(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形体材料が打設され、上下方向に縦積み成形するための型枠であって、
底壁部と、
前記底壁部と連なる側壁部とを備え、
前記底壁部の下面側には、下段に打設された成形体材料を逃がすための凹部が形成され、
前記凹部は、前記底壁部の外周に沿って形成された外周溝を含む、型枠。
【請求項２】
前記凹部は、前記外周溝と連なり、前記外周溝の複数の位置のそれぞれから中心側に向けて延出する複数のバリ形成用溝をさらに含む、請求項１に記載の型枠。
【請求項３】
成形体材料が打設され、上下方向に縦積み成形するための型枠であって、
底壁部と、
前記底壁部と連なる側壁部とを備え、
前記底壁部の下面側には、下段に打設された成形体材料を逃がすための凹部が形成され、
前記凹部は、中心に対して点対称に形成されている、型枠。
【請求項４】
前記側壁部の下端は、下段に位置する前記側壁部の上端と係止するように構成されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の型枠。
【請求項５】
前記底壁部及び前記側壁部の内周面に配置され、底部と、該底部と連なる側部と、該側部と連なり、外側に延出するフランジ部とを含む内枠をさらに備える、請求項１〜４のいずれか１項に記載の型枠。
【請求項６】
前記内枠は、真空成型されたシートである、請求項５に記載の型枠。
【請求項７】
前記成形体材料と接する面は、樹脂で形成されている、請求項１〜６のいずれか１項に記載の型枠。
【請求項８】
前記成形体材料は、窯業系サイディング廃材を有する骨材と、アルミノ珪酸塩と、アルカリシリカ溶液とを含む、請求項１〜７のいずれか１項に記載の型枠。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、型枠に関し、より特定的には、成形体材料が打設され、上下方向に縦積み成形するための型枠に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、コンクリートなどの成形板を製造するために、型枠に成形板の材料を打設して硬化している。型枠を上下方向に積層して成形板を製造する技術として、特開平５−４２１０号公報（特許文献１）、特開２００１−３１５１１２号公報（特許文献２）などが挙げられる。特許文献１には、生コンクリートを充填した型枠同士を積み重ねて養生してコンクリートブロックを製造することが開示されている。特許文献２には、成型台板と、この成型台板に立設された支柱体と、この支柱体に取り付けられた枠板とからなる型枠により、複数段の成型空間を形成する組立式型枠が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−４２１０号公報
【特許文献２】特開２００１−３１５１１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一般的なコンクリートの材料であれば、特許文献１及び２のような型枠を用いても、成形性への影響は小さいが、特定の材料が打設された場合には、成形性が悪いという新たな課題を本発明者は突き止めた。
【０００５】
本発明は、成形性を向上する型枠を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
特定の材料が打設された場合に成形性が悪いという課題は、一般的なコンクリートの材料が型枠に充填されたときの表面は、平坦面であるのに対し、粘性の高い材料が型枠に打設されたときの表面は、盛り上がることに起因していることを本発明者は見出した。そこで、本発明者は、粘性の高い材料が打設された場合であっても、成形性を向上できる型枠を鋭意研究した結果、本発明を完成させた。
【０００７】
すわなち、本発明の型枠は、成形体材料が打設され、上下方向に縦積み成形するための型枠であって、底壁部と、この底壁部と連なる側壁部とを備え、底壁部の下面側には、下段に打設された成形体材料を逃がすための凹部が形成されている。
【０００８】
本発明の型枠によれば、打設された成形体材料の表面が盛り上がっても、その上段に積まれた型枠に押さえられ、所望の厚みよりも盛られた分の成形体材料は、上段に位置する型枠の底壁部に形成された凹部に移動する。このため、所望の厚みの成形体を製造することができるので、成形性を向上することができる。
【０００９】
本発明の型枠において好ましくは、凹部は、底壁部の外周に沿って形成された外周溝を含んでいる。これにより、余分な成形体材料を外周側に逃がすことができるので、成形体への影響が小さくなるため、成形性をより向上することができる。
【００１０】
本発明の型枠において好ましくは、凹部は、外周溝と連なり、外周溝の複数の位置のそれぞれから中心側に向けて延出する複数のバリ形成用溝をさらに含んでいる。バリ形成用溝に逃げた成形体材料は、成形体のバリとなるが、このバリは容易に取り除くことができるので、成形性をより向上することができる。
【００１１】
本発明の型枠において好ましくは、凹部は、中心に対して点対称に形成されている。これにより、余分な成形体材料を均一に排出することができるので、成形性をより向上することができる。
【００１２】
本発明の型枠において好ましくは、側壁部の下端は、下段に位置する側壁部の上端と係止するように構成されている。これにより、複数の型枠を容易に縦積みすることができる。
【００１３】
本発明の型枠において好ましくは、底壁部及び側壁部の内周面に配置され、底部と、この底部と連なる側部と、この側部と連なり、外側に延出するフランジ部とを含む内枠をさらに備えている。これにより、内枠に打設されて成形された成形体を取り出しやすい。また、フランジ部により、内枠を配置したことにより形成される隙間に、成形体材料が流れ込むことを防止できる。
【００１４】
本発明の型枠において好ましくは、内枠は、真空成型されたシートである。これにより、内枠の面は平滑性が高く、その平滑性の高い面に成形体材料が打設されることになるので、成形性をより向上することができる。
【００１５】
本発明の型枠において好ましくは、成形体材料と接する面は、樹脂で形成されている。コンクリート、シリケートポリマーなどの成形体材料は、樹脂との離型性が高いので、成形性をより向上することができる。
【００１６】
本発明の型枠において好ましくは、成形体材料は、窯業系サイディング廃材を有する骨材と、アルミノ珪酸塩と、アルカリシリカ溶液とを含んでいる。本発明者は、環境負荷を低減することを目的として、窯業系サイディング廃材を利用する手段を鋭意研究した結果、アルミノ珪酸塩とアルカリシリカ溶液とを含むポリマーに、骨材として窯業系サイディング廃材を混合することにより、シリケートポリマー成形体を実現できることを見出した。本発明の型枠は、この新規なシリケートポリマー成形体の縦積み成形に好適に用いられる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の型枠によれば、成形性を向上ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施の形態における型枠を概略的に示す断面図であり、図２（Ｄ）におけるＩ−Ｉ線に沿った断面図に対応する。
【図２】本発明の実施の形態における型枠を構成する外型枠を概略的に示し、（Ａ）は平面図であり、（Ｂ）は側面図であり、（Ｃ）は断面図であり、（Ｄ）は底面図である。
【図３】本発明の実施の形態の変形例における型枠を概略的に示す底面図である。
【図４】本発明の実施の形態における型枠を構成する内型枠を概略的に示す斜視図である。
【図５】本発明の実施の形態における型枠を構成する内型枠を概略的に示し、（Ａ）は平面図であり、（Ｂ）は断面図である。
【図６】本発明の実施の形態における型枠を構成する外型枠と内型枠とを取り付ける状態を概略的に示す断面図であり、図２（Ｄ）におけるＩ−Ｉ線に沿った断面図に対応する。
【図７】本発明の実施の形態における型枠を用いて成形体を製造する状態を概略的に示す断面図であり、（Ａ）は、図２（Ｄ）におけるＶＩＩＡ−ＶＩＩＡ線に沿った断面図に対応し、（Ｂ）は、図２（Ｄ）におけるＶＩＩＢ−ＶＩＩＢ線に沿った断面図に対応する。
【図８】比較例の内型枠を概略的に示す斜視図である。
【図９】図８の内型枠に成形体材料を打設した後を概略的に示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照符号を付しその説明は繰り返さない。
【００２０】
図１〜図７を参照して、本発明の一実施形態の型枠について説明する。図１に示すように、本実施の形態の型枠１は、成形体材料３０が打設され、上下方向に縦積み成形するための型枠であって、外型枠１０と、この外型枠１０の内側に着脱可能に取り付けられる内型枠（内枠）２０とを備えている。
【００２１】
図２に示すように、外型枠１０は、底壁部１１と、この底壁部１１と連なる側壁部１２とを備えている。底壁部１１と側壁部１２とは、一体成形されたものでもよく、別部材が連結されたものであってもよい。
【００２２】
図１及び図２に示すように、底壁部１１は、平板であり、平面視における形状は特に限定されないが、例えば矩形、円形などである。底壁部１１は、下段に位置する型枠１に打設される成形体材料３０の上面に密着する形状であり、底壁部１１の下面１１ａ側には、下段に打設された成形体材料を逃がすための凹部１３が形成されている。凹部１３は、余剰の成形体材料を受け入れるための逃げ溝である。このため、型枠１を用いて成形体を縦積み成形する際に、余剰の成形体材料が凹部１３の一部に流れ込まず、凹部１３の一部が空隙となってもよい。余剰の成形体材料を均一に逃がすために、凹部１３は中心Ｏに対して点対称に形成されている。
【００２３】
凹部１３は、図１及び図２（Ｂ）〜（Ｄ）に示すように、外周溝１４と、バリ形成用溝１５とを含んでいる。底壁部１１が平面視において矩形である場合には、外周溝１４は、下面１１ａ四辺に形成された段部であり、バリ形成用溝１５は、四辺の複数位置から内部に突出する溝部である。
【００２４】
外周溝１４は、底壁部１１の下面１１ａにおいて、外周端に形成された段部であり、下段に位置する型枠１の側壁部１２とで溝をなす。外周溝１４は、下面１１ａから見たときに、外周全体に形成されている。
【００２５】
この外周溝１４と連なり、外周溝１４の複数の所定位置のそれぞれから中心Ｏ側に向けて複数のバリ形成用溝１５が延出している。所定位置は、外周溝１４の辺において略等しい間隔を隔てた位置である。図２（Ｄ）に示すように、下方から見たときに、外周溝１４の外周縁及び内周縁は矩形であり、外周溝１４の内周縁の各辺から略直角になるようにバリ形成用溝１５のそれぞれが延出している。下方から見たときに、バリ形成用溝１５は、図２（Ｄ）に示すように長方形であってもよく、図３に示すように先端が先細りの形状であってもよい。図３の場合、成形体に形成されたバリが非常に除去しやすい。
【００２６】
この底壁部１１の外周端から上方に立設するように側壁部１２が設けられている。なお、側壁部１２と底壁部１１との境界を図１において点線で示している。側壁部１２は、図１に示すように、底壁部１１の上面１１ｂから上方に延出する第１の壁面１２ａと、この第１の壁面１２ａの上端から外周側に延出する第２の壁面１２ｂと、この第２の壁面１２ｂから上方向に延出する第３の壁面１２ｃと、この第３の壁面１２ｃから外周側に延出する第４の壁面１２ｄと、底壁部１１の外周端から外周側に延出する第５の壁面１２ｅとを有している。第１の壁面１２ａは、成形体材料を側方から支持する。第２の壁面１２ｂ及び第３の壁面１２ｃは、上段に位置する型枠１を構成する外型枠１０の底壁部１１の外周端に形成された凹部とで、外周溝１４を構成する。第４の壁面１２ｄは側壁部１２の上面であり、第５の壁面１２ｅは側壁部１２の下面である。
【００２７】
側壁部１２の下端（図１では第５の壁面１２ｅ）は、下段に位置する側壁部１２の上端（図１では第４の壁面１２ｄ）と係止するように構成されている。本実施の形態では、第３の壁面１２ｃと第４の壁面１２ｄとで形成される段差は、上段に位置する型枠の側壁部１２の下面である第５の壁面１２ｅと底壁部１１とで形成される段差に係合される。
【００２８】
ここで、外型枠１０の具体的寸法の一例を挙げる。図２（Ａ）に示すように、底壁部１１は平面視において矩形（図２では正方形）であり、辺Ｘが３００ｍｍで、辺Ｙが３００ｍｍである。図２（Ｂ）に示すように、底壁部１１の厚みＵは１０ｍｍであり、底壁部１１の上面から側壁部１２の第２の壁面１２ｂまでの厚みＶは３０ｍｍであり、第２の壁面１２ｂから上面である第４の壁面１２ｄまでの厚みＷは１０ｍｍである。
【００２９】
図１に示すように、この外型枠１０の底壁部１１及び側壁部１２の内周面１０ｂには、内型枠２０が配置される。内型枠２０は、図４及び図５に示すように、底部２１と、この底部２１と連なる側部２２と、この側部２２と連なり、外側に延出するフランジ部２３とを含んでいる。
【００３０】
内型枠２０は、外型枠１０に嵌合されるように構成されている。つまり、内型枠２０の外周面は、外型枠１０の内周面１０ｂに沿った形状である。具体的には、内型枠２０の底部２１の外周面は、外型枠１０の底壁部１１の内周面（図１における上面１１ｂ）に沿った形状であり、内型枠２０の側部２２の外周面は、外型枠１０の側壁部１２の第１の壁面１２ａに沿った形状であり、内型枠２０のフランジ部２３の下面は、外型枠１０の側壁部１２の第２の壁面１２ｂに沿った形状である。
【００３１】
内型枠２０は、真空成型されたシートである。真空成型とは、雌型または雄型のいずれか一方だけを用いてシートを金型に合わせた形状に成形する方法である。シートは、樹脂シート（樹脂板）であることが好ましい。なお、シートは、成形体材料が打設及び硬化された成形体を支持する程度の強度を有している。具体的には、シートを加熱軟化させたのち、金型とシートとの隙間を減圧し、シートを金型に密着させて、冷却後空気を吹き込むことにより、内型枠２０が得られる。外周面を金型に合わせることで、内型枠２０の内周面２０ｂの平滑性は高くなる。本実施の形態では、内型枠２０の内周面２０ｂは、外型枠１０の内周面１０ｂよりも平滑性が高い。内型枠２０の底部２１の内周面は成形体の表面を形成する面であるので、成形体の表面の平滑性を高めることができ、鏡面仕上げも可能である。また、内型枠２０には、文字、模様などが形成されていてもよい。
【００３２】
外型枠１０及び内型枠２０において、成形体材料と接する面は、樹脂で形成されており、外型枠１０及び内型枠２０が樹脂製であることが好ましい。樹脂は、特に限定されないが、成形体材料との離型性が良好なものを用いることが好ましく、例えば、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂などを用いることができる。型枠が樹脂製の場合には、軽量であるので、作業性を向上できる。なお、外型枠１０及び内型枠２０は、樹脂製に限定されず、成形体材料と接しない部分の全部または一部は、金属、木材などであってもよい。
【００３３】
型枠１に打設される成形体材料は、特に限定されず、コンクリートの材料、シリケートポリマー成形体の材料など任意の材料を用いることができ、粘性の高い材料が好適に用いられる。粘性の高い材料とは、型枠１に打設したときに、図１に示すように表面が盛り上がる材料である。このような材料として、例えば、高強度コンクリートの材料、窯業系サイディング廃材を有する骨材とアルミノ珪酸塩とアルカリシリカ溶液とを含むシリケートポリマー成形体の材料などが挙げられる。
【００３４】
ここで、窯業系サイディング廃材を有する骨材とアルミノ珪酸塩とアルカリシリカ溶液とを含むシリケートポリマー成形体の材料について説明する。このシリケートポリマー成形体の材料は、窯業系サイディング廃材を含む骨材と、アルミノ珪酸塩と、アルカリシリカ溶液とが混合されたものであり、本発明者が見出した新規な材料である。
【００３５】
骨材は、嵩を増す役割であり、窯業系サイディング廃材を含んでいれば特に限定されず、他の材料を含んでいてもよく、窯業系サイディング廃材からなっていてもよい。他の材料は、特に限定されないが、例えば、陶器、瓦、珪酸カルシウム製品、コンクリート製品、木材、砂、砂利、粘土などを用いることができ、廃材であることが好ましい。
【００３６】
アルミノ珪酸塩及びアルカリシリカ溶液は、ポリマーの構成物質であり、結合材の役割を果たす。
【００３７】
アルミノ珪酸塩は、特に限定されないが、例えば、カオリナイト、ベントナイトなどを用いることができ、陶土（カオリン）を半焼成したメタカオリンなど、反応性の高い半焼成状態であることが好ましい。
【００３８】
アルカリシリカ溶液は、特に限定されないが、珪酸アルカリ溶液であり、例えば、珪酸ナトリウム、珪酸酸カリウム、珪酸リチウムなどを用いることができる。
【００３９】
成形性を高める観点から、骨材：アルミノ珪酸塩：アルカリシリカ溶液＝（３．０〜３．８）：（１．０〜０．３）：１．０、（１．８〜２．８）：（１．２〜０．２）：１．０、（１．０〜２．２）：（１．３〜０．２）：１．０及び（０．３〜０．５）：（１．３〜１．０）：１．０のいずれかの質量割合で混合されてなることが好ましく、成形体の強度を高める観点から、骨材：アルミノ珪酸塩：アルカリシリカ溶液＝（３．０〜３．５）：（１．０〜０．５）：１．０、（１．８〜２．６）：（１．２〜０．４）：１．０、（１．０〜１．７）：（１．３〜０．７）：１．０及び（０．３〜０．５）：（１．３〜１．０）：１．０のいずれかの質量割合の比で混合されてなることがより好ましい。
【００４０】
また、シリケートポリマー成形体の材料は、アルカリシリカ溶液の質量割合の比を１．０としたときに、骨材とアルミノ珪酸塩との質量割合の比の合計が１．５以上４．０以下であり、かつアルミノ珪酸塩の質量割合の比が０．２以上１．３以下であることが好ましく、骨材とアルミノ珪酸塩との質量割合の比の合計が１．５以上４．０以下であり、かつアルミノ珪酸塩の質量割合の比が０．４以上１．３以下であることがより好ましい。
【００４１】
続いて、本実施の形態の型枠１を用いて成形体材料を成形する方法について説明する。本実施の形態では、型枠１を用いて、成形板を製造する。
【００４２】
まず、図２または図３に示す外型枠１０と、図４及び図５に示す内型枠２０とを準備し、図６に示すように、外型枠１０の底壁部１１及び側壁部１２の内周面１０ｂに、内型枠２０を取り付ける。これにより、図１に示す型枠１を準備できる。
【００４３】
次に、図１に示すように、型枠１の内部に成形体材料３０を打設する。成形体材料３０が、窯業系サイディング廃材を有する骨材とアルミノ珪酸塩とアルカリシリカ溶液とを含むシリケートポリマー成形体の材料である場合、例えば、混練ミキサー等を用いて、骨材とアルミノ珪酸塩とを混合した後、アルカリシリカ溶液を加えて混合する。打設時には、振動台により加振して、表面を盛り上がった状態から平坦にする。型枠１の少なくとも一部が樹脂製である場合、金属型枠に比べて重量が非常に軽いため、振動が成形体材料３０にダイレクトに伝わり、加振時間を短縮することができる。
【００４４】
次に、上述した方法と同様に、別の型枠１を準備し、その型枠１の内部に成形体材料３０を打設する。その後、図７に示すように、成形体材料３０が打設された別の型枠１を、上に重ねる。このとき、側壁部１２の下端を、下段に位置する側壁部１２の上端と係止させる。
【００４５】
これらの工程を繰り返し、図７（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、成形体材料３０が打設された型枠１を順次積み重ねていく。このように成形体材料３０が打設された型枠１を上下方向に複数段縦積みした後、成形体材料が打設されていない型枠１（図７では外型枠１０のみ）を最上段に配置する。そして、最上段に位置する外型枠１０上に、押圧部材４０を配置する。押圧部材４０は、最上段に位置する外型枠１０の凹部１３にその下段の成形体材料３０の余剰分が逃げる程度の重量を有する重しである。この状態で養生する。
【００４６】
型枠１に打設された成形体材料の表面は盛り上がった場合であっても、上段に位置する成形体材料が打設された型枠、または、押圧部材４０によって、余剰の成形体材料を上段に位置する外枠１０の凹部１３に逃がすことができる。
【００４７】
以上の工程を実施することにより、縦積みされた型枠１内のそれぞれにおいて、成形体材料を硬化させることにより、成形体を製造することができる。なお、本実施の形態の成形体は、板状である。型枠１から成形体を取り出す際には、内型枠２０のフランジ部２３を持って、内枠２０のみを取り出し、内枠２０をひっくり返すことにより、容易に脱型することができる。脱型した成形体には、外型枠１０の凹部１３に入り込んだバリが形成されているので、バリを取り除く。バリは、叩くことにより、容易に除去できる。
【００４８】
なお、成形体材料が窯業系サイディング廃材を有する骨材とアルミノ珪酸塩とアルカリシリカ溶液とを含む場合、Ｓｉ（珪素）元素を含み、アルミノ珪酸塩とアルカリシリカ溶液とをアルカリ条件下で重合反応させて生成されるケイ素高分子体が成形されたシリケートポリマー成形体が製造される。シリケートポリマー成形体は、Ａｌ（アルミニウム）元素と、Ｓｉ元素と、Ｏ（酸素）元素とを含み、各元素が化学的に結合している。
【００４９】
このように、本実施の形態の外型枠１０の底壁部１１の下面側には、下段に打設された成形体材料３０を逃がすための凹部１３が形成されているので、成形体材料３０の粘性が高いことにより型枠１に打設した際に図１に示すように表面が盛り上がっても、その上段に積まれた型枠によって均一な圧力がかかり、所望の厚みよりも盛られた余剰の成形体材料は凹部１３に沿って排出される。このため、成形体の厚みの調整ができるので、所望の厚みの成形体を製造することができ、成形体の厚みの精度を向上できる。したがって、所望の形状の作りやすさである成形性を向上することができる。
【００５０】
また、縦積み成形することにより、上段に位置する成形体材料３０、または、押圧部材４０によって、それよりも下段に位置する型枠１内の成形体材料３０を抑え込むことができるので、製造される成形体の反りを抑制できる。特に、本発明者が見出した新しい成形体材料、すなわち、窯業系サイディング廃材を有する骨材とアルミノ珪酸塩とアルカリシリカ溶液とを含む成形体材料においては、本実施の形態の型枠１を用いた縦積み成型により、シリケートポリマー成形体の反りの抑制が顕著である。
【００５１】
また、縦積み成形することにより、１つの成形体を成形するスペース（型枠１の設置面積）で、複数の成形体を成形するので、省スペースで成形体を成形することができる。このため、本実施の形態の型枠１は、スペースの削減と量産化とを可能にする。
【００５２】
本発明の型枠１は、内型枠２０が省略されてもよい。この場合には、外型枠１０の内周面１０ｂに成形体材料が打設される。
【００５３】
ただし、型枠１がフランジ部２３を有する内型枠２０を備えている場合には、フランジ部２３により、内型枠２０の側部２２と外型枠１０の側壁部１２との間に成形体材料が流れ込むことを抑制できる。このため、成形性をより向上できる。また、フランジ部２３を支持して外型枠１０から取り出し、内型枠２０をひっくり返すことにより、製造した成形体を取り出しやすい。
【００５４】
さらに、本実施の形態の内型枠２０はフランジ部２３を有しているので、打設された成形体材料３０の圧力による変形を防止できる。フランジ部の形状による変形率の効果について、以下の知見を有している。
【００５５】
【表１】
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【００５６】
表１は、底部２１が約３００ｍｍ×約３００ｍｍであり、側部２２の高さが約３０ｍｍであり、フランジ部２３の厚みと幅とを種々変更した型枠において、２．０ｇ／ｃｍ３の成形体材料を打設したときの変形量を測定し、その結果から算出される変形率を示す。なお、これらの型枠は、樹脂シートが真空成型されてなる。フランジ部の幅が０ｍｍの型枠は、図８に示すようにフランジ部がない場合である。表１のｘ方向及びｙ方向とは、図９に示す方向である。
【００５７】
表１に示すように、図８に示すフランジ部のない型枠１００に成形体材料を打設した場合には、図９に示すように、成形体材料の圧力により大きく変形してしまう。一方、型枠にフランジ部２３を形成することで、打設した成形体材料の圧力による側部２２の変形を抑制できる。また、フランジ部の幅が２０ｍｍ以上であると、成形体材料を打設したときの側部２２の変形をより抑制できる。
【００５８】
また、内型枠２０が真空成型されたシートである場合には、内型枠２０の内周面２０ｂの平滑性が高いため、製造する成形体の表面性を高めることができる。また、内型枠２０が真空成型されてなる場合には、パーツを分けて組み上げてなる場合に比べて、取扱いが容易であり、かつ安価に大量生産できる。このため、成形体の表面のデザインを変更する場合には、外型枠１０を変更せずに、内型枠２０のみを変更することで、成形体のデザインの変更が容易である。
【００５９】
また、成形体材料と接する面が樹脂で形成されている場合には、成形体材料との剥離性が非常に高いため、剥離剤を型枠１に塗布しなくても容易に脱型できる。このため、剥離剤を型枠１に塗布する工程を省略できるので、成形体の製造が容易である。特に、本発明者が見出した新しい成形体材料、すなわち、窯業系サイディング廃材を有する骨材とアルミノ珪酸塩とアルカリシリカ溶液とを含む成形体材料においては、型枠１への追従性が高く、樹脂との剥離性が非常に高いため、この効果は顕著である。
【００６０】
この本発明者が見出した窯業系サイディング廃材を有する骨材とアルミノ珪酸塩とアルカリシリカ溶液とを含む成形体材料は、型枠１に打設した際に表面が盛り上がるので、本実施の形態の型枠１を好適に用いることができる。このシリケートポリマー成形体の材料は、窯業系サイディング廃材を、アルミノ珪酸塩とアルカリシリカ溶液とで形成されるポリマーの骨材として利用できる。このため、廃棄物として廃棄される窯業系サイディング廃材をシリケートポリマー成形体として再利用できるので、環境負荷を低減することができる。
【００６１】
このシリケートポリマー成形体の材料において、骨材：アルミノ珪酸塩：アルカリシリカ溶液＝（３．０〜３．５）：（１．０〜０．５）：１．０、（１．８〜２．６）：（１．２〜０．４）：１．０、（１．０〜１．７）：（１．３〜０．７）：１．０及び（０．３〜０．５）：（１．３〜１．０）：１．０のいずれかの質量割合の比で混合されてなる場合には、型枠１を用いて製造されるシリケートポリマー成形体の強度を向上できる。したがって、型枠１を用いて製造されるシリケートポリマー成形体は、例えば、床材、構造材、内装材、外装材、舗装材、外構建材などに用いられる。
【００６２】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した実施の形態及び実施例ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【００６３】
１  型枠、１０  外型枠、１０ｂ，２０ｂ  内周面、１１  底壁部、１１ａ  下面、１１ｂ  上面、１２  側壁部、１２ａ  第１の壁面、１２ｂ  第２の壁面、１２ｃ  第３の壁面、１２ｄ  第４の壁面、１２ｅ  第５の壁面、１３  凹部、１４  外周溝、１５  バリ形成用溝、２０  内型枠、２１  底部、２２  側部、２３  フランジ部、３０  成形体材料、４０  押圧部材、Ｏ  中心、Ｕ，Ｖ，Ｗ  厚み、Ｘ，Ｙ  辺。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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