(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一部の組立工数が互いに異なる被製造物が順に投入される製造ラインにおいて、前記被製造物の組立工数は、段階的に設定されており、前記被製造物が前記製造ラインに投入されるタイミングは、組立工数に応じて決定されており、ラインアウトした製造物を前記製造ラインに再投入する際に、決定装置が前記製造物の再組立工数に一致する組立工数の被製造物の前記製造ラインへの投入タイミングに、前記製造物の前記製造ラインへの再投入タイミングを入れ替えることで前記製造物を前記製造ラインに再投入するタイミングを決定することを特徴とする製造物の再投入方法。
【請求項２】
前記再投入するタイミングの決定は、前記再組立工数に一致する組立工数の被製造物のうち、次に前記製造ラインに投入される被製造物の前記製造ラインへの投入タイミングに、前記製造物の前記製造ラインへの再投入タイミングを入れ替えることで行われることを特徴とする請求項１記載の製造物の再投入方法。
【請求項３】
前記製造ラインに再投入される前の前記ラインアウトした製造物を、識別装置を用いて識別することを特徴とする請求項１または２に記載の製造物の再投入方法。
【請求項４】
前記被製造物は、前記組立工数が昇順または降順になるように、前記製造ラインに投入されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造物の再投入方法。
【請求項５】
前記昇順または前記降順の組立工数の少なくとも一部の組立工数は、複数の前記被製造物の組立工数の合計であることを特徴とする請求項４記載の製造物の再投入方法。
【請求項６】
少なくとも一部の組立工数が互いに異なる被製造物が順に投入される製造ラインにおいて、ラインアウトした製造物の再組立工数に一致する組立工数の被製造物の前記製造ラインへの投入タイミングに、前記製造物の前記製造ラインへの再投入タイミングを入れ替えることで、前記製造物を前記製造ラインに再投入するタイミングを決定する決定装置を備え、
前記被製造物の組立工数は、段階的に設定されており、
前記被製造物が前記製造ラインに投入されるタイミングは、組立工数に応じて決定されていることを特徴とする製造ライン管理装置。
【請求項７】
ラインアウトした前記製造物に対する処置完了を検知する検知装置と、
前記検知装置によって処置完了が検知された前記製造物の再組立工数を取得する取得装置と、を備えることを特徴とする請求項６記載の製造ライン管理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本件は、製造ライン管理装置および製造物の再投入方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製造ラインにおいて不合格品が発生した場合に、当該品をラインアウトさせた上で修理などの処置を行い、製造ラインに再投入する技術が開示されている（例えば、特許文献１，２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−３１０３３３号公報
【特許文献２】特開昭６２−１９１２７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１，２の技術では数機種を組み合わせ、設備の能力を超えないように製造する生産方式を採用しているため、１台ごとに異なる機種を同一ラインで製造する混流生産方式において、１台ごとに異なる組立工数で作業者の生産性を考慮した再投入タイミングを決定することができない。
【０００５】
１つの側面では、本件は、少なくとも一部の組立工数が互いに異なる被製造物が順に投入される製造ラインにおいて、再投入タイミングを決定することができる製造ライン管理装置および製造物の再投入方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
１つの態様では、製造物の再投入方法は、少なくとも一部の組立工数が互いに異なる被製造物が順に投入される製造ラインにおいて、前記被製造物の組立工数は、段階的に設定されており、前記被製造物が前記製造ラインに投入されるタイミングは、組立工数に応じて決定されており、ラインアウトした製造物を前記製造ラインに再投入する際に、決定装置が前記製造物の再組立工数に一致する組立工数の被製造物の前記製造ラインへの投入タイミングに、前記製造物の前記製造ラインへの再投入タイミングを入れ替えることで前記製造物を前記製造ラインに再投入するタイミングを決定する。
【０００７】
１つの態様では、製造ライン管理装置は、少なくとも一部の組立工数が互いに異なる被製造物が順に投入される製造ラインにおいて、ラインアウトした製造物の再組立工数に一致する組立工数の被製造物の前記製造ラインへの投入タイミングに、前記製造物の前記製造ラインへの再投入タイミングを入れ替えることで、前記製造物を前記製造ラインに再投入するタイミングを決定する決定装置を備え、前記被製造物の組立工数は、段階的に設定されており、前記被製造物が前記製造ラインに投入されるタイミングは、組立工数に応じて決定されている。
【発明の効果】
【０００８】
少なくとも一部の組立工数が互いに異なる被製造物が順に投入される製造ラインにおいて、再投入タイミングを決定することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】（ａ）は製造ラインの一例を説明するための概略図であり、（ｂ）は作業キットを例示する図である。
【図２】（ａ）は実施例１に係る製造ラインシステムの全体構成を表す図であり、（ｂ）はセンサを例示する図である。
【図３】（ａ）は製造ラインシステムの全体構成を表す図であり、（ｂ）は生産情報データベースに格納されているデータベースを例示する図であり、（ｃ）は投入情報データベースが保持する組立工数パターンであり、（ｄ）は投入情報データベースが保持するイレギュラー品情報を例示する図であり、（ｅ）は投入指示情報を例示する図である。
【図４】（ａ）は製造ラインシステムの全体構成を表す図であり、（ｂ）は工数情報を例示する図であり、（ｃ）はデータの入れ替えを例示する図である。
【図５】（ａ）は製造ラインシステムの全体構成を表す図であり、（ｂ）は更新されたイレギュラー品情報を例示する図であり、（ｃ）はデータベースの更新を例示する図である。
【図６】工数算出装置の各部が実行するフローチャートの一例である。
【図７】投入指示装置の各部が実行するフローチャートの一例である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は生産準備指示装置の各部が実行するフローチャートを例示する図である。
【図９】ハードウェア構成を説明するためのブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
実施例の説明に先立って、製造ラインの概略について説明する。図１（ａ）は、製造ラインの一例を説明するための概略図である。図１（ａ）の製造ラインは、異なる機種を同一ラインで製造する混流生産方式を採用している。したがって、当該製造ラインには、少なくとも一部の組立工数が互いに異なる未完成品（被製造物）が順に投入される。図１（ａ）の例では、各未完成製品を完成させるまでの組立工数（各作業者のタクトタイムの合計時間）が小（短い）、大（長い）、中（中程度）の３段階に設定されるものとする。図１（ｂ）は、各未完成製品の作業キット１１を例示する斜視図である。図１（ｂ）で例示するように、作業キット１１には、未完成製品が載置されている。未完成製品は、例えば複数の部品を含む。
【００１１】
製造ラインの最上流には、投入待ちスペース１２が設けられている。投入待ちスペース１２は、組立工数「大」の台１２ａと、組立工数「中」の台１２ｂと、組立工数「小」の台１２ｃとを備えている。各作業キット１１は、投入待ちスペース１２において、自身の組立工数に一致する台に載置される。
【００１２】
ベルトコンベア１３上には、ベルトコンベア１３の搬送方向に沿って所定の間隔でトレイ１４が配置されている。最上流の作業者Ａは、表示装置などに表示される作業キット１１を投入待ちスペース１２から受け取り、トレイ１４に載せる。トレイ１４は、ベルトコンベア１３によって搬送される。作業者Ａは、搬送される作業キット１１内の未完成製品に対して、自身に割り当てられた組立作業を行う。作業者Ｂは、作業者Ａによる作業が完成し、搬送されてきた未完成製品に対して、自身に割り当てられた組立作業を行う。このように、作業キット１１内の未完成製品に対して各作業者によって順次組立作業が行われる。
【００１３】
組立工数が長い未完成製品が連続して製造ラインに投入されると、各作業者がタクトタイム内に作業を完了させることができず、製造ラインの停止が必要となる場合がある。一方、組立工数が短い未完成製品が連続して製造ラインに投入されると、各作業者に手待ち時間が発生し、生産性が低下する。そこで、所定の時間単位で複数の未完成製品の組立工数が平均化されるように、各未完成製品が製造ラインに投入される。このようにすることで、組立工数差を吸収することができる。
【００１４】
図１（ａ）の例では、一例として、組立工数「大」の作業キット１１の次に、組立工数「中」の作業キット１１が製造ラインに投入され、次に組立工数「小」の作業キット１１が製造ラインに投入され、次に組立工数「大」の作業キット１１が製造ラインに投入される。このように、組立工数が「大」→「中」→「小」→「大」がサイクルをなすように製造ライン投入が行われる。このようにすることで、所定の時間単位で組立工数が平均化される。
【００１５】
一連の組立作業が完了した製造物に対して、性能試験などが行われる。障害などの発生により性能試験において不合格となった製造物に対して、ラインアウトさせ、修理ラインの作業台１５において原因分析、分解、修理、部品交換などの処置が行われる。処置済みの製造物は、半完成キット化され、イレギュラー作業キット１６として再投入待ちスペース１７に載置される。作業者Ａは、再投入待ちスペース１７からイレギュラー作業キット１６をトレイ１４に載せて、再度組立作業を行うことになる。
【００１６】
しかしながら、原因分析時間を予め予測することは困難である。また、原因に応じた分解、修理、部品交換などが必要となるため、修理ラインの作業工数を予測することは困難である。この予測が困難であるため、修理ラインから戻ってきたイレギュラー作業キット１６を製造ラインに再投入する際に、どのタイミングで再投入すればよいか判断することが困難である。一方で、修理ラインを経たイレギュラー作業キット１６は、通常の製造ラインでは発生しない１台ごとに異なる仕様のイレギュラー品であるため、完成している同等品を代替することができず、できるだけ早いタイミングで製造ラインに再投入することが好ましい。しかしながら、イレギュラー作業キット１６を不適切なタイミングで製造ラインに再投入しようとすると、組立工数差を吸収できず、製造ラインが大きく混乱することも起こりえる。そこで、以下の実施例では、少なくとも一部の組立工数が互いに異なる被製造物が順に投入される製造ラインにおいて、再投入のタイミングを決定することができる製造ライン管理装置および製造物の再投入方法について説明する。
【実施例１】
【００１７】
図２（ａ）は、実施例１に係る製造ラインシステム１００の全体構成を表す図である。図２（ａ）で例示するように、製造ラインシステム１００は、投入待ちスペース１２、所定の間隔でトレイ１４が配置されたベルトコンベア１３、作業台１５、再投入待ちスペース１７、生産準備指示装置２０、工数算出装置３０、投入指示装置４０などを備える。生産準備指示装置２０は、生産情報データベース２１、生産順演算装置２２および表示装置２３を備える。工数算出装置３０は、処置入力装置３１、イレギュラー情報データベース３２、工数演算装置３３および表示装置３４を備える。投入指示装置４０は、投入情報データベース４１、投入順演算装置４２および表示装置４３を備える。
【００１８】
本実施例においては、再投入待ちスペース１７は、組立工数「大」の台１７ａと、組立工数「中」の台１７ｂと、組立工数「小」の台１７ｃとを備えている。また、図２（ｂ）で例示するように、投入待ちスペース１２および再投入待ちスペース１７の各台に、センサ１８が設けられている。センサ１８は、台に作業キットが置かれているか否かを検知するセンサである。例えば、投入待ちスペース１２のセンサ１８は、台１２ａ〜台１２ｃに作業キット１１が置かれた場合に当該情報（「無」→「有」）の信号を出力する。当該センサ１８は、作業キット１１が台１２ａ〜１２ｃから移動した場合に当該情報（「有→「無」）の信号を出力する。再投入待ちスペース１７のセンサ１８は、台１７ａ〜台１７ｃにイレギュラー作業キット１６が置かれた場合に当該情報（「無」→「有」）の信号を出力する。当該センサ１８は、イレギュラー作業キット１６が台１７ａ〜１７ｃから移動した場合に当該情報（「有」→「無」）の信号を出力する。それにより、作業キット１１およびイレギュラー作業キット１６が置かれている台を検知することができる。
【００１９】
生産情報データベース２１は、生産情報のデータベースを格納する。当該データベースには、例えば、生産順、機種名、組立工数、作業キット１１の状態などが格納されている。生産順は、製造ラインに投入される順番である。機種名は、各作業キット１１のＩＤである。作業キット１１の状態は、例えば、次に投入待ちスペース１２へ載置される状態を表す「準備中」、投入待ちスペース１２に載置された状態を表す「投入待ち」などを含む。
【００２０】
生産順演算装置２２は、センサ１８の検知結果に応じて、次に投入待ちスペース１２に載置すべき作業キット１１の情報を生産情報データベース２１のデータベースから読み込み、表示装置２３に送信する。また、生産順演算装置２２は、不合格品（以下イレギュラー品）が発生した場合に生産順を演算し、センサ１８の検知結果に応じて次に投入待ちスペース１２に載置すべき作業キット１１の情報（生産指示情報）を表示装置２３に送信する。表示装置２３は、生産順演算装置２２から送信されてきた生産指示情報を表示する。
【００２１】
処置入力装置３１は、イレギュラー品に対する分解、修理、部品交換などの処置内容を入力するための入力装置であり、例えばキーボード、マウスなどである。イレギュラー情報データベース３２は、イレギュラー品に対する処置内容、機種名、組立工数などの関連付けデータをデータベースとして格納する。工数演算装置３３は、処置入力装置３１に入力された処置内容とイレギュラー情報データベース３２のデータベースとを比較することによって、対象とするイレギュラー品の再組立工数を演算する。工数演算装置３３は、演算によって得られた結果（工数情報）を表示装置３４に送信する。表示装置３４は、工数情報を表示する。
【００２２】
投入情報データベース４１は、台１２ａ〜１２ｃおよび台１７ａ〜１７ｃにおける作業キットの有無、前回に製造ラインに投入された作業キットの組立工数（前回の投入指示情報）、組立工数サイクルパターン等のデータベースを格納する。投入順演算装置４２は、投入情報データベース４１に格納されたデータベースを用いて、次に製造ラインに投入すべき作業キット１１またはイレギュラー作業キット１６に係る情報（投入指示情報）を表示装置４３に送信する。表示装置４３は、投入順演算装置４２から送信されてきた投入指示情報を表示する。
【００２３】
（定常時動作）
まず、製造ラインにおいてイレギュラー品が発生しない場合における製造ラインシステム１００の動作について、図２（ａ）〜図３（ｅ）を参照しつつ説明する。図３（ａ）で例示するように、投入待ちスペース１２の各台に作業キット１１が載置されているものとする。台１２ａには機種名Ａの作業キット１１（組立工数「大」）が載置されている。台１２ｂには機種名Ｂの作業キット１１（組立工数「中」）が載置されており、台１２ｃには機種名Ｃの作業キット１１（組立工数「小」）が載置されている。この場合、機種名Ａ〜Ｃの作業キット１１が「投入待ち」の状態にある。なお、イレギュラー品が発生していないので、台１７ａ〜台１７ｃにはイレギュラー作業キット１６が載置されていない。
【００２４】
製造ラインに投入される作業キットの組立工数の順番（タイミング）は、組立工数に応じて決定されている。例えば、製造ラインに投入される作業キットの組立工数の順番（タイミング）は、複数の作業キットを完成させるための所定の時間単位で、組立工数差が吸収されるように設定される。例えば、所定の時間単位で、少なくとも互いに異なる組立工数の作業キットが製造ラインに投入されるように順番を設定してもよい。または、少なくとも連続する複数の作業キットの組立工数が異なるように組立工数の順番を設定することによって、連続する複数の作業キットの組立工数を同一にする場合と比較して組立工数差が吸収される。または、「大」→「中」→「小」や、「小」→「中」→「大」などのように、所定のサイクルで組立工数の順番を昇順または降順に設定してもよい。サイクルにおける組立工数の種類は、２つや３つに限定されず、４以上となる場合もある。また、「小」と「小」との組み合わせを「中」や「大」として代替する場合もある。
【００２５】
本実施例において製造ラインに投入される作業キットの組立工数の順番は、一例として「大」→「中」→「小」の３段階を１サイクルとする。機種名Ａの作業キット１１の生産順はＮ番目であり、機種名Ｂの作業キット１１の生産順はＮ＋１番目であり、機種名Ｃの作業キット１１の生産順はＮ＋２番目である。次に製造ラインに投入されるのは、機種名Ａの作業キット１１である。この状態においては、生産情報データベース２１に格納されているデータベースは、図３（ｂ）で例示される。機種名Ａの作業キット１１の次の組立工数「大」の作業キット１１の機種名はＤである。機種名Ｄの作業キット１１はまだ投入待ちスペース１２に載置されていないため、「準備中」の状態にある。直近において、組立工数「小」の作業キットが製造ラインに投入されているものとする。なお、「準備中」の作業キット１１よりも後に製造ラインに投入される作業キット１１の状態は、「−」となっている。「準備中」の次の生産順の作業キットのことを準備候補と称する。
【００２６】
図３（ｃ）は、投入情報データベース４１が保持する組立工数パターンである。図３（ｃ）で例示するように、直近において、組立工数「小」の作業キットが製造ラインに投入されていれば、次に製造ラインに投入されるのは組立工数「大」の作業キットである。
【００２７】
図３（ｄ）は、投入情報データベース４１が保持するイレギュラー品情報を例示する。センサ１８は、台１７ａ〜１７ｃにおけるイレギュラー作業キット１６の載置を検知しないため、イレギュラー品情報においては、いずれの組立工数に対しても「無」の情報が格納されている。
【００２８】
投入順演算装置４２は、投入情報データベース４１が保持するイレギュラー品情報を参照し、イレギュラー品の有無を確認する。図３（ａ）の例ではイレギュラー品が無いため、投入順演算装置４２は、投入情報データベース４１が保持する組立工数パターンを参照し、次に製造ラインに投入する作業キットとして、投入待ちスペース１２に載置されている通常品の中から、組立工数「大」の作業キット１１を選択する。投入順演算装置４２は、通常品に係る情報および組立工数「大」の情報を投入指示情報として表示装置４３に送信する。図３（ｅ）は、投入指示情報を例示する図である。表示装置４３は、投入指示情報を表示する。具体的には、表示装置４３は、「通常品」および「組立工数『大』」を表示する。それにより、作業者Ａは、自身の作業が完了した後に、台１２ａから機種名Ａの作業キット１１（組立工数「大」）を製造ラインに投入することになる。
【００２９】
機種名Ａの作業キット１１が製造ラインに投入されると、センサ１８は、台１２ａに作業キット１１が載置されていないことを検知する。生産順演算装置２２は、この検知結果をセンサ１８から受信すると、生産情報データベース２１のデータベースにおいて、機種名Ａの情報を削除するか、状態を「投入済」に更新する。また、生産順演算装置２２は、次に投入待ちスペース１２に載置すべき作業キット１１として、「準備中」の作業キット１１を選択し、当該作業キット１１に係る情報を生産指示情報として表示装置２３に送信する。この場合においては、機種名Ｄおよび組立工数「大」の情報が表示装置２３に送信される。表示装置２３は、生産指示情報を表示する。具体的には、表示装置２３は、機種名Ｄおよび組立工数「大」を表示する。それにより、作業者は、機種名Ｄの作業キット１１を台１２ａに載置する。
【００３０】
センサ１８が、台１２ａに作業キット１１が載置されたことを検知すると、生産順演算装置２２は、生産情報データベース２１のデータベースにおいて、機種名Ｄの作業キット１１の状態を「投入待ち」に更新する。さらに、生産順演算装置２２は、生産情報データベースのデータベースにおいて、準備候補の機種名Ｅの作業キット１１の状態を「準備中」に更新する。生産準備指示装置２０および投入指示装置４０は、投入待ちスペース１２から作業キット１１が製造ラインに投入される度に以上の動作を繰り返す。
【００３１】
（イレギュラー品発生時動作）
次に、製造ラインにおいてイレギュラー品が発生する場合における製造ラインシステム１００の動作について、図２（ａ）および図４（ａ）〜図５（ｃ）を参照しつつ説明する。一連の組立作業が完了した製造物に対して性能試験などを行った結果、イレギュラー品が発生すると、当該イレギュラー品に対して作業台１５において原因分析、分解、修理、部品交換などの処置が行われる。これらの処置内容は、作業者により、機種名とともに処置入力装置３１に入力される。
【００３２】
工数演算装置３３は、イレギュラー情報データベース３２が格納するデータベースと、処置入力装置３１から入力された処置内容とを比較し、当該イレギュラー品の再組立工数を演算する。例えば、工数演算装置３３は、イレギュラー情報データベース３２が格納するデータベースから、処置入力装置３１から入力された処置内容に対応するデータの再組立工数を取得してもよい。図４（ｂ）は、工数演算装置３３の演算結果（工数情報）を例示する。
【００３３】
工数演算装置３３は、工数情報を表示装置３４に送信する。表示装置３４は、工数情報を表示する。具体的には、表示装置３４は、再組立工数「中」を表示する。それにより、作業者は、イレギュラー作業キット１６を台１７ｂに載置する。また、工数演算装置３３は、工数情報を生産順演算装置２２に送信する。それにより、生産順演算装置２２は、イレギュラー品の発生と、当該イレギュラー品の再組立工数を認識する。
【００３４】
生産順演算装置２２は、生産情報データベース２１が保持するデータベースにおいて、状態「−」のデータから、工数情報に含まれる組立工数と同一の組立工数の最も生産順の早い機種名を探索する。図４（ｃ）の例では、Ｎ＋４番目の機種名Ｆが該当する。そこで、生産順演算装置２２は、このＮ＋４番目のデータをＮ＋７番目のデータとし、Ｎ＋７番目のデータをＮ＋１０番目のデータとし、同様に同一の組立工数のデータを順次後ろにずらす。なお、工数情報に含まれる組立工数と同一の組立工数の最も生産順の早いものに限らず、２番目以降であってもよい。例えば、Ｎ＋４番目のデータは更新せずに、Ｎ＋７番目のデータをＮ＋１０番目のデータに入れ替えてもよい。
【００３５】
図５（ａ）で例示するように、台１７ｂにイレギュラー作業キット１６が載置されると、センサ１８がその旨を検知する。センサ１８が台１７ｂにイレギュラー作業キット１６が載置されたことを検知すると、投入順演算装置４２は、投入情報データベース４１のイレギュラー品情報を更新する。図５（ｂ）は、更新されたイレギュラー品情報を例示する図である。図５（ｂ）で例示するように、再組立工数「中」が「有」に更新されている。なお、図５（ｃ）で例示するように、生産情報データベース２１のデータベースにおいて、Ｎ＋４番目のデータであった機種名Ｆのデータは、Ｎ＋７番目に移動している。
【００３６】
次に、投入順演算装置４２は、投入情報データベース４１が保持するイレギュラー品情報を参照し、イレギュラー品が有無を確認する。次に、投入順演算装置４２は、投入情報データベース４１が保持する組立工数パターンを参照し、次に製造ラインに投入する作業キットの組立工数を取得する。直近において製造ラインに投入された作業キットの組立工数が「小」であれば、台１２ａに載置されている作業キット１１が選択される。直近において製造ラインに投入された作業キットの組立工数が「中」であれば、台１２ｃに載置されている作業キット１１が選択される。
【００３７】
直近において製造ラインに投入された作業キットの組立工数が「大」であれば、組立工数「中」の作業キットが選択される。投入順演算装置４２は、イレギュラー品を優先する設定がなされていれば、当該組立工数「中」に位置する再組立工数の台１７ｂに載置されているイレギュラー作業キット１６を選択する。すなわち、台１２ｂの作業キット１１の製造ラインへの投入タイミングに、台１７ｂのイレギュラー作業キット１６の再投入タイミングを入れ替える。それにより、投入順演算装置４２は、イレギュラー品に係る情報および組立工数「中」の情報を投入指示情報として表示装置４３に送信する。表示装置４３は、投入指示情報を表示する。具体的には、表示装置４３は、「イレギュラー品」および「組立工数『中』」を表示する。それにより、作業者Ａは、自身の作業が完了した後に、台１７ｂから機種名Ｘのイレギュラー作業キット１６（組立工数「中」）を製造ラインに投入することになる。なお、投入順演算装置４２は、同一の組立工数について、イレギュラー作業キット１６よりも作業キット１１が先に台に載置されている場合には、当該作業キット１１を優先して選択してもよい。
【００３８】
機種名Ｘのイレギュラー作業キット１６が製造ラインに投入されても、台１２ａ〜１２ｃには作業キット１１が載置されている。この場合、生産順演算装置２２は、通常品の作業キット（機種名Ａ〜Ｃ）に関しては更新しない。
【００３９】
以下、生産準備指示装置２０、工数算出装置３０および投入指示装置４０の動作の詳細を表すフローチャートについて説明する。図６は、工数算出装置３０の各部が実行するフローチャートの一例である。図６で例示するように、工数演算装置３３は、処置入力装置３１に処置が入力されたか否かを判定する（ステップＳ１）。ステップＳ１で「Ｎｏ」と判定された場合、ステップＳ１が再度実行される。ステップＳ１で「Ｙｅｓ」と判定された場合、工数演算装置３３は、ステップＳ１で入力された処置とイレギュラー情報データベース３２に格納されたデータベースとを比較し、再組立工数を演算する（ステップＳ２）。次に、工数演算装置３３は、得られた組立工数を含む工数情報を表示装置３４に送信する（ステップＳ３）。次に、表示装置３４は、工数情報を表示する（ステップＳ４）。その後、ステップＳ１から再度実行される。図６の処理によれば、イレギュラー品が発生した場合に、当該イレギュラー品の再組立工数を取得することができる。
【００４０】
図７は、投入指示装置４０の各部が実行するフローチャートの一例である。図７で例示するように、投入待ちスペース１２および再投入待ちスペース１７のいずれかの台においてセンサ１８が作業キットの「有」→「無」を検知したか否かを判定する（ステップＳ１１）。ステップＳ１１で「Ｎｏ」と判定された場合、ステップＳ１１が再度実行される。
【００４１】
ステップＳ１１で「Ｙｅｓ」と判定された場合、投入順演算装置４２は、投入情報データベース４１が格納する組立工数パターンを参照し、次に製造ラインに投入すべき作業キットの組立工数を取得する（ステップＳ１２）。次に、投入順演算装置４２は、台１７ａ〜１７ｃのセンサ１８の検知結果に基づいて、イレギュラー作業キット１６が載置されていないか否かを判定する（ステップＳ１３）。
【００４２】
ステップＳ１３でイレギュラー作業キット１６が載置されていないと判定（Ｙｅｓ判定）された場合、投入順演算装置４２は、通常品から、ステップＳ１２で取得した組立工数の作業キット１１を選択する（ステップＳ１４）。次に、投入順演算装置４２は、選択された作業キットの通常品・イレギュラー品の識別情報および組立工数の情報を投入指示情報として表示装置４３に送信する（ステップＳ１５）。次に、表示装置４３は、投入指示情報を表示する（ステップＳ１６）。その後、ステップＳ１１から再度実行される。
【００４３】
ステップＳ１３でＮｏと判定された場合、投入順演算装置４２は、ステップＳ１２で取得した組立工数に一致する再組立工数のイレギュラー作業キット１６が再投入待ちスペース１７に載置されているか否かを判定する（ステップＳ１７）。ステップＳ１７で「Ｎｏ」と判定された場合、ステップＳ１４が実行される。ステップＳ１７で「Ｙｅｓ」と判定された場合、投入順演算装置４２は、当該イレギュラー作業キット１６を選択する（ステップＳ１８）。次に、投入順演算装置４２は、ステップＳ１５を実行する。
【００４４】
図７の処理によれば、次に製造ラインに投入すべき作業キットに係る情報が表示される。それにより、作業者による再投入判断の遅れが防止され、再投入のタイミングを確認する作業工数が削減される。また、同一の組立工数の作業キットが投入待ちになっている場合に、イレギュラー作業キット１６が優先して選択される。それにより、イレギュラー品の遅れを挽回することができる。
【００４５】
図８（ａ）〜図８（ｃ）は、生産準備指示装置２０の各部が実行するフローチャートを例示する図である。生産準備指示装置２０は、図８（ａ）〜図８（ｃ）のフローチャートを並行して実行する。まず、図８（ａ）で例示するように、生産順演算装置２２は、投入待ちスペース１２のいずれかの台においてセンサが作業キット１１の「有」→「無」を検知したか否かを判定する（ステップＳ２１）。ステップＳ２１で「Ｎｏ」と判定された場合、ステップＳ２１が再度実行される。
【００４６】
ステップＳ２１で「Ｙｅｓ」と判定された場合、生産準備指示装置２０は、「有」→「無」となった作業キット１１（投入待ち）に係る情報を生産情報データベース２１のデータベースから削除する。（ステップＳ２２）。次に、生産準備指示装置２０は、「準備中」の作業キット１１を選択する（ステップＳ２３）。次に、生産準備指示装置２０は、ステップＳ２３で選択された作業キット１１の機種名および組立工数を含む生産指示情報を表示装置２３に送信する（ステップＳ２４）。次に、表示装置２３は、受信した生産指示情報（機種名および組立工数）を表示する（ステップＳ２５）。図８（ａ）の処理によれば、次に投入待ちスペース１２に載置されるべき作業キット１１が表示される。
【００４７】
図８（ｂ）で例示するように、生産準備指示装置２０は、投入待ちスペース１２のいずれか台においてセンサ１８が作業キット１１の「無」→「有」を検知したか否かを判定する（ステップＳ３１）。ステップＳ３１で「Ｎｏ」と判定された場合、ステップＳ３１が再度実行される。ステップＳ３１で「Ｙｅｓ」と判定された場合、生産情報データベース２１のデータベースにおいて、「無」→「有」が検知された作業キット１１の状態を「投入待ち」に更新する（ステップＳ３２）。次に、生産準備指示装置２０は、生産情報データベース２１のデータベースにおいて、次の準備候補の状態を「準備中」に更新する（ステップＳ３３）。その後、ステップＳ３１から再度実行される。
【００４８】
図８（ｃ）で例示するように、生産準備指示装置２０は、工数演算装置３３から工数情報を受信したか否かを判定する（ステップＳ４１）。ステップＳ４１において「Ｎｏ」と判定された場合、ステップＳ４１が再度実行される。ステップＳ４１において「Ｙｅｓ」と判定された場合、生産順演算装置２２は、生産情報データベース２１のデータベースにおいて、状態「−」のデータから、工数情報に含まれる組立工数のデータから最も生産順の早い機種名を探索する（ステップＳ４２）。次に、生産順演算装置２２は、ステップＳ４２で探索されたデータ以降のデータにおいて、同一の組立工数のデータを一つずつ後ろにずらす（ステップＳ４３）。その後、ステップＳ４１から再度実行される。
【００４９】
本実施例によれば、イレギュラー作業キット１６の再組立工数に基づいてイレギュラー作業キット１６を製造ラインに再投入するタイミングが決定される。それにより、混流生産方式の製造ラインにおいて、イレギュラー作業キット１６の再投入タイミングを決定することができる。例えば、再組立工数に一致する組立工数の作業キット１１の製造ラインへの投入タイミングに、イレギュラー作業キット１６の製造ラインへの再投入タイミングを入れ替えることで、組立工数を考慮した再投入タイミングを決定することができる。また、再組立工数に一致する組立工数の作業キット１１のうち、次に製造ラインに投入される作業キット１１の製造ラインへの投入タイミングに、イレギュラー作業キット１６の製造ラインへの再投入タイミングを入れ替えることで、イレギュラー作業キット１６の遅れを挽回することができる。また、再投入タイミングが投入順演算装置４２によって自動で決定されることから、再投入判断の遅れが防止され、再投入のタイミングを確認する作業工数が削減される。なお、複数のイレギュラー作業キット１６の合計の再組立工数に基づいて再投入するタイミングを決定してもよい。例えば、再組立工数「小」の２つのイレギュラー作業キット１６を、組立工数「中」または「大」の作業キット１１の投入タイミングに代替して製造ラインに再投入することも考えられる。
【００５０】
（他の例）
図９は、生産準備指示装置２０、工数算出装置３０および投入指示装置４０のハードウェア構成を説明するためのブロック図である。図９で例示するように、生産準備指示装置２０、工数算出装置３０および投入指示装置４０は、ＣＰＵ１０１、ＲＡＭ１０２、記憶装置１０３、表示装置１０４などを備える。これらの各機器は、バスなどによって接続されている。ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  Ｕｎｉｔ）１０１は、中央演算処理装置である。ＣＰＵ１０１は、１以上のコアを含む。ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ  Ａｃｃｅｓｓ  Ｍｅｍｏｒｙ）１０２は、ＣＰＵ１０１が実行するプログラム、ＣＰＵ１０１が処理するデータなどを一時的に記憶する揮発性メモリである。記憶装置１０３は、不揮発性記憶装置である。記憶装置１０３として、例えば、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、フラッシュメモリなどのソリッド・ステート・ドライブ（ＳＳＤ）、ハードディスクドライブに駆動されるハードディスクなどを用いることができる。表示装置１０４は、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスパネル等である。ＣＰＵ１０１が所定のプログラムを実行することによって、製造ラインシステム１００内において、生産準備指示装置２０、工数算出装置３０および投入指示装置４０が実現される。または、生産準備指示装置２０、工数算出装置３０および投入指示装置４０のそれぞれが図９の構成を有していてもよい。または、生産準備指示装置２０、工数算出装置３０および投入指示装置４０は、専用の回路などのハードウェアであってもよい。
【００５１】
上記実施例においては、製造ラインに再投入されるイレギュラー作業キット１６を載せるための専用の台１７ａ〜１７ｃを設けたが、それに限られない。例えば、各作業キットにＲＦＩＤなどのＩＣタグを設け、通常品・イレギュラー品の識別情報、修理などの処置完了の情報、再組立工数などを当該ＩＤタグに持たせてもよい。例えば、ラインアウトさせた製造物のＩＣタグの情報をイレギュラー品に係る情報に書き換えることによって、通常品とイレギュラー品とを区別することができる。また、ＩＣタグに再組立工数を識別するための情報を持たせることによって、組立工数を識別するための専用の台１２ａ〜１２ｃ，１７ａ〜１７ｃを設けなくてもよい。
【００５２】
上記実施例において、投入順演算装置４２が、少なくとも一部の組立工数が互いに異なる被製造物が順に投入される製造ラインにおいて、ラインアウトした製造物の再組立工数に基づいて、製造物を製造ラインに再投入するタイミングを決定する決定装置の一例として機能する。処置入力装置３１が、ラインアウトした製造物に対する処置完了を検知する検知装置の一例として機能する。工数演算装置３３が、検知装置によって処置完了が検知された製造物の再組立工数を取得する取得装置の一例として機能する。再投入待ちスペース１７のセンサ１８が、製造ラインに再投入される前のラインアウトした製造物を識別する識別装置の一例として機能する。工数算出装置３０および投入指示装置４０が、製造ライン管理装置の一例として機能する。
【００５３】
以上、本発明の実施例について詳述したが、本発明は係る特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。
【符号の説明】
【００５４】
１１  作業キット
１２  投入待ちスペース
１６  イレギュラー作業キット
１７  再投入待ちスペース
１８  センサ
２０  生産準備指示装置
２１  生産情報データベース
２２  生産順演算装置
２３  表示装置
３０  工数算出装置
３１  処置入力装置
３２  イレギュラー情報データベース
３３  工数演算装置
３４  表示装置
４０  投入指示装置
４１  投入情報データベース
４２  投入順演算装置
４３  表示装置
１００  製造ラインシステム
【図１】
0006592927.tif 000002
【図２】
0006592927.tif 000003
【図３】
0006592927.tif 000004
【図４】
0006592927.tif 000005
【図５】
0006592927.tif 000006
【図６】
0006592927.tif 000007
【図７】
0006592927.tif 000008
【図８】
0006592927.tif 000009
【図９】
0006592927.tif 000010