(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧粉体（３）を形成可能なキャビティ（１５）を有するダイプレート（１３）と、
前記ダイプレートに対し近づく方向および離れる方向に移動するラム（１４）と、
前記ラムと前記ダイプレートとが所定間隔離れた状態で、前記キャビティへ粉末（２）を供給する粉末フィーダ（２０）と、
前記ラムが前記ダイプレートに近づくと前記キャビティに挿入されるパンチ（３１）、前記ラムの移動方向に前記パンチを往復移動可能に支持する支持部（３２）、および、前記パンチが前記キャビティから抜け出すように前記支持部に対し前記パンチを前記ラム側へ付勢する付勢部材（３５）を有し、前記パンチが前記キャビティから抜け出た状態で、前記ラムの移動方向に対し交差する面に沿って移動可能なパンチユニット（３０）と、
前記キャビティに前記パンチが挿入される開口部とは反対側において前記ダイプレートと相対移動可能に設けられ、前記ダイプレートと共に前記キャビティを形成する下パンチ（１１）と、
前記粉末フィーダを前記ラムの移動方向に対し交差する面に沿って移動させるフィーダ移動部（２２）と、
前記パンチユニットを前記ラムの移動方向に対し交差する面に沿って移動させるパンチ移動部（４３）と、
を備えた粉末プレス成形装置（１）を用いて前記圧粉体を製造する圧粉体の製造方法であって、
前記フィーダ移動部の動作により前記キャビティの前記開口部の上側に移動した前記粉末フィーダが前記キャビティに粉末を供給する第１工程と、
前記パンチユニットが前記キャビティ上に移動する第２工程と、
前記ラムを前記ダイプレートに対し近づけ、前記パンチを前記キャビティに挿入する第３工程と、
前記ラムが前記ダイプレートから離れる方向に移動し、前記キャビティに挿入された前記パンチを前記付勢部材の付勢力により前記キャビティから抜いた後、前記パンチ移動部の動作によって前記パンチユニットを元の位置に戻す第４工程と、
前記ダイプレートが前記下パンチに対し前記キャビティとは反対方向に相対移動し、前記下パンチが前記キャビティの前記開口部から前記圧粉体を押し上げることにより、前記キャビティから前記圧粉体を取り出す第５工程と、
を含む圧粉体の製造方法。
【請求項２】
前記粉末プレス成形装置は、
前記パンチと前記キャビティとが前記ラムの移動方向に重なる位置において前記ラムの移動方向に対し交差する方向への前記パンチユニットの移動を規制するストッパ（４４）をさらに備えた請求項１に記載の圧粉体の製造方法。
【請求項３】
前記粉末プレス成形装置は、
前記ラムの移動方向に対し交差する面に沿って前記パンチユニットを案内するガイドレール（４１，４２）をさらに備えた請求項１または２に記載の圧粉体の製造方法。
【請求項４】
前記粉末プレス成形装置の前記パンチユニットは、
前記ラムの移動方向への前記支持部の位置ずれを規制し、前記ガイドレールに沿って移動する第１カムフォロア（３６）、および、前記ラムの移動方向に垂直、且つ、前記第１カムフォロアの移動方向に垂直な方向への前記支持部の位置ずれを規制し、前記ガイドレールに沿って移動する第２カムフォロア（３７）をさらに有する請求項３に記載の圧粉体の製造方法。
【請求項５】
前記粉末プレス成形装置の前記パンチユニットは、
前記パンチの前記ラム側に設けられた当接部（３８）、前記当接部に固定される第１連結部（３３）、および、前記第１連結部に対し前記ラムの移動方向に相対移動可能に設けられ前記支持部に固定される第２連結部（３４）を有し、
前記第１連結部と前記第２連結部とは、前記ラムの移動方向に対し交差する方向への前記当接部と前記支持部との位置ずれを規制する請求項１から４のいずれか一項に記載の圧粉体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉末プレス成形装置を用いた圧粉体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、金属、カーボンまたはセラミックなどの粉末を加圧して圧粉体を成形する粉末プレス成形装置が知られている。一般に、粉末プレス成形装置は、ダイプレートおよび下パンチに形成されたキャビティに粉末を供給した後、ラムに固定されたパンチによりキャビティ内の粉末を加圧し、圧粉体を成形する。
特許文献１に記載の粉末プレス成形装置は、回転テーブルに形成したキャビティに粉末を供給した後、回転テーブルを所定角度回転してパンチの直下にキャビティを位置決めし、パンチをキャビティに挿入して粉末を加圧成形している。これにより、この粉末プレス成形装置は、サイクルタイムを短くしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２５５１１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載の粉末プレス成形装置は、回転テーブルと共にキャビティが回転するので、キャビティに供給された粉末が重力加速度を受ける。これにより、キャビティ内の粉末の密度に偏りが生じると、パンチにより粉末を加圧成形した際、圧粉体の密度分布または寸法精度が悪化するおそれがある。
本発明は、上述した課題に鑑みてなされたものであり、圧粉体の密度分布の均一性または寸法精度を高めつつ、サイクルタイムを短くすることが可能な圧粉体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、粉末プレス成形装置を用いた圧粉体の製造方法である。この粉末プレス成形装置は、ダイプレート、ラム、粉末フィーダ、パンチユニット、下パンチ、フィーダ移動部およびパンチ移動部を備える。
ダイプレートは、圧粉体を形成可能なキャビティを有する。ラムは、ダイプレートに対し近づく方向および離れる方向に移動する。粉末フィーダは、ラムとダイプレートとが所定間隔離れた状態で、キャビティへ粉末を供給する。
パンチユニットは、パンチ、支持部および付勢部材を有する。パンチは、ラムがダイプレートに近づくとキャビティに挿入される。支持部は、ラムの移動方向にパンチを往復移動可能に支持する。付勢部材は、パンチがキャビティから抜け出すように支持部に対しパンチをラム側へ付勢する。パンチユニットは、パンチがキャビティから抜け出た状態で、ラムの移動方向に対し交差する面に沿って移動可能である。
【０００６】
下パンチは、キャビティにパンチが挿入される開口部とは反対側においてダイプレートと相対移動可能に設けられ、ダイプレートと共にキャビティを形成する。フィーダ移動部は、粉末フィーダをラムの移動方向に対し交差する面に沿って移動させる。パンチ移動部は、パンチユニットをラムの移動方向に対し交差する面に沿って移動させる。
【０００７】
本発明の圧粉体の製造方法は、第１〜第５工程を含む。第１工程では、フィーダ移動部の動作によりキャビティの開口部の上側に移動した粉末フィーダがキャビティに粉末を供給する。第２工程では、パンチユニットがキャビティ上に移動する。第３工程では、ラムをダイプレートに対し近づけ、パンチをキャビティに挿入する。第４工程では、ラムがダイプレートから離れる方向に移動し、キャビティに挿入されたパンチを付勢部材の付勢力によりキャビティから抜いた後、パンチ移動部の動作によってパンチユニットを元の位置に戻す。第５工程では、ダイプレートが下パンチに対しキャビティとは反対方向に相対移動し、下パンチがキャビティの開口部から圧粉体を押し上げることにより、キャビティから圧粉体を取り出す。
【０００８】
本発明の圧粉体の製造方法では、キャビティを所定位置に固定しておくことが可能であるため、キャビティ内の粉末の密度を均一に保ったまま、キャビティ内の粉末を加圧することができる。これにより、本発明の圧粉体の製造方法は、均一な密度分布を有する圧粉体を成形することができる。また、本発明の圧粉体の製造方法は、比較的高い寸法精度の圧粉体を成形することができる。
【０００９】
また、本発明の圧粉体の製造方法に用いられる粉末プレス成形装置は、ラムとダイプレートとの間隔を粉末フィーダの高さを超える程度にあけた状態で、粉末フィーダからキャビティに粉末を供給することが可能である。したがって、このパンチユニットを用いた粉末プレス成形装置は、ラムの移動距離を短くすることが可能となるので、サイクルタイムを短縮することができる。
また、ラムの移動方向に対し交差する面に沿ってパンチユニットがキャビティから移動可能であるので、粉末プレス成形装置は、キャビティを所定位置に固定しておくことが可能である。そのため、上述した特許文献１の粉末プレス成形装置のようにキャビティ内の粉末が重力加速度により偏ることなく、キャビティ内の粉末の密度が均一に保たれる。したがって、このパンチユニットを用いることにより、粉末プレス成形装置は圧粉体の密度分布の均一性または寸法精度を高めることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１実施形態による粉末プレス成形装置の模式図である。
【図２】第１実施形態のパンチユニットの模式図である。
【図３】図２のＩＩＩ方向の平面図である。
【図４】本発明の第１実施形態による圧粉体の製造方法のフローチャートである。
【図５】第１実施形態による粉末プレス成形装置の動作の説明図である。
【図６】第１実施形態による粉末プレス成形装置の動作の説明図である。
【図７】第１実施形態による粉末プレス成形装置の動作の説明図である。
【図８】第１実施形態による粉末プレス成形装置の動作の説明図である。
【図９】第１実施形態による粉末プレス成形装置の動作の説明図である。
【図１０】本発明の第２実施形態による粉末プレス成形装置の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づき説明する。なお、複数の実施形態において、実質的に同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態を図１から図９に示す。第１実施形態の粉末プレス成形装置１は、圧粉体を成形するものである。ここで、「圧粉体」とは、例えば、金属、カーボンまたはセラミックなどの粉末２を加圧して所定の形状に成形されたものである。また、例えば、潤滑剤や結合剤などと当該粉末との混合物を加圧し、所定の形状に成形されたものでもよい。
【００１２】
＜粉末プレス成形装置の構成＞
まず、粉末プレス成形装置１の構成について説明する。
図１に示すように、粉末プレス成形装置１は、ベース１０、下パンチ１１、ダイプレート１３、ラム１４、粉末フィーダ２０およびパンチユニット３０などを備える。
ベース１０には、下パンチ１１が固定されている。ベース１０の上側に設けられたダイプレート１３は、下パンチ１１と共に、圧粉体が形成されるキャビティ１５を形成している。図８に示すように、ダイプレート１３は、ベース１０および下パンチ１１に対し相対移動可能である。ダイプレート１３とベース１０とを近づけることにより、キャビティ１５における下パンチ１１とは反対側の開口部１６から、キャビティ１５で成形された圧粉体３を取り出すことが可能である。
【００１３】
ラム１４は、ダイプレート１３を挟んで下パンチ１１とは反対側に設けられる。図７および図８に示すように、ラム１４は、図示していない油圧シリンダなどの駆動装置により、ダイプレート１３に対し近づく方向および離れる方向に移動可能である。
本実施形態では、ラム１４が移動する方向をＺ軸とし、そのＺ軸に垂直、且つ、互いに垂直なＸ軸およびＹ軸により三次元直交座標を定義する。
【００１４】
粉末フィーダ２０は、筐体２１の内側に、金属、カーボンまたはセラミックなどの粉末２を貯留するものである。或いは、粉末フィーダ２０が貯留する粉末２は、金属などと結合剤とを混錬したものとしてもよい。図５に示すように、粉末フィーダ２０は、キャビティ１５の開口部１６から、キャビティ１５に対し粉末２を重力により供給するものである。そのため、粉末フィーダ２０の筐体２１の容積は、粉末２の粒子同士の摩擦力および重力などに起因する粉末２の流動性を考慮して、キャビティ１５の容積の数倍程度に設定されている。これにより、粉末フィーダ２０は、キャビティ１５内に粉末２を均一な密度で供給することが可能である。なお、粉末フィーダ２０には、図示していないホースなどから連続または断続して粉末２が供給される。
【００１５】
粉末フィーダ２０の筐体２１には、フィーダ移動部２２が接続されている。フィーダ移動部２２は、例えば油圧シリンダであり、ＸＹ平面に沿って粉末フィーダ２０を移動させるものである。これにより、粉末フィーダ２０は、ラム１４とダイプレート１３との間を、ＸＹ平面に沿って移動することが可能である。
【００１６】
図１から図３に示すように、パンチユニット３０は、パンチ３１、支持部３２、第１連結部３３、第２連結部３４、付勢部材としてのスプリング３５、第１カムフォロア３６および第２カムフォロア３７などを有している。
パンチ３１は、柱状に形成された軸部３１１、および、その軸部３１１のダイプレート１３側に形成された挿入部３１２を有する。パンチ３１の軸部３１１は、支持部３２に形成された摺動孔３２１の内壁によってＺ軸方向に往復移動可能に支持されている。なお、Ｚ方向から見た摺動孔３２１の内壁の形状を非円形として、軸部３１１をその摺動孔３２１の内壁に対応する形状とすることで、パンチ３１を回転方向に位置決めする構成としてもよい。
【００１７】
パンチ３１の挿入部３１２の形状は、キャビティ１５の形状に対応したものである。これにより、挿入部３１２は、キャビティ１５に挿入可能であると共に、キャビティ１５に供給された粉末２を加圧することが可能である。なお、Ｚ方向から見たキャビティ１５の内壁の形状およびそれに対応するパンチ３１の挿入部３１２の形状は、図３に示した円形状に限らず、圧粉体形状に合わせて任意に設定されるものである。
パンチ３１のラム１４側の端部には、当接部３８がボルト３９により固定されている。図６に示すように、ラム１４がダイプレート１３に近づく方向へ移動すると、当接部３８はラム１４に押圧され、パンチ３１の挿入部３１２がキャビティ１５に挿入される。
【００１８】
図２および図３に示すように、第１連結部３３は、例えば筒状に形成され、当接部３８に固定されている。一方、第２連結部３４は、例えば柱状に形成され、支持部３２に固定されている。第２連結部３４は、第１連結部３３の内側に挿入され、第１連結部３３の内壁に摺接している。第１連結部３３と第２連結部３４とは、Ｚ軸方向に相対移動可能であると共に、当接部３８と支持部３２とがＺ軸に対し交差する方向へ位置ずれすることを規制する。なお、第１連結部３３と第２連結部３４とは、Ｚ軸方向に互いに相対移動可能に連結するものであればよく、それらの形状は任意に設定することが可能である。
【００１９】
スプリング３５は、一端が当接部３８に係止され、他端が支持部３２に係止され、支持部３２に対しパンチ３１をラム１４側へ付勢している。図８に示すように、ラム１４がキャビティ１５から離れる方向へ移動するとき、スプリング３５の付勢力により、パンチ３１はキャビティ１５から抜け出すことが可能である。
【００２０】
図１から図３に示すように、支持部３２には、複数の第１カムフォロア３６、および、複数の第２カムフォロア３７が取り付けられている。これらに対応して、粉末プレス成形装置１は、支持部３２のダイプレート１３側に設けられた下ガイドレール４１、および、支持部３２のＹ軸方向左右に設けられた横ガイドレール４２を備えている。下ガイドレール４１および横ガイドレール４２は、ＸＹ平面に沿ってパンチユニット３０を案内するものである。なお、下ガイドレール４１および横ガイドレール４２は、それぞれ別部材から構成されてもよく、または一体に構成されてもよい。下ガイドレール４１および横ガイドレール４２は、特許請求の範囲に記載の「ガイドレール」の一例に相当する。
【００２１】
複数の第１カムフォロア３６は、下ガイドレール４１に沿ってＸ軸方向に移動可能であると共に、Ｚ軸方向への支持部３２の位置ずれを規制する。複数の第２カムフォロア３７は、横ガイドレール４２に沿ってＸ軸の方向に移動可能であると共に、Ｙ軸方向への支持部３２の位置ずれを規制する。これにより、第１カムフォロア３６および第２カムフォロア３７は、ＸＹ平面に沿ってパンチユニット３０が移動する軌跡を定めることが可能である。
【００２２】
図１に示すように、パンチユニット３０の支持部３２には、パンチ移動部４３が接続されている。パンチ移動部４３は、例えば油圧シリンダであり、ＸＹ平面に沿ってパンチユニット３０を移動させるものである。これにより、パンチユニット３０は、パンチ３１がキャビティ１５から抜け出た状態で、ラム１４とダイプレート１３との間をＸＹ平面に沿って移動することが可能である。
【００２３】
粉末プレス成形装置１はさらにストッパ４４を備えている。ストッパ４４は、パンチ３１とキャビティ１５とがＺ軸の方向に重なる位置で、パンチユニット３０の移動を規制するものである。図６に示すように、パンチユニット３０の支持部３２とストッパ４４とが当接した状態において、パンチ３１とキャビティ１５とはＺ軸の方向に重なる。この状態で、ラム１４が下降すると、パンチ３１はキャビティ１５に挿入され、粉末２を加圧することが可能である。
【００２４】
＜粉末プレス成形装置の作動＞
次に、この粉末プレス成形装置１を用いた粉末２のプレス加工について説明する。図４に第１実施形態による「圧粉体の製造方法」としての粉末２のプレス加工のフローチャートを示す。
粉末２のプレス加工を実行する前の粉末プレス成形装置１では、図５に示すように、ラム１４とダイプレート１３とは、粉末フィーダ２０が通過可能な間隔をあけて離れた状態となっている。
「第１工程」としてのステップ（以下、単に「Ｓ」という）１０１において、キャビティ１５に粉末２を供給する。図５の矢印Ａに示すように、フィーダ移動部２２の動作によって粉末フィーダ２０はキャビティ１５の開口部１６の上側に移動する。その際、フィーダ移動部２２は、粉末フィーダ２０に貯留された粉末２が重力加速度により筐体２１の一方の内壁に偏ることを抑制可能な程度の速度で粉末フィーダ２０を移動する。続いて、粉末フィーダ２０は、筐体２１の内側からキャビティ１５に対し、重力により粉末２を供給する。その後、フィーダ移動部２２の動作によって粉末フィーダ２０は元の位置に戻る。
【００２５】
次に「第２工程」としてのＳ１０２において、パンチユニット３０をキャビティ１５上に移動する。図６の矢印Ｂに示すように、パンチ移動部４３の動作によってパンチユニット３０はキャビティ１５の開口部１６の上側に移動する。このとき、パンチ移動部４３によりパンチユニット３０をできるだけ速く動かすことが、サイクルタイムの短縮に好ましい。図６に示すように、パンチユニット３０の支持部３２とストッパ４４とが当接した状態で、パンチ３１とキャビティ１５とがＺ軸の方向に重なる位置となる。
【００２６】
次に、「第３工程」としてのＳ１０３において、パンチ３１をキャビティ１５に挿入する。図７の矢印Ｃに示すように、ラム１４がダイプレート１３に近づく方向に移動すると、パンチユニット３０の当接部３８がラム１４に押圧され、パンチ３１の挿入部３１２がキャビティ１５に挿入される。さらにラム１４が下降すると、パンチ３１はキャビティ１５の容積を減少する。これにより、キャビティ１５内の粉末２は加圧され、キャビティ１５の形状と同じ形状の圧粉体３に成形される。
【００２７】
次に、「第４工程」としてのＳ１０４において、パンチ３１をキャビティ１５から抜く。図８の矢印Ｄに示すように、ラム１４がダイプレート１３から離れる方向に移動すると、スプリング３５の付勢力により当接部３８がラム１４と共に上昇し、パンチ３１はキャビティ１５から抜け出す。その後、図９の矢印Ｅに示すように、パンチ移動部４３の動作によってパンチユニット３０は元の位置に戻る。
【００２８】
次に、「第５工程」としてのＳ１０５において、圧粉体３をキャビティ１５から取り出す。図９の矢印Ｆに示すように、ダイプレート１３がベース１０に近づく方向へ移動すると、下パンチ１１がキャビティ１５の開口部１６から圧粉体３を押し上げる。これにより、キャビティ１５から圧粉体３が取り出される。
【００２９】
なお、キャビティ１５から取り出された圧粉体３が粉末と結合剤とを混錬した混合物を加圧成形したグリーン体の場合、脱脂工程、焼結工程および切削工程等を経て例えば歯車などの完成品となる。一方、キャビティ１５から取り出された圧粉体３が金属などの粉末２のみを加圧成形したものである場合、そのままの状態で例えば圧粉磁心などの完成品とすることも可能である。
【００３０】
＜作用効果＞
第１実施形態のパンチユニット３０および粉末プレス成形装置１は、次の作用効果を奏する。
（１）第１実施形態では、パンチユニット３０は、パンチ３１がキャビティ１５から抜け出た状態で、ＸＹ平面に沿って移動可能である。
これにより、このパンチユニット３０を備えた粉末プレス成形装置１は、粉末２が供給されたキャビティ１５を移動することなく、パンチユニット３０を移動して粉末２を加圧成形することが可能である。そのため、キャビティ１５内の粉末２が重力加速度によって偏ることが防がれる。したがって、粉末プレス成形装置１は圧粉体の密度分布の均一性または寸法精度を高めることが可能である。
【００３１】
（２）第１実施形態では、粉末プレス成形装置１は、ラム１４とダイプレート１３との間隔を粉末フィーダ２０の高さを超える程度にあけた状態で、粉末フィーダ２０からキャビティ１５へ粉末２を供給することが可能である。したがって、粉末プレス成形装置１は、ラム１４のＺ軸方向の移動距離を短くすることが可能となるので、サイクルタイムを短縮することができる。また、粉末プレス成形装置１は、ラム１４のＺ軸方向の移動距離を短くすることで、体格を小型化し、設備コストを低減することが可能である。
【００３２】
（３）第１実施形態では、ストッパ４４は、パンチ３１とキャビティ１５とがＺ軸方向に重なる位置で、パンチユニット３０の移動を規制する。
これにより、粉末プレス成形装置１は、キャビティ１５にパンチ３１を正確に挿入することができる。
【００３３】
（４）第１実施形態では、下ガイドレール４１および横ガイドレール４２は、ＸＹ平面に沿ってパンチユニット３０を案内する。
これにより、粉末プレス成形装置１は、パンチユニット３０が移動する軌跡を正確に定めることが可能である。
【００３４】
（５）第１実施形態では、パンチユニット３０が有する第１カムフォロア３６は、下ガイドレール４１に沿って移動し、Ｚ軸方向への支持部３２の位置ずれを規制する。第２カムフォロア３７は、横ガイドレール４２に沿って移動し、Ｙ軸方向への支持部３２の位置ずれを規制する。
これにより、粉末プレス成形装置１は、パンチユニット３０の位置ずれを防ぎ、キャビティ１５にパンチ３１を正確に挿入することができる。
【００３５】
（６）第１実施形態では、パンチユニット３０が有するスプリング３５は、支持部３２に対しパンチ３１をラム１４側へ付勢する。
これにより、パンチユニット３０は、スプリング３５の付勢力により、ラム１４の上昇と共にキャビティ１５からパンチ３１を抜き出すことが可能である。即ち、パンチユニット３０は、パンチ３１の昇降機能を有するものとなる。
【００３６】
（７）第１実施形態では、パンチユニット３０が有する第１連結部３３および第２連結部３４は、Ｚ軸に対し交差する方向への当接部３８と支持部３２との位置ずれを規制する。
これにより、粉末プレス成形装置１は、キャビティ１５にパンチ３１を正確に挿入することができる。
【００３７】
（８）第１実施形態では、フィーダ移動部２２は、粉末フィーダ２０をＸＹ平面に沿って移動する。パンチ移動部４３も、パンチユニット３０をＸＹ平面に沿って移動する。
これにより、粉末プレス成形装置１は、粉末フィーダ２０とパンチユニット３０とを個別に移動することが可能である。そのため、粉末フィーダ２０内の粉末２に偏りが生じない程度の速さで粉末フィーダ２０を動かすことで、キャビティ１５内に粉末２を均一な密度で供給することが可能である。したがって、粉末プレス成形装置１は、圧粉体の密度分布の均一性または寸法精度を高めることが可能である。
また、粉末プレス成形装置１は、パンチユニット３０を速く動かすことで、サイクルタイムを短くすることができる。
【００３８】
（９）第１実施形態では、ダイプレート１３と下パンチ１１とは相対移動可能である。
これにより、粉末プレス成形装置１は、キャビティ１５から圧粉体３を容易に取り出すことが可能である。
【００３９】
（１０）第１実施形態の粉末２のプレス加工では、Ｓ１０２において、パンチユニット３０は、パンチ３１がキャビティ１５から抜け出た状態で、ＸＹ平面に沿って移動する。これにより、Ｓ１０３において、粉末２が供給されたキャビティ１５を移動することなくパンチユニット３０によって粉末２を加圧成形し圧粉体３を成形することができるため、重力加速度によって圧粉体３内の密度分布が偏ることを防止することができる。したがって、第１実施形態の粉末２のプレス加工は、均一な密度分布を有する圧粉体を成形することができる。また、第１実施形態の粉末２のプレス加工は、比較的高い寸法精度の圧粉体を成形することができる。
【００４０】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態について図１０を参照して説明する。図１０は、粉末プレス成形装置１をＺ軸の上側から見た模式図である。なお、図１０において、ラム１４は二点鎖線で示している。
【００４１】
上述した第１実施形態では粉末フィーダ２０およびパンチユニット３０は、直線状に移動するものであった。これに対し、第２実施形態では、粉末フィーダ２０およびパンチユニット３０は、図１０の矢印Ｇおよび矢印Ｈに示すように、円弧状または曲線状に移動する。なお、図示していないが、第２実施形態において、下ガイドレールおよび横ガイドレールは、ＸＹ平面に沿って円弧状または曲線状に延びるものである。
第２実施形態も、第１実施形態と同様の作用効果を奏することが可能である。
【００４２】
（他の実施形態）
（１）上述した実施形態では、粉末フィーダ２０およびパンチユニット３０は、Ｚ軸に対し垂直なＸＹ平面に沿って移動するものとした。これに対し、他の実施形態では、粉末フィーダ２０およびパンチユニット３０は、Ｚ軸に対し任意の角度で交差する平面または曲面に沿って移動する構成としてもよい。
【００４３】
（２）上述した実施形態では、フィーダ移動部２２およびパンチ移動部４３は、油圧シリンダにより構成されるものとした。これに対し、他の実施形態では、フィーダ移動部２２およびパンチ移動部４３は、モータおよびボールねじ、または、リニアアクチュエータにより構成してもよい。
【００４４】
（３）上述した実施形態では、パンチユニット３０は、付勢部材としてスプリング３５を用いて昇降機能を有するものとした。これに対し、他の実施形態では、パンチユニット３０は、付勢部材として油圧シリンダまたはモータなどを用いて昇降機能を有するものとしてもよい。
【００４５】
（４）上述した実施形態では、ストッパ４４によりパンチユニット３０の移動を規制した。これに対し、他の実施形態では、図示していない電子制御装置を用いてパンチ移動部４３としての油圧シリンダの動作を制御することにより、パンチユニット３０の移動量を規制してもよい。
このように、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の形態で実施可能である。
【符号の説明】
【００４６】
１  ・・・粉末プレス成形装置
１３・・・ダイプレート
１４・・・ラム
１５・・・キャビティ
３０・・・パンチユニット
３１・・・パンチ
３２・・・支持部
【図１】
0006575410.tif 000002
【図２】
0006575410.tif 000003
【図３】
0006575410.tif 000004
【図４】
0006575410.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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