(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
概略形状が円筒状又は円盤状をした工具本体と、少なくとも、該工具本体の一方端部の外周部に、周方向に予め定められた間隔で設けられた複数の刃部とから構成されるフライス工具であって、
少なくとも一つの前記刃部は、被削材を切削する作用を成す主切れ刃及び副切れ刃を有し、該主切れ刃は、前記副切れ刃より半径方向外側に位置し、前記副切れ刃は、前記工具本体の中心軸と直交する平面に対する切れ刃角が、半径方向外側に向けた仰角となる角度を有し、
前記副切れ刃は、その長さが２ｍｍ以上４ｍｍ以下の範囲内にあり、且つ前記切れ刃角は０．０２５度以上０．１１度以下の範囲内にあり、
更に、前記副切れ刃に接続する半径方向内側の部位は前記被削材と接しないように半径方向内側に向けた仰角となる角度を有していることを特徴とするフライス工具。
【請求項２】
前記請求項１記載のフライス工具を用いて、被削材を平面加工するようにしたことを特徴とするフライス工具を用いた加工方法。
【請求項３】
前記フライス工具を、その中心軸が前記被削材に対する送り方向に対して前傾するとともに、前記少なくとも一つの刃部の前記副切れ刃と送り平面との切削作用時に成す角度が、半径方向外側に向けた仰角となる角度を維持し、且つ該副切れ刃と送り平面との切削作用時に成す角度が、０．０２５度以上０．１１度以下の範囲内の角度となるように傾斜させて、前記被削材を平面加工するようにしたことを特徴とする請求項２記載のフライス工具を用いた加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高い表面精度を備えた加工面を得ることができるフライス工具、及びこれを用いた加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面粗さなどの表面精度について、被削材の加工面を高精度に仕上げることができる加工法として、従来、一般的には研削加工が知られているが、近年では、加工時間の短縮化を目的として、フライス工具を用いた加工、即ち、フライス加工によって研削加工と同等の表面精度を得るべく、鋭意研究がなされている。
【０００３】
そして、被削材が鋳鉄である場合、通常のフライス加工では、加工面に露出した黒鉛が切削加工時に脱落して、黒鉛が存在していたところに凹みを生じ、この凹みにより、表面粗さに関して、所望の精度を得ることができないという課題が指摘されている。
【０００４】
そこで、このような問題を解決すべく、従来、被削材が球状黒鉛鋳鉄の場合の加工法ではあるが、表面粗さを高精度に仕上げることができるフライス加工法として、下記特許文献１（特開２００７−３１９９９０号公報）に開示された加工方法が提案されている。
【０００５】
この加工方法は、主切れ刃及び副切れ刃を有する少なくとも１つの工具を球状黒鉛鋳鉄の表面に切り込ませ、工具と球状黒鉛鋳鉄とを相対的に移動させて球状黒鉛鋳鉄の表面改質を行う切削加工方法であって、工具と球状黒鉛鋳鉄との相対的な移動速度（切削速度）を６００ｍ／ｍｉｎ以上として、球状黒鉛鋳鉄表面の黒鉛を周囲の基地組織で被覆するというものである。この加工方法によれば、切削速度を６００ｍ／ｍｉｎ以上とすることで、球状黒鉛鋳鉄の基地組織の表層に塑性流動が起こり、黒鉛が基地組織の塑性流動層によって被覆されるため、僅かに表面の粗さは残るものの極端に低い凹み部分が局所的に発生するということがなく、研削加工で得られる研磨面と同等の加工面を得ることができるとのことである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−３１９９９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、上記従来の加工方法では、切削速度を６００ｍ／ｍｉｎ以上（好ましくは８００〜３０００ｍ／ｍｉｎ）という極めて高い切削速度に設定しているため、工具の寿命が極めて短く、また欠損の危険性が高いという問題があった。高硬度の工具として知られるＣＢＮ（立方晶窒化ホウ素）を用いた工具でも、球状黒鉛鋳鉄を被削材とした場合に、その推奨される一般的な切削速度は５００ｍ／ｍｉｎ以下である。また、フライス工具の場合、断続加工になるため、切削速度が高い場合には、工具が欠損しやすい傾向にある。
【０００８】
斯くして、上記従来の加工方法では、工具寿命が短く、このため工具コストに応じて加工コストが上昇し、また、工具が欠損すると、被削材が不良品になるという問題があった。
【０００９】
本発明は、以上の実情に鑑みなされたものであって、工具に過大な負荷をかけることなく、研削加工と同等の高精度な加工面精度を得ることができるフライス工具、及びこれを用いた加工方法の提供を、その目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するための本発明は、概略形状が円筒状又は円盤状をした工具本体と、少なくとも、該工具本体の一方端部の外周部に、周方向に予め定められた間隔で設けられた複数の刃部とから構成されるフライス工具であって、
少なくとも一つの前記刃部は、被削材を切削する作用を成す主切れ刃及び副切れ刃を有し、該主切れ刃は、前記副切れ刃より半径方向外側に位置し、前記副切れ刃は、前記工具本体の中心軸と直交する平面に対する切れ刃角が、半径方向外側に向けた仰角となる角度を有するフライス工具、並びにこのフライス工具を用いて被削材を平面加工する加工方法に係る。
【００１１】
上記のように、本発明に係るフライス工具では、その刃部が、被削材を切削する作用を成す主切れ刃及び副切れ刃を有し、主切れ刃は、副切れ刃より半径方向外側に位置する。したがって、フライス工具を回転させるとともに、当該フライス工具の位置を、被削材に対して切り込みが与えられた位置に設定して、フライス工具と被削材とを、その工具本体の中心軸と直交する送り方向に相対移動させると、一つの刃部に設定される送り量に相当する被削材の部分が、前記主切れ刃及び副切れ刃によって加工される。
【００１２】
そして、主切れ刃は、主に、送り方向に沿った、送り量に相当する厚み分を切削し、副切れ刃は、その切れ刃角が半径方向外側に向けた仰角となる角度に設定されているので、加工平面に僅かに設定される、送り量と自身の切れ刃角に応じた領域を切削する。その際、副切れ刃の取り代が極僅かであるので、この副切れ刃によって切削される被削材の加工面は、従来のように、フライス工具の切削速度を通常以上に高めるまでもなく、その表層部分に塑性流動を生じ、仮に、加工面上に凹み部分がある場合には、その凹み部分が前記塑性流動によって埋められ、平坦化される。
【００１３】
したがって、本発明に係るフライス工具を用いて被削材を平面加工する場合には、鋳鉄のように、黒鉛の脱落によって加工面に凹みが生じ易い被削材でも、研削加工と同等の表面精度を有する加工面を得ることができ、研削加工に比べて、効率良く、所望の表面精度を有する加工面を得ることができる。
【００１４】
また、従来のように高い切削速度に設定する必要はなく、通常の切削速度で高精度な表面精度を得ることができるので、フライス工具の刃部に過大な負荷をかける必要が無く、工具の短寿命化を避けることができるとともに、加工コストの上昇を回避することができる。また、工具が欠損するリスクも従来に比べて低いので、工具の欠損によって、被削材が不良品になるという問題も回避することができる。
【００１５】
尚、塑性流動によって良好な表面精度を得るには、前記副切れ刃の前記切れ刃角を、０．０２５度以上０．１１度以下の範囲内とするのが好ましく、前記副切れ刃の長さを２ｍｍ以上４ｍｍ以下の範囲内とするのが好ましい。
【００１６】
副切れ刃の切れ刃角が０．０２５度より小さい場合には、副切れ刃による切削領域があまりにも小さすぎるため、良好な塑性流動が得られず、また、副切れ刃の切れ刃角が０．１１度より大きい場合には、逆に、副切れ刃による切削領域が大きくなりすぎて良好な塑性流動が得られず、いずれの場合も、良好な加工面精度が得られ難いからである。尚、副切れ刃の切れ刃角が０．１１度より大きい場合には、切削抵抗が大きくなって、却って加工面が荒れるという一面もある。
【００１７】
また、副切れ刃の長さが２ｍｍよりも短いと良好な塑性流動が得られず、４ｍｍより長いと、切削抵抗が大きくなって、却って加工面が荒れるからである。
【００１８】
また、本発明は、概略形状が円筒状又は円盤状をした工具本体と、少なくとも、該工具本体の一方端部の外周部に、周方向に予め定められた間隔で設けられた複数の刃部とから構成されるフライス工具であって、
少なくとも一つの前記刃部は、被削材を切削する作用を成す主切れ刃及び副切れ刃を有し、該主切れ刃は、前記副切れ刃より半径方向外側に位置し、前記副切れ刃は、前記工具本体の中心軸と直交する平面に対する切れ刃角が、半径方向外側に向けた仰角となる角度を有するフライス工具を用いて、前記被削材を平面加工する方法であって、
前記フライス工具を、その中心軸が前記被削材に対する送り方向に対して前傾するとともに、前記少なくとも一つの刃部の前記副切れ刃と送り平面との切削作用時に成す角度が、半径方向外側に向けた仰角となる角度を維持するように傾斜させて、前記被削材を平面加工するようにした加工方法に係る。
【００１９】
この加工方法によれば、加工時に、少なくとも一つの刃部の副切れ刃と送り平面との切削作用時に成す角度が、半径方向外側に向けた仰角となる角度に維持されるので、上述したように、副切れ刃によって切削される被削材の加工面は、従来のように、フライス工具の切削速度を通常以上に高めるまでもなく、その表層部分に塑性流動を生じ、仮に、加工面上に凹み部分がある場合には、その凹み部分が前記塑性流動によって埋められ、平坦化される。斯くして、鋳鉄のように、黒鉛の脱落によって加工面に凹みが生じ易い被削材でも、研削加工と同等の表面精度を有する加工面を得ることができ、研削加工に比べて、効率良く、所望の表面精度を有する加工面を得ることができる。
【００２０】
また、従来のように高い切削速度に設定する必要はなく、通常の切削速度で高精度な表面精度を得ることができるので、フライス工具の刃部に過大な負荷をかける必要が無く、工具の短寿命化を避けることができるとともに、加工コストの上昇を回避することができる。また、工具が欠損するリスクも従来に比べて低いので、工具の欠損によって、被削材が不良品になるという問題も回避することができる。
【００２１】
尚、この加工方法においても、塑性流動によって良好な表面精度を得るには、フライス工具は、その少なくとも一つの刃部の副切れ刃と送り平面との切削作用時に成す角度が、０．０２５度以上０．１１度以下の範囲内となるように設定されるのが好ましい。
【００２２】
尚、本発明に係るフライス工具は上記特徴を備えていればよく、具現化される具体的な態様としては、例えば、正面フライス工具、サイドカッター、エンドミルなどが含まれる。
【発明の効果】
【００２３】
以上のように、本発明によれば、切削時において、副切れ刃は、その切れ刃角が半径方向外側に向けた仰角となる角度に設定されるので、副切れ刃によって切削される被削材の加工面は、従来のように、フライス工具の切削速度を通常以上に高めるまでもなく、その表層部分に塑性流動を生じ、鋳鉄のように、黒鉛の脱落によって加工面に凹みが生じ易い被削材でも、研削加工と同等の表面精度を有する加工面を得ることができ、研削加工に比べて、効率良く、所望の表面精度を有する加工面を得ることができる。
【００２４】
また、従来のように高い切削速度に設定する必要はなく、通常の切削速度で高精度な表面精度を得ることができるので、フライス工具の刃部に過大な負荷をかける必要が無く、工具の短寿命化を避けることができるとともに、加工コストの上昇を回避することができる。また、工具が欠損するリスクも従来に比べて低いので、工具の欠損によって、被削材が不良品になるという問題も回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の一実施形態に係る正面フライス工具を一部断面で示した正面図である。
【図２】図１におけるＡ部を拡大して示した拡大図である。
【図３】本実施形態に係る正面フライス工具を用いた平面加工の作用を説明するための説明図である。
【図４】実験例に係るベッド摺動面の写真である。
【図５】実験例に係るベッド摺動面の顕微鏡写真である。
【図６】実験例に係るベッド摺動面の表面粗さの測定結果を示したグラフである。
【図７】比較例に係る正面フライス工具の態様を説明するための説明図である。
【図８】比較例に係るベッド摺動面の写真である。
【図９】比較例に係るベッド摺動面の顕微鏡写真である。
【図１０】比較例に係るベッド摺動面の表面粗さの測定結果を示したグラフである。
【図１１】本発明の他の実施形態に係る特殊フライス工具を示した斜視図である。
【図１２】図１１に示した他の実施形態に係る特殊フライス工具の正断面図である。
【図１３】（ａ）は図１２におけるＤ部を矢示Ｅ方向から視た拡大図であり、（ｂ）は図１２におけるＧ部を矢示Ｈ方向から視た拡大図である。
【図１４】本発明の更に他の実施形態に係る加工法を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の具体的な実施の形態について、図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態に係る正面フライス工具を一部断面で示した正面図、図２は、図１におけるＡ部を拡大して示した拡大図である。
【００２７】
図１に示すように、本例の正面フライス工具１は、概略形状が円筒状（若しくは円盤状）をした工具本体２と、この工具本体２の下端外周部に、周方向に等間隔で設けられた複数（本例では４つ）の刃部１０とから構成される。
【００２８】
前記工具本体２は、その中心部に、上端面に開口する取付穴３を備えており、この取付穴３に図示しない適宜工具ホルダの軸部が挿入されて、当該工具ホルダに保持される。尚、符号４は、前記工具ホルダに設けられたキーと係合するキー溝である。また、工具本体２の下面には、凹形状をした逃げ部５が形成されている。
【００２９】
前記刃部１０は、矩形をした所謂インサートであり、取付金具６，７によって前記工具本体２に固定される。この刃部１０は、外周部に切れ刃を有し、４つのコーナ部がそれぞれ下端に位置したとき、図２に示すように、径方向外側の長辺部が主切れ刃１１として機能し、コーナー部を構成する短辺が副切れ刃１２として機能する。
【００３０】
前記主切れ刃１１は、加工平面Ｃｓに対する角度である切れ刃角θａを有し、副切れ刃１２も同様に、加工平面Ｃｓに対する角度である切れ刃角θｂを有する。そして、本例では、副切れ刃１２の切れ刃角θｂを、半径方向外側に向けた仰角となる角度に設定しており、当該切れ刃角θｂは、０．０２５度以上０．１１度以下の範囲であるのが好ましい。また、副切れ刃１２の長さＬは、２ｍｍ以上４ｍｍ以下の範囲であるのが好ましい。尚、前記主切れ刃１１の切れ刃角θａは、特に限定されるものではないが、前記副切れ刃１２の切れ刃角θｂの条件が確保されることや、インサートの形状、必要な切り込み深さなどの諸条件によって決定され、本例では約４５度に設定されている。
【００３１】
また、刃部１０は、工具本体２に固定された状態で、図１に示すように、その回転方向に向いた面（正面）が回転方向に対して後傾し、垂直面に対してすくい角θｃが設定されている。また、刃部１０の側面は、前記正面に対する角度が鋭角になっており、加工面（加工平面Ｃｓを含む）に対して逃げ角θｄが設定されている。
【００３２】
以上の構成を備えた本例の正面フライス工具１によれば、以下のようにして、被削材が平面加工される。尚、正面フライス工具１は、適宜立形のマシニングセンタの主軸に装着され、テーブル上に被削材であるワークが固定されているものとする。
【００３３】
まず、正面フライス工具１を切削作用方向に回転させるとともに、当該正面フライス工具１を、ワークに対して、正面フライス工具１の副切れ刃１２の下端位置とワーク上面との距離が所定の切り込み深さとなり、且つ当該正面フライス工具１とワークとが干渉しない位置に位置決めし、ついで、正面フライス工具１とワークとを、正面フライス工具１の中心軸と直交する所定の送り方向（例えば、矢示Ｆ方向）に相対的に移動させて、当該ワークを平面加工する。
【００３４】
上述したように、本例の正面フライス工具１は、その刃部１０が、ワークを切削する作用を成す主切れ刃１１及び副切れ刃１２を有し、主切れ刃１１は、副切れ刃１２より半径方向外側に位置している。したがって、正面フライス工具１とワークとを、前記送り方向に相対移動させると、一つの刃部１０に設定される送り量に相当するワークの部分が、主切れ刃１１及び副切れ刃１２によって加工される。この様子を図３に示す。図３において、符号Ｗはワークである。また、実線で示した刃部１０はワークＷを現在加工している刃部であり、２点鎖線で示した刃部１０’はワークＷを次に加工する刃部である。
【００３５】
図３に示すように、主切れ刃１１は、主に、切り込み深さＣｄと、前記送り方向に沿った、１刃当たりの送り量に相当する厚みＴａとで確定される領域を切削する。一方、副切れ刃１２は、その切れ刃角θｂが半径方向外側に向けた仰角となる角度に設定されているので、加工平面Ｃｓに僅かに設定される、送り量と自身の切れ刃角θｂに応じた領域（実線で示す副切れ刃１２、２点鎖線で示す副切れ刃１２’、及び平行な２本の破線で囲まれる領域Ｔｂ）を切削する。
【００３６】
その際、副切れ刃１２’が切削する領域Ｔｂは極僅かであるので、副切れ刃１２’によって切削されるワークＷの加工平面Ｃｓは、従来のように、正面フライス工具の切削速度を通常以上に高めるまでもなく、その表層部分に塑性流動を生じ、仮に、加工平面Ｃｓ上に凹み部分がある場合には、その凹み部分が前記塑性流動によって埋められ、平坦化される。
【００３７】
したがって、本例の正面フライス工具１を用いて被削材を平面加工する場合には、鋳鉄のように、黒鉛の脱落によって加工面に凹みが生じ易い被削材でも、研削加工と同等の表面精度を有する加工面を得ることができ、研削加工に比べて、効率良く、所望の表面精度を有する加工面を得ることができる。
【００３８】
また、従来のように高い切削速度に設定する必要はなく、通常の切削速度で高精度な表面精度を得ることができるので、正面フライス工具１の刃部１０に過大な負荷をかける必要が無く、工具の短寿命化を避けることができるとともに、加工コストの上昇を回避することができる。また、工具が欠損するリスクも従来に比べて低いので、工具の欠損によって、被削材が不良品になるという問題も回避することができる。
【００３９】
尚、塑性流動によって良好な表面精度を得るには、上述したように、前記副切れ刃１２の前記切れ刃角θｂを、０．０２５度以上０．１１度以下の範囲内とするのが好ましく、前記副切れ刃１２の長さを２ｍｍ以上４ｍｍ以下の範囲内とするのが好ましい。
【００４０】
副切れ刃１２の切れ刃角θｂが０．０２５度より小さい場合には、副切れ刃１２による切削領域Ｔｂがあまりにも小さすぎるため、良好な塑性流動が得られず、一方、副切れ刃１２の切れ刃角θｂが０．１１度より大きい場合には、逆に、副切れ刃１２による切削領域Ｔｂが大きくなりすぎて良好な塑性流動が得られず、いずれの場合も、良好な加工面精度が得られ難いからである。尚、副切れ刃１２の切れ刃角θｂが０．１１度より大きい場合には、切削抵抗が大きくなって、却って加工面が荒れるという一面もある。
【００４１】
また、副切れ刃１２の長さＬが２ｍｍよりも短いと良好な塑性流動が得られず、４ｍｍより長いと、切削抵抗が大きくなって、却って加工面が荒れるからである。
【００４２】
次に、本例の正面フライス工具を用いた平面加工の実験例と、その比較例について説明する。尚、この実験例及び比較例では、加工のための工作機械として立形マシニングセンタを用い、被削材を工作機械用のベッドとして、その摺動面を加工した。尚、ベッドはねずみ鋳鉄（ＦＣ３００）で、加工面である摺動面には焼き入れが施され、その硬度は、Ｈｓ６０〜７５である。
【００４３】
１．実験例
実験例の正面フライス工具は、３つの刃部（インサート）１０を有し、各刃部１０をＣＢＮのインサートとした。また、すくい角θｃを１０度、逃げ角θｄを５度、主切れ刃１１の切れ刃角θａを４５度、副切れ刃１２の切れ刃角θｂを０．０３度、副切れ刃１２の長さＬを４ｍｍとした。また、切削速度は４００〜５００ｍ／ｍｉｎ、切り込み深さは０．０２ｍｍ、１刃当たりの送り量は０．０５ｍｍ／刃とした。
【００４４】
２．比較例
比較例の正面フライス工具は、図７に示すように、すくい角θｃを８度、逃げ角θｄを７度、副切れ刃１２の切れ刃角θｂを０度とした他は、上記実験例と同じ諸元とした。切削速度、切り込み深さ、及び１刃当たりの送り量についても、実験例と同じとした。
【００４５】
実験例によるベッド摺動面の写真を図４に示し、その顕微鏡写真を図５に示し、当該摺動面を表面粗さ計で測定した結果を図６に示す。また、比較例によるベッド摺動面の写真を図８に示し、その顕微鏡写真を図９に示し、当該摺動面を表面粗さ計で測定した結果を図１０に示す。
【００４６】
実験例によるベッド摺動面は、図４から分かるように極めて滑らかであり、また、図５に示すように、表面には、黒鉛の脱落による凹部が殆ど存在していない。したがって、図６に示すように、その表面粗さは、Ｒａ０．２〜０．３と極めて高精度であり、表面のうねりも観察されない。
【００４７】
一方、比較例によるベッド摺動面は、図８から分かるように、白斑模様が目立ち、表面がざらついている。これは、図９に示すように、表面の黒鉛が脱落して凹部が無数に存在していることによるものであり（図９において、暗い島状の部分が凹部である。）、図１０に示すように、その表面粗さは、Ｒａ０．７以上と精度が低く、局所的に黒鉛の脱落による深い凹部が認められ、表面のうねりも観察される。
【００４８】
尚、実験例で凹部が見られないのは、主切れ刃１１の切削作用により黒鉛が脱落して生じた凹部が、副切れ刃１２の切削作用に伴う加工面表層の塑性流動により、周辺金属が埋め込まれたことによるものと思われる。つまり、表面の滑らかさに最も影響するのは副切れ刃の角度であると言える。
【００４９】
以上、本発明の具体的な一実施形態について説明したが、本発明が採り得る具体的な態様は、何ら上例のものに限られるものではない。
【００５０】
例えば、上例では、本発明に係るフライス工具を、正面フライス工具として具現化したが、これに限られるものではなく、サイドカッターやエンドミルなどとして具現化することができ、更には、図１１〜図１３に示すような特殊なフライス工具として具現化することもできる。この特殊フライス工具２０は、図１１及び図１２に示すように、小径の軸部２２及び大径の円盤部２３からなる工具本体２１と、円盤部２３の下端外周部に、周方向に等間隔で設けられた複数（本例では３つ）の刃部２４、並びに当該円盤部２３の上端外周部に、周方向に等間隔で設けられた複数（本例では３つ）の刃部２８とから構成される。尚、この特殊フライス工具２０では、矢示Ｂ方向に回転した状態で、前記刃部２４によってワークの表面を加工することができ、矢示Ｃ方向に回転した状態で、前記刃部２８によってワークの裏面を加工することができる。
【００５１】
図１３（ａ）は、図１２におけるＤ部を矢示Ｅ方向から視た拡大図であるが、同図１３（ａ）に示すように、前記刃部２４は主切れ刃２５，副切れ刃２６を有する。また、図（ｂ）は図１２におけるＧ部を矢示Ｈ方向から視た拡大図であるが、この図１３（ｂ）に示すように、前記刃部２８は主切れ刃２９，副切れ刃３０を有する。尚、符号２７及び３１は、それぞれ逃げ部である。
【００５２】
前記主切れ刃２５，２９の切れ刃角θａはそれぞれ略４５度であり、副切れ刃２６，３０の切れ刃角θｂ（加工平面Ｃｓに対する角度）は、半径方向外側に向けた仰角となる角度で、０．０２５度以上０．１１度以下の範囲内となるように設定されている。
【００５３】
この特殊フライス工具２０によっても、副切れ刃２６，３０の切れ刃角θｂが０．０２５度以上０．１１度以下の範囲内に設定されるので、上述した正面フライス工具１と同様の効果が奏される。
【００５４】
尚、前記刃部２４，２８の個数は各３個に限定されるものではなく、複数個であれば、幾つであっても良い。
【００５５】
また、上例では、正面フライス工具１を、その中心軸と加工面とが直交する姿勢にして平面加工を行うようにしたが、これに限られるものではなく、正面フライス工具１の中心軸を、送り方向に前傾させた状態で加工するようにしても良い。この場合、刃部１０の副切れ刃１２と送り平面（加工平面Ｃｓに同じ）との成す角度が、半径方向外側に向けた仰角となる角度に維持されるようにする。
【００５６】
即ち、送り平面（加工平面Ｃｓ）の法線と正面フライス工具１の中心軸がなす角度をθｅとすると、副切れ刃１２と送り平面（加工平面Ｃｓ）の成す角度θｆは、次式となり、
θｆ＝θｂ−θｅ
このθｆが正の値をとるように、即ち、θｆ＞０となるように、副切れ刃１２の切れ刃角θｂと、傾斜角θｅの値を設定する。
【００５７】
尚、この場合も、角度θｆは０．０２５度以上０．１１度以下の範囲内であるのが好ましいので、副切れ刃１２の切れ刃角θｂと、傾斜角θｅの値は、以下の関係を満足するように設定されるのが好ましい。
０．０２５＜θｆ＝θｂ−θｅ＜０．１１
【００５８】
このような加工法によっても、上例と同様の効果が奏される。
【００５９】
また、上記の正面フライス工具１及び特殊フライス工具２０において、その刃部１０，２４，２８は、その全てが上記構成の副切れ刃１２，２６，３０を備えている必要はなく、少なくとも一つの刃部１０，２４，２８が、上記構成の副切れ刃１２，２６，３０を備えていれば良い。
【符号の説明】
【００６０】
１    正面フライス工具
２    工具本体
１０  刃部
１１  主切れ刃
１２  副切れ刃
Ｃｓ  加工平面
θａ  （主切れ刃の）切れ刃角
θｂ  （副切れ刃の）切れ刃角
θｃ  すくい角
θｄ  逃げ角
【図１】
0006457257.tif 000002
【図２】
0006457257.tif 000003
【図３】
0006457257.tif 000004
【図４】
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【図５】
0006457257.tif 000006
【図６】
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【図７】
0006457257.tif 000008
【図８】
0006457257.tif 000009
【図９】
0006457257.tif 000010
【図１０】
0006457257.tif 000011
【図１１】
0006457257.tif 000012
【図１２】
0006457257.tif 000013
【図１３】
0006457257.tif 000014
【図１４】
0006457257.tif 000015