(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材フィルムと、前記基材フィルムの少なくとも一方の面に配置された少なくとも１層の受像層とを有し、
前記基材フィルムは、ポリエステルと酸化チタン粒子とを含み、前記基材フィルムにおける酸化チタン粒子の質量基準の含有量は、前記基材フィルムの厚みをＴ１μｍとしたとき、下記式１−１及び式１−２を満たす量であり、前記基材フィルムの前記受像層が配置された面の表面粗さ標準偏差Ｒqが０．０１μｍ〜０．１２μｍであり、且つ、前記基材フィルムの面方向と直交する厚さ方向の断面において、１個あたりの平均面積が０．０１μｍ２／個〜０．１０μｍ２／個であるボイドを有し、
前記受像層の最表面における表面粗さ標準偏差Ｒqが０．０１μｍ〜０．１μｍである、ポリエステルフィルム。
【数１】
0006594550.tif 000015
【請求項２】
前記基材フィルムにおける酸化チタン粒子の質量基準の含有量が、前記基材フィルムの厚みをＴ２μｍとしたとき下記式２−１及び式２−２を満たす量である請求項１に記載のポリエステルフィルム。
【数２】
0006594550.tif 000016
【請求項３】
前記基材フィルムに含まれる前記酸化チタン粒子の平均粒子径が０．０３μｍ〜０．３５μｍである請求項１又は請求項２に記載のポリエステルフィルム。
【請求項４】
前記基材フィルムに含まれる前記酸化チタン粒子の平均粒子径が０．１μｍ〜０．３μｍである請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
【請求項５】
前記受像層が粒子を含み、前記受像層中に４０質量％以上含まれる粒子の平均短径が０．００５μｍ〜０．２μｍである請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
【請求項６】
前記基材フィルムの厚みが、１００μｍ〜３００μｍである請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
【請求項７】
光学濃度が０．５以上である請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
【請求項８】
前記受像層側から測定した白色度が５０％以上である請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
【請求項９】
前記受像層の厚みが２μｍ〜６μｍである請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
【請求項１０】
受像シートである請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
【請求項１１】
ポリエステルと酸化チタン粒子とを含み、極限粘度が０．７０ｄＬ／ｇ〜０．９０ｄＬ／ｇである未延伸ポリエステルフィルムに対して、前記未延伸ポリエステルフィルムを長さ方向に延伸する縦延伸及び幅方向に延伸する横延伸を施し、１２倍以上の面積倍率の二軸延伸フィルムである基材フィルムを形成する工程、及び、
得られた基材フィルムの少なくとも一方の面に、受像層形成用塗布液を塗布して受像層を形成する工程、を有し、
前記二軸延伸フィルムである基材フィルムを形成する工程は、未延伸ポリエステルフィルムを長さ方向に延伸する縦延伸を施し、その後、幅方向に延伸する横延伸を施す際に、ポリエステルフィルムを段階的に又は連続的に延伸角度を大きくして延伸速度を増加させて、幅方向に延伸する横延伸を施す工程を含むポリエステルフィルムの製造方法。
【請求項１２】
前記縦延伸の後に行われるポリエステルフィルムの幅方向への延伸は、第１〜第Ｎ横延伸工程（Ｎは２以上の整数）として、第ｎ横延伸工程（ｎは２〜Ｎの整数）が第ｎ−１横延伸工程に連続して行われ、第ｎ横延伸工程は第ｎ−１横延伸工程よりも基材の幅方向に対する延伸速度を増加させ、第１横延伸工程開始前の基材の幅方向の長さに対して幅方向の長さを８％／秒〜２５％／秒増加させる延伸速度とする請求項１１に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、ポリエステルフィルム及びポリエステルフィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子写真複写機や各種プリンタの普及に伴い、樹脂を含む受像層を塗設したコート紙、フィルム等の受像シート（以下、単に「受像シート」又は「シート」という場合がある。）に画像を形成し、高画質フルカラー画像を得ることが盛んに行われるようになっている。【０００３】
フルカラー画像を形成するため、白色基材フィルムの表面に受像層を有する種々の受像シートが提案されている。【０００４】
例えば、平均粒子径０．１〜０．６μｍの二酸化チタンを特定量含有し、少なくとも片面に易接着樹脂層が積層され、易接着樹脂層面が特定の表面比抵抗値及び表面粗さを有し、光学濃度０．５以上、白色度が５０％以上である、遮光性、加工適性等に優れた白色ポリエステルフィルムが提案されている（特開平１１−９７７号公報参照）。
また、２層の白色ポリエステルフィルムを有する白色積層体であり、２層の白色ポリエステル層が、特定条件で、ポリエステルとは非相溶の熱可塑性樹脂を含有する微細気泡（ボイド）を含む層である印字性、耐折れしわ性に優れた白色積層ポリエステルフィルムが開示されている（特開２０００−１３５７６６号公報参照）。【０００５】
さらに、微細な二酸化チタン粒子とシリカ粒子と特定の蛍光増白剤とを含有する、白色度、光沢度が良好な白色ポリエステルフィルムが提案されている（特公平４−３０９７５号公報参照）。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
画像形成を目的とする受像シートでは、高画質の画像を形成し得る観点から、白色度、及び光沢度が良好であり、さらに隠蔽性が良好であることが求められる。
隠蔽性を向上させる目的で、基材フィルムにおける白色顔料の含有量を増加させると、粒子の外形に起因して表面粗さが低下し、光沢度が低下する傾向にある。
特開平１１−９７７号公報に記載の白色ポリエステルフィルムは、白色度は十分ではあるが、表面粗さが大きく、光沢度、特に入射角が６０°といった入射角が低い場合の光沢度が不十分となり、外観に問題がある。
特開２０００−１３５７６６号公報に記載の白色積層ポリエステルフィルムは、サーマルヘッドによる印字特性を向上させる目的で、クッション性及び断熱性を向上させることを意図して特定のボイドを有することを規定している。しかし、白色顔料の種類、又は含有量についての詳細が検討されておらず、白色度と光沢度の両立の点で未だ改良の余地がある。
特公平４−３０９７５号公報に記載の白色ポリエステルフィルムは、白色度の向上に蛍光塗料を用いており、光沢度、特に２０°といった急峻な角度からの光照射における光沢度が不十分であった。【０００７】
本開示における一実施形態の課題は、白色度、光沢度及び隠蔽性が良好なポリエステルフィルムを提供することである。
本開示における別の実施形態の課題は、白色度、光沢度及び隠蔽性が良好なポリエステルフィルムの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための手段は、以下の実施形態を含む。
＜１＞  基材フィルムと、基材フィルムの少なくとも一方の面に配置された少なくとも１層の受像層とを有し、基材フィルムは、ポリエステルと酸化チタン粒子とを含み、基材フィルムにおける酸化チタン粒子の質量基準の含有量は、基材フィルムの厚みをＴ１μｍとしたとき、下記式１−１及び式１−２を満たす量であり、基材フィルムの受像層が配置された面の表面粗さ標準偏差Ｒqが０．０１μｍ〜０．１２μｍであり、且つ、基材フィルムの面方向と直交する厚さ方向の断面において、１個あたりの平均面積が０．０１μｍ２／個〜０．１０μｍ２／個であるボイドを有し、受像層の最表面における表面粗さ標準偏差Ｒqが０．０１μｍ〜０．１μｍである、ポリエステルフィルム。
以下、基材フィルムの受像層が配置された面の表面粗さ標準偏差ＲｑをＲｑ（０）と、受像層の最表面における表面粗さ標準偏差ＲqをＲｑ（１）と、それぞれ称することがある。【０００９】
【数１】
0006594550.tif 000002
【００１０】
＜２＞  基材フィルムにおける酸化チタン粒子の質量基準の含有量が、基材フィルムの厚みをＴ２μｍとしたとき下記式２−１及び式２−２を満たす量である＜１＞に記載のポリエステルフィルム。
【００１１】
【数２】
0006594550.tif 000003
【００１２】
＜３＞  基材フィルムに含まれる酸化チタン粒子の平均粒子径が０．０３μｍ〜０．３５μｍである＜１＞又は＜２＞に記載のポリエステルフィルム。
＜４＞  基材フィルムに含まれる酸化チタン粒子の平均粒子径が０．１μｍ〜０．３μｍである＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルム。
＜５＞  受像層が粒子を含み、受像層中に４０質量％以上含まれる粒子の平均短径が０．００５μｍ〜０．２μｍである＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルム。
＜６＞  基材フィルムの厚みが、１００μｍ〜３００μｍである＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルム。
＜７＞  光学濃度が０．５以上である＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルム。【００１３】
＜８＞  受像層側から測定した白色度が５０％以上である＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルム。
＜９＞  受像層の厚みが２μｍ〜６μｍである＜１＞〜＜８＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルム。
＜１０＞  受像シートである＜１＞〜＜９＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルム。【００１４】
＜１１＞  ポリエステルと酸化チタン粒子を含み、極限粘度が０．７０ｄＬ／ｇ〜０．９０ｄＬ／ｇである未延伸ポリエステルフィルムに対して、未延伸ポリエステルフィルムを長さ方向に延伸する縦延伸と幅方向に延伸する横延伸と、を施し、１２倍以上の面積倍率の二軸延伸フィルムである基材フィルムを形成する工程、及び、得られた基材フィルムの少なくとも一方の面に、受像層形成用塗布液を塗布して受像層を形成する工程、を有するポリエステルフィルムの製造方法。
【発明の効果】
【００１５】
本開示における一実施形態によれば、白色度、光沢度及び隠蔽性が良好なポリエステルフィルムを提供することができる。
本開示における別の実施形態によれば、白色度、光沢度及び隠蔽性が良好なポリエステルフィルムの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本開示の延伸白色ポリエステルフィルムの製造に用いる２軸延伸機の一例を示す概略図である。
【図２】本開示の延伸白色ポリエステルフィルムの製造工程において横延伸工程における白色ポリエステルフィルムの延伸態様の一例を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本開示における実施形態について説明するが、以下の実施形態は一例であり、以下の実施形態に限定されない。
なお、本願明細書において、数値範囲を示す「〜」とはその前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。また、数値範囲において上限値のみまたは下限値のみに単位が記載されている場合は、下限値も上限値と同じ単位であることを意味する。
本明細書中に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本明細書中に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
なお、本明細書において、組成物中の各成分の量について言及する場合、組成物中に各成分に該当する物質が複数存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数の物質の合計量を意味する。
本明細書において「工程」との語は、独立した工程だけでなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても、その工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。
本明細書において、ポリエステルフィルム、基材フィルム等のシートの形態を有するシート状物の厚みとは、特に断らない限り、シート状物の面方向と直交する方向の断面における厚みを指す。
【００１８】
［ポリエステルフィルム］
本開示のポリエステルフィルムは、基材フィルムと、基材フィルムの少なくとも一方の面に配置された少なくとも１層の受像層とを有し、基材フィルムは、ポリエステルと酸化チタン粒子とを含み、基材フィルムにおける酸化チタン粒子の質量基準の含有量は、基材フィルムの厚みをＴ１μｍとしたとき、下記式１−１及び式１−２を満たす量であり、基材フィルムの受像層が配置された面の表面粗さ標準偏差Ｒqが０．０１μｍ〜０．１２μｍであり、且つ、基材フィルムの面方向と直交する厚さ方向の断面において、１個あたりの平均面積が０．０１μｍ２／個〜０．１０μｍ２／個であるボイドを有し、受像層の最表面における表面粗さ標準偏差Ｒqが０．０１μｍ〜０．１μｍである、ポリエステルフィルムである。
【００１９】
【数３】
0006594550.tif 000004
【００２０】
なお、本開示のポリエステルフィルムを、以下、単に「フィルム」と称することがある。
本開示のポリエステルフィルムは、白色度、光沢、及び隠蔽性に優れる。その理由は以下のように推測される。
本開示のポリエステルフィルムにおける基材フィルムは、ポリエステルと酸化チタン粒子とを含有し、基材フィルムにおける酸化チタン粒子の含有量は、上記式１−１及び式１−２に規定される量である。酸化チタン粒子の含有量は、基材フィルムの厚みとポリエステル中の酸化チタン粒子の濃度に依存する。
式１−１中、（１２００／Ｔ１）は、基材フィルムの厚みに依存する、基材フィルムにおける酸化チタン粒子の好適な含有量の下限値を表し、（６００／Ｔ１）＋１６は、酸化チタン粒子の好適な含有量の上限値を表す。
基材フィルムの厚みをＴ１μｍとしたとき、基材フィルムにおける酸化チタン粒子の含有量が、（６００／Ｔ１）＋１６質量％以下であることで、基材フィルム表面の表面粗さが好ましい範囲となりやすく、光沢度が良好となる。また、基材フィルムにおける酸化チタン粒子の含有量が、（１２００／Ｔ１）質量％以上であることで、白色度及び隠蔽性が良好となる。ここで、酸化チタン粒子の含有量の下限値は、基材フィルムの厚み（Ｔ１）に応じて変動し、例えば、基材フィルムの厚みが厚いと、酸化チタン粒子の基材フィルムにおける質量基準の含有量が少なくても良好な白色度と隠蔽性が達成されると考えられる。なお、基材フィルムの厚み（Ｔ１）が４００μｍ以下であることで、フィルム成形時に延伸した場合でも破断し難く、ボイド形成に必要な延伸倍率を確保でき、厚みが４０μｍ以上であることで良好な隠蔽性を得ることができると考えられる。
【００２１】
基材フィルムにおいて、延伸によって生じるボイド、即ち、微細気泡は、サイズ及び単位面積当たりの生成個数によっては、フィルム強度を低下させる懸念があると考えられている。本発明者が検討を重ねたところ、基材フィルムにおけるボイドを、基材フィルムの面方向と直交する厚さ方向の断面において、１個あたりの平均面積が０．０１０μｍ２／個〜０．１０μｍ２／個とすることで、基材フィルムに含まれる酸化チタン粒子の機能と相俟って、フィルムの光沢度、特にフィルム面に対し２０°といった入射角度の光の入射に対する光沢度が向上することが見出された。
基材フィルムに存在するボイドが基材フィルムに与える影響を考慮すれば、基材フィルムの厚さ方向の断面において１個あたりの平均面積が、０．０１μｍ２／個以上であることで、基材フィルム内部における光反射率が向上して白色度及び隠蔽性が良好となる。一方、０．１０μｍ２／個以下であることで基材フィルム内に大きな空隙が多数存在せず、同様に、基材フィルム内部における光反射率が向上して白色度及び隠蔽性が良好となる。
さらに、既述のサイズのボイドが形成されることは、基材フィルムを形成する際のフィルムの延伸が適切な条件で行われることを意味し、その結果、ボイドのサイズが適正な範囲となり、延伸による基材フィルムの強度向上及び基材フィルムの劈開破壊の抑制という副次的な効果をも得ることができる。
【００２２】
また、本開示のフィルムにおける基材フィルムは、受像層が配置された面の表面粗さ標準偏差Ｒｑ（０）が０．０１μｍ〜０．１２μｍであることで、基材フィルムの少なくとも一方の面に形成される受像層の最表面における表面粗さ標準偏差Ｒｑ（１）を０．０１μｍ〜０．１μｍの範囲に調整しやすくなる。受像層の最表面は、フィルムにおける画像形成面となる。従って、フィルム最表面の表面粗さ標準偏差Ｒｑ（１）が０．０１μｍ〜０．１μｍの範囲であることで、フィルム最表面の光沢度が良好となり、外観が良好となり、且つ、形成される画像がより高画質になると考えられる。
なお、本開示のフィルム及びフィルムの製造方法は上記推定機構に何ら制限されない。
【００２３】
〔基材フィルム〕
本開示のフィルムにおける基材フィルムは、少なくとも、ポリエステルと酸化チタン粒子とを含有する。
【００２４】
（ポリエステル）
本開示のポリエステルフィルムが有する基材フィルムに含まれるポリエステルの種類は特に制限されず、公知のポリエステルを使用することができる。
基材フィルムに含まれるポリエステルとしては、例えば、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルが挙げられる。線状飽和ポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）等が挙げられる。このうち、力学的物性及びコストのバランスの点で、線状飽和ポリエステルとして、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）等が特に好ましい。
【００２５】
ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。
また、基材フィルムには、樹脂成分として、ポリエステルに加え、本開示における実施形態の効果を損なわない限りにおいて、ポリエステル以外の他の樹脂を含有してもよい。他の樹脂としては、例えば、ポリカーボネート等が挙げられる。
他の樹脂を含有する場合、基材に含まれる樹脂全量に対して、３質量％以下であることが好ましい。ポリエステル樹脂に他の樹脂をさらに含有させる場合、均一なポリマーブレンドを調製するため、公知の相溶化剤等を使用してもよい。
【００２６】
ポリエステルの種類は、既述の例示ポリエステルに限定されず、他のポリエステルを使用してもよい。例えば、ジカルボン酸成分と、ジオール成分とを用いて合成したポリエステルを用いてもよい。また、市販のポリエステルを用いてもよい。
【００２７】
ポリエステルを合成する方法としては、例えば、（ａ）ジカルボン酸成分と、（ｂ）ジオール成分とを、公知の方法でエステル化反応及びエステル交換反応の少なくとも一方の反応をさせる方法が挙げられる。
【００２８】
（ａ）ジカルボン酸成分としては、例えば、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸類；アダマンタンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸；テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，８−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フェニルインダンジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナントレンジカルボン酸、９，９’−ビス（４−カルボキシフェニル）フルオレン酸等の芳香族ジカルボン酸；等のジカルボン酸もしくはそのエステル誘導体が挙げられる。
【００２９】
（ｂ）ジオール成分としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール等の脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、イソソルビド等の脂環式ジオール類；ビスフェノールＡ、１，３―ベンゼンジメタノール、１，４−ベンゼンジメタノール、９，９’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン等の芳香族ジオール類；等のジオール化合物が挙げられる。
【００３０】
（ａ）ジカルボン酸成分として、芳香族ジカルボン酸の少なくとも１種を用いることが好ましい。より好ましくは、ジカルボン酸成分のうち、芳香族ジカルボン酸を主成分として含有する。ここで、「主成分」とは、ジカルボン酸成分に占める芳香族ジカルボン酸の割合が８０質量％以上であることをいう。芳香族ジカルボン酸以外のジカルボン酸成分を含んでもよい。このようなジカルボン酸成分としては、芳香族ジカルボン酸等のエステル誘導体等である。
【００３１】
（ｂ）ジオール成分として、脂肪族ジオールの少なくとも１種を用いることが好ましい。脂肪族ジオールとして、例えば、エチレングリコールを含むことができ、好ましくはエチレングリコールを主成分として含有することがよい。ここで、主成分とは、ジオール成分に占めるエチレングリコールの割合が８０質量％以上であることをいう。
【００３２】
脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール）の使用量は、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸）及び必要に応じそのエステル誘導体の１モルに対して、１．０１５〜１．５０モルの範囲であることが好ましい。脂肪族ジオールの使用量は、より好ましくは１．０２〜１．３０モルの範囲であり、さらに好ましくは１．０２５〜１．１０モルの範囲である。脂肪族ジオールの使用量は、１．０１５モル以上の範囲であると、エステル化反応が良好に進行し、１．５０モル以下の範囲であると、例えばエチレングリコールの２量化によるジエチレングリコールの副生が抑えられ、融点、ガラス転移温度、結晶性、耐熱性、耐加水分解性、耐候性等多くの特性を良好に保つことができる。
【００３３】
エステル化反応又はエステル交換反応には、公知の反応触媒を用いることができる。
反応触媒としては、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、亜鉛化合物、鉛化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、リン化合物等が挙げられる。通常、ポリエステルの製造が完結する以前の任意の段階において、重合触媒としてアンチモン化合物、ゲルマニウム化合物、チタン化合物等を添加することが好ましい。このような方法としては、例えば、ゲルマニウム化合物を例に取ると、ポリエステルの製造が完結する以前の任意の段階において、ゲルマニウム化合物粉体をそのまま添加することが好ましい。
【００３４】
上記のようにして合成されたポリエステルを用いて基材フィルムを作製する際には、目的に応じて、光安定化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、微粒子などの易滑剤、結晶化剤としての核剤、結晶化阻害剤、末端封止剤等の公知の添加剤をさらに含有させてもよい。末端封止剤は、ポリエステルフィルムを製造する際に練り込んで、ポリエステル分子と直接反応させることで、得られるポリエステルフィルムの耐候性、耐加水分解性等を向上させることができる。
【００３５】
（酸化チタン粒子）
基材フィルムは、酸化チタン粒子を含有する。
基材フィルムが酸化チタン粒子を含有することにより、基材フィルムの光反射性が良好となり、かつ、光照射下でも基材フィルムの優れた耐久性が発現され、白色度、光沢度が良好となる。
【００３６】
酸化チタンにはルチル型とアナターゼ型が存在する。基材フィルムは、ルチル型を主体とする酸化チタン粒子を含有することが好ましい。ルチル型酸化チタンは紫外線の分光反射率が非常に大きいのに対し、アナターゼ型酸化チタンは紫外線の吸収率が大きい（分光反射率が小さい）という特性を有している。
酸化チタンの結晶形態における分光特性の違いに着目し、ルチル型酸化チタンが有する紫外線吸収性能を利用することで、本開示のポリエステルフィルムは、耐光性、即ち、紫外線曝露による劣化耐久性がより良好となる。これにより、例えば、基材フィルム中に他の紫外線吸収剤を実質的に添加しなくても光照射下でのフィルム耐久性に優れため、紫外線吸収剤を添加した場合に懸念される紫外線吸収剤のブリードアウトによる汚染及び後述する受像層との接着性の低下が生じ難くなる。
【００３７】
なお、上記の通り、本開示に係る酸化チタン粒子はルチル型を主体とすることが好ましいが、ここでいう「主体」とは、全酸化チタン粒子中のルチル型酸化チタン量が５０質量％を超えていることを意味する。
また、全酸化チタン粒子中のアナターゼ型酸化チタン含有量が１０質量％以下であることが好ましい。より好ましくは５質量％以下、特に好ましくは０質量％である。ルチル型酸化チタンとアナターゼ型酸化チタンとは、Ｘ線構造回折又は分光吸収特性により区別することができる。
より具体的には、酸化チタンの試料を準備し、電子エネルギー損失分光法（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｅｎｅｒｇｙ  Ｌｏｓｓ  Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ：ＥＥＬＳ）により得たＥＥＬＳスペクトルと、ルチル型酸化チタン、およびアナターゼ型酸化チタンの標準スペクトルとを比較することで区別することができる。即ち、ピーク強度が異なってはいても、ピークが存在する同じエネルギーレベル（ｅＶ）を対比することで、ルチル型及びアナターゼ型を識別することができる。
【００３８】
酸化チタン粒子は、無処理の酸化チタン粒子を用いてもよく、表面にアルミナ、シリカ等の無機材料で表面処理を施した表面処理シリカ粒子を用いてもよく、シリコーン、アルコール等の有機材料で表面処理を施した表面処理シリカ粒子を用いてもよい。
【００３９】
基材フィルムを作製する際、ポリエステルに配合するに先立ち、酸化チタン粒子に対し、精製プロセスを用いて、粒径調整又は粗大粒子除去を行ってもよい。酸化チタン粒子の精製プロセスとしては、粉砕手段で酸化チタン粒子を粉砕し、その後、分級手段により所望の粒子径の酸化チタン粒子を得る方法を挙げることができる。既述の精製プロセスを経ることにより粒径調整又は粗大粒子除去を行うことができる。
精製プロセスにおける粉砕手段としては、例えばジェットミル又はボールミルなどの公知の粉砕手段を適用することができる。分級手段としては、例えば、乾式もしくは湿式の遠心分離装置などの公知の分級手段を適用することができる。
【００４０】
基材フィルムは、酸化チタン粒子を１種のみ含んでいてもよく、２種以上含んでいてもよい。２種以上の酸化チタンを含む場合、互いに粒径の異なる粒子同士、組成の異なる酸化チタン粒子同士、異なる表面処理を施した粒子同士、表面処理を施した粒子と、表面処理していない粒子との組み合わせなどが挙げられる。しかし、２種以上の酸化チタン粒子の組み合わせは上記に限定されない。
基材フィルムは、本開示における実施形態の効果を損なわない限りにおいて、酸化チタン粒子以外の白色粒子を含んでいてもよい。酸化チタン粒子以外の白色粒子については、後述する。
【００４１】
基材フィルムにおける酸化チタン粒子の質量基準の含有量は、基材フィルムの厚みをＴ１μｍとしたとき、下記式１−１及び式１−２を満たす量である。即ち、基材フィルムの厚みＴ１（μｍ）が式１−２に示す範囲であり、かつ、基材フィルムの全固形分量に対する酸化チタン粒子の含有量（質量％）が〔（１２００／Ｔ１）以上〕であり、〔（６００／Ｔ１）＋１６以下〕を満たす量であることを意味する。
【００４２】
【数４】
0006594550.tif 000005
【００４３】
また、基材フィルムにおける酸化チタン粒子の質量基準の含有量は、基材フィルムの厚みをＴ２μｍとしたとき下記式２−１及び式２−２を満たす量であることが好ましい。即ち、上記式１−１及び式１−２を満たす条件において、基材フィルムの厚みＴ２（μｍ）が式２−２に示す範囲であり、かつ、全固形分量に対する酸化チタン粒子の含有量（質量％）が〔（１２００／Ｔ２）＋１以上〕であり、〔（６００／Ｔ２）＋１２以下〕を満たす量であることが好ましい。
【００４４】
【数５】
0006594550.tif 000006
【００４５】
たとえば、基材フィルムの厚みが６０μｍの場合、基材フィルムに含まれる酸化チタン粒子の含有量は、２０質量％〜２６質量％であり、２１質量％〜２２質量％の範囲であることが好ましい。基材フィルムの厚みが１００μｍの場合、基材フィルムに含まれる酸化チタン粒子の含有量は、１２質量％〜２２質量％であり、１３質量％〜１８質量％の範囲であることが好ましい。基材フィルムの厚みが４００μｍの場合、基材フィルムに含まれる酸化チタン粒子の含有量は、３質量％〜１７．５質量％であり、４質量％〜１３．５質量％の範囲であることが好ましい。
【００４６】
基材フィルムに含まれる酸化チタン粒子の含有量は、以下に示す方法によって測定することができる。
坩堝にフィルムを測定試料として３ｇとり、電気オーブン内において９００℃で１２０分間加熱を行う。その後、電気オーブン内が冷えてから坩堝を取り出し、坩堝の中に残った灰分の質量を測定する。この灰分がすなわち酸化チタン粒子分であり、灰分の質量を測定試料の質量で除し、１００を乗じた値を粒子の含有量（質量％）とする。
なお、フィルムの製造前であれば、原料として用いる酸化チタン粒子の添加量から含有量を求めてもよい。
【００４７】
基材フィルムに含まれる酸化チタン粒子の平均粒子径は、０．０３μｍ〜０．３５μｍであることが好ましく、０．１μｍ〜０．３μｍであることがより好ましく、０．２μｍ〜０．２５μｍであることがさらに好ましい。
酸化チタン粒子の平均粒子径が上記範囲であることで、基材フィルムの白色度がより向上し、酸化チタン粒子に由来してフィルム断面における後述する好ましいボイドをより形成し易くなる。酸化チタン粒子の平均粒子径が０．１μｍ以上であることで、基材フィルムの隠蔽性もより良好となる。
【００４８】
（酸化チタン粒子の平均粒子径の測定方法）
基材フィルムに含まれる酸化チタン粒子の平均粒子径は電子顕微鏡を用いた方法により求めることができる。具体的には、以下の方法による。
基材フィルムの面方向に直交する基材フィルムの厚さ方向の断面における酸化チタン粒子を走査型電子顕微鏡で観察し、粒子の大きさに応じて適宜倍率を変え、写真撮影して拡大コピーする。ランダムに選んだ少なくとも２００個の粒子について、各粒子の外周をトレースする。画像解析装置にてこれらのトレース像から粒子の円相当径を測定し、それらの平均値を本明細書における酸化チタン粒子の平均粒子径とする。
なお、基材フィルムの製膜前であれば、原料として用いる酸化チタン粒子からランダムに選んだ少なくとも２００個の粒子について、上記と同様にして平均粒子径を求めてもよい。
【００４９】
基材フィルムには、既述の如く、本開示における実施形態の効果を損なわない限りにおいて、酸化チタン粒子に加え、酸化チタン粒子以外の白色粒子を含んでいてもよい。
基材フィルムに含まれ得る酸化チタン粒子以外の白色粒子としては、例えば、湿式及び乾式シリカ、コロイダルシリカ、炭酸カルシウム、珪酸アルミ、リン酸カルシウム、アルミナ、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、酸化亜鉛（亜鉛華）、酸化アンチモン、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化錫、酸化ランタン、酸化マグネシウム、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、塩基性炭酸鉛（鉛白）、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸鉛、硫化亜鉛、マイカ、雲母チタン、タルク、クレー、カオリン、フッ化リチウム、フッ化カルシウム等の粒子を挙げることができる。
酸化チタン粒子以外の白色粒子としては、入手容易性の観点から、硫酸バリウムが好ましい。
併用される酸化チタン粒子以外の白色粒子表面に対しても、酸化チタン粒子と同様に、アルミナ、シリカ等の無機処理を施してもよいし、シリコーンあるいはアルコール等の有機処理を施してもよい。
【００５０】
酸化チタン粒子以外の白色粒子として、既述の無機材料の白色粒子に加え、有機材料の白色粒子を挙げることができる。有機材料の白色粒子としては、ポリエステルフィルムの製膜中の熱に耐える粒子が好ましく、例えば、架橋型樹脂からなる白色粒子を挙げることができる。より具体的には、たとえば、ジビニルベンゼンで架橋したポリスチレン粒子等が挙げられる。
【００５１】
基材フィルムにおける酸化チタン粒子以外の白色粒子の含有量は、基材フィルムに含まれる粒子全量に対し、１質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以下であることがより好ましく、０質量％、即ち、酸化チタン粒子以外の白色粒子を含まない態様がさらに好ましい。
【００５２】
（基材フィルムの表面粗さ）
基材フィルムにおける、受像層が配置される面の表面粗さ標準偏差Ｒq（０）は０．０１μｍ〜０．１２μｍの範囲である。基材フィルムの受像層が配置された面の表面粗さ標準偏差Ｒq（０）が既述の範囲にあることで、基材フィルム上に受像層を形成した本開示のポリエステルフィルムは光沢度が良好となる。
基材フィルムの受像層が配置された面の表面における表面粗さ標準偏差Ｒq（０）が０．０１μｍ〜０．１２μｍの範囲にあることで、基材フィルムの表面粗さが、基材フィルムの面上に形成される受像層の表面粗さに与える影響を抑制することができる。従って、基材フィルムの面上に形成される受像層もまた平滑性に優れ、フィルムに良好な光沢度を与えるものと考えられる。
基材フィルムの受像層が配置された面の表面粗さ標準偏差Ｒq（０）は、０．０１μｍ〜０．１２μｍであり、０．０１μｍ〜０．１０μｍであることが好ましく、０．０１μｍ〜０．０６μｍであることがより好ましい。
【００５３】
基材フィルムの表面粗さ標準偏差Ｒq（０）は、本明細書においては、以下の方法で測定した値を用いている。
【００５４】
（基材フィルム表面を直接解析）
（株）ミツトヨ製の表面粗さ測定器”ＳＵＲＦＴＥＳＴ−５００”（商品名）を用いて、装置の標準的条件にて、基材フィルムの表面粗さ標準偏差Ｒq（０）を測定する。基材フィルムは、長さ方向（ＭＤ：Ｍａｃｈｉｎｅ  Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）及び幅方向（ＴＤ：Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ  Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に走査して、それぞれの方向で各５回測定を行い、得られた１０点の数値の平均値をもって、本明細書における基材フィルムの表面粗さ標準偏差Ｒq（０）の値とする。
なお、幅方向はＣＤ（Ｃｒｏｓｓ  Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）とも称される。本明細書では、以下、フィルムの長さ方向をＭＤと、幅方向をＴＤと、それぞれ称することがある。
なお、基材フィルム表面に受像層が形成されたポリエステルフィルムに、既述の直接解析による基材フィルムの表面粗さ標準偏差Ｒq（０）の測定方法を適用する場合、受像層を剥離するか、又は溶解除去することにより、基材フィルムの表面を露出させて、露出させた基材フィルムの表面に対して、既述の測定方法と同様にして測定することができる。
【００５５】
（受像層を有する状態での解析）
受像層の剥離により基材フィルムの表面を露出させることが困難である場合には、以下の方法で基材フィルムの表面粗さ標準偏差Ｒq（０）を測定する。
フィルムをミクロトームにて、フィルムのＭＤ及びＴＤに沿って厚さ方向に切断し、断面を得る。
次に、断面において受像層と基材フィルムとの界面におけるＴＤ及びＭＤの各方向の割断面を、走査型電子顕微鏡で２００倍にて観察し、ＴＤ及びＭＤの各方向につき、それぞれ無作為に９枚以上の電子顕微鏡写真を撮影し、ポリエステルフィルムの断面画像を得る。
得られた断面画像における受像層と基材フィルムとの界面の曲線を、画像解析ソフト（Ｓｐｅｃｔｒｕｍ  Ｃｏｎｖｅｒｔｅｒ）を用いて、下記条件で数値化する。
このとき、受像層と基材フィルムとの界面が見え難い場合には、必要に応じて受像層と基材フィルムとの界面に沿ってトレースした画像について上記画像解析ソフトによる処理を行う。
評価長さ：１２５０μｍ
サンプリングピッチ：０．５μｍ
上記の如くして得られた画像の処理データから、基材フィルムの表面粗さ標準偏差Ｒq（０）を計算で求める。
この手順で、フィルム長さ方向（ＭＤ）及び幅方向（ＴＤ）を走査して、それぞれの方向で各５回測定を行い、得られた１０点の数値の平均値をもって、本明細書における表面粗さ標準偏差Ｒqの値とする。
【００５６】
（ボイド）
基材フィルムは、基材フィルムの面方向と直交する厚さ方向の断面において、１個あたりの平均面積が０．０１μｍ２／個〜０．１０μｍ２／個であるボイド（空洞）を有する。
基材フィルムに存在するボイドは、基材フィルムを形成する未延伸のポリエステルフィルムを延伸することで、ポリエステルが延伸により酸化チタン粒子との界面において酸化チタン粒子から剥離することにより酸化チタン粒子の周辺に形成される。
即ち、本開示における基材フィルム中に存在する微細なボイド（即ち、空洞）は、主に、酸化チタン粒子に由来して形成され、酸化チタン粒子由来のボイドは、酸化チタン粒子の周辺に存在する空洞を指す。ボイドの存在は、例えば、基材フィルムの断面を電子顕微鏡により写真撮影することで確認することができる。
なお、２つ以上の酸化チタン粒子の一次粒子が凝集して形成された凝集体の周辺に空洞が形成されてなるボイド、上記断面の観察作業中に酸化チタン粒子が基材フィルムより脱落し、酸化チタン粒子が存在しないボイド等が存在することがあり、これらのボイドも、本明細書におけるボイドに包含される。
本明細書では、厚さ方向の断面におけるボイドの面積は、空洞内に存在する酸化チタン粒子の部分も含めてボイドの面積とする。
【００５７】
基材フィルム内に存在するボイド１個あたりの平均面積が０．０１μｍ２／個以上であることで、基材フィルム内に到達した光の反射効果が得られ、白色度及び光沢度が良好となる。さらに、基材フィルム内に存在するボイド１個あたりの平均面積が０．０１μｍ２／個以上であることは、基材フィルムが十分延伸されていることを示し、従って、基材フィルムに高い耐候性を付与することができる。また、ボイド１個あたりの平均面積が０．１０μｍ２／個以下であることで、同様に、基材フィルム内に到達した光の透過が抑制され、反射効果が得られる。このため、基材フィルムの白色度及び光沢度がより良好となる。
ボイド１個あたりの平均面積が０．１０μｍ２／個以下であることで、さらに、基材フィルムが長期間外気に曝露された際においても、ボイド内への水分の浸入量が低減され、基材フィルムの加水分解が抑制される。従って、本開示のポリエステルフィルムに画像形成した後、外気に曝露された箇所に配置された場合も、基材フィルムの劈開破壊の発生を抑制することができる。
かかる観点から、基材フィルムの厚さ方向の断面におけるボイド１個あたりの平均面積は、０．０１０μｍ２／個〜０．１０μｍ２／個とされており、０．０３μｍ２／個〜０．１０μｍ２／個であることが好ましい。
【００５８】
基材フィルムの厚さ方向の断面において、ボイドが占める総面積（ボイド占有面積）の割合が０．５％〜３％であることが好ましい。基材フィルム内におけるボイドの割合が０．５％以上であれば基材フィルムが十分延伸され、光反射性も十分となり、且つ、高い耐候性が付与される。一方、フィルム内のボイドの割合が３％以下であれば長期間外気に曝露された際に、加水分解が抑えられフィルムの劈開破壊が発生することを抑制することができる。
かかる観点から、フィルムの厚さ方向の断面におけるボイドが占める総面積（占有面積）は、０．６％〜３％であることがより好ましく、０．６％〜２．８％であることがさらに好ましい。
【００５９】
本発明者らが検討した結果、酸化チタン粒子を既述の所定の含有量でポリエステルに含有させた後、混合し、溶融押出して未延伸のポリエステルフィルムを形成した後、延伸して基材フィルムを製造する際において、延伸条件を制御することで基材フィルム内に形成されるボイドの大きさを制御することができることが明らかとなった。延伸については、ポリエステルフィルムの製造方法の欄において後述する。
【００６０】
基材フィルム中に存在するボイドの占有面積及びボイド１個当たりの平均面積の測定方法は、実施例に記載されている方法を用いる。
【００６１】
基材フィルムは、既述のポリエステル及び酸化チタン粒子に加え、本開示における実施形態の効果を損なわない限り、他の成分を含有してもよい。
【００６２】
基材フィルムは、白色度を増すためにチオフェンジイル等の蛍光増白剤を含有することができる。蛍光増白剤を用いる場合、蛍光増白剤の好ましい含有量は０．０１質量％以上１質量％以下であり、より好ましくは０．０５質量％以上０．５質量％以下、さらに好ましくは０．１質量％以上０．３質量％以下である。蛍光増白剤の含有量が既述の範囲内であれば、光反射率の向上効果を得易く、溶融押出しにより基材フィルムを製膜する際の熱分解による黄変が抑制され、反射率の低下が抑制される。
基材フィルムに用い得る蛍光増白剤としては、例えばイーストマンコダック社製  ＯＢ−１(商品名）等が挙げられる。
【００６３】
（厚み）
本開示における基材フィルムの厚みは４０μｍ〜４００μｍとすることができる。
基材フィルムの厚みが４０μｍ以上であれば、白色度が高く、裏写りが無く、良好な隠蔽性を有することができる。一方、基材フィルムの厚みが４００μｍ以下であれば製膜時のフィルムの昇温冷却能力の低下による耐加水分解性の低下が抑制され、また、未延伸フィルム延伸時に延伸機に高い負荷をかけずに延伸を行うことができる。基材フィルムの厚みが６０μｍ以上であることで、隠蔽性がより良好となり、強度がより向上する。
かかる観点から、基材フィルムの厚みは６０μｍ〜４００μｍであることが好ましく、７０μｍ〜３００μｍであることがより好ましく、１００μｍ〜２５０μｍであることがさらに好ましい。
本開示のポリエステルフィルムの厚みの測定方法は、実施例に記載されている方法を用いる。
【００６４】
（固有粘度）
本開示における基材フィルムは、固有粘度（ＩＶ：Intrinsic viscosity）が０．６５ｄＬ／ｇ〜０．８５ｄＬ／ｇであることが好ましい。
基材フィルムのＩＶが０．６５ｄＬ／ｇ以上であれば、十分な耐候性が得られる。一方、基材フィルムのＩＶが０．８５ｄＬ／ｇ以下であれば、基材フィルムを製造する際に押出工程におけるせん断発熱が抑制され、耐加水分解性能の低下が抑制される。
かかる観点から、基材フィルムのＩＶは、０．６７ｄＬ／ｇ〜０．８０ｄＬ／ｇであることがより好ましく、０．６８ｄＬ／ｇ〜０．７７ｄＬ／ｇであることがさらに好ましい。
本開示における基材フィルムのＩＶの測定方法は、実施例に記載されている方法を用いる。
【００６５】
（末端カルボキシル基濃度）
本開示における基材フィルムは、末端カルボキシル基濃度が５当量／トン〜２５当量／トンであることが好ましい。末端カルボキシル基濃度は、酸価（Ａｃｉｄ  ｖａｌｕｅ）とも呼ばれ、「ＡＶ」と記す場合がある。なお、本明細書において、「当量／トン」とは、基材フィルム１トン（１０００ｋｇ）当たりに含まれる末端カルボキシル基のモル当量を表し、「ｅｑ／ｔ」と記す場合がある。
基材フィルムにおける末端カルボキシル基濃度が５当量／トン以上であれば、表面のカルボキシル基（ＣＯＯＨ基）が少なくなりすぎず、即ち、極性が低くなりすぎず、他の樹脂層等の異種素材との良好な接着性を有することができる。
一方、ポリエステル分子末端のＣＯＯＨ基のＨ＋が触媒となって加水分解が促される。ポリエステルフィルムにおける末端カルボキシル基濃度が２５当量／トン以下であれば、耐加水分解性の低下を抑制することができる。
末端カルボキシル基濃度は、以下の方法により測定される値である。すなわち、樹脂測定サンプル０．１ｇをベンジルアルコール１０ｍｌに溶解後、さらにクロロホルムを加えて混合溶液を得て、この混合溶液にフェノールレッド指示薬を滴下する。この溶液を、基準液（０．０１ｍｏｌ／Ｌ   ＫＯＨ−ベンジルアルコール混合溶液）で滴定し、滴下量から末端カルボキシル基濃度を求める。
【００６６】
〔受像層〕
本開示における受像層は、既述の基材フィルムの少なくとも一方の面に設けられ、最表面における表面粗さ標準偏差Ｒqが０．０１μｍ〜０．１μｍである受像層である。
なお、以下、受像層が設けられる基材フィルムの少なくとも一方の面を、「表面」又は「第１の面」と称することがある。
【００６７】
受像層は、印刷インク、トナー等の画像形成用の材料を受容して画像を形成する機能を有する層であれば特に制限はなく、本開示のポリエステルフィルムに適用される印刷インク、トナー等の画像形成用の材料に適合する構成を適宜採用することができる。
受像層は単層構造であってもよく、多層構造であってもよい。多層構造をとる場合、互いに機能の異なる複数の層を積層した構成であってもよい。
既述のように、受像層が単層構造であっても、多層構造であっても、最表面における表面粗さ、具体的には、受像層の最表面における表面粗さ標準偏差Ｒq（１）は、０．０１μｍ〜０．１μｍの範囲である。
【００６８】
（受像層最表面の表面粗さ）
本開示における受像層の最表面における表面粗さ標準偏差Ｒq（１）は０．０１μｍ〜０．１μｍの範囲である。表面粗さ標準偏差Ｒq（１）が既述の範囲にあることで、本開示のポリエステルフィルムは光沢度が良好となる。
受像層最表面における表面粗さ標準偏差Ｒq（１）が０．０１μｍ〜０．１μｍの範囲にあることで、最表面が平滑性に優れ、本開示のフィルムに良好な光沢度を与えるものと考えられる。
最表面における表面粗さ標準偏差Ｒq（１）は、０．０１μｍ〜０．１μｍであり、０．０１μｍ〜０．０６μｍであることが好ましい。
受像層最表面の表面粗さ標準偏差Ｒq（１）は、既述の基材フィルムの表面粗さ標準偏差Ｒq（０）の測定方法のうち、基材フィルム表面を直接測定する方法と同様の方法で測定することができる。
【００６９】
以下、本開示における受像層の好ましい一態様を例に挙げて説明するが、本開示は以下の例に限定されない。
受像層は、基材フィルムの少なくとも一方の面上に設けられ、少なくとも樹脂を含んで形成される層を含む。
なお、本明細書における「受像層」とは、本開示のポリエステルフィルムにおいて、画像、例えば、トナー画像、インク画像（例えば、インクジェット画像）などが形成される層を意味する。なお、受像層には、トナー画像の定着性を向上する等の目的で定着層を有してもよい。また、受像層の最表面には、剥離帯電により発生した静電気による搬送性の低下の抑制、プリント後の集積性の向上、プリントハンドリング性の向上等の目的で帯電防止層を有してもよい。
本明細書においては、定着層、帯電防止層を含めて、基材フィルムの面上に形成され、画像が形成される側に設けられた層を、受像層と総称する。
受像層が２層以上の積層構造を有する場合は、受像層に含まれる各層は、互いに組成が同じ層であってもよいし、互いに組成が異なる層であってもよい。
多層構造としては、例えば、基材フィルムに隣接して設けられる定着層と、導電性材料を含有する帯電防止層と、を備える多層構造が好ましい。
基材フィルムの両方の面上に受像層を設ける場合、両面における受像層は、互いに同じ構造であっても、異なる構造であってもよい。
【００７０】
（樹脂）
受像層、なかでも、基材フィルムに隣接して設けられる定着層が含み得る樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アミノ樹脂、フェノール樹脂等を挙げることができる。
受像層は、既述の基材フィルムとの密着がより良好であるという観点から、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、及びポリオレフィン樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含むことが好ましい。
また、受像層が最表面に後述する帯電防止層を備える場合、定着層に含まれ、基材フィルムとの密着性が良好な上記樹脂は、帯電防止層との密着性も良好である。
【００７１】
受像層における樹脂の含有量は、基材フィルムとの密着がより良好であるという観点から、受像層全質量に対して、５０質量％〜９５質量％であることが好ましく、５５質量％〜９０質量％であることがより好ましく、６０質量％〜９０質量％であることがさらに好ましい。
受像層は複数種の樹脂を含んでもよい。受像層が複数種の樹脂を含む場合は、樹脂の総含有量が上記範囲にあることが好ましい。
【００７２】
受像層における定着層は、主樹脂としてポリオレフィン樹脂を含むことが好ましく、さらに副樹脂としてアクリル樹脂を含むことがより好ましい。なお、本明細書において、「主樹脂」とは、特定の層に含まれる樹脂のうち質量基準の含有量が最も多い樹脂を意味し、「副樹脂」とは、特定の層に含まれる樹脂のうち質量基準の含有量が２番目に多い樹脂を意味する。「主樹脂」は、受像層に含まれる全樹脂に対し５０質量％以上含まれることが好ましい。なお、「主樹脂」と「副樹脂」とは同量、即ち、受像層に含まれる全樹脂に対し、いずれの樹脂も５０質量％、即ち、質量基準で、１：１で含まれていてもよい。その場合には、２種の樹脂は、いずれも「主樹脂」と解釈することができる。
定着層がポリオレフィンを主樹脂として含むことで、軟化温度が低く、トナーが埋め込まれやすい。さらに、定着層が副樹脂としてアクリル樹脂を含むことでトナー画像の密着力をより向上させることができる。
定着層がポリオレフィン樹脂とアクリル樹脂を含む場合、それらの樹脂の質量基準の含有比率（即ち、ポリオレフィン樹脂：アクリル樹脂）は、１：１〜５：１であることが好ましく、１：１〜４：１であることがより好ましい。
【００７３】
定着層に含まれる樹脂としては、市販品を用いてもよい。本開示における定着層に用い得る樹脂の市販品の例を以下に示す。
ポリオレフィン樹脂としては、アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ＳＡ１２００、ＳＢ１２００、ＳＥ１２００、ＳＤ１２００（ユニチカ（株））、ケミパール（登録商標）Ｓ１２０、Ｓ６５０、Ｓ８０Ｎ、Ａ１００、Ｖ１００（三井化学（株））等が挙げられる。
アクリル樹脂としては、アクアブリッド（登録商標）ＡＳ５６３（ダイセルファインケム（株））、ジュリマー（登録商標）ＥＴ−４１０（東亞合成（株））、ボンロン（登録商標）ＰＳ００２（三井化学（株））等が挙げられる。
ウレタン樹脂としては、スーパーフレックス（登録商標）１５０ＨＳ，１１０、４２０（第一工業製薬（株））、ハイドラン（登録商標）ＨＷ３５０（ＤＩＣ社）、タケラック（登録商標）ＷＳ４００、ＷＳ５１００（三井化学（株））等が挙げられる。
ポリエステル樹脂としては、ペスレジン（登録商標）Ａ５２０、Ａ６１５ＧＷ（高松油脂（株））、バイロナール（登録商標）ＭＤ１２００、ＭＤ１２４５（東洋紡（株））、ファインテックス（登録商標）ＥＳ６５０、ＥＳ２２００（ＤＩＣ（株））、プラスコートＺ６８７、Ｚ５９２（互応化学工業（株））等が挙げられる。
【００７４】
（架橋剤）
耐水性の観点から、定着層は架橋剤に由来する架橋構造を有することが好ましく、特に、オキサゾリン架橋剤、エポキシ架橋剤、カルボジイミド架橋剤、及びイソシアネート架橋剤から選ばれる少なくとも１種の架橋剤に由来する架橋構造を有することが好ましい。
【００７５】
オキサゾリン架橋剤としては、エポクロス（登録商標）ＷＳ７００、ＷＳ３００、Ｋ２０１０Ｅ、Ｋ２０２０Ｅ、Ｋ２０３０Ｅ（（株）日本触媒）、等が挙げられる。
エポキシ架橋剤としては、デナコール（登録商標）ＥＸ６１４Ｂ、ＥＸ５２１（ナガセケムテックス（株））等が挙げられる。
カルボジイミド架橋剤としては、カルボジライト（登録商標）Ｖ０２、Ｖ０２Ｌ２、ＳＶ０２、Ｖ１０（日清紡ケミカル（株））等が挙げられる。
イソシアネート架橋剤としては、デュラネート（登録商標）ＷＢ４０、ＷＴ２０、ＷＭ４４（旭化成ケミカルズ（株））等が挙げられる。
定着層を形成するための塗布液（定着層形成用塗布液）に含まれる架橋剤の含有量は、樹脂の種類、架橋剤の種類等を考慮して適宜決定される。通常は、定着層の固形分全量に対して、１質量％〜５０質量％の範囲である。
【００７６】
（界面活性剤）
定着層は、基材フィルムに対する定着層形成用塗布液組成物の濡れ性を向上させ、塗布液のレベリング性を向上させる等の目的で、界面活性剤を含有してもよい。
定着層又は定着層の形成に用いられる定着層形成用塗布液組成物が含み得る界面活性剤としては、カチオン系、アニオン系、ノニオン系などの界面活性剤を目的に応じて使用することができる。
好適な界面活性剤の例としては、例えば、フッ素系界面活性剤であるサーフロン（登録商標）Ｓ２３１Ｗ（ＡＧＣセイミケミカル（株））、ナトリウム＝１．２−｛ビス（３，３，４，４，５，５，６，６，６−ノナフルオロヘキシルカルボニル）｝エタンスルホナートなどが挙げられる。また、アニオン性界面活性剤であるスルホコハク酸塩、アルキルスルホン酸塩等、ノニオン性界面活性剤であるポリオキシエチレンアルキルエーテルなどが挙げられる。
【００７７】
（その他の材料）
定着層は、必要に応じて、さらに着色剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、蛍光増白剤等の公知の材料を、画像の定着性及び集積性を大きく損なわない範囲で含んでもよい。
【００７８】
また、定着層は、後述する導電性材料を含んでもよい。
導電性材料は、受像層の樹脂に含まれてもよく、樹脂を含有する層の最表面に設けられる帯電防止層に含まれていてもよい。なお、受像層において定着層の単位体積当たりに含まれる導電性材料の含有量は、帯電防止層の単位体積当たりに含まれる導電性材料の含有量よりも少ないことが好ましい。導電性材料は、定着層には含まれず、受像層においてさらに帯電防止層を設け、帯電防止層のみに導電性粒子が含まれる態様がより好ましい。なお、ここでいう、定着層及び帯電防止層を含む受像層の単位体積当たりに含まれる導電性材料の含有量は、質量基準であり、各層を形成するための塗布液における導電性材料の濃度（質量基準）によって調整することができる。
【００７９】
（帯電防止層）
帯電防止層は、樹脂、並びに、導電性粒子及び導電性ポリマーから選ばれる少なくとも１種の導電性材料を含み、受像層の最表面に設けられることが好ましい。
【００８０】
（帯電防止層における樹脂）
帯電防止層に含まれる樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アミノ樹脂、フェノール樹脂等を挙げることができる。
帯電防止層は、基材フィルム、基材フィルム側に設けられる定着層、トナー画像などとの密着が良好であるという観点から、樹脂として、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、及びポリオレフィン樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含むことが好ましい。
また、帯電防止層における樹脂の含有量は、帯電防止性が良好となり、トナー画像を形成する際のトナーとの密着性が良好であるという観点から、帯電防止層の全質量に対して、２０質量％〜９５質量％であることが好ましく、２５質量％〜９０質量％であることがより好ましく、３０質量％〜８５質量％であることがさらに好ましい。
帯電防止層は、複数種の樹脂を含んでもよく、複数種の樹脂を含む場合は樹脂の総含有量が上記範囲にあることが好ましい。
【００８１】
帯電防止層は、主樹脂としてポリオレフィン樹脂を含むことが好ましく、さらに副樹脂としてアクリル樹脂を含むことがより好ましい。本開示のポリエステルフィルムにおいて、好ましくは、最表面に位置する帯電防止層が、主樹脂としてポリオレフィン樹脂を含むことで、電子写真用の記録媒体として用いられる場合の走行性がより向上するという利点をも有する。
帯電防止層が、ポリオレフィン樹脂とアクリル樹脂を含む場合、それらの樹脂の質量基準の含有比率（ポリオレフィン樹脂：アクリル樹脂）は、１：１〜１０：１であることが好ましい。
【００８２】
帯電防止層に含まれる樹脂は市販品を用いてもよい。
帯電防止層に含まれる樹脂の市販品は、例えば、ポリオレフィン樹脂としては、アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ＳＡ１２００、ＳＢ１２００、ＳＥ１２００、ＳＤ１２００（ユニチカ（株））、ケミパール（登録商標）Ｓ１２０、Ｓ６５０、Ｓ８０Ｎ、Ａ１００、Ｖ１００（三井化学（株））等が挙げられる。
アクリル樹脂としては、アクアブリッド（登録商標）ＡＳ５６３（ダイセルファインケム（株））、ジュリマー（登録商標）ＥＴ−４１０（東亞合成（株））、ボンロン（登録商標）ＰＳ００２（三井化学（株））等が挙げられる。
ウレタン樹脂としては、スーパーフレックス（登録商標）１５０ＨＳ，１１０、４２０（第一工業製薬（株））、ハイドラン（登録商標）ＨＷ３５０（ＤＩＣ社）、タケラック（登録商標）ＷＳ４００、ＷＳ５１００（三井化学（株））等が挙げられる。
ポリエステル樹脂としては、ペスレジン（登録商標）Ａ５２０、Ａ６１５ＧＷ（高松油脂（株））、バイロナール（登録商標）ＭＤ１２００、ＭＤ１２４５（東洋紡（株））、ファインテックス（登録商標）ＥＳ６５０、ＥＳ２２００（ＤＩＣ社）、プラスコートＺ６８７、Ｚ５９２（互応化学工業（株））等が挙げられる。
【００８３】
（導電性材料）
帯電防止層は、既述の樹脂に加え、導電性粒子及び導電性ポリマーから選ばれる少なくとも１種の導電性材料を含む。
帯電防止層における導電性材料は、導電性粒子及び導電性ポリマーから選ばれる導電性材料を１種単独で使用してもよいし、２種以上併用してもよい。例えば、２種以上の導電性粒子又は導電性ポリマーを併用してもよいし、導電性粒子と導電性ポリマーを併用してもよい。
【００８４】
帯電防止層における導電性材料の含有量は、表面抵抗率が後述する好ましい範囲（１０７〜１０１０Ω／ｓｑ）を達成できる量の範囲であることが好ましい。導電性材料の含有量は、導電性材料の種類にもよるが、表面抵抗率のほか、膜の耐傷性やヘイズ等を考慮し、調整され、帯電防止層における導電性材料の含有量は、通常は、５質量％〜７０質量％の範囲である。
【００８５】
−導電性粒子−
帯電防止層において導電性材料として用いることができる導電性粒子としては、金属酸化物、異種元素含有金属酸化物、金属粉、金属繊維、カーボンファイバー等が挙げられる。導電性材料により被覆された粒子（以下、導電性材料被覆粒子という場合がある。）を用いることもできる。
【００８６】
金属酸化物としては、ＺｎＯ、ＴｉＯ、ＳｎＯ２、Ａｌ２Ｏ３、Ｉｎ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＭｏＯ３等が挙げられる。これらの金属酸化物は、単独で使用してもよく、これらの複合酸化物を使用してもよい。
また、金属酸化物に異種元素を含有させたものも好ましく、例えば、ＺｎＯに対してＡｌ、Ｉｎ等、ＴｉＯに対してＮｂ、Ｔａ等、ＳｎＯ２に対して、Ｓｂ、Ｎｂ、ハロゲン元素等を含有させたものが好ましい。これらの中で、ＳｂをドーピングしたＳｎＯ２が特に好ましい。
【００８７】
金属粉の例としては、Ａｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｆｅ等の粉末を挙げることができる。
金属繊維の例としては、スチールファイバーを挙げることができる。
鱗片状の金属の例としては、銀箔を挙げることができる。
【００８８】
導電性材料によって被覆された粒子（即ち、導電性材料被覆粒子）は、コア材料（即ち、コア粒子）の表面に導電性の被覆材料を被覆した粒子であり、球状、針状、繊維状の粒子を用いることができる。
コア材料の例としては、金属酸化物、ウィスカー（例、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、又はルチル型酸化チタン）、無機繊維（例、グラスファイバー）、雲母片又は有機粒子を挙げることができる。
導電性の被覆材料としては、金属（例、Ａｇ、Ａｕ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｃｄ、Ｔｉ、Ｎｉ又はＦｅ）、導電性金属酸化物及び炭素を挙げることができる。
被覆の方法は、導電性材料を、めっき、真空蒸着法、メカノケミカル法等によりコア粒子の表面に付着させる方法を挙げることができる。
【００８９】
導電性材料被覆粒子の好ましい例として、有機粒子の表面に導電性材料を被覆した導電性粒子を挙げることができる。
有機粒子の表面に導電性材料を被覆する方法としては、めっき、有機材料のコア粒子の表面に導電性材料の被覆用粒子を付着させるメカノケミカル化等の方法を挙げることができる。
有機粒子を構成する有機材料の例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、澱粉、ポリスチレン、スチレン・ジビニルベンゼン共重合体、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、フッ素樹脂等を挙げることができる。これらの有機材料は単独でも、２種以上組み合わせて使用してもよい。
【００９０】
有機粒子の表面を被覆する導電性材料としては、体積固有抵抗が１×１０−５〜１×１０４Ωである物質が好ましい。例えば、Ａｌ、Ｃｒ、Ｃｄ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｉｎ、Ｎｉ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｒｈ、Ａｇ、Ａｕ、Ｒｕ、Ｗ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｉｎ等の金属；ステンレス、真鍮、Ｎｉ−Ｃｒ等の合金；酸化インジウム、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化バナジウム、酸化ルテニウム、酸化タンタル等の金属酸化物；沃化銀等の金属化合物を挙げることができる。
導電性材料被覆粒子の特に好ましい例としては、有機粒子の表面に金属めっきした導電性粒子を挙げることができる。ここで、金属としては、Ａｕ、Ｎｉ及びＳｎが好ましく、特に、Ａｕが好ましい。
導電性材料被覆粒子における、有機粒子と導電性物質の質量比は、一般に１：２０〜２０：１の範囲であり、１：５〜５：１の範囲が好ましい。
【００９１】
導電性粒子の形状は特に限定されず、球状、針状、繊維状、鱗片状等の導電性粒子を用いることができる。なお、導電性粒子同士の接触が得られ易い観点から、針状、繊維状の導電性粒子を用いることが好ましい。特に、ＳｎＯ２にＳｂをドーピングした針状粒子が好ましい。
【００９２】
導電性粒子の平均粒子径は、導電性粒子同士の接触を確保する観点から、帯電防止層の膜厚の半分より大きいことが好ましく、ヘイズ及び耐傷性がより良好となるという観点から、帯電防止層の膜厚の２倍より小さいことが好ましい。
導電性粒子が球状ではなく、例えば、針状や棒状、柱状、繊維状の形状の導電性粒子である場合は、短軸と長軸の平均粒子径が得られる。球状ではない導電性粒子を用いる場合には、導電性粒子の短軸が膜厚の２倍より小さく、長軸が膜厚の半分より大きいことが好ましい。
【００９３】
（導電性粒子の平均粒子径の測定方法）
本明細書における導電性粒子の平均粒子径は、電子顕微鏡により帯電防止層中に存在する任意の導電性粒子２０個を観察して粒子径を測定し、その平均を求めた値を採用している。
なお、粒子形状が球状ではない場合には、表面粗さへの影響を考慮し、粒子の短軸の平均粒子径、即ち、粒子の平均短径を同様の方法で測定する。さらに、必要に応じて粒子の平均長径を同様の方法で測定してもよい。
【００９４】
導電性粒子は、市販品を使用することもできる。導電性粒子の市販品としては、例えば、ルチル型針状ＴｉＯ２に導電性を持たせた「タイペーク（登録商標）ＦＴ」シリーズ（石原産業（株））、ＦＳ−１０Ｄ（針状のＳｂド―プＳｎＯ２の水分散体）などの「タイペーク（登録商標）ＦＳ」シリーズ（石原産業（株））「パストラン（登録商標）」シリーズ（三井金属鉱業（株））、チタン酸カリウムウィスカー（Ｋ２Ｏ・８ＴｉＯ２）に導電性を持たせた「デントール（登録商標）ＢＫ、ＷＫ」シリーズ（大塚化学（株））等の高アスペクト比の針状金属酸化物を好適に使用できる。また、ＴＤＬ−１（粒状のＳｂドープＳｎＯ２の水分散体、（株）ＪＥＭＣＯ）等も好適に使用できる。
【００９５】
−導電性ポリマー−
帯電防止層において導電性材料として用いることができる導電性ポリマーとしては、ポリアセチレン系ポリマー、ポリピロール系ポリマー、ポリチオフェン系ポリマー、ポリアニリン系ポリマーなどが挙げられる。
導電性ポリマーとしては、市販品を用いることでき、例えば、Ｏｒｇａｃｏｎ（登録商標）ＨＢＳ（ポリエチレンジオキシチオフェン／ポリスチレンスルフォネート）、アグファマテリアルズ社）などが挙げられる。
なお、導電性ポリマーは、粒子の形態で帯電防止層に含まれていてもよい。
【００９６】
（架橋剤）
耐水性の観点から、帯電防止層は架橋剤に由来する架橋構造を有することが好ましく、特に、オキサゾリン架橋剤、エポキシ架橋剤、カルボジイミド架橋剤、及びイソシアネート架橋剤から選ばれる少なくとも１種の架橋剤に由来する架橋構造を有することが好ましい。
オキサゾリン架橋剤としては、エポクロス（登録商標）ＷＳ７００、ＷＳ３００、Ｋ２０１０Ｅ、Ｋ２０２０Ｅ、Ｋ２０３０Ｅ（（株）日本触媒）等が挙げられる。
エポキシ架橋剤としては、デナコール（登録商標）ＥＸ６１４Ｂ、ＥＸ５２１（ナガセケムテックス（株））等が挙げられる。
カルボジイミド架橋剤としては、カルボジライト（登録商標）Ｖ０２，Ｖ０２Ｌ２、ＳＶ０２，Ｖ１０（日清紡ケミカル（株））等が挙げられる。
イソシアネート架橋剤としては、デュラネート（登録商標）ＷＢ４０、ＷＴ２０、ＷＭ４４（旭化成ケミカルズ（株））等が挙げられる。
帯電防止層を形成するための塗布液（帯電防止層形成用塗布液）に含まれる架橋剤の含有量は、樹脂の種類、架橋剤の種類等にもよるが、帯電防止層の固形分全量に対して、通常は、１質量％〜５０質量％である。
【００９７】
（界面活性剤）
帯電防止層は、隣接して設けられる層である定着層又は基材フィルムへの濡れ性を上げ、塗布液のレベリング性を向上させる等の目的で界面活性剤を含有してもよい。界面活性剤は、帯電防止層形成用塗布液組成物に含有させることで、帯電防止層に含有させることができる。
界面活性剤としては、カチオン系、アニオン系、ノニオン系などの界面活性剤から目的に応じて選択することができる、
なかでも、既述の定着層において例示したフッ素系界面活性剤、アニオン性界面活性剤及びノニオン性界面活性剤の例を、同様に帯電防止層に含まれる界面活性剤の好ましい例として挙げることができる。
【００９８】
（その他の材料）
帯電防止層は、離型剤、フィラー等の添加剤を含んでもよい。
帯電防止層が含み得る離型剤は、例えば、シリコーン化合物、フッ素化合物、ワックス、及びマット剤から選択することができる。
離型剤は、帯電防止層に１種のみ含んでもよく、２種以上を含んでもよい。
帯電防止層における好ましい離型剤としては、シリコーンオイル、ポリエチレンワックス、カルナバワックス、シリコーン粒子、ポリエチレンワックス粒子等が挙げられる。
【００９９】
帯電防止層が含み得るフィラーとしては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、酸化ジルコニウム等が挙げられる。フィラーとしては、特に、シリカ、又はアルミナが好ましく、コロイド状のシリカ（コロイダルシリカ）がより好ましい。
フィラーは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【０１００】
受像層が粒子を含む場合、受像層中に４０質量％以上含まれる粒子の平均短径の最大値が０．００５μｍ〜０．２μｍであることが好ましい。
粒子としては、既述の導電性粒子、導電性ポリマー粒子などが代表的な粒子として挙げられる。
また、離型剤としてのワックス粒子、表面粗さを調整する等の目的に応じて所望により含有される有機フィラー、無機フィラー等も、受像層に含まれうる粒子として例示される。
受像層中の粒子の含有量は、既述の基材フィルム中の酸化チタン粒子の含有量の測定方法と同様の方法で測定することができる。
【０１０１】
（厚み）
本開示における受像層の厚みは、２μｍ〜６μｍであることが好ましく、３μｍ〜５μｍであることがより好ましい。
受像層の厚みが２μｍ以上であることで、本開示のポリエステルフィルムを、例えば、電子写真用受像シート又はインクジェット印刷用受像シートとして用いる場合において、受像層上に転写されたトナー又は打滴されたインクが充分に受像層の内部まで埋め込まれ易く、トナー又はインクジェット画像の定着性を大きく高めることができる。また、受像層の厚みが６μｍ以下であることで、画像定着時の受像層内における凝集破壊の発生が効果的に抑制され、高画質の画像を形成し易くなり、好ましい。
受像層が２層以上の積層構造を有する場合には、全ての層の厚みの合計が上記範囲であることが好ましい。
【０１０２】
なお、受像層が最表面に既述の帯電防止層を有する場合、帯電防止層の厚みは、受像層において、定着層よりも、帯電防止層の厚みがより小さいことが好ましい。帯電防止層の厚みは、帯電を効果的に抑制する観点から、好ましくは０．０１μｍ〜１μｍの範囲であり、より好ましくは０．０２μｍ〜０．５μｍの範囲である。
なお、受像層の厚み、受像層における各層の厚みは、本開示のポリエステルフィルムの厚さ方向の切断面を電子顕微鏡によって観察して測定することができる。
【０１０３】
＜ポリエステルフィルムの製造方法＞
本開示のポリエステルフィルムを製造する方法は特に限定されないが、例えば、以下に記載する本開示の製造方法によって好適に製造することができる。
【０１０４】
本開示のポリエステルフィルムの製造方法は、ポリエステルと酸化チタン粒子とを含み、極限粘度が０．７０ｄＬ／ｇ〜０．９０ｄＬ／ｇである未延伸ポリエステルフィルムに対して、未延伸ポリエステルフィルムを長さ方向に延伸する縦延伸及び幅方向に延伸する横延伸を施し、１２倍以上の面積倍率の二軸延伸フィルムである基材フィルムを形成する工程（工程（Ｉ））、及び、得られた基材フィルムの少なくとも一方の面に、受像層形成用塗布液を塗布して受像層を形成する工程（工程（ＩＩ））、を有する。
【０１０５】
本開示のポリエステルフィルムの製造方法は、既述の工程（Ｉ）及び工程（ＩＩ）に加え、その他の工程を含むことができる。
例えば、既述の未延伸ポリエステルフィルムに延伸を施した後、延伸したフィルムを熱固定する工程、熱緩和する工程等を行うことが好ましい。
また、未延伸ポリエステルフィルムを形成した後、延伸する前、又は、一方向への延伸を行った後であり、他方向への延伸を行う前に、下塗り層を形成するためのインラインコートを行う工程を有してもよい。
【０１０６】
以下、各工程について具体的に説明するが、本開示のポリエステルフィルムの製造方法は以下の方法に限定されない。
【０１０７】
〔工程（Ｉ）〕
未延伸のポリエステルフィルムの製造方法には特に制限はない。例えば、原料ポリエステル、酸化チタン粒子及び必要に応じて併用されるその他の原料を溶融押出により製膜して未延伸フィルムを得ることができる。
原料ポリエステル及び酸化チタン粒子を含む混合物を溶融押出した後、冷却して未延伸のポリエステルフィルム（以下、未延伸フィルムと称することがある。）を形成することができる。
【０１０８】
例えば、前述のポリエステル、及び酸化チタン粒子を原料とし、これを乾燥した後、溶融させ、得られる溶融体（メルト）を、ギアポンプ及び濾過器に通し、その後、ダイを介して冷却ロール（キャストドラム）に押出し、冷却固化させることで未延伸フィルムを得ることができる。溶融は押出機を用いて行なえばよく、押出機は、単軸押出機を用いてもよく、２軸以上の多軸押出機を用いてもよい。
【０１０９】
ポリエステルフィルム中への酸化チタン粒子の配合は、公知の各種の方法を用いることができる。その代表的な方法として、下記の方法が挙げられる。
【０１１０】
（Ａ）ポリエステル合成時のエステル交換反応もしくはエステル化反応終了前に酸化チタン粒子を添加するか、又はポリエステル合成時の重縮合反応開始前に酸化チタン粒子を添加する方法。
（Ｂ）ポリエステルに酸化チタン粒子を添加し、溶融混練する方法。
（Ｃ）上記（Ａ）又は（Ｂ）の方法によって酸化チタン粒子を高含有量で含むマスターバッチ（「マスターペレット」とも呼ばれる）を製造し、マスターバッチと、酸化チタン粒子を含有しないか又は少量の酸化チタン粒子を含有するポリエステルとを混練して、所定量の酸化チタン粒子を含有させる方法。
（Ｄ）上記（Ｃ）のマスターペレットをそのまま使用して溶融混練する方法。
【０１１１】
この中で、上記（Ｃ）の方法、すなわち、まず、酸化チタン粒子を高含有量で含むマスターバッチ（以下、「ＭＢ」と記す場合がある。）を製造し、マスターバッチと、酸化チタン粒子を含有しないか又は少量の酸化チタン粒子を含有するポリエステルとを混練して、既述の所定の含有量で酸化チタン粒子を含有させる方法（以下、「マスターバッチ法」と称する場合がある。）が好ましい。
ＭＢの製造方法としては、事前に乾燥させていないポリエステルと酸化チタン粒子とを押出機に投入し、水分及び空気等を脱気しながらマスターバッチを作製する方法を挙げることができる。
事前にある程度乾燥させたポリエステルを用いてＭＢを作製する場合、その後、脱気しながら押出する方法が挙げられる。また、事前に十分に乾燥したポリエステルを用いる場合には、脱気をせずに押出する方法等も挙げられる。
なお、ＭＢの製造に際しては、事前にある程度乾燥させたポリエステルを用いてＭＢを作製する方が、事前に乾燥させていないポリエステルを用いてＭＢを作製する場合よりも、ポリエステルの酸価上昇を抑えられる。
【０１１２】
即ち、マスターバッチ（ＭＢ）を作製する場合は、押出機に投入するポリエステル樹脂は事前に乾燥により水分率を低減させることが好ましい。乾燥条件としては、好ましくは１００℃〜２００℃、より好ましくは１２０℃〜１８０℃において、１時間以上、より好ましくは３時間以上、さらに好ましくは６時間以上乾燥する条件が挙げられる。当該条件により乾燥することで、ポリエステル樹脂の水分量を好ましくは５０ｐｐｍ以下、より好ましくは３０ｐｐｍ以下になる条件で十分乾燥することができる。
【０１１３】
予備混合を行う方法は特に限定せず、バッチによる方法で混合してもよいし、単軸もしくは二軸以上の混練押出機によって予備混合を行ってもよい。脱気しながらマスターバッチを作製する場合は、２５０℃〜３００℃、好ましくは２７０℃〜２８０℃の温度でポリエステル樹脂を融解し、予備混練機に１つ、好ましくは２つ以上の脱気口を設け、０．０５ＭＰａ以上、より好ましくは０．１ＭＰａ以上の連続吸引脱気を行い、混合機内の減圧を維持する等の方法を採用することが好ましい。
【０１１４】
溶融樹脂（メルト）の押出しは真空排気又は不活性ガス雰囲気下で行なうことが好ましい。
押出機における溶融温度は使用するポリエステルの融点から融点＋８０℃以下で行なうことが好ましく、より好ましくは融点＋１０℃以上、融点＋７０℃以下、さらに好ましくは融点＋２０℃以上、融点＋６０℃以下である。押出機における溶融温度が、融点＋１０℃以上であると、充分に樹脂が融解し、一方、融点＋７０℃以下であるとポリエステル等の分解が抑制され好ましい。
なお、原料を押出機に投入する前に、原料ポリエステルを乾燥させておくことが好ましく、好ましい含水率は１０ｐｐｍ〜３００ｐｐｍ、より好ましくは２０ｐｐｍ〜１５０ｐｐｍである。
【０１１５】
耐加水分解性のさらなる向上を目的として、原料樹脂を溶融する際に、末端封止剤を添加してもよい。
【０１１６】
末端封止剤は、ポリエステル等の樹脂に加え、直接押出機に添加してもよいが、予めポリエステルとマスターバッチを形成して押出機に投入することが、押出し安定性の観点から好ましい。
【０１１７】
押出された溶融体（メルト）は、ギアポンプ、濾過器、ダイを通してキャストドラム（冷却ロール）上に流涎される。ダイの形状はＴ−ダイ、ハンガーコートダイ、フィッシュテール、いずれでも構わない。キャストドラム上では、溶融樹脂（メルト）を、静電印加法を用いて冷却ロールに密着させることができる。キャストドラムの表面温度は、おおよそ１０℃〜４０℃とすることができる。キャストドラムの直径は０．５ｍ以上５ｍ以下が好ましく、より好ましくは１ｍ以上４ｍ以下である。キャストドラムの駆動速度（最外周の線速度）は１ｍ／分以上５０ｍ／分以下が好ましく、より好ましくは３ｍ／分以上３０ｍ／分以下である。
【０１１８】
得られた未延伸ポリエステルフィルムを、まず、長さ方向（ＭＤ）及び幅方向（ＴＤ）の少なくとも一方向に延伸する。
そして、延伸は、未延伸ポリエステルフィルムを長さ方向及び幅方向の少なくとも一方向に対して延伸を行う第１〜第Ｎ延伸工程を有し、第ｎ延伸工程は第ｎ−１延伸工程に連続して行われ、第ｎ延伸工程は第ｎ−１延伸工程よりもフィルムの長手方向又は幅方向の一方向に対する延伸速度を増加させ、第Ｎ延伸工程では、延伸温度を１４０〜１８０℃とし、且つ、第１延伸工程開始前のフィルムの一方向の長さに対し、一方向の長さを１秒間に８％〜２５％増加させる延伸速度にすることが好ましい。
【０１１９】
未延伸ポリエステルフィルムを長さ方向又は幅方向に延伸する際、延伸初期では遅い延伸速度での延伸によってポリエステルの結晶化を抑制させ、延伸終盤のポリエステルが十分加熱された状態にて延伸速度を大きくし所望の延伸倍率にすることで、酸化チタン粒子とポリエステルとの剥離を最低限に留めることができ、酸化チタン粒子周辺に微小な空間が形成され、既述の好ましいサイズの微小なボイドが形成され易くなる。
【０１２０】
延伸においては、フィルムをＭＤ又はＴＤの一方向のみ延伸する一軸延伸、ＭＤとＴＤの両方向に延伸する二軸延伸のいずれでもよいが、耐候性を向上させる観点から二軸延伸を行うことが好ましく、さらに延伸を容易に行う観点から、ＭＤ方向に延伸（「縦延伸」という場合がある。）した後、ＴＤ方向に延伸（「横延伸」という場合がある。）することがより好ましい。
二軸延伸する場合、未延伸のフィルムを長さ方向に縦延伸した後、幅方向に横延伸する延伸工程（横延伸工程）として、第１〜第Ｎ横延伸工程（Ｎは２以上の整数）を行う。第ｎ横延伸工程（ｎは２〜Ｎの整数）は第ｎ−１横延伸工程に連続して行われ、第ｎ横延伸工程は第ｎ−１横延伸工程よりもフィルムの幅方向に対する延伸速度を増加させる。そして、第Ｎ横延伸工程では、延伸温度を１４０〜１８０℃とし、且つ、第１横延伸工程開始前のフィルムの幅方向の長さに対して幅方向の長さを１秒間に８％〜２５％増加させる延伸速度とすることが好ましい。
以下、長さ方向に延伸後、幅方向に延伸を行う場合について説明する。
【０１２１】
図１は、本開示のポリエステルフィルムにおける基材フィルムの製造に用いる２軸延伸機の一例を概略的に示している。図１には、２軸延伸機１００と、２軸延伸機１００に装着された基材フィルムとしてのポリエステルフィルム（以下、単に「基材」と称することがある）２００とが示されている。２軸延伸機１００は、１対の環状レール６０ａおよび６０ｂを備え、基材２００を挟んで対称に並んでいる。
【０１２２】
２軸延伸機１００は、基材２００を予熱する予熱部１０と、基材２００を、矢印ＭＤと直交する方向である矢印ＴＤに延伸して基材２００に緊張を与える延伸部２０と、緊張が与えられた基材２００に緊張を与えたまま加熱する熱固定部３０と、熱固定した基材２００を加熱して熱固定した基材２００の緊張を緩める熱緩和部４０と、熱緩和部を経た基材２００を冷却する冷却部５０と、に分けられる。
【０１２３】
環状レール６０ａは、環状レール６０ａの縁を移動可能な把持部材２ａ、２ｂ、２ｅ、２ｆ、２ｉ、及び、２ｊを少なくとも備え、環状レール６０ｂは、環状レール６０ｂの縁を移動可能な把持部材２ｃ、２ｄ、２ｇ、２ｈ、２ｋ、及び、２ｌを少なくとも備えている。把持部材２ａ、２ｂ、２ｅ、２ｆ、２ｉ、及び、２ｊは、基材２００のＴＤの一方の端部を把持し、把持部材２ｃ、２ｄ、２ｇ、２ｈ、２ｋ、及び、２ｌは、基材２００のＴＤの他方の端部を把持している。把持部材２ａ〜２ｌは、一般に、チャック、クリップ等と称される。
図１において、把持部材２ａ、２ｂ、２ｅ、２ｆ、２ｉ、及び、２ｊは、環状レール６０ａの縁に沿って反時計回りに移動し、把持部材２ｃ、２ｄ、２ｇ、２ｈ、２ｋ、及び、２ｌは、環状レール６０ｂの縁に沿って時計回りに移動する。
【０１２４】
把持部材２ａ〜２ｄは、予熱部１０において基材２００の端部を把持し、そのまま、環状レール６０ａまたは６０ｂの縁を移動し、延伸部２０、把持部材２ｅ〜２ｈが示される熱緩和部４０を経て、把持部材２ｉ〜２ｌが示される冷却部５０まで進む。その後、把持部材２ａ、２ｂと、把持部材２ｃ、２ｄとは、搬送方向順に、冷却部５０のＭＤ下流側の端部で基材２００の端部を離し、そのまま、環状レール６０ａまたは６０ｂの縁に沿って進行し、予熱部１０に戻る。
その結果、基材２００は、図１における矢印ＭＤに移動し、予熱部１０と、延伸部２０と、熱固定部３０と、熱緩和部４０と、冷却部５０とに、順に搬送される。
把持部材２ａ〜２ｌの移動速度が、基材２００の把持部分における搬送速度となる。
【０１２５】
把持部材２ａ〜２ｌは、各々独立に、移動速度を変化することができる。
従って、２軸延伸機１００は、延伸部２０において、基材２００をＴＤに延伸する横延伸を可能とするが、把持部材２ａ〜２ｌの移動速度を変化させることにより、基材２００をＭＤにも延伸することができる。
すなわち、２軸延伸機１００を用いて同時２軸延伸を行なうことも可能である。
【０１２６】
基材２００のＴＤの端部を把持する把持部材は、図１では、２ａ〜２ｌの１２個のみを図示しているが、基材２００を支えるため、２軸延伸機１００は、２ａ〜２ｌのほかにも、図示しない把持部材を有する。
なお、以下、把持部材２ａ〜２ｌを、「把持部材２」と総称することもある。
【０１２７】
（予熱部）
予熱部１０では、基材２００を予熱する。基材２００を延伸する前に予め加熱して、基材２００の横延伸を容易にする。
予熱部終了点における膜面温度（以下、「予熱温度」とも称する）は、基材２００のガラス転移温度をＴｇとするとき、Ｔｇ−１０℃〜Ｔｇ＋６０℃であることが好ましく、Ｔｇ℃〜Ｔｇ＋５０℃であることがより好ましい。
なお、予熱部終了点は、基材２００の予熱を終了する時点、すなわち、予熱部１０の領域から基材２００が離れる位置をいう。
【０１２８】
（延伸部）
延伸部２０では、予熱された基材２００を、少なくとも基材２００の長さ方向（搬送方向、ＭＤ）と直交する方向（ＴＤ）に横延伸して基材２００に緊張を与える。
基材２００の長さ方向（搬送方向、ＭＤ）と直交する方向（ＴＤ）への延伸（横延伸）は、基材２００の長さ方向（搬送方向、ＭＤ）と垂直（９０°）の角度の方向に延伸することを意図する。
【０１２９】
−ＭＤ延伸−
二軸延伸では、押出機により形成した未延伸の基材２００に対して、基材２００の長さ方向に、例えば、延伸応力が５ＭＰａ以上１５ＭＰａ以下、且つ、延伸倍率が２．５倍以上４．５倍以下の縦延伸を行う。
【０１３０】
より具体的には、基材２００を、７０℃以上１２０℃以下の温度に加熱されたロール群に導き、長さ方向（縦方向、すなわちフィルムの進行方向）に、延伸応力が５ＭＰａ以上１５ＭＰａ以下、且つ、延伸倍率が２．５倍以上４．５倍以下、より好ましくは、延伸応力が８ＭＰａ以上１４ＭＰａ以下、且つ、延伸倍率が３．０倍以上４．０倍以下の縦延伸を行う。縦延伸後、２０℃以上５０℃以下の温度のロール群で冷却することが好ましい。
【０１３１】
−ＴＤ延伸−
ＭＤ延伸後、ＴＤ延伸を行う。ＴＤ延伸はテンターを用いて行なうのが好ましい。ＭＤ延伸された基材２００をテンターに導き、例えば、８０℃以上１８０℃以下の温度（延伸温度）に加熱された雰囲気中で、幅方向に延伸（ＴＤ延伸）を行う。テンターでは、基材２００の両端をクリップで把持し、熱処理ゾーンを搬送しながら、クリップを長さ方向に直角な方向、すなわち、幅方向に拡げることでＴＤ延伸を行うことができる。
【０１３２】
幅方向への延伸は、第１〜第Ｎ横延伸工程（Ｎは２以上の整数）として、第ｎ横延伸工程（ｎは２〜Ｎの整数）は第ｎ−１横延伸工程に連続して行われ、第ｎ横延伸工程は第ｎ−１横延伸工程よりも基材２００の幅方向に対する延伸速度を増加させる。そして、第Ｎ横延伸工程は、延伸温度を１４０℃〜１８０℃とし、且つ、第１横延伸工程開始前の基材２００の幅方向の長さに対して幅方向の長さを８％／秒（１秒間当たり８％）〜２５％／秒増加させる延伸速度とする。
【０１３３】
図２は、本開示のポリエステルフィルムに用いる基材フィルムの製造においてＴＤ延伸を段階的に行う態様の一例を概略的に示している。
【０１３４】
図２において、位置Ａは、基材２００が予熱部に位置し、横延伸開始前の状態における基材２００の幅方向（ＴＤ）の片端部の位置である。位置Ｂは、基材２００が熱固定部に位置し、横延伸が終了した状態における基材２００の幅方向（ＴＤ）の片端部の位置である。
Ｔ１、Ｔ２、及びＴ３は、基材２００が延伸部に位置し、それぞれ１段目、２段目、３段目の延伸速度で横延伸が開始する基材２００の幅方向（ＴＤ）の片端部の位置である。基材２００の幅方向（ＴＤ）の端部は、位置Ａから、Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３、を経て位置Ｂに到達する。
【０１３５】
なお、本開示において横延伸を行う際、延伸速度の変化は３段階に限定されず、２段階以上であればよいが、製造容易性の観点から、３〜８段階で変化させることが好ましい。
【０１３６】
横延伸では、Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３の各位置においてＴＤに延伸されてフィルムの幅が徐々に拡大する。フィルムはＭＤに連続的に搬送され、Ｔ１においてＴＤへの延伸が開始し、Ｔ２に至るまでの間、ＴＤに対して延伸角度θ１でＴＤに延伸される。
ＴＤへの延伸速度は、ＭＤへの搬送速度と延伸角度θ１によって調整することができる。すなわち、ＭＤへの搬送速度が一定であれば、延伸角度θ１を大きくするほどＴＤへの延伸速度が増加する。延伸速度は、横延伸を開始する前のフィルムのＴＤの長さ（幅Ｗ０）に対する１秒間当たりの幅の増加分によって表すことができる。例えば、図２に示すようにＴＤへの延伸速度を３段階で変化させる場合、横延伸を開始する前のフィルムの幅Ｗ０を１００とし、Ｔ１からＴ２に至るまでフィルム幅が１秒間当たり５の割合で増加するようにＴＤに延伸すれば、ＴＤに対する延伸速度は５％／秒である。
【０１３７】
本実施形態では、ＴＤへの延伸開始から延伸終了まで間で、フィルムをＭＤに搬送する間に段階的に又は連続的に延伸角度を大きくして延伸速度を増加させ、第Ｎ横延伸工程において、１４０℃〜１８０℃の延伸温度で、且つ、延伸速度を幅方向への延伸開始前の幅方向の長さＷ０に対し、幅方向の長さを８％／秒〜２５％／秒増加させる延伸速度に増加させて第Ｎ横延伸を行う。
【０１３８】
ここで、基材２００の横延伸時の延伸温度は膜面温度を表しており、テンターに設けた温度制御手段によって制御することができる。横延伸における延伸温度は、延伸速度とともに増加させ、横延伸開始時の延伸温度は、横延伸の初期の段階でのポリエステルの結晶化を抑制する観点から、８０℃〜１２０℃であることが好ましく、８５℃〜１１５℃であることがより好ましい。
一方、第Ｎ横延伸工程の延伸温度は、酸化チタン粒子とポリエステルの界面に剥離を生じさせて微小なボイドを生成させる観点から、１４０℃〜１８０℃であることが好ましく、１４５℃〜１７５℃であることがより好ましい。
なお、延伸温度は、延伸におけるフィルムの膜面の温度を熱電対によって測定した値である。
【０１３９】
このように幅方向への延伸速度を段階的に増加させて横延伸を行うことにより、フィルム内で酸化チタン粒子を起点として発生するボイドの大きさを制御することができ、ボイドの大きさの制御は、横延伸を行う延伸部の最後の延伸速度の影響が最も大きい。
延伸部前半のフィルム温度が比較的低い領域では、緩やかに延伸し、酸化チタン粒子とポリエステルとの界面剥離が生じ難い条件で延伸する。
【０１４０】
一方、フィルム温度が高い後半では、所望の倍率に延伸して耐候性を付与させる。ただし、後半にて延伸速度が速すぎると、ポリエステルを延伸させる応力が酸化チタン粒子とポリエステルの界面付着力を上回り、酸化チタン粒子とポリエステルとの間で剥離が生じる。延伸速度が遅すぎると、ポリエステル分子の配向が不十分で耐候性が不足する。
また、前半にて延伸速度が速すぎると、ポリエステル延伸応力が酸化チタン粒子とポリエステルの界面付着力を上回り、酸化チタン粒子とポリエステルとの間で剥離が生じる。延伸速度が遅すぎると、ポリエステルの結晶化が進みポリエステルが硬くなり、ポリエステル延伸応力が増し、先にポリエステルと酸化チタン粒子との間で剥離が生じる。
【０１４１】
かかる観点から、第１横延伸工程の幅方向に対する延伸速度は、第１横延伸工程開始前の基材２００の幅方向の長さに対し、幅方向の長さを４〜１０％／秒増加させる延伸速度であることが好ましい。例えば、図２に示すように三段階で横方向の延伸速度を変更する場合、Ｔ１からＴ２まで延伸させるまでの延伸速度が第１横延伸工程の延伸速度である。
【０１４２】
また、前述の理由で延伸開始直後の延伸速度が遅いほどポリエステルが硬くなるため、延伸終了直前のポリエステル延伸応力は高くなりやすく、酸化チタン粒子との剥離が生じやすい。延伸開始直後の延伸速度に応じて延伸終了直前の延伸速度の調整が必要で、第１横延伸工程の幅方向に対する延伸速度をＳａ、第Ｎ横延伸工程の幅方向に対する延伸速度をＳｂとしたときに、延伸速度比Ｓｂ／Ｓａの値が、１．５〜６であることが好ましい。
【０１４３】
横延伸工程では、延伸応力が８ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下であり、且つ、延伸倍率が３．４倍以上５倍以下の横延伸を行うことが好ましく、延伸応力が１０ＭＰａ以上１８ＭＰａ以下、且つ、延伸倍率が３．６倍以上４．５倍以下の横延伸を行うことがより好ましい。
【０１４４】
上記二軸延伸による延伸面積倍率（縦延伸倍率×横延伸倍率）は、９倍以上２０倍以下であることが好ましい。面積倍率が９倍以上２０倍以下であると、例えば、延伸後の厚みが２５０μｍ以上５００μｍ以下であり、面配向度が高く、３０％以上４０％以下の結晶化度を有し、平衡含水率が０．１質量％以上０．２５質量％以下である二軸配向した酸化チタン粒子を含むポリエステルフィルムである基材フィルムが得られる。
二軸延伸による延伸面積倍率は、１０倍以上２０倍以下であることがより好ましく、１２倍以上２０倍以下であることがさらに好ましい。
【０１４５】
二軸延伸する方法としては、上述のように、長さ方向と幅方向の延伸とを分離して行なう逐次二軸延伸方法のほか、長さ方向と幅方向の延伸を同時に行なう同時二軸延伸方法のいずれであってもよい。
また、例えば、幅方向の延伸速度は一定とし、長さ方向に第１〜第Ｎ縦延伸工程を行う場合は、前述した幅方向における第１〜第Ｎ横延伸工程の延伸温度、延伸速度、延伸速度比を同様に適用することができる。
【０１４６】
（延伸後の基材フィルムを熱固定処理する工程）
次いで、２軸延伸されたポリエステルフィルム（即ち、基材フィルム）は、熱固定処理する工程（工程（ＩＩＩ））に付すことが好ましい。
工程（ＩＩＩ）では、例えば１６０℃以上２３０℃以下、好ましくは１７０℃以上２２０℃以下（より好ましくは１８０℃以上２１０℃以下）で１秒間〜６０秒間（より好ましくは５秒間〜５０秒間）の熱処理をフィルムに施すことが好ましい。
熱固定温度が１６０℃以上であれば、ポリエステルが結晶化し易く、ポリエステル分子を延びた状態で固定化することができ、耐加水分解性を高めることができる。また、熱固定温度が２３０℃以下であると、ポリエステル分子同士が絡み合った部分で滑りが生じ難く、ポリエステル分子が縮むことを抑制でき、耐加水分解性を高めることができる。
なお、ここでいう熱固定温度とは熱固定処理時のフィルムの表面温度である。
【０１４７】
延伸工程の後に所望により設けられる工程（ＩＩＩ）において、沸点が２００℃以下の揮発性の塩基性化合物の一部を揮散させてもよい。
工程（ＩＩＩ）は、横延伸に引き続き、テンター内でチャックに把持した状態で行なうのが好ましく、この際チャック間隔は横延伸終了時の幅で行なっても、さらに拡げても、あるいは幅を縮めて行なってもよい。熱固定処理を施すことによって、微結晶が生成し、力学特性及び耐久性を向上させることができる。
【０１４８】
（基材フィルムを熱緩和する工程）
基材フィルムに対して熱固定処理を行なう工程（ＩＩＩ）に引き続き、さらに、基材フィルムを熱緩和する工程（ＩＶ）を行なうことが好ましい。
工程（ＩＶ）における熱緩和処理とは、フィルムに対して応力緩和のために熱を加えて、フィルムを収縮させる処理である。工程（ＩＶ）においては、緩和は縦、横少なくとも一方に行なうことが好ましく、緩和量は縦横とも１％〜３０％（横延伸後の幅に対する割合）が好ましく、より好ましくは２％〜２０％、さらに好ましくは３％〜１５％である。熱緩和温度をＴｒ、熱固定温度をＴｓとしたとき、熱緩和温度Ｔｒは、１００℃以上で、且つＴｓよりも１５℃以上低い温度領域（１００℃≦Ｔｒ≦Ｔｓ−１５℃）であることが好ましく、１１０℃以上で、且つＴｓよりも２５℃以上低い温度領域（１１０℃≦Ｔｒ≦Ｔｓ−２５℃）であることがより好ましく、１２０℃以上で、且つＴｓよりも３０℃以上低い温度領域（１２０℃≦Ｔｒ≦Ｔｓ−３０℃）であることが特に好ましい。
【０１４９】
工程（ＩＶ）にて、上記範囲内の条件にてポリエステルフィルムを熱緩和し、ポリエステル分子の緊張を多少解くことで、耐加水分解性を維持させながら寸法安定性が良好となり、得られたポリエステルフィルムの加工等の下流にて行なわれる工程での故障が発生しにくくなる。
【０１５０】
横緩和はテンターのクリップの幅を縮めることで実施できる。また、縦緩和は、テンターの隣接するクリップ間隔を狭めることで実施できる。これは隣接するクリップ間をパンタグラフ状に連結し、このパンタグラフを縮めることで達成できる。また、テンターからフィルムを取り出した後に、低張力で搬送しながら熱処理し緩和することもできる。張力はフィルムの断面積あたり０Ｎ／ｍｍ２〜０．８Ｎ／ｍｍ２が好ましく、より好ましくは０Ｎ／ｍｍ２〜０．６Ｎ／ｍｍ２、さらに好ましくは０Ｎ／ｍｍ２〜０．４Ｎ／ｍｍ２である。０Ｎ／ｍｍ２は、搬送させる際２対以上のニップロールを設け、この間で（懸垂状に）弛ませることで実施できる。
【０１５１】
（基材フィルムを巻取る工程）
テンターから出てきたフィルムは、クリップで把持していた両端がトリミングされ、両端にナーリング加工（型押し加工）が施された後、巻き取られる。
巻き取られるフィルムの好ましい幅は０．８ｍ〜１０ｍ、より好ましくは１ｍ〜６ｍ、さらに好ましくは１．２ｍ〜４ｍである。厚みは３０μｍ〜５００μｍが好ましく、より好ましくは４０μｍ〜４８０μｍ、さらに好ましくは４５μｍ〜４５０μｍである。このような厚みの調整は、押出機の吐出量の調整、製膜速度の調整（冷却ロールの速度及び冷却ロールの速度に連動する延伸速度等の調整）により達成できる。
【０１５２】
なお、トリミングされたフィルムの縁部分等は再生用フィルムとして利用することができ、樹脂混合物として回収されリサイクルが可能である。再生用フィルムは、次ロットの白色ポリエステルフィルムのフィルム原料となり、上述したような乾燥工程に戻り順次製造工程が繰り返される。
【０１５３】
以上の工程を経て、本開示のポリエステルフィルムにおける基材フィルムを製造することができる。
【０１５４】
〔工程（ＩＩ）〕
（受像層の形成）
受像層の形成は、例えば、樹脂、架橋剤、界面活性剤等を、溶媒又は分散媒に、溶解させるか又は分散させて得られた受像層形成用塗布液組成物を、既述の方法により得られた基材フィルムの少なくとも一方の面に塗布し、加熱乾燥することにより実施することができる。溶媒又は分散媒としては、水、有機溶剤及びこれらの混合物が挙げられる。溶媒又は分散媒は１種のみ用いてもよく、２種以上を用いてもよい。
受像層形成用塗布液組成物は、受像層を形成するための樹脂等の種類によって調製すればよく、溶媒として、有機溶媒又は水を用いることができる。環境負荷の軽減等の観点から、溶媒として水を用い、樹脂がエマルジョン粒子の状態で含まれる樹脂粒子の分散物であることが好ましい。
基材フィルムに対する受像層形成用塗布液組成物の塗布方法は特に限定されず、例えば、エアードクターコーター、ブレードコーター、ロッドコーター、ナイフコーター、スクイズコーター、リバースロールコーター、バーコーター等の公知の塗布方法を用いて、受像層形成用塗布液組成物の塗布を行なうことができる。
【０１５５】
なお、受像層が形成される側の基材フィルム表面は、基材フィルムと受像層との接着性を向上させるために、コロナ放電処理、プラズマ処理、火炎処理、紫外線照射処理等の表面処理を予め行なうことも好ましい。
【０１５６】
受像層の最表面に帯電防止層を有する場合、基材フィルムの面上又は基材に隣接して設けられた定着層の面上に形成すればよい。
帯電防止層の形成は、例えば、樹脂、導電性粒子及び導電性ポリマーから選択される少なくとも１種の導電性材料、架橋剤等を含む水分散液（即ち、帯電防止層形成用塗布液組成物）を、例えば、基材に隣接して設けられた樹脂を含む受像層の面上に塗布した後、加熱乾燥することにより実施することができる。
帯電防止層形成用塗布液組成物は、帯電防止層を形成するための樹脂、導電性材料等の種類によって調製すればよく、溶媒として、有機溶媒又は水を用いることができる。環境負荷の軽減等の観点から、溶媒として水を用い、樹脂粒子と導電性材料とを粒子の形態で含むエマルジョン組成物が好ましい。
帯電防止層形成用塗布液組成物の塗布方法は特に限定されず、例えば、エアードクターコーター、ブレードコーター、ロッドコーター、ナイフコーター、スクイズコーター、リバースロールコーター、ワイヤーバーコーター、バーコーター等の公知の塗布方法で行なうことができる。
加熱乾燥は、例えば熱風乾燥機により、好ましくは９０℃〜２００℃で、０．１分間〜１０分間、より好ましくは１３０℃〜２００℃で、０．５分間〜５分間乾燥する。
【０１５７】
既述の基材フィルムと受像層とを少なくとも備える本開示のポリエステルフィルムの総厚みは７０μｍ〜４００μｍの範囲であることが、隠蔽性及び印刷時のハンドリング性の観点から好ましく、１００μｍ〜３００μｍの範囲であることがより好ましい。
【０１５８】
＜ポリエステルフィルムの物性＞
本開示のポリエステルフィルムにおける好ましい物性を以下に挙げる。
【０１５９】
（光学濃度）
本開示のポリエステルフィルムは、光学濃度が０．５以上であることが好ましく、０．８以上であることがより好ましく、０．９以上であることがさらに好ましい。
ポリエステルフィルムの光学濃度は、反射濃度測定計「Ｘ−Ｒｉｔｅ５３８」（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定することができる。
【０１６０】
（白色度）
本開示のポリエステルフィルムは、受像層側から測定した白色度が５０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、９０％以上であることがさらに好ましい。
白色度は、以下の方法で測定することができる。
ポリエステルフィルムの白色度は、色彩色度計ＣＲ−４００（コニカミノルタ社製）を用い、測定条件をＣ光源、２°視野とし、且つＡＬ／ＰＥＴ３０−１８８（パナック社製）を最下層に敷いた状態で、白色度としてＡＳＴＭ  Ｅ３１３に準拠して測定する。
【０１６１】
（全光線透過率）
本開示のポリエステルフィルムの全光線透過率は、裏写りが抑制され、隠蔽性に優れるという観点から、１１％以下であることが好ましく、１２％以下であることがより好ましい。
ポリエステルフィルムの全光線透過率は、村上色彩技術研究所製、ＨＲ−１００を用いて、ＪＩＳ  Ｋ７３６１−１（１９９７年）に準拠して測定することができる。
【０１６２】
（光沢度）
本開示のポリエステルフィルムの２０°光沢度が、３５以上であることが好ましく、４０以上であることがより好ましく、６０以上であることがさらに好ましい。
また、６０°光沢度は、６５以上であることが好ましく、７０以上であることがより好ましく、８０以上であることがさらに好ましい。
ポリエステルフィルムの光沢度は、デジタル変角光沢計（スガ試験機（株）ＵＧＶ−５Ｄ 測定孔８ｍｍ）を用いて測定することができる。
測定は、入射角２０°であり、且つ受光２０°及び入射角６０°であり、且つ受光６０°の条件で実施する。
【０１６３】
（表面抵抗率）
本開示のポリエステルフィルムは、受像層及び帯電防止層を有する側の表面抵抗率（以下、「受像側表面抵抗率」という場合がある。）が１０７Ω／ｓｑ〜１０１０Ω／ｓｑであることが好ましい。受像側表面抵抗率が１０７Ω／ｓｑ以上であれば、例えば電子写真方式で画像形成が可能であり、１０１０Ω／ｓｑ以下であれば、静電気の蓄積（帯電）を効果的に抑制することができる。かかる観点から、本実施形態の受像シートの受像側表面抵抗率は、１０７．１Ω／ｓｑ〜１０９．５Ω／ｓｑであることがより好ましく、１０７．２Ω／ｓｑ〜１０８．８Ω／ｓｑであることがさらに好ましい。
なお、基材フィルムの両面にそれぞれ定着層及び帯電防止層を含む受像層が形成されている場合は、受像層の両面ともに、表面抵抗率が１０７Ω／ｓｑ〜１０１０Ω／ｓｑであることが好ましく、１０７．１Ω／ｓｑ〜１０９．５Ω／ｓｑであることがより好ましく、１０７．２Ω／ｓｑ〜１０８．８Ω／ｓｑであることがさらに好ましい。
【０１６４】
本開示のポリエステルフィルムにおける受像層側の表面抵抗率（以下、「ＳＲ」と略記する場合がある。）は、２５℃、２０％ＲＨの環境で、デジタルエレクトロメーター（８２５２、ＡＤＣＭＴ社製）とＲＥＳＩＳＴＩＶＩＴＹ  ＣＨＡＭＢＥＲ（１２７０４Ａ、ＡＤＣＭＴ社製）を用い１００Ｖ印加し、６０秒後の電流値から表面抵抗率を計算した値である。
【０１６５】
基材フィルムの受像層が設けられていない側の面（以下、「裏面」又は「第２の面」という場合がある。）には、第１の面と同様に帯電防止層を有してもよい受像層を設けることができる。
また、本開示のポリエステルフィルムは、裏面側に画像形成しない場合、裏面側の帯電を防止するための裏面側帯電防止層、裏面側を平滑にするための裏面側平坦化層を設けてもよい。
【実施例】
【０１６６】
以下、上述の実施形態を実施例により、さらに具体的に説明するが、以下の実施例に限定されない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。【０１６７】
［実施例１］
〔基材フィルムの作製〕
＜原料ポリエステル樹脂１の合成＞
以下に示すように、テレフタル酸及びエチレングリコールを直接反応させて水を留去し、エステル化した後、減圧下で重縮合を行なう直接エステル化法を用いて、連続重合装置によりポリエステル樹脂（チタン（Ｔｉ）触媒系ＰＥＴ）を得た。【０１６８】
（１）エステル化反応
第一エステル化反応槽に、高純度テレフタル酸４．７トンとエチレングリコール１．８トンを９０分かけて混合してスラリーを形成し、３８００ｋｇ／ｈの流量で連続的に第一エステル化反応槽に供給した。さらにクエン酸がＴｉ金属に配位したクエン酸キレートチタン錯体（ＶＥＲＴＥＣ ＡＣ−４２０、ジョンソン・マッセイ社製）のエチレングリコール溶液を連続的に供給し、反応槽内温度２５０℃、撹拌を継続しながら平均滞留時間約４．３時間で反応を行なった。このとき、クエン酸キレートチタン錯体は、Ｔｉ添加量が元素換算値で９ｐｐｍとなるように連続的に添加した。得られたオリゴマーの酸価は６００当量／トンであった。
本明細書におけるオリゴマーの酸価は、以下の方法により測定される値である。
すなわち、測定サンプル０．１ｇをベンジルアルコール１０ｍｌに溶解後、さらにクロロホルムを加えて混合溶液を得て、この混合溶液にフェノールレッド指示薬を滴下する。得られた溶液を、基準液（０．１ｍｏｌ／Ｌ（リットル）  ＫＯＨ−ベンジルアルコール混合溶液）で滴定し、滴下量から酸価を求める。【０１６９】
得られた反応生成物（オリゴマー）を第二エステル化反応槽に移送し、攪拌下、反応槽内温度２５０℃、平均滞留時間１．２時間で反応させ、酸価が２００当量／トンのオリゴマーを得た。第二エステル化反応槽は内部が３ゾーンに仕切られており、第２ゾーンから酢酸マグネシウムのエチレングリコール溶液を、マグネシウム（Ｍｇ）添加量が元素換算値で７５ｐｐｍになるように連続的に供給し、続いて第３ゾーンから、リン酸トリメチルのエチレングリコール溶液を、リン（Ｐ）添加量が元素換算値で６５ｐｐｍになるように連続的に供給した。【０１７０】
（２）重縮合反応
上記で得られたエステル化反応生成物を連続的に第一重縮合反応槽に供給し、攪拌下、反応温度２７０℃、反応槽内圧力２０ｔｏｒｒ（２．６７×１０−３ＭＰａ）、平均滞留時間約１．８時間で重縮合させた。【０１７１】
第一重縮合反応槽を経た反応生成物を、さらに、第二重縮合反応槽に移送し、この反応槽において攪拌下、反応槽内温度２７６℃、反応槽内圧力５ｔｏｒｒ（６．６７×１０−４ＭＰａ）で滞留時間約１．２時間の条件で反応（重縮合）させた。【０１７２】
次いで、第二重縮合反応槽を経た反応生成物を、さらに第三重縮合反応槽に移送し、第三重縮合反応槽では、反応槽内温度２７８℃、反応槽内圧力１．５ｔｏｒｒ（２．０×１０−４ＭＰａ）、滞留時間１．５時間の条件で反応（重縮合）させ、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を得た。得られたＰＥＴ（反応生成物）について、高分解能型高周波誘導結合プラズマ質量分析（ＨＲ−ＩＣＰ−ＭＳ；ＳＩＩナノテクノロジー社製ＡｔｔｏＭ）を用いて、測定を行なった。その結果、チタン（Ｔｉ）＝９ｐｐｍ、マグネシウム（Ｍｇ）＝６７ｐｐｍ、リン（Ｐ）＝５８ｐｐｍであった。Ｐは当初の添加量に対して僅かに減少しているが、重合過程において揮発したと推定される。【０１７３】
−固相重合−
上記で重合したＰＥＴをペレット化（直径３ｍｍ、長さ７ｍｍ）し、得られた樹脂ペレット（固有粘度ＩＶ＝０．６０ｄｌ／ｇ、末端カルボキシ基濃度＝１６当量／トン）を、以下のようにして固相重合を実施し、ポリエステル（ＰＥＴ−１）を得た。【０１７４】
固相重合は、既述のエステル化反応により重合したポリエステルを露点温度−３０℃の窒素により１４０℃で７分間加熱し、固相重合時の固着を防止する目的で予備結晶化を行なった。
次に露点温度−３０℃の加熱窒素を用いて１８０℃で７時間乾燥させ、樹脂中の水分率を５０ｐｐｍ以下にした。【０１７５】
次に、乾燥させたポリエステル樹脂を２１０℃に予備加熱した後、１９５℃で７５時間窒素循環させることにより固相重合を進行させた。窒素循環条件としては、ガス比（排出する樹脂量に対する循環させる窒素ガス量）を１．３ｍ３／ｋｇ、空塔速度０．０８ｍ／秒、エチレングリコール濃度２４０ｐｐｍ、水濃度１２ｐｐｍ、エチレングリコールと水とのモル分圧比（エチレングリコールのモル分圧／水のモル分圧）が２０の窒素を用いることにより固相重合を進行させた。上記混合ガス組成とするため、エチレングリコールスクラバーには含水量１００ｐｐｍの高純度なエチレングリコールを用い、また、スクラバーの温度を３５℃とした。スクラバー内の圧力は、０．１ＭＰａ〜０．１１ＭＰａの範囲とした。
次に反応工程から排出される樹脂（７５０ｋｇ／ｈ）を６０℃まで冷却した。
得られた固相重合後のポリエステル樹脂は、固有粘度（ＩＶ）＝０．８５ｄＬ／ｇ、末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）＝６当量／トンであった。【０１７６】
＜マスターペレットの作製＞
固相重合前の樹脂ペレットの一部に酸化チタン粒子を、含有比率がペレット全体の５０質量％になる量で加えて混練し、マスターペレット（マスターバッチ）を作製した。
ここで、酸化チタン粒子としては、石原産業（株）製（商品名：ＰＦ-７３９；平均一次粒径＝０．２５μｍ）を用いた。【０１７７】
＜未延伸フィルムの形成＞
上記のように固相重合を経て得られたＰＥＴ−１と酸化チタン粒子を含むマスターペレットを、それぞれ含水率１００ｐｐｍ以下に乾燥させた後、酸化チタン粒子の含有量が１３質量％になる量で混合し、混練押出機のホッパーに投入し、２９０℃で溶融して押出した。なお、押出機は、２箇所のベントを備えたダブルベント式同方向回転噛合型の２軸押出機（直径１１０ｍｍ）を用いた。押出し器内で調製された溶融物（メルト）をギアポンプ、濾過器（孔径２０μｍ）に通した後、ダイから冷却キャストドラム（冷却ロール）に押出した。なお、押出されたメルトは、静電印加法により冷却キャストドラムに密着させた。これにより、厚さ約１．５ｍｍの酸化チタン粒子を含む未延伸のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを形成した。【０１７８】
＜未延伸フィルムの延伸＞
−縦（ＭＤ）延伸−
未延伸フィルムを周速の異なる２対のニップロールの間に通し、下記条件にて縦方向（搬送方向）に延伸した。ここで、縦延伸工程における延伸速度は、未延伸フィルムの長さ方向の長さに対して１秒当たりの増加比率として表している。
・予熱温度：８０℃
・延伸温度：９０℃
・延伸倍率：３．４倍
・延伸速度：３００％／秒【０１７９】
−横（ＴＤ）延伸−
縦延伸後、横延伸を行った。横延伸は、延伸温度及び延伸速度を３段階で増加させて行なった。具体的な条件は以下の通りである。ここで、横延伸工程における延伸速度は、縦延伸後のフィルムの第１横延伸工程前のフィルム幅に対して１秒当たりの増加比率として表している。
予熱温度：１１０℃
横延伸開始直後（第１横延伸工程）の延伸温度：１１０℃
横延伸開始直後（第１横延伸工程）の延伸速度：４．２％／秒
横延伸中盤（第２横延伸工程）の延伸温度：１３０℃
横延伸中盤（第２横延伸工程）の延伸速度：１１％／秒
横延伸終了直前（第３横延伸工程）の延伸温度：１４５℃
横延伸終了直前（第３横延伸工程）の延伸速度：２５％／秒
横延伸倍率（合計）：４．４倍【０１８０】
−熱固定・熱緩和−
縦延伸及び横延伸を終えた後の二軸延伸フィルム（延伸倍率：１５．０）を、１９０℃で熱固定した（熱固定時間：１０秒）。
熱固定した後、テンター幅を縮め熱緩和した（熱緩和温度：１６０℃）。【０１８１】
−巻き取り−
熱固定及び熱緩和の後、両端を１０ｃｍずつトリミングした。その後、両端に幅１０ｍｍで型押し加工（ナーリング）を行なった後、張力２５ｋｇ／ｍで巻き取った。フィルム幅は１．５ｍ、巻長は２０００ｍであった。
以上のようにして、基材フィルムとしての二軸延伸白色ポリエステルフィルムを得た。【０１８２】
〔受像層の形成〕
各層を形成するための下記組成を有する塗布液組成物をそれぞれ調製した。【０１８３】
−定着層形成用塗布液−
・水  ４２０質量部
・ポリオレフィンエマルジョン（アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ（株）、固形分２０質量％）  ２６８質量部
・アクリルエマルジョン（アクアブリッド（登録商標）ＡＳ５６３、ダイセルファインケム（株）、固形分２８質量％）  １４０質量部
・オキサゾリン架橋剤（エポクロス（登録商標）ＷＳ７００、（株）日本触媒、固形分２５質量％）  １６８質量部
・界面活性剤（ナトリウム＝１．２−｛ビス（３，３，４，４，５，５，６，６，６−ノナフルオロヘキシルカルボニル）｝エタンスルホナート  固形分２質量％）  ４．３質量部    【０１８４】
−帯電防止層形成用塗布液組成物−
・水  ４９１質量部
・ポリオレフィンエマルジョン（アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ（株）、固形分２０質量％）  １６９質量部
・アクリルエマルジョン（アクアブリッド（登録商標）ＡＳ５６３、ダイセルファインケム社、固形分２８質量％）  ３０質量部
・オキサゾリン架橋剤（エポクロス（登録商標）ＷＳ７００、（株）日本触媒、固形分２５質量％）  ４３質量部
・界面活性剤（ナトリウム＝１．２−｛ビス（３，３，４，４，５，５，６，６，６−ノナフルオロヘキシルカルボニル）｝エタンスルホナート  固形分２質量％）  ２．４質量部
・界面活性剤（ナロアクティー（登録商標）ＣＬ９５、三洋化成工業（株）、固形分１質量％）  １０質量部
・導電性粒子（ＦＴ−１０００（商品名）、石原産業（株）、平均粒子径  短軸０．１３μｍ、長軸１．６８μｍ）  ２５５質量部
なお、導電性粒子は、下記表中では「帯電防止粒子」と表記する。以下の導電性粒子も同様である。【０１８５】
＜受像層の形成＞
既述の如くして得られた基材フィルム一方の面に、まず、定着層形成用塗布液を３４ｍＬ／ｍ２で塗工し、１５０℃で乾燥させて定着層を形成した。
さらに、形成された定着層上に帯電防止層形成用塗布液を、３．７ｍＬ／ｍ２で塗工し、１５０℃で乾燥させて帯電防止層を形成し、基材フィルムの面上に、重層構造の受像層を形成した。
これにより、実施例１のポリエステルフィルムを得た。【０１８６】
＜実施例２〜実施例２３、比較例１〜比較例９＞
延伸条件、フィルム物性、受像層の構成、用いる導電性粒子などを表１、表３、表５及び表７に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして実施例２〜実施例２３及び比較例１〜比較例９のポリエステルフィルムを作製した。【０１８７】
（基材フィルム）
延伸条件及びフィルム物性を表１、表３、表５及び表７に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして実施例２〜実施例２３及び比較例１〜比較例９に用いる基材フィルムを作製した。
なお、比較例９に使用した原料ポリエステル樹脂の合成方法は、２５時間窒素循環、ＩＶ０．６８ｄｌ／ｇ、ＡＶ１２当量／トンとした。
比較例８の基材フィルムは、延伸倍率１７．０倍としたときに破断し、比較例９の基材フィルムは、延伸倍率１５．０倍としたときに破断したため、その後の評価は行わなかった。
実施例１７では、縦×横延伸倍率は：３．４倍×４．０倍(延伸倍率：１３．６）とし、実施例１８では、縦×横延伸倍率は３．０倍×４．０倍(延伸倍率：１２．０）とし、比較例７では、縦×横延伸倍率は２．８倍×３．６倍(延伸倍率：１０．０）とした。未延伸フィルムの厚みは、延伸後の基材フィルム厚み×延伸倍率と等しい。【０１８８】
実施例、比較例に用いたその他の酸化チタン粒子の詳細は以下の通りである。
・ＰＦ−６９１（商品名；石原産業（株）、平均一次粒径＝０．２１μｍ）
・ＣＲ−５８−２（商品名；石原産業（株）、平均一次粒径＝０．２８μｍ）
・Ｒ−３８Ｌ（商品名；堺工業（株）、平均一次粒径＝０．４０μｍ）
・ＴＹ−２００（商品名；石原産業（株）、平均一次粒径＝０．７μｍ）
酸化チタン粒子の平均粒子径は、カタログ値を採用している。カタログ値がない試料に関しては、既述の方法で平均粒子径を測定した。【０１８９】
また、実施例、比較例に用いたその他の導電性粒子の詳細は以下の通りである。
・ＦＳ−１０Ｄ（商品名；石原産業(株）、固形分１７質量％、Ｓｂドープした針状ＳｎＯ２の水分散体、平均粒子径  短軸０．０１μｍ、長軸０．０２μｍ）
・ＦＴ−３０００（商品名；石原産業（株）、平均粒子径  短軸０．２７μｍ、長軸５．１５μｍ）
導電性粒子の平均粒子径は、カタログ値を採用している。カタログ値がない試料に関しては、既述の方法で平均粒子径を測定した。なお、導電性粒子が球状ではない場合には、粒子の短軸の平均粒子径（平均短径）を測定し、表１、表３、表５及び表７に記載する。【０１９０】
［ポリエステルフィルムの評価］
実施例及び比較例にて得られたポリエステルフィルムについて、以下の評価を行った。それぞれの測定結果及び評価結果を、下記表２、表４、表６及び表８に示す。【０１９１】
＜ボイドの面積＞
基材フィルム内のボイド１個当たりの面積を下記方法によって評価した。
１．製造したポリエステルフィルムをミクロトームにて、フィルムのＴＤ、ＭＤに沿って厚さ方向に割断する。
２．各方向の割断面を走査型電子顕微鏡で３０００倍にて観察した。一方向につき、無作為に９枚以上撮影し、ポリエステルフィルムの断面画像を得る。
３．画像解析ソフト（ＩｍａｇｅＪ）にて、得られた画像から、白色顔料から剥離し酸化チタン粒子とポリエステルとの間に隙間ができてボイドとなった箇所を見つけ、ボイドの輪郭に沿ってトレースする。このとき、ボイド内に存在する酸化チタン粒子の部分も含めてボイドとし、上記手順１〜２中にボイドから酸化チタン粒子が抜け落ちて空洞のみとなった部分も同様にトレースする。また、ボイド同士が重なっている場合は一まとめにしてトレースする。
４．続けて、トレースした枠内を塗りつぶす。
５．ボイドをトレースし、塗りつぶした画像を二値化させ、ボイド部分とポリエステル部分を分ける。
６．面積計算モードにて、ボイドのピクセル数を求め、面積に変換する。
７．一方、２で得られた画像からボイドの数を数える。
８．他の画像においても６〜７を実施する。
９．８で得られた面積の総和を、８で得られたボイドの数で除すことで、各方向のボイド１個あたりの面積とする。
１０．最後に、ＴＤ及びＭＤの平均をとり、ボイド１個あたりの平均面積とする。【０１９２】
＜基材フィルムの厚み＞
基材フィルムの厚みは、接触式膜厚測定計（（株）ミツトヨ製、ＩＤ-Ｆ１２５）を用いて測定した基材フィルムの平均厚みである。具体的には、接触式膜厚測定計により、基材フィルムの長さ方向に０．５ｍに渡り等間隔に５０点をサンプリングし、幅方向に製膜全幅にわたり等間隔（幅方向に５０等分した点）に５０点をサンプリングし、これらの１００点の厚みを測定する。得られた１００点の厚みの平均値を求め、これを基材フィルムの厚みとした。
なお、受像層を剥離し得ない基材フィルムの厚みは、得られたポリエステルフィルムの厚さ方向の切断面を走査型電子顕微鏡で５００倍にて、受像層と基材フィルムとの界面を観察し、顕微鏡に付帯するソフトを用いて基材フィルムの厚みとその平均値とを算出し、得られた値を基材フィルムの厚みとした。【０１９３】
＜受像層の厚み＞
得られたポリエステルフィルムの厚さ方向の切断面を走査型電子顕微鏡で５００倍にて、受像層と基材フィルムとの界面を観察し、顕微鏡に付帯するソフトを用いて受像層の厚みとその平均値とを算出し、得られた値を受像層の厚みとした。【０１９４】
＜基材フィルム及び受像層の表面粗さ標準偏差Ｒq＞
（株）ミツトヨ製の表面粗さ測定器”ＳＵＲＦＴＥＳＴ−５００”（商品名）を用いて、装置の標準的条件にて、表面粗さ標準偏差Ｒq（０）及びＲｑ（１）を測定した。
測定試料は、長さ方向（ＭＤ）及び幅方向（ＴＤ）に走査して、それぞれの方向で各５回測定を行い、得られた１０点の数値の平均値をもって、本明細書における表面粗さ標準偏差Ｒq（０）及びＲｑ（１）の値とした。
なお、受像層が剥離し得る基材フィルム表面のＲｑ（０）及び受像層表面のＲｑ（１）については上記方法により測定した。基材フィルムは、受像層を剥離してから測定を実施した。【０１９５】
受像層形成後に基材フィルムから受像層を剥離することが困難である場合には、ポリエステルフィルムをミクロトームにて、フィルムのＭＤ及びＴＤに沿って厚さ方向に切断し、断面を得て、断面において受像層と基材フィルムとの界面におけるＴＤ及びＭＤの各方向の割断面を、走査型電子顕微鏡で２００倍にて観察し、一方向につき、無作為に９枚以上撮影し、ポリエステルフィルムの断面画像を得た。
画像解析ソフト（Ｓｐｅｃｔｒｕｍ  Ｃｏｎｖｅｒｔｅｒ）にて、得られた断面画像における受像層と基材フィルムとの界面の曲線を下記条件で数値化し、受像層と基材フィルムとの界面が見難い場合には、必要に応じて界面に沿ってトレースした画像について上記処理を行った。
評価長さ：１２５０μｍ
サンプリングピッチ：０．５μｍ
上記の如くして得られた画像の処理データから、表面粗さ標準偏差Ｒｑ（０）を計算で求めた。この手順で、フィルム長さ方向（ＭＤ）及び幅方向（ＴＤ）を走査して、それぞれの方向で各５回測定を行い、得られた１０点の数値の平均値をもって、基材フィルムの表面粗さ標準偏差Ｒq（０）の値とした。【０１９６】
＜固有粘度＞
得られたポリエステルフィルムを、１，１，２，２−テトラクロルエタン／フェノール（＝２／３［質量比］）混合溶媒に溶解し、混合溶媒中の２５℃での溶液粘度から、極限粘度を求めた。
ηｓｐ／Ｃ＝［η］＋Ｋ［η］２・Ｃ
ここで、ηｓｐ＝（溶液粘度／溶媒粘度）−１であり、Ｃは、溶媒１００ｍｌあたりの溶解ポリマー質量であり（本測定では１ｇ／１００ｍｌとする）、Ｋはハギンス定数（０．３４３とする）である。溶液粘度及び溶媒粘度は、それぞれオストワルド粘度計を用いて測定した。【０１９７】
＜光沢度＞
各例で得られたポリエステルフィルムの光沢度を、デジタル変角光沢計（スガ試験機（株）ＵＧＶ−５Ｄ 測定孔８ｍｍ）を用いて、受像層を有する側から測定した。
測定は、入射角２０°、受光２０°及び入射角６０°、受光６０°の条件で実施した。
２０°光沢度が３５以上であり、且つ、６０°光沢度が６５以上であることで、ポリエステルフィルムは、実用上十分な光沢度を有すると判断され、２０°光沢度が３５未満、及び、６０°光沢度が６５未満の少なくともいずれかである場合には、光沢度は不十分であると評価する。【０１９８】
＜全光透過率＞
（全光線透過率）
各例のポリエステルフィルムの全光線透過率を、村上色彩技術研究所製、ＨＲ−１００を用いて、ＪＩＳ  Ｋ７３６１−１（１９９７年）に準拠して測定し、以下の基準で評価した。
全光線透過率が１２％以下であることで、ポリエステルフィルムは、実用上問題のない隠蔽性が得られる。【０１９９】
＜白色度＞
各例のポリエステルフィルムの白色度を、色彩色度計ＣＲ−４００（コニカミノルタ社製）を用い、測定条件をＣ光源、２°視野とし、且つＡＬ／ＰＥＴ３０−１８８（パナック社製）を最下層に敷いた状態で、白色度としてＡＳＴＭ  Ｅ３１３に準拠して測定した。【０２００】
各実施例及び比較例のフィルムの構成を下記表１、表３、表５及び表７に、得られたフィルムの評価結果を下記表２、表４、表６及び表８にそれぞれ示した。【０２０１】
【表１】
0006594550.tif 000007
【０２０２】
【表２】
0006594550.tif 000008
【０２０３】
【表３】
0006594550.tif 000009
【０２０４】
【表４】
0006594550.tif 000010
【０２０５】
【表５】
0006594550.tif 000011
【０２０６】
【表６】
0006594550.tif 000012
【０２０７】
【表７】
0006594550.tif 000013
【０２０８】
【表８】
0006594550.tif 000014
【０２０９】
なお、受像層に含まれる導電性粒子（上記表における帯電防止粒子）は、いずれも球状ではないため、表１、表３、表５及び表７には、導電性粒子の平均短径を記載した。
実施例のポリエステルフィルムは、白色度、光沢度が良好であり、光学濃度が高く、且つ全光透過率が低いことから隠蔽性に優れることがわかる。この結果より、実施例のポリエステルフィルムは、インク画像又はトナー画像を受容する画像記録媒体としての用途が期待できる。【０２１０】
２０１６年８月１８日に出願された日本国特許出願２０１６−１６０６８４の開示は参照により本明細書に取り込まれる。
本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。
【図１】
0006594550.tif 000017
【図２】
0006594550.tif 000018