(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ成形フォーマーの主軸に取り付けられた一対のドラム間の軸方向におけるセンター位置でレーザー光が垂直に照射されているか否かを確認するために用いられるタイヤ成形フォーマーのセンタリング確認用治具であって、
表面中央部に縦方向に伸びる中心線が形成されたセグメントと、
前記中心線を挟んで前記セグメントの幅方向の両側に均等な長さで摺動できるように取り付けられており、前記中心線の位置を維持しながら前記セグメントを保持する一対の保持部とを備えており、
前記タイヤ成形フォーマーの一対のドラム間にセットする際、前記一対の保持部を摺動させて、前記一対の保持部が前記一対のドラムの側面に接するように構成されており、
前記一対の保持部が、スプリングにより幅方向の外側に向かって付勢されている
ことを特徴とするタイヤ成形フォーマーのセンタリング確認用治具。
【請求項２】
前記中心線の長さが４００ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ成形フォーマーのセンタリング確認用治具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ成形フォーマーの軸方向におけるドラム位置のセンタリングを確認するために用いられるタイヤ成形フォーマーのセンタリング確認用治具に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、空気入りタイヤの生タイヤは、筒状のタイヤケースをタイヤ成形フォーマー（以下、単に「フォーマー」ともいう）にセットし、ビードを取り付けた後、シェーピングすることにより成形される（例えば、特許公報１〜３）。
【０００３】
このようなフォーマーとして、一般的に、図６に示すフォーマーが使用されている。図６に示すように、フォーマーＡは、成形機本体Ａ３に取り付けられて水平に保持された主軸Ａ１により連結された左右一対のドラムＡ２−Ａ２を備えている。
【０００４】
このとき、一対のドラムＡ２−Ａ２の軸方向におけるセンタリング（芯出し）が正確に行われていないと、製品タイヤのユニフォミティを悪化させる恐れがある。そこで、従来より、レーザー照射装置Ｌからレーザー光Ｌ１を、水平に保持された主軸Ａ１に対して垂直に照射し、このレーザー光Ｌ１が一対のドラムＡ２−Ａ２のセンター位置に照射されているかを確認することにより、一対のドラムＡ２−Ａ２においてセンタリングが正確に行われているか否か検査している。そして、このときのレーザー光Ｌ１が主軸Ａ１に対して垂直であるか否かについて下げ振りＰを用いて確認している。
【０００５】
そして、ドラムＡ２−Ａ２間のセンターにレーザー光Ｌ１が照射されていない場合や、レーザー光Ｌ１が糸Ｐ１と重ならず主軸Ａ１に対して垂直でない場合には、センタリングが正確に行われていないと判断し、レーザー光Ｌ１の向きや軸方向における一対のドラムＡ２−Ａ２の位置を調整した後、上記と同様の手順でセンタリングが正確に行われているか否かを確認する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２―２３６３５９号公報
【特許文献２】特開２０１３―６３９１号公報
【特許文献３】特開２００２―２８３４７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記した従来のレーザー光Ｌ１と下げ振りＰを用いた方法では、センタリングの確認と、その後の調整作業に時間が掛かっていたため、これらの作業の時間短縮が求められていた。
【０００８】
そこで、本発明は、タイヤ成形フォーマーのセンタリングの確認、調整作業に要する時間を従来よりも短縮することができる技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、
タイヤ成形フォーマーの主軸に取り付けられた一対のドラム間の軸方向におけるセンター位置でレーザー光が垂直に照射されているか否かを確認するために用いられるタイヤ成形フォーマーのセンタリング確認用治具であって、
表面中央部に縦方向に伸びる中心線が形成されたセグメントと、
前記中心線を挟んで前記セグメントの幅方向の両側に均等な長さで摺動できるように取り付けられており、前記中心線の位置を維持しながら前記セグメントを保持する一対の保持部とを備えており、
前記タイヤ成形フォーマーの一対のドラム間にセットする際、前記一対の保持部を摺動させて、前記一対の保持部が前記一対のドラムの側面に接するように構成されており、
前記一対の保持部が、スプリングにより幅方向の外側に向かって付勢されている
ことを特徴とするタイヤ成形フォーマーのセンタリング確認用治具である。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、
前記中心線の長さが４００ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ成形フォーマーのセンタリング確認用治具である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、タイヤ成形フォーマーのセンタリングの確認、調整作業に要する時間を従来よりも短縮することができる技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施の形態に係るタイヤ成形フォーマーのセンタリング確認用治具を示す図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係るタイヤ成形フォーマーのセンタリング確認用治具を用いて行うセンタリングの確認方法を模式的に示す正面図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係るタイヤ成形フォーマーのセンタリング確認用治具が主軸にセットされた状態を模式的に示す正面図である。
【図４】本発明の実施の形態に係る２種類のタイヤ成形フォーマーのセンタリング確認用治具を比較する正面図であって、（ａ）は中心線が短いセンタリング確認用治具を示す図、（ｂ）は中心線が長いセンタリング確認用治具を示す図である。
【図５】図４に示す２種類のタイヤ成形フォーマーのセンタリング確認用治具を用いて、レーザー光を照射した時の状態を示す図である。
【図６】従来のセンタリングの確認、調整を模式的に説明する図である。
【図７】従来のセンタリングの確認、調整を部分的に拡大して模式的に説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
１．従来技術およびその問題点
本発明の実施の形態を説明するに先立って、従来のレーザー光Ｌ１と下げ振りを用いたセンタリングの確認と、その後の調整作業の手順およびその問題点を具体的に説明する。
【００１５】
（１）従来のセンタリングの確認、調整作業の具体的な内容
従来のセンタリングの確認作業においては、図６に示すように、先ず、フォーマーＡ上方のフレームＢに設けられたレーザー照射装置Ｌから一対のドラムＡ２−Ａ２間の主軸Ａ１に向けてレーザー光Ｌ１を照射し、このレーザー光Ｌ１が一対のドラムＡ２−Ａ２のセンター位置に照射されているかを確認すると共に、このレーザー光Ｌ１の軌道と、下げ振りＰから鉛直に垂下させた糸Ｐ１とを比較して、水平な主軸Ａ１に対してレーザー光Ｌ１が垂直に照射されているかを確認する。
【００１６】
このとき、ドラムＡ２−Ａ２間のセンターにレーザー光Ｌ１が糸Ｐ１と重なるように照射されている場合には、このレーザー光Ｌ１が主軸Ａ１に対して垂直であり、ドラムＡ２が正しくセンタリングされていると判定して確認を終了する。
【００１７】
一方、ドラムＡ２−Ａ２間のセンターにレーザー光Ｌ１が照射されていない場合や、レーザー光Ｌ１が糸Ｐ１と重ならず主軸Ａ１に対して垂直でない場合には、ドラムＡ２−Ａ２の位置がずれているか、レーザー照射装置Ｌの向きがずれており、正しくセンタリングされていないと判定して、以下の手順に従って調整作業を行う。
【００１８】
先ず、下げ振りＰの糸Ｐ１にレーザー光Ｌ１が重なるようにレーザー照射装置Ｌの向きを調整して、レーザー光Ｌ１を主軸Ａ１に対して垂直にする。次に、図７に示すように、物差しＤを一対のドラムＡ２−Ａ２にあてがって、ドラムＡ２−Ａ２の位置を確認しながら主軸Ａ１を軸方向に移動させ、レーザー光Ｌ１の照射位置がドラムＡ２−Ａ２間のセンターとなるように調整する。
【００１９】
その後、適切にセンタリングが行なわれていることを確認するために、下げ振りＰの糸Ｐ１を用いてレーザー光Ｌ１がドラムＡ２−Ａ２間の主軸Ａ１に対して垂直に照射されているか否かを再度確認する。確認の結果、レーザー光Ｌ１が垂直に照射されていれば調整作業を完了し、垂直でなければ上記した調整作業を繰り返す。これにより、一対のドラムのセンター位置が正しく調整されたことを確認することができる。
【００２０】
（２）従来のセンタリングの確認、調整作業における問題点
このようなレーザー光と下げ振りを用いた従来の確認、調整作業の場合、一対のドラムのセンタリングを高い精度で行うためには、レーザー光がドラム間のセンターにおいて、主軸に対して垂直に照射されるまで、下げ振りによる確認と、その後の調整を何度も繰り返す必要があり、多大な時間を要する。
【００２１】
そして、下げ振りの糸を用いてレーザー光の向きを確認する場合、レーザーと糸とが重なって見え難いため糸の垂下位置をレーザー光の照射位置に調整するための作業に時間が掛かると共に、垂下位置を調整した後の糸の振れを安定させるための待ち時間が必要になる。
【００２２】
このように、従来の下げ振りを用いた確認と、その後の調整作業は、種々の工程において作業時間が多く掛かっていた。
【００２３】
２．本実施の形態に係るタイヤ成形フォーマーのセンタリング確認用治具
本発明者は、上記した下げ振りに替わるセンタリング確認用治具について検討を重ねた結果、本実施の形態に係るセンタリング確認用治具に思い至り、本発明を完成させるに至った。
【００２４】
即ち、本発明に係るセンタリング確認用治具は、表面中央部に縦方向に伸びる中心線が形成されたセグメントと、中心線を挟んでセグメントの幅方向の両側に均等な長さで摺動できるように取り付けられており、中心線の位置を維持しながらセグメントを保持する一対の保持部とを備えている。以下、図に基づいて、本発明の実施の形態を説明する。
【００２５】
図１は本実施の形態に係るセンタリング確認用治具を示す図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。また、図２は本実施の形態に係るセンタリング確認用治具を用いて行うセンタリングの確認方法を模式的に示す正面図であり、図３は本実施の形態に係るセンタリング確認用治具が主軸にセットされた状態を模式的に示す正面図である。
【００２６】
図１（ａ）に示すように、本実施の形態に係るセンタリング確認用治具１は、矩形の板状のセグメント３を備えており、このセグメント３の幅方向の中央部に、セグメント３の縦方向に沿って延びる中心線２がケガキ処理により形成されている。
【００２７】
また、セグメント３の幅方向の両側には、セグメント３を保持する一対の保持体４が、上記した中心線２を挟んで取り付けられている。それぞれの保持体４は、セグメント３に形成された横ガイド５に沿って幅方向に摺動可能に取り付けられている。
【００２８】
また、それぞれの保持体４はリンク９を介して縦摺動体８に連結されており、保持体４が幅方向に摺動すると縦摺動体８が縦ガイド７に沿って縦方向に摺動するように構成されている。これにより、左右の保持体４の摺動量を常に互いに均等にすることができるため、ドラムＡ２−Ａ２（図２参照）の間隔に応じて保持体４を幅方向に摺動させても、中心線２がドラムＡ２−Ａ２のセンターからずれることがない。
【００２９】
そして、本実施の形態に係るセンタリング確認用治具１では、上記した一対の保持体４をそれぞれ互いに離間する方向に付勢するスプリング１１が一対の保持体４の間に設けられている。これにより、センタリング確認用治具１を一対のドラム間にセットした際に、ドラムの間隔に応じて保持体４をスプリング１１により摺動させて中心線２をドラムＡ２−Ａ２のセンターに保つことができる。
【００３０】
また、図１（ｂ）に示すように、セグメント３の背面には、センタリング確認用治具１をフォーマーの主軸Ａ１に取り付けるための取付け部１２が設けられている。取付け部１２は、主軸Ａ１が嵌め込まれる断面Ｕ字状の取付け本体１２ａと、取付け本体１２ａを主軸Ａ１に固定するためのねじ体１２ｂとを備えている。
【００３１】
３．本実施の形態に係るセンタリング確認用治具を用いたセンタリングの確認、調整作業
次に、上記したセンタリング確認用治具を用いたセンタリングの確認と、その後の調整作業を説明する。なお、従来と同様に、本実施の形態においても、予め、フォーマーＡの主軸Ａ１の傾きが水平になるように調整されていると共に、成形する生タイヤのサイズに合わせて一対のドラムＡ２−Ａ２の間隔が調整されている。
【００３２】
（１）センタリング確認用治具のセット
先ず、図３に示すように、上記したセンタリング確認用治具１を、フォーマーＡのドラムＡ２−Ａ２間の主軸Ａ１にセットする。
【００３３】
具体的には、作業者が手で一対の保持体４を内側に向けて押圧して、一対の保持体４を近接させた状態で取付け本体１２ａ（図１（ｂ）参照）を主軸Ａ１に嵌め込んだ後、保持体４への押圧を開放して、各保持体４をスプリング１１により外側に向けて摺動させドラムＡ２−Ａ２の側面に接触させる。これにより、センタリング確認用治具１の中心線２がドラムＡ２−Ａ２のセンターにおいて、主軸Ａ１に対して垂直に配置される。そして、この状態で取付け部１２のねじ体１２ｂ（図１（ｂ）参照）を締め込んでセンタリング確認用治具１を主軸Ａ１に固定する。
【００３４】
（２）センタリングの確認
次に、図２に示すように、フォーマーＡ上方のフレームＢに取り付けられたレーザー照射装置Ｌからレーザー光Ｌ１を照射する。このとき、レーザー光Ｌ１がセンタリング確認用治具１の中心線２と重なって照射されている場合には、レーザー光Ｌ１がドラムＡ２−Ａ２間のセンターにおいて、主軸Ａ１に対して垂直に照射されていると判定することができるため、ドラムＡ２−Ａ２に位置ずれが生じていないと判断してセンタリングの確認を終了する。
【００３５】
（３）調整作業
一方、レーザー光Ｌ１がセンタリング確認用治具１の中心線２と重なって照射されていない場合には、ドラムＡ２−Ａ２に位置ずれが生じている、または、レーザー光Ｌ１の向きが傾いていると判断してドラムＡ２−Ａ２位置の調整作業やレーザー光Ｌ１の向きの調整作業を行う。
【００３６】
このように、本実施の形態においては、レーザー光Ｌ１と中心線２とを絶えず確認しながら、ドラムＡ２−Ａ２の軸方向の位置やレーザー光Ｌ１の向きを調整することができるため、１度の作業でドラムのセンタリングの調整作業を高い精度で行うことができる。
【００３７】
この結果、本実施の形態によれば、従来の下げ振りを用いた場合のように、確認と調整を繰り返すことなく、短時間かつ容易に、ドラムＡ２−Ａ２のセンタリングの確認、調整作業を行うことができる。
【００３８】
また、本実施の形態においては、センタリング確認用治具１をセットする際に、一対の保持体４を離間させて、それぞれドラムＡ２−Ａ２の側面に接触させているため、主軸Ａ１に対して垂直な中心線２をドラムＡ２−Ａ２のセンターに安定して配置させることができ、従来技術のように、下げ振りの糸の垂下位置を調整するための作業時間や、垂下位置を調整した後の糸の振れを安定させるための待ち時間が必要ない。
【００３９】
さらに、従来技術のように下げ振りの糸を用いると、レーザー光と下げ振りの糸とが重なった際にレーザー光を目視で確認することが難しくなるが、本実施の形態においては、ケガキ処理により形成された中心線とレーザー光とを容易に比較することができるため、作業効率を向上させることもできる。
【００４０】
また、上記したように、本実施の形態に係るセンタリング確認用治具１は、作業者が手で保持体４を内側に向けて押圧しながらフォーマーＡのドラムＡ２−Ａ２間にセットするだけで、センタリング確認用治具１の中心線２をドラムＡ２−Ａ２のセンターに垂直に配置させることができるため、物差しなどの工具を使用する必要がない。
【００４１】
以上のように、本実施の形態に係るセンタリング確認用治具は、従来の下げ振りを用いた場合と比較して種々の工程において作業時間を短縮させることができるため、ドラムのセンタリングの確認と調整に要する作業時間を大幅に短縮することができる。発明者は、本実施の形態に係るセンタリング確認用治具を用いることにより、従来の概ね２／３の作業時間でドラムのセンタリングの確認と、その後の調整作業を完了させることができることを確認している。
【００４２】
なお、レーザー光Ｌ１と中心線２との目視での比較を容易にするという観点から、センタリング確認用治具１の中心線２の長さは４００ｍｍ以上であることが好ましい。
【００４３】
例えば、図４（ａ）に示すような中心線２が短いセンタリング確認用治具１を用いた場合、図５（ａ）に示すように、レーザー光Ｌ１が僅かに傾斜している場合などにおいて、レーザー光Ｌ１と中心線２とのずれを目視で確認することが難しくなり、作業効率が低下する恐れがある。
【００４４】
これに対して、図４（ｂ）に示すように、中心線２の長さが長いセンタリング確認用治具１を用いることにより、図５（ｂ）に示すように、レーザー光Ｌ１が僅かに傾斜した場合などにおいても、レーザー光Ｌ１と中心線２とのずれを容易に確認することができるため、作業効率をさらに向上させることができる。
【００４５】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００４６】
１            センタリング確認用治具
２            中心線
３            セグメント
４            保持体
５            横ガイド
７            縦ガイド
８            縦摺動体
９            リンク
１１          スプリング
１２          取付け部
１２ａ        取付け本体
１２ｂ        ねじ体
Ａ            フォーマー
Ａ１          主軸
Ａ２          ドラム
Ａ３          成形機本体
Ｂ            フレーム
Ｄ            物差し
Ｌ            レーザー照射装置
Ｌ１          レーザー光
Ｐ            下げ振り
Ｐ１          糸
【図１】
0006474603.tif 000002
【図２】
0006474603.tif 000003
【図３】
0006474603.tif 000004
【図４】
0006474603.tif 000005
【図５】
0006474603.tif 000006
【図６】
0006474603.tif 000007
【図７】
0006474603.tif 000008