(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インペラの射出成形金型において、
固定側金型と、可動側金型と、これら固定側金型と可動側金型との間に配置されたキャビティ駒と、を有し、
前記固定側金型と前記可動側金型とで前記キャビティ駒を挟み込む型締め時に、前記キャビティ駒に前記インペラを形作るためのキャビティが形成され、
前記固定側金型は、前記キャビティ内に溶融樹脂を射出するゲートが形成され、
前記キャビティ駒は、
・前記キャビティが形成される中駒部と、前記中駒部を回動可能に支持し且つ前記固定側金型に移動可能に取り付けられた支持駒部と、を有し、
・前記可動側金型と共に第１の離型位置まで第１ガイドに沿って移動させられ、
前記中駒部は、前記インペラの複数の螺旋状の羽根を形作るための螺旋状溝が前記キャビティの一部を構成するように形成され、
前記可動側金型は、前記第１の離型位置で前記キャビティ駒と分離されて、第２ガイドに沿って第２の離型位置まで移動させられ、
前記インペラは、前記可動側金型が前記キャビティ駒から分離して移動する際に、前記可動側金型と一体に移動し、前記羽根が前記中駒部の前記螺旋状溝内をスライド移動することにより、前記中駒部を回動させながら前記中駒部から分離される、
ことを特徴とするインペラの射出成形金型。
【請求項２】
前記インペラは、前記可動側金型が前記第２の離型位置まで移動すると、前記可動側金型に収容されたエジェクタピンで押されて前記可動側金型から分離される、
ことを特徴とする請求項１に記載のインペラの射出成形金型。
【請求項３】
前記インペラは、前記羽根が回転軸芯の軸方向一端側から軸方向他端側へ向かうに従って外径寸法を大きくするように形成され、
前記ゲートは、前記インペラの前記軸方向一端側に配置された、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載のインペラの射出成形金型。
【請求項４】
射出成形金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出してインペラを成形するインペラの射出成形方法において、
前記射出成形金型は、固定側金型と、可動側金型と、これら固定側金型と可動側金型との間に配置されたキャビティ駒と、を有し、
前記固定側金型と前記可動側金型とで前記キャビティ駒を挟み込む型締め時に、前記キャビティ駒に前記インペラを形作るためのキャビティが形成され、
前記固定側金型は、前記キャビティ内に溶融樹脂を射出するゲートが形成され、
前記キャビティ駒は、
・前記キャビティが形成される中駒部と、前記中駒部を回動可能に支持し且つ前記固定側金型に移動可能に取り付けられた支持駒部と、を有し、
・前記可動側金型と共に第１の離型位置まで第１ガイドに沿って移動させられ、
前記中駒部は、前記インペラの複数の螺旋状の羽根を形作るための螺旋状溝が前記キャビティの一部を構成するように形成され、
前記可動側金型は、前記第１の離型位置で前記キャビティ駒と分離されて、第２ガイドに沿って第２の離型位置まで移動させられるようになっており、
前記インペラは、
・前記ゲートから前記キャビティ内に前記溶融樹脂が射出される第１成形工程と、
・前記キャビティ内に射出された前記溶融樹脂が冷却されて固化した後、前記キャビティ駒が前記可動側金型と共に前記固定側金型から離されることにより、前記ゲートから切り離される第２成形工程と、
・前記可動側金型が前記キャビティ駒から分離されて前記第２の離型位置へ向けて移動させられる際に、前記可動側金型と一体に移動し、前記羽根が前記中駒部の前記螺旋状溝内をスライド移動することにより、前記中駒部を回動させながら前記中駒部から分離される第３成形工程と、
を経て形成される、
ことを特徴とするインペラの射出成形方法。
【請求項５】
前記インペラは、前記可動側金型が前記第２の離型位置まで移動すると、前記可動側金型に収容されたエジェクタピンで押されて前記可動側金型から分離される、
ことを特徴とする請求項４に記載のインペラの射出成形方法。
【請求項６】
前記インペラは、前記羽根が回転軸芯の軸方向一端側から軸方向他端側へ向かうに従って外径寸法を大きくするように形成され、
前記ゲートは、前記インペラの前記軸方向一端側に配置された、
ことを特徴とする請求項４又は５に記載のインペラの射出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、インペラの製造コストの削減を可能にするインペラの射出成形金型及びインペラの射出成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂製のインペラは、金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出し、金型のキャビティ内に射出した溶融樹脂が冷却固化した後、金型のキャビティ内から取り出されるようになっている。
【０００３】
図６は、このようなインペラ１００の射出成形金型１０１を示す図である。なお、図６（ａ）は、第１金型１０２を取り除いて示す第２金型１０３の平面図である。また、図６（ｂ）は、射出成形金型１０１の縦断面図である。
この図６に示すように、インペラ１００の射出成形金型１０１は、第１金型１０２と第２金型１０３の型合わせ面１０４側にキャビティ１０５が形成され、このキャビティ１０５に複数の中駒１０６がスライド移動できるように配置され、各中駒１０６間の隙間に流れ込んだ溶融樹脂によって羽根１０７が形成されるようになっている。各中駒１０６は、第１金型１０２と第２金型１０３が分離した後（型開きした後）、インペラ１００の径方向外方へスライド移動させられ、インペラ１００から分離させられることによって、インペラ１００と第２金型１０３との分離を可能にしている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平１−７６５２５号公報（特に、第４頁第１１行乃至第１８行の記載参照）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、図６に示すインペラ１００は、各中駒１０６と第１金型１０２との型割面（分割面）１０８ａ〜１０８ｃが羽根１０７の表面に位置するため、各羽根１０７の表面稜線に沿ってバリが生じやすい。例えば、ターボチャージャーに使用されるインペラ１００は、羽根１０７の表面稜線にバリが生じると、その羽根１０７のバリによって流体の流れが妨げられ、ターボチャージャーの効率が低下する。そのため、図６に示すインペラ１００は、各羽根１０７の表面に生じたバリを研磨加工等の二次加工によって除去するようになっており、製造コストが嵩むという問題を有していた。
【０００６】
そこで、本発明は、インペラの羽根の表面にバリが生じるのを防止でき、インペラのバリ除去に要する製造コストの削減を可能にするインペラの射出成形金型及びインペラの射出成形方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、インペラ１の射出成形金型２に関するものである。本発明に係るインペラ１の射出成形金型２は、固定側金型３と、可動側金型４と、これら固定側金型３と可動側金型４との間に配置されたキャビティ駒５と、を有している。そして、前記固定側金型３と前記可動側金型４とで前記キャビティ駒５を挟み込む型締め時に、前記キャビティ駒５に前記インペラ１を形作るためのキャビティ６が形成される。前記固定側金型３は、前記キャビティ６内に溶融樹脂を射出するゲート７が形成されている。前記キャビティ駒５は、前記キャビティ６が形成される中駒部１２と、前記中駒部１２を回動可能に支持し且つ前記固定側金型３に移動可能に取り付けられた支持駒部１３と、を有している。そして、前記キャビティ駒５は、前記可動側金型４と共に第１の離型位置まで第１ガイド１０に沿って移動させられるようになっている。前記中駒部１２は、前記インペラ１の複数の螺旋状の羽根１６を形作るための螺旋状溝１７が前記キャビティ６の一部を構成するように形成されている。前記可動側金型４は、前記第１の離型位置で前記キャビティ駒５と分離されて、第２ガイド１１に沿って第２の離型位置まで移動させられる。前記インペラ１は、前記可動側金型４が前記キャビティ駒５から分離して移動する際に、前記可動側金型４と一体に移動し、前記羽根１６が前記中駒部１２の前記螺旋状溝１７内をスライド移動することにより、前記中駒部１２を回動させながら前記中駒部１２から分離されるようになっている。
【０００８】
また、本発明は、射出成形金型２のキャビティ６内に溶融樹脂を射出してインペラ１を成形するインペラ１の射出成形方法に関するものである。本発明において、前記射出成形金型２は、固定側金型３と、可動側金型４と、これら固定側金型３と可動側金型４との間に配置されたキャビティ駒５と、を有している。そして、前記固定側金型３と前記可動側金型４とで前記キャビティ駒５を挟み込む型締め時に、前記キャビティ駒５に前記インペラ１を形作るためのキャビティ６が形成される。前記固定側金型３は、前記キャビティ６内に溶融樹脂を射出するゲート７が形成されている。前記キャビティ駒５は、前記キャビティ６が形成される中駒部１２と、前記中駒部１２を回動可能に支持し且つ前記固定側金型３に移動可能に取り付けられた支持駒部１３と、を有している。そして、前記キャビティ駒５は、前記可動側金型４と共に第１の離型位置まで第１ガイド１０に沿って移動させられるようになっている。前記中駒部１２は、前記インペラ１の複数の螺旋状の羽根１６を形作るための螺旋状溝１７が前記キャビティ６の一部を構成するように形成されている。前記可動側金型４は、前記第１の離型位置で前記キャビティ駒５と分離されて、第２ガイド１１に沿って第２の離型位置まで移動させられるようになっている。前記インペラ１は、（１）前記ゲート７から前記キャビティ６内に前記溶融樹脂が射出される第１成形工程と、（２）前記キャビティ６内に射出された前記溶融樹脂が冷却されて固化した後、前記キャビティ駒５が前記可動側金型４と共に前記固定側金型３から離されることにより、前記ゲート７から切り離される第２成形工程と、（３）前記可動側金型４が前記キャビティ駒５から分離されて前記第２の離型位置へ向けて移動させられる際に、前記可動側金型４と一体に移動し、前記羽根１６が前記中駒部１２の前記螺旋状溝１７内をスライド移動することにより、前記中駒部１２を回動させながら前記中駒部１２から分離される第３成形工程と、を経て形成されるようになっている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、インペラの羽根の表面にバリが生じるのを防止でき、インペラのバリ除去に要する製造コストを削減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施例に係るインペラの射出成形金型を示す図であり、図１（ａ）がインペラの第１成形工程における射出成形金型の断面図、図１（ｂ）がインペラの第２成形工程における射出成形金型の断面図である。
【図２】本発明の実施例に係るインペラの射出成形金型を示す図であり、、図２（ａ）がインペラの第３成形工程における射出成形金型の断面図であり、図２（ｂ）がインペラの取り出し工程を示す射出成形金型の断面図である。
【図３】本発明の実施例に係る射出成形金型の中駒部を示す図であり、図３（ａ）が中駒部の平面図、図３（ｂ）が図３（ａ）のＢ１−Ｂ１線に沿って切断して示す中駒部の断面図、図３（ｃ）が中駒部の裏面側の斜視図である。
【図４】中駒部（断面して示す中駒部）とインペラの分離状態を簡略化して示す図である。
【図５】射出成形金型によって射出成形されたインペラを示す図であり、図５（ａ）がインペラの平面図、図５（ｂ）が図５（ａ）のＢ２−Ｂ２線に沿って切断して示すインペラの断面図、図５（ｃ）がインペラの裏面図である。
【図６】従来のインペラの射出成形金型を示す図であり、図６（ａ）が第１金型を取り除いて示す第２金型と複数の中駒の平面図、図６（ｂ）が射出成形金型の縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施例を図面に基づき詳述する。
【００１２】
図１乃至図２は、本発明の実施例に係るインペラ１の射出成形金型２を示す図である。なお、図１（ａ）は、インペラ１の第１成形工程における射出成形金型２の断面図である。また、図１（ｂ）は、インペラ１の第２成形工程における射出成形金型２の断面図である。また、図２（ａ）は、インペラ１の第３成形工程における射出成形金型２の断面図である。また、図２（ｂ）は、インペラ１の取り出し工程を示す射出成形金型２の断面図である。
【００１３】
（射出成形金型）
図１乃至図２に示すように、射出成形金型２は、固定側金型３と、可動側金型４と、これら固定側金型３と可動側金型４との間に配置されたキャビティ駒５と、を有している。そして、図１（ａ）に示すように、射出成形金型２は、キャビティ駒５を固定側金型３と可動側金型４との間に挟み込む型締め時に、キャビティ駒５の内部空間がインペラ１を形作るためのキャビティ６になるように構成されている。
【００１４】
（固定側金型）
図１（ａ）に示すように、固定側金型３は、キャビティ６内に溶融樹脂（炭素繊維含有ＰＥＥＫ、炭素繊維含有ＰＰＳ等）を射出するためのゲート７が形成されている。このゲート７は、キャビティ６の中心軸８と同心に位置するように形成されたピンゲートであり、キャビティ６の中心側からキャビティ６の径方向外方側へ向けて溶融樹脂を流動させることができるようになっている。また、固定側金型３は、キャビティ駒５が固定側金型３から所定寸法だけ離れた第１の離型位置まで移動するのを案内する第１ガイド１０が中心軸８の周りに複数取り付けられている（図１（ｂ）参照）。また、固定側金型３は、可動側金型４が第１の離型位置から更に所定寸法だけ離れた第２の離型位置まで移動するのを案内する第２ガイド１１が中心軸８の周りに複数取り付けられている（図２参照）。なお、キャビティ駒５、インペラ１、ゲート７の中心軸は、キャビティ６の中心軸８と同心であり、便宜上、中心軸８として表している。
【００１５】
（キャビティ駒）
図１及び図２に示すように、キャビティ駒５は、キャビティ６が形成される中駒部１２と、中駒部１２を回動可能に支持し且つ固定側金型３に移動可能に取り付けられた支持駒部１３と、を有している。そして、このキャビティ駒５は、可動側金型４と共に第１の離型位置まで第１ガイド１０及び第２ガイド１１に沿って移動させられるようになっている。
【００１６】
図１乃至図３に示すように、中駒部１２は、平面視した形状が円形状であり、中心軸８の周りにキャビティ６となる空間１４が形成されている。中駒部１２は、インペラ本体１５を形作る空間（１４）の内面に、インペラ１の螺旋状の羽根１６を形成するための螺旋状溝１７が複数（羽根１６の数と同数）形成されている。これら螺旋状溝１７は、キャビティ６の一部を構成するようになっている。そして、この中駒部１２は、軸受１８を介して支持駒部１３に回動可能に支持されている。また、この中駒部１２は、平面視した形状が円形であり、外周面にリング状突起２０が形成されている。この中駒部１２のリング状突起２０は、支持駒部１３の抜け止め突起２１と軸受１８の間に挟持されるようになっている。軸受１８は、支持駒部１３の軸受穴２２の内周面に嵌合され、軸受固定プレート２３で支持駒部１３に固定されている。軸受固定プレート２３は、中空円板形状であり、周方向の複数箇所がねじ２４で支持駒部１３に固定されている。このような中駒部１２は、キャビティ駒５の中心軸８に沿って位置決めされ、且つ、支持駒部１３に軸受１８を介して回動可能に支持されている。
【００１７】
支持駒部１３は、固定側金型３に固定された第１ガイド１０のロッド部１０ａにスライド可能に係合する第１ガイド穴２５が形成されると共に、第１ガイド１０のロッド部１０ａの先端に形成されたストッパ部１０ｂをスライド可能に収容するストッパ部係合穴２６が形成されている。そして、支持駒部１３は、ストッパ部係合穴２６が第１ガイド穴２５よりも大径になっており、第１ガイド１０のストッパ部１０ｂがストッパ部係合穴２６の底面２７に突き当てられるまで、第１ガイド１０のロッド部１０ａに案内されて中駒部１２と一体に固定側金型３から離型できるようになっている。この支持駒部１３のストッパ部係合穴２６の底面２７に第１ガイド１０のストッパ部１０ｂが突き当てられる位置は、キャビティ駒５の第１の離型位置となる。そして、この支持駒部１３は、ストッパ部係合穴２６の底面２７が第１ガイド１０のストッパ部１０ｂに図外のばねで押し付けられ、第１の離型位置に保持される。なお、第１ガイド１０は、中心軸８の回りに複数配置され、キャビティ駒５を円滑にスライド移動させることができるようになっている。また、第１ガイド１０のストッパ部１０ｂは、ロッド部１０ａよりも大径であり、ロッド部１０ａと一体に形成するか、又はロッド部１０ａと別に形成したものをロッド部１０ａに固定（溶接、螺着等）してもよい。
【００１８】
また、支持駒部１３は、固定側金型３に固定された第２ガイド１１のロッド部１１ａにスライド可能に係合する第２ガイド穴２８ａが形成されている。第２ガイド１１は、中心軸８の周りに複数形成され、キャビティ駒５及び可動側金型４の移動を円滑に案内できるようになっている。
【００１９】
（可動側金型）
図１乃至図２に示すように、可動側金型４は、図外の駆動装置に接続され、第２ガイド１１に案内されて型締め位置（図１（ａ）に示す位置）から第２の離型位置（図２に示す位置）まで円滑に移動し、また、第２の離型位置から型締め位置まで円滑に移動できるようになっている。この可動側金型４は、第２ガイド１１のロッド部１１ａにスライド可能に係合する第２ガイド穴２８ｂが形成されると共に、第２ガイド１１のロッド部１１ａの先端に形成されたストッパ部１１ｂをスライド可能に収容するストッパ部係合穴３０が形成されている。そして、この可動側金型４は、ストッパ部係合穴３０が第２ガイド穴２８ｂよりも大径になっており、第２ガイド１１のストッパ部１１ｂがストッパ部係合穴３０の底面３１に突き当てられるまで、第２ガイド１１のロッド部１１ａに案内されて移動できるようになっている。この可動側金型４のストッパ部係合穴３０の底面３１と第２ガイド１１のストッパ部１１ｂとが突き当てられる位置は、射出成形金型２の第２の離型位置であり、固定側金型３からの寸法が第１の離型位置よりも遠く離れていて、第１の離型位置に保持されたキャビティ駒５と可動側金型４との間からインペラ１を取り出すことができる位置になっている。この第２の離型位置において、可動側金型４は、図外のばねの弾性力で第２ガイド１１のストッパ部１１ｂに押し付けられ、第２の離型位置に保持される。
【００２０】
図１（ｂ）、図２、及び図４に示すように、可動側金型４は、型締め位置から第２の離型位置に向かう途中の第１の離型位置でキャビティ駒５から離れ、インペラ１と一体になって第２の離型位置まで移動する。この可動側金型４と一体となって移動するインペラ１は、螺旋状の羽根１６がキャビティ駒５の中駒部１２の螺旋状溝１７内をスライド移動して中駒部１２を回動させて、キャビティ駒５の中駒部１２から円滑に離脱する。
【００２１】
また、図１、図２、及び図５に示すように、可動側金型４は、キャビティ駒５に対向する面３２側に、インペラ１の裏面１ａ側の肉抜き部３３を形作るためにテーパ状に出っ張る円錐台形状部３４と、この円錐台形状部３４の径方向内方に位置する環状凹部３５と、この環状凹部３５の径方向内方に位置する軸型部３６と、を有している。軸型部３６は、中心軸８を中心とする丸棒状の部分であり、インペラ１の中心に位置する軸穴３７を形作るようになっている。また、環状凹部３５は、インペラ１の裏面１ａ側に出っ張る円筒状のボス３８を形作るようになっている。また、円錐台形状部３４は、インペラ１の裏面１ａ側の円錐台形状の肉抜き部３３を形作るようになっている。
【００２２】
また、図１に示すように、可動側金型４は、軸型部３６の外周側で且つ環状凹部３５に対応する位置にエジェクタスリーブ４０がスライド移動できるように配置されると共に、中心軸８の周りに複数のエジェクタピン４１がスライド移動できるように配置されている。この可動側金型４に設けられたエジェクタスリーブ４０は、図２（ｂ）に示すように、可動側金型４が第２の離型位置に移動した状態において、インペラ１の円筒状のボス３８をキャビティ駒５側へ向けて押して、インペラ１の円筒状のボス３８を可動側金型４の環状凹部３５から押し出す。また、可動側金型４に設けられたエジェクタピン４１は、図２（ｂ）に示すように、可動側金型４が第２の離型位置に移動した状態において、インペラ１の裏面１ａの径方向外方端寄りをキャビティ駒５側へ向けて押し、インペラ１を可動側金型４から分離する（押し出す）ようになっている。
【００２３】
（インペラ）
図５は、上述の射出成形金型２によって射出成形されたインペラ１を示す図である。なお、図５（ａ）は、インペラ１の平面図である。また、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＢ２−Ｂ２線に沿って切断して示すインペラ１の断面図である。また、図５（ｃ）は、インペラ１の裏面図である。
【００２４】
この図５に示すように、インペラ１は、中心軸８（回転軸芯）に沿った一端側４２ａ（図５（ｂ）の上端側）の外径が中心軸８に沿った他端側４２ｂ（図５（ｂ）の下端側）の外径よりも小径の略円錐台形状に形成されている。そして、このインペラ１は、略円錐台形状のインペラ本体１５と、このインペラ本体１５の外表面の周方向沿って等間隔で複数形成された羽根１６と、を有している。インペラ本体１５は、裏面（下端面）１ａ側に略円錐台形状の肉抜き部３３が形成されている。この肉抜き部３３は、インペラ本体１５と円筒状のボス３８との間に位置するようにインペラ１の中心軸８の周り形成され、最深部３３ａから裏面１ａ側へ向かうに従って外径寸法がテーパ状に漸増するようになっている。また、この肉抜き部３３の径方向内方端には、円筒状のボス３８が形成されている。このボス３８は、肉抜き部３３の最深部３３ａから中心軸８に沿って裏面１ａまで延びている。また、インペラ本体１５の中心部には、中心軸８に沿って軸穴３７が形成されている。軸穴３７は、インペラ本体１５の裏面１ａ側に開口する有底穴になっており、図外の回転軸が嵌合されるようになっている。
【００２５】
また、図５に示すように、インペラ１の羽根１６は、インペラ１の中心軸８の周りに所定のリード角で螺旋状に形成された後に、インペラ１が収容される図示しないケースの内面形状に合致するように径方向外周面側が削り落とされたような形状になっている。そして、このインペラ１の羽根１６は、射出成形時に中駒部１２に彫り込まれた螺旋状溝１７（キャビティ６の一部）で形作られ、中駒部１２が従来例のように各羽根１６毎に分割されておらず、従来例のような中駒１０６の型割面１０８ａ〜１０８ｃが羽根１０７の表面に位置する構成でないため（図６参照）、羽根１６の表面にバリが生じない。その結果、本実施例に係る射出成形金型２を使用して射出成形されたインペラ１は、後加工としてのバリ取り作業が不要となり、製造工数を削減でき、製造コストを低減できる。
【００２６】
（インペラの射出成形方法）
以下に、図１乃至図５を参照し、本実施例に係る射出成形金型２を使用したインペラ１の射出成形方法を説明する。
【００２７】
図１（ａ）に示すように、キャビティ駒５の中駒部１２が固定側金型３に接触し且つ可動側金型４がキャビティ駒５の中駒部１２に接触した型締め状態において、中駒部１２の内部にインペラ１を形作るためのキャビティ６が形成され、このキャビティ６内に固定側金型３のゲート７から溶融樹脂が射出される（第１成形工程）。この第１成形工程において、キャビティ６内にゲート７から射出された溶融樹脂は、インペラ１の中心軸８に沿った一端側４２ａに位置する小径部分側からインペラ１の中心軸８に沿った他端側４２ｂに位置する大径部分側へ円滑に流動するようになっている。そのため、本実施例に係るインペラ１の射出成形方法は、例えば、インペラ１の中心軸８に沿った他端側４２ｂに位置する大径部分側からインペラ１の中心軸８に沿った一端側４２ａに位置する小径部分側へ向けて流動するようにゲート７が配置される場合と比較し、キャビティ６（特に、羽根１６を形作る部分）への充填効率が良くなる。また、射出成形金型２のゲート７は、インペラ１の中心軸８に沿った一端側４２ａの小径部分側に配置されているため、インペラ１の中心軸８に沿った他端側４２ｂに位置する大径部分の羽根１６の末端まで保圧を十分に加えることができる。その結果、本実施例に係る射出成形金型２を使用したインペラ１の射出成形方法によれば、高精度のインペラ１を製造することができる。
【００２８】
次に、キャビティ６内に射出された溶融樹脂を保圧した状態で冷却固化した後、図１（ｂ）に示すように、キャビティ駒５と可動側金型４を一体として固定側金型３から分離し、キャビティ６内のインペラ１（キャビティ６内で固化した樹脂）とゲート７内の樹脂とを切り離す（第２成形工程）。そして、キャビティ駒５及び可動側金型４は、図１（ａ）の型締め位置から図１（ｂ）の第１の離型位置まで一体となって移動する。
【００２９】
この第２成形工程において、キャビティ６内で冷却固化した樹脂材料製のインペラ１は、金属製のキャビティ駒５及び可動側金型４よりも収縮率が大きいため、羽根１６と螺旋状溝１７との間に隙間が生じ、インペラ本体１５が可動側金型４の軸型部３６を締め付ける。また、この第２成形工程において、インペラ１の羽根１６は、中駒部１２の螺旋状溝１７で形作られ、表面に従来例のような型割面が位置しないため、表面にバリが生じない。
【００３０】
次に、キャビティ駒５が可動側金型４と共に第１の離型位置まで移動した後、可動側金型４がキャビティ駒５から分離して第２の離型位置へ向けて移動すると、インペラ１のインペラ本体１５が可動側金型４の軸型部３６を締め付けた状態で可動側金型４と共に移動し、インペラ１の螺旋状の羽根１６が中駒部１２の螺旋状溝１７内をスライド移動する。その結果、図１、図２、及び図４に示すように、キャビティ駒５の中駒部１２は、可動側金型４と一体に移動するインペラ１の羽根１６によって回動させられて、可動側金型４と一体に移動するインペラ１から分離される（第３成形工程）。
【００３１】
次に、図２（ａ）に示すように、可動側金型４が第２の離型位置まで移動すると、インペラ１は、可動側金型４に収容されたエジェクタスリーブ４０及びエジェクタピン４１で押されて可動側金型４から分離され、射出成形金型２から取り出される（図２（ｂ）参照）。
【００３２】
（本実施例の効果）
以上のような本実施例によれば、インペラ１の羽根１６の表面にバリが生じるのを防止でき、インペラ１のバリ除去に要する製造コストを削減できる。
【００３３】
（その他の実施例）
上記実施例において、固定側金型３のゲート７は、ピンゲートを例示したが、これに限られず、リングゲート又は多点ゲートでもよい。
【符号の説明】
【００３４】
１……インペラ、２……射出成形金型、３……固定側金型、４……可動側金型、５……キャビティ駒、６……キャビティ、７……ゲート、１０……第１ガイド、１１……第２ガイド、１２……中駒部、１３……支持駒部、１６……羽根、１７……螺旋状溝
【図１】
0006587536.tif 000002
【図２】
0006587536.tif 000003
【図３】
0006587536.tif 000004
【図４】
0006587536.tif 000005
【図５】
0006587536.tif 000006
【図６】
0006587536.tif 000007