(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
脱燐処理後に溶鉄を転炉内に残したまま、上吹きランスからの送酸により炉内のスラグをフォーミングさせ、送酸を止めた後に転炉を傾動して炉口から排出する転炉排滓方法において、スラグはＣａＯ／ＳｉＯ2＝０．８〜１．５であり、ＣａＯ／ＳｉＯ2が０．８以上１．２未満ではスラグ中Ａｌ2Ｏ3濃度：２〜１４質量％の組成を有し、ＣａＯ／ＳｉＯ2が１．２以上１．５以下のときは炉内にＡｌ2Ｏ3源を投入してＡｌ2Ｏ3濃度を４〜１４質量％とし、且つ温度が１３００〜１４００℃であるスラグを炉口より排出し、排滓の途中で一旦転炉の傾動角を排滓時より小さくし、続いて、式（２）を満たす量の銑鉄と、式（３）を満たす量の酸化鉄を炉内のスラグへ投入し、スラグを再びフォーミングさせた後に転炉を傾動して排滓を行うことを特徴とする、転炉排滓方法。
【数１】
0006468084.tif 000009
【数２】
0006468084.tif 000010
なお、換算ＦｅＯ濃度は式（４）で表される。
換算ＦｅＯ濃度＝ＦｅＯ濃度＋Ｆｅ2Ｏ3濃度×１１２／１６０      （４）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は転炉の排滓方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄鋼材料において不純物のＰは加工性や靭性を低下させる有害元素である。鉄鋼製造プロセスにおいて高炉などで製造された溶銑には精錬プロセスにおいて脱燐処理が行われ、鋼材品質を満たすのに必要なレベルまでＰ濃度を低減している。鋼材に要求される品質レベルの厳格化に対応するため、脱燐効率向上の技術開発がこれまで盛んに行われてきた。
【０００３】
溶鉄中Ｐの脱燐反応は例えば下記の式（１）で表わされる。下線は溶鉄中の成分であることを示す。すなわち、ＦｅＯを含むスラグを形成し溶鉄中のＰをスラグへ酸化除去する。Ｐ2Ｏ5は分解しやすいためスラグにはＣａＯを投入してＰ2Ｏ5を安定化し、溶鉄中へＰが戻ること（復燐）を抑制している。
２Ｐ＋５ＦｅＯ＋３ＣａＯ＝３ＣａＯ・Ｐ2Ｏ5＋５Ｆｅ        （１）
【０００４】
精錬プロセスにおいては、脱燐反応効率を向上させるため脱炭前に溶銑を脱燐する予備脱燐が広く行われており、混銑車（トーピードカー）や溶銑鍋などの溶銑輸送容器を使用する方式と、転炉を使用する方式に大別される。後者の転炉方式は前者の混銑車・溶銑鍋方式よりも高速で酸素を供給できるため精錬用生石灰を少なくできること、容器の内容積が大きいため溶銑およびスラグの強撹拌が可能であること、熱裕度が高くスクラップ比率の向上が可能であること、などの利点があり、近年は転炉方式が主流である。
【０００５】
転炉方式の溶銑脱燐方法としては、非特許文献１において２基の転炉をそれぞれ脱燐、脱炭の専用炉として用いる方法（以降、脱燐−脱炭分離方式と表記）が開示されている。また、非特許文献２においては脱燐吹錬後に転炉を傾動させて脱燐スラグのみを炉口から排出し（以降、中間排滓と表記）、転炉を垂直に戻した後に引き続いて脱炭吹錬を行う方法（以降、脱燐−脱炭連続方式と表記）が開示されている。この方法は脱燐吹錬後に溶銑を排出および装入する工程がないため転炉の非稼動時間が短く且つ溶銑の移し替えに伴う放熱ロスがないこと、脱燐−脱炭分離方式よりも熱裕度が高いためスクラップ比率を向上してさらに高い生産性を実現できること、脱炭吹錬後のスラグを炉内に残して次の脱燐吹錬の造滓剤として再利用できること、などの利点がある。
【０００６】
脱燐−脱炭連続方式の中間排滓で排出されず炉内に残留した脱燐スラグは次の脱炭吹錬に持ち越され、脱炭反応に伴う温度上昇によりスラグから溶銑へ復燐が生じる。このため脱炭吹錬ではＣａＯを追加投入するが、残留脱燐スラグが多いほど復燐量も多くなるため、ＣａＯも多量に投入しなければならなくなる。したがって中間排滓では効率的にスラグを排出して残留スラグを可能な限り低減することが望ましく、そのための排滓方法が開示されている。
【０００７】
例えば特許文献１ではトーピードカーや溶銑鍋の排滓方法として利用されているドラッガーによりスラグを掻き出す方法、特許文献２では炉腹に設けた複数個の羽口からガスを吹き込んでスラグを波立たせて排出する方法、特許文献３では電磁力を利用してスラグを選択的に排出する方法が開示されている。また特許文献４では排滓前に鉄鉱石やミルスケールを添加してスラグの泡立ち（フォーミング）を促進する方法、特許文献５ではスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）およびＡｌ2Ｏ3濃度を所定の範囲に調整し、フォーミングしやすいスラグ性状にして排滓する方法が開示されている。このように、脱燐‐脱炭連続方式の中間排滓方法としては、何らかの外力を加えてスラグを強制的に排出する方法と、排滓前に炉内でスラグをフォーミングさせて体積を増やす方法の２つに大別される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開昭５９−１３００９公報
【特許文献２】特開平４−７２００７号公報
【特許文献３】特開平５−２４７５１４号公報
【特許文献４】特開平４−３５０１０９号公報
【特許文献５】特開２００４−３２３９５９号公報
【非特許文献】
【０００９】
【非特許文献１】鉄と鋼、第７６年（１９９０）第１１号、第１８１７〜１８２２頁
【非特許文献２】鉄と鋼、第８７年（２００１）第１号、第２１〜２８頁
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、特許文献１の方法では転炉の容量を考えると設備が大きくなりすぎるため現実的とは言えない。特許文献２の方法では炉腹に羽口を設置するため転炉の改造が必要であり、さらに吹錬中の羽口閉塞防止用にガスを常時吹き込むためコストが増大する等の問題がある。特許文献３の方法では設備投資コストがかかり、さらに高温かつ振動の激しい環境下であるため長期的な使用が難しい等の問題がある。
【００１１】
また、特許文献４、５のようにスラグをフォーミングさせる方法においては、一旦フォーミングしたスラグが排滓中に鎮静して排滓効率が低下してしまうため、多量のスラグを安定的に排出することは容易ではなかった。
【００１２】
本発明はかかる事情を鑑みてなされたもので、転炉において溶銑の脱燐吹錬を行った後、転炉を傾動させて炉口からスラグを排滓する際に、高い排滓率が得られる排滓方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記目的に沿う本発明に係る転炉の排滓方法は、脱燐処理後に溶銑を転炉内に残したまま、上吹きランスからの送酸により炉内のスラグをフォーミングさせ、送酸を止めた後に転炉を傾動して炉口から排出する転炉排滓方法において、ＣａＯ／ＳｉＯ2が０．８〜１．５であり、ＣａＯ／ＳｉＯ2が０．８以上１．２未満ではスラグ中Ａｌ2Ｏ3濃度：２〜１４質量％の組成を有し、ＣａＯ／ＳｉＯ2が１．２以上１．５以下のときは炉内にＡｌ2Ｏ3源を投入してＡｌ2Ｏ3濃度を４〜１４質量％とし、且つ温度が１３００〜１４００℃であるスラグを炉口より排出し、排滓途中で一旦転炉の傾動角を排滓時より小さくし、続いて式（２）を満たす量の銑鉄と、式（３）を満たす量の酸化鉄を炉内のスラグへ投入し、スラグを再びフォーミングさせた後に転炉を傾動して排滓を行うことを特徴とする、転炉排滓方法である。
【数１】
0006468084.tif 000002
【数２】
0006468084.tif 000003
なお、換算ＦｅＯ濃度は式（４）で表される。
換算ＦｅＯ濃度＝ＦｅＯ濃度＋Ｆｅ2Ｏ3濃度×１１２／１６０      （４）
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、転炉の排滓方法において、一旦鎮静したスラグを再びフォーミングさせることができ、排滓率を従来技術よりも増加させることができる。これにより脱炭吹錬へ持ち越すスラグ中のＰを低減することができ、ＣａＯの追加投入量を削減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】フォーミング高さとスラグＡｌ2Ｏ3濃度の関係を示す図
【図２】フォーミング高さと温度の関係を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下に、本発明の実施の形態について詳細に説明する。転炉における脱燐吹錬では、高速で酸素ジェットを溶銑表面に吹き付けることで溶銑中のＰを酸化し、スラグへＰ2Ｏ5として除去している。溶銑にはＦｅ以外にＣ、Ｓｉ、Ｍｎも含まれることから、これらの元素も酸化され、ＣＯは排ガスとなり、ＳｉＯ2、ＭｎＯ、ＦｅＯはスラグ相を形成する。また、Ｐ2Ｏ5を安定化させるためにＣａＯが投入される。さらに、転炉内壁には通常ＭｇＯ系の耐火物が張られている。したがってスラグ組成はＣａＯ−ＳｉＯ2−ＦｅＯ−ＭｇＯ−ＭｎＯ−Ｐ2Ｏ5の多成分系となる。
【００１７】
一般に、スラグは不純物を吸収する能力が高く、液相率が高い方が好ましい。ＣａＯ／ＳｉＯ2が高い方がＰ吸収能は良好となるが、高すぎると２ＣａＯ・ＳｉＯ2や未溶解ＣａＯのような固相が増加し、反応速度が低下しやすくなる。この観点から、低Ｐ鋼を溶製する場合は溶銑脱燐スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2を１．２〜１．５とするのが好ましい。一方、低Ｐ鋼ではない普通鋼を溶製する場合は、ＣａＯ／ＳｉＯ2の下限値が０．８程度であっても、目標値までＰを低減することが可能である。
【００１８】
スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2が高いと、ＦｅＯ濃度は低くなりやすい。これは、ＣａＯ／ＳｉＯ2が高い方が粘度は低く、流動性が良好となってＦｅＯが溶銑のＣにより還元される速度が向上するためである。この反応は式（５）で表され、溶銑とスラグの界面からはＣＯガス（気泡）が発生する。
Ｃ＋ＦｅＯ＝ＣＯ（ｇ）＋Ｆｅ                    （５）
【００１９】
また、溶銑の一部は吹き付けられた酸素ジェットにより引きちぎられて粒鉄となるが、この粒鉄はＣを含んでいるため、粒鉄とスラグの界面からもＣＯ気泡が発生する。一方、スラグの表面では気泡の合体・破裂が起こってガスが散逸する。スラグの粘度が低いほど気泡がスラグ内に滞留する時間が短くなり、ガスの散逸速度が高くなる。ＣＯ気泡の発生速度が散逸速度よりも高いと気泡がスラグ内に滞留し、フォーミングが起こってスラグが膨張する。
【００２０】
ＣＯ気泡の発生速度、散逸速度ともにスラグの粘度が大きく影響する。すなわち、スラグの粘度が低い場合はＣＯ気泡の発生速度が高く、かつスラグ滞留時間も短くなる。粘度が高い場合はこの逆であり、両者のバランスでフォーミング性が決まる。
【００２１】
スラグの組成、温度とフォーミング性の関係を明らかにするため、本発明者らは小型炉において実験を行った。すなわち、鉄坩堝内で溶解したスラグへ２〜３ｍｍの粒状の銑鉄を投入し、フォーミングしたスラグへ鉄棒を浸漬させ、その付着高さからスラグ高さの経時変化を測定し、銑鉄投入前のスラグ高さと、銑鉄投入後の最大スラグ高さの差をフォーミング高さとした。その結果、スラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）は０．８〜１．２が最も良好であり、低Ｐ鋼の溶製に好適な１．２〜１．５のフォーミング性はそれより低いことが分かった。これは、スラグの粘度が低いためＣＯ気泡の発生速度よりも気泡の滞留時間が短いことの影響が大きいことに起因すると推定される。
【００２２】
転炉の脱燐吹錬では酸素が高速で供給されてＣＯガスが多量に発生するため、送酸中はスラグのＣａＯ／ＳｉＯ2が１．２〜１．５でもスラグのフォーミングが起こる。この状態で転炉を傾動すれば炉口よりスラグを排出することができる。しかし、転炉を傾動するには送酸を停止してランスを引き上げる必要があり、溶銑とスラグの界面へのＦｅＯの供給や粒鉄の生成が停止することになる。このため、排滓初期にはＣＯ気泡発生が継続していても、次第に溶銑−スラグ界面近傍のＦｅＯ濃度の低下、粒鉄中のＣ濃度の低下、粒鉄の沈降が起こり、ＣＯ気泡の発生は弱くなってフォーミングが次第に鎮静してしまう。スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2が高いほど鎮静が速く、排滓中期以降の排滓速度を維持することが難しくなる。
【００２３】
一旦排滓開始した後の排滓途中に転炉を垂直に戻し、再び吹錬を行えばスラグをフォーミングさせて排滓することはできるが、時間がかかるため生産性は大幅に低下し、脱燐−脱炭連続方式の利点が失われてしまう。
【００２４】
そこで本発明者らはＣａＯ／ＳｉＯ2が１．２〜１．５の条件でもフォーミング性を良好とすることができ、かつ炉口から一旦排滓した後に生産性を大幅に低下させることなくスラグを再びフォーミングさせる手段を鋭意研究した。その結果、粘度を高める作用のあるＡｌ2Ｏ3に着目し、前記した小型炉の実験から、図１に示すように、Ａｌ2Ｏ3濃度は４〜１４質量％においてフォーミング高さが高く、フォーミングが好適であることを見出した。Ａｌ2Ｏ3濃度が４質量％以上において粘度が高くなるためガス発生速度は低下するものの、気泡の滞留時間が長くなる効果が上回り、フォーミング性が向上する。ただし、Ａｌ2Ｏ3濃度が１４質量％超になるとスラグの流動性が大幅に低下してフォーミングが起こりにくくなる。
【００２５】
Ａｌ2Ｏ3源は脱燐吹錬中に投入すれば良く、例えば二次精錬スラグを用いればよい。転炉に装入する溶銑のＳｉ濃度と、脱燐吹錬中に投入する精錬材の量および組成から脱燐スラグの量と組成を推定し、予め分析しておいたＡｌ2Ｏ3源のＡｌ2Ｏ3濃度を用いれば、脱燐スラグのＡｌ2Ｏ3濃度を４〜１４質量％とするＡｌ2Ｏ3源の投入量を決定することができる。
【００２６】
同じく前記した小型炉の実験から、図２に示すように、温度は１３００〜１４００℃においてフォーミング高さが高く、フォーミングが好適である。１３００℃以下ではスラグの粘度が高くなってガス発生速度が低くなる。一方、１４００℃超ではスラグの粘度が過剰に低くなって気泡の滞留時間が短くなる。
【００２７】
中間排滓でスラグ排出を開始した後、排滓の途中で転炉の傾動角を一旦小さくして排滓を中断し、炉内のスラグへ銑鉄と酸化鉄を投入する。これにより再びフォーミングが発生し、再度スラグを排出して排滓率を増加させることができる。
【００２８】
ここで言う「銑鉄」とは、例えば高炉粒銑が挙げられる。溶銑温度（１２５０〜１４５０℃）で完全溶融するために、融点の観点から銑鉄のＣ濃度は３〜４．５質量％であることが好ましい。また、銑鉄の粒度は２〜２０ｍｍが好適である。２ｍｍ未満の銑鉄はスラグ内部に侵入しにくく、内部からＣＯ気泡を発生させることが難しい。一方、２０ｍｍ超の銑鉄はスラグ内部へ速く沈降し、溶融前に湯溜まりに到達してしまってＣＯ気泡の発生に寄与しにくくなる。２〜２０ｍｍの比率は８０質量％以上であれば、本発明の効果を十分に発揮することができる。
【００２９】
次に「酸化鉄」とは、例えばミルスケールや転炉ダストが挙げられる。炉内のスラグへ速やかに溶解させるために、粒度は１ｍｍ未満であることが好ましい。このような細粒の酸化鉄をそのまま投入しても良いし、ブリケットのような固形物に成形して投入しても良い。前記したように、スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2が高いとＦｅＯ濃度は低くなりやすいが、酸化鉄を投入することでスラグのＦｅＯ濃度を高めることができ、再びフォーミングを発生させやすくなる。
【００３０】
前記のＣ濃度および粒度を有する銑鉄を排滓中にスラグ上方より投入すれば、スラグ内部で速やかに溶融し、銑鉄に含まれるＣがスラグ中のＦｅＯと反応して式（５）の反応によりＣＯ気泡を発生し、スラグをフォーミングさせることができる。
【００３１】
投入方法としては、例えばスクラップシュートを使用すれば良いが、炉口からの排滓が終了した後に炉体を一旦垂直に戻し、炉上のホッパーから銑鉄を投入しても良い。この場合も銑鉄は速やかに溶融してＣＯ気泡を発生してスラグは再びフォーミングするため、炉体を傾動すればスラグを排出することができる。この方法でも再吹錬を行う必要はなく、生産性の大幅な低下は回避できる。
【００３２】
なお、排滓中にスラグ上方から銑鉄を投入する方法も考えられるが、投入した銑鉄が流されてしまい、ＣＯ気泡を発生する前に炉外へ排出される恐れが非常に高い。したがって投入した銑鉄が再フォーミングに寄与することは難しい。むしろ、排出されたスラグを受ける排滓鍋内において銑鉄がＣＯ気泡を発生し、スラグをフォーミングさせて排滓鍋からスラグが溢出し、周辺機器を損傷する原因になる恐れがある。したがって、排滓中に銑鉄を投入する方法は好ましくない。
【００３３】
次に、排滓に適したフォーミング高さの観点から、銑鉄の投入量を検討した。効率的に排滓するために、溶銑の静止浴面から炉口までの距離（フリーボード）の半分以上にスラグをフォーミングさせられる分の銑鉄量が必要である。ただし、銑鉄を過剰に投入すると必要以上にガスが急速に発生してスラグが周囲に激しく飛散し、非常に危険な状態となる。このような過剰フォーミングが発生した場合は、ガス発生が落ち着くまで追加の排滓を開始できないため、排滓時間が長くなり生産性が低下してしまう。したがって銑鉄投入量には適正範囲が存在する。
【００３４】
ＣＯ気泡の発生量が同じ場合、転炉の断面積が大きい方がフォーミング高さは小さくなる。したがって、銑鉄投入量は転炉のフリーボードや断面積に依存する。このような観点で銑鉄の投入量を検討し、式（２）の範囲を見出した。
【数３】
0006468084.tif 000004
【００３５】
酸化鉄は、銑鉄中のＣ分に見合った量を投入する必要がある。式（５）の反応においてＣとＦｅＯは１２：７２の質量比で反応するため、必要な酸化鉄の量は式（６）で表わされる。
【数４】
0006468084.tif 000005
【００３６】
なお、換算ＦｅＯ濃度は酸化鉄に含まれるＦｅＯ濃度と、Ｆｅ2Ｏ3濃度を分子量によりＦｅＯに換算した値の和であり、式（４）で表される。
換算ＦｅＯ濃度＝ＦｅＯ濃度＋Ｆｅ2Ｏ3濃度×１１２／１６０      （４）
【００３７】
酸化鉄は式（６）で計算される量より多く投入しても良いが、あまり過剰に投入すると式（５）の反応に寄与しないＦｅＯ分がスラグ内に残留し、スラグの粘度を低下させてＡｌ2Ｏ3により粘度を高めた効果を小さくしてしまう。このような観点から酸化鉄の投入量を検討し、式（３）の範囲を見出した。すなわち、酸化鉄の投入量は銑鉄中のＣ分に見合った量を下限値、その２倍を上限値とする。
【数５】
0006468084.tif 000006
【００３８】
このように、炉内のスラグへ外部から適切な量の銑鉄と酸化鉄を投入することにより、一旦鎮静したスラグを再びフォーミングさせることができ、排滓量を増加させることができる。
【００３９】
本発明では、スラグがフォーミングしにくいＣａＯ／ＳｉＯ2が１．２〜１．５であっても、スラグのＡｌ2Ｏ3含有量の調整を行うとともに、スラグ排出の途中で銑鉄及び酸化鉄をスラグに添加することにより、良好なフォーミングを実現することができた。
そして、スラグ排出の途中で銑鉄及び酸化鉄をスラグに添加することにより、良好なフォーミングを実現する効果は、スラグがフォーミングしやすいＣａＯ／ＳｉＯ2が０．８〜１．２の範囲において、スラグのＡｌ2Ｏ3含有量調整を行わない場合においても同じく享受することができることがわかった。
【００４０】
そこで本発明は、スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2の範囲を０．８〜１．５とすることとした。そして、スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2が０．８以上１．２未満ではスラグ中Ａｌ2Ｏ3濃度：２〜１４質量％の組成を有し、ＣａＯ／ＳｉＯ2が１．２以上１．５以下のときは炉内にＡｌ2Ｏ3源を投入してＡｌ2Ｏ3濃度を４〜１４質量％とすることとした。スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2が０．８以上１．２未満であっても、炉内にＡｌ2Ｏ3源を投入してＡｌ2Ｏ3濃度を４〜１４質量％とすれば、より優れた排滓能力を得ることができる。
【００４１】
以上説明したように、本発明に係る転炉の排滓方法は、脱燐処理後に溶銑を転炉内に残したまま、上吹きランスからの送酸により炉内のスラグをフォーミングさせ、送酸を止めた後に転炉を傾動して炉口から排出する転炉排滓方法において、ＣａＯ／ＳｉＯ2が０．８〜１．５であり、スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2が０．８以上１．２未満ではスラグ中Ａｌ2Ｏ3濃度：２〜１４質量％の組成を有し、ＣａＯ／ＳｉＯ2が１．２以上１．５以下のときは炉内にＡｌ2Ｏ3源を投入してＡｌ2Ｏ3濃度を４〜１４質量％とし、且つ温度が１３００〜１４００℃であるスラグを炉口より排出し、排滓途中で一旦転炉の傾動角を排滓時より小さくし、続いて式（２）を満たす量の銑鉄と、式（３）を満たす量の酸化鉄を炉内のスラグへ投入し、スラグを再びフォーミングさせた後に転炉を傾動して排滓を行うことを特徴とする。
【００４２】
ここで、上記上吹きランスからの送酸による炉内のスラグのフォーミングについては、通常に行われる脱燐吹錬で用いられる送酸を行うことにより、実現することができる。また、脱燐吹錬終了時のスラグ組成としてＣａＯ／ＳｉＯ2＝０．８〜１．５となるように精錬材を添加して精錬を行えばよい。溶製する鋼が低燐鋼であれば、脱燐吹錬の上からはＣａＯ／ＳｉＯ2＝１．２〜１．５が最も好適なスラグ組成である。低燐鋼ではない普通鋼の溶製においては、ＣａＯ／ＳｉＯ2＝０．８〜１．２とすることができる。排滓時のスラグ温度を１３００〜１４００℃とする点についても、脱燐吹錬終了時の溶鉄温度を当該温度範囲とすることにより実現することができる。スラグ中Ａｌ2Ｏ3濃度調整方法は前述のとおりである。
【実施例】
【００４３】
以下に表１を基にして本発明の実施例を具体的に説明する。精錬に用いた転炉の形状は、溶銑表面と炉口の距離は８ｍ、転炉の炉底から溶銑の静止面までの高さは２．３ｍ、転炉の水平方向の最大断面積は３３．２ｍ2であった。
【００４４】
転炉へ溶銑を装入して脱燐吹錬を行い、スラグをフォーミングさせた。脱燐吹錬時に転炉に装入する生石灰などの精錬材添加量を調整して、脱燐吹錬終了時の転炉内スラグが表１に示す値となるように調整した。また脱燐吹錬中に二次精錬スラグを添加し、スラグ中Ａｌ2Ｏ3含有量を調整した。脱燐吹錬終了時の溶銑温度を表１に示す温度となるように調整した。
【００４５】
脱燐吹錬終了後に、送酸を停止して転炉を傾動し、スラグを炉口から炉下の排滓鍋に排出開始した。その後排滓の途中で、転炉の傾動角を排滓時より小さくして排滓を中断し、スクラップシュートから銑鉄（Ｃ濃度：４．３質量％）と転炉ダスト（換算ＦｅＯ濃度：７５％）を炉内に投入した。銑鉄の粒度は２〜２０ｍｍの比率が１００質量％であった。そして再び転炉を傾動して追加の排滓を行った。
【００４６】
排出したスラグは冷却後に重量を測定し、式（８）により排滓率を評価した。
【数６】
0006468084.tif 000007
なお、炉内スラグの重量は、生石灰やＡｌ2Ｏ3源として用いた二次精錬スラグの重量と、採取したスラグの成分値から物質収支を計算して求めた。
【００４７】
本発明は、低燐鋼の溶製を主な対象としており、脱燐性能を優先し、排滓率の目標を６５％以上とした。
【００４８】
表１に処理の結果を示す。表中の下線は、本発明の範囲外となる部分を表す。
【００４９】
実施例１〜１１は発明例であり、いずれも処理条件が本発明の範囲内であったため、排滓率は６５％以上となった。
【００５０】
一方、実施例１２〜２２は比較例であり、実施例１２では銑鉄投入による再フォーミングを行わなかった結果、排滓率は５０％に止まった。実施例１３〜１４はスラグのＣａＯ／ＳｉＯ2、実施例１５〜１６はスラグのＡｌ2Ｏ3濃度、実施例１７〜１８はスラグの温度が本発明の範囲外であったため排滓率は６５％未満となった。実施例１９では銑鉄量が本発明の下限を下回ったため再フォーミングが弱く、排滓率は６５％未満となった。実施例２０では銑鉄量が本発明の上限を超過したため再フォーミングが激しく、転炉を傾動するまで待ち時間が発生した。その結果、サイクルタイムは大幅に伸び、生産性が低下した。
【００５１】
実施例２１では本発明の範囲よりも酸化鉄の投入量が本発明の下限を下回ったため再フォーミングが弱く、排滓率は６５％未満となった。実施例２２では本発明の範囲よりも酸化鉄の投入量が多かったためスラグのＦｅＯ濃度が過剰となり、スラグの粘度が低下して再フォーミングが弱くなり排滓率は６５％未満となった。
【００５２】
【表１】
0006468084.tif 000008
【図１】
0006468084.tif 000011
【図２】
0006468084.tif 000012