(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料延伸フィルムを機械流れ方向にスリットして延伸フィルムを製造する製造方法であって、
前記原料延伸フィルムの厚さは２〜４０μｍであり、
前記原料延伸フィルムを、スリット部材により延伸フィルムと端部とに分断するスリット工程を有し、
前記スリット部材は、前記原料延伸フィルムに接触して前記スリットを行う刃先部と、前記原料延伸フィルムの前記スリットした部分に介在して前記分断を行う本体部とを有するスリット刃であり、前記本体部の最大厚みが０．５ｍｍ以上４ｍｍ以下であり、
前記スリット工程後の前記延伸フィルムと前記端部との幅方向の間隔は、０．５ｍｍ以上であり、
前記スリット刃の前記刃先部は線状であり、
前記スリット工程において、前記原料延伸フィルムの水分率は１０〜１８重量％であり、且つ、前記原料延伸フィルムに接触させる前記刃先部の線状の位置を変化させる、延伸フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記スリット工程において、前記スリット刃の前記刃先部が、その線状の向きが機械流れ方向に平行となるように前記原料延伸フィルムに接触して前記スリットを行う場合を除く、請求項１に記載の延伸フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記スリット工程において、前記原料延伸フィルムの厚さは１５μｍ以下である、請求項１又は２のいずれか１項に記載の延伸フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記スリット工程は、相対湿度が３５％以上の環境下で行われる、請求項１〜３のいずれか１項に記載の延伸フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記スリット工程は、相対湿度が６５％以下の環境下で行われる、請求項１〜４のいずれか１項に記載の延伸フィルムの製造方法。
【請求項６】
前記スリット工程は、相対湿度が５０％未満の環境下で行われる、請求項５に記載の延伸フィルムの製造方法。
【請求項７】
前記原料延伸フィルムは、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムである、請求項１〜６のいずれか１項に記載の延伸フィルムの製造方法。
【請求項８】
前記スリット工程に供する前記原料延伸フィルムを準備する準備工程をさらに有し、
前記準備工程において、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムに、少なくとも、延伸処理、染色処理、及び架橋処理を施して偏光フィルムである前記原料延伸フィルムを得る、請求項７に記載の延伸フィルムの製造方法。
【請求項９】
厚さが２〜４０μｍであり且つ水分率が１０〜１８重量％である原料延伸フィルムを機械流れ方向にスリットして延伸フィルムを製造する製造装置において、
前記原料延伸フィルムを、互いの間隔が幅方向に０．５ｍｍ以上となるように、延伸フィルムと端部とに分断するスリット部材を有し、
前記原料延伸フィルムは、前記スリット部材により前記延伸フィルムと前記端部とに分断され、前記分断後の前記延伸フィルムと前記端部との幅方向の間隔は、０．５ｍｍ以上であり、
前記スリット部材は、前記原料延伸フィルムに接触して前記スリットを行う刃先部と、前記原料延伸フィルムの前記スリットした部分に介在して前記分断を行う本体部とを有するスリット刃であり、前記本体部の最大厚みが０．５ｍｍ以上４ｍｍ以下であり、
前記スリット部材は、線状の前記刃先部を有し、
前記スリット部材において、前記原料延伸フィルムに接触させる前記刃先部の線状の位置は変更される、延伸フィルムの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、延伸フィルムの製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
偏光板は、液晶表示装置等の画像表示装置における偏光素子などとして広く用いられている。偏光板としては、偏光フィルムの片面又は両面に接着剤等を用いて透明樹脂フィルム（保護フィルム等）を貼合した構成のものが一般的である。
【０００３】
偏光フィルムは主に、ポリビニルアルコール系樹脂からなる原反フィルムに対して、ヨウ素等の二色性色素を含有する染色浴に浸漬させる処理、次いでホウ酸等の架橋剤を含有する架橋浴に浸漬させる処理などを施すとともに、いずれかの段階でフィルムを一軸延伸することによって製造されている。一軸延伸には、上記浸漬処理の前に空中で延伸を行う乾式延伸と、上記染色浴及び架橋浴等の液中で延伸を行う湿式延伸とがある。
【０００４】
上記のように延伸されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムについて、特開２０１１−１８６０８５号公報（特許文献１）には、膜厚を均一にするために、幅方向両端部を除去するスリットを行って、偏光フィルムを製造する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−１８６０８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来、延伸フィルムの製造工程において、延伸フィルムが破断してしまうことがあった。かかる破断は、延伸フィルムの膜厚が薄いほど生じやすかった。
【０００７】
本発明の目的は、製造工程において破断が生じにくい延伸フィルムの製造方法、及び延伸フィルムの製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、以下に示す延伸フィルムの製造方法、及び延伸フィルムの製造装置を提供する。
【０００９】
〔１〕  原料延伸フィルムを機械流れ方向にスリットする延伸フィルムの製造方法において、前記原料延伸フィルムを、幅方向に０．５ｍｍ以上の間隔を有するように分断するスリット工程を有する、延伸フィルムの製造方法。
【００１０】
〔２〕  前記スリット工程は、スリット部材により行い、
前記スリット部材は、前記原料延伸フィルムに接触して前記スリットを行う刃先部と、前記原料延伸フィルムの前記スリットした部分に介在して前記分断を行う本体部とを有するスリット刃であり、前記本体部の最大厚みが０．５ｍｍ以上である、〔１〕に記載の延伸フィルムの製造方法。
【００１１】
〔３〕  前記スリット刃の前記刃先部は線状であり、
前記スリット工程において、前記原料延伸フィルムに接触させる前記刃先部の線状の位置を変化させる、〔２〕に記載の延伸フィルムの製造方法。
【００１２】
〔４〕  前記スリット工程において、前記原料延伸フィルムの水分率は１０〜１８重量％である、〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
【００１３】
〔５〕  前記スリット工程において、前記原料延伸フィルムの厚さは１５μｍ以下である、〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
【００１４】
〔６〕  前記スリット工程は、相対湿度が３５％以上の環境下で行われる、〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
【００１５】
〔７〕  前記スリット工程は、相対湿度が６５％以下の環境下で行われる、〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
【００１６】
〔８〕  前記スリット工程は、相対湿度が５０％未満の環境下で行われる、〔７〕に記載の延伸フィルムの製造方法。
【００１７】
〔９〕  前記原料延伸フィルムは、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムである、〔１〕〜〔８〕のいずれかに記載の延伸フィルムの製造方法。
【００１８】
〔１０〕  前記スリット工程に供する前記原料延伸フィルムを準備する準備工程をさらに有し、
前記準備工程において、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムに、少なくとも、延伸処理、染色処理、及び架橋処理を施して偏光フィルムである前記原料延伸フィルムを得る、〔９〕に記載の延伸フィルムの製造方法。
【００１９】
〔１１〕  原料延伸フィルムを機械流れ方向にスリットする延伸フィルムの製造装置において、前記原料延伸フィルムを、幅方向に０．５ｍｍ以上の間隔を有するように分断するスリット部材を有する、延伸フィルムの製造装置。
【００２０】
〔１２〕  前記スリット部材は、前記原料延伸フィルムに接触して前記スリットを行う刃先部と、前記原料延伸フィルムの前記スリットした部分に介在して前記分断を行う本体部とを有するスリット刃であり、前記本体部の最大厚みが０．５ｍｍ以上である、〔１１〕に記載の延伸フィルムの製造装置。
【００２１】
〔１３〕  前記スリット部材は、線状の前記刃先部を有し、
前記原料延伸フィルムに接触させる前記刃先部の線状の位置を変化させて、前記原料延伸フィルムをスリットする、〔１１〕又は〔１２〕に記載の延伸フィルムの製造装置。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、製造工程において破断が生じにくい延伸フィルムの製造方法、及び延伸フィルムの製造装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明に係る延伸フィルムの製造方法の一例を示すフローチャートである。
【図２】熱ロールを用いた縦延伸処理の一例を示す概略断面図である。
【図３】熱ロールを用いた縦延伸処理の他の一例を示す概略断面図である。
【図４】本発明に係るスリット工程の一例を示す概略断面図である。
【図５】スリット刃の部分拡大図である。
【図６】偏光フィルムの製造方法の一例を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
＜延伸フィルムの製造方法＞
本発明に係る延伸フィルムの製造方法は、原料延伸フィルムを機械流れ方向にスリットして、幅方向に０．５ｍｍ以上の間隔を有するように分断するスリット工程を有する。本発明の一形態では、図１に示すように、スリット工程Ｓ３０の前に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを用意する工程Ｓ１０、及びポリビニルアルコール系樹脂フィルムを延伸して原料延伸フィルムを得る延伸工程Ｓ２０を有する。本願明細書では、スリット工程Ｓ３０に供される延伸済みのフィルムを「原料延伸フィルム」という。本発明者らは、原料延伸フィルムをスリットして幅方向の両端部を切除した際に、原料延伸フィルムの切断面にクラックが生じやすく、これが破断の原因の一つになっていることを知見した。本発明に係るスリット工程Ｓ３０によると、原料延伸フィルムの幅方向の両端部をスリットして切除する際に、原料延伸フィルムの切断面にクラックが生じることを防止することができ、破断を抑制することができる。
【００２５】
スリット工程Ｓ３０は、延伸フィルムの幅方向の長さ調整、及び不具合（波打ち、シワ、青変等）が生じた端部の切除に有用である。スリット工程Ｓ３０は、延伸工程Ｓ２０の後であれば限定されない。なお、延伸工程Ｓ２０は、複数回にわたって実施することもでき、スリット工程Ｓ３０は少なくとも１回の延伸処理が終了した後に行うこととする。以下、各工程について詳細に説明する。
【００２６】
なお、以下では、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを「ＰＶＡ系樹脂フィルム」ともいう。また、フィルムの機械流れ方向を「ＭＤ」、ＭＤに直交する方向、すなわちフィルムの幅方向を「ＴＤ」ともいう。
【００２７】
（１）ＰＶＡ系樹脂フィルムを用意する工程Ｓ１０
本工程で用意されるＰＶＡ系樹脂フィルムは、ポリビニルアルコール系樹脂で構成されたフィルムであり、通常、このフィルムは長尺である。ポリビニルアルコール系樹脂としては、ポリ酢酸ビニル系樹脂をケン化したものを用いることができる。ポリ酢酸ビニル系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルのほか、酢酸ビニルとこれに共重合可能な他の単量体との共重合体が例示される。酢酸ビニルに共重合可能な他の単量体としては、例えば、不飽和カルボン酸類、オレフィン類、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸類、アンモニウム基を有する（メタ）アクリルアミド類等が挙げられる。なお、「（メタ）アクリル」とは、アクリル及びメタクリルからなる群より選ばれる少なくとも１種を表す。その他の「（メタ）」を付した用語においても同様である。
【００２８】
ポリビニルアルコール系樹脂のケン化度は、８０．０〜１００．０モル％の範囲であることができるが、好ましくは９０．０〜１００．０モル％の範囲であり、より好ましくは９４．０〜１００．０モル％の範囲であり、さらに好ましくは９８．０〜１００．０モル％の範囲である。ケン化度が８０．０モル％未満であると、得られる延伸フィルムロールを用いて偏光フィルムを製造し、これを用いて偏光板を製造したとき、偏光板の耐水性及び耐湿熱性が低下し得る。
【００２９】
ケン化度とは、ポリビニルアルコール系樹脂の原料であるポリ酢酸ビニル系樹脂に含まれる酢酸基（アセトキシ基：−ＯＣＯＣＨ3）がケン化工程により水酸基に変化した割合をユニット比（モル％）で表したものであり、下記式：
ケン化度（モル％）＝１００×（水酸基の数）／（水酸基の数＋酢酸基の数）
で定義される。ケン化度は、ＪＩＳ  Ｋ  ６７２６（１９９４）に準拠して求めることができる。
【００３０】
ポリビニルアルコール系樹脂の平均重合度は、好ましくは１００〜１００００であり、より好ましくは１５００〜８０００であり、さらに好ましくは２０００〜５０００である。ポリビニルアルコール系樹脂の平均重合度もＪＩＳ  Ｋ  ６７２６（１９９４）に準拠して求めることができる。平均重合度が１００未満では、得られる延伸フィルムロールを偏光フィルムの原料として使用する場合、好ましい偏光性能を有する偏光フィルムを得ることが困難であり、１００００を超えると溶媒への溶解性が悪化し、ＰＶＡ系樹脂フィルムの形成（製膜）が困難となり得る。
【００３１】
本明細書において、「ポリビニルアルコール系樹脂」とは、樹脂に含まれる全構造単位中、ビニルアルコールの構造単位（−ＣＨ２−ＣＨ（ＯＨ）−）が５０モル％以上である樹脂を意味する。
【００３２】
本工程で用意されるＰＶＡ系樹脂フィルムは、延伸されたものであってもよいが、通常は上記ポリビニルアルコール系樹脂を製膜してなる未延伸フィルムである。製膜方法は、特に限定されるものではなく、溶融押出法、溶剤キャスト法のような公知の方法を採用することができる。
【００３３】
ＰＶＡ系樹脂フィルムは、可塑剤等の添加剤を含有することができる。可塑剤の好ましい例は多価アルコールであり、その具体例は、エチレングリコール、グリセリン、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ジグリセリン、トリエチレングリコール、トリグリセリン、テトラエチレングリコール、トリメチロールプロパン、ポリエチレングリコール等を含む。ＰＶＡ系樹脂フィルムは、１種又は２種以上の可塑剤を含有することができる。可塑剤の含有量は、ＰＶＡ系樹脂フィルムを構成するポリビニルアルコール系樹脂１００重量部に対して、通常５〜２０重量部であり、好ましくは７〜１５重量部である。
【００３４】
また、ＰＶＡ系樹脂フィルムの「フィルム幅方向の厚みの標準偏差σ」は、ＰＶＡ系樹脂フィルムのｎ個の地点について厚みを測定したときのこれらの厚みをそれぞれＴ1、Ｔ2、…、Ｔnとし、ＰＶＡ系樹脂フィルムの平均厚みをＴとするとき、下記式：
【００３５】
【数１】
0006612806.tif 000002
【００３６】
で表される。ｎ個の測定地点は、フィルムの幅方向に沿った（幅方向と平行になるように位置決めされた）測定点であり、フィルムの全幅にわたって５０ｍｍ間隔で位置決めされる。従って、整数ｎの具体的数値は、ＰＶＡ系樹脂フィルムの全幅によって異なる。またＰＶＡ系樹脂フィルムの「平均厚みＴ」とは、ｎ個の測定地点における厚み測定値の平均値である。後述する延伸フィルム及び偏光フィルムについても、「フィルム幅方向の厚みの標準偏差σ」及び「平均厚みＴ」は同様の方法によって測定される。「フィルム幅方向の厚みの標準偏差σ」及び「平均厚みＴ」のより具体的な測定方法は、後述する実施例の項の記載に従う。
【００３７】
ＰＶＡ系樹脂フィルムの平均厚みＴは、通常６５μｍ以下であり、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは３５μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以下、特に好ましくは２５μｍ以下である。ＰＶＡ系樹脂フィルムを偏光フィルムの原料として用いる場合、ＰＶＡ系樹脂フィルムの平均厚みＴを小さくするほど、偏光フィルムの薄膜化には有利となる。しかしながら一般に、ＰＶＡ系樹脂フィルムの平均厚みＴを小さくすると、フィルム破断が生じやすくなる。本発明によれば、ＰＶＡ系樹脂フィルムの平均厚みＴが小さい場合であっても、フィルム破断を効果的に抑制することが可能である。ＰＶＡ系樹脂フィルムの平均厚みＴは、通常５μｍ以上であり、好ましくは１０μｍ以上である。
【００３８】
（２）延伸工程Ｓ２０
本工程は、工程Ｓ１０で用意したＰＶＡ系樹脂フィルムを延伸して、原料延伸フィルムを得る延伸工程である。ＰＶＡ系樹脂フィルムに対する延伸処理は、空中で行う乾式延伸であってもよいし、水、水溶液、有機溶剤等の液体中で行う湿式延伸であってもよい。
【００３９】
ＰＶＡ系樹脂フィルムに対する延伸処理は通常、一軸延伸であり、好ましくは縦一軸延伸である。縦延伸とは、フィルムのＭＤ、すなわちフィルムの長手方向への延伸をいう。
【００４０】
乾式延伸としては、表面が加熱された熱ロールと、この熱ロールとは周速の異なるガイドロール（又は熱ロールであってもよい。）との間にフィルムを通し、熱ロールを利用した加熱下に縦延伸を行う熱ロール延伸；距離を置いて設置された２つのニップロール間にある加熱手段（オーブン等）を通過させながら、これら２つのニップロール間の周速差によって縦延伸を行うロール間延伸；テンター延伸；圧縮延伸等を挙げることができる。
【００４１】
表面特性が良好な延伸フィルムを比較的得やすいことから、上記の中でも、乾式延伸は、熱ロールを利用した熱ロール延伸であることが好ましい。従って本工程は、例えば、長尺のＰＶＡ系樹脂フィルムを連続的に搬送しながら、熱ロールを含む熱ロール延伸装置に導入することにより、延伸フィルムを連続的に長尺物として製造する工程であることができる。熱ロール延伸は通常、縦一軸延伸であり、より典型的には自由端縦一軸延伸である。
【００４２】
熱ロール延伸装置は、少なくとも１つの熱ロールを含み、２以上の熱ロールを含んでいてもよい。図２に熱ロール延伸処理及びそれに用いる熱ロール延伸装置の一例を示す。図２に示される熱ロール延伸装置は、フィルム搬送の上流側から順に第１ニップロール１０、熱ロール５及び第２ニップロール２０を含む。熱ロール延伸装置に導入されたＰＶＡ系樹脂フィルム１は、第１ニップロール１０、熱ロール５及び第２ニップロール２０をこの順で含む搬送経路に沿って搬送される。すなわち、ＰＶＡ系樹脂フィルム１はまず第１ニップロール１０，１０間を通過し、次いで熱ロール５に巻き掛けられた状態でその表面に接触しながら走行し、その後、第２ニップロール２０，２０間を通過し、原料延伸フィルム２が得られる。第１ニップロール１０、第２ニップロール２０及び熱ロール５はいずれも駆動ロールである。駆動ロールとは、モータ等のロール駆動源が直接又は間接的に接続されたロールなど、それに接触するフィルムに対してフィルム搬送のための駆動力を与えることができるロールをいう。第１ニップロール１０と熱ロール５との間、及び／又は熱ロール５と第２ニップロール２０との間にガイドロールを設けてもよい。
【００４３】
図２に示される熱ロール延伸装置において、縦延伸のために必要なＰＶＡ系樹脂フィルム１への張力（引張力）は、第１ニップロール１０又は第２ニップロール２０と、熱ロール５との間の周速差によって付与される。例えば熱ロール５の周速を第１ニップロール１０の周速よりも大きくすると、熱ロール５から第１ニップロール１０へ向かう方向の張力（後方張力）が付与されながら、熱ロール５による加熱下にＰＶＡ系樹脂フィルム１は縦延伸される。一方、第２ニップロール２０の周速を熱ロール５の周速よりも大きくすると、第２ニップロール２０から熱ロール５へ向かう方向の張力（前方張力）が付与されながら、熱ロール５による加熱下にＰＶＡ系樹脂フィルム１は縦延伸される。
【００４４】
縦延伸は、熱ロール５によりＰＶＡ系樹脂フィルム１が延伸可能な程度まで加熱され、かつ十分な張力が付与されたときに生じる。後方張力が付与されている場合、縦延伸は、ＰＶＡ系樹脂フィルム１が熱ロール５の表面に接触した瞬間、及び／又はその前後（例えば手前）で生じ得る。前方張力が付与されている場合、縦延伸は、熱ロール５の表面に接触している間、及び／又はその直後に生じ得る。
【００４５】
縦延伸のために必要なＰＶＡ系樹脂フィルム１にかかる張力の好ましい範囲は、１０〜２５ＭＰａであり、より好ましくは１３〜２２ＭＰａである。張力が１０ＭＰａを下回る場合にはフィルムの搬送性が低下し、皺等を生じる可能性がある。また、張力が２５ＭＰａを上回る場合には均一な縦延伸を行うことが困難となる。フィルムの搬送速度は特に限定されず、例えば２〜２０ｍ／分である。
【００４６】
熱ロール５としては、その表面温度を高めることができるものである限り特に制限されず、熱源（例えば、温水等の熱媒、赤外線ヒーター、誘導加熱コイル、誘電加熱回路等）を内部に備え、表面が金属やステンレス等の合金で構成されたロールを用いることができる。
【００４７】
図３に示されるように、熱ロール延伸装置は、２以上の熱ロールを含んでいてもよい。図３は、３つの熱ロール６，７，８を含む例を示している。２以上の熱ロールを含む場合、縦延伸は、２つの熱ロールの間、及び／又は熱ロールの表面に接触している間に生じ得る。
【００４８】
本工程における延伸処理の延伸倍率は、通常１．１〜８倍であり、好ましくは２〜６倍である。原料延伸フィルム２を偏光フィルムの原料として使用する場合における偏光フィルムの光学特性（特に偏光特性）の観点から、延伸倍率は、より好ましくは３．５倍以上であり、さらに好ましくは４倍以上である。
【００４９】
熱ロール延伸時の熱ロールの表面温度は、例えば８０〜１５０℃である。表面温度があまりに高いと、加熱されたＰＶＡ系樹脂フィルム１の強度が低下し、延伸時に破断する可能性がある。表面温度があまりに低いとＰＶＡ系樹脂フィルム１の延伸自体が困難となり得る。
【００５０】
原料延伸フィルム２の平均厚みＴは、通常２〜４０μｍであり、これを用いて製造される偏光フィルムの薄膜化の観点から、好ましくは２０μｍ以下であり、より好ましくは１５μｍ以下であり、さらに好ましくは１０μｍ以下である。一般に、原料延伸フィルムの平均厚みＴを小さくすると、フィルム破断が生じやすくなる。本発明によれば、原料延伸フィルム２の平均厚みＴが小さい場合であっても、フィルム破断を効果的に抑制することが可能である。このようにして得られた原料延伸フィルム２は、次工程の処理に供される前に一旦巻き取られてもよい。
【００５１】
（３）スリット工程Ｓ３０
図４は、スリット工程Ｓ３０及びそれに用いるスリット部材の一例を示す図である。スリット工程Ｓ３０は、両端部に配置されたスリット部材９を用いて、原料延伸フィルム２を機械流れ方向（ＭＤ）にスリットして端部２ａを分断して除去する工程である。スリット部材９は、スリット刃９１と、スリット刃保持部９２とを備える。スリット刃保持部９２は、スリット刃９１を所定位置に固定して保持することが可能であり、またスリット刃９１の繰出し量を調整する機構を有する。図５は、スリット刃９１の部分拡大図を示す。スリット刃９１は、線状の刃先部９１ａと、本体部９１ｂとからなる。なお、本明細書において、刃先部９１ａとは、スリット刃９１の中で、原料延伸フィルム２に接触して原料延伸フィルム２を切断し得る端部とする。したがって、刃先部９１ａは、本体部９１ｂの端部でもある。刃先部９１ａの形状は、原料延伸フィルム２に接触して原料延伸フィルム２をスリット可能な箇所が１点に限定されることがない形状が望ましく、図５に示すような直線状であっても、または曲線状であってもよい。刃先部９１ａの厚さは、薄い程、原料延伸フィルム２において均一な切断面が得られる一方で刃欠けが生じやすく刃先部９１ａの耐久性が劣ることから、例えば０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍとすることができる。本体部９１ｂは、刃先部９１ａに向かって厚さが徐々に薄くなるテーパー状の所定の領域を有する形状であっても（図５参照）、最大厚さより厚みが薄い刃先部９１ａを含む所定の領域を有する形状であっても、全体がほぼ均一な厚みを有する形状であってもよい。スリット刃９１は、好適にはレザー刃であり、例えば、セラミック製、又はステンレス製である。スリット刃９１は、刃先部９１ａを含む本体部９１ｂの全体が単一の部材で構成されているものであっても、刃先部９１ａを含む所定の領域が、本体部９１ｂの残りの領域とは異なる部材で構成されているものであってもよい。
【００５２】
図４に示すように、スリット工程Ｓ３０は、スリット刃９１の刃先部９１ａを原料延伸フィルム２に接触させてスリットを行い、その後スリットした部分に介在する本体部９１ｂにより、端部２ａが原料延伸フィルム２から分断されて除去される。分断された端部２ａについて、延伸フィルム２’との幅方向の間隔Ａは、０．５ｍｍ以上である。なお、本明細書においては、原料延伸フィルム２がスリット刃９１を通過した時点を分断された時点とする。端部２ａについて、延伸フィルム２’との幅方向の間隔Ａは、通常、分断直後が最も狭いので、この時点での間隔Ａが０．５ｍｍ以上となるようにすることにより、分断された端部２ａと延伸フィルム２’との幅方向の間隔Ａを０．５ｍｍ以上とすることができる。本発明においては、分断された端部２ａと延伸フィルム２’との幅方向の間隔Ａをこのように調整することにより、スリット工程Ｓ３０において延伸フィルム２’の端面にクラックが生じることを抑制することができ、ひいては破断を抑制することができる。
【００５３】
分断された端部２ａと、延伸フィルム２’との幅方向の間隔Ａは、スリット刃９１の本体部９１ｂの厚みや、端部２ａの巻取方向などにより調整することができる。一例においては、図５に示すスリット刃９１の本体部９１ｂの最大厚みＢを０．５ｍｍ以上とすることにより、分断された端部２ａと延伸フィルム２’の間隔Ａを０．５ｍｍ以上とする。分断された端部２ａの間隔Ａは、通常、分断直後はスリット刃９１の本体部９１ｂの最大厚みＢと同じであり、その後、大きくなる。スリット刃９１の本体部９１ｂの最大厚みＢは、４ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００５４】
スリット工程Ｓ３０において、スリット刃９１は、刃先部９１ａにおける原料延伸フィルム２との接触位置が連続的／非連続的に変化するように、スリット刃保持部９２からのスリット刃９１の繰出し量を調整する、もしくはスリット刃９１の位置を変化させることが好ましい。非連続的に変化させる場合、接触位置の変更は、所定時間経過毎に行うものであっても、所定長さの原料延伸フィルムのスリット完了毎に行うものであっても、もしくは原料延伸フィルム２と接触している刃先部９１ａの消耗の程度に応じて適宜で行うものであってもよい。例えば、原料延伸フィルムを１００〜１０００ｍスリットする毎に、スリット刃９１を０．１〜１ｍｍ多く繰出すことにより、スリット刃９１における原料延伸フィルム２との接触位置を、スリット刃９１を繰出した分だけ変化させることができる。
【００５５】
このように、スリット刃９１の刃先部９１ａにおける原料延伸フィルム２との接触位置を変化させることにより、刃先部９１ａが線状であるスリット刃９１を有効に利用することができるとともに、刃先部９１ａの消耗が原因でスリットした端面にクラックが生じることを防止することができる。
【００５６】
スリット工程Ｓ３０における原料延伸フィルム２の水分率は、１０〜１８重量％であることが好ましく、１０〜１６重量％であることがより好ましく、１２〜１３重量％であることがさらに好ましい。水分率が１０重量％未満であると、スリットした端面にクラックが生じる場合がある。一方、水分率が１８重量％を超えると、原料延伸フィルムの剛性が低下し、均一にスリットすることが難しい場合がある。なお、原料延伸フィルムの水分率は、原料延伸フィルムの重量に対する前記フィルム内の水分重量の割合（％）を意味し、後述の実施例に記載の方法で算出される。
【００５７】
また、スリット工程Ｓ３０を行う雰囲気は、温度１８〜３０℃であることが好ましく、２０〜２５℃であることがさらに好ましい。相対湿度は、３０％以上であることが好ましく、６５％以下であることが好ましい。相対湿度が３０％未満であると、スリット時の水分の介在が不足してフィルムとスリット刃との間で引っ掛かりが生じることによりスリットが不均一になったり不安定になったりする場合がある。一方、湿度が６５％を超えると、スリット時の水分の介在量が過剰となってフィルムにたるみが生じてスリットが不均一になったり不安定になったりする場合がある。スリットが不均一になったり不安定になったりすると、スリットした端面のクラック発生の原因となり得る。スリットを均一にかつ安定的に行う観点から、相対湿度は、３５％以上であることがより好ましい。同じく、スリットを均一かつ安定的に行う観点から、相対湿度は、６０％以下であることがより好ましく、５０％未満であることが好ましく、４０％以下であることがよりさらに好ましい。
【００５８】
スリット工程Ｓ３０において、切除する幅方向の各端部２ａの幅は、例えば５０〜３００ｍｍの範囲、好ましくは１００〜２００ｍｍの範囲である。
【００５９】
＜偏光フィルムの製造方法＞
延伸フィルムとして偏光フィルムを作製する場合には、図１に示す延伸工程Ｓ２０と併せて、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを処理液に接触させて二色性色素を吸着配向させる処理工程、及び乾燥工程を含む。処理液への接触は、処理槽に収容された処理液に浸漬させる処理であっても、噴霧、流下、滴下等により処理液をフィルム表面に付着させてフィルムを処理する方法であってもよい。
【００６０】
処理工程で用いられる上記処理液としては、膨潤液、染色液、架橋液、洗浄液等が例示される。そして、上記処理工程としては、原反フィルムに膨潤液を接触させて膨潤処理を行う膨潤処理工程と、膨潤処理後のフィルムに染色液を接触させて染色処理を行う染色処理工程と、染色処理後のフィルムに架橋液を接触させて架橋処理を行う架橋処理工程と、架橋処理後のフィルムに洗浄液を接触させて洗浄処理を行う洗浄処理工程とが例示される。処理工程は、少なくとも、染色処理工程及び架橋処理工程を含む。延伸工程Ｓ２０は、これら一連の処理工程の間（すなわち、いずれか１以上の処理工程の前後及び／又はいずれか１以上の処理工程中）に、湿式又は乾式にて一軸延伸処理を施す。必要に応じて他の処理工程を付加してもよい。
【００６１】
スリット工程Ｓ３０は、延伸工程Ｓ２０の後であれば限定されない。スリット工程Ｓ３０は、延伸フィルムの幅方向の長さ調整、及び不具合（波打ち、シワ、青変等）が生じた端部の切除に有用である。このような不具合は、延伸工程及び処理工程において生じうるので、不具合が生じた端部を効率よく切除する観点からは、延伸工程及び処理工程の後にスリット工程Ｓ３０を行うのが望ましい。図６は、偏光フィルムの製造方法及びそれに用いる製造装置の一例を示す。以下、各工程について詳細に説明する。
【００６２】
（１）膨潤処理工程
膨潤処理工程は、ＰＶＡ系樹脂フィルム表面の異物除去、可塑剤除去、易染色性の付与、ＰＶＡ系樹脂フィルムの可塑化等の目的で行われる。処理条件は、当該目的が達成できる範囲で、かつＰＶＡ系樹脂フィルムの極端な溶解や失透等の不具合を生じない範囲で決定される。
【００６３】
図６を参照して、膨潤処理工程は、未延伸または延伸したＰＶＡ系樹脂フィルム７１をフィルムロール１１より連続的に巻出しながら、フィルム搬送経路に沿って搬送させ、フィルム７１を膨潤浴１３に所定時間浸漬し、次いで引き出すことによって実施することができる。図６の例において、フィルム７１を巻き出してから膨潤浴１３に浸漬させるまでの間、フィルム７１は、ガイドロール６０，６１及びニップロール５０によって構築されたフィルム搬送経路に沿って搬送される。膨潤処理においては、ガイドロール３０〜３２によって構築されたフィルム搬送経路に沿って搬送される。
【００６４】
膨潤浴１３の膨潤液としては、純水のほか、ホウ酸（特開平１０−１５３７０９号公報）、塩化物（特開平０６−２８１８１６号公報）、無機酸、無機塩、水溶性有機溶媒、アルコール類等を約０．０１〜１０重量％の範囲で添加した水溶液を使用することも可能である。
【００６５】
膨潤浴１３の温度は、例えば１０〜５０℃程度、好ましくは１０〜４０℃程度、より好ましくは１５〜３０℃程度である。原反フィルム１０の浸漬時間は、好ましくは１０〜３００秒程度、より好ましくは２０〜２００秒程度である。また、原反フィルム１０が予め気体中で延伸したポリビニルアルコール系樹脂フィルムである場合、膨潤浴１３の温度は、例えば２０〜７０℃程度、好ましくは３０〜６０℃程度である。原反フィルム１０の浸漬時間は、好ましくは３０〜３００秒程度、より好ましくは６０〜２４０秒程度である。
【００６６】
膨潤処理では、フィルム７１が幅方向に膨潤してフィルムにシワが入るといった問題が生じやすい。このシワを取りつつフィルムを搬送するための１つの手段として、ガイドロール３０，３１及び／又は３２にエキスパンダーロール、スパイラルロール、クラウンロールのような拡幅機能を有するロールを用いたり、クロスガイダー、ベンドバー、テンタークリップのような他の拡幅装置を用いたりすることが挙げられる。シワの発生を抑制するためのもう１つの手段は延伸処理を施すことである。例えば、ニップロール５０とニップロール５１との周速差を利用して膨潤浴１３中で一軸延伸処理を施すことができる。
【００６７】
膨潤処理では、フィルムの機械流れ方向にもフィルムが膨潤拡大するので、フィルムに積極的な延伸を行わない場合は、機械流れ方向のフィルムのたるみを無くすために、例えば、膨潤浴１３の前後に配置するニップロール５０，５１の速度をコントロールする等の手段を講ずることが好ましい。また、膨潤浴１３中のフィルム搬送を安定化させる目的で、膨潤浴１３中での水流を水中シャワーで制御したり、ＥＰＣ装置（Ｅｄｇｅ  Ｐｏｓｉｔｉｏｎ  Ｃｏｎｔｒｏｌ装置：フィルムの端部を検出し、フィルムの蛇行を防止する装置）等を併用したりすることも有用である。
【００６８】
図６に示される例において、膨潤浴１３から引き出されたフィルムは、ガイドロール３２、ニップロール５１を順に通過して染色浴１５へ導入される。
【００６９】
（２）染色処理工程
染色処理工程は、膨潤処理後のポリビニルアルコール系樹脂フィルムに二色性色素を吸着、配向させる等の目的で行われる。処理条件は、当該目的が達成できる範囲で、かつフィルムの極端な溶解や失透等の不具合が生じない範囲で決定される。図６を参照して、染色処理工程は、ガイドロール３３〜３５及びニップロール５１によって構築されたフィルム搬送経路に沿って搬送させ、膨潤処理後のフィルムを染色浴１５（染色槽に収容された処理液）に所定時間浸漬し、次いで引き出すことによって実施することができる。二色性色素の染色性を高めるために、染色処理工程に供されるフィルムは、少なくともある程度の一軸延伸処理を施したフィルムであることが好ましく、又は染色処理前の一軸延伸処理の代わりに、あるいは染色処理前の一軸延伸処理に加えて、染色処理時に一軸延伸処理を行うことが好ましい。
【００７０】
二色性色素としてヨウ素を用いる場合、染色浴１５の染色液には、例えば、濃度が重量比でヨウ素／ヨウ化カリウム／水＝約０．００３〜０．３／約０．１〜１０／１００である水溶液を用いることができる。ヨウ化カリウムに代えて、ヨウ化亜鉛等の他のヨウ化物を用いてもよく、ヨウ化カリウムと他のヨウ化物を併用してもよい。また、ヨウ化物以外の化合物、例えば、ホウ酸、塩化亜鉛、塩化コバルト等を共存させてもよい。ホウ酸を添加する場合は、ヨウ素を含む点で後述する架橋処理と区別され、水溶液が水１００重量部に対し、ヨウ素を約０．００３重量部以上含んでいるものであれば、染色浴１５とみなすことができる。フィルムを浸漬するときの染色浴１５の温度は、通常１０〜４５℃程度、好ましくは１０〜４０℃であり、より好ましくは２０〜３５℃であり、フィルムの浸漬時間は、通常３０〜６００秒程度、好ましくは６０〜３００秒である。
【００７１】
二色性色素として水溶性二色性染料を用いる場合、染色浴１５の染色液には、例えば、濃度が重量比で二色性染料／水＝約０．００１〜０．１／１００である水溶液を用いることができる。この染色浴１５には、染色助剤等を共存させてもよく、例えば、硫酸ナトリウム等の無機塩や界面活性剤などを含有していてもよい。二色性染料は１種のみを単独で用いてもよいし、２種類以上の二色性染料を併用してもよい。フィルムを浸漬するときの染色浴１５の温度は、例えば２０〜８０℃程度、好ましくは３０〜７０℃であり、フィルムの浸漬時間は、通常３０〜６００秒程度、好ましくは６０〜３００秒程度である。
【００７２】
上述のように染色処理工程では、染色浴１５でフィルムの一軸延伸を行うことができる。フィルムの一軸延伸は、染色浴１５の前後に配置したニップロール５１とニップロール５２との間に周速差をつけるなどの方法によって行うことができる。
【００７３】
染色処理においても、膨潤処理と同様にフィルムのシワを除きつつポリビニルアルコール系樹脂フィルムを搬送するために、ガイドロール３３，３４及び／又は３５にエキスパンダーロール、スパイラルロール、クラウンロールのような拡幅機能を有するロールを用いたり、クロスガイダー、ベンドバー、テンタークリップのような他の拡幅装置を用いたりすることができる。シワの発生を抑制するためのもう１つの手段は、膨潤処理と同様、延伸処理を施すことである。
【００７４】
図６に示される例において、染色浴１５から引き出されたフィルムは、ガイドロール３５、ニップロール５２を順に通過して架橋浴１７へ導入される。
【００７５】
（３）架橋処理工程
架橋処理工程は、架橋による耐水化や色相調整（フィルムが青味がかるのを防止する等）などの目的で行う処理である。図６を参照して、架橋処理は、ガイドロール３６〜３８及びニップロール５２によって構築されたフィルム搬送経路に沿って搬送させ、架橋浴１７（架橋槽に収容された架橋液）に染色処理後のフィルムを所定時間浸漬し、次いで引き出すことによって実施することができる。
【００７６】
架橋浴１７の架橋液としては、水１００重量部に対してホウ酸を例えば約１〜１０重量部含有する水溶液であることができる。架橋液は、染色処理で使用した二色性色素がヨウ素の場合、ホウ酸に加えてヨウ化物を含有することが好ましく、その量は、水１００重量部に対して、例えば１〜３０重量部とすることができる。ヨウ化物としては、ヨウ化カリウム、ヨウ化亜鉛等が挙げられる。また、ヨウ化物以外の化合物、例えば、塩化亜鉛、塩化コバルト、塩化ジルコニウム、チオ硫酸ナトリウム、亜硫酸カリウム、硫酸ナトリウム等を共存させてもよい。
【００７７】
架橋処理においては、その目的によって、ホウ酸及びヨウ化物の濃度、並びに架橋浴１７の温度を適宜変更することができる。例えば、架橋処理の目的が架橋による耐水化であり、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムに対し、膨潤処理、染色処理及び架橋処理をこの順に施す場合、架橋浴の架橋剤含有液は、濃度が重量比でホウ酸／ヨウ化物／水＝３〜１０／１〜２０／１００の水溶液であることができる。必要に応じ、ホウ酸に代えてグリオキザール又はグルタルアルデヒド等の他の架橋剤を用いてもよく、ホウ酸と他の架橋剤を併用してもよい。フィルムを浸漬するときの架橋浴の温度は、通常５０〜７０℃程度、好ましくは５３〜６５℃であり、フィルムの浸漬時間は、通常１０〜６００秒程度、好ましくは２０〜３００秒、より好ましくは２０〜２００秒である。また、膨潤処理前に予め延伸したポリビニルアルコール系樹脂フィルムに対して染色処理及び架橋処理をこの順に施す場合、架橋浴１７の温度は、通常５０〜８５℃程度、好ましくは５５〜８０℃である。
【００７８】
色相調整を目的とする架橋処理においては、例えば、二色性色素としてヨウ素を用いた場合、濃度が重量比でホウ酸／ヨウ化物／水＝１〜５／３〜３０／１００の架橋剤含有液を使用することができる。フィルムを浸漬するときの架橋浴の温度は、通常１０〜４５℃程度であり、フィルムの浸漬時間は、通常１〜３００秒程度、好ましくは２〜１００秒である。
【００７９】
架橋処理は複数回行ってもよく、通常２〜５回行われる。この場合、使用する各架橋浴の組成及び温度は、上記の範囲内であれば同じであってもよく、異なっていてもよい。架橋による耐水化のための架橋処理及び色相調整のための架橋処理は、それぞれ複数の工程で行ってもよい。
【００８０】
ニップロール５２とニップロール５３との周速差を利用して架橋浴１７中で一軸延伸処理を施すこともできる。
【００８１】
架橋処理においても、膨潤処理と同様にフィルムのシワを除きつつポリビニルアルコール系樹脂フィルムを搬送するために、ガイドロール３６，３７及び／又は３８にエキスパンダーロール、スパイラルロール、クラウンロールのような拡幅機能を有するロールを用いたり、クロスガイダー、ベンドバー、テンタークリップのような他の拡幅装置を用いたりすることができる。シワの発生を抑制するためのもう１つの手段は、膨潤処理と同様、延伸処理を施すことである。
【００８２】
図６に示される例において、架橋浴１７から引き出されたフィルムは、ガイドロール３８、ニップロール５３を順に通過して洗浄浴１９へ導入される。
【００８３】
（４）洗浄処理工程
図６に示される例においては、架橋処理工程後の洗浄処理工程を含む。洗浄処理は、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムに付着した余分なホウ酸やヨウ素等の薬剤を除去する目的で行われる。洗浄処理工程は、例えば、架橋処理したポリビニルアルコール系樹脂フィルムを洗浄浴１９に浸漬することによって行われる。なお、洗浄処理工程は、洗浄浴１９にフィルムを浸漬させる工程に代えて、フィルムに対して洗浄液をシャワーとして噴霧することにより、若しくは洗浄浴１９への浸漬と洗浄液の噴霧とを併用することによって行うこともできる。
【００８４】
図６には、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを洗浄浴１９に浸漬して洗浄処理を行う場合の例を示している。洗浄処理における洗浄浴１９の温度は、通常２〜４０℃程度であり、フィルムの浸漬時間は、通常２〜１２０秒程度である。
【００８５】
なお、洗浄処理においても、シワを除きつつポリビニルアルコール系樹脂フィルムを搬送する目的で、ガイドロール３９，４０及び／又は４１にエキスパンダーロール、スパイラルロール、クラウンロールのような拡幅機能を有するロールを用いたり、クロスガイダー、ベンドバー、テンタークリップのような他の拡幅装置を用いたりすることができる。また、フィルム洗浄処理において、シワの発生を抑制するために延伸処理を施してもよい。
【００８６】
（５）延伸工程Ｓ２０
上述のようにＰＶＡ系樹脂フィルム７１は、上記一連の処理工程の間（すなわち、いずれか１以上の処理工程の前後及び／又はいずれか１以上の処理工程中）に、湿式又は乾式にて一軸延伸処理される。延伸処理は、ＰＶＡ系樹脂フィルム７１から偏光フィルム７２を得るまでの間に複数回にわたって実施することができる。上述のように延伸処理は、フィルムのシワの発生の抑制にも有利である。一軸延伸処理の具体的方法は、上述の延伸工程Ｓ２０に関する説明が適用される。
【００８７】
未延伸のＰＶＡ系樹脂フィルム７１を基準とする、偏光フィルム７２の最終的な累積延伸倍率は通常、４．５〜７倍程度であり、好ましくは５〜６．５倍である。延伸処理工程はいずれの処理工程で行ってもよく、２以上の処理工程で延伸処理を行う場合においても延伸処理はいずれの処理工程で行ってもよい。
【００８８】
（６）乾燥処理工程
洗浄処理工程の後、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを乾燥させる処理を行うことが好ましい。フィルムの乾燥は特に制限されないが、図６に示される例のように乾燥炉２１を用いて行うことができる。乾燥温度は、例えば３０〜１００℃程度であり、乾燥時間は、例えば３０〜６００秒程度である。以上のようにして得られる偏光フィルム７２の平均厚みＴは、通常２〜４０μｍであり、好ましくは２０μｍ以下であり、より好ましくは１５μｍ以下であり、さらに好ましくは１０μｍ以下である。一般に、偏光フィルムの平均厚みＴを小さくすると、フィルム破断が生じやすくなる。本発明によれば、偏光フィルムの平均厚みＴが小さい場合であっても、フィルム破断を効果的に抑制することが可能である。
【００８９】
（７）スリット工程Ｓ３０
以上のようにして得られる、原料延伸フィルムである偏光フィルム７２に対して、スリット工程Ｓ３０を施す。スリット工程Ｓ３０の具体的方法は、上述の説明が適用される。スリット工程Ｓ３０は、上記乾燥処理工程の前、途中、後のいずれであってもよい。図６において、スリット工程Ｓ３０は、例えば、乾燥炉２１の前段である位置Ｐ１、又は乾燥炉２１の後段である位置Ｐ２で行うことができる。なお、スリット工程Ｓ３０を行う際の偏光フィルムの水分率は１０〜１８重量％であることが好ましく、したがって、乾燥炉２１の前段でかかる水分率を満たす場合は、位置Ｐ１でスリット工程を行うことが好ましい。一方、乾燥炉２１の前段での水分率が高い場合は、乾燥炉２１においてかかる水分率となるように調整が施された後に、位置Ｐ２でスリット工程を行ってもよい。
【００９０】
なお、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムに架橋処理工程を行なった架橋ポリビニルアルコール系樹脂フィルムは架橋前と比較すると柔軟性が低下する。柔軟性が低いフィルムにスリット工程を行う場合には、フィルム破断が生じやすいために、本願発明によりフィルムの破断を抑制できるという効果がより顕著となる。また、柔軟性が低いフィルムにスリット工程を行う場合には、フィルム中の水分量及び雰囲気中の水分量等を調整することによりフィルムの破断をより顕著に抑制することができる。
【００９１】
具体的には、スリット工程Ｓ３０における偏光フィルム７２の水分率は、１０〜１８重量％であることが好ましく、１０〜１６重量％であることがより好ましく、１２〜１３重量％であることがさらに好ましい。また、スリット工程Ｓ３０の雰囲気の相対湿度は、３０％以上であることが好ましく、６５％以下であることが好ましい。相対湿度が３０％未満であると、スリット時の水分の介在が不足してフィルムとスリット刃との間で引っ掛かりが生じることによりスリットが不均一になったり不安定になったりする場合がある。一方、湿度が６５％を超えると、スリット時の水分の介在量が過剰となってフィルムにたるみが生じてスリットが不均一になったり不安定になったりする場合がある。スリットが不均一になったり不安定になったりすると、スリットした端面のクラック発生の原因となり得る。スリットを均一にかつ安定的に行う観点から、相対湿度は、３５％以上であることがより好ましい。同じく、スリットを均一かつ安定的に行う観点から、相対湿度は、６０％以下であることがより好ましく、５０％未満であることがさらに好ましく、４０％以下がよりさらに好ましい。
【００９２】
（８）ＰＶＡ系樹脂フィルムに対するその他の処理工程
上記した処理以外の処理を付加することもできる。追加されうる処理の例は、架橋処理工程の後に行われる、ホウ酸を含まないヨウ化物水溶液への浸漬処理（補色処理）、ホウ酸を含まず塩化亜鉛等を含有する水溶液への浸漬処理（亜鉛処理）を含む。
【００９３】
＜偏光板＞
以上のようにして製造される偏光フィルムの少なくとも片面に、接着剤を介して保護フィルムを貼合することにより偏光板を得ることができる。保護フィルムとしては、例えば、トリアセチルセルロースやジアセチルセルロースのようなアセチルセルロース系樹脂からなるフィルム；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート及びポリブチレンテレフタレートのようなポリエステル系樹脂からなるフィルム；ポリカーボネート系樹脂フィルム、シクロオレフィン系樹脂フィルム；アクリル系樹脂フィルム；ポリプロピレン系樹脂の鎖状オレフィン系樹脂からなるフィルムが挙げられる。
【００９４】
偏光フィルムと保護フィルムとの接着性を向上させるために、偏光フィルム及び／又は保護フィルムの貼合面に、コロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、紫外線照射、プライマー塗布処理、ケン化処理などの表面処理を施してもよい。偏光フィルムと保護フィルムとの貼合に用いる接着剤としては、紫外線硬化性接着剤のような活性エネルギー線硬化性接着剤や、ポリビニルアルコール系樹脂の水溶液、又はこれに架橋剤が配合された水溶液、ウレタン系エマルジョン接着剤のような水系接着剤を挙げることができる。紫外線硬化型接着剤は、アクリル系化合物と光ラジカル重合開始剤の混合物や、エポキシ化合物と光カチオン重合開始剤の混合物等であることができる。また、カチオン重合性のエポキシ化合物とラジカル重合性のアクリル系化合物とを併用し、開始剤として光カチオン重合開始剤と光ラジカル重合開始剤を併用することもできる。
【実施例】
【００９５】
以下、実施例及び比較例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。ＰＶＡ系樹脂フィルムの平均厚みＴ及びフィルム幅方向の厚みの標準偏差σの測定、ＰＶＡ系樹脂フィルムの水分率の測定は、以下の方法に従った。
【００９６】
（１）ＰＶＡ系樹脂フィルムの平均厚みＴ及び幅方向の厚みの標準偏差σの測定
ＰＶＡ系樹脂フィルムから、ＭＤ長さ５０ｍｍ×ＴＤ長さ全幅の帯状の試験片を切り出した。次いで、（株）ニコン製のデジタルマイクロメーター「ＭＨ−１５Ｍ」を用いてフィルム幅方向に５０ｍｍ間隔でフィルムの厚みを測定した。得られた測定値より、これらの測定値の平均値としてＰＶＡ系樹脂フィルムの平均厚みＴを得るとともに、ＰＶＡ系樹脂フィルムの幅方向の厚みの標準偏差σを得た。
【００９７】
（２）ＰＶＡ系樹脂フィルムの水分率の測定
水分率の異なる複数のＰＶＡ系樹脂フィルム試料を用いて、乾燥重量法による水分率と、赤外線吸収式の水分率計（（株）チノー製の「ＩＲＭＡ１１００」）の測定値との相関を示す検量線（換算式）を作成した。上記水分率計を用いて測定値を得、これを上記検量線（換算式）に代入し乾燥重量法による水分率〔重量％〕に換算して、これをフィルムの水分率とした。乾燥重量法による水分率は、１０５℃で１２０分間熱処理したときのＰＶＡ系樹脂フィルム試料の重量をＷ１、熱処理前のＰＶＡ系樹脂フィルム試料の重量をＷ０とするとき、下記式：
乾燥重量法による水分率〔重量％〕＝｛（Ｗ０−Ｗ１）÷Ｗ０｝×１００
に従って求めた。
【００９８】
＜実施例１＞
平均重合度が約２４００、ケン化度が９９．９モル％以上、平均膜厚が２０μｍであるＰＶＡ系樹脂フィルム（ビニルアルコールの構造単位（−ＣＨ２−ＣＨ（ＯＨ）−）が９０モル％以上）を、表面温度が１０５℃の熱ロールを用いて乾式で４．１倍に一軸延伸した。引き続き、緊張状態に保ったまま、３０℃の純水に滞留時間１分で浸漬した後、ヨウ素／ヨウ化カリウム／水の重量比が０．１／５／１００で２８℃の水溶液に滞留時間４５秒で浸漬した。その後、ヨウ化カリウム／ホウ酸／水の重量比が１５／５．５／１００で６７℃の水溶液に滞留時間２００秒で浸漬した。引き続き２０℃の純水で５秒間洗浄した後、幅方向の端部から９５ｍｍの位置において、ＰＶＡ系樹脂フィルムの幅方向両端部を機械流れ方向にスリットして除去し、その後４０℃で６０秒乾燥し、ヨウ素が吸着配向された幅１２９０ｍｍの偏光フィルムを連続的に製造した。得られた偏光フィルムの平均厚みＴは７．８μｍであり、幅方向の厚みの標準偏差σは０．２μｍであった。
【００９９】
ＰＶＡ系樹脂フィルムの幅方向両端部を機械流れ方向にスリットする工程では、ＰＶＡ系樹脂フィルムの水分率は１３重量％であり、工程の温度は２３℃であり、相対湿度は３８％であった。スリットには本体部の最大厚みが０．５ｍｍのセラミック製のレザー刃を用い、レザー刃はＰＶＡ系樹脂フィルムを５００ｍ切断する毎に０．２ｍｍ繰り出すことによって、レザー刃の刃先部においてＰＶＡ系樹脂フィルムが接触する位置を変化させた。なお、スリットした後の切除部とＰＶＡ系樹脂フィルムとの分断後の最小間隔は、レザー刃の本体部の最大厚み０．５ｍｍと同じであった。
【０１００】
幅方向両端部をスリットする際のＰＶＡフィルムの破断頻度は０．０回／ｋｍであった。切断頻度（単位：回／ｋｍ）とは、スリットした延伸フィルムの長さ１ｋｍあたりのフィルムの破断回数を示す。破断回数は、具体的には、長さ５ｋｍ分の延伸フィルムをスリットして破断がない場合は０．０回／ｋｍとし、長さ５ｋｍ分の延伸フィルムのスリットが完了する前に破断が生じた場合は、破断が生じた時点までにスリットしたフィルムの長さの逆数を破断回数として算出した。
【０１０１】
＜実施例２〜４、比較例１〜２＞
ＰＶＡ系樹脂フィルムの幅方向両端部を機械流れ方向にスリットする工程での、ＰＶＡ系樹脂フィルムの水分率、工程の相対湿度、スリットに使用するレザー刃の本体部の最大厚みを表１に示す通りに変更したこと以外は実施例１と同様にして偏光フィルムを連続的に製造した。スリット工程におけるＰＶＡ系樹脂フィルムの切断頻度は表１に示す通りであった。なお、スリットした後の切除部とＰＶＡ系樹脂フィルムとの分断後の最小間隔は、レザー刃の本体部の最大厚みと同じであった。
【０１０２】
＜実施例５＞
ＰＶＡ系樹脂フィルムの幅方向両端部を機械流れ方向にスリットする工程において、レザー刃の刃先部においてＰＶＡフィルムが接触する位置を変化させなかったこと以外は実施例１と同様にして偏光フィルムを連続的に製造した。幅方向両端部をスリットする際のＰＶＡ系樹脂フィルムの切断頻度は表１に示す通りであった。
【０１０３】
【表１】
0006612806.tif 000003
【符号の説明】
【０１０４】
１  ポリビニルアルコール系樹脂フィルム（ＰＶＡ系樹脂フィルム）、２  原料延伸フィルム、２’  延伸フィルム、５，６，７，８  熱ロール、９  スリット部材、１０  第１ニップロール、１１  フィルムロール、１３  膨潤浴、１５  染色浴、１７  架橋浴、１９  洗浄浴、２０  第２ニップロール、  ２１  乾燥炉、３０，３１，３２，３３，３４，３５，３６，３７，３８，３９，４０，４１，６０，６１  ガイドロール、５０，５１，５２，５３，５４，５５  ニップロール、７１  フィルム、７２  偏光フィルム、９１  スリット刃、９１ａ  刃先部、９１ｂ  本体部、９２  スリット刃保持部。
【図１】
0006612806.tif 000004
【図２】
0006612806.tif 000005
【図３】
0006612806.tif 000006
【図４】
0006612806.tif 000007
【図５】
0006612806.tif 000008
【図６】
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