(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状のステータの各ティースに巻回された複数のコイル線のうち、同一相のコイル線をバスバーに電気的に接合する回転電機のコイル線接合方法において、
前記ステータの外周に沿った前記バスバーの本体部から前記ステータの径方向外側に突出した凸形状部に形成され、前記ステータの径方向外側に向かって開放した溝部の内側に前記コイル線を案内し、挿入状態で保持するコイル線保持工程と、
前記コイル線が前記溝部に挿入保持されたら、前記凸形状部を前記ステータの径方向内側に押し曲げて前記溝部の側面で前記コイル線を挟み込み、前記バスバーに前記コイル線をカシメ固定するコイル線接合工程と、
を備えることを特徴とする回転電機のコイル線接合方法。
【請求項２】
請求項１に記載された回転電機のコイル線接合方法において、
前記凸形状部を前記ステータの径方向内側に押し曲げてから、前記溝部の両側を前記コイル線に向かってしごき、前記溝部の開口寸法を狭めるバスバーしごき工程を備える
ことを特徴とする回転電機のコイル線接合方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載された回転電機のコイル線接合方法において、
前記コイル線接合工程では、前記バスバーの本体部を内側から受けた状態で、前記凸形状部を前記ステータの径方向内側に押し曲げる
ことを特徴とする回転電機のコイル線接合方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか一項に記載された回転電機のコイル線接合方法において、
前記バスバーは、前記溝部の両側であって前記ステータの径方向内側に臨む位置に形成され、前記凸形状部の前記ステータの径方向内側への変形を促す一対の変形促進部を有する
ことを特徴とする回転電機のコイル線接合方法。
【請求項５】
回転電機のステータが有する複数のコイル線のうち、同一相のコイル線を電気的に接続するバスバーを、プレス加工機によって製造する回転電機のバスバー製造方法において、
前記バスバーは、前記ステータの外周に沿った本体部と、前記本体部から前記ステータの径方向外側に突出した凸形状部と、前記凸形状部に形成されると共に前記ステータの径方向外側に向かって開放して前記コイル線が挿入される溝部と、を有し、
前記バスバーの輪郭形状に合わせて折り曲げた金属線材を前記プレス加工機の雌金型にセットする素材セット工程と、
前記雌金型にセットされた金属線材のうち、前記溝部の形成位置を含み前記バスバーの一方向に延びる第１領域を、前記プレス加工機の第１雄金型によって押圧する第１プレス工程と、
前記第１雄金型によって押圧された金属線材のうち、前記溝部の形成位置を含み前記バスバーの他方向に延びると共に、前記第１領域と一部が重複する第２領域を、前記プレス加工機の第２雄金型によって押圧する第２プレス工程と、
を備えることを特徴とする回転電機のバスバー製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載された回転電機のバスバー製造方法において、
前記第１雄金型は、前記第２領域と重複する領域を押圧する部分に、プレス一般面よりも傾斜し、前記第２領域側に向かって前記金属線材の圧縮量を次第に減少させる傾斜部を有する
ことを特徴とする回転電機のバスバー製造方法。
【請求項７】
請求項５に記載された回転電機のバスバー製造方法において、
前記第１雄金型又は前記第２雄金型の少なくとも一方は、プレス一般面よりも突出し、前記溝部形成位置の近傍の前記金属線材の圧縮量を増加させる圧縮用突部を有する
ことを特徴とする回転電機のバスバー製造方法。
【請求項８】
回転電機のステータが有する複数のコイル線のうち、同一相のコイル線を電気的に接続する回転電機のバスバーにおいて、
前記ステータの外周に沿った本体部と、
前記本体部から前記ステータの径方向外側に突出した凸形状部と、
前記凸形状部に形成されると共に前記ステータの径方向外側に向かって開放し、前記コイル線が挿入される溝部と、
前記溝部の両側であって前記ステータの径方向内側に臨む位置に形成され、前記凸形状部の前記ステータの径方向内側への変形を促す一対の変形促進部と、
を備えることを特徴とする回転電機のバスバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転電機のステータが有する複数のコイル線のうち、同一相のコイル線をバスバーに接合する際の回転電機のコイル線接合方法と、この接合方法に用いられるバスバーの製造方法、及び、そのバスバーに関する発明である。
【背景技術】
【０００２】
従来、回転電機のステータが有する複数のコイル線のうち、同一相のコイル線をバスバーに接合する際、まず、コイル線を位置決めし、位置決めしたコイル線に対してバスバーを所定位置に配置することで、コイル線とバスバー端子を互いに接合位置に設定した後、通電カシメを行ってコイル線とバスバーを接合する回転電機のコイル線接合方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
また、バスバーが、環状の本体部からステータの軸方向に突出したコイル端子把持部を有しており、このコイル端子把持部に対してコイル線の端部を差し込み、ステータの周方向からコイル端子把持部を押圧することで、コイル線とバスバーをカシメ固定して接合する回転電機のコイル線接合方法も知られている（例えば、特許文献２参照）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２１３４０９号公報
【特許文献２】特開２０１１−１５１９２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の通電カシメによる回転電機のコイル線接合方法では、コイル線の位置決めのためにステータに電線先端保持溝を形成すると共に、コイル線に対してバスバーを所定位置に配置するためのコイル線とバスバーの間の位置決め構造も有している。そのため、ステータやバスバーの構造が複雑になり、接合方法を簡素化することができないという問題が生じていた。
一方、従来のカシメ固定による回転電機の接合方法にあっては、ステータの軸方向に突出したコイル端子把持部に対するコイル線の差し込み方向と、コイル端子把持部の押圧方向とが異なっている。そのため、コイル線とバスバーを接合する際の接合方法が煩雑になり、接合方法を簡素化することができないという問題が生じていた。
【０００５】
本発明は、上記問題に着目してなされたもので、コイル線の接合方法の簡素化を図ることができる回転電機のコイル線接合方法と、この接合方法に用いられるバスバー製造方法及びそのバスバーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明は、円筒形状のステータの各ティースに巻回された複数のコイル線のうち、同一相のコイル線をバスバーに電気的に接続する回転電機のコイル線接合方法において、コイル線保持工程と、コイル線接合工程と、を備えている。
前記コイル線保持工程は、前記ステータの外周に沿った前記バスバーの本体部から前記ステータの径方向外側に突出した凸形状部に形成され、前記ステータの径方向外側に向かって開放した溝部の内側に前記コイル線を案内し、挿入状態で保持する。
前記コイル線接合工程は、前記コイル線が前記溝部に挿入保持されたら、前記凸形状部を前記ステータの径方向内側に押し曲げて前記溝部の側面で前記コイル線を挟み込み、前記バスバーに前記コイル線をカシメ固定する。
【発明の効果】
【０００７】
よって、本発明の回転電機のコイル線接合方法では、コイル線をステータの径方向外側に向かって開放したバスバーの溝部の内側に案内して挿入保持したら、溝部が形成された凸形状部をステータの径方向内側に押し曲げて溝部の側面でコイル線を挟み込み、バスバーにコイル線をカシメ固定する。
そのため、コイル線は、バスバーへの接合前に溝部の内側に案内されるので、バスバーを配置する前にコイル線の位置決めを事前に行う必要がなく、コイル線の位置決め構造を不要とすることができる。また、コイル線に対するバスバーの位置を所定位置に配置する必要もないので、コイル線とバスバーの間の位置決め構造も必要ない。
また、コイル線を挿入する溝部がステータの径方向外側に向かって開放しているので、コイル線を溝部の内側に案内するときには、このコイル線をステータの径方向外側から中心に向かって案内することになる。一方、凸形状部をステータの径方向内側に押し曲げることでバスバーにコイル線をカシメ固定するため、このときにも、バスバーをステータの径方向外側から中心に向かって押圧することになる。そのため、コイル線の案内方向と、バスバーのカシメ方向とを一致させることができ、コイル線を接合する際の作業方向を一方向にすることができる。
この結果、ステータやバスバーの構造を簡素化し、接合方法の単純化を図ることができるため、コイル線の接合方法の簡素化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施例１のステータアッシを示す全体斜視図である。
【図２】図１のステータアッシの一部を拡大して示す斜視図である。
【図３】図１のステータアッシの分解斜視図である。
【図４】図１のステータアッシの縦断面図である。
【図５】実施例１のバスバーアッシの分解斜視図である。
【図６】図５のＡ部の拡大図である。
【図７Ａ】実施例１のコイル線接合方法におけるバスバー押え治具設置工程を示す説明図である。
【図７Ｂ】実施例１のコイル線接合方法におけるコイル線保持工程を示す説明図である。
【図７Ｃ】実施例１のコイル線接合方法における押し曲げ治具案内工程を示す説明図である。
【図７Ｄ】実施例１のコイル線接合方法におけるコイル線接合工程を示す説明図である。
【図７Ｅ】実施例１のコイル線接合方法におけるバスバーしごき工程を示す説明図である。
【図７Ｆ】実施例１のコイル線接合方法における治具退避工程を示す説明図である。
【図８】実施例１のバスバー製造方法における１サイクルでの、バスバーの加工範囲を示す説明図である。
【図９Ａ】実施例１の回転電機のバスバー製造方法における素材セット工程を示す説明図であり、(a)に平面図を示し、(b)に側面図を示し、(c)にＣ-Ｃ断面図を示す。
【図９Ｂ】実施例１の回転電機のバスバー製造方法における第１プレス準備工程を示す説明図であり、(a)に平面図を示し、(b)に側面図を示し、(c)にＣ-Ｃ断面図を示す。
【図９Ｃ】実施例１の回転電機のバスバー製造方法における第１プレスセット工程を示す説明図であり、(a)に平面図を示し、(b)に側面図を示し、(c)にＣ-Ｃ断面図を示す。
【図９Ｄ】実施例１の回転電機のバスバー製造方法における第１プレス工程を示す説明図であり、(a)に平面図を示し、(b)に側面図を示し、(c)にＣ-Ｃ断面図を示す。
【図９Ｅ】実施例１の回転電機のバスバー製造方法における第２プレス準備工程を示す説明図であり、(a)に平面図を示し、(b)に側面図を示し、(c)にＣ-Ｃ断面図を示す。
【図９Ｆ】実施例１の回転電機のバスバー製造方法における第２プレスセット工程を示す説明図であり、(a)に平面図を示し、(b)に側面図を示し、(c)にＣ-Ｃ断面図を示す。
【図９Ｇ】実施例１の回転電機のバスバー製造方法における第２プレス工程を示す説明図であり、(a)に平面図を示し、(b)に側面図を示し、(c)にＣ-Ｃ断面図を示す。
【図１０Ａ】本発明の回転電機のバスバーを製造するプレス加工機の第１雄金型の他の例を示す説明図であり、(a)に平面図を示し、(b)にＤ-Ｄ断面図を示す。
【図１０Ｂ】本発明の回転電機のバスバーを製造するプレス加工機の第２雄金型の他の例を示す説明図であり、(a)に平面図を示し、(b)にＥ-Ｅ断面図を示す。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の回転電機のコイル線接合方法と、この接合方法に用いられる回転電機のバスバー製造方法、及び、回転電機のバスバーを実施するための形態を、図面に示す実施例１に基づいて説明する。
【００１０】
（実施例１）
まず、本発明のコイル線接合方法を適用する回転電機について説明する。
【００１１】
図１は実施例１のステータアッシを示す全体斜視図であり、図２は図１のステータアッシの一部を拡大して示す斜視図であり、図３は図１のステータアッシの分解斜視図であり、図４は図１のステータアッシの縦断面図である。また、図５はバスバーアッシの分解斜視図であり、図６は図５のＡ部の拡大図である。以下、図１〜図６に基づき、本発明を適用する回転電機について説明する。
【００１２】
実施例１の回転電機は、図１に示すステータアッシ１０と、このステータアッシ１０の内側で回転可能に保持されるロータ（不図示）と、ステータアッシ１０及びロータを収納するケース（不図示）等を有している。そして、この回転電機は、入力した電気エネルギーによって発生させた電磁力に基づき、ロータを回転させる機械エネルギーを生成する。ここで、ステータアッシ１０は、いわゆる回転電機の固定子となる。
【００１３】
前記ステータアッシ１０は、図１に示すように、ステータ１１と、バスバーアッシ２０と、を備えている。
【００１４】
前記ステータ１１は、図３に示すように、円環状に形成したステータ本体部１１ａ、及び、ステータ本体部１１ａから径方向中心に向かう方向に突出して形成した複数のティース１１ｂからなるステータコア１１ｃと、ステータコア１１ｃの各ティース１１ｂにボビン１２を介して巻回された複数のコイル線１３と、を有し、両端が開放した円筒形状を呈している。そして、コイル線１３に電力を印加することで、このステータ１１に磁界が発生する。
【００１５】
前記ステータコア１１ｃは、磁性体からなり、ステータ本体部１１ａ及び複数のティース１１ｂを一体化した輪郭形状に沿って打ち抜いた鋼板を、多数積層することで形成されている。
【００１６】
前記ボビン１２は、絶縁性を備え、ステータ１１のティース１１ｂを被覆している。このボビン１２は、図３に示すように、ここではステータアッシ１０の軸方向（Ｚ方向）に２分割された第１ボビン部材１２ａと第２ボビン部材１２ｂからなり、ステータ１１のティース１１ｂをステータアッシ１０の軸方向（Ｚ方向）に沿った両側から挟み込む。
前記第１ボビン部材１２ａ及び前記第２ボビン部材１２ｂは、ほぼ対面同一に形成されている。そして、第１ボビン部材１２ａの開放接合縁１２ｃと、第２ボビン部材１２ｂの開放接合縁１２ｄを、当接させつつ接合することによって一体化し、一つのボビン１２を構成する。なお、一つのボビン１２によって一つのティース１１ｂを被覆する。
【００１７】
そして、第１ボビン部材１２ａの内面１２ｅと、第２ボビン部材１２ｂの内面１２ｆによってティース１１ｂを覆う。また、第１ボビン部材１２ａの外面１２ｇと、第２ボビン部材１２ｂの外面１２ｈに、コイル線１３を巻き付ける。さらに、図４に示すように、第１ボビン部材１２ａは、ステータ１１の径方向外側に突出し、ステータ１１のコイルエンドを覆うツバ部１２ｊを有し、このツバ部１２ｊ上にバスバーアッシ２０が固定される。なお、このツバ部１２ｊには、後述するコイル線１３の一端部１３ｂ及び他端部１３ｃを挿通するための挿通路１２ｋが形成され、コイル線１３の一端部１３ｂ及び他端部１３ｃを、ステータ１１の径方向外側に引き出し可能となっている。
【００１８】
前記コイル線１３は、長尺な銅線の外周面を絶縁体で被覆して形成した導電線であり、図２及び図３に示すように、ティース１１ｂに巻回されたコイル部１３ａと、コイル部１３ａから延在された一端部１３ｂと、コイル部１３ａから延在された他端部１３ｃと、を有している。
一端部１３ｂ及び他端部１３ｃは、いずれもボビン１２に形成した挿通路１２ｋを介してステータ１１の径方向外側に引き出されており、バスバーアッシ２０に接合される。なお、図２に示すように、この一端部１３ｂ及び他端部１３ｃは、ステータ１１の径方向外側に引き出された後、ステータ１１の軸方向に沿って屈曲される。
【００１９】
前記バスバーアッシ２０は、図５に示すように、Ｕ相バスバー２１と、Ｖ相バスバー２２と、Ｗ相バスバー２３と、Ｎ相バスバー２４と、各バスバー２１〜２４の間に介装された絶縁紙２５と、を備えている。このバスバーアッシ２０は、図２に示すように、コイル線１３よりも径方向外側であって、ステータ１１のコイルエンドに配置されている。そして、不図示の三相交流電源から供給される電力を受電して、コイル線１３に分配して供給する。
【００２０】
前記Ｕ相バスバー２１、Ｖ相バスバー２２、Ｗ相バスバー２３は、複数のティース１１ｂに巻回された複数のコイル線１３のうち、同一相のコイル線１３を電気的に接続するバスバーである。また、Ｎ相バスバー２４は、Ｕ相バスバー２１、Ｖ相バスバー２２、Ｗ相バスバー２３のアースに相当するバスバーであり、すべてのコイル線１３が接合される。
ここで、Ｕ相バスバー２１、Ｖ相バスバー２２、Ｗ相バスバー２３は、同一の形状を呈している。また、Ｎ相バスバー２４は、Ｕ相バスバー２１等とは同一形状ではないものの、基本的な形状はほぼ同一である。このため、Ｖ相バスバー２２、Ｗ相バスバー２３、及びＮ相バスバー２４については、詳細な説明を省略し、Ｕ相バスバー２１についてのみ詳細に説明する。
【００２１】
前記Ｕ相バスバー２１は、導電性を有する金属材によって形成され、本体部３１と、コイル線接合部３２と、を有している。
前記本体部３１は、図６に示すように、ステータアッシ１０の軸方向寸法を抑制するため、ステータ１１の軸方向厚さＷ１よりも、ステータ１１の径方向幅Ｗ２の方が長くなるように設定された鋼板である。この本体部３１は、図５に示すように、ステータ１１の外周に沿って環状に形成され、一端部３１ａと他端部３１ｂとが対向している。なお、Ｎ相バスバー２４では、この本体部３１が切れ目のない円環状となっている。
そして、この本体部３１の中間部には、外部からの受電用の配線を締結するためのボルト（不図示）を挿通する端子部３１ｃが形成されている。この端子部３１ｃは、ボルトを挿通するために、本体部３１の中間部を、ステータ１１の径方向外側に向かってＵ字状に突出させつつ、軸方向（Ｚ方向）に沿って２回折り返すことで形成されている。なお、Ｎ相バスバー２４には、端子部３１ｃは形成されていない。
【００２２】
前記コイル線接合部３２は、本体部３１に一定の間隔をおいて複数（Ｕ相バスバー２１、Ｖ相バスバー２２、Ｗ相バスバー２３では６ヵ所ずつ、Ｎ相バスバー２４では１８ヵ所）形成され、コイル線１３が接合される。そして、このコイル線接合部３２は、図６に示すように、凸形状部３３と、溝部３４と、一対のスリット３５,３５（変形促進部）と、を有している。
【００２３】
前記凸形状部３３は、本体部３１の一部を、ステータ１１の径方向外側に向かって突出することで形成されている。この凸形状部３３は、図６に示すように、本体部３１から突出延在した一対の側辺部３３ａ,３３ａと、この側辺部３３ａ,３３ａの先端をつなぐ頂辺部３３ｂと、を有している。
ここで、側辺部３３ａ,３３ａは、互いに先端が近接するようにステータ１１の径方向に対して傾斜した方向に沿って延在されている。一方、頂辺部３３ｂは、ステータ１１の接線方向にほぼ沿って延在されている。これにより、この凸形状部３３は、全体として平面視ほぼ台形状に形成されている。
なお、頂辺部３３ｂは、コイル線１３を接合する前は、図６に示すように溝部３４を中心に、ステータ１１の径方向外側に向かって突出するように僅かに屈曲し、溝部３４の開口部３４ａを外開き状に広げている。そして、この頂辺部３３ｂは、コイル線１３を接合した後は、本体部３１の接線方向に沿った直線状になる（図７Ｆ参照）。
【００２４】
前記溝部３４は、凸形状部３３の頂辺部３３ｂの周方向中央位置に形成されると共に、ステータ１１の径方向外側に向かって開放した平面視Ｕ字状の凹み部分である。この溝部３４は、コイル線１３を挿入可能なように、開口部３４ａの開口寸法Ｗ３及び、この開口部３４ａからの奥行寸法Ｈ１は、コイル線１３の直径寸法Ｒよりも大きく設定されている。なお、この溝部３４は、後述するように、コイル線１３を内側に挿入した後、溝部側面３４ｂによってコイル線１３を挟み込んでカシメ固定する。そのため、コイル線１３を接合した後の開口部３４ａの開口寸法Ｗ３は、コイル線１３の直径寸法Ｒよりも小さくなる（図７Ｄ参照）。
【００２５】
前記スリット３５は、溝部３４のステータ１１の周方向両側であって、ステータ１１の径方向内側に臨む位置に形成され、凸形状部３３のステータ１１の径方向内側への変形を促す切れ目である。
このスリット３５は、ここでは凸形状部３３の頂辺部３３ｂを、ステータ１１の径方向に沿って切り込むと共に、このスリット３５の両側が、図６に示すように、板厚方向に屈曲変形してずらされ、切込端面３５ａ,３５ａが互いに重複しない状態になっている。
なお、このスリット３５は、凸形状部３３の頂辺部３３ｂがステータ１１の径方向外側に向かって突出するように僅かに屈曲している状態のときに、切込端面３５ａ,３５ａが重複しないようになっている。そのため、コイル線１３を接合したことで、頂辺部３３ｂが直線状になったら、切込端面３５ａ,３５ａは重複して噛み合う（図７Ｄ参照）。
【００２６】
そして、Ｕ相バスバー２１、Ｖ相バスバー２２、Ｗ相バスバー２３、Ｎ相バスバー２４は、図５に示すように、それぞれのコイル線接合部３２が、ステータ１１の軸方向（Ｚ方向）に対して重ならないように、互いのコイル線接合部３２の位置を周方向に異ならせて重複される。
【００２７】
前記絶縁紙２５は、絶縁性を備えたフィルム体（例えば、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート樹脂）であり、隣接するバスバー（例えば、Ｕ相バスバー２１とＶ相バスバー２２）の間に介在して互いに絶縁する。この絶縁紙２５は、図４に示すように、ステータ１１の径方向に沿った幅Ｗ４を、各バスバー２１〜２４のステータ１１の径方向幅Ｗ２よりも長く形成している。
また、この絶縁紙２５は、複数の円弧状の個片２５ａを環状に並べて、円環形状を形成している。このとき、互いに隣接する個片２５ａの端部は、重なり合い、隙間が空かないようにしている。
【００２８】
次に、コイル線１３の一端部１３ｂ又は他端部１３ｃを、バスバーアッシ２０のＵ相バスバー２１、Ｖ相バスバー２２、Ｗ相バスバー２３、Ｎ相バスバー２４のいずれかのコイル線接合部３２に接合する際の、コイル線接合方法について説明する。
【００２９】
図７Ａ〜図７Ｆは、実施例１の回転電機のコイル線接合方法を示す説明図であり、図７Ａはバスバー押え治具設置工程を示し、図７Ｂはコイル線保持工程を示し、図７Ｃは押し曲げ治具案内工程を示し、図７Ｄはコイル線接合工程を示し、図７Ｅはバスバーしごき工程を示し、図７Ｆは治具退避工程を示す。以下、図７Ａ〜図７Ｆに基づき、実施例１の回転電機のコイル線接合方法を説明する。
【００３０】
実施例１のコイル線１３をバスバーアッシ２０の所定のコイル線接合部３２に接合するには、バスバー押え治具４０と、コイル線案内治具４１と、バスバー押し曲げ治具４２と、を使用する。
【００３１】
前記バスバー押え治具４０は、少なくともＵ相バスバー２１等（以下、「バスバーＢ」という）の本体部３１の内側（ステータ１１の径方向内側）に接して配置され、コイル線接合部３２をステータ１１の径方向内側に向かって押し曲げた際、本体部３１の変形を規制すると共に押し曲げ力を受ける治具である。
このバスバー押え治具４０は、ここでは、例えば図７Ａに示すように、一対の側辺部３３ａ,３３ａの各基部３３ｃ（本体部３１と側辺部３３ａ,３３ａとの境界位置）の内側に接する一対のバスバー受部４０ａ,４０ａと、凸形状部３３の内側に配置される変形規制部４０ｂと、本体部３１の外側（ステータ１１の径方向外側）に配置される一対の挟持部４０ｃ,４０ｃと、を有している。
【００３２】
前記バスバー受部４０ａは、一対の側辺部３３ａ,３３ａの各基部３３ｃに接し、コイル線接合部３２を押し曲げた際、本体部３１及び一対の側辺部３３ａ,３３ａの変形を規制すると共に、押し曲げ力によって頂辺部３３ｂを確実に変形するように、この押し曲げ力を受ける。
【００３３】
前記変形規制部４０ｂは、両端部がそれぞれ一対の側辺部３３ａ,３３ａの先端部（側辺部３３ａ,３３ａと頂辺部３３ｂとの境界位置）の内側に接し、コイル線接合部３２を押し曲げたときに頂辺部３３ｂに当接し、この頂辺部３３ｂの過度な変形を規制する。
なお、この変形規制部４０ｂは、ここではステータ１１の周方向中央部（図７Ａに破線で示す４０ｄ部）がステータ１１の径方向内側に僅かにへこんでいる。このへこみ寸法は、コイル線接合部３２を押し曲げた後に、この頂辺部３３ｂが、自身の弾性力でステータ１１の径方向外側に向かって復元した際、頂辺部３３ｂを直線状に維持することができる程度の寸法とする。
【００３４】
前記挟持部４０ｃは、凸形状部３３の一対の側辺部３３ａ,３３ａの外側（ステータ１１の径方向外側）にそれぞれ接し、一対のバスバー受部４０ａ,４０ａとの間に側辺部３３ａ,３３ａを挟み込む。そして、コイル線接合部３２を押し曲げた際、この側辺部３３ａ,３３ａの変形を規制する。
【００３５】
前記コイル線案内治具４１は、バスバーＢに対し、ステータ１１の径方向に離接動可能に配置され、コイル線１３の一端部１３ｂ又は他端部１３ｃを、頂辺部３３ｂに形成した溝部３４の内側に挿入すると共に、このコイル線１３の挿入状態を維持する治具である。
このコイル線案内治具４１は、ここでは、例えば図７Ａに示すように、バスバーアッシ２０に対向した先端部４１ａが二股に分かれた平面視Ｙ字形状に形成され、この先端部４１ａによってコイル線１３の一端部１３ｂ又は他端部１３ｃを挟んで移動させる。
【００３６】
前記バスバー押し曲げ治具４２は、バスバーＢに対し、ステータ１１の径方向に離接動可能に配置されると共に、ステータ１１の周方向に移動可能となっている。そして、このバスバー押し曲げ治具４２は、溝部３４の両側位置にそれぞれ接したままステータ１１の径方向内側に移動することで、コイル線接合部３２の凸形状部３３をステータ１１の径方向内側に押し曲げた後、頂辺部３３ｂに接触したまま溝部３４に向かって移動することで、溝部３４の両側をコイル線１３に向かってしごく治具である。
このバスバー押し曲げ治具４２は、ここでは、例えば図７Ａに示すように、溝部３４の両側位置にそれぞれ接する一対の押圧ピン４２ａ,４２ａを有している。
【００３７】
そして、ステータ１１のコイル線１３をバスバーＢの所定のコイル線接合部３２に接合するには、予めステータ１１のティース１１ｂにコイル線１３を巻回すると共に、このコイル線１３の一端部１３ｂ及び他端部１３ｃを、それぞれステータ１１の径方向外側に引き出す。そして、このステータ１１の径方向外側に引き出されたコイル線１３の一端部１３ｂ及び他端部１３ｃを、いずれもバスバーアッシ２０の外側で、ステータ１１の軸方向に沿うように屈曲する。また、バスバーアッシ２０を、ステータ１１のコイルエンドに配置する。このとき、バスバーアッシ２０は、ボビン１２のツバ部１２ｊに形成された図示しない係止部によって、ステータ１１に対し固定される。
【００３８】
図７Ａに示すバスバー押え治具設置工程では、バスバーアッシ２０に対してバスバー押え治具４０をセットする。このとき、一対のバスバー受部４０ａ,４０ａ及び変形規制部４０ｂは、ステータ１１の軸方向に沿って移動し、バスバーＢの内側に差し込まれる。一方、一対の挟持部４０ｃ,４０ｃは、ステータ１１の径方向沿って移動し、バスバーＢの外側に当接する。
【００３９】
図７Ｂに示すコイル線保持工程では、コイル線案内治具４１の先端部４１ａをステータ１１の内側に向けた状態でステータ１１の径方向に沿って移動させ、この先端部４１ａにコイル線１３の一端部１３ｂ又は他端部１３ｃを挟み込む。そして、コイル線案内治具４１は、先端部４１ａにコイル線１３を挟んだまま、ステータ１１の径方向内側に向かって移動し、コイル線１３をコイル線接合部３２の溝部３４の内側に挿入する。さらに、コイル線１３を溝部３４に挿入したら、コイル線案内治具４１の位置を固定し、コイル線１３の溝部３４内への挿入状態を維持する。
【００４０】
図７Ｃに示す押し曲げ治具案内工程では、バスバー押し曲げ治具４２の一対の押圧ピン４２ａ,４２ａを、ステータ１１の径方向内側に向かって移動し、各押圧ピン４２ａの先端を、それぞれ溝部３４の両側位置に当接させる。
このとき、押圧ピン４２ａのステータ１１の周方向位置を調整し、押圧ピン４２ａの先端が、溝部３４と、溝部３４の両側に形成されたスリット３５との間に当接するように設定する。
【００４１】
図７Ｄに示すコイル線接合工程では、コイル線案内治具４１及びバスバー押し曲げ治具４２を、ステータ１１の径方向内側に向かって一体的に移動させ、コイル線接合部３２の凸形状部３３を塑性変形するまでステータ１１の径方向内側に押し曲げる。
このとき、凸形状部３３はバスバー押え治具４０によって一対の側辺部３３ａ,３３ａのそれぞれの基部３３ｃが挟み込まれている。このため、この凸形状部３３を押し曲げる押し曲げ力は、バスバーＢの本体部３１をステータ１１の径方向内側から受けた状態で、バスバー押し曲げ治具４２が接触した溝部３４の両側位置に入力する。また、一対の側辺部３３ａ,３３ａは、それぞれバスバー押え治具４０のバスバー受部４０ａ,４０ａと挟持部４０ｃ,４０ｃとの間に挟持されて変形せず、入力した押し曲げ力を受ける。
これにより、凸形状部３３の頂辺部３３ｂが溝部３４を中心に曲がり、コイル線１３を挿入したまま開口部３４ａの開口寸法Ｗ３が狭まる。なお、頂辺部３３ｂは、バスバー押え治具４０の変形規制部４０ｂに当接し、過度な変形が規制される。さらに、凸形状部３３の押し曲げ時、スリット３５の切込端面３５ａ,３５ａの位置がずれて重複し、頂辺部３３ｂの円滑な変形が促進される。
【００４２】
図７Ｅに示すバスバーしごき工程では、バスバー押し曲げ治具４２を凸形状部３３の頂辺部３３ｂに当接させ、凸形状部３３に押し曲げ力を与えたままの状態で、一対の押圧ピン４２ａ,４２ａをそれぞれ溝部３４に向けて移動させ、溝部３４の両側をコイル線１３に向かってしごく。
これにより、溝部３４の両側の材料が開口部３４ａに向かって寄せられて、開口部３４ａは変形し、開口寸法Ｗ３がより狭められる。
【００４３】
図７Ｆに示す治具退避工程では、コイル線案内治具４１及びバスバー押し曲げ治具４２を、一体的にステータ１１の径方向外側に向かって移動させ、バスバーアッシ２０から両治具を退避させる。ここでは、コイル線案内治具４１等を退避させたことで、凸形状部３３の頂辺部３３ｂが自身の弾性力によってステータ径方向外側に向かって僅かに復元して直線状になるが、それ以上は復元しない。そして、凸形状部３３は、自身の塑性変形によって、溝部側面３４ｂでのコイル線１３の挟み込み状態を保持する。
また、溝部３４の開口部３４ａは、開口寸法Ｗ３がコイル線１３の直径寸法よりも小さくなり、コイル線１３が溝部３４から脱落することが防止される。これにより、コイル線接合部３２に対しコイル線１３がカシメ固定される。
【００４４】
次に、コイル線１３の一端部１３ｂ又は他端部１３ｃを、バスバーアッシ２０のＵ相バスバー２１、Ｖ相バスバー２２、Ｗ相バスバー２３、Ｎ相バスバー２４のいずれかのバスバーを製造する際の、バスバー製造方法について説明する。
【００４５】
図８は、実施例１のバスバー製造方法における１サイクルでの、バスバーの加工範囲を示す説明図である。図９Ａ〜図９Ｇは、実施例１の回転電機のバスバー製造方法を示す説明図であり、図９Ａは素材セット工程を示し、図９Ｂは第１プレス準備工程を示し、図９Ｃは第１プレスセット工程を示し、図９Ｄは第１プレス工程を示し、図９Ｅは第２プレス準備工程を示し、図９Ｆは第２プレスセット工程を示し、図９Ｇは第２プレス工程を示す。なお、図９Ａ〜図９Ｇにおいては、それぞれ(a)に平面図を示し、(b)に側面図を示し、(c)にＣ-Ｃ断面図を示す。以下、図８及び図９Ａ〜図９Ｇに基づき、実施例１の回転電機のバスバー製造方法を示す。
【００４６】
実施例１のバスバーアッシ２０におけるＵ相バスバー２１等のバスバー（以下、「バスバーＢ」という）は、雌金型１０１（図９Ａ等参照）と、第１雄金型１０２（図９Ｂ等参照）と、第１パット１０３（図９Ｂ等参照）と、第２雄金型１０４（図９Ｅ等参照）と、第２パット１０５（図９Ｅ等参照）と、を有するプレス加工機１００により製造される。
【００４７】
なお、この実施例１のバスバー製造方法では、１サイクルでバスバーＢの一部を加工し、複数サイクル繰り返すことで、一つのバスバーＢを完成させる。すなわち、図８に示すように、コイル線接合部３２を中心に、両側に隣接するコイル線接合部３２,３２との間の本体部３１の中間位置までの範囲（図８において「矢印α」で示す範囲）を、１サイクルで加工する。
なお、１サイクルでの加工範囲は、図８において矢印βで示すように、隣接する加工範囲と一部が重複し、加工漏れがないようにしている。
【００４８】
そして、前記雌金型１０１（下型）は、例えば、図９Ａに示すように、バスバーＢの所定の加工範囲の輪郭形状にへこんだ凹部１０１ａを有している。この凹部１０１ａにバスバー素材がセットされ、第１雄金型１０２及び第２雄金型１０４によってバスバー素材をプレス加工することで、バスバーＢが形成される。
ここで、凹部１０１ａは、両端が開放しており、プレス加工時に生じた余剰素材が、凹部１０１ａの外側に逃げられるようになっている。
【００４９】
前記第１雄金型１０２（第１成形パンチ）は、例えば、図９Ｂに示すように、雌金型１０１の凹部１０１ａ内に挿入され、先端にバスバー素材を押圧するプレス面１０２ｂが形成された凸部１０２ａを有している。この第１雄金型１０２では、雌金型１０１にセットされたバスバー素材のうち、溝部３４の形成位置を含みバスバーＢの一方向（図９Ｂでは右方向）に延びる第１領域Ｘを押圧する。
また、この第１雄金型１０２のプレス面１０２ｂの端部には、傾斜部１０２ｃが形成されている。この傾斜部１０２ｃは、プレス一般面１０２ｄよりも傾斜し、溝部３４の形成位置の中心（中心線Ｏ）から、後述する第２領域Ｙ側に向かってバスバー素材の圧縮量を次第に減少させる部分である。なお、プレス一般面１０２ｄは、雌金型１０１の凹部１０１ａの底面１０１ｂに対して水平な面である。
【００５０】
前記第１パット１０３は、雌金型１０１の凹部１０１ａ内に挿入され、先端にバスバー素材を押える押え面１０３ｂが形成された凸部１０３ａを有している。この第１パット１０３では、第１雄金型１０２によってバスバー素材を押圧する際、この第１雄金型１０２で押圧しない領域のバスバー素材を押える。
【００５１】
前記第２雄金型１０４（第２成形パンチ）は、例えば、図９Ｅに示すように、雌金型１０１の凹部１０１ａ内に挿入され、先端にバスバー素材を押圧するプレス面１０４ｂが形成された凸部１０４ａを有している。この第２雄金型１０４では、雌金型１０１にセットされたバスバー素材のうち、溝部３４の形成位置を含みバスバーＢの他方向（図９Ｅでは左方向）に延びる第２領域Ｙを押圧する。
【００５２】
前記第２パット１０５は、雌金型１０１の凹部１０１ａ内に挿入され、先端にバスバー素材を押える押え面１０５ｂが形成された凸部１０５ａを有している。この第２パット１０５では、第２雄金型１０４によってバスバー素材を押圧する際、この第２雄金型１０４で押圧しない領域のバスバー素材を押える。
【００５３】
そして、この実施例１のバスバー製造方法では、バスバー素材として、図９Ａに示すように、導電性を有する断面円形の金属線材Ｋを用い、この金属線材Ｋを平板状にプレス加工してバスバーＢを製造する。
【００５４】
図９Ａに示す素材セット工程では、バスバーＢの輪郭形状に合わせて予め折り曲げた金属線材Ｋを、雌金型１０１の凹部１０１ａ内にセットする。
このとき、第１雄金型１０２、第１パット１０３、第２雄金型１０４、第２パット１０５は、それぞれ金属線材Ｋのセットに邪魔にならない位置に退避しておく。
【００５５】
図９Ｂに示す第１プレス準備工程では、第１雄金型１０２及び第１パット１０３を雌金型１０１の上方に配置し、第１雄金型１０２の凸部１０２ａ及び第１パット１０３の凸部１０３ａを、それぞれ雌金型１０１の凹部１０１ａに対向させる。
【００５６】
図９Ｃに示す第１プレスセット工程では、第１パット１０３を雌金型１０１に向けて降下させ、凸部１０３ａを凹部１０１ａ内に挿入する。そして、押え面１０３ｂを金属線材Ｋに当接させて、第１雄金型１０２によって押圧しない領域の金属線材Ｋを押える。
【００５７】
図９Ｄに示す第１プレス工程では、金属線材Ｋを第１パット１０３によって押えたまま、第１雄金型１０２を雌金型１０１に向けて降下させ、凸部１０２ａを凹部１０１ａ内に挿入する。そして、プレス面１０２ｂによって第１領域Ｘの金属線材Ｋを押圧し、平板状に加工する。
ここで、「第１領域Ｘ」とは、上述のように、溝部３４の形成位置を含みバスバーＢの一方向に延びる領域である。ここでは、溝部３４の形成位置よりも第２領域Ｙ側に寄った位置に境界線を設定する。
また、傾斜部１０２ｃによって押圧された部分では、第２領域Ｙ側に向かって次第に圧縮量が減少するため、第２領域Ｙ側の金属線材Ｋの厚みが漸増する。
【００５８】
図９Ｅに示す第２プレス準備工程では、第１雄金型１０２及び第１パット１０３を退避させた後、第２雄金型１０４及び第２パット１０５を雌金型１０１の上方に配置し、第２雄金型１０４の凸部１０４ａ及び第２パット１０５の凸部１０５ａを、それぞれ雌金型１０１の凹部１０１ａに対向させる。
【００５９】
図９Ｆに示す第２プレスセット工程では、第２パット１０５を雌金型１０１に向けて降下させ、凸部１０５ａを凹部１０１ａ内に挿入する。そして、押え面１０５ｂを半製品となった金属線材Ｋに当接させて、第２雄金型１０４によって押圧しない領域の金属線材Ｋを押える。
【００６０】
図９Ｇに示す第２プレス工程では、半製品になった金属線材Ｋを第２パット１０５によって押えたまま、第２雄金型１０４を雌金型１０１に向けて降下させ、凸部１０４ａを凹部１０１ａ内に挿入する。そして、プレス面１０４ｂによって第２領域Ｙの金属線材Ｋを押圧し、平板状に加工する。
ここで、「第２領域Ｙ」とは、上述のように、溝部３４の形成位置を含みバスバーＢの他方向に延びる領域である。ここでは、溝部３４の形成位置において第１領域Ｘ側の開口部３４ａの端部位置に境界線を設定する。
【００６１】
そして、以上説明した素材セット工程からこの第２プレス工程までが、バスバーＢの一部を加工する１サイクルであり、これを複数サイクル繰り返し、バスバーＢのプレス加工を完了する。
なお、このバスバーＢのプレス加工が完了した後に、溝部３４の両側であってステータ１１の径方向内側に臨む位置に、凸形状部３３のステータ径方向内側への変形を促す一対の変形促進部であるスリット３５を形成する。
【００６２】
次に、実施例１の回転電機のコイル線接合方法の作用、バスバー製造方法の作用、バスバーの作用について、それぞれ説明する。
【００６３】
［回転電機のコイル線接合方法］
実施例１において、Ｕ相バスバー２１等のバスバーＢのコイル線接合部３２に対し、ステータ１１のコイル線１３を接合するには、バスバーＢの本体部３１からステータ１１の径方向外側に突出した凸形状部３３に形成された溝部３４にコイル線１３を案内して挿入保持し、その状態で凸形状部３３をステータ１１の径方向内側に押し曲げ、溝部３４の側面でコイル線１３を挟み込むことで接合する。
【００６４】
ここで、溝部３４は、ステータ１１の径方向外側に向かって開放している。そのため、この溝部３４の内側にコイル線１３を案内して挿入するときのコイル線案内治具４１の移動方向は、図７Ｂに示すように、ステータ１１の径方向に沿っている。
これに対し、凸形状部３３の押し曲げ方向はステータ１１の径方向内側である。そのため、凸形状部３３を押し曲げるときのバスバー押し曲げ治具４２の移動方向も、図７Ｄに示すように、ステータ１１の径方向に沿っている。
【００６５】
このように、コイル線１３を溝部３４内に挿入するコイル線案内治具４１の移動方向と、凸形状部３３を押し曲げるバスバー押し曲げ治具４２の移動方向とは一致する。すなわち、コイル線１３の案内方向と、バスバーＢのカシメ方向とを一致させることができる。
これにより、コイル線１３を接合する際の作業方向（治具の移動方向）を一方向にすることができ、接合方法の単純化を図ることができる。
【００６６】
また、コイル線１３は、コイル線案内治具４１によって溝部３４に向けて案内しつつ、この溝部３４の内側に挿入し、そのままコイル線案内治具４１を固定することでコイル線１３を溝部３４内に保持する。
そのため、バスバーＢを設置する以前にコイル線１３の位置決めをしておく構造や、コイル線１３に対するバスバーＢのコイル線接合部３２の位置を設定する構造は必要がない。つまり、溝部３４に対するコイル線１３の案内挿入動作と、コイル線１３の保持動作とを集約することができ、ステータ１１とバスバーＢとの間のコイル線１３の接合構造を簡素化することができる。
【００６７】
さらに、コイル線１３の固定は、バスバーＢの凸形状部３３を押し曲げて、溝部３４の溝部側面３４ｂによってコイル線１３を挟み込むカシメ固定であるので、コイル線１３の接合時に通電等によって入熱することはない。
この結果、コイル線の接合方法の簡素化を図り、バスバーＢにコイル線１３を容易且つ安価に接合することができる。
【００６８】
なお、バスバーＢのコイル線接合部３２は、本体部３１をステータ１１の径方向外側に突出させた凸形状部３３と、この凸形状部３３に形成された溝部３４と、によって構成されている。そのため、このコイル線接合部３２が、ステータ１１の軸方向に突出することはなく、バスバーアッシ２０は、ステータ１１の軸方向寸法を薄くすることができる。
【００６９】
また、この実施例１では、バスバーＢの凸形状部３３を押し曲げた後、バスバー押し曲げ治具４２の一対の押圧ピン４２ａ,４２ａを凸形状部３３の頂辺部３３ｂに当接させたまま、溝部３４に向けて移動させ、溝部３４の両側をコイル線１３に向かってしごく。
これにより、溝部３４の両側が開口部３４ａに向かって寄せられて変形し、開口部３４ａの開口寸法がより狭められる。
このため、コイル線１３をバスバーＢに対してより強固に固定することができ、コイル線１３の接合不良を防止することができる。
【００７０】
さらに、この実施例１では、バスバー押え治具４０を用いて、バスバーＢの本体部３１を内側から受けた状態で、バスバーＢの凸形状部３３を押し曲げている。そのため、凸形状部３３の一対の側辺部３３ａ,３３ａが、バスバー押し曲げ治具４２からの押し曲げ力によって撓み、押し曲げ力が逃げてしまうことを防止して、入力した押し曲げ力を確実に頂辺部３３ｂに伝達することができる。
このため、頂辺部３３ｂを確実に押し曲げることができ、コイル線１３の接合不良を防止することができる。
【００７１】
［バスバー製造方法の作用］
実施例１において、バスバーＢは、バスバー素材として金属線材Ｋを用い、この金属線材Ｋをプレス加工することで製造する。
そのため、廃棄するバスバー素材をなくすことができ、金属板材を打ち抜き加工（切り出し加工）する場合と比べて、材料歩留まりの向上を図り、部品コストを抑えることができる。
【００７２】
また、この実施例１では、金属線材Ｋをプレス加工する領域を、溝部３４の形成位置を含みバスバーＢの一方向に延びる第１領域Ｘと、溝部３４の形成位置を含みバスバーＢの他方向に延びると共に、第１領域Ｘと一部が重複する第２領域Ｙとに分け、プレス加工を２回行っている。
そのため、溝部３４の形成位置は、２回プレスされることになり、一回のプレス加工によって全体を押圧する場合と比べて、少ない押圧力（プレス成型力）で、溝部３４の開口部３４ａの周りへと材料移動を促すことができる。これにより、少ない押圧力（プレス成型力）であっても、溝部３４の輪郭精度（溝部側面３４ｂの寸法精度）の向上を図ることができる。すなわち、コイル線１３との接合方法を簡素化することができるバスバーＢを、精度よく製造することができる。
【００７３】
そして、溝部３４の溝部側面３４ｂの寸法精度を向上させることで、コイル線１３とバスバーＢとの接触面積を確保することができ、コイル線１３とバスバーＢ間の接触抵抗を削減して、通電時の発熱を抑制することができる。
【００７４】
さらに、この実施例１では、第１雄金型１０２のプレス面１０２ｂにおいて、第２領域Ｙと重複する領域を押圧する部分に、プレス一般面１０２ｄよりも傾斜し、溝部３４の形成位置の中心（中心線Ｏ）から第２領域Ｙ側に向かって金属線材Ｋの圧縮量を次第に減少させる傾斜部１０２ｃが形成されている。そのため、第１プレス工程終了時の、半製品になった金属線材Ｋは、第１領域Ｘの境界部分の端部の板厚が次第に厚くなるように傾斜する。
これにより、第２雄金型１０４によって金属線材Ｋを押圧した際、この第２雄金型１０４によって押圧される第１領域Ｘの境界部分が歪んでしまうことを抑えることができる。そのため、２回プレス加工する第１領域Ｘの境界部分に、プレス加工の痕が発生することを抑制することができる。
【００７５】
［バスバーの作用］
実施例１のバスバーＢでは、本体部３１と、この本体部３１からステータ１１の径方向外側に突出した凸形状部３３と、この凸形状部３３に形成されると共にステータ１１の径方向外側に向かって開放した溝部３４と、この溝部３４の両側であってステータ１１の径方向に内側に臨む一対のスリット３５,３５と、を備えている。
【００７６】
そのため、溝部３４の内側にコイル線１３を挿入保持したまま、凸形状部３３をステータ１１の径方向内側に押し曲げたとき、一対のスリット３５,３５のそれぞれにおいて、切込端面３５ａ,３５ａがずれる。これにより、凸形状部３３の変形抵抗を減少させ、この凸形状部３３を確実に押し曲げることができる。そして、溝部３４の開口寸法Ｗ３をコイル線１３の直径寸法Ｒよりも小さくして、コイル線１３を確実に溝部３４の溝部側面３４ｂによって挟み込むことができる。この結果、コイル線１３の接合方法を簡素化すると共に、コイル線１３の接合不良を防止することができる。
【００７７】
次に、効果を説明する。
実施例１の回転電機のコイル線接合方法と、この接合方法に用いられるバスバーの製造方法及びそのバスバーにあっては、下記に列挙する効果を得ることができる。
【００７８】
(1) ステータコア１１ｃの各ティース１１ｂに巻回された複数のコイル線１３を有する円筒状のステータ１１と、前記複数のコイル線１３のうち、同一相のコイル線１３を電気的に接続するバスバーＢと、を備えた回転電機において、
前記ステータ１１の外周に沿った前記バスバーＢの本体部３１から前記ステータ１１の径方向外側に突出した凸形状部３３に形成され、前記ステータ１１の径方向外側に向かって開放した溝部３４の内側に前記コイル線１３を案内し、挿入状態で保持するコイル線保持工程（図７Ｂ）と、
前記コイル線１３が前記溝部３４に挿入保持されたら、前記凸形状部３３を前記ステータ１１の径方向内側に押し曲げて前記溝部３４の側面（溝部側面３４ｂ）で前記コイル線１３を挟み込み、前記バスバーＢに前記コイル線１３をカシメ固定するコイル線接合工程（図７Ｄ）と、
を備える構成とした。
これにより、コイル線１３の接合方法の簡素化を図ることができる。
【００７９】
(2) 前記凸形状部３３を前記ステータ１１の径方向内側に押し曲げてから、前記溝部３４の両側を前記コイル線１３に向かってしごき、前記溝部３４の開口寸法Ｗ３を狭めるバスバーしごき工程（図７Ｅ）を備える構成とした。
これにより、(1)の効果に加え、溝部３４の開口寸法Ｗ３がより狭くなり、コイル線１３をバスバーＢに対してより強固に固定することができて、コイル線１３の接合不良を防止することができる。
【００８０】
(3) 前記コイル線接合工程（図７Ｄ）では、前記バスバーＢの本体部３１を内側から受けた状態で、前記凸形状部３３を前記ステータ１１の径方向内側に押し曲げる構成とした。
これにより、(1)又は(2)の効果に加え、凸形状部３３の押し曲げ時、この凸形状部３３が撓んで、押し曲げ力が逃げることを防止し、凸形状部３３を確実に押し曲げてコイル線１３の接合不良を防止することができる。
【００８１】
(4) 前記バスバーＢは、前記溝部３４の両側であって前記ステータ１１の径方向内側に臨む位置に形成され、前記凸形状部３３の前記ステータ１１の径方向内側への変形を促す一対の変形促進部（スリット３５,３５）を有する構成とした。
これにより、(1)から(3)のいずれかの効果に加え、凸形状部３３の押し曲げ時の変形抵抗を減少させ、凸形状部３３を確実に押し曲げて、コイル線１３の接合不良を防止することができる。
【００８２】
(5) 回転電機のステータ１１が有する複数のコイル線１３のうち、同一相のコイル線１３を電気的に接続するバスバーＢを、プレス加工機１００によって製造する回転電機のバスバー製造方法において、
前記バスバーＢは、前記ステータ１１の外周に沿った本体部３１と、前記本体部３１から前記ステータ１１の径方向外側に突出した凸形状部３３と、前記凸形状部３３に形成されると共に前記ステータ１１の径方向外側に向かって開放して前記コイル線１３が挿入される溝部３４と、を有し、
前記バスバーＢの輪郭形状に合わせて折り曲げた金属線材Ｋを前記プレス加工機１００の雌金型１０１にセットする素材セット工程（図９Ａ）と、
前記雌金型１０１にセットされた金属線材Ｋのうち、前記溝部３４の形成位置を含み前記バスバーＢの一方向に延びる第１領域Ｘを、前記プレス加工機１００の第１雄金型１０２によって押圧する第１プレス工程（図９Ｄ）と、
前記第１雄金型１０２によって押圧された金属線材Ｋのうち、前記溝部３４の形成位置を含み前記バスバーＢの他方向に延びると共に、前記第１領域Ｘと一部が重複する第２領域Ｙを、前記プレス加工機１００の第２雄金型１０４によって押圧する第２プレス工程（図９Ｇ）と、
を備える構成とした。
これにより、コイル線１３の接合方法を簡素化すると共に、材料歩留まりを向上して部品コストを抑え、さらに高精度に製造することができる。
【００８３】
(6) 前記第１雄金型１０２は、前記第２領域Ｙと重複する領域を押圧する部分に、プレス一般面１０２ｄよりも傾斜し、前記第２領域Ｙ側に向かって前記金属線材Ｋの圧縮量を次第に減少させる傾斜部１０２ｃを有する構成とした。
これにより、(5)の効果に加え、第１領域Ｘの境界位置を第２雄金型１０４で押圧した際、この境界位置が歪んでプレス痕が発生することを抑制できる。
【００８４】
(7) 回転電機のステータ１１が有する複数のコイル線１３のうち、同一相のコイル線１３を電気的に接続する回転電機のバスバーＢにおいて、
前記ステータ１１の外周に沿った本体部３１と、
前記本体部３１から前記ステータ１１の径方向外側に突出した凸形状部３３と、
前記凸形状部３３に形成されると共に前記ステータ１１の径方向外側に向かって開放し、前記コイル線１３が挿入される溝部３４と、
前記溝部３４の両側であって前記ステータ１１の径方向内側に臨む位置に形成され、前記凸形状部３３の前記ステータ１１の径方向内側への変形を促す一対の変形促進部（スリット３５,３５）と、
を備える構成とした。
これにより、コイル線１３の接合方法を簡素化すると共に、凸形状部３３の押し曲げ時の変形抵抗を減少させ、凸形状部３３を確実に押し曲げて、コイル線１３の接合不良を防止することができる。
【００８５】
以上、本発明の回転電機のコイル線接合構造と、この接合方法に用いられるバスバーの製造方法及びそのバスバーを実施例１に基づき説明してきたが、具体的な構成については、この実施例１に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
【００８６】
実施例１では、第１雄金型１０２のプレス面１０２ｂに、第１領域Ｘの境界部分の圧縮量を第２領域Ｙ側に向かって次第に減少させる傾斜部１０２ｃを形成した例を示したが、これに限らない。例えば、図１０Ａに示すように、第１雄金型１０２のプレス面１０２ｂに第１圧縮用突部１０２ｅを形成し、図１０Ｂに示すように、第２雄金型１０４のプレス面１０４ｂに第２圧縮用突部１０４ｅを形成してもよい。
【００８７】
この第１圧縮用突部１０２ｅは、第１雄金型１０２のプレス一般面１０２ｄよりも突出し、溝部３４の形成位置の近傍の金属線材Ｋの圧縮量を増加させる（図１０Ａ(b)参照）。また、第２圧縮用突部１０４ｅは、第２雄金型１０４のプレス一般面１０４ｄよりも突出し、溝部３４の形成位置の近傍の金属線材Ｋの圧縮量を増加させる（図１０Ｂ(b)参照）。
また、図１０Ａ及び図１０Ｂでは、第１,第２圧縮用突部１０２ｅ,１０４ｅは、それぞれ溝部３４の溝部側面３４ｂに沿って延在されている。
【００８８】
そして、この第１圧縮用突部１０２ｅを形成したことで、第１雄金型１０２によって金属線材Ｋを押圧した際、溝部３４の形成位置に向かって材料移動を促すことができる。また、第２圧縮用突部１０４ｅを形成したことで、第２雄金型１０４によって金属線材Ｋを押圧した際、溝部３４の形成位置に向かって材料移動を促すことができる。そのため、溝部３４の形成位置に材料を集めることができ、溝部側面３４ｂの輪郭精度を向上して、溝部３４にコイル線１３を接合した際、コイル線１３と溝部３４との接触面積を確保することができる。そして、このコイル線１３を固定する面積が確保され、コイル線１３の接合不良を抑制することができる。
【００８９】
なお、第１,第２圧縮用突部１０２ｅ,１０４ｅは、少なくともいずれか一方が形成されていれば、溝部３４の形成位置に材料を集めることができ、溝部側面３４ｂの輪郭精度の向上を図ることができる。
【００９０】
また、実施例１では、バスバー素材として、断面円形の金属線材Ｋを用いた例を示したが、これに限らない。バスバーＢの形状に加工したときの断面積と同じ断面積を有する金属線材であれば、断面多角形であってもよい。
【００９１】
さらに、実施例１では、変形促進部としてスリット３５を形成した例を示したが、これに限らない。この変形促進部は、凸形状部３３の押し曲げ時の変形抵抗を低減すればよいので、例えば、凸形状部３３のステータ１１の径方向内側に臨む一部を切り欠いた切欠部や、凸形状部３３のステータ１１の径方向内側に臨む一部を薄肉にした薄肉部であってもよい。
【００９２】
そして、バスバーＢを製造する際の第１領域Ｘと第２領域Ｙは、実施例１に示した領域に限らない。それぞれ溝部３４を形成する位置を含み、互いに一部が重複していればよい。そのため、例えば、第１領域Ｘを、溝部３４の形成位置の中心線Ｏから一方向に延びる領域に設定し、第２領域Ｙを、溝部３４の形成位置を全て含むと共に、第１領域Ｘと一部が重複し、他方向に延びる領域に設定してもよい。
【符号の説明】
【００９３】
１０  ステータアッシ
１１  ステータ
１１ａ  ステータ本体部
１１ｂ  ティース
１１ｃ  ステータコア
１２  ボビン
１３  コイル線
２０  バスバーアッシ
２１  Ｕ相バスバー
２２  Ｖ相バスバー
２３  Ｗ相バスバー
２４  Ｎ相バスバー
２５  絶縁紙
Ｂ  バスバー
３１  本体部
３２  コイル線接合部
３３  凸形状部
３３ａ  側辺部
３３ｂ  頂辺部
３４  溝部
３４ａ  開口部
３４ｂ  溝部側面
３５  スリット（変形促進部）
４０  バスバー押え治具
４１  コイル線案内治具
４２  バスバー押し曲げ治具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図７Ｃ】
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【図７Ｄ】
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【図７Ｅ】
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【図７Ｆ】
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【図８】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図９Ｃ】
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【図９Ｄ】
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【図９Ｅ】
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【図９Ｆ】
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【図９Ｇ】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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