(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外側角管と、
前記外側角管の内側に配置され、前記外側角管の内側に面接触する長板状のブレース芯材と、
前記外側角管の内側に配置され、前記ブレース芯材における前記外側角管に接触する面とは反対側の面に面接触し、前記外側角管とともに前記ブレース芯材を厚み方向で挟み込む内側角管と、
を備え、
前記厚み方向とは直交する方向を向く前記外側角管の側面及び前記内側角管の側面が、重なった状態で内側又は外側に屈曲するカシメ加工部が形成される座屈拘束ブレース。
【請求項２】
前記カシメ加工部は、
前記外側角管の両側面に対して前記内側角管側に押し込む力を前記厚み方向とは直交する方向で加えた後に、前記外側角管における前記ブレース芯材が配置される側と反対側の面に対して外側から内側に押し込む力を加えることによって形成される請求項１に記載の座屈拘束ブレース。
【請求項３】
前記カシメ加工部は、前記ブレース芯材の長手方向に沿って間隔をあけて複数形成される請求項１又は２に記載の座屈拘束ブレース。
【請求項４】
前記ブレース芯材は、その長手方向の端部の平面部分に立設する補強材を有し、
前記内側角管は、その端部に前記補強材の干渉を避けるスリットが形成され、
前記カシメ加工部は、前記外側角管の長手方向において、前記内側角管の前記スリットよりも中央側に形成される請求項１から３の何れかに記載の座屈拘束ブレース。
【請求項５】
座屈拘束ブレースの製造方法であって、
外側角管の内側の底面に、内側角管を上面に配置した長板状のブレース芯材の下面を面接触させて座屈拘束ブレースを仮組みする組立工程と、
前記組立工程後に、前記外側角管の上面に対して下方に押し込む力を加えることにより、前記外側角管の側面及び前記内側角管の側面が重なった状態で内側に屈曲するカシメ加工部が形成される加圧工程と、
を含む座屈拘束ブレースの製造方法。
【請求項６】
前記組立工程で仮組みされた状態の前記外側角管の両側面に対して前記内側角管側に押し込む力を水平方向で加える予備加圧工程を含み、
前記予備加圧工程は、前記加圧工程の前に行われる請求項５に記載の座屈拘束ブレースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブレース芯材を拘束部材で拘束する座屈拘束ブレース及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄骨軸組構造の建築物等では、座屈拘束ブレースが耐力壁に用いられている。この種の座屈拘束ブレースを開示するものとして特許文献１〜３がある。特許文献１及び２には、長尺板状のブレース芯材を一対の座屈拘束部材で厚み方向に挟み込んだ状態で座屈拘束部材の複数箇所を溶接によって結合させた構造の座屈拘束ブレースが開示されている。特許文献３には、外補剛材に、溝形材で挟み込んだブレース芯材を挿入し、外補剛材全体に両面から加圧力によってブレース芯材を拘束する構造が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−７５２８０号公報
【特許文献２】特開２０１４−１２２４６２号公報
【特許文献３】特開２００８−７５２８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示されるような座屈拘束部材を溶接で結合する方法では、溶接に起因した収縮によって反りが発生する。反りを防止する方法としては、座屈拘束部材を予め逆反りさせておく方法が考えられるが、逆反りさせる工程が必要になってしまう。この点、特許文献２では、溶接長さと溶接位置を適正化することにより、反りの発生を効果的に抑制できる。しかしながら、いずれの方法も、溶接作業を行う必要があるため、溶接を起因とする反りの発生を抑制するにも限界がある。また、十分な溶接強度を得るためには溶接焼けやスパッタが発生し、スパッタの除去作業や溶接焼け箇所への補修が必要となるため、生産性の効率化及び生産コストの低減という点で改善の余地があった。
【０００５】
この点、特許文献３では、ブレース芯材に外装された外補剛材を加圧力によって内側へ変形させて外補剛材がブレース芯材に圧着する構成を採用している。しかしながら、加圧力で変形させてブレース芯材を拘束する構成では、製品仕様に対して各部材の寸法精度が悪い場合、ブレース芯材への拘束力が低くなるおそれがあった。例えば、特許文献３に開示される構成において、溝形材と外補剛材の隙間が大きい場合、加圧した外補剛材で十分にブレース芯材を拘束力できなくなってしまう。反対に、溝形材と外補剛材の隙間が小さい場合でも、溝形材のフランジが内側に変形してしまうおそれがある。このように、特許文献３に開示される構成は、溶接による不具合を解消できるものの、ブレース芯材を精度よく固定するという点で改善の余地があった。
【０００６】
本発明は、ブレース芯材が精度よく拘束されることにより繰り返しの大地震にも耐えられる強度を有し、溶接の問題点である反りや後補修を抑制できるとともに生産コストの低減が可能な座屈拘束ブレースを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、外側角管と、前記外側角管の内側に配置され、前記外側角管の内側に面接触する長板状のブレース芯材と、前記外側角管の内側に配置され、前記ブレース芯材における前記外側角管に接触する面とは反対側の面に面接触し、前記外側角管とともに前記ブレース芯材を厚み方向で挟み込む内側角管と、を備え、前記厚み方向とは直交する方向を向く前記外側角管の側面及び前記内側角管の側面が、重なった状態で内側又は外側に屈曲するカシメ加工部が形成される座屈拘束ブレースに関する。
【０００８】
前記カシメ加工部は、前記外側角管の両側面に対して前記内側角管側に押し込む力を前記厚み方向とは直交する方向で加えた後に、前記外側角管における前記ブレース芯材が配置される側と反対側の面に対して外側から内側に押し込む力を加えることによって形成されることが好ましい。
【０００９】
前記カシメ加工部は、前記ブレース芯材の長手方向に沿って間隔をあけて複数形成されることが好ましい。
【００１０】
前記ブレース芯材は、その長手方向の端部の平面部分に立設する補強材を有し、前記内側角管は、その端部に前記補強材の干渉を避けるスリットが形成され、前記カシメ加工部は、前記外側角管の長手方向において、前記内側角管の前記スリットよりも中央側に形成されることが好ましい。
【００１１】
本発明は、座屈拘束ブレースの製造方法であって、外側角管の内側の底面に、内側角管を上面に配置した長板状のブレース芯材の下面を面接触させて座屈拘束ブレースを仮組みする組立工程と、前記組立工程後に、前記外側角管の上面に対して下方に押し込む力を加えることにより、前記外側角管の側面及び前記内側角管の側面が重なった状態で内側に屈曲するカシメ加工部が形成される加圧工程と、を含む座屈拘束ブレースの製造方法に関する。
【００１２】
前記座屈拘束ブレースの製造方法は、前記組立工程で仮組みされた状態の前記外側角管の両側面に対して前記内側角管側に押し込む力を水平方向で加える予備加圧工程を含み、前記予備加圧工程は、前記加圧工程の前に行われることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の座屈拘束ブレースによれば、ブレース芯材が精度よく拘束されることにより繰り返しの大地震にも耐えられる強度を有し、溶接の問題点である反りや後補修を抑制できるとともに生産コストの低減ができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態に係る座屈拘束ブレース及びその内部の様子を模式的に示した斜視図である。
【図２】座屈拘束ブレースの分解斜視図である。
【図３】図１のＸ−Ｘ線断面図である。
【図４】図１のＹ−Ｙ線断面図である。
【図５】第１加圧工程が行われる様子を示す座屈拘束ブレースの断面図である。
【図６】第２加圧工程が行われる様子を示す座屈拘束ブレースの断面図である。
【図７】本実施形態の座屈拘束ブレースが適用された耐力フレームを示す側面図である。
【図８】接続プレートが取り付けられた状態の座屈拘束ブレースの側面図である。
【図９】接続プレートが取り付けられた状態の座屈拘束ブレースの平面図である。
【図１０】実施例のカシメ加工品と従来品の動的試験の比較結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の製造方法によって製造された座屈拘束ブレースの好ましい一実施形態について、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る座屈拘束ブレース１及びその内部の様子を模式的に示した斜視図である。図２は、座屈拘束ブレース１の分解斜視図である。なお、図２に示される各構成は、後述のカシメ加工が行われる前の状態のものである。
【００１６】
図１及び図２に示すように、本実施形態の座屈拘束ブレース１は、ブレース芯材２と、内側角管３と、外側角管４と、を備える。本実施形態の座屈拘束ブレース１では、内側角管３及び外側角管４が、カシメ加工によって形成されるカシメ加工部８により、ブレース芯材２を拘束する状態で固定される。
【００１７】
まず、座屈拘束ブレース１の各構成について説明する。ブレース芯材２は、鋼板等の金属によって長尺の板状に形成されている。ブレース芯材２は、その両端部に柱や梁等の構造材に接続される接続部７がそれぞれ形成される。
【００１８】
本実施形態のブレース芯材２の両端部には、細長の板状に形成される補強材６が立設配置される。補強材６は、その長手方向がブレース芯材２の長手方向に一致するように、ブレース芯材２の幅方向の中間部分に接合されている。
【００１９】
内側角管３は、金属によって形成される長尺の角筒であり、ブレース芯材２の拘束部材として機能する。本実施形態の内側角管３は、その両端にスリット５が形成されている。スリット５は、ブレース芯材２の補強材６と干渉しないようにするためのものである。これにより、内側角管３をブレース芯材２に重ねたときに補強材６がスリット５の間に入り、内側角管３とブレース芯材２の補強材６との干渉が避けられる。スリット５の隙間は、補強材６との間に隙間が生じるように、そのサイズが設定されている。
【００２０】
外側角管４は、金属によって形成される長尺の角筒であり、内側角管３とともにブレース芯材２の拘束部材として機能する。外側角管４は、その内径寸法が、ブレース芯材２及び内側角管３の外形より大きくなるように設定されており、その内側にブレース芯材２及び内側角管３を収容可能になっている。即ち、外側角管４は、その幅方向の内径がブレース芯材２及び内側角管３の幅よりも大きく、高さ方向の内径がブレース芯材２と内側角管３を合わせた高さ方向の寸法より大きい内径寸法に形成されている。
【００２１】
これにより、ブレース芯材２に内側角管３厚み方向で重ねた状態であっても、外側角管４の内側にブレース芯材２ごと内側角管３を収容可能になっている。言い方を変えれば、内側角管３の幅は、外側角管４の幅方向の内径寸法より若干小さくなるように設定されており、内側角管３の高さは、ブレース芯材２と内側角管３を合わせた高さが外側角管４の高さ方向の内径寸法より小さくなるように設定されているともいえる。
【００２２】
また、外側角管４及び内側角管３の長手方向の寸法は、互いにほぼ同じ長さであることが好ましい。本実施形態では、ブレース芯材２の接続部７を考慮し、外側角管４及び内側角管３の長手方向の寸法はブレース芯材２よりも若干短くなっている。
【００２３】
次に、カシメ加工部８について説明する。図１に示すように、カシメ加工によって形成されるカシメ加工部８は、座屈拘束ブレース１の長手方向に所定の間隔（例えば、２５０ｍｍ）をあけて複数形成される。カシメ加工部８のそれぞれは、長手方向に所定の長さ（例えば、５０ｍｍ程度）を有している。
【００２４】
ここで、座屈拘束ブレース１におけるカシメ加工がおこなわれていない部分とカシメ加工部８を比較する。図３は、図１のＸ−Ｘ線断面図であり、座屈拘束ブレース１のカシメ加工が行われていない部分の様子を示している。図４は、図１のＹ−Ｙ線断面図であり、カシメ加工部８の様子を示している。
【００２５】
図３に示すように、カシメ加工が行われていない部分では、内側角管３と外側角管４の間には隙間が生じている。一方、図４に示すように、カシメ加工部８では、外側角管４の側面４１の一部と内側角管３の側面３１の一部が、折り重なった状態で内側に屈曲する屈曲部５０が形成される。また、外側角管４の上側面４２と、内側角管３の上側面３２と、が接触している。
【００２６】
内側角管３の側面３１及び外側角管４の側面４１に屈曲部５０が形成されることにより、内側角管３の厚み方向や水平方向の移動が規制され、外側角管４に対して内側角管３が接合された状態となる。更に、本実施形態では、外側角管４の上側面４２と内側角管３の上側面３２が接触しており、この上下方向での接触によっても内側角管３の厚み方向の移動が規制される。
【００２７】
これにより、内側角管３及び外側角管４によってブレース芯材２が、その厚み方向でしっかりと拘束される。上述の通り、カシメ加工部８が長手方向に沿って複数形成されているので、長手方向においてもブレース芯材２が適切に拘束されている。なお、本実施形態の座屈拘束ブレース１は、内側角管３の剛性を確保する観点から、スリット５が形成される部分よりも内側に、カシメ加工部８が形成される。
【００２８】
以上説明したように、本実施形態では、内側角管３及び外側角管４からなる１対の拘束部材がカシメ加工部８によって固定されることによってブレース芯材２が拘束される。
【００２９】
次に、本実施形態の座屈拘束ブレース１の製造方法について説明する。図５は、第１加圧工程が行われる様子を示す座屈拘束ブレース１の断面図である。図６は、第２加圧工程が行われる様子を示す座屈拘束ブレース１の断面図である。
【００３０】
本実施形態の座屈拘束ブレース１の製造方法は、セット工程と、カシメ工程と、曲げ矯正工程と、主要な工程として含む。
【００３１】
図２に示すように、セット工程では、ブレース芯材２と、内側角管３と、外側角管４と、を用いてカシメ加工の対象である座屈拘束ブレース１の仮組みを行う。より具体的には、ブレース芯材２における補強材６を接合した面（ブレース芯材２の上面）に内側角管３を配置する。このとき、内側角管３の両端部とブレース芯材２の補強材６が干渉しないように、補強材６をスリット５の内側に位置させる。これにより、ブレース芯材２の上面と内側角管３の下面が相対する状態になる。
【００３２】
次に、ブレース芯材２の上面に内側角管３を設置したものを、外側角管４の内側に挿入する。これにより、ブレース芯材２の下面と、外側角管４の内側の一面である底面と、が相対する状態になる。このとき、外側角管４の内側面と、ブレース芯材２の両端と、の距離が均等になるように、外側角管４の中央にブレース芯材２が配置されることが好ましい。また、ブレース芯材２及び内側角管３は、位置決め及び搬送時のずれや落下を防止する観点から、溶接、両面テープ又は接着剤等の適宜の方法で仮固定することが好ましい。
【００３３】
カシメ工程では、第１加圧工程と、第２加圧工程と、の２段階でカシメ加工を行う。なお、カシメ加工を行うための装置としては、水平方向及び下方向につぶし加工ができるつぶし加工金型装置であって、加工対象がセットされる溝形状の金型（図示省略）を有するものが用いられる。
【００３４】
まず、第２加圧工程の予備加圧加工にあたる第１加圧工程について説明する。図５に示すように、第１加圧工程では、セット工程後の外側角管４の水平方向の両側から側面４１に対して内側（図５の白抜きの矢印の向き）に加圧を行う。これにより、外側角管４のそれぞれの側面４１が内側に屈曲し始め、やがて内側角管３の側面３１に達し、座屈起点９が形成される。また、第１加圧工程では、内側角管３が外側角管４内部の左右方向の中央位置に調整され、位置決めも行われる。
【００３５】
第２加圧工程について説明する。第２加圧工程は、カシメ加工における本加工にあたる加圧工程である。図６に示すように、座屈起点９が形成された外側角管４の上側面４２に対して所定の深さだけ加圧パンチ等の加圧用部材を内側（図６の白抜きの矢印の向き）に押込む。第１加圧工程で座屈起点９が形成されているので、外側角管４の側面４１がスムーズに内側に屈曲し、外側角管４の側面４１と内側角管３の側面３１とが折り重なった状態で折れ曲がる屈曲部５０が形成される。第１加圧工程で座屈起点９を形成しておくことで、カシメ加工部８を良好な形状で形成することができるのである。
【００３６】
なお、第１加圧工程及び第２加圧工程は、必要な強度に応じて適宜調整することができる。例えば、第１加圧工程における加圧位置及び加圧する箇所の数は、座屈拘束ブレース１に要求される性能に応じて適宜設定される。例えば、第１加圧工程において、外側角管４の上側面４２から２０ｍｍの距離であって、その長手方向の長さが５０ｍｍ、深さが約５ｍｍとなるように加圧を調整する。そして、第２加圧工程では、つぶし加工量が５ｍｍとなるように加圧を調整し、座屈拘束ブレース１が要求に応じた強度を有するようにカシメ加工部８を形成するのである。
【００３７】
曲げ矯正工程は、カシメ工程の後に行われる。第２加圧工程は、片面のつぶし加工であるため、そりが発生するおそれがある。本実施形態では、３点まげ矯正によって第２加圧工程で生じた曲がりが矯正される。
【００３８】
以上説明したように、セット工程と、カシメ工程と、曲げ矯正工程と、を経ることによって本実施形態の座屈拘束ブレース１が製造される。製造された座屈拘束ブレース１は、建物の構造材である柱や梁等に用いられる。このように製造された座屈拘束ブレース１を支柱１２に適用した例について説明する。図７は、本実施形態の座屈拘束ブレースが適用された耐力フレーム１５を示す側面図である。図８は、接続プレート１０が取り付けられた状態の座屈拘束ブレース１の側面図である。図９は、接続プレート１０が取り付けられた状態の座屈拘束ブレース１の平面図である。
【００３９】
図７に示すように、耐力フレーム１５には、２本の座屈拘束ブレース１が用いられる。座屈拘束ブレース１は、その一側の端部が接続プレート１０を介して取付対象である支柱１２に固定される。
【００４０】
図８及び図９に示すように、接続プレート１０は、略直角三角形の板状部材であり、２つ１組で用いられる。１組の接続プレート１０は、ブレース芯材２の一側の端部を幅方向に挟み込んだ状態で固着される。この接続プレート１０が一側の支柱１２に固定されることで座屈拘束ブレース１の一側の端部が支柱１２に固定される。図７に示すように、２本の座屈拘束ブレース１のうちの１本は、一側の端部が接続プレート１０を介して支柱１２の上部に固定され、残りの１本は、一側の端部が接続プレート１０を介して支柱１２の下部に固定される。
【００４１】
２本の座屈拘束ブレース１の他側の端部は、そのいずれも、共通接続具１１を介して受け部材（図示省略）に固定される。受け部材は、支柱１２等の耐力壁を構成する部材である。図７から図９を参照して説明した例では、２本の座屈拘束ブレース１が耐力フレーム１５の一部を構成し、耐力壁として機能するのである。
【００４２】
以上説明した本実施形態の座屈拘束ブレース１によれば、以下のような効果を奏する。
本実施形態の座屈拘束ブレース１は、外側角管４と、外側角管４の内側に配置され、外側角管４の内側に面接触する長板状のブレース芯材２と、外側角管４の内側に配置され、ブレース芯材２における外側角管４に接触する面とは反対側の面に面接触し、外側角管４とともにブレース芯材２を厚み方向で挟み込む内側角管３と、を備える。この座屈拘束ブレース１には、ブレース芯材２の厚み方向とは直交する方向を向く外側角管４の側面４１及び内側角管３の側面３１が、重なった状態で内側に屈曲するカシメ加工部８が形成される。
【００４３】
これにより、繰り返しの大地震にも耐えられる強度を維持しつつ、溶接作業を行うことなくブレース芯材２を精度よく拘束することができる。従って、溶接の問題点である反りや後補修を抑制できるとともに生産コストの低減を実現できる。
【００４４】
カシメ加工部８は、外側角管４の両側面４１に対して内側角管３側に押し込む力をブレース芯材２の厚み方向とは直交する方向（水平方向）で加えた後に、外側角管４におけるブレース芯材２が配置される側と反対側の面である上側面４２に対して外側から内側（下方）に押し込む力を加えることによって形成される。これにより、座屈起点９を形成した上でつぶし加工されることになるので、カシメ加工部８の形状を安定させることができ、ブレース芯材２の拘束をより一層適切に行うことができる。
【００４５】
カシメ加工部８は、ブレース芯材２の長手方向に沿って間隔をあけて複数形成される。これにより、長手方向にわたってブレース芯材２を安定的に拘束することができる。
【００４６】
ブレース芯材２は、その長手方向の端部の平面部分に立設する補強材６を有し、内側角管３は、その端部に補強材６の干渉を避けるスリット５が形成される。カシメ加工部８は、外側角管の長手方向において、内側角管３のスリット５よりも中央側に形成される。これにより、内側角管３のスリット５が形成される部分を避けてカシメ加工部８が形成されることになるので、内側角管３の端部の剛性の低下を防止することができる。
【００４７】
以上、本発明の座屈拘束ブレース１の好ましい一実施形態について説明したが、本発明は、上述の実施形態に制限されるものではなく、適宜変更が可能である。例えば、カシメ加工を行う箇所を増加させ、ブレース芯材２が面外に波打つように変形しようとする力をより抑制する構成としてもよい。
【００４８】
上記実施形態のカシメ工程は、適宜変更することができる。例えば、第１加圧工程において、内側角管３の内側から外側に向かって押し込み、外側に屈曲するカシメ加工部を形成することもできる。また、予備加工である第１加圧工程を省略し、外側角管４の上側面４２を上から下に押し込む加圧だけでカシメ加工部を形成する構成としてもよい。
【００４９】
更に、ブレース芯材２、内側角管３及び外側角管４の構成は、上記実施形態に限定されず、適宜変更することができる。例えば、外側角管に溝を形成し、リップ溝形鋼のように構成されたものを外側角管や内側角管に採用してもよい。
【実施例】
【００５０】
次に、本発明を適用した実施例の座屈拘束ブレースと、従来の溶接の溶接により結合した比較例の座屈拘束ブレースと、を繰り返し動的試験によって比較した結果について説明する。
【００５１】
まず、実施例のカシメ加工品について説明する。本発明を適用した実施例のカシメ加工品は、上記実施形態の座屈拘束ブレース１と同様のものである。本実施例では、ブレース芯材の長手方向の長さが１３０１ｍｍであり、外側角管４の長手方向の長さが１１２５ｍｍのものを用いた。実施例の座屈拘束ブレース１には、長手方向の長さが５０ｍｍのカシメ加工部８が、間隔をあけて７箇所形成されている。実施例では、カシメ加工部８は、その中央側では間隔が相対的に広く設定され、端部側では間隔が相対的に狭くなるように形成されている。より具体的には、座屈拘束ブレース１の中央に配置されるカシメ加工部８から隣り合うカシメ加工部８までの間隔はそれぞれ２５６.５ｍｍに設定されている。一方、中央のカシメ加工部８の両隣りのカシメ加工部８から次のカシメ加工部８までの間隔は１２８ｍｍとなっている。更に、その隣りのカシメ加工部８までの間隔も１２８ｍｍに設定されている。
【００５２】
比較例の座屈拘束ブレースは、溶接によってブレース芯材を拘束している従来品である。その構成は、特許文献２に開示される座屈拘束ブレースと同様のものである。比較例の座屈拘束ブレースは、その長手方向に所定の間隔をあけて１４箇所の溶接が行われており、１つの溶接個所における長手方向の長さが１５ｍｍとなっている。
【００５３】
実施例のカシメ加工品（座屈拘束ブレース１）と、比較例（特許文献２の座屈拘束ブレース）と、に対して±１／７０ｒａｄの振幅を０．３Ｈｚで繰り返す条件で動的試験を行った。実施例の座屈拘束ブレース１及び比較例の座屈拘束ブレースのいずれについても、図７に示す状態と同様の状態で耐力壁を構成し、試験装置にセットした。支柱１２の長さは、２６００ｍｍであり、共通接続具１１が固定される受け部材と支柱１２の間隔は９００ｍｍである。更に、耐力フレーム１５の両側には、支柱１２と同様の支柱を６００ｍｍ離してそれぞれ１本ずつ配置した。この試験の比較結果を示すものが、図１０のグラフである。
【００５４】
図１０に示すように、実施例のカシメ加工品の座屈拘束ブレース１は、１体目及び２体目においても、溶接で接合された比較例の座屈拘束ブレースと同様の耐力を維持できたことがわかる。なお、図１０における繰り返し回数とは、座屈拘束ブレースが有効な耐力を維持できた繰り返し回数であり、実験開始から座屈拘束ブレースが破断するまでの回数である。１／７０ｒａｄの振幅は震度７相当であり、従来品と同様に、本発明の座屈拘束ブレース１が、大地震の繰り返しにも耐えられるだけの強度を有していることが示されたのである。
【符号の説明】
【００５５】
１    座屈拘束ブレース
２    ブレース芯材
３    内側角管
４    外側角管
５    スリット
６    補強材
８    カシメ加工部
３１    側面
４１    側面
【図１】
0006474294.tif 000002
【図２】
0006474294.tif 000003
【図３】
0006474294.tif 000004
【図４】
0006474294.tif 000005
【図５】
0006474294.tif 000006
【図６】
0006474294.tif 000007
【図７】
0006474294.tif 000008
【図８】
0006474294.tif 000009
【図９】
0006474294.tif 000010
【図１０】
0006474294.tif 000011