(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
直動案内装置の案内レールをボルトで被取付部に取り付けるために設けた、前記案内レールの上面から下面に貫通する取り付け穴の座ぐり部を塞ぐキャップであって、
金属製の蓋部材と、合成樹脂製の栓部材とからなり、
前記蓋部材は、前記座ぐり部に所定の隙間を介して配置される円板部を有し、
前記栓部材は、前記座ぐり部に弾性変形状態で配置される円周部を有し、
前記円板部は、前記円周部よりも、前記座ぐり部の前記上面側に配置され、
前記蓋部材および前記栓部材は、相対移動が、前記円板部の軸方向では阻害され、前記円板部の径方向では許容された状態で結合されている直動案内装置用キャップ。
【請求項２】
直動案内装置の案内レールをボルトで被取付部に取り付けるために設けた、前記案内レールの上面から下面に貫通する取り付け穴の座ぐり部を塞ぐキャップであって、
金属製の蓋部材と、合成樹脂製の栓部材とからなり、
前記蓋部材は、前記座ぐり部に所定の隙間を介して配置される円板部と、前記円板部の軸方向一面から突出する円柱部と、前記円柱部の前記円板部との境界に設けた周溝と、を有し、
前記栓部材は、内径が前記円柱部の外径より大きく、外径が前記座ぐり部の直径より大きな円筒部と、前記円筒部の軸方向一端に形成された内向きフランジ部と、を有し、
前記内向きフランジ部の内径は、前記周溝の底部をなす円の直径より大きく、前記円板部の外径より小さく、
前記内向きフランジ部の軸方向寸法は、前記周溝の軸方向寸法と同じかより大きく、
前記内向きフランジ部側から前記円筒部内に前記円柱部が挿入され、前記内向きフランジ部の内周部が前記周溝に軸方向に弾性変形状態で嵌まることで、前記蓋部材および前記栓部材は、前記円板部の軸方向での相対移動が阻害され、且つ、前記円板部の径方向での相対移動が許容された状態で結合されている直動案内装置用キャップ。
【請求項３】
直動案内装置の案内レールをボルトで被取付部に取り付けるために設けた、前記案内レールの上面から下面に貫通する取り付け穴の座ぐり部を塞ぐキャップであって、
金属製の蓋部材と、合成樹脂製の栓部材とからなり、
前記蓋部材は、前記座ぐり部に所定の隙間を介して配置される円板部と、前記円板部の直径方向両端部から軸方向に延びる一対または複数対の縦板部と、前記一対または複数対の縦板部の先端からそれぞれ前記円板部の径方向中心側に延びる一対または複数対の横板部と、を有し、
前記栓部材は、前記座ぐり部に弾性変形状態で配置される円周部を有する円柱体からなり、前記円柱体の軸方向一端面が前記円板部に接触し、前記円周部の直径方向両端部に前記蓋部材を結合する一対または複数対の結合部が形成され、
前記一対または複数対の結合部は、前記一対または複数対の縦板部が嵌まる一対または複数対の凹部と、前記凹部に連続して前記円柱体の軸方向他端面に形成された、前記一対または複数対の横板部が嵌まる一対または複数対の嵌合面と、を有し、
前記一対または複数対の凹部の底面間の寸法は、前記一対または複数対の縦板部の対向面間の寸法より小さく、
前記一対または複数対の嵌合面と前記円柱体の軸方向一端面との距離は、前記円板部と前記一対または複数対の横板との対向面間隔と同じかそれより大きく、
前記蓋部材および前記栓部材は、前記横板部と前記嵌合面との嵌め合いにより、前記円板部の軸方向での相対移動が阻害され、且つ、前記縦板部と前記凹部との嵌め合いにより前記円板部の径方向での相対移動が許容された状態で結合されている直動案内装置用キャップ。
【請求項４】
前記蓋部材は、前記座ぐり部に所定の隙間を介して配置される円板部と、前記円板部の直径方向両端部から軸方向に延びる一対の縦板部と、前記一対の縦板部の先端からそれぞれ前記円板部の径方向中心側に延びる一対の横板部と、を有し、
前記栓部材は、前記座ぐり部に弾性変形状態で配置される円周部を有する円柱体からなり、前記円柱体の軸方向一端面が前記円板部に接触し、前記円周部の直径方向両端部に前記蓋部材を結合する一対の結合部が形成され、
前記嵌合面は、前記凹部に連続して前記円柱体の軸方向他端面に形成された段差面であり、前記円柱体の軸方向他端面と前記横板部の下面とが一致する請求項３記載の直動案内装置用キャップ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、直動案内装置の案内レールをボルトで被取付部に取り付けるために、案内レールに設けた取り付け穴の座ぐり部を塞ぐキャップに関する。
【背景技術】
【０００２】
直動案内装置の一例を図１０に示す。図１０に示すように、直動案内装置１００は、案内レール１１０とスライダ１２０と複数個の転動体１３０とを備えている。案内レール１１０およびスライダ１２０は、互いに対向配置されて転動体１３０の転動通路を形成する転動面１１３，１２１を有する。スライダ１２０は、転動体１３０の戻し通路１２２と、この戻し通路１２２と転動通路とを連通させる方向転換路を有する。
転動通路、戻し通路、および方向転換路で転動体１３０の循環経路が構成され、この循環経路内を循環する転動体１３０を介して、案内レール１１０およびスライダ１２０の一方が他方に対して相対的に直線運動する。
【０００３】
直動案内装置１００の案内レール１１０には、基台等の被取付部にボルトを用いて取り付けるための取り付け穴１４０が形成されている。取り付け穴１４０は、図１１に示すように、ボルトの頭部を収める座ぐり部１４１と、ボルトの軸部を収める軸収納部１４２とからなる。また、座ぐり部１４１の上端に面取り部１４３が形成されている。案内レール１１０を基台等にボルトで固定した後、取り付け穴１４０にゴミが入ることを防止する目的で、座ぐり部１４１の上部をキャップで塞いでいる。
このキャップの従来例としては、アルミ製や真鍮製で、外周部にローレット加工が施されたものがあるが、金属製のキャップは取り付け穴に装着しにくく、装着時に疵が付き易い。また、合成樹脂製のキャップもあるが、合成樹脂製のキャップには、座ぐり部を確実に塞ぐことと、座ぐり部内での姿勢が安定することが両立できないという課題がある。
【０００４】
特許文献１には、上記課題を解決することができる直動案内装置用キャップが記載されている。このキャップは、金属製で円柱状の本体と、リング状で弾性材製の周縁部材とからなる。本体は、円柱の軸方向で径の異なる大径部と小径部とからなり、本体の小径部に周縁部材が固定されている。本体の大径部の直径は、大径部が座ぐり部に所定の隙間を有して配置される寸法である。周縁部材の外径は、周縁部材が弾性変形状態で座ぐり部に配置される寸法である。
【０００５】
特許文献２には、特許文献１のキャップではキャップの上面が案内レールの上面と同じ位置に保持されない場合があるという課題が記載され、この解決を解決すること目的とした直動案内装置用キャップが記載されている。
特許文献２のキャップは、底面と上面を有する合成樹脂製のキャップ本体と、キャップ本体の上面に結合されている金属上蓋と、を備えている。キャップ本体は、ボルト孔（案内レールの取り付け穴）の径方向で塑性変形することにより、ボルト孔内に嵌合される。キャップ本体がボルト孔の軸方向で塑性変形することにより、金属上蓋の上表面とガイドレール（案内レール）の上表面とが同一の平面に位置する。キャップ本体は、金属上蓋の結合部に合成樹脂を射出成形することで形成されている。
【０００６】
つまり、特許文献１および２のキャップは、金属製部品と合成樹脂製部品とを組み合わせた構造であり、金属製部品の円板部が案内レールの取り付け穴に緩く嵌まり、合成樹脂製部品の円周部（円周面を有する周縁部）が案内レールの取り付け穴に弾性変形状態で配置されるものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００７−１００３６号公報
【特許文献２】特開２０１４−１３７１４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
直動案内装置用キャップが、金属製部品と合成樹脂製部品とを組み合わせた構造であって、金属製部品の円板部が案内レールの取り付け穴に緩く嵌まり、合成樹脂製部品の円周部が案内レールの取り付け穴に弾性変形状態で配置されるものである場合、各部品の製造誤差によって、円板部と円周部の中心軸がずれた状態で両部品が固定され、キャップが取り付け穴に取り付けできない事態となる可能性がある。
【０００９】
この発明の課題は、金属製部品と合成樹脂製部品とを組み合わせた構造を有し、金属製部品の円板部が案内レールの取り付け穴に緩く嵌まり、合成樹脂製部品の円周部が案内レールの取り付け穴に弾性変形状態で配置される直動案内装置用キャップに関し、このキャップを、各部品に製造誤差があって円板部と円周部の中心軸がずれている場合でも、取り付け穴に取り付けできるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決できる直動案内装置用キャップの第一態様として、下記の構成(1) 〜(3) を有するものが挙げられる。
(1) 直動案内装置の案内レールをボルトで被取付部に取り付けるために設けた、前記案内レールの上面から下面に貫通する取り付け穴の座ぐり部を塞ぐキャップである。金属製の蓋部材と、合成樹脂製の栓部材とからなる。
(2) 前記蓋部材は、前記座ぐり部に所定の隙間を介して配置される円板部を有する。栓部材は、前記座ぐり部に弾性変形状態で配置される円周部を有する。前記円板部は、前記円周部よりも、前記座ぐり部の前記上面側に配置される。
(3) 前記蓋部材および前記栓部材は、相対移動が、前記円板部の軸方向では阻害され、前記円板部の径方向では許容された状態で結合されている。
【００１１】
この態様のキャップは、前記構成(2) を満たす栓部材を有することで、座ぐり部に対して容易に、且つ、確実に取り付けることができる。また、金属製の円板部が座ぐり部の案内レール上面側に配置されるため、キャップが破損しにくい。
この態様のキャップは、前記構成(3) を有することにより、蓋部材が栓部材から浮き上がることが防止できる。また、蓋部材および栓部材の製造誤差により、円板部の中心軸と円周部の中心軸とにずれが生じた場合には、組み立て時に、蓋部材および栓部材を円板部と円周部の径方向で相対移動させることにより、前記ずれを吸収できる。よって、このずれ量が、円板部と円周部の径方向で許容された相対移動範囲内であれば、円板部を座ぐり部に干渉させずに、キャップを座ぐり部に取り付けることができる。
【００１２】
上記課題を解決できる直動案内装置用キャップの第二態様として、前記構成(1) と下記の構成(4) 〜(6) を有するものが挙げられる。
(4) 前記蓋部材は、前記座ぐり部に所定の隙間を介して配置される円板部と、前記円板部の軸方向一面から突出する円柱部と、前記円柱部の前記円板部との境界に設けた周溝と、を有する。前記栓部材は、内径が前記円柱部の外径より大きく、外径が前記座ぐり部の直径より大きな円筒部と、前記円筒部の軸方向一端に形成された内向きフランジ部と、を有する。なお、前記円筒部の外周縁部が、前記構成(2) の「前記座ぐり部に弾性変形状態で配置される円周部」に相当する。
【００１３】
(5) 前記内向きフランジ部の内径は、前記周溝の底部をなす円の直径より大きく、前記円板部の外径より小さい。前記内向きフランジ部の軸方向寸法は、前記周溝の軸方向寸法と同じかそれ以上である。
(6) 前記内向きフランジ部側から前記円筒部内に前記円柱部が挿入され、前記内向きフランジ部の内周部が前記周溝に軸方向に弾性変形状態で嵌まることで、前記蓋部材および前記栓部材は、前記円板部の軸方向での相対移動が阻害され、且つ、前記円板部の径方向での相対移動が許容された状態で結合されている。
【００１４】
上記課題を解決できる直動案内装置用キャップの第三態様として、前記構成(1) と下記の構成(7) 〜(10)を有するものが挙げられる。
(7) 前記蓋部材は、前記座ぐり部に所定の隙間を介して配置される円板部と、前記円板部の直径方向両端部から軸方向に延びる一対または複数対の縦板部と、前記一対または複数対の縦板部の先端からそれぞれ前記円板部の径方向中心側に延びる一対または複数対の横板部と、を有する。
【００１５】
(8) 前記栓部材は、前記座ぐり部に弾性変形状態で配置される円周部を有する円柱体からなる。前記円柱体の軸方向一端面が前記円板部に接触し、前記円周部の直径方向両端部に前記蓋部材を結合する一対または複数対の結合部が形成されている。前記一対または複数対の結合部は、前記一対または複数対の縦板部が嵌まる一対または複数対の凹部と、前記凹部に連続して前記円柱体の軸方向他端面に形成された、前記一対または複数対の横板部が嵌まる一対または複数対の嵌合面と、を有する。
【００１６】
(9)前記一対または複数対の凹部の底面間の寸法は、前記一対または複数対の縦板部の対向面間の寸法より小さく、前記一対または複数対の嵌合面と前記円柱体の軸方向一端面との距離は、前記円板部と前記一対または複数対の横板との対向面間隔と同じかそれより大きい。
(10)前記蓋部材および前記栓部材は、前記横板部と前記嵌合面との嵌め合いにより、前記円板部の軸方向での相対移動が阻害され、且つ、前記縦板部と前記凹部との嵌め合いにより前記円板部の径方向での相対移動が許容された状態で結合されている。
【発明の効果】
【００１７】
この発明によれば、金属製部品と合成樹脂製部品とを組み合わせた構造を有し、金属製部品の円板部が案内レールの取り付け穴に緩く嵌まり、合成樹脂製部品の円周部が案内レールの取り付け穴に弾性変形状態で配置される直動案内装置用キャップとして、各部品に製造誤差があって円板部と円周部の中心軸がずれている場合でも、取り付け穴に取り付けできるキャップが提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】第一実施形態の直動案内装置用キャップを説明する図であって、（ａ）はキャップの平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図、（ｃ）はキャップが取り付けられる案内レールの取り付け穴を示す断面図である。
【図２】第一実施形態の直動案内装置用キャップを構成する蓋部材の正面図（ａ）と栓部材の断面図（ｂ）である。
【図３】案内レールに第一実施形態の直動案内装置用キャップが取り付けられた状態を示す断面図である。
【図４】蓋部材および栓部材の製造誤差とその吸収について説明する図である。
【図５】案内レールに、蓋部材と栓部材との径方向ずれが少し残った状態のキャップが取り付けられた状態を示す断面図である。
【図６】第二実施形態の直動案内装置用キャップを説明する図であって、（ａ）はキャップの斜視図、（ｂ）はキャップの断面図、（ｃ）はキャップが取り付けられる案内レールの取り付け穴を示す断面図である。
【図７】第二実施形態の直動案内装置用キャップを構成する蓋部材の斜視図（ａ）と栓部材の斜視図（ｂ）である。
【図８】第二実施形態の直動案内装置用キャップを構成する蓋部材の断面図（ａ）と栓部材の断面図（ｂ）である。
【図９】案内レールに第二実施形態の直動案内装置用キャップが取り付けられた状態を示す断面図である。
【図１０】直動案内装置の従来例を示す部分断面斜視図である。
【図１１】案内レールの取り付け穴を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、この発明の実施形態について説明するが、この発明は以下の実施形態に限定されない。
［第一実施形態］
図１（ａ）（ｂ）に示すように、第一実施形態のキャップ１は、金属製の蓋部材２と合成樹脂製の栓部材３とからなる。
図１（ｃ）に示すように、直動案内装置の案内レール１１０には、上面１１１から下面１１２に貫通する取り付け穴１４０が形成されている。取り付け穴１４０は、ボルトの頭部を収める座ぐり部１４１と、ボルトの軸部を収める軸収納部１４２とからなり、座ぐり部１４１の上端に面取り部１４３が形成されている。
蓋部材２の最大直径Ｄ２は、軸部１４２の直径Ｊより大きく、座ぐり部１４１の直径Ｚより少し（例えば０．１〜０．５ｍｍ）小さい。栓部材３の最大直径Ｄ３は、座ぐり部１４１の直径Ｚより少し（例えば０．１〜０．５ｍｍ）大きく、面取り部１４３の最大直径Ｍより小さい。
【００２０】
図２（ａ）に示すように、蓋部材２は、円板部２１と、円板部２１の軸方向一面から突出する円柱部２２と、円柱部２２の円板部２１との境界に設けた周溝２３と、を有する。円柱部２２の先端部は、先端に向けて縮径するテーパ部２２ａとなっている。円板部２１の直径Ｄ２１は円柱部２２の最大直径Ｄ２２より大きい。円板部２１の直径Ｄ２１は蓋部材２の最大直径Ｄ２である。周溝２３の底面をなす円の直径Ｄ２３は、テーパ部２２ａの最小直径Ｄ２２ａと同じである。蓋部材２は、鉄鋼、真鍮、アルミニウム合金などの金属材料からなる円柱状の素材を切削加工することで製造できる。
【００２１】
図２（ｂ）に示すように、栓部材３は、円筒部３１と、円筒部３１の軸方向一端に形成された内向きフランジ部３２と、を有する。円筒部３１の軸方向他端部の外周面は、先端に向けて外径が小さくなるテーパ面となっている。つまり、円筒部３１は、軸方向他端部にテーパ部３１ａを有する。
円筒部３１の最大外径Ｄ３１は栓部材３の最大直径Ｄ３である。テーパ部３１ａの最小外径（円筒部３１の最小外径）Ｄ３１ａは、座ぐり部１４１の直径Ｚより僅かに小さい。円筒部３１の内径ｄ３１は、蓋部材２の円柱部２２の最大外径Ｄ２２より大きい。
【００２２】
内向きフランジ部３２の内周面３２ａは、軸方向一端側（円筒部３１から離れる側）に向けて拡径するテーパ面となっている。つまり、内向きフランジ部３２はテーパ状の内周部３２ｂを有する。内向きフランジ部３２の最小内径ｄ３２は、蓋部材２の周溝２３の直径Ｄ２３より少し（例えば０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ）大きく、蓋部材２の円板部２１の外径Ｄ２１より小さい。
内向きフランジ部３２の軸方向寸法ｔ３２は、蓋部材２の周溝２３の軸方向寸法ｔ２３より僅かに（例えば０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ）大きい。内向きフランジ部３２の軸方向一端側の外周面３２ｃの直径Ｄ３２ｃは、円筒部３１の最小外径Ｄ３１ａより小さい。
【００２３】
また、栓部材３の軸方向寸法と円板部２１の厚さとの合計寸法が、組み立て状態でのキャップ１の厚さ（軸方向寸法）となるため、円板部２１の厚さは、取り付け穴１４０のボルト１７より上側の軸方向寸法から栓部材３の軸方向寸法を引いた寸法より、僅かに（例えば０．１ｍｍ〜１ｍｍ）小さい寸法にしてある。
栓部材３は、ポリアセタールやポリアミドなどの熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーを射出成形することで製造できる。
キャップ１を組み立てる際には、蓋部材２の円柱部２２を、内向きフランジ部３２側から栓部材３の円筒部３１に挿入する。その際に、円柱部２２のテーパ部２２ａが内向きフランジ部３２の内周面３２ａに案内され、内向きフランジ部３２の内周面３２ａが弾性変形により縮んで、円柱部２２が円筒部３１の中に入ることを許容する。
【００２４】
また、内向きフランジ部３２の内周部３２ｂは、蓋部材２の周溝２３に対して、弾性変形により軸方向に縮んだ状態で嵌まる。なお、内向きフランジ部３２の軸方向寸法ｔ３２と蓋部材２の周溝２３の軸方向寸法ｔ２３を同じにした場合は、内向きフランジ部３２は縮まずに、内周部３２ｂが蓋部材２の周溝２３に接触した状態となる。つまり、栓部材３の寸法ｔ３２と蓋部材２の寸法ｔ２３との関係は、例えばｔ３２−ｔ２３＝０〜０．２ｍｍとする。
【００２５】
図１（ｂ）に示すキャップ１は、蓋部材２と栓部材３が設計値通りに製造されて、円板部２１と円筒部３１とに中心軸のずれがないものを、中心軸を合わせて組み立てたものである。
この状態でキャップ１には、全周に渡って、蓋部材２の円柱部２２と栓部材３の円筒部３１との間に、径方向の隙間Ｓ１が存在する。蓋部材２の周溝２３と栓部材３の内向きフランジ部３２の内周面３２ａとの間にも、径方向の隙間Ｓ２が存在する。隙間Ｓ２は隙間Ｓ１より小さい。また、蓋部材２および栓部材３との間に軸方向の隙間は存在しない。
つまり、キャップ１に組み立てられた状態で、蓋部材２および栓部材３は、軸方向での相対移動が阻害され、且つ、径方向での相対移動が許容された状態で結合されている。径方向での相対移動許容寸法は、隙間Ｓ２に内向きフランジ部３２の内周部３２ｂの弾性変形可能量を追加した寸法（これを「寸法Ａ」とする。）の二倍以下である。
【００２６】
図３は、このキャップ１を案内レール１１０の取り付け穴１４０に取り付けた状態を示す。
案内レール１１０を基台（被取付部）１６０に固定する際には、先ず、基台１６０の上に案内レール１１０を置き、基台１６０の取り付け穴の雌ねじ部１６１と、案内レール１１０の取り付け穴１４０の軸収納部１４２を合わせる。この状態で、案内レール１１０の取り付け穴１４０からボルト１７を入れて、軸部の雄ねじを、基台１６０の雌ねじ部１６１に螺合し、頭部を座ぐり部１４１の面１４１ａに当てて締めつける。これにより、案内レール１１０が基台１６０にボルト１７で固定される。
【００２７】
次に、栓部材３の円筒部３１のテーパ部３１ａをボルト１７に向けて、キャップ１を案内レール１１０の面取り部１４３の上に置き、円板部２１の上面が案内レール１１０の上面１１１と同じ面になるまで、ハンマー等でキャップ１の上を叩く。これにより、円筒部３１の外周縁部（厳密には、テーパ部３１ａの直径がＺ以下である部分を除いた部分）が弾性変形しながら、キャップ１が面取り部１４３および座ぐり部１４１に入る。その際に、テーパ部３１ａが面取り部１４３に案内される。
【００２８】
その結果、蓋部材２の円板部２１が、面取り部１４３および座ぐり部１４１に隙間を介して配置され、栓部材３は、円筒部３１の外周縁部が弾性変形状態で座ぐり部１４１に配置される。つまり、キャップ１では、円筒部３１の外周縁部が、座ぐり部１４１に弾性変形状態で配置される円周部に相当する。また、円板部２１の上面が案内レール１１０の上面１１１と同じになり、ボルト１７とキャップ１との間に隙間が存在する。
【００２９】
このように、第一実施形態のキャップ１は、案内レール１１０の取り付け穴１４０の座ぐり部１４１に対して、容易に且つ確実に取り付けることができる。また、金属製の円板部２１が座ぐり部１４１の案内レール１１０の上面１１１側に配置されるため、キャップ１は破損されにくい。また、蓋部材２および栓部材３の軸方向での相対移動が阻害されているため、蓋部材２が栓部材３から浮き上がりにくい。
【００３０】
図４（ａ）に示すように、製造された蓋部材２が、円板部２１の中心軸Ｏ１と突起部２２の中心軸Ｏ２とにずれδを有する場合、図４（ｂ）に示すように、円筒部３１の中心軸Ｏ３と突起部２２の中心軸Ｏ２とを合わせてキャップ１を組み立てると、円筒部３１の中心軸Ｏ３と円板部２１の中心軸Ｏ１との間にずれδが生じる。この場合には、蓋部材２と栓部材３を径方向に相対移動させることで、円筒部３１の中心軸Ｏ３と円板部２１の中心軸Ｏ１のずれδを無くすか小さくすることができる。
【００３１】
つまり、第一実施形態のキャップ１によれば、蓋部材２と栓部材３の中心軸間のずれδが寸法Ａ以下であれば、図５に示すように、円板部２１が座ぐり部１４１と干渉することなく、キャップ１を座ぐり部１４１に正しく取り付けることができる。
このように、第一実施形態のキャップ１は、蓋部材２と栓部材３の中心軸間のずれが吸収できる構造であるため、特許文献１および２に記載されたキャップと比較して、各部品の製造精度を低くしても不良品が少なくなる分だけ、製造コストが低減できる。
【００３２】
［第二実施形態］
図６（ａ）（ｂ）に示すように、第二実施形態のキャップ４は、金属製の蓋部材５と合成樹脂製の栓部材６とからなる。図６（ｃ）に示すように、直動案内装置の案内レール１１０には、上面１１１から下面１１２に貫通する取り付け穴１４０が形成されている。取り付け穴１４０は、ボルトの頭部を収める座ぐり部１４１と、ボルトの軸部を収める軸収納部１４２とからなり、座ぐり部１４１の上端に面取り部１４３が形成されている。
蓋部材５の最大直径Ｄ５は、軸部１４２の直径Ｊより大きく、座ぐり部１４１の直径Ｚより少し（例えば０．１〜０．５ｍｍ）小さい。栓部材６の最大直径Ｄ６は、座ぐり部１４１の直径Ｚより少し（例えば０．１〜０．５ｍｍ）大きく、面取り部１４３の最大直径Ｍより小さい。
【００３３】
図７（ａ）および図８（ａ）に示すように、蓋部材５は、円板部５１と一対の縦板部５２と一対の横板部５３とを有する。一対の縦板部５２は、円板部５１の直径方向両端部から軸方向に延びる。縦板部５２の外側面は、円板部５１の外周面と同じ円周面であり、縦板部５２の内側面は、円板部５１と同心で円板部５１より径の小さい円周面である。
一対の横板部５３は、一対の縦板部５２の先端からそれぞれ円板部５１の径方向中心側に延びる。円板部５１と縦板部５２との境界部分は、円板部５１の縦板部５２が延びる直径方向両端の縁部に切欠きがあり、その対向する切欠き面５１ａ間に縦板部５２の屈曲部５２ａが配置された形状を有する。
一対の縦板部５２の外側面間の距離Ｄ５２は、蓋部材５の最大直径Ｄ５である。円板部５１の直径Ｄ５１と一対の縦板部５２の外側面間の距離Ｄ５２は同じである。蓋部材５は、鋼板やアルミニウム板などの金属板をプレス加工で成形することで得られる。
【００３４】
図７（ｂ）および図８（ｂ）に示すように、栓部材６は円柱体からなり、軸方向一端側の小径部６１と、軸方向他端側の大径部６２に分けられる。小径部６１の端面（円柱体の軸方向一端面）６１ａの角部は、面取りされてテーパ面６１ｂとなっている。
大径部６２の軸方向他端部の外周面は、先端に向けて外径が小さくなるテーパ面となっている。つまり、大径部６２は、軸方向他端部にテーパ部６２ａを有する。大径部６２の直径方向両端部に、蓋部材５を結合する一対の結合部６３が形成されている。各結合部６３は、蓋部材５の縦板部５２が嵌まる凹部６３１と、横板部５３が嵌まる嵌合面６３２とからなる。凹部６３１は、対向する一対の壁面６３１ｂと、底面６３１ａとからなり、底面６３１ａは小径部６１の外周面に相当する。
【００３５】
嵌合面６３２は、凹部６３１に連続して、大径部６２の軸方向端面（円柱体の軸方向他端面）６２ｂに形成された段差面である。栓部材６は、この段差分だけ軸方向に延びる一対の平面６３３を有する。これらの平面６３３間の距離Ｄ６３３は、一対の横板部５３の対向面間距離ｄ５３より小さい。栓部材６の軸方向最大寸法ｔ６（つまり、小径部６１の端面６１ａと大径部６２の端面６２ｂとの距離）は、円板部５１の下面と横板部５３の下面との距離ｔ５と同じである。
また、距離ｔ５と円板部５１の厚さとの合計寸法が、組み立て状態でのキャップ４の厚さ（軸方向寸法）となるため、円板部５１の厚さは、取り付け穴１４０のボルト１７より上側の軸方向寸法から距離ｔ５を引いた寸法より、僅かに（例えば０．１ｍｍ〜１ｍｍ）小さい寸法にしてある。
【００３６】
大径部６２の最大直径Ｄ６２は栓部材６の最大直径Ｄ６である。一対の凹部６３１の底面６３１ａ間の寸法Ｄ６３１（つまり、小径部６１の最大直径Ｄ６１）は、一対の縦板部５２の対向面間の寸法ｄ５２より小さい。嵌合面６３２と小径部６１の端面６１ａとの距離ｔ６３は、円板部５１と横板５３との対向面間隔ｔ５２より僅かに（例えば０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ）大きい。
栓部材６は、ポリアセタールやポリアミドなどの熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーを射出成形することで製造できる。
【００３７】
キャップ４を組み立てる際には、蓋部材５の横板部５３側を栓部材６の端面６１ａに向け、横板部５３と栓部材６の凹部６３１の位置を合わせて、蓋部材５を栓部材６の上に押しつける。これにより、屈曲部５２ａが弾性変形により開いて、縦板部５２が凹部６３１に嵌まり、横板部５３が栓部材６の嵌合面６３２に嵌まる。
この状態で、小径部６１の円板部５１と横板部５３との間に挟まれた部分は、弾性変形により軸方向に縮んだ状態となっている。なお、栓部材６の嵌合面６３２と端面６１ａとの距離ｔ６３を、蓋部材５の円板部５１と横板５３との対向面間隔ｔ５２と同じにした場合は、小径部６１は縮まずに、円板部５１と横板部５３に接触した状態となる。つまり、蓋部材５の間隔ｔ５２と栓部材６の距離ｔ６３との関係は、例えばｔ５２−ｔ６３＝０〜０．２ｍｍとする。
【００３８】
図６（ｂ）に示すキャップ４は、蓋部材５と栓部材６が設計値通りに製造されて、円板部５１と大径部６２とに中心軸のずれがないものを、中心軸を合わせて組み立てたものである。
この状態で、キャップ４には、蓋部材５の縦板部５２と栓部材６の底面６３１ａとの間に、それぞれ径方向の隙間Ｓ３が存在し、横板部５３と平面６３３との間にもそれぞれ径方向の隙間Ｓ４が存在する。隙間Ｓ３は隙間Ｓ４より小さい。また、蓋部材５および栓部材６に軸方向の隙間は存在しない。
つまり、キャップ４に組み立てられた状態で、蓋部材５および栓部材６は、軸方向での相対移動が阻害され、且つ、径方向での相対移動が許容された状態で結合されている。径方向での相対移動許容寸法は、隙間Ｓ３に小径部６１の弾性変形可能量を追加した寸法（これを「寸法Ｂ」とする。）の二倍以下である。
【００３９】
また、組み立てられたキャップ４において、栓部材６の小径部６１の端面（円柱体の軸方向一端面）６１ａが蓋部材５の円板部５１に接触し、栓部材６の大径部６２の軸方向端面６２ｂが蓋部材５の横板部５３の下面と一致する。
図９は、このキャップ４を案内レール１１０の取り付け穴１４０に取り付けた状態を示す。
案内レール１１０を基台（被取付部）１６０に固定する際には、先ず、基台１６０の上に案内レール１１０を置き、基台１６０の取り付け穴の雌ねじ部１６１と、案内レール１１０の取り付け穴１４０の軸収納部１４２を合わせる。この状態で、案内レール１１０の取り付け穴１４０からボルト１７を入れて、軸部の雄ねじを、基台１６０の雌ねじ部１６１に螺合し、頭部を座ぐり部１４１の面１４１ａに当てて締めつける。これにより、案内レール１１０が基台１６０にボルト１７で固定される。
【００４０】
次に、栓部材６の大径部６２のテーパ部６２ａをボルト１７に向けて、キャップ４を案内レール１１０の面取り部１４３の上に置き、円板部５１の上面が案内レール１１０の上面１１１と同じ面になるまで、ハンマー等でキャップ１の上を叩く。これにより、大径部６２の外周縁部（厳密には、テーパ部６２ａの直径がＺ以下である部分を除いた部分）が弾性変形しながら、キャップ４が面取り部１４３および座ぐり部１４１に入る。その際に、テーパ部６２ａが面取り部１４３に案内される。
【００４１】
その結果、蓋部材５の円板部５１が、面取り部１４３および座ぐり部１４１に隙間を介して配置され、栓部材６は、大径部６２の外周縁部が弾性変形状態で座ぐり部１４１に配置される。つまり、キャップ４では、大径部６２の外周縁部が、座ぐり部１４１に弾性変形状態で配置される円周部に相当する。また、円板部５１の上面が案内レール１１０の上面１１１と同じになり、ボルト１７とキャップ４との間に隙間が存在する。
【００４２】
このように、第二実施形態のキャップ４は、案内レール１１０の取り付け穴１４０の座ぐり部１４１に対して、容易に且つ確実に取り付けることができる。また、金属製の円板部５１が座ぐり部１４１の案内レール１１０の上面１１１側に配置されるため、キャップ１は破損されにくい。また、蓋部材５および栓部材６の軸方向での相対移動が阻害されているため、蓋部材５が栓部材６から浮き上がりにくい。
【００４３】
また、第二実施形態のキャップ４によれば、製造された蓋部材５の円板部２１の中心軸と、栓部材６の小径部６１および大径部６２の中心軸がずれていた場合、蓋部材５と栓部材６を径方向に相対移動させることで、そのずれを無くすか小さくすることができる。
その結果、第二実施形態のキャップ４によれば、蓋部材５と栓部材６の中心軸がずれている場合でも、ずれ量が寸法Ｂ以下であれば、円板部５１が座ぐり部１４１と干渉することなく、キャップ４を座ぐり部１４１に正しく取り付けることができる。
【００４４】
このように、第二実施形態のキャップ４は、蓋部材５と栓部材６の中心軸間のずれが吸収できる構造であるため、特許文献１および２に記載されたキャップと比較して、各部品の製造精度を低くしても不良品が少なくなる分だけ、製造コストが低減できる。
また、第二実施形態のキャップ４では、蓋部材５をプレス加工により製造することができるため、切削加工で製造された蓋部材２を用いる第一実施形態のキャップ１よりも製造コストが低減できる。
【００４５】
なお、第二実施形態のキャップ４は、蓋部材５が一対の縦板部５２および横板部５３を有し、栓部材６が凹部６３１と嵌合面６３２とからなる結合部を一対有しているが、蓋部材５が複数対の縦板部５２および横板部５３を有し、栓部材６が凹部６３１と嵌合面６３２とからなる結合部を複数対有するキャップも本発明に含まれる。
また、第二実施形態のキャップ４では、大径部（円柱体）６２の端面６２ｂが横板部５３の下面と一致しているが、大径部（円柱体）６２の端面６２ｂは横板部５３の下面より上側になっていてもよい。
【符号の説明】
【００４６】
１  キャップ
２  蓋部材
２１  円板部
２２  円柱部
２２ａ  円柱部２２のテーパ部
２３  周溝
３  栓部材
３１  円筒部
３１ａ  円筒部３１のテーパ部
３２  内向きフランジ部
３２ａ  内向きフランジ部の内周面
３２ｂ  内向きフランジ部のテーパ状の内周部
３２ｃ  内向きフランジ部の軸方向一端側の外周面
４  キャップ
５  蓋部材
５１  円板部
５１ａ  円板部の切欠き面
５２  縦板部
５２ａ  縦板部５２の屈曲部
５３  横板部
６  栓部材
６１  小径部（栓部材６をなす円柱体の軸方向一端側の部分）
６２  大径部（栓部材６をなす円柱体の軸方向他端側の部分）
６１ａ  小径部６１の端面（円柱体の軸方向一端面）
６１ｂ  テーパ面（小径部６１の角部）
６２ａ  大径部６２のテーパ部
６２ｂ  大径部６２の軸方向端面（円柱体の軸方向他端面）
６３  結合部
６３１  凹部
６３１ａ  凹部の底面（小径部６１の外周面）
６３１ｂ  凹部の壁面
６３２  嵌合面
６３３  横板部５３が対向する平面
１００  直動案内装置
１１０  案内レール
１１１  案内レールの上面
１１２  案内レールの下面
１１３  案内レールの転動面
１２０  スライダ
１２１  スライダの転動面
１２２  戻し通路
１３０  転動体
１４０  案内レールの取り付け穴
１４１  座ぐり部
１４２  軸収納部
１４３  面取り部
Ｄ２  蓋部材２の最大直径
Ｄ２１  円板部２１の直径
Ｄ２２  円柱部２２の最大外径
Ｄ２３  周溝の底面をなす円の直径
Ｄ２２ａ  テーパ部２２ａの最小直径
Ｄ３  栓部材３の最大直径
Ｄ３１  円筒部３１の最大外径
Ｄ３１ａ  テーパ部３１ａの最小外径（円筒部３１の最小外径）
Ｄ３２ｃ  内向きフランジ部の軸方向一端側の外周面の直径
Ｄ５  蓋部材５の最大直径
Ｄ５１  円板部５１の直径
Ｄ５２  一対の縦板部５２の外側面間の距離
Ｄ６  栓部材６の最大直径
Ｄ６１  小径部６１の最大直径
Ｄ６２  大径部６２の最大直径
Ｄ６３１  一対の凹部６３１の底面６３１ａ間の寸法
Ｄ６３３  平面６３３間の距離
ｄ３１  円筒部３１の内径
ｄ３２  内向きフランジ部の最小内径
ｄ５２  一対の縦板部５２の対向面間の寸法
ｄ５３  一対の横板部５３の対向面間距離
Ｊ  軸部の直径
Ｍ  面取り部の最大直径
Ｏ１  円板部２１の中心軸
Ｏ２  突起部２２の中心軸
Ｏ３  円筒部３１の中心軸
ｔ３２  内向きフランジ部の軸方向寸法
ｔ２３  周溝の軸方向寸法
ｔ５  円板部５１の下面と横板部５３の下面との距離
ｔ５２  円板部５１と横板５３との対向面間隔
ｔ６  栓部材６の軸方向最大寸法
ｔ６３  嵌合面６３２と小径部６１の端面６１ａとの距離
Ｚ  座ぐり部の直径
δ  中心軸のずれ
【図１】
0006558031.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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