(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン系樹脂を含有する熱可塑性樹脂の発泡層と、前記発泡層の一方の面に設けられたポリオレフィン系樹脂の非発泡層と、前記発泡層と前記非発泡層とを接着する接着層とを備え、
前記発泡層は、ガラス転移温度が１１０℃以上であり、
前記非発泡層は、１５０〜１６５℃に融点を有し、かつ、１８０℃での歪み速度２０ｓ−１における溶融粘度が２５００〜４０００Ｐａ・ｓ、歪み速度１０００ｓ−１における溶融粘度が２００〜３５０Ｐａ・ｓであり、
前記接着層は、前記接着層の総質量に対して２５〜７５質量％のスチレン系熱可塑性エラストマーを含有し、
前記接着層は、１３０℃での周波数１Ｈｚにおける複素粘度が２５２００〜４２３００Ｐａ・ｓである、熱成型用多層シート。
【請求項２】
前記発泡層は、２００℃での歪み速度２０ｓ−１における溶融粘度が６５００〜１００００Ｐａ・ｓ、歪み速度１０００ｓ−１における溶融粘度が７００〜１５００Ｐａ・ｓである、請求項１に記載の熱成型用多層シート。
【請求項３】
前記ポリスチレン系樹脂がスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体を含む、請求項１又は２に記載の熱成型用多層シート。
【請求項４】
前記非発泡層は、昇温速度１０℃／分における示差走査熱量測定により求められる発熱量が６０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ未満である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の熱成型用多層シート。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の熱成型用多層シートから形成される、加熱用容器。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の熱成型用多層シートの製造方法であって、
前記発泡層と、前記非発泡層とを、前記接着層を介して積層する工程を有する、熱成型用多層シートの製造方法。
【請求項７】
前記発泡層と、前記非発泡層と、前記接着層とを共押出法で積層する、請求項６に記載の熱成型用多層シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱成型用多層シート及びその製造方法、並びに加熱用容器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ポリスチレン系樹脂の発泡層と、ポリオレフィン系樹脂の非発泡層とを備える熱成型用多層シートが知られている。かかる熱成型用多層シートは、耐熱性、断熱性、軽量性等に優れるため、食品用容器等の原材料として用いられている。
例えば、特許文献１には、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体を基材樹脂とする発泡シートと、ポリオレフィン系樹脂フィルムが積層された熱成形用多層シートが開示されている。特許文献１によれば、前記多層シートは、耐熱性、断熱性、耐油性に優れ、電子レンジで加熱した際に樹脂フィルムが部分的に剥離して膨れ上がるブリスターの発生を抑制できるとされる。また、特許文献２には、特定のスチレン−メタクリル酸系共重合体を原料樹脂としたスチレン系樹脂発泡シートと、ポリオレフィン系樹脂フィルムが積層されたスチレン系樹脂耐熱発泡シートが開示されている。特許文献２によれば、前記耐熱発泡シートは、断熱性、耐熱性、剛性、軽量性に優れるとされる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−７９９８５号公報
【特許文献２】特開２０１３−２２１１２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、ポリスチレン系樹脂の発泡層と、ポリオレフィン系樹脂の非発泡層とを備える熱成型用多層シートは、製造時に前記発泡層と非発泡層との間に気泡が入る等して密着性が損なわれることがあった。このような密着性が不充分なシートから容器を熱成型すると、成型後の容器に変形が生じやすく、成型後の容器の強度も低下しやすくなる。さらに前記容器を電子レンジ等で加熱した際にブリスターを生じやすくなる。
【０００５】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、より密着性に優れる熱成型用多層シートを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、鋭意検討した結果、以下の熱成型用多層シートが、上記課題を解決できることを見出した。
［１］ポリスチレン系樹脂を含有する熱可塑性樹脂の発泡層と、前記発泡層の一方の面に設けられたポリオレフィン系樹脂の非発泡層とを備え、前記発泡層は、ガラス転移温度が１１０℃以上であり、前記非発泡層は、１５０〜１６５℃に融点を有し、かつ、１８０℃での歪み速度２０ｓ−１における溶融粘度が２５００〜４０００Ｐａ・ｓ、歪み速度１０００ｓ−１における溶融粘度が２００〜３５０Ｐａ・ｓである、熱成型用多層シート。
［２］前記発泡層は、２００℃での歪み速度２０ｓ−１における溶融粘度が６５００〜１００００Ｐａ・ｓ、歪み速度１０００ｓ−１における溶融粘度が７００〜１５００Ｐａ・ｓである、［１］に記載の熱成型用多層シート。
［３］前記ポリスチレン系樹脂がスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体を含む、［１］又は［２］に記載の熱成型用多層シート。
［４］前記非発泡層は、昇温速度１０℃／分における示差走査熱量測定により求められる発熱量が６０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ未満である、［１］〜［３］のいずれかに記載の熱成型用多層シート。
［５］［１］〜［４］のいずれかに記載の熱成型用多層シートから形成される、加熱用容器。
［６］［１］〜［４］のいずれかに記載の熱成型用多層シートの製造方法であって、前記発泡層と、前記非発泡層とを積層する工程を有する、熱成型用多層シートの製造方法。
［７］前記発泡層と、前記非発泡層とを共押出法で積層する、［６］に記載の熱成型用多層シートの製造方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の熱成型用多層シートは、より密着性に優れる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明に係る熱成型用多層シートの一実施形態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
（熱成型用多層シート）
図１に示すように、本発明の熱成型用多層シート（以下、単に「多層シート」ともいう。）１は、ポリスチレン系樹脂を含む熱可塑性樹脂の発泡層１０と、ポリオレフィン系樹脂の非発泡層２０を備える。
多層シート１の厚みＴは、特に限定されないが、例えば０．６〜３．５ｍｍが好ましく、１．２〜３．０ｍｍがより好ましい。なお、本発明における厚みは、測定対象物を幅方向（ＴＤ方向）に５０ｍｍ間隔でシックネスゲージによって測定した厚みの算術平均値である。
【００１０】
＜発泡層１０＞
発泡層１０は、ポリスチレン系樹脂を含有する熱可塑性樹脂で形成される。
発泡層１０の厚みＴ１は、多層シート１の用途等に応じて適宜調整されるが、例えば０．５〜３．５ｍｍが好ましく、１．０〜３．０ｍｍがより好ましい。
発泡層１０の坪量は、特に限定されないが、例えば５０〜５００ｇ／ｍ２が好ましく、１００〜４００ｇ／ｍ２がより好ましい。
【００１１】
発泡層１０のガラス転移温度は１１０℃以上であり、１１５℃以上が好ましい。
本発明のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に準拠して測定される値であり、具体的には、以下の手順により測定される。
［ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定方法］
ＪＩＳ  Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定した。但し、サンプリング方法・温度条件に関しては以下のように行った。示差走査熱量計装置ＤＳＣ６２２０型（エスアイアイナノテクノロジー株式会社製）を用いアルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう試料（発泡層１０）を約６ｍｇ充てんして、窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎのもと２０℃／ｍｉｎの速度で３０℃から２００℃まで昇温し、１０分間保持後速やかに取出し、２５±１０℃の環境下にて放冷させた後、２０℃/ｍｉｎの速度で３０℃から２００℃まで昇温した時に得られたＤＳＣ曲線より、装置付属の解析ソフトを用いて、中間点ガラス転移温度を算出した値を、発泡層１０のガラス転移温度（Ｔｇ）とする。基準物質としてはアルミナを用いた。前記中間点ガラス転移温度は該規格（９．３「ガラス転移温度の求め方」）より求めた。
なお、発泡層１０のＴｇは、発泡層１０を形成する熱可塑性樹脂の組成を調整することで容易に調整される。
【００１２】
発泡層１０は、２００℃での歪み速度２０ｓ−１における溶融粘度（ηＡ１）が、６５００〜１００００Ｐａ・ｓが好ましく、６５００〜９０００Ｐａ・ｓがより好ましく、６５００〜８０００Ｐａ・ｓがさらに好ましい。また、発泡層１０は、２００℃での歪み速度１０００ｓ−１における溶融粘度（ηＡ２）が、７００〜１５００Ｐａ・ｓが好ましく、７００〜１２００Ｐａ・ｓがより好ましく、７００〜１０００Ｐａ・ｓがさらに好ましく、７００〜８００Ｐａ・ｓが特に好ましい。
発泡層１０のηＡ１及びηＡ２が上記の好ましい範囲であると、密着性がより高められやすくなる。さらに、成型性及び成型品の耐熱性が高められやすくなる。
本発明において、ηＡ１及びηＡ２は以下のように測定される。
【００１３】
［２００℃での歪み速度２０ｓ−１における溶融粘度（ηＡ１）の測定方法］
本発明のηＡ１は、次の手順により測定される。
まず、測定対象物（発泡層１０）を切り出し、２００℃の熱プレス成型機にて３分間加熱後、２分間プレスすることで気泡を含まない板を作製し、この板を裁断したものを測定サンプルとする。
測定装置として、ツインボアキャピラリーレオメーターＲｈｅｏｌｏｇｉｃ５０００Ｔ（チアスト社製）を用い、キャピラリーダイ（ダイ径１．０ｍｍ、ダイ長さ１０ｍｍ、流入角度９０°）を取り付け、２００℃に加熱されたバレル（バレル径１５ｍｍ）に測定サンプルを充填して５分間予熱したのち、上記測定装置のキャピラリーダイからピストン降下速度を０．０１１１１ｍｍ／ｓ（歪み速度２０ｓ−１）に保持して紐状に押出しながら見掛けの粘度を測定し、これを溶融粘度（ηＡ１）とする。測定点は、試験圧力が所定の時間、一定値になったところとする。  
【００１４】
［２００℃での歪み速度１０００ｓ−１における溶融粘度（ηＡ２）の測定方法］
本発明のηＡ２は、歪み速度が１０００ｓ−１になるようにピストンの降下速度が調整されること以外は、上記ηＡ１の測定方法と同様にして測定される。
なお、発泡層１０のηＡ１、ηＡ２は、発泡層を形成する原材料の組成を調整すること等により容易に調整される。
【００１５】
発泡層１０を形成するポリスチレン系樹脂を含有する熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン系樹脂を主成分として含有する熱可塑性樹脂が好ましい。前記主成分とは、発泡層１０を形成する全熱可塑性樹脂成分（１００質量％）に対してポリスチレン系樹脂の含有質量が５０質量％以上となる範囲を意味する。前記ポリスチレン系樹脂の含有質量は、７０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、１００質量％であってもよい。
【００１６】
前記ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体の単独重合体または共重合体、スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体、またはこれらの混合物等が挙げられる。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体に基づく構成単位が、前記ポリスチレン系樹脂の全構成単位に対して５０質量％以上含まれるものが好ましく、７０質量％以上含まれるものがより好ましく、８０質量％以上含まれるものがさらに好ましい。
【００１７】
スチレン系単量体の単独重合体または共重合体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系単量体の単独重合体または共重合体が挙げられる。このなかでも、スチレンに基づく構成単位を、全構成単位に対して５０質量％以上有するものが好ましく、ポリスチレンがより好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂として、ゴム成分を含むハイインパクトポリスチレンが用いられてもよい。
【００１８】
スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、例えば、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体等が挙げられる。
前記スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体が好ましい。
なお、本明細書において、（メタ）アクリル酸は、アクリル酸又はメタクリル酸を意味する。
【００１９】
スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン系単量体に基づく構成単位を、前記共重合体の全構成単位に対して５０質量％以上含むものが好ましく、７０質量％以上含むものがより好ましく、８０質量％以上含むものがさらに好ましい。
【００２０】
ポリスチレン系樹脂としては、市販のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等により合成されたポリスチレン系樹脂、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂（バージンポリスチレン）を使用できる他、使用済みのポリスチレン系発泡板、ポリスチレン系樹脂発泡成形体（食品包装用トレー等）等を再生処理して得られたリサイクル原料を使用できる。前記リサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系発泡板、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したリサイクル原料が挙げられる。
【００２１】
ポリスチレン系樹脂は、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体を含有することが好ましい。前記スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体及び／又はスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体の含有質量は、発泡層１０を形成する全熱可塑性樹脂成分（１００質量％）に対して５０質量％以上が好ましく、７０質量％以上がより好ましく、８０質量％以上がさらに好ましく、１００質量％であってもよい。
【００２２】
本発明の熱可塑性樹脂には、上記ポリスチレン系樹脂以外の樹脂が添加されもよい。
ポリスチレン系樹脂以外の樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、エチレン−プロピレン−非共役ジエン三次元共重合体樹脂、アクリル系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂等が挙げられる。なかでも、ポリフェニレンエーテル系樹脂が好ましい。ポリフェニレンエーテル樹脂としては、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２．６−ジクロルフェニレン−１，４−エーテル）等が挙げられる。
【００２３】
本発明の熱可塑性樹脂は、スチレン系単量体の単独重合体または共重合体と、ポリフェニレンエーテル樹脂を含有することが好ましく、ポリスチレンと、ポリフェニレンエーテル樹脂を含有することがより好ましい。この場合、前記スチレン系単量体の単独重合体または共重合体と、ポリフェニレンエーテル樹脂の合計含有質量は、全熱可塑性樹脂成分（１００質量％）に対して５０質量％以上が好ましく、７０質量％以上がより好ましく、８０質量％以上がさらに好ましく、１００質量％であってもよい。また、スチレン系単量体の単独重合体または共重合体と、ポリフェニレンエーテル樹脂との含有質量比［ポリフェニレンエーテル樹脂／スチレン系単量体の単独重合体または共重合体］は、１／９９〜５０／５０が好ましく、５／９５〜４５／５５が好ましく、１０／９０〜４０／６０がより好ましい。
【００２４】
発泡層１０には、上記熱可塑性樹脂以外に、発泡剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、滑剤（炭化水素、脂肪酸系、脂肪酸アミド系、エステル系、アルコール系、金属石鹸、シリコーン油、低分子ポリエチレン等のワックス等）、展着剤（流動パラフィン、ポリエチレングリコール、ポリブテン等）、着色剤等の添加剤が含まれてもよい。これらのなかでも、発泡剤、気泡調整剤が含まれることが好ましい。
【００２５】
前記発泡剤としては、公知の発泡剤が挙げられ、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン、シクロペンタジエン、ヘキサン等の炭化水素、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル、石油エーテル等のエーテル化合物、二酸化炭素、窒素、アンモニア、水等が挙げられる。
また、前記発泡剤として、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、炭酸水素ナトリウム、クエン酸等の有機酸又はその塩と炭酸水素ナトリウムとの混合物等の分解性の発泡剤が用いられてもよい。
これらの発泡剤は、いずれか１種が単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
前記発泡剤としては、炭化水素が好ましい。炭化水素のなかでも、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタンまたはこれらの混合物が好ましい。
前記発泡剤の含有量は、特に限定されないが、熱可塑性樹脂１００質量部に対して０．１〜１０質量部が好ましい。
【００２６】
前記気泡調整剤としては、例えば、タルク、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸カルシウム、クレー、クエン酸等が挙げられる。なかでも、タルクが好ましい。
気泡調整剤は、いずれか１種が単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
気泡調整剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部が好ましい。
【００２７】
＜非発泡層２０＞
非発泡層２０は、ポリオレフィン系樹脂で形成される。ここで、ポリオレフィン系樹脂とは、ポリオレフィン系樹脂を主成分とする樹脂組成物を意味する。前記主成分とは、非発泡層２０を形成する全樹脂成分（１００質量％）に対してポリオレフィン系樹脂の含有質量が５０質量％以上となる範囲を意味する。前記ポリオレフィン系樹脂の含有質量は、７０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、１００質量％であってもよい。
非発泡層２０の厚みＴ２は、多層シートの防湿性、熱成型性等を勘案して適宜調整されるが、例えば２０〜３００μｍが好ましく、３０〜２００μｍがより好ましい。
非発泡層２０の坪量は、特に限定されないが、例えば２０〜３００ｇ／ｍ２が好ましく、３０〜２００ｇ／ｍ２がより好ましい。
【００２８】
非発泡層２０は、１５０〜１６５℃に融点を有し、１５５〜１６５℃に融点を有することが好ましく、１６０〜１６５℃に融点を有することがより好ましい。
前記非発泡層２０の融点は、例えば示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により求められる。
【００２９】
前記非発泡層２０は、１８０℃での歪み速度２０ｓ−１における溶融粘度（ηＢ１）が、２５００〜４０００Ｐａ・ｓであり、２８００〜３５００Ｐａ・ｓが好ましい。また、前記非発泡層２０は、１８０℃での歪み速度１０００ｓ−１における溶融粘度（ηＢ２）が、２００〜３５０Ｐａ・ｓであり、２００〜３４０Ｐａ・ｓが好ましく、２１０〜３３０Ｐａ・ｓがより好ましい。
前記非発泡層２０のηＢ１及びηＢ２が上記範囲であると、非発泡層２０の密着性が高められる。さらに、成型性、成型品の耐熱性が高められる。
【００３０】
本発明において、ηＢ１及びηＢ２は以下のように測定される。
［１８０℃での歪み速度２０ｓ−１における溶融粘度（ηＢ１）の測定方法］
本発明の非発泡層２０のηＢ１は、測定対象物を非発泡層２０とし、バレルの加熱温度を１８０℃とすること以外は、上記ηＡ１の測定方法と同様にして測定される。
【００３１】
［１８０℃での歪み速度１０００ｓ−１における溶融粘度（ηＢ２）の測定方法］
本発明の非発泡層２０のηＢ２は、歪み速度が１０００ｓ−１になるようにピストンの降下速度が調整されること以外は、上記ηＢ１の測定方法と同様にして測定される。
なお、非発泡層２０の融点、ηＢ１、ηＢ２は、非発泡層２０を形成するポリオレフィン系樹脂の組成を調整すること等により容易に調整される。
【００３２】
非発泡層２０は、昇温速度１０℃／分における示差走査熱量測定により求められる発熱量（ΔＨ）が、６０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ未満であることが好ましく、７０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ未満であることがより好ましい。
本発明において、ΔＨは以下のように測定される。
［発熱量ΔＨの測定方法］
ＪＩＳ  Ｋ７１２２：１９８７「プラスチックの転移熱測定方法」に記載されている方法で測定した。但し、サンプリング方法・温度条件に関しては以下のように行った。示差走査熱量計装置ＤＳＣ６２２０型（エスアイアイナノテクノロジー株式会社製）を用いアルミニウム製測定容器の底にすきまのないように試料（非発泡層２０）を約６ｍｇ充てんして、窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎのもと、３０℃から−４０℃まで降温した後１０分間保持し、−４０℃から２２０℃まで昇温（１ｓｔ  Ｈｅａｔｉｎｇ）、１０分間保持後２２０℃から−４０℃まで降温（Ｃｏｏｌｉｎｇ）、１０分間保持後−４０℃から２２０℃まで昇温（２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ）した時のＤＳＣ曲線を得た。なお、全ての昇温・降温は速度１０℃／ｍｉｎで行い、基準物質としてアルミナを用いた。本発明において、発熱量ΔＨとは、Ｃｏｏｌｉｎｇ過程にみられる結晶化ピークの面積から求められる結晶化熱量（Ｊ／ｇ）である。発熱量ΔＨは装置付属の解析ソフトを用い、高温側のベースラインから結晶化ピーク（発熱ピーク）が離れる点と発熱ピークが低温側のベースラインへ戻る点とを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から算出される。
なお、ΔＨは、非発泡層２０を形成するポリオレフィン系樹脂の組成を調整すること等により容易に調整される。
【００３３】
ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。
前記ポリプロピレン系樹脂としては、例えばプロピレンの単独重合体（ホモＰＰ）、エチレンに基づく構成単位の含有質量が共重合体中に０超５質量％以下となるようにエチレンとプロピレンとが共重合されたランダム共重合体（ランダムＰＰ）、ポリプロピレンの単独重合体を製造した後に該単独重合体にエチレンを共重合させたブロック共重合体（ブロックＰＰ）等が挙げられる。
ポリプロピレン系樹脂で非発泡層２０が形成される場合、ポリプロピレン系樹脂は、延伸フィルム（ＯＰＰ）とされてもよいし非延伸フィルム（ＣＰＰ）とされてもよい。
【００３４】
前記ポリエチレン系樹脂としては、例えば、エチレンを高圧下において重合させ分子中に長鎖分岐を形成させた低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、エチレンをチーグラーナッタ触媒やメタロセン触媒を用いて中低圧下において重合させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ３以上の高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、前記ＨＤＰＥの重合プロセスにおいて１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等のα−オレフィンを少量添加して分子中に短鎖分岐を形成させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ３未満の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。
【００３５】
前記環状ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、エチレンとノルボルネンとの共重合体（ＣＯＣ）、シクロペンタンジオールをメタセシス反応により重合した重合体（ＣＯＰ）等が挙げられる。
【００３６】
ポリオレフィン系樹脂としては、耐熱性、耐油性に優れる点から、ポリプロピレン系樹脂が好ましい。前記ポリプロピレン系樹脂は、ポリオレフィン系樹脂中に８０質量％以上含まれることが好ましい。
また、ポリオレフィン系樹脂としては、耐熱性、耐油性に優れる点から、ランダムＰＰとＨＤＰＥとが併用されることが好ましい。この場合、ランダムＰＰとＨＤＰＥの合計含有質量は、ポリオレフィン系樹脂中８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、９５質量％がさらに好ましく、１００質量％であってもよい。また、ランダムＰＰとＨＤＰＥとの含有質量比（ランダムＰＰ／ＨＤＰＥ）は、８０／２０〜９５／５が好ましい。
【００３７】
本発明の非発泡層２０には、上記ポリオレフィン系樹脂以外に添加剤が含まれてもよい。前記添加剤としては、鉱物粒子、難燃剤、難燃助剤、滑剤、展着剤、着色剤等が挙げられる。
鉱物粒子としては、例えば、タルク、カオリン、焼成カオリン、ベントナイト、雲母族鉱物（セリサイト、白雲母、金雲母、黒雲母）等の板状の鉱物粒子が挙げられる。これらのなかでもタルクが好ましい。また、前記鉱物粒子のレーザー回折法による粒度分布におけるメジアン径（Ｄ５０）は１〜１５μｍが好ましい。
非発泡層２０に前記添加剤が含まれる場合、その含有量はポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して０質量部超３０質量部以下が好ましい。
【００３８】
多層シート１の密着性が高められる点から、上記発泡層１０が、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体及び／又はスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体を８０質量％以上含む熱可塑性樹脂で形成され、上記非発泡層２０が、ホモＰＰを８０質量％以上含むオレフィン系樹脂で形成されることが好ましい。同様の理由により、上記発泡層１０が、スチレン系単量体の単独重合体または共重合体と、ポリフェニレンエーテル樹脂を、両者の合計量として８０質量％以上含む熱可塑性樹脂で形成され、上記非発泡層２０が、ホモＰＰを８０質量％以上含むオレフィン系樹脂で形成されることが好ましい。
【００３９】
発泡層１０と非発泡層２０の２３℃における剥離強度は、１．０〜６．０Ｎが好ましく、２．０〜５．９Ｎがより好ましく、２．５〜５．８Ｎがさらに好ましい。また、発泡層１０と非発泡層２０の１１０℃における剥離強度は、０．１〜１．５Ｎが好ましい。
本発明の剥離強度は、以下のように測定される値である。
［剥離強度の測定方法］
本発明の剥離強度は、以下のとおりに測定される。
多層シート１を幅２５ｍｍ×長さ１５０ｍｍに切り出し測定サンプルとする。測定装置として、テンシロン万能試験機（オリエンテック社製、ＵＣＴ−１０Ｔ）、万能試験機データ処理ソフトＵＴＰＳ−４５８Ｐ（ソフトブレーン株式会社製）を用い、測定サンプルをＪＩＳ  Ｋ７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３℃、相対湿度５０％）、２級の標準雰囲気下で１６時間以上かけて状態調整した後、同じ標準雰囲気下にて前記試験機に付属された引張試験治具にチャック間隔が２０ｍｍとなるように取り付ける。その後、前記測定サンプルを始めに端から２５ｍｍ剥がし、発泡層に対して非発泡層の剥離方向が１８０°となるように上記試験機にセットし、引張速度３００ｍｍ／分で１８０°剥離試験を行う。測定サンプルが６０ｍｍ（測定治具移動距離１２０ｍｍ）剥がれた時点までの強度を積分平均する。前記測定を５回行い、その平均値を２３℃における剥離強度（Ｎ／２５ｍｍ幅）とする。
また、前記試験機に付属された恒温槽ＴＣＬＦ−Ｕ４−ＨＷ（株式会社Ｔ．Ｓ．Ｅ製）を１１０℃雰囲気とし、上記と同様にして状態調整した測定サンプルを、前記１１０℃雰囲気とした恒温槽内の引張試験治具に５秒以内（恒温槽扉を開けてから閉じるまで）でセットし２．５分間保持した後に試験を開始すること以外は上記と同様にして剥離強度を測定したものを１１０℃における剥離強度（Ｎ／２５ｍｍ幅）とする。
【００４０】
多層シート１には、発泡層１０と、非発泡層２０との間に、接着層が設けられてもよい。接着層が設けられることで、非発泡層２０の密着性がより高められる。さらに、多層シート１の一体性がより高められる。
【００４１】
＜接着層＞
接着層としては、特に限定されず、公知の樹脂から形成される接着層が用いられる。
接着層が用いられる場合、その厚みは、特に限定されないが、例えば２〜５０μｍが好ましい。
接着層の坪量は、特に限定されないが、例えば１〜６０ｇ／ｍ２が好ましく、３〜５０ｇ／ｍ２がより好ましく、５〜３０ｇ／ｍ２がさらに好ましい。
【００４２】
接着層は、１３０℃での周波数１Ｈｚにおける複素粘度（ηＣ）が、１５０００〜４５０００Ｐａ・ｓが好ましく、２００００〜４００００Ｐａ・ｓがより好ましく、２５０００〜３８０００Ｐａ・ｓがさらに好ましい。ηＣが前記の好ましい範囲であると、前記発泡層１０及び非発泡層２０の両方の層に対する接着性が高められやすくなる。さらに、多層シート１が加熱された際の変形が抑えられやすくなる。
また、接着層の複素粘度は、発泡層１０の複素粘度よりも低くされることが好ましい。接着層の複素粘度が、発泡層１０の複素粘度よりも低くされると、発泡層１０及び／又は非発泡層２０と、接着層を共押出によって積層する際に、接着層の樹脂切れが抑制されやすくなる。
本発明の接着層のηＣは、以下のように測定される値である。
【００４３】
［１３０℃での周波数１Ｈｚにおける複素粘度（ηＣ）の測定方法］
本発明の接着層のηＣは、以下のようにして測定される。
測定装置としては、Ａｎｔｏｎ  Ｐａａｒ社製の粘弾性測定装置「ＰＨＹＳＩＣＡ  ＭＣＲ３０１」と温度制御システム「ＣＴＤ４５０」とを組み合わせたものが使用される。
まず、測定対象物（接着層）を構成する樹脂組成物を２００℃の押出機にて溶融混錬し、ストランド状に吐出した後、冷却してペレット状にカットする。得られたペレット状の樹脂組成物を２００℃の熱プレス成型機にて３分間余熱後、２分間プレス成型し、Φ２５ｍｍの円盤状の測定サンプルとする。この測定サンプルを、測定開始温度２３０℃に加熱された粘弾性測定装置のプレート上にセットし、窒素雰囲気下で５分間放置し溶融する。その後、直径２５ｍｍのパラレルプレートで間隔を２．０ｍｍまで押しつぶし、プレートからはみ出したサンプルを取り除く。測定サンプルを再び２３０℃まで加熱し５分間放置後、歪み５％、周波数１Ｈｚ、降温速度２℃／分、測定間隔３０秒、ノーマルフォースＯＮの条件下において１３０℃まで動的粘弾性測定を行いηＣ（Ｐａ・ｓ）を測定する。
【００４４】
接着層は、エチレン−酢酸ビニル共重合体とスチレン系熱可塑性エラストマーとを含む混合樹脂で形成されることが好ましい。接着層が前記混合樹脂で形成されると、上記発泡層１０及び上記非発泡層２０の両方の層に対する接着性が高められやすくなる。さらに、接着層の複素粘度を上記の好ましい範囲に調整しやすくなる。
前記混合樹脂中のエチレン−酢酸ビニル共重合体とスチレン系熱可塑性エラストマーとの混合割合は特に限定されないが、エチレン−酢酸ビニル共重合体１００質量部に対し、スチレン系熱可塑性エラストマーが１０〜３００質量部の割合で混合されるのが好ましく、３０〜２５０質量部の割合で混合されるのがより好ましい。前記混合割合であると、前記発泡層１０及び非発泡層２０の両方の層に対する接着性が高められやすくなる。
【００４５】
前記エチレン−酢酸ビニル共重合体としては、共重合体中の酢酸ビニルに基づく構成単位の含有質量が０質量％超３０質量％以下のものが好ましく、０質量％超１０質量％以下のものがより好ましく、３〜１０質量％のものがさらに好ましい。また、成型性及び耐熱性が両立される点から、前記共重合体の融点は７０〜１１０℃が好ましい。
【００４６】
スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＢＳ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−イソプレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＰＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）又はこれらが無水マレイン酸等の酸で変性された変性物等が挙げられる。
これらのなかでも、より優れた接着性が得られる点から、ＳＢＳ、ＳＢＢＳ、ＳＥＢＳが好ましい。
また、同様の理由から、スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレンに基づく構成単位の含有質量が、スチレン系熱可塑性エラストマー中３０〜４０質量％のものが好ましい。
接着層には、上記エチレン−酢酸ビニル共重合体とスチレン系熱可塑性エラストマー以外の樹脂や着色剤等の添加剤が添加されてもよい。
【００４７】
（多層シート１の製造方法）
多層シート１の製造方法としては、特に限定されないが、熱ラミネート法、共押出法等が挙げられる。
熱ラミネート法としては、発泡層１０及び非発泡層２０をそれぞれ別個に作製しておき、これらを積層して加熱ローラーの間を通過させ、上下から加熱、加圧することで発泡層１０と非発泡層２０とを一体化される方法が挙げられる。前記方法において、前記発泡層１０と非発泡層２０の間に、上記接着層を配置し、３層の積層シートとされてもよい。
この場合の加熱温度は、１４０〜２１０℃が好ましく、１６０〜２００℃がより好ましい。
【００４８】
共押出法としては、発泡層を形成する熱可塑性樹脂、添加剤及び発泡剤を溶融混練して発泡層溶融樹脂を得る工程と、非発泡層を形成するオレフィン系樹脂及び添加剤を溶融混練して非発泡層溶融樹脂を得る工程と、前記発泡層溶融樹脂及び非発泡層溶融樹脂を合流金型に供給し一つのダイから押出して、発泡層及び非発泡層の形成と積層を行う工程を有する方法（以下、「共押出法１」ともいう。）が挙げられる。
【００４９】
上記共押出法１における発泡層溶融樹脂には、上述の熱可塑性樹脂１００質量部に対して、発泡剤が１〜１０質量部、気泡調整剤が０．０１〜５質量部含まれることが好ましい。また、前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度は、１１０℃以上が好ましく、１１５℃以上がより好ましい。
前記熱可塑性樹脂のηＡ１は、６５００〜１００００Ｐａ・ｓが好ましく、６５００〜９０００Ｐａ・ｓがより好ましく、６５００〜８０００Ｐａ・ｓがさらに好ましい。また、熱可塑性樹脂のηＡ２は、７００〜１５００Ｐａ・ｓが好ましく、７００〜１２００Ｐａ・ｓがより好ましく、７００〜１０００Ｐａ・ｓがさらに好ましく、７００〜８００Ｐａ・ｓが特に好ましい。
上記共押出法１において、上記合流金型に供給される直前の発泡層溶融樹脂の樹脂温度は、１６０〜１９０℃が好ましく、１６５〜１９０℃が好ましい。
【００５０】
上記共押出法１における非発泡層溶融樹脂には、上述のオレフィン系樹脂１００質量部に対して、添加剤が０〜３０質量部含まれることが好ましい。また、オレフィン系樹脂は、１５０〜１６５℃に融点を有することが好ましく、１５５〜１６５℃に融点を有することがより好ましく、１６０〜１６５℃に融点を有することがさらに好ましい。
オレフィン系樹脂のηＢ１は、２５００〜４０００Ｐａ・ｓが好ましく、２８００〜３５００Ｐａ・ｓがより好ましい。ポリオレフィン系樹脂のηＢ２は、２００〜３５０Ｐａ・ｓが好ましく、２００〜３４０Ｐａ・ｓがより好ましく、２１０〜３３０Ｐａ・ｓがさらに好ましい。
オレフィン樹脂のΔＨは、６０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ未満であることが好ましく、７０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ未満であることがより好ましい。
上記共押出法１において、上記合流金型に供給される直前の非発泡層溶融樹脂の樹脂温度は、１７０〜２００℃が好ましく、１７５〜１９０℃が好ましい。
【００５１】
多層シートに接着層が含まれる場合の共押出法としては、発泡層を形成する熱可塑性樹脂、添加剤及び発泡剤を溶融混練して発泡層溶融樹脂を得る工程と、接着層を形成する樹脂及び添加剤を溶融混練して接着層溶融樹脂を得る工程と、非発泡層を形成するオレフィン系樹脂及び添加剤を溶融混練して非発泡層溶融樹脂を得る工程と、前記発泡層溶融樹脂、接着層及び非発泡層溶融樹脂を合流金型に供給し一つのダイから押出して、発泡層、接着層及び非発泡層の形成と積層を行う工程を有する方法（以下、「共押出法２」ともいう。）が挙げられる。
【００５２】
共押出法２における発泡層溶融樹脂としては、共押出法１と同様のものが好ましい。また、共押出法２における発泡層溶融樹脂の合流金型に供給される直前の樹脂温度は、共押出法１と同様の温度が好ましい。
【００５３】
共押出法２における接着層溶融樹脂には、上述の接着層を形成する樹脂１００質量部に対して添加剤が０〜３０質量％含まれることが好ましい。また、前記樹脂のηＣは、１５０００〜４５０００Ｐａ・ｓが好ましく、２００００〜４００００Ｐａ・ｓがより好ましく、２５０００〜３８０００Ｐａ・ｓがさらに好ましい。
上記共押出法２において、上記合流金型に供給される直前の接着層溶融樹脂の樹脂温度は、１６０〜１９０℃が好ましく、１６５〜１８０℃が好ましい。
【００５４】
共押出法２における非発泡層溶融樹脂としては、共押出法１と同様のものが好ましい。また、共押出法２における非発泡層溶融樹脂の合流金型に供給される直前の温度は、共押出法１と同様の温度が好ましい。
【００５５】
従来、ポリスチレン樹脂の発泡層と、オレフィン系樹脂の非発泡層とを備える多層シートを製造した場合、充分な密着性が得られないことがあった。本発明の多層シートは、発泡層のガラス転移温度を特定の範囲とし、非発泡層の融点及び溶融粘度を特定の範囲とすることで密着性が高められる。特に本発明の多層シートは、共押出法で製造された場合に密着性がより高められる。さらに、共押出法では各層の形成と積層とが同時に行え生産性に優れる。したがって、本発明の多層シートは共押出法で製造されることが好ましい。
【００５６】
（他の実施形態）
本発明の多層シートは、上述の実施形態に限定されない。
例えば、上述の実施形態では、発泡層の一方の面にだけ非発泡層が設けられたが、これに限定されない。発泡層の他方の面にも非発泡層が設けられてもよい。
上述の実施形態では、発泡層及び非発泡層の二層シート、発泡層、接着層及び非発泡層の三層シートとされたがこれに限定されない。例えば、発泡層の一方又は両方の面に、延伸ポリスチレンから形成された樹脂層等の上記以外の樹脂層が設けられ、四層以上のシートとされてもよい。
また、発泡層及び／又は非発泡層の表面に印刷等の装飾を施すことも任意である。前記の装飾は、発泡層及び／又は非発泡層の表面に、紙や樹脂フィルムが積層されて行われてもよい。
【００５７】
（加熱用容器）
本発明の多層シート１は、密着性、成型性、成型品強度、耐熱性、軽量性等に優れるため、食品用容器の原材料として好適に用いられる。食品用容器としては、トレー型容器、丼型容器、カップ型容器等が挙げられる。また、本発明の多層シート１は、加熱された際に生じるブリスターの抑制性に優れるため、食品が収容された状態で電子レンジで加熱されるレンジアップ用容器の原材料として好適に用いられる。
食品用容器の製造方法としては、通常の熱成型方法が挙げられ、例えば多層シート１を雌型と雄型とで挟み込んで熱成型する方法が挙げられる。
【実施例】
【００５８】
以下に実施例を用いて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。本実施例において「％」は特に断りがない限り「質量％」を示す。
各例の多層シートの組成を表１に示した。なお、表１中、発泡層における気泡調整剤の含有量は、発泡層の全樹脂成分１００質量部に対する質量部を示す。
本実施例において使用した原料は下記の通りである。
【００５９】
（発泡層）
・ＭＬ１９５：スチレン−メタクリル酸共重合体、ＰＳジャパン株式会社製。
・ＡＭＭ１１：スチレン−メタクリル酸共重合体とＭＢＳ樹脂（トランス型ブタジエンブ
ロック含有品）とのブレンド品、ＰＳジャパン株式会社製。
・Ｈ８１１７：シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂、ＰＳジャパン株式会社製。
・ＤＳＭ１４０１：気泡調整剤、タルク含有、東洋スチレン株式会社製。
（非発泡層）
・ＰＬ４００Ａ：ホモＰＰ、サンアロマー社製。
・ＦＹ４：ホモＰＰ、日本ポリプロ株式会社製。
・Ｅ１１１Ｇ：ホモＰＰ共重合体、プライムポリマー株式会社製。
・ウィンテックＷＦＷ４Ｆ：ランダムＰＰ、日本ポリプロ株式会社製。
（接着層）
・ＬＶ−２４４Ａ１：エチレン−酢酸ビニル共重合体、日本ポリエチレン株式会社製。
・タフテックＨ１０４１：スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（スチレンに基づく構成単位の含有質量３０質量％）、旭化成株式会社製。
・ＰＣ５４０Ｒ：ランダムＰＰ、サンアロマー株式会社製。
・タフプレン１２５：スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体、旭化成株式会社製。
【００６０】
実施例１〜６、比較例１〜２の多層シートを以下のように製造した。
（実施例１）
実施例１の多層シートを、共押出法により以下のように製造した。
共押出法による製造装置としては、下記の第一押出機、第二押出機及び第三押出機と、これらの押出機から供給される溶融樹脂を合流させる合流金型と、サーキュラーダイを備えるものを用いた。
第一押出機としては、口径が１１５ｍｍの第一段目の単軸押出機と、この第一段目の単軸押出機に接続された口径が１５０ｍｍの第二段目の単軸押出機とからなるタンデム型押出機を用いた。第二押出機としては、口径が９０ｍｍの単軸押出機を用いた。第三押出機としては、口径が５０ｍｍの単軸押出機を用いた。
【００６１】
第一押出機の第一段目の単軸押出機に、ＭＬ１９５、ＡＭＭ１１、Ｈ８１１７及びＤＳＭ１４０１を表１に示す配合割合で供給して溶融混練した後、前記第一段目の途中に設けられた投入口から発泡剤としてブタン（ノルマルブタン：３５質量％、イソブタン：６５質量％）３．０質量部を圧入し溶融混練して溶融混練物を得た。この溶融混練物を第二段目の単軸押出機に供給して溶融混練しながら樹脂温度１７２．５℃の溶融混練物を得た（発泡層溶融樹脂）。
【００６２】
第二押出機に、ＬＶ−２４４Ａ１及びタフテックＨ１０４１を表１に示す配合割合で供給し、溶融混練し溶融混練物を得た。この溶融混練物を冷却し樹脂温度１７５℃の溶融混練物を得た（接着層溶融樹脂）。
【００６３】
第三押出機に、ＰＬ４００Ａを表１に示す配合割合で供給し、溶融混練し溶融混練物を得た。この溶融混練物を冷却し樹脂温度１７５℃の溶融混練物を得た（非発泡層溶融樹脂）。
【００６４】
次に、上記発泡層溶融樹脂、接着層溶融樹脂及び非発泡層溶融樹脂を合流金型に供給して、これらの溶融樹脂を合流させ、内側から外側に向かって発泡層、接着層、非発泡層の順に積層された円筒状の発泡体をサーキュラーダイからの共押出によって形成させた。
この円筒状の発泡体を風冷し、その後、この円筒状の発泡体を押出方向に連続的に切断して切り開き、発泡層、接着層、非発泡層が積層一体化された実施例１の多層シートを製造した。実施例１の多層シートの厚みは２ｍｍ、発泡層の坪量は２００ｇ／ｍ２、非発泡層の坪量は６５ｇ／ｍ２、接着層の坪量は１５ｇ／ｍ２であった。
【００６５】
（実施例２〜６、比較例１〜２）
非発泡層又は接着層の組成を表１に示すものに代えたこと以外は実施例１と同様にして、実施例２〜４、６及び比較例１〜２の多層シートを製造した。
また、発泡剤の圧入量を２．５質量部として発泡層の坪量を２６０ｇ／ｍ２としたこと以外は実施例１と同様にして、実施例５の多層シートを製造した。
【００６６】
【表１】
0006502727.tif 000002
【００６７】
得られた各例の多層シートについて、発泡層のＴｇ、ηＡ１、ηＡ２、非発泡層の融点、ηＢ１、ηＢ２、ΔＨ、接着層のηＣ、及び発泡層と非発泡層との剥離強度を、上述の測定方法により測定した。測定結果を表２に示す。なお、比較例１の多層シートについては、密着性が明らかに不良であったため剥離強度の測定を行わなかった。
【００６８】
各例の多層シートの密着性、成型性、成型品の耐熱性を以下のように評価した。評価結果を表２に示す。なお、比較例１の多層シートについては、成型性が明らかに不良であったため耐熱性の評価を行わなかった。
≪密着性の評価≫
各例の多層シートについて、非発泡層の密着状態を目視、触視により観察し、下記判断基準に基づいて密着性を評価した。○、△を合格とした。
［密着性の判断基準］
○：非発泡層に膨れが観察されない。かつ、非発泡層と発泡層を剥離させた際に、発泡層または非発泡層のどちらかに材料破壊が観察される。（すなわち、発泡層と非発泡層が層間で剥離せず、剥離する際に両層のどちらかが破壊される。）
△：非発泡層に膨れが観察されない。かつ、非発泡層と発泡層を剥離させた際に、発泡層及び非発泡層に材料破壊が観察されない。（すなわち、発泡層と非発泡層とが層間で剥離する。）。
×：非発泡層に明らかな膨らみが観察される。
【００６９】
≪成型性の評価≫
各例の多層シートを熱成型してトレー型の食品用容器を製造した。前記容器は、各例の多層シートを、雰囲気温度１６５℃に設定した加熱室内で２１秒間予熱した後、トレー容器形状（容器開口部外寸法：２０５ｍｍ×１０５ｍｍ、底部外寸法：７５ｍｍ×１７５ｍｍ、容器深さ外寸法：２０ｍ）を有する金型にて、前記多層シートの非発泡層が容器内面になるようにマッチモールド成型することで製造された。得られた容器を目視、触視により観察し、下記判断基準に基づいて成型性を評価した。○、△を合格とした。
［成型性の判断基準］
○：容器の表面に膨れが観察されず、表面が平滑である。
△：容器の表面の一部に僅かに膨らんでいる箇所がある。又は、容器の表面の一部に僅かな凹凸が感じられる。
×：容器に明らかな膨らみが観察される。又は、容器の表面の凹凸が明らかに感じられる。
【００７０】
≪耐熱性の評価≫
上記のようにして製造した食品用容器に、１５０℃に加熱された植物油を１６０ｇ投入し、３０秒間保持した後、前記食品用容器から前記植物油を排出した。植物油を排出した後の食品用容器を、目視、触視により観察し、下記判断基準に基づいて耐熱性を評価した。○、△を合格とした。
［耐熱性の判断基準］
○：容器の表面に融け、膨れが観察されず、表面が平滑である。
△：容器の表面に融けは観察されないが、表面の一部に僅かに膨らんでいる箇所がある。
×：容器に明らかな膨らみ、融けが観察される。
【００７１】
【表２】
0006502727.tif 000003
【００７２】
表２に示す結果から、本発明を適用した実施例１〜６の多層シートは、より密着性に優れることが確認できた。また、実施例１〜６の多層シートは熱成型性に優れ、該多層シートから形成された容器は、耐熱性に優れることが確認できた。
一方、非発泡層の１８０℃での歪み速度２０ｓ−１における溶融粘度、歪み速度１０００ｓ−１における溶融粘度が本発明の範囲を満たさない多層シート（比較例１）は、充分な密着性及び成型性が得られなかった。非発泡層の融点が本発明の範囲を満たさない多層シート（比較例２）は、充分な耐熱性が得られなかった。
【符号の説明】
【００７３】
１  熱成型用多層シート
１０  発泡層
２０  非発泡層
【図１】
0006502727.tif 000004