(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）打抜刃及び罫線刃が埋め込まれた型基板を備えた打抜型をセットするためのステージと、
（ｂ）前記型基板に向けて配設された複数のノズル、及び該各ノズルから種類の異なる樹脂を吐出させるためのアクチュエータを備えた射出装置と、
（ｃ）前記ステージ及び射出装置のうちの少なくとも一方を移動させるための移動用の駆動部と、
（ｄ）成形データに基づいて、前記各ノズルから型基板に向けて各樹脂を吐出させ、あらかじめ設定された成形パターンで、複数の断面体から成るクッション部材を打抜刃に隣接させて成形する駆動制御部とを有することを特徴とする打抜型製造装置。
【請求項２】
前記駆動制御部は、あらかじめ設定された積層パターンで各断面体を成形し、積層する請求項１に記載の打抜型製造装置。
【請求項３】
前記各ノズルは打抜刃に対して所定の角度で傾斜させて配設される請求項１又は２に記載の打抜型製造装置。
【請求項４】
（ａ）前記各ノズルから成るノズルヘッドが、回動軸を中心に回動自在に配設され、
（ｂ）前記駆動制御部は、ノズルヘッド用の駆動部を駆動することによって前記ノズルヘッドを回動させ、所定のノズルを打抜刃に対向する吐出位置に置く請求項３に記載の打抜型製造装置。
【請求項５】
（ａ）打抜刃及び罫線刃が埋め込まれた型基板を備えた打抜型をステージにセットし、
（ｂ）成形データに基づいて、前記ステージ、及び前記型基板に向けて配設された複数のノズルを備えた射出装置のうちの少なくとも一方を移動させ、
（ｃ）前記各ノズルから型基板に向けて種類の異なる樹脂を吐出させ、あらかじめ設定された成形パターンで、複数の断面体から成るクッション部材を打抜刃に隣接させて成形することを特徴とする打抜型製造方法。
【請求項６】
前記各断面体は、あらかじめ設定された積層パターンで成形され、積層される請求項５に記載の打抜型製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、打抜型製造装置及び打抜型製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、板紙、ダンボール等のシート材から成る容器は、シート材を打抜機によって打ち抜き、容器の構造に対応する形状を有するブランクを成形し、該ブランクを所定の形状に折り曲げることによって形成されるようになっている。【０００３】
前記打抜機は上定盤及び下定盤を備え、上定盤に打抜型が、下定盤に切断プレートが取り付けられ、切断プレート上にシート材を置き、上定盤を降下させて下定盤に押し付けることによって、シート材が打ち抜かれ、容器の構造に対応する形状を有するブランクが成形されるとともに、ブランクに折曲げ用の罫線が形成される。【０００４】
そのために、前記打抜型の型基板に所定のパターンの溝が形成され、該溝に、シート材を打ち抜くための各種の打抜刃、及びシート材に折曲げ用の罫線を形成するための各種の罫線刃が埋め込まれ、打抜刃の下端に鋭利な刃先が、罫線刃の下端に丸みを帯びた刃先が形成される。【０００５】
前記打抜型においては、打抜刃の両側に、弾性を有する材料から成るクッション部材が、打抜刃に沿って打抜型の型基板に貼り付けられるようになっている。【０００６】
図２は従来の打抜型の概念図、図３は従来の打抜型の要部を示す断面図である。【０００７】
図において、１０は打抜型、１１は型基板、１４は図示されないシート材を打ち抜くための打抜刃、１５はシート材に折曲げ用の罫線を形成するための罫線刃である。打抜刃１４はブランクの外周に沿うように配設される。なお、打抜刃１４及び罫線刃１５は、型基板１１に形成された溝ｍ１に埋め込まれる。【０００８】
また、１８は、打抜刃１４の両側に、打抜刃１４に沿って配設されたクッション部材である。該クッション部材１８は、弾性を有する材料から成り、型基板１１における打抜刃１４の両側の所定の箇所に貼り付けられる。【０００９】
クッション部材１８の高さは、上定盤が下定盤に押し付けられていない状態で、頂面１８ａが打抜刃１４の刃先１４ａより高くなるように設定される。上定盤が降下させられ、下定盤に押し付けられると、クッション部材１８が圧縮させられ、刃先１４ａが、頂面１８ａ間から突出し、シート材を打ち抜く。このとき、クッション部材１８は、シート材を介して下定盤に押し付けられ、型基板１１を下方で支持し、打抜刃１４が過剰に下方に移動しないようにする。【００１０】
シート材が打ち抜かれ、上定盤が上昇させられると、クッション部材１８が伸長させられ、そのときのクッション部材１８の復元力、すなわち、反発力によってブランクが刃先１４ａから分離させられる（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００７−２１６０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、前記従来の打抜型においては、クッション部材１８を型基板１１の適正な位置に貼り付けるのが困難である。【００１３】
すなわち、前記クッション部材１８は、切断プレート上にシート材を置き、上定盤を降下させて下定盤に押し付けたときに、シート材を切断プレートに押し付け、シート材を打ち抜くときに、シート材が打抜刃１４によって押され、切断プレート上で移動するのを防止する役割を有する。したがって、クッション部材１８を、可能な限り、打抜刃１４の全域にわたって配設することが好ましい。【００１４】
ところが、ブランクの形状が複雑である場合等においては、型基板１１に形成される溝の形状が複雑になり、溝に埋め込まれる打抜刃１４の形状も複雑になるので、貼り付けるクッション部材１８同士が干渉し、打抜刃１４に沿ってクッション部材１８を配設するのが困難になってしまう。【００１５】
そこで、クッション部材１８を、貼り付ける場所の打抜刃１４の形状に応じて作業者が鋏でカットし、型基板１１に貼り付けるようにしているが、ブランクの形状が複雑である場合等においては、それらの作業が極めて煩雑になり、打抜型１０を製造するのが困難になるだけでなく、打抜型１０のコストが高くなってしまう。【００１６】
本発明は、前記従来の打抜型の問題点を解決して、クッション部材を型基板の適正な位置に配設することができ、打抜型を容易に製造することができ、打抜型のコストを低くすることができる打抜型製造装置及び打抜型製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
そのために、本発明の打抜型製造装置においては、打抜刃及び罫線刃が埋め込まれた型基板を備えた打抜型をセットするためのステージと、前記型基板に向けて配設された複数のノズル、及び該各ノズルから種類の異なる樹脂を吐出させるためのアクチュエータを備えた射出装置と、前記ステージ及び射出装置のうちの少なくとも一方を移動させるための移動用の駆動部と、成形データに基づいて、前記各ノズルから型基板に向けて各樹脂を吐出させ、あらかじめ設定された成形パターンで、複数の断面体から成るクッション部材を打抜刃に隣接させて成形する駆動制御部とを有する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、打抜型製造装置においては、打抜刃及び罫線刃が埋め込まれた型基板を備えた打抜型をセットするためのステージと、前記型基板に向けて配設された複数のノズル、及び該各ノズルから種類の異なる樹脂を吐出させるためのアクチュエータを備えた射出装置と、前記ステージ及び射出装置のうちの少なくとも一方を移動させるための移動用の駆動部と、成形データに基づいて、前記各ノズルから型基板に向けて各樹脂を吐出させ、あらかじめ設定された成形パターンで、複数の断面体から成るクッション部材を打抜刃に隣接させて成形する駆動制御部とを有する。
【００１９】
この場合、前記ステージ及び射出装置のうちの少なくとも一方が移動させられ、成形データに基づいて、前記各ノズルから型基板に向けて各樹脂が吐出され、あらかじめ設定された成形パターンで、複数の断面体から成るクッション部材が打抜刃に隣接させて成形されるので、クッション部材を型基板の適正な位置に配設することができ、打抜型を容易に製造することができ、打抜型のコストを低くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施の形態における打抜型製造装置の概念図である。
【図２】従来の打抜型の概念図である。
【図３】従来の打抜型の要部を示す断面図である。
【図４】本発明の実施の形態における打抜機の型開状態を示す図である。
【図５】本発明の実施の形態における打抜機の型閉状態を示す図である。
【図６】本発明の実施の形態における打抜型製造装置の制御ブロック図である。
【図７】本発明の実施の形態における打抜型製造装置のステージ上に打抜型をセットした状態を示す斜視図である
【図８】本発明の実施の形態におけるノズルヘッドの配設状態を示す図である。
【図９】本発明の実施の形態におけるクッション部材の成形パターンの第１の例を示す図である。
【図１０】本発明の実施の形態におけるクッション部材の成形パターンの第２の例を示す図である。
【図１１】本発明の実施の形態におけるクッション部材の成形パターンの第３の例を示す図である。
【図１２】本発明の実施の形態におけるクッション部材の成形例を示す図である。
【図１３】本発明の実施の形態における断面体の積層パターンの第１の例を示す図である。
【図１４】本発明の実施の形態における断面体の積層パターンの第２の例を示す図である。
【図１５】本発明の実施の形態における断面体の積層パターンの第３の例を示す図である。
【図１６】本発明の実施の形態における打抜型製造装置の動作を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２２】
図４は本発明の実施の形態における打抜機の型開状態を示す図、図５は本発明の実施の形態における打抜機の型閉状態を示す図である。
【００２３】
図において、８０は打抜機、８１は上下方向に移動自在に配設された上定盤、８２は下定盤、８４は該下定盤８２に取り付けられた切断プレート、８６は該切断プレート８４上にセットされた板紙、ダンボール等のシート材である。
【００２４】
上定盤８１には打抜型１０が取り付けられ、該打抜型１０の型基板１１には、所定のパターンの溝ｍ１が形成され、該溝ｍ１に、シート材８６を打ち抜くための第１の刃としての打抜刃１４、及びブランクに折曲げ用の罫線を形成するための第２の刃としての罫線刃１５が埋め込まれ、打抜刃１４の下端に鋭利な刃先１４ａが、罫線刃１５の下端に丸みを帯びた刃先１５ａが形成される。
【００２５】
また、３２は打抜刃１４の両側に、打抜刃１４に沿って三次元造形方法で成形されたクッション部材である。該クッション部材３２は、少なくとも１種類の弾性を有する材料、本実施の形態においては、３種類の樹脂（ゴム）によって形成される。
【００２６】
クッション部材３２の高さは、上定盤８１が下定盤８２に押し付けられない型開状態で、頂面３２ａが打抜刃１４の刃先１４ａより高くなるように設定される。
【００２７】
切断プレート８４上にシート材８６をセットし、上定盤８１を降下させて下定盤８２に押し付けることによって、シート材８６が所定の切断ラインに沿って打ち抜かれ、ブラン
クが成形されるとともに、ブランクに折曲げ用の罫線が形成される。
【００２８】
すなわち、上定盤８１が降下させられ、下定盤８２に押し付けられた型閉状態において、各クッション部材３２が圧縮させられ、打抜刃１４の刃先１４ａが、頂面３２ａ間から突出し、シート材８６を打ち抜く。このとき、クッション部材３２は、シート材８６及び切断プレート８４を介して下定盤８２に押し付けられることによって、型基板１１を支持し、打抜刃１４が過剰にシート材８６に押し付けられないようにする。したがって、シート材８６は、適正な力で打ち抜かれるので、ブランクの打抜き端面の精度を高くすることができる。
【００２９】
また、クッション部材３２は、シート材８６を介して下定盤８２に押し付けられるので、打抜き時にシート材８６の位置がずれないようにすることができる。したがって、シート材８６を精度良く打ち抜くことができる。
【００３０】
シート材８６が打ち抜かれた後、上定盤８１が上昇させられると、クッション部材３２は、伸長させられ、そのときの復元力、すなわち、反発力でブランクを刃先１４ａから分離させる。
【００３１】
次に、型基板１１上に、打抜刃１４に隣接させてクッション部材３２を成形し、打抜型１０を製造する打抜型製造装置について説明する。
【００３２】
図１は本発明の実施の形態における打抜型製造装置の概念図、図６は本発明の実施の形態における打抜型製造装置の制御ブロック図、図７は本発明の実施の形態における打抜型製造装置のステージ上に打抜型をセットした状態を示す斜視図、図８は本発明の実施の形態におけるノズルヘッドの配設状態を示す図である。
【００３３】
図において、２１は打抜型製造装置、２３は該打抜型製造装置２１の全体の制御を行う制御装置、２５は駆動制御部、２８は打抜型１０をセットするためのステージである。
【００３４】
前記打抜型１０をステージ２８にセットするに当たり、型基板１１の所定の箇所に打抜刃１４及び罫線刃１５があらかじめ埋め込まれる。
【００３５】
前記制御装置２３は、制御装置本体３８、ディスプレイ等の表示部３９及び操作パネル等の操作部４０を備え、前記制御装置本体３８は、ＣＰＵ等の演算装置から成る制御部３６、及びＲＡＭ、ＲＯＭ、ＨＤＤ等のメモリから成る記憶部３７を備える。
【００３６】
本実施の形態においては、型基板１１上の打抜刃１４の両側に隣接させてクッション部材３２を成形するために、型基板１１上のクッション部材３２の各部位を表す３次元のＸＹＺデータから成る成形データが記憶部３７に記録され、制御部３６が、記憶部３７から前記成形データを読み出し、駆動制御部２５に送る。
【００３７】
なお、必要に応じて、型基板１１上における打抜刃１４が埋め込まれる位置を表すデータ、すなわち、刃埋込み位置データを成形データと併せて利用することができる。
【００３８】
また、本実施の形態においては、クッション部材３２が、多数の層を構成する薄い断面体にスライスされて成形されるので、前記成形データは、複数の断面体の形状を表す断面体データから成り、各断面体データには、各断面体の材料を表す材料データが含まれる。
【００３９】
そして、３１は、打抜刃１４の両側に隣接させてクッション部材３２（図４）を成形する三次元造形装置としての射出装置、３３は、射出装置３１を水平方向に移動させるため
の第１の移動用の駆動部としてのＸ−Ｙ軸方向駆動部、３５は、ステージ２８を高さ方向に移動させるための第２の移動用の駆動部としてのＺ軸方向駆動部である。前記Ｘ−Ｙ軸方向駆動部３３は、射出装置３１をＸ軸方向に移動させるためのＸ軸モータ４３ａ、及び射出装置３１をＹ軸方向に移動させるためのＹ軸モータ４３ｂを備え、前記Ｚ軸方向駆動部３５は、ステージ２８をＺ軸方向に移動させるためのＺ軸モータ４４を備える。
【００４０】
本実施の形態において、クッション部材３２は３種類の樹脂によって形成されるので、射出装置３１は、打抜型１０の型基板１１に向けて配設された３個のノズル４５ａ〜４５ｃから成るノズルヘッド４５、溶融された種類の異なる樹脂を収容する３個のタンク４６ａ〜４６ｃから成るタンク部４６、及び各タンク４６ａ〜４６ｃ内の樹脂をノズル４５ａ〜４５ｃから吐出させるためのアクチュエータ４９ａ〜４９ｃから成る射出用の駆動部としてのアクチュエータユニット４９を備える。各ノズル４５ａ〜４５ｃから吐出され、型基板１１に付着した樹脂は、放熱によって冷却し、固化し、各断面体を成形する。
【００４１】
なお、前記各ノズル４５ａ〜４５ｃには図示されない吐出口が形成され、前記各アクチュエータ４９ａ〜４９ｃを駆動すると、各ノズル４５ａ〜４５ｃの吐出口から各樹脂が型基板１１に向けて噴射される。
【００４２】
また、本実施の形態においては、シート材８６が打ち抜かれた後、上定盤８１が上昇させられたときに、クッション部材３２の反発力でブランクが刃先１４ａから分離させられるようになっていて、そのために、各樹脂として、発泡剤を混合した発泡性樹脂を使用し、発泡性樹脂を微小な液滴で噴射することによって、クッション部材３２を発泡体で形成したり、各樹脂を押出成形することによって、クッション部材３２を、内部に空間が形成された細い連続筒状体の積層体で形成したりするようになっている。
【００４３】
また、図８において、５１は各樹脂をノズル４５ａ〜４５ｃに供給するための樹脂供給路であり、該樹脂供給路５１はパイプ５１ａ〜５１ｃから成る。
【００４４】
そして、前記ノズルヘッド４５はヘッド支持装置５３によって回動自在に支持される。該ヘッド支持装置５３は、射出装置３１の図示されないフレームに取り付けられたノズルヘッド用の駆動部としてのヘッドモータ５４、該ヘッドモータ５４の出力軸に取り付けられ、ノズルヘッド４５の回動軸を構成するシャフト５５、該シャフト５５によって回動自在に支持された回動ブロック５６、及び該回動ブロック５６の外周縁における所定の位置で径方向外方に向けて突出させられ、各ノズル４５ａ〜４５ｃを保持するノズル保持部５７を備える。
【００４５】
前記ノズルヘッド４５はシャフト５５を中心に回動自在に配設され、前記駆動制御部２５は、ヘッドモータ５４を駆動することによって、回動ブロック５６を回動させ、ノズルヘッド４５を回動させ、ノズル４５ａ〜４５ｃのうちの所定のノズルを打抜刃１４に対向する位置、すなわち、樹脂を吐出するための吐出位置に置く。
【００４６】
したがって、前記駆動制御部２５は、Ｘ軸モータ４３ａ及びＹ軸モータ４３ｂを駆動して、射出装置３１を、型基板１１上における各クッション部材３２を成形するための位置、すなわち、Ｘ−Ｙ軸方向の成形位置に置き、Ｚ軸モータ４４を駆動して、ステージ２８を、型基板１１上における各断面体を成形し、積層するための位置、すなわち、Ｚ軸方向の成形位置に置くとともに、ヘッドモータ５４を駆動してノズルヘッド４５を回動させ、ノズル４５ａ〜４５ｃのうちの所定のノズル、図８においてはノズル４５ｂを打抜刃１４に隣接させ、かつ、打抜刃１４と対向する吐出位置に置き、対応するアクチュエータ４９ｂを駆動して、樹脂を吐出口から吐出させる。
【００４７】
ところで、クッション部材３２は、打抜刃１４に近接させて成形するのが好ましいが、各ノズル４５ａ〜４５ｃを鉛直方向に延在させて打抜刃１４に近接する位置に置くと、打抜刃１４と前記ノズル保持部５７等とが干渉してしまう。そこで、本実施の形態において、各ノズル４５ａ〜４５ｃは、吐出位置に置かれたときに、鉛直方向に対して、すなわち、打抜刃１４に対して所定の角度で傾斜するようにノズル保持部５７に取り付けられる。したがって、打抜刃１４に対して傾斜させた状態で各ノズル４５ａ〜４５ｃから樹脂を吐出させることができるので、クッション部材３２を打抜刃１４に近接させて成形することができる。
【００４８】
ところで、本実施の形態において、駆動制御部２５は、成形データに基づいて、打抜刃１４に隣接させて、あらかじめ設定された成形パターンで、複数の断面体から成るクッション部材３２を成形するようになっている。
【００４９】
次に、クッション部材３２の成形パターンについて説明する。
【００５０】
図９は本発明の実施の形態におけるクッション部材の成形パターンの第１の例を示す図、図１０は本発明の実施の形態におけるクッション部材の成形パターンの第２の例を示す図、図１１は本発明の実施の形態におけるクッション部材の成形パターンの第３の例を示す図、図１２は本発明の実施の形態におけるクッション部材の成形例を示す図である。
【００５１】
図において、１１は型基板、１４は打抜刃、１５は罫線刃、３２はクッション部材、ｑ１は打抜刃１４の曲折部である。
【００５２】
図９の成形パターンでは、クッション部材３２が、端部間に互いに所定の距離を置いて分離させて成形される。
【００５３】
図１０の成形パターンでは、クッション部材３２が、端部間に互いにわずかな距離を置いて成形される。
【００５４】
図１１の成形パターンでは、クッション部材３２が連続させて成形される。
【００５５】
ところで、図９に示されるように、打抜刃１４が曲折することなく直線状に延在させられている場合、打抜刃１４を安定させてシート材８６（図５）に押し付けることができるので、クッション部材３２が端部間に互いに所定の距離を置いて分離させて配設されていても、シート材８６にずれが生じることがなく、シート材８６を精度良く打ち抜くことができる。これに対して、図１０及び１１に示されるように、打抜刃１４に曲折部ｑ１が形成されている場合、打抜刃１４を安定させてシート材８６に押し付けることができないので、シート材８６にずれが生じやすく、シート材８６を精度良く打ち抜くのが困難である。
【００５６】
そこで、本実施の形態においては、型基板１１に埋め込まれる打抜刃１４の形状に応じて、クッション部材３２の成形パターンを異ならせるようにしている。
【００５７】
例えば、打抜刃１４が、図１２に示されるように、直線状に延在させられる部分ｑ２及び曲折部ｑ１を備えた形状を有している場合、曲折部ｑ１の周辺の領域においては、クッション部材３２を図１０又は１１の成形パターン（本実施の形態においては、図１１の成形パターン）で成形し、打抜刃１４が直線状に延在させられる部分ｑ２においては、クッション部材３２を図９の成形パターンで成形するのが好ましい。
【００５８】
ところで、シート材８６は、板紙であるかダンボールであるかの種類、厚さ、原料等に
よって硬度が異なる。また、シート材８６がダンボールである場合、内部に挟まれる波状の用紙の波の向きによって、打抜刃１４をシート材８６に押し付けて打ち抜くときのシート材８６の硬度が異なる。
【００５９】
したがって、打抜刃１４を一律にシート材８６に押し付けると、打抜刃１４がシート材８６に十分に押し付けられなかったり、過剰に押し付けられたりして、シート材８６を安定させて打ち抜くことができない。
【００６０】
そこで、本実施の形態においては、シート材８６の種類、厚さ、原料等の各類型、及びシート材８６に押し付けられる打抜刃１４の向きに応じて、型基板１１に成形されるクッション部材３２の弾性率を異ならせるようにしている。
【００６１】
また、型基板１１に埋め込まれる打抜刃１４の形状によって、打抜刃１４がシート材８６に十分に押し付けられなかったり、過剰に押し付けられたりするので、打抜刃１４の形状に応じて、型基板１１に成形されるクッション部材３２の部位ごとに弾性率を異ならせるようにしている。
【００６２】
すなわち、本実施の形態においては、成形データにおいてあらかじめ設定された積層パターンで各断面体を成形し、積層することによって、クッション部材３２の弾性率を異ならせるようにしている。
【００６３】
次に、各断面体を積層する積層パターンについて説明する。
【００６４】
図１３は本発明の実施の形態における断面体の積層パターンの第１の例を示す図、図１４は本発明の実施の形態における断面体の積層パターンの第２の例を示す図、図１５は本発明の実施の形態における断面体の積層パターンの第３の例を示す図である。
【００６５】
図において、１１は型基板、１４は打抜刃、３２はクッション部材、６１ａ〜６１ｃは、前記タンク４６ａ〜４６ｃ（図１）から供給され、前記ノズル４５ａ〜４５ｃから吐出された樹脂によって成形された断面体である。
【００６６】
図１３に示される積層パターンでは、タンク４６ａに収容された一種類の樹脂によって各断面体６１ａが成形され、積層される。この場合、各タンク４６ａ〜４６ｃに収容された樹脂を選択することによって、クッション部材３２の弾性率を決めることができる。
【００６７】
図１４に示される積層パターンでは、タンク４６ａ〜４６ｃに収容された三種類の樹脂によって各断面体６１ａ〜６１ｃが交互に成形され、積層される。この場合、各樹脂によって成形された各断面体６１ａ〜６１ｃの弾性率の平均値によって、クッション部材３２の弾性率を決めることができる。
【００６８】
図１５に示される積層パターンでは、タンク４６ａに収容された樹脂によって断面体６１ａが成形され、積層されて第１の層が形成され、該第１の層の上に、タンク４６ｂに収容された樹脂によって断面体６１ｂが成形され、積層されて第２の層が形成され、該第２の層の上に、タンク４６ｃに収容された樹脂によって断面体６１ｃが成形され、積層されて第３の層が形成される。この場合、各樹脂によって成形された各断面体６１ａ〜６１ｃの弾性率によって、第１〜第３の層の弾性率が決まる。例えば、第１〜第３の層の弾性率を順に低くすると、打抜刃１４がシート材８６に押し付けられたときに受ける抵抗力が徐々に大きくなる。したがって、シート材８６にずれが生じにくく、シート材８６を精度良く打ち抜くことができる。
【００６９】
次に、打抜型製造装置２１の動作について説明する。
【００７０】
図１６は本発明の実施の形態における打抜型製造装置の動作を示すフローチャートである。
【００７１】
まず、作業者は、型基板１１（図４）にあらかじめ打抜刃１４及び罫線刃１５が埋め込まれた打抜型１０を、打抜型製造装置２１のステージ２８にセットする。
【００７２】
次に、作業者が操作部４０（図１）を操作して打抜型製造装置２１をオンにすると、制御部３６は、記憶部３７から成形データを読み出し、駆動制御部２５に送る。
【００７３】
駆動制御部２５は、成形データを読み込み、成形データによって設定され、クッション部材３２を成形するための成形パターン、及び断面体６１ａ〜６１ｃ（図１４）を成形し、積層するための積層パターンを判別する。
【００７４】
次に、駆動制御部２５は、Ｘ軸モータ４３ａ及びＹ軸モータ４３ｂを駆動し、射出装置３１（図１）を、最初のクッション部材３２を成形するためのＸ−Ｙ軸方向の成形位置に置き、Ｚ軸モータ４４を駆動し、ステージ２８をＺ軸方向の成形位置に置く。
【００７５】
続いて、駆動制御部２５は、ヘッドモータ５４を駆動して、ノズル４５ａ〜４５ｃのうちの所定のノズルを吐出位置に置き、アクチュエータ４９ａ〜４９ｃのうちの、前記所定のノズルに対応するアクチュエータを駆動し、最初の断面体を成形する。
【００７６】
そして、駆動制御部２５は、すべての断面体を成形したかどうかを判断し、すべての断面体を成形した場合は、Ｘ軸モータ４３ａ及びＹ軸モータ４３ｂを駆動し、射出装置３１を、次のクッション部材３２を成形するためのＸ−Ｙ軸方向の成形位置に置き、すべての断面体を成形していない場合は、Ｚ軸モータ４４を駆動し、ステージ２８を、次の断面体を成形するためのＺ軸方向の成形位置に置く。
【００７７】
そして、駆動制御部２５は、このようにして、各クッション部材３２及び各断面体の成形を行い、すべてのクッション部材３２が成形されると、打抜型製造装置２１による打抜型１０の製造が終了する。
【００７８】
このように、本実施の形態においては、ステージ２８及び射出装置３１が移動させられ、成形データに基づいて、前記ノズル４５ａ〜４５ｃから型基板１１に向けて樹脂が吐出され、打抜刃１４に隣接させて、あらかじめ設定された成形パターンで、複数の断面体６１ａ〜６１ｃから成るクッション部材３２が成形されるので、クッション部材３２を型基板１１の適正な位置に配設することができ、打抜型１０を容易に製造することができ、打抜型１０のコストを低くすることができる。
【００７９】
次に、フローチャートについて説明する。
ステップＳ１  制御部３６は成形データを読み出す。
ステップＳ２  駆動制御部２５は成形パターンを判別する。
ステップＳ３  駆動制御部２５は積層パターンを判別する。
ステップＳ４  駆動制御部２５は射出装置３１をＸ−Ｙ軸方向の成形位置に置く。
ステップＳ５  駆動制御部２５はステージ２８をＺ軸方向の成形位置に置く。
ステップＳ６  駆動制御部２５は所定のノズルを吐出位置に置く。
ステップＳ７  駆動制御部２５は所定のノズルに対応するアクチュエータを駆動する。
ステップＳ８  駆動制御部２５はすべての断面体を成形したかどうかを判断する。すべての断面体を成形した場合はステップＳ９に進み、すべての断面体を成形していない場合は
ステップＳ５に戻る。
ステップＳ９  駆動制御部２５はすべてのクッション部材３２を成形したかどうかを判断する。すべてのクッション部材３２を成形した場合は処理を終了し、すべてのクッション部材３２を成形していない場合はステップＳ４に戻る。
【００８０】
本実施の形態においては、射出装置３１を水平方向に移動させるためにＸ軸モータ４３ａ及びＹ軸モータ４３ｂが配設され、ステージ２８を高さ方向に移動させるためにＺ軸モータ４４が配設されるようになっているが、射出装置３１を高さ方向に移動させたり、ステージ２８を水平方向に移動させたりするようにすることができる。その場合、射出装置３１にＺ軸モータが、ステージ２８にＸ軸モータ及びＹ軸モータが配設される。
【００８１】
さらに、射出装置３１を水平方向及び高さ方向に移動させたり、ステージ２８を水平方向及び高さ方向に移動させたりするようにすることができる。その場合、射出装置３１にＸ軸モータ、Ｙ軸モータ及びＺ軸モータが配設されたり、ステージ２８にＸ軸モータ、Ｙ軸モータ及びＺ軸モータが配設されたりする。
【００８２】
なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。
【符号の説明】
【００８３】
１０    打抜型
１１    型基板
１４    打抜刃
１５    罫線刃
２１    打抜型製造装置
２５    駆動制御部
２８    ステージ
３１    射出装置
３２    クッション部材
３３    Ｘ−Ｙ軸方向駆動部
３５    Ｚ軸方向駆動部
４５ａ〜４５ｃ    ノズル
４９ａ〜４９ｃ    アクチュエータ
６１ａ〜６１ｃ    断面体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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