(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶配向膜の製造方法であって、
液晶セルを第１反応機械の台面上に配置し、前記液晶セルに温度、電圧及び紫外線照射を提供し、前記液晶セルにおける液晶配向モノマーを重合反応させるステップと、
前記液晶セルの前記第１反応機械での滞留時間が移送時間閾値に達したか否かを判断するステップと、
前記移送時間閾値に達する場合に、前記液晶セルを第２反応機械に移送させるステップと、
前記液晶セルが前記第２反応機械に移送されたか否かを判断するステップと、
前記液晶セルが移送された場合に、前記液晶セルの前記第１反応機械での滞留時間を０にリセットし、再計時し始め、
前記液晶セルが移送できなかった場合に、音、フラッシュ、及び／或いはメッセージによる警告をするステップと、
前記液晶セルの前記第１反応機械での滞留時間が危険時間閾値に達するか否かを判断し、
前記危険時間閾値に達する場合に、第１反応機械の台面に配置されたピンを介して前記液晶セルを突き上げ、前記液晶セルが前記台面から離れるステップとを含む、
ことを特徴とする液晶配向膜の製造方法。
【請求項２】
前記移送時間閾値は４〜５分であり、前記危険時間閾値は５〜６分である、
ことを特徴とする請求項１に記載の液晶配向膜の製造方法。
【請求項３】
前記危険時間閾値に達する場合に、第１反応機械の台面に配置されたピンを介して前記液晶セルを突き上げ、前記液晶セルが前記台面から離れるステップにおいて、
前記ピンの長さは、５ｍｍ以上である、
ことを特徴とする請求項１に記載の液晶配向膜の製造方法。
【請求項４】
前記液晶セルを第１反応機械の台面上に配置するステップの前に、
液晶分子と液晶配向モノマーとを含む液晶混合物を調製するステップと、
第１基板と第２基板との間に前記液晶混合物の注入と、密封と、前記液晶セルの形成とを含む前記液晶セルを製造するステップとを更に含む、
ことを特徴とする請求項１に記載の液晶配向膜の製造方法。
【請求項５】
液晶配向膜の製造方法であって、
液晶セルを第１反応機械の台面上に配置し、前記液晶セルに温度、電圧及び紫外線照射を提供し、前記液晶セルにおける液晶配向モノマーが共重合させるステップと、
前記液晶セルの前記第１反応機械での滞留時間が移送時間閾値に達したか否かを判断するステップと、
前記移送時間閾値に達する場合に、前記液晶セルを第２反応機械に移送させるステップと、
前記液晶セルが前記第２反応機械に移送されたか否かを判断するステップと、
前記液晶セルが移送できなかった場合に、警告するステップと、
前記液晶セルの前記第１反応機械での滞留時間が危険時間閾値に達するか否かを判断するステップと、
前記危険時間閾値に達する場合に、第１反応機械の台面に配置されたピンを介して前記液晶セルを突き上げ、前記液晶セルが前記台面から離れるステップとを含む、
ことを特徴とする液晶配向膜の製造方法。
【請求項６】
前記移送時間閾値は４〜５分であり、前記危険時間閾値は５〜６分である、
ことを特徴とする請求項５に記載の配向膜の製造方法。
【請求項７】
前記液晶セルが前記第２反応機械に移送されたか否かを判断するステップの次に、
移送された場合に、前記液晶セルの前記第１反応機械での滞留時間を０にリセットし、再計時し始めるステップを更に含む、
ことを特徴とする請求項５に記載の配向膜の製造方法。
【請求項８】
前記液晶セルが移送できなかった場合に、
警告するステップにおいては、音、フラッシュ、及び／或いはメッセージによる警告を実行し、前記液晶セルが移送されるステップを含む、
ことを特徴とする請求項５に記載の配向膜の製造方法。
【請求項９】
前記危険時間閾値に達する場合に、第１反応機械の台面に配置されたピンを介して前記液晶セルを突き上げ、前記液晶セルが前記台面から離れるステップにおいて、
前記ピンの長さは、５ｍｍ以上である、
ことを特徴とする請求項５に記載の配向膜の製造方法。
【請求項１０】
前記液晶セルを第１反応機械の台面上に配置するステップの前に、
液晶分子と液晶配向モノマーとを含む液晶混合物を調製するステップと、
第１基板と第２基板との間に前記液晶混合物の注入と、密封と、前記液晶セルの形成とを含む前記液晶セルを製造するステップとを更に含む、
ことを特徴とする請求項５に記載の配向膜の製造方法。
【請求項１１】
液晶セル内に共重合反応により液晶配向膜を形成する、液晶配向膜の反応機械であって、
台面上に設置され、温度範囲を予め設定する温度制御モジュールと、
液晶セルに印加する電圧範囲を予め設定する電圧モジュールと、
予め設定された照度の紫外線を提供する紫外線モジュールと、
液晶セルが前記台面に配置された後の時間をカウントする計時モジュールと、
現在のカウント時間が移送時間閾値に達するか否かを判断する第１判断モジュールと、
前記移送時間閾値に達する場合に、前記液晶セルを第２反応機械に移送させる移送モジュールと、
前記液晶セルが前記第２反応機械に移送されたか否かを判断する第２判断モジュールと、
前記液晶セルが移送できなかった場合に、警告する警告モジュールと、
現在のカウント時間が危険時間閾値に達するか否かを判断する第３判断モジュールと、
前記危険時間閾値に達する場合に、前記台面に配置されたピンを介して、前記液晶セルを突き上げ、前記液晶セルが前記台面から離れる制御モジュールとを含む、
ことを特徴とする液晶配向膜の反応機械。
【請求項１２】
前記移送時間閾値は４〜５分であり、前記危険時間閾値は５〜６分である
ことを特徴とする請求項１１に記載の反応機械。
【請求項１３】
前記ピンの長さは、５ｍｍ以上である、
ことを特徴とする請求項１１に記載の反応機械。
【請求項１４】
前記警告モジュール、音、フラッシュ、及び／或いはメッセージによる警告を実行する、
ことを特徴とする請求項１１に記載の反応機械。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶製造の技術分野に関し、特に液晶配向膜の製造方法及び反応機械に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶パネルの大型及び広視野角の需要を満たすために、マルチドメイン垂直配向（Multi-Domain Vertical Alignment、MVA）は液晶パネルメーカーによって広く注目されている。MVAとは、液晶配向モノマー（Reactive Monomer、RM）が硬化過程において、基板内の表面に突起物を形成し、この突起物は、液晶が所定の角度を成して静止するように、所定の角度を有することで配向膜を形成させる。MVA方式は視野角が広く、高画質などの優れた点を有する。
【０００３】
図１は配向膜を形成するステップを示している。第１反応機械01では、電圧V、第１紫外線（UV1）光ランプ照度及び加熱温度を提供し、液晶配向モノマー14の反応が開始され、第１基板11或いは第２基板へ移動し始め、配向膜13を形成するように、液晶分子12を偏向させる。通常、UV1照射が完了する際に電圧の印加を停止し、且つ液晶セルが第２反応機械02に入り、第２紫外線光（UV2）照射を行い、残余のRM14を完全に反応させる。
【０００４】
しかし、第１反応機械内の環境が複雑であるため、動作時間が長くなるとマシンダウンが発生しやすくなる。マシンダウン後、液晶セルは速やかに取り出せないためムラ（mura）を形成し、液晶表示装置の品質を低下させる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
この点を鑑みて、本発明は液晶配向膜の製造方法及び反応機械を提供し、従来の技術において、第１反応機械マシンダウンによる液晶品質低下の問題を解決する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述の技術的課題を解決するために、本発明の実施例では、液晶配向膜の製造方法を提供し、前記液晶配向膜の製造方法は、
液晶配向膜の製造方法であって、
液晶セルを第１反応機械の台面上に配置し、前記液晶セルに温度、電圧及び紫外線照射を提供し、前記液晶セルにおける液晶配向モノマーが共重合させるステップと、
前記液晶セルの前記第１反応機械での滞留時間が移送時間閾値に達したか否かを判断するステップと、
前記移送時間閾値に達する場合、前記液晶セルを第２反応機械に移送させるステップと、
前記液晶セルが前記第２反応機械に移送されたか否かを判断するステップと、
前記液晶セルが移送された場合、前記液晶セルの前記第１反応機械での滞留時間を０にリセットし、再計時し始め、
前記液晶セルが移送できなかった場合、音、フラッシュ、及び/或いはメッセージによる警告をするステップと、
前記液晶セルの前記第１反応機械での滞留時間が危険時間閾値に達するか否かを判断するステップと、
前記危険時間閾値に達する場合に、第１反応機械の台面に配置されたピンを介して前記液晶セルを突き上げ、前記液晶セルが前記台面から離れるステップ、を含む。
【０００７】
前記配向膜の製造方法において、前記移送時間閾値は４〜５分であり、前記危険時間閾値は５〜６分である。
【０００８】
前記配向膜の製造方法において、前記危険時間閾値に達する場合に、第１反応機械の台面に配置されたピンを介して前記液晶セルを突き上げ、前記液晶セルが前記台面から離れるステップでは、前記ピンの長さは、５ｍｍ又は５ｍｍ以上である。
【０００９】
前記配向膜の製造方法において、前記液晶セルを第１反応機械の台面上に配置するステップの前に、
液晶分子と液晶配向モノマーとを含む液晶混合物を調製するステップと、
第１基板と第２基板との間に前記液晶混合物の注入と、密封と、前記液晶セルの形成とを含む前記液晶セルを製造するステップ、を更に含む。
【００１０】
上述の技術的課題を解決するために、本発明の実施例では、液晶配向膜の製造方法を提供し、前記液晶配向膜の製造方法は、
液晶セルを第１反応機械の台面上に配置し、前記液晶セルに温度、電圧及び紫外線照射を提供し、前記液晶セルにおける液晶配向モノマーを共重合させるステップと、
前記液晶セルの前記第１反応機械での滞留時間が移送時間閾値に達したか否かを判断するステップと、
前記移送時間閾値に達する場合、液晶セルを第２反応機械に移送させるステップと、
前記液晶セルが前記第２反応機械に移送されたか否かを判断するステップと、
前記液晶セルが移送できなかった場合、警告するステップと、
前記液晶セルの前記第１反応機械での滞留時間が危険時間閾値に達するか否かを判断するステップと、
前記危険時間閾値に達する場合、第１反応機械の台面に配置されたピンを介して前記液晶セルを突き上げ、前記液晶セルが前記台面から離れるステップ、を含む。
【００１１】
前記配向膜の製造方法において、前記移送時間閾値は４〜５分であり、前記危険時間閾値は５〜６分である。
【００１２】
前記配向膜の製造方法において、前記液晶セルが前記第２反応機械に移送されたか否かを判断するステップの後に、移送された場合に、前記液晶セルの前記第１反応機械での滞留時間を０にリセットし、再計時し始めるステップを更に含む。
【００１３】
前記配向膜の製造方法において、前記移送されなかった場合に、警告するステップは、音、フラッシュ、及び/或いはメッセージによる警告を実行し、前記液晶セルが移送されるステップを含む。
【００１４】
前記配向膜の製造方法において、前記危険時間閾値に達する場合に、前記第１反応機械の台面に配置されたピンを介して前記液晶セルを突き上げ、前記液晶セルが前記台面から離れるステップでは、前記ピンの長さは、５ｍｍ又は５ｍｍ以上である。
【００１５】
前記配向膜の製造方法において、前記液晶セルを第１反応機械の台面上に配置するステップの前に、液晶分子と液晶配向モノマーとを含む液晶混合物を調製するステップと、第１基板と第２基板との間に前記液晶混合物の注入と、密封と、前記液晶セルの形成とを含む前記液晶セルを製造するステップとを更に含む。
【００１６】
上述の技術的課題を解決するために、本発明の実施例は、液晶セルにおいて重合反応をさせて液晶配向膜を形成する液晶配向膜の反応機械を更に提供し、前記反応機械は、
台面上に設置され、温度範囲を予め設定する温度制御モジュールと、
前記電圧範囲を予め設定する電圧モジュールと、
予め設定された照度の紫外線を提供する紫外線モジュールと、
液晶セルが前記台面に配置された後の時間をカウントする計時モジュールと、
現在のカウント時間が移送時間閾値に達するか否かを判断する第１判断モジュールと、
前記移送時間閾値に達する場合に、前記液晶セルを第２反応機械に移送させる移送モジュールと、
前記液晶セルが前記第２反応機械に移送されたか否かを判断する第２判断モジュールと、
前記液晶セルが移送できなかった場合に、警告をする警告モジュールと、
現在のカウント時間が危険時間閾値に達するか否かを判断する第３判断モジュールと、
危険時間閾値に達する際、前記台面に配置されたピンを介して、前記液晶セルを突き上げ、前記液晶セルが前記台面から離れる制御モジュールと、を含む。
【００１７】
前記反応機械において、前記移送時間閾値は４〜５分であり、前記危険時間閾値は５〜６分である。
【００１８】
前記反応機械において、前記ピンの長さは、5ｍｍ又は５ｍｍ以上である。
【００１９】
前記反応機械において、前記警告モジュール、音、フラッシュ、及び/或いはメッセージによる警告を実行する。
【００２０】
従来技術と比較して、本発明は時間に対する判断、及び危険時間内に液晶セルを反応機械の台面から離すことによって、滞留時間の長すぎによるムラの形成を回避することができる。
【００２１】
本発明の実施形態又は従来技術での技術的考案を明確に説明するために、実施例の詳細な説明及び添付の図面を参照することによって、下記のように説明する。なお、下記に記載の図面は本発明の実施例として取り上げられているが、当業者にとっては、創造的な作業をすることなく、これらの図面に基づいて他の図面を得ることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は従来の技術での液晶配向膜形成過程を示す図である。
【図２】図２は本発明の実施例における液晶配向膜の製造方法のフロチャートである。
【図３】図３は本発明の実施例２における液晶配向膜反応機械のモジュールをブロック示す図である。
【図４】図４は本発明の実施例３における液晶配向膜の製造方法及び液晶配向膜を製造するための反応機械の実験結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
添付の図面に示すように、同じ記号は同じ構成要素を表している。下記する説明は、本発明の実施例に基づいて記載されているが、本発明はこれに限定されるものではない
【００２４】
（実施例１）
図２は本発明の実施例における液晶配向膜の製造方法のフロチャートを示す図である。
ステップS201では、液晶セルを第１反応機械の台面上に配置し、前記液晶セルに温度、電圧及び紫外線照射を提供し、前記液晶セルにおける液晶配向モノマーが重合させる。
第１反応機械が提供する電圧は7~50Vであり、紫外線の照度は0.05~120 mW/cm2であり、温度は25℃~80℃である。
さらに、このステップの前に、
(1)液晶分子と液晶配向モノマーとを含む液晶混合物を調製するステップと、
(2)液晶セルを製作するステップと、を含む。
【００２５】
前記調製するステップにおいて、液晶配向モノマーの選択及びこれらが液晶混合物での含有率は次の時間閾値に影響を与える。
【００２６】
前記液晶セルを製作するステップにおいて、第１基板と第２基板との間に液晶混合物の注入と、密封と、液晶セルの形成とを含む。第１基板と第２基板とを密封する工程において、前記第２基板の電圧接触点が露出されるまで、前記第１基板と第２基板とを所定の距離ずらして、反応機械が提供する電圧を受ける。
【００２７】
本実施例において、前記液晶配向モノマーは通常芳香族を選べる。前記液晶配向モノマーは前記液晶混合物での含有率が2000~5000PPM(パーツパーミリオン)であり、共重合反応が完了した後、最も好ましい配向効果を達成する。後続の時間閾値もこれに基づいている。
【００２８】
第１反応機械では、前記液晶セルの液晶配向モノマーを重合し、第１基板或いは第２基板に突起を形成する。
【００２９】
ステップS202では、前記液晶セルの前記第１反応機械での滞留時間が移送時間閾値に達したか否かを判断する。前記移送時間に達しない場合に、判断をし続ける。前記移送時間に達した場合に、ステップS203が実行される。
【００３０】
前記移送時間閾値の範囲は4~5分に設定することができる。なお、液晶セルの寸法及び液晶配向モノマーの割合に差があるため、これに応じて上述の移送時間が調整することができる。
【００３１】
ステップS203では、前記移送時間閾値に達する場合に、前記液晶セルを第２反応機械に移送させるステップ。
【００３２】
前記移送は、手動または転送ベルトを介して自動転送を含む。
【００３３】
ステップS204では、前記液晶セルが前記第２反応機械に移送されたか否かを判断する。移送ができなかった場合に、ステップS205が実行される。移送ができた場合に、ステップS208が実行される。
【００３４】
ステップS205では、前記液晶セルが移送できなかった場合に、警告をする。
【００３５】
前記警告は、前記液晶セルを移送させることができるように、音、フラッシュ及び/或いはメッセージによる警告を実行する。なお、メッセージは、第１反応機械、第１反応機械に接続されたコンピュータ、或いはモバイル端末（例えば、従業員の携帯電話）に送信される。
【００３６】
ステップS206では、前記液晶セルの前記第１反応機械での滞留時間が危険時間閾値に達するか否かを判断する。
【００３７】
前記危険時間閾値の範囲は5~6分に設定できる。なお、液晶セルの寸法及び液晶配向モノマーの割合の差があるため、これに応じて上述の移送時間を調整することができる。
【００３８】
ステップS207では、前記危険時間閾値に達する場合に、第１反応機械の台面に配置されたピンを介して前記液晶セルを突き上げ、前記液晶セルが前記台面から離れる。
【００３９】
前記ピンの長さは、５ｍｍ又は５ｍｍ以上であり、液晶セルが台面での熱に十分な距離で離れることができる。
【００４０】
ステップS208では、移送ができた場合に、前記液晶セルの前記第１反応機械での滞留時間を０にリセットし、再計時し始まる。
【００４１】
なお、本ステップが完了した後、ステップS201に繰り返し、且つ移送ができないまで繰り返され、ステップS205が実行される。
【００４２】
同時に、移送ができた後、液晶セルが第２反応機械にあり、前記液晶セルの液晶配向モノマーは重合反応が続き、第１基板或いは第２基板に液晶配向膜を形成する。前記液晶配向膜は液晶に所定の角度で形成させ、大型及び広視野角の設計を実現するためのマルチドメイン垂直配向（Multi-Domain Vertical Alignment、MVA）を形成する。
【００４３】
本発明では、液晶セルを第１反応機械に配置する時間は、移送時間閾値及び危険時間閾値によって以下のように３つの期間に分ける。第１期間では、液晶セルを移送し始める。第２期間では、移送されなければ、警告をする。第３期間では、移送されなければ、台面に配置されたピンを介して液晶セルを突き上げ、前記台面から離れる。
【００４４】
本発明は、上述の時間に対する判断、及び危険時間閾値内に、装置に配置されたピンを介して液晶セルが反応機械の台面から離れることによって、時間が長過ぎることによるフレアスポットの発生を回避できる
【００４５】
（実施例２）
図3は、液晶配向膜反応機械のモジュールを示す図である。前記反応機械3は、通常、液晶セルにおいて重合反応を行い、液晶配向膜を形成するように、第１反応機械として使用される。
【００４６】
前記液晶配向膜反応機械3は、温度制御モジュール31と、電圧モジュール32と、紫外線モジュール33と、計時モジュール34と、第１判断モジュール35と、移送モジュール36と、第２判断モジュール37と、警告モジュール38と、第３判断モジュール39と、制御モジュール30とを含む。
【００４７】
前記温度制御モジュール31は、台面上に配置され、温度範囲を予め設定する。
【００４８】
温度制御モジュール31は、主に接触により熱伝導を行い、すなわち、台面と接触する時のみ熱伝導が行われる。加熱炉により加熱環境を提供する代わりに、熱を伝導する。温度制御モジュール31によって提供される温度の範囲は、25℃~80℃である。
【００４９】
電圧モジュール32は、前記電圧範囲を提供する。
【００５０】
前記電圧モジュール32は、液晶セルでの電圧接触点を介して電圧を伝達し、且つ提供される電圧の範囲は、7~50Vである。
【００５１】
紫外線モジュール33は、照度を予め設定される紫外線を提供する。
【００５２】
紫外線の照度範囲は0.05~120ｍW/ｃｍ２である。
計時モジュール34は、液晶セルが前記台面に配置された後に計時し始め、液晶セルが前記台面から離れると、時間がゼロにリセットされ、再計時し始める。
【００５３】
第１判断モジュール35は、台面に前記液晶セルの滞留時間が移送時間閾値に達するか否かを判断する。
【００５４】
前記移送時間閾値の範囲は4~5分に設定できる。なお、液晶セルの寸法及び液晶配向モノマーの割合の差があるため、これに応じて上述の移送時間を調整することができる。
【００５５】
移送モジュール36は、前記移送時間閾値に達する場合に、前記液晶セルを第２反応機械に移送する。
【００５６】
第２判断モジュール37は、前記液晶セルが前記第２反応機械に移送されたか否かを判断する。
【００５７】
なお、ここでは前記液晶セルが反応機械3から離れる方向に移動したか否かのみを判断し、前記液晶セルが第２反応機械に到達したか否かを判断しない。
【００５８】
警告モジュール38は、前記液晶セルが移送できなかった場合に、警告をする。
【００５９】
音、フラッシュ及び/或いはメッセージによる警告を実行し、従業員が反応機械で勤務している時に、反応機械から手動又は半自動方式で前記液晶セルを取り出すことができる。
第３判断モジュール39は、反応機械3に前記液晶セルの滞留時間が危険時間閾値に達するか否かを判断する。
前記危険時間閾値の範囲は5~6分に設定できる。なお、液晶セルの寸法及び液晶配向モノマーの割合の差があるため、これに応じて上述の移送時間を調整することができる。
制御モジュール30は、前記危険時間閾値に達する場合に、現在の反応機械の台面に配置されたピンを介して前記液晶セルを突き上げ、前記台面から離れる。
前記ピンの長さは、少なくとも５ｍｍ又は５ｍｍ以上であり、液晶セルが台面での熱に十分な距離で離れる。
【００６０】
本発明では、液晶セルを第１反応機械に配置する時間は、移送時間閾値及び危険時間閾値によって以下のように３つの期間に分ける：第１期  間では、液晶セルを移送し始まる。第２期間では、移送されなければ、警告をする。第３期間では、移送されなければ、台面に配置されたピンを介して液晶セルを突き上げ、前記台面から離れる。
本発明は、上述の時間に対する判断、及び危険時間閾値内に、装置に配置されたピンを介して液晶セルが反応機械の台面から離れることによって、時間が長過ぎることによるフレアスポットの発生が回避できる
【００６１】
（実施例３）
図4は、液晶配向膜の製造方法及び液晶配向膜を製造するための反応機械の実験結果を示す図である。
aは本発明が提供する液晶配向膜の製造方法及び液晶配向膜を製造するための反応機械を採用して、製造された液晶セルであり、bは本発明が提供する液晶配向膜の製造方法或いは反応機械を採用せず、製造された液晶セルである。なお、ここでは反応機械が誤動作した状況を意味する。
【００６２】
実験結果：
(1)光照射又は電圧印加した後、液晶セルが反応機械から適時に離されなければ、反応機械の台面に液晶セルの滞留時間が長くなるため、台面の加熱効果により、液晶配向モノマー（RM）は反応を継続し、RMは反応における凝集効果を生じる。液晶分子にダンピング効果を生じさせるためにRMに電圧が印加されないので、凝集したRMは液晶分子に作用し、砕けた輝点を形成する。
(2)砕けた輝点の形成は液晶パネルのコントラストを低下させ、且つ局在部の砕けた輝点は不均一のイラストやパネルのムラ（mura）を引き起こす。
(3)液晶配向膜の製造過程において、本発明に係る前記方法及び/或いは設備を採用する場合、ムナが形成されない。
【００６３】
上記各実施例は、技術的な細部に重点を置いているが、主な技術的特徴は上記各実施例と同様であることが理解できる。各実施例には、詳細に記載されていない特定の部分は、明細書の詳細な説明に記載されており、ここでは繰り返して言及しない。
【００６４】
上述した内容により、本発明を好ましい実施形態について説明しており、当業者は本発明の範囲および精神から逸脱することなく、記載された実施形態に対する多くの変更および修正を行うことができ、本発明が保護を請求している範囲は、添付の特許請求の範囲によって定義される。
【図１】
0006470420.tif 000002
【図２】
0006470420.tif 000003
【図３】
0006470420.tif 000004
【図４】
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