(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
粒径０．６ｍｍ以下の細粒石炭に、液体状瀝青物の含有率と前記細粒石炭の表面水分の含有率（０質量％を含む）の合計が、前記細粒石炭に対して外数で７〜４０質量％になるように液体状瀝青物を添加し、さらに、前記細粒石炭の平均粒径の０．２倍以下の粒径を有する超微粉石炭を前記細粒石炭に対して外数で１〜１０質量％添加して造粒したペレットと、粒径０．６ｍｍ超の粗粒石炭とを配合し、コークス炉に装入して乾留することを特徴とする高炉用コークスの製造方法。
【請求項２】
前記液体状瀝青物の含有率と前記細粒石炭の表面水分の含有率（０質量％を含む）の合計Ｙ（質量％）と前記超微粉石炭の含有率Ｘ（質量％）が下記（１）式を満足するように、前記液体状瀝青物及び前記超微粉石炭を添加することを特徴とする請求項１に記載の高炉用コークスの製造方法。
（−６／４）×（Ｘ−１）＋１３≦Ｙ≦（１０／９）×（Ｘ−１）＋３０  ・・・（１）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高炉用コークスの製造方法に関し、特に、造粒した石炭を用いた高炉用コークスの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
高炉操業において、塊状鉄鉱石や、粉状鉄鉱石又は製鉄ダストの塊成物を効率良く加熱還元し、銑鉄を製造するために、ＣＯ還元性ガスを生成し、かつ、還元ガスの通気を確保するためのスペーサーとして、コークスを高炉内に装入している。
【０００３】
高炉用コークスが、高炉内で、スペーサーとして十分に効果を発揮するためには、高炉への装入時の衝撃や、高炉内での装入物の荷重負荷によって崩壊しないだけの十分な強度が要求される。一方、コークス用原料としての良質の強粘結炭は、資源的に枯渇状態にあるので、非微粘結炭を用いて、必要な強度を有するコークスを製造する方法が、多く提案されている。
【０００４】
非微粘結炭を用いて、必要な強度を有するコークスを製造する技術として、装入炭のコークス炉への装入密度を高くする技術や、装入炭にタールなどのバインダーを添加する技術が知られている。その２つの技術を組み合わせたものとして、バインダーを添加し成形した成形炭を使用する成形炭配合法がある。しかし、成形炭配合法は、タールなどの液体状バインダーを１０％超添加すると、製造した成形炭の強度が低下すると共に、成形性の悪化により成形が困難となる。そのため、液体状バインダーの添加割合を大幅に増加させ、コークス強度を向上させることが困難であった。
【０００５】
そこで、高い装入密度と多量のバインダー添加を同時に達成するコークスの製造技術が特許文献１に開示されている。
【０００６】
特許文献１には、粒径０．６ｍｍ以下の石炭に、バインダー（水、液体状瀝青物粘結材）を１８〜２７質量％添加し、造粒して粒径８〜５０ｍｍのペレットを製造し、ペレットを、粒径０．６ｍｍ超の粗粒炭に３０質量％以下混合してコークス炉に装入し、乾留して、コークスを製造することで、安価な粘結性の劣る非微粘結炭を多量に配合しても、良質な高炉用コークスを製造できる技術が開示されている。
【０００７】
バインダー添加により、コークス強度が向上するので、同一コークス強度前提では、バインダー添加を増加させることにより、安価な非微粘結炭を多量使用することができる。しかし、バインダーは高価であるため、安価な非微粘結炭とバインダーの価格に応じて、バインダーの添加量を自由に変更できることが好ましい。
【０００８】
バインダーの添加量について、特許文献１には、次のように記載されている。バインダーの添加量が下限値である１８質量％未満では、石炭粒子を結合するバインダー量が不足し、造粒が困難になると共にペレットの強度が維持できなくなるとされている。また、バインダーの添加量が上限値である２７質量％超では、添加したバインダーが過剰となりペレットが軟化し、強度が維持できなくなると共に、過剰のバインダーがペレット表面に付着しているために、ペレットどうしの固着を起こした強度が維持できなくなるとされている。
【０００９】
つまり、特許文献１に開示の技術では、１８〜２７質量％の範囲内で、バインダーの添加量を変更できるが、より広範囲（１８質量％未満又は２７質量％超）な領域におけるバインダーの添加量の変更は、ペレットの強度が維持できなくなるため、困難とされている。しかし、コークスの製造において、非微粘結炭を使用する上では、非微粘結炭とバインダーの価格に応じて、より広範囲な領域においても、ペレットの強度を維持したままで、バインダーの添加量を変更可能とすることが望まれていた。
【００１０】
さらに、ペレットは、コークス炉までの搬送などの過程で衝撃により、破壊することがあるため、バインダーのより少ない添加量で、又は、より多い添加量で、強固なペレットを製造することが求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００２−３２７１８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記の従来技術の現状に鑑みて、ペレットの製造で添加されるバインダーの添加量が１８質量％未満又は２７質量％超においても、強度が低下しないペレットとし、そのペレットを用いて、コークスを製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
そこで、本発明者らは、上記課題を解決する方法について鋭意検討した。その結果、石炭に、液体バインダーである液体状瀝青物の添加に加えて、超微粉石炭を加えて造粒することで、バインダーの機能が飛躍的に増し、強固なペレットが得られることを知見した。
【００１４】
本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨とするところは以下の通りである。
（１）粒径０．６ｍｍ以下の細粒石炭に、液体状瀝青物の含有率と前記細粒石炭の表面水分の含有率（０質量％を含む）の合計が、前記細粒石炭に対して外数で７〜４０質量％になるように液体状瀝青物を添加し、さらに、前記細粒石炭の平均粒径の０．２倍以下の粒径を有する超微粉石炭を前記細粒石炭に対して外数で１〜１０質量％添加して造粒したペレットと、粒径０．６ｍｍ超の粗粒石炭とを配合し、コークス炉に装入して乾留することを特徴とする高炉用コークスの製造方法。
（２）前記液体状瀝青物の含有率と前記細粒石炭の表面水分の含有率（０質量％を含む）の合計Ｙ（質量％）と前記超微粉石炭の含有率Ｘ（質量％）が下記（１）式を満足するように、前記液体状瀝青物及び前記超微粉石炭を添加することを特徴とする前記（１）に記載の高炉用コークスの製造方法。（−６／４）×（Ｘ−１）＋１３≦Ｙ≦（１０／９）×（Ｘ−１）＋３０  ・・・（１）
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、コークス製造用のペレットに含有させるバインダーの添加量を広範囲としても、強固なペレットを製造することができ、安価な非微粘結炭を多量に配合しても、良質な高炉用コークスを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】超微粉石炭を添加して作成したペレットと、粗粒石炭とを混合し、乾留してコークスを製造するフローを示す図である。
【図２】液体状バインダーの含有率と超微粉石炭の含有率の関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の高炉用コークスの製造方法（以下、本発明の製法という）について、説明する。なお、以下では、細粒石炭に対する液体状瀝青物と細粒石炭の表面水分の合計含有率（質量％）、及び、細粒石炭に対する超微粉石炭の含有率（質量％）は、外数にて示す。
【００１８】
本発明者らは、コークス製造用のペレット（造粒物ということもある）の製造において、石炭に含有させる液体バインダー（液体状瀝青物と石炭の表面水分）の量を広範囲（１８質量％未満又は２７質量％超）としても、強固なペレットを製造できる方法について、検討した。
【００１９】
石炭に対して液体状バインダー量が少ない場合、造粒対象の石炭粒子間の架橋力が弱まり、造粒が困難になり、また、ペレットの強度が維持できなくなることから、造粒対象の石炭粒子間の架橋力を高めることを考えた。
【００２０】
また、石炭に対して液体状バインダー量が多い場合、過剰な液体バインダーによりペレットが軟化し、強度が維持できなくなり、さらに、過剰な液体バインダーによりペレットどうしの固着による強度が維持できなくなることから、過剰な液体バインダーを吸着又は吸収させることを考えた。
【００２１】
そこで、そのための手段について調査したところ、本発明者らは、石炭に、液体バインダーに加えて、超微粉石炭を添加することを着想した。すなわち、液体状バインダー量が少ない場合、超微粉石炭が、ペレットの空隙を充填し、造粒対象の石炭粒子間を固体架橋力により結合させ、また、液体状バインダー量が多い場合、超微粉石炭が、超微粉石炭の大きな比表面積により、液体バインダーの一部を吸着又は吸収させ、過剰な液体バインダーをペレットの表面に滲みださせないと考えた。
【００２２】
そして、細粒石炭に、液体バインダーに加えて、超微粉石炭を添加する試験を行った。まず、液体状バインダー量が少ない場合として、粒径０．６ｍｍ以下の細粒石炭に対して、１７．４質量％になるようにタールを液体状バインダーとして添加し、さらに、粒径０．０６ｍｍ以下の超微粉石炭を３質量％添加して、混練、造粒して、試験ペレット１を作成した。比較のため、細粒石炭に対して、１７．４質量％になるようにタールを液体状バインダーとして添加し、混練、造粒して、試験ペレット２を作成した。
【００２３】
次に、液体状バインダー量が多い場合として、粒径０．６ｍｍ以下の細粒石炭に対して、２７．６質量％になるようにタールを液体状バインダーとして添加し、さらに、粒径０．０６ｍｍ以下の超微粉石炭を１質量％添加して、混練、造粒して、試験ペレット３を作成した。比較のため、粒径０．６ｍｍ以下の細粒石炭に対して、２７．６質量％になるようにタールを液体状バインダーとして添加し、混練、造粒して、試験ペレット４を作成した。
【００２４】
この試験の結果、試験ペレット１及び試験ペレット３は、強固なペレットとなり、造粒性良く、造粒することができた。それに対して、試験ペレット２及び試験ペレット４では、ペレットにならず、造粒することができなかった。これより、細粒石炭に対して液体状バインダーに加え、さらに超微粉石炭を添加することで、造粒性良くペレットを得ることができるとの知見を得た。
【００２５】
そして、超微粉石炭を添加することで、造粒性良くペレットを得ることできる液体バインダーの添加量について、試験を行った。この試験は、上記と同様な試験であり、粒径０．６ｍｍ以下の細粒石炭に対して、種々の添加量のタールを液体状バインダーとして添加し、さらに、超微粉石炭を添加して、混練、造粒して、試験ペレットを作成した。
【００２６】
この試験の結果、液体状バインダーの添加量が７〜４０質量％において、超微粉石炭を添加することで、造粒性良く、強固なペレットを得ることできることを見出した。
【００２７】
本発明の製法は、以上のような検討過程を経て上記（１）〜（２）に記載の発明に至ったものであり、そのような本発明について、さらに、必要な要件や好ましい要件について説明する。
【００２８】
本発明の製法は、特許文献１に開示された、細粒石炭に液体状バインダーを添加したペレットを粗粒石炭に配合することで、装入密度を高くすると共に、非微粘結炭を多量に使用できるようにした技術において、さらにペレットに造粒する際に超微粉石炭を添加することで、液体状バインダーの添加量を広範囲としても、強固なペレットを製造することができるものである。そして、ペレットの製造において、造粒に使用する細粒石炭、添加する液体状バインダー、添加する超微粉石炭などを次のようにするものである。
【００２９】
（粗粒石炭：粒径０．６ｍｍ超）
ペレットが配合される粗粒石炭は、粒径０．６ｍｍ超のものとする。粒径０．６ｍｍ超の粗粒石炭は、ペレットに取り込まれ難いものの、そのままコークス製造用の原料とすることができる。
【００３０】
（細粒石炭：粒径０．６ｍｍ以下）
造粒してペレットとする細粒石炭は、粒径を０．６ｍｍ以下とする。粒径０．６ｍｍ超の石炭粒子は、ペレットに取り込まれ難いためである。また、粒径０．６ｍｍ以下とは、最大粒径が０．６ｍｍであることが理想である。しかし、実際の分級機により、分級点を０．６ｍｍに設定しても、０．６ｍｍよりも大きい粒径の粒子が少し混入するため、本発明における粒径０．６ｍｍ以下とは、粒径０．６ｍｍ以下の石炭が９０％以上であることを示す。
【００３１】
（液体状バインダー：７〜４０質量％）
ペレット作成の際に添加する液体状バインダーは、液体状瀝青物を含むものである。液体状瀝青物は、コールタールなど石炭系粘結剤、アスファルトなど石油系粘結剤、その他の瀝青物粘結剤である。また、細粒石炭の表面水分は、石炭粒子を結合させる機能があり、バインダーとしての機能を有するため、液体状バインダーの添加量に含ませる。そのため、細粒石炭の表面水分と液体状瀝青物の合計を液体状バインダーとして、その合計量を細粒石炭に対して７〜４０質量％とする。石炭の表面水分が０質量％である場合は、細粒石炭に対して７〜４０質量％になるように液体状瀝青物を添加する。
【００３２】
なお、石炭の表面水分％はＪＩＳ−Ｍ８８１１の全水分％からＪＩＳ−Ｍ８８０３の包蔵水分％を差し引いて算出される。製鉄所で扱う通常の石炭の包蔵水分％は約２％前後である。
【００３３】
細粒石炭に対して液体状バインダーの含有量を７質量％未満添加すると、超微粉石炭を添加してもペレットの形成が困難となる。また、細粒石炭に対して液体状バインダーの含有量を４０質量％超添加すると、バインダーが過剰でペレットの強度が維持できなくなる。
【００３４】
（超微粉石炭の粒径：細粒石炭の平均粒径の０．２倍以下）
ペレット作成の際に添加する超微粉石炭の粒径が、造粒する対象となる細粒石炭の平均粒径の０．２倍超であると、造粒対象の石炭粒子間を固体架橋力により結合させる能力、及び、過剰な液体バインダーを吸着又は吸収させる能力が低減する。そのため、超微粉石炭の粒径は、造粒する対象となる細粒石炭の平均粒径の０．２倍以下の大きさとする。また、粒径０．６ｍｍ以下の細粒石炭を造粒する場合（たとえば、平均粒径０．３ｍｍとすると）、０．０６ｍｍ（０．３ｍｍ×０．２）以下の超微粉石炭が例示される。
【００３５】
（超微粉石炭の含有率：細粒石炭に対して１〜１０質量％）
ペレット作成の際に添加する超微粉石炭の含有率が、細粒石炭に対して１質量％未満であると、造粒対象の石炭粒子間を固体架橋力により結合し、過剰な液体バインダーを吸着又は吸収させる効果が十分発揮されないことがある。また、１０質量％超であると、粒子の空隙に対して過剰な量となり、造粒されない超微粉石炭が発生することがある。そのため、超微粉石炭の含有率は、細粒石炭に対して１〜１０質量％が好ましい。
【００３６】
（液体状バインダーの含有率と超微粉石炭の含有率の関係）
後述の実施例に示されるように、さまざまな含有率の液体状バインダーと超微粉石炭との組み合わせにおいて、ペレットを作成したところ、液体状バインダーの含有率Ｙ（質量％）と、超微粉石炭の含有率Ｘ（質量％）が下記（１）式を満足するように、液体状瀝青物と超微粉石炭を添加することが好ましいことを見出した。
（−６／４）×（Ｘ−１）＋１３≦Ｙ≦（１０／９）×（Ｘ−１）＋３０・・・（１）
【００３７】
図２に、液体状バインダーの含有率と微粉石炭の含有率の関係を示す。図２に示す線Ａは、Ｙ＝（−６／４）×（Ｘ−１）＋１３であり、線Ｂは、Ｙ＝（１０／９）×（Ｘ−１）＋３０である。超微粉石炭の含有率Ｘ（質量％）を変数として、液体状バインダーの含有率Ｙ（質量％）を、（１）式の左辺以上にすると、ペレットの搬送時において、発塵し難い性質（以下、「非発塵性」という）を更に向上させることができ、また、（１）式の右辺以下にすると、ペレットの搬送時において、コンベアベルトやコンベア乗り継ぎ部のシュートに付着し難い性質（以下、「非付着性」という）を更に向上させることができる。
【００３８】
（ペレットの粒径：８〜５０ｍｍ）
造粒されるペレットは、粒径が５０ｍｍを超えると強度が低下することがあり、また、粒径を８ｍｍ未満にすると、粒径０．６ｍｍを超えた粗粒石炭と混合したときに嵩密度が低下することがある。そのため、ペレットは、粒径８〜５０ｍｍの範囲に造粒することが好ましい。
【００３９】
（非微粘結炭の配合率：６５質量％以下）
高炉へ装入する石炭中の非微粘結炭の配合率を６５質量％超とすると、コークス強度が低下することがある。そのため、高炉へ装入する石炭中の非微粘結炭の配合率を６５質量％以下とすることが好ましい。また、非微粘結炭は、細粒石炭、粗粒石炭及び超微粉石炭の１又は２以上に含有させることができる。
【００４０】
次に、本発明の製法を実施するためのフローを、フロー図を用いて具体的に説明する。
（コークス製造フロー）
図１に、超微粉石炭を添加して作成したペレットと、粗粒石炭とを混合し、乾留してコークスを製造するフローを示す。
【００４１】
石炭ヤード１には、種々銘柄の石炭が置かれている。この石炭ヤード１から、石炭を混合・配合設備２に搬送する。混合・配合設備２では、所定の配合率の配合炭となるように、石炭を配合し、混合する。この混合・配合設備２から、配合炭を粉砕機３に搬送する。粉砕機３では、通常、粒径３ｍｍ以下が７０〜９０％の配合炭になるように粉砕する。なお、石炭の混合及び配合の工程の前に粉砕の工程を行ってもよい。
【００４２】
粉砕機３から、粉砕された配合炭を乾燥・分級機４に搬送する。乾燥・分級機４では、配合炭を乾燥させながら、粒径０．６ｍｍ超（以下、「＋０．６ｍｍ」ということもある）の粗粒石炭と、粒径０．６ｍｍ以下（以下、「−０．６ｍｍ」ということもある）の細粒石炭とに分級する。なお、乾燥と分級を個別の乾燥機と分級機を用いて行ってもよい。そして、乾燥・分級機４から、＋０．６ｍｍの粗粒石炭を混合設備８に搬送する。
【００４３】
−０．６ｍｍの細粒石炭の一部、又は、石炭ヤード１に置かれた石炭の一部を、超微粉石炭製造粉砕機５に搬送する。超微粉石炭製造粉砕機５では、−０．６ｍｍの細粒石炭及び石炭ヤード１の石炭の少なくとも一方の石炭を、超微粉石炭となるように粉砕する。超微粉石炭は、目標の粒度が７０％以上含まれるように、粉砕機の運転条件（回転数など）を調整して製造される。これは、目標の粒度が７０％未満の場合、粒度が粗くなり、超微粉石炭に期待される効果が十分に発揮できないことを実験的に確認しているためである。超微粉石炭製造粉砕機５としては、ボールミルやローラープレスなどの粉砕機を用いることができる。
【００４４】
超微粉石炭を超微粉石炭ホッパー６に入れ、乾式造粒設備（混練機と造粒機）７に所定量入れる。ただし、超微粉石炭製造粉砕機５と超微粉石炭ホッパー６の間に、たとえば、サイクロンのような風力分級機を設け、目標粒度以上の石炭を超微粉石炭製造粉砕機５に戻してもよい。
【００４５】
また、乾燥・分級機４から、−０．６ｍｍの細粒石炭を乾式造粒設備７に搬送する。乾式造粒設備７では、−０．６ｍｍの細粒石炭及び超微粉石炭に、液体状バインダー（液体状瀝青物）を滴下又は噴霧し、混練・造粒して、ペレットを作成する。造粒方法は、特に限定されず、転動造粒、流動層造粒などが例示できる。
【００４６】
乾式造粒設備７から、ペレットを混合設備８に搬送する。混合設備８では、ペレットと＋０．６ｍｍの粗粒石炭とを混合し、ペレット配合装入炭とする。混合設備８から、ペレット配合装入炭をコークス炉９に装入して乾留し、高炉用コークスを製造する。なお、混合設備８を設置せず、ベルトコンベヤー上の＋０．６ｍｍの粗粒石炭にペレットを供給してもよい。
【００４７】
以上、本発明の製法により、石炭に添加する液体バインダーの量に応じて、安価な非微粘結炭の使用量を増加させることができ、また、高価なバインダーと安価な非微粘結炭との価格及び得られるコークスの強度の兼ね合いに応じ、バインダーと非微粘結炭の使用量を自由に変更できる。
【００４８】
たとえば、価格及びコークスの強度に基づき、液体状バインダーを多量（４０質量％）添加したい場合でも、液体状バインダー（液体状瀝青物）に超微粉石炭を添加することで、造粒性が良好なペレットを得ることができる。また、価格及びコークスの強度に基づき、液体状バインダーを少量（７質量％）添加したい場合でも、液体状バインダー（液体状瀝青物）に超微粉石炭を添加することで、造粒性が良好なペレットを得ることができる。
【実施例】
【００４９】
次に、本発明の実施例について説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。
【００５０】
粒径０．６ｍｍ以下の細粒石炭に対して、液体状瀝青物としてタールと超微粉石炭を、それぞれ、表１に示す添加量で添加し、混練・造粒した。また、細粒石炭は、粒径０．６ｍｍ以下、超微粉石炭は、粒径０．０６ｍｍ以下となるように、粉砕した。表１に石炭の表面水分の含有率、タールの含有率、超微粉石炭の含有率、造粒性、非付着性、非発塵性を示す。表１において、「％」は、「質量％」を示す。
【００５１】
造粒性は、造粒後の０．６ｍｍ以下の量が投入量の１０％以下、かつペレットの粒度８〜５０ｍｍの割合が８０％以上の場合を造粒良好、０．６ｍｍ以下の量が１０％超３０％以下、又はペレットの粒度８〜５０ｍｍの割合が８０％未満５０％以上の場合を造粒可、それ以外を造粒不可と評価した。表１において、造粒良好：◎、造粒可：○、造粒不可：×で示す。
【００５２】
また、表１において、非付着性は、搬送装置へのペレットの付着が、全く無い場合を◎、ほぼ無い場合を○、有る場合を×とし、非発塵性は、搬送時にペレットの発塵が、全く無い場合を◎、ほぼ無い場合を○、有る場合を×として表記した。
【００５３】
【表１】
0006623629.tif 000002
【００５４】
造粒Ｎｏ．１〜２３ａは、細粒石炭に超微粉石炭を添加して、造粒しているので、液体状バインダーが７．０〜３８．０％の範囲の添加量としても、強固なペレットが得られ、造粒良好となっている。
【００５５】
それに対して、造粒Ｎｏ．２４及び２５は、細粒石炭に超微粉石炭を添加せず、液体状バインダーの添加量を１７.４％及び１７．５％として、造粒を行っているので、液体状バインダー不足により、石炭粒子間の架橋力が弱くなり、造粒不可となっている。造粒Ｎｏ．２８は、細粒石炭に超微粉石炭を添加せず、液体状バインダーの量を２７．６％として、造粒を行っているので、過剰な液体バインダーによりペレットが軟化し、造粒不可となっている。
【００５６】
造粒Ｎｏ．２６及び２７は、細粒石炭に超微粉石炭を添加せず、それぞれ、液体状バインダーの添加量を１８．２％又は２４．５％として、造粒を行っているので、造粒可であったものの、強固なペレットは得られなかった。それに対して、造粒Ｎｏ．１２及び１３は、細粒石炭に超微粉石炭を添加して、それぞれ、液体状バインダーの添加量を１８．２％又は２４．５％として、造粒を行っているので、強固なペレットが得られ、造粒良好となっている。
【００５７】
造粒Ｎｏ．３ａ及び５ａは、搬送時にペレットの発塵がほぼ無く、非発塵性が○（良好）であった。造粒Ｎｏ．１〜３、４、５、６〜２３ａは、液体状バインダーの含有率と超微粉石炭の含有率との関係が、上述の（１）式の関係を満足しているため、搬送時にペレットの発塵が全く無く、非発塵性が◎（非常に良好）であった。
【００５８】
造粒Ｎｏ．２２ａ及び２３ａは、搬送装置へのペレットの付着がほぼ無く、非付着性が○（良好）であった。造粒Ｎｏ．１〜２２、及び、２３は、液体状バインダーの含有率と超微粉石炭の含有率との関係が、上述の（１）式の関係を満足しているため、搬送装置へのペレットの付着が全く無く、非付着性が◎（非常に良好）であった。
【００５９】
以上のように、細粒石炭に、液体状バインダーに加えて、超微粉石炭を添加することで、造粒性が向上し、強度が低下しないペレットを得ることができ、そのペレットを用いて、コークスを製造することができる。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明によれば、コークス製造用のペレットに含有させるバインダーの量を広範囲としても、強固なペレットを製造することができ、安価な非微粘結炭を多量に配合しても、良質な高炉用コークスを製造することができる。よって、本発明は、産業上の利用可能性が高いものである。
【符号の説明】
【００６１】
Ａ    非発塵性の境界を示す線
Ｂ    非付着性の境界を示す線
【図１】
0006623629.tif 000003
【図２】
0006623629.tif 000004