(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
竪型乾留炉に塊状の成型物を装入して成型コークスを製造するに際して、竪型乾留炉は、奥行き方向に比べて炉幅方向に長い構造にし、竪型乾留炉の炉頂から成型物を装入するための成型物装入装置を竪型乾留炉の炉頂の上方に設置し、成型物装入装置は、炉幅方向に複数個設置された装入ユニットと、装入ユニットと炉頂の間に設置された装入用傾斜板とを備えていて、それぞれの装入ユニットには、装入シュートと、装入シュートの出側に設けられたゲートと、ゲートの下方に位置し装入用傾斜板上に設けられて成型物を炉幅方向に分散させて竪型乾留炉に装入するための分散部材とを設置し、分散部材は、四角錐形状をしており、三角形または台形の前方傾斜面と、前方傾斜面の両側にそれぞれ位置する三角形の側方傾斜面とを備えていて、各装入ユニットの分散部材に関して、前方傾斜面と一方の側方傾斜面との間の稜線の延長線が竪型乾留炉の縁と交わる位置と、前方傾斜面と他方の側方傾斜面との間の稜線の延長線が竪型乾留炉の縁と交わる位置との間を拡散範囲と呼ぶこととして、その拡散範囲の長さをＬｂとし、隣接する装入ユニット同士の装入方向中心軸の炉幅方向間隔をＬｐとしたときに、Ｌｂ＞Ｌｐとなるようにするとともに、竪型乾留炉に１バッチ当たり装入する成型物の総表面積Ａを、分散部材の表面積Ｑに対して、１６×Ｑ≦Ａ＜５０×Ｑとなるようにすることを特徴とする成型コークスの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の成型コークスの製造方法に用いる成型コークスの製造装置であって、竪型乾留炉と、成型物を炉幅方向に分散させて竪型乾留炉に装入するための分散部材を複数備えていて、竪型乾留炉の炉幅方向端部に隣接して設置されている分散部材は、炉幅方向に関して左右非対称になっていて、炉幅方向端部に隣接する装入ユニットの装入方向中心軸と竪型乾留炉の炉幅方向端部との炉幅方向間隔Ｌｑが炉幅方向中央部に位置する装入ユニットの間隔Ｌｐの１／２より広い場合は、分散部材の四角錐形状の頂点が装入方向中心軸に対して炉幅方向中央部側に位置しており、炉幅方向端部に隣接する装入ユニットの装入方向中心軸と竪型乾留炉の炉幅方向端部との炉幅方向間隔Ｌｑが炉幅方向中央部に位置する装入ユニットの間隔Ｌｐの１／２より狭い場合は、分散部材の四角錐形状の頂点が装入方向中心軸に対して炉幅方向端部側に位置していることを特徴とする成型コークスの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成型コークス（例えば、フェロコークス）の製造方法および製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
高炉操業においては、石炭をコークス炉で乾留して製造したコークスが一般的に用いられている。
【０００３】
近年、コークスの反応性を向上させるため、炭素含有物質（石炭等）を結合剤（バインダー）と混合して塊状に成型した後、その塊状に成型した成型物を乾留処理して製造した成型コークスを高炉用原料として用いる技術が開発されている。成型コークスのうち、炭素含有物質（石炭等）に鉄含有物質（鉄鉱石等）を一定量混合して塊状に成型したものは、フェロコークスと呼ばれている。成型コークスの製造方法としては、一般的に竪型の乾留炉を用いて成型物を乾留処理する方法が提案されている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、上部に乾留ゾーン、下部に冷却ゾーンを有する竪型乾留炉を用いたフェロコークスの製造方法が開示されている。このフェロコークスの製造方法は、炭素含有物質と鉄含有物質からなる成型物を竪型乾留炉に装入する装入工程と、乾留ゾーンにおいて加熱ガスを吹き込み、成型物を乾留し、フェロコークスを製造する乾留工程と、冷却ゾーンに冷却ガスを吹き込み、フェロコークスを冷却する冷却工程と、竪型乾留炉の炉頂部の排出口から炉内ガスを排出する炉内ガス排出工程と、冷却ゾーン下部からフェロコークスを排出するフェロコークス排出工程を有している。その際、乾留工程では、竪型乾留炉の中間部分に設けた低温ガス吹き込み羽口から低温ガスを吹き込み、下部に設けた高温ガス吹き込み羽口から高温ガスを吹き込む。
【０００５】
このようにして、竪型乾留炉を用いてフェロコークスを製造する場合、フェロコークスの生産量を増加させるためには、竪型乾留炉の容積を大きくして、１パッチ当たりの生産量を多くする必要があるが、冷却ガスや高温ガスは竪型乾留炉の奥行き方向に噴射されるため、炉内の中央部までガスを浸透させるには、炉体の奥行き方向は一定以上大きくすることができない。したがって、竪型乾留炉の形状（水平断面形状）としては、奥行き方向に比べて炉幅方向に長い構造とすることになる。
【０００６】
しかし、上記のように、奥行き方向に比べて炉幅方向に長い構造を有する竪型乾留炉では、炉幅方向に成型物装入口（装入シュート出口）を複数個配置しても、炉幅長さに対して充分な数の成型物装入口を設置することは困難であり、限られた成型物装入口を設置した場合、装入した成型物の炉幅方向分布は、成型物の安息角に応じた山部が生じた装入分布となり、均一な装入分布が得られない。炉幅方向に均一に成型物を装入できない場合、局所的に炉内の成型物押圧が高い個所が生じ、その成型物押圧によって成型物に割れが生じる可能性がある。また、成型物を炉内に装入した際に、炉幅方向に成型物の多い箇所と少ない箇所が発生した場合、炉内のガス流れが不均一となり、成型物の乾留に悪影響を与える。
【０００７】
これに対して、鉱物等のバラ物を均一に分散させる技術として、特許文献２には、バラ物搬送方向中央部から出口側へ向かって放射状に下る傾斜面を有するバラ物分散誘導部を備えたバラ物搬送装置が開示されている。
【０００８】
そこで、上記のような竪型乾留炉において、成型物を炉幅方向に均一に装入するために、成型物装入口に、成型物を炉幅方向に分散させる分散部材を設置することが考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０１１−５７９７０号公報
【特許文献２】特開２０１１−１６２２７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、本発明者らが調査・検討したところ、上記のように、竪型乾留炉において、成型物装入口に、成型物を炉幅方向に分散させる分散部材を設置したとしても、必ずしも成型物を炉幅方向に均一に装入できるとは限らないことが分かった。
【００１１】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、竪型乾留炉を用いて成型コークス（例えば、フェロコークス）を製造するに際して、竪型乾留炉に成型物を炉幅方向に均一に装入することができる成型コークスの製造方法および製造装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有している。
【００１３】
［１］竪型乾留炉に成型物を装入して成型コークスを製造するに際して、成型物を炉幅方向に分散させて竪型乾留炉に装入するための分散部材を設置するとともに、竪型乾留炉に１バッチ当たり装入する成型物の総表面積Ａを、分散部材の表面積Ｑに対して、１６×Ｑ≦Ａ＜５０×Ｑとなるようにすることを特徴とする成型コークスの製造方法。
【００１４】
［２］前記［１］に記載の成型コークスの製造方法に用いる成型コークスの製造装置であって、竪型乾留炉と、成型物を炉幅方向に分散させて竪型乾留炉に装入するための分散部材を複数備えていて、竪型乾留炉の炉幅方向端部に隣接して設置されている分散部材は、炉幅方向に関して左右非対称になっていることを特徴とする成型コークスの製造装置。
【発明の効果】
【００１５】
本発明においては、竪型乾留炉を用いて成型コークス（例えば、フェロコークス）を製造するに際して、竪型乾留炉に成型物を炉幅方向に均一に装入することができる。その結果、成型コークスを高品質かつ高生産性で製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施形態１における成型コークス（フェロコークス）の製造装置を示す斜視図である。
【図２】図１に示す成型コークス（フェロコークス）の製造装置の側面図である。
【図３】図１に示す成型コークス（フェロコークス）の製造装置の上面図である。
【図４】本発明の実施形態１における成型物の装入質量に対する質量比率の炉幅方向変化を示す図である。
【図５】本発明の実施形態１における面積比率Ａ／Ｑと質量比率バラツキとの関係を示す図である。
【図６】本発明の実施形態１における面積比率Ａ／Ｑとフェロコークス強度との関係を示す図である。
【図７】本発明の実施形態２における成型コークス（フェロコークス）の製造装置を示す上面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、ここでは、成型コークスとしてフェロコークスを例にして述べる。
【００１８】
［実施形態１］
図１〜図３に、本発明の実施形態１におけるフェロコークスの製造装置を示す。図１は斜視図、図２は側面図、図３は上面図である。
【００１９】
図１〜図３に示すように、本発明の実施形態１におけるフェロコークスの製造装置１０は、縦型乾留炉１１と、その縦型乾留炉１１の炉頂から成型物を装入するための成型物装入装置１２を備えている。ここで、上記の成型物は、フェロコークスの原料となる炭素含有物質（石炭等）と鉄含有物質（鉄鉱石等）とを所定の割合で混合して塊状に成型したものである。
【００２０】
なお、成型コークスの結合剤（バインダー）は、ＳＯＰ（軟ピッチ）、ＡＳＰ（アスファルトピッチ）、澱粉、石炭直接液化残渣等が例示できる。混合割合は、重量比率で炭素含有物質（石炭等）に対し１〜１５％（すなわち、重量比１００：１〜１００：１５）が好ましい。結合剤（バインダー）の割合が１％より少ないと石炭表面へのバインダーの浸透が不十分となるため十分な強度が得られにくくなり、１５％より多いと製造コストアップが顕著となり好ましくない。より好ましくは、３〜１０％である。
【００２１】
縦型乾留炉１１は、奥行き方向（図１中のＹで示す方向）に比べて炉幅方向（図１中のＸで示す方向）に長い構造を有している。
【００２２】
また、成型物装入装置１２は、縦型乾留炉１１の炉頂の上方に設置されていて、炉幅方向に複数個（ここでは、５個）設置された装入ユニット１３と、装入ユニット１３と炉頂の間に設置された装入用傾斜板１７とを備えている。それぞれの装入ユニット１３は、装入シュート１４と、装入シュート１４の出側に設けられたゲート１５と、ゲート１５の下方に位置し装入用傾斜板１７上に設置された拡散部材１６とを有している。ちなみに、各装入ユニット１３は、基本的には同じ形状・寸法になっている。
【００２３】
なお、装入用傾斜板１７の周縁には、成型物が縦型乾留炉１１に装入されずに装入用傾斜板１７からこぼれ落ちるのを防止するための落下防止板１８が設置されている。
【００２４】
そして、それぞれの装入ユニット１３は、ゲート１５を閉鎖することで、ゲート１５の上流側（装入シュート１４等）に成型物を１バッチに必要な量だけ貯留することができ、ゲート１５を開放することで、１バッチに必要な量だけ貯留した成型物を、拡散部材１６で炉幅方向に拡散させながら装入用傾斜板１７を経由して、一度に縦型乾留炉１１内に装入することができる。
【００２５】
ここで、拡散部材１６は、４角錐形状をしており、三角形の前方傾斜面１６ａと、三角形の側方傾斜面１６ｂ、１６ｃを備えている。これらの前方傾斜面１６ａと側方傾斜面１６ｂ、１６ｃが成型物の通過面ということになる。
【００２６】
前方傾斜面１６ａの底辺の炉幅方向長さは、装入シュート１４の炉幅方向長さに比べて長くなるようにしている。例えば、前方傾斜面１６ａの底辺の炉幅方向長さと装入シュート１４の炉幅方向長さの比を１．５：１としている。
【００２７】
そして、図３の上面図（水平面に投影した図）に示すように、各装入ユニット１３の拡散部材１６に関して、前方傾斜面１６ａと側方傾斜面１６ｂとの間の稜線の延長線が縦型乾留炉１１の縁と交わる位置と、前方傾斜面１６ａと側方傾斜面１６ｃとの間の稜線の延長線が縦型乾留炉１１の縁と交わる位置との間を拡散範囲と呼ぶこととし、その拡散範囲の長さをＬｂとすると、その際に、縦型乾留炉１１の炉幅全体を各装入ユニット１３の拡散範囲（長さＬｂ）で順次カバーできるようにすればよいわけであるが、ここでは、さらに、炉幅方向に隣接する装入ユニット１３同士の拡散範囲（長さＬｂ）が部分的に重なるようにしている。すなわち、隣接する装入ユニット１３同士の装入方向中心軸１３ａ（装入シュート１４の装入方向中心軸）の炉幅方向間隔をＬｐとしたときに、Ｌｂ＝Ｌｐとすればよいわけであるが、ここでは、Ｌｂ＞Ｌｐとなるようにしており、例えば、Ｌｂ／Ｌｐ＝１．０５〜１．１５となるようにしている。これによって、拡散範囲のなかで、装入量が少なくなりやすい拡散範囲端部の装入量を補充することができる。
【００２８】
なお、装入ユニット１３は、基本的には、装入方向中心軸１３ａに対して左右対称な形状になっているが、竪型乾留炉１１の炉幅方向端部に隣接して設置されている装入ユニット１３（炉幅方向端部隣接装入ユニット）については、場合によっては、拡散部材１６を装入方向中心軸１３ａに対して左右非対称な形状にするのが好ましい。
【００２９】
すなわち、図３において、炉幅方向端部隣接装入ユニットの装入方向中心軸１３ａと竪型乾留炉１１の炉幅方向端部との炉幅方向間隔Ｌｑが炉幅方向中央部に位置する装入ユニット１３の間隔Ｌｐの１／２より広い場合は、拡散部材１６の形状が左右対称形状のままであると、炉幅方向端部側への成型物の装入量が不充分になる可能性がある。その場合には、炉幅方向端部側への成型物の装入が多くなるような左右非対称形状にすればよい。例えば、四角錐形状の底面はそのままにして、四角錐形状の頂点を装入方向中心軸１３ａに対して炉幅方向中央部側に位置するようにする。
【００３０】
逆に、図３において、炉幅方向端部隣接装入ユニットの装入方向中心軸１３ａと竪型乾留炉１１の炉幅方向端部との炉幅方向間隔Ｌｑが炉幅方向中央部に位置する装入ユニット１３の間隔Ｌｐの１／２より狭い場合は、拡散部材１６の形状が左右対称形状のままであると、炉幅方向端部側への成型物の装入量が過剰になる可能性がある。その場合には、炉幅方向端部側への成型物の装入が少なくなるような左右非対称形状にすればよい。例えば、四角錐形状の底面はそのままにして、四角錐形状の頂点を装入方向中心軸１３ａに対して炉幅方向端部側に位置するようにする。
【００３１】
続いて、上記のようなフェロコークスの製造装置１０を用いて、フェロコークスを製造した結果について述べる。
【００３２】
ここでは、拡散部材１６の前方傾斜面１６ａの底辺の炉幅方向長さと装入シュート１４の炉幅方向長さの比は、１．５：１とした。また、図２に示すように、装入シュート１４の水平面からの角度をθ１、前方傾斜面１６ａの水平面からの角度をθ２、装入用傾斜板１７の水平面からの角度をθ３とすると、θ１＝３０度、θ２＝４５度、θ３＝３０度となるようにした。また、装入ユニット１３の炉幅方向のピッチＬｐは、装入シュート１４の炉幅方向長さの２．８倍の長さとした。
【００３３】
まず、成型物装入装置１２を用いて成型物を竪型乾留炉１１に装入した際の装入成型物の炉幅方向分布を測定した。成型物は、平均粒径２５ｍｍ、密度１５００ｋｇ／ｍ３のものを用いた。なお、平均粒径については、篩を用いて成型物の粒度分布を求めて、その粒度分布から平均粒径を算出した。
【００３４】
図４に、各装入ユニット１３の１バッチ当たりの成型物の装入質量を５０ｋｇ、２５０ｋｇ、５００ｋｇと変化させて装入した場合の装入された成型物の炉幅方向分布（質量比率分布）を示す。具体的には、中央部の任意の装入ユニット１３について、装入方向中心軸１３ａを中心にして炉幅方向にＬｐの長さの範囲を１０区間に等分し、各区間における装入成型物の高さから各区間における装入成型物の質量を算出した。そして、各区間における装入成型物の質量を装入質量（５０ｋｇ、２５０ｋｇ、５００ｋｇ）で割った値を各区間の質量比率（％）とした。
【００３５】
図４に示すように、同じ成型物装入装置１２を用いた場合でも、装入成型物の炉幅方向分布が均一になる場合と、装入成型物の炉幅方向分布が不均一になる場合があることが分かる。
【００３６】
そこで、本発明者らは、さらに試験・検討を積み重ねた結果、各装入ユニット１３において、１バッチ当たりに装入する成型物の総表面積Ａと拡散部材１６の通過面（前方傾斜面１６ａ、側方傾斜面１６ｂ、１６ｃ）の表面積Ｑとの面積比Ａ／Ｑが装入成型物の炉幅方向分布（炉幅方向の装入質量比率のバラツキ）に大きく影響することを見出した。
【００３７】
図５に、上記の面積比Ａ／Ｑと装入成型物の炉幅方向の装入質量比率のバラツキとの関係を示す。なお、成型物の総表面積Ａは、成型物を球とみなし、平均粒径から１個あたりの表面積を算出し、装入質量と密度から成型物の個数を求め、１個あたりの表面積と成型物の個数の積により算出した。また、装入質量比率のバラツキは最大値と最小値との差とした。
【００３８】
図５に示すように、面積比Ａ／Ｑが１６未満の場合は、拡幅部材１６に十分な成型物が装入されないため、装入質量比率のバラツキが大きくなって１０％を超えることが分かった。一方、面積比Ａ／Ｑが５０超えの場合は、成型物が層状になって拡幅部材１６を通過してしまうため、装入質量比率のバラツキが大きくなって１０％を超えることが分かった。
【００３９】
そして、竪型乾留炉１１によって乾留された成型物（フェロコークス）の強度を測定した。なお、フェロコークスの強度の測定は、ＪＩＳ  Ｋ２１５１に記載の回転強度試験法を用いて、ＤＩ１５０１５を測定した。ちなみに、必要なフェロコークス強度は、ＤＩ１５０１５が７６超えとした。フェロコークス強度ＤＩ１５０１５が７６未満になった場合は、乾留中に上層の成型物からの押圧力に耐えられず、竪型乾留炉１１の出側でフェロコークスの粉化が顕著になるからである。
【００４０】
図６に、面積比Ａ／Ｑに対するフェロコークス強度ＤＩ１５０１５の関係を示す。面積比Ａ／Ｑが１６未満の場合、フェロコークス強度ＤＩ１５０１５の最小値が７６未満となり、十分な強度が得られなかった。また、面積比Ａ／Ｑが５０超えの場合、フェロコークス強度ＤＩ１５０１５の最小値が７５未満となり、十分な強度が得られなかった。
【００４１】
以上の結果から、炉内成型物の均一な炉幅方向分布（装入質量比率のバラツキが１０％以下）と、乾留後のフェロコークス強度の確保（ＤＩ１５０１５が７６超え）を得るためには、各装入ユニット１３において、１バッチ当たりに装入する成型物の総表面積Ａと拡散部材１６の通過面（前方傾斜面１６ａ、側方傾斜面１６ｂ、１６ｃ）の表面積Ｑとの面積比Ａ／Ｑを１６以上５０未満とする（すなわち、１６×Ｑ≦Ａ＜５０×Ｑとする）必要があることが分かった。
【００４２】
なお、ここでは、装入シュート１４の角度θ１を３０度、前方傾斜面１６ａの角度θ２を４５度、装入用傾斜板１７の角度θ３を３０度としたが、角度θ１、θ２、θ３については、装入する成型物が装入シュート１４内や拡散部材１６で閉塞しない角度であればよい。角度θ１、θ２、θ３が３０度未満の場合は、成型物の安息角に近くなるため、装入シュート１４内で閉塞する可能性が高くなるので、３０度以上とするのが望ましい。角度θ１、θ２、θ３が５０度以上の場合は、装入時の成型物の速度が速くなりすぎるため、乾留炉１１の奥行き方向で均一な分散が得られない可能性が高くなるので、５０度未満とするのが望ましい。
【００４３】
このようにして、この実施形態１においては、竪型乾留炉１１を用いてフェロコークスを製造するに際して、竪型乾留炉１１に成型物を炉幅方向に均一に装入することができる。その結果、フェロコークスを高品質かつ高生産性で製造することが可能となる。
【００４４】
［実施形態２］
図７に、本発明の実施形態２におけるフェロコークスの製造装置の上面図を示す。上記の本発明の実施形態１における図３に対応している。
【００４５】
この実施形態２におけるフェロコークスの製造装置は、実施形態１におけるフェロコークスの製造装置と基本的な構成は同じであるが、実施形態１では、複数の装入ユニット１３（装入シュート１４、ゲート１５、拡散部材１６）が炉頂の奥行き方向の片側にのみ設置されているのに対して、この実施形態２では、複数の装入ユニット１３（装入シュート１４、ゲート１５、拡散部材１６）が炉頂の奥行き方向の両側に設置されている。
【００４６】
これによって、この実施形態２では、上記の実施形態１で得られる効果に加えて、成型物の装入量を大きくしたい場合等に対応するために、設置する装入ユニット１３の数を多くすることが可能になる。
【００４７】
なお、上記の実施形態１、２においては、分散部材１６として、三角形の前方傾斜面１６ａと三角形の側方傾斜面１６ｂ、１６ｃからなる四角錐形状を用いているが、台形の前方傾斜面１６ａと三角形の側方傾斜面１６ｂ、１６ｃからなる四角錐形状を用いてもよい。
【００４８】
そして、上記の実施形態１、２では、フェロコークスを例にして述べたが、本発明は、他の成型コークスについても同様に適用することができる。
【実施例１】
【００４９】
本発明の実施例１として、竪型乾留炉を用いてフェロコークスを製造した。
【００５０】
その際、本発明例として、上記の実施形態１に基づいてフェロコークスを製造した。すなわち、図１〜図３に示したフェロコークスの製造装置を用いるとともに、１バッチ当たりに装入する成型物の総表面積Ａと拡幅部材の表面積Ｑとの面積比Ａ／Ｑを、１６≦Ａ／Ｑ＜５０の範囲とした。
【００５１】
これに対して、比較例として、図１〜図３に示したフェロコークスの製造装置を用いたが、上記の面積比Ａ／Ｑを、Ａ／Ｑ＜１６、または、Ａ／Ｑ≧５０の範囲とした。
【００５２】
また、従来例として、成型物装入装置１２に替えて、装入シュート１４とゲート１５は設置されているものの分散部材１６は設置されていない成型物装入装置を用いて、フェロコークスを製造した。
【００５３】
そして、それぞれの製造条件について、乾留後の成型物（フェロコークス）を炉幅方向１０個所からサンプルリングし、フェロコークスの強度の最大値と最小値を調査した。乾留後の成型物の強度は、ＪＩＳ  Ｋ２１５１に記載の回転強度試験法を用い、ＤＩ１５０１５を測定した。
【００５４】
表１に、製造条件とフェロコークス強度を示す。
【００５５】
【表１】
0006468275.tif 000002
【００５６】
表１に示すように、本発明例では、すべての条件でフェロコークス強度の最小値が７６超えで、かつ強度のバラツキ（最大値と最小値の差）も少なく、高品質なフェロコークスを製造することができた。
【００５７】
一方、比較例や従来例では、フェロコークス強度の最小値が７６以下のとなり、十分な強度が得られないフェロコークスが発生した。
【００５８】
これによって、本発明の有効性が確認された。
【実施例２】
【００５９】
本発明の実施例２として、フェロコークスではない成型コークスを竪型乾留炉を用いて製造した。具体的には、炭素含有物質（石炭等）を結合剤（バインダー）であるＳＯＰ（軟ピッチ）と混合して塊状に成型したのち、竪型乾留炉を用いて成型コークスを製造した。炭素含有物質と結合剤の混合比は重量比で１００：５とした。
【００６０】
その際、本発明例として、上記の実施形態１に基づいて成型コークスを製造した。すなわち、図１〜図３に示した製造装置を用いるとともに、１バッチ当たりに装入する成型物の総表面積Ａと拡幅部材の表面積Ｑとの面積比Ａ／Ｑを、１６≦Ａ／Ｑ＜５０の範囲とした。
【００６１】
これに対し、比較例として、図１〜図３に示した製造装置を用いたが、上記の面積比Ａ／Ｑを、Ａ／Ｑ＜１６、または、Ａ／Ｑ≧５０の範囲とした。
【００６２】
また、従来例として、成型物装入装置１２に替えて、装入シュート１４とゲート１５は設置されているものの分散部材１６は設置されていない成型物装入装置を用いて、成型コークスを製造した。
【００６３】
そして、それぞれの製造条件について、乾留後の成型物（成型コークス）を炉幅方向１０個所からサンプルリングし、強度の最大値と最小値を調査した。乾留後の成型物の強度は、ＪＩＳ  Ｋ２１５１に記載の回転強度試験法を用い、ＤＩ１５０１５を測定した。
【００６４】
表２に、製造条件と成型コークスの強度を示す。
【００６５】
【表２】
0006468275.tif 000003
【００６６】
表２に示すように、本発明例では、すべての条件で成型コークス強度の最小値が７６超えで、かつ強度のバラツキ（最大値と最小値の差）も少なく、高品質な成型コークスを製造することができた。
【００６７】
一方、比較例や従来例では、成型コークス強度の最小値が７６以下のとなり、十分な強度が得られないコークスが発生した。
【００６８】
これによって、本発明の有効性が確認された。
【符号の説明】
【００６９】
１０  フェロコークスの製造装置
１１  竪型乾留炉
１２  成型物装入装置
１３  装入ユニット
１３ａ  装入ユニットの装入方向中心軸
１４  装入シュート
１５  ゲート
１６  分散部材
１６ａ  前方傾斜面
１６ｂ  側方傾斜面
１６ｃ  側方傾斜面
１７  装入用傾斜板
１８  落下防止板
【図１】
0006468275.tif 000004
【図２】
0006468275.tif 000005
【図３】
0006468275.tif 000006
【図４】
0006468275.tif 000007
【図５】
0006468275.tif 000008
【図６】
0006468275.tif 000009
【図７】
0006468275.tif 000010