(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
母材部及び電縫溶接部を含み、
前記母材部の化学組成が、質量％で、
Ｃ：０．０３〜０．１０％、
Ｓｉ：０．０３〜０．６０％、
Ｍｎ：０．３０〜１．６０％、
Ｐ：０〜０．０３０％、
Ｓ：０〜０．００１５％、
Ｔｉ：０．０１０〜０．２００％、
Ａｌ：０．００５〜０．５００％、
Ｎｂ：０．０１０〜０．０５０％、
Ｎ：０〜０．００６％、
Ｏ：０〜０．００４％、
Ｃａ：０．０００１〜０．０２００％、
Ｃｕ：０〜１．０００％、
Ｎｉ：０〜１．０００％、
Ｃｒ：０〜１．００％、
Ｍｏ：０〜０．５０％、
Ｖ：０〜０．２００％、
Ｗ：０〜０．１００％、
Ｂ：０〜０．００５０％、
Ｍｇ：０〜０．０２００％、
Ｚｒ：０〜０．０２００％、
ＲＥＭ：０〜０．０２００％、並びに、
残部：Ｆｅ及び不純物からなり、
下記式（１）で表されるＣｅｑが０．１０〜０．５０であり、
下記式（２）で表されるＥＳＳＰが０〜１０．００であり、
前記母材部の肉厚中央部の金属組織において、フェライトの面積率が６０〜９０％であり、残部が、焼戻しベイナイト及びパーライトからなる群から選択される少なくとも１種を含み、かつ、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満であり、
前記母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であり、平均フェライト粒径に対する最大フェライト粒径の比が３．０以下であり、
管軸方向の引張強度が４００〜７００ＭＰａであり、
管軸方向の降伏強度が３００〜６５０ＭＰａであり、
管軸方向の降伏比が９５％以下であり、
管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測されるラインパイプ用電縫鋼管。
Ｃｅｑ  ＝  Ｃ＋Ｍｎ／６＋Ｃｒ／５＋（Ｎｉ＋Ｃｕ）／１５＋Ｎｂ＋Ｍｏ＋Ｖ  …  式（１）
ＥＳＳＰ  ＝  Ｃａ×（１−１２４Ｏ）／１．２５Ｓ  …  式（２）
〔式（１）及び式（２）中、各元素記号は、各元素の質量％を表す。〕
【請求項２】
前記母材部の化学組成が、質量％で、
Ｃｕ：０％超１．０００％以下、
Ｎｉ：０％超１．０００％以下、
Ｃｒ：０％超１．００％以下、
Ｍｏ：０％超０．５％以下、
Ｖ：０％超０．２００％以下、
Ｗ：０％超０．１００％以下、
Ｂ：０％超０．００５０％以下、
Ｍｇ：０％超０．０２００％以下、
Ｚｒ：０％超０．０２００％以下、及び、
ＲＥＭ：０％超０．０２００％以下からなる群から選択される１種以上を含有する請求項１に記載のラインパイプ用電縫鋼管。
【請求項３】
前記母材部の肉厚中央部の転位密度が、２．０×１０１５ｍ−２以下である請求項１又は請求項２に記載のラインパイプ用電縫鋼管。
【請求項４】
肉厚が５〜２０ｍｍであり、外径が１００〜４００ｍｍである請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のラインパイプ用電縫鋼管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、ラインパイプ用電縫鋼管に関する。
【背景技術】
【０００２】
原油、天然ガス等の輸送手段の一つとして、ラインパイプが広く知られている。
近年、ラインパイプとして用いられる電縫鋼管（即ち、ラインパイプ用電縫鋼管）に関し、種々な検討がなされている。【０００３】
例えば、特許文献１には、ＡＰＩ  Ｘ７０以上の高強度電縫管ラインパイプの素材として好適な、耐ＨＩＣ性に優れた高強度ラインパイプ用熱延鋼板として、特定の化学組成を有し、中心偏析部の金属組織が面積分率で９５％以上のベイニティックフェライト組織であり、ベイニティックフェライト組織の平均粒径が８．０μｍ以下である引張強さ５４０ＭＰａ以上の高強度ラインパイプ用熱延鋼板が開示されている。【０００４】
また、特許文献２には、耐サワー性に優れ、ある程度の引張強度及び降伏強度を有し、降伏比が低減され、母材部及び電縫溶接部の靭性に優れたラインパイプ用電縫鋼管として、特定の化学組成を有し、フェライトからなる第一相の面積率が４０〜８０％であり、残部である第二相が焼戻しベイナイトを含み、管軸方向の降伏強度が３９０〜５６２ＭＰａであり、管軸方向の引張強度が５２０〜６９０ＭＰａであり、管軸方向の降伏比が９３％以下であり、母材部における管周方向のシャルピー吸収エネルギーが、０℃において１００Ｊ以上であり、電縫溶接部における管周方向のシャルピー吸収エネルギーが、０℃において８０Ｊ以上であるラインパイプ用電縫鋼管が開示されている。【０００５】
また、特許文献３には、厚肉電縫鋼管の造管時のＹ／Ｔの上昇を抑制するために、母材鋼板となる熱延鋼板の組織制御を行うことにより、曲げ、曲げ戻し変形によって座屈が生じないような低Ｙ／Ｔを有し、低温靱性にも優れるＡＰＩ  Ｘ６０〜Ｘ７０級の厚肉電縫鋼管として、特定の化学組成を有し、上記母材鋼板の金属組織が、面積率で５０〜９２％のポリゴナルフェライトを含み、上記ポリゴナルフェライトの平均粒径が１５μｍ以下であり、電縫溶接部の硬さがＨｖ１６０〜２４０であり、上記電縫溶接部の組織がベイナイト、細粒フェライト及びパーライト、又は、細粒フェライト及びベイナイトである厚肉電縫鋼管が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第５８８４２０１号公報
【特許文献２】国際公開第２０１８／００８１９４号
【特許文献３】特許第５２９３９０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、ラインパイプ用電縫鋼管に対し、ひずみが付与された後における耐サワー性（即ち、サワーガスに対する耐性）をより向上させることが求められる場合がある。
本開示の課題は、ひずみが付与された後における耐サワー性に優れたラインパイプ用電縫鋼管を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決する手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞  母材部及び電縫溶接部を含み、
前記母材部の化学組成が、質量％で、
Ｃ：０．０３〜０．１０％、
Ｓｉ：０．０３〜０．６０％、
Ｍｎ：０．３０〜１．６０％、
Ｐ：０〜０．０３０％、
Ｓ：０〜０．００１５％、
Ｔｉ：０．０１０〜０．２００％、
Ａｌ：０．００５〜０．５００％、
Ｎｂ：０．０１０〜０．０５０％、
Ｎ：０〜０．００６％、
Ｏ：０〜０．００４％、
Ｃａ：０．０００１〜０．０２００％、
Ｃｕ：０〜１．０００％、
Ｎｉ：０〜１．０００％、
Ｃｒ：０〜１．００％、
Ｍｏ：０〜０．５０％、
Ｖ：０〜０．２００％、
Ｗ：０〜０．１００％、
Ｂ：０〜０．００５０％、
Ｍｇ：０〜０．０２００％、
Ｚｒ：０〜０．０２００％、
ＲＥＭ：０〜０．０２００％、並びに、
残部：Ｆｅ及び不純物からなり、
下記式（１）で表されるＣｅｑが０．１０〜０．５０であり、
下記式（２）で表されるＥＳＳＰが０〜１０．００であり、
前記母材部の肉厚中央部の金属組織において、フェライトの面積率が６０〜９０％であり、残部が、焼戻しベイナイト及びパーライトからなる群から選択される少なくとも１種を含み、かつ、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満であり、
前記母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であり、平均フェライト粒径に対する最大フェライト粒径の比が３．０以下であり、
管軸方向の引張強度が４００〜７００ＭＰａであり、
管軸方向の降伏強度が３００〜６５０ＭＰａであり、
管軸方向の降伏比が９５％以下であり、
管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測されるラインパイプ用電縫鋼管。
Ｃｅｑ  ＝  Ｃ＋Ｍｎ／６＋Ｃｒ／５＋（Ｎｉ＋Ｃｕ）／１５＋Ｎｂ＋Ｍｏ＋Ｖ  …  式（１）
ＥＳＳＰ  ＝  Ｃａ×（１−１２４Ｏ）／１．２５Ｓ  …  式（２）
〔式（１）及び式（２）中、各元素記号は、各元素の質量％を表す。〕
＜２＞  前記母材部の化学組成が、質量％で、
Ｃｕ：０％超１．０００％以下、
Ｎｉ：０％超１．０００％以下、
Ｃｒ：０％超１．００％以下、
Ｍｏ：０％超０．５％以下、
Ｖ：０％超０．２００％以下、
Ｗ：０％超０．１００％以下、
Ｂ：０％超０．００５０％以下、
Ｍｇ：０％超０．０２００％以下、
Ｚｒ：０％超０．０２００％以下、及び、
ＲＥＭ：０％超０．０２００％以下からなる群から選択される１種以上を含有する＜１＞に記載のラインパイプ用電縫鋼管。
＜３＞  前記母材部の肉厚中央部の転位密度が、２．０×１０１５ｍ−２以下である＜１＞又は＜２＞に記載のラインパイプ用電縫鋼管。
＜４＞  肉厚が５〜２０ｍｍであり、外径が１００〜４００ｍｍである＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載のラインパイプ用電縫鋼管。
【発明の効果】
【０００９】
本開示によれば、ひずみが付与された後における耐サワー性に優れたラインパイプ用電縫鋼管が提供される。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本開示において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
本開示において、成分（元素）の含有量を示す「％」は、「質量％」を意味する。
本開示において、Ｃ（炭素）の含有量を、「Ｃ含有量」と表記することがある。他の元素の含有量についても同様に表記することがある。
本開示において、「工程」との用語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。
【００１１】
本開示のラインパイプ用電縫鋼管（以下、単に「電縫鋼管」ともいう）は、母材部及び電縫溶接部を含み、母材部の化学組成が、質量％で、Ｃ：０．０３〜０．１０％、Ｓｉ：０．０３〜０．６０％、Ｍｎ：０．３０〜１．６０％、Ｐ：０〜０．０３０％、Ｓ：０〜０．００１５％、Ｔｉ：０．０１０〜０．２００％、Ａｌ：０．００５〜０．５００％、Ｎｂ：０．０１０〜０．０５０％、Ｎ：０〜０．００６％、Ｏ：０〜０．００４％、Ｃａ：０．０００１〜０．０２００％、Ｃｕ：０〜１．０００％、Ｎｉ：０〜１．０００％、Ｃｒ：０〜１．００％、Ｍｏ：０〜０．５０％、Ｖ：０〜０．２００％、Ｗ：０〜０．１００％、Ｂ：０〜０．００５０％、Ｍｇ：０〜０．０２００％、Ｚｒ：０〜０．０２００％、ＲＥＭ：０〜０．０２００％、並びに、残部：Ｆｅ及び不純物からなり、下記式（１）で表されるＣｅｑが０．１０〜０．５０であり、下記式（２）で表されるＥＳＳＰが０〜１０．００であり、母材部の肉厚中央部の金属組織において、フェライトの面積率が６０〜９０％であり、残部が、焼戻しベイナイト及びパーライトからなる群から選択される少なくとも１種を含み、かつ、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満であり、母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であり、平均フェライト粒径に対する最大フェライト粒径の比が３．０以下であり、管軸方向の引張強度が４００〜７００ＭＰａであり、管軸方向の降伏強度が３００〜６５０ＭＰａであり、管軸方向の降伏比が９５％以下であり、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測される電縫鋼管である。
【００１２】
Ｃｅｑ  ＝  Ｃ＋Ｍｎ／６＋Ｃｒ／５＋（Ｎｉ＋Ｃｕ）／１５＋Ｎｂ＋Ｍｏ＋Ｖ  …  式（１）
ＥＳＳＰ  ＝  Ｃａ×（１−１２４Ｏ）／１．２５Ｓ  …  式（２）
〔式（１）及び式（２）中、各元素記号は、各元素の質量％を表す。〕
【００１３】
本開示では、上述した母材部の化学組成（Ｃｅｑが０．１０〜０．５０であること、及び、ＥＳＳＰが０〜１０．００であることを含む。）を、本開示における化学組成ともいう。
【００１４】
本開示の電縫鋼管は、母材部及び電縫溶接部を含む。
電縫鋼管は、一般的に、熱延鋼板を管状に成形（以下、「ロール成形」ともいう）することによりオープン管とし、得られたオープン管の突合せ部を電縫溶接して電縫溶接部（electric resistance welded portion）を形成し（以下、ここまでのプロセスを「造管」ともいう）、次いで、必要に応じ、電縫溶接部をシーム熱処理することによって製造される。
本開示の電縫鋼管において、母材部（base metal portion）とは、電縫溶接部及び熱影響部以外の部分を指す。
ここで、熱影響部（heat affected zone；以下、「ＨＡＺ」とも称する）とは、電縫溶接による熱の影響（電縫溶接後にシーム熱処理を行う場合には、電縫溶接及びシーム熱処理による熱の影響）を受けた部分を指す。
【００１５】
電縫鋼管の素材である熱延鋼板は、ホットストリップミル（Hot strip mill）を用いて製造される。詳細には、ホットストリップミルにより、コイル状に巻き取られた長尺の熱延鋼板（以下、ホットコイルともいう）が製造される。
電縫鋼管の素材である熱延鋼板は、長尺の鋼板（continuous steel sheet）である点で、厚板ミル（plate mill）を用いて製造される厚鋼板（steel plate）とは異なる。
厚鋼板（steel plate）は、長尺の鋼板（continuous steel sheet）ではないため、連続的な曲げ加工である、ロール成形に使用することはできない。
電縫鋼管は、上述した熱延鋼板を用いる製造される点で、厚鋼板を用いて製造される溶接鋼管（例えば、ＵＯＥ鋼管）とは明確に区別される。
【００１６】
本開示の電縫鋼管では、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測される。
管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測されることは、本開示の電縫鋼管が、造管後に熱処理が施されることによって製造された電縫鋼管であることを示している。
本開示の電縫鋼管に対し、造管前に（即ち、素材である熱延鋼板に対して）熱処理が施され、造管後には熱処理が施されなかった電縫鋼管、及び、造管前にも造管後にも熱処理が施されなかった電縫鋼管では、いずれも、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測されない。
【００１７】
更に詳細には、本開示の電縫鋼管において、
管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測されること、
管軸方向の引張強度が７００ＭＰａ以下であること、
母材部の肉厚中央部の金属組織においてフェライトの面積率が６０〜９０％であること、及び、
残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満であることは、本開示の電縫鋼管が、造管後、焼入れを経ずに焼戻し（以下、「造管後焼戻し」ともいう）が施されて製造された電縫鋼管であることを示している。
本開示の電縫鋼管に対し、造管後に焼入れ及び焼戻しが施されて製造された電縫鋼管では、上記フェライトの面積率が６０％未満となり、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が１％超となり、管軸方向の引張強度が７００ＭＰａを超える。
【００１８】
本開示の電縫鋼管は、上述した範囲の引張強度、上述した範囲の降伏強度、及び上述した範囲の降伏比を有する。これにより、ラインパイプとしての性能が確保される。この前提の下で、本開示の電縫鋼管は、ひずみが付与された後における耐サワー性に優れる。
本開示における「耐サワー性」は、水素誘起割れ（ＨＩＣ；Hydrogen-Induced Cracking）に対する耐性（以下、「耐ＨＩＣ性」ともいう）を意味する。
【００１９】
前述したとおり、ラインパイプ用電縫鋼管に対し、ひずみが付与された後における耐サワー性をより向上させることが求められる場合がある。本開示の電縫鋼管は、かかる要求を満足するものである。
例えば、近年、ラインパイプ用電縫鋼管の敷設コストを低減する観点から、ラインパイプ用電縫鋼管の敷設工法として、リーリング工法が採用されることが多くなっている。ここで、リーリング工法とは、まず、陸上でラインパイプ用電縫鋼管をドラムに巻き付け、次いで、ドラムに巻き付けられたラインパイプ用電縫鋼管を海上に運び、次いで、ドラムに巻き付けられたラインパイプ用電縫鋼管を海上で巻きほぐしながら、海底に敷設していく工法である。リーリング工法では、ラインパイプ用電縫鋼管をドラムに巻き付ける際、及び、ラインパイプ用電縫鋼管を巻きほぐす際に、ラインパイプ用電縫鋼管に対してひずみが付与される。従って、例えば、リーリング工法に使用されるラインパイプ用電縫鋼管では、ひずみが付与された後の耐サワー性をより向上させることが求められる場合がある。
【００２０】
ひずみが付与された後における耐サワー性に優れるという効果には、主として、
（１）母材部の化学組成が本開示における化学組成であること、
（２）母材部の肉厚中央部の金属組織において、フェライトの面積率が６０〜９０％であること（概略的に言えば、金属組織がフェライト主体の組織であること）、
（３）母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること（概略的に言えば、フェライト粒が微細化されていること）、
（４）母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径に対する最大フェライト粒径の比が３．０以下であること（概略的に言えば、フェライト粒が整粒化されていること）、及び、
（５）管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測され、管軸方向の引張強度が７００ＭＰａ以下であり、母材部の肉厚中央部の金属組織においてフェライトの面積率が６０〜９０％であり、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満であること（即ち、造管後焼戻しが施されることによって製造された電縫鋼管であること）
が、寄与していると考えられる。
【００２１】
上記効果に対して上記（１）が寄与している理由については、後述の化学組成の説明中で適宜述べる。
【００２２】
上記効果に対して上記（２）が寄与している理由は、以下のように推測される。
鋼の組織中、局所的に転位密度が高い箇所が存在する場合、その箇所が水素のトラップサイトとなり、その結果、水素誘起割れ（ＨＩＣ）が発生しやすくなると考えられる。このため、耐サワー性（即ち、耐ＨＩＣ性）を向上させるためには、局所的に転位密度が高い箇所が発生することを抑制することが効果的と考えられる。
鋼の組織が、ラス構造を有するベイナイト又はマルテンサイトである場合、リーリング工法等によってひずみが付与された際に、ラス壁が障壁となり、最大主応力に対し変形し難い結晶粒と変形しやすい結晶粒とが存在し、その結果、変形の大きな部位と変形の小さな部位とが発生すると考えられる。すると、変形が大きな部位に過剰の転位が導入され、その部位の転位密度が局所的に高くなると考えられる。
これに対し、鋼の組織がフェライト主体組織である場合には、リーリング工法等によってひずみが付与された際に、１２個のすべり系で自由に転位が移動できるので、各結晶粒にほぼ均一に転位が分散されると考えられる。その結果、局所的に転位密度が高い箇所が発生することが抑制され、耐サワー性が向上されると考えられる。
また、フェライトは、拡散変態によって生じるため、せん断変形によって生じるベイナイト又はマルテンサイトと比較して、初期の転位密度（即ち、ひずみが付与される前の転位密度）の低減の観点からみても有利である。
【００２３】
上記効果に対して上記（３）が寄与している理由は、以下のように推測される。
ひずみが付与された際に鋼の組織に導入される転位は、粒界に集まり易い。このため、ひずみが付与された際、粒界の転位密度が高くなり、粒内の転位密度が低くなると考えられる。
上記（３）を満足する場合（即ち、フェライト粒が微細化されている場合）には、転位密度が低い粒内の領域が狭くなるため、鋼の組織全体として見た場合、局所的に転位密度が高い箇所が発生することが抑制されると考えられる。その結果、耐サワー性が向上されると考えられる。
【００２４】
上記効果に対して上記（４）が寄与している理由は、以下のように推測される。
鋼の組織中に粗大な結晶粒が存在する場合、その結晶粒の粒内の転位密度が低く、その結晶粒を囲む粒界の転位密度が高くなるので、局所的に転位密度が高い箇所（具体的には、粗大な結晶粒を囲む粒界）が発生すると考えられる。
上記（４）を満足する場合（即ち、フェライト粒が整粒化され、粗大な結晶粒の発生が抑制されている場合）には、局所的に転位密度が高い箇所が発生することが抑制されるので、耐サワー性が向上されると考えられる。
【００２５】
上記効果に対して上記（５）が寄与している理由は、以下のように推測される。
上記（５）を満足する場合（即ち、造管後焼戻しが施されることによって製造された電縫鋼管である場合）には、造管後焼戻しにより、初期の（即ち、ひずみが付与される前の）転位密度が低減されるので、ひずみが付与された後の鋼中の転位密度も低減されると考えられる。その結果、水素のトラップサイト（転位密度が局所的に高い箇所）が低減されるので、水素誘起割れ（ＨＩＣ）が抑制される（即ち、耐サワー性が向上される）と考えられる。
初期の転位密度の具体的な上限には特に制限はないが、上限は、例えば２．０×１０１５ｍ−２である。
【００２６】
〔ひずみが付与された後における耐サワー性の評価方法〕
本開示において、ひずみが付与された後における耐サワー性（即ち、耐ＨＩＣ性）は、以下のようにして評価する。
電縫鋼管の母材１８０°位置から、ＮＡＣＥ（National Association of Corrosion and Engineer）ＴＭ０２８４−２００３に規定される試験片を採取する。この試験片の長手方向は、電縫鋼管の管軸方向である。
上記試験片に対し、引張試験機を用い、試験片の長手方向（即ち、管軸方向）の引張ひずみ（ひずみ量５％）を付与する。
引張ひずみが付与された試験片を用い、ＮＡＣＥ  ＴＭ０２８４−２００３に準拠し、以下のようにして、耐ＨＩＣ試験を実施する。
試験液としては、Ｓｏｌｕｔｉｏｎ  Ａ液（５ｍａｓｓ％ＮａＣｌ＋０．５ｍａｓｓ％氷酢酸水溶液）に１ａｔｍのＨ２Ｓガスを飽和させた試験液（ｐＨ２．７）を用いる。
この試験液中に、上記引張ひずみが付与された試験片を９６時間浸漬させる。９６時間浸漬後の試験片の上面（面積が最も広い面）における割れの合計面積を、超音波探傷機によって測定する。
測定結果に基づき、上記上面の面積に対する割れの合計面積の割合（％）を求め、得られた割合（％）を、ＣＡＲ（crack area ratio）（％）とする。
ＣＡＲ（％）が小さい程、ひずみが付与された後における耐サワー性に優れている。
【００２７】
〔母材部の化学組成〕
以下、母材部の化学組成（即ち、本開示における化学組成）に関し、まず、化学組成における各成分について説明し、引き続き、Ｃｅｑ及びＥＳＳＰについて説明する。
【００２８】
Ｃ：０．０３〜０．１０％
Ｃは、鋼の強度を向上させる元素である。かかる効果を得る観点から、Ｃ含有量は、０．０３％以上である。Ｃ含有量は、好ましくは０．０４％以上であり、より好ましくは０．０５％以上である。
一方、Ｃ含有量が０．１０％を超えると、炭化物の生成が促進されて耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｃ含有量は、０．１０％以下である。Ｃ含有量は、０．０９％以下であり、より好ましくは０．０８％以下である。
【００２９】
Ｓｉ：０．０３〜０．６０％
Ｓｉは、脱酸元素である。かかる効果を得る観点から、Ｓｉ含有量は、０．０３％以上である。Ｓｉ含有量は、好ましくは０．１０％以上であり、より好ましくは０．２０％以上である。
一方、Ｓｉ含有量が０．６０％を超えると、Ｓｉの酸化物が多数生じ、耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｓｉ含有量は、０．６０％以下である。Ｓｉ含有量は、好ましくは０．５０％以下であり、更に好ましくは０．４０％以下である。
【００３０】
Ｍｎ：０．３０〜１．６０％
Ｍｎは、鋼の強度を向上させる元素である。かかる効果を得る観点から、Ｍｎ含有量は、０．３０％以上である。Ｍｎ含有量は、好ましくは０．４０％以上であり、更に好ましくは０．５０％以上である。
一方、Ｍｎ含有量が１．６０％を超えると、粗大なＭｎＳが生じ耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｍｎ含有量は、１．６０％以下である。Ｍｎ含有量は、好ましくは１．４０％以下であり、より好ましくは１．３０％以下である。
【００３１】
Ｐ：０〜０．０３０％
Ｐは、不純物元素であり、少ない方が好ましい。Ｐ含有量が０．０３０％を超えると、耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｐ含有量は０．０３０％以下である。Ｐ含有量は、好ましくは０．０２０％以下である。
Ｐ含有量は０％であってもよい。脱燐コスト低減の観点から、Ｐ含有量は、０％超であってもよく、０．００１％以上であってもよく、０．０１０％以上であってもよい。
【００３２】
Ｓ：０〜０．００１５％
Ｓは、不純物元素であり、少ない方が好ましい。Ｓ含有量が０．００１５％を超えると、圧延方向に伸長した粗大なＭｎＳが生じ、耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｓ含有量は０．００１５％以下である。Ｓ含有量は、好ましくは０．００１４％以下である。
Ｓ含有量は０％であってもよい。脱硫コスト低減の観点から、Ｓ含有量は、０％超であってもよく、０．０００１％以上であってもよく、０．０００５％以上であってもよい。
【００３３】
Ｔｉ：０．０１０〜０．２００％
Ｔｉは、ピンニング効果によりγ粒径を微細化し、結果フェライト粒径を微細化させるために必要な元素である。かかる効果を得る観点から、Ｔｉ含有量は、０．０１０％以上である。Ｔｉ含有量は、好ましくは０．０２０％以上であり、より好ましくは０．０３０％以上である。
一方、Ｔｉ含有量が０．２００％を超えると、ＴｉＮ等の粗大な介在物が生じ耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｔｉ含有量は０．２００％以下である。Ｔｉ含有量は、好ましくは０．１５０％以下であり、より好ましくは０．１１０％以下であり、更に好ましくは０．１００％以下である。
【００３４】
Ａｌ：０．００５〜０．５００％
Ａｌは、脱酸元素である。かかる効果を得る観点から、Ａｌ含有量は０．００５％以上である。Ａｌ含有量は、好ましくは０．０１０％以上であり、より好ましくは０．０２０％以上である。
一方、Ａｌ含有量が０．５００％を超えると、粗大なＡｌ−Ｃａ系介在物が多数生じて耐サワー性が劣化する。従って、Ａｌ含有量は、０．５００％以下である。Ａｌ含有量は、好ましくは０．２００％以下であり、より好ましくは０．１００％以下であり、更に好ましくは０．０５０％以下である。
【００３５】
Ｎｂ：０．０１０〜０．０５０％
Ｎｂは、ピンニング効果によりγ粒径を微細化し、その結果として、フェライト粒径を微細化させるために必要な元素である。かかる効果を得る観点から、Ｎｂ含有量は、０．０１０％以上である。Ｎｂ含有量は、好ましくは０．０２０％以上である。
一方、Ｎｂ含有量が０．０５０％を超えると、粗大なＮｂ炭窒化物が生じ、耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｎｂ含有量は、０．０５０％以下である。Ｎｂ含有量は、好ましくは０．０４０％以下である。
【００３６】
Ｎ：０〜０．００６％
Ｎは、不純物元素であり、少ない方が好ましい。Ｎ含有量が０．００６％を超えると、粗大な窒化物（例えば、ＴｉＮ、ＮｂＮ等）が生じ、耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｎ含有量は、０．００６％以下である。Ｎ含有量は、好ましくは０．００５％以下である。
Ｎ含有量は０％であってもよい。脱窒コスト低減の観点から、Ｎ含有量は、０％超であってもよく、０．００１％以上であってもよく、０．００３％以上であってもよい。
【００３７】
Ｏ：０〜０．００４％
Ｏは、不純物元素であり、少ない方が好ましい。Ｏ含有量が０．００４％を超えると、ＣａＯが形成されることにより、後述するＣａの効果が損なわれ、耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｏ含有量は、０．００４％以下である。Ｏ含有量は、好ましくは０．００３％以下である。
Ｏ含有量は０％であってもよい。脱酸コスト低減の観点から、Ｏ含有量は、０％超であってもよく、０．００１％以上であってもよい。
【００３８】
Ｃａ：０．０００１〜０．０２００％
Ｃａは、ＭｎＳとともに複合介在物を形成し、複合介在物の形態で微細分散化されることにより、耐サワー性を向上させる元素である。
かかる効果を得る観点から、Ｃａ含有量は、０．０００１％以上である。Ｃａ含有量は、好ましくは０．０００５％以上である。
一方、Ｃａ含有量が０．０２００％を超えると、粗大なＡｌ−Ｃａ系介在物が生じ、耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｃａ含有量は、０．０２００％以下である。Ｃａ含有量は、好ましくは０．０１５０％以下であり、より好ましくは０．０１００％以下である。
【００３９】
Ｃｕ：０〜１．０００％
Ｃｕは、任意元素である。即ち、Ｃｕ含有量は、０％であってもよい。
Ｃｕは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｃｕ含有量は、０％超であってもよく、０．００１％以上であってもよく、０．０１０％以上であってもよい。
一方、Ｃｕ含有量が１．０００％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｃｕ含有量は、１．０００％以下である。Ｃｕ含有量は、好ましくは０．５００％以下であり、より好ましくは０．２００％以下であり、更に好ましくは０．１００％以下である。
【００４０】
Ｎｉ：０〜１．０００％
Ｎｉは、任意元素である。即ち、Ｎｉ含有量は、０％であってもよい。
Ｎｉは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｎｉ含有量は、０％超であってもよく、０．００１％以上であってもよく、０．０１０％以上であってもよい。
一方、Ｎｉ含有量が１．０００％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｎｉ含有量は、１．０００％以下である。Ｎｉ含有量は、好ましくは０．５００％以下であり、より好ましくは０．２００％以下である。
【００４１】
Ｃｒ：０〜１．００％
Ｃｒは、任意元素である。即ち、Ｃｒ含有量は、０％であってもよい。
Ｃｒは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｃｒ含有量は、０％超であってもよく、０．０１％以上であってもよく、０．０５％以上であってもよい。
一方、Ｃｒ含有量が１．００％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｃｒ含有量は、１．００％以下である。Ｃｒ含有量は、好ましくは０．５０％以下であり、より好ましくは０．２０％以下である。
【００４２】
Ｍｏ：０〜０．５０％
Ｍｏは、任意元素である。即ち、Ｍｏ含有量は、０％であってもよい。
Ｍｏは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｍｏ含有量は、０％超であってもよく、０．０１％以上であってもよく、０．０５％以上であってもよい。
一方、Ｍｏ含有量が０．５０％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｍｏ含有量は、０．５０％以下である。Ｍｏ含有量は、好ましくは０．３０％以下であり、より好ましくは０．２０％以下である。
【００４３】
Ｖ：０〜０．２００％
Ｖは、任意元素である。即ち、Ｖ含有量は、０％であってもよい。
Ｖは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｖ含有量は、０％超であってもよく、０．００１％以上であってもよく、０．００５％以上であってもよい。
一方、Ｖ含有量が０．２００％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｖ含有量は、０．２００％以下である。Ｖ含有量は、好ましくは０．１００％以下であり、より好ましくは０．０５０％以下であり、更に好ましくは０．０２０％以下である。
【００４４】
Ｗ：０〜０．１００％
Ｗは、任意元素である。即ち、Ｗ含有量は、０％であってもよい。
Ｗは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｗ含有量は、０％超であってもよく、０．００１％以上であってもよく、０．００５％以上であってもよい。
一方、Ｗ含有量が０．１００％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｗ含有量は、０．１００％以下である。Ｗ含有量は、好ましくは０．０５０％以下であり、より好ましくは０．０２０％以下である。
【００４５】
Ｂ：０〜０．００５０％
Ｂは、任意元素である。即ち、Ｂ含有量は、０％であってもよい。
Ｂは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｂ含有量は、０％超であってもよく、０．０００１％以上であってもよく、０．０００５％以上であってもよい。
一方、Ｂ含有量が０．００５０％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｂ含有量は、０．００５０％以下である。Ｂ含有量は、好ましくは０．００４０％以下であり、より好ましくは０．００２０％以下である。
【００４６】
Ｍｇ：０〜０．０２００％
Ｍｇは、任意元素である。即ち、Ｍｇ含有量は、０％であってもよい。
Ｍｇは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｍｇ含有量は、０％超であってもよく、０．０００１％以上であってもよい。
一方、Ｍｇ含有量が０．０２００％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｍｇ含有量は、０．０２００％以下である。Ｍｇ含有量は、好ましくは０．００４０％以下であり、より好ましくは０．００２０％以下である。
【００４７】
Ｚｒ：０〜０．０２００％
Ｚｒは、任意元素である。即ち、Ｚｒ含有量は、０％であってもよい。
Ｚｒは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｚｒ含有量は、０％超であってもよく、０．０００１％以上であってもよい。
一方、Ｚｒ含有量が０．０２００％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｚｒ含有量は、０．０２００％以下である。Ｚｒ含有量は、好ましくは０．００４０％以下であり、より好ましくは０．００２０％以下である。
【００４８】
ＲＥＭ：０〜０．０２００％
ＲＥＭは、任意元素である。従って、ＲＥＭ含有量は０％であってもよい。
ここで、「ＲＥＭ」は希土類元素、即ち、Ｓｃ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、及びＬｕからなる群から選択される少なくとも１種の元素を指す。
ＲＥＭは、鋼中の介在物を制御し、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、ＲＥＭ含有量は、０％超であってもよく、０．０００１％以上であってもよく、０．００１０％以上であってもよい。
一方、ＲＥＭ含有量が０．０１００％を超えると、粗大な介在物の個数が増え、耐サワー性が劣化する場合がある。従って、ＲＥＭ含有量は０．０２００％以下である。ＲＥＭ含有量は、好ましくは０．０１００％以下であり、より好ましくは０．００５０％以下である。
【００４９】
母材部の化学組成は、上述した任意元素による効果を得る観点から、Ｃｕ：０％超１．０００％以下、Ｎｉ：０％超１．０００％以下、Ｃｒ：０％超１．００％以下、Ｍｏ：０％超０．５％以下、Ｖ：０％超０．２００％以下、Ｗ：０％超０．１００％以下、Ｂ：０％超０．００５０％以下、Ｍｇ：０％超０．０２００％以下、Ｚｒ：０％超０．０２００％以下、及び、ＲＥＭ：０％超０．０２００％以下からなる群から選択される少なくとも１種を含有してもよい。
各任意元素のより好ましい含有量については、それぞれ前述したとおりである。
【００５０】
残部：Ｆｅ及び不純物
母材部の化学組成において、上述した各元素を除いた残部は、Ｆｅ及び不純物である。
ここで、不純物とは、原材料に含まれる成分、または、製造の工程で混入する成分であって、意図的に鋼に含有させたものではない成分を指す。
不純物としては、上述した元素以外のあらゆる元素が挙げられる。不純物としての元素は、１種のみであっても２種以上であってもよい。
不純物として、例えば、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｃｏ、Ａｓ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｈが挙げられる。
上述した元素のうち、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｃｏ、及びＡｓについては例えば含有量０．１％以下の混入が、Ｐｂ及びＢｉについては例えば含有量０．００５％以下の混入が、Ｈについては例えば含有量０．０００４％以下の混入が、それぞれあり得るが、その他の元素の含有量については、通常の範囲であれば、特に制御する必要はない。
【００５１】
Ｃｅｑ：０．１０〜０．５０
母材部の化学組成において、下記式（１）で表されるＣｅｑは、０．１０〜０．５０である。
Ｃｅｑ  ＝  Ｃ＋Ｍｎ／６＋Ｃｒ／５＋（Ｎｉ＋Ｃｕ）／１５＋Ｎｂ＋Ｍｏ＋Ｖ  …  式（１）
〔式（１）中、各元素記号は、各元素の質量％を表す。〕
【００５２】
Ｃｅｑが０．１０未満であると、鋼の強度が不足する場合がある。従って、Ｃｅｑは、０．１０以上である。Ｃｅｑは、好ましくは０．１２以上であり、より好ましくは０．１４以上である。
Ｃｅｑが０．５０超であると、耐サワー性が低下する場合がある。従って、Ｃｅｑは、０．５０以下である。Ｃｅｑは、好ましくは０．４５以下であり、より好ましくは０．４２以下である。
【００５３】
ＥＳＳＰ：０〜１０．００
母材部の化学組成において、下記式（２）で表されるＥＳＳＰは、０〜１０．００である。
ＥＳＳＰ  ＝  Ｃａ×（１−１２４Ｏ）／１．２５Ｓ  …  式（２）
〔式（２）中、各元素記号は、各元素の質量％を表す。〕
【００５４】
ＥＳＳＰが１０．００超であると、耐サワー性が低下する場合がある。従って、ＥＳＳＰは、１０．００以下である。ＥＳＳＰは、好ましくは９．５０以下であり、より好ましくは９．２６以下である。
ＥＳＳＰは、０であってもよいし、０超であってもよいし、０．０１以上であってもよいし、０．０６以上であってもよい。
【００５５】
〔母材部の金属組織〕
本開示の電縫鋼管は、母材部の肉厚中央部の金属組織において、フェライトの面積率（以下、「フェライト分率」ともいう）が６０〜９０％であり、残部が、焼戻しベイナイト及びパーライトからなる群から選択される少なくとも１種を含み、かつ、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満である。
更に、本開示の電縫鋼管は、母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であり、平均フェライト粒径に対する最大フェライト粒径の比が３．０以下である。
【００５６】
母材部の肉厚中央部の金属組織における上述した特徴は、母材部の化学組成と、電縫鋼管の製造条件（素材である熱延鋼板の製造条件及び造管後の焼戻し条件を含む；例えば、後述の製法Ａにおける各条件）と、の組み合わせによって実現され得る。
【００５７】
本開示において、母材部の肉厚中央部の金属組織は、母材１８０°位置のＬ断面における肉厚中央部の金属組織を観察することによって確認する。
ここで、母材１８０°位置のＬ断面における肉厚中央部は、母材部の代表的な位置として選定した位置に過ぎない。従って、本開示の電縫鋼管では、母材部中、母材１８０°位置のＬ断面における肉厚中央部以外の位置の金属組織が、上記の特徴を有していても構わない。
【００５８】
本開示において、「母材１８０°位置」とは、電縫溶接部から管周方向に１８０°ずれた位置を意味する。ここで、母材１８０°位置は、母材部の代表的な位置として選定した位置である。
本開示において、「Ｌ断面」とは、管軸方向及び肉厚方向に対して平行な断面を指す。
【００５９】
＜フェライトの面積率（フェライト分率）＞
母材部の肉厚中央部の金属組織において、フェライトの面積率（フェライト分率）は、６０〜９０％である。
フェライト分率が６０％以上であること（即ち、母材部の肉厚中央部の金属組織がフェライト主体の組織であること）は、耐サワー性の向上に寄与する。フェライト分率は、好ましくは６５％以上である。
フェライト分率が９０％以下であることは、電縫鋼管の管軸方向の引張強度向上に寄与する。フェライト分率は、好ましくは８５％以下である。
【００６０】
本開示において、フェライト分率の測定は、ＪＩＳ  Ｇ  ０５５１：２０１３に準拠して行う。
詳細には、まず、電縫鋼管の母材１８０°位置のＬ断面における肉厚中央部を研磨し、次いでナイタール腐食液によってエッチングする。エッチングされた肉厚中央部の金属組織写真を、光学顕微鏡により、倍率１０００倍にて撮影する。金属組織写真は、３視野分撮影する（１視野は１００μｍ×１００μｍの範囲）。得られた３視野分の金属組織写真を画像処理し、フェライト分率（即ち、金属組織全体に占めるフェライトの面積率）を求める。画像処理は、例えば（株）ニレコ製の小型汎用画像解析装置ＬＵＺＥＸ  ＡＰを用いて行う。
【００６１】
＜残部＞
母材部の肉厚中央部の金属組織において、残部（即ち、フェライト以外の部分）は、焼戻しベイナイト及びパーライトからなる群から選択される少なくとも１種を含み、かつ、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満である。
【００６２】
本開示において、残部の確認は、フェライト分率の測定に用いた３視野分の金属組織写真に基づいて行う。
【００６３】
本開示における「ベイナイト」の概念には、ベイニティックフェライトの形態がラス状である上部ベイナイト、及び、ベイニティックフェライトの形態が板状である下部ベイナイトの両方が包含される〔例えば、日本金属学会「まてりあ」  Vol.46(2007), No.5, pp.321-326参照〕。
本開示における「焼戻しベイナイト」は、その組織中に粒状のセメンタイトを含む点で、焼戻しベイナイトではないベイナイトと区別される。
本開示における「パーライト」の概念には、層状のセメンタイトを含む典型的なパーライトだけでなく、擬似パーライト、焼戻しパーライト、焼戻し擬似パーライト等も包含される。
【００６４】
また、残部において、マルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満であることは、母材部の金属組織が、マルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトを実質的に含まないことを意味する。
母材部の金属組織が、ラス構造を有するマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトを実質的に含まないことにより、転位の局所的な集中が抑制され（即ち、転位が分散され）、その結果、耐サワー性が向上する。また、母材部の金属組織が、マルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトを実質的に含まないことにより、電縫鋼管の管軸方向の引張強度が過度となることも抑制される。
残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率は、０％であってもよい。
【００６５】
＜平均フェライト粒径＞
母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径は、１０μｍ以下である。
前述したとおり、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であることは、耐サワー性の向上に寄与する。
平均フェライト粒径の下限には特に制限はない。鋼の製造適性の観点から、平均フェライト粒径は、好ましくは３μｍ以上であり、より好ましくは５μｍ以上である。
【００６６】
本開示において、平均フェライト粒径の測定は、フェライト分率の測定に用いた３視野分の金属組織写真に基づいて行う。
これらの金属組織写真から、フェライト粒１００個を任意に抽出し、個々のフェライト粒について、円相当径を粒径として求める。得られた１００個の測定値（粒径）を算術平均し、得られた算術平均値を、平均フェライト粒径とする。
【００６７】
＜平均フェライト粒径に対する最大フェライト粒径の比＞
母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径に対する最大フェライト粒径の比（以下、「最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比」ともいう）は、３．０以下である。
前述したとおり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることは、耐サワー性の向上に寄与する。
最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比の下限は、理想的には１．０である。鋼の製造適性の観点から、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比の下限は、１．５であってもよく、１．８であってもよい。
【００６８】
本開示において、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比の測定は、フェライト分率の測定に用いた３視野分の金属組織写真に基づいて行う。
これらの金属組織写真から、円相当径が最大であるフェライト粒を選定する。選定したフェライト粒の円相当径を、最大フェライト粒径とする。
得られた最大フェライト粒径を、上述した平均フェライト粒径で除すことにより、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比を求める。
【００６９】
＜転位密度＞
本開示の電縫鋼管において、母材部の肉厚中央部の転位密度の具体的な上限には特に制限はない。母材部の肉厚中央部の転位密度の上限は、例えば２．０×１０１５ｍ−２である。
ここで、母材部の肉厚中央部の転位密度は、リーリング敷設等によってひずみが付与される前の転位密度（即ち、初期の転位密度）である。初期の転位密度が低いほど、ひずみが付与された後の転位密度も低くなり、その結果、ひずみが付与された後における耐サワー性をより向上させることができる。
従って、母材部の肉厚中央部の転位密度が２．０×１０１５ｍ−２以下である場合には、ひずみが付与された後における耐サワー性をより向上させることができる。
【００７０】
ここで、母材部の肉厚中央部の転位密度は、以下のようにして求める。
母材１８０°位置のＬ断面における肉厚中央部について、Ｘ線回折により、（１１０）面、（２１１）面、及び（２２０）面の半価幅をそれぞれ測定し、測定値に基づき、Williamson-Hall法（詳細には、ACTA METALLURGICA Vol.1, JAN. 1953, pp.22-31に記載された方法）に従い、転位密度を算出する。
以上の測定及び算出を、上記肉厚中央部における３箇所で行い、得られた３つの算出値の算術平均値を、本開示における転位密度とする。
【００７１】
Ｘ線回折の条件は以下のとおりである。Ｘ線回折に用いるＸ線回折装置としては、例えば、リガク社製「ＲＩＮＴ２２００」を用いる。
管球：Ｍｏ管球（ターゲットとしてＭｏを用いた管球）
ターゲット出力：５０ＫＶ、４０ｍＡ
スリット：発散１／２°、散乱１°、受光０．１５ｍｍ
サンプリング幅：０．０１０°
測定範囲（２θ）：３４．２°〜３６．２°
最大カウント数：３０００以上
【００７２】
〔管軸方向の引張強度（ＴＳ）〕
本開示の電縫鋼管は、管軸方向の引張強度（ＴＳ）が４００〜７００ＭＰａである。
管軸方向のＴＳが４００ＭＰａ以上であることにより、ラインパイプ用電縫鋼管としての強度が確保される。管軸方向のＴＳは、好ましくは４５０ＭＰａ以上であり、より好ましくは４９０ＭＰａ以上である。
管軸方向のＴＳが７００ＭＰａ以下であることにより、ラインパイプ用電縫鋼管を敷設する際の曲げ変形性（即ち、曲げ易さ）がより向上し、また、ラインパイプ用電縫鋼管の座屈がより抑制される。管軸方向のＴＳは、好ましくは６５０ＭＰａ以下である。
【００７３】
〔管軸方向の降伏強度（ＹＳ）〕
本開示の電縫鋼管は、管軸方向の降伏強度（ＹＳ）が３００〜６５０ＭＰａである。
管軸方向のＹＳが３００ＭＰａ以上であることにより、ラインパイプ用電縫鋼管としての強度が確保される。管軸方向のＹＳは、好ましくは３５０ＭＰａ以上であり、より好ましくは３６０ＭＰａ以上である。
管軸方向のＹＳが６５０ＭＰａ以下であることにより、ラインパイプ用電縫鋼管を敷設する際の曲げ変形性（即ち、曲げ易さ）がより向上し、また、ラインパイプ用電縫鋼管の座屈がより抑制される。管軸方向のＴＳは、好ましくは６２０ＭＰａ以下である。
【００７４】
〔管軸方向の降伏比（ＹＲ）〕
本開示の電縫鋼管は、管軸方向の降伏比（ＹＲ＝（ＹＳ／ＴＳ）×１００）が、９５％以下である。
これにより、ラインパイプ用電縫鋼管を敷設する際の曲げ変形性（即ち、曲げ易さ）がより向上し、また、ラインパイプ用電縫鋼管の座屈がより抑制される。
管軸方向のＹＲは、好ましくは９１％以下である。
管軸方向のＹＲの下限は、電縫鋼管の製造適性の観点から、好ましくは８０％以上であり、より好ましくは８５％以上であり、更に好ましくは８８％以上である。
【００７５】
管軸方向のＹＲが９５％以下であることは、造管後、焼戻しを行うことによって達成され得る。この理由は、造管後の焼戻しにより、転位密度が低下してＹＳが下がり、かつ、転位上にセメンタイトが析出することによって加工硬化が大きくなる（即ち、ＴＳが上昇する）ためと考えられる。
【００７６】
〔ＴＳ、ＹＳ及びＹＲの測定方法〕
本開示において、管軸方向のＴＳ、管軸方向のＹＳ、及び管軸方向のＹＲは、それぞれ、以下のようにして測定された値を意味する。
電縫鋼管の母材１８０°位置から、引張試験用の試験片を、引張試験の試験方向（引張方向）が電縫鋼管の管軸方向となる向きに採取する。試験片の形状は、アメリカ石油協会規格ＡＰＩ  ５Ｌ（以下、単に「ＡＰＩ  ５Ｌ」とする）に準拠する平板形状とする。
採取した試験片を用い、室温にて、ＡＰＩ  ５Ｌに準拠し、試験方向を電縫鋼管の管軸方向とする引張試験（即ち、管軸方向引張試験）を行い、管軸方向引張試験の結果に基づき、電縫鋼管の管軸方向のＴＳ、及び、電縫鋼管の管軸方向のＹＳをそれぞれ求める。
電縫鋼管の管軸方向のＹＲ（％）は、上記で求められたＴＳ及びＹＲに基づき、算出式「ＹＲ（％）＝（ＹＳ／ＴＳ）×１００」によって求める。
【００７７】
上述した範囲のＴＳ、上述した範囲のＹＳ、及び上述した範囲のＹＲは、母材部の化学組成と、素材である熱延鋼板の製造方法を含めた電縫鋼管の製造条件（素材である熱延鋼板の製造条件及び造管後の焼戻し条件を含む；例えば、後述の製法Ａにおける各条件）と、の組み合わせによって実現され得る。
【００７８】
〔電縫鋼管の肉厚及び外径〕
本開示の電縫鋼管の肉厚には特に制限はない。
肉厚は、例えば５〜２０ｍｍであり、好ましくは１０〜２０ｍｍである。
本開示の電縫鋼管の外径にも特に制限はない。
外径は、好ましくは１００〜４００ｍｍであり、より好ましくは１５０〜４００ｍｍであり、更に好ましくは２００〜４００ｍｍである。
【００７９】
〔降伏伸び〕
本開示の電縫鋼管は、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測される。
本開示において、「管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測される」とは、ＴＳ、ＹＳ及びＹＲを求めるための上述した管軸方向引張試験において、実質的な降伏伸び（具体的には１％以上の降伏伸び）が観測されることを意味する。
上述したとおり、造管後、焼戻しが施されて製造された電縫鋼管では、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測される。
【００８０】
〔電縫鋼管の製造方法の一例（製法Ａ）〕
以下、本開示の電縫鋼管を製造するための製造方法の一例（以下、「製法Ａ」とする）について説明する。
この製法Ａは、後述する実施例の電縫鋼管の製造方法である。
【００８１】
製法Ａは、
本開示における化学組成を有するスラブを準備するスラブ準備工程と、
準備したスラブを、後述する条件で熱間圧延して熱延鋼板を得る熱延工程と、
熱延鋼板を、熱延鋼板の外表面の温度が４５０〜６５０℃の巻取温度となるまで冷却する冷却工程と、
上記巻取温度となるまで冷却された熱延鋼板を、上記巻取温度にて巻取ることにより、熱延鋼板からなるホットコイルを得る巻取工程と、
ホットコイルから熱延鋼板を巻き出し、巻き出された熱延鋼板をロール成形することによりオープン管とし、得られたオープン管における突合せ部を電縫溶接して電縫溶接部を形成することにより、アズロール電縫鋼管を得る造管工程と、
アズロール電縫鋼管に対し、焼戻し温度５００〜７００℃及び焼戻し時間１〜１２０分の条件の焼戻しを施す造管後焼戻し工程と、
を含む。
【００８２】
ここで、アズロール電縫鋼管とは、造管後、シーム熱処理以外の熱処理が施されていない電縫鋼管を意味する。
【００８３】
製法Ａによれば、本開示の電縫鋼管を製造できる。
以下、製法Ａにおける各工程について説明する。
【００８４】
＜スラブ準備工程＞
製法Ａにおけるスラブ準備工程は、本開示における化学組成を有するスラブを準備する工程である。
スラブを準備する工程は、スラブを製造する工程であってもよいし、予め製造されていたスラブを単に準備するだけの工程であってもよい。
スラブを製造する場合、例えば、本開示における化学組成を有する溶鋼を製造し、製造した溶鋼を用いて、スラブを製造する。この際、連続鋳造法によりスラブを製造してもよいし、溶鋼を用いてインゴットを製造し、インゴットを分塊圧延してスラブを製造してもよい。
【００８５】
＜熱延工程＞
製法Ａにおける熱延工程は、上記で準備したスラブを加熱し、加熱されたスラブを熱間圧延して熱延鋼板を得る工程である。
スラブを加熱する際のスラブ加熱温度は、１１００℃〜１２４０℃である。
製法Ａにおける熱延工程では、スラブ加熱温度が１１００℃以上であることにより、未固溶の析出物の残存がより抑制される。
製法Ａにおける熱延工程では、スラブ加熱温度が１２４０℃以下であることにより、γ粒（即ち、オーステナイト粒）の粗大化が抑制され、その結果、最終的に得られる電縫鋼管（即ち、造管後焼戻し工程を経て得られる電縫鋼管。以下同じ。）において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。
スラブ加熱温度は、好ましくは１２２０℃以下である。
【００８６】
製法Ａにおける熱延工程では、スラブ加熱温度まで加熱されたスラブを、粗圧延終了温度が９５０℃以上であり、仕上圧延開始温度が８５０℃〜９５０℃であり、仕上圧延終了温度が８００℃〜８９０℃であり、再結晶域圧下率に対する未再結晶域圧下率の比（以下、「未再結晶域圧下率／再結晶域圧下率比」ともいう）が０．８〜１．６である条件で、熱間圧延して熱延鋼板を得る。
【００８７】
製法Ａにおける熱延工程では、粗圧延終了温度が９５０℃以上であることにより、再結晶が十分に行われ、γ粒の粒径を小さくすることができる。このため、最終的に得られる電縫鋼管において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。
【００８８】
製法Ａにおける熱延工程では、仕上圧延開始温度が８５０℃以上であることにより、圧延中のフェライト粒の生成及びひずみ誘起粒成長が抑制され、その結果、フェライト粒の粗大化が抑制される。このため、最終的に得られる電縫鋼管において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。
製法Ａにおける熱延工程では、仕上圧延開始温度が９５０℃以下であることにより、γ粒中のせん断帯が増えるので、フェライト粒の粗大化が抑制される。このため、最終的に得られる電縫鋼管において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。
【００８９】
製法Ａにおける熱延工程では、仕上圧延終了温度が８００℃以上であることにより、圧延中のフェライト粒の生成及びひずみ誘起粒成長が抑制され、その結果、フェライト粒の粗大化が抑制される。このため、最終的に得られる電縫鋼管において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。
製法Ａにおける熱延工程では、仕上圧延終了温度が８９０℃以下であることにより、γ粒中のせん断帯が増えるので、フェライト粒の粗大化が抑制される。このため、最終的に得られる電縫鋼管において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。
【００９０】
熱延工程における熱間圧延は、未再結晶域圧下率／再結晶域圧下率比が０．８〜１．６である条件で行う。
本開示において、未再結晶域圧下率は、９５０℃以下の温度領域での圧下率を意味し、再結晶域圧下率は、９５０℃以上の温度領域での圧下率を意味する。
製法Ａにおける熱延工程では、未再結晶域圧下率／再結晶域圧下率比が０．８以上であることにより、フェライトの核生成サイトが増える。その結果、最終的に得られる電縫鋼管において、フェライト分率が６０％以上であること、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。
製法Ａにおける熱延工程では、未再結晶域圧下率／再結晶域圧下率比が１．６以下であることにより、再結晶域においてγ粒が微細化されるので、フェライト粒が微細化され易い。その結果、最終的に得られる電縫鋼管において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。
【００９１】
＜冷却工程、巻取工程＞
製法Ａにおける冷却工程は、熱延工程で得られた熱延鋼板を、熱延鋼板の外表面の温度が４５０〜６５０℃の巻取温度となるまで冷却する工程である。
製法Ａにおける巻取工程は、上記巻取温度となるまで冷却された熱延鋼板を、上記巻取温度にて巻取ることにより、熱延鋼板からなるホットコイルを得る工程である。
製法Ａでは、巻取温度が４５０℃以上であることにより、ベイナイト又はマルテンサイトの生成が抑制される。その結果、最終的に得られる電縫鋼管において、フェライト分率が６０％以上であることが達成され易い。
製法Ａでは、巻取温度が６５０℃以下であることにより、フェライト粒の成長（即ち、粗大化）が抑制される。その結果、最終的に得られる電縫鋼管において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。
【００９２】
＜造管工程＞
製法Ａにおける造管工程は、ホットコイルから熱延鋼板を巻き出し、巻き出された熱延鋼板をロール成形することによりオープン管とし、得られたオープン管における突合せ部を電縫溶接して電縫溶接部を形成することにより、アズロール電縫鋼管を得る工程である。
造管工程における各操作は、公知の方法に従って行う。
また、造管工程は、必要に応じ、
電縫溶接部をシーム熱処理すること；
電縫溶接部の形成の後（前述のシーム熱処理を行う場合には、シーム熱処理の後）、アズロール電縫鋼管の形状をサイザーによって調整すること；
等を含んでいてもよい。
【００９３】
＜造管後焼戻し工程＞
製法Ａにおける造管後焼戻し工程は、アズロール電縫鋼管に対し、焼戻し温度５００〜７００℃及び焼戻し時間１〜１２０分の条件の焼戻しを施す工程である。
製法Ａが造管後焼戻し工程を有することにより、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測される電縫鋼管が得られる。
造管後焼戻し工程において、焼戻し温度が５００℃以上であることにより、造管によるひずみが低減される。その結果、最終的に得られる電縫鋼管において、管軸方向のＹＲが９５％以下であることが達成され易い。
造管後焼戻し工程において、焼戻し温度が７００℃以下であることにより、ベイナイト又はマルテンサイトの生成が抑制される。その結果、最終的に得られる電縫鋼管において、フェライト分率が６０％以上であること、管軸方向のＴＳが７００ＭＰａ以下であることが達成され易い。
造管後焼戻し工程において、焼戻し時間が１分以上であることにより、造管によるひずみが低減される。その結果、最終的に得られる電縫鋼管において、管軸方向のＹＲが９５％以下であることが達成され易い。
造管後焼戻し工程において、焼戻し時間が１２０分以下であることは、生産性（製造コスト）の観点からみて有利である。
【００９４】
以上の製法Ａの各工程は、鋼の化学組成に影響を及ぼさない。
従って、製法Ａによって製造される電縫鋼管の母材部の化学組成は、原料（溶鋼又はスラブ）の化学組成と同様とみなせる。
【実施例】
【００９５】
以下、本開示の実施例を示すが、本開示はこれらの実施例には限定されない。
以下、試験Ｎｏ．１〜試験Ｎｏ．１０は、本開示の範囲内である実施例であり、試験Ｎｏ．１１〜試験Ｎｏ．４７は、本開示の範囲外である比較例である。【００９６】
＜電縫鋼管の製造＞
前述の製法Ａに従い、試験Ｎｏ．１〜１０（実施例）の電縫鋼管をそれぞれ得た。
また、実施例の電縫鋼管における化学組成及び／又は製造条件を変更し、試験Ｎｏ．１１〜４７（比較例）の電縫鋼管をそれぞれ得た。
以下、詳細を示す。【００９７】
表１に示す化学組成（鋼Ａ〜鋼Ｊ、鋼ＡＡ、鋼ＡＢ、鋼ＡＣ、及び鋼ＡＤ）を有する溶鋼を炉で溶製した後、鋳造によって厚さ２５０ｍｍのスラブを作製した（スラブ準備工程）。【００９８】
表１中、各元素の欄に示す数値は、各元素の質量％である。
表１中、空欄は、該当する元素を含有しないことを意味する。
表１に示した元素を除いた残部は、Ｆｅ及び不純物である。
表１中、鋼Ｈ中のＲＥＭは、Ｌａである。
表１中、Ｃｅｑは、前述の式（１）で表されるＣｅｑであり、ＥＳＳＰは、前述の式（２）で表されるＥＳＳＰである。
表１〜表３中の下線は、本開示の範囲外であることを示す。
【００９９】
上記で得られたスラブを、表２に示すスラブ加熱温度にまで加熱し、加熱されたスラブに対し、表２に示す熱間圧延条件（詳細には、粗圧延終了温度、仕上圧延開始温度、及び仕上圧延終了温度）にて熱間圧延を施すことにより、熱延鋼板を得た（熱延工程）。
熱延工程で得られた熱延鋼板に対し、表２に示す巻取温度となるまで冷却を施し、この巻取温度にて巻き取ることにより、板厚１５ｍｍの熱延鋼板からなるホットコイルを得た（冷却工程及び巻取工程）。
以上の、熱延工程、冷却工程、及び巻取工程は、ホットストリップミルを用いて実施した。【０１００】
試験Ｎｏ．１〜試験Ｎｏ．４２、及び、試験Ｎｏ．４４〜試験Ｎｏ．４７では、上記ホットコイルから熱延鋼板を巻き出し、巻き出された熱延鋼板をロール成形することによりオープン管とし、得られたオープン管の突合せ部を電縫溶接して電縫溶接部を形成し、次いで電縫溶接部に対しシーム熱処理を施し、次いでサイザーを用いて形状を調整することにより、外径が３００ｍｍであり肉厚が１５ｍｍであるアズロール電縫鋼管を得た（造管工程）。【０１０１】
試験Ｎｏ．４３では、上記ホットコイルから熱延鋼板を巻き出し、巻き出された熱延鋼板に対し、表２に示す条件（焼戻し温度及び焼戻し時間）の造管前焼戻しを施し、次いで、再び熱延鋼板を巻き取った。巻き取った熱延鋼板を再び巻き出し、巻き出された熱延鋼板を用い、試験Ｎｏ．１と同様にして、外径が３００ｍｍであり肉厚が１５ｍｍであるアズロール電縫鋼管を得た。【０１０２】
試験Ｎｏ．１〜試験Ｎｏ．４１、及び、試験Ｎｏ．４５〜試験Ｎｏ．４７では、アズロール電縫鋼管に対し、表２に示す条件（焼戻し温度及び焼戻し時間）の造管後焼戻しを施し、次いで空冷することにより、外径が３００ｍｍであり肉厚が１５ｍｍである電縫鋼管を得た（造管後焼戻し工程）。
試験Ｎｏ．４２及び試験Ｎｏ．４３では、アズロール電縫鋼管に対し、造管後焼戻しを施さなかった。
試験Ｎｏ．４４では、アズロール電縫鋼管に対し、焼入れ温度を９５０℃とし、焼入れ時間を５分とし、冷却方法を水冷とする焼入れを施し、次いで、焼戻し温度を６００℃とし、焼入れ時間を６０分とする焼戻しを施し、次いで空冷することにより（以上の操作を、表２中では「９５０℃焼入れ焼戻し」とする）、外径が３００ｍｍであり肉厚が１５ｍｍである電縫鋼管を得た。【０１０３】
＜母材１８０°位置のＬ断面における肉厚中央部の観察及び各種測定＞
上記で得られた電縫鋼管（試験Ｎｏ．４２及び試験Ｎｏ．４３ではアズロール電縫鋼管。以下同じ。）について、母材１８０°位置のＬ断面における肉厚中央部の観察を行い、以下の各種測定を行った。【０１０４】
（フェライト分率の測定及び残部の確認）
前述した方法により、フェライト分率の測定及び残部の確認を行った。
結果を表３に示す。【０１０５】
表３において、「ＴＢ，Ｐ」は、焼戻しベイナイト及びパーライトの少なくとも一方を含み、残部がマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトを実質的に含まない（即ち、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が、残部全体に対して１％未満である）ことを意味し、「ＴＢ＋ＴＭ」は、焼戻しベイナイト及び焼戻しマルテンサイトの両方を含むことを意味する。【０１０６】
（平均フェライト粒径、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比、及び、転位密度）
前述した方法により、平均フェライト粒径、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比、及び、転位密度を測定した。転位密度の測定におけるＸ線回折装置としては、リガク社製「ＲＩＮＴ２２００」を用いた。
結果を表３に示す。【０１０７】
＜管軸方向のＴＳ、管軸方向のＹＳ、及び管軸方向のＹＲの測定＞
前述した方法により、管軸方向のＴＳ、管軸方向のＹＳ、及び管軸方向のＹＲの測定を行った。
結果を表３に示す。【０１０８】
＜降伏伸びの有無の確認＞
前述した方法により、降伏伸びの有無を確認した。
結果を表３に示す。
表３中、「Ｙ」は、降伏伸びが観測されたことを意味し、「Ｎ」は、降伏伸びが観測されなかったことを意味する。【０１０９】
＜ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）＞
前述した方法により、ひずみが付与された後の耐サワー性の評価を行った。
本評価における、耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ（％）を表３に示す。
ＣＡＲ（％）の値が小さい程、ひずみが付与された後の耐サワー性に優れることを意味する。【０１１０】
【表１】
0006575734.tif 000002
【０１１１】
【表２】
0006575734.tif 000003
【０１１２】
【表３】
0006575734.tif 000004
【０１１３】
母材部の肉厚中央部の金属組織において、フェライト分率が６０〜９０％であり、残部が、焼戻しベイナイト及びパーライトからなる群から選択される少なくとも１種を含み、かつ、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満であり、母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であり、管軸方向のＴＳが４００〜７００ＭＰａであり、管軸方向のＹＳが３００〜６５０ＭＰａであり、管軸方向のＹＲが９５％以下であり、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測される実施例（試験Ｎｏ．１〜試験Ｎｏ．１０）の電縫鋼管は、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）に優れていた。【０１１４】
これら実施例に対し、比較例（試験Ｎｏ．１１〜試験Ｎｏ．４７）の結果は以下のとおりであった。【０１１５】
Ｃ含有量が少なすぎる試験Ｎｏ．１１では、ＴＳが不足した。
Ｃ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．１２では、焼戻しベイナイト及び焼戻しマルテンサイトが生成され、ＴＳ及びＹＳが過大となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｓｉ含有量が少なすぎる試験Ｎｏ．１３及びＳｉ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．１４では、いずれも、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｍｎ含有量が少なすぎる試験Ｎｏ．１５では、ＴＳが不足した。
Ｍｎ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．１６では、焼戻しベイナイト及び焼戻しマルテンサイトが生成され、ＴＳ及びＹＳが過大となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｐ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．１７では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｓ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．１８では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｔｉ含有量が少なすぎる試験Ｎｏ．１９では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｔｉ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．２０では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ａｌ含有量が少なすぎる試験Ｎｏ．２１では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ａｌ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．２２では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｎｂ含有量が少なすぎる試験Ｎｏ．２３では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｎｂ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．２４では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。【０１１６】
Ｎ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．２５では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｃａが含有されていない試験Ｎｏ．２６では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｃａ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．２７では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。【０１１７】
各元素は規定の範囲内であるが、Ｃｅｑが大きすぎる試験Ｎｏ．４０では、フェライト分率が低くなりすぎ、残部に焼戻しベイナイト及び焼戻しマルテンサイトが存在し、ＴＳ及びＹＳが過大となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
各元素は規定の範囲内であるが、ＥＳＳＰが大きすぎる試験Ｎｏ．４１では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。【０１１８】
本開示の化学組成を満足するが、スラブ加熱温度が高すぎた試験Ｎｏ．２８では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、粗圧延終了温度が低すぎた試験Ｎｏ．２９では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、仕上圧延開始温度が高すぎた試験Ｎｏ．３０では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、仕上圧延終了温度が低すぎた試験Ｎｏ．３１では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、仕上圧延終了温度が高すぎた試験Ｎｏ．３２では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、巻取温度が低すぎた試験Ｎｏ．３３では、フェライト分率が６０％未満となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、巻取温度が高すぎた試験Ｎｏ．３４では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。【０１１９】
本開示の化学組成を満足するが、未再結晶域圧下率／再結晶域圧下率比が小さすぎた試験Ｎｏ．３５では、平均フェライト粒径が１０μｍ以下は満足するものの、フェライト分率が６０％未満となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、未再結晶域圧下率／再結晶域圧下率比が小さすぎた試験Ｎｏ．４５では、フェライト分率が６０％未満となり、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、未再結晶域圧下率／再結晶域圧下率比が大きすぎた試験Ｎｏ．３６及び試験Ｎｏ．４６では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。【０１２０】
本開示の化学組成を満足するが、造管後焼戻しにおける焼戻し温度が低すぎた試験Ｎｏ．３７では、ＹＲが過大となり、更に、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、造管後焼戻しにおける焼戻し温度が高すぎた試験Ｎｏ．３８では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、造管後焼戻しにおける焼戻し時間が短すぎた試験Ｎｏ．３９では、ＹＲが過大となり、更に、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。【０１２１】
本開示の化学組成を満足するが、造管後焼戻しを行わなかった試験Ｎｏ．４２では、降伏伸びが観測されず、ＹＲが過大となり、更に、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、造管前焼戻し（即ち、熱延鋼板に対する焼戻し）を実施し、かつ、造管後焼戻しを実施しなかった試験Ｎｏ．４３では、降伏伸びが観測されず、ＹＲが過大となり、更に、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。【０１２２】
本開示の化学組成を満足するが、造管後に９５０℃の焼入れを実施し、次いで焼戻しを実施した試験Ｎｏ．４４では、フェライト分率が６０％未満となり、焼戻しベイナイト及び焼戻しマルテンサイトが生成され、ＴＳ及びＹＳが過大となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｏ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．４７では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
【要約】
母材部の化学組成が、質量％で、Ｃ：０．０３〜０．１０％、Ｓｉ：０．０３〜０．６０％、Ｍｎ：０．３０〜１．６０％、Ｔｉ：０．０１０〜０．２００％、Ａｌ：０．００５〜０．５００％、Ｎｂ：０．０１０〜０．０５０％、及びＣａ：０．０００１〜０．０２００％を含み、残部がＦｅ及び不純物を含み、母材部の肉厚中央部の金属組織において、フェライトの面積率が６０％以上であり、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であり、平均フェライト粒径に対する最大フェライト粒径の比が３．０以下であり、ＴＳが４００〜７００ＭＰａであり、ＹＳが３００〜６５０ＭＰａであり、ＹＲが９５％以下であり、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測されるラインパイプ用電縫鋼管。