(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板と、
前記鋼板の少なくとも一方の表面に位置しており、所定の方向に延伸する凹部であるヘアラインが形成された亜鉛系電気めっき層と
を備え、
前記亜鉛系電気めっき層は、粗部（Ａ）と平滑部（Ｂ）とからなり、
前記粗部（Ａ）は、平均表面粗さＲａＡが２００ｎｍ超過２０００ｎｍ以下である領域を含み、
前記平滑部（Ｂ）は、平均表面粗さＲａＢが５ｎｍ超過２００ｎｍ以下である領域を含み、
前記粗部（Ａ）と前記平滑部（Ｂ）との境界を、
前記所定の方向に直交するヘアライン直交方向でかつ板厚方向の断面において、前記ヘアライン直交方向に沿った観察幅１ｃｍの範囲内における前記亜鉛系電気めっき層の最高点Ｈ１から最低点Ｈ０を差し引いた最大高さＲｙの１／３の高さでかつ前記ヘアライン直交方向に平行をなす仮想直線上にあるとした時に、
互いに同一面積単位で、前記粗部（Ａ）の面積をＳＡとし、前記平滑部（Ｂ）の面積をＳＢとしたときに、面積比ＳＢ／ＳＡが、０．６〜１０．０の範囲内であり、
前記粗部（Ａ）と当該粗部（Ａ）に隣り合う前記平滑部（Ｂ）との間の平均高低差は、０．３μｍ〜３．０μｍであり、
前記粗部（Ａ）における前記平均表面粗さＲａＡが２００ｎｍ超過２０００ｎｍ以下である領域の合計面積が、前記粗部（Ａ）の面積ＳＡに対して８５％以上であり、かつ、
前記平滑部（Ｂ）における前記平均表面粗さＲａＢが５ｎｍ超過２００ｎｍ以下である領域の合計面積が、前記平滑部（Ｂ）の面積ＳＢに対して６５％以上である、
亜鉛系電気めっき鋼板。
【請求項２】
前記粗部（Ａ）が前記ヘアラインに形成され、
前記ヘアラインの延伸方向に沿った平均長さが、１ｃｍ以上である、
請求項１に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
【請求項３】
前記平滑部（Ｂ）が前記ヘアラインに形成され、
前記ヘアラインの延伸方向に沿った平均長さが、１ｃｍ以上である、
請求項１に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
【請求項４】
前記ヘアラインは、前記ヘアライン直交方向に沿った任意の１ｃｍ幅の範囲に、平均して３本／ｃｍ〜８０本／ｃｍの頻度で存在する、
請求項２又は３に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
【請求項５】
前記鋼板の表面において、前記亜鉛系電気めっき層における前記ヘアラインに対応する位置に、凹部が形成されている、
請求項１〜４の何れか１項に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
【請求項６】
前記亜鉛系電気めっき層の平均付着量は、５ｇ／ｍ２〜４０ｇ／ｍ２の範囲内である、
請求項１〜５の何れか１項に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
【請求項７】
前記亜鉛系電気めっき層は、
Ｆｅ、Ｎｉ、及び、Ｃｏからなる群より選択される何れか１つ以上の添加元素を、合計で５質量％〜２０質量％と；
残部であるＺｎ及び不純物と；
を含有する、
請求項１〜６の何れか１項に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
【請求項８】
前記粗部（Ａ）における粒径が０．３μｍ以上のめっき粒子の密度が、１０１０個／ｍ2以上である、
請求項７に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
【請求項９】
前記亜鉛系電気めっき層が、Ｚｎからなり、
前記亜鉛系電気めっき層の表層に六角形積層板集合結晶が含まれる、
請求項１〜６の何れか１項に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
【請求項１０】
前記亜鉛系電気めっき層の表面に、透光性を有する有機樹脂被覆層を更に備える、請求項１〜９の何れか１項に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、亜鉛系電気めっき鋼板に関する。
本願は、２０１７年１０月１２日に、日本国に出願された特願２０１７−１９８４６５号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【０００２】
電気機器、建材、及び、自動車をはじめとして、人々の目に触れる物品は、一般的に意匠性が求められる。意匠性を高める方法としては、物品の表面に対して塗装を施したりフィルムを貼り付けたりする方法が一般的であるが、近年、自然志向の欧米を中心に、金属の質感を活かした材料の適用が増加している。金属の質感を活かすという観点からすると、塗装や樹脂被覆は金属の質感を損なうため、物品の素材として、無塗装のままでも耐食性に優れるステンレス鋼材やアルミ材が用いられている。また、ステンレス鋼材やアルミ材の意匠性を向上させるために、バイブレーションと呼ばれる円弧状の細かい凹凸を付与したり、エンボス加工などが施されたりするが、ヘアラインと呼ばれる細かい線状の凹凸を付与した外観が、特に好まれて多用されている。【０００３】
ヘアライン仕上げ（ＨＬ仕上げ）は、ステンレス鋼材の表面仕上げの一つとして、ＪＩＳ  Ｇ４３０５：２０１２において、「適当な粒度の研磨材で連続した磨き目が付くように研磨して仕上げたもの」と定義されている。【０００４】
しかしながら、ステンレス鋼材やアルミ材は高価であるため、これらステンレス鋼材やアルミ材に替わる安価な材料が望まれている。このような代替材料の一つとして、ステンレス鋼材やアルミ材と同様な高意匠性及び適度な耐食性を備え、かつ、電気機器や建材等に使用するのに適した、ヘアライン外観を有する金属の質感（メタリック感）に優れた鋼材がある。【０００５】
鋼材に適度な耐食性を付与する技術として、鋼材に対して犠牲防食性に優れる亜鉛めっき、又は、亜鉛合金めっきを付与する技術が広く用いられている。このような亜鉛めっき又は亜鉛合金めっき（以下、亜鉛めっきと亜鉛合金めっきとを総称して、「亜鉛系めっき」とも言う。）にヘアライン意匠を付与した鋼材に関する技術として、例えば、ヘアライン方向に直交するヘアライン直交方向の表面粗さＲａ（算術平均粗さ）が０．１〜１．０μｍであるめっき層の表面に対し、透光性を有する接着剤層と透光性を有するフィルム層めっき層とを形成する技術（以下の特許文献１を参照。）や、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系溶融めっき層の表層に形成されたヘアライン方向及びヘアライン直交方向の粗さパラメータ（Ｒａ及びＰＰＩ）を特定の範囲とし、かつ、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系溶融めっき層の表面に透明樹脂皮膜層を形成する技術（以下の特許文献２を参照。）や、Ｚｎ及びＺｎ系合金めっきに圧延でテクスチャを転写した鋼板に対し、表面粗度が一定範囲内となるような樹脂を被覆する技術（以下の特許文献３を参照。）が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】日本国登録実用新案第３１９２９５９号公報
【特許文献２】日本国特開２００６−１２４８２４号公報
【特許文献３】日本国特表２０１３−５３６９０１号公報
【特許文献４】国際公開第２０１５／１２５８８７号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記特許文献１〜特許文献３で提案されているような、ヘアライン意匠が付与された鋼板に有機樹脂を被覆する技術では、ヘアライン意匠を実現でき、かつ、一定の耐食性を発現することはできるものの、メタリック感（金属光沢感）が乏しいという問題があった。【０００８】
ここで、ヘアラインを形成する方法としては、ヘアラインを形成したいめっき鋼板を所定の粗度を有する圧延ロール等により圧延する鋼板圧延法と、ヘアラインを形成したいめっき鋼板の表面を研削するめっき研削法と、がある。上記のようなメタリック感（金属光沢感）の不足は、特に、上記の鋼板圧延法においてめっき原板にヘアラインを形成し、その後、電気メッキを施すことによりヘアラインを形成しためっき鋼板で顕著であった。メタリック感の不足が顕著である理由は定かではないが、ヘアラインを鋼板圧延法でめっき原板に付与することで作製しためっき鋼板では、めっき層の最表面に存在するめっきの結晶粒子の凹凸によって、入射してきた光がめっき層表面で乱反射するためであると考えられる。また、特許文献２に記載のようにめっき後の鋼板に対して鋼板圧延法によりヘアラインを形成した場合、圧延によりめっきの結晶粒子の凹凸が潰されるため、光の乱反射によりメタリック感が不足するという問題は無いが、めっき表面が平滑化されるため樹脂被膜との密着性が不足するという問題が生じる。【０００９】
光沢感を向上させるための方法として、電気めっき液中に所定の有機物添加剤を添加して、めっき結晶粒を微細化する方法が知られている（例えば、上記特許文献４を参照。）。しかしながら、めっきの結晶粒子を微細化すると、めっき上層を樹脂被覆した際に、樹脂皮膜との加工密着性が低下するという問題があった。また、上記特許文献４に記載の方法では、平滑なめっきを得るために有機物添加剤を用いる必要があり、めっき液のドラッグアウト（廃液）処理費用が増大するという問題があった。【００１０】
なお、ステンレス鋼材は、その表面に存在する酸化膜によってステンレス鋼材そのものの耐食性が良いために、耐食性向上のための塗装は不要である。すなわち、金属素地そのものを表面に使用できることから、基本的に樹脂被覆を必要としない。一方、ステンレス鋼材に対して樹脂被覆を施す場合には、着色や別の質感を付与することが目的である。そのため、ステンレス鋼材においては、本発明者らが知見したようなメタリック感の喪失は、問題とはならなかった。かかる事情は、アルミ材についても同様である。【００１１】
そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、安価な鋼材を使用しつつ所定の耐食性を備え、ヘアライン外観を有し、かつ、メタリック感及び加工密着性に優れた、亜鉛系電気めっき鋼板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、メタリック感を向上させるための方法について鋭意検討し、めっき層の最表面における乱反射を抑制することが出来れば、めっき上層を樹脂被覆した際であっても、メタリック感を向上させることが可能であると考えた。本発明者らは、かかる着想のもと更なる検討を行った結果、乱反射を抑制するために、めっきの結晶粒子の凹凸を減らした平滑部を設けることで乱反射を抑制可能であるとの知見を得るに至った。一方、めっき層の表面においてめっきの結晶粒子の凹凸が残存している部分は粗部となり、樹脂被覆との加工密着性を得ることが出来る。そこで、かかる粗部及び平滑部の割合を適切に調整することで、メタリック感及び加工密着性を両立できるとの知見を得ることができた。【００１３】
亜鉛系めっきは犠牲防食性に優れるものの、耐指紋性、加工性、及び、耐食性の確保のためには、樹脂被覆を行うことが好ましい。そのため、本発明者らは、樹脂被覆されためっき鋼材について、別途検討を行った。その結果、ヘアライン方向に測定した光沢度Ｇ６０（Ｇｌ）が７０〜４００であり、かつ、ヘアライン直交方向に測定した光沢度Ｇ６０（Ｇｃ）に対して、０．３≦Ｇｃ／Ｇｌ≦０．７となる場合に、優れたメタリック感を感じることができ、この範囲から外れるとメタリック感が喪われることを知得した。すなわち、本発明者らは、人が「ヘアライン外観を有し、かつ、メタリック感に優れる」と感じる感覚を、初めて数値化することに成功した。【００１４】
本発明者らは、上記のような各種知見のもと、粗部及び平滑部の割合について鋭意検討を行い、亜鉛系電気めっき層の上層に有機樹脂被覆層が存在した場合であっても、メタリック感と、有機樹脂被覆層及び亜鉛系電気めっき層間の加工密着性と、を両立させるための条件に想到し、本発明を完成した。
かかる知見に基づき完成された本発明の要旨は、以下の通りである。【００１５】
［１］鋼板と、前記鋼板の少なくとも一方の表面に位置しており、所定の方向に延伸する凹部であるヘアラインが形成された亜鉛系電気めっき層とを備え、前記亜鉛系電気めっき層は、粗部（Ａ）と平滑部（Ｂ）とからなり、前記粗部（Ａ）は、平均表面粗さＲａＡが２００ｎｍ超過２０００ｎｍ以下である領域を含み、前記平滑部（Ｂ）は、平均表面粗さＲａＢが５ｎｍ超過２００ｎｍ以下である領域を含み、前記粗部（Ａ）と前記平滑部（Ｂ）との境界を、前記所定の方向に直交するヘアライン直交方向でかつ板厚方向の断面において、前記ヘアライン直交方向に沿った観察幅１ｃｍの範囲内における前記亜鉛系電気めっき層の最高点Ｈ１から最低点Ｈ０を差し引いた最大高さＲｙの１／３の高さでかつ前記ヘアライン直交方向に平行をなす仮想直線上にあるとした時に、互いに同一面積単位で、前記粗部（Ａ）の面積をＳＡとし、前記平滑部（Ｂ）の面積をＳＢとしたときに、面積比ＳＢ／ＳＡが、０．６〜１０．０の範囲内であり、前記粗部（Ａ）と当該粗部（Ａ）に隣り合う前記平滑部（Ｂ）との間の平均高低差は、０．３μｍ〜３．０μｍであり、前記粗部（Ａ）における前記平均表面粗さＲａＡが２００ｎｍ超過２０００ｎｍ以下である領域の合計面積が、前記粗部（Ａ）の面積ＳＡに対して８５％以上であり、かつ、前記平滑部（Ｂ）における前記平均表面粗さＲａＢが５ｎｍ超過２００ｎｍ以下である領域の合計面積が、前記平滑部（Ｂ）の面積ＳＢに対して６５％以上である、亜鉛系電気めっき鋼板。
［２］前記粗部（Ａ）が前記ヘアラインに形成され、前記ヘアラインの延伸方向に沿った平均長さが、１ｃｍ以上である、［１］に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
［３］前記平滑部（Ｂ）が前記ヘアラインに形成され、前記ヘアラインの延伸方向に沿った平均長さが、１ｃｍ以上である、［１］に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
［４］前記ヘアラインは、前記ヘアライン直交方向に沿った任意の１ｃｍ幅の範囲に、平均して３本／ｃｍ〜８０本／ｃｍの頻度で存在する、［２］又は［３］に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
［５］前記鋼板の表面において、前記亜鉛系電気めっき層における前記ヘアラインに対応する位置に、凹部が形成されている、［１］〜［４］の何れか１項に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
［６］前記亜鉛系電気めっき層の平均付着量は、５ｇ／ｍ２〜４０ｇ／ｍ２の範囲内である、［１］〜［５］の何れか１項に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
［７］前記亜鉛系電気めっき層は、Ｆｅ、Ｎｉ、及び、Ｃｏからなる群より選択される何れか１つ以上の添加元素を、合計で５質量％〜２０質量％と；残部であるＺｎ及び不純物と；を含有する、［１］〜［６］の何れか１項に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
［８］前記粗部（Ａ）における粒径が０．３μｍ以上のめっき粒子の密度が、１０１０個／ｍ２以上である、［７］に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
ここで、例えば、前記亜鉛系電気めっき層が前記添加元素としてＦｅを含有する場合は、前記粗部（Ａ）における粒径が０．５μｍ以上のめっき粒子の密度が、３×１０１０個／ｍ２〜５×１０１４個／ｍ２である。
または、前記亜鉛系電気めっき層が前記添加元素としてＮｉを含有する場合は、前記粗部（Ａ）における粒径が０．３μｍ以上のめっき粒子の密度が、５×１０１０個／ｍ２〜７×１０１４個／ｍ２である。
または、前記亜鉛系電気めっき層が前記添加元素としてＣｏを含有する場合は、前記粗部（Ａ）における粒径が０．６μｍ以上のめっき粒子の密度が、１×１０１０個／ｍ２〜３×１０１４個／ｍ２である。
［９］前記亜鉛系電気めっき層が、Ｚｎからなり、前記亜鉛系電気めっき層の表層に六角形積層板集合結晶が含まれる、［１］〜［６］の何れか１項に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
［１０］前記亜鉛系電気めっき層の表面に、透光性を有する有機樹脂被覆層を更に備える、［１］〜［９］の何れか１項に記載の亜鉛系電気めっき鋼板。
【発明の効果】
【００１６】
以上説明したように本発明によれば、安価な鋼材を使用しつつ所定の耐食性を備え、ヘアライン外観を有し、かつ、メタリック感及び加工密着性に優れた、亜鉛系電気めっき鋼板を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１Ａ】本発明の実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板の構造の一例を模式的に示した説明図であって、板厚方向に沿った断面図である。
【図１Ｂ】同実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板の構造の一例を模式的に示した説明図であって、板厚方向に沿った断面図である。
【図２】同実施形態に係る亜鉛系電気めっき層の一例を説明するための説明図であって、板厚方向に沿った要部拡大断面図である。
【図３】同実施形態に係る亜鉛系電気めっき層の一例を説明するためのグラフである。
【図４】同実施形態に係る亜鉛系電気めっき層の一例を説明するためのグラフである。
【図５】同実施形態に係る亜鉛系電気めっき層の一例を説明するためのグラフである。
【図６】同実施形態に係る亜鉛系電気めっき層の他の一例を説明するための説明図であって、板厚方向に沿った要部拡大断面図である。
【図７Ａ】同実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板の構造の他の一例を模式的に示した説明図であって、板厚方向に沿った断面図である。
【図７Ｂ】同実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板の構造の他の一例を模式的に示した説明図であって、板厚方向に沿った断面図である。
【図８Ａ】同実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板が有する亜鉛系電気めっき層の表面を電子顕微鏡観察した際の顕微鏡画像の一例である。
【図８Ｂ】同実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板が有する亜鉛系電気めっき層の表面を電子顕微鏡観察した際の顕微鏡画像の一例である。
【図９】（Ａ）が同実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板が有する亜鉛系電気めっき層の表面を電子顕微鏡観察した際の顕微鏡画像の一例であり、（Ｂ）及び（Ｃ）がその部分拡大図である。
【図１０】同実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板が有する亜鉛系電気めっき層の表面高さの測定例を示したグラフである。
【図１１】（Ａ）が一般的な亜鉛系電気めっき鋼板が有する亜鉛系電気めっき層の表面を電子顕微鏡で観察した際の顕微鏡画像の一例であり、（Ｂ）がその部分拡大図である。
【図１２】粗部及び平滑部間の境界をなす仮想線を説明するための断面図であって、（Ａ）が図２に示した形態の場合を示し、（Ｂ）が図６に示した形態の場合を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００１９】
（亜鉛系電気めっき鋼板の全体構成について）
以下では、まず、図１Ａ及び図１Ｂを参照しながら、本発明の実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板の全体構成について詳細に説明する。図１Ａ及び図１Ｂは、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板の構造の一例を模式的に示した説明図である。
【００２０】
本実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板１は、図１Ａに模式的に示したように、基材である鋼板１１と、鋼板１１のある一方の表面に位置する亜鉛系電気めっき層１３と、を少なくとも有している。また、図１Ｂに示したように、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板１は、亜鉛系電気めっき層１３の表面側に、透光性を有する有機樹脂被覆層１５を更に有していることが好ましい。
【００２１】
＜基材について＞
本実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板の基材である鋼板１１は、特に限定されるものではなく、亜鉛系電気めっき鋼板に求められる機械的強度（例えば、引張強度等）等に応じて、公知の各種の鋼材（軟鋼、普通鋼、高張力鋼など）を適宜利用することが可能である。
【００２２】
＜亜鉛系電気めっき層について＞
また、上記のような鋼板１１の一方の表面には、亜鉛系電気めっき層１３が形成されている。本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３は、図１Ａに模式的に示したように、所定の方向（図１Ａの場合、紙面垂直方向）に延伸するヘアラインを形成する凹部１０１と、非ヘアライン部１０３と、を有している。本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３において、ヘアラインを形成する凹部１０１内に、以下で詳述するような粗部が形成され、かつ、非ヘアライン部１０３内に、以下で詳述するような平滑部が形成されてもよい。または、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３において、ヘアラインを形成する凹部１０１内に、以下で詳述するような平滑部が形成され、かつ、非ヘアライン部１０３に、以下で詳述するような粗部が形成されてもよい。何れの場合においても、ヘアラインの延伸方向に沿った平均長さは、１ｃｍ以上であることが好ましい。
【００２３】
ヘアラインの深さとしては、亜鉛系電気めっき層１３の平均めっき厚の５％以上５０％以下であることが例示される。より具体的なヘアラインの深さとしては、０．２μｍ以上２．５μｍ以下の範囲内であることが例示される。また、ヘアラインの延伸方向に直交する断面におけるヘアラインの断面形状は、主にＶ字形状であるが、Ｕ字形状を含んでもよい。
【００２４】
以下の説明では、「ヘアラインが延伸している方向」のことを、「ヘアライン方向」と略記し、「ヘアラインの延伸方向に対して直交する方向」のことを、「ヘアライン直交方向」と略記する。また、上記の粗部及び平滑部については、以下で改めて詳細に説明する。
【００２５】
［亜鉛系電気めっき層の種別及び組成について］
本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３としては、電気亜鉛めっき、又は、電気亜鉛合金めっき（以下、「亜鉛系電気めっき」と総称する。）を使用する。
【００２６】
まず、めっき金属に関して、亜鉛系めっき以外のめっきでは、犠牲防食性に劣るために、使用にあたって切断端面が不可避的に露出する用途には適さない。また、めっき皮膜中の亜鉛濃度が低くなり過ぎると犠牲防食能を喪失するため、亜鉛合金めっきは、めっき皮膜の全質量に対して、亜鉛を６５質量％以上含有することが好ましい。
【００２７】
具体的には、亜鉛系めっきにおけるＺｎ含有量は、めっき皮膜の全質量に対して、好ましくは前述のように６５質量％以上であり、より好ましくは７０質量％以上であり、特に好ましくは８０質量％以上である。一方、亜鉛系めっきにおけるＺｎ含有量の上限は１００質量％である。
【００２８】
また、めっき方法としては、電気めっきの他に、溶融めっき法や溶射法や蒸着めっき法などが存在する。しかしながら、溶融めっき法では、スパングルなどの凝固模様やめっき層中に不可避的に混入するドロスにより、外観品位に劣るため、不適である。また、溶射法では、めっき皮膜内部の空隙により外観の均一性を担保できず、不適である。また、蒸着法は、成膜速度が遅いために生産性に乏しいため、不適である。従って、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板１では、鋼材表面に亜鉛系めっきを施すために、電気めっきを利用する。
【００２９】
ここで、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３として使用する電気亜鉛合金めっきは、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｐ、Ｓｎ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｖ、Ｗ、Ｚｒからなる元素群から選択される少なくともいずれかの添加元素と、Ｚｎと、を含むことが好ましい。特に、電気亜鉛合金めっきは、Ｆｅ、Ｎｉ、及び、Ｃｏからなる元素群から選択される少なくとも何れかの添加元素を、合計で５質量％以上２０質量％以下含有することが好ましい。電気亜鉛合金めっきが、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なくとも何れかの添加元素を上記の合計含有量の範囲内で含有することで、より優れた耐食性（耐白錆性／バリア性）を実現することが可能となる。
【００３０】
また、電気亜鉛めっき及び電気亜鉛合金めっきは、残部として不純物を含有していてもよい。ここで、不純物とは、亜鉛系電気めっき成分として意識的に添加したものではなく、原料中に混入しているか、或いは、製造工程において混入するものであり、Ａｌ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｂ、Ｓ、Ｎ、Ｃ、Ｎｂ、Ｐｂ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｐｂ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｓｒ、Ｓｂ、Ｏ、Ｆ、Ｃｌ、Ｚｒ、Ａｇ、Ｗ、Ｈ等を挙げることができる。また、電気亜鉛めっきを実施する際には、同一の製造設備で製造される電気めっき鋼材の品種にもよるが、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｐ、Ｓｎ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｖ、Ｗ、Ｚｒが不純物として混入する場合がある。本実施形態において、不純物が、全めっきの質量に対して合計で１質量％程度存在しても、めっきによって得られる効果は損なわれることはない。
なお、意図的に添加したＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏと、不純物として混入したＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏとは、亜鉛系電気めっき層１３中の濃度により判別できる。すなわち、意図的に添加した場合におけるＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏの合計含有量の下限値が５質量％であるため、合計含有量が５質量％未満であれば不純物として判別できる。
【００３１】
上記のような亜鉛系電気めっき層の組成については、例えば以下のような方法で分析することが可能である。すなわち、めっきを侵さない溶剤やリムーバー（例えば、ネオリバーＳ−７０１：三彩化工株式会社製）などの剥離剤で有機樹脂被膜層を除去した後にインヒビター入りの塩酸などで亜鉛系電気めっき層を溶解する。そして、溶解した溶液をＩＣＰ（Ｉｎｄｕｃｔｉｖｅｌｙ  Ｃｏｕｐｌｅｄ  Ｐｌａｓｍａ：誘導結合プラズマ）発光分光分析装置により分析する。前記インヒビターとしては、朝日化学工業社製のＮＯ．７００ＡＳを用いることができる。
【００３２】
［亜鉛系電気めっき層１３の平均付着量について］
本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３の平均付着量は、５ｇ／ｍ２以上４０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。亜鉛系電気めっき層１３の平均付着量が５ｇ／ｍ２未満の場合、ヘアラインの付与時に、地鉄（すなわち、鋼板１１）が露出してしまう可能性がある。一方、亜鉛系電気めっき層１３の平均付着量が４０ｇ／ｍ２を超える場合には、鋼板１１に研削又は圧延で形成したヘアラインが、亜鉛系電気めっき層１３により目立ち難くなる可能性があるため、好ましくない。亜鉛系電気めっき層１３の平均付着量の下限値は、より好ましくは７ｇ／ｍ２であり、更に好ましくは１０ｇ／ｍ２である。また、亜鉛系電気めっき層１３の平均付着量の上限値は、より好ましくは３５ｇ／ｍ２以下であり、更に好ましくは３０ｇ／ｍ２である。
【００３３】
＜有機樹脂被覆層について＞
上記のようなヘアライン意匠を付与された亜鉛系電気めっき層１３の表面は、図１Ｂに模式的に示したように、透明な樹脂（換言すれば、透光性を有する樹脂）で被覆されることが好ましい。すなわち、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３の表面側には、有機樹脂被覆層１５が設けられることが好ましい。ここで、本実施形態において、「樹脂が透光性を有する」とは、亜鉛系電気めっき層１３の表面に形成した有機樹脂被覆層１５を通して、亜鉛系電気めっき層１３が目視で観察できることを意味する。
【００３４】
［有機樹脂被覆層の成分について］
有機樹脂被覆層１５の形成に用いられる樹脂は、十分な透明性、耐薬品性、耐食性、加工性、耐疵付性などを備えるものが好ましい。このような樹脂としては、例えば、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、フェノール系樹脂、ポリエーテルサルホン系樹脂、メラミンアルキッド系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂等が利用可能である。
【００３５】
更に、上記有機樹脂被覆層１５と亜鉛系電気めっき層１３との密着性を向上させる手段として、外観を損なわない範囲で、上記鋼板１１及び上記亜鉛系電気めっき層１３からなるめっき鋼材に対して、無機処理や有機無機複合処理や表面改質処理等を施してもよい。ここで、「外観を損なう」とは、透明度を減少させたり、光沢むらを生じさせたり、異常な粗凸感を生じたりといった、メタリック感を減少させることを意味する。密着性を向上させる処理としては、例えば、酸化Ｚｒ処理や、酸化Ｚｎ処理や、シランカップリング剤処理や、弱酸浸漬処理や、弱アルカリ浸漬処理等が挙げられる。
【００３６】
また、有機樹脂被覆層１５に所望の性能を付加するために、透明度及び外観を損なわない範囲、かつ、本発明で規定される範囲を逸脱しない範囲で、種々の添加剤を有機樹脂被覆層１５に含有させてもよい。有機樹脂被覆層１５に付加する性能としては、例えば、耐食性、摺動性、耐疵付き性、導電性、色調などが挙げられる。例えば耐食性であれば、防錆剤やインヒビターなどを含有させてもよく、摺動性や耐疵付き性であれば、ワックスやビーズなどを含有させてもよく、導電性であれば、導電剤などを含有させてもよく、色調であれば、顔料や染料などの公知の着色剤を含有させてもよい。
【００３７】
なお、本実施形態に係る有機樹脂被覆層１５に対して、顔料や染料などの公知の着色剤を含有させる場合、ヘアラインが視認できる程度に着色剤を含有させることが好ましい。
【００３８】
［有機樹脂被覆層の厚みについて］
本実施形態に係る有機樹脂被覆層１５の平均厚みは、１０μｍ以下であることが好ましい。有機樹脂被覆層１５の平均厚みが１０μｍを超えると、光が有機樹脂被覆層１５内を通る距離が長くなることによって反射光が減少し、光沢度が低下する可能性が高くなる。また、加工に伴う樹脂の変形によって、亜鉛系電気めっき層１３の表面のテクスチャと、有機樹脂被覆層１５の表面の形状とのずれが、発生しやすくなる。以上の理由により、有機樹脂被覆層１５の平均厚みは、１０μｍ以下であることが好ましく、８μｍ以下であることがより好ましい。
【００３９】
一方、耐食性の観点から、有機樹脂被覆層１５の断面から見て最も薄い部分の厚み（すなわち、有機樹脂被覆層１５の厚みの最小値）が、０．１μｍ以上であり、かつ、有機樹脂被覆層１５の平均厚みが、１．０μｍ以上であることが好ましい。ここで、「最も薄い部分」とは、ヘアラインに対して直交する方向に任意の位置で５ｍｍの長さを切り出して断面試料を作成し、１００μｍ間隔で２０点測定した膜厚の最小値を意味し、「平均厚み」とは、２０点の平均を意味する。有機樹脂被覆層１５の最も薄い部分の厚みが０．５μｍ以上でかつ、有機樹脂被覆層１５の平均厚みが３．０μｍ以上であることがより好ましい。
【００４０】
以上、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板１の全体構成について、詳細に説明した。なお、図１Ａ及び図１Ｂでは、鋼板１１の一方の表面に亜鉛系電気めっき層１３及び有機樹脂被覆層１５が形成される場合について図示しているが、鋼板１１の互いに表裏をなす二つの表面上に亜鉛系電気めっき層１３及び有機樹脂被覆層１５が形成されてもよい。
【００４１】
（亜鉛系電気めっき層１３の表面形状について）
次に、図２〜図６を参照しながら、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３の表面形状について、詳細に説明する。図２は、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層の一例を説明するための説明図である。図３〜図５は、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層の一例を説明するためのグラフである。図６は、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層の他の一例を説明するための説明図である。
【００４２】
本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３は、先だって言及したように、表層部分に、ヘアラインを形成する凹部１０１と、非ヘアライン部１０３と、を有している。また、ヘアラインとは異なるミクロ的な亜鉛系電気めっき層１３の表面形状に着目すると、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３は、平均表面粗さＲａが２００ｎｍ超過２０００ｎｍ以下である領域を含む粗部１１１と、平均表面粗さＲａが５ｎｍ超過２００ｎｍ以下である領域を含む平滑部１１３と、を有している。
【００４３】
本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３では、上記のような粗部１１１がヘアライン内に形成されていてもよいし、上記のような平滑部１１３がヘアラインを内に形成されていてもよい。すなわち、上記のような粗部１１１が、ヘアラインを形成する凹部１０１内に形成され、かつ、上記のような平滑部１１３が非ヘアライン部１０３内に形成されている態様を有していてもよいし、又は、上記のような平滑部１１３が、ヘアラインを形成する凹部１０１内に形成され、かつ、上記のような粗部１１１が非ヘアライン部１０３内に形成されている態様を有していてもよい。
【００４４】
ここで、本実施形態における粗部と平滑部の面積比については、実際の表面状態をＳＥＭなどで観察して各々の面積比を測定することによって求めることも可能であるが、本願発明においては後述するようにレーザー顕微鏡により粗度プロファイルを測定し、それに基づく仮想直線による境界線により粗部相当部と平滑部相当部を設定し、その面積比を用いることした。
本実施形態における粗部１１１及び平滑部１１３間の境界線については、以下のとおりに定義した。
まず、図２及び図１２（Ａ）に示すように、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３において、粗部１１１がヘアラインを形成する凹部１０１内に形成され、かつ、平滑部１１３が主に非ヘアライン部１０３内に形成される場合に着目する。この場合、高さ方向の表示分解能が１ｎｍ以上であり、かつ、幅方向の表示分解能が１ｎｍ以上であるレーザー顕微鏡（すなわち、高さ方向及び幅方向の表示分解能が１ｎｍよりも優れたレーザー顕微鏡）を用いて、倍率５００倍で平面視１ｃｍ×１ｃｍの範囲における亜鉛系電気めっき層１３の表面高さを測定する。レーザー顕微鏡の観察視野が１ｃｍに満たない場合は、複数視野を観察し、これらを連結して表面高さを測定しても良い。
【００４５】
次に、ヘアライン方向に沿って、１００μｍ間隔で、ヘアライン直交方向でかつ板厚方向の断面（図１２（Ａ））の表面高さをプロットし、その断面内における高さの最低点（Ｈ０）及び最高点（Ｈ１）をそれぞれ特定する。「平滑部１１３」は、最低点（Ｈ０）からの高さが（Ｈ１−Ｈ０）×１／３以上である点の集合で規定される領域とした。一方、「粗部１１１」は、最低点（Ｈ０）からの高さが（Ｈ１−Ｈ０）×１／３未満である点の集合で規定される領域とした。すなわち、粗部１１１と平滑部１１３との間の境界は、ヘアライン直交方向でかつ板厚方向の断面（図１２（Ａ））のそれぞれにおいて、ヘアライン直交方向に沿った観察幅１ｃｍの範囲内における亜鉛系電気めっき層１３の最高点Ｈ１から最低点Ｈ０を差し引いた最大高さＲｙの１／３の高さでかつ前記ヘアライン直交方向に平行をなす仮想直線ＢＬ上に存在する。
【００４６】
粗部１１１は、亜鉛系電気めっき層１３の形成後に、研削や圧延等の加工の影響を受けていない部分に相当する。そのため、亜鉛系電気めっき層１３の表面を顕微鏡観察すると、粗部１１１では、高さを有する結晶粒が確認できる。結晶粒の高さ規定については、上述した通りである。
また、粗部１１１を平面視した場合の結晶粒の形状は、ポリゴナルな構造であり、亜鉛系電気めっき層１３に添加元素を含まない純亜鉛の場合、亜鉛稠密六方晶に起因する結晶形状（六角形積層板集合結晶）をとる。
【００４７】
また、亜鉛系電気めっき層１３に添加元素を含む場合、結晶粒の大きさは、含まれる添加元素、めっき条件（電流密度、めっき液と鋼板の相対流速）等によって異なる。
【００４８】
結晶粒（めっき粒子）の大きさを示す平均粒径Ｄaveは、以下の方法により求められる。
まず、亜鉛系電気めっき層１３の表面をＳＥＭで観察する。その際の視野倍率は、１０００〜１００００倍の範囲内とするが、最大倍率である１００００倍でもめっき粒子が確認出来ない場合には、個数がゼロであるとカウントする。続いて、めっき粒子の輪郭より、めっき粒子１つあたりの平面積Ｓを求める。そして、その平面積と同じ平面積を持つ円を想定し、その直径を、下記の式（１）により前記代表径Ｄとして求める。そして、観察視野内における１０個のめっき粒子を任意に選び、それら１０個のめっき粒子の代表径Ｄの平均値を得ることで、平均粒径Ｄaveが求められる。
【００４９】
Ｄ＝２×（Ｓ／π）０．５・・・式（１）
ここで、Ｄは、めっき粒子の平面視における代表径であってその単位はμｍである。また、Ｓは、めっき粒子の平面視における円形相当面積であってその単位はμｍ２である。
【００５０】
また、結晶粒の密度は、以下の方法により求められる。
まず、上述のように亜鉛系電気めっき層１３の表面をＳＥＭで観察し、粒径閾値以上のめっき粒子が１０μｍ×１０μｍの範囲内にいくつあるかをカウントすることで、めっき粒子の密度が求められる。前記粒径閾値は、合金毎に異なり、Ｚｎ−Ｎｉである場合は０．１μｍ〜２．５μｍであり、Ｚｎ−Ｆｅである場合は０．３μｍ〜３．０μｍであり、Ｚｎ−Ｃｏである場合は０．４μｍ〜８．０μｍである。
なお、ＳＥＭの倍率を最大倍率（１００００倍）にしてもめっき粒子が確認出来ない場合には、個数がゼロであるとカウントする。
【００５１】
亜鉛系電気めっき層１３がＺｎ−Ｆｅである場合、粗部１１１における結晶粒（めっき粒子）の平均粒径Ｄaveは、０．５μｍ〜２．２μｍの範囲内となる。また、粗部１１１における結晶粒の密度は、３×１０１０個／ｍ２〜５×１０１４個／ｍ２の範囲内となる。実測値の一例を挙げると、亜鉛系電気めっき層１３がＺｎ−Ｆｅである場合、粗部１１１における結晶粒は、平均粒径Ｄaveが１．７８μｍでかつ密度が６．５×１０１３個／ｍ２であった。
【００５２】
さらに、亜鉛系電気めっき層１３がＺｎ−Ｃｏである場合、粗部１１１における結晶粒（めっき粒子）の平均粒径Ｄaveは、０．６μｍ〜６．０μｍの範囲内となる。また、粗部１１１における結晶粒の密度は、１×１０１０個／ｍ２〜３×１０１４個／ｍ２の範囲内となる。実測値の一例を挙げると、亜鉛系電気めっき層１３がＺｎ−Ｃｏである場合、粗部１１１における結晶粒は、平均粒径Ｄaveが５．１３μｍでかつ密度が２．２×１０１２個／ｍ２であった。
【００５３】
さらに、亜鉛系電気めっき層１３がＺｎ−Ｎｉである場合、粗部１１１における結晶粒（めっき粒子）の平均粒径Ｄaveは、０．３μｍ〜２．０μｍの範囲内となる。また、粗部１１１における結晶粒の密度は、５×１０１０個／ｍ２〜７×１０１４個／ｍ２の範囲内となる。実測値の一例を挙げると、亜鉛系電気めっき層１３がＺｎ−Ｎｉである場合、粗部１１１における結晶粒は、平均粒径Ｄaveが０．６μｍでかつ密度が４．４×１０１２個／ｍ２であった。
【００５４】
以上を纏めると、亜鉛系電気めっき層１３における添加元素として、Ｆｅ、Ｎｉ、及び、Ｃｏからなる群より選択される何れか１つ以上の元素を含む場合、粗部１１１において粒径が０．３μｍ以上であるめっき粒子の密度は、１０１０個／ｍ２以上となる。
【００５５】
次に、図６及び図１２（Ｂ）に示すように、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３において、平滑部１１３がヘアラインを形成する凹部１０１内に形成され、かつ、粗部１１１が主に非ヘアライン部１０３内に形成される場合に着目する。この場合、高さ方向の表示分解能が１ｎｍ以上であり、かつ、幅方向の表示分解能が１ｎｍ以上であるレーザー顕微鏡（すなわち、高さ方向及び幅方向の表示分解能が１ｎｍよりも優れたレーザー顕微鏡）を用いて、倍率５００倍で平面視１ｃｍ×１ｃｍの範囲における亜鉛系電気めっき層１３の表面高さを測定する。レーザー顕微鏡の観察視野が１ｃｍに満たない場合は、複数視野を観察し、これらを連結して表面高さを測定しても良い。
【００５６】
次に、ヘアライン方向に沿って、１００μｍ間隔で、ヘアライン直交方向でかつ板厚方向の断面の表面高さをプロットし、その断面内における高さの最低点（Ｈ０）及び最高点（Ｈ１）をそれぞれ特定する。「粗部１１１」は、最低点（Ｈ０）からの高さが（Ｈ１−Ｈ０）×１／３以上である点の集合で規定される領域となる。一方、「平滑部１１３」は、最低点（Ｈ０）からの高さが（Ｈ１−Ｈ０）×１／３未満である点の集合で規定される領域となる。そして、これら粗部１１１及び平滑部１１３間の境界が、ヘアライン直交方向でかつ板厚方向の各断面において、ヘアライン直交方向に沿った観察幅１ｃｍの範囲内における亜鉛系電気めっき層の最高点Ｈ１から最低点Ｈ０を差し引いた最大高さＲｙの１／３の高さでかつ前記ヘアライン直交方向に平行をなす仮想直線ＢＬ上に存在する。
【００５７】
本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３において、上記のような粗部１１１は、めっきの結晶粒子の凹凸が存在している部分に対応し、上記のような平滑部１１３は、粗部１１１よりもめっきの結晶粒子の凹凸が小さい部分に対応する。本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３では、めっきの結晶粒子の凹凸が存在している粗部１１１と、粗部１１１よりもめっきの結晶粒子の凹凸が小さい平滑部１１３と、を適切な割合で存在させている。これにより、平滑部１１３ではメタリック感の向上を実現するとともに、粗部１１１では、亜鉛系電気めっき層１３の上層に設けられることが好ましい有機樹脂被覆層１５との加工密着性を実現する。
【００５８】
以下では、亜鉛系電気めっき層１３の上層に有機樹脂被覆層１５が存在した場合であってもメタリック感及び加工密着性を両立させるために、亜鉛系電気めっき層１３に求められる各種条件について、詳細に説明する。なお、以下では、粗部１１１がヘアラインを構成する凹部１０１内に形成され、かつ、平滑部１１３が非ヘアライン部１０３内に形成される場合を例に挙げて、説明を行うものとする。
【００５９】
［粗部の平均表面高さと平滑部の平均表面高さとの差］
本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３は、上記のように、粗部１１１及び平滑部１１３の双方を有していることから、図２に模式的に示したように、互いに隣り合う粗部１１１及び平滑部１１３のそれぞれについて、粗部１１１の平均表面高さ、及び、平滑部１１３の平均表面高さを考えることができる。この際、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３では、粗部１１１と、かかる粗部１１１に隣り合う平滑部１１３と、の平均高低差（粗部１１１とかかる粗部１１１に隣り合う平滑部１１３との平均表面高さの差）は０．３μｍ〜３．０μｍの範囲となっている。すなわち、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３では、ヘアラインを形成する凹部１０１の略全てが粗部１１１で、非ヘアライン部１０３の略全てが平滑部１１３である場合、これら凹部１０１及び非ヘアライン部１０３間の平均高低差も、０．３μｍ〜３．０μｍの範囲となる。
【００６０】
例えば図２に示した例において、ヘアラインを形成する凹部１０１内に形成された粗部Ａ２と、非ヘアライン部１０３内に形成された平滑部Ｂ３とは、互いに隣り合っており、粗部Ａ２及び平滑部Ｂ３の平均高低差を、公知の測定方法で特定することができる。この際に、平滑部Ｂ３の平均表面高さと、粗部Ａ２の平均表面高さとの高低差（図２におけるΔｈ）は、０．３μｍ〜３．０μｍの範囲内となっている。また、同様の関係は、粗部Ａ２と平滑部Ｂ２との間や、粗部Ａ１と平滑部Ｂ２との間や、粗部Ａ１と平滑部Ｂ１との間にも成立している。
【００６１】
互いに隣り合う平滑部１１３と粗部１１１の平均高低差が０．３μｍ未満である場合には、ヘアラインが目立たなくなり、亜鉛系電気めっき層１３にヘアライン加工をしたことが無駄になる。一方、互いに隣り合う平滑部１１３と粗部１１１の平均高低差が３．０μｍを超える場合には、ヘアラインが粗くなりすぎて美麗なヘアラインとならず、ヘアラインとしての意匠性が損なわれてしまう。互いに隣り合う平滑部１１３と粗部１１１の平均高低差の下限値は、好ましくは０．８μｍであり、より好ましくは、１．０μｍである。また、互いに隣り合う平滑部１１３と粗部１１１の平均高低差の上限値は、好ましくは２．６μｍであり、より好ましくは２．２μｍである。
【００６２】
なお、粗部１１１と平滑部１１３の平均高低差は、例えば、レーザー顕微鏡により亜鉛系電気めっき層１３の表面を測定することで、測定することができる。この際、亜鉛系電気めっき層１３の複数の箇所のそれぞれにおいて、粗部１１１を基準高さとし、平滑部１１３までの高低差を測定する。そして、複数の高低差Δｈの平均により得られた平均高低差を、測定箇所数で除算することによって更に平均化することで、粗部１１１と平滑部１１３の平均高低差とすることができる。
【００６３】
［粗部の面積と平滑部の面積の面積比］
また、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３において、粗部１１１の面積（粗部１１１に該当する領域の合計平面積）をＳＡとし、平滑部１１３の面積（平滑部１１３に該当する領域の合計平面積）をＳＢとしたときに、互いに同一面積単位における面積比ＳＢ／ＳＡが、０．６〜１０．０の範囲内となっている。この際、例えば図２に示した範囲内においては、粗部Ａ１の平面積と粗部Ａ２の面積の合計が、図２に示した範囲内での粗部１１１の面積ＳＡとなり、平滑部Ｂ１の面積と平滑部Ｂ２の面積と平滑部Ｂ３の面積の合計が、図２に示した範囲内での平滑部１１３の面積ＳＢとなる。なお、平面積とは、図８Ｂのように、平面視した場合の面積、すなわち電気顕微鏡の観察した際の画像として見た場合の面積である。
【００６４】
以下に、上記のような面積比ＳＢ／ＳＡが重要である理由について、図３〜図５を参照しながら、具体的に説明する。
【００６５】
図３は、面積比ＳＢ／ＳＡの値を２．０に固定した上で、平滑部１１３の表面粗さＲａ（ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に規定された算術平均粗さＲａ）を変化させた場合に、市販の光沢度計を用いて、６０度光沢（Ｇ６０）を測定した結果を示したものである。図３において、横軸が、平滑部１１３の表面粗さＲａであり、縦軸が、６０度光沢の測定結果である。また、図３中には、ヘアラインの延伸方向（以下、ヘアライン方向）とヘアラインに直交する方向（以下、ヘアライン直交方向）とのそれぞれにおける測定結果を示している。
【００６６】
図３から明らかなように、ヘアライン方向及びヘアライン直交方向の双方の測定結果において、平滑部１１３の表面粗さＲａが大きくなるほど（換言すれば、平滑部１１３から平滑性が失われていくほど）、６０度光沢の値は減少していき、メタリック感が減少していくことがわかる。かかる結果から、平滑部１１３を設けることで、亜鉛系電気めっき層１３の表面に到達した光の乱反射を抑制して、光沢度を向上させることが可能であることがわかる。
【００６７】
次に、図４は、平滑部１１３の表面粗さＲａを２０±５ｎｍに調整して、面積比ＳＢ／ＳＡを変化させた場合に、市販の光沢度計を用いて、６０度光沢（Ｇ６０）を測定した結果を示したものである。図４において、横軸が、面積比ＳＢ／ＳＡであり、縦軸が、６０度光沢の測定結果である。
【００６８】
図４から明らかなように、面積比ＳＢ／ＳＡを０．６以上とすることで、平滑部１１３を設けない場合（面積比ＳＢ／ＳＡ＝０である場合）と比較して、ヘアライン方向で約５倍以上の光沢度を実現することが可能となり、ヘアライン直交方向においても約３倍以上の光沢度を実現することが可能となる。
【００６９】
一方、図４の測定に用いたものと同様の試料の表面に有機樹脂被覆層１５を設け、その加工密着性を評価した結果が、図５である。なお、加工密着性の評価は、以下の実施例で説明する方法と同様に行い、優れた加工密着性を意味する評点５から、加工密着性に劣ることを意味する評点１まで、５段階で評価した。図５から明らかなように、面積比ＳＢ／ＳＡが１０以下である試料では、加工密着性は評点５と評価されたのに対し、面積比ＳＢ／ＳＡが１０を超えた試料では、加工密着性が急激に低下した。
【００７０】
また、平滑部１１３の表面粗さＲａを、５ｎｍ〜２００ｎｍの範囲で変化させながら、図４及び図５と同様の測定を実施した。その場合においても、面積比ＳＢ／ＳＡを０．６以上とすることで、平滑部１１３を設けない場合（面積比ＳＢ／ＳＡ＝０である場合）よりも飛躍的に優れた光沢度を実現することができ、面積比ＳＢ／ＳＡが１０を超えると、加工密着性が急激に低下した。
【００７１】
以上の結果から、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３において、面積比ＳＢ／ＳＡを０．６〜１０．０の範囲内とすることが重要であることが、明らかとなった。本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３において、面積比ＳＢ／ＳＡの下限値は、好ましくは１．５であり、より好ましくは２．５である。また、面積比ＳＢ／ＳＡの上限値は、好ましくは８．０であり、より好ましくは６．５である。
【００７２】
ここで、粗部１１１の面積（粗部１１１に該当する領域の合計平面積）ＳＡ、及び、平滑部１１３の面積（平滑部１１３に該当する領域の合計平面積）ＳＢは、高さ方向の表示分解能が１ｎｍ以上であり、かつ、幅方向の表示分解能が１ｎｍ以上であるレーザー顕微鏡により測定した高さデータを２値化し、得られた２値化データに対して公知の画像処理を施すことで、測定可能である。
【００７３】
なお、以上説明したような、粗部１１１と平滑部１１３との平均高低差、及び、粗部１１１と平滑部１１３との面積比ＳＢ／ＳＡについての条件は、図２に示したような、粗部１１１がヘアラインを構成する凹部１０１内に形成され、かつ、平滑部１１３が非ヘアライン部１０３内に形成される場合だけでなく、図６に模式的に示したような、平滑部１１３がヘアラインを構成する凹部１０１内に形成され、かつ、粗部１１１が非ヘアライン部１０３内に形成される場合についても同様に成立することを確認している。
【００７４】
［粗部における表面粗さについて］
先だって言及したように、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３では、粗部１１１が適切な割合で存在していることで、亜鉛系電気めっき層１３の上層に有機樹脂被覆層１５が設けられた際の加工密着性を担保している。ここで、粗部１１１によって加工密着性を担保するためには、粗部１１１が、適切な表面粗さを有する適切な広さの領域を有することで、有機樹脂被覆層１５との接触面積が増加することが好ましい。
【００７５】
そのために、本実施形態に係る亜鉛系電系めっき層１３では、粗部１１１を、高さ方向の表示分解能が１ｎｍ以上であり、かつ、幅方向の表示分解能が１ｎｍ以上であるレーザー顕微鏡を用いて測定したときに、表面粗さＲａＡが２００ｎｍ超２０００ｎｍ以下である領域を考え、かかる領域の合計面積が、粗部１１１の面積ＳＡに対して、８５％以上となることが好ましい。
【００７６】
有機樹脂被覆層１５と接触する部分の表面粗さＲａＡが２００ｎｍ超２０００ｎｍ以下となることで、優れた加工密着性を実現することが可能な、有機樹脂被覆層１５との接触状態をより確実に実現することができる。このような領域の合計面積が、粗部１１１の面積ＳＡに対して、８５％未満となる場合には、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板１において、優れた加工密着性を実現することが困難となる場合がある。そのため、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板１では、粗部１１１の面積ＳＡに対する合計面積の割合を８５％以上とすることが好ましい。
【００７７】
また、粗部１１１の面積ＳＡに対する、表面粗さＲａＡが２００ｎｍ超２０００ｎｍ以下となる領域の合計面積の割合は、高ければ高いほど良く、好ましくは９０％以上であり、より好ましくは９５％以上である。また、粗部１１１の面積ＳＡに対する合計面積の割合の上限値は、特に規定するものではなく、１００％となってもよい。
【００７８】
［平滑部における表面粗さについて］
また、先だって言及したように、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３では、平滑部１１３が適切な割合で存在していることで、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板１のメタリック感を実現している。ここで、平滑部１１３によるメタリック感の向上効果を実現するためには、図４にも例示したように、平滑部１１３が、適切な表面粗さを有する適切な広さの領域を有することが好ましい。
【００７９】
そのために、本実施形態に係る亜鉛系電系めっき層１３では、平滑部１１３を、高さ方向の表示分解能が１ｎｍ以上であり、かつ、幅方向の表示分解能が１ｎｍ以上であるレーザー顕微鏡を用いて測定したときに、表面粗さＲａＢが５ｎｍ超２００ｎｍ以下である領域を考え、かかる領域の合計面積が、平滑部１１３の面積ＳＢに対して、６５％以上となることが好ましい。
【００８０】
平滑部１１３の表面粗さＲａＢが５ｎｍ超２００ｎｍ以下となることで、優れた光沢度をより確実に実現することができる。このような領域の合計面積が、平滑部１１３の面積ＳＢに対して、６５％未満となる場合には、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板１において、優れたメタリック感を実現することが困難となる場合がある。そのため、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板１では、平滑部１１３の面積ＳＢに対する前記合計面積の割合を６５％以上とする。
【００８１】
また、平滑部１１３の面積ＳＢに対する前記合計面積の割合は、高ければ高いほど良く、好ましくは７０％以上であり、より好ましくは７５％以上である。また、平滑部１１３の面積ＳＢに対する前記合計面積の割合の上限値は、特に規定するものではなく、１００％となってもよい。
【００８２】
なお、上記のような合計面積は、高さ方向の表示分解能が１ｎｍ以上であり、かつ、幅方向の表示分解能が１ｎｍ以上であるレーザー顕微鏡を用いて、平滑部１１３又は粗部１１１の表面粗さＲａをヘアラインと同一方向に沿って１μｍ間隔で測定し、以下の式（２）及び式（３）により求めることができる。ここで、Ｒａの測定長が短すぎると局所的な表面粗さを測定してしまうため、測定長さは５０μｍ以上とする。レーザー顕微鏡の観察視野が５０μｍに満たない場合は、複数視野を観察し、複数の視野を連結することでＲａを求めても良い。
【００８３】
粗部合計面積：ＳＡ×（Ｒａが２００ｎｍ以上２０００ｎｍ未満となった回数／全測定回数）・・・式（２）
平滑部合計面積：ＳＢ×（Ｒａが２０ｎｍ以上２００ｎｍ未満となった回数／全測定回数）・・・式（３）
【００８４】
［ヘアラインの形成頻度について］
また、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３において、上記のような粗部１１１又は平滑部１１３を含む凹部１０１は、ヘアライン直交方向に沿った任意の１ｃｍ幅の範囲に、３本／ｃｍ〜８０本／ｃｍの頻度で存在することが好ましい。ヘアライン直交方向におけるヘアラインの形成頻度を、３本／ｃｍ〜８０本／ｃｍの範囲内とすることで、より優れた意匠性を実現することができる。ヘアライン直交方向におけるヘアラインの形成頻度が３本／ｃｍ未満である場合には、ヘアラインの密度が低くなりすぎて、ヘアラインを認識できない可能性が高くなる。一方、ヘアライン直交方向におけるヘアラインの形成頻度が８０本／ｃｍを超える場合には、ヘアラインの密度が高くなりすぎて美麗なヘアラインとならず、ヘアラインとしての意匠性が損なわれてしまう可能性がある。
【００８５】
ヘアライン直交方向に沿った任意の１ｃｍ幅の範囲における凹部１０１の存在頻度の下限値は、より好ましくは１０本／ｃｍであり、更に好ましくは１５本／ｃｍである。また、ヘアライン直交方向に沿った任意の１ｃｍ幅の範囲における凹部１０１の存在頻度の上限値は、より好ましくは７０本／ｃｍであり、更に好ましくは６５本／ｃｍである。
【００８６】
なお、かかる凹部１０１の存在頻度は、亜鉛系電気めっき層１３の表面を、高さ方向の表示分解能が１ｎｍ以上であり、かつ、幅方向の表示分解能が１ｎｍ以上であるレーザー顕微鏡で観察し、任意の１ｍｍ幅の範囲について、凹部１０１の個数を数えることで特定することができる。すなわち、亜鉛系電気めっき層１３の表面について、任意の１ｍｍ幅の範囲を２０箇所以上測定し、各範囲における凹部１０１の個数の合計を測定箇所数で除算することで、凹部１０１の平均頻度を求めることができる。
【００８７】
以上、図２〜図６を参照しながら、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３の表面形状について、詳細に説明した。
【００８８】
（亜鉛系電気めっき鋼板の他の構成例について）
ここで、図１Ａ及び図１Ｂでは、亜鉛系電気めっき層１３のみに凹部１０１が設けられている場合について図示していた。しかしながら、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板１では、図７Ａ及び図７Ｂに示したように、鋼板１１の表面に対しても、所定の方向に延伸するヘアラインを形成する凹部１０５を設けてもよい。
【００８９】
より詳細には、図７Ａ及び図７Ｂに示したように、鋼板１１の表面において、亜鉛系電気めっき層１３におけるヘアライン（すなわち、凹部１０１）に対応する位置に、凹部１０５を設けてもよい。
【００９０】
ここで、図１Ａ及び図１Ｂに示したように、亜鉛系電気めっき層１３のみに凹部１０１を設ける場合と、図７Ａ及び図７Ｂに示したように、鋼板１１の表面にも凹部１０５を設ける場合とでは、亜鉛系電気めっき鋼板１を製造するに際して、ヘアライン加工のタイミングが異なる。かかるヘアライン加工のタイミングの違いについては、以下で改めて詳細に説明する。
【００９１】
鋼板１１の表面のうち、亜鉛系電気めっき層１３に形成された凹部１０１と対応する位置に凹部１０５が存在するか否かは、公知の方法で確認することが可能である。かかる確認方法として、例えば、亜鉛系電気めっき鋼板１を断面方向から観察する方法、亜鉛系電気めっき層１３を表面から撮影した写真と、インヒビターを添加した塩酸で亜鉛系電気めっき層１３のみを除去した後に表面から撮影した写真と、を比較する方法等を挙げることができる。
【００９２】
（亜鉛系電気めっき鋼板の製造方法について）
続いて、以上説明したような本実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板の製造方法について、簡単に説明する。
【００９３】
＜製造方法−その１＞
以下では、まず、図１Ａ及び図１Ｂに示したような構造を有する亜鉛系電気めっき鋼板１の製造方法について、簡単に説明する。
かかる場合には、まず、表面粗さの調整された鋼板１１に対し、アルカリ溶液による脱脂と塩酸や硫酸等を用いた酸による酸洗とを施す。そして、鋼板１１の表面に亜鉛系電気めっき層１３を形成する。ここで、鋼板１１の表面粗さの調整は、公知の方法を利用することが可能であり、例えば、表面粗さが所望の範囲となるように調整されたロールで鋼板１１を圧延して表面粗さを転写する方法、などの方法を用いることができる。
【００９４】
亜鉛系電気めっき層１３の形成方法としては、既知の電気めっき法を用いることができる。電気めっき浴としては、例えば、硫酸浴、塩化物浴、ジンケート浴、シアン化物浴、ピロリン酸浴、ホウ酸浴、クエン酸浴、その他錯体浴及びこれらの組合せ等を使用できる。また、電気亜鉛合金めっき浴には、Ｚｎイオンの他に、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｐ、Ｓｎ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｖ、Ｗ、Ｚｒから選ばれる１つ以上の単イオン又は錯イオンを添加することで、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｐ、Ｓｎ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｖ、Ｗ、Ｚｒを所望量含有する電気亜鉛合金めっき層１３を形成することができる。また、めっき浴中のイオンの安定化やめっきの特性を制御するために、上記めっき浴に対して添加剤を加えることが、さらに好ましい。
【００９５】
なお、上記電気めっき浴の組成、温度、流速、及び、めっき時の電流密度や通電パターン等は、所望のめっき組成となるように適宜選択すればよく、特に限定されるものではない。また、亜鉛めっき層及び電気亜鉛合金めっき層の厚みの制御は、所望の組成となる電流密度の範囲内で電流値と時間とを調整することにより、行うことができる。
【００９６】
以上により得られた亜鉛系電気めっき層１３を備えるめっき鋼板１１に対し、本実施形態に係るヘアラインを形成する。ヘアラインを付与する方法については、特に限定されるものではなく、既知の各種の方法を用いることができる。かかる既知の方法としては、例えば、ステンレス鋼材にヘアラインを付与する場合と同様に、研磨ベルトで研磨する方法、砥粒ブラシで研磨する方法、テクスチャを付与したロールで転写する方法、所定の研削機器で研削する方法等を挙げることができる。
【００９７】
なお、ヘアラインの深さや頻度は、研磨ベルトや砥粒ブラシの粒度やロールのテクスチャの深さ、及び、圧下力や相対速度や回数を調整することによって、所望の状態に制御することができる。
【００９８】
以上のようにしてヘアラインを形成した亜鉛系電気めっき層１３の表面には、めっきの結晶粒子による凹凸が存在している。そこで、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板の製造方法では、ヘアラインの形成後に、亜鉛系電気めっき層１３の表面形状が先だって説明したような各種の条件を満足する表面形状となるまで、公知の方法により亜鉛系電気めっき層１３の表面を研削したり、研磨したり、表面粗度を調整したロールで圧延したりする。
【００９９】
ここで、上記のような研削処理、研磨処理、又は圧延処理において、めっきの結晶粒子の凹凸が残存している部分がヘアライン部に対応するように、かかる残存部分の周囲にある非ヘアライン部を適宜、研削、研磨、又は、圧延の処理をしていく。その結果、図２に模式的に示したように、処理を行った部分はめっきの結晶粒子の凹凸が抑制された平滑部１１３となり、一方、処理を受けておらずヘアラインを形成する凹部１０１が、めっきの結晶粒子の凹凸が残存している粗部１１１となる。
【０１００】
逆に、上記のような研削処理、研磨処理、又は、圧延処理において、ヘアライン部となる部分のみを選択的に研削、研磨、圧延の処理をした場合には、図６に模式的に示したような、ヘアラインを形成する凹部１０１が、めっきの結晶粒子の凹凸が抑制された平滑部１１３となる。一方、処理を受けていない非ヘアライン部が、粗部１１１となる。
【０１０１】
このような、図６に示す形態を砥粒ブラシでの研磨により形成する場合について説明する。ヘアライン形成前における亜鉛系電気めっき層１３の表面は、平坦であるものの、めっきの結晶粒子の凹凸で覆われた状態になっている。この状態において、亜鉛系電気めっき層１３の表面を砥粒ブラシで研磨することにより、削り取られた部分がヘアライン（凹部１０１）となる。しかも、このヘアラインでは、研磨によってめっきの結晶粒子の凸部も削られるので、元の状態よりも表面粗度が低くなって平滑になる。すなわち、ヘアラインの形成とヘアラインにおける表面粗度調整とが同時に行われる。一方、亜鉛系電気めっき層１３の表面のうち、砥粒ブラシで削られなかった平坦部分（非ヘアライン部１０３）は元の通り、めっきの結晶粒子の凹凸が残った状態になっている。
以上により、図６に示したように、粗部１１１が支配的に存在して加工密着性が担保された非ヘアライン部１０３と、平滑部１１３が支配的に存在して光沢度の高い凹部１０１とが併存することになる。
【０１０２】
上述のようにヘアラインを付与した亜鉛系電気めっき層１３の表面に、必要に応じて、有機樹脂を被覆する。ここで、有機樹脂被覆層１５の形成に使用する塗料は、亜鉛系電気めっき層１３に塗布した瞬間には亜鉛系電気めっき層１３の表面形状に追従し、一旦、亜鉛系電気めっき層１３の表面形状を反映した後のレベリングが遅いものであることが好ましい。すなわち、高いせん断速度では粘度が低く、低いせん断速度では粘度が高い塗料であることが望ましい。具体的には、せん断速度が０．１［１／ｓｅｃ］では１０［Ｐａ・ｓ］以上の粘度を有し、せん断速度が１０００［１／ｓｅｃ］では０．０１［Ｐａ・ｓ］以下のせん断粘度を有することが望ましい。
【０１０３】
上記のような範囲にせん断粘度を調整するには、例えば水系のエマルジョン樹脂を用いた塗料であれば、水素結合性の粘度調整剤を加えて調整することができる。このような水素結合性の粘度調整剤は、低せん断速度時には水素結合によって互いに拘束しあうため、塗料の粘度を高めることができるが、高せん断速度では水素結合が切断されるため、粘度が低下する。これにより、求める塗装条件に応じたせん断粘度に調整することが可能となる。
【０１０４】
なお、有機樹脂を被覆する方法については、特に限定されるものではなく、既知の方法を用いることができる。例えば、上記のような粘度に調整された塗料を使用し、吹き付け法やロールコーター法やカーテンコーター法やダイコーター法や浸漬引き上げ法で塗布した後に、自然乾燥又は焼付け乾燥されて形成することができる。なお、乾燥温度及び乾燥時間、並びに、焼付け温度及び焼付け時間は、形成する有機樹脂被覆層１５が所望の性能を備えるように、適宜決定すればよい。このとき、昇温速度が遅いと、樹脂成分の軟化点から焼付け完了までの時間が長くなってレベリングが進んでしまうため、昇温速度は、速い方が好ましい。
【０１０５】
＜製造方法−その２＞
次に、図７Ａ及び図７Ｂに示したような構造を有する亜鉛系電気めっき鋼板の製造方法について、簡単に説明する。
かかる場合、上記「製造方法−その１」と同様にして表面粗さの調整まで終了した鋼板を用いる。そして、この鋼板に対して、めっき処理を施す前にヘアラインを形成することで、鋼板１１が得られる。鋼板にヘアラインを付与する方法については、特に限定されるものではないが、研磨ベルトで研磨する方法、砥粒ブラシで研磨する方法、テクスチャを付与したロールで転写する方法、所定の研削機器で研削する方法等を利用することが好ましい。これにより、鋼板１１の表面に、図７Ａ及び図７Ｂに示したような粗部１０５が形成される。
【０１０６】
続いて、ヘアラインの形成された鋼板１１に対して亜鉛系電気めっき層１３を形成する。亜鉛系電気めっき層１３の形成方法は、上記「製造方法−その１」と同様に実施することが可能であるため、以下では詳細な説明は省略する。ヘアラインの形成された鋼板１１に対して電気めっきを施すことにより、ヘアラインの形成された鋼板１１の表面形状を保持したまま、亜鉛系電気めっき層１３が形成されることとなる。すなわち、平面視で鋼板１１のヘアラインと対応する位置及び形状のヘアラインを持つ亜鉛系電気めっき層１３が形成される。
【０１０７】
以上のようにして形成した亜鉛系電気めっき層１３の表面には、上記「製造方法−その１」と同様に、めっきの結晶粒子が存在している。すなわち、この時点における亜鉛系電気めっき層１３の表面は、凹部１０１及び非ヘアライン部１０３の双方とも、めっきの結晶粒子の凹凸で覆われた状態になっている。
そこで、本製造方法では、亜鉛系電気めっき層１３の形成後に、亜鉛系電気めっき層１３の表面形状が先だって説明したような各種の条件を満足する表面形状となるまで、公知の方法により亜鉛系電気めっき層１３の表面を研削したり、研磨したり、表面粗度を調整したロールで圧延したりする。これにより、上記「製造方法−その１」と同様に、亜鉛系電気めっき層１３の表面に、粗部１１１及び平滑部１１３が形成される。
【０１０８】
より具体的に言うと、例えば砥粒ブラシで研磨する場合には、亜鉛系電気めっき層１３の表面のうち、主に非ヘアライン部１０３のみが研磨されていく。その結果、砥粒ブラシで研磨された非ヘアライン部１０３では結晶粒子の凸部が削られるので、元の状態よりも表面粗度が低くなって平滑になり、平滑部１１３が支配的に存在する。一方、砥粒ブラシが届きにくい凹部をなす凹部１０１では、ほぼ元の通り、めっきの結晶粒子の凹凸が残った状態になっている。以上により、粗部１１３が支配的に存在して加工密着性が担保された非ヘアライン部１０３と、平滑部１１１が支配的に存在して光沢度の高い凹部１０１とが併存することになる。
【０１０９】
続いて図７Ｂに示すように、ヘアラインを付与した亜鉛系電気めっき層１３の表面に、必要に応じて、有機樹脂を被覆する。かかる有機樹脂被覆層１５の形成は、上記「製造方法−その１」と同様に実施することが可能であるため、以下では詳細な説明は省略する。
【０１１０】
以上、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板の製造方法について説明した。
なお、亜鉛系電気めっき鋼板１としては、図１Ａに示した形態と図７Ａに示した形態とを見比べた場合、図７Ａに示した形態の方が、平面だけでなく深さ方向にも平滑部が形成され、ヘアラインに深みが生じるため、高い光沢感（質感）が得られやすい。同様の理由により、図１Ｂに示した形態と図７Ｂに示した形態とを見比べた場合も、図７Ｂに示した形態の方が高い光沢感（質感）が得られやすい。
【０１１１】
（亜鉛系電気めっき層の具体例について）
続いて、以上説明したような方法により形成される、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３の具体例について、図８Ａ〜図１１を参照しながら、簡単に説明する。
図８Ａ〜図９は、亜鉛系電気めっき層１３の表面を電子顕微鏡観察した際の顕微鏡画像の一例である。図１０は、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき鋼板１が有する亜鉛系電気めっき層１３の表面高さの測定例を示したグラフである。図１１は、一般的な亜鉛系電気めっき鋼板が有する亜鉛系電気めっき層の表面を電子顕微鏡観察した際の顕微鏡画像の一例である。なお、以下に示す具体例は、ヘアラインを形成する凹部１０１が粗部１１１で構成され、かつ、非ヘアライン部１０３が平滑部１１３で構成される場合の具体例である。
【０１１２】
以上説明したような製造方法で亜鉛系電気めっき層１３を形成すると、例えば図８Ａに示したような表面形状を有する亜鉛系電気めっき層１３を形成することができる。図８Ａに示した電子顕微鏡写真において、凹部１０１に該当する領域、及び、非ヘアライン部１０３に該当する領域は、図８Ｂに示したように分布している。なお、図８Ｂにおいては、非ヘアライン部１０３に対応する領域を、斜線で示している。
【０１１３】
図９に、図８Ａに示した亜鉛系電気めっき層１３において、凹部１０１の一部分を拡大したものと、非ヘアライン部１０３の一部を拡大したものと、をあわせて示した。図９（Ａ）における凹部１０１の拡大図である図９（Ｂ）を見ると、写真の中央部に粒状のものが多数存在していることがわかる。この粒状の物体が、めっきの結晶粒子である。一方、図９（Ａ）における非ヘアライン部１０３の拡大図である図９（Ｃ）を見ると、凹部１０１の拡大図に存在しているようなめっきの結晶粒子による凹凸が、全く存在していないことがわかる。
【０１１４】
また、図１０は、凹部１０１及び非ヘアライン部１０３が連続している部分における表面高さの測定結果であり、図１０の横軸は、測定長であり、図１０の縦軸は、表面高さである。図１０をみると明らかなように、非ヘアライン部１０３と凹部１０１の高低差は、約０．８μｍとなっている。それぞれの部分での凹部１０１と非ヘアライン部１０３との平均高低差は、０．３μｍ以上となっていることがわかる。
【０１１５】
一方、一般的な亜鉛系電気めっき鋼板が有する亜鉛系電気めっき層の表面を電子顕微鏡観察すると、図１１（Ａ）に示したように、本実施形態に係る亜鉛系電気めっき層１３が有しているような非ヘアライン部１０３が存在していないことがわかる。また、図１１（Ｂ）に示したように、一般的な亜鉛系電気めっき層の表面には、めっきの結晶粒子が広く分布していることがわかる。
【実施例】
【０１１６】
以下、本発明の効果を、発明例により具体的に説明する。なお、後述する表１及び表３における面積ＳＡ及びＳＢは、それぞれ、観察視野の全面積を１．０とした場合におけるそれぞれの面積（ただし無次元値）であり、面積ＳＡ＋ＳＢ＝１．０になる。また、表１及び表３における「ＲａＡが２００ｎｍ超過２０００ｎｍ以下の合計面積」の欄のうち、左欄は面積ＳＡのうちで粗度条件を満たす面積の割合（最大１．０）であり、右欄は粗度条件を満たす実面積である。よって、面積ＳＡ×［左欄］＝［右欄］になる。同様に、表１及び表３における「ＲａＢが５ｎｍ超過２００ｎｍ以下の合計面積」の欄のうち、左欄は面積ＳＢのうちで粗度条件を満たす面積の割合（最大１．０）であり、右欄は粗度条件を満たす実面積である。よって、面積ＳＢ×［左欄］＝［右欄］になる。また、表１及び表３における平均高低差は、図２又は図６に示す△ｈの平均値である。すなわち、ある粗部１１１の平均表面高さと、この粗部１１１に隣り合う平滑部１１３の平均表面高さとの差分△ｈを求め、これを、粗部１１１及び平滑部１１３の各組み合わせのそれぞれについて求める。そして、求めた各△ｈの平均値を求め、これを表１及び表３の平均高低差とした。
なお、以下に示す実施例に記載の内容により、本発明の内容が制限されるものではない。【０１１７】
（実験例１：粗部がヘアラインを形成する例）
厚さが０．６ｍｍである、鋼板としては、ＪＩＳ  Ｇ  ３１４１で規定された冷延鋼板のうちで絞り用のものであるＳＰＣＤを、濃度３０ｇ／ＬのＮａ４ＳｉＯ４処理液を用い、処理液６０℃、電流密度２０Ａ／ｄｍ２、処理時間１０秒の条件で電解脱脂し、水洗した。次いで、電解脱脂した鋼材を、６０℃の濃度５０ｇ／ＬであるＨ２ＳＯ４水溶液に１０秒間浸漬し、更に水洗することで、めっき前処理を行った。【０１１８】
次に、以下の表１に示すＮｏ．１〜Ｎｏ．２０の鋼板サンプルについては、亜鉛系電気めっき層１３を形成する前に、圧延により、鋼板の表面にヘアラインを形成した。なお、圧延方法は、表面に模様を施した圧延ロールを意匠面に圧下する方法とした。圧延速度は２００ｍｐｍとし、圧延ロール径は５００ｍｍとした。また、Ｎｏ．２１〜Ｎｏ．２３の鋼材サンプルについては、亜鉛系電気めっき層１３を形成する前に、研削により、鋼板の表面にヘアラインを形成した。【０１１９】
次いで、全ての鋼板サンプルに対し、下記の表１に示す組成の亜鉛系電気めっきを施して、亜鉛系電気めっき層１３を形成した。ここで、以下の表１において、「めっき組成」の欄に記載されている添加元素は、亜鉛を主成分とする電気めっき液中に添加された元素であり、かかる欄が空欄である場合には、電気亜鉛めっきを施したことを意味する。【０１２０】
Ｚｎ―Ｎｉめっき皮膜（表１：Ｎｏ．１〜１３、１７〜２１）は、浴温５０℃、電流密度５０Ａ／ｄｍ２でめっきしたときに、以下の表１の組成となるような比で硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｎｉ六水和物を調整した、硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｎｉ六水和物とを合計で１．２Ｍと、無水硫酸ナトリウム５０ｇ／Ｌと、を含むｐＨ２．０のめっき浴を用い、付着量が表１に示した値となるように、めっき時間を調整して形成した。【０１２１】
Ｚｎ−Ｆｅめっき皮膜（表１：Ｎｏ．１４）は、浴温５０℃、電流密度５０Ａ／ｄｍ２でめっきしたときに、以下の表１の組成となるような比で硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｆｅ（ＩＩ）七水和物を調整した、硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｆｅ（ＩＩ）七水和物とを合計で１．２Ｍと、無水硫酸ナトリウム５０ｇ／Ｌと、を含むｐＨ２．０のめっき浴を用い、付着量が表１に示した値となるように、めっき時間を調整して形成した。【０１２２】
Ｚｎ−Ｃｏめっき皮膜（表１：Ｎｏ．１５）は、浴温５０℃、電流密度５０Ａ／ｄｍ２でめっきしたときに、以下の表１の組成となるような比で硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｃｏ七水和物を調整した、硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｃｏ七水和物とを合計で１．２Ｍと、無水硫酸ナトリウム５０ｇ／Ｌと、を含むｐＨ２．０のめっき浴を用い、付着量が表１に示した値となるように、めっき時間を調整して形成した。【０１２３】
Ｚｎめっき皮膜（表１：Ｎｏ．１６）は、硫酸Ｚｎ七水和物を１．２Ｍと、無水硫酸ナトリウム５０ｇ／Ｌと、を含むｐＨ２．０のめっき浴を用い、浴温５０℃、電流密度５０Ａ／ｄｍ２でめっきしたときに、付着量が表１に示した値となるように、めっき時間を調整して形成した。
Ｎｉ，Ｆｅを添加元素とする実施例Ｎｏ．２２では、浴温５０℃、電流密度５０Ａ／ｄｍ２でめっきしたときに、以下の表１の組成となるような比で硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｎｉ六水和物と硫酸Ｆｅ（ＩＩ）七水和物を調整した、硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｎｉ六水和物と硫酸Ｆｅ（ＩＩ）七水和物とを合計で１．２Ｍと、無水硫酸ナトリウム５０ｇ／Ｌと、を含むｐＨ２．０のめっき浴を用い、付着量が表１に示した値となるように、めっき時間を調整して形成した。
Ｎｉ，Ｆｅ，Ｃｏを添加元素とする実施例Ｎｏ．２３では、浴温５０℃、電流密度５０Ａ／ｄｍ２でめっきしたときに、以下の表１の組成となるような比で硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｎｉ六水和物と硫酸Ｃｏ七水和物と硫酸Ｆｅ（ＩＩ）七水和物とを調整した、硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｎｉ六水和物と硫酸Ｆｅ（ＩＩ）七水和物と硫酸Ｃｏ七水和物とを合計で１．２Ｍと、無水硫酸ナトリウム５０ｇ／Ｌと、を含むｐＨ２．０のめっき浴を用い、付着量が表１に示した値となるように、めっき時間を調整して形成した。【０１２４】
なお、上記の全てのめっき処理に際して、鋼板に対する相対流速が１ｍ／ｓｅｃとなるように、めっき液を流動させた。また、得られためっき皮膜の組成は、めっきした鋼板をインヒビター（朝日化学工業社製  ＮＯ．７００ＡＳ）入りの１０質量％塩酸に浸漬して溶解剥離し、溶解した溶液をＩＣＰで分析することで確認した。【０１２５】
また、上記の試薬は、全て一般試薬（硫酸亜鉛７水和物、無水硫酸ナトリウム、塩酸、硫酸（ｐＨ調整））を用いた。【０１２６】
また、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．２３の鋼材サンプルについては、亜鉛系電気めっき層１３を形成した後に、亜鉛系電気めっき層１３の表面をブラシ研磨し、表１に示した凹部１０１及び非ヘアライン部１０３の表面形状となるように、研磨条件（研磨紙の粒度、圧下力、研磨回数等）を適宜調整した。これにより、凹部１０１が粗部１１１で構成され、非ヘアライン部１０３が平滑部１１３で構成されるような、亜鉛系電気めっき層１３の表面形状を形成した。
なお、粗部１１１と平滑部１１３との境界は、ヘアライン直交方向でかつ板厚方向の断面において、前記ヘアライン直交方向に沿った観察幅１ｃｍの範囲内における亜鉛系電気めっき層１３の最高点Ｈ１から最低点Ｈ０を差し引いた最大高さＲｙの１／３の高さでかつ前記ヘアライン直交方向に平行をなす仮想直線上にあるとした。【０１２７】
なお、表１に示した亜鉛系電気めっき層１３における各種の表面粗さ、表面高さ、ヘアライン本数、面積比等は、高さ方向の表示分解能が１ｎｍ以上であり、かつ、幅方向の表示分解能が１ｎｍ以上であるキーエンス社製レーザー顕微鏡/ＶＫ−９７１０を用いて上記の方法に則して測定し、めっき付着量は、インヒビター（朝日化学工業社製  ＮＯ．７００ＡＳ）入りの１０質量％塩酸に浸漬して溶解剥離する前後の重量差から算出した。【０１２８】
ヘアラインを付与した上記のめっき鋼板に対し、透明な有機樹脂被覆層を形成した。透明な有機樹脂は、以下のような方法で形成した。すなわち、ウレタン系樹脂（ＡＤＥＫＡ社製、ＨＵＸ−２３２）と、イソシアネート（第一工業製薬社製、エラストロンＢＮ６９）と、硬化触媒（第一工業製薬社製、エラストロンＣＡＴ−２１）とを、固形分質量比が１００：１０：０．５となるように混合した。その後、ポリエチレンワックス（三井化学社製、ケミパールＷ５００）を、乾燥皮膜中濃度が２質量％となるように添加し、攪拌した。更に、得られた混合物を水で希釈して、種々の濃度と粘度を有する処理液を準備した。これら処理液を、ロールコーターで鋼板表面に塗布した。この際、乾燥膜厚が以下の表１に示す厚みとなるように調整した。塗装した鋼板を２８０℃に保持した熱風炉内で３０秒保持した。鋼板の到達温度は２１０℃とし、加熱後は、水をスプレー噴霧することで冷却した。【０１２９】
【表１】
0006540930.tif 000002
【０１３０】
有機樹脂被覆層１５を形成する前、及び、形成した後のそれぞれについて、光沢度Ｇ６０を光沢度計（スガ試験機製：グロスメーターＵＧＶ−６Ｐ）により測定した。なお、測定に際しては、ヘアライン方向の光沢度（Ｇｌ）とヘアライン直交方向の光沢度（Ｇｃ）の２種類を測定した。得られたこれらの結果を、以下の表２にまとめて示した。【０１３１】
得られた亜鉛系電気めっき鋼板の耐食性は、以下の方法により評価した。
すなわち、得られたそれぞれの亜鉛系電気めっき鋼板から、幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍの試験片を作製した。エッジ及び裏面をテープシールして、塩水噴霧試験（ＪＩＳ  Ｚ  ２３７１）を行った。そして、２４時間後の非シール部分の白錆発生面積率を目視で観察し、以下の評価基準で評価した。白錆発生面積率とは、観察部位の面積に対する白錆発生部位の面積の百分率である。得られた結果を、以下の表２にまとめて示した。【０１３２】
（評価基準）
５：白錆発生率１０％未満
４：白錆発生率１０％以上２５％未満
３：白錆発生率２５％以上５０％未満
２：白錆発生率５０％以上７５％未満
１：白錆発生率７５％以上【０１３３】
また、得られた亜鉛系電気めっき鋼板の加工密着性（有機樹脂被覆層との密着性）については、以下の方法により評価した。
すなわち、得られたそれぞれの亜鉛系電気めっき鋼板から、幅５０ｍｍ×長さ５０ｍｍの試験片を作製した。得られた試験片に対して１８０°の折り曲げ加工を施した後、折り曲げ部の外側に対してテープ剥離試験を実施した。テープ剥離部の外観を拡大率１０倍のルーペで観察し、下記の評価基準で評価した。折り曲げ加工は、２０℃の雰囲気中において、０．５ｍｍのスペーサーを間に挟んで実施した。得られた結果を、以下の表２にまとめて示した。【０１３４】
（評価基準）
５：塗膜に剥離が認められない
４：極一部の塗膜に剥離が認められる（剥離面積≦２％）
３：一部の塗膜に剥離が認められる（２％＜剥離面積≦１０％）
２：塗膜に剥離が認められる（１０％＜剥離面積≦２０％）
１：塗膜に剥離が認められる（剥離面積＞２０％）【０１３５】
【表２】
0006540930.tif 000003
【０１３６】
Ｎｏ．１〜Ｎｏ．２３の鋼材サンプルのうち、Ｎｏ．２の比較例においては、平均高低差と面積比の双方が規定を満たしておらず、加工密着性が低いとの結果となった。また、Ｎｏ．５の比較例においては、平均高低差と面積比の双方が規定を満たしておらず、耐食性が低いとの結果になった。また、Ｎｏ．１３の比較例においては、Ｇｃ／Ｇｌが規定を満たしておらず、金属感に乏しいとの結果になった。【０１３７】
上記表２から明らかなように、本発明の実施例に係る亜鉛系電気めっき鋼板は、安価な鋼材を使用しつつ所定の耐食性を備え、ヘアライン外観を有し、かつ、メタリック感及び加工密着性に優れていることがわかる。【０１３８】
（実験例２：平滑部がヘアラインを形成する例）
鋼板として、ＪＩＳ  Ｇ  ３１４１で規定された冷延鋼板のうち絞り用のものであるＳＰＣＤ（厚さ０．６ｍｍ）を、濃度３０ｇ／ＬのＮａ４ＳｉＯ４処理液を用い、処理液６０℃、電流密度２０Ａ／ｄｍ２、処理時間１０秒の条件で電解脱脂し、水洗した。次いで、電解脱脂した鋼材を、６０℃の濃度５０ｇ／ＬであるＨ２ＳＯ４水溶液に１０秒間浸漬し、更に水洗することで、めっき前処理を行った。【０１３９】
次いで、全ての鋼板サンプルに対し、下記の表３に示す組成の亜鉛系電気めっきを施して、亜鉛系電気めっき層１３を形成した。ここで、以下の表３において、「めっき組成」の欄に記載されている「添加元素」が、電気めっき液中に添加された元素である。かかる欄が空欄である場合（表３：Ｎｏ．３３）には、電気亜鉛めっきを施したことを意味する。【０１４０】
また、Ｚｎ−Ｎｉめっき皮膜（表３：Ｎｏ．３１、３２、３４〜４０）は、浴温５０℃、電流密度５０Ａ／ｄｍ２でめっきしたときに、以下の表３の組成となるような比で硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｎｉ六水和物を調整した、硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｎｉ六水和物とを合計で１．２Ｍと、無水硫酸ナトリウム５０ｇ／Ｌと、を含むｐＨ２．０のめっき浴を用い、ヘアライン形成後のめっき付着量が表３に示した値となるように、めっき時間を調整して形成した。【０１４１】
Ｚｎ−Ｆｅめっき皮膜（表１：Ｎｏ．４１）は、浴温５０℃、電流密度５０Ａ／ｄｍ２でめっきしたときに、以下の表３の組成となるような比で硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｆｅ（ＩＩ）七水和物を調整した、硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｆｅ（ＩＩ）七水和物とを合計で１．２Ｍと、無水硫酸ナトリウム５０ｇ／Ｌと、を含むｐＨ２．０のめっき浴を用い、ヘアライン形成後のめっき付着量が表３に示した値となるように、めっき時間を調整して形成した。
Ｚｎ−Ｃｏめっき皮膜（表１：Ｎｏ．４２）は、浴温５０℃、電流密度５０Ａ／ｄｍ２でめっきしたときに、以下の表３の組成となるような比で硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｃｏ七水和物を調整した、硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｃｏ七水和物とを合計で１．２Ｍと、無水硫酸ナトリウム５０ｇ／Ｌと、を含むｐＨ２．０のめっき浴を用い、ヘアライン形成後のめっき付着量が表３に示した値となるように、めっき時間を調整して形成した。【０１４２】
Ｎｉ，Ｆｅを添加元素とする実施例Ｎｏ．４３では、浴温５０℃、電流密度５０Ａ／ｄｍ２でめっきしたときに、以下の表３の組成となるような比で硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｎｉ六水和物と硫酸Ｆｅ（ＩＩ）七水和物を調整した、硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｎｉ六水和物と硫酸Ｆｅ（ＩＩ）七水和物とを合計で１．２Ｍと、無水硫酸ナトリウム５０ｇ／Ｌと、を含むｐＨ２．０のめっき浴を用い、ヘアライン形成後のめっき付着量が表３に示した値となるように、めっき時間を調整して形成した。
Ｎｉ，Ｆｅ，Ｃｏを添加元素とする実施例Ｎｏ．４４では、浴温５０℃、電流密度５０Ａ／ｄｍ２でめっきしたときに、以下の表３の組成となるような比で硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｎｉ六水和物と硫酸Ｃｏ七水和物と硫酸Ｆｅ（ＩＩ）七水和物とを調整した、硫酸Ｚｎ七水和物と硫酸Ｎｉ六水和物と硫酸Ｆｅ（ＩＩ）七水和物と硫酸Ｃｏ七水和物とを合計で１．２Ｍと、無水硫酸ナトリウム５０ｇ／Ｌと、を含むｐＨ２．０のめっき浴を用い、ヘアライン形成後のめっき付着量が表３に示した値となるように、めっき時間を調整して形成した。【０１４３】
なお、上記の全てのめっき処理に際して、鋼板に対する相対流速が１ｍ／ｓｅｃとなるように、めっき液を流動させた。また、得られためっき皮膜の組成は、めっきした鋼板をインヒビター（朝日化学工業社製  ＮＯ．７００ＡＳ）入りの１０質量％塩酸に浸漬して溶解剥離し、溶解した溶液をＩＣＰで分析することで確認した。【０１４４】
また、上記の試薬は、全て一般試薬（硫酸亜鉛７水和物、無水硫酸ナトリウム、塩酸、硫酸（ｐＨ調整））を用いた。【０１４５】
次に、以下の表３に示すＮｏ．３１〜Ｎｏ．３４の鋼板サンプルについては、亜鉛系電気めっき層１３を形成した後に、圧延により、亜鉛系電気めっき鋼板１の表面にヘアラインを形成した。なお、圧延方法は、表面に模様を施した圧延ロールを、亜鉛系電気めっき鋼板１の意匠面（すなわち、亜鉛系電気めっき層１３の表面）に圧下する方法とした。圧延速度は、５０ｍｐｍとした。圧延ロール表面には、市販のベルトサンダー用サンドペーパーをグラインダーに固定し、ロールを回転させることで、連続した砥粒線を模様として付与した。ヘアラインの本数は、かかる砥粒線の間隔により調整し、ヘアライン深さは、サンドペーパーの粗さと圧延荷重により調整した。砥粒には、市販のＳｉＣを用いた。【０１４６】
また、以下の表３に示すＮｏ．３５〜Ｎｏ．３８，４１〜４４の鋼板サンプルについては、亜鉛系電気めっき層１３を形成後に、研削により、鋼板の表面にヘアラインを形成した。なお、研削方法は、表面に模様を施したロールを回転させながら、亜鉛系電気めっき層１３を有する意匠面（すなわち、亜鉛系電気めっき層１３の表面）に圧下する方法とした。研削ブラシは、鋼板サンプルの通板方向と逆方向に回転させた。ヘアライン深さは、ブラシ材質、回転速度及びブラシ−鋼板間の荷重により調整した。また、ヘアライン密度は、ブラシの糸径と密度により調整した。【０１４７】
以上のような手順により、凹部１０１が平滑部１１３で構成され、非ヘアライン部１０３が粗部１１１で構成されるような、亜鉛系電気めっき層１３の表面形状を形成した。
さらに、参考用として、鋼板を調質圧延し、その後にヘアラインをブラシ研磨又は圧延により形成した場合の比較例Ｎｏ．３９，Ｎｏ．４０も用意した。
なお、粗部１１１と平滑部１１３との境界は、ヘアライン直交方向でかつ板厚方向の断面において、前記ヘアライン直交方向に沿った観察幅１ｃｍの範囲内における亜鉛系電気めっき層１３の最高点Ｈ１から最低点Ｈ０を差し引いた最大高さＲｙの１／３の高さでかつ前記ヘアライン直交方向に平行をなす仮想直線上にあるとした。【０１４８】
ここで、表３に示した亜鉛系電気めっき層１３における各種の表面粗さ、表面高さ、ヘアライン本数、面積比等は、高さ方向の表示分解能が１ｎｍ以上であり、かつ、幅方向の表示分解能が１ｎｍ以上であるキーエンス社製レーザー顕微鏡/ＶＫ−９７１０を用いて上記の方法に則して測定し、めっき付着量は、インヒビター（朝日化学工業社製  ＮＯ．７００ＡＳ）入りの１０質量％塩酸に浸漬して溶解剥離する前後の重量差から算出した。【０１４９】
ヘアラインを付与した上記のめっき鋼板に対し、透明な有機樹脂被覆層を形成した。透明な有機樹脂は、以下のような方法で形成した。すなわち、ウレタン系樹脂（ＡＤＥＫＡ社製、ＨＵＸ−２３２）と、イソシアネート（第一工業製薬社製、エラストロンＢＮ６９）と、硬化触媒（第一工業製薬社製、エラストロンＣＡＴ-２１）とを、固形分質量比が１００：１０：０．５となるように混合した。その後、ポリエチレンワックス（三井化学社製、ケミパールＷ５００）を、乾燥皮膜中濃度が２質量％となるように添加し、攪拌した。更に、得られた混合物を水で希釈して、種々の濃度と粘度を有する処理液を準備した。これら処理液を、ロールコーターで鋼板表面に塗布した。この際、乾燥膜厚が以下の表１に示す厚みとなるように調整した。塗装した鋼板を２８０℃に保持した熱風炉内で３０秒保持した。鋼板の到達温度は２１０℃とし、加熱後は、水をスプレー噴霧することで冷却した。【０１５０】
【表３】
0006540930.tif 000004
【０１５１】
以上のようにして得られた亜鉛系電気めっき鋼板のそれぞれについて、実験例１と同様にして、光沢度、耐食性、及び、加工密着性を評価した。評価方法及び評価基準は、実験例１と同様である。得られた結果を、以下の表４にまとめて示した。【０１５２】
【表４】
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【０１５３】
Ｎｏ．３１〜Ｎｏ．４４の鋼材サンプルのうち、Ｎｏ．３４の比較例においては、平均高低差と面積比の双方が規定を満たしておらず、加工密着性が低いとの結果となった。また、Ｎｏ．３６の比較例においては、面積比が規定を満たしておらず、密着性が低いとの結果になった。
Ｎｏ．３８の比較例においては、面積比及びＧｃ／Ｇｌが規定を満たしておらず、金属感に乏しいとの結果になった。
Ｎｏ．３９の比較例は、調室圧延後にブラシ研磨したものであり、Ｎｏ．４０は調室圧延後に圧延したものである。これら何れも、めっき粒子の凹凸が無くなってしまったために加工密着性が極めて低いとの結果になった。【０１５４】
上記表４から明らかなように、本発明に係る亜鉛系電気めっき鋼板は、安価な鋼材を使用しつつ所定の耐食性を備え、ヘアライン外観を有し、かつ、メタリック感及び加工密着性に優れていることがわかる。【０１５５】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【産業上の利用可能性】
【０１５６】
本発明によれば、安価な鋼材を使用しつつ所定の耐食性を備え、ヘアライン外観を有し、かつ、メタリック感及び加工密着性に優れた、亜鉛系電気めっき鋼板を提供することが可能となる。
【符号の説明】
【０１５７】
１    亜鉛系電気めっき鋼板
１１    鋼板
１３    亜鉛系電気めっき層
１５    有機樹脂被覆層
１０１，１０５    凹部
１０３    非ヘアライン部
１１１    粗部
１１３    平滑部
【要約】
この亜鉛系電気めっき鋼板は、亜鉛系電気めっき層が、粗部（Ａ）と平滑部（Ｂ）とからなる。前記粗部（Ａ）は、平均表面粗さＲａＡが２００ｎｍ超過２０００ｎｍ以下である領域を含み、前記平滑部（Ｂ）は、平均表面粗さＲａＢが５ｎｍ超過２００ｎｍ以下である領域を含む。前記粗部（Ａ）と前記平滑部（Ｂ）との境界を、ヘアライン直交方向でかつ板厚方向の断面において、前記ヘアライン直交方向に沿った観察幅１ｃｍの範囲内における前記亜鉛系電気めっき層の最高点Ｈ１から最低点Ｈ０を差し引いた最大高さＲｙの１／３の高さでかつ前記ヘアライン直交方向に平行をなす仮想直線上にあるとした時に、互いに同一面積単位で、前記粗部（Ａ）の面積をＳＡとし、前記平滑部（Ｂ）の面積をＳＢとしたときに、面積比ＳＢ／ＳＡが、０．６〜１０．０の範囲内である。前記粗部（Ａ）と当該粗部（Ａ）に隣り合う前記平滑部（Ｂ）との間の平均高低差は、０．３μｍ〜３．０μｍである。【図１Ａ】
0006540930.tif 000006
【図１Ｂ】
0006540930.tif 000007
【図２】
0006540930.tif 000008
【図３】
0006540930.tif 000009
【図４】
0006540930.tif 000010
【図５】
0006540930.tif 000011
【図６】
0006540930.tif 000012
【図７Ａ】
0006540930.tif 000013
【図７Ｂ】
0006540930.tif 000014
【図８Ａ】
0006540930.tif 000015
【図８Ｂ】
0006540930.tif 000016
【図９】
0006540930.tif 000017
【図１０】
0006540930.tif 000018
【図１１】
0006540930.tif 000019
【図１２】
0006540930.tif 000020