(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面のうちの軸方向に離隔した複数箇所に形成された雄スプライン部と、これら各雄スプライン部の軸方向両端縁に連続し、外径が、これら各雄スプライン部から離れるほど小さくなる状態で形成された傾斜連続部と、外径が、これら各雄スプライン部の凹部の外径よりも小さく、軸方向に関してこれら各雄スプライン部同士の間部分に、軸方向両端縁が、前記各傾斜連続部の小径側の端縁に連続した状態で形成された非スプライン軸部とを有する雄軸と、
内周面に雌スプライン部が形成された雌軸と、
前記各雄スプライン部と、前記傾斜連続部と、前記非スプライン軸部との外周面に、周方向及び軸方向に連続した状態で形成されたコーティング層とを備えており、
このコーティング層のうちの前記非スプライン軸部を覆う部分の外径が、同じく前記各雄スプライン部の凹部を覆う部分の外径よりも小さく、
これら各雄スプライン部と前記雌スプライン部とを、前記コーティング層を介してスプライン係合させる事により、前記雄軸と前記雌軸とをトルク伝達可能、且つ、全長を伸縮可能な状態に組み合わせられている、伸縮自在シャフトの製造方法であって、
前記雄軸を得る為に円杆状の軸部材に、
外周面のうちの少なくとも軸方向一部に、凹部と凸部とを全周に亙って交互に配置して成る凹凸部を形成する工程と、
外周面のうちの軸方向１乃至複数箇所に切削加工により、前記非スプライン軸部、及び、前記各傾斜連続部のうちでこの非スプライン軸部の軸方向両端縁と連続する傾斜連続部を形成する工程と、
軸方向一端が、前記軸部材の軸方向一端面に開口した中心孔を形成する工程と、
を施した後、
前記軸部材の軸方向一端面に抑え治具を固定して、前記中心孔の軸方向一端開口部を塞いだ状態で、前記各雄スプライン部と、前記各傾斜連続部と、前記非スプライン軸部との外周面に粗コーティング層を形成し、
更にこの粗コーティング層にシェービング加工を施す事により、前記コーティング層を形成する、伸縮自在シャフトの製造方法。
【請求項２】
前記雄軸の軸方向一端部に、軸方向他端縁が、最も軸方向一方側に形成された傾斜連続部の軸方向一端縁に連続した予備軸部が設けられており、
この予備軸部の外周面にも、全周に亙り連続した状態で前記コーティング層が形成されている、請求項１に記載した伸縮自在シャフトの製造方法。
【請求項３】
前記各雄スプライン部と、前記各傾斜連続部と、前記非スプライン軸部との外周面を、溶融した合成樹脂の中に浸漬する事により、当該部分に前記粗コーティング層を形成する、請求項１〜２のうちの何れか１項に記載した伸縮自在シャフトの製造方法。
【請求項４】
前記中心孔を、前記シェービング加工のセンタ出しに使用する、請求項１〜３のうちの何れか１項に記載した伸縮自在シャフトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明に係る伸縮自在シャフトは、例えば自動車の操舵装置を構成する中間シャフトとして使用される。
【背景技術】
【０００２】
自動車のステアリング装置として従来から、図６に記載する様な構造のものが知られている。このステアリング装置は、ステアリングホイール１が、ステアリングシャフト２の後端部に固定されている。又、これと共に、このステアリングシャフト２の前端部が、１対の自在継手３ａ、３ｂ及び中間シャフト４を介して、ステアリングギヤユニット５を構成する入力軸６の基端部に接続されている。更に、このステアリングギヤユニット５に内蔵されたラックアンドピニオン機構により左右１対のタイロッド７、７を押し引きして、左右１対の操舵輪に、前記ステアリングホイール１の操作量に応じた舵角を付与する様に構成されている。
【０００３】
この様なステアリング装置に組み込まれる前記中間シャフト４は、例えば、走行時に自動車から入力される振動が、前記ステアリングホイール１に伝わる事を防止する（吸収する）為、或いは、前記中間シャフト４を全長を縮めた状態で組み込む為に、伸縮式のものを使用している。
図７は、特許文献１に記載された伸縮式の中間シャフト４の構造を示している。この中間シャフト４は、軸方向一端部（前端部であって、図７の左端部。組み付け状態で後述するアウタチューブ１１側の端部）の外周面に雄スプライン部８が形成されたインナシャフト９と、内周面にこの雄スプライン部８とをスプライン係合可能な雌スプライン部１０が形成された円管状のアウタチューブ１１とから成る。そして、これら雄スプライン部８と雌スプライン部１０とをスプライン係合する事で、前記インナシャフト９と前記アウタチューブ１１とを、伸縮自在に組み合わせている。尚、図７に示す構造の場合、前記インナシャフト９を、後側（前後方向とは、車体の前後方向を言う。本明細書及び特許請求の範囲全体で同じ。）に配置すると共に、前記アウタチューブ１１を前側に配置している。従って、前記インナシャフト９の軸方向他端部（後端部であって、図７の右端部）に、前記両自在継手３ａ、３ｂのうちの後側に配置された自在継手３ａが固定されている。一方、前記アウタチューブ１１の軸方向一端部（前端部であって、図７の左端部）に、前記両自在継手３ａ、３ｂのうちの前側に配置された自在継手３ｂが固定されている。但し、後述する実施の形態の各例の構造の様に、インナシャフトを前側に、アウタチューブを後側に配置する構造を採用する事もできる。
【０００４】
上述の様な構成を有する中間シャフト４の様に、前記インナシャフト９と前記アウタチューブ１１とをトルク伝達可能、且つ、軸方向の伸縮（摺動）可能に組み合わせた伸縮軸は、回転方向のがたつきが小さく、且つ、伸縮時の摺動抵抗が小さい事が要求される。この為に、従来から、前記インナシャフト９の雄スプライン部８の外周面に、ポリアミド樹脂等の摩擦係数が低い合成樹脂製のコーティング層を設けると共に、前記雄スプライン部８と、前記雌スプライン部１０とを締め代を持たせた状態で係合させる事が行われている。但し、この様な構造の場合でも、前記インナシャフト９の雄スプライン部８と、前記アウタチューブ１１の雌スプライン部１０とのスプライン係合部の軸方向に関する寸法が長いと摺動抵抗を十分に小さくする事ができない可能性がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１５−２１５９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上述の様な事情に鑑みて、雄軸の雄スプライン部と雌軸の雌スプライン部との係合部の回転方向のがたつきを小さく抑えられる構造を採用した場合にも、前記雄軸と前記雌軸との係合部の摺動抵抗を十分に小さくする事ができる伸縮自在シャフトの製造方法を実現するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の対象となる伸縮自在シャフトは、雄軸と、雌軸と、コーティング層とを備えている。
このうちの雄軸は、雄スプライン部と、傾斜連続部と、非スプライン軸部とを有している。
このうちの雄スプライン部は、前記雄軸の外周面のうちの軸方向に離隔した複数箇所に形成されている。これら各雄スプライン部は、具体的には、円周方向に交互に形成された軸方向に長い、複数ずつの凹部と凸部とにより構成されている。
前記各傾斜連続部は、前記各雄スプライン部の軸方向両端縁に連続し、外径が、これら各雄スプライン部から離れるほど小さくなる状態で形成されている。
前記非スプライン軸部は、外径が、前記各雄スプライン部の凹部の外径よりも小さく、軸方向に関してこれら各雄スプライン部同士の間部分に、軸方向両端縁が、前記各傾斜連続部の小径側の端縁に連続した状態で形成されている。
前記雌軸は、内周面に雌スプライン部が形成されている。
前記コーティング層は、前記各雄スプライン部と、前記傾斜連続部と、前記非スプライン軸部との外周面に、周方向及び軸方向に連続した状態で形成されている。
又、前記コーティング層のうちの前記非スプライン軸部を覆う部分の外径が、同じく前記各雄スプライン部の凹部を覆う部分の外径（外接円の直径）よりも小さい。
そして、これら各雄スプライン部と前記雌スプライン部とを、前記コーティング層を介してスプライン係合させる事により、前記雄軸と前記雌軸とがトルク伝達可能、且つ、全長を伸縮可能な状態に組み合わされている。
【０００８】
上述の様な本発明の対象となる伸縮自在シャフトは、追加的に、前記雄軸の軸方向一端部に、軸方向他端縁が、最も軸方向一方側に形成された傾斜連続部の軸方向一端縁に連続した予備軸部を設け、この予備軸部の外周面にも、全周に亙り連続した状態で前記コーティング層を形成する事ができる。
【０００９】
本発明の伸縮自在シャフトの製造方法は、前記雄ねじ部を得る為に円杆状（円柱状又は円筒状）の軸部材に、外周面のうちの少なくとも軸方向一部に、凹部と凸部とを全周に亙って交互に配置して成る凹凸部を形成する工程と、外周面のうちの軸方向１乃至複数箇所に切削加工により、前記非スプライン軸部、及び、前記各傾斜連続部のうちでこの非スプライン軸部の軸方向両端縁と連続する傾斜連続部を形成する工程と、軸方向一端が、前記軸部材の軸方向一端面に開口した中心孔を形成する工程とを施す。更に、必要に応じて、前記軸部材に、外周面のうちの軸方向他半部に切削加工により、前記各雄スプライン部の凹部の外径よりも小さな外径を有する小径軸部、及び、前記各傾斜連続部のうちでこの小径軸部の軸方向一端縁と連続する傾斜連続部を形成する工程や、外周面のうちの軸方向一端部に切削加工により、前記各雄スプライン部の凹部の外径よりも小さな外径を有する予備軸部、及び、前記各傾斜連続部のうちでこの予備軸部の軸方向他端縁と連続する傾斜連続部を形成する工程を施す事ができる。この様な雄軸を得る為の工程は、矛盾を生じない限り、その順番を入れ替えたり、同時に実施したりする事もできる。何れにしても、前記雄軸を得た後、前記軸部材の軸方向一端面に抑え治具を固定して、前記中心孔の軸方向一端開口部を塞いだ状態で、前記各雄スプライン部と、前記各傾斜連続部と、前記非スプライン軸部との外周面に粗コーティング層を形成し、更にこの粗コーティング層にシェービング加工を施す事により、前記コーティング層を形成する。
【００１０】
上述の様な本発明を実施する場合には、追加的に、前記各雄スプライン部と、前記各傾斜連続部と、前記非スプライン軸部との外周面を、溶融した合成樹脂の中に浸漬する事により、当該部分に、前記粗コーティング層を形成する構成を採用できる。
【００１１】
上述の様な本発明を実施する場合には、追加的に、前記中心孔を、前記シェービング加工のセンタ出し（シェービング加工に用いるシェービングカッターと前記軸部材との中心軸同士を一致させる作業）に使用する構成を採用できる。
【発明の効果】
【００１２】
上述した様な構成を有する本発明の対象となる伸縮自在シャフトによれば、雄軸の雄スプライン部と雌軸の雌スプライン部との係合部の回転方向のがたつきを小さく抑えられる構造を採用した場合にも、前記雄軸と前記雌軸との摺動抵抗を小さく抑えられる。
具体的には、本発明の対象となる伸縮自在シャフトの場合、前記雄軸に形成した各雄スプライン部同士の間に、これら各雄スプライン部の凹部の外径（外接円の直径）よりも小さい外径を有する非スプライン軸部を形成している。この様な、非スプライン軸部には、雄スプライン部が形成されていない為、当該部分は、前記雌軸の内周面に形成された雌スプライン部とスプライン係合しない。この為、前記非スプライン軸部が形成されていない場合と比べて、前記各雄スプライン部と前記雌スプライン部とのスプライン係合部（摺接部分）の軸方向寸法（当接面積）を小さく抑えられる。この結果、前記雄軸と前記雌軸との摺動抵抗を小さく抑えられる。
又、本発明の対象となる伸縮自在シャフトの場合、前記各雄スプライン部の軸方向両端側に隣接した位置に、これら各雄スプライン部の軸方向両端縁に連続し、外径が、前記各雄スプライン部から離れるほど小さくなる傾斜連続部を形成している。即ち、前記各雄スプライン部の軸方向両端縁にエッジ部が存在しない様にしている。この為、これら各雄スプライン部を、前記雄軸の外周面のうちの軸方向に離隔した複数箇所に形成した場合でも、前記各雄スプライン部と前記雌スプライン部とが摺動する際に、これら各雄スプライン部の軸方向両端縁が、この雌スプライン部に引っ掛かるのを防止できて、前記雄軸と前記雌軸との摺動抵抗が増大する事を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施の形態の第１例を示す、両端部に十字軸式自在継手を装着した中間シャフトを示す、部分切断側面図。
【図２】同じく、図１のＸ部に相当する拡大図。
【図３】同じく、中間シャフトを構成する雄軸の製造工程を説明する為の図。
【図４】同じく、図３のＡ−Ａ乃至Ｋ−Ｋ断面に相当する断面図（ａ）乃至（ｋ）。
【図５】本発明の実施の形態の第２例を示す、図２と同様の図。
【図６】従来から知られているステアリング装置の１例を示す部分切断側面図。
【図７】中間シャフトを取り出して示す部分切断側面図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
［実施の形態の第１例］
本発明の実施の形態の第１例に就いて、図１〜４により説明する。尚、本例は、本発明を、ステアリング装置を構成する中間シャフトに適用したものである。但し、本発明は、この様な中間シャフト以外にも、各種用途で使用される伸縮自在シャフトの構造に適用する事ができる。又、本例の中間シャフトを組み込んだステアリング装置の構造は、図６に示したステアリング装置と同様の構造を有している。但し、本例の中間シャフトは、図６に示したステアリング装置の構造に限らず、従来から知られている各種ステアリング装置の構造に適用する事ができる。以下、本発明を組み込んだステアリング装置の構造を簡単に説明した後、本例の中間シャフト４ａの構造、及びこの中間シャフト４ａの製造方法に就いて説明する。
【００１５】
本例の中間シャフト４ａを組み込んだステアリング装置は、ステアリングホイール１（図６参照）が、ステアリングシャフト２の後端部に固定されている。又、これと共に、このステアリングシャフト２の前端部が、１対の自在継手３ｃ、３ｄ（図１参照）及び前記中間シャフト４ａを介して、ステアリングギヤユニット５を構成する入力軸６の基端部に接続されている。更に、このステアリングギヤユニット５に内蔵したラックアンドピニオン機構により左右１対のタイロッド７、７を押し引きして、左右１対の操舵輪に、前記ステアリングホイール１の操作量に応じた舵角を付与する様に構成されている。
【００１６】
前記中間シャフト４ａは、雄軸に相当するインナシャフト９ａの軸方向一端部（図１の右端部であって、組み付け状態に於いて、後述するアウタチューブ１１ａ側となる端部）と、雌軸に相当するアウタチューブ１１ａの軸方向他端部（図１の左端部であって、組み付け状態に於いて、インナシャフト９ａ側となる端部）とをスプライン係合させる事により、トルク伝達可能、且つ全長を伸縮可能に組み合わせている。以下、前記中間シャフト４ａの具体的な構造に就いて説明する。
【００１７】
前記アウタチューブ１１ａは、軸方向他方側から順に、小径筒部１２と、連続部１３と、大径筒部１４と、ヨーク部１５とを備えている。
このうちの小径筒部１２は円筒状であり、前記アウタチューブ１１ａのうちの、軸方向中央部から軸方向他端縁にかけての部分に設けられている。この様な小径筒部１２の外周面は、軸方向の全長に亙り外径寸法が変化しない円筒面状である。又、この小径筒部１２の内周面には、円周方向に関して交互に形成された軸方向に長い、複数ずつの凹部と凸部とから成る雌スプライン部１６が、全長に亙り形成されている。
【００１８】
前記連続部１３は、外径寸法及び内径寸法が軸方向一方側（図１の右側）に向かうほど大きくなる部分円錐筒状であり、軸方向他端縁が、前記小径筒部１２の軸方向一端縁に連続している。
前記大径筒部１４は円筒状であり、軸方向他端縁が、前記連続部１３の軸方向一端縁に連続している。この様な大径筒部１４の内径寸法及び外径寸法は、前記小径筒部１２の内径寸法及び外径寸法よりも大きい。
【００１９】
前記ヨーク部１５は、前記自在継手３ｃを構成するものであり、前記大径筒部１４の軸方向一端縁のうちで、この大径筒部１４に関する直径方向反対側となる２箇所位置から軸方向一方側に延出する状態で設けられた１対の腕部１７、１７から成る。この様な両腕部１７、１７の軸方向一端寄り部分には、互いの中心軸が同軸となる状態で１対の円孔１８、１８が形成されている。尚、図１に示す組み立て状態に於いて、これら両円孔１８、１８の内側には、それぞれ有底円筒状の軸受カップ１９、１９が内嵌固定されている。これと共に、これら両軸受カップ１９、１９の内側に、それぞれ複数本のニードル２０、２０を介して、十字軸２１を構成する４本の軸部２２、２２のうちの１対の軸部２２、２２の端部が回動自在に支持されている。
【００２０】
尚、前記十字軸２１を構成する４本の軸部２２、２２のうちの、前記ヨーク部１５の両円孔１８、１８内に支持された軸部２２、２２以外の１対の軸部２２（一方の軸部は図示省略）の端部は、前記ステアリングシャフト２の前端部に支持固定されたヨーク２３を構成する１対の腕部２４（一方の腕部は図示省略）に形成された円孔（図示省略）の内側に、軸受カップ及びニードル（図示省略）を介して回動自在に支持されている。
本例の場合、前記ヨーク部１５を、前記アウタチューブ１１ａに一体に設ける構造を採用しているが、アウタチューブとヨーク部とを別体に設けて溶接或いは嵌合等により結合固定する構造を採用する事もできる。
【００２１】
前記インナシャフト９ａは、軸方向一方側（図１、２の右側）から順に、予備軸部２５と、第一の傾斜連続部２６と、第一のスプライン形成部２７と、第二の傾斜連続部２８と、非スプライン軸部２９と、第三の傾斜連続部３０と、第二のスプライン形成部３１と、第四の傾斜連続部３２と、小径軸部３３と、結合軸部３４とを備えている。
【００２２】
このうちの予備軸部２５は、前記インナシャフト９ａの軸方向一端部に設けられている。この様な予備軸部２５の外周面は、軸方向一端縁に形成された面取り部を除いて、軸方向の全長に亙り変化しない円筒面状に形成されている。
【００２３】
前記第一の傾斜連続部２６は、傾斜連続部に相当するものであり、前記予備軸部２５の軸方向他方側に隣接した位置に、この予備軸部２５と前記第一のスプライン形成部２７とを連続する状態で形成されている。この様な第一の傾斜連続部２６の外周面は、軸方向一方側に形成された第一の部分円錐面部３５と、軸方向他方側に形成された第一の不完全スプライン部３６とから成る。このうちの第一の部分円錐面部３５は、外径が、軸方向一方側に向かうほど（前記第一のスプライン形成部２７から離れるほど）小さくなる。尚、この様な第一の部分円錐面部３５の軸方向一端縁の外径は、前記第一、第二の各スプライン形成部２７、３１の外周面に形成された第一、第二の各雄スプライン部３７、４２の各凹部の外径（外接円の直径）よりも小さい。
又、前記第一の不完全スプライン部３６は、円周方向に関して交互に形成された、複数ずつの凹部と、前記インナシャフト９ａの中心軸を含む仮想平面に関する断面形状が直角三角形状の凸部とから成る。これら各凸部の外周面の外径も、軸方向一方側に向かうほど（第一のスプライン形成部２７から離れるほど）小さくなる。
【００２４】
前記第一のスプライン形成部２７は、前記第一の傾斜連続部２６の軸方向他方側に隣接した部分に設けられており、外周面に、円周方向に関して交互に形成された軸方向に長い、複数ずつの凹部と凸部とから成る第一の雄スプライン部３７が、全長に亙り形成されている。この様な第一の雄スプライン部３７の凸部及び凹部の軸方向一端縁は、それぞれ前記第一の不完全スプライン部３６の凸部及び凹部の軸方向他端縁に連続している。好ましくは、断面円弧形で滑らかに連続させる。
【００２５】
前記第二の傾斜連続部２８は、傾斜連続部に相当するものであり、前記第一のスプライン形成部２７（前記第一の雄スプライン部３７）の軸方向他方側に隣接した位置に、この第一のスプライン形成部２７と前記非スプライン軸部２９とを連続する状態で形成されている。この様な第二の傾斜連続部２８の外周面は、軸方向他方側に形成された第二の部分円錐面部３８と、軸方向一方側に形成された第二の不完全スプライン部３９とから成る。このうちの第二の部分円錐面部３８は、外径が、軸方向他方側に向かうほど（前記第一のスプライン形成部２７から離れるほど）小さくなる。尚、この様な第二の部分円錐面部３８の軸方向他端縁の外径は、前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２の各凹部の外径よりも小さい。
又、前記第二の不完全スプライン部３９は、円周方向に関して交互に形成された、複数ずつの凹部と、前記インナシャフト９ａの中心軸を含む仮想平面に関する断面形状が直角三角形状の凸部とから成る。これら各凸部の外周面の外径も、軸方向他方側に向かうほど（前記第一のスプライン形成部２７から離れるほど）小さくなる。この様な第二の不完全スプライン部３９を構成する凸部及び凹部の軸方向一端縁は、それぞれ前記第一の雄スプライン部３７の凸部及び凹部の軸方向他端縁と連続している。好ましくは、断面円弧状で滑らかに連続させる。
【００２６】
前記非スプライン軸部２９は、前記第二の傾斜連続部２８の軸方向他方側に隣接した位置に形成されている。この様な非スプライン軸部２９の外周面は、軸方向の全長に亙り外径が変化しない円筒面状に形成されている。又、この非スプライン軸部２９の外径は、前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２の各凹部の外径よりも小さい。尚、前記非スプライン軸部２９の軸方向の長さは、前記第一のスプライン形成部２７の軸方向一端縁から前記第二のスプライン形成部３１の軸方向他端縁までの長さの１／５〜１／２の範囲である事が好ましい。例えば、前記非スプライン軸部２９の軸方向の長さを、前記第一、第二の各スプライン形成部２７、３１のそれぞれの軸方向長さと等しくする構成を採用できる。
【００２７】
前記第三の傾斜連続部３０は、傾斜連続部に相当するものであり、前記非スプライン軸部２９の軸方向他方側に隣接した位置に、この非スプライン軸部２９と前記第二のスプライン形成部３１とを連続する状態で形成されている。この様な第三の傾斜連続部３０の外周面は、軸方向一方側に形成された第三の部分円錐面部４０と、軸方向他方側に形成された第三の不完全スプライン部４１とから成る。このうちの第三の部分円錐面部４０は、外径が、軸方向一方側に向かうほど（前記第二のスプライン形成部３１から離れるほど）小さくなる。尚、この様な第三の部分円錐面部４０の軸方向一端縁の外径は、前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２の各凹部の外径よりも小さい。
又、前記第三の不完全スプライン部４１は、円周方向に関して交互に形成された、複数ずつの凹部と、前記インナシャフト９ａの中心軸を含む仮想平面に関する断面形状が直角三角形状の凸部とから成る。これら各凸部の外周面の外径も、軸方向一方側に向かうほど（第二のスプライン形成部３１から離れるほど）小さくなる。
【００２８】
前記第二のスプライン形成部３１は、前記第三の傾斜連続部３０の軸方向他方側に隣接した部分に設けられており、外周面に、円周方向に関して交互に形成された軸方向に長い、複数ずつの凹部と凸部とから成る第二の雄スプライン部４２が、全長に亙り形成されている。この様な第二の雄スプライン部４２の凸部及び凹部の軸方向一端縁は、それぞれ前記第三の不完全スプライン部４１の凸部及び凹部の軸方向他端縁に連続している。好ましくは、断面円弧状で滑らかに連続させる。
【００２９】
前記第四の傾斜連続部３２は、傾斜連続部に相当するものであり、前記第二のスプライン形成部３１（前記第二の雄スプライン部４２）の軸方向他方側に隣接した位置に、この第二のスプライン形成部３１と前記小径軸部３３とを連続する状態で形成されている。この様な第四の傾斜連続部３２の外周面は、軸方向他方側に形成された第四の部分円錐面部４３と、軸方向一方側に形成された第四の不完全スプライン部４４とから成る。このうちの第四の部分円錐面部４３は、外径が、軸方向他方側に向かうほど（前記第二のスプライン形成部３１から離れるほど）小さくなる。尚、この様な第四の部分円錐面部４３の軸方向他端縁の外径は、前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２の各凹部の外径よりも小さい。
又、前記第四の不完全スプライン部４４は、円周方向に関して交互に形成された、複数ずつの凹部と、前記インナシャフト９ａの中心軸を含む仮想平面に関する断面形状が直角三角形状の凸部とから成る。これら各凸部の外周面の外径も、軸方向他方側に向かうほど（前記第二のスプライン形成部３１から離れるほど）小さくなる。この様な第四の不完全スプライン部４４を構成する凸部及び凹部の軸方向一端縁は、前記第二の雄スプライン部４２の凸部及び凹部の軸方向他端縁と連続している。好ましくは、断面円弧状で滑らかに連続させる。
【００３０】
前記小径軸部３３は、前記インナシャフト９ａのうち、前記第四の傾斜連続部３２の軸方向他方側に隣接した位置から、軸方向他端寄り部分にかけて形成されている。この様な小径軸部３３の軸方向一端縁は、前記第四の傾斜連続部３２（前記第四の部分円錐面部４３）の軸方向他端縁に連続している。そして、前記小径軸部３３の外径は、前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２の各凹部の外径よりも小さい。
【００３１】
前記結合軸部３４は、前記インナシャフト９ａのうち、前記小径軸部３３の軸方向他方側に隣接した位置から、軸方向他端縁にかけて形成されている。又、前記結合軸部３４の外径寸法は、前記小径軸部３３の軸方向他端部の外径寸法よりも僅かに小さい。又、この様な結合軸部３４の軸方向一端縁は、前記小径軸部３３の軸方向他端縁に連続している。
【００３２】
又、本例の場合、前記インナシャフト９ａのうち、前記予備軸部２５の軸方向一端縁から、前記第一のスプライン形成部２７の軸方向一端寄り部分と整合する位置にかけて、軸方向一端が前記インナシャフト９ａ（予備軸部２５）の軸方向一端面に開口した状態で中心孔４５が形成されている。尚、この中心孔４５の軸方向の長さに関しては、本例の場合よりも長く形成する事もできる。具体的には、中心孔４５の軸方向他端（奥端）の位置を、例えば、前記第四の傾斜連続部３２の軸方向一端縁と軸方向他端縁との間部分に位置させる構造を採用する事もできる。この様な構造を採用すれば、前記インナシャフト９ａのうちの、前記アウタチューブ１１ａとスプライン係合する部分の径方向に関する剛性を適度に小さくする事ができる。この結果、前記インナシャフト９ａの前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２と前記アウタチューブ１１ａの雌スプライン部１６との係合部の回転方向のがたつきを防止する為に、この係合部に締め代を持たせた構造を採用した場合でも、この締め代に対する摺動抵抗（摺動荷重）の変動が鈍感になり、前記インナシャフト９ａの、前記アウタチューブ１１ａに対する摺動を安定させる事ができる。
【００３３】
又、前記インナシャフト９ａの結合軸部３４には、前記両自在継手３ｃ、３ｄのうちの、前側（図１の左側）に配置された自在継手３ｄを構成するヨーク４８が結合固定されている。このヨーク４８は、略円板状の基部４９と、この基部４９の外周面のうち、この基部４９に関する直径方向反対側となる２箇所位置から軸方向他方側に延出する状態で設けられた１対の腕部５０、５０とから成る。
このうちの基部４９は、中央部に前記結合軸部３４を挿通可能な結合孔５１が形成されている。又、前記両腕部５０、５０の軸方向他端寄り部分には、互いの中心軸が同軸となる状態で１対の円孔５２、５２が形成されている。この様なヨーク４８は、前記結合孔５１に前記インナシャフト９ａの結合軸部３４を締り嵌めにより内嵌固定すると共に、溶接する事により、このインナシャフト９ａに結合固定されている。
【００３４】
又、図１に示す組み立て状態に於いて、前記両腕部５０、５０の両円孔５２、５２の内側には、それぞれ有底円筒状の軸受カップ５３、５３が内嵌固定されている。これと共に、これら両軸受カップ５３、５３の内側に、それぞれ複数本のニードル５４、５４を介して、十字軸５５を構成する４本の軸部５６、５６のうちの１対の軸部５６、５６の端部が回動自在に支持されている。
【００３５】
尚、前記十字軸５５を構成する４本の軸部５６、５６のうちの、前記ヨーク４８の両円孔５２、５２内に支持された軸部５６、５６以外の１対の軸部５６（一方の軸部５６は図示省略）の端部は、前記入力軸６の基端部に支持固定されたヨーク５７を構成する１対の腕部５８（一方の腕部５８は図示省略）に形成された円孔（図示省略）の内側に、軸受カップ（図示省略）及びニードル（図示省略）を介して回動自在に支持されている。
【００３６】
又、前記インナシャフト９ａの外周面のうち、前記予備軸部２５の軸方向一端縁から、前記第四の傾斜連続部３２の軸方向他端縁にかけての部分には、滑りやすい（前記アウタチューブ１１ａを構成する金属材料に対する摩擦係数の低い）合成樹脂製のコーティング層５９｛図３（ｄ）参照｝が、円周方向且つ軸方向に連続した状態で設けられている。本例の場合、このコーティング層５９のうち、前記予備軸部２５及び前記非スプライン軸部２９を覆う部分の外周面を円筒面状としている。一方、前記コーティング層５９のうち、前記第一、第二の雄スプライン部３７、４２を覆う部分の外周面の形状は、これら第一、第二の雄スプライン部３７、４２の外周面の形状に沿う様な凹凸面状に形成されている。この様に前記コーティング層５９が形成された状態で、このコーティング層５９のうちの前記非スプライン軸部２９を覆う部分の外径は、このコーティング層５９のうちの前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２の各凹部を覆う部分の外径（外接円の直径）よりも小さい。尚、このコーティング層５９の軸方向他端縁の位置は、本例の場合よりも軸方向他方側にまで延長させる事もできる。
【００３７】
本例の場合、前記第一の雄スプライン部３７の軸方向一端縁と、前記第二の雄スプライン部４２の軸方向他端縁との距離Ｌ１を、前述の図７に示した従来構造のインナシャフト９の雄スプライン部８の軸方向長さＬ２と同じだけ確保している。
【００３８】
以上の様な構成を有するインナシャフト９ａは、前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２を、前記アウタチューブ１１ａの雌スプライン部１６に前記コーティング層５９を介してスプライン係合させる事により、このアウタチューブ１１ａに組み付けられている。この様に組み付けられた状態で、前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２と前記雌スプライン部１６との係合部には、所定量の締め代が設けられている。
【００３９】
次に、本例の中間シャフト４ａを構成するインナシャフト９ａの製造方法に就いて、図３、４を参照しつつ説明する。
先ず、図示しない円杆状（円柱状）の素材（軸部材）の外周面の全長に亙り、転造又はプレス成形により連続雄スプライン部６１を形成して第一中間素材（図示省略）とする。尚、前記素材の外径寸法は、全長に亙り転造下径（プレス下径）に形成しておく。尚、本例の場合、前記連続雄スプライン部６１が、凹凸部に相当する。
次に、孔あけ加工により、前記第一中間素材に前記中心孔４５を形成する。尚、この中心孔４５の形状、寸法は適宜変更しても良い。又、この中心孔４５を形成する工程を省略する事もできる。
【００４０】
次に、前記中心孔４５が形成された前記第一中間素材の外周面のうち、前記予備軸部２５、前記第一の傾斜連続部２６、前記第四の傾斜連続部３２、前記小径軸部３３、及び結合軸部３４に相当する部分に切削加工を施して、外周面の形状（外径）を整える事によりこれら各部分２５、２６、３２、３３、３４を形成して図３（ａ）に示す様な第二中間素材６０とする。
【００４１】
次に、前記第二中間素材６０の外周面のうち、前記第二の傾斜連続部２８、非スプライン軸部２９、第三の傾斜連続部３０に相当する部分に切削加工を施して、外周面の形状（外径）を整える事によりこれら各部分２８、２９、３０を形成して図３（ｂ）に示す様な前記インナシャフト９ａとする。この様にして、前記連続雄スプライン部６１を軸方向中間部で軸方向に分断する事により、前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２を形成する。
尚、上述の様な切削加工により、前記インナシャフト９ａにバリが生じる事がある為、その場合には、上述の工程の後、前記インナシャフト９ａを洗浄し、更に、ショットブラスト等により前記バリを除去する。
【００４２】
次に、前記インナシャフト９ａの軸方向一端面（図３の右端面）に、例えば磁石製で直方体状の抑え治具６２を、前記中心孔４５の軸方向一端開口部を塞ぐ様に固定する。尚、この抑え治具６２の構造は、この中心孔４５の軸方向一端開口部を塞ぐ事ができる構造であれば、円柱状や多角柱状等の各種構造を採用できる。尚、本発明の技術的範囲からは外れるが、前記中心孔４５を省略している場合には、この工程は省略できる。
【００４３】
次に、上述の様に抑え治具６２が固定された前記インナシャフト９ａを、溶融した合成樹脂（図示省略）の中に、軸方向一方側から所定の長さだけ浸漬（ディッピング）する事により、図３（ｃ）に示す様な粗コーティング層６３を形成する。具体的には、本例の場合、前記インナシャフト９ａのうち、前記予備軸部２５の軸方向一端縁から前記第四の傾斜連続部３２の軸方向他端縁にかけての部分を、前記合成樹脂の中に浸漬して、当該部分に、粗コーティング層６３を形成する。
この様にして形成された粗コーティング層６３は、軸方向及び周方向に連続した状態で形成されている。
尚、前記粗コーティング層６３を形成する方法は、例えば、流動浸漬法、静電塗装法等を採用する事ができる。
【００４４】
最後に、前記粗コーティング層６３に、シェービング加工を施す事により前記コーティング層５９を形成する。
この様なシェービング加工は、例えば、前記コーティング層５９のうちの前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２を覆う部分の外周面に沿う内周面形状を有する筒状のシェービング用金型（シェービングカッター）の内側に、前記インナシャフト９ａのうちの前記粗コーティング層６３が形成された部分を挿通する事により、この粗コーティング層６３のうちの前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２を覆う部分の径方向外端寄り部分を削り取る。尚、本例の場合、前記粗コーティング層６３の厚さを、軸方向及び周方向に亙りほぼ一定としている。但し、この粗コーティング層６３の厚さを、軸方向に関して異ならせる事もできる。具体的には、この粗コーティング層６３の径方向に関する厚さを、前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２を覆う部分で小さく、前記予備軸部２５及び前記非スプライン軸部２９を覆う部分で大きくする事ができる。何れにしても、これら予備軸部２５及び非スプライン軸部２９を覆う部分の前記粗コーティング層６３の厚さを、前記シェービング加工の際に、前記シェービング加工用金型の内周面が、前記粗コーティング層６３のうちの前記予備軸部２５及び前記非スプライン軸部２９を覆う部分に当接しない様に規制している。
又、前記シェービング加工の際には、前記抑え治具６２を取り外して、前記中心孔４５をセンタ出し（シェービングカッターとインナシャフト９ａとの中心軸同士を一致させる作業）に利用する事ができる。
【００４５】
以上の様な構成を有する本例の中間シャフト４ａによれば、前記インナシャフト９ａの第一、第二の雄スプライン部３７、４２と、前記アウタチューブ１１ａの雌スプライン部１６との係合部の回転方向のがたつきを小さく抑えられる構造を採用した場合にも、前記インナシャフト９ａと前記アウタチューブ１１ａとの摺動抵抗を小さく抑える事ができる。
即ち、本例の場合、前記インナシャフト９ａの外周面のうち、軸方向に関して、前記第一の雄スプライン部３７と前記第二の雄スプライン部４２との間に、外径が、これら第一、第二の各雄スプライン部３７、４２の凹部の外径よりも小さい前記非スプライン軸部２９を設けている。この様な非スプライン軸部２９には、雄スプライン部が形成されていない為、当該部分は、前記雌スプライン部１６とはスプライン係合しない。この為、前記非スプライン軸部２９が形成されていない場合と比べて、前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２と前記雌スプライン部１６とのスプライン係合部（摺接部分）の軸方向寸法（当接面積）を小さく抑えられる。この結果、前記インナシャフト９ａと前記アウタチューブ１１ａとの摺動抵抗を小さく抑える事ができる。又、本例の場合、前記第一の雄スプライン部３７の軸方向一端縁と前記第二の雄スプライン部４２の軸方向他端縁の距離Ｌ１を、前記従来構造のインナシャフト９の雄スプライン部の長さＬ２と同じだけ確保している。この為、前記摺動抵抗を小さく抑えつつ、前記インナシャフト９ａと前記アウタチューブ１１ａとの中心軸同士が不一致になる（これらインナシャフト９ａとアウタチューブ１１ａとが触れ回る）のを防止する事ができる。尚、これらインナシャフト９ａとアウタチューブ１１ａとは、前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２の様に、軸方向に離隔した２箇所位置で係合している為、前記インナシャフト９ａとこのアウタチューブ１１ａとの摺動が不安定になる事を防止すると共に、捩じり方向のがたつきも防止できる。
【００４６】
又、本例の場合、前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２の軸方向両端側に隣接した位置に前記第一、第二、第三、第四の各傾斜連続部２６、２８、３０、３２を形成している。即ち、前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２の軸方向両端縁にエッジ部が存在しない。この為、これら第一、第二の各雄スプライン部３７、４２を、前記非スプライン軸部２９を挟んで軸方向に離隔した状態で形成した場合であっても、これら第一、大の各雄スプライン部３７、４２と前記雌スプライン部１６とが軸方向に摺動する際に、これら第一、第二の各雄スプライン部３７、４２の軸方向両端縁が、前記雌スプライン部１６に引っ掛かる事を防止できる。この結果、前記インナシャフト９ａと前記アウタチューブ１１ａとの摺動抵抗が増大する事を防止できる。
以上の様に、本例の構造によれば、前記中間シャフト４ａを構成するインナシャフト９ａと前記アウタチューブ１１ａとの摺動抵抗を小さくしたり、摺動時のこれら両部材９ａ、１１ａのがたつきを防止する事ができる為、前記中間シャフト４ａを車両に組み込む作業の作業効率を向上する事ができる。
【００４７】
又、本例の場合、上述の様な理由により前記インナシャフト９ａの第一、第二の各雄スプライン部３７、４２と前記アウタチューブ１１ａの雌スプライン部１６との摺動抵抗を小さくできる為、前記インナシャフト９ａの誤差を許容できる範囲（寸法公差）を大きく確保した場合でも、この寸法公差の影響で、前記摺動抵抗が徒に大きくなる事を防止できる。従って、前記インナシャフト９ａ及び前記アウタチューブ１１ａの、製造コストの低減を図れる。
更に、前記非スプライン軸部２９を形成している分だけ、前記インナシャフト９ａの軽量化を図る事ができる。
【００４８】
又、本例の場合、前記インナシャフト９ａの軸方向一端部に、前記予備軸部２５を設けている。この為、前述した様な方法により前記インナシャフト９ａに前記粗コーティング層６３を形成する際に、前記予備軸部２５の外周面の全周に亙り、この粗コーティング層６３を連続した状態で形成できる。この為、この粗コーティング層６３を形成した後、前記インナシャフト９ａの軸方向一端面から前記抑え治具６２を取り外す際に、この抑え治具６２に引っ張られて前記粗コーティング層６３の軸方向一端縁がめくれ、前記第一の雄スプライン部３７が露出してしまう事の防止を図れる。更に、使用時に前記インナシャフト９ａと前記アウタチューブ１１ａとが摺動する際にも、前記コーティング層５９の軸方向一端縁がめくれてしまう事を防止できる。
【００４９】
［実施の形態の第２例］
本発明の実施の形態の第２例に就いて、図５により説明する。本例の中間シャフトを構成するインナシャフト９ｂの場合、前述した実施の形態の第１例のインナシャフト９ａの第二のスプライン形成部３１の軸方向他方側に離隔した位置に、第三のスプライン形成部６６を設けている。
【００５０】
具体的には、本例の場合、前述した実施の形態の第１例のインナシャフト９ａが備える構造に加えて、前記インナシャフト９ｂのうちの第四の傾斜連続部３２の軸方向他方側から順に、第二の非スプライン軸部６４、第五の傾斜連続部６５、第三のスプライン形成部６６、第六の傾斜連続部６７、小径軸部３３、結合軸部３４（図１参照）が形成されている。
【００５１】
このうちの第二の非スプライン軸部６４は、前記第四の傾斜連続部３２の軸方向他方側に隣接した位置に形成されている。この様な第二の非スプライン軸部６４の外周面は、軸方向の全長に亙り外径が変化しない円筒面状に形成されている。又、前記第二の非スプライン軸部６４の外径は、前記第一、第二、第三の各雄スプライン部３７、４２、６６の各凹部の外径よりも小さい。
【００５２】
前記第五の傾斜連続部６５は、傾斜連続部に相当するものであり、前記第二の非スプライン軸部６４の軸方向他方側に隣接した位置に形成されている。この様な第五の傾斜連続部６５の外周面は、軸方向一方側に形成された第五の部分円錐面部６８と、軸方向他方側に形成された第五の不完全スプライン部６９とから成る。このうちの第五の部分円錐面部６８は、外径が、軸方向一方側に向かうほど（前記第三のスプライン形成部６６から離れるほど）小さくなる。尚、この様な第五の部分円錐面部６８の軸方向一端縁の外径は、前記第一、第二、第三の各雄スプライン部３７、４２、６６の各凹部の外径よりも小さい。
又、前記第五の不完全スプライン部６９は、円周方向に関して交互に形成された、複数ずつの凹部と、前記インナシャフト９ｂの中心軸を含む仮想平面に関する断面形状が直角三角形状の凸部とから成る。これら各凸部の外周面の外径も、軸方向他方側に向かうほど（前記第三のスプライン形成部６６から離れるほど）小さくなる。
【００５３】
前記第三のスプライン形成部６６は、前記第五の傾斜連続部６５の軸方向他方側に隣接した部分に設けられており、外周面に、円周方向に関して交互に形成された軸方向に長い、複数ずつの凹部と凸部とから成る第三の雄スプライン部７１が、全長に亙り形成されている。この様な第三の雄スプライン部７１の凸部及び凹部の軸方向一端縁は、それぞれ前記第五の不完全スプライン部６９の凸部及び凹部の軸方向他端縁に連続している。好ましくは、断面円弧状で滑らかに連続させる。
【００５４】
前記第六の傾斜連続部６７は、傾斜連続部に相当するものであり、前記第三のスプライン形成部６６（前記第三の雄スプライン部７１）の軸方向他方側に隣接した位置に形成されている。この様な第六の傾斜連続部６７の外周面は、軸方向他方側に形成された第六の部分円錐面部７２と、軸方向一方側に形成された第六の不完全スプライン部７３とから成る。このうちの第六の部分円錐面部７２は、外径が、軸方向他方側に向かうほど（前記第三のスプライン形成部６６から離れるほど）小さくなる。尚、この様な第六の部分円錐面部７２の軸方向他端縁の外径は、前記第一、第二、第三の各雄スプライン部３７、４２、７１の各凹部の外径よりも小さい。
又、前記第六の不完全スプライン部７３は、円周方向に関して交互に形成された、複数ずつの凹部と、前記インナシャフト９ｂの中心軸を含む仮想平面に関する断面形状が直角三角形状の凸部とから成る。この凸部の外周面の外径も、軸方向他方側に向かうほど（前記第三のスプライン形成部６６から離れるほど）小さくなる。この様な第六の不完全スプライン部７３を構成する凸部及び凹部の軸方向一端縁は、それぞれ前記第三の雄スプライン部７１の凸部及び凹部の軸方向他端縁と連続している。好ましくは、断面円弧状で滑らかに連続させる。
【００５５】
小径軸部３３は、前記インナシャフト９ｂのうち、前記第六の傾斜連続部６７の軸方向他方側に隣接した位置から、軸方向他端寄り部分にかけて形成されている。
尚、前記非スプライン軸部２９と第二の非スプライン軸部６４との軸方向長さの合計は、第一のスプライン形成部２７の軸方向一端縁から前記第三のスプライン形成部６６の軸方向他端縁までの長さの１／５〜１／２の範囲に規制している。
本例の場合、前記インナシャフト９ｂの予備軸部２５の軸方向一端縁から、前記六の傾斜連続部６７の軸方向他端縁にかけての部分には、滑りやすい（摩擦係数の低い）合成樹脂製のコーティング層５９ａが、円周方向且つ軸方向に連続した状態で設けられている。
尚、この様なコーティング層５９ａを形成する方法は、前述した実施の形態の第１例の方法と同様である。
【００５６】
以上の様な構成を有する本例の場合、前記第一、第二、第三の各雄スプライン部３７、４２、７１と、前記アウタチューブ１１ａ（図１参照）の雌スプライン部１６とがスプライン係合する。特に、本例の場合、軸方向に関して、前記第一、第三の各雄スプライン部３７、７１同士の間で、前記第二の各雄スプライン部４２が、前記雌スプライン部１６と係合している為、トルク伝達の際の、前記インナシャフト９ｂの撓みを小さく抑える事ができる。尚、本例を実施する場合に、前記第一、第二、第三の各雄スプライン部３７、４２、７１のうち、中央に存在する第二の雄スプライン部４２の外径（この第二の雄スプライン部４２の凸部の外接円の直径）を、両側に存在する第一、第三の雄スプライン部３７、７１の外径よりも小さくしても良い。この場合、前記コーティング層５９ａのうち、前記第二の雄スプライン部４２を覆う部分の厚さを、前記第一、第三の雄スプライン部３７、７１を覆う部分の厚さよりも大きくする。これにより、前記コーティング層５９ａのうちで、これら第一、第二、第三の各雄スプライン部３７、４２、７１を覆う部分の外径を互いに同じにする。この様な構成によれば、軸方向一半部の３箇所に、前記第一、第二、第三の各雄スプライン部３７、４２、７１を設け、前記インナシャフト９ｂの撓みを小さく抑えた場合でも、このインナシャフト９ｂとアウタチューブ１１ａ（図１参照）との摺動抵抗が増大するのを抑える事ができる。その他の部分の構成及び作用・効果に就いては、前述した実施の形態の第１例の場合と同様である。
【００５７】
［実施の形態の第３例］
本発明の実施の形態の第３例に就いて、図１〜３を参照しつつ説明する。本例は、前述した実施の形態の第１例で説明した中間シャフト４ａを構成するインナシャフト９ａの製造方法の別の製造方法に係るものである。
本例の場合、先ず、図示しない円杆状（円柱状）の素材（軸部材）に、切削加工により、軸方向一端部に、予備軸部２５及び第一の傾斜連続部２６を形成する工程と、切削加工により、軸方向他半部に、結合軸部３４、小径軸部３３及び第四の傾斜連続部３２を形成する工程とを施す。又、軸方向一端面に孔あけ加工により、中心孔４５を形成する工程を施す。尚、この中心孔４５の形状、寸法は適宜変更しても良い。この様な各工程により、第一中間素材（図示省略）を得る。これら各工程は、その順番を入れ替える事もできるし、同時に実施する事もできる。
【００５８】
次に、前記第一中間素材のうち、前記第一の傾斜連続部２６の軸方向他端縁と前記第四の傾斜連続部３２の軸方向一端縁との間に存在する大径部に、転造又はプレス成形により、円周方向に凹部と凸部とを交互に配置して成る凹凸部である連続雄スプライン部６１を形成して、図３（ａ）に示す様な第二中間素材６０とする。尚、前記第一の中間素材の大径部の外径寸法、即ち、前記素材の外形寸法は、全長に亙り転造下径（プレス下径）に形成しておく。
【００５９】
次に、前記第二中間素材６０の外周面のうち、第二の傾斜連続部２８、非スプライン軸部２９、第三の傾斜連続部３０に相当する部分に切削加工を施して、外周面の形状（外径）を整える事によりこれら各部分２８、２９、３０を形成して図３（ｂ）に示す様な前記インナシャフト９ａとする。この様にして、前記連続雄スプライン部６１を軸方向中間部で軸方向に分断する事により、前記第一、第二の各雄スプライン部３７、４２を形成する。この工程に関しては、前述した実施の形態の第１例の場合と同様である。
尚、上述の様な切削加工により、前記インナシャフト９ａにバリが生じる事がある為、その場合には、上述の工程の後、前記インナシャフト９ａを洗浄し、更に、ショットブラスト等により前記バリを除去する。その他の部分の構成及び作用・効果に就いては、前述した実施の形態の第１例の場合と同様である。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
前述した実施の形態の各例では、本発明をステアリング装置を構成する中間シャフトに適用した例に就いて説明した。但し、本発明は、この様な中間シャフト以外にも、各種用途で使用される伸縮自在シャフトの構造に適用する事ができる。
尚、本発明のインナシャフトを造る際、円環状（円柱状）の素材として、非スプライン軸部に相当する部分に凹部（溝）を形成したものと使用して、この素材に転造又はプレス成形により各雄スプライン部を形成する方法を採用する事もできる。
又、上述したインナシャフトの各製造方法は、前述した実施の形態の第１例のインナシャフト９ａだけでなく、前述した実施の形態の第２例のインナシャフト９ｂにも適用できる。
【符号の説明】
【００６１】
１  ステアリングホイール
２  ステアリングシャフト
３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ  自在継手
４、４ａ  中間シャフト
５  ステアリングギヤユニット
６  入力軸
７  タイロッド
８  雄スプライン部
９、９ａ、９ｂ  インナシャフト  
１０  雌スプライン部
１１、１１ａ  アウタチューブ
１２  小径筒部
１３  連続部
１４  大径筒部
１５  ヨーク部
１６  雌スプライン部
１７  腕部
１８  円孔
１９  軸受カップ
２０  ニードル
２１  十字軸
２２  軸部
２３  ヨーク
２４  腕部
２５  予備軸部
２６  第一の傾斜連続部
２７  第一のスプライン形成部
２８  第二の傾斜連続部
２９  非スプライン軸部
３０  第三の傾斜連続部
３１  第二のスプライン形成部
３２  第四の傾斜連続部
３３  小径軸部
３４  結合軸部
３５  第一の部分円錐面部
３６  第一の不完全スプライン部
３７  第一の雄スプライン部
３８  第二の部分円錐面部
３９  第二の不完全スプライン部
４０  第三の部分円錐面部
４１  第三の不完全スプライン部
４２  第二の雄スプライン部
４３  第四の部分円錐面部
４４  第四の不完全スプライン部
４５  中心孔  
４６  円筒面部
４７  円錐面部
４８  ヨーク
４９  基部
５０  腕部
５１  結合孔
５２  円孔
５３  軸受カップ
５４  ニードル
５５  十字軸
５６  軸部
５７  ヨーク
５８  腕部
５９、５９ａ  コーティング層
６０  第二中間素材
６１  連続雄スプライン部
６２  抑え治具
６３  粗コーティング層
６４  第二の非スプライン軸部
６５  第五の傾斜連続部
６６  第三のスプライン形成部
６７  第六の傾斜連続部
６８  第五の部分円錐面部
６９  第五の不完全スプライン部
７１  第三の雄スプライン部
７２  第六の部分円錐面部
７３  第六の不完全スプライン部
【図１】
0006601004.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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