレーに投入し、そして、蒸気加熱する、工程を含む、
ここにおいて、冷凍かき揚げ用トレーは、トレーの底面に、３ｍｍ２以上の大きさの複数個の孔が開いており、孔の総面積が底面総面積の少なくとも１．２％を占めるトレーである、
前記製造方法。
［態様２］
冷凍かき揚げ用トレーの孔が直径２ｍｍ以上の円状である、態様１に記載の製造方法。
［態様３］
冷凍かき揚げ用トレーの孔の数が少なくとも４個である、態様２に記載の製造方法。
［態様４］
冷凍かき揚げ用トレーの孔の総面積が底面総面積の少なくとも３．０％を占める、態様１−３のいずれか１項に記載の製造方法。
［態様５］
冷凍かき揚げ用トレーが、直径が少なくとも１００ｍｍの円形であり、そして、直径５ｍｍ以上の円状の孔が少なくとも１０個開いている、態様１−４のいずれか１項に記載の製造方法。
［態様６］
冷凍かき揚げ用トレーの底面に複数の突起を有する、態様１ないし５のいずれか１項に記載の製造方法。
［態様７］
冷凍かき揚げ用トレーの底面の、一部又は全部の突起が線状又は円状であり、突起の先端部分が平らになっている、態様６に記載の製造方法。
［態様８］
冷凍かき揚げ用トレーの底面の突起の先端部の平らな部分が、幅２ｍｍ以上である態様６又は７に記載の製造方法。
［態様９］
冷凍かき揚げ用トレーの孔が突起の近傍に存在する、態様６ないし８のいずれか１項に記載の製造方法。
［態様１０］
冷凍かき揚げ用トレーの底面の突起の数が少なくとも５個である、態様６ないし９のいずれか１項に記載の製造方法。
［態様１１］
冷凍かき揚げ用トレーの側面に通気口を有する、態様１ないし１０のいずれか１項に記載の製造方法。
［態様１２］
冷凍かき揚げ用トレーの側面の全部又は一部が波形になっており通気口を形成する、態様１１に記載の製造方法。
［態様１３］
かき揚げ材料に、アルギン酸塩を加えることを含む、態様１−１２に記載のいずれか１項に記載の製造方法。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の冷凍かき揚げの製造方法により、蒸気加熱工程、続く冷凍工程後、食事に揚げるためのかき揚げにおいて、むらなく揚げることができ、尚且つボリュームの有るサックリとした食感のかき揚げを供することが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、比較例1に使用したトレーの写真図である。底辺直径１０５ｍｍ、上部直径１１０ｍｍｍ円形トレー。孔、突起、通気口のいずれもなし。
【図２】図２は、比較例２に使用したトレーの写真図である。底辺直径９０ｍｍ、上部直径１００ｍｍｍ円形トレー。底面孔：  ２ｍｍφ×１０個。底面突起：  円錐状・高さ５ｍｍ×９個。通気口：  トレーの側面（円周部分）に波形（ギザギザ）。
【図３】図３は、実施例１に使用したトレーの写真図である。底辺直径９０ｍｍ、上部直径１００ｍｍｍ円形トレー。底面孔：  ５ｍｍφ×４個。底面突起：  円錐状・高さ５ｍｍ×５個。通気口：  トレーの側面（円周部分）に波形（ギザギザ）。
【図４】図４は、実施例２に使用したトレーの写真図である。底辺直径９０ｍｍ、上部直径１００ｍｍｍ円形トレー。底面孔：  ５ｍｍφ×１１個。孔の一部を突起部分に近い部分に開けることにより、空間を創出。底面突起：  高さ５ｍｍ×５個  （突起の先端に２ｍｍの平らな部分）。通気口：  トレーの側面（円周部分）に波形（ギザギザ）。
【図５】図５は、実施例３に使用したトレーの写真図である。底辺直径９０ｍｍ、上部直径１００ｍｍｍ円形トレー。底面孔：  ５ｍｍφ×１０個。底面突起：  高さ５ｍｍ×５個  （４個が長く、１個が突起、３ｍｍの平らな部分）。通気口：  トレーの側面（円周部分）に波形（ギザギザ）。円周の波形部分の度合いが、実施例１、２よりも穏やかで大きい。
【図６】図６は、比較例１と実施例３のかき揚げを比較した写真図である。図６ａ、図６ｃ、図６ｅは比較例１の結果であり、図６ｂ、図６ｄ、図６ｆは実施例３の結果である。図６ａ−ｄは、蒸気加熱後冷凍前の状態であり、図６ｅ−ｆは、油調後の状態である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明の製造方法は、かき揚げ材料に無加水の天ぷら用ミックス粉をまぶし、冷凍かき揚げ用トレーに投入し、そして、蒸気加熱する、工程を含む、ことを特徴とする。本発明の製造方法において、好ましくは、かき揚げ材料にアルギン酸塩を加える。
【００１９】
本発明の製造方法に用いる、冷凍かき揚げ用トレーは、トレーの底面に、３ｍｍ２以上の大きさの複数個の孔が開いており、孔の総面積が底面総面積の少なくとも１．２％を占めるトレーである。
【００２０】
本発明の製造方法に用いる冷凍かき揚げ用トレーは、トレーの底面の孔に加えてさらに、トレーの底面に複数の突起を有する、ことが望ましい。
【００２１】
本発明の製造方法に用いる冷凍かき揚げ用トレーは、トレーの底面の孔に加えてさらに、トレーの側面に通気口を有すると望ましい。トレーの底面の孔及び複数の突起に加えて、トレーの側面に通気口を有するとさらに望ましい。
【００２２】
非限定的に本発明を実施するための好ましい態様は、以下の態様を含む。
【００２３】
１．冷凍かき揚げの製造方法
本発明は、冷凍かき揚げの製造方法を提供する。本発明の方法は、かき揚げ材料に無加水の天ぷら用ミックス粉をまぶし、冷凍かき揚げ用トレーに投入し、そして、蒸気加熱する、工程を含む。本発明は、当該製造方法において後述する本発明の冷凍かき揚げ用トレーを用いることを特徴とする。
【００２４】
［製造工程］
（ｉ）素材の準備→（ｉｉ）粉まぶし→（ｉｉｉ）計量・トレーへの装填→（ｉｖ）蒸気加熱（蒸し）→（放冷→）（ｖ）凍結→（ｖｉ）揚げ
（ｉ）素材カット
本発明の冷凍かき揚げ用の素材は、かき揚げ用素材として公知の任意のものを使用可能である。タマネギ、ニンジン、ゴボウ、レンコン、ジャガイモ、サツマイモ、銀杏、インゲン、春菊、グリーンピース等の野菜、貝柱、小エビ、桜エビ、甘エビ等の魚介類等が含まれる。
【００２５】
素材はかき揚げに適する大きさにカットする。限定されるわけではないが、玉ねぎは大きめにカットすることが好ましい。例えば、かき揚げにおける玉ねぎは一般に５ｍｍ×５０ｍｍ〜１００ｍｍ程度であるが、７ｍｍ×５０ｍｍ〜１００ｍｍ程度にカットすると厚みがボリューム感のあるかき揚げの製造が可能になる。
【００２６】
（ｉｉ）粉まぶし
本発明の製造方法では、カットした野菜に、無加水の天ぷら用ミックス粉をまぶす、「粉まぶし」の工程を含む。この点、ミックス粉に水を加えた「バッター」を野菜に添加する方法と異なる。「粉まぶし」により、野菜から出てくる水分と蒸気加熱する際に加わる水蒸気から水分が粉に移り、適当な水分となる。限定されるわけではないが、ミックス粉は、野菜の２０重量％−４０重量％、好ましくは、２５重量％−３５重量％程度の量を用いる。
【００２７】
天ぷら用ミックス粉は、特に限定されるものではない。小麦粉を主成分とし、ベーキングパウダー、澱粉、乳化剤、着色料、卵粉などを適量加えたものを用いることができる。具材の種類、量や最終製品の品質などに合わせ適時調整することが可能である。市販の天ぷら用ミックス粉を用いてもよい。
【００２８】
粉まぶしの前又は同時に、アルギン酸塩などの多糖類を添加ことができることができる。アルギン酸塩の添加は成形性を有し、嵩を出す点で好ましい。アルギン酸塩の添加量は特に限定されないが、野菜の０．０１重量％−１重量％、好ましくは０．０２重量％−１重量％、より好ましくは、０．０５重量％−０．５重量％程度の量を用いる。アルギン酸塩は、好ましくは、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸カリウム、アルギン酸カルシウムなどであり、特に限定されない。
【００２９】
アルギン酸ナトリウムは、食品添加物として汎用されている増粘剤およびゲル化剤であり、特に好ましい。アルギニン酸ナトリウムを含む市販の製剤を用いてもよい。アルギン酸塩の添加により、かき揚げのさらなる嵩上げの効果が得られる。
【００３０】
また、限定されるわけではないが、アルギン酸塩の添加の前又は同時に、カルシウム塩の水溶液を添加してもよい。カルシウム塩は好ましくは、塩化カルシウム、酢酸カルシウムなどから選択される。カルシウム塩水溶液は、限定されるわけではないが、好ましくは０．５％−５％の濃度である。カルシウム塩の付加により野菜のえぐみが改善される。
【００３１】
なお、アルギン酸ナトリウウムと塩化カルシウムの双方を加えると反応し、アルギン酸カルシウムが生成される場合がある。この反応物により物性（粘り）を改善するために、コーンスターチを加えてもよい。
【００３２】
（ｉｉｉ）計量、トレーへの装填
本発明の「粉まぶし」工程を含む冷凍かき揚げの製造方法は、本発明の冷凍かき揚げ用トレーを用いることを特徴とする。トレーの大きさに適した量の天ぷら種（具材に粉まぶしにより天ぷら用ミックス粉をまぶしたもの）を計量し、トレーに装填する。限定されるわけではないが、例えば、６２００ｍｍ２−９５００ｍｍ２の面積を有する底面、及び、３０ｍｍ−４０ｍｍの深さの側面を有するトレーを使用する場合、１トレー当たりの天ぷら種の量は、１８ｍｍ３−３８ｍｍ３程度が好ましい。
【００３３】
（ｉｖ）蒸気加熱（蒸し）
トレーに装填された天ぷら種に蒸気加熱工程を行う。限定されるわけではないが、蒸気加熱工程は、例えば、３分間−５分間、トレーの上方向より水蒸気（好ましくは９５℃−１００℃）を当てることによって行うことができる。蒸気加熱工程は、天ぷら種をトレーに装填した状態でコンベアに各トレーを載せ、トンネル式の蒸気加熱機を通過させることによって連続的に行うことが可能である。
【００３４】
（ｖ）冷凍
蒸気加熱工程における加熱により成形された天ぷら種を、冷凍する。冷凍は、蒸気加熱した高温の天ぷら種を放冷後に行っても、高温のまま急速冷凍してもよい。冷凍は、例えば−２５℃以下で冷凍するのが好ましい。例えば、実施例ではそのまま−２５℃以下で７日間冷凍保存した。冷凍したものを包装して、流通することも可能である。
【００３５】
（ｖｉ）揚げ（油調）
冷凍状態の（成形されている）天ぷら種を、好ましくは、１４０℃−２００℃で、より好ましくは、１５０℃−１６５℃で揚げる。かき揚げの場合、通常の単品の大きいままの素材の天ぷらよりも低い温度で揚げるのが、好ましい。限定されるわけではないが、先ず底面を下にして揚げた後、反転する。好ましくは、底面を下にして1分間５分間揚げる。その後反転し、好ましくは１５秒間−６０秒間揚げる。
【００３６】
２．冷凍かき揚げ用トレー
本発明の冷凍かき揚げ用トレーは、トレーの底面に、３ｍｍ２以上の大きさの複数個の孔が開いており、孔の総面積が底面総面積の少なくとも１．２％を占める、ことを特徴とする。
【００３７】
（１）トレー
トレーは、かき揚げ用の天ぷら種を装填可能であり、かつ、冷凍かき揚げ製造のための蒸気加熱工程及び凍結工程に適したものであれば、特に限定されない、形状も材質も特に限定されない。好ましくは、２８００ｍｍ２−１５５００ｍｍ２、より好ましくは５０００ｍｍ２−１１５００ｍｍ２、さらにより好ましくは６２００ｍｍ２−９５００ｍｍ２の面積を有する底面、並びに、好ましくは１０ｍｍ−６０ｍｍ、より好ましくは２０ｍｍ−５０ｍｍの深さの側面を有する、皿形が望ましい。底面は、通常は、好ましくは直径６０ｍｍ−１４０ｍｍ、より好ましくは８ｍｍ−１２０ｍｍ、さらにより好ましくは、９０ｍｍ−１１０ｍｍの円形である。円形以外にも楕円形、四辺形など、製造したいかき揚げの形状に即した任意の形状を適用可能である。材質は樹脂、アルミ製、鉄製等、蒸気加熱工程及び凍結工程に適した任意の材料から選択されうる。その値段、重さなどから樹脂が最も好ましい。トレーは１個ずつ個別で使用されても、あるいは複数のトレー、例えば２個−６個のトレーが結合したものが使用されてもよい。
【００３８】
（２）トレー底面の孔
本願発明のトレーはその底面に、３ｍｍ２以上の大きさの複数個の孔が開いており、かつ、孔の総面積は底面総面積の少なくとも１．２％を占める。孔の大きさがこれ以上小さい、あるいは、孔の総面積が小さいと、かき揚げ底面への蒸気量が足らず全体に熱が通りにくい。
【００３９】
限定されるわけではないが、１つの孔の大きさは好ましくは５ｍｍ２以上、より好ましくは１０ｍｍ２以上、さらにより好ましくは１５ｍｍ２以上である。孔は蒸気を通すことを目的のものであり形状は限定されず、円、楕円、正方形、長方形、三角形、星形など任意の形を採用可能である。加工の容易性から、円形が好ましい。好ましくは、孔は直径２ｍｍ以上、より好ましくは直径５ｍｍ以上の円状である。限定されるわけではないが、孔の数は、好ましくは少なくとも４個、より好ましくは少なくとも１０個である。
【００４０】
孔の総面積は底面総面積の少なくとも１．２％を占める。好ましくは、孔の総面積が底面総面積の少なくとも３．０％を占める。
【００４１】
本発明のトレーの好ましい態様の例は、トレー底面の直径が少なくとも１００ｍｍの円形であり、直径５ｍｍ以上の円状の孔が少なくとも１０個開いているトレーである。
【００４２】
トレー底面の孔は、例えば、トレー成形後パンチングで孔開けを行うことにより形成できる。
【００４３】
（３）トレー底面の突起
好ましくは、本発明の冷凍かき揚げ用トレーは、トレーの底面の孔に加えてさらに、トレーの底面に複数の突起を有する。
【００４４】
突起の形状は特に限定されず、円状であっても、線状（棒状）であってもよい。線状である方が好ましい。さらに、突起の先端部分は平らになっている方が、尖っているよりも好ましい。本発明の好ましい態様において、一部又は全部の突起が線状であり、突起の先端部分が平らになっている。あるいは、一部又は全部の突起が円状であり、突起の先端部分が平らになっている。トレー底面に突起があることにより、野菜が突起にもたれかかり、商品底面側に蒸気の通り道ができ、上面と合わせ、加熱が均一になりやすくなる。その結果、過加熱による野菜のヘタリが少なく、調理時の揚げ油の通り道が確保できたことにより、全体がからっと揚がる。この効果（利点）は、突起の形状が線状（棒状）である方が得やすい。そして、突起の先端部の幅が広い方がより効果が得やすい。突起の先端部の平らな部分は、好ましくは、幅２ｍｍ以上、より好ましくは幅３ｍｍ以上である。突起の数は好ましくは、少なくとも５個である。
【００４５】
孔は突起の近傍に存在することが好ましい。「近傍」とは、孔と突起の距離が好ましくは１ｍｍ以下であり、両者が接している態様も含む。孔が突起に近接している場合、突起に野菜がもたれかかることにより、野菜により孔が塞がれる可能性が低減される。よって、厚みのある商品でも蒸気加熱状態の均一化の安定度が増す。
【００４６】
トレー底面の突起は、例えば、樹脂製の場合は突起を有したような金型による成形、鉄製の場合は突起部分を溶接する事等によって形成することができる。
【００４７】
（４）トレー側面の通気口
本発明の冷凍かき揚げ用トレーは、トレーの底面の孔に加えてさらに、トレーの側面に通気口を有すると望ましい。トレーの底面の孔及び複数の突起に加えて、トレーの側面に通気口を有するとさらに望ましい。トレー側面に通気口があることにより、厚みのある商品であっても蒸気の通り道が確保でき、蒸気加熱状態の均一化の安定度が増す。
【００４８】
通気口は上下からの蒸気の通り道が確保できればよく、その形状は特に限定されない。好ましくは、トレーの側面の全部又は一部が波形になっており通気口を形成する。波形の度合いは特に限定されないが、波形（ギザギザ）の度合いがより緩やかで大きいほど、残渣の可能性が低減する。トレー側面の波形は、例えば、波型の側面を有するように成形した金型を用いて成形する事によって形成することができる。
【００４９】
あるいは、トレーの側面に孔が開いており通気口を形成する態様であってもよい。側面の通気口のとしての孔は、少なくとも２個の複数個開いていることが必要である。トレー側面の孔は、例えば、金型により穴が成形されるようにした成形、あるいはパンチなどで穴をあけることなどによって形成することができる。
【実施例】
【００５０】
以下、実施例に基づいて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。当業者は本明細書の記載に基づいて容易に本発明に修飾・変更を加えることができ、それらは本発明の技術的範囲に含まれる。
【００５１】
冷凍かき揚げの製造方法
以下の実施例及び比較例において、冷凍かき揚げは以下のような工程で製造した。
【００５２】
［製造工程］
（ｉ）野菜カット→（ｉｉ）粉まぶし→（ｉｉｉ）計量・トレーへの装填→（ｉｖ）蒸気加熱（連続式）→放冷→（ｖ）凍結→（ｖｉ）揚げ
（ｉ）野菜カット  
一般的なかき揚げ２個あたり
玉ねぎ      １００−１５０ｇ、  ２〜７×２０〜１００ｍｍ
ニンジン      ２０−３０ｇ、  ３〜５×３〜５×３０〜６０ｍｍ    拍子切り
水菜          ２０−３０ｇ、  １０〜５０ｍｍ
ゴボウ        ２０−３０ｇ、  ３×３×３０〜６０ｍｍ            拍子切り
さつまいも又は馬鈴薯
２０−３０ｇ、  ４〜５×４〜５×３０〜６０ｍｍ    拍子切り
グリンピース  １０−１５ｇ
野菜をカット後、水さらし、脱水を行い、計量後、ミキサーに投入した。
【００５３】
（ｉｉ）粉まぶし
以下の２種類の配合例で天ぷら種を準備した。
【００５４】
配合例１    （単位ｍｇ）
野菜              ２６００
（玉ねぎ、ニンジン、ゴボウ、馬鈴薯、グリンピース）
調味料                ５６
（食塩２０、砂糖２２、グルソー１１，グリシン３）
卵白粉                ６０
ミックス粉          ８００
（小麦粉９４．５％、デンプン３％、ベーキングパウダー２．５％）
計              ３５１６
配合例２    （単位ｍｇ）
野菜                        １９４０
（玉ねぎ、ニンジン、水菜、さつまいも）
塩化カルシウム２％水溶液      １１０
アルギン酸ナトリウム製剤        ３０
（アルギン酸製剤：  アルギン酸Ｎａ１４％、フマル酸２．９％、炭酸Ｃａ２．１％、澱粉８１％）
コーンスターチ                  ３０
食塩                            １２
卵白粉                          ２３
ミックス粉                    ６７０
（小麦粉８０％、デンプン１５％、ベーキングパウダー４％、添加材１％）
計                        ２８１５
配合例２の場合、カット野菜に先ず塩化カルシウム２％水溶液を混合した。次いで、アルギン酸ナトリウウム製剤及びコーンスターチを混合し、粉が無くなるまで攪拌したところ、弱いゲルができた状態となった。ミックス粉、卵白粉を、均一になるまでで混ぜすぎないように素早く混合した。野菜表面に湿りのない粉が付着している状態になったものを以下の工程で、「天ぷら種」として用いた。
【００５５】
（ｉｉｉ）計量、トレーへの装填
天ぷら種を１５ｍｍ３ずつ計量し、トレーに装填した。トレーはいずれもプラスチック製で各実施例及び比較例において記載の形状を有するものを使用した。
【００５６】
（ｉｖ）蒸気加熱
蒸気加熱工程は、３分間−５分間、トレーの上方向より水蒸気を当てることによって行った。蒸気加熱工程は、天ぷら種をトレーに装填した状態で連続式に行うことが可能である。
【００５７】
（ｖ）冷凍
蒸気加熱工程における加熱により成形された天ぷら種を、放冷後、冷凍した。冷凍は、−２５℃下で７日間行った。
【００５８】
（ｖｉ）揚げ（油調）
冷凍状態の（成形されている）天ぷら種を、１５０−１６２℃（設定温度：１６０℃）で、底面を下にして２分間、反転し３０秒間揚げた。
【００５９】
以下、比較例１−２、実施例１−３（配合例１を使用）において、蒸気加熱工程後及び揚げ工程後の状態を確認し、５段階で評価した（「５」が一番よく「１」が一番低い。）。評価３以上のものが実用に耐えうると考えられる。
【００６０】
比較例１  （底辺直径１０５ｍｍ、上部直径１１０ｍｍｍ円形トレー）
（１）図１に示した形状を有するトレーを使用した。孔、突起、通気口のいずれもなし。プラスチック製。
【００６１】
（２）結果  評価１  （５段階評価の最低レベル）
以下のような問題を有した。
【００６２】
（ａ）底面に密着している部分まで蒸気が達していない。製品温度は上昇しているが、粉が生っぽい。
【００６３】
（ｂ）蒸気が底までいかないため。水分を噴霧しており側面にアイスバーンが出来ているものが発生した。これにより油調時に揚げムラ・焦げが発生する。
【００６４】
（ｃ）蒸気・水分が底部分まで行きにくいため、厚みのある商品ができない。
【００６５】
比較例２  （底辺直径９０ｍｍ、上部直径１００ｍｍｍ円形トレー）
（１）図２に示した形状を有するトレーを使用した。プラスチック製。
【００６６】
底面孔：  ２ｍｍφ×１０個
１個の孔の面積  ３．１４ｍｍ２、孔の総面積  ３１．４ｍｍ２
トレーの底面総面積    ６３５８．５ｍｍ２
トレーの底面総面積に対する孔の総面積      ０．４９４％
底面突起：  円錐状・高さ５ｍｍ×９個
通気口：  トレーの側面（円周部分）に波形（ギザギザ）
（２）結果  評価１
底面孔が小さいため、かき揚げ底面への蒸気量が足らない。蒸気加熱工程後、底部が密になり蒸気の通りが悪いものが多い。揚げ工程後、かき揚げの中心部にヌルツキが発生する（中心部まで火が通っていない。）
実施例１  （底辺直径９０ｍｍ、上部直径１００ｍｍｍ円形トレー）
（１）図３に示した形状を有するトレーを使用した。プラスチック製。
【００６７】
底面孔：  ５ｍｍφ×４個
１個の孔の面積  １９．６２５ｍｍ２、孔の総面積  ７８．５ｍｍ２
トレーの底面総面積    ６３５８．５ｍｍ２
トレーの底面総面積に対する孔の総面積      １．２３５％
底面突起：  円錐状・高さ５ｍｍ×５個
通気口：  トレーの側面（円周部分）に波形（ギザギザ）
（２）結果  評価３
比較例１、２より、蒸気加熱工程後及び揚げ工程後の状態が改善された。底面に一定面積以上の穴が開かれていることにより、上下から蒸気が通り、従来品より蒸気加熱時間が短くてなり、かつ、従来品よりも蒸気量が少なくても達温した。さらに、トレー側面の通気口（ギザギザ部分）により、厚みのある商品であっても蒸気の通り道が確保でき、蒸気加熱状態の均一化の安定度が増した。
【００６８】
ただし、底面孔が具材（野菜）にふさがれて、かき揚げ底面への蒸気量が若干足らない。蒸気加熱工程後、底部が密になり蒸気の通りが若干悪いものもある。揚げ工程後、かき揚げの中心部にヌルツキが発生することもある。
【００６９】
実施例２  （底辺直径９０ｍｍ、上部直径１００ｍｍｍ円形トレー）
（１）図４に示した形状を有するトレーを使用した。プラスチック製。
【００７０】
底面孔：  ５ｍｍφ×１１個
１個の孔の面積  １９．６２５ｍｍ２、孔の総面積  ２１５．８７５ｍｍ２
トレーの底面総面積    ６３５８．５ｍｍ２
トレーの底面総面積に対する孔の総面積      ３．３９５％
孔の一部を突起部分に近い部分に開けることにより、空間を創出。
【００７１】
底面突起：  高さ５ｍｍ×５個  （突起の先端に２ｍｍの平らな部分）
突起先端に平らな部分を設けることにより、具材を押し上げ空間創出の安定化を目的とする。
【００７２】
通気口：  トレーの側面（円周部分）に波形（ギザギザ）
（２）結果  評価４
比較例１、２よりは、蒸気加熱工程後及び揚げ工程後の状態が格段に改善された。実施例１よりもさらによい状態のかき揚げが得られた。実施例１で得られた効果に加えて、穴の数及び面積が多くなったこと、さらに、底面穴を底面突起の近傍に設け、そして、突起先端に平らな部分を設けたことにより、具材が押し上げられ空間が創出された。
【００７３】
ただし、蒸気用の穴が野菜に塞がれることもまだあり、仕上がりの安定感にかかる場合もある。
【００７４】
実施例３  （底辺直径９０ｍｍ、上部直径１００ｍｍｍ円形トレー）
（１）図５に示した形状を有するトレーを使用した。プラスチック製。
【００７５】
底面孔：  ５ｍｍφ×１０個
１個の孔の面積  １９．６２５ｍｍ２、孔の総面積  １９６．２５ｍｍ２
トレーの底面総面積    ６３５８．５ｍｍ２
トレーの底面総面積に対する孔の総面積      ３．０８６％
孔を突起部分に近傍にのみ開けることにより、空間を創出。
【００７６】
底面突起：  高さ５ｍｍ×５個
（４個が長く、１個が突起、３ｍｍの平らな部分）
突起のうち、４個の形状を線状に変更し、先端の平らな部分を３ｍｍに広げた。
【００７７】
通気口：  トレーの側面（円周部分）に波形（ギザギザ）
円周の波形部分の度合いが、実施例１、２よりも穏やかで大きい。残渣のたまる可能性を低減される。
【００７８】
（２）結果  評価５
比較例１、２よりは、蒸気加熱工程後及び揚げ工程後の状態が格段に改善された。実施例１、２よりもさらによい状態のかき揚げが得られた。底面に線状の突起があることにより、野菜が突起にもたれかかり、かき揚げの底面側に蒸気の通り道が確保される。これにより、上面と併せて加熱が均一になりやすく、厚みのあるかき揚げであっても均一な加熱が安定的にできた。さらに、底部が密になることは少なくて状況が安定し、腰高感（ボリューム感）のあるかき揚げが得られた。さらに、特に底面に凹凸感、空間があり、油調時の揚げ油の通り道が安定的に確保されたことにより、野菜の水分の抜けがよくかき揚げ全体がよりカラッと揚がった。また、揚げ後の時間陛下によるヘタリが少ない。
【００７９】
図６は、比較例１と実施例３のかき揚げを比較した写真図である。図６ａ、図６ｃ、図６ｅは比較例１であり、図６ｂ、図６ｄ、図６ｆは実施例３である。図６ａ−ｄは、蒸気加熱後冷凍前の状態であり、図６ｅ−ｆは、油調後の状態である。
【００８０】
実施例４  アルギン酸ナトリウム製剤を含む態様
実施例１−３は、配合例１を用いて行った。本実施例では、アルギン酸ナトリウム製剤を含む配合例２を用いて実施例１−３と同様の実験を行った。その結果、比較例１、２のみでなく、実施例１−３と比較しても、より厚みのある嵩高いかき揚げを得ることができた。また、アルギン酸ナトリウム製剤を入れなかった場合と同様に、さくっとする食感を保有しており、また全体的に衣の割合もほぼ同様に維持することができた。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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