(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の互いに分離しているタンディッシュと、
前記複数のタンディッシュのうち第１鋳込み位置に配置されたタンディッシュである第１タンディッシュから溶鋼が供給される第１の鋳型と、該第１の鋳型から引き出される鋳片を支持して冷却しながら連続的に送り出すよう構成された第１ストランドとを含む第１鋳造ラインと、
前記複数のタンディッシュのうち前記第１鋳込み位置と異なる第２鋳込み位置に配置されたタンディッシュである第２タンディッシュから溶鋼が供給される第２の鋳型と、該第２の鋳型から引き出される鋳片を支持して冷却しながら連続的に送り出すよう構成された第２ストランドとを含む第２鋳造ラインと、
溶鋼の入れられた取鍋を外部から受け取る一つの受取位置から、前記第１タンディッシュに溶鋼を注入することが可能な第１注入位置と、前記第２タンディッシュに溶鋼を注入することが可能な第２注入位置との双方に前記取鍋を移動可能に構成された取鍋移動装置とを備える連続鋳造装置。
【請求項２】
前記取鍋移動装置が、前記第１注入位置と前記第２注入位置との間で取鍋を移動可能に構成されている請求項１に記載の連続鋳造装置。
【請求項３】
前記取鍋移動装置が、互いに独立に旋回が可能であり、且つそれぞれが１つの取鍋を保持して移動可能に構成された２つのアームを備えるターレットである請求項１又は２に記載の連続鋳造装置。
【請求項４】
前記取鍋移動装置が、複数の取鍋を一列に並べて載置可能であり、前記複数の取鍋の配列方向と平行に移動するよう構成された取鍋台車と、前記取鍋台車上の前記複数の取鍋のそれぞれを、全て前記第１鋳込み位置と前記第２鋳込み位置との双方に移動可能となるよう、前記第１鋳込み位置と前記第２鋳込み位置を結ぶ直線に平行に敷設された取鍋台車軌道と、を備える請求項１又は２に記載の連続鋳造装置。
【請求項５】
前記取鍋移動装置が、前記受取位置と前記第１注入位置との間に敷設された第１取鍋移動台軌道と、１つの取鍋を載置可能であり、前記第１取鍋移動台軌道上を移動する第１取鍋移動台と、前記受取位置と前記第２注入位置との間に敷設された第２取鍋移動台軌道と、１つの取鍋を載置可能であり、前記第２取鍋移動台軌道上を移動する第２取鍋移動台と、を備える請求項１又は２に記載の連続鋳造装置。
【請求項６】
前記第１鋳造ラインが複数の前記第１の鋳型及び該第１の鋳型の数と同数の前記第１ストランドを含み、
前記第２鋳造ラインが前記第１の鋳型の数と同数の前記第２の鋳型及び前記第１の鋳型の数と同数の前記第２ストランドを含み、
前記複数のタンディッシュには、前記第１の鋳型の数と同数の溶鋼出口穴が設けられている請求項１乃至５のいずれか一項に記載の連続鋳造装置。
【請求項７】
前記第１鋳込み位置と前記第２鋳込み位置とに前記第１タンディッシュ及び前記第２タンディッシュをそれぞれ独立に運搬可能に構成された、第１タンディッシュカーと第２タンディッシュカーとを更に備える請求項１乃至６のいずれか一項に記載の連続鋳造装置。
【請求項８】
前記第１鋳造ラインと前記第２鋳造ラインとに共通に設けられた前記第１タンディッシュカーと前記第２タンディッシュカーとの共通軌道であって、前記第１タンディッシュと前記第２タンディッシュとを少なくとも前記第１鋳込み位置と前記第２鋳込み位置との双方に移動可能とする共通軌道を更に備える請求項７に記載の連続鋳造装置。
【請求項９】
請求項１乃至８のいずれかに記載の連続鋳造装置の操業方法であって、
前記第１鋳造ラインで鋳造している間に、前記第２鋳造ラインの準備作業を開始することと、
前記第２鋳造ラインの準備作業の間、前記第１鋳造ラインで鋳造を継続することと、
前記第２鋳造ラインの準備作業が完了した後で、前記第２鋳造ラインで鋳造を開始することと、を含む連続鋳造装置の操業方法。
【請求項１０】
前記第１タンディッシュ及び前記第２タンディッシュのうちのいずれか一方のタンディッシュに必要な量の溶鋼の注入が完了した時点で、当該一方のタンディッシュに溶鋼を注入している取鍋内に残留溶鋼が存在する状態で当該取鍋から前記一方のタンディッシュへの溶鋼の注入を中止することと、
前記一方のタンディッシュに溶鋼を注入していた取鍋を、前記第１注入位置及び前記第２注入位置のうち他方のタンディッシュに溶鋼を注入することが可能な注入位置に前記取鍋移動装置により移動することと、
前記第１鋳造ライン及び前記第２鋳造ラインのうち前記他方のタンディッシュを含む方の鋳造ラインにおいて前記残留溶鋼を用いて鋳造を行うことと、を更に含む請求項９に記載の連続鋳造装置の操業方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続鋳造装置及び連続鋳造装置の操業方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の連続鋳造装置の概要を、図１４に基づいて説明する。図１４は特許文献１に記載の図１と同じものである。
連続鋳造装置８５は、図１４に示すように、転炉から二次精錬（図示省略）で精錬された溶鋼８７を収容する取鍋８９と、取鍋８９を載置して旋回させる受台９１と、受台９１に載置された取鍋８９からレードルノズル９３を介して注入される溶鋼８７を貯留するタンディッシュ９５と、タンディッシュ９５から供給される溶鋼８７を成型する鋳型９７と、鋳型９７により成型された鋳片９８を引き抜き且つサポートする複数のサポートロール９９とを有している。
【０００３】
タンディッシュ９５は、有底箱形となっており、下部に溶鋼８７を鋳型９７に注入するための浸漬ノズル９６を備え、取鍋８９からの溶鋼８７をいったん貯留し、溶鋼流れを一定に整流し、注入流量を制御して鋳型９７内に送り込む中間容器であり、また同時に複数本の鋳片９８を製造する図１４に示すようなマルチストランドでは分配容器の役目も果たしている。
【０００４】
このような連続鋳造機において、１トライの連続鋳造が終了すると、鋳造に使用したタンディッシュをタンディッシュ整備ヤードに運んで必要な整備を行い、この整備の間には、予熱待機させておいた新しいタンディッシュに交換して次の連続鋳造を続行している（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−１５０４２８号公報
【特許文献２】特許第２８５６０７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ストランドが単数の場合であっても、あるいは図１４に示した複数ストランドの場合であっても、製造する鋳片サイズが多種類ある場合は、鋳片サイズの変更に際しては鋳型、トップゾーンセグメント、二次冷却スプレーの配置、その他多くの機器の交換や組み換えをする必要がある。
【０００７】
このため、実操業においては鋳造を一旦終了し、次の鋳片サイズに合わせて前記各機器の交換を行っているため、実質的な操業時間が短くなり生産量の低下を招いている。
また、この場合、溶鋼を供給する上流側設備（例えば転炉、電気炉等）も操業を一時停止する必要があり、操業の円滑な継続が阻害される。さらに、上流側設備から出鋼済の溶鋼がある場合にはその温度が低下しないように保温する必要がある等、エネルギーが無駄に消費されることとなる。
【０００８】
このような問題を解決する方法として、２基の連続鋳造設備を設置し、片側の連続鋳造設備で操業中に他方の連続鋳造設備で変更する新たな鋳片サイズに合わせて機器の交換等の準備しておき、準備が完了した時点で新たなサイズの鋳片の鋳造を開始することが考えられる。
しかしながら、この場合、それぞれの連続鋳造設備において、取鍋を回転させるレードルタレットと、レードルタレットから溶鋼の注入を受ける２基のタンディッシュと、該２基のタンディッシュの移動を行うためのタンディッシュ毎のタンディッシュカーが必要となり、２基の連続鋳造設備で多くの設備を重複して設置しなければならず、設備費用が増大するという問題がある。
【０００９】
また、各連続鋳造設備で別々のレードルタレットに載置された別々の取鍋からタンディッシュに溶鋼を注入するため、各連続鋳造設備間での取鍋の移動を行うことができず、例えば片側の連続鋳造設備で必要量の鋳片の製造が完了したとしても、取鍋に残っている溶鋼が全て排出されるまで鋳片を作り続ける必要があり、無駄な製造を余議なくされるという問題もある。
【００１０】
本発明はかかる課題を解決するためになされたものであり、エネルギーの無駄な消費を抑制できるとともに、無駄な鋳片の製造をすることなく、小ロットの鋳片の製造を効率よく行うことのできる連続鋳造装置及び該連続鋳造装置の操業方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の第１の態様は、
複数の互いに分離しているタンディッシュと、
前記複数のタンディッシュのうち第１鋳込み位置に配置されたタンディッシュである第１タンディッシュから溶鋼が供給される第１の鋳型と、該第１の鋳型から引き出される鋳片を支持して冷却しながら連続的に送り出すよう構成された第１ストランドとを含む第１鋳造ラインと、
前記複数のタンディッシュのうち前記第１鋳込み位置と異なる第２鋳込み位置に配置されたタンディッシュである第２タンディッシュから溶鋼が供給される第２の鋳型と、該第２の鋳型から引き出される鋳片を支持して冷却しながら連続的に送り出すよう構成された第２ストランドとを含む第２鋳造ラインと、
溶鋼の入れられた取鍋を外部から受け取る一つの受取位置から、前記第１タンディッシュに溶鋼を注入することが可能な第１注入位置と、前記第２タンディッシュに溶鋼を注入することが可能な第２注入位置との双方に前記取鍋を移動可能に構成された取鍋移動装置とを備える連続鋳造装置である。
【００１２】
上記第１の態様の連続鋳造装置においては、前記取鍋移動装置が、前記第１注入位置と前記第２注入位置との間で取鍋を移動可能に構成されていてもよい。
【００１３】
上記第１の態様の連続鋳造装置においては、前記取鍋移動装置が、互いに独立に旋回が可能であり、且つそれぞれが１つの取鍋を保持して移動可能に構成された２つのアームを備えるターレットであってもよい。
或いは、前記取鍋移動装置が、複数の取鍋を一列に並べて載置可能であり、前記複数の取鍋の配列方向と平行に移動するよう構成された取鍋台車と、前記取鍋台車上の前記複数の取鍋のそれぞれを、全て前記第１鋳込み位置と前記第２鋳込み位置との双方に移動可能となるよう、前記第１鋳込み位置と前記第２鋳込み位置を結ぶ直線に平行に敷設された取鍋台車軌道と、を備えていてもよい。
或いは、前記取鍋移動装置が、前記受取位置と前記第１注入位置との間に敷設された第１取鍋移動台軌道と、１つの取鍋を載置可能であり、前記第１取鍋移動台軌道上を移動する第１取鍋移動台と、前記受取位置と前記第２注入位置との間に敷設された第２取鍋移動台軌道と、１つの取鍋を載置可能であり、前記第２取鍋移動台軌道上を移動する第２取鍋移動台と、を備えていてもよい。
【００１４】
上記第１の態様の連続鋳造装置においては、
前記第１鋳造ラインが複数の前記第１の鋳型及び該第１の鋳型の数と同数の前記第１ストランドを含み、
前記第２鋳造ラインが前記第１の鋳型の数と同数の前記第２の鋳型及び前記第１の鋳型の数と同数の前記第２ストランドを含み、
前記複数のタンディッシュには、前記第１の鋳型の数と同数の溶鋼出口穴が設けられていてもよい。
【００１５】
上記第１の態様の連続鋳造装置においては、前記第１鋳込み位置と前記第２鋳込み位置とに前記第１タンディッシュ及び前記第２タンディッシュをそれぞれ独立に運搬可能に構成された、第１タンディッシュカーと第２タンディッシュカーとを更に備えていてもよい。また、前記第１鋳造ラインと前記第２鋳造ラインとに共通に設けられた前記第１タンディッシュカーと前記第２タンディッシュカーとの共通軌道であって、前記第１タンディッシュと前記第２タンディッシュとを少なくとも前記第１鋳込み位置と前記第２鋳込み位置との双方に移動可能とする共通軌道を更に備えていてもよい。
【００１６】
本発明の第２の態様は、上記第１の態様の連続鋳造装置の操業方法であって、
前記第１鋳造ラインで鋳造している間に、前記第２鋳造ラインの準備作業を開始することと、
前記第２鋳造ラインの準備作業の間、前記第１鋳造ラインで鋳造を継続することと、
前記第２鋳造ラインの準備作業が完了した後で、前記第２鋳造ラインで鋳造を開始することと、を含む。
【００１７】
上記第２の態様の連続鋳造装置の操業方法においては、
前記第１タンディッシュ及び前記第２タンディッシュのうちのいずれか一方のタンディッシュに必要な量の溶鋼の注入が完了した時点で、当該一方のタンディッシュに溶鋼を注入している取鍋内に残留溶鋼が存在する状態で当該取鍋から前記一方のタンディッシュへの溶鋼の注入を中止することと、
前記一方のタンディッシュに溶鋼を注入していた取鍋を、前記第１注入位置及び前記第２注入位置のうち他方のタンディッシュに溶鋼を注入することが可能な注入位置に前記取鍋移動装置により移動することと、
前記第１鋳造ライン及び前記第２鋳造ラインのうち前記他方のタンディッシュを含む方の鋳造ラインにおいて前記残留溶鋼を用いて鋳造を行うことと、を更に含んでいてもよい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、鋳片サイズの変更の際にも操業を停止する必要がなく、上流側設備の停止によるエネルギーの無駄な消費が抑制された操業を、取鍋移動装置やタンディッシュカーといった設備の重複なく実現できコスト低減も可能である。
また、サイズ変更前の鋳片サイズの製造について、取鍋から一方の鋳造ラインのタンディッシュへの溶鋼注入を必要量の鋳片の製造が完了した時点で中止して、取鍋に残留している溶鋼を他方の鋳造ラインで鋳造に用いることもできるので、不必要な製造をすることがなく、特に小ロット生産を効率的に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施の形態に係る連続鋳造装置の説明図である。
【図２】図１に示した連続鋳造装置に用いる取鍋移動装置の斜視図である。
【図３】図２に示した取鍋移動装置の平面図である。
【図４】図２に示した取鍋移動装置の分解斜視図である。
【図５】本発明の実施の形態に係る連続鋳造装置に用いる取鍋の説明図である。
【図６】本発明の実施の形態２に係る連続鋳造装置の説明図である。
【図７】本発明の実施の形態３に係る連続鋳造装置の説明図である。
【図８】本発明の実施の形態４に係る連続鋳造装置の説明図である。
【図９】図８に示した連続鋳造装置に用いる取鍋移動装置の平面図である。
【図１０】図８に示した連続鋳造装置に用いる取鍋移動装置の断面図である。
【図１１】図８に示した実施の形態４に係る連続鋳造装置の動作説明図である（その１）。
【図１２】図８に示した実施の形態４に係る連続鋳造装置の動作説明図である（その２）。
【図１３】本発明の実施の形態５に係る連続鋳造装置の説明図である。
【図１４】従来の連続鋳造装置の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
［実施の形態１］
本実施の形態に係る連続鋳造装置１は、図１に示すように、第１鋳造ライン３と、第２鋳造ライン５と、第１鋳造ライン３と第２鋳造ライン５との間でタンディッシュ（第１タンディッシュ９、第２タンディッシュ１９）を移動するタンディッシュカー（第１タンディッシュカー２９、第２タンディッシュカー３１）と、取鍋６を移動する取鍋移動装置７とを備えている。
以下、各構成を詳細に説明する。
【００２１】
＜第１鋳造ライン＞
第１鋳造ライン３は、第１鋳込み位置Ｃ1に配置されたタンディッシュである第１タンディッシュ９から溶鋼が供給される第１の鋳型１１、１５と、第１の鋳型１１、１５から引き出される鋳片を支持して冷却しながら連続的に送り出すよう構成された第１ストランド１３、１７とを備えている。
また、第１タンディッシュ９には、第１の鋳型１１、１５の数と同数、即ち第１鋳造ライン３に含まれる第１ストランド１３、１７の数と同数の２個の溶鋼出口穴が設けられており、２つの第１の鋳型１１、１５への溶鋼注入が可能になっている。
【００２２】
＜第２鋳造ライン＞
第２鋳造ライン５は、第２鋳込み位置Ｃ2に配置されたタンディッシュである第２タンディッシュ１９から溶鋼が供給される第２の鋳型２１、２５を含み、第２の鋳型２１、２５から引き出される鋳片を支持して冷却しながら連続的に送り出すよう構成された第２ストランド２３、２７とを備えている。
また、第２タンディッシュ１９には、第１の鋳型１１、１５の数と同数、即ち２個の溶鋼出口穴が設けられており、２つの第２の鋳型２１、２５への溶鋼注入が可能になっている。
【００２３】
本発明においては、それぞれの鋳造ラインに含まれる鋳型及びそれに対応するストランドのセットは１つであってもよいが、本実施の形態のようにそれぞれの鋳造ラインに鋳型及びそれに対応するストランドのセットを２つ設けることで、単位時間当たりの鋳片の製造量を増加させることができるだけでなく、一方の鋳造ラインのみで同時に異なるサイズの鋳片を製造することが可能となり、多品種少量生産を効率的に行うことができる。
【００２４】
＜タンディッシュカー＞
本実施の形態においては、第１鋳込み位置Ｃ1と第２鋳込み位置Ｃ2とに第１タンディッシュ９及び第２タンディッシュ１９をそれぞれ独立に運搬可能に構成された、第１タンディッシュカー２９と第２タンディッシュカー３１を備えている。
また、第１鋳造ライン３と第２鋳造ライン５とに共通に設けられた第１タンディッシュカー２９と第２タンディッシュカー３１との共通軌道３２であって、第１タンディッシュ９と第２タンディッシュ１９とを少なくとも第１鋳込み位置Ｃ1と第２鋳込み位置Ｃ2との双方に移動可能とする共通軌道３２が設けられている。
【００２５】
＜取鍋移動装置＞
取鍋移動装置７は、溶鋼の入れられた取鍋６を外部から受け取る一つの受取位置Ｐ１から、第１鋳込み位置Ｃ1に配置された第１タンディッシュ９に溶鋼を注入することが可能な第１注入位置Ｐ２と、第２鋳込み位置Ｃ2に配置された第２タンディッシュ１９に溶鋼を注入することが可能な第２注入位置Ｐ３との双方に取鍋６を移動可能に構成されている。
【００２６】
取鍋移動装置７は、種々の形態をとり得るが、本実施の形態では、図２〜図４に示すように、互いに独立に旋回が可能であり、且つそれぞれが１つの取鍋６を保持して移動可能に構成された２つのアームを備える独立旋回型のターレットを用いている。
具体的には、本実施の形態の取鍋移動装置７は、円筒状のベースフレーム３３と、ベースフレーム３３に取り付けられた円環状の下ベアリング３５と、下ベアリング３５上に旋回可能に取り付けられた下旋回アーム３７と、下旋回アーム３７の円環状の基部４３に設けられた円環状の上ベアリング３９と、上ベアリング３９上に旋回可能に取り付けられた上旋回アーム４１とを備えている。
【００２７】
下旋回アーム３７は、旋回する円環状の基部４３と、基部４３から略Ｕ字状に延出するアーム部４５とを備えている。アーム部４５の内側には、取鍋６を載置して上下動する取鍋昇降装置４７が設けられている。また、アーム部４５には、取鍋６の上端部に載置される取鍋カバー４８をハンドリングする取鍋カバーハンドリング装置４９が設けられている。
上旋回アーム４１にも、下旋回アーム３７と同様に、旋回する円環状の基部５１と、基部５１から略Ｕ字状に延出するアーム部５３とを備えている。アーム部５３の内側には、取鍋６を載置して上下動する取鍋昇降装置５５が設けられている。また、アーム部５３には、取鍋６の上端部に載置される取鍋カバー４８をハンドリングする取鍋カバーハンドリング装置５７が設けられている。
【００２８】
上旋回アーム４１と下旋回アーム３７はそれぞれ独立に旋回することができ、取鍋昇降装置４７、５５に載置されている取鍋６を、溶鋼の入れられた取鍋６を外部から受け取る一つの受取位置Ｐ１から、第１タンディッシュ９に溶鋼を注入することが可能な第１注入位置Ｐ２と、第２タンディッシュ１９に溶鋼を注入することが可能な第２注入位置Ｐ３との双方にそれぞれ移動可能になっている。
また、図５に示すように、取鍋６の下部に設けられたレードルノズル５９を閉じて溶鋼の流出を停止することで、取鍋６を第１注入位置Ｐ２から第２注入位置Ｐ３へと、あるいは第２注入位置Ｐ３から第１注入位置Ｐ２へと移動することができる。
【００２９】
なお、本実施の形態では、受取位置Ｐ１を第１鋳造ライン３と第２鋳造ライン５の間にある中心線６１上に配置し、第１注入位置Ｐ２と第２注入位置Ｐ３を中心線６１に対して線対象となるように設定している。
このような配置関係にすることで、受取位置Ｐ１で受け取った取鍋６を第１注入位置Ｐ２と第２注入位置Ｐ３のいずれに移動する場合にも旋回角度が同じになるため、同一軌道上に配置されるタンディッシュ（第１タンディッシュ９、第２タンディッシュ１９）に対して取鍋６の排出ノズルの相対位置が同じになる。そのため、外部からクレーンで吊り下げられて移動された溶鋼の入った取鍋６を、受取位置Ｐ１で受け取る際に、いずれの鋳込み位置に移動する場合であっても取鍋６の向きが同じでよいため、上旋回アーム４１と下旋回アーム３７とのいずれで受け取った取鍋６も、第１注入位置Ｐ２と第２注入位置Ｐ３とのどちらに移動してもそのまま鋳造作業を行うことができる。
また、本実施の形態では、取鍋移動装置７単独で第１注入位置Ｐ２と第２注入位置Ｐ３との間での取鍋６の移動が可能であるため、第１注入位置Ｐ２と第２注入位置Ｐ３との間で取鍋６を移動する際に、受取位置Ｐ１に一度取鍋６を戻してクレーンで載せ替えを行うといった作業を行う必要がない。
【００３０】
次に上記のように構成された本実施の形態の連続鋳造装置１を用いて鋳片の連続鋳造を行う場合の操業方法について説明する。
本実施の形態の連続鋳造装置１は、第１鋳造ライン３と第２鋳造ライン５で同時操業が可能であるので、まずこの点について説明する。
【００３１】
＜第１鋳造ラインと第２鋳造ラインの同時操業＞
第１鋳造ライン３と第２鋳造ライン５を同時操業する場合、取鍋移動装置７により第１注入位置Ｐ２と第２注入位置Ｐ３のそれぞれに取鍋６を配置して鋳込みを行う。例えば、第１注入位置Ｐ２に配置した取鍋６が空になると、取鍋移動装置７により取鍋６を受取位置Ｐ１に移動してクレーン等によって搬出すると共に溶鋼が入れられた新たな取鍋６を受け取って、取鍋６を再び第１注入位置Ｐ２に移動して鋳造を継続する。このとき、受取位置Ｐ１が第１注入位置Ｐ２及び第２注入位置Ｐ３とは別の位置に設定されており、かつ２つの取鍋６を独立して移動できるので、取鍋６の移動に際して鋳造中の鋳造ラインに影響を与えることがなく、第１鋳造ライン３と第２鋳造ライン５の同時操業が可能になっている。
【００３２】
＜鋳片サイズの変更＞
一例として、第１鋳造ライン３の２つの第１ストランド１３、１７のそれぞれでＡサイズとＢサイズの鋳片を、第２鋳造ライン５の第２ストランド２３、２７のそれぞれでＣサイズとＤサイズの鋳片を鋳造している状態で、第２鋳造ライン５の第２ストランド２３、２７で鋳造する鋳片をそれぞれＥサイズとＦサイズにサイズ変更する場合について説明する。
【００３３】
第１鋳造ライン３と第２鋳造ライン５での同時操業を実施中に、第２鋳造ライン５においてＣ、Ｄサイズの鋳片の予定量を製造するだけの溶鋼が取鍋６から第２タンディッシュ１９に注入された時点で、取鍋６のレードルノズル５９を閉止して第２タンディッシュ１９への溶鋼注入を停止する。
第２鋳造ライン５の第２注入位置Ｐ３に配置されて溶鋼が残留している取鍋６はその場で待機させ、第１鋳造ライン３の第１注入位置Ｐ２に配置されている取鍋６が空になった時点でこれを第１注入位置Ｐ２から受取位置Ｐ１に移動させる。そして、受取位置Ｐ１では空の取鍋６を溶鋼の入れられた取鍋６に交換する作業を行うとともに、第２注入位置Ｐ３で待機させていた取鍋６を第１注入位置Ｐ２に移動させ、第１鋳造ライン３での鋳造を継続する。その後、第１注入位置Ｐ２に配置されていた取鍋６が空になったら、これを保持するアームを反時計回りに回転させて別の待機位置（例えば受取位置Ｐ１と第２注入位置Ｐ３との間）に移動させるとともに、受取位置Ｐ１で受け取った溶鋼の入れられた取鍋６を第１注入位置Ｐ２に移動させて第１鋳造ライン３での鋳造を継続する。
【００３４】
このように取鍋６が配置され、かつ第２タンディッシュ１９が空になったら（第２鋳造ライン５の第２ストランド２３、２７で、それぞれＣ、Ｄサイズの鋳片の製造が完了したら）、第２鋳造ライン５においてＥ、Ｆサイズの鋳片の製造のための準備作業を開始する。
準備作業としては、鋳型サイズ変更作業と第２ストランド２３、２７の組み換え作業を含む。また、第２鋳造ライン５の操業開始に備えて第２鋳造ライン５で使用するタンディッシュの予熱作業を行う。第１鋳造ライン３での操業に用いている一方のアームとは別の他方のアームを上記のような待機位置に待機させておくことで、第１鋳造ライン３での操業を滞りなく行えるとともに、第２鋳込み位置Ｃ２に予熱装置を配置して第２タンディッシュ１９の予熱作業を第２鋳込み位置Ｃ２で行うことができ、必要スペースが少なくてよく、省スペース化が実現される。
【００３５】
また、第１鋳造ライン３と第２鋳造ライン５とに共通に設けられた第１タンディッシュカー２９と第２タンディッシュカー３１との共通軌道３２を備えているので、第２鋳込み位置Ｃ２で予熱されたタンディッシュを載せたタンディッシュカーを共通軌道３２上を移動させて第１鋳込み位置Ｃ１に配置することができる。即ち、２つの鋳造ラインにおいてタンディッシュカーの共用が可能である。
【００３６】
さらに、独立した第１鋳込み位置Ｃ１と第２鋳込み位置Ｃ２とに第１タンディッシュ９及び第２タンディッシュ１９をそれぞれ独立に運搬可能に構成された第１タンディッシュカー２９と第２タンディッシュカー３１を備えているため、第１鋳造ライン３で鋳造を継続したまま第２タンディッシュ１９を外部に搬出し、新たなタンディッシュを予熱することができるため、第２鋳造ライン５で鋳造を再開した際に予熱したタンディッシュを第２タンディッシュ１９として用いることができるのみならず、必要があればこの予熱したタンディッシュを第１鋳造ライン３の第１タンディッシュ９と交換して第１鋳造ライン３での長時間の連続操業も可能とできる等、操業の自由度を高めることができる。
【００３７】
このように、本実施の形態では、第１鋳造ライン３で鋳造している間に、第２鋳造ライン５の準備作業を行い、第２鋳造ライン５の準備作業が完了した後で、第２鋳造ライン５で鋳造を開始することで、鋳片サイズの変更に際しても鋳造を停止する必要がない。そのため、鋳片サイズの変更の際に、転炉等の上流側の設備の停止の必要がなく、エネルギーの無駄な消費を抑えることができる。
【００３８】
また、本実施の形態では、第１タンディッシュ９及び第２タンディッシュ１９のうちのいずれか一方のタンディッシュ（本実施の形態では第２タンディッシュ１９）に必要な量の溶鋼の注入が完了した時点で、第２タンディッシュ１９に溶鋼を注入している取鍋６内に残留溶鋼が存在する状態で取鍋６から第２タンディッシュ１９への溶鋼の注入を中止し、第２タンディッシュ１９に溶鋼を注入していた取鍋６を、第１注入位置Ｐ２及び第２注入位置Ｐ３のうち他方のタンディッシュ（本実施形態では第１タンディッシュ９）に溶鋼を注入することが可能な注入位置（本実施の形態では第１注入位置Ｐ２）に取鍋移動装置７により移動し、第１鋳造ライン３及び第２鋳造ライン５のうち第１タンディッシュ９を含む方の鋳造ライン（本実施の形態では第１鋳造ライン３）において残留溶鋼を用いて鋳造を行う。より具体的には、第２鋳造ライン５の準備作業の開始前に、第２鋳造ライン５における第２タンディッシュ１９に必要な量の溶鋼の注入が完了した時点で、第２注入位置Ｐ３に配置された取鍋６内に残留溶鋼が存在する状態で取鍋６から第２タンディッシュ１９への溶鋼の注入を中止し、第２注入位置Ｐ３に配置された取鍋６を第１注入位置Ｐ２に取鍋移動装置７により移動して第１鋳造ライン３での鋳造にこの残留溶鋼を用いる。これにより、不必要な鋳片を製造をする必要がなくなり、特に小ロット生産を効率的に行うことができる。
【００３９】
また、取鍋移動装置７は１基でよく、また本実施の形態ではタンディッシュカーが共通軌道３２を走行するようになっているので、取鍋移動装置やタンディッシュカー等の設備の重複を避けることができ、コスト低減が可能である。
【００４０】
なお、上記の操業方法では、第２鋳造ライン５でのＣ、Ｄサイズの鋳片の製造が、取鍋６に溶鋼を残留した状態で完了する場合であるが、取鍋６が空になるまでＣ、Ｄサイズの鋳片の製造を継続して、取鍋６が空になった時点でサイズ変更の準備を開始するようにしてもよい。
【００４１】
［実施の形態２］
次に、図６を参照して本発明の実施の形態２について説明する。図６は本発明の実施の形態２に係る連続鋳造装置６３の説明図である。本実施の形態２に係る連続鋳造装置６３が実施の形態１と異なる点は、取鍋移動装置６５として両端に取鍋昇降装置を有する一体的な旋回アーム６６を有する点であり、その他の構成及びそれにより得られる効果は実施の形態１と同様である。
【００４２】
この取鍋移動装置６５も、実施の形態１と同様に、溶鋼が入れられた取鍋６を外部から受け取る一つの受取位置Ｐ１から、第１鋳込み位置Ｃ1に配置された第１タンディッシュ９に溶鋼を注入することが可能な第１注入位置Ｐ２と、第２鋳込み位置Ｃ2に配置された第２タンディッシュ１９に溶鋼を注入することが可能な第２注入位置Ｐ３との双方に取鍋６を移動可能となっている。また、本実施の形態においても、取鍋移動装置６５単独で第１注入位置Ｐ２と第２注入位置Ｐ３との間での取鍋６の移動が可能であり、第１注入位置Ｐ２と第２注入位置Ｐ３との間で取鍋６を移動する際に、受取位置Ｐ１に一度取鍋６を戻してクレーンで載せ替えを行うといった作業を行う必要がない。
【００４３】
本実施の形態での操業方法の一例を概説すると以下の通りである。
第１鋳造ライン３で所定のサイズの鋳片を鋳造中に、別のサイズの鋳片の鋳造に必要な鋳型等を第２鋳造ライン５で準備を行っておき、第１鋳造ライン３での鋳造が完了したした時点で直ぐに第２鋳造ライン５での鋳造を開始する。
【００４４】
このように、本実施の形態においても、第１タンディッシュ９及び第２タンディッシュ１９のうちのいずれか一方のタンディッシュ（本実施の形態では第１タンディッシュ９）に必要な量の溶鋼の注入が完了した時点で、第１タンディッシュ９に溶鋼を注入している取鍋６内に残留溶鋼が存在する状態で取鍋６から第１タンディッシュ９への溶鋼の注入を中止し、第１タンディッシュ９に溶鋼を注入していた取鍋６を、第１注入位置Ｐ２及び第２注入位置Ｐ３のうち他方のタンディッシュ（本実施形態では第２タンディッシュ１９）に溶鋼を注入することが可能な注入位置（本実施の形態では第２注入位置Ｐ３）に取鍋移動装置６５により移動し、第１鋳造ライン３及び第２鋳造ライン５のうち第２タンディッシュ１９を含む方の鋳造ライン（本実施の形態では第２鋳造ライン５）において残留溶鋼を用いて鋳造を行う。より具体的には、サイズ変更前の鋳片サイズの製造について、第１鋳造ライン３において必要量の鋳片の製造が完了した時点で、第１注入位置Ｐ２に配置された取鍋６内に残留溶鋼が存在する状態で取鍋６から第１タンディッシュ９への溶鋼注入を中止して、残留溶鋼を他の鋳造ライン、本例では第２鋳造ライン５で鋳造に用いることができる。そのため、不必要な鋳片を製造する必要がなくなり、特に小ロット生産を効率的に行うことができる。
【００４５】
また、本実施の形態においても、取鍋移動装置６５は１基でよく、またタンディッシュカー（第１タンディッシュカー２９、第２タンディッシュカー３１）が共通軌道３２を走行するようになっているので、実施の形態１と同様に設備の重複を避けることができ、コスト低減も可能である。
【００４６】
ただし、旋回アーム６６が一体型のため図６に示すように、溶鋼の入った取鍋６が第１注入位置Ｐ２にある場合、旋回アームの他端側を受取位置Ｐ１や第２注入位置Ｐ３に配置することはできない。
【００４７】
なお、本実施の形態においても、図６に示すように、第２鋳込み位置Ｃ2にタンディッシュを配置するスペースがあるため、第１注入位置Ｐ２に取鍋６が配置されているときには、第２鋳込み位置Ｃ2でタンディッシュの予熱作業が可能であり、省スペース化を図ることができる。
【００４８】
［実施の形態３］
次に、図７を参照して本発明の実施の形態３について説明する。図７は本発明の実施の形態３に係る連続鋳造装置６７の説明図である。本実施の形態３に係る連続鋳造装置６７が実施の形態１と異なる点は、実施の形態２と同様に、旋回アーム６８が一体型の取鍋移動装置６９を用いた点であり、その他の構成及びそれにより得られる効果は実施の形態１と同様である。
本実施の形態３では、溶鋼を入れた取鍋６を外部から受け取る一つの受取位置Ｐ１が、第１注入位置Ｐ２又は第２注入位置Ｐ３と同じ位置になる点が実施の形態２と異なっている。より具体的には、図７に示すように、第１鋳造ライン３で鋳造を行っているときには、受取位置Ｐ１が第２注入位置Ｐ３と同じ位置となる。また、第２鋳造ライン５で鋳造を行っているときには、受取位置Ｐ１が第１注入位置Ｐ２と同じ位置となる。
【００４９】
本実施の形態３の場合にも実施の形態１、２の場合と同様に、取鍋移動装置６９単独で第１注入位置Ｐ２と第２注入位置Ｐ３との間での取鍋６の移動が可能であり、第１注入位置Ｐ２と第２注入位置Ｐ３との間で取鍋６を移動する際に、受取位置Ｐ１に一度取鍋６を戻してクレーンで載せ替えを行うといった作業を行う必要がない。そのため、例えば第１鋳造ライン３で所定のサイズの鋳片を鋳造中に、別のサイズの鋳片の鋳造に必要な鋳型等を第２鋳造ライン５で準備を行っておき、第１鋳造ライン３での鋳造が完了した時点で、直ぐに第２鋳造ライン５での鋳造を開始することができる。
【００５０】
このように、本実施の形態においても、第１タンディッシュ９及び第２タンディッシュ１９のうちのいずれか一方のタンディッシュ（本実施の形態では第１タンディッシュ９）に必要な量の溶鋼の注入が完了した時点で、第１タンディッシュ９に溶鋼を注入している取鍋６内に残留溶鋼が存在する状態で取鍋６から第１タンディッシュ９への溶鋼の注入を中止し、第１タンディッシュ９に溶鋼を注入していた取鍋６を、第１注入位置Ｐ２及び第２注入位置Ｐ３のうち他方のタンディッシュ（本実施形態では第２タンディッシュ１９）に溶鋼を注入することが可能な注入位置（本実施の形態では第２注入位置Ｐ３）に取鍋移動装置６５により移動し、第１鋳造ライン３及び第２鋳造ライン５のうち第２タンディッシュ１９を含む方の鋳造ライン（本実施の形態では第２鋳造ライン５）において残留溶鋼を用いて鋳造を行う。より具体的には、サイズ変更前の鋳片サイズの製造について、第１鋳造ライン３において必要量の鋳片の製造が完了した時点で、第１注入位置Ｐ２に配置された取鍋６内に残留溶鋼が存在する状態で取鍋６から第１タンディッシュ９への溶鋼注入を中止して、残留溶鋼を他の鋳造ライン、本例では第２鋳造ライン５で鋳造に用いることができる。そのため、不必要な鋳片を製造する必要がなくなり、特に小ロット生産を効率的に行うことができる。
【００５１】
なお、本実施の形態の場合、第１注入位置Ｐ２と同じ位置が受取位置Ｐ１となる場合と、第２注入位置Ｐ３と同じ位置が受取位置Ｐ１となる場合で、旋回アームに載置される取鍋６のレードルノズル５９の位置が１８０度違った位置となる。そのため、受取位置Ｐ１を第１注入位置Ｐ２と第２注入位置Ｐ３との間で変更する場合には、取鍋６をクレーンで吊り上げる前に地上の旋回装置によって取鍋６が載置される位置（受取位置）に応じた向きに取鍋６の向きを調整する必要がある。
【００５２】
また、他の実施の形態とは異なり、本実施の形態３においてのみ、第１鋳造ライン３と第２鋳造ライン５とに共通に設けられた第１タンディッシュカー２９と第２タンディッシュカー３１との共通軌道を設けることができないが、タンディッシュの予熱は、第１鋳込み位置Ｃ1と第２鋳込み位置Ｃ2の外側で行うようにすればよい。
【００５３】
［実施の形態４］
次に、図８〜１２を参照して本発明の実施の形態３について説明する。図８は本発明の実施の形態４に係る連続鋳造装置７１の説明図である。本実施の形態４の連続鋳造装置７１が実施の形態１と異なる点は、図８に示すように、取鍋移動装置７３として、複数の取鍋６（本実施の形態においては２個）を一列に並べて載置可能であり、複数の取鍋６の配列方向と平行に移動するよう構成された取鍋台車７４と、取鍋台車７４上の複数の取鍋のそれぞれを、全て第１鋳込み位置Ｃ１と第２鋳込み位置Ｃ２との双方に移動可能となるよう、第１鋳込み位置Ｃ１と第２鋳込み位置Ｃ２を結ぶ直線に平行に敷設された取鍋台車軌道７６と、を備えている点であり、その他の構成及びそれにより得られる効果は実施の形態１と同様である。具体的には、取鍋台車７４は、図９、図１０に示すように取鍋載置部７５を２箇所有しており、軌道に沿って取鍋６を載置可能になっている。
【００５４】
図８においては、取鍋移動装置７３（取鍋台車７４）が移動可能な位置を二点鎖線で示している。本実施の形態においては、取鍋６を受取位置Ｐ１に運搬するクレーンが共通軌道３２に平行に移動が可能であるよう設置されているため、取鍋移動装置７３が共通軌道３２上でどこに移動しても取鍋６を取鍋台車７４に載置可能である。そのため、図１１に示すように、第１注入位置Ｐ２に取鍋を配置して鋳造を行っているときには、第１注入位置Ｐ２の取鍋６の取鍋台車７４における隣の位置を受取位置Ｐ１とし、図１２に示すように、第２注入位置Ｐ３に取鍋６を配置して鋳造を行っているときには、第２注入位置Ｐ３の取鍋６の取鍋台車７４における隣の位置を受取位置Ｐ１とすることができる。このように本実施の形態においては受取位置Ｐ１の位置を変化させることができるが、どこを受取位置として設定したとしても、取鍋移動装置７３はその一つの受取位置Ｐ１から第１注入位置Ｐ２と第２注入位置Ｐ３との双方に取鍋６を移動させることができるよう構成されている。
【００５５】
また、本実施の形態においても、取鍋移動装置７３単独で第１注入位置Ｐ２と第２注入位置Ｐ３との間での取鍋６の移動が可能であり、第１注入位置Ｐ２と第２注入位置Ｐ３との間で取鍋６を移動する際に、受取位置Ｐ１に一度取鍋６を戻してクレーンで載せ替えを行うといった作業を行う必要がない。そのため、第１鋳造ライン３で鋳造を行っているときに第２鋳造ライン５の準備を行い、第２鋳造ライン５の準備が完了し、第１鋳造ライン３での必要な鋳造が完了した時点で第１注入位置Ｐ２にある取鍋６から第１タンディッシュ９への溶鋼の注入を中止して、溶鋼の残っている取鍋６を第２注入位置Ｐ３に取鍋移動装置７３によって移動し、第２鋳造ライン５での鋳造をすぐに開始することができる（図１２参照）。
【００５６】
このように、本実施の形態においても、第１タンディッシュ９及び第２タンディッシュ１９のうちのいずれか一方のタンディッシュ（本実施の形態では第１タンディッシュ９）に必要な量の溶鋼の注入が完了した時点で、第１タンディッシュ９に溶鋼を注入している取鍋６内に残留溶鋼が存在する状態で取鍋６から第１タンディッシュ９への溶鋼の注入を中止し、第１タンディッシュ９に溶鋼を注入していた取鍋６を、第１注入位置Ｐ２及び第２注入位置Ｐ３のうち他方のタンディッシュ（本実施形態では第２タンディッシュ１９）に溶鋼を注入することが可能な注入位置（本実施の形態では第２注入位置Ｐ３）に取鍋移動装置７３により移動し、第１鋳造ライン３及び第２鋳造ライン５のうち第２タンディッシュ１９を含む方の鋳造ライン（本実施の形態では第２鋳造ライン５）において残留溶鋼を用いて鋳造を行う。より具体的には、サイズ変更前の鋳片サイズの製造について、第１鋳造ライン３において必要量の鋳片の製造が完了した時点で、第１注入位置Ｐ２に配置された取鍋６内に残留溶鋼が存在する状態で取鍋６から第１タンディッシュ９への溶鋼注入を中止して、残留溶鋼を他の鋳造ライン、本例では第２鋳造ライン５で鋳造に用いることができる。そのため、不必要な鋳片を製造する必要がなくなり、特に小ロット生産を効率的に行うことができる。
【００５７】
また、本実施の形態では受取位置Ｐ１が、第１鋳込み位置Ｃ1と第２鋳込み位置Ｃ2との間に設けられた取鍋台車軌道７６上を移動する取鍋台車７４上にあるので、取鍋移動装置７３（取鍋台車７４）上に取鍋６を載置する際に、取鍋６の向きを考慮する必要がない。
なお、タンディッシュカーの予熱位置は、図８に示すように、取鍋移動装置７３が移動する範囲の両端に設けるようにすればよい。
【００５８】
［実施の形態５］
次に、図１３を参照して本発明の実施の形態５について説明する。図１３は本発明の実施の形態５に係る連続鋳造装置７７の説明図である。本実施の形態５に係る連続鋳造装置７７が実施の形態１と異なる点は、図１３に示すように、取鍋移動装置７９として、受取位置Ｐ１と第１注入位置Ｐ２との間に敷設された第１取鍋移動台軌道８２と、１つの取鍋６を載置可能であり、第１取鍋移動台軌道８２上を移動する第１取鍋移動台８１と、受取位置Ｐ１と第２注入位置Ｐ３との間に敷設された第２取鍋移動台軌道８４と、１つの取鍋６を載置可能であり、第２取鍋移動台軌道８４上を移動する第２取鍋移動台８３と、を備える点であり、その他の構成及びそれにより得られる効果は実施の形態１と同様である。従って、本実施の形態の取鍋移動装置７９も、溶鋼の入れられた取鍋６を外部から受け取る一つの受取位置Ｐ１から、第１注入位置Ｐ２と第２注入位置Ｐ３との双方に取鍋６を移動可能に構成されている。
【００５９】
本実施の形態では、取鍋移動台（第１取鍋移動台８１、第２取鍋移動台８３）が独立に移動可能になっているので、実施の形態１と同様に、第１鋳造ライン３と第２鋳造ライン５の同時操業が可能である。この点を以下に詳細に説明する。
【００６０】
＜第１鋳造ラインと第２鋳造ラインの同時操業＞
第１鋳造ライン３と第２鋳造ライン５を同時操業する場合、第１取鍋移動台８１で取鍋６を第１注入位置Ｐ２に配置し、第２取鍋移動台８３でもう一つの取鍋６を第２注入位置Ｐ３に配置してそれぞれの鋳造ラインで鋳込みを行う。
そして、例えば、第１注入位置Ｐ２に配置した取鍋６が空になると、第１取鍋移動台８１により取鍋６を受取位置Ｐ１に移動してクレーン等によって搬出すると共に溶鋼が入れられた新たな取鍋６を受け取って、再び取鍋６を第１注入位置Ｐ２に移動して鋳造を継続する。このとき、実施の形態１と同様に、受取位置Ｐ１が第１注入位置Ｐ２及び第２注入位置Ｐ３とは別の位置に設定されており、かつ２つの取鍋６を独立して移動できるので、取鍋６の移動に際して鋳造中の鋳造ラインに影響を与えることがなく、第１鋳造ライン３と第２鋳造ライン５の同時操業が可能になっている。
【００６１】
＜鋳片サイズの変更＞
本実施の形態においては、他の実施の形態とは異なり、取鍋移動装置７９単独で第１注入位置Ｐ２と第２注入位置Ｐ３との間で取鍋６を移動させることができないため、第１注入位置Ｐ２と第２注入位置Ｐ３との間で取鍋６を移動する際に、受取位置Ｐ１に一度取鍋を戻してクレーンで載せ替えを行う作業が必要である。そこで、本実施の形態においては、第１鋳造ライン３と第２鋳造ライン５での同時鋳造を実施中に、第２鋳造ライン５において第２注入位置Ｐ３に配置された取鍋６が空になった時点で（第２注入位置Ｐ３に配置された取鍋内に残留溶鋼が存在しない状態で）、第２鋳造ライン５での鋳造を中止し、第２鋳造ライン５の第２ストランド２３、２７で、それぞれＥ、Ｆサイズの鋳片の製造のための準備作業を開始することが好ましい。
【００６２】
その後、第２鋳造ライン５の準備作業が完了したら、再び第２鋳造ライン５での鋳造を再開するが、第２鋳造ライン５での準備作業中にも、第１鋳造ライン３では鋳造を継続している。すなわち、本実施の形態においても、鋳片サイズの変更に際しても鋳造を停止することがないので、鋳片サイズの変更の際にも、溶鋼を供給する上流側設備（例えば転炉、電気炉等）の操業を一時停止する必要がなく、エネルギーが無駄な消費を抑制することができる。
【００６３】
本発明を実施形態を用いて説明してきたが、本発明はこれらの実施形態の構成には限られない。本発明の範囲は添付の特許請求の範囲の記載に基づいて定まるものであり、その範囲内において構成要素の省略や変形、改良を施した構成の全てが本発明に含まれる。
【符号の説明】
【００６４】
Ｐ１  受取位置
Ｐ２  第１注入位置
Ｐ３  第２注入位置
Ｃ1  第１鋳込み位置
Ｃ2  第２鋳込み位置
１  連続鋳造装置（実施の形態１）
３  第１鋳造ライン
５  第２鋳造ライン
６  取鍋
７  取鍋移動装置（実施の形態１）
９  第１タンディッシュ
１１  第１の鋳型
１３  第１ストランド
１５  第１の鋳型
１７  第１ストランド
１９  第２タンディッシュ
２１  第２の鋳型
２３  第２ストランド
２５  第２の鋳型
２７  第２ストランド
２９  第１タンディッシュカー
３１  第２タンディッシュカー
３２  共通軌道
３３  ベースフレーム
３５  下ベアリング
３７  下旋回アーム
３９  上ベアリング
４１  上旋回アーム
４３  基部
４５  アーム部
４７  取鍋昇降装置
４８  取鍋カバー
４９  取鍋カバーハンドリング装置
５１  基部
５３  アーム部
５５  取鍋昇降装置
５７  取鍋カバーハンドリング装置
５９  レードルノズル
６１  中心線
６３  連続鋳造装置（実施の形態２）
６５  取鍋移動装置
６６  旋回アーム
６７  連続鋳造装置（実施の形態３）
６８  旋回アーム
６９  取鍋移動装置
７１  連続鋳造装置（実施の形態４）
７３  取鍋移動装置
７４  取鍋台車
７５  取鍋載置部
７６  取鍋台車軌道
７７  連続鋳造装置（実施の形態５）
７９  取鍋移動装置
８１  第１取鍋移動台
８２  第１取鍋移動台軌道
８３  第２取鍋移動台
８４  第２取鍋移動台軌道
８５  連続鋳造装置（従来例）
８７  溶鋼
８９  取鍋
９１  受台
９３  レードルノズル
９５  タンディッシュ
９６  浸漬ノズル
９７  鋳型
９８  鋳片
９９  サポートロール
【図１】
0006466231.tif 000002
【図２】
0006466231.tif 000003
【図３】
0006466231.tif 000004
【図４】
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【図５】
0006466231.tif 000006
【図６】
0006466231.tif 000007
【図７】
0006466231.tif 000008
【図８】
0006466231.tif 000009
【図９】
0006466231.tif 000010
【図１０】
0006466231.tif 000011
【図１１】
0006466231.tif 000012
【図１２】
0006466231.tif 000013
【図１３】
0006466231.tif 000014
【図１４】
0006466231.tif 000015