(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
その内部にビードコアを含むクッションタイヤを製造する方法であって、
ローカバーを成形する工程と、このローカバーを加硫する工程とを含み、
上記ローカバーを成形する工程が、
その内部に上記ビードコアを含む未加硫ゴムの層を形成する工程と、
上記ビードコアと上記未加硫ゴムとの間に存在するエアーを排出するために、上記未加硫ゴムの層を予熱する工程とを含み、
上記予熱の温度が８５℃以上９０℃以下であるクッションタイヤの製造方法。
【請求項２】
上記クッションタイヤが、上記ビードコアを含むベース層と、このベース層の半径方向外側に位置するトレッドとを備えており、
上記未加硫ゴムの層を形成する工程が、上記ベース層用の第一未加硫ゴムの層を形成する工程であり、
上記ローカバーを成形する工程が、上記第一未加硫ゴムの層の半径方向外側に、上記トレッド用の第二未加硫ゴムの層を形成する工程をさらに含んでおり、
上記未加硫ゴムの層を予熱する工程が、上記第二未加硫ゴムの層の形成後に、上記第一未加硫ゴムの層を予熱する工程である請求項１に記載のクッションタイヤの製造方法。
【請求項３】
ビードコアを含むベース層と、このベース層の半径方向外側に位置するトレッドとを備えるクッションタイヤを製造する方法であって、
ローカバーを成形する工程と、このローカバーを加硫する工程とを含み、
上記ローカバーを成形する工程が、
その内部に上記ビードコアを含む未加硫ゴムの層を形成する工程と、
上記ビードコアと上記未加硫ゴムとの間に存在するエアーを排出するために、上記未加硫ゴムの層を予熱する工程とを含み、
上記未加硫ゴムの層を形成する工程が、上記ベース層用の第一未加硫ゴムの層を形成する工程であり、
上記未加硫ゴムの層を予熱する工程が、上記第一未加硫ゴムの層を予熱する工程であり、
上記ローカバーを成形する工程が、予熱後の上記第一未加硫ゴムの層の半径方向外側に、上記トレッド用の第二未加硫ゴムの層を形成する工程をさらに含むクッションタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クッションタイヤの製造方法に関する。詳細には、本発明は、ビードコアを内蔵したクッションタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
クッションタイヤは、内部に空気を有しない中実タイヤである。クッションタイヤでは、空気入りタイヤ用のリムにそのまま組み込んで使用できる「ニューマチック型」が多用されている。クッションタイヤは、大きな荷重が加わるフォークリフト等の産業車両に主に使用される。
【０００３】
大きな荷重が負荷された車両が発進又は停止をすると、クッションタイヤとリムとの間には、周方向に大きな力が加わる。発進と停止とが繰り返されることにより、タイヤがリムに対して滑ることがある。このタイヤがリムに対して滑ることは、リムスリップと称される。リムスリップが防止されたクッションタイヤが求められている。
【０００４】
クッションタイヤのリムスリップを防止するために、タイヤのベース層にビードコアを埋め込ませる方法が用いられる。この方法についての検討が、特開平８−２１６６１号公報で報告されている。この公報に記載されたビードコアは、リムのフランジの近くにある外側のビードコアと、これよりも軸方向内側に位置する内側のビードコアとから構成されている。これらのビードコアは、タイヤの周方向に延在している。このビードコアは、タイヤがリムを締め付ける力を向上させる。この締め付け力により、リムスリップが防止されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平８−２１６６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
クッションタイヤの製造では、まず成形用のドラムに未加硫ゴムのシートが巻き回される。未加硫ゴムのシートが成形用のドラムに積層される。タイヤ内部にビードコアが埋没されたクッションタイヤでは、ゴムのシートをドラムに積層する途中で、ビードコアがシートの上に配置される。ビードコアを配置後、再び未加硫ゴムのシートが積層される。これによりローカバーが成形される。このローカバーがモールドに投入される。ローカバーは、モールドにて、加圧および加熱される。これにより、ローカバーのゴム組成物が架橋反応を起こす。この架橋反応により、クッションタイヤが得られる。
【０００７】
ビードコアを内蔵するタイヤでは、ローカバーを成形する工程において、上記未加硫ゴムとビードコアとの間にエアーが残留し易い。ローカバーをモールドに入れる際に、ローカバーとモールドとの間に残留したエアーを排出するために、モールドの開閉を繰り返す処理（バンピングと称される）が行われる。ローカバーは常温の状態でモールドに入れられるため、このときローカバーを構成するゴムの流動性は低い。ゴムとビードコアとの間に残留したエアーは、ビードコア及び流動性の低いゴムが障害となり、バンピングにおいても十分に排出されない。排出されず残留したエアーは、ゴムとビードコアとの接着力の低下の要因となりうる。これは、ゴムとビードコアとのセパレーション発生の要因となり得る。特開平８−２１６６１号公報に記載のタイヤでは、ゴムとビードコアとのセパレーションが発生することがある。
【０００８】
ゴムとビードコアとの間に残留したエアーを排出するために、外径が伸縮可能な成形用のドラムが用いられることがある。ローカバーを成形する際に、ビードコアを配置した後にドラムの外径を大きくしてゴムとビードコアとを密着させる。しかし、この方法では十分にエアーが排出できない場合がある。
【０００９】
ゴムとビードコアとの間にエアーを残留させないようにするため、あらかじめシート上に凹部を形成しておき、ビードコアをこの凹部に配置する方法がある。しかし、この方法では、シートに凹部を作成する工程が必要になる。さらに、この方法では十分にエアーが排出できない場合がある。
【００１０】
本発明の目的は、ゴムとビードコアとの間にエアーが残留することが防止されたクッションタイヤの製造方法の提供にある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、その内部にビードコアを含むクッションタイヤを製造する方法に関する。この製造方法は、ローカバーを成形する工程と、このローカバーを加硫する工程とを含む。上記ローカバーを成形する工程は、その内部に上記ビードコアを含む未加硫ゴムの層を形成する工程と、上記ビードコアと上記未加硫ゴムとの間に存在するエアーを排出するために、上記未加硫ゴムの層を予熱する工程とを含む。
【００１２】
好ましくは、上記予熱の温度は５０℃以上９０℃以下である。
【００１３】
上記クッションタイヤが、上記ビードコアを含むベース層と、このベース層の半径方向外側に位置するトレッドとを備えている場合において、好ましくは、上記未加硫ゴムの層を形成する工程は、上記ベース層用の第一未加硫ゴムの層を形成する工程であり、上記ローカバーを成形する工程は、上記第一未加硫ゴムの層の半径方向外側に、上記トレッド用の第二未加硫ゴムの層を形成する工程をさらに含んでおり、上記未加硫ゴムの層を予熱する工程は、上記第二未加硫ゴムの層の形成後に、上記第一未加硫ゴムの層を予熱する工程である。
【００１４】
上記クッションタイヤが、上記ビードコアを含むベース層と、このベース層の半径方向外側に位置するトレッドとを備えている場合において、上記未加硫ゴムの層を形成する工は、上記ベース層用の第一未加硫ゴムの層を形成する工程であり、上記未加硫ゴムの層を予熱する工程は、上記第一未加硫ゴムの層を予熱する工程であり、上記ローカバーを成形する工程は、予熱後の上記第一未加硫ゴムの層の半径方向外側に、上記トレッド用の第二未加硫ゴムの層を形成する工程をさらに含んでいてもよい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係るクッションタイヤの製造方法は、ローカバーを成形する工程において、内部にビードコアを含む未加硫ゴムの層を予熱する工程を含んでいる。この予熱によりこの未加硫ゴムの層の流動性が高まる。このゴムは、エアー排出の障害とならない。これにより、ビードコアとゴムとの間に残留したエアーは、加硫工程において容易に外部に排出される。このタイヤの製造方法では、ゴムとビードコアとの間にエアーが残留することが防止されている。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る製造方法で製造されるクッションタイヤの一部が示された断面図である。
【図２】図２は、未加硫ゴムのシートを巻回す工程が示された模式図である。
【図３】図３は、図１のクッションタイヤのローカバーが成形される工程の途中が示された断面図である。
【図４】図４は、図１のクッションタイヤのローカバーが成形される工程の途中が示された断面図である。
【図５】図５は、図１のクッションタイヤのローカバーか予熱される様子が示された模式図である。
【図６】図６は、図１のクッションタイヤのローカバーが加硫される工程が示された断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００１８】
図１は、クッションタイヤ２の断面図である。図１において、上下方向がタイヤ２の半径方向であり、左右方向がタイヤ２の軸方向であり、紙面と垂直方向がタイヤ２の周方向である。図１において、一点鎖線ＣＬは、タイヤ２の赤道面を表す。符号Ｒで示されているのはリムである。このリムＲは、正規リムである。正規リムとは、タイヤ２が依拠する規格において定められたリムを意味する。ＪＡＴＭＡ規格における「標準リム」、ＴＲＡ規格における「Design Rim」、及びＥＴＲＴＯ規格における「Measuring Rim」は正規リムである。図１において、このタイヤ２はリムＲに組み込まれている。このクッションタイヤ２は、ニューマチック型である。
【００１９】
このタイヤ２は、トレッド４と、ベース層６と、ビードコア８と、スキン層１０とを備えている。
【００２０】
トレッド４は、半径方向外向きに凸な形状をしている。トレッド４は、路面と接地するトレッド面１２を形成する。トレッド面１２には、溝１４が刻まれている。この溝１４によりトレッドパターンが形成される。トレッド４は、耐摩耗性及びグリップ性に優れた架橋ゴムからなる。本実施形態では、トレッド４は単一のゴムから形成されている。このトレッド４が、二以上のゴムから形成されてもよい。
【００２１】
ベース層６は、トレッド４の半径方向内側に位置している。ベース層６は、架橋ゴムよりなる。図示されていないが、本実施形態では、ベース層６は短繊維を含んでいる。短繊維は、有機繊維からなるコードを短く裁断したものである。好ましい有機繊維としては、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポリエチレンナフタレート繊維及びアラミド繊維が例示される。複数種類の短繊維を混合したものが用いられてもよい。このベース層６が短繊維を含んでいなくてもよい。また、このベース層６は、二以上のゴムより形成されてもよい。
【００２２】
ビードコア８はベース層６の内部に位置する。ビードコア８はベース層６に埋没されている。ビードコア８は周方向に延びている。ビードコア８はリング状である。図示されないが、ビードコア８は、巻回された非伸縮性ワイヤーを含む。ワイヤーの典型的な材質は、スチールである。ビードコア８は、タイヤ２がリムＲを締め付ける力を向上させる。ビードコア８は、リムスリップの防止に寄与する。図１のタイヤ２では、ベース層６内に３本のビードコア８が位置している。ビードコア８の数は３本に限られない。ビードコア８の数が２本以下でもよい。ビードコア８の数が４本以上でもよい。
【００２３】
スキン層１０は、このタイヤ２の側面を形成している。スキン層１０は、トレッド４及びベース層６の軸方向外側に位置している。スキン層１０は、トレッド４及びベース層６を保護している。
【００２４】
以下では、本発明に係るクッションタイヤ２の製造方法の一実施形態が示される。このタイヤ２の製造方法は、ローカバーを成形する工程とこのローカバーを加硫する工程とを含んでいる。
【００２５】
上記のローカバーを成形する工程は、さらに
（１）その内部にビードコア８を含むベース層６用の第一未加硫ゴムの層を形成する工程、
（２）第一未加硫ゴムの層の半径方向外側に、トレッド４用の第二未加硫ゴムの層を形成する工程、
（３）第一未加硫ゴム層と第二未加硫ゴム層の側面にスキン層１０用の第三未加硫ゴムの層を形成する工程
及び
（４）ビードコア８と第一未加硫ゴムとの間に存在するエアーを排出するために、形成された第一未加硫ゴムの層、第二未加硫ゴムの層及び第三未加硫ゴムの層を予熱する工程
を含んでいる。
【００２６】
ローカバーを成形する工程において、上記（１）の工程では、図２に示されるとおり、まず第一未加硫ゴムのシート１６が準備される。この第一未加硫ゴムのシート１６が、成形用ドラムの上に巻き回される。図２において、符号Ｄで示されているのは成形用ドラムである。このドラムＤは円筒状である。このドラムＤは、符号Ｏで示された中心軸の周りに回転するように構成されている。矢印Ｐで示された方向が、このドラムＤの回転方向である。この回転方向Ｐは、タイヤ２の周方向に相当する。
【００２７】
図２に示されるように、シート１６の始端がドラムＤに載せられる。ドラムＤが、矢印Ｐで示された方向に回転させられる。これにより、シート１６が周方向に巻回される。この後、この巻回されたシート１６の層の上にビードコア８が配置される。このタイヤ２では、４本のビードコア８が配置される。ビードコア８を配置後、さらに第一未加硫ゴムのシート１６が巻回される。これにより、ビードコア８は、第一未加硫ゴムの層の内部に埋没される。図３には、第一未加硫ゴムの層１８がドラムＤの上に形成された状態が示されている。
【００２８】
上記（２）の工程では、トレッド４用の第二未加硫ゴムのシートが用意される。このシートが、上記ドラムＤを用いて、第一未加硫ゴムの層１８の半径方向外側に巻回される。図４に示されるとおり、第一未加硫ゴムの層１８の半径方向外側に、第二未加硫ゴムの層２０が形成される。
【００２９】
上記（３）の工程では、スキン層１０用に第三未加硫ゴムが用意される。これが上記第一未加硫ゴムの層１８及び第二未加硫ゴムの層２０の側面に張り合わされる。図４には、第三未加硫ゴムの層２２が張り合わされた後の状態が示されている。図４では、ドラムＤ上において第三未加硫ゴムの層２２が張り合わされている。第一未加硫ゴムの層１８及び第二未加硫ゴムの層２０をドラムＤから外した後に、第三未加硫ゴムの層２２が張り合わされてもよい。
【００３０】
上記（４）の工程では、上記の第一未加硫ゴムの層１８、第二未加硫ゴムの層２０及び第三未加硫ゴムの層２２は、ドラムＤから外される。図５に示される通り、これらは、加熱槽２４に入れられて予熱される。この予熱は、後の加硫工程で、第一未加硫ゴムとビードコア８との間に残留したエアーを排出すために実施される。この予熱により、第一未加硫ゴムの流動性が高められる。加熱槽２４内は、第一未加硫ゴム、第二未加硫ゴム及び第三未加硫ゴムの架橋反応が進まない温度に設定される。この予熱により、ローカバーを成形する工程は終了する。これにより、ローカバーが得られる。
【００３１】
ローカバーを加硫する工程では、モールドが用いられる。図６は、このモールド２６が示された断面図である。この図６の左右方向が、半径方向である。このモールド２６は、ツーピースモールドである。このモールド２６は、上型モールド２８及び下型モールド３０を備えている。図６には、ローカバー３２も併せて示されている。このローカバー３２の図では、第三未加硫ゴムの層２２は省略されている。
【００３２】
この工程では、まずモールド２６が開かれる。すなわち、上型モールド２８が下型モールド３０から離される。この状態で、ローカバー３２が下型モールド３０の内側にセットされる。その後モールド２６が閉められる。すなわち、上型モールド２８が下型モールド３０に重ねられる。この際、モールド２６とローカバー３２との間にエアーが残留することがある。エアーを排出するために、通常ローカバー３２をセットした状態で、モールド２６の開閉が繰り返される。この処理は、バンピングと称される。前述のとおり、このローカバー３２では、前述の予熱により、第一未加硫ゴムの流動性が高められている。このため、バンピングにより、ローカバー３２の第一未加硫ゴムとビードコア８との間に残留していたエアーも併せて排出される。
【００３３】
モールド２６にセットされたローカバー３２は、加熱される。この加熱により未加硫ゴムが架橋反応を起こす。第一層未加硫ゴムの層１８からはベース層６が得られる。第二層未加硫ゴムの層２０からはトレッド４が得られる。第三層未加硫ゴムの層２２からはスキン層１０が得られる。この架橋反応により、クッションタイヤ２が得られる。
【００３４】
以下本発明による作用効果が説明される。
【００３５】
ビードコアを内蔵するタイヤでは、ローカバーを成形する工程において、ゴムとビードコアとの間にエアーが残留し易い。ローカバーをモールドに入れる際に、ローカバーとモールドとの間に残留したエアーを排出するために、バンピングが行われる。ローカバーは常温の状態でモールドに入れられるため、このときローカバーを構成するゴムの流動性は低い。ゴムとビードコアとの間に残留したエアーは、ビードコア及び流動性の低いゴムが障害となり、バンピングにおいても十分に排出されない。排出されず残留したエアーは、ゴムとビードコアとの接着力の低下の要因となりうる。これは、ゴムとビードコアとのセパレーション発生の要因となり得る。
【００３６】
本発明に係るクッションタイヤ２の製造方法は、ローカバー３２を成形する工程において、内部にビードコア８を含む未加硫ゴムの層を予熱する工程を含んでいる。この予熱によりこの未加硫ゴムの層の流動性が高まる。このゴムは、エアー排出の障害とならない。これにより、ビードコア８とゴムとの間に残留したエアーは、加硫工程でのバンピングにより、外部に排出される。ビードコア８とゴムとの間に残留したエアーは、加硫工程において容易に外部に排出される。このタイヤ２の製造方法では、ゴムとビードコア８との間にエアーが残留することが防止されている。
【００３７】
予熱の際の加熱槽２４内の温度は５０℃以上が好ましい。加熱槽２４内の温度を５０℃以上とすることで、未加硫ゴムの流動性が効果的に高められる。これにより、ビードコア８とゴムとの間に残留したエアーは、効果的に排出できる。この観点から加熱槽２４内の温度は６０℃以上がより好ましく、８０℃以上がさらに好ましい。
【００３８】
予熱の際の加熱槽２４内の温度は９０℃以下が好ましい。予熱の際の加熱槽２４内の温度を９０℃以下とすることで、未加硫ゴムが架橋反応を起こすことが防止される。
【００３９】
予熱をする時間は、３時間以上が好ましい。予熱をする時間を３時間以上とすることで未加硫ゴムの流動性が効果的に高められる。この観点からこの時間は４時間以上がより好ましい。
【００４０】
以下では、本発明に係るクッションタイヤ２の製造方法の他の実施形態が示される。このタイヤ２の製造方法は、ローカバーを成形する工程とこのローカバーを加硫する工程とを含んでいる。
【００４１】
上記のローカバーを成形する工程は、さらに
（１）その内部にビードコア８を含むベース層６用の第一未加硫ゴムの層を形成する工程、
（２）ビードコア８と第一未加硫ゴムとの間に存在するエアーを排出するために、形成された第一未加硫ゴムの層を予熱する工程、
（３）予熱後の第一未加硫ゴムの層の半径方向外側に、トレッド４用の第二未加硫ゴムの層を形成する工程
及び
（４）第一未加硫ゴム層及び第二未加硫ゴム層の側面にスキン層１０用の第三未加硫ゴムを形成する工程
を含んでいる。
【００４２】
ローカバーを成形する工程において、上記（１）の工程では、まず第一未加硫ゴムのシートが準備される。この第一未加硫ゴムのシートが、成形用ドラムＤの上に巻き回される。
【００４３】
シートの始端がドラムＤに載せられ、ドラムＤが回転させられる。これにより、シートが周方向に巻回される。この後、この巻回されたシートの層の上にビードコア８が配置される。ビードコア８を配置後、さらに第一未加硫ゴムのシートが巻回される。これにより、ビードコア８は、第一未加硫ゴムの層の内部に埋没される。
【００４４】
上記（２）の工程では、第一未加硫ゴム層は、ドラムＤから外される。第一未加硫ゴム層は、加熱槽に入れられて予熱される。この予熱は、後の加硫工程で、第一未加硫ゴムとビードコア８との間に残留したエアーを排出すために実施される。この予熱により、第一未加硫ゴムの流動性が高められる。加熱槽内は、第一未加硫ゴムの架橋反応が進まない温度に設定される。
【００４５】
上記（３）の工程では、予熱された第一未加硫ゴム層は、ドラムＤとは別のドラムに装着される。トレッド４用の第二未加硫ゴムのシートが用意される。このシートが、このドラムを用いて、予熱後の第一未加硫ゴムの層の半径方向外側に巻回される。このとき、第二未加硫ゴムのシートは、ロールや押し出し機等から排出された直後の温度が高いものであるのが好ましい。第一未加硫ゴムの層の半径方向外側に、第二未加硫ゴムの層が形成される。
【００４６】
上記（４）の工程では、スキン層１０用に第三未加硫ゴムが用意される。これが上記第一未加硫ゴムの層及び第二未加硫ゴムの層の側面に張り合わされる。これにより、ローカバーが得られる。
【００４７】
ローカバーを加硫する工程では、モールド２６が用いられる。このモールド２６は、ツーピースモールド２６である。このモールド２６は、上型モールド２８及び下型モールド３０を備えている。
【００４８】
この工程では、まずモールド２６が開かれる。すなわち、上型モールド２８が下型モールド３０から離される。この状態で、ローカバーがモールド２６の内側にセットさせる。その後モールド２６が閉められる。すなわち、上型モールド２８が下型モールド３０に重ねられる。この際、モールド２６とローカバーとの間にエアーが残留することがある。エアーを排出するために、通常ローカバーをセットした状態で、モールド２６の開閉が繰り返される。この処理は、バンピングと称される。前述のとおり、このローカバーでは、前述の予熱により、第一未加硫ゴムの流動性が高められている。このゴムは、エアー排出の障害とならない。このため、バンピングにより、ローカバーの第一未加硫ゴムとビードコア８との間に残留していたエアーも併せて排出される。
【００４９】
モールド２６にセットされたローカバーは、加熱される。この加熱により未加硫ゴムが架橋反応を起こす。第一層未加硫ゴム層からはベース層６が得られる。第二層未加硫ゴム層からはトレッド４が得られる。第三層未加硫ゴム層からはスキン層１０が得られる。この架橋反応により、クッションタイヤ２が得られる。
【００５０】
本発明に係るクッションタイヤ２の製造方法は、ローカバーを成形する工程において、内部にビードコア８を含む未加硫ゴムの層を予熱する工程を含んでいる。この予熱によりこの未加硫ゴムの層の流動性が高まる。これにより、ビードコア８とゴムとの間に残留したエアーは、加硫工程でのバンピング処理により、外部に排出される。ビードコア８とゴムとの間に残留したエアーは、加硫工程において容易に外部に排出される。このタイヤ２の製造方法では、ゴムとビードコア８との間にエアーが残留することが防止されている。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。
【００５２】
［実施例１］
本発明に係る製造方法を用いて、図１に示された構成を備えたクッションタイヤを製造した。このタイヤのサイズは、６００−９である。このタイヤの製造条件が下記表１の実施例１に示されている。この製造方法では、第一未加硫ゴムの層、第二未加硫ゴムの層及び第三未加硫ゴムの層が形成された後に、その全体が予熱されている。このことが、表１の「予熱する層」の欄に「全層」として示されている。予熱の条件は表１に示される通りである。
【００５３】
［比較例１］
予熱をしないことの他は実施例１と同様にしたのが比較例１の製造方法である。これは、従来の製造方法である。
【００５４】
［実施例２］
第一未加硫ゴム層の形成後に予熱を行い、予熱後に第二未加硫ゴム及び第三未加硫ゴムの層を形成したのが実施例２の製造方法である。このことが、表１の「予熱する層」の欄に「第一層」として示されている。予熱の条件は表１に示される通りである。
【００５５】
［エアー残留の評価］
試作タイヤを解体し、目視にてビードコアとゴムとの間にエアーが残留しているかが確認された。それぞれの実施例及び比較例につき、１０本のタイヤが観察された。この結果が、エアーの残留が全く観察されないときは「無」、エアーの残留が１本でも確認された場合は「有」として、表１に示されている。
【００５６】
【表１】
0006463650.tif 000002
【００５７】
表１に示されるように、本発明によれば、エアーの残留が抑制されたクッションタイヤが得られている。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本発明に係るタイヤの製造方法は、産業車両用のタイヤに適用されうる。
【符号の説明】
【００５９】
２・・・タイヤ
４・・・トレッド
６・・・ベース層
８・・・ビードコア
１０・・・スキン層
１２・・・トレッド面
１４・・・溝
１６・・・シート
１８・・・第一未加硫ゴムの層
２０・・・第二未加硫ゴムの層
２２・・・第三未加硫ゴムの層
２４・・・加熱槽
２６・・・モールド
２８・・・上型モールド
３０・・・下型モールド
３２・・・ローカバー
【図１】
0006463650.tif 000003
【図２】
0006463650.tif 000004
【図３】
0006463650.tif 000005
【図４】
0006463650.tif 000006
【図５】
0006463650.tif 000007
【図６】
0006463650.tif 000008