(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
微細構造のマトリクスがフェライト又はフェライト＋パーライトであり、前記マトリクスにTi4C2S2析出相及びTi（C、N）析出相が分散して分布されており、両面エナメル熱延高強度中厚板の化学元素質量百分率含有量がC：0.02〜0.15%、Si：0.10〜0.50%、Mn：0.3〜1.5%、S：0.006〜0.035%、Al： 0.01〜0.08%、N：0.006〜0.015%、Ti：0.08〜0.20%、Cu：0.02〜0.10%であり、残部が鉄及び他の不可避的不純物であり、
厚さが5〜30mm、降伏強度345〜545MPa、引張強度400〜600MPa及び延伸率≧26%である、ことを特徴とする両面エナメル熱延高強度中厚板。
【請求項２】
化学元素が、更に0≦C-(Ti-3.43N-1.5S)/4≦0.1を満たすことを特徴とする、請求項１に記載の両面エナメル熱延高強度中厚板。
【請求項３】
化学元素が、更に1≦1.185N＋5.25S＋10.25Ti≦2.5を満たすことを特徴とする、請求項２に記載の両面エナメル熱延高強度中厚板。
【請求項４】
更に、B：0.001〜0.005%、V：0.02〜0.10%及びNb：0.01〜0.30%中の少なくとも一種を含むことを特徴とする、請求項１に記載の両面エナメル熱延高強度中厚板。
【請求項５】
フェライトの結晶粒径が10〜30μmであることを特徴とする、請求項１に記載の両面エナメル熱延高強度中厚板。
【請求項６】
Ti4C2S2析出相の直径が100〜250nmであることを特徴とする、請求項１に記載の両面エナメル熱延高強度中厚板。
【請求項７】
Ti(C、N)析出相の大きさが10〜30nmであることを特徴とする、請求項１に記載の両面エナメル熱延高強度中厚板。
【請求項８】
前記不可避的不純物におけるP≦0.02%、Cr≦0.10%であることを特徴とする、請求項１に記載の両面エナメル熱延高強度中厚板。
【請求項９】
フェライトの結晶粒径は10〜30μmであり、Ti4C2S2析出相の直径は100〜250nmであり、Ti(C、N)析出相の大きさは10〜30nmであることを特徴とする、請求項３に記載の両面エナメル熱延高強度中厚板。
【請求項１０】
前記厚さが6〜16mmであり、その降伏強度は355〜538MPaであり、引張強度は423〜565MPaであり、延伸率は≧27%であることを特徴とする、請求項１に記載の両面エナメル熱延高強度中厚板。
【請求項１１】
エナメル鋼であって、前記エナメル鋼は、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の両面エナメル熱延高強度中厚板を両面エナメル処理することによって製造されたものである、エナメル鋼。
【請求項１２】
（１）製錬；
（２）鋳造；
（３）加熱温度1100〜1250℃での加熱；
（４）熱間圧延：オーステナイトの再結晶温度と非再結晶温度でマルチパス圧延を行い、総圧下率を50％以上、仕上げ圧延温度を800〜920℃に制御する；
（５）冷却：5〜15℃/sの冷却速度で水冷し、最終冷却温度を600〜750℃とし、その後室温まで空冷する；
工程を順次に含む請求項１〜１０のいずれか１項に記載の両面エナメル熱延高強度中厚板の製造方法。
【請求項１３】
前記工程（４）において、仕上げ圧延温度を840〜920℃に制御することを特徴とする、請求項１２に記載の両面エナメル熱延高強度中厚板の製造方法。
【請求項１４】
前記工程（５）において、最終冷却温度は650〜700℃であることを特徴とする、請求項１２に記載の両面エナメル熱延高強度中厚板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
技術分野
本発明は鋼材及びその製造方法に関し、特に、エナメル鋼及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
背景技術
今、両面エナメル熱延中厚鋼板は、主に大規模な水処理設備、化学工業設備、環境保護設備などを生産する製造分野に用いられ、例えば、都市廃棄物滲出液及び生活廃水処理、工業廃水処理の組立タンク、及び例えば、嫌気性発酵組立タンク用鋼、エナメル鋼板製メタンタンク又は組立式エナメル鋼板製穀倉組立タンク用の鋼として用いられる。両面エナメル熱延中厚鋼板の主な用途は、これらの組立タンク用エナメル鋼の基板として用いることである。
【０００３】
組立タンク用エナメル鋼の加工プロセス工程は下記のようである。つまり、まず鋼板を所定円弧の曲げを行った後、酸洗、サンドブラスト処理して、鋼板表面の酸化皮膜、さび跡を除去し、最終に湿法による下釉掛け及び焼成を行う。下釉の焼成温度は、一般的に840〜860℃程度であり、焼成時間は鋼板の厚さにより決められ、厚さ5mmの鋼板について、その焼成時間は約10〜12分間である。湿法表面釉掛け及び焼成を一回行った後、表面釉掛けの焼成温度は、一般的に800〜840℃であり、焼成時間は鋼板の厚さにより決められる。厚さ5mmの鋼板について、その焼成時間は約10〜12分間である。従って、このような用途の鋼板は、良好なエナメル塗り適応性を持つ必要があり、主に、優れた耐爪とび性及び高い降伏強度を両立し、特に、このような鋼板を２回のエナメル焼成工程を行った後にも依然として高い降伏強度を保持することを要求する。
【０００４】
通常の鋼板はエナメル鋼として使用するのが難しく、それは通常の鋼板が爪とびが生じやすいからである。エナメル製品に爪とびが生じる原因は水素によるものであり、水素は、主に酸洗（金属が酸に溶解されて水素を生成する）及びエナメル焼成（粘土に含まれる結晶水と金属が反応して水素を形成する）工程で鋼板に導入される。特に、一面のエナメルに比べて、鋼板の両面にエナメル処理する場合、爪とび現像がより生じやすく、これは両面にエナメル処理した鋼板に貯蔵された水素がより脱出しにくいからであり、エナメル製品が空気でエナメルが硬化するまで冷却される場合、水素は脱出できず、鋼板中で過飽和状態を達成して、更に所定の圧力を生じ、エナメル鋼のエナメル層が脱落するまでに圧力が増加される場合、爪とびが形成する。従って、エナメル工程を改善する上に、鋼板自体の水素貯蔵性を改善する必要がある。鋼板の水素貯蔵性が強いと、鋼板における水素の拡散が緩やかになる。そうすると、同じエナメル工程の条件下、鋼板に入る水素が少なくなり、且つエナメル完了後の鋼板が水素に対する収容性も強くなって、エナメル製品の爪とびの防止に有利である。鋼の粒界、転位、穴、不純物および析出相などは、いずれも良好な貯蔵トラップである。エナメル鋼として、異なるエナメル用途に応じて、鋼の組成及び生産プロセスを調整して、鋼が十分な水素貯蔵トラップを具備して、鋼板に優れた耐爪とび性を付与する。
【０００５】
例えば、公開番号がCN1966753Aであり、公開日が2007年5月23日であり、発明の名称が「両面エナメル熱延鋼板及びその製造方法」である中国特許文献には、エナメル鋼が開示され、各元素組成（wt.%）は、C：0.02％〜0.06％、Si：≦0.50%，Mn：0.15%〜0.40%、P：≦0.15%、S：≦0.006%、N≦0.003%、Ti：0.08%〜0.20%、AlS：0.005%〜0.055%、Ti/C：2.2〜5であり、熱間圧延状態下の組織は、結晶粒径2μm〜 20μmのフェライトであり、組織に直径20ｎm以下のTiC粒子が均一に分布されている。しかし、この技術方案における穴拡げ率が60％以上に達しない。
【０００６】
他の例として、公開番号がCN101353758Aであり、公開日が2009年1月28日であり、発明の名称が「両面エナメル熱延高強度鋼板及びその製造方法」である中国特許文献には、両面エナメル鋼が開示されており、化学元素の質量百分率含有量（wt.%）組成は、C：0.05%〜0.15%、Si≦1.00%、Mn：0.50%〜2.00%、P≦0.05%、S≦0.05%、Al：0.01〜0.10%、N：0.008%〜0.015%、 Ti≦0.05%、V：0.02〜0.2%であり、残部は鉄および不可避的不純物である。この中国特許文献に開示された技術方案は、厚さ5mm未満の鋼板の製造に適合するが、厚さ5mm以上の中厚鋼板の製造には適合していない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
発明の概要
本発明の目的は、高い降伏強度、引張強度及び延伸率を有する両面エナメル熱延高強度中厚板を提供することにある。また、本発明の両面エナメル熱延高強度中厚板は、更に優れたエナメル塗り性及び耐爪とび性を有する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明は微細構造のマトリクスがフェライト又はフェライト＋パーライトであり、マトリクスにTi4C2S2析出相及びTi（C、N）析出相が分散して分布されている両面エナメル熱延高強度中厚板を提供する。当該両面エナメル熱延高強度中厚板の化学元素質量百分率含有量が下記のようである。
【０００９】
C：0.02〜0.15%、
Si：0.10〜0.50%、
Mn：0.3〜1.5%、
S：0.006〜0.035%、
Al：0.01〜0.08%、
N：0.006〜0.015%、
Ti：0.08〜0.20%、
Cu：0.02〜0.10%、
残部は鉄及び他の不可避的不純物である。
【００１０】
本発明の両面エナメル熱延高強度中厚板における各化学元素の設計原理は、以下の通りである。
【００１１】
炭素（C）：まず、炭素元素は鋼板の強度を保証する重要な元素であり、炭素含有量の増加により、鋼板の強度も増加されるが、塑性が低下される。次に、炭素はチタン又は窒素とTi(C、N)化合物を形成することができ、チタンと硫黄とTi（S、C）化合物を形成することができ、これらの析出相は鋼板の微細構造に分散して分布され、水素貯蔵トラップとして、爪とび現像の発生を避けることができる。通常に、コスト及び工程制御などの方面から総合的に考慮すると、鋼板に過剰なチタンを添加することにより、炭素、窒素及び硫黄を完全に固定していないため、鋼板に一般的に遊離炭素が存在し、所定の条件に達すると鋼板にパーライト組織が形成して、強化作用を発揮する。しかしながら、炭素の含有量が高すぎると、鋼板に多いパーライトが発生し、パーライトが多すぎると、鋼の塑性を損傷し、且つ鋼板のエナメル焼成過程で大量な気泡が生じて、ピンホール欠陥となる。従って、本発明の両面エナメル熱延高強度中厚板における炭素の含有量を0.02〜0.15%と制御すべきである。
【００１２】
ケイ素（Si）：ケイ素元素は鋼板で固溶強化の役割を果たすと共に、鋼板の抗高温変形性を改善して、高温エナメル焼成工程における抗軟化性を高める。ケイ素の含有量が高すぎると、鋼板の塑性が劣化し、鋼板とエナメルの間の密着性に影響することもある。従って、本発明の両面エナメル熱延高強度中厚板におけるケイ素の含有量を0.10〜0.50%に制御すべきである。
【００１３】
マンガン（Mn）：マンガン元素の添加により、鋼板の強度を向上させることができる。マンガン元素の添加量は、鋼の強度レベルを決定する。マンガン元素が多すぎると、鋼の塑性が著しく低下され、マンガン元素が少なすぎると、鋼の強度が低下される。また、鋼板において、マンガン元素はアルミニウム、ケイ素とともに脱酸素の役割を果たすことができ、マンガンの脱酸素作用はチタンの効率な作用を促進することもできる。従って、本発明の鋼板におけるMn含有量を、0.3〜1.5％の範囲に制御すべきである。
【００１４】
硫黄（S）：チタンを添加しない鋼板において、一般的に、硫黄はマンガンとMnSを形成し、これは塑性に優れた介在物であり、ビレットの変形により延伸されるため、最終的に鋼板の横向きの塑性及び靭性を大きく損傷する。従って、チタンを添加していない鋼板における硫黄の含有量はできるだけ減少すべきである。しかしながら、チタンを添加する場合、硫黄は優先的にチタン元素とTi（S、C）化合物を形成し、これは所定の水素貯蔵作用を有して、鋼板の耐爪とび性を高める。従って、本発明の両面エナメル熱延高強度中厚板における硫黄元素を0.006〜0.035%に制御すべきである。
【００１５】
アルミニウム（Al）：アルミニウムは強力な脱酸素元素である。鋼における酸素含有量をできるだけ減少させるため、本発明の両面エナメル熱延高強度中厚板におけるアルミニウム含有量を0.01〜0.08%に制御すべきである。
【００１６】
チタン（Ti）および窒素（N）：チタンは強い炭窒化物を形成する元素であり、適切な量のチタンの添加は、鋼板における窒素の固定に貢献があり、形成された窒化チタンは、ビレットを加熱する場合にオーステナイト粒子が過度に成長することを防止し、原始的オーステナイト結晶粒子を微細化させる。また、鋼板において、チタンは炭素、硫黄とTi（C、N）、TiS、Ti4C2S2などの微細な析出相を生成し、これらは第二相粒子の形態で存在し、いずれも水素貯蔵トラップとして、鋼板の耐爪とび性を高めることができる。しかしながら、チタンの含有量が高すぎると、生産コストを増加する一方、鋼板の力学性に不利な影響を与える。従って、本発明の前記両面エナメル熱延高強度中厚板におけるチタン元素の含有量を0.08〜0.20%に制御し、窒素元素の含有量を0.006〜0.015%に制御すべきである。
【００１７】
銅（Cu）：微量の銅の添加は、鋼板の表面沈殿に貢献があり、更にこれとエナメル間の接着性を向上させ、鋼板の耐爪とび性を改善する。しかしながら、過剰な銅元素は生産コストを向上させるばかりでなく、鋼板の耐酸性も増加させて、エナメル塗り前酸洗処理際に良好な粗化表面を得ることに不利であって、鋼板のエナメル密着性に影響して、本発明のおける銅元素の含有量を0.02〜0.10%に限定すべきである。
【００１８】
鋼における粒界、転位、穴、不純物及び析出相などは、いずれも良好な水素貯蔵トラップである。本発明の技術方案において、フェライト又はフェライト+パーライトのマトリックス中に、析出相Ti4C2S2及びTi（C、N）が分散して分布されて、鋼板に十分な水素貯蔵トラップが大量に分布されることを保証することにより、鋼板の水素貯蔵性を改善し、更に鋼板に優れた耐爪とび性を付与する。
【００１９】
また、本発明の両面エナメル熱延高強度中厚板における化学元素は、更に0≦C-(Ti-3.43N-1.5S)/4≦0.1を満たす。
【００２０】
前記化学元素が上記関係式を満たす目的は、鋼板における炭素元素を様々な析出相の形態で固定させる以外に、残留炭素（ΔC，即ちC-(Ti-3.43N-1.5S)）を適切な範囲内に安定的に制御して、鋼板における炭素の固溶体が過飽和されて、過剰なパーライト組織を形成することを避けることにある。鋼板におけるパーライト組織が多すぎると、鋼板の塑性を損なうばかりではなく、エナメル焼成工程で大量な気泡又はピンホール欠陥が生じて、鋼板のエナメル表面品質に甚だしく影響を与える。残留炭素ΔCを0〜0.1%の範囲内に制御することは、本発明の技術方案の要点である。
【００２１】
また、本発明の両面エナメル熱延高強度中厚板における化学元素は、さらに1≦1.185N+ 5.25S +10.25Ti≦2.5を満たす。
【００２２】
残留炭素（ΔC）を制御する以外に、前記添加元素N、S及びTiが1≦1.185N＋5.25S＋10.25Ti≦2.5の関係式を満たすことにより、鋼板で形成されたTi(C、N)、TiS、Ti4C2S2析出相が十分に高い重量部（又は体積部）を有することを保証する。圧延又は冷却工程において、鋼板が両面エナメル耐爪とび性を有する主な条件は、十分な単位体積内の析出相数（Nv）を形成できることである。従って、N、S及びTiが前記関係式を満たすことは、本発明の技術方案の別の要点である。
【００２３】
また、本発明の両面エナメル熱延高強度中厚板には、更に、B：0.001〜0.005%，V：0.02〜0.10%及びNb：0.01〜0.30%中の少なくとも一種を含む。
【００２４】
ボロン（B）：適切の量で添加されたボロンは、鋼板でB（C、N）を形成でき、第二相粒子、即ち水素トラップ数を増加させて、鋼板の耐爪とび性を向上できる。また、B（C、N）は、結晶の核として作用し、等軸晶の成長に有利し、結晶粒の成長を防止し、これは鋼板のエナメル塗り性と力学性の向上に有利である。これに基づいて、ボロン元素を添加する場合、その含有量を0.001〜0.005%に制御すべきである。
【００２５】
バナジウム（V）：バナジウムは鋼中で高い溶解度を有し、マイクロ合金鋼に最も一般的に使用され、最も有効な強化元素の1つである。これは、炭素原子、窒素原子と析出相V（C、N）を形成して、圧延工程でオーステナイト粒の再結晶化を抑制し、結晶粒の成長を防止できるため、フェライト粒を微細化する作用を発揮し、鋼板の強度と靭性を高める。同時に、V（C、N）析出相も水素貯蔵トラップとして、鋼板の耐爪とび性を高める役割を果たす。従って、本発明の両面エナメル熱延高強度中厚板にバナジウムを添加する必要がある場合、その含有量を0.02〜0.10%の範囲内に限定すべきである。
【００２６】
ニオブ（Nb）：鋼板において、ニオブが固溶原子を置換する形態で存在する場合、転位で偏析しやすく、転位上昇に対して、強いドラッグ作用を生じるため、再結晶の核形成が抑制されて、再結晶の生成に強い阻害効果を有する。同時に、ニオブ（Nb）はCとN元素とNbC又はNbNを形成でき、転位のピンニング(pinning)及び圧力粒界移動を抑制する作用を持って、鋼板の強度を高める役割を果たすと共に、鋼板に靭性を改善する。これに基づいて、本発明の両面エナメル熱延高強度中厚板におけるニオブ元素の含有量を0.01〜0.30%に限定すべきである。
【００２７】
更に、本発明の両面エナメル熱延高強度中厚板において、フェライトの結晶粒径は10〜30μmである。
【００２８】
更に、本発明の両面エナメル熱延高強度中厚板において、Ti4C2S2析出相の直径は100〜250nmである。
【００２９】
更に、本発明の両面エナメル熱延高強度中厚板において、Ti(C、N)析出相の大きさは10〜30nmである。
【００３０】
更に、本発明の両面エナメル熱延高強度中厚板において、前記不可避的不純物におけるP≦0.02%、Cr≦0.10%である。
【００３１】
本発明の前記両面エナメル熱延高強度中厚板における不可避的不純物は、主にP及びCrである。ここで、リンは鋼の靭性及び塑性を甚だしく損なう有害元素であり、0.02%以下に制御すべきであり、クロムは鋼板のエナメルの密着性に影響するため、0.10%以下に制御すべきである。
【００３２】
さらに、本発明の前記両面エナメル熱延高強度中厚板において、フェライトの結晶粒径が10〜30μmであり、Ti4C2S2析出相の直径が100〜250nmであり、Ti(C、N)析出相の大きさは10〜30nmである。
【００３３】
さらに、本発明の前記両面エナメル熱延高強度中厚板における厚さが5〜30mmである場合、その降伏強度は345〜545MPaであり、引張強度は400〜600MPaであり、延伸率は≧26%である。
【００３４】
本発明の他の目的は、両面エナメル熱延高強度中厚板の製造方法を提供することにあり、当該製造方法により得られた鋼板は高い強度及び延伸率を同時に具備する。同時に、当該鋼板はエナメル塗り性及び耐爪とび性に優れている。
【００３５】
上記の目的を達成するために、本発明が提供する両面エナメル熱延高強度中厚板の製造方法は、順次に下記の工程を含む。
【００３６】
（１）製錬；
（２）鋳造；
（３）加熱；
（４）熱間圧延：オーステナイトの再結晶温度と非再結晶温度でマルチパス圧延を行い、仕上げ圧延温度を800〜920℃に制御する。
【００３７】
（５）冷却：5〜15℃/ sの冷却速度で水冷し、最終冷却温度を600〜750℃とし、その後室温まで空冷する。
【００３８】
前記冷却工程において、5〜15℃/ sの冷却速度で水冷し、チタンは化合物の形態で析出され、鋼板のマトリックスに微細な分散状態で均一に分布されている。同時に、冷却工程におけるパラメータの制御により、鋼板におけるフェライト組織が微細化されるが、冷却速度が高すぎると、チタンの析出物の十分な析出に不利である。従って、鋼板を600〜750℃に水冷した後、空冷する方法で室温まで冷却して、鋼板の強度を高めることができる一方、鋼板の耐爪飛び性を高めることもできる。
【００３９】
また、上記工程（3）において、加熱温度は1100〜1250℃である。
加熱温度を1100〜1250℃の範囲に設置することにより、均一なオーステナイト組織を得ることができる一方、チタン化合物の一部を溶解させることができて、後の工程で、チタン含有析出相を新たに析出させ、微細な分散のチタン含有析出相を形成することに貢献がある。
【００４０】
また、上記工程（4）において、仕上げ圧延温度を840〜920℃に制御する。
また、上記工程（4）において、総圧下率を50％以上に制御する。
【００４１】
また、上記工程（5）において、最終冷却温度は650〜700℃である。
本発明の前記両面エナメル熱延高強度中厚板の製造方法において、加熱温度を制御すると共に、適切な制御圧延と制御冷却工程を用いることにより、鋼板内に均一な微細組織が形成され、鋼板におけるチタン化合物の一部を溶解させて新たに微細な分散されたTi（C、N）、Ti4C2S2などのチタン含有析出相を形成し、析出相は鋼板の微細組織のマトリックスに分布されて、鋼板における基板は高い強度及び良好なエナメル塗り性を持つことになり、更に、本発明の両面エナメル熱延高強度中厚板は、大規模な水処理設備、化学工業設備及び環境保護設備などの関連分野に幅広く適用することができる。
【００４２】
本発明の前記両面エナメル熱延高強度中厚板の強度が高く、鋼板の厚さが5〜30mmである場合、その降伏強度（Rp0.2又はRel）は345〜545MPaに、引張強度（Rm）は400〜600MPaに、延伸率は≧26%に達することができる。
【００４３】
また、本発明の前記両面エナメル熱延高強度中厚板は、良好なエナメル塗り性を有し、特に、良好な両面エナメル塗り適応性を有する。エナメル塗り後の鋼板とエナメル層の間の密着性に優れている。
【００４４】
また、本発明の前記両面エナメル熱延高強度中厚板は、耐爪とび性に優れている。
本発明の前記両面エナメル熱延高強度中厚板の製造方法により、高い強度と延伸率を同時に持つ鋼板を得ることができる。また、当該鋼板は、良好なエナメル塗り性及び優れた耐爪とび性を同時に具備する。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
図面の説明
【図１】実施例A1の両面エナメル熱延高強度中厚板の微細構造図である。
【図２】透過型電子顕微鏡で観察された実施例A1における両面エナメル熱延高強度中厚板の析出相の形態図である。
【発明を実施するための形態】
【００４６】
発明の詳細な説明
以下、図面及び本発明の具体的な実施例を組み合わせて、本発明の両面エナメル熱延高強度中厚板及びその製造方法に対して、更に解釈及び説明するが、この解釈及び説明は、本発明の技術方案の構成に不適切な限定を行わない。
【実施例】
【００４７】
実施例A1〜A8
下記の工程により、本発明の実施例A1〜A8の両面エナメル熱延高強度中厚板を製造した（各実施例の鋼板における各化学元素の質量百分率は表１に示すようであり、各実施例の鋼板の具体的な工程パラメータは表２に示すようである）。
【００４８】
1）製錬：製錬+真空脱ガス、溶鋼へ合金元素を添加し、合金元素を調整して、鋼における水素などの有害ガスを除去して、鋼板における化学元素の質量百分率が表１に示すように確保した；
2）鋳造：連続鋳造又は金型鋳造で行った；
3）加熱：加熱温度は1100〜1250℃であった；
4）熱間圧延：オーステナイトの再結晶温度と未再結晶温度でマルチパス圧延を行って、総圧下率を50%以上と制御し、仕上げ圧延温度を800〜920℃に制御した。
【００４９】
5）冷却：5〜15℃/ sの冷却速度で水冷を行い、最終冷却温度は600〜750℃であり、次に室温に空冷した。
【００５０】
好ましくは、上記工程（４）における最終圧延温度を、840〜920℃に制御する。
好ましくは、上記工程（５）における最終冷却温度を、650〜700℃の範囲に制御する。
【００５１】
説明すべきことは、上記工程（２）で金型鋳造で鋳造する場合、金型鋳造前の鋼塊に対して分塊圧延機でビレットを成形する必要がある。
【００５２】
【表１】
0006599565.tif 000002
【００５３】
表２は本願実施例A1〜A8の鋼板の製造方法の具体的なパラメータを列挙した。
【００５４】
【表２】
0006599565.tif 000003
【００５５】
表３には、実施例A1〜A8の鋼板に対してサンプリングした後、測定した降伏強度、引張強度及び延伸率が挙げられた。また、表３には、更に、サンプリングした後の実施例A1〜A8の鋼板試料に対する180°低温曲げ試験後の測定結果が挙げられた。
【００５６】
同時に、実施例A1〜A8の鋼板に対して両面湿法エナメル処理を行い、エナメル工程は、主に下釉掛け-焼成（850℃×11.5min）−表面釉掛け-焼成（820℃×11min）を含む。エナメル塗り後の鋼板を４８時間静置した後、エナメル鋼板の両面の表面状況を観察し、観察した結果は表３に挙げられた。
【００５７】
表３には本願実施例A1〜A8の鋼板の力学性能パラメータ及び当該鋼板がエナメル工程処理後のエナメル塗り性能パタメータが挙げられた。
【００５８】
【表３】
0006599565.tif 000004
【００５９】
表２及び表３の組み合わせから分かるように、実施例A1〜A8の鋼板の厚さの範囲が6〜16mmである場合、実施例A1〜A8の鋼板の降伏強度が355〜538MPaであり、引張強度が423〜565MPaであり、延伸率が≧27%である。これから、実施例A1〜A8の鋼板が高い降伏強度、引張強度及び延伸率を有することが示されている。同時に、実施例A1〜A8の鋼板が180°低温曲げ実験を行った後、クラッキング現像が生じなくて、鋼板のエナメル表面品質を高めることに有利である。
【００６０】
表３から分かるように、実施例A1〜A8の鋼板に対して、両面湿法エナメル処理し、48時間静置した後、鋼板のエナメル両面の表面には、爪とび現像が生じなく、鋼板とエナメル間の密着性に優れている。
【００６１】
図１には実施例A1の両面エナメル熱延高強度中厚板の微細構造図が示されている。図２には透過型電子顕微鏡で観察された実施例A1における両面エナメル熱延高強度中厚板の析出相の形態図が示されている。
【００６２】
図１から分かるように、当該鋼板の微細構造のマトリックスがフェライト+パーライトであり、このマトリックスに、Ti4C2S2析出相及びTi(C、N)析出相が分散して分布され、フェライトの平均結晶粒径は12μmであった。
【００６３】
図２から分かるように、マトリックスにTi4C2S2析出相及びTi(C、N)析出相が分散して分布され、Ti4C2S2析出相の直径が102nmであり、Ti(C、N)析出相の大きさは22nmであった。
【００６４】
注意しなければならないことは、上記に挙げられたのは本発明の具体的な実施例のみであり、本発明は以上の実施例に限定されなく、様々な類似した変化を伴う。本分野の技術者が、本発明に公開された内容から直接に導出又は連想する全ての変形は、いずれも本発明の保護範囲に入るものとする。
【図１】
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【図２】
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