(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と、
下記一般式（１）：
【化１】
0006455748.tif 000005
（一般式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６は、それぞれ独立して、臭素原子、塩素原子、水素原子又はスルホ基を表し、少なくともスルホ基の平均置換基数が０．１〜４個であり、ＭはＡｌ、Ｓｉ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｍｇ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｇｅ、Ｙ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｉｎ、Ｓｎ又はＰｂを表す。）で表される顔料誘導体と、を含有することを特徴とするカラーフィルタ用顔料組成物であり、
かつ、前記ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を用いて極大透過波長における分光透過率が７０％になるように形成した塗膜の５１０ｎｍ〜５６０ｎｍの透過率の積分値をＤ１とし、前記顔料誘導体を酸化アルミニウムに担持させて得られる誘導体担持体を用いて極大透過波長における分光透過率が７０％になるように形成した塗膜の５１０ｎｍ〜５６０ｎｍの透過率の積分値をＤ２とした際に、
Ｄ１とＤ２の比率（Ｄ２／Ｄ１）が０．７以上となる分光特性を有することを特徴とするカラーフィルタ用顔料組成物。
【請求項２】
前記顔料誘導体が、前記式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６が臭素原子、塩素原子、水素原子又はスルホ基のいずれかであり、かつ一分子中の平均で、少なくともＺ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６から選ばれるいずれか２以上が塩素原子を有する顔料誘導体であることを特徴とする請求項１に記載のカラーフィルタ用顔料組成物。
【請求項３】
前記顔料誘導体が、前記式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６が臭素原子、塩素原子、水素原子またはスルホ基の何れかを有し、かつ一分子中の平均で、少なくともＺ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６から選ばれるいずれか２以上が臭素原子を有する顔料誘導体であることを特徴とする請求項１に記載のカラーフィルタ用顔料組成物。
【請求項４】
前記顔料誘導体が、前記式（１）中のＺ１〜Ｚ１６が、一分子中の平均で、ハロゲン原子を１０〜１４個、臭素原子を８〜１２個、塩素原子を２〜５個含有する顔料誘導体であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のカラーフィルタ用顔料組成物。
【請求項５】
さらに黄色顔料を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のカラーフィルタ用顔料組成物。
【請求項６】
前記請求項１〜５のいずれか一項に記載のカラーフィルタ用顔料組成物を画素部に含有することを特徴とするカラーフィルタ。
【請求項７】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と、
下記一般式（１）：
【化２】
0006455748.tif 000006
（一般式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６は、それぞれ独立して、臭素原子、塩素原子、水素原子又はスルホ基を表し、少なくともスルホ基の平均置換基数が０．１〜４個であり、ＭはＡｌ、Ｓｉ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｍｇ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｇｅ、Ｙ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｉｎ、Ｓｎ又はＰｂを表す。）で表される顔料誘導体と、を含有することを特徴とするカラーフィルタであり、
かつ、前記ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を用いて極大透過波長における分光透過率が７０％になるように形成した塗膜の５１０ｎｍ〜５６０ｎｍの透過率の積分値をＤ１とし、前記顔料誘導体を酸化アルミニウムに担持させて得られる誘導体担持体を用いて極大透過波長における分光透過率が７０％になるように形成した塗膜の５１０ｎｍ〜５６０ｎｍの透過率の積分値をＤ２とした際に、
Ｄ１とＤ２の比率（Ｄ２／Ｄ１）が０．７以上となる分光特性を有することを特徴とするカラーフィルタ。
【請求項８】
前記顔料誘導体が、前記式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６が臭素原子、塩素原子、水素原子又はスルホ基のいずれかであり、かつ一分子中の平均で、少なくともＺ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６から選ばれるいずれか２以上が塩素原子を有する顔料誘導体であることを特徴とする請求項７に記載のカラーフィルタ。
【請求項９】
前記顔料誘導体が、前記式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６が臭素原子、塩素原子、水素原子またはスルホ基の何れかを有し、かつ一分子中の平均で、少なくともＺ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６から選ばれるいずれか２以上が臭素原子を有する顔料誘導体であることを特徴とする請求項７に記載のカラーフィルタ。
【請求項１０】
前記顔料誘導体が、前記式（１）中のＺ１〜Ｚ１６が、一分子中の平均で、ハロゲン原子を１０〜１４個、臭素原子を８〜１２個、塩素原子を２〜５個含有する顔料誘導体であることを特徴とする請求項７〜９のいずれか一項に記載のカラーフィルタ。
【請求項１１】
さらに黄色顔料を含むことを特徴とする請求項７〜１０のいずれか一項に記載のカラーフィルタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カラーフィルタ用顔料組成物及びカラーフィルタに関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶ディスプレイに用いるカラーフィルタは、透明なガラス基板上に複数の色を規則的に配置することで、それを通過するバックライトの白色光から必要な波長領域の光のみを透過させることでディスプレイのカラー表示を実現する部材である。そこに使用される色は一般的に赤、緑、青の三原色が含まれており、それぞれ透過スペクトルを調整するために使用する色材、樹脂、添加剤などについて改良が重ねられてきた。そのうちのカラーフィルタ用緑色着色剤に対して、ディスプレイ画質向上の観点から、高輝度化及び色再現範囲の拡大が要求されている。【０００３】
高輝度化は、バックライト光に対する透過率の高い顔料を選択することが重要であり、従来のピグメントグリーン３６に代わり、ピグメントグリーン５８を主顔料として使用することで改良が進んでいる。また、顔料の改良による高輝度化により、バックライトの白色光を効率的に使用できるようになるため、ディスプレイの省エネ化や製造コストダウンが可能となっている。【０００４】
色再現範囲の拡大については、カラーフィルタに含まれる色材の彩度を高くする必要がある。彩度の高い塗膜を作製するためには、塗膜中の顔料濃度を高くするか、同一顔料濃度で塗膜膜厚を厚くする方法などがある。しかしながら、いずれの場合も塗膜の諸耐性を確保することが困難になることから、従来、カラーフィルタ用途に使用されてきたピグメントグリーン３６やピグメントグリーン５８よりも黄色色材との調色後の特定色度における薄膜化が可能なピグメントグリーン７が主顔料として選択されている。ピグメントグリーン３６やピグメントグリーン５８の厚膜化による色再現範囲の拡大も可能ではあるものの、３．５μｍ程度の実用的な膜厚でＮＴＳＣ比９０％以上を達成するのは不可能であり、ピグメントグリーン７が選択される理由である。例えば、ピグメントグリーン７、ピグメントイエロー１８５を含有する緑色感光性樹脂組成物を用いて緑色画素を形成し、２．２μｍ以下の薄膜で高色再現を達成する提案がなされている。しかし、ピグメントグリーン７はピグメントグリーン３６、ピグメントグリーン５８と比較すると透過率が低いため、得られるディスプレイの輝度が低下してしまうという問題があった。また、輝度に関してはバックライトの光量アップで補うことも可能であるが、消費電力量の増大という新たな問題が生じるため改善が求められている。以上より、輝度と色再現性を両立するカラーフィルタ用色材が望まれている。【０００５】
これらの課題を解決するために、主顔料がアルミニウムフタロシアニンである場合に、フタロシアニンスルホン酸誘導体を含有させて、色濃度、および色純度、透明性に優れ、耐熱性、耐光性も良好なカラーフィルタを作製することが提案されている（特許文献１）。しかし、主顔料とするアルミニウムフタロシアニン顔料の耐熱性、耐光性の低さに起因して、近年要求される性能を満足できない場合があった。
また、ハロゲン化銅フタロシアニン顔料と、低ハロゲン化銅フタロシアニンスルホン酸誘導体とを含有し、一次粒子の平均粒子径０．０１〜０．１μｍ且つアスペクト比１〜３である緑色顔料組成物を用いて、コントラストが良好なカラーフィルタを作製することが提案されている（特許文献２）。しかし、主顔料とする銅フタロシアニン顔料の輝度の低さに起因して、近年要求される性能を満足できない場合があった。
このように、高輝度化、色再現範囲の拡大を目的としたカラーフィルタを形成するためには、これら先行技術では、近年急速に高まる要求性能を満足するには不十分であり、未だ目的は達成できていないのが実情である。【０００６】
【特許文献１】特開２０１１−０５７９１０号公報
【特許文献２】特開２００５−３１６２４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明が解決しようとする課題は、厚膜化することなく、輝度が向上したカラーフィルタを得るための顔料組成物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、このような状況を鑑み鋭意検討した結果、主顔料としてハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を用い、これに特定の顔料誘導体を含有させることで、厚膜化することなく、輝度向上が可能となるカラーフィルタを作製できることを見出した。即ち本発明は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と、下記一般式（１）：【０００９】
【化１】
0006455748.tif 000002
【００１０】
（一般式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６は、それぞれ独立して、臭素原子、塩素原子、水素原子又はスルホ基を表し、少なくともスルホ基の平均置換基数が０．１〜４個であり、ＭはＡｌ、Ｓｉ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｍｇ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｇｅ、Ｙ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｉｎ、Ｓｎ又はＰｂを表す。）で表される顔料誘導体と、を含有することを特徴とするカラーフィルタ用顔料組成物及びこれを画素部に有してなるカラーフィルタに関する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、厚膜化することなく、輝度向上が可能となるカラーフィルタを作製できる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明に用いるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、中心に亜鉛金属を配し、ハロゲン以外の置換基が置換してもよいフタロシアニン環に、塩素、臭素、フッ素及びヨウ素から選ばれるハロゲン原子が少なくとも１つ以上置換された化合物であり、各置換基の合計数は最大１６個である。ハロゲン及びハロゲン以外の置換基で置換されていない部分は、水素原子であるものを指す。
なかでも、本発明に用いるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、色再現範囲の広いカラーフィルタを設計する観点から、１分子中にハロゲン原子を平均１０〜１４個有し、このうち臭素原子数が平均８〜１２個であり、塩素原子数が平均２〜５個であるものが好ましい。
【００１３】
本発明に用いる顔料誘導体は、上記一般式（１）で表すことができる。
なかでも、緑色カラーフィルタの主顔料と顔料誘導体の色相を類似させる観点から、前記顔料誘導体は、前記一般式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６が臭素原子、塩素原子、水素原子又はスルホ基の何れかを有し、かつ一分子中の平均で、少なくともＺ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６から選ばれるいずれか２以上が塩素原子を有するものを用いることが好ましい。
【００１４】
また、緑色カラーフィルタの主顔料と顔料誘導体の色相を類似させる観点から、前記顔料誘導体は、前記一般式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６が臭素原子、塩素原子、水素原子またはスルホ基の何れかを有し、かつ一分子中の平均で、少なくともＺ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６から選ばれるいずれか２以上が臭素原子を有するものを用いることも好ましい。
なお、Ｚ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６の位置に塩素原子又は臭素原子が入ると色相が緑味化することは、特開２０１０−１８９５２８に記載されている。
【００１５】
顔料誘導体の色相を、主顔料の色相により類似させる観点から、Ｚ１〜Ｚ１６に一分子中の平均で、ハロゲン原子を１０〜１４個、臭素原子を８〜１２個、塩素原子を２〜５個含有するものであることがより好ましい。
【００１６】
上記のような本発明の顔料組成物は、従来からあるような顔料と同系統骨格の顔料誘導体との単純な組み合わせによるものではなく、次のような思想に基づき、本発明を完成させた。
【００１７】
（Ａ）まず、一般的な有機顔料は分子全体として高度な共役系が形成されており、平面的な構造となるのがエネルギー的に安定である。この平面状の各分子が積層されるように（平行に）配置すると、各分子間が有する共役系のπ電子が重なり合うため、より安定な状態になる。本発明で用いる一般式（１）で表される顔料誘導体は、フタロシアニン環を有するため平面的構造であり、有機顔料の平面構造との間に相互作用が働きやすい。さらに、主顔料がハロゲン化フタロシアニン顔料である場合には、誘導体のπ電子との間にハロゲン−π相互作用が特に働きやすいと考えられる。このような特定の顔料誘導体を有機顔料の分散工程で共存させると、分散時に新たに発生するハロゲン化フタロシアニン顔料の活性な表面に誘導体が効率的に吸着すると考えられる。また、極性基であるスルホ基によりハロゲン化フタロシアニン顔料を微細な状態で分散安定化できるようになるため、輝度を向上させることができる。ここで、本発明のスルホン化フタロシアニン誘導体は顔料化時に加えても良いし、分散時に加えても良好な効果を発揮することができるが、顔料化工程で共存させると、ハロゲン化フタロシアニン顔料の分子間に入り込み、一次粒子を微細に保持させることができるため、本発明のスルホン化フタロシアニン誘導体は、分散時に添加した場合よりも、顔料化時に共存させた方がはるかに大きな輝度改良を実現できる。
（Ｂ）さらに、顔料と誘導体の吸収スペクトルの重なり方にも着目して本発明を完成するに至った。緑色画素のカラーフィルタにおいて明るく鮮明な表示を得るためには、５１０ｎｍから５６０ｎｍまでの透過率を高くすることが特に好ましい。この狭い波長域のみを透過するカラーフィルタを設計するために、緑色顔料と黄色顔料とを組み合わせて使用するため、緑色顔料に処理される顔料誘導体は、５１０〜５６０ｎｍにおいて緑色顔料の透過波長と類似する組合せとすることが好ましい。
（Ｃ）また、４３０ｎｍから４６０ｎｍの透過率が高いと、色度ｙ値が大幅に低下し、緑の鮮明さが大きく損なわれてしまうため、この波長範囲の透過率は低いほうが好ましいことが特開平８−２４０７０８に記載されている。色度ｙ値が低い場合には膜厚を厚くして色度ｙ値を高くする必要があるが、膜厚を厚くすると輝度が低下してしまう。したがって、４３０ｎｍから４６０ｎｍの透過率がなるべく低くなるような顔料誘導体の選択が必要である。特に、カラーフィルタの緑色画素は、緑色顔料に対してキノフタロン系黄色顔料であるＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８（Ｙ１３８）を組み合わせて用いることが一般的である。Ｙ１３８は、４６０ｎｍあたりで吸収帯から透過帯へ移行すると特開２０１５−２６０７７に記載があることから、４６０ｎｍよりも短波長の吸収を作り出すことはできるが長波長側の吸収を作るには不向きであるため、緑顔料に処理される誘導体の４６０ｎｍの透過率は低いほうが好ましい。
【００１８】
このような上記（Ｂ）及び（Ｃ）の観点から、上記式（１）中の中心金属Ｍは、Ａｌ、Ｚｎが好ましく、なかでも、Ｚｎであることが好ましい。（Ｃ）の観点を詳述すれば、顔料誘導体として上記式（１）中の中心金属Ｍが、Ａｌのものを用いるよりも、Ｚｎのものを用いた方が、４３０ｎｍ〜４６０ｎｍにおける透過率が低いので、輝度の高い顔料組成物を作製することができる。
【００１９】
このような顔料誘導体は、例えば、以下のような従来公知の方法により得ることができる。即ち、フタロシアニンまたはハロゲン化フタロシアニンを硫酸に溶解し、１００℃以上に加熱するか、あるいは発煙硫酸に溶解して低温度で処理することにより得ることができる。なお、厳しい反応条件でフタロシアニン環へのスルホ基の導入を行うと、硫酸または発煙硫酸によりフタロシアニン環が酸化分解し、顔料誘導体の純度が低下してしまう。より純度の高い顔料誘導体を用いる観点から、前記一般式（１）中、一分子中の平均で、スルホ基の平均置換基数が０．１〜４個であることが好ましく、０．５〜２個であることがより好ましい。
【００２０】
スルホ基は、スルホン酸であっても、塩の状態であってもよい。塩を形成する対イオンの例としては、アンモニウムイオン、１〜３価の金属イオン（具体例としては、リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、カルシウムイオン、マグネシウムイオン、ストロンチウムイオン、アルミニウムイオンなどが挙げられる）及び有機カチオン（具体例としては、エチルアンモニウムイオン、ブチルアンモニウムイオン等のモノアルキルアンモニウムイオン、ジメチルアンモニウムイオン、ジエチルアンモニウムイオン等のジアルキルアンモニウムイオン、トリメチルアンモニウムイオン、トリエチルアンモニウムイオン等のトリアルキルアンモニウムイオン、モノエタノールアンモニウムイオン、ジエタノールアンモニウムイオン、トリエタノールアンモニウムイオン等のアルカノールアンモニウムイオン、テトラメチルアンモニウムイオン、テトラメチルグアニジウムイオン、テトラメチルホスホニウムイオンなどが挙げられる）が含まれる。特にカラーフィルタ製造における現像工程での顔料誘導体の溶出量を低減させることができる点で、本発明における顔料誘導体のスルホ基は、スルホン酸または有機カチオン塩であることが好ましい。
【００２１】
本発明において、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の平均ハロゲン原子数は、質量分析により求めることができる。質量分析は、マトリックス支援レーザー脱離イオン化飛行時間質量分析計（日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００）を用いて行い、分子量がＱであることが既知の化合物の質量分析を行った際に、ｍ／ｚ＝Ｑが検出されるように、各測定パラメータを設定する。本発明では、分子量１８４０の既知化合物の質量分析を行った際に、ｍ／ｚ＝１８４０が検出されるようにＪＭＳ−Ｓ３０００の設定を調節した。なお、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料０．５ｍｇをテトラヒドロフラン１ｍＬに分散させた懸濁液１μＬを用いて質量分析を行った。
【００２２】
本発明において、顔料誘導体の平均スルホン化率は、高速液体クロマトグラフ質量分析計（島津製作所製ＬＣ−ＭＳ−８０４０）により求めることができる。顔料誘導体をジメチルスルホキシドで定容し、１０ｍｍｏｌ／Ｌ炭酸水素アンモニウム水溶液／メタノール／テトラヒドロフランの混合溶媒を移動相としてグラジエント溶離したプロファイルを使用した。得られたピークは質量分析（イオン化モード：ＤＵＩＳ）によりそれぞれ定性し、スルホン化率はピーク面積比により算出した。
【００２３】
また、本発明の前記顔料誘導体において、前記一般式（１）中、Ｚ１、Ｚ４、Ｚ５、Ｚ８、Ｚ９、Ｚ１２、Ｚ１３、Ｚ１６のハロゲン置換基数ｍ、及びＺ２、Ｚ３、Ｚ６、Ｚ７、Ｚ１０、Ｚ１１、Ｚ１４、Ｚ１５のハロゲン置換基数ｎは、顔料誘導体を硫酸セリウムで分解してフタルイミド類とした後に、得られたフタルイミド類を液体クロマトグラフィーで分析することで求められる。液体クロマトグラフィーの結果得られた、全フタルイミド類の合計モル濃度をａ、３位または６位にハロゲンを有するフタルイミド類の合計モル濃度をｂ（３，６位両方にハロゲンを有するフタルイミド類の場合はそのフタルイミド類のモル濃度は実測の２倍として計算する）、４位または５位にハロゲンを有するフタルイミド類の合計モル濃度をｃ（４，５位両方にハロゲンを有するフタルイミド類の場合はそのフタルイミド類のモル濃度は実測の２倍として計算する）とした場合、ｍ＝４×ｂ／ａ、ｎ＝４×ｃ／ａとして計算される。なお、液体クロマトグラフィー分析でもｍ、ｎを求められるが、仕込原料を制御することでｍ、ｎを自由に決定できる。例えば、３−クロロフタル酸無水物を原料として合成したテトラクロロ亜鉛フタロシアニンをスルホン化して得られる顔料誘導体は、ｍ＝４、ｎ＝０である。また、４−クロロフタル酸無水物を原料として合成したテトラクロロ亜鉛フタロシアニンをスルホン化して得られる顔料誘導体は、ｍ＝０、ｎ＝４である。
【００２４】
また、本発明において顔料誘導体の平均ハロゲン原子数は、前述のマトリックス支援レーザー脱離イオン化飛行時間質量分析計を用いた質量分析により求めることができる。
【００２５】
本発明の顔料誘導体は、粗顔料の合成時や顔料化の後に加えてもよいが、顔料化時に粗顔料とともに顔料化することもできる。また、カラーフィルタ用分散液やカラーフィルタ用レジストインキの分散性が増し輝度が向上するので、分散時やレジスト作製時に顔料誘導体を添加することもできる。本発明で用いる顔料誘導体は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の分子間に入り込み一次粒子を微細に保持できるため、顔料化時に顔料誘導体を加えて、粗顔料とともに顔料化するのが好ましい。
【００２６】
上記、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と前記式（１）で表される顔料誘導体とを含有する顔料組成物は、必要に応じてアトライター、ボールミル、振動ミル、振動ボールミル等の粉砕機内で乾式磨砕し、ついで、ソルベントソルトミリング法やソルベントボイリング法等で顔料化することによって、顔料化前よりも分散性や着色力に優れ、かつ、明度の高い緑色を発色する顔料が得られる。
【００２７】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と前記式（１）で表される顔料誘導体との割合は、特に限定しないが質量換算でハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料１００部あたり前記式（１）で表される顔料誘導体を０．１〜１０部含有することが、該顔料組成物をカラーフィルタとして使用した時に、厚膜化することなく輝度を向上できるため好ましい。
【００２８】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と前記式（１）で表される顔料誘導体からなる緑色顔料組成物の顔料化方法には特に制限はなく、例えば、顔料化前のハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と前記式（１）で表される顔料誘導体とを含有する顔料組成物を分散媒に分散させると同時に顔料化を行ってもよいが、多量の有機溶剤中でハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と前記式（１）で表される顔料誘導体からなる顔料組成物を加熱攪拌するソルベント処理よりも、容易に結晶成長を抑制でき、かつ比表面積の大きい顔料粒子が得られる点で、ソルベントソルトミリング処理を採用するのが好ましい。
【００２９】
このソルベントソルトミリングとは、合成直後またはその後に磨砕を行った、顔料化を経ていないハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と前記式（１）で表される顔料誘導体からなる顔料組成物と、無機塩と、有機溶剤とを混練磨砕することを意味する。この際の混練機としては、例えばニーダー、ミックスマーラー、トリミックス、二軸押出機等が使用できる。
【００３０】
上記無機塩としては、水溶性無機塩が好適に使用でき、例えば塩化ナトリウム、塩化カリウム、硫酸ナトリウム等の無機塩を用いることが好ましい。また、平均粒子径０．５〜５０μｍの無機塩を用いることがより好ましい。この様な無機塩は、通常の無機塩を微粉砕することにより容易に得られる。
【００３１】
本発明では、一次粒子の平均粒子径が０．０１〜０．１０μｍのハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と前記式（１）で表される顔料誘導体と、からなる顔料組成物をカラーフィルタ用途に用いるのが好ましい。本発明における前記した好ましい粒子径を得るに当たっては、ソルベントソルトミリングにおける粗顔料使用量に対する無機塩使用量を高くするのが好ましい。即ち当該無機塩の使用量は、粗顔料１質量部に対して５〜２０質量部とするのが好ましく、７〜１５質量部とするのがより好ましい。
【００３２】
有機溶剤としては、結晶成長を抑制し得る有機溶剤を使用することが好ましく、このような有機溶剤としては水溶性有機溶剤が好適に使用でき、例えばジエチレングリコール、グリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、液体ポリエチレングルコール、液体ポリプロピレングリコール、２−（メトキシメトキシ）エタノール、２−ブトキシエタノール、２ー（イソペンチルオキシ）エタノール、２−（ヘキシルオキシ）エタノール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングルコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコール、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、１−メトキシ−２−プロパノール、１−エトキシ−２−プロパノール、ジプロピレングリコール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコール等を用いることができる。当該水溶性有機溶剤の使用量は、特に限定されるものではないが、粗顔料１質量部に対して０．０１〜５質量部が好ましい。
【００３３】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と前記式（１）で表される顔料誘導体からなる顔料組成物をソルベントソルトミリングにより製造する場合は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料および前記式（１）で表される顔料誘導体をそれぞれソルベントソルトミリングして、後に合わせても構わないし、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と前記式（１）で表されるフタロシアニン顔料誘導体とを同時に装置内で混合して、ソルベントソルトミリングすることもできる。カラーフィルタによる光学特性評価においては、どちらの方法でも輝度を向上できる点で大差はない。
【００３４】
本発明の顔料組成物は、前記した通り、従来のハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と同様、３８０〜７８０ｎｍにおける分光透過スペクトルの透過率が最大となる波長（Ｔｍａｘ）は、５００〜５２５ｎｍであり、その透過曲線の半値幅が１１０ｎｍ以下と非常にシャープである（この波長は、後述するような感光性樹脂による影響を受けない）。
【００３５】
カラーフィルタ評価における分光透過スペクトルとは、日本工業規格ＪＩＳ  Ｚ  ８７２２（色の測定方法−反射及び透過物体色）の第一種分光測光器に準じて求められるもので、ガラス基板等の上に前記所定乾燥膜厚に製膜した顔料組成物を含む樹脂被膜について所定波長領域の光を走査照射して、各波長における各透過率値をプロットしたものである。
ここで、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を用いて極大透過波長における分光透過率が７０％になるように形成した塗膜の５１０ｎｍ〜５６０ｎｍの透過率の積分値をＤ１とし、前記一般式（１）で表される顔料誘導体を酸化アルミニウムに担持させて得られる誘導体担持体を用いて極大透過波長における分光透過率が７０％になるように形成した塗膜の５１０ｎｍ〜５６０ｎｍの透過率の積分値をＤ２とした際に、Ｄ１とＤ２の比率（Ｄ２／Ｄ１）が０．７以上となる分光特性を有するカラーフィルタ用顔料組成物であることが、顔料誘導体による緑色カラーフィルタの輝度低下を最小限にとどめることができるため好ましい。また、より輝度の高い緑色カラーフィルタを設計するために、Ｄ１とＤ２の比率（Ｄ２／Ｄ１）が１．０以上となる分光特性を有するカラーフィルタ用顔料組成物であることがより好ましく、Ｄ１とＤ２の比率（Ｄ２／Ｄ１）が１．２以上となる分光特性を有するカラーフィルタ用顔料組成物であることがさらに好ましい。
そして、前記一般式（１）で表される顔料誘導体を酸化アルミニウムに担持させて得られる誘導体担持体を用いて極大透過波長における分光透過率が７０％になるように形成した塗膜の４６０ｎｍにおける透過率が６０％以下となる分光特性を有するカラーフィルタ用顔料組成物であることが、色度ｙの低下が抑制された色再現性の高い緑色カラーフィルタを作製できるため好ましい。また、より色再現性の高い緑色カラーフィルタを設計するために、４６０ｎｍにおける透過率が５５％以下となる分光特性を有するカラーフィルタ用顔料組成物であることがより好ましく、４６０ｎｍにおける透過率が５０％以下となる分光特性を有するカラーフィルタ用顔料組成物であることがさらに好ましい。
【００３６】
本発明の顔料組成物は、それだけをそのままカラーフィルタの緑色画素部の製造に用いることができるが、必要に応じて、他の緑色顔料などを併用して用いても良い。
【００３７】
また、緑色顔料の他に、特性を発現させるため調色用に黄色顔料を使用することがある。ここで併用できる黄色顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、同１１０、同１２９、同１３８、同１３９、同１５０、同１８０、同１８５、同２３１等の黄色有機顔料が挙げられる。本発明のハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料組成物と黄色顔料との併用割合は、前記ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料組成物１００質量部当たり、黄色顔料が１〜２００質量部である。
【００３８】
（カラーフィルタ）
本発明の顔料組成物を用いて緑色画素を形成することで、カラーフィルタを得ることができる。
【００３９】
（カラーフィルタの製造方法）
本発明の顔料組成物は、公知の方法でカラーフィルタの緑色画素部のパターンの形成に用いることができる。典型的には、本顔料組成物と、感光性樹脂とを必須成分して含むカラーフィルタ緑色画素部用感光性組成物を得ることができる。
【００４０】
カラーフィルタの製造方法としては、例えば、本発明のカラーフィルタ用顔料組成物を感光性樹脂からなる分散媒に分散させた後、スピンコート法、ロールコート法、スリットコート法、インクジェット法等でガラス等の透明基板上に塗布し、ついでこの塗布膜に対して、フォトマスクを介して紫外線によるパターン露光を行った後、未露光部分を溶剤等で洗浄して緑色パターンを得る、フォトリソグラフィーと呼ばれる方法等が挙げられる。
【００４１】
その他の製造方法としては、例えば、電着法、転写法、ミセル電解法、ＰＶＥＤ（Ｐｈｏｔｏｖｏｌｔａｉｃ  Ｅｌｅｃｔｒｏｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法等の方法で緑色画素部のパターンを形成して、カラーフィルタを製造する方法等が挙げられる。なお、赤色画素部のパターン及び青色画素部のパターンも公知の顔料を使用して、同様の方法で形成できる。
【００４２】
カラーフィルタ緑色画素部用感光性組成物を調製するには、例えば、本発明のカラーフィルタ用顔料組成物と、感光性樹脂と、光重合開始剤と、前記樹脂を溶解する有機溶剤とを必須成分として混合する。より具体的には、本発明の顔料組成物と有機溶剤と必要に応じて分散剤を用いて分散液を調製してから、そこに感光性樹脂等を加えて調製する方法が一般的である。
【００４３】
前記分散剤としては、例えば、ビックケミー社のディスパービック（ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ、登録商標）１３０、同１６１、同１６２、同１６３、同１７０、同ＬＰＮ−６９１９、同ＬＰＮ−２１１１６等が挙げられる。また、レベリング剤、カップリング剤、カチオン系の界面活性剤なども併せて使用してもよい。
【００４４】
前記有機溶剤としては、例えばトルエンやキシレン、メトキシベンゼン等の芳香族系溶剤、酢酸エチルや酢酸ブチル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート等の酢酸エステル系溶剤、エトキシエチルプロピオネート等のプロピオネート系溶剤、メタノール、エタノール等のアルコール系溶剤、ブチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールエチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル等のエーテル系溶剤、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤、ヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶剤、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、γ−ブチロラクタム、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、アニリン、ピリジン等の窒素化合物系溶剤、γ−ブチロラクトン等のラクトン系溶剤、カルバミン酸メチルとカルバミン酸エチルの４８：５２の混合物のようなカルバミン酸エステル、水等がある。有機溶剤としては、特にプロピオネート系、アルコール系、エーテル系、ケトン系、窒素化合物系、ラクトン系、水等の極性溶媒で水可溶のものが適している。
【００４５】
本発明の顔料組成物１００質量部当たり、３００〜１０００質量部の有機溶剤と、必要に応じて０〜１００質量部の分散剤とを、均一となる様に攪拌分散して分散液を得ることができる。次いでこの分散液に、本発明の顔料組成物１００質量部当たり、３〜２０質量部の感光性樹脂、感光性樹脂１質量部当たり０．０５〜３質量部の光重合開始剤と、必要に応じてさらに有機溶剤を添加し、均一となる様に攪拌分散してカラーフィルタ緑色画素部用感光性組成物を得ることができる。
【００４６】
前記感光性樹脂としては、例えばウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド酸系樹脂、ポリイミド系樹脂、スチレンマレイン酸系樹脂、スチレン無水マレイン酸系樹脂等の熱可塑性樹脂や、例えば１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ビス（アクリロキシエトキシ）ビスフェノールＡ、３−メチルペンタンジオールジアクリレート等のような２官能モノマー、トリメチルロールプロパトントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアネート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート等のような多官能モノマー等の光重合性モノマーが挙げられる。
【００４７】
前記光重合開始剤としては、例えばアセトフェノン、ベンゾフェノン、ベンジルジメチルケタノール、ベンゾイルパーオキサイド、２−クロロチオキサントン、１，３−ビス（４'−アジドベンザル）−２−プロパン、１，３−ビス（４'−アジドベンザル）−２−プロパン−２'−スルホン酸、４，４'−ジアジドスチルベン−２，２'−ジスルホン酸等が挙げられる。
【００４８】
調製されたカラーフィルタ緑色画素部用感光性組成物は、フォトマスクを介して紫外線によるパターン露光を行った後、未露光部分を有機溶剤やアルカリ水等で洗浄することにより、カラーフィルタを得ることができる。
【実施例】
【００４９】
以下、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。なお、実施例及び比較例において特に断りがない場合は、「部」及び「％」は質量基準である。
また、後記する実施例で使用した測定方法は以下の通り。【００５０】
［輝度の評価］
得られたカラーフィルタのＣ光源における色度ｘ，ｙ及び輝度を、分光光度計Ｕ−３９００（株式会社日立ハイテクサイエンス製）で測定した。輝度は高いほど優れる。【００５１】
参考例１
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（和光純薬工業試薬）９０ｇ、塩化アルミニウム（関東化学試薬）１０５ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業試薬）１４ｇ、ＤＩＣ株式会社製  亜鉛フタロシアニン２７ｇ、臭素（和光純薬工業試薬）５５ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ１）を得た。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ１）について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均塩素化率が２．９個、平均臭素化率が９．３個であることを確認した。なお、質量分析時のDelay Timeは５１０ｎｓ、Laser Intensityは４０％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのResolving Power Valueは６５０８６であった。
このようにして得られたハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ１）４０ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料組成物（ＲＧ１）を得た。緑色顔料組成物（ＲＧ１） ２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９  １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５  １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＲＭＧ１）を得た。着色組成物（ＲＭＧ１）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製  ユニディックＺＬ−２９５  ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで評価用組成物（ＲＣＧ１）を得た。この評価用組成物（ＲＣＧ１）をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で分光透過スペクトルを測定した。なお、スピンコートする際にスピン回転数を調整することにより、極大透過率が７０％となる分光透過スペクトルを測定した。透過スペクトル測定の際には、ソーダガラスを使用してベースライン補正を行った。５１０ｎｍ〜５６０ｎｍの透過率の積分値が２５１１．６であり、４６０ｎｍの透過率が８．７９であった。【００５２】
参考例２
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（和光純薬工業試薬）９１ｇ、塩化アルミニウム（関東化学試薬）１０９ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業試薬）１５ｇ、ＤＩＣ株式会社製  亜鉛フタロシアニン３０ｇ、臭素（和光純薬工業試薬）２３０ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ２）を得た。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ２）について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均塩素化率が１．８個、平均臭素化率が１３．２個であることを確認した。なお、質量分析時のDelay Timeは５００ｎｓ、Laser Intensityは４４％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのResolving Power Valueは３１８０４であった。
このようにして得られたハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ２）４０ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後８０ ℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料組成物（ＲＧ２）を得た。緑色顔料組成物（ＲＧ２） ２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９  １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５  １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＲＭＧ２）を得た。着色組成物（ＲＭＧ２）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製  ユニディックＺＬ−２９５  ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで評価用組成物（ＲＣＧ２）を得た。この評価用組成物（ＲＣＧ２）をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で分光透過スペクトルを測定した。なお、スピンコートする際にスピン回転数を調整することにより、極大透過率が７０％となる分光透過スペクトルを測定した。透過スペクトル測定の際には、ソーダガラスを使用してベースライン補正を行った。５１０ｎｍ〜５６０ｎｍの透過率の積分値が２７８７．８であり、４６０ｎｍの透過率が３．０７であった。【００５３】
合成例１
９８％の硫酸２８８ｇと３０％発煙硫酸２７２ｇを１０℃に冷却しながら攪拌し、ＤＩＣ株式会社製  亜鉛フタロシアニン  ７０ｇを加えた。次いで、６０℃で３時間攪拌した。反応液を水１７５０ｇに取り出し、１時間攪拌後に、ろ過、水洗、乾燥することにより、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）を得た。スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）についてＬＣ−ＭＳ測定により平均スルホン化率が１個であることを確認した。日本アエロジル社製酸化アルミニウム（ＡＥＲＯＸＩＤＥ Ａｌｕ Ｃ）  ３０ｇにエタノール１００ｇを加えてよくかき混ぜた後、水２０００ｇを加えて白色のスラリーを作製した。スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）１．５ｇを加え、水酸化カリウム水溶液でｐＨ１２に調整し、室温で２時間攪拌した。１０％塩酸でｐＨ３に調整し、室温でさらに１時間撹拌した後、ろ過、水洗、乾燥、粉砕することにより、誘導体担持体（Ａ１）を得た。誘導体担持体（Ａ１） ２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９  １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５  １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＡＭＧ１）を得た。着色組成物（ＡＭＧ１）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製  ユニディックＺＬ−２９５  ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで評価用組成物（ＡＣＧ１）を得た。この評価用組成物（ＡＣＧ１）をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で分光透過スペクトルを測定した。なお、スピンコートする際にスピン回転数を調整することにより、極大透過率が７０％となる分光透過スペクトルを測定した。透過スペクトル測定の際には、ソーダガラスを使用してベースライン補正を行った。５１０ｎｍ〜５６０ｎｍの透過率の積分値が１９８８．８であり、４６０ｎｍの透過率が５５．２７であった。【００５４】
合成例２
１Ｌフラスコに３−クロロフタル酸無水物５５ｇ、フタル酸無水物４５ｇ、塩化亜鉛２０ｇ、尿素１１６ｇ、七モリブデン酸六アンモニウム四水和物６００ｍｇ及びスルホラン２５０ｇを仕込み、１９０℃で５時間攪拌した。その後、加熱を停止し、放冷後濾過して、２−プロパノール７８０ｇ、１％水酸化ナトリウム水溶液１０００ｇ、１％塩酸１０００ｇを用いて洗浄した。水洗後、得られたウェットケーキを９０℃で１２時間乾燥し、青色固体のジクロロ亜鉛フタロシアニンを得た。９５％の硫酸２０ｇと３０％発煙硫酸１８０ｇを１０℃に冷却しながら攪拌し、ジクロロ亜鉛フタロシアニン２０ｇを加えた。次いで、８０℃で５時間攪拌した。反応液を水１０００ｇに取り出し、３０分間攪拌後に、ろ過、水洗、乾燥することにより、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）を得た。スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）についてＬＣ−ＭＳ測定により平均スルホン化率が１個、平均塩素化率が２個であることを確認した。日本アエロジル社製酸化アルミニウム（ＡＥＲＯＸＩＤＥ Ａｌｕ Ｃ）  ３０ｇにエタノール１００ｇを加えてよくかき混ぜた後、水２０００ｇを加えて白色のスラリーを作製した。スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）１．５ｇを加え、水酸化カリウム水溶液でｐＨ１２に調整し、室温で２時間攪拌した。１０％塩酸でｐＨ３に調整し、室温でさらに１時間撹拌した後、ろ過、水洗、乾燥、粉砕することにより、誘導体担持体（Ａ２）を得た。誘導体担持体（Ａ２） ２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９  １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５  １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＡＭＧ２）を得た。着色組成物（ＡＭＧ２）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製  ユニディックＺＬ−２９５  ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで評価用組成物（ＡＣＧ２）を得た。この評価用組成物（ＡＣＧ２）をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で分光透過スペクトルを測定した。なお、スピンコートする際にスピン回転数を調整することにより、極大透過率が７０％となる分光透過スペクトルを測定した。透過スペクトル測定の際には、ソーダガラスを使用してベースライン補正を行った。５１０ｎｍ〜５６０ｎｍの透過率の積分値が３０５４．６であり、４６０ｎｍの透過率が５７．４７であった。【００５５】
合成例３
１Ｌフラスコに３−クロロフタル酸無水物１１１ｇ、塩化亜鉛２０ｇ、尿素１１６ｇ、七モリブデン酸六アンモニウム四水和物６００ｍｇ及びスルホラン２５０ｇを仕込み、１９０℃で５時間攪拌した。その後、加熱を停止し、放冷後濾過して、２−プロパノール７８０ｇ、１％水酸化ナトリウム水溶液１０００ｇ、１％塩酸１０００ｇを用いて洗浄した。水洗後、得られたウェットケーキを９０℃で１２時間乾燥し、青色固体のテトラクロロ亜鉛フタロシアニンを得た。３０％発煙硫酸  １３１ｇを１０℃に冷却しながら攪拌し、テトラクロロ亜鉛フタロシアニン１５ｇを加えた。次いで、９０℃で３時間攪拌した。反応液を水７５０ｇに取り出し、１５分間攪拌後にろ過、水洗、乾燥することにより、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）を得た。スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）についてＬＣ−ＭＳ測定により平均スルホン化率が１．６個、平均塩素化率が４個であることを確認した。日本アエロジル社製酸化アルミニウム（ＡＥＲＯＸＩＤＥ Ａｌｕ Ｃ）  ３０ｇにエタノール１００ｇを加えてよくかき混ぜた後、水２０００ｇを加えて白色のスラリーを作製した。スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）１．５ｇを加え、水酸化カリウム水溶液でｐＨ１２に調整し、室温で２時間攪拌した。１０％塩酸でｐＨ３に調整し、室温でさらに１時間撹拌した後、ろ過、水洗、乾燥、粉砕することにより、誘導体担持体（Ａ３）を得た。誘導体担持体（Ａ３）２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９  １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５  １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＡＭＧ３）を得た。着色組成物（ＡＭＧ３）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製  ユニディックＺＬ−２９５  ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで評価用組成物（ＡＣＧ３）を得た。この評価用組成物（ＡＣＧ３）をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で分光透過スペクトルを測定した。なお、スピンコートする際にスピン回転数を調整することにより、極大透過率が７０％となる分光透過スペクトルを測定した。透過スペクトル測定の際には、ソーダガラスを使用してベースライン補正を行った。５１０ｎｍ〜５６０ｎｍの透過率の積分値が３０６５．８であり、４６０ｎｍの透過率が５３．４１であった。【００５６】
合成例４
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（和光純薬工業試薬）５４ｇ、塩化アルミニウム（関東化学試薬）６３ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業試薬）８．６ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ａ）１７ｇ、臭素（和光純薬工業試薬）８７ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、水に取り出した後、ろ過、水洗、乾燥することによりスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ４）を得た。スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ４）について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均スルホン化率が１個、平均塩素化率が２．２個、平均臭素化率が１０．８個であることを確認した。なお、質量分析時のDelay Timeは２７５ｎｓ、Laser Intensityは４２％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのResolving Power Valueは４２５５９であった。日本アエロジル社製酸化アルミニウム（ＡＥＲＯＸＩＤＥ Ａｌｕ Ｃ）  ３０ｇにエタノール１００ｇを加えてよくかき混ぜた後、水２０００ｇを加えて白色のスラリーを作製した。スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ４）１．５ｇを加え、水酸化カリウム水溶液でｐＨ１２に調整し、室温で２時間攪拌した。１０％塩酸でｐＨ３に調整し、室温でさらに１時間撹拌した後、ろ過、水洗、乾燥、粉砕することにより、誘導体担持体（Ａ４）を得た。誘導体担持体（Ａ４） ２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９  １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５  １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＡＭＧ４）を得た。着色組成物（ＡＭＧ４）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製  ユニディックＺＬ−２９５  ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで評価用組成物（ＡＣＧ４）を得た。この評価用組成物（ＡＣＧ４）をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で分光透過スペクトルを測定した。なお、スピンコートする際にスピン回転数を調整することにより、極大透過率が７０％となる分光透過スペクトルを測定した。透過スペクトル測定の際には、ソーダガラスを使用してベースライン補正を行った。５１０ｎｍ〜５６０ｎｍの透過率の積分値が３２７３．１であり、４６０ｎｍの透過率が４２．８９であった。【００５７】
合成例５
１Ｌフラスコにフタロニトリル６０ｇと１−クロルナフタレン３００ｇ及び塩化アルミニウム１６ｇを仕込み、６時間還流下攪拌した。その後、加熱を停止し、２００℃まで放冷後熱時濾過して、熱トルエン６００ｇ、アセトン３００ｇを用いて洗浄した。得られたウェットケーキをトルエン２５０ｇに分散させ、３時間攪拌還流した。再度、熱時濾過をして、熱トルエン６００ｇ、アセトン３００ｇを用いて洗浄した後、１５００ｇのイオン交換水へ分散し、６０℃で６０分間加熱攪拌を加えた。濾過、水洗後５０℃で真空乾燥し、青色固体のアルミニウムフタロシアニン（ＡｌＰｃ−Ｃｌ）を得た。アルミニウムフタロシアニン（ＡｌＰｃ−Ｃｌ）３０ｇを濃硫酸１２００ｇに温度を５℃に保ちながら徐々に溶解させ、この温度で１時間攪拌した。これを氷水６０００ｇへ温度が５℃を超えないように攪拌しながら注加し、注加終了後さらに１時間攪拌した。濾過、水洗後、６５００ｇのイオン交換水へ再分散し、再度濾過した。水洗後ウェットケーキを４％アンモニア水２５００ｇに再分散して６時間還流下攪拌した。濾過後、ケーキをイオン交換水で洗浄した後、５０℃で真空乾燥し、青色固体のアルミニウムフタロシアニン（ＡｌＰｃ−ＯＨ）を得た。９８％の硫酸２８８ｇと３０%発煙硫酸２７２ｇを１０℃に冷却しながら攪拌し、アルミニウムフタロシアニン（ＡｌＰｃ−ＯＨ）７０ｇを加えた。次いで、６０℃で３時間攪拌した。反応液を水１７５０ｇに取り出し、１時間攪拌後に、ろ過、水洗、乾燥することにより、スルホン化アルミニウムフタロシアニン誘導体（Ｓ５）を得た。スルホン化アルミニウムフタロシアニン誘導体（Ｓ５）についてＬＣ−ＭＳ測定により平均スルホン化率が１個であることを確認した。日本アエロジル社製酸化アルミニウム（ＡＥＲＯＸＩＤＥ Ａｌｕ Ｃ）  ３０ｇにエタノール１００ｇを加えてよくかき混ぜた後、水２０００ｇを加えて白色のスラリーを作製した。スルホン化アルミニウムフタロシアニン誘導体（Ｓ５）１．５ｇを加え、水酸化カリウム水溶液でｐＨ１２に調整し、室温で２時間攪拌した。１０％塩酸でｐＨ３に調整し、室温でさらに１時間撹拌した後、ろ過、水洗、乾燥、粉砕することにより、誘導体担持体（Ａ５）を得た。誘導体担持体（Ａ５） ２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９  １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５  １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＡＭＧ５）を得た。着色組成物（ＡＭＧ５）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製  ユニディックＺＬ−２９５  ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで評価用組成物（ＡＣＧ５）を得た。この評価用組成物（ＡＣＧ５）をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で分光透過スペクトルを測定した。なお、スピンコートする際にスピン回転数を調整することにより、極大透過率が７０％となる分光透過スペクトルを測定した。透過スペクトル測��の際には、ソーダガラスを使用してベースライン補正を行った。５１０ｎｍ〜５６０ｎｍの透過率の積分値が２７５７．５であり、４６０ｎｍの透過率が６４．２４であった。【００５８】
合成例６
日本アエロジル社製酸化アルミニウム（ＡＥＲＯＸＩＤＥ Ａｌｕ Ｃ）  ３０ｇにエタノール１００ｇを加えてよくかき混ぜた後、水２０００ｇを加えて白色のスラリーを作製した。Ｓｏｌｓｐｅｒｓｅ  １２０００（日本ルーブリゾール株式会社製スルホン化銅フタロシアニン誘導体）１．５ｇを加え、水酸化カリウム水溶液でｐＨ１２に調整し、室温で２時間攪拌した。１０％塩酸でｐＨ３に調整し、室温でさらに１時間撹拌した後、ろ過、水洗、乾燥、粉砕することにより、誘導体担持体（Ａ６）を得た。誘導体担持体（Ａ６） ２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９  １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５  １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＡＭＧ６）を得た。着色組成物（ＡＭＧ６）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製  ユニディックＺＬ−２９５  ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで評価用組成物（ＡＣＧ６）を得た。この評価用組成物（ＡＣＧ６）をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で分光透過スペクトルを測定した。なお、スピンコートする際にスピン回転数を調整することにより、極大透過率が７０％となる分光透過スペクトルを測定した。透過スペクトル測定の際には、ソーダガラスを使用してベースライン補正を行った。５１０ｎｍ〜５６０ｎｍの透過率の積分値が１３０３．８であり、４６０ｎｍの透過率が６４．１９であった。【００５９】
合成例７
１Ｌフラスコにスルホラン１５ｇ、四塩化チタン１０ｇ、フタル酸ジメチル２００ｇ、４−クロロフタル酸ナトリウム塩１００ｇ、２０％発煙硫酸を３１ｇ仕込み、１７０℃で３０分間加熱した後、尿素１５０ｇ、塩化銅（Ｉ）９．５ｇを加えた。さらに、１５０℃で１時間、１７０℃で１時間、１９０℃で８時間加熱した。８０℃まで冷却した後、水酸化ナトリウム６０ｇを溶解させた７００ｇの水に取り出した。８５℃で１時間撹拌した後、２３００ｇの水に撹拌しながら注ぎ込み、８０℃で更に２時間撹拌した。ろ過、熱水洗浄を行った後、３５％塩酸１４０ｇを溶解させた２３００ｇの水に再スラリー化し、撹拌しながら７０℃で１時間加熱した。ろ過、熱水洗浄を行った後、８０℃で１７時間乾燥することにより、青色固体のテトラクロロ銅フタロシアニンを得た。３０％発煙硫酸  １３１ｇを１０℃に冷却しながら攪拌し、テトラクロロ銅フタロシアニン１５ｇを加えた。次いで、９０℃で３時間攪拌した。反応液を水７５０ｇに取り出し、１５分間攪拌後に、ろ過、水洗、乾燥することにより、スルホン化銅フタロシアニン誘導体（Ｓ７）を得た。スルホン化銅フタロシアニン誘導体（Ｓ７）についてＬＣ−ＭＳ測定により平均スルホン化率が１個、平均塩素化率が４個であることを確認した。日本アエロジル社製酸化アルミニウム（ＡＥＲＯＸＩＤＥ Ａｌｕ Ｃ）  ３０ｇにエタノール１００ｇを加えてよくかき混ぜた後、水２０００ｇを加えて白色のスラリーを作製した。スルホン化銅フタロシアニン誘導体（Ｓ７）１．５ｇを加え、水酸化カリウム水溶液でｐＨ１２に調整し、室温で2時間攪拌した。１０％塩酸でｐＨ３に調整し、室温でさらに１時間撹拌した後、ろ過、水洗、乾燥、粉砕することにより、誘導体担持体（Ａ７）を得た。誘導体担持体（Ａ７） ２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９  １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５  １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＡＭＧ７）を得た。着色組成物（ＡＭＧ７）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製  ユニディックＺＬ−２９５  ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで評価用組成物（ＡＣＧ７）を得た。この評価用組成物（ＡＣＧ７）をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で分光透過スペクトルを測定した。なお、スピンコートする際にスピン回転数を調整することにより、極大透過率が７０％となる分光透過スペクトルを測定した。透過スペクトル測定の際には、ソーダガラスを使用してベースライン補正を行った。５１０ｎｍ〜５６０ｎｍの透過率の積分値が１４０１．９であり、４６０ｎｍの透過率が６４．６０であった。【００６０】
製造例１
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ１） ３６ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）４ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料組成物（Ｇ１）を得た。【００６１】
製造例２
製造例１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ２）を得た。【００６２】
製造例３
製造例１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ３）を得た。【００６３】
製造例４
製造例１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ４）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ４）を得た。【００６４】
製造例５
製造例１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化アルミニウムフタロシアニン誘導体（Ｓ５）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ５）を得た。【００６５】
製造例６
製造例１においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化銅フタロシアニン誘導体（Ｓ７）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ６）を得た。【００６６】
製造例７
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ１） ３８ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）２ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料組成物（Ｇ７）を得た。【００６７】
製造例８
製造例７においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ８）を得た。【００６８】
製造例９
製造例７においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ９）を得た。【００６９】
製造例１０
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン（Ｒ２）３６ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）４ｇ、粉砕した塩化ナトリウム４００ｇ、ジエチレングリコール６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌後、ろ過、湯洗、乾燥、粉砕することにより、緑色顔料組成物（Ｇ１０）を得た。【００７０】
製造例１１
製造例１０においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ４）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ１１）を得た。【００７１】
製造例１２
製造例１０においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）をＳｏｌｓｐｅｒｓｅ１２０００（日本ルーブリゾール株式会社製スルホン化銅フタロシアニン誘導体）に代えた以外は同様にして、緑色顔料組成物（Ｇ１２）を得た。【００７２】
製造例１３
ピグメントイエロー１３８（大日精化社製クロモファイン  エロー６２０６ＥＣ）  １．６５ｇを、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（ビックケミー社製）  ３．８５ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート  １１．００ｇと共に０．３〜０．４  ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＭＹ１）を得た。着色組成物（ＭＹ１）  ４．０ｇ、ユニディックＺＬ−２９５  ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート  ０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで調色用組成物（ＴＹ１）を得た。【００７３】
実施例１
緑色顔料組成物（Ｇ１） ２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９  １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５  １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＭＧ１）を得た。着色組成物（ＭＧ１）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製  ユニディックＺＬ−２９５  ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することでカラーフィルタ用緑色画素部を形成するための評価用組成物（ＣＧ１）を得た。製造例１３で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。【００７４】
実施例２
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ２）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ２）を得た。製造例１３で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ２）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。【００７５】
実施例３
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ３）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ３）を得た。製造例１３で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ３）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。【００７６】
実施例４
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ４）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ４）を得た。製造例１３で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ４）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。【００７７】
実施例５
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ５）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ５）を得た。製造例１３で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ５）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。【００７８】
実施例６
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ７）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ７）を得た。製造例１３で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ７）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。【００７９】
実施例７
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ８）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ８）を得た。製造例１３で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ８）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。【００８０】
実施例８
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ９）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ９）を得た。製造例１３で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ９）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。【００８１】
実施例９
緑色顔料組成物（ＲＧ１） ２．２３ｇ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１） ０．２５ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９  １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５  １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して、着色組成物（ＭＧ１０）を得た。着色組成物（ＭＧ１０）４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製  ユニディックＺＬ−２９５  ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することでカラーフィルタ用緑色画素部を形成するための評価用組成物（ＣＧ１０）を得た。製造例１３で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１０）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。【００８２】
実施例１０
実施例９においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ２）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１１）を得た。製造例１３で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１１）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。【００８３】
実施例１１
実施例９においてスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ１）をスルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体（Ｓ３）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１２）を得た。製造例１３で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１２）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。【００８４】
実施例１２
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ１０）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１３）を得た。製造例１３で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１３）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。【００８５】
実施例１３
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ１１）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１４）を得た。製造例１３で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１４）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。【００８６】
比較例１
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ６）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ６）を得た。製造例１３で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ６）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２５０，０．６１５）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。【００８７】
比較例２
実施例１において緑色顔料組成物（Ｇ１）を緑色顔料組成物（Ｇ１２）に代えた以外は同様にして評価用組成物（ＣＧ１２）を得た。製造例１３で作製した調色用組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１２）を混合して得られる塗液をソーダガラスにスピンコートし、９０℃で３分間乾燥した後に、Ｃ光源における色度（ｘ，ｙ）＝（０．２７５，０．５７０）を示す塗膜を作製した。日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で輝度を測定し、日立ハイテクサイエンス社製白色干渉顕微鏡ＶＳ１３３０で膜厚を測定した。【００８８】
【表１】
0006455748.tif 000003
【００８９】
【表２】
0006455748.tif 000004
【００９０】
表１、２の通り、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体、スルホン化アルミニウムフタロシアニン誘導体を使用したものは、スルホン化銅フタロシアニン誘導体を使用したものよりも輝度が高いことが確認された。また、膜厚が３．４μｍよりも薄いものを◎、３．４μｍ以上３．６μｍ以下のものを○、３．６μｍよりも厚いものを×として判定したところ、スルホン化亜鉛フタロシアニン誘導体、スルホン化アルミニウムフタロシアニン誘導体を使用したものは、◎もしくは○となった。【００９１】
本発明では、従来から使用されてきたスルホン化銅フタロシアニン（ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ１２０００、スルホン化銅フタロシアニン誘導体（Ｓ７））よりもＤ２／Ｄ１が高くなる顔料誘導体を選択して使用しているため、輝度が高い。さらに、本発明では、従来から使用されてきたスルホン化銅フタロシアニン（ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ１２０００、スルホン化銅フタロシアニン誘導体（Ｓ７））よりも４６０ｎｍの透過率が低い顔料誘導体を選択して使用しているため、膜厚が薄い。
【要約】
本発明が解決しようとする課題は、厚膜化することなく、輝度が向上したカラーフィルタを得るための顔料組成物を提供することにある。本発明は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と、下記一般式（１）：
0006455748.tif 000007
（一般式（１）中、Ｚ１〜Ｚ１６は、それぞれ独立して、臭素原子、塩素原子、水素原子又はスルホ基を表し、少なくともスルホ基の平均置換基数が０．１〜４個であり、ＭはＡｌ、Ｓｉ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｍｇ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｇｅ、Ｙ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｉｎ、Ｓｎ又はＰｂを表す。）で表される顔料誘導体と、を含有することを特徴とするカラーフィルタ用顔料組成物及びこれを画素部に有してなるカラーフィルタを提供することができる。