(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
刃付け前の一対の刃体から、各刃体の刃裏の刃先縁部に硬質被膜を備えた鋏を製造する鋏の製造方法であって、
各刃体の刃裏が刃幅方向に沿った断面において凹状に湾曲するように、各刃体の刃裏を整形する事前整形工程と、
事前整形工程の終了後に、叩打処理によって、各刃体の刃裏が刃長方向に沿った断面において平坦になるように、各刃体の刃裏を整形する第１整形工程と、
第１整形工程の終了後に、セラミックスからなる成形体により構成されかつ各刃体の刃裏の刃先縁部の形状に対応した総形の放電電極を用い、各刃体の刃裏の刃先縁部に放電表面処理を行うことにより、各刃体の刃裏の刃先縁部にセラミックスを主成分として含む前記硬質被膜を形成する被膜形成工程と、
放電表面処理を行った後に、各刃体の刃表の刃先縁部に刃を形成する刃付け工程と、
放電表面処理を行った後に、各刃体の刃裏が刃長方向に沿った断面において反るように、各刃体の刃裏を整形する第２整形工程と、を具備した鋏の製造方法。
【請求項２】
放電表面処理を行った後に、各刃体の前記硬質被膜に対して表面仕上げ処理を行うことにより、各刃体の前記硬質被膜の表面が滑らかでかつ平坦になるように、各刃体の前記硬質被膜を仕上げる被膜仕上げ工程を具備した請求項１に記載の鋏の製造方法。
【請求項３】
刃付け処理及び第２整形処理を行った後に、一対の前記刃体をネジによって開閉可能に連結する連結工程を具備した、請求項１又は請求項２に記載の鋏の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、刃付け前の一対の刃体（動刃体と静刃体）から、各刃体の刃裏の刃先縁部に硬質被膜を備えた鋏を製造する鋏の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、放電エネルギーを利用した放電表面処理の技術について種々の開発がなされており、放電表面処理の技術を理容鋏等の鋏に適用する試みがなされている。換言すれば、セラミックスの粉末からなる成形体により構成された放電電極を用い、鋏における刃体の刃裏の刃先縁部に放電表処理によって硬質被膜を形成する試みが検討されている。
【０００３】
なお、本発明に関連する先行技術として特許文献１から特許文献５に示すものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−２７２１４１号公報
【特許文献２】特開２００５−３４８８６６号公報
【特許文献３】特開平８−２６６７５２号公報
【特許文献４】特開２０１２−１２０８５６号公報
【特許文献５】特開２００８−２６４１１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、理容鋏等の鋏における各刃体の刃裏は、刃長方向に沿った断面において反りかつ刃幅方向に沿った断面において凹状に湾曲するように整形されている。これは、一対の刃体の刃先に局所的に相互に押し合う力（触圧）を与えて、鋏の切断能力を十分に確保するためである（特許文献１及び特許文献２参照）。また、各刃体の刃裏の整形は、通常、手作業によって行われている。その結果、刃体の刃裏の刃先縁部の形状は、厳密には一定でなく、刃体毎（鋏毎）に刃裏の刃先縁部の形状のバラツキが生じる。
【０００６】
そのため、刃体の刃裏の刃先縁部の形状に対応した総形（合わせた形状）の放電電極を用い、刃体の刃裏の刃先縁部に対して放電表面処理を行うと、硬質被膜の局所的な形成不良等が発生する。具体的には、総形の放電電極をその厚み方向（高さ方向）へ所定量（例えば０．１ｍｍ）消耗させるだけでは、硬質被膜を形成できない箇所が発生する。また、総形の放電電極をその厚み方向へ所定量を超えて消耗させると、刃体の刃先縁部に局所的に凹みが発生する。
【０００７】
一方、棒状の放電電極を用い、棒状の放電電極を刃体の刃裏の刃先縁部に沿う方向へ移動させつつ、刃体の刃裏の刃先縁部に対して放電表面処理を行うと、硬質被膜の局所的な形成不良等が発生することを抑えることができる。これにより、硬質被膜の厚みを均一な厚みに近づけて、鋏の品質の向上を図ることができる。反面、棒状の放電電極を刃体の刃裏の刃先縁部に沿う方向へ移動させながら硬質被膜を形成しているため、硬質被膜の形成時間、換言すれば、鋏の製造時間が長くなって、鋏の生産性の低下を招くことになる。
【０００８】
つまり、各刃体の刃裏の刃先縁部に硬質被膜を備えた鋏を製造する場合に、鋏の生産性を高めつつ、硬質被膜の厚みを均一な厚みに近づけて、鋏の品質の向上を図ることが困難であるという問題がある。
【０００９】
そこで、本発明は、前述の問題を解決することができる、新規な鋏の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一態様は、刃付け前の一対の刃体から、各刃体の刃裏の刃先縁部に硬質被膜を備えた鋏を製造する鋏の製造方法であって、各刃体の刃裏が刃幅方向に沿った断面において凹状に湾曲するように、各刃体の刃裏を整形する事前整形工程と、事前整形工程の終了後に、叩打処理によって、各刃体の刃裏が刃長方向に沿った断面において平坦になるように、各刃体の刃裏を整形する第１整形工程と、第１整形工程の終了後に、セラミックスからなる成形体により構成されかつ各刃体の刃裏の刃先縁部の形状に対応した総形（合わせた形状）の放電電極を用い、各刃体の刃裏の刃先縁部に放電表面処理を行うことにより、各刃体の刃裏の刃先縁部にセラミックスを主成分として含む前記硬質被膜を形成する被膜形成工程（放電工程）と、放電表面処理を行った後に、各刃体の刃表の刃先縁部に刃を形成する刃付け工程と、放電表面処理を行った後に、各刃体の刃裏が刃長方向に沿った断面において反るように、各刃体の刃裏を整形する第２整形工程と、を具備したことである。なお、本発明の第１の態様は、放電表面処理を行った後に、各刃体の前記硬質被膜に対して表面仕上げ処理を行うことにより、各刃体の前記硬質被膜の表面が滑らかでかつ平坦になるように、各刃体の前記硬質被膜を仕上げる被膜仕上げ工程を具備することが望ましい。
【００１１】
本発明の一態様によると、放電表面処理を行う前に、各刃体の刃裏が刃長方向に沿った断面において平坦になるように、各刃体の刃裏を整形している。また、放電表面処理を行った後に、各刃体の刃裏が刃長方向に沿った断面において反るように、各刃体の刃裏を整形している。そのため、前記鋏の切断能力を十分に確保した上で、放電表面処理を行う前に、前記刃体毎の刃裏の刃先縁部の形状のバラツキを十分に低減することができる。これにより、総形の前記放電電極を用いて各刃体の刃裏の刃先縁部に対して放電表面処理を行う際に、前記硬質被膜の局所的な形成不良等が発生することを抑えることができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、前述のように、総形の前記放電電極を用いて各刃体の刃裏の刃先縁部に対して放電表面処理を行う際に、前記硬質被膜の局所的な形成不良等が発生することを抑えることができる。よって、本発明によれば、前記硬質被膜の形成時間を短縮して、前記鋏の生産性を高めつつ、前記硬質被膜の厚みを均一な厚みに近づけて、前記鋏の品質を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１（ａ）は、本発明の実施形態に係る鋏の製造方法における事前整形工程を説明する模式図である。図１（ｂ）は、各刃体の刃裏が刃幅方向に沿った断面において凹状に湾曲する様子を示す模式的な断面図である。図１（ｃ）は、各刃体の刃裏が刃幅方向に沿った断面において刃体の開閉面に対して傾斜する様子を示す模式的な断面図である。
【図２】図２は、本発明の実施形態に係る鋏の製造方法における第１整形工程を説明する模式的な図である。
【図３】図３（ａ）は、本発明の実施形態に係る鋏の製造方法における被膜形成工程を説明する模式的な図である。図３（ｂ）は、各刃体の刃裏が刃幅方向に沿った断面において凹状に湾曲する場合において、各刃体の刃裏の刃先縁部に硬質被膜を形成した様子を示す模式的な断面図である。図３（ｃ）は、各刃体の刃裏が刃幅方向に沿った断面において刃体の開閉面に対して傾斜する場合において、各刃体の刃裏の刃先縁部に硬質被膜を形成した様子を示す模式的な断面図である。
【図４】図４（ａ）は、本発明の実施形態に係る鋏の製造方法における被膜仕上げ工程を説明する模式的な図である。図４（ｂ）は、硬質被膜の仕上げの様子及び傾斜合金層を示す模式的な拡大断面図である。
【図５】図５は、本発明の実施形態に係る鋏の製造方法における刃付け工程を説明する模式的な図である。
【図６】図６は、本発明の実施形態に係る鋏の製造方法における第２整形工程を説明する模式的な図である。
【図７】図７（ａ）は、本発明の実施形態に係る理容鋏を示す図であって、動刃体と静刃体を閉じた状態を示している。図７（ｂ）は、図７（ａ）における矢視部Ｂの拡大図である。
【図８】図８（ａ）（ｂ）は、動刃体と静刃体を開いた状態を示す図であって、図８（ａ）は、動刃体の刃表側から見た図、図８（ｂ）は、静刃体の刃表側から見た図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００１５】
なお、本願の明細書及び特許請求の範囲において、「鋏」とは、理容鋏、美容鋏、ペットトリミング用鋏、医療用鋏、工業用鋏等を含む意である。「刃長方向」とは、刃体の長手方向のことをいい、「刃幅方向」とは、刃体の幅方向のことをいう。また、図面中、「Ｄ１」は、刃長方向、「Ｄ２」は、刃幅方向をそれぞれ指している。
【００１６】
図７（ａ）（ｂ）及び図８（ａ）（ｂ）に示すように、本発明の実施形態に係る理容鋏１０は、理容に用いられる鋏であって、後述の本発明の実施形態に係る鋏の製造方法によって製造されるものである。また、本発明の実施形態に係る理容鋏１０は、ネジ１２によって開閉可能（揺動可能）に連結（枢着）された動刃体１４と静刃体１６を具備している。
【００１７】
動刃体（一方の刃体）１４は、ステンレス鋼又はコバルト基合金から構成されており、その刃表１４ｆの刃先縁部に、動刃体１４の刃として切れ刃（動刃）１８を有している。また、動刃体１４は、柄部２０を備えており、柄部２０は、薬指又は人差し指を入れるための第１指孔２２、及び小指を添えるための指掛２４を有している。
【００１８】
静刃体（他方の刃体）１６は、ステンレス鋼又はコバルト基合金から構成されており、その刃表１６ｆの刃先縁部に、静刃体１６の刃として受け刃（静刃）２６を有している。また、静刃体１６は、柄部２８を備えており、柄部２８は、母指（親指）を入れるための第２指孔３０を有している。
【００１９】
ここで、動刃体１４の刃裏１４ｂ及び静刃体１６の刃裏１６ｂは、刃長方向に沿った断面において反りかつ刃幅方向に沿った断面において凹状に湾曲するようにそれぞれ整形されている。換言すれば、動刃体１４及び静刃体１６は、反りＷをそれぞれ有し、動刃体１４の刃裏１４ｂ及び静刃体１６の刃裏は、裏スキＣをそれぞれ有している。これは、動刃体１４の刃先と静刃体１６の刃先に局所的に相互に押し合う力（触圧）を与えて、理容鋏１０の切断能力を十分に確保するためである。なお、動刃体１４の刃裏１４ｂ及び静刃体１６の刃裏１６ｂが刃幅方向に沿った断面において凹状に湾曲する代わりに、動刃体１４及び静刃体１６の開閉面ＡＦ（図１（ｃ）参照）に対して傾斜してもよい。
【００２０】
動刃体１４は、刃裏１４ｂの刃先縁部に、セラミックスを主成分として含む硬質被膜３２を備えている。同様に、静刃体１６は、刃裏１６ｂの刃先縁部に、セラミックスを主成分として含む硬質被膜３４を備えている。
【００２１】
続いて、本発明の実施形態に係る鋏の製造方法について説明する。
【００２２】
本発明の実施形態に係る鋏の製造方法は、刃付け前の一対の刃体（動刃体１４と静刃体１６）から、各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）の刃先縁部に硬質被膜３２（３４）を備えた理容鋏１０を製造する方法である。なお、刃付け前の一対の刃体１４，１６は、打ち抜き加工、レーザ切断加工、鍛造、又は溶接等によって予め製作されている。また、本発明の実施形態に係る鋏の製造方法は、事前整形工程と、第１整形工程と、被膜形成工程（放電工程）と、被膜仕上げ工程と、刃付け工程と、第２整形工程と、連結工程とを具備している。そして、本発明の実施形態に係る鋏の製造方法における各工程の具体的な内容は、次の通りである。
【００２３】
(i)事前整形工程
図１（ａ）に示すように、円環砥石３６を用いて、各刃体１４（１６）に対して研磨による事前整形処理を行う。具体的には、円環砥石３６をその軸心３６ｓ周りに回転させた状態で、各刃体１４（１６）を刃長方向へ移動させつつ、各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）を円環砥石３６の外周面に接触させる。これにより、図１（ｂ）に示すように、各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）が刃幅方向に沿った断面において凹状に湾曲するように、各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）を整形することができる。換言すれば、各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）に裏スキＣを形成することができる。
【００２４】
なお、各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）が刃幅方向に沿った断面において凹状に湾曲する代わりに、図１（ｃ）に示すように、各刃体１４（１６）の開閉面ＡＦに対して傾斜してもよい。各刃体１４（１６）の開閉面ＡＦとは、各刃体１４（１６）の開閉動作（揺動動作）の基準となる仮想の面であって、刃幅方向に平行な面のことである。
【００２５】
(ii)第１整形工程
事前整形処理を行った後に、図２に示すように、ハンマー３８を用い、各刃体１４（１６）の刃表１４ｆ（１６ｆ）及び刃裏１４ｂ（１６ｂ）に対してハンマー３８による第１叩打処理を行う。これにより、各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）が刃長方向に沿った断面において平坦になるように、各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）を整形することができる。なお、ハンマー３８を用いる代わりに、鋏矯正用ため木（図示省略）を用いて、各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）を前述のように整形してもよい。
【００２６】
(iii)被膜形成工程（放電工程）
第１整形処理を行った後に、図３（ａ）に示すように、加工槽４０に収容した電気絶縁性のある加工液Ｌ中において、総形の放電電極４２を用い、各刃体１４（１６）の刃裏１４（１６ｂ）の刃先縁部に放電表面処理を行う。具体的には、放電電極４２と各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）の刃先縁部との間にパルス状の放電を発生させる。すると、その放電エネルギーによって放電電極４２の構成材料又はその反応物質が各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）の刃先縁部に溶着する。これにより、図３（ｂ）（ｃ）に示すように、各刃体１４（１６）の刃裏１４（１６ｂ）の刃先縁部に、セラミックスを主成分として含む硬質被膜３２（３４）を形成することができる。なお、本発明の実施形態にあっては、硬質被膜３２（３４）の幅（刃幅方向の長さ）は、例えば、２．０〜４．０ｍｍに設定されている。
【００２７】
ここで、放電電極４２は、チタンカーバイドの粉末等（セラミックスの粉末の一例）からなる成形体により構成されており、各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）の刃先縁部の形状に対応した形状（合わせた形状）になっている。チタンカーバイドの粉末等とは、チタンカーバイドの粉末、タングステンカーバイドの粉末、シリコンカーバイドの粉末のうちのいずれか１つ又は２つ以上の混合粉末のことである。チタンカーバイドの粉末等は、導電性材料によってコーティングされ又は導電性の粉末を含んでいる。
【００２８】
なお、放電電極４２は、チタンカーバイドの粉末等を圧縮成形してなる成形体の代わりに、泥漿、射出成形、溶射等によって成形してなる成形体により構成されてもよい。また、放電電極４２は、チタンカーバイドの粉末等を圧縮成形してなる成形体の代わりに、シリコンの粉末又はチタンの粉末を圧縮成形してなる成形体、或いはシリコンの固形物からなる成形体により構成されてもよい。この場合には、炭素を含む電気絶縁性のある加工液Ｌ中において放電表面処理を行うことが必要になる。
【００２９】
図４（ｂ）に示すように、硬質被膜３２（３４）は、各刃体１４（１６）の母材と混じり合った傾斜合金層３２ａ（３４ａ）を有している。また、硬質被膜３２（３４）の厚みは、傾斜合金層３２ａ（３４ａ）の厚みも含めて、例えば、０．０２〜０．０４ｍｍになっている。
【００３０】
(iv)被膜仕上げ工程
放電表面処理を行った後に、図４（ａ）に示すように、矩形板状の砥石４４を用いて、各刃体１４（１６）の硬質被膜３２（３４）に対して研磨による表面仕上げ処理を行う。具体的には、各刃体１４（１６）の硬質被膜３２（３４）の表面を砥石４４の上面に接触させて、刃体１４（１６）を砥石４４の長手方向に沿って往復移動させる。これにより、図４（ｂ）に示すように、各刃体１４（１６）の硬質被膜３２（３４）の表面が滑らかでかつ平坦になるように（例えば、平均表面粗さＲａが０．２以下になるように）、各刃体１４（１６）の硬質被膜３２（３４）を仕上げることができる。なお、硬質被膜３２（３４）の仕上げ幅（刃幅方向の長さ）は、極めて小さく、例えば、０．１〜０．３ｍｍに設定されている。
【００３１】
なお、表面仕上げ処理によって各刃体１４（１６）の硬質被膜３２（３４）の表面側に傾斜合金層３２ａ（３４ａ）が露出してもよい。
【００３２】
(v)刃付け工程
表面仕上げ処理を行った後に、図５に示すように、上面に研磨シート４６を貼り付けた円形状のターンテーブル４８を用いて、各刃体１４（１６）の刃表１４ｆ（１６ｆ）の刃先縁部に対して研磨による刃付け処理を行う。具体的には、ターンテーブル４８をその軸心４８ｓ周りに回転させた状態で、各刃体１４（１６）の刃表１４ｆ（１６ｆ）の刃先縁部を研磨シート３８に接触させて、各刃体１４（１６）をターンテーブル４８の半径方向に沿って往復移動させる。これにより、各刃体１４（１６）の刃表１４ｆ（１６ｆ）の刃先縁部に切れ刃１８（図８（ａ）参照）又は受け刃２６（図８（ｂ）参照）を形成することができる。
【００３３】
(vi)第２整形工程
刃付け処理を行った後に、図６に示すように、ハンマー３８を用い、各刃体１４（１６）の刃表１４ｆ（１６ｆ）及び刃裏１４ｂ（１６ｂ）に対してハンマー３８による第２叩打処理を行う。これにより、各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）が刃長方向に沿った断面において反るように、各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）を整形することができる。換言すれば、各刃体１４（１６）に反りＷを形成する（付ける）ことができる。
【００３４】
(vii)連結工程
第２整形処理を行った後に、一対の刃体１４，１６に対して連結処理（組付け処理）を行う。これにより、一対の刃体１４，１６をネジ１２によって開閉可能（揺動可能）に連結する。
【００３５】
以上により、各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）の刃先縁部に硬質被膜３２（３４）を備えた理容鋏１０の製造を終了する。
【００３６】
なお、本発明の実施形態に係る鋏の製造方法における一連の工程の処理は、被膜形成工程の放電表面処理を除き、主に手作業によって行っているが、一部の処理は、手作業に代えて機械作業で行ってもよい。また、表面仕上げ処理、刃付け処理、及び第２叩打処理の順番を適宜に変更してもよい。更に、実際の理容鋏１０の製造においては、柄部２０，２８の仕上げ処理等を行う工程があるが、それらの工程の説明については省略した。
【００３７】
続いて、本発明の実施形態の作用及び効果について説明する。
【００３８】
放電表面処理を行う前に、各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）が刃長方向に沿った断面において平坦になるように、各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）を整形している。また、放電表面処理を行った後に、各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）が刃長方向に沿った断面において反るように、各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）を整形している。そのため、理容鋏１０の切断能力を十分に確保した上で、放電表面処理を行う前に、刃体１４（１６）毎の刃裏１４ｂ（１６ｂ）の刃先縁部の形状のバラツキを十分に低減することができる。これにより、総形の放電電極４２を用いて各刃体１４（１６）の刃裏１４ｂ（１６ｂ）の刃先縁部に対して放電表面処理を行う際に、硬質被膜３２（３４）の局所的な形成不良等が発生することを抑えることができる。
【００３９】
従って、本発明の実施形態によれば、硬質被膜３２（３４）の形成時間を短縮して、理容鋏１０の生産性を高めつつ、硬質被膜３２（３４）の厚みを均一な厚みに近づけて、理容鋏１０の品質を高めることができる。換言すれば、理容鋏１０の生産性の向上と理容鋏１０の品質の向上を両立させることができる。
【００４０】
硬質被膜３２（３４）が各刃体１４（１６）の母材と混じり合った傾斜合金層３２ａ（３４ａ）を有しているため、硬質被膜３２（３４）が各刃体１４（１６）から剥がれ難く、理容鋏１０の耐久性を向上させることができる。
【００４１】
なお、本発明は、前述の実施形態の説明に限られるものでなく、鋏の製造方法の製造対象を美容鋏、ペットトリミング用鋏、医療用鋏、工業用鋏等の理容鋏１０以外の鋏（図示省略）に変更する等、種々の態様で実施可能である。そして、本発明に包含される権利範囲は、前述の実施形態に限定されないものである。
【符号の説明】
【００４２】
１０    理容鋏
１２    ネジ
１４    動刃体（一方の刃体）
１４ｂ  刃裏
１４ｆ  刃表
１６    静刃体（他方の刃体）
１６ｂ  刃裏
１６ｆ  刃表
１８    切れ刃（動刃）
２０    柄部
２２    第１指孔
２４    指掛
２６    受け刃（静刃）
２８    柄部
３０    第２指孔
３２    硬質被膜
３２ａ  傾斜合金層
３４    硬質被膜
３４ａ  傾斜合金層
３６    円環砥石
３６ｓ  軸心
３８    ハンマー
４０    加工槽
４２    放電電極
４４    砥石
４６    研磨シート
４８    ターンテーブル
Ｗ      反り
Ｃ      裏スキ
ＡＦ    開閉面
Ｌ      加工液
【図１】
0006514623.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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