(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の端子と他方の端子を備えた電源と、電子写真プロセスによりシートに形成されたトナー像を定着するためのエンドレスベルトと、を有する定着装置に用いられ前記エンドレスベルトを加熱し且つシートの幅サイズに応じて発熱幅を変更することが可能なヒータであって、
基板と、
前記基板にその長手方向に沿って設けられ給電によって発熱する発熱層と、
前記発熱層よりも前記基板の短手方向一端側において前記基板の長手方向に沿って延び
る第１の配線と、
前記発熱層よりも前記基板の短手方向他端側において前記基板の長手方向に沿って延び
る第２の配線と、
前記発熱層よりも前記基板の短手方向他端側において前記基板の長手方向に沿って延び
る第３の配線と、
前記発熱層とオーバーラップする位置関係となるように設けられ前記第１の配線を通じ
て前記一方の端子側に電気的に接続される複数の第１の電極層と、
前記発熱層とオーバーラップする位置関係となるように設けられ前記第２の配線及び第
３の配線を含む複数の配線群のうちいずれか１つを通じて前記他方の端子側に電気的に接
続される複数の第２の電極層と、を有し
前記複数の第１の電極層及び前記複数の第２の電極層は、前記基板の長手方向において
所定の間隔をあけて交互に並んで設けられており、且つ、各々の終端が前記発熱層よりも
前記基板の短手方向において突出していることを特徴とするヒータ。
【請求項２】
前記第１の電極層及び前記第２の電極層の前記発熱層よりも前記短手方向に突出している部分の長さは、前記第１の電極層及び前記第２の電極層の厚さ以上であることを特徴とする請求項１に記載のヒータ。
【請求項３】
前記第１の電極層及び前記第２の電極層の前記発熱層よりも前記短手方向に突出している部分の長さは、前記発熱層の前記短手方向における幅未満であることを特徴とする請求項１又は２に記載のヒータ。
【請求項４】
前記第１の電極層及び前記第２の電極層は前記発熱層の上に積層されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のヒータ。
【請求項５】
前記発熱層は前記第１の電極層及び前記第２の電極層の上に積層されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のヒータ。
【請求項６】
一方の端子と他方の端子を備えた電源と、
シート上の画像を加熱するエンドレスベルトと、
前記エンドレスベルトを加熱する請求項１乃至５のいずれかのヒータと、
を有することを特徴とする画像加熱装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はシート上の画像を加熱するヒータ、及びこれを備えた画像加熱装置、製法に関する。この画像加熱装置は、例えば、複写機、プリンタ、ファックス、及びこれらの機能を複数備えた複合機等の画像形成装置に用いられる。
【背景技術】
【０００２】
従来より、画像形成装置では、シート上にトナーの画像を形成して、これを定着装置（画像加熱装置）により加熱、加圧することでシートに画像を定着させている。このようにして用いる定着装置において、昨今では、可撓性を有する薄肉のベルトの内面にヒータを当接させてベルトに熱を与える方式の定着装置が提案されている（特許文献１）。このような定着装置は構成が低熱容量であるため、定着のための立ち上げを素早く行うことができる。
【０００３】
また、特許文献１では、基板の長手方向に沿って延びる発熱体上においてその長手方向に並ぶ複数の電極を備えたヒータの構成が開示されている。このヒータは極性の異なる電極が発熱体上に交互に並ぶため、隣合う電極間において発熱体に電流が流れる。一方の極側の電極は、発熱体よりも基板の短手方向の一端側に設けられた配線に接続されており、他方の極側の電極は、発熱体よりも基板の短手方向の他端側に設けられた配線に接続されている。そのため、これらの配線間に電圧が印加されると、発熱体は長手方向の全域において発熱する。
【０００４】
ところで、ヒータの発熱の仕方は、発熱体の抵抗と発熱体に流れる電流の大きさによって決まる。また、発熱体の抵抗はその寸法と体積抵抗率によって決まる。特許文献１では、発熱体に通電する際の抵抗を隣り合う電極の間隔によって調整することで、ヒータに所望の発熱をさせている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平６−２５０５３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１のヒータは、基板上に発熱体と電極を積層する構造に起因して、通電時に発熱ムラを起こす虞があった。特許文献１では、基板上に発熱体と電極をそれぞれスクリーン印刷して焼成することでヒータを製造している。このようにスクリーン印刷によって基板上に発熱体と電極を印刷する場合、発熱体と電極は各工程において版を用いて印刷される。そのため、基板と各版の位置合わせ精度によっては、発熱体と電極は理想とする位置関係からずれた状態で印刷されてしまう。特に、発熱体の短手方向の幅に対して電極の長さが不足するように印刷がずれた場合、発熱体に通電されない領域が生じてしまい、ヒータの発熱ムラを招く虞があった。
【０００７】
そのため、本発明の目的は、発熱層において発熱ムラが生じるのを抑制することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、一方の端子と他方の端子を備えた電源と、電子写真プロセスによりシートに形成されたトナー像を定着するためのエンドレスベルトと、を有する定着装置に用いられ前記エンドレスベルトを加熱し且つシートの幅サイズに応じて発熱幅を変更することが可能なヒータであって、
基板と、
前記基板にその長手方向に沿って設けられ給電によって発熱する発熱層と、
前記発熱層よりも前記基板の短手方向一端側において前記基板の長手方向に沿って延びる第１の配線と、
前記発熱層よりも前記基板の短手方向他端側において前記基板の長手方向に沿って延びる第２の配線と、
前記発熱層よりも前記基板の短手方向他端側において前記基板の長手方向に沿って延びる第３の配線と、
前記発熱層とオーバーラップする位置関係となるように設けられ前記第１の配線を通じて前記一方の端子側に電気的に接続される複数の第１の電極層と、
前記発熱層とオーバーラップする位置関係となるように設けられ前記第２の配線及び第３の配線を含む複数の配線群のうちいずれか１つを通じて前記他方の端子側に電気的に接続される複数の第２の電極層と、を有し
前記複数の第１の電極層及び前記複数の第２の電極層は、前記基板の長手方向において所定の間隔をあけて交互に並んで設けられており、且つ、各々の終端が前記発熱層よりも前記基板の短手方向において突出していることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、ヒータ及び画像加熱装置において、発熱層の発熱ムラを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施例１における画像形成装置の断面図である。
【図２】実施例１における画像加熱装置の断面図である。
【図３】実施例１における画像加熱装置の正面図である。
【図４】実施例１におけるヒータの構成図である。
【図５】実施例１における画像加熱装置の構成関係を説明する説明図である。
【図６】コネクタについて説明する説明図である。
【図７】コンタクト端子について説明する説明図である。
【図８】コネクタの取り付けについて説明する説明図である。
【図９】（ａ）は、ヒータ６００に用いる発熱方式を説明する説明図であり、（ｂ）は、ヒータ６００に用いる発熱領域の切り替え方式を説明する説明図である。
【図１０】発熱体と導体パターンの印刷にズレが生じた比較例のヒータの基板上の様子を部分的に示す図である。
【図１１】実施例１のヒータの基板上の様子を部分的に示す図である。
【図１２】発熱体の印刷工程の図（ａ）と、導体パターンの印刷工程の図（ｂ）、コート層の印刷工程の図（ｃ）である。
【図１３】発熱体の印刷に用いる版の構成図（ａ）と、導体パターンの印刷に用いる版の構成図（ｂ）と、コート層の印刷に用いる版の構成図（ｃ）である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明に係る実施の形態について、実施例を挙げて詳細に説明する。なお、以下の実施例では、画像形成装置について、電子写真プロセスを利用したレーザービームプリンタを例に説明する。以降の説明において、このレーザービームプリンタをプリンタ１と呼ぶ。
【実施例１】
【００１４】
［画像形成部］
図１は、本実施例の画像形成装置であるプリンタ１の断面図である。プリンタ１は、画像形成部１０において感光ドラム１１に形成したトナー画像をシートＰに転写して、定着装置４０でシートＰに画像を定着させて、シートＰに画像を形成する画像形成装置である。以下、図１を用いてその構成を詳細に説明する。
【００１５】
図１に示すように、プリンタ１は、Ｙ（イエロ）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｂｋ（ブラック）の各色のトナー画像を形成する画像形成部（画像形成ステーション）１０を備えている。画像形成部１０は図１の左側から順にＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋの各色に対応した４つの感光ドラム１１（１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋ）を備えている。また、各感光ドラム１１の周囲には同様の構成として以下が配置されている。帯電器１２（１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｂｋ）。露光装置１３（１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂｋ）。現像装置１４（１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ、１４Ｂｋ）。一次転写ブレード１７（１７Ｙ、１７Ｍ、１７Ｃ、１７Ｂｋ）。クリーナ１５（１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋ）。以後、Ｂｋ色のトナー画像を形成する構成について代表して説明し、他色に対応した構成については同一の記号を用いて記載してその説明を省略する。したがって、特に区別のない場合には上述した構成を次のように表記する。つまり、単に感光ドラム１１、帯電器１２、露光装置１３、現像装置１４、一次転写ブレード１７、クリーナ１５と称する。
【００１６】
電子写真感光体としての感光ドラム１１は駆動源（不図示）によって矢印方向（図１中の反時計回り方向）に回転駆動する。感光ドラム１１の周囲には、その回転方向に沿って順に、帯電器１２、露光装置１３、現像装置１４、一次転写ブレード１７、クリーナ１５が配置されている。
【００１７】
感光ドラム１１は、帯電器１２によってその表面をあらかじめ帯電される。その後、感光ドラム１１は、画像情報に応じてレーザ光を照射する露光装置１３によって露光され、静電潜像を形成される。この静電潜像は、現像装置１４によってＢｋ色のトナー画像になる。このとき他の色についても同様の工程がおこなわれる。そして、各感光ドラム１１上のトナー画像は、一次転写ブレード１７によって、中間転写ベルト３１に順次一次転写される。一次転写後、感光ドラム１１に転写されず残ったトナーは、クリーナ１５によって除去される。こうして、感光ドラム１１の表面は清浄になり、次の画像形成が可能な状態となる。
【００１８】
一方、給送カセット２０又はマルチ給送トレイ２５に置かれたシートＰは、給送機構（不図示）によって１枚ずつ送り出されてレジストローラ対２３に送り込まれる。シートＰとは、その表面に画像が形成される部材である。シートＰの具体例として、普通紙、厚紙、樹脂製のシート状部材、オーバーヘッドプロジェクター用フィルムなどがある。レジストローラ対２３は、シートＰを一旦止めて、シートＰが搬送方向に対して斜行している場合はその向きを真っ直ぐに直す。そして、レジストローラ対２３は、中間転写ベルト３１上のトナー画像と同期を取って、シートＰを中間転写ベルト３１と二次転写ローラ３５との間に送り込む。ローラ３５は、ベルト３１上のカラーのトナー画像をシートＰに転写する。その後、シートＰは定着装置（画像加熱装置）４０に向かって送り込まれる。そして、定着装置４０は、シートＰ上のトナー画像Ｔを加熱、加圧してシートＰに定着する。
【００１９】
［定着装置］
次に、プリンタ１に用いられる画像加熱装置である定着装置４０について説明する。図２は、定着装置４０の断面図である。図３は、定着装置４０の正面図である。図４は、ヒータ６００の構成図である。図５は、定着装置４０の構成関係を説明する説明図である。
【００２０】
定着装置４０は、ヒータユニット６０（以後、ユニット６０と呼ぶ）によってシート上の画像を加熱する画像加熱装置である。ユニット６０は、可撓性の薄肉の定着ベルト６０３（以後、ベルト６０３と呼ぶ）を、ベルト６０３の内面に当接するヒータ６００によって加熱する低熱容量な構成となっている。そのため、ベルト６０３を効率よく加熱することができ、定着開始時の立ち上げ性能に優れている。図２に示すように、ベルト６０３がヒータ６００と加圧ローラ７０（以後、ローラ７０と呼ぶ）に挟持されるとニップ部Ｎが形成される。そして、ベルト６０３は矢印方向（時計回り、図２）に、ローラ７０は矢印方向（反時計回り、図２）に回転して、ニップ部Ｎに給送されたシートＰを挟持して搬送する。このとき、ヒータ６００の熱がベルト６０３を介してシートＰに付与されるため、シートＰ上のトナー画像Ｔはニップ部Ｎにて加熱・加圧されてシートＰに定着される。定着ニップ部Ｎを通過したシートＰはベルト６０３から分離され排出される。本実施例では、上述のようにして定着処理が行われる。以下、定着装置４０の構成について図面を用いて詳細に説明する。
【００２１】
ユニット６０は、シートＰ上の画像を加熱・加圧する為のユニットである。ユニット６０は、その長手方向がローラ７０の長手方向と平行となるように設けられている。ユニット６０は、ヒータ６００と、ヒータホルダ６０１と、支持ステー６０２と、ベルト６０３を備えている。
【００２２】
ヒータ６００は、ベルト６０３の内面に摺動可能に当接してベルト６０３を加熱する加熱部材である。また、ヒータ６００は、ニップ部Ｎの幅が所望の幅となるように、ベルト６０３をその内面側からローラ７０に向けて押圧する。ヒータ６００は、幅（図４の上下方向長さ）５〜２０ｍｍ、ベルト６０３の幅方向に沿う長手方向長さ（図４の左右方向長さ）３５０〜４００ｍｍ、厚み０．５〜２ｍｍの板状の部材である。ヒータ６００はシートＰの搬送方向に直交する方向（シートＰの幅方向）を長手とする基板６１０と、発熱層としての抵抗発熱体６２０（以後、発熱体６２０と呼ぶ）を備えている。
【００２３】
ヒータ６００は、ヒータホルダ６０１の下面にヒータホルダ６０１の長手方向に沿って固定されている。なお、本実施例では、基板６１０の裏面側（ベルト６０３と摺動しない面側）に発熱体６２０を設けているが、これを基板６１０の表面側（ベルト６０３と摺動する面側）に設けてもよい。しかしながら、ヒータ６００は、ベルト６０３に与える熱にムラが生じないように、基板６１０の均熱効果が得られる基板６１０の裏面側に発熱体６２０を設ける構成が望ましい。ヒータ６００の詳細は後述する。
【００２４】
ベルト６０３は、シート上の画像をニップ部Ｎにて加熱する円筒状（エンドレス状）のベルト（フィルム）である。ベルト６０３としては、例えば、基材６０３ａ上に弾性層６０３ｂを設け、弾性層６０３ｂ上に離型層６０３ｃを設けたものが用いられる。基材６０３ａとしては、ステンレスやニッケル等の金属材料や、ポリイミド等の耐熱樹脂などが用いられる。弾性層６０３ｂとしては、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の弾性及び耐熱性を有する材料を用いることができる。離型層６０３ｃとしては、フッ素樹脂やシリコーン樹脂を用いることが出来る。
【００２５】
本実施例のベルト６０３は、外径φ３０ｍｍ、長手方向（幅方向、図２中の奥手前方向）の長さは３３０ｍｍ、厚み３０μｍの円筒状のニッケル部材を基材６０３ａとして用いている。そして、この基材６０３ａ上に厚み４００μｍのシリコーンゴムの弾性層６０３ｂを形成し、さらに、厚み２０μｍのフッ素樹脂チューブ（離型層６０３ｃ）を弾性層６０３ｂ上に被覆している。
【００２６】
なお、ベルト６０３との接触面側の基板６１０には摺動層６０３ｄとして、厚さ１０μｍのポリイミド層を設けてもよい。ポリイミド層を設けた場合、定着ベルト６０３とヒータ６００の間の摺擦抵抗を低減してベルト６０３内面の磨耗を抑制することができる。さらに摺動性を高める場合は、ベルト内面にグリス等の潤滑剤を塗布するとよい。
【００２７】
ヒータホルダ６０１（以後、ホルダ６０１と呼ぶ）は、ヒータ６００をベルト６０３の内面に向かって押圧した状態で保持する部材である。また、ホルダ６０１は、横断面（図２の面）が半円弧形状であり、ベルト６０３の回転軌道を規制する機能を備えている。ホルダ６０１には、耐熱性の樹脂等が用いられる。本例では、デュポン社のゼナイト７７５５（商品名）を使用した。
【００２８】
支持ステー６０２は、ホルダ６０１を介してヒータ６００を支持する。支持ステー６０２は高い圧力を掛けられても撓みにくい材質であることが望ましく、本実施例においてはＳＵＳ３０４（ステンレス鋼）を使用した。
【００２９】
図３に示すように、支持ステー６０２は、その長手方向の両端部において、左右のフランジ４１１ａ、４１１ｂに支持されている。フランジ４１１ａ、４１１ｂを総称してフランジ４１１と呼ぶ。フランジ４１１は、ベルト６０３の長手方向の移動、および周方向の形状を規制している。フランジ４１１には耐熱性の樹脂等が用いられる。本実施例ではＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）を使用した。
【００３０】
フランジ４１１ａと加圧アーム４１４ａとの間には加圧バネ４１５ａが縮められた状態で設けられている。フランジ４１１ｂと加圧アーム４１４ｂとの間にも加圧バネ４１５ｂが縮められた状態で設けられている。以後、加圧バネ４１５ａ、４１５ｂを総称して加圧バネ４１５と呼ぶ。このような構成により、フランジ４１１、支持ステー６０２を介して、加圧バネ４１５の弾性力がヒータ６００に伝わる。そして、ベルト６０３がローラ７０の上面に対して所定の押圧力で加圧され、所定幅のニップ部Ｎが形成される。本実施例に於ける加圧力は一端側が１５６．８Ｎ（１６ｋｇｆ）、総加圧力が３１３．６Ｎ（３２ｋｇｆ）である。
【００３１】
図３に示すように、コネクタ７００ａ、７００ｂは、ヒータ６００に給電を行うためにヒータ６００と電気的に接続する給電部材である。コネクタ７００ａ、７００ｂを総称してコネクタ７００と呼ぶ。コネクタ７００ａは、ヒータ６００の長手方向一端側に着脱可能に取り付けられる。コネクタ７００ｂは、ヒータ６００の長手方向他端側に着脱可能に取り付けられる。コネクタ７００はヒータ６００に対して簡便に着脱可能に設けられているため、定着装置４０の組立や、ベルト６０３やヒータ６００が破損した際の交換を容易に行うことができ、メンテナンス性に優れている。コネクタ７００の詳細は後述する。
【００３２】
図２に示すように、ローラ７０は、ベルト６０３の外面に当接することでベルト６０３と協働してニップ部Ｎを形成するニップ形成部材である。ローラ７０には、金属製の芯金７１上に弾性層７２が、弾性層７２上に離型層７３が順に積層した多層構造となっている。芯金７１の材料の例としてはＳＵＳ（ステンレス鋼）、ＳＵＭ（硫黄及び硫黄複合快削鋼鋼材）、Ａｌ（アルミニウム）等が挙げられる。弾性層７２の材料の例としては弾性ソリッドゴム層、弾性スポンジゴム層、あるいは弾性気泡ゴム層が挙げられる。離型層７３の材料の例としてはフッ素樹脂材料が挙げられる。
【００３３】
本実施例のローラ７０は、鉄製の芯金７１と、芯金７１上の発泡シリコーンゴムの弾性層７２と、弾性層７２上のフッ素樹脂チューブの離型層７３とを備えた構成となっている。また、ローラ７０の弾性層７２及び離型層７３を有する部分の寸法は、外径φ２５ｍｍ、長さ３３０ｍｍである。
【００３４】
サーミスタ６３０は、ヒータ６００の裏面側（摺動面とは反対側）に設置された温度センサである。サーミスタ６３０は、発熱体６２０とは絶縁された状態でヒータ６００に接着されている。サーミスタ６３０は、ヒータ６００の温度を検知する機能を担っている。図５に示すように、サーミスタ６３０は、Ａ／Ｄコンバータ（不図示）を介して制御回路１００に接続しており、検知した温度に応じた出力を制御回路１００に送信する。
【００３５】
制御回路１００は、各種制御に伴う演算を行うＣＰＵと、各種プログラムを記憶したＲＯＭ等の不揮発媒体を備えた回路である。このＲＯＭにはプログラムが記憶されており、ＣＰＵがこれを読みだして実行することで、各種制御を実行する。なお、制御回路１００としては、同様の機能を果たせばＡＳＩＣ等の集積回路などでもよい。
【００３６】
図５に示すように、制御回路１００は、電源１１０の通電内容を制御するように電源１１０と電気的に接続されている。また、制御回路１００は、サーミスタ６３０の出力を取得するようにサーミスタ６３０に電気的に接続されている。
【００３７】
制御回路１００はサーミスタ６３０から取得した温度情報を電源１１０の通電制御に反映させている。つまり、制御回路１００は、サーミスタ６３０の出力をもとに、電源１１０を介してヒータ６００へ供給する電力を制御している。本実施例では、制御回路１００が電源１１０の出力の波数制御を行うことで、ヒータ６００の発熱量を調整する。このような制御をおこなうことで、ヒータ６００は定着を行う所定の温度（例えば、１８０℃）で一定に維持される。
【００３８】
図３に示すように、ローラ７０の芯金７１は、側板４１の奥側と手前側の軸受け４１ａ、４１ｂを介して回転可能に保持されている。また、芯金７１の軸線方向の一方側の端部にはギアＧが設けられており、モータＭの駆動力をローラ７０の芯金７１に伝達する。図２に示すように、モータＭからの駆動力が伝達されたローラ７０は矢印方向（時計回り）に回転駆動する。そして、ニップ部Ｎにてローラ７０を介してベルト６０３に駆動力を伝達することで、ベルト６０３を矢印方向（反時計回り）に従動回転させる。
【００３９】
モータＭは、ギアＧを介してローラ７０を駆動する駆動手段である。図５に示すように、制御回路１００はモータＭの通電を制御するためにモータＭに電気的に接続されている。制御回路１００によって通電が行われると、モータＭはギアＧの回転（駆動）を開始する。
【００４０】
制御回路１００はモータＭの回転制御を行っている。制御回路１００は、モータＭを介してローラ７０とベルト６０３を所定の速度で回転させる。そして、定着処理の実行にともないニップ部Ｎにて狭持搬送するシートＰの速度が、所定のプロセススピード（例えば２００［ｍｍ／ｓｅｃ］）となるように調整する。
【００４１】
［ヒータ］
次に、定着装置４０に用いられるヒータ６００についてその構成を詳細に説明する。図９（ａ）は、ヒータ６００に用いる発熱方式を説明する説明図である。図９（ｂ）は、ヒータ６００に用いる発熱領域の切り替え方式を説明する説明図である。
【００４２】
本実施例のヒータ６００は、図９（ａ）、（ｂ）に示す発熱方式を用いるヒータである。図９（ａ）に示すように、Ａ配線にはＡ電極〜Ｃ電極が接続されており、Ｂ配線にはＤ電極〜Ｆ電極が接続されている。Ａ配線に接続する電極とＢ配線に接続する電極は長手方向（左右方向、図９（ａ））に交互に並べて配置されており、各電極の間には通電によって発熱する発熱体が接続されている。なお、電極と配線は同様に形成される導電性のパターン（導線）である。本実施例上においては、発熱体と電気的に接続するために基板の短手方向に延びた導線部分を電極と呼び、電圧が印加された部分と電極を結ぶ役割を果たす基板の長手方向に延びた導線部分を配線（給電線）と呼ぶ。Ａ配線とＢ配線の間に電圧Ｖが印加されると、隣り合う電極の間には電位差が生じる。そして、図中の矢印で示すように、隣り合う発熱体で流れる電流の向きが互い違いとなるように、各発熱体に電流が流れる。本方式のヒータはこのように発熱を行う。また、図９（ｂ）に示すように、Ｂ配線とＦ電極の間にスイッチ等を設けてＢ配線とＦ電極の接続を切断したとき、Ｂ電極とＣ電極は同電位であるので、その間の発熱体には電流が流れなくなる。本方式では、長手方向に並べられた発熱体のそれぞれに個別に通電が行われるため、このようにして配線の接続の一部を切断することで、複数の発熱体の一部だけを発熱させることができる。つまり本方式では配線間にスイッチ等を設けることで発熱領域を切り替えることができる。ヒータ６００は、上述した方式を用いて発熱体６２０の発熱領域を切り替え可能に構成している。
【００４３】
ところで、ジュール熱を生じる発熱体は通電が行われるのであれば電流の向きに関係なく発熱するが、本方式のように長手方向に沿った向きに電流が流れるように発熱体と電極を配置することが好ましい。なぜならば、本方式では、発熱体に流れる電流が短手方向（長手方向と直交する方向、図９（ａ）において上下方向）に沿った向きとなるように電極を配置する構成と比べて次のような利点があるからである。発熱体に通電してジュール発熱をさせる場合、発熱体はその抵抗に応じた発熱を行うため、発熱体は抵抗が所望の値となるように流す電流の向きに応じて寸法、材質が設計される。このとき、発熱体を設ける基板の寸法は、長手方向に比べて短手方向が非常に短い。そのため、短手方向に電流を流す場合、低抵抗の材料を用いて発熱体に所望の抵抗を持たせることは困難である。一方で、長手方向に電流を流す場合、低抵抗の材料を用いて発熱体に所望の抵抗を持たせることは比較的に容易である。また、発熱体に高抵抗の材料を用いる場合、発熱体の厚みムラにより通電時に温度ムラを招く虞がある。
【００４４】
例えば、スクリーン印刷等によって基板の長手方向に沿って発熱体材料を塗布する場合、その短手方向において５％程度の厚みムラを生じることがある。これは、ヘラ状の部材の短手方向の微少な圧力差によって発熱体材料の塗りムラを生じるためである。したがって、本方式のように長手方向に通電するように発熱体と電極を配置する構成が好ましい。
【００４５】
また、長手方向に並べられた発熱体のそれぞれに個別に通電を行う場合、本方式のように隣り合う発熱体で流れる電流の向きが互い違いとなるように発熱体と電極を配置することが好ましい。発熱体と電極の他の配置方法としては、両端が電極に接続された複数の発熱体を、長手方向に並べて配置して、長手の同一方向に通電する方法が考えられる。しかしながらこの方法では隣り合う発熱体間に２つの電極が配置されるため、短絡の虞がある。また、求められる電極の数が増え、発熱体間に大きな非発熱部を生じてしまう。そのため、本方式のように隣り合う発熱体で間に位置する電極を兼用するように発熱体と電極を配置することが望ましい。この配置方法により、電極間での短絡の虞を解消し、また、電極間のスペースを無くすことができる。
【００４６】
なお、本実施例では、図９（ａ）のＡ配線に相当するものが図４で示した共通配線６４０であり、図９（ａ）のＢ配線に相当するものが図４の対向配線６５０、６６０ａ、６６０ｂである。また、図９（ａ）のＡ電極〜Ｃ電極に相当するものがそれぞれ図４の第１の電極層としての共通電極６４２ａ〜６４２ｇであり、Ｄ電極〜Ｆ電極に相当するものが、第２の電極層としての対向電極６５２ａ〜６５２ｄ、６６２ａ、６６２ｂである。また、図９（ａ）の発熱体に相当するものが、発熱体６２０ａ〜６２０ｌである。以後、共通電極６４２ａ〜６４２ｇを総称して電極６４２と呼ぶ。対向電極６５２ａ〜６５２ｄを総称して電極６５２と呼ぶ。対向電極６６２ａ〜６６２ｂを総称して電極６６２と呼ぶ。対向配線６６０ａ、６６０ｂを総称して配線６６０と呼ぶ。発熱体６２０ａ〜６２０ｌを総称して発熱体６２０と呼ぶ。以下、ヒータ６００の構成について図面を用いて詳細に説明する。
【００４７】
図４及び図６に示すように、ヒータ６００は、基板６１０と、基板６１０上の発熱体６２０と導体のパターン（配線）と、発熱体６２０と導体のパターン（配線）を覆う絶縁コート層６８０を備えている。
【００４８】
基板６１０は、ヒータ６００の寸法や形状を決定する部材であり、ベルト６０３の長手方向に沿ってベルト６０３に当接可能な部材である。基板６１０の材料には、耐熱性・熱伝導性・電気絶縁性などに優れたアルミナ・窒化アルミ等のセラミック材料が用いられる。本実施例では長手方向（左右方向、図４）長さが約４２０ｍｍ、短手方向（上下方向、図４）長さ１０ｍｍ、厚さ１ｍｍのアルミナの板部材を用いている。アルミナ板の熱伝導率は３０［Ｗ／（ｍ・Ｋ）］である。
【００４９】
基板６１０の裏面上には、導電厚膜ペーストを用いて厚膜印刷法（スクリーン印刷法）によって発熱体６２０と導体パターン（配線）が形成されている。本実施例では、導体パターンには抵抗率が低くなるように銀ペーストが用いられており、発熱体６２０には抵抗率が高くなるように銀−パラジウム合金のペーストが用いられている。なお、発熱体を形成するペーストしては酸化ルテニウムのペースト等を用いてもよい。また、発熱体６２０と導体のパターンは、図６に示すように、耐熱性ガラスからなる絶縁コート層６８０によって被覆されており、リークやショートが生じないように電気的に保護されている。そのため、本実施例では各配線の間隔を狭く設けることができる。しかしながら、ヒータ６００には必ずしも絶縁コート層６８０を設けなくてもよい。例えば、各配線の間隔を広くとることで、各配線間のショートを防止することができる。しかしながら、ヒータ６００を小型化できる点において絶縁コート層６８０を設ける構成が望ましい。
【００５０】
図４に示すように、基板６１０の長手方向の一端側６１０ａには、導体パターンの一部としての電気接点６４１ａ、６５１ａ、６６１ａが設けられている。基板６１０の長手方向の他端側６１０ｂには、導体パターンの一部としての電気接点６４１ｂ、６５１ｂ、６６１ｂが設けられている。基板６１０の長手方向の中央領域６１０ｃには、発熱体６２０と導体パターンの一部としての電極６４２ａ〜６４２ｇと電極６５２ａ〜６５２ｄ、６６２ａ〜６６２ｂが設けられている。基板の一端側６１０ａと他端側６１０ｂの間には、中央領域６１０ｃが設けられている。発熱体６２０よりも基板６１０の短手方向の一端側６１０ｄには、導体パターンの一部としての配線６４０が設けられている。発熱体６２０よりも基板６１０の短手方向の他端側６１０ｅには、導体パターンの一部としての配線６５０、６６０が設けられている。
【００５１】
発熱体６２０（６２０ａ〜６２０ｌ）は、通電によってジュール熱を生じる抵抗体である。発熱体６２０は、基板６１０上にその長手方向に沿った１つの発熱体として形成されており、基板６１０の略中央付近の領域６１０ｃ（図４）に配置されている。発熱体６２０は抵抗値が所望の値となるように、幅（基板６１０の短手方向長さ）１〜４ｍｍ、厚み５〜２０μｍの範囲で調整されている。本実施例の発熱体６２０は、幅２ｍｍ、厚み１０μｍである。また、発熱体６２０の長手方向の総長さは３２０ｍｍであり、Ａ４サイズ（幅２９７ｍｍ）のシートＰを加熱可能な長さを十分に有する。
【００５２】
発熱体６２０上には後述する７本の電極６４２ａ〜６４２ｇが長手方向に間隔をあけて並べて積層されている。換言すると、発熱体６２０は電極６４２ａ〜６４２ｇによって長手方向に６つの区間に区切られている。基板６１０の長手方向に沿った各区間の長さは５３．３ｍｍである。さらに、発熱体６２０の長手方向における各区間の中央部には６本の電極６５２、６６２（６５２ａ〜６５２ｄ、６６２ａ、６６２ｂ）の１つがそれぞれ積層されている。こうして、発熱体６２０は合計１２の小区間に区切られる。１２の小区間に区切られた発熱体６２０は複数の発熱体（抵抗素子）６２０ａ〜６２０ｌとみなすことができる。別の見方をすれば、複数の発熱体６２０ａ〜６２０ｌは、隣り合う電極同士を電気的に接続しているといえる。なお基板６１０の長手方向に沿った小区間の長さは２６．７ｍｍである。また、発熱体６２０の小区間の長手方向の抵抗値は１２０Ωである。このような構成により、発熱体６２０は、その長手方向において部分的に発熱することができる。
【００５３】
なお、発熱体６２０は長手方向において抵抗が均一となるように形成されており、各発熱体６２０ａ〜６２０ｌは略等しい寸法となっている。そのため、各発熱体６２０ａ〜６２０ｌの抵抗値は実質的に等しい。したがって、給電時に並列に接続される場合、発熱体６２０の発熱分布は均一となる。しかしながら、各発熱体６２０ａ〜６２０ｌは必ずしも略等しい寸法、略等しい抵抗率となっていなくてもよい。例えば、発熱体６２０ａと６２０ｌの抵抗値を調整して発熱体６２０の端部での局所的な温度低下を防止してもよい。なお、発熱体６２０上の共通電極６４２及び対向電極６５２、６６２が形成された位置では発熱体６２０はほぼ発熱しない。しかしながら、基板６１０の均熱作用があるため、電極の太さを１ｍｍ以下に抑えることで、定着処理への影響は無視できる程度となる。本実施例の各電極の太さは１ｍｍ以下となっている。
【００５４】
共通電極６４２（６４２ａ〜６４２ｇ）は、上述した導体パターンの一部である。電極６４２は、発熱体６２０の長手方向と直交するように基板６１０の短手方向に沿って設けられる。なお、本実施例ではヒータ６００上に形成された導体パターンのうち発熱体６２０と接触するように基板の短手方向に延びる領域を電極と呼ぶ。本実施例では、電極６４２は発熱体６２０上に積層するように複数設けられている。電極６４２は、本実施例では、発熱体６２０に接続する電極のうち、発熱体６２０の長手方向一端から奇数番目に位置する各電極である。電極６４２は、後述する配線６４０等を介して、電源１１０の一方側の端子１１０ａに接続する。なお、本実施例の共通電極６４２の幅は０．１ｍｍであり、層厚さは１０μｍである。
【００５５】
対向電極６５２、６６２は、上述した導体パターンの一部である。電極６５２、６６２は、発熱体６２０の長手方向と直交するように基板６１０の短手方向に沿って設けられる。対向電極６５２、６６２は発熱体６２０上に積層するように複数設けられている。対向電極６５２、６６２は発熱体６２０に接続する電極のうち、上述した電極６４２以外の電極である。つまり、本実施例では、発熱体６２０の長手方向一端から偶数番目に位置する各電極である。なお、本実施例の対向電極６５２、６６２の幅は０．１ｍｍであり、層厚さは１０μｍである。
【００５６】
つまり、共通電極６４２と対向電極６６２、６５２は発熱体の長手方向に交互に並べて配置されている。電極６５２、６６２は、後述する配線６５０、６６０等を介して、電源１１０の他方側の端子１１０ｂに接続する。
【００５７】
電極６４２及び、電極６５２、６６２は発熱体６２０に給電する為の電極部として機能を有する。なおここでは、発熱体６２０の長手方向一端から奇数番目を共通電極６４２、発熱体６２０の長手方向端部から偶数番目を対向電極６５２、６６２として説明したが、ヒータ６００はこの構成には限られない。例えば、発熱体６２０の長手方向一端から偶数番目を共通電極６４２、発熱体６２０の長手方向端部から奇数番目を対向電極６５２、６６２としてもよい。
【００５８】
また、本実施例では、発熱体６２０に接続する全ての対向電極のうちの４つを対向電極６５２として設けている。また、発熱体６２０に接続する全ての対向電極うちの２つを対向電極６６２として設けている。しかしながら、対向電極の割り振りは本実施例の構成には限られず、ヒータ６００が対応する発熱幅に応じて適宜変更してよい。例えば、対向電極６５２を２つ、対向電極６６２を４つとしてもよい。
【００５９】
第１の配線としての共通配線６４０は、上述した導体パターンの一部である。配線６４０は、基板の一端側６１０ｄにおいて基板６１０の長手方向に沿って基板の両端側（一端側６１０ａ、他端側６１０ｂ）へと延びている。配線６４０は発熱体６２０（６２０ａ〜６２０ｌ）に接続された電極６４２（６４２ａ〜６４２ｇ）に接続されている。なお、本実施例では、電極と電気接点を結ぶ導体パターンを配線と呼ぶ。配線６４０は後述する電気接点６４１（６４１ａ、６４１ｂ）に接続されている。
【００６０】
第２の配線としての対向配線６５０は、上述した導体パターンの一部である。配線６５０は基板の他端側６１０ｅにおいて基板６１０の長手方向に沿って基板の両端側（一端側６１０ａ、他端側６１０ｂ）へと延びている。また、配線６５０は発熱体６２０（６２０ｃ〜６２０ｊ）に接続された電極６５２（６５２ａ〜６５２ｄ）に接続されている。配線６５０の両端はそれぞれ、後述する電気接点６５１（６５１ａ、６５１ｂ）に接続されている。
【００６１】
第３の配線としての対向配線６６０（６６０ａ、６６０ｂ）は、上述した導体パターンの一部である。配線６６０ａは基板６１０の他端側６１０ｅにおいて基板６１０の長手方向に沿って基板の一端側６１０ａへと延びている。また、配線６６０ａは発熱体６２０（６２０ａ、６２０ｂ）に接続された電極６６２ａに接続されている。また、配線６６０ａは、後述する電気接点６６１ａに接続されている。配線６６０ｂは基板の他端側６１０ｅにおいて基板６１０の長手方向に沿って基板の他端側６１０ｂへと延びている。配線６６０ｂは発熱体６２０（６２０ｋ、６２０ｌ）に接続する電極６６２ｂに接続されている。また、配線６６０ｂは、後述する電気接点６６１ｂに接続されている。
【００６２】
電気接点６４１（６４１ａ、６４１ｂ）、６５１（６５１ａ、６５１ｂ）、６６１（６６１ａ、６６１ｂ）は、上述した導体パターンの一部である。電気接点６４１ａ、６５１ａ、６６１ａは、発熱体６２０よりも基板６１０の一端側６１０ａにおいて、基板６１０の長手方向に約４ｍｍの間隔をあけて並べて設けられている。電気接点６４１ｂ、６５１ｂ、６６１ｂは、基板６１０の他端側６１０ｂにおいて、長手方向に約４ｍｍの間隔をあけて並べて設けられている。電気接点６４１、６５１、６６１は、後述する給電部としてのコネクタ７００からの給電を確実に受けられるように２．５ｍｍ×２．５ｍｍ以上の面積を有することが望ましい。本実施例の電気接点６４１、６５１、６６１は、基板６１０の長手方向に沿った長さを３ｍｍとし、基板６１０の短手方向に沿った長さを２．５ｍｍ以上の配置可能な各長さとした。電気接点６４１ａ、６５１ａ、６６１ａは、発熱体６２０よりも基板の一端側６１０ａにおいて、基板６１０の長手方向に約４ｍｍの間隔をあけて並べて設けられている。電気接点６４１ｂ、６５１ｂ、６６１ｂは、発熱体６２０よりも基板の他端側６１０ｂにおいて、基板６１０の長手方向に約４ｍｍの間隔をあけて並べて設けられている。図６に示すように、電気接点６４１、６５１、６６１のある部位には絶縁コート層６８０が設けられておらず電気接点６４１、６５１、６６１は露出した状態となっている。そのため、電気接点６４１、６５１、６６１は、コネクタ７００と接触して電気的に接続することができる。
【００６３】
ヒータ６００にコネクタ７００が接続されて、電気接点６４１と電気接点６５１の間に電圧が印加された場合、電極６４２（６４２ｂ〜６４２ｆ）と電極６５２（６５２ａ〜６５２ｄ）の間に電位差が生じる。そのため、発熱体６２０ｃ、６２０ｄ、６２０ｅ、６２０ｆ、６２０ｇ、６２０ｈ、６２０ｉ、６２０ｊにおいて、基板６１０の長手方向に沿った電流が隣り合う発熱体で互い違いの向きに流れる。そして、第１の発熱領域としての発熱体６２０ｃ、６２０ｄ、６２０ｅ、６２０ｆ、６２０ｇ、６２０ｈ、６２０ｉ、６２０ｊがそれぞれ発熱する。
【００６４】
ヒータ６００にコネクタ７００が接続されて、電気接点６４１と電気接点６６１ａの間に電圧が印加された場合、電極６４２ａ、６４２ｂと電極６６２ａの間に電位差が生じる。そのため、発熱体６２０ａ、６２０ｂにおいて、基板６１０の長手方向に沿った電流が隣り合う発熱体で互い違いの向きに流れる。そして、第１の発熱領域に隣接する第２の発熱領域としての発熱体６２０ａ、６２０ｂがそれぞれ発熱する。
【００６５】
ヒータ６００にコネクタ７００が接続されて、電気接点６４１と電気接点６６１ｂの間に電圧が印加された場合、電極６４２ｆ、６４２ｇと電極６６２ｂの間に電位差が生じる。そのため、発熱体６２０ｋ、６２０ｌにおいて、基板６１０の長手方向に沿った電流が隣り合う発熱体で互い違いの向きに流れる。そして、第１の発熱領域に隣接する第３の発熱領域としての発熱体６２０ｋ、６２０ｌがそれぞれ発熱する。
【００６６】
このように、ヒータ６００は、発熱体６２０のうちの一部の発熱体に選択的に通電可能な構成となっている。
【００６７】
［コネクタ］
次に、定着装置４０に用いられるコネクタ７００についてその構成を詳細に説明する。図７、コンタクト端子７１０について説明する説明図である。図８は、ヒータ６００へのコネクタ７００の取り付け方について説明する説明図である。本実施例のコネクタ７００ａ及び７００ｂは、コンタクト端子（以後、端子と呼ぶ）７１０ａ、７１０ｂ、７２０ａ、７２０ｂ、７３０ａ、７３０ｂを備えている。コネクタ７００はヒータ６００に取り付けられることでヒータ６００に電気的に接続される。詳細には、コネクタ７００ａは、電気接点６４１ａに接触して電気的に接続可能なコンタクト端子７１０ａを備えている。また、電気接点６６１ａに接触して電気的に接続可能なコンタクト端子７２０ａを備えている。また、電気接点６５１ａに接触して電気的に接続可能な端子７３０ａを備えている。コネクタ７００ｂは、電気接点６４１ｂに接触して電気的に接続可能な端子７１０ｂと、電気接点６６１ｂに接触して電気的に接続可能なコンタクト端子７２０ｂと、電気接点６５１ｂに接触して電気的に接続可能な端子７３０ｂを備えている。そして、ヒータ６００の表裏面を挟みこむようにしてコネクタ７００ａ、７００ｂがヒータ６００に取り付けられることで、各端子が各電気接点に接続する。このような構成である本実施例の定着装置４０では、コネクタと電気接点の接続に半田付け等を用いない。そのため、定着処理の実行に伴い温度上昇するヒータ６００とコネクタ７００との間の接続を高い信頼性で維持することができる。また、本実施例の定着装置４０では、コネクタ７００がヒータ６００に対して着脱可能であるため、ベルト６０３やヒータ６００の交換を容易に行うことが出来る。以下、コネクタ７００の構成について図面を用いて詳細に説明する。
【００６８】
図８に示すように、金属製の端子７１０ａ、７２０ａ、７３０ａを備えたコネクタ７００ａは、基板６１０の一端側６１０ａにおいて、基板６１０の短手方向端部からヒータ６００に取り付けられる。端子７１０ｂ、７２０ｂ、７３０を備えたコネクタ７００ｂは、基板６１０の他端側６１０ｂにおいて、基板６１０の短手方向端部からヒータ６００に取り付けられる。
【００６９】
各端子７１０、７２０、７３０について端子７１０ａを例に説明する。図７に示すように、端子７１０ａは、電気接点６４１ａと後述するＳＷ６４３を電気的につなぐ部材である。端子７１０ａは電気接点６４１に接触するための電気接点７１１ａと、ＳＷ６４３に接続するためのケーブル７１２ａを備えている。コネクタ７００ａはコンタクト端子７１０ａ、７２０ａ、７３０ａを一体に保持するハウジング７５０ａを備えている。コネクタ７００ｂはコンタクト端子７１０ａ、７２０ａ、７３０ａを一体に保持するハウジング７５０ｂを備えている。端子７１０ａはコの字の形状をしており、図７の矢印の方向に移動させることでコの字の形状の隙間にヒータ６００を差し込むことができる。コネクタ７００ａの電気接点６４１ａと接触する個所には電気接点７１１ａが設けてあり、この電気接点７１１ａが電気接点６４１ａと接触することで電気接点６４１ａと端子７１０ａが電気的に接続する。電気接点７１１ａは板バネ性を有しているため押圧しながら電気接点６４１ａと接触する。そのため、端子７１０はヒータ６００の表裏を挟み込んでその位置を固定することが出来る。
【００７０】
同様に、端子７１０ｂは、電気接点６４１ｂと後述するＳＷ６４３を電気的につなぐ部材である。端子７１０ｂは電気接点６４１ｂに接触するための電気接点７１１ｂと、ＳＷ６４３に接続するためのケーブル７１２ｂを備えている。
【００７１】
同様に、端子７２０（７２０ａ、７２０ｂ）は、電気接点６６１（６６１ａ、６６１ｂ）と後述するＳＷ６６３を電気的につなぐ部材である。端子７２０（７２０ａ、７２０ｂ）は電気接点６６１に接触するための電気接点７２１ａ、７２１ｂと、ＳＷ６６３に接続するためのケーブル７２２ａ、７２２ｂを備えている。
【００７２】
同様に、端子７３０（７３０ａ、７３０ｂ）は、電気接点６５１（６５１ａ、６５１ｂ）と後述するＳＷ６５３を電気的につなぐ部材である。端子７３０（７３０ａ、７３０ｂ）は電気接点６５１に接触するための電気接点７３１ａ、７３１ｂと、ＳＷ６５３に接続するためのケーブル７３２ａ、７３２ｂを備えている。
【００７３】
図８に示すように、金属製の端子７１０ａ、７２０ａ、７３０ａは樹脂製のハウジング７５０ａに一体に保持されている。端子７１０ａ、７２０ａ、７３０ａは、コネクタ７００ａをヒータ６００に取り付ける際に電気接点６４１ａ、６６１ａ、６５１ａにそれぞれ接続するようにハウジング７５０ａ内において間隔をあけて並べて配置されている。各端子間には隔壁が設けられており、各端子間の電気的な絶縁性が保たれている。
【００７４】
また、金属製の端子７１０ｂ、７２０ｂ、７３０ｂは樹脂製のハウジング７５０ｂに一体に保持されている。端子７１０ｂ、７２０ｂ、７３０ｂは、コネクタ７００ｂの取り付け時に電気接点６４１ｂ、６６１ｂ、６５１ｂにそれぞれ接続するようにハウジング７５０ｂ内において間隔をあけて並べて配置されている。各端子間には隔壁が設けられており、各端子間の電気的な絶縁性が保たれている。
【００７５】
なお、上述した説明では、コネクタ７００を基板６１０の短手方向端部から取り付ける例について説明したが、コネクタ７００の基板６１０への取り付け方はこれのみには限られない。たとえば、コネクタ７００を基板の長手方向端部から取り付ける構成であってもよい。
【００７６】
［ヒータへの給電］
次に、ヒータ６００への給電方法について説明する。本実施例の定着装置４０は、シートＰの幅サイズに応じてヒータ６００への給電を制御することで、ヒータ６００の発熱領域の幅サイズを変更可能である。このような構成により、シートＰに効率よく熱を供給することができる。なお、本実施例の定着装置４０は、中央基準でシートＰを搬送するため、発熱領域も中央を基準して広がっている。以下、ヒータ６００への給電について図面を用いて詳細に説明する。
【００７７】
電源１１０は、ヒータ６００に電力を供給する機能を有する回路である。本実施例では単相交流の実効値が１００Ｖの商用電源（交流電源）を用いている。本実施例の電源１１０は、電位の異なる電源端子１１０ａと電源端子１１０ｂとを備えている。なお、ヒータ６００に電力を供給する機能を有していれば、電源１１０は直流電源であってもよい。
【００７８】
図５に示すように、制御回路１００は、ＳＷ６４３、ＳＷ６５３、ＳＷ６６３をそれぞれ制御するためにＳＷ６４３、ＳＷ６５３、ＳＷ６６３にそれぞれ電気的に接続されている。
【００７９】
ＳＷ６４３は、電源端子１１０ａと電気接点６４１の間に設けられたスイッチ（リレー）である。ＳＷ６４３は、制御回路１００からの指示に応じて、電源端子１１０ａと電気接点６４１を接続するか否か（ＯＮ／ＯＦＦ）の切り替えを行う。ＳＷ６５３は、電源端子１１０ｂと、電気接点６５１の間に設けられたスイッチである。ＳＷ６５３は、制御回路１００からの指示に応じて、電源端子１１０ｂと電気接点６５１を接続するか否かの切り替えを行う。ＳＷ６６３は、電源端子１１０ｂと、電気接点６６１（６６１ａ、６６１ｂ）の間に設けられたスイッチである。ＳＷ６６３は、制御回路１００からの指示に応じて、電源端子１１０ｂと電気接点６６１（６６１ａ、６６１ｂ）を接続するか否かの切り替えを行う。
【００８０】
制御回路１００は、ジョブの実行指示の受信にともない、定着処理に使用されるシートＰの幅サイズ情報を取得する。そして、シートＰの幅サイズ情報に応じてＳＷ６４３、ＳＷ６５３、ＳＷ６６３のＯＮ／ＯＦＦの組みあわせを制御し、発熱体６２０の発熱幅が、シートＰを加熱処理するのに適した発熱幅となるように制御する。このとき、制御回路１００、電源１１０、ＳＷ６４３、ＳＷ６５３、ＳＷ６６３、コネクタ７００は、ヒータ６００に給電する給電手段として機能する。
【００８１】
シートＰが大サイズ（装置に導入可能な最大サイズ）の場合、たとえばＡ３サイズを縦送りする場合や、Ａ４サイズを横送りする場合、シートＰの幅サイズは２９７ｍｍとなる。そのため、制御回路１００は、発熱体６２０を発熱幅Ｂ（図５）まで発熱させる制御を行う。したがって、制御回路１００はＳＷ６４３、ＳＷ６５３、ＳＷ６６３のすべてをＯＮ状態とする。その結果、ヒータ６００には６４１、６６１ａ、６６１ｂ、６５１から給電が行われ、発熱体６２０は１２の小区間全てが発熱する。このとき、ヒータ６００は、３２０ｍｍの領域が均一に発熱するので、２９７ｍｍのシートＰを加熱するのに適している。
【００８２】
シートＰのサイズが小サイズ（最大サイズよりも所定幅だけ幅狭なサイズ）の場合、たとえばＡ４サイズを縦送りする場合や、Ａ５サイズを横送りする場合、シートＰの幅サイズは２１０ｍｍとなる。そのため、制御回路１００は、発熱体６２０を発熱幅Ａ（図５）まで発熱させる制御を行う。したがって、制御回路１００はＳＷ６４３、ＳＷ６５３をＯＮ状態にしてＳＷ６６３をＯＦＦ状態にする。その結果、ヒータ６００には電気接点６４１、６５１から給電が行われ、発熱体６２０は１２の小区間のうち８の小区間が発熱する。このとき、ヒータ６００は、２１３ｍｍの領域が均一に発熱するので、２１０ｍｍのシートＰを加熱するのに適している。
【００８３】
［発熱体と電極の配置］
次に発熱体６２０と電極６４２、６５２、６６２の配置関係について説明する。図１０は、発熱体と導体パターンの印刷にズレが生じた比較例のヒータの基板上の様子を部分的に示す図である。図１１は、実施例１のヒータの基板上の様子を部分的に示す図である。図１２は、発熱体の印刷工程の図（ａ）と、導体パターンの印刷工程の図（ｂ）、コート層の印刷工程の図（ｃ）である。図１３は、発熱体の印刷に用いる版の構成図（ａ）と、導体パターンの印刷に用いる版の構成図（ｂ）と、コート層の印刷に用いる版の構成図（ｃ）である。
【００８４】
本実施例のヒータ６００では、図９を用いて前述したように、基板の長手方向に延びる発熱体に対して、その短手方向を縦断するように設けた電極から給電を行っている。ここで、電極の抵抗率は発熱体の抵抗率よりも十分に低いため、まず基板の短手方向に沿って延びる電極に電流が流れ、次に隣り合う電極間に位置する発熱体を横断するように発熱体に電流が流れる。このような構成により、ヒータ６００は発熱体の幅方向の全域に満遍なく給電をすることができる。ところが、基板の短手方向に沿った電極が発熱体を確実に縦断していない場合、発熱体が発熱不良を起こす虞がある。図１０に、発熱体と電極の印刷位置がズレた比較例のヒータの様子を示す。比較例では、発熱体６２０の印刷位置が正規の位置から基板の短手方向の一端側（上方向、図１０）にずれている。また、電極及び配線の印刷位置が正規の位置から基板の短手方向の他端側（下方向、図１０）にずれている。そのため、電極６６２ａ、電極６５２ａが発熱体の短手方向の半ばまでして届いていない。つまり、発熱体６２０の短手方向幅Ｙに対して、電極６６２ａが長さＸ不足している状態である。この場合、発熱体には図１０の矢印のように電流が流れることとなり、発熱体には部分的に電流が流れにくい通電不良部が生じる。そして、この通電不良部が発熱体の部分的な温度低下を招き、温度ムラの原因となる。
【００８５】
また、この比較例では、発熱体の幅Ｙのうち（Ｙ−Ｘ）幅の分だけが正常に発熱体として機能する。すなわち、この発熱体は、正常に機能する幅が正規の幅よりも減少している。
【００８６】
ここで、発熱体の抵抗値は、抵抗値＝体積抵抗×長さ／幅により算出される。そのため、比較例のように正常に機能する幅が減少した発熱体はその抵抗は増加することになる。つまり、この発熱体は、投入される電力に対して抵抗値が上昇するため、区間内の発熱量が低下する。したがって発熱量が低下することにより、画像上に部分的な定着不良を生じ得る。
【００８７】
上述したように発熱体と電極の位置関係にズレが発生する原因としては、スクリーン印刷の精度上の誤差が挙げられる。そこで本実施例のヒータは、スクリーン印刷の精度上の誤差によらずに電極が発熱体を確実に縦断する構成となっている。すなわち、本実施例では、ヒータ６００において、電極の終端が発熱体の短手方向の端部から突出するように基板上に発熱体と電極を印刷している。以下、図面を用いて詳細に説明する。
【００８８】
まず、図１２の（ａ）〜（ｃ）を参照して本実施例における厚膜印刷法（スクリーン印刷法）を用いたセラミックヒータの製造手順を説明する。
【００８９】
本実施例のヒータ６００の製造工程では、まず、図１２（ａ）に示すように、基板６１０上に発熱体６２０を形成する（ステップａ）。詳細には、基板６１０と発熱体印刷用の版（メッシュ版、メタルマスク版）の位置合わせを行ったあとに、版上から基板６１０に銀−パラジウム合金のペーストを塗布する。この版には発熱体６２０の寸法に応じた通過穴が設けられており、ペーストがこの通過穴を通過することで基板上には所望の寸法の発熱体６２０が印刷される。その後、発熱体６２０を載せた基板６１０は高温で焼成される。
【００９０】
次に、図１２（ｂ）に示すように、発熱体６２０が形成された基板６１０上に銀ペーストの導体パターン（配線）を形成する（ステップｂ）。詳細には、基板６１０と配線印刷用の版の位置合わせを行ったあとに、版上から基板６１０に銀ペーストを塗布する。この版には電極６４２、６５２、６６２、配線６４０、６５０、６６０、電気接点６４１、６５１、６６１の各寸法に応じた通過穴が設けられており、ペーストがこの通過穴を通過することで基板上には所望の導体パターンが印刷される。つまり、電極６４２、６５２、６６２がそれぞれ複数印刷される。その後、発熱体６２０及び導体パターンを載せた基板６１０は高温で焼成される。
【００９１】
次に、図１２（ｃ）に示すように、導体パターン及び発熱体が形成された基板６１０上に電気的、機械的、化学的な保護を行う絶縁コート層６８０を形成する（ステップＣ）。詳細には、基板６１０とガラス印刷用の版の位置合わせを行ったあとに、版上から基板６１０にガラスペーストを塗布する。この版には電気接点６４１、６５１、６６１を除く部分に応じた通過穴が設けられており、ペーストがこの通過穴を通過することで基板上には所望のコート層が印刷される。その後、発熱体６２０及び導体パターン及びコート層を載せた基板６１０は高温で焼成される。
【００９２】
なお、本実施例では、基板６１０上に発熱体６２０を形成したのち、その上から電極６４２、６５２、６６２を形成しているが、ヒータの製造方法はこれには限られない。例えば、基板の長手方向に間隔をあけて並ぶ電極６４２、６５２、６６２を形成したあとに、その上から発熱体６２０を形成してもよい。つまり、発熱層上に電極層を積層して設けてもよく、電極層上に発熱層を積層して設けてもよい。つまり、発熱層に給電できるように発熱層と電極層が互いに積層する関係、オーバーラップする位置関係となっていればよい。
【００９３】
ところで、本実施例のように、発熱体と導体パターンを異なる版を用いて異なる工程でスクリーン印刷する場合、次のような課題が生じ得る。それは、基板６１０と各版の位置合わせの精度に応じて発熱体と電極の位置関係にズレを生じ得るという課題である。
【００９４】
本実施例では、発熱体印刷用の版と基板６１０の位置合わせの精度は±５０μｍであり、配線印刷用の版と基板６１０の位置合わせの精度は±５０μｍである。そのため、発熱体６２０と電極の位置関係は最大で１００μｍのズレを生じ得る。検証によれば、本実施例のヒータ６００を製造する場合、９割のヒータ６００が発熱体６２０と電極の間に５０μｍ未満のズレを生じ、１割のヒータ６００が発熱体６２０と電極の間に５０μｍ以上のズレを生じる。なお、発熱体６２０と電極の間に５０μｍ以上のズレを生じているヒータ６００は目視による検査が容易である。そのため、ヒータ６００は、５０μｍ未満の発熱体と電極のズレを許容するように構成されることが望ましく、１００μｍ未満の発熱体と電極のズレを許容するように構成されることがより望ましい。
【００９５】
そこで本実施例では、スクリーン印刷の精度上の誤差によらず、各電極が発熱体を確実に縦断できるように、基板の短手方向において発熱体よりも電極の終端が突出するように電極と発熱体の印刷を行っている。つまり、電極６４２の終端が発熱体６２０よりも基板の他端側６１０ｅに突出するように印刷をおこなっている。また電極６５２、６６２の終端が発熱体６２０よりも基板の一端側６１０ｄに突出するように印刷をおこなっている。このような構成により、各電極が発熱体６２０を確実に縦断するため、各発熱体６２０への電力供給が安定する。詳細は次の通りである。
【００９６】
対向電極６５２、６６２の一部は発熱体６２０よりも基板の一端側６１０ｄに突出するように印刷される。ここで電極６５２、６６２の突出部分の先端を終端と呼ぶ。図１０に示すように対向電極６６２ａは発熱体６２０から終端が突出しており、その突出長さはｇａｐＤである。ｇａｐＤは対向電極６５２、６６２が発熱体６２０を、製造上の印刷ズレ等に依らず、確実に縦断するため間隔である。ヒータ６００を安定的に製造するためにはｇａｐＤの目標値を５０μｍ以上に設定することが望ましい。また、ヒータ６００をより安定的に製造するためにはｇａｐＤの目標値を１００μｍ以上に設定することが望ましい。そして、このようなｇａｐＤを目標値として製造されたヒータ６００に対して、実際に対向電極６６２ａの終端が発熱体６２０から突出しているかどうかを検査するとよい。検査の基準としては、対向電極６６２ａの発熱体６２０からの突出長さが電極６６２ａの層厚さ（本実施例では１０μｍ）以上であることを確認するとよい。なお、対向電極６６２ａの発熱体６２０からの突出長さが無用に長いと、基板６１０の短手方向の長さが拡大して、ヒータ６００のコストアップを招く虞がある。そのため、対向電極６６２ａの発熱体６２０からの突出長さは長過ぎないことが望ましい。対向電極６６２ａの突出部分は、印刷ズレが発生した場合に、対向電極６６２ａの発熱体６２０との接触長さの不足を補うことを目的としている。そのため、対向電極６６２ａの突出部分は長くても発熱体６２０の短手方向の長さだけあれば十分であると考えられる。したがって、対向電極６６２ａの突出長さは発熱体６２０の短手幅Ｙよりも短いことが望ましい。つまりｇａｐＤは発熱体６２０のＹ幅未満（本実施例では２０００μｍ未満）であることが望ましい。なお、以上のｇａｐＤの説明では対向電極６６２ａを例示したが、全ての対向電極６５２、６６２の突出長さｇａｐＤに同様の目標値を設定することが望ましい。
【００９７】
共通電極６４２の一部は発熱体６２０よりも基板の一端側６１０ｅに突出するように印刷される。ここで電極６４２の突出部分の先端を終端と呼ぶ。図１０に示すように共通電極６４２ａは発熱体６２０から終端が突出しており、その突出長さはｇａｐＢである。ｇａｐＢは対向電極６５２、６６２が発熱体６２０を、製造上の印刷ズレ等に依らず、確実に縦断するための間隔である。ヒータ６００を安定的に製造するためにはｇａｐＢの目標値を５０μｍ以上に設定することが望ましい。また、ヒータ６００をより安定的に製造するためにはｇａｐＢの目標値を１００μｍ以上に設定することが望ましい。そして、このようなｇａｐＢを目標値として製造されたヒータ６００に対して、実際に共通電極６４２ａの終端が発熱体６２０から突出しているかどうかを検査するとよい。検査の基準としては、共通電極６４２ａの発熱体６２０からの突出長さが共通電極６４２ａの層厚さ（本実施例では１０μｍ）以上であることを確認するとよい。なお、共通電極６４２ａの発熱体６２０からの突出長さが無用に長いと、基板６１０の短手方向の長さが拡大して、ヒータ６００のコストアップを招く虞がある。そのため、共通電極６４２ａの発熱体６２０からの突出長さは長過ぎないことが望ましい。共通電極６４２ａの突出部分は、印刷ズレが発生した場合に、共通電極６４２ａの発熱体６２０との接触長さの不足を補うことを目的としている。そのため、共通電極６４２ａの突出部分は長くても発熱体６２０の短手方向の長さだけあれば十分であると考えられる。したがって、共通電極６４２ａの突出長さは発熱体６２０の短手幅Ｙよりも短いことが望ましい。つまりｇａｐＢは発熱体６２０のＹ幅未満（本実施例では２０００μｍ未満）であることが望ましい。
【００９８】
なお、以上のｇａｐＢの説明では共通電極６４２ａを例示したが、全ての共通電極６４２の終端の突出長さｇａｐＢに同様の目標値を設定することが望ましい。
【００９９】
以上の説明から発熱体６２０と電極との間に次の関係が成り立つ。すなわち、図１１に示すように、基板の短手方向において、電極６４２ａの先端と電極６６２ａの先端の間の距離Ｚは、発熱体幅Ｙよりも大きい。これは、発熱体６２０を印刷するための版と電極を印刷するための版についても同様のことが言える。つまり、図１３に示すように、配線印刷用の版の通過部において、対向電極６５２、６６２の先端に対応した位置と共通電極６４２の先端に対応した位置の間の短手方向における距離Ｚ２する。このとき距離Ｚ２は、発熱体印刷用の版の通過部の短手方向の長さＹ２よりも長い。
【０１００】
また、共通電極６４２と電気接点６４１ａに接続する共通配線６４０は、基板６１０の長手方向に沿って延びている。対向電極６５２と電気接点６５１ａ及び電気接点６５１ｂに接続する対向配線６５０は、基板６１０の長手方向に沿って延びている。対向電極６６２ａと電気接点６６１ａに接続する対向配線６６０は、基板６１０の長手方向に沿って延びている。つまり、基板６１０の中央領域６１０ｃにおいて、配線６４０、６５０、６６０と発熱体６２０は実質的に平行に配置されている。なお、実質的に平行とは、完全に平行な状態に加えて配線形成の精度上の誤差を許容する範囲で平行な状態であるものを指す。
【０１０１】
本実施例では、基板６１０の一端側６１０ｄにおいて、共通配線６４０は対向電極（例えば電極６６２ａ）から基板６１０の短手方向に約４００μｍ離れた位置に設けられる。つまり、共通配線６４０と対向電極の間には幅約４００μｍのｇａｐＡが設けられている。ｇａｐＡは共通配線６４０と対向電極との間を確実に絶縁する為の間隔であり、絶縁コート層６８０が設けられているとき最小値が約４００μｍとなるように設計される。共通配線６４０と対向電極（例えば６６２ａ）は異なる電源端子側（１１０ａと１１０ｂ）に接続するため、最低でも３００μｍの間隔が必要であるが、本実施例においてはｇａｐＡの値は安全値をとった値としている。そのため、例示した対向電極６６２ａと共通配線６４０の間隔のみが約４００μｍとなっていれば良いわけではなく、全ての対向電極６５２、６６２と配線６４０の間隔がそれぞれ約４００μｍであることが望ましい。
【０１０２】
本実施例では、対向配線６６０ａ、６６０ｂはそれぞれ、共通電極６４２ａ、６４２ｇから基板６１０の短手方向に約４００μｍ離れた位置に設けられる。つまり、共通電極６４２と対向配線６６０の間には幅約４００μｍのｇａｐＣが設けられている。ｇａｐＣは対向配線６６０と共通電極（例えば６４２ａ）との間を確実に絶縁する為の間隔であり、絶縁コート層６８０が設けられているとき最小値が約４００μｍとなるように設計される。対向配線６６０と対向電極（例えば６４２ａ）は異なる電源端子側（１１０ａと１１０ｂ）に接続するため、最低でも３００μｍの間隔が必要であるが、本実施例においてはｇａｐＣの値は安全値をとった値としている。ｇａｐＣは、例示した共通電極６４２ａと対向配線６６０ａの間隔のみが約４００μｍとなっていれば良いわけではなく、共通電極６４２ｇと対向配線６６０ｂの間隔も約４００μｍであることが望ましい。また、各共通電極６４２と対向配線６５０の間隔は４００μｍ以上であることが望ましい。
【０１０３】
ここで、電極６４２ａの、配線６４０と発熱体６２０の間の長さは、ｇａｐＤ＋ｇａｐＡと同様であり、ｇａｐＤよりも大きい。また、電極６６２ａの、配線６６０と発熱体６２０の間の長さは、ｇａｐＢ＋ｇａｐＥと同様であり、ｇａｐＢよりも大きい。また、電極６５２ａの、配線６５０と発熱体６２０の間の長さは、ｇａｐＢ＋ｇａｐＥよりも大きく、ｇａｐＢよりも大きい。
【０１０４】
本実施例では、対向配線６５０は対向配線６６０ａ、６６０ｂから基板６１０の短手方向に約１００μｍ離れた位置に設けられる。つまり、対向配線６５０と対向配線６６０ａ、６６０ｂの間には幅約１００μｍのｇａｐＥが設けられている。ｇａｐＥは対向配線６６０と対向配線６５０を別々の配線として配置する為の配線の精度上生じる間隔である。対向配線６６０と対向配線６５０は同じ電源端子側に接続するため、ｇａｐＥの値を小さく設定できる。そして、ｇａｐＥを小さくした分だけ、基板６１０の短手方向の長さを小さくすることができる。
【０１０５】
以上のことから、電極６４２に求められる長さは次の通りである。すなわち、電極６４２の長さはｇａｐＢ＋Ｙ＋ｇａｐＤ＋ｇａｐＡであり、本実施例では２５００μｍである。したがって、基板の短手方向において、発熱体６２０の幅が２ｍｍであるのに対して、電極６４２ａの長さが２５００μｍとなる。同様に、電極６６２の長さは２５００μｍであり、電極６５２の長さは２７００μｍである。これらの長さは、電極の終端を発熱体６２０から突出させない場合と比べて１００μｍ長い。これは、発熱体６２０を印刷するための版と電極を印刷するための版についても同様のことが言える。すなわち、発熱体印刷用の版において、発熱体６２０に対応した通過部の短手方向の長さは２０００μｍである。また、配線用の版において、電極６４２、６６２に対応した通過部の長さはそれぞれ２５００μｍであり、電極６５２に対応した通過部の長さは２７００μｍである。
【０１０６】
上述したように、本実施例のような配線方法では、共通電極６４２および対向電極６５２、６６２が発熱体６２０を確実に横断することができる。つまり、ｇａｐＢ＞０（ｇａｐＤ＞０）の関係となり、これにより印刷ズレ等の製造上の誤差に依らず、所望の抵抗分布を有するヒータを安定的に供給できる。
【０１０７】
また、本実施例のように、発熱体６２０の上から電極を形成する場合では次のような利点がある。すなわち、図１１のＡ−Ａ断面で示すように、発熱体６２０の短手方向の両側面と上面に接触するように電極を形成することができる。つまり、発熱体と電極の接触面積が多く、安定した通電が可能である。また、発熱体の短手方向において電極の接触の仕方が対称となるため、発熱体への通電のムラが抑制されている。このとき、電極の突出部分は、は少なくとも電極の層厚さ分（本実施例では１０μｍ）だけ発熱体６２０から短手方向に突出する。
【０１０８】
なお、本実施例では、基板の短手方向における印刷のズレに関する課題を説明したが、基板の長手方向のズレを解消するように印刷の工夫をしてもよい。例えば、発熱体の長手方向長さが３２０ｍｍ１００μｍとなるように印刷して、電極６４２ａ、６４２ｇよりも外側に発熱体６２０の長手方向の端部を位置させてもよい。ヒータ６００をこのように構成することで、スクリーン印刷の精度によらず、発熱体の長手方向端部での通電不良を防止することができる。
【０１０９】
（その他の実施例）
以上、本発明を適用することができる実施例について説明したが、各実施例で例示した寸法等の数値は一例であって、この数値に限定されるものではない。発明を適用できる範囲において、数値は適宜選択できる。また、発明を適用できる範囲において実施例に記載の構成を適宜変更してもよい。
【０１１０】
ヒータ６００の発熱領域は中央基準には限られず、定着装置４０のシートのＰの搬送基準に合わせた基準でよい。そのため例えば、定着装置４０のシートのＰの搬送基準が端部基準である場合、ヒータ６００の発熱領域を端部基準にしてもよい。具体的には、発熱領域Ａに対応する発熱体が発熱体６２０ｃ〜６２０ｊではなく、発熱体６２０ａ〜６２０ｅであってもよい。したがって、小サイズの発熱領域を大サイズの発熱領域にするとき、小サイズの両端側の発熱領域が拡大するのではなく、小サイズの発熱領域の一端側が拡大する構成であってもよい。
【０１１１】
ヒータ６００の発熱領域のパターンは大サイズと小サイズの２パターンのみには限られない。例えば、３パターン以上の発熱領域を有していてもよい。
【０１１２】
発熱体６２０の形成方法は、実施例１に記載の方法のみには限られない。詳細には、実施例１では、基板６１０の長手方向に沿って延びた発熱体６２０上に電極６４２と電極６５２、６６２を積層している。しかしながら、基板６１０の長手方向に電極を並べて形成し、隣り合う各電極間に発熱体６２０ａ〜６２０ｌをそれぞれ形成する構成であってもよい。
【０１１３】
電気接点の数は３つ又は４つには限られない。例えば、定着装置に求められる発熱パターンの数に応じて５つ以上の電気接点を有していてもよい。
【０１１４】
また、実施例１では、基板６１０の長手方向の両端に電気接点を配置する構成により、ヒータ６００に両端側から給電を行っているが、定着装置４０はこのような構成には限られない。例えば、基板の一端側６１０に全ての電気接点を配置して、ヒータ６００の長手方向一端側から給電する構成の定着装置４０であってもよい。
【０１１５】
ベルト６０３は、ヒータ６００によってその内面を支持され、ローラ７０によって駆動される構成に限られない。例えば、複数のローラに架け渡されてこれらの複数のローラのいずれかによって駆動されるベルトユニット方式であってもよい。しかしながら、低熱容量化の観点から実施例１のような構成が望ましい。
【０１１６】
ベルト６０３とニップ部Ｎを形成するものは、ローラ７０のようなローラ部材には限られない。例えば、複数のローラにベルトを架け渡した加圧ベルトユニットを用いてもよい。
【０１１７】
プリンタ１を例に説明した画像形成装置は、フルカラーの画像を形成する画像形成装置に限られず、モノクロの画像を形成する画像形成装置でもよい。また画像形成装置は、必要な機器、装備、筐体構造を加えて、複写機、ＦＡＸ、及び、これらの機能を複数備えた複合機等、種々の用途で実施できる。
【０１１８】
以上の説明における画像加熱装置は、未定着のトナー画像をシートＰに定着する装置のみには限られない。例えば、半定着済みのトナー画像をシートＰに定着させる装置や、定着済みの画像に対して加熱処理を施す装置であってもよい。したがって、画像加熱装置は、例えば、画像の光沢や表面性を調節する表面加熱装置であってもよい。
【符号の説明】
【０１１９】
４０  定着装置
６０  ヒータユニット
７０  加圧ローラ
１００  制御回路
１１０  電源
１１０ａ、１１０ｂ  電源端子
６００  ヒータ
６０３  定着ベルト
６１０  基板
６２０  抵抗発熱体
６４０  共通配線
６５０、６６０  対向配線
６４２  共通電極
６５２、６６２  対向電極
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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