(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
耐火原料配合物を混錬し、成型した後に焼成して得られるマグネシア・クロムれんがの製造方法であって、海水から得られた海水マグネシアを用いた電融マグネシアクリンカーをマグネシア原料とし、前記電融マグネシアクリンカーの篩目開き１ｍｍの篩上粒子におけるペリクレース結晶の平均結晶径が０．７ｍｍ以上であることを特徴とするマグネシア・クロムれんがの製造方法。
【請求項２】
前記電融マグネシアクリンカーはＭｇＯ純度が９９．０質量％以上である請求項１に記載のマグネシア・クロムれんがの製造方法。
【請求項３】
前記耐火原料配合物は、前記電融マグネシアクリンカーを４０〜６０質量％、クロム鉱を４０〜５０質量％、電融マグネシアクロムクリンカーを０〜２０質量％の割合で含有する請求項１又は２に記載のマグネシア・クロムれんがの製造方法。
【請求項４】
前記耐火原料配合物は、篩目開き１ｍｍの篩下粒子からなる電融マグネシアクリンカーの割合が３５質量％以下である請求項１〜３のいずれかに記載のマグネシア・クロムれんがの製造方法。
【請求項５】
前記耐火原料配合物は、篩目開き１ｍｍの篩上粒子からなる電融マグネシアクリンカーの割合が１５質量％以上である請求項１〜４のいずれかに記載のマグネシア・クロムれんがの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、耐火原料配合物を混錬し、成型した後に焼成して得られるマグネシア・クロムれんがの製造方法に関し、詳しくは、海水から得られたマグネシア（海水マグネシア）を用いた電融マグネシアクリンカーをマグネシア原料としたマグネシア・クロムれんがの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
マグネシア・クロムれんがは、高温・真空下における安定性が高いことや、熱間での機械的強度が高くて耐摩耗性に優れており、高熱間強度、高耐食性、耐熱衝撃性等を有することから、ＲＨ真空脱ガス炉をはじめ、ＡＯＤ炉やＶＯＤ炉といった２次精錬炉等で幅広く使用されている。
【０００３】
このマグネシア・クロムれんがは、原料であるマグネシアとクロム鉱や酸化クロム等とが反応し、（Ｍｇ，Ｆｅ）Ｏ・（Ａｌ，Ｆｅ，Ｃｒ）２Ｏ３組成の複合スピネルの生成により結合される。なかでもＭｇＯ・Ｃｒ２Ｏ３スピネル（以下、ピクロクロマイトと呼ぶ）は融点が高く、例えばスラグに対する耐食性も高いことから、マグネシア・クロムれんがの熱間強度や耐食性の向上のためには、少なくともこのスピネルの生成が必要になる。
【０００４】
また、マグネシア・クロムれんがは原料構成の違いから、以下のようなダイレクトボンド、リボンド、及びセミリボンドの３種類に分類される。
ダイレクトボンドは、仮焼した海水マグネシアを１７００〜１８００℃程度で焼成して得た焼結マグネシアクリンカーとクロム鉱等とで構成された耐火原料配合物を焼成してスピネルを生じさせたものである。リボンドは、マグネシアクリンカーとクロム鉱等とをアーク炉等で電解溶融（電融）させた電融マグネシアクロムクリンカー（電融マグクロクリンカー）を原料として、一度スピネル結合が生じた電融マグクロクリンカーを焼成して再度結合させたものである。セミリボンドは、電融マグクロクリンカーの一部をマグネシアクリンカー及びクロム鉱等に置き換えて焼成したものであり、これに使用されるマグネシアクリンカーは、一般的には、マグネサイト鉱石から作製したマグネシアクリンカーをアーク加熱で電融させた電融マグネシアクリンカーである。
【０００５】
ダイレクトボンドとリボンドとを比較すると、ダイレクトボンドの方が気孔は多く、耐熱衝撃性に優れるものの、熱間強度や耐食性にやや劣る。一方、リボンドは緻密な組織が得やすいため熱間強度や耐食性に優れるが、割れ易く耐熱衝撃性に劣り、セミリボンドは、これらダイレクトボンドとリボンドの中間の特性を有する。そのため、これらはそれぞれ特性に応じた使い分けがなされている。
【０００６】
ここで、マグネシア・クロムれんがにおけるスピネルの生成については、マグネシア・クロムれんが中のシリケート相が重要な役割を担うと考えられている（非特許文献１参照）。すなわち、焼成段階でクロム鉱に含まれるＣｒイオン（Cr3+）が、シリケート相を媒体としてマグネシアクリンカーの内部に拡散し、焼成後の冷却過程でスピネルとして析出するため、シリケート相が多い方がスピネルの生成量が多くなる。ところが、シリケート相はマグネシアやスピネルよりも融点が低く、熱間で軟化することから、れんがの熱間強度の低下を招いてしまう。
【０００７】
そこで、例えば、特許文献１では、ＳｉＯ２の含有量が２質量％以下であり、かつＣａＯとＳｉＯ２のモル比が０．７〜０．９であるダイレクトボンドのマグネシア・クロムれんがを開示している。この特許文献１によれば、ＣａＯ／ＳｉＯ２のモル比が高くなるにつれて、れんがは焼成後の収縮により緻密になるが、反対にシリケートの溶融点が下がるため熱間強度が低下するとしている（昭和58年3月14日発行の特許公報第3頁左欄第1段落参照）。
【０００８】
また、特許文献２には、Ｂ２Ｏ３含有率が０．２〜１．０質量％であり、ＣａＯ含有率が０．８質量％以下であるマグネシアクリンカーを用いて、耐火原料配合物中のＣａＯ含有量を０．８質量％以下にすると共にＳｉＯ２含有量を２．５質量％以下にしたマグネシア・クロムれんがが開示されている。これによれば、特許文献１に記載されるようなＣａＯやＳｉＯ２の挙動に加えて、Ｃｒのマグネシア原料粒子への拡散はマグネシアクリンカーの組成により影響されることから、熱間強度を向上させるにはＢ２Ｏ３が０．２質量％以上含まれることが必要であるとしている（段落0020参照）。
【０００９】
更に、特許文献３では、れんがの使用中の温度変動等によりＦｅＯとＦｅ２Ｏ３との間で変化して、容積変化による組織劣化を引き起こすことから、マグネシア・クロムれんが中のＣｒ２Ｏ３含有量とＦｅ２Ｏ３換算の酸化鉄との質量比Ｃｒ２Ｏ３／Ｆｅ２Ｏ３を３．５〜４．５にすることを開示している。
【００１０】
これらのように、従来、マグネシア・クロムれんがの熱間強度を向上させるためには、フラックス成分を制御することが重要であると考えられてきた。すなわち、Ｃｒイオンは焼成の過程でシリケート相を介してれんが中に拡散されるが、このシリケート相は、主にクロム鉱に由来する不純物がフラックスとしてマグネシアクリンカーの粒界に侵入したものである。このようなシリケート相は融点が低く、れんがの熱間強度を低下させることにもなるが、ピクロクロマイト等のスピネルの生成には必要と考えられる。そのため、マグネシア・クロムれんがにおいては、これまで不純物の組成を如何に制御するかということが重点的に検討されてきた。
【００１１】
加えて、マグネシア・クロムれんがにおいては、専ら焼結マグネシアクリンカーが使用されてきた。これは、比較的結晶粒が小さい焼結マグネシアクリンカーであれば、マグネシア−炭素質系耐火物等で使用される結晶粒の大きい電融マグネシアクリンカーに比べて粒界が多く存在することから、Ｃｒイオンが拡散し易く、クリンカー全体にスピネルが析出して、強度や耐食性が向上すると考えられるためである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特公昭５８−１３５１１号公報
【特許文献２】特開２０１０−１９５６１７号公報
【特許文献３】特公平３−２４４２５号公報
【非特許文献】
【００１３】
【非特許文献１】大崎ら著「純度の異なる焼結マグネシアにおけるＣｒ２０３の拡散挙動」耐火物，1997，（49）p31
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
例えば、マグネシア・クロムれんがを使用するＲＨ真空脱ガス炉等の二次精錬設備は、製鋼工程において脱ガス、脱炭、脱硫等の反応により最終の成分調整を行うものであるが、近年、製品品質の更なる厳格化や高純度化に伴い、この二次精錬工程の処理負荷が増大している。そのため、これらの精錬容器の内張り耐火物の損傷を防がなければならず、この内張り耐火物等に使用されるマグネシア・クロムれんがの熱間強度を更に向上させることが急務である。ところが、マグネシア・クロムれんがでは、原料としてクロム鉱を使用するため、鉱石中の脈石由来のフラックス成分（不純物）の混入は避けられず、これらを更に低減して熱間強度の向上を図ることは困難である。
【００１５】
本発明は、このような従来技術に鑑みてなされたものであり、フラックス成分に依存されずに、熱間強度を高めることができるマグネシア・クロムれんがの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明者ら、上記のような課題を解決するにあたり、これまでのようなフラックス成分の制御による熱間強度の改善には限界があると考え、マグネシアクリンカーの結晶粒や粒界に関して鋭意検討を重ねた。その結果、驚くべきことには、従来のような焼結マグネシアクリンカーではなく、海水から得られたマグネシアを用いた電融マグネシアクリンカーをマグネシア原料とすることで、熱間強度を向上させることができることを見出し、本発明を完成させた。
【００１７】
すなわち、本発明の要旨は次のとおりである。
（１）耐火原料配合物を混錬し、成型した後に焼成して得られるマグネシア・クロムれんがの製造方法であって、海水から得られた海水マグネシアを用いた電融マグネシアクリンカーをマグネシア原料とし、前記電融マグネシアクリンカーの篩目開き１ｍｍの篩上粒子におけるペリクレース結晶の平均結晶径が０．７ｍｍ以上であることを特徴とするマグネシア・クロムれんがの製造方法。
（２）前記電融マグネシアクリンカーはＭｇＯ純度が９９．０質量％以上である（１）に記載のマグネシア・クロムれんがの製造方法。
（３）前記耐火原料配合物が、前記電融マグネシアクリンカーを４０〜６０質量％、クロム鉱を４０〜５０質量％、電融マグネシアクロムクリンカーを０〜２０質量％含有する（１）又は（２）に記載のマグネシア・クロムれんがの製造方法。
（４）前記耐火原料配合物は、篩目開き１ｍｍの篩下粒子からなる電融マグネシアクリンカーの割合が３５質量％以下である（１）〜（３）のいずれかに記載のマグネシア・クロムれんがの製造方法。
（５）前記耐火原料配合物は、篩目開き１ｍｍの篩上粒子からなる電融マグネシアクリンカーの割合が１５質量％以上である（１）〜（４）のいずれかに記載のマグネシア・クロムれんがの製造方法。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、フラックス成分に依存されずに、高い熱間強度を有したマグネシア・クロムれんがを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、実施例１〜３、及び比較例１〜４のマグネシア・クロムれんがにおいて、マグネシアクリンカーのペリクレース結晶粒の様子をデジタルマイクロスコープで観察した写真である。
【図２】図２は、実施例１と比較例１、３とについて、それぞれデジタルマイクロスコープを用いてマグネシアクリンカー内部のピクロクロマイトの析出状態を観察した写真である。
【図３】図３は、耐食性試験での溶損量から算出した溶損指数とＭｇＯ組成比との関係を示すグラフである。
【図４】図４（ａ）は、れんが焼成時の電融マグネシアクリンカーの様子を示す模式説明図であり、図４（ｂ）は、焼成後の冷却時の電融マグネシアクリンカーの様子を示す模式説明図である。
【図５】図５（ａ）は、れんが焼成時の焼結マグネシアクリンカーの様子を示す模式説明図であり、図５（ｂ）は、焼成後の冷却時の焼結マグネシアクリンカーの様子を示す模式説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明について詳しく説明する。
本発明では、耐火原料配合物を混錬し、成型した後に焼成してマグネシア・クロムれんがを得るにあたり、マグネシア原料として、海水から得られたマグネシア（海水マグネシア）を用いた電融マグネシアクリンカーを配合するようにする。
【００２１】
現在、一般的に使用されているマグネシアクリンカーには、海水マグネシアや鉱山から採掘した天然のマグネサイト（マグネサイト鉱石）を原料として１７００〜１８００℃程度で焼成した焼結マグネシアクリンカーと、鉱山から採掘したマグネサイト鉱石を原料としたクリンカーを電解溶融させた電融マグネシアクリンカーとがある。
【００２２】
このうち、焼結マグネシアクリンカーは、組織中の結晶粒が小さく、クリンカー中に多量の粒界が存在する。そのため、この焼結マグネシアクリンカーを原料としてマグネシア・クロムれんがを製造すると、図５に示したように、焼成時にマグネシアクリンカー１の粒界1aにクロム鉱２に起因するフラックス成分が侵入してシリケート相を形成し、このシリケート相を媒体としてＣｒイオンがマグネシアクリンカーの内部に拡散して〔図５（ａ）〕、焼成後の冷却過程でクリンカー全体にピクロクロマイトからなるスピネル３が析出される〔図５（ｂ）〕。但し、上述したように、シリケート相は低融点であることから、高温で軟化してマグネシア・クロムれんがの熱間強度を低下させてしまう。また、クリンカー中の粒界にもピクロクロマイト３が析出して、これを起点にしてれんがに亀裂や割れを発生させてしまうおそれがある。
【００２３】
一方、電融マグネシアクリンカーは、結晶粒が比較的大きく、クリンカーの粒界が少なくなる。そのため、仮に、マグネサイト鉱石を原料とした電融マグネシアクリンカーでマグネシア・クロムれんがを製造したとすると、粒界でのシリケート相の軟化やピクロクロマイトを起点とした亀裂等のおそれは比較的少ないと考えられるものの、ＭｇＯ純度の低いマグネサイト鉱石を原料とすることから、クリンカー中の不純物がれんがの焼成段階で粒界に濃集し、低融点の不純物相が析出してしまう。
【００２４】
そこで、本発明においては、海水マグネシアを電融した電融マグネシアクリンカーをマグネシア原料として用いるようにする。海水マグネシアを原料にすることで、マグネサイト鉱石を原料とした場合に比べてＭｇＯ純度の高いマグネシアクリンカーを得ることができ（通常、前者は98.5質量％程度、後者は99.1質量％程度である。ここで、MgO含有量はＪＩＳＲ２２１６に記載の方法で測定したもの。）、焼成中での不純物の濃集を防ぐことができる。また、海水マグネシアを電融した電融マグネシアクリンカーであれば、マグネサイト鉱石を原料とした電融マグネシアよりも比較的大きな結晶粒となって結晶粒界を少なくでき、図４（ａ）、（ｂ）に示したように、焼結マグネシアクリンカーのような気孔1bの発生を減らして、高密度化が図れる。そのため、粒界を起点にした亀裂や割れの発生を抑制でき、また、クロム鉱中のＣｒイオンがれんがの焼成過程でマグネシアクリンカー１の結晶粒内に固相拡散して、ピクロクロマイト３がクリンカー１の粒界1aに形成されるよりは寧ろクリンカー１の結晶粒内の表層に比較的大きなサイズで均一に析出すると考えられることから、熱間強度が向上する。更には、クロム鉱中のフラックス成分がクリンカー中に侵入し難くなることから、低融点相の生成を抑制することができる。
【００２５】
本発明における電融マグネシアクリンカーについては、海水マグネシアを原料にして得られたものであれば特に制限はなく、公知のものを使用することができる。好ましくは、ＭｇＯ純度が９９．０質量％以上の電融マグネシアクリンカーである。このような電融マグネシアクリンカーとしては、例えば、マグネシア−炭素質系耐火物等で使用される市販品の電融マグネシアクリンカー等を用いることができ、また、海水マグネシアを原料にした焼結マグネシアクリンカーを更に電融した電融マグネシアクリンカーであってもよい。なお、マグネシア−炭素質系耐火物等で使用される電融マグネシアクリンカーは、通常、骨材として用いられるものであり、黒鉛材と結合材（バインダー）と共に配合して混錬した後、２５０℃程度に加熱される。つまり、マグネシア・クロムれんがのように１７００〜１８５０℃程度で焼成し、クロム鉱等との反応からスピネルを生成させるようなものとは異なる。
【００２６】
このような電融マグネシアクリンカーは、耐火原料配合物がより均一に混錬できたり、良好な成型性を得るなどの観点から、５．０〜１．０ｍｍが１０〜３５質量％、１．０〜０．１ｍｍが５〜２５質量％、０．１ｍｍ以下が５〜２０質量％となるような粒度範囲を有するものであるのがよい。なかでも、ＭｇＯ純度が９９．０質量％以上と高い電融マグネシアクリンカーであれば、結晶粒界への不純物成分の析出が抑制されて、ペリクレース結晶粒が粗大化される。好適には、篩目開き１ｍｍの篩上粒子におけるペリクレース結晶の平均結晶径が０．７ｍｍ以上である。そのため、本発明のマグネシア・クロムれんがでは、好ましくは、篩目開き１ｍｍの篩上粒子を１５質量％以上含む電融マグネシアクリンカーを用いるのがよい。また、用途によっても異なるが、例えば精錬容器等の内張り耐火物に使用するような場合、平均結晶粒径０．７ｍｍ以上の電融マグネシアクリンカーを用いるときは、粒径０．７ｍｍ以下のクリンカーはほぼ単結晶となり粒径の小さい粒子では結果的に粒界が増加することになるため、より好ましくは、篩目開き１ｍｍの篩下粒子を３５質量％以下となるような粒度に調整されたものであるのがよい。なお、電融マグネシアクリンカーのペリクレース結晶粒は、焼成してれんがを製造した後でもほぼ同じ大きさであると考えられることから、れんがを切断加工した断面でペリクレース結晶粒を観察することもできる。
【００２７】
本発明のマグネシア・クロムれんがを得るにあたり、耐火原料配合物として、上記のような海水マグネシアを原料にした電融マグネシアクリンカーとクロム鉱とを配合して、ダイレクトボンドのマグネシア・クロムれんがとしてもよく、更に、電融マグネシアクロムクリンカーを配合して、セミリボンドのマグネシア・クロムれんがとしてもよい。ここで、クロム鉱については、天然に産出するクロム鉱を使用することができる。また、電融マグネシアクロムクリンカーは、マグネシアとクロム鉱とを溶融して得られる合成原料であり、耐火物の原料として一般的に用いられるものを使用することができる。
【００２８】
また、これらの配合割合については、公知のマグネシア・クロムれんがと同様にすることができ、例えば、ダイレクトボンドのマグネシア・クロムれんがを得る場合には、耐火原料配合物が、電融マグネシアクリンカーを４０〜６０質量％含有し、クロム鉱を４０〜５０質量％含有するようにするのがよく、セミリボンドのマグネシア・クロムれんがの場合には、更に電融マグネシアクロムクリンカーを２０質量％以下の範囲で含有させることができる。また、耐火原料配合物として、アルミナ、酸化鉄等の焼結助剤を更に添加することもできるが、低融点物の生成を伴うことなどが考えられることからその含有量は１０質量％以下にするのが望ましい。
【００２９】
そして、公知のマグネシア・クロムれんがと同様、これらの耐火原料配合物を所定の配合割合となるように調合し、必要に応じて、２〜５質量％程度のバインダーや０〜５質量％程度の酸化クロム等を添加して（添加量はいずれも外数）、加圧成型後に１７００℃以上の温度で焼成することで（一般的には1700〜1850℃程度）、本発明のマグネシア・クロムれんがを得ることができ、高熱間強度であって、耐食性や耐熱衝撃性等に優れたマグネシア・クロムれんがとすることができる。
【実施例】
【００３０】
以下、実施例に基づきながら本発明をより詳しく説明する。なお、本発明はこれらの内容に制限されるものではない。
【００３１】
海水マグネシアを原料とした電融マグネシアクリンカー、マグネサイト鉱石を原料とした電融マグネシアクリンカー、及び海水マグネシアを原料とした焼結マグネシアクリンカーを用いて、実施例１〜３及び比較例１〜４に係るマグネシア・クロムれんがを製造した。
【００３２】
これら３種類のマグネシアクリンカーは、表１に示した化学成分を有する。また、マグネシア・クロムれんがを得るにあたり、表２に示した耐火原料配合物に対してそれぞれバインダーを外数で２質量％添加して混錬し、フリクションプレスで並型形状に成型して、１８５０℃で焼成した。その際、マグネシアクリンカーは、予め篩分けして粒度調整したものを配合した（表２では、配合粒度の割合を耐火原料配合物中のマグネシアクリンカーの配合量にあわせて規定）。そのうち、篩目開き１ｍｍの篩と目開き５ｍｍの篩とで篩い分けした粒度５．０−１．０ｍｍの粒子からマグネシアクリンカーごとに５つを取り出し、エポキシ樹脂に埋め込み、研磨した後に光学顕微鏡で各粗粒クリンカーにおけるペリクレース結晶粒の最大長を測定して、５つの粒子の平均から結晶粒径を算出した（表２中の「1mm以上の粗粒クリンカーにおける結晶粒径（mm）」）。なお、クロム鉱は天然に産出したものを使用した。また、電融マグネシアクロムクリンカー（電融マグクロクリンカー）は、マグネシアとクロム鉱とを溶融したものである。更に、表２には、化学成分比として耐火原料混合物におけるＣａＯ／ＳｉＯ２とＣｒ２Ｏ３／Ｆｅ２Ｏ３の比（いずれも質量比を表す）を示した。
【００３３】
【表１】
0006457313.tif 000002
【００３４】
【表２】
0006457313.tif 000003
【００３５】
上記で得られたマグネシア・クロムれんがについて、かさ比重、見掛気孔率（％）、及び熱間曲げ強度（ＭＰａ）を測定した。ここで、かさ比重及び見掛気孔率は、ＪＩＳ Ｒ２２０５に準拠して測定した。熱間曲げ強度については、ＪＩＳ Ｒ２６５６に準拠して１４００℃で測定した。結果を表２にまとめて示す。また、図１には、得られたれんがを切断加工した断面において、マグネシアクリンカーのペリクレース結晶粒の様子をデジタルマイクロスコープで観察した写真が示されており、図２は、実施例１と比較例１、３のれんがについて、それぞれデジタルマイクロスコープを用いてマグネシアクリンカー内部のピクロクロマイトの析出状態を観察した写真である。
【００３６】
表２において、実施例１〜２と比較例１〜３とは、ダイレクトボンドマグネシア・クロムれんがにおいてマグネシアクリンカーの種類を変えた場合が示されており、焼結マグネシアクリンカーやマグネサイト鉱石を原料とした電融マグネシアクリンカーを用いた比較例１〜３に比べて、海水マグネシアを原料とした電融マグネシアクリンカーを用いた実施例１〜２では熱間強度が向上することが分かる。また、実施例３と比較例４とは、セミリボンドマグネシア・クロムれんがにおいてマグネシアクリンカーの種類を変えた場合であり、やはり、海水マグネシアを原料とした電融マグネシアクリンカーを用いた実施例３は、マグネサイト鉱石を原料とした電融マグネシアクリンカーを用いた比較例４に比べて熱間強度が向上している。
【００３７】
ここで、先に示した図２では、灰色に写るものがマグネシアクリンカー１であり、黒く写るものがマグネシアクリンカーの気孔1bであり、大きな白い塊がクロム鉱２である。そして、クリンカー中に白く細かく写っているものがピクロクロマイトを主成分とするスピネル３である。前述したように、マグネシア・クロムれんがでは焼成処理を行った際に、上記スピネルが生成する。本発明のような海水マグネシアを原料とした電融マグネシアクリンカーを用いると、粒界が少ないために粒界での析出は抑制され、クリンカーの結晶粒中にピクロクロマイトからなるスピネルが生成される。そのため、図２に示されるように、焼結マグネシアクリンカーを用いた比較例１や、マグネサイト鉱石を原料とした電融マグネシアを用いた比較例３に比べて、海水マグネシアを原料とした電融マグネシアクリンカーを用いた実施例１では、クリンカー端部において結晶粒内部に析出するピクロクロマイト３の粒径がより大きくなる。詳しくは、クリンカー端部からおよそ１００μｍの間に析出するピクロクロマイトは１０μｍ以上になることが分かり、これによってマグネシア・クロムれんがの熱間強度を向上させているとも考えられる。
【００３８】
また、図３には、上記実施例１〜２、及び比較例１〜２で得られたマグネシア・クロムれんがの耐食性とマグネシアクリンカーの配合比との関係を表すグラフが示されている。これらのほかに、図３には、海水マグネシアを原料とした電融マグネシアクリンカーを７０質量％配合した以外は実施例１と同様にして得たマグネシア・クロムれんが（実施例相当）と、焼結マグネシアクリンカーを７０質量％配合した以外は実施例１と同様にして得たマグネシア・クロムれんが（比較例相当）とも含めている。ここで、れんがの耐食性は、回転侵食試験にて評価した。回転侵食試験では水平の回転軸を有する鉄製のドラム内側に試験片れんがを内張りし、スラグを投入、加熱してれんが表面を侵食させた。加熱源は酸素−プロパンバーナーを用いて、試験温度は１７００℃、スラグ組成はＣａＯ／ＳｉＯ２＝３とし、スラグの排出、投入を３０分毎に１０回繰り返した。この試験で生じたれんがの溶損量を表２記載の比較例１の溶損量を１００として、試験したれんがの溶損指数を算出した。なお、図３中のＭｇＯ配合比は表２に記載したマグネシアクリンカーの配合比（質量％）を示す。
図３に示したグラフから分かるように、得られたマグネシア・クロムれんがの耐食性は、ＭｇＯの配合比に関わらず、比較例に対して実施例で耐食性の向上が見られた。
【００３９】
以上のように、本発明によれば、高熱間強度であって、かつ耐食性や耐熱衝撃性等に優れたマグネシア・クロムれんがを得ることができる。そのため、例えば、ＲＨ真空脱ガス炉やＡＯＤ炉、ＶＯＤ炉のような２次精錬炉をはじめ、製鋼用電気炉やセメント焼成炉等といった耐火物として効果的に利用することができる。
【符号の説明】
【００４０】
１：マグネシアクリンカー、1a：粒界、1b：気孔、２：クロム鉱、３：スピネル。
【図１】
0006457313.tif 000004
【図２】
0006457313.tif 000005
【図３】
0006457313.tif 000006
【図４】
0006457313.tif 000007
【図５】
0006457313.tif 000008