(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の成形型を用いたプレス成形によってガラス素子を製造するガラス素子の製造方法であって、
前記一対の成形型の一方の成形型の成形面と他方の成形型の成形面との間にガラス素材を配置するガラス素材配置工程と、
前記一方の成形型と前記他方の成形型とを所定温度まで昇温させる昇温工程と、
前記一方の成形型と前記他方の成形型とを、前記一方の成形型の周縁部と前記他方の成形型の周縁部との間に所定幅の隙間が形成される位置まで相対接近させ、前記一方の成形型の成形面と他方の成形型の成形面との間の成形空間内で前記ガラス素材をプレス成形して一部をガラス素子に成形するとともに、前記ガラス素材の残部を前記隙間から前記成形空間の外にはみ出させて環状のはみ出し部を形成するプレス工程と、
前記一方の成形型と前記他方の成形型との温度を降下させ、前記はみ出し部を前記ガラス素子から割断により分離する割断工程と、を備え、
前記隙間の幅が、前記ガラス素子の外周部の厚さの１／４以上、かつ１／２以下の長さである、
ガラス素子の製造方法。
【請求項２】
一対の成形型を用いたプレス成形によってガラス素子を製造するガラス素子の製造方法であって、
前記一対の成形型の一方の成形型の成形面と他方の成形型の成形面との間にガラス素材を配置するガラス素材配置工程と、
前記一方の成形型と前記他方の成形型とを所定温度まで昇温させる昇温工程と、
前記一方の成形型と前記他方の成形型とを、前記一方の成形型の周縁部と前記他方の成形型の周縁部との間に所定幅の隙間が形成される位置まで相対接近させ、前記一方の成形型の成形面と他方の成形型の成形面との間の成形空間内で前記ガラス素材をプレス成形して一部をガラス素子に成形するとともに、前記ガラス素材の残部を前記隙間から前記成形空間の外にはみ出させて環状のはみ出し部を形成するプレス工程と、
前記一方の成形型と前記他方の成形型との温度を降下させ、前記はみ出し部を前記ガラス素子から割断により分離する割断工程と、を備え、
前記一方の成形型が成形面を有する上型であり、
前記他方の成形型が成形面を有する下型であり、
前記下型の成形面の直径が前記上型の成形面の直径より大きい、
ガラス素子の製造方法。
【請求項３】
一対の成形型を用いたプレス成形によってガラス素子を製造するガラス素子の製造方法であって、
前記一対の成形型の一方の成形型の成形面と他方の成形型の成形面との間にガラス素材を配置するガラス素材配置工程と、
前記一方の成形型と前記他方の成形型とを所定温度まで昇温させる昇温工程と、
前記一方の成形型と前記他方の成形型とを、前記一方の成形型の周縁部と前記他方の成形型の周縁部との間に所定幅の隙間が形成される位置まで相対接近させ、前記一方の成形型の成形面と他方の成形型の成形面との間の成形空間内で前記ガラス素材をプレス成形して一部をガラス素子に成形するとともに、前記ガラス素材の残部を前記隙間から前記成形空間の外にはみ出させて環状のはみ出し部を形成するプレス工程と、
前記一方の成形型と前記他方の成形型との温度を降下させ、前記はみ出し部を前記ガラス素子から割断により分離する割断工程と、を備え、
前記上型の成形面の中央に凸状成形面が形成され、
前記下型の成形面の中央に凹状成形面が形成され、
前記凹状成形面と前記凸状成形面とが同心状に配置される、
ガラス素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、概略的には、ガラス素子、およびガラス素子の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プレス成形によってレンズ等のガラス素子を製造する方法として、プレス成形された成形体に芯取り加工を施し目的のガラス素子とする製造方法が知られている。
【０００３】
一般に、芯取り加工には高い精度が要求されるが、特に小径のレンズにおいては、芯取り加工の際にレンズが破損し易い、芯取り加工の際に芯出しの精度を高くすることが難しい等の理由から、芯取り加工を省略できるプレス成形が求められていた。
そして、芯取り加工を省略できるプレス成形として、レンズの外周部を胴型などの型部材によって成形するプレス成形方法が提案されている。
【０００４】
一方、プレス成形で使用されるガラス素材は、特に小容量の場合に、体積を一定にすることが困難となるため、上述したような、レンズの外周部も胴型などの型部材によって確定するプレス成形方法では、ガラス素材が所定体積より小さい場合に、レンズ外縁近傍に不均一な形状が生じる可能性があった。
【０００５】
このようなガラス素材の体積のバラツキを吸収するため、下型の成形面と上型の成形面の少なくとも一方で光学有効径の外側に平面転写部を形成し、この平面転写部のさらに外側に、対向する成形面に向かって突出する凸部を形成した成形型が提案されている（特許文献１）。
【０００６】
この成形型では、平面転写部にはガラス素材が接触させられ、凸部の少なくとも一部にはガラス素材が接触しないようにしてプレス成形が行われる。この結果、プレス成形におけるガラス素材の体積のバラツキを吸収しつつ、製造されたガラス光学素子が、芯取り加工無しで高い精度で光学機器に位置決め可能となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第４７９２１３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、ガラス素子を大量に生産する生産現場では、多数の成形型が使用されるため、例えば、特に高い精度が要求される小径のガラス光学素子（レンズ等）の成形においては、プレス成形用のガラス素材の体積のバラツキに加え、複数の成形型間での寸法のバラツキが問題になることがある。
【０００９】
すなわち、成形型を構成する上型と下型との間に形成される成形空間（キャビティ）の容積が、所定容積より大きいと、プレス成形時にガラス素材が成形空間の外周部に十分に行き渡らず成形されたガラス光学素子の外径が不足する等の不具合が起こる。
【００１０】
一方、成形型を構成する上型と下型との間に形成される成形空間（キャビティ）の容積が、所定容積より小さいと、またはガラス素材が所望のガラス素子の外径を超えてはみ出してガラス素子の外周部に予期せぬ突起を生じさせ、この突起が後工程において離脱し成形面に悪影響を及ぼす等の不具合が起こる。
【００１１】
そして、このような不具合が生じると、ガラス素子の歩留まりが著しく低下するため、改善の余地を有していた。
【００１２】
本発明は、このような点に鑑みてなされたものであり、複数のガラス素子成形用成形型間に寸法差が存在する場合であっても、ガラス素子の製造歩留まり低下を抑制できるガラス素子の製造方法を提供する。
また、本発明は、このような製造方法によって製造されたガラス素子を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明にガラス素子製造方法は、
一対の成形型を用いたプレス成形によってガラス素子を製造するガラス素子の製造方法であって、
一対の成形型の一方の成形型の成形面と他方の成形型の成形面との間にガラス素材を配置するガラス素材配置工程と、
一方の成形型と他方の成形型とを所定温度まで昇温させる昇温工程と、
一方の成形型と他方の成形型とを、一方の成形型の周縁部と他方の成形型の周縁部との間に所定幅の隙間が形成される位置まで相対接近させ、一方の成形型の成形面と他方の成形型の成形面との間の成形空間内でガラス素材をプレス成形して一部をガラス素子に成形するとともに、ガラス素材の残部を隙間から成形空間の外にはみ出させて環状のはみ出し部を形成するプレス工程と、
一方の成形型と他方の成形型との温度を降下させ、はみ出し部をガラス素子から割断により分離する割断工程と、を備える、
ガラス素子の製造方法。
【００１４】
このような構成の本発明によれば、プレス成形時に、一方の成形型と他方の成形型との間の隙間から、ガラス素材の一部がはみ出る構成である。したがって、プレス成形時にガラス素材が成形空間部の外周部に十分に行き渡らず成形されたガラス光学素子の外径が不足する等の不具合が起こることはない。
また、はみ出し部は、プレス工程の後に行われる割断工程で、ガラス素子から確実に分離されるので、その後にガラス素子に対して行われる処理等の際に、はみ出し部がガラス素子から離脱して、ガラス素子の成形面等に悪影響を及ぼすことがない。
【００１５】
本発明のガラス素子は、
互いに反対方向を向く２つの主面と、２つの主面を連結する環状の側端面とを備え、
側端面が、主面の一方に連結された環状の第１面と、第１面と主面の他方との間に配置された環状の第２面と有し、
第１面の表面粗さＲａ１は、第２面の表面粗さＲａ２より小さく、かつ、自由表面の表面粗さＲａＦより大きい、
ガラス素子。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、複数のガラス素子成形用成形型間に寸法差が存在する場合であっても、ガラス素子の製造歩留まり低下を抑制できるガラス素子の製造方法を提供することができる。
また、本発明は、このような製造方法によって製造されたガラス素子を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態のガラス素子の製造方法のガラス素材配置工程を説明するための模式的な断面図である。
【図２】本発明の一実施形態のガラス素子の製造方法における上型と下型の関係を説明するための模式的な断面図である。
【図３】本発明の一実施形態のガラス素子の製造方法のプレス工程を説明するための模式的な断面図である。
【図４】本発明の一実施形態のガラス素子の製造方法のプレス工程を説明するための模式的な断面図である。
【図５】本発明の一実施形態のガラス素子の製造方法の割断工程を説明するための模式的な断面図である。
【図６】本発明の一実施形態のガラス素子の製造方法で製造されたガラス素子の模式的な断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明のガラス素子の製造方法の実施形態を図面に沿って説明する。本実施形態のガラス素子の製造方法では、成形型によってガラス素材をプレス成形することによってガラス素子が製造される。図１、図３〜図５は、本実施形態のガラス素子の製造方法の各工程を示す模式的な断面図である。
【００１９】
なお、本明細書における「ガラス素子」とは、光学機能を有する、ガラスレンズ、及び赤外線領域等の特定の波長領域の光のみを吸収又は透過するガラスフィルター等のガラス光学素子を含む。加えて、スマートフォン、モバイルコンピュータ等の携帯用デジタル機器の画像表示面等を保護するための、光学機能を有さないカバーガラス（板状ガラス）も含むものとする。
【００２０】
本実施形態のガラス素子の製造方法では、上型２と下型４とを備えた成形型６を備えたプレス成形機（図示せず）が使用される。プレス成形機において、成形型６は、互いに対向して配置された上型２および下型４が、ガラス素材をプレス成形する公知の成形型と同様に相対的に離間接近可能であり、上型２と下型４の間に配置されたガラス素材８を所望形状の凹メニスカスレンズ（ガラス光学素子）にプレス成形するように構成されている。
尚、本実施形態のガラス素子の製造方法では、上型と下型の外方に配置される所謂胴型は使用されない。
【００２１】
本実施形態のガラス素子の製造方法は、厚さ１ｍｍ以下、直径２以上、かつ６ｍｍ以下程度の小径レンズに適用される。しかしながら、本願発明は、このような小径レンズの製造のみに限定されるものではない。
【００２２】
図１は、本発明の実施形態のガラス素子の製造方法のガラス素材配置工程を説明するための模式的な断面図である。まず、図１に示されているように、一対の成形型の一方の成形型である上型２の上型成形面２ａと、他方の成形型である下型４の下型成形面４ｂとの間に球状のガラス素材（プレス成形用ガラス素材）８が配置される。
【００２３】
ガラス素材８の材料、形状や製造方法は、特に制限されない。ガラス素材の材料としては、例えば、ホウ酸を主成分とするホウ酸希土類系ガラス、リン酸を主成分とするリン酸塩ガラス、シリカを主成分とするシリカ系ガラス、フッ素を主成分とするフツリン酸塩ガラス等の種々のガラス材料が使用可能である。
【００２４】
また、ガラス素材８の形状は、図１に示す球状に限定されるものではなく、他の形状、例えば扁平な形状であってもよい。
【００２５】
さらに、本実施形態では、ガラス素材８は、熔融したガラス材料をノズルから滴下させる熱間加工によって製造されたものである。しかしながら、本発明で使用されるガラス素材は、このような製造方法によって製造されたガラス素材に限定されるものではなく、例えば、他の熱間加工、またはガラス材料を研磨加工等する冷間加工によって製造されたガラス素材でもよい。
【００２６】
次に、成形型の構成について、説明する。図１に示されているように、上型２の下部は、全体として下方に向かって凸状に形成され、下面に略円形の上型成形面２ａが形成されている。そして、上型成形面２ａの中央には下方に向かって凸状となる略円形の上側成形面２ｂが形成されている。また、上側成形面２ｂの周囲は円環状の平坦面とされている。
【００２７】
一方、下型４の上部は、上型２に向かって延びる環状の立上がり部４ａと、立上がり部４ａに囲まれた凹状領域の底部に形成された略円形の下型成形面４ｂとを備えている。そして、下型成形面４ｂの中央には下方に向かって凸状となる略円形の下側成形面４ｃが形成されている。下側成形面４ｃの周囲も円環状の平坦面とされている。
【００２８】
また、立上がり部４ａと、立上がり部４ａに囲まれた凹状領域内に、内周面４ｅを備えている。この内周面４ｅはガラス素子の外形寸法を規制する役割を担うことになる。これにより、ガラス素子の外径精度が向上する。さらに、上型と下型の外方の外周に胴型を設ける場合には、この胴型によりガラス素子の外径を規制する構成に比べて、胴型と成形型との間に設けられる所定の隙間を考慮するする必要がないため、特に光学機能を有するガラス光学素子における、偏心精度の向上に寄与することができる。
【００２９】
上側成形面２ｂおよび下側成形面４ｃは、プレス成形されるガラス素子がガラス光学素子である場合には、ガラス光学素子のそれぞれの光学面と相捕的な形状を有している。
また、成形型６において、上型成形面２ａと下型成形面４ｂとは同心状に配置され、また、上側成形面２ｂと下側成形面４ｃも同心状に配置されている。
【００３０】
成形型６では、上型２の上型成形面２ａの直径Ｄ２は、下型４の環状の立上がり部４ａの先端４ｄが描く円の直径Ｄ４より小さく設定されている。なお、直径Ｄ２と直径Ｄ４とは、同じ長さ又は直径Ｄ２は直径Ｄ４よりも大きく設定してもよいが、割断工程におけるはみ出し部の効率的な形成、及びはみ出し部の割断後のガラス素子の端部形状の観点から、直径Ｄ２は直径Ｄ４よりも小さく設定した方が好ましい。
【００３１】
プレス成形工程で上型２と下型４とが最も接近した押し切り時には、上型成形面２ａと、下型成形面４ｂと、上型２に向かって垂直に延びる立上がり部４ａの内周面４ｅとによって、上型２と下型４の間に成形空間が形成されることになる。
【００３２】
本実施形態では、立上がり部４ａと立上がり部４ａに囲まれた凹状領域は、下型４に設けられているが、上型２に設けてもよい。すなわち、凹状領域は、上型２又は下型４のいずれか一方に設けられるのが好ましい。プレス工程における、はみ出し部の形成をより効率的に行うことができるからである。
【００３３】
また、本実施形態の上型２と下型４のそれぞれは、例示として図１のような形状を示したが、製造するガラス素子の形状により適宜変更することができる。例えば、上型成形面２ａおよび上側成形面２ｂから構成されている上型２の下面の全体が凸状、凹状又は平坦状のいずれかの成形面であってもよい。また、上側成形面２ｂは図１のように凸状であっても、凹状であってもよい。
【００３４】
同様に、図１の下型４の凹状領域の底面は下型成形面４ｂ及び下型成形面４ｃから構成されているが、底面の全体が凸状、凹状又は平坦状のいずれかの成形面であってもよい。また、下型成形面４ｃは図１のように凸状であっても、凹状であってもよい。
【００３５】
図２は、本発明の実施形態のガラス素子の製造方法における上型と下型の関係を説明するための模式的な断面図である。本実施形態のガラス素子の製造方法で使用される成形型６では、プレス成形工程の押し切り時に、図２に示されているように、上型２と下型４とが、上型２の上型成形面２ａの周縁２ｃと下型４の立上がり部４ａの先端４ｄとの間の直線距離が所定距離（所定幅）ｄ１になる位置まで相対接近するように構成されている。この所定距離ｄ１は、立上がり部４ａの高さ４ａｈ（上型２および下型４の相対移動方向の長さ）の１／４以上、かつ１／２以下が好ましく、１／３程度がより好ましい。
また、上型２の端面と下型４の立上がり部４ａの内周面４ｅとの間の径方向の水平距離ｄ２は、立上がり部４ａの高さ４ａｈの１／４以上、かつ１／２以下が好ましく、１／３程度がより好ましい。
【００３６】
また、後述する成形空間からの「はみ出し部」を形成するため、ガラス素材８の体積は、押切り時の、即ち上型と下型とが最も接近した状態での成形空間の容積より大きく設定されている。具体的には、ガラス素材８の体積は、成形型の押切り時の成形空間の容積の１．１倍以上、かつ１．８倍以下に設定されるのが好ましく、１．２倍程度がより好ましい。
【００３７】
次に、成形型６の温度を所定温度に昇温させる昇温工程に移る。所定温度とは、ガラス素材８の粘度が、１０5〜１０9ｄＰａ・ｓ程度となる温度であり、例えば、ガラス素材の屈伏点の温度と屈伏点の温度プラス５０℃程度の温度との間の温度である。
【００３８】
図３及び図４は、本発明の一実施形態のガラス素子の製造方法のプレス工程を説明するための模式的な断面図である。まず、図３に示されるように、上型２及び下型４が相対接近するように上型２及び下型４が相対移動させられ、ガラス素材８が上型２の上型成形面２ａと下型４の下型成形面４ｂとの間で挟持され、プレス工程が開始される。
【００３９】
上型２の上型成形面２ａと下型４の下型成形面４ｂとが更に接近すると、上型成形面２ａと下型成形面４ｂとの間で、ガラス素材８が変形し始める。
【００４０】
上型２及び下型４がさらに接近すると、変形したガラス素材８の一部が成形空間を満たし、さらには、ガラス素材の残部が、上型２の上型成形面２ａの周縁２ｃと下型４の立上がり部４ａの先端４ｄとの間の間隙を通して成形空間の外部にはみ出し、成形空間外にはみ出したガラス材料によって、はみ出し部が形成され始める（図３）。
【００４１】
次に、図４に示されるように、上型２と下型４とが、最も相対接近した位置である押切り位置に達すると、上型２と下型４の相対移動は停止し、プレス工程が終了する。上型２と下型４が押切り位置に達すると、上型成形面２ａと下型成形面４ｂとの間の成形空間内のガラス素材８は、所定のガラス素子８ａとなり、成形空間外にはみ出したガラス素材８は、環状のはみ出し部８ｂとなる。環状のはみ出し部８ｂの厚さ（上型２および下型４の相対移動方向の長さ）は、上型２の上型成形面２ａの周縁２ｃと下型４の立上がり部４ａの先端４ｄとの間の間隙の幅（上型２および下型４の相対移動方向の長さ）より大きくなる。
【００４２】
上述したように、本実施形態では、押切り位置は、上型２の上型成形面２ａの周縁２ｃと下型４の立上がり部４ａの先端４ｄとの間の径方向の直線距離ｄ１が、立上がり部４ａの高さ４ａｈの約１／３になるように設定されている。
【００４３】
このように、上型成形面２ａの周縁２ｃと立上がり部４ａの先端４ｄとの直線距離ｄ１は、立上がり部４ａの高さ４ａｈ等との相対関係で設定されるが、１０μｍ未満であると、プレス成形時にガラス素材の一部のはみ出しが効率よく行われず、他方、２５０μｍを超えると、はみだし部は形成されるが、後述するはみ出し部の割断が効率よく行われなくなるので、１０μｍ以上、かつ２５０μｍ以下の範囲であるのが好ましい。
【００４４】
図５は、本発明の一実施形態のガラス素子の製造方法の割断工程を説明するための模式的な断面図である。プレス工程に続き、上型成形面２ａと下型成形面４ｂとの間の成形空間内のガラス素子８ａから、成形空間外のはみ出し部８ｂを割断により分離する割断工程が行われる。
【００４５】
割断工程は、上型２と下型４の相対位置関係を維持した状態で、成形型６を冷却することによって実施される。成形型６の冷却は、例えば成形型を加熱する加熱装置（不図示）の作動を停止させることによる自然冷却等による。
【００４６】
成形型６の冷却に伴い、プレス成形されたガラス素子８ａ、およびはみ出し部８ｂの温度も低下する。この結果、ガラス素子８ａ、およびはみ出し部８ｂには、図５に矢印Ａで示す方向（径方向内方）への収縮力が働く。はみ出し部８ｂの幅が、上型成形面２ａの周縁２ｃと立上がり部４ａの先端４ｄとの間隙の幅より大きいため、収縮の際、はみ出し部８ｂは、径方向内方に移動することができず、上型成形面２ａの周縁２ｃと立上がり部４ａの先端４ｄの間に形成されたガラス素子８ａとの連結部で割断される。この結果、はみ出し部８ｂは、矢印Ｂで示すように落下し、ガラス素子８ａから分離されることになる。
【００４７】
その後、成形型６からはみ出し部８ｂが取り外され、略円板状のガラス素子８ａが得られる。この略円板状のガラス素子８ａは、互いに反対方向を向き略円形状の２枚の主面１２、１４と、２枚の主面１２、１４を連結する環状の側端面１６とを備えている（図６）。さらに、側端面１６は、一方の主面１２に連結された環状の第１面１８と、第１面１８と他方の主面１４との間に配置された環状の第２面２０と備える。環状の第１面１８は、割断によって生成された面取り面状に傾斜した割断面１８であり、一方、環状の第２面２０は、下型４の立上がり部４ａの内周面４ｅでプレス成形された所謂転写面である。
【００４８】
割断面１８は、光軸に対して傾斜した面取り状の平面、すなわち断面視で略直線状あり、したがって、第２面２０と主面１２とを直線的に連結している。また、割断面１８の斜面に沿った長さ（ガラス素子８ａの径方向の長さ）は、第２面２０の長さ（ガラス素子８ａの厚さ方向長さ）より短く、第２面の幅の１／２乃至１／４である。
【００４９】
また、割断面１８は、表面粗さＲａ１が、転写面である第２面２０の表面粗さＲａ２よりも小さい。一方、割断面１８の表面粗さＲａ１は、熔融ガラスが、成形型等の他の部材に接触することなく固化した際の表面である「自由表面」の表面粗さＲａＦよりは大きい。
【００５０】
図６は、本発明の一実施形態のガラス素子の製造方法で製造されたガラス素子の模式的な断面図である。このガラス素子８ａの各面の表面粗さを、非接触表面形状測定機（ＺＹＧＯ社製 ＮｅｗＶｉｅｗTM  ７３００）を用いて測定した結果、割断面１８は表面粗さ（Ｒａ１）が、０．６０ｎｍ（スキャン幅：７０μｍ）、転写面である第２面の表面粗さ（Ｒａ２）が１．４０ｎｍ（スキャン幅：７０μｍ）であった。これに対し、一般の自由表面の表面粗さ（ＲａＦ）は、０．２９ｎｍ（スキャン幅：７０μｍ）であった。ここで、用いられた「表面粗さ（Ｒａ）」とは、ＪＩＳ規格Ｂ０６０１に基づく、算術平均粗さである。
【００５１】
したがって、本発明の一実施形態のガラス素子の製造方法によって製造したガラス素子８ａにおいて、割断面１８の表面粗さＲａ１は、転写面である第２面２０の表面粗さＲａ２よりも小さく、「自由表面」の表面粗さＲａＦよりは大きいことがわかる。
【００５２】
このような構成を有する本実施形態によれば、ガラス素子の製造方法、およびガラス素子において、成形型の容量バラツキやガラス素材の体積バラツキがあった場合においても、プレス成形後の芯取り加工を経ることなく、成形精度が良好なガラス素子を安定に製造することができる。
特に、ガラス素子においては、端部形状にバラツキがなく安定しているため、撮像カメラの鏡筒や携帯用デジタル機器の外枠等に設置、固定する際の安定性の観点から、有用である。
【００５３】
本発明の前記実施形態に限定されることなく、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範囲内で種々の変更、変形が可能である。
【００５４】
上記実施形態において、ガラス素子であるガラスレンズは、略円形のガラス素子であったが、本発明は略円形のガラス素子に限定されるものではなく、楕円形、四角形、またはレンズアレイ等のガラス素子の製造にも適用可能である。
【００５５】
また、プレス工程は、ガラス素材を１０5〜１０9ｄＰａ・ｓの粘度相当の温度に昇温させた後、ガラス素材の粘度で１０9〜１０12ｄＰａ・ｓ相当の温度に成形型を昇温しておき、ガラス素材を成形型の間に配置した後にプレス成形する非等温プレス成形で行なってもよい。
【００５６】
以下、図面を参照しながら、本発明を総括する。
本発明は、図１に示すように、一対の成形型２、４を用いたプレス成形によってガラス素子８ａを製造するガラス素子の製造方法である。一対の成形型の一方の成形型の成形面と他方の成形型の成形面との間にガラス素材８を配置し、一方の成形型と他方の成形型とを所定温度まで昇温させる。さらに、一方の成形型と他方の成形型（２、４）とを、一方の成形型の周縁部と他方の成形型の周縁部（２ｃ、４ｄ）との間に所定距離ｄの隙間が形成される位置まで相対接近させ、一方の成形型の成形面と他方の成形型の成形面との間の成形空間内でガラス素材８をプレス成形して一部をガラス素子８ａに成形するとともに、ガラス素材の残部を隙間から成形空間の外に、はみ出させて環状のはみ出し部８ｂを形成する。さらに、一方の成形型と他方の成形型との温度を降下させ、はみ出し部８ｂをガラス素子８ａから割断により分離する。
【００５７】
又、本発明のガラス素子は、図６に示されているように、互いに反対方向を向く２つの主面１２、１４と、２つの主面を連結する環状の側端面１６とを備えている。側端面１６は、主面の一方１２に連結された環状の第１面１８と、第１面１８と主面の他方１４の間に配置された環状の第２面２０と有している。そして、第１面１８の表面粗さＲａ１は、第２面２０の表面粗さＲａ２より小さく、かつ、自由表面の表面粗さＲａＦより大きい。
【符号の説明】
【００５８】
２：上型
２ａ：上型成形面
２ｂ：上側成形面
４：下型
４ａ：立上がり部
４ｂ：下型成形面
４ｃ：下側成形面
６：成形型
８：ガラス素材
８ａ：ガラス素子
８ｂ：はみ出し部
【図１】
0006545060.tif 000002
【図２】
0006545060.tif 000003
【図３】
0006545060.tif 000004
【図４】
0006545060.tif 000005
【図５】
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【図６】
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