(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
砥石の製造方法であって、
前記砥石は、
相互に非接触に配置される複数の砥粒と、
前記複数の砥粒のそれぞれを架橋するブリッジ状に形成され、前記複数の砥粒のそれぞれを結合する結合剤と、
前記結合剤内に集合した状態で配置され、前記複数の砥粒の間に介在することで前記複数の砥粒を非接触に配置させる複数の微粒子と、
前記結合剤の周囲に形成される気孔と、
を備え、
前記複数の微粒子を接着部材によって相互に接着し造粒して複数の造粒粉体を形成する造粒工程と、
前記複数の造粒粉体と前記砥石の形成前における前記複数の砥粒と粉末状態の前記結合剤とを混合し、前記複数の造粒粉体を隣接する前記砥粒間にそれぞれ配置して中間成形体を形成する混合工程と、
前記中間成形体を成形型に投入し、前記成形型内を加圧して加圧成形体を形成する加圧工程と、
前記加圧成形体に対する加熱により、前記造粒粉体を形成する前記接着部材の一部又は全部を消失させて前記複数の微粒子間に接着部材空間を形成し、溶融した前記結合剤を、前記接着部材空間および前記複数の微粒子間における前記接着部材空間以外の空間に流入させるとともに、前記造粒粉体から前記接着部材の一部又は全部が消失されて形成される前記集合した状態の前記複数の微粒子を内部に含んで前記隣接する砥粒間を前記架橋する加熱工程と、
を備える、砥石の製造方法。
【請求項２】
前記造粒工程における前記接着部材は、前記結合剤の軟化点よりも低い温度で消失可能なバインダである、
請求項１に記載の砥石の製造方法。
【請求項３】
前記造粒工程における前記接着部材は、前記結合剤の軟化点よりも低い温度で消失可能なバインダ及び前記結合剤の混合剤である、
請求項１に記載の砥石の製造方法。
【請求項４】
前記造粒工程で形成される前記複数の造粒粉体は、それぞれ略球状に形成され、
前記混合工程に供給するため、前記造粒工程で形成された前記複数の造粒粉体を選別し、均一な直径を有する前記造粒粉体を抽出する分級工程を備える、
請求項１〜３の何れか１項に記載の砥石の製造方法。
【請求項５】
前記複数の微粒子の平均粒径は、前記造粒粉体の平均粒径の１／５以下である、
請求項１〜４の何れか１項に記載の砥石の製造方法。
【請求項６】
前記複数の微粒子は、相互に前記結合剤によって結合される、
請求項１〜５の何れか１項に記載の砥石の製造方法。
【請求項７】
前記複数の微粒子は、セラミックスである、
請求項１〜６の何れか１項に記載の砥石の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、砥石の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、高能率での研削加工において、研削焼け、研削割れなどの熱的損傷を防止し、さらに良好な加工精度を得るために、研削抵抗の低い砥石にて加工が行なわれている。この場合、研削抵抗を下げるためには、単位体積あたりの砥粒含有率（砥粒集中度）を低くした低集中度砥石を用いることが有効である。通常、低集中度砥石は、砥粒、砥粒間に配置される骨材及び結合剤を混合して成形し、その後、焼結して形成している。このとき、砥粒間に配置される骨材としては、例えばＷＡ（白色アルミナ）などが多く用いられている。しかし、ＷＡなどでは、砥石による工作物の研削が進行してくると、工作物から排出される切屑によって骨材の摩滅が進行し、工作物側の面が平坦化して平滑部が形成される。この平滑部によって、研削抵抗が増加する。そして、この研削抵抗の増加によって骨材が大きく破砕、または、脱落する場合がある。このため、例えばボンドブリッジである結合剤が破壊され、これに伴ってＣＢＮ砥粒が脱落して工具寿命が低下する虞がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５３９８１３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のような課題を解決するため、特許文献１に示す従来技術がある。特許文献１の技術では、骨材を、微細な孔を多数有する多孔質のセラミックスによって構成している。これにより、砥石によって工作物の研削が進み、骨材の摩滅が進行し、骨材の破壊が始まっても、その破壊は内部に形成された微細な孔までの間にとどまるため、多孔質の骨材は微細な孔までの間の小破壊を繰り返し、大きく一気に破砕されることが抑制される。しかしながら、多孔質セラミックの内部の孔の配置をコントロールすることは非常に難しい。このため、破壊が始まった後、その破壊を確実に小破壊でとどめられる保障はない。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、砥粒間に、砥粒間の間隔を調整する部材を備えながら、高寿命である砥石の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る請求項１の砥石の製造方法によれば、前記砥石は、相互に非接触に配置される複数の砥粒と、前記複数の砥粒のそれぞれを架橋するブリッジ状に形成され、前記複数の砥粒のそれぞれを結合する結合剤と、前記結合剤内に集合した状態で配置され、前記複数の砥粒の間に介在することで前記複数の砥粒を非接触に配置させる複数の微粒子と、前記結合剤の周囲に形成される気孔と、を備える。そして、砥石の製造方法は、前記複数の微粒子を接着部材によって相互に接着し造粒して複数の造粒粉体を形成する造粒工程と、前記複数の造粒粉体と前記砥石の形成前における前記複数の砥粒と粉末状態の前記結合剤とを混合し、前記複数の造粒粉体を隣接する前記砥粒間にそれぞれ配置して中間成形体を形成する混合工程と、前記中間成形体を成形型に投入し、前記成形型内を加圧して加圧成形体を形成する加圧工程と、前記加圧成形体に対する加熱により、前記造粒粉体を形成する前記接着部材の一部又は全部を消失させて前記複数の微粒子間に接着部材空間を形成し、溶融した前記結合剤を、前記接着部材空間および前記複数の微粒子間における前記接着部材空間以外の空間に流入させるとともに、前記造粒粉体から前記接着部材の一部又は全部が消失されて形成される前記集合した状態の前記複数の微粒子を内部に含んで前記隣接する砥粒間を前記架橋する加熱工程と、を備える。このような製造方法で製造された上記砥石では、各砥粒間をブリッジ状に架橋し結合する結合剤内に、複数の微粒子が集合した状態で配置されている。このため、上記砥石によって工作物の研削が進行し、工作物から排出された切屑によって結合剤の架橋部分が摩滅されても、複数の微粒子は、各微粒子単位で脱離することができる。これにより、複数の微粒子は、塊として一度に大きく破壊されることがないので、複数の微粒子を含む結合剤の架橋部分も、一度に大量に破壊、脱離して砥粒間の結合力を損なわせ、砥粒を脱落させる虞はない。上記砥石の製造方法によって、このように寿命が向上された砥石が製造できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施の形態を示す砥石の全体図である。
【図２】砥石層の砥石面付近の組織を示す部分拡大図である。
【図３】図２における砥粒と複数の微粒子との関係を説明する詳細図である。
【図４】砥石層の製造方法のフローチャートである。
【図５】造粒粉体を説明するための部分拡大図である。
【図６】中間成形体を説明するための部分拡大図である。
【図７】加圧成形体を説明するための部分拡大図である。
【図８】研削時における微粒子の脱落の様子を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
（１．砥石１０の全体構成）
図１に示すように、砥石１０は、円板状に形成される砥石車である。砥石１０は、円板状のコア２１と、リング状の砥石層２２と、を備える。コア２１は、鋼、アルミニウムあるいはチタン等の金属材料、或いはＦＲＰ（繊維強化プラスチック）材、セラミックス等によって形成される。砥石層２２は、リング状に焼成され、コア２１の外周に接着剤あるいは焼結によって固着され形成される。或いは、砥石層２２は、複数の砥石セグメントを、コア２１の外周に接着してリング状になるように形成してもよい。
【００１１】
コア２１の中心には、中心穴２３が貫通して形成される。中心穴２３は、図略の砥石台が備える砥石軸の軸端に突出する芯合わせボスに嵌合する。中心穴２３の周囲には、ボルト孔２４が、複数（本実施形態では４個）形成される。複数のボルト孔２４には、砥石軸の軸端に開口する螺子孔に螺合するボルトが挿通する。これらのボルト孔２４にボルトを挿通し、ボルトを螺子孔に螺入することにより、砥石１０が砥石軸に固着される。
【００１２】
（２．砥石層２２の構成）
砥石層２２は、図２の部分拡大図に示すように、砥粒１２（本実施形態では、ダイヤモンドやＣＢＮの超砥粒１２として説明する）と、結合剤１４（本実施形態では、ビトリファイドボンド１４として説明する）と、結合剤１４の内部に配置される複数の微粒子１６と、気孔１８とを備える。
【００１３】
前述したように、超砥粒１２（砥粒）は、例えば、ＣＢＮ（立方晶窒化ホウ素）砥粒、またはダイヤモンド粒から形成される。本実施形態において、超砥粒１２の平均粒径φＡは、例えば、１２５μｍ程度である。なお、１２５μｍは、あくまで一例として例示しただけであり、この大きさには限らない。図２に示すように、砥石層２２において、複数の超砥粒１２は、相互に非接触に配置される。このとき、複数の超砥粒１２のうち、隣接する超砥粒１２間の平均離間距離Ｌは、図２では、超砥粒１２の平均粒径φＡとほぼ同じ大きさであるが、平均離間距離Ｌは、超砥粒１２の平均粒径φＡと同じ大きさである必要はない。平均離間距離Ｌは、砥石１０に対する所望の集中度に応じて任意に設定される。
【００１４】
公知であるビトリファイドボンド１４（結合剤）は、隣接する超砥粒１２間をブリッジ状に架橋して結合し、架橋部２０を形成する（図２、図３参照）。架橋部２０内には、前述した複数の微粒子１６が、集合した状態で配置され、複数の超砥粒１２間に介在することで複数の超砥粒１２を非接触に配置させる。複数の微粒子１６は、例えば、ファインセラミックス（セラミックスに相当）であるアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）によって、それぞれ略球形状に形成される。ただし、この態様には限らず、微粒子１６は、他のセラミックス材料によって形成されてもよい。また、微粒子１６は、従来、骨材として用いられる部材によって形成されてもよい。各微粒子１６の大きさ（平均粒径φＢ）は、複数の微粒子１６の集合体である後述する造粒粉体３０の平均粒径φＣに対し、１／５以下で形成される。なお、本実施形態では、微粒子１６の平均粒径φＢは、造粒粉体３０の平均粒径φＣの約１／１０で形成されるものとする。なお、微粒子１６の形状は、球形状には限らない。
【００１５】
架橋部２０内に配置される複数の微粒子１６は、巨視的に見たとき、隣接する超砥粒１２間が、微粒子１６で埋められるよう隣接する微粒子１６同士が相互に当接し合っているよう配置される。しかし、図３に示すように、微視的に見たときには、隣接する微粒子１６間には、微小な隙間がある場合、及び微粒子１６同士が相互に接触している場合の二通りの状態がある。微小な隙間がある場合には、隣接する微粒子１６の間の微小隙間には、ビトリファイドボンド１４が介在している。また、隙間がない場合には、隣接する微粒子１６の間にビトリファイドボンド１４は介在していない。しかし、いずれの場合においても、隣接する微粒子１６同士は、各微粒子１６の周囲を覆うビトリファイドボンド１４によって相互に結合されている。なお、上記の態様に限らず、隣接する超砥粒１２同士の間が全て、微小な隙間を有していても良い。また、隣接する超砥粒１２間は微小な隙間を有さず、全て、相互に当接していてもよい。これらによっても同様に効果が得られる。
【００１６】
図２に示すように、気孔１８は、ビトリファイドボンド１４（結合剤）が架橋された超砥粒１２間の周囲に形成される。つまり、気孔１８は、複数の超砥粒１２、及びビトリファイドボンド１４（複数の微粒子１６を含む）以外の部分に形成される。気孔１８は、砥石１０が工作物を研削したとき、排出される切粉を一次的に保持する機能を有する。
【００１７】
（３．砥石層２２の製造方法）
次に、ＣＢＮ砥粒による砥石層２２の製造方法について説明する。砥石層２２の製造方法は、図４のフローチャートに示すように、造粒工程Ｓ１０と、分級工程Ｓ１２と、混合工程Ｓ１４と、加圧工程Ｓ１６と、加熱工程Ｓ１８とを備える。
【００１８】
造粒工程Ｓ１０は、砥石層２２の形成前において、ほぼ球体状に形成された複数の微粒子１６を、バインダＢｉ（接着部材）によって相互に接着し造粒して、複数の造粒粉体３０を形成する工程である。ここで、造粒粉体３０とは、造粒粉体３０の一部を拡大した図である図５に示すように、複数の微粒子１６が、液体状に加工されたバインダＢｉを各微粒子１６の外周面に付着させた状態で、バインダＢｉ同士が相互に接着され、接着集合体を形成した状態をいう。本実施形態においては、造粒粉体３０は、ほぼ球形状である。また、球形状の造粒粉体３０の直径を、以後、粉体直径と称す。
【００１９】
造粒粉体３０は、後の工程である混合工程Ｓ１４、及び加圧工程Ｓ１６において、隣接する超砥粒１２間に配置され、各超砥粒１２間の平均離間距離Ｌを決定する部材である。上記で説明したように、本実施形態においては、各超砥粒１２間の平均離間距離Ｌは、所望の砥石の集中度によって決められる。このため、造粒工程Ｓ１０では、各造粒粉体３０の各粉体直径が、砥石の集中度によって決まる粉体直径を狙って造粒粉体３０を形成する。これにより、後に説明する分級工程Ｓ１２によって、狙いの平均粉体直径φＣの造粒粉体３０が抽出可能となる。
【００２０】
なお、造粒粉体３０を製作する造粒方法はどのようなものでも良く、一例として、公知の造粒装置を使用し造粒すればよい。具体的には、例えば、「造粒便覧」（日本粉体工業協会編，１９７５．５、オーム社発行）に記載される「流動層造粒装置」を用いて造粒してもよい。このとき、造粒粉体３０の製作のために必要であるバインダＢｉは、ビトリファイドボンド１４（結合剤）の軟化点（例えば、６００度以上）よりも低い温度（例えば、６００度未満）で、消失可能な接着部材である。本実施形態においては、バインダＢｉは、例えば、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）、セルロース等を使用する。ただし、上記消失の温度条件を満足すれば、どのような接着部材を用いてもよい。
【００２１】
次に、分級工程Ｓ１２では、造粒工程Ｓ１０で、球形状に形成された造粒粉体３０の粉体直径φＣが、均一で、砥石の集中度に応じた所望の大きさになるように、造粒工程Ｓ１０で形成された複数の造粒粉体３０から、粉体直径が、平均粉体直径φＣに近い造粒粉体３０を複数選別する。このため、例えば、複数の造粒粉体３０を、目の細かいふるいから目の大きいふるいの順にふるいにかけ、所望の大きさに近い粉体直径を有する造粒粉体３０を抽出（分級）する。その後、選別（分級）された造粒粉体３０を混合工程Ｓ１４に供給する。
【００２２】
混合工程Ｓ１４では、分級工程Ｓ１２で選別された平均粉体直径φＣで形成された複数の造粒粉体３０と、砥石１０の形成前における複数の超砥粒１２と、粉末状態のビトリファイドボンド１４ｘ（結合剤）と、を公知の混合器などで混合する。これにより、粉末状のビトリファイドボンド１４ｘは、図６に示すように、造粒粉体３０の外周面、及び複数の超砥粒１２の外周面に付着される。また、造粒粉体３０が、隣接する超砥粒１２間に配置され、中間成形体３２が形成される。
【００２３】
なお、この態様に限らず、混合工程Ｓ１４では、複数の造粒粉体３０の外周面、及び複数の超砥粒１２の外周面に、粉末状態のビトリファイドボンド１４ｘをそれぞれ付着させる工程を別に有していても良い。この場合、粉末状のビトリファイドボンド１４ｘが付着済みの造粒粉体３０及び超砥粒１２を、混合器などで混ぜ合わせればよい。
【００２４】
加圧工程Ｓ１６では、中間成形体３２（造粒粉体３０＋超砥粒１２＋ビトリファイドボンド１４ｘ）を成形型に投入し、成形型内を加圧して加圧成形体３３（図７参照）を形成する。これにより、加圧成形体３３は、各隣接する超砥粒１２間が造粒粉体３０の平均粉体直径φＣだけ離間した状態に配置される。つまり、隣接する超砥粒１２間が、平均離間距離Ｌだけ離間した状態に配置される。加圧工程Ｓ１６で成形された加圧成形体３３は、中間成形体３２が、加圧力によって一体的に成形された構造体である。本実施形態においては、加圧成形体３３は、砥石層２２に対応するリング状を呈する。
【００２５】
加熱工程Ｓ１８では、加圧工程Ｓ１６にて生成された加圧成形体３３に対して加熱がされ、図１に示す砥石層２２が生成される。加熱工程Ｓ１８では、加圧工程Ｓ１２の終了後に、加圧成型されたリング状の加圧成形体３３が、型枠から抜き出され、ビトリファイドボンド１４の適正な焼成温度（例えば１，０００℃前後）で加熱される。これに従い、焼成温度まで上昇する過程において、まず、造粒粉体３０を接着して形成するＰＶＡ（バインダＢｉ）が、例えば６００℃以下の温度で消失する。このため、造粒粉体３０の内部において、ＰＶＡが付着していた位置に、接着部材空間（図略）が生じる。このとき、造粒粉体３０では、ＰＶＡ（バインダＢｉ）が全て消失することにより、微粒子１６相互間を結合する、ＰＶＡが担っていた分の結合力が消滅する。このため、造粒粉体３０は変化し、複数の微粒子１６が集合した状態（以降、集合体Ｓと称す）が形成される。このため、上記で説明したように、微粒子１６間に微小な隙間が生じる場合も考えられる。しかし、加圧成形体３３は、加圧工程Ｓ１６によって加圧され、加圧成形体３３として成立している。このため、ＰＶＡ（バインダＢｉ）の消失によって、造粒粉体３０を構成していた複数の微粒子１６の集合体Ｓが大きく崩れることはない。
【００２６】
その後、加熱によって、温度が６００℃以上に上昇すると、例えば、造粒粉体３０の外周面に付着していたビトリファイドボンド１４ｘが溶融し、造粒粉体３０内に生じた接着部材空間、及び複数の微粒子１６間における接着部材空間以外の空間に流入する。そして、その後、溶融状態のビトリファイドボンド１４は、冷却されて固化し、造粒粉体３０、及び集合体Ｓを構成していた複数の微粒子１６同士を結合する。また、同様に、複数の超砥粒１２の各外周面に付着していたビトリファイドボンド１４ｘも溶融し、これまで、造粒粉体３０を構成していた複数の微粒子１６の集合体Ｓに向かって流動する。
【００２７】
その後、溶融したビトリファイドボンド１４は、複数の微粒子１６の集合体Ｓの表面を流動し、隣接する超砥粒１２間を架橋して架橋部２０を形成する。これにより、複数の微粒子１６の集合体Ｓは、架橋部２０の内部に含まれるように構成される。このとき、微粒子１６の集合体Ｓの一部が、架橋部２０の表面から外部空間に露出しているか否かは問わない。また、気孔１８が、ビトリファイドボンド１４（結合剤）が架橋された超砥粒１２間の周囲に形成される。このようにして、リング状の砥石層２２が製造される（図２参照）。その後、焼成された砥石層２２をコア２１の外周に接着剤を用いて固着させ、砥石１０が完成する。
【００２８】
（４．作用）
次に、作用について図８に基づき説明する。上記の砥石１０によって工作物Ｗの研削加工が行なわれると、工作物Ｗから例えば切屑Ｖが発生し、砥石１０と工作物Ｗとの間、特に隣接する超砥粒１２間をビトリファイドボンド１４により架橋する架橋部２０で研削抵抗が増大し、架橋部２０が摩耗する。しかしながら、架橋部２０内には、砥石１０の製造時において、隣接する超砥粒１２間の平均離間距離Ｌを決定する機能を有した複数の微粒子１６の集合体Ｓが配置されている。集合体Ｓは、隣接する微粒子１６同士が、ビトリファイドボンド１４（結合剤）によって結合されている。
【００２９】
このため、図８に示すように、架橋部２０のうち、例えば、工作物Ｗ側の表面が摩耗されると、複数の微粒子１６のうち、架橋部２０の工作物Ｗ側の何れかの微粒子１６が、発生した切屑Ｖによって大きな抵抗を受ける。しかし、抵抗を受けた微粒子１６は、複数の微粒子１６のうちの一個である。このため、抵抗を受けた微粒子１６は、隣接する微粒子１６間を結合させていたビトリファイドボンド１４が破壊されることで、一個だけ脱離される。そして、研削が進み、他の微粒子１６が同様に大きな抵抗を受けた場合でも、上記のような作用によって、抵抗を受けた微粒子１６のみが脱落する。このため、隣接する超砥粒１２間に、例えば一個の大きな骨材が設けられた従来技術の場合のように、骨材が大きな研削抵抗を受けることで、大きく破壊されて脱落し、この脱落に伴い、骨材を支持していたビトリファイドボンドも脱落して、超砥粒が短期間で脱落してしまう虞はない。これにより、高寿命な砥石１０が得られる。
【００３０】
（５．実施形態による効果）
上記実施形態によれば、砥石１０は、相互に非接触に配置される複数の超砥粒１２（砥粒）と、複数の超砥粒１２（砥粒）のそれぞれを架橋するブリッジ状に形成され、複数の超砥粒１２（砥粒）のそれぞれを結合するビトリファイドボンド１４（結合剤）と、ビトリファイドボンド１４内に集合した状態で配置され、複数の超砥粒１２の間に介在することで複数の超砥粒１２を非接触に配置させる複数の微粒子１６と、ビトリファイドボンド１４の周囲に形成される気孔１８と、を備える。
【００３１】
このように、各超砥粒１２（砥粒）間をブリッジ状に架橋し結合するビトリファイドボンド１４（結合剤）内には、骨材として複数の微粒子１６が集合した状態で配置されている。このため、砥石１０によって工作物の研削が進行し、工作物から排出された切屑によってビトリファイドボンド１４の架橋部２０が摩耗されても、複数の微粒子１６は各微粒子１６単位で脱離することができる。これにより、複数の微粒子１６は、塊として一度に大きく破壊されることがないので、複数の微粒子１６を含む架橋部２０におけるビトリファイドボンド１４も、一度に大量に脱離して超砥粒１２間の結合力を損なわせ、超砥粒１２を脱落させる虞はない。これにより砥石の寿命を向上させることができる。
【００３２】
上記実施形態によれば、複数の微粒子１６のそれぞれの平均粒径φＢは、造粒粉体３０の平均粒径φＣの１／５以下である。これにより、造粒粉体３０が、良好に形成できる。
【００３３】
上記実施形態によれば、複数の微粒子１６のうち、ビトリファイドボンド１４（結合剤）によって結合される隣接する２つの超砥粒１２（砥粒）間の平均離間距離Ｌは、砥石の集中度に応じて設定される。これにより、高度に集中度が低減された低集中度砥石が形成できる。
【００３４】
上記実施形態によれば、複数の微粒子１６の集合体Ｓでは、各微粒子１６は、相互にビトリファイドボンド１４（結合剤）によって結合される。これにより、各微粒子１６間の結合力が十分確保されるとともに、複数の微粒子１６を含んで形成される架橋部２０によって結合される超砥粒１２（砥粒）間の結合力も十分確保される。
【００３５】
上記実施形態によれば、複数の微粒子１６は、金属と比較して熱膨張係数の小さなセラミックスである。このため、複数の微粒子１６は、ビトリファイドボンド１４（結合剤）内で、熱膨張及び熱収縮しにくいので、ビトリファイドボンド１４（結合剤）への負担を軽減でき、寿命を向上させることができる。また、セラミックスという汎用性の高い材料が使用でき経済的である。
【００３６】
上記実施形態の砥石１０の製造方法によれば、複数の微粒子１６をバインダＢｉ（接着部材）によって相互に接着し造粒して複数の造粒粉体３０を形成する造粒工程Ｓ１０と、複数の造粒粉体３０と砥石１０の形成前における複数の超砥粒１２（砥粒）と粉末状態のビトリファイドボンド１４（結合剤）とを混合し、複数の造粒粉体３０を隣接する超砥粒１２（砥粒）間にそれぞれ配置して中間成形体３２を形成する混合工程Ｓ１４と、中間成形体３２を成形型に投入し、成形型内を加圧して加圧成形体３３を形成する加圧工程Ｓ１６と、加圧成形体３３に対する加熱により、造粒粉体３０を形成するバインダＢｉ（接着部材）の全部を消失させて複数の微粒子１６間に接着部材空間を形成し、溶融したビトリファイドボンド１４（結合剤）を、接着部材空間および複数の微粒子１６間における接着部材空間以外の空間に流入させるとともに、造粒粉体３０からバインダＢｉ（接着部材）の全部が消失されて形成される集合した状態の複数の微粒子１６を内部に含んで隣接する超砥粒１２（砥粒）間を架橋する加熱工程Ｓ１８と、を備える。これにより、上記で説明した砥石１０が製造できる。
【００３７】
また、上記実施形態の砥石１０の製造方法によれば、造粒工程Ｓ１０における接着部材は、ビトリファイドボンド１４（結合剤）の軟化点よりも低い温度で消失可能なバインダＢｉである。これにより、加熱工程Ｓ１８までの間においては、造粒粉体３０によって、超砥粒１２（砥粒）間の離間距離Ｌを確保できるともに、ビトリファイドボンド１４（結合剤）の軟化点よりも高い温度で焼成される加熱工程Ｓ１８後においては、造粒粉体３０内のバインダＢｉを消失させ、造粒粉体３０を変化させて、複数の微粒子１６の集合体Ｓとし、その後、消失した接着部材空間及び接着部材空間以外の空間に、溶融したビトリファイドボンド１４（結合剤）を流入させることで、複数の微粒子１６間、及び隣り合う超砥粒１２（砥粒）間の結合力を確実に確保できる。
【００３８】
また、上記実施形態の砥石１０の製造方法によれば、複数の造粒粉体３０は、球状に形成され、造粒工程Ｓ１０で形成された複数の造粒粉体３０を選別し、均一な粉体直径φＣを有する造粒粉体３０を抽出する。そして、その後、選別された造粒粉体３０を混合工程Ｓ１４に供給する。このように、超砥粒１２（砥粒）間の離間距離Ｌ１を決定する造粒粉体３０の粉体直径φＣが均一であるので、超砥粒１２（砥粒）間の離間距離Ｌ１のばらつきは抑制され、研削抵抗も安定する。また、砥石１個にかかる加工負荷が平均化され、砥粒の脱落を抑制し、工具寿命の向上が図れる。
【００３９】
なお、上記実施形態によれば、造粒工程Ｓ１０において、接着部材をバインダＢｉのみとして、造粒粉体３０を形成すると説明した。しかし、この態様には限らない。造粒粉体３０を形成する際、ビトリファイドボンド１４ｘ（結合剤）の軟化点よりも低い温度で消失可能な液体状のバインダＢｉ、及び粉末状のビトリファイドボンド１４ｘを混合して混合剤を形成し、両者を合わせて接着部材としてもよい。また、別の方法として、予め、各微粒子１６の表面に粉末状のビトリファイドボンド１４ｘを付着させ、その後、造粒装置によって、液体状のバインダＢｉを滴下しながら、造粒粉体３０を形成し、このような状態のバインダＢｉ、及びビトリファイドボンド１４ｘ（結合剤）を接着部材としてもよい。これらにより、加熱工程Ｓ１８において、各微粒子１６間では、初めに接着部材の一部であるバインダＢｉが消失し、さらに加熱された状態で、ビトリファイドボンド１４が溶融し、各微粒子１６間を結合する。つまり、造粒粉体３０を形成する際、造粒粉体３０の内部に、粉末状のビトリファイドボンド１４ｘ（結合剤）を内在させた状態で加熱する。このため、隣接する微粒子１６同士は、近傍に配置されたビトリファイドボンド１４ｘが溶融し、その後固化することによって確実に結合されるので、各微粒子１６では、安定した結合力が得られ、研削時における各微粒子１６の脱離速度も安定する。
【００４０】
また、上記実施形態の砥石１０の製造方法によれば、造粒粉体３０を粉体直径で選別する分級工程Ｓ１２を設けた。しかし、分級工程Ｓ１２はなくてもよい。造粒工程Ｓ１０によって、形成された成り行きの造粒粉体３０を、そのまま、分級工程Ｓ１２以降の工程に供給しても、相応の効果は得られる。
【００４１】
また、上記実施形態では、砥石１０を、ビトリファイドボンド１４を結合剤とするビトリファイドボンド砥石としたが、この態様には限らない。別の態様として、砥石は、金属を主成分とする結合剤によって形成するメタルボンド砥石でもよい。また、上記実施形態では、砥石の砥粒を超砥粒としたが、これには限らない。砥粒はアルミナ系、炭化ケイ素系であっても良い。
【符号の説明】
【００４２】
１０・・・砥石、  １２・・・砥粒（超砥粒）、  １４，１４ｘ・・・ビトリファイドボンド（結合剤）、  １６・・・微粒子、  １８・・・気孔、  ２０・・・架橋部、  ２１・・・コア、  ２２・・・砥石層、  ３０・・・造粒粉体、  ３２・・・中間成形体、  ３３・・・加圧成形体、  Ｓ１０・・・造粒工程、  Ｓ１２・・・分級工程、  Ｓ１４・・・加熱工程、  Ｓ１４・・・混合工程、  Ｓ１６・・・加圧工程、  Ｓ１８・・・加熱工程、  Ｂｉ・・・バインダ（接着部材）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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