(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
エレベータ用のガイドレールであって、
前記ガイドレールは複数のレール部材を備え、各前記レール部材は２つのフランジを備え、
前記２つのフランジは、前記レール部材の長手方向と直交する方向において、互いに反対の向きに、それぞれのフランジ側面に向かって延び、
隣接するレール部材が、連結部材により回転可能に連結され、それによって、前記隣接するレール部材の前記フランジ側面が互いに向かい合うよう折り畳み可能となっている、
エレベータ用のガイドレール。
【請求項２】
各前記レール部材の前記長手方向の寸法が２，３００ｍｍ未満である、請求項１に記載のガイドレール。
【請求項３】
前記隣接するレール部材の少なくとも一方が、前記長手方向に突出する凸部を備える、請求項１または２に記載のガイドレール。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載のガイドレールを製造する方法であって、
複数の前記レール部材を長手方向に突き合わせるステップと、
隣接するレール部材のガイド面の段差が第１の許容範囲を超えている場合に、前記段差を前記第１の許容範囲内に縮小するステップと、
前記隣接するレール部材のガイド面の方向ずれが第２の許容範囲を超えている場合に、前記方向ずれを前記第２の許容範囲内に縮小するステップと、
前記段差が前記第１の許容範囲内であり、かつ前記方向ずれが前記第２の許容範囲内である状態で、前記隣接するレール部材を前記連結部材により連結して前記ガイドレールを製造するステップと、
を備える方法。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか一項に記載のガイドレールを製造する方法であって、
複数のレール部材の曲がりまたは捻れを測定するステップと、
各前記レール部材の前記曲がりまたは前記捻れに応じて、各前記レール部材の連結順序または連結の向きを決定するステップと、
前記連結順序または前記連結の向きに従って、前記レール部材を前記連結部材により連結して前記ガイドレールを製造するステップと、
を備える方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、エレベータ用のガイドレールおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
エレベータ用のガイドレールは、複数のレール部材を長手方向に連結して構成される場合がある。特許文献１および２には、このようなガイドレールの例が開示されている。【０００３】
従来のガイドレールは、各レール部材の一端に凸部（臍）を形成し、他端に凹部（溝）を形成して構成される。据付現場では、まずレール部材の凸部および凹部を嵌め合せ、レール目板を用いて隣接するレール部材を仮締結し、ピアノ線やストレートゲージなどの治具を用いて芯出しを行い、その後にレール目板を用いてレール部材を本締結する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−７３１５３号公報
【特許文献２】特開平４−３５４７８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来の技術では、各レール部材の芯出しが困難であるという問題があった。【０００６】
たとえば、各レール部材の芯出しを据付現場で行う必要があるので、設置作業に長時間を要する。また、たとえば、芯出し作業の結果において、作業者の技量レベルや許容作業時間によりバラツキが生じる。【０００７】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、レール部材の芯出し作業を不要またはより容易にするエレベータ用ガイドレールおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明に係る、エレベータ用のガイドレールは、複数のレール部材を備え、各レール部材は２つのフランジを備え、２つのフランジは、レール部材の長手方向と直交する方向において、互いに反対の向きに、それぞれのフランジ側面に向かって延び、隣接するレール部材が、連結部材により回転可能に連結され、それによって、隣接するレール部材のフランジ側面が互いに向かい合うよう折り畳み可能となっている。
特定の実施態様によれば、各レール部材の長手方向の寸法が２，３００ｍｍ未満である。
特定の実施態様によれば、隣接するレール部材の少なくとも一方が、長手方向に突出する凸部を備える。
また、この発明に係るガイドレールの製造方法は、上述のガイドレールを製造する方法であって、複数のレール部材を長手方向に突き合わせるステップと、隣接するレール部材のガイド面の段差が第１の許容範囲を超えている場合に、段差を第１の許容範囲内に縮小するステップと、隣接するレール部材のガイド面の方向ずれが第２の許容範囲を超えている場合に、方向ずれを第２の許容範囲内に縮小するステップと、段差が第１の許容範囲内であり、かつ方向ずれが第２の許容範囲内である状態で、隣接するレール部材を連結部材により連結してガイドレールを製造するステップと、を備える。
また、この発明に係るガイドレールの製造方法は、上述のガイドレールを製造する方法であって、複数のレール部材の曲がりまたは捻れを測定するステップと、各レール部材の曲がりまたは捻れに応じて、各レール部材の連結順序または連結の向きを決定するステップと、連結順序または連結の向きに従って、レール部材を連結部材により連結してガイドレールを製造するステップと、を備える。
【発明の効果】
【０００９】
この発明によるエレベータ用ガイドレールおよびその製造方法によれば、折り畳まれたレール部材を伸ばすことにより芯出し作業が行えるので、芯出しが不要またはより容易になる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施の形態１に係るガイドレールの構成の例を示す図である。
【図２】各レール部材が折り畳まれた状態の構成を示す図である。
【図３】ガイドレールの運搬方法の例を示す図である。
【図４ａ】レール部材の連結構造を説明する図である。
【図４ｂ】レール部材の連結構造を説明する比較例の図である。
【図５ａ】隣接するレール部材を互いに固定する方法の一例を説明する図である。
【図５ｂ】隣接するレール部材を互いに固定する方法の一例を説明する図である。
【図５ｃ】隣接するレール部材を互いに固定する方法の一例を説明する図である。
【図６ａ】レール部材の形状の一変形例を示す図である。
【図６ｂ】レール部材の形状の一変形例を示す図である。
【図７ａ】レール部材の形状の別の変形例を示す図である。
【図７ｂ】レール部材の形状の別の変形例を示す図である。
【図８ａ】ガイドレールを製造する方法の一例を説明する図である。
【図８ｂ】ガイドレールを製造する方法の一例を説明する図である。
【図８ｃ】ガイドレールを製造する方法の一例を説明する図である。
【図８ｄ】ガイドレールを製造する方法の一例を説明する図である。
【図９ａ】複数のレール部材を連結する順序および向きを決定する方法の一例を説明する図である。
【図９ｂ】複数のレール部材を連結する順序および向きを決定する方法の一例を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
実施の形態１．
図１に、本発明の実施の形態１に係るガイドレール１０の構成の例を示す。ガイドレール１０はエレベータ用のガイドレールであり、エレベータの昇降路内に配置される。ガイドレール１０は複数のレール部材２０を備え、各レール部材２０は長手方向を有する形状に構成されている。
【００１２】
レール部材２０は、長手方向に垂直な断面が略Ｔ字状態となるよう形成されており、レール部２１と、２つのフランジ２２とを備える。図１では、レール部２１が紙面手前方向に向かって延び、フランジ２２が紙面と平行に延びる向きに、レール部材２０が配置されている。レール部２１は、エレベータをガイドするためのガイド面２１ａを備える。本実施形態では、レール部２１の両側にガイド面２１ａが形成されている。ガイド面２１ａはたとえば平面である。また、ガイド面２１ａはたとえばレール部材２０の長手方向と平行に延びる。ガイド面２１ａと直交する方向を、本明細書ではレール部材２０の「幅方向」として参照する。
【００１３】
また、各フランジ２２は、レール部材２０の長手方向においてフランジ端面２２ｂに向かって延びるとともに、レール部材２０の長手方向と直交する方向において、互いに反対の向きに、それぞれのフランジ側面２２ａに向かって延びる。また、各フランジ２２は、ガイド面２１ａに直交する向きに延びるということもできる。
【００１４】
ガイドレール１０は、１つ以上の連結部材を備える。本実施形態では連結部材の一例としてヒンジ３０を用いる。ヒンジ３０により、隣接する２つのレール部材２０は、互いに回転可能に連結される。このように連結されることにより、隣接する２つのレール部材２０は、それぞれ対応する側のフランジ側面２２ａが互いに向かい合うよう折り畳み可能となっている。なおレール部材２０の両端部の構造は図１では略示しており、詳しくは図４ａおよび４ｂ等を参照して後述する。
【００１５】
図２に、各レール部材２０が折り畳まれた状態の構成を示す。図２の例では、ガイドレール１０の全体が折り畳まれている。レール部材２０の長さＬ（すなわち長手方向の寸法）は任意に設計可能であるが、たとえば２，３００ｍｍ未満とすることができる。また、ヒンジ３０の寸法が無視できない大きさである場合には、ガイドレール１０を折り畳んだ状態におけるヒンジ３０まで含めた長さ（レール部材２０の長手方向に見た寸法）を２，３００ｍｍ未満としてもよい。
【００１６】
図３に、ガイドレール１０の運搬方法の例を示す。この例は、動力車４０がガイドレール１０をドライコンテナ５０に搬入する際の作業を表す。ドライコンテナ５０の幅は２，３５２ｍｍである。本実施形態では、レール部材２０の長さＬが２，３００ｍｍ未満なので、レール部材２０の長さＬはドライコンテナ５０の幅よりも小さい。このため、動力車４０のフォーク４１上に、各レール部材２０の中央部分が支持されるようにガイドレール１０を配置した場合に、動力車４０がレール部材２０を持ち上げたままドライコンテナ５０の奥まで搬入することが可能である。
【００１７】
従来のガイドレールには、レール部材の長さがドライコンテナの幅より長いものがある。たとえば、標準ガイドレール長５，０００ｍｍ、各レール部材の長さが２，５００ｍｍのものがあるが、そのようなガイドレールでは、図３のようにレール部材の長手方向がドライコンテナの幅方向と一致する状態での搬入ができない。このため、そのようなガイドレールでは、レール部材の長手方向がドライコンテナの幅方向と直角となるように配置する必要があり、作業に長時間を要する。また、従来のガイドレールにおいて、単に長さを短くして２，３００未満としただけでは、レール部材の数が増え、加工時間および据付現場での作業時間が増加してしまう。実施の形態１に係るガイドレール１０によれば、このような問題を回避することができる。
【００１８】
図４ａおよび４ｂを用いて、レール部材２０の連結構造を説明する。図４ａは、実施の形態１に係るガイドレール１０における、レール部材２０の連結部分の拡大図であり、図４ｂは比較のための図である。ただし、図４ｂのような構成を本発明の範囲から除外するものではない。
【００１９】
図４ａに示すように、レール部材２０は、長手方向両端に、長手方向外側に突出する凸部２３を備える。図４ａの例では、凸部２３はレール部２１の一部を構成する。また、図４ａの例では、凸部２３は幅方向中央に設けられている。
【００２０】
このように、本実施形態では、隣接するレール部材２０において、幅方向において異なる複数の位置において位置決めが行われるということができる。すなわち、幅方向の一端（フランジ側面２２ａまたはその近傍）においてヒンジ３０が各レール部材２０を連結し、さらに、幅方向中央において凸部２３が互いに当接する。このように、凸部２３またはガイド面２１ａを積極的に接触させ突き合わせる構成となっている。
【００２１】
これに対し、図４ｂに示す比較例では、位置決めをヒンジのみで行っており、レール部材の端面全体が当接して固定される構成になっている。
【００２２】
図４ａのように、積極的に複数の位置で位置決めを行う構成とすることにより、大きな荷重に対して強い構造が実現できる。図４ｂのように積極的な位置決めを１箇所のみで行う構成では、エレベータの非常止め動作などで長手方向に大きな荷重が作用した場合に曲がりが生じやすく、追加の対策が必要となる可能性がある。実施の形態１に係るガイドレール１０によれば、このような問題を回避することができる。
【００２３】
ガイドレール１０を設置する際に、隣接するレール部材２０を互いに固定する方法は任意である。たとえば特許文献２に記載されるように目板を介して固定してもよい。その場合には、フランジ２２にボルト穴を予め形成しておいてもよい。
【００２４】
図５ａ、５ｂおよび５ｃを用いて、このような方法の一例を説明する。レール部材２０には予めボルト穴７０を形成しておく。ガイドレール１０を設置する際には、まず図５ａに示すようにヒンジ３０を回動させて展開し、隣接するレール部材２０の凸部２３どうしが当接するようにする。
【００２５】
この状態で、図５ｂおよび図５ｃに示すように、固定構造を用いて隣接するレール部材２０を互いに固定する。図５ｃは、図５ｂの矢印Ｃの方向に見た図である（図５ｃではヒンジ３０の図示を省略している）。この例では、固定構造は目板７１、ボルト７２およびナット７３を備え、締結によりレール部材２０を固定する。
【００２６】
ここで、ヒンジ３０を回動させて図５ａに示すように凸部２３どうしを当接させた時点で、比較的高い精度で芯出し作業が終了するといえる。このように、本発明の実施の形態１に係るガイドレール１０およびその製造方法によれば、レール部材２０の芯出し作業を不要またはより容易にすることができる。
【００２７】
実施の形態１では、図４ａに示すように、レール部材２０はすべて同一形状であり、レール部２１が長手方向両端の中央に突出する凸部２３を備えている。変形例として、レール部材の形状を変更してもよく、異なる複数の形状のレール部材を組み合わせて用いてもよい。たとえば、レール部２１とは異なる部分に凸部を形成してもよい。また、凸部を一端のみに形成してもよく、凸部をいずれの端部にも形成しないようにしてもよい。
【００２８】
図６ａおよび６ｂに、このような変形例を示す。図６ａに示すように、レール部材１２０は長手方向の一端に凸部１２３を備え、他端に凹部１２４を備える。図６ｂはこれらのレール部材１２０が連結された状態を示す。この例では、凸部１２３が突出する長さは凹部１２４が凹む長さよりも大きくなっているが、これらの長さは等しくしてもよい。
【００２９】
図７ａおよび７ｂに、別の変形例を示す。図７ａに示すように、レール部材２２０は長手方向のいずれの端部にも凸部を備えない。とくにこの例では、レール部材２２０の長手方向の両端はいずれも平面により構成されている。図７ｂはこれらのレール部材２２０が連結された状態を示す。
【００３０】
とくに図示しないが、長手方向両端に凸部を備えるレール部材と、長手方向両端に凹部を備えるレール部材とを交互に連結してもよい。このようにしても、隣接するレール部材の少なくとも一方が、長手方向に突出する凸部を備えることになる。このような構成は、隣接するレール部材の少なくとも一方の一端に、芯出しを楽にする形状を設けたものということができる。「芯出しを楽にする」とは、たとえば、芯出しの作業時間を低減する、芯出し精度を向上させる、等として定義可能である。芯出しを楽にする形状は、たとえば本実施形態のように凸部として実現できるが、他の形状であってもよい。
【００３１】
実施の形態１および上述の変形例においても、ガイドレール１０の両端を形成する端部（すなわち、レール部材２０の端部のうち他のレール部材２０には連結されない端部）は、凸部や凹部を備えない形状としてもよい。
【００３２】
実施の形態１および上述の変形例において、複数のレール部材２０からガイドレール１０を製造る際の具体的な方法は任意であるが、以下ではそのような方法の一例を示す。
【００３３】
図８ａ、８ｂ、８ｃおよび８ｄを用いて、ガイドレール１０を製造する方法の一例について説明する。ガイドレール１０を製造する方法は、以下に説明する各ステップを備える。図８ａ、８ｂ、８ｃおよび８ｄの方法は、複数の調整台６１〜６３を用いて実行される。
【００３４】
まず、図８ａに示すように、隣接する２つのレール部材２０（図８ａではレール部材２０ａおよびレール部材２０ｂとする）を配置する。この配置は、たとえば長手方向に互いに突き合わせて（すなわち、互いの長手方向端部が接触するように）行われる。この例では、調整台６１および調整台６２の上にレール部材２０ａが配置され、調整台６３の上にレール部材２０ｂが配置されている。調整台６１〜６３は、それぞれ長手方向において複数の位置でレール部材２０を支持する。図８ａの例では、レール部材２０ａおよびレール部材２０ｂはガイド面２１ａにおいて支持される。
【００３５】
この状態で、隣接するレール部材２０のガイド面２１ａの段差が、所定の許容範囲（第１の許容範囲）内であるか否かを判定する。許容範囲はたとえば０〜３ｍｍである。段差はたとえば幅方向のずれを意味する。段差が許容範囲を超えている場合には、段差を許容範囲内に縮小する処理が行われる。この処理は、たとえば、一方または両方のレール部材２０を動かす（位置または向きを変更する）ことによって実現される。図８ａの例では、たとえば調整台６２を下方向に動かすことによって実現することができる。このような処理は、作業員が人手で行ってもよいし、適切な制御装置等により自動的に行われてもよい。
【００３６】
図８ｂは、段差が許容範囲となった状態を示す。次に、隣接するレール部材２０のガイド面２１ａの曲がり（方向ずれ）が、所定の許容範囲（第２の許容範囲）内であるか否かを判定する。方向ずれは、対応するガイド面２１ａがなす角度によって表現される。方向ずれが許容範囲を超えている場合には、方向ずれを許容範囲内に縮小する処理が行われる。この処理は、たとえば、一方または両方のレール部材２０を動かす（位置または向きを変更する）ことによって実現される。図８ｂの例では、たとえば調整台６１を上方向に動かすことによって実現することができる。このような処理は、作業員が人手で行ってもよいし、適切な制御装置等により自動的に行われてもよい。
【００３７】
さらに、異なる方向において、同様に曲がりの段差および方向ずれを縮小する処理を行ってもよい。「異なる方向」とは、たとえばレール部材２０の長手方向および幅方向と直交する方向、すなわち紙面垂直方向を意味する。この場合には、段差および方向ずれの測定方法は任意に設計可能である。たとえば、フランジ２２の背面（フランジ２２において、レール部２１と反対側に位置する面）が平面を含んでいる場合には、その平面の段差およびその平面がなす角に基づいて測定することができる。
【００３８】
このように、必要に応じて一方または両方のレール部材２０を動かすことにより、段差および方向ずれがいずれも許容範囲内となる。図８ｃはこのような状態を示す。この状態で、レール部材２０ａおよびレール部材２０ｂをヒンジ３０により回転可能に連結する。これによって、図８ｄに示すように、折り畳み可能なガイドレール１０が製造される。同様にしてさらに多くのレール部材２０を連結してもよい。
【００３９】
また、ガイドレール１０を製造する際に、複数のレール部材２０を連結する順序および向きは任意に決定してよいが、何らかの方法を用いて決定してもよい。以下では、このような順序および向きを決定する方法の一例を示す。
【００４０】
図９ａおよび９ｂは、このような決定方法の一例を説明する図である。この例では、ガイドレール１０を製造する方法は、以下に説明する各ステップを備える。なお、図９ａおよび９ｂではレール部材２０の端部形状の図示は省略している。
【００４１】
まず、図９ａに示すように、複数のレール部材２０について、それぞれの曲がりを測定する。この例では、レール部材２０ｃ、レール部材２０ｄおよびレール部材２０ｅについて曲がりが測定される。レール部材２０ｃ、レール部材２０ｄおよびレール部材２０ｅは、すべて同じ向きの曲がりを有する。曲がりの測定は、公知の機器を用いて自動で行うことができるが、作業員が人手で行ってもよい。
【００４２】
曲がりの大きさは、たとえばあるガイド面２１ａの長手方向両端を結んだ線または面と、そのガイド面２１ａの長手方向中央の点との距離として表現することができる。または、曲がりの大きさは、あるガイド面２１ａの長手方向両端を結んだ線または面と、そのガイド面２１ａのうち当該線または面から最も隔たった点との距離として表現することもできる。
【００４３】
次に、各レール部材２０の曲がりに応じて、各レール部材２０の連結の向きを決定する。この際の決定基準は任意に設計可能であるが、たとえば、隣接する３つのレール部材２０の曲がりの向きが同じである場合（図９ａの例がこれに該当する）に、中央のレール部材２０の向きを反転させるという規則を設けてもよい。または、隣接する３つのレール部材２０の曲がりの向きが同じであり、かつ当該３つのレール部材２０の曲がりの大きさがいずれも所定の基準を超えている場合に、中央のレール部材２０の向きを反転させるという規則を設けてもよい。
【００４４】
図９ｂは、中央のレール部材２０ｄを反転した後の状態を示す。レール部材２０を反転させる作業は、公知の機器を用いて自動で行うことができるが、作業員が人手で行ってもよい。このようにして連結の向きが決定される。
【００４５】
次に、決定された連結の向きに従って、隣接するレール部材２０をヒンジ３０により回転可能に連結する。図９ｂには示さないが、レール部材２０ｃおよびレール部材２０ｄがヒンジ３０により連結され、さらに、レール部材２０ｄおよびレール部材２０ｅがヒンジ３０により連結されることになる。これによって、折り畳み可能なガイドレール１０が製造される。
【００４６】
図９ａおよび９ｂの例では、レール部材２０の曲がりを測定し、曲がりに応じて向きが決定されるが、曲がりでなく捻れを測定し、捻れに応じて向きを決定してもよい。捻れについても、曲がりと同様に、向きおよび大きさの測定が可能である。また、曲がりおよび捻れの双方を測定し、これらに応じて向きを決定してもよい。
【００４７】
図９ａおよび９ｂの例では、レール部材２０の連結の向きが決定されるが、連結順序を決定してもよい。たとえば、異なる向きに曲がるレール部材２０が交互に現れるように連結順序を決定すれば、図９ｂに示すものと同様の結果を得ることができる。連結順序は、曲がり、捻れ、またはこれらの双方に基づいて決定することができる。また、連結順序および連結の向きの双方を決定してもよい。
【００４８】
このように、各レール部材２０の曲がりまたは捻れに応じて連結順序または連結の向きを決定することにより、ガイドレール１０全体の曲がりまたは捻れが滑らかになる連結構成が実現可能である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４ａ】
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【図４ｂ】
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【図５ａ】
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【図５ｂ】
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【図５ｃ】
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【図６ａ】
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【図６ｂ】
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【図７ａ】
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【図７ｂ】
0006593826.tif 000013
【図８ａ】
0006593826.tif 000014
【図８ｂ】
0006593826.tif 000015
【図８ｃ】
0006593826.tif 000016
【図８ｄ】
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【図９ａ】
0006593826.tif 000018
【図９ｂ】
0006593826.tif 000019