(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下撚りと上撚りを有し、下撚りの撚り係数が１０００〜２５００、上撚りの撚り係数が１５００〜３６００の諸撚りコードがレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（ＲＦＬ）を含む接着剤で被覆されている有機繊維コードであって、レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（ＲＦＬ）を含む接着剤と諸撚りコードとの間にプライマー処理剤が付着し、かつ該プライマー処理剤がスメクタイトを含み、コード圧縮率が８３〜９７％であり、コード内部へのＲＦＬ含浸度が１０〜５０％であることを特徴とする有機繊維コード。
【請求項２】
有機繊維が、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン６６、アラミドから選ばれる少なくとも１つを含むことを特徴とする請求項１ に記載の有機繊維コード。
【請求項３】
ゴム補強用であること特徴とする請求項１または２に記載の有機繊維コード。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか記載の有機繊維コードを含むゴム製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ、ホースおよびベルトなどに使用される有機繊維コードに関する。さらに詳しくは、高弾性率を有し、かつゴム加硫工程や製品使用中に、ゴム中で長時間高温に曝された時の耐熱接着性、耐熱強力保持性、耐疲労性が著しく改善され、タイヤ、ホースおよびベルト用として好適な有機繊維コードの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリエステルやアラミドなどの繊維は、優れた強度、弾性率および熱寸法安定性を有するため、タイヤ、ホース、ベルトなどのゴム製品用補強材として従来から広く使用されている。しかし、補強材としてゴム製品中に埋め込まれて使用される時に繰り返し荷重がかかり伸長圧縮や屈曲を繰り返すことによる劣化が発生する。そして、かかる劣化により、強力や接着性の初期特性が著しく低下するため、使用に耐えられなくなるという問題があった。
【０００３】
これらの問題を解決する方法として、以下の提案がされている。
【０００４】
特許文献１には、ＲＦＬ接着剤の含浸度を３．５〜９％とするコードについて開示されている。
【０００５】
特許文献２には、接着剤組成物を含浸させたフェルト体に該撚りコードを連続的に押し付ける工程を含むことを特徴とするタイヤコードの製造方法が開示されている。
【０００６】
特許文献３には、ケイ素とマグネシウムが主たる構成元素であって、このケイ素／マグネシウムの比が１／（０．１〜１．０）であるケイ酸塩化合物を接着剤マトリックス成分に配合したゴム・繊維用接着剤組成物が開示されている。
【０００７】
特許文献４には、脂肪族ポリエポキシド化合物、ブロックドポリイソシアネート化合物、ガラス転移点が−３０〜０℃であるビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックスの３種を含む第１処理剤によって被覆され、さらにその外層としてレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（ＲＦＬ）を含む第２処理剤によって被覆されてなるゴム補強用ポリエステル繊維コードであって、かつ、１浴目ホットストレッチ張力が０．０５〜０．４０ｃＮ／ｄＴｅｘで処理されてなることを特徴とするゴム補強用ポリエステル繊維コードの製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特表２０１４−５３０３０２号公報
【特許文献２】特開２００９−１３８２９２号公報
【特許文献３】特開平９−１００１６５号公報
【特許文献４】特開２０１３−７６１８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら特許文献１によると耐疲労性が改善されるが、接着力が充分でないものであった。特許文献２によると接着性は充分であるが、耐疲労性が改善されないものであった。特許文献３によると耐疲労性は改善され、接着性も充分であるが、強制悪化後の接着力が充分でないものであった。特許文献４によると接着力および強制悪化後の接着力が充分であり耐疲労性も改善されたが、ますます要求レベルが上がる中での耐久性については、未だ十分とはいえなかった。
【００１０】
そこで本発明は、上述した従来技術では達成できなかった、耐疲労性が改善され、かつ繊維とゴムとの接着性が実用上充分である有機繊維コードを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は鋭意検討し、耐疲労性が改善されない理由は、接着剤のコードへの含浸が多すぎるためであると突き止めた。過去の検討においては接着性を確保するために繊維内部まで接着剤を含浸させることに主眼が置かれていた。繊維内部まで接着剤で満たされた場合、接着剤によりコードが硬くなることやフィラメントの動きが制限されること、および接着剤が繊維の化学的な分解を促進して耐疲労性が悪化する。一方で、繊維内部の接着剤の含浸性が不足すると接着力が低下する。
【００１２】
即ち本発明は以下の構成からなる。
【００１３】
（１）下撚りと上撚りを有し、下撚りの撚り係数が１０００〜２５００、上撚りの撚り係数が１５００〜３６００で諸撚りコードがレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（ＲＦＬ）を含む接着剤で被覆されている有機繊維コードであって、レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（ＲＦＬ）を含む接着剤と諸撚りコードとの間にプライマー処理剤が付着し、かつ該プライマー処理剤がスメクタイトを含み、コード圧縮率が８３〜９７％であり、コード内部へのＲＦＬ含浸度が１０〜５０％であることを特徴とする有機繊維コード。
【００１４】
（２）有機繊維が、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン６６、アラミドから選ばれる少なくとも１つを含むことを特徴とする上記（１）に記載の有機繊維コード。
【００１５】
（３）ゴム補強用であること特徴とする上記（１）または（２）に記載の有機繊維コード。
【００１６】
（４）上記（１）〜（３）のいずれか記載の有機繊維コードを含むゴム製品。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、ゴム製品中で使用された時の耐疲労性が著しく改善され、かつ接着性が実用上十分である繊維コードが得られる。本発明による繊維コードで補強されたゴム製品は、タイヤ、ベルトおよびホースとして用いた時に長期間の過酷な使用に耐えることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下に、本発明について詳述する。
【００１９】
本発明の有機繊維コード（以下、コードと称することがある）は、有機繊維からなるコードである。本発明の有機繊維コードは、タイヤ、ベルト、ホース等、自動車用をはじめとする各種ゴム部材に用い、ゴム部材の軽量化、耐久性向上が図ることができる。
【００２０】
上記有機繊維コードに用いる有機繊維としては、マルチフィラメントの形態であることが好ましい。また、有機繊維を構成する素材としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ポリビニルアルコール、レーヨン、アラミドから選ばれる少なくとも１つを含むことが汎用性、耐久性、工業生産性の面で好ましい。
【００２１】
また、本発明で用いる有機繊維は、あらかじめ製糸工程においてポリエポキシド化合物が付与されたものであってもよい。本発明で使用することのできるポリエポキシド化合物は、一分子中に少なくとも２個以上のエポキシ基を、該化合物１００ｇあたり０．１ｇ当量以上含有する化合物を挙げることができる。具体的には、ペンタエリスリトール、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセロール、ソルビトールなどの多価アルコール類とエピクロルヒドリンの如きハロゲン含有エポキシド類との反応生成物、過酸化または過酸化水素などで不飽和化合物を酸化して得られるポリエポキシド化合物、例えば、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシシクロヘキセンカルボキシレート、ビス（３，４−エポキシ−６−メチル−シクロヘキシルメチル）アジペート、フェノールノボラック型、ハイドロキノン型、ビフェニル型、ビスフェノールS型、臭素化ノボラック型、キシレン変性ノボラック型、フェノールグリオキザール型、トリスオキシフェニルメタン型、トリスフェノールＰＡ型、ビスフェノール型のポリエポキシド等の芳香族ポリエポキシド等が挙げられる。特に好ましいのは、ソルビトールグリシジルエーテル型やクレゾールノボラック型のポリエポキシドである。
【００２２】
これらの化合物は、通常は乳化液、溶液として使用される。すなわち、上記化合物を溶媒に溶解して溶液として用いるか、通常の乳化剤、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸ソーダ、ジオクチルスルホサクシネートナトリウム塩、ノニルフェノールエチレンオキサイド付加物等を用いて乳化し、乳化液として用いる。
【００２３】
該ポリエポキシド化合物は、有機繊維の製糸工程において紡糸油剤と共に付与される。この際の該ポリエポキシド化合物の付着量は、好ましくは０．１〜５重量％の範囲である。該ポリエポキシド化合物の付着量が上記範囲であれば、ポリエポキシド化合物の効果が十分に発揮され、有機繊維とゴムとの間で満足できる接着性が得られる。また、上記範囲であれば、繊維が硬くなりすぎず、次工程以降で撚糸する際に強力が低下しにくい。
【００２４】
本発明で用いる有機繊維は、繊度、フィラメント数、断面形状等の制約を受けないが、通常、２００〜５０００ｄｔｅｘ、３０〜１０００フィラメントの円断面糸が用いられ、２５０〜３０００ｄｔｅｘ、５０〜５００フィラメントの円断面糸が好ましい。
【００２５】
本発明の有機繊維コードは、通常上記有機繊維を撚糸して生コード(諸撚りコード)とし、生コードをそのまま、または生簾反に製織した後接着剤処理して得られる。通常のカーカス用タイヤコードに用いる生コードは、ＳまたはＺ方向に下撚りした後、２本または３本の下撚りコードを合わせて下撚りと反対方向に通常同数の上撚りをかけ諸撚りコードとしたものである。次いで該生コードを経糸とし、緯糸に綿糸、または有機繊維に綿糸をカバリングして緯糸とし、生簾反に製織する。次に、該生簾反を接着剤処理してディップ反が得られる。
【００２６】
一方、ホースやベルト用コードの場合には、下撚りをかけ、２本または３本合わせて下撚りと反対方向に通常同数の上撚りをかけて諸撚りコードとし、コード形態のまま接着剤処理してディップコードとする。
【００２７】
本発明の接着剤が付与された有機繊維コードとは、上記ディップ反およびディップコードの両者を指す。
【００２８】
本発明で用いる有機繊維コードは、下撚りおよび上撚りを施された撚糸コードであることが必要である。この時、下撚りの撚り係数Ｋ１が、１０００≦Ｋ１≦２５００であることが必要であり、好ましくは１３００≦Ｋ１≦２０００である。下撚りの撚り係数が１０００≦Ｋ１≦２５００の範囲を外れると、ＲＦＬの含浸度が好ましい範囲を外れたり、ゴム中での耐疲労性が悪化したりする。
【００２９】
また、上撚りの撚り係数Ｋ２は、１５００≦Ｋ２≦３６００であることが必要であり、好ましくは２０００≦Ｋ２≦３０００である。上撚りの撚り係数が１５００≦Ｋ２≦３６００の範囲を外れると、ＲＦＬの含浸度が好ましい範囲を外れたり、ゴム中での耐疲労性が悪化したりする。
【００３０】
なお、撚り係数Ｋは下記式で表されるものである。
Ｋ＝Ｔ×Ｄ1/2
（Ｋ：撚り係数、Ｔ：単位長さあたりの撚り数（回／１０ｃｍ）、Ｄ：繊度ｄＴｅｘ）
【００３１】
本発明におけるコードは、上記諸撚りコードをレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（ＲＦＬ）を含む接着剤で被覆されている繊維コードであって、コード圧縮率が８３〜９７％であって、コード内部へのＲＦＬ含浸度が１０〜５０％である。
【００３２】
本発明においては、レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（ＲＦＬ）を含む接着剤（ＲＦＬ接着剤と称する場合もある）で諸撚りコードを被覆する前に、諸撚りコードにプライマー処理を施してもよい。
【００３３】
コード圧縮率の好ましい範囲は８５〜９５％であり、この範囲を外れるとコードの耐疲労性が悪化する。ＲＦＬ含浸度の好ましい範囲は１０〜３０％である。含浸度が１０％未満の場合、接着力が低下し、含浸度が５０％を超える場合はコードの疲労性が悪化する。コード圧縮率を８３〜９７％、含浸度を１０〜５０％にする方法は特に限定されないが、ＲＦＬを含む接着剤および、または、ＲＦＬ処理の前のプライマー処理剤にスメクタイトなどの粘度鉱物を、ＲＦＬを含む接着剤の固形分１００重量部に対して１〜７重量部添加する、または、ＲＦＬ処理の前のプライマー処理剤に添加する場合はプライマー処理剤の固形分１００重量部に対して１〜１０重量部添加すること、および後述のタンク内張力（浸漬時張力）、ロール圧力、乾燥時の張力（ＤＲＹ張力）を特定の範囲に設定することで達成できる。スメクタイトなどの粘度鉱物としては特に限定しないが、水に固形分で１重量部を分散させた際のチキソトロピー指数が２〜１０の水分散体となるスメクタイトが好ましい。
【００３４】
プライマー処理を施す場合、プライマー処理剤としては、ブロックドイソシアネート化合物、エポキシ化合物などを添加することが接着性の点から好ましい。
【００３５】
上記プライマー処理剤は、接着性を向上させる観点から、ゴムラテックスを添加することが好ましい。ゴムラテックスとしては、例えば、天然ゴムラテックス、ブタジエンゴムラテックス、スチレン・ブタジエンゴムラテックス、前記以外の任意のガラス転移温度のビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス、ニトリルゴムラテックス、水素化ニトリルゴムラテックス、クロロプレンゴムラテックス、クロロスルホン化ゴムラテックス、エチレン・プロピレン・ジエンゴムラテックス等のゴムラテックスを併用することが出来る。
【００３６】
プライマー処理剤の固形分濃度は１〜２０重量％が好ましい。
【００３７】
プライマー処理剤の付着量はコードに対して０．５〜５重量％の範囲であることが接着性や耐疲労性の点から好ましい。
【００３８】
ＲＦＬ接着剤としては、通常用いられるレゾルシン-ホルマリン初期縮合物（ＲＦ）にゴムラテックス（Ｌ）を加えたＲＦＬ処理剤を用いれば実用性のあるゴム接着性が得られる。
【００３９】
ＲＦＬ接着剤は、レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（ＲＦＬ）を含むものである。レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスとはレゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物とゴムラテックスからなる混合物である。該レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（ＲＦＬ）は、特にアルカリ触媒下で初期縮合して得たレゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物を用いて調製することが好ましい。例えば、水酸化ナトリウムなどのアルカリ性化合物を含むアルカリ性水溶液内に、レゾルシンとホルムアルデヒドを添加混合して、室温で数時間静置し、レゾルシンとホルムアルデヒドを初期縮合させた後、ゴムラテックスを加えて混合エマルジョンとする方法により調製される。
【００４０】
レゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物は、レゾルシンとホルムアルデヒドのモル比が１：０．３〜１：５、好ましくは１：０．７５〜１：２．０の範囲のものを用いる。ホルムアルデヒドのモル比が前記範囲よりも少ないと、処理コードが粘着性を帯び、処理機の汚れを招くことがあり、一方、ホルムアルデヒドのモル比がこの範囲よりも多いと、接着力が低下することがある。
【００４１】
レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスの調製に用いるゴムラテックスとしては、例えば、天然ゴムラテックス、ブタジエンゴムラテックス、スチレン・ブタジエンゴムラテックス、ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス、ニトリルゴムラテックス、水素化ニトリルゴムラテックス、クロロプレンゴムラテックス、クロロスルホン化ゴムラテックス、エチレン・プロピレン・ジエンゴムラテックス等が挙げられ、これらを単独、又は併用して使用することができる。
【００４２】
レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスは、レゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物とゴムラテックスの配合比を固形分重量で、２／１〜１／１２にすることが好ましい。この範囲を外れると接着力が低下する可能性がある。
【００４３】
ＲＦＬ接着剤の固形分濃度は３〜３０重量％が好ましい。
【００４４】
ＲＦＬ接着剤の付着量はコードに対して０．５〜１０重量％の範囲であることが接着性や耐疲労性の点から好ましい。また、１０重量％を超えると含浸度が５０重量％を超える可能性がある。
【００４５】
上記によって特徴づけられる本発明の有機繊維コードは、ゴム加硫工程やゴム製品使用中、耐疲労性が著しく改善される。本発明による有機繊維コードで補強されたゴム製品は、タイヤ、ベルトおよびホースとして用いた時に長期間の過酷な使用に耐えることができるため、ゴム補強用として極めて有用である。
【００４６】
次に、本発明の有機繊維コードの製造方法について述べる。本発明の有機繊維コードは、前述の諸撚りコードに前述したレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスを含む接着剤を付与することによって得ることが出来る。ＲＦＬ接着剤を付与する前に、必要に応じて前述したプライマー処理剤を付与しても良い。
【００４７】
本発明で用いる有機繊維は、撚糸して前記した撚り係数の生コード（諸撚りコード）となし、次いで同様に簾織り用織機を用いてコード簾反とする。ホース、ベルト用コードの場合には下撚りコードまたは諸糸コードのまま、製織することなく次のディッピング工程に供することもある。
【００４８】
プライマー処理剤を付与する場合の方法は、有機繊維生コードまたは生コード簾を浸漬し、次いで乾燥、熱処理することによって行われる。プライマー処理剤のディップ液の総固形分濃度は、２〜３０重量％、好ましくは３〜１５重量％の範囲で使用することがよい。該固形分濃度が低すぎると接着剤表面張力が増加し、有機繊維表面に対する均一付着性が低下すると共に、樹脂付着量が低下することによってＲＦＬ接着剤の含浸度が増加する可能性がある。また、該固形分濃度が高すぎると樹脂付着量が多くなり過ぎるため、ＲＦＬ接着剤の付着量が少なくなり、接着力が低下する可能性がある。
【００４９】
プライマー処理剤を付与した場合、有機繊維コードは、７０〜１５０℃で、０．５〜５分間乾燥後（以下ドライ処理と呼ぶ）、１８０〜２５５℃で０．５〜５分間熱処理（以下ホット処理と呼ぶ）して繊維表面にプライマー処理剤による被膜を形成させるが、場合によっては乾燥を省略することもできる。
【００５０】
上記熱処理の温度が１８０℃未満では、接着剤の乾燥が不十分で、処理工程上でのロールに固形分のガムアップが生じ、操業安定性が悪化することがあり、一方、２５５℃を越える高温では、繊維上に形成された処理剤による被膜が劣化してＲＦＬの含浸度増加する可能性や、有機繊維が熱劣化し、強力が低下する可能性があるため、好ましくない。
【００５１】
該有機繊維に対するプライマー処理剤の樹脂付着量を制御するには、例えば、圧接ローラーによる絞り、スクレバー等によるかき落とし、圧空による吹き飛ばし、吸引等の方法を使用することができるが、コード圧縮率やＲＦＬ含浸度を調整するためには圧接ローラーを使用することが好ましい。圧接ローラーを使用するときは、ローラー圧力を０．１〜１．０ｋＰａ／ｄＴｅｘとするのがよい。また、樹脂付着量を多くするために、複数回付着させてもよい。樹脂を付着させる時のコード張力は０．０５〜０．５ｃＮ／ｄＴｅｘ程度がよい。また、ドライ処理時（乾燥を省略した場合はホット処理時）のコード張力は０．１〜２．０ｃＮ／ｄＴｅｘが好ましい。この範囲内であるときにコード圧縮率や含浸度を好ましい範囲に制御しやすく、かつ優れた強力が得られる。
【００５２】
上記のようにプライマー処理剤を付与した場合、引き続き、レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスを含むＲＦＬ接着剤を付着させる。プライマー処理剤を使用しない場合は、  下撚り、上撚りをかけた後の諸撚りコードに直接ＲＦＬ接着剤を付着させる。
【００５３】
レゾルシン・ホルマリン・ラテックスを含むＲＦＬ接着剤は、固形分濃度が３〜３０重量％が好ましく、より好ましくは５〜２５重量％である。３重量％未満であると、２浴目のディップ液の樹脂付着量が不十分となり、接着力が十分でないことがある。固形分濃度が３０重量％を超えると、該ディップ液の保存安定性が悪くなり、固形分が凝集して濃度変化がおこり、有機繊維コード表面にディップ液を均一に付着させることが困難となる可能性や、ＲＦＬ接着剤の含浸度が増加する可能性がある。
【００５４】
有機繊維コードに対する該接着剤の樹脂付着量は、０．５〜５重量％の範囲が好ましく、より好ましくは０．７〜４重量％の範囲である。また、１浴目と２浴目の合計の樹脂付着量は、１．０〜１５重量％の範囲が好ましく、より好ましくは１．５〜８．０％である。樹脂付着量が低すぎると、接着性が低下することがあり、一方樹脂付着量が高すぎると、コードが硬くなり、耐疲労性が低下することがあり、また、処理工程上でのロールに固形分のガムアップが生じ、操業安定性が悪化することがある。
【００５５】
該有機繊維に対する樹脂付着量を制御するには、例えば、圧接ローラーによる絞り、スクレバー等によるかき落とし、圧空による吹き飛ばし、吸引等の方法を使用することができる。本発明の範囲を満たす限り制限はないが、コード圧縮率やＲＦＬ含浸度を調整しやすい点で圧接ローラーを使用することが好ましく、圧接ローラーを使用するときは、ローラー圧力を０．１〜１．０ｋＰａ／ｄＴｅｘとするのがよい。樹脂付着量を容易に制御するためには、ローラー圧力は低めが好ましく、０．１〜０．５ｋＰａ／ｄｔｅｘであることがより好ましく、さらに０．１〜０．３ｋＰａ／ｄｔｅｘであることが好ましい。ローラー圧力が上記下限以上であることで、接着剤付着量をコントロールすることが可能であり、ローラー圧力が上記上限以下であることで染み込んだＲＦＬが過度に搾り出されることもなく、コード圧縮率、ＲＦＬ含浸度が好ましい範囲となる。また、樹脂付着量を多くするために、複数回付もよい。樹脂を付着させる時のコード張力は０．０５〜０．５ｃＮ／ｄＴｅｘ程度がよく、０．０５〜０．２ｃＮ／ｄｔｅｘであることがより好ましい。
【００５６】
ＲＦＬ接着剤を付与した有機繊維コードは、７０〜１５０℃で、０．５〜５分間乾燥（ドライ処理）した後、２００〜２５５℃で０．５〜５分間熱処理し（ホット処理）、続いてコード物性制御のため、２００〜２５５℃で０．５〜５分間熱処理（以下ノルマライズ処理と呼ぶ）ことが好ましい。このようにして繊維表面に接着剤による被膜を形成できるが、場合によっては乾燥を省略することもできる。ホット処理およびノルマライズ処理の温度が２００℃未満では、繊維上への接着剤による被膜の形成およびゴムとの接着が不十分となることがあり、一方、２５５℃を越える高温では、繊維上に形成された処理剤による被膜が劣化して接着力が低下するためや、有機繊維が熱劣化を起こし、強力低下するため、好ましくない。また、ドライ処理時のコード張力は０．１〜２．０ｃＮ／ｄＴｅｘが好ましい。この範囲を外れるとコード圧縮率や含浸度が好ましい範囲を外れる可能性や、強力が低下する可能性がある。
【００５７】
本発明によれば、ゴム加硫工程や製品使用中に、耐疲労性が改善され、ゴムとの接着力が実用上十分である有機繊維コードが得られる。そのため、本発明の有機繊維コードを含むゴム製品は、該有機繊維コードとゴム間の接着力が実用上十分であり、ゴム製品を効果的に補強することが可能であり、ゴム補強用として極めて有用である。よって、本発明による有機繊維コードを含むゴム製品は、タイヤ、ベルトおよびホースとして用いた時に長期間の過酷な使用に耐えることができる。
【実施例】
【００５８】
以下、実施例により本発明についてさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例により何ら限定されるものではない。なお、本発明において有機繊維コードの物性の測定方法、評価方法は以下に示すとおりである。
【００５９】
（１）樹脂付着量
一定長さあたりの撚糸コードの重量（Ａ）を予め測定しておき、接着剤処理後の同一長さのコード重量（Ｂ）を測定することで、差分としての以下の計算式の通り樹脂付着量を計算した。
樹脂付着量＝［（Ｂ−Ａ）／Ａ］×１００（％）
【００６０】
（２）Ｔ−接着力（通常条件と強制悪化条件）
処理コードとゴムとの接着力を示すものである。ＪＩＳ  Ｌ−１０１７（２００２）の接着力−Ａ法に従って、処理コードを未加硫ゴムに埋め込み、加圧下で、通常条件は１５０℃、３０分間プレス加硫を行い、強制悪化条件は１７０℃、７０分間プレス加硫を行い、放冷後、コードをゴムブロックから３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引き抜き、その引き抜きに要した加重をＮ／ｃｍで表示した。
【００６１】
なお、Ｔ−接着力の測定に使用したゴムコンパウンドの組成は下記のとおりである。
天然ゴム  （ＲＳＳ＃１）：８０（重量部）
ＳＢＲ（ＪＳＲ１５０１）：２０（重量部）
ＲＦカーボンブラック：５０（重量部）
ステアリン酸：２（重量部）
硫黄：２（重量部）
亜鉛華：５（重量部）
２，２’−ジチオベンゾチアゾール：４（重量部）
ナフテン酸プロセスオイル：３（重量部）。
【００６２】
（３）ゴム中耐疲労性（通常条件と強制悪化条件）
ＪＩＳ−Ｌ１０１７（２００２）附属書１の２．２．２  ディスク疲労強さ（グッドリッチ法）により評価した。処理コード２本をタイヤ用ゴム中に埋め込み、１５０℃で３０分間加硫して、ゴムコンポジットを作成する。この試験片を通常条件は圧縮６．３％、伸張１２．６％を１サイクルとする変形を、強制悪化条件は圧縮１２．６％、伸張１２．６％を１サイクルとする変形を、２６００サイクル／分で４８時間与えた後、ゴムからコードを取り出して疲労後の破断強力を測定し、該疲労試験前後の保持率で表したものである。
【００６３】
（４）コード圧縮率
ＪＩＳ−Ｌ１０１７（２００２）８．１コードゲージにより初期コードゲージを測定した後、０．１５ｃＮ／ｄＴｅｘの荷重をコード断面方向にかけて圧縮後コードゲージを測定した。圧縮後コードゲージを初期コードゲージで割り、コード圧縮率を算出した。
【００６４】
（５）含浸度
ミクロトームを用いて処理コードをその長さ方向に対して垂直な方向に切断し、厚さ２０μｍ厚の薄片を得た。続いて、２００倍の倍率を有する光学顕微鏡を用いて、前記処理コードの断面を観察した。前記処理コードの断面で最外郭の各モノフィラメントを連結することによって形成される第１の多角形の面積、及び前記処理コードの断面でＲＦＬ接着剤と部分的にのみ接触する各モノフィラメントを連結することによって形成される第２の多角形の面積をそれぞれ測定した。続いて、下記の式を用いて合撚糸内への接着剤の含浸度を算出した：
Ｐ＝[（Ａ１−Ａ２）／Ａ１]×１００（％）
ここで、Ｐは、合撚糸内へのＲＦＬ接着剤の含浸度で、Ａ１は、処理コードの長さ方向に対して垂直な処理コードの断面で最外郭の各モノフィラメントを連結することによって形成される第１の多角形の面積で、Ａ２は、処理コードの断面でＲＦＬ接着剤と部分的にのみ接触する各モノフィラメントを連結することによって形成される第２の多角形の面積である。
【００６５】
（実施例１〜６）、（比較例１〜６）
スメクタイトとしてケイ酸塩化合物を水に分散させ、チキソトロピー指数が５の２ｗ％水分散体を調製した。ポリエポキシド化合物とゴムラテックスとケイ酸塩化合物水分散体を、固形分で表１に表す割合で混合し、表１に表す固形分濃度のプライマー処理剤を調製した。また、レゾルシン・ホルマリン初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックスを固形分で１／５の割合で混合した表１に表す固形分濃度のＲＦＬ接着剤を調製した。ＲＦＬ接着剤の調製方法は以下の通りである。レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）の初期縮合物（ＲＦ）は、（Ｒ／Ｆ）のモル比を１／２、固形分濃度を２０重量％とし、通常用いられるアルカリ触媒下で６時間熟成したレゾルシン・ホルマリン初期縮合物を使用した。その後、ゴムラテックスを添加し固形分濃度を２０％とし、２４時間熟成したあとに、イオン交換水を添加し目的の固形分濃度のＲＦＬ接着剤を調製した。
ポリエポキシド化合物：ＥＸ−４２１（ナガセケムテックス製）
ケイ酸塩化合物：“ルーセンタイト”ＳＷＦ（コープケミカル社製）
ゴムラテックス：２５１８ＦＳ（日本ゼオン製）
【００６６】
１１００ｄＴｅｘのポリエステルマルチフィラメント糸（東レ（株）製“テトロン”１１００−２４０−７０５Ｍ）２本を、表１に示す撚り数で撚糸して、未処理コードとした。
【００６７】
該未処理コードを、コンピュートリーター処理機（ＣＡリッツラー株式会社製）を用いて前記のプライマー処理剤に浸漬した後、１２０℃で２分間乾燥し（ドライ処理）、引き続き２４０℃で１分間の熱処理（ホット処理）を行った。浸漬時のローラー圧力、コード張力、ドライ処理時のコード張力を表１に示す。続いて、ＲＦＬ接着剤に浸漬した後、１２０℃で２分間乾燥し（ドライ処理）、引き続き２４０℃で０．５分間熱処理（ホット処理）を行い、さらに、２４０℃で０．５分間熱処理（ノルマライズ処理）を行った。浸漬時のローラー圧力、コード張力、ドライ処理時のコード張力を表１に示す。
【００６８】
得られた処理コードの樹脂付着量、Ｔ−接着力、ゴム中耐疲労性、コード圧縮率、含浸度をそれぞれ測定した。その結果を表１に示す。
【００６９】
【表１】
0006623831.tif 000002
【００７０】
表１の結果のように、本発明による実施例１〜６の場合、従来の有機繊維（比較例１〜６）よりも、ゴム中での耐疲労性が良好であり、さらに接着性が良好であることがわかる。