(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録媒体上に凹凸を形成する凹凸形成手段を制御する制御装置であって、
入力された凹凸データを、複数の周波数帯に対応する信号に変換する変換手段と、
前記複数の周波数帯に対応する信号に対して、前記凹凸形成手段の周波数応答特性に基づき、その振幅が大きいほど補正強度の強い補正を行う補正手段と、
前記補正が施された複数の周波数帯に対応する信号に基づいて、前記凹凸形成手段で用いる凹凸データを生成する生成手段と
を備えることを特徴とする制御装置。
【請求項２】
前記補正手段は、前記複数の周波数帯に対応する信号それぞれの振幅に対して非線形の補正を行うことを特徴とする請求項１に記載の制御装置。
【請求項３】
前記補正手段は、前記非線形な補正を、前記周波数応答特性を予め測定して得られたルックアップテーブルに基づいて行うことを特徴とする請求項２に記載の制御装置。 
【請求項４】
前記変換手段は、前記入力された凹凸データに対しウェーブレット変換を行うことにより、前記複数の周波数帯に対応する信号を生成し、
前記生成手段は、前記補正手段により前記補正が施された複数の周波数帯に対応する信号に対しウェーブレット逆変換を行なって、各周波数帯を統合した凹凸データを生成することを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載の制御装置。
【請求項５】
さらに、前記各周波数帯を統合した凹凸データに基づき、前記凹凸形成手段における凹凸形成に用いる色材の量を規定するデータを生成する手段を備えることを特徴とする請求項１乃至４の何れか一項に記載の制御装置。
【請求項６】
記録媒体上に凹凸を形成する凹凸形成手段を制御する制御装置であって、
入力凹凸データが表す凹凸の少なくとも１つの周波数成分に対して、前記凹凸形成手段の周波数応答特性に基づき、その振幅が大きいほど補正強度の強い補正を行う補正手段と、
前記補正が施された入力凹凸データに基づいて、前記凹凸形成手段で用いる出力凹凸データを生成する生成手段と、
を備えることを特徴とする制御装置。
【請求項７】
入力された凹凸データを、複数の周波数帯に対応する信号に変換する変換手段と、
前記複数の周波数帯に対応する信号に対して、凹凸形成装置の周波数応答特性に基づき、その振幅が大きいほど補正強度の強い補正を行う補正手段と、
前記補正が施された複数の周波数帯に対応する信号に基づいて、前記凹凸形成装置で用いる凹凸データを生成する生成手段と
を備える制御装置と通信可能な前記凹凸形成装置であって、
前記生成手段により生成された前記凹凸データを受信する受信手段と、
前記受信手段により受信された前記凹凸データに基づいて、前記凹凸データが表す凹凸を形成する形成手段と、
を備える凹凸形成装置。
【請求項８】
入力凹凸データが表す凹凸の少なくとも１つの周波数成分に対して、記録媒体上に凹凸を形成する凹凸形成装置の周波数応答特性に基づき、その振幅が大きいほど補正強度の強い補正を行う補正手段と、
前記補正が施された入力凹凸データに基づいて、前記凹凸形成装置で用いる出力凹凸データを生成する生成手段と、
を備える制御装置と通信可能な前記凹凸形成装置であって、
前記生成手段により生成された前記出力凹凸データを受信する受信手段と、
前記受信手段により受信された前記出力凹凸データに基づいて、前記出力凹凸データが表す凹凸を形成する形成手段と、
を備える凹凸形成装置。
【請求項９】
記録媒体上に凹凸を形成する凹凸形成手段の制御方法であって、
入力された凹凸データを、複数の周波数帯に対応する信号に変換するステップと、
前記複数の周波数帯に対応する信号に対して、前記凹凸形成手段の周波数応答特性に基づき、その振幅が大きいほど補正強度の強い補正を行うステップと、
前記補正が施された複数の周波数帯に対応する信号に基づいて、前記凹凸形成手段で用いる凹凸データを生成するステップと
を含むことを特徴とする制御方法。
【請求項１０】
記録媒体上に凹凸を形成する凹凸形成手段を制御する制御方法であって、
入力凹凸データが表す凹凸の少なくとも１つの周波数成分に対して、前記凹凸形成手段の周波数応答特性に基づき、その振幅が大きいほど補正強度の強い補正を行う補正ステップと、
前記補正が施された入力凹凸データに基づいて、前記凹凸形成手段で用いる出力凹凸データを生成する生成ステップと、
を備えることを特徴とする制御方法。
【請求項１１】
コンピュータを、請求項１乃至６の何れか一項に記載の制御装置の各手段として機能させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、記録媒体上に凹凸を形成する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、所望の凹凸や立体物を形成する方法として、彫刻機などを用いて素材を削りだす方法や、硬化性の樹脂や石膏などの材料を積層する方法が知られている。こうして形成されたレリーフやフィギュアなどの凹凸や立体物を観賞用途等に利用する場合、その形状の鋭さや滑らかさといった表面特性が、見え方や印象に大きな影響を与える。
【０００３】
さらに、立体物の表面に印刷を施し画像を形成する方法も知られている。例えば、オフセット印刷等の印刷装置を用いて専用シートに予め画像を印刷し該シートを対象立体物に貼り付ける方法や、インクジェット記録方式を用いて立体物に直接色材を吐出する方法などが知られている。このように立体表面に画像を形成する場合も、その形状特性が見え方や印象に大きな影響を与える。
【０００４】
このような凹凸及び立体物形成において、インクジェット記録方式を用いて凹凸と画像の形成をほぼ同時に行うことで立体感や質感を表現したハードコピーを得る方法が提案されている（特許文献１）。こうしたハードコピーでは、出力装置の精度や凹凸を形成する材料の表面張力や濡れ広がりなどの特性により、所望の凹凸が得られない場合がある。
【０００５】
装置の主な出力特性として、入力される周波数に応じた応答特性を表すMTF（Modulation Transfer Function）が広く知られている。MTF特性の典型的な例として、高周波成分の応答の劣化が挙げられる。これは、ある高低差を有する波形、例えば正弦波の入力があり、低周波では入力と同じ高低差が得られていても、周波数が上がるに従い高低差が低下していく現象である。
【０００６】
こうした現象が発生した場合、凹凸面のシャープさが失われることになり、出力物の見え方に大きな影響を与える。この点、画像処理の分野では、画像にフィルタ処理を適用することでMTF特性を補償する技術が知られている。凹凸形成においても同様にMTF補正を行うことで、凹凸の劣化を抑制することが期待できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−２９９０５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、凹凸形成装置のMTF特性は、例えば入力データの振幅量や装置の動作条件等により変化する場合があり、画像処理分野において周知のMTF補正技術を単に適用するだけでは、良好な特性を有する凹凸形状を形成することは困難である。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る制御装置は、記録媒体上に凹凸を形成する凹凸形成手段を制御する制御装置であって、入力された凹凸データを、複数の周波数帯に対応する信号に変換する変換手段と、前記変換された前記複数の周波数帯に対応する信号に対して、前記凹凸形成手段の周波数応答特性に基づき、その振幅が大きいほど補正強度の強い補正を行う補正手段と、前記補正が施された複数の周波数帯に対応する信号に基づいて、前記凹凸形成手段で用いる凹凸データを生成する生成手段とを備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、凹凸形成処理において、入力凹凸データに忠実な凹凸表現が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】インクジェット記録方式のプリンタの概略構成を示す図である。
【図２】面積階調法による画像の階調表現を説明する模式図である。
【図３】記録媒体上を記録ヘッドが走査することで凹凸もしくは画像を形成する動作を説明する図である。
【図４】2パス印字記録の例を示す図である。
【図５】記録媒体上に生成された凹凸層及び画像層の断面を示す図である。
【図６】プリンタの入出力特性の一例を示す図である。
【図７】振幅及び周波数の異なる入力信号に対する応答特性を示すグラフである。
【図８】入力凹凸データに対し離散ウェーブレット変換を行なって、主走査方向及び副走査方向の周波数帯毎に分割した場合の一例を示す図である。
【図９】ガンマ変換を説明する図である。
【図１０】制御部の内部構成を示す機能ブロック図である。
【図１１】制御部における各処理の詳細を時系列に示したフローチャートである。
【図１２】ウェーブレット変換の具体例を説明する図である。
【図１３】HL成分にガンマ補正処理を施した状態を示す図である。
【図１４】制御部の内部構成を示す機能ブロック図である。
【図１５】制御部における処理の流れを示すフローチャートである。
【図１６】入力された凹凸データとスライスデータとの関係を示す図である。
【図１７】補正処理の効果を説明する図である。
【図１８】記録ヘッド、記録媒体、既に吐出されたインク表面の位置関係を示す模式図である。
【図１９】制御部の内部構成を示す機能ブロック図である。
【図２０】制御部における処理の流れを示すフローチャートである。
【図２１】実施例３の効果を説明する図である。
【図２２】ヘッドカートリッジ及び紫外光照射装置の構成部分を拡大した図である。
【図２３】インクの吐出から紫外光露光までの時間の差異が、形成される凹凸にどのように影響するのかを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、添付図面を参照して、本発明を好適な実施例に従って詳細に説明する。なお、以下の実施例において示す構成は一例にすぎず、本発明は図示された構成に限定されるものではない。
【００１３】
＜実施例１＞
図１は、本実施例に係る、凹凸形成装置としてのインクジェット記録方式のプリンタの概略構成を示す図である。以下、プリンタ１００における、インクを用いて行なう凹凸形成及び画像形成のための構成について説明する。
【００１４】
ヘッドカートリッジ１０１は、複数の吐出口からなる記録ヘッドと、該記録ヘッドへインクを供給するインクタンクを有し、また、記録ヘッドの各吐出口を駆動する信号などを受信するためのコネクタが設けられている。インクには、凹凸層を形成するための液体樹脂インク、画像層を形成するためのシアン、マゼンタ、イエロー、ブラック、ホワイトの色インクの計６種が存在し、各インクのためのインクタンクが独立に設けられている。
【００１５】
ヘッドカートリッジ１０１は、キャリッジ１０２に位置決めして交換可能に搭載されており、キャリッジ１０２には、コネクタを介してヘッドカートリッジ１０１に駆動信号等を伝達するためのコネクタホルダが設けられている。また、キャリッジ１０２には、紫外光照射装置１０３が搭載されており、吐出された硬化性のインクを硬化させ記録媒体上に固着させるために制御される。
【００１６】
キャリッジ１０２は、ガイドシャフト１０４に沿って往復移動可能となっている。具体的には、キャリッジ１０２は、主走査モータ１０５を駆動源としてモータプーリ１０６、従動プーリ１０７及びタイミングベルト１０８等の駆動機構を介して駆動されるとともに、その位置及び移動が制御される。尚、このキャリッジ１０２のガイドシャフト１０４に沿った移動を「主走査」といい、移動方向を「主走査方向」という。プリント用紙等の記録媒体１０９は、オートシートフィーダ（以下「ASF」）１１０に載置されている。画像記録時、給紙モータ１１１の駆動によってギアを介してピックアップローラ１１２が回転し、ASF１１０から記録媒体１０９が一枚ずつ分離され、給紙される。更に、記録媒体１０９は、搬送ローラ１１３の回転によりキャリッジ１０２上のヘッドカートリッジ１０１の吐出口面と対向する記録開始位置に搬送される。搬送ローラ１１３は、ラインフィード(LF)モータ１１４を駆動源としてギアを介して駆動される。記録媒体１０９が給紙されたか否かの判定と給紙時位置の確定は、記録媒体１０９がペーパエンドセンサ１１５を通過した時点で行われる。キャリッジ１０２に搭載されたヘッドカートリッジ１０１は、吐出口面がキャリッジ１０２から下方へ突出して記録媒体１０９と平行になるように保持されている。
【００１７】
制御部１２０は、CPU、記憶手段（ROM、RAM、HDD等）、各種I/Fなどで構成されており、外部から凹凸データや画像データを受け取り、受け取ったデータに基づいてプリンタ１００の各部の動作を制御する。
【００１８】
（凹凸及び画像記録動作）
続いて、図１に示す構成のインクジェット記録方式のプリンタ１００における凹凸及び画像の形成について説明する。
【００１９】
まず、記録媒体１０９が所定の記録開始位置に搬送されると、キャリッジ１０２がガイドシャフト１０４に沿って記録媒体１０９上を移動し、その移動の際に記録ヘッドの吐出口よりインクが吐出される。紫外光照射装置１０３は記録ヘッドの移動に合わせて紫外光を照射し、吐出されたインクを硬化させ、記録媒体１０９上に固着させる。そして、キャリッジ１０２がガイドシャフト１０４の一端まで移動すると、搬送ローラ１１３が所定量だけ記録媒体１０９をキャリッジ１０２の走査方向に垂直な方向に搬送する。この記録媒体１０９の搬送を「紙送り」または「副走査」といい、この搬送方向を「紙送り方向」または「副走査方向」という。記録媒体１０９の所定量の搬送が終了すると、再度キャリッジ１０２はガイドシャフト１０４に沿って移動する。このように、記録ヘッドのキャリッジ１０２による走査と紙送りとを繰り返すことにより記録媒体１０９全体に凹凸が形成される。凹凸が形成された後は、搬送ローラ１１３が記録媒体１０９を記録開始位置に戻し、凹凸形成と同様のプロセスで凹凸上に画像を形成する。なお、説明を平易にするため凹凸と画像を上記のように分けて形成するものとしたが、凹凸層の上に画像層ができるように各走査での打ち込むインク種の順序を制御し、記録媒体１０９の戻しを行わない処理も可能である。
【００２０】
図２は、面積階調法による画像の階調表現を説明する模式図である。記録ヘッドは基本的にインク滴を吐出するか否かの二値の制御で表現される。本実施例では、プリンタ１００の出力解像度で定義される画素毎にインクのオン・オフを制御するものとし、単位面積において全画素をオンにした状態をインク量100%として扱うものとする。こうした所謂二値プリンタでは、単一の画素では100%と0%のどちらかしか表現することができないため、複数の画素の集合で中間調を表現する。図２の例では、図中左下に示す25%の濃度での中間調表現を、図中右下のに示すように4×4画素（全16画素）のうち4画素にインクを吐出することで、面積的に4/16＝25%の表現を行っている。他の階調においても同様に表現することが可能である。なお、中間調を表現するための総画素数やオンになる画素のパターン等は上記の例に限定されるものではない。オンになる画素のパターンの決定には、例えば誤差拡散処理などがよく利用される。
【００２１】
本実施例の凹凸形成では、前述のインク量の概念を用いて位置毎に高さの制御を行う。凹凸形成においてインク量100%でほぼ均一な層を形成した場合、吐出したインクの体積に応じて、形成された層はある厚さ＝高さを有する。例えば、インク量100%で形成された層が20μｍの厚さを有する場合、100μｍの厚さを再現するには、層を5回重ねればよい。つまり、100μｍの高さが必要な位置に打ち込むインク量は500%となる。
【００２２】
図３は、記録媒体１０９上を記録ヘッドが走査することで凹凸もしくは画像を形成する動作を説明する図である。
【００２３】
キャリッジ１０２による主走査で記録ヘッドの幅Lだけ画像記録を行い、1ラインの記録が終了する毎に記録媒体１０９を副走査方向に距離Lずつ搬送する。説明を平易にするため、本実施例におけるプリンタ１００は一回の走査でインク量100%までのインク吐出しかできないものとし、インク量100%を超える凹凸形成の場合には、搬送は行わずに同じ領域を複数回走査するものとする。例えば、打ち込むインク量が最大500%の場合は、同じラインを5回走査する。これを図３で説明すると、領域Aを記録ヘッドで5回走査した（図３（ａ））後、記録媒体１０９を副走査方向に距離Lだけ搬送し、領域Bの主走査を5回繰り返す（図３（ｂ））ことになる。
【００２４】
なお、記録ヘッドの精度に起因する周期ムラ等の画質劣化を抑制するために、インク量100%以下でも複数回の走査、いわゆる多パス印字を行う場合がある。図４は、2パス印字記録の例を示す図である。図４の例では、キャリッジ１０２による主走査で記録ヘッドの幅Lだけ画像記録を行い、1ラインの記録が終了する毎に記録媒体１０９を副走査方向に距離L/2ずつ搬送する。領域Aは記録ヘッドのm回目の主走査（図４（ａ））とm＋1回目の主走査（図４（ｂ））により記録され、領域Bは記録ヘッドのm＋1回目の主走査（図４（ｂ））とm＋2回目の主走査（図４（ｃ））により記録される。ここで、2パス印字について説明したが、パス数を何回にするかは、印刷対象とする画像に求める画質や凹凸の精度に応じて変えることができる。nパス印字を行う場合は、例えば、1ラインの印字が終了する毎に記録媒体１０９を副走査方向に距離L/nずつ搬送する。この場合、インク量が100%以下でも複数の印字パターンに分割し記録媒体１０９の同一ライン上を記録ヘッドがn回主走査することで凹凸もしくは画像を形成する。
【００２５】
本実施例では、上述の多パス印字による走査と100%以上のインクを打ち込むための走査との混同を防ぐため、多パス印字は行わないものとし、複数回の走査は、層を積層するためのものとして説明する。なお、本発明を適用可能な記録媒体に特に限定はなく、記録ヘッドによる画像記録に対応できるものであれば、紙やプラスチックフィルム等、各種の材料が利用可能である。
【００２６】
図５は、記録媒体１０９上に生成された凹凸層及び画像層の断面を示す図である。本実施例では、数ｍｍ程度の高さまでの分布を有する凹凸層５０１の表面に画像層５０２が形成されることを想定して記載する。厳密には画像層５０２も高さの分布を有するが、厚みは数μ高程度なので最終的な凹凸への影響は軽微であるので、無視しても構わない。もちろん、画像層５０２の厚さ分布を考慮して高さデータに修正を加えるなどの処理を施してもよい。
【００２７】
（凹凸層の応答特性の変化）
図６は、凹凸形成装置としてのプリンタ１００の入出力特性の一例を示す図である。図６（ａ）〜（ｆ）において、実線は入力側、破線は出力側を表している。
【００２８】
図６（ａ）は、600dpi、3ドット、3スペースの矩形波、すなわち100lpi（lines/inch）周期の縞模様の入力信号に対する応答特性を示している。入力信号（実線）は振幅：30μｍの矩形波であるのに対し、出力信号（破線）の形状は鈍ってしまい正弦波のようになっている。このような出力信号の鈍りは、凹凸を形成する材料の表面張力や濡れ広がり特性などによって生じる。こうした特性を補償する技術としては、エッジ強調を行うフィルタ処理などの補正処理が知られている。図６（ｃ）は、図６（ａ）に示す出力信号の鈍りを補正する場合における補正処理前後の入力と出力の関係を示している。図６（ｅ）及び（ｆ）は補正処理に用いたフィルタの特性（形状）を示している。図６（ｅ）と（ｆ）における振幅の違いは補正の強度の違いを表しており、（ｅ）に比べて（ｆ）の方が強度が強い。図６（ｃ）の[補正前]では矩形の入力信号（実線）に対して出力信号（破線）の方は上記応答特性により形状が鈍ってしまっているが、[補正後]では上記図６（ｅ）や（ｆ）の特性を持つフィルタによるエッジ強調によってほぼ矩形の応答を得ることができている。こうした信号の劣化現象は周波数によって変化し、通常は低周波の領域では劣化が少なく、高周波の領域になるほど劣化が大きくなる。このような周波数応答特性は一般的にMTF（modulation transfer function）と呼ばれる。そして、MTFの逆特性を予め入力信号に付与して劣化を相殺することをMTF補正と呼び、複数の周波数に対する応答特性は、1つのフィルタとして表現することができる。一般的な画像処理では、画像全面に対して１つのフィルタを使い、MTF補正を行うことが広く行われている。
【００２９】
しかし、プリンタ１００のような凹凸形成装置では、この周波数応答特性が入力信号の振幅値によって大きく変化する。図６（ｂ）は、図６（ａ）と同様の600dpi、3ドット、3スペースの矩形波の入力信号に対する応答特性であって、入力信号（実線）の振幅が倍の60μｍになった状態を示している。図６（ａ）では出力信号である応答の振幅は入力信号と同じ30μｍであるのに対し、図６（ｂ）では入力信号の振幅である60μｍを再現することができておらず、出力信号の振幅は40μｍ程度になっている。
【００３０】
仮にMTF特性が振幅によって変化しないのであれば、入力信号の振幅が倍になると出力信号の振幅も倍になることが予想される。しかし、プリンタ１００のような凹凸形成装置の場合、凹凸を形成する材料の特性などに起因して振幅が大きいほど劣化が大きくなってしまう。これは、振幅が大きい（凹部が深い）程、凸部の上部に積み上げられるべきインクが、溝となっている凹部に落ちやすいためと考えられる。
【００３１】
図７は、振幅及び周波数の異なる入力信号に対する応答特性を示すグラフである。図７（ａ）は、振幅の高さがそれぞれ30、60、150μｍの正弦波を入力した場合の応答した振幅値を示したものである。インク量100%の一層あたりの厚さが30μｍであるので、層数としてはそれぞれ1、2、5層分の振幅に対する応答特性となる。図７（ｂ）は、応答特性を入力に対する出力の振幅の比で表したものであり、いわゆるMTF特性を示している。図７（ｂ）から、振幅量に応じて応答特性が変化しているのが理解できる。例えば100dpiの応答特性に注目すると、1層の比較的低い振幅では100％応答するが、2層では70%、5層では50%程度の応答しか得られないことが分かる。図７（ｃ）は、図７（ｂ）に示した3種類のMTF特性をそれぞれ補償するためのフィルタのMTF特性を示している。図７（ｂ）に示すMTF特性を持った各出力装置において、入力凹凸データに予め図７（ｃ）に示すMTF特性のフィルタを適用すると、出力結果は出力装置のMTF特性とフィルタのMTF特性の掛け合わさったものとなる。例えば、図７（ｂ）において実線で示される1層の出力特性に対して、これを補償するための図７（ｃ）において実線で示されるフィルタを掛け合わせると、どの周波数帯でもMTF＝1、つまり入力と出力との間に変化がない特性となる。この関係は2層や5層についても同様である。
【００３２】
以上説明したように、周波数と振幅の両方の要素で出力特性が変化する凹凸形成装置に対して、単一のフィルタ処理を用いてMTF補正を行っても、適切な補正を行うことができない。
【００３３】
図６（ｄ）は、 図６（ｅ）に示す特性のフィルタを用いて入力信号の振幅が倍の60μｍになった入力信号（図６（ｂ））に対して補正を行った場合の補正処理前後の入力と出力の関係を示している。振幅値が低い場合には理想的な応答（図６（ｃ）を参照）が得られていたフィルタを用いても、振幅が倍になると十分に補正できないことが分かる。
【００３４】
本実施例では、上述したような凹凸形成装置の特性を踏まえ、周波数及び振幅に基づいた補正を行うものである。
【００３５】
図８は、入力凹凸データに対し離散ウェーブレット変換を行なって、主走査方向及び副走査方向の周波数帯毎に分割した場合の一例を示す図である。図８（ａ）は元の入力データを示し、同（ｂ）は元の入力データを同（ｃ）に示す周波数成分に変換したデータ（信号）を示す。図８（ｃ）において、LLは主走査及び副走査方向ともに低周波成分の信号、HLは主走査方向の高周波成分の信号、LHは副走査方向の高周波成分の信号、HHは主走査及び副走査方向ともに高周波成分の信号を表す。また、図８（ｃ）のLLに該当する信号に対しては、さらに同様の変換を行うことが可能で、より低周波な成分に分解していくことが可能である。このようにウェーブレット変換では、入力信号を複数の周波数帯の信号に分割することができる。
【００３６】
ここで、図８（ｂ）におけるHLに相当する部分の信号に注目すると、元の入力信号の高周波成分の位置毎の強さが濃度により表現されている。これは、図８（ａ）に示す入力データにおいて、白又は黒に近い位置でその周波数成分が強い（その周波数成分の振幅値が高い）ことを示している。
【００３７】
ここで、特定の周波数帯に注目する。例えばHLの信号に対し、図９（ａ）に示すようなガンマ特性による変換（ガンマ変換）を施すことを考える。図９（ａ）に示すガンマ特性は、入力の信号に対して一律の係数を掛けたものである。これは、該当する周波数成分の振幅値によらず一定の係数で補正を行うことを意味し、上述したフィルタを位置毎の振幅量によらず信号全体に適用することにほぼ等しい。これに対し、図９（ｂ）に示すガンマ特性による変換を適用する場合、信号が“0”に近い（該当する周波数成分の振幅が少ない）位置では補正は行わず、振幅が大きくなる位置では補正の強度を上げる効果を得ることが可能になる。
【００３８】
続いて、プリンタ１００のMTF特性の変化に応じた補正処理を可能にする、本実施例に係る制御部１２０の詳細について説明する。図１０は、制御部１２０の内部構成を示す機能ブロック図である。本実施例に係る制御部１２０は、ウェーブレット変換処理部１００１、補正処理部１００２、ウェーブレット逆変換処理部１００３、色材信号生成部１００４で構成される。
【００３９】
ウェーブレット変換処理部１００１は、入力された凹凸データに離散ウェーブレット変換を行なう。ここで、凹凸データは、座標ｘ、ｙ毎の高さ情報の集合を表すデータであり、I（x、y）で表すものとする。前述のようにウェーブレット変換は、入力された信号を複数の周波数帯に対応した信号に分割することが可能である。本実施例では、離散ウェーブレット変換を施すことにより、入力された凹凸データを複数の周波数帯に対応する信号に分割する。
【００４０】
補正処理部１００２は、各周波数の凹凸信号とその振幅量に基づいた補正処理を行なう。すなわち、ウェーブレット変換によって分割された各周波数の信号毎に補正処理を施すことで、凹凸データの周波数に応じた補正処理を可能にする。
【００４１】
ウェーブレット逆変換処理部１００３は、補正処理によって得られた各周波数帯の凹凸信号群にウェーブレット逆変換を行なう。これにより、各周波数帯を統合した、補正処理が反映された凹凸信号が生成される。
【００４２】
色材信号生成部１００４は、補正処理後の統合された凹凸信号に基づいて画素毎の色材量（本実施例ではインク量）を規定する色材信号（以下、インク信号）に変換する。
【００４３】
こうして生成されたインク信号に基づいて、記録媒体上に凹凸が形成される。
【００４４】
図１１は、上述した制御部１２０における各処理の詳細を時系列に示したフローチャートである。なお、この一連の処理は、制御部１２０内のＣＰＵが、ROM等に格納されているプログラムをRAMにロードし、実行することで実現される。
【００４５】
ステップ１１０１において、制御部１２０は、凹凸データI（x、y）を取得する。取得した凹凸データI（x、y）は、ウェーブレット変換処理部１００１へ送られる。
【００４６】
ステップ１１０２において、ウェーブレット変換処理部１００１は、受け取った凹凸データに上述のウェーブレット変換を施す。前述のとおりウェーブレット変換は、入力された信号を複数の周波数帯に対応した信号に分割することが可能である。本実施例では凹凸データに離散ウェーブレット変換を施すことにより、入力された凹凸データを複数の周波数帯に対応する信号に分割する。
【００４７】
具体的には、まず、ｙ座標毎に主走査方向の低周波成分Lを次の式（１）で求める。
L(n) = （I(2n)+I(2n+1)）/2      ・・・式（１）
ここでnは自然数であり、上記式（１）は連続する点の平均値を求めていることになる。連続する点を平均化することで高周波成分がなくなり、低周波成分を抽出することができる。
【００４８】
続いて、ｙ座標毎に主走査方向の高周波成分Hを次の式（２）で求める。
H(n) = I(2n)-I(2n+1)      ・・・式（２）
上記式（２）は、連続する点の差分を求めていることになる。差分をとることでエッジ成分、すなわち高周波成分を抽出することが可能である。
【００４９】
さらに、同様の処理を副走査方向にも適用することで、前述の図８（ｃ）で述べたLL、LH、HL、HHの各成分に対応する信号に変換することができ、それぞれ以下の式（３）〜式（６）で表される。
LL(m) = （L(2m)+L(2m+1)）/2        ・・・式（３）
LH(m) = （L(2m)-L(2m+1)）/2        ・・・式（４）
HL(m) = （H(2m)+H(2m+1)）/2        ・・・式（５）
HH(m) = （H(2m)-H(2m+1)）/2        ・・・式（６）
上記式（３）〜（６）においてmは自然数である。そして、得られたLLに対して再帰的に同様の処理を行うことで、複数の周波数帯に応じた信号を抽出することができる。本ステップでは、必要な低周波成分まで周波数帯の分解処理を繰り返す。以下では、このような再帰的な処理で得られた各周波数成分に対して処理回数を付与し、例えば、上記LLに対してさらにHHを求めた場合はHH2といった具合に表現するものとする。以下、図１２を参照して、ウェーブレット変換の具体例を説明する。図１２（ａ）は、入力された凹凸データI（x、y）の一部（４×４画素）を示している。各値はそれぞれの座標における高さを示し（単位は[μm]）、２画素周期の縦縞となっている。図１２（ｂ）は、図１２（ａ）の凹凸データを上記式（１）及び式（２）によりy座標毎に低周波成分Lと高周波成分Hに変換した状態を示している。図１２（ｃ）は、図１２（ｂ）を列毎に、さらに低周波成分と高周波成分に変換した状態を示している。ここで、図１２（ｃ）におけるLL（n=0、m=1）に注目すると高さを示す値は“60”となっている。これは、n=0に対応するx座標の2n=0と2n+1=1と、m=1に対応するｙ座標の2m=2と2ｍ+1=3のそれぞれの組み合わせである計4画素の特性を表す値であり、平均高さ（90＋30＋90＋30）/４=60と等価である。HL（n=0、m=1）も、先ほどと同様に座標ｘ＝0,1、ｙ＝2,3の計4画素の特性を表す値であるが、平均ではなく、主走査方向2画素周期の縦縞の振幅が±30であることを示している。さらに、LHは副走査方向2画素周期の横縞、HHは主副それぞれ2画素周期の格子縞の振幅量を表している。図１２（ａ）に示す凹凸データは縦縞のパターンであるため、図１２（ｃ）のHLには値が存在するが、LHとHHの値は“0”となる。
【００５０】
また、LLは、さらに低周波と高周波に分解することが可能である。図１２（ｄ）は、図１２（ｃ）のLLを主走査方向の低周波、高周波に分解し、図１２（ｅ）は、図１２（ｄ）を副走査方向の低周波、高周波に分解して、LL2、HL2、LH2、HH2に変換したものである。ここで、HL2、LH2、HH2は、それぞれ主走査方向4画素周期の縦縞成分、副走査方向4画素周期の横縞成分、主副走査方向4画素周期の格子縞成分である。この例では、4画素周期のパターンはないのでいずれも値は“0”である。図１２（ｆ）は、HL、LH、HH、HL2、LH2、HH2、LL2を並べて表記したものである。なお、図１２では説明を簡易にするため、４×４画素の例を示したが、これより大きい画像でも同様の処理が可能である。このような処理を繰り返すことで、2、4、8、16・・・と2のべき乗画素周期の縦横斜め成分に分解することができる。上述したウェーブレット変換によって各周波数帯の凹凸信号に分解された凹凸データは補正処理部１００２に送られる。
【００５１】
ステップ１１０３において、補正処理部１００２は、各周波数帯の凹凸信号におけるそれぞれの振幅量に基づき、使用するフィルタの強度（図６（ｅ）及び（ｆ）を参照）を決定して補正処理を行なう。具体的には、各周波数帯の凹凸信号に対し、図９（ｂ）に示したようなガンマ特性の補正処理を適用する。これを式で表すと以下の式（７）のようになる。
Sig’ = Γ(Sig)      ・・・式（７）
ここで、SigはLL、LH、HL、HH、LH2、HL2・・・など各周波数帯の凹凸信号を表し、Γはそれぞれの周波数帯の凹凸信号の振幅に応じた補正を加えるための関数を表す。ここで用いられるガンマ特性は、振幅量に応じた補正量を意味する。例えば、前述の図６で示した例では、図６（ａ）では振幅が30μmの入力信号に対して振幅が30μmの応答が得られるが、図６（ｂ）では振幅が60μｍの入力信号に対して振幅が40μmと2/3程度の応答しか得られない。前述の通り、各周波数帯の凹凸信号は、“0”に近い領域では入力された凹凸の振幅が少なく、“0”から離れるほど振幅が大きい。ここで、適用するガンマ特性を、高さに換算した振幅量で、0〜30μmの間は係数1.0で30μmからは徐々に係数が増加し、60μmで係数1.5になる特性とする。図６に示した周期100lpiの凹凸信号にこのガンマ特性を適用すると、振幅が30μmの入力信号に対しての補正値は変わらず30μmであるため、凹凸形成装置の応答の振幅も30μmとなる。一方、振幅が60μmの入力信号に対する補正値は入力比1.5倍の90μmとなる。この場合、凹凸形成装置には補正値である90μmが入力されるが、振幅値が高くなると応答性が下がり2/3程度になるので、入力値の振幅である60μmに近い応答を得ることが可能となる。このように、各周波数とその振幅値に応じた非線形な補正を行うことで、所望の凹凸を形成することが可能となる。なお、上述のガンマ特性は、予め測定するなどして得た凹凸形成装置の応答特性をLUT（ルックアップテーブル）に変換するなどして保持される。こうして、凹凸信号の強度に応じた補正処理がなされる。 補正処理が施された各周波数帯の凹凸信号は、ウェーブレット逆変換処理部１００３に送られる。
【００５２】
ステップ１１０４において、ウェーブレット逆変換処理部１００３は、補正処理が施された各周波数帯の凹凸信号群に対し、以下の式（８）〜式（１１）で示すようにウェーブレット逆変換（ステップ１１０２で行ったウェーブレット変換の逆変換）を行なう。
L’(2m) = LL’(m)+LH’(m)        ・・・式（８）
L’(2m+1) = LL’(m)-LH’(m)      ・・・式（９）
H’(2m) = HL’(m)+HH(m)        ・・・式（１０）’
H’(2m+1) = HL’(m)-HH’(m)      ・・・式（１１）
そして、各周波数帯を統合した、補正処理後の凹凸データを生成する。補正後の凹凸信号Oは、以下の式（１２）及び式（１３）で表される。
O(2n) = L’(n)+H’(n)      ・・・式（１２）
O(2n+1) = L’(n)-H’(n)    ・・・式（１３）
上記式（８）〜式（１３）において、2mはy座標の偶数行、2m+1はｙ座標の奇数行、2nはx座標の偶数列、2n+1はx座標の奇数列に対応している。
【００５３】
図１３（ａ）は、前述の図１２（ｃ）のHL成分にガンマ補正処理を施した状態を示している。図１２（ｃ）におけるHLは、画像中の各領域において2画素周期の振幅が±30、すなわち60μmであることを示している。ここで、2画素周期、振幅60μmのパターンの補正には、1.5倍の補正が必要であるとする。そこで、ガンマ補正処理では、2画素周期に対応するHLに格納された値“30”を1.5倍して“45”に変換している。こうしてガンマ補正したデータは、xy座標に対応する凹凸データに変換される。図１３（ｂ）は、図１３（ａ）を上記逆変換処理により、ｙ座標に対応するデータに変換したものである。さらに、図１３（ｃ）は、図１３（ｂ）を上記逆変換処理により、ｘｙ座標に対応した凹凸データに戻したものである。図１３（ｃ）に示すとおり、ガンマ補正処理及び逆変換処理により、2画素周期の縦縞成分が1.5倍され、振幅90μmの縦縞に変換されていることが分かる。
【００５４】
このように、ウェーブレット変換後の凹凸データに対してガンマ補正を加えることで、特定の周波数成分の振幅値に応じた補正処理を施すことが可能になる。
【００５５】
ステップ１１０５において、色材信号生成部１００４は、各周波数帯が統合された補正後の凹凸信号O(x,y)に基づいて、上述のインク信号を生成する。具体的には、以下の式（１４）により、画素毎のインク量O’(x,y)を求める。
O’(x,y) = O(x,y) / k          ・・・式（１４）
ここでkは単位インク量あたりの高さを示す係数であり、吐出されるインク量や硬化条件等に応じた値が予め定められHDD等に保持される。例えば、インク量100％あたりの高さが20μｍ（ｋ＝20）である場合、入力の凹凸信号が105μmだとすると、105/20＝5.25となり、対応する座標に525％のインクを吐出して、凹凸を形成することになる。この他にも、凹凸高さの再現に必要なインク量をテーブルとして保持するなどして、インク量を算出することも可能である。
【００５６】
そして、以上のようにして生成されたインク信号に従って、記録媒体上に凹凸が形成され、さらに必要に応じて、形成された凹凸の上に通常の印刷処理がなされる。
【００５７】
このように凹凸データの周波数帯及び振幅に基づいた補正処理を行うことで、各周波数の位置毎の振幅に応じて強度の異なる補正を行うことが可能になる。
【００５８】
なお、本実施例では、ウェーブレット変換に用いる基底関数をHaar関数としたが、例えばFranklin関数など他の基底関数を用いてもよい。
【００５９】
また、本実施例では、凹凸信号全体にウェーブレット変換を適用しているが、凹凸信号の局所領域毎にスケーリングしたウェーブレットとの乗算を行う等により、周波数及び振幅量の算出を行い、それらの特性に合致する空間フィルタを利用してもよい。このような局所的な処理を凹凸信号全体に走査することで、本実施例と同様の効果を得ることができる。
【００６０】
また、本実施例では、凹凸形成の方式として紫外線硬化型インクジェット方式を例に説明したが、これに限定されるものではない。
【００６１】
本実施例によれば、凹凸データの周波数及び振幅に基づいた補正を行うことで、好適な凹凸形状を形成することが可能である。
【００６２】
＜実施例２＞
実施例１では、凹凸データの周波数及び振幅量に応じて補正を行う態様について説明した。ところで、積層プロセスを用いて凹凸の形成を行う際、各走査に対応するように分割された凹凸データ、いわゆるスライスデータを用いる方法が良く知られている。
【００６３】
次に、このスライスデータを用いて凹凸の形成を行う場合において、簡易に凹凸形状の劣化を抑制する態様について実施例２として説明する。なお、実施例１と共通する部分（凹凸形成装置の基本構成及び動作）については説明を省略ないしは簡略化し、以下では差異点を中心に説明するものとする。
【００６４】
本実施例に係る制御部１２０の詳細について説明する。図１４は、本実施例における制御部１２０の内部構成を示す機能ブロック図である。本実施例に係る制御部１２０は、色材信号生成部１４０１、スライスデータ生成部１４０２、補正処理部１４０３で構成される。
【００６５】
色材信号生成部１４０１は、実施例１における色材信号生成部１００４に相当する。本実施例の場合、補正処理前の凹凸信号に基づいて画素毎の色材量（インク量）を規定する色材信号（インク信号）に変換する。凹凸信号からインク信号への変換方法については実施例１で説明したとおりである。
【００６６】
スライスデータ生成部１４０２は、凹凸形成における走査毎のインク量を規定するデータであるスライスデータを、上記インク信号から生成する。各スライスデータには、何回目の走査で用いられるのか（形成順序）を識別するための走査番号n（nは1以上の自然数）が付与される。
【００６７】
補正処理部１４０３は、実施例１における補正処理部１００２に相当する。本実施例の補正処理部１４０３では、各スライスデータに対し、上記走査番号に対応する強度のフィルタによる補正処理がなされる。通常は、走査番号nが小さければ補正強度が弱いフィルタが、走査番号nが大きければ補正強度の大きいフィルタが適用される。つまり、スライスデータの形成順序が遅い上の層になるほどエッジ強調の度合いが強くなる。なお、「通常」とあるのは、一般的なプリンタの高さ応答性は、入力信号が高周波で振幅が大きいほど低下するものの、振幅が大きくなりすぎると、どれだけ補正しても出力高さがほとんど応答しないという現象がみられるためである。こうした場合、強い補正は安定した応答を得られずノイズの原因になるなどの弊害に繋がるため、補正量に制限加えたり、補正自体を行わないようにする場合がある。
【００６８】
図１５は、本実施例に係る、制御部１２０における処理の流れを示すフローチャートである。
【００６９】
ステップ１５０１において、制御部１２０は、凹凸データI（x、y）を取得する。取得した凹凸データI（x、y）は、色材信号生成部１４０１へ送られる。
【００７０】
ステップ１５０２において、色材信号生成部１４０１は、受け取った凹凸データをインク信号に変換する。生成されたインク信号は、スライスデータ生成部１４０２に送られる。
【００７１】
ステップ１５０３において、スライスデータ生成部１４０２は、受け取ったインク信号に基づいて上述のスライスデータを生成する。図１６は、入力された凹凸データと本ステップで生成されるスライスデータとの関係を示す図である。図１６（ａ）は入力された凹凸データの断面図を表し、同（ｂ）はそれを各座標において同じ厚みで３等分したスライスデータの断面図を表している。前述の通り、図１６（ｂ）に示すスライスデータは、それぞれ異なる走査で用いられることを想定している。本実施例では、後続の補正処理にてフィルタを用いた変調を行う都合から、各スライスデータの厚さを、一回の走査で形成できる最大の厚さよりも薄くしている。すなわち、各スライスデータは、インク量100%よりも少ない値、例えばインク量75％に相当する厚さに分解される。この例では１層あたりのインク量が75％なので、総インク量は225％である。そして、図１６（ｂ）における最下層に対応するスライスデータから順に用いられ、記録媒体上に凹凸が形成される。図１６（ｂ）の例では、最下層のスライスデータを一回目の走査で形成し、次の層を二回目の走査で、最上層を三回目の走査で形成する。以下では、走査番号nに対応するスライスデータをSnと表すこととする。
【００７２】
ステップ１５０４において、補正処理部１４０３は、生成されたスライスデータに対し、その走査番号nに対応したMTF特性のフィルタで補正処理を行う。補正処理後のスライスデータS’nは、以下の式（１５）で表される。
S’n = Sn*fn      ・・・式（１５）
上記式（１５）において、“*”は畳みこみ積分を表す。図１７は、本実施例における補正処理の効果を説明する図である。図１７（ａ）は、図１６（ｂ）に示したスライスデータに対して補正処理を行なった後のスライスデータを層毎に示した図である。上述のとおり、走査番号nが小さければ補正強度が弱いフィルタが、大きければ補正強度の大きいフィルタが適用される結果、上の層になるほどエッジ強調の度合いが強くなっているのが分かる。図１７（ｂ）は、図１７（ａ）に示した補正処理後の３層分のスライスデータを積層させた状態を示す図である。
【００７３】
そして、以上のようにして生成されたスライスデータに基づく走査がなされ、記録媒体上に凹凸が形成され、さらに必要に応じて、形成された凹凸の上に通常の印刷処理がなされる。
このようにスライスデータ毎に強度の異なるフィルタを適用することで、凹凸データの位置毎の高さ及び周波数に応じて、強度の異なる補正を行うことが可能になる。
【００７４】
なお、実施例１において層の厚さの中間調表現は面積階調を用いると説明したが、各ノズルで吐出インク量の変調が可能な変調ドロップレット方式の記録ヘッドを用いて多値制御を利用することももちろん可能である。
【００７５】
本実施例によれば、いわゆるスライスデータを用いて凹凸を形成する場合にも好適な凹凸形状を形成することが可能である。
【００７６】
＜実施例３＞
次に、凹凸形成装置の記録ヘッド、記録媒体、形成途中の凹凸面の相対的な位置関係を考慮して補正を行う態様について、実施例３として説明する。なお、実施例１及び２と共通する部分（凹凸形成装置の基本構成及び動作）については説明を省略ないしは簡略化し、以下では差異点を中心に説明するものとする。
【００７７】
図１８は、記録ヘッド、記録媒体、既に吐出されたインク表面の位置関係を示す模式図である。凹凸形成にインクジェット方式のプリンタを用いる場合、記録ヘッドから記録媒体までの距離が適切であることが重要である。例えば、この距離が近すぎると記録媒体に記録ヘッドが接触して、装置の故障や印刷物のよごれ・傷の原因になってしまう。反対にこの距離が遠すぎると、気流等の影響により、インク滴の着弾位置精度が保てなかったり、インク滴が記録媒体に付かず装置内に飛散してしまう。図１８に示す例では、既にインクが付着している領域と記録ヘッドの距離とが適正な距離となっており、インクが付着していない記録媒体に対しては、適正距離からΔHだけ離れている。通常、適正距離となる領域ではMTFはあまり劣化せず、適正距離との誤差ΔHが大きいほど、着弾位置の誤差などによりMTFが劣化する。つまり、記録ヘッドとインクの着弾面との距離に応じてMTF特性が変化してしまう。
【００７８】
本実施例ではこのようなMTF特性の変化を補償するため適正距離との誤差ΔHに基づいてMTF補正を行う。
【００７９】
本実施例に係る制御部１２０の詳細について説明する。図１９は、本実施例における制御部１２０の内部構成を示す機能ブロック図である。本実施例に係る制御部１２０は、色材信号生成部１４０１、スライスデータ生成部１４０２、距離マップ生成部１９０１、補正処理部１９０２で構成される。
【００８０】
色材信号生成部１４０１とスライスデータ生成部１４０２は、実施例２で説明したとおりである。
【００８１】
距離マップ生成部１９０１は、記録ヘッドとインク滴着弾面（1層目は記録媒体の表面、2層目以降は既に形成されたインク層の表面（凹凸面））との距離を座標毎に示した情報（以下、距離マップ）を生成する。
【００８２】
補正処理部１９０２は、実施例２における補正処理部１４０３に相当する。本実施例の補正処理部１９０２では、生成された距離マップに基づいて各スライスデータに対する補正処理を行なう。通常、適正距離との誤差ΔHが大きいほど、補正強度が強いフィルタを用いて補正処理を行なう。
【００８３】
図２０は、本実施例に係る、制御部１２０における処理の流れを示すフローチャートである。
【００８４】
ステップ２００１において、制御部１２０は、凹凸データI（x、y）を取得する。取得した凹凸データI（x、y）は、色材信号生成部１４０１へ送られる。
【００８５】
ステップ２００２において、色材信号生成部１４０１は、受け取った凹凸データをインク信号に変換する。生成されたインク信号は、スライスデータ生成部１４０２に送られる。
【００８６】
ステップ２００３において、スライスデータ生成部１４０２は、受け取ったインク信号に基づいて上述のスライスデータを生成する。なお、実施例２では、最下層のスライスデータから順に凹凸形成を行うため、1回の走査の間は記録ヘッドからインク着弾面までの距離はほぼ一定であった。しかし、インクの着弾位置精度の問題からある領域を複数回の走査で印字する場合、インクの吐出量を特定の走査に集中させずに、各走査でのインク吐出量を均一化することが良く行なわれる。例えば、一回の走査であるパターンを印字するとヘッド周期のスジムラが目立つが、四回の走査に分けて印字するとムラが低減して見える場合などである。また、一回の走査に集中するとインクが互いにくっつき、にじみなどの画質弊害を起こしやすいことから、このような観点から各走査でのインク吐出量を均一化することもよく行なわれる。その結果、より後段の走査においてｘｙ座標毎に高さが異なり、記録ヘッドと着弾面の距離が一定でないということが起こることになる。また、用途によっては、凹凸形成の最後に形成中の凹凸を覆うような処理（いわゆるコーティング）を行なう場合もある。上述のようなケースでは、記録ヘッドと着弾面の距離が一定でないという状況が生じることになる。本実施例は、このような一回の走査中にｘｙ座標で高さの分布が変化するような場合に効果的である。このため、スライスデータの走査番号の入れ替えなど自由に行ってかまわない。
【００８７】
ステップ２００４において、距離マップ生成部１９０１は、上述の距離マップを生成する。この場合において、処理対象のスライスデータが2層目以降の場合における既に形成された凹凸面（＝インク滴着弾面）の高さは、後述のステップ２００６における凹凸形成処理を終えたスライスデータの値を座標毎に積算することで導出される。また、記録ヘッドの高さは、例えば走査毎に記録ヘッドの高さ制御が可能な出力装置であればその設定値などから求めればよいし、距離センサなどを有する場合はその測定値を用いればよい。そして、導出された凹凸面の高さと記録ヘッドの高さとの差分を座標毎に求めることで距離マップが生成される。
【００８８】
ステップ２００５において、補正処理部１９０２は、次に形成する層のスライスデータの各座標に対して、ステップ２００４で生成した距離マップと適正距離との差分ΔH（x、y）とに基づいて、当該スライスデータに適用するフィルタを決定して、補正処理を行なう。この場合、適用するフィルタのMTF特性としては、通常、適正距離との差分ΔH（x、y）が大きい程、補正強度が強いものを選択する。なお、記録ヘッドからの適正距離との差ΔHは、ある程度の距離（適正距離付近）までは特性がほとんど変わらないが、それより離れると特性が大きく悪化する傾向がある。
【００８９】
ステップ２００６において、制御部１２０は、補正処理が施されたスライスデータに基づき、凹凸の形成処理を行う。
【００９０】
ステップ２００７において、制御部１２０は、未処理のスライスデータがあるかどうかを判定する。未処理のスライスデータがあればステップ２００４に戻り、ステップ２００４〜ステップ２００７の処理を繰り返す。一方、全てのスライスデータについての凹凸形成処理が完了していれば、本処理を終える。
【００９１】
図２１は、本実施例による効果を説明する図である。ここでは、前述の図１８で説明した適正距離にあるインク滴着弾面と距離ΔHの差がある記録媒体面に、同じ周期かつ同じ振幅のスライスデータで凹凸を形成するものとする。本実施例に係る補正処理の場合、距離ΔHの差がある分だけ記録媒体面２１０１に対しては、既に凹凸が形成されているインク層の表面２１０２よりも大きな補正効果が加わることになる。図２１の例では、着弾後に形成された凹凸は、インク層の表面２１０２においても、記録媒体面２１０１においても同程度の振幅を得ることが可能になる。
【００９２】
＜実施例３の変形例＞
本実施例においては、記録ヘッドとインク着弾面との距離に応じてフィルタ特性を変更している。しかしながら、凹凸形成装置のMTF特性に影響を与える形成条件には、以下のような種々の条件が存在する。
・インク粘度等に影響を与える温度・湿度などの環境条件
・複数のインクを切り替えて使用する場合のインク粘度などのインク条件（色材条件）
・インクの浸透や濡れ拡がりなどに影響を与える記録媒体条件
・記録ヘッドの駆動周波数や移動速度、紫外線照射のタイミング（動作タイミング）や光量（動作強度）などの硬化条件
なお、上記記録媒体条件には、使用する記録媒体の情報の他に、既に着弾したインク表面の特性も含まれる。
【００９３】
図２２は、前述のヘッドカートリッジ１０１及び紫外光照射装置１０３の構成部分を拡大した図である。ヘッドカートリッジ１０１及び紫外光照射装置１０３はキャリッジ１０２に固定されており（前述の図１を参照）、印字走査中に図中の矢印の方向に動きながら、インクの吐出及び紫外光照射を行う。紫外光照射装置１０３は二つの発光部２２０１ａ及び２２０１ｂを含んでおり、ヘッドカートリッジ１０１との距離はそれぞれ異なる。ヘッドカートリッジ１０１までの距離が異なることから、発光部２２０１ａと発光部２２０１ｂとでは、インクの吐出から紫外光露光までの時間も両者は異なっている。
【００９４】
図２３は、インクの吐出から紫外光露光までの時間の差異が、形成される凹凸にどのように影響するのかを示す図である。図２３（ａ）は露光までの時間が相対的に短い場合のインク滴の断面図、同（ｂ）は露光までの時間が相対的に長い場合のインク滴の断面図である。記録ヘッドから吐出されたインク滴は、記録媒体上または下層のインクに接触した後、濡れ広がる。図２３（ａ）の例では、インクが十分に濡れ拡がる前に硬化するため、高さが出る。一方、図２３（ｂ）の例では、インクがある程度濡れ広がった後に硬化するため、高さが出にくい。図２３（ｂ）は印刷物表面に光沢感を出したいときなどに用いられることがある。
【００９５】
このように凹凸形成装置の形成条件によってMTF特性が変化する場合、例えば上述のステップ２００４における距離マップの生成において、位置毎の環境条件、インク条件、記録媒体条件、動作条件、硬化条件を加味してもよい。これにより、位置毎により適切な補正を行うことが可能になる。
【００９６】
さらに、実施例１に対して、本実施例の距離マップを利用するなど、それぞれの実施例を組み合わせることも可能である。
【００９７】
（その他の実施例）
また、本発明は、以下の処理を実行することによっても実現される。即ち、上述した実施形態の機能を実現するソフトウェア（プログラム）を、ネットワーク又は各種記憶媒体を介してシステム或いは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ等）がプログラムを読み出して実行する処理である。
【符号の説明】
【００９８】
ヘッドカートリッジ  １０１
制御部  １２０
補正処理部  １００２
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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