(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
粒径２５０μｍ以下の粒子を６０質量％以上含む微細材料と、基材と油脂とを混合して得られる吸着油脂粉末と、を含有する原料に対し、バインダー液を噴霧して粉体組成物を造粒する造粒工程、を含み、
前記原料に対する前記油脂の含有量が、０．４０〜２．０質量％であることを特徴とする粉体組成物の製造方法。
【請求項２】
前記微細材料が、コラーゲンペプチド及び食物繊維の少なくとも一方を含有することを特徴とする請求項１に記載の粉体組成物の製造方法。
【請求項３】
前記バインダー液が、プルランを含有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の粉体組成物の製造方法。
【請求項４】
前記原料に対する前記吸着油脂粉末の含有量が、１．０〜１０．０質量％であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の粉体組成物の製造方法。
【請求項５】
前記吸着油脂粉末に対する前記油脂の含有量が、１０．０〜５０．０質量％であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の粉体組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉体組成物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
健康や美容に対する消費者の意識の高まりに対応すべく、コラーゲン、食物繊維といった身体の生理機能に良い影響を与えるものを、飲食物、医薬品、化粧品などに適用する様々な技術が研究開発されている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、非多孔質で薄片状のコラーゲンペプチド粉末と結着剤とを造粒したことを特徴とする顆粒状造粒物が提案されている。
そして、特許文献１では、この顆粒状造粒物は、水に溶解させる際の沈降溶解性に優れると説明している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１７１９０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に係る技術は、コラーゲンペプチド粉末の構造と、沈降溶解性に着目した技術であるが、当該技術は、特定の構造のコラーゲンペプチド粉末を用いる場合に限定されることから、汎用性の点において優れているとはいえない。
【０００６】
また、コラーゲンペプチドのような微細な粒子を多く含む材料（以下、適宜「微細材料」という）を用いて粉体組成物を造粒する場合、微細材料を用いない場合と比較して、微細な粉体（単体の微細な粒子だけでなく、所望のサイズまで造粒していない粉体も含む）が多く発生してしまう。このような微細な粉体は、液体を加えた際に瞬時に液体を吸収して粘度を生じるため、液体が粉体組成物全体へ拡散・浸透するのを妨げる。
したがって、粉体組成物中の微細な粉体は、粉体組成物全体としての液体への溶解性を低下させてしまう。
【０００７】
そこで、本発明は、微細な粉体の発生を抑制することができる粉体組成物の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題は、以下の手段により解決することができる。
（１）粒径２５０μｍ以下の粒子を６０質量％以上含む微細材料と、基材と油脂とを混合して得られる吸着油脂粉末と、を含有する原料に対し、バインダー液を噴霧して粉体組成物を造粒する造粒工程、を含み、前記原料に対する前記油脂の含有量が、０．４０〜２．０質量％であることを特徴とする粉体組成物の製造方法。
（２）前記微細材料が、コラーゲンペプチド及び食物繊維の少なくとも一方を含有することを特徴とする前記１に記載の粉体組成物の製造方法。
（３）前記バインダー液が、プルランを含有することを特徴とする前記１又は前記２に記載の粉体組成物の製造方法。
（４）前記原料に対する前記吸着油脂粉末の含有量が、１．０〜１０．０質量％であることを特徴とする前記１から前記３のいずれか１つに記載の粉体組成物の製造方法。
（５）前記吸着油脂粉末に対する前記油脂の含有量が、１０．０〜５０．０質量％であることを特徴とする前記１から前記４のいずれか１つに記載の粉体組成物の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る粉体組成物の製造方法によると、基材と油脂とを混合して得られる吸着油脂粉末を原料に含有させていることから、造粒工程において当該吸着油脂粉末が微細材料を捕捉し、微細な粉体の発生を抑制することができる。
つまり、本発明に係る粉体組成物の製造方法によると、微細な粉体の存在割合が低減した粉体組成物を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施形態に係る粉体組成物の製造方法を説明するフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明に係る粉体組成物の製造方法を実施するための形態（実施形態）について説明する。
まず、本実施形態に係る粉体組成物の製造方法によって製造される粉体組成物、並びに、本実施形態に係る粉体組成物の製造方法において用いる原料、及び、バインダー液について説明する。
【００１２】
［粉体組成物］
本実施形態に係る粉体組成物の製造方法によって製造される粉体組成物とは、微細材料、吸着油脂粉末等の原料が造粒されて形成される顆粒状の組成物である。
そして、粉体組成物は、湯、水、ジュース等の液体に溶解させて飲み物として利用してもよいし、ゼリー等の食べ物として利用してもよく、様々な飲食物として利用することが可能である。
さらに、粉体組成物の用途は、飲食物に限定されることなく、医薬品、サプリメント、化粧品、入浴剤等、顆粒状の組成物であれば限定されることなく広く利用することが可能である。
【００１３】
［原料］
本実施形態に係る粉体組成物の製造方法において使用する原料は、微細材料と、吸着油脂粉末と、を含有する。また、原料は、前記した様々な種類の粉体組成物を得るために、微細材料や吸着油脂粉末以外の材料を含有していてもよい。
【００１４】
（微細材料）
微細材料とは、粒径２５０μｍ以下の粒子を６０質量％以上含む微細な材料である。
本実施形態に係る粉体組成物の製造方法は、微細材料を原料として用いる場合において、微細な粉体（単体の微細な粒子だけでなく、所望のサイズまで造粒していない粉体も含む）が多く発生してしまうという問題を解消するものである。したがって、微細材料の中でも、前記のような問題が明確に現れる粒径２５０μｍ以下の粒子を６０質量％以上含むものを対象とした。そして、対象とする微細材料は、前記のような問題がより顕著に現れる粒径２５０μｍ以下の粒子を８０％以上含むものが好ましい。
【００１５】
粒径２５０μｍ以下の粒子の割合は、減圧吸引型ふるい分け装置（ホソカワミクロン社製エアジェットシーブ）によって測定することができる。
そして、微細材料とは、飲食物、医薬品、サプリメント、化粧品、入浴剤等の原料のうち、粒径２５０μｍ以下の粒子を前記した所定値以上含む材料が該当するが、具体的には、コラーゲンペプチド、食物繊維等を挙げることができる。
【００１６】
コラーゲンペプチドとは、コラーゲンを酵素処理等で分解し、低分子化したものである。また、食物繊維とは、人間の消化酵素では消化されない食品中の多糖類を主体とした高分子成分であり、例えば、難消化性デキストリン、ポリデキストロース、セルロース、ペクチン、へミセルロース、リグニン、グルコマンナン、βグルカン等を挙げることができる。
なお、コラーゲンペプチドや食物繊維の由来となる物質や製造方法に関しては、特に限定されない。
【００１７】
（吸着油脂粉末）
吸着油脂粉末とは、基材と油脂とを混合して得られる粉末である。
ここで、基材とは、澱粉、澱粉加水分解物、ブドウ糖等（これらのうちの１種、又は、１種以上）である。そして、澱粉加水分解物とは、澱粉を加水分解したものであり、例えば、デキストリン、マルトース、オリゴ糖等を挙げることができる。
また、油脂とは、脂肪酸とグリセリンとのエステルであり、サラダ油、コーン油、大豆油、ごま油、パーム油、ヤシ油、オリーブ油等（これらのうちの１種、又は、１種以上）の様々な脂肪油を挙げることができる。
【００１８】
そして、吸着油脂粉末は、スプレードライ品等と異なり、積極的な乾燥（例えば、噴霧乾燥等）を施したものではないが、消極的な乾燥（例えば、保管時における自然乾燥等）は許容される。
また、吸着油脂粉末は、基材と油脂以外にも、例えば、乳化剤、糖類、酸化防止剤、固結防止剤等が含まれていてもよい。
【００１９】
なお、従来、この吸着油脂粉末については、粉体表面に油にじみがあり、当該粉末間の付着凝集性が高いため、流動性が悪いといった欠点を有すると当業者に認識されていた。
しかしながら、本発明者は、欠点として認識されていた特性によって、吸着油脂粉末が微細材料を捕捉することにより、適正な造粒を可能とするという顕著な効果を発揮することを見出し、言い換えると、微細材料を用いて粉体組成物を造粒する場合に生じる特有の課題（「微細な粉体の発生を抑制する」という課題）を解決できることを見出し、本発明を完成させた。
【００２０】
（吸着油脂粉末：吸着油脂粉末に対する油脂の含有量）
吸着油脂粉末に対する油脂の含有量（詳細には、吸着油脂粉末中の油脂の質量／吸着油脂粉末の質量×１００）は、１０．０〜５０．０質量％が好ましく、３０質量％以上がより好ましく、４０質量％以上が特に好ましい。
吸着油脂粉末に対する油脂の含有量が所定値未満であると、吸着油脂粉末中の基材が油脂を抱き込んでしまうことによって、吸着油脂粉末の微細材料を捕捉する力が弱くなり、その結果、微細な粉体の発生を効率的に抑えることができなくなる。一方、吸着油脂粉末に対する油脂の含有量が所定値を超えると、吸着油脂粉末の粘性が高くなり、造粒時における流動性を悪化させてしまう。
【００２１】
（吸着油脂粉末：原料に対する油脂の含有量）
原料に対する油脂の含有量（詳細には、吸着油脂粉末中の油脂の質量／原料の質量×１００）は、０．４０〜４．０質量％が好ましく、１．２質量％以上がより好ましく、２．０質量％以下が特に好ましい。
原料に対する油脂の含有量が所定値未満であると、原料全体に対する油脂の含有量を十分に確保することができず、その結果、微細な粉体の発生を効率的に抑えることができなくなる。一方、原料に対する油脂の含有量が所定値を超えると、油脂の量が多く、原料全体として粘性が高くなってしまい、造粒時における流動性を悪化させてしまう。
【００２２】
（吸着油脂粉末：原料に対する吸着油脂粉末の含有量）
原料に対する吸着油脂粉末の含有量（詳細には、吸着油脂粉末の質量／原料の質量×１００）は、１．０〜１０．０質量％が好ましく、３．０質量％以上がより好ましく、５．０質量％以下が特に好ましい。
原料に対する吸着油脂粉末の含有量が所定値未満であると、微細材料を捕捉する吸着油脂粉末の量が少なくなり、その結果、微細な粉体の発生を効率的に抑えることができなくなる。一方、原料に対する吸着油脂粉末の含有量が所定値を超えると、吸着油脂粉末の量が多く、原料全体として粘性が高くなってしまい、造粒時における流動性を悪化させてしまう。
【００２３】
（その他の材料）
原料としては、微細材料、吸着油脂粉末以外の材料を含有させてもよい。
例えば、本実施形態に係る粉体組成物の製造方法により、スープ用の顆粒状の組成物を製造する場合、その他の材料としては、コーンパウダー、ポテトパウダー、たまねぎパウダー、チキンパウダー、ホエイパウダー、グラニュー糖、食塩、加工澱粉、乳化油脂粉末（スプレードライ品）、グァーガム等を挙げることができる。
また、医薬品、サプリメント、化粧品、入浴剤用の顆粒状の組成物を製造する場合、各分野における公知の材料を含有させればよい。
【００２４】
［バインダー液］
本実施形態に係る粉体組成物の製造方法において用いるバインダー液は、造粒時において、原料同士を付着させる機能を有する溶液である。
そして、バインダー液としては、例えば、プルラン、グァーガム、アラビアガム、ローカストビーンガム、トレハロース、ゼラチン、デキストリン、アルギン酸ソーダ、各種澱粉、及び、糖類等を１種以上溶解させた溶液、並びに、水、及び、エタノール等を挙げることができる。
【００２５】
これらのバインダー液の中でも、プルランを含有するバインダー液を用いるのが好ましい。バインダー液にプルランを含有させることにより、造粒後（詳細には、造粒時のバインダー液の噴霧後）の乾燥・冷却時における顆粒状の組成物の崩壊を抑制できるからである。
ここで、プルランとは、グルコースのみからなる多糖類の一種であり、グルコース３分子がα−１，４結合したマルトトリオースがα−１，６結合で繋がった構造の化合物である。
そして、プルランをバインダー液に含有させる場合、０．１〜１０質量％含有させるのが好ましく、前記の効果を十分に得るためには、１．０質量％以上含有させるのがより好ましく、粘度が高過ぎることによる取扱性の低下を回避するためには、５.０質量％以下含有させるのが特に好ましい。
【００２６】
なお、前記した原料の各材料、バインダー液に含有するプルラン等は、一般に市販されているものを使用することができる。
【００２７】
［粉体組成物の製造方法］
次に、本実施形態に係る粉体組成物の製造方法を説明する。
図１に示すように、本実施形態に係る粉体組成物の製造方法は、造粒工程Ｓ１を含み、造粒工程Ｓ１の前に準備工程Ｓ０を含んでもよい。
【００２８】
準備工程Ｓ０では、原料、バインダー液の準備を行う。例えば、原料に含有させる吸着油脂粉末や、バインダー液の調合を行う。
【００２９】
造粒工程Ｓ１では、原料に対し、バインダー液を噴霧して粉体組成物を造粒する。
造粒工程Ｓ１における造粒方法については、流動層造粒、撹拌造粒、転動造粒等、特に限定されない。ただし、これらの造粒方法の中でも、タンクの下方から熱風を吹き付けることで原料を流動化しておき、上方又はタンクの周壁部分からバインダー液を噴霧して粉体組成物を造粒する流動層造粒が好ましい。なお、流動層造粒は、詳細には、熱風を吹き付けつつバインダー液を噴霧する工程と、噴霧を停止し熱風を吹き付けて乾燥する工程と、冷風（または常温の風）を吹き付けて冷却する工程と、に分けることができる。
そして、造粒工程Ｓ１において使用する造粒装置については、特に限定されず、公知の造粒装置を用いればよい。
【００３０】
なお、この造粒工程Ｓ１における詳細な造粒の現象については明確ではないが、おそらく、吸着油脂粉末（特に、吸着油脂粉末中の油脂）が微細材料を捕捉しつつ、バインダー液によって所望のサイズとなるまで造粒されることで、微細な粉体（単体の微細な粒子だけでなく、所望のサイズまで造粒していない粉体も含む）の発生を抑制していると考える。
【００３１】
なお、本発明の実施形態に係る粉体組成物の製造方法において、明示していない条件については、従来公知のものであればよく、前記条件によって得られる効果を奏する限りにおいて、限定されないことは言うまでもない。
【実施例１】
【００３２】
次に、本発明の要件を満たす実施例とそうでない比較例とを例示して、本発明に係る粉体組成物の製造方法について説明する。
まず、実施例１では、吸着油脂粉末の有無が、微粉率（微細な粉体の含有率）に与える影響について確認する。
【００３３】
［原料、バインダー液の準備］
原料として、表１に示す各材料を準備した。そして、コラーゲンペプチドは、粒径２５０μｍ以下の粒子を８２％含むものを使用し、食物繊維（難消化性デキストリン）は、粒径２５０μｍ以下の粒子を８７％含むものを使用した。なお、表１に示す原料は、じゃがいもスープ用の粉体組成物の製造を想定した原料である。
また、バインダー液として、４％プルラン溶液（プルラン：株式会社林原社製、食品添加物プルラン）を準備した。
【００３４】
［造粒条件］
造粒は、以下の条件で行った。なお、造粒は、バインダー液噴霧工程（熱風の送風＋バインダー液の噴霧：約１２分）→乾燥工程（熱風の送風：約１０分）→冷却工程（ヒーター停止後の略常温の風の送風：約５分）という流れで行った。
流動層造粒装置への原料の投入量：７５０ｇ
熱風の温度（バインダー液噴霧工程・乾燥工程）：９５℃
熱風の風量（バインダー液噴霧工程・乾燥工程）：０．４Ｌ／分
バインダー液の全噴霧量（バインダー液噴霧工程）：１００ｍＬ
バインダー液の噴霧速度（バインダー液噴霧工程）：７．５ｍＬ／分
略常温の風の風量（冷却工程）：０．４Ｌ／分
【００３５】
［試験内容：微粉率の測定］
粉体組成物の微粉率の測定は、減圧吸引型ふるい分け装置（ホソカワミクロン株式会社社製、エアジェットシーブｅ２００ＬＳ、測定条件；吸引圧力３２００Ｐａ、２分間）を用いて行った。
なお、コラーゲンペプチドは、バインダー液を吸収して抱え込みやすく、原料中の他の材料を造粒し難くするとともに、抱え込んだ水分を乾燥させるために時間を要するため、乾燥・冷却中に微粉化が進む傾向にある。
実施例１では、コラーゲンペプチドを多く含有させたサンプルも対象にしていることから、実施例１の微粉率は、「１５０μｍパスの量」（フィルター穴径１５０μｍを通過する粉体の含有量）を基準とし、この微粉率が小さいほど、効果（微細な粉体の発生を抑制する効果）が高いと判断できる。
【００３６】
以下、表１には、各サンプルの原料及び試験結果を示す。
なお、表中の「原料に対する粉末の含有量」とは、詳細には「吸着油脂粉末（又はＳＤ粉末）の質量／原料の質量×１００」のことであり、「粉末に対する油脂の含有量」とは、「吸着油脂粉末（又はＳＤ粉末）中の油脂の質量／吸着油脂粉末（又はＳＤ粉末）の質量×１００」のことであり、「原料に対する油脂の含有量」とは、「吸着油脂粉末（又はＳＤ粉末）中の油脂の質量／原料の質量×１００」のことである。
また、表中の「ＳＤ粉末」とは、「スプレードライ製法により粉末化した、油脂を含む粉末」のことである。
【００３７】
【表１】
0006486063.tif 000002
【００３８】
［試験結果の検討：実施例１］
サンプル１−１〜１−５は、吸着油脂粉末を使用することなく、乳化油脂粉末（ＳＤ粉末）のみを使用していたことから、微粉率が高くなった。
一方、サンプル１−６〜１−１０は、吸着油脂粉末を使用していたことから、サンプル１−１〜１−５とそれぞれ比較すると、大幅に微粉率を低減できることがわかった。
【００３９】
さらに、サンプル１−６〜１−１０は、微細材料であるコラーゲンペプチドの含有量を変化させているが、いずれの結果を確認しても、微粉率が低くなっていることから、微細材料が少ない場合であろうと多い場合であろうと、本発明は効果を発揮できることがわかった。
【００４０】
また、サンプル１−１１は、微細材料としてコラーゲンペプチドだけでなく食物繊維を含有させ、サンプル１−１２は、微細材料として食物繊維のみを含有させたが、いずれの場合も微粉率を低くすることができた。この結果から、本発明は、微細材料としてコラーゲンペプチドを対象とする場合に限定されるものではなく、粒径の小さな粒子を多く含む材料であれば、様々な微細材料を対象にできることがわかった。
【実施例２】
【００４１】
次に、実施例２では、バインダー液の種類が微粉率に与える影響について確認する。
【００４２】
［原料、バインダー液の準備］
原料として、表２、３に示す各材料を準備した。そして、コラーゲンペプチドは、粒径２５０μｍ以下の粒子を８２％含むものを使用し、食物繊維（難消化性デキストリン）は、粒径２５０μｍ以下の粒子を８７％含むものを使用した。なお、表２に示す原料は、コーンポタージュ用の粉体組成物の製造を想定した原料であり、表３に示す原料は、じゃがいもスープ用の粉体組成物の製造を想定した原料である。
また、バインダー液として、４％プルラン溶液（プルラン：株式会社林原社製、食品添加物プルラン）と、２％澱粉溶液（澱粉：松谷化学工業株式会社製、マツノリンＳＭ−３２）を準備した。
【００４３】
［造粒条件］
造粒は、以下の条件で行った。なお、造粒は、バインダー液噴霧工程（熱風の送風＋バインダー液の噴霧：約２２分）→乾燥工程（熱風の送風：約１０分）→冷却工程（ヒーター停止後の略常温の風の送風：約５分）という流れで行った。
流動層造粒装置への原料の投入量：１０００ｇ
熱風の温度（バインダー液噴霧工程・乾燥工程）：９５℃
熱風の風量（バインダー液噴霧工程）：０．５Ｌ／分
熱風の風量（乾燥工程）：０．４Ｌ／分
バインダー液の全噴霧量（バインダー液噴霧工程）：２００ｍＬ
バインダー液の噴霧速度（バインダー液噴霧工程）：９．０ｍＬ／分
略常温の風の風量（冷却工程）：０．４Ｌ／分
【００４４】
［試験内容：微粉率の測定］
粉体組成物の粒度分布の測定は、ＪＩＳ標準ふるいを５枚重ね合わせて５０ｇの試料を供し、重ね合わせたＪＩＳ標準ふるいを前後左右に篩った後にメッシュ上に残った試料の重量を計測することにより行った。
実施例２では、「１０００μｍオンの量」（フィルター穴径１０００μｍを通過しない粉体の含有量）、「１０００μｍパス、７１０μｍオンの量」、「７１０μｍパス、５００μｍオンの量」、「５００μｍパス、３５５μｍオンの量」、「３５５μｍパス、２５０μｍオンの量」、「２５０μｍパスの量」を測定した。
【００４５】
以下、表２、３には、各サンプルの原料及び試験結果を示す。
【００４６】
【表２】
0006486063.tif 000003
【００４７】
【表３】
0006486063.tif 000004
【００４８】
［試験結果の検討：実施例２］
サンプル２−１と２−２、サンプル２−３と２−４とを比較すると、バインダー液として澱粉溶液を使用するよりも、プルラン溶液を使用した方が、いずれも微粉率を低くできるということがわかった。また、サンプル２−１と２−３に対して、サンプル２−２と２−４の方が、微細な粉体の比率だけでなく、粗大過ぎる粉体の比率も少ないという結果が得られたことから、プルラン溶液を使用した方が、サイズの均等な造粒物を得られることがわかった。
つまり、コーンポタージュ用の粉体組成物の製造を想定した原料を用いた場合であっても、じゃがいもスープ用の粉体組成物の製造を想定した原料を用いた場合であっても、プルラン溶液を使用した方が、微粉率が低く、サイズの均等な造粒物を得られるということがわかった。
【００４９】
なお、実施例２において、造粒中の粉体組成物の挙動を確認したが、澱粉溶液を使用した場合（サンプル２−１、２−３）と、プルラン溶液を使用した場合（サンプル２−２、２−４）を比較して、バインダー液の噴霧中の顆粒の成長に大きな差異は確認できなかった。しかしながら、プルラン溶液を使用した場合（サンプル２−２、２−４）の方が、噴霧停止後の乾燥・冷却時における顆粒状の組成物の崩壊が少ないように思われたため、プルラン溶液の使用は、顆粒状の組成物の崩壊を抑制する効果があると考える。
【実施例３】
【００５０】
次に、実施例３では、吸着油脂粉末（油脂）の含有量が微粉率に与える影響について確認する。
【００５１】
［原料、バインダー液の準備］
原料として、表４に示す各材料を準備した。そして、コラーゲンペプチドは、粒径２５０μｍ以下の粒子を８２％含むものを使用し、食物繊維（難消化性デキストリン）は、粒径２５０μｍ以下の粒子を８７％含むものを使用した。なお、表４に示す原料は、コーンポタージュ用の粉体組成物の製造を想定した原料である。
また、バインダー液として、４％プルラン溶液（プルラン：株式会社林原社製、食品添加物プルラン）を準備した。
【００５２】
［造粒条件］
造粒は、以下の条件で行った。なお、造粒は、バインダー液噴霧工程（熱風の送風＋バインダー液の噴霧：約２２分）→乾燥工程（熱風の送風：約１０分）→冷却工程（ヒーター停止後の略常温の風の送風：約５分）という流れで行った。
流動層造粒装置への原料の投入量：１０００ｇ
熱風の温度（バインダー液噴霧工程・乾燥工程）：９５℃
熱風の風量（バインダー液噴霧工程）：０．５Ｌ／分
熱風の風量（乾燥工程）：０．４Ｌ／分
バインダー液の全噴霧量：２００ｍＬ
バインダー液の噴霧速度：９．０ｍＬ／分
略常温の風の風量（冷却工程）：０．４Ｌ／分
【００５３】
［試験内容：流動性］
造粒時における流動層造粒装置内の原料の流動性を目視にて確認した。
なお、流動性の評価基準は以下のとおりである。
○：造粒時において、粉体が一様に流動層造粒装置内を流動していた。
△：造粒時において、流動層造粒装置の壁面への粉体の付着がやや多いものの、大半の粉体は適切に流動していた。
×：造粒時において、流動層造粒装置の壁面や排気口に粉体が多く付着し、造粒中に粉体が著しく流動しづらいことがあった。
【００５４】
［試験内容：微細な粉体の多さ］
造粒後の粉体組成物について、微細な粉体の多さを目視にて確認した。
なお、微細な粉体の多さの評価基準は以下のとおりである。
○：微細な粉体は非常に少なかった。
△：微細な粉体はある程存在したものの、許容の範囲内であった。
×：あきらかに微細な粉体が多く、許容の範囲外であった。
【００５５】
以下、表４には、各サンプルの原料及び試験結果を示す。
【００５６】
【表４】
0006486063.tif 000005
【００５７】
［試験結果の検討：実施例３］
サンプル３−１〜３−４について、原料に対する吸着油脂粉末の含有量が１．０〜１０．０質量％の範囲内、言い換えると、原料に対する油脂の含有量が０．４〜４．０質量％の範囲内であれば、微細な粉末の発生を好適に抑制可能（○又は△）であることがわかった。
特に、サンプル３−２〜３−４によると、原料に対する吸着油脂粉末の含有量が３．０質量％以上、言い換えると、原料に対する油脂の含有量が１．２質量％以上であれば、微細な粉末の発生をより好適に抑制可能（○）であることがわかった。
【００５８】
なお、サンプル３−１〜３−３によると、原料に対する吸着油脂粉末の含有量が５．０質量％以下、言い換えると、原料に対する油脂の含有量が２．０質量％以下であれば、造粒時の粉体の流動性を好適な状態（○又は△）にできることがわかった。
特に、サンプル３−１、３−２によると、原料に対する吸着油脂粉末の含有量が３．０質量％以下、言い換えると、原料に対する油脂の含有量が１．２質量％以下であれば、造粒時の粉体の流動性をより好適な状態（○）にできることがわかった。
【符号の説明】
【００５９】
Ｓ０    準備工程
Ｓ１    造粒工程
【図１】
0006486063.tif 000006