(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
波長９４０ｎｍの光に対し０．０１〜０．１２の吸光度ａ１を有しレーザー光被照射部材である第１樹脂部材と、前記光に対し０．１〜０．９の吸光度ａ２を有し単数又は複数の樹脂部材の端部が接触している突合せ部位を含む第２樹脂部材と、前記光に対し０．２〜３．８の吸光度ａ３を有する第３樹脂部材との熱可塑性樹脂を含有する少なくとも三つの樹脂部材のうち前記第２樹脂部材及び前記第３樹脂部材がレーザー光吸収剤としてニグロシンを含有していることによって前記吸光度ａ２及びａ３を示しており、前記樹脂部材がこの順で重なり合っていることによりそれらの界面で接触部位を有し、前記突合せ部位及び前記接触部位の少なくとも一部がレーザー溶着されていて、
前記熱可塑性樹脂が、ポリアミド樹脂であり、
ＪＩＳ  Ｋ７１６１：２０１４に準拠して、前記第２樹脂部材を前記突合せ部位で離反する水平方向に速度１０ｍｍ／分で引っ張って測定された引張強度が、少なくとも７００Ｎであることを特徴とするレーザー溶着体。
【請求項２】
前記ニグロシンの体積抵抗率が、３．０×１０９〜１．０×１０１１Ω・ｃｍであることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
【請求項３】
前記ニグロシンがニグロシン硫酸塩であり、前記ニグロシン硫酸塩における硫酸イオン濃度が０．３〜５質量％であることを特徴とする請求項１又は２に記載のレーザー溶着体。
【請求項４】
前記第２樹脂部材のメルトフローレートが、１１〜３０ｇ／１０分であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のレーザー溶着体。
【請求項５】
前記第２樹脂部材が、吸光度ａ２ｆと吸光度ａ２ｓとを夫々有する２種の前記樹脂部材を備えており、前記吸光度ａ２ｆと前記吸光度ａ２ｓとの吸光度比ａ２ｆ／ａ２ｓが、０．３〜１．２であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のレーザー溶着体。
【請求項６】
前記吸光度ａ１が、０．０１〜０．０９であることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のレーザー溶着体。
【請求項７】
前記第１樹脂部材が、アントラキノン染料を含んでいることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載のレーザー溶着体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、端部同士での突合せ部位を有する樹脂部材と、この突合せ部位を挟みつつ樹脂部材に重ねられた複数の別な樹脂部材とが同時にレーザー溶着されて一体化したレーザー溶着体、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車や鉄道のような車両、及び電子・電気機器分野の構造部品に、近年、金属に代わって、軽量な熱可塑性樹脂製品が使われることが多い。これら構造部品に使用される熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられ、これらの中でも、ポリブチレンテレフタレート樹脂やポリエチレンテレフタレート樹脂に代表されるポリエステル樹脂やポリアミド樹脂は、機械的物性、電気特性、耐熱性、寸法安定性、その他の物理的・化学的特性に優れているため、車両部品、電気・電子機器部品、精密機器部品等に幅広く使用されている。【０００３】
その多様な用途の中で、特に、ポリブチレンテレフタレート樹脂が自動車電装部品（コントロールユニット等）、各種センサー部品、コネクター部品等の電気回路を密封する製品に、ポリアミド樹脂が、例えば、インテークマニホールドのような中空部を有する製品等に展開されている。これらの電気回路を密閉する製品や中空部を有する製品において、複数の部材を接合して内部を密封することが必要な場合がある。そのため各種溶着・密封技術、例えば、接着剤を用いた接合技術や、振動溶着、超音波溶着、熱板溶着、射出溶着、及びレーザー溶着のような溶着を用いた接合技術等が採用されている。【０００４】
接着剤による接合は、接着剤硬化に長時間を要するという時間的ロスに加え、接着剤に含まれる有機溶剤の所為で周囲を汚染してしまう。また、超音波溶着や熱板溶着による接合は、振動や熱による製品へのダメージや、摩耗粉やバリを発生することに起因して後処理を要するため、溶着工程を煩雑化させる。また射出溶着による接合は、特殊な金型や成形機を要することがあるため高コストであり、低流動性の材料を用いた溶着に適さない。【０００５】
レーザー溶着は、レーザー光吸収性樹脂部材に、レーザー光透過性樹脂部材を重ね、レーザー光透過性樹脂部材側から照射したレーザー光が、これを透過し、レーザー光吸収性樹脂部材に達して吸収されることにより発熱し、両方の樹脂部材を熱溶融させて溶着して、接合するというものである。【０００６】
レーザー溶着の特長として、接合すべき箇所へレーザー光を局所的に照射するだけで樹脂部材を溶着させることが可能であること、局所的な発熱であるため溶着箇所以外の周辺部への熱影響がごく僅かであること、振動を生じないこと、微細な部分や立体的で複雑な構造を有する樹脂部材同士の溶着が可能であること、再現性が高いこと、高い気密性を維持できること、接合強度が高いこと、溶着部分の境目が目立たないこと、及び粉塵が発生しないこと等が挙げられる。【０００７】
レーザー溶着によれば、樹脂部材を確実に溶着してそれらを接合できる。更に、締結用部品（ボルト、ビス、及びクリップ等）による締結や、接着剤、振動溶着、及び超音波溶着等の方法による接合と同等以上の接合強度が得られる。しかもレーザー溶着は、振動を生じず熱の影響を最小限に抑えることができるので、省力化、生産性の改良、及び製造コストの低減等を実現することができる。そのためレーザー溶着は、例えば自動車産業や電気・電子産業等において、振動や熱の影響を回避すべき機能部品や電子部品等の接合に適するとともに、複雑な形状の樹脂部品の接合に対応可能である。【０００８】
レーザー溶着に関する技術として、特許文献１に、レーザー光透過性の樹脂部材とレーザー光を吸収するカーボンブラックが添加されたレーザー光吸収性の樹脂部材とを、重ね合わせた後、レーザー光透過性の部材側からレーザー光を照射することにより両樹脂部材を溶着することによって接合する方法が記載されている。【０００９】
特許文献２に、熱可塑性樹脂部材Ａ及びＢと、赤外線透過部を有する放熱材Ｃとを、Ｃ／Ａ／Ｂの位置関係となるように接触させ、赤外線を放熱材Ｃ側から照射するレーザー溶着方法が記載されている。この方法によれば、熱可塑性樹脂部材Ａ及びＢは同種の熱可塑性樹脂で成形されたものであってもよい。しかしながらこのレーザー溶着方法は、レーザー溶着時の発熱を調整するのに、特殊な放熱材Ｃを必須としている。このことはレーザー溶着の工程を煩雑化させている。【００１０】
特許文献３に、レーザー光を透過する樹脂部材と、レーザー光を吸収する樹脂部材との夫々に溶着代として予め形成された接合フランジ部同士を突き合わせ、レーザー光を透過する樹脂部材の接合フランジ部側からレーザー光を照射して両樹脂部材同士を仮溶着した後、接合フランジ部に再度レーザー光を照射する本溶着を施して両樹脂部材を一体化させるレーザー溶着方法が記載されている。このレーザー溶着方法によれば、複数回のレーザー照射工程が工数を増大させるので、溶着による樹脂部材の接合工程を長引かせ、樹脂部品の製造コストを高止まりさせている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特公昭６２−０４９８５０号公報
【特許文献２】国際公開２００３／０３９８４３号
【特許文献３】特開２００４−３５１７３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は前記の課題を解決するためになされたもので、複雑な工程を経ることなく、簡便に調製された複数の樹脂部材を一度のレーザー溶着工程で接合して一体化でき、しかも樹脂部材同士の接合強度に優れるとともに、樹脂特性を損なわないレーザー溶着体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の発明者らは、レーザー光を吸収しつつ透過するという特定の吸光度に調整されたレーザー光弱吸収性樹脂部材を挟むように複数の樹脂部材が重ねられた多層樹脂部材に、レーザー光を照射することにより、レーザー光弱吸収性樹脂部材を含む溶着部位で大きくかつ深い溶融現象が引き起こされる事実を見出した。それにより発明者らは、レーザー光透過性樹脂部材とレーザー光吸収性樹脂部材とを溶着するという従来のレーザー溶着よりも、樹脂部材同士が遥かに強固に接合したレーザー溶着体を得ることができるという本発明を完成させるに至った。【００１４】
前記の目的を達成するためになされた本発明のレーザー溶着体は、波長９４０ｎｍの光に対し０．０１〜０．１２の吸光度ａ１を有しレーザー光被照射部材である第１樹脂部材と、前記光に対し０．１〜０．９の吸光度ａ２を有し単数又は複数の樹脂部材の端部が接触している突合せ部位を含む第２樹脂部材と、前記光に対し０．２〜３．８の吸光度ａ３を有する第３樹脂部材との熱可塑性樹脂を含有する少なくとも三つの樹脂部材のうち前記第２樹脂部材及び前記第３樹脂部材がレーザー光吸収剤としてニグロシンを含有していることによって前記吸光度ａ２及びａ３を示しており、前記樹脂部材がこの順で重なり合っていることによりそれらの界面で接触部位を有し、前記突合せ部位及び前記接触部位の少なくとも一部がレーザー溶着されていて、前記熱可塑性樹脂が、ポリアミド樹脂であり、ＪＩＳ  Ｋ７１６１：２０１４に準拠して、前記第２樹脂部材を前記突合せ部位で離反する水平方向に速度１０ｍｍ／分で引っ張って測定された引張強度が、少なくとも７００Ｎであるものである。
【００１５】
レーザー溶着体は、例えば、前記ニグロシンの体積抵抗率が、３．０×１０９〜１．０×１０１１Ω・ｃｍであるものが挙げられる。
【００１６】
レーザー溶着体は、前記ニグロシンがニグロシン硫酸塩であり、前記ニグロシン硫酸塩における硫酸イオン濃度が０．３〜５質量％であるものであってもよい。
【００１７】
レーザー溶着体は、前記第２樹脂部材のメルトフローレートが、１１〜３０ｇ／１０分であるものであってもよい。
【００１８】
レーザー溶着体は、例えば、前記第２樹脂部材が、吸光度ａ２ｆと吸光度ａ２ｓとを夫々有する２種の前記樹脂部材を備えており、前記吸光度ａ２ｆと前記吸光度ａ２ｓとの吸光度比ａ２ｆ／ａ２ｓが、０．３〜１．２であるものが挙げられる。
【００１９】
レーザー溶着体は、前記吸光度ａ１が、０．０１〜０．０９であることが好ましい。
【００２０】
レーザー溶着体は、前記第１樹脂部材が、アントラキノン染料を含んでいるものであってもよい。
【００２１】
レーザー溶着体の製造方法は、吸光度ａ２が０．１〜０．９である単数又は複数の樹脂部材の端部を接触させて、突合せ部位を形成し、吸光度ａ１が０．０１〜０．１２である第１樹脂部材と、前記樹脂部材を有する第２樹脂部材と、吸光度ａ３が０．２〜３．８である第３樹脂部材との少なくとも三つを重ね合わせて、前記第１〜第３樹脂部材の界面に接触部位を形成し、前記突合せ部位及び／又は前記接触部位にレーザー光を前記第１樹脂部材側から照射することにより、前記突合せ部位及び／又は前記接触部位の少なくとも一部を溶着するというものである。
【００２２】
レーザー溶着体の製造方法は、吸光度ａ１が０．０１〜０．１２である第１樹脂部材と、吸光度ａ２が０．１〜０．９である単数又は複数の樹脂部材の端部を接触させて突合せ部位を形成した第２樹脂部材と、吸光度ａ３が０．２〜３．８である第３樹脂部材とがポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、及びポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも一つを含有し、前記第２樹脂部材及び前記第３樹脂部材がレーザー光吸収剤としてニグロシンを含有していることによって前記吸光度ａ２及び前記吸光度ａ３を示しており、前記第１〜第３樹脂部材の少なくとも三つを重ね合わせて、それらの界面に接触部位を形成し、前記突合せ部位及び／又は前記接触部位にレーザー光を前記第１樹脂部材側から照射することにより、前記突合せ部位及び／又は前記接触部位の少なくとも一部を溶着するというものであってもよい。
【発明の効果】
【００２４】
本発明のレーザー溶着体は、第１樹脂部材であるレーザー光透過性樹脂部材と、第２樹脂部材であり突合せ部位を含むレーザー光弱吸収性樹脂部材と、第３樹脂部材であるレーザー光吸収性樹脂部材とを重ね合わせてレーザー溶着したものであるので、ニグロシンを含有していることによりレーザー照射を受けた際に熱溶融して高い流動性を示す第２樹脂部材の突合せ部位を起点として、融着箇所が適度に広がっており、突合せ部位で及び／又は各樹脂部材間で強固に接合されている。【００２５】
レーザー溶着体において、第１〜第３樹脂部材がこの順で重なっているので、接合すべき部位である突合せ部位及び接触部位が表層に存在せず、溶着跡が表面に現れないので、優れた意匠性が得られる。このようなレーザー溶着体は、第１及び第３樹脂部材が突合せ部位を有する第２樹脂部材を挟んでいるので高い接合強度を有している。更にこの場合、接触部位と突合せ部位とが同時に溶着可能であるので、それらの部位が確実に溶着される結果、レーザー溶着体は高いシール性を有する。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】図１は、２種の樹脂部材を備えた第２樹脂部材の突合せ部位を挟みつつ第１及び第３樹脂部材を重ねてレーザー溶着することにより、本発明を適用するレーザー溶着体を製造している途中を示す模式断面図である。
【図２】図２は、折り曲げられることにより端部同士で突合された一つの第２樹脂部材の突合せ部位を挟みつつ第１及び第３樹脂部材を重ねてレーザー溶着することにより、本発明を適用するレーザー溶着体を製造している途中を示す模式断面図である。
【図３】図３は、２種の樹脂部材の端部を突合せることにより円筒形に形成された第２樹脂部材を円筒形の第１樹脂部材に挿入しつつ、円筒形の第３樹脂部材を第２樹脂部材に挿入することによって第１〜第３樹脂部材を重ねてレーザー溶着することにより、本発明を適用するレーザー溶着体を製造している途中を示す斜視図、及びそれの正面図である。
【図４】図４は、本発明を適用した実施例３のレーザー溶着体の溶着部位である突合せ部位及び接触部位の断面拡大写真である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明を実施するための形態について、詳細に説明するが、本発明の範囲はこれらの形態に限定されるものではない。なお本明細書において、「〜」とはその前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。
【００２８】
本発明のレーザー溶着体の一例を製造している途中を示す模式断面図を、図１に示す。レーザー溶着体１０は、複数の樹脂部材同士のレーザー溶着による接合によってそれら樹脂部材を一体化させたものである。このレーザー溶着体１０は、第１樹脂部材であるレーザー光透過性樹脂部材１、第２樹脂部材であり樹脂部材片２ｆ及び樹脂部材片２ｓを有するレーザー光弱吸収性樹脂部材２、並びに第３樹脂部材であるレーザー光吸収性樹脂部材３がこの順に重ねられているものである。各樹脂部材１，２，３は均一な厚さを有する平坦な板状をなしている。各樹脂部材１，２，３は、熱可塑性樹脂を含んでおり、レーザー光弱吸収性樹脂部材２及びレーザー光吸収性樹脂部材３は、レーザー光吸収剤としてニグロシンを含んでいる。
【００２９】
レーザー光弱吸収性樹脂部材２中、同種又は異種の樹脂部材である両樹脂部材片２ｆ，２ｓは、それらの端部同士を接触させた突合せ部位Ｂを形成しつつ並んでいる。レーザー光透過性樹脂部材１とレーザー光弱吸収性樹脂部材２との界面は、突合せ部位Ｂとともにレーザー溶着される接触部位Ｃ１−２である。また、レーザー光弱吸収性樹脂部材２とレーザー光吸収性樹脂部材３との界面は、突合せ部位Ｂとともにレーザー溶着される接触部位Ｃ２−３である。
【００３０】
レーザー光透過性樹脂部材１は、レーザー光Ｌの照射側に配置されるレーザー光被照射部材である。レーザー光透過性樹脂部材１の吸光度ａ１は、例えば半導体レーザーから出射される９４０ｎｍの波長域を有するレーザー光に対し、最大でも０．１３に満たない、０．０１〜０．１２であり、０．０１〜０．１であることが好ましく、０．０１〜０．０９８であることが一層好ましく、０．０１〜０．０９であることがより一層好ましい。レーザー光吸収剤によって発熱量をより向上させる場合、吸光度ａ１は０．０５〜０．１２であり、０．０５〜０．１であることが好ましく、０．０７〜０．０９８がより好ましく、０．０７〜０．０９であることがより一層好ましい。レーザー弱吸収性樹脂部材２中、両樹脂部材片２ｆ，２ｓの夫々の吸光度ａ２ｆ及び吸光度ａ２ｓは、０．１〜０．９であることが好ましく、０．１〜０．８であることがより好ましい。吸光度ａ２ｆと吸光度ａ２ｓとの吸光度比ａ２ｆ／ａ２ｓは、０．３〜１．２であることが好ましく、０．７〜１．２であることがより好ましい。レーザー光吸収性部材３の吸光度ａ３は０．２〜３．８であることが好ましく、０．２〜３．５であることがより好ましい。レーザー光弱吸収性樹脂部材２は、レーザー光吸収性樹脂部材３よりも少量のニグロシンを含有していることにより、レーザー光吸収性樹脂部材３よりも低い吸光度を有していることが好ましい。またレーザー光Ｌの波長は、８００〜１６００ｎｍであることが好ましく、８００〜１１００ｎｍであることがより好ましい。
【００３１】
このように、各樹脂部材１，２，３の各吸光度ａ１，ａ２，ａ３が段階的に遷移していることにより、レーザー光透過性樹脂部材１から入射したレーザー光Ｌに起因して生じる各樹脂部材１，２，３の発熱の量を段階的に増大させることができる。具体的に、ａ１とａ２とが上記の範囲であることによって、レーザー光透過性樹脂部材１とレーザー光弱吸収性樹脂部材２との界面（接触部位Ｃ１−２）で発熱量を増大させることができ、それら樹脂部材間の溶着を促進することができる。また、ａ２とａ３とが上記の範囲であることによって、レーザー光吸収性樹脂部材３に達するまでにレーザー光Ｌがレーザー光弱吸収性樹脂部材２に吸収されたとしても、レーザー光弱吸収性樹脂部材２とレーザー光吸収性樹脂部材３との界面（接触部位Ｃ２−３）で十分に発熱して、確実に溶着させて、それら樹脂部材間を接合できる。
【００３２】
特に、レーザー光弱吸収性樹脂部材２は、上記の範囲の吸光度ａ２を有していること及びニグロシンを含有していることにより、十分に発熱するとともに、その熱をレーザー光弱吸収性樹脂部材２の面方向及び厚さ方向に速やかに拡散することができる。その結果、レーザー光弱吸収性樹脂部材２は広い範囲で溶融して接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３で、レーザー光透過性樹脂部材１及びレーザー光吸収性樹脂部材３に溶着する。そのため、レーザー光Ｌを突合せ部位Ｂに沿って一直線にのみ（図１中、奥行方向）照射することを必ずしも要さず、レーザー光照射範囲の選択性を広げることができ、しかもレーザー光Ｌのエネルギー集中によって引き起こされる焦げやボイドが発生しない。このようなレーザー溶着体１０の各樹脂部材１，２，３は、高い接合力によって接合されているので、例えば、レーザー溶着体１０の引張強度（ＪＩＳ  Ｋ７１６１：２０１４に準拠）は、少なくとも７００Ｎを示す。
【００３３】
レーザー光透過性樹脂部材１の原料として含有される熱可塑性樹脂の吸光度が低いために、レーザー光透過性樹脂部材１のレーザー光透過率が高過ぎて、レーザー光Ｌの入射によってレーザー光透過性樹脂部材１を溶着に必要なほどの発熱を生じさせることが困難である場合、これを成形するためのレーザー光透過性樹脂組成物に、ニグロシンのようなレーザー光吸収剤を添加してもよい。それにより上記の吸光度ａ１を得ることができる。なお、ａ１が０．０７〜０．０９であるとき、ポリアミド樹脂を用いたレーザー光透過性樹脂部材１の場合、波長９４０ｎｍにおけるレーザー光Ｌの透過率は７０％以上である。
【００３４】
レーザー光弱吸収性樹脂部材２は、レーザー光透過性樹脂部材１を透過して入射したレーザー光Ｌの一部を透過させながら、別な一部を吸収して発熱する。それによりレーザー光弱吸収性樹脂部材２は溶融するとともに、その熱は、各接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３に輻射及び伝導して広がってこれらを溶融させる。レーザー光吸収性樹脂部材３は、レーザー光弱吸収性樹脂部材２で生じた熱輻射及び熱伝導と、レーザー光透過性樹脂部材１及びレーザー光弱吸収性樹脂部材２を透過して入射したレーザー光Ｌの吸収とによって、発熱し、特に接触部位Ｃ２−３で溶融する。その結果各接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３が強固に溶着する。
【００３５】
各樹脂部材１，２，３及びレーザー光弱吸収性樹脂部材２中の両樹脂部材片２ｆ，２ｓの吸光度は、それらの原料樹脂に由来する吸光度に基づいて、例えばニグロシンのようなレーザー光吸収剤を原料樹脂に添加する量を適宜増減させることによって、上記の範囲内の値に収めることができる。
【００３６】
レーザー溶着体１０は、図２に示すように、第２樹脂部材であるレーザー光弱吸収性樹脂部材２が、４か所で全てを山折り又は谷折りに直角に折り曲げられて又は成形されて、それの端部同士を突き合せつつ接触させている突合せ部位Ｂを有するものであってもよい。
【００３７】
またレーザー光Ｌを、突合せ部位Ｂに向かって照射するだけでなく、例えば図２に示すように、レーザー光透過性樹脂部材１の照射面上で、レーザー光Ｌを突合せ部位Ｂに沿ったＸ方向（図２中、奥行方向）に加えて、これに直交するＹ方向（図２中、左右方向）に走査させながら広範囲に照射してもよい。また、レーザー光透過性樹脂部材１の全面にレーザー光Ｌを照射することによって、レーザー光透過性樹脂部材１とレーザー光弱吸収性樹脂部材２との界面である接触部位Ｃ１−２、及びレーザー光弱吸収性樹脂部材２とレーザー光吸収性樹脂部材３との界面である接触部位Ｃ２−３の全面が溶着していてもよい。
【００３８】
またレーザー溶着体１０は、図３（ａ）に示すように、円筒形をなしていてもよい。両樹脂部材片２ｆ，２ｓは、アーチ形に曲げられて又は成形されて、それらの端部同士で突合されている。それによりレーザー光弱吸収性樹脂部材２は、二つの突合せ部位Ｂ１，Ｂ２を有する（同図（ｂ）参照）円筒形をなしている。レーザー光弱吸収性樹脂部材２は、それの外径よりも幾分大きい内径を有するレーザー光透過性樹脂部材１内に挿入されている。またレーザー光弱吸収性樹脂部材２に、それの内径よりも幾分小さい外径を有するレーザー光吸収性樹脂部材３が挿入されている。
【００３９】
図３（ｂ）に同図（ａ）の正面図を示す。レーザー光Ｌは、各樹脂部材１，２，３を挟んで対向するように照射される。それにより各突合せ部位Ｂ１，Ｂ２、それのレーザー光透過性樹脂部材１側に位置する接触部位Ｃ１−２、及びレーザー光吸収性樹脂部材３側に位置する接触部位Ｃ２−３で各樹脂部材１，２，３は溶着されて、接合されている。なお、レーザー光Ｌを一箇所から照射しながら、円筒形の各樹脂部材１，２，３をそれらの中心軸周りに回転させることによって、各突合せ部位Ｂ１，Ｂ２、及び接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３を溶着してもよい。
【００４０】
なおレーザー溶着体１０は、図１〜３に示す形状に限られず、湾曲や屈曲したロール状、円筒状、角柱状、又は箱状をなしていてもよい。更に、例えばレーザー光弱吸収性樹脂部材２及びレーザー光吸収性樹脂部材３をレーザー光透過性樹脂部材１で覆ってレーザー光透過性樹脂部材１とレーザー光吸収性樹脂部材３との接触部位Ｃ１−３を形成した後、レーザー光Ｌをレーザー光透過性樹脂部材１の全面に照射して、突合せ部位Ｂや接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３に加えて、接触部位Ｃ１−３を溶着してもよい。
【００４１】
このようなレーザー溶着体１０の具体的な製造方法として、第１〜第３の製造方法を挙げることができる。第１の製造方法は、各樹脂部材１，２，３を重ね合わせてから一度のレーザー溶着工程でそれらを溶着・接合するというものである。第２の製造方法は、レーザー光弱吸収性樹脂部材２を構成する両樹脂部材片２ｆ，２ｓをレーザー溶着して接合し、これをレーザー光透過性樹脂部材１とレーザー光吸収性樹脂部材３とで挟んでからレーザー溶着して各樹脂部材１，２，３を接合するというものである。第３の製造方法は、樹脂部材片を有さない単一のレーザー光弱吸収性樹脂部材２を折り曲げたり丸めたりしてそれの端部同士を突き合わせて突合せ部位Ｂを形成し、突合せ部位Ｂを挟むようにしてレーザー光透過性樹脂部材１とレーザー光吸収性樹脂部材３とを重ねてレーザー溶着して各樹脂部材１，２，３を接合するというものである。まず第１及び第２の製造方法について、図１を参照しつつ説明する。
【００４２】
（第１の製造方法）
第１の製造方法は、以下の工程１Ａ〜１Ｅを有している。
工程１Ａ：熱可塑性樹脂を少なくとも含み、必要に応じて、レーザー光吸収剤や着色剤のような添加剤を含んでいてもよいレーザー光透過性樹脂組成物を調製する。次いで成形機を用い、レーザー光入射側に配置されるレーザー光透過性樹脂部材１を、例えば矩形の板状に成形する。レーザー光透過性樹脂部材１は、例えば、９４０ｎｍの半導体レーザーの波長域における吸光度ａ１は、最大でも０．１３に満たない、０．０１〜０．１２であり、好ましくは０．０１〜０．１であり、より好ましくは０．０１〜０．０９８であり、一層好ましくは０．０１〜０．０９である。レーザー光吸収剤によって発熱量をより向上させる場合、吸光度ａ１は０．０５〜０．１２であり、好ましくは０．０５〜０．１であり、より好ましくは０．０７〜０．０９８であり、より一層好ましくは０．０７〜０．０９である。
【００４３】
工程１Ｂ：熱可塑性樹脂及びレーザー光吸収剤を少なくとも含み、必要に応じて、着色剤のような添加剤を含んでいてもよいレーザー光弱吸収性樹脂組成物を調製する。レーザー光吸収剤の含有量は、この熱可塑性樹脂が元来有する吸光度に基づいて、例えば、９４０ｎｍの半導体レーザーの波長域における両樹脂部材片２ｆ，２ｓの吸光度ａ２ｆ，ａ２ｓが、ともに０．１〜０．９の範囲に収まるように調整される。次いで成形機を用い、レーザー光弱吸収性樹脂部材２となる両樹脂部材片２ｆ，２ｓを例えば矩形の板状に成形する。両樹脂部材片２ｆ，２ｓは、夫々同種又は異種のレーザー光弱吸収性樹脂組成物で成形することができる。
【００４４】
工程１Ｃ：熱可塑性樹脂とレーザー光吸収剤を少なくとも含み、必要に応じて、着色剤のような添加剤を含んでいてもよいレーザー光吸収性樹脂組成物を調製する。レーザー光吸収剤及びレーザー光吸収剤の含有量は、この熱可塑性樹脂が元来有する吸光度に基づいて、例えば、９４０ｎｍの半導体レーザーの波長域におけるレーザー光吸収性樹脂部材３の吸光度ａ３が、０．２〜３．８の範囲に収まるように調整される。次いで成形機を用い、レーザー光吸収性樹脂部材３を、例えば矩形の板状に成形する。
【００４５】
工程１Ｄ：両樹脂部材片２ｆ，２ｓの端部同士を突合せて接触させて突合せ部位Ｂを形成してレーザー光弱吸収性樹脂部材２とする。レーザー光透過性樹脂部材１、レーザー光弱吸収性樹脂部材２、及びレーザー光吸収性樹脂部材３をこの順に重ねる。それによりレーザー光弱吸収性樹脂部材２がレーザー光透過性樹脂部材１とレーザー光吸収性樹脂部材３とで、挟まれて、それらに当接する。このとき、各樹脂部材１，２，３を治具で挟んで加圧して固定してもよい。更にレーザー光透過性樹脂部材１のレーザー光Ｌの入射側の面に、ガラス板や反射防止膜のような反射防止機能を有する部材や、レーザー光を遮蔽したり減衰させたりしないガラス板のような透過性部材を、配置してもよい。またレーザー光Ｌの入射側の面に、低温又は室温の空気や不活性ガスを吹き付けるという冷却処理を施してもよい。なお、レーザー溶着の際、各樹脂部材１，２，３及び両樹脂部材片２ｆ，２ｓがガスを生じる場合、ガス処理装置を用いてこれを処理してもよい。
【００４６】
工程１Ｅ：レーザー光透過性樹脂部材１側から適切な条件に調整されたレーザー光Ｌを、突合せ部位Ｂに向かって照射する。レーザー光Ｌの一部は、レーザー光透過性樹脂部材１を透過する。また別な一部は、レーザー光透過性樹脂部材１に若干吸収され、接触部位Ｃ１−２を発熱させる。透過した一部のレーザー光Ｌは、突合せ部位Ｂの近傍へ到達し、両樹脂部材片２ｆ，２ｓに吸収され、突合せ部位Ｂの近傍で発熱を引き起こす。それにより両樹脂部材片２ｆ，２ｓは、突合せ部位Ｂの近傍で溶融する。この溶融部位が、突合せ部位Ｂの直上に位置する接触部位Ｃ１−２と、突合せ部位Ｂの直下に位置する接触部位Ｃ２−３とにまず広がり、そこから接触部位Ｃ１−２及び接触部位Ｃ２−３全体に広がる。透過した一部のレーザー光Ｌは熱伝導又は熱輻射しながらレーザー光吸収性樹脂部材３に吸収され、レーザー光吸収性樹脂部材３の接触部位Ｃ２−３は発熱を引き起し、溶融する。発熱・溶融した突合せ部位Ｂ及び接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３を冷却し、それらを固化して溶着する。その結果、レーザー光透過性樹脂部材１、レーザー光弱吸収性樹脂部材２、及びレーザー光吸収性樹脂部材３が、突合せ部位Ｂ及び接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３で強固に接合されて一体化する。
【００４７】
なお、各樹脂部材１，２，３及び両樹脂部材片２ｆ，２ｓの形状は、図１に示すように複数で均一な厚さを有する平坦な板であることの他、単一のフィルムであってもよく、湾曲や屈曲したロール状、円筒状、角柱状、箱状の単一種又は複数種のレーザー光弱吸収性樹脂組成物で形成されていてもよく、実用的な任意の形状をとり得る。これらは金型を用いて成形されていてもよい。また、各樹脂部材１，２，３及び両樹脂部材片２ｆ，２ｓにおいて、突合せ部位Ｂ及び接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３のように、互いに突き合されたり、重畳させたり、対向したり、当接したり、接触したりする部位の形状は、任意の形状を取り得る。例えば、重畳させる部位で継ぎしろである段差が設けられていてもよい。
【００４８】
（第２の製造方法）
第２の製造方法は、下記の工程２Ａ〜２Ｅを有している。
工程２Ａ〜２Ｃは、第１の製造方法の工程１Ａ〜１Ｃと同様である。
工程２Ｄ：両樹脂部材片２ｆ，２ｓの端部同士を突き合せて接触させて突合せ部位Ｂを形成する。このとき、両樹脂部材片２ｆ，２ｓを治具に収めたりこれで挟んだりして固定してもよい。また両樹脂部材片２ｆ，２ｓにおいて、レーザー光透過性樹脂部材１が重ねられる面にガラス板や反射防止膜のような反射防止機能を有する部材や、レーザー光を遮蔽したり減衰させたりしないガラス板のような透過性部材を、配置してもよい。またレーザー光Ｌの入射側の面に、低温又は室温の空気や不活性ガスを吹き付けるという冷却処理を施してもよい。突合せ部位Ｂに向かってレーザー光Ｌを照射する。レーザー光Ｌは、突合せ部位Ｂで両樹脂部材片２ｆ，２ｓに吸収される。それにより両樹脂部材片２ｆ，２ｓは、突合せ部位Ｂの近傍で溶融する。この溶融部位を冷却し、突合せ部位Ｂを固化して溶着し、両樹脂部材片２ｆ，２ｓを接合する。それによりレーザー光弱吸収性樹脂部材２を得る。なお、レーザー溶着の際、各樹脂部材１，２，３及び両樹脂部材片２ｆ，２ｓがガスを生じる場合、ガス処理装置を用いてこれを処理してもよい。
【００４９】
工程２Ｅ：レーザー光透過性樹脂部材１、レーザー光弱吸収性樹脂部材２、及びレーザー光吸収性樹脂部材３をこの順に重ねてそれら同士を当接させる。レーザー光透過性樹脂部材１側から適切な条件に調整されたレーザー光Ｌを、突合せ部位Ｂに向かって照射する。それにより工程１Ｅと同様にして、各樹脂部材１，２，３が突合せ部位Ｂ及び接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３で強固に接合されて一体化する。
【００５０】
（第３の製造方法）
第３の製造方法を、図２を参照しつつ説明する。図２は、レーザー溶着体１０の別な例を製造している途中を示す模式断面図である。第３の製造方法は、以下の工程３Ａ〜３Ｅを有している。
工程３Ａ及び３Ｃは、第１の製造方法における工程１Ａ及び１Ｃと、夫々同様である。
工程３Ｂ：レーザー光弱吸収性樹脂部材２用として、熱可塑性樹脂及びレーザー光吸収剤を少なくとも含み、必要に応じて着色剤のような添加剤を含んでいてもよいレーザー光弱吸収性樹脂組成物を調製する。レーザー光吸収剤の含有量は、この熱可塑性樹脂が元来有する吸光度に基づいて、例えば、９４０ｎｍの半導体レーザーの波長域におけるレーザー光弱吸収性樹脂部材２の吸光度ａ２が、０．１〜０．９の範囲に収まるように調整される。次いで成形機を用い、レーザー光弱吸収性樹脂部材２を矩形の板状に成形する。レーザー光弱吸収性樹脂部材２を、４か所で全てを山折り又は谷折りに直角に折り曲げそれの端部同士を突き合せて接触させて突合せ部位Ｂを形成する。それによりレーザー光弱吸収性樹脂部材２を、筒状の四角柱形に成形する。
【００５１】
工程３Ｄ：レーザー光透過性樹脂部材１とレーザー光吸収性樹脂部材３とが、突合せ部位Ｂに当接するようにして、レーザー光弱吸収性樹脂部材２の外側面にレーザー光透過性樹脂部材１を、それの内側面にレーザー光吸収性樹脂部材３を、夫々当接させる。それにより、筒状の四角柱形をなしているレーザー光弱吸収性樹脂部材２の一部で、レーザー光透過性樹脂部材１、レーザー光弱吸収性樹脂部材２、及びレーザー光吸収性樹脂部材３がこの順で重なる。
【００５２】
工程３Ｅ：レーザー光透過性樹脂部材１側から適切な条件に調整されたレーザー光Ｌを、突合せ部位Ｂに向かって照射する。必要に応じてレーザー光Ｌを走査させてもよい。それにより工程１Ｅと同様にして、各樹脂部材１，２，３が突合せ部位Ｂ及び接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３で強固に接合されて一体化する。
【００５３】
図２に、レーザー光弱吸収性樹脂部材２が筒状の四角柱形をなしている例を挙げたが、これに限られず、各樹脂部材１，２，３の形状は、湾曲や屈曲したロール状、円筒状、角柱状、箱状の単一種又は複数種のレーザー光弱吸収性樹脂組成物で形成されていてもよく、実用的な任意の形状をとり得る。これらは金型を用いて成形されていてもよい。また、各樹脂部材１，２，３及び両樹脂部材片２ｆ，２ｓにおいて、突合せ部位Ｂ及び接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３のように、互いに突き合されたり、重畳させたり、対向したり、当接したり、接触したりする部位の形状は、任意の形状を取り得る、例えば、重畳させる部位で継ぎしろである段差が設けられていてもよい。
【００５４】
第１〜第３の製造方法において、レーザー光Ｌの一度の照射によって、突合せ部位Ｂでの突合せ溶着と接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３での重合せ溶着とを行うことの他、レーザー光Ｌを異なる位置に複数回照射したり、走査させながら照射したりすることによって、各樹脂部材１，２，３同士の界面全体に重合せ溶着を施してもよい。それによれば、レーザー溶着体１０の接合強度を各段に向上させることができる。
【００５５】
このように、レーザー溶着体１０は、第１樹脂部材であるレーザー光透過性樹脂部材１、第２樹脂部材であり突合せ部位Ｂを少なくとも一つ有するレーザー光弱吸収性樹脂部材２、及び第３樹脂部材であるレーザー光吸収性樹脂部材３がこの順に重ねられているという三層レーザー溶着体である。各樹脂部材１，２，３が同一色調又は同系色調であると、それらの界面や溶着跡が目立たず、意匠性に富むレーザー溶着体１０を得ることができる。色調は濃色であることが好ましく、特に黒色色調とすることが好ましい。この場合、少なくとも第１樹脂部材であるレーザー光透過性樹脂部材１を形成する熱可塑性樹脂にアントラキノンを含有する着色剤を添加することが好ましく、アントラキノン青色染料と赤色染料と黄色染料とを含有する着色剤を添加することがより好ましい。
【００５６】
レーザー光Ｌとして、可視光より長波長域の８００〜１６００ｎｍの赤外光線、好ましくは８００〜１１００ｎｍに発振波長を有するレーザー光を用いることができる。例えば、固体レーザー（Ｎｄ：ＹＡＧ励起、半導体レーザー励起等）、半導体レーザー、チューナブルダイオードレーザー、チタンサファイアレーザー（Ｎｄ：ＹＡＧ励起）を好適に用いることができる。また、その他に７００ｎｍ以上の波長の赤外線を発生するハロゲンランプやキセノンランプを用いてもよい。またレーザー光の照射角度は、レーザー光弱吸収性樹脂部材２の面に対して、垂直方向からでも斜め方向からでもよく、一方向又は複数方向から照射してもよい。レーザー光の出力は、走査速度と、各樹脂部材１，２，３の吸光度とに応じ、適宜調整される。
【００５７】
７００ｎｍ以上の波長の赤外線を発生するハロゲンランプを用いる場合、例えばランプ形状として、帯状にランプを配したものを挙げることができる。照射態様としては、例えば、ランプ照射部が移動することにより広範囲にわたってレーザー光を照射可能な走査タイプ、同様に、溶着すべき部材が移動するマスキングタイプ、多方面から溶着すべき部材に対してランプを同時照射させるタイプ等が挙げられる。また照射は、適宜、赤外線の照射幅、照射時間、照射エネルギー等を調整して行なうことができる。ハロゲンランプは近赤外域を中心としたエネルギー分布を持っているため、そのエネルギー分布の短波長側、すなわち可視領域においてエネルギーが存在することがある。このような場合、入射した部材の表面に溶着痕を生じることがあるため、カットフィルター等を用いて可視領域のエネルギーを遮断してもよい。
【００５８】
各樹脂部材１，２，３の厚さはいずれも、２００〜５０００μｍの範囲にあることが好ましい。厚さが２００μｍ未満であるとレーザー光エネルギーのコントロールが難しく、レーザー溶着の際に、熱溶融の過不足が生じ、過熱により破断したり熱不足によって十分な接合強度が得られなくなったりする。一方、厚さが５０００μｍを超えると、溶着すべき部位までの距離が長いため、レーザー光弱吸収性樹脂部材２に入射したレーザー光が、それの内部にまで透過せずに減衰してしまい、十分な接合強度が得られない。
【００５９】
各樹脂部材１，２，３に含有されるレーザー光吸収剤として、ニグロシン及びその誘導体、アニリンブラック、フタロシアニン、ナフタロシアニン、ポルフィリン、シアニン系化合物、ペリレン、クオテリレン、アゾ系金属錯体、近赤外吸収性のアントラキノン、スクエア酸誘導体、及びインモニウム染料等が挙げられる。中でも、ニグロシン及びその誘導体が好ましい。レーザー光吸収剤の吸収係数εｄ（ｍｌ／ｇ・ｃｍ）は、１０００〜８０００（ｍｌ／ｇ・ｃｍ）であり、好ましくは１０００〜６０００（ｍｌ／ｇ・ｃｍ）、更に好ましくは３０００〜６０００（ｍｌ／ｇ・ｃｍ）である。
【００６０】
吸収係数（吸光係数）εｄの測定方法は、レーザー光吸収剤０．０５ｇを精秤し、５０ｍｌメスフラスコを用いて、例えば、溶媒Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）に溶解後、その１ｍｌを、５０ｍｌメスフラスコを用いてＤＭＦで希釈して測定サンプルとし、分光光度計（株式会社島津製作所製、商品名：ＵＶ１６００ＰＣ）を用いて、吸光度測定を行なうというものである。
【００６１】
熱可塑性樹脂の着色は、装飾効果、色分け効果、成形品の耐光性向上、内容物の保護や隠蔽等の目的で行われる。産業界において最も重要なのは、黒色着色である。また樹脂への分散性や樹脂との相溶性が良好であることから、油溶性染料による着色が適している。中でも、黒色着色剤としてもレーザー光吸収剤としても用いることができ、より高い接合強度等を得ることができるニグロシンが好適である。
【００６２】
ニグロシンとして、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ  ５及びＣ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ  ７としてカラーインデックスに記載されているような黒色アジン系縮合混合物が挙げられる。このようなニグロシンは、例えば、アニリン、アニリン塩酸塩、及びニトロベンゼンを、塩化鉄の存在下、反応温度１６０〜１８０℃で酸化及び脱水縮合することにより合成し得る。熱可塑性樹脂の流動性向上効果の観点から、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ  ５がより好ましい。
【００６３】
ニグロシンの体積抵抗率は、０．５×１０９〜５．０×１０１１Ω・ｃｍであることが好ましく、３．０×１０９〜１．０×１０１１Ω・ｃｍであることがより好ましい。無機塩等の不純物を取り除くという精製工程を経たニグロシンは、各樹脂部材１，２，３の原料である樹脂組成物の物性を低下させないことから、好適に用いることができる。高い体積抵抗率を示すニグロシンを含有する材料は、電気・電子機器部品や精密機器部品のような高い絶縁性を要する部品に、好適に広く使用できる。なお、ニグロシンの体積抵抗率は次のように求められる。ニグロシンの一定量を量った試料に２００ｋｇｆの荷重をかけて固め、この試料の体積を求める。次いでその試料をデジタル超高抵抗／微少電流計（株式会社エーディーシー製、商品名：８３４０Ａ）で測定する。
【００６４】
ニグロシンは、硫酸塩であることが好ましい。ニグロシン硫酸塩は、流動性向上剤、表面光沢向上剤、及び結晶化温度低下剤としての働きを有しているため、レーザー溶着時の樹脂組成物の流動性を向上させる。
【００６５】
触媒として塩化鉄を用いたニグロシンの生成反応系によれば、塩化鉄や過剰の塩酸存在下での反応が行われるため、ニグロシン塩酸塩が生成する。ニグロシン塩酸塩からニグロシン硫酸塩を得るのに、ニグロシン中で塩を構成する塩化物イオンの全て又は相当部分が、硫酸イオンに置換される処理であれば特に制限されず、公知の反応方法を用い得る。なお、ニグロシン硫酸塩は、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ  ５に属する油溶性黒色染料であり、Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ  Ｂｌａｃｋ  ２に属する水溶性黒色染料でない。
【００６６】
ニグロシン硫酸塩を製造するのに、具体的に、例えば、ニグロシンを希硫酸に分散させ、適度に加熱（例えば、５０〜９０℃）する方法が挙げられる。また例えば、ニグロシンを製造して得られた縮合反応液を希硫酸に分散させ、適度に加熱（例えば、５０〜９０℃）することにより製造される。例えば、スルホン化が起きないように、反応液温度を低温に調節しながらニグロシンを濃硫酸に溶解させたものを、大量の氷水に加えて結晶を析出させることによっても製造できる。
【００６７】
ニグロシン硫酸塩において、硫酸（イオン）濃度が、０．３〜５質量％、好ましくは０．５〜３．５質量％であることにより、熱可塑性樹脂の結晶温度の低下効果が大きくなるので、簡便に安定してレーザー溶着を行うことができる。
【００６８】
このようなニグロシンとして、オリヱント化学工業株式会社製の商品名ＮＵＢＩＡＮ  ＢＬＡＣＫシリーズが市販されている。
【００６９】
また、吸光度を調整するニグロシンのようなレーザー光吸収剤の含有量は、レーザー光弱吸収性樹脂部材２において、熱可塑性樹脂に対し、０．０１〜０．５質量％である。具体的には、レーザー光弱吸収性樹脂部材２（樹脂部材片２ｆ，２ｓ）に含有される熱可塑性樹脂が、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、又はポリプロピレン樹脂である場合、レーザー光吸収剤の含有量は、０．００１〜０．５質量％、より好ましくは０．００２〜０．２質量％である。またこの熱可塑性樹脂が、ポリブチレンテレフタレート樹脂又はポリフェニレンサルファイド樹脂である場合、レーザー光吸収剤の含有量は、好ましくは０．００１〜０．２質量％である。この含有量が下限未満であると、レーザー光のエネルギーを吸収した各樹脂部材１，２，３の発熱量が過少であるため、それらが十分に昇温せず、突合せ部Ｂや接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３の接合強度が不足する。また、含有量が０．３質量％を超えると、レーザー光の透過率が過度に低下し、各樹脂部材１，２，３の同士の溶着強度の低下や、エネルギー過剰によって溶着痕・焦げの発生のような溶着不良を生じてしまう。
【００７０】
また、ニグロシンは、樹脂部材の表面に高い光沢を付与し、熱可塑性樹脂に対して結晶化温度低下剤、流動性向上剤、及び表面光沢向上剤としての作用を有している。レーザー光弱吸収性樹脂部材２のメルトフローレートは、１０〜５０ｇ／１０分であることが好ましく、１１〜３０ｇ／１０分であることがより好ましい。更にレーザー光弱吸収性樹脂部材２はニグロシン硫酸塩を含有しているので、ニグロシン塩酸塩含有である樹脂部材に比較して低い結晶化温度を有している。そのためレーザー光Ｌの入射を受けて熱溶融したレーザー光弱吸収性樹脂部材２は、流動性に富むので、例え突合せ部位Ｂや接触部位Ｃが各樹脂部材１，２，３の表面粗さに起因する空隙を有しつつ形成されていたとしても、この空隙に熱溶融したレーザー光弱吸収性樹脂部材２が流れ込んでそれを確りと塞ぐ結果、各樹脂部材１，２，３が強固に溶着される。このようなレーザー光弱吸収性樹脂部材１のメルトフローレートは、１１〜３０ｇ／１０分であることが好ましく、１２〜２０ｇ／１０分であることがより好ましく、１３〜１８ｇ／１０分であることが一層好ましい。
【００７１】
レーザー光吸収性樹脂部材３の０．２〜３．８という吸光度ａ３（例えば、９４０ｎｍの半導体レーザーの波長域）は、公知のレーザー光吸収性樹脂部材に比較して低い。吸光度ａ３がこの範囲であることにより、レーザー光吸収性樹脂部材３は、レーザー光弱吸収性樹脂部材２（樹脂部材片２ｆ，２ｓ）を透過したレーザー光によって、急激かつ過剰な発熱を生じない。この吸光度ａ３は、原料樹脂に含まれる熱可塑性樹脂が元来有する吸光度に基づき、レーザー光吸収剤やニグロシンのようなレーザー光吸収剤の含有量を調節することによって得られる。含有量は具体的に、０．０３〜２質量％であることが好ましく、０．０４〜０．８質量％であることがより好ましい。レーザー光吸収性樹脂部材３は必要に応じて、レーザー光吸収剤として少量のカーボンブラックを含有していてもよい。
【００７２】
レーザー光弱吸収性樹脂部材２の吸光度ａ２とレーザー光吸収性樹脂部材３の吸光度ａ３の値とを、用途、目的、及びレーザー工法の環境に応じて、適宜選択することができる。なお本明細書においては、レーザー光弱吸収性樹脂部材２の吸光度ａ２とレーザー光吸収性樹脂部材３の吸光度ａ３とは重複しているため、両樹脂部材２，３を区別する目的でレーザー光弱吸収性部材２及びレーザー光吸収性部材３と表記している。吸光度の理論的な定義においては、レーザー光を透過しないことを示す吸光度は２．０である。一方、０．２以上２．０未満の吸光度を有している樹脂部材は、レーザー光透過性を示す。
【００７３】
レーザー光弱吸収性樹脂部材２の吸光度ａ２（０．１〜０．９）の範囲において、数値が高いほど（０．５〜０．９）、レーザー光弱吸収性樹脂部材２は高い発熱力を示し、それの熱伝導力が向上する。この場合、レーザー光透過性の低下という現象が生じる。このため、レーザー光吸収性樹脂部材３の吸光度ａ３を適宜調整することにより、両樹脂部材２，３の発熱量を調節することができる。一方、吸光度ａ２の数値が低いほど（０．１〜０．５）、レーザー光弱吸収性樹脂部材２の発熱力は低く、それの熱伝導力が低下する。この場合、レーザー光の透過性の向上という現象が生じる。このため、レーザー光吸収性樹脂部材３の吸光度ａ３を適宜調整することにより、発熱量や走査時間や照射エネルギー量を調節して、安定したレーザー溶着をすることができる。
【００７４】
この各樹脂部材１，２，３に含まれる熱可塑性樹脂は、レーザー光吸収剤を含有させることができるものであれば、特に限定されない。
【００７５】
このような熱可塑性樹脂として、例えば、レーザー光透過性を有し、顔料の分散剤として用いられる樹脂、マスターバッチ又は着色ペレットの担体樹脂として使用されている樹脂が挙げられる。より具体的には、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ポリアミド樹脂（ナイロン(登録商標)、ＰＡ）、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂のようなポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、メタクリル樹脂、アクリルポリアミド樹脂、エチレンビニルアルコール（ＥＶＯＨ）樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂のようなポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリアリルサルホン樹脂、フッ素樹脂、及び液晶ポリマー等が挙げられる。
【００７６】
この熱可塑性樹脂は、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂であることが好ましい。中でもニグロシンのようなレーザー光吸収剤と良好な相溶性を示す観点から、ポリアミド樹脂、及びポリカーボネート樹脂がより好ましい。
【００７７】
本発明におけるポリアミド樹脂とは、その分子中に酸アミド基（−ＣＯＮＨ−）を有し、加熱溶融できるポリアミド重合体である。好ましくは、脂肪族ジアミンと芳香族ジカルボン酸とからなる塩及び芳香族ジアミンと脂肪族ジカルボン酸とからなる塩より選ばれる少なくとも１種を構成単位（ａ）として含むポリアミド樹脂である。ポリアミド樹脂全構成単位中の前記構成単位（ａ）の割合は、好ましくは３０モル％以上であり、より好ましくは４０モル％以上である。更に具体的には、ラクタムの重縮合物、ジアミンとジカルボン酸との重縮合物、ω−アミノカルボン酸の重縮合物等の各種ポリアミド樹脂、又はそれ等の共重合ポリアミド樹脂やブレンド物等が挙げられる。ポリアミド樹脂の重縮合の原料であるラクタムとして、例えば、ε−カプロラクタム、エナントラクタム、カプリルラクタム、ラウリルラクタム、α−ピロリドン、α−ピペリドン、及びω−ラウロラクタム等が挙げられる。
【００７８】
ジアミンとして、例えば、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、（２，２，４−又は２，４，４−）トリメチルヘキサメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、及び５−メチルノナンメチレンジアミン等の脂肪族ジアミン；１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，３−ジアミノシクロヘキサン、１，４−ジアミノシクロヘキサン、１，３−ジアミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタン、２，２−ビス（４−アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノメチル）デカリン、ビス（アミノメチル）トリシクロデカン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、及びアミノエチルピペラジン等の脂環族ジアミン；メタキシリレンジアミン（ＭＸＤＡ）、パラキシリレンジアミン、パラフェニレンジアミン、ビス（４−アミノフェニル）エーテル、及びビス（アミノメチル）ナフタレン等の芳香族ジアミン等が挙げられる。
【００７９】
ジカルボン酸として、例えば、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、グルタル酸、ピメリン酸、ウンデカンジオン酸、ドデカジオン酸、ヘキサデカジオン酸、ヘキサデセンジオン酸、エイコサンジオン酸、ジグリコール酸、及び２，２，４−トリメチルアジピン酸等の脂肪族ジカルボン酸；１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸；テレフタル酸、イソフタル酸、２−クロロテレフタル酸、２−メチルテレフタル酸、５−メチルイソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸、及びキシリレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸等が挙げられる。
【００８０】
ω−アミノカルボン酸として、例えば、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸、２−クロロ−パラアミノメチル安息香酸、及び２−メチル−パラアミノメチル安息香酸等が挙げられる。
【００８１】
ポリアミド樹脂として、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド４６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６９、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド９６、非晶質性ポリアミド、高融点ポリアミド、ポリアミドＲＩＭ、ポリアミド４、ポリアミド６Ｉ、ポリアミド５６、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミドＭＸＤ６、ポリアミドＭＰ６、ポリアミドＭＰ１０、及びそれらの２種類以上の共重合体が挙げられる。この共重合体として、具体的に、ポリアミド６／６６共重合体、ポリアミド６／６６／６１０共重合体、ポリアミド６／６６／１１／１２共重合体、結晶性ポリアミド／非結晶性ポリアミド共重合体等が挙げられる。またポリアミド樹脂は、ポリアミド樹脂と他の合成樹脂との混合重合体であってもよい。そのような混合重合体の例として、ポリアミド／ポリエステル混合重合体、ポリアミド／ポリフェニレンオキシド混合重合体、ポリアミド／ポリカーボネート混合重合体、ポリアミド／ポリオレフィン混合重合体、ポリアミド／スチレン／アクリロニトリル混合重合体、ポリアミド／アクリル酸エステル混合重合体、及びポリアミド／シリコーン混合重合体等が挙げられる。これらのポリアミド樹脂は、単独で、又は２種類以上を混合して用いてもよい。
【００８２】
ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂は、（−φ−Ｓ−）［φは置換又は非置換のフェニレン基］で表わされるチオフェニレン基からなる繰り返し単位を主とする重合体である。ＰＰＳ樹脂は、パラジクロルベンゼンと硫化アルカリとを高温、高圧下で反応させて合成したモノマーを、重合させたものである。ＰＰＳ樹脂は、重合助剤を用いた重合工程だけで目的の重合度にさせた直鎖型のものと、低分子の重合体を酸素存在下で熱架橋させた架橋型のものとの二タイプに大まかに分類される。特に、直鎖型のＰＰＳ樹脂は、透過率が優れている点で好ましい。また、ＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、溶融混練が可能であれば特に制限はないが、通常５〜２０００Ｐａ．ｓの範囲であることが好ましく、１００〜６００Ｐａ・ｓの範囲であることがより好ましい。
【００８３】
また、ＰＰＳ樹脂はポリマーアロイであってもよい。例えば、ＰＰＳ／ポリオレフィン系アロイ、ＰＰＳ／ポリアミド系アロイ、ＰＰＳ／ポリエステル系アロイ、ＰＰＳ／ポリカーボネート系アロイ、ＰＰＳ／ポリフェニレンエーテル系アロイ、ＰＰＳ／液晶ポリマー系アロイ、ＰＰＳ／ポリイミド系アロイ、及びＰＰＳ／ポリサルホン系アロイが挙げられる。ＰＰＳ樹脂は、耐薬品性・耐熱性と高い強度とを有するので、電子部品や自動車部品等の用途に適している。
【００８４】
ポリエステル樹脂として、例えばテレフタル酸とエチレングリコールとの重縮合反応によって得られるポリエチレンテレフタレート樹脂、及びテレフタル酸とブチレングリコールとの重縮合反応によって得られるポリブチレンテレフタレート樹脂が挙げられる。その他のポリエステル樹脂の例として、テレフタル酸成分中、１５モル％以下（例えば０．５〜１５モル％）、好ましくは５モル％以下（例えば０．５〜５モル％）、及び／又はエチレングリコール及びブチレングリコールのようなグリコール成分中、１５モル％以下（例えば０．５〜１５モル％）、好ましくは５モル％以下（例えば０．５〜５モル％）のように、テレフタル酸成分やグリコール成分中の一部を、例えば炭素数１〜４のアルキル基のような置換基で置換した共重合体が挙げられる。またポリエステル樹脂は、単独又は複数種を混合したものであってもよい。
【００８５】
ポリエステル樹脂を構成するジカルボン酸化合物として具体的に、芳香族ジカルボン酸又はそのエステル形成性誘導体が好ましく使用される。芳香族ジカルボン酸として、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、ビフェニル−２，２’−ジカルボン酸、ビフェニル−３，３’−ジカルボン酸、ビフェニル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェニルエーテル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェニルメタン−４，４’−ジカルボン酸、ジフェニルスルフォン−４，４’−ジカルボン酸、ジフェニルイソプロピリデン−４，４’−ジカルボン酸、１，２−ビス（フェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボン酸、アントラセン−２，５−ジカルボン酸、アントラセン−２，６−ジカルボン酸、ｐ−ターフェニレン−４，４’−ジカルボン酸、及びピリジン−２，５−ジカルボン酸等が挙げられ、テレフタル酸を好ましく使用できる。これらの芳香族ジカルボン酸は、２種以上を混合して使用してもよい。これらは周知のように、遊離酸以外にジメチルエステル等をエステル形成性誘導体として重縮合反応に用いることができる。なお、少量であればこれらの芳香族ジカルボン酸と共にアジピン酸、アゼライン酸、ドデカンジオン酸、及びセバシン酸等のような脂肪族ジカルボン酸や、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、及び１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等のような脂環式ジカルボン酸を１種以上混合して、使用することができる。
【００８６】
ポリエステル樹脂を構成するジヒドロキシ化合物として、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、へキシレングリコール、ネオペンチルグリコール、２−メチルプロパン−１，３−ジオール、ジエチレングリコール、及びトリエチレングリコール等のような脂肪族ジオール、シクロヘキサン−１，４−ジメタノール等の脂環式ジオール等、及びそれらの混合物等が挙げられる。なお、少量であれば、分子量４００〜６０００の長鎖ジオール、すなわち、ポリエチレングリコール、ポリ−１，３−プロピレングリコール、及びポリテトラメチレングリコール等を１種以上共重合してもよい。また、ハイドロキノン、レゾルシン、ナフタレンジオール、ジヒドロキシジフェニルエーテル、及び２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のような芳香族ジオールを用いてもよい。また、上記のような二官能性モノマー以外に、分岐構造を導入するためトリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、ペンタエリスリトール、及びトリメチロールプロパン等の三官能性モノマーや分子量調節のため、脂肪酸等の単官能性化合物を少量併用することができる。
【００８７】
ポリエステル樹脂として、主としてジカルボン酸とジオールとの重縮合を含むもの、即ち樹脂全体の５０質量％、好ましくは７０質量％以上がこの重縮合物を含むものが用いられる。ジカルボン酸として芳香族カルボン酸が好ましく、ジオールとして脂肪族ジオールが好ましい。酸成分の９５モル％以上がテレフタル酸であり、アルコール成分の９５質量％以上が脂肪族ジオールであるポリアルキレンテレフタレートがより好ましい。その例として、ポリブチレンテレフタレート及びポリエチレンテレフタレートが挙げられる。これらはホモポリエステルに近いもの、即ち樹脂全体の９５質量％以上が、テレフタル酸成分及び１，４−ブタンジオール又はエチレングリコール成分であることが好ましい。ポリエステル樹脂として、主成分がポリブチレンテレフタレートであることが好ましい。ポリブチレンテレフタレートは、イソフタル酸、ダイマー酸、及びポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）等のようなポリアルキレングリコール等の共重合物であってもよい。
【００８８】
ポリオレフィン系樹脂として、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン−１、３−メチルブテン−１、４−メチルペンテン−１、オクテン−１のようなα−オレフィンの単独重合体及びこれらの共重合体、並びにこれらと他の共重合可能な不飽和単量体との共重合体（共重合体としては、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体を挙げることができる。）等が挙げられる。より具体例には、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、及びエチレン−アクリル酸エチル共重合体等のポリエチレン系樹脂；プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体又はランダム共重合体、及びプロピレン−エチレン−ブテン−１共重合体等のポリプロピレン系樹脂；ポリブテン−１、及びポリ４−メチルペンテン−１等が挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、ポリエチレン樹脂及び／又はポリプロピレン樹脂を用いることが好ましい。より好ましくは、ポリプロピレン系樹脂である。このポリプロピレン系樹脂の分子量は特に制限されず、広範囲の分子量のものを使用できる。
【００８９】
なお、ポリオレフィン系樹脂として、不飽和カルボン酸又はその誘導体で変性された酸変性ポリオレフィンや発泡ポリプロピレンのように樹脂自体に発泡剤を含有したものを用いてもよい。また、エチレン−α−オレフィン系共重合体ゴム、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン系化合物共重合体（例えばＥＰＤＭ等）、エチレン−芳香族モノビニル化合物−共役ジエン系化合物共重合ゴム、又はこれらの水添物等のゴム類を、ポリオレフィン系樹脂が含有していてもよい。
【００９０】
ポリカーボネート樹脂は、主鎖に炭酸エステル結合を持つ熱可塑性樹脂であり、優れた機械的性質、耐熱性、耐寒性、電気的性質、透明性などを備えているエンジニアプラスチックである。現在、工業的に量産されているポリカーボネート樹脂は、ビスフェノールＡから得られる芳香族ポリカーボネートである。これの製法として、ホスゲン法及びエステル交換法が挙げられる。ポリカーボネート樹脂の化学構造式は、芳香族炭化水素の炭酸エステルを多数連結した直鎖状分子中、分子主鎖に嵩張ったベンゼン核とフレキシブルなカーボネートとを有している。前者は高い熱変形温度や優れた物理的及び機械的性質を与え、後者は、成形性と柔軟性に寄与するが、アルカリで加水分解し易い。
【００９１】
熱可塑性樹脂は、上記の他、単量体の２種以上からなる共重合体樹脂であってもよい。例えば、ＡＳ（アクリロニトリル−スチレン）共重合体樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン）共重合体樹脂、ＡＥＳ（アクリロニトリル−ＥＰＤＭ−スチレン）共重合体樹脂、ＰＡ−ＰＢＴ共重合体、ＰＥＴ−ＰＢＴ共重合体樹脂、ＰＣ−ＰＢＴ共重合体樹脂、及びＰＣ−ＰＡ共重合体樹脂等が挙げられる。またポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、及びポリエステル系熱可塑性エラストマーのような熱可塑性エラストマー、並びに上記の樹脂類を主成分とする合成ワックス及び天然ワックス等が挙げられる。なお、これらの熱可塑性樹脂の分子量は、特に限定されない。また、熱可塑性樹脂として、上記の一種又は複数種を用いてもよい。
【００９２】
本発明のレーザー溶着体１０の一部であるレーザー光弱吸収性樹脂部材２に用いられるレーザー光弱吸収樹脂組成物、及びレーザー光吸収性樹脂部材３を成形するのに用いられるレーザー光吸収性樹脂組成物は、黒色着色剤としてニグロシンを好適に含有することができる。ニグロシンは、黒色に着色する目的よりも特定の吸光度に調整する目的を優先する観点から、比較的少ない量をこれら樹脂組成物に含有させることが好ましい。そのため、低吸光度を有するレーザー光弱吸収性樹脂部材２は、十分な漆黒度を有していない。レーザー光透過性樹脂部材１を成形するのに用いられるレーザー光透過性樹脂組成物は、無色透明、又は微量のニグロシンを含有することによって淡いグレーを呈していてもよい。
【００９３】
レーザー溶着体１０中の各樹脂部材１，２，３の界面や溶着跡を目立たなくすることを目的として、各樹脂部材１，２，３を形成するための各樹脂組成物に、着色剤を添加してもよい。それにより例えば、各樹脂部材１，２，３を黒色の単一色調とすることができる。各樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂の色相及び色濃度に応じて、適切な着色剤を添加することによって、均質な黒色を呈する各樹脂部材１，２，３を得ることができる。このような黒色着色剤は、例えば、青色着色剤と赤色着色剤と黄色着色剤との組合せ、紫色着色剤と黄色着色剤との組合せ、緑色着色剤と赤色着色剤との組合せによって得ることができる。
【００９４】
各樹脂部材１，２，３の原料である各樹脂組成物に添加する着色剤として、可視域を吸収し、熱可塑性樹脂との相溶性に富み、かつレーザー光に対して低い散乱特性を有する染料を組み合わせたものが挙げられる。また、レーザー光透過性樹脂部材１の成形時やレーザー照射による溶融時の高温に晒されても、退色し難く、優れた耐熱性を有し、更にレーザー光の近赤外域に吸収を有さない着色剤が好ましい。具体的にレーザー溶着に用いられるレーザー光に対して透過性を有するアントラキノン染料を少なくとも含有する着色剤が好ましい。
【００９５】
このようなアントラキノン染料は、アントラキノン系油溶性染料であることが好ましく、具体的に例えば、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １１、１２、１３、１４、２６、３５、３６、４４、４５、４８、４９、５８、５９、６３、６８、６９、７０、７８、７９、８３、８７、９０、９４、９７、９８、１０１、１０２、１０４、１０５、１２２、１２９、及び１３２；Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｂｌｕｅ  １４、３５、１０２、及び１９７；Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｇｒｅｅｎ  ３、１９、２０、２３、２４、２５、２６、２８、３３、及び６５；Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｖｉｏｌｅｔ  １３、１４、１５、２６、３０、３１、３３、３４、３６、３７、３８、４０、４１、４２、４５、４７、４８、５１、５９、及び６０のカラーインデックスで市販されている染料が挙げられる。
【００９６】
アントラキノン染料として、５９０〜６３５ｎｍの範囲に最大吸収波長を有するものが挙げられる。このようなアントラキノン染料は、青色を呈することが多く、例えば、緑色アントラキノン染料に比較して高い視認性を有している。黒色混合染料を組み合わせる場合、減法混色によって、青色アントラキノン染料に、赤色染料や黄色染料を組み合わせることにより、高い着色力を有する黒色の着色剤を得ることができる。
【００９７】
また、アントラキノン染料の９４０ｎｍレーザー光透過率が６０〜９５％であることが好適である。市販品されているアントラキノン染料として、例えば、「ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＵＥ  シリーズ」及び「ＯＰＬＡＳ（登録商標）  ＢＬＵＥ  シリーズ」（いずれも商品名、オリヱント化学工業株式会社製）等が挙げられる。
【００９８】
アントラキノン染料の電気伝導度は、５０〜５００μＳ／ｃｍであることが好ましい。それによれば、各樹脂部材１，２，３の絶縁性を向上させることができるので、電気・電子機器部品や精密機器部品のような高い絶縁性を要する部品に、レーザー溶着体１０を好適に用いることができる。
【００９９】
この電気伝導度は、以下のようにして測定される。試料であるアントラキノン染料５ｇを５００ｍＬのイオン交換水に分散して、その重量を記録する。これを煮沸してイオン成分を抽出し、その後濾過する。濾液の重量を先に測定した重量と同じになるまでイオン交換水を加え、この溶液の電気伝導度を電気伝導率計（東亜ディーケーケー株式会社製、製品名：ＡＯＬ−１０）で測定する。
【０１００】
青色染料と赤色染料と黄色染料との組合せ、緑色染料と赤色染料との組合せや青色染料と緑色染料と赤色染料と黄色染料との組合せ等の混合着色剤に用いられる赤色染料又は黄色染料として、アゾ染料、キナクリドン染料、ジオキサジン染料、キノフタロン染料、ペリレン染料、ペリノン染料、イソインドリノン染料、アゾメチン染料、トリフェニルメタン染料、及びアントラキノン染料等が挙げられる。これらは、一種又は複数種を組合せて用いてもよい。樹脂組成物に良好な発色性を付与する染料として、ペリノン染料及びアントラキノン染料が挙げられる。
【０１０１】
好ましくは、５９０〜６３５ｎｍの範囲に最大吸収波長を有する上記のようなアントラキノン染料と赤色染料との組合せを用いる。好適な例として、良好な耐熱性を有し赤色を示すことが多い上記のようなペリノン染料が挙げられる。このような赤色染料の市販品として、例えば、「ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＲＥＤ  シリーズ」及び「ＯＰＬＡＳ（登録商標）  ＲＥＤ  シリーズ」（いずれも商品名、オリヱント化学工業株式会社製）が挙げられる。
【０１０２】
ペリノン染料として、具体的に例えば、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｏｒａｎｇｅ  ６０；Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｒｅｄ  １３５、１６２、１７８、及び１７９が挙げられる。
【０１０３】
アントラキノン染料（アントラピリドン染料を含む）として、例えば、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｒｅｄ  ５２、１１１、１４９、１５０、１５１、１６８、１９１、２０７、及び２２７；Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄ  ６０が挙げられる。このようなペリノン染料及びアントラキノン染料は、上記のカラーインデックスで市販されている。
【０１０４】
このようなアントラキノン染料と組合せて用いる染料として、黄色のアントラキノン染料が好適である。着色剤において、（ｉ）黄色のアントラキノン染料の質量／（ｉｉ）青色、緑色、及び／又は紫色のアントラキノン染料の質量比（ｉ）／（ｉｉ）の範囲が、０．１５〜１．０であることが好ましい。黄色のアントラキノン染料の市販品として、例えば、「ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＹＥＬＬＯＷ  シリーズ」及び「ＯＰＬＡＳ（登録商標）  ＹＥＬＬＯＷ  シリーズ」（いずれも商品名、オリヱント化学工業株式会社製）等が挙げられる。
【０１０５】
黄色染料として、具体的に例えば、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １４、１６、３２、３３、４３、４４、９３、９４、９８、１０４、１１４、１１６、１３３、１４５、１５７、１６３、１６４、１６７、１８１、１８２、１８３、１８４、１８５、及び１８７；Ｃ．Ｉ．Ｖａｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １、２、及び３のカラーインデックスで市販されている染料が挙げられる。
【０１０６】
レーザー溶着体１０に、耐候性、耐熱性、及び耐ブリード性のような堅牢性が求められる場合、上記に挙げた油溶性染料として、酸性染料と有機アミンとを組合せた造塩染料を好適に用いることができる。このような造塩染料は、［酸性染料のアニオン・有機アンモニウム塩］のように表すことができる。着色剤中、アントラキノン染料を造塩染料に代え、［アントラキノン酸性染料のアニオン・有機アンモニウム塩］のように表わされるアントラキノン系造塩染料を用いることにより、着色剤の堅牢性を向上させることができる。
【０１０７】
造塩染料に用いられるアントラキノン酸性染料として、具体的に例えば、Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ  Ｂｌｕｅ  ２５、２７、４０、４１、４３、４５、４７、５１、５３、５５、５６、６２、７８、１１１、１２４、１２９、２１５、２３０、及び２７７；Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ  Ｇｒｅｅｎ  ３７；Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ  Ｖｉｏｌｅｔ  ３６、４１、４３、５１、及び６３のカラーインデックスで市販され、一分子中に一つのスルホン酸基を有するアントラキノン染料が挙げられる。
【０１０８】
アントラキノン酸性染料として、上記の他、具体的に例えば、Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ  Ｂｌｕｅ  ２３、３５、４９、６８、６９、８０、９６、１２９：１、１３８、１４５、１７５、２２１、及び３４４；Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ  Ｇｒｅｅｎ  ２５、２７、３６、３８、４１、４２、及び４４；Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ  Ｖｉｏｌｅｔ  ３４及び４２のカラーインデックスで市販され、アントラキノンの一分子中に二つのスルホン酸基を有するアントラキノン染料が挙げられる。
【０１０９】
中でもＣ．Ｉ．Ａｃｉｄ  Ｂｌｕｅ  ４９、８０、９６、１２９：１、１３８、１４５、及び２２１、Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ  Ｇｒｅｅｎ２５、２７、３６、３８、４１、４２、及び４４、並びにＣ．Ｉ．Ａｃｉｄ  Ｖｉｏｌｅｔ  ３４のように、アントラキノン骨格中に、少なくとも一つの置換基として、アニリノ基にスルホン酸基を有する置換基が結合した構造を有するものが好ましい。
【０１１０】
好適なアントラキノン造塩染料として、アニリノ基誘導体を置換基として有するアントラキノン造塩染料が挙げられる。このようなアントラキノン造塩染料は、芳香族熱可塑性樹脂に対して高い相溶性を示し、高い耐熱性を付与することができる。
【０１１１】
このような好ましいアントラキノン染料は、下記化学式（１）
【化１】
0006534135.tif 000002
（化学式（１）中、Ｘ及びＹは互いに独立して水素原子、水酸基、ハロゲン原子、又はアミノ基であり、Ｒ１〜Ｒ５は互いに独立して水素原子、水酸基、アミノ基、ニトロ基、炭素数１〜１８で直鎖若しくは分枝鎖のアルキル基、炭素数１〜１８で直鎖若しくは分枝鎖のアルコキシ基、ハロゲン原子、フェニルオキシ基、カルボキシ基であり、（Ｐ）ｂ＋は有機アンモニウムイオン、ａ及びｂは１〜２の正数、ｍ及びｎは１〜２の正数であり、Ａは水素原子、水酸基、アミノ基、ハロゲン原子、又は下記化学式（２）
【化２】
0006534135.tif 000003
（化学式（２）中、Ｒ６〜Ｒ１０は互いに独立して水素原子、水酸基、アミノ基、ニトロ基、炭素数１〜１８で直鎖若しくは分枝鎖のアルキル基、炭素数１〜１８で直鎖若しくは分枝鎖のアルコキシ基、又はハロゲン原子である）である）で表わされる。
【０１１２】
化学式（１）及び（２）中、炭素数１〜１８で直鎖又は分枝鎖のアルキル基として、具体的に例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ｎ−ペンチル基、ネオペンチル基、イソペンチル基、ｓｅｃ−ペンチル基、３−ペンチル基、ｔｅｒｔ−ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、及びオクチル基が挙げられる。また炭素数１〜１８で直鎖又は分枝鎖の炭素数１〜１８のアルコキシ基として、具体的に例えば、メトキシ基、エトキシ基、ｎ−プロポキシ基、イソプロポキシ基、ｎ−ブトキシ基、ｓｅｃ−ブトキシ基、イソブトキシ基、ｔｅｒｔ−ブトキシ基、ｎ−ペンチルオキシ基、ネオペンチルオキシ基、イソペンチルオキシ基、ｓｅｃ−ペンチルオキシ基、３−ペンチルオキシ基、ｔｅｒｔ−ペンチルオキシ基、及びヘキシルオキシ基が挙げられる。更にハロゲン原子として、具体的に例えば、フッ素、塩素、臭素、及びヨウ素が挙げられる。
【０１１３】
化学式（１）で表わされる造塩染料は、一分子中に二つのアニリノ基誘導体を置換基として有するアントラキノン造塩染料が好ましい。それによれば、各樹脂部材１，２，３の成形時やレーザー溶着時において、熱溶融によるそれらの熱劣化を抑えることができる。造塩染料に好適に用いられるような一分子中に二つのアニリノ基誘導体を置換基として有するアントラキノン酸性染料として、具体的に例えば、Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ  Ｇｒｅｅｎ  ２５、２７、３６、３８、４１、４２、及び４４；Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ  Ｂｌｕｅ  ８０及び２２１；Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ  Ｖｉｏｌｅｔ  ３４が挙げられる。
【０１１４】
化学式（１）で表わされる造塩染料に好適に用いられるアミン類として、具体的に例えば、ヘキシルアミン、ペンチルアミン、オクチルアミン、２−エチルヘキシルアミン、ジ−（２−エチルヘキシル）アミン、及びドデシルアミンのような脂肪族モノアミン；シクロヘキシルアミン、ジ−シクロヘキシルアミン、及びジハイドロアジエチルアミンのような脂環族アミン；テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、２−メチルオクタメチレンジアミン、トリメチルヘキサメチレンジアミン、ビス（ｐ−アミノシクロヘキシル）メタン、ｍ−キシレンジアミン、及びｐ−キシレンジアミンのような脂肪族、脂環族、芳香族のジアミン；３−プロポキシプロピルアミン、ジ−（３−エトキシプロピル）アミン、３−ブトキシプロピルアミン、オクトオキシプロピルアミン、及び３−（２−エチルヘキシルオキシ）プロピルアミンのようなアルコキシアルキルアミン；α−ナフチルアミン、β−ナフチルアミン、１，２−ナフチレンジアミン、１，５−ナフチレンジアミン、及び１，８−ナフチレンジアミンのような芳香族アミン；１−ナフチルメチルアミンのような芳香族アルキルアミン；Ｎ−シクロヘキシルエタノールアミン、Ｎ−ドデシルエタノールアミン、及びＮ−ドデシルイミノ−ジエタノールのようなアルカノール基含有アミン；１，３−ジフェニルグアニジン、１−ｏ−トリルグアニジン、及びジ−ｏ−トリルグアニジンのようなグアニジン誘導体が挙げられる。
【０１１５】
アミン類として、市販の四級アンモニウムを用いてもよい。このような四級アンモニウムとして、具体的に例えば、コータミン２４Ｐ、コータミン８６Ｐコンク、コータミン６０Ｗ、コータミン８６Ｗ、コータミンＤ８６Ｐ（ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド）、サニゾールＣ、及びサニゾールＢ−５０（以上、花王株式会社製、コータミン及びサニゾールは登録商標）；アーカード２１０−８０Ｅ、２Ｃ−７５、２ＨＴ−７５（ジアルキル（アルキルはＣ１４〜Ｃ１８）ジメチルアンモニウムクロライド）、２ＨＴフレーク、２Ｏ−７５Ｉ、２ＨＰ−７５、及び２ＨＰフレーク（以上、ライオン・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製、アーカードは商品名）；プライミン（ＰＲＩＭＥＮＥ）ＭＤアミン（メタンジアミン）、プライミン８１−Ｒ（高分枝鎖ｔｅｒｔ−アルキル（Ｃ１２〜Ｃ１４）一級アミン異性体混合物）、プライミンＴＯＡアミン（ｔｅｒｔ−オクチルアミン）、プライミンＲＢ−３（ｔｅｒｔ−アルキル一級アミン混合物）、及びプライミンＪＭ−Ｔアミン（高分枝鎖ｔｅｒｔ−アルキル（Ｃ１６〜Ｃ２２）一級アミン異性体混合物）（以上、ダウ・ケミカル社製、ＰＲＩＭＥＮＥは登録商標）が挙げられる。
【０１１６】
着色剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対し、０．０１〜３質量部であり、好ましくは０．０５〜１質量部、より好ましくは０．１〜０．８質量部である。着色剤の含有量をこのような範囲に調整することにより、高発色性の樹脂組成物を得ることができる。
【０１１７】
これらの樹脂組成物を調製する際、着色剤を含有させたマスターバッチを調製し、このマスターバッチを熱可塑性樹脂原料に添加することが好ましい。それによれば、着色剤が均一に分散するので、これらの樹脂組成物に色ムラを生じさせない。マスターバッチ中の着色剤の含有量は、５〜９０質量％であることが好ましく、２０〜６０質量％であることがより好ましい。
【０１１８】
なお、レーザー光透過性樹脂部材１の原料組成物が、レーザー光吸収剤非含有である、又はそれの含有量を少量としていることにより、レーザー光透過性樹脂部材１を無彩色だけでなく、有彩色の着色部材とすることができる。例えば、前記に例示した着色剤を用い、黄色、赤色、青色、緑色、及び紫色に、レーザー光透過性樹脂部材１を着色することができる。
【０１１９】
各樹脂部材１，２，３の原料である樹脂組成物を形成する際、必要に応じ、着色剤の他、熱可塑性樹脂原料に種々の添加剤を配合してもよい。このような添加剤としては、例えば、補強材、充填材、紫外線吸収剤又は光安定剤、酸化防止剤、抗菌・防かび剤、難燃剤、助色剤、分散剤、安定剤、可塑剤、改質剤、帯電防止剤、潤滑剤、離型剤、結晶促進剤、及び結晶核剤が挙げられる。更に酸化チタン、硫酸亜鉛、亜鉛白（酸化亜鉛）、炭酸カルシウム、及びアルミナ白のような白色顔料や有機白色顔料が挙げられる。それによれば、無彩色の熱可塑性樹脂原料を、有機染顔料と組合せて、有彩色に調整できる。
【０１２０】
補強材は、合成樹脂の補強に用い得るものであればよく、特に限定されない。例えば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、チタン酸カリウム繊維、ケイ酸カルシウム繊維、セピオライト、ウォラストナイト、及びロックウールのような無機繊維、並びにアラミド、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリアミド、ポリエステル、及び液晶ポリマーのような有機繊維が挙げられる。例えば、樹脂部材に透明性を付与する場合、それの補強にガラス繊維を好適に用いることができる。このようなガラス繊維の繊維長は２〜１５ｍｍでありその繊維径は１〜２０μｍである。ガラス繊維の形態については特に制限はなく、例えばロービングや、ミルドファイバーが挙げられる。これらのガラス繊維は、一種を単独で用いても、２種以上を組合せて用いてもよい。その含有量は、例えばレーザー光透過性樹脂部材１の１００質量部に対し、５〜１２０質量部とすることが好ましい。５質量部未満であると、十分なガラス繊維補強効果を得られず、１２０質量部を超えると成形性が低下する。好ましくは１０〜６０質量部、特に好ましくは２０〜５０質量部である。
【０１２１】
充填材として粒子状充填材が挙げられ、例えば、タルク、カオリン、クレー、ウォラストナイト、ベントナイト、アスベスト、及びアルミナシリケートのような珪酸塩；アルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、及び酸化チタンのような金属酸化物；炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、及びドロマイトのような炭酸塩；硫酸カルシウム及び硫酸バリウムのような硫酸塩；ガラスビーズ、セラミックビ−ズ、窒化ホウ素、及び炭化珪素のようなセラミックが挙げられる。また充填剤は、マイカ、セリサイト、及びガラスフレークのような板状充填材であってもよい。
【０１２２】
紫外線吸収剤及び光安定剤の例として、ベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾフェノン系化合物、サリシレート系化合物、シアノアクリレート系化合物、ベンゾエート系化合物、オギザアリド系化合物、ヒンダードアミン系化合物、及びニッケル錯塩等が挙げられる。
【０１２３】
酸化防止剤として、フェノール性ヒドロキシル基を有するフェノール系化合物、トリフェニルホスファイト、ジフェニルデシルホスファイト、フェニルジイソデシルホスファイト、トリ（ノニルフェニル）ホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、及びビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト等などのリン原子を有するリン系化合物、ジドデシルチオジプロピオネート、ジテトラデシルチオジプロピオネート、ジオクタデシルチオジプロピオネート、ペンタエリスリトールテトラキス（３−ドデシルチオプロピオネート）、チオビス（Ｎ−フェニル−β−ナフチルアミン）、２−メルカプトベンゾチアゾール、２−メルカプトベンゾイミダゾール、テトラメチルチウラムモノサルファイド、テトラメチルチウラムジサルファイド、ニッケルジブチルジチオカルバメート、ニッケルイソプロピルキサンテート、及びトリラウリルトリチオホスファイト等イオウ原子を有するイオウ系化合物及びチオエーテル系化合物が挙げられる。
【０１２４】
抗菌・防かび剤として、２−（４'−チアゾリル）ベンズイミダゾール、１０，１０'−オキシビスフェノキシアルシン、Ｎ−（フルオロジクロロメチルチオ）フタルイミド及びビス（２−ピリジルチオ−１−オキシド）亜鉛等が挙げられる。
【０１２５】
難燃剤は特に制限されず、例えば、有機ハロゲン化合物、アンチモン化合物、ケイ素含有化合物、リン化合物、窒素化合物等の有機難燃剤及び無機難燃剤が挙げられる。有機ハロゲン化合物として、例えば、臭素化ポリカーボネート、臭素化エポキシ樹脂、臭素化フェノキシ樹脂、臭素化ポリフェニレンエーテル樹脂、臭素化ポリスチレン樹脂、臭素化ビスフェノールＡ、ペンタブロモベンジルポリアクリレート、テトラブロモビスフェノールＡ誘導体、ヘキサブロモジフェニルエーテル及びテトラブロモ無水フタル酸等が挙げられる。アンチモン化合物として、例えば、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン、アンチモン酸ナトリウム、及びリン酸アンチモン等が挙げられる。ケイ素含有化合物として、例えば、シリコーンオイル、有機シラン、及びケイ酸アルミニウムが挙げられる。リン化合物として、例えば、トリフェニルホスフェート、トリフェニルホスファイト、リン酸エステル、ポリリン酸、ポリリン酸アンモニウム、赤リン、並びにリン原子と窒素原子との結合を主鎖に有するフェノキシホスファゼン、及びアミノホスファゼン等のホスファゼン化合物が挙げられる。窒素化合物として、例えば、メラミン、シアヌル酸、シアヌル酸メラミン、尿素、及びグアニジン等が挙げられる。無機難燃剤として、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ケイ素化合物、及びホウ素化合物等が挙げられる。
【０１２６】
可塑剤は特に限定されず、例えば、フタル酸エステル（例えばフタル酸ジメチル、フタル酸ブチルベンジル、及びフタル酸ジイソデシル等）、リン酸エステル（例えばリン酸トリクレジル、及びリン酸２−エチルヘキシルジフェニル）、スルホンアミド系可塑剤（例えば、ｎ−ブチルベンゼンスルホンアミド、及びｐ−トルエンスルホンアミド等）が挙げられる。更に、ポリエステル系可塑剤、多価アルコールエステル系可塑剤、多価カルボン酸エステル系可塑剤、ビスフェノール系可塑剤、アミド系可塑剤、エステル系可塑剤、アミドエステル系可塑剤、グリセリン系可塑剤、及びエポキシ系可塑剤（例えば、エポキシステアリン酸アルキルと大豆油とからなるエポキシトリグリセリド）等を用いることができる。
【０１２７】
耐衝撃改良剤として、樹脂の耐衝撃性改良効果を奏するものであれば、特に制限されない。例えば、ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、スチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、アクリル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、フッ素系エラストマー、シリコーン系エラストマー、及びアクリル系のコア／シェル型エラストマー等、公知のものが挙げられる。中でも、ポリエステル系エラストマー、及びスチレン系エラストマーが好ましい。
【０１２８】
各樹脂部材１，２，３は、所望の着色熱可塑性樹脂組成物のマスターバッチを用いて製造してもよい。このようなマスターバッチは、任意の方法により得られる。例えば、マスターバッチのベースとなる樹脂の粉末及び／又はペレットと、着色剤とをタンブラーやスーパーミキサーのような混合機で混合した後、押出機、バッチ式混練機又はロール式混練機により加熱溶融してペレット化又は粗粒子化することにより得ることができる。
【０１２９】
各樹脂部材１，２，３の成形は、通常行われる種々の手順により行い得る。例えば、着色ペレットを用いて、押出機、射出成形機、及びロールミルのような加工機により成形できる。また、透明な熱可塑性樹脂のペレット及び／又は粉末、粉砕された着色剤、並びに必要に応じ各種の添加物を、適当なミキサー中で混合し、それにより得られた樹脂組成物を、加工機を用いて成形してもよい。また例えば、適当な重合触媒を含有するモノマーに着色剤を加え、この混合物を重合により所望の樹脂を合成し、これを適当な方法で成形してもよい。成形方法として、例えば射出成形、押出成形、圧縮成形、発泡成形、ブロー成形、真空成形、インジェクションブロー成形、回転成形、カレンダー成形、及び溶液流延等の成形方法を採用することができる。このような成形により、種々形状の各樹脂部材１，２，３を得ることができる。
【実施例】
【０１３０】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。【０１３１】
（レーザー透過性の黒色着色剤の調製）
[着色剤Ａ]アントラキノン青色酸性染料（Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ  Ｂｌｕｅ  ８０）とヘキサメチレンジアミンとの青色造塩染料：ペリノン赤色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｒｅｄ  １７９）＝１：２（質量比）で粉体混合して、着色剤Ａを得た。
[着色剤Ｂ]アントラキノン青色酸性染料（Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ  Ｂｌｕｅ  ８０と２−エチルヘキシルアミンとの青色造塩染料：ペリノン赤色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｒｅｄ  １７９）：Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １６３＝７：２：１（質量比）で粉体混合して、着色剤Ｂを得た。
[着色剤Ｃ]アントラキノン青色酸性染料（Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ  Ｂｌｕｅ  ２３６）と２−エチルヘキシルアミンとの青色造塩染料：ペリノン赤色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｒｅｄ  １７９）：Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １６３＝６：３：１（質量比）で粉体混合して、着色剤Ｃを得た。
[着色剤Ｄ]アントラキノン青色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １０４）：ペリノン赤色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｒｅｄ  １７９）：アントラキノン黄色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １６３）＝５：３：２（質量比）で粉体混合して、着色剤Ｄを得た。【０１３２】
（実施例１）
(1)レーザー光透過性樹脂部材１（第１樹脂部材）の作製
ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の５００ｇを、射出成形機（東洋機械金属株式会社製、商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２９０℃、金型温度８０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性樹脂部材１を１枚作製した。【０１３３】
(2)レーザー光弱吸収性樹脂部材２（第２樹脂部材）の作製
ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．８ｇと、ニグロシンＡ（特許第３７５７０８１号公報の記載に従い硫酸濃度を変更して合成したニグロシンの硫酸塩；硫酸イオン  １．９６質量％；体積抵抗率２．０×１０１０Ω・ｃｍ；Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ  ５）の０．２ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れて１時間攪拌混合し、レーザー光弱吸収性樹脂部材２用の樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物を、射出成形機（東洋機械金属株式会社製、商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２９０℃、金型温度８０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性樹脂部材２となる樹脂部材片２ｆ及び樹脂部材片２ｓを夫々１枚作製した。【０１３４】
(3)レーザー光吸収性樹脂部材３（第３樹脂部材）の作製
ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．７ｇと、ニグロシンＡ（ニグロシンの硫酸塩；硫酸イオン  １．９６質量％；体積抵抗率２．０×１０１０Ω・ｃｍ）の０．３ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れて１時間攪拌混合し、レーザー光吸収性樹脂部材３用の樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物を、射出成形機（東洋機械金属株式会社製、商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２９０℃、金型温度８０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性樹脂部材３を１枚作製した。【０１３５】
レーザー光吸収性樹脂部材及びレーザー光弱吸収性樹脂部材の成形板の透過率、反射率を、分光光度計（日本分光株式会社製、商品名：Ｖ−５７０）を用いて測定した。試料を溶解して測定される一般的な吸光度（Absorbance）は、透過率の対数をとって正数としたものである。本発明のように、成形された樹脂部材の吸光度を測定する場合、レーザー光が成形板表面で反射されるため、真の透過率を求める必要がある。真の透過率ＴはＴ＝ＩＴ／（Ｉ０−ＩＲ）で表される。９４０ｎｍの吸光度を示すＬａｍｂｅｒｔ−Ｂｅｅｒの法則は、下記数式（１）
【数１】
0006534135.tif 000004
（数式（１）中、Ｔは真の透過率であり、（Ｉｏ）は入射光強度であり、（ＩＴ）は透過光強度であり、（ＩＲ）は反射光強度である）で表される。ここで、Ｉｏ入射光強度を１００％とし、更にＩＴ（透過光強度）及びＩＴ（反射光強度）として、測定値の百分率である透過率、反射率を代入することにより、吸光度を算出した。なお、本発明のレーザー溶着体を構成するレーザー光吸収性樹脂部材及びレーザー光弱吸収性樹脂部材は、レーザー光吸収剤を多量に含んでいることがあるので、吸光度及び吸光係数を測定によって求めることが困難な場合がある。またＬａｍｂｅｒｔ−Ｂｅｅｒの法則によれば、吸光度ａはレーザー光吸収剤含有率Ｃ（質量％）とＬ樹脂部材の厚さ（ｍｍ）との関係式である下記数式（２）
【数２】
0006534135.tif 000005
（数式（２）中、εは吸光係数（１／ｍｍ）であり、Ｃはレーザー光吸収剤含有率（質量％）であり、Ｌは樹脂部材の厚さ（ｍｍ）である）で表される。そこで、表１に基づいて検量線を作成し、これら樹脂部材の吸光度及び吸光係数を、次のように算出した。【０１３６】
【表１】
0006534135.tif 000006
【０１３７】
得られた吸光度ａを縦軸、そのレーザー光吸収剤含有率Ｃ（質量％）を横軸としてグラフを作成したところ、吸光度ａ＝４．５３８Ｃ＋０．０５８で表される検量線を得た。実施例及び比較例において、この検量線の式を用いて、レーザー光吸収剤含有率（質量％）から算出した吸光度を、樹脂部材の厚さで除して、レーザー光吸収剤を含有する樹脂部材の１ｍｍ厚当たり吸光度ａを求めた。各樹脂組成物についても同様に測定した。【０１３８】
(4)レーザー溶着体１０の作製
図１に示すように、両樹脂部材片２ｆ，２ｓの端部同士を突き合わせて接触させて突合せ部位Ｂを形成し、レーザー光弱吸収性樹脂部材２とした。レーザー光透過性樹脂部材１、レーザー光弱吸収性樹脂部材２、及びレーザー光吸収性樹脂部材３をこの順に重ね合わせて、３層樹脂部材を形成した。この３層樹脂部材の厚さ方向に、単位面積あたり０．４Ｐａの圧力を加えた。更にレーザー光透過性樹脂部材１の表面に、５ｍｍ厚のガラス板（レーザー光透過率９０％）を載せて３層樹脂部材を固定した。それにより接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３を有する各樹脂部材１，２，３積層体を作製した。レーザー光透過性樹脂部材１の上方から、出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（浜松ホトニクス株式会社製）からレーザー光Ｌを、突合せ部位Ｂ及び接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３に沿って走査速度０．６ｍｍ／秒、走査距離２０ｍｍで走査させながら照射した。それにより突合せ部位Ｂ及び接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３で溶着し、各樹脂部材１，２，３が一体化した実施例１のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、以下の評価を行った。【０１３９】
（引張強度）
ＪＩＳ  Ｋ７１６１：２０１４  プラスチック‐引張特性の試験方法に準じ、引張試験機（株式会社島津製作所製、商品名：ＡＧ−５０ｋＮＥ）を用いて、レーザー溶着体１０を、レーザー光弱吸収性樹脂部材２の両樹脂部材片２ｆ，２ｓを離反させるような水平方向で、試験速度１０ｍｍ／分で引っ張り、引張強度を測定した。結果を表２に示した。【０１４０】
（外観観察）
レーザー溶着体１０の溶着部位である突合せ部Ｂ及び接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３の外観を目視で観察した。レーザー溶着体１０の表面に焦げ及びレーザー溶着痕が見られなかったものを「良好」とし、それの表面に焦げ及びレーザー溶着痕が見られたものを「不良」とした。結果を表２に示した。【０１４１】
（メルトフローレート）
レーザー光弱吸収性樹脂部材２を所定の寸法に切断し、８０℃で１５時間乾燥して、測定試料を作製した。ＪＩＳ  Ｋ７２１０：２０１４（プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の求め方）に準じ、メルトインデクサー  Ｆ−Ｆ０１型（株式会社東洋精機製作所製、商品名）を用い、試験温度２８０℃、試験荷重２．１６ｋｇｆの条件で、測定した。測定を３回行い、それらの値の平均を算出してメルトフローレートを求めた。第２樹脂部材であるレーザー光弱吸収性樹脂部材２のメルトフローレートは、１４．８ｇ／１０分であった。【０１４２】
（実施例２）
(1)レーザー光透過性樹脂部材１の作製
実施例１と同様に操作して、レーザー光透過性樹脂部材１を作製した。
(2)レーザー光弱吸収性樹脂部材２の作製
ポリアミド６６樹脂の４９９．７ｇとしたこと、及びニグロシンＡに代えてニグロシンＢ（ニグロシンの硫酸塩；硫酸イオン  １．５２質量％；体積抵抗率２．７×１０１０Ω・ｃｍ；特許第３７５７０８１号公報の記載に従い硫酸濃度を変更して合成したニグロシンの硫酸塩）の０．３ｇとしたこと以外は、実施例１と同様に操作してレーザー光弱吸収性樹脂部材２となる樹脂部材片２ｆ及び樹脂部材片２ｓを夫々１枚作製した。樹脂部材片２ｆ，２ｓのメルトフローレートを実施例１と同様に操作して測定したところ、１４．５ｇ／１０分であった。
(3)レーザー光吸収性樹脂部材３の作製
ポリアミド６６樹脂の４９９．５ｇとしたこと、及びニグロシンＡに代えてニグロシンＢ（ニグロシンの硫酸塩；硫酸イオン  １．５２質量％；体積抵抗率２．７×１０１０Ω・ｃｍ）の０．５ｇとしたこと以外は、実施例１と同様に操作してレーザー光吸収性樹脂部材３を作製した。【０１４３】
(4)レーザー溶着体１０の作製
両樹脂部材片２ｆ，２ｓの端部同士を突き合わせて接触させて突合せ部位Ｂを形成し、レーザー光弱吸収性樹脂部材２とした。両樹脂部材片２ｆ，２ｓの突合せ方向に４００Ｎの荷重を掛けるとともに、レーザー光弱吸収性樹脂部材２の表面に５ｍｍ厚のガラス板（レーザー光透過率９０％）のガラス板を載せて固定した。出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］を、突合せ部位Ｂに沿って走査速度０．９ｍｍ／秒、走査距離２０ｍｍで走査させながら照射した。それにより突合せ部位Ｂを溶着して両樹脂部材片２ｆ，２ｓを接合した。次いで、レーザー光透過性樹脂部材１、レーザー光弱吸収性樹脂部材２、及びレーザー光吸収性樹脂部材３をこの順に重ね合わせて、３層樹脂部材を形成した。この３層樹脂部材の厚さ方向に、単位面積あたり０．４Ｐａの圧力を加えた。更にレーザー光透過性樹脂部材１の表面に、５ｍｍ厚のガラス板（レーザー光透過率９０％）を載せて３層樹脂部材を固定した。出力１０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（浜松ホトニクス株式会社製）からレーザー光Ｌを、接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３に沿って走査速度０．９ｍｍ／秒、走査距離２０ｍｍで走査させながら照射した。接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３で溶着し、各樹脂部材１，２，３が一体化した実施例２のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示した。【０１４４】
（実施例３）
(1)レーザー光透過性樹脂部材１の作製
ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９８．５ｇと、着色剤Ａの１．５ｇをステンレス製タンブラーに入れて１時間撹拌混合し、レーザー光透過性樹脂部材１用の樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物を、実施例１と同様の操作により成形して縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性樹脂部材１を１枚作製した。【０１４５】
(2)レーザー光弱吸収性樹脂部材２の作製
ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９８．０ｇと、ニグロシンＡの０．５ｇと、着色剤Ａの１．５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れて１時間攪拌混合し、レーザー光弱吸収性樹脂部材２用の樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物を、実施例１と同様の操作により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性樹脂部材２となる樹脂部材片２ｆ及び樹脂部材片２ｓを夫々１枚作製した。樹脂部材片２ｆ，２ｓのメルトフローレートを実施例１と同様に操作して測定したところ、１５．８ｇ／１０分であった。【０１４６】
(3)レーザー光吸収性樹脂部材３の作製
ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９４．５ｇと、ニグロシンＡの４．０ｇと、着色剤Ａの１．５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れて１時間攪拌混合し、レーザー光吸収性樹脂部材３用の樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物を、実施例１と同様の操作により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性樹脂部材３を１枚作製した。【０１４７】
(4)レーザー溶着体１０の作製
レーザー光Ｌの走査速度を、２．０ｍｍ／秒としたこと以外は、実施例１と同様に操作して、実施例３のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示した。【０１４８】
図４に、実施例３のレーザー溶着体１０の溶着部位の断面拡大写真を示す。なお同図中、白抜き矢印は、レーザー光の照射方向を示している。レーザー光の照射によって、レーザー光弱吸収性樹脂部材２は、突合せ部位で溶着している。更にレーザー光弱吸収性樹脂部材２は、レーザー光の入射側に積層されているレーザー光透過性樹脂部材１、及びレーザー光吸収性樹脂部材３と接触部位で溶着しており、それによりレーザー光透過性樹脂部材１、レーザー光弱吸収性樹脂部材２、及びレーザー光吸収性樹脂部材３が接合している。レーザー光弱吸収性樹脂部材２とレーザー光吸収性樹脂部材３との接触部位は、レーザー光透過性樹脂部材１とレーザー光弱吸収性樹脂部材２との接触部位に比較して、より広くかつ深い範囲で溶融したことが分かった。また、レーザー光が透過したレーザー光透過性樹脂部材１について、レーザー光弱吸収性樹脂部材２との接触部位を除いて、変色したり焦げたりする溶着痕が見られなかった。【０１４９】
（実施例４）
(1)レーザー光透過性樹脂部材１の作製
実施例１と同様に操作して、レーザー光透過性樹脂部材１を作製した。
(2)レーザー光弱吸収性樹脂部材２の作製
ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９７．７５ｇと、ニグロシンＡの０．７５ｇと、着色剤Ａの１．５ｇとを用いたこと以外は、実施例３と同様に操作して、８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性樹脂部材２となる樹脂部材片２ｆ及び樹脂部材片２ｓを夫々１枚作製した。樹脂部材片２ｆ，２ｓのメルトフローレートを実施例１と同様に操作して測定したところ、１６．２ｇ／１０分であった。
(3)レーザー光吸収性樹脂部材３の作製
実施例３と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材３を作製した。
(4)レーザー溶着体１０の作製
実施例３と同様に操作して、実施例４のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示した。【０１５０】
（実施例５）
(1)レーザー光透過性樹脂部材１の作製
ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．９７５ｇと、ニグロシンＡの０．０２５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れて１時間攪拌混合し、レーザー光透過性樹脂部材１用の樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物を、実施例１と同様の操作により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性樹脂部材１を１枚作製した。【０１５１】
(2)レーザー光弱吸収性樹脂部材２の作製
ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．８５ｇと、ニグロシンＡの０．１５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れて１時間攪拌混合し、レーザー光弱吸収性樹脂部材２用の樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物を、実施例１と同様の操作により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光弱吸収性樹脂部材２となる樹脂部材片２ｆ及び樹脂部材片２ｓを夫々１枚作製した。樹脂部材片２ｆ，２ｓのメルトフローレートを実施例１と同様に操作して測定したところ、１３．８ｇ／１０分であった。【０１５２】
(3)レーザー光吸収性樹脂部材３の作製
ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．８ｇと、ニグロシンＡの０．２ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れて１時間攪拌混合し、レーザー光吸収性樹脂部材３用の樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物を、実施例１と同様の操作により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性樹脂部材３を１枚作製した。【０１５３】
(4)レーザー溶着体１０の作製
レーザー光Ｌの走査速度を、０．４ｍｍ／秒としたこと以外は、実施例１と同様に操作して、実施例５のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示した。【０１５４】
（実施例６）
(1)レーザー光透過性樹脂部材１の作製
実施例３と同様に操作して、レーザー光透過性樹脂部材１を作製した。
(2)レーザー光弱吸収性樹脂部材２の作製
実施例１と同様に操作して、レーザー光弱吸収性樹脂部材２となる両樹脂部材片２ｆ，２ｓを作製した。
(3)レーザー光吸収性樹脂部材３の作製
実施例１と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材３を作製した。
(4)レーザー溶着体１０の作製
実施例１と同様に操作して、実施例６のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示した。【０１５５】
（実施例７）
(1)レーザー光透過性樹脂部材１の作製
着色剤Ａに代えて着色剤Ｂの１．５ｇとしたこと以外は、実施例３と同様に操作して、レーザー光透過性樹脂部材１を作製した。
(2)レーザー光弱吸収性樹脂部材２の作製
実施例１と同様に操作して、レーザー光弱吸収性樹脂部材２となる両樹脂部材片２ｆ，２ｓを作製した。
(3)レーザー光吸収性樹脂部材３の作製
実施例１と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材３を作製した。
(4)レーザー溶着体１０の作製
実施例１と同様に操作して、実施例７のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示した。【０１５６】
（実施例８）
(1)レーザー光透過性樹脂部材１の作製
着色剤Ａに代えて着色剤Ｃの１．５ｇとしたこと以外は、実施例３と同様に操作して、レーザー光透過性樹脂部材１を作製した。
(2)レーザー光弱吸収性樹脂部材２の作製
実施例１と同様に操作して、レーザー光弱吸収性樹脂部材２となる両樹脂部材片２ｆ，２ｓを作製した。
(3)レーザー光吸収性樹脂部材３の作製
実施例１と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材３を作製した。
(4)レーザー溶着体１０の作製
実施例１と同様に操作して、実施例８のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示した。【０１５７】
（実施例９）
(1)レーザー光透過性樹脂部材１の作製
着色剤Ａに代えて着色剤Ｄの１．５ｇとしたこと以外は、実施例３と同様に操作して、レーザー光透過性樹脂部材１を作製した。
(2)レーザー光弱吸収性樹脂部材２の作製
実施例１と同様に操作して、レーザー光弱吸収性樹脂部材２となる両樹脂部材片２ｆ，２ｓを作製した。
(3)レーザー光吸収性樹脂部材３の作製
実施例１と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材３を作製した。
(4)レーザー溶着体１０の作製
実施例１と同様に操作して、実施例９のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示した。【０１５８】
（実施例１０）
(1)レーザー光透過性樹脂部材１の作製
着色剤Ａに代えて、アントラキノン青色酸性染料（Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ  Ｂｌｕｅ  ８０）とヘキサメチレンジアミンとの青色造塩染料の１．５ｇとしたこと以外は、実施例３と同様に操作して、レーザー光透過性樹脂部材１を作製した。
(2)レーザー光弱吸収性樹脂部材２の作製
実施例３と同様に操作して、レーザー光弱吸収性樹脂部材２となる両樹脂部材片２ｆ，２ｓを作製した。
(3)レーザー光吸収性樹脂部材３の作製
実施例３と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材３を作製した。
(4)レーザー溶着体１０の作製
実施例３と同様に操作して、実施例１０のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示した。【０１５９】
（実施例１１）
(1)レーザー光透過性樹脂部材１の作製
着色剤Ａに代えて、アントラキノン青色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １０４）の１．５ｇとしたこと以外は、実施例３と同様に操作して、レーザー光透過性樹脂部材１を作製した。
(2)レーザー光弱吸収性樹脂部材２の作製
実施例３と同様に操作して、レーザー光弱吸収性樹脂部材２となる両樹脂部材片２ｆ，２ｓを作製した。
(3)レーザー光吸収性樹脂部材３の作製
実施例３と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材３を作製した。
(4)レーザー溶着体１０の作製
実施例３と同様に操作して、実施例１１のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示した。【０１６０】
（実施例１２）
(1)レーザー光透過性樹脂部材１の作製
着色剤Ａに代えて、ペリノン赤色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｒｅｄ  １７９）の１．５ｇとしたこと以外は、実施例３と同様に操作して、レーザー光透過性樹脂部材１を作製した。
(2)レーザー光弱吸収性樹脂部材２の作製
実施例３と同様に操作して、レーザー光弱吸収性樹脂部材２となる両樹脂部材片２ｆ，２ｓを作製した。
(3)レーザー光吸収性樹脂部材３の作製
実施例３と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材３を作製した。
(4)レーザー溶着体１０の作製
実施例３と同様に操作して、実施例１２のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１と同様に操作して評価を行った。結果を表２に示した。【０１６１】
（実施例１３）
(1)レーザー光透過性樹脂部材１の作製
ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．９ｇと、ニグロシンＡの０．１ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れて１時間攪拌混合し、レーザー光透過性樹脂部材１用の樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物を、実施例１と同様の操作により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性樹脂部材１を１枚作製した。
(2)レーザー光弱吸収性樹脂部材２の作製
ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．６ｇと、ニグロシンＡの０．４ｇとを用いたこと以外は、実施例１と同様にレーザー光弱吸収性樹脂部材２となる樹脂部材片２ｆ及び樹脂部材片２ｓを夫々１枚作製した。
(3)レーザー光吸収性樹脂部材３の作製
ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．２５ｇと、ニグロシンＡの０．７５ｇとを用いたこと以外は、実施例１と同様にレーザー光吸収性樹脂部材３を１枚作製した。
(4)レーザー溶着体１０の作製
レーザー光Ｌの走査速度を、１．０ｍｍ／秒としたこと以外は、実施例１と同様に操作して、実施例１３のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示した。【０１６２】
（実施例１４）
(1)レーザー光透過性樹脂部材１の作製
実施例１と同様に操作して、レーザー光透過性樹脂部材１を作製した。
(2)レーザー光弱吸収性樹脂部材２の作製
ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．５ｇと、ニグロシンＡの０．５ｇとを用いたこと以外は、実施例１と同様にレーザー光弱吸収性樹脂部材２となる樹脂部材片２ｆ及び樹脂部材片２ｓを夫々１枚作製した。
(3)レーザー光吸収性樹脂部材３の作製
ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９ｇと、ニグロシンＡの１．０ｇ以外は、実施例１と同様にレーザー光吸収性樹脂部材３を１枚作製した。
(4)レーザー溶着体１０の作製
レーザー光Ｌの走査速度を、１．４ｍｍ／秒としたこと以外は、実施例１と同様に操作して、実施例１４のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示した。【０１６３】
（実施例１５）
(1)レーザー光透過性樹脂部材１の作製
実施例１と同様に操作して、レーザー光透過性樹脂部材１を作製した。
(2)レーザー光弱吸収性樹脂部材２の作製
ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．２５ｇと、ニグロシンＡの０．７５ｇとを用いたこと以外は、実施例１と同様にレーザー光弱吸収性樹脂部材２となる樹脂部材片２ｆ及び樹脂部材片２ｓを夫々１枚作製した。樹脂部材片２ｆ，２ｓのメルトフローレートを実施例１と同様に操作して測定したところ、１５．８ｇ／１０分であった。
(3)レーザー光吸収性樹脂部材３の作製
ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９８ｇと、ニグロシンＡの２．０ｇ以外は、実施例１と同様にレーザー光吸収性樹脂部材３を１枚作製した。
(4)レーザー溶着体１０の作製
レーザー光Ｌの走査速度を、１．４ｍｍ／秒としたこと以外は、実施例１と同様に操作して、実施例１５のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示した。【０１６４】
（比較例１）
ポリアミド６６樹脂の４９９．５ｇと、ニグロシンＡ（ニグロシンの硫酸塩；硫酸イオン  １．９６質量％；体積抵抗率２．０×１０１０Ω・ｃｍ）の０．５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れて１時間攪拌混合し、樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物を、射出成形機を用いて、シリンダー温度２９０℃、金型温度８０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍの樹脂部材片を２枚作製した。この樹脂部材片の端部同士を突き合わせて接触させ、両樹脂部材片の突合せ方向に４００Ｎの荷重を掛けるとともに、両樹脂部材に跨るようにそれの表面に５ｍｍ厚のガラス板（レーザー光透過率９０％）のガラス板を載せて固定した。この突合せ部位に沿ってレーザー光を走査速度１ｍｍ／秒、走査距離２０ｍｍで走査させながら照射した。それによりこの突合せ部を溶着して樹脂部材片同士を接合し、比較例１の比較レーザー溶着体を得た。この比較レーザー溶着体について、実施例１と同様にして評価を行った。比較レーザー溶着体にレーザー溶着痕が見られた。その結果を表２に示した。【０１６５】
（比較例２）
レーザー光透過性樹脂部材用樹脂組成物に含有されるポリアミド６６樹脂の４９９．８ｇとニグロシンＡの０．２ｇとを用いたこと、レーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物に含有されるポリアミド６６樹脂の４９９．５ｇとニグロシンＡの０．５ｇを用いたこと、及びレーザー光吸収性樹脂部材用樹脂組成物に含有されるポリアミド６６樹脂の４９８．０ｇとニグロシンＡの２．０ｇとを用いたこと以外は、実施例５と同様にして各樹脂部材及び樹脂部材片を成形した。これらを実施例５と同様にして突合せたり重ね合わせたりして作製した積層体に、走査速度を３．０ｍｍ／秒としたこと以外は実施例５と同様にしてレーザー光を照射したが、樹脂部材同士が溶着せず、レーザー溶着体を得ることができなかった。比較例２における各樹脂部材の吸光度を表２に示した。【０１６６】
（比較例３）
レーザー光透過性樹脂部材用樹脂組成物に含有されるポリアミド６６樹脂の４９９．７ｇとニグロシンＡの０．３ｇとを用いたこと、レーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物に含有されるポリアミド６６樹脂の４９９．２５ｇとニグロシンＡの０．７５ｇとを用いたこと、及びレーザー光吸収性樹脂部材用樹脂組成物に含有されるポリアミド６６樹脂の４９８．０ｇとニグロシンＡの２．０ｇとを用いたこと以外は、実施例５と同様にして各樹脂部材及び樹脂部材片を成形した。これらを実施例５と同様にして突合せたり重ね合わせたりして作製した積層体に、走査速度を２．０ｍｍ／秒としたこと以外は実施例５と同様にしてレーザー光を照射したが、樹脂部材同士が溶着せず、レーザー溶着体を得ることができなかった。比較例３における各樹脂部材の吸光度を表２に示した。【０１６７】
（比較例４）
実施例１と同様に操作して、レーザー光透過性樹脂部材１、並びにレーザー光弱吸収性樹脂部材２となる樹脂部材片２ｆ及び樹脂部材片２ｓを夫々１枚作製した。ポリアミド６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９４．２ｇと、ニグロシンＡの５．８ｇ以外は、実施例１と同様にレーザー光吸収性樹脂部材３を１枚作製した。レーザー光Ｌの走査速度を、１．４ｍｍ／秒としたこと以外は、実施例１と同様に操作して、比較例４の比較レーザー溶着体を得た。この比較レーザー溶着体について、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示した。【０１６８】
【表２】
0006534135.tif 000007
【０１６９】
表２から明らかな通り、実施例１〜１５のレーザー溶着体１０は、突合せ部位Ｂ及び接触部位Ｃ１−２，Ｃ２−３で確りと溶着されており、いずれも高い引張強度を有していた。一方比較例１は、突合せ部位のみに溶着を有し、樹脂部材の重ね合せを有しないため、実施例のレーザー溶着体１０と比較して低い引張強度を示した。また、比較例２及び３は、夫々０．２４及び０．３６という高い吸光度ａ１を有するため、レーザー光を透過できず、３層の樹脂部材同士を溶着することができなかった。比較例４において、レーザー光弱吸収性樹脂部材とレーザー光吸収性樹脂部材との間で焼け焦げが生じた。
【産業上の利用可能性】
【０１７０】
本発明のレーザー溶着体は、例えば、内装のインストルメントパネル、エンジンルーム内におけるレゾネター（消音器）、エンジンカバー、駆動装置、ブレーキ装置、車両用の燈体、電装品のような輸送用機器（特に自動車）用の部品、電気電子機器部品、産業機械用部品、輸液や栄養剤を点滴する際に使用される医療用チューブ、流動食や飲料組成物を封入したスパウトパウチのような食品包材、ペットボトルのラベル、及びハウジングのような家電製品部品等に好適に広く適用できるので、産業上の利用性は非常に高い。
【符号の説明】
【０１７１】
１はレーザー光透過性樹脂部材、２はレーザー光弱吸収性樹脂部材、２ｆ，２ｓは樹脂部材片、３はレーザー光吸収性樹脂部材、１０はレーザー溶着体、Ｂ，Ｂ１，Ｂ２は突合せ部位、Ｃ１−２，Ｃ２−３は接触部位、Ｌはレーザー光である。
【図１】
0006534135.tif 000008
【図２】
0006534135.tif 000009
【図３】
0006534135.tif 000010
【図４】
0006534135.tif 000011