(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像読取装置に設けられた、記録媒体を載置する画像読取面と、前記記録媒体との間に配置されて、前記記録媒体に形成された画像の当該記録媒体に対する相対位置を測定する際の基準となる透明体でないシート状の画像位置測定基準手段であって、
前記記録媒体の位置を測定するための少なくとも２つの記録媒体孔と、前記記録媒体に形成された画像の位置を測定するための少なくとも２つの画像孔をそれぞれ有し、
前記画像読取面と前記記録媒体との間に配置された状態で、前記少なくとも２つの記録媒体孔は、前記記録媒体の同一の端辺上に配置され、前記少なくとも２つの画像孔は、前記画像の同一の端辺上に配置される事を特徴とする画像位置測定基準手段。
【請求項２】
前記記録媒体孔あるいは画像孔、またはその両方の形状が円形である請求項１記載の画像位置測定基準手段。
【請求項３】
前記記録媒体を前記記録媒体孔と前記画像孔とが形成された画像位置測定基準手段の本体との間に挟み込む裏当て部材を有し、
前記裏当て部材の前記記録媒体を載置する側の面と、画像位置測定基準手段本体のおもて面とが、画像読取時に判別可能な程度に異なる濃度を有する請求項１または２いずれか記載の画像位置測定基準手段。
【請求項４】
前記画像位置測定基準手段本体と前記裏当て部材は、前記記録媒体の端部を当接させるための結合部を有する請求項３記載の画像位置測定基準手段。
【請求項５】
前記結合部は、前記画像位置測定基準手段本体に設けられた差込部と、前記裏当て部材に設けられた差込孔を有し、
前記差込部は可撓性を有し、一端を画像位置測定基準手段本体に固定され、他端を自由端とする請求項４記載の画像位置測定基準手段。
【請求項６】
前記差込孔の幅が、前記差込部の幅よりも大きく設けられる請求項５記載の画像位置測定基準手段。
【請求項７】
前記画像位置測定基準手段の本体と前記裏当て部材のいずれか、あるいは、両方は、そのおもて面と裏面の濃度又は色が異なる請求項３から６いずれか１項に記載の画像位置測定基準手段。
【請求項８】
画像形成装置に設けられた読取センサによって読み取りが可能で、画像位置測定基準手段本体の所定の位置に配置された読取基準と、
前記読取センサによって読み取りが可能なコード化された読取基準情報とを有する請求項１から７いずれか１項に記載の画像位置測定基準手段。
【請求項９】
前記読取基準が孔である請求項８記載の画像位置測定基準手段。
【請求項１０】
前記読取基準が記録媒体孔あるいは画像孔あるいはその両方である請求項９記載の画像位置測定基準手段。
【請求項１１】
前記読取基準の孔は円形であり、その読取基準位置が円の中心である請求項９または１０いずれか記載の画像位置測定基準手段。
【請求項１２】
前記読取基準が、画像位置測定基準手段に書き込まれた線又は点である請求項８記載の画像位置測定基準手段。
【請求項１３】
前記読取基準情報が、一次元コードあるいは二次元コードである請求項８から１２いずれか１項に記載の画像位置測定基準手段。
【請求項１４】
記録媒体に画像を形成するための画像形成手段と、画像読取面を有する画像読取装置と、形成する画像の位置を補正する補正手段とを有する画像形成装置であって、
前記記録媒体の同一の端辺上にそれぞれ配置される、前記記録媒体の位置を測定するための少なくとも２つの記録媒体孔と、前記画像の同一の端辺上にそれぞれ配置される、前記記録媒体に形成された画像の位置を測定するための少なくとも２つの画像孔をそれぞれ有した、透明体でないシート状の画像位置測定基準手段を用いて測定し、測定した情報に基づいて、前記補正手段が前記記録媒体への画像形成位置を補正する画像形成装置。
【請求項１５】
画像が形成された記録媒体の上に透明体でないシート状の画像位置測定基準手段を載置し、前記画像位置測定基準手段に設けられた少なくとも２つの記録媒体孔を前記記録媒体の同一端辺上にそれぞれ配置し、かつ、前記画像位置測定基準手段に設けられ少なくとも２つの画像孔を、前記画像の同一の端辺上にそれぞれ配置した状態で、前記画像位置測定基準手段の側から測定する事により、前記記録媒体に形成された画像の位置を測定する画像位置測定方法であって、
前記画像位置測定基準手段、前記記録媒体、前記記録媒体に形成された画像、およびそれらの背景のそれぞれの画像濃度を判別する事により、前記記録媒体における前記画像の位置を測定する事を特徴とする画像位置測定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像位置測定基準手段、および、画像位置測定基準手段を用いて画像の補正を行う複写機、プリンタ、ファクシミリ、またはそれらの複合機における画像形成装置に関する。また、画像位置測定基準手段を用いた画像位置測定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、プリンタ、ファクシミリ、またはそれらの複合機における画像形成装置においては、記録媒体に形成される画像の位置が、所望する画像位置に対してズレが生じる場合があり、その画像位置を補正することが必要となる。
【０００３】
上記の画像位置の補正を行うには、記録媒体に形成された画像をスキャナ等の画像読取手段によって読み取って画像形成位置を測定し、測定した画像形成位置と所望の画像形成位置のズレ量を算出する事により、画像形成位置の補正を行うことが考えられる。しかしこの場合、スキャナによって読み取った画像から、どの様にして実際の距離を算出するかという事が問題となる。
【０００４】
例えば、スキャナ全体の読取可能領域の大きさに対する画像の大きさによって、実際の距離を算出する事も考えられる。しかし、スキャナによる読取可能領域の大きさは、スキャナによる個体差によって誤差が生じたり、読み取りの度に誤差（例えば、ラインセンサ方式のスキャナでは、センサ部の送り速度のムラなどによる誤差）が生じたりし、距離の測定の精度に問題がある。
【０００５】
そこで、画像形成位置のズレ量を算出し、画像形成位置の補正を行う発明が既になされている。
【０００６】
例えば、特許文献１（特開２００６−１１２８５号公報）では、画像位置調整用の用紙のおもて面と裏面の４隅に、それぞれ十字型のマーク画像を形成し、用紙の端部の位置を揃えた状態で、おもて面と裏面それぞれの画像の読み取りを行う。そして、読み取った画像から、それぞれの面の用紙端部からマーク画像までの距離を算出して両者の値を比較することにより、おもて面と裏面に形成される画像位置のズレ量を算出している。そして、当該ズレ量に基づいて、画像形成位置の補正を行っている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１の方法では、用紙の４隅の端部を読み取っていることから、用紙全体の大きさ及び位置を把握する事ができ、用紙に対する画像位置のズレも容易に把握する事ができる。しかし、用紙の４隅を読み取る方法であることから、画像読取可能領域を超えた大きさの用紙の画像形成位置の補正を行う場合には、２回に分けて用紙の読み取り（つまり、おもて面と裏面で計４回の読み取り）を行う必要があり、画像形成位置の補正に手間がかかるという課題が生じる。
【０００８】
この様な事情から、本発明では、記録媒体と記録媒体に形成される画像との位置の測定を容易に可能とする画像位置測定基準手段を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決するため、本発明は、画像読取装置に設けられた、記録媒体を載置する画像読取面と、前記記録媒体との間に配置されて、前記記録媒体に形成された画像の当該記録媒体に対する相対位置を測定する際の基準となる透明体でないシート状の画像位置測定基準手段であって、前記記録媒体の位置を測定するための少なくとも２つの記録媒体孔と、前記記録媒体に形成された画像の位置を測定するための少なくとも２つの画像孔をそれぞれ有し、前記画像読取面と前記記録媒体との間に配置された状態で、前記少なくとも２つの記録媒体孔は、前記記録媒体の同一の端辺上に配置され、前記少なくとも２つの画像孔は、前記画像の同一の端辺上に配置される画像位置測定基準手段を特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の画像位置測定基準手段を用いた画像位置の測定では、画像孔において、画像が形成された位置では画像の濃度が検出され、画像が形成されない位置では記録媒体の表面の濃度が検出される。また、記録媒体孔においては、記録媒体が存在する位置では記録媒体表面の濃度が検出され、記録媒体が存在しない位置では、記録媒体の背面（背景）の濃度が検出される。そして、それぞれの孔以外の部分では、画像位置測定基準手段の濃度が測定される。
以上の様に、それぞれの画像濃度の判別により、上記の孔の位置における記録媒体、形成される画像、そして、画像位置測定基準手段のそれぞれの境界を判別する事ができる。また、画像位置測定基準手段のそれぞれの孔に対する記録媒体および記録媒体に形成された画像のそれぞれの位置を測定する事ができるので、仮に記録媒体の一部だけの濃度測定であっても、記録媒体に対する画像の位置を測定する事ができ、その測定が容易になる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】画像形成装置の概略構成図である。
【図２】用紙に形成される画像のズレを説明する概略図である。
【図３】本発明の第一実施形態に係る画像位置測定基準手段の平面図である。
【図４】第一実施形態の画像位置測定基準手段に用紙を挟んだ状態の平面図である。
【図５】濃度測定の方法を示す概略図である。
【図６】用紙孔において測定される濃度の違いを示す概略図である
【図７】濃度測定の方法を示す概略図である。
【図８】用紙孔において測定される濃度の違いを示す概略図である
【図９】本発明の第二実施形態に係る画像位置測定基準手段の一部を示す平面図である。
【図１０】第二実施形態の画像位置測定基準手段を用いた画像位置測定方法を説明する概略図である。
【図１１】第二実施形態の画像位置測定基準手段を用いた画像位置測定方法を説明する概略図である。
【図１２】第二実施形態の画像位置測定基準手段を用いた画像位置測定方法を説明する概略図である。
【図１３】第二実施形態の画像位置測定基準手段を用いた画像位置測定方法を説明する概略図である。
【図１４】本発明の第三実施形態に係る画像位置測定基準手段の平面図である。
【図１５】本発明の第四実施形態に係る画像位置測定基準手段の平面図である。
【図１６】本発明の第五実施形態に係る画像位置測定基準手段の平面図である。
【図１７】第五実施形態に係る裏当て部材の平面図である。
【図１８】画像位置測定基準手段本体と裏当て部材を結合した状態の平面図である。
【図１９】画像位置測定基準手段本体と裏当て部材の間に用紙を挟んだ状態の平面図である。
【図２０】差込部の変形例を示した図である。
【図２１】複数の大きさの用紙に対応した画像位置測定基準手段の斜視図である。
【図２２】本発明の第六実施形態に係る画像位置測定基準手段の平面図である。
【図２３】本発明の実施形態に係る画像位置測定基準手段を用いた、用紙のおもて面と裏面の画像形成位置等の補正手順を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明に係る実施の形態について、図面を参照して説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。
【００１３】
図１に示すカラー画像形成装置１の中央には、４つのプロセスユニット９Ｙ，９Ｍ，９Ｃ，９Ｂｋが着脱可能に設けられた画像形成部２が配置されている。各プロセスユニット９Ｙ，９Ｍ，９Ｃ，９Ｂｋは、カラー画像の色分解成分に対応するイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂｋ）の異なる色の現像剤を収容している以外は同様の構成となっている。
【００１４】
具体的な各プロセスユニット９としては、表面上に現像剤としてのトナーを担持可能なドラム状の回転体である感光体ドラム１０と、感光体ドラム１０の表面を一様に帯電させる帯電ローラ１１と、感光体ドラム１０の表面にトナーを供給する現像ローラ１３を有する現像装置１２等を備えている。
【００１５】
プロセスユニット９の上方には、露光部３が配置されている。露光部３は、画像データに基づいて、レーザ光を発するように構成されている。
【００１６】
画像形成部２の直下には転写部４が配置されている。転写部４は、駆動ローラ１４、従動ローラ１５、および二次転写対向ローラ３５に周回走行可能に張架されている無端状の中間転写ベルト１６、各プロセスユニット９の感光体ドラム１０に対して中間転写ベルト１６を挟んだ対向位置に配置されている一次転写ローラ１７等で構成されている。各一次転写ローラ１７はそれぞれの位置で中間転写ベルト１６の内周面を押圧しており、中間転写ベルト１６の押圧された部分と各感光体ドラム１０とが接触する箇所に一次転写ニップが形成されている。
【００１７】
また、中間転写ベルト１６を挟んで二次転写対向ローラ３５に対向した位置には二次転写ローラ１８が配設されている。二次転写ローラ１８は中間転写ベルト１６の外周面を押圧しており、二次転写ローラ１８と中間転写ベルト１６とが接触する箇所に二次転写ニップが形成されている。
【００１８】
給紙部５は、画像形成装置１の下部に位置しており、記録媒体としての用紙Ｐを収容した給紙カセット１９や、給紙カセット１９から用紙Ｐを搬出する給紙ローラ２０等からなっている。
【００１９】
画像形成装置１には、給紙部５とは別に手差し給紙部５０が設けられる。手差し給紙部５０は、用紙Ｐを載置する手差し給紙トレイ３６、用紙Ｐを装置内部へ給紙する手差し給紙ローラ３７、用紙Ｐを一枚毎に分離する、手差し分離ローラ３８、手差し給紙路３９などが設けられる。
【００２０】
搬送路６は、給紙部５あるいは手差し給紙部５０から搬出された用紙Ｐを搬送する搬送経路であり、一対のレジストローラ２１の他、後述する排紙部８に至るまで、搬送ローラ対が搬送路６の途中に適宜配置されている。
【００２１】
定着部７は、加熱源によって加熱される定着ローラ２２、その定着ローラ２２を加圧可能な加圧ローラ２３等を有している。
【００２２】
排紙部８は、画像形成装置１の搬送路６の最下流に設けられる。この排紙部８には、用紙Ｐを外部へ排出するための一対の排紙ローラ２４と、排出された用紙Ｐをストックするための排紙トレイ２５とが配設されている。また、用紙Ｐの搬送方向を変更し、反転搬送路６ａへ送り出すための分岐爪３１が設けられる。反転搬送路６ａには、用紙Ｐを搬送する為の両面ローラ対が複数設けられる。
【００２３】
スキャナ部４０は、画像形成装置１の上方に配置され、スキャナ部４０内を走行する第一走行体４１及び第二走行体４２と、入射した光を結像させる結像レンズ４３と、画像内容を読み取る読取センサ４４と、画像読取面を有し、当該画像読取面に用紙Ｐを載置する読取ガラス４５を有する。
【００２４】
ＡＤＦ（自動原稿送り装置）４６は、スキャナ部４０の上方に配置される。ＡＤＦ４６は、用紙台４７に載置された用紙Ｐを自動で搬送し、その画像内容をスキャナ部４０が読み取る。
【００２５】
なお、画像形成部２、露光部３、転写部４等は、用紙Ｐに画像を形成するための画像形成手段である。
【００２６】
以下、図１を参照して上記画像形成装置１の基本的動作について、スキャナ部４０によって用紙Ｐの画像を読み取って複写する場合について説明する。
【００２７】
まず、用紙台４７に載置された用紙Ｐが、ＡＤＦ４６によって読取ガラス４５へ自動搬送され、スキャナ部４０が用紙Ｐの画像情報を読み取る。あるいは、ＡＤＦ４６を開いた状態で、読取ガラス４５に載置された用紙Ｐの画像情報をスキャナ部４０が読み取る。
【００２８】
具体的には、スキャナ部４０では、第一走行体４１及び第二走行体４２が用紙Ｐの表面に沿って走行する。そして、第一走行体４１の光源から光を用紙Ｐへ照射し、第一走行体４１は用紙Ｐの画像面からの反射光を受ける。この反射光を第二走行体４２に向けて反射し、照射された反射光を第二走行体４２のミラーによって更に反射し、結像レンズ４３を通して読取センサ４４に入射させる。そして、読取センサ４４によって画像情報を読み取る。
【００２９】
画像形成動作が開始されると、各プロセスユニット９Ｙ，９Ｃ，９Ｍ，９Ｂｋの感光体ドラム１０の表面に、上記の読み取った画像情報に基づいた静電潜像が形成される。各感光体ドラム１０に露光部３によって露光される画像情報は、所望のフルカラー画像をイエロー、シアン、マゼンタ及びブラックの色情報に分解した単色の画像情報である。各感光体ドラム１０上には静電潜像が形成され、各現像装置１２に蓄えられたトナーが、ドラム状の現像ローラ１３によって感光体ドラム１０に供給されることにより、静電潜像は顕像であるトナー画像（現像剤像）として可視像化される。
【００３０】
転写部４では、駆動ローラ１４の回転駆動により中間転写ベルト１６が図の矢印Ａの方向に走行駆動される。また、各一次転写ローラ１７には、トナーの帯電極性と逆極性の定電圧又は定電流制御された電圧が印加される。これにより、一次転写ニップにおいて転写電界が形成され、各感光体ドラム１０に形成されたトナー画像は一次転写ニップにて中間転写ベルト１６上に順次重ね合わせて転写される。
【００３１】
一方、画像形成動作が開始されると、給紙部５では、読み取った画像情報に対応する大きさの用紙Ｐが、対応する給紙ローラ２０が回転駆動することによって、給紙カセット１９から搬送路６に送り出される。搬送路６に送り出された用紙Ｐは、レジストローラ２１によってタイミングを計られて、二次転写ローラ１８と駆動ローラ１４との間の二次転写ニップに送られる。このとき、中間転写ベルト１６上のトナー画像のトナー帯電極性と逆極性の転写電圧が印加されており、二次転写ニップに転写電界が形成されている。二次転写ニップに形成された転写電界によって、中間転写ベルト１６上のトナー画像が用紙Ｐ上に一括して転写される。
【００３２】
手差し給紙部５０から給紙される場合には、手差し給紙トレイ３６に載置された用紙Ｐが、手差し給紙ローラ３７によって装置内部へ給紙され、手差し分離ローラ３８によって一枚毎に分離され、手差し給紙路３９へ送り出される。手差し給紙路３９は、その末端で搬送路６に合流しており、手差し給紙路３９から搬送路６に搬送された用紙Ｐは、レジストローラ２１によってタイミングを計られて二次転写ニップに送られる。
【００３３】
トナー画像が転写された用紙Ｐは、定着部７へと搬送され、定着ローラ２２と加圧ローラ２３とによって用紙Ｐが加熱及び加圧されてトナー画像が用紙Ｐに定着される。そして、トナー画像が定着された用紙Ｐは、定着ローラ２２から分離され、搬送ローラ対によって搬送され、排紙部８において排紙ローラ２４によって排紙トレイ２５へと排出される。
【００３４】
用紙Ｐの両面に画像が形成される場合には、用紙Ｐが定着部７から排紙部８に搬送されるまでの間に、ソレノイド等の駆動手段によって分岐爪３１が回転し、用紙Ｐの搬送経路が変更され、反転搬送路６ａへ送られる。
【００３５】
そして、用紙Ｐは、反転搬送路６ａ上の両面ローラ対によって反転搬送路６ａ上を運ばれ、用紙Ｐの表裏が反転した状態で再び搬送路６に戻される。その後、おもて面と同様に、裏面へ画像が形成され、画像が定着された後、排紙トレイ２５へ排出される。
【００３６】
以上の説明は、用紙Ｐ上にフルカラー画像を形成するときの画像形成動作であるが、４つのプロセスユニット９Ｙ，９Ｃ，９Ｍ，９Ｂｋのいずれか１つを使用して単色画像を形成したり、２つ又は３つのプロセスユニット９を使用して、２色又は３色の画像を形成したりすることも可能である。
【００３７】
以上の様な画像形成装置１により用紙Ｐに画像が形成されるが、図２に示す様に、用紙Ｐに形成される画像Ｂは、所望の画像位置Ｂ’に対して位置ズレが生じる場合がある。これは、用紙Ｐがそれぞれの用紙搬送路を搬送される際の用紙Ｐの位置ズレや傾き、用紙Ｐ自体の歪み等が原因となる。
【００３８】
そこで、用紙Ｐに形成される画像の位置ズレを補正するために、スキャナ部４０等の画像読取手段（濃度検知手段）である読取センサ４４によって用紙Ｐに形成された画像Ｂを読み取り、所望の画像位置Ｂ’との位置ズレ量を算出した上で、その位置ズレ量を補正する事が考えられる。しかしこの場合、画像Ｂを読み取る事ができても、その画像Ｂが用紙Ｐに対していずれの位置にあるかがわからなければ、用紙Ｐに対する位置補正も当然できないため、画像Ｂの用紙Ｐに対する位置をどの様に測定するかが問題となる。
【００３９】
そこで、本発明の実施形態に係る画像形成装置では、画像位置測定基準手段を用いた画像位置測定方法により、画像位置測定基準手段と用紙Ｐ、そして画像位置測定基準手段と画像Ｂの位置をそれぞれ測定する事で、用紙Ｐと画像Ｂの位置関係を測定する事ができ、上記のズレ量や画像の大きさ等を測定することができる。そして、上記方法により測定されたズレ量等に基づき、補正手段により、画像形成位置等の補正を行う。以下、本発明の実施形態に係る画像位置測定基準手段および、画像位置測定基準手段を用いた画像位置測定方法について説明する。
【００４０】
図３に示す様に、本発明の第一実施形態に係る画像位置測定基準手段としての測定基準シート２６は、用紙Ｐの端部の位置を検出する記録媒体孔（あるいは孔）としての用紙孔２７ａ、２７ｂ、２７ｃと、用紙Ｐに形成された画像位置を検出する、孔としての画像孔２８ａ、２８ｂ、２８ｃ、２８ｄを有する。測定基準シート２６のそれぞれの孔は、それぞれの相対位置が正確に算出されており、後述する用紙Ｐの位置及び用紙Ｐに形成された画像位置の算出に用いられる。
【００４１】
本実施形態の画像位置測定には、補正用画像が用紙Ｐに印刷され、この補正用画像および用紙Ｐを、測定基準シート２６のそれぞれの孔に合わせて配置する事により、画像位置の測定、および、用紙Ｐに形成される画像位置の補正が行われる。このため、用紙Ｐに形成される画像は、画像孔２８ａ、２８ｂ、２８ｃ、２８ｄにその４隅が収まるような四角形の画像であり、画像の濃さは、後述する画像位置測定のために必要な濃度に調整される。
【００４２】
測定基準シート２６は、温度変化によるそれぞれの孔の位置ズレをできるだけ小さくするために線膨張係数が小さい部材で構成され、例えば、厚さ０．１〜０．２５ｍｍのＰＥＴフィルム等の樹脂板により構成される。使用環境によって異なる材質からなる測定基準シート２６を複数用意してもよい。
【００４３】
画像位置の測定時には、用紙Ｐと画像読取面（濃度測定面）を有する読取ガラス４５（図１参照）との間に測定基準シート２６が挟み込まれる。この際、図４に示す様に、用紙孔２７ａが用紙Ｐの１隅Ｐａを含み、その１隅から２方向に延びる用紙Ｐの端部Ｐ１，Ｐ２を、用紙孔２７ｂ、２７ｃがそれぞれ含み、また、用紙Ｐに形成された画像の４隅を、それぞれ画像孔２８ａ、２８ｂ、２８ｃ、２８ｄが含むように、測定基準シート２６が用紙Ｐに対して配置される（図４は、読取ガラス側から見た図である）。
【００４４】
画像位置の測定を行う際には、前述の様に、読取ガラスの上に測定基準シート２６、そしてその上に用紙Ｐを載置する。そして、測定基準シート２６のそれぞれの孔における濃度を、スキャナ部により測定する事で、用紙Ｐの位置及び用紙Ｐにおける画像Ｂの位置を測定する事ができる。
【００４５】
例えば、用紙孔２７ａにおける濃度の測定は、図５に示す様に、図の左右方向の濃度の測定である領域Ｃ１の濃度測定と、図の上下方向の濃度測定である領域Ｃ２の濃度測定の二方向の走査方向に対して行われる。それぞれの濃度測定は、それぞれの方向に対してその垂直方向へ位置を変えて複数回行われ、その値を平均化する事により求められる。つまり、例えば領域Ｃ１の濃度測定は、その左右方向の濃度測定が、上下方向に少しずつ位置を変えて複数回行われ、その値が平均化される事により、左右方向の濃度分布が求められる。また、領域Ｃ２の濃度測定では、同様の方法で、左右方向に少しずつ位置を変えて複数回の濃度測定が行われ、上下方向の濃度分布が求められる。
【００４６】
領域Ｃ１の濃度測定における左右方向の濃度分布は、図６に示す様に、左側から、測定基準シート２６のおもて面の濃度Ｅ１、用紙孔２７ａの濃度Ｅ２（測定基準シート２６も用紙Ｐも存在しない背景部分の濃度）、用紙Ｐの濃度Ｅ３の３段階に変化し、それぞれの濃度の判別が可能である。そして、それぞれの濃度が測定される事により、それぞれの境界位置を判別する事ができる。
【００４７】
本実施形態の濃度測定が行われる際には、スキャナ部の天板（ＡＤＦ）が開いた状態でスキャンが行われ、背景部分（測定基準シート２６も用紙Ｐも存在しない用紙孔２７ａの部分）の濃度Ｅ２が最も濃くなる。また、測定基準シート２６のおもて面（濃度が測定される側で、用紙Ｐが配置される側とは反対側の面）の濃度Ｅ１は、用紙Ｐの濃度Ｅ３よりも濃く、背景部分の濃度Ｅ２よりも薄くなる様に、例えば表面の色を灰色にするなど、その濃度が調整され、それぞれの境界が判別可能なように設定されている。
【００４８】
以上の様にして、領域Ｃ１の濃度測定により、図５の左右方向における、測定基準シート２６と用紙孔２７ａの境界位置、用紙孔２７ａと用紙Ｐの境界位置を測定する事ができ、用紙孔２７ａに対する用紙Ｐの左右方向の端部の位置を測定できる。同様に、領域Ｃ２の濃度測定により、図５の上下方向の測定基準シート２６と用紙孔２７ａの境界位置、用紙孔２７ａと用紙Ｐの境界位置を測定する事ができ、用紙孔２７ａに対する用紙Ｐの上下方向の端部の位置を測定できる。そして、これらにより、用紙孔２７ａに対する用紙Ｐの１隅Ｐａの位置を測定する事ができる。
【００４９】
さらに、図７に示す様に、用紙孔２７ｂにおいて、領域Ｃ３を上下方向に濃度測定して、その値を平均化する事により、用紙Ｐの用紙孔２７ｂにおける上下方向の用紙Ｐの端部Ｐ１の位置を算出できる。用紙孔２７ａでの測定による用紙Ｐの１隅Ｐａの位置の測定結果と、用紙孔２７ｂの測定による端部Ｐ１の位置の測定結果により、それぞれの用紙孔の相対的な位置関係が事前にわかっていることから、用紙Ｐの上下方向の傾きを算出する事ができる。また、同様にして、図４に示した用紙孔２７ｃの測定により端部Ｐ２の位置を算出し、１隅Ｐａの位置の算出結果と合わせる事で、用紙Ｐの左右方向の傾きを算出する事ができる。以上の様にして、測定基準シート２６に対する、用紙Ｐの位置を特定する事ができる。
【００５０】
また、図５に示す様に、同様の方法で画像孔２８ａの濃度測定が行われる。領域Ｃ４の濃度測定を図５の左右方向に行い、図８に示す結果が得られる。用紙Ｐに形成される画像Ｂの濃度Ｅ４は、図８に示す様に、測定基準シート２６の濃度Ｅ１より高く設定され、測定基準シート２６の濃度Ｅ１，用紙Ｐの濃度Ｅ３、画像Ｂの濃度Ｅ４をそれぞれ判別する事ができ、画像Ｂの用紙Ｐとの左右方向の境界位置を算出できる。ただし、画像Ｂの濃度Ｅ４を、測定基準シート２６の濃度Ｅ１と用紙Ｐの濃度Ｅ３の間の濃さとしてもよい。
【００５１】
そして、領域Ｃ５の濃度測定を図５の上下方向に行うことにより、画像Ｂの用紙Ｐとの上下方向の境界位置を測定できる。以上の算出結果から、画像Ｂの１隅Ｂａの、画像孔２８ａに対する位置を測定できる。
【００５２】
そして、画像孔２８ｂ、２８ｃ、２８ｄのそれぞれで、同様の方法によって濃度測定をする事で、画像Ｂのそれぞれの３隅の、それぞれの画像孔に対する位置を測定することができる。以上により、それぞれの画像孔に対する画像Ｂの４隅の位置を測定でき、測定基準シート２６に対する画像Ｂの位置および画像Ｂの大きさを算出できる。
【００５３】
前述のそれぞれの用紙孔の測定による、測定基準シート２６に対する用紙Ｐの位置測定結果と、それぞれの画像孔の測定による、測定基準シート２６に対する画像Ｂの位置測定結果を合わせる事により、最終的に、用紙Ｐに対する画像Ｂの位置を算出する事ができる。
【００５４】
本実施形態の測定基準シートのそれぞれの用紙孔における用紙Ｐの測定位置は、用紙Ｐのいずれか１隅（実施例では１隅Ｐａ）と、その１隅から２方向に延びる端部（実施例では端部Ｐ１，Ｐ２）のいずれかの部分の３点を測定する事により、用紙Ｐの測定基準シート２６に対する位置を測定する事ができる。このため、用紙Ｐがスキャナ部の画像読取領域（濃度測定領域）を超える大きさで、一度に読み取りができないような場合であっても、上記３点の測定により用紙Ｐに対する画像の位置および大きさの測定を行う事ができる。また、用紙Ｐの実際の大きさが分からない場合（例えば、用紙Ｐの個体差や吸湿などによる寸法の変化により既定の大きさと異なる場合）であっても、用紙Ｐの一部を測定する事により、用紙Ｐに対する画像の位置および大きさを測定する事ができる。
【００５５】
また、画像Ｂの位置だけでなく、用紙Ｐの測定基準シート２６に対する位置を測定することにより、形成された画像の位置ズレ量を算出する。このため、例えば、用紙Ｐを所定の位置に配置して画像Ｂの位置ズレを測定するような測定方法と比較すると、測定ごとの用紙Ｐの配置のズレによる影響を受けず、画像位置の測定を行う事ができる。
【００５６】
本発明の第二実施形態の画像位置測定基準手段は、図９に示す様に、用紙孔および画像孔が円形である。それぞれの用紙孔および画像孔の配置は、第一実施形態と同様であるため省略し、図９ではその一部である用紙孔２７ａおよび画像孔２８ａのみを示す。また、第一実施形態と同様に、測定基準シート２６のそれぞれの孔は、それぞれの相対位置が正確に算出されており、後述する用紙Ｐの位置及び用紙Ｐに形成された画像位置の算出に用いられる。
【００５７】
本実施形態のそれぞれの孔における測定方向は、図９に示す矢印Ｃ５の方向の一方向のみで行われる。
【００５８】
図１０に示す様に、矢印Ｃ５方向の濃度測定を繰り返す事により、用紙孔２７ａに含まれる用紙Ｐの部分（図のグレースケールの部分）の範囲を知る事ができる。しかし、この時点では、図のグレースケールで示される、用紙孔２７ａに占める用紙Ｐの範囲を知ることはできるが、このグレースケールの部分が用紙孔２７ａに対してどの位置にあるかは不明であるため、用紙孔２７ａに対する用紙Ｐの位置を知る事は出来ない。
【００５９】
そこで円中心Ｄ１（予めその位置が定められた点）に対して、グレースケール部分がどの位置にあるかを算出する。つまり、仮に、用紙Ｐの１隅Ｐａの座標を原点（０，０）とし、用紙孔２７ａの端部で、用紙Ｐが配置される部分の任意の点を（ｘ１、ｙ１）、（ｘ２、ｙ２）とし、あらかじめ定めた用紙孔２７ａの半径をＲ、用紙孔２７ａの円中心Ｄ１の座標を（−ｋ、−ｍ）とする。すると、任意の点（ｘ１、ｙ１）、（ｘ２、ｙ２）が中心Ｄ１，半径をＲとする円周上の点である事から、方程式（ｘ＋ｋ）＾２＋（ｙ＋ｍ）＾２＝Ｒ＾２のｘにｘ１、ｘ２、および、ｙにｙ１、ｙ２を代入して得られる２つの連立方程式を解くことにより、ｋ、ｍの値を求める事ができる。以上の様にして、用紙孔２７ａの円中心の座標を求める事ができ、１方の走査方向の濃度測定のみで、用紙孔２７ａに対する用紙Ｐの１隅Ｐａの位置を算出する事ができる。
【００６０】
また、図１１に示す様に、用紙孔２７ｂについても、図１１の上下方向の濃度測定を行うことにより、円中心Ｄ２から端部Ｐ１までの垂直距離ｎを求める（例えば、図１１の円中心Ｄ２を通る、垂直方向の走査する事により、垂直距離ｎを直接求める事ができる）。そして、あらかじめ設定した用紙孔２７ａの円中心Ｄ１と用紙孔２７ｂの円中心Ｄ２の水平距離Ｌａｂと前述の垂直距離ｎにより、用紙Ｐの測定基準シート２６に対する垂直方向の傾きが求まる。そして、同様の方法により、用紙孔２７ｃとの関係で、用紙Ｐの測定基準シート２６に対する垂直方向の傾きが求まり、測定基準シート２６に対する用紙Ｐの位置を測定する事ができる。
【００６１】
次に、画像Ｂの４隅の座標を求め、画像Ｂの位置や大きさを算出する方法について、図１２を用いて説明する。それぞれの画像孔を一方向に濃度測定し、それぞれの画像孔の円中心と画像Ｂの４隅の位置のズレ量を求める方法は、上記の用紙孔２７ａのｋ、ｍを求める場合と同様であるため、省略する。また、便宜上、図１２では画像Ｂの大きさを実際よりも小さく表示している。
【００６２】
図１２に示す様に、画像Ｂの４隅をＢａ、Ｂｂ、Ｂｃ、Ｂｄとし、画像孔２８ａ、２８ｂ、２８ｃ、２８ｄの円中心をそれぞれＤａ、Ｄｂ、Ｄｃ、Ｄｄとし、円中心Ｄａから隅Ｂａまでのｘ方向、ｙ方向のズレをｘａ、ｙａとする。そして、以下同様に、図１１に示す様に、ズレ量をｘｂ、ｙｂ、ｘｃ、ｙｃ、ｘｄ、ｙｄと設定する。
それぞれの画像孔は、円中心の４点が４角形を形成するように、つまり、円中心Ｄａと円中心Ｄｂ、そして、円中心Ｄｃと円中心Ｄｄがｙ軸方向の同一位置に設けられ、円中心Ｄａと円中心Ｄｃ、そして、円中心Ｄｂと円中心Ｄｄがｘ軸方向の同一位置に設けられる。
そして、円中心Ｄａと円中心Ｄｂ、円中心Ｄｃと円中心Ｄｄの２点の距離はともにＬａｂで表され、円中心Ｄａと円中心Ｄｃ、円中心Ｄｂと円中心Ｄｄの２点の距離はともにＶａｃで表される。
【００６３】
ここで、仮に円中心Ｄａを原点（０，０）とすると、それぞれの隅の座標が、隅Ｂａ（ｘａ、ｙａ）、隅Ｂｂ（Ｌａｂ−ｘｂ、ｙｂ）、隅Ｂｃ（ｘｃ、Ｖａｃ−ｙｃ）、隅Ｂｄ（Ｌａｂ−ｘｄ、Ｖａｃ−ｙｄ）と表す事ができる。上記の３点を用いる事により、画像Ｂの面積を算出する事ができる。
【００６４】
以上の様に、画像孔２８ａの円中心Ｄａに対する画像Ｂの４隅の位置を測定する事ができ、測定基準シート２６に対する画像Ｂの位置を測定できる。また、前述の測定基準シート２６に対する用紙Ｐの位置の測定結果と合わせる事により、用紙Ｐに対する画像Ｂの位置を測定する事ができ、用紙Ｐに形成される画像Ｂの位置を補正する事が可能である。
【００６５】
より簡易な画像Ｂの位置や大きさなどの測定方法では、隅Ｂａと隅Ｂｂのｘ軸方向の長さ（Ｌａｂ−ｘａ−ｘｂ）と隅Ｂｃと隅Ｂｄのｘ軸方向の長さ（Ｌａｂ−ｘｃ−ｘｄ）との平均値を画像Ｂの横幅とし、隅Ｂａと隅Ｂｃのｙ軸方向の長さ（Ｖａｃ−ｙａ−ｙｃ）と隅Ｂｂと隅Ｂｄのｙ軸方向の長さ（Ｖａｃ−ｙｂ−ｙｄ）との平均値を画像Ｂの縦幅として、それらの積により、画像Ｂの面積を近似的に求める事ができる。
【００６６】
また、簡易な方法では、用紙Ｐに対する画像Ｂの位置を以下の方法により求める事ができる。説明を簡易化するために、４隅のｙ軸方向の位置を算出する方法についてまず説明する。
【００６７】
図１１で説明した様に、用紙Ｐの円中心Ｄ１およびＤ２からのｙ軸方向のズレが、それぞれｋおよびｎと算出されたとすると、円中心Ｄ１およびＤ２からの用紙Ｐの端部Ｐ１のｙ軸方向のズレは、（ｍ＋ｎ）／２と、近似的に求める事ができる。そして、図１３に示す様に、円中心Ｄ１から円中心Ｄａおよび円中心Ｄｂまでの垂直距離をＶ１、円中心Ｄ２から円中心Ｄａおよび円中心Ｄｂまでの垂直距離をＶ２とすると、用紙Ｐの端部Ｐ１から１隅Ｂａまでの垂直距離は、（Ｄ１からＤａまでの距離）−（Ｄ１からＰ１までの距離）＋（ＤａからＢａまでの距離）＝Ｖ１−（ｍ＋ｎ）／２＋ｙａとなり、用紙Ｐの端部Ｐ１から１隅Ｂｂまでの垂直距離は、Ｖ２−（ｍ＋ｎ）／２＋ｙｂとなる。それぞれの用紙孔、画像孔の位置は事前にその位置を正確に算出している事から、Ｖ１，Ｖ２は既知の値であるため、上記の用紙Ｐの端部Ｐ１から１隅Ｂａ、Ｂｂまでの距離を求める事ができる。また、同様に、円中心Ｄ１から円中心Ｄｃおよび円中心Ｄｄまでの垂直距離をＶ３、円中心Ｄ２から円中心Ｄｃおよび円中心Ｄｄまでの垂直距離をＶ４とすると、用紙Ｐの端部Ｐ１から１隅Ｂｃまでの垂直距離は、Ｖ３−（ｍ＋ｎ）／２＋ｙｃ、用紙Ｐの端部Ｐ１から１隅Ｂｄまでの垂直距離は、Ｖ４−（ｍ＋ｎ）／２＋ｙｄとなり、Ｖ３，Ｖ４の値が既知であることから、これらの値も求める事ができる。
【００６８】
この様に、用紙Ｐの端部から画像の４隅までの垂直距離を求める事ができる。そして、同様の方法で、水平方向のそれぞれの距離も求める事ができる。
そしてさらに、用紙Ｐの端部と測定基準シート２６との位置関係も上記の様にわかっていることから、測定基準シート２６、用紙Ｐ、画像Ｂのそれぞれの位置関係を算出する事ができ、用紙Ｐに形成される画像Ｂの位置を補正する事が可能である。
【００６９】
以上の様に、第二実施形態の画像位置測定基準手段では、測定基準シート２６に設けられるそれぞれの孔を円形とする事により、一方向の走査方向の濃度測定のみで円形の重心位置（円中心）と用紙Ｐ（あるいは画像Ｂ）の位置関係を算出する事ができる。そして、重心位置との上記位置関係の算出結果により、用紙Ｐと画像Ｂの位置関係および、画像Ｂの大きさを測定する事ができる。
【００７０】
以上の実施形態では、スキャナ部の天板を開いた状態でスキャンすることにより、用紙孔の用紙Ｐが存在しない部分の濃度を最も濃くし、用紙Ｐおよび測定基準シート２６との濃度差を設けていた。しかし、天板を開いた状態でスキャンする場合、作業者の影や天板の影が濃度測定時に写りこんで誤検知の原因となる可能性がある。そこで、本発明の第三実施形態の画像位置測定基準手段では、天板を閉じた状態で画像位置の測定が出来る様にした。
【００７１】
第三実施形態の画像位置測定基準手段は、図１４に示す様に、測定基準シート２６の背面に裏当て部材２９を有する。画像濃度測定時には、用紙Ｐは、測定基準シート２６本体と裏当て部材２９の間に挟み込まれる位置に配置される。裏当て部材２９は、測定基準シート２６本体と同様、厚みの薄いシート状の部材によって形成される。
【００７２】
裏当て部材２９を設ける事により、それぞれの用紙孔の用紙Ｐが存在しない位置では、裏当て部材２９の表面の濃度が測定される。そして、裏当て部材２９の濃度が、用紙Ｐおよび測定基準シート２６の濃度と判別できるように設定される事により、それぞれの濃度の判別ができ、その境界位置を測定する事ができる。裏当て部材２９の濃度は、用紙Ｐよりも濃く、測定基準シート２６よりも薄い濃度とする、あるいは、３つの中でも最も濃い濃度とする等して、その濃度を区別する事ができる。
【００７３】
以上の様な第三実施形態の測定基準シート２６を用いる事により、天板を閉じた状態でスキャンしても、用紙孔の用紙Ｐが存在しない位置の濃度（第一実施形態における背景の濃度）と、用紙Ｐと測定基準シート２６の濃度との判別ができ、天板を閉じた状態で画像位置の測定を行う事ができる。
【００７４】
本発明の第四実施形態の画像位置測定基準手段は、図１５に示す様に、測定基準シート２６本体と裏当て部材２９の結合部としての結合部材３０ａ、３０ｂを有する。結合部材３０ａ、３０ｂは、画像濃度測定時に、用紙Ｐを測定基準シート２６本体と裏当て部材２９の間に挟み込んだ状態で、用紙Ｐの端部Ｐ１，Ｐ２に当接する様に設けられる。結合部材３０ａ、３０ｂとしては、例えば、両面テープを用いる事により、測定基準シート２６本体と裏当て部材２９をこの部分で結合することができる。
【００７５】
結合部材３０ａ、３０ｂを上記の位置に設ける事により、用紙Ｐを測定基準シート２６本体と裏当て部材２９の間に挟み込んでセットする際に、用紙Ｐの端部がそれぞれの結合部材に当接する位置まで用紙Ｐを差し込むことで、用紙Ｐを所定の位置に配置する事ができる。
【００７６】
以上の様に、第四実施形態の構成では、用紙Ｐを毎回決まった位置に配置することで、その測定誤差を小さくする事ができる。特に、実施形態の結合部材３０ａ、３０ｂの端部Ｐ１，Ｐ２と当接する部分は、測定基準シート２６の側面などに対して平行に設けられており、用紙Ｐを測定基準シート２６に対して平行に配置する事ができるので、測定の誤差をより小さくする事ができる。
【００７７】
以上の様に、結合部材３０ａ、３０ｂを設けることにより、用紙Ｐの端部を結合部材に当接させ、用紙Ｐの測定基準シート２６に対する配置を安定させる事ができる。しかし一方で、別部材として結合部材３０ａ、３０ｂを設けることにより、コストアップすることや、両面テープなどにより測定基準シート２６本体と裏当て部材２９を結合してしまうと分離する事ができなくなる。また、部材が増える事によって公差の積み上げが大きくなり、誤差が大きくなる要因となってしまう。
【００７８】
そこで、本発明の第五実施形態の画像位置測定基準手段では、図１６に示す様に、測定基準シート２６に複数の差込用孔部５１を設ける。それぞれの差込用孔部５１には、差込用孔部５１を形成する縁の一部が差込用孔部５１の内部へ突出した、結合部としての差込部５２が設けられる。
【００７９】
差込部５２は、一端を測定基準シート２６本体に固定され、他端を自由端とする突出部分である。測定基準シート２６が厚みの薄いＰＥＴフィルムによって形成されており、可撓性を有することから、差込部５２も同様に可撓性を有する。差込部５２は、測定基準シート２６本体に固定された固定端を起点にして、自由端側を撓ませる事ができる。
【００８０】
また、図１７に示す様に、裏当て部材２９には、測定基準シート２６の差込部５２に対応する位置に、結合部としての差込孔５３が設けられる。差込孔５３の幅（長辺の幅）は、差込部５２の幅よりも大きく設けられ、差込部５２を差し込む事が可能である。
【００８１】
差込部５２を裏当て部材２９の側へ撓ませることにより、図１８に示す様に、それぞれの差込孔５３に対応する差込部５２を差し込むことができる。これにより、測定基準シート２６と裏当て部材２９を結合する事ができる。
【００８２】
そして、図１９に示す様に、差込部５２の側端に用紙Ｐの端部Ｐ１、Ｐ２を当接させる事により、用紙Ｐを測定基準シート２６本体と裏当て部材２９の間に挟み込んだ状態で、用紙Ｐを所定の位置に配置する事ができる。
【００８３】
以上の様に、本実施形態では、結合部として別部材を設けることなく、また、両面テープによる貼り付けや圧着などの加工を施すことなく、測定基準シート２６本体と裏当て部材２９を結合することができ、測定基準シート２６のコストダウンを図る事ができ測定基準シート２６のコストダウンを図る事ができ、別部材を設ける事による公差の積み上げもない。用紙孔や画像孔を打ち抜きにより設ける場合には、差込用孔部５１を同時に設ける事ができるので、差込用孔部５１を設ける為の別途の工程を設ける必要もないため、コストダウンを図る事ができる。
【００８４】
また、測定基準シート２６本体と裏当て部材２９を適宜分離する事が可能になるので、測定する用紙に合わせて最適な組み合わせの測定基準シート２６本体と裏当て部材２９を選択して使用する事ができ、より柔軟な使用が可能となる。
【００８５】
例えば、通紙される用紙Ｐが白地のものであれば、測定基準シート２６本体は灰色、裏当て部材２９は黒色のものを使用し、用紙Ｐが黒地のものであれば、測定基準シート２６本体は灰色、裏当て部材２９は白色を使用する等、用紙Ｐの色に合わせて、使用する測定基準シート２６本体と裏当て部材２９の組み合わせを変更することが可能である。
【００８６】
さらに、測定基準シート２６本体、あるいは、裏当て部材２９の裏側に異なる配色（濃度の異なる配色）をする事で、用紙Ｐの色に合わせて異なる面を使用する事ができる。例えば、測定基準シート２６本体を両面灰色、裏当て部材２９を、おもて面が黒色、裏面が白色として、用紙Ｐが白地の場合は、それぞれのおもて面を使用し、用紙Ｐが黒字の場合には、それぞれの裏面を使用することができる。これにより、少ない種類の測定基準シート２６本体および裏当て部材２９を用意するだけで幅広い用紙Ｐに対応する事ができる。
【００８７】
以上の説明では裏当て部材２９の配色を変更したが、測定基準シート２６本体の配色を変更してもよいし、両方の配色を変更してもよい。
【００８８】
図２０に示す様に、差込用孔部５１に設ける差込部５２の形状は、前述の長方形状の他、Ｔ字型やＬ字型の形状とする事もできる。これにより、差込部５２を長方形状にする場合と比較して、差込部５２を差込孔５３に差し込んだ状態（図１８参照）で、差込部５２を差込孔５３から抜けにくくする事ができる。
【００８９】
測定基準シート２６に設けるそれぞれの孔は、使用する用紙Ｐの大きさによって、複数の孔を設ける事もできる。例えば、図２１に示すように、大きなサイズの用紙Ｐに用いられる用紙孔２７、画像孔２８、差込用孔部５１に加えて、小さなサイズの用紙Ｐに用いられる用紙孔２７１、画像孔２８１、差込用孔部５１１を任意の場所に複数設ける事もできる。また、用紙Ｐに形成された画像の色を確認するための確認窓５６を設ける事もできる。
【００９０】
次に、本発明の第六実施形態の画像位置測定基準手段では、図２２に示す様に、測定基準シート２６に読取基準５４および読取基準情報５５を設ける。
【００９１】
読取基準５４は、例えば図２２に示す十字形状が測定基準シート２６本体に設けられ、それぞれの読取基準５４は、測定基準シート２６本体における正確な位置および寸法が、あらかじめ測定されている。読取基準５４は測定基準シート２６本体に書き込まれた十字の線であるが、特定の位置に読取基準用の孔を設ける構成であってもよい。
【００９２】
読取基準情報５５は、読取センサ４４（図１参照）によって読み取り可能な規格化されたコード形態が表示されており、例えば、一次元コード（バーコード）や二次元コード（ＱＲコード(登録商標）等）である。読取基準情報５５には、読取基準５４の寸法および測定基準シート２６本体における位置、そして用紙Ｐに形成される補正用の画像Ｂの理想位置がコード化されている。
【００９３】
本実施形態では、読取センサが、測定基準シート２６に挟み込まれた用紙Ｐの位置や画像Ｂの位置等を読み取る際に、同時に、読取基準情報５５にあらかじめ記された読取基準５４の位置および寸法、そして用紙Ｐに形成される補正用の画像Ｂの理想位置等の画像の位置補正に必要な情報を読み取る事ができる。この際、読取基準５４を三つ設ける事により、より正確に測定基準シート２６の配置を読み取る事ができる。第一および第二実施形態で説明した様に、画像孔や用紙孔のみを基準として、用紙Ｐの端部や画像の測定基準シート２６に対する相対位置を測定する事もできる。しかし、孔を基準とする場合、用紙Ｐが厚みを有するため、孔と孔の奥の背景部分との境界である用紙Ｐの厚み部分に影が生じ、正確に測定基準シート２６表面の孔の境界位置を測定する事が難しい。このため、読取基準５４を用いる事により、より正確な測定が可能になる。
【００９４】
また、本実施形態では、あらかじめ読取基準情報５５に設定された情報を読取センサによって読み取らせる事ができるので、例えば、作業者が画像Ｂの用紙Ｐに対する理想位置を把握していない場合などでも、読取基準情報５５に記された情報を装置が読み取る事により、画像位置の補正作業を行う事ができる。
【００９５】
図２３に示すフローチャートは、以上の実施形態のいずれかの画像位置測定基準手段を用いて、用紙Ｐの両面印刷時の、おもて面と裏面の画像形成位置や画像の大きさを調整した場合の手順を示したものである。
【００９６】
まず、画像形成装置１により、用紙Ｐの両面に補正用の画像Ｂが印刷される（ステップＳ１）。そして、測定基準シート２６を読取ガラス４５（図１参照）の上に載置し、用紙Ｐのおもて面を読取ガラスの側にして、用紙Ｐが測定基準シート２６に対して所定の位置に配置されるように、用紙Ｐを載置する。この状態で、読取センサ４４によるスキャンを実施し（ステップＳ２）、画像Ｂの大きさ、画像Ｂの端部と用紙Ｐの端部とのズレ量を算出する（ステップＳ３）。
【００９７】
この際、第六実施形態の画像位置測定基準手段では、読取センサ４４が、読取基準情報５５を読み取る事によって補正用の画像Ｂの理想位置の情報を読み取る。また、読取センサ４４は、読取基準情報５５から、あらかじめ設定された読取基準５４の寸法および測定基準シート２６における位置情報を読み取る。そして、実際の読取基準５４の位置を同時に読み取る事により、測定基準シート２６の配置を読み取ることができる。
【００９８】
そして、用紙Ｐを裏返し、同様の作業を用紙Ｐの裏面に対して行う（ステップＳ４，Ｓ５）。以上の測定情報に基づいて、画像形成装置１の補正手段により、画像形成開始位置の補正や形成する画像の大きさを縮小拡大して、用紙Ｐのおもて面と裏面に形成される画像の大きさや画像の形成位置を合わせる事ができる（ステップＳ６）。
【００９９】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。
本発明に係る画像形成装置は、図１に示すカラー画像形成装置に限らず、モノクロ画像形成装置や、複写機、プリンタ、ファクシミリ、あるいはこれらの複合機等であってもよい。
【符号の説明】
【０１００】
１        画像形成装置
２６      測定基準シート（画像位置測定基準手段）
２７ａ、２７ｂ、２７ｃ  用紙孔（記録媒体孔あるいは孔）
２８ａ、２８ｂ、２８ｃ、２８ｄ  画像孔（孔）
２９      裏当て部材
３０ａ、３０ｂ  結合部材（結合部）
４４      読取センサ
５２      差込部（結合部）
５３      差込孔（結合部）
５４      読取基準
５５      読取基準情報
Ｂ        画像
Ｐ        用紙（記録媒体）
Ｐ１，Ｐ２  用紙の端部
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１０１】
【特許文献１】特開２００６−１１２８５号公報
【図１】
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【図２】
0006587206.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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