(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
光輝性顔料と、該光輝性顔料の表面に設けられた結晶性ポリエステル樹脂を含む被覆層と、を有する被覆顔料粒子、及び、非晶性ポリエステル樹脂を含む結着樹脂、を含み、
前記被覆顔料粒子における被覆層の割合：｛被覆層／（被覆層＋光輝性顔料）｝×１００が５質量％以上３０質量％以下である、静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
【請求項３】
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
【請求項４】
請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
【請求項５】
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。
【請求項６】
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項２に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
静電荷像を現像するために用いるトナーとして、例えば、特許文献１には、「少なくとも結着樹脂を含有する樹脂粒子を０．１乃至３０重量％含有する水系溶媒中で、機械的衝撃力により樹脂粒子表面に顔料粒子を固着させる工程を経て製造されたトナー粒子を有するトナーであって、トナーが、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有し、０．５乃至６．０μｍの個数平均粒径を有し、０．１乃至２０％の個数分布の変動係数を有し、トナー中の顔料粒子のトナー粒子に対する含有量が特定の関係を満足しており、トナー粒子表面近傍に対して顔料粒子が８０乃至１００％固着されて存在することを特徴とするトナー」が開示されている。
【０００３】
また、例えば、特許文献２には、「結着樹脂及びカーボンブラックを含み、前記カーボンブラックの表面に離型剤が被覆されており、前記離型剤の体積抵抗値が１０１１Ω・ｃｍ以上であることを特徴とする静電荷像現像用トナー」が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−３３０３３３号公報
【特許文献１】特開２０１２−１１８４２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、表面に顔料成分が露出した顔料粒子（つまり、被覆層を有しない顔料）を用いた場合に比べ、誘電損率が小さい静電荷像現像用トナーを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、
＜１＞に係る発明は、顔料と、該顔料の表面に設けられたポリエステル樹脂を含む被覆層と、を有する被覆顔料粒子、を含む静電荷像現像用トナーである。
【０００７】
＜２＞に係る発明は、前記被覆顔料粒子が、顔料とポリエステル樹脂との混合物を溶融乳化して得られる粒子である＜１＞に記載の静電荷像現像用トナーである。
【０００８】
＜３＞に係る発明は、前記被覆顔料粒子が、顔料とポリエステル樹脂の融解物との混合物を冷却して得られる粒子である＜１＞に記載の静電荷像現像用トナーである。
【０００９】
＜４＞に係る発明は、＜１＞〜＜３＞のいずれか１に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤である。
【００１０】
＜５＞に係る発明は、＜１＞〜＜３＞のいずれか１に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。
【００１１】
＜６＞に係る発明は、＜４＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。
【００１２】
＜７＞に係る発明は、像保持体と、前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、＜４＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える画像形成装置である。
【００１３】
＜８＞に係る発明は、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、＜４＞に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法である。
【発明の効果】
【００１４】
＜１＞、＜２＞、及び＜３＞に係る発明によれば、表面に顔料成分が露出した顔料粒子を用いた場合に比べ、誘電損率の小さい静電荷像現像用トナーが提供される。
【００１５】
＜４＞に係る発明によれば、表面に顔料成分が露出した顔料粒子を用いた静電荷像現像用トナーを含む場合と比べて、誘電損率の小さい静電荷像現像剤が提供される。
【００１６】
＜５＞に係る発明によれば、表面に顔料成分が露出した顔料粒子を用いた場合に比べ、誘電損率の小さい静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジが提供される。
【００１７】
＜６＞、＜７＞、又は＜８＞に係る発明によれば、表面に顔料成分が露出した顔料粒子を用いた静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤を使用した場合と比べて、転写効率の低下が抑制された、プロセスカートリッジ、画像形成装置、又は画像形成方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本実施形態における光輝性トナー粒子の一例を概略的に示す断面図である。
【図２】本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図３】本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【図４】本実施形態における溶融乳化法に用いる装置の一例を示す上面概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の一例である実施形態について詳細に説明する。
【００２０】
〔静電荷像現像用トナー〕
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以降、単に「トナー」と称することがある）は、顔料と、該顔料の表面に設けられたポリエステル樹脂を含む被覆層と、を有する被覆顔料粒子、を含む。
【００２１】
ここで、トナーに用いられる顔料は、通常、着色剤として機能する他、電気特性に影響を及ぼしうる成分でもある。
そのため、トナーの表面から顔料が露出することで、誘電損率が大きくなる傾向がある。誘電損率が大きなトナーは、交流電場下に置かれることで抵抗が低下する。そのため、誘電損率の大きなトナーを用い、交流電圧を印加して画像を形成すると、トナーが帯電し難いため、転写効率が低下してしまうことがある。
このようなことから、誘電損率のより小さなトナーが望まれているのが現状である。
そこで、本発明者らは、本実施形態に係るトナーのように、被覆顔料粒子を用いることで、顔料の表面を覆う被覆層の存在により、顔料自体がトナーの表面から露出することが抑制されて、その結果として、誘電損率が小さいトナーとなることの知見を得た。
また、被覆顔料粒子は、顔料の表面を覆う被覆層の存在により、トナー中での顔料の凝集も抑制され易い。そのため、被覆顔料粒子を含むトナーは、顔料の凝集に起因する誘電損率の増大も抑制しうると考えられる。
なお、被覆層に、ポリエステル樹脂を用いたことで、顔料表面が有する極性基や顔料表面にある水分子などの極性部分とポリエステル樹脂のエステル基部分との間で親和性が発現し、顔料表面の極性部分による顔料の凝集が抑制されて、顔料の分散性が向上する。
また、誘電損率の小さいトナーは、帯電量の安定化が図られ、転写効率の低下を抑制しうる。その結果として、例えば、黒色トナーであれば、明度（Ｌ＊）の小さい画像、黒色度の高い画像を形成しうる。
【００２２】
一方、トナーに用いられる顔料として、金属光沢のごとき輝き（以降、「光輝性」と称する）を有する画像を形成する目的で用いられる、光輝性顔料がある。
被覆顔料粒子中の顔料が光輝性顔料である場合、光輝性顔料は金属顔料であることが多く、トナーの表面から光輝性顔料が露出することで電気特性に与える影響は大きい。
そのため、本実施形態に係るトナーのように、光輝性顔料の表面を覆う被覆層を備えた被覆顔料粒子を用いることで、誘電損率を小さく抑えられる効果は高い。
また、光輝性顔料（金属顔料）は、その材質上、トナー製造時に用いられる薬品の影響も受け易い（例えば、光輝性顔料の表面の酸化、アルカリ化、曇り等）。そのため、被覆層を備えた被覆顔料粒子とすることで、光輝性顔料（金属顔料）の耐薬品性が高まり、光輝性顔料の機能を低下させずにトナー中に含有させられる。
これらのことから、光輝性顔料を含む被覆顔料粒子を用いることで、誘電損率を小さいトナーとなり、トナーの転写効率の低下が抑制され、光輝性を有する画像を形成し易い。
【００２３】
以下、本実施形態における被覆顔料粒子について説明する。
なお、被覆顔料粒子中の顔料が有色トナーに用いられる公知の顔料である態様を第１の態様として、また、被覆顔料粒子中の顔料が光輝性顔料である態様を第２の態様として、個々に説明する。
【００２４】
［第１の態様の被覆顔料粒子］
まず、第１の態様の被覆顔料粒子（以降、「被覆顔料粒子（１）」と称する）について説明する。
被覆顔料粒子（１）は、顔料の表面をより多く被覆する被覆層を備えることが好ましく、最も好ましくは、顔料の表面の全面を被覆する、つまり、被覆率１００％の被覆層である。
このような被覆率は、蛍光Ｘ線分析装置により確認される。
被覆率の具体的な確認方法は以下の通りである。
まず、加圧成型機を用いて、被覆顔料粒子（１）５ｇに、１０ｔｏｎ（１０，０００ｋｇ）の圧縮圧力をかけて、直径５ｃｍのディスクを作製し、これを測定試料とする。
これを（株）島津製作所製の蛍光Ｘ線分析装置（ＸＲＦ−１５００）を使用して、測定条件を、管電圧４０ＫＶ、管電流９０ｍＡ、測定時間５分として測定する。
その結果、顔料由来の元素と樹脂由来の元素（具体的には炭素）の比を測定し、炭素量に対して顔料由来の元素量が１０％以下であると被覆率１００％とした。
なお、１０％以下としているのは蛍光Ｘ線が深さ方向にも元素を検出するためで、その分を差し引いたものである。
【００２５】
また、被覆顔料粒子（１）において、着色性能に加え、誘電損率をより小さくする点から、１つの被覆顔料粒子（１）中には１つの顔料が含まれていることが好ましい。
このような形態は、被覆顔料粒子（１）の切断面を観察することで確認しうる。
例えば、ＴＥＭにより、切断した被覆顔料粒子（１）が１０個から２０個程度観察できる画像を撮影し、この中で粒子の大きい側から５０個数％までに当たる粒子を観察する。観察した粒子のうち１つの顔料が含まれている粒子が８０％以上あれば、１つの被覆顔料粒子（１）に１つの顔料が含まれていると判断しうる。なお、観察する粒子を、粒子の大きい側から５０個数％までとするのは、粒子の場合、中央を切断するとは限らないため、大きい方から５０個数％とすることで、端部を観察して生じる誤差を減少させるためである。
【００２６】
被覆顔料粒子（１）では、被覆率を高める点、より誘電損率の小さい被覆顔料粒子（１）を得る点から、被覆顔料粒子（１）における被覆層の割合：｛被覆層／（被覆層＋顔料）｝×１００は、８０質量％以上９８質量％以下が好ましく、９０質量％以上９８質量％以下がより好ましい。
ここで、顔料及び被覆層の質量は、以下の方法で測定しうる。
前述の被覆率の確認方法における蛍光Ｘ線測定の条件を、測定時間３０分に変更し、炭素量を被覆層の質量とし、顔料由来の元素量を顔料の質量とする。
【００２７】
被覆顔料粒子（１）を構成する顔料としては、有色トナーに用いられる公知の顔料が用いられる。
具体的には、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料が挙げられる。
これらの中でも、カーボンブラック、特に、非晶性のカーボンブラックが好ましい。
カーボンブラックは、トナーの表面に露出することで誘電損率が大きくなり易いため、被覆顔料粒子とすることで、誘電損率を小さくする効果が発現し易い。
これらの顔料は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２８】
被覆顔料粒子（１）を構成する被覆層は、ポリエステル樹脂を含む。
ここで用いられるポリエステル樹脂としては、顔料表面に対する付着力の強さの点から、非晶性ポリエステル樹脂が好ましいものとして挙げられる。
なお、樹脂の「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを指す。
一方、樹脂の「非晶性」とは、半値幅が１０℃を超えること、階段状の吸熱量変化を示すこと、又は明確な吸熱ピークが認められないことを指す。
【００２９】
・非晶性ポリエステル樹脂
非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
【００３０】
多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３１】
多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３２】
非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、４０℃以上７０℃以下が好ましく、４５℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ  Ｋ  ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。
【００３３】
非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５，０００以上８０，０００以下が好ましく、１０，０００以上７０，０００以下がより好ましい。
【００３４】
非晶性ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、２．５以上３０以下が好ましく、３以上１０以下がより好ましい。
なお、本明細書において、樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを、データ処理装置として東ソー製ＳＣ−８０２０を用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（６．０ｍｍＩＤ、１５ｃｍ）を２本使用し、溶離剤としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を使用した。また、測定条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃であり、ＲＩ（Refractive Index）検出器（示差屈折率検出器）を用いて測定を行った。
重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。
ここで、分子量校正曲線（検量線）は、東ソー（株）製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作成する。
【００３５】
非晶性ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
【００３６】
被覆顔料粒子（１）における被覆層は、前述した非晶性ポリエステル樹脂以外にも、他の樹脂を含んでいてもよい。
他の樹脂としては、結晶性ポリエステル樹脂をはじめ、トナーの結着樹脂として用いられる各種の樹脂（後述の結着樹脂の欄に記載の樹脂）が挙げられる。
被覆層中の樹脂成分（非晶性ポリエステル樹脂及び他の樹脂）の総含有量は、誘電損率の小さい被覆顔料粒子（１）を得る点から、７０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、８５質量％以上が更に好ましい。
【００３７】
被覆顔料粒子（１）における被覆層は、ポリエステル樹脂の他、以下の成分を添加剤として含んでいてもよい。
添加剤として、例えば、界面活性剤、水ガラス、チタニア等のフィラー、帯電制御剤、滑剤等が挙げられる。
【００３８】
次に、被覆顔料粒子（１）の作製方法について説明する。
被覆顔料粒子（１）は、顔料の表面をポリエステル樹脂を含む被覆層にて被覆する形態を作製しうる方法であれば、如何なる方法で作製されてもよい。
被覆率の高い粒子の形成し易さ、また、１つの被覆顔料粒子（１）中に１つの顔料が含まれている態様を形成し易いといった点から、以下に示す溶融乳化法を用いることが好ましい。
溶融乳化法とは、具体的には、まず、顔料とポリエステル樹脂との混合物を作製した後、作製された混合物を、界面活性剤及び塩基性物質を用いて乳化分散させる方法である。
この方法の混合物作製工程及び乳化分散工程について、以下に詳細に説明する。
ここで、被覆層に含まれるポリエステル樹脂として非晶性ポリエステル樹脂を用いた例について説明するが、この例に限定されるものではない。
【００３９】
・混合物作製工程
混合物作製工程では、少なくとも顔料と非晶性ポリエステル樹脂とを含む混合物を作製する。
この時の混練は、密閉可能な容器中、各種の加熱混練機を用いて行われることが好ましい。
加熱混練機としては、例えば、ニーダーやバンバリーミキサー等のバッチ式混練機のほか、１軸押出機、２軸押出機などの複数軸を持つ押出機等が挙げられる。
なお、混練の際には、上記の加熱温度では溶融しない樹脂メディアを使用してもよい。
【００４０】
混練の際の加熱温度としては、非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）＋２０℃以上Ｔｇ＋１００℃以下の範囲が好ましく、非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）＋３５℃以上Ｔｇ＋６０℃以下の範囲がより好ましい。
なお、被覆層に用いるポリエステル樹脂が、結晶性ポリエステル樹脂である場合には、混練の際の加熱温度は、結晶性ポリエステル樹脂の融解温度（Ｔｍ）以上Ｔｍ＋４０℃以下の範囲が好ましく、結晶性ポリエステル樹脂の融解温度（Ｔｍ）＋５℃以上Ｔｍ＋２５℃以下の範囲がより好ましい。
【００４１】
・乳化分散工程
続いて、上記のようにして作製された混合物に対し、界面活性剤及び塩基性物質を加え、更に水を加えることで、ポリエステル樹脂が中和されて酸価が調整され乳化粒子となり、顔料の表面にポリエステル樹脂が被覆された被覆顔料粒子（１）が形成される。
この工程にて、被覆顔料粒子（１）を含む水分散液が得られる。
【００４２】
乳化分散工程に用いられる界面活性剤は、イオン性界面活性剤が好ましく、具体的には、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、せっけん系等の界面活性剤が使用できる。具体的には、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、ドデシルエーテル硫酸ナトリウム、アルキルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンドデシルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、アルキルジフェニルオキシドスルホン酸ナトリウム、及びこれらのカリウム塩、アンモニウム塩等が用いられる。
【００４３】
また、乳化分散工程に用いられる塩基性物質としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア、モノメチルアミン、ジエチルアミン、トリメチルアミン、メタケイ酸ナトリウム、セスキケイ酸ナトリウム、オルトケイ酸ナトリウム（オルソケイ酸ナトリウム）、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、セスキ炭酸ナトリウム、オルトリン酸ナトリウム（オルソリン酸ナトリウム）、ピロリン酸ナトリウム、トリポリリン酸ナトリウム、テトラリン酸ナトリウム、ヘキサメタリン酸ナトリウム、およびこれらのカリウム塩、アンモニウム塩などの、通常使用される中和剤が挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、複数併用してもよい。
【００４４】
また、乳化分散工程中では、非晶性ポリエステル樹脂を用いる場合には、非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）＋２０℃以上Ｔｇ＋１００℃以下の範囲、より好ましくは、Ｔｇ＋３５℃以上Ｔｇ＋６０℃以下の範囲に系中の温度を維持しておくことが好ましい。
なお、結晶性ポリエステル樹脂を用いる場合には、好ましくは、結晶性ポリエステル樹脂の融解温度（Ｔｍ）以上Ｔｍ＋４０℃以下の範囲、より好ましくはＴｍ＋５℃以上Ｔｍ＋２５℃以下の範囲に系中の温度を維持しておくことが好ましい、
特に、加熱によるポリエステル樹脂の軟化、水の沸騰による加圧、ポリエステル樹脂の過度の加水分解抑制の点から、乳化分散工程中は８０℃以上１１０℃以下の範囲に系中の温度を維持しておくことが好ましい。
【００４５】
以上のような、混合物作製工程及び乳化分散工程は、図４に示す装置を用いて行われることが好ましい。
ここで、図４は、本実施形態における溶融乳化法に用いる装置の一例を示す上面概略構成図である。
図４に示す装置３００は、槽３１０と、槽３１０内に供給された原料を撹拌する２つのスクリュー型撹拌羽根３２０と、槽の外周を覆い、槽内を加熱するジャケット３３０と、を備える。
この装置を用いた混合物作製工程及び乳化分散工程について、１例を挙げて説明する。
槽３１０内には、まず、顔料、ポリエステル樹脂、及び樹脂メディアが供給される。ジャケット３３０を前記した加熱温度の範囲に設定し、槽３１０内を加熱する。そして、モーターの稼働により２つのスクリュー型撹拌羽根３２０が矢印方向に回転し、槽３１０内の顔料、ポリエステル樹脂、及び樹脂メディアを撹拌混合する（混合物作製工程）。
加熱撹拌により混練が終了した後、更に、界面活性剤及び塩基性物質を槽３１０内に供給し、その後、槽３１０内の温度を、例えば８０℃以上１１０℃以下に維持しうる供給速度にて、槽３１０内に水を供給する（乳化分散工程）。
以上のようにして、図４に示す装置により、混合物作製工程及び乳化分散工程が行われ、被覆顔料粒子（１）が作製される。
【００４６】
以上のようにして作製された被覆顔料粒子（１）の体積平均粒径は、５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましく、７０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることがより好ましく、１００ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが更に好ましい。
なお、水分散液中の被覆顔料粒子（１）の体積平均粒径は、日機装（株）製ナノトラックＵＰＡにて測定される。
【００４７】
［第２の態様の被覆顔料粒子］
続いて、第２の態様の被覆顔料粒子（以降、「被覆顔料粒子（２）」と称する）について説明する。
被覆顔料粒子（２）は、光輝性顔料の表面をより多く被覆する被覆層を備えることが好ましく、最も好ましくは、光輝性顔料の表面の全面を被覆する、つまり、被覆率１００％の被覆層である。
このような被覆率は、蛍光Ｘ線測定により確認される。
具体的には、前述の被覆顔料粒子（１）における被覆率の確認と同様の蛍光Ｘ線測定により確認され、測定条件も同条件であり、光輝性顔料固有の元素の量と炭素量から算出される。
【００４８】
また、被覆顔料粒子（２）において、着色性能に加え、誘電損率をより小さくする点から、１つの被覆顔料粒子（２）中には１つの顔料が含まれていることが好ましい。
このような形態は、被覆顔料粒子の切断面を観察することで確認しうる。
具体的な確認方法は、前述の被覆顔料粒子（１）で記載された方法と同様である。
【００４９】
被覆顔料粒子（２）では、被覆率を高める点、より誘電損率の小さい被覆顔料粒子（２）を得る点から、被覆顔料粒子（２）における被覆層の割合：｛被覆層／（被覆層＋顔料）｝×１００は、５質量％以上３０質量％以下が好ましく、８質量％以上２０質量％以下がより好ましい。
なお、顔料及び被覆層の質量は、前述の被覆顔料粒子（１）で記載された方法と同様の方法で測定される。
【００５０】
被覆顔料粒子（２）を構成する光輝性顔料としては、金属光沢のごとき輝きを有する画像を形成する目的で用いられる、公知の光輝性顔料が挙げられる。
光輝性顔料としては、例えば、アルミニウム（Ａｌ単体の金属）、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛等の金属粉末；酸化チタン、黄色酸化鉄等を被覆した雲母；硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩等の被覆薄片状無機結晶基質；単結晶板状酸化チタン；塩基性炭酸塩；酸オキシ塩化ビスマス；天然グアニン；薄片状ガラス粉；金属蒸着された薄片状ガラス粉などが挙げられ、光輝性を有するものならば特に制限はない。
光輝性顔料の中でも、特に鏡面反射強度の観点で、金属粉末が好ましく、その中でもアルミニウムが最も好ましい。
このような光輝性顔料は、鱗片状（扁平状）であるものが多い。
【００５１】
被覆顔料粒子（２）を構成する被覆層は、ポリエステル樹脂を含む。
ここで用いられるポリエステル樹脂としては、顔料表面の被覆が容易であり、顔料の凝集を抑制し易い点から、結晶性ポリエステル樹脂が好ましいものとして挙げられる。
【００５２】
・結晶性ポリエステル樹脂
結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合体が挙げられる。なお、結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香族を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族を有する重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。
【００５３】
多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸等の二塩基酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸（例えば１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００５４】
多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えば主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオール）が挙げられる。脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールとしては、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００５５】
ここで、多価アルコールは、脂肪族ジオールの含有量を８０モル％以上とすることがよく、好ましくは９０モル％以上である。
【００５６】
結晶性ポリエステル樹脂の融解温度（Ｔｍ）は、４０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上７５℃以下がより好ましく、５５℃以上７５℃以下が更に好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。
示差走査熱量測定（ＤＳＣ）には、自動冷却器付示差走査熱量計（ＤＳＣ−６０Ａ、（株）島津製作所製）を用いる。
【００５７】
結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５，０００以上５０，０００以下が好ましい。
【００５８】
結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、非晶性ポリエステルと同様に、周知の製造方法により得られる。
【００５９】
被覆顔料粒子（２）における被覆層は、前述した結晶性ポリエステル樹脂以外にも、他の樹脂を含んでいてもよい。
他の樹脂としては、非晶性ポリエステル樹脂をはじめ、トナーの結着樹脂として用いられる各種の樹脂（後述の結着樹脂の欄に記載の樹脂）が挙げられる。
【００６０】
被覆顔料粒子（２）における被覆層は、ポリエステル樹脂の他、以下の成分を添加剤として含んでいてもよい。
添加剤として、例えば、界面活性剤、離型剤、帯電制御剤、滑剤等が挙げられる。
【００６１】
次に、被覆顔料粒子（２）の作製方法について説明する。
被覆顔料粒子（２）は、光輝性顔料の表面をポリエステル樹脂を含む被覆層にて被覆する形態を作製しうる方法であれば、如何なる方法で作製されてもよい。
被覆率の高い粒子の形成し易さ、また、１つの被覆顔料粒子（２）中に１つの顔料が含まれている態様を形成し易いといった点から、以下に示す方法を用いることが好ましい。
具体的には、まず、顔料とポリエステル樹脂の融解物との混合物を作製した後、作製された混合物を冷却する方法である。
この方法の混合物作製工程及び冷却工程について、以下に詳細に説明する。
ここで、被覆層に含まれるポリエステル樹脂として結晶性ポリエステル樹脂を用いた例について説明するが、この例に限定されるものではない。
【００６２】
・混合物作製工程
混合物作製工程では、少なくとも顔料と結晶性ポリエステル樹脂の融解物とを含む混合液を作製する。
混合液の作製は、反応容器中で、ミネラルスピリット等の炭化水素系溶剤を用い、顔料と結晶性ポリエステル樹脂とを撹拌しつつ、ポリエステル樹脂の融解温度（Ｔｍ）以上の温度に加熱することで行われる。
なお、混合液の作製の際には、更に界面活性剤を用いてもよい。
ここで用いる界面活性剤としては、光輝性顔料の分散性の点から、高分子界面活性剤が好ましい。
【００６３】
混合物を作製する際の加熱温度は、結晶性ポリエステル樹脂の融解温度（Ｔｍ）＋１０℃以上＋４０℃以下の範囲が好ましい。
なお、被覆層に用いるポリエステル樹脂が、非晶性ポリエステル樹脂である場合には、混合物を作製する際の加熱温度は、非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）＋３０℃以上＋６０℃以下の範囲が好ましい。
また、加熱は、結晶性ポリエステル樹脂が完全に融解するまで行われる。
【００６４】
・冷却工程
続いて、上記のようにして作製された混合物を、撹拌しつつ冷却する。
この冷却により、光輝性顔料の表面に結晶性ポリエステル樹脂が析出し、被覆顔料粒子（２）を含む分散液が得られる。
【００６５】
上記のようにして得られた被覆顔料粒子（２）を含む分散液を、固液分離し、得られた固体物を乾燥することで、被覆顔料粒子（２）が得られる。
【００６６】
以上のようにして作製された被覆顔料粒子（２）の体積平均粒径は、０．１μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましく、１μｍ以上５０μｍ以下であることがより好ましく、１μｍ以上３０μｍ以下であることが更に好ましい。
なお、被覆顔料粒子（２）の体積平均粒径は、ベックマン・コールター社製コールターマルチサイザーIIにて測定される。
【００６７】
次に、本実施形態に係るトナーについて説明する。
本実施形態に係るトナーは、前述の被覆顔料粒子（１）又は（２）を含むトナー粒子のみから構成されていてもよいし、このトナー粒子と外添剤とから構成されていてもよい。
以下、トナー粒子を構成する成分について説明する。
【００６８】
［トナー粒子］
本発明に用いられるトナー粒子は、被覆顔料粒子（１）又は（２）の他、結着樹脂と、必要に応じて、離型剤と、その他添加剤と、を含む。
なお、被覆顔料粒子（２）を含むトナー粒子を、被覆顔料粒子（１）を含むトナー粒子との区別のため、「光輝性トナー粒子」と称することがある。特に断らない限り、「トナー粒子」とは、被覆顔料粒子（１）又は（２）を含むトナー粒子を総括した表現である。
【００６９】
−被覆顔料粒子（１）又は（２）−
トナー粒子中の被覆顔料粒子（１）を含む場合、被覆顔料粒子（１）の含有量は、誘電損率の抑制と着色性の確保の点から、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。
また、被覆顔料粒子（２）を含む光輝性トナー粒子の場合は、被覆顔料粒子（２）の含有量は、光輝性の確保の点から、トナー粒子全体に対して、１質量部以上５０質量部以下が好ましく、１５質量部以上２５質量部以下がより好ましい。
【００７０】
−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７１】
結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
結着樹脂としてポリエステル樹脂を用いると、被覆顔料粒子（１）又は（２）の被覆層が同じポリエステル樹脂を含んでいることで、両者の親和性が高くなることから、トナー粒子の物性及びトナー粒子の製造適性において好ましい。特に、結着樹脂としてポリエステル樹脂を用いたトナー粒子の場合、後述の凝集合一法にてトナー粒子を製造する際、凝集剤の添加量を低く抑えることができ、粗粉の発生を抑制しうることから好ましい。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。
【００７２】
ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
【００７３】
多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７４】
多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７５】
ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ  Ｋ  ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。
【００７６】
ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
【００７７】
ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
【００７８】
結着樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下が更に好ましい。
【００７９】
−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。
【００８０】
離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、離型剤の融解温度も、樹脂の融解温度を同じ方法により求める。
【００８１】
離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。
【００８２】
−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。
また、着色剤として、被覆顔料粒子（１）又は（２）に加え、各種染料を併用してもよい。
染料としては、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
これらの染料は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００８３】
トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、被覆顔料粒子（１）を含むトナー粒子であれば、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。
また、被覆顔料粒子（２）を含む光輝性トナー粒子であれば、体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）は、１μｍ以上３０μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは３μｍ以上２０μｍ以下であり、更に望ましくは５μｍ以上１５μｍ以下である。
【００８４】
なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）１／２、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）１／２として算出される。
【００８５】
被覆顔料粒子（１）を含むトナー粒子の場合、トナー粒子の形状係数ＳＦ１としては、１１０以上１５０以下が好ましく、１２０以上１４０以下がより好ましい。
【００８６】
なお、形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
具体的には、形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を、画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
【００８７】
被覆顔料粒子（２）を含む光輝性トナー粒子の場合、以下のような物性を示すことが好ましい。
・比（Ａ／Ｂ）
光輝性トナー粒子は、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であることが望ましい。
【００８８】
比（Ａ／Ｂ）が２以上であることは、入射光が入射する側（角度−側）への反射よりも入射する側とは反対側（角度＋側）への反射が多いことを表し、即ち入射した光の乱反射が抑制されていることを表す。入射した光が様々な方向へ反射する乱反射が生じた場合、その反射光を目視にて確認すると色がくすんで見える。そのため、比（Ａ／Ｂ）が２未満である場合、その反射光を視認しても光沢が確認できず光輝性に劣る場合がある。
一方、比（Ａ／Ｂ）が１００を超えると、反射光を視認し得る視野角が狭くなり過ぎ、正反射光成分が大きいために見る角度によって黒っぽく見えてしまう場合がある。また、比（Ａ／Ｂ）が１００を超える光輝性トナー粒子は、製造も困難である。
【００８９】
なお、上記比（Ａ／Ｂ）は、５０以上１００以下であることがより望ましく、６０以上９０以下であることが更に望ましく、７０以上８０以下であることが特に望ましい。
【００９０】
ここで、まず入射角及び受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°及び＋３０°とするのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。
【００９１】
次いで、比（Ａ／Ｂ）の測定方法について説明する。
本実施形態においては、比（Ａ／Ｂ）を測定するに際し、まず「ベタ画像」を以下の方法により形成する。試料となる光輝性トナー粒子を含む現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ  Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｍ２のベタ画像を形成する。なお、前記「ベタ画像」とは印字率１００％の画像を指す。
形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、ベタ画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ａと受光角−３０°における反射率Ｂを測定する。なお、反射率Ａ及び反射率Ｂは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ａ／Ｂ）が算出される。
【００９２】
本実施形態に係る光輝性トナー粒子は、前述の比（Ａ／Ｂ）を満たす観点から、下記（１）乃至（２）の要件を満たすことが望ましい。
（１）光輝性トナー粒子の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが大きい
（２）光輝性トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、光輝性トナー粒子の該断面における長軸方向と被覆顔料粒子（２）の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる被覆顔料粒子（２）の数が、観察される全被覆顔料粒子（２）のうち６０％以上である
【００９３】
ここで、図１に上記（１）乃至（２）の要件を満たす光輝性トナー粒子を概略的に示す断面図を示す。なお、図１に示す概略図は、光輝性トナー粒子の厚さ方向への断面図である。
図１に示す光輝性トナー粒子１０１は、厚さＬよりも円相当径が大きい扁平状の光輝性トナー粒子であり、鱗片状の光輝性顔料を含む被覆顔料粒子（２）１０２を含有している。
【００９４】
図１に示すごとく、光輝性トナー粒子１０１が厚さＬよりも円相当径が大きい扁平状であると、画像形成の定着工程において、定着する際の接触及び圧力によって、記録媒体表面に押し倒され、鱗片状（扁平状）の被覆顔料粒子（２）１０２はその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。
そのため、この光輝性トナー中に含有される鱗片状の被覆顔料粒子（２）のうち上記（２）に示される「光輝性トナー粒子の該断面における長軸方向と被覆顔料粒子（２）の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲にある」との要件を満たす被覆顔料粒子（２）は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する被覆顔料粒子（２）の割合が抑制されるため、前述の比（Ａ／Ｂ）の範囲が達成されるものと考えられる。また、入射光に対して乱反射する被覆顔料粒子（２）の割合が抑制されると、見る角度により反射光強度が大きく変化するため、より理想的な光輝性が得られる。
【００９５】
・平均最大厚さＣ及び平均円相当径Ｄ
前記（１）に示すとおり、光輝性トナー粒子は、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが大きい光輝性トナー粒子を含むことが望ましい。なお、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上０．５００以下の範囲にあることがより望ましく、０．０１０以上０．２００以下の範囲が更に望ましく、０．０５０以上０．１００以下の範囲が特に望ましい。
比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上であることにより、光輝性トナー粒子の強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、被覆顔料粒子（２）が露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。一方０．５００以下であることにより、優れた光輝性が得られる。
【００９６】
平均最大厚さＣ及び平均円相当径Ｄは、以下の方法により測定される。
光輝性トナー粒子を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個の光輝性トナー粒子について、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して、最大の厚さＣと上から見た面の円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。
【００９７】
・光輝性トナー粒子の断面における長軸方向と被覆顔料粒子（２）の長軸方向との角度
前記（２）に示すとおり、光輝性トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、光輝性トナー粒子の該断面における長軸方向と被覆顔料粒子（２）の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる被覆顔料粒子（２）の数が、観察される全被覆顔料粒子（２）のうち６０％以上であることが望ましい。更には、上記数が７０％以上９５％以下であることがより望ましく、８０％以上９０％以下であることが特に望ましい。
上記の数が６０％以上であることにより優れた光輝性が得られる。
【００９８】
ここで、光輝性トナー粒子の断面の観察方法について説明する。
光輝性トナー粒子をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次に、ダイヤモンドナイフを用いた切削機（本実施形態においては、ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を使用）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。この観察サンプルを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５０００倍前後で光輝性トナー粒子の断面を観察する。観察された１０００個の光輝性トナー粒子について、光輝性トナー粒子の断面における長軸方向と被覆顔料粒子（２）の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる被覆顔料粒子（２）の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。
【００９９】
なお、「光輝性トナー粒子の断面における長軸方向」とは、前述の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが大きい光輝性トナー粒子における厚さ方向と直交する方向を表し、また「被覆顔料粒子（２）の長軸方向」とは、光輝性顔料粒子における長さ方向を表す。
【０１００】
（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等が挙げられる。
【０１０１】
外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部である。
【０１０２】
外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ＰＭＭＡ、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。
【０１０３】
外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。
【０１０４】
−トナー粒子の製造方法−
本実施形態におけるトナー粒子の製造方法について説明する。
トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。
【０１０５】
具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。
【０１０６】
以下、各工程の詳細について説明する。
なお、以下の説明では、被覆顔料粒子（１）又は（２）と、離型剤とを含むトナー粒子を得る方法について説明するが、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、離型剤以外のその他の添加剤を用いてもよい。
【０１０７】
−樹脂粒子分散液準備工程−
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する。
なお、樹脂粒子分散液と共に、後述する凝集粒子形成工程で用いる、例えば、被覆顔料粒子（１）又は（２）が分散された被覆顔料粒子分散液、及び、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。
【０１０８】
ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。
【０１０９】
樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【０１１０】
界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン性界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【０１１１】
樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。
【０１１２】
樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下が更に好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。
【０１１３】
樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。
【０１１４】
なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、被覆顔料粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、被覆顔料粒子分散液中に分散する被覆顔料粒子（１）又は（２）、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。
なお、被覆顔料粒子（１）を含む被覆顔料粒子分散液としては、被覆顔料粒子（１）を作製する際に得られた被覆顔料粒子（１）を含む水分散液をそのまま使用してもよい。
【０１１５】
−凝集粒子形成工程−
次に、樹脂粒子分散液と、被覆顔料粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と被覆顔料粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と被覆顔料粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。
【０１１６】
具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度以下（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。
【０１１７】
凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体若しくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
【０１１８】
無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。
【０１１９】
−融合・合一工程−
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。
【０１２０】
以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、を更に混合し、凝集粒子の表面に更に樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。
【０１２１】
ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。
【０１２２】
＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。
【０１２３】
キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。
【０１２４】
磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。
【０１２５】
被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。
【０１２６】
ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【０１２７】
二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。
【０１２８】
＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。
【０１２９】
本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。
【０１３０】
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。
【０１３１】
なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。
【０１３２】
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
【０１３３】
図２は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図２に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。
【０１３４】
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ロール２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。
【０１３５】
第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
【０１３６】
第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール５Ｙ（一次転写手段の一例）、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
なお、一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスを可変する。
【０１３７】
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
【０１３８】
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として可視像（現像像）化される。
【０１３９】
現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。
【０１４０】
感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
【０１４１】
また、第２のユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。
【０１４２】
第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ロール２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
【０１４３】
この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。
以上、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを用いた画像形成装置について説明したが、例えば、画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、及び１０Ｋのうちの一部又は全部を、光輝性トナーを含む現像剤を用いた画像形成ユニットに変更する、又は、画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、及び１０Ｋの他に、更に、光輝性トナーを含む現像剤を用いた画像形成ユニットを追加することで、光輝性を有する画像を形成する画像形成装置としてもよい。
【０１４４】
トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体は記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性を更に向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
【０１４５】
カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
【０１４６】
＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。
【０１４７】
なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。
【０１４８】
以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
【０１４９】
図３は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図３に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図３中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。
【０１５０】
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。
【０１５１】
なお、図２に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。
【実施例】
【０１５２】
以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に説明するが、本発明は下記実施例により限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は全て「質量部」を意味する。
【０１５３】
＜被覆顔料粒子（１）の作製＞
（被覆顔料粒子（１）−１の作製）
−非晶性ポリエステル樹脂の調製−
・アジピン酸ジメチル：７４部
・テレフタル酸ジメチル：１９２部
・ビスフェノールＡエチレンオキシド付加物：２１６部
・エチレングリコール：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒）：０．０３７部
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち攪拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら、２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより非晶性ポリエステル樹脂を合成した。
非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は６３．５℃であった。
【０１５４】
図４に示す装置３００を用いて、被覆顔料粒子（１）−１を作製した。
まず、図４に示す槽３１０に、ポリエステル樹脂として上記のようにして作製された非晶性ポリエステル樹脂：２８０部、顔料としてカーボンブラック：２０部、及び樹脂メディア（旭化成ケミカルズ株式会社製のスチレン系樹脂変性体）：１００部を添加し、２つのスクリュー型撹拌性界面羽根３２０を撹拌回転数５０ｒｐｍで回転させ、ジャケット３３０にて槽３１０内を１１０℃に加熱して、２０分間加熱撹拌し、ポリエステル樹脂と顔料を混練処理した。
この時、樹脂メディアは軟化している混合物中に形状を保って散らばっている。
そこに、アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製ネオゲンＲＫ）：２５部と、塩基性物質として水酸化カリウム水溶液（濃度５％）：６部と、を添加した。
次いで、槽３１０の内部温度が９５℃以下にならないよう、純水：７００部を徐々に添加した。
添加完了により、乳化分散し、被覆顔料粒子（１）−１を含む水分散液（固形分３３％）を得た。
得られた水分散液中の被覆顔料粒子（１）−１について、日機装（株）製ナノトラックＵＰＡを用いて測定したところ、体積平均粒径１５０ｎｍで単峰性の分子量分布を有していた。
また、被覆顔料粒子（１）−１における被覆層の被覆率を前述の方法で確認したところ、１００％であった。
更に、被覆顔料粒子（１）−１は、前述の方法で確認したところ１つの被覆顔料粒子中には１つの顔料が含まれる形態であることが分かった。
加えて、被覆顔料粒子（１）−１における被覆層の割合：｛被覆層／（被覆層＋顔料）｝×１００を前述のようにして求めたところ、９３質量％であった。
【０１５５】
（被覆顔料粒子（１）−２の作製）
ポリエステル樹脂として非晶性ポリエステル樹脂：２４９部用い、顔料として水分を６６％含んだシアンケーキ：１５０部を用いた以外は、被覆顔料粒子（１）−１の作製と同様にして、被覆顔料粒子（１）−２を含む水分散液（固形分３４％）を得た。
得られた水分散液中の被覆顔料粒子（１）−２について、日機装（株）製ナノトラックＵＰＡを用いて測定したところ、体積平均粒径１５０ｎｍで単峰性の分子量分布を有していた。
また、被覆顔料粒子（１）−２における被覆層の被覆率を前述の方法で確認したところ、１００％であった。
更に、被覆顔料粒子（１）−２は、前述の方法で確認したところ１つの被覆顔料粒子中には１つの顔料が含まれる形態であることが分かった。
加えて、被覆顔料粒子（１）−２は、における被覆層の割合：｛被覆層／（被覆層＋顔料）｝×１００を前述のようにして求めたところ、８３質量％であった。
【０１５６】
（被覆顔料粒子（１）−３の作製）
ポリエステル樹脂として非晶性ポリエステル樹脂：２８５部用い、顔料としてカーボンブラック：１５部を用いた以外は被覆顔料粒子（１）−１と同様にして、被覆顔料粒子（１）−３を含む水分散液（固形分３３％）を作製した。
得られた水分散液中の被覆顔料粒子（１）−３の体積平均粒径を前述の方法で測定したところ、１５０ｎｍであった。
また、被覆顔料粒子（１）−３における被覆層の被覆率を前述の方法で確認したところ、１００％であった。
更に、被覆顔料粒子（１）−３は、前述の方法で確認したところ１つの被覆顔料粒子中には１つの顔料が含まれる形態であることが分かった。
加えて、被覆顔料粒子（１）−３は、における被覆層の割合：｛被覆層／（被覆層＋顔料）｝×１００を前述のようにして求めたところ、９６質量％であった。
【０１５７】
（被覆顔料粒子（１）−４の作製）
ポリエステル樹脂として非晶性ポリエステル樹脂：２２１部用い、顔料としてカーボンブラック：６２部を用いた以外は被覆顔料粒子（１）−１と同様にして、被覆顔料粒子（１）−４を含む水分散液（固形分３３％）を作製した。
得られた水分散液中の被覆顔料粒子（１）−４の体積平均粒径を前述の方法で測定したところ、１５０ｎｍであった。
また、被覆顔料粒子（１）−４における被覆層の被覆率を前述の方法で確認したところ、９４％であった。
更に、被覆顔料粒子（１）−４は、前述の方法で確認したところ１つの被覆顔料粒子中には１つの顔料が含まれる形態であることが分かった。
加えて、被覆顔料粒子（１）−４は、における被覆層の割合：｛被覆層／（被覆層＋顔料）｝×１００を前述のようにして求めたところ、７８質量％であった。
【０１５８】
（被覆顔料粒子ａの作製）
ポリエステル樹脂の代わりに綜研化学社製ポリメタクリル酸メチル（Ｍｗ：８０,０００）：２５０部を用い、顔料としてカーボンブラック：２２部を用いた以外は被覆顔料粒子（１）−１と同様にして、被覆顔料粒子ａを含む水分散液（固形分３３％）を作製した。
得られた水分散液中の被覆顔料粒子ａの体積平均粒径を前述の方法で測定したところ、１５０ｎｍであった。
また、被覆顔料粒子ａにおける被覆層の被覆率を前述の方法で確認したところ、１００％であった。
更に、被覆顔料粒子ａは、前述の方法で確認したところ１つの被覆顔料粒子中には１つの顔料が含まれる形態であることが分かった。
加えて、被覆顔料粒子ａは、における被覆層の割合：｛被覆層／（被覆層＋顔料）｝×１００を前述のようにして求めたところ、９２質量％であった。
【０１５９】
＜各分散液の作製＞
（結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液の調製）
加熱乾燥した三口フラスコに、１，９−ノナンジオール４５モル部、ドデカンジカルボン酸５５モル部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０５モル部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で２時間撹拌・還流を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い５時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂を合成した。得られた結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）をゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ポリスチレン換算）で測定したところ、２５，０００であった。次いで、高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた結晶性ポリエステル樹脂３，０００部、イオン交換水１０，０００部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム９０部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１０，０００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット０．４ｍｍ、キャビトロン社製）を回収し、結晶性ポリエステル樹脂分粒子散液（固形分１５％）を得た。
【０１６０】
（非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液の調製）
ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１５モル部と、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン８５モル部と、テレフタル酸１０モル部と、フマル酸６７モル部と、ｎ−ドデセニルコハク酸３モル部と、トリメリット酸２０モル部と、これらの酸成分（テレフタル酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、トリメリット酸、フマル酸の合計モル数）に対して０．０５モル部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂を合成した。この樹脂の重量平均分子量Ｍｗは６５，０００であった。次いで、高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた非晶性ポリエステル樹脂３，０００部、イオン交換水１０，０００部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム９０部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１０，０００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット０．４ｍｍ、キャビトロン社製）を回収し、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（固形分１５％）を得た。
【０１６１】
（着色剤分散液の調製）
・カーボンブラック：５０部
（モーガルＬ：キャボット製）
・ノニオン性界面活性剤：５部
（ノニポール４００：三洋化成工業（株）製）
・イオン交換水：２００部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散し、平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（カーボンブラック）粒子が分散された着色剤分散液（固形分２０％）を調製した。
【０１６２】
（離型剤粒子分散液の調製）
・パラフィンワックス  ＨＮＰ９（融解温度７５℃：日本精鑞（株）製）：４６部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：５部
・イオン交換水：２００部
以上を１００℃に加熱して、ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０にて充分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径２００ｎｍ、固形分量２０％の離型剤粒子分散液を得た。
【０１６３】
〔実施例（１）−１〕
［トナー粒子（１）−１の作製］
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液：２５６．８部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液：３３．２部
・被覆顔料粒子（１）−１の水分散液：２５部
・離型剤粒子分散液：３５部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で充分に混合・分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で６０分保持した後、ここに前記非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液を７０．０部追加した。その後、０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを８．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９６℃まで加熱し、３時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で充分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に３０℃のイオン交換水１，０００部に再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａ濾紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続した。
得られたトナー粒子（１）−１の粒径をコールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター社製）にて測定したところ体積平均粒径は６．３μｍであった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１２２であった。
【０１６４】
〔実施例（１）−２〕
［トナー粒子（１）−２の作製］
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液：２５６．８部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液：３３．２部
・被覆顔料粒子（１）−２の水分散液：３５部
・離型剤粒子分散液：３５部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で充分に混合・分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で６０分保持した後、ここに前記非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液を７０．０部追加した。その後、０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを８．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９６℃まで加熱し、３時間保持した。その後、トナー粒子（１）−１と同様の洗浄、乾燥処理を行い、トナー粒子（１）−２を得た。
得られたトナー粒子（１）−２の体積平均粒径は７．０μｍであった。また、形状係数ＳＦ１は１２５であった。
【０１６５】
〔実施例（１）−３〕
［トナー粒子（１）−３の作製］
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液：２５６．８部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液：３３．２部
・被覆顔料粒子（１）−３の水分散液：４５部
・離型剤粒子分散液：３５部
以上の成分を用いた以外は、トナー粒子（１）−１の作製と同様にしてトナー粒子（１）−３を得た。
得られたトナー粒子（１）−３の体積平均粒径は６．１μｍであった。また、形状係数ＳＦ１は１２７であった。
【０１６６】
〔実施例（１）−４〕
［トナー粒子（１）−４の作製］
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液：２５６．８部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液：３３．２部
・被覆顔料粒子（１）−４の水分散液：１５部
・離型剤粒子分散液：３０部
以上の成分を用いた以外は、トナー粒子（１）−１の作製と同様にしてトナー粒子（１）−４を得た。
得られたトナー粒子（１）−４の体積平均粒径は６．３μｍであった。また、形状係数ＳＦ１は１１９であった。
【０１６７】
〔比較例（１）−１〕
［トナー粒子（１）−Ｃ１の作製］
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液：２５６．８部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液：３３．２部
・着色剤分散液：２７．４部
・離型剤粒子分散液：３５部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で充分に混合・分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で６０分保持した後、ここに前記非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液を７０．０部追加した。その後、０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを８．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９６℃まで加熱し、３時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で充分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に３０℃のイオン交換水１，０００部に再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａ濾紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続した。
得られたトナー粒子（１）−Ｃ１の粒径をコールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター社製）にて測定したところ体積平均粒径は５．８μｍであった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１２２であった。
【０１６８】
〔比較例（１）−２〕
［トナー粒子（１）−Ｃ２の作製］
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液：２５７部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液：３３部
・被覆顔料粒子ａの水分散液：２５部
・離型剤粒子分散液：２５部
以上の成分を用いた以外は、トナー粒子（１）−１の作製と同様にしてトナー粒子（１）−Ｃ２を得た。
得られたトナー粒子（１）−Ｃ２の体積平均粒径は６．０μｍであった。また、形状係数ＳＦ１は１２６であった。
【０１６９】
≪評価≫
＜誘電損率の測定＞
−トナーの作製−
上記のようにして得られた各トナー粒子５０部に対し、疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）を１．５部と疎水性酸化チタン（日本アエロジル（株）製、Ｔ８０５）を１．０部と添加し、ヘンシェルミキサーを用い周速３０ｍ/ｓで３分間混合して、トナーを得た。
【０１７０】
続いて、得られたトナーの誘電損率を以下のように測定した。
トナー粒子５部を、ペレット成型し、電極〔ＳＥ−７１型固体用電極、安藤電気（株）製〕間にセットし、ＬＣＲメーター（４２７４Ａ型、横川ヒューレットパッカード製）にて５Ｖで測定した。なお、誘電損率は下記の式（１）によって求められる。
誘電損率ε”＝〔１４．３９／（Ｗ×Ｄ２）〕×ＧＸ×ＴＸ×１０１２  ・・・（１）
ここで、Ｗ＝２πｆ（ｆ：測定周波数１００ｋＨｚ）、Ｄ：電極直径（ｃｍ）ＧＸ：電導度（Ｓ）、ＴＸ：試料厚み（ｃｍ）を表す。
測定結果を表１に示す。
誘電損率は小さいほどよいが、実用上、０．０５以下であることが好ましい。
【０１７１】
＜明度Ｌ＊の測定＞
［現像剤の作製］
・フェライト粒子（平均粒径：５０μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・スチレン−メタクリレート共重合体（成分比（モル比）：９０／１０：Ｍｗ＝８００００）：２部
・カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製）：０．２部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで攪拌させて、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分攪拌した。その後、更に加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを得た。
【０１７２】
次に、キャリア１００部と上記各トナー５部とをＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤を得た。
現像剤を作製する際に用いたトナーに含まれるトナー粒子については、表１に示す。
【０１７３】
［明度Ｌ＊の測定］
得られた現像剤を用い、以下の作業、画像形成、及び測定を行った。作業、画像形成、及び測定は、温度２５℃湿度６０％ＲＨの環境下で行った。
評価用画像を形成する画像形成装置として、富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００を用意し、その現像器に各現像剤を入れた。この画像形成装置を用い、５ｃｍ×５ｃｍのベタ画像（トナー載り量が４．０ｇ／ｍ２）を形成した。画像形成の際、定着温度は１９０℃、定着圧力は４．０ｋｇ／ｍ２とした。記録媒体は、光沢度が４０％のコート紙（富士ゼロックス社製ＯＳコート紙Ｗ）を使用した。
形成されたベタ画像について、エックスライト社製Ｘ−Ｒｉｔｅ９３９を用いて明度を測定した。この際、白１００、黒０として明度Ｌ＊を表した。黒色現像剤の場合は明度Ｌ＊は１５以下が許容範囲であり、シアン色現像剤の場合は明度Ｌ＊は４０以上を許容範囲とした。
測定結果を表１に示す。
【０１７４】
【表１】
0006519269.tif 000002
【０１７５】
＜被覆顔料粒子（２）の作製＞
−結晶性ポリエステル樹脂Ａの調製−
・１，９−ノナンジオール：４７モル部
・ドデカンジカルボン酸：５３モル部
・ジブチル錫オキサイド：０．０５モル部
上記材料成分を３Ｌ反応容器に投入し、容器内に窒素ガスを封入して不活性雰囲気下とした後、１８０℃まで昇温して２時間撹拌を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温して５時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷して反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂Ａを合成した。
この結晶性ポリエステル樹脂Ａの重量平均分子量（Ｍｗ）は３０，０００、融解温度（Ｔｍ）は７３℃であった。
【０１７６】
−結晶性ポリエステル樹脂Ｂの調製−
結晶性ポリエステル樹脂Ａの調製の際の、１，９−ノナンジオールの代わりに１，６−ヘキサンジオールを用いた以外は同様の方法で、結晶性ポリエステル樹脂Ｂを合成した。
この結晶性ポリエステル樹脂Ｂの重量平均分子量（Ｍｗ）は２２，０００、融解温度（Ｔｍ）は６８℃であった。
【０１７７】
（被覆顔料粒子（２）−１の作製）
・ミネラルスピリット：３８０部
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ）：１００部
・結晶性ポリエステル樹脂Ａ：２０部
・高分子界面活性剤（花王社製、ホモゲノールＬ−１８）：２部
３Ｌのガラス製反応容器に上記材料を投入して２００ｒｐｍで撹拌し、反応容器ごとウォーターバスで８５℃まで昇温して結晶性樹脂が完全に溶解するまで６０分保持した。その後、適度な撹拌状態を保ちながら０．７℃／ｍｉｎの冷却速度で４０℃まで冷却し、アルミ顔料表面に結晶性ポリエステル樹脂を析出させて、被覆顔料粒子（２）−１の分散液を得た。
その後、分散液を４０ミクロンのナイロン網で粗粉除去し、スラリーをろ過してウェットケーキ状に取出した後、バットに広げて、真空乾燥機にて４０℃で１６時間乾燥させ、固形の被覆顔料粒子（２）−１を得た。
得られた被覆顔料粒子（２）−１の体積平均粒径は、６μｍであった。
また、被覆顔料粒子（２）−１における被覆層の被覆率を前述の方法で確認したところ、１００％であった。
更に、被覆顔料粒子（２）−１は、前述の方法で確認したところ１つの被覆顔料粒子中には１つの顔料が含まれる形態であることが分かった。
加えて、被覆顔料粒子（２）−１における被覆層の割合：｛被覆層／（被覆層＋顔料）｝×１００を前述のようにして求めたところ、１７質量％であった。
【０１７８】
（被覆顔料粒子（２）−２の作製）
結晶性ポリエステル樹脂Ａ及び高分子界面活性剤をそれぞれ半分の量に減らした以外は、被覆顔料粒子（２）−１の作製と同様の方法によって、固形の被覆顔料粒子（２）−２を得た。
得られた被覆顔料粒子（２）−２の体積平均粒径は、６μｍであった。
また、被覆顔料粒子（２）−２における被覆層の被覆率を前述の方法で確認したところ、１００％であった。
更に、被覆顔料粒子（２）−２は、前述の方法で確認したところ１つの被覆顔料粒子中には１つの顔料が含まれる形態であることが分かった。
加えて、被覆顔料粒子（２）−２における被覆層の割合：｛被覆層／（被覆層＋顔料）｝×１００を前述のようにして求めたところ、９質量％であった。
【０１７９】
（被覆顔料粒子（２）−３の作製）
結晶性ポリエステル樹脂Ａの代わりに結晶性ポリエステル樹脂Ｂを用いた以外は、被覆顔料粒子（２）−１の作製と同様の方法によって、固形の被覆顔料粒子（２）−３を得た。
得られた被覆顔料粒子（２）−３の体積平均粒径は、６μｍであった。
また、被覆顔料粒子（２）−３における被覆層の被覆率を前述の方法で確認したところ、１００％であった。
更に、被覆顔料粒子（２）−３は、前述の方法で確認したところ１つの被覆顔料粒子中には１つの顔料が含まれる形態であることが分かった。
加えて、被覆顔料粒子（２）−３における被覆層の割合：｛被覆層／（被覆層＋顔料）｝×１００を前述のようにして求めたところ、１７質量％であった。
【０１８０】
（被覆顔料粒子（２）−４の作製）
被覆顔料粒子（２）−１の作製で用いたアルミニウム顔料の代わりに、パール顔料（日本光研社製、パールグレイズＭＭ−１００Ｒ）を用いた以外は被覆顔料粒子（２）−１の作製と同様の方法で、被覆顔料粒子（２）−４を作製した。
得られた被覆顔料粒子（２）−４の体積平均粒径は、１１μｍであった。
被覆顔料粒子（２）−４における被覆層の被覆率を前述の方法で確認したところ、１００％であった。
更に、被覆顔料粒子（２）−４は、前述の方法で確認したところ１つの被覆顔料粒子中には１つの顔料が含まれる形態であることが分かった。
加えて、被覆顔料粒子（２）−４における被覆層の割合：｛被覆層／（被覆層＋顔料）｝×１００を前述のようにして求めたところ、１７質量％であった。
【０１８１】
（被覆顔料粒子ｂの作製）
・アルミ顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ）：１００部
・ミネラルスピリット：５００部
アルミ顔料のペーストから溶剤を除去した後、上記溶剤を加えて攪拌し、窒素ガスを流入しながら温度を８０℃に昇温した。次いで、アクリル酸：１．９部、エポキシ化ポリブタジエン：６．３部、トリメチロールプロパントリアクリレート：７．８部、ジビニルベンゼン：２．８部、及びアゾビスイソブチロニトリル：１．２部を添加し、８０℃で５時間重合した。その後、スラリーをろ過してケーキを取出し、１５０℃で３時間乾燥してアクリル樹脂による被覆層を備えた顔料粒子（被覆顔料粒子ｂ）を得た。
得られた被覆顔料粒子ｂの体積平均粒径は、６μｍであった。
また、被覆顔料粒子ｂにおける被覆層の被覆率を前述の方法で確認したところ、１００％であった。
更に、被覆顔料粒子ｂは、前述の方法で確認したところ１つの被覆顔料粒子中には１つの顔料が含まれる形態であることが分かった。
加えて、被覆顔料粒子ｂにおける被覆層の割合：｛被覆層／（被覆層＋顔料）｝×１００を前述のようにして求めたところ、１７質量％であった。
【０１８２】
＜各分散液の作製＞
（非結晶性ポリエステル樹脂分散液の調製）
・ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン：１０モル部
・ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン：９０モル部
・テレフタル酸：３０モル部
・フマル酸：６７モル部
・ｎ−ドデセニルコハク酸：３モル部
・トリメリット酸：５モル部
・ジブチルスズオキサイド：０．０５モル部＊（＊：酸成分（テレフタル酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、トリメリット酸、フマル酸）の合計モル数に対する量）
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させ、その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂を合成した。この非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量Ｍｗは２５，０００、ガラス転移温度（Ｔｇ）は７１℃であった。
次いで、高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた非結晶性ポリエステル樹脂３，０００部、イオン交換水７，０００部、界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）９０部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１０，０００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０：スリット０．４ｍｍ）を回収し、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（固形分濃度：３０重量％）を得た。また、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液中の樹脂粒子の体積平均粒子径は１６０ｎｍであった。
【０１８３】
（離型剤粒子分散液の調製）
・カルナウバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・イオン交換水：２００部
加圧容器に上記材料を投入して撹拌しながら１１０℃まで加熱し、高圧ホモジナイザーで１０パス相当の分散処理を行って離型剤粒子分散液を調製した。
【０１８４】
〔実施例（２）−１〕
（光輝性トナー粒子（２）−１の作製）
・イオン交換水：３８０部
・被覆顔料粒子（２）−１：２０部
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液：１８０部
・離型剤粒子分散液：３０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：０．５部
３Ｌの円筒型ステンレス容器に上記イオン交換水と上記アニオン性界面活性剤を入れ、そこへ被覆顔料粒子（２）−１を加えて撹拌で被覆顔料粒子（２）−１を濡らした後、残りの材料を加えてホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）で１分間分散混合した。次いで、凝集剤として硫酸アルミニウムの１％水溶液１．２５部を滴下して、更に５分間分散混合し、凝集スラリーを得た。
次いで、前記容器に撹拌機と温度計を設置し、適度な攪拌を継続しながらマントルヒーターで徐々に加熱し、４５℃で１時間保持した。この際、マルチサイザーIIを用いて測定した凝集粒子の体積平均粒径は７．４μｍであった。
次に、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液６０部を添加して５０℃に昇温し、前記凝集粒子の表面に樹脂粒子を付着させたところ、凝集粒子は９．３μｍに成長し、光学顕微鏡でも樹脂被覆層の厚みが増したことを確認した。
その後、凝集粒子スラリーのｐＨを８．０に調整して８０℃に昇温し、光学顕微鏡で合一度合いを確認しながら適当な時間保持して冷却した。
得られたトナースラリーをナイロン網で粗粉除去し、ろ過してイオン交換水によるケーキ洗浄を行った後、真空乾燥機で１２時間乾燥させた。
これにより得られた光輝性トナー粒子（２）−１の体積平均粒径は、１０.８μｍであった。
また、３０μｍ以上である粗粉量は得られたトナー粒子の全量に対して０．７質量％であった。
【０１８５】
〔実施例（２）−２〕
（光輝性トナー粒子（２）−２の作製）
光輝性トナー粒子（２）−１の作製において、被覆顔料粒子（２）−１の代わりに被覆顔料粒子（２）−２を用いた以外は同様の手順で、光輝性トナー粒子（２）−２を得た。
これにより得られた光輝性トナー粒子（２）−２の体積平均粒径は、１１．０μｍであった。
また、粗粉量は得られたトナー粒子の全量に対して０．５質量％であった。
【０１８６】
〔実施例（２）−３〕
（光輝性トナー粒子（２）−３の作製）
光輝性トナー粒子（２）−１の作製において、被覆顔料粒子（２）−１の代わりに被覆顔料粒子（２）−３を用いた以外は同様の手順で、光輝性トナー粒子（２）−３を得た。
これにより得られた光輝性トナー粒子（２）−３の体積平均粒径は、１０．８μｍであった。
また、粗粉量は得られたトナー粒子の全量に対して１．４質量％であった。
【０１８７】
〔実施例（２）−４〕
（光輝性トナー粒子（２）−４の作製）
光輝性トナー粒子（２）−１の作製において、被覆顔料粒子（２）−１の代わりに被覆顔料粒子（２）−４を用いた以外は同様の手順で、光輝性トナー粒子（２）−４を得た。
これにより得られた光輝性トナー粒子（２）−４の体積平均粒径は、２０．０μｍであった。
また、粗粉量は得られたトナー粒子の全量に対して３．３質量％であった。
【０１８８】
〔比較例（２）−１〕
（光輝性トナー粒子（２）−Ｃ１の作製）
光輝性トナー粒子（２）−１の作製において、被覆顔料粒子（２）−１の代わりに被覆顔料粒子ｂを用いた以外は同様の手順で、光輝性トナー粒子（２）−Ｃ１を得た。
これにより得られた光輝性トナー粒子（２）−Ｃ１の体積平均粒径は、１０．５μｍであった。
また粗粉量は得られたトナー粒子の全量に対して０．６質量％であった。
なお、トナースラリーをろ過した際のろ液が白濁しており、これは、被覆顔料粒子ａにおいて、アルミ顔料の表面にアクリル樹脂が適切に付着しておらず、アルミ顔料からアクリル樹脂が剥離しているためと推測された。
【０１８９】
〔比較例（２）−２〕
（光輝性トナー粒子（２）−Ｃ２の作製）
光輝性トナー粒子（２）−１の作製において、被覆顔料粒子（２）−１の代わりに被覆顔料粒子ｂを用い、硫酸アルミニウムの１％水溶液を２．００部に増量した以外は同様の手順で、光輝性トナー粒子（２）−Ｃ２を得た。
これにより得られた光輝性トナー粒子（２）−Ｃ２の体積平均粒径は、１０．９μｍであった。
また、粗粉量は得られたトナー粒子の全量に対して３．５質量％であった。
なお、トナースラリーをろ過した際のろ液の白濁は、実施例（２）−１〜（２）−３と同等に見られなかった。
【０１９０】
〔比較例（２）−３〕
（光輝性トナー粒子（２）−Ｃ３の作製）
［顔料粒子ｃ］
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー社製２１７３ＥＡ）：１００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製ネオゲンＲ）    ：１．５部
・イオン交換水                                          ：９００部
上記材料を混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工社製ＣＲ１０１０）を用いて１時間分散して、光輝性顔料（アルミニウム顔料）を分散させてなる顔料粒子ｃの分散液（固形分量１０％）を調製し、その後、被覆顔料粒子（２）−１の作製と同様の方法で、固形の顔料粒子ｃを得た。
光輝性トナー粒子（２）−１の作製において、被覆顔料粒子（２）−１の代わりに顔料粒子ｃを用い、かつ、硫酸アルミニウムの１％水溶液を２．５部にした以外は同様の手順で、光輝性トナー粒子（２）−Ｃ３を得た。
光輝性トナー粒子（２）−Ｃ３の体積平均粒径は、１２．９μｍであった。
また、粗粉量は得られたトナー粒子の全量に対して３．０質量％であった。
なお、トナースラリーをろ過した際のろ液の白濁は、実施例（２）−１〜（２）−３と同等に見られなかった。
【０１９１】
≪評価≫
＜誘電損率の測定＞
−トナーの作製−
上記のようにして得られた各トナー粒子１００部に対し、疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）１．５部と疎水性酸化チタン（日本アエロジル社製、Ｔ８０５）１．０部とを、サンプルミルを用いて１００００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分して光輝性トナーを得た。
【０１９２】
続いて、得られた光輝性トナーの誘電損率を以下のように測定した。
光輝性トナー粒子５部を、ペレット成型し、電極〔ＳＥ−７１型固体用電極、安藤電気（株）製〕間にセットし、ＬＣＲメーター（４２７４Ａ型、横川ヒューレットパッカード製）にて５Ｖで測定した。なお、誘電損率は下記の式（１）によって求められる。
誘電損率ε”＝〔１４．３９／（Ｗ×Ｄ２）〕×ＧＸ×ＴＸ×１０１２  ・・・（１）
ここで、Ｗ＝２πｆ（ｆ：測定周波数１００ｋＨｚ）、Ｄ：電極直径（ｃｍ）ＧＸ：電導度（Ｓ）、ＴＸ：試料厚み（ｃｍ）を表す。
測定結果を表２に示す。
誘電損率は小さいほどよいが、実用上、光輝性トナー粒子の場合、０．００７以下であることが好ましい。
【０１９３】
＜光輝性の評価＞
［現像剤の作製］
・フェライト粒子（体積平均粒径：３５μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・メチルメタクリレートーパーフルオロオクチルエチルアクリレート共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ/ｃｍ）：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ-７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下）：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径：０．３μｍ、トルエン不溶）：０．３部
まず、メチルメタクリレートーパーフルオロオクチルエチルアクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成用溶液を調合した。次いでこの被覆層形成用溶液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。
【０１９４】
次に、光輝性トナー：３６部と前記キャリア：４１４部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤を作製した。
現像剤を作製する際に用いたトナーに含まれるトナー粒子については、表２に示す。
【０１９５】
［光輝性の評価］
得られた現像剤を、富士ゼロックス（株）社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００の現像器に充填し、気温３５℃、湿度７５％の環境にて２４時間放置した。
その後、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、１ｃｍ×１０ｃｍのベタ画像（トナー載り量４．５ｇ／ｍ２）を作製し、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ２、プロセススピード１８０ｍｍ／ｓにて、画像を連続１０００枚形成した。
得られた１０００枚目の画像の光輝性について１枚目の画像と光輝性を比較し、下記基準に基づき目視で確認した。評価結果を表２に示す。
−評価基準−
Ｇ４：１枚目と１０００枚目とで光輝性に差は確認されない。
Ｇ３：１枚目に比べ１０００枚目は僅かに光輝性が劣る。
Ｇ２：１枚目に比べ１０００枚目は光輝性がやや劣る、又は、黒ずみが確認できるが、許容範囲である。
Ｇ１：１枚目に比べ１０００枚目は光輝性が劣り、又は、黒ずみがあり、許容できない。
【０１９６】
【表２】
0006519269.tif 000003
【符号の説明】
【０１９７】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ  感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ  帯電ロール（帯電手段の一例）
３  露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ  レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ  現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ  一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ  感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ  トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ  画像形成ユニット
２０  中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２  駆動ロール
２４  支持ロール
２６  二次転写ロール（二次転写手段の一例）
３０  中間転写体クリーニング装置
１０１  光輝性トナー粒子
１０２  被覆顔料粒子（２）
１０７  感光体（像保持体の一例）
１０８  帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９  露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１  現像装置（現像手段の一例）
１１２  転写装置（転写手段の一例）
１１３  感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５  定着装置（定着手段の一例）
１１６  取り付けレール
１１８  露光のための開口部
１１７  筐体
２００  プロセスカートリッジ
３００  記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ  記録紙（記録媒体の一例）
【図１】
0006519269.tif 000004
【図２】
0006519269.tif 000005
【図３】
0006519269.tif 000006
【図４】
0006519269.tif 000007