(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム基材の成形体である弾性体を有し、前記弾性体の被接触体と当接する部位に少なくとも表面処理層を有するクリーニングブレードであって、
前記表面処理層は、イソシアネート化合物と有機溶剤とを含有する表面処理液を前記弾性体の表層部に含浸し硬化して形成され、当該表面処理層中の表面処理液の含浸濃度が表面から深さ方向に徐々に小さくなるように傾斜しており、
前記表面処理層の弾性率は６０ＭＰａ以下であり、
前記弾性体の弾性率は３ＭＰａ以上３５ＭＰａ以下であり、
前記表面処理層の弾性率と前記弾性体の弾性率との差は、１ＭＰａ以上２５ＭＰａ以下であり、前記弾性体の２３℃での破断伸び（％）と１Ｈｚでのｔａｎδのピーク温度（℃）と前記表面処理液の含浸深さ（μｍ）とから下式で求められる指標Ｍが１以上１１００以下であることを特徴とするクリーニングブレード。  
指標Ｍ＝弾性体の２３℃での破断伸び（％）×１Ｈｚでのｔａｎδピーク温度（℃）×（−１）／表面処理液の含浸深さ（μｍ） 
【請求項２】
請求項１に記載のクリーニングブレードにおいて、
前記含浸深さは、１０μｍ以上６００μｍ以下であることを特徴とするクリーニングブレード。 
【請求項３】
請求項１又は２に記載のクリーニングブレードにおいて、
前記弾性体の２３℃での破断伸びが２５０％以上４５０％以下であることを特徴とするクリーニングブレード。 
【請求項４】
請求項１〜３の何れか一項に記載のクリーニングブレードにおいて、
前記弾性体の１Ｈｚでのｔａｎδピーク温度が０℃より低いことを特徴とするクリーニングブレード。 
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真式複写機及びプリンタ、又はトナージェット式複写機及びプリンタ等の画像形成装置に用いられるクリーニングブレードに関する。 
【背景技術】
【０００２】
一般に電子写真プロセスでは、電子写真感光体に対して、少なくともクリーニング、帯電、露光、現像及び転写の各プロセスが実行される。各プロセスでは、感光体ドラム表面に残存するトナーを除去清掃するクリーニングブレードや、感光体に一様な帯電を付与する導電性ロールや、トナー像を転写する転写ベルト等が用いられている。そして、クリーニングブレードは、塑性変形や耐摩耗性の観点から、主に熱硬化性ポリウレタン樹脂により製造される。 【０００３】
しかしながら、例えば、ポリウレタン樹脂からなるクリーニングブレードを用いた場合、ブレード部材と感光体ドラムとの摩擦係数が大きくなり、ブレードのめくれや異音が発生したり、感光体ドラムの駆動トルクを大きくしなければならない場合があった。また、クリーニングブレードの先端が感光体ドラム等に巻き込まれ、引き延ばされて切断され、クリーニングブレードの先端が摩耗破損する場合もあった。 【０００４】
このような問題を解決するため、従来からポリウレタン製ブレードの当接部を高硬度、且つ低摩擦にする試みが行われてきた。例えば、ポリウレタン製ブレードにイソシアネート化合物を含浸させ、ポリウレタン樹脂とイソシアネート化合物とを反応させることにより、ポリウレタン樹脂ブレードの表面及び表面近傍のみを高硬度化させ、且つ表面の低摩擦化を行う方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。 【０００５】
しかしながら、ブレード表面を高硬度化すると、カケが発生しやすくなるという問題がある。また、ブレード表面を低摩擦化すると、フィルミング（トナーが感光体ドラムに付着する現象）の発生を抑制することができるが、今度はトナーがすり抜けやすくなり、クリーニング不良が発生するという問題がある。 【０００６】
他方、ポリウレタン樹脂ブレードの表面のダイナミック硬度や摩擦係数等を規定したクリーニングブレードが提案されている（例えば、特許文献２〜５参照）。しかしながら、ブレード表面のダイナミック硬度や摩擦係数等を規定しても、必ずしも満足できるブレードを実現できておらず、長期の使用によるカケの発生やフィルミングの発生は十分抑制できていない。 【０００７】
また、一般的なプリンタ等に組み込まれるクリーニングブレードと、プロセスカートリッジに組み込まれるクリーニングブレードとは、要求されるスペックが異なるので、幅広い基材を選択できることが必要であり、その中で、耐摩耗性、耐カケ性、感光体の膜減り低減、耐フィルミング性を有することが要求される。 
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００７−５２０６２号公報
【特許文献２】特開２０１０−１５２２９５号公報
【特許文献３】特開２０１０−２１０８７９号公報
【特許文献４】特開２００９−６３９９３号公報
【特許文献５】特開２０１１−１８０４２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑み、耐カケ性に優れ、フィルミングの抑制及びクリーニング性の向上を同時に達成することができるクリーニングブレードを提供することを目的とする。 
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決する本発明の態様は、ゴム基材の成形体である弾性体を有し、前記弾性体の被接触体と当接する部位に少なくとも表面処理層を有するクリーニングブレードであって、前記表面処理層は、イソシアネート化合物と有機溶剤とを含有する表面処理液を前記弾性体の表層部に含浸し硬化して形成され、当該表面処理層中の表面処理液の含浸濃度が表面から深さ方向に徐々に小さくなるように傾斜しており、前記表面処理層の弾性率は６０ＭＰａ以下であり、前記弾性体の弾性率は３ＭＰａ以上３５ＭＰａ以下であり、前記表面処理層の弾性率と前記弾性体の弾性率との差は、１ＭＰａ以上２５ＭＰａ以下であり、前記弾性体の２３℃での破断伸び（％）と１Ｈｚでのｔａｎδのピーク温度（℃）と前記表面処理液の含浸深さ（μｍ）とから下式で求められる指標Ｍが１以上１１００以下であることを特徴とするクリーニングブレードにある。
指標Ｍ＝弾性体の２３℃での破断伸び（％）×１Ｈｚでのｔａｎδピーク温度（℃）×（−１）／表面処理液の含浸深さ（μｍ） 【００１１】
かかる発明によれば、耐カケ性に優れ、フィルミングの抑制及びクリーニング性の向上を同時に達成することができるクリーニングブレードが実現される。 【００１２】
また、前記含浸深さは、１０μｍ以上６００μｍ以下であることが好ましい。また、前記弾性体の２３℃での破断伸びが２５０％以上４５０％以下であることが好ましい。 【００１３】
また、前記弾性体の１Ｈｚでのｔａｎδピーク温度が０℃より低いことが好ましい。 
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、耐カケ性に優れ、フィルミングの抑制及びクリーニング性の向上を同時に達成することができるクリーニングブレードを実現することができる。 
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明のクリーニングブレードの一例を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下に、本発明の画像形成装置のクリーニングブレードについて詳細に説明する。
（実施形態１）
図１に示すように、クリーニングブレード１は、ブレード本体（これ自体をクリーニングブレードともいう）１０と支持部材２０とを備えており、ブレード本体１０と支持部材２０とは図示されない接着剤を介して接合されている。ブレード本体１０は、ゴム基材の成形体である弾性体１１で構成される。弾性体１１は、その表層部に表面処理層１２が形成されている。表面処理層１２は、弾性体１１の表層部に表面処理液を含浸させ硬化することにより形成したものである。表面処理層１２は、弾性体１１のクリーニング対象と当接する部分に少なくとも形成すればよいが、本実施形態では、弾性体１１の表面全体の表層部に表面処理層１２を形成してある。 
【００１７】
このような表面処理層１２の弾性率（ここでは体積弾性率をいう。以下同様。）は６０ＭＰａ以下、好ましくは、４ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下である。表面処理層１２の弾性率が６０ＭＰａより大きくすると、弾性体１１の変形に対して表面処理層１２が追従できなくなり、表面処理層１２のカケが生じてしまう。また、４ＭＰａより小さいと、表面処理層を設けた効果が顕著ではない。 
【００１８】
また、弾性体１１の弾性率は３ＭＰａ以上３５ＭＰａ以下である。弾性体１１の弾性率を３ＭＰａ未満とすると、被接触体、即ち、本実施形態では感光体ドラムのトルクが上昇してしまい、フィルミングの抑制効果が低下してしまう。一方、弾性体１１の弾性率を３５ＭＰａより大きくすると、感光体ドラムとクリーニングブレードとの十分な密着性が得られなくなる。 
【００１９】
また、表面処理層１２の弾性率と弾性体１１の弾性率との差は、１ＭＰａ以上２５ＭＰａ以下である。表面処理層１２の弾性率と弾性体１１の弾性率との差を１ＭＰａより小さくすると、フィルミングの抑制効果が十分得られなくなり、２５ＭＰａより大きくなると耐カケ性が低下するからである。 
【００２０】
このように、表面処理層１２の弾性率が６０ＭＰａ以下、好ましくは、４ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下であり、弾性体１１の弾性率が３ＭＰａ以上３５ＭＰａ以下であり、表面処理層１２の弾性率と弾性体１１の弾性率との差が１ＭＰａ以上２５ＭＰａ以下であり、且つ下記式で表される指標Ｍが１以上であることにより、詳細は後述するが、耐カケ性に優れ、フィルミングの抑制及びクリーニング性の向上を同時に達成できるクリーニングブレード１となる。 
【００２１】
指標Ｍは下記式で表される。
指標Ｍ＝弾性体の２３℃での破断伸び（％）×１Ｈｚでのｔａｎδピーク温度（℃）×（−１）／表面処理液の含浸深さ（μｍ） 
【００２２】
ここで、弾性体の２３℃での破断伸び（％）は、ＪＩＳ  Ｋ６２５１（２０１０年）に準じて２３℃にて測定されたものである。 
【００２３】
弾性体の２３℃での破断伸び（％）は、耐カケ性に大きな影響を与えると同時に、表面処理液の含浸深さにも大きな影響を与え、耐カケ性と密接な関係を示す。 
【００２４】
２３℃での破断伸び（％）は、２５０％以上４５０％以下、好ましくは、３００％以上４５０％以下が好ましい。 
【００２５】
また、１Ｈｚでのｔａｎδのピーク温度（℃）は、セイコーインスツル社製熱分析装置ＥＸＳＴＡＲ６０００ＤＭＳ粘弾性スペクトロメータで１Ｈｚにて測定した。 
【００２６】
ｔａｎδの温度依存曲線は、ガラス−ゴム転移挙動を表し、耐カケ性に大きな影響を与える。ｔａｎδは、０℃より低いのが好ましい。 
【００２７】
表面処理液の含浸深さは、表面処理液が弾性体のどこまで含浸したかを示す指標であり、ある意味では表面処理層とも一致するが、どこまでを表面処理層とするかは定義によって異なる。 
【００２８】
本件では、含浸深さは以下の通りに定義する。
表面処理液の含浸深さは、島津製作所社製ダイナミック超微小硬度計（ＤＵＨ−２０１）を用いて、ＪＩＳ  Ｚ２２５５、ＩＳＯ１４５７７に準じて以下の方法で測定した。まず、ゴム弾性体の断面を切り出し、断面の弾性体表面から弾性体内部に向けての弾性率変化を測定し、次いで表面処理したゴム弾性体の断面を切り出し、断面の処理表面から弾性体内部に向けての弾性率変化を測定し、弾性体表面からの距離１０μｍの弾性率と処理表面から１０μｍの弾性率の変化量を１００％とした場合の変化量が０％となる距離を計測し、表層からその距離までを含浸深さ（μｍ）とした。
含浸深さは、１０〜６００μｍ、好ましくは、１０〜３００μｍとするのが好ましい。 
【００２９】
そして、本発明では、指標Ｍが１以上１１００以下、好ましくは、１以上２５０以下とするのが好ましい。指標Ｍは上述した通りであり、弾性体１１の耐カケ性に影響を与える破断伸びとｔａｎδを考慮し、これらが大きい基材が好ましいが、このような基材は表面処理液が含浸しやすいので、表面処理層１２の含浸深さを適宜調整し、耐カケ性が良好なものにする必要があり、指標Ｍの好ましい範囲はこのような点を考慮して決定されたものである。 
【００３０】
したがって、表面処理層１２の弾性率、弾性体１１の弾性率及びこれらの弾性率の差、指標Ｍを、所定の範囲とすることで、耐カケ性に優れ、フィルミングの抑制及びクリーニング性の向上の両立を確実に実現することができる。 
【００３１】
このような極めて薄い厚さの表面処理層１２は、弾性体１１との親和性が高い表面処理液を用いることにより、弾性体１１の表層部に形成することができる。このような表面処理液を用いると、表面処理液は弾性体１１に含浸され易く、弾性体１１の表面に余剰量の表面処理液が残留しなくなり、従来のような余剰量のイソシアネート化合物を除去する除去工程が不要となる。 
【００３２】
表面処理層１２を形成するために用いられる表面処理液は、イソシアネート化合物と有機溶剤とを含有する。表面処理液に含有されるイソシアネート化合物としては、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、パラフェニレンジイソシアネート（ＰＰＤＩ）、ナフチレンジイソシアネート（ＮＤＩ）及び３，３′−ジメチルビフェニル−４，４′−ジイルジイソシアナート（ＴＯＤＩ）等のイソシアネート化合物、及びこれらの多量体及び変性体等を挙げることができる。 
【００３３】
このような表面処理液として、イソシアネート化合物とポリオールと有機溶剤との混合溶液、又はイソシアネート化合物とポリオールとを反応させることにより得られるイソシアネート基を末端に有するイソシアネート基含有化合物、即ち、イソシアネート基含有プレポリマーと有機溶剤との混合溶液を用いることが好ましい。これらの表面処理液中でも、２官能イソシアネート化合物と３官能ポリオールと有機溶剤との混合溶液、又は２官能イソシアネート化合物と３官能ポリオールとを反応させることにより得られるイソシアネート基含有プレポリマーと有機溶剤との混合溶液がより好ましい。ここで、２官能イソシアネート化合物と３官能ポリオールと有機溶剤との混合溶液を用いた場合、表面処理液を含浸させ硬化させる工程で、２官能イソシアネート化合物と３官能ポリオールとが反応してイソシアネート基を末端に有するイソシアネート基含有プレポリマーが形成され、これが硬化すると共に弾性体１１と反応することになる。 
【００３４】
このように、２官能イソシアネート化合物と３官能ポリオールとが反応してイソシアネート基含有プレポリマーとなる又はイソシアネート基含有プレポリマーを含有する表面処理液を用いることにより、形成した表面処理層１２は、薄くても高硬度で低摩擦となり、耐カケ性、フィルミングの抑制性及びクリーニング性に優れたものとなる。なお、表面処理液は、弾性体１１への濡れ性、浸漬程度や表面処理液の有効期間を考慮して適宜選定される。 
【００３５】
２官能イソシアネート化合物としては、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、４，４′−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（Ｈ−ＭＤＩ）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＨＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、カルボジイミド変性ＭＤＩ、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート、３，３′−ジメチルビフェニル−４，４′−ジイルジイソシアナート（ＴＯＤＩ）、ナフチレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、キシレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、リジンジイソシアネートメチルエステル（ＬＤＩ）、ジメチルジイソシアネート及びこれらの多量体および変性体等が挙げられる。２官能イソシアネート化合物の中でも、分子量が２００以上３００以下のものを用いることが好ましい。上記の中では、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、３，３′−ジメチルビフェニル−４，４′−ジイルジイソシアナート（ＴＯＤＩ）が挙げられる。特に弾性体１１としてポリウレタンを用いた場合、２官能イソシアネート化合物とポリウレタンとの親和性が高く、表面処理層１２と弾性体１１との結合による一体化をより高めることができる。 
【００３６】
３官能ポリオールとしては、グリセリン、１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン（ＴＭＥ）、トリメチロールプロパン（ＴＭＰ）、１，２，６−ヘキサントリオール等の３官能脂肪族ポリオール、３官能脂肪族ポリオールにエチレンオキシド、ブチレンオキシド等を付加したポリエーテルトリオール、３官能脂肪族ポリオールにラクトン等を付加したポリエステルトリオール等が挙げられる。３官能ポリオールの中でも、分子量が１５０以下のものを用いることが好ましい。上記の中では、トリメチロールプロパン（ＴＭＰ）が挙げられる。分子量が１５０以下の３官能ポリオールを用いることにより、イソシアネートとの反応が速く、高硬度の表面処理層を得ることができる。また、表面処理液に３官能ポリオールを含有することにより、３官能の水酸基がイソシアネート基と反応し、３次元構造を持つ高架橋密度の表面処理層１２を得ることができる。 
【００３７】
有機溶剤は、イソシアネート化合物やポリオールを溶解するものであれば特に限定されないが、イソシアネート化合物と反応し得る活性水素を持たないものが好適に用いられる。例えば、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、アセトン、酢酸エチル、酢酸ブチル、トルエン、キシレン等が挙げられる。有機溶剤は、低沸点である程、溶解性が高く、含浸後の乾燥を速くすることができ、均一に処理することができる。なお、これらの有機溶剤は、弾性体１１の膨潤程度により適宜選択され、好ましくはメチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、酢酸エチルが用いられる。 
【００３８】
また、弾性体１１は活性水素を有するマトリックスからなる。ここで、活性水素を有するマトリックスとしては、ポリウレタン、エピクロルヒドリンゴム、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、スチレンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）等をゴム基材としたマトリックスを挙げることができる。これらの中でも、イソシアネート化合物との反応のしやすさに鑑みるとポリウレタンが好ましい。 
【００３９】
ポリウレタンからなるゴム基材としては、脂肪族ポリエーテル、ポリエステル及びポリカーボネートから選択される少なくとも一種を主体とするものを挙げることができる。具体的には、これら脂肪族ポリエーテル、ポリエステル及びポリカーボネートから選択される少なくとも一種を含むポリオールを主体とし、これをウレタン結合により結合したものを挙げることができ、好適には、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン、ポリカーボネート系ポリウレタン等を挙げることができる。また、ウレタン結合の代わりにポリアミド結合あるいはエステル結合等により結合して弾性体としたものも用いることができる。さらに、ポリエーテルアミドやポリエーテルエステルなどの熱可塑性エラストマーを用いることもできる。また、ゴム基材として活性水素を有するものと併せて、又はその代わりに、充填剤、可塑剤として活性水素を有するものを用いてもよい。 
【００４０】
このような弾性体１１の表層部に表面処理液を含浸させ硬化することにより、弾性体１１の表層部に表面処理層１２が形成される。ここで、弾性体１１の表層部に表面処理液を含浸させ硬化する方法は特に限定されない。例えば、弾性体１１を表面処理液に浸漬し、次いで加熱する方法、又は表面処理液をスプレー塗布等により弾性体１１表面に塗布して含浸させ、次いで加熱する方法が挙げられる。また、加熱する方法は限定されず、例えば加熱処理、強制乾燥及び自然乾燥等が挙げられる。 
【００４１】
具体的に、表面処理液として、イソシアネート化合物とポリオールと有機溶剤との混合溶液を用いる場合、表面処理層１２の形成は、弾性体１１の表層部への表面処理液の含浸中に、イソシアネート化合物とポリオールが反応してプレポリマー化すると共に硬化し、且つイソシアネート基が弾性体１１と反応することで進行する。 
【００４２】
また、表面処理液として、プレポリマーを用いる場合、まず表面処理液中のイソシアネート化合物とポリオールとを所定の要件で予め反応させて、表面処理液をイソシアネート基を末端に有するプレポリマーとする。表面処理層１２の形成は、弾性体１１の表層部に表面処理液を含浸し、その後硬化すると共にイソシアネート基が弾性体１１と反応することで進行する。このようなイソシアネート化合物とポリオールとのプレポリマー化は、表面処理液を弾性体１１の表層部に含浸させる間に起こってもよく、どの程度の反応を行わせるかは、反応温度、反応時間、放置環境を調節することによって制御することができる。好ましくは、表面処理液の温度５℃〜３５℃、湿度２０％〜７０％下で行われる。なお、表面処理液には、必要に応じて架橋剤、触媒、硬化剤等が添加される。 
【００４３】
弾性体１１の表面処理層１２の形成部位は、少なくとも被接触体と当接する部位を含めばよい。例えば、弾性体１１の先端部のみに形成してもよいし、弾性体全体に形成してもよい。また、弾性体１１に支持部材２０を接着してクリーニングブレードとした状態で、先端部のみ、又は弾性体全体の表層部に形成してもよい。また、弾性体１１をブレード形状に切断する前のゴム成形体の一面、両面又は全面に表面処理層１２を形成した後、切断するようにしてもよい。 
【００４４】
本発明によれば、表面処理層１２の弾性率、弾性体１１の弾性率及びこれらの弾性率の差を所定の範囲とすることで、耐カケ性に優れ、フィルミングの抑制及びクリーニング性の向上を同時に達成することができるクリーニングブレードを実現することができる。さらに、表面処理層の厚さを規定することにより、耐カケ性に優れると共にフィルミングの抑制及びクリーニング性の向上の両立を確実に実現することができる。 
【実施例】
【００４５】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明を限定するものではない。
まず、表面処理層の弾性率、弾性体（以下、ゴム弾性体という）の弾性率又はこれらの弾性率の差が異なるクリーニングブレードを以下の手順で作製し、実施例１〜８及び比較例１〜３とした。 【００４６】
（実施例１）
（ゴム弾性体の作製）
ポリオールとしてエステル系ポリオール（分子量２０００）１００質量部と、イソシアネート化合物として４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）５３質量部とを１１５℃×２０分間反応させた後、架橋剤として１，４−ブタンジオール１０．４質量部およびトリメチロールプロパン３．４質量部を混合し、１４０℃に保った金型で４０分間加熱硬化させた。遠心成形後、幅１５．０ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ３５０ｍｍに切断加工しゴム弾性体とした。得られたゴム弾性体は、弾性率が１３．５ＭＰａであった。 【００４７】
（表面処理液の調製）
ＭＤＩ（日本ポリウレタン工業（株）製、分子量２５０．２５）７．７質量部、ＴＭＰ（日本ポリウレタン工業（株）製、分子量１３４．１７）２．３質量部、ＭＥＫ９０質量部の濃度１０％の表面処理液を調製した。 【００４８】
（ゴム弾性体の表面処理）
表面処理液を２３℃に保ったまま、ゴム弾性体を表面処理液に１０秒間浸漬後、５０℃で保持されたオーブンで１時間加熱した。その後、表面処理されたゴム弾性体を支持部材に接着してクリーニングブレードとした。これにより、弾性率１７．３ＭＰａで含浸深さ２００μｍの表面処理層を有し、表面処理層の弾性率とゴム弾性体の弾性率との差が３．８ＭＰａのクリーニングブレードを得た。 【００４９】
表面処理層及びゴム弾性体の弾性率は、ＩＳＯ１４５７７に準じた押し込み弾性率とする。押し込み弾性率は、島津製作所社製ダイナミック超微小硬度計（ＤＵＨ−２０１）を用いて、負荷−除荷試験により保持時間５ｓ、最大試験荷重０．５０Ｎ、負荷速度０．１５Ｎ／ｓの条件下で押し込み深さを３μｍ〜１０μｍとして測定した。測定サンプルは、同じ条件で作製したシートより切り出したサンプルを用い、表面処理層の押し込み弾性率の測定には、表面処理層を形成したゴム弾性体のシートの中央部から、４０ｍｍ×１２ｍｍの寸法で切り出し、スライドガラス上に鏡面（遠心成形の際の型面とは反対側）を上にして両面テープで固定し、２３℃設定の恒温槽中で３０〜４０分間放置したものを用いた。測定は、測定サンプルの長手方向の中央部で、長辺である稜線から３０μｍ離れた位置で、稜線に平行に長手方向に３０μｍ間隔で２０点測定し、平均値を測定値とした。なお、ゴム弾性体の押し込み弾性率の測定には、表面処理層を形成する前のゴム弾性体のシートから切り出した測定サンプルを用いた。 【００５０】
表面処理液の含浸深さは、島津製作所社製ダイナミック超微小硬度計（ＤＵＨ−２０１）を用いて、ＪＩＳ  Ｚ２２５５、ＩＳＯ１４５７７に準じて以下の方法で測定した。まず、ゴム弾性体の断面を切り出し、断面の弾性体表面から弾性体内部に向けての弾性率変化を測定し、次いで表面処理したゴム弾性体の断面を切り出し、断面の処理表面から弾性体内部に向けての弾性率変化を測定し、弾性体表面からの距離１０μｍの弾性率と処理表面から１０μｍの弾性率の変化量を１００％とした場合の変化量が０％となる距離を計測し、表層からその距離までを含浸深さ（μｍ）とした。 【００５１】
（実施例２）
ＭＤＩ４３質量部、１,４−ＢＤ８．９質量部、ＴＭＰ１．６質量部とした以外は実施例１と同様の手順でゴム弾性体を得た。得られたゴム弾性体は、弾性率が１４．３ＭＰａであった。そして、実施例１と同様の手順でゴム弾性体の表面処理を行った。これにより、弾性率１６．６ＭＰａで厚さ３００μｍの表面処理層を有し、表面処理層の弾性率とゴム弾性体の弾性率との差が２．３ＭＰａのクリーニングブレードを得た。 【００５２】
（実施例３）
ＭＤＩ４９質量部、１,４−ＢＤ８．７質量部、ＴＭＰ３．７質量部とした以外は実施例１と同様の手順でゴム弾性体を得た。得られたゴム弾性体は、弾性率が１２．１ＭＰａであった。そして、実施例１と同様の手順でゴム弾性体の表面処理を行った。これにより、弾性率１４．０ＭＰａで厚さ４５０μｍの表面処理層を有し、表面処理層の弾性率とゴム弾性体の弾性率との差が１．９ＭＰａのクリーニングブレードを得た。 【００５３】
（実施例４）
ＭＤＩ３７質量部、１,４−ＢＤ７．１質量部、ＴＭＰ１．３質量部とした以外は実施例１と同様の手順でゴム弾性体を得た。得られたゴム弾性体は、弾性率が１０．６ＭＰａであった。そして、実施例１と同様の手順でゴム弾性体の表面処理を行った。これにより、弾性率１２．５ＭＰａで厚さ６００μｍの表面処理層を有し、表面処理層の弾性率とゴム弾性体の弾性率との差が１．９ＭＰａのクリーニングブレードを得た。 【００５４】
（実施例５）
カプロラクトン系ポリオール（分子量２０００）１００質量部、ＭＤＩ４６質量部、１,４−ＢＤ７．８質量部、ＴＭＰ３．４質量部とした以外は実施例１と同様の手順でゴム弾性体を得た。得られたゴム弾性体は、弾性率が１０．４ＭＰａであった。そして、実施例１と同様の手順でゴム弾性体の表面処理を行った。これにより、弾性率１１．４ＭＰａで厚さ２００μｍの表面処理層を有し、表面処理層の弾性率とゴム弾性体の弾性率との差が１．０ＭＰａのクリーニングブレードを得た。 【００５５】
（実施例６）
ＭＤＩ６０質量部、１,４-ＢＤ１１．６質量部、ＴＭＰ２．９質量部とした以外は、実施例１と同様の手順でゴム弾性体を得た。得られたゴム弾性体は、弾性率が３２．１ＭＰａであった。そして、ＭＤＩ１２．０質量部、ＴＭＰ０．６質量部、１,３−プロパンジオール（デュポン（株）製、分子量７６．０９）２．４質量部、ＭＥＫ８５．０質量部の濃度１５．０％の表面処理液を用いた以外は実施例１と同様の手順でゴム弾性体の表面処理を行った。これにより、弾性率４２．８ＭＰａで厚さ５０μｍの表面処理層を有し、表面処理層の弾性率とゴム弾性体の弾性率との差が１０．７ＭＰａのクリーニングブレードを得た。 【００５６】
（実施例７）
実施例６と同様の手順でゴム弾性体を得た。そして、表面処理を２回実施した以外は実施例６と同様の手順でゴム弾性体の表面処理を行った。これにより、弾性率５６．８ＭＰａで厚さ５０μｍの表面処理層を有し、表面処理層の弾性率とゴム弾性体の弾性率との差が２４．７ＭＰａのクリーニングブレードを得た。 【００５７】
（実施例８）
ＭＤＩ４３質量部、１,４−ＢＤ５．２質量部、ＴＭＰ５．２質量部とした以外は、実施例１と同様の手順でゴム弾性体を得た。得られたゴム弾性体は、弾性率が４．８ＭＰａであった。そして、ＭＤＩ１６．０質量部、ＴＭＰ０．６質量部、１,３−プロパンジオール（デュポン（株）製、分子量７６．０９）３．４質量部、ＭＥＫ８０．０質量部の濃度２０．０％の表面処理液を用いた以外は実施例１と同様の手順でゴム弾性体の表面処理を行った。これにより、弾性率２３．１ＭＰａで厚さ６００μｍの表面処理層を有し、表面処理層の弾性率とゴム弾性体の弾性率との差が１８．３ＭＰａのクリーニングブレードを得た。 【００５８】
（比較例１）
実施例４と同様の手順でゴム弾性体を得た。また、表面処理は施さずにクリーニングブレードを得た。 【００５９】
（比較例２）
ＭＤＩ５１質量部、１,４−ＢＤ６．７質量部、ＴＭＰ４．７質量部とした以外は、実施例１と同様の手順でゴム弾性体を得た。そして、実施例１と同様の手順でゴム弾性体の表面処理を行った。これにより、弾性率１３．７ＭＰａで厚さ４５０μｍの表面処理層を有し、表面処理層の弾性率とゴム弾性体の弾性率との差が１．９ＭＰａのクリーニングブレードを得た。 【００６０】
（比較例３）
実施例６と同様の手順でゴム弾性体を得た。そして、表面処理を３回実施した以外は実施例６と同様の手順でゴム弾性体の表面処理を行った。これにより、弾性率６２．０ＭＰａで厚さ５０μｍの表面処理層を有し、表面処理層の弾性率とゴム弾性体の弾性率との差が２９．９ＭＰａのクリーニングブレードを得た。 【００６１】
（試験例１）
＜表面処理層及びゴム弾性体の弾性率、並びにこれらの弾性率の差の評価＞
実施例１〜８及び比較例１〜３のクリーニングブレードを用いて、耐カケ性、フィルミング抑制性及びクリーニング性の評価を行った。なお、これらの評価は、Ａ３サイズ カラーＭＦＰ ５５枚／分  機を用いて行った。 【００６２】
耐カケ性の評価は、カートリッジにブレードを組み込み１０万枚印刷した後、カケや摩耗がなかった場合を○、カケや摩耗が少しだけ観察された場合を△、カケや摩耗があった場合を×とした。 【００６３】
フィルミング抑制性の評価は、カートリッジにブレードを組み込み１０万枚印刷した後、トナーの固着がなかった場合を○、トナーの固着が少しだけ観察された場合を△、トナーの固着があった場合を×とした。 【００６４】
クリーニング性の評価は、カートリッジにブレードを組み込み１０万枚印刷した後、トナーのすり抜けがなかった場合を○、トナーのすり抜けが少し観察された場合を△、トナーのすり抜けがあった場合を×とした。結果を表１に示す。 【００６５】
表１に示すように、実施例１〜８と比較例１〜３とを比べると、表面処理層の弾性率が６０ＭＰａ以下（規定値）であり、ゴム弾性体の弾性率が３ＭＰａより大きく３５ＭＰａ以下であり、表面処理層の弾性率とゴム弾性体の弾性率との差が１ＭＰａ以上２５ＭＰａ以下である実施例１〜８のクリーニングブレードは、耐カケ性、フィルミング抑制性及びクリーニング性の評価がいずれも○となった。一方、表面処理を施さなかった比較例１は、耐カケ性が△となり、フィルミング抑制性の評価が×となった。また、指標Ｍが１より小さい比較例２は、耐カケ性が×となった。さらに、表面処理層の弾性率が６０ＭＰａよりも大きく、表面処理層の弾性率とゴム弾性体の弾性率との差が２１ＭＰａより大きい比較例３は、耐カケ性の評価が×であり、クリーニング性の評価が×となった。これにより、表面処理層の弾性率、ゴム弾性体の弾性率及びこれらの弾性率の差を所定の範囲とすることで（実施例１〜８）、耐カケ性に優れ、フィルミング抑制性及びクリーニング性の向上を同時に達成できることがわかった。 【００６６】
【表１】
0006525172.tif 000002
【産業上の利用可能性】
【００６７】
本発明に係るクリーニングブレードは、電子写真式複写機及びプリンタ、又はトナージェット式複写機及びプリンタ等の画像形成装置に用いられるクリーニングブレードに用いて好適であるが、その他の用途で用いることもできる。その他の用途としては、例えば、各種ブレード、クリーニングロール等が挙げられる。 
【符号の説明】
【００６８】
１  クリーニングブレード
１０  ブレード本体
１１  弾性体
１２  表面処理層
２０  支持部材 
【図１】
0006525172.tif 000003