(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
芳香族ビニル単量体単位４５〜８５質量％、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位５〜４５質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位１０〜３０質量％、及び共重合可能なビニル単量体としてのアクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル酸、メタクリル酸、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−エチルマレイミド、Ｎ−ブチルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−メチルフェニルマレイミド、Ｎ−クロルフェニルマレイミドから選ばれる少なくとも一種の単量体単位（ただし、芳香族ビニル単量体単位、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位及び共重合可能なビニル単量体の合計を１００質量％とする）からなり、重量平均分子量（Ｍｗ）が１０〜２０万である塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体５〜５０質量％と塩化ビニル樹脂５０〜９５質量％からなる樹脂組成物。
【請求項２】
２２０℃、９８Ｎ荷重で測定したメルトマスフローレート（ＭＦＲ）が０．５〜２０．０ｇ／分である塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体を用いた請求項１記載の樹脂組成物。
【請求項３】
５０Ｎ荷重で測定したビカット軟化温度が１１０〜１５０℃である塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体を用いた請求項１又は請求項２に記載の樹脂組成物。
【請求項４】
請求項３に記載の樹脂組成物からなる成形体。
【請求項５】
請求項３に記載の樹脂組成物からなる塩化ビニル配管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体、塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体と塩化ビニル樹脂からなる樹脂組成物、及びその樹脂組成物からなる成形体、塩化ビニル配管に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
塩化ビニル樹脂は、上・下水道管、継手、雨樋、波板、サッシ、床材、壁紙、ビニールレザー、ホース、電線被覆など多岐用途で使用されているが、耐熱温度が低い為、加熱変形の問題や、耐熱性が必要な部材では用途が限定されてしまう。特に、塩化ビニル配管は、耐薬品性、耐久性、難燃性に優れ、軽量でかつ安価であることから、上・下水道管などの建材用途で使用されているが、耐熱温度が低い為、夏場などの高温環境下での熱変形の問題や、温水などの耐熱性が必要な部材では使用方法が限定されてしまう。塩化ビニル樹脂の耐熱性を向上させる為に、塩化ビニル樹脂を更に塩素化させた塩素化塩化ビニル樹脂があるが、成形加工時の熱安定性が悪く、着色やガス焼けによる外観不良が発生してしまうという課題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−２７３３９号
【特許文献２】特開２００８−１５６３９１号
【特許文献３】特開２００４−９９６６９号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、塩化ビニル樹脂の耐熱性を向上させ、且つ熱安定性も良好で外観に優れた成形品が得られることを可能にする塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体を提供することであり、特に、耐熱性と熱安定性に優れ、良外観な塩化ビニル配管を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、以下を要旨とするものである。
（１）芳香族ビニル単量体単位４５〜８５質量％、(メタ)アクリル酸エステル単量体単位５〜４５質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位１０〜３０質量％からなり、重量平均分子量（Ｍｗ）が１０〜２０万である塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体。
（２）２２０℃、９８Ｎ荷重で測定したメルトマスフローレート（ＭＦＲ）が０．５〜２０．０ｇ／分である（１）に記載の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体。
（３）５０Ｎ荷重で測定したビカット軟化温度が１１０〜１５０℃である（１）又は（２）に記載の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体。
（４）（１）〜（３）のいずれか１項に記載の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体５〜５０質量％と塩化ビニル樹脂５０〜９５質量％からなる樹脂組成物。
（５）（４）に記載の樹脂組成物からなる成形体。
（６）（４）に記載の樹脂組成物からなる塩化ビニル配管。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の共重合体は、塩化ビニル樹脂の耐熱性を向上させ、且つ熱安定性も良好で外観に優れた成形品を提供することが出来、また本発明の塩化ビニル配管は、配管部材に好適に利用することが出来る。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
＜用語の説明＞
本願明細書において、例えば、「Ａ〜Ｂ」なる記載は、Ａ以上でありＢ以下であることを意味する。
【０００８】
以下、本発明の実施形態について、詳細に説明する。
【０００９】
塩化ビニル樹脂とは、下式（１）に示すように塩化ビニル単量体単位からなる樹脂のことである。なお、ｎは重合度を示す整数である。
【００１０】
【化１】
0006475501.tif 000002
【００１１】
本発明の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体において、芳香族ビニル単量体単位としては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、エチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、α−メチルスチレン、α−メチル−ｐ−メチルスチレンなどの各スチレン系単量体に由来する単位が挙げられる。これらの中でも好ましくはスチレン単位である。これら芳香族ビニル単量体単位は、１種類でもよく、２種類以上の併用であってもよい。
【００１２】
本発明の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体において、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位としては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ジシクロペンタニルメタクリレート、イソボルニルメタクリレートなどの各メタクリル酸エステル単量体、およびメチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−メチルヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、デシルアクリレートなどの各アクリル酸エステル単量体に由来する単位が挙げられる。これらの中でも好ましくはメチルメタクリレート単位である。これら（メタ）アクリル酸エステル単量体単位は、１種類でもよく、２種類以上の併用であってもよい。
【００１３】
本発明の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体において、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位としては、マレイン酸無水物、イタコン酸無水物、シトラコン酸無水物、アコニット酸無水物などの各無水物単量体に由来する単位が挙げられる。これらの中でも好ましくはマレイン酸無水物単位である。不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位は、１種でもよく、２種類以上の併用であってもよい。
【００１４】
本発明の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体の構成単位は、芳香族ビニル単量体単位４５〜８５質量％、（メタ）アクリル酸エステル系単量体単位５〜４５質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位１０〜３０質量％であり、好ましくは芳香族ビニル単量体単位５０〜７３質量％、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位８〜３８質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位１２〜２５質量％である。なお、各単量体単位の組成分析は、Ｃ−１３ＮＭＲ法にて下記記載の測定条件で測定された値である。
装置名：ＦＴ−ＮＭＲ  ＡＶＡＮＣＥ３００（ＢＲＵＫＥＲ社製）
溶媒：重水素化クロロホルム
濃度：１４質量％
温度：２７℃
積算回数：８０００回
【００１５】
芳香族ビニル単量体単位が８５質量％以下であれば、塩化ビニル樹脂との相溶性と耐熱性付与効果が向上する。（メタ）アクリル酸エステル単量体単位が４５質量％以下であれば、塩化ビニル樹脂に配合して得られる樹脂組成物を成形加工した際には、熱安定性に優れ、良外観な成形体が得られる。不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位が３０質量％以下であれば、塩化ビニル樹脂への耐熱性付与効果を維持したまま、成形加工が可能な樹脂組成物が得られる。一方、芳香族ビニル単量体単位が４５質量％以上であれば、塩化ビニル樹脂に配合して得られる樹脂組成物を成形加工した際には、熱安定性に優れ、良外観な成形体が得られる。（メタ）アクリル酸エステル単量体単位が５質量％以上であれば、塩化ビニル樹脂への耐熱性付与効果を維持したまま、塩化ビニル樹脂との相溶性が向上する。不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位が１０質量％以上であれば、塩化ビニル樹脂への耐熱性付与効果が向上する。
【００１６】
なお本発明の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体は、芳香族ビニル単量体単位、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位、および不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位以外の、共重合可能なビニル単量体の単位を共重合体中に発明の効果を阻害しない範囲で含んでもよく、好ましくは５質量％以下である。共重合可能なビニル単量体の単位としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのシアン化ビニル単量体、アクリル酸、メタクリル酸などのビニルカルボン酸単量体、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−エチルマレイミド、Ｎ−ブチルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミドなどのＮ−アルキルマレイミド単量体、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−メチルフェニルマレイミド、Ｎ−クロルフェニルマレイミドなどのＮ−アリールマレイミド単量体などの各単量体に由来する単位が挙げられる。共重合可能なビニル単量体の単位は、２種類以上の併用であってもよい。
【００１７】
本発明の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１０万〜２０万であることが好ましく、より好ましくは重量平均分子量（Ｍｗ）が１２万〜１８万である。重量平均分子量（Ｍｗ）が大きすぎると、成形加工温度の低い塩化ビニル樹脂との相溶性が悪くなり、得られる樹脂組成物の成形加工性や成形品の外観が劣る場合がある。重量平均分子量（Ｍｗ）が小さすぎると、成形加工性や成形品の強度に劣る場合がある。なお、重量平均分子量（Ｍｗ）とは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）にて測定されるポリスチレン換算の値であり、下記記載の測定条件における測定値である。
装置名：ＳＹＳＴＥＭ−２１  Ｓｈｏｄｅｘ（昭和電工社製）
カラム：ＰＬ  ｇｅｌ  ＭＩＸＥＤ−Ｂを３本直列
温度：４０℃
検出：示差屈折率
溶媒：テトラヒドロフラン
濃度：２質量％
検量線：標準ポリスチレン（ＰＳ）（ＰＬ社製）を用いて作製した。
【００１８】
本発明の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体は、２２０℃、９８Ｎ荷重で測定したメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、０．５〜２０．０ｇ／分であることが好ましく、より好ましくは１．０〜１５．０ｇ／分である。メルトマスフローレート（ＭＦＲ）が低すぎると、成形加工温度の低い塩化ビニル樹脂との相溶性が悪くなり、得られる樹脂組成物の成形加工性や成形品の外観が劣る場合がある。メルトマスフローレート（ＭＦＲ）が高すぎると、成形加工性や成形品の強度に劣る場合がある。なお、メルトマスフローレート（ＭＦＲ）とは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０：１９９９に基づき、２２０℃、９８Ｎ荷重にて測定した値である。
【００１９】
本発明の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体は、５０Ｎ荷重で測定したビカット軟化温度が１１０〜１５０℃であることが好ましく、１２０〜１４５℃であることがより好ましい。ビカット軟化温度が１１０〜１５０℃の範囲であれば、塩化ビニル樹脂に所定量配合することで耐熱性に優れる樹脂組成物が得られることから好ましい。ビカット軟化温度は、ＪＩＳ  Ｋ７２０６：１９９９に基づき、５０法（荷重５０Ｎ、昇温速度５０℃／時間）で試験片は１０ｍｍ×１０ｍｍ、厚さ４ｍｍのものを用いた測定値である。
【００２０】
本発明の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体の製造方法について説明する。
重合様式においては特に限定はなく、溶液重合、塊状重合等公知の方法で製造できるが、溶液重合がより好ましい。溶液重合で用いる溶剤は、副生成物が出来難く、悪影響が少ないという観点から非重合性であることが好ましい。溶剤の種類としては、特に限定されるものではないが、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、アセトフェノン等のケトン類、テトラヒドロフラン、１、４−ジオキサン等のエーテル類、トルエン、エチルベンゼン、キシレン、クロロベンゼン等の芳香族炭化水素などが挙げられるが、単量体や共重合体の溶解度、溶剤回収のし易さの観点から、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンが好ましい。溶剤の添加量は、得られる共重合体量１００質量部に対して、１０〜１００質量部が好ましく、さらに好ましくは３０〜８０質量部である。１０質量部以上であれば、反応速度および重合液粘度を制御する上で好適であり、１００質量部以下であれば、所望の重量平均分子量（Ｍｗ）を得る上で好適である。
【００２１】
重合プロセスは回分式重合法、半回分式重合法、連続重合法のいずれの方式であっても差し支えないが、所望の重量平均分子量（Ｍｗ）を得る上で回分式重合法が好適である。
【００２２】
重合方法は特に限定されないが、簡潔プロセスによって生産性良く製造することが可能であるという観点から、好ましくはラジカル重合法である。重合開始剤としては特に限定されるものではないが、例えばジベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−２−メチルシクロヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ジクミルパーオキサイド、エチル−３，３−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）ブチレート等の公知の有機過酸化物やアゾビスイソブチロニトリル、アゾビスシクロヘキサンカルボニトリル、アゾビスメチルプロピオニトリル、アゾビスメチルブチロニトリル等の公知のアゾ化合物を用いることができる。これらの重合開始剤は２種以上を併用することも出来る。これらの中でも１０時間半減期温度が、７０〜１１０℃である有機過酸化物を用いるのが好ましい。
【００２３】
重合の際、共重合組成分布が小さくなるように重合することが好ましい。芳香族ビニル単量体と不飽和ジカルボン酸無水物単量体とが強い交互共重合性を有することから、芳香族ビニル単量体と（メタ）アクリル酸エステル単量体の重合速度に対応するように不飽和ジカルボン酸無水物単量体を連続的に分添する方法が好適である。重合速度のコントロールについては、重合温度、重合時間、および重合開始剤添加量とで調整することが出来る。重合開始剤を連続分添すると、より重合速度をコントロールし易くなるので好ましい。共重合体組成分布を小さくすることで、耐熱性と強度のバランスに優れた共重合体を得ることができることから好ましい。共重合体組成分布は、共重合体の透明性によって評価することができる。共重合組成分布の目安として、ＡＳＴＭ  Ｄ１００３に基づき測定した２ｍｍ厚みの全光線透過率が８８％以上であることが好ましい。
【００２４】
さらに、好ましい重量平均分子量（Ｍｗ）の範囲である１０万〜２０万である共重合体を得る方法については、重合温度、重合時間、および重合開始剤添加量の調整に加えて、溶剤添加量および連鎖移動剤添加量を調整することで得ることが出来る。連鎖移動剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタンや２，４−ジフェニル−４−メチル−１−ペンテン等の公知の連鎖移動剤を用いることができる。
【００２５】
重合終了後、重合液には必要に応じて、ヒンダードフェノール系化合物、ラクトン系化合物、リン系化合物、イオウ系化合物などの耐熱安定剤、ヒンダードアミン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物等の耐光安定剤、滑剤や可塑剤、着色剤、帯電防止剤、鉱油等の添加剤を加えても構わない。その添加量は全単量体単位１００質量部に対して０．２質量部未満であることが好ましい。これらの添加剤は単独で用いても、２種類以上を併用しても構わない。
【００２６】
重合液から本発明の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体を回収する方法については、特に限定はなく、公知の脱揮技術を用いることが出来る。例えば、重合液を二軸脱揮押出機にギヤーポンプを用いて連続的にフィードし、重合溶剤や未反応モノマー等を脱揮処理する方法が挙げられる。なお、重合溶剤や未反応モノマー等を含む脱揮成分は、コンデンサー等を用いて凝縮させて回収し、凝縮液を蒸留塔にて精製することで、重合溶剤は再利用することが可能である。
【００２７】
このようにして得られる本発明の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体は、塩化ビニル樹脂の耐熱改質材として用いることができる。本発明の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体と塩化ビニル樹脂とを混練混合して樹脂組成物を得る方法については、特に限定はなく、公知の溶融混練技術を用いることが出来る。好適に使用できる溶融混練装置としては、単軸押出機、噛合形同方向回転または噛合形異方向回転二軸押出機、非または不完全噛合形二軸押出機等のスクリュー押出機、バンバリーミキサー、コニーダー及び混合ロール等がある。
【００２８】
塩化ビニル樹脂がパウダー形状である場合は、本発明の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体もパウダー形状に粉砕して使用した方が好ましい。粉砕方法としては、特に限定はなく、公知の粉砕技術を用いることが出来る。好適に使用できる粉砕装置としては、ターボミル式粉砕機、ターボディスクミル式粉砕機、ターボカッター式粉砕機、ジェットミル式粉砕機、衝撃式粉砕機、ハンマー式粉砕機、振動式粉砕機等がある。
【００２９】
本発明の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体と塩化ビニル樹脂の配合割合は、塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体５〜５０質量％と、塩化ビニル樹脂５０〜９５質量％であると得られる樹脂組成物の耐熱性、熱安定性、外観に優れる。塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体１０〜４０質量％と、塩化ビニル樹脂６０〜９０質量％であると更に好ましく、塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体２０〜３０質量％と、塩化ビニル樹脂７０〜８０質量％であるとより更に好ましい。
【００３０】
なお本発明の塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体と塩化ビニル樹脂からなる樹脂組成物には、本発明の効果を阻害しない範囲で安定剤や可塑剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、着色剤、相溶化剤、充填剤、加工性改良剤、強化剤、帯電防止剤、難燃剤、初期着色改善剤、導電性付与剤等の添加剤を加えても構わない。これらの添加剤は単独で用いても、２種類以上を併用しても構わない。
【００３１】
共重合体と塩化ビニル樹脂からなる樹脂組成物を成形加工して塩化ビニル配管を得る方法については、特に限定はなく、公知の成形加工技術を用いることが出来る。好適に使用できる成形加工技術としては、押出成形法、カレンダー成形法、射出成形法、プレス成形法ディッピング加工法、コーティング加工法等がある。
【実施例】
【００３２】
以下、本発明を更に詳しく説明するため実施例を挙げる。しかし、本発明はこれら実施例等になんら限定されるものではない。
【００３３】
＜共重合体（Ａ−１）の製造例＞
マレイン酸無水物が２０質量％濃度となるようにメチルイソブチルケトンに溶解させた２０％マレイン酸無水物溶液と、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートが２質量％となるようにメチルイソブチルケトンに希釈した２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液とを事前に調製し、重合に使用した。撹拌機を備えた１２０リットルのオートクレーブ中に、２０％マレイン酸無水物溶液２．８ｋｇ、スチレン２４ｋｇ、メチルメタクレリレート１０．４ｋｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン４０ｇを仕込み、気相部を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら４０分かけて８８℃まで昇温した。昇温後８８℃を保持しながら、２０％マレイン酸無水物溶液を２．１ｋｇ／時、および２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液を３７５ｇ／時の分添速度で各々連続的に８時間かけて添加し続けた。その後、２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液の分添を停止し、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートを４０ｇ添加した。２０％マレイン酸無水物溶液はそのまま２．１ｋｇ／時の分添速度を維持しながら、８℃／時の昇温速度で４時間かけて１２０℃まで昇温した。２０％マレイン酸無水物溶液の分添は、分添量が積算で２５．２ｋｇになった時点で停止した。昇温後、１時間１２０℃を保持して重合を終了させた重合液は、ギヤーポンプを用いて二軸脱揮押出機に連続的にフィードし、メチルイソブチルケトンおよび微量の未反応モノマー等を脱揮処理して、ストランド状に押出し切断することによりペレット形状の共重合体（Ａ−１）を得た。得られた共重合体（Ａ−１）をＣ−１３ＮＭＲ法により組成分析を行った。さらに重量平均分子量（Ｍｗ）、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）、ビカット軟化温度の測定を行った。組成分析結果及び各種測定結果を表１に示す。また、射出成形機にて２ｍｍ厚みの鏡面プレートを成形し、ヘーズメーターにて全光線透過率を測定した結果、９１．８％であった。
【００３４】
＜共重合体（Ａ−２）の製造例＞
２０％マレイン酸無水物溶液と２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液は、Ａ−１と同様に調製した。撹拌機を備えた１２０リットルのオートクレーブ中に、２０％マレイン酸無水物溶液３．８ｋｇ、スチレン２４ｋｇ、メチルメタクレリレート８．４ｋｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン３２ｇを仕込み、気相部を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら４０分かけて８８℃まで昇温した。昇温後８８℃を保持しながら、２０％マレイン酸無水物溶液を２．８５ｋｇ／時、および２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液を３００ｇ／時の分添速度で各々連続的に８時間かけて添加し続けた。その後、２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液の分添を停止し、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートを４０ｇ添加した。２０％マレイン酸無水物溶液はそのまま２．８５ｋｇ／時の分添速度を維持しながら、８℃／時の昇温速度で４時間かけて１２０℃まで昇温した。２０％マレイン酸無水物溶液の分添は、分添量が積算で３４．２ｋｇになった時点で停止した。昇温後、１時間１２０℃を保持して重合を終了させた。重合液は、ギヤーポンプを用いて二軸脱揮押出機に連続的にフィードし、メチルイソブチルケトンおよび微量の未反応モノマー等を脱揮処理して、ストランド状に押出し切断することによりペレット形状の共重合体（Ａ−２）を得た。得られた共重合体（Ａ−２）について、Ａ−１と同様に組成分析と重量平均分子量（Ｍｗ）、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）、ビカット軟化温度の測定を行った。組成分析結果及び各種測定結果を表１に示す。また、射出成形機にて２ｍｍ厚みの鏡面プレートを成形し、ヘーズメーターにて全光線透過率を測定した結果、９０．２％であった。
【００３５】
＜共重合体（Ａ−３）の製造例＞
２０％マレイン酸無水物溶液と２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液は、Ａ−１と同様に調製した。撹拌機を備えた１２０リットルのオートクレーブ中に、２０％マレイン酸無水物溶液２ｋｇ、スチレン２４ｋｇ、メチルメタクレリレート１２ｋｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン４０ｇ、メチルイソブチルケトン５ｋｇを仕込み、気相部を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら４０分かけて８８℃まで昇温した。昇温後８８℃を保持しながら、２０％マレイン酸無水物溶液を１．５ｋｇ／時、および２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液を３７５ｇ／時の分添速度で各々連続的に８時間かけて添加し続けた。その後、２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液の分添を停止し、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートを４０ｇ添加した。２０％マレイン酸無水物溶液はそのまま１．５ｋｇ／時の分添速度を維持しながら、８℃／時の昇温速度で４時間かけて１２０℃まで昇温した。２０％マレイン酸無水物溶液の分添は、分添量が積算で１８ｋｇになった時点で停止した。昇温後、１時間１２０℃を保持して重合を終了させた。重合液は、ギヤーポンプを用いて二軸脱揮押出機に連続的にフィードし、メチルイソブチルケトンおよび微量の未反応モノマー等を脱揮処理して、ストランド状に押出し切断することによりペレット形状の共重合体（Ａ−３）を得た。得られた共重合体（Ａ−３）について、Ａ−１と同様に組成分析と重量平均分子量（Ｍｗ）、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）、ビカット軟化温度の測定を行った。組成分析結果及び各種測定結果を表１に示す。また、射出成形機にて２ｍｍ厚みの鏡面プレートを成形し、ヘーズメーターにて全光線透過率を測定した結果、９０．８％であった。
【００３６】
＜共重合体（Ａ−４）の製造例＞
２０％マレイン酸無水物溶液と２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液は、Ａ−１と同様に調製した。撹拌機を備えた１２０リットルのオートクレーブ中に、２０％マレイン酸無水物溶液５ｋｇ、スチレン２４ｋｇ、メチルメタクレリレート６ｋｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン５０ｇを仕込み、気相部を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら４０分かけて８８℃まで昇温した。昇温後８８℃を保持しながら、２０％マレイン酸無水物溶液を３．７５ｋｇ／時、および２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液を３００ｇ／時の分添速度で各々連続的に８時間かけて添加し続けた。その後、２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液の分添を停止し、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートを４０ｇ添加した。２０％マレイン酸無水物溶液はそのまま３．７５ｋｇ／時の分添速度を維持しながら、８℃／時の昇温速度で４時間かけて１２０℃まで昇温した。２０％マレイン酸無水物溶液の分添は、分添量が積算で４５ｋｇになった時点で停止した。昇温後、１時間１２０℃を保持して重合を終了させた。重合液は、ギヤーポンプを用いて二軸脱揮押出機に連続的にフィードし、メチルイソブチルケトンおよび微量の未反応モノマー等を脱揮処理して、ストランド状に押出し切断することによりペレット形状の共重合体（Ａ−４）を得た。得られた共重合体（Ａ−４）について、Ａ−１と同様に組成分析と重量平均分子量（Ｍｗ）、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）、ビカット軟化温度の測定を行った。組成分析結果及び各種測定結果を表１に示す。また、射出成形機にて２ｍｍ厚みの鏡面プレートを成形し、ヘーズメーターにて全光線透過率を測定した結果、９０．０％であった。
【００３７】
＜共重合体（Ａ−５）の製造例＞
２０％マレイン酸無水物溶液と２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液は、Ａ−１と同様に調製した。撹拌機を備えた１２０リットルのオートクレーブ中に、２０％マレイン酸無水物溶液２．８ｋｇ、スチレン１３．８ｋｇ、メチルメタクレリレート１６ｋｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン４８ｇを仕込み、気相部を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら４０分かけて８８℃まで昇温した。昇温後８８℃を保持しながら、２０％マレイン酸無水物溶液を２．８ｋｇ／時、スチレン０．５ｋｇ／時、および２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液を３００ｇ／時の分添速度で各々連続的に６時間かけて添加し続けた。その後、２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液の分添を停止し、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートを２０ｇ添加した。２０％マレイン酸無水物溶液およびスチレンは、各々そのまま２．８ｋｇ／時、０．５ｋｇ／時の分添速度を維持しながら、１０℃／時の昇温速度で３時間かけて１１８℃まで昇温した。２０％マレイン酸無水物溶液の分添は積算で２５．２ｋｇになった時点で、スチレンの分添は積算で４．５ｋｇになった時点で、各々の分添を停止した。昇温後、１時間１１８℃を保持して重合を終了させた。重合液は、ギヤーポンプを用いて二軸脱揮押出機に連続的にフィードし、メチルイソブチルケトンおよび微量の未反応モノマー等を脱揮処理して、ストランド状に押出し切断することによりペレット形状の共重合体（Ａ−５）を得た。得られた共重合体（Ａ−５）について、Ａ−１と同様に組成分析と重量平均分子量（Ｍｗ）、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）、ビカット軟化温度の測定を行った。組成分析結果及び各種測定結果を表１に示す。また、射出成形機にて２ｍｍ厚みの鏡面プレートを成形し、ヘーズメーターにて全光線透過率を測定した結果、８９．５％であった。
【００３８】
＜共重合体（Ａ−６）の製造例＞
２５％マレイン酸無水物溶液と２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノネート溶液は（Ａ−１）と同様に調整した。攪拌機を備えた１２０リットルのオートクレーブ中に、２５％マレイン酸無水物溶液１．６８ｋｇ、スチレン１４．８ｋｇ、メチルメタクリレート１ｋｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン１０ｇを仕込み、気相部を窒素ガスで置換した後、攪拌しながら４０分かけて９７℃まで昇温した。昇温後９７℃を保持しながら、２５％マレイン酸無水溶液と、２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液とを各々連続的に分添開始した。２５％マレイン酸無水物溶液は、分添開始６時間目までが１．６１ｋｇ／時、６時間目から９時間目までが０．９１ｋｇ／時、９時間目から１２時間目までが０．６６ｋｇ／時、１２時間目から１５時間目までが０．２５ｋｇ／時の分添速度となるように段階的に分添速度を変え、合計で１５．１２ｋｇ添加した。２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノネート溶液は、分添開始から９時間目までが０．１３ｋｇ／時、９時間目から１５時間目までが０．３ｋｇ／時の分添速度となるように段階的に分添速度を変え、合計で２．９７ｋｇ添加した。重合温度は、分添開始から９時間目までは９７℃を保持し、その後３．５℃／時の昇温速度で６時間かけて１１８℃まで昇温し、さらに１１８℃を１時間保持して重合を終了させた。重合液は、ギヤーポンプを用いて二軸脱揮押出機に連続的にフィードし、メチルイソブチルケトンおよび微量の未反応モノマー等を脱揮処理して、ストランド状に押出し切断することによりペレット形状の共重合体（Ａ−６）を得た。得られた共重合体（Ａ−６）について、Ａ−１と同様に組成分析と重量平均分子量（Ｍｗ）、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）、ビカット軟化温度の測定を行った。組成分析結果及び各種測定結果を表１に示す。また、射出成形機にて２ｍｍ厚みの鏡面プレートを成形し、ヘーズメーターにて全光線透過率を測定した結果、８９．５％であった。
【００３９】
＜共重合体（Ｂ−１）の製造例＞
２０％マレイン酸無水物溶液と２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液は、Ａ−１と同様に調製した。撹拌機を備えた１２０リットルのオートクレーブ中に、２０％マレイン酸無水物溶液２．８ｋｇ、スチレン２４ｋｇ、メチルメタクレリレート１０．４ｋｇを仕込み、気相部を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら４０分かけて８８℃まで昇温した。昇温後８８℃を保持しながら、２０％マレイン酸無水物溶液を１．６８ｋｇ／時、および２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液を２００ｇ／時の分添速度で各々連続的に１０時間かけて添加し続けた。その後、２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液の分添を停止し、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートを２０ｇ添加した。２０％マレイン酸無水物溶液はそのまま１．６８ｋｇ／時の分添速度を維持しながら、６．４℃／時の昇温速度で５時間かけて１２０℃まで昇温した。２０％マレイン酸無水物溶液の分添は、分添量が積算で２５．２ｋｇになった時点で停止した。昇温後、１時間１２０℃を保持して重合を終了させた重合液は、ギヤーポンプを用いて二軸脱揮押出機に連続的にフィードし、メチルイソブチルケトンおよび微量の未反応モノマー等を脱揮処理して、ストランド状に押出し切断することによりペレット形状の共重合体（Ｂ−１）を得た。得られた共重合体（Ｂ−１）について、Ａ−１と同様に組成分析と重量平均分子量（Ｍｗ）、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）、ビカット軟化温度の測定を行った。組成分析結果及び各種測定結果を表２に示す。また、射出成形機にて２ｍｍ厚みの鏡面プレートを成形し、ヘーズメーターにて全光線透過率を測定した結果、９０．３％であった。
【００４０】
＜共重合体（Ｂ−２）の製造例＞
２０％マレイン酸無水物溶液と２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート
溶液は、Ａ−１と同様に調製した。撹拌機を備えた１２０リットルのオートクレーブ中に、２０％マレイン酸無水物溶液２．８ｋｇ、スチレン２４ｋｇ、メチルメタクレリレート１０．４ｋｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン３００ｇを仕込み、気相部を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら４０分かけて８８℃まで昇温した。昇温後８８℃を保持しながら、２０％マレイン酸無水物溶液を２．１ｋｇ／時、および２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液を３７５ｇ／時の分添速度で各々連続的に８時間かけて添加し続けた。その後、２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液の分添を停止し、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートを４０ｇ添加した。２０％マレイン酸無水物溶液はそのまま２．１ｋｇ／時の分添速度を維持しながら、８℃／時の昇温速度で４時間かけて１２０℃まで昇温した。２０％マレイン酸無水物溶液の分添は、分添量が積算で２５．２ｋｇになった時点で停止した。昇温後、１時間１２０℃を保持して重合を終了させた重合液は、ギヤーポンプを用いて二軸脱揮押出機に連続的にフィードし、メチルイソブチルケトンおよび微量の未反応モノマー等を脱揮処理して、ストランド状に押出し切断することによりペレット形状の共重合体（Ｂ−２）を得た。得られた共重合体（Ｂ−２）について、Ａ−１と同様に組成分析と重量平均分子量（Ｍｗ）、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）、ビカット軟化温度の測定を行った。組成分析結果及び各種測定結果を表２に示す。また、射出成形機にて２ｍｍ厚みの鏡面プレートを成形し、ヘーズメーターにて全光線透過率を測定した結果、９１．５％であった。
【００４１】
＜共重合体（Ｂ−３）の製造例＞
２０％マレイン酸無水物溶液と２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液は、Ａ−１と同様に調製した。撹拌機を備えた１２０リットルのオートクレーブ中に、２０％マレイン酸無水物溶液８ｋｇ、スチレン０．８ｋｇ、メチルメタクレリレート１７．６ｋｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン３０ｇを仕込み、気相部を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら４０分かけて８８℃まで昇温した。昇温後８８℃を保持しながら、２０％マレイン酸無水物溶液を２．５ｋｇ／時、および２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液を２５０ｇ／時の分添速度で各々連続的に６時間かけて添加し続けた。その後、２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液の分添を停止し、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートを１０ｇ添加した。２０％マレイン酸無水物溶液はそのまま２．５ｋｇ／時の分添速度を維持しながら、１６℃／時の昇温速度で２時間かけて１２０℃まで昇温した。２０％マレイン酸無水物溶液の分添は、分添量が積算で２０ｋｇになった時点で停止した。昇温後、１時間１２０℃を保持して重合を終了させた。重合液は、ギヤーポンプを用いて二軸脱揮押出機に連続的にフィードし、メチルイソブチルケトンおよび微量の未反応モノマー等を脱揮処理して、ストランド状に押出し切断することによりペレット形状の共重合体（Ｂ−３）を得た。得られた共重合体（Ｂ−３）について、Ａ−１と同様に組成分析と重量平均分子量（Ｍｗ）、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）、ビカット軟化温度の測定を行った。組成分析結果及び各種測定結果を表２に示す。また、射出成形機にて２ｍｍ厚みの鏡面プレートを成形し、ヘーズメーターにて全光線透過率を測定した結果、８８．８％であった。
【００４２】
＜共重合体（Ｂ−４）の製造例＞
マレイン酸無水物が１０質量％濃度となるようにメチルイソブチルケトンに溶解させた１０％マレイン酸無水物溶液と、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートが２質量％となるようにメチルイソブチルケトンに希釈した２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液とを事前に調製し、重合に使用した。撹拌機を備えた１２０リットルのオートクレーブ中に、１０％マレイン酸無水物溶液２ｋｇ、スチレン２４ｋｇ、メチルメタクレリレート１４ｋｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン４８ｇ、メチルイソブチルケトン２ｋｇを仕込み、気相部を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら４０分かけて９０℃まで昇温した。昇温後９０℃を保持しながら、１０％マレイン酸無水物溶液を１．５ｋｇ／時、および２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液を３００ｇ／時の分添速度で各々連続的に８時間かけて添加し続けた。その後、２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液の分添を停止し、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートを４０ｇ添加した。１０％マレイン酸無水物溶液はそのまま１．５ｋｇ／時の分添速度を維持しながら、７．５℃／時の昇温速度で４時間かけて１２０℃まで昇温した。１０％マレイン酸無水物溶液の分添は、分添量が積算で１８ｋｇになった時点で停止した。昇温後、１時間１２０℃を保持して重合を終了させた。重合液は、ギヤーポンプを用いて二軸脱揮押出機に連続的にフィードし、メチルイソブチルケトンおよび微量の未反応モノマー等を脱揮処理して、ストランド状に押出し切断することによりペレット形状の共重合体（Ｂ−４）を得た。得られた共重合体（Ｂ−４）について、Ａ−１と同様に組成分析と重量平均分子量（Ｍｗ）、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）、ビカット軟化温度の測定を行った。組成分析結果及び各種測定結果を表２に示す。また、射出成形機にて２ｍｍ厚みの鏡面プレートを成形し、ヘーズメーターにて全光線透過率を測定した結果、９０．１％であった。
【００４３】
＜共重合体（Ｂ−５）の製造例＞
２５％マレイン酸無水物溶液と２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液は、Ａ−１と同様に調製した。撹拌機を備えた１２０リットルのオートクレーブ中に、２５％マレイン酸無水物溶液４．９ｋｇ、スチレン２９ｋｇ、メチルメタクレリレート４．３ｋｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン３０ｇを仕込み、気相部を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら４０分かけて９２℃まで昇温した。昇温後９２℃を保持しながら、２５％マレイン酸無水物溶液を４．５ｋｇ／時、および２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液を２５０ｇ／時の分添速度で各々連続的に８時間かけて添加し続けた。その後、２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液の分添を停止し、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートを４０ｇ添加した。２５％マレイン酸無水物溶液はそのまま３．７５ｋｇ／時の分添速度を維持しながら、８℃／時の昇温速度で４時間かけて１２０℃まで昇温した。２５％マレイン酸無水物溶液の分添は、分添量が積算で４４ｋｇになった時点で停止した。昇温後、１時間１２０℃を保持して重合を終了させた。重合液は、ギヤーポンプを用いて二軸脱揮押出機に連続的にフィードし、メチルイソブチルケトンおよび微量の未反応モノマー等を脱揮処理して、ストランド状に押出し切断することによりペレット形状の共重合体（Ｂ−５）を得た。得られた共重合体（Ｂ−５）について、Ａ−１と同様に組成分析と重量平均分子量（Ｍｗ）、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）、ビカット軟化温度の測定を行った。組成分析結果及び各種測定結果を表２に示す。また、射出成形機にて２ｍｍ厚みの鏡面プレートを成形し、ヘーズメーターにて全光線透過率を測定した結果、８８．６％であった。
【００４４】
＜共重合体（Ｂ−６）の製造例＞
２０％マレイン酸無水物溶液と２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液は、Ａ−１と同様に調製した。撹拌機を備えた１２０リットルのオートクレーブ中に、２０％マレイン酸無水物溶液１．２ｋｇ、スチレン３５．２ｋｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン３０ｇ、メチルイソブチルケトン２ｋｇを仕込み、気相部を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら４０分かけて９２℃まで昇温した。昇温後９２℃を保持しながら、２０％マレイン酸無水物溶液を０．７６ｋｇ／時、および２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液を２５０ｇ／時の分添速度で各々連続的に１５時間かけて添加し続けた。その後、２％ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート溶液の分添を停止し、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートを６０ｇ添加した。２０％マレイン酸無水物溶液はそのまま０．７６ｋｇ／時の分添速度を維持しながら、４℃／時の昇温速度で９時間かけて１２８℃まで昇温した。２０％マレイン酸無水物溶液の分添は、分添量が積算で１８．２４ｋｇになった時点で停止した。昇温後、１時間１２８℃を保持して重合を終了させた。重合液は、ギヤーポンプを用いて二軸脱揮押出機に連続的にフィードし、メチルイソブチルケトンおよび微量の未反応モノマー等を脱揮処理して、ストランド状に押出し切断することによりペレット形状の共重合体（Ｂ−６）を得た。得られた共重合体（Ｂ−６）について、Ａ−１と同様に組成分析と重量平均分子量（Ｍｗ）、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）、ビカット軟化温度の測定を行った。組成分析結果及び各種測定結果を表２に示す。また、射出成形機にて２ｍｍ厚みの鏡面プレートを成形し、ヘーズメーターにて全光線透過率を測定した結果、８８．０％であった。
【００４５】
【表１】
0006475501.tif 000003
【００４６】
【表２】
0006475501.tif 000004
【００４７】
＜実施例１〜１０、比較例１〜７＞
塩化ビニル樹脂９７質量％、滑剤１質量％、安定剤２質量％を、単軸押出機（東芝機械社製ＳＥ−６５ＣＡ）にて、シリンダー温度１９０℃で溶融混練して塩化ビニル樹脂（Ｃ−１）を作製した。共重合体（Ａ−１）〜（Ａ−６）または共重合体（Ｂ−１）〜（Ｂ−６）と塩化ビニル樹脂（Ｃ−１）を表３〜表４で示した割合（質量％）で混合した後、単軸押出機にて、シリンダー温度１９０℃で溶融混練して樹脂組成物を作製した。この樹脂組成物より射出成形にて試験片を調製した他、斜軸異方向二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＣ６７）にて、シリンダー温度１９０℃で溶融混練し、金型温度１８０℃で押出成形を行い、丸パイプ（外径６０ｍｍ、肉厚１．２ｍｍ）を作製した。この丸パイプをプラスチックパイプカッター（ＫＴＳ社製ＥＡ３３８ＢＦ）を用いて、長さ５００ｍｍにカットすることで塩化ビニル配管とした。この樹脂組成物を用いて以下の評価を行い、その評価結果を表３〜表４に示した。なお、塩化ビニル樹脂は、大洋塩ビ社製「ＴＨ−１０００」、滑剤は日油社製ステアリン酸さくら、安定剤は日東化成社製「ＴＶＳ＃８８３２」を用いた。
【００４８】
＜比較例８＞
塩素化塩化ビニル樹脂として、カネカ社製「Ｈ５１６Ａ」を使用した。
【００４９】
（組成分析）
各単量体単位の組成分析は、Ｃ−１３ＮＭＲ法にて下記記載の測定条件で測定した。
装置名：ＪＮＭ−ＥＣＸシリーズＦＴ−ＮＭＲ（ＪＥＯＬ社製）
溶媒：重水素化クロロホルム
濃度：１４質量％
温度：２７℃
積算回数：８０００回
【００５０】
（重量平均分子量）
重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）にて測定されるポリスチレン換算の値であり、下記記載の条件にて測定した。
装置名：ＳＹＳＴＥＭ−２１  Ｓｈｏｄｅｘ（昭和電工社製）
カラム：ＰＬ  ｇｅｌ  ＭＩＸＥＤ−Ｂを３本直列
温度：４０℃
検出：示差屈折率
溶媒：テトラヒドロフラン
濃度：２質量％
検量線：標準ポリスチレン（ＰＳ）（ＰＬ社製）を用いて作製した。
【００５１】
（メルトマスフローレイト）
メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ  Ｋ７２１０：１９９９に基づき、２２０℃、９８Ｎ荷重にて測定した。測定機は東洋精機製作所社製メルトインデックサＦ−Ｆ０１を使用した。
【００５２】
（ビカット軟化点）
ビカット軟化点は、ＪＩＳ  Ｋ７２０６：１９９９に基づき、５０法（荷重５０Ｎ、昇温速度５０℃／時間）で試験片は１０ｍｍ×１０ｍｍ、厚さ４ｍｍのものを用いて測定した。なお、測定機は東洋精機製作所社製ＨＤＴ＆ＶＳＰＴ試験装置を使用した。
【００５３】
（加熱変形率）
縦３０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み２ｍｍの試験片を作製し、温風乾燥機（ｙａｍａｔｏ社製ＤＮ−４３Ｈ）を用いて、温度６０℃で６０分間加熱した。また、外径６０ｍｍ、肉厚１．２ｍｍ、長さ５００ｍｍの塩化ビニル配管をギヤーオーブン（東洋精機社製６０ＵＬ）内に入れ、温度５５℃で３時間加熱した。加熱変形率は、前者の場合は加熱前後の横方向の長さから、後者の場合は加熱前後の長さ（押出方向の長さ）から、以下の式を用いて絶対値として算出した。加熱変形率２．０％以下を合格とした。
加熱変形率（％）＝  （｜加熱後の長さ−加熱前の長さ｜）／加熱前の長さ×１００％
【００５４】
（外観）
縦９０ｍｍ、横９０ｍｍ、厚み２ｍｍの試験片５０個を目視にて観察し、着色、気泡、焼けコンタミ、ブツなどの外観不良が発生したサンプル数を数えることによって、外観評価を行った。また外径６０ｍｍ、肉厚１．２ｍｍ、長さ５００ｍｍの塩化ビニル配管３０個について目視にて観察し、同様の外観評価を行った。評価基準は以下の通りで、◎と○を合格とした。
◎：外観不良のサンプル数が０〜１個
○：外観不良のサンプル数が２〜５個
△：外観不良のサンプル数が６〜１０個
×：外観不良のサンプル数が１１個以上
【００５５】
（熱安定性）
外径６０ｍｍ、肉厚１．２ｍｍ、長さ５００ｍｍの塩化ビニル配管をギヤーオーブン（東洋精機社製６０ＵＬ）内に入れ、温度２００℃で加熱し塩化ビニル配管が黒色になるまでの時間を測定した。６０分以上黒色にならなかったものを合格とした。
【００５６】
【表３】
0006475501.tif 000005
【００５７】
【表４】
0006475501.tif 000006
【００５８】
本発明の共重合体（Ａ−１）〜（Ａ−６）を用いた実施例は、いずれも加熱変形率が低く、且つ優れた外観を備えることが出来ていた。一方、本発明の条件に合わない共重合体（Ｂ−１）〜（Ｂ−６）を用いた比較例や塩素化塩化ビニル樹脂では、加熱変形率が高くなる場合や外観不良が発生するなど、実施例に比べて劣るものであった。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明によれば、塩化ビニル樹脂耐熱改質用共重合体を塩化ビニル樹脂に配合することで、耐熱性を付与し、且つ熱安定性も良好で優れた外観の成形品を提供することができ、特に塩化ビニル配管として好適に利用できる。