(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
相対的に同軸回転する２部材間に形成される環状空間を密封し、前記２部材の一方の部材に取付けられる芯金部材と、該芯金部材に固着され他方の部材に弾接する弾性材製の環状のリップを有する密封装置を製造する成型金型であって、
前記成型金型は、相対的に接離自在に設けられるとともに型抜き方向とは異なる方向に延出して形成される前記リップに対応する形状のリップ形状部を含むキャビティを区画する第一金型及び第二金型を備え、
前記リップ形状部における、前記リップの他方の部材に対する弾接起点となる先端角部に対応する入隅角部及びその周辺が凹凸部を有した粗面となっており、
前記第一金型及び前記第二金型の割位置が、前記入隅角部から型抜き方向へ所定距離、離した位置とされていることを特徴とする成型金型。
【請求項２】
請求項１に記載の成型金型において、
前記所定距離が０．１〜０．４ｍｍであることを特徴とする成型金型。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の成型金型において、
前記リップ形状部は、前記入隅角部の弾接角度が３０°〜４５°になるように形成されていることを特徴とする成型金型。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載された成型金型において、
前記凹凸部は、該凹凸部の転写による前記リップの前記先端角部を含む先側部分の所定範囲の表面粗さがＲａ０．４〜２．０μｍとなるように形成されていることを特徴とする成型金型。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載された成型金型において、
前記リップ形状部における前記凹凸部が形成された範囲は、前記リップの延出基部から前記先端角部までの長さ範囲の１／１０〜２／３の面域であることを特徴とする成型金型。
【請求項６】
相対的に同軸回転する２部材間に形成される環状空間を密封し、前記２部材の一方の部材に取付けられる芯金部材と、該芯金部材に固着され他方の部材に弾接する弾性材製の環状のリップを有する密封装置の製造方法であって、
相対的に接離自在に設けられるとともに型抜き方向とは異なる方向に延出して形成される前記リップに対応する形状のリップ形状部を含むキャビティを区画する第一金型及び第二金型を備え、前記第一金型及び前記第二金型の割位置が、前記リップ形状部における、前記リップの他方の部材に対する弾接起点となる先端角部に対応する入隅角部から型抜き方向へ所定距離、離した位置とされている成型金型を準備する金型準備工程と、
前記芯金部材を前記成型金型の所定位置に設置し、前記弾性材を供給及び型締めして成型する成型工程とを有し、
前記金型準備工程では、前記入隅角部をターゲットとして、粒径１００〜２００μｍの粒子を投射し、前記入隅角部及びその周辺のリップ形状部の表面を粗面となし、
前記成型工程では、前記粗面を前記リップにおける前記先端角部を含む先側部分の所定範囲に転写して凹凸を形成することを特徴とする密封装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、自動車等における軸受装置に装着される密封装置を製造するための成型金型及び密封装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、前記のような密封装置としては、軸受装置内部に封入されたグリースの漏出を防止するとともに外輪と内輪との間に形成される被密封対象となる環状空間へ水や塵埃等が浸入しないように防止する構造とされたものが知られている。
下記特許文献１には、相手部材に摺動自在に密接するシールリップを有する密封装置において、シールリップの相手部材に対する接触面に粗し加工部を設けたものが開示されている。また下記特許文献２には、シールリップの摺動面に凹凸を付与するとともに、該摺動面に低基油動粘度グリースを供給することが開示されている。
これらによれば、シールリップの相手部材に対する接触面積が実質減少し、接触面のグリース保持性が高められるため、潤滑性が高められ、摩擦が低減されるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−２６３７３８号公報
【特許文献２】国際公開第２０１２／１２７８９５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このようなリップの一部が粗面とされた密封装置を製造する場合、成型金型にショットブラスト加工を施し、リップに凹凸を転写させる製造方法が知られているが、実際には製造上、以下のような課題が指摘されている。
金型表面にショットブラストする際のメディアが大きすぎると、リップを形成するキャビティにメディアが詰まってしまい、成型金型に思うような粗面加工を施せない場合がある。また密封装置を成型金型から脱型する際に型抜き方向とは異なる方向に向くリップには、過大な負荷がかかるため、リップに割れが生じたり、ちぎれてしまうことがある。そのような課題がある上、上述のように金型表面の一部を粗面にすると、その箇所には、脱型しやすくするための滑り加工を金型表面に施すことができなくなるため、より一層、脱型が難しくなってしまう。
【０００５】
本発明は、上記実情に鑑みなされたもので、回転トルクの低減を図ることができる密封装置の製造上の課題を解決する成型金型及び密封装置の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る成型金型は、相対的に同軸回転する２部材間に形成される環状空間を密封し、前記２部材の一方の部材に取付けられる芯金部材と、該芯金部材に固着され他方の部材に弾接する弾性材製の環状のリップを有する密封装置を製造する成型金型であって、前記成型金型は、相対的に接離自在に設けられるとともに型抜き方向とは異なる方向に延出して形成される前記リップに対応する形状のリップ形状部を含むキャビティを区画する第一金型及び第二金型を備え、前記リップ形状部における、前記リップの他方の部材に対する弾接起点となる先端角部に対応する入隅角部及びその周辺が凹凸部を有した粗面となっており、前記第一金型及び前記第二金型の割位置が、前記入隅角部から型抜き方向へ所定距離、離した位置とされていることを特徴とする。
本発明によれば、第一金型及び第二金型の割位置が、密封装置のリップを形成する入隅角部から型抜き方向へ所定距離、離した位置とされているので、脱型時に成型されたリップの割れ、ちぎれを防止し、リップの先端角部に粗面を施すことができる。
【０００７】
本発明において、前記所定距離が、０．１〜０．４ｍｍの位置としても良い。
本発明によれば、前記所定距離が０．１ｍｍを下回ると、リップの先端角部に施される凹凸の転写領域が狭くなってしまい、他方の金型（下記実施形態では第１金型側）にも粗面部分を形成する必要が生じてしまう。また前記所定距離が０．４ｍｍを上回るとリップ部分の脱型がし難い傾向となる。
【０００８】
本発明において、前記リップ形状部は、前記入隅角部の弾接角度が３０°〜４５°になるように形成されているようにしても良い。
本発明によれば、リップ形状部を以上の構成とすれば、これにより形成された密封装置のリップは、めくれにくいものとすることができる（反転防止）。前記弾接角度が３０°を下回ると、他方の部材に弾接するリップの反力が大きい傾向となる。前記弾接角度が４５°を上回ると、めくれやすい傾向となる。
【０００９】
本発明において、前記凹凸部は、該凹凸部の転写による前記リップの前記先端角部を含む先側部分の所定範囲の表面粗さがＲａ０．４〜２．０μｍとなるように形成されているものとしても良い。
本発明によれば、以上の構成の凹凸部の転写によるリップを備えた密封装置によれば、他方の部材との摺動表面の摩擦係数を低下させることができ、グリースの保持性も向上させることができる。よってシール性能の向上及び回転トルクの低減を図ることができる。前記所定範囲の表面粗さがＲａ０．４μｍより下回ると、凹凸部が微細すぎてリップの所定範囲を粗面にし難い傾向となり、上述の効果が低減する。前記所定範囲の表面粗さがＲａ２．０μｍより上回ると、凹凸部の粗さが粗くなりすぎて、シール性能が低下する懸念がある。
【００１０】
本発明において、前記リップ形状部における前記凹凸部が形成された範囲は、前記リップの延出基部から前記先端角部までの長さ範囲の１／１０〜２／３の面域としても良い。
本発明によれば、凹凸部が形成された範囲が前記リップの延出基部から前記先端角部までの長さ範囲の１／１０より小さい場合は、リップの摺動端面或いは摺動周面のうち、凹凸部が形成されている部分が減少し、シール性能の向上及び回転トルクの低減効果が低い傾向となる。また、凹凸部が形成された範囲が前記リップの延出基部から前記先端角部までの長さ範囲の２／３より大きい場合は、脱型時の摩擦抵抗が大きくなり、リップの変形・破断等の問題が生じる傾向となってしまう。
【００１１】
本発明に係る密封装置の製造方法は、相対的に同軸回転する２部材間に形成される環状空間を密封し、前記２部材の一方の部材に取付けられる芯金部材と、該芯金部材に固着され他方の部材に弾接する弾性材製の環状のリップを有する密封装置の製造方法であって、相対的に接離自在に設けられるとともに型抜き方向とは異なる方向に延出して形成される前記リップに対応する形状のリップ形状部を含むキャビティを区画する第一金型及び第二金型を備え、前記第一金型及び前記第二金型の割位置が、前記リップ形状部における、前記リップの他方の部材に対する弾接起点となる先端角部に対応する入隅角部から型抜き方向へ所定距離、離した位置とされている成型金型を準備する金型準備工程と、前記芯金部材を前記成型金型の所定位置に設置し、前記弾性材を供給及び型締めして成型する成型工程とを有し、前記金型準備工程では、前記入隅角部をターゲットとして、粒径１００〜２００μｍの粒子を投射し、前記入隅角部及びその周辺のリップ形状部の表面を粗面となし、前記成型工程では、前記粗面を前記リップにおける前記先端角部を含む先側部分の所定範囲に転写して凹凸を形成することを特徴とする。
以上の製造方法によれば、第一金型及び第二金型の割位置が、密封装置のリップを形成する入隅角部から型抜き方向へ所定距離、離した位置とされているので、脱型時に成型されたリップのちぎれ、割れを防止し、リップの先端角部に粗面を施すことができる。また金型準備工程で投射する粒径が１００μｍを下回るものとした場合、リップの先端角部を所望する粗面とすることができない傾向となる。金型準備工程で投射する粒径が２００μｍを上回るものとした場合は、リップ形状部の形状によっては、キャビティの先端まで粒子が届かず、所望する粗面とすることができない傾向となる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、回転トルクの低減を図ることができる密封装置の製造上の課題を解決することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係る成型金型で製造された密封装置が適用される軸受装置の一例を示す概略的縦断面図である。
【図２】(ａ)は図１のＸ部の拡大図であって、同成型金型で製造された密封装置の第１の実施形態を示す図であり、(ｂ)は該密封装置を軸受装置に組み付ける前の状態を示す概略的縦断面図である。
【図３】同成型金型を用いて密封装置を製造している一工程を示す概略的縦断面図である。
【図４】同成型型を示す概略的縦断面図である。
【図５】同成型金型の金型準備工程を説明するための模式的断面図であり、ショットブラスト加工を行っている状態を示す図である。
【図６】同成型金型を用いた密封装置の製造方法の製造工程を示すフローチャートである。
【図７】(ａ)は図１のＹ部の拡大図であって、密封装置の第２の実施形態を示す図であり、(ｂ)は該密封装置を軸受装置に組み付ける前の状態を示す概略的縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。
本実施形態に係る成型金型Ｍで製造される密封装置１０は、相対的に同軸回転する２部材間、具体的には外輪２とハブ輪３との間に形成される環状空間Ｓを密封する装置である。密封装置１０は、２部材の一方の部材に取付けられる芯金部材１１と、芯金部材１１に固着され他方の部材に弾接する弾性材製の環状のリップ（１２２等）を有している。
成型金型Ｍは、相対的に接離自在に設けられるとともに型抜き方向Ｄとは異なる方向に延出して形成される密封装置１０のリップ（１２２等）に対応する形状のリップ形状部（Ｍ２１等）を含むキャビティを区画する第一金型Ｍ１及び第二金型Ｍ２を備えている。リップ形状部（Ｍ２１等）は、リップ（１２２等）の他方の部材に対する弾接起点となる先端角部（１２２０等）に対応する入隅角部Ｐ２１及びその周辺が凹凸部を有した粗面に形成されている。第一金型Ｍ１及び第二金型Ｍ２の割位置が、入隅角部Ｐ２１から型抜き方向Ｄへ所定距離、離した位置（Ｐ）とされている。
以下では、自動車の車輪を軸回転可能に支持する軸受装置１に装着される密封装置１０を製造するための成型金型Ｍ及びその製造方法について、詳しく説明する。
【００１５】
まずは、図１を参照しながら、密封装置１０が装着される軸受装置１について説明する。この軸受装置１は、大略的に、外輪２と、ハブ輪３と、ハブ輪３の車体側に嵌合一体とされる内輪部材４と、外輪２とハブ輪３及び内輪部材４との間に介装される２列の転動体（ボール）６…とを含んで構成される。この例では、ハブ輪３及び内輪部材４が内側部材としての内輪５を構成する。外輪２は、自動車の車体（不図示）に固定される。また、ハブ輪３にはドライブシャフト７が同軸的にスプライン嵌合され、ドライブシャフト７は等速ジョイント８を介して不図示の駆動源（駆動伝達部）に連結される。ドライブシャフト７はナット９によって、ハブ輪３と一体化され、ハブ輪３のドライブシャフト７からの抜脱が防止されている。内輪５（ハブ輪３及び内輪部材４）は、外輪２に対して、軸Ｌ回りに回転可能とされ、外輪２と、内輪５とにより、相対的に回転する２部材が構成され、該２部材間に環状空間Ｓが形成される。環状空間Ｓ内には、２列の転動体６…が、リテーナ６ａに保持された状態で、外輪２の軌道輪、ハブ輪３及び内輪部材４の軌道輪３ａ，４ａを転動可能に介装されている。ハブ輪３は、円筒形状のハブ輪本体３０と、ハブ輪本体３０より立上基部３１を介して径方向外側に延出するよう形成されたハブフランジ３２を有し、ハブフランジ３２にボルト３３及び不図示のナットによって車輪が取付固定される。外輪２とハブ輪３との間、外輪２と内輪部材４との間には、密封装置１０，２０がそれぞれ装着され、これら密封装置１０，２０によって環状空間Ｓが密封される。
【００１６】
次に成型金型Ｍを用いて製造される密封装置１０について図２を参照しながら説明する。
図２（ａ）に示す密封装置１０は、図１のＸ部の拡大図である。密封装置１０は、外輪２の内周面２ｂに内嵌される芯金部材１１と、芯金部材１１に固着された弾性材製のリップ部材１２とを備えている。
【００１７】
芯金部材１１は、金属材等からなり板金加工されたリング状で、外輪２の内周面２ｂに内嵌される円筒部１１０と、該円筒部１１０の一端部１１０ａから内径側に延びる鍔状部１１１とを有している。鍔状部１１１の形状は、環状のリップ１２１，１２２，１２３の個数や形成位置に応じて設定され、図例の鍔状部１１１は、一端部１１０ａから内径側に傾斜した第１傾斜部１１１ａと、第１傾斜部１１１ａの一端部からハブフランジ３２に対して略平行に形成された第１平行部１１１ｂと、第１平行部１１１ｂから内径側に傾斜した第２傾斜部１１１ｃと、第２傾斜部１１１ｃの一端部からハブフランジ３２に対して略平行に形成された第２平行部１１１ｄとを有している。
【００１８】
リップ部材１２は、ＮＢＲ，Ｈ−ＮＢＲ、ＡＣＭ、ＡＥＭ、ＥＰＤＭ、ＦＫＭ等から選ばれた弾性材からなり、芯金１１に加硫成型により固着一体とされる。
リップ部材１２は、外輪２とハブ輪３との間への装着状態において鍔状部１１１のハブフランジ３２側の面に固着されたリップ基部１２０と、リップ基部１２０より軸受装置１の軸心Ｌの方向に沿った方向に傾斜して延びるように形成されたリップ（アキシャルリップ）１２１と、上記軸心Ｌの方向に対して径方向に傾斜して延びるように形成されたリップ（ラジアルリップ）１２２と、転動体６側に向けて形成されたリップ１２３（グリースリップ）とを有している。これらリップ１２１，１２２，１２３とハブフランジ３２、立上基部３１及びハブ輪本体３０との摺接面には、予めグリース（不図示）が塗布されている。
このように複数備えたリップ１２１，１２２，１２３のうち、アキシャルリップであるリップ１２１は、第１金型Ｍ１の型抜き方向Ｄに延出して形成される一方、ラジアルリップであるリップ１２２は、第１金型Ｍ１の型抜き方向Ｄとは異なる方向に延出して形成される。リップ１２２は、軸心Ｌ方向においてリップ１２１と同じ方向に延びる一方、軸心Ｌ方向においてリップ１２３とは反対方向に延びている。
【００１９】
リップ１２１，１２２の先端角部１２１０，１２２０（具体的にはリップ１２１，１２２の先端の内径側の角部）は、軸受装置１に装着されたときには、ハブフランジ３２及び立上基部３１にそれぞれが弾接した状態に組み付けられる。そして軸受装置１が回転するとリップ１２１，１２２は、ハブフランジ３２及び立上基部３１に摺接し、これにより外輪２とハブ輪３との隙間、具体的には外輪２の端面２ｅとハブフランジ３２との隙間２ｃへの泥水等の浸入を防止している。転動体６側に向けて形成されたリップ１２３は、ハブ輪本体３０に摺接し、転動体６に塗布・封入されているグリースの漏えいを防止している。
リップ１２１，１２２の先端角部１２１０，１２２０を含む先側部分の所定範囲には、成型金型Ｍの微細な凹凸が転写された粗し処理が施されており、いわゆる梨地状となっている。これにより、リップ１２１，１２２のハブフランジ３２及び立上基部３１への接触面積（真実接触面積）が縮小し、接触面のグリース保持性が高められるため、潤滑性が高められ、摩擦が低減し、回転トルク低減に寄与できる。
【００２０】
図中、１２１ａはリップ１２１の摺動周面、１２１ｂはリップ１２１の摺動端面を示しており、リップ１２１は先端が根元に比べて厚みが小さい先細形状に形成されている。図２(ｂ)では摺動周面１２１ａのうち、Ａ１の範囲に凹凸部を有した粗し処理が施されている。図例のＡ１の範囲は、リップ１２１の全長（リップ１２１の根元となる延出基部１２１２から先端角部１２１０までの長さ）の略２／３とした例を示しているが、これに限定されず、要はリップ１２１がハブフランジ３２に摺接する面（摺接面）に粗し処理が施されていればよい。よって、リップ１２１の１／１０〜２／３がＡ１の範囲、すなわち粗し処理範囲とされていればよい。またリップ１２１の摺動端面１２１ｂは、端面のすべての領域、すなわち図２(ｂ)に示すＡ２の範囲に粗し処理が施されている。
【００２１】
同様に図中、１２２ａはリップ１２２の摺動周面、１２２ｂはリップ１２２の摺動端面を示している。リップ１２２は先端が根元に比べて厚みが大きい先太形状に形成され、断面は台形に似たような形状となっている。図２(ｂ)では摺動周面１２２ａのうち、Ｂ１の範囲に凹凸部を有した粗し処理が施されている。図例のＢ１の範囲は、リップ１２２の全長（リップ１２２の根元となる延出基部１２２２から先端角部１２２０までの長さ）の略２／３を粗し処理しているが、これに限定されず、要はリップ１２２の摺接面に粗し処理が施されていればよい。よって、リップ１２２の１／１０〜２／３がＢ１の範囲、すなわち粗し処理範囲とされていればよい。またリップ１２２の摺動端面１２２ｂは、端面すべての領域、すなわち、図２(ｂ)に示すＢ２の範囲に粗し処理が施されており、Ｂ３の範囲には粗し処理は施されていない。よって、リップ１２２の先端角部１２２０には粗し処理が施されているが、先端角部１２２０よりも外径側に存在するリップ１２２の角部１２２１には、粗し処理が施されていない。
なお、摺動端面１２１ｂ，１２２ｂにおいて、粗面とする範囲は、図例のＡ２及びＢ２の範囲は、限定されないが、ここは数ミリの領域であるので、端面すべてに粗し処理が施されている。
【００２２】
次にこのように一部粗し処理、一部非粗し処理の範囲を有したリップ１２１，１２２を備えた密封装置１０を製造する成型金型Ｍについて、図３及び図４を参照しながら説明する。なお、図３では密封装置１０の符号を一部省略して示しており、成型金型Ｍで製造した密封装置１０を取り出す前の状態を示している模式図である。また図４は、成型金型Ｍの構成を説明するため、キャビティ内はなにもない状態で型締めした状態を示している。
図例の成型金型Ｍは、上下に可動する上型の第一金型Ｍ１（可動金型）と、固定して設置されている下型の第二金型Ｍ２（固定金型）とを備えており、第一金型Ｍ１が上下に動くことで相対的に接離自在とされている。第一金型Ｍ１には、リップ１２１の先細形状が模られ、弾性材が行きわたるように凹状のリップ形状部Ｍ１２が形成されている。またリップ１２１のＡ１の範囲及びＡ２の範囲を粗面とするため、リップ形状部Ｍ１２の所定の範囲、すなわち、リップ１２１の延出基部１２１２から先端角部１２１０までの長さ範囲の１／１０〜２／３の面域は、凹凸部を有した粗面となっている。図３及び図４では、粗面加工されている箇所に「×」印を付している。なお、粗面加工については後述する。
第一金型Ｍ１には、リップ１２２の先側部分のみ（外径側の先太形状の部分）が模られた凹状のリップ形状部Ｍ１３が形成されている。すなわち、第一金型Ｍ１の入隅角部Ｍ１４は、リップ１２２の角部１２２１に対応している。また、第一金型Ｍ１には、リップ形状部Ｍ１３に隣接してバリ溝Ｍ１１が形成されている。なお、リップ形状部Ｍ１３には粗面加工は施されていない。
【００２３】
第二金型Ｍ２は、芯金部材１１を配置する芯金形状部Ｍ２２が芯金部材１１の形状（円筒部１１０や鍔状部１１１等）に模られて形成されるとともに、第一金型Ｍ１と接合された際にリップ基部１２０が形成される空間を備えるように形成されている。またリップ基部１２０を形成する際に発生するバリのバリ溝Ｍ１０は、第一金型Ｍ１に形成されている。芯金形状部Ｍ２２は、芯金部材１１を載置した際に、第１平行部１１１ｂのハブフランジ３２側の面が弾性材で覆われリップ基部１２０が形成される空間も考慮されて設計され形成されている。
【００２４】
第二金型Ｍ２には、リップ１２３の形状が模られ、弾性材が行きわたるように凹状のリップ形状部Ｍ２３が形成されている。そしてその上方にはリップ１２２の内径側の先太形状が模られたリップ形状部Ｍ２１が形成されている。このリップ１２２は、第一金型Ｍ１の型抜き方向Ｄとは異なる方向に延出して形成されるリップであり、第一金型Ｍ１のリップ形状部Ｍ１３と第二金型Ｍ２のリップ形状部Ｍ２１とが接合された状態で型締めされてキャビティが成立し形成されている。
【００２５】
リップ形状部Ｍ２１は、入隅角部Ｐ２１及びその周辺が凹凸部を有した粗面となっており、図３では、第一金型Ｍ１と同様に粗面加工されている箇所に「×」印を付している。
そして成型金型Ｍを第一金型Ｍ１と第二金型Ｍ２とに分ける割位置が、入隅角部Ｐ２１から型抜き方向Ｄへ所定距離、離した位置、言い換えると入隅角部Ｐ２１から先端角部１２２０とは異なる角部１２２１に至る間の所定位置Ｐ（図３参照）とされている。すなわち、第二金型Ｍ２の割位置（図例の場合、上面）とされる所定位置Ｐから入隅角部Ｐ２１までの寸法（所定距離）は、図３の左側拡大図のＢ２の範囲と同寸となる。
このように第一金型Ｍ１及び第二金型Ｍ２の割位置が、密封装置１０のラジアルリップであるリップ１２２を形成する入隅角部Ｐ２１から型抜き方向Ｄ（角部１２２１側）へ所定距離、離した位置とされているので、脱型時に成型されたリップ１２２の割れ、ちぎれを防止し、且つリップ１２２の先端角部１２２０を挟んでＢ１の範囲及びＢ２の範囲に所望する粗面を施すことができる。従来はリップ１２２のように密封装置１０を成型金型Ｍ１から脱型する際に型抜き方向Ｄとは異なる方向に向くリップ（ラジアルリップ）には、過大な負荷がかかるため、リップに割れが生じたり、ちぎれてしまうことがあったが、以上によれば、そのような課題を解決することができる。
【００２６】
このとき、図２等に示す密封装置１０において、第一金型Ｍ１及び第二金型Ｍ２の割位置の所定距離は、０．１〜０．４ｍｍとすることが望ましく、図５等に示すように所定位置Ｐから入隅角部Ｐ２１までの寸法は、リップ１２２のＢ２の範囲に相当する。所定距離が０．１ｍｍを下回るとリップ１２２の先端角部１２２０に施される凹凸の転写領域が狭くなってしまい、場合によっては他方の金型（図例の場合は第一金型Ｍ１）にも粗面部分を形成する必要が生じてしまう。所定距離が０．４ｍｍを上回ると、密封装置１０を第二金型Ｍ２から脱型する際にリップ１２２の摺動周面１２２ｂが第二金型Ｍ２の所定位置Ｐから入隅角部Ｐ２１までの部分に引っ掛かり易くなり、脱型し難い傾向となる。
【００２７】
またリップ形状部Ｍ２１は、リップ１２２の弾接起点となる入隅角部Ｐ２１の弾接角度α（図３の左側拡大図参照）が３０°〜４５°になるように形成されていることが望ましい。以上の構成とすれば、これにより形成された密封装置１０のリップ１２２は、軸受装置１への装着時にめくれにくいものとすることができる（反転防止）。より具体的には、弾接角度αが３０°を下回ると、立上基部３１に弾接するリップ１２２の反力が大きい傾向となる。弾接角度αが４５°を上回ると、軸受装置１への装着時にめくれやすい傾向となり、めくれた状態で装着されてしまうと所望のシール機能を発揮できないことになってしまう。
【００２８】
第一金型Ｍ１及び第二金型Ｍ２に形成される凹凸部は、該凹凸部の転写によるリップ１２１，１２２の先端角部１２１０，１２２０を含む先側部分の所定範囲（Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２の範囲）の表面粗さがＲａ（算術平均粗さ）０．４〜２．０μｍとなるように形成されている。なお、Ｒａ（算術平均粗さ）とは、粗さ曲線から抜き取った平均線から、測定曲線までの偏差の絶対値を合計し、平均値を求める。つまり、粗さ平均と平均線とによって得られる面積を長さＬで割って求めた平均値をマイクロメートル（μｍ）で表したものであり、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に基づく値である。
上記所定範囲の表面粗さがＲａ０．４μｍより下回ると、凹凸部が微細すぎてリップの所定範囲を粗面にし難い傾向となる。上記所定範囲の表面粗さがＲａ２．０μｍより上回ると、凹凸部の粗さが粗くなりすぎて、シール性能が低減する懸念がある。
【００２９】
そしてリップ形状部Ｍ１２，Ｍ２１における凹凸部が形成された範囲は、リップ１２１，１２２の延出基部１２１２，１２２２から先端角部１２１０，１２２０までの長さ範囲の１／１０〜２／３、より好ましくは該長さ範囲の１／１０〜１／２の面域とされることが望ましい。
以上の構成とすれば凹凸部が形成された範囲が、リップ１２１，１２２の延出基部１２１２，１２２２から先端角部１２１０，１２２０までの長さ範囲の１／１０より小さい場合は、リップ１２１，１２２の摺動端面１２１ｂ，１２２ｂ或いは摺動周面１２１ａ，１２２ａのうち、凹凸部が形成されている部分が減少し、シール性能が低下する傾向になるとともに、回転トルクの低減効果も低い傾向となる。また凹凸部が形成された範囲がリップ１２１，１２２の延出基部１２１２，１２２２から先端角部１２１０，１２２０までの長さ範囲の２／３より大きい場合は、脱型時の摩擦抵抗が大きくなり、リップ１２１，１２２の変形・破断等の問題が生じる傾向となってしまう。
【００３０】
次に図４〜図６を参照しながら、本実施形態に係る密封装置１０の製造方法について説明する。製造工程としては、図６に示すように大きく「金型準備工程（Ｓ１００，Ｓ１０１）」と「成型工程（Ｓ１０２〜Ｓ１０４）」の工程を有し、以下では、芯金部材１１の上に載置された弾性材を第一金型Ｍ１でキャビティへ押圧して製造する例について説明する。
＜金型準備工程＞
金型準備工程では、まずは上述の割位置とされた第一金型Ｍ１及び第二金型Ｍ２を用意する。そして第一金型Ｍ１及び第二金型Ｍ２の所定箇所に粗し処理を行う（粗面加工）。具体的には、リップ形状部Ｍ１２，Ｍ２１の入隅角部Ｐ１２，Ｐ２１をターゲットとして、粒径１００〜２００μｍの粒子、より具体的には例えばＡＳＴＭ規格１４０〜７０メッシュの粒子を投射し、入隅角部Ｐ１２，Ｐ２１及びその周辺の表面を粗面となす。図５、図６に示すように粗し処理を施したくない箇所は、シート体Ｓ等で覆いマスキングを行ってから、上記粒子を投射させるようにしてよい（図６・Ｓ１００，Ｓ１０１）。
【００３１】
図５では、第二金型Ｍ２の粗面加工の方法として、ドライブラストによる例を示している。この場合は、エアを利用した投射ガンを用いて、上記のような微細粒子をリップ形状部Ｍ２１のキャビティＭ２０内に吹き付け、キャビティＭ２０内に微細な凹凸部を形成する。このとき、ショットの強弱や時間等は特に限定しないが、リップ形状部Ｍ２１の所定範囲の表面粗さがおよそＲａ０．７〜２．３μｍとなるように処理を行う。このように処理されたリップ形状部Ｍ２１でリップ１２２を形成すると、リップ１２２の先端角部１２２０を含む先側部分の所定範囲の表面粗さがＲａ０．４〜２．０μｍのものを得ることができる。
【００３２】
金型準備工程で投射する粒子の粒径が１００μｍを下回るものとした場合、リップ１２１，１２２の先端角部１２１０，１２２０を所望する粗面とすることができない傾向となる。すなわち、このような成型金型で作製される密封装置の場合、リップの所定範囲の表面粗さがＲａ０．４μｍより下回り、凹凸部が微細すぎてリップの所定範囲を粗面にし難い傾向となり、シール性能の向上及び回転トルクの低減等の効果を発揮し難いものとなる。また金型準備工程で投射する粒子の粒径が２００μｍを上回るものとした場合は、例えば図４に示すリップ形状部Ｍ１２のように先細形状のキャビティの先端には粒子が到達せず、粒子が詰まってしまい、所望する粗面とすることができない傾向となる。またこの場合、キャビティの先端に粒子が到達するようなリップ形状部であっても、所定範囲の表面粗さがＲａ２．０μｍを超えてしまい、凹凸部の粗さが粗くなりすぎて、上述の効果が低減する傾向となる。
【００３３】
＜成型工程＞
金型準備工程を経て、成型金型Ｍの所望する箇所への粗面加工を終えたら、マスキングをしている場合は、シート体Ｓを取り、続いて成型工程を行う。
成型工程では、上述の粗面をリップ１２１，１２２における先端角部１２１０，１２２０を含む先側部分の所定範囲（Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２の範囲）に転写して凹凸を形成する。
具体的には、型開きした第二金型Ｍ２の芯金形状部Ｍ２２に芯金部材１１を設置する（Ｓ１０２）。そしてその芯金部材１１の上面に未加硫の弾性材を載置し、加熱されている第一金型Ｍ１を下降させて型締めを行い、リップ形状部Ｍ１２，Ｍ１３，Ｍ２１，Ｍ２３等のキャビティに弾性材を供給する（Ｓ１０３）。そして所定の時間、加硫を行い、弾性材が硬化するまで圧縮成型を行う（Ｓ１０４）。そして所定時間が経過したら第一金型Ｍ１を上昇させて型開きを行い、脱型し、バリを除去すれば、密封装置１０を得ることができる。この脱型時に成型されたリップ１２１、１２２に割れ、ちぎれが発生しにくい点は、上述のとおりである。
なお、密封装置１０の製造方法は上述に限定されず、成型金型に弾性材の注入路を設け、射出成型する場合にも、本実施形態の製造方法は、適用可能である。また成型金型Ｍの形状、構成等は図例に限定されるものではなく、密封装置の形状に応じて用意され、例えば中金型など複数に分割されたものであってもよい。要は、第一金型Ｍ１及び第二金型Ｍ２を備え、リップ形状部Ｍ２１の入隅角部Ｐ２１及びその周辺が凹凸部を有した粗面となっており、第一金型Ｍ１及び第二金型Ｍ２の割位置Ｐが、先端角部１２２０から該先端角部１２２０とは異なる角部１２２１に至る間の所定位置とされていればよい。
【００３４】
次に図７(ａ)及び図７(ｂ)を参照しながら、密封装置２０について説明する。
密封装置２０は上述とリップ部材の形状や構成部材が異なるが、これを製造する第一金型Ｍ１及び第二金型Ｍ２の割位置Ｐや粗面の形成方法、設定等を実質的に同じとすることができ、このような成型金型Ｍを用いた製造方法も同様に密封装置２０に適用することができ、上述と同様の効果を奏する。図７(ｂ)はリップの構成を説明するため、断面Ｌ字状スリンガ２３の図示を省略している。以下、詳しく説明する。
【００３５】
図７(ａ)に示す密封装置２０は、図１のＹ部拡大図に相当し、外輪２と内輪部材４との間に装着され、環状空間Ｓを密封している。
密封装置２０は、パックシールタイプで構成され、内輪部材４の外径面４ｂに嵌合されるスリンガ２３と、外輪２の内周面２ｂに嵌合される芯金部材２１と、芯金部材２１に固着されスリンガ２３に弾性的に摺接する複数（図例では４個）のリップ２２０，２２１，２２２，２２３を有するリップ部材２２とを備えている。スリンガ２３は、内輪部材４の外径面４ｂに嵌合一体とされる円筒部２３１と、この円筒部２３１の環状空間Ｓとは反対側の一端部から径方向に沿って外輪２側に向かうように連成された環状の外向フランジ部２３０とを有している。芯金部材２１は、外輪２の内周面２ｂに嵌合される円筒部２１０と、円筒部２１０から径方向内側（求心方向）に延出して形成された円板部２１１とを有している。
なお、ここでは、外向フランジ部２３０に環状の多極磁石からなる磁性環が固着されていない例を示しているが、車体側に設置された磁気センサと磁性環とを対峙するように設置し、磁気変化の検出によって、ハブ輪３に取付けられる車輪（不図示）の回転数等の回転状態のデータを得るものとしてもよい。
【００３６】
リップ部材２２のリップ２２０，２２１，２２２，２２３のうち、２枚のリップ２２０，２２１（アキシャルリップ）に軸受装置１の軸心Ｌの方向に沿った方向に傾斜して延びるように形成され、スリンガ２３の外向フランジ部２３０に弾性的に摺接するよう配置されている。またリップ部材２２のリップ２２２（ラジアルリップ）は、軸心Ｌ方向に対して径方向（ラジアル方向）に向いて形成され、リップ２２３（グリースリップ）は転動体６側に向けて形成されており、それぞれがスリンガ２３の円筒部２３１に弾性的に摺接するよう配置されている。
これらリップ２２０，２２１，２２２，２２３のスリンガ２３への摺接面には、予めグリース（不図示）が塗布されている。
このように複数備えたリップ２２０，２２１，２２２，２２３のうち、ラジアルリップであるリップ２２２が、可動金型となる第一金型の型抜き方向Ｄとは異なる方向に延出して形成されるリップに相当する。
【００３７】
密封装置２０のリップ２２０,２２１，２２２のスリンガ２３への摺接面、具体的には、図７(ｂ)に示すように摺動周面２２０ａ,２２１ａ，２２２ａと摺動端面２２０ｂ,２２１ｂ，２２２ｂとには、密封装置１０とリップ１２１，１２２と同様に粗し処理が施されている。
このときのリップ２２０,２２１，２２２への粗し処理が施される範囲（Ｃ１,Ｃ２，Ｄ１，Ｄ２，Ｅ１，Ｅ２）は、リップ１２１，１２２の範囲（Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２）と同様とすることができる。具体的には、例えばリップ２２０の粗し処理が施される範囲は、リップ２２０の延出基部２２０１から先端角部２２００までの長さ範囲の１／１０〜２／３の面域とされ、摺動端面２２０ｂは端面すべてとされている。その表面粗さはＲａ０．４〜２．０μｍとされる点も、密封装置１０と同様である。
【００３８】
そして本実施形態の成型金型Ｍを図７に示す密封装置２０の製造に適用すれば、型抜き方向Ｄとは異なる方向に向くリップ２２２（ラジアルリップ）に過大な負荷がかかることを防ぐことができるので、リップ２２２の割れ、ちぎれを防止することができ、上述と同様に製造方法の課題を解決できる。またリップ２２０,２２１，２２２の先端角部２２００,２２１０，２２２０を挟んで所望する範囲に所望する粗面を施すことができ、シール性能の向上及び回転トルクの低減効果を発揮し得る密封装置２０を得ることができる。
【００３９】
以上、成型金型の形状、構成等だけでなく、これによって製造される密封装置１０，２０、これらを構成する芯金部材、リップ部材の形状、構成等も、図例に限定されるものではない。密封装置としては、相対的に同軸回転する２部材間に形成される環状空間を密封し、芯金部材とリップと有する装置であればよく、リップの個数は特に限定されない。例えば、脱型する際に型抜き方向Ｄとは異なる方向に向くリップ（ラジアルリップ）が環状の芯金部材を挟んで外径方向に一個、内径方向に一個設けられたものであってもよい。
【符号の説明】
【００４０】
２                              外輪（外側部材）
３                              ハブ輪（内側部材）
１０                            密封装置
１１                            芯金部材
１２２                          リップ
１２２０                        先端角部
１２２１                        角部
Ｓ                              環状空間
Ｍ                              成型金型
Ｍ１                            第一金型
Ｍ２                            第二金型
Ｍ２１                          リップ形状部
Ｐ２１                          入隅角部
Ｐ                              所定位置
Ｄ                              型抜き方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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