(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
チェーンソーに用いられるガイドバーであって、
その周縁部でソーチェーンを支持する細長い板状のガイドバー本体と、
前記ガイドバー本体の長手方向に延びる中心軸線を含む所定幅の領域を挟んで、その両側に前記ガイドバー本体を貫通するように設けられ、前記長手方向に長い複数の長穴と、
各々、前記長穴を塞ぐ形状に予め成形されており前記長穴ごとに装着された複数の装着部材と、
を有し、
前記装着部材は、前記ガイドバー本体の厚み方向における前記長穴の両端に配置される２枚の金属薄板と、前記２枚の金属薄板の間に配置され前記長穴の断面形状と同一形状を有する１個または複数の部品を有し、前記２枚の金属薄板と前記１個または複数の部品が前記長穴に嵌められ、前記金属薄板と前記長穴の開口縁部とが溶接加工によって接続されているチェーンソーのガイドバー。
【請求項２】
前記装着部材は、
前記長穴の断面形状と同一形状を有する１個の部品からなり、該部品が前記長穴に嵌められて該部品と前記長穴の開口縁部とがレーザ溶接により接続された、
請求項１に記載のチェーンソーのガイドバー。
【請求項３】
チェーンソーに用いられるガイドバーであって、
その周縁部でソーチェーンを支持する細長い板状のガイドバー本体と、
前記ガイドバー本体の長手方向に延びる中心軸線を含む所定幅の領域を挟んで、その両側に前記ガイドバー本体を貫通するように設けられ、前記長手方向に長い複数の長穴と、
各々、前記長穴を塞ぐ形状に予め成形されており前記長穴ごとに装着された複数の装着部材と、
を有し、
前記ガイドバー本体は、前記長穴の側壁の対向する部分を連結する梁部からなる被挟持部を有し、
前記装着部材は、前記被挟持部を両側から挟む第１及び第２の部品を有する、チェーンソーのガイドバー。
【請求項４】
前記第１及び第２の部品の前記被挟持部との当接面が平面状であり、前記第１と第２の部品の隙間に接着剤が充填された、
請求項３に記載のチェーンソーのガイドバー。
【請求項５】
前記被挟持部に、その厚み方向に貫通する複数の穴が設けられ、前記穴に接着剤が充填された、
請求項４に記載のチェーンソーのガイドバー。
【請求項６】
前記被挟持部は、前記ガイドバー本体の長手方向に延びる梁部と、前記ガイドバー本体の幅方向に延びる梁部と、を有し、十字状に形成されている、
請求項３に記載のチェーンソーのガイドバー。
【請求項７】
前記第１の部品は、前記長手方向に間隔をあけて複数の穴が形成され、
前記第２の部品は、前記第１の部品の各々の前記穴と嵌合する複数の凸部が形成された、
請求項３に記載のチェーンソーのガイドバー。
【請求項８】
前記第１の部品は、前記長手方向に間隔をあけて複数の穴が形成され、
前記第２の部品は、前記第１の部品の各々の前記穴を挿通して前記穴から突出するよう形成された複数の凸部を有し、前記凸部の前記穴から突出した部分が摩擦撹拌接合によって前記第１の部品と接続された、
請求項３に記載のチェーンソーのガイドバー。
【請求項９】
前記第１の部品は、前記長手方向に間隔をあけて複数の穴が形成され、
前記第２の部品は、前記第１の部品の各々の前記穴と対応する位置に穴が形成され、
各々の対応する前記第１の部品の前記穴と前記第２の部品の前記穴とに１つの軸が圧入されることによって前記第１の部品と前記第２の部品とが接続された、
請求項３に記載のチェーンソーのガイドバー。
【請求項１０】
チェーンソーに用いられるガイドバーであって、
その周縁部でソーチェーンを支持する細長い板状のガイドバー本体と、
前記ガイドバー本体の長手方向に延びる中心軸線を含む所定幅の領域を挟んで、その両側に前記ガイドバー本体を貫通するように設けられ、前記長手方向に長い複数の長穴と、
各々、前記長穴を塞ぐ形状に予め成形されており前記長穴ごとに装着された複数の装着部材と、
を有し、
前記ガイドバー本体は、前記長穴の側壁から内側へ延びる張出し部を有し、
前記装着部材は、前記張出し部を両側から挟む第１及び第２の部品と、前記第１及び第２の部品の両外側に配置される２枚の金属薄板とを有し、
前記金属薄板と前記長穴の開口縁部とが溶接加工によって接続された、
チェーンソーのガイドバー。
【請求項１１】
前記第１及び第２の部品の前記張出し部との当接面が平面状であり、前記第１と第２の部品の隙間に接着剤が充填された、
請求項１０に記載のチェーンソーのガイドバー。
【請求項１２】
前記第１の部品と前記第２の部品とが当接し、前記第１の部品の前記第２の部品との当接面に凹部が形成され、前記第２の部品の前記第１の部品との当接面に前記凹部に圧入される凸部が形成された、
請求項１０に記載のチェーンソーのガイドバー。
【請求項１３】
前記長穴は、前記中心軸線を含む所定幅の領域の両側の各々に、前記所定幅の領域に沿って１個または複数個設けられ、該１個または複数個設けられた前記長穴の長手方向の合計長さが、前記ガイドバー本体の全長の１／３以上の長さを有するよう構成された、
請求項１〜１２のいずれかに記載のチェーンソーのガイドバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、木の伐採や切断等に使用されるチェーンソーのガイドバーに関する。
【背景技術】
【０００２】
チェーンソーは、作業者によって操作され木の伐採や切断等に使用される。そして、従来より、作業者によるチェーンソーの操作性を向上させるためにガイドバーの軽量化が図られている（例えば、特許文献１〜４等参照）。
【０００３】
ガイドバーの軽量化を図るためには、例えば、金属板からなるガイドバー本体の両側表面に、多数の凹部を切削して設け、その凹部に樹脂を充填し、その樹脂を硬化後に、樹脂表面を研磨することによりガイドバー本体と面一となるようにして、ガイドバーを製造するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実用新案登録第２５０２９８６号公報
【特許文献２】実用新案登録第２５０２９９１号公報
【特許文献３】米国特許第４，８３７，９３４号明細書
【特許文献４】米国特許第５，０２５，５６１号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記の場合、多数の凹部を形成するための切削加工に長時間を費やすだけでなく、樹脂の硬化後にその表面を研磨しなければならず、ガイドバーの製造時間が長くなり、製造コストも大きくなる。
【０００６】
本発明は上記のような課題を解決するためになされたもので、軽量化を図ることができるとともに、製造時間を短縮し製造コストの低減を図ることができるチェーンソーのガイドバーを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、ある実施態様に係るチェーンソーのガイドバーは、チェーンソーに用いられるガイドバーであって、その周縁部でソーチェーンを支持する細長い板状のガイドバー本体と、前記ガイドバー本体の長手方向に延びる中心軸線を含む所定幅の領域を挟んで、その両側に前記ガイドバー本体を貫通するように設けられ、前記長手方向に長い複数の長穴と、各々、前記長穴を塞ぐ形状に予め成形されており前記長穴ごとに装着された複数の装着部材と、を有している。
【発明の効果】
【０００８】
本発明は、以上に説明した構成を有し、軽量化を図ることができるとともに、製造時間を短縮し製造コストの低減を図ることができるチェーンソーのガイドバーを提供することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本実施形態のチェーンソーのガイドバーの一例を示す正面図である。
【図２】図２（Ａ）〜図２（Ｅ）は、それぞれ装着部材の一例を示す断面図である。
【図３】図３は、装着部材の一例を示す断面図である。
【図４】図４は、ガイドバー本体の第１変形例を示すガイドバーの主要部の正面図である。
【図５】図５（Ａ）〜図５（Ｅ）は、それぞれ図４に示すガイドバー本体を用いたときの装着部材の一例を示す断面図である。
【図６】図６（Ａ）〜図６（Ｃ）は、それぞれ図４に示すガイドバー本体を用いたときの装着部材の一例を示す断面図である。
【図７】図７は、ガイドバー本体の第２変形例を示すガイドバーの主要部の正面図である。
【図８】図８は、図７に示すガイドバー本体を用いたときの装着部材の一例を示す断面図である。
【図９】図９は、ガイドバー本体の第３変形例を示すガイドバーの主要部の正面図である。
【図１０】図１０は、図９に示すガイドバー本体を用いたときの装着部材の一例を示す断面図である。
【図１１】図１１は、ガイドバー本体の第４変形例を示すガイドバーの主要部の正面図である。
【図１２】図１２は、図１１に示すガイドバー本体を用いたときの装着部材の一例を示す断面図である。
【図１３】図１３は、ガイドバー本体の第５変形例を示すガイドバーの正面図である。
【図１４】図１４は、ガイドバー本体の第６変形例を示すガイドバーの正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、添付図面を参照しつつ、本開示の実施形態について説明する。
【００１１】
以下で説明する実施形態は、いずれも本開示の一具体例を示すものである。以下の実施形態で示される数値、形状、材料、構成要素、構成要素の配置位置及び接続形態などは、あくまで一例であり、本開示を限定するものではない。
【００１２】
また、全ての図面を通じて同一又は相当する要素には同一の参照符号を付して、その重複する説明を省略する場合がある。また、図面は理解しやすくするために、それぞれの構成要素を模式的に示したもので、形状及び寸法比等については正確な表示ではない場合がある。
【００１３】
（実施形態）
本実施形態のチェーンソーのガイドバーは、チェーンソーに用いられるガイドバーであって、その周縁部でソーチェーンを支持する細長い板状のガイドバー本体と、前記ガイドバー本体の長手方向に延びる中心軸線を含む所定幅の領域を挟んで、その両側に前記ガイドバー本体を貫通するように設けられ、前記長手方向に長い複数の長穴と、各々、前記長穴を塞ぐ形状に予め成形されており前記長穴ごとに装着された複数の装着部材と、を有している（例えば、図１、図１３、図１４等参照）。
【００１４】
この構成によれば、装着部材として、例えば樹脂等で作製された軽量部品を用いることにより軽量化を図ることができる。また、長穴は、中心軸線を含む所定幅の領域の両側に例えば１個ずつ設ければよく、この場合、予め成形された装着部材を２箇所（２個の長穴）に装着すればよいので、製造時間を短縮し、製造コストの低減を図ることが可能になる。
【００１５】
上記ガイドバーにおいて、前記装着部材は、前記長穴に嵌められて前記長穴の開口縁部と接続されていてもよい（例えば、図２（Ａ）〜（Ｅ）、図３等参照）。
【００１６】
上記ガイドバーにおいて、前記装着部材は、前記ガイドバー本体の厚み方向における前記長穴の両端に配置される２枚の金属薄板を有し、前記金属薄板と前記長穴の開口縁部とが溶接加工によって接続されていてもよい（例えば、図２（Ａ）〜（Ｃ）等参照）。
【００１７】
上記ガイドバーにおいて、前記装着部材は、前記２枚の金属薄板の間に配置され前記長穴の断面形状と同一形状を有する１個または複数の部品をさらに有していてもよい（例えば、図２（Ａ）、（Ｂ）等参照）。
【００１８】
上記ガイドバーにおいて、前記装着部材の前記長穴の開口縁部と接する部分と、前記長穴の開口縁部とのうちの少なくとも一方に面取り部を設け、前記面取り部に接着剤を充填することにより前記装着部材と前記長穴の開口縁部とが接続されていてもよい（例えば、図２（Ｄ）、（Ｅ）等参照）。
【００１９】
上記ガイドバーにおいて、前記装着部材は、前記長穴の断面形状と同一形状を有する１個の部品からなり、該部品が前記長穴に嵌められて該部品と前記長穴の開口縁部とがレーザ溶接により接続されていてもよい（例えば、図３等参照）。
【００２０】
上記ガイドバーにおいて、前記ガイドバー本体は、前記長穴の側壁から内側へ延びる張出し部または前記長穴の側壁の対向する部分を連結する梁部からなる被挟持部を有し、前記装着部材は、前記被挟持部を両側から挟む第１及び第２の部品を有していてもよい（例えば、図４〜図１２等参照）。
【００２１】
上記ガイドバーにおいて、前記第１及び第２の部品の前記被挟持部との当接面が平面状であり、前記第１と第２の部品の隙間に接着剤が充填されていてもよい（例えば、図５（Ａ）、（Ｂ）等参照）。
【００２２】
上記ガイドバーにおいて、前記被挟持部に、その厚み方向に貫通する複数の穴が設けられ、前記穴に接着剤が充填されていてもよい（例えば、図７、図８等参照）。
【００２３】
上記ガイドバーにおいて、前記被挟持部は、前記長穴の周方向に間隔をあけて設けられた複数の前記張出し部からなるものでもよい（例えば、図９等参照）。
【００２４】
上記ガイドバーにおいて、前記第１の部品は、前記長手方向に間隔をあけて複数の穴が形成され、前記第２の部品は、前記第１の部品の各々の前記穴と嵌合する複数の凸部が形成されていてもよい（例えば、図５（Ｃ）等参照）。
【００２５】
上記ガイドバーにおいて、前記第１の部品は、前記長手方向に間隔をあけて複数の穴が形成され、前記第２の部品は、前記第１の部品の各々の前記穴を挿通して前記穴から突出するよう形成された複数の凸部を有し、前記凸部の前記穴から突出した部分が摩擦撹拌接合によって前記第１の部品と接続されていてもよい（例えば、図５（Ｄ）等参照）。
【００２６】
上記ガイドバーにおいて、前記第１の部品は、前記長手方向に間隔をあけて複数の穴が形成され、前記第２の部品は、前記第１の部品の各々の前記穴と対応する位置に穴が形成され、各々の対応する前記第１の部品の前記穴と前記第２の部品の前記穴とに１つの軸が圧入されることによって前記第１の部品と前記第２の部品とが接続されていてもよい（例えば、図５（Ｅ）等参照）。
【００２７】
上記ガイドバーにおいて、前記ガイドバー本体は、前記長穴の側壁から内側へ延びる張出し部を有し、前記装着部材は、前記張出し部を両側から挟む第１及び第２の部品と、前記第１及び第２の部品の両外側に配置される２枚の金属薄板とを有し、前記金属薄板と前記長穴の開口縁部とが溶接加工によって接続されていてもよい（例えば、図６（Ａ）〜（Ｃ）等参照）。
【００２８】
上記ガイドバーにおいて、前記第１及び第２の部品の前記被挟持部との当接面が平面状であり、前記第１と第２の部品の隙間に接着剤が充填されていてもよい（例えば、図６（Ｂ）等参照）。
【００２９】
上記ガイドバーにおいて、前記第１の部品と前記第２の部品とが当接し、前記第１の部品の前記第２の部品との当接面に凹部が形成され、前記第２の部品の前記第１の部品との当接面に前記凹部に圧入される凸部が形成されていてもよい（例えば、図６（Ｃ）等参照）。
【００３０】
上記ガイドバーにおいて、前記長穴は、前記中心軸線を含む所定幅の領域の両側の各々に、前記所定幅の領域に沿って１個設けられ、該１個の前記長穴の長手方向の長さが、前記ガイドバー本体の全長の１／３以上の長さを有するよう構成されていてもよい（例えば、図１等参照）。また、前記長穴は、前記所定幅の領域の両側の各々に、前記所定幅の領域に沿って複数個設けられ、該複数個設けられた前記長穴の長手方向の合計長さが、前記ガイドバー本体の全長の１／３以上の長さを有するよう構成されていてもよい（例えば、図１３、図１４等参照）。
【００３１】
〔具体構成例〕
図１は、本実施形態のチェーンソーのガイドバーの一例を示す正面図である。尚、ガイドバーにおいて、矢印ｘ方向が長手方向であり、矢印ｙ方向が幅方向である。また、矢印ｘ方向及びｙ方向と直交する方向（図１の紙面の奥行方向）が厚み方向である。
【００３２】
このガイドバーは、細長い板状のガイドバー本体１と、ガイドバー本体１を貫通して設けられ、ガイドバー本体１の長手方向に長い複数の長穴２ａ、２ｂと、各々、長穴２ａ、２ｂを塞ぐ形状に予め成形されており各長穴２ａ、２ｂに装着された複数の装着部材３、３とを備えている。
【００３３】
ガイドバー本体１の基端部１Ｒには、チェーンソー本体（図示せず）と係合するための丸穴６や長穴７等が設けられており、チェーンソー本体に装着できるようになっている。また、ガイドバー本体１の外周に沿って、ソーチェーン（図示せず）を案内する案内溝４（例えば、図２（Ａ）等参照）が形成されている。すなわち、ガイドバー本体１の周縁部でソーチェーンが支持される。
【００３４】
このガイドバー本体１は、図１の例では、例えば鋼板製の本体部１ａに先端部１ｂが固定されている。そして、先端部１ｂの先端にはスプロケット５が取り付けられており、スプロケット５とともに先端部１ｂを交換できるようになっている。なお、スプロケット５を有する先端部１ｂが、本体部１ａと一体に構成されていてもよい。また、先端部１ｂが本体部１ａと一体に構成され、スプロケット５を有していない構成でもよい。
【００３５】
２つの長穴２ａ、２ｂは、ガイドバー本体１に、その長手方向に延びる中心軸線ＣＬを含む所定幅Ｌ３の領域からなる中心軸部１ｃを挟んで、その両側にガイドバー本体１を貫通するように設けられている。よって、長穴２ａ、２ｂは、ガイドバー本体１に、中心軸部１ｃを残すように中心軸線ＣＬの両側に所定の間隔（Ｌ３）をあけて形成されている。
【００３６】
このガイドバー本体１は、長穴２ａ、２ｂの部分を除いて、長手方向における長さＬ２で示される範囲内の厚みが均一である。よって、少なくとも中心軸部１ｃと、各長穴２ａ、２ｂの側壁となる各長穴２ａ、２ｂの全周囲領域と、を含む領域の厚みが均一である。そして、各長穴２ａ、２ｂは、その長手方向両端部を除き、間隔Ｌ４で示すように、長穴２ａ、２ｂの外側縁部とガイドバー本体１の外周縁部との距離が等しくなるように形成されている。これにより、長穴２ａ、２ｂの長手方向両端部を除く長穴形成領域におけるガイドバー本体１の断面係数が略等しくなり、曲げ強度のばらつきを防止することができる。
【００３７】
次に、長穴２ａ、２ｂの各々に装着される装着部材３の例について説明する。図２（Ａ）〜図２（Ｅ）及び図３は、それぞれ装着部材３の一例を示す図であり、図１のＡ−Ａ線断面部分に相当する図である。
【００３８】
図２（Ａ）の各装着部材３は、厚みが薄い２枚の金属板（金属薄板）１１と、これらの間に挟まれた軽量部品１２とで構成されている。軽量部品１２は例えば合成樹脂で各長穴２ａ、２ｂと適合する形状に形成されており、各長穴２ａ、２ｂに嵌めこまれている。各金属板１１は、各長穴２ａ、２ｂと適合する形状に加工されており、各長穴２ａ、２ｂの両端の穴の口に当接して嵌められ、その周囲部分がレーザ溶接等によってガイドバー本体１に固定されている。金属板１１には、例えば、アルミニウム板、鉄板等が用いられる。また、軽量部品１２として、ハニカム構造の例えば樹脂製部材を用いることにより、より軽量化を図ることができる。また、軽量部品１２として、ハニカム構造の軽金属製部材を用いてもよい。
【００３９】
図２（Ｂ）の各装着部材３は、厚みが薄い２枚の金属板１１と、これらの間に挟まれた３つの軽量部品１３，１４，１３とで構成されている。これらの軽量部品１３，１４，１３は、例えば、樹脂あるいはアルミニウム等からなる軽量部材によって、それぞれ各長穴２ａ、２ｂと適合する形状に形成されている。各金属板１１は、図２（Ａ）の場合と同様にしてガイドバー本体１に固定されている。
【００４０】
図２（Ｃ）の各装着部材３は、厚みが薄い２枚の金属板１１のみからなり、これらの間は空隙１５になっている。各金属板１１は、図２（Ａ）の場合と同様にして固定されている。
【００４１】
図２（Ｄ）の場合、各長穴２ａ、２ｂの両端の穴の口の周囲に面取り部１８が形成されている。そして、各装着部材３は、例えば合成樹脂で各長穴２ａ、２ｂと適合する形状に形成された軽量部品１６からなる。軽量部品１６を各長穴２ａ、２ｂに入れて、面取り部１８に接着剤１９を塗布することにより、軽量部品１６をガイドバー本体１に固定する。
【００４２】
図２（Ｅ）の場合、図２（Ｄ）の場合において、軽量部品１６の縁部に面取り部２０が形成されている軽量部品１７を、装着部材３として用いた構成である。これにより、接着剤１９による接着面積が大きくなり、接着強度を大きくすることができる。
【００４３】
図３では、その左側に、装着部材３とこれを装着前のガイドバー本体１とが示され、その右側に、装着部材３を装着したガイドバー本体１が示されている。この図３の場合、各装着部材３は、例えば合成樹脂で各長穴２ａ、２ｂと適合する形状に形成された軽量部品１６からなる。そして軽量部品１６を各長穴２ａ、２ｂに嵌めた後、軽量部品１６と長穴２ａ、２ｂの開口縁部とがレーザ溶接（レーザ接合）によって接合部３７が形成されて接続されることにより、装着部材３がガイドバー本体１に固定されている。
【００４４】
以上に述べた構成によれば、ガイドバー本体１には、２個の長穴２ａ、２ｂを設ければよく、この長穴２ａ、２ｂは、レーザ加工あるいはプレス加工によって短時間で空けることができる。また、２個の長穴２ａ、２ｂに予め成形された装着部材３を装着すればよいので、製造時間を短縮し、製造コストの低減を図ることが可能になる。
【００４５】
また、長穴２ａ、２ｂに装着する装着部材３として、軽量部品１２，１３，１４，１６，１７を用いることにより、軽量化を図ることができる。
【００４６】
この軽量化を図るために、長穴２ａ、２ｂの長手方向の長さＬ２をガイドバー本体１の全長Ｌ１の１／３以上の長さとするのが好ましい。
【００４７】
また、軽量部品１２，１３，１４，１６は、例えばシート状の素材からレーザ切断あるいは打ち抜き加工によって容易に作製することができる。
【００４８】
また、図２（Ａ）、（Ｂ）のように、装着部材３の外側の部品として金属板１１を用いることにより、長期間の使用による軽量部品１２，１３，１４の割れ、脱落、摩耗等を防止することができる。
【００４９】
次に、図４は、ガイドバー本体１の第１変形例を示すガイドバーの主要部の正面図である。
【００５０】
この図４に示すガイドバー本体１は、各長穴２ａ、２ｂの側壁（内壁）の厚み方向中央部から内側へ張り出した張出し部ｆ１が全周にわたって形成されていることが、図１に示すガイドバー本体１とは異なる点である。
【００５１】
この図４に示すガイドバー本体１は、例えば、レーザ加工あるいはプレス加工によって張出し部ｆ１の内側領域に貫通穴をあけた後、切削加工によって張出し部ｆ１を形成することにより、短時間で作製でき、コストの低減が可能となる。
【００５２】
この図４に示すガイドバー本体１を用いたときの装着部材３の例について説明する。図５（Ａ）〜図５（Ｅ）、図６（Ａ）〜図６（Ｃ）は、それぞれ装着部材３の一例を示す図であり、図４のＢ−Ｂ線断面部分に相当する図である。
【００５３】
図５（Ａ）の各装着部材３は、例えば合成樹脂で各長穴２ａ、２ｂと適合する形状に形成された２つの軽量部品２１で構成されている。２つの軽量部品２１の間には、これらを接着する接着剤からなる接着剤層２２が形成されている。２つの軽量部品２１は、その間に接着剤層２２となる接着剤と張出し部ｆ１とを挟むようにして、張出し部ｆ１に当接して各長穴２ａ、２ｂに嵌めこまれる。この場合、接着剤層２２は張出し部ｆ１の厚みと同じ厚みになり、張出し部ｆ１の厚みを接着剤層２２の望ましい厚みにしておくことで、接着剤層２２の厚みを望ましい厚みにすることができる。
【００５４】
図５（Ｂ）の各装着部材３は、例えば合成樹脂で各長穴２ａ、２ｂと適合する形状に形成された２つの軽量部品２３で構成されている。２つの軽量部品２３の間には、これらを接着しかつ硬化後に弾性を有する接着剤層２４が形成されている。この接着剤層２４には、例えば、ニトリルゴム、合成ゴムを主成分としたゴム系接着剤を用いることができる。この図５（Ｂ）の場合、図５（Ａ）の場合に比べて、張出し部ｆ１の厚み、すなわち接着剤層２４の厚みを厚くしている。この接着剤層２４が弾性を有することで、チェーンソー使用時の振動を吸収することができる。
【００５５】
図５（Ａ）、（Ｂ）における軽量部品２１，２３は、例えばシート状の素材からレーザ切断あるいは打ち抜き加工によって容易に作製することができる。
【００５６】
図５（Ｃ）の各装着部材３は、例えば合成樹脂で各長穴２ａ、２ｂと適合する形状に形成された２つの軽量部品２５，２６で構成されている。一方の軽量部品２６には、例えば円形の凸部２６ａが、例えば図４の複数の領域Ｐ１に配置されるように、ガイドバー本体１の長手方向に間隔をあけて複数設けられている。他方の軽量部品２５には、凸部２６ａが挿入される穴２５ａが複数設けられるとともに、張出し部ｆ１が嵌まる凹部２５ｆが設けられている。２つの軽量部品２５，２６は互いの対向面に接着剤が塗布されて接着されている。
【００５７】
図５（Ｄ）の各装着部材３は、例えば合成樹脂で各長穴２ａ、２ｂと適合する形状に形成された２つの軽量部品２５，２６で構成されている。一方の軽量部品２５の穴２５ｂ及び他方の軽量部品２６の凸部２６ｂは、図５（Ｃ）の穴２５ａ及び凸部２６ａと同様に、例えば図４の複数の領域Ｐ１に配置されるように、ガイドバー本体１の長手方向に間隔をあけて複数設けられている。図５（Ｄ）の装着前の軽量部品２６の凸部２６ｂは、図５（Ｃ）の軽量部品２６の凸部２６ａよりも大きく突出している。そして、凸部２６ｂが挿入される軽量部品２５の穴２５ｂには、面取り部２５ｃが設けられている。この場合、２つの軽量部品２５，２６を、各長穴２ａ、２ｂへ配置して当接させると、凸部２６ｂの頭部が穴２５ｂから突出した状態となる。この突出部分を摩擦攪拌接合により変形させて面取り部２５ｃが埋められることにより、軽量部品２５，２６が張出し部ｆ１を挟んでガイドバー本体１に固定される。そのため、接着剤は不要である。
【００５８】
図５（Ｅ）の各装着部材３は、例えば合成樹脂で各長穴２ａ、２ｂと適合する形状に形成された２つの軽量部品２７，２８と、合成樹脂製の軸２９とで構成されている。軽量部品２７，２８には、例えば円形の穴２７ａ，２８ａが、例えば図４の領域Ｐ１に配置されるように、ガイドバー本体１の長手方向に間隔をあけて複数設けられるとともに、張出し部ｆ１が半分ずつ嵌まる凹部２７ｆ，２８ｆが設けられている。２つの軽量部品２７，２８は、互いの対向面に接着剤が塗布されて接着され、さらに、軸２９が穴２７ａ，２８ａに圧入されて結合されている。
【００５９】
図６（Ａ）の各装着部材３は、例えば合成樹脂で各長穴２ａ、２ｂと適合する形状に形成された２つの軽量部品３１，３２と、厚みが薄い２枚の金属板１１とで構成されている。軽量部品３１，３２には、張出し部ｆ１が半分ずつ嵌まる凹部３１ｆ，３２ｆが設けられている。軽量部品３１，３２は、各長穴２ａ、２ｂに嵌めこまれ、各金属板１１は、図２（Ａ）の場合と同様にしてガイドバー本体１に固定されている。
【００６０】
図６（Ｂ）の各装着部材３は、例えば合成樹脂で各長穴２ａ、２ｂと適合する形状に形成された２つの軽量部品３３と、厚みが薄い２枚の金属板１１とで構成されている。２つの軽量部品３３の間には、これらを接着する接着剤からなる接着剤層３４が形成されている。これは、図５（Ａ）において、両側に金属板１１が配置された構成であり、各金属板１１は、図２（Ａ）の場合と同様にしてガイドバー本体１に固定されている。
【００６１】
図６（Ｃ）の各装着部材３は、例えば合成樹脂で各長穴２ａ、２ｂと適合する形状に形成された２つの軽量部品３５，３６と、厚みが薄い２枚の金属板１１とで構成されている。一方の軽量部品３６には、ガイドバー本体１の長手方向に延びる線状の凸部３６ａが、例えば図４の領域Ｐ２に配置されるように設けられている。他方の軽量部品３５には、凸部３６ａが圧入される溝（凹部）３５ａが設けられるとともに、張出し部ｆ１が嵌まる凹部３５ｆが設けられている。２つの軽量部品３５，３６は、各長穴２ａ、２ｂに嵌めこまれ、各金属板１１は、図２（Ａ）の場合と同様にしてガイドバー本体１に固定されている。
【００６２】
なお、一方の軽量部品３６には、線状の凸部３６ａに代えて、例えば図４の複数の領域Ｐ１に配置される複数の凸部を設け、他方の軽量部品３５には、溝３５ａに代えて、上記複数の凸部の各々が圧入される有底穴を設けるようにしてもよい。
【００６３】
この図６（Ａ）〜（Ｃ）のように、装着部材３の外側の部品として金属板１１を用いることにより、長期間の使用による軽量部品３１，３２，３３，３５，３６の割れ、脱落、摩耗等を防止することができる。
【００６４】
次に、図７は、ガイドバー本体１の第２変形例を示すガイドバーの主要部の正面図である。
【００６５】
この図７に示すガイドバー本体１は、各長穴２ａ、２ｂの側壁（内壁）の厚み方向中央部から内側へ張り出した張出し部ｆ１が全周にわたって形成され、かつ、張出し部ｆ１に間隔をあけて複数の穴ｆ１ａが設けられていることが、図１に示すガイドバー本体１とは異なる点である。
【００６６】
この図７に示すガイドバー本体１は、例えば、レーザ加工あるいはプレス加工によって張出し部ｆ１の内側領域に貫通穴をあけた後、切削加工によって張出し部ｆ１及び穴ｆ１ａを形成することにより、短時間で作製でき、コストの低減が可能となる。
【００６７】
図８は、図７に示すガイドバー本体１を用いたときの装着部材３の一例を示す図であり、図７のＣ−Ｃ線断面部分に相当する図である。
【００６８】
図８の各装着部材３は、例えば合成樹脂で各長穴２ａ、２ｂと適合する形状に形成された２つの軽量部品４１で構成されている。この場合、各軽量部品４１と、張出し部ｆ１の各軽量部品４１と当接する面とが接着剤で接着されるとともに、張出し部ｆ１の穴ｆ１ａにも接着剤が充填されて、接着強度を大きくできる。また、２つの軽量部品４１の隙間４２は、空間であってもよいし、接着剤が充填されるようにしてもよい。隙間４２に接着剤を充填することにより接着強度をより大きくできる。
【００６９】
次に、図９は、ガイドバー本体１の第３変形例を示すガイドバーの主要部の正面図である。
【００７０】
この図９に示すガイドバー本体１は、各長穴２ａ、２ｂの側壁（内壁）の厚み方向中央部から内側へ張り出した張出し部ｆ２が設けられていることが、図１に示すガイドバー本体１とは異なる点である。この張出し部ｆ２は、長穴２ａ、２ｂの全周に渡って設けられた前述の張出し部ｆ１とは異なり、複数に分断されて設けられている。
【００７１】
この図９に示すガイドバー本体１は、例えば、レーザ加工あるいはプレス加工によって張出し部ｆ２の内側領域に貫通穴をあけた後、切削加工によって張出し部ｆ２を形成することにより、短時間で作製でき、コストの低減が可能となる。
【００７２】
図１０は、図９に示すガイドバー本体１を用いたときの装着部材３の一例を示す図であり、図９のＤ−Ｄ線断面部分に相当する図である。
【００７３】
図１０の各装着部材３は、例えば合成樹脂で各長穴２ａ、２ｂと適合する形状に形成された２つの軽量部品５１で構成されている。この場合、各軽量部品５１と、張出し部ｆ２の各軽量部品５１と当接する面とが接着剤で接着されている。また、２つの軽量部品５１の隙間５２は、空間であってもよいし、接着剤が充填されるようにしてもよい。隙間５２に接着剤を充填することにより接着強度を大きくできる。
【００７４】
次に、図１１は、ガイドバー本体１の第４変形例を示すガイドバーの主要部の正面図である。
【００７５】
この図１１に示すガイドバー本体１は、長穴２ａ、２ｂに、図９の張出し部ｆ２に代えて、ガイドバー本体１の長手方向に延びる梁部ｆ３と、幅方向に延びる梁部ｆ４とが設けられた構成である。これらの梁部ｆ３，ｆ４は、長穴２ａ，２ｂの側壁（内壁）の厚み方向中央部から延びて対向する部分を連結するように設けられている。
【００７６】
この図１１に示すガイドバー本体１は、例えば、レーザ加工あるいはプレス加工によって長穴２ａ、２ｂの内側で梁部ｆ３，ｆ４を除く領域に貫通穴をあけた後、切削加工によって梁部ｆ３，ｆ４を形成することにより、短時間で作製でき、コストの低減が可能となる。
【００７７】
図１２は、図１１に示すガイドバー本体１を用いたときの装着部材３の一例を示す図であり、図１２のＥ−Ｅ線断面部分に相当する図である。
【００７８】
図１２の各装着部材３は、図１０の装着部材３と同様であり、２つの軽量部品５１の隙間５２は、空間であってもよいし、接着剤が充填されるようにしてもよい。隙間５２に接着剤を充填することにより接着強度を大きくできる。
【００７９】
なお、図９の張出し部ｆ２及び図１１の梁部ｆ３，ｆ４にも、図７の穴ｆ１ａと同様の穴を設け、その穴に接着剤を充填して接着強度を大きくするようにしてもよい。
【００８０】
次に、図１３、図１４は、それぞれガイドバー本体１の第５、第６変形例を示すガイドバーの正面図である。
【００８１】
図１に示すガイドバー本体１では、中心軸部（所定幅Ｌ３の領域）１ｃの両側の各々に１個ずつの長穴２ａ、２ｂを設けていたのに対し、図１３、図１４に示す各ガイドバー本体１は、中心軸部１ｃの両側の各々に、中心軸部１ｃに沿ってガイドバー本体１の長手方向に並ぶ複数の長穴を設けた場合の一例である。
【００８２】
すなわち、図１３に示すガイドバー本体１は、中心軸部１ｃの両側に２個ずつ長穴２ａＡ、２ａＢ、２ｂＡ、２ｂＢを設け、これらの長穴に装着部材３Ａ、３Ｂを装着している。装着部材３Ａ、３Ｂには、図１に示すガイドバー本体１の装着部材３と同様のものを用いることができる。
【００８３】
この図１３に示すガイドバー本体１において、ガイドバーの軽量化を図るために、長穴（２ａＡ、２ａＢ／２ｂＡ、２ｂＢ）の長手方向の合計長さ（Ｌ２Ａ＋Ｌ２Ｂ）を、ガイドバー本体１の全長Ｌ１の１／３以上の長さとするのが好ましい。
【００８４】
また、図１４に示すガイドバー本体１は、中心軸部１ｃの両側に３個ずつ長穴２ａＣ、２ａＤ、２ａＥ、２ｂＣ、２ｂＤ、２ｂＥを設け、これらの長穴に装着部材３Ｃ、３Ｄ、３Ｅを装着している。装着部材３Ｃ、３Ｄ、３Ｅには、図１に示すガイドバー本体１の装着部材３と同様のものを用いることができる。
【００８５】
この図１４に示すガイドバー本体１において、ガイドバーの軽量化を図るために、長穴（２ａＣ、２ａＤ、２ａＥ／２ｂＣ、２ｂＤ、２ｂＥ）の長手方向の合計長さ（Ｌ２Ｃ＋Ｌ２Ｄ＋Ｌ２Ｅ）を、ガイドバー本体１の全長Ｌ１の１／３以上の長さとするのが好ましい。
【００８６】
なお、図１３、図１４に示す各長穴（２ａＡ、２ａＢ、２ｂＡ、２ｂＢ／２ａＣ、２ａＤ、２ａＥ、２ｂＣ、２ｂＤ、２ｂＥ）においても、前述の第１〜第４変形例で説明したように、張出し部（ｆ１、ｆ２）あるいは梁部（ｆ３、ｆ４）が設けられ、それに応じた装着部材が装着されるようにしてもよい。
【００８７】
以上に述べた、図１、図４、図７、図９、図１１、図１３、図１４に示すように、ガイドバー本体１に、中心軸線ＣＬを含む中心軸部１ｃを残して長穴（２ａ、２ｂ／２ａＡ、２ａＢ、２ｂＡ、２ｂＢ／２ａＣ、２ａＤ、２ａＥ、２ｂＣ、２ｂＤ、２ｂＥ）を形成することにより、ガイドバーの曲げ強度等の強度の低下を抑えることができる。
【００８８】
また、図１、図４、図７、図９、図１１、図１３、図１４に示すガイドバー本体１と、以上に述べた種々の装着部材３を適宜組み合わせてもよい。例えば、図７、図９、図１１に示すガイドバー本体１を用いた場合でも、装着部材３の両外側の部品として金属板１１を設けるようにしてもよい。
【００８９】
上記説明から、当業者にとっては、本発明の多くの改良や他の実施形態が明らかである。従って、上記説明は、例示としてのみ解釈されるべきであり、本発明を実行する最良の態様を当業者に教示する目的で提供されたものである。本発明の精神を逸脱することなく、その構造及び／又は機能の詳細を実質的に変更できる。
【産業上の利用可能性】
【００９０】
本発明は、軽量化を図ることができるとともに、製造時間を短縮し製造コストの低減を図ることができるチェーンソーのガイドバー等として有用である。
【符号の説明】
【００９１】
ＣＬ  中心軸線
１  ガイドバー本体
１ｃ  中心軸部（所定幅の領域）
２ａ，２ｂ  長穴
２ａＡ，２ａＢ，２ｂＡ，２ｂＢ  長穴
２ａＣ，２ａＤ，２ａＥ，２ｂＣ，２ｂＤ，２ｂＥ  長穴
３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ，３Ｅ  装着部材
４  案内溝
１１  金属板（金属薄板）
１２，１３，１４，１６，１７  軽量部品
１８，２０  面取り部
１９  接着剤
２１，２３，２５，２６，２７，２８  軽量部品
２２，２４  接着剤層
２５ａ，２５ｂ，２７ａ，２８ａ  穴
２６ａ，２６ｂ  凸部
２９  軸
３１，３２，３３，３５，３６，４１，５１  軽量部品
３４  接着剤層
３５ａ  溝（凹部）
３６ａ  凸部
ｆ１，ｆ２  張出し部
ｆ１ａ  張出し部の穴
ｆ３，ｆ４  梁部
【図１】
0006488148.tif 000002
【図２】
0006488148.tif 000003
【図３】
0006488148.tif 000004
【図４】
0006488148.tif 000005
【図５】
0006488148.tif 000006
【図６】
0006488148.tif 000007
【図７】
0006488148.tif 000008
【図８】
0006488148.tif 000009
【図９】
0006488148.tif 000010
【図１０】
0006488148.tif 000011
【図１１】
0006488148.tif 000012
【図１２】
0006488148.tif 000013
【図１３】
0006488148.tif 000014
【図１４】
0006488148.tif 000015