(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数個のセグメントが環状に組み立てられることにより、周方向で隣り合う前記セグメント間の分割面がタイヤ成形面に形成される加硫金型内で、生タイヤを加硫する加硫工程を含むタイヤの製造方法であって、
前記加硫工程に先立ち、前記分割面に接する前記生タイヤの当接部分の少なくとも一部に、回転自在なローラを転動させることによって、前記分割面から離間する凹部を形成する凹部形成工程を含み、
前記凹部形成工程は、前記生タイヤのタイヤ周方向の全周に亘って、前記ローラを転動させることにより、前記当接部分と交差する環状の前記凹部を形成することを特徴とするタイヤの製造方法。
【請求項２】
複数個のセグメントが環状に組み立てられることにより、周方向で隣り合う前記セグメント間の分割面がタイヤ成形面に形成される加硫金型内で、生タイヤを加硫する加硫工程を含むタイヤの製造方法であって、
前記加硫工程に先立ち、前記分割面に接する前記生タイヤの当接部分の少なくとも一部に、回転自在なローラを転動させることによって、前記分割面から離間する凹部を形成する凹部形成工程を含み、
前記タイヤ成形面は、前記生タイヤのトレッド部に、タイヤ周方向にのびる主溝を形成する少なくとも一つの主溝形成部を有し、
前記凹部形成工程は、前記当接部分のうち、前記主溝形成部に接する主溝部分に前記凹部を形成することを特徴とするタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記タイヤ成形面は、複数の前記主溝形成部を有し、
前記凹部形成工程は、前記生タイヤの複数の前記主溝部分に、前記ローラを同時に転動させる請求項２記載のタイヤの製造方法。
【請求項４】
複数個のセグメントが環状に組み立てられることにより、周方向で隣り合う前記セグメント間の分割面がタイヤ成形面に形成される加硫金型内で、生タイヤを加硫する加硫工程を含むタイヤの製造方法であって、
前記加硫工程に先立ち、前記分割面に接する前記生タイヤの当接部分の少なくとも一部に、回転自在なローラを転動させることによって、前記分割面から離間する凹部を形成する凹部形成工程を含み、
前記タイヤ成形面は、前記生タイヤのトレッド部に、タイヤ周方向にのびる主溝で区分された陸部の踏面を形成する少なくとも一つの踏面形成部を有し、
前記凹部形成工程は、前記当接部分のうち、前記踏面形成部に接する踏面部分に前記凹部を形成することを特徴とするタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記タイヤ成形面は、複数の前記踏面形成部を有し、
前記凹部形成工程は、前記生タイヤの複数の前記踏面部分に、前記ローラを同時に転動させる請求項４記載のタイヤの製造方法。
【請求項６】
複数個のセグメントが環状に組み立てられることにより、周方向で隣り合う前記セグメント間の分割面がタイヤ成形面に形成される加硫金型内で、生タイヤを加硫する加硫工程を含むタイヤの製造方法であって、
前記加硫工程に先立ち、前記分割面に接する前記生タイヤの当接部分の少なくとも一部に、回転自在なローラを転動させることによって、前記分割面から離間する凹部を形成する凹部形成工程を含み、
前記凹部形成工程は、前記生タイヤの前記当接部分に、前記ローラを押し当てるローラ圧接工程と、
前記ローラが押し当てられた前記生タイヤをタイヤ周方向に回転させる工程とを含み、
前記ローラ圧接工程は、複数の前記ローラを同一の軸心で回転自在に支持したローラセットが用いられ、前記生タイヤの前記当接部分に前記複数のローラを同時に押し当てることを特徴とするタイヤの製造方法。
【請求項７】
前記ローラ圧接工程は、前記生タイヤのタイヤ周方向の異なる位置に配置された複数の前記ローラセットを、前記生タイヤの前記当接部分に同時に押し当てる請求項６記載のタイヤの製造方法。
【請求項８】
タイヤ周方向で隣り合う前記ローラセットについて、前記生タイヤの軸心を中心とする中心角はそれぞれ同一である請求項７記載のタイヤの製造方法。
【請求項９】
複数個のセグメントが環状に組み立てられることにより、周方向で隣り合う前記セグメント間の分割面がタイヤ成形面に形成される加硫金型内で、生タイヤを加硫する加硫工程を含むタイヤの製造方法であって、
前記加硫工程に先立ち、前記分割面に接する前記生タイヤの当接部分の少なくとも一部に、回転自在なローラを転動させることによって、前記分割面から離間する凹部を形成する凹部形成工程を含み、
前記凹部形成工程は、前記生タイヤの前記当接部分に、前記ローラを押し当てるローラ圧接工程と、
前記凹部形成工程に先立ち、前記ローラを予熱する工程をさらに含むことを特徴とするタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加硫時の成形不良を防ぐことができるタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、加硫金型内で、生タイヤが加硫成形されることにより、タイヤが製造されている。加硫金型は、生タイヤの挿入及び取り出しを容易にするために、タイヤ周方向に分割された複数のセグメントを含んで構成されている。これらのセグメントは、タイヤ放射方向内外に移動可能に設けられている。
【０００３】
各セグメントが、タイヤ放射方向外側に移動することによって加硫金型が開き、加硫金型内に生タイヤが挿入される。その後、各セグメントがタイヤ放射方向内側に移動することによって環状に組み立てられ、加硫金型が閉じられる。これにより、加硫金型には、生タイヤを加硫成形するためのタイヤ成形面が形成される。従って、タイヤ成形面のタイヤ周方向で隣り合うセグメント間には、分割面が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−１５８０６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
加硫金型へ生タイヤを挿入後、各セグメントをタイヤ放射方向内側に移動させて、セグメントを環状に組み立てる際、生タイヤの外面の一部が、セグメント間に挟まれる所謂ゴム噛みが発生しやすい。セグメント間に挟まれたゴムは、バリとなったり、焼け焦げたゴムとしてセグメントに残ったりする。焼け焦げたゴムは、次に加硫成形されるタイヤに付着するため、成形不良を招くという問題があった。
【０００６】
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、加硫金型を閉じる際に、セグメント間の分割面内へのゴム噛みを防いで、加硫時の成形不良を防ぐことができるタイヤの製造方法を提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、複数個のセグメントが環状に組み立てられることにより、周方向で隣り合う前記セグメント間の分割面がタイヤ成形面に形成される加硫金型内で、生タイヤを加硫する加硫工程を含むタイヤの製造方法であって、前記加硫工程に先立ち、前記分割面に接する前記生タイヤの当接部分の少なくとも一部に、回転自在なローラを転動させることによって、前記分割面から離間する凹部を形成する凹部形成工程を含むことを特徴とする。
【０００８】
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記凹部形成工程は、前記生タイヤのタイヤ周方向の全周に亘って、前記ローラを転動させることにより、前記当接部分を交差する環状の前記凹部を形成するのが望ましい。
【０００９】
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記タイヤ成形面は、前記生タイヤのトレッド部に、タイヤ周方向にのびる主溝を形成する少なくとも一つの主溝形成部を有し、前記凹部形成工程は、前記当接部分のうち、前記主溝形成部に接する主溝部分に前記凹部を形成するのが望ましい。
【００１０】
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記タイヤ成形面は、複数の前記主溝形成部を有し、前記凹部形成工程は、前記生タイヤの複数の前記主溝部分に、前記ローラを同時に転動させるのが望ましい。
【００１１】
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記タイヤ成形面は、前記生タイヤのトレッド部に、タイヤ周方向にのびる主溝で区分された陸部の踏面を形成する少なくとも一つの踏面形成部を有し、前記凹部形成工程は、前記当接部分のうち、前記踏面形成部に接する踏面部分に前記凹部を形成するのが望ましい。
【００１２】
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記タイヤ成形面は、複数の前記踏面形成部を有し、前記凹部形成工程は、前記生タイヤの複数の前記踏面部分に、前記ローラを同時に転動させるのが望ましい。
【００１３】
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記凹部形成工程は、前記生タイヤの前記当接部分に、前記ローラを押し当てるローラ圧接工程と、前記ローラが押し当てられた前記生タイヤをタイヤ周方向に回転させる工程とを含み、前記ローラ圧接工程は、複数の前記ローラを同一の軸心で回転自在に支持したローラセットが用いられ、前記生タイヤの前記当接部分に前記複数のローラを同時に押し当てるのが望ましい。
【００１４】
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記ローラ圧接工程は、前記生タイヤのタイヤ周方向の異なる位置に配置された複数の前記ローラセットを、前記生タイヤの前記当接部分に同時に押し当てるのが望ましい。
【００１５】
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、タイヤ周方向で隣り合う前記ローラセットについて、前記生タイヤの軸心を中心とする中心角はそれぞれ同一であるのが望ましい。
【００１６】
本発明に係る前記タイヤの製造方法において、前記凹部形成工程に先立ち、前記ローラを予熱する工程をさらに含むのが望ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明のタイヤの製造方法は、生タイヤを加硫する加硫工程に先立ち、セグメント間の分割面が接する生タイヤの当接部分の少なくとも一部に、回転自在なローラを転動させることによって、分割面から離間する凹部を形成する凹部形成工程を含んでいる。
【００１８】
このような凹部により、加硫金型を閉じる際、タイヤ成形面の分割面と、生タイヤの外面との接触機会を減らし、セグメント間のゴム噛みを防ぐことができる。従って、本発明のタイヤの製造方法は、加硫時の成形不良を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本実施形態のタイヤの製造方法によって製造される生タイヤの一例を示す断面図である。
【図２】生タイヤ形成工程に用いられる剛性中子の分解斜視図である。
【図３】本実施形態の加硫工程の一例を説明する断面図である。
【図４】図３の生タイヤ及び加硫金型の拡大図である。
【図５】図４のＡ−Ａ断面図である。
【図６】本実施形態の凹部成形工程を説明する斜視図である。
【図７】ローラが押し付けられた生タイヤの断面図である。
【図８】（ａ）は、ローラ圧接工程を説明する生タイヤの断面図、（ｂ）は、ローラ転動工程を説明する生タイヤの断面図である。
【図９】凹部が形成された生タイヤを示す断面図である。
【図１０】本発明の他の実施形態の凹部を示す断面図である。
【図１１】本実施形態のローラセットの一例を示す正面図である。
【図１２】図１１のローラセットを用いた凹部形成工程を説明する生タイヤの断面図である。
【図１３】本発明の他の実施形態のローラが押し付けられた生タイヤの断面図である。
【図１４】本発明の他の実施形態のローラセットの一例を示す正面図である。
【図１５】本発明のさらに他の実施形態のローラセットの一例を示す正面図である。
【図１６】タイヤ成形面のモールド間の分割面から離間する凹部を示す部分断面図である。
【図１７】本発明のさらに他の実施形態のローラセットを示す正面図である。
【図１８】本発明のさらに他の実施形態のローラ圧接工程を説明する側面図である。
【図１９】比較例の溝形成プレートを示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本実施形態のタイヤの製造方法（以下、単に「製造方法」ということがある）は、タイヤ構成部材を貼り付けて生タイヤを形成する生タイヤ形成工程と、生タイヤを加硫する加硫工程とを含んでいる。
【００２１】
図１は、本実施形態のタイヤの製造方法（以下、単に「製造方法」ということがある）によって製造される生タイヤＴの一例を示す断面図である。本実施形態の生タイヤ形成工程では、剛性中子１が用いられている。剛性中子１の外表面１Ｓは、加硫後の仕上がりタイヤ（図示省略）の内腔面とほぼ等しい形状を有している。図２は、生タイヤ形成工程に用いられる剛性中子１の分解斜視図である。
【００２２】
剛性中子１としては、周知の構造を有するものが採用されうる。図１及び図２に示されるように、本実施形態の剛性中子１は、中子本体３と、コア４と、側板５と、支持軸部６とを含んで構成されている。
【００２３】
中子本体３は、周方向に分割される複数の中子セグメント７を含んで構成されている。これらの中子セグメント７の周方向の端面同士が、互いに付き合わされることにより、環状の中子本体３が形成される。中子本体３には、剛性中子１の外表面１Ｓが形成される。コア４は、円筒状に形成されており、中心孔３Ｈに内挿されている。側板５は、コア４の両端に配されている。支持軸部６は、各側板５からタイヤ軸方向外側に突出している。
【００２４】
図１に示されるように、生タイヤ形成工程では、剛性中子１の外表面１Ｓの上に、未加硫のタイヤ構成部材Ｇを順次貼り付けられることにより、仕上がりタイヤ（図示省略）とほぼ同形状の生タイヤＴが形成されている。
【００２５】
タイヤ構成部材Ｇとしては、特に限定されないが、例えば、インナーライナーゴムＧ１、カーカスプライＧ２、ベルトプライＧ３、ビードコアＧ４、クリンチゴムＧ５、サイドウォールゴムＧ６、又は、トレッドゴムＧ７等が含まれている。ここで、「未加硫」とは、完全な加硫に至っていない全ての態様を含むもので、いわゆる半加硫の状態は、この「未加硫」に含まれる。
【００２６】
トレッドゴムＧ７によって形成される生タイヤＴのトレッド部Ｔａには、タイヤ周方向にのびる少なくとも一本、本実施形態では、複数本の主溝１１が形成されている。これにより、トレッド部Ｔａには、主溝１１で区分された複数の陸部１２が形成されている。
【００２７】
本実施形態のトレッドゴムＧ７は、例えば、リボン状の未加硫のゴムストリップ（図示省略）が、螺旋状に巻き重ねられることによって形成されている。このとき、ゴムストリップの巻きピッチ等が制御されることにより、主溝１１及び陸部１２が、所定の位置かつ所定の形状で形成されている。
【００２８】
図３は、本実施形態の加硫工程の一例を説明する断面図である。図４は、図３の生タイヤ及び加硫金型の拡大図である。図５は、図４のＡ−Ａ断面図である。加硫工程では、加硫金型１６が用いられる。加硫金型１６には、周知の構造を有するものが採用されうる。加硫金型１６は、第１モールド１６Ａと、一対の第２モールド１６Ｂ、１６Ｃとが含まれている。
【００２９】
図３及び図５に示されるように、第１モールド１６Ａは、仕上がりタイヤ（図示省略）のトレッド部を成形するためのトレッドモールドとして構成されている。本実施形態の第１モールド１６Ａは、タイヤ周方向に分割された複数個のセグメント１７を含んで構成されている。各セグメント１７は、タイヤ放射方向内外に移動可能に設けられている。
【００３０】
図３に示されるように、一対の第２モールド１６Ｂ、１６Ｃは、仕上がりタイヤ（図示省略）のサイドウォール部及びビード部を形成するためのサイドモールドとして構成されている。下の第２モールド１６Ｂは、例えば、下部プレート１８に固定されている。上の第２モールド１６Ｃは、昇降可能に支持されている。
【００３１】
加硫工程では、先ず、加硫金型１６を開いて、生タイヤＴを挿入する工程が実施される。この工程では、第１モールド１６Ａの各セグメント１７が、タイヤ放射方向外側に移動される。さらに、上の第２モールド１６Ｃが、上昇される。これにより、加硫金型１６が開かれる。そして、開かれた加硫金型１６内には、生タイヤＴが剛性中子１とともに挿入される。
【００３２】
次に、加硫工程では、生タイヤＴが挿入された加硫金型１６を閉じる工程が実施される。この工程では、先ず、上の第２モールド１６Ｃが下降される。次に、第１モールド１６Ａの各セグメント１７が、タイヤ放射方向内側に移動され、図５に示されるように、セグメント１７が環状に組み立てられる。これにより、加硫金型１６が閉じられる。加硫金型１６には、生タイヤＴを加硫成形するためのタイヤ成形面１６Ｓが形成される。
【００３３】
次に、加硫工程では、剛性中子１が加熱される。これにより、予め加熱されている加硫金型１６と剛性中子１とが協働して、生タイヤＴを加硫することができる。加硫時のタイヤ構成部材Ｇのゴム流れや熱膨張により、加硫金型１６のタイヤ成形面１６Ｓに沿って、仕上がりタイヤ（図示省略）の外面が成形される。
【００３４】
次に、加硫工程では、生タイヤＴの加硫成形後、加硫金型１６が再び開かれて、仕上がりタイヤ（図示省略）及び剛性中子１が、加硫金型１６から取り出される。そして、仕上がりタイヤの内腔から剛性中子１が取り出される。これにより、仕上がりタイヤ（図示省略）が製造されうる。
【００３５】
図４に示されるように、加硫金型１６のタイヤ成形面１６Ｓには、生タイヤＴのトレッド部Ｔａに、タイヤ周方向にのびる仕上がりタイヤの主溝（図示省略）を形成する少なくとも一つ、本実施形態では複数の主溝形成部１９が設けられている。図５に示されるように、主溝形成部１９は、タイヤ成形面１６Ｓの周方向（タイヤ周方向）に連続している。これらの主溝形成部１９が、生タイヤＴの主溝１１（図１に示す）に押し当てられることにより、仕上がりタイヤ（図示省略）の主溝が形成される。
【００３６】
図４に示されるように、タイヤ成形面１６Ｓには、生タイヤＴのトレッド部Ｔａに、仕上がりタイヤの陸部の踏面（図示省略）を形成する少なくとも一つ、本実施形態では複数の踏面形成部２０が設けられている。図５に破線で示されるように、踏面形成部２０は、タイヤ成形面１６Ｓの周方向（タイヤ周方向）に連続している。これらの踏面形成部２０が、生タイヤＴの陸部１２に押し当てられることにより、仕上がりタイヤ（図示省略）の陸部の踏面が形成される。
【００３７】
また、タイヤ成形面１６Ｓには、主溝形成部１９及び踏面形成部２０以外に、仕上がりタイヤ（図示省略）のラグ溝又はサイピング等を形成するための形成部（図示省略）が設けられている。これらの形成部が、生タイヤＴの陸部１２に押し当てられることにより、仕上がりタイヤのラグ溝又はサイピング等が形成される。
【００３８】
図５に示されるように、本実施形態の加硫金型１６のタイヤ成形面１６Ｓには、周方向で隣り合うセグメント１７、１７間に、分割面（以下、単に「セグメント間の分割面」ということがある。）Ｄｓが形成されている。セグメント間の分割面Ｄｓは、タイヤ軸方向にのびている。このため、分割面Ｄｓは、タイヤ成形面１６Ｓの周方向（タイヤ周方向）に連続する主溝形成部１９及び踏面形成部２０と、複数箇所で交差している。
【００３９】
さらに、図４に示されるように、タイヤ成形面１６Ｓには、第１モールド１６Ａと下の第２モールド１６Ｂ（図３に示す）との間、及び、第１モールド１６Ａと上の第２モールド１６Ｃとの間に、分割面（以下、単に、「モールド間の分割面」ということがある。）Ｄｍが形成されている。このモールド間の分割面Ｄｍは、タイヤ成形面１６Ｓの周方向（タイヤ周方向）に連続している。
【００４０】
ところで、図１に示した生タイヤＴは、タイヤ構成部材Ｇ間に、多くのエアーを抱き込んでいる。このため、生タイヤＴの外面Ｔｓの外径は、仕上がりタイヤ（図示省略）の外径よりも大きくなる。従って、図３及び図４に示されるように、加硫金型１６へ生タイヤＴを挿入後、各セグメント１７をタイヤ放射方向内側に移動させて環状に組み立てる際、生タイヤＴの外面Ｔｓの一部が、セグメント１７、１７（図５に示す）間に挟まれる所謂ゴム噛みが発生しやすい。
【００４１】
セグメント１７、１７間に挟まれたゴムは、バリとなったり、焼け焦げたゴムとしてセグメント１７に残ったりする。焼け焦げたゴムは、次に加硫成形されるタイヤに付着するため、成形不良を招くという問題があった。
【００４２】
本実施形態の製造方法では、加硫工程に先立ち、タイヤ成形面１６Ｓの分割面（本実施形態では、セグメント間の分割面）Ｄｓに接する生タイヤＴの当接部分２１の少なくとも一部に、分割面Ｄｓから離間する凹部が形成される（凹部形成工程）。
【００４３】
本実施形態の凹部成形工程は、セグメント間の分割面Ｄｓに接する生タイヤＴの当接部分２１のうち、主溝形成部１９に接する主溝部分２３に凹部が形成される。このような主溝部分２３は、踏面形成部２０のよりもタイヤ半径方向内側に突出する主溝形成部１９と接するため、セグメント間の分割面Ｄｓで最もゴム噛みが発生しやすい。
【００４４】
本実施形態の凹部成形工程では、支持台と、ローラとが用いられる。図６は、本実施形態の凹部成形工程を説明する斜視図である。図７は、ローラが押し付けられた生タイヤの断面図である。
【００４５】
図６に示されるように、支持台２６は、生タイヤ付きの剛性中子１を、その軸心１ｃ廻りで回転可能に支持するためのものである。支持台２６は、チャック部３１と、駆動部３２とを含んで構成されている。チャック部３１は、剛性中子１の支持軸部６を、ワンタッチで脱着可能に支持するためのものである。駆動部３２は、支持した剛性中子１を、所定の中心角度位置にて停止可能な角度センサーを有している。
【００４６】
図６及び図７に示されるように、ローラ２７は、生タイヤＴの当接部分２１（本実施形態では、主溝部分２３）上を転動することにより、凹部２２を形成するためのものである。本実施形態のローラ２７は、主溝部分２３を転動する主溝ローラ２７Ａとして構成されている。主溝ローラ２７Ａは、半径方向外側の外周面２７ｏと、外周面２７ｏの端部を継ぐ一対の側面２７ｓ、２７ｓとを含んで構成されており、円盤状に形成されている。さらに、主溝ローラ２７Ａの軸心には、一対の側面２７ｓ、２７ｓ間を貫通する貫通孔２７ｈが設けられている。
【００４７】
主溝ローラ２７Ａの外周面２７ｏは、加硫金型１６の主溝形成部１９（図４に示す）の断面形状に応じて形成されている。従って、主溝ローラ２７Ａの外周面２７ｏは、図７に示した正面視において、生タイヤＴの軸方向と平行にのびている本実施形態に限定されない。なお、外周面２７ｏの形状は、例えば、幅方向中央に向かって、半径方向外側に突出するように滑らかに湾曲していてもよい。
【００４８】
主溝ローラ２７Ａの貫通孔２７ｈには、主溝ローラ２７Ａを水平軸廻りに回転自在に軸支する軸部３５が配置されている。軸部３５の両端部は、支持部３６によって保持されている。支持部３６は、その一端側（本例では、生タイヤＴの半径方向内側）で、軸部３５の端部を保持する一対の支持片３６ａ、３６ａと、一対の支持片３６ａ、３６ａの他端側（本例では、生タイヤＴの半径方向外側）を連結する連結片３６ｂとを含み、正面視略コ字状に形成されている。
【００４９】
図６に示されるように、支持部３６の連結片３６ｂは、生タイヤＴの半径方向に進退可能な進退手段３７に連結されている。本実施形態の進退手段３７は、生タイヤＴの軸方向にも移動可能に設けられている。進退手段３７としては、例えばボールネジや、エアシリンダ等の種々な構造のものが採用されうる。これらの支持部３６及び進退手段３７により、主溝ローラ２７Ａは、生タイヤＴの半径方向内側に移動されて、生タイヤＴの当接部分２１（本実施形態では、主溝部分２３）を押圧することができる。
【００５０】
次に、主溝ローラ２７Ａ及び支持台２６を用いた凹部成形工程について説明する。本実施形態の凹部形成工程は、先ず、生タイヤＴの当接部分２１（本実施形態では、主溝部分２３）に、主溝ローラ２７Ａを押し当てるローラ圧接工程が行われる。図８（ａ）は、ローラ圧接工程を説明する生タイヤの断面図である。図８（ａ）では、加硫時の加硫金型１６のセグメント１７及び主溝形成部１９を、二点鎖線で示している。
【００５１】
ローラ圧接工程では、先ず、図６に示した支持部３６及び進退手段３７を介して、主溝ローラ２７Ａをタイヤ半径方向内側に移動させる。図８（ａ）に示されるように、本実施形態では、生タイヤＴの主溝部分２３よりもタイヤ周方向の一方側において、主溝ローラ２７Ａが主溝１１に押し当てられる。このとき、主溝ローラ２７Ａの外周面２７ｏのタイヤ半径方向の内端２７ｉを、加硫時の主溝形成部１９のタイヤ半径方向の内端１９ｉよりも、タイヤ半径方向内側に位置させている。
【００５２】
なお、主溝ローラ２７Ａに対する主溝部分２３の位置は、図６に示した支持部３６及び進退手段３７に接続された制御手段（図示省略）及びセンサー等によって判断されている。この判断された主溝部分２３の位置に基づいて、支持部３６が、生タイヤ付きの剛性中子１（図７に示す）を所定の中心角度に位置させて、生タイヤＴの主溝部分２３に、主溝ローラ２７Ａを押し当てている。
【００５３】
次に、凹部形成工程は、主溝ローラ２７Ａが押し当てられた生タイヤＴをタイヤ周方向に回転させるローラ転動工程が行われる。図８（ｂ）は、ローラ転動工程を説明する生タイヤの断面図である。図９は、凹部が形成された生タイヤＴを示す断面図である。
【００５４】
ローラ転動工程では、主溝部分２３よりもタイヤ周方向の一方側に押し当てられた主溝ローラ２７Ａを、主溝部分２３を交差するように、タイヤ周方向の他方側に転動させている。本実施形態では、支持部３６が、生タイヤ付きの剛性中子１（図７に示す）を回転させて、主溝ローラ２７Ａを自由転動させている。
【００５５】
主溝ローラ２７Ａの転動時、主溝ローラ２７Ａの外周面２７ｏの内端２７ｉを、加硫時の主溝形成部１９の内端１９ｉよりも、タイヤ半径方向内側に位置させている。そして、主溝ローラ２７Ａをタイヤ半径方向外側に移動させることにより、図９に示されるように、主溝部分２３に凹部２２が形成される。
【００５６】
このような生タイヤＴの主溝部分２３に形成された凹部２２により、加硫金型１６を閉じる際、加硫金型１６の主溝形成部１９での分割面Ｄｓから、生タイヤＴの外面Ｔｓを確実に離間させることができる。これにより、加硫金型１６のセグメント間の分割面Ｄｓと、生タイヤＴの外面Ｔｓとの接触機会を減らすことができるため、セグメント１７、１７間のゴム噛み（以下、単に「セグメント間のゴム噛み」ということがある。）を防ぐことができる。従って、本実施形態のタイヤの製造方法は、加硫時の成形不良を防ぐことができる。
【００５７】
また、本実施形態の凹部形成工程では、生タイヤＴの当接部分２１のうち、最もゴム噛みが発生しやすい主溝部分２３（図５に示す）に、凹部２２が形成されている。このため、加硫時の成形不良を効果的に防ぐことができる。
【００５８】
本実施形態の凹部形成工程では、主溝ローラ２７Ａをタイヤ周方向に転動させることによって、生タイヤＴの主溝部分２３（図８（ｂ）に示す）を交差するように凹部２２を形成している。このような凹部２２は、例えば、主溝部分２３をタイヤ半径方向内側にピンポイントで押圧する方法（例えば、図１９に示す）で形成された凹部（図示省略）に比べて広範囲に形成される。従って、支持部３６及び進退手段３７に高い精度を求めなくても、主溝部分２３に凹部２２を確実に形成することができるため、設備コストの増大を抑制することができる。
【００５９】
このような作用を効果的に発揮させるために、図８（ｂ）に示されるように、凹部２２のタイヤ半径方向の内端２２ｉと、主溝形成部１９の内端１９ｉとのタイヤ半径方向の距離Ｄ３ａは、２〜４mmに設定されるのが望ましい。なお、距離Ｄ３ａが２mm未満であると、ゴム噛みの防止効果が十分に発揮されないおそれがある。逆に、距離Ｄ３ａが４mmを超えると、加硫成形後も凹部２２の痕跡が残ってしまい、外観品質を低下させるおそれがある。
【００６０】
凹部２２のタイヤ周方向に沿った長さＬ３は、３０mm以上に設定されるのが望ましい。なお、長さＬ３が２０mm未満であると、セグメント間のゴム噛みを十分に防げないおそれがある。なお、凹部２２のタイヤ周方向に沿った長さＬ３は、上記下限値よりも大であれば、上限値は特に限定されない。
【００６１】
図７に示されるように、主溝ローラ２７Ａの軸方向の幅Ｗ２は、加硫金型１６の主溝形成部１９の幅Ｗ１（図４に示す）よりも大に設定されるのが望ましい。これにより、主溝ローラ２７Ａによって形成される凹部２２の壁面２２ｗ、２２ｗを、分割面Ｄｓが形成される主溝形成部１９の壁面から離間させることができる。従って、加硫金型１６を閉じる際、セグメント間のゴム噛みをより効果的に防ぐことができる。このような作用を効果的に発揮させるために、主溝ローラ２７Ａの軸方向の幅Ｗ２と、加硫金型１６の主溝形成部１９の幅Ｗ１との差（Ｗ２−Ｗ１）は、１〜４mmに設定されるのが望ましい。
【００６２】
ローラ２７（本実施形態では、主溝ローラ２７Ａ）を、生タイヤＴに押し付ける力（押圧力）については、生タイヤＴの構造、及び、未加硫ゴムの硬さに応じて適宜設定されうる。押圧力は、例えば、進退手段３７にエアシリンダが用いられる場合、０．３〜０．７ＭＰａ（本実施形態では、０．５ＭＰａ）に設定されるのが望ましい。
【００６３】
ローラ転動工程での生タイヤＴの回転速度Ｖａ（図８（ｂ）に示す）についても、生タイヤＴの構造等に応じて、適宜設定されうる。なお、回転速度Ｖａが小さいと、生タイヤＴを押圧するのに多くの時間が必要となるおそれがある。逆に、回転速度Ｖａが大きいと、ローラ２７（本実施形態では、主溝ローラ２７Ａ）の押圧に、生タイヤＴが十分に追従できなくなり、凹部２２を精度良く形成できないおそれがある。このような観点より、回転速度Ｖａは、５degree／second〜１５degree／second程度が望ましい。
【００６４】
本実施形態の凹部形成工程では、一つの主溝部分２３に凹部２２（図８（ｂ）に示す）が形成された後に、生タイヤＴをタイヤ周方向に回転させ、タイヤ周方向に配置された他の主溝部分２３（図５に示す）について、ローラ圧接工程及び押圧工程が順次行われる。これにより、主溝１１に設けられた全ての主溝部分２３について、凹部２２（図９に示す）が形成される。
【００６５】
さらに、凹部形成工程では、図６に示した進退手段３７により、主溝ローラ２７Ａをタイヤ軸方向に移動させて、他の主溝１１の主溝部分２３に、上記した同様の手順に従って凹部２２が形成される。これにより、各主溝１１に設けられた全ての主溝部分２３に、凹部２２が形成される。従って、本実施形態では、加硫金型１６を閉じる際、加硫金型１６の主溝形成部１９での全ての分割面Ｄｓから、生タイヤＴの外面Ｔｓを離間させることができるため、加硫時の成形不良をより確実に防ぐことができる。なお、本実施形態の凹部形成工程では、各主溝１１での凹部２２の形成に先立ち、加硫金型１６の主溝形成部１９の形状に応じて形成された主溝ローラ２７Ａに交換されている。
【００６６】
本実施形態では、主溝１１のタイヤ周方向に設けられた主溝部分２３毎に、主溝ローラ２７Ａをタイヤ半径方向に進退させて、凹部２２を形成する態様が例示されたが、これに限定されるわけではない。図１０は、本発明の他の実施形態の凹部２２を示す断面図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
【００６７】
この実施形態では、例えば、生タイヤＴのタイヤ周方向の全周に亘って、主溝ローラ２７Ａ（図７に示す）を転動させることにより、主溝１１のタイヤ周方向に設けられた全ての主溝部分２３（図５に示す）と交差する環状の凹部２２が形成されてもよい。これにより、主溝ローラ２７Ａをタイヤ半径方向に進退させることなく、主溝１１のタイヤ周方向に設けられた各主溝部分２３に、凹部２２を連続して形成することができるため、タイヤの生産性を大幅に向上させることができる。なお、環状の凹部２２を確実に形成するために、主溝ローラ２７Ａを複数周に亘って、転動させるのが望ましい。
【００６８】
これまでの実施形態では、生タイヤＴの主溝部分２３毎に、一つの主溝ローラ２７Ａを転動させる態様が例示されたが、このような態様に限定されるわけではない。例えば、生タイヤＴの複数の主溝部分２３に、複数の主溝ローラ２７Ａを同時に転動させてもよい。この実施形態の凹部形成工程では、ローラセットが用いられる。図１１は、本実施形態のローラセット４１の一例を示す正面図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
【００６９】
この実施形態のローラセット４１は、複数の主溝ローラ２７Ａと、各主溝ローラ２７Ａの貫通孔２７ｈに配置される軸部３５と、軸部３５の両端を保持する支持部３６とを含んで構成されている。なお、軸部３５及び支持部３６は、図６に示した前実施形態の軸部３５及び支持部３６と同様に構成することができる。
【００７０】
この実施形態のローラセット４１は、生タイヤＴの主溝１１の数と同一数の主溝ローラ２７Ａが設けられている。複数の主溝ローラ２７Ａは、それらの貫通孔２７ｈに配置される軸部３５によって、同一の軸心で回転自在に支持される。複数の主溝ローラ２７Ａは、各主溝ローラ２７Ａの赤道２７ｅと、各主溝ローラ２７Ａがタイヤ半径方向内側で対向する主溝１１の幅方向の中心１１ｃとが一致するように、軸部３５にスペーサ４３を介して配置されている。これにより、ローラセット４１は、主溝ローラ２７Ａを軸方向に位置ズレさせることなく、主溝１１毎に主溝ローラ２７Ａを転動させることができる。
【００７１】
各主溝ローラ２７Ａの外周面２７ｏは、加硫金型１６の主溝形成部１９（図４に示す）の断面形状に応じて形成されている。各主溝ローラ２７Ａの幅Ｗ２は、各主溝１１を形成する主溝形成部１９の幅Ｗ１（図４に示す）に応じて設定される。各ローラ２７の外径Ｄ２は、各主溝１１を成形する主溝形成部１９の外径Ｄ１（図４に示す）に応じて設定される。
【００７２】
各主溝ローラ２７Ａ及びスペーサ４３は、ローラセット４１から取り外し可能に取り付けられている。このため、加硫金型１６の主溝形成部１９（図４に示す）の断面形状に応じて、主溝ローラ２７Ａ及びスペーサ４３が取り替えられることにより、トレッドパターンの異なる複数種類の生タイヤＴの主溝部分２３（図５に示す）に、凹部２２を形成することができる。
【００７３】
このようなローラセット４１を用いた凹部形成工程について説明する。この実施形態の凹部形成工程は、前実施形態の凹部形成工程と同様に、ローラ圧接工程、及び、ローラ転動工程が行われる。図１２は、図１１のローラセット４１を用いた凹部形成工程を説明する生タイヤＴの断面図である。
【００７４】
ローラ圧接工程は、図６に示した支持部３６及び進退手段３７を介して、複数の主溝ローラ２７Ａを含むローラセット４１をタイヤ半径方向内側に移動させる。この実施形態では、図８（ａ）に示した前実施形態のローラ圧接工程と同様に、生タイヤＴの主溝部分２３よりもタイヤ周方向の一方側において、生タイヤＴの各主溝１１に複数の主溝ローラ２７Ａが同時に押し当てられる。
【００７５】
ローラ転動工程では、図８（ｂ）に示した前実施形態のローラ転動工程と同様に、生タイヤＴの各主溝１１において、主溝部分２３よりもタイヤ周方向の一方側に押し当てられた各主溝ローラ２７Ａを、主溝部分２３を交差するように、タイヤ周方向の他方側に転動させている。そして、ローラセット４１（主溝ローラ２７Ａ）をタイヤ半径方向外側に移動させることにより、各主溝１１の主溝部分２３に、凹部２２（図９に示す）が同時に形成される。
【００７６】
このように、この実施形態の凹部形成工程では、生タイヤＴの各主溝１１の主溝部分２３に、凹部２２が同時に形成されるため、これまでの実施形態のように、主溝ローラ２７Ａをタイヤ軸方向に移動させて、主溝１１毎に凹部２２を形成する必要がない。さらに、各主溝１１の主溝部分２３に凹部２２を形成するのに先立ち、主溝形成部１９の幅Ｗ１及び外径Ｄ１（図４に示す）に応じて、主溝ローラ２７Ａを逐次交換する必要もない。従って、この実施形態の凹部形成工程では、タイヤの生産性を大幅に向上させることができる。
【００７７】
この実施形態の凹部形成工程では、各主溝１１において、一つの主溝部分２３に凹部２２が形成された後に、生タイヤＴをタイヤ周方向に回転させ、タイヤ周方向に配置された他の主溝部分２３について、ローラ圧接工程及び押圧工程が順次行われる。これにより、全ての主溝部分２３について、凹部２２が形成される。なお、図１０に示した前実施形態と同様に、例えば、タイヤ周方向の全周に亘って、各主溝ローラ２７Ａを連続して転動させることにより、各主溝１１のタイヤ周方向に設けられた全ての主溝部分２３と交差する環状の凹部２２が形成されてもよい。これにより、タイヤの生産性を大幅に向上させることができる。
【００７８】
これまでの実施形態の凹部成形工程は、図５に示されるように、生タイヤＴの当接部分２１のうち、主溝形成部１９に接する主溝部分２３に、凹部２２（図９に示す）が形成される態様が例示されたが、このような態様に限定されるわけではない。例えば、当接部分２１のうち、踏面形成部２０に接する踏面部分４５に、凹部２２が形成されてもよい。このような踏面部分４５も、主溝部分２３と同様に、各セグメント１７をタイヤ放射方向内側に移動させて環状に組み立てる際に、セグメント間の分割面Ｄｓでゴム噛みが発生しやすい。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
【００７９】
この実施形態の凹部成形工程では、図６に示した支持台２６と、ローラ２７とが用いられる。図１３は、この実施形態のローラ２７が押し付けられた生タイヤの断面図である。この実施形態のローラ２７は、踏面部分４５（図５に示す）を転動する踏面ローラ２７Ｂとして構成されている。踏面ローラ２７Ｂの外周面２７ｏは、加硫金型１６の踏面形成部２０（図４に示す）の断面形状に応じて形成されている。
【００８０】
このような踏面ローラ２７Ｂを用いた凹部形成工程について説明する。この実施形態の凹部形成工程では、これまでの実施形態の凹部形成工程と同様に、ローラ圧接工程、及び、ローラ転動工程が行われる。
【００８１】
ローラ圧接工程は、図８（ａ）に示した前実施形態のローラ圧接工程と同様に、生タイヤＴの踏面部分４５（図５に示す）よりもタイヤ周方向の一方側において、踏面ローラ２７Ｂが陸部１２（図１３に示す）押し当てられる。このとき、ローラ２７の外周面２７ｏの内端２７ｉ（図１３に示す）を、図４に示した踏面形成部２０のタイヤ半径方向の内端（図示省略）よりも、タイヤ半径方向内側に位置させている。
【００８２】
ローラ転動工程では、図８（ｂ）に示した前実施形態のローラ転動工程と同様に、生タイヤＴの踏面部分４５（図５に示す）よりもタイヤ周方向の一方側に押し当てられた踏面ローラ２７Ｂを、踏面部分４５を交差するように、タイヤ周方向の他方側に転動させている。そして、踏面ローラ２７Ｂをタイヤ半径方向外側に移動させることにより、踏面部分４５に凹部２２（図示省略）が形成される。
【００８３】
このような生タイヤＴの踏面部分４５（図５に示す）に形成された凹部２２により、加硫金型１６を閉じる際、加硫金型１６の踏面形成部２０での分割面Ｄｓから、生タイヤＴの外面Ｔｓを確実に離間させることができる。従って、この実施形態のタイヤの製造方法は、セグメント間のゴム噛みを防ぐことができるため、加硫時の成形不良を防ぐことができる。なお、凹部２２の内端（図示省略）と、図４に示した加硫金型１６の踏面形成部２０の内端（図示省略）とのタイヤ半径方向の距離（図示省略）は、図８（ｂ）に示した凹部２２の内端２２ｉと、主溝形成部１９の内端１９ｉとの距離Ｄ３ａと同一範囲に設定されるのが望ましい。
【００８４】
踏面ローラ２７Ｂの幅Ｗ２は、踏面形成部２０の幅Ｗ４（図４に示す）よりも大に設定されるのが望ましい。このような踏面ローラ２７Ｂにより、生タイヤＴの踏面部分４５（図５に示す）に、確実に凹部２２が形成されるため、図４に示す加硫金型１６を閉じる際、セグメント間のゴム噛みをより効果的に防ぐことができる。
【００８５】
そして、凹部形成工程では、一つの踏面部分４５（図５に示す）に凹部２２（図示省略）が形成された後に、生タイヤＴをタイヤ周方向に回転させ、タイヤ周方向に配置された他の踏面部分４５について、凹部２２が順次形成される。さらに、踏面ローラ２７Ｂをタイヤ軸方向に移動させて、他の陸部１２の踏面部分４５に、上記した同様の手順に従って凹部２２が形成される。これにより、各陸部１２に設けられた全ての踏面部分４５に、凹部２２が形成される。なお、この実施形態の凹部形成工程では、各陸部１２での凹部２２の形成に先立ち、加硫金型１６の踏面形成部２０に応じて形成された踏面ローラ２７Ｂに交換されている。
【００８６】
この実施形態の凹部形成工程において、図１０に示した前実施形態と同様に、タイヤ周方向の全周に亘って、踏面ローラ２７Ｂを転動させることにより、陸部１２のタイヤ周方向に設けられた全ての踏面部分４５（図５に示す）と交差する環状の凹部２２が形成されてもよい。これにより、タイヤの生産性を大幅に向上させることができる。
【００８７】
前実施形態では、生タイヤＴの踏面部分４５毎に、一つの踏面ローラ２７Ｂを転動させる態様が例示されたが、このような態様に限定されるわけではない。例えば、生タイヤＴの複数の踏面部分４５に、複数の踏面ローラ２７Ｂを同時に転動させてもよい。この実施形態の凹部形成工程では、ローラセット４１が用いられる。図１４は、本発明の他の実施形態のローラセット４１の一例を示す正面図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
【００８８】
ローラセット４１は、生タイヤＴの陸部１２の数と同一数の踏面ローラ２７Ｂが設けられている。複数の踏面ローラ２７Ｂは、各踏面ローラ２７Ｂの赤道２７ｅと、陸部１２の幅方向の中心１２ｃとが一致するように、軸部３５にスペーサ４３を介して設けられている。これにより、ローラセット４１は、複数の陸部１２毎に、踏面ローラ２７Ｂを転動させることができる。
【００８９】
各踏面ローラ２７Ｂの外周面２７ｏは、加硫金型１６の踏面形成部２０（図４に示す）の断面形状に応じて形成されている。各踏面ローラ２７Ｂの幅Ｗ２は、各陸部１２の踏面を形成する踏面形成部２０の幅Ｗ４（図４に示す）に応じて設定される。各踏面ローラ２７Ｂの外径Ｄ２は、踏面形成部２０の外径Ｄ４（図４に示す）に応じて設定される。
【００９０】
各踏面ローラ２７Ｂ及びスペーサ４３は、ローラセット４１から取り外し可能に取り付けられている。このため、加硫金型１６の踏面形成部２０（図４に示す）の断面形状に応じて、踏面ローラ２７Ｂ及びスペーサ４３を取り付けられることにより、トレッドパターンの異なる複数種類の生タイヤＴの踏面部分４５（図５に示す）に、凹部２２を形成することができる。
【００９１】
このようなローラセット４１を用いた凹部形成工程では、図１２に示した実施形態の凹部形成工程と同様に、ローラ圧接工程、及び、ローラ転動工程が行われる。従って、この実施形態の凹部形成工程は、生タイヤＴの各陸部１２の踏面部分４５に、凹部２２が同時に形成されうる。従って、この実施形態の凹部形成工程は、前実施形態のように、踏面ローラ２７Ｂをタイヤ軸方向に移動させて、陸部１２毎に凹部２２を形成する必要がない。従って、この実施形態の凹部形成工程では、タイヤの生産性を大幅に向上させることができる。なお、この実施形態の凹部形成工程では、図１０に示した実施形態と同様に、タイヤ周方向の全周に亘って、踏面ローラ２７Ｂを転動させることにより、各陸部１２のタイヤ周方向に設けられた全ての踏面部分４５（図５に示す）と交差する環状の凹部２２が形成されてもよい。これにより、タイヤの生産性を大幅に向上させることができる。
【００９２】
これまでの実施形態の凹部形成工程では、図５に示されるように、タイヤ成形面１６Ｓの分割面（本実施形態では、セグメント間の分割面）Ｄｓに接する生タイヤＴの当接部分のうち、主溝形成部１９に接する主溝部分２３、又は、踏面形成部２０に接する踏面部分４５に、凹部２２（図９及び図１３に示す）が形成される態様が例示されたが、このような態様に限定されるわけでない。凹部形成工程では、主溝部分２３及び踏面部分４５の双方に、凹部２２が形成されるのが望ましい。
【００９３】
主溝部分２３及び踏面部分４５の双方に設けられた凹部２２により、加硫金型１６を閉じる際、セグメント間の分割面Ｄｓと、生タイヤＴの外面Ｔｓとの接触機会をさらに減らすことができるため、セグメント間のゴム噛みを効果的に防ぐことができる。従って、本実施形態のタイヤの製造方法は、加硫時の成形不良を防ぐことができる。
【００９４】
主溝部分２３及び踏面部分４５の双方に凹部２２を形成する場合、生タイヤＴの主溝部分２３及び踏面部分４５に、ローラ２７を同時に転動させることができるローラセット４１が用いられるのが望ましい。図１５は、本発明のさらに他の実施形態のローラセット４１を示す正面図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
【００９５】
この実施形態のローラセット４１には、生タイヤＴの主溝１１の数と、陸部１２の数との和と同一数の複数のローラ２７が設けられている。複数のローラ２７は、主溝ローラ２７Ａと、踏面ローラ２７Ｂとを含んでいる。この実施形態では、軸部３５の軸心方向において、主溝ローラ２７Ａと踏面ローラ２７Ｂとが交互に配置されている。これにより、主溝ローラ２７Ａの外周面２７ｏの内端２７Ａｉ及び踏面ローラ２７Ｂの外周面２７ｏ内端２７Ｂｉの連続した輪郭形状を、生タイヤＴのトレッド表面のタイヤ子午断面における輪郭形状に沿った形状に近似させることができる。
【００９６】
このようなローラセット４１が凹部形成工程に用いられることにより、各主溝１１の主溝部分２３、及び、各陸部１２の踏面部分４５に、凹部２２を同時に形成することができる。従って、タイヤの生産性を向上させることができる。さらに、タイヤ周方向の全周に亘って、各主溝ローラ２７Ａ及び踏面ローラ２７Ｂを転動させることにより、各主溝１１のタイヤ周方向に設けられた全ての主溝部分２３と交差する環状の凹部２２、及び、各陸部１２のタイヤ周方向に設けられた全ての踏面部分４５と交差する環状の凹部２２を形成することができる。主溝ローラ２７Ａの幅Ｗ２ａは、加硫金型１６の主溝形成部１９の幅Ｗ１（図４に示す）よりも大に設定されるのが望ましい。これにより、加硫金型１６を閉じる際、主溝形成部１９でのセグメント間のゴム噛みをより効果的に防ぐことができる。なお、踏面ローラ２７Ｂの幅Ｗ２ｂは、主溝ローラ２７Ａの軸方向の幅Ｗ２ａに応じて適宜設定される。
【００９７】
これまでの実施形態の凹部形成工程では、図５に示したタイヤ成形面１６Ｓのセグメント間の分割面Ｄｓに接する生タイヤＴの当接部分２１の少なくとも一部に、分割面Ｄｓから離間する凹部２２が形成される態様が例示されたが、これに限定されるわけではない。例えば、図４に示されるように、タイヤ成形面１６Ｓのモールド間の分割面Ｄｍに接する生タイヤＴの当接部分４７の少なくとも一部に、分割面Ｄｍから離間する凹部４８（図１６に示す）が形成されてもよい。図１６は、タイヤ成形面１６Ｓのモールド間の分割面Ｄｍから離間する凹部４８を示す部分断面図である。
【００９８】
図４に示されるように、タイヤ成形面１６Ｓのモールド間の分割面Ｄｍに接する生タイヤＴの当接部分４７は、一対の第２モールド１６Ｂ、１６Ｃ及び第１モールド１６Ａの組み立てる際に、ゴム噛みが発生しやすい。また、当接部分４７は、タイヤ軸方向の両側にそれぞれ設けられ、タイヤ周方向に連続している。このため、凹部４８（図１６に示す）は、各当接部分４７に、タイヤ周方向に連続して設けられるのが望ましい。
【００９９】
この実施形態の凹部形成工程では、タイヤ軸方向の両側に設けられた一対の当接部分４７、４７に、ローラを同時に転動させるローラセット４１が用いられる。図１７は、本発明の他の実施形態のローラセット４１を示す正面図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
【０１００】
この実施形態のローラセット４１は、図１５に示したローラセット４１と同様に、主溝ローラ２７Ａと、踏面ローラ２７Ｂとが含まれている。さらに、ローラセット４１は、主溝ローラ２７Ａ及び踏面ローラ２７Ｂの軸方向両側に、当接部分４７、４７を転動する一対の側部ローラ２７Ｃ、２７Ｃが含まれている。一対の側部ローラ２７Ｃ、２７Ｃの外周面２７ｏは、仕上がりタイヤ（図示省略）のバットレス部を形成する加硫金型１６のタイヤ成形面１６Ｓの形状に応じて形成され、本実施形態では、ローラ２７の軸心方向内側から外側に向かって拡径している。
【０１０１】
このようなローラセット４１を用いた凹部形成工程について説明する。この実施形態の凹部形成工程は、前実施形態の凹部形成工程と同様に、ローラ圧接工程、及び、ローラ転動工程が行われる。
【０１０２】
ローラ圧接工程は、図６に示した支持部３６及び進退手段３７を介して、側部ローラ２７Ｃ、２７Ｃを含むローラセット４１をタイヤ半径方向内側に移動させる。この実施形態では、生タイヤＴの各当接部分４７、４７が凹むように、一対の側部ローラ２７Ｃ、２７Ｃが押し当てられる。同様に、生タイヤＴの主溝１１及び陸部１２が凹むように、主溝ローラ２７Ａ及び踏面ローラ２７Ｂが押し当てられる。
【０１０３】
ローラ転動工程では、生タイヤＴのタイヤ周方向の全周に亘って、各側部ローラ２７Ｃを転動させている。これにより、当接部分４７に沿ってタイヤ周方向に連続する環状の凹部４８（図１６に示す）が形成される。さらに、主溝ローラ２７Ａ及び踏面ローラ２７Ｂも、生タイヤＴのタイヤ周方向の全周に亘って転動するため、各主溝１１に設けられた全ての主溝部分２３と交差する環状の凹部２２、及び、各陸部１２に設けられた全ての踏面部分４５と交差する環状の凹部２２がそれぞれ形成される。
【０１０４】
このような凹部４８により、加硫金型１６を閉じる際、モールド間の分割面Ｄｍと、生タイヤＴの外面Ｔｓとの接触機会を減らすことができるため、第１モールド１６Ａと下の第２モールド１６Ｂとの間、及び、第１モールド１６Ａと上の第２モールド１６Ｃとの間のゴム噛み（以下、単に「モールド間のゴム噛み」ということがある。）を防ぐことができる。このような作用を効果的に発揮させるために、モールド間の分割面Ｄｍと凹部２２との最短距離Ｌ５は、１．０mm〜３．０mm程度が望ましい。
【０１０５】
また、この実施形態のローラセット４１は、主溝ローラ２７Ａ及び踏面ローラ２７Ｂが配置されているため、各主溝１１の主溝部分２３、及び、各陸部１２の踏面部分４５に、凹部２２を同時に形成することができる。従って、モールド間のゴム噛みだけでなく、セグメント間のゴム噛みを防ぐことができるため、加硫時の成形不良をより効果的に防ぐことができる。
【０１０６】
これまでの実施形態のローラ圧接工程では、一つのローラ２７又はローラセット４１を生タイヤＴの当接部分２１、４７（図５及び図１７に示す）に押し当てて、凹部２２（図９に示す）を形成する態様が例示されたが、このような態様に限定されるわけではない。図１８は、本発明の他の実施形態のローラ圧接工程を説明する側面図である。
【０１０７】
この実施形態のローラ圧接工程では、生タイヤＴのタイヤ周方向の異なる位置に配置された複数（本実施形態では、３つ）のローラセット４１を、生タイヤＴの当接部分２１、４７（図５及び図１７に示す）に同時に押し当てている。これにより、生タイヤＴのタイヤ周方向で異なる当接部分２１、４７で、凹部２２（図９及び図１６に示す）を同時に形成することができるため、タイヤの生産性を向上させることができる。
【０１０８】
また、この実施形態では、タイヤ周方向で隣り合うローラセット４１について、生タイヤＴの軸心Ｔｃを中心とする中心角はそれぞれ同一に設定されている。即ち、この実施形態のように、３個のローラセット４１が用いられる場合、中心角θ１は、１２０度に設定される。また、２個のローラセット４１が用いられる場合、中心角θ１は、１８０度に設定される。これにより、各ローラセット４１から生タイヤＴへ伝達される押圧力が互いつり合うため、図６に示した剛性中子１の支持軸部６、支持台２６のチャック部３１及び駆動部３２に大きなせん断力が作用するのを防ぐことができる。
【０１０９】
これまでの実施形態において、凹部２２を効果的に形成するために、凹部形成工程に先立ち、ローラ２７を予熱する工程が実施されるのが望ましい。このようなローラ２７の予熱により、ローラ２７に当てられた生タイヤＴが部分的に軟化し、凹部２２（図９に示す）を効果的に形成することができる。
【０１１０】
ローラ２７の加熱する加熱手段については、適宜採用されうる。本実施形態では、図７に示した一対の支持片３６ａ、３６ａに埋め込まれたヒータ（図示省略）により、一対の支持片３６ａ、３６ａ及び軸部３５を介して、ローラ２７が加熱されている。なお、ローラ２７に埋め込まれたヒータ（図示省略）によって、ローラ２７が加熱されても良い。ローラ２７の温度については、適宜設定されうるが、例えば、５０℃〜７０℃（本実施形態では、６０℃）に設定されるのが望ましい。
【０１１１】
また、凹部形成工程と同時に、生タイヤＴのトレッド部Ｔａを予熱する工程が実施されても良い。このような予熱により、加硫工程での加硫時間を短縮しうるとともに、生タイヤＴを広範囲に亘って軟化させることができるため、凹部２２（図９に示す）をより効果的に形成することができる。なお、生タイヤＴを予熱する予熱手段については、適宜採用される。予熱手段の一例として、例えば、生タイヤＴのトレッド部Ｔａのタイヤ半径方向外側に配置されたハロゲンヒータ５０（図１８に示す）が用いられてもよい。なお、予熱温度については、上記したローラ２７の温度と同一範囲に設定されるのが望ましい。
【０１１２】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【０１１３】
図１に示した基本構造を有する生タイヤが１０００本ずつ製造され、生タイヤを加硫する加硫工程が実施された（実施例１〜実施例７、比較例）。実施例１〜実施例７及び比較例は、加硫工程に先立ち、加硫金型のセグメント間の分割面に接する生タイヤの当接部分に、凹部を形成する凹部形成工程が実施された。
【０１１４】
実施例１及び実施例２の凹部形成工程では、図１１に示したローラセットの主溝ローラを、タイヤ周方向の全周に亘って転動させることにより、各主溝のタイヤ周方向に設けられた全ての主溝部分と交差する環状の凹部が形成された。なお、実施例１及び実施例２の凹部形成工程では、凹部を形成しながら、生タイヤのトレッド部がハロゲンヒータによって予熱された。実施例１の主溝ローラの幅Ｗ２は、加硫金型の主溝形成部の幅Ｗ１と同一（Ｗ２−Ｗ１＝０mm）に形成された。他方、実施例２の主溝ローラの幅Ｗ２は、加硫金型の主溝形成部の幅Ｗ１よりも大（Ｗ２−Ｗ１＝２mm）に設定された。
【０１１５】
実施例３〜７の凹部形成工程では、図１７に示したローラセットの主溝ローラ、踏面ローラ及び側部ローラを、タイヤ周方向の全周に亘って転動させた。これにより、各主溝の全ての主溝部分と交差する環状の凹部、各陸部の全ての踏面部分と交差する環状の凹部、及び、モールド間の分割面に接する当接部分に沿ってタイヤ周方向に連続する環状の凹部が形成された。
【０１１６】
実施例３は、生タイヤの予熱及びローラの予熱が実施されなかった。実施例４及び実施例５は、凹部を形成しながら、生タイヤのトレッド部がハロゲンヒータによって予熱された。実施例６は、ローラが予め予熱された。実施例７では、凹部形成工程に先立ち、生タイヤが予熱された。実施例５の主溝ローラの幅Ｗ２は、加硫金型の主溝形成部の幅Ｗ１と同一（Ｗ２−Ｗ１＝０mm）に形成された。他方、実施例３、実施例４〜７の主溝ローラの幅Ｗ２は、加硫金型の主溝形成部の幅Ｗ１よりも大（Ｗ２−Ｗ１＝２mm）に設定された。
【０１１７】
比較例の凹部形成工程では、実施例１〜７のようなローラセットを用いずに、図１９に示した溝形成プレートを用いて、主溝部分及び踏面部分をピンポイントで押圧された。これにより、主溝部分及び踏面部分に凹部が形成された。なお、比較例では、モールド間の分割面に接する生タイヤの当接部分に、凹部が形成されていない。さらに、比較例では、凹部形成工程に先立ち、溝形成プレートが予熱された。実施例の生タイヤＴの回転速度Ｖａ等については明細書中の記載のとおりであり、共通仕様は次のとおりである。
タイヤサイズ：２４５／４０Ｒ１９
ローラの押圧力（エアシリンダ）：０．５ＭＰａ
溝形成プレートの押圧力（エアシリンダ）：０．５ＭＰａ
ハロゲンヒータ：Heat-tech社製のハロゲンラインヒータ（HLH-65）
生タイヤの予熱温度：６０度
ローラ（溝形成プレート）の予熱温度：６０度
【０１１８】
そして、実施例１〜７及び比較例の方法で製造された各１０００本の生タイヤを、加硫金型に投入して加硫した。そして、主溝形成部でのセグメント間、踏面形成部でのセグメント間、及び、第１モールドと第２モールドとの間において発生したゴム噛みが、目視にて確認された。評価の詳細については、次のとおりである。
Ａ：全くゴム噛みが発生しなかった。
Ｂ：１０本以上のタイヤにおいて、１箇所のゴム噛みが発生した。
Ｃ：１０本以上のタイヤにおいて、２箇所のゴム噛みが発生した。
Ｄ：１０本以上のタイヤにおいて、３箇所のゴム噛みが発生した。
【０１１９】
さらに、実施例１〜７及び比較例の生タイヤにおいて、ゴム噛みの発生を防ぎうる凹部を形成するのに必要な平均時間（以下、「凹部形成時間」ということがある。）が測定された。平均時間が短いほど、タイヤの生産性が高いことを示している。なお、共通仕様は、次のとおりである。テスト結果を、表１に示す。
【０１２０】
0006487773.tif 000002
【０１２１】
テストの結果、実施例１〜７の製造方法で製造された生タイヤは、ゴム噛みの発生箇所が３箇所以下であったため、従来に比べて、ゴム噛みの発生を大幅に防ぐことができた。さらに、実施例３〜７は、主溝ローラ、踏面ローラ及び側部ローラを、タイヤ周方向の全周に亘って転動させているため、主溝ローラのみを転動させる実施例１及び実施例２に比べて、ゴム噛みを効果的に防ぐことができた。
【０１２２】
実施例１〜７の製造方法では、ローラを転動させることによって凹部を形成しているため、主溝部分及び踏面部分をピンポイントで押圧する比較例に比べて、凹部形成時間を短縮することができた。また、実施例４〜７は、生タイヤ又はローラが予熱されているため、予熱しない実施例３に比べて、凹部形成時間を短縮することができた。なお、実施例６は、ローラの予熱に時間を要したため、生タイヤを直接予熱する実施例１、実施例２、実施例４、実施例５及び実施例７に比べて、凹部形成時間が大きくなった。
【符号の説明】
【０１２３】
１６      加硫金型
１６Ｓ    タイヤ成形面
１７      セグメント
Ｄｓ    分割面
【図１】
0006487773.tif 000003
【図２】
0006487773.tif 000004
【図３】
0006487773.tif 000005
【図４】
0006487773.tif 000006
【図５】
0006487773.tif 000007
【図６】
0006487773.tif 000008
【図７】
0006487773.tif 000009
【図８】
0006487773.tif 000010
【図９】
0006487773.tif 000011
【図１０】
0006487773.tif 000012
【図１１】
0006487773.tif 000013
【図１２】
0006487773.tif 000014
【図１３】
0006487773.tif 000015
【図１４】
0006487773.tif 000016
【図１５】
0006487773.tif 000017
【図１６】
0006487773.tif 000018
【図１７】
0006487773.tif 000019
【図１８】
0006487773.tif 000020
【図１９】
0006487773.tif 000021