(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状の被加工面（３１１）を研磨するためのホーニング加工具（１０，１０Ａ，１０Ｂ）であって、
円柱形状のベース部材（１００）と、
前記ベース部材の外周面（１０１）から外側に突出しており、前記被加工面の研磨を行う砥石（１１０，１１０Ａ）と、
前記外周面から外側に突出しており、前記被加工面に当接することによって前記ベース部材を支持する第１ガイド（１３１）及び第２ガイド（１３２）と、
前記外周面から外側に突出しており、前記被加工面に生じたバリの除去を行うブラシ（１２０，１２０Ａ，１２０Ｃ）と、を備え、
前記砥石、前記第１ガイド、及び前記第２ガイドのそれぞれは、前記外周面の周方向に沿って互いに等間隔となる位置に配置されており、
前記ブラシは、
前記前記砥石と前記第１ガイドとの間のうち前記砥石寄りとなる位置、又は、
前記前記砥石と前記第２ガイドとの間のうち前記砥石寄りとなる位置、のいずれかに配置されているホーニング加工具。
【請求項２】
前記砥石の突出量及び前記ブラシの突出量のそれぞれを調整する調整機構（２００，２００Ｂ，１０２）を更に備えている、請求項１に記載のホーニング加工具。
【請求項３】
前記調整機構は、
前記ベース部材の内部に挿通された駆動部材（２００）を有しており、
前記駆動部材が、前記砥石及び前記ブラシのそれぞれを外側に向けて押し出すように構成されている、請求項２に記載のホーニング加工具。
【請求項４】
前記駆動部材には、
前記砥石と対向する部分であって、前記ベース部材の中心軸（ＣＰ）に対して傾斜している第１傾斜面（２１１，２１１Ｂ）と、
前記ブラシと対向する部分であって、前記ベース部材の中心軸に対して傾斜している第２傾斜面（２１２，２１２Ｂ）と、が形成されており、
前記駆動部材が前記ベース部材の中心軸に沿って移動することにより、前記砥石及び前記ブラシのそれぞれが外側に向けて押し出される、請求項３に記載のホーニング加工具。
【請求項５】
前記第１傾斜面の傾斜角度と、前記第２傾斜面の傾斜角度と、が互いに異なっている、請求項４に記載のホーニング加工具。
【請求項６】
前記第１傾斜面と前記砥石との間には、前記駆動部材の移動に伴う前記砥石の突出量の変化を調整するためのスペーサ（１４０Ａ）が配置されている、請求項４に記載のホーニング加工具。
【請求項７】
前記第２傾斜面と前記ブラシとの間には、前記駆動部材の移動に伴う前記ブラシの突出量の変化を調整するためのスペーサ（１４０）が配置されている、請求項４に記載のホーニング加工具。
【請求項８】
前記ブラシは、
前記ベース部材の中心軸に沿った中央側の部分、である第１部分（ＡＲ１）においては、その剛性が高くなっており、
前記ベース部材の中心軸に沿った端部側の部分、である第２部分（ＡＲ２）においては、その剛性が低くなっている、請求項１に記載のホーニング加工具。
【請求項９】
前記第１部分における前記ブラシの線径は、前記第２部分における前記ブラシの線径よりも大きい、請求項８に記載のホーニング加工具。
【請求項１０】
前記第１部分は、
前記ベース部材がその中心軸に沿って往復運動をする際において、常に前記被加工面と対向した状態となる部分である、請求項８又は９に記載のホーニング加工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒状の被加工面を研磨するためのホーニング加工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
ホーニング加工とは、例えば内燃機関のシリンダ内面のように、円筒状の内面（被加工面）を精密に研磨するために行われる加工である。ホーニング加工においては、円柱状のベース部材の側面に砥石が設けられたホーニング加工具が用いられる。ホーニング加工では、砥石を被加工面に当接させた状態で、ホーニング加工具をその中心軸周りに回転させながら中心軸に沿って往復運動させることにより、砥石の先端で被加工面を研磨して行く。
【０００３】
ホーニング加工においては、被加工面上やその縁となる部分に微小な突起が形成される。このような突起は所謂「バリ」と称されるものであり、最終的には除去されるべきものである。このため、ホーニング加工が完了した後においては、バリを除去するための工程が別途必要となっていた。
【０００４】
下記特許文献１に記載のホーニング加工具では、ベース部材（環状本体）の側面に、砥石に加えてバリを除去するためのブラシ（仕上用ホーニング工具）が設けられている。このため、砥石による被加工面のホーニング加工を行いながら、被加工面におけるバリの除去をも同時に行うことが可能となっている。
【０００５】
更に、下記特許文献１に記載のホーニング加工具では、ベース部材からの砥石の突出量と、ブラシの突出量とのそれぞれを、個別に調整するための調整機構を備えている。このような調整機構により、被加工面に対する砥石の接触圧や、ブラシの接触圧が適切となるように調整することが可能となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平６−１５５２８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
被加工面の内径が比較的小さい場合には、これに合わせてベース部材の外径を小さくする必要がある。この場合、上記特許文献１に記載されているような複雑な調整機構を、ベース部材の内部に設けることはできない。このため、上記特許文献１に記載されているように、ベース部材の周方向に沿って砥石及びブラシを複数個ずつ設けることは難しい。従って、ベース部材の外径が小さい場合には、砥石とブラシとがそれぞれ１個ずつ設けられることとなる。このような構成においては、ホーニング加工中においてはベース部材の支持が十分には行われず、その中心軸が変動する結果、被加工面の加工精度が低下してしまう可能性がある。
【０００８】
そこで、本発明者らは、ベース部材の外周面から外側（被加工面側）に向けて突出する２つのガイド部材を設けることを検討した。このような構成においては、２つのガイド部材と砥石との３点でベース部材が支持されることとなるので、ホーニング加工中におけるベース部材の中心軸の変動が抑制される。
【０００９】
しかしながら、このような構成のホーニング加工具において、バリを除去するためのブラシが設けられると、その配置位置によっては被加工面の加工精度が低下してしまうことが本発明者らによって確認されている。これは、ホーニング加工中に、１つのガイド部材、砥石、ブラシ、の３点でベース部材が支持された状態と、２つのガイド部材、砥石、の３点でベース部材が支持された状態と、の間で状態が交互に切り換わり、結果的にベース部材の中心軸が大きく変動してしまったことによるものと考えられる。
【００１０】
本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、砥石及びブラシが設けられたベース部材の外径が小さい場合であっても、ホーニング加工中におけるベース部材の中心軸の変動を抑制し、被加工面を高い精度で加工することのできるホーニング加工具を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために、本発明に係るホーニング加工具は、円筒状の被加工面（３１１）を研磨するためのホーニング加工具（１０，１０Ａ，１０Ｂ）であって、円柱形状のベース部材（１００）と、ベース部材の外周面（１０１）から外側に突出しており、被加工面の研磨を行う砥石（１１０，１１０Ａ）と、外周面から外側に突出しており、被加工面に当接することによってベース部材を支持する第１ガイド（１３１）及び第２ガイド（１３２）と、外周面から外側に突出しており、被加工面に生じたバリの除去を行うブラシ（１２０，１２０Ａ，１２０Ｃ）と、を備える。砥石、第１ガイド、及び第２ガイドのそれぞれは、外周面の周方向に沿って互いに等間隔となる位置に配置されており、ブラシは、砥石と第１ガイドとの間のうち砥石寄りとなる位置、又は、砥石と第２ガイドとの間のうち砥石寄りとなる位置、のいずれかに配置されている。
【００１２】
このようなホーニング加工具では、砥石、第１ガイド、及び第２ガイドのそれぞれが、外周面の周方向に沿って互いに等間隔となる位置に配置されている。このような構成において、ブラシが仮に第１ガイドや第２ガイドの近くとなる位置に設けられた場合には、砥石ではなくブラシによってベース部材が支持されると共に、第１ガイド又は第２ガイドのいずれか（ブラシが近くに設けられている方）ではベース部材が支持されない状態に、一時的になってしまうことがある。
【００１３】
これに対し、本発明に係る上記ホーニング加工具では、ブラシは、砥石と第１ガイドとの間のうち砥石寄りとなる位置、又は、砥石と第２ガイドとの間のうち砥石寄りとなる位置、のいずれかに配置されている。このような配置においては、２つのガイド部材と砥石の３点でベース部材が支持された状態と、２つのガイド部材とブラシの３点でベース部材が支持された状態と、の間で状態が交互に切り換わることとなる。つまり、第１ガイド及び第２ガイドの両方が、常にホーニング加工具を支持している状態となる。
【００１４】
第１ガイド及び第２ガイドは、ベース部材からの突出量が管理されており、且つ（摩耗が少ないので）突出量の変動が小さい。このような第１ガイド及び第２ガイドの両方が常に被加工面に当接し、ホーニング加工具を支持している状態でホーニング加工が行われるので、加工中におけるベース部材の中心軸の変動が抑制される。その結果、被加工面が高い精度で加工される。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、砥石及びブラシが設けられたベース部材の外径が小さい場合であっても、ホーニング加工中におけるベース部材の中心軸の変動を抑制し、被加工面を高い精度で加工することのできるホーニング加工具が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の第１実施形態に係るホーニング加工具の外観を側面視で示す図である。
【図２】図１のホーニング加工具の外観を上面視で示す図である。
【図３】ホーニング加工の対象となる被加工物の外観を示す斜視図である。
【図４】ホーニング加工中におけるホーニング加工具の動作を説明するための図である。
【図５】ホーニング加工中におけるホーニング加工具の支持状態を示す図である。
【図６】図１のホーニング加工具の内部構成を示す断面図である。
【図７】図１のホーニング加工具の内部構成を示す断面図である。
【図８】ホーニング加工中における、砥石の突出量の変化を説明するための図である。
【図９】本発明の第２実施形態に係るホーニング加工具の内部構成を示す断面図である。
【図１０】本発明の第３実施形態に係るホーニング加工具の内部構成を示す断面図である。
【図１１】本発明の第４実施形態に係るホーニング加工具の、ブラシの構成を示す図である。
【図１２】比較例に係るホーニング加工具の支持状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。説明の理解を容易にするため、各図面において同一の構成要素に対しては可能な限り同一の符号を付して、重複する説明は省略する。
【００１８】
本発明の第１実施形態について、図１及び図２を参照しながら説明する。第１実施形態に係るホーニング加工具１０は、不図示のホーニング盤に取り付けられ、加工対象物３００（図３を参照）が有する円筒状の被加工面３１１を研磨するためのものである。ホーニング加工具１０は、ベース部材１００と、砥石１１０と、ブラシ１２０と、第１ガイド１３１と、第２ガイド１３２（図１では不図示、図２を参照）と、駆動部材２００と、を備えている。
【００１９】
ベース部材１００は、その外形が略円柱形状となるように形成された部材である。ベース部材１００は、その中心軸ＣＰを鉛直方向に沿わせた状態で、点線ＦＰで示される上方側部分においてホーニング盤に取り付けられる。ベース部材１００は円筒状となっており、その内部には空間が形成されている。ベース部材１００の内部構造については後に説明する。
【００２０】
砥石１１０は、被加工面３１１に当接した状態でベース部材１００と共に動作し、被加工面３１１の研磨を行う部分である。砥石１１０は、ベース部材１００の外周面１０１から、径方向の外側に向けて突出するように形成されている。図１に示されるように、砥石１１０は、ベース部材１００の下方側部分に設けられた貫通穴１０４に挿通されている。貫通穴１０４は、ベース部材１００の中心軸ＣＰに沿って伸びるように形成されたスリット状の穴であり、本実施形態では矩形の貫通穴となっている。貫通穴１０４は、その端部が円弧状となるように形成されていてもよい。砥石１１０の寸法、具体的にはベース部材１００の周方向に沿った長さ(つまり幅）や、中心軸ＣＰに沿った長さは、加工対象物３００の材料や形状等に応じて適宜決定される。砥石１１０は、貫通穴１０４の外側から容易に脱着することができる。
【００２１】
ブラシ１２０は、被加工面３１１に生じたバリを、ホーニング加工中において除去する部分である。ブラシ１２０は、ベース部材１００の外周面１０１から、径方向の外側に向けて突出するように形成されている。図１に示されるように、ブラシ１２０は、ベース部材１００の下方側部分に設けられた貫通穴１０５に挿通されている。貫通穴１０５は、ベース部材１００の中心軸ＣＰに沿って伸びるように形成されたスリット状の穴であり、本実施形態では矩形の貫通穴となっている。貫通穴１０５は、その端部が円弧状となるように形成されていてもよい。ブラシ１２０の寸法、具体的にはベース部材１００の周方向に沿った長さ(つまり幅）や、中心軸ＣＰに沿った長さは、加工対象物３００の材料や形状、バリの生じ方等に応じて適宜決定される。ブラシ１２０は、貫通穴１０５の外側から容易に脱着することができる。
【００２２】
尚、ブラシ１２０のうち被加工面３１１に当接する外側部分は、複数の繊維状部材１２６(図６や図７を参照）が被加工面３１１側に向けて伸びるように設けられた構成となっているのであるが、図１及び図２においてはその形状が簡略化して描かれている。
【００２３】
第１ガイド１３１は、ホーニング加工中において被加工面３１１に当接し、これによりベース部材１００を支持する部分である。第１ガイド１３１は、ベース部材１００の外周面１０１から、径方向の外側に向けて突出するように形成されている。第１ガイド１３１は硬質の部材によって形成されており、その形状は略直方体である。第１ガイド１３１は、その長手方向をベース部材１００の中心軸ＣＰに沿わせた状態で、ベース部材１００の外周面１０１に固定されている。中心軸ＣＰから第１ガイド１３１の先端までの距離は、仕上がり時における被加工面３１１の内径（半径）、すなわち、被加工面３１１の内径についての設計値に等しい。
【００２４】
第２ガイド１３２は、第１ガイド１３１と同様に、ホーニング加工中において被加工面３１１に当接し、これによりベース部材１００を支持する部分である。第２ガイド１３２の形状及び材質は、先に説明した第１ガイド１３１の形状及び材質に等しい。ただし、第２ガイド１３２が固定されている位置は、ベース部材１００の周方向において第１ガイド１３１が固定されている位置とは異なる位置となっている。
【００２５】
駆動部材２００は、ベース部材１００の内部に挿通された部材である。駆動部材２００は略円柱形状の棒状の部材である。駆動部材２００は、その中心軸をベース部材１００の中心軸と一致させた状態で、ベース部材１００を上下に貫く貫通穴１０３（図６を参照）に挿通されている。駆動部材２００は、ホーニング盤が備える不図示の機構により、中心軸ＣＰに沿ってスライド動作することが可能となっている。つまり、ベース部材１００に対して相対的に上下動を行うことが可能となっている。本実施形態では、ベース部材１００に対する駆動部材２００の上下動により、砥石１１０の突出量やブラシ１２０の突出量が調整される構成となっている。これについては後に説明する。
【００２６】
図２に示されるように、上面視において中心軸ＣＰと第１ガイド１３１の中心とを結ぶ仮想的な線を仮想線ＤＬ１とし、中心軸ＣＰと第２ガイド１３２の中心とを結ぶ仮想的な線を仮想線ＤＬ２とし、中心軸ＣＰと砥石１１０の中心とを結ぶ仮想的な線を仮想線ＤＬ３とし、中心軸ＣＰとブラシ１２０の中心とを結ぶ仮想的な線を仮想線ＤＬ４とする。
【００２７】
本実施形態では、仮想線ＤＬ１と仮想線ＤＬ２とのなす角、仮想線ＤＬ２と仮想線ＤＬ３とのなす角、及び仮想線ＤＬ３と仮想線ＤＬ１とのなす角が、いずれも１２０度となっている。つまり、砥石１１０、第１ガイド１３１、及び第２ガイド１３２のそれぞれは、外周面１０１の周方向に沿って互いに等間隔となる位置に配置されている。
【００２８】
また、仮想線ＤＬ３と仮想線ＤＬ４とのなす角を角θ１とし、仮想線ＤＬ１と仮想線ＤＬ４とのなす角を角θ２とすると、角θ１は角θ２よりも小さくなっている。つまり、ブラシ１２０は、砥石１１０と第１ガイド１３１との間のうち、砥石１１０寄りとなる位置に設けられている。換言すれば、角θ１が６０度未満となるような位置にブラシ１２０が設けられている。
【００２９】
図３及び図４を参照しながら、ホーニング加工の際におけるホーニング加工具１０の動作について説明する。図３に示されるように、ホーニング加工の対象となる加工対象物３００には、その上面３０１から下面３０２に至る貫通穴３０３が形成されている。貫通穴３０３は、上面視における形状が円形となるにように形成された貫通穴である。このため、貫通穴３０３の内面である被加工面３１１は、既に述べたように円筒状の面となっている。上面３０１には、貫通穴３０３の上端である円形の開口３１０が形成されている。また、下面３０２には、貫通穴３０３の下端である円形の開口３２０が形成されている。
【００３０】
図４（Ａ）、図４（Ｂ）、図４（Ｃ）のそれぞれには、ホーニング加工が行われる際における加工対象物３００及びホーニング加工具１０が描かれている。これらの図においては、貫通穴３０３の内部の状態が示されるように、加工対象物３００については中心軸ＣＰを含む面で切断した断面が描かれている。また、ホーニング加工具１０についてはその外観が描かれている。
【００３１】
ホーニング加工具１０は、その上方側部分（図１の点線ＦＰで囲まれた部分）がホーニング盤に取り付けられる。ホーニング加工の際には、ホーニング加工具１０は中心軸ＣＰの周りに回転しながら、中心軸ＣＰに沿って上下方向に往復する。このような動作は、ホーニング盤が備える駆動モータにより実現される。ただし、当該動作を実現するためのホーニング盤の構成については公知のものを採用し得るので、その具体的な図示や説明については省略する。
【００３２】
図４（Ａ）には、ホーニング加工具１０が、加工時における移動範囲のうち最も上方側に位置している状態が示されている。図４（Ｂ）には、加工時における移動範囲の中間に位置している状態が示されている。図４（Ｃ）には、ホーニング加工具１０が、加工時における移動範囲のうち最も下方側に位置している状態が示されている。
【００３３】
ホーニング加工の際には、砥石１１０の先端及びブラシ１２０の先端は、いずれも被加工面３１１に当接した状態となっている。このため、被加工面３１１は、砥石１１０の回転運動及び往復運動によって研磨され、その形状が最終的な仕上がり形状に近づいて行く。また、研磨の際に生じたバリは、ブラシ１２０の接触によって除去される。更に、研磨によって生じた切粉（スラッジ）の排出がブラシ１２０によって促進されるので、砥石１１０における目詰まりが抑制される。
【００３４】
図４（Ａ）の状態では、ブラシ１２０のうち上方側の一部が、開口３１０よりも上方側に露出している。つまり、ブラシ１２０はその下方側の一部のみが被加工面３１１と当接した状態となっている。同様に、図４（Ｃ）の状態では、ブラシ１２０のうち下方側の一部が、開口３２０よりも下方側に露出している。つまり、ブラシ１２０はその上方側の一部のみが被加工面３１１と当接した状態となっている。これに対し、図４（Ｂ）の状態では、ブラシ１２０はその上下方向における全体が被加工面３１１と当接した状態となっている。尚、砥石１１０、第１ガイド１３１、第２ガイド１３２も、以上に示したブラシ１２０と同様に、その露出状態を変化させる。
【００３５】
ホーニング加工の際には、第１ガイド１３１の先端と、第２ガイド１３２の先端と、砥石１１０の先端とが、被加工面３１１に対して比較的強く当接した状態となっている。このため、ホーニング加工具１０は、基本的にはこれら３点において被加工面３１１に対して支持される。図５（Ａ）には、ホーニング加工具１０が被加工面３１１から支持されることとなる上記３つの点が、それぞれ矢印で示されている。
【００３６】
ところで、ホーニング加工の際には、上記の３点の他、ブラシ１２０の先端も被加工面３１１に当接した状態となっている。ブラシ１２０は、砥石１１０に比べると軟質の材料により形成されているので、被加工面３１１に対して強く当接することは無いようにも思われる。しかしながら、砥石１１０の摩耗による形状の変化や、加工途中における被加工面３１１の形状等によっては、一時的にブラシ１２０が被加工面３１１に強く当接した状態となることがある。
【００３７】
また、図４（Ａ）や図４（Ｃ）に示される状態のときには、ブラシ１２０はその一部のみが被加工面３１１に押し付けられるので、ブラシ１２０においてホーニング加工具１０が被加工面３１１から受ける力は比較的小さい。一方、図４（Ｂ）に示される状態のときには、ブラシ１２０はその全体が被加工面３１１に押し付けられるので、ブラシ１２０においてホーニング加工具１０が被加工面３１１から受ける力は比較的大きい。このように、ホーニング加工具１０が側方から受ける力は、上下運動に同期して変動することとなる。当該変動によっても、ブラシ１２０が被加工面３１１に強く当接した状態となることがある。
【００３８】
既に述べたように、本実施形態におけるブラシ１２０は、砥石１１０と第１ガイド１３１との間のうち、砥石１１０寄りとなる位置に設けられている。このため、ブラシ１２０が被加工面３１１に強く当接した状態となっているときには、被加工面３１１によるホーニング加工具の支持は、砥石１１０ではなくブラシ１２０において行われるようになる。つまり、図５（Ｂ）の３つの矢印で示されるように、第１ガイド１３１の先端と、第２ガイド１３２の先端と、ブラシ１２０の先端とが、被加工面３１１に対して比較的強く当接した状態となり、ホーニング加工具１０はこれら３点において被加工面３１１に対し支持された状態となる。
【００３９】
図５（Ａ）及び図５（Ｂ）のいずれの状態においても、第１ガイド１３１及び第２ガイド１３２いずれもが、常にホーニング加工具１０を支持している状態となっている。第１ガイド１３１及び第２ガイド１３２は、ベース部材１００からの突出量が管理されており、且つ（摩耗が少ないので）突出量の変動が小さい。このような第１ガイド１３１及び第２ガイド１３２の両方が常に被加工面３１１に当接し、ホーニング加工具１０を支持している状態でホーニング加工が行われるので、加工中におけるベース部材１００の中心軸ＣＰの変動が抑制される。その結果、被加工面３１１が高い精度で加工される。
【００４０】
本実施形態の比較例として、ブラシ１２０が上記とは異なる位置に設けられている場合の例について説明する。図１２（Ａ）及び図１２（Ｂ）に示されるように、比較例に係るホーニング加工具１０Ｄでは、第１ガイド１３１と第２ガイド１３２との間となる位置にブラシ１２０が設けられている。具体的には、第１ガイド１３１と第２ガイド１３２との中間位置よりも僅かに第１ガイド１３１寄りとなる位置に、ブラシ１２０が設けられている。その他の点においては第１実施形態と同じである。
【００４１】
この比較例においても、ホーニング加工の際には、第１ガイド１３１の先端と、第２ガイド１３２の先端と、砥石１１０の先端とが、被加工面３１１に対して比較的強く当接した状態となっている。このため、ホーニング加工具１０Ｄは、基本的にはこれら３点において被加工面３１１に対して支持される。図１２（Ａ）には、ホーニング加工具１０が被加工面３１１から支持されることとなる３つの点が、それぞれ矢印で示されている。
【００４２】
比較例においても第１実施形態と同様に、ホーニング加工具１０Ｄの上下運動に伴って、一時的にブラシ１２０が被加工面３１１に強く当接した状態となることがある。その結果、被加工面３１１によるホーニング加工具の支持が、砥石１１０ではなくブラシ１２０において行われるようになる。つまり、図１２（Ｂ）の３つの矢印で示されるように、第２ガイド１３２の先端と、砥石１１０の先端と、ブラシ１２０の先端とが、被加工面３１１に対して比較的強く当接した状態となり、ホーニング加工具１０はこれら３点において被加工面３１１に対し支持された状態となる。このとき、ブラシ１２０がその近傍に設けられた第１ガイド１３１においては、ホーニング加工具１０の支持は行われない。
【００４３】
既に述べたように、第１ガイド１３１及び第２ガイド１３２は、中心軸ＣＰから先端までの距離が、被加工面３１１の仕上がり時における内径となっている。図１２Ｂの状態においては、このように寸法が管理された２つの部材のうち一方（第２ガイド１３２）のみがホーニング加工具１０を支持しており、他方（第１ガイド１３１）はホーニング加工具１０を支持していない。このため、中心軸ＣＰの位置が、本来の位置から大きくぶれてしまい、被加工面３１１の加工精度が悪化してしまう可能性がある。
【００４４】
これに対し、図５に示される本実施形態では、第１ガイド１３１及び第２ガイド１３２の両方が、被加工面３１１に対してホーニング加工具１０を常に支持している。このため、中心軸ＣＰの位置が本来の位置から大きくぶれてしまうことはない。その結果、既に述べたように被加工面３１１が高い精度で加工される。
【００４５】
このように、本実施形態に係るホーニング加工具１０では、ベース部材１００の径が比較的小さく、砥石１１０とブラシ１２０とが一つずつしか設けられていない態様であるにもかかわらず、ホーニング加工中におけるベース部材１００の中心軸ＣＰの変動を抑制し、被加工面３１１を高い精度で加工することが可能となっている。
【００４６】
尚、ブラシ１２０は、図２のうち仮想線ＤＬ３を挟んで上下対象となる位置に設けられていてもよい。つまり、ブラシ１２０が、砥石１１０と第２ガイド１３２との間のうち、砥石１１０寄りとなる位置に設けられていてもよい。このような態様であっても、本実施形態と同一の効果を奏する。
【００４７】
図６及び図７を参照しながら、ホーニング加工具１０の内部構造について説明する。図６及び図７は、いずれも図２のＡ−Ａ断面を示す断面図である。図６には、駆動部材２００がその動作範囲のうち上端まで移動した状態が示されている。また、図７には、駆動部材２００がその動作範囲のうち下端まで移動した状態が示されている。
【００４８】
駆動部材２００のうち上方側の部分は円柱形状となっている。当該部分の側面２０１は、その全体が貫通穴１０３の内面１０２に当接している。ホーニング加工具１０は、側面２０１が内面１０２に沿って摺動することにより、駆動部材２００が上下方向に移動する構成となっている。
【００４９】
図６に示されるように、駆動部材２００の側面のうち砥石１１０に対向する部分には、傾斜面２１１が形成されている。傾斜面２１１は、砥石１１０に対して内側から接触している。傾斜面２１１は、その下端側に行くほどベース部材１００の中心軸ＣＰに近づくよう、中心軸ＣＰに対して傾斜した平面となっている。傾斜面２１１は、本実施形態における「第１傾斜面」に該当する。
【００５０】
砥石１１０のうち、駆動部材２００の傾斜面２１１と対向する部分には、傾斜面１１２が形成されている。傾斜面１１２は、砥石１１０のうち被加工面３１１に当接する加工面１１１とは反対側に位置する面である。傾斜面１１２は、傾斜面２１１と平行な面である。このため、傾斜面１１２は、その下端側に行くほどベース部材１００の中心軸ＣＰに近づくよう、中心軸ＣＰに対して傾斜した平面となっている。傾斜面１１２は、駆動部材２００によって外側に押し出される部分であって、駆動部材２００の傾斜面２１１に当接している。
【００５１】
尚、傾斜面２１１と傾斜面１１２のそれぞれは、中心軸ＣＰに対し垂直な断面における形状が円弧状となるように形成されていてもよい。
【００５２】
図６の状態から、駆動部材２００が中心軸ＣＰに沿って下方側に移動すると、駆動部材２００の傾斜面２１１は、砥石１１０の傾斜面１１２に対して図６の左側に向かうような力を加える。つまり、砥石１１０を外側に押し出すような力を加える。その結果、砥石１１０は、傾斜面１１２を傾斜面２１１に当接させた状態のまま、貫通穴１０４の内面に沿って外側に押し出され、加工面１１１を外側に突出させた状態となる。図６の状態では、砥石１１０の突出量は最も小さくなっており、加工面１１１が、ベース部材１００の外周面１０１と概ね同一の面上に位置している。一方、図７の状態では、砥石１１０の突出量は最も大きくなっている。
【００５３】
ブラシ１２０は、基材１２５と、繊維状部材１２６とを有している。基材１２５は、複数の繊維状部材１２６が埋め込まれた部材である。本実施形態では、基材１２５はアルミニウムで形成されているのであるが、樹脂で形成されていてもよい。基材１２５のうち被加工面３１１と対向する外側の面１２１が、繊維状部材１２６が埋め込まれた面となっている。繊維状部材１２６は砥粒入りの繊維によって構成されている。繊維状部材１２６としては、このような態様に替えてバフやナイロンブラシが用いられてもよい。
【００５４】
駆動部材２００の側面のうちブラシ１２０に対向する部分には、傾斜面２１２が形成されている。傾斜面２１２は、ブラシ１２０の基材１２５を内側から押し出す部分なのであるが、基材１２５には直接は当接していない。駆動部材２００とブラシ１２０との間には、スペーサ１４０が介在している。傾斜面２１２は、その下端側に行くほどベース部材１００の中心軸ＣＰに近づくよう、中心軸ＣＰに対して傾斜した平面となっている。また、中心軸ＣＰに対する傾斜面２１２の傾斜角度は、中心軸ＣＰに対する傾斜面２１１の傾斜角度と同一となっている。傾斜面２１２は、本実施形態における「第２傾斜面」に該当する。
【００５５】
スペーサ１４０は、貫通穴１０５にブラシ１２０が挿通されている方向から見た場合の外形が、基材１２５の外形と概ね等しくなっている。スペーサ１４０のうち、駆動部材２００の傾斜面２１２と対向する部分には、傾斜面１４２が形成されている。傾斜面１４２は、傾斜面２１２と平行な面である。このため、傾斜面１４２は、その下端側に行くほどベース部材１００の中心軸ＣＰに近づくよう、中心軸ＣＰに対して傾斜した平面となっている。傾斜面１４２は、駆動部材２００によって外側に押し出される部分であって、駆動部材２００の傾斜面２１２に当接している。
【００５６】
スペーサ１４０のうち、基材１２５と対向する部分には、傾斜面１４１が形成されている。傾斜面１４１は、基材１２５に対して内側から接触する部分である。傾斜面１４１は、その下端側に行くほどベース部材１００の中心軸ＣＰに近づくよう、中心軸ＣＰに対して傾斜した平面となっている。中心軸ＣＰに対する傾斜面１４１の傾斜角度θ１１は、中心軸ＣＰに対する傾斜面２１１の傾斜角度θ１２よりも大きい。従って、図６や図７に示されるスペーサ１４０の断面形状は、下方側に行くほどその厚さが小さくなっている。
【００５７】
基材１２５のうち、スペーサ１４０の傾斜面１４１と対向する部分には、傾斜面１２２が形成されている。傾斜面１２２は、基材１２５のうち繊維状部材１２６が埋め込まれた面１２１とは反対側に位置する面である。傾斜面１２２は、スペーサ１４０の傾斜面１４１と平行な面である。このため、傾斜面１２２は、その下端側に行くほどベース部材１００の中心軸ＣＰに近づくよう、中心軸ＣＰに対して傾斜した平面となっている。傾斜面１２２は、スペーサ１４０によって外側に押し出される部分であって、スペーサ１４０の傾斜面１４１に当接している。
【００５８】
尚、傾斜面２１２、傾斜面１４２、傾斜面１４１、及び傾斜面１２２のそれぞれは、中心軸ＣＰに対し垂直な断面における形状が円弧状となるように形成されていてもよい。
【００５９】
図６の状態から、駆動部材２００が中心軸ＣＰに沿って下方側に移動すると、スペーサ１４０も駆動部材２００と共に下方側に移動する。本実施形態では、傾斜面２１２と傾斜面１４２との間で働く摩擦力が比較的大きくなっており、これによりスペーサ１４０が駆動部材２００と共に移動するよう構成されている。尚、傾斜面２１２と傾斜面１４２との間が接着されており、これによりスペーサ１４０と駆動部材２００とが一体となって移動する態様としてもよい。
【００６０】
駆動部材２００と共にスペーサ１４０が下方側に移動すると、スペーサ１４０の傾斜面１４１は、基材１２５の傾斜面１２２に対して図６の右側に向かうような力を加える。つまり、ブラシ１２０を外側に押し出すような力を加える。その結果、ブラシ１２０は、傾斜面１２２を傾斜面１４１に当接させた状態のまま、貫通穴１０５の内面に沿って外側に押し出され、繊維状部材１２６を外側に突出させた状態となる。図６の状態では、ブラシ１２０の突出量は最も小さくなっており、繊維状部材１２６の先端が、ベース部材１００の外周面１０１と概ね同一の面上に位置している。一方、図７の状態では、ブラシ１２０の突出量は最も大きくなっている。
【００６１】
中心軸ＣＰに対する傾斜面１４１の傾斜角度θ１１は、中心軸ＣＰに対する傾斜面１１２の傾斜角度θ１３よりも大きい。従って、図７に示されるように、駆動部材２００が中心軸ＣＰに沿って一定量だけ下方側に移動した際、におけるブラシ１２０の突出量ＰＲ２は、砥石１１０の突出量ＰＲ１よりも大きくなっている。尚、ここでいう「突出量」とは、外周面１０１から砥石１１０の先端（加工面１１１）までの距離や、外周面１０１からブラシ１２０の先端までの距離のことである。
【００６２】
ホーニング加工が行われる際には、駆動部材２００がその移動範囲における上端に位置しており、図６に示されるように砥石１１０の突出量とブラシ１２０の突出量が最小となっている。このような状態で、ホーニング加工具１０の下方側部分が、加工対象物３００の貫通穴３０３に上方側から挿通される。
【００６３】
続いて、図４を参照しながら説明したように、ホーニング加工具１０は中心軸ＣＰの周りに回転しながら、中心軸ＣＰに沿って上下方向に往復し始める。このような運動と並行して、駆動部材２００は、ベース部材１００に対して相対的に下方側に移動して行く。このような駆動部材２００の動作は、ホーニング盤が備える不図示の機構により実現される。尚、駆動部材２００を押し下げるためのホーニング盤の機構については公知のものを採用し得るので、その具体的な図示や説明については省略する。
【００６４】
図８（Ａ）には、ホーニング加工が開始された直後におけるホーニング加工具１０の状態が模式的に示されている。同図においては、ブラシ１２０の図示が省略されている。後述の図８（Ｂ）、（Ｃ）においても同様である。
【００６５】
図８（Ａ）に示されるように、ホーニング加工が開始された直後においては駆動部材２００が僅かしか下降していないので、砥石１１０の突出量（ＰＲ１１）は比較的小さい。このため、第１ガイド１３１の先端Ｐ１と、第２ガイド１３２の先端Ｐ２と、を結ぶ線を線Ｌ１とし、先端Ｐ２と、砥石１１０の先端Ｐ３とを結ぶ線を線Ｌ２とし、先端Ｐ３と先端Ｐ１を結ぶ線を線Ｌ３とすると、Ｌ２＝Ｌ３＜Ｌ１の関係が成り立っている。つまり、線Ｌ１、線Ｌ２、及び線Ｌ３からなる三角形は、二等辺三角形となっている。砥石１１０が、被加工面３１１のうち少なくとも一部を繰り返し研磨していくことにより、被加工面３１１の真円度は次第に高くなって行く。
【００６６】
その後も引き続き、駆動部材２００は、ベース部材１００に対して相対的に下方側に移動して行く。これにより、砥石１１０の突出量は次第に大きくなって行く。図８（Ｂ）には、ホーニング加工の中盤におけるホーニング加工具１０の状態が模式的に示されている。このときにおける砥石１１０の突出量ＰＲ１２は、図８（Ａ）における砥石１１０の突出量ＰＲ１１よりも大きいのであるが、第１ガイド１３１等の突出量よりも小さい。図８（Ｂ）の状態においてもＬ２＝Ｌ３＜Ｌ１の関係が成り立っており、線Ｌ１、線Ｌ２、及び線Ｌ３からなる三角形は二等辺三角形となっている。砥石１１０が行う研磨により、被加工面３１１の真円度は更に高くなって行く。
【００６７】
図８（Ｃ）には、ホーニング加工が終了する直前におけるホーニング加工具１０の状態が模式的に示されている。このとき、駆動部材２００は、その移動範囲における最下端まで移動している。砥石１１０の突出量ＰＲ１３は、図８（Ｂ）における砥石１１０の突出量ＰＲ１２よりも大きく、第１ガイド１３１等の突出量と等しくなっている。つまり、中心軸ＣＰから砥石１１０の先端Ｐ３までの距離は、被加工面３１１の内径についての設計値に等しくなっている。図８（Ｃ）の状態においては、Ｌ２＝Ｌ３＝Ｌ１の関係が成り立っており、線Ｌ１、線Ｌ２、及び線Ｌ３からなる三角形は正三角形となっている。
【００６８】
ホーニング加工が終了すると、駆動部材２００はベース部材１００に対して上方側に移動し、図６の状態に戻る。これにより、砥石１１０及びブラシ１２０のそれぞれは、被加工面３１１に押し当てられている状態から解放される。その後、ホーニング加工具１０の全体が上方側に移動して、加工対象物３００の貫通穴３０３から抜き出される。
【００６９】
図８（Ａ）の状態から図８（Ｃ）の状態に至る過程においては、ブラシ１２０の突出量も次第に大きくなって行く。既に述べたように、駆動部材２００が一定量だけ下方側に移動した際におけるブラシ１２０の突出量は、砥石１１０の突出量よりも大きい。このため、ホーニング加工中においては、砥石１１０の突出量が大きくなって行く速度よりも高い速度で、ブラシ１２０の突出量が大きくなって行く。
【００７０】
本実施形態では、ホーニング加工中における砥石１１０の摩耗量よりも、ブラシ１２０の摩耗量の方が大きくなっている。このため、砥石１１０とブラシ１２０とは互いに異なる速度でそれぞれの突出量を変化させて行くのであるが、砥石１１０が被加工面３１１に押し付けられる圧力と、ブラシ１２０が被加工面３１１に押し付けられる圧力とは、いずれも概ね一定の状態で維持されている。このため、被加工面３１１に対するホーニング加工を、概ね一定の条件で安定的に行うことが可能となっている。
【００７１】
以上のように、本実施形態に係るホーニング加工具では、ベース部材１００の内部に挿通された駆動部材２００を有しており、駆動部材２００が中心軸ＣＰに沿って移動することで、砥石１１０及びブラシ１２０のそれぞれが外側に向けて押し出されるように構成されている。つまり、駆動部材２００と、これを案内する貫通穴１０３の内面１０２とが、砥石１１０の突出量及びブラシ１２０の突出量のそれぞれを調整するための「調整機構」となっている。
【００７２】
尚、駆動部材２００の移動に伴ってブラシ１２０の突出量がどの程度変化するかは、中心軸ＣＰに対する傾斜面１４１の傾斜角度によって調整することができる。例えば、ブラシ１２０をより速く突出させたい場合には、上記傾斜角度を大きくすればよい。
【００７３】
また、ブラシ１２０の突出量の変化速度を、砥石１１０の突出量の変化速度よりも遅くすることも可能である。この場合には、中心軸ＣＰに対する傾斜面１４１の傾斜角度が、中心軸ＣＰに対する傾斜面１４２の傾斜角度よりも小さくなるように、スペーサ１４０を形成すればよい。この場合、スペーサ１４０は下方側に行くほどその厚さが大きくなる。
【００７４】
このように、傾斜面２１２とブラシ１２０との間に配置されるスペーサ１４０は、駆動部材２００の移動に伴うブラシ１２０の突出量の変化を調整するためのものとして機能する。スペーサ１４０を異なる形状のものと取り換えることによって、ホーニング加工中におけるブラシ１２０の突出量の変化を容易に調整することができる。
【００７５】
このように、本実施形態に係るホーニング加工具１０では、比較的シンプルな構成でありながら、ホーニング加工中における砥石１１０の突出量の変化と、ブラシ１２０の突出量の変化とを、個別に調整することが可能となっている。
【００７６】
本発明の第２実施形態について、図９を参照しながら説明する。第２実施形態に係るホーニング加工具１０Ａは、駆動部材２００とブラシ１２０Ａとの間にはスペーサ１４０が配置されておらず、代わりに駆動部材２００と砥石１１０Ａとの間にスペーサ１４０Ａが配置されている点において、第１実施形態と異なっている。その他の点については第１実施形態と同じである。
【００７７】
本実施形態では、中心軸ＣＰに対する傾斜面２１２（第２傾斜面）の傾斜角度と、中心軸ＣＰに対する傾斜面１２２Ａの傾斜角度とが、互いに同一となっている。また、傾斜面２１２と傾斜面１２２Ａとは互いに直接当接している。尚、本実施形態においても、中心軸ＣＰに対する傾斜面２１２の傾斜角度は、中心軸ＣＰに対する傾斜面２１１の傾斜角度と同一となっている。
【００７８】
スペーサ１４０Ａは、貫通穴１０４に砥石１１０が挿通されている方向から見た場合の外形が、砥石１１０Ａの外形と概ね等しくなっている。スペーサ１４０Ａのうち、駆動部材２００の傾斜面２１１と対向する部分には、傾斜面１４２Ａが形成されている。傾斜面１４２Ａは、傾斜面２１２と平行な面である。このため、傾斜面１４２Ａは、その下端側に行くほどベース部材１００の中心軸ＣＰに近づくよう、中心軸ＣＰに対して傾斜した平面となっている。傾斜面１４２Ａは、駆動部材２００によって外側に押し出される部分であって、駆動部材２００の傾斜面２１１に当接している。
【００７９】
スペーサ１４０Ａのうち、砥石１１０Ａと対向する部分には、傾斜面１４１Ａが形成されている。傾斜面１４１Ａは、砥石１１０Ａに対して内側から接触する部分である。傾斜面１４１Ａは、その下端側に行くほどベース部材１００の中心軸ＣＰに近づくよう、中心軸ＣＰに対して傾斜した平面となっている。中心軸ＣＰに対する傾斜面１４１の傾斜角度は、中心軸ＣＰに対する傾斜面２１１の傾斜角度よりも大きい。従って、図９に示されるスペーサ１４０Ａの断面形状は、下方側に行くほどその厚さが小さくなっている。
【００８０】
本実施形態でも、スペーサ１４０Ａは駆動部材２００と共に下方側に移動する。その際、スペーサ１４０Ａが、第１実施形態におけるスペーサ１４０と同様に機能することにより、砥石１１０Ａは貫通穴１０４の内面に沿って外側に押し出される。また、駆動部材２００の傾斜面２１２は、基材１２５Ａの傾斜面１２２Ａに対して図９の右側に向かうような力を加える。これにより、ブラシ１２０は貫通穴１０５の内面に沿って外側に押し出される。
【００８１】
本実施形態では、ブラシ１２０Ａの突出量が大きくなって行く速度よりも高い速度で、砥石１１０Ａの突出量が大きくなって行く。このように、傾斜面２１１と砥石１１０Ａとの間に配置されるスペーサ１４０Ａは、駆動部材２００の移動に伴う砥石１１０Ａの突出量の変化を調整するためのものとして機能する。第１実施形態と同様に、本実施形態でも、スペーサ１４０Ａを異なる形状のものと取り換えることによって、ホーニング加工中における砥石１１０Ａの突出量の変化を容易に調整することができる。
【００８２】
本発明の第３実施形態について、図１０を参照しながら説明する。第３実施形態に係るホーニング加工具１０Ｂは、スペーサ１４０が設けられていない点、及び駆動部材２００Ｂの形状において第１実施形態と異なっている。その他の点については第１実施形態と同じである。
【００８３】
本実施形態では、中心軸ＣＰに対する傾斜面２１１Ｂ（第１傾斜面）の傾斜角度と、中心軸ＣＰに対する傾斜面２１２Ｂ（第２傾斜面）の傾斜角度と、が互いに異なっている。具体的には、中心軸ＣＰに対する傾斜面２１２Ｂの傾斜角度θ２２が、中心軸ＣＰに対する傾斜面２１１Ｂの傾斜角度θ２１よりも大きくなっている。
【００８４】
中心軸ＣＰに対する傾斜面２１２Ｂの傾斜角度θ２２と、中心軸ＣＰに対する傾斜面１２２の傾斜角度とは、互いに同一となっている。また、傾斜面２１２Ｂと傾斜面１２２とは、スペーサ１４０を介することなく互いに直接当接している。
【００８５】
中心軸ＣＰに対する傾斜面２１１Ｂの傾斜角度θ２１と、中心軸ＣＰに対する傾斜面１１２の傾斜角度とは、互いに同一となっている。また、傾斜面２１１Ｂと傾斜面１１２とは、スペーサ１４０Ａを介することなく互いに直接当接している。
【００８６】
駆動部材２００Ｂが中心軸ＣＰに沿って下方側に移動すると、駆動部材２００Ｂの傾斜面２１２Ｂは、基材１２５の傾斜面１２２に対して図１０の右側に向かうような力を加える。これにより、ブラシ１２０は貫通穴１０５の内面に沿って外側に押し出される。また、駆動部材２００Ｂの傾斜面２１１Ｂは、砥石１１０の傾斜面１１２に対して図１０の左側に向かうような力を加える。これにより、砥石１１０は貫通穴１０４の内面に沿って外側に押し出される。
【００８７】
本実施形態では、砥石１１０の突出量が大きくなって行く速度よりも高い速度で、ブラシ１２０の突出量が大きくなって行く。砥石１１０の突出量が大きくなって行く速度よりも低い速度で、ブラシ１２０の突出量を大きくする場合には、傾斜面２１２Ｂの傾斜角度θ２２を、傾斜面２１１Ｂの傾斜角度θ２１よりも小さくすればよい。
【００８８】
本実施形態のように、駆動部材２００Ｂに形成された２つの傾斜面２１１Ｂ、２１２Ｂのそれぞれの傾斜角度によっても、ホーニング加工中におけるブラシ１２０等の突出量の変化を調整することができる。しかしながら、異なる形状の駆動部材２００Ｂを複数本用意しておき、ホーニング加工の仕様に合わせて駆動部材２００Ｂを取り換えるのは、コスト及び手間の観点から好ましくない。ブラシ１２０等の突出量の調整は、第１実施形態や第２実施形態のように、スペーサの交換によって行う方が好ましい。
【００８９】
本発明の第４実施形態について、図１１を参照しながら説明する。本実施形態では、ブラシ１２０Ｃに設けられた複数の繊維状部材１２６Ｃの態様において第１実施形態と異なっており、その他の点については第１実施形態と同じである。
【００９０】
図１１に示されるように、本実施形態では、点線ＢＬ１と点線ＢＬ２との間である第１部分ＡＲ１においては、当該部分に設けられている繊維状部材１２６Ｃの線径が太くなっている。一方、それ以外の部分（点線ＢＬ１よりも上方側、及び点線ＢＬ２よりも下方側）である第２部分ＡＲ２においては、当該部分に設けられている繊維状部材１２６Ｃの線径が細くなっている。その結果、繊維状部材１２６Ｃが被加工面３１１を押し返す強さ、すなわちブラシ１２０Ｃの剛性は、中心軸ＣＰに沿った中央側の第１部分ＡＲ１においては高くなっており、中心軸ＣＰに沿った端部側の第２部分ＡＲ２においては低くなっている。
【００９１】
尚、図１１の点線ＢＬ１は、図４（Ａ）のようにホーニング加工具１０が最も上方側に位置しているときにおける、開口３１０の縁の位置を示している。また、図１１の点線ＢＬ２は、図４（Ｃ）のようにホーニング加工具１０が最も下方側に位置しているときにおける、開口３２０の縁の位置を示している。
【００９２】
つまり、中央側の第１部分ＡＲ１は、ホーニング加工中において常に被加工面３１１に押し当てられる部分である。換言すれば、ベース部材１００がその中心軸ＣＰに沿って往復運動をする際において、常に被加工面３１１と対向した状態となる部分である。
【００９３】
また、端部側の第２部分ＡＲ２は、被加工面３１１に押し当てられる状態と、被加工面３１１に押し当てられない状態と、が繰り返される部分である。
【００９４】
ホーニング加工具１０が上下方向に往復運動し、ブラシ１２０Ｃが被加工面３１１に押し当てられる面積が変動すると、ブラシ１２０Ｃを介してホーニング加工具１０が被加工面３１１から受ける反力も変動する。しかしながら、本実施形態では、上記のように第２部分ＡＲ２におけるブラシ１２０Ｃの剛性が比較的小さくなっているので、上記のような反力の変動幅が低く抑えられる。その結果、ホーニング加工中における中心軸ＣＰのブレが抑制されるので、被加工面３１１の加工精度を更に高めることができる。
【００９５】
尚、第１部分ＡＲ１と第２部分ＡＲ２とでブラシ１２０Ｃの剛性を異ならせるための方法としては、本実施形態のように繊維状部材１２６Ｃの線径を異ならせてもよいのであるが、他の方法が用いられてもよい。例えば、第１部分ＡＲ１に設けられている繊維状部材１２６Ｃの材料よりも柔らかい材料で、第２部分ＡＲ２に設けられている繊維状部材１２６Ｃを形成してもよい。
【００９６】
以上、具体例を参照しつつ本発明の実施の形態について説明した。しかし、本発明はこれらの具体例に限定されるものではない。すなわち、これら具体例に、当業者が適宜設計変更を加えたものも、本発明の特徴を備えている限り、本発明の範囲に包含される。例えば、前述した各具体例が備える各要素及びその配置、材料、条件、形状、サイズなどは、例示したものに限定されるわけではなく適宜変更することができる。また、前述した各実施の形態が備える各要素は、技術的に可能な限りにおいて組み合わせることができ、これらを組み合わせたものも本発明の特徴を含む限り本発明の範囲に包含される。
【符号の説明】
【００９７】
１０，１０Ａ，１０Ｂ：ホーニング加工具
１００：ベース部材
１０１：外周面
１１０，１１０Ａ：砥石
１２０，１２０Ａ，１２０Ｃ：ブラシ
１３１：第１ガイド
１３２：第２ガイド
１４０，１４０Ａ：スペーサ
２００，２００Ｂ：駆動部材
３１１：被加工面
【図１】
0006528722.tif 000002
【図２】
0006528722.tif 000003
【図３】
0006528722.tif 000004
【図４】
0006528722.tif 000005
【図５】
0006528722.tif 000006
【図６】
0006528722.tif 000007
【図７】
0006528722.tif 000008
【図８】
0006528722.tif 000009
【図９】
0006528722.tif 000010
【図１０】
0006528722.tif 000011
【図１１】
0006528722.tif 000012
【図１２】
0006528722.tif 000013