(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
壁と、壁に取り付けられたドックバンパーとを有する車両用のローディングベイであって、前記ドックバンパーが、
前記壁に接続する筐体と、
前記筐体によって保持され、且つ、アレイ状に配置される複数の衝撃素子と、を備えており、
前記筐体は、該筐体内で各衝撃素子が転がるように構成されており、各衝撃素子は回転軸を有しており、前記複数の衝撃素子それぞれの回転軸は前記回転軸に対して直交する方向に離間されている、車両用のローディングベイにおいて、
各衝撃素子は、複数の固定部材によって前記筐体内に保持されると共に前記筐体から取り外し可能であり、且つ、
衝撃吸収部材、及び、
前記衝撃吸収部材の周囲に配置され、且つ、該衝撃吸収部材の圧縮により前記壁に向かって移動するように配置されている外側シースを含んでおり、
前記外側シースは、前記衝撃吸収部材よりも低い摩擦係数及び変形に対する高い抵抗を有しており、
前記筐体は、外側筐体と内側筐体とを有すると共に、前記外側筐体と前記内側筐体とが前記複数の固定部材によって結合されるように、結合位置に配置されており、前記筐体は更に、前記結合位置に配置されたときに複数のポケットを有しており、
各ポケットは、前記外側筐体に設けられた開口部と、前記内側筐体に設けられた凹みとから形成されており、且つ、各衝撃素子を少なくとも部分的に含むことができる、車両用のローディングベイ。
【請求項２】
前記アレイは一次元である、請求項１に記載の車両用のローディングベイ。
【請求項３】
前記衝撃素子は、前記筐体内で回転可能に保持されている、請求項１又は２に記載の車両用のローディングベイ。
【請求項４】
前記衝撃素子は、前記筐体内で回転可能に固定されている、請求項１又は２に記載の車両用のローディングベイ。
【請求項５】
前記衝撃素子はローラである、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の車両用のローディングベイ。
【請求項６】
前記衝撃素子は球体である、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の車両用のローディングベイ。
【請求項７】
前記結合位置では、前記各衝撃素子の前部は各開口部から突出しており、各衝撃素子が衝突時に変形すると各凹みは各衝撃素子を収容する、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の車両用のローディングベイ。
【請求項８】
各凹みの形状は、中に含まれる前記衝撃素子の外部形状に対応している、請求項７に記載の車両用のローディングベイ。
【請求項９】
前記アレイは多次元である、請求項５乃至８のいずれか一項に記載の車両用のローディングベイ。
【請求項１０】
車両用のローディングベイを損傷から保護する方法であって、
請求項１乃至９のいずれか一項に記載の車両用のローディングベイを形成するために、車両用のローディングベイの壁にドックバンパーを固定するステップと、
前記ドックバンパーの衝撃素子に車両を衝合させるステップであって、前記衝合により前記衝撃素子の外表面が前記壁に向かって移動し、前記衝撃によって生成される力の一部分を吸収する、ステップと、
前記衝撃素子のうちの少なくとも一つが損傷した後、該衝撃素子を置換するステップと、を備える方法。
【請求項１１】
請求項１乃至９のいずれか一項に記載の車両用のローディングベイに使用される第１及び第２のドックバンパーを組み立てる方法であって、
前記第１のドックバンパーは第１の高さを有し、前記第２のドックバンパーは第２の異なる高さを有し、
第１の筐体を用いて複数の第１のタイプの衝撃素子を固定し前記第１のドックバンパーを組み立て、第２の異なる筐体を用いて複数の第１のタイプの衝撃素子を固定し前記第２のドックバンパーを組み立てるステップを有する、方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、改良されたドックバンパー及び摩耗したドックバンパーを置換する方法に関し、特に、限定的ではないが、逆進する車両によって損傷を受けることからローディングベイを保護するための改良されたドックバンパーに関する。
【背景技術】
【０００２】
ドックバンパーまたはドックバッファが公知である。ドックバンパーは、ローディングベイに設置され、車両から中身を積み下ろすために車両がローディングベイまで逆進した際に、ローディングベイを損傷から保護するように作用する。最も簡単な形態では、ドックバンパーは、弾力材の固体片から形成されることが公知である。ここでは、一般的な複合強化ゴムよりなる長方形、Ｌ字形状、又は、他の形状のブロックがローディングベイの壁にボルトで留められている。逆進する車両は通常、逆進してドックバンパーと衝合する。ゴム製ブロックの弾力性質により、ドックバンパーは幾らかの衝撃エネルギーを吸収することができ、それによりローディングベイを損傷から保護することができる。何回かの衝撃の後には、ドックバンパーは摩耗するか損傷するが、ドックバンパーは容易に置換できるため、ローディングベイに対してより深刻且つ高価な修理を施さなくてよい。ドックバンパーは、用途に合うように様々な大きさ、特に、様々な高さで生産され、ローディングベイの技術者はその詳細を特定することができる。
【０００３】
最近では、重量物車両への空気ブレーキの使用が増加するにつれて、ドックバンパーへの摩耗／損傷率が増加している。これは、積み下ろし中、及び、空気ブレーキがオン／オフにされると、車両が昇降するためである。車両がドックバンパーに対して押し上げられると、車両はドックバンパーに対して擦れ、昇降により摩擦摩耗が生ずる。通常は、ゴム等の弾力材の高い摩擦性質により損傷が増加する。つまり、ゴムの高い摩擦係数により、ゴムは、車両が移動しようとする際に車両を捕え、衝撃点でドックバンパーに裂け又は破れを生ずる。車両がドックバンパーに対してより簡単に摺動することができるように、ポリエチレンでドックバンパーを上塗りし、車両とバンパーとの間の摩擦係数を減少させることが公知である。しかしながら、これは、大きい力が伴うため、常に実現可能ではない。更に、特定のローディングベイは同様の車両によってアクセスされるため、ドックバンパーはしばしば同じ位置で激突される。この繰り返しの激突により不均一な摩耗が生じる。ドックバンパーは、一部のみが損傷するか摩耗するとしても、バンパー全体をしばしば置換する必要がある。更には、繰り返しの衝撃により、ドックバンパーの表面に跡が残り、この跡がドックバンパーに対して車両が摺動するのを防止するように作用する。
【０００４】
より根本的には、車両の上下運動は、ローディングベイの壁からドックバンパーを引き剥がす程に深刻となり得る。特に、車両とドックバンパーとの間に移動防止がない場合に深刻である。ドックバンパーの損傷に対する抵抗を改善するために、摺動フレーム上にドックバンパーを搭載することが知られている。例えば、ゴム製ブロックは、フレーム内で摺動するナイロン製の板上に搭載される。しかしながら、これでは、不均一な摩耗は防止されず、バリアのある小部分だけが置換を必要としてもドックバンパー全体を未だ置換する必要がある。更には、ドックバンパーは最初の衝撃の際に静止位置から上方に摺動して空気ブレーキを解放することができるが、そのようなドックバンパーは下方への初期移動において同じように上手く対応することができない。そのため、静的ドックバンパーと関連する問題が依然存在する。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、上述の又は他の不都合な点を少なくとも一つ克服することにある。別の目的は、少なくとも二つの反対の方向に、ドックバンパーが搭載されたローディングベイの壁に対して自由に移動することができるドックバンパーを提供することである。更なる目的は、損傷していないドックバンパーの部分を再利用できるように、改良された置換方法を提供する改良されたドックバンパーを提供することである。更なる目的は、逆進する車両の運転者に対してガイダンスとして作用する視覚的インパクトを与えるドックバンパーを提供することである。更なる目的は、特注の型や部品を各寸法に対して必ずしも使用することなく、幾つかの大きさで容易に製造できるドックバンパーを提供することである。更なる目的は、効率的に組み立てられ、分解されるドックバンパーを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明によると、添付の特許請求の範囲に記載するようなドックバンパーが提供される。本発明の他の特徴も従属項及び後続する説明から明らかとなるであろう。
例示的な実施形態では、ドックバンパーは、ドックの壁に接続する筐体と、逆進する車両の衝撃を吸収する複数の衝撃素子とを有する。衝撃素子は、筐体に固定され、アレイ状に配置される。筐体は、ローディングベイの壁に接続され、衝撃素子が筐体内で転がるように構成される。各衝撃素子は、衝撃吸収部材、及び、例えば、衝撃吸収部材の周囲に配置される外側シース等の衝撃吸収部材を少なくとも部分的に包む外側層を有する。外側層又はシースは、衝撃吸収部材と比べて剛性を有する。そのため、車両がローディングベイの壁に対して昇降すると、衝撃素子は車両と共に転がり、車両とドックバンパーとの間の相対移動によって生ずる損傷を防止する。更に、衝撃素子が転がるため、衝撃の各特定場所は平坦な表面よりも大きい表面積を有する。したがって、ドックバンパーの寿命は概して延びる。更には、ドックバンパーが損傷し置換する必要がある場合、損傷した衝撃素子のみを置換する。残りの衝撃素子は置換する必要がないため、コスト及び環境影響が減少する。
【０００７】
例示的な実施形態では、衝撃素子は平面アレイ状に配置される。つまり、衝撃素子のアレイはそれぞれ複数の行又は列を含む単一の列又は行に配置されている。これにより、ドックローラはローディングベイの壁上でより広い領域を占有することができるため、車両の衝撃がより大きな表面積全体に広がりやすい。
【０００８】
例示的な実施形態では、複数の衝撃素子が複数の固定部材によって筐体内に保持される。固定部材は、各衝撃素子と筐体との間に直接的に固定されてもよい。しかしながら、固定部材が衝撃素子を包含して使用されるように、固定部材を各衝撃素子と筐体との間に間接的に固定してもよい。更に、各固定部材がドックバンパーをローディングベイの壁に更に連結してもよく、または、別個の固定部材を設けて筐体を壁に接続してもよい。
【０００９】
例示的な実施形態では、外側シースは、内部の衝撃吸収部材の圧縮又は変形により壁に向かって移動するように設計してもよい。これにより、圧縮力は壁を直接的に通るよりもむしろドックバンパーによって吸収される。
【００１０】
一つの例示的な実施形態では、衝撃に対する反力は、固定部材が衝撃素子に対して心棒として使用される場合、固定部材によって吸収される。つまり、外側シースは、衝撃吸収部材の圧縮又は変形により固定部材に向かって移動する。
【００１１】
別の例示的な実施形態では、衝撃素子は筐体内で自在に保持される。衝撃素子が自在に保持されていると衝撃素子は転がることができ、その場合の衝撃のエネルギーは外側シースの一部によって吸収されるが、その外側シースの一部は外側シースの他の部分に向かって移動する。この移動は圧縮又は変形等により衝撃吸収部材によって制御される。
【００１２】
例示的な実施形態では、各衝撃素子は衝撃を吸収するように配置される衝撃吸収部材を含む。衝撃吸収部材は、ゴム又は複合ゴム部材等の弾性部材として好適に示される。衝撃吸収部材は、変形又は圧縮によって全ての衝突の衝撃を吸収し、それにより、衝撃に対向する衝撃素子の外表面はローディングベイの壁に対して移動する。
【００１３】
衝撃吸収部材は、それ自体でも十分であるが、各衝撃素子が外側シースを有してドックバンパーの外表面を提供する例示的な実施形態が提供される。外側シースは、衝撃吸収部材とは異なる材料特性を有するように選択される。つまり、幾つかの実施形態では、外側シースは、衝撃吸収部材、特に、その弾性特性で選択された、高い摩擦係数を有する衝撃吸収部材よりも低い摩擦係数を有するように選択される。これにより車両とドックバンパーとの間の摩擦が破壊力を生成する可能性が低下する。追加的にはまたは代替的には、外側シースは衝撃吸収部材よりも高い剛性を有するように選択されてもよい。ここでは、外側シースは、他の面では衝撃素子の転がりを防止するように作用し得る、変形に対する抵抗を与える。例えば、衝突によって衝撃を受けた表面が潰され略平坦化した領域を形成する場合、衝撃素子は車両の移動と共に転がりにくい。しかしながら、幾つかの例示的な実施形態では、外側シースにおける弾力性の程度は、エネルギー吸収を補助するには有益である。更に、外側シースは、例えば、特定の色等の美学的な表面仕上がりを与えるように選択されて、逆進する車両に対して視覚的補助を提供してもよい。
【００１４】
幾つかの例示的な実施形態では、各衝撃素子はローラであり、したがって、ドックバンパーは複数のローラを有する。各ローラは、用途の要件に合うように直径及び幅の寸法が好適に決められている。通常は、ローラは長尺状であり、直径よりも約３００％大きい幅を有する。しかしながら、幅は、直径よりも少なくとも２００％又は少なくとも２５０％大きくてもよく、又は、幅は直径よりも３５０％より大きく又は４００％大きくてもよい。これらの例示的な実施形態では、各ローラは共通の寸法を有するものとして示されるが、異なる寸法のローラも想定される。その場合、ローラの回転軸は、各ローラの直径が共通平面に配置されるように設定される。
【００１５】
一つの例示的な実施形態では、衝撃吸収部材は、衝撃に対向するローラの外表面をローラとローディングベイの壁との間の回転取付部に対して移動させることでどの衝突の衝撃も吸収する。通常は、衝撃吸収部材は、回転取付部の回りに集められるよりもむしろローラの長さに沿って形成される。ここでは、衝撃吸収部材は好適には円筒形の形状を有する。
【００１６】
一つの例示的な実施形態では、各ローラの外表面はローディングベイの壁に対して回転するように配置される。つまり、ドックバンパーがある高さで繰り返し激突されると、衝撃を吸収し、したがって、損傷を受けやすいドックバンパーの表面が回転して、同じ高さでの次の衝撃はドックバンパーの表面の異なる領域に与えられる。したがって、ドックバンパーの寿命は概して延びる。ローラが二つ以上の材料よりなる場合、外側の材料が内側の材料に対して回転してもよい。しかしながら、ローラが一つの片として作用するように形成されることが好ましい。つまり、例示的な実施形態では、各ローラの層は互いに対して固く固定されて、互いに回転する。例示的な実施形態では、フレームに対して回転する心棒構成要素が設けられる。例えば、その軸を中心に回転することができるように心棒構成要素はフレームにいずれかの端部で搭載されてもよい。例示的な実施形態では、ローラは、衝撃時でも略真っ直ぐな回転軸を維持するように配置される。衝撃吸収部材が心棒構成要素を含むことを可能にするように材料選択が十分となる一方で、例示的な実施形態では、各ローラは心棒構成要素を含む中央心棒を有するものとして示される。中央心棒は、実質的に剛性を有するように選択されて寸法が決められる。例えば、幾つかの例示的な実施形態では、中央心棒は鋼棒等の金属棒として示される。複数のローラそれぞれの回転軸は、回転軸に対して直交する方向に離間される。一つの例示的な実施形態では、衝撃吸収部材は、例えば、摩擦接着又は他の固定方法を介して中央心棒に固く固定される。中央心棒は、回転可能に各端部でフレームに取り付けられる。代替的には、衝撃吸収部材は、フレームに固く取り付けられている中央心棒を中心に回転するように配置されてもよい。ここでは、固定された中央心棒を中心として回転するように心棒シースが設けられてもよく、この心棒シースは衝撃吸収部材に固く固定されている。例示的な実施形態では、外側シースは衝撃吸収部材の周囲に形成され、車両と接触するローラの外表面を形成する。衝撃時、外側シースは、衝撃吸収部材の圧縮によって中央心棒に対して半径方向に移動する。つまり、外側シースは、中央心棒に向かって移動する。車両が昇降すると、ローラが回転し、それにより、車両と共に移動して車両がドックバンパーに擦れることを防止する。
【００１７】
例示的な実施形態では、各衝撃素子、例えば、ローラはローディングベイの壁に直接的に固定されてもよい。しかしながら、設置する準備ができた装置としてドックバンパーを供給することが好ましい。したがって、例示的な実施形態では、フレームが設けられる。フレームは略Ｕ字形状の断面を有し、搭載板から離れるように延在する二つの対向する側壁を有することが好ましく、ローラはその間に設置される。フレームは、例えば、壁に搭載板をボルトで留める等、任意の公知且つ好適な方法でローディンングベイの壁に固定されるように構成される。
【００１８】
一つの例示的な実施形態では、フレームは、各ローラを取り付けるための回転可能取付点を含む。回転可能取付点は、ローラの直径の約１１０％でローラが離間されるように配置されてもよい。しかしながら、ローラは、ローラの直径の１１５％より大きく又は１２０％より大きく離間されてもよく、又は、回転可能取付点はローラの直径の１００％より大きく又は１０５％より大きく離間されてもよい。ローラは、接触すると反対に回転するため接触するように配置されないが、一つのローラの回転が他のローラを回転させるように連動させてもよい。しかしながら、例示的な実施形態では、各ローラが他のローラとは独立して回転することが好ましい。
【００１９】
一つの例示的な実施形態では、各ローラはフレームに対して回転する。中央心棒を含む例示的な実施形態では、中央心棒はフレームのアパーチャを通って突出する。ここでは、中央心棒はアパーチャ内で回転してもよい。幾つかの例示的な実施形態では、中央心棒とフレームとの間の回転は、ナイロン挿入物のような低係数挿入物を提供することで向上する。軸受も可能であるが、最高衝撃力用途以外では必要と考えられていない。他の例示的な実施形態では、中央心棒はフレームに固く固定され、ローラは中央心棒を中心として回転する。ここでも、例えば、ナイロンシース又は他の低摩擦係数材料のシース等の軸受が可能であるが、最高衝撃力用途以外では必要と考えられていない。
【００２０】
第１の実施形態では、各ローラは衝撃吸収部材及び外側シースを有し、外側シースは衝撃吸収部材とは異なる材料特性を有し、外側シースは衝撃吸収部材の圧縮によってローラの回転軸に向かって移動するように設計される。
【００２１】
第１の実施形態では、外側シースは衝撃吸収部材よりも低い摩擦係数を有するように配置されてもよい。外側シースは、衝撃吸収部材よりも変形に対して高い抵抗を有するように配置されてもよい。
【００２２】
第１の実施形態では、ドックバンパーはフレームを有してもよく、各ローラは回転可能にフレームに組み付けられてもよい。各ローラはフレームに組み付けられた心棒構成要素を含んでもよく、心棒構成要素はそれぞれのローラを回転させるように配置される。心棒構成要素は、衝撃の際に曲がらないように十分な剛性を有するように選択される。心棒構成要素は中央心棒を含んでもよく、中央心棒は回転可能にフレームによって支持され、それぞれのローラは中央心棒に固く取り付けられる。心棒構成要素は、フレームに固く固定された中央心棒を含んでもよく、それぞれのローラは中央心棒を中心として回転するように配置される。心棒構成要素は心棒シースを含んでもよく、心棒シースは中央心棒を中心として回転するように配置され、それぞれのローラは心棒シースに固く固定される。
【００２３】
例示的な実施形態によると、損傷からローディングベイを保護する方法が提供され、この方法は、例示的な実施形態のドックバンパーを保護すべきローディングベイの壁に固定し、車両をドックバンパーの衝撃素子に衝合させるステップを有し、この衝合により、衝撃素子の外表面が壁に向かって移動して衝撃によって生成される力の一部分を吸収する。この方法は、衝撃素子が損傷された後に衝撃素子の少なくとも一つを置換するステップを更に有する。
【００２４】
更なる例示的な実施形態によると、第１及び第２のドックバンパーを組み立てる方法が提供され、各ドックバンパーは例示的な実施形態によるドックバンパーである。第１のドックバンパーは第１の高さを有し、第２のドックバンパーは第２の異なる高さを有してもよい。この方法は、第１のフレームを用いて複数の第１のタイプの衝撃素子を固定し第１のドックバンパーを組み立て、第２のフレームを用いて複数の第１のタイプの衝撃素子を固定し第２のドックバンパーを組み立てることを含む。
【００２５】
第２の例示的な実施形態では、各衝撃素子はローラとして設けられ、したがって、ドックバンパーは複数のローラを有する。各ローラは用途の要件に合うように直径及び幅が好適に決められている。通常は、ローラは長尺状であり、直径よりも約３００％大きい幅を有する。しかしながら、幅は直径よりも少なくとも２００％、又は少なくとも２５０％大きくてもよく、或いは、幅は直径よりも３５０％より大きく、又は４００％大きくてもよい。第２の態様では、各ローラは共通の寸法で示されているが、異なる寸法のローラも意図される。心棒は設けられても設けられなくてもよい。心棒が設けられていない場合、衝撃部材は、衝撃バリアの窪みや衝撃バリアの転がりが生じ得るように自在に保持されてもよい。ローラは、回転可能に固定されてもよい。例えば、第１の態様におけるように、心棒が設けられてもよい。心棒が設けられている場合、ローラの回転軸は心棒によって画定されている。ローラの回転軸は、各ローラの直径が共通の平面に配置されるように設定される。複数のローラの回転軸は、回転軸に対して直交する方向に離間されてもよい。心棒は、筐体の内部に又は筐体の外部に固定されてもよい。代替的には、筐体の内部及び外部の固定具の組み合わせが使用されてもよい。
【００２６】
第３の例示的な実施形態では、衝撃素子は球体でもよい。これにより、有利には、単位面積当たりの衝撃素子がより高密度となる。これは、車両の多数の表面から衝撃をより良く分散することを補助する。更に、衝撃力がドックバンパー全体により均一に分散されるため、各球体に対する摩耗が減少するように補助する。有利には、ドックバンパーのメンテナンス要件を減らすことができる。球体は、各球体の転がり方向が独立しており、転がり方向が衝撃点からの移動と一致するように自在に保持されて設けられてもよい。各球体は、ドックバンパー上での場所に応じて様々な大きさに決められてもよい。例えば、外部にある球体は内部にあるものよりも柔らかくてもよく、又は、内部にある球体は外部にあるものよりも柔らかくてもよい。球体間の寸法差も様々であるため、様々な程度のクッション効果及び接触高さが提供される。
【００２７】
第２及び第３の例示的な実施形態では、外側シースは、衝撃吸収部材の圧縮により壁から離れるように移動するように配置されてもよい。この移動は、衝撃中の壁に向かう衝撃吸収部材の圧縮に追加して行われる。これにより、圧縮力は、衝撃素子全体により大きく広がり、衝撃のクッショニング効果を向上させて車両とドックバンパーへの損傷を回避することを補助する。衝撃素子が自在に保持されている場合、壁から離れる動きは衝撃の方向に依存して変化してもよい。例えば、車両が下方に傾斜した方向に激突した場合、筐体の裏側を通る圧縮も下方の場所で生じる。しかしながら、横方向又は側面の衝撃については、圧縮は異なる場所で生じる。これは、衝撃の方向に応じて圧縮力がドックバンパーの異なる部分を通じて分散されるため、回転可能に固定された衝撃素子よりも有利である。更に、ドックバンパーの寿命を延ばすことに役立つ。
【００２８】
第２及び第３の例示的な実施形態では、筐体は外側筐体及び内側筐体よりなる。筐体は、外側筐体と内側筐体とが複数の固定部材によって一緒に結合されるように結合位置に配置されてもよい。これらの固定部材は、ドックバンパーを壁に接続するために使用されてもよい。外側筐体は、多数の衝撃素子を同時に除去できるため有利である。これは、ドックバンパーを使用可能にし、全ての衝撃素子の置換にかかる時間を減少させるため、中断時間（ｄｏｗｎｔｉｍｅ）が減少することを補助する。筐体を一緒に結合することで、衝撃素子全体への結合力はより均一に分散される。これにより、衝撃素子の高さが同じとなり、調整できるようになる。固定部材は、外側筐体によって隠される。例えば、壁への接続のために設けられる内側筐体が別個の取付部を含んでもよく、外側筐体と内側筐体を結合する追加的な機能が別にされる。例えば、外側筐体を内側筐体に取り付けるためにクリップが使用されてもよい。クリップは、内側筐体又は外側筐体と一体でもよく、又は、別々に提供されてもよい。
【００２９】
第２及び第３の例示的な実施形態では、筐体は、結合位置に配置された場合に複数のポケットを有する。各ポケットは、各衝撃素子を少なくとも部分的に含むことができる。更に、各ポケットは、外側筐体に設けられる開口部及び内側筐体に設けられる凹みから形成される。このとき、結合位置では、各衝撃素子が衝撃の際に変形すると、各衝撃素子は各開口部を通って部分的に上昇し、各凹みが各衝撃素子を収容する。更に、各凹みの形状は、中に含まれる衝撃素子の外部形状に対応する。これは、衝撃素子の圧縮がより大きい領域に広がるため、衝撃の際に力の分散を向上させることを有利にする。各ポケットには、衝撃の後に所望の位置に衝撃素子をリセットする付勢部材が設けられてもよい。例えば、筐体、好ましくは、内側筐体にばねが設置されてもよい。
【００３０】
例示的な実施形態では、多数のドックバンパーを積み重ねるか互いに隣り合わせに配置して、ドックバンパーの寸法を変えてもよい。有利には、フレームを含む例示的な実施形態では、異なる高さのドックバンパーを提供するためにフレームだけが拡大される。つまり、衝撃素子は、同じ幅を有するドックバンパーの全ての高さについて共通の製品である。
【００３１】
例示的な実施形態では、ドックバンパーは、複数の行及び列よりなる多次元アレイ状に配置されてもよい。好ましくは、多次元アレイ全体は衝撃素子を含む。しかしながら、多次元アレイは、多次元アレイが正方形又は長方形とならないように、アレイ内に空のセルを有してもよい。
【００３２】
本発明をより良く理解し、本発明の実施形態がどのようにして行われるかを示すために、例として添付の図面を参照する。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】第１の例示的な実施形態によるドックバンパーの前部を示す斜視図である。
【図２】第１の例示的な実施形態によるドックバンパーの後部を示す斜視図である。
【図３】第１の例示的な実施形態のドックバンパーの正面図、側面図、及び、上等角図である。
【図４】図３の線Ａ−Ａにおける断面図である。
【図５】第２の実施形態によるドックバンパーの正面側斜視図である。
【図６】第３の実施形態によるドックバンパーの正面側斜視図である。
【図７】第４の実施形態によるドックバンパーの前部の斜視図である。
【図８】第４の実施形態によるドックバンパーの分解斜視図である。
【図９】第５の実施形態によるドックバンパーの前部の斜視図である。
【図１０】第５の実施形態によるドックバンパーの分解斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
図１には、ドックバンパー１０が設けられている。ドックバンパー１０は、複数のローラ１００を支持するフレーム２０を有する。複数のローラ１００は、逆進する車両からの衝撃を吸収するように配置される。車両の衝突及びその後の昇降の際、ローラ１００の外表面１１０はフレーム２０に対して回転するように配置される。その結果、フレーム２０と壁との間の取付部に過剰な力が作用して、車両とドックバンパーとの間の擦りが減少する。更に、ローラの回転によって新しい領域が設けられるため各接触場所での表面積が増加し、それにより、ローラの動作寿命が延びる。更に、ドックバンパーは、摩耗した又は損傷したローラだけを一度に置換するようにモジュール化される。
【００３５】
図１乃至図３を参照するに、フレームは略Ｕ字形状の断面を有する。フレームは、曲げ板として示され、底板２２と二つの対向する側部２４、２６を形成する。しかしながら、他の形成及び構成方法も適用可能である。対向する側部２４、２６は、ローラ１００を受容する取付部を含む。図４を参照するに、取付部は、対向する側部２４、２６を通るアパーチャである。取付部は、ローラをドックバンパーの高さに沿って適当な間隔で配置するように離間されている。
【００３６】
図４を参照すると、各ローラ１００は、衝撃吸収部材１１０と外側シース１２０とを有する。衝撃吸収部材１１０及び外側シース１２０は、一つの片として回転するように一緒に固定されている。これらの部品は様々な方法で一緒に固定される。しかしながら、シースが嵌められた場合に、衝撃吸収部材が圧縮されて二つの部品を一緒にロックさせる摩擦力を生成するように、衝撃吸収部材の未圧縮寸法に対して外側シースを小さく形成する圧縮嵌め（ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ  ｆｉｔ）が特に好適とされている。衝撃吸収部材１１０は、衝撃力を吸収するように高い弾力性を有する材料から形成される長尺状の円筒体である。例えば、弾性特性を有するゴム重合体通過部材、又は、エチレンプロピレンジエンモノマー（ＥＰＤＭ）が挙げられる。外側シースは、衝撃吸収部材を保護する。外側シースは、衝撃吸収層に対して一つの又は多数の異なる材料特性を有するように選択される。例えば、車両と接触するドックバンパーの外表面となる外側シース１２０は、視覚認識のために明確に色付けされるか、車両とドックバンパーとの間の全ての擦りを減少するように、より低い摩擦係数を有するように選択される。外側シースは、衝撃時にその形状を維持するように衝撃吸収部材と比較して高い強度を有する材料から選択されてもよい。
【００３７】
図４を参照すると、ローラ１００はフレーム２０に対して回転するように配置される中央心棒１３０を有する。中央心棒１３０はピンを形成し、フレームの側部を通って延在し、先端部で取付部によって固定される。ナット１３４のような取付部が中央心棒の一端部を固定し、他端部をピンヘッドとする。座金１３６は、ナット及びピンヘッドと、フレーム２０の対応する側部との間に配置される。中央心棒は、フレームに対して回転するように配置されてもよい。つまり、中央心棒は、アパーチャ内で回転してもよい。しかしながら、図４では、中央心棒は、フレームに固く固定されているものとして示される。ここでは、中央心棒を中心として回転する心棒シース１３２が設けられる。心棒シースは、衝撃吸収部材１１０に固定されている。中央心棒１３０と心棒シース１３２は、合わさって心棒構成要素となる。中央心棒は、ローラの回転軸が衝撃時に略真っ直ぐの状態のままとなるように、ローラに剛性の核を提供する。図４に示すように、中央心棒により大きい強度を与えるように、心棒シースもフレームを通って延在することが好ましい。その結果、外側シースは、衝撃吸収部材の変形により中央心棒に対して移動する。このような移動や衝撃吸収部材の変形又は圧縮により、ドックバンパーの衝撃吸収性を生成する。
【００３８】
衝撃吸収部材は、任意の好適な方法によって中央心棒に固く固定されているが、ここでも、特に好適な方法は、心棒シースが嵌合される衝撃吸収部材中のボアと比較して心棒シースの寸法を大きくすることによる圧縮嵌めである。ローラは単一の片として働くため、車両がローディングベイに対して昇降すると、ローラが回転して、不要な損傷又は力が伝達されるのを防止する。
【００３９】
ドックバンパーの寸法は、単にフレーム２０の高さを拡大することで大きくできる。その結果、図５及び図６から分かるように、より多くのローラ１００を単に追加するだけでより大きなドックバンパーを提供できる。複数のローラが設けられているが、三つのローラが例示的な実施形態では示される。理論的には、任意の数のローラを追加でき、五個以上のローラ又は七個以上のローラを含む実施形態が意図される。異なる高さのドックバンパーを形成するためにフレームのみを変えるため、在庫品、鋳造及び工具の製造費を低減する。
【００４０】
図７及び図８を参照すると、別の実施形態によるドックバンパー１０が提供される。ドックバンパー１０は、ローラ１００として配置される複数の衝撃素子１００を含む。図示されるように、ローラは、外側シースと内部衝撃吸収部材を有する。ローラ１００は、一次元アレイとして示され、ローラの長手軸は互いに対して垂直に配置される。この一次元アレイは、単一の列の多数の行よりなるローラ１００である。本実施例では、ローラ１００の寸法が等しいため、ローラ１００の各長さも同じである。ローラ１００は筐体２０に部分的に入れられ、ローラ１００の上表面は、車両と接触した際に衝撃を吸収するように露出し位置決めされる。筐体２０は、ローラ１００の周りを包み、筐体を横断し、ローラ１００がドックバンパー１０上に位置決めされるとローラ１００を分離することを補助するストラットを提供する。前筐体及び後筐体が提供されることが好ましい。前筐体及び後筐体は、素子が前面から突出することを可能にしながら、一緒に固定されて素子を包み込む。筐体２０を結合するための固定部材１３４も示される。図示されないが、これらの固定部材１３４は、更に壁に簡単に固定される。図８に示すように、筐体２０は外側筐体２０ａと内側筐体２０ｂとを有する。固定部材１３４は、ローラ１００がドックバンパー１０において自在に保持されるように、外側筐体２０ａ及び内側筐体２０ｂを結合する。しかしながら、ローラ１００が回転可能に固定されるように、ローラ１００に対して心棒を更に提供することも可能である。一緒に結合されると、筐体は、ローラ１００を中で保持し、部分的に露出させるポケットを提供する。これらのポケットは、外側筐体２０ａに開口部２０ｃを有し、内側筐体２０ｂに凹み２０ｄを有する。凹み２０ｄは、ローラ１００の形状に対応し、ローラ１００が凹み２０ｄ内へ均一に圧縮される。これは、圧縮力を分散することを補助し、ローラ１００及びドックバンパー１０の寿命を全体として延ばすことに役立つ。凹み２０ｄは、内側筐体２０ｂと一体に設けられるが、別個の構成要素として設けられて内側筐体２０ｂに組み込まれてもよい。
【００４１】
図９及び図１０を参照すると、更なる実施形態によるドックバンパー１０が提供される。ここでは、衝撃素子１００は球体１００として示される。球体１００は、複数の行及び列の多次元アレイとして示され、アレイは球体１００で完全に埋められている。球体１００は、どの方向にも独立して転がることができるように筐体２０内で自由に保持される。分解図では、ドックバンパー１０は、外側筐体２０ａ及び内側筐体２０ｂを示す。外側筐体は開口部２０ｃを含み、内側筐体２０ｂは凹み２０ｄを含み、一緒に合わせられると筐体２０にポケットが形成される。内側筐体は、後部にフィンを有し、フィンにより使用される材料を減少させ、よって、ドックバンパー１０の重量を減少させる。図示されないが、ドックバンパー１０には、外側筐体２０ａと内側筐体２０ｂを一緒に留めるための場所が多数設けられている。これら留め具又は固定部材は、筐体２０を壁に接続するために使用される固定部材とは別個でもよい。これにより、内側筐体２０ｂが壁に固定されたままの状態で外側筐体２０ａを元の位置で簡単に取り外すことができる。筐体２０は、内側筐体２０ａ又は外側筐体２０ｂと一体、又は、別々に設けられるクリップによって結合されてもよい。
【００４２】
上記より、ドックバンパーの動きのサイクルにおける任意の点において車両の上下運動に適応することができる改良されたドックバンパーが提供されることが理解されるであろう。更に、ドックバンパーの損傷部分のみを置換するため、ドックバリアの環境影響が減少する。更に、ドックバンパーは、異なる高さのドックバンパーを生産するためにフレーム２０のみを変えるため、より費用効果的に形成できる。
【００４３】
本発明の好ましい実施形態を図示し説明したが、当業者には、特許請求の範囲において定義する発明の範囲から逸脱することなく変更がなされ得ることは理解されるであろう。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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