(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向の一端部でナットを保持する保持部と、
該保持部よりも該軸方向の他端側に設けられた接触部であって、該ナットのねじへの仮締め前に該ナットを通過した該ねじの先端に接触する壁が形成され、該仮締め後に該保持部による該ナットの保持を解消させる接触部と、
を備えた軸体。
【請求項２】
前記壁は、前記接触部に形成された穴の底壁とされており、
前記穴の径は、前記軸方向の一端側から他端側に亘って前記径が連続的に小さくなる部分を含んで構成されている、
請求項１に記載の軸体。
【請求項３】
前記保持部は、前記接触部に対して前記軸方向に相対的に移動可能に構成されている、
請求項１又は２に記載の軸体。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか１項に記載の軸体と、
前記軸体を軸周りに回転させる回転部と、
を備えた仮締め装置。
【請求項５】
請求項３に記載の仮締め装置を用いてねじにナットを仮締めする仮締め工程と、
該仮締め工程の後、前記ねじに前記ナットを本締めする工程と、
を含む組立体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸体、仮締め装置及び組立体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、締め具が開示されている。特許文献１によれば、上記締め具は以下のような構成とされている。すなわち、上記締め具は、ナットを内部に収容して締付け力を伝達する係合凹部が形成されるナット廻し本体部、係合凹部の内側面に設けられる開口部、開口部を経由してナットの側面部に接触自在である突出部を有する保持部材、及び、保持部材を弾性付勢する付勢手段を有している。また、係合凹部の底面の中央部には、底面からさらに基端側に延びており、かつ、締め付けの際にナットの上面から突き出したネジが干渉することがない第２の凹部が開設されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−９４９７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、ねじに仮締めされるナットの位置を定められた範囲内にすることができる軸体の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の軸体は、軸方向の一端部でナットを保持する保持部と、該保持部よりも該軸方向の他端側に設けられた接触部であって、該ナットのねじへの仮締め前に該ナットを通過した該ねじの先端に接触する壁が形成され、該仮締め後に該保持部による該ナットの保持を解消させる接触部と、を備えている。
【０００６】
請求項２に記載の軸体は、請求項１に記載の軸体であって、前記壁は、前記接触部に形成された穴の底壁とされており、前記穴の径は、前記軸方向の一端側から他端側に亘って前記径が連続的に小さくなる部分を含んで構成されている。
【０００７】
請求項３に記載の軸体は、請求項１又は２に記載の軸体であって、前記保持部は、前記接触部に対して前記軸方向に相対的に移動可能に構成されている。
【０００８】
請求項４に記載の仮締め装置は、請求項１〜３の何れか１項に記載の軸体と、前記軸体を軸周りに回転させる回転部と、を備えている。
【０００９】
請求項５に記載の組立体の製造方法は、請求項４に記載の仮締め装置を用いてねじにナットを仮締めする仮締め工程と、該仮締め工程の後、前記ねじに前記ナットを本締めする工程と、を含む。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に記載の軸体によれば、ねじに仮締めされるナットの位置を定められた範囲内にすることができる。
【００１１】
請求項２に記載の軸体によれば、接触部に形成されている穴に軸方向の一端側を向く段差が形成されている場合に比べて、ねじを穴の底壁に導きやすい。
【００１２】
請求項３に記載の軸体によれば、ねじに仮締めされるナットの位置を調整することができる。
【００１３】
請求項４に記載の仮締め装置によれば、ねじに仮締めされるナットの位置を定められた範囲内にすることができる。
【００１４】
請求項５に記載の組立体の製造方法によれば、組立体の製造時間を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１Ａ】実施形態の仮締め装置を正面側から見た部分断面図である。
【図１Ｂ】図１Ａにおける穴が形成されている部分及びその周辺の拡大図である。
【図２】実施形態の仮締め装置を軸方向の一端側から見た図である。
【図３】実施形態の仮締め装置を用いて組み立てられた組立体を正面側から見た断面図である。
【図４】実施形態の仮締め装置を用いてナットを第１部材のねじに仮締めする工程を説明するための図であって、ナットがねじに嵌め込まれる前の状態を示す部分断面図である。
【図５】実施形態の仮締め装置を用いてナットを第１部材のねじに仮締めする工程を説明するための図であって、ナットがねじに仮締めされる前にナットがねじに嵌め込まれている状態を示す部分断面図である。
【図６Ａ】実施形態の仮締め装置を用いてナットを第１部材のねじに仮締めする工程を説明するための図であって、ナットがねじに仮締めされる前にねじの先端が穴の底壁に接触した状態を示す部分断面図である。
【図６Ｂ】図６Ａにおける穴が形成されている部分及びその周辺の拡大図である。
【図７】実施形態の仮締め装置を用いてナットを第１部材のねじに仮締めする工程を説明するための図であって、ナットがねじに仮締めされた状態を示す部分断面図である。
【図８】実施形態の仮締め装置を用いてナットを第１部材のねじに仮締めする工程を説明するための図であって、実施形態の組立体と異なる組立体を製造する際に、ナットがねじに仮締めされる前にねじの先端が穴の底壁に接触した状態を示す部分断面図である。
【図９】変形例（第１変形例）の仮締め装置を正面側から見た部分断面図である。
【図１０】変形例（第２変形例）の仮締め装置を正面側から見た部分断面図である。
【図１１】変形例（第３変形例）の仮締め装置を示す図であって、（Ａ）は正面側から見た部分断面図、（Ｂ）は軸方向の一端側から見た図である。
【図１２】変形例（第３変形例）の仮締め装置を正面側から見た部分断面図である。
【図１３】変形例（第４変形例）の仮締め装置を正面側から見た部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
≪概要≫
以下、実施形態について説明する。まず、実施形態の仮締め装置１０（図１Ａ参照）を用いて組立てられる組立体１００（図３参照）について説明する。次いで、仮締め装置１０の構成について説明する。次いで、仮締め装置１０を用いた組立体１００の製造方法（以下、実施形態の製造方法という。）について説明する。次いで、実施形態の作用について説明する。
【００１７】
≪組立体≫
以下、組立体１００について図３を参照しつつ説明する。組立体１００とは、ナットＮと、第１部材１１０と、第２部材１２０とを含んで構成され、第１部材１１０と、第２部材１２０とが組み立てられた部材のことをいう。なお、図中における一点鎖線は、後述するねじＳの軸Ｏを示している。
【００１８】
ナットＮは、一例として、板厚方向から見て外縁が正方形状で板厚がＴ１の薄板とされている。また、板厚方向から見て、ナットＮの中心には、貫通する雌ねじＮ１が形成されている。なお、実施形態のナットＮは、一例として磁性を有する。              
【００１９】
第１部材１１０は、一例として、円柱１１２と、複数のねじＳと、複数のピン（図示省略）とを備えた部材とされている。各ねじＳは、軸方向から見ると円柱１１２の端面に軸（図中の符号Ｏ）を中心に点対称に並んで、端面から突出長さＬ（＞Ｔ２）で突出した状態で、円柱１１２に固定されている。複数のピンは、円柱１１２の端面（上面）におけるねじＳが固定されている部分とずれた部分に固定されている。なお、ねじＳは、円柱１１２の端面から突出した部分の外周が雄ねじとされ、先端Ｓ１がねじＳの軸方向に垂直な平面とされている。
【００２０】
第２部材１２０は、一例として、板厚Ｔ２（＜Ｌ）の円板とされている。第２部材１２０には、複数の貫通穴１２２と、複数の穴（図示省略）とが形成されている。各貫通穴１２２は、軸方向から見ると軸を中心に点対称に並んで第２部材１２０に形成されている。複数の穴は、第２部材１２０の下面における貫通穴１２２が形成されている部分とずれた部分に形成されている。なお、第２部材１２０の複数の貫通穴１２２及び複数の穴は、それぞれ第１部材１１０のねじＳ及び複数のピンに対応する位置関係で配置されている。
【００２１】
そして、組立体１００は、各穴に各ピンが嵌め込まれて第１部材１１０と第２部材１２０とが位置決めされた状態で、各貫通穴１２２を貫通した各ねじＳに各ナットＮが嵌め込まれて、第１部材１１０と第２部材１２０とが締結された部材とされている。
【００２２】
以上が、組立体１００についての説明である。
【００２３】
≪仮締め装置の構成≫
次に、実施形態の仮締め装置１０について図面を参照しつつ説明する。仮締め装置１０は、組立体１００を製造する際に、第１部材１１０のねじＳにナットＮを仮締めする機能を有する（図７参照）。
【００２４】
＜仮締め及び本締めの定義＞
本明細書で「仮締め」とは、ナットＮに予め定められた大きさのトルクよりも小さいトルクがかけられて、ナットＮが第１部材１１０のねじＳに嵌め込まれ、ナットＮと第１部材１１０とで第２部材１２０を挟んでいる状態のことをいう。なお、ナットＮがねじＳに仮締めされている場合、第１部材１１０と第２部材１２０とは、相互に面（第１部材１１０の上面及び第２部材１２０の下面）を合わせて重なったまま相対的に移動して位置決め可能な状態とされている。
【００２５】
また、本明細書では、仮締めの対義語として「本締め」なる用語を用いる。本明細書で「本締め」とは、ナットＮに予め定められた大きさのトルク（設計上定められたトルク）がかけられて、ナットＮが第１部材１１０のねじＳに嵌め込まれ、ナットＮと第１部材１１０とで第２部材１２０を挟んでいる状態のことをいう。そして、組立体１００では、ナットＮが第１部材１１０のねじＳに本締めされている。なお、ナットＮがねじＳに本締めされていると、ナットＮは、第１部材１１０とで第２部材１２０を挟んだ状態で、第１部材１１０と第２部材１２０とを締結している。
【００２６】
仮締め装置１０は、図１Ａに示されるように、回転装置２０と、軸部材３０と、を含んで構成されている。なお、軸部材３０は長尺とされており、図中における一点鎖線Ｏは軸部材３０の軸を示している。
【００２７】
＜回転装置＞
回転装置２０は、軸部材３０を軸周りに回転させる機能を有する。ここで、回転装置２０は、回転部の一例である。回転装置２０は、取付部２２と、駆動源（図示省略）とを含んで構成されている。取付部２２には、軸部材３０（後述する軸部材３０の被取付部３２）が嵌って取り付けられる、軸方向から見た断面が正六角形の穴２２Ａが形成されている。そして、回転装置２０は、駆動源を駆動させると、取付部２２に取り付けられた軸部材３０を軸周りに回転させるようになっている。
【００２８】
＜軸部材＞
軸部材３０は、図１Ａに示されるように、被取付部３２と、本体３４とを含んで構成されている。ここで、軸部材３０は、軸体の一例である。なお、被取付部３２と、本体３４とは、軸方向に繋がった状態で並んでいる。以下、軸方向における本体３４側を軸方向の一端側とし、被取付部３２側を他端側として説明する。
【００２９】
［被取付部］
被取付部３２は、前述した取付部２２の穴２２Ａに嵌って、取付部２２に取り付けられている。そのため、被取付部３２における軸方向から見た断面は、取付部２２の穴２２Ａに嵌る正六角形とされている。
【００３０】
［本体］
本体３４は、円柱状とされている。本体３４の軸方向の両端には、それぞれ平面が形成されている。以下、本体３４の軸方向の一端側の平面を平面３４Ａとし、他端側の平面を平面３４Ｂとする。平面３４Ｂには、被取付部３２の軸方向の一端が繋がっている。
【００３１】
本体３４は、図１Ａ及び図１Ｂ並びに図２に示されるように、平面３４Ａで開口している穴４０が形成されている。穴４０は、図１Ａ及び図１Ｂに示されるように、軸方向と直交する方向から透視すると、軸方向の一端側から他端側に亘って、第１穴４２と、第２穴４４と、第３穴４６とで構成されている。また、穴４０は、図２に示されるように、軸方向から見ると、軸Ｏに対して対称（点対称）とされている。
【００３２】
第１穴４２は、図２に示されるように、軸方向から見ると、周縁が星型とされる正多角形（星型正多角形状）の穴とされている。ここで、実施形態における星型正多角形の穴とは、中心が軸Ｏに位置している同一の正方形状の周縁で形成されている２つの穴を重ねて形成されている１つの穴であって、２つの穴のうちの一方を他方に対して軸Ｏを中心に４５°ずらして形成される穴とされている。第１穴４２に含まれる縁が正方形状の部分には、ナットＮが嵌るようになっている。また、第１穴４２の深さＤ１は、ナットＮの板厚Ｔ１よりも浅い。以上の構成により、第１穴４２にナットＮが嵌り込んだ状態では、ナットＮの一部は第１穴４２からはみ出すようになっている（図４参照）。また、第１穴４２の底面４２Ａは、磁石を含む膜（図示省略）で覆われている（第１穴４２を構成する面のうち底面４２Ａ以外の面は磁石を含む膜に覆われていない）。そのため、第１穴４２にナットＮが嵌り込むと、磁力により底面４２ＡにはナットＮが引き付けられるようになっている。以下の説明では、本体３４のうち底面４２Ａを含む軸方向の一端側の部分（一端部）を第１部分５０とする。そうすると、第１部分５０は、軸方向の一端部でナットＮを保持する機能を有するといえる。ここで、第１部分５０は、保持部の一例である。また、本体３４のうち第１部分５０以外の部分、すなわち、第１部分５０よりも軸方向の他端側に設けられた部分を第２部分６０とする。なお、図１Ａ及び図１Ｂにおける、二点鎖線ＢＬは、第１部分５０と、第２部分６０との境界を示している。
【００３３】
第２穴４４は、図２に示されるように、第１穴４２の周縁の内側に配置され、その周縁を円とする穴とされている。第２穴４４の周面は、図１Ａ及び図１Ｂ並びに図２に示されるように、軸方向の一端から他端側に亘って径が一定の周面４４Ａと、周面４４Ａにおける軸方向の他端を起点として軸方向の一端から他端に亘って径が徐々に小さくなっている周面４４Ｂと、で構成されている。すなわち、第２穴４４は、軸方向の一端側から他端側に亘って径が連続的に狭くなる部分（周面４４Ｂが形成されている部分）を含んで構成されている。なお、第２穴４４の最小径（第２穴における軸方向の他端の径）は、ねじＳの径（ねじＳの外径のことをいう。以下、同じ。）よりも大きい。また、第２穴４４の周面４４Ａ、４４Ｂは、磁石を含む膜に覆われてない。
【００３４】
第３穴４６は、図２に示されるように、第２穴４４の周面４４Ａの周縁の内側に配置され、その周縁を円とする穴とされている。第３穴４６の周面は、図１Ａ及び図２に示されるように、軸方向の一端から他端側に亘って径が一定の周面４６Ａと、周面４６Ａにおける軸方向の他端を起点として軸方向の一端から他端に亘って径が徐々に小さくなる円錐状の周面４６Ｂと、で構成されている。第３穴４６の径は、第２穴４４の最小径とされている。すなわち、周面４６Ａの径は、ねじＳの径よりも大きい。以上の構成により、第２穴４４及び第３穴４６で構成される穴は、軸方向の一端側から他端側に亘って径が連続的に狭くなる部分（周面４４Ｂが形成されている部分）を含んで構成されているといえる。なお、周面４６Ｂにおける軸方向の中央の円周を円周４６Ｂ１とすると、円周４６Ｂ１の径はねじＳの径とされている。また、軸方向における平面３４Ａから円周４６Ｂ１までの深さＤ２の値は、ねじＳの突出長さＬからナットＮの板厚Ｔ１と第２部材１２０の板厚Ｔ２との和を減じた値に設定されている。また、第３穴４６の周面４６Ａ、４６Ｂは、磁石を含む膜に覆われてない。
【００３５】
そして、仮締め装置１０を用いて組立体１００を製造する際、第２部分６０の周面４６Ｂの円周４６Ｂ１には、ナットＮがねじＳへ仮締めされる前にナットＮを通過したねじＳの先端Ｓ１（の外周縁）が接触するようになっている（図６Ａ及び図６Ｂ参照）。すなわち、第２部分６０には、ナットＮがねじＳへ仮締めされる前にナットＮを通過したねじＳの先端Ｓ１（の外周縁）が接触する壁が形成されている。ここで、第２部分６０は、接触部の一例である。さらに、軸部材３０（本体３４）が軸周りに回転してナットＮがねじＳに仮締めされると、第１部分５０は保持していたナットＮを離すようになっている。別の見方をすれば、第２部分６０は、ナットＮのねじＳへの仮締め後に第１部分５０によるナットＮの保持を解消させるようになっている。なお、ナットＮがねじＳへ仮締めされる前にナットＮを通過したねじＳの先端Ｓ１（の外周縁）が接触する壁（第２部分６０の周面４６Ｂが形成されている部分の壁）は、第２部分６０に形成された第３穴４６の底壁とされている（図１Ａ及び図１Ｂ並びに図２参照）。また、第２穴４４及び第３穴４６で構成される穴は、接触部（第２部分６０）に形成された穴の一例である。
【００３６】
以上が、仮締め装置１０の構成についての説明である。
【００３７】
≪実施形態の製造方法≫
次に、実施形態の製造方法について図面を参照しつつ説明する。実施形態の製造方法は、位置決め工程と、仮締め工程と、調整工程と、本締め工程と、を含む。なお、実施形態の製造方法は、作業者の手作業によって行われる。
【００３８】
＜位置決め工程＞
位置決め工程は、第２部材１２０の複数の穴（図示省略）に第１部材１１０の複数のピン（図示省略）を嵌め込ませて、第１部材１１０と第２部材１２０とを位置決めする工程である（図４参照）。作業者が、第１部材１１０と第２部材１２０とを位置決めすると、位置決め工程が終了する。なお、各ピンは各穴に隙間を有した状態で嵌め込まれていることから、第２部材１２０は、当該隙間の範囲内で、第１部材１１０に対する位置の調整ができる。
【００３９】
＜仮締め工程＞
仮締め工程は、仮締め装置１０を用いて、各ナットＮを第１部材１１０の各ねじＳに仮締めする工程である。仮締め工程は、位置決め工程の後に行われる。まず、仮締め工程では、作業者が、仮締め装置１０を持って、第１部分５０にナットＮを保持させる。次いで、作業者は、ナットＮの雌ねじＮ１を、第１部材１１０のねじＳの先端Ｓ１に接触させる。次いで、作業者は、回転装置２０を作動させて、第１部分５０にナットＮが保持された状態の軸部材３０を軸周りに回転させる（図５参照）。これに伴い、ナットＮは、第１部分５０に保持された状態で、仮締め装置１０とともに第２部材１２０側に移動される。そして、ナットＮを通過したねじＳの先端Ｓ１（の外周縁）が第２部分６０の周面４６Ｂの円周４６Ｂ１に接触すると、仮締め装置１０は第２部材１２０側に移動できなくなる（図６Ａ及び図６Ｂ参照）。一方、ナットＮは、軸部材３０の回転により更に第２部材１２０側に移動され、第１部分５０から離れて、ねじＳの軸方向の定められた範囲内で停止する（図７参照）。その結果、ナットＮは、ねじＳの軸方向の定められた範囲内に位置した状態で、ねじＳに仮締めされる。そして、作業者が、残りのナットＮを残りのねじＳに仮締めすると、仮締め工程が終了する。
【００４０】
＜調整工程＞
調整工程は、仮締め工程の後に行われる工程であって、第１部材１１０に対する第２部材１２０の位置を調整する工程である。第２部材１２０は、仮締め工程においてナットＮにより第１部材１１０に対して仮締めされている。このため、作業者は、第１部材１１０に対する第２部材１２０の位置を、各ピンと各穴との隙間の範囲内で移動（調整）することが可能である。なお、作業者が第２部材１２０を手放したとしても、移動後の第２部材１２０の位置は維持される。
【００４１】
＜本締め工程＞
本締め工程は、調整工程の後に行われる工程であって、各ナットＮを第１部材１１０の各ねじＳに本締めする工程である。本締め工程では、作業者が、トルクドライバー（図示省略）を持って、各ナットＮを軸周りに回転させて、各ナットＮを各ねじＳに順次本締めする。そして、本締め工程が終了して、組立体１００が製造される。なお、トルクドライバーには、前述の予め定められた大きさのトルクの設定がされている。
【００４２】
以上が、実施形態の製造方法についての説明である。
【００４３】
≪作用≫
次に、実施形態の作用（第１〜第３の作用）について図面を参照しつつ説明する。以下の説明では、実施形態を、以下に想定する各比較形態（第１及び第２比較形態）を比較して行う。なお、各比較形態において、実施形態で用いた部品等を用いる場合、図示しない場合であってもその部品等の符号をそのまま用いて説明する。
【００４４】
＜第１の作用＞
第１の作用は、本体３４の第２部分６０がナットＮのねじＳへの仮締め後に第１部分５０によるナットＮの保持を解消させるようになっていることの作用である。別の見方をすれば、第１の作用は、軸方向における平面３４Ａから円周４６Ｂ１までの深さＤ２の値がねじＳの突出長さＬからナットＮの板厚Ｔ１と第２部材１２０の板厚Ｔ２との和を減じた値に設定されていることの作用である。第１の作用については、第１比較形態（図示省略）と比較して説明する。
【００４５】
第１比較形態の軸部材（仮締め装置）の場合、深さＤ２の値がねじＳの突出長さＬからナットＮの板厚Ｔ１と第２部材１２０の板厚Ｔ２との和を減じた値よりも大きく設定されている。そして、第１比較形態の軸部材（仮締め装置）を用いてナットＮをねじＳに嵌め込むと、ナットＮを通過したねじＳの先端Ｓ１（の外周縁）は、第２部分６０の周面４６Ｂに接触することがない。そのため、ナットＮは、第１部分５０から離れることなく、第１部分５０に保持された状態で第２部材１２０に接触し、回転装置２０からのトルクにより回転不可能となって停止する。その結果、第１比較形態の場合、そもそも、ナットＮを仮締めすることができない。別言すれば、第１比較形態の場合、ナットＮの位置を定められた範囲内にしてナットＮをねじＳに仮締めすることができない。
【００４６】
これに対して、実施形態の軸部材３０（仮締め装置１０）の場合、軸方向における平面３４Ａから円周４６Ｂ１までの深さＤ２の値がねじＳの突出長さＬからナットＮの板厚Ｔ１と第２部材１２０の板厚Ｔ２との和を減じた値に設定されている。そのため、ナットＮを通過したねじＳの先端Ｓ１（の外周縁）が第２部分６０の周面４６Ｂの円周４６Ｂ１に接触すると、軸部材３０（仮締め装置１０）は第２部材１２０側に移動できなくなる（図６Ａ及び図６Ｂ参照）。一方、ナットＮは、軸部材３０の回転により更に第２部材１２０側に移動され、第１部分５０から離れて、ねじＳの軸方向の定められた範囲内で停止する（図７参照）。
【００４７】
したがって、実施形態の軸部材３０（仮締め装置１０）によれば、ねじＳに仮締めされるナットＮの位置を定められた範囲内にすることができる。これに伴い、仮締め工程の時間を短縮することができることから、実施形態の製造方法によれば、組立体１００の製造時間を短縮することができる。
【００４８】
＜第２の作用＞
第２の作用は、第２穴４４及び第３穴４６で構成される穴が軸方向の一端側から他端側に亘って径が連続的に狭くなる部分（周面４４Ｂが形成されている部分）を含んで構成されていることの作用である。第２の作用については、第２比較形態（図示省略）と比較して説明する。
【００４９】
第２比較形態の軸部材（仮締め装置）の場合、実施形態の軸部材３０（仮締め装置１０）に対して、周面４４Ｂが軸方向の一端側に向く軸方向に垂直な平面とされている点のみ異なる。すなわち、第２比較形態の場合、軸方向における第２穴４４と第３穴４６との境界部分に、軸方向に垂直な平面（段差）が形成されている。なお、第２比較形態は、軸方向における平面３４Ａから円周４６Ｂ１までの深さＤ２の値がねじＳの突出長さＬからナットＮの板厚Ｔ１と第２部材１２０の板厚Ｔ２との和を減じた値に設定されている。そのため、第２比較形態は、前述の第１の作用を奏することから、本発明の技術的範囲に属する形態であるといえる。
【００５０】
第２比較形態の軸部材の場合、前述のとおり、軸方向における第２穴４４と第３穴４６との境界部分に、上記段差が形成されている。そのため、第２比較形態の場合、ねじＳの先端Ｓ１が、第２穴４４と第３穴４６との境界部分を通過する際に、上記段差に引っ掛かる虞がある。
【００５１】
これに対して、実施形態の軸部材３０の場合、図１Ａに示されるように、第２穴４４及び第３穴４６で構成される穴は、軸方向の一端側から他端側に亘って径が連続的に狭くなる部分（周面４４Ｂが形成されている部分）を含んで構成されている。そのため、実施形態の場合、ねじＳの先端Ｓ１が周面４４Ｂに接触しても、ねじＳの先端Ｓ１は周面４４Ｂに引っ掛かることなく第３穴４６に入り易い。
【００５２】
したがって、実施形態の軸部材３０によれば、第２部分６０の穴に軸方向の一端側を向く段差が形成されている場合に比べて、ねじＳを穴の底壁（周面４６Ｂが形成されている部分）に導きやすい。
【００５３】
＜第３の作用＞
第３の作用は、穴４０を構成する面のうち第１穴４２の底面４２Ａが磁石を含む膜に覆われており、底面４２Ａ以外の面は磁石を含む膜に覆われていないことの作用である。第３の作用については、第３比較形態（図示省略）と比較して説明する。
【００５４】
第３比較形態の軸部材（仮締め装置）の場合、実施形態の軸部材３０（仮締め装置１０）に対して、穴４０を構成するすべての面が磁石を含む膜で覆われている点のみ異なる。なお、第３比較形態は、軸方向における平面３４Ａから円周４６Ｂ１までの深さＤ２の値がねじＳの突出長さＬからナットＮの板厚Ｔ１と第２部材１２０の板厚Ｔ２との和を減じた値に設定されている。また、第３比較形態は、第２穴４４及び第３穴４６で構成される穴が軸方向の一端側から他端側に亘って径が連続的に狭くなる部分（周面４４Ｂを形成する部分）を含んで構成されている。以上より、そのため、第３比較形態は、前述の第１及び第２の作用を奏することから、本発明の技術的範囲に属する形態であるといえる。
【００５５】
第３比較形態の場合、ねじＳの先端Ｓ１が第３穴４６の周面４６Ｂに接触して削れると、削れた粉が磁力により周面４６Ｂに付着して第３穴４６が削れた粉で詰まる虞がある。その結果、第３比較形態の場合、仮締め装置の使用頻度等により、ねじＳの穴４０内への挿入深さが初期の設定からずれてしまう。
【００５６】
また、第３比較形態の場合、第１穴４２の側面も磁石を含む膜で覆われている。そして、ナットＮをねじＳに仮締めする際、当該側面にナットＮの角が当たることで当該側面を覆う磁石を含む膜が取れる虞がある。その結果、第３比較形態の場合、仮締め装置の使用頻度等により当該側面の磁力が初期の磁力より弱くなり、第１部分５０から離れたナットＮが停止する位置に影響を及ぼす。
【００５７】
これに対して、実施形態の場合、穴４０を構成する面のうち底面４２Ａ以外の面は磁石を含む膜に覆われていない。すなわち、第３穴４６の周面４６Ｂは磁石を含む膜に覆われていない。そのため、実施形態の場合、第３比較形態の場合に比べて、ねじＳの先端Ｓ１が第３穴４６の周面４６Ｂに接触して削れた粉が周面４６Ｂに付着し難い。また、実施形態の場合、第１穴４２の側面が磁石を含む膜に覆われていない。そのため、実施形態の場合、仮締め装置の使用頻度等に関わらず、第１穴４２の側面が第１部分５０から離れたナットＮに及ぼす磁力は変わらない（そもそも初期の状態から磁力を及ぼすことがない）。
【００５８】
したがって、実施形態の軸部材３０は、ねじＳの先端Ｓ１が接触する面が磁石を含む膜を有する軸部材に比べて、使用による（使用時間が長くなることによる）ねじＳの挿入深さのずれが小さい。これに伴い、実施形態の軸部材３０を用いてナットＮをねじＳに仮締めすれば、使用時間が長くなっても仮締めされるナットＮをねじＳの定められた範囲内に位置させることができる。
【００５９】
また、実施形態の軸部材３０は、第１穴４２の側面（ナットＮの外周面が接触する面）が磁石を含む膜で覆われている軸部材に比べて、使用時間によらず第１穴４２の側面が第１部分５０から離れたナットＮに及ぼす磁力は変わらない。これに伴い、実施形態の軸部材３０を用いてナットＮをねじＳに仮締めすれば、使用時間が長くなっても仮締めされるナットＮをねじＳの定められた範囲内に位置させることができる。
【００６０】
以上が、実施形態の作用の説明である。
【００６１】
以上のとおり、本発明を特定の実施形態を例として説明したが、本発明は前述した実施形態に限定されるものではない。本発明の技術的範囲には、例えば、下記のような形態も含まれる。
【００６２】
実施形態の組立体１００は、貫通穴１２２を貫通したねじＳにナットＮを嵌め込まれて、第１部材１１０と第２部材１２０とが締結された部材であるとして説明した（図３参照）。しかしながら、組立体は、第１部材にはねじが固定され、第２部材には貫通穴が形成されており、第１部材とナットとで第２部材を挟んで貫通穴を貫通したねじにナットが嵌り込んだ状態で、第１部材と第２部材とが締結されたものであればよい。上記の要件を満たせば、第１部材及び第２部材の形状は、実施形態と異なる形状であってもよい。
【００６３】
実施形態では、組立体１００を構成する第２部材１２０が、板（円板）であるとして説明した（図３参照）。しかしながら、組立体は、第１部材にはねじが固定され、第２部材にねじが貫通し、第１部材とナットとで第２部材を挟んで第２部材を貫通したねじにナットが嵌り込んだ状態で、第１部材と第２部材とが締結されたものであればよい。例えば、図８に示されるように、第２部材をコイルバネＳＰとしてもよい。ここで、図８は、仮締め装置１０を用いてナットＮと、第１部材１１０と、第２部材としてのコイルバネＳＰとを含んで構成される組立体の製造において、仮締め工程を行っている状態を示している。この場合であっても、仮締め装置１０を用いてねじＳにナットＮを仮締めすると、ナットＮをねじＳにおける定められた範囲内に位置させることができる。
【００６４】
実施形態の組立体１００及び上記の組立体（図８参照）を製造する場合の仮締め工程では、ナットＮが第２部材に接触して仮締めされる。しかしながら、実施形態及び各変形例の仮締め装置１０等を用いれば、ナットＮが第２部材に接触していない状態で、ねじＳにナットＮを仮締めすることができる。これは、実施形態及び各変形例の仮締め装置１０等を用いれば、ねじＳに仮締めされるナットＮを定められた範囲内に位置させることができることの別の態様といえる。なお、トルクドライバーを用いて仮締めを行うことも可能とも考えられるが、トルクドライバーを用いた仮締めの場合、ナットＮが第２部材に接触していない状態でねじＳにナットＮを仮締めすることができない。
【００６５】
実施形態では、軸部材３０の第２部分６０における、ねじＳの先端Ｓ１（の外周縁）が接触する面は、円錐状の周面４６Ｂであるとして説明した（図６Ｂ参照）。しかしながら、ねじＳの先端Ｓ１が接触する面が軸部材３０の平面３４Ａを基準として軸方向に深さＤ２となる位置に形成されていれば、ねじＳの先端Ｓ１が接触する面の形状は実施形態の場合と異なる形状であってもよい。例えば、図９に示される仮締め装置１０Ａ（第１変形例）のように、第３穴４６の周面４６Ｂを、軸を中心として軸方向の一端側に突出している突出面４６Ｃとしてもよい。なお、仮締め装置１０Ａの場合、ねじＳの先端Ｓ１の端面（先端Ｓ１の外周縁で囲まれた面であってねじ山が形成されていない部分）を突出面４６Ｃに接触させて、ナットＮの仮締めを行うことになる。そのため、仮締め装置１０Ａを用いてナットＮをねじＳに仮締めすると、ねじ山を軸部材３０（第２部分６０）に接触させることなく仮締めが可能であることから、接触に伴う削れた粉の発生が抑制される。また、ねじ山がつぶれ難い。
【００６６】
実施形態では、軸部材３０の第２部分６０に形成されている穴は、最大径の異なる２つの穴（第２穴４４及び第３穴４６）で構成されているとして説明した（図１Ａ及び図１Ｂ参照）。しかしながら、第２部分６０に形成されている穴の径がねじＳの径よりも大きく、ねじＳの先端Ｓ１が接触した状態で、ナットＮがねじＳに仮締めされるように穴が形成されていれば、穴の形状は、実施形態及び第１変形例と異なる形状であってもよい。例えば、図１０に示される仮締め装置１０Ｂ（第２変形例）のように、実施形態の穴４４を、軸方向の一端側から他端側に亘って徐々に小さくなる穴４４Ｃに変更してもよい。
【００６７】
実施形態では、第１部分５０は、本体３４の一端側の部分であって、第１穴４２にナットＮを嵌め込んで保持する機能を有するとして説明した。そして、第１部分５０よりも軸方向の他端側に設けられている第２部分６０は、ナットＮのねじＳへの仮締め後に第１部分５０によるナットＮの保持を解消させる機能を有することを説明した（図７参照）。しかしながら、第１部分５０は、第２部分６０よりも軸方向の一端側でナットＮを保持する機能を有すれば、実施形態のように、本体３４の一端側に形成された第１穴４２にナットＮを嵌め込んで保持する構成でなくてもよい。例えば、図１１（Ａ）及び（Ｂ）に示される仮締め装置１０Ｃ（第３変形例）のように、実施形態の第１部分５０に換えて、ナットＮを嵌めて保持することが可能な複数のガイド４２Ｃと底面４２Ａとを、ナットＮを保持する第１部分５０Ｃとしてもよい。この場合、第１部分５０Ｃは、保持部の一例である。
【００６８】
実施形態の場合、本体３４に形成されている穴４０におけるねじＳの挿入深さを変更することができない。そのため、実施形態の場合、製造される組立体を構成する部材（第１部材及び第２部材）ごとに、ねじＳの挿入深さが異なる仮締め装置１０が必要となる。しかしながら、穴４０におけるねじＳの挿入深さを変更できる構成にしてもよい。例えば、図１２に示される仮締め装置１０Ｄ（第４変形例）の本体３４Ｄは、第１穴４２が形成されている部分及び第２穴４４が形成されている部分のうち一部の部分を含む先端部５０Ｄ（保持部の一例）と、本体３４のうち先端部５０Ｄ以外の部分とされる基部６０Ｄ（接触部の一例）とで構成されている。基部６０Ｄにおける軸方向の一端側の外周には、雄ねじが形成されている。先端部５０Ｄにおける軸方向の他方側の部分の内周には、基部６０Ｄの雄ねじに嵌る雌ねじが形成されている。先端部５０Ｄと基部６０Ｄとは、第２穴４４が形成されている部分で分けられている。すなわち、仮締め装置１０Ｄの場合、先端部５０Ｄは、基部６０Ｄに対して軸方向に相対的に移動可能に構成されている。以上の構成により、先端部５０Ｄを基部６０Ｄに対して相対回転させた後、先端部５０Ｄを基部６０Ｄに対して固定手段（図示省略）により固定することで、穴４０におけるねじＳの挿入深さを変更できる。そして、仮締め装置１０Ｄは、製造される組立体を構成する部材に合わせて、ねじＳに仮締めされるナットＮの位置を調整することができる。
【００６９】
実施形態の仮締め工程では、ねじＳの先端Ｓ１が本体３４の第２部分６０の周面４６Ｂに接触した後、ねじＳの先端Ｓ１は軸周りに回転する周面４６Ｂに摺動される。そのため、実施形態の場合、上記摺動に伴い、ねじＳの先端Ｓ１からねじＳが削れた粉が発生する虞がある。そこで、図１３に示される仮締め装置１０Ｅ（第５変形例）のように、本体２４Ｅを構成する第２部分６０Ｅを、部分６０Ｅ１と、部分６０Ｅ２とに分けてもよい。具体的には、部分６０Ｅ１を、周面４６Ｂを含み、第２部分６０Ｅの中心に配置されている部分６０Ｅ１（一例として、円錐状の凹みが形成された円柱状の部材）とする。また、部分６０Ｅ２を、第２部分６０Ｅにおける部分６０Ｅ１以外の部分６０Ｅ２とする。部分６０Ｅ１と部分６０Ｅ２とは、互いに相対回転可能とされている（部分６０Ｅ１は、部分６０Ｅ２にベアリング（図示省略）を介して支持されている。以上の構成により、仮締め装置１０Ｅを用いてナットＮをねじＳに仮締めする場合、部分６０Ｅ２が軸周りに回転しても、ねじＳの先端Ｓ１に接触した部分６０Ｅ１は回転しない。そのため、仮締め装置１０Ｅを用いてナットＮをねじＳに仮締めすると、ねじＳの先端Ｓ１から削れた粉が発生し難い。また、ねじ山がつぶれ難い。
【００７０】
以上のとおり、実施形態及びその変形例（第１〜第５変形例）について、それぞれ別個に説明したが、実施形態及びその変形例（第１〜第５変形例）の構成を組み合せた形態も本発明の技術的範囲に含まれる。例えば、第１変形例（図９）の本体３４を、第４変形例（図１１）の本体３４Ｄのように２つの部分（先端部５０Ｄ及び基部６０Ｄ）に分けた構成した形態としてもよい。また、第３変形例（図１１）の第２穴４４を、第２変形例（図１０）の第２穴４４Ｃとした形態としてもよい。
【符号の説明】
【００７１】
１０        仮締め装置
２０        回転装置（回転部の一例）
３０        軸部材（軸体の一例）
４６        穴
５０        第１部分（保持部）
６０        第２部分（接触部）
１００      組立体
Ｎ          ナット
Ｓ          ねじ
Ｓ１        ねじの先端
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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