(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
青果物を搬送する主搬送部に接続される複数の選別搬送部と、青果物ごとにその品質を計測する品質計測部と、青果物をその品質ごとに各選別搬送部に仕分ける選別部を備えた青果物選別装置において、
前記選別搬送部により搬送される青果物を青果物収納容器へ移送する容器詰め装置と、
前記容器詰め装置を複数の前記選別搬送部の送り終端部間で移動させていずれかの前記選別搬送部の送り終端部に案内する移動部と、前記選別搬送部に搬送される青果物の個数を前記品質計測部の計測結果に基づいて前記選別搬送部ごとに予測し、その予測結果に基づいて前記移動部によって前記容器詰め装置をいずれの前記選別搬送部に移動するかを判定する制御部とを備えている、
青果物選別装置。
【請求項２】
青果物を搬送する主搬送部に接続される複数の選別搬送部と、青果物ごとにその品質を計測する品質計測部と、青果物をその品質ごとに各選別搬送部に仕分ける選別部を備えた青果物選別装置において、
前記選別搬送部により搬送される青果物を青果物収納容器へ移送する容器詰め装置と、
前記容器詰め装置を複数の前記選別搬送部の送り終端部間で移動させていずれかの前記選別搬送部の送り終端部に案内する移動部と、前記選別搬送部に滞留している青果物を検出する滞留検出センサと、前記滞留検出センサの出力に基づいて前記移動部によって前記容器詰め装置をいずれの前記選別搬送部に移動するかを判定する制御部とを備えている、
青果物選別装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、例えばイチゴ、ミニトマト、ミズナス、桃、梨、柑橘類、リンゴ、メロンといった青果物を選別する青果物選別装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、青果物を搬送する主ラインに複数の選別レーンを接続し、主ライン上で青果物ごとに階級（例えば重量や大きさ）や等級（例えば糖度や傷の有無、色味）などの品質を計測して、青果物をその品質に応じて各選別レーンに送る青果物選別装置はよく知られている（例えば特許文献１参照）。また、コンベアにより搬送される青果物を自動でパック詰めするパック詰めロボットが知られている（例えば特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−１０４５１９号公報
【特許文献２】特開２０１２−１７１６６３号公報
【特許文献３】特開２０１２−１９２９９９号公報
【特許文献４】特開２０１２−２２９１１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
例えばイチゴの容器詰め作業は人手によって行われてきたが、作業者の負担を軽減すべく、パック詰めロボットを選別レーンごとに設置する要求がある。しかし、選別レーンごとにパック詰めロボットを設置すると、導入コストが大幅にかかるという問題があった。
【０００５】
本願発明は、青果物選別装置において容器詰め装置の導入コストを抑制しながら容器詰め作業にともなう作業者の負担を軽減することを技術的課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本願発明は、青果物を搬送する主搬送部に接続される複数の選別搬送部と、青果物ごとにその品質を計測する品質計測部と、青果物をその品質ごとに各選別搬送部に仕分ける選別部を備えた青果物選別装置であって、前記選別搬送部により搬送される青果物を青果物収納容器へ移送する容器詰め装置と、前記容器詰め装置を複数の前記選別搬送部の送り終端部間で移動させていずれかの前記選別搬送部の送り終端部に案内する移動部と、前記選別搬送部に搬送される青果物の個数を前記品質計測部の計測結果に基づいて前記選別搬送部ごとに予測し、その予測結果に基づいて前記移動部によって前記容器詰め装置をいずれの前記選別搬送部に移動するかを判定する制御部とを備えているものである。
【０００８】
また、本願発明は、青果物を搬送する主搬送部に接続される複数の選別搬送部と、青果物ごとにその品質を計測する品質計測部と、青果物をその品質ごとに各選別搬送部に仕分ける選別部を備えた青果物選別装置において、前記選別搬送部により搬送される青果物を青果物収納容器へ移送する容器詰め装置と、前記容器詰め装置を複数の前記選別搬送部の送り終端部間で移動させていずれかの前記選別搬送部の送り終端部に案内する移動部と、前記選別搬送部に滞留している青果物を検出する滞留検出センサと、前記滞留検出センサの出力に基づいて前記移動部によって前記容器詰め装置をいずれの前記選別搬送部に移動するかを判定する制御部とを備えているものである。
【発明の効果】
【００１０】
本願発明の青果物選別装置は、選別搬送部により搬送される青果物を青果物収納容器へ移送する容器詰め装置と、その容器詰め装置を複数の選別搬送部の送り終端部間で移動させていずれかの選別搬送部の送り終端部に案内する移動部を備えているようにしたので、移動部により、いずれかの選別搬送部の送り終端部に容器詰め装置を簡便に移動及び案内できる。これにより、一部の選別搬送部での容器詰め作業を容器詰め装置に受け持たせて作業者の負担を軽減できるとともに、容器詰め装置の導入台数を抑制して導入コストを低減できる。さらに、容器詰め装置の導入台数を抑制することにより、容器詰め装置の導入後の維持管理費用を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施形態における選果システムの全体的な構成を示した模式図である。
【図２】容器詰め装置及び仕分け搬送装置の配置を示す側面図である。
【図３】仕分け搬送装置、トレイ搬送装置及び移送装置を示す斜視図である。
【図４】仕分け搬送装置及びトレイ搬送装置を示す平面図である。
【図５】制御装置を示す機能ブロック図である。
【図６】判定制御のフローチャートである。
【図７】仕分制御のフローチャートである。
【図８】貯留レーンの一例を示す模式的な平面図である。
【図９】貯留レーンの他の例を示す模式的な平面図である。
【図１０】同貯留レーンの模式的な側面図である。
【図１１】移送装置の他の例を説明するための模式的な平面図である。
【図１２】同移送装置の伸縮装置の模式的な側面図である。
【図１３】同移送装置の伸縮装置の模式的な側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に、本願発明を具体化した実施形態を図面に基づいて説明する。なお、本願において「青果物」とは、選別ラインや搬送用パン等に載置可能なあらゆる果実及び野菜を含む概念であり、例えばイチゴやミカン等の小型のもの、桃、梨又はリンゴ等の中型のもの、メロンやスイカ等の大型のものが挙げられる。
【００１３】
まず、図１から図３を参照しながら、イチゴ等の青果物２を選別及び容器詰めする選果システム１について説明する。この実施形態の選果システム１は、青果物の選別機能を有する青果物選別装置を構成する。この実施形態では、青果物２は可食部２ａとがく片部２ｂを有するイチゴであるものとして説明する。
【００１４】
図１に示すように、選果システム１は、青果物２を載置した載置台３を列状に搬送する主搬送装置４（主搬送部）と、作業者によって載置台３に青果物２が載置される青果物載置部５と、青果物２ごとに青果物重量を計測する階級計測装置６と、載置台３に載置された青果物２の等級を計測する等級計測装置７と、品質計測部を構成する階級計測装置６及び等級計測装置７よりも搬送下流側で主搬送装置４に接続される複数の仕分け搬送装置９（選別搬送部）と、青果物をその等級及び階級ごとに各仕分け搬送装置９に仕分ける仕分け装置９２ａ〜９２ｆ（選別部）を備えている。主搬送装置４に沿って上流側から順に、青果物載置部５、階級計測装置６、等級計測装置７、仕分け装置９２ａ〜９２ｆが配置される。
【００１５】
載置台３は略円筒形状を有している。載置台３の上面には、載置された青果物２の向き
を揃えるべく、青果物２の形状に合わせた形状、例えば略角錐状の凹部が形成されている。載置台３の中央部には上下に貫通する貫通孔が形成されている。この貫通孔は、等級計測装置７において光照射装置により例えば上方から照射される光を下方側で受光装置が受光可能にするために設けられている。このような載置台３は例えば特許文献３に開示されている。また、載置台３の例えば側面に、個々の載置台３を識別するための識別部材が貼設されている。この識別部材は、例えばＩＣチップやバーコード、二次元コード、磁気テープ等で構成される。
【００１６】
主搬送装置４は、例えば電動モータ等の主搬送駆動装置４ａ（図５参照）により駆動されるベルトコンベアにより構成される。主搬送装置４の送り終端に廃棄ライン１０が設けられている。例えば形状や大きさ、品質等が規格外の青果物２は廃棄ライン１０に搬送される。また、主搬送装置４には、青果物２が正確に載置されていない載置台３を等級計測装置７の下流側から主搬送装置４の上流側へ戻すリターンライン１１が接続されている。青果物載置部５では作業者によって載置台３に青果物２が載置される。この実施形態では、青果物２は、載置台３の上記凹部に略横に寝かせるようにして載置される。
【００１７】
階級計測装置６では載置台３に載置された青果物２の重量（階級）が計測される。階級計測装置６には、例えばロードセル等を有して青果物２の重量を計測する計量機器６ａや、載置台３の識別部材に記録された識別情報（例えば識別番号）を読み取る計量位置の識別情報読取装置６ｂ等が設けられている（図５参照）。等級計測装置７では載置台３に載置された青果物２の品質（等級）が計測される。等級計測装置７には、青果物２を撮像する画像取得装置７ａや、その画像取得装置で撮像された画像に関する情報の画像処理を行う画像処理装置７ｂ、青果物２の内部の品質を計測する光照射装置７ｃ及び受光装置７ｄ、載置台３の識別部材に記録された識別情報を読み取る品質計測位置の識別情報読取装置７ｅ等が配置されている（図５参照）。
【００１８】
階級計測装置６の計量データと等級計測装置７（受光装置７ｄ）の透過光の検出データから、各青果物２の階級及び等級が例えばＳサイズ等級良（低糖度）、Ｓサイズ等級優（中糖度）、Ｓサイズ等級秀（高糖度）、Ｍサイズ等級良、Ｍサイズ等級優、Ｍサイズ等級秀、Ｌサイズ等級良、Ｌサイズ等級優、Ｌサイズ等級秀というように分類される。
【００１９】
各仕分け搬送装置９は、例えば主搬送装置４の左側又は右側に搬送路が分岐するように、主搬送装置４の左右両側に複数配置される。仕分け搬送装置９の搬送方向は、主搬送装置４の搬送方向に対して例えば直交するように配置される。仕分け搬送装置９は、例えば電動モータ等の仕分け搬送駆動装置９ｂ（図５参照）により駆動されるベルトコンベアにより構成される。仕分け搬送装置９には、仕分け搬送装置９上に滞留している載置台３（青果物２）を検出する滞留検出センサ９ｃが配置されている。滞留検出センサ９ｃは、仕分け搬送装置９ごとに、仕分け搬送装置９の搬送方向に沿って複数配置されている。この実施形態では、主搬送装置４と手詰め部１３の間に３個の滞留検出センサ９ｃが等間隔に配置されている。
【００２０】
主搬送装置４により搬送される載置台３は、載置されている青果物２の等級及び階級等に応じて主搬送装置４からいずれかの仕分け搬送装置９又は廃棄ライン１０に搬送される。仕分け搬送装置９ごとに、搬送される青果物２の等級及び階級が予め設定されている。この実施形態では、主搬送装置４の搬送方向に対して左右それぞれに３本ずつ仕分け搬送装置９が配置されている。
【００２１】
主搬送装置４と仕分け搬送装置９の分岐部分に仕分け装置９２ａ〜９２ｆ（選別部）が配置されている。仕分け装置９２ａ〜９２ｆは、主搬送装置４の搬送上流側からその順に配置されており、主搬送装置４と仕分け搬送装置９の各分岐部分において青果物２が載置
された載置台３を仕分け搬送装置９へ移送させるものである。仕分け装置９２ａ〜９２ｆは、例えば仕分けシリンダ９０ａ〜９０ｆ（図５参照）の作動により、目的の載置台３を主搬送装置４から仕分け搬送装置９へ導くように動作する。仕分け搬送装置９は、仕分け装置９２ａ〜９２ｆによって主搬送装置４から移送された青果物２及び載置台３を搬送する。図１に示すように、仕分け搬送装置９の例えば両側方に手詰め部１３が配置されている。手詰め部１３では、作業者が青果物２を載置台３から取り出して青果物収納容器へ詰める容器詰め作業が行われる。
【００２２】
主搬送装置４の左側及び右側に、容器詰め装置５０がそれぞれ１台ずつ配置されている。容器詰め装置５０は、主搬送装置４の左側又は右側に配置された３本の仕分け搬送装置９のうちいずれかの仕分け搬送装置９の送り終端部９ａに案内される。各容器詰め装置５０は仕分け搬送装置９により搬送された青果物２を平トレイ８へ移送する装置である。
【００２３】
各容器詰め装置５０は、レール７１及び車輪７２上にそれぞれ配置されている。レール７１及び車輪７２は、容器詰め装置５０が３本の仕分け搬送装置９の送り終端部９ａ間で移動させて、容器詰め装置５０をいずれかの仕分け搬送装置９の送り終端部９ａに案内する。レール７１は、仕分け搬送装置９よりも主搬送装置４から離れた位置で、主搬送装置４の青果物搬送方向に沿って主搬送装置４の左右に例えば２本ずつ設けられている。車輪７２は後述する容器詰め装置５０の搬送フレーム７０の下部に例えば４個ずつ取り付けられている。対向配置された一対の車輪７２は車軸７３により連結されている。車軸７３の両端にそれぞれ車輪７２が固着されている。車軸７３は例えば電動モータ等の車軸回転駆動装置７４の作動により回転される。１本のレール７１上に車輪７２が２個ずつ載置され、２本のレール７１上に４個の車輪７２を介して容器詰め装置５０が配置される。車軸回転駆動装置７４の作動により車軸７３が回転されて車輪７２がレール７１上で移動することにより、容器詰め装置５０がレール７１に沿って移動及び案内される。レール７１、車輪７２、車軸７３及び車軸回転駆動装置７４は移動部を構成する。車軸回転駆動装置７４の作動は例えば制御装置１００（図５参照）によって制御される。なお、車軸回転駆動装置７４の作動を制御するための制御装置を制御装置１００とは別に容器詰め装置５０に設けてもよい。
【００２４】
容器詰め装置５０は、いずれかの仕分け搬送装置９の送り終端部９ａに接続される容器詰め搬送装置９１（容器詰め搬送部）と、容器詰め搬送装置９１上で載置台３の向き、ひいては青果物２の向きを修正する方向修正装置（図示省略）と、容器詰め搬送装置９１の近傍で平トレイ８を供給及び搬送するトレイ搬送装置９３（容器配置部）と、載置台３に載置された青果物を容器詰め搬送装置９１から平トレイ８へ移送する移送装置６０（移送部）を備えている。容器詰め装置５０において、容器詰め搬送装置９１とトレイ搬送装置９３と移送装置６０は搬送フレーム７０上に配設されている。
【００２５】
図２に示すように、搬送フレーム７０は、複数の縦フレームと横フレームが略直方体状に連結された外枠に、隣り合う縦フレームの中途部同士を連結する横桟フレームや、対向する横フレームの中途部同士を連結する梁フレームなどを備えている。例えば、容器詰め搬送装置９１及び搬送するトレイ搬送装置９３は対向配置された一対の横桟フレーム上に支持され、移送装置６０は枠状に組まれた上部横フレームに配設された梁フレームに支持される。また、搬送フレーム７０の下部で枠状に組まれた下部横フレームの四隅に車輪７２がそれぞれ配置されている。
【００２６】
図３及び図４に示すように、容器詰め搬送装置９１は、例えばベルトコンベアで構成され、載置台３を搬送する容器詰め搬送ベルト９１ａと、容器詰め搬送ベルト９１ａを作動させる例えば電動モータ等の容器詰め搬送駆動装置９１ｂと、移送装置６０が載置台３から青果物２を取り出す青果物取出位置９５で載置台３の識別部材に記録された識別情報を読み取る識別情報読取装置９１ｃ（図５参照）を備えている。容器詰め搬送駆動装置９１ｂの作動は制御装置１００（図５参照）によって制御される。
【００２７】
容器詰め搬送装置９１に設けられた方向修正装置（図示省略）は、容器詰め搬送装置９１によって搬送される載置台３の向きを容器詰め搬送装置９１上で修正して、後述する移送装置６０の吸着部６６によって青果物２のがく片部２ｂを吸着可能なように、載置台３に載置される青果物２の向き（青果物２のがく片部２ｂの向き）を修正する。このような方向修正装置は例えば特許文献３に開示されている。例えば、方向修正装置は、後述する移送装置６０の吸着部６６により青果物２のがく片部２ｂを吸着可能にすべく、載置台３を平面視で時計回り又は反時計周りに回転させて、青果物２のがく片部２ｂが容器詰め搬送装置９１の搬送方向に対して右方に１３５度の方向を向くように青果物２の向きを修正する。
【００２８】
図３及び図４に示すように、トレイ搬送装置９３は例えばベルトコンベア部とトレイ供給装置９３ｆを備えている。トレイ搬送装置９３は、その搬送方向が容器詰め搬送装置９１の搬送方向と同一方向となるように、容器詰め搬送装置９１に平行に並べて配置される。また、トレイ搬送装置９３は容器詰め搬送装置９１の搬送方向に対して例えば右方に配置される。トレイ搬送装置９３のベルトコンベア部は、駆動ローラ９３ａと従動ローラ９３ｂの間に巻回されたトレイ搬送ベルト９３ｃと、駆動ローラ９３ａを駆動するトレイ搬送駆動装置９３ｄを備えている。トレイ搬送駆動装置９３ｄは例えば電動モータで構成される。トレイ搬送駆動装置９３ｄの作動は制御装置１００（図５参照）によって制御される。
【００２９】
トレイ供給装置９３ｆは、トレイ搬送装置９３の送り上流側領域で、例えば搬送フレーム７０やベルトコンベア部のフレームに支持されてトレイ搬送ベルト９３ｃ上に配置されるとともに、トレイ搬送ベルト９３ｃ上に平トレイ８を１枚ずつ順次供給する。トレイ搬送ベルト９３ｃ上に供給された平トレイ８は、トレイ搬送駆動装置９３ｄの駆動により、トレイ出口９３ｇから青果物載置位置９６側へ向けて間欠搬送される。トレイ供給装置９３ｆは、トレイ搬送ベルト９３ｃ上に供給した平トレイ８がトレイ出口９３ｇから排出された後に、次の平トレイ８をトレイ搬送ベルト９３ｃ上に平トレイ８同士が重ならないようにして供給する。
【００３０】
各平トレイ８には青果物２を収納する複数の収納部８ａが形成されている。平トレイ８は、収納部８ａのがく片部収納位置８ｂがトレイ搬送装置９３の搬送前進方向（容器詰め搬送装置９１の搬送方向と同じ方向）に対して右方に１３５度（左方に４５度）の方向を向くようにしてトレイ搬送ベルト９３ｃ上に載置されて搬送される。トレイ搬送装置９３には平トレイ８の位置を検出するトレイ位置検出センサ９３ｅ（図５参照）が設けられている。
【００３１】
移送装置６０は、容器詰め搬送装置９１によって搬送される載置台３上の青果物２をトレイ搬送装置９３上の平トレイ８へ移送するものである。制御装置１００（図５参照）に接続される。移送装置６０は、横移送レール６１、シリンダブラケット６２、上下シリンダ６３、支持部６４、吸着シリンダ６５及び吸着部６６を備えている。
【００３２】
横移送レール６１は、容器詰め搬送装置９１及びトレイ搬送装置９３の搬送方向に対して略直交する方向に延伸して、容器詰め搬送装置９１及びトレイ搬送装置９３の上方に配置されている。シリンダブラケット６２は、横移送レール６１の延伸方向（図３及び図４の矢印Ａの方向）に摺動可能に横移送レール６１の下面に支持されている。横移送レール６１には例えばリニアアクチュエータ６１ａが設けられて、シリンダブラケット６２を水平方向に摺動駆動可能としている。リニアアクチュエータ６１ａは例えば電動シリンダ又
はリニアモータ等で構成され、速度変更可能とし、制御装置１００（図５参照）によって移動速度が制御される。
【００３３】
シリンダブラケット６２には上下シリンダ６３が固定されている。上下シリンダ６３には上下方向（図３の矢印Ｂの方向）に伸縮可能なピストンロッドが設けられ、そのピストンロッドの先端部（下端部）に支持部６４が固定されている。支持部６４には吸着シリンダ６５が固定される。上下シリンダ６３及び吸着シリンダ６５は、例えば電動シリンダ又はリニアモータ等で構成され、速度変更可能とし、制御装置１００（図５参照）によって移動速度が制御される。
【００３４】
吸着シリンダ６５にはピストンロッドが突設され、そのピストンロッドの先端部（下端部）には吸着部６６が固定される。移送装置６０の吸着シリンダ６５のピストンロッドは、平面視で容器詰め搬送装置９１上の載置台３に載置された青果物２の主軸とトレイ搬送装置９３上の平トレイ８の収納軸におおよそ平行（図３及び図４の矢印Ｃの方向）で、やや下方に伸縮可能に構成される。ここで、青果物２の主軸は可食部２ａの先端とがく片部２ｂの中央を結ぶ直線である。また、平トレイ８の収納軸は平トレイ８の収納部８ａにおける、がく片部収納位置８ｂの中央と、収納部８ａに青果物２が収納されたときにその先端部が位置する部分を結ぶ直線である。
【００３５】
吸着部６６は、空気を吸引する吸引装置６７（図５参照）と接続され、吸引装置６７の作動により吸着部６６の先端に青果物２を吸着することができる。吸引装置６７は例えばエジェクタ又はポンプ等で構成される。吸着部６６は青果物２のがく片部２ｂ側からこれを吸着するように構成される。このような移送装置６０は例えば特許文献３，４に開示されている。
【００３６】
次に、図５を参照しながら、選別制御（判定、仕分け、集積及び容器詰め制御の総称）のための構成例について説明する。選果システム１には、青果物２の区分（等級や階級）を選別（判定、仕分及び集積）する選別制御を司る制御装置１００（制御部）が設けられている。詳細な図示は省略するが、制御装置１００は、各種演算処理や制御を実行するＣＰＵ（Central Processing Unit）のほか、制御プログラムやデータを記憶させるための
ＲＯＭ、制御プログラムやデータを一時的に記憶させるためのＲＡＭ、及び入出力インターフェイス等を備えている。ここでＲＡＭは青果物２の識別情報と等級及び階級等を関連付けて記憶する記憶装置１０１を構成する。なお、記憶装置１０１は制御装置１００と通信可能に制御装置１００の外部に設けられた例えばＨＤＤ（Hard Disk Drive）やフラッ
シュメモリ、ＳＳＤ（Solid State Drive）等の記憶装置であってもよい。
【００３７】
制御装置１００には、主搬送装置４の主搬送駆動装置４ａ、階級計測装置６の計量機器６ａ及び計量位置の識別情報読取装置６ｂ、等級計測装置７の画像取得装置７ａ、画像処理装置７ｂ、光照射装置７ｃ、受光装置７ｄ及び品質計測位置の識別情報読取装置７ｅ、仕分け搬送装置９の仕分け搬送駆動装置９ｂ及び滞留検出センサ９ｃ、仕分け装置９２ａ〜９２ｆの仕分けシリンダ９０ａ〜９０ｆ及び仕分け位置の識別情報読取装置９４ａ〜９４ｆ、移送装置６０のリニアアクチュエータ６１ａ、上下シリンダ６３、吸着シリンダ６５及び吸引装置６７、容器詰め搬送装置９１の容器詰め搬送駆動装置９１ｂ及び青果物取出位置の識別情報読取装置９１ｃ、トレイ搬送装置９３のトレイ搬送駆動装置９３ｄ、トレイ位置検出センサ９３ｅ、最適ロボット配置報知装置５１等が接続されている。
【００３８】
次に、図５から図７を参照しながら、選別制御の一例について説明する。図６及び図７のフローチャートで示すアルゴリズム（プログラム）は、制御装置１００のＲＯＭに記憶されていて、当該アルゴリズムをＲＡＭに呼び出してからＣＰＵで実行される。選果システム１上の各青果物２は、階級計測装置６及び等級計測装置７で青果物２の階級（重量）
と等級（糖度）を測定され、測定結果に応じて選別される。
【００３９】
例えば１荷口分の青果物２の選別作業を実行する場合、主搬送装置４の作動により青果物載置部５に搬送されてくる各載置台３の上に青果物２が１個ずつ載置される。青果物２が載置された載置台３は階級計測装置６と等級計測装置７に順次送られる。
【００４０】
載置台３が階級計測装置６に到達すると、図６に示す判定制御が開始される。計量位置の識別情報読取装置６ｂが載置台３に貼設された識別部材のデータを読み取り、計量位置に青果物２があることを確認すると（ステップＳ０１：ＹＥＳ）、読み取った識別部材のデータから載置台３を特定する（ステップＳ０２）。次いで、計量機器６ａで青果物２を載置台３と共に計量して計量結果を制御装置１００に入力して（ステップＳ０３）、計量結果から青果物２の重量データを取得し（ステップＳ０４）、青果物２の重量データに基づき、青果物２の階級を判定する（ステップＳ０５）。その後、青果物２を載置した載置台３は等級計測装置７へ搬送される。
【００４１】
載置台３が等級計測装置７に到達し、品質計測位置の識別情報読取装置７ｅが載置台３に貼設された識別部材のデータを読み取り、識別情報読取装置７ｅで品質計測位置に青果物２があることを確認すると（ステップＳ０６：ＹＥＳ）、読み取った識別部材のデータから載置台３を特定する（ステップＳ０７）。そして、青果物２を透過した光照射装置７ｃの透過光を受光装置７ｄによって検出して検出結果を制御装置１００に入力し（ステップＳ０８）、検出結果から青果物２の糖度データを取得する（ステップＳ０９）。次いで、青果物２の糖度データに基づき、青果物２の等級を判定する（ステップＳ１０）。
【００４２】
次いで、青果物２の重量データ、階級、糖度データ及び等級を載置台３の識別部材に対応させて記録する（ステップＳ１１）。なお、等級計測装置７は、青果物２の変質度合い、青果物２の傷の有無、青果物２のがく片部２ｂの有無、載置台３に載置される青果物２の向き、青果物２の糖度や酸度、青果物２の残留農薬濃度等に関する情報も制御装置１００に送信し、制御装置１００はこれらの情報も載置台３の識別情報に関連付けて記憶装置１０１に記憶する。その後は、等階級決定後の青果物２を載せた載置台３を下流側にある仕分け装置９２ａ〜９２ｆに搬送する。青果物２の階級及び等級を判定して記録する作業（ステップＳ０１〜Ｓ１１）は、１荷口分の青果物２の選別作業が全て終了するまで自動的に繰り返し実行される。
【００４３】
等階級決定後の青果物２を載せた載置台３が仕分け装置９２ａ〜９２ｆに到達すると、図７に示す仕分制御が開始される。仕分制御では、仕分け位置の識別情報読取装置９４ａ〜９４ｆが載置台３の識別部材のデータを読み取り、仕分け位置に青果物２があることを確認すると（ステップＳ２１：ＹＥＳ）、識別部材のデータに対応した青果物２の階級及び等級を読み込む（ステップＳ２２）。載置台３上の青果物２がＳサイズ等級優であれば（ステップＳ２３：ＹＥＳ）、仕分けシリンダ９０ａを作動させて主搬送装置４上の載置台３を仕分け搬送装置９に送り出す（ステップＳ２４）。載置台３の青果物２がＳサイズ等級秀であれば（ステップＳ２５：ＹＥＳ）、仕分けシリンダ９０ｂを作動させて主搬送装置４上の載置台３を仕分け搬送装置９に送り出す（ステップＳ２６）。載置台３の青果物２がＭサイズ等級優であれば（ステップＳ２７：ＹＥＳ）、仕分けシリンダ９０ｃを作動させて主搬送装置４上の載置台３を仕分け搬送装置９に送り出す（ステップＳ２８）。
【００４４】
載置台３の青果物２がＭサイズ等級秀であれば（ステップＳ２９：ＹＥＳ）、仕分けシリンダ９０ｄを作動させて主搬送装置４上の載置台３を仕分け搬送装置９に送り出す（ステップＳ３０）。載置台３の青果物２がＬサイズ等級優であれば（ステップＳ３１：ＹＥＳ）、仕分けシリンダ９０ｅを作動させて主搬送装置４上の載置台３を仕分け搬送装置９に送り出す（ステップＳ３２）。載置台３の青果物２がＬサイズ等級秀であれば（ステッ
プＳ３３：ＹＥＳ）、仕分けシリンダ９０ｆを作動させて主搬送装置４上の載置台３を仕分け搬送装置９に送り出す（ステップＳ３４）。なお、選別対象外の青果物２を載せた載置台３は、主搬送装置４の送り終端部から廃棄ライン１０に回収される。
【００４５】
上述のように、主搬送装置４の左右に容器詰め装置５０がそれぞれ１台ずつ配置されており、各容器詰め装置５０は主搬送装置４の左右に３本ずつ配置された仕分け搬送装置９のうちいずれかの仕分け搬送装置９の送り終端部９ａに案内される。そして、その仕分け搬送装置９の送り終端部９ａに、容器詰め装置５０の容器詰め搬送装置９１の送り始端部９１ｄが接続される。これにより、仕分け搬送装置９により搬送された青果物２及び載置台３は容器詰め搬送装置９１に受け継がれて搬送される。
【００４６】
次に、図３から図５を参照しながら、容器詰め装置５０において青果物２を青果物取出位置９５から青果物載置位置９６へ移送する動作について説明する。容器詰め装置５０において、容器詰め搬送装置９１は、青果物２が載置された載置台３を青果物取出位置９５へ搬送する。また、トレイ搬送装置９３は平トレイ８を青果物載置位置９６へ搬送する。容器詰め搬送装置９１は青果物取出位置の識別情報読取装置９１ｃが載置台３を検出すると、青果物取出位置９５に載置台３が停止されるようにして搬送動作を停止する。また、トレイ搬送装置９３は、トレイ位置検出センサ９３ｅの検出値に基づいて平トレイ８の収納部８ａのうち目的のラインの収納部８ａ群（この実施形態では５個）が青果物載置位置９６に停止されるようにして搬送動作を停止する。
【００４７】
次に、移送装置６０のリニアアクチュエータ６１ａを作動してシリンダブラケット６２を移動させ、吸着部６６を青果物取出位置９５にある載置台３の上方に位置させる。上下シリンダ６３を伸長させて吸着部６６を下降させ、下端位置で吸着シリンダ６５を伸長させて、載置台３に載置された青果物２に向かって吸着部６６の先端部を近接させる。吸引装置６７を作動させ、吸着部６６の先端部に青果物２のがく片部２ｂを吸着させる。
【００４８】
次に、吸引圧を検知する吸着センサ（図示省略）により吸着部６６による青果物２の吸着が確認されると、吸着シリンダ６５を縮小しながら上下シリンダ６３を縮小させて、青果物２を吸着した吸着部６６を上昇移動させる。吸着部６６が上昇位置に移動した後、リニアアクチュエータ６１ａを作動して、シリンダブラケット６２をトレイ搬送装置９３側へ移動させて、青果物２を吸着している吸着部６６を青果物載置位置９６の上方まで水平移動させる。青果物２は、青果物載置位置９６でリニアアクチュエータ６１ａの移動方向（矢印Ａの方向）に平行に配列された複数の収納部８ａのうち予め配置決定された収納部８ａの上方に配置される。その後、上下シリンダ６３を伸長させて吸着部６６及び青果物２を下降移動させる。
【００４９】
吸着部６６が平トレイ８に到達すると、吸着シリンダ６５を伸長させて、青果物２を平トレイ８の収納部８ａに収納し、吸引装置６７による空気の吸引を終了して吸着部６６より青果物２を開放する。このような動作を繰り返すことで、平トレイ８に複数個の青果物２を並べて詰めることができる。例えば、青果物載置位置９６に配置された５個の収納部８ａに対して容器詰め搬送装置９１側に配置された収納部８ａから順に青果物２が収納される。なお、容器詰め搬送装置９１は、青果物取出位置９５で載置台３上の青果物２が移送されると、その搬送動作を再開して、搬送方向上流側の次の載置台３を青果物取出位置９５に配置する。また、トレイ搬送装置９３は、青果物載置位置９６に配置された５個の収納部８ａのすべてに青果物２が収納されると、その搬送動作を再開して、搬送方向上流側の次の５個の収納部８ａ群を青果物載置位置９６に配置する。
【００５０】
この実施形態の選果システム１では、レール７１及び車輪７２により、容器詰め装置５０が複数の仕分け搬送装置９の送り終端部９ａ間で移動されるとともに、いずれかの仕分け搬送装置９の送り終端部９ａに案内されるので、一部の仕分け搬送装置９の送り終端部９ａでの容器詰め作業を容器詰め装置５０に受け持たせて作業者の負担を軽減できる。また、容器詰め装置５０の導入台数を抑制して、導入コスト及び導入後の維持管理費用を低減できる。
【００５１】
また、青果物２の選別及び容器詰め作業中において、時間ごとに各仕分け搬送装置９に振り分けられる青果物２の個数に偏りがあり、容器詰め装置５０が搬送個数の少ない仕分け搬送装置９に配置されている場合には、容器詰め装置５０の稼働率が下がり、費用対効果が低くなる。この実施形態の選果システム１は、容器詰め装置５０をレール７１及び車輪７２により簡便に移動させることができるので、容器詰め装置５０を接続する仕分け搬送装置９を適宜変更して容器詰め装置５０の稼働率を上げることができる。これにより、容器詰め装置５０の導入における費用対効果を向上できる。
【００５２】
容器詰め装置５０をどの仕分け搬送装置９に配置するかについて、作業者が青果物２の搬送状況を目視して判断してもよいが、例えば制御装置１００（図５参照）にその判定機能をもたせてもよい。この場合、制御装置１００（制御部）は、階級計測装置６及び等級計測装置７（品質計測部）の計測結果に基づいて各仕分け搬送装置９に搬送される青果物２の個数を仕分け搬送装置９ごとに予測し、その予測結果に基づいてレール７１及び車輪７２により容器詰め装置５０をどの仕分け搬送装置９に移動するかを判定する。制御装置１００の判定結果は、制御装置１００に接続された例えばモニタや報知器、ランプなどの最適ロボット配置報知装置５１（図５参照）にて作業者に報知される。
【００５３】
例えば、制御装置１００は、容器詰め装置５０を接続可能な仕分け搬送装置９のうち、振り分けられる載置台３（青果物２）の個数が最も多くなる仕分け搬送装置９に容器詰め装置５０を配置するように判定する。制御装置１００は、作業者の目視による載置台３の搬送状況の判断に比較して、仕分け搬送装置９に振り分けられる載置台３の個数を正確に予測できるとともに載置台３が仕分け搬送装置９に到達する前に当該個数を予測できる。したがって、制御装置１００の判定に基づいて容器詰め装置５０を接続する仕分け搬送装置９を適宜変更することにより、容器詰め装置５０の稼働率を上げることができ、容器詰め作業にともなう作業者の負担を軽減できる。なお、制御装置１００は、容器詰め装置５０が接続される仕分け搬送装置９に振り分けられる載置台３の個数が容器詰め装置５０の容器詰め処理能力を超えて仕分け搬送装置９から載置台３が主搬送装置４側へ溢れないように、容器詰め装置５０の容器詰め処理速度を考慮して、容器詰め装置５０を配置する仕分け搬送装置９を決定してもよい。
【００５４】
また、制御装置１００は、仕分け搬送装置９に滞留している載置台３（青果物２）を検出する滞留検出センサ９ｃの出力に基づいて、容器詰め装置５０をどの仕分け搬送装置９に配置するかを判定してもよい。この場合、制御装置１００は、仕分け搬送装置９ごとに仕分け搬送装置９の搬送方向に沿って複数個ずつ配置された滞留検出センサ９ｃの出力に基づいて、各仕分け搬送装置９の載置台３収容状況を把握し、例えば載置台３を最も多く収容している仕分け搬送装置９に容器詰め装置５０を配置するように判定する。この態様においても、上記の場合と同様に、制御装置１００の判定に基づいて容器詰め装置５０を接続する仕分け搬送装置９を適宜変更することにより、容器詰め装置５０の稼働率を上げることができ、容器詰め作業にともなう作業者の負担を軽減できる。なお、この態様においても、制御装置１００は、容器詰め装置５０の容器詰め処理速度を考慮して、容器詰め装置５０を配置する仕分け搬送装置９を決定してもよい。
【００５５】
また、この実施形態の選果システム１では、容器詰め装置５０は、仕分け搬送装置９の送り終端部９ａに接続される容器詰め搬送装置９１と、容器詰め搬送装置９１の近傍に平トレイ８を配置するトレイ搬送装置９３と、青果物２を容器詰め搬送装置９１から平トレイ８へ移送する移送装置６０を備えている。これにより、容器詰め装置５０をレール７１及び車輪７２により移動させて仕分け搬送装置９の送り終端部９ａに接続する際に、容器詰め搬送装置９１の近傍に平トレイ８を配置する装置を別途設置する手間がなくなり、容器詰め装置５０を仕分け搬送装置９に接続した後、容器詰め装置５０を作動可能な状態にするまでの作業を簡略化できる。
【００５６】
ところで、例えばイチゴなどの青果物２のパック詰め作業を自動で行う容器詰め装置５０では、容器詰め処理速度を低く抑えた方が青果物収納容器に収容した青果物２の詰め姿勢を向上できる。しかし、容器詰め装置５０が接続される仕分け搬送装置９に青果物２が集中して振り分けられる可能性を考慮して、容器詰め処理速度がある程度上げられており、ほとんどの時間において容器詰め処理速度に関してオーバースペックになっている。容器詰め処理速度を上げると青果物収納容器に収容された青果物２の詰め姿勢が乱れやすくなるので、作業者による手作業で詰め姿勢を修正する作業が必要になる頻度が上昇し、作業者の負担が増加するという問題があった。
【００５７】
このような不具合を解消すべく、図８に示すように、容器詰め装置５０が接続される仕分け搬送装置９の中途部に貯留部２１を接続してもよい。なお、図８では、選果システムは、それぞれ青果物２を載置した複数の載置台３が主搬送装置４により搬送されるとともに仕分け装置９２により複数の仕分け搬送装置９に適宜振り分けられる構成を有する。そして、例えば１本の仕分け搬送装置９の送り終端部９ａに容器詰め装置５０（図３参照）が接続され、他の仕分け搬送装置９の例えば送り終端部９ａに手詰め部３１が接続される。手詰め部３１では、作業者３２により青果物２の容器詰め作業が手作業で行われる。なお、手詰め部３１は仕分け搬送装置９の側方に配置されてもよい。
【００５８】
容器詰め装置５０が接続された仕分け搬送装置９に設けられる貯留部２１は、仕分け搬送装置９の中途部に搬送路が分岐するように接続される貯留レーン２２と、仕分け搬送装置９と貯留レーン２２の分岐部分に配置された搬送路切替え装置２３を備えている。貯留レーン２２は、例えば搬送路が湾曲したコンベアにより構成され、送り始端部２２ａが仕分け搬送装置９の一側部に接続され、送り終端部２２ｂが仕分け搬送装置９の他側部に接続されている。
【００５９】
貯留レーン２２は、例えば平面視で時計回り方向に載置台３を搬送する。また、貯留レーン２２には、載置台３に載置された青果物２の姿勢を崩さないように、搬送路が直交するクランク部が設けられておらず、貯留レーン２２の搬送路における湾曲部は円弧形状等によってゆるやかに湾曲している。搬送路切替え装置２３は、仕分け搬送装置９により搬送される載置台３を必要に応じて貯留レーン２２の送り始端部２２ａに移送する。
【００６０】
貯留レーン２２及び搬送路切替え装置２３の動作は例えば制御装置１００（図５参照）により制御される。制御装置１００は、例えば、容器詰め装置５０が接続された仕分け搬送装置９が載置台３で満たされたときに、貯留レーン２２及び搬送路切替え装置２３を作動させて載置台３を貯留レーン２２へ移送する。例えば、制御装置１００は、仕分け搬送装置９の送り始端側に設けられた載置台３検出センサ（図示省略）の出力により仕分け搬送装置９の載置台３貯留状況を予測する。また、制御装置１００は、階級計測装置６及び等級計測装置７の計測結果や、仕分け装置９２や搬送路切替え装置２３に設けられた載置台３検出センサの出力、階級計測装置６及び等級計測装置７や上記載置台３検出センサが載置台３を検出したときからの経過時間などに基づいて、仕分け搬送装置９の載置台３貯留状況を予測してもよい。
【００６１】
これにより、容器詰め装置５０が接続された仕分け搬送装置９が載置台３で満たされて該仕分け搬送装置９への仕分け装置９２による移送が不能状態になって選果システム本体
の処理能力が低下するのを防止できる。さらに、貯留部２１に載置台を一時的に退避させることにより、容器詰め装置５０の容器詰め処理速度を比較的遅くしても載置台３が仕分け搬送装置９から溢れることはない。したがって、容器詰め装置５０の容器詰め処理速度を比較的遅くして、青果物収納容器内での青果物２の詰め姿勢を向上させることができ、作業者が手作業で青果物２の詰め姿勢を修正する頻度が低減されて作業者の負担が軽減される。
【００６２】
なお、貯留レーン２２へ移送された載置台３は、仕分け搬送装置９に順次移送される載置台３の個数が考慮されつつ、仕分け搬送装置９の載置台３収容能力に余裕があるときに、貯留レーン２２の送り終端部２２ｂから１個ずつ仕分け搬送装置９へ戻される。また、貯留レーン２２は、一端部が仕分け搬送装置９に接続されるとともに、載置台３を前後進両方向に搬送可能な構成であって、上記一端部から載置台３の取込み及び戻しを行うようにしてもよい。
【００６３】
また、貯留レーン２２の搬送路はゆるやかに湾曲しているので、載置台３に載置された青果物２の姿勢が貯留レーン２２による載置台３の搬送中に崩れるのを防止できる。これにより、載置台３上での青果物２の姿勢の乱れに起因する容器詰め装置５０の青果物２移送不良や容器詰め姿勢不良を低減できる。
【００６４】
容器詰め装置５０が接続された仕分け搬送装置９に配置される貯留部は、図８に示されたものに限らず、青果物２を載置した載置台３を一時的に貯留できる構成であればどのような構成であってもよい。例えば、このような貯留部は、図９及び図１０に示す貯留部４１であってもよい。
【００６５】
貯留部４１は、仕分け搬送装置９の中途部に一端部が接続される中継搬送装置４２と、中継搬送装置４２の他端部に接続される螺旋状貯留レーン４３と、仕分け搬送装置９と中継搬送装置４２の分岐部分に配置された搬送路切替え装置４４を備えている。中継搬送装置４２及び螺旋状貯留レーン４３は、載置台３を前後進両方向へ搬送可能な構成を有し、例えばコンベヤにより構成される。螺旋状貯留レーン４３は上下方向に螺旋状に延設されている。搬送路切替え装置４４は、仕分け搬送装置９により搬送される載置台３を必要に応じて中継搬送装置４２に移送する。中継搬送装置４２は載置台３を螺旋状貯留レーン４３に移送し、螺旋状貯留レーン４３は載置台３を上方側へ延びる螺旋状の搬送路に沿って順次貯留する。
【００６６】
中継搬送装置４２、螺旋状貯留レーン４３及び搬送路切替え装置４４の動作は例えば制御装置１００（図５参照）により制御される。制御装置１００は、図８に示された上記貯留部２１に対する制御と同様に、中継搬送装置４２、螺旋状貯留レーン４３及び搬送路切替え装置４４の動作を制御する。なお、中継搬送装置４２及び螺旋状貯留レーン４３に貯留された載置台３を仕分け搬送装置９に戻す際には、中継搬送装置４２及び螺旋状貯留レーン４３は載置台３の貯留時とは搬送方向が逆方向になるように逆回転作動される。
【００６７】
また、例えば図８に示した貯留部２１や図９及び図１０に示した貯留部４１と同様の構成を有し、仕分け搬送装置９により搬送される青果物２を一時的に貯留する貯留部を、容器詰め装置５０の容器詰め搬送装置９１に接続した状態で容器詰め装置５０に一体的に設けてもよい。この場合、当該貯留部は、容器詰め搬送装置９１の青果物取出位置９５（図４参照）よりも送り始端部９１ｄ側（図３参照）で容器詰め搬送装置９１に接続される。そして、当該貯留部も含めて容器詰め装置５０をレール７１及び車輪７２（図３参照）により移動可能に配置すれば、図１から図７を参照して説明した上記実施形態の選果システム１における作用及び効果に加えて、図８から図１０を参照して説明した上記貯留部２１，４１の作用及び効果を有する選果システムを実現できる。
【００６８】
また、容器詰め装置は、上記実施形態の容器詰め装置５０に限定されず、選別搬送部により搬送される青果物を青果物収納容器へ移送できる構成であればどのような構成であってもよい。例えば、当該容器詰め装置は、特許文献３に開示されているように、複数個の青果物を移送装置により同時に移送する構成であってもよい。
【００６９】
例えば、図１１から図１３に示すように、この実施形態の選果システム１の容器詰め装置５０において、複数の青果物２を同時に移送する移送装置６０は、６個の吸着部６６と伸縮装置８０を備えている。６個の吸着部６６は、平トレイ８のトレイ搬送方向に並ぶ６個の収納部８ａに合わせて６個の青果物２を吸着するように配置され、容器詰め装置５０の容器詰め搬送装置９１及びトレイ搬送装置９３の搬送方向に平面視で平行な方向に等間隔に並べられて配置される。移送装置６０の支持部６４には、伸縮装置８０を介して６個の吸着部６６が支持される。
【００７０】
伸縮装置８０は、容器詰め搬送装置９１及びトレイ搬送装置９３の搬送方向に対して平面視で平行な方向に伸縮して吸着部６６の間隔を変更可能に構成され、リンク機構８１、リンク機構用シリンダ８２及びシリンダロッド８３等を備えている。シリンダロッド８３は、リンク機構用シリンダ８２に伸縮摺動可能に設けられて、リンク機構用シリンダ８２を作動させることによって容器詰め搬送装置９１及びトレイ搬送装置９３の搬送方向に対して平面視で平行な方向に伸縮可能に構成される。リンク機構用シリンダ８２は電動シリンダやエアシリンダ等によって構成される。
【００７１】
リンク機構８１は、容器詰め搬送装置９１及びトレイ搬送装置９３の搬送方向に対して平面視で平行な方向に伸縮可能に構成されるパンタグラフ状のリンク機構であり、複数の棒状のリンク部材からなる。リンク機構８１は、２つのリンク部材が互いの中央部で交差してＸ字状になるように配置されるとともに、これが容器詰め装置５０の容器詰め搬送装置９１及びトレイ搬送装置９３の搬送方向に対して平面視で平行な方向に連続して複数配置されて、複数のリンク部材が菱形状に回動可能に連結されるように構成される。リンク機構８１では、リンク部材が交差する中央部及び両側部に、当該リンク部材同士を枢支するリンクピンがそれぞれ配置される。
【００７２】
リンク機構８１は、その基端部がリンク機構用シリンダ８２に固定された固定台８４によって固定されるとともに、その先端部がシリンダロッド８３の先端部に固定される。リンク機構８１は、容器詰め搬送装置９１及びトレイ搬送装置９３の搬送方向に対して平面視で平行な方向にシリンダロッド８３が伸縮することにより、容器詰め搬送装置９１及びトレイ搬送装置９３の搬送方向に対して平面視で平行な方向に伸縮する。このようにリンク機構８１が容器詰め搬送装置９１及びトレイ搬送装置９３の搬送方向に対して平面視で平行な方向に伸縮することにより、リンク機構８１に支持される吸着部６６の間隔を変更して、吸着部６６に吸着される青果物２の間隔を変更する。
【００７３】
この実施形態においては、トレイ搬送装置９３上で停止された平トレイ８の搬送下流側の側方の容器詰め搬送装置９１上にストッパ８５が、図示しないアクチュエータにより進退可能に配置されている。容器詰め装置５０は、載置台３に載置された青果物２を平トレイ８に移送する際には、ストッパ８５を容器詰め搬送装置９１上に突出させて、載置台３の搬送を阻止し、載置台３が隣接した状態で６個並ぶと、容器詰め搬送装置９１の搬送動作が停止して、６個の載置台３が等間隔で停止するように構成される。この位置を青果物２の吸着位置とする。そして、移送装置６０の伸縮装置８０は、リンク機構用シリンダ８２を作動させてシリンダロッド８３を伸長させ、吸着部６６の間隔を載置台３の間隔に一致させ、載置台３に載置された青果物２を各吸着部６６にそれぞれ吸着する。そして、上下シリンダ６３により伸縮装置８０を上昇させて、移送装置６０の横移送レール６１（図
３参照）によりトレイ搬送装置９３の上方まで移送する。
【００７４】
そして、移送装置６０は、青果物２を吸着した吸着部６６を平トレイ８上に移動する際に、シリンダロッド８３を縮めることによってリンク機構８１を縮め、吸着部６６の間隔を収納部８ａの間隔に合わせように狭めて、６個の吸着部６６にそれぞれ吸着された６個の青果物２の間隔を狭める。またこのとき、移送装置６０は、隣り合う吸着部６６の間隔の比率を一定に保ちながら（「Ｘ１：Ｘ２：Ｘ３：Ｘ４：Ｘ５＝ｘ１：ｘ２：ｘ３：ｘ４：ｘ５」となるように（図１２及び図１３参照））、吸着部６６の間隔を狭めて青果物２の間隔を狭め、載置台３から平トレイ８に青果物２を移送する。
【００７５】
また、容器詰め搬送装置９１上の青果物取出位置で青果物２が載置台３から吸着及び移送された後、ストッパ８５が退避させられ、容器詰め搬送装置９１が作動して、空の載置台３を載置台戻りライン（図示省略）などの載置台回収部へ搬送する。６個の空の載置台３がストッパ８５配置位置を通過した後、ストッパ８５を容器詰め搬送装置９１上に突出させて、載置台３の搬送を阻止し、次の移送対象となる６個の青果物２を載置した６個の載置台３が吸着位置に配置される。
【００７６】
このようにして、移送装置６０は、平トレイ８における長手方向側の一列分（６個分）の収納部８ａに、青果物２を一度に収納する。
【００７７】
以上、本願発明の実施形態を説明したが、本願発明は、前述の実施形態に限定されるものではなく、様々な態様に具体化できる。また、本願発明における各部の構成は図示の実施形態に限られるものではなく、本願発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更が可能である。
【００７８】
例えば、上記実施形態では、容器詰め装置５０を複数の仕分け搬送装置９の送り終端部９ａ間で移動させる移動部はレール７１及び車輪７２で構成されているが、本願発明の青果物選別装置において移動部はこれに限定されず、選別搬送部により搬送される青果物を青果物収納容器へ移送する容器詰め装置を複数の選別搬送部の送り終端部間で移動させていずれかの選別搬送部の送り終端部に案内できる構成であれば、どのような構成であってもよい。
【００７９】
また、上記実施形態では容器詰め対象はイチゴであるが、本願発明の青果物容器詰は、例えばミニトマト、ミズナス、桃、梨、柑橘類、リンゴ、メロンなど、他の青果物の容器詰めにも適用可能である。なお、青果物を等階級ごとに選別する基準は青果物の種類などに応じて様々である。例えば、イチゴは重量で階級選別されるが、大きさで階級選別される青果物もある。
【００８０】
また、青果物収納容器は、平トレイ８に限定されず、青果物を自動で容器詰めする容器詰め装置に適用可能な容器であればどのような容器であってもよい。
【符号の説明】
【００８１】
１  選果システム（青果物容器詰め装置）
２  青果物
３  載置台
４  主搬送装置（主搬送部）
６  階級計測装置（品質計測部）
７  等級計測装置（品質計測部）
８  平トレイ（青果物収納容器）
９  仕分け搬送装置（選別搬送部）
９ａ  送り終端部
６０  移送装置（移送部）
７１  レール（移動部）
７２  車輪（移動部）
７３  車軸（移動部）
７４  車軸回転駆動部（移動部）
９１  容器詰め搬送装置（容器詰め搬送部）
９２ａ〜９２ｆ  仕分け装置（選別部）
９３  トレイ搬送装置（容器配置部）
１００  制御装置（制御部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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