(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
以下の工程を含む車両用シートの製造方法；
（ａ）下層から順に、ワディング、熱溶融型接着材、革系素材からなる表皮材を重ね合わせて積層材料を準備する工程、
（ｂ）所望の模様が形成された押し型を前記表皮材側から押し当てて、前記積層材料を加圧する工程、
（ｃ）前記積層材料を加圧した状態のまま、前記表皮材の裏面側から加熱蒸気を供給し当該加圧部を加熱する工程。
【請求項２】
以下の工程を含む車両用シートの製造方法；
（ａ）ワディングおよび革系素材からなる表皮材の積層材料からなるトリムカバーを準備する工程、
（ｂ）前記トリムカバーのワディング側表面に熱溶融型接着材を介して、裏基布材を重ね合わせる工程、
（ｃ）所望の模様が形成された押し型を前記トリムカバーの表皮材側から押し当てて、前記トリムカバーを加圧する工程、
（ｄ）前記トリムカバーを加圧した状態のまま、前記表皮材の裏面側から加熱蒸気を供給し当該加圧部を加熱する工程。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シートに係り、特に、トリムカバーに意匠（デザイン）を施す際に適用して有効な技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車シートなどの車両用シートは安全性やホールド性、乗降性（乗り降りのしやすさ）など様々な機能が求められると同時に、座り心地や振動吸収性能といった乗員の快適性向上に対する要求も多い。また、自動車の内装部品のなかでも目を引く大きなパーツであり、その外観やデザインについても様々な要求がある。
【０００３】
自動車シートの意匠表現としてシートカバーであるトリムカバーに意匠（デザイン）を施す場合、トリムカバーを縫製する前の裁断ピースの状態で、例えばミシン縫いにより刺繍を施す等の加工を行っている。
【０００４】
本技術分野の背景技術として、例えば、特許文献１のような技術がある。特許文献１には、「表皮材として用いる皮革の裏面側から肉厚を所定のパターンに応じて所望厚み削り取り、その薄肉部分を撓み変形させて表面側に所定形状の皺模様を付形したトリムカバー」が開示されている。
【０００５】
また、特許文献２には、「模様用紐を、略クロス状態でライン状に配置して、メッシュ織りラインを形成した自動車用シート」が開示されている。
【０００６】
また、特許文献３には、「準備工程で立体模様の施された皮革素材を準備し、保形処理工程では、皮革素材は、所定の加熱蒸気に晒された状態で、裏面側には芯地を貼付け、皮革素材の表面側は弾性力のある平坦な支持面に載せられて芯地の上面から加圧される皮革素材の立体模様加工方法」が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第２６３２１６３号公報
【特許文献２】実開平６−５２７００号公報
【特許文献３】特許第５５８７９６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記のように、トリムカバーを縫製する前の裁断ピースの状態で、例えばミシン縫いにより刺繍を施す場合、刺繍加工用のコンピュータミシンの導入が必要となり、刺繍加工のための多くの時間も必要とすることから、製造コストの上昇やリードタイムの増加に繋がる。
【０００９】
また、顧客の要求に応じた意匠（デザイン）を施した裁断ピースを揃える必要があり、裁断ピースの種類も多くなり、在庫管理が煩雑になる。
【００１０】
さらに、裁断ピースに意匠（デザイン）を施した後に、裁断ピースを縫製してトリムカバーを成形するため、表皮材の裁断時のバラツキや縫製時の裁断ピースの縫製時のバラツキにより、トリムカバー毎に意匠のズレが生じてしまう恐れもある。
【００１１】
上記特許文献１のトリムカバーの製造方法は、表皮材の表面に皺模様を形成するものであるが、表皮材の裏面側の一部を削り取る必要があるため、意匠（デザイン）設計の自由度が低く、また、製造コストの抑制やリードタイムの短縮には不利である。
【００１２】
上記特許文献２の表皮模様構造は、斬新なメッシュ織ラインを形成できる反面、作業が煩雑で、やはり製造コストの抑制やリードタイムの短縮には不利である。
【００１３】
上記特許文献３の立体模様加工方法は、準備工程において予め立体模様を加工するため、準備工程において形成した立体模様が保形処理されるまでの間に型崩れしてしまう恐れがあり、バラツキの少ない均一な品質が求められる自動車シートのような量産品の製造には不向きである。また、弾性力のある平坦な支持面を準備する必要もあり、製造コストやリードタイムの面においても不利である。
【００１４】
そこで、本発明の目的は、型崩れが生じ難く耐久性の高い立体模様が表面に施された車両用シートを提供することにある。
【００１５】
また、本発明の別の目的は、製造コストおよびリードタイムの上昇を抑制しつつ、意匠（デザイン）設計の自由度が高く座り心地に影響の少ない立体模様を有する車両用シートの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
また、本発明は、（ａ）下層から順に、ワディング、熱溶融型接着材、革系素材からなる表皮材を重ね合わせて積層材料を準備する工程、（ｂ）所望の模様が形成された押し型を前記表皮材側から押し当てて、前記積層材料を加圧する工程、（ｃ）前記積層材料を加圧した状態のまま、前記表皮材の裏面側から加熱蒸気を供給し当該加圧部を加熱する工程、を含む車両用シートの製造方法である。
【００１８】
また、本発明は、（ａ）ワディングおよび革系素材からなる表皮材の積層材料からなるトリムカバーを準備する工程、（ｂ）前記トリムカバーのワディング側表面に熱溶融型接着材を介して、裏基布材を重ね合わせる工程、（ｃ）所望の模様が形成された押し型を前記トリムカバーの表皮材側から押し当てて、前記トリムカバーを加圧する工程、（ｄ）前記トリムカバーを加圧した状態のまま、前記表皮材の裏面側から加熱蒸気を供給し当該加圧部を加熱する工程、を含む車両用シートの製造方法である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、型崩れが生じ難く耐久性の高い立体模様が表面に施された車両用シートを実現できる。
【００２０】
また、本発明によれば、製造コストおよびリードタイムの上昇を抑制しつつ、意匠（デザイン）設計の自由度が高く座り心地に影響の少ない立体模様を有する車両用シートの製造方法を提供することができる。
【００２１】
上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の一実施形態に係る車両用シートの全体概要を示す図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る車両用シートの意匠（模様）を示す図である。
【図３】図２におけるＡ−Ａ’部断面を示す図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る車両用シートの製造工程の一部を概念的に示す図である。
【図５Ａ】本発明の一実施形態に係る車両用シートの製造工程の一部を概念的に示す図である。
【図５Ｂ】本発明の一実施形態に係る車両用シートの製造工程の一部を概念的に示す図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る車両用シートの製造工程の一部を概念的に示す図である。
【図７Ａ】本発明の一実施形態に係る車両用シートの製造工程の一部を概念的に示す図である。
【図７Ｂ】本発明の一実施形態に係る車両用シートの製造工程の一部を概念的に示す図である。
【図８】従来の車両用シートの表面に施された模様（刺繍）を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、図面を用いて本発明の実施例を説明する。なお、各図面において、同一の構成については同一の符号を付し、重複する部分についてはその詳細な説明は省略する。
【実施例１】
【００２４】
先ず、図８を参照して、従来の自動車シートの表面に施された模様について説明する。図８は自動車シートに用いられる表皮材の裁断ピース表面に格子状のミシン縫い（刺繍）１５が施された図である。
【００２５】
従来の自動車シートでは、シート表面に模様を形成する場合、図８のように、表皮材９の裁断ピースに直接ミシン縫い（刺繍）を施し、加工するのが一般的である。この方法は、自動車シートの表面に平面的な模様を形成するのに向いており、例えば、コンピュータミシンに複数の模様（パターン）を予め記憶させておき、所望の模様（パターン）を選択することで、表皮材９の表面にミシン縫い（刺繍）１５を施すことで模様を形成する。
【００２６】
従来のミシン縫い（刺繍）による模様の形成は、上述したように、高額なコンピュータミシンの導入が必要となり、自動車シートの製造コストの上昇に繋がる。また、複雑な模様を形成する場合、ミシン縫い（刺繍）に時間が掛かり、リードタイムが増加してしまう。また、自動車シートの場合、着座した乗員の衣服とミシン縫い（刺繍）が接触し、摩擦によりミシン縫い（刺繍）が摩耗してしまう恐れもある。また、ミシン縫い（刺繍）で立体的な模様を形成する場合、加工できる模様（形）には制限があり、製造コストやリードタイムもさらに上昇してしまう。
【００２７】
次に、図１から図３を用いて、本実施例における車両用シートについて説明する。図１は本実施例の車両用シート１の全体概要を示す斜視図である。図２は図１における模様（溝）６が形成された箇所のシートバック３の拡大図である。また、図３は図２のＡ−Ａ’部断面の拡大図である。
【００２８】
車両用シート１は、図１に示すように、シートの座面部となるシートクッション２が図示しないシートフレーム上に設けられている。シートクッション２の背側には、シートの背もたれ部となるシートバック３が図示しないリクライニング機構を介して設けられている。シートバック３の上部には、乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレスト４が設けられている。シートクッション２の両脇には、着座時に乗員の大腿部を横方向から支持するサイドサポート５が設けられている。シートバック３の上部側には、凹形状の溝からなる模様６が形成されている。
【００２９】
なお、図１および図２では、模様６の例として格子状の模様を用いて示しているが、これに限定されるものではなく、例えば、円形の模様や、一定の模様が規則的に配列された幾何学模様などに置き換えることも可能である。
【００３０】
図３を用いて、模様６について詳しく説明する。模様６は、図３に示すように、トリムカバーの中綿であるワディング８および表皮材９に、凹形状の溝（窪み）として形成されている。ワディング８と表皮材９は、例えば、ホットメルトのような熱溶融型の接着材１０で互いに接着されている。
【００３１】
表皮材９は、本革や合成皮革などの革系素材や編物や織物などの布系素材が使用される。
【００３２】
熱溶融型の接着材１０は、例えば、エチレン酢酸ビニル（Ｅｔｈｙｌｅｎｅ−Ｖｉｎｙｌ−Ａｃｅｔａｔｅ）などの熱可塑性樹脂を主成分とする接着材である。常温では固形または半固形であり、高温で液体となる材料である。材料や成分に応じて、５０℃〜２００℃程度で加熱溶融して塗布し、冷却することにより固化して接着材として機能する。
【００３３】
図３において、凹形状の溝（窪み）が形成されたワディング８および表皮材９は、車両用シートのシートカバーとなるトリムカバーを構成する。少なくとも凹形状の溝（窪み）が形成された箇所のトリムカバーは、下層から順に、ワディング、熱溶融型接着材、表皮材の積層材料で形成されている。
【００３４】
本実施例の車両用シートでは、図３に示すように、ワディング８の下層に、熱溶融型の接着材１０を介して、さらにトリムカバーの芯材となる裏基布材７が接着されている。
【００３５】
図４から図５Ｂを用いて、上記で説明した模様６の形成方法について説明する。図４は本実施例における模様６の形成方法を概念的に示す図である。図５Ａおよび図５Ｂは図４を工程順に分けて示す図である。
【００３６】
図４に示すように、ワディング８、熱溶融型の接着材１０、表皮材９の三層からなる積層材料に、所望の模様が形成された押し型１１を表皮材９側から押し当てて加圧し、加圧した状態を維持したまま、蒸気ノズル１２から加熱蒸気１３を供給し、接着材１０を溶融することで、ワディング８と表皮材９を接着させつつ、ワディング８および表皮材９に凹形状の溝（窪み）が形成される。この凹形状の溝（窪み）は、押し型１１による加圧痕である。なお、表皮材９は図４に示すように、裁断ピースの状態のままで、押し型１１による押圧と加熱蒸気１３による加熱を行う。
【００３７】
図５Ａ，図５Ｂを用いて、上記の工程を順に説明する。図５Ａに示すように、ワディング８、熱溶融型の接着材１０、表皮材９の三層を重ね合わせて積層材料を準備し、表皮材９側から押し型１１を所定の圧力で押圧する。
【００３８】
次に、図５Ｂに示すように、押し型１１で押圧した状態を維持したまま、蒸気ノズル１２から加熱蒸気１３を加圧箇所に供給する。加熱蒸気１３により熱溶融型の接着材１０が溶融し、加熱蒸気１３の供給停止により接着材１０が冷却され、ワディング８と表皮材９が互いに接着する。これにより、ワディング８と表皮材９を互いに接着しつつ、ワディング８および表皮材９に凹形状の溝（窪み）が形成される。
【００３９】
以上説明したように、本実施例によれば、型崩れが生じ難く耐久性の高い立体模様をトリムカバーの表面に形成することができる。また、コンピュータミシンなどの高額な設備投資を必要とせず、簡便な方法でトリムカバーに立体模様を形成できるため、製造コストおよびリードタイムの上昇を抑制しつつ、意匠（デザイン）設計の自由度が高く座り心地に影響の少ない立体模様を有する車両用シートを製造することができる。
【００４０】
なお、図５Ａ，図５Ｂで説明したように、押し型１１による積層材料の押圧は、加熱蒸気１３を加圧部に供給する前に行うのがより好ましい。押し型１１による押圧を行わずに加熱蒸気１３を供給した場合、重ね合わせた三層の材料にズレが生じる恐れがあるためである。
【００４１】
また、加熱蒸気１３による加熱に替えて、他の加熱手段により接着材１０の溶融温度である５０℃〜２００℃の加熱を行っても良い。
【実施例２】
【００４２】
図６から図７Ｂを用いて、模様６の別の形成方法について説明する。図６は本実施例における模様６の形成方法を概念的に示す図である。図７Ａおよび図７Ｂは図６を工程順に分けて示す図である。
【００４３】
図６に示すように、本実施例では、ワディング８と表皮材９からなるトリムカバー１４を予め別の工程で準備しておき、ワディング８の下層に熱溶融型の接着材１０を介して芯材となる裏基布材７を重ね合わせ、所望の模様が形成された押し型１１を表皮材９側から押し当てて加圧する。押し型１１により加圧した状態を維持したまま、蒸気ノズル１２から加熱蒸気１３を供給し、接着材１０を溶融することで、ワディング８と裏基布材７を接着させつつ、ワディング８および表皮材９に凹形状の溝（窪み）が形成される。
【００４４】
なお、トリムカバー１４は図６に示すように、裁断ピースを縫製してシート形状に合わせたトリムカバーを成形した後に熱溶融型の接着材１０と裏基布材７を重ね合わせ、押し型１１による押圧と加熱蒸気１３による加熱を行う。
【００４５】
図７Ａ，図７Ｂを用いて、上記の工程を順に説明する。図７Ａに示すように、予め別の工程で準備したワディング８および表皮材９からなるトリムカバー１４の裏面側、つまりワディング８の表面側に熱溶融型の接着材１０を介して裏基布材７を重ね合わせ、表皮材９側から押し型１１により所定の圧力で押圧する。
【００４６】
次に、図７Ｂに示すように、押し型１１で押圧した状態を維持したまま、蒸気ノズル１２から加熱蒸気１３を加圧箇所に供給する。加熱蒸気１３により熱溶融型の接着材１０が溶融し、加熱蒸気１３の供給停止により接着材１０が冷却され、ワディング８と裏基布材７が互いに接着する。これにより、トリムカバー１４と裏基布材７を互いに接着しつつ、ワディング８および表皮材９に凹形状の溝（窪み）が形成される。
【００４７】
以上説明したように、本実施例によれば、実施例１と同様に、型崩れが生じ難く耐久性の高い立体模様をトリムカバーの表面に形成することができる。また、コンピュータミシンなどの高額な設備投資を必要とせず、簡便な方法でトリムカバーに立体模様を形成できるため、製造コストおよびリードタイムの上昇を抑制しつつ、意匠（デザイン）設計の自由度が高く座り心地に影響の少ない立体模様を有する車両用シートを製造することができる。
【００４８】
また、本実施例では、図６に示すように、裁断ピースを縫製してシート形状に合わせたトリムカバーを成形した後に、押し型１１による押圧と加熱蒸気１３による加熱でワディング８および表皮材９に凹形状の溝（窪み）を形成するため、裁断ピースの縫製時に生じるズレによる模様すなわち凹形状の溝（窪み）のズレを防止することができる。
【００４９】
なお、実施例１と同様に、押し型１１による積層材料の押圧は、加圧部に加熱蒸気１３を供給する前に行うのがより好ましい。また、加熱蒸気１３による加熱に替えて、他の加熱手段により接着材１０の溶融温度である５０℃〜２００℃の加熱を行っても良い。
【００５０】
また、図６から図７Ｂに示すように、加熱蒸気１３は、表皮材９の表面側および裏面側のどちら側から供給しても良い。但し、表皮材９が本革や合成皮革など革系素材の場合、加熱蒸気１３が表皮材９を透過し難いため、表皮材９の裏面側から供給するのがより好ましい。一方、表皮材９が編物や織物などの布系素材の場合は、加熱蒸気１３が表皮材９を透過しやすいため、表皮材９の表面側および裏面側のどちら側から供給しても良い。
【００５１】
また、ワディング８と表皮材９からなるトリムカバー１４を予め別の工程で準備しておく際、ワディング８と表皮材９の互いの接着は、熱溶融型の接着材１０を用いても良く、それ以外の接着材を用いても良い。
【００５２】
上記の各実施例において、意匠（模様）がシートバックに形成される例を用いて説明したが、シートクッションやヘッドレスト、アームレスト等、シートバック以外の部位にも適用できることは言うまでもない。
【００５３】
なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
【符号の説明】
【００５４】
１…車両用シート、２…シートクッション、３…シートバック、４…ヘッドレスト、５…サイドサポート、６…模様（溝）、７…裏基布材、８…ワディング（中綿）、９…表皮材、１０…接着材、１１…押し型、１２…蒸気ノズル、１３…加熱蒸気、１４…トリムカバー、１５…ミシン縫い（刺繍）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図６】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図８】
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