(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製又は熱硬化性樹脂製の構造物と、前記構造物の表面に両面テープによって貼り付けられた樹脂板と、前記構造物と前記樹脂板との間に配置された、ガラス転移温度が−２０℃以下の非発泡の樹脂シート（Ａ）、及びガラス転移温度が−２０℃以下の非発泡のゴムシート（Ｂ）のいずれか一方もしくは両方と、を備える、構造体。
【請求項２】
前記樹脂板がアクリル樹脂板である、請求項１に記載の構造体。
【請求項３】
前記樹脂シート（Ａ）がポリエチレンシートである、請求項１又は２に記載の構造体。
【請求項４】
樹脂シート又は金属製の薄板からなる基材と、前記基材上にシート状に形成された未加硫ゴムからなるゴムシート（Ｂ）とを備える積層体が、前記構造物と前記樹脂板との間にて、前記構造物又は前記樹脂板に貼り付けられている、請求項１〜３のいずれか一項に記載の構造体。
【請求項５】
前記積層体がビニールテープである、請求項４に記載の構造体。
【請求項６】
前記樹脂シート（Ａ）の厚みが０．０１〜０．４ｍｍである、請求項１〜５のいずれか一項に記載の構造体。
【請求項７】
前記樹脂板が、自動車のアウターピラーである、請求項１〜６のいずれか一項に記載の構造体。
【請求項８】
金属製又は熱硬化性樹脂製の構造物の表面に、樹脂板が両面テープによって貼り付けられた構造体の製造方法であって、
前記構造物の表面に前記樹脂板を貼り付ける際に、前記構造物と前記樹脂板との間に、ガラス転移温度が−２０℃以下の非発泡の樹脂シート（Ａ）、及びガラス転移温度が−２０℃以下の非発泡のゴムシート（Ｂ）のいずれか一方又は両方を配置する、構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、構造体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車のドアにおけるＢピラーに被さる部分の外側に取り付けられるアウターピラーとしては、ＡＥＳ樹脂等を成形した樹脂板の表面が黒色に塗装された、前後のガラス面と同一の質感を与える製品が多く採用されてきた。しかし、このようなアウターピラーでは、塗装工程の環境負荷が高い、不良率が高い、コストがかかる等の問題がある。
【０００３】
そこで、近年では、ポリメチルメタクリレート等を成形したアクリル樹脂板をアウターピラーとして用い、塗装を省くことが行われている。しかし、アクリル樹脂板は耐衝撃性が不十分なため、そのままアウターピラーとして適用するには実用上問題がある。特に、低温時においては耐衝撃性の問題が顕著である。
【０００４】
アウターピラーの耐衝撃性を高める方法としては、ＡＢＳ樹脂又はガラス入りＡＢＳ樹脂と、アクリル樹脂とを２色成形してそれらが積層された樹脂板とする方法が知られている（特許文献１〜３）。しかし、該樹脂板をアウターピラーに用いると、重量増加のため燃費の面で不利となる問題や、厚みが増加するためにアウターピラーのガラス面からの飛び出し量が増え、ガラス面との一体感が損なわれる問題がある。また、２色成形用の特別な装置が必要なためコスト面でも不利である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特表２０１４−５２７９３２号公報
【特許文献２】特表２０１４−５２７９３３号公報
【特許文献３】特表２０１４−５２７９３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、樹脂板の厚み及び重量の増大を抑制しつつ、優れた耐衝撃性が得られ、低コストである構造体、及び該構造体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、以下の構成を有する。
［１］金属製又は熱硬化性樹脂製の構造物と、前記構造物の表面に両面テープによって貼り付けられた樹脂板と、前記構造物と前記樹脂板との間に配置された、ガラス転移温度が−２０℃以下の非発泡の樹脂シート（Ａ）、及びガラス転移温度が−２０℃以下の非発泡のゴムシート（Ｂ）のいずれか一方もしくは両方と、を備える、構造体。
［２］前記樹脂板がアクリル樹脂板である、［１］の構造体。
［３］前記樹脂シート（Ａ）がポリエチレンシートである、［１］又は［２］の構造体。
［４］樹脂シート又は金属製の薄板からなる基材と、前記基材上にシート状に形成された未加硫ゴムからなるゴムシート（Ｂ）とを備える積層体が、前記構造物と前記樹脂板との間にて、前記構造物又は前記樹脂板に貼り付けられている、［１］〜［３］のいずれかの構造体。
［５］前記積層体がビニールテープである、［４］の構造体。
［６］前記樹脂シート（Ａ）の厚みが０．０１〜０．４ｍｍである、［１］〜［５］のいずれかの構造体。
［７］前記樹脂板が、自動車のアウターピラーである、［１］〜［６］のいずれかの構造体。
［８］金属製又は熱硬化性樹脂製の構造物の表面に、樹脂板が両面テープによって貼り付けられた構造体の製造方法であって、前記構造物の表面に前記樹脂板を貼り付ける際に、前記構造物と前記樹脂板との間に、ガラス転移温度が−２０℃以下の非発泡の樹脂シート（Ａ）、及びガラス転移温度が−２０℃以下の非発泡のゴムシート（Ｂ）のいずれか一方又は両方を配置する、構造体の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の構造体は、樹脂板の厚み及び重量の増大を抑制しつつ、優れた耐衝撃性が得られ、低コストである。
本発明の構造体の製造方法によれば、樹脂板の厚み及び重量の増大を抑制しつつ、優れた耐衝撃性が得られ、低コストである構造体が得られる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の構造体の一例を示した断面図である。
【図２】本発明の構造体の他の例を示した断面図である。
【図３】本発明の構造体の他の例を示した断面図である。
【図４】本発明の構造体の他の例を示した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下の用語の定義は、本明細書及び特許請求の範囲にわたって適用される。
「樹脂シート」には、押出成形等によって樹脂がシート状に成形されたシートに加えて、樹脂系接着材が基材上にシート状に形成されたものも含むものとする。
「ゴムシート」には、押出成形等によってゴムがシート状に成形されたシートに加えて、ゴム系接着材が基材上にシート状に形成されたものも含むものとする。
樹脂板の「裏面」とは、樹脂板における構造物側の面を意味する。
【００１１】
［構造体］
本発明の構造体は、金属製又は熱硬化性樹脂製の構造物と、構造物の表面に両面テープによって貼り付けられる樹脂板と、構造物と樹脂板との間に配置された、後述する樹脂シート（Ａ）及びゴムシート（Ｂ）のいずれか一方もしくは両方と、を備える。
【００１２】
両面テープは、樹脂シート（Ａ）やゴムシート（Ｂ）を配置する面積がより大きくなる点から、樹脂板の周縁部に貼り付けられていることが好ましい。なお、樹脂シート（Ａ）やゴムシート（Ｂ）が構造物と樹脂板との間に配置された状態で、樹脂板を構造物にしっかりと貼り付けられる範囲であれば、両面テープは必ずしも樹脂板の周縁部に全周にわたって貼り付けられていなくてもよい。例えば、樹脂板が長方形状等の長尺な形状の場合、該樹脂板の幅方向の両側の側縁部のみに両面テープが貼り付けられてもよい。
【００１３】
樹脂シート（Ａ）及びゴムシート（Ｂ）は、構造物に貼り付けられるか、又は樹脂板に貼り付けられることが好ましい。なお、樹脂シート（Ａ）及びゴムシート（Ｂ）は、構造物と樹脂板の間に配置されていれば、構造物と樹脂板のいずれにも貼り付けられていなくてもよい。
【００１４】
樹脂シート（Ａ）とゴムシート（Ｂ）とは、いずれか一方のみを構造物と樹脂板の間に配置してもよく、両方を構造物と樹脂板の間に配置してもよい。樹脂シート（Ａ）とゴムシート（Ｂ）の両方を用いる場合、樹脂シート（Ａ）とゴムシート（Ｂ）の積層体として配置してもよい。
樹脂シート（Ａ）を用いる場合、ゴムシート（Ｂ）以外の基材と樹脂シート（Ａ）との積層体として配置してもよい。同様に、ゴムシート（Ｂ）を用いる場合、樹脂シート（Ａ）以外の基材とゴムシート（Ｂ）との積層体として配置してもよい。
【００１５】
本発明の構造体の一例を、図１〜４に基づいて説明する。
構造体１は、図１に示すように、構造物１０と、構造物１０の表面１０ａに両面テープ１２によって貼り付けられた樹脂板１４と、構造物１０と樹脂板１４との間に配置された樹脂シート（Ａ）１６と、を備えている。両面テープ１２は、樹脂板１４の周縁部に貼り付けられている。樹脂シート（Ａ）１６は、平面視で構造物１０の表面１０ａにおける両面テープ１２よりも内側に配置されている。樹脂シート（Ａ）１６の厚みは両面テープ１２の厚みよりも薄く、樹脂シート（Ａ）１６と樹脂板１４との間には空間が形成されている。
【００１６】
構造体２は、図２に示すように、構造物１０と、構造物１０の表面１０ａに両面テープ１２によって貼り付けられた樹脂板１４と、構造物１０と樹脂板１４との間に配置されたゴムシート（Ｂ）１８と、を備えている。構造体２は、樹脂シート（Ａ）１６の代わりにゴムシート（Ｂ）１８を備える以外は構造体１と同じである。
【００１７】
構造体３は、図３に示すように、構造物１０と、構造物１０の表面１０ａに両面テープ１２によって貼り付けられた樹脂板１４と、構造物１０と樹脂板１４との間に配置された積層体２０と、を備えている。積層体２０は、基材２２と樹脂シート（Ａ）１６との積層体である。樹脂板１４の周縁部に両面テープ１２が貼り付けられ、樹脂板１４の裏面における両面テープ１２よりも内側に、樹脂シート（Ａ）１６が樹脂板１４側を向くように積層体２０が貼り付けられている。積層体２０の厚みは両面テープ１２の厚みよりも薄く、積層体２０と構造物１０との間には空間が形成されている。
【００１８】
構造体４は、図４に示すように、構造物１０と、構造物１０の表面１０ａに両面テープ１２によって貼り付けられた樹脂板１４と、構造物１０と樹脂板１４との間に配置された積層体２４と、を備えている。構造体４は、積層体２０の代わりに積層体２４を備える以外は構造体３と同じである。積層体２４は、基材２６とゴムシート（Ｂ）１８との積層体である。積層体２４は、ゴムシート（Ｂ）１８が樹脂板１４側を向くように樹脂板１４に貼り付けられている。
【００１９】
（構造物）
構造物としては、金属製又は熱硬化性樹脂製のものであればよく、例えば、自動車や二輪車の車体、冷蔵庫の筐体等が挙げられる。
構造物の形状及び大きさは、その表面に両面テープで樹脂板を貼り付けられるものであれば、特に限定されない。
【００２０】
（樹脂板）
本発明は、樹脂板が自動車のアウターピラーである場合に特に有効である。なお、樹脂板は、アウターピラーには限定されず、例えば、フロントグリル等であってもよい。
【００２１】
樹脂板を形成する樹脂としては、特に限定されず、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル樹脂、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネイト樹脂等が挙げられる。本発明は、アクリル樹脂板、ポリスチレン板等の耐衝撃性が低い樹脂板を用いる場合により有効である。また、アウターピラーにはアクリル樹脂板が用いられることが多いことから、特に樹脂板がアクリル樹脂板の場合に有効である。
樹脂板を形成する樹脂は、１種のみであってもよく、２種以上であってもよい。
【００２２】
樹脂板には、必要に応じて、顔料、染料、老化防止剤等の添加剤が配合されていてもよい。
添加剤は、１種のみであってもよく、２種以上であってもよい。
【００２３】
樹脂板の厚みは、用途に応じて適宜設定できる。
樹脂板がアウターピラーである場合、樹脂板の厚みは、１．０〜３．５ｍｍが好ましく、１．５〜２．０ｍｍがより好ましい。樹脂板の厚みが下限値以上であれば、実用上必要とされる剛性が確保できると同時に、優れた耐衝撃性が得られやすくなる。樹脂板の厚みが上限値以下であれば、アウターピラーのガラス面からの飛び出し量が少なくなり、ガラス面との一体感が向上する。
【００２４】
（両面テープ）
両面テープとしては、特に限定されず、公知の両面テープを採用できる。両面テープとしては、例えば、自動車のアウターピラーの貼り付けに使用される公知の両面テープが挙げられる。
【００２５】
（樹脂シート（Ａ））
樹脂シート（Ａ）は、ガラス転移温度（以下、Ｔｇともいう。）が−２０℃以下で非発泡の樹脂シートである。
樹脂シート（Ａ）のＴｇが−２０℃以下であることで、−２０℃超の環境において樹脂シート（Ａ）が良好なクッション性を発現する。そのため、−２０℃超の環境において、樹脂板に加わった衝撃を緩和して樹脂板に破損が生じることを抑制することができる。また、樹脂シート（Ａ）が非発泡であることで、発泡体である場合に比べて、樹脂シート（Ａ）が局所的に変形しにくい。そのため、樹脂板に衝撃が加わった際に、樹脂板に破断伸びを超えるような局所的な変形が生じることを抑制できる。これらのことから、樹脂板と構造物の間に樹脂シート（Ａ）を配置することで、樹脂板に衝撃が加わった際に樹脂板に損傷が生じることを抑制できる。
【００２６】
樹脂シート（Ａ）のＴｇは、−２０℃以下であり、−３０℃以下が好ましく、−５０℃以下がさらに好ましい。樹脂シート（Ａ）のＴｇが低いほど、より低い温度環境下において樹脂板に損傷が生じることを抑制できる。
なお、本発明におけるＴｇは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法で測定した中間点ガラス転移温度を意味するものとする。
【００２７】
樹脂シート（Ａ）としては、Ｔｇが−２０℃以下の樹脂シートであればよく、例えば、ポリエチレンシート（Ｔｇ：−１２０℃）、ポリオキシメチレンシート（Ｔｇ：−５０℃）等が挙げられる。なかでも、価格が安く入手が簡単であるとともに、樹脂板が損傷することを抑制する効果が得られやすい点から、ポリエチレンシートが好ましい。
【００２８】
樹脂シート（Ａ）は、押出成形等の公知の方法で成形されたシートを使用することができる。なお、樹脂シート（Ａ）としては、Ｔｇが−２０℃以下の樹脂からなる接着材を基材上にシート状に形成してなるものを使用してもよい。すなわち、基材と、Ｔｇが−２０℃以下の樹脂からなる接着材がシート状に形成されてなる樹脂シート（Ａ）との積層体（以下、積層体（α）ともいう。）を使用してもよい。
【００２９】
積層体（α）における基材としては、例えば、押出成形等による成形シートからなる樹脂シート（Ａ）、樹脂シート（Ａ）以外の樹脂シート（軟質塩化ビニルシート等）、ゴムシート（Ｂ）、ゴムシート（Ｂ）以外のゴムシート、金属製の薄板等が挙げられる。
基材として金属製の薄板を使用する場合、樹脂板が損傷することを抑制する効果が得られやすい点から、積層体（α）は、樹脂シート（Ａ）が樹脂板側を向くように構造物と樹脂板の間に配置することが好ましい。
【００３０】
樹脂シート（Ａ）の厚みは、両面テープの厚みよりも薄いことが好ましい。これにより、樹脂板を構造物に貼り付ける際に両面テープの部分に力が加わりやすく、樹脂板を構造物にしっかりと貼り付けることが容易になる。積層体（α）を用いる場合は、積層体（α）の厚みを両面テープの厚みよりも薄くすることが好ましい。
【００３１】
樹脂シート（Ａ）の厚みは、両面テープの厚みよりも薄い範囲内で、０．０１〜０．４ｍｍが好ましく、０．０２〜０．２ｍｍがより好ましい。樹脂シート（Ａ）の厚みが下限値以上であれば、樹脂板が損傷することを抑制する効果が得られやすい。樹脂シート（Ａ）の厚みが上限値以下であれば、樹脂板を構造物に貼り付けることが容易になる。
【００３２】
両面テープの厚みに対する樹脂シート（Ａ）の厚みの割合は、１．２５〜５０％が好ましく、２．５〜２５％がより好ましい。前記割合が下限値以上であれば、樹脂板が損傷することを抑制する効果が得られやすい。前記割合が上限値以下であれば、樹脂板を構造物に貼り付けることが容易になる。
積層体（α）を用いる場合は、両面テープの厚みに対する積層体（α）の厚みの割合が、前記範囲内であることが好ましい。
【００３３】
構造物と樹脂板の間に樹脂シート（Ａ）又は積層体（α）を配置する場合、平面視において、樹脂板の面積に対する樹脂シート（Ａ）が占める割合は、４０〜９９％が好ましく、５０〜９０％がより好ましい。樹脂シート（Ａ）が占める割合が前記下限値以上であれば、樹脂板が損傷することを抑制する効果が得られやすい。樹脂シート（Ａ）が占める割合が前記上限値以下であれば、樹脂板における両面テープを貼り付ける領域を確保しやすいため、両面テープによって樹脂板を構造物にしっかりと貼り付けやすい。
【００３４】
樹脂シート（Ａ）を使用する場合、構造物と樹脂板の間に配置する樹脂シート（Ａ）の数は、作業性の点から１つが好ましい。なお、構造物と樹脂板の間に配置する樹脂シート（Ａ）の数は、２つ以上であってもよい。
【００３５】
（ゴムシート（Ｂ））
ゴムシート（Ｂ）は、ガラス転移温度（以下、Ｔｇともいう。）が−２０℃以下で非発泡のゴムシートである。
ゴムシート（Ｂ）が、Ｔｇが−２０℃以下で、かつ非発泡あることで、樹脂シート（Ａ）と同様の理由で、樹脂板に衝撃が加わった際に樹脂板に損傷が生じることが抑制される。
【００３６】
ゴムシート（Ｂ）のＴｇは、−２０℃以下であり、−３０℃以下が好ましく、−４０℃以下がさらに好ましい。ゴムシート（Ｂ）のＴｇが低いほど、より低い温度環境下において樹脂板が損傷することを抑制できる。
【００３７】
ゴムシート（Ｂ）としては、Ｔｇが−２０℃以下のゴムシートであればよく、Ｔｇが−２０℃以下の未加硫ゴムが基材上にシート状に形成されてなるゴムシートが好ましい。すなわち、基材と、Ｔｇが−２０℃以下の未加硫ゴムがシート状に形成されてなるゴムシート（Ｂ）との積層体（以下、積層体（β）ともいう。）を使用してもよい。
【００３８】
未加硫ゴムとしては、例えば、ポリイソプレンゴム系接着材（Ｔｇ：−７３℃）、ポリブタジエンゴム（Ｔｇ：−９０℃）等が挙げられる。
積層体（β）における基材としては、樹脂シート又は金属製の薄板が好ましい。基材として用いる樹脂シートとしては、樹脂シート（Ａ）であってもよく、軟質塩化ビニルシート等の樹脂シート（Ａ）以外の樹脂シートであってもよい。基材として金属製の薄板を使用する場合、樹脂板が損傷することを抑制する効果が得られやすい点から、積層体（β）は、ゴムシート（Ｂ）が樹脂板側を向くように構造物と樹脂板の間に配置することが好ましい。
積層体（β）としては、ビニールテープが好ましい。
【００３９】
なお、ゴムシート（Ｂ）は、Ｔｇが−２０℃以下のゴムを押出成形等により成形した成形シートであってもよい。
【００４０】
ゴムシート（Ｂ）の厚みは、両面テープの厚みよりも薄いことが好ましい。これにより、樹脂板を構造物に貼り付ける際に両面テープの部分に力が加わりやすく、樹脂板を構造物にしっかりと貼り付けることが容易になる。積層体（β）を用いる場合は、積層体（β）の厚みを両面テープの厚みよりも薄くすることが好ましい。
【００４１】
ゴムシート（Ｂ）の厚みは、両面テープの厚みよりも薄い範囲内で、０．０１〜０．４ｍｍが好ましく、０．０１〜０．２ｍｍがより好ましい。ゴムシート（Ｂ）の厚みが下限値以上であれば、シートを製造することが容易であるとともに、樹脂板が損傷することを抑制する効果が得られやすい。ゴムシート（Ｂ）の厚みが上限値以下であれば、樹脂板を構造物に貼り付けることが容易になる。
【００４２】
両面テープの厚みに対するゴムシート（Ｂ）の厚みの割合は、１．２５〜５０％が好ましく、１．２５〜２５％がより好ましい。前記割合が下限値以上であれば、樹脂板が損傷することを抑制する効果が得られやすい。前記割合が上限値以下であれば、樹脂板を構造物に貼り付けることが容易になる。
積層体（β）を用いる場合は、両面テープの厚みに対する積層体（β）の厚みの割合が、前記範囲内であることが好ましい。
【００４３】
構造物と樹脂板の間にゴムシート（Ｂ）又は積層体（β）を配置する場合、平面視において、樹脂板の面積に対するゴムシート（Ｂ）が占める割合は、４０〜９９％が好ましく、５０〜９０％がより好ましい。ゴムシート（Ｂ）が占める割合が前記下限値以上であれば、樹脂板が損傷することを抑制する効果が得られやすい。ゴムシート（Ｂ）が占める割合が前記上限値以下であれば、樹脂板における両面テープを貼り付ける領域を確保しやすいため、両面テープによって樹脂板を構造物にしっかりと貼り付けやすい。
【００４４】
ゴムシート（Ｂ）を使用する場合、構造物と樹脂板の間に配置するゴムシート（Ｂ）の数は、作業性の点から１つが好ましい。なお、構造物と樹脂板の間に配置するゴムシート（Ｂ）の数は、２つ以上であってもよい。
【００４５】
以上説明した本発明の構造体においては、構造物と樹脂板との間に、樹脂シート（Ａ）やゴムシート（Ｂ）が配置されることで、樹脂板に衝撃が加わった際に樹脂板が構造物にぶつかることが防止される。そして、樹脂シート（Ａ）やゴムシート（Ｂ）のクッション性によって、樹脂板が損傷することが抑制される。そのため、耐衝撃性に劣るアクリル樹脂やポリスチレン等から樹脂板であっても、ＡＢＳ樹脂等の耐衝撃性の高い樹脂を積層しなくても、衝撃が加わった際に樹脂板に損傷が生じることを抑制できる。
【００４６】
また、本発明の構造体では、耐衝撃性に劣る樹脂を用いる樹脂板であっても耐衝撃性の高い樹脂を積層する必要がないため、樹脂板が厚くなりすぎたり、重くなりすぎたりすることも抑制できる。また、２色成形等を行う特殊な装置も必要ないため、コスト面でも有利である。
【００４７】
また、本発明では、両面テープによって樹脂板を構造物に貼り付ける。自動車のアウターピラーの貼り付け等の強力な接着力が必要な用途においては、強力な接着力を有する高価な接着材を使用する必要がある。両面テープは樹脂板の周縁部に貼り付ければ充分であるため、樹脂シート（Ａ）やゴムシート（Ｂ）の全面に接着材を塗工し、それを介して樹脂板を構造物に貼り付ける態様に比べて、コスト面で有利である。
【００４８】
なお、本発明の構造体は、前記した構造体１〜４には限定されない。
例えば、本発明の構造体は、樹脂シート（Ａ）又はゴムシート（Ｂ）が樹脂板に貼り付けられた構造体であってもよい。また、本発明の構造体は、積層体（α）や積層体（β）が構造物に貼り付けられたものであってもよい。
【００４９】
［構造体の製造方法］
本発明の構造体の製造方法は、前述した本発明の構造体を製造する方法である。
本発明の構造体の製造方法では、構造物の表面に樹脂板を貼り付ける際に、構造物と樹脂板との間に、樹脂シート（Ａ）及びゴムシート（Ｂ）のいずれか一方又は両方を配置する。
【００５０】
構造物と樹脂板との間に樹脂シート（Ａ）やゴムシート（Ｂ）を配置する方法としては、特に限定されない。例えば、樹脂シート（Ａ）単体を用いる場合、樹脂板の裏面に樹脂シート（Ａ）を貼り付けてもよく、構造物の表面に樹脂シート（Ａ）を貼り付けてもよい。積層体（α）、ゴムシート（Ｂ）単体、積層体（β）を用いる場合も同様である。
【００５１】
また、樹脂シート（Ａ）やゴムシート（Ｂ）を構造物や樹脂板に貼り付ける方法としては、特に限定されず、例えば、接着材を用いて貼り付ける方法が挙げられる。樹脂シート（Ａ）やゴムシート（Ｂ）が接着性を有する場合は、そのまま貼り付ければよい。
なお、樹脂シート（Ａ）やゴムシート（Ｂ）は、必ずしも構造物や樹脂板に貼り付けなくてもよい。
【００５２】
以上説明した本発明の構造体の製造方法によれば、構造物と樹脂板との間に、樹脂シート（Ａ）やゴムシート（Ｂ）が配置されるため、得られる構造体の耐衝撃性が向上し、樹脂板に衝撃が加わっても該樹脂板に破損が生じることが抑制される。
【実施例】
【００５３】
以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
［使用材料］
本実施例で使用した材料を以下に示す。
（樹脂シート（Ａ））
Ａ−１：ポリエチレンシート（厚み：０．０９ｍｍ、Ｔｇ：−１２０℃）。
Ａ−２：ポリエチレンシート（厚み：０．０２ｍｍ、Ｔｇ：−１２０℃）。
【００５４】
（ゴムシート（Ｂ））
Ｂ−１：ポリイソプレン系接着材（Ｔｇ：−７３℃）が基材上にシート状に形成されてなるゴムシート（厚み：０．０１ｍｍ）。
【００５５】
（基材）
Ｃ−１：軟質塩化ビニルシート（厚み０．１４ｍｍ）。
Ｃ−２：離型紙（厚み：０．１１ｍｍ）。
【００５６】
（シート（Ｘ））
Ｘ−１：アクリル系接着材（Ｔｇ：−１５℃）が基材上にシート状に形成されてなるゴムシート（厚み：０．０９ｍｍ）。
Ｘ−２：ポリエチレンテレフタレートシート（厚み：０．０２ｍｍ、Ｔｇ：６９℃）。
Ｘ−３：ポリプロピレンシート（厚み：０．２５ｍｍ、Ｔｇ：−１８℃）。
Ｘ−４：６ナイロンシート（厚み：０．２５ｍｍ、Ｔｇ：５０℃）。
Ｘ−５：ポリエチレン製発泡シート（商品名「ミラマット」、ＪＳＰ社製、厚み：１ｍｍ）。
【００５７】
（樹脂板）
Ｄ−１：ポリメチルメタクリレート（商品名「ＦＴ８」、ダイセルエボニック社製）を板厚１．５ｍｍとなるように成形したアクリル樹脂板。
Ｄ−２：ポリメチルメタクリレート（商品名「ＦＴ８」、ダイセルエボニック社製）を板厚２．０ｍｍとなるように成形したアクリル樹脂板。
Ｄ−３：厚み２ｍｍのポリスチレン板。
【００５８】
［落球試験］
各例で得た構造体について、−３０℃の環境下において、樹脂板の上方から直径６３．５ｍｍ、重さ１ｋｇの鋼球を自由落下させたときの樹脂板の状態を目視にて確認し、以下の基準で評価した。落球試験における鋼球を落下させる高さは、１０ｃｍ、２０ｃｍ、３０ｃｍ、４０ｃｍ、５０ｃｍとした。
○：樹脂板に破損が見られない。
×：樹脂板に破損が見られる。
【００５９】
［実施例１］
厚み２０ｍｍの表面が平らなアルミニウム板上に樹脂シートＡ−１を配置し、樹脂板Ｄ−１を、樹脂シートＡ−１がアルミニウム板と樹脂板Ｄ−１で挟まれるように、厚み０．８ｍｍの両面テープによってアルミニウム板に貼り付けて構造体を得た。樹脂シートＡ−１を挟んだ両面テープ同士の間隔は７０ｍｍであった。
【００６０】
［実施例２］
樹脂シートＡ−１の代わりに樹脂シートＡ−２を用いた以外は、実施例１と同様にして構造体を得た。
【００６１】
［実施例３］
基材Ｃ−２上にゴムシートＸ−１が形成された事務用両面テープ（ニチバン社製、商品名「ナイスタック」）を樹脂板Ｄ−２の裏面に貼り付け、基材Ｃ−２を剥がした後、樹脂シートＡ−１を貼り付けた。次いで、それら積層体を、厚み２０ｍｍの表面が平らなアルミニウム板に、ゴムシートＸ−１及び樹脂シートＡ−１がアルミニウム板と樹脂板Ｄ−２で挟まれるように厚み０．８ｍｍの両面テープによって貼り付けて構造体を得た。
【００６２】
［実施例４］
基材Ｃ−１上にゴムシートＢ−１が形成されたビニールテープ（ホクセツコーポレーション社製）を樹脂板Ｄ−１の裏面に貼り付けた。次いで、それら積層体を、厚み２０ｍｍの表面が平らなアルミニウム板に、ゴムシートＢ−１及び基材Ｃ−１がアルミニウム板と樹脂板Ｄ−１で挟まれるように厚み０．８ｍｍの両面テープによって貼り付けて構造体を得た。
【００６３】
［実施例５］
基材Ｃ−１上にゴムシートＢ−１が形成されたビニールテープ（ホクセツコーポレーション社製）を、厚み２０ｍｍの表面が平らなアルミニウム板に貼り付けた。次いで、樹脂板Ｄ−１を、基材Ｃ−１及びゴムシートＢ−１がアルミニウム板と樹脂板Ｄ−１で挟まれるように、厚み０．８ｍｍの両面テープによって貼り付けて構造体を得た。
【００６４】
［実施例６］
樹脂板Ｄ−１の代わりに樹脂板Ｄ−３を用い、樹脂シートＡ−１の代わりに樹脂シートＡ−２を用いた以外は、実施例１と同様にして構造体を得た。
【００６５】
［実施例７］
樹脂板Ｄ−１の代わりに樹脂板Ｄ−３を用いた以外は、実施例４と同様にして構造体を得た。
【００６６】
［比較例１］
樹脂シートＡ−１を用いなかった以外は、実施例１と同様にして構造体を得た。
【００６７】
［比較例２］
樹脂シートＡ−１を用いず、樹脂板Ｄ−１の代わりに樹脂板Ｄ−２を用いた以外は、実施例１と同様にして構造体を得た。
【００６８】
［比較例３］
基材Ｃ−２上にゴムシートＸ−１が形成された事務用両面テープ（ニチバン社製、商品名「ナイスタック」）を樹脂板Ｄ−２の裏面に貼り付けた後に、基材Ｃ−２を剥がさずに樹脂シートＡ−１を貼り付けなかった以外は、実施例３と同様にして構造体を得た。
【００６９】
［比較例４］
樹脂シートＡ−１を用いず、樹脂板Ｄ−２の裏面に樹脂シートＸ−２を貼り付けた以外は、実施例１と同様にして構造体を得た。
【００７０】
［比較例５］
樹脂シートＡ−１を用いず、樹脂板Ｄ−２の裏面に樹脂シートＸ−３を貼り付けた以外は、実施例１と同様にして構造体を得た。
【００７１】
［比較例６］
樹脂シートＡ−１を用いず、樹脂板Ｄ−２の裏面に樹脂シートＸ−４を貼り付けた以外は、実施例１と同様にして構造体を得た。
【００７２】
［比較例７］
樹脂シートＡ−１の代わりにシートＸ−５を用い、樹脂板Ｄ−１の代わりに樹脂板Ｄ−２を用いた以外は、実施例１と同様にして構造体を得た。
【００７３】
［比較例８］
樹脂シートＡ−１を用いず、樹脂板Ｄ−１の代わりに樹脂板Ｄ−３を用いた以外は、実施例１と同様にして構造体を得た。
【００７４】
実施例及び比較例の構造体の構成及び評価結果を表１に示す。
なお、表１においては、「ＰＭＭＡ」はポリメチルメタクリレートを意味し、「ＰＳ」はポリスチレンを意味する。「Ｘ−１／Ａ−２」とは、樹脂板側からシートＸ−１とシートＡ−２とがこの順に配置されていることを意味し、「Ｂ−１／Ｃ−１」等の他の記載も同様である。
【００７５】
【表１】
0006579705.tif 000002
【００７６】
表１に示すように、樹脂板とアルミニウム板の間に樹脂シート（Ａ）又はゴムシート（Ｂ）が配置されている実施例１〜７では、鋼球を落とす高さが３０ｃｍでも樹脂板に破損が見られず、耐衝撃性に優れていた。
一方、樹脂板とアルミニウム板の間に何も配置されていない比較例１、２、８、及び、樹脂板とアルミニウム板の間にＴｇが−２０℃を超えるシートを配置した比較例３〜６では、鋼球を落とす高さが１０ｃｍでも樹脂板に破損が見られた。また、樹脂板とアルミニウム板の間にシートＸ−５（ポリエチレン製発泡シート）を配置した比較例７においても、鋼球を落とす高さが１０ｃｍでも樹脂板に破損が見られた。
【００７７】
実施例１〜７で耐衝撃性が向上した要因の一つとしては、樹脂シート（Ａ）及びゴムシート（Ｂ）のクッション性が寄与していることが考えられる。
また、比較例７の発泡シートを用いた場合に耐衝撃性が向上しない原因は、以下のように考えられる。発泡シートはクッション性があるものの、圧力が加わった際に局所的に圧縮されて変形しやすい。そのため、鋼球が落下した際の樹脂板の局所的な変形を抑制しきれないことで、樹脂板に破損が生じると考えられる。このことから、樹脂シート（Ａ）及びゴムシート（Ｂ）が非発泡で、樹脂板の局所的な変形を抑制できることも、耐衝撃性が向上する要因であると考えられる。
【符号の説明】
【００７８】
１〜４  構造体
１０  構造物
１２  両面テープ
１４  樹脂板
１６  樹脂シート（Ａ）
１８  ゴムシート（Ｂ）
２０、２４  積層体
２２、２６  基材
【図１】
0006579705.tif 000003
【図２】
0006579705.tif 000004
【図３】
0006579705.tif 000005
【図４】
0006579705.tif 000006