(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１面から隣接する第２面に跨る開口部を有する被検査部材において、前記第１面に第１のシールプレートを押し当てた後、前記第２面及び前記第１のシールプレートの端面に第２のシールプレートを押し当てて前記被検査部材をシールし、リーク検査を行うためのシール構造の作成方法であって、
前記第１のシールプレートには、前記第１面における前記開口部の周縁に沿うように、Ｕ字状の第１のゴムシール部材が設けられており、
前記第２のシールプレートには、前記第２面における前記開口部の周縁及び前記第１のシールプレートの端面に沿うように、Ｏ字状の第２のゴムシール部材が設けられており、
前記第１のシールプレートを押し当てる際、前記第１のゴムシール部材の円弧状に形成された両端を予め前記端面から突出させておき、
前記第２のゴムシール部材には、前記第２面及び前記端面に前記第２のシールプレートを押し当てる際、前記端面から突出させた前記第１のゴムシール部材の前記両端のそれぞれに当接する位置に太ゴム部が設けられ、
前記第２のシールプレートを押し当てる際、突出させた前記第１のゴムシール部材の前記両端のそれぞれに、前記第２のゴムシール部材の前記太ゴム部を押し当てる、
シール構造の作成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シール方法に関するものであり、例えば、リーク検査用のシール方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１には、シリンダブロック等に用いるリーク検査用のシール方法が開示されている。
【０００３】
特許文献１のシール方法は、被検査部材の開口部にシールプレートを押し当ててリークテストを行う際に、シールプレートに設けられた溝にゴムシール部材を嵌合させ、開口部の周縁にゴムシール部材を密着させることによりシールを行う方法である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−１７５７４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
例えば、図５（ａ）に示すように、被検査部材１０がシリンダブロックのように上面１１１と側面１１２とに跨る開口部１１３を有する場合、上面１１１には第１のシールプレート１２１を押し当て、側面１１２には第１のシールプレート１２１の端面１２１ｂに跨る第２のシールプレート１２２を押し当ててリークテストを行う。
【０００６】
ここで、図５（ｂ）に示すように、第１のシールプレート１２１に設けられた第１のゴムシール部材１３１は上面１１１の縁部に沿ってＵ字状に(端部が開いて)設けられている。一方、図５（ｃ）に示すように、第２のシールプレート１２２に設けられた第２のゴムシール部材１３２は側面１１２の縁部及び第１のシールプレート１２１の端面１２１ｂに沿ってＯ字状に(端部が閉じて)設けられている。
【０００７】
そして、図６（ａ）に示すように、被検査部材１０の上面１１１に第１のシールプレート１２１を押し当てる。これにより、図６（ｂ）に示すように、第１のゴムシール部材１３１の両方の端部１３１ｂをそれぞれ第１のシールプレート１２１の端面１２１ｂから突出させる。そして、図６（ｃ）に示すように、被検査部材１０の側面１１２に第２のシールプレート１２２を押し当てる際に、図６（ｄ）に示すように、第１のゴムシール部材１３１の両方の端部１３１ｂに第２のゴムシール部材１３２を押し当てることにより開口部全体をシールする。
【０００８】
第１のシールプレート１２１を押し当てることにより第１のゴムシール部材１３１の両方の端部１３１ｂをそれぞれ第１のシールプレート１２１の端面１２１ｂから突出させるため、第１のシールプレート１２１を被検査部材１０に押し当てるのに大きな力が必要であり、駆動源１５１が大型化する。また、大きな力を加えることにより硬くなった第１のゴムシール部材１３１の両端に第２のゴムシール部材１３２を押し当てて隙間をなくす必要があるため、第２のシールプレート１２２を押し当てるのにも大きな力が必要であり、駆動源１５２が大型化する。
【０００９】
本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、シールプレートを被検査部材に押し当てるのに必要な力を小さくすることができ、駆動源を小型化することができるシール方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一態様に係るシール方法は、第１面から隣接する第２面に跨る開口部を有する被検査部材において、前記第１面に第１のシールプレートを押し当てた後、前記第２面及び前記第１のシールプレートの端面に第２のシールプレートを押し当てて前記被検査部材をシールし、リーク検査を行うためのシール方法であって、前記第１のシールプレートには、前記第１面における前記開口部の周縁に沿うように、Ｕ字状の第１のゴムシール部材が設けられており、前記第２のシールプレートには、前記第２面における前記開口部の前記周縁及び前記第１のシールプレートの前記端面に沿うように、Ｏ字状の第２のゴムシール部材が設けられており、前記第１のシールプレートを押し当てる際、前記第１のゴムシール部材の円弧状に形成された両端を予め前記端面から突出させておき、前記第２のシールプレートを押し当てる際、突出させた前記第１のゴムシール部材の前記両端のそれぞれに、前記第２のゴムシール部材を押し当てる。
【００１１】
このような構成によって、第１のシールプレートを被検査部材に押し当てるのに必要な力を小さくすることができ、駆動源を小型化することができる。これに伴い、第２のシールプレートを押し当てる際、第１のゴムシール部材が従来ほど固くなっていないため、第２のシールプレートを被検査部材に押し当てるのに必要な力を小さくすることができ、駆動源を小型化することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明により、シールプレートを被検査部材に押し当てるのに必要な力を小さくすることができ、駆動源を小型化することができるシール方法を提供する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】（ａ）は、実施形態に係るシール方法で用いる部材を例示した図であり、（ｂ）は、実施形態に係る第１のシールプレートを例示した図であり、（ｃ）は、実施形態に係る第２のシールプレートを例示した図である。
【図２】（ａ）は、実施形態に係る第１のシールプレートを被検査部材に当接させた状態を例示した断面図であり、（ｂ）は、実施形態に係る第２のシールプレートを第１のゴムシール部材に押し当てた状態を例示した断面図であり、（ｃ）は、実施形態に係る第２のシールプレートを被検査部材及び第１のシールプレートの端部に押し当てた状態を例示した断面図である。
【図３】（ａ）は、実施形態に係る被検査部材の第２面及び第１のシールプレートの端部に押し当てられた第２のゴムシール部材を例示した図であり、（ｂ）は、（ａ）におけるＡの部分の拡大図である。
【図４】（ａ）は、実施形態に係る被検査部材の第１面に押し当てられた第１のゴムシール部材を例示した図であり、（ｂ）は、（ａ）におけるＢの部分の拡大図である。
【図５】（ａ）は、比較例に係るシール方法で用いる部材を例示した図であり、（ｂ）は、比較例に係る第１のシールプレートを例示した図であり、（ｃ）は、比較例に係る第２のシールプレートを例示した図である。
【図６】（ａ）は、比較例に係る第１のシールプレートを被検査部材に当接させた状態を例示した断面図であり、（ｂ）は、比較例に係る第１のシールプレートを被検査部材に押し当てた状態を例示した断面図であり、（ｃ）は、比較例に係る第２のシールプレートを第１のゴムシール部材に押し当てた状態を例示した断面図であり、（ｄ）は、比較例に係る第２のシールプレートを被検査部材及び第１のシールプレートの端部に押し当てた状態を例示した断面図である。
【図７】実施形態及び比較例に係る出シロ寸法と出シロに対して加えられた推力の関係を例示したグラフであり、横軸は出シロ寸法を示し、縦軸は出シロ１個あたりに加わる推力を示す。
【図８】実施形態及び比較例に係る出シロに対して加えられた推力を例示したグラフであり、縦軸は出シロ１個あたりの推力を示す。
【図９】（ａ）は、比較例に係る第１のシールプレートを被検査部材に押し当てた状態を例示した断面図であり、（ｂ）は、比較例に係る第２のシールプレートを被検査部材及び第１のシールプレートの端部に押し当てた状態を例示した断面図である。
【図１０】（ａ）は、比較例に係る第２のシールプレートを被検査部材及び第１のシールプレートの端部に押し当てた状態を例示した断面図であり、（ｂ）は、比較例に係る被検査部材の第２面及び第１のシールプレートの端部に押し当てられた第２のゴムシール部材を例示した図であり、（ｃ）は、（ｂ）におけるＣの部分の拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、添付図面を参照しながら説明する。但し、本発明が以下の実施の形態に限定される訳ではない。また、説明を明確にするため、以下の記載及び図面は、適宜、簡略化されている。
【００１５】
実施形態に係るシール方法を説明する。本実施形態は、例えば、シリンダブロック、ヘッド、チェーンケースのように三面が重なる三面合わせ部を有するエンジンブロック等の被検査部材をシールし、リーク検査を行うためのシール方法である。まず、被検査部材のシール方法で用いる部材を説明する。図１（ａ）は、実施形態に係るシール方法で用いる部材を例示した図であり、（ｂ）は、実施形態に係る第１のシールプレートを例示した図であり、（ｃ）は、実施形態に係る第２のシールプレートを例示した図である。
【００１６】
図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、被検査部材１０は、例えば、エンジンブロックである。被検査部材１０は、略直方体の形状をしている。被検査部材１０の第１面１１、例えば、上面は、開口部１３を有している。被検査部材１０の第２面１２、例えば、第１面１１に隣接する一方の側面も開口部１３を有している。このように、被検査部材１０は、第１面１１から隣接する第２面１２に跨る開口部１３を有している。
【００１７】
第１面１１に対向する方向、例えば、上方から見て、第１面１１における開口部１３の周縁はＵ字状になっている。第１面１１の開口部１３における第２面１２側は、Ｕ字の開いた部分となっている。第２面１２に対向する方向、例えば、第２面１２の側方側から見て、第２面１２の開口部１３の周縁はＵ字状になっている。第２面１２の開口部１３における第１面１１側は、Ｕ字の開いた部分となっている。
【００１８】
第１のシールプレート２１は、板の形状をしている。第１のシールプレート２１の一方の面２１ａは、被検査部材１０の第１面１１における開口部１３よりも面積が大きく形成されている。第１のシールプレート２１の一方の面２１ａには、一方の面２１ａに対向する方向から見てＵ字状の溝４１が形成されている。第１のシールプレート２１を被検査部材１０の第１面１１に押し当てた時に、開口部１３の周縁に沿うように、溝４１が形成されている。溝４１のＵ字の両端は、第１のシールプレート２１の端部２１ｂに位置している。したがって、第１のシールプレート２１の端面２１ｂには、溝４１の断面が形成されている。
【００１９】
溝４１には、第１のゴムシール部材３１が嵌め込まれている。したがって、第１のシールプレート２１の一方の面２１ａを、被検査部材１０の第１面１１に押し当てたとき、Ｕ字状の第１のゴムシール部材３１は、開口部１３の周縁に沿うように密着する。このように、第１のシールプレート２１には、第１面１１における開口部１３の周縁に沿うように、Ｕ字状の第１のゴムシール部材３１が設けられている。
【００２０】
第１のゴムシール部材３１を、第１のシールプレート２１に嵌め込んだ状態で、第１のシールプレート２１の一方の面２１ａに対向する方向から見た場合、第１のゴムシール部材３１の両端の端部３１ｂは円弧状に丸く形成されている。被検査部材１０の第１面１１に第１のシールプレート２１を押し当てる際、第１のゴムシール部材３１の円弧状に形成された両端を予め第１のシールプレート２１の端面２１ｂから突出させておく。端面２１ｂから突出させた部分を出シロ３１ｃという。
【００２１】
第１のシールプレート２１の一方の面２１ａの反対側の他方の面２１ｃには、駆動源５１、例えばアクチュエータが設けられている。駆動源５１は、第１のシールプレート２１を被検査部材１０に押し当てる力（推力）を生成する。
【００２２】
第２のシールプレート２２は、板の形状をしている。第２のシールプレート２２の一方の面２２ａは、被検査部材１０の第２面１２における開口部１３よりも面積が大きく形成されている。第２のシールプレート２２の一方の面２２ａには、一方の面２２ａに対向する方向から見てＯ字状の溝４２が形成されている。第１のシールプレート２１の一方の面２１ａを被検査部材１０の第１面１１に押し当てた後で、第２のシールプレート２２の一方の面２２ａを被検査部材１０の第２面１２に押し当てたときに、第２面１２における開口部１３の周縁及び第１のシールプレート２１の端面２１ｂに沿うように、溝４２が形成されている。
【００２３】
溝４２には、第２のゴムシール部材３２が嵌め込まれている。したがって、第２のシールプレート２２の一方の面２２ａを、被検査部材１０の第２面１２に押し付けたとき、Ｏ字状の第２のゴムシール部材３２は、第２面１２における開口部１３の周縁及び第１のシールプレート２１の端面２１ｂに沿うように密着する。このように、第２のシールプレート２２には、第２面１２における開口部１３の周縁及び第１のシールプレート２１の端面２１ｂに沿うように、Ｏ字状の第２のゴムシール部材３２が設けられている。
【００２４】
第２のゴムシール部材３２を、第２のシールプレート２２に嵌め込んだ状態で、第２のシールプレート２２の一方の面２２ａに対向する方向から見た場合、第２のゴムシール部材３２には、複数か所、例えば２か所に太ゴム部３２ｃが設けられている。第２のシールプレート２２の一方の面２２ａを、被検査部材１０の第２面１２に押し付けたとき、太ゴム部３２ｃは、第１のシールプレート２１の端面２１ｂから突出した端部３１ｂに当接する位置に形成されている。
【００２５】
第２のシールプレート２２の一方の面２２ａの反対側の他方の面２２ｃには、駆動源５２、例えばアクチュエータが設けられている。駆動源５２は、第２のシールプレート２２を被検査部材１０に押し当てる力（推力）を生成する。
【００２６】
リークテスタ６０は、例えば、第２のシールプレート２２の他方の面２２ｃ側に設けられている。配管６１は、例えば、リークテスタ６０から、第２のシールプレート２２に形成されたスルーホールまで設置されている。リークテスタ６０は、配管６１を介して、被検査部材１０のリーク検査を行う。
【００２７】
図２（ａ）は、実施形態に係る第１のシールプレートを被検査部材に当接させた状態を例示した断面図であり、（ｂ）は、実施形態に係る第２のシールプレートを第１のゴムシール部材に押し当てた状態を例示した断面図であり、（ｃ）は、実施形態に係る第２のシールプレートを被検査部材及び第１のシールプレートの端部に押し当てた状態を例示した断面図である。
【００２８】
図１（ｂ）及び図２（ａ）に示すように、第１のゴムシール部材３１の端部３１ｂには、あらかじめ出シロ３１ｃが形成されている。出シロ３１ｃの先端は、一方の面２１ａに対向する方向から見て円弧状に形成されている。また、出シロ３１ｃの体積を、最大隙間体積１５と同じ体積となるように、出シロ寸法１７を決定する。ここで、最大隙間体積１５とは、面取り１４、段差１６及び第１のゴムシール部材３１の下面に囲まれた空間の体積である。ここで、面取り１４とは、被検査部材１０の第１面１１と第２面１２との間の角部を削って面取りした面であり、段差１６とは、第１のシールプレート２１を被検査部材１０に押し当てた時に、被検査部材１０の第２面１２と、第１のシールプレート２１の端面２１ｂとの間の段差の長さである。出シロ寸法１７は、第１のシールプレート２１の端面２１ｂから出シロ３１ｃの先端までの長さである。
【００２９】
図２（ｂ）に示すように、第１面１１に第１のシールプレート２１を押し当てた後、第２面１２及び第１のシールプレート２１の端面２１ｂに第２のシールプレート２２を押し当てたとき、出シロ３１ｃの部分が、最大隙間体積１５の部分を充填する。
【００３０】
図２（ｃ）に示すように、実施形態に係るシール方法は、面取り１４及び公差により生じる段差１６を考慮して出シロ３１ｃの寸法を決めている。このため、公差等を原因として段差１６が生じた場合においても、第１のゴムシール部材３１及び第２のゴムシール部材３２により段差１６を充填することができる。
【００３１】
次に、本実施形態に係るシール方法を説明する。
まず、図１に示すように、被検査部材１０の第１面１１に、第１のシールプレート２１を押し当てる。例えば、第１のシールプレート２１の他方の面２１ｃに設けられた駆動源５１を駆動させて、被検査部材１０の第１面１１に第１のシールプレート２１を押し当てる。
【００３２】
本実施形態では、第１のゴムシール部材３１の端部３１ｂに予め出シロ３１ｃが設けられている。このため、第１のシールプレート２１を第１面１１に大きな力で押し当てて、第１のシールプレート２１の端面２１ｂから第１のゴムシール部材３１を突出させる必要がない。したがって、被検査部材１０の第１面１１に第１のシールプレート２１を押し当てる際に、押し当てる力を小さくすることができる。
【００３３】
次に、第１面１１に第１のシールプレート２１を押し当てた後、第２面１２及び第１のシールプレート２１の端面２１ｂに第２のシールプレート２２を押し当てる。例えば、第２のシールプレート２２の他方の面２２ｃに設けられた駆動源５２を駆動させて、第２面１２及び端面２１ｂに第２のシールプレート２２を押し当てる。第２のシールプレート２２を押し当てる際、突出させた第１のゴムシール部材３１の両方の端部３１ｂのそれぞれに、第２のゴムシール部材３２を押し当てる。好ましくは、両方の端部３１ｂに、太ゴム部３２ｃを押し当てる。
【００３４】
第１のゴムシール部材３１は、第１のシールプレート２１及び被検査部材１０に必要以上に密着されていない。このため、出シロ３１ｃは、第２のシールプレート２２を第２面１２に押し当てる際に、第１のシールプレート２１と、被検査部材１０との間に戻ることもできる。よって、第１のゴムシール部材３１に大きな変形を加える必要がない。つまり、第１のゴムシール部材３１及び第２のゴムシール部材３２の最小限の変形でシールすることができる。
【００３５】
図３（ａ）は、実施形態に係る被検査部材の第２面及び第１のシールプレートの端部に押し当てられた第２のゴムシール部材を例示した図であり、（ｂ）は、（ａ）におけるＡの部分の拡大図である。実際には、第２のゴムシール部材３２は、第２のシールプレート２２に阻まれて、このように見ることはできない。第２のシールプレート２２を透過して第２のゴムシール部材３２を見た図となっている。
【００３６】
図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、本実施形態では、第１のゴムシール部材３１に出シロ３１ｃを形成し、第１のシールプレート２１を被検査部材１０の第１面１１に押し当てている。よって、面取り１４及び公差により生じる段差１６を充填してシールすることができる。また、太ゴム部３２ｃにより出シロ３１ｃを覆っている。これにより、第２のシールプレート２２を第２面１２に押し当てる際に、押し当てる力（推力）を小さくすることができる。第１のシールプレート２１の端面２１ｂに隙間１８が生じたとしても、太ゴム部３２ｃは隙間１８を覆っているのでモレを抑制することができる。このように、本実施形態は、第１のゴムシール部材１３１と第２のゴムシール部材１３２との接触する部分（三面合わせ部）のモレを抑制し、三面合わせ部のシールを向上させることができる。
【００３７】
図４（ａ）は、実施形態に係る被検査部材の第１面に押し当てられた第１のゴムシール部材を例示した図であり、（ｂ）は、（ａ）におけるＢの部分の拡大図である。図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、第１のゴムシール部材３１には、端部３１ｂの近傍に、抜け止め部３１ｅが設けられている。抜け止め部３１ｅは、第１のゴムシール部材３１の太さを大きくした部分である。抜け止め部３１ｅは、溝４１の幅と同じか、それ以上の太さを有している。これにより、抜け止め部３１ｅが溝４１に密着する。よって、第１のゴムシール部材３１が溝４１から抜けることを抑制することができる。また、出シロ寸法１７を確保することができる。
【００３８】
次に、本実施形態に係るシール方法の効果を、比較例における課題と対比させて説明する。まず、比較例における第１の課題とそれに対する本実施形態の効果を説明する。
【００３９】
図５（ａ）は、比較例に係るシール方法で用いる部材を例示した図であり、（ｂ）は、比較例に係る第１のシールプレートを例示した図であり、（ｃ）は、比較例に係る第２のシールプレートを例示した図である。図６（ａ）は、比較例に係る第１のシールプレートを被検査部材に当接させた状態を例示した断面図であり、（ｂ）は、比較例に係る第１のシールプレートを被検査部材に押し当てた状態を例示した断面図であり、（ｃ）は、比較例に係る第２のシールプレートを第１のゴムシール部材に押し当てた状態を例示した断面図であり、（ｄ）は、比較例に係る第２のシールプレートを被検査部材及び第１のシールプレートの端部に押し当てた状態を例示した断面図である。
【００４０】
前述したように、比較例においては、第１のシールプレート１２１を押し当てることにより第１のゴムシール部材１３１の両方の端部１３１ｂをそれぞれ第１のシールプレート１２１の端面１２１ｂから突出させるため、第１のシールプレート１２１を被検査部材１０に押し当てるのに大きな力が必要であり、駆動源１５１が大型化する。また、大きな力を加えることにより硬くなった第１のゴムシール部材１３１の両端に第２のゴムシール部材１３２を押し当てて隙間をなくす必要があるため、第２のシールプレート１２２を押し当てるのにも大きな力が必要であり、駆動源１５２が大型化する。
【００４１】
また、第１のシールプレート１２１には、大きな力が加わっているため、一度突出した端部１３１ｂは、第１のシールプレート１２１と上面１１１との間に戻ることは困難である。よって、側面１１２を第２のシールプレート１２２で押し当てる際に、第２のゴムシール部材１３２の突出した端部１３１ｂを乗り越えて隙間を埋める必要があり、第２のシールプレート１２２に対しても大きな力が必要となる。
【００４２】
これに対して、本実施形態のシール方法によれば、あらかじめ出シロ３１ｃを形成しているので、第１のシールプレート２１を被検査部材１０の第１面１１に押し当てる際に、第１のゴムシール部材３１を端部２１ｂから突出させる必要がない。第１のシールプレート２１を被検査部材１０の第１面１１に押し当てる際には必要最低限の力を加えればよい。また、第１のシールプレート２１を押し当てる力（推力）が小さいため、第１のゴムシール部材３１の端部３１ｂは、ある程度、第１面１１と第１のシールプレート２１との間に戻ることができる。よって、第２のシールプレート２２を押し当てる際に、出シロ３１ｃに対して大きな変形を加えなくてもよい。つまり、第１のゴムシール部材３１の最小限の変形により、シールが成立するため、第２のシールプレート２２を押し当てる力（推力）を小さくすることができる。更に、出シロ３１ｃが円弧状となっているため、小さい力でも出シロ３１ｃの先端には高い面圧が発生し、シール性能を向上させることができる。
【００４３】
図７は、実施形態及び比較例に係る出シロ寸法と出シロに対して加えられた推力の関係を例示したグラフであり、横軸は出シロ寸法を示し、縦軸は出シロ１個あたりに加わる推力を示す。
【００４４】
図７に示すように、実施形態においては、出シロ寸法が1.5mm±0.2mmの場合には、推力を小さくすることができる。例えば、設計上の出シロ寸法１７を1.5mmとする。
【００４５】
一方、比較例の場合には、上面１１１に、第１のシールプレート１２１を大きな力で押し当てることにより、第１のゴムシール部材１３１の端部１３１ｂを突出させる。突出させた端部１３１ｂを出シロ１３１ｃと呼ぶことにする。そのようにして形成した出シロ寸法１１７が、1.0mmの場合には、推力が比較的小さくなる。しかしながら、比較例の場合には、シールするために大きな推力が必要となる。図７に示すように、これに対して、実施形態では、比較例に比べ、推力を劇的に小さくすることができる。これにより、駆動源５１及び５２を小型化することができる。
【００４６】
図８は、実施形態及び比較例に係る出シロに対して加えられた推力を例示したグラフであり、縦軸は出シロ１個あたりの推力を示す。
図８に示すように、実施形態のシール方法を用いた場合には、比較例に比べて、出シロ１個あたりに加えられた推力を約1/3まで小さくすることができる。
【００４７】
次に、比較例における第２の課題とそれに対する本実施形態の効果を説明する。
図９（ａ）は、比較例に係る第１のシールプレートを被検査部材に押し当てた状態を例示した断面図であり、（ｂ）は、比較例に係る第２のシールプレートを被検査部材及び第１のシールプレートの端部に押し当てた状態を例示した断面図である。
【００４８】
図９（ａ）に示すように、エンジンブロックなどの三面合わせ部を有する被検査部材１０の場合には、上面１１１と側面１１２との間の角部に対して、面取り１１４の加工が施されることがある。また、第１のシールプレート１２１の端部１２１ｂと、被検査部材１０の側面１１２との間には、公差により段差１１６が生じることがある。そして、図９（ｂ）に示すように、面取り１１４や公差による段差１１６がある場合には、第１のゴムシール部材１３１と第２のゴムシール部材１３２との接触する部分（三面合わせ部）で、隙間１１８が形成され、シール不良が発生する。
【００４９】
これに対して、図２（ｃ）に示すように、本実施形態では、面取り１４や公差を考慮して出シロ寸法１７を決定しているため、段差１６が生じた場合においても、三面合わせ部を充填することができ、モレの発生を抑制することができる。
【００５０】
次に、比較例における第３の課題とそれに対する本実施形態の効果を説明する。
図１０（ａ）は、比較例に係る第２のシールプレートを被検査部材及び第１のシールプレートの端部に押し当てた状態を例示した断面図であり、（ｂ）は、比較例に係る被検査部材の第２面及び第１のシールプレートの端部に押し当てられた第２のゴムシール部材を例示した図であり、（ｃ）は、（ｂ）におけるＣの部分の拡大図である。図１０（ｂ）及び（ｃ）において、実際には、第２のゴムシール部材１３２は、第２のシールプレート１２２に阻まれて、このように見ることはできない。第２のシールプレート１２２を透過して第２のゴムシール部材１３２を見た図となっている。
【００５１】
図１０（ａ）〜（ｃ）に示すように、三面合わせ部では、第１のシールプレート１２１を大きな力で上面１１１に押し付けて突出させた端部１３１ｂ（出シロ１３１ｃ）の上部で隙間１１８が生じやすく、そこからモレが発生しやすい。
【００５２】
これに対して、図３に示すように、本実施形態では、予め出シロ３１ｃを形成しているので、面取り１４や公差により隙間１８が生じても、三面合わせ部を充填することができる。そして、出シロ３１ｃの上部に隙間１８が発生したとしても、太ゴム部３２ｃで覆っているので、モレの発生を抑制することができる。
【００５３】
以上、本発明にかかるシール方法の実施の形態を説明したが、上記の構成に限らず、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲で、変更することが可能である。
【００５４】
例えば、被検査部材１０としては、エンジンブロックに限らない。他の被検査部材１０のリーク検査においても、第１のゴムシール部材３１と第２のゴムシール部材３２とが接触するような場合には本実施形態のシール方法を適用することができる。
【符号の説明】
【００５５】
１０  被検査部材
１１  第１面
１２  第２面
１３  開口部
１４  面取り
１５  最大隙間体積
１６  段差
１７  出シロ寸法
１８  隙間
２１  第１のシールプレート
２１ａ  一方の面
２１ｂ  端面
２１ｃ  他方の面
２２  第２のシールプレート
２２ａ  一方の面
２２ｃ  他方の面
３１  第１のゴムシール部材
３１ｂ  端部
３１ｃ  出シロ
３１ｅ  抜け止め部
３２  第２のゴムシール部材
３２ｃ  太ゴム部
４１、４２  溝
５１、５２  駆動源
６０  リークテスタ
６１  配管
１１１  上面
１１２  側面
１１３  開口部
１１４  面取り
１１７  出シロ寸法
１２１  第１のシールプレート
１２１ｂ端面
１２２  第２のシールプレート
１３１  第１のゴムシール部材
１３１ｂ  端部
１３１ｃ  出シロ
１３２  第２のゴムシール部材
１５１、１５２  駆動源
【図１】
0006528662.tif 000002
【図２】
0006528662.tif 000003
【図３】
0006528662.tif 000004
【図４】
0006528662.tif 000005
【図５】
0006528662.tif 000006
【図６】
0006528662.tif 000007
【図７】
0006528662.tif 000008
【図８】
0006528662.tif 000009
【図９】
0006528662.tif 000010
【図１０】
0006528662.tif 000011