(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状コアと、
前記環状コアの周囲に設けられた樹脂製カバーと、
前記樹脂製カバーに一体成型された不動側固定部と、
前記樹脂製カバーに対して一体に成型された複数の変形可能な支持アームと、
前記複数の支持アームと一体に成型され、前記複数の支持アームによって支持された可動側固定部を備えるリアクトル。
【請求項２】
前記支持アームが、リアクトルの線膨張の影響が最も大きな方向に変形可能な請求項１に記載のリアクトル。
【請求項３】
前記環状コアが分割面を有し、前記不動側固定部と前記可動側固定部が前記分割面を挟んで設けられている請求項１または請求項２に記載のリアクトル。
【請求項４】
前記不動側固定部が離れた位置に複数箇所設けられる請求項３に記載のリアクトル。
【請求項５】
前記可動側固定部がリアクトルの前記分割面と直交する中心線上に設けられ、前記複数の不動側固定部が前記中心線を挟んで設けられている請求項４に記載のリアクトル。
【請求項６】
前記樹脂製カバーの外周にコイルが設けられ、前記樹脂製カバー及び前記コイルの外周には充填材が存在することなく、少なくとも前記コイルがリアクトルを冷却する冷媒と接触可能になっている請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のリアクトル。
【請求項７】
前記複数の支持アームの前記樹脂製カバー側に位置する根元部同士が離れた位置に設けられ、これら複数の支持アームの可動側固定部側に位置する先端部同士が連結され、前記樹脂製カバーの表面と複数の支持アームとの間には空間部が形成され、
前記複数の支持アームの連結部分に前記可動側固定部が設けられる請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のリアクトル。
【請求項８】
前記空間部が、前記樹脂製カバーに対して、半円形、多角形のいずれかの形状になっている請求項７に記載のリアクトル。
【請求項９】
前記支持アームが、板状の部材から構成されている請求項１から請求項８のいずれか１項に記載のリアクトル。
【請求項１０】
前記支持アームが、間隔を保って重ね合わされた複数の板状部材から構成されている請求項９に記載のリアクトル。
【請求項１１】
前記支持アームが、板状の部材から構成され、
前記板状の部材が、前記根元部が広く、前記先端部が狭い請求項７に記載のリアクトル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、取付面に対する固定構造に改良を施したリアクトルに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば車載用の昇圧回路に用いられるリアクトルとして、環状をした磁性体コアの周囲を樹脂製のカバー（ボビンとも呼ばれる）によって被覆し、その樹脂製カバーの外周にコイルを設けたものが知られている。
【０００３】
従来、この種のリアクトルは、特許文献１や特許文献２に記載されるように、リアクトル全体をアルミなどの金属製のケース内に収納し、リアクトルとケースとの間に充填材を注入し、固化していた。そして、この構造のリアクトルを車体などの取付箇所に固定する場合は、ケースを取付箇所に対してねじ止めなどの手段で締結していた。
【０００４】
ところが、車載用などの通電時の発熱量が大きなリアクトルにあっては、その冷却効率を向上させる必要性から、コイルの表面を露出して、その部分に冷却オイルや空気などの冷媒を直接接触させることが提案されている。例えば、特許文献３や特許文献４は、リアクトルにオイルをかけることで冷却を行っており、この種のリアクトルでは充填材を使用しない方が、冷却効率が良い。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１４−１９９８７２号公報
【特許文献２】特開２０１２−０４９２６９号公報
【特許文献３】米国特許公開２０１４−２６６５２７公報
【特許文献４】特開２０１５−０４６４８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来の充填材を使用したリアクトルは、ケースとリアクトルの隙間、コイルを構成する導線間の隙間、あるいはコイルとコア周囲の樹脂製カバーとの隙間を充填材で埋めることにより、リアクトル全体を一体化していた。そのため、リアクトルがケース内で確実に固定されることになり、リアクトル全体の剛性が高く、耐振性の向上も可能であった。また、従来技術では、強度の高い金属製のケースを使用してリアクトルを車体などに締結していたため、固定強度も高かった。しかし、充填材を使用しないリアクトルにおいては、ケースや充填材が存在しないことから、樹脂製カバー部分でリアクトルを取付箇所に締結することになり、十分な固定強度を得ることができない問題があった。
【０００７】
このような充填材を使用しないリアクトルにおいて、十分な固定強度と耐振性を得るためには、リアクトルを取付箇所に対して強固に固定することが考えられる。しかし、単に強固に固定しただけでは、熱の膨張・収縮による線膨張差が吸収できず熱応力に対する性能が得られない。すなわち、リアクトルは通電時に発熱するため、その運転や停止に伴い熱膨張や収縮を繰り返す。その際、リアクトルの取付箇所とリアクトルとの間の線膨張差によって、リアクトルに熱応力が加わる。そのため、リアクトルを取付箇所に対して単に強固に固定すると、耐振性は向上するものの、線膨張差を吸収できなくなり、熱応力によって大きな負荷がリアクトルやリアクトルの固定部分に加わることになる。一方、線膨張差を吸収できるようにリアクトルを可動的に固定した場合には、熱応力に対する性能は向上するが、耐振性は低くなる。
【０００８】
このように、充填材を使用しないリアクトルにおいては、耐振性と熱応力に対する耐性の両方を満足することが困難であった。
【０００９】
本発明の目的は、充填材を使用することなく、耐振性及び耐熱応力のいずれにも優れた性能を有するリアクトルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のリアクトルは、次のような構成を有することを特徴とする。
（１）環状コア。
（２）前記環状コアの周囲に設けられた樹脂製カバー。
（３）前記樹脂製カバーに一体成型された不動側固定部。
（４）前記複数の支持アームと一体に成型され、前記複数の支持アームによって支持された可動側固定部。
【００１１】
本発明のリアクトルにおいて、次のような構成を有することが好ましい。
（１）前記支持アームが、リアクトルの線膨張の影響が最も大きな方向に変形可能である。
（２）前記環状コアが分割面を有し、前記不動側固定部と前記可動側固定部が前記分割面を挟んで設けられている。
（３）前記不動側固定部が離れた位置に複数箇所設けられる。
（４）前記可動側固定部がリアクトルの前記分割面と直交する中心線上に設けられ、前記複数の不動側固定部が前記中心線を挟んで設けられている。
（５）前記樹脂製カバーの外周にコイルが設けられ、前記樹脂製カバー及び前記コイルの外周には充填材が存在することなく、少なくとも前記コイルがリアクトルを冷却する冷媒と接触可能になっている。
（６）前記複数の支持アームの前記樹脂製カバー側に位置する根元部同士が離れた位置に設けられ、これら複数の支持アームの可動側固定部側に位置する先端部同士が連結され、前記樹脂製カバーの表面と複数の支持アームとの間には空間部が形成され、前記複数の支持アームの連結部分に前記可動側固定部が設けられる。
（７）前記空間部が、前記樹脂製カバーに対して、半円形、多角形のいずれかの形状になっている。
（８）前記支持アームが、板状の部材から構成されている。
（９）前記支持アームが、間隔を保って重ね合わされた複数の板状部材から構成されている。
（１０）前記板状の部材が、前記根元部が広く、前記先端部が狭い。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は、リアクトルは、複数箇所の不動側固定部と、少なくとも１つの可動側固定部によって取付面に固定されることから、可動側固定部を設けた支持アームが変形し、リアクトルに加わる熱応力を吸収することができる。また、支持アームは線膨張方向には変形しても、固定力の加わる方向には変形することがないので、リアクトルを取付面に対して強固に固定できる。その結果、コイルの振動や騒音が防止され、リアクトルと取付面の固定部に加わる応力が減少し、信頼性の高いリアクトルを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明のリアクトルの第１実施形態を示す分解斜視図。
【図２】第１実施形態の全体形状を示す斜視図。
【図３】第１実施形態の全体形状を示す側面図。
【図４】第１実施形態の全体形状を示す平面図。
【図５】第１実施形態における可動側固定部を上方から見た斜視図。
【図６】第１実施形態における可動側固定部を、上下を反転させて見た斜視図。
【図７】第１実施形態における不動側固定部の斜視図。
【図８】第２実施形態の可動側固定部の方向から見た斜視図。
【図９】第２実施形態の不動側固定部の方向から見た斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態を、図面に従って具体的に説明する。
【００１５】
［１．第１実施形態］
（１−１．リアクトルの全体構成）
図１および図２に示すように、本実施形態のリアクトルは、第１と第２のヨーク部とこれらを繋ぐ２本の脚部を備えた環状コア１と、その周囲を覆う第１と第２の樹脂製カバー２１，２２と、コア１の脚部に装着されたコイル３とから構成されている。環状コア１は、純鉄、センダスト、Ｆｅ−Ｓｉ合金などの圧粉磁心、フェライト磁心、又は積層鋼板などの磁性体から構成される。
【００１６】
環状コア１は、左右の脚部を構成する２つの厚いＩ字形コア１１ａ，１１ｂと、その両側に接着された４つの薄いＩ字形コア１２ａ，１３ａ，１２ｂ，１３ｂ、及びヨーク部を構成する２つのブロック状コア１４ｃ，１４ｄを四角形に接着して成る。本実施形態では、２つの厚いＩ字形コア１１ａ，１１ｂと、その両側に接着された４つの薄いＩ字形コア１２ａ，１３ａ，１２ｂ，１３ｂの接着部分には、磁気ギャップを形成するスペーサ１５ａ，１５ｂが挿入されているが、このスペーサ１５ａ，１５ｂは磁気ギャップの有無に応じて適宜使用するものであり、スペーサを設けない環状コアについても、本発明は適用可能である。
【００１７】
これらコア同士またはコアとスペーサの接着には、例えばエポキシ系接着剤を使用することが好ましい。特に、冷媒として車両用の冷却オイル、例えばトランスミッションの潤滑油であるＡＴＦ （Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ  Ｆｌｕｉｄ）を使用した場合には、エポキシ系接着剤が耐油性能の点から好ましいが、その他の冷媒を使用した場合などは他の接着剤、例えば、シリコーン系、アクリル系、ポリウレタン系の接着剤、又はこれらの二種以上の混合接着剤の使用も可能である。
【００１８】
コイル３は、環状コア１の左右の脚部１１ａ，１１ｂの外周に装着される２つの巻回部３ａ，３ｂを有する。２つの巻回部３ａ，３ｂは、その一方の端部に形成された接続部３ｃにより接続されている。２つの巻回部３ａ，３ｂの最終ターン部は、本実施形態では、コイル３の同一方向側に位置し、その最終ターン部から外部の電気回路に接続するための引き出し部３ｄ，３ｅが引き出されている。この場合、第１の引き出し部３ｄは、コイル３の軸方向と同方向に、第２の引き出し部３ｅはコイルの軸方向と直角の方向に引き出されている。
【００１９】
コイル３としては、電線の周囲に絶縁被膜が形成された導線の表面に、半硬化状態の熱硬化性樹脂などの自己融着層を形成した「自己融着型コイル」を使用する。「自己融着型コイル」とは、他に接着剤やモールド樹脂を必要とすることなく、導線を加熱することで導線自体の表面に形成された樹脂を溶融し、隣接する導線と接着させることで、導線が一体化されたものである。自己融着層を形成する樹脂としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂の一部をフェノール樹脂に変成した樹脂等が使用できるが、本実施形態では、エポキシ樹脂系の主剤と硬化剤とからなる融着皮膜が半硬化の状態となっているものを使用する。
【００２０】
導線は特に限定されるものではないが、本実施形態では、平角線から成るエッジワイズコイルを使用する。エッジワイズコイルは、平角線の短辺を内径面として縦に巻いたコイルで、丸線を巻回したコイルに比較して、断面が角のため巻線断面積が大きく占積率が高い。また、丸線のように多層に巻回することがなく、１層でよいため巻線の内外温度差が小さく、放熱性能に優れ温度上昇が少ない。このような利点から高効率リアクトル用のコイルとして適している。
【００２１】
このような自己融着型エッジワイズコイルは、平角線を巻回したコイルを含浸や樹脂モールドして一体化していた従来技術に比較して、白己融着層を有する平角線を用いることで、含浸時の工程の複雑さや、金型成型時に導線の絶縁被覆が傷つく恐れを排除することができる。また、自己融着型エッジワイズコイルは、直接冷媒に接触させることができるため、導線の周囲に樹脂を含侵したものや樹脂モールドするものと比べ冷却効果が高いという利点もある。
【００２２】
第１と第２の樹脂製カバー２１，２２は、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）樹脂のように、自己融着層の接着温度よりも高い耐熱性の材料から成る。その他にも、耐熱性があれば、飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタラート）等を用いることが可能である。
【００２３】
第１及び第２の樹脂製カバー２１，２２は、それぞれその内部にブロック状コア１４ｃ，１４ｄを埋設した被覆部２ｃと、この被覆部２ｃと一対に形成された左右のボビン２ａ，２ｂとを有する。第１の樹脂製カバー２１は、同様にヨーク部及左右の脚部を有する第２の樹脂製カバー２２と環状に組み合わされ、そのボビン２ａ，２ｂの外周にコイル３の巻回部３ａ，３ｂが装着され、リアクトルを構成する。
【００２４】
左右のボビン２ａ，２ｂは筒状をなし、第１と第２の樹脂製カバー２１，２２が組み合わされた状態において両者の左右のボビン２ａ，２ｂの内部に、環状コア１の脚部を構成する厚いＩ字形コア１１ａ，１１ｂと薄いＩ字形コア１２ａ，１３ａ，１２ｂ，１３ｂ及びスペーサ１５ａ，１５ｂが挿入される。前記の様に、厚いＩ字形コア１１ａ，１１ｂと薄いＩ字形コア１２ａ，１３ａ，１２ｂ，１３ｂ及びスペーサ１５ａ，１５ｂは、接着剤によって接着されている。
【００２５】
第１の樹脂製カバー２１の上部には平板状の壁部２ｄ，２ｅが、コイル３の巻回部３ａ，３ｂの端部に露出している導線の最終ターン部と対向するように、コイル３の軸方向と直交する方向に形成されている。壁部２ｄ，２ｅには、導線の最終ターン部が接着剤によって接着されている。この場合、本実施形態では、導線は平角線によって構成されているため、平角線の平面が壁部２ｄ，２ｅの接着面に重ね合わされた状態で接着されている。
【００２６】
壁部２ｄ，２ｅと導線の最終ターン部を接着する接着剤としては、コアとスペーサを接着するものと同じエポキシ系の接着剤を使用することができるが、他の接着剤を使用しても構わない。また、本発明における接着剤には自己融着層も含まれ、導線の表面を覆う自己融着層をそのまま利用して、壁部２ｄ，２ｅと導線の最終ターン部を導線に設けられた自己融着層によって接着することも可能である。
【００２７】
壁部２ｄ，２ｅには、接着した導線の一部が、導線との接着面とは反対側の面から露出する開口部２ｆが形成されている。すなわち、本実施形態では、樹脂製カバー及びコイルの外周には、両者を固定する充填材が存在することなく、コイル３がリアクトルを冷却する冷媒と接触可能になっているが、この冷媒が、開口部２ｆを通じて、導線の表面に接触可能である。壁部２ｄ，２ｅと樹脂製カバー２１の表面との間には、開口部２ｆを避けて、補強用のリブ２ｇが設けられる。
【００２８】
（１−２．固定部の構成）
図３の側面図及び図４の平面図に示すように、本実施形態のリアクトルは、環状コア１の分割面を挟んで設けられた２箇所の不動側固定部であるカラー３６ａ，３６ｂと、１箇所の可動側固定部であるカラー３１を備える。リアクトルは、これら３箇所の固定部に挿入したねじやリベットなどを用いて、リアクトルの設置箇所の取付面Ｆに固定される。すなわち、樹脂製カバー２１の第１のヨーク部を被覆する部分、すなわち、樹脂製カバー２１の非変形箇所に不動側固定部であるカラー３６ａ，３６ｂが設けられている。樹脂製カバー２１の第２のヨーク部を被覆する部分に、リアクトルの固定力が加わる方向には実質的には変形しない可撓性を有する２本の支持アーム３０ａ，３０ｂが設けられ、２本の支持アーム３０ａ，３０ｂによって可動側固定部であるカラー３１が支持されている。本実施形態において、「実質的には変形しない」とは、リアクトルを取付箇所にねじ止めなどで締結する時には、その締結力によるたわみなどの変形はするが、リアクトルの固定後は振動や熱応力による可撓性を持つ変形をしないことを意味する。
【００２９】
図４の平面図に示すように、不動側固定部であるカラー３６ａ，３６ｂは、リアクトルの分割面Ｃの一方の側に配置され、可動側固定部であるカラー３１は分割面Ｃの他方の側に配置される。可動側固定部であるカラー３１は、２つの不動側固定部であるカラー３６ａ，３６ｂを通る２本の直線Ｌ，Ｒの内側、具体的には、リアクトルの前記分割面と直交する中心線上に配置される。本実施形態において、２本の直線Ｌ，Ｒの伸びる方向が、リアクトルの線膨張の影響が最も大きい方向である。すなわち、線膨張の大きさは、一般的には、リアクトルの長手方向が最も大きくなるが、それに加えて、コアに設けられたギャップやスペーサ、接着剤などのように、コアや樹脂製カバーと線膨張係数が異なる部材が存在する方向に線膨張差が発生しやすくなる。本実施形態では、それらを総合して、２本の直線Ｌ，Ｒの伸びる方向がリアクトルの線膨張が最も大きく、リアクトルと取付面Ｆとの線膨張による影響が最も大きい方向になっている。
【００３０】
第１の樹脂製カバー２１の非変形箇所、すなわち被覆部２ｃの側壁には、図３に示すリアクトルの取付面Ｆと平行に、リアクトルの線膨張の影響が最も大きな方向（直線Ｌ，Ｒの方向）に向かって突出した２本の支持アーム３０ａ，３０ｂが設けられる。２本に支持アーム３０ａ，３０ｂは、図４の平面図に示すように、その先端が連結されて全体として平面三角形をしている。そのため、第１の樹脂製カバー２１の被覆部２ｃの表面と支持アーム３０ａ，３０ｂとの間には空間部が形成されている。
【００３１】
互いに連結された支持アーム３０ａ，３０ｂの先端部には、可動側の固定部となる金属製のカラー３１が埋め込まれている。カラー３１は、その軸方向がリアクトルの分割面Ｃおよび取付面Ｆと直交する方向で、支持アーム３０ａ，３０ｂに設けられる。カラー３１は、第１の樹脂製カバー２１の成型時に、モールド成形やインサート成形などの方法で第１の樹脂製カバー２１内に埋め込まれ、固定される。
【００３２】
２本の支持アーム３０ａ，３０ｂは、それぞれ間隔を保って配置された２枚の板状部材によって構成されている。本実施形態では、カラー３１の軸方向の寸法が、第１の樹脂製カバー２１の高さよりも低いことから、２枚の板状部材は、第１の樹脂製カバー２１側が広く、カラー３１側が狭い三角形である。２枚の板状部材は、可動側固定部であるカラー３１の軸方向に伸びるものであり、カラー３１の軸方向には実質的には変形せず、板状の部材の厚さ方向、すなわち被覆部２ｃの表面とカラー３１の間隔が伸縮する方向（線膨張の影響が最も大きな方向）には変形可能である。
【００３３】
２本の支持アーム３０ａ，３０ｂの根元部は、樹脂製カバー２１内に設けられたコアの脚部の延長上に位置している。コアの脚部のギャップは接着剤によって接合されているが、この接着剤が剥がれるとリアクトルの性能、例えばインダクタンスや騒音・振動などが悪化する。本実施形態では、２本の支持アーム３０ａ，３０ｂがその板厚方向に変形し、線膨張を効果的に吸収することができるため、接着剤の剥がれを防止している。
【００３４】
図５および図６に示すように、２枚の板状部材の隙間の中程には両者を繋ぐリブ３２が設けられ、このリブ３２と被覆部２ｃの表面との間には、２枚の板状部材よりも幅の狭い第３の板状部材３３が設けられる。
【００３５】
２箇所の不動側固定部であるカラー３６ａ，３６ｂは、第２の樹脂製カバー２２の非変形箇所である被覆部２ｃの対向する２側面に設けられる。２箇所のカラー３６ａ，３６ｂは、被覆部２ｃの両端から、それぞれリアクトルの反対方向で、且つリアクトルの分割面Ｃと平行な方向に突出したフランジ３７ａ，３７ｂの先端に設けられる。本実施形態では、可動側のカラー３１と固定側のカラー３６ａ，３６ｂの軸方向の寸法がほぼ等しいことから、フランジ３７ａ，３７ｂの厚さ、すなわち、カラー３６ａ，３６ｂの軸方向の寸法も、被覆部２ｃの高さに比較して小さい。
【００３６】
２箇所のカラー３６ａ，３６ｂの軸方向は、可動側のカラー３１の軸方向と平行で、取付面Ｆを貫通する方向である。カラー３６ａ，３６ｂは、第２の樹脂製カバー２２の成型時に、モールド成形やインサート成形などの方法で第２の樹脂製カバー２２内に埋め込まれ、固定される。
【００３７】
本実施形態において、取付面Ｆは、図３に示すように、可動側固定部が不動側固定部よりも高い位置となった段差を有する。そのため、可動側固定部であるカラー３１の底面は、不動側固定部であるカラー３６ａ，３６ｂの底面よりも高い位置にある。図３および図６に示すように、カラー３１，３６ａ，３６ｂの下端はカラーの外径よりも細くなっており、フランジ３７ａ，３７ｂや支持アーム３０ａ，３０ｂの下面より突出しており、この突出部分が、取付面Ｆに設けられた凹部内に嵌め込まれることで、取付面Ｆとリアクトルとの位置決めがなされている。
【００３８】
（２）製造方法
本実施形態のリアクトルは、次のように製造する。
まず、表面に自己融着層を形成した平角線をエッジワイズ巻きして、左右の巻回部３ａ，３ｂと接続部３ｃを有するコイル３を形成する。この場合、平角線の巻回作業は常温で行い、表面の自己融着層が溶融せず、隣接する平角線が接着しないようにする。
【００３９】
コイル３が形成された後は、その巻回部３ａ，３ｂ内に環状コア１とボビン２ａ，２ｂを挿入するようにして、コイル３と第１と第２の樹脂製カバー２１，２２を組み合わせる。すなわち、第１と第２の樹脂製カバー２１，２２を成型する際に、その内部にブロック状コア１４ｃ，１４ｄをモールド成型することで、環状コア１のヨーク部を埋設しておく。同時に、第１と第２の樹脂製カバー２１，２２に対して、可動側のカラー３１と固定側カラー３６ａ，３６ｂをモールド成型により埋設しておく。
【００４０】
この状態で、いずれか一方の樹脂製カバー、例えば、第２の樹脂製カバー２２のボビン２ａ，２ｂの部分にスペーサ１５ａ，１５ｂとＩ字形コア１１ａ，１１ｂ，１３ａ，１３ｂを嵌め込んで接着した後、このボビン２ａ，２ｂの外側にコイル３の２つの巻回部３ａ，３ｂを装着する。更に、第１の樹脂製カバー２１のボビン２ａ，２ｂを巻回部３ａ，３ｂの内側に挿入して、第１の樹脂製カバー２１と第２の樹脂製カバー２２とを組み合わせると同時に、第１の樹脂製カバー２１の内側に埋め込んだブロック状コア１４ｃをＩ字形コア１２ａ，１２ｂと接着する。また、Ｉ字形コア１２ａ，１２ｂをスペーサ１５ａ，１５ｂを介してＩ字形コア１１ａ，１１ｂと接着する。
【００４１】
この場合、各コアとスペーサの接着は、例えば、熱硬化樹脂から成る接着剤を塗布しておき、コイル３の導線を接着する自己融着層の接着剤と同時に加熱硬化させる。なお、接着剤の硬化と自己融着層の硬化は別々に行っても良く、自己融着層よりも先に各コアとスペーサの接着剤を硬化させても良い。
【００４２】
その際、壁部２ｄ，２ｅに接着剤を塗布しておき、コイル３の端部と樹脂製カバー２１を接着する。その後、巻回部３ａ，３ｂの端面と壁部２ｄ，２ｅとを当接させた状態で１４０〜２００℃の加熱雰囲気中において、コイル３と樹脂製カバー２１をその軸方向から加圧する。この場合、金型などの加圧治具をコイル側成型品に当接させ、コイル３と加圧治具とが接触しないようにする。なお、壁部２ｄ，２ｅに塗布した接着剤の硬化は、各コアとスペーサの接着剤の硬化や自己融着層の接着剤と同時に加熱硬化させてもよく、別々に行っても良い。
【００４３】
加熱雰囲気中でコイル３を加圧すると、自己融着層を構成する樹脂が溶融し、溶融した樹脂によって隣接する平角線同士が接着され、コイル３全体が一体化する。同時に、壁部２ｄ，２ｅに塗布した接着剤が硬化することによりコイル３の端部は第１の樹脂製カバー２１の壁部２ｄ，２ｅに固定される。なお、接着剤として、自己融着層を利用した場合には、コイル３の自己融着層が溶融することにより、コイル３の端部は第１の樹脂製カバー２１の壁部２ｄ，２ｅに固定される。
【００４４】
（３）作用
このようにして、環状コア１、第１と第２の樹脂製カバー２１，２２、およびコイル３を一体化して本実施形態のリアクトルを製作した後は、リアクトルをその設置箇所の取付面Ｆに固定する。その場合、第１及び第２の樹脂製カバー２１，２２に設けられた３箇所のカラー３１，３６ａ，３６ｂ内にボルトなどの固定部材を挿入し、取付面Ｆに設けられたねじ穴や、取付面Ｆの背後に設けられたナットに締結する。
【００４５】
この場合、本実施形態では、図３に示すように取付面Ｆに設けられた凹部内に、リアクトルを取付面Ｆに位置決めし、その後締結を行うことで、リアクトルの位置決めを正確且つ簡単に実施できる。
【００４６】
リアクトルを３箇所のカラー３１，３６ａ，３６ｂを用いて取付面Ｆに固定した場合、不動側固定部であるカラー３６ａ，３６ｂは、第２の樹脂製カバー２２の非変形箇所である被覆部２ｃに設けられているため、その部分では、リアクトルと取付面Ｆとは、リアクトルに加わる振動や熱応力によって移動することがないようにしっかりと固定される。
【００４７】
可動側の固定部であるカラー３１は、板状部材から構成される２本の支持アーム３０ａ，３０ｂに設けられていることから、板状部材の高さ方向には実質的には変形することがなく、リアクトルに振動が加わった場合でも取付面Ｆに対して上下に移動することなく、固定される。一方、支持アーム３０ａ，３０ｂは、板状部材の肉厚方向には変形可能であるため、リアクトルの運転時の発熱による線膨張に対しては、カラー３１と取付面Ｆとが移動することがないように強固に固定されていたとしても、支持アーム３０ａ，３０ｂ自体が変形し、線膨張差を吸収することができる。
【００４８】
（４）効果
本実施形態によれば、次のような効果が発揮される。
【００４９】
（ａ）本実施形態では、不動側固定部が、分割面に沿って離れた位置に複数箇所設けられる。すなわち、複数の不動側固定部であるカラー３６ａ，３６ｂと、１箇所の可動側固定部であるカラー３１との３箇所でリアクトルを取付面Ｆに対して固定できるので、４箇所以上の固定部によってリアクトルを固定する構造に比較して、リアクトルの構成を単純化できると共に、取付面Ｆに対するリアクトル固定時の作業工数も少ない利点がある。
【００５０】
（ｂ）本実施形態では、前記複数の支持アームの根元部が前記樹脂製カバーの離れた位置に設けられ、これら複数の支持アームの先端部が連結され、前記樹脂製カバーの表面と複数の支持アームとの間には空間部が形成され、前記複数の支持アームの連結部分に前記可動側固定部が設けられる。すなわち、３箇所の固定部のうち、可動側の固定部であるカラー３１は熱応力の加わる方向にのみ変形可能な支持アーム３０ａ，３０ｂに設けられているため、リアクトルと取付面Ｆとの線膨張差に伴う熱応力を吸収しながら、リアクトルを取付面Ｆに対して強硬に固定することができる。その結果、振動や騒音の発生が少なく、しかも長期の運転によっても熱応力に伴う金属疲労の影響が少なく、耐久性の高いリアクトルを提供できる。
【００５１】
（ｃ）本実施形態では、前記支持アームが、前記可動側固定部の固定力が加わる方向に伸びる板状の部材から構成され、板状の部材の厚さ方向には変形可能である。すなわち、支持アーム３０ａ，３０ｂを２枚の板状部材によって構成したため、肉厚が大きな１枚の板状部材から支持アームを構成する場合に比較して、固定部の軸方向に対する強度を確保しながら、板状部材の肉厚方向に対する曲げ荷重に対しては容易に変形可能であることから、少ない樹脂材料でリアクトルの取付面Ｆに対する固定強度と線膨張差の吸収が可能である。
【００５２】
（ｄ）締結箇所が３点であるため、取付面Ｆやリアクトルの底面の高さ方向の位置に寸法公差が生じても、すべての締結箇所で取付面とリアクトルとを密着させることができ、両者間にがたつきが発生するおそれがない。
【００５３】
（ｅ）本実施形態では、複数の支持アームの根元部が前記樹脂製カバーの離れた位置に設けられ、これら複数の支持アームの先端部が連結され、前記樹脂製カバーの表面と複数の支持アームとの間には空間部が形成され、複数の支持アームの連結部分に前記可動側固定部が設けられる。具体的には、可動側の固定部であるカラー３１が三角形状に連結された２本の支持アーム３０ａ，３０ｂによって支持されているので、リアクトルのどの方向に対して線膨張差が生じても、２本の支持アーム３０ａ，３０ｂが異なる量だけ変形することによって線膨張差を吸収できる。
【００５４】
（ｆ）コイル３の隣接する導線同士が自己融着機能を有する接着剤層によって固着され、コイル３全体がひとつの塊となっているので、コイル３の共振点（周波数）が高くなり、コイル３自体の振動が抑制されると同時に、コイル３の端部が樹脂製カバー２１に設けた壁部２ｄ，２ｅに接着剤で接着して固定されているので、コイル３と樹脂製カバー２１との固定がより確実になり、コイル３の振動が抑制される。その結果、リアクトルの通電時における振動や騒音の発生が効果的に防止されると共に、コイル３の引き出し部３ｄ，３ｅの振動も抑制されることから、コイル３と端子との接続部に加わる応力が減少し、長期間の使用においても接続部の破損などの恐れがなくなる。
【００５５】
（ｇ）本実施形態では、コイル３の導線として平角線を使用し、樹脂製カバー２１側にはこの平角線の平面と重なり合う壁部２ｄ，２ｅを設けたことから、導線と樹脂製カバー２１との広い接着面積を確保することが可能になり、コイル３と樹脂製カバー２１とを強固に接着することができる。
【００５６】
（ｈ）コイル３と樹脂製カバー２１との接着を、導線の表面に形成された自己融着層を利用して行った場合には、別途接着剤を用意することがなく、接着作業が簡単である。しかも、コイル３の巻回部分の接着と、樹脂製カバー２１とコイル３端部の接着を、コイル３を樹脂製カバー２１の外側に装着した状態でコイル３を樹脂製カバー２１の壁部２ｄ，２ｅ側に押し付けることで同時に行うこともでき、両者の接着作業をより簡単に実施できる利点もある。
【００５７】
（ｉ）本実施形態では、前記樹脂製カバー及び前記コイルの外周には充填材が存在することなく、少なくとも前記コイルがリアクトルを冷却する冷媒と接触可能になっている。すなわち、本実施形態では、コイル３やその引き出し部の振動が抑制されることから、コイル３や樹脂製カバー２１を充填材によって固定する必要がなくなり、コイル３を露出しても振動抑制や耐久性が確保されることから、冷却オイルなどの冷媒を直接コイル３と接触させることが可能になり、リアクトルの冷却効率を向上させることができる。
【００５８】
（ｊ）本実施形態では、先端部が連結された複数の支持アームが、樹脂製カバーに対して、半円形、多角形のいずれかの形状になっている。また、支持アームが、間隔を保って重ね合わされた複数の板状部材から構成されている。そのため、支持アームは、多様な方向に変形することができると共に、少ない樹脂量で固定力に耐えうる強度と十分な変形度を得ることができるため、熱膨張による影響を低減しつつリアクトルを確実に固定できる。
【００５９】
［２．第２実施形態］
本実施形態は、図８および図９に示すように、複数の不動側固定部であるカラー３６ａ，３６ｂを第２の樹脂製カバー２２の上面から下面に達するまでの長尺の部材としたものである。また、第１の樹脂製カバー２１側には平角線から成るコイル３の端部と重なり合う壁部２ｄ，２ｅを設けることなく、コイル３の端部をそのままリアクトルの外部に引き出している。
【００６０】
このような構成を有する本実施形態においても第１実施形態と同様な作用効果が期待できる。しかも、不動側固定部であるカラー３６ａ，３６ｂを長尺の部材としたことから、カラー３６ａ，３６ｂと第２の樹脂製カバー２２との結合強度も高くなり、取付面Ｆに対するリアクトルの固定強度をより高くすることができる。その結果、リアクトルの防振性や振動の抑制がより効果的に行われる。
【００６１】
［３．他の実施形態］
本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、次のような他の実施形態も包含する。
（１）可動側固定部や不動側固定部の数は図示の実施形態に限定されない。不動側固定部を分割面に沿って３箇所以上離れた位置に設けることもできるし、可動側固定部を複数箇所とすることも可能である。固定部として、予め第１や第２の樹脂製カバー２１，２２にインサートボルトやインサートナットを埋設しておき、取付部Ｆ側から他のナットやボルトで締め付けても良い。ボルトやナットなどのねじによる締結以外に、リベットや圧入などの手段でリアクトルを取付面Ｆに対して固定することも可能である。
【００６２】
（２）支持アーム３０ａ，３０ｂは、重ね合わされた複数の板状部材から構成するものに限定されない。１枚の板状部材から支持アームを構成することもできる。板状の支持部材の形状も、図示のように第１の樹脂製カバー２１側が広い三角形状に限定されず、樹脂製カバー２１側とカラー３側が同寸法の四角形や中央がくびれた蝶型でも良い。また、２枚の板状部材をその厚さ方向に複数枚重ね合わせて配置する以外に、幅の狭い複数枚の板状部材を上下に配置しても良い。板状部材に縦方向あるいは横方向にスリットを形成したり、逆に表面にリブを形成することで、板状部材の厚さ方向の曲げ荷重に対する強度や垂直方向の荷重に対する強度を調整することも可能である。
【００６３】
（３）複数の支持アーム３０ａ，３０ｂは、第１の樹脂製カバー２１の被覆部２ｃに対して、リアクトルの平面から見て支持アームで囲まれる空間が半円形、三角形、でもなく四角形、その他の多角形のいずれの形状であっても良い。また、支持アーム数も２本に限定されることなく、３本以上であっても良い。ただし、線膨張差により可動側の固定部に加わる熱応力と同方向の場合には、支持アームがその板圧方向に変形することができなくなるので、可動側の固定部に加わる熱応力の方向に対してある程度の角度を持たせて支持アームを設けることが良い。
【００６４】
（４）第２実施形態では、不動側固定部であるカラー３６ａ，３６ｂを長尺の部材としたが、可動側のカラー３１も同様な長尺部材とすることもできる。
【００６５】
（５）樹脂製カバーの非変形箇所は、図示の実施形態に限定されない。不動側固定部を第２の樹脂製カバー２２の被覆部２ｃの対向する２側面以外に、被覆部２ｃの角部や端面の２箇所に設けることもできる。同様に、可動側の固定部支持アーム３０ａ，３０ｂの根元部を被覆部２ｃの角部や端面の２箇所に設けることもできる。
【００６６】
（６）コイル３を構成する導線は、平角線に限定されるものではなく、丸線や四角線を使用することができる。コイル３の巻回方法も、エッジワイズ巻きに限定されるものではなく、α巻きなど他の方法も採用可能である。
【００６７】
（７）環状コア１の形状は、図示のような角丸四角形に限定されることなく、トラック形、円環状、８の字状、脚部が３本以上のコアにも適用できる。コアを作成する場合、図示のような実施形態のコアを組み合わせる以外に、Ｕ字形、Ｔ字形、Ｅ字形のコアを適宜選択して、所望の環状コア１を形成することができる。コイル３の形状や数も、コア１の形状などに合わせて適宜変更可能である。また、図示の実施形態のような分割面を持たない環状コアを有するリアクトルにも本発明を適用できる。
【００６８】
（８）樹脂製カバーとコアとの組み合わせは、両者を別々に用意しておき、樹脂製カバー内にコアを単に挿入しても良いし、図示の実施形態のように、モールド成型法やインサート成型法により、コアの一部を樹脂製カバーの内部に一体に埋め込んでも良い。コアを樹脂製カバー内に埋め込むと、両者の固定強度を向上させることができる。
【符号の説明】
【００６９】
１…環状コア
１１ａ，１１ｂ，１２ａ，１２ｂ，１３ａ，１３ｂ…Ｉ字形コア
１４ｃ，１４ｄ…ブロック状コア
１５ａ，１５ｂ…スペーサ
２１，２２…樹脂製カバー
２ａ，２ｂ…ボビン
２ｃ…被覆部
２ｄ，２ｅ…壁部
２ｆ…開口部
２ｇ…リブ
３…コイル
３ａ，３ｂ…巻回部
３ｃ…接続部
３ｄ，３ｅ…引き出し部
３０ａ，３０ｂ…支持アーム
３１…可動側固定部であるカラー
３２…リブ
３３…第３の板状部材
３６ａ，３６ｂ…不動側固定部であるカラー
３７ａ，３７ｂ…フランジ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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