(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
バインダとなる樹脂と木質材料とから複数のペレットを成形するコンパウンド工程と、前記複数のペレットから所定形状の成形品を成形する成形工程とを備えた成形品の製造方法において、
前記木質材料内の焦げ臭の元となる揮発成分が揮発可能な１４０℃以上で且つ前記樹脂の融点未満の温度で前記複数のペレットを加熱する加熱工程を、前記コンパウンド工程と前記成形工程の間で行うとともに、
前記コンパウンド工程と前記成形工程の少なくとも一方の工程において、前記コンパウンド工程と前記成形工程における加熱では分解しない無機系の消臭剤を投入しながら前記ペレット又は前記成形品を成形する成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バインダとなる樹脂と木質材料と消臭剤を含む成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の成形品には、環境への配慮からセルロース系の木質材料が含まれている。そして成形品は、車両外装品や車両内装品などの各種用途に用いられるのであるが、このとき木質材料由来の揮発成分によって成形品の品質が低下することが懸念されていた。例えば特許文献１に開示の技術では、木質材料からアルデヒド（揮発成分の一種）が生ずることに着目して、木質材料（木粉）と樹脂から成形品を押出成形する際に、ヒドラジン系ホルマリン吸収剤であるアルデヒド用消臭剤を添加する。そして同消臭剤によってアルデヒドの発生を抑えることにより、成形品の品質を良好に保つことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７‐３１４７０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところでこの種の成形品においては、木質材料に由来する匂いが発生することがあり、特に木質材料を加熱することで生じる不快な匂い（焦げ臭）が問題視されていた。すなわち成形時において木質成分が熱分解し、その反応物が、成形品の使用環境温度（常温〜１００℃）で揮発し、この揮発成分が焦げ臭として知覚される。この木質材料由来の不快な匂いは、木質材料中の代表成分であるリグニンの熱分解生成物（特に４-ビニル-２-メトキシフェノール）やヘミセルロースの熱分解生成物（特にフルフラール）等の有機物からなる揮発成分（以下、木質熱分解揮発成分とも呼ぶ）が元で生じるものであり、これら匂いの元となる揮発成分は、ペレットを単に乾燥させる（１００℃で加熱する）だけでは十分に除去されないものであった。そして公知技術におけるヒドラジン系の消臭剤では、成形品から不快な匂いを十分に除去できず、さらに消臭剤自体が熱分解するなどして不快な匂い（鰹節臭など）が発生することがあった。本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、不快な匂いをより低減しつつ木質材料を含む成形品を製造することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するための手段として、第１発明の成形品の製造方法は、バインダとなる樹脂と木質材料とから複数のペレットを成形するコンパウンド工程と、複数のペレットから所定形状の成形品を成形する成形工程とを備える。この種の製造方法においては、特定の消臭剤を巧みに用いるなどして、不快な匂い（焦げ臭）をより低減しつつ木質材料を含む成形品を製造できることが望まれる。
【０００６】
そこで本発明では、木質材料内の焦げ臭の元となる揮発成分が揮発可能な１４０℃以上で且つ樹脂の融点未満の温度で複数のペレットを加熱する加熱工程を、コンパウンド工程と成形工程の間で行う。さらにコンパウンド工程と成形工程の少なくとも一方の工程において、コンパウンド工程と成形工程における加熱では分解しない無機系の消臭剤を投入しながらペレット又は成形品を成形することとした。本発明では、加熱工程において、複数のペレット又は成形品を、焦げ臭の元となる揮発成分が揮発可能な１４０℃以上で加熱することにより、木質材料由来の不快な匂いの原因となる揮発成分を極力除去する。さらに加熱によっては分解しない無機系の消臭剤を用いることで、焦げ臭の元となる揮発成分を好適に除去することができる。また本発明では、成形工程の前に加熱工程を行うため、成形品に対する加熱工程を行う必要がなくなり、加熱による成形品の形状変化を好適に回避することができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係る第１発明によれば、不快な匂いをより低減しつつ木質材料を含む成形品を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】成形品の製造工程を示す図である。
【図２】コンパウンド工程に用いるペレット成形装置の概略図である。
【図３】成形工程に用いる成形装置の概略図である。
【図４】変形例にかかる成形品の製造工程を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図３を参照して説明する。本実施例の成形品は、環境への配慮からセルロース系の木質材料が含まれており、車両外装品や車両内装品などの各種用途に用いることができる。そしてこの種の成形品においては、木質材料が原因の匂いが発生することがあり、特に木質材料を加熱することで生じる不快な匂い（コゲ臭）が問題視されていた。このため成形品の製造時において、特定の消臭剤を巧みに用いるなどして、不快な匂い（焦げ臭）をより低減しつつ木質材料を含む成形品を製造できることが望まれる。そこで本実施例では、図１を参照して、後述するコンパウンド工程と加熱工程と成形工程をこの順で行う。そして各工程の少なくとも一つの工程において、後述する無機系の消臭剤を投入することにより、不快な匂いをより低減しつつ木質材料を含む成形品を製造することとした。以下、各工程について詳述する。
【００１１】
［木質材料］
ここで木質材料は、各種の樹種から得られるセルロース系材料であり、粉体や小片の状態で後述のコンパウンド工程に使用することができる。本実施例においては、後述する加熱工程及び消臭剤にて不快な匂いを好適に除去できるため、幅広い樹種（匂いの弱い樹種、匂いの強い樹種、香料として使用できる樹種など）から木質材料を得ることができる。例えば匂いの弱い樹種として、米栂（学名Ｔｓｕｇａ  Ｈｅｔｅｒｏｐｈｙｌｌａ）などのマツ科ツガ族、米松などのマツ科トガサワラ族、樫などのブナ科コナラ族を例示できる。なおマツ科ツガ族として、ツガ（トガ）やコメツガも例示できる。また匂いの強い樹種として、ニュージーランド松（ＮＺ松：学名Ｐｉｎｕｓ  ｒａｄｉａｔｅａ）などのマツ科マツ族、杉などのスギ科スギ族、ゴム（パラゴムノキ）などのトウダイグサ科パラゴムノキ族、リンゴなどのバラ科リンゴ族を例示できる。また香料として使用できる樹種として、桜やソメイヨシノなどのバラ科サクラ族、檜などのヒノキ科ヒノキ族を例示できる。なかでも米松、米栂、ＮＺ松、桜、ゴム（パラゴムノキ）及び樫からなる群のうちの少なくとも一種の樹種から得られる木質材料を用いることが好ましく、この種の木質材料は、成形品の状態において匂いの強度が比較的低く万人受けしやすい。さらに米栂や米松は、入手しやすく製造コストの低減に資することから木質材料に用いることが特に好ましい。
【００１２】
［樹脂］
バインダとなる樹脂は、隣り合う木質材料同士を結着（バインド）する成分であり、各種の熱可塑性樹脂を用いることができる。この種の熱可塑性樹脂として、ポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（エチレン−２，６−ナフタレート）、ナイロン（ポリアミド）等のポリエステル樹脂、プロピレン−エチレン共重合体、ポリスチレン樹脂、芳香族ビニル系単量体と低級アルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルとの共重合体、テレフタル酸−エチレングリコール−シクロヘキサンジメタノール共重合体、ポリメチルメタクリレート等の（メタ）アクリル樹脂を例示することができる。なお熱可塑性樹脂は単独で使用することができ、また２種以上を混合して使用することもできる。
【００１３】
［無機系の消臭剤］
無機系の消臭剤は、焦げ臭の元となる揮発成分を吸着又は触媒作用により除去可能な成分であり、コンパウンド工程と成形工程における加熱では分解しない成分である。ここで加熱では分解しないとは、加熱により消臭剤と他の物質が反応するなどして匂いの元となる低分子成分が生じないことを意味する。この種の無機系の消臭剤として、シリカゲルやゼオライトやモンモリロナイトやケイソウ土などの鉱物系消臭剤、酸化亜鉛（ＺｎＯ）や二酸化チタン（ＴｉＯ２）や二酸化マンガン（ＭｎＯ２）などの金属化合物系消臭剤、活性炭や木炭や竹炭などの炭系消臭剤を例示できる。これら消臭剤は単独で使用することができ、また２種以上を混合して使用することもできる。そして本実施例においては、後述するコンパウンド工程や成形工程時に、粉状や粒状や片状の消臭剤を投入しつつ、ペレット又は成形品を成形することとした（消臭剤投入のタイミングは後述する）。
【００１４】
［コンパウンド工程］
コンパウンド工程では、図２のペレット成形装置ＰＭＭを用いて、バインダとなる樹脂と木質材料から複数のペレットを成形する。ここで各ペレットの形状や寸法は、成形品の成形材料として使用可能である限り特に限定しない。典型的なペレットの形状として、略円筒状や角柱状などの柱状、略球形状等の粒状を例示でき、本実施例においては略円筒状のペレットを用いることができる。またペレット中の木質材料の含量は、バインダとなる樹脂にて結着されてペレット化可能である限り特に限定しない。典型的な木質材料と樹脂の含量比（重量比）は、２：９８〜８０：２０の範囲であり、１０：９０〜６０：４０の範囲に設定することが好ましい。ここで木質材料の含量比が２未満であると、成形品に木質材料を用いる意味がほぼなくなる。また木質材料の含量比を９８より大きくすると、樹脂の結着力が極端に低下してペレット化が困難となる。なお各ペレットには、樹脂と木質材料のほかに、各種の添加剤（難燃剤、顔料、フィラーなど）を添加することができる。
【００１５】
そしてペレット成形装置ＰＭＭは、図２を参照して、バインダとなる樹脂ＲＮと木質材料ＷＤを含むペレットＰＴを成形する装置である。本実施例のペレット成形装置ＰＭＭは、第一投入部２ｐと第二投入部４ｐを支持する基台部３ｐと、混練部６ｐと、冷却部８ｐと、裁断部１０ｐと、回収部１２ｐをこの順で備える。そして第一投入部２ｐから樹脂ＲＮを投入するとともに、第二投入部４ｐから木質材料ＷＤを投入して、これら樹脂ＲＮと木質材料ＷＤを混練部６ｐ内に送り込む。つぎに混練部６ｐにおいて、加熱により樹脂ＲＮを溶融させながら木質材料ＷＤと混練してペレット成形材料（符号省略）としたのち、このペレット成形材料を、混練部６ｐのノズルから冷却部８ｐに送出す。このペレット成形材料は、混練部６ｐのノズルから連続的に送出されて冷却部８ｐにて冷却されることにより、例えばノズル口の形状に倣った細長い円筒形状の基材（符号省略）となって裁断部１０ｐに送出される。そして裁断部１０ｐにて、円筒形状の基材を順次裁断して短筒状のペレットＰＴとし、これら複数のペレットＰＴを回収部１２ｐにて回収する。
【００１６】
［加熱工程］
加熱工程では、各ペレットを、木質材料内の焦げ臭の元となる揮発成分が揮発可能な温度で且つ樹脂の融点未満の温度で加熱する。この加熱工程を、コンパウンド工程と成形工程の間に設けることで、焦げ臭の元となる揮発成分（木質熱分解揮発成分）を各ペレットから揮発させて十分に除去することができる。すなわち各ペレットは、成形品に比して細分化されて表面積が広くされているため、速やかに加温されて内部の揮発成分を好適に外部に排出できる。ここで加熱工程は、換気機能を備える各種の加熱装置（図示省略）を用いて行うことができる。そして加熱工程においては、加熱装置内に複数のペレットを敷き詰めた状態（静置した状態）で加熱することができ、また攪拌機構にて各ペレットを攪拌しながら加熱することもできる。
【００１７】
そして加熱工程における加熱温度は、焦げ臭の元となる揮発成分が揮発可能な温度（典型的には１００℃よりも高温）に設定できる。焦げ臭の原因となる木質熱分解揮発成分除去の観点から、加熱温度を１２０℃以上に設定することが好ましく、１４０℃以上に設定することがさらに好ましい。そして加熱温度の上限を、樹脂の溶融温度未満に設定することで、各ペレットの形状を極力維持しつつ加熱することができる。また加熱工程における加熱時間は、焦げ臭の元となる揮発成分（木質熱分解揮発成分）が好適に除去できる限り特に限定しないが、典型的には３０分以上に設定でき、１時間以上に設定することが好ましい。ここで木質材料中の揮発成分が好適に除去された場合とは、後述する「成形品の臭気試験」において総合判定が（○）又は○と判定される場合のことを意味する。なおペレットの段階での加熱工程では、熱によって各ペレットが若干変形しても特に問題がないため、後述の変形例で述べる成形品の段階での加熱工程に比して加熱時間を長く設定することができる。
【００１８】
［成形工程］
成形工程では、後述する成形装置ＭＭを用いて、複数のペレットから所定形状の成形品を成形する。ここで成形品の形状は、ボード状や棒状や方形状などの各種形状に設定することができ、使用が想定される車両外装品や車両内装品に応じて適宜設定される。例えば本実施例においては、車両内装品としてのドアトリムに用いることを想定して、図３に示すボード状の成形品ＭＧを成形することができる（なお図３では、便宜上、成形品ＭＧに斜線を付けて図示する）。
【００１９】
そして成形装置ＭＭは、図３を参照して、複数のペレットＰＴから所定形状の成形品ＭＧを成形する装置であり、射出部ＸＭと、成形品ＭＧを成形する金型ＹＭと、型締部ＺＭとをこの順で備える。ここで射出部ＸＭは、ペレットＰＴを溶融させて成形材料とする部位であり、モータ２ｘによって軸周りに回転する円筒状のスクリュー４ｘと、このスクリュー４ｘが挿設された円筒状のシリンダ６ｘと、シリンダ６ｘに連通するホッパ８ｘとを有する。シリンダ６ｘの金型側の端部は円錐状に引締められており、その先端に、後述する金型ＹＭに連通する射出口１４ｘが設けられ、さらにシリンダ６ｘの射出口１４ｘ側には逆流防止弁１２ｘが嵌装されている。またシリンダ６ｘの外周面にはヒーター１０ｘが配設されており、このヒーター１０ｘにて、シリンダ６ｘ内のペレットＰＴを加熱して溶融させることができる。また金型ＹＭは、固定型２ｙと、可動型４ｙと、キャビティ６ｙと、タイバー８ｙを有する。キャビティ６ｙは、成形品ＭＧの外形形状に倣った成形空間であり、型閉め状態の固定型２ｙと可動型４ｙの間に形成されている。また固定型２ｙと可動型４ｙは、これらの周囲に配置する棒状のタイバー８ｙに沿って離間方向に相対移動可能に配置されている。そして固定型２ｙには、射出部ＸＭから送られた成形材料をキャビティ６ｙ内に射出するスプルー３ｙ（通路）が設けられており、可動型４ｙには、後述する型締部ＺＭのエジェクタロッド３ｚが相対移動可能に挿設されている。また型締部ＺＭは、金型ＹＭを型閉じ状態とする部位であり、形成後の成形品ＭＧを取外すエジェクタ機構２ｚと、このエジェクタ機構２ｚに設けられたエジェクタロッド３ｚと、固定型２ｙに対して可動型４ｙを進退させるクロスヘッド４ｚが設けられている。
【００２０】
そして複数のペレットＰＴを、ホッパ８ｘからシリンダ６ｘ内に投入する。これら複数のペレットＰＴは、シリンダ６ｘ内で溶融されながらスクリュー４ｘで混練されて成形材料（図示省略）となり、この成形材料が、射出口１４ｘから金型ＹＭのキャビティ６ｙ内に射出されて所定形状の成形品ＭＧに成形される。そして金型ＹＭを型開きしたのち、所定形状に成形された成形品ＭＧを、エジェクタロッド３ｚを介して金型ＹＭから取出すことができる。
【００２１】
［無機系の消臭剤の投入タイミング］
無機系の消臭剤は、コンパウンド工程と成形工程の少なくとも一つの工程又はいずれか一つの工程で投入できる。例えば図２を参照して、コンパウンド工程において、無機系の消臭剤ＤＴを木質材料ＷＤとともにペレット成形装置ＰＭＭに投入することができる。このとき消臭剤ＤＴの投入量は、不快な匂いを十分に除去できる限り特に限定しない。例えば木質材料ＷＤ及び樹脂ＲＮを合わせた重量と消臭剤ＤＴの重量の比を８０：２０〜９９：１の範囲に設定でき、このコンパウンド工程においては、後述する成形工程で投入する場合に比して多量の消臭剤ＤＴを投入できるため、不快な匂いを更に低減することができる。
【００２２】
また図３を参照して、成形工程において、無機系の消臭剤ＤＴをペレットＰＴとともに成形装置ＭＭに投入することもできる。このように成形工程において無機系の消臭剤ＤＴを投入することにより、加熱工程後の各ペレットＰＴに残った揮発成分（残余の木質熱分解揮発成分）を好適に除去することができ、不快な匂いのより低減された成形品を製造することができる。なお成形工程における消臭剤ＤＴの投入量は、不快な匂いを十分に除去できる限り特に限定しないが、典型的には木質材料ＷＤ及び樹脂ＲＮを合わせた重量と消臭剤ＤＴの重量の比を９０：１０〜９９：１の範囲に設定できる。
【００２３】
以上説明したとおり本実施例では、加熱工程において、複数のペレットを、焦げ臭の元となる揮発成分が揮発可能な温度（例えば１００℃よりも高温）で加熱することにより、木質材料由来の不快な匂いの原因となる揮発成分を極力除去する。さらに加熱によっては分解しない無機系の消臭剤を用いることで、焦げ臭の元となる揮発成分を好適に除去することができる。また本実施例では、成形工程の前に加熱工程を行うため、成形品に対する加熱工程を行う必要がなくなり、加熱による成形品の形状変化を好適に回避することができる。このため本実施例によれば、不快な匂いをより低減しつつ木質材料を含む成形品を製造することができる。
【００２４】
［変形例］
ここで本実施例における各工程の順序は、不快な匂いの原因となる揮発成分を好適に除去できる限り適宜変更することができる。例えば本変形例においては、図４を参照して、コンパウンド工程と成形工程と加熱工程をこの順で行う。そして各工程の少なくとも一つの工程において、無機系の消臭剤を投入することにより、不快な匂いをより低減しつつ木質材料を含む成形品を製造することができる。
【００２５】
［試験例］
以下、本実施形態を試験例に基づいて説明するが、本発明は試験例に限定されない。そして下記の［表１］に、実施例１〜１０の成形品に使用した樹脂と木質材料と消臭剤を示す。また下記の［表２］に、比較例１〜１１の成形品に使用した樹脂と木質材料と消臭剤を示す。また下記の［表３］に、比較例１２、１３の成形品に使用した樹脂と木質材料と消臭剤を示す。また下記の［表４］に、参考例１〜４の成形品に使用した樹脂と木質材料を示す。また下記の［表５］に、実施例１〜１０の臭気試験の結果を示し、下記の［表６］に、比較例１〜１３及び参考例１〜４の臭気試験の結果を示す。
【００２６】
［実施例１］
実施例１では、［表１］を参照して、バインダとなる樹脂としてポリプロピレン（融点１６５℃、住友化学社製、品番:ＡＺ８６４）を使用した。また木質材料として杉（ＴＡＢＦＢ‐ＷＤ１）の粉末を使用した。また無機系の消臭剤として、シリカゲル（ナカライテスク社製、商品コード：３０６１５‐８５）を使用した。そしてコンパウンド工程において、図２のペレット成形装置を用いて、９０重量部の樹脂と１１重量部の木質材料と１０重量部のシリカゲルから円筒状の複数のペレット（φ３ｍｍ、長さ３ｍｍ）を成形した。次に加熱装置（ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製、型式ＤＲＫ６３３ＤＢ）を用いて、敷き詰めた状態の複数のペレットを１４０℃で１時間加熱した。そして成形工程において、図３の成形装置を用いて、複数のペレットからボード状の成形品（縦４０ｍｍ、横６０ｍｍ、厚さ１．５ｍｍ、重量３．６ｇ）を成形した。このボード状の成形品は、例えば車両内装品であるドアトリムに用いることができる。
【００２７】
［実施例２〜実施例５］
実施例２〜実施例５では、異なる種類の無機系の消臭剤を使用した点以外は実施例１と同一の条件及び手順で成形品を製造した。すなわち［表１］を参照して、実施例２では、消臭剤としてゼオライト（Ａ−ＣＵＢＥ  Ｆａｃｔｏｒｙ社製、商品名：生ゼオライト極細目）を使用した。実施例３では、消臭剤として酸化亜鉛（ＺｎＯ）（ナカライテスク社製、商品コード：３７００１‐０５）を使用した。実施例４では、消臭剤として二酸化チタン（ＴｉＯ２）（株式会社チエ製、商品名：酸化チタン粉末アナターゼ型）を使用した。実施例５では、消臭剤として活性炭（Ｎｅｗｓｔｏｎｅ  Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ  ＬＬＣ社製、商品名：ＮＳ−ＡＣＴＩＶＥＣＡＲＢＯＮ‐３５０６）を使用した。
【００２８】
［実施例６〜実施例１０］
また実施例６〜実施例１０では、成形工程において無機系の消臭剤を投入した点以外は対応する実施例と同一の条件及び手順で成形品を製造した。そして実施例６では、消臭剤として実施例１のシリカゲルを使用した。実施例７では、消臭剤として実施例２のゼオライトを使用した。実施例８では、消臭剤として実施例３の酸化亜鉛（ＺｎＯ）を使用した。実施例９では、消臭剤として実施例４の二酸化チタン（ＴｉＯ２）を使用した。実施例１０では、消臭剤として実施例５の活性炭を使用した。
【００２９】
［比較例１〜比較例６］
比較例１〜比較例５では、加熱工程を省略した点以外は対応する実施例１〜５と同一の条件及び手順で成形品を製造した。すなわち［表２］を参照して、比較例１では、消臭剤として実施例１のシリカゲルを使用した。比較例２では、消臭剤として実施例２のゼオライトを使用した。比較例３では、消臭剤として実施例３の酸化亜鉛（ＺｎＯ）を使用した。比較例４では、消臭剤として実施例４の二酸化チタン（ＴｉＯ２）を使用した。比較例５では、消臭剤として実施例５の活性炭を使用した。そして比較例６では、加熱工程を省略するとともに、９０重量部の樹脂と１１重量部の木質材料と１０重量部の二酸化チタンと１０重量部のゼオライトからペレットを成形し、その他の条件及び手順は実施例１と同一とした。
【００３０】
［比較例７〜比較例１１］
また比較例７〜比較例１１では、加熱工程を省略した点以外は対応する実施例６〜１０と同一の条件及び手順で成形品を製造した。すなわち比較例７では、消臭剤として実施例６のシリカゲルを使用した。比較例８では、消臭剤として実施例７のゼオライトを使用した。比較例９では、消臭剤として実施例８の酸化亜鉛（ＺｎＯ）を使用した。比較例１０では、消臭剤として実施例９の二酸化チタン（ＴｉＯ２）を使用した。比較例１１では、消臭剤として実施例１０の活性炭を使用した。
【００３１】
［比較例１２、比較例１３］
比較例１２では、［表３］を参照して、ヒドラジン系の消臭剤（大塚化学株式会社製、商品名：ケムキャッチ（登録商標）Ｈ‐６０００）を用いた点と加熱工程を除いた点以外は、実施例１と同一の条件及び手順で成形品を製造した。なおケムキャッチ（登録商標）Ｈ‐６０００は、ヒドラジン系ホルマリン吸収剤である。また比較例１３では、アミン系の消臭剤（東亞合成株式会社製、商品名：ケスモン（登録商標）、品番：ＮＳ‐２３１）を用いた点と加熱工程を除いた点以外は、実施例１と同一の条件及び手順で成形品を製造した。なおケスモン（登録商標）は、１級アミノ基を末端に複数持つアミン系化合物と多孔質の無機化合物を複合化した化学吸着型の消臭剤である。
【００３２】
［参考例１〜参考例４］
参考例１では、加熱工程と消臭剤を省略した点以外は実施例１と同一の条件及び手順で成形品を製造した。また参考例２では、消臭剤を省略した点以外は実施例１と同一の条件及び手順で成形品を製造した。また参考例３では、参考例１と同一の条件及び手順で成形品を製造したのち、この成形品に対して、実施例１と同一条件の加熱工程（加熱温度：１４０℃、加熱時間：１時間）を行った。また参考例４では、参考例１と同一の条件及び手順で成形品を製造したのち、この成形品に対して長時間の加熱工程（加熱温度：１４０℃、加熱時間：６時間）を行った。
【００３３】
［成形品の臭気試験］
各実施例、各比較例及び各参考例の成形品の臭気強度と快・不快度を、日本建築学会基準「ＡＩＪＥＳ‐Ａ００７‐２０１０  室内の臭気に関する臭気測定法マニュアル，ｐ.１６，２０１０.９」（社団法人日本建築学会）に基づいて測定した。ここで臭気強度は「においの強さ」を数値化したものであり、数値が多くなるほどにおいが強いことを示す。また快・不快度は、「快・不快の程度」を数値化したものであり、数値が多くなるほど快の程度が強いことを示す。そして臭気強度と快・不快度を総合的に判断して、車両内装品に好適に使用できると判定した場合に「○」、車両内装品に使用できると判定した場合に「（○）」、車両内装品に使用した場合には問題が生ずると判定した場合に「×」、車両内装品に使用できないと判定した場合に「××」とした。
【００３４】
【表１】
0006578927.tif 000002
【００３５】
【表２】
0006578927.tif 000003
【００３６】
【表３】
0006578927.tif 000004
【００３７】
【表４】
0006578927.tif 000005
【００３８】
【表５】
0006578927.tif 000006
【００３９】
【表６】
0006578927.tif 000007
【００４０】
［結果及び考察］
［表６］を参照して、比較例１〜１３の成形品では、その大半に焦げ臭などの不快な匂いが発生していた。特に比較例１２及び比較例１３の成形品では、特有の不快な匂い（鰹節臭）が発生していた。この比較例１２及び比較例１３の結果は、ヒドラジン系及びアミン系の消臭剤が、成形品製造時の熱及びせん断応力負荷で一部分解し、鰹節のような悪臭を引き起こしたためと考えられる。また参考例１〜４の結果から、加熱工程を行うことで不快な匂いが低減されることがわかった。また参考例３及び４の結果から、成形工程後に加熱工程を行うことでも焦げ臭が低減することが容易に推察されたが、加熱時間を長くすることで成形品が変形することが懸念された。なお表には載せていないが、加熱工程における加熱温度を１００℃とした場合には、成形品の焦げ臭を低減させることはできなかった。
【００４１】
そして［表５］を参照して、実施例１〜１０の成形品は、いずれも対応する比較例に比して焦げ臭の発生が好適に抑えられており、車両内装品に使用できることがわかった。このことは加熱工程と無機系の消臭剤により、各木質材料中の焦げ臭の元となる揮発成分（木質熱分解揮発成分）を十分に除去できたためと考えられる。さらに実施例１〜１０の成形品は臭気強度が比較的低く（いずれも臭気強度２以下であり）万人受けしやすいことがわかった。また実施例６〜１０の成形品は、実施例１〜５の成形品に比して焦げ臭の発生が更に好適に抑えられていた。このことから消臭剤を成形工程時に投入することで、好適な消臭効果が発揮され、特に快・不快度の向上が見られた。また本試験では、実施例１〜１０で同量の消臭剤を用いたが、実施例１〜５では、多量の消臭剤を用いることができるため更なる消臭効果の向上が期待できることがわかった。このことから本実施例によれば、不快な匂いをより低減しつつ木質材料を含む成形品を製造できることがわかった。
【００４２】
本実施形態は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。本実施形態では、車両内装品としてドアトリムを例示したが、本実施例の成形品は、インストルメントパネル、ピラーガーニッシュ、コンソール等の各種の車両内装品や車両外装品に使用することができる。
【００４３】
また本実施形態では、無機系の消臭剤を、コンパウンド工程と成形工程のいずれかの工程で投入する例を説明したが、コンパウンド工程と成形工程の両工程で投入することもできる。この場合には投入予定の消臭剤の一部をコンパウンド工程に投入し、残りの半分を成形工程に投入することができる。また加熱工程も、コンパウンド工程と成形工程の間と成形工程後にそれぞれ行うこともできる。
【符号の説明】
【００４４】
ＭＧ   成形品
ＰＴ   ペレット
ＲＮ   樹脂
ＷＤ   木質材料
ＤＴ   消臭剤
ＰＭＭ ペレット成形装置
２ｐ   第一投入部
４ｐ   第二投入部
６ｐ   混練部
８ｐ   冷却部
１０ｐ 裁断部
１２ｐ 回収部
ＭＭ   成形装置
ＸＭ   射出部
２ｘ   モータ
４ｘ   スクリュー
６ｘ   シリンダ
８ｘ   ホッパ
１０ｘ ヒーター
１２ｘ 逆流防止弁
１４ｘ 射出口
ＹＭ   金型
２ｙ   固定型
３ｙ   スプルー
４ｙ   可動型
６ｙ   キャビティ
８ｙ   タイバー
ＺＭ   型締部
２ｚ   エジェクタ機構
３ｚ   エジェクタロッド
４ｚ   クロスヘッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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