(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
焼鈍工程を含むプロセスにより高強度冷延鋼板を製造する高強度冷延鋼板の製造方法であって、
前記焼鈍工程における最高到達板温Ｔｍａｘが８００℃以上であると共に、式（２）で定めるパラメータＹが、Ｙ≧０を満足する時間が５秒以上であることを特徴とする高強度冷延鋼板の製造方法。
Ｙ＝Ｄ−２７３．１５×ｌｏｇ（Ｐ）／（１５−ｌｏｇ（Ｐ））・・・式（２）
但し、前記式（２）中、Ｄは焼鈍工程の雰囲気ガスの露点（℃）であり、Ｐ＝  ２．０６×１０−１３×［Ｓｉ］×ｐ（Ｈ２）×ｅｘｐ（２７０７６／（Ｔｍａｘ＋２７３．１５）−２．２５×ｌｏｇ（Ｔｍａｘ＋２７３．１５））である。また、前記式中、［Ｓｉ］は鋼板中のＳｉの含有量（質量％）を示し、ｐ（Ｈ２）は雰囲気中のＨ２分圧を示す。
【請求項２】
焼鈍工程を含むプロセスにより高強度冷延鋼板を製造する高強度冷延鋼板の製造方法であって、
前記焼鈍工程における板温Ｔが８００℃以上であると共に、式（１）で定めるパラメータＸが、Ｘ≧０を満足する時間が５秒以上であり、且つ式（２）で定めるパラメータＹが、Ｙ≧０を満足する時間が５秒以上であることを特徴とする高強度冷延鋼板の製造方法。
Ｘ＝３．５×［Ｓｉ］／［Ｍｎ］−０．０６８×Ｔ＋０．５×Ｄ＋６９．６・・・式（１）
Ｙ＝Ｄ−２７３．１５×ｌｏｇ（Ｐ）／（１５−ｌｏｇ（Ｐ））・・・式（２）
但し、前記式（１）中、［  ］は鋼板中の各元素の含有量（質量％）を示し、Ｄは焼鈍工程の雰囲気ガスの露点（℃）を示す。また、前記式（２）中、Ｄは焼鈍工程の雰囲気ガスの露点（℃）を示し、Ｐ＝  ２．０６×１０−１３×［Ｓｉ］×ｐ（Ｈ２）×ｅｘｐ（２７０７６／（Ｔｍａｘ＋２７３．１５）−２．２５×ｌｏｇ（Ｔｍａｘ＋２７３．１５））であり、また、前記式中、［Ｓｉ］は鋼板中のＳｉの含有量（質量％）を、Ｔｍａｘは最高到達板温を、ｐ（Ｈ２）は雰囲気中のＨ２分圧を示す。
【請求項３】
前記焼鈍工程の雰囲気ガスの露点Ｄが０℃以下である請求項１又は請求項２に記載の高強度冷延鋼板の製造方法。
【請求項４】
前記鋼板中のＳｉの含有量が２．０質量％超である請求項１、請求項２又は請求項３に記載の高強度冷延鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車構造材用等として有効に用いることができる高強度冷延鋼板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車は燃費向上などのため軽量化が図られておりボディへの高強度鋼の適用が進み、自動車構造材用等として引張強度が５９０ＭＰａを超える鋼板の適用が拡大している。
【０００３】
このような鋼板には高強度や優れた成形性などの機械的特性を確保するためにＣ、Ｍｎ、Ｓｉ等の様々な元素が添加されるが、これら添加元素が多くなると高強度や優れた成形性などの機械特性を得るための焼鈍、酸洗工程で、鋼板表面の色調が黒くなり、外観品質が劣化してしまうという問題があった。また、電着塗装の塗膜密着性を向上させるための前処理として化成処理が行われているが、Ｓｉの含有量が多い場合は、良好な化成処理性を確保することができないという問題もあった。
【０００４】
このように、鋼板の高強度化や優れた成形性に加え、外観品質の向上、或いは優れた化成処理性という相矛盾する特性を備えた鋼板を得ようということで、従来から様々な技術が提案されている。例えば特許文献１により、Ｓｉ、Ｍｎ等の表面性状を劣化させる元素を、Ｓｉで０．４５重量％以下、Ｍｎで０．３〜１．５重量％と極力低減し、それに伴う強度低下を、ＴｉＣを用いることで補おうという技術が提案されている。
【０００５】
また、特許文献２により、Ｓｉ含有量が０．３質量％以下であれば、焼鈍後の色調と化成処理性に良好な相関が認められるという観点から、Ｍｎ：１.５質量％以上、Ｓｉ：０.３質量％以下を含有する連続焼鈍された冷延鋼帯の製造方法に関する技術が提案されている。この提案は、連続焼鈍後の冷延鋼帯の表面色調を測定しつつ、その色調が所定範囲内に入るように連続焼鈍炉の炉内雰囲気を含む焼鈍条件を調整しようというものである。
【０００６】
また、特許文献３により、高張力鋼板の製造方法において、焼鈍工程中の予熱工程、昇温工程、再結晶化工程の焼鈍雰囲気を制御することで、化成処理性に優れた高張力鋼板を得ることができるとした技術が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平１０−２６５８９８号公報
【特許文献２】特開２０１３−２３７９１２号公報
【特許文献３】特開２００８−６９４４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記従来の問題を解決せんとしてなされたもので、鋼板表面が黒くなるという色調変化がなく外観品質が良好で、また、化成処理性が良好な、表面性状に優れた高強度冷延鋼板の製造方法を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の高強度冷延鋼板の製造方法は、焼鈍工程を含むプロセスにより高強度冷延鋼板を製造する高強度冷延鋼板の製造方法であって、前記焼鈍工程における板温Ｔが８００℃以上であると共に、式（１）で定めるパラメータＸが、Ｘ≧０を満足する時間が５秒以上であることを特徴とする高強度冷延鋼板の製造方法である。
Ｘ＝３．５×［Ｓｉ］／［Ｍｎ］−０．０６８×Ｔ＋０．５×Ｄ＋６９．６・・・式（１）
但し、前記式（１）中、［  ］は鋼板中の各元素の含有量（質量％）を示し、Ｄは焼鈍工程の雰囲気ガスの露点（℃）である。
【００１０】
また、本発明の高強度冷延鋼板の製造方法は、焼鈍工程を含むプロセスにより高強度冷延鋼板を製造する高強度冷延鋼板の製造方法であって、前記焼鈍工程における最高到達板温Ｔｍａｘが８００℃以上であると共に、式（２）で定めるパラメータＹが、Ｙ≧０を満足する時間が５秒以上であることを特徴とする高強度冷延鋼板の製造方法である。
Ｙ＝Ｄ−２７３．１５×ｌｏｇ（Ｐ）／（１５−ｌｏｇ（Ｐ））・・・式（２）
但し、前記式（２）中、Ｄは焼鈍工程の雰囲気ガスの露点（℃）であり、Ｐ＝  ２．０６×１０−１３×［Ｓｉ］×ｐ（Ｈ２）×ｅｘｐ（２７０７６／（Ｔｍａｘ＋２７３．１５）−２．２５×ｌｏｇ（Ｔｍａｘ＋２７３．１５））である。また、前記式中、［Ｓｉ］は鋼板中のＳｉの含有量（質量％）を示し、ｐ（Ｈ２）は雰囲気中のＨ２分圧を示す。
【００１１】
また、本発明の高強度冷延鋼板の製造方法は、焼鈍工程を含むプロセスにより高強度冷延鋼板を製造する高強度冷延鋼板の製造方法であって、前記焼鈍工程における板温Ｔが８００℃以上であると共に、式（１）で定めるパラメータＸが、Ｘ≧０を満足する時間が５秒以上であり、且つ式（２）で定めるパラメータＹが、Ｙ≧０を満足する時間が５秒以上であることを特徴とする高強度冷延鋼板の製造方法である。
Ｘ＝３．５×［Ｓｉ］／［Ｍｎ］−０．０６８×Ｔ＋０．５×Ｄ＋６９．６・・・式（１）
Ｙ＝Ｄ−２７３．１５×ｌｏｇ（Ｐ）／（１５−ｌｏｇ（Ｐ））・・・式（２）
但し、前記式（１）中、［  ］は鋼板中の各元素の含有量（質量％）を示し、Ｄは焼鈍工程の雰囲気ガスの露点（℃）を示す。また、前記式（２）中、Ｄは焼鈍工程の雰囲気ガスの露点（℃）を示し、Ｐ＝  ２．０６×１０−１３×［Ｓｉ］×ｐ（Ｈ２）×ｅｘｐ（２７０７６／（Ｔｍａｘ＋２７３．１５）−２．２５×ｌｏｇ（Ｔｍａｘ＋２７３．１５））であり、また、前記式中、［Ｓｉ］は鋼板中のＳｉの含有量（質量％）を、Ｔｍａｘは最高到達板温を、ｐ（Ｈ２）は雰囲気中のＨ２分圧を示す。
【００１２】
また、前記焼鈍工程の雰囲気ガスの露点Ｄが０℃以下であることが好ましい。
【００１３】
また、前記鋼板中のＳｉの含有量が２．０質量％超であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の高強度冷延鋼板の製造方法によると、外観品質が黒ずみなどで悪化しやすい高強度冷延鋼板であるに拘らず、鋼板表面が黒くなるという色調変化が発生することがなく良好な外観品質を有し、また、化成処理性が良好な、表面性状に優れた高強度冷延鋼板を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明者らは、外観品質が黒ずみなどで悪化しやすい高強度冷延鋼板であっても、鋼板表面に黒ずみなどの色調変化が発生することがない外観に優れた高強度冷延鋼板を得ることができる高強度冷延鋼板の製造方法を見出すため、鋭意、検討を行った。
【００１６】
その結果、Ｍｎの添加量が多く、また、焼鈍温度が高いものほど鋼板表面に黒ずみによる色調変化が発生する傾向が強く、また、焼鈍雰囲気の水蒸気分圧が高くなると、酸洗後に同じく鋼板表面に黒ずみによる色調変化が発生する傾向が強くなることを見出した。更には、Ｓｉの添加量を増加させると鋼板表面が黒ずみによる色調変化が発生し難くなることを合わせて見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１７】
以下、本発明を実施形態に基づいて更に詳細に説明するが、まず、本発明の高強度冷延鋼板の製造方法によって製造される高強度冷延鋼板について説明する。尚、本発明の高強度冷延鋼板の製造方法によって製造される高強度冷延鋼板は、引張強度が５９０ＭＰａを超える鋼板である。
【００１８】
（鋼板の成分組成）
本発明の高強度冷延鋼板の製造方法によって製造される高強度冷延鋼板の成分組成については特に限定することはないが、自動車のボディ等、自動車構造材用として用いるために必要な特性を満たすためには、添加元素およびその含有量は以下に示す範囲であることが好ましく、残部は鉄および不可避的不純物である。尚、単位は全て％と記載するが、質量％のことを示す。
【００１９】
・Ｃ：０．０８〜０．２５％
Ｃは、鋼板の強度確保に必要な元素であるため、０．０８％以上含有させることが好ましい。より好ましくは０．１％以上である。しかし、Ｃの含有量が過剰になると、強度が高まり過ぎて遅れ破壊性が悪化するため、その含有量は０．２５％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．２１％以下である。
【００２０】
・Ｍｎ：１．０〜３．５％
Ｍｎは、鋼板の強度確保に有効な元素であるため、１．０％以上含有させることが好ましい。より好ましくは１．５％以上、更に好ましくは２．０％以上である。一方、Ｍｎを多量に含有させると、偏析が顕著になり加工性が低下し、更には、溶接性も劣化し易くなる。よってＭｎの含有量の上限は３．５％とすることが好ましい。より好ましくは３．０％以下であり、更に好ましくは２．５％以下である。
【００２１】
・Ｓｉ：０．８〜３．５％
鋼板のプレス成形性を確保するために、強度、伸びバランスを向上させるＳｉを０．８％以上含有させることが好ましい。より好ましくは１．０％以上、更に好ましくは１．２％以上である。但し、その含有量が多くなり過ぎると靭性が劣化するため、Ｓｉの含有量の上限を３．５％とすることが好ましい。鋼板の靭性の観点からは、より好ましくは２．５％以下、更に好ましくは１．８％以下である。またＳｉは、鋼板の硬質化に寄与する置換型固溶体強化元素である。従来の方法では２．０％を超えると化成処理性が得られ難いが、本発明ではＳｉが２．０％超、更に高くＳｉが２．１％以上でも化成処理性が得られる。
【００２２】
・その他の添加元素
また、更に、本発明の高強度冷延鋼板の製造方法によって製造される高強度冷延鋼板は、Ａｌ：０％超０．２％以下、Ｃｒ：０％超２％以下、Ｎｉ：０％超０．５％以下、Ｃｕ：０％超０．５％以下、Ｔｉ：０％超０．３％以下、Ｍｏ：０％超１％以下、Ｂ：０％超０．０２％以下のいずれか１種または２種以上を含有していても良い。
【００２３】
（外観が優れた高強度冷延鋼板を得るための製造方法）
一般に高強度冷延鋼板は、熱間圧延工程、冷間圧延工程、焼鈍工程を含むプロセスにより製造されるが、焼鈍工程では、鋼板が８００℃以上の高温にさらされても鉄の酸化が起こらないように水素を５％以上含有する雰囲気等の還元雰囲気で実施されるのが通常である。
【００２４】
しかし、鉄が酸化しない程度に還元性に維持された焼鈍炉内においても、鋼板成分としてＳｉやＭｎを添加している場合はＳｉやＭｎが炉内に存在するごく微量の酸素によって選択的に酸化され、その一部がＳｉ酸化物やＭｎ酸化物として鋼板の表面に付着した状態となり、その結果、鋼板表面が黒みを帯びたような状態となり、鋼板の外観や自動車ボディ用鋼板として求められる表面特性が劣化する原因となることを把握した。
【００２５】
通常、冷延鋼板の焼鈍後には外観や表面品質を安定させるために、塩酸や硫酸を含む酸液などを用いた酸洗が行われる。その酸洗時間は通常３０秒以内程度である。本発明者らは種々検討の結果、鋼中のＭｎの添加量が多いほど酸洗後の表面が黒く変色し、外観が劣化することを確認した。更に、Ｍｎ添加量が多い場合でも、Ｍｎの添加量に応じてＳｉを一定以上添加し、加えて、焼鈍温度と雰囲気の露点を適正に制御することにより、焼鈍後の外観劣化を抑制できることを見出した。
【００２６】
この見解を基に見出したのが下記式（１）である。
Ｘ＝３．５×［Ｓｉ］／［Ｍｎ］−０．０６８×Ｔ＋０．５×Ｄ＋６９．６・・・式（１）
但し、前記式（１）中、［  ］は鋼板中の各元素の含有量（質量％）を示し、Ｄは焼鈍工程の雰囲気ガスの露点（℃）を示し、Ｔは焼鈍工程における板温を示す。
【００２７】
焼鈍工程における板温Ｔが８００℃以上であると共に、式（１）で定めるパラメータＸが、Ｘ≧０を満足する時間が５秒以上であることで、鋼板表面に黒ずみによる色調変化が発生することがなく、良好な外観品質を有する高強度冷延鋼板を得ることができる。
【００２８】
尚、成分添加に伴う焼鈍後の外観の劣化は、ＪＩＳ  Ｚ  ８７３０に示されるＬ値により表すことができる。但し、焼鈍工程の雰囲気ガスの露点が上がりすぎると若干Ｌ値が低下する傾向があるため、露点の上限は０℃とすることが好ましい。より好ましくは−５℃未満、更に好ましくは−１０℃未満である。
【００２９】
（化成処理性に優れた高強度冷延鋼板を得るための製造方法）
また、自動車用鋼板の製造にあたっては、部品製造工程において、電着塗装の塗膜密着性を向上させるための前処理として化成処理が行われているが、Ｓｉ酸化膜が鋼板表面に形成されている場合は、その表面に化成処理皮膜が付着せず、良好な化成処理性を確保できなかった。
【００３０】
そのため、Ｓｉ酸化膜が鋼板表面に形成されている場合は、焼鈍後に酸洗などの方法でそのＳｉ酸化膜を鋼板表面から事前に除去する必要がある。しかし、Ｓｉ酸化膜は通常の酸にも溶解しないため、良好な化成処理性を確保するためにＳｉ添加しない材料と比べて長い酸洗時間を要し、特に連続ラインの場合は通板速度が制約されるという問題がある。
【００３１】
本発明者らは種々検討の結果、焼鈍中の雰囲気、すなわち露点と水素分圧を、鋼成分中のＳｉ添加量や焼鈍温度に応じて適正に制御することにより、Ｓｉの添加量が多い場合でも化成処理性を向上できることを見出した。
【００３２】
この見解を基に見出したのが下記式（２）である。
Ｙ＝Ｄ−２７３．１５×ｌｏｇ（Ｐ）／（１５−ｌｏｇ（Ｐ））・・・式（２）
但し、前記式（２）中、Ｄは焼鈍工程の雰囲気ガスの露点（℃）であり、Ｐ＝  ２．０６×１０−１３×［Ｓｉ］×ｐ（Ｈ２）×ｅｘｐ（２７０７６／（Ｔｍａｘ＋２７３．１５）−２．２５×ｌｏｇ（Ｔｍａｘ＋２７３．１５））である。また、前記式中、［Ｓｉ］は鋼板中のＳｉの含有量（質量％）を、ｐ（Ｈ２）は雰囲気中のＨ２分圧を、Ｔｍａｘは焼鈍工程における最高到達板温を示す。
【００３３】
焼鈍工程における最高到達板温Ｔｍａｘが８００℃以上であると共に、式（２）で定めるパラメータＹが、Ｙ≧０を満足する時間が５秒以上であることで、化成処理性に優れた高強度冷延鋼板を得ることができる。
【００３４】
また、鋼板中のＳｉの含有量が２．０質量％を超えるような場合には通常の焼鈍では化成処理性を確保するためには極めて長時間の酸洗が必要となるが、式（２）を採用した製造方法では通常の酸洗時間で化成処理性の確保が可能である。尚、通常の酸洗時間とは、たとえば塩酸濃度１５％、浴温７０℃で３０秒以内である。
【００３５】
（その他の製造方法）
更に、上記２つの知見を組み合わせ、焼鈍工程における板温Ｔを８００℃以上とすると共に、前記式（１）と式（２）を共に満足させた製造方法とすることで、優れた外観品質と化成処理性を共に備えた高強度冷延鋼板を得ることができる。
【実施例】
【００３６】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、本発明の趣旨に適合し得る範囲で適宜変更を加えて実施することも可能であり、それらは何れも本発明の技術的範囲に含まれる。
【００３７】
（実施例１）
表１に示す各成分組成の溶鋼を用いてスラブを作製し、熱間圧延を施すことで板厚が３．２ｍｍの熱延鋼板とした。更に得られた熱延鋼板を冷間圧延し、板厚が１．４ｍｍの冷延鋼板を製造した。尚、表１において、「−」は検出限界値以下を示す。
【００３８】
これらの冷延鋼板に対して雰囲気を制御した加熱炉で焼鈍処理を行った。加熱はインダクションヒーターで行い、昇温速度は５℃／ｓｅｃとした。窒素ガスに水素を混合したものの一部をバブリングすることで露点を制御したガスを流入させながら加熱処理を行った。加熱炉内の水素分圧は１０００〜６００００Ｐａ、露点を−４０℃〜０℃とした。
【００３９】
加熱の前半では所定の温度Ｔ１（８００℃〜９２０℃）で所定時間ｔ１（３秒〜９０秒）保持した。一方、加熱の後半では前半と異なる雰囲気ガスを導入しながら温度Ｔ２（８５０℃〜９２０℃）で所定時間ｔ２（３秒〜６０秒）保持した。尚、後半の加熱を施したのはＮｏ．１２〜１９のみである。その後、Ｎ２ガスにて２００℃以下まで冷却した。
【００４０】
尚、時間ｔ２は、ガスを導入し始めてから冷却開始までの時間である。一般に、ガスの導入を開始してから鋼板近傍の雰囲気が変化するまでには一定の時間が必要であると思われるが、予め炉内温度に加熱したガスを鋼板に直接吹き付けることにより鋼板近傍の雰囲気の置換は数秒で行われているものと推定される。
【００４１】
最後に焼鈍後の鋼板を、１５質量％塩酸の浴に５秒間浸漬して酸洗し、イオン交換水で洗浄した。また、一部のサンプル（Ｎｏ．１〜６）は酸洗せずそのまま評価に用いた。
【００４２】
本実施例では、焼鈍、酸洗後の鋼板の表面を観察することにより外観評価を行った。具体的には、ＪＩＳ  Ｚ  ８７３０に基づいてＬ値を測定し、Ｌ値が５０を超えるものを○、Ｌ値が５５を超えるものを◎として、それぞれ合格と評価した。一方、Ｌ値が５０以下のものは×とし、不合格と評価した。製造条件および試験結果を表２に示す。
【００４３】
【表１】
0006466204.tif 000002
【００４４】
【表２】
0006466204.tif 000003
【００４５】
Ｎｏ．１，２，４，５，７，８，１０，１１，１４，１５，１８〜２１，２３〜２６は、温度Ｔ１またはＴ２が８００℃以上であり、３．５×［Ｓｉ］／［Ｍｎ］−０．０６８×Ｔ＋０．５×Ｄ＋６９．６という式（１）で定めるパラメータＸが、Ｘ≧０を満足する時間が５秒以上という条件を満足したため、Ｌ値が全て５０を超え、外観に優れているという結果になった。一方、Ｎｏ．３，６，９，１２，１３，１６，１７，２２は、前記パラメータＸが、Ｘ≧０を満足する時間が５秒以上という条件を満足することができず、鋼板の表面は黒みを帯びた外観となった。
【００４６】
（実施例２）
表３に示す各成分組成の溶鋼を用いてスラブを作製し、熱間圧延を施すことで板厚が３．２ｍｍの熱延鋼板とした。更に得られた熱延鋼板を冷間圧延し、板厚が１．４ｍｍの冷延鋼板を製造した。尚、表３において、「−」は検出限界値以下を示す。
【００４７】
これらの冷延鋼板に対して雰囲気を制御した加熱炉で焼鈍処理を行った。加熱はインダクションヒーターで行い、昇温速度は５℃／ｓｅｃとした。窒素ガスに水素を混合したものの一部をバブリングすることで露点を制御したガスを流入させながら加熱処理を行った。加熱炉内の水素分圧は１０００〜６００００Ｐａ、露点を−４０℃〜０℃とした。
【００４８】
加熱の前半では所定の温度Ｔ１（８００℃〜９２０℃）で所定時間ｔ１（３秒〜９０秒）保持した。一方、加熱の後半では前半と異なる雰囲気ガスを導入しながら温度Ｔ２（８５０℃〜９２０℃）で所定時間ｔ２（３秒〜６０秒）保持した。尚、後半の加熱を施したのはＮｏ．１７〜２４のみである。その後、Ｎ２ガスにて２００℃以下まで冷却した。尚、時間ｔ２は、ガスを導入し始めてから冷却開始までの時間である。
【００４９】
最後に焼鈍後の鋼板を、１５質量％塩酸の浴に５秒間浸漬して酸洗し、イオン交換水で洗浄した。また、一部のサンプル（Ｎｏ．１〜７）は酸洗せずそのまま評価に用いた。
【００５０】
本実施例では、焼鈍、酸洗後の鋼板の化成処理性の評価を行った。化成処理は、日本パーカライジング株式会社製の塗装下地用化成剤「パルボンドＬ３０６５（ＰＢ−Ｌ３０６５）」を用い、３５℃で１２０秒間浸漬することにより行い、化成処理後における鋼板の表面を走査型電子顕微鏡（Ｓｃａｎｎｉｎｇ  Ｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ：ＳＥＭ）で観察し、観察視野面積に対して、化成処理した皮膜の結晶が付着していない面積の割合を測定することで、化成処理性の評価を行った。観察視野は１００μｍ×１００μｍとし、観察視野数は３視野とし、３視野における前記面積の割合の平均値を求めた。
【００５１】
鋼板の表面を化成処理皮膜が完全に覆い、化成処理皮膜が付着していない面積率が０％の場合を○で合格と評価し、鋼板の表面の一部が化成処理皮膜で覆われておらず、化成処理皮膜が付着していない面積率が０％を超えた場合を×で不合格と評価した。製造条件および試験結果を表４に示す。
【００５２】
【表３】
0006466204.tif 000004
【００５３】
【表４】
0006466204.tif 000005
【００５４】
Ｎｏ．１〜５，７，９〜１２，１４，１９，２０，２３〜２９，３１，３２は、温度Ｔ１またはＴ２が８００℃以上であり、Ｄ−２７３．１５×ｌｏｇ（Ｐ）／（１５−ｌｏｇ（Ｐ））という式（２）で定めるパラメータＹが、Ｙ≧０を満足する時間が５秒以上という条件を満足したため、化成処理皮膜が付着していない面積率が０％となり化成処理性に優れているという結果になった。一方、Ｎｏ．６，８，１３，１５〜１８，２１，２２，３０，３３は、前記パラメータＹが、Ｙ≧０を満足する時間が５秒以上という条件を満足することができず、化成処理皮膜が付着していない面積率が０％を超えてしまい化成処理性は優れていないという結果になった。
【００５５】
（実施例３）
表５に示す各成分組成の溶鋼を用いてスラブを作製し、熱間圧延を施すことで板厚が３．２ｍｍの熱延鋼板とした。更に得られた熱延鋼板を冷間圧延し、板厚が１．４ｍｍの冷延鋼板を製造した。尚、表５において、「−」は検出限界値以下を示す。
【００５６】
これらの冷延鋼板に対して雰囲気を制御した加熱炉で焼鈍処理を行った。加熱はインダクションヒーターで行い、昇温速度は５℃／ｓｅｃとした。窒素ガスに水素を混合したものの一部をバブリングすることで露点を制御したガスを流入させながら加熱処理を行った。加熱炉内の水素分圧は１０００〜６００００Ｐａ、露点を−４０℃〜０℃とした。
【００５７】
加熱の前半では所定の温度Ｔ１（８００℃〜９２０℃）で所定時間ｔ１（３秒〜９０秒）保持した。一方、加熱の後半では前半と異なる雰囲気ガスを導入しながら温度Ｔ２（８５０℃〜９２０℃）で所定時間ｔ２（３秒〜６０秒）保持した。尚、後半の加熱を施したのはＮｏ．２４〜３１のみである。その後、Ｎ２ガスにて２００℃以下まで冷却した。尚、時間ｔ２は、ガスを導入し始めてから冷却開始までの時間である。
【００５８】
最後に焼鈍後の鋼板を、１５質量％塩酸の浴に５秒間浸漬して酸洗し、イオン交換水で洗浄した。また、一部のサンプル（Ｎｏ．１〜７）は酸洗せずそのまま評価に用いた。
【００５９】
本実施例では、焼鈍、酸洗後の鋼板の表面を観察することにより外観評価を行うと共に、焼鈍、酸洗後の鋼板の化成処理性の評価を行った。外観評価は、ＪＩＳ  Ｚ  ８７３０に基づいてＬ値を測定し、Ｌ値が５０を超えるものを○、Ｌ値が５５を超えるものを◎として、それぞれ合格と評価した。一方、Ｌ値が５０以下のものは×とし、不合格と評価した。
【００６０】
また、化成処理性の評価は、日本パーカライジング株式会社製の塗装下地用化成剤「パルボンドＬ３０６５（ＰＢ−Ｌ３０６５）」を用い、３５℃で１２０秒間浸漬することにより化成処理を行い、化成処理後における鋼板の表面を走査型電子顕微鏡（Ｓｃａｎｎｉｎｇ  Ｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ：ＳＥＭ）で観察し、観察視野面積に対して、化成処理した皮膜の結晶が付着していない面積の割合を測定することにより実施した。観察視野は１００μｍ×１００μｍとし、観察視野数は３視野とし、３視野における前記面積の割合の平均値を求めた。
【００６１】
鋼板の表面を化成処理皮膜が完全に覆い、化成処理皮膜が付着していない面積率が０％の場合を○で合格と評価し、鋼板の表面の一部が化成処理皮膜で覆われておらず、化成処理皮膜が付着していない面積率が０％を超えた場合を×で不合格と評価した。
【００６２】
本実施例では、外観評価と化成処理性の評価が共に合格であるものを、優れた外観品質と化成処理性を共に備えた高強度冷延鋼板を得ることができたものとして、総合評価は○とし合格とした。これに対し、外観評価と化成処理性の評価の一方でも×であったものは、総合評価では×とし不合格とした。以上の製造条件および試験結果を表６に示す。
【００６３】
【表５】
0006466204.tif 000006
【００６４】
【表６】
0006466204.tif 000007
【００６５】
Ｎｏ．１〜３，５，６，８，１０，１１，１３，１６，１７，１９，２０，２２，２６，２７，３０〜３３，３５，３６，３８，３９は、温度Ｔ１またはＴ２が８００℃以上であり、３．５×［Ｓｉ］／［Ｍｎ］−０．０６８×Ｔ＋０．５×Ｄ＋６９．６という式（１）で定めるパラメータＸが、Ｘ≧０を満足する時間が５秒以上という条件、Ｄ−２７３．１５×ｌｏｇ（Ｐ）／（１５−ｌｏｇ（Ｐ））という式（２）で定めるパラメータＹが、Ｙ≧０を満足する時間が５秒以上という条件を、共に満足したため、総合評価は○となり、優れた外観品質と化成処理性を共に備えているという結果になった。
【００６６】
一方、Ｎｏ．４，７，９，１２，１４，１５，１８，２１，２３〜２５，２８，２９，３４，３７，４０は、３．５×［Ｓｉ］／［Ｍｎ］−０．０６８×Ｔ＋０．５×Ｄ＋６９．６という式（１）で定めるパラメータＸが、Ｘ≧０を満足する時間が５秒以上という条件、Ｄ−２７３．１５×ｌｏｇ（Ｐ）／（１５−ｌｏｇ（Ｐ））という式（２）で定めるパラメータＹが、Ｙ≧０を満足する時間が５秒以上という条件の、少なくとも一方を満足しなかったため、総合評価は×という結果になった。