(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸油量が５０ｍｌ／１００ｇ以上且つ２００ｍｌ／１００ｇ以下である焼成カオリン、シリコーン成分、界面活性剤及び水を含み、
前記焼成カオリン、前記シリコーン成分及び前記界面活性剤の合計量に対して、前記焼成カオリンの重量割合が１０〜９０重量％である、タイヤ内面用離型剤。
【請求項２】
前記焼成カオリン、前記シリコーン成分及び前記界面活性剤の合計量に対して、前記シリコーン成分の重量割合が１０〜７５重量％、前記界面活性剤の重量割合が１〜２０重量％である、請求項１に記載のタイヤ内面用離型剤。
【請求項３】
増粘剤、消泡剤及び防腐剤から選ばれる少なくとも１種をさらに含む、請求項１又は２に記載のタイヤ内面用離型剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ内面用離型剤に関する。より詳しくは、タイヤ加硫成型時にタイヤとブラダーとの間に介在して離型作用を発揮するタイヤ内面用離型剤に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの製造工程において、未加硫生タイヤの加硫成型は、通常、ブラダーと呼ばれるゴム製袋を生タイヤ内側で熱水又は蒸気で膨張させることで、金型内に未加硫生タイヤを圧入成型することによって行われる。
通常、この工程を円滑に行うために生タイヤのインナーライナー面（以下、生タイヤ内面）にあらかじめ離型剤（タイヤ内面用離型剤）が塗布される。タイヤ内面用離型剤には主に、生タイヤ内面とブラダーとの間に良好な潤滑性を与える性能（平滑性）、ブラダーと生タイヤ内面に入り込んだ空気を逃し両者を密着させる性能（空気透過性）が必要であり、また、加硫終了後にブラダーを収縮させるときにはブラダーと生タイヤ内面とが円滑にはがれる性能（離型性）が求められる。
【０００３】
そのため、離型性を付与するシリコーン類の水中油滴型乳化物と、平滑性及び空気透過性を付与する固体粒子懸濁液との混合組成物を、タイヤ内面用離型剤として塗布することが広く行われてきた。特に固体粒子の組成としては天然鉱物や粘土に由来する無機粉体が好適とされてきた。
特許文献１では、シリコーンの水性エマルジョンと一次平均粒子径が５５〜９５μｍのマイカを含む無機粉体との組成物をタイヤ内面用離型剤として使用することが示されている。
特許文献２では、ジオルガノポリシロキサン乳化物にマイカ粉末又はタルク粉末と、融点が２００℃以下である粉体及び水からなるタイヤ成型用離型剤組成物が示されている。
特許文献３では、シリコーンゴムの離型フィルムを形成し、該離型フィルム上にタルク粉末及びマイカ粉末の少なくとも一方を含有する離型剤を塗布し、これら離型フィルムと離型剤を備えた生タイヤをモールド内に投入し、タイヤ空洞内でブラダーを膨らませつつ加硫を行う方法が示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１９３４４８号公報
【特許文献２】特開平０８−０３９５７５号公報
【特許文献３】特開２００５−２４６６２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、タイヤ内面に使用されているゴム中のブチルゴム組成比率が高くなってきたことにより、ブラダーとの密着傾向が強くなってきた。
しかし、離型性を求めるために、タイヤ内面用離型剤の付着量を増加させると、完成後のタイヤ内面から離型剤成分が落ちやすくなり、タイヤ内面に手で触れた時などに付着してしまうという問題が生じ始めた。そのため、より優れた離型性能を持ち、さらに、完成後のタイヤ内面から成分が脱落しないタイヤ内面用離型剤が求められてきた。
本発明が解決しようとする課題は、生タイヤ内面とブラダー間に対して優れた離型性をもつタイヤ内面用離型剤を提供すること、及び、タイヤ内面からタイヤ内面用離型剤成分が脱落しづらいタイヤを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、タイヤ内面用離型剤にある特定の焼成カオリンを含ませることによって、従来の問題が一挙に解決されることを見出し、本発明に到達した。
本発明のタイヤ内面用離型剤は、吸油量が５０ｍｌ／１００ｇ以上且つ２００ｍｌ／１００ｇ以下である焼成カオリン、シリコーン成分、界面活性剤及び水を含み、前記焼成カオリン、前記シリコーン成分及び前記界面活性剤の合計量に対して、前記焼成カオリンの重量割合が１０〜９０重量％である。
前記焼成カオリン、前記シリコーン成分及び前記界面活性剤の合計量に対して、前記シリコーン成分の重量割合が１０〜７５重量％、前記界面活性剤の重量割合が１〜２０重量％であると好ましい。
増粘剤、消泡剤及び防腐剤から選ばれる少なくとも１種をさらに含むと好ましい。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のタイヤ内面用離型剤は、離型性能が良い。また、このタイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させ加硫した場合に得られるタイヤの内面は、手で触れてもタイヤ内面用離型剤成分が手に付着しない。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明のタイヤ内面用離型剤に配合される各成分について説明し、タイヤ内面用離型剤について詳述する。
【０００９】
〔焼成カオリン〕
焼成カオリンは、本発明に必須の成分であり、優れた離型性及び脱落防止性を有する。
本発明で使用する焼成カオリンの吸油量は５０ｍｌ／１００ｇ以上であり、好ましくは６０ｍｌ／１００ｇ以上、より好ましくは８０ｍｌ／１００ｇ以上である。吸油量が５０ｍｌ／１００ｇ未満の焼成カオリンを使用すると、十分なタイヤ内面用離型剤成分の脱落防止効果が得られない。
【００１０】
吸油量は高い方がタイヤ内面用離型剤成分は脱落しづらい。吸油量の高い焼成カオリンの方が低い場合と比較してタイヤ内面用離型剤成分が脱落しづらい理由としては、定かではないが、次のように推定している。
一般に、吸油量が高いものほど比表面積が大きい。一方、粒子表面は帯電しているためゴム面への付着性を有する。よって、吸油量が高いものほど付着性を有する総面積が大きいため、脱落防止性に優れる。
【００１１】
本発明で使用する焼成カオリンの吸油量の上限は、２００ｍｌ／１００ｇである。
なお、上記吸油量は、ＪＩＳ  Ｋ−５１０１−１３−１に準じた方法で測定する。手順は次のとおりである。まず、焼成カオリン試料を７０〜８０℃に保たれた乾燥機に１０時間放置したあと、デシケータ中で室温まで自然に冷却させる。その後ガラス板上に試料を約１グラム秤取し、正確な重量を記録する。次に、精製アマニ油をビューレットから少量ずつ焼成カオリン試料の中央に滴下しながらヘラを用いて全体が均一になるように練りまぜる。滴下と練りまぜを繰り返し、全体が均一なかたまりとなり、ヘラでらせん状に巻き起こすことができるようになった時点を終点とする。吸油量は次式（１）によって求められる。
吸油量（ｍｌ／１００ｇ）＝精製アマニ油の滴下量（ｍｌ）／焼成カオリン試料の重量（ｇ）×１００    （１）
【００１２】
前記焼成カオリンの平均一次粒子径については、特に限定はないが、０．１〜３０μｍが好ましく、０．１〜１０μｍがさらに好ましい。焼成カオリンの平均一次粒子径が０．１μｍ未満の場合は、充分な離型性が得られないだけでなく、離型剤を付着させる工程で周囲に粉塵が飛散しやすくなるという問題を生じやすい。逆に３０μｍより大きい場合には、スプレーガンなどを用いて離型剤を付着させる工程で、スプレーガンノズルが閉塞するなどの問題が生じやすい。
【００１３】
焼成カオリンは、おもに湿式カオリンを高温で処理することによって得られ、結晶水を放出することにより結晶構造が変化したものである。
焼成カオリンを作製するときの焼成温度は通常５００〜１２００℃の範囲で行われる。本発明における焼成温度は好ましくは５００〜９００℃、より好ましくは５２５〜８００℃、最も好ましくは５５０〜７００℃である。焼成温度が５００℃未満であると、結晶水が放出されず未焼成カオリンとなり、充分な離型性が得られない場合がある。逆に１２００℃超であると、焼成カオリンが持つ離型性が著しく悪化し、離型性不足の内面離型剤となることがある。
【００１４】
焼成カオリンの原料として主に用いられる湿式カオリンとは、カオリン鉱床から採掘されたカオリン原土を水によって精製及び漂白することによって不純物を除去したものである。これに対して、乾式で精製及び分級し粒度を調整したものを乾式カオリンという。本発明で使用する焼成カオリンは、湿式カオリン又は乾式カオリンのどちらを焼成して得られたものでもよい。また、焼成カオリンに焼成処理を行っていない乾式又は湿式カオリンを加えてもよい。
焼成カオリンは、たとえば、Ｎｅｏｇｅｎ２０００、Ｐｏｌｅｓｔａｒ４５０、ＡＲＧＩＣＡＬ−Ｃ８８Ｒ、ＭｅｔａＳｔａｒ５０１（イメリス社製）、アイスバーグ、オプチホワイト（バーゲス・ピグメント社製）などの市販品を挙げることができる。
【００１５】
〔シリコーン成分〕
本発明のタイヤ内面用離型剤は、シリコーン成分を含むと、離型性や潤滑性が向上する。シリコーンは、オルガノポリシロキサン類の総称であって、シリコーンオイル、シリコーンゴム、シリコーンレジンを含む。シリコーン成分はこれらのシリコーンを含む。
オルガノポリシロキサン類としては、たとえば、ジメチルポリシロキサン、ジエチルポリシロキサン、メチルイソプロピルポリシロキサン、メチルドデシルポリシロキサン等のジアルキルポリシロキサン；メチルフェニルポリシロキサン、ジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体等のアルキルフェニルポリシロキサン；メチル（フェニルエチル）ポリシロキサン、メチル（フェニルプロピル）ポリシロキサン等のアルキルアラルキルポリシロキサン；３，３，３−トリフルオロプロピルメチルポリシロキサン等を挙げることができる。これらのオルガノポリシロキサン類は、１種又は２種以上を併用してもよい。
【００１６】
シリコーン成分としては、離型性の点からは、分子構造が直鎖状で、重合度が低く常温で流動性を有するシリコ−ンオイル等が好ましい。その粘度については、特に限定はないが、離型性と製品安定性のバランスの点で、２５℃における粘度が、好ましくは１００〜５０万ｃＳｔ、さらに好ましくは３００〜１０万ｃＳｔである。
シリコーン成分は、タイヤ内面用離型剤の製造の際に、シリコーンの乳化物を使用してもよい。
【００１７】
〔界面活性剤〕
界面活性剤は焼成カオリンを水中に分散させ、タイヤ内面用離型剤の分散安定性を高めるだけでなく、タイヤ内面用離型剤をスプレー装置などにより生タイヤに塗布する際に、液はじきを防止する特性（濡れ性）を与える。その配合量を調整することによって、濡れ性を調節することができる。
界面活性剤は、非イオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤及び両性界面活性剤から選ばれた少なくとも１種であればよく、好ましくは非イオン型界面活性剤及び／又はアニオン型界面活性剤である。
【００１８】
非イオン系界面活性剤としては、特に限定はないが、たとえば、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等のポリオキシアルキレンアルキルエーテル；ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル等のポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル；ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノオレエート等のポリオキシアルキレン脂肪酸エステル；ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステル；ポリオキシアルキレン硬化ひまし油；ポリオキシアルキレンソルビトール脂肪酸エステル；ポリグリセリン脂肪酸エステル；アルキルグリセリンエーテル；ポリオキシアルキレンコレステリルエーテル；アルキルポリグルコシド；ショ糖脂肪酸エステル；ポリオキシアルキレンアルキルアミン；オキシエチレンーオキシプロピレンブロックポリマー等が挙げられる。本発明においては、焼成カオリンに対する水への分散効果の面で、ポリオキシエチレンアルキルエーテル・ポリオキシプロピレンアルキルエーテル（アルキルは１〜３級のいずれでもよい）、などポリオキシアルキレン系が望ましい。非イオン系界面活性剤は、１種又は２種以上を併用してもよい。
【００１９】
アニオン系界面活性剤としては、特に限定はないが、たとえば、オレイン酸ナトリウム、パルミチン酸カリウム、オレイン酸トリエタノールアミン等の脂肪酸塩；ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム、ステアリル硫酸ナトリウム、セチル硫酸ナトリウム等のアルキル硫酸エステル塩；ポリオキシエチレントリデシルエーテル酢酸ナトリウム等のポリオキシアルキレンアルキルエーテル酢酸塩；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩；ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩；ステアロイルメチルタウリンＮａ、ラウロイルメチルタウリンＮａ、ミリストイルメチルタウリンＮａ、パルミトイルメチルタウリンＮａ等の高級脂肪酸アミドスルホン酸塩；ラウロイルサルコシンナトリウム等のＮ−アシルサルコシン塩；モノステアリルリン酸ナトリウム等のアルキルリン酸塩；ポリオキシエチレンオレイルエーテルリン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸ナトリウム等のポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル塩；ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム等の長鎖スルホコハク酸塩、Ｎ−ラウロイルグルタミン酸ナトリウムモノナトリウム、Ｎ−ステアロイル−Ｌ−グルタミン酸ジナトリウム等の長鎖Ｎ−アシルグルタミン酸塩等が挙げられる。
【００２０】
本発明においては、タイヤ内面用離型剤を付着させる効果の面から、カルボン酸型アニオン系界面活性剤、スルホン酸型アニオン系界面活性剤等が適しており、カルボン酸型アニオン系界面活性剤では、ポリオキシエチレンアルキルエーテルカルボン酸塩等が特に適している。スルホン酸型アニオン系界面活性剤では、アルカンスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ジオクチルスルホコハク酸塩等が特に適している。これらのアニオン系界面活性剤は、１種又は２種以上を併用してもよい。
【００２１】
陽イオン界面活性剤としては、たとえば、塩化ステアリルトリメチルアンモニウム、塩化ラウリルトリメチルアンモニウム、臭化セチルトリメチルアンモニウム等のアルキルトリメチルアンモニウム塩；ジアルキルジメチルアンモニウム塩；トリアルキルメチルアンモニウム塩、アルキルアミン塩が挙げられる。
【００２２】
両性界面活性剤としては、たとえば、２−ウンデシル−Ｎ，Ｎ−（ヒドロキシエチルカルボキシメチル）−２−イミダゾリンナトリウム、２−ココイル−２−イミダゾリニウムヒドロキサイド−１−カルボキシエチロキシ２ナトリウム塩等のイミダゾリン系両性界面活性剤；２−ヘプタデシル−Ｎ−カルボキシメチル−Ｎ−ヒドロキシエチルイミダゾリウムベタイン、ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタイン、アルキルベタイン、アミドベタイン、スルホベタイン等のベタイン系両性界面活性剤；Ｎ−ラウリルグリシン、Ｎ−ラウリルβ−アラニン、Ｎ−ステアリルβ−アラニン等のアミノ酸型両性界面活性剤等が挙げられる。
【００２３】
分散安定性や濡れ性を高めるために、界面活性剤の２種以上を併用してもよく、たとえば、非イオン系界面活性剤及びアニオン系界面活性剤の併用系を挙げることができる。
タイヤ内面用離型剤が非イオン系界面活性剤及びアニオン系界面活性剤を含む場合、それぞれの重量割合については、特に限定はないが、泡立ちへの影響、無機成分の分散安定性上の理由から、非イオン系界面活性剤／アニオン系界面活性剤（重量比）が７５／２５〜９９／１であると好ましく、８５／１５〜９８／２であるとさらに好ましく、９０／１０〜９５／５であると特に好ましい。
【００２４】
〔無機成分〕
本発明では焼成カオリン以外にも無機粉体成分（以下、単に「無機成分」ということがある。）を含んでいてもよい。無機成分は、主に平滑性及び空気透過性を付与するために用いられる成分である。
【００２５】
無機成分としては、特に限定はないが、たとえば、モンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スチブンサイト等のスメクタイト；ベントナイト；ジ−バーミキュライト、トリ−バーミキュライト等のバーミキュライト；ハロイサイト、カオリナイト、エンデライト、ディッカイト、ナクライト、クリソタイル等のカオリン；タルク、パイロフィライト、マイカ（マスコバイト、セリサイト）、マーガライト、クリントナイト、白雲母、黒雲母、金雲母、合成雲母、フッ素雲母、パラゴライト、フロゴパイト、レピドライト、テトラシリリックマイカ、テニオライト等のフィロ珪酸塩；アンチゴライト等のジャモン石；ドンパサイト、スドウ石、クッカイト、クリノクロア、シャモサイト、クロライト、ナンタイト等の緑泥石等；セピオライト、アタパルジャイト、アタパルガスクレイ、パリゴルスカイト等のピオライト−パリゴスカイト；（重質）炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム等の炭酸塩；硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の硫酸塩；シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、三酸化アンチモン、酸化チタン、酸化鉄等の金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化鉄等の金属水酸化物；ベンガラ；珪藻土；珪酸アルミニウム；カーボンブラック；グラファイト等を挙げることができる。これらの成分は、１種又は２種以上を併用してもよい。無機成分が、珪藻土、マイカ及びタルクから選ばれる少なくとも１種であると、安価であるために好ましい。
【００２６】
無機成分の平均一次粒子径については、特に限定はないが、１〜３０μｍが好ましく、１５〜２５μｍがさらに好ましい。１μｍより小さい場合は、タイヤ内面用離型剤を調製する際に、無機粉体の分散不良、タイヤ加硫時には空気透過性不足が生じる場合がある。一方、３０μｍより大きい場合は、タイヤ加硫時の平滑性不足が発生することがある。
【００２７】
〔水〕
水は、タイヤ内面用離型剤に含まれる焼成カオリンを均一に分散させ、タイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に均一に付着させることができる。水は、蒸留水、イオン交換水、水道水、工業用水、地下水等のいずれでもよい。また、タイヤ内面用離型剤を付着しやすくする目的で、エタノールなどのアルコール類を加えてもよい。
【００２８】
〔タイヤ内面用離型剤及びその製造方法〕
本発明にかかるタイヤ内面用離型剤は、その吸油量が５０ｍｌ／１００ｇ以上である焼成カオリン（以下単に焼成カオリンと呼ぶ）を含む。また、シリコーン成分と、界面活性剤と、水とを含むことが好ましい。
本発明のタイヤ内面用離型剤では、焼成カオリンが含まれているために離型性に優れる。当該タイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させて加硫した場合に得られるタイヤは、タイヤ内面を手で触れても手に成分が付着しづらい特徴を持つ。
【００２９】
タイヤ内面用離型剤に含まれる焼成カオリン、無機成分、シリコーン成分、界面活性剤、及び水の重量割合については、特に限定はないが、以下に説明する配合割合であるとよい。
【００３０】
焼成カオリンの重量割合は、焼成カオリン、シリコーン成分及び界面活性剤の合計量に対して、好ましくは１〜９０重量％、より好ましくは１０〜８５重量％、さらに好ましくは３０〜７０％、特に好ましくは４０〜６０重量％である。焼成カオリンが少なすぎる場合は、離型性又は滑性が悪化することがある。また、焼成カオリンが多すぎる場合は、成型したタイヤ内面から焼成カオリンが脱落し、タイヤ保存箇所周辺を汚すことがある。
【００３１】
シリコーン成分の重量割合は、焼成カオリン、シリコーン成分及び界面活性剤の合計量に対して、好ましくは１０〜７５重量％、さらに好ましくは２０〜６０重量％、特に好ましくは３０〜５０重量％である。シリコーン成分が少なすぎる場合は、離型剤が悪化することがある。また、シリコーン成分が多すぎる場合は、平滑性が悪化することがある。
【００３２】
界面活性剤の重量割合は、焼成カオリン、シリコーン成分及び界面活性剤の合計量に対して、好ましくは１〜２０重量％、さらに好ましくは１〜１５重量％、特に好ましくは２〜１０重量％である。界面活性剤が少なすぎる場合は、塗布時生タイヤ内面での液はじきの発生、タイヤ内面用離型剤の保存安定性の悪化が起こりえる。また、界面活性剤が多すぎる場合には、平滑性の悪化やタイヤ内面用離型剤の泡立ちによる塗布不良が発生することがある。
【００３３】
本発明のタイヤ内面用離型剤は、上記で説明した成分以外に必要に応じて、増粘剤、消泡剤、防腐剤、香料等の添加剤を含有していてもよい。
本発明のタイヤ内面用離型剤の製造方法については、焼成カオリン、シリコーン成分、界面活性剤及び水を混合する工程を含むものであれば、混合順序や使用する混合設備等について特に限定はない。
【００３４】
〔タイヤ〕
本発明のタイヤは、上記で説明したタイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させ、加硫して得られる。
本発明のタイヤは、たとえば、以下に示す付着工程と加硫工程とを経て製造することができる。
【００３５】
〔付着工程〕
付着工程では、まず、未加硫のゴムを主体にビードワイヤーやタイヤコード等の必要な部材を組み合わせ接着して、生タイヤと呼ばれるタイヤ原形を準備する。
次いで、本発明のタイヤ内面用離型剤をこの生タイヤ内面に付着させる。タイヤ内面用離型剤の付着方法は、エアガンやエアレスガンによる吹き付けが一般的であるが、刷毛塗りや遠心塗装機等を用いてもよい。タイヤ内面用離型剤の付着量は、タイヤ製品の用途やサイズなどによりさまざまであるが、乾燥後に１０〜５０ｇ／ｍ２であると好ましい。タイヤ内面用離型剤の付着量が少ない場合は十分な離型剤性能が得られない。一方、付着量が多すぎる場合は離型剤成分が多く脱落し周辺を汚すことがある。その後、内面に付着したタイヤ内面用離型剤が十分乾燥するまでの間、室温にて数十分から長い場合は数日間、生タイヤは放置される。
【００３６】
〔加硫工程〕
上記付着工程で得られた乾燥した生タイヤに対して、次のように加硫が行われる。まず、生タイヤを金属製の金型内に設置し、その内側からブラダーと呼ばれるゴム製のバッグを水蒸気等で高温加圧して、生タイヤを金型に押し付けて、最終的なタイヤ形状やトレッドパターン等となるように加硫する。加硫時のブラダー表面温度（金型温度）は好ましくは１６０〜１９０℃、圧力は好ましくは１２〜３０ｋｇ／ｃｍ２であり、加硫時間は好ましくは１０〜６０分間である。
本発明のタイヤは、従来技術のタイヤと比較して、タイヤ内面からタイヤ内面用離型剤成分が脱落しないため、取扱い上有利である。
【実施例】
【００３７】
以下、本発明の実施例及び比較例について詳しく説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に拘束されることはない。以下で、「部」とあるのは「重量部」を意味する。
【００３８】
〔実施例１〕
（離型剤の調製及び評価）
吸油量が５５ｍｌ／１００ｇである焼成カオリン（ａ）２５．０部を水道水３１．０部と混合しスラリーを作製した。次いで、ジメチルポリシロキサンの水中油滴型乳化物（基油粘度：約５万ｍＰａ・ｓ、固形分：４０％）４０部、酸化エチレン付加モル数が９であるポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル１．８部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部、増粘剤としてキサンタンガム０．１部、消泡剤１．０部、防腐剤０．９部を加え、高速せん断装置を用いて均一に溶解分散し、離型剤（ａ）を調製した。この離型剤（ａ）について、以下に示すゴム試片を用いた評価及びタイヤ製造による評価を行って、離型性及び脱落防止性を評価した。評価の結果は表１に示すとおり、離型性、脱落防止性は良好であった。
【００３９】
（ゴム試片を用いた評価）
４ｃｍ×７ｃｍ×０．５ｃｍの未加硫ゴムシート上に、乾燥後重量が１５ｇ／平方メートルとなるように、この上面のみにタイヤ内面用離型剤を噴霧機で付着させた。次いで、この評価用未加硫ゴムに、４ｃｍ×７ｃｍ×０．５ｃｍのブラダーゴムシートを重ね合わせ、卓上型テストプレス機にセットし、温度１８０℃、圧力２０ｋｇ／平方センチメートルで２０分間加圧して加硫し、加硫済み評価ゴムを得た。加硫終了後、離型性、脱落防止性を評価した。評価基準は以下のとおりである。
１．離型性
加硫済み評価ゴムとブラダーゴムシートを９０度に引き剥がしその際に必要な剥離荷重を引っ張り試験機で測定して、離型性を評価した。離型性の評価基準は次のとおりである。なお、加硫終了時に既に剥離している場合は、引っ張り試験はできないが、離型性は言うまでもなく優れているから、◎と評価する。
◎：０．５Ｎ未満の引っ張り荷重で剥離。
○：０．５Ｎ以上１．５Ｎ以下の引っ張り荷重で剥離。
×：１．５Ｎ以上の引っ張り荷重で剥離。
２．脱落防止性
離型性評価後の加硫済み評価ゴム面上を、垂直荷重０．２ｋｇ／平方センチメートルを加えた、大きさ１．４ｃｍ×１．４ｃｍ×０．５ｃｍの汎用ゴムシートを２００ｃｍ／分の速度で水平に５ｃｍ引っ張り、タイヤ内面用離型剤成分の脱落防止性を評価した。
◎：全く脱落が認められない。
○：部分的な脱落がある。 
×：著しく脱落がある。
【００４０】
（タイヤを用いた評価）
上記で得られたタイヤ内面用離型剤を２１５／６０Ｒ１６サイズの生タイヤ内面に、乾燥後塗布量が１５ｇ／ｍ２となるよう塗布した。次いで、離型剤を塗布したタイヤ１０本について、金型温度１８０℃、圧力２０ｋｇ／ｃｍ２で２０分間加圧し、加硫した。加硫終了後、離型性を評価した。評価基準は以下のとおりである。
【００４１】
１．離型性
加硫済みタイヤからブラダーが離型する際、離型性を目視で評価する。
◎：１０本すべてが容易に離型する。
○：離型するが、一時的に変形するタイヤが１本以上ある。
×：離型するが、完成した後、一部が変形しているタイヤが１本以上ある。
２．脱落防止性
加硫済みタイヤ内面を手でこすり、タイヤ内面用離型剤成分の脱落防止性を目視で評価した。
◎：手に成分が付着しない。
○：周辺に成分の飛散はないが、手に成分が付着する。
×：手に成分が全く付着し、さらに周辺に成分が飛散する。
【００４２】
〔実施例２〜５〕
実施例１で使用した焼成カオリン（ａ）を、吸油量がそれぞれ６０ｍｌ／１００ｇ、７０ｍｌ／１００ｇ、８０ｍｌ／１００ｇ、９０ｍｌ／１００ｇである焼成カオリン（ｂ）〜（ｅ）に変更した以外は全て同様にして、タイヤ内面用離型剤を調製し、離型剤（ｂ）〜（ｅ）を得た。評価結果を表１に示す。
【００４３】
〔実施例６〕
実施例１で使用した焼成カオリン（ａ）１５．０部と、平均粒子径８μｍのセリサイトマイカ粉１０部と、水３１．０部とを混合しスラリーを作製した。次いで、ジメチルポリシロキサンの水中油滴型乳化物（基油粘度：約５万ｍＰａ・ｓ、固形分：４０％）４０部、酸化エチレン付加モル数が９であるポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル１．８部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部、増粘剤としてキサンタンガム０．１部、消泡剤１．０部、防腐剤０．９部を加え、高速せん断装置を用いて均一に溶解分散し、離型剤（ｆ）を調製した。評価結果を表１に示す。
【００４４】
〔実施例７〕
実施例１で使用した焼成カオリン（ａ）４０．０部と、平均粒子径８μｍのセリサイトマイカ粉２０部と、水３６．０部とを混合しスラリーを作製した。次いで、酸化エチレン付加モル数が９であるポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル１．８部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部、増粘剤としてキサンタンガム０．１部、消泡剤１．０部、防腐剤０．９部を加え、高速せん断装置を用いて均一に溶解分散し、離型剤（ｆ）を調製した。評価結果を表１に示す。
【００４５】
（比較離型剤の調製及び評価）
〔比較例１〕
吸油量が４０ｍｌ／１００ｇである焼成カオリン（ｆ）２５．０部を水道水３１．０部と混合しスラリーを作製した。次いで、ジメチルポリシロキサンの水中油滴型乳化物（基油粘度：約５万ｍＰａ・ｓ、固形分：４０％）４０部、酸化エチレン付加モル数が９であるポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル１．８部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部、増粘剤としてキサンタンガム０．１部、消泡剤１部、防腐剤０．９部を加え、高速せん断装置を用いて均一に溶解分散し、比較離型剤（ｈ）を調製した。評価結果を表２に示す。
【００４６】
〔比較例２〕
〔比較例１〕で使用した比較焼成カオリン（ｆ）の代わりに、吸油量が３５ｍｌ／１００ｇである比較焼成カオリン（ｇ）を使用して〔比較例１〕同様、比較離型剤（ｉ）を得た。評価結果を表２に示す。
【００４７】
〔比較例３〕
平均粒子径が０．５μｍである湿式カオリン粉末２５．０部を水道水３１．０部と混合しスラリーを作製した。次いで、ジメチルポリシロキサンの水中油滴型乳化物（基油粘度：約５万ｍＰａ・ｓ、固形分：４０％）４０部、酸化エチレン付加モル数が９であるポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル１．８部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部、増粘剤としてキサンタンガム０．１部、消泡剤１部、防腐剤０．９部を加え、高速せん断装置を用いて均一に溶解分散し、比較離型剤（ｊ）を調製した。評価結果を表２に示す。
【００４８】
〔比較例４〕
平均粒子径が５μｍである軽微性炭酸カルシウム粉末２５．０部を水道水３１．０部と混合しスラリーを作製した。次いで、ジメチルポリシロキサンの水中油滴型乳化物（基油粘度：約５万ｍＰａ・ｓ、固形分：４０％）４０部、酸化エチレン付加モル数が９であるポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル１．８部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部、増粘剤としてキサンタンガム０．１部、消泡剤１部、防腐剤０．９部を加え、高速せん断装置を用いて均一に溶解分散し、比較離型剤（ｋ）を調製した。評価結果を表２に示す。
【００４９】
〔比較例５〕
平均粒子径が８μｍであるセリサイトマイカ粉末２５．０部を水道水３１．０部と混合しスラリーを作製した。次いで、ジメチルポリシロキサンの水中油滴型乳化物（基油粘度：約５万ｍＰａ・ｓ、固形分：４０％）４０部、酸化エチレン付加モル数が９であるポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル１．８部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部、増粘剤としてキサンタンガム０．１部、消泡剤１部、防腐剤０．９部を加え、高速せん断装置を用いて均一に溶解分散し、比較離型剤（ｌ）を調製した。評価結果を表２に示す。
【００５０】
【表１】
0006482787.tif 000002
【００５１】
【表２】
0006482787.tif 000003
【００５２】
表１から分かるように、実施例１〜８のタイヤ内面用離型剤は、吸油量が５０ｍｌ／１００ｇ以上である焼成カオリンを含むため、離型性及び脱落防止性が優れている。
一方、表２から分かるように、比較例１及び２のタイヤ内面用離型剤は、焼成カオリンを使用しているものの、吸油量が５０ｍｌ／１００ｇ未満であるために本願の効果が得られていない。又、焼成カオリンではなく湿式カオリンを用いている場合（比較例３）、カオリンを含まない場合（比較例４及び５）には、本願の効果が得られていない。