(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂材の表面部に微細な凹凸を形成し、該合成樹脂材を劣化要素に暴露した後、表面部の平滑化の程度を計測して、劣化要素の暴露量を測定する合成樹脂材の劣化要素暴露量測定方法であって、
前記表面部の微細な凹凸の、レーザー共焦点方式の非接触測定による十点平均粗さＲｚが４０〜２００μｍであるか、又は、触針方式の測定による十点平均粗さＲｚが５〜１００μｍであること、を特徴とする合成樹脂材の劣化要素暴露量測定方法。
【請求項２】
前記表面部がポリカーボネート樹脂からなることを特徴とする、請求項１に記載の劣化要素暴露量測定方法。
【請求項３】
前記表面部の微細な凹凸が、表面に微細な凹凸を形成した計測片を前記表面部に取付けることによって形成されていることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の劣化要素暴露量測定方法。
【請求項４】
前記表面部の平滑化の程度を計測する手段が、鏡面光沢度による計測であることを特徴とする、請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の劣化要素暴露量測定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂材の劣化要素暴露量測定方法に関し、更に詳しくは、合成樹脂材の表面部の平滑化の程度を計測して劣化要素暴露量を測定する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
合成樹脂で成形した合成樹脂材は、光線（特に紫外線）、熱、水、酸素などの劣化要素に長時間暴露されると、機械的特性や光学的特性が劣化することが知られている。従って、合成樹脂材の劣化要素暴露量を簡便に測定できる方法が開発されれば、合成樹脂材の劣化の進行度合いを推量して、例えば合成樹脂材の交換時期などを知ることができるので、きわめて便利かつ有用である。
【０００３】
ところで、屋外構造物の特定箇所の紫外線量を測定する方法として、紫外線の照射量に比例した黄変度を示すポリカーボネート板に、超促進耐候試験機から紫外線を照射する促進劣化試験を実施して、ポリカーボネート板への紫外線照射量とポリカーボネート板の黄変度との相関関係を取得し、この相関関係に基づいて、屋外構造物の特定箇所に長期間配置したポリカーボネート板の黄変度から、特定箇所の長期間の紫外線量を測定する簡易紫外線量測定方法が知られている（特許文献１）。
【０００４】
また、樹脂被膜が形成された樹脂成形品の耐候性評価方法として、赤外吸収分光法の全反射法によって樹脂被膜の吸収スペクトルを測定し、被膜成分に由来する吸光度と樹脂成形品の成分に由来する吸光度の比を計測して、樹脂被膜中における被膜成分の官能基量と樹脂成形品の成分の官能基量との割合を求めて耐候性を評価する方法が知られている（特許文献２）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−２５０６９９号公報
【特許文献２】特開２００２−２２６４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
合成樹脂材の劣化要素暴露量を測定する方法は、以下に述べる直接性、非破壊性、現場性を具備することが望まれる。
即ち、合成樹脂材の劣化は、光線（特に紫外線）、熱、水、酸素などの劣化要素が複合的に関連して発生、進行するものであるため、合成樹脂材の使用環境や使用時間などによって劣化の進行度合いが大きく異なる。従って、正確な劣化要素暴露量を把握するためには、現に暴露を受けた合成樹脂材（現材）の劣化要素暴露量を直接的に把握する必要がある（直接性）。
また、現材から測定用の供試体を得る必要がある劣化要素暴露量測定方法では現材を破壊しなければならない場合があり、そのような場合は使用に問題がないと判断されたとしても、新しい合成樹脂材への交換が必要になるので、合理的であるとはいえない。従って、非破壊で劣化要素暴露量を測定できることが望まれる（非破壊性）。
さらに、合成樹脂材の使用現場において劣化要素暴露量を簡単に測定できれば、測定機の設置場所まで合成樹脂材を移動させる手間が省けるだけでなく、即時に合成樹脂材の劣化の進行度合いを推量して、例えばその場で新しい合成樹脂材と交換することも可能になるので望ましい（現場性）。
【０００７】
しかしながら、前記特許文献１の簡易紫外線量測定方法のように黄変度を紫外線量の測定に用いる方法は、黄変度の測定が、その測定方法に起因して、測定供試体を小片に加工しなければならないものであるため、この方法によって合成樹脂材の紫外線量を測定する場合は、合成樹脂材を破壊して小片の供試体を作成する必要があり、大きい合成樹脂材のまま黄変度を測定して紫外線量を求めることはできない。つまり、この方法は非破壊性が欠落する。また、黄変度の測定は合成樹脂材の使用現場で行うことができるものではないので、この方法は現場性も欠落する。
【０００８】
一方、前記特許文献２の耐候性評価方法は、樹脂被膜のない樹脂成形品の耐候性を評価する場合には採用できないものであり、しかも、この方法は紫外線等の暴露量を測定するものではなく、初期の樹脂被膜に含まれる被膜成分の官能基と樹脂成形品の成分の官能基との割合を求めることで、実暴露使用後の耐候性能を予測、評価するものである。従って、この方法は、合成樹脂材の実際の劣化要素暴露量を測定する上で、何の役にも立たない。
【０００９】
本発明は、上記事情の下になされたものであって、その解決しようとする課題は、上記の直接性、非破壊性、現場性を担保し、現に劣化要素の暴露を受けた合成樹脂材(現材)の劣化要素暴露量を、合成樹脂材を破壊することなく、その場で簡便な手段により測定することができる、合成樹脂材の劣化要素暴露量測定方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明に係る合成樹脂材の劣化要素暴露量測定方法は、合成樹脂材の表面部に微細な凹凸を形成し、該合成樹脂材を劣化要素に暴露した後、表面部の平滑化の程度を計測して、劣化要素の暴露量を測定することを特徴とするものである。ここで、凹凸とは、凹又は／及び凸を意味する。
【００１１】
本発明の劣化要素暴露量測定方法においては、微細な凹凸を形成する表面部がポリカーボネート樹脂からなる表面部であることが望ましい。
また、表面部の微細な凹凸は、表面に微細な凹凸を形成した計測片を該表面部に取付けることによって形成してもよい。
更に、表面部の微細な凹凸の十点平均粗さＲｚ（レーザー共焦点方式で非接触測定した十点平均粗さＲｚ）が４０〜２００μｍであることが望ましい。この十点平均粗さＲｚはＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：１９９４に規定されたものであり、これはＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２０１３におけるＲｚＪＩＳに該当する。
また、表面部の平滑化の程度を計測する手段は、鏡面光沢度による計測であることが望ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係る合成樹脂材の劣化要素暴露量測定方法は、微細な凹凸を有する合成樹脂材の表面部を劣化要素に暴露すると、微細な凹凸が低減して表面部の平滑化が進行し、劣化要素の暴露量が多くなるほど表面部の平滑化の程度が増すという新たな知見に基づいて完成されたものであって、予め、劣化要素の暴露量と表面部の平滑化の程度を計測して両者の相関関係を表すデータを取得しておき、現に劣化要素に暴露された合成樹脂材（現材）の微細な凹凸が形成されていた表面部の平滑化の程度を計測することで、上記の相関関係を表すデータから、現材の劣化要素の暴露量を現材を破壊することなく測定できるようにしたものである。そして、相関関係を表すデータにおいて、合成樹脂材の劣化による使用限界に相当する劣化要素暴露量を決定しておくと、現材の表面部の平滑化の程度を計測して劣化要素暴露量を測定したときに現材の劣化の進行度合いが即時に判るので、新しい合成樹脂材への交換時期を推定することも可能となる。
【００１３】
このように、本発明の劣化要素暴露量測定方法は、前述の直接性と非破壊性を担保しながら、合成樹脂材（現材）の劣化要素暴露量を、現材の表面部の平滑化の程度を計測するという簡便な手段で測定できるものであり、特に、表面部の平滑化の程度を鏡面光沢度で計測する場合は、合成樹脂材（現材）の使用（設置）現場において、例えばハンディタイプの光沢度計を現材の表面部に当てるだけで簡単に表面部の平滑化の程度を計測して劣化要素暴露量を測定できるので、前述の現場性も担保されることになる。また、鏡面光沢度は、光沢度計の光源から照射された光の反射光を利用して計測するものであるから、不透明ないし非透光性の合成樹脂材の表面部も計測が可能であり、現場での光学的な影響も受けにくいので、精度良く計測することができる。
【００１４】
合成樹脂材の微細な凹凸を形成する表面部がポリカーボネート樹脂からなる表面部であると、後述するように、劣化要素の暴露量と、微細な凹凸が形成された表面部の平滑化の程度との相関関係を明確に把握できるため、表面部の平滑化の程度を鏡面光沢度などで計測することにより、合成樹脂材の劣化要素暴露量を精度良く測定することができる。
【００１５】
また、表面部の微細な凹凸の十点平均粗さＲｚ（レーザー共焦点方式で非接触測定した十点平均粗さＲｚ）が４０〜２００μｍであると、暴露による表面部の平滑化の程度を鏡面光沢度などで適切に計測して、合成樹脂材の劣化要素暴露量を精度良く測定することができる。
【００１６】
更に、表面に微細な凹凸を形成した計測片を合成樹脂材の表面部に取付けることによって表面部に微細な凹凸を形成する場合は、合成樹脂材の所望の部位、例えば劣化要素の暴露量が最も多いと予想される部位を選択して、その表面部に計測片を取付け、該計測片の表面の平滑化の程度を計測することで、合成樹脂材に対する劣化要素の最大暴露量を測定することが可能となり、また、計測が難しい部位に計測片を取付けている場合は、計測片を取り外して、現場で計測片の表面の平滑化の程度を計測するか、又は、計測片を計測場所まで持ち帰って表面の平滑化の程度を計測することにより、劣化要素の暴露量を測定することが可能になる。しかも、合成樹脂材の表面部それ自体に微細な凹凸は形成されないので、合成樹脂材の美観が損なわれたり、製品設計の自由度が制限されたりする不都合も生じない。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】表面部に微細な凹凸を形成した合成樹脂材の劣化要素暴露前の断面図である。
【図２】同合成樹脂材の劣化要素暴露後の断面図である。
【図３】表面部に計測片を取付けることによって微細な凹凸を形成した合成樹脂材の劣化要素暴露前の断面図である。
【図４】同合成樹脂材の劣化要素暴露後の断面図である。
【図５】表面部に微細な凹凸を形成したポリカーボネート樹脂板の超促進耐候試験による劣化要素暴露前の表面部のＳＥＭ観察写真である。
【図６】同ポリカーボネート樹脂板の超促進耐候試験による劣化要素暴露後の表面部のＳＥＭ観察写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態について詳細に説明する。
【００１９】
本発明に係る合成樹脂材の劣化要素暴露量測定方法によれば、まず、図１に示すように合成樹脂材１の表面部１ａに微細な凹凸２を形成し、この合成樹脂材１を劣化要素に暴露する。そうすると、劣化要素の暴露量（累積暴露量）が増加するにつれて、表面部１ａの微細な凹凸２が光や水分などの劣化要素の作用で徐々に削られて低減し、図２に示すように合成樹脂材１の表面部１ａの平滑化が進行する。そこで、暴露後の表面部１ａの平滑化の程度を計測し、予め取得しておいた劣化要素の暴露量と表面部の平滑化の程度との相関関係を表すデータ（例えば相関関係を表した検量線など）に基づいて、合成樹脂材１の劣化要素暴露量を測定する。
【００２０】
対象となる合成樹脂材１としては、熱可塑性合成樹脂の成形品、特にポリカーボネート樹脂の成形品が好ましく使用される。また、ポリカーボネート樹脂からなる表面部を有する熱可塑性合成樹脂の成形品も好ましく使用される。そして、後述する計測片３を合成樹脂材の表面部に取付ける場合は、種々の合成樹脂の成形品、例えば、塩化ビニル樹脂、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂などの成形品が全て使用可能である。
【００２１】
ポリカーボネート樹脂の成形品や、ポリカーボネート樹脂からなる表面部を有する合成樹脂の成形品のように、微細な凹凸を形成する表面部がポリカーボネート樹脂からなる合成樹脂材は、表面部が他の合成樹脂からなる合成樹脂材に比べて、劣化要素の暴露量と、微細な凹凸が形成された表面部の平滑化の程度との相関関係が明確であるため、表面部の平滑化の程度を計測することで、合成樹脂材の劣化要素暴露量を精度良く測定できる利点がある。
【００２２】
合成樹脂材１の形状は、図１，図２に示すような平板形状に限定されるものではなく、波板形状、折板形状、シート形状、柱形状、異形立体形状など、所望の形状となし得るものであり、また、合成樹脂材１の製品形態も、屋根材、採光窓材、建材、道路用防音壁材、外装壁材、住宅や店舗等の外囲材、内装材、間仕切り材など、多岐にわたるものである。
【００２３】
合成樹脂材１の表面部１ａに形成される微細な凹凸２の十点平均粗さＲｚは、二つの異なる測定方法で測定できる。
その一つは、触針方式による接触測定であり、例えば、（株）東京精密製のサーフコム１３０Ａを用いて測定するものである。
他の一つは、レーザー共焦点方式による非接触測定であり、例えば、（株）キーエンス製のレーザー顕微鏡ＶＫ−Ｘ１００を用いて測定するものである。その倍率は限定されないが、本実施形態では倍率５倍で測定している。このレーザー共焦点方式の非接触測定は、触針方式の接触測定では測定が困難な超微細な凹凸まで測定できる利点がある。
【００２４】
合成樹脂材１の表面部１ａに形成される微細な凹凸２は、レーザー共焦点方式で測定される十点平均粗さＲｚが４０〜２００μｍの範囲内にあることが望ましく、微細な凹凸の平均間隔Ｓｍが２０〜１００μｍの範囲内にあることが望ましい。Ｒｚ、Ｓｍが上記範囲内の微細な凹凸２をポリカーボネート樹脂板からなる合成樹脂材１の表面部１ａに形成すると、下記の［表１］の試験データ（試験片２〜６の試験データ）に示すように、劣化要素暴露後の表面部１ａの鏡面光沢度が劣化要素暴露前の表面部１ａの鏡面光沢度よりも７以上高くなり、表面部１ａの平滑化の程度が進んだことを明確に光沢度計で計測して確認できるようになる。
なお、微細な凹凸２の十点平均粗さＲｚを触針方式で測定する場合は、下記の［表１］の試験データ（試験片２〜６の試験データ）から判るように、十点平均粗さＲｚが５〜１００μｍの範囲内にあることが望ましい。
【００２５】
【表１】
0006557895.tif 000002
【００２６】
即ち、この表１は、後述するポリシングロールによる転写によって、レーザー共焦点方式で測定される十点平均粗さＲｚが３．３〜６０７．７μｍの範囲（触針方式で測定される十点平均粗さＲｓが３．０〜２３２．０μｍの範囲）にあり、レーザー共焦点方式で測定される凹凸の平均間隔が１７．１〜１７２．３μｍの範囲にある微細な凹凸を表面部に形成したポリカーボネート樹脂からなる厚さ２ｍｍの試験片１〜７について、超促進耐候試験［岩崎電気（株）製のアイスーパーＵＶテスターによる光・結露サイクルの４８０時間に及ぶ暴露試験］を行い、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて計測した各試験片の暴露前と暴露後の鏡面光沢度（６０度鏡面光沢度）と、暴露前後の鏡面光沢度の変化量と、目視による光沢度の変化の判別の可否を記載したものであって、◎は目視により光沢度の変化を明確に判別できることを、また、〇は目視により光沢度の変化を判別できることを、また、△は目視により光沢度の変化を判別し辛いことを表している。
【００２７】
この表１を見れば、レーザー共焦点方式で測定される十点平均粗さＲｚが４０μｍより小さく（触針方式で測定される十点平均粗さＲｚが５μｍより小さく）、凹凸の平均間隔Ｓｍが２０μｍより小さい試験片１と、レーザー共焦点方式で測定される十点平均粗さＲｚが２００μｍより大きく（触針方式で測定される十点平均粗さＲｚが１００μｍより大きく）、凹凸の平均間隔Ｓｍが１００μｍより大きい試験片７は、いずれも暴露前後の鏡面光沢度の変化量が５以下と小さく、表面部１ａの平滑化の程度が進んだことを明確に光沢度計で計測して確認し難いことが判る。これに対し、レーザー共焦点方式で測定される十点平均粗さＲｚが４０〜２００μｍの範囲（触針方式で測定される十点平均粗さＲｚが５〜１００μｍの範囲）にあり、凹凸の平均間隔Ｓｍが２０〜１００μｍの範囲にある試験片２〜６は、暴露前後の鏡面光沢度の変化量が７以上と大きく、表面部１ａの平滑化の程度が進んだことを明確に光沢度計で計測して確認できることが判る。特に、レーザー共焦点方式で測定される十点平均粗さＲｚが４０〜１１０μｍの範囲（触針方式で測定される十点平均粗さＲｚが８〜２５μｍの範囲）にあり、凹凸の平均間隔Ｓｍが２０〜４０μｍの範囲にある試験片２，３，４は、暴露前後の鏡面光沢度の変化量が２９以上と極めて大きく、表面部１ａの平滑化の程度が進んだことを明確に光沢度計で計測して確認できることに加えて、目視によっても暴露前後の光沢度の変化を明確に判別することが可能となり、極めて好ましいことが判る。
【００２８】
図１の合成樹脂材１では表面部１ａの全域に微細な凹凸２を形成しているが、表面部１ａの一部の領域、例えば角部や縁部の領域に微細な凹凸２を形成してもよい。微細な凹凸２を表面部１ａの全域に形成すると、微細な凹凸２が光を乱反射して、表面部１ａの艶がなくなったり白っぽく見えたりするので、合成樹脂材１の美観を損なう懸念もあるが、上記のように目立ちにくい角部や縁部の領域に微細な凹凸２を形成すれば、そのような懸念を払拭できる利点がある。微細な凹凸２を形成する一部の領域は、例えばハンディタイプの光沢度計で鏡面光沢度を計測できる、縦が４０〜１００ｍｍ程度、横が３０〜１００ｍｍ程度の大きさの方形の領域とするのがよい。
微細な凹凸（凹又は／及び凸）の形状は特に限定されるものではなく、所望の形状とすることができ、また、凹や凸を形成する密度についても特に限定されることはない。
【００２９】
微細な凹凸２を合成樹脂材１の表面部１ａに形成する方法としては、プレス成形に用いるプレス板の表面に凹凸を形成しておいたり、押出成形に用いるロール表面に凹凸を形成しておき、それらを合成樹脂材の表面に反転して転写するなど、種々の方法を採用できるが、その中でも、ポリシングロールの表面の全体又は一部に微細な凹凸をエッチングやサンドブラスト等の手段で形成し、合成樹脂材１の表面部１ａの全域又は一部の領域にポリシングロールの微細な凹凸を転写する方法が好ましく採用される。
【００３０】
また、図３に示すように、表面に前記と同様の微細な凹凸２を形成した計測片３を合成樹脂材１の表面部１ａの一部の領域に取付けることによって、合成樹脂材１の表面部１ａの一部の領域に微細な凹凸２を形成してもよい。
計測片３としては、ポリシングロール表面の微細な凹凸を転写して微細な凹凸２を表面に形成したポリカーボネート樹脂からなる樹脂片の裏面に、粘着剤や接着剤などの貼着剤層を設けて剥離紙で被覆した３層構造の計測片が好ましく使用される。このような計測片は、剥離紙を剥がして合成樹脂材１の表面部１ａの一部の領域に簡単に貼着できる利点があり、特に、裏面に粘着剤層を設けて合成樹脂材１に脱着可能に貼着するタイプの計測片は、必要に応じて合成樹脂材１の表面部１ａから剥がして計測場所まで持ち帰り、計測場所で計測片表面の平滑化の程度を計測して劣化要素暴露量を測定した後、合成樹脂材１の表面部１ａに再度貼着して劣化要素暴露量の測定に継続使用できる利点もある。
【００３１】
計測片３の大きさは特に限定されないが、縦４０〜１００ｍｍ程度、横３０〜１００ｍｍ程度、厚さ２０μｍ〜５０ｍｍ程度の大きさを有するものが好適である。この程度の大きさであれば、４０×３０ｍｍの計測部を有する光沢度計で確実に鏡面光沢度を計測でき、光沢度の変化を肉眼で視認することもでき、また、大き過ぎないので合成樹脂材１の美観を損なう心配も少ないからである。
【００３２】
なお、合成樹脂材１の表面部１ａへの計測片３の取付けは、係止、嵌合、ビス固定などの物理的手法で行ってもよく、また、固定しなくても計測片３の取付け位置が変化したり計測片３が紛失したりする懸念がない場合は、合成樹脂材１の表面部１ａに計測片３を単に静置しておくだけでもよい。
更に、一つの合成樹脂材１に複数の計測片３を取付けたり、複数の合成樹脂材１の一つに一つの計測片３を取付けたりしてもよく、前者の場合は、劣化要素暴露量が部位によって異なる合成樹脂材１の各部位の暴露量を測定することが可能となり、また、後者の場合は、一つの計測片３で代表して複数の合成樹脂材１の劣化要素暴露量を測定することが可能となる。
【００３３】
表面部１ａに微細な凹凸２が形成された合成樹脂材１は、屋外又は屋内における所定の設置箇所に設置され、光線（特に紫外線）、水分、熱、酸素などの劣化要素に暴露される。このように合成樹脂材１が劣化要素に暴露されると、表面部１ａの微細な凹凸２が劣化要素の作用で徐々に削られて低減し、合成樹脂材１の表面部１ａの平滑化が進行する。
図５は、ポリカーボネート樹脂板の押出成形時にポリシングロール表面の微細な凹凸を転写することにより、レーザー共焦点方式で測定される十点平均粗さＲｚが８３．５μｍ（触針方式で測定される十点平均粗さＲｚが２３μｍ）の微細な凹凸を表面部に形成したポリカーボネート樹脂板（厚さ２ｍｍ）について、超促進耐候試験［岩崎電気（株）製のアイスーパーＵＶテスターによる光・結露サイクルの４８０時間に及ぶ暴露試験］を行ったときの暴露前の表面部のＳＥＭ観察写真であり、図６は暴露後の表面部のＳＥＭ観察写真である。この図５と図６のＳＥＭ観察写真を対比すれば、劣化要素の暴露により、ポリカーボネート樹脂板の表面部の微細な凹凸が削られて低減し、表面部の平滑化が進行することが明白である。
また、上記の超促進耐候試験を行うと、ポリカーボネート樹脂板の引張破壊時呼びひずみが暴露前の１１４％から１６％に減少し、物性が大幅に低下する。
【００３４】
そこで、合成樹脂材１の表面部１ａの平滑化の程度を計測し、予め取得しておいた劣化要素の暴露量と表面部の平滑化の程度との相関関係を表すデータに基づいて、合成樹脂材１の劣化要素暴露量を測定し、合成樹脂材１の劣化の進行度合いを推定する。
表面部１ａの平滑化の程度の計測は、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて、鏡面光沢度を計測することが望ましい。具体的には、ハンディタイプの光沢度計［例えば、（株）堀場製作所製のＩＧ−３２０など］を用いて、合成樹脂材１の設置現場で表面部１ａの鏡面光沢度を計測することが望ましい。鏡面光沢度には、８５度鏡面光沢度、７５度鏡面光沢度、６０度鏡面光沢度、４５度鏡面光沢度、２０度鏡面光沢度などがあるが、本発明では６０度鏡面光沢度を採用している。
【００３５】
合成樹脂材１の表面部１ａの平滑化の程度の計測は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１３６に基づいてヘーズを計測してもよいが、ヘーズを計測する場合は、合成樹脂材１が透明なものに限定されるという制約がある。この点、鏡面光沢度の場合は、光沢度計の光源からの反射光を用いて計測するため、不透明ないし非透光性の合成樹脂材１の表面部１ａでも計測可能であり、現場で上記のハンディタイプの光沢度計を用いて簡便に計測できる上に、現場での光学的な影響を受けにくく精度良く計測できる利点がある。
【００３６】
なお、単純に目視によって合成樹脂材１の表面部１ａの平滑化の程度を判定したり、表面部１ａの微細な凹凸２によって表した文字や図形の態様の変化（例えば文字が判別し難くなるなど）によって平滑化の程度を判定してもよいが、これらの場合は数値化されたデータが得られないので、劣化要素暴露量を精度良く測定することが難しい。
【００３７】
合成樹脂材１の劣化要素暴露量の測定は、予め取得しておいた劣化要素の暴露量と表面部１ａの平滑化の程度との相関関係を表すデータに基づいて行う。
下記の表２はそのような相関関係を表すデータの一例を示したものであって、レーザー共焦点方式で測定される十点平均粗さＲｚが８３．５μｍ（触針方式で測定される十点平均粗さＲｚが２３μｍ）の微細な凹凸を表面部に形成したポリカーボネート樹脂板について、超促進耐候試験［岩崎電気（株）製のアイスーパーＵＶテスターによる光・結露サイクルの暴露試験］を行ったときの暴露前、１２０時間暴露後、２４０時間暴露後、３６０時間暴露後、４８０時間暴露後におけるレーザー共焦点方式で測定される十点平均粗さＲｚ及び触針方式で測定される十点平均粗さＲｚと、鏡面光沢度と、ヘーズを示したものである。
なお、鏡面光沢度はＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて計測した６０度鏡面光沢度の値であり、ヘーズはＪＩＳ  Ｋ  ７１３６に基づいて計測した値である。
【００３８】
【表２】
0006557895.tif 000003
【００３９】
この表２に示すような劣化要素暴露量（暴露時間）と、鏡面光沢度及びヘーズとの相関関係を表すデータを予め取得しておけば、屋外又は屋内で劣化要素に暴露されたポリカーボネート樹脂からなる合成樹脂材１［最初にレーザー共焦点方式で測定される十点平均粗さＲｚが８３．５μｍ（触針方式で測定される十点平均粗さＲｚが２３μｍ）の微細な凹凸を表面部に形成したもの］について、その鏡面光沢度をハンディタイプの光沢度計で計測し、その鏡面光沢度が例えば１０５であれば３６０時間分の暴露量があると測定することができ、また、そのヘーズが２．５％と計測されれば３６０時間分の暴露量があると測定することができる。そして、合成樹脂材１の劣化による使用限界に相当する劣化要素暴露量（時間）を種々検討して、例えば４８０時間の暴露量が使用限界に相当すると予め決定しておけば、この３６０時間の暴露を受けた合成樹脂材１の劣化が使用限界までの約３／４程度進行していると即時に判るので、新しい合成樹脂材１への交換時期などを推定することが可能となる。
【００４０】
また、この表２のデータに基づいて、劣化要素暴露量（暴露時間）と、鏡面光沢度及びヘーズとの相関関係を表す検量線を作成しておけば、６０〜１２０の範囲内の全ての鏡面光沢度に対応する暴露量（時間）と、２８．４〜２．２％の範囲内の全てのヘーズに対応する暴露量（時間）を測定することが可能となる。
なお、表２の相関関係を表すデータは、暴露量（時間）の間隔が相当大きいので、おおまかな暴露量を測定できるだけであるが、もう少し暴露量（時間）の間隔を狭めて相関関係のデータを作成すれば、暴露量を精度良く測定できるようになる。
【００４１】
また、種々の合成樹脂材１の表面部にポリカーボネート樹脂からなる計測片３を取付けた場合は、上記と同様にして計測片３の表面の鏡面光沢度等を計測することで合成樹脂材１の劣化要素暴露量を測定できるが、合成樹脂材１の劣化の進行度合いは、暴露量が同じでも合成樹脂の種類によって大きく異なるので、合成樹脂材1の合成樹脂の種類に応じて、使用限界に相当する劣化要素暴露量を予め決定しておき、それに基づいて劣化の進行度合いを推定することが必要になる。
【００４２】
以上の説明から理解できるように、本発明に係る合成樹脂材の劣化要素暴露量測定方法は、前述の直接性、非破壊性、現場性を担保しながら、合成樹脂材（現材）の劣化要素暴露量を、現材の表面部の平滑化の程度を計測するという簡便な手段で測定し、合成樹脂材の劣化の進行度合いを即時に推定できるという優れた効果を奏し、頗る有用な発明である。
【符号の説明】
【００４３】
１    合成樹脂材
１ａ  表面部
２    微細な凹凸
３    計測片
【図１】
0006557895.tif 000004
【図２】
0006557895.tif 000005
【図３】
0006557895.tif 000006
【図４】
0006557895.tif 000007
【図５】
0006557895.tif 000008
【図６】
0006557895.tif 000009