(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端視において互いに交差する第１スリット及び第２スリットを先端部に有し、回転軸に沿って延びる棒形状のホルダと、
前記第１スリットに挿入された平板形状の第１切刃部材と、
前記第２スリットに挿入された平板形状の第２切刃部材と、
前記第２切刃部材を前記ホルダに固定する前記第２ネジとを備えた切削工具であって、
前記第１切刃部材は、先端側であって前記第２スリットと交差する部分に位置する溝形状の第１切欠き部を有し、
前記第２切刃部材は、後端側であって、前記第１スリットと交差する部分に位置する溝形状の第２切欠き部を有し、前記第２切欠き部が前記第１切欠き部と嵌合しており、
前記第１切欠き部の深さが前記第２切欠き部の深さよりも大きく、
前記第２切刃部材は、前記第２切欠き部に対して先端側を通る第２ネジ孔を有し、
前記第２ネジが、前記第２ネジ孔に挿通されていることを特徴とする切削工具。
【請求項２】
前記第１切刃部材は、前記第２切刃部材よりも後端側に突出する突出部と、前記突出部に設けられた第１ネジ孔とを有し、
前記第１切刃部材を前記ホルダに固定するための前記第１ネジが、前記第１ネジ孔に挿通されていることを特徴とする請求項１に記載の切削工具。
【請求項３】
前記第２ネジ孔は、先端透視において前記第２スリットに対して傾斜し、
前記第１ネジ孔は、先端透視において前記第１スリットに対して直交していることを特徴とする請求項２に記載の切削工具。
【請求項４】
前記第２ネジ孔の内径は、前記第１ネジ孔の内径よりも小さいことを特徴とする請求項２又は３に記載の切削工具。
【請求項５】
前記第１ネジ孔及び前記第２ネジ孔は、前記回転軸に対して直交していることを特徴とする請求項２〜４のいずれか１つに記載の切削工具。
【請求項６】
先端視において前記第１スリットと前記第２スリットは互いに直交していることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載の切削工具。
【請求項７】
前記第１切刃部材は後端側に平坦な第１後端面を有し、且つ、前記第２切刃部材は後端側に平坦な第２後端面を有していることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つに記載
の切削工具。
【請求項８】
前記第１後端面及び前記第２後端面は、前記回転軸に対してそれぞれ直交していることを特徴とする請求項７に記載の切削工具。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１つに記載の切削工具を前記回転軸の周りで回転させる工程と、
回転している前記切削工具における前記第１切刃部材及び前記第２切刃部材を被削材に接触させる工程と、
前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本態様は、切削加工に用いられる切削工具及びこれを用いた切削加工物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、切削加工に用いられる切削工具の一例として、特許文献１〜３に記載の切削工具が知られている。これらの切削工具は、いわゆるボールエンドミルと呼ばれる工具である。特許文献１〜３に記載のボールエンドミルはいずれも、回転軸を有する棒形状の工具本体（ホルダ）と、工具本体の先端部分に装着された切刃部材とを有している。特許文献１に記載のボールエンドミルは、切刃部材として４つのインサートを有している。また、特許文献２に記載のボールエンドミルは、切刃部材として３つのインサートを有している。特許文献１及び２に記載のボールエンドミルにおいて、各インサートはホルダにネジ止め固定されている。
【０００３】
また、特許文献３に記載のボールエンドミルは、切刃部材として一対のプレートを有している。これらのプレートは、互いに同形状であり、他方を受けるスロットをそれぞれ有している。特許文献３に記載のボールエンドミルにおいて、ホルダが２つの部材によって構成されており、これらの部材をネジ止めすることによってインサートがホルダに固定されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１４−１１１２８６号公報
【特許文献２】国際公開２０１２−１１８２２２号
【特許文献３】特開２００１−３４７４１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１及び２に記載のボールエンドミルにおいては、切刃部材がそれぞれ３つ又は４つあるため、部品点数が多くなるという課題を有していた。また、特許文献３に記載のボールエンドミルにおいては、それぞれスロットを有する一対のプレートが、互いのスロットを嵌合させている。ボールエンドミルを用いて切削加工を行う際には、ホルダの先端側から後端側に向かって負荷が加わる。そのため、先端側に位置するプレートにおける先端部分とスロットとの間の肉厚が十分に確保されないと、上記の負荷によってプレートに亀裂が生じる可能性があるという課題を有していた。
【０００６】
本態様は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、部品点数を抑えつつ、耐久性が良好な切削工具を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
一態様に基づく切削工具は、先端視において互いに交差する第１スリット及び第２スリットを先端部に有し、回転軸に沿って延びる棒形状のホルダと、前記第１スリットに挿入された平板形状の第１切刃部材と、前記第２スリットに挿入された平板形状の第２切刃部材と、前記第２切刃部材を前記ホルダに固定する前記第２ネジとを備えている。前記第１切刃部材は、先端側であって前記第２スリットと交差する部分に位置する溝形状の第１切欠き部を有している。前記第２切刃部材は、後端側であって、前記第１スリットと交差する部分に位置する溝形状の第２切欠き部を有し、前記第２切欠き部が前記第１切欠き部と嵌合している。前記第１切欠き部の深さが前記第２切欠き部の深さよりも大きい。また、前記第２切刃部材は、前記第２切欠き部に対して先端側を通る第２ネジ孔を有し、前記第２ネジが、前記第２ネジ孔に挿通されている。
【発明の効果】
【０００８】
上記の態様の切削工具によれば、切刃部材が第１切刃部材及び第２切刃部材の２つによって構成されているため、部品点数を減らすことが可能になっている。また、第１切刃部材及び第２切刃部材の形状が同一ではなく、第１切欠き部の深さが第２切欠き部の深さよりも大きくなっている。そのため、切削工具の先端側に位置する第２切刃部材における先端部分と第２切欠き部との間の肉厚が大きく確保される。従って、耐久性の良好な切削工具となる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】一実施形態の切削工具を示す斜視図である。
【図２】図１に示す切削工具における領域Ａ１を拡大した拡大図である。
【図３】図１に示す切削工具を先端視した正面図である。
【図４】図３に示す切削工具をＢ１方向から側面視した側面図である。
【図５】図３に示す切削工具をＣ１−Ｃ１断面で断面視した断面図である。
【図６】図３に示す切削工具をＣ２−Ｃ２断面で断面視した断面図である。
【図７】図１に示す切削工具におけるホルダを示す斜視図である。
【図８】図７に示すホルダを先端視した正面図である。
【図９】図８に示すホルダをＢ２方向から側面視した側面図である。
【図１０】図１に示す切削工具における切刃部材を示す斜視図である。
【図１１】図１０に示す切刃部材を先端視した正面図である。
【図１２】図１１に示す切刃部材をＢ３方向から側面視した側面図である。
【図１３】図１１に示す切刃部材をＢ４方向から側面視した側面図である。
【図１４】図１０に示す切刃部材における第１切刃部材を示す斜視図である。
【図１５】図１４に示す第１切刃部材を側面視した側面図である。
【図１６】図１０に示す切刃部材における第２切刃部材を示す斜視図である。
【図１７】図１６に示す第２切刃部材を側面視した側面図である。
【図１８】一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
【図１９】一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
【図２０】一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、一実施形態の切削工具１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態の構成部材のうち、本実施形態を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、本発明の切削工具は、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法および各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。
【００１１】
本実施形態の切削工具１は、図１に示すように、棒形状のホルダ３と、平板形状の２つの切刃部材とを備えており、例えばボールエンドミルとして好適に用いられる。切削工具１は、２つの切刃部材として第１切刃部材５及び第２切刃部材７を備えている。なお、本実施形態における切削工具１はボールエンドミルであるが、切削工具としてはボールエンドミルに限定されるものではない。例えば、フラットエンドミル又はラジアスエンドミルのようなエンドミルであってもよい。また、旋削加工に用いられる刃先交換式のドリルであってもよい。
【００１２】
ホルダ３は、回転軸Ｏに沿って延びる棒形状である。ホルダ３は、切削加工物を製造するために被削材を切削加工する際に、回転軸Ｏを中心に回転軸Ｏの周りで回転する。本実
施形態におけるホルダ３は、先端部に第１スリット９及び第２スリット１１を有している。第１スリット９及び第２スリット１１は、先端視において互いに交差している。
【００１３】
第１スリット９は、回転軸Ｏに直交する方向に延びる溝形状であり、平板形状の第１切刃部材５を挿入固定するためのスペースである。第２スリット１１は、第１スリット９と同様に回転軸Ｏに直交する方向に延びる溝形状であり、平板形状の第２切刃部材７を挿入固定するためのスペースである。そのため、第１スリット９の溝幅は、平板形状の第１切刃部材５の厚みと概ね同じ値となっており、第２スリット１１の溝幅は、平板形状の第２切刃部材７の厚みと概ね同じ値となっている。
【００１４】
第１スリット９及び第２スリット１１は互いに交差していればよく、先端視における第１スリット９の第２スリット１１に対する傾斜角度は特に限定されるものではない。しかしながら、本実施形態のように、先端視において第１スリット９及び第２スリット１１は互いに直交していることが好ましい。後述するように、切削加工時における第１切刃部材５及び第２切刃部材７のそれぞれに加わる切削抵抗のばらつきを抑えることができるからである。
【００１５】
また、本実施形態のホルダ３においては、先端視において第１スリット９及び第２スリット１１が回転軸Ｏを含むように位置している。このように第１スリット９及び第２スリット１１が位置している場合には、第１切刃部材５のなかでの切削抵抗のばらつき及び第２切刃部材７のなかでの切削抵抗のばらつきをそれぞれ抑えることができる。
【００１６】
本実施形態におけるホルダ３は、工作機械（不図示）の回転するスピンドル等で把持される、シャンク（shank）と呼ばれる把持部１３と、この把持部１３の先端側に位置する
、ボデー（body）と呼ばれる切削部１５とを備えている。把持部１３は、工作機械におけるスピンドル等の形状に応じて設計される部位である。切削部１５は、先端に第１切刃部材５及び第２切刃部材７が装着される部位であり、被削材の切削加工において主たる役割を有する部位である。
【００１７】
なお、矢印Ｘ１は、ホルダ３の回転方向を示している。ホルダ３における切削部１５に第１切刃部材５及び第２切刃部材７が装着されることから、本実施形態においては、第１スリット９及び第２スリット１１は、切削部１５に設けられている。
【００１８】
ホルダ３の材質としては、ステンレス又はチタンのような金属、或いは、超硬合金が挙げられる。超硬合金としては、例えば、ＷＣ（タングステンカーバイド）を含有し、バインダとしてＣｏ（コバルト）を含有する合金、この合金にＴｉＣ（チタンカーバイド）又はＴａＣ（タンタルカーバイド）のような添加物を含んだ合金が挙げられる。
【００１９】
第１切刃部材５及び第２切刃部材７とは、切削加工時に被削材を切削する部材であり、それぞれ切削インサートとも呼ばれる。本実施形態における第１切刃部材５及び第２切刃部材７は、平板形状であり、それぞれ一対の平坦面及び一対の平坦面の間に位置する周側面を有している。第１切刃部材５はホルダ３の第１スリット９に挿入され、また、第２切刃部材７はホルダ３の第２スリット１１に挿入される。このとき、第１切刃部材５及び第２切刃部材７は、それぞれホルダ３に対して着脱可能に装着されている。
【００２０】
第１スリット９及び第２スリット１１は、先端視において互いに交差している。そのため、先端視において第１切刃部材５及び第２切刃部材７は互いに交差している。図３から明らかであるように、先端視における第１スリット９及び第２スリット１１が交差する領域においては、第２切刃部材７が第１切刃部材５よりも先端側に位置している。ただし、本実施形態においては、第２切刃部材７の全体が第１切刃部材５の全体よりも先端側に位
置しているものではない。
【００２１】
具体的には、本実施形態における第１切刃部材５は、溝形状の第１切欠き部１７を有している。第１切欠き部１７は、第１切刃部材５における先端側であって第２スリット１１と交差する部分に位置している。また、第２切刃部材７は、溝形状の第２切欠き部１９を有している。第２切欠き部１９は、第２切刃部材７における後端側であって第１スリット９と交差する部分に位置している。
【００２２】
これら第１切欠き部１７及び第２切欠き部１９は、いわゆる十字相欠き継ぎの構成で互いに嵌合している。そのため、先端視における第１切刃部材５及び第２切刃部材７が互いに交差している部分のみ、第２切欠き部１９が第１切欠き部１７よりも先端側に位置している。
【００２３】
本実施形態のホルダ３においては、先端視において第１スリット９及び第２スリット１１が回転軸Ｏを含むように位置している。そのため、先端視において第１切刃部材５及び第２切刃２３が重なり合う部分が回転軸Ｏを含むように位置している。従って、第１切欠き部１７及び第２切欠き部１９は、先端視においてそれぞれ回転軸Ｏを含むように位置している。
【００２４】
さらに、本実施形態においては、第１切刃部材５及び第２切刃部材７の形状が同一ではなく、第１切欠き部１７の深さＤ１が第２切欠き部１９の深さＤ２よりも大きい。そのため、切削工具１の先端側に位置する第２切刃部材７における先端部分と第２切欠き部１９との間の肉厚が大きく確保される。
【００２５】
具体的には、本実施形態においては、第１切刃部材５の先端位置と第２切刃部材７の先端位置とがほぼ同じ位置にあり、第１切欠き部１７の深さＤ１が第２切欠き部１９の深さＤ２よりも大きくなっている。そして、第２切刃部材７における第２切欠き部１９から先端までの厚みが第１切刃部材５における第１切欠き部１７から後端までの厚みよりも大きくなっている。
【００２６】
第２切刃部材７における先端部分は被削材に当接する。そのため、第２切刃部材７における先端部分には、後端側に向かって負荷が加わる。このとき、第２切刃部材７における先端部分と第２切欠き部１９との間の肉厚が小さいと、第２切刃部材７に亀裂が生じる可能性がある。しかしながら、第２切刃部材７における先端部分と第２切欠き部１９との間の肉厚が大きく確保されることによって、切削工具１の耐久性を良好なものにできる。
【００２７】
本実施形態における切削工具１はボールエンドミルであることから、第１切刃部材５及び第２切刃部材７における少なくとも先端側の外周縁は凸曲線形状となっている。具体的には、第１切刃部材５及び第２切刃部材７をそれぞれ平坦面の側から見た場合に、図１５及び図１７に示すように、少なくとも先端側の外周縁が凸曲線形状となっている。ただし、第１切刃部材５は先端側に位置する第１切欠き部１７を有しているため、この第１切欠き部１７を除いた領域での外周縁は凸曲線形状となっている。
【００２８】
前述のように切削工具１がフラットエンドミルである際には、第１切刃部材５及び第２切刃部材７をそれぞれ平坦面の側から見た場合の先端側の外周縁は回転軸Ｏに直交する方向に延びる直線形状となる。
【００２９】
第１切刃部材５及び第２切刃部材７における周側面には、切刃が設けられている。具体的には、周側面は、一対の平坦面と周側面とが交差する稜線間に一対の平坦面から離れる方向に突出する稜線を有しており、この稜線部分を切刃として機能させることができる。
【００３０】
本実施形態においては、第１切刃部材５における周側面は、一対の平坦面間に稜線を有しており、この稜線部分に第１切刃２１が形成されている。第２切刃部材７における周側面もまた、一対の平坦面間に稜線を有しており、この稜線部分に第２切刃２３が形成されている。これら第１切刃２１及び第２切刃２３によって被削材の切削加工が行われる。
【００３１】
なお、切刃は第１切刃部材５及び第２切刃部材７における周側面のみに形成されている必要はない。例えば、周側面に設けられた稜線が、一対の平坦面と周側面とが交差する稜線に接続されて、一対の平坦面と周側面とが交差する稜線の一部を切刃として用いてもよい。
【００３２】
第２切刃部材７の周側面に形成された切刃は、先端視において回転軸Ｏを通るように延びた直線形状である。言い換えれば、先端視において、回転軸Ｏからそれぞれ切削工具１の外周面に向かって延びる一対の直線形状の第２切刃２３が形成されている。
【００３３】
第１切刃部材５は、先端側に位置する第１切欠き部１７を有しており、先端視において第１切欠き部１７を間に介して一対の第１切刃２１が形成されている。本実施形態における一対の第１切刃２１は、先端視においてそれぞれ直線形状であり、回転軸Ｏを通る１つの仮想直線上に位置している。
【００３４】
上記の通り、本実施形態における第１切刃部材５は２つの第１切刃２１を有しており、また、本実施形態における第２切刃部材７は２つの第２切刃２３を有している。すなわち、本実施形態の切削工具１は、４つの切刃を有している。すなわち、本実施形態の切削工具１は、それぞれ１つずつ切刃を有する４つの切刃部材を有する構成ではなく、それぞれ２つずつ切刃を有する２つの切刃部材によって構成されている。
【００３５】
４つの切刃部材を有する構成の場合には、各切刃部材を固定するネジが必要になるため、４つのネジが必要となる。しかしながら、本実施形態の切削工具１においては、切刃部材が第１切刃部材５及び第２切刃部材７の２つによって構成されているため、切刃の数に対して必要なネジの数が少なく、部品点数を減らすことが可能になっている。
【００３６】
本実施形態の切削工具１においては、既に示したように、先端視において第１スリット９及び第２スリット１１が互いに直交している。そのため、先端視において第１切刃部材５及び第２切刃部材７もまた互いに直交している。さらに、本実施形態においては、第１切刃２１及び第２切刃２３が、先端視において互いに直交するように位置している。そのため、第１切刃部材５及び第２切刃部材７のそれぞれに加わる切削抵抗のばらつきを抑えることができる。
【００３７】
本実施形態における第１切刃部材５は、その後端側に平坦な第１後端面２５を有している。また、本実施形態における第２切刃部材７は、その後端側に平坦な第２後端面２７を有している。第１切刃部材５を第１スリット９に挿入した際に、第１切刃部材５の後端側において第１後端面２５が第１スリット９に当接する。また、第２切刃部材７を第２スリット１１に挿入した際に、第２切刃部材７の後端側において第２後端面２７が第２スリット１１に当接する。
【００３８】
被削材の切削加工時に、第１切刃部材５及び第２切刃部材７には、それぞれ先端側から後端側に向かって切削負荷が加わる。このとき、第１切刃部材５及び第２切刃部材７における後端側で第１スリット９及び第２スリット１１に当接する面である第１後端面２５及び第２後端面２７がそれぞれ平坦面形状であることによって、第１切刃部材５及び第２切刃部材７を安定してホルダ３で保持することができる。
【００３９】
さらに、本実施形態においては第１後端面２５及び第２後端面２７が、回転軸Ｏに対してそれぞれ直交している。このように第１後端面２５及び第２後端面２７が構成されている場合には、より安定して第１切刃部材５及び第２切刃部材７をホルダ３で保持することができる。
【００４０】
第１切刃部材５は、第１ネジ２９によってホルダ３に固定されている。また、第２切刃部材７は、第２ネジ３１によってホルダ３に固定されている。具体的には、本実施形態における第１切刃部材５は第１ネジ２９が挿通される第１ネジ孔３３を有しており、本実施形態における第２切刃部材７は第２ネジ３１が挿通される第２ネジ孔３５を有している。
【００４１】
また、本実施形態におけるホルダ３は、第３ネジ孔３７及び第４ネジ孔３９を有している。第３ネジ孔３７は、第１切刃部材５を取り付けた際に第１ネジ孔３３と同一軸上に位置するように延びて、第１ネジ２９が挿通される孔である。第４ネジ孔３９は、第２切刃部材７を取り付けた際に第２ネジ孔３５と同一軸上に位置するように延びて、第２ネジ３１が挿通される孔である。
【００４２】
すなわち、本実施形態においては、第１切刃部材５の第１ネジ孔３３及びホルダ３の第３ネジ孔３７に挿通された第１ネジ２９によって第１切刃部材５がホルダ３に固定され、第２切刃部材７の第２ネジ孔３５及びホルダ３の第４ネジ孔３９に挿通された第２ネジ３１によって第２切刃部材７がホルダ３に固定されている。
【００４３】
なお、本実施形態においては、第１切刃部材５が第１ネジ２９によってホルダ３に固定されているとともに、第２切刃部材７が第２ネジ３１によってホルダ３に固定されているが、このような構成に限定されるものではない。例えば、第１ネジ２９を備えず、第２ネジ３１のみによって第１切刃部材５及び第２切刃部材７をホルダ３に固定していてもよい。
【００４４】
本実施形態においては、第１切刃部材５の第１切欠き部１７に対して切削工具１の先端側に第２切刃部材７の第２切欠き部１９が位置している。そのため、第１切刃部材５はホルダ３及び第２切刃部材７によって挟持されることになる。従って、第２ネジ３１によって第２切刃部材７がホルダ３に固定されていれば、第１切刃部材５及び第２切刃部材７の両方をホルダ３に固定することが可能になるからである。
【００４５】
本実施形態において、第２切刃部材７の第２ネジ孔３５は、第２切欠き部１９に対して先端側を通っている。第２切刃部材７における第２切欠き部１９の底よりも後端側に位置する部分は、第２切欠き部１９によって２つの領域に分かれている。そのため、第２切刃部材７における第２切欠き部１９の底よりも後端側に第２ネジ孔３５が位置している場合には、上記２つの領域のいずれか一方に第２ネジ孔３５が位置することになる。
【００４６】
このような場合には、第２ネジ孔３５が偏った場所に位置することになるので、第２切刃部材７の固定が不安定になる可能性がある。しかしながら、第２ネジ孔３５が第２切欠き部１９に対して先端側を通っている場合には、安定して第２切刃部材７をホルダ３に固定することができる。
【００４７】
また、同様の理由から、本実施形態における第１切刃部材５の第１ネジ孔３３は、第１切欠き部１７に対して後端側を通っている。さらに、本実施形態における第１切刃部材５は、第１切刃部材５及び第２切刃部材７をホルダ３に取り付けた状態において第２切刃部材７よりも後端側に突出する突出部４１を有している。そして、第１ネジ孔３３が、この突出部４１に設けられている。
【００４８】
第１切刃部材５が上記の突出部４１を有して、この突出部４１に第１ネジ孔３３が設けられている場合には、第１切刃部材５における後端と第１切欠き部１７との間での肉厚を確保することができる。そのため、第１切刃部材５の耐久性を高めることができる。
【００４９】
本実施形態における第２ネジ孔３５は、先端透視において第２スリット１１に対して傾斜している。これは、第１切刃部材５と第２切刃部材７とが第１切欠き部１７及び第２切欠き部１９において嵌合しているため、第１切刃部材５を避けるように第２ネジ３１を第２スリット１１に挿入しなければならないからである。なお、本実施形態においては、第２ネジ孔３５と同様にホルダ３の第４ネジ孔３９もまた先端透視において第２スリット１１に対して傾斜している。
【００５０】
一方、本実施形態における第１ネジ孔３３は、第２切刃部材７よりも後端側に突出する突出部４１に設けられている。そのため、第１ネジ孔３３を先端透視において第１スリット９に対して直交するように設けることが可能になっている。第１ネジ孔３３が第１スリット９に対して直交していることによって、第１切刃部材５を安定してホルダ３に固定することが可能になる。
【００５１】
第１切刃部材５が安定してホルダ３に固定されることから、場合によっては、第１切刃部材５に加わる負荷が第１切刃部材５に嵌合している第２切刃部材７へと伝わる可能性も抑えることができる。従って、第２切刃部材７も安定してホルダ３に固定することが可能になり得る。なお、本実施形態においては、第１ネジ孔３３と同様にホルダ３の第３ネジ孔３７もまた先端透視において第１スリット９に対して傾斜している。
【００５２】
第１切刃部材５を安定してホルダ３に固定するためには、第１ネジ孔３３は第１切刃部材５の平坦面に対して直交していることが望ましい。また、第２切刃部材７を安定してホルダ３に固定するためには、第２ネジ孔３５は第２切刃部材７の平坦面に対して直交していることが望ましい。しかしながら、第１切刃部材５を避けるように第２ネジ３１を第２スリット１１に挿入しなければならないため、本実施形態の切削工具１では、先端透視において第２ネジ孔３５が第２スリット１１に対して傾斜している。
【００５３】
一方、本実施形態の切削工具１は、第１切刃部材５及び第２切刃部材７をホルダ３に安定して固定するため、先端視に対して直交する側面視において、第１ネジ孔３３及び第２ネジ孔３５が、それぞれ回転軸Ｏに対して直交する方向に延びている。すなわち、端的に言えば、第１ネジ孔３３及び第２ネジ孔３５は、回転軸Ｏに対して直交している。
【００５４】
これにより、第１ネジ孔３３を第１切刃部材５の平坦面に対して直交させることができ、また、第２ネジ孔３５を第２切刃部材７の平坦面に対して直交する方向に近づけることができる。そのため、第１切刃部材５及び第２切刃部材７のホルダ３への固定をより安定したものにできる。
【００５５】
既に示したように、第１切刃部材５を避けるように第２ネジ３１を第２スリット１１に挿入しなければならない。そこで、本実施形態においては、第２ネジ孔３５の内径が、第１ネジ孔３３の内径よりも小さくなっている。第２ネジ孔３５の内径を相対的に小さな値にすることによって、第１切刃部材５を避けるように第２スリット１１を形成し易くなる。なお、本実施形態においては、第２ネジ孔３５と同様にホルダ３の第４ネジ孔３９の内径もまた相対的に小さな値になっている。
【００５６】
一方、本実施形態においては、第１ネジ孔３３が突出部４１に設けられている。そのため、第２切刃部材７を避けるために第１ネジ孔３３の内径を小さく必要は無い。第１ネジ
孔３３の内径を相対的に大きな値にすることによって、第１ネジ２９の外径を大きくすることが可能になる。これにより、第１切刃部材５をより安定してホルダ３に固定することが可能になる。なお、本実施形態においては、第１ネジ孔３３と同様にホルダ３の第３ネジ孔３７の内径もまた相対的に大きな値になっている。
【００５７】
次に、一実施形態の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。
【００５８】
切削加工物は、被削材１０１を切削加工することによって作製される。本実施形態における切削加工物の製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）上記実施形態に代表される切削工具１を回転軸Ｏの周りで回転させる工程と、
（２）回転している切削工具１における第１切刃部材及び第２切刃部材を被削材１０１に接触させる工程と、
（３）切削工具１を被削材１０１から離す工程と、
を備えている。
【００５９】
より具体的には、まず、図１８に示すように、切削工具１を回転軸Ｏの周りで回転させるとともにＸ２方向に移動させることによって、切削工具１を被削材１０１に相対的に近付ける。次に、図１９に示すように、切削工具１における第１切刃部材及び第２切刃部材を被削材１０１に接触させて、被削材１０１を切削する。具体的には、第１切刃部材における第１切刃及び第２切刃部材における第２切刃を切刃として被削材１０１に接触させている。そして、図２０に示すように、切削工具１をＸ２方向に移動させることによって、切削工具１を被削材１０１から相対的に遠ざける。
【００６０】
本実施形態においては、被削材１０１を固定するとともに回転軸Ｏの周りで切削工具１を回転させた状態で被削材１０１に近づけている。また、図１９においては、回転している切削工具の切刃を被削材１０１に接触させることによって被削材１０１を切削している。また、図２０においては、切削工具１を回転させた状態で被削材１０１から遠ざけている。
【００６１】
なお、本実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、切削工具１を動かすことによって、切削工具１を被削材１０１に接触させる、或いは、切削工具１を被削材１０１から離しているが、当然ながらこのような形態に限定されるものではない。
【００６２】
例えば、（１）の工程において、被削材１０１を切削工具１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材１０１を切削工具１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具１を回転させた状態を維持して、被削材１０１の異なる箇所に切削工具における切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。
【００６３】
なお、被削材１０１の材質の代表例としては、アルミ、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。
【符号の説明】
【００６４】
１・・・切削工具
３・・・ホルダ
５・・・第１切刃部材
７・・・第２切刃部材
９・・・第１スリット
１１・・・第２スリット
１３・・・把持部
１５・・・切削部
１７・・・第１切欠き部
１９・・・第２切欠き部
２１・・・第１切刃
２３・・・第２切刃
２５・・・第１後端面
２７・・・第２後端面
２９・・・第１ネジ
３１・・・第２ネジ
３３・・・第１ネジ孔
３５・・・第２ネジ孔
３７・・・第３ネジ孔
３９・・・第４ネジ孔
４１・・・突出部
１０１・・・被削材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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