(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め計画した生産仕様順序に従い複数種のワークを混合して生産する生産ラインの前工程から後工程へ前記ワークを搬送させる工程間連結部に生産仕様順序調整工程を介在させて前記後工程へ搬送される前記ワークの生産順序を前記ワークの状態に対応して調整する生産ラインの生産順序調整装置において、
前記生産仕様順序調整工程は、
前記ワークの設定条件と検査結果とを読取り、該設定条件と該検査結果とに応じてワークの搬送レーンを振分ける振分部と、
前記搬送レーンに振分部ゲートを介して連続する複数のストックレーンを有し、前記ワークについての検査結果が適合の場合はワークの設定条件別に該ワークを前記ストックレーンに一時ストックさせるストック部と、
前記搬送レーンに前記振分部ゲートを介して連続する修正レーンを有し、前記ワークについての検査結果が不適合の場合は該ワークを前記修正レーンに搬送して修正作業を行う修正部と、
前記ストック部にストックされているワークと前記修正部において修正が完了したワークとを前記予め計画した生産仕様順序に従って調整して前記後工程へ搬出させる搬出部と
を備えることを特徴とする生産ラインの生産順序調整装置。
【請求項２】
前記振分部には前記ワークについての検査結果が適合の場合には、該ワークを前記搬出部に直接搬送させる直行レーンが前記振分部ゲートを介して前記搬送レーンに連続されている
ことを特徴とする請求項１記載の生産ラインの生産順序調整装置。
【請求項３】
前記搬出部には搬出される前記ワークと前記振分部を通過した前記ワークとの生産順序とを比較し、生産順序が一致しない場合、一致しないワークを前記振分部側へ戻す戻りレーンが搬出部ゲートを介して接続されている
ことを特徴とする請求項１或いは２記載の生産ラインの生産順序調整装置。
【請求項４】
予め計画した生産仕様順序に従い複数種のワークを混合して生産する生産ラインの前工程から後工程へ前記ワークを搬送させるに際し、前記後工程へ搬送される前記ワークの生産順序を前記ワークの状態に対応して調整する生産ラインの生産順序調整方法において、
前記前工程から搬送された前記ワークの設定条件と検査結果とを読取り、該設定条件と該検査結果とに応じてワークの搬送レーンを振分け、
前記ワークについての検査結果が適合の場合はワークの設定条件別に該ワークを前記搬送レーンに連続するストックレーンに一時ストックさせ、
前記ワークについての検査結果が不適合の場合は該ワークを前記搬送レーンに連続する修正レーンに搬送して修正作業を行い、
前記ストックレーンにストックされているワークと前記修正レーンにおいて修正が完了したワークとを前記予め計画した生産仕様順序に従って調整して前記後工程へ搬出させる
ことを特徴とする生産ラインの生産順序調整方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産ラインにおいて不適合ワークが検出されて除外された場合であっても、生産ラインを停止させることなく、継続させて生産効率の低下を防止することのできる生産ラインの生産順序調整装置、及び調整方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等のワークの生産ラインでは、複数種類のワークを１つのラインで生産する多品種混合生産方式が採用されており、最近では、ワークの種類（車種）、仕様（グレード）、仕向け先仕様等の多用化に伴い、１つのラインに投入されるワーク（車両）の種類も増加している。
【０００３】
又、生産ラインには、塗装工程、組立工程、艤装工程等の複数の工程が組まれており、生産ライン全体において効率良く作業を進めるには、ワークの生産仕様順序を予め計画し、計画された生産仕様順序に従ってワークを投入することが好ましい。
【０００４】
しかし、各工程後の確認作業（検査工程）において不適合と判断されたワークの処置対応によっては生産仕様順序に乱れが生じる場合がある。すなわち、不適合と判断されたワークは、予め計画された生産仕様順序に従って流れる生産ラインから抜き取って修復するが、後工程では抜き取られたワークが欠品となるため、作業手順を前倒しする必要が生じる。
【０００５】
各工程では生産仕様順序に応じた作業手順が組まれているため、作業手順を前倒しすることによる生産計画の見直しが必要となり、又、不適合と判断されてワークに供給する部品が在庫として残るため、生産ライン全体での効率低下が連鎖的に拡大してしまう。
【０００６】
この対策として、不適合と判断されたワークの修復が完了するまでラインを停止させることも考えられるが、生産ラインには各工程が連続して設定されているため、ライン全体に遅れが生じてしまい、生産効率が大きく低下してしまう。
【０００７】
その対策として、例えば、特許文献１（特許第３２５９５４２号公報）には、後工程へ送るワークを一時的にストックし、後工程の部品の個数等を踏まえて、後工程へ送るワークの搬出順序を調整し、又、後工程に当該ワークに該当する部品がない場合は、当該ワークを後工程に投入するワークの選択対象から除外する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第３２５９５４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上述した文献に開示されている技術を、不適合ワークが検出された場合の対策として適用した場合、ストレージラインに不適合ワークに対する補充用のワークを常にストックさせておく必要が生じ、その分、見込み生産による余剰品が増加してしまう不都合がある。
【００１０】
又、後工程へ送るワークの搬出順序を調整することは、生産ライン全体における生産仕様順序のずれを招き、生産計画の見直しが強いられることになる。
【００１１】
更に、当然不適合ワークをオフライン（修正工程）で修復するが、修復作業に時間がかかり、修復完了後、元のラインへ戻すタイミングに遅れが生じた場合、後工程では生産仕様順序にずれが生じる不都合がある。
【００１２】
本発明は、上記事情に鑑み、生産ラインにおいて不適合ワークが検出されて、当該ワークが抜けた場合であっても、生産ラインを停止させることなく、しかも生産仕様順序にずれが生じることもなく、後工程での生産計画の見直しが不要で、生産を継続させることができ、生産効率の低下を有効に回避することのできる生産ラインの生産仕様順序調整装置、及び調整方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の第１は、予め計画した生産仕様順序に従い複数種のワークを混合して生産する生産ラインの前工程から後工程へ前記ワークを搬送させる工程間連結部に生産仕様順序調整工程を介在させて前記後工程へ搬送される前記ワークの生産順序を前記ワークの状態に対応して調整する生産ラインの生産順序調整装置において、前記生産仕様順序調整工程は、前記ワークの設定条件と検査結果とを読取り、該設定条件と該検査結果とに応じてワークの搬送レーンを振分ける振分部と、前記搬送レーンに振分部ゲートを介して連続する複数のストックレーンを有し、前記ワークについての検査結果が適合の場合はワークの設定条件別に該ワークを前記ストックレーンに一時ストックさせるストック部と、前記搬送レーンに前記振分部ゲートを介して連続する修正レーンを有し、前記ワークについての検査結果が不適合の場合は該ワークを前記修正レーンに搬送して修正作業を行う修正部と、前記ストック部にストックされているワークと前記修正部において修正が完了したワークとを前記予め計画した生産仕様順序に従って調整して前記後工程へ搬出させる搬出部とを備える。
【００１４】
本発明の第２は、予め計画した生産仕様順序に従い複数種のワークを混合して生産する生産ラインの前工程から後工程へ前記ワークを搬送させるに際し、前記後工程へ搬送される前記ワークの生産順序を前記ワークの状態に対応して調整する生産ラインの生産順序調整方法において、前記前工程から搬送された前記ワークの設定条件と検査結果とを読取り、該設定条件と該検査結果とに応じてワークの搬送レーンを振分け、前記ワークについての検査結果が適合の場合はワークの設定条件別に該ワークを前記搬送レーンに連続するストックレーンに一時ストックさせ、前記ワークについての検査結果が不適合の場合は該ワークを前記搬送レーンに連続する修正レーンに搬送して修正作業を行い、前記ストックレーンにストックされているワークと前記修正レーンにおいて修正が完了したワークとを前記予め計画した生産仕様順序に従って調整して前記後工程へ搬出させる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、ワークを同一設定条件毎にストックさせるストックレーンと不適合なワークを修正する修正レーンとを有し、ストックレーンにストックされているワークと修正レーンにおいて修正が完了したワークとを生産順序に従って調整して後工程へ搬出させるようにしたので、生産ラインにおいて不適合なワークが検出されて、当該ワークが抜けた場合であっても、ストック部にストックされているワーク、或いは修正部で修正が完了したワークを代替することで生産順序を維持することができる。その結果、生産ラインを停止させることなく、しかも生産仕様順序にずれが生じることもなく、後工程での生産計画の見直しが不要で、生産を継続させることができ、生産効率の低下を有効に回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】生産ラインの要部概略構成図
【図２】生産仕様順序調整演算部の概略構成図
【図３】生産仕様順序調整ルーチンを示すフローチャート（その１）
【図４】生産仕様順序調整ルーチンを示すフローチャート（その２）
【図５】生産仕様順序調整ルーチンを示すフローチャート（その３）
【図６】生産ラインを流れるワークの生産順序を示し、（ａ）は検査工程に搬入される際の生産順序を示す説明図、（ｂ）は生産仕様順序調整工程に搬入される際の生産順序を示す説明図、（ｃ）は搬出工程に搬入される際の生産順序を示す説明図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面に基づいて本発明の一実施形態を説明する。尚、本実施形態では、塗装完了後の車体をワークの一例として示し、又、生産仕様順序調整工程（以下「生順調整工程」と略称）１を、車両生産ラインにおける前工程である塗装工程後の検査工程と後工程である艤装工程との間の、車体を搬送させる工程間連結部に介在させた態様を示す。又、図１に示す矢印はラインの流れ方向を示すものである。
【００１８】
図１に示すように、本実施形態の生順調整工程１は、塗装工程後の検査工程１１の下流に設けられており、又、この生順調整工程１の最下流に、後述する搬出部５が設けられ、ワーク（車体）は搬出部５から後工程である艤装工程へ搬出される。尚、以下においては、振分部２に搬入されるワークをＭ１、ストックレーンＬ２ａに搬送されるワークをストックワークＭ２、修正レーンＬ３ａに搬送されるワークを要修正ワークＭ３、搬出部５から搬出されるワークを搬出ワークＭ４と区別して表す。
【００１９】
生順調整工程１は、検査工程１１に連続する搬入レーンＬ１を有し、この搬入レーンＬ１に振分部２が設けられている。生順調整工程１内には、更に、ストック部としての機能を備えるストレージ工程３と修正部としての機能を備える修正工程４とが設けられている。ストレージ工程３には複数のストックレーンＬ２ａが並列に配設されており、各ストックレーンＬ２ａ間の上流が，ストック搬入レーンＬ２を介して振分部２下流の搬入レーンＬ１に接続され、又、下流が搬出部５の上流に接続されている。この各ストックレーンＬ２ａは生産計画に従って流されるストックワークＭ２の種類に応じ、同一車種、同一仕様、同一塗色、同一仕向け先等、同一設定条件のワークがレーン毎に一時ストックされている。尚、後述するＩＤ情報にはＩＤコードと固有の識別コードとが登録されている。
【００２０】
又、修正工程４には複数の修正レーンＬ３ａが並列（図においては３列）、且つ複数段（図においては２段）に配設されており、上段の各修正レーンＬ３ａの上流が振分部２下流の搬入レーンＬ１に修正搬入レーンＬ３を介して接続されている。更に、下段の各修正レーンＬ３ａが上段の修正レーンＬ３ａに接続されている。この各修正レーンＬ３ａには、検査工程１１で不適合（本実施形態では塗装不良）と判定された要修正ワークＭ３が、１台ずつ搬入される。
【００２１】
更に、ストックレーンＬ２ａと併行して直行レーンＬ４が設けられている。この直行レーンＬ４は検査工程１１で適合と判定されたワークＭ１が、ストックレーンＬ２ａを経由せずに直接、搬出部５の上流へ流すために設けられている。
【００２２】
又、この各修正レーンＬ３ａの下流が上流側戻りレーンＬ５を介して振分部２下流の搬入レーンＬ１に接続されており、更に、下段の修正レーンＬ３ａが補充レーンＬ６を介して搬出部５の上流に接続されている。又、搬出部５の下流が下流側戻りレーンＬ７を介して上流側戻りレーンＬ５の下流に接続されている。尚、図示しないが、生順調整工程１には、ワークＭ１のＩＤコードの読取りが失敗した場合に、当該ワークＭ１をラインから抜き取る抜取りレーンがオフラインで設定されている。
【００２３】
生産ライン上には、予め設定されている生産計画に従った生産仕様順序に沿って複数種類のワークＭ１が混合された状態で流される。この各ワークＭ１には電子記憶手段としてのＩＣタグと、ＩＣメモリ等の情報記憶素子が、予め決められた位置に付設されている。ＩＣタグにはＩＤ情報が登録されている。このＩＤ情報はＩＤコードと個々を識別する個別コードとを有し、車種、仕様、塗色、仕向け先等が共通する同一設定条件のワークＭ１には共通のＩＤコードが登録されている。
【００２４】
又、情報記憶素子には、検査工程１１における検査結果（適合、不適合）、不適合と判定された場合の修正の程度と要修正箇所を示す修正前検査情報、修正情報、及び修正後の検査情報等、ワークＭ１に関する検査及び修正履歴が記憶されている。
【００２５】
振分部２、及び搬出部５には、ＩＣタグに記憶されているワークＭ１に関するＩＤ情報を読込むＩＤ情報取得部１６，１８がそれぞれ設けられている。更に、振分部２には情報記憶素子に記憶されているワークＭ１の検査情報を読込む振分部検査情報取得部１７が設けられており、一方、搬出部５には、修正情報及び修正後の検査情報を読込む搬出部修正情報取得部１９が設けられている。
【００２６】
又、振分部２下流の搬入レーンＬ１のストックレーンＬ２ａと修正レーンＬ３ａとの分岐部に振分部ゲートＧ１が設けられている。更に、ストレージ工程３の各ストックレーンＬ２ａの各分岐部にストック部ゲートＧ２が介装されている。又、修正工程４に設けた各修正レーンＬ３ａの分岐部に修正部ゲートＧ３が介装されている。更に、搬出部５の下流側分岐部に搬出部ゲートＧ４が介装されている。
【００２７】
これら各ゲートＧ１〜Ｇ４は、ワークＭ１の搬出先を設定するものであり、振分部ゲートＧ１は振分部ゲート駆動部２６からの駆動信号でゲートが切替動作され、ストック部ゲートＧ２はストック部ゲート駆動部２７からの駆動信号でゲートが切替動作される。又、修正部ゲートＧ３は修正部ゲート駆動部２８からの駆動信号で切替動作され、一方、搬出部ゲートＧ４は搬出部ゲート駆動部２９からの駆動信号で切替駆動される。
【００２８】
図２に示すように、前述した振分部２に配設されている振分部ＩＤ情報取得部１６、振分部検査情報取得部１７、及び搬出部５に配設されている搬出部ＩＤ情報取得部１８、搬出部修正情報取得部１９で取得した情報はコントローラ２１で読込まれる。更に、このコントローラ２１には、作業者が修正作業等の作業内容を外部から入力するキーボード、マウス、タッチパネル等の作業情報入力部２０が接続されている。
【００２９】
このコントローラ２１はマイクロコンピュータ、及び、ＨＤＤ等の記憶部２３を含む周辺機器で構成されており、マイクロコンピュータは、ＣＰＵ、ＲＯＭ，ＲＡＭ等を有し、ＣＰＵはＲＯＭに記憶されているプログラムに従い所定演算処理を行う。このコンピュータは、本実施形態では振分演算部２２としての機能を有している。又、記憶部２３には、ワークＭ１に付されているＩＣタグに記憶されているＩＤ情報等が記憶されていると共に、各情報取得部１７，１９で取得した情報が、ＩＤ情報と関連づけて逐次記憶される。
【００３０】
振分演算部２２は、ワークＭ１が振分部２を通過する際に、振分部ＩＤ情報取得部１６で取得したＩＤ情報、及び、振分部検査情報取得部１７で取得した検査情報を読込み、当該ワークＭ１の搬出先を確定し、搬送先のレーンへワークＭ１を導くためにゲート駆動部２６〜２９を介して各ゲートＧ１〜Ｇ４の駆動を制御する。同時に、搬出部５へ搬送する搬出ワークＭ４を、生産仕様順序をずらすことなく搬出させるために、ゲート駆動部２６〜２９を介して各ゲートＧ１〜Ｇ４を選択的に駆動させてストックレーンＬ２ａ、或いは修正レーンＬ３ａで待機する同一ＩＤのワークを搬出部５へ送り出す制御を行う。
【００３１】
振分演算部２２でのワークの振分け、及び生産仕様順序調整処理は、具体的には、図３〜図５に示す生産仕様順序調整ルーチンに従って実行される。
【００３２】
このルーチンは、振分部２にワークＭ１が搬送される都度に起動し、振分部２に設けられている振分部ＩＤ情報取得部１６にて当該ワークＭ１に付設されているＩＣタグに記憶されているＩＤ情報を取得し、又、振分部検査情報取得部１７にて情報記憶素子に記憶されている検査情報を取得する。尚、図６（ａ）に示すように、検査工程１１から振分部２には、予め設定された生産計画に従った生産仕様順序に沿って異なる条件（車種、仕様、塗色、仕向先等）を有する複数種類（図においてはＡ〜Ｃ）のワークＭ１が搬送される。ここで、符号Ａ〜Ｃは同一設定条件のワークを区別する記号であり、この符号に付されたシリアル番号001〜017は生産順序を示している。又、同一設定条件のワークに付されているＩＣタグには共通のＩＤコードが登録されている。
【００３３】
先ず、ステップＳ１で、振分部２に設けられている振分部検査情報取得部１７で取得した、当該ワークＭ１の検査情報を読込み、ステップＳ２で、検査結果を調べる。そして、検査結果がＮＧ（不適合）の場合はステップＳ３へ進み、又、ＯＫ（適合）の場合はステップＳ２５へジャンプする。図６（ｂ）には振分部２を通過したワークＭ１の生産順序が例示されており、×印で示すＢ003，Ｃ009，Ａ015が検査工程１１でＮＧ（不適合）と判定されたワークＭ１である。
【００３４】
以下においては、先ず、ＮＧと判定されたワークＭ１の処理について説明し、その後、ＯＫと判定されたワークＭ１の処理について説明する。
【００３５】
検査結果がＮＧと判定されてステップＳ３へ進むと、振分部２に設けられている振分部ＩＤ情報取得部１６で取得した当該ワークＭ１のＩＤ情報を読込み、ステップＳ４で、ＩＤコードの読込みに成功したか否かを調べる。そして、読込みに失敗した場合はステップＳ５へ進み、警報ランプやブザー等の警報手段を作動させて作業者に異常発生を報知した後、ステップＳ６へ進み、抜取りレーンへ当該ワークＭ１を搬送する。尚、図示しないが、この抜取りレーンは、搬入レーンＬ１にオフラインで併設されている。
【００３６】
ＩＤ情報の読取りが失敗した場合、振分演算部２２は振分部ゲート駆動部２６にゲート切換信号を送信し、振分部ゲートＧ１を切換動作させて、搬入レーンＬ１を抜取りレーンに接続させ、当該ワークＭ１を抜取りレーンへ移送させる。抜取りレーンに移送されたワークＭ１は、作業者がワークＭ１に付設されているＩＣタグからＩＤ情報を取得し、それを振分演算部２２に読込ませて、振分部２下流の搬入レーンＬ１へ戻す。
【００３７】
一方、ステップＳ４でＩＤコードの読込みに成功したと判定されてステップＳ７へ進むと、振分演算部２２は、振分部ゲート駆動部２６、修正部ゲート駆動部２８にゲート切換信号を送信し、振分部ゲートＧ１、及び修正部ゲートＧ３を切換え動作させて、当該ワークＭ１を要修正ワークＭ３として修正工程４の特定の修正レーンＬ３ａへ搬送させる。
【００３８】
修正レーンＬ３ａに要修正ワークＭ３が到達すると、ステップＳ８において、作業者は上述したステップＳ１で読込んだ当該要修正ワークＭ３の検査情報をモニタ等に読出し、修正内容（修正の程度、要修正箇所）を認識する。そして、ステップＳ９において、作業者は認識した要修正内容に基づき不適合部分の修正に時間を要するか否かを判定し、その情報を、作業情報入力部２０を介して振分演算部２２へ入力する。この修正に要する時間が長いか短いかは、当該要修正ワークＭ３を、ワークＭ１の生産仕様順序をみだすことなく元の順番に戻すことが可能か否かで判断する。尚、不適合部分の修正に要する時間は、検査情報に基づいて自動的に判断するようにしても良い。又、この場合、修正レーンＬ３ａに要修正ワークＭ３を搬出させる前に検査情報を読み出し、搬送する修正レーンＬ３ａを修正の種別、修正レベル別に振り分けるようにしても良い。
【００３９】
振分演算部２２は、ステップＳ９において、作業情報入力部２０から入力された情報に基づき修正作業が長く掛かるか否かを調べ、修正時間に長く掛かる、すなわち、元の順番（例えば、図６(b)のＢ003，Ｃ009，Ａ015）に戻すことができないとの情報を得た場合は、ステップＳ１０、及びステップＳ１１へ進む。ステップＳ１０では当該要修正ワークＭ３のＩＤ情報に基づき、同一ＩＤコードのワークがストックされているストックレーンＬ２ａを調べ、ストック部ゲート駆動部２７にゲート切換信号を送信し、対応するストックワークＭ２がストックされているストックレーンＬ２ａのストック部ゲートＧ２を駆動させて、先頭のストックワークＭ２を搬出部５へ搬送させて、ステップＳ３１へジャンプする。
【００４０】
一方、ステップＳ１１では、要修正ワークＭ３の修正作業が完了するまで待機する。そして、作業者が作業情報入力部２０を介して振分演算部２２に作業終了、及び、修正作業の内容、検査結果等の修正履歴の各種情報を入力すると、振分演算部２２は、ステップＳ１２で振分部ゲート駆動部２６，ストック部ゲート駆動部２７、修正部ゲート駆動部２８にゲート切換信号を送信し、当該要修正ワークＭ３を修正済みのストックワークＭ２として、修正部ゲートＧ３、振分部ゲートＧ１、ストック部ゲートＧ２を切換え動作させて、修正レーンＬ３ａから上流側戻りレーンＬ５、ストック搬入レーンＬ２を経て、当該ストックワークＭ２と同一ＩＤコードのワークがストックされているストックレーンＬ２ａへ搬送させる。又、振分演算部２２は、今回の修正履歴を今回の修正済みストックワークＭ２のＩＤ情報に関連づけて記憶部２３に記憶させる。同時に、この修正履歴は今回の修正済みのストックワークＭ２に付設されている検査情報記憶素子にも記録される。
【００４１】
このように、本実施形態では、要修正ワークＭ３の修正作業に時間を要する場合は、ストックレーンＬ２ａにストックされている同一ＩＤコードのワークをラインに流すようにしたので、要修正ワークＭ３の修正作業中にラインを停止させる必要がなく、しかも、当該修正作業時間を充分に確保することができる。加えて、ストックレーンＬ２ａにストックされている、要修正ワークＭ３と同一ＩＤコードのワークを、例えば、図６（ｂ）に示すような不適合と判定されたＢ003，Ｃ009，Ａ015に投入して代替させることができるので、生産仕様順序をみだすことなく、次工程へ搬出させることができる。
【００４２】
一方、振分演算部２２は、ステップＳ９において修正に要する時間が比較的短い、すなわち修正作業の完了後、元の順番（例えば、図６(b)のＢ003，Ｃ009，Ａ015）に戻すことが可能との情報を得た場合、ステップＳ１３へ進み、要修正ワークＭ３の修正作業が完了するまで待機する。作業者は修正作業が完了した場合、作業情報入力部２０を介して振分演算部２２に作業終了、及び、修正作業の内容、検査結果等の修正履歴の各種情報を入力する。同時に、この修正履歴は今回の要修正ワークＭ３に付設されている検査情報記憶素子にも記録される。
【００４３】
振分演算部２２は、作業情報入力部２０から作業完了の情報を得た場合、ステップＳ１４で搬送モードがストックモードと直行モードとの何れに設定されているかを調べる。この搬送モードは、予め設定されている生産計画に対応して作業者が任意に設定することができる。例えば、ワークＭ１の要修正率が高い場合はストックモードに設定して、修正時間を確保する。一方、軽微な修正が多い場合は直行モードに設定する。この搬送モードは生産仕様順序に従ってワークＭ１がライン上を流れている途中において、ストックレーンＬ２ａにストックされているストックワークＭ２の状況に応じて切換えることも可能である。
【００４４】
そして、搬送モードが直行モードに設定されている場合はステップＳ１５へ進み、振分部２に設けた振分部ＩＤ情報取得部１６で取得したＩＤ情報から読込んだＩＤコードの順番に基づき、ライン上を流れるワークＭ１の搬送順序を認識し、搬出部５に対して生産仕様順序通りに、今回修正した要修正ワークＭ３が修正済みワークＭ１として戻るように、振分部ゲート駆動部２６、及び修正部ゲート駆動部２８にゲート切換信号を所定タイミングで送信する。そして、そのタイミングで修正部ゲートＧ３、振分部ゲートＧ１を切換え動作させて、修正済みワークＭ１を修正レーンＬ３ａから上流側戻りレーンＬ５、ストック搬入レーンＬ２を経て搬出部５へ搬送する。或いは、この修正済みワークＭ１が下段の修正レーンＬ３ａにある場合は、修正部ゲート駆動部２８にゲート切換信号を所定タイミングで送信し、修正部ゲートＧ３を切換え動作させて、補充レーンＬ６から直接搬出部５へ搬送する。
【００４５】
一方、搬送モードとしてストックモードが設定されている場合は、ステップＳ１４からステップＳ１６へ分岐し、修正済みワークＭ１のＩＤコードに基づき同一ＩＤコードのストックワークＭ２がストックされているストックレーンＬ２ａを識別する。振分演算部２２は振分部ゲート駆動部２６、ストック部ゲート駆動部２７、修正部ゲート駆動部２８に対してゲート切換信号を送信し、修正部ゲートＧ３、振分部ゲートＧ１、ストック部ゲートＧ２を切換え動作させて、ステップＳ１７へ進む。これにより、修正レーンＬ３ａ上の要修正ワークＭ３は、上流側戻りレーンＬ５、ストック搬入レーンＬ２を経て、同一ＩＤコードのワークがストックされているストックレーンＬ２ａへストックワークＭ２として搬送されてストックされる。
【００４６】
その後、ステップＳ１７へ進むと、新たにストックされたストックワークＭ２に代えて当該ストックレーンＬ２ａの先頭にストックされているストックワークＭ２を搬出部５へ搬出ワークＭ４として搬出させる。すなわち、振分演算部２２は、振分部２に設けた振分部ＩＤ情報取得部１６で取得したＩＤコードに基づき、ライン上を流れるワークＭ１の搬送順序を認識し、搬出ワークＭ４として搬出されるストックワークＭ２を生産仕様順序通りに搬出させるべく、所定タイミングでストック部ゲート駆動部２７にゲート切換信号を送信し、当該ストックレーンＬ２ａの下流に設けたストック部ゲートＧ２を切換動作させる。
【００４７】
その結果、先頭にストックされているストックワークＭ２が搬出ワークＭ４として搬出部５に搬送される。この搬出ワークＭ４（ストックワークＭ２）は、新たにストックされた修正済みのストックワークＭ２と同一のＩＤコードを有しているため、ワークＭ１が生産順に流れているライン上に投入しても生産仕様順序に乱れが生じることは無く、後工程において生産効率の低下を招くことはない。
【００４８】
その後、ステップＳ１５、或いはステップＳ１７からステップＳ１８へ進むと、搬出部５に設けられている搬出部ＩＤ情報取得部１８で取得した搬出ワークＭ４のＩＤ情報を読込み、ステップＳ１９で、ＩＤコードの読込みに成功したか否かを調べる。そして、読込みに失敗した場合はステップＳ５へ戻り、前述と同様、警報手段を作動させて作業者に異常発生を報知した後、ステップＳ６で抜取りレーンへ搬出ワークＭ４を搬送させ、作業者がＩＤコードを認識させた後、搬出部５へ戻す。抜取りレーンへ送られた搬出ワークＭ４は作業者がＩＤコードを認識させるだけであるため作業時間は短く、従って、認識後、搬出部５へ戻しても、生産仕様順序に乱れが生じることはない。
【００４９】
一方、ＩＤコードの読み込みに成功した場合は、ステップＳ２０へ進み、振分部２をワークＭ１が通過する際に振分部ＩＤ情報取得部１６で取得したＩＤコードに基づいて認識したワークＭ１の生産仕様順序（図６(a)参照）と、搬出部５を搬出ワークＭ４が通過する際に搬出部ＩＤ情報取得部１８で取得したＩＤコードに基づいて認識した搬出ワークＭ４の生産仕様順序（図６(c)参照）とが一致しているか否かを、両ＩＤ情報取得部１６,１８で取得したＩＤコードを順に比較することで判定する。そして、比較したＩＤコードが同一の場合は、搬出ワークＭ４は生産順に流れていると判定し、ステップＳ２１へ進み、搬出ワークＭ４が搬出部５を通過する際に搬出部修正情報取得部１９で読込んだ修正履歴、及び記憶部２３に記憶されている当該搬出ワークＭ４の検査情報等、当該搬出ワークＭ４のワーク情報を後工程へ送付し、ステップＳ２２へ進み、当該搬出ワークＭ４を後工程へ搬出させる。
【００５０】
一方、ステップＳ２０で生産順序がずれている、すなわち、振分部２に搬入されたワークＭ１のＩＤコードと搬出ワークＭ４のＩＤコードが一致していないと判定すると、振分演算部２２は、ステップＳ２３で振分部ゲート駆動部２６、ストック部ゲート駆動部２７、搬出部ゲート駆動部２９にゲート切換信号を送信し、搬出部ゲートＧ４、振分部ゲートＧ１、ストック部ゲートＧ２を切換動作させる。すると、搬出部５を通過した搬出ワークＭ４は、次工程へ搬出されることなく、ストックワークＭ２として、下流側戻りレーンＬ７、上流側戻りレーンＬ５、ストック搬入レーンＬ２を経て、ＩＤコードが一致するストックワークＭ２がストックされているストックレーンＬ２ａへ搬送される。
【００５１】
次いで、振分演算部２２は、ステップＳ２４で、振分部２をワークＭが通過する際に読込んだＩＤコードから、ライン上を移動するワークＭ１の生産仕様順序を認識し、正しい生産仕様順序となる搬出ワークＭ４を求める。そして、ストック部ゲート駆動部２７にゲート切換信号を送信し、対応するストックワークＭ２がストックされているストックレーンＬ２ａの下流のストック部ゲートＧ２を切換動作させ、先頭のストックワークＭ２を搬出ワークＭ４として搬出部５へ搬送させて、ステップＳ１８へ戻る。
【００５２】
このように、本実施形態では、搬出部５において搬出ワークＭ４の搬出順序を管理し、搬出順序がずれた場合、直ちに、正しい搬出順序の搬出ワークＭ４をストックレーンＬ２ａから供給するようにしたので、ラインを停止させることなく生産仕様順序を正しく修正することができる。そのため、生産効率の低下を未然に防止することができる。又、後工程に対して生産仕様順序がずれた状態で搬出ワークＭ４が搬出されてしまうことがなくなり、生産ライン全体の作業効率の低下を防止することができる。
【００５３】
次に、検査工程１１においてＯＫ（適合）と判定された場合のワークＭ１の処理について説明する。
【００５４】
前述したステップＳ２で検査結果がＯＫ（適合）と判定されてステップＳ２５へ進むと、振分部２に設けられている振分部ＩＤ情報取得部１６で取得した当該ワークＭ１のＩＤ情報を読込み、ステップＳ２６で、ＩＤコードの読込みに成功したか否かを調べる。そして、読込みに失敗した場合はステップＳ５戻る。尚、このステップＳ５，Ｓ６での処理は既述したので省略する。
【００５５】
一方、ＩＤコードの読込みに成功した場合は、ステップＳ２７へ進み、搬送モードがストックモードと直行モードとの何れに設定されているかを調べる。搬送モードとしてストックモードが設定されている場合、振分演算部２２は、ステップＳ２８で、ワークＭ１のＩＤコードに基づき同一ＩＤコードのストックワークＭ２がストックされているストックレーンＬ２ａを識別する。そして、振分演算部２２は各ゲート駆動部２６〜２８にゲート切換信号を送信して、修正部ゲートＧ３、振分部ゲートＧ１、ストック部ゲートＧ２を切換え動作させて、ワークＭ１を同一ＩＤコードのワークがストックされているストックレーンＬ２ａにストックワークＭ２としてストックさせる。
【００５６】
その後、ステップＳ２９へ進むと、振分演算部２２は、前述したステップＳ１７と同様の処理を行って、新たにストックされたストックワークＭ２に代えて当該ストックレーンＬ２ａの先頭にストックされているストックワークＭ２を搬出部５へ搬出させる。その結果、ストックレーンＬ２ａの先端にストックされているストックワークＭ２が搬出ワークＭ４として搬出部５に搬送されるため、生産仕様順序がずれることはない。
【００５７】
一方、搬送モードが直行モードの場合、振分演算部２２は振分部ゲート駆動部２６にゲート切換信号を送信し、振分部ゲートＧ１を切換動作させて、搬入レーンＬ１をストック搬入レーンＬ２に接続させる。すると、振分部２を通過したワークＭ１はストック搬入レーンＬ２から直行レーンＬ４を経て搬出ワークＭ４として直接、搬出部５へ搬送される。
【００５８】
そして、ステップＳ２９、或いはステップＳ３０からステップＳ３１へ進むと、搬出部５に設けられている搬出部ＩＤ情報取得部１８で取得した搬出ワークＭ４のＩＤ情報を読込み、ステップＳ３２で、ＩＤコードの読込みに成功したか否かを調べ、読込みに失敗した場合はステップＳ５へ戻り、前述と同様の処理を行う。
【００５９】
一方、ＩＤコードの読み込みに成功した場合は、ステップＳ３３へ進み、振分部２をワークＭ１が通過する際に取得したＩＤコードと搬出部５を搬出ワークＭ４が通過する際に取得したＩＤコードとの順番を比較して、生産仕様順序が一致しているか否かを調べる。そして、比較したＩＤコードが一致している場合は、搬出ワークＭ４は生産順に流れていると判定し、ステップＳ３４へ進み、搬出ワークＭ４が搬出部５を通過する際に搬出部修正情報取得部１９で読込んだ修正履歴（修正履歴無し）、及び記憶部２３に記憶されている当該搬出ワークＭ４の検査情報等、当該搬出ワークＭ４のワーク情報を後工程へ送付し、ステップＳ３５へ進み、当該搬出ワークＭ４を後工程へ搬出させる。
【００６０】
又、ステップＳ３３で振分部２に搬入されたワークＭ１のＩＤコードと搬出ワークＭ４のＩＤコードが一致しないと判定されると、振分演算部２２は、ステップＳ３６で各ゲート駆動部２６，２７，２９にゲート切換信号を送信し、各ゲートＧ４，Ｇ１，Ｇ２を切換動作させる。すると、搬出部５を通過した搬出ワークＭ４は、次工程へ搬出されることなく、ストックワークＭ２として、レーンＬ７，Ｌ５，Ｌ２を経て、ＩＤコードが一致するストックワークＭ２がストックされているストックレーンＬ２ａへ搬送される。
【００６１】
その後、振分演算部２２はステップＳ３７で、ワークＭ１が振分部２を通過する際に読込んだＩＤコードから、ライン上を移動するワークＭ１の生産仕様順序を認識し、正しい生産仕様順序となる搬出ワークＭ４を求め、ストック部ゲート駆動部２７にゲート切換信号を送信する。そして、対応するストックワークＭ２がストックされているストックレーンＬ２ａの下流のストック部ゲートＧ２を切換動作させ、先頭のストックワークＭ２を搬出ワークＭ４として搬出部５へ搬送させて、ステップＳ３１へ戻る。
【００６２】
その結果、図６（ｂ）に示すように、振分部２では不適合と判定されたワークＭ１（Ｂ003，Ｃ009，Ａ015）が検出されて修正工程４へ搬送されても、当該ワークＭ１は、ストックレーンＬ２ａにストックされている同一ＩＤコードのストックワークＭ２で代替される。そのため、図６（ｃ）に示すように、搬出部５を通過して後工程へ搬出される搬出ワークＭ４の生産仕様順序が入れ替わったり、ずれたりすることがなく、生産ライン全体の作業効率の低下を防止することができる。
【００６３】
このように、本実施形態によれば、生産ラインの検査工程において不適合ワークが検出されて、当該ワークが抜けた場合であっても、当該ワークと同一設定条件（同一ＩＤコード）のワークを直ちに代替させることができるので、生産ラインを停止させることなく、しかも生産仕様順序にずれが生じることもない。その結果、後工程での生産計画の見直しが不要で、生産計画通りの生産仕様順序を継続させることができ、生産効率の低下を有効に回避することができる。
【００６４】
尚、本発明は、上述した実施形態に限るものではなく、例えば、複数種類のワークを１つのラインで生産する混合生産方式を採用する生産ラインであれば、ワークは車体や車両に限らず、あらゆる量産品の生産ラインに適用することができる。
【符号の説明】
【００６５】
１…生産仕様順序調整工程、
２…振分部、
３…ストレージ工程、
４…修正工程、
５…搬出部、
１１…検査工程、
１６…情報取得部、
１７…振分部検査情報取得部、
１８…情報取得部、
１９…搬出部修正情報取得部、
２０…作業情報入力部、
２１…コントローラ、
２２…振分演算部、
２３…記憶部、
２６…振分部ゲート駆動部、
２７…ストック部ゲート駆動部、
２８…修正部ゲート駆動部、
２９…搬出部ゲート駆動部、
Ｇ１…振分部ゲート、
Ｇ２…ストック部ゲート、
Ｇ３…修正部ゲート、
Ｇ４…搬出部ゲート、
Ｌ１…搬入レーン、
Ｌ２…ストック搬入レーン、
Ｌ２ａ…ストックレーン、
Ｌ３…修正搬入レーン、
Ｌ３ａ…修正レーン、
Ｌ４…直行レーン、
Ｌ５…上流側戻りレーン、
Ｌ６…補充レーン、
Ｌ７…下流側戻りレーン、
Ｍ１…ワーク、
Ｍ２…ストックワーク、
Ｍ３…要修正ワーク、
Ｍ４…搬出ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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