(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状の胴体部と、前記胴体部の両側に形成されたドーム状の側端部と、を有するライナーと、
前記胴体部および前記各側端部を被覆する繊維強化樹脂からなる被覆層と、が形成されたタンクの製造方法であって、
第１方向に配向された複数本の第１強化繊維と、前記第１強化繊維の第１方向に交差する第２方向に配向された複数本の第２強化繊維と、を含む前記繊維強化樹脂からなるシートであり、前記ライナーの幅長よりも長い繊維長の前記第１強化繊維が前記シート内に配置され、前記第２強化繊維が前記シート内に配置される範囲が前記胴体部の幅長に相当するシートを準備する工程と、
前記第２強化繊維が前記胴体部の周りに巻回されるように、かつ前記第１強化繊維が前記側端部からはみ出すように前記シートを前記胴体部に巻回する工程と、
前記ライナーの前記胴体部に巻回された前記シートの両側であって、前記胴体部に接触していない筒状部分の周方向に、前記ライナーの長手方向に沿って切欠き部または切れ込み部を複数設けることで、前記筒状部分を分割した複数の小片部を成形する工程と、
前記分割された複数の小片部を折り曲げ、前記複数の小片部を前記ライナーの前記側端部に倣わせて、前記側端部に前記複数の小片部を貼り付ける工程を含むことを特徴とするタンクの製造方法。
【請求項２】
前記複数の小片部を貼り付ける工程において、前記側端部の表面形状に応じた形状の小片部が成形されるように、前記切欠き部を設けることを特徴とする請求項１に記載のタンクの製造方法。
【請求項３】
前記複数の小片部を貼り付ける工程の後、前記第１強化繊維に交差するように、樹脂が含浸された連続繊維を、前記小片部が貼り付けられた部分に巻回することを特徴とする請求項１または２に記載のタンクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガス等を貯蔵するに好適なタンクの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、天然ガス自動車または燃料電池自動車などには、燃料ガスを貯蔵するタンクが利用されている。この種のタンクは、軽量化および高強度化を図るべく、タンクの形状に応じたライナーに、繊維強化樹脂が被覆されている。
【０００３】
このようなタンクの製造方法として、たとえば、特許文献１には、以下に示すタンクの製造方法が提案されている。この製造方法では、まず、筒状の胴体部と、前記胴体部の両側に形成されたドーム状の側端部と、を有したライナーを準備する。次に、フィラメントワインディング法で、ライナーに、樹脂が含浸された連続繊維をヘリカル巻きした第１ヘリカル層を成形する。次に、第１ヘリカル層の表面に、シート状の繊維強化樹脂を巻回してフープ層を成形する。さらに、第１ヘリカル層がフープ層から露出した部分と、フープ層とに、樹脂が含浸された連続繊維をヘリカル巻きした第２ヘリカル層を成形する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−２６５９３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に示す製造方法は、シート状の繊維強化樹脂からフープ層を成形した際には、フープ層は、タンク（ライナー）のドーム状の側端部を覆わないため、フープ層をタンクの胴体部に相当する部分にしか成形することができない。
【０００６】
したがって、タンクのドーム状の側端部を補強するために、特許文献１に示すように、フィラメントワインディング法で、厚みの厚いヘリカル層（第２ヘリカル層）を成形せねばならず、タンクの製造時間が長くなり、タンクの製造コストが高くなってしまう。
【０００７】
本発明は、このような点を鑑みてなされたものであり、側端部の強度を高めたタンクを簡単に製造することができる、タンクの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題に鑑みて、本発明に係るタンクの製造方法は、筒状の胴体部と、前記胴体部の両側に形成されたドーム状の側端部と、を有するライナーと、前記胴体部および前記各側端部を被覆する繊維強化樹脂からなる被覆層と、が形成されたタンクの製造方法であって、第１方向に配向された複数本の第１強化繊維と、前記第１強化繊維の第１方向に交差する第２方向に配向された複数本の第２強化繊維と、を含む前記繊維強化樹脂からなるシートであり、前記ライナーの幅長よりも長い繊維長の前記第１強化繊維が前記シート内に配置され、前記第２強化繊維が前記シート内に配置される範囲が前記胴体部の幅長に相当するシートを準備する工程と、前記第２強化繊維が前記胴体部の周りに巻回されるように、かつ前記第１強化繊維が前記側端部からはみ出すように前記シートを前記胴体部に巻回する工程と、前記ライナーの前記胴体部に巻回された前記シートの両側であって、前記胴体部に接触していない筒状部分の周方向に、前記ライナーの長手方向に沿って切欠き部または切れ込み部を複数設けることで、前記筒状部分を分割した複数の小片部を成形する工程と、前記分割された複数の小片部を折り曲げ、前記複数の小片部を前記ライナーの前記側端部に倣わせて、前記側端部に前記複数の小片部を貼り付ける工程を含むことを特徴とする。
【０００９】
本発明によれば、繊維強化樹脂からなる１枚のシートを、ライナーの胴体部に巻き付けることにより、ライナーの胴体部に、ライナーの長手方向に沿って第１強化繊維を配向させ、かつ、胴体部を巻回するよう第２強化繊維を配向させることができる。
【００１０】
また、シートの両側の胴体部に接触していない筒状部分には、第１強化繊維のみがライナーの長手方向に沿って配向されるので、筒状部分の周方向に複数の切欠き部または切れ込み部を設け易い。その後、切欠き部または切れ込み部より成形された複数の小片部を側端部に倣わせて、ライナーの側端部に複数の小片部を貼り付けることができる。このような結果、１枚のシートから、ライナーに繊維強化樹脂からなる被覆層を成形したタンクを容易に製造することができる。
【００１１】
より好ましい態様としては、前記複数の小片部を貼り付ける工程において、前記側端部の表面形状に応じた形状の小片部が成形されるように、前記切欠き部を設ける。この態様によれば、側端部の表面形状に応じた形状の小片部を成形することにより、前記複数の小片部を貼り付ける工程において、複数の小片部を側端部に倣わせる際に、切れ込み部を設けた場合に比べて、小片部同士の重なり代を少なくすることができる。この結果、複数の小片部を貼り付けた部分の肉厚をより均一にすることができる。
【００１２】
さらに好ましい態様としては、前記複数の小片部を貼り付ける工程の後、前記第１強化繊維に交差するように、樹脂が含浸された連続繊維を、前記小片部が貼り付けられた部分に巻回する。この態様によれば、第１強化繊維に交差するように、連続繊維を前記小片部が貼り付けられた部分に巻き付けることにより、この部分の周方向の強度を高めることができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、ライナーの胴体部およびその両側の側端部を被覆する、繊維強化樹脂からなる被覆層を、１枚の繊維強化樹脂からなるシートで製造することができ、側端部の強度を高めたタンクを簡単に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態に係る製造方法で製造されたタンクの模式的斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線矢視断面図である。
【図３】（ａ）は、図２のＢ−Ｂ線矢視断面図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す断面の第２強化繊維の状態を示した図である。
【図４】ライナーの胴体部にシートを巻き付ける工程を説明するための模式的斜視図である。
【図５】図４に示す工程により、ライナーの胴体部にシートを巻回した状態を示した模式的斜視図である。
【図６】図５に示す状態から、切欠き部を設けることにより小片部を成形する工程を説明するための模式的斜視図である。
【図７】図６に示す状態から、一部の小片部を側端部に貼り付ける工程を説明するための模式的斜視図である。
【図８】図５に示す状態から、切れ込み部を設けることにより小片部を成形する工程を説明するための模式的斜視図である。
【図９】図８に示す状態から、一部の小片部を側端部に貼り付ける工程を説明するための模式的斜視図である。
【図１０】図１に示すタンクの側端部に連続繊維を巻き付ける工程を説明するための模式的斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に、本発明の実施形態に係るタンクの製造方法を、図面を参照しながら説明する。
１．タンク１について
図１は、本発明の実施形態に係る製造方法で製造されたタンク１の模式的斜視図であり、図２は、図１のＡ−Ａ線矢視断面図である。図３（ａ）は、図２のＢ−Ｂ線矢視断面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）に示す断面図の第２強化繊維４４の配置状態を示した図である。なお、図２および図３（ａ）では、説明上、図１に示す被覆層４の厚さよりも、その厚さを厚く描いている。
【００１６】
図１および図２に示すように、本実施形態に係るタンク１は、例えば７０ＭＰａ程度の高圧水素ガスを収容（充填）するタンクである。タンク１は、ライナー２を備えている。ライナー２は、タンク１と略同形状であり、円筒状の胴体部２１と、胴体部２１の両側に形成されたドーム状の側端部２２とを備えている。ライナー２の内部には、高圧水素ガスを収容する収容空間Ｓが形成されている。
【００１７】
ライナー２の材料は、ポリエステル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ナイロン系樹脂（例えば６−ナイロン樹脂または６，６−ナイロン樹脂）、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、またはＡＢＳ系樹脂などの熱可塑性樹脂を挙げることができる。またこの他のも、アルミニウム合金、ステンレス鋼などの金属であってもよい。このような材料を用いることにより、収容空間Ｓに収容された水素ガスが透過することを防止することができる。
【００１８】
本実施形態では、ライナー２の両側には、ライナー２の側端部２２を収容空間Ｓ側に折り返すようにして、口金３，３が取り付けられている。各口金３には、管状部３１が形成されており、管状部３１には、貫通孔３２が形成されている。
【００１９】
タンク１を使用する際には、一方の口金３に形成された貫通孔３２を封止し、他方の貫通孔３２から、収容空間Ｓへの水素ガスの供給および収容空間Ｓからの排出を行う。口金３の材料は、アルミニウム合金等の金属からなるが、この他にも、ライナー２の材料で例示した熱可塑性樹脂であってもよい。
【００２０】
ライナー２および一対の口金３,３の表面には、これらを覆うように繊維強化樹脂からなる被覆層４が形成されている。具体的には、図２に示すように、被覆層４は、１つのシート状の層であり、ライナー２の胴体部２１、その両側の側端部２２，２２、および各側端部２２に取付けられた口金３，３に亘って、これらの表面を、被覆している。より具体的には、被覆層４は、胴体部２１を被覆する第１補強部４１と、第１補強部４１の両側で側端部２２と口金３とを被覆する第２補強部４２と、で構成されている。
【００２１】
胴体部２１を被覆する第１補強部４１は、繊維強化樹脂からなる被覆層４の一部が、軸心ＣＬの周りを複数回周回（巻回）した部分である。このように、ライナー２の胴体部２１に、複数回周回させた１つのシート状の被覆層４を設けることにより、タンク１は、その軸心ＣＬに直交する断面（すなわち胴体部２１の長手方向と直交する断面）において、より均一な耐圧性を有することができる。
【００２２】
被覆層４は、強化繊維に熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂が含浸されたシート状の層である。強化繊維は、短繊維、長繊維、または連続した繊維（連続強化繊維）、布状繊維であってもよいが、本実施形態では、被覆層４の強化繊維は、胴体部２１の軸心ＣＬの方向（すなわち、胴体部２１の長手方向）に配向される第１強化繊維４３と、胴体部２１を周回する第２強化繊維４４と、からなる。
【００２３】
後述する製造方法からも明らかなように、第１強化繊維４３の一部は、タンク１の両端に亘って配置された連続強化繊維を含む。一方、第２強化繊維４４は、図３（ｂ）に示すように、胴体部２１の周方向に沿って巻回した連続強化繊維であり、複数の第２強化繊維４４は、胴体部２１の幅長に亘って並行して配置されている。
【００２４】
より具体的には、第２強化繊維４４は、胴体部２１の軸心ＣＬに対して直交した断面で、胴体部２１の軸心ＣＬの周りを連続して複数回周回している。すなわち、第２強化繊維４４の巻き付き方向は、後述するシート４Ａの巻き付き方向に一致している。
【００２５】
これにより、タンク１の胴体部１１には、タンク１の内圧により胴体部１１にフープ応力が作用する方向に、第２強化繊維４４が連続して複数回周回することになるので、タンク１の胴体部１１の強度を高めることができる。
【００２６】
ここで、第１強化繊維４３および第２強化繊維４４として、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維、ボロン繊維、スチール繊維、ＰＢＯ繊維、天然繊維、又は高強度ポリエチレン繊維などの繊維を挙げることができる。
【００２７】
被覆層４に含まれる樹脂が、熱可塑性樹脂である場合、上述したライナー２の材料で例示した熱可塑性樹脂を挙げることができる。被覆層４に含まれる樹脂が、熱硬化性樹脂である場合、例えば、エポキシ系樹脂、ビニルエステル樹脂に代表される変性エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ポリウレタン樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂を挙げることができる。
【００２８】
２．タンク１の製造方法について
以下に、図１に示すタンク１の製造方法を、図４〜図７を参照しながら説明する。
まず、図４に示すように、並行する複数本の第１強化繊維４３がシート４Ａの幅方向（第１方向）に配向するとともに、それらと交差するように並行する複数本の第２強化繊維４４がシート４Ａの長手方向（第２方向）に配向する繊維強化樹脂からなるシート４Ａを準備する。なお、ライナー２に巻回されたシート４Ａは、タンク１の製造後には、第１補強部４１と第２補強部４２で構成された繊維強化樹脂からなる被覆層４の一部になる。シート４Ａの幅Ｌ１は、ライナー２の幅（幅長）Ｌ２よりも長く、後述する小片部４２Ｂを側端部２２に倣わせた際に、小片部４２Ｂの先端が口金３の端部に一致する長さになっている。シート４Ａは、上述した第１強化繊維４３と第２強化繊維４４とを有し、これらの強化繊維に樹脂が含浸されている。
【００２９】
より具体的には、第１強化繊維４３は、シート４Ａ内に配置され、ライナー２の幅（幅長）Ｌ２よりも長い繊維長を有する。第１強化繊維４３の繊維長は、シート４Ａの幅Ｌ１と一致している。第２強化繊維４４は、シート４Ａの長手方向（胴体部２１に巻き付く方向）に複数並行に延びており、胴体部２１に巻回された際、胴体部２１の幅方向に等ピッチで現れるよう設けられている。また、複数の第２強化繊維４４が、シート４Ａ内において配置さられる範囲は、概ね胴体部２１の幅長に相当する範囲とされ、シート４Ａの幅方向中側に寄せられている。本実施形態では、第１強化繊維４３と第２強化繊維４４とが直交した例を示しているが、必ずしも直交する場合である必要はなく、一方に対し他方が所定の角度を持って交差するものでもよい。
【００３０】
次に、ライナー２を軸心ＣＬ周りに回転させながら、ライナー２の胴体部２１の軸心ＣＬに対して直交する方向から、ライナー２の胴体部２１の外周面に１枚の繊維強化樹脂からなるシート４Ａを複数回巻き付ける。
【００３１】
具体的には、ライナー２の長手方向に沿って、ライナー２の幅（幅長）Ｌ２よりも長い繊維長の第１強化繊維４３が各側端部２２からはみ出すように配置され、並行する複数本の第２強化繊維４４が胴体部２１の幅長に相当する範囲に配置されるように、シート４Ａを胴体部２１に巻回する。なお、ライナー２の長手方向とは、一方の側端部２２から他方の側端部２２に向かう方向である。
【００３２】
これにより、図５に示すように、胴体部２１に第１補強部４１が成形され、第１補強部４１の両側に、第１強化繊維４３のみが配向された筒状部分４２Ａ，４２Ａを成形することができる。すなわち、筒状部分４２Ａは、胴体部２１に巻回されたシート４Ａの両側に位置し、胴体部２１に接触していない部分である。
【００３３】
シート４Ａに含浸された樹脂が熱可塑性樹脂である場合、ヒータでシート４Ａを熱可塑性樹脂の軟化点以上に加熱する。加熱したシート４Ａの熱可塑性樹脂が溶融した状態で、シート４Ａをライナー２（の胴体部２１）に複数回巻き付ける。巻き付けた状態のシート４Ａを、放冷または強制冷却により冷却し、熱可塑性樹脂の温度を軟化点未満とし、熱可塑性樹脂を固化させてもよく、後述する図７に示す工程後に、これを固化させてもよい。
【００３４】
一方、シート４Ａに含浸された樹脂が熱硬化性樹脂である場合、シート４Ａをライナー２（の胴体部２１）に巻き付け、この時点では、シート４Ａを加熱せず、熱硬化性樹脂を硬化させない。
【００３５】
次に、図５に示す各筒状部分４２Ａに、ライナー２の長手方向に沿って、切断具（図示せず）を用いて筒状部分４２Ａの周方向に切欠き部４６を複数設ける（図６参照）。具体的には、本実施形態では、複数の同じ形状の切欠き部４６を、筒状部分４２Ａの周方向に等間隔に設ける。筒状部分４２Ａには、第１強化繊維４３のみがライナー２の長手方向に沿って配向されているので、この筒状部分４２Ａの周方向に、ライナー２の長手方向に沿って複数の切欠き部４６を設け易い。
【００３６】
このようにして、図６に示すように、筒状部分４２Ａに複数の切欠き部４６を設けることにより、筒状部分４２Ａを分割した複数の小片部４２Ｂ，４２Ｂ，…を成形する。より具体的には、本実施形態では、側端部２２の表面形状に応じた形状の複数の小片部４２Ｂ，４２Ｂ，…が成形されるように、筒状部分４２Ａに複数の切欠き部４６を設ける。
【００３７】
ここで、本実施形態でいう、「側端部２２の表面形状に応じた小片部４２Ｂの形状」とは、小片部４２Ｂを折り曲げて側端部２２に倣わせたときに、小片部４２Ｂ，４２Ｂ同士の重なり代（重なる幅）が長手方向に沿って一定（幅）となる形状、または、小片部４２Ｂ，４２Ｂ同士の重なり代がなく、小片部４２Ｂ，４２Ｂ同士の縁部が接触し、側端部２２を均一に覆うことができる形状のことをいう。
【００３８】
次に、図７に示すように、複数の小片部４２Ｂ，４２Ｂ，…を各側端部２２に貼り付けるように内側に折り曲げて、複数の小片部４２Ｂ，４２Ｂ，…を各側端部２２に倣わせる。これにより、図１に示すように、タンク１に第２補強部４２を成形することができる。本実施形態では、複数の小片部４２Ｂ，４２Ｂ，…を各側端部２２に倣わせた状態で、隣接する小片部４２Ｂ，４２Ｂ同士をあまり重ねることなく横に並べるように貼り付けていく。なお、複数の小片部４２Ｂは、側端部２２に接触し、これに貼り付けられればよく、必要に応じて接着剤等により側端部２２に接着されていてもよい。
【００３９】
本実施形態では、上述したように、側端部２２の表面形状に応じた形状の小片部４２Ｂを成形した。これにより、複数の小片部４２Ｂ，４２Ｂ，…を側端部２２に倣わせる際に、後述する切れ込み部４７を設けた場合に比べ、小片部４２Ｂ，４２Ｂ同士の重なり代を一定の幅にして少なくする、または重なり代を無くすことができる。この結果、第２補強部４２の肉厚をより均一にすることができる。また、小片部４２Ｂの重なりによる第２補強部４２の表面の段差を抑えることができる。
【００４０】
ここで、シート４Ａに含浸された樹脂が熱可塑性樹脂である場合、必要に応じてシート４Ａを加熱して、熱可塑性樹脂を軟化させた状態で、複数の小片部４２Ｂ，４２Ｂ，…をライナー２の側端部２２に倣わせる。その後、シート４Ａを冷却し、熱可塑性樹脂を固化させる。
【００４１】
一方、シート４Ａに含浸された樹脂が熱硬化性樹脂である場合、複数の小片部４２Ｂ，４２Ｂ，…をライナー２の側端部２２に倣わせた後、シート４Ａを加熱する。これにより、熱硬化性樹脂を硬化させる。
【００４２】
上述したように、本実施形態では、ライナー２の胴体部２１から側端部２２まで繊維強化樹脂からなる１枚のシート４Ａを巻きけて、繊維強化樹脂からなる被覆層４を成形している。これにより、フィラメントワインディング法のみで、ライナー２の側端部２２を補強する場合に比べて、安価かつ短時間で、側端部１２の強度を高めたタンク１を製造することができる（図１参照）。
【００４３】
また、本実施形態では、図４に示すように、１枚のシート４Ａを、ライナー２の胴体部２１に巻き付けた。これにより、胴体部２１の長手方向に亘って第１強化繊維４３が配向され、かつ、胴体部２１を周回するよう第２強化繊維４４が配向された第１補強部４１を簡単に成形することができる。
【００４４】
一方、第２補強部４２には、タンク１の両側に亘って、長手方向に沿った第１強化繊維４３を折り曲げて配向させることができるので、タンク１の側端部１２の強度を高めることができる。
【００４５】
ここで、上述した実施形態では、図５に示す筒状部分４２Ａに対して、図６に示す切欠き部４６を設けたが、例えば、図８に示すように、筒状部分４２Ａに、切れ込み部４７を設けてもよい。具体的には、図５に示す筒状部分４２Ａに対して、カッターなどの刃物（図示せず）を用いて、ライナー２の長手方向に沿った切れ込み部４７を、筒状部分４２Ａの周方向に複数設ける。具体的には、本実施形態では、切れ込み部４７を、筒状部分４２Ａの周方向に等間隔に設ける。
【００４６】
切れ込み部４７は、ライナー２の長手方向に沿った線状のスリットであり、筒状部分４２Ａには、第１強化繊維４３のみが配向されているので、筒状部分４２Ａの周方向に複数の切れ込み部４７を簡単に設けることができる。
【００４７】
このようにして、図８に示すように、筒状部分４２Ａに複数の切れ込み部４７，４７…を設けることにより、筒状部分４２Ａを分割した複数の小片部４２Ｃ，４２Ｃ，…を成形する。本実施形態では、切れ込み部４７を筒状部分４２Ａの周方向に等間隔に設けるので、等幅の小片部４２Ｃを複数成形することができる。
【００４８】
次に、図９に示すように、複数の小片部４２Ｃ，４２Ｃ，…を各側端部２２に貼り付けるように折り曲げて、複数の小片部４２Ｂ，４２Ｂ，…を各側端部２２に倣わせて、第２補強部４２を成形する。複数の小片部４２Ｃ，４２Ｃ，…を各側端部２２に倣わせた状態で、隣接する小片部４２Ｂ，４２Ｂ同士の一部が同じ重なり代で重なり合う。
【００４９】
本実施形態では、小片部４２Ｃは、筒状部分４２Ａに切れ込み部４７を設けることにより成形したので、筒状部分４２Ａの第１強化繊維４３を切断することなく、タンク１の両側に亘って、第１強化繊維４３を配向させることができる。
【００５０】
また、図１に示すタンク１に対して、必要に応じて、図１０に示すように、第２補強部４２を成形する工程（複数の小片部４２Ｂを貼り付ける工程）の後、第１強化繊維４３に交差するように、樹脂が含浸された連続繊維５を、フープ巻きにより第２補強部４２（小片部が貼り付けられた部分）に巻回してもよい。具体的には、第２補強部４２に配向された第１強化繊維４３に直交するように、連続繊維５を第２補強部４２に巻き付ける。これにより、第２補強部４２の第１強化繊維４３と直交するように、第２補強部４２に巻き付けられた連続繊維５により、第２補強部４２の周方向の強度を高めることができる。本実施形態では、第２補強部４２の第１強化繊維４３と連続繊維５とが直交した例を示しているが、必ずしも直交する場合である必要はなく、一方に対し他方が所定の角度を持って交差するものでもよい。
【００５１】
連続繊維５に含浸された樹脂が熱可塑性樹脂である場合、加熱しながら、熱可塑性樹脂を軟化させた状態で、連続繊維５を巻回する。一方、連続繊維５に含浸された樹脂が熱硬化性樹脂である場合、連続繊維５を巻回した後、（未硬化の）熱硬化性樹脂を加熱して、これを硬化させる。このようにして、図１０に示すように、タンク１の側端部１２をさらに部分的に補強したタンク１を製造することができる。
【００５２】
本実施形態では、上述した如く、側端部２２の表面形状に応じた形状の小片部４２Ｂを成形し、第２補強部４２の表面の段差を抑えたので、巻き付いた連続繊維５と第２補強部４２との間に、段差等に起因した空孔が形成され難く、タンク１の強度の低下を抑えることができる。
【００５３】
以上、本発明の実施の形態を詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【００５４】
本実施形態では、ライナーの胴体部が円筒状であったが、小片部により側端部を被覆することにより、１枚のシートから第１および第２補強部を形成することができるのであれば、ライナーの胴体部は、長手方向に直交する断面が多角形または楕円形等の筒状であってもよい。
【符号の説明】
【００５５】
１：タンク、１１：胴体部、１２：側端部、２：ライナー、２１：胴体部、２２：側端部、３：口金、３１：管状部、３２：貫通孔、４：被覆層、４Ａ：シート、４１：第１補強部、４２：第２補強部、４２Ａ：筒状部分、４２Ｂ，４２Ｃ：小片部、４３：第１強化繊維、４４：第２強化繊維、４６：切欠き部、４７：切れ込み部、５：連続繊維、ＣＬ：軸心、Ｓ：収容空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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