(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁被膜が施された電磁鋼板の表面に、濃度の異なる複数の塩水溶液の一定の大きさの液滴を局所的に付着させて乾燥する工程と、
上記電磁鋼板を、恒温恒湿状態に所定時間保持する工程と、
その後、上記電磁鋼板の表面における個々の液滴の乾燥痕の発錆状態を観察し、錆が発生しない塩水溶液の濃度、及び、錆発生の原因となる物質のいずれか一つ又は二つを評価する工程と、
を有することを特徴とする電磁鋼板の耐食性評価方法。
【請求項２】
絶縁皮膜が施された電磁鋼板の表面に、濃度の異なる複数の塩水溶液の一定の大きさの液滴を局所的に付着させて乾燥する工程と、
上記電磁鋼板を、乾燥状態と湿潤状態に、交互に、所定時間保持する工程と、
その後、上記電磁鋼板の表面における個々の液滴の乾燥痕の発錆状態を観察し、錆が発生しない塩水溶液の濃度、錆発生の原因となる物質、及び、錆が発生しない環境の露点のいずれか一つ又は二つ以上を評価する工程と、
を有することを特徴とする電磁鋼板の耐食性評価方法。
【請求項３】
前記液滴の大きさを０．５ｍｍ〜２０ｍｍとすることを特徴とする請求項１又は２に記載の電磁鋼板の耐食性評価方法。
【請求項４】
マイロピペットを用いて前記液滴の付着位置と大きさを制御することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の電磁鋼板の耐食性評価方法。
【請求項５】
前記塩水溶液の濃度を０.００３質量％〜３質量％とすることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の電磁鋼板の耐食性評価方法。
【請求項６】
前記複数の液滴の間の距離を、前記液滴の大きさの２倍以上とすることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の電磁鋼板の耐食性評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、絶縁皮膜の施された電磁鋼板の耐食性評価方法に関する。本発明の耐食性評価方法は、電磁鋼板の保管環境、輸送環境、使用環境を模擬した試験環境で、耐食性を評価することができる評価方法である。
【背景技術】
【０００２】
電磁鋼板には、通常、絶縁皮膜が施されている。絶縁皮膜の最大の機能は、電磁鋼板の間を絶縁することにより、積層鉄心（電磁鋼板）の磁気特性を確保することにあるが、電磁鋼板の保管、輸送、使用に際しての防食機能も有している。したがって、このような観点から、電磁鋼板の絶縁皮膜の耐食性を評価することは重要である。
【０００３】
近年、需要者が、腐食環境の厳しい東南アジア・中国南部へ移転したことに伴い、該地域へ輸出される電磁鋼板の絶縁皮膜には、海上輸送時の高飛来塩分環境や、現地の高温多湿環境に耐える耐食性が求められるので、特に、輸送時の防食機能が重要となり、電磁鋼板の絶縁皮膜の耐食性、特に、耐錆性を適切に評価することが重要となっている。
【０００４】
絶縁被膜を施した電磁鋼板の耐食性の評価には、一般に、湿潤試験（ＪＩＳ  Ｋ  ２２４６）が用いられる場合が多い。この湿潤試験は、温度と湿度を一定条件に保ち、所定の時間の経過後、発錆状態を観察して評価する試験である。例えば、特許文献１には、５０℃、９８％ＲＨ、４８時間という条件での試験例が記載されている。
【０００５】
塩水噴霧試験（ＪＩＳ  Ｚ  ２３７１）も、一般的な耐食性評価試験である。この塩水噴霧試験は、３５℃に保った恒温槽中で、５％ＮａＣｌ水溶液を、一定期間噴霧し、その後、発錆状態を観察して評価する試験である。試験環境を、実際の腐食環境に近づけるため、塩水噴霧後に、乾燥と湿潤を、所定の時間で繰り返す試験がサイクル試験である。
【０００６】
特許文献２では、主として自動車用表面処理鋼板の耐食性を評価する目的で、表面に塩水を接触させ塩分を付着させる工程と湿潤乾燥繰り返しを行う工程を、１回以上繰り返す方法が記載されている。この方法は自動車の使用される環境を想定した試験条件を作ることができる。
【０００７】
これまで提案されてきた各種耐食性試験法においては、それぞれの手法による発錆条件・環境中に試験片をさらしたのち、試験片全体の発錆状況をもって錆びやすさを判定、評価する。例えば、湿潤試験や塩水噴霧試験では、ＪＩＳ  Ｚ  ２３７１付属書に記載されているように、試験片に発生した錆びの頻度等によりレーティングする。また、特許文献２では、塗膜の膨れ幅等、試験片全体の「腐食量」によって耐食性を評価している。
【０００８】
しかしながら、絶縁皮膜が施された電磁鋼板（以下、単に「電磁鋼板」ということがある。）に対し、単純な湿潤試験を適用しても、多くの場合、腐食は認められない。したがって、湿潤試験のみでは、絶縁皮膜の耐食性の優劣を判断するのは難しい。
【０００９】
他方、絶縁皮膜が施された電磁鋼板に対し、塩水噴霧試験を適用すると、激しい腐食が生じるが、塩水噴霧試験や、それを改良したサイクル試験の試験環境は、海浜屋外環境に近いとされ、電磁鋼板の保管環境、輸送環境、使用環境に比べて、極めて厳しい試験環境になっている。
【００１０】
電磁鋼板の保管、輸送、使用に際し、塩水に浸されたり、噴霧されたりすることは、通常、あり得ない。また、塩水を噴霧しての腐食と、陸上の屋内倉庫での腐食、又は、輸出時の船倉での腐食（塩分を含み、乾燥と湿潤が繰り返される環境での腐食）では、腐食時の鋼板表面の環境が異なり、それに伴い腐食機構も異なっている。それ故、塩水噴霧を含む試験は、電磁鋼板の耐食性、特に、耐錆性の評価には適切でない。
【００１１】
上記の観点から、絶縁皮膜が施された電磁鋼板の保管環境、輸送環境、使用環境を模擬した環境にて、電磁鋼板の、耐錆性を含む耐食性を定量的にかつ再現性良く評価できる耐食性評価方法が要望されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００９−１９４３１４号公報
【特許文献２】特開２０１１−１７４８５９号公報
【非特許文献】
【００１３】
【非特許文献１】ＪＩＳ  Ｚ  ２３７１
【非特許文献２】I. S. Cole他、Journal of The Electrochemical Society，第１５１巻、Ｂ６２７（２００４）
【非特許文献３】武藤泉、杉本克久：材料と環境、第４７巻、ｐ５１９（１９９８）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、上記要望を踏まえ、電磁鋼板の保管環境、輸送環境、使用環境を模擬した環境にて、電磁鋼板の耐食性、特に、耐錆性を定量的にかつ再現性良く評価することができる電磁鋼板の耐食性評価方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明者らは、上記課題を解決する手法について鋭意研究した。その結果、電磁鋼板の表面に、濃度の異なる塩水溶液の一定の大きさの液滴を局所的に付着させて乾燥し、電磁鋼板を特定の環境においた後、電磁鋼板の表面（絶縁皮膜）における発錆状態を観察することにより、電磁鋼板の耐食性を定量的にかつ再現性良く評価できることを見いだした。
【００１６】
本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は、以下のとおりである。
【００１７】
（１）絶縁皮膜が施された電磁鋼板の表面に、濃度の異なる複数の塩水溶液の一定の大きさの液滴を局所的に付着させて乾燥する工程と、
上記電磁鋼板を、恒温恒湿状態に所定時間保持する工程と、
その後、上記電磁鋼板の表面における個々の液滴の乾燥痕の発錆状態を観察し、錆が発生しない塩水溶液の濃度、及び、錆発生の原因となる物質のいずれか一つ又は二つを評価する工程と、
を有することを特徴とする電磁鋼板の耐食性評価方法。
【００１８】
（２）絶縁皮膜が施された電磁鋼板の表面に、濃度の異なる複数の塩水溶液の一定の大きさの液滴を局所的に付着させて乾燥する工程と、
上記電磁鋼板を、乾燥状態と湿潤状態に、交互に、所定時間保持する工程と、
その後、上記電磁鋼板の表面における個々の液滴の乾燥痕の発錆状態を観察し、錆が発生しない塩水溶液の濃度、錆発生の原因となる物質、及び、錆が発生しない環境の露点のいずれか一つ又は二つ以上を評価する工程と、
を有することを特徴とする電磁鋼板の耐食性評価方法。
【００１９】
（３）前記液滴の大きさを０．５ｍｍ〜２０ｍｍとすることを特徴とする（１）又は（２）に記載の電磁鋼板の耐食性評価方法。
【００２０】
（４）マイロピペットを用いて前記液滴の付着位置と大きさを制御することを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の電磁鋼板の耐食性評価方法。
【００２１】
（５）前記塩水溶液の濃度を０.００３質量％〜３質量％とすることを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の電磁鋼板の耐食性評価方法。
【００２２】
（６）前記複数の液滴の間の距離を、前記液滴の大きさの２倍以上とすることを特徴とする（１）〜（５）のいずれかに記載の電磁鋼板の耐食性評価方法。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、電磁鋼板の保管、使用環境（付着物種類、付着量、保管温度と湿度、使用温度と湿度等）を定量的に模擬した状態で錆の発生有無を再現性良く評価することができる。更に、本発明によれば、定量的でかつ再現性が良い耐食性評価に基づいて、適切な錆防止対策又は錆抑制対策を容易に立案することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】電磁鋼板の保管中に生成した錆の実態を示す図である。（ａ）は、発錆状態を示し、（ｂ）は、塩素元素の分布を示し、（ｃ）は、ナトリウム元素の分布を示す。
【図２】耐食性試験の態様を示す図である。（ａ）は、塩化ナトリウム０．３質量％の水溶液の液滴（０．５μｌ）を、電磁鋼板の絶縁被膜に付着させた態様を示し、（ｂ）は、液滴付着後、電磁鋼板を真空乾燥し、恒温恒湿試験（相対湿度９５％、５０℃の恒温恒湿槽内に４８時間保持）を行った後の、液滴付着箇所の発生状態を示す。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、添付の図面を参照しながら、本発明の実施形態について詳細に説明する。
【００２６】
本発明の第１の実施形態に係る電磁鋼板の耐食性評価方法では、絶縁被膜が施された電磁鋼板の表面に、濃度の異なる複数の塩水溶液の一定の大きさの液滴を局所的に付着させて乾燥し、上記電磁鋼板を、恒温恒湿状態に所定時間保持し、その後、上記電磁鋼板の表面における個々の液滴の乾燥痕の発錆状態を観察し、錆が発生しない塩水溶液の濃度、及び、錆発生の原因となる物質のいずれか一つ又は二つを評価する。
【００２７】
本発明の第２の実施形態に係る電磁鋼板の耐食性評価方法では、絶縁皮膜が施された電磁鋼板の表面に、濃度の異なる複数の塩水溶液の一定の大きさの液滴を局所的に付着させて乾燥し、上記電磁鋼板を、乾燥状態と湿潤状態に、交互に、所定時間保持し、その後、上記電磁鋼板の表面における個々の液滴の乾燥痕の発錆状態を観察し、錆が発生しない塩水溶液の濃度、錆発生の原因となる物質、及び、錆が発生しない環境の露点のいずれか一つ又は二つ以上を評価する。
【００２８】
ここで、本発明に想到した経緯について説明する。
【００２９】
本発明者らは、電磁鋼板コイルの保管中に錆が生じた場合において、発錆状態を調査した。その結果、電磁鋼板の表面に生ずる錆は、ほとんどの場合、数百μｍ（ミクロン）乃至数ｍｍの「点状錆」であり、全面腐食は、ほとんどないことが判明した。従って、塩水噴霧のような試験方法では、電磁鋼板の保管中に発生する錆の発生条件を定量的に評価することは困難である。
【００３０】
後述する図１（ａ）〜（ｃ）で示す発錆状態は、「点状錆」の一例であり、Ｘ線微小分析（electron probe micro-analysis：ＥＰＭＡ）により、発錆領域元素分布を調べたものである。図１（ａ）〜（ｃ）から、絶縁皮膜の表面に、塩化ナトリウムが局所的に付着したことにより、錆が発生したことが解る。
【００３１】
本発明者らは、更に、保管中に錆が生じた複数の電磁鋼板コイルにおいて、以下の要領で、電磁鋼板コイルの表面の水溶性付着物調査を行った。
【００３２】
純水で湿らせた脱塩ガーゼで電磁鋼板コイルの表面を拭き、該ガーゼを純水に浸漬して水溶性の表面付着物を抽出し、イオンクロマトグラフィーで、イオン種と付着量を測定した。その結果、錆が生じた電磁鋼板コイルの表面から、しばしば、数十ｍｇ／ｍ2の塩化物イオン、硝酸イオン、硫酸イオン等が検出された。
【００３３】
以上の検出結果から、何らかの理由により、電磁鋼板の表面に、上記イオンを含む水溶性塩が付着して、「錆」が発生したと推定される。
【００３４】
以上の研究結果に基づき、本発明者らは、絶縁皮膜を有する電磁鋼板における発錆機構を、以下のように結論づけた。
（ａ）電磁鋼板の表面に、何らかの原因により、塩化ナトリウム等の塩が局所的に付着する（局所的な塩付着）。
（ｂ）付着した塩が潮解性の塩であると、塩付着箇所では結露が生じ易い。
（ｃ）電磁鋼板の保管、輸送、及び／又は、使用中、温度変化や乾湿繰返により、塩付着箇所に結露が生じて錆が発生する（温度変化や乾湿繰返による発錆）。
【００３５】
そして、第１、第２の実施形態における、「電磁鋼板の表面に、濃度の異なる複数の塩水溶液の一定の大きさの液滴を局所的に付着させて乾燥し」が、上記発生機構（ａ）の「局所的な塩付着」に対応し、その後の「上記電磁鋼板を、恒温恒湿状態に所定時間保持し」、及び、「上記電磁鋼板を、乾燥状態と湿潤状態に、交互に、所定時間保持し」が、上記発生機構（ｃ）の「温度変化や乾湿繰返」に対応する。
【００３６】
したがって、第１、第２の実施形態は、絶縁皮膜を有する電磁鋼板の保管環境、輸送環境、及び、使用環境における錆発生条件を定量的に再現性良く模擬し得る評価方法であり、第１、第２の実施形態による“腐食状態の観察”結果は、電磁鋼板が置かれる実環境における錆発生条件を定量的にかつ再現性良く評価し得るものである。塩水噴霧試験に代表される従来の方法では、電磁鋼板の保管・使用環境のうち、雰囲気温度条件はさておき、付着する塩の種類と付着量を定量的に模擬することはできない。
【００３７】
第１、第２の実施形態において、重要なことの一つは、制御された状態で、再現性良く、電磁鋼板（以下「鋼板」ということがある。）への局所的な塩付着を行うことである。以下、その重要性について述べる。
【００３８】
鉄をはじめ、金属の腐食は、鉄の電子放出・溶解によるアノード反応（１）と酸素が電子を受容するカソード反応（２）が対となって進行する。
２Ｆｅ→２Ｆｅ2+＋４ｅ-      （１）
Ｏ2＋Ｈ2Ｏ＋４ｅ-→４ＯＨ-      （２）
【００３９】
塩が付着した状態で湿潤雰囲気中におかれると潮解作用により結露し、酸素の供給が可能な液滴周辺部で（２）の反応が進行し、液滴中央部では（１）の反応が進行する。したがって、液滴の大きさはアノード反応部とカソード反応部の距離に影響する。
【００４０】
液滴の大きさが０．５ｍｍ未満ではアノード反応とカソード反応が近接し、腐食現象は皮膜の局所的変動を受けるため、再現性が低くなることがある。一方、液滴の大きさが２０ｍｍを超えると、アノード反応部とカソード反応部の距離が大きくなるため、金属の電気抵抗により腐食電流が低下し、腐食反応が遅くなる。したがって、付着させる塩水溶液の直径は０．５〜２０ｍｍが望ましい。
【００４１】
液滴間の距離も重要である。液滴間の距離が小さくなると、異なる液滴間でのアノード反応とカソード反応の結合が生じ、腐食反応が複雑化する。この現象を回避するためには、液滴間の距離を液滴の大きさの２倍以上確保することが望ましい。
【００４２】
以上のように、第１、第２の実施形態においては、液滴の大きさと液滴間の距離を制御することが望まれる。液滴の大きさと液滴間の距離を制御しつつ表面に液滴を付着させるためには、マイクロピペットが好適である。直径０．５ｍｍ〜２０ｍｍの液滴サイズは、液滴量０．０５μｌ〜２ｍｌに相当する。この液量範囲の液滴付着は、マイクロピペットを用いることにより、精密にかつ再現性良く実現できる。特許文献２で例示されている方法、すなわち、スプレーノズルなど噴霧による方法では、液滴同士の合体は避けがたく液滴の大きさを再現性良く制御すること、また液滴間の距離を確保することは困難である。液滴サイズが０．５ｍｍ〜２０ｍｍの場合、液滴間の距離は１ｍｍ以上とすることが望ましい。
【００４３】
また、マイクロピペットを用いることにより、同一の評価試験片の表面に、複数の塩濃度の液滴や複数の塩種の液滴を付着させることが可能になる。すなわち、数の錆発生条件を評価することができる。
【００４４】
第１、第２の実施形態で用いる水溶性塩は、塩化物、硝酸塩、及び、硫酸塩のなかで、潮解性を有するものが好適である。塩化物イオン、硝酸イオン、及び、硫酸イオンは、鋼板表面の不動態膜を破壊し、錆を誘引・促進し易い。具体例としては、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、ＮＨ4の塩化物、硝酸、硫酸を挙げることができる。
【００４５】
往々にして、錆の原因となる海塩粒子は、ＮａＣｌとＭｇＣｌ2から構成されており、各種耐食試験に用いられる塩であるが、第１、第２の実施形態においても好適である。非特許文献２には、大気腐食の原因となる汚染物質として、各種の塩があげられているが、これらの塩も、第１、第２の実施形態に用いることができる。
【００４６】
なお、塩酸や硝酸のような揮発性の酸は、乾燥により蒸発してしまので、通常、第１、第２の実施形態では用いない。
【００４７】
より具体的には、下記の「各種の塩」が好適に使用可能である（非特許文献２のＴａｂｌｅＩＸを参照）。
Ｎａ2ＳＯ4、ＮＨ4Ｃｌ、（ＮＨ4）2ＳＯ4、ＮａＣｌ、ＮａＮＯ3、（ＮＨ4）3Ｈ（ＳＯ4）2、ＮＨ4ＮＯ3、ＮａＨＳＯ4、（ＮＨ4）ＨＳＯ4、ＭｇＣｌ2
【００４８】
第１、第２の実施形態において、液滴の付着後に、一旦乾燥させる工程は、塩が付着した領域を限定するために必須のことである。乾燥に時間を要すると、乾燥中に腐食が始まる可能性がある。液滴を形成した後の乾燥は、迅速（５分以内）に行うことが望ましく、１００℃以下の加熱又は真空乾燥が好適である。
【００４９】
上記手順により、液滴の付着領域、付着量が制御され、再現性良く局所的な塩付着を行うことができる。その後、第１の実施形態では恒温恒湿試験を、第２の実施形態では乾湿繰返試験を実施する。
【００５０】
恒温恒湿試験は、一定の保管環境における発錆状態を観察するのに適しており、乾湿繰返試験は、乾湿が繰り返される保管環境、輸送環境、使用環境における発錆状態を観察するのに適している。乾湿繰返試験を行う場合、非特許文献３に記載の、露点一定条件下での乾湿繰返が、実際の保管環境を再現していると考えられる。
【００５１】
露点一定条件下での乾湿繰返試験は、例えば、以下のようにして行う。試験槽内の露点を３８℃にし、試験片温度を６０℃に４時間保定した後、１時間の移行時間を設けて、試験片温度を４０℃にして４時間保定し、再び、１時間の移行時間を設けて、再び、試験片温度を６０℃にして４時間保定する。このサイクルを所定回数繰り返す。
【００５２】
このサイクル条件においては、６０℃保定が、湿度３３％の乾燥に相当し、４０℃保定が、湿度９０％の湿潤に相当する。ここに、「保定時間」とは、一定の状態に維持する時間であり、「移行時間」とは、「ある条件」から「他の条件」への移行に要する時間である。第２の実施形態において、上記「乾湿繰返」条件は、使用者における保管環境や使用環境に応じて適宜決めることができる。
【００５３】
電磁鋼板表面の観察は、個々の液滴乾燥痕に対して実施する。ＥＰＭＡ、目視または顕微鏡観察により発錆の有無を確認し、錆が発生しない塩水溶液の濃度、錆発生の原因となる物質、及び、錆が発生しない環境の露点を特定する。
【００５４】
塩水溶液の濃度の低下とともに、塩の付着量が減少するので、発錆程度が軽度になり、最終的には錆が発生しなくなる。この錆が発生しなくなる限界の塩濃度をもって、電磁鋼板の耐錆性を定量的にかつ再現性良く評価することができる。
【００５５】
なお、上記実施形態は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の例を示したものに過ぎず、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。すなわち、本発明はその技術思想、又はその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形で実施することができる。
【実施例】
【００５６】
次に、本発明の実施例について説明する。実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。
【００５７】
（実施例１）
クロム酸マグネシウム、ほう酸、アクリル樹脂エマルション、グリセリンから構成される液を、電磁鋼板に塗布し乾燥して、絶縁皮膜を形成した（特公昭５０−１５０１３号公報、参照）。皮膜形成量は１ｇ／ｍ2とした。
【００５８】
塩化ナトリウム０．３質量％の水溶液を用意し、試験片として採取した電磁鋼板の絶縁皮膜に、マイクロピペットにより、０．５μｌの水溶液を滴下し、電磁鋼板の表面に液滴を付着させた。液滴の態様を図２（ａ）に示す。試験片を、真空デシケータを用いて真空乾燥し、試験片の液滴付着領域に塩の付着を行った。液滴乾燥は２分間行った。
【００５９】
乾燥後、相対湿度９５％、５０℃の恒温恒湿槽内に４８時間保定した。その結果を図２（ｂ）に示す。図２（ａ）に示す液滴サイズに対応して錆が発生していることが解る。液滴付着領域以外の領域では発錆していない。塩の局所付着による発錆を再現できたことになる。
【００６０】
（実施例２）
塩化ナトリウム及び塩化カルシウムの３質量％、１質量％、０．３質量％、０．１質量％、０．０３質量％、０．０１質量％、０．００３質量％の水溶液を用意した。これらの水溶液の１０μｌの液滴を、実施例１で用いた試験片と同じ電磁鋼板コイルから採取した１枚の試験片の表面に付着させ、真空乾燥により乾燥した。
【００６１】
この試験片を、相対湿度９５％、５０℃の恒温恒湿槽内に９６時間保定し、錆発生の有無を確認した。その結果を表１に示す。０．０３質量％以上の塩濃度の水溶液で錆が発生したことが解る。
【００６２】
【表１】
0006565665.tif 000002
【００６３】
（実施例３）
Ｎａ、Ｍｇ、Ｃａ、の塩化物、硝酸塩、硫酸塩、炭酸塩、及び、水酸化物を用いて、０．１質量％の水溶液を用意した（ただし、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、水酸化マグネシウムは、水に対する溶解度が０．１％に満たないので、除いた）。
【００６４】
これらの水溶液の２μｌの液滴を、実施例１で用いた試験片と同じ電磁鋼板コイルから採取した１枚の試験片の表面に付着させ、真空乾燥により乾燥した。この試験片を、相対湿度９５％、５０℃の恒温恒湿槽内に４８時間保定し、錆発生の有無を確認した。その結果を表２に示す。表２より、どのような塩の付着が錆の原因となるかを判定することができる。
【００６５】
【表２】
0006565665.tif 000003
【００６６】
（実施例４）
実施例１で用いた試験片と同じ電磁鋼板コイルから５枚の試験片を採取した。塩化ナトリウム、塩化マグネシウム、及び、塩化カルシウムの０．１％の水溶液を用意した。各試験片にこれらの水溶液の２μｌの液滴を付着させ、真空乾燥により乾燥した。
【００６７】
これらの試験片に対し、表３に示す５種類の露点の条件下で、試験片温度６０℃と４０℃で乾湿繰返試験を行った。乾燥及び湿潤での保定時間は、いずれも４時間とし、両者の移行時間は１時間、繰返回数は８０サイクル（３０日間）とした。
【００６８】
試験完了後の発錆状況を表３に示す。表３より、付着物質により、発錆が起こる保管条件（湿度）が異なることが解る。結露し易い塩化マグネシウムや塩化カルシウムは、低い露点でも錆を誘引し易いことが解る。
【００６９】
【表３】
0006565665.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【００７０】
前述したように、本発明によれば、電磁鋼板の保管、使用中における錆発生の可能性（付着物種類、付着量、保管温度と湿度、使用温度と湿度等による錆発生の可能性）を定量的にかつ再現性良く評価することができる。更に、本発明によれば、定量的でかつ再現性が良い耐食性評価に基づいて、適切な錆防止対策又は錆抑制対策を容易に立案することができる。よって、本発明は、電磁鋼板製造及び利用産業において利用可能性が高いものである。
【図１】
0006565665.tif 000005
【図２】
0006565665.tif 000006