(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
パレットに載置された複数の荷物をトラックや貨車等の運送手段に積み込んで運搬する際に、前記複数の荷物のがたつきを防止するために前記運送手段に積み込まれ且つ前記パレットに載置された前記複数の荷物の間に前記パレットに対して交差するように挿入されて用いられ、樹脂材料を発泡させて板状に成型されている平板状の樹脂成型材であって、
前記荷物に沿う第１主面と、前記第１主面の裏面側の第２主面とを備え、
前記第１主面及び前記第２主面の少なくとも一方には、複数の凸部と、前記複数の凸部に隣接して設けられた複数の凹部とを含む凹凸パターン部が形成され、
前記凸部は、前記第１主面又は第２主面よりも所定の突出高さで突出しており、
前記凹部は、前記第１主面又は第２主面よりも所定の窪み深さで窪んでいる、樹脂成型材。
【請求項２】
前記凹凸パターン部は、前記第１主面及び前記第２主面の双方に設けられており、
一の前記樹脂成型材の前記第１主面を他の前記樹脂成型材の前記第２主面に重ねる場合において、当該記第１主面における前記凸部は、当該第２主面における前記凹部と嵌合するように設けられており、
前記凹凸パターン部は、前記複数の凸部のうち隣接する前記凸部同士が前記所定の突出高さで突出している部分で互いに連なっている部分である接続部を有している、請求項１に記載の樹脂成型材。
【請求項３】
前記第１主面及び前記第２主面の少なくとも一方の外周に沿って設けられた把持部を更に備え、
前記把持部は、前記第１主面又は第２主面よりも所定の窪み深さで窪んでいる、請求項１又は２に記載の樹脂成型材。
【請求項４】
前記凸部は、略四角錐台形状を呈していると共に、頂面と、当該頂面の周囲を囲むように設けられている４つの側面を有し、
前記凹部は、隣接する前記凸部の４つの側面に囲まれるようにして設けられている、請求項１〜３の何れか一項に記載の樹脂成型材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成型材に関し、特に、運送手段を用いて複数の荷物を運搬する際に、荷物の間に挿入される板状の樹脂成型材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の樹脂成型材として、例えば特許文献１に記載されたものが知られている。特許文献１に記載された樹脂成型材は、平板状に成型され、例えばトラック等の運送手段を用いて複数の荷物を運搬する際に、当該複数の荷物の間に挿入されて緩衝材として機能する。この樹脂成型材では、複数の荷物に沿う主面以外の面の少なくとも一部に凸部が形成され、運送手段の床面との接触面積が減少されることで、複数の荷物の間への挿入の容易化が図られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２６７４２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
通常、上述したような樹脂成型材は、トラック等の運送手段における複数の荷物の間に作業者により挿入されて使用される。樹脂成型材自体の重量が運送手段に加わる積荷荷重となる点、作業者が樹脂成型材を把持して取り扱う際の持ち易さ（作業性）の点、及び樹脂成型材の材料コストの点に鑑みると、樹脂成型材は軽量化されることが望ましい。
【０００５】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、緩衝材としての樹脂成型材を軽量化することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る樹脂成型材は、運送手段を用いて複数の荷物を運搬する際に荷物の間に挿入される平板状の樹脂成型材であって、荷物に沿う第１主面と、第１主面の裏面側の第２主面を備え、第１主面及び第２主面の少なくとも一方には、複数の凸部と、複数の凸部に隣接して設けられた複数の凹部とを含む凹凸パターン部が形成され、凸部は、第１主面又は第２主面よりも所定の突出高さで突出しており、凹部は、第１主面又は第２主面よりも所定の窪み深さで窪んでいる。
【０００７】
この樹脂成型材では、複数の凸部が第１主面又は第２主面よりも所定の突出高さで突出している。このため、樹脂成型材が複数の荷物の間に挿入される際には、第１主面から第２主面までの距離（樹脂成型材の厚み）にこの突出高さを加えた長さが樹脂成型材の実質的な厚みとなる。また、この樹脂成型材では、複数の凹部が第１主面又は第２主面よりも所定の窪み深さで窪んでいる。このため、樹脂成型材が単純な平板状の場合と比べて、材料の量を低減できる。よって、実質的な厚みを確保することで緩衝能力を保持しつつ、材料の量を低減できるため、緩衝材としての樹脂成型材を軽量化することが可能となる。また、樹脂成型材の材料の量が低減されることで、材料コストの抑制が可能となる。
【０００８】
本発明に係る樹脂成型材では、凹凸パターン部は、第１主面及び第２主面の双方に設けられており、一の樹脂成型材の第１主面を他の樹脂成型材の第２主面に重ねる場合において、当該記第１主面における凸部は、当該第２主面における凹部と嵌合するように設けられてもよい。この場合、例えば一の樹脂成型材を他の樹脂成型材に重ねて保管等する場合において、各樹脂成型材が互いにずれることが抑制される。また、第１主面における凸部が第２主面における凹部に嵌ることで、複数の樹脂成型材を重ねた場合における１枚当たりの実質的な厚みを低減でき、省スペース化が可能となる。
【０００９】
本発明に係る樹脂成型材は、第１主面及び第２主面の少なくとも一方の外周に沿って設けられた把持部を更に備え、把持部は、第１主面又は第２主面よりも所定の窪み深さで窪んでいてもよい。この場合、例えば作業者が樹脂成型材を荷物の間に挿入する際、その作業者の指を把持部に掛けることで、作業者が樹脂成型材を把持して取り扱う際の持ち易さ（作業性）が向上され、樹脂成型材を荷物の間に挿入しやすくなる。
【００１０】
本発明に係る樹脂成型材では、凸部は、略四角錐台形状を呈していると共に、頂面と、当該頂面の周囲を囲むように設けられている４つの側面を有し、凹部は、隣接する凸部の４つの側面に囲まれるようにして設けられていてもよい。この場合、凸部が略四角錐台形状を呈していることで、樹脂成型材が荷物に接する箇所における接点圧力が高くなって凸部が撓み易くなり、緩衝能力の向上が見込まれる。また、凸部が荷物に沿うように撓むため、樹脂成型材が荷物に対してずれにくくなる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、緩衝材としての樹脂成型材を軽量化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施形態に係る樹脂成型材の使用形態を説明するための図である。
【図２】実施形態に係る樹脂成型材の全体斜視図である。
【図３】（ａ）は、実施形態に係る樹脂成型材の第１主面を示す平面図である。（ｂ）は、実施形態に係る樹脂成型材の側面図である。（ｃ）は、実施形態に係る樹脂成型材の第２主面を示す平面図である。
【図４】図３（ｂ）における凹凸パターン部を示す拡大図である。
【図５】（ａ）は、樹脂成型材の第１主面を示す断面斜視図である。（ｂ）は、樹脂成型材の第２主面を示す断面斜視図である。
【図６】変形例に係る樹脂成型材の全体斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明に係る好適な実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、以下の説明において同一又は相当要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。
【００１４】
図１は、実施形態に係る樹脂成型材の使用形態を説明するための図である。図１に示すように、本実施形態に係る樹脂成型材１０，１１は、パレット１２に載置された複数の荷物１３をトラックや貨車等の運送手段１４に積み込んで運搬する際に、例えば荷物１３のがたつきを防止するために荷物１３の間に挿入されて用いられる。樹脂成型材１０，１１の構成について、図２〜図４を参照しつつ説明する。なお、樹脂成型材１０，１１は、その主な構成が共通するため、以下の説明では樹脂成型材１０について説明する。
【００１５】
図２は、実施形態に係る樹脂成型材の全体斜視図である。図２に示すように、樹脂成型材１０は、平板状の樹脂成形材であり、略長方形の平面形状を呈している。樹脂成型材１０では、隅部２３ｒが例えば半径約３０ｍｍの円弧をなすように形成されている。樹脂成型材１０の平面部分は、Ｙ方向の長さが約１２００ｍｍ、Ｘ方向の長さ約９００ｍｍの外形寸法とされている。
【００１６】
樹脂成型材１０は、樹脂材料を発泡させて板状に成型される。樹脂成型材１０の材料としては、例えばポリエチレン系の樹脂材料が採用される。樹脂成型材１０は、例えばポリエチレン系の樹脂材料を容積比５０倍で発泡させて成型される（発泡倍率５０倍）。樹脂成型材１０は、可撓性を有しており、二つ折りすることが可能である。なお、樹脂成型材１０の材料は、ポリエチレン系樹脂材料に限定されず、適宜選択することが可能である。
【００１７】
図３（ａ）は、実施形態に係る樹脂成型材の第１主面を示す平面図である。図３（ｂ）は、実施形態に係る樹脂成型材の側面図である。図３（ｃ）は、実施形態に係る樹脂成型材の第２主面を示す平面図である。
【００１８】
図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、樹脂成型材１０は、荷物１３に沿う第１主面１と、第１主面の裏面側の第２主面２とを備えている。樹脂成型材１０では、第１主面１及び第２主面２の双方に凹凸パターン部２０が形成されている。凹凸パターン部２０は、複数の凸部２１と、複数の凹部２２とを含んでいる。
【００１９】
凸部２１は、Ｘ方向及びＹ方向にそれぞれ約１００ｍｍごとに並ぶように設けられている。凸部２１は、当該凸部２１に隣接する凸部２１と接続する部分（接続部２１ｚ、図５参照）を介して互いに連続して並んでいる。凸部２１は、頂面２１ａ及び側面２１ｂを有し、ＸＹ平面に略平行な面で頂点側を切除された略四角錐形状（略四角錐台形状）を呈している。
【００２０】
頂面２１ａは、当該切除による切断面に相当し、ここでは略正方形形状とされている。側面２１ｂは、頂面２１ａの周囲を囲むように設けられている。側面２１ｂは、頂面２１ａから凹部２２（後述）に向かう斜面となっている。側面２１ｂは、同一の凸部２１における隣接する側面２１ｂと接続する部分、及び接続部２１ｚにおいて角取りされることで、略六角形形状とされている。
【００２１】
このように、凸部２１が略四角錐台形状を呈していることで、樹脂成型材１０が荷物１３に接する箇所における接点圧力が高くなって凸部２１が撓み易くなり、緩衝能力の向上が見込まれる。また、凸部２１が撓む際に、頂面２１ａが荷物１３に沿うように撓むため、樹脂成型材１０が荷物１３に対してずれにくくなる。
【００２２】
凹部２２は、複数の凸部２１に隣接して設けられている。ここでの凹部２２は、Ｘ方向に隣接する２つの凸部２１と、当該２つの凸部２１にＹ方向に隣接する２つの凸部２１と、の４つの凸部２１の側面２１ｂに囲まれるようにして設けられている。このような凸部２１及び凹部２２により、凹凸パターン部２０は波状形状（プロファイル形状）として構成されている。
【００２３】
樹脂成型材１０の縁部には、外周部２３が設けられている。外周部２３は、樹脂成型材１０の外周に沿って延在しており、例えば延在方向に直交する方向の幅が約３０ｍｍとされている。外周部２３は、例えば凸部２１を当該外周部２３の内周側でＺ方向に切り取るように、凸部２１の切断面２１ｘ及び切断面２１ｙを露出させている（図２参照）。
【００２４】
また、図３（ｃ）に示すように、樹脂成型材１０の第２主面２において、凹凸パターン部２０と外周部２３との間には、把持部２４が外周部２３に沿って設けられている。把持部２４は、例えば第２主面２よりも所定の窪み深さｄで窪んだ平面部とされる。よって、第２主面２との境界部には、当該窪み深さｄの段差が形成される。把持部２４では、例えば作業者が樹脂成型材１０を荷物１３の間に挿入する際、その作業者の指が当該段差に掛けられることで、作業者が樹脂成型材１０を把持して取り扱う際の持ち易さ（作業性）が向上される。窪み深さｄは、例えば約７．５ｍｍとされている。
【００２５】
図４は、図３（ｂ）における凹凸パターン部を示す拡大図である。図４に示すように、凸部２１は、第１主面１及び第２主面２よりも所定の突出高さｈで突出している。突出高さｈは、例えば約７．５ｍｍとされている。また、凹部２２は、第１主面１及び第２主面２よりも所定の窪み深さｄで窪んでいる。窪み深さｄは、例えば約７．５ｍｍとされている。
【００２６】
樹脂成型材１０のＺ方向においては、樹脂成型材１０の基部の厚みＬ１は約３０ｍｍとされ、第１主面１における凸部２１の頂面２１ａと、第２主面２における凸部２１の頂面２１ａとの間の厚みＬ２は約４５ｍｍとされている。この厚みＬ２は、樹脂成型材１０が緩衝材として機能する場合の実質的な厚み（緩衝材としての厚み）であると言える。このように、突出高さｈで突出する凸部２１を設けることで緩衝材としての厚みを確保しつつ、窪み深さｄで窪んでいる凹部２２を設けることで、樹脂成型材１０の材料の量を低減できる。
【００２７】
図５（ａ）は、樹脂成型材の第１主面を示す断面斜視図である。図５（ｂ）は、樹脂成型材の第２主面を示す断面斜視図である。  図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、第１主面１における凸部２１と、第２主面２における凹部２２とは、互いに表裏の位置関係に配置されている。よって、例えば一の樹脂成型材１０の第１主面１を他の樹脂成型材１０の第２主面２に重ねる場合において、当該第１主面１における凸部は、当該第２主面における凹部と嵌合する。
【００２８】
具体的には、凸部２１が略四角錐台形状を呈していることで、第１主面１における凸部２１の４つの側面２１ｂと、第２主面２において凹部２２を囲む４つの側面２１ｂとが接することとなり、Ｘ方向及びＹ方向への樹脂成型材１０の移動が抑制される。これにより、例えば一の樹脂成型材１０を他の樹脂成型材１０に重ねて保管等する場合において、各樹脂成型材１０がＸ方向又はＹ方向へ互いにずれることが抑制される。また、第１主面１における凸部２１が第２主面２における凹部２２に嵌ることで、複数の樹脂成型材１０を重ねた場合における１枚当たりの実質的な厚みは、厚みＬ２から厚みＬ１へ低減される。つまり、複数の樹脂成型材１０を重ねた場合における１枚当たりの実質的な厚みを低減できる。
【００２９】
外周部２３は、段付部２３ａと、端面２３ｂと、面取部２３ｃを有している。段付部２３ａは、面取部２３ｃの端面２３ｂ側において外周部２３に沿って設けられており、例えば端面２３ｂから約３ｍｍの段が第１主面１側に設けられている。このように段付部２３ａが設けられていると、端面２３ｂのＺ方向の幅が短くすることができ、樹脂成型材１０を荷物１３の間に挿入することが容易となる。
【００３０】
面取部２３ｃは、外周部２３の全周に渡って角取りされて形成されている。面取部２３ｃは、第１主面１側においては半径約１０ｍｍの円弧で、第２主面２側においては半径約１５ｍｍの円弧で形成されている。このように面取部２３ｃが設けられていると、作業者が樹脂成型材１０を保持する際に作業者の掌と樹脂成型材１０との干渉が低減されるため、樹脂成型材１０を保持しやすくなる。
【００３１】
以上、本実施形態の樹脂成型材１０では、複数の凸部２１が第１主面１及び第２主面２よりも所定の突出高さｈで突出している。このため、樹脂成型材１０が複数の荷物１３の間に挿入される際には、第１主面１から第２主面２までの距離（樹脂成型材１０の基部の厚みＬ１）にこの突出高さｈを加えた長さ（厚みＬ２）が樹脂成型材１０の実質的な厚みとなる。また、この樹脂成型材１０では、複数の凹部２２が第１主面１及び第２主面２よりも所定の窪み深さｄで窪んでいる。このため、樹脂成型材が単純な平板状の場合と比べて、材料の量が低減される。よって、実質的な厚みＬ２を確保することで緩衝能力を保持しつつ、材料の量を低減できるため、緩衝材としての樹脂成型材１０を軽量化することが可能となる。また、樹脂成型材１０の材料の量が低減されることで、材料コストの抑制が可能となる。
【００３２】
本実施形態では、凹凸パターン部２０は、第１主面１及び第２主面２の双方に設けられており、一の樹脂成型材１０の第１主面１を他の樹脂成型材１０の第２主面２に重ねる場合において、当該第１主面１における凸部２１は、当該第２主面２における凹部２２と嵌合するように設けられている。この場合、第１主面１における凸部２１が第２主面２における凹部２２に嵌ることで、複数の樹脂成型材１０を重ねた場合における１枚当たりの実質的な厚みが厚みＬ２から厚みＬ１へ低減され、省スペース化が可能となる。
【００３３】
本実施形態では、第２主面２の外周部２３に沿って設けられた把持部２４が設けられ、把持部２４は、第２主面２よりも所定の窪み深さｄで窪んでいる。この場合、例えば作業者が樹脂成型材１０を荷物１３の間に挿入する際、その作業者の指を把持部２４に掛けることで、作業者が樹脂成型材１０を把持して取り扱う際の持ち易さ（作業性）が向上され、樹脂成型材１０を荷物１３の間に挿入しやすくなる。
【００３４】
本実施形態では、凸部２１は、略四角錐台形状を呈していると共に、頂面２１ａと、当該頂面２１ａの周囲を囲むように設けられている４つの側面２１ｂを有している。凹部２２は、隣接する凸部２１の４つの側面２１ｂに囲まれるようにして設けられている。このように、凸部２１が略四角錐台形状を呈していることで、樹脂成型材１０が荷物１３に接する箇所における接点圧力が高くなって凸部２１が撓み易くなり、緩衝能力の向上が見込まれる。また、凸部２１が荷物１３に沿うように撓むため、樹脂成型材１０が荷物１３に対してずれにくくなる。
【００３５】
以上、本発明に係る実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、各請求項に記載した要旨を変更しない範囲で変形し、又は他のものに適用してもよい。
【００３６】
例えば、上記実施形態では、樹脂成型材１０の第１主面１及び第２主面２の双方に凹凸パターン部２０が形成されていたが、第１主面１のみに設けられていてもよいし、第２主面２のみに設けられていてもよい。つまり、樹脂成型材１０の第１主面１及び第２主面２の少なくとも一方に凹凸パターン部２０が形成されていればよい。また、把持部２４は、第２主面２のみに設けられていたが、第１主面１のみに設けられていてもよいし、第１主面及び第２主面の双方に設けられていてもよい。把持部２４は、樹脂成型材１０の全外周に沿って設けられているが、断続的に設けられているようにしてもよい。
【００３７】
上記実施形態では、凸部２１は略四角錐台形状を呈していたが、凸部２１の形状はこれに限定されるものではない。例えば、図６に示す変形例に係る樹脂成型材１００ように、凸部１２１がＸＹ平面に略平行な面で頂点側を切除された略円錐形状（略円錐台形状）を呈していてもよい。この場合、樹脂成型材１００では、複数の凹部１２２が第１主面１０１及び第２主面１０２よりも所定の窪み深さで窪んでいる。このため、樹脂成型材が単純な平板状の場合と比べて、材料の量が低減される。よって、実質的な厚みを確保することで緩衝能力を保持しつつ、材料の量を低減できるため、緩衝材としての樹脂成型材１００を軽量化することが可能となる。また、樹脂成型材１００の材料の量が低減されることで、材料コストの抑制が可能となる。
【００３８】
また、一の樹脂成型材１００の第１主面１０１を他の樹脂成型材１００の第２主面１０２に重ねる際には、当該記第１主面における凸部１２１は、当該第２主面における凹部１２２と嵌合する。具体的には、第１主面１０１における凸部１２１の４つの側面１２１ｂと、第２主面１０２において凹部１２２を囲む４つの側面１２１ｂとが接することとなり、Ｘ方向及びＹ方向への樹脂成型材１００の移動が抑制される。これにより、例えば一の樹脂成型材１００を他の樹脂成型材１００に重ねて保管等する場合において、各樹脂成型材１００がＸ方向又はＹ方向へ互いにずれることが抑制される。また、第１主面１０１における凸部１２１が第２主面１０２における凹部１２２に嵌ることで、複数の樹脂成型材１００を重ねた場合における１枚当たりの実質的な厚みを低減でき、省スペース化が可能となる。
【符号の説明】
【００３９】
１…第１主面、２…第２主面、１０、１１、１００…樹脂成型材、１３…荷物、１４…運送手段、２０…凹凸パターン部、２１…凸部、２２…凹部、２４…把持部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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