(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂からなる基材層の一方の面側に、接着剤層、２層以上の透明熱可塑性樹脂層がこの順に積層した化粧シートを有し、その化粧シートを構成する上記基材層の他方の面側がアルミ板に貼り合わされ、
上記透明熱可塑性樹脂層の最外層がポリフッ化ビニリデン樹脂からなり、
上記透明熱可塑性樹脂層の最外層以外の層である内側層は、ポリメチルメタクリレート樹脂とポリメチルメタクリレート樹脂系ゴムの混合物からなり、その混合比率は、ポリメチルメタクリレート樹脂が４０質量％以上７０質量％以下であり、ポリメチルメタクリレート樹脂系ゴムが３０質量％以上６０質量％以下であり、
上記透明熱可塑性樹脂層の総厚みが２０μｍ以上８０μｍ以下で、
上記アルミ板の厚みが０．５ｍｍ以上０．８ｍｍ以下で、
上記接着剤層がアクリル−ポリエステル−塩化酢酸ビニル系樹脂からなり、
ＩＳＯ５６６０−１に準拠し、建築基準法第二条第９号及び建築基準法施工令第１０８条の２に基づく防耐火試験方法と性能評価規格に従うコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験において（１）加熱開始後２０分間の総発熱量（ＭＪ／ｍ２）が８ＭＪ／ｍ２以下であり（２）加熱開始後２０分間の最大発熱速度として、１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えず（３）基材に亀裂や穴のないという条件を満たす不燃性を有することを特徴とするアルミ化粧板。
【請求項２】
上記透明熱可塑性樹脂層の最外層とその内側層との層厚の比率が１０：９０から４０：６０の範囲であることを特徴とする請求項１に記載したアルミ化粧板。
【請求項３】
上記透明熱可塑性樹脂層の最外層の表面に凹凸模様を有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載したアルミ化粧板。
【請求項４】
上記化粧シートと上記アルミ板とは、２液硬化性ウレタン系接着剤で接着されていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載したアルミ化粧板。
【請求項５】
上記透明熱可塑性樹脂層の総厚みが２０μｍ以上３１μｍ未満であることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載したアルミ化粧板。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載したアルミ化粧板を折り曲げて成形されたアルミ化粧部材。
【請求項７】
上記アルミ化粧板の総厚みが２００μｍ以下であり、
上記アルミ化粧板は、折曲げ部を備え、
上記折曲げ部のアールは、１Ｒ以上であることを特徴とする請求項６に記載したアルミ化粧部材。
【請求項８】
請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載したアルミ化粧板を、少なくとも折曲げ部を加熱して折曲げ加工を施すことを特徴とするアルミ化粧部材の製造方法。
【請求項９】
上記アルミ化粧板の総厚みが２００μｍ以下であり、
上記折曲げ部のアールは、１Ｒ以上であることを特徴とする請求項８に記載したアルミ化粧部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミ化粧板、アルミ化粧部材、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
化粧シートは、住宅等の建築物の内外装材や、造作材、建具等の建築資材、家具什器類、車両内装、住設機器や家電製品等の表面化粧等に使用される。また、玄関引き戸、窓枠、テラス、車庫、アルミ支柱堀等などの外装建築部材の表面化粧用の使用される化粧シートには、耐候性や耐熱性が必要とされる。
外装建築部材等に使用される化粧シートには、環境に対する配慮から、非塩化ビニル系樹脂が使用されるようになってきている（特許文献１を参照）。
【０００３】
しかしながら、非塩化ビニル系樹脂を用いた化粧シートを貼り付けた金属化粧板を、折り曲げて立体形状の化粧部材を形成する場合、立体加工する部位（折曲げ部）にて白化変形が発生するおそれがある。このことは特に低温環境下で折り曲げ加工する場合に顕著である。
このため、予め使用する立体形状に押出し加工で製造した金属基材の表面に対し化粧シートをプロファイルラッピング手法により貼りあわせることで、外装用化粧部材など立体形状の金属化粧部材としている。
しかしながら、予め使用する立体形状の状態で基材をストックしておく必要があることから嵩張る。そして、一般に色々な寸法や種類の化粧部材を在庫としてストックしておくのが通常であるため、多大な在庫負担が強いられるという課題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４４３３８９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記のような点に着目したもので、在庫負担を抑えることが可能で且つ耐候性と耐曲げ白化性に優れたアルミ化粧板及び、そのアルミ化粧板から加工されたアルミ化粧部材を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明の一態様であるアルミ化粧板は、熱可塑性樹脂からなる基材層の一方の面側に２層以上の透明熱可塑性樹脂層が積層した化粧シートを有し、その化粧シートを構成する上記基材層の他方の面側がアルミ板に貼り合わされ、
上記透明熱可塑性樹脂層の最外層がポリフッ化ビニリデン樹脂からなり、上記透明熱可塑性樹脂層の最外層以外の層である内側層は、ポリメチルメタクリレート樹脂とポリメチルメタクリレート樹脂系ゴムの混合物からなり、その混合比率は、ポリメチルメタクリレート樹脂が４０質量％以上７０質量％以下であり、ポリメチルメタクリレート樹脂系ゴムが３０質量％以上６０質量％以下であり、上記透明熱可塑性樹脂層の総厚みが２０μｍ以上８０μｍ以下で、上記アルミ板の厚みが０．５ｍｍ以上０．８ｍｍ以下で、不燃性を有することを特徴とする。
【０００７】
ここで、不燃性は、ＩＳＯ５６６０−１に準拠し、建築基準法第二条第９号及び建築基準法施工令第１０８条の２に基づく防耐火試験方法と性能評価規格に従うコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験において（１）加熱開始後２０分間の総発熱量が８ＭＪ／ｍ２以下であり（２）加熱開始後２０分間、最大発熱速度が１０秒以上継続して２００ＫＷ／ｍ２を超えず（３）加熱開始後２０分間、防火上有害な亀裂及び穴がない条件を満たすだけの不燃性を有することが好ましい。
また、本発明の一態様であるアルミ化粧部材は、本発明の一態様であるアルミ化粧板を折り曲げて製造されたものである。
この折曲げ加工は、アルミ化粧板における少なくとも折曲げ部を、加熱して温めた状態で行うと良い。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、基材の金属をアルミ製とすることで軽量化が図れ、またアルミ板（基材）の厚みを上述の範囲に規制することで、アルミ板の曲げ加工が容易になると共に、その折り曲げに、貼り合わせた化粧シートも追従変形可能となる。また、化粧シートを構成する樹脂として上記構成の樹脂を使用することで、後述の通り、折り曲げ部での白化現象を抑制出来る。この結果、立体形状に加工する前の平板などの板状の状態でアルミ化粧板をストックすることが可能となって、在庫負担の低減に繋がる。
【０００９】
また透明熱可塑性樹脂層の最外層にポリフッ化ビニリデン樹脂を使用することにより、その内側層となるアクリル樹脂層（ポリメチルメタクリレート樹脂からなる層）との密着性が良く、耐候性、耐酸性、耐アルカリ性、耐溶剤性、耐汚染性が向上した化粧シートを提供することが可能となる。
また透明熱可塑性樹脂層の最外層をフッ素樹脂（ポリフッ化ビニリデン樹脂）から構成することで、不燃性が向上する。
【００１０】
さらには透明熱可塑性樹脂層の内側層を上記構成のポリメチルメタクリレート樹脂とし、且つ透明熱可塑性樹脂層の総厚みが２０μｍ以上８０μｍ以下とすることにより、耐折曲げ白化性を向上させることが可能となる。
また、透明熱可塑性樹脂層の最外層とその内側層との層厚の比率が１０：９０から４０：６０の範囲とした場合には、より確実に不燃性にも優れた金属化粧板及び金属化粧部材を提供することが可能となる。
更に、アルミ化粧板を折り曲げる際に加熱している状態で行うことで一時的に流動変形性が向上して、より確実に貼り合わせた化粧シートが追従変形可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に基づく実施形態に係るアルミ化粧板を示す断面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
ここで、図面は模式的なものであり、厚みと平面寸法との関係、各層の厚みの比率等は現実のものとは異なる。また、以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造等が下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
【００１３】
〈アルミ化粧板９〉
本実施形態のアルミ化粧板９は、図１に示すように、基材層１の一方の面側に、２枚の透明熱可塑性樹脂層６が積層されて化粧シート７が形成され、基材層１の他方の面側がアルミ板８に接着剤によって貼り合わされている。
本実施形態の化粧シート７は、基材層１と内層側の透明熱可塑性樹脂層４との間に絵柄模様層２を有し、絵柄模様層２を設けた基材層１と内層側の透明熱可塑性樹脂層４とを透明接着剤層３で接着した場合を例示している。なお、この絵柄模様層２、及び透明接着剤層３を省略しても良い。
このアルミ化粧板９の総厚みは２００μｍ以下が好ましい。
【００１４】
（基材層１）
基材層１は熱可塑性樹脂からなるシート状の層である。熱可塑性樹脂は着色されていることが好ましい。
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体又はその鹸化物、エチレン−（メタ）アクリル酸（エステル）共重合体等のポリオレフィン系共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアリレート、ポリカーボネート、共重合ポリエステル（代表的には１、４−シクロヘキサンジメタノール共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂である通称ＰＥＴ−Ｇ）等のポリエステル系樹脂、ポリメタクリル酸メチル等のアクリル系樹脂、６−ナイロン、６、６−ナイロン、６、１０−ナイロン、１２−ナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂、セルロースアセテート、ニトロセルロース等の繊維素誘導体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等の塩素系樹脂、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフロロエチレン、エチレン−テトラフロロエチレン共重合体等のフッ素系樹脂等、又はこれらから選ばれる２種又は３種以上の共重合体や混合物、複合体が例示出来る。基材層１は、このような熱可塑性樹脂からなる積層体で構成されていても良い。
【００１５】
特に、溶融押し出し装置での生産性、環境適合性、床材としての機械強度、耐久性、価格などを考慮すれば、ポリオレフィン系樹脂がより好ましい。
基材層１を着色することで、化粧シート７を貼り合せる基材（アルミ板８）を隠蔽し、また絵柄模様層２の下地色として色相を適宜、選択することができる。例えば、顔料などの着色剤を混合、練りこむなどしておくことで着色ができる。あるいは絵柄模様層２を設ける前にベタインキ層として、コーティングあるいは印刷の手法を用いて絵柄模様層２の下に着色層を設けることもできる。
【００１６】
（絵柄模様層２）
絵柄模様層２は化粧材としての意匠性を付与するものである。意匠としての絵柄としては、木目の他、たとえばコルク、石目、タイル、焼き物、抽象柄など用いる箇所に適した所望の印刷柄を選ぶことができる。
印刷に使用される印刷インキについても、印刷適性や耐候性などを考慮すれば、特に限定するものではない。絵柄に用いる顔料としては、例えば、イソインドリノン、ジスアゾ、ポリアゾ、ジケトピロロピロール、キイナクリドン、フタロシアニン、酸化チタン、カーボンブラックの少なくとも一つを用いる。またこれら顔料を組み合わせ配合する事で、絵柄の表現を豊かな表現とする事が可能となる。また、紫外線吸収剤や光安定剤等を添加して耐候性を向上させても良い。
また印刷方法については、グラビア印刷、オフセット印刷、シルクスクリーン印刷、インクジェット印刷、など既知の印刷方法を用いることができ、全面に着色を施す場合には印刷方法のほかコーティングの手法や装置を用いてもよい。
【００１７】
（透明接着剤層３）
本実施形態の透明接着剤層３は、透明性のある接着剤であれば適用出来る。例えば、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂などの熱可塑性樹脂、熱硬化性ウレタン樹脂などの硬化性樹脂等から構成される。また、イソシアネートを硬化剤とする２液硬化型ウレタン樹脂又はポリエステル樹脂等であっても良い。本実施形態では、透明接着剤として、アクリル−ポリエステル−塩化酢酸ビニル系樹脂などのヒートシール剤を使用する。
【００１８】
（透明熱可塑性樹脂層６）
透明熱可塑性樹脂層６は、最外層５とその内側の内側層４とからなる。内側層４は２層以上積層しても良い。但し、透明熱可塑性樹脂層６の総厚みが２０μｍ以上８０μｍ以下の範囲となるように設計されている。
最外層５の厚みと内側層４の総厚みとの層厚の比率を１０：９０から４０：６０の範囲に設定することが好ましい。すなわち、内側層４側の方が厚くなっている。
最外層５は、ポリフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦ）からなる。ポリフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦのＴｇは−３９℃）は、折り曲げ白化性、アクリル樹脂層との密着性の点で優れている。
【００１９】
内側層４は、ポリメチルメタクリレート樹脂とポリメチルメタクリレート樹脂系ゴムのポリメチルメタクリレート樹脂混合物からなる。その混合比率は、ポリメチルメタクリレート樹脂が４０質量％以上７０質量％以下であり、ポリメチルメタクリレート樹脂系ゴムが３０質量％以上６０質量％以下に設定されている。なお、ポリメチルメタアクリレート樹脂のＴｇは−２０℃程度である。ポリメチルメタクリレート樹脂に公知の紫外線吸収剤を添加しても良い。
「混合比率は、ポリメチルメタクリレート樹脂が４０質量％以上７０質量％以下であり、ポリメチルメタクリレート樹脂系ゴムが３０質量％以上６０質量％以下」とは、ポリメチルメタクリレート樹脂とポリメチルメタクリレート樹脂系ゴムとの混合比率が、質量比で、４：６〜７：３を指す。
【００２０】
（アルミ板８）
アルミ板８はアルミ合金であっても良い。
アルミ板８の厚みを０．５ｍｍ以上０．８ｍｍ以下に設定している。
（その他の構成）
化粧シート７の表面に凹凸模様を付加しても良い。凹凸模様は、例えば熱エンボス加工などの公知の手段を採用して付加すれば良い。
【００２１】
〈アルミ化粧部材〉
アルミ化粧部材は、本実施形態のアルミ化粧板９をストック場から取り出し、少なくとも折曲げ部を加熱しながら所望の製品形状（立体形状）に折り曲げ加工を施して製造する。
加熱温度（折曲げ加工時の折曲げ部の温度）は、例えば４０℃以上７０℃以上とする。加熱温度は、化粧シート７の樹脂に応じて設定すればよい。加熱は、予め加熱してから折り曲げ加工をするようにしても良い。折り曲げ時の温度が上記加熱温度となるようにすれば良い。
アルミ化粧部材の製品形状は、特に限定されず、表面形状の断面プロフィールが、矩形、円形、三角形形状など、所望の形状に折り曲げ加工で製造される。なお、折曲げ部のアールが１Ｒ以上であれば、問題なく折り曲げ加工できることを確認している。
【００２２】
〈本実施形態の効果〉
（１）アルミ板８の厚みを０．５ｍｍ以上０．８ｍｍ以下とする。
所定の強度を確保しつつ折り曲げ加工が容易となる。
ここで、厚みが０．５ｍｍ未満となると基板の強度が低くなりすぎて不燃性を確保出来なくなるおそれがある。一方、０．８ｍｍよりも厚くなると、折り曲げ時に、貼り付けた化粧シート７が追従出来なくなるおそれある。
【００２３】
（２）透明熱可塑性樹脂層６の最外層５がポリフッ化ビニリデン樹脂からなる。
このように最外層５をフッ素樹脂（ポリフッ化ビニリデン樹脂）とすることで、不燃性を向上することが出来る。
また最外層５にポリフッ化ビニリデン樹脂を使用することにより、その内側層４のアクリル樹脂（ポリメチルメタクリレート樹脂）との密着性が良く、耐候性、耐酸性、耐アルカリ性、耐溶剤性、耐汚染性が向上したアルミ化粧板９を提供することが可能となる。
【００２４】
（３）内側層４を、ポリメチルメタクリレート樹脂とポリメチルメタクリレート樹脂系ゴムの混合物とし、その混合比率を、ポリメチルメタクリレート樹脂が４０質量％以上７０質量％以下であり、ポリメチルメタクリレート樹脂系ゴムが３０質量％以上６０質量％以下とする。更に、透明熱可塑性樹脂層６の総厚みを２０μｍ以上８０μｍ以下とする。
これによって、後述のように、耐折曲げ白化性を向上させることが可能となる。
即ち、折り曲げ部での白化現象を抑制出来る結果、立体形状に加工する前の平板などの板状の状態でアルミ化粧板９をストックすることが可能となって、在庫負担の低減に繋がる。
【００２５】
（４）透明熱可塑性樹脂層６の最外層５とその内側層４との層厚の比率が１０：９０から４０：６０の範囲とする。
これによって、より確実に不燃性にも優れたものとすることが可能となる。
例えば、ＩＳＯ５６６０−１に準拠したコーンカロリー燃焼試験機による発熱性試験において、（１）加熱開始後２０分間の総発熱量が８ＭＪ／ｍ２以下であり（２）加熱開始後２０分間、最大発熱速度が１０秒以上継続して２００ＫＷ／ｍ２を超えず（３）加熱開始後２０分間、防火上有害な亀裂及び穴がない条件を満たすだけの不燃性を確実に満たすことが可能となる。
【００２６】
（５）化粧シート７の表面に凹凸模様を有する。
これによって、アルミ化粧板９、更には加工後のアルミ化粧部材の意匠性が向上する。
（６）アルミ化粧板９を、少なくとも折曲げ部を加熱して折曲げ加工を施す。
加熱して折り曲げることで、貼り付けた化粧シート７の折り曲げに対する追従性が向上し、加工時における、耐折曲げ白化性が向上する。
このように、基材在庫を減らすため押出しアルミ成形品ではなく、０．５〜０．８ｍｍ厚のアルミ板８を基材とし、フィルムからなる化粧シート７を貼りあわせた後に所望の形状にフォーミングする事で様々な形状に対応する事が可能となる。またアクリルフィルムの加工性を向上させるためにアクリルフィルムの構成材料としてアクリル樹脂とアクリル樹脂系ゴムを混合させる事で耐候性と加工性の両立を行いアルミ板８に貼り合せた後にでも加熱しながら折り曲げ加工を実施することで白化を抑えることが可能となる。
【実施例１】
【００２７】
次に、本発明に基づく実施例について説明する。
〈実施例１〉
着色熱可塑性樹脂として着色ポリプロピレン樹脂を採用し、厚みが７０μｍである樹脂シートを基材層１として準備した。
この基材層１の表面及び裏面にコロナ放電処理を施した後、表面にウレタン系印刷インキを用いて、グラビア印刷により木目柄を形成し、絵柄模様層２（厚さ：２μｍ）を得た。
一方、基材層１の裏面には、下記組成の裏面プライマー層用塗工液を用いて、裏面プライマー層（厚さ：１μｍ）をグラビア印刷により形成した。
【００２８】
次いで、ポリフッ化ビニリデン樹脂（フッ素樹脂層）とアクリル樹脂層形成用混合物をＴダイで溶融して押し出して、フッ素樹脂層（最外層５）と、質量比でＰＭＭＡ樹脂とＰＭＭＡ系樹脂ゴムが４０／６０であるアクリル樹脂層（内側層４）とからなる積層体（フッ素樹脂層厚さ：２μｍ、アクリル樹脂層厚さ：１８μｍ、総厚２０μｍ）を形成した。この積層体が、２層の透明熱可塑性樹脂層６となる。
更に、絵柄模様層２の上にポリエステル系樹脂を主鎖とする２液硬化性ウレタン系接着剤からなる塗液を塗工して透明接着剤層３（乾燥状態での厚さ：６μｍ）を形成した上に、上記形成した積層体をドライラミネート法により積層させて、本化粧シート７を得た。
【００２９】
（裏面プライマー層用塗工液）
裏面プライマー層用塗工液は次の組成となっている。
二液硬化型ポリエステルウレタン（ポリエステルポリオールとポリイソシアネートを１００：５（質量比）の割合で混合）：１００質量部
希釈溶剤（酢酸エチルとメチルイソブチルケトンの１：１（質量比）の割合で混合した混合溶剤）：２０質量部
【００３０】
（アクリル樹脂層形成用混合物）
アクリル樹脂層形成用混合物は次の組成となっている。
アクリル樹脂（構成単位：メタクリル酸メチル）：２０質量部
アクリルゴム（「ＳＡ−ＦＷ００１（商品名）」、株式会社クラレ製、メタクリル樹脂、構成単位：メタクリル酸メチル、粒子状、平均粒子径：１００ｎｍ）：８０質量部
（アルミ化粧板９）
厚さ０．５ｍｍのアルミ板８に、２液硬化性ウレタン系接着剤（乾燥状態での塗布量：２５ｇ／ｍ２）を介して、本化粧シート７を貼り合わせてアルミ化粧板９を作成した。
【００３１】
〈実施例２〉
フッ素樹脂層とアクリル樹脂層の総厚を８０μｍ（フッ素樹脂層厚さ８μｍ、アクリル樹脂層厚さ７２μｍ）とした以外は、実施例１と同様にしてアルミ化粧板９を得た。
〈実施例３〉
アクリル樹脂層のＰＭＭＡ樹脂とＰＭＭＡ系樹脂ゴムの質量比を７０／３０とした以外は、実施例２と同様にしてアルミ化粧板９を得た。
〈実施例４〉
アルミ板８の厚さを０．８ｍｍとした以外は、実施例２と同様にしてアルミ化粧板９を得た。
【００３２】
〈比較例１〉
アクリル樹脂層のＰＭＭＡ樹脂とＰＭＭＡ系樹脂ゴムの質量比を２０／８０とした以外は、実施例２と同様にしてアルミ化粧板９を得た。
〈比較例２〉
アクリル樹脂層のＰＭＭＡ樹脂とＰＭＭＡ系樹脂ゴムの質量比を９０／１０とした以外は、実施例２と同様にしてアルミ化粧板９を得た。
〈比較例３〉
フッ素樹脂層とアクリル樹脂層からなる積層体の総厚を１０μｍ（フッ素樹脂層厚さ１μｍ、アクリル樹脂層厚さ９μｍ）とした以外は実施例３と同様にしてアルミ化粧板９を得た。
【００３３】
〈比較例４〉
フッ素樹脂層とアクリル樹脂層からなる積層体の総厚を１００μｍ（フッ素樹脂層厚さ１０μｍ、アクリル樹脂層厚さ９０μｍ）とした以外は実施例３と同様にしてアルミ化粧板９を得た。
〈比較例５〉
アルミ板８の厚さを１ｍｍとした以外は、実施例１と同様にしてアルミ化粧板９を得た。
〈比較例６〉
アルミ板８の厚さを０．４ｍｍとした以外は、実施例１と同様にしてアルミ化粧板９を得た。
〈比較例７〉
フッ素樹脂層とアクリル樹脂層からなる積層体をアクリル樹脂層単層にして、厚さを８０μとした以外は、実施例１と同様にして、アルミ化粧板９を得た。
【００３４】
〈評価判定〉
以上の各実施例及び各比較例のアルミ化粧板９について、次の評価判定を実施した。
（不燃性評価）
ＩＳＯ５６６０−１に準拠し、建築基準法第二条第９号及び建築基準法施工令第１０８条の２に基づく防耐火試験方法と性能評価規格に従うコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験を実施した。
そして、加熱開始後２０分間の総発熱量（ＭＪ／ｍ２）が、８ＭＪ／ｍ２以下であり、加熱開始後２０分間の最大発熱速度として、１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えなければ、合格「○」とした。但し、基材に亀裂や穴のないことも条件とした。
【００３５】
（折り曲げ加工試験）
折曲げ加工性を次のようにして評価した。
即ち、対象とするアルミ化粧板９を２３℃±２℃の環境下にて、２Ｒのジグを用いて、９０°角に折り曲げる試験を実施した。
そして、折曲げ部に割れのないものを、合格「○」とした。
【００３６】
（耐候性）
耐候性の評価を次のように実施した。
メタルウェザーを用いて、次のように耐候性の試験を実施した。
下記条件の照射モードを２０時間照射した後、下記条件の結露モードで結露状態を４時間実施する事を、１サイクル（２４時間）として、３１２時間実施した。
・照射モード：照度６５ｍＷ／ｃｍ２（ウシオ製ユニメーター  ＵＩＴ−１０１にて測定）、ＢＰ温度  ５３℃、湿度５０％、２０時間照射
・結露モード：３０℃、９８％、４時間（結露モードの前後３０秒シャワー噴霧）
上記条件で３１２時間の試験を実施した後、目視確認にて外観の退色具合、剥離を確認した。
そして、著しい変退色、剥離の無い場合は、合格「○」とした。
【００３７】
（耐溶剤性）
耐溶剤性の評価を次のように実施した。
脱脂綿にメチルエチルケトンを浸し、化粧板の表面を脱脂綿にて２０往復拭いた。
そして、表面に膨潤、溶解のないものを合格「○」とした。
評価結果を表１及び表２に示す。
【００３８】
【表１】
0006565195.tif 000002
【００３９】
【表２】
0006565195.tif 000003
【００４０】
表１及び表２から分かるように、透明熱可塑性樹脂層６の最外層５がポリフッ化ビニリデン樹脂からなり、透明熱可塑性樹脂層６の内側層４が、ポリメチルメタクリレート樹脂とポリメチルメタクリレート樹脂系ゴムの混合物からなり、その混合比率が、ポリメチルメタクリレート樹脂が４０質量％以上７０質量％以下であり、ポリメチルメタクリレート樹脂系ゴムが３０質量％以上６０質量％以下であり、透明熱可塑性樹脂層６の総厚みが２０μｍ以上８０μｍ以下として、本発明の範囲を満足する実施例１〜実施例４では、耐不燃性、耐候性、耐溶剤性ともに良好であることが分かった。
【００４１】
更に、上記構成を満足しつつ、アルミ板８の厚さを０．５ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲にすることで、折り曲げ加工性も良好であることが分かった。
なお、比較例６は、折り曲げ加工性が合格であるが、アルミ板８の厚さが０．５ｍｍよりも薄いことから、不燃性評価で基材に亀裂が発生してしまった。
更に、透明熱可塑性樹脂層６の最外層５とその内側層４との層厚の比率が１０：９０から４０：６０の範囲とする事で、ＩＳＯ５６６０−１に準拠する不燃性を確保したアルミ化粧シート７が提供可能となることが分かる。
【符号の説明】
【００４２】
１     基材層
２     絵柄模様層
３     透明接着剤層
４     内側層
５     最外層
６     透明熱可塑性樹脂層
７     化粧シート
８     アルミ板
９     アルミ化粧板
【図１】
0006565195.tif 000004