(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
バインダー樹脂；無機粒子；及び
シリコーン混合パウダーを含む無光沢コーティング組成物であって、
該シリコーン混合パウダーは、有機粒子をシリコーン樹脂パウダーで被覆して形成され、粒径が０．５μｍないし２０μｍであり、表面に該シリコーン樹脂パウダーの突起が形成された該有機粒子を有し、
該有機粒子は、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリスチレン樹脂及びこれらの組み合わせからなる群から選択された一つ以上を含む、前記組成物。
【請求項２】
前記バインダー樹脂１００重量部に対して、無機粒子１重量部ないし１０重量部；及び前記シリコーン混合パウダー５重量部ないし３０重量部；を含む請求項１に記載の無光沢コーティング組成物。
【請求項３】
前記無機粒子は、粒径が０．５μｍないし１５μｍであるシリカ粒子を含む請求項１又は２に記載の無光沢コーティング組成物。
【請求項４】
前記有機粒子は、粒径が０．５μｍないし１０μｍである請求項１又は２に記載の無光沢コーティング組成物。
【請求項５】
前記シリコーン樹脂パウダーは、シロキサンの結合が３次元の網状構造で架橋化された構造を有し、粒径が０．２μｍないし８μｍである請求項１〜４のいずれか一項に記載の無光沢コーティング組成物。
【請求項６】
前記バインダー樹脂は、水分散型ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂及びこれらの組み合わせからなる群から形成された一つ以上である請求項１〜５のいずれか一項に記載の無光沢コーティング組成物。
【請求項７】
基材層；及び
請求項１〜６のいずれか一項に記載の無光沢コーティング組成物で形成された無光沢コーティング層；を含む自動車用内装材。
【請求項８】
前記無光沢コーティング層は、ＢＹＫ（Ｍｉｃｒｏ−ＴＲＩ−ｇｌｏｓｓ）光沢度測定機で測定したとき、６０゜で光沢度が２以下である請求項７に記載の自動車用内装材。
【請求項９】
前記無光沢コーティング層は、表面の摩擦係数の平均偏差が０．５以下である請求項７に記載の自動車用内装材。
【請求項１０】
前記基材層は、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリ乳酸樹脂及びこれらの組み合わせからなる群から選択された一つ以上を含む請求項７に記載の自動車用内装材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無光沢コーティング組成物に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
物品の表面を保護し、審美性を付与するためプラスチック、家電製品、家具及び自動車などの表面に表面処理を行う。物品の表面処理は、製品の用途とデザインによって様々行われており、場合によっては高光沢の表面処理を行う場合があり、無光沢の表面処理を行う場合がある。
【０００３】
また、物品の表面処理に用いられるコーティング剤は砂、ほこりによって生じた傷に対する抵抗性（耐スクラッチ性）、酸性雨に対して化学的に変質されない性質（耐酸性）、ガソリンなどの有機溶剤に対して損なわない性質（耐溶剤性）など、多様な性能が要求され、物品の表面に最大に均一、かつ安定的に塗布されるように成形性も十分確保しなければならない。
【０００４】
物品の表面に無光沢の表面処理を行うために用いられるコーティング剤は、物品の表面のグロス（ｇｌｏｓｓ）が５％以下で非常に低い光沢度を有することに用いられ、このような無光沢の効果を出すため消光剤としてシリカと炭酸カルシウムなどの添加剤を含めて製造している。
【０００５】
しかし、シリカと炭酸カルシウムなどの添加剤は、コーティング剤を硬化する際に表面の粗度を大きくし、光沢度のバラ付き現象を生じさせ、コーティング剤の塗膜の表面の耐汚染性を低下するという問題点がある。特に、シリカを添加剤として含むコーティング剤は、シリカの表面にインク、コーヒー、お茶などの異物が強く吸い付く性質を有しているため耐汚染性が顕著に低下するという問題点がある。
【０００６】
したがって、物品に塗布する際に全体的に均一な無光沢の効果を発揮し、耐汚染性に優れているコーティング組成物に関する必要性が切実な実情である。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の一具現例は、無機粒子と有機粒子、ワックス系消光剤又はシリカ系消光剤を含んでおり、無光沢の効果と柔らかい質感の効果を同時に確保する無光沢コーティング組成物を提供する。
【０００８】
本発明の他具現例は、前記無光沢コーティング組成物で形成された無光沢コーティング層を含む自動車用内装材を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一具現例において、バインダー樹脂；無機粒子；及び有機粒子、ワックス系消光剤及びシリカ系消光剤から選択される１種以上；を含む無光沢コーティング組成物を提供する。
【００１０】
前記バインダー樹脂１００重量部に対して、無機粒子の約１重量部ないし約１０重量部；及び有機粒子、ワックス系消光剤及びシリカ系消光剤から選択される１種以上約５重量部ないし約３０重量部；を含むことができる。
【００１１】
前記無機粒子は、粒径が約０．５μｍないし約１５μｍであるシリカ粒子を含むことができる。
【００１２】
前記有機粒子は、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリスチレン樹脂及びこれらの組み合わせからなる群から選択された一つ以上を含み、粒径が約０．５μｍ ないし約１０μｍであってもよい。
【００１３】
前記ワックス系消光剤は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリテトラフルオロエチレン及びこれらの組み合わせからなる群から選択された一つ以上を含み、粒径が約０．５μｍないし約１００μｍであってもよい。
【００１４】
前記シリカ系消光剤は、シリカゴムパウダー、シリコーン樹脂パウダー、シリコーン混合パウダー及びこれらの組み合わせからなる群から選択された一つ以上であってもよい。
【００１５】
前記シリコーンゴムパウダーは、直鎖状ジメチルポリシロキサンを架橋した形態の構造を有し、粒径が約１μｍないし約３０μｍであってもよい。
【００１６】
前記シリコーン樹脂パウダーは、シロキサンが３次元の網状構造で架橋化された構造を有し、粒径が約０．２μｍないし約８μｍであってもよい。
【００１７】
前記シリコーン混合パウダーは、表面にシリコーン樹脂パウダーの突起が形成された有機粒子を含んでもよい。
【００１８】
前記シリコーン混合パウダーは、有機粒子をシリコーン樹脂パウダーで被覆して形成され、粒径が約０．５μｍないし約２０μｍであってもよい。
【００１９】
前記バインダー樹脂は、水分散型ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂及びこれらの組み合わせからなる群から形成された一つ以上であってもよい。
【００２０】
本発明の他具現例において、基材層；及び前記無光沢コーティング組成物で形成された無光沢コーティング層；を含む自動車用内装材を提供する。
【００２１】
前記無光沢コーティング層は、ＢＹＫ（Ｍｉｃｒｏ−ＴＲＩ−ｇｌｏｓｓ）光沢度測定機で測定したとき、６０゜で光沢度が約２以下であってもよい。
【００２２】
前記無光沢コーティング層は、表面の摩擦係数の平均偏差が約０．５以下であってもよい。
【００２３】
前記基材層は、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリ乳酸樹脂及びこれらの組み合わせからなる群から選択された一つ以上を含んでもより。
【発明の効果】
【００２４】
前記無光沢コーティング組成物は、無光沢の効果及び柔らかい質感の効果を同時に具現することができる。
【００２５】
前記自動車用内装材は、耐化学性、耐汚染性などを向上し、明るい色でも活用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】表面の摩擦係数の平均偏差（Ｓｑｕｅａｋ指数）を計算する方法に係るグラフを示す図面である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下に、本発明の具現例を詳細に説明する。但し、これは例示として提示するものであり、これにより本発明が制限されるものではなく、本発明は後述する請求項の範疇により定義されるだけである。
【００２８】
無光沢コーティング組成物
本発明の一具現例において、バインダー樹脂；無機粒子；及び有機粒子、ワックス系消光剤及びシリカ系消光剤から選択される１種以上；を含む無光沢コーティング組成物を提供する。
【００２９】
通常、自動車内装材用の合成皮革を、シリカ粒子を含むコーティング組成物でコーティングすることにより無光沢の表面を具現している。
【００３０】
但し、自動車内装材用の合成皮革に無光沢を発現することにあたって、コーティング組成物がシリカ粒子を含みすぎる場合はシリカ粒子の特性上、粒子がコーティング層の表面に露出し、耐汚染性が阻害され、柔らかい質感の具現が難しかった。
【００３１】
それで、前記無光沢コーティング組成物は、無機粒子の含有量を減少し、減少した無機粒子を有機粒子、ワックス系消光剤又はシリカ系消光剤に取り替えることにより、バインダー樹脂と無機粒子、有機粒子、前記消光剤の屈折率差によって光の干渉現象による消光効果が向上し、これにより無光沢の表面を具現することができる。また、無機粒子の含量の減少により柔らかい質感を維持することができる。
【００３２】
具体的には、前記無光沢コーティング組成物は、バインダー樹脂を含み、無機粒子と有機粒子、ワックス系消光剤又はシリカ系消光剤を含むことができる。
【００３３】
前記バインダー樹脂１００重量部に対して、無機粒子約１重量部ないし約１０重量部；及び有機粒子、ワックス系消光剤及びシリカ系消光剤から選択される１種以上約５重量部ないし約３０重量部；を含むことができる。
【００３４】
通常、無光沢コーティング組成物は、バインダー樹脂１００重量部に対して無機粒子を約１５重量部ないし２０重量部含んているが、この場合、前記無機粒子により柔らかい質感を発現することができず、使用者に柔らかいタッチ感を感じさせなかった。
【００３５】
一方、前記無光沢コーティング組成物は、前記無機粒子を前記バインダー樹脂１００重量部に対して約１重量部ないし約１０重量部含むところ、柔らかい質感が阻害されないと共に消光の効果を容易に具現することができる。具体的には、前記無機粒子が約１重量部未満に含まれる場合は、アンチブロッキング性が阻害するおそれがあり、約１０重量部を超えて含む場合、柔らかい質感が阻害され、表面の摩擦力が増加することもある。
【００３６】
また、前記無光沢コーティング組成物は、減少した無機粒子の代わりに前記有機粒子、ワックス系消光剤及びシリカ系消光剤から選択される１種以上を含むことができる。前記有機粒子、ワックス系消光剤及びシリカ系消光剤から選択される１種以上を、前記バインダー樹脂１００重量部に対して約３０重量部を超えて含む場合は粒子の分散性が低下するおそれがあり、約５重量部未満に含む場合は無光沢の発現がしがたいという問題点がある。
【００３７】
例えば、前記バインダー樹脂に対して約７重量部ないし約１５重量部を含むことが、柔
らかい質感の具現と共に消光の効果を具現できるという点から有利である。
【００３８】
前記無機粒子は、消光剤をもって無機粒子自体の乱反射により消光される。例えば、無機粒子としては硫酸バリウム、二酸化珪素、炭酸カルシウム、二酸化チタン、タルク、三酸化アンチモン、シリカ粒子などを用いることができる。
【００３９】
この際、シリカ粒子を用いることが経済的に消光の効果を発揮することができるという点から有利であるところ、前記無機粒子は、粒径が約０．５μｍないし約１５μｍであるシリカ粒子を含むことができる。「粒径」とは、「平均粒径」を言うものであり、粒子の任意の領域で測定された直径の平均値を意味する。具体的には、前記シリカ粒子の粒径が約０．５μｍ未満である場合は、後述する無光沢コーティング層の厚さに及ばず、アンチブロッキング性が阻害するおそれがあり、約１５μｍを超える場合は、柔らかい質感の具現が低下し表面の摩擦力が上昇するおそれがある。
【００４０】
前記有機粒子は、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリスチレン樹脂及びこれらの組み合わせからなる群から選択された一つ以上を含み、粒径が約０．５μｍないし約１００μｍであってもよい。
【００４１】
前記有機粒子は、球状であるため柔らかい質感の具現に有利であるものの、単独で使用する場合は無光沢の具現には限界があり、シリカ無機粒子と混用して無光沢の表面のコーティング層の形成を容易に具現することができる。
【００４２】
例えば、前記アクリル樹脂の粒子は、水分散型ポリウレタン樹脂との屈折率差によって、光拡散による消光の効果を具現することができるが、弾性率が足りなくて柔らかい感触と耐磨耗性を確保するに不利である。一方、前記ポリウレタン樹脂の粒子は、弾性力が良好であり、天然皮革のようなしっとりした感触の具現が可能であるため天然皮革及び合成皮革が用いられる自動車内装材に用いられる。
【００４３】
前記ワックス系消光剤は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリテトラフルオロエチレン及びこれらの組み合わせからなる群から選択された一つ以上を含み、粒径が約０．５μｍないし約１００μｍであってもよい。さらに、前記ワックス系消光剤としてポリアミド、カルナバ（Ｃａｒｎａｕｂａ）ワックス、カンデリラ（ｃａｎｄｅｌｉｌａ）、ライス、ワセリンなどを用いることができる。
【００４４】
具体的には、前記ワックス系消光剤の粒径が約０．５μｍ未満である場合は、後述する前記無光沢コーティング層で無光沢に寄与しない粒子が増加し、ワックス系消光剤を過量に添加しなければならなかった。この場合、ワックス系消光剤が凝集しやすくなって、分散性が低下し、前記無光沢コーティング層の表面の平滑性を阻害し、前記コーティング組成物の粘度を上昇するおそれがある。一方、約１００μｍを超える場合は、前記無光沢コーティング層の平滑性が低下してコーティング工程のうち、前記ワックス系消光剤が沈降しやすく、均一な無光沢コーティング層を得ることができない。
【００４５】
前記ワックス系消光剤を単独で用いる場合は、消光性は落ちる可能性があるが、前記無機粒子又は有機粒子と混合して用いる場合、表面のスリップ性及び耐溶剤性が向上するところ、耐汚染性が向上し、柔らかい質感の具現に有利である。また、前述した含量を維持する場合は、無光沢コーティング組成物の流れ性がよくなりコーティング作業に有利である。
【００４６】
前記ワックス系消光剤の各構成によって比重は異なってくるが、平均比重は約０．７ないし約２．３、具体的には約０．８ないし約１．２であってもよい。
【００４７】
また、前記ワックス系消光剤の軟化点も各構成によって異なるが、平均軟化点は約７０℃ないし約３２０℃であってもよい。前記ワックス系消光剤の軟化点が約７０℃未満である場合は、乾燥工程の際に、ワックス系消光剤が軟化して前記無光沢コーティング層の無光沢の効果を低下する可能性があり、約２５０℃を超える場合は、粒径を調節しにくいため無光沢コーティング層の無光沢の効果を具現することが困難である。
【００４８】
前記シリカ系消光剤は、シリカゴムパウダー、シリコーン樹脂パウダー、シリコーン混合パウダー及びこれらの組み合わせからなる群から選択された一つ以上であってもよい。
【００４９】
前記シリカ系消光剤は、シリカ（ＳｉＯ２）を主成分とするものであって、多量で用いる場合は無光沢を具現することはできるが、表面が粗くなる短所があるため前記範囲の含量を維持することが有利であり、前記組成物が前記シリカ系消光剤を含むことにより耐汚染性を発揮することができる。
【００５０】
前記シリコーンゴムパウダーは、直鎖状ジメチルポリシロキサンを架橋した形態の構造を有し、粒径が約１μｍないし約３０μｍであってもよい。前記シリコーンゴムパウダーは、一般ゴムに比べて耐候性、耐熱性及び耐寒性を有するところ、広い温度の範囲で弾性が維持されるため柔らかくてしっとりした感触を具現することができる。
【００５１】
また、粒径が小さすぎる場合は、凝集力が増加して分散時に困るところ、前記範囲の粒径を維持することがスリップ性及び柔らかい質感の具現においてより有利である。
【００５２】
前記シリコーン樹脂パウダーは、シロキサンの結合が３次元の網状構造で架橋化された構造を有し、粒径が約０．２μｍないし約８μｍであってもよい。
【００５３】
具体的には、前記シリコーン樹脂パウダーは、ポリメチルシルセスキオキサンの粉末状であり、一般のシリコーン樹脂に比べて耐熱性に優れており、シロキサンの結合が３次元の網状構造で架橋化された構造を有することにより、アルコール系、ケトン系、エステル系の有機溶剤に溶解されるか膨脹しないため耐溶剤性に優れている。
【００５４】
また、前記シリコーン樹脂パウダーの粒径を前記範囲で維持することにより無光沢の特性、スリップ性及び耐磨耗性を具現することができる。
【００５５】
前記シリコーンゴムパウダーは、弾性により柔らかい触感を維持するが、これとは違って、前記シリコーン樹脂パウダーは、弾性のない硬い材質でスリップ性を向上することができる。また、前記バインダー樹脂と屈折率が相違するため光拡散性が付与されて消光効果を向上することができる。
【００５６】
前記シリコーン混合パウダーは、表面にシリコーン樹脂パウダーの突起が形成された有機粒子を含むことができる。
【００５７】
前記シリコーン混合パウダーは、有機粒子をシリコーン樹脂パウダーで被覆して形成するものであり、例えば、ポリウレタン樹脂の粒子をポリメチルシルセスキオキサンで被覆することにより、ポリウレタン樹脂の粒子の表面にポリメチルシルセスキオキサンの突起が形成されてもよい。
【００５８】
また、前記シリコーン混合パウダーの粒径は、約０．５μｍないし約２０μｍであってもよいし、前記範囲の粒径を維持することが無光沢の効果、アンチブロッキング性及び耐磨耗性を具現できるという点から有利である。
【００５９】
前記シリコーン混合パウダーは、前記有機樹脂及びシリコーン樹脂パウダーを混合した形態であり、前記シリコーン混合パウダーは、パウダー同士あまり凝集されないため分散性に優れており、柔らかい触感も実現できる。
【００６０】
また、前記無光沢コーティング組成物は、イソシアネート硬化剤、エポキシ硬化剤、粘度調節剤、消泡剤、レベリング剤などの通常の添加剤をさらに含むことができる。前記添加剤の含量は、前記組成物の性質を害しない範囲では制限されないが、例えば、前記バインダー樹脂１００重量部に対して０．１重量部ないし１０重量部含むことができる。
【００６１】
前記バインダー樹脂は、水分散型ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂及びこれらの組み合わせからなる群から形成された一つ以上であってもよい。前記バインダー樹脂に無機粒子、有機粒子、ワックス系消光剤又はシリカ系消光剤が分散することにより無光沢の効果及び耐汚染性を同時に具現することができる。
【００６２】
具体的には、前記水分散型ポリウレタン樹脂は、ポリオール化合物、イソシアネート化合物が合成することにより形成されるものであって、ポリカーボネートジオール、イソホロンジイソシアネートとジメチルオールプロピオン酸が合成して形成されてもよい。
【００６３】
前記水分散型ポリウレタン樹脂は、ポリオール成分の組み合わせによって特性が相違し、自動車内装材として要求される物性である耐熱性、耐寒性、耐磨耗性、屈曲性、加工性、柔軟性、耐薬品性、耐久性などを具現することができる。前記水分散型ポリウレタン樹脂は、各種加工法に対する適応性にも優れており、合成人造皮革用の材料、各種コーティング剤、インク、塗料などのバインダーとしてのフィルム、シート及び各種成形品を製造することに用いられている。
【００６４】
自動車用内装材
本発明の他具現例は、基材層；及び前記無光沢コーティング組成物で形成された無光沢コーティング層；を含む自動車用内装材を提供する。
【００６５】
前記無光沢コーティング層は、前記無光沢コーティング組成物で形成するものであって、無光沢コーティング組成物に関する事項は、前述のとおりである。
【００６６】
前記無光沢コーティング組成物が基材層に塗布及び乾燥されることで、自動車用内装材の無光沢を具現することができ、これにより消費者は柔らかい触感及び質感を感じることができる。また、前記無光沢コーティング組成物は、無機粒子のほか有機粒子、ワックス系消光剤又はシリカ系消光剤を含むことにより耐汚染性が向上するところ、明るい色の基材層を用いる場合は耐汚染性の効果が極大化する。
【００６７】
前記無光沢コーティング層は、ＢＹＫ（Ｍｉｃｒｏ−ＴＲＩ−ｇｌｏｓｓ）光沢度測定機で測定したとき、６０゜で光沢度が約２以下であってもよい。前記無光沢コーティング層は、無機粒子のほか、一定含量の有機粒子、ワックス系消光剤及びシリカ系消光剤から選択される１種以上を含む前記無光沢コーティング組成物によって形成されるところ、柔らかい質感の具現と同時に約２以下の光沢度を発揮し、自動車用内装材の無光沢の表面を具現することができる。
【００６８】
前記無光沢コーティング層は、表面の摩擦係数の平均偏差が０．５以下であってもよい。表面の摩擦係数の平均偏差が小さいほど無光沢コーティング層は柔らかい質感を具現することを意味するところ、前記表面の摩擦係数の平均偏差の測定方法は後述する。
【００６９】
前記基材層は、自動車内装材として用いられる通常の天然皮革又は合成皮革を含むことができ、例えば、前記基材層は、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリ乳酸及びこれらの組み合わせからなる群から形成された一つ以上であってもよい。
【００７０】
以下では、本発明の具体的な実施例を提示する。但し、下記に記載する実施例等は、本発明を具体的に例示するか説明するためのものに過ぎず、これをもって本発明が限定されてはならない。
【実施例】
【００７１】
＜実施例及び比較例＞
実施例１
水分散型ポリウレタン樹脂１００重量部に対して、粒径が５μｍであるシリカ粒子８重量部、粒径が２μｍであるシリコーン樹脂パウダー１０重量部、架橋剤としてイソシアネート化合物５重量部、レベリング剤としてシリコーン系樹脂１重量部、粘度調節剤としてＨＥＵＲ（Ｈｙｄｒｏｐｈｏｂｉｃａｌｌｙ  ｍｏｄｉｆｉｅｄ  ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ  ｏｘｉｄｅ  ｕｒｅｔｈａｎｅ）１重量部、及び消泡剤としてシリコーン系樹脂０．５重量部を混合して無光沢コーティング組成物を形成した。
【００７２】
前記無光沢コーティング組成物を、ポリ塩化ビニル樹脂層に５μｍの厚さで塗布及び乾燥し、無光沢コーティング層を形成して自動車用内装材を製造した。
【００７３】
実施例２
シリコーン樹脂パウダーを、粒径が５μｍであるポリウレタン樹脂の粒子１０重量部に取り替えたことを除いては、前記実施例１と同様な方法で自動車用内装材を製造した。
【００７４】
実施例３
シリコーン樹脂パウダーを、粒径が５μｍであるシリコーン混合パウダー１０重量部に取り替えたことを除いては、前記実施例１と同様な方法で自動車用内装材を製造した。
【００７５】
比較例１
シリコーン樹脂パウダーを含まないことを除いては、前記実施例１と同様な方法で自動車用内装材を製造した。
【００７６】
比較例２
シリコーン樹脂パウダーを含まないで、シリカ粒子を２０重量部含むことを除いては、前記実施例１と同様な方法で自動車用内装材を製造した。
【００７７】
＜実験例＞―無光沢コーティング組成物の物性
１）光沢度：前記実施例及び比較例の無光沢コーティング層をＢＹＫ（Ｍｉｃｒｏ−ＴＲＩ−ｇｌｏｓｓ）光沢度測定機で６０゜で光沢度を測定した。
【００７８】
２）触感度：前記実施例及び比較例を、触った後の柔らかさの程度を等級に示した。この際、「５等級：非常に柔らかい、４等級：柔らかい、３等級： 普通、２等級：粗い、１等級：非常に粗い」に示した。
【００７９】
３）表面の摩擦係数の平均偏差（Ｓｑｕｅａｋ指数）：前記実施例及び比較例の無光沢コーティング層を横５００ｍｍ×縦２００ｍｍの試片１、横１００ｍｍ×縦１２０ｍｍの試片２として製造した。
【００８０】
その後、前記試片１を横４６０ｍｍ×縦１５０ｍｍの摩擦台に載せて、横１００ｍｍ×
縦８０ｍｍであり、重さ４．５ｋｇｆである摩擦子に試片２を付着した後、前記試片１及び２が互いに接触する方向に設け、３００ｍｍ／分の速度で４０ｍｍ以上移動した後、荷重を記録して下記［式］により表面の摩擦係数の平均偏差を計算した（図１参照）。
【００８１】
［式］
表面の摩擦係数の平均偏差＝△Ｆ／Ｆａ
Ｆa： 摩擦子を引っ張るために必要な平均力（ｋｇｆ）、
△Ｆ（＝Ｆ１−Ｆ２）：移動距離内の摩擦子を引っ張るために必要な力の偏差（ｋｇｆ）
（ Ｆ１：摩擦子を引っ張るために必要な最大の力、Ｆ２：摩擦子を後で引っ張るために必要な最小の力）
【００８２】
４）耐汚染性：前記実施例及び比較例を横２５ｍｍ×縦２２０ｍｍの試片として製造し、前記試片に汚染試験布である一般１）、デニム２）を３０回／分の速度で１００ｍｍ移動させて、５００ｇｆの荷重で１００回往復した後、汚染の度合いをグレースケール（Ｇｒｅｙ  ｓｃａｌｅ、ＫＳＫ０９１０）で判断して等級に示した。このとき、「５等級：汚染なし、３等級：普通、２等級：汚染あり」に示した。
【００８３】
【表１】
0006460429.tif 000002
【００８４】
１）Ｔｅｓｔｆａｂｒｉｃｓ社  ＥＰＭＡ  １０６（Ｃｏｔｔｏｎ  ｓｏｌｉｄ  ｗｉｔｈ  ＩＥＣ  ｃａｒｂｏｎ  ｂｌａｃｋ／ｍｉｎｅｒａｌ  ｏｉｌ）
２）Ｔｅｓｔｆａｂｒｉｃｓ社  ＥＰＭＡ  １２８／１（Ｃｏｔｔｏｎ  Ｊｅａｎｓ、ｉｎｄｉｇｏ／ｓｕｌｆｕｒ  ｂｌａｃｋ、ｓｏｉｌ  ｗｉｔｈ  ｃａｒｂｏｎ  ｂｌａｃｋ／ｏｌｉｖｅ  ｏｉｌ）
【００８５】
前記表１を参考すると、シリカ粒子のみ含む無光沢コーティング組成物により形成された無光沢コーティング層を含む比較例１及び２は、シリカ粒子のほか、シリコーン樹脂パウダー、ポリウレタン樹脂の粒子、シリコーン混合パウダーを含む実施例１ないし３に比べて光沢度が高いし、柔らかい触感度が低下することが分かった。
【００８６】
また、表面の摩擦係数の平均偏差が実施例１ないし３は０．５以下に測定されたことに対し、比較例１及び２は０．５を超えているし、耐汚染性においても実施例１ないし３が汚染の除去に優れていることが確認された。
【図１】
0006460429.tif 000003