(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｓｎ−（５〜４０質量％）Ｚｎの組成を有するＳｎ系めっき、又は、Ａｌ−（８〜１２質量％）Ｓｉの組成を有するＡｌ系めっきからなるめっき層を有し、片面当たりの当該めっき層の付着量が２０〜５０ｇ／ｍ２であるめっき鋼板を素材とした燃料タンクと、
前記燃料タンクの底部において、当該燃料タンクの内面側の前記めっき層上に位置しており、Ｚｎ、Ｍｇ、又は、Ｚｎ−Ｍｇ合金の少なくとも何れかを含有し、以下の式（１）で与えられるＫ値がＫ≧０．０３０である底部部材と、
を備える、燃料タンク。
Ｋ＝Ｚｎ（ｇ）／６５．４＋Ｍｇ（ｇ）／２４．３・・・式（１）
ここで、上記式（１）において、
Ｚｎ（ｇ）：前記底部部材におけるＺｎの含有量（単位：ｇ）
Ｍｇ（ｇ）：前記底部部材におけるＭｇの含有量（単位：ｇ）
である。
【請求項２】
前記底部部材におけるＮｉ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｕの含有量は、それぞれ、０．５質量％以下である、請求項１に記載の燃料タンク。
【請求項３】
前記めっき鋼板及び前記底部部材上に、Ｃｒ３＋を主体とし、付着量がＣｒ換算で５〜４０ｍｇ／ｍ２である皮膜層、又は、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｐ、Ｃｅ、Ｓｉ、Ａｌ又はＬｉの少なくとも何れかを主成分としてクロムを含有せず、付着量が１０〜１０００ｍｇ／ｍ２である化成処理層を更に有する、請求項１又は２に記載の燃料タンク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料タンクに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、燃料タンク素材として使用されてきたＰｂ−Ｓｎ合金めっき鋼板は、各種の優れた特性（例えば、加工性や、タンク内面耐食性や、半田性や、シーム溶接性等）が認められ愛用されてきたが、近年の地球環境認識の高まりにつれ、Ｐｂフリー化の方向に移行しつつある。
【０００３】
Ｐｂ−Ｓｎ合金めっき鋼板に替わる燃料タンク素材の代表的なものは、溶融Ｓｎ−Ｚｎめっき鋼板であり、以下の特許文献１〜特許文献３において、めっき組織を制御した溶融Ｓｎ−Ｚｎめっき鋼板が開示されている。より詳細には、以下の特許文献１には、Ｚｎの含有量を６０質量％まで高めたＳｎ−Ｚｎめっき鋼板が開示されており、以下の特許文献２には、Ｚｎの含有量を３０質量％まで高めたＳｎ−Ｚｎめっき鋼板が開示されている。また、以下の特許文献３には、Ｚｎの含有量を３０質量％まで高めたＳｎ−Ｚｎめっき鋼板が開示されており、亜鉛晶の長径が２５０μｍ以上であるものを、２０個以下／０．２５ｍｍ２に制御することで、良好な耐食性が発揮されることが述べられている。
【０００４】
更に、Ｚｎ量の多いめっきを活用する例として、以下の特許文献４には、めっき表面のクラックを制御したＺｎ−Ｎｉめっき鋼板が開示されており、以下の特許文献５には、亜鉛系めっき上に樹脂皮膜を形成した燃料タンク用鋼板が開示されている。
【０００５】
また、耐食性に優れるステンレス鋼板を用いる例が、以下の特許文献６に開示されており、ステンレスに対してＳｎ−Ｚｎめっきを施した鋼板を用いる例が、以下の特許文献７に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−２６９７３３号公報
【特許文献２】特開平８−２６９７３４号公報
【特許文献３】特開平８−２６９７３５号公報
【特許文献４】特開平９―２４１８８６号公報
【特許文献５】特開２００１−３４１２２８号公報
【特許文献６】特開２００６−２２３５２号公報
【特許文献７】特開２００９−６８１０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
一般的な環境で燃料タンクが用いられる場合には、従来提案されてきた鋼板を用いることで十分な性能が得られる。
【０００８】
しかしながら、本発明者らは、極度に劣化した燃料又はスラッジのような、燃料タンク内の腐食環境を非常に厳しくする因子が外部から入り込んだ場合のように、一般的な環境よりも厳しい腐食条件が作用する場合について着目し、更なる検討を行った。
【０００９】
なお、ここでいうスラッジとは、ガソリンスタンド等に設置されたガソリン貯蔵地下タンクの底に蓄積された、鉄錆びとガソリン分解物との混合物である。かかるスラッジは、タンクローリー等で地下貯蔵タンクに給油する際に舞い上がり、舞い上がったスラッジは、自動車の燃料タンク内に混入することがある。スラッジが自動車の燃料タンク内に混入すると、スラッジ下で酸素濃淡電池を形成し、（もらい錆び）腐食環境を厳しくする。
【００１０】
かかる検討によれば、極度に劣化した燃料、あるいは、スラッジのように燃料タンク内の腐食環境を非常に厳しくする因子が外部から入り込んだ場合については、孔食を抑制するために、酸成分を中和して、タンク内の腐食環境をマイルドにすることが重要となる。
【００１１】
かかる観点から上記特許文献１〜特許文献７について検討したところ、以下のような知見を得ることができた。
すなわち、上記特許文献１〜特許文献３に開示されためっき鋼板は、めっき中に含有されるＺｎ量が少ないために、酸成分の中和が不十分であり、地鉄の腐食を引き起こす。そのため、上記のような目的にはそぐわない。
【００１２】
一方、上記特許文献４及び特許文献５に開示されているような、Ｚｎ量の多いめっきを活用した場合、酸成分の中和反応は十分であるものの、タンク内の燃料が減少して鋼板が空気に曝された際には、Ｚｎの酸化が進行して多量の腐食生成物が生じ、ポンプ詰まり等の不具合に結び付く可能性がある。
【００１３】
また、上記特許文献６及び特許文献７に記載されたステンレス鋼板を用いた場合であっても、スラッジ下でのもらい錆び誘発のために、十分な特性を発揮しない。
【００１４】
そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、燃料タンク内の腐食環境を非常に厳しくする要因が外部から入り込んだ場合であっても良好な耐食性を示し、かつ、めっき損耗に伴う腐食生成物の生成を抑制することが可能な、燃料タンクを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明の要旨は、以下の通りである。
（１）Ｓｎ−（５〜４０質量％）Ｚｎの組成を有するＳｎ系めっき、又は、Ａｌ−（８〜１２質量％）Ｓｉの組成を有するＡｌ系めっきからなるめっき層を有し、片面当たりの当該めっき層の付着量が２０〜５０ｇ／ｍ２であるめっき鋼板を素材とした燃料タンクと、
前記燃料タンクの底部において、当該燃料タンクの内面側の前記めっき層上に位置しており、Ｚｎ、Ｍｇ、又は、Ｚｎ−Ｍｇ合金の少なくとも何れかを含有し、以下の式（１）で与えられるＫ値がＫ≧０．０３０である底部部材と、
を備える、燃料タンク。
Ｋ＝Ｚｎ（ｇ）／６５．４＋Ｍｇ（ｇ）／２４．３・・・式（１）
ここで、上記式（１）において、
Ｚｎ（ｇ）：前記底部部材におけるＺｎの含有量（単位：ｇ）
Ｍｇ（ｇ）：前記底部部材におけるＭｇの含有量（単位：ｇ）
である。
（２）前記底部部材におけるＮｉ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｕの含有量は、それぞれ、０．５質量％以下である、（１）に記載の燃料タンク。
（３）前記めっき鋼板及び前記底部部材上に、Ｃｒ３＋を主体とし、付着量がＣｒ換算で５〜４０ｍｇ／ｍ２である皮膜層、又は、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｐ、Ｃｅ、Ｓｉ、Ａｌ又はＬｉの少なくとも何れかを主成分としてクロムを含有せず、付着量が１０〜１０００ｍｇ／ｍ２である化成処理層を更に有する、（１）又は（２）に記載の燃料タンク。
【発明の効果】
【００１６】
以上説明したように本発明によれば、燃料タンク内の腐食環境を非常に厳しくする要因が外部から入り込んだ場合であっても良好な耐食性を示し、かつ、めっき損耗に伴う腐食生成物の生成を抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１Ａ】電気Ｚｎめっきの付着量と孔食深さとの関係を示したグラフ図である。
【図１Ｂ】電気Ｚｎめっきの付着量と腐食生成物量との関係を示したグラフ図である。
【図２Ａ】電気Ｚｎ−Ｎｉめっきの付着量と孔食深さとの関係を示したグラフ図である。
【図２Ｂ】電気Ｚｎ−Ｎｉめっきの付着量と腐食生成物量との関係を示したグラフ図である。
【図３Ａ】Ｓｎ−Ｚｎめっきの組成・付着量と孔食深さとの関係を示したグラフ図である。
【図３Ｂ】Ｓｎ−Ｚｎめっきの組成・付着量と腐食生成物量との関係を示したグラフ図である。
【図４Ａ】Ａｌ−Ｓｉめっきの組成・付着量と孔食深さとの関係を示したグラフ図である。
【図４Ｂ】Ａｌ−Ｓｉめっきの組成・付着量と腐食生成物量との関係を示したグラフ図である。
【図５】付与するＺｎ量、Ｍｇ量、Ｚｎ−５０質量％Ｍｇ量に応じたＫ値と孔食深さとの関係を示したグラフ図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
【００１９】
（本発明者らによる検討について）
本発明の実施形態に係る燃料タンクについて説明するに先立ち、本発明者らが行った検討について、詳細に説明する。
【００２０】
本発明者らは、燃料タンク内の腐食現象について詳細に調査したところ、燃料タンク内の腐食環境が最も厳しくなるのは、タンク底部に結露起因の水が溜まった状態で、外部から劣化燃料又はスラッジが混入した場合であることが明らかとなった。燃料タンク内に劣化燃料が混入した場合には、劣化燃料中に含有される有機酸が結露水中に移行してｐＨの低い有機酸水溶液となり、めっきや鋼板を腐食する。また、燃料タンク内にスラッジが混入した場合には、スラッジの下で酸素濃淡電池を形成することでｐＨが局所的に低下し、腐食を誘発する。従って、タンク底部に酸を中和する元素であるＺｎ等を十分持ち込み、孔明きを抑制することが重要となる。
【００２１】
一方、水が溜まらないタンク底部以外の個所は、燃料が減少した際に大気に曝される。そのため、Ｚｎを多量に含有しためっきでは、空気によるＺｎの酸化反応が進行してＺｎＯを主成分とする腐食生成物が生成される。そのため、腐食生成物が燃料タンク内の燃料吸入口に設置されているフィルターを詰まらせ、エンジンが停止するトラブルを誘発する可能性が高くなる。
【００２２】
従って、タンク底部に結露起因の水が溜まるような状態で、かつ、外部から劣化燃料又はスラッジが混入するような環境においては、単一のめっき鋼板のみをそのまま利用して、腐食液が溜まるタンク底部と、大気に曝される縦壁及び天井部と、の双方に対し十分な対応性を有するタンクを製造することは、困難であるといえる。
【００２３】
本発明者らは、以上のようなトレードオフの関係にある２つの課題を解決する手段として、タンク本体に関しては、一般的な環境で十分な耐食性を示し、かつ、大気に曝されても腐食生成物を多量に生成しないめっきを用い、腐食環境が厳しくなるタンク底部に関しては、溜まった水の腐食性を緩和する物質を含有する底部部材をめっき上に別途配設することに想到した。これにより、タンク底部における厳しい環境であっても良好な耐孔明き性を示し、かつ、腐食生成物の生成も抑制可能な、耐孔明き性及び耐腐食生成物性の良好な燃料タンクの提供が可能となる。
【００２４】
＜素材として用いるめっき鋼板のめっき種の検討＞
以上のような知見のもと、本発明者らは、燃料タンクの素材として用いるめっき鋼板に施されるめっき種について、更なる検討を行った。
以下では、まず、一般的な腐食環境において十分な耐食性を示し、かつ、タンク内の燃料が減少して大気に曝された場合であっても腐食生成物を多量に生成しないめっき種を見定めることを目的として、以下のような検証を行った。
【００２５】
母材となる鋼板として、加工性に優れるＩＦ鋼板（Ｉｎｔｅｒｓｔｉｔｉａｌ  ｆｒｅｅ鋼板）を用い、タンク材として市場で一般的に用いられるめっき種である、電気Ｚｎめっき、電気Ｚｎ−Ｎｉめっき、溶融Ａｌ−Ｓｉめっき、溶融Ｓｎ―Ｚｎめっき、のそれぞれを利用して、以下の方法で評価を行った。
【００２６】
電気Ｚｎめっきは、Ｚｎ１００質量％に組成を固定し、電気Ｚｎ−Ｎｉめっきは、Ｚｎ−１２質量％Ｎｉに組成を固定した（すなわち、Ｎｉを１２質量％含有し、残部がＺｎ及び不純物である組成に固定した）上で、それぞれのめっき付着量を、片面当たり１０〜６０ｇ／ｍ２の範囲で変化させた。
【００２７】
また、溶融Ｓｎ−Ｚｎめっきは、Ｚｎ含有量を０〜５０質量％の範囲で変化させ、Ｚｎ以外の残部をＳｎ及び不純物とするとともに、溶融Ａｌ−Ｓｉめっきは、Ｓｉ含有量を０〜２０質量％の範囲で変化させ、Ｓｉ以外の残部をＡｌ及び不純物とした上で、それぞれのめっき付着量を、片面当たり１０〜６０ｇ／ｍ２の範囲で変化させた。
【００２８】
硝酸Ｃｒ等のＣｒ３＋を主体とし、アスコルビン酸、水分散性シリカ及びリン酸を含有した処理液を用い、作製した上記の各めっき鋼板の表面に、かかる処理液を、Ｃｒ換算付着量が片面当たり２０ｍｇ／ｍ２、乾燥後皮膜中のＣｒ：Ｓｉ：Ｐが質量比で１：３：２となるようにバーコーターにて付与した後、２４０℃の雰囲気温度で乾燥させた。これにより、各めっき鋼板の表面に、Ｃｒ３＋を主体とする被膜を形成した。その後、得られた各めっき鋼板について、特性を評価した。
【００２９】
上記により準備した各めっき鋼板を、５０ｍｍφの円筒カップ形状に成形した。また、ＪＩＳ  Ｋ２２８７に準拠した劣化方法により処理した劣化ガソリンを準備し、劣化ガソリンに対して、１０体積％の水を添加し、二相分離した下相側（水相側）を、ギ酸濃度が１００ｍｇ／Ｌであり、酢酸濃度が２００ｍｇ／Ｌとなるように試薬を用いて調整し、劣化燃料とした。その後、得られた劣化燃料を、成形した円筒カップの内部に封入した。封入した劣化燃料は、劣化ガソリン４５ｃｃ及び水５ｃｃを含んでおり、劣化燃料の封入量は、円筒カップ内容積の８０％程度とした。
【００３０】
かかる劣化燃料を封入した円筒カップを、４５℃で１０００時間静置し、１０００時間後の浸食深さを、光学顕微鏡を用いて焦点深度距離を測定することにより測定した。
【００３１】
また、耐腐食生成物性を評価するため、上記と同一条件で劣化処理した劣化ガソリンと水とを封入した後、４５℃で５０時間静置した。その後、内部の劣化燃料４０ｃｃをカップ外に取り出し、カップの縦壁部が大気に曝される状態にした上で、更に、４５℃で２００時間静置した。２００時間経過した段階で、劣化燃料を４０ｃｃ追加し、試験初期の量に等しくなるようにした。その状態で更に、４５℃で５０時間静置し、その後に前回と同様に内部の燃料を減少させて、更に、４５℃で２００時間静置した。これらの操作を４回ずつ繰り返し、合計の静置時間が１０００時間になった段階で、試験を終了した。
【００３２】
試験終了後に、腐食液内に浮遊した腐食生成物、及び、カップ内面に付着した腐食生成物を、それぞれ秤量した。腐食液内の腐食生成物は、劣化燃料をポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）の濾紙で濾過して秤量した。また、カップ内面に付着した腐食生成物は、ビニールたわしで丁寧に剥離した後、秤量した。
【００３３】
更に、燃料タンクでフィルター詰まりが発生する腐食生成物量を確認する目的で、上記の各めっき鋼板を用いて、平均的な大きさである４０リットルの模擬燃料タンクを製造し、この中に燃料（劣化ガソリン）３５リットルを入れて、ポンプを用いて燃料（劣化ガソリン）を循環させた。吸い上げた燃料は、再びタンク内に戻るようにして、流量計で吸い上げ量を測定した。この劣化燃料の中に亜鉛の腐食生成物を５ｇ刻みで順次添加していき、ポンプの吸い上げ量が減少する腐食生成物量を確認した。
【００３４】
８０ｇの腐食生成物を添加したところでポンプの吸い上げ量が減少し始め、９０ｇの腐食生成物を添加したところで吸い上げ量が半分以下となった。従って、タンク内の腐食生成物を８０ｇ以下にすることで、燃料の吸い上げに悪影響が生じないことが確認できた。かかる腐食生成物量は、今回準備した５０ｃｃの燃料が入る５０ｍｍφの円筒カップでは、０．１ｇに相当する。
【００３５】
このような５０ｍｍφの円筒カップを用いた内面耐食性試験結果について、図１Ａ〜図４Ｂに示した。
【００３６】
図１Ａ及び図１Ｂは、電気Ｚｎめっきについての試験結果である。
図１Ａから明らかなように、いずれの付着量においても、孔食深さは２０μｍ以上であり、また、図１Ｂから明らかなように、いずれの付着量においても、腐食生成物もカップ当たり０．１ｇ以上であって、特性は不十分であった。
【００３７】
図２Ａ及び図２Ｂは、電気Ｚｎ−Ｎｉめっきについての試験結果である。
図２Ａから明らかなように、付着量を片面あたり２０ｇ／ｍ２以上確保することで、孔食性は良好なものとなる。一方で、図２Ｂから明らかなように、付着量を２０ｇ／ｍ２以上とすることで、Ｚｎ起因の腐食生成物がカップ当たり０．１ｇ以上生成した。
【００３８】
図１Ａ〜図２Ｂに示した結果から、本発明者らは、電気Ｚｎめっきや、電気Ｚｎ−Ｎｉめっきを用いた場合には、一般的な劣化燃料環境において十分な耐孔明き性を示し、かつ、良好な耐腐食生成物性を維持することは困難であるとの結論に達した。
【００３９】
図３Ａ及び図３Ｂは、溶融Ｓｎ−Ｚｎめっきについての試験結果である。
図３Ａから明らかなように、溶融Ｓｎ−Ｚｎめっきの付着量を片面当たり２０ｇ／ｍ２以上確保し、かつ、溶融Ｓｎ−ＺｎめっきにおけるＺｎ含有量を５質量％以上とした場合には、良好な耐孔食性が得られた。一方で、図３Ｂから明らかなように、溶融Ｓｎ−Ｚｎめっきの付着量を片面当たり２０ｇ／ｍ２以上確保した場合であっても、溶融Ｓｎ−ＺｎめっきにおけるＺｎ含有量が４０質量％を超えると、腐食生成物がカップ１個当たり０．１ｇ以上生成した。以上の結果から、溶融Ｓｎ−Ｚｎめっき鋼板において、一般的な劣化燃料環境で十分な耐孔明き性を示し、かつ、良好な耐腐食生成物性を維持するためには、Ｚｎ含有量を５〜４０質量％の範囲に制御し、かつ、付着量を片面当たり２０ｇ／ｍ２以上確保することが重要であることが判明した。
【００４０】
図４Ａ及び図４Ｂは、溶融Ａｌ−Ｓｉめっきについての試験結果である。
図４Ａから明らかなように、溶融Ａｌ−Ｓｉめっきの付着量２０ｇ／ｍ２以上確保し、かつ、溶融Ａｌ−ＳｉめっきにおけるＳｉ含有量を０〜２０質量％の範囲とした場合に、良好な耐孔明き性を示した。また、図４Ｂから明らかなように、耐腐食生成物性は、試験を行った全ての組成及びめっき付着量領域で、良好であった。以上の結果から、溶融Ａｌ−Ｓｉめっき鋼板において、一般的な劣化燃料環境で十分な耐孔明き性を示し、かつ、良好な耐腐食生成物性を維持するためには、Ｓｉ含有量を０〜２０質量％の範囲に制御し、かつ、付着量を片面当たり１０ｇ／ｍ２以上確保することが重要であることが判明した。
【００４１】
＜加工性について＞
次に、上述したような、一般的な劣化燃料環境で十分な耐食性を示した溶融Ｓｎ−Ｚｎめっき及び溶融Ａｌ−Ｓｉめっきに関して、以下の方法でめっきの加工性を確認した。
【００４２】
一般的な油圧成形試験機により、直径５０ｍｍの円筒ポンチを用いて、シワ抑え圧を５００ｋｇ／ｃｍ２とし、かつ、絞り比を２．３とする成形試験を行った。
【００４３】
溶融Ｓｎ−Ｚｎめっき及び溶融Ａｌ−Ｓｉめっきのいずれの場合も、付着量が５０ｇ／ｍ２を超えると、めっき層にクラックが発生し、場合によってはめっきも剥離した。
【００４４】
めっき組成に関して、溶融Ｓｎ−Ｚｎめっきの場合は、付着量を片面あたり５０ｇ／ｍ２以下に制御することで、全ての組成域で良好な加工性が得られた。一方、溶融Ａｌ−Ｓｉめっきの場合は、Ｓｉ含有量が６〜１２質量％の範囲では良好な加工性が得られたが、かかる含有範囲を外れるとめっき層にクラックが発生した。Ｓｉ含有量が６質量％未満と低い場合には、鋼板／めっき界面にＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ合金相が厚く成長し、成長した合金相を起点としたクラックが発生することが明らかとなった。また、Ｓｉ含有量が１２質量％超と高い場合には、粗大に析出したＳｉ相を貫通してクラックが生成していることが明らかとなった。
【００４５】
以上の結果から、溶融Ｓｎ−Ｚｎめっき鋼板において、一般的な劣化燃料環境で十分な耐孔明き性を示し、良好な耐腐食生成物性を維持し、かつ、良好な加工性を得るためには、Ｚｎ含有量を５〜４０質量％の範囲に制御し、かつ、付着量を片面当たり２０ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下とすることが重要であることが判明した。また、溶融Ａｌ−Ｓｉめっき鋼板において、一般的な劣化燃料環境で十分な耐孔明き性を示し、良好な耐腐食生成物性を維持し、かつ、良好な加工性を得るためには、Ｓｉ含有量を６〜１２質量％の範囲に制御し、かつ、付着量を片面当たり２０ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下とすることが重要であることが判明した。
【００４６】
＜劣悪条件下での耐食性について＞
次に、加工に耐え、かつ、一般的な劣化燃料環境で十分な耐孔明き性及び耐腐食生成物性を有する溶融Ｓｎ−Ｚｎめっき鋼板、並びに、溶融Ａｌ−Ｓｉめっき鋼板を用いて、市場で起こる厳しい腐食環境下で十分な耐食性が得られる条件を、以下の方法で確認した。
【００４７】
前述と同様にして、めっき鋼板を５０ｍｍφの円筒カップ形状に成形して、得られたカップの内部に、ガソリンをＪＩＳＫ２２８７に準拠した劣化方法により処理した劣化ガソリンを準備した。
【００４８】
上記の劣化処理したガソリンに対して、１０体積％の水を添加し、二相分離した下相側（水相側）をギ酸濃度が１０００ｍｇ／Ｌとなり、かつ、酢酸濃度が２０００ｍｇ／Ｌとなるように試薬を用いて調整し、高劣化燃料とした。その後、得られた高劣化燃料を、成形した円筒カップの内部に、上記と同様に封入した。封入した高劣化燃料は、ガソリン４５ｃｃ及び水５ｃｃを含有している。
【００４９】
上記の高劣化燃料を封入したタンクを、４５℃で１０００時間静置し、１０００時間後の孔食深さを上記と同様に測定した。その結果、溶融Ｓｎ−Ｚｎめっき鋼板、溶融Ａｌ−Ｓｉめっき鋼板のいずれにおいても、付着量及びめっき組成によらず、良好な耐食性を得ることが出来ず、全ての条件で２０μｍ以上の孔食が発生した。
【００５０】
そこで、タンク内部の腐食環境をマイルドにする目的で、ガソリンの劣化生成物であるギ酸及び酢酸と反応することで酸成分を中和する金属の添加を検討した。具体的には、かかる金属の候補として、Ｚｎ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｃｏを選択し、これら金属の地金から一定量を切り出した小片ブロックを、前述と同様にして成形した５０ｍｍφの円筒カップの底部に生じる水相中に位置するように、カップ底面に樹脂で接着した。その後、上記と同様に、劣化ガソリン４５ｃｃに対して５ｃｃの水を添加し、二相分離した水相側を、ギ酸濃度が１０００ｍｇ／Ｌであり、かつ、酢酸濃度が２０００ｍｇ／Ｌとなるように、試薬を用いて調整した。
【００５１】
４５℃で１０００時間保持した後、上記と同様にして孔食深さを計測した。得られた結果を、図５に示した。
Ｚｎ単独、Ｍｇ単独、又は、Ｚｎ−５０質量％Ｍｇ合金を利用し、以下の式（１）に示すＫ値がＫ≧０．００１５を満足するように調整した小片ブロックを接着固定した場合には、孔食が抑制されることが確認できた。また、付与する小片ブロックの組織的な形態について、Ｚｎ単独、Ｍｇ単独、又は、Ｚｎ及びＭｇの両者を同時に付与、又は、Ｚｎ−Ｍｇ合金とした場合（合金中のＭｇ含有量を５０質量％以外の値とした場合）であっても効果に差は無く、Ｋ≧０．００１５を満足すれば、孔食を抑制し、良好な耐食性が確保出来た。
【００５２】
Ｋ＝Ｚｎ（ｇ）／６５．４＋Ｍｇ（ｇ）／２４．３・・・式（１）
【００５３】
ここで、上記式（１）において、Ｚｎ（ｇ）は、底部部材におけるＺｎの含有量（単位：ｇ）であり、Ｍｇ（ｇ）は、底部部材におけるＭｇの含有量（単位：ｇ）である。また、上記式（１）から明らかなように、Ｋ値は、底部部材に含有されるＺｎ及びＭｇの総モル数に対応している。
【００５４】
また、上記式（１）で与えられるＫ値について、その上限は特に規定するものではなく、値は大きければ大きいほど良いが、実際には、コストや重量といった観点から、１ｍｏｌ／タンク程度が上限として適切である。かかるＫ値の範囲は、より好ましくは、経済性の観点から０．０３０〜０．１０ｍｏｌ／タンクである。
【００５５】
また、Ｚｎ及びＭｇ以外のＡｌ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｃｏについては、劣悪環境下での良好な耐食性を得ることは出来なかった。
【００５６】
また、この試験を並行して行った結果から、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｚｎ−Ｍｇ合金内に含有される他の成分に関して、以下のような知見を得ることができた。すなわち、Ｃａ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｓｎに関しては、不純物として含有されている場合であっても、性能に影響は殆ど生じなかった。一方、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｕに関して、これらの金属は耐食性を劣化させるため、含有量を０．５質量％以下に抑制することが重要であることが明らかになった。
【００５７】
＜スラッジ混入時の耐食性について＞
次に、スラッジが混入した場合の腐食を模擬する目的で、以下のような検証を行った。すなわち、上述の水相中のギ酸濃度が１００ｍｇ／Ｌとなり、かつ、酢酸濃度が２００ｍｇ／Ｌとなるように試薬を用いて調整したのち、スラッジを模擬する目的で試薬のＦｅＯＯＨを１ｇ添加した。
【００５８】
添加したＦｅＯＯＨは、水相全体に分散していた。４５℃で１０００時間保持後の孔食を、上記と同様にして調査した。その結果、水相側をギ酸濃度が１０００ｍｇ／Ｌとなり、かつ、酢酸濃度が２０００ｍｇ／Ｌとなるように調整した条件と同様に、Ｚｎ、Ｍｇ、又は、Ｚｎ−Ｍｇ合金を利用し、式（１）に示すＫ値がＫ≧０．００１５を満足するように調整した小片ブロックを接着固定した場合には、孔食が抑制されることが確認できた。
【００５９】
次に、上記のような検証で得られた各種知見と実タンクとの対応性を確認した。
カップ試験で良好な特性を示した付着量３０ｇ／ｍ２のＳｎ−１０質量％Ｚｎめっき鋼板で試作した内容量４０リットルの模擬燃料タンクに対し、タンク底部にＺｎ、Ｍｇ及びＺｎ−Ｍｇ合金を種々条件で接着固定した。その上で、ＪＩＳＫ２２８７に準拠した劣化方法により処理した劣化ガソリン３８リットル及び水１００ｃｃを準備し、水相中のギ酸濃度が１０００ｍｇ／Ｌとなり、酢酸濃度が２０００ｍｇ／Ｌとなるように試薬を用いて調整し、高劣化燃料とした。その後、得られた高劣化燃料を、成形した模擬燃料タンクの内部に封入した。４５℃で１０００時間静置し、１０００時間後の孔食深さを、上記と同様にして測定した。その結果、式（１）で表わされるＫ値がＫ≧０．０３０を満足すれば、孔食を抑制し、かつ、良好な耐食性を確保出来ることが明らかとなった。
【００６０】
付与すべきＺｎ、Ｍｇ及びＺｎ−Ｍｇ合金の量と系内に混入する水の量とに関して確認すると、実タンクで求められる式（１）に示すＫ＝０．０３０は、カップ試験の値Ｋ＝０．００１５の２０倍となっており、系内に混入する水の量に比例していることが確認できた。
【００６１】
また、実タンクにＺｎ、Ｍｇ及びＺｎ−Ｍｇ合金を付与する際には、タンク底部に窪みを付けて水が集まり易いような形状にした後に金属を付与すれば、より効率的に孔食を抑制できることが明らかになった。
【００６２】
＜後処理皮膜等について＞
次に、上記のようなめっき鋼板のめっき層上や小片ブロック上に付加しうる後処理皮膜について、更なる検討を行った。
まず、前述のＣｒ３＋を主体とする後処理皮膜については、付着量がＣｒ換算で片面当たり５〜４０ｍｇ／ｍ２である後処理被膜を付与した場合に、更に良好な結果が得られた。Ｃｒ換算での付着量が５ｍｇ／ｍ２未満である場合には、上記のようなめっき鋼板の耐食性を更に向上させることが出来なかった。また、Ｃｒ換算での付着量が４０ｍｇ／ｍ２を超えると、加工時の摺動抵抗が高くなり、上記のようなめっき鋼板の加工性が維持できなかった。
【００６３】
また、環境上有害な六価クロムを含有していない処理液、例えばＺｒ、Ｔｉの塩などを含む処理液、又は、シランカップリング剤を含む処理液などを用いて、化成処理層を形成することも可能である。
【００６４】
これらのクロメートフリー処理では、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｐ、Ｃｅ、Ｓｉ、Ａｌ、Ｌｉ等を主成分とするクロムを含有しないクロメートフリー処理層（化成処理層）が形成される。このクロメートフリー処理層の付着量は、１０〜１０００ｍｇ／ｍ２とすることが好ましい。クロメートフリー処理層の付着量が１０ｍｇ／ｍ２未満の場合には、めっき鋼板の耐食性を更に向上させるような充分な防錆効果が得られない。また、クロメートフリー処理層の付着量が１０００ｍｇ／ｍ２を超える場合には、防錆効果が飽和してしまい、経済的にコスト高となる。
【００６５】
（本実施形態に係る燃料タンクについて）
本発明者らは、以上得られたような各種知見に基づいて、更なる検討を行った結果、以下で述べるような本発明の実施形態に係る燃料タンクに想到した。本実施形態に係る燃料タンクは、劣化した燃料、又は、スラッジのように燃料タンク内の腐食環境を非常に厳しくする要因が外部から入り込んだ場合であっても良好な耐食性を示し、かつ、めっき損耗に伴う腐食生成物の生成を抑制することが可能な、耐孔明き性及び耐腐食生成物性の良好な燃料タンクである。
【００６６】
本実施形態に係る燃料タンクは、Ｓｎ−（５〜４０質量％）Ｚｎの組成を有するＳｎ系めっき、又は、Ａｌ−（８〜１２質量％）Ｓｉの組成を有するＡｌ系めっきからなるめっき層を有し、片面当たりの当該めっき層の付着量が２０〜５０ｇ／ｍ２であるめっき鋼板を素材とした燃料タンクと、燃料タンクの底部において、当該燃料タンクの内面側のめっき層上に位置しており、Ｚｎ、Ｍｇ、又は、Ｚｎ−Ｍｇ合金の少なくとも何れかを含有し、上記式（１）で与えられるＫ値がＫ≧０．０３０である底部部材と、を備える。
【００６７】
ここで、めっき鋼板の母材としては、特に限定されるものではなく、通常用いられている極低炭素鋼（例えば、ＩＦ鋼や、Ｔｉ、Ｎｂを含有する極低炭素鋼等）を用いることが可能である。また、強化成分元素としてＳｉ、Ｍｎ、Ｐの元素を適量添加した鋼板や、粒界強化元素としてＢを添加した鋼板等を用いることが可能である。
【００６８】
また、屋外で使用され端面錆発生に関して厳しい条件を想定する場合には、ステンレス等のＣｒを含有した鋼材を用いることが可能である。
【００６９】
また、かかる母材上に位置するめっき層は、Ｓｎ−（５〜４０質量％）Ｚｎの組成を有するＳｎ系めっき、又は、Ａｌ−（８〜１２質量％）Ｓｉの組成を有するＡｌ系めっきからなるめっき層とする。ここで、Ｓｎ系めっきにおけるＺｎの含有量は、より好ましくは、６〜２０質量％である。また、Ａｌ系めっきにおけるＳｉの含有量は、より好ましくは、８〜１２質量％である。
【００７０】
上記のようなめっき層を有するめっき鋼板を、所望の燃料タンクの形状へと成形する方法については、特に限定するものではなく、機械式プレス、油圧式プレス、対抗液圧プレス等の公知の加工方法を利用することが可能である。
【００７１】
また、燃料タンクの底部において、燃料タンクの内面側のめっき層上には、上記のような底部部材が設けられている。かかる底部部材は、上記のような組成成分からなる部材を、公知の方法により燃料タンクの底部に固定することで実現してもよいし、上記のような組成成分を塗装したり吹き付けたりすることで、燃料タンクの底部に形成するようにしてもよい。また、燃料タンクは、通常底部に燃料が溜まる構造となっており、上記底部部材は金属であって自然に底部に配置されることから、特に固定せず、直接配置することも可能である。
【００７２】
ここで、上記のような底部部材が配設される燃料タンクの底部とは、燃料タンクの底面を含み、かかる底面から燃料タンクの上部に向かって所定の高さまでの範囲とする。底部部材を設ける高さについては、特に限定されるものではなく、燃料タンクにどの程度の劣化燃料が溜まると想定するかに応じて、適宜設定すればよい。
【００７３】
なお、上記のような組成成分からなる部材を固定することで、上記のような底部部材を実現する場合には、底部部材は、公知の方法により燃料タンクの内面側の底部に固定されていればよい。底部部材の固定方法は、特に限定されるものではなく、アクリル、エポキシ等の樹脂を用いた接着剤で固定してもよいし、通常の燃料タンク底部に設置されるサブタンクのような付属部品の底部近傍に取り付けてもよい。また、上記のような組成成分を塗装したり吹き付けたりすることで、上記のような底部部材を実現する場合には、塗布、スプレー法等の公知の方法を利用することが可能である。
【００７４】
また、めっき鋼板及び底部部材上に、Ｃｒ３＋を主体とし、付着量がＣｒ換算で５〜４０ｍｇ／ｍ２である皮膜層、又は、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｐ、Ｃｅ、Ｓｉ、Ａｌ又はＬｉの少なくとも何れかを主成分としてクロムを含有せず、付着量が１０〜１０００ｍｇ／ｍ２である化成処理層を更に設けても良い。ここで、上記皮膜層の付着量は、Ｃｒ換算で１０〜３０ｍｇ／ｍ２であることがより好ましく、上記化成処理層の付着量は、５０〜５００ｍｇ／ｍ２であることがより好ましい。
【００７５】
本実施形態に係る燃料タンクは、かかる構成を有することにより、燃料タンク内の腐食環境を非常に厳しくする要因が外部から入り込んだ場合であっても良好な耐食性を示し、かつ、めっき損耗に伴う腐食生成物の生成を抑制することが可能となる。
【００７６】
なお、めっき鋼板が備えるめっき層における各元素の含有量や底部部材における各元素の含有量を、燃料タンクを製造した後に特定する場合には、例えば、蛍光Ｘ線分析によりめっき付着量を測定する方法（ＪＩＳ  Ｇ３３１４準拠）、又は、かかる測定方法に準じて皮膜付着量を測定する方法などを実施すればよい。
【実施例】
【００７７】
以下に、実施例を示しながら、本発明に係る燃料タンクについて具体的に説明する。なお、以下に示す実施例は、本発明に係る燃料タンクのあくまでも一例であって、本発明に係る燃料タンクが下記の例に限定されるものではない。
【００７８】
以下に示す実施例では、めっき鋼板の母材として極低炭素鋼板（ＩＦ鋼板）を利用して、燃料タンクの成形を行った。かかる母材鋼板に対して、以下のような方法で、各種めっきを実施して、めっき層を形成した。
【００７９】
（めっき層の形成）
＜Ｓｎ−Ｚｎめっき＞
フラックス法により、母材鋼板上にＳｎ−Ｚｎめっきからなるめっき層を形成した。フラックスは、ＺｎＣｌ２水溶液をロール塗布して使用し、Ｃｌ量換算で５０質量％のフラックスをＣｌ量換算で片面あたり５０ｇ／ｍ２で塗布した。
【００８０】
溶融めっきの組成は、Ｓｎに対してＺｎを質量％で０〜６０％の範囲で調整した。浸漬時間は８秒とし、めっき後ワイピング法によりめっき付着量を片面当たり１０〜６０ｇ／ｍ２に調整した。
【００８１】
＜Ａｌ−Ｓｉめっき＞
溶融Ａｌ−Ｓｉめっきからなるめっき層は、無酸化炉−還元炉タイプのラインを使用し、めっき後ガスワイピング法でめっき厚みを調節し、その後ガス冷却にて冷却することで形成した。めっき浴は、ＡｌにＳｉを０〜２０質量％の範囲で変化させたものとした。鋼板からのＦｅの溶解を考慮し、飽和する濃度のＦｅ（約２％）を溶解させた。めっき後、ワイピング法により、めっき付着量を片面当たり１０〜６０ｇ／ｍ２となるように調整した。めっき外観は、不めっき等なく良好であった。
【００８２】
＜電気Ｚｎめっき及び電気Ｚｎ−Ｎｉめっき＞
電気Ｚｎめっきは、硫酸Ｚｎを２５０ｇ／Ｌ含有し、かつ、硫酸Ｎａを１００ｇ／Ｌ含有した溶液を用いた。また、電気Ｚｎ−Ｎｉめっきは、硫酸Ｚｎを１８０ｇ／Ｌ含有し、硫酸Ｎａを１００ｇ／Ｌ含有し、かつ、硫酸Ｎｉを２５０ｇ／Ｌ含有した溶液を用いた。その後、これらの溶液について、硫酸添加により、めっき液のｐＨを１．２に調整した。めっき層の付着量は、片面あたり１０〜６０ｇ／ｍ２の範囲で変化させた。
【００８３】
作製した４種類のめっき鋼板に対し、以下の処理皮膜Ａ、Ｂ又はＣを形成して、供試材とした。
処理皮膜Ａは、硝酸Ｃｒ等のＣｒ３＋を主体とし、アスコルビン酸、水分散性シリカ及びリン酸を含有した処理液を用い、バーコーターにて鋼板表面にＣｒ換算付着量で片面あたり２０ｍｇ／ｍ２、乾燥後皮膜中のＣｒ：Ｓｉ：Ｐが質量比で１：３：２となるように付与した後、２４０℃の雰囲気温度で乾燥することで形成した。
処理皮膜Ｂは、酸化Ｚｒ、リン酸、硝酸Ｃｅ塩、水分散性シリカを含む処理液を用い、バーコーターにて鋼板表面に全皮膜付着量で片面あたり３００ｍｇ／ｍ２、乾燥後皮膜中のＺｒ：Ｐ：Ｃｅ：Ｓｉが質量比で５：２：１：２となるように付与した後、１８０℃の雰囲気温度で乾燥することで形成した。
処理皮膜Ｃは、硝酸Ｚｒ、硝酸Ｌｉ、水分散性シリカを含む処理液を用い、バーコーターにて鋼板表面に全皮膜付着量で片面あたり５００ｍｇ／ｍ２、乾燥後皮膜中のＺｒ：Ｌｉ：Ｓｉが質量比で６：１：２となるように付与した後、１８０℃の雰囲気温度で乾燥することで形成した。
なお、上記の何れの場合においても、皮膜付着量の調整は、処理剤の固形分濃度を適宜調整することにより実施した。
【００８４】
＜加工性＞
上記４種類のめっき鋼板を用い、油圧成形試験機により、直径５０ｍｍの円筒ポンチを用いて、絞り比２．３で成形試験を行った。このときのシワ抑え圧は、５００ｋｇ／ｃｍ２とした。成形性の評価は、次の指標によった。なお、以下の指標において、評点△及び評点○を合格とした。
【００８５】
［評価基準］
〇：成形可能で、めっき層のクラック、剥離も無し。
△：成形可能であるが、めっき層にクラックが発生し微小な剥離有り。
×：成形可能であるが、めっき層に１０μｍ以上のクラックが発生しめっきも剥離。
【００８６】
＜内面耐食性（一般劣化燃料条件）＞
上記４種類のめっき鋼板を、５０ｍｍφの円筒カップ形状に成形した。また、耐食性を向上させる目的で、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｃｏを選び、これらの地金から一定量を切り出し、タンク底部に生じる水相中に存在するように、タンク底部の最も低い場所に樹脂を用いて固定して、底部部材とした。底部部材の詳細は、表１に示した通りである。更に、ＪＩＳ  Ｋ２２８７に準拠した劣化方法により処理した劣化ガソリンに対して、１０体積％の水を添加し、二相分離した下相側を、ギ酸濃度が１００ｍｇ／Ｌとなり、かつ、酢酸濃度が２００ｍｇ／Ｌとなるように調整し、劣化燃料とした。かかる劣化燃料を封入した円筒カップを、４５℃で１０００時間静置し、１０００時間後の孔食深さを、上記と同様にして測定した。評価は、次の指標によった。なお、以下の指標において、評点△及び評点○を合格とした。
【００８７】
［評価基準］
○：孔食無し
△：孔食深さ２０μｍ未満
×：孔食深さ２０μｍ以上
【００８８】
＜耐腐食生成物性＞
上記４種類のめっき鋼板を、５０ｍｍφの円筒カップ形状に成形した。また、耐食性を向上させる目的で、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｃｏを選び、これらの地金から一定量を切り出し、タンク底部に生じる水相中に存在するように、タンク底部の最も低い場所に樹脂を用いて固定して、底部部材とした。底部部材の詳細は、表１に示した通りである。更に、ＪＩＳ  Ｋ２２８７に準拠した劣化方法により処理した劣化ガソリンを準備した。かかる劣化ガソリンに対して、１０体積％の水を添加し、二相分離した下相側を、ギ酸濃度が１００ｍｇ／Ｌとなり、かつ、酢酸濃度が２００ｍｇ／Ｌとなるように試薬を用いて調整し、劣化燃料とした。その後、得られた劣化燃料を、成形した円筒カップの内部に、上記と同様に封入した。
【００８９】
４５℃で５０時間静置した後、内部のガソリンを４０ｃｃカップ外に取り出し、カップの縦壁部が大気に曝される状態にした上で、更に、４５℃で２００時間静置した。２００時間経過した段階でガソリンを４０ｃｃ追加し、試験初期の量に等しくなるようにした。その状態で更に、４５℃で５０時間静置し、その後に、前回と同様に内部の燃料を減少させ、更に、４５℃で２００時間静置した。これらの操作を４回ずつ繰り返し、合計の静置時間が１０００時間になった段階で、試験を終了した。
【００９０】
試験終了後に、腐食液内に浮遊した腐食生成物、及び、カップ内面に付着した腐食生成物をそれぞれ秤量した。腐食液内の腐食生成物は、燃料をＰＴＦＥの濾紙で濾過して、秤量した。また、カップ内に付着した腐食生成物は、ビニールたわしで丁寧に剥離した後、秤量した。両者を合わせて、カップ１個当たりに生成した腐食生成物質量とした。評価は、次の指標によった。なお、以下の指標において、評点△及び評点○を合格とした。
【００９１】
［評価基準］
○：腐食生成物質量  ０．０１ｇ／カップ未満
△：腐食生成物質量  ０．０１ｇ／カップ以上〜０．１ｇ／カップ未満
×：腐食生成物質量  ０．１ｇ／カップ以上
【００９２】
＜内面耐食性（劣悪条件）＞
上記４種類のめっき鋼板を用い、内容量４０リットルのモナカ型のタンクを成形した。また、耐食性を向上させる目的で、Ｚｎ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｃｏを選び、これらの地金から一定量を切り出し、タンク底部に生じる水相中に存在するように、タンク底部の最も低い場所に樹脂を用いて固定して、底部部材とした。底部部材の詳細は、表１に示した通りである。成形したタンク内に対して、劣化ガソリン３８リットルに対して１００ｃｃの水を添加し、二相分離した下相に存在する水相側を、ギ酸濃度が１０００ｍｇ／Ｌとなり、かつ、酢酸濃度が２０００ｍｇ／Ｌとなるように試薬を用いて調整して、高劣化燃料とした。その後、得られた高劣化燃料を、成形したタンクの内部に封入した。
【００９３】
かかるタンクを、４５℃で１０００時間静置し、１０００時間後の孔食深さを、上記と同様に測定した。評価は、次の指標によった。なお、以下の指標において、評点△及び評点○を合格とした。
【００９４】
［評価基準］
○：孔食無し
△：孔食深さ２０μｍ未満
×：孔食深さ２０μｍ以上
【００９５】
＜内面耐食性（スラッジ添加）＞
上記４種類のめっき鋼板を用い、内容量４０リットルのモナカ型のタンクを成形した。また、耐食性を向上させる目的で、Ｚｎ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｃｏを選び、これらの地金から一定量を切り出し、タンク底部に生じる水相中に存在するように、タンク底部の最も低い場所に樹脂を用いて固定して、底部部材とした。底部部材の詳細は、表１に示した通りである。成形したタンク内に対して、劣化ガソリン３８リットルに対して１００ｃｃの水を添加し、二相分離した下相に存在する水相側を、ギ酸濃度が１００ｍｇ／Ｌとなり、酢酸濃度が２００ｍｇ／Ｌとなるように試薬を用いて調整して、劣化燃料とした。更に、かかる劣化燃料に対して、スラッジを模擬したＦｅＯＯＨを２０ｇ添加した。その後、得られた劣化燃料を、成形したタンクの内部に封入した。
【００９６】
かかるタンクを、４５℃で１０００時間静置し、１０００時間後の孔食深さを、上記と同様に測定した。評価は、次の指標によった。なお、以下の指標において、評点△及び評点○を合格とした。
【００９７】
［評価基準］
○：孔食無し
△：孔食深さ２０μｍ未満
×：孔食深さ２０μｍ以上
【００９８】
＜総合評価＞
上記３種類の内面耐食性、加工性、及び、耐腐食生成物性の５つの観点での評価を総合的に判断して、作製したサンプルを総合的に評価した。評価は、次の指標によった。なお、以下の指標において、評点○−及び評点○を合格とした。
［評価基準］
○：燃料タンクとして優れた特性を有する。（特性：全て○）
○−：燃料タンクとして使用可能な特性を有する。（特性：○、△）
×：燃料タンクとして使用に適しない。（特性に×あり）
【００９９】
得られた結果を、以下の表１にまとめて示した。
【０１００】
【表１】
0006601283.tif 000002
【０１０１】
【表２】
0006601283.tif 000003
【０１０２】
上記表１から明らかなように、めっき組成及び付着量、腐食環境をマイルド化する底部部材の種類及び量の全ての項目に関して、本発明の条件を満足する発明例１〜１９は、加工性、一般劣化燃料条件の内面耐食性、耐腐食生成物性、劣悪条件の内面耐食性、スラッジ添加での内面耐食性という全ての項目に関して、良好な特性を示した。
【０１０３】
一方、Ｓｎ−Ｚｎめっき層中におけるＺｎ含有量の低い比較例１は、加工性、耐腐食生成物性は良好なものの、全ての条件での内面耐食性が不十分であった。また、Ｓｎ−Ｚｎめっき層中におけるＺｎ含有量の高い比較例２は、加工性、内面耐食性は良好なものの、大気によるＺｎの腐食が進行し耐腐食生成物性に劣る結果となった。更に、Ｓｎ−Ｚｎめっきの付着量の少ない比較例３，４は、全ての条件での内面耐食性が不十分であった。また、Ｓｎ−Ｚｎめっきの付着量の多い比較例５は、耐食性、耐腐食生成物性は良好なものの、加工性に劣る結果となった。
【０１０４】
Ａｌ−Ｓｉめっき層中におけるＳｉ含有量の低い比較例６，７と、めっき層中におけるＳｉ含有量の高い比較例８，９とは、いずれも加工性に劣る結果となった。また、Ａｌ−Ｓｉめっきの付着量の少ない比較例１０は、全ての条件での内面耐食性が不十分であった。更に、Ａｌ−Ｓｉめっきの付着量の多い比較例１１は、耐食性、耐腐食生成物性は良好なものの加工性に劣る結果となった。
【０１０５】
また、めっき層のめっき組成及び付着量が適正範囲に入っていても、タンク内に付与したＺｎ量の少ない比較例１２，１３と、タンク内に付与する金属が不適切な比較例１４〜１９とは、劣悪条件及びスラッジ添加条件での内面耐食性に劣る結果となった。
【０１０６】
更に、めっき層にＺｎを用いた比較例２０は、めっきの耐食性が根本的に不足しているため、加工性以外の全ての項目で不合格であった。また、めっき層にＺｎ−Ｎｉを用いた比較例２１は、耐食性は確保出来るものの、耐腐食生成物性に劣る結果となった。
【０１０７】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【図１Ａ】
0006601283.tif 000004
【図１Ｂ】
0006601283.tif 000005
【図２Ａ】
0006601283.tif 000006
【図２Ｂ】
0006601283.tif 000007
【図３Ａ】
0006601283.tif 000008
【図３Ｂ】
0006601283.tif 000009
【図４Ａ】
0006601283.tif 000010
【図４Ｂ】
0006601283.tif 000011
【図５】
0006601283.tif 000012