(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
波板状の金属外皮と平板状の金属外皮の間に芯材が充填され、前記波板状の金属外皮と前記芯材の一方の表面とが接着され、前記平板状の金属外皮と前記芯材の他方の表面とが接着されたパネルの製造方法において、
未硬化の接着剤を介して平板状芯材の一方の表面と前記波板状の金属外皮とを重ね合わせると共に、未硬化の接着剤を介して前記平板状芯材の他方の表面と前記平板状の金属外皮とを重ね合わせることにより、前記波板状の金属外皮と前記平板状の金属外皮と前記平板状芯材とを備える積層体を形成し、
次に、前記積層体をプレスすることにより、前記平板状芯材の一方の表面を前記波板状の金属外皮の表面に沿うように変形して前記芯材を形成し、
次に、前記未硬化の接着剤を硬化され、
前記積層体の前記プレス時の厚みは、前記波板状の金属外皮の前記プレス前の板厚と前記平板状の金属外皮の前記プレス前の板厚と前記平板状芯材の前記プレス前の厚みとの合計寸法よりも０．０〜１．０ｍｍ小さい
ことを特徴とするパネルの製造方法。
【請求項２】
前記波板状の金属外皮の断面形状が、複数の山部と複数の谷部とが前記パネルの働き幅の方向に交互に並ぶように形成され、
隣合う前記山部の間隔と隣合う前記谷部との間隔は６〜６０ｍｍに形成され、
前記山部の高さは０．５〜３ｍｍに形成されている
ことを特徴とする請求項１に記載のパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パネルの製造方法に関するものである。より詳しくは、壁材や天井材などの建材として利用可能なパネルの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、二枚の金属外皮の間に断熱性や耐火性を有する芯材を充填してパネルを製造することが行われている。またパネルの意匠性や強度の向上を図るために、金属外皮として波板を用いることが行われている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３３５２０５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、波板の金属外皮は芯材と接着する面が凹凸面になっているため、平板の金属外皮に比べて芯材の表面との接着面積が少なくなることがあった。このため、平板の金属外皮を有するパネルと同条件で、波板の金属外皮と芯材とを接着しても、金属外皮と芯材とが剥離しやすく、金属外皮が膨れたりしてパネルの外観が低下するおそれがあった。
【０００５】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、外観低下が少ないパネルの製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るパネルの製造方法は、波板状の金属外皮と平板状の金属外皮の間に芯材が充填され、前記波板状の金属外皮と前記芯材の一方の表面とが接着され、前記平板状の金属外皮と前記芯材の他方の表面とが接着されたパネルの製造方法において、未硬化の接着剤を介して平板状芯材の一方の表面と前記波板状の金属外皮とを重ね合わせると共に、未硬化の接着剤を介して前記平板状芯材の他方の表面と前記平板状の金属外皮とを重ね合わせることにより、前記波板状の金属外皮と前記平板状の金属外皮と前記平板状芯材とを備える積層体を形成し、次に、前記積層体をプレスすることにより、前記平板状芯材の一方の表面を前記波板状の金属外皮の表面に沿うように変形して前記芯材を形成し、次に、前記未硬化の接着剤が硬化されることを特徴とするものである。
【０００７】
前記積層体は、前記金属外皮の前記プレス前の板厚と前記平板状芯材の前記プレス前の厚みとの合計寸法よりも０．０〜１．０ｍｍ小さい寸法になるようにプレスされることが好ましい。
【発明の効果】
【０００８】
本発明は、芯材に接着される面が凹凸面に形成される波板状の金属外皮を用いても、金属外皮と芯材とが剥離しにくくなり、外観低下が少ないパネルを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１Ａは、本発明で製造されるパネルの一例を示す断面図であり、図１Ｂは、本発明で製造されるパネルの横張りの状態を示す正面図、図１Ｃは、本発明で製造されるパネルの縦張りの状態を示す正面図である。
【図２】図２は、本発明で製造されるパネルの一例を示す一部の断面図である。
【図３】図３Ａは、金属外皮の一例を示す一部の断面図であり、図３Ｂは、平板状芯材の一例を示す一部の断面図であり、図３Ｃは、他の金属外皮の一例を示す一部の断面図である。
【図４】図４は、本発明におけるプレス工程を示す概略図である。
【図５】図５は、平板状の金属外皮を用いたパネルの一例を示す一部の断面図である。
【図６】図６は、本発明で製造されるパネルのプレス工程の一例を示す一部の断面図である。
【図７】図７Ａは本発明におけるプレス機の一例を示す側面概略図、図７Ｂは正面概略図、図７Ｃは一部の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態を説明する。
【００１１】
図１Ａは本実施形態で製造されるパネル１の一例を示している。このパネル１は、二枚の金属外皮２，３と芯材４を備えており、芯材４が二枚の金属外皮２，３の間に充填されてサンドイッチパネルとして形成されている。パネル１は正面視で略矩形板状に形成されている。パネル１の長手方向と平行な一端部には嵌合凹部５が略全長にわたって設けられている。またパネル１の上記一端部の表面には嵌合凹部５に沿って凹段部６が略全長にわたって設けられている。パネル１の長手方向と平行な他端部（上記一端部と反対側の端部）には嵌合凸部７が略全長にわたって設けられている。隣接して配設されるパネル１は嵌合凹部５と嵌合凸部７との嵌合により接続することができ、接続強度を高めることができる。またパネル１の上記他端部の表面には覆い片８が略全長にわたって設けられている。パネル１の表面には長手方向の略全長にわたって筋状の模様が形成されている。この筋状の模様は、パネル１の表面を構成する一方の金属外皮２が波板で形成されることにより発現されている。パネル１は横張りと縦張りの両方に用いることができる。横張りの場合、図１Ｂのように、上記筋状の模様が水平方向（横方向）に長くなるようにパネル１が施工される。縦張りの場合、図１Ｃのように、上記筋状の模様が鉛直方向（縦方向）に長くなるようにパネル１が施工される。パネル１は、筋状の模様が形成された金属外皮２を屋外側に向けて施工されることが多いが、これに限らず、筋状の模様が形成された金属外皮２を屋内側に向けて施工されることもある。
【００１２】
パネル１の長手方向の寸法は、任意に設定することができ、例えば、１０ｍ以上であってもよい。パネル１の働き幅（パネル１の長手方向と直交する方向の寸法）は、例えば、６００〜１０００ｍｍとすることができる。
【００１３】
金属外皮２，３は、従来から建材を形成する際に使用される金属板を所定の形状に成形したものであり、例えば、鋼板、亜鉛めっき鋼板、ガルバリウム鋼板（登録商標）、エスジーエル（登録商標）鋼板、塗装鋼板などを挙げることができる。金属外皮２，３の板厚（Ｔ２及びＴ３）も特に限定は無く、例えば、０．３〜２．０ｍｍとすることができる。
【００１４】
芯材４としては断熱性を有するものが好ましく、さらに防火性や耐火性を有するものであることが好ましい。具体的には、芯材４としてはロックウールやグラスウールなどの無機繊維体や、ウレタンフォームやフェノールフォームなどの樹脂発泡体、石膏ボード等の無機質材を用いることができる。芯材４はその断熱性やパネル強度等を考慮して、厚みは２０〜１５０ｍｍ、密度は２０〜２００ｋｇ／ｍ３にするのが好ましいが、これに限定されるものではない。芯材４はパネル１の全体にわたって一枚物であっても良いし、複数個のブロック状物を並設して芯材４を形成しても良い。また、芯材４はパネル１の厚み方向（金属外皮２と３が対向する方向）に複数の層が積層されて形成されていても良い。この場合、異なる材料で形成される複数の層が積層されて芯材４が形成されていても良い。例えば、石膏ボードからなる層と樹脂発泡体からなる層とが積層されて芯材４が形成されていたり、無機繊維体からなる層と樹脂発泡体からなる層とが積層されて芯材４が形成されていても良い。また、パネル１の周端部には、上記無機繊維体や樹脂発泡体よりも耐火性の高い材料で形成された耐火芯材が設けられていることが好ましく、この場合、耐火芯材は、例えば、石膏や珪酸カルシウムなどの無機質材料などで形成されていることが好ましい。
【００１５】
図２に示すように、芯材４と一方の金属外皮２とは、硬化した接着剤２４を介してほとんど隙間なく密着して接着されている。また、芯材４と他方の金属外皮３とは、硬化した接着剤２５を介してほとんど隙間なく密着して接着されている。従って、芯材４と金属外皮２，３とは強固に接着されており、芯材４の表面から剥離しにくくなっている。
【００１６】
上記のようなパネル１は、以下のようにして製造される。
【００１７】
まず、ロール成形等により平板状の金属板から所定の形状の金属外皮２、３が形成される。一方の金属外皮２はパネル１の表面を構成するものであり、金属外皮２の長手方向の一端部には凹部形成片９や凹段部６が形成され、金属外皮２の長手方向の他端部には覆い片８や凸部形成片１０が形成される。また金属外皮２は上記の一端部と他端部を除く大部分がエンボス加工やリブ加工等により、波板状に形成される。波板の金属外皮２の断面形状は、図３Ａに示すように、複数の山部１１と複数の谷部１２とがパネル１の働き幅の方向に交互に並ぶように形成されている。隣り合う山部１１、１１の間隔（ピッチ）Ｐと隣り合う谷部１２、１２の間隔（ピッチ）Ｐは、例えば、６〜６０ｍｍに形成されている。また山部１１の高さ（谷部１２の深さ）Ｈは、例えば、０．５〜３ｍｍに形成されている。好ましくは、間隔Ｐは１５〜４０ｍｍ、高さＨは０．６〜１．５ｍｍに形成され、最も好ましくは、間隔Ｐは２３〜２５ｍｍ、高さＨは０．７〜０．９ｍｍに形成される。山部１１の頂部や谷部１２の底部は鈍角に形成されるが、鋭角に形成されていてもよく、また曲面に形成されていても良い。このような金属外皮２は後述の平板状芯材４１と接着される面が凹凸面２６に形成されている。他方の金属外皮３はパネル１の裏面を構成するものであり、金属外皮３の長手方向の一端部には凹部形成片３０が形成され、金属外皮３の長手方向の他端部には凸部形成片２３が形成される。金属外皮３は上記の一端部と他端部を除く大部分が平板状に形成されている。
【００１８】
次に、金属外皮２の芯材４と接着する方の面に未硬化の接着剤２４が塗布される。また金属外皮３の芯材４と接着する方の面に未硬化の接着剤２５が塗布される。未硬化の接着剤２４、２５としてはウレタン系接着剤、フェノール系接着剤、エポキシ系接着剤などが挙げられる。接着剤２４、２５の塗布量は、例えば、５０〜４００ｇ／ｍ２とすることができる。
【００１９】
次に、液状の未硬化の接着剤２４を介して一方の金属外皮２と平板状の芯材４の片面とを重ね合わせると共に未硬化の接着剤２５を介して他方の金属外皮３と平板状の芯材４の他の片面とを重ね合わせることによって、金属外皮２，３と平板状芯材４１とが積層された積層体２２が形成される。ここで、平板状芯材４１の金属外皮２，３と接着される面は、ほとんど凹凸のない平坦面に形成されている。平板状芯材４１の金属外皮２，３と接着される面は凹凸面であってもよいが、この場合、平板状芯材４１の金属外皮２と接着される面の凹凸の高低差は、金属外皮２の凹凸面２６の凹凸の高低差よりも、小さいほうが好ましい。平板状芯材４１は、その表面がほとんど凹凸のない平坦面に形成されていること以外は、上記芯材４と同様に形成されている。積層体２２では平板状芯材４１の片面と金属外皮２の凹凸面２６とが未硬化の接着剤２４を介して重ねられている。平板状芯材４１が、石膏ボードからなる層と、樹脂発泡体や無機繊維体からなる層とが積層されて形成されている場合、樹脂発泡体や無機繊維体からなる層の表面と金属外皮２の凹凸面２６とが未硬化の接着剤２４を介して重ねられる。
【００２０】
次に、積層体２２はプレス機によりプレス（加圧）される。図４に示すように、プレス機１３としては一対の加圧コンベア１４，１５を備えたものを例示することができる。加圧コンベア１４は一対の回転軸１６，１７に無端ループ状にベルト１８を掛け渡すことにより形成されている。ベルト１８は回転軸１６，１７の回転駆動により前進後退自在に形成されている。加圧コンベア１５も一対の回転軸１９，２０に無端ループ状にベルト２１を掛け渡すことにより形成されている。ベルト２１は回転軸１９，２０の回転駆動により前進後退自在に形成されている。加圧コンベア１４と加圧コンベア１５は上下に対向して配置されている。ベルト１８の回転軸１６，１７よりも下側に位置する時の進行方向と、ベルト２１の回転軸１９，２０よりも上側に位置する時の進行方向とが一致している。
【００２１】
そして、積層体２２は、加圧コンベア１４のベルト１８と加圧コンベア１５のベルト２１とで上下に挟まれることによりプレスされる。また、プレス時にはベルト１８とベルト２１が進行しており、これにより、積層体２２はベルト１８、２１で略水平に搬送されながらプレスされる。このプレスにより、一方の金属外皮２の凹凸面２６が未硬化の接着剤２４を介して平板状芯材４１の片面に押し付けられ、平板状芯材４１のこの片面に凹凸面２６が食い込むことにより、平板状芯材４１の片面が凹凸面２６に沿うような凹凸面に変形される。従って、一方の金属外皮２の凹凸面２６が未硬化の接着剤２４を介して平板状芯材４１の凹凸に変形した表面に密着される。他方の金属外皮３が未硬化の接着剤２５を介して平板芯材４１の他の片面に密着される。この後、未硬化の接着剤２４，２５が硬化することにより、金属外皮２と平板状芯材４１とが硬化した接着剤２４で接着されて一体化されると共に金属外皮３と平板状芯材４１とが硬化した接着剤２５で接着されて一体化され、パネル１が形成される。このようなパネル１では、凹凸面２６に沿って変形されて金属外皮２，３に接着された平板状芯材４１により芯材４が形成される。従って、芯材４と接着される面が凹凸面２６に形成される金属外皮２を用いても、凹凸面２６と芯材４の表面とが硬化した接着剤２４を介して密着することになり、金属外皮２と芯材４とが剥離しにくくなる。尚、プレス時及びそれ以降において積層体２２を加温して接着剤２４，２５の硬化を促進してもよい。また、凹部形成片９と凹部形成片３０とが対向してその間がパネル１の嵌合凹部５として形成される。また、凸部形成片１０と凸部形成片２３との間に芯材４の端部が挟まれてパネル１の嵌合凸部７が形成される。
【００２２】
上記のようなパネル１の製造工程において、積層体２２は、金属外皮２のプレス前の板厚と、金属外皮３のプレス前の板厚と、平板状芯材４１のプレス前の厚みとの合計寸法よりも０．０〜１．０ｍｍ小さい寸法となるようにプレスされることが好ましい。すなわち、積層体２２のプレスされている時の厚みＴ１は、図３のように、金属外皮２のプレス前の板厚Ｔ２と、金属外皮３のプレス前の板厚Ｔ３と、平板状芯材４１のプレス前の厚みＴ４との合計寸法（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）よりも０．０〜１．０ｍｍ小さい寸法（−１．０≦Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）≦０）となっている。ここで、金属外皮２のプレス前の板厚Ｔ２と、金属外皮３のプレス前の板厚Ｔ３と、平板状芯材４１のプレス前の厚みＴ４との合計寸法（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）は、図５に示すように、二枚の平板状の金属外皮（凹凸面を有さないフラットな金属外皮）と平板状芯材４１とを用いたパネル（フラットパネル）の厚みとほぼ同等である。また、金属外皮２のプレス前の板厚Ｔ２と、金属外皮３のプレス前の板厚Ｔ３と、平板状芯材４１のプレス前の厚みＴ４との合計寸法（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）は、最終製品であるパネル１の目標となる厚み（設計上の厚み）と同等である。例えば、最終製品であるパネル１の目標となる厚み（設計上の厚み）が５０ｍｍの場合、積層体２２は４９．０ｍｍ以上で５０ｍｍ以下の厚みとなった状態でプレスされる。
【００２３】
積層体２２をプレスするプレス機１３は、上記の−１．０≦Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）≦０の関係が満たされるように調整される。すなわち、図６のように、積層体２２を挟んで加圧する際の加圧コンベア１４のベルト１８と加圧コンベア１５のベルト２１との間隔Ｌが、金属外皮２のプレス前の板厚Ｔ２と、金属外皮３のプレス前の板厚Ｔ３と、平板状芯材４１のプレス前の厚みＴ４との合計寸法（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）よりも０．０〜１．０ｍｍ小さい寸法（−１．０≦Ｌ−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）≦０）となるように、プレス機１３が調整される（すなわち、Ｔ１＝Ｌ）。
【００２４】
対向するベルト１８とベルト２１の間隔Ｌを調整するにあたっては、図７に示すように、プレス機１３に設けた昇降機３０で行うことができる。昇降機３０としては油圧制御装置などで構成されており、上シリンダ３１と下シリンダ３２とロッド３３とを備えている。ロッド３３の上端は上シリンダ３１内のピストンに連結されている。ロッド３３の下端は下シリンダ３２内のピストンに連結されている。ロッド３３は上シリンダ３１及び下シリンダ３２に対して出入自在に形成されている。そして、上シリンダ３１及び下シリンダ３２内のピストンを油圧等で移動させることにより、上シリンダ３１及び下シリンダ３２からのロッド３３の突出する長さを変えることができ、これにより、上シリンダ３１と下シリンダ３２の間の距離が変更自在になっている。
【００２５】
このような昇降機３０はプレス機１３に複数設けられている。ここで、上の加圧コンベア１４には上カバー３４が設けられており、この上カバー３４の外側面に上シリンダ３１が設けられている。また下の加圧コンベア１５には下カバー３５が設けられており、この下カバー３５の外側面に下シリンダ３２が設けられている。複数の昇降機３０は積層体２２の搬送方向と平行な方向に並べて設けられている。また複数の昇降機３０は上カバー３４と下カバー３５の両方の側面に設けられている。上の加圧コンベア１４の回転軸１６，１７は上カバー３４と連結されており、下の加圧コンベア１５の回転軸１９，２０は下カバー３５と連結されている。
【００２６】
そして、上記のようにして、上シリンダ３１及び下シリンダ３２からのロッド３３の突出する長さを変えると、上シリンダ３１と下シリンダ３２の間の距離が変更され、それに伴って、上カバー３４及び下カバー３５が移動して両者間の距離が変更される。従って、上カバー３４及び下カバー３５の移動に伴って、加圧コンベア１４と加圧コンベア１５の間の距離も変更され、これにより、対向するベルト１８とベルト２１の間隔Ｌが調整される。
【００２７】
対向するベルト１８とベルト２１の間隔Ｌを調整するにあたって、スペーサ３６を用いることも好ましい。図７に示すように、スペーサ３６は断面略コ字状に形成されるものであって、鋼材などで形成されている。スペーサ３６はその内側空間にロッド３３を入れるようにして、ロッド３３の外側に装着される。従って、上シリンダ３１及び下シリンダ３２からのロッド３３の突出する長さが短くなって、上シリンダ３１と下シリンダ３２とが相対的に近づこうとすると、スペーサ３６の上端に上シリンダ３１の下端が当たり、スペーサ３６の下端に下シリンダ３１の上端が当たる。よって、上シリンダ３１と下シリンダ３２とはスペーサ３６の上下長さよりも短い距離で近づくことはできず、その結果、対向するベルト１８とベルト２１の間隔Ｌもスペーサ３６の上下長さよりも短くすることはできない。これにより、スペーサでベルト１８とベルト２１の間隔Ｌが所望の寸法よりも短くなることを規制し、上記の−１．０≦Ｌ−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）≦０の関係が満たされるようにすることができる。
【００２８】
上記の−１．０≦Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）≦０の関係が満たされない場合、例えば、−１．０＞Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）となるように、間隔Ｌを非常に狭くして、積層体２２が強い力でプレスされると、積層体２２が過度に加圧され、金属外皮２，３の凹凸が潰れてパネル１の外観低下が生じたり、芯材４が座屈してパネル１の強度が低下しやすくなる。また、例えば、Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）＞０となるように、間隔Ｌを非常に広くして、積層体２２が弱い力でプレスされると、金属外皮２，３と芯材４（平板状芯材４１）とが密着しにくくなり、金属外皮２，３と芯材４との接着が不足しやすくなる。より好ましくは、−０．７≦Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）≦−０．３となるように、間隔Ｌを調整し、積層体２２がプレスされるのが好ましい。
【００２９】
尚、本実施の形態は、金属外皮２の芯材４に接着される面が凹凸面に形成されているものに適用が可能である。従って、金属外皮２が波板に形成される場合の他に、エンボス加工等により任意の形状の模様が金属外皮２に形成されていても良い。またパネル１の裏面を構成する他方の金属外皮３が波板等に形成され、金属外皮３の芯材４に接着される面が凹凸面に形成されていてもよい。
【実施例】
【００３０】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。
【００３１】
（実施例１）
最終製品のパネル１の厚み（設計上のパネル１の厚み）を５０ｍｍとした製造方法を説明する。
【００３２】
金属外皮２は板厚Ｔ２が０．５ｍｍのガルバリウム鋼板で形成されている。金属外皮２の一端部（上端部）には凹部形成片９や凹段部６が形成され、他端部（下端部）には覆い片８や凸部形成片１０が形成されている。また金属外皮２はほぼ全体（一端部や他端部以外の部分）の断面形状が波板状に形成され、複数の山部１１と複数の谷部１２とが働き幅の方向（上下方向）に交互に並ぶように形成されている。隣り合う山部１１、１１の間隔（ピッチ）Ｐと隣り合う谷部１２、１２の間隔（ピッチ）Ｐは、２４ｍｍに形成されている。また山部１１の高さ（谷部１２の深さ）Ｈは、０．８ｍｍに形成されている。波板状の金属外皮２の裏面（芯材４と接着される面）は凹凸面２６として形成されている。
【００３３】
金属外皮３は板厚Ｔ３が０．５ｍｍのガルバリウム鋼板で形成されている。金属外皮３の一端部（上端部）には凹部形成片３０が形成され、他端部（下端部）には凸部形成片２３が形成されている。金属外皮３はほぼ全体（一端部や他端部以外の部分）が平板状に形成されている。
【００３４】
平板状芯材４１は厚みＴ４が４９ｍｍで密度１５０ｋｇ／ｍ３のロックウール板で形成されている。平板状芯材４１は複数のブロック状のロックウールを組合せて形成されている。平板状芯材４１の両表面はほとんど凹凸のない平坦面に形成されている。
【００３５】
未硬化の接着剤２４、２５としては、ウレタン系接着剤が用いられている。
【００３６】
プレス機１３としては図４及び図７に示すものが用いられる。ベルト１８、２１は材質が鋼製プレートで形成されている。またプレス機１３の長手方向（ベルト１８、２１の進行方向）の寸法は約３０ｍである。
【００３７】
そして、金属外皮２の平板状芯材４１に接着する面に未硬化の接着剤２４を２５０ｇ／ｍ２で塗布し、金属外皮３の平板状芯材４１に接着する面に未硬化の接着剤２５を２５０ｇ／ｍ２で塗布する。次に、平板状芯材４１の片面に未硬化の接着剤２４を介して金属外皮２を重ねあわせると共に平板状芯材４１の他の片面に未硬化の接着剤２５を介して金属外皮３を重ねあわせ、積層体２２を形成する。
【００３８】
次に、積層体２２をプレス機１３でプレスする。ここで、加圧コンベア１４のベルト１８と加圧コンベア１５のベルト２１との間隔Ｌはスペーサ３６により４８．０ｍｍになるように調整する。これにより、積層体２２のプレスされている時の厚みＴ１は、４８．０ｍｍとなり、Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）＝−２．０ｍｍとなる。
【００３９】
また、積層体２２をプレス機１３でプレスしている時には、積層体２２の金属外皮２、３が７０℃となるように加熱する。また積層体２２はベルト１８、２１により５．０ｍ／分の速度で搬送されながらプレスされる。そして、このプレスで未硬化の接着剤２４，２５を硬化させることにより金属外皮２、３と平板状芯材４１とを接着することにより、平板状芯材４１からなる芯材４を二枚の金属外皮２，３の間に設けたパネル１を形成する。このパネル１では、平板状芯材４１の片面が金属外皮２の凹凸面２６が食い込んで接着されており、平板状芯材４１の片面が凹凸面２６に沿うように変形されて芯材４が形成される。尚、パネル１の厚みは約５０ｍｍで働き幅は９１０ｍｍである。
【００４０】
（実施例２）
加圧コンベア１４のベルト１８と加圧コンベア１５のベルト２１との間隔Ｌはスペーサ３６により４８．５ｍｍになるように調整する。これにより、積層体２２のプレスされている時の厚みＴ１は、４８．５ｍｍとなり、Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）＝−１．５ｍｍとなる。このようにする以外は実施例１と同様にしてパネル１を製造した。
【００４１】
（実施例３）
加圧コンベア１４のベルト１８と加圧コンベア１５のベルト２１との間隔Ｌはスペーサ３６により４９．０ｍｍになるように調整する。これにより、積層体２２のプレスされている時の厚みＴ１は、４９．０ｍｍとなり、Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）＝−１．０ｍｍとなる。このようにする以外は実施例１と同様にしてパネル１を製造した。
【００４２】
（実施例４）
加圧コンベア１４のベルト１８と加圧コンベア１５のベルト２１との間隔Ｌはスペーサ３６により４９．５ｍｍになるように調整する。これにより、積層体２２のプレスされている時の厚みＴ１は、４９．５ｍｍとなり、Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）＝−０．５ｍｍとなる。このようにする以外は実施例１と同様にしてパネル１を製造した。
【００４３】
（実施例５）
加圧コンベア１４のベルト１８と加圧コンベア１５のベルト２１との間隔Ｌはスペーサ３６により５０．０ｍｍになるように調整する。これにより、積層体２２のプレスされている時の厚みＴ１は、５０．０ｍｍとなり、Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）＝０．０ｍｍとなる。このようにする以外は実施例１と同様にしてパネル１を製造した。
【００４４】
（実施例６）
加圧コンベア１４のベルト１８と加圧コンベア１５のベルト２１との間隔Ｌはスペーサ３６により５０．５ｍｍになるように調整する。これにより、積層体２２のプレスされている時の厚みＴ１は、５０．５ｍｍとなり、Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）＝０．５ｍｍとなる。このようにする以外は実施例１と同様にしてパネル１を製造した。
【００４５】
［外観評価］
パネル１の金属外皮２の外面（芯材４と接着していない面）を観察する。金属外皮２の外面の凹凸形状（波板形状）が潰れたり崩れたりしていないものを良と評価し、金属外皮２の外面の凹凸形状（波板形状）が潰れたり崩れたりしているものを不良と評価する。
【００４６】
［芯材評価］
パネル１の芯材４の状態を観察する。芯材４に座屈が生じていないものを良と評価し、芯材４に座屈が生じているものを不良と評価する。
【００４７】
［密着性評価］
金属外皮２と芯材４との密着性の評価として、金属外皮２と芯材４との剥離強度を測定する。剥離強度の測定は、パネル１から１００ｍｍ×１００ｍｍの試験体を採取し、試験体の金属外皮２の表面に対して垂直方向で芯材４から剥がす方向に引っ張り力を加える。そして、金属外皮２が芯材４から剥離して試験体が破壊するまでの引っ張り力を加え続け、引っ張り力の最大値を測定した。
【００４８】
【表１】
0006543093.tif 000002
【００４９】
実施例１では、積層体２２が過大な力でプレスされるため、金属外皮２の外面の凹凸形状が潰れてパネル１の外観が低下しやすく、芯材４に座屈が生じやすいことにより芯材４と金属外皮２とが剥離しやすくなって密着性がやや低下しやすい。
【００５０】
実施例２では、積層体２２が過大な力でプレスされるため、金属外皮２の外面の凹凸形状の潰れは無いものの、芯材４に座屈が生じやすいことにより芯材４と金属外皮２とが剥離しやすくなって密着性がやや低下しやすい。
【００５１】
実施例６では、積層体２２が過小な力でプレスされるため、金属外皮２の外面の凹凸形状の潰れや芯材の座屈は無いものの、芯材４と金属外皮２とが圧着されにくくなり、芯材４と金属外皮２とが剥離しやすくなって密着性がやや低下しやすい。
【００５２】
実施例３〜５では、積層体２２が適当な力でプレスされるため、金属外皮２の外面の凹凸形状の潰れや芯材の座屈は無く、芯材４と金属外皮２とが剥離しにくくなって密着性が低下しにくい。
【符号の説明】
【００５３】
１  パネル
２  金属外皮
３  金属外皮
４  芯材
２２  積層体
２４  接着剤
２６  凹凸面
４１  平板状芯材
【図１】
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【図２】
0006543093.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
0006543093.tif 000007
【図６】
0006543093.tif 000008
【図７】
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