(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向の一方側から筒状雄ねじ部材が螺合可能とされた筒状雌ねじ部材と、
前記筒状雌ねじ部材が埋設される本体部と、前記一方側の前記本体部の端部から径方向内側に延びて前記一方側の前記筒状雌ねじ部材の端部を覆う被覆部と、を備えた樹脂材料製の被覆部材と、
前記被覆部材の端面において前記筒状雄ねじ部材と対向する部分から前記一方側へ立設されたリブと、
を備えた管継手。
【請求項２】
前記被覆部の前記端部に形成された端面と前記筒状雌ねじ部材の前記端部との間の最も薄い部分の厚みが１ｍｍ未満とされている、請求項１に記載の管継手。
【請求項３】
前記筒状雌ねじ部材の雌ねじ部は、前記一方側に向かって拡径するテーパーねじである、請求項１又は請求項２に記載の管継手。
【請求項４】
前記被覆部材は繊維補強された、請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の管継手。
【請求項５】
前記被覆部材には弾性材料が配合された、請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の管継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、合成樹脂継手の内面に、雌ねじを有する金属製筒体を埋め込んだ管継手が開示されている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−２５６６９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記特許文献１に示された管継手に雄ねじ部材を螺合する際の接続構造として、雄ねじ部材の径方向外側に張出す張出部分と、金属製筒体によって軸方向に挟まれる合成樹脂材料が、管継手の軸方向に締め付けられる構造となるものがある。また、この締付けられた合成樹脂材料が管継手の径方向外側に移動しようとする力により、管継手が内部から押圧されて過大な内部応力が発生する場合がある。
【０００５】
本発明は、上記事実を考慮して、雄ねじ部材を螺合した際に過大な内部応力が発生することを抑制する管継手を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１態様の管継手は、軸方向の一方側から筒状雄ねじ部材が螺合可能とされた筒状雌ねじ部材と、前記筒状雌ねじ部材が埋設される本体部と、前記一方側の前記本体部の端部から径方向内側に延びて前記一方側の前記筒状雌ねじ部材の端部を覆う被覆部と、を備えた樹脂材料製の被覆部材と、前記筒状雄ねじ部材が前記一方側の前記被覆部の端部を押圧することによる、前記被覆部の前記径方向外側への移動を抑制する歪み抑制手段と、を備える。
【０００７】
本発明の第１態様の管継手によると、歪み抑制手段によって、被覆部が筒状雌ねじ部材の径方向外側に移動することが抑制される。このため、本体部が径方向内側から押圧されにくくなる。したがって、筒状雄ねじ部材を螺合した際に、被覆部材に過大な内部応力が発生することを抑制することができる。
【０００８】
本発明の第２態様の管継手は、第１態様の管継手において、前記歪み抑制手段は、前記被覆部の前記端部に形成された端面と前記筒状雌ねじ部材の前記端部との間の最も薄い部分の厚みが１ｍｍ未満とされて構成されている。
【０００９】
本発明の第２態様の管継手によると、筒状雄ねじ部材によって押圧される被覆部の端面と筒状雌ねじ部材の端部との間の厚みが１ｍｍ未満とされているので、該厚みが１ｍｍ以上とされている場合と比較して、被覆部が押圧された際に、軸方向の歪み量が小さくなる。このため、押し潰されて径方向外側に移動しようとする樹脂量が少なくなる。したがって、本体部が内部から押圧される力が小さくなり、過大な内部応力の発生が抑制される。
【００１０】
本発明の第３態様の管継手は、第１態様又は第２態様の管継手において、前記雌ねじ部材の雌ねじ部は、前記一方側に向かって拡径するテーパーねじである。
【００１１】
本発明の第３態様の管継手によると、雌ねじ部がテーパーねじとされているので、筒状雌ねじ部材に筒状雄ねじ部材を強く螺合した場合、雌ねじ部が径方向外側に拡がる。このとき、筒状雌ねじ部材の外周を被覆する本体部は、筒状雌ねじ部材によって径方向内側から押圧される。
【００１２】
一方で、歪み抑制手段によって、被覆部が筒状雌ねじ部材の径方向外側に移動することが抑制されるため、本体部は、被覆部によって径方向内側から押圧されにくくなる。
したがって、本体部に対して、筒状雌ねじ部材によって径方向内側から押圧される力と、被覆部によって径方向内側から押圧される力が共に作用することによる、内部応力の発生が抑制される。
【００１３】
本発明の第４態様の管継手は、第１態様〜第３態様の何れか１態様の管継手において、前記被覆部材は繊維補強されている。
【００１４】
本発明の第４態様の管継手によると、被覆部材は繊維補強されているので、繊維補強されていない場合と比較して強度が大きくなる一方、靱性が小さくなる。すなわち、延びにくく、無理に延ばそうとすると脆性破壊を起こしやすくなる。
【００１５】
一方で、歪み抑制手段によって、被覆部が雌ねじ部材の径方向外側に移動することが抑制されるため、被覆部の延びは抑制される。したがって、被覆部材が破壊しない範囲を超えて延びることを抑制することができる。
【００１６】
本発明の第５態様の管継手は、第１〜第４態様の何れか１態様の管継手において、前記被覆部材には弾性材料が配合されている。
【００１７】
本発明の第５態様の管継手によると、被覆部材には弾性材料が配合されているので、弾性材料が配合されていない場合と比較して靱性が高くなる一方、一定の力に対して変形量が大きくなる。すなわち、歪みが生じやすくなる。
【００１８】
一方で、歪み抑制手段によって、被覆部が雌ねじ部材の径方向外側に移動する移動量が減るため、被覆部の延びは抑制される。したがって、被覆部材が破壊しない範囲を超えて延びることを抑制することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る管継手によれば、雄ねじ部材を螺合した際に過大な内部応力が発生することを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施形態に係る管継手の断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る管継手の部分拡大断面図である。
【図３】（Ａ）は本発明の実施形態に係る管継手の変形状態を示す部分拡大断面図であり、（Ｂ）は比較例に係る管継手の変形状態を示す部分拡大断面図である。
【図４】本発明の変形例に係る管継手を軸方向に沿って部分的に破断して示す環状リブの斜視図である。
【図５】本発明の変形例に係る管継手を軸方向に沿って部分的に破断して示す放射状リブの斜視図である。
【図６】本発明の変形例に係る管継手を軸方向に沿って部分的に破断して示す雌ねじ部材突出部の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１には、第１実施形態の管継手１０と、管継手１０に接続される持出ソケット２０と、管継手１０が固定される被取付部である床３０の半裁断面図が示されている。
【００２２】
（管継手）
管継手１０は筒状とされ、内部に流路１１が形成されている。管継手１０は、軸方向の一方側（図１では上側。以下、単に一方側と称することがある）に配置された金属製の雌ねじ部材４０と、雌ねじ部材４０を径方向外側から取り囲む樹脂製の継手本体５０と、を含んで構成される。
【００２３】
なお、軸方向とは筒状に形成された管継手１０の延設方向に沿った方向であり、径方向とは、軸方向に直交する方向である。また、管継手１０の軸方向、雌ねじ部材４０の軸方向、及び、継手本体５０の軸方向は同義であり、管継手１０の径方向、雌ねじ部材４０の径方向、及び、継手本体５０の径方向は同義である。なお、以下、これらを単に軸方向、径方向と称することがある。
【００２４】
管継手１０の軸方向の他方側（図１では下側。以下、単に他方側と称することがある）において、継手本体５０には筒状の中間部６０が外挿されている。
継手本体５０と中間部６０は、同じ材料で形成されても、異なる樹脂材料で形成されてもよいが、本実施形態において中間部６０は透明の樹脂とされている。また、本体部１２と中間部１４は、例えば、二色成型やインサート成型によって成形されるものである。
【００２５】
さらに管継手１０は、樹脂材料で形成された筒状のキャップ７０を有している。キャップ７０は、中間部６０の先端側に外挿され、係合されている。このキャップ７０及び中間部６０と継手本体５０の軸部５８との間には、図示しない管体が挿入される環状の挿入孔１２が構成されている。
【００２６】
キャップ７０の内側には、管体を挿入孔１２に保持するための金属製（液体に対する耐性に優れる金属（例えば、ステンレスなど））のロックリング８０が配置されている。このロックリング８０は、断面が略Ｖ字形とされたリング（環状体）であり、略Ｖ字形の開口部側が継手本体５０の他方側（管体の挿入側）に向かうように配置されている。そして、ロックリング８０の開口部側が中間部６０の先端部６０Ａと対向し、略Ｖ字形の内側面の一部が先端部６０Ａに当接している。また、ロックリング８０は、内周側先端の爪部８０Ａが管体４０の外面に食い込み可能とされている。
【００２７】
（雌ねじ部材）
本発明の筒状雌ねじ部材の一例としての雌ねじ部材４０は、後述する継手本体５０に埋設されるインサートナットであり、筒状とされ、管継手１０の一方側に向かって拡径するテーパー形状を有する雌ねじ部４２と、管継手１０の一方側の端面４４と、直径が一定の外周面４６と、管継手１０の他方側の端面４８と、を有している。端面４４の径方向内側端部には面取り４４Ａが形成され、４５°の面取りとされている。同様に、端面４４の径方向外側端部にも面取り４４Ｂが形成され、４５°の面取りとされている。外周面４６には、溝底が外周面４６と平行な環状溝４６Ａが形成され、後述する継手本体５０の環状突起５２Ｂと係合している。
【００２８】
雌ねじ部材４０の外径はＤ１は約２５ｍｍとされ、軸方向に沿った長さＬ１は約１７ｍｍとされている。雌ねじ部４２は呼び径が１／２インチとされた管用テーパー雌ねじ（所謂Ｒｃねじ）であり、軸方向に沿った有効ねじ長さＬ２は約１３ｍｍとされている。環状溝４６Ａの溝幅Ｌ３は約１．５ｍｍ、深さＤ３は約１ｍｍとされ、環状溝４６Ａの端面４４側の溝壁から端面４４までの軸方向に沿った長さＬ４は約５ｍｍとされている。また、外周面４６の、環状溝４６Ａの端面４４側の溝壁から端面４４までの部分にはローレット加工が施されており、継手本体５０を成形する際に、樹脂材料が網目に入り込んで接合強度が高められている。
【００２９】
なお、上記寸法は製造誤差を考慮して、プラスマイナス０．１ｍｍ程度の範囲内を含む。また、本実施形態においては上記寸法とされているが本発明の実施形態はこれに限られず、様々な寸法をとりうる。以下に記載する各寸法も同様である。また、雌ねじ部材４０は、金属製に限らず、高強度樹脂製であっても構わない。さらに、本実施形態では雌ねじ部材４０は管用テーパー雌ねじとされているが、本発明の実施形態はこれに限られず、管用平行ねじとしてもよい。
【００３０】
（継手本体）
本発明の被覆部材の一例としての継手本体５０は、筒状とされ、雌ねじ部材４０が埋設される本体部５２と、本体部５２の一方側の端部から径方向内側に延びた被覆部５４と、本体部５２の一方側の端部から径方向外側、すなわち被覆部５４と逆側に延びたフランジ部５６と、管継手１０の軸方向の他方側（図１では下側。以下、単に他方側と称することがある）に配置された軸部５８と、を有している。
【００３１】
なお、継手本体５０を形成する樹脂材料としては、機械的強度の観点から、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のエンジニアプラスチック又はガラス繊維強化樹脂（ＧＦＲＰ）、カーボン繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）等の繊維強化樹脂を用いることが好ましい。なお、繊維強化樹脂のマトリック樹脂（母材）としては、従来公知の樹脂を用いることができる。
【００３２】
本体部５２の内周面５２Ａは雌ねじ部材４０の外周面４６と当接して、雌ねじ部材４０の外周面４６を被覆している。また、内周面５２Ａに形成され、径方向内側に向かって突出する環状突起５２Ｂと、雌ねじ部材４０の環状溝４６Ａが係合して、雌ねじ部材４０と継手本体５０とが軸方向に相対移動することを抑制している。つまり、本体部５２は、雌ねじ部材４０を保持する保持部として機能している。上述したように、本体部５２の一方側の端部には被覆部５４、及び、フランジ部５６が形成され、他方側の端部には径方向内側に延びた縮径部５２Ｃが形成されている。縮径部５２Ｃは後述する軸部５８の一方側の端部と接続し、また縮径部５２Ｃの内側面５２Ｄは、雌ねじ部材４０の端面４８と当接している。
【００３３】
雌ねじ部材４０の外周部分における本体部５２の外径Ｄ４は約３１ｍｍとされ、上述した通り、雌ねじ部材４０の外径Ｄ１が約２５ｍｍとされていることから、本体部５２の厚みＤ５は約３ｍｍとなっている。また、縮径部５２Ｃは、径方向に対して約６０°の角度でなだらかに傾斜して軸部５８と接続されている。
【００３４】
フランジ部５６は、本体部５２と一体成形され、本体部５２から径方向外側に向かって板状（本実施形態では円板状）に張出した張出部とされている。フランジ部５６には、フランジ部５６を床３０の床面３０Ａに図示しない止め具を用いて取り付けるための貫通孔５６Ａが複数（本実施形態においては３個）形成されている。これらの貫通孔５６Ａは、フランジ部５６の中心から周方向に中心角が等しくなるように間隔をあけて形成されている。貫通孔５６Ａは、留め具として皿ねじを使用するために、開口部にテーパー加工が施されている。
【００３５】
フランジ部５６の厚さＬ５は約４ｍｍとされ、フランジ部の外径Ｄ５は約５８ｍｍとされている。また、貫通孔５６Ａの中心を通る円周の直径Ｄ６は約４６ｍｍとされ、貫通孔５６Ａの孔径Ｄ７は約４．５ｍｍ、テーパーの角度は約４５°、深さＬ７は約１．５ｍｍとされている。
【００３６】
軸部５８は、本体部５２と一体成形され、外径が本体部５２の外径よりも小径とされ、内径が雌ねじ部材４０の内径よりも小径とされている。軸部５８の外周面には２つの周溝５８Ａが形成されており、これらの周溝５８Ａに環状の止水リング９０が嵌め込まれて、管継手１０の軸方向の他方側に接続される管体と管継手１０とを止水している。
【００３７】
被覆部５４は、図２に示すように、本体部５２と一体成形され、フランジ部５６よりも薄い板状とされた薄肉樹脂部である。被覆部５４は雌ねじ部材４０の端面４４の径方向外側を被覆しており、被覆部５４の厚み寸法は、被覆部５４が端面４４を被覆する幅寸法（被覆部５４の径方向内側端部から雌ねじ部材４０の外周までの径方向寸法）よりも小さく形成されている。また、被覆部５４の端面５４Ａと雌ねじ部材４０の端面４４との間の最も薄い部分の厚みは１ｍｍ未満とされている。
【００３８】
被覆部５４の管継手１０の軸方向の一方側の端面５４Ａは、本発明における筒状雄ねじ部材の一例である持出ソケット２０を管継手１０に接続した状態で、持出ソケット２０の張出部２２の端面２２Ａと当接している。なお、本実施形態において持出ソケット２０の張出部２２の外径は、雌ねじ部材４０の外径よりも大径とされ、持出ソケット２０の雄ねじ部２４を雌ねじ部材４０の雌ねじ部４２に螺合して締付けた際、被覆部５４は雌ねじ部材４０と軸方向に重なる部分全体が押圧される。
【００３９】
被覆部５４の径方向内側の直径Ｄ８は約２３ｍｍとされ、上述したように雌ねじ部材４０の外径Ｄ１が約２５ｍｍとされていることから、被覆部５４は、雌ねじ部材４０の端面４４を、径方向外側から約１ｍｍ被覆する。また、被覆部５４の厚さＬ８は０．５ｍｍとされている。
【００４０】
（作用及び効果）
次に、図３を参照しながら、本実施形態の管継手１０の作用及び効果について説明する。図３（Ａ）には本実施形態に係る管継手１０に持出ソケット２０を取付けた状態が示されており、図３（Ｂ）には比較例に係る管継手１００に持出ソケット２０を取付けた状態が示されている。
【００４１】
図３（Ａ）に示すように、持出ソケット２０の雄ねじ部２４を、本実施形態の管継手１０における雌ねじ部材４０の雌ねじ部４２に螺合して締付けた際、厚みがｔとされた被覆部５４の端面５４Ａは持出ソケット２０の張出部２２の端面２２Ａによって押圧される。このとき、被覆部５４が軸方向にΔｔだけ変形し、被覆部５４の厚みは、（ｔ−Δｔ）となる。また、端面２２Ａによって押圧される端面５４Ａの幅を押圧幅ｓとすると、面積約（ｓ×Δｔ）で示される部分の樹脂材料が、径方向外側、及び管継手１０の軸方向の他方側に向かって移動する。
【００４２】
一方、図３（Ｂ）に示すように、持出ソケット２０の雄ねじ部２４を、比較例の管継手１００における雌ねじ部材４００の雌ねじ部４２０に螺合して締付けた際、厚みがｄとされた被覆部５４０の端面５４０Ａは持出ソケット２０の張出部２２の端面２２Ａによって押圧される。このとき、被覆部５４０が軸方向にΔｄだけ変形し、被覆部５４０の厚みは、（ｄ−Δｄ）となる。また、端面２２Ａによって押圧される端面５４０Ａの幅を押圧幅ｓとすると、面積約（ｓ×Δｄ）で示される部分の樹脂材料が、径方向外側、及び管継手１０の軸方向の他方側に向かって移動する。
【００４３】
ここで、本実施形態においてｔ（図２におけるＬ８）は約０．５ｍｍとされており、比較例においてｄは約３ｍｍとされている。同じ締め付け力で持出ソケット２０を螺合した場合、単位厚みあたりの変形量は等しくなるので、ΔｄはΔｔの６倍の値となる。例えば、Δｔが０．１ｍｍの場合、単位厚み（１ｍｍ）あたりの変形量は０．２ｍｍであり、Δｄは０．６ｍｍとなる。すなわち、本実施形態においては、径方向外側、及び管継手１０の軸方向の他方側に向かって移動する樹脂材料の体積は、比較例の約１／６となる。
【００４４】
このように、本実施形態においては、持出ソケット２０によって押圧される被覆部５４の端面５４Ａと雌ねじ部材４０の端面４４との間、すなわち被覆部５４の厚みが１ｍｍ未満とされているので、１ｍｍ以上とされている場合と比較して、被覆部５４が押圧された際に、軸方向の歪み量が小さくなる。このため、押し潰されて径方向外側に移動する樹脂量が少なくなる。換言すると、被覆部５４の厚みが１ｍｍ未満とされることが、被覆部５４が径方向外側及び管継手１０の軸方向の他方側に移動しようとすることを抑制する歪み抑制手段となっている。したがって、本体部が内部から押圧される力が小さくなり、内部応力の発生が抑制される。
【００４５】
このため、持出ソケット２０を強トルクで締付けたとしても、継手本体５０が破断することが抑制される。より具体的には、持出ソケット２０を強トルクで締付けた場合、継手本体５０が破断する前に、持出ソケット２０の張出部２２と雄ねじ部２４の間がせん断破壊する。すなわち、本実施形態においては、被覆部５４の厚みを１ｍｍ未満とすることで、持出ソケット２０よりも継手本体５０の破断強度を強くしている。
【００４６】
例えば、本実施形態の継手を接続する際に想定される過剰な工具のトルクは６０Ｎｍを上限として想定されるが、被覆部５４の厚みが1ｍｍの場合、継手本体５０は６０Ｎｍで破壊する。これに対して、例えば０．５ｍｍであれば６０Ｎｍを越える６５Ｎｍ以上のトルクで破壊する。
【００４７】
（その他の実施形態）
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。
【００４８】
例えば、図４に示すように、被覆部５４の径方向内側端部の端面５４Ａから、歪み抑制手段としての環状リブ５４Ｂを管継手１０の軸方向の一方側へ立設させてもよい。環状リブ５４Ｂを設けることで、持出ソケット２０を雌ねじ部材４０へ捩じ込んだ際には、持出ソケット２０の端面２２Ａはまず環状リブ５４Ｂを押圧し、捩じ込み力が大きくなった場合は環状リブ５４Ｂが径方向外側へ倒れることにより、被覆部５４が軸方向に歪むことが抑制される。
【００４９】
例えば、図５に示すように、被覆部５４の端面５４Ａに、被覆部５４の径方向内側端部から、径方向外側へ向かって延びる歪み抑制手段としての放射状リブ５４Ｃを、周方向に間隔をあけて配置してもよい。放射状リブ５４Ｃを設けることで、持出ソケット２０を雌ねじ部材４０へ捩じ込んだ際には、持出ソケット２０の端面２２Ａはまず放射状リブ５４Ｃを押圧し、捩じ込み力が大きくなった場合は放射状リブ５４Ｃが周方向へ倒れることにより、被覆部５４が軸方向に歪むことが抑制される。
【００５０】
例えば、図６に示すように、雌ねじ部材４０の端面４４から歪み抑制手段としての環状リブ４４Ｃを管継手１０の軸方向の一方側へ立設させてもよい。このとき、環状リブ４４Ｃの高さを、被覆部５４の厚みと同一か、被覆部５４の厚みよりも高く形成する。環状リブ４４Ｃを設けることで、持出ソケット２０を雌ねじ部材４０へ捩じ込んだ際には、持出ソケット２０の端面２２Ａは環状リブ４４Ｃを押圧し、被覆部５４が端面２２Ａに押圧されることが抑制されるため、被覆部５４が軸方向に歪むことが抑制される。
【００５１】
例えば、持出ソケット２０の端面２２Ａから歪み抑制手段としての環状リブを突出させ、持出ソケット２０を雌ねじ部材４０へ捩じ込んだ際には、該環状リブが雌ねじ部材４０の端面４４に当接するようにしてもよい。このとき、端面２２Ａに設けた環状リブの高さを、被覆部５４の厚みと同一か、被覆部５４の厚みよりも高く形成する。これにより、持出ソケット２０を雌ねじ部材４０へ捩じ込んだ際には、環状リブは雌ねじ部材４０の端面４４を押圧し、被覆部５４が端面２２Ａに押圧されることが抑制されるため、被覆部５４が軸方向に歪むことが抑制される。あるいは、持出ソケット２０の張出部２２の外径を、被覆部５４の径方向内側端部の直径よりも小さくすることによっても、被覆部５４が端面２２Ａに押圧されなくなるので、同様の効果が得られる。
【００５２】
例えば、フランジ部５６に貫通孔５６Ａから径方向内側に向かってスリットを形成してもよい。また、貫通孔５６Ａとは別に、スリットを形成してもよい。このようにすれば、持出ソケット２０に押圧されて被覆部５４が径方向外側に移動しようとした場合に発生する内部応力を、スリット部分において吸収させることができる。
【００５３】
例えば、継手本体５０を形成する樹脂材料として、弾性材料を配合した材料を用いることができる。弾性材料を配合することで継手本体５０の靱性が高くなり、内部応力が緩和される。これにより、持出ソケット２０を過剰なトルクで締め付けた後、所定の時間（例えば１週間）が経過した後に、本体部５２やフランジ部５６が破壊される疲労破壊の発生を抑制することができる。
【００５４】
疲労破壊の発生を抑制するためには、例えばＩＳＯ５２７−１、及び、ＩＳＯ５２７−２に規定されている評価方法に則った試験方法において、樹脂材料の引張破断伸び率（破断が生じるまで試験片を一方向に引張り、破断に至った際の試験片の伸び率。例えば１００mmの試験片が１０２mmで破断した場合は２．０%となる。）が、２．０％を超える値とすることが有効である。
【００５５】
具体的な実施形態として、母材としてポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）を６５％、補強材料として補強繊維（ＧＦ）を３０％、弾性材料としてポリエチレン系エラストマを（ＥＬ）を５％含んだ樹脂材料Ａを、上記の試験方法によって引張った際、引張破断伸び率は２．４％となり、所定時間（１６８時間）の経過後に疲労破壊の発生が生じなかった。
【００５６】
これに対する比較例として、ＰＰＳを６０％、ＧＦを４０％含み、ＥＬを含まない樹脂材料Ｂを同様の試験方法によって引張った際の伸び率は１．８％であり、所定時間（２４時間）の経過前に疲労破壊が発生した。また、ＰＰＳを７０％、ＧＦを３０％含み、ＥＬを含まない樹脂材料Ｃを同様の試験方法によって引張った際の伸び率は２．０％であり、所定時間（４８時間）の経過前に疲労破壊が発生した。
【００５７】
なお、この実施形態では、樹脂材料に含まれる母材、補強材料、弾性材料がそれぞれＰＰＳ、ＧＦ、ＥＬによって構成されているが本発明の実施形態はこれに限られず、引張破断伸び率が２．０％を超えるものであれば同様の効果が得られる。
【００５８】
また、継手本体を給水・給湯用途として使用する際、樹脂材料の引張破断伸び率を５％以下にすることで、長期耐久性を確保することができる。具体的には、使用開始から所定時間（例えば２０年）以内にクリープ破壊することを抑制できる。
【００５９】
具体的な実施形態として、上述の樹脂材料Ａにおいては、ＪＩＳＫ６７２９に規定されている熱間内圧クリープ試験において、所定時間（１６５時間）の経過時点でクリープ破壊が生じなかった。これに対する比較例として、ＰＰＳを６０％、ＧＦを３０％、ＥＬを１０％含んだ樹脂材料Ｄを同様の試験方法によって引張った際の伸び率は１．８％であり、同様の熱間内圧クリープ試験において、所定時間（１６５時間）の経過前にクリープ破壊が発生した。
【符号の説明】
【００６０】
１０    管継手
２０    持出ソケット（筒状雄ねじ部材）
４０    雌ねじ部材（筒状雌ねじ部材）
４２    雌ねじ部
４４    端面（端部）
５０    継手本体（被覆部材）
５２    本体部
５４    被覆部
５４Ａ  端面
５４Ｂ  環状リブ（歪み抑制手段）
５４Ｃ  放射状リブ（歪み抑制手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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