(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水溶性融剤が含有されたアルミニウム前駆体水溶液１００重量部に、前記アルミニウム前駆体１００重量部基準でジルコニウム前駆体が０．０１〜５重量部の範囲で含まれたジルコニウム前駆体を混合して、金属前駆体水溶液を製造する第１ステップと、
前記金属前駆体水溶液をナトリウム塩水溶液でｐＨ６．０〜７．５の範囲で滴定した後、加水分解して、混合ゲルを製造する第２ステップと、
前記製造された混合ゲルを、６０〜１００℃の温度、５〜３０時間熟成した後、乾燥時は乾燥粉末を製造する第３ステップと、
前記乾燥した乾燥粉末を、３００〜７００℃の温度、１〜５時間か焼する第４ステップと、
前記か焼したか焼物を、１，０００〜１，４００℃の温度、１〜７時間結晶化して、結晶化生成物を製造する第５ステップと、
前記結晶化生成物と溶融塩との混合物を常温に冷却させた後、２０〜９０℃の水に溶解および濾過して溶融塩を除去させた後、２０〜９０℃の温度、０．１〜１０％硫酸溶液に分散させ、濾過、水洗および乾燥して、酸化アルミニウム結晶体を製造する第６ステップとを含んでなることを特徴とする板状酸化アルミニウムの製造方法。
【請求項２】
前記アルミニウム前駆体は、アルミニウムの酸塩、ハロゲン化物および酸化物の中から選択されたものであることを特徴とする請求項１に記載の板状酸化アルミニウムの製造方法。
【請求項３】
前記ジルコニウム前駆体は、ジルコニウムの酸塩、ハロゲン化物および酸化物の中から選択されたものであることを特徴とする請求項１に記載の板状酸化アルミニウムの製造方法。
【請求項４】
前記水溶性融剤は、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸水素カリウム、ホウ酸ナトリウム、硝酸カリウムおよび水酸化カリウムの中から選択されたことを特徴とする請求項１に記載の板状酸化アルミニウムの製造方法。
【請求項５】
前記ナトリウム塩は、炭酸ナトリウム、炭酸一水素ナトリウム、水酸化ナトリウムおよびリン酸ナトリウムの中から選択された１種または２種以上であることを特徴とする請求項１に記載の板状酸化アルミニウムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状酸化アルミニウムおよびその製造方法に関し、より具体的には、真珠光沢顔料などの基質として好適に使用される板状酸化アルミニウムおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来は、雲母薄片のような板状基材に屈折率の高い金属酸化物を被覆して製造した真珠光沢顔料が公知である。この顔料に使用される好ましい基材は、板状酸化鉄、板状酸化チタン、アルミニウムがドーピングされた板状酸化鉄のような、品質の面で安定した合成物質が製造販売されている。
【０００３】
また、硬度の高い酸化アルミニウムが耐磨耗性物質、セラミック物質、塗料顔料、研磨剤などに使用され、このように改善された特性を有する板状の簡単な酸化アルミニウムが製造されている。
【０００４】
しかし、この種の酸化アルミニウムは、小さすぎる粒子径、小さい縦横比、強い双晶および凝集傾向、および不良な分散性によって、真珠光沢顔料に対する板状基材としての使用に不向きの問題があった。また、このような酸化アルミニウム粒子は、水分散性が不良で、酸化アルミニウム単独で構成されているため、金属酸化物で被覆しにくい問題がある。被覆が可能であっても、生成された被覆粒子は、金属酸化物粒子の厚さと大きさが不均一で凝集しやすく、これらは真珠光沢顔料に対する基材として使用が不向きである。同時に、前記言及された酸化アルミニウム粒子は、費用が多くかかる高圧反応器が必要な熱水工程で通常生産されるという欠点がある。
【０００５】
また、二酸化チタンを添加剤として用いる板状酸化アルミニウムと、酸化亜鉛または酸化スズを添加剤として用いる板状酸化アルミニウムの製造方法が研究されている。
【０００６】
しかし、二酸化チタンを添加剤として用いた方法は、真珠光沢顔料基質として比較的適当な物性を示しているものの、加水分解後に熟成工程がなく、結晶化前にか焼工程がなくて、均一な粒度と分散性に優れた板状アルミナ結晶体を得にくい問題がある。そして、酸化亜鉛または酸化スズが添加剤として用いられる場合、先進国中心の複数の企業が、Ｔｏｔａｌ  ｄｉｓｓｏｌｕｔｉｏｎ  Ｍｅｔｈｏｄにより使用原材料に対する重金属規格を強化し、使用に一部の規制をしていて、酸化物として存在する酸化亜鉛または酸化スズは問題の原因として認識されうる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、真珠光沢顔料用基材に必要な優れた特性を有する新規な板状酸化アルミニウムおよびその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するための、本発明の実施例による板状酸化アルミニウムは、酸化アルミニウムと酸化ジルコニウムを主成分として含むことを特徴とする。
【０００９】
同時に、上記の目的を達成するための、本発明の一実施例による板状酸化アルミニウムの製造方法は、アルミニウム前駆体水溶液１００重量部に、前記アルミニウム前駆体１００重量部基準でジルコニウム前駆体が０．０１〜５重量部の範囲で含まれたジルコニウム前駆体水溶液を混合して、金属前駆体水溶液を製造する第１ステップと、前記金属前駆体水溶液をナトリウム塩水溶液でｐＨ６．０〜７．５の範囲で滴定した後、加水分解して、混合ゲルを製造する第２ステップと、前記製造された混合ゲルを、６０〜１００℃の温度、５〜３０時間熟成した後、乾燥させる第３ステップと、前記乾燥した乾燥物を、３００〜７００℃の温度、１〜５時間か焼する第４ステップと、前記か焼したか焼物を、１，０００〜１，４００℃の温度、１〜７時間結晶化して、結晶化生成物を製造する第５ステップと、前記結晶化生成物を常温に冷却させた後、２０〜９０℃の水に溶解および濾過して溶融塩を除去させた後、２０〜９０℃の温度、０．１〜１０％硫酸溶液に分散させ、濾過、水洗および乾燥して、酸化アルミニウム結晶体を分離する第６ステップとを含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明による板状酸化アルミニウムは、酸化ジルコニウムが一定成分含まれ、粒子の厚さと大きさの調節が容易で一定の角形比を維持しやすくて、優れた真珠光沢顔料基質の製造に適合するだけでなく、二酸化チタン、酸化亜鉛または酸化スズを含有している酸化アルミニウム基質と比較して、均一な粒度分布と分散性に優れた板状アルファアルミナ結晶体を得ることができ、また、同一の平均粒子では粒子の分布度がはるかに狭くなって粒子の光沢が増加し、化粧品などの原料として使用する時、皮膚への付着性および塗布性が改善されるという利点がある。
【００１１】
製造工程では、酸化ジルコニウムの添加による酸化アルミニウムの分散改善効果は、加水分解中に添加する融剤の使用量節減効果をもたらすが、通常、硫酸ナトリウムおよび硫酸カリウムを混合添加して使用するものを、硫酸ナトリウムあるいは硫酸カリウムのうちの１種のみを単独で使用しても、分散性に優れた酸化アルミニウム基質を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施例と比較例の粒子分布度のテスト結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の利点および特徴、そしてそれらを達成する方法は、詳細に後述する実施例を参照すれば明確になる。しかし、本発明は以下に開示される実施例に限定されるものではなく、互いに異なる多様な形態で実現され、単に本実施例は本発明の開示が完全になるようにし、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者に発明の範疇を完全に知らせるために提供されるものであり、本発明は請求項の範疇によってのみ定義される。
【００１４】
板状酸化アルミニウム
本発明は、主成分として酸化アルミニウムと酸化ジルコニウムが一定成分比で含まれてなる新規の板状酸化アルミニウムに関する。本発明による板状酸化アルミニウムは、前記酸化ジルコニウムがアルミニウムの結晶表面に分布して粒子厚さの均一度の増加および粒子の成長を促進させ、また、均一度が増加して凝集粒子の生成を防止し、平均厚さ０．１〜１μｍであり、好ましくは０．５μｍ以下であり、粒子の平均径が５〜２５μｍであり、好ましくは１５μｍ以上であり、角形比が２５〜２５０の範囲であり、好ましくは５０以上の物性を有し、真珠光沢顔料の基質およびセラミック材料の充填剤として優れた特性を有する。
【００１５】
板状酸化アルミニウムの製造方法
次に、本発明による板状酸化アルミニウムを製造する方法を具体的に説明すれば以下の通りである。
【００１６】
まず、水溶性融剤が含有されたアルミニウム前駆体水溶液と、ジルコニウム前駆体水溶液とを混合して、金属前駆体水溶液を製造する。
【００１７】
前記アルミニウム前駆体は、当分野で一般的に使用されるもので特に限定されるものではなく、アルミニウムの酸塩、ハロゲン化物および酸化物の中から選択されたもので、より具体的には、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウムおよび塩化アルミニウムの中から選択されたものを使用することができる。また、本発明は、ジルコニウム前駆体も、当分野で一般的に使用されるもので特に限定されるものではなく、ジルコニウムの酸塩、ハロゲン化物および酸化物の中から選択されたもので、より具体的には、硫酸ジルコニウム、硝酸ジルコニウムおよび塩化ジルコニウムの中から選択されたものを使用することができる。前記それぞれの前駆体のうち、本発明では、加水分解特性、融剤との化学的親和力および結晶化後の水中における板状結晶体との分離が容易となるように、水溶性塩の形成がより容易な硫酸アルミニウムを使用し、前記硫酸アルミニウムとの化学的親和力、板状結晶体の厚さ減少および凝集防止効果がより優れた硫酸ジルコニウムを選択使用する。前記硫酸ジルコニウムは、３００℃以上で酸化ジルコニウムに酸化が起こるが、このような酸化ジルコニウムは、結晶化過程で板状酸化アルミニウムの結晶面に付着し、これによって表面エネルギーの大きい（０００１）面の成長は抑制され、相対的に表面エネルギーの小さい面方向への成長が促進されて、エピタキシ成長を起こす。したがって、厚さ方向の成長と直径方向の成長が促進されて、従来の方法より厚さは薄くて大きさは大きい板状アルミナ結晶体を形成させる作用をする。また、前記酸化ジルコニウムは、使用する量に応じて厚さと大きさを容易に変化させられて、多様な角形比を有する板状酸化アルミニウムの製造が可能である。
【００１８】
上記のアルミニウム前駆体とジルコニウム前駆体は、水溶液状態で使用するので、それぞれ１５〜３５％、２０〜５０％の濃度範囲で使用するのが良い。前記範囲を外れる場合には、加水分解と乾燥が難しく、板状酸化アルミニウムの凝集防止、大きさおよび角形比の調節が難しい問題が発生するので、前記範囲を維持することが好ましい。
【００１９】
前記ジルコニウム前駆体は、アルミニウム前駆体１００重量部に対して０．０１〜５重量部使用し、前記ジルコニウム前駆体が０．０１重量部未満であれば、板状酸化アルミニウム結晶体の凝集を防止しにくく、５重量部を超える場合には、結晶化過程で酸化ジルコニウムが不純物として作用して不均一核生成を促進させることで、厚すぎて不均一な粒度分布の結晶体が生成されて板状基質として使用しにくい問題が発生するので、前記範囲を維持するのが良い。
【００２０】
また、前記水溶性融剤は、核生成と核成長が難しい固体状態を、核生成と核成長が容易な液体状態に誘導する役割を果たす。溶融塩中における核生成と核成長機構は、溶質分子や原子が互いに凝集することで凝集体を作って胚芽を形成し、表面自由エネルギー（ｓｕｒｆａｃｅ  ｆｒｅｅ  ｅｎｅｒｇｙ）と体積自由エネルギー（ｖｏｌｕｍｅ  ｆｒｅｅ  ｅｎｅｒｇｙ）の支配を受けながら核生成と拡散による核成長が後に続く機序を示す。板状アルファアルミナ結晶体の核生成は、溶融塩溶液内で溶液の過飽和度に依存しながら、原子の拡散による典型的な核生成が行われる均一核生成（ｈｏｍｏｇｅｎｅｏｕｓ  ｎｕｃｌｅａｔｉｏｎ）と、溶液を含んでいる容器または溶液内の他の固体表面や不純物の表面で核生成が行われる不均一核生成（ｈｅｔｅｒｏｇｅｎｅｏｕｓ  ｎｕｃｌｅａｔｉｏｎ）とに区分される。しかし、大部分の核生成のように、板状酸化アルミニウムの核生成は不均一核生成によって行われるが、核生成がるつぼの表面や異物の粒子表面などの固体表面で生成するため、界面エネルギーの値が均一核生成時よりはるかに小くなり、これによって活性化エネルギ（ａｃｔｉｖａｔｉｏｎ  ｅｎｅｒｇｙ）が低くなって核生成が非常に容易である。不均一核生成は、溶液が固体表面となす接触角（ｗｅｔｔｉｎｇ  ａｎｇｌｅ）の大きさに応じて活性化エネルギの値が大きく変化し、接触角が小さいほど、核生成に必要な駆動力が小さくて核生成が容易である。しかし、接触角が小さい場合であっても、核生成が容易でない場合もあるが、これは、接触角よりは表面における化学的親和力や物理的特性がより重要であるからである。したがって、固体表面における微細な気孔や溝、そして核生成物質と固体表面が互いに化学的活性を示すと、滑らかな平面より核生成が容易になる。
【００２１】
この時、不均一核生成は、次の２つの形態で発生するが、第一は、るつぼの表面と不純物の粒子表面における核生成と成長であり、他の１つは、エピタキシと呼ばれる特定方位に成長が行われるものである。
【００２２】
このような水溶性融剤は、当分野で一般的に使用されるものを特に限定されるものではないが、アルミニウム前駆体と化学的親和力に優れ、低い温度でも溶融塩の形成が容易であり、結晶化後に水によく溶解する特徴を有するもので、具体的には、例えば、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸水素カリウム、ホウ酸ナトリウム、硝酸カリウムおよび水酸化カリウムの中から選択使用することができる。また、従来のＴｉ、ＺｎおよびＳｎを添加する場合、板状結晶を形成するための溶融塩を硫酸ナトリウムおよび硫酸カリウムを並行して投入しなければならないが、Ｚｒを添加合成する場合、粒子の分布および分散が良好になって、混合使用していた融剤を単独で１種のみを使用することが可能であるという利点がある。
【００２３】
次に、前記金属前駆体水溶液を、ナトリウム塩水溶液でｐＨ６．０〜７．５の範囲で滴定した後、加水分解して、混合ゲルを製造する。
【００２４】
前記ナトリウム塩水溶液は、当分野で一般的に使用されるもので特に限定されるものではないが、具体的には、例えば、炭酸ナトリウム、炭酸一水素ナトリウム、水酸化ナトリウムおよびリン酸ナトリウムの中から選択された１種または２種以上を使用することができる。
【００２５】
次に、前記製造された混合ゲルを熟成した後、乾燥させて、乾燥粉末を作る。この時、熟成は、６０〜１００℃の温度、５〜３０時間行うが、前記温度が６０℃未満であれば、混合ゲルに含まれた擬似ベーマイト（ｐｓｅｕｄｏ−ｂｏｅｈｍｉｔｅ）結晶の成長が難しく、１００℃以上では、水熱反応による擬似ベーマイトの形態変化が発生して板状結晶体の形成が困難である。また、熟成時間が５時間未満であれば、均一な混合ゲルを得ることができず、擬似ベーマイトの成長が難しくて凝集の激しい板状アルファアルミナ結晶体が製造され、３０時間を超えると、擬似ベーマイトの過度な成長で厚さの厚い板状酸化アルミニウムが製造される。
【００２６】
上記した混合、加水分解および熟成過程により擬似ベーマイトの生成と成長および混合ゲルの均一な分散を図り、結晶化過程で針状ガンマアルミナの凝集による板状体の形成を容易にし、板状酸化アルミニウムの結晶表面に酸化ジルコニウムを分布させることで厚さの減少と粒子の成長を促進させ、粒子間の凝集を防止する。
【００２７】
次に、前記前処理された混合乾燥粉末をか焼する。この時、か焼は、３００〜７００℃の温度、１〜５時間行うが、温度が３００℃未満であれば、結晶水の完全な離脱が不可能であり、７００℃を超える場合には、結晶水の離脱過程と擬似ベーマイトの凝集による板状体の形成過程が重複して不均一な板状体が形成される問題が発生する。
【００２８】
前記か焼過程では、結晶水の離脱によって発生する水分を十分に除去して、結晶化過程における水分の触媒作用を防止する。
【００２９】
次に、前記か焼物を結晶化する。この時、結晶化は、１，０００〜１，４００℃の温度、１〜７時間行い、前記結晶化温度が１，０００℃未満であれば、板状酸化アルミニウムの製造が不可能であり、１，４００℃を超える場合には、融剤を構成している硫黄（Ｓ）が離脱して溶融塩の維持が難しい問題が発生するため、板状結晶体の凝集をもたらす一方、エネルギー消費が大きくて製造費用が増加する問題が発生する。
【００３０】
前記結晶化過程によって温度勾配のない均一な温度下、一定濃度の溶融塩を形成させて、酸化アルミニウムに相転移される前に針状粒子の均一な凝集による十分な大きさの板状体が形成されるようにする。
【００３１】
前記結晶化された結晶化物を、当分野で使用される冷却、水洗および乾燥過程を行うが、本発明は、常温に冷却し、２０〜９０℃の水に溶融塩を溶解させた後、濾過した後、結晶化物を、２０〜９０℃の温度の０．１〜１０％硫酸溶液に分散させて、これを再び濾過、水洗および乾燥して、板状酸化アルミニウムを得る。前記硫酸溶液の濃度が０．１％未満であれば、板状酸化アルミニウムの分散が困難であり、１０％を超える場合には、それ以上の分散効果を期待できない一方、廃液の処理費用が増加する問題が発生するので、前記範囲を維持するのが良い。
【００３２】
上記のような工程により、主成分として酸化アルミニウムと酸化ジルコニウムが一定成分比で含まれた板状酸化アルミニウムは、平均厚さ０．５μｍ以下、粒子の平均径が好ましくは１５μｍ以上であり、角形比が５０以上などの物性を有し、高級真珠光沢顔料の基質およびセラミック材料の充填剤などに優れた特性を有する。
【００３３】
真珠光沢顔料および真珠光沢顔料の製造方法
次に、上記のように製造された本発明による板状酸化アルミニウムを用いた真珠光沢顔料とその製造方法を具体的に説明すれば以下の通りである。
【００３４】
本発明による真珠光沢顔料は、ジルコニウムを一定成分含む板状酸化アルミニウムを基材とし、前記板状酸化アルミニウムに金属または金属前駆体粒子がコーティングされており、銀色、金色、赤色、紫色、青色、緑色の干渉色および金属色を示すことができる。
【００３５】
前記金属または金属前駆体は、金、銀、銅、チタン、スズ、マンガン、ニッケル、シリカおよび鉄金属単独、これら金属の酸塩、ハロゲン化物および酸化物の中から選択されたもので、具体的には、塩化第一金、塩化第二金、塩化銀、硝酸銀、硫酸銅、硝酸銅、塩化銅、硫酸チタン、硝酸チタン、塩化チタン、硫酸スズ、硝酸スズ、塩化スズ、塩化マンガン、硫酸マンガン、塩化ニッケル、硫酸ニッケル、シリカ化合物、硫酸鉄、硝酸鉄および塩化鉄のうちの１種または２種以上の混合物を使用することができる。
【００３６】
本発明による真珠光沢顔料は、上記で言及した板状酸化アルミニウムが懸濁された水溶液に酸を加えてｐＨ１．０〜３．０に調節した後、金属または金属前駆体と、アルカリ水酸化物を添加して撹拌した後、濾過、水洗、乾燥および焼成することで結晶体の表面に金属または金属酸化物コーティング層を形成して、真珠光沢顔料を製造する。
【００３７】
前記ｐＨの範囲は、コーティングしようとする金属または金属前駆体の効率的な加水分解を容易にするために維持されるが、前記ｐＨが１．０未満であれば、アルファアルミナ粒子に被覆されにくく、３．０を超える場合には、金属前駆体の過度な凝集が発生するので、前記範囲を維持することが好ましい。
【００３８】
前記金属または金属の前駆体は、先に言及したように、金、銀、銅、チタン、スズ、マンガン、ニッケル、シリカおよび鉄金属単独、これら金属の酸塩、ハロゲン化物および酸化物の中から選択されたもので、具体的には、塩化第一金、塩化第二金、塩化銀、硝酸銀、硫酸銅、硝酸銅、塩化銅、硫酸チタン、硝酸チタン、塩化チタン、硫酸スズ、硝酸スズ、塩化スズ、マンガン化合物、ニッケル化合物、シリカ化合物、硫酸鉄、硝酸鉄および塩化鉄のうちの１種または２種以上の混合物を使用することができる。
【００３９】
このような金属または金属の前駆体は、前記板状酸化アルミニウム１００重量部に対して２０〜６０重量部の範囲で使用するが、前記使用量が２０重量部未満であれば、高い光沢と干渉色を有しにくく、６０重量部を超える場合には、光沢度が低くなり、濁った干渉色が発生する問題がもたらされるので、前記範囲を維持することが好ましい。
【００４０】
また、前記金属または金属前駆体と同時に添加されるアルカリ水溶液は、金属または金属前駆体が効果的に板状アルミナ粒子に被覆されるように使用されるもので、具体的には、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムおよびアンモニアなどが使用される。このようなアルカリ水溶液は、アルファアルミナ結晶体１００重量部に対して２０〜６５重量部の範囲で使用するが、前記使用量が２０重量部未満であれば、金属または金属前駆体の被覆速度が低下し、６５重量部を超える場合には、加水分解速度が促進されて過度な凝集が発生するので、前記範囲を維持することが好ましい。
【００４１】
この時、焼成は、７００〜１，０００℃で３０〜６０分間行うが、前記焼成温度が７００℃未満であれば、金属酸化物の形成が難しく、１，０００℃を超える場合には、過度な温度による金属酸化物表面の亀裂の発生で品質低下が発生するので、前記範囲を維持することが好ましい。
【００４２】
前記製造された真珠光沢顔料は、金属または金属の前駆体と、アルカリ水酸化物の添加量に応じて、銀色、金色、赤色、紫色、青色および緑色などの干渉色および赤色のメタリックカラーなどと多様に現れ、光沢に優れている。
【００４３】
同時に、本発明で導出される板状酸化アルミニウムを基材とし、前記基材上に被覆される金属酸化物層と、前記金属酸化物層の上部に被覆され、ＳｉＯ2を含む多層の酸化物層とを含む真珠光沢顔料と耐候性が補強された外装材真珠光沢顔料を製造することができる。
【００４４】
より具体的には、前記製造された真珠光沢顔料に、セリウム、ジルコニウム、亜鉛、シリコンおよびアルミニウム層を形成させ、シランカップリング剤でコーティングすると、従来より優れた外部湿気抵抗性および耐候性などを確保することができる。
【００４５】
以上のように述べた本発明による真珠光沢顔料は、産業用コーティング、ワニス、自動車コーティング、粉末コーティング、印刷インキおよび化粧品の用途に使用することができる。
【００４６】
以下、本発明による実施例などを通じて本発明をより詳細に説明するが、本発明の範囲が下記に提示した実施例によって限定されるものではない。
【００４７】
＜実施例１＞
５Ｌ反応器に脱イオン水１，９００ｍＬを入れて、硫酸アルミニウム１８水和物６５２ｇ、硫酸ナトリウム３５０ｇ、そして３５％硫酸ジルコニウム４．３ｇを入れた後、６５℃の温度で混合して、均一な混合溶液を製造した。アルカリ溶液は、炭酸ナトリウム２９７ｇとリン酸ナトリウム２．７ｇを、脱イオン水９００ｍＬに６５℃の温度で溶解させて製造した。６５℃の硫酸アルミニウム混合溶液に、撹拌と共にアルカリ溶液を一定速度で滴定して最終ｐＨが６．８となるように調節し、擬似ベーマイトと融剤との混合ゲルを製造した。以後、混合ゲルを９０℃の温度で２０時間熟成させた後、６０℃の温度で真空蒸留させ、１１０℃の温度で２０時間乾燥した。
【００４８】
前記乾燥した混合乾燥物を約５ｍｍ以下に粉砕した後、アルミナるつぼに入れて、５００℃で１時間か焼して結晶水に離脱する水分を十分に除去した。その後、９３０℃に昇温して３０分維持することで、均一な溶融塩の生成と針状ガンマアルミナ粒子の凝集による板状体の生成が円滑になるようにした。以後、１，１５０℃で５時間３０分結晶化反応を実施して、板状酸化アルミニウム結晶体を製造した。るつぼを常温に冷却して、６０℃の温水で溶融塩を溶解させた後、濾過して、板状酸化アルミニウム結晶体を分離した。
【００４９】
分離された板状酸化アルミニウム結晶体は、反応器に０．５％硫酸溶液と共に入れて、６０℃の温度で撹拌して粒子の完全な分散を可能にした。これを再び濾過し、水洗して、１００℃で乾燥した。電子顕微鏡で確認した結果、厚さ０．１〜０．３μｍ、平均粒子サイズ１５．３μｍの透明な板状酸化アルミニウム粒子を得て、元素分析により酸化ジルコニウムを含んでいることを確認した。
【００５０】
＜実施例２＞
前記実施例１と同様に実施するが、３５％硫酸ジルコニウムを８．５ｇ使用して、透明な板状アルファアルミナ結晶体を得た。
【００５１】
＜実施例３＞
前記実施例１と同様に実施するが、３５％硫酸ジルコニウムを１３．３ｇ使用して、透明な板状アルファアルミナ結晶体を得た。
【００５２】
＜実施例４＞
前記実施例１と同様に実施するが、３５％硫酸ジルコニウムを１８ｇ使用して、透明な板状アルファアルミナ結晶体を得た。
【００５３】
＜Ｔｅｓｔ＞
１．板状酸化アルミニウムの平均粒子厚さ、平均粒子サイズのテスト
前記実施例のように製造された板状酸化アルミニウムの厚さ、平均粒子サイズおよび角形比は次の通りである。
【表１】
0006449903.tif 000002
【００５４】
実施例１による板状酸化アルミニウムは、電子顕微鏡で確認した結果、厚さ０．１〜０．３μｍ、平均粒子サイズ１５．３μｍの透明な板状酸化アルミニウム粒子を得て、元素分析により酸化ジルコニウムを含んでいる板状酸化アルミニウムを確認し、実施例２による酸化アルミニウム結晶体の厚さは０．４〜０．５μｍであり、平均粒子サイズ１７μｍであり、元素分析の結果、酸化ジルコニウムを確認した。同時に、実施例３による板状酸化アルミニウム結晶体の厚さは０．７〜０．８μｍであり、平均粒子サイズ１９μｍであり、元素分析により酸化ジルコニウムを含んでおり、実施例４による板状酸化アルミニウム結晶体の厚さは０．７〜０．９μｍであり、平均粒子サイズ２２μｍであり、元素分析の結果も酸化ジルコニウムを含んでいる。
【００５５】
硫酸ジルコニウムを含む本発明の実施例は、いずれも板状酸化アルミニウムの平均粒子厚さが０．１〜１μｍの範囲を満足し、平均粒子サイズは１５〜２５μｍの範囲を満足することが分かる。
【００５６】
２．粒子分布度のテスト
本発明による板状酸化アルミニウム（実施例２）と、硫酸ジルコニウムを使用せずに製造した比較例１〜３による板状酸化アルミニウムの粒子分布度のテストを行った。
【００５７】
比較例１〜３は下記のように製造した。
【００５８】
＜比較例１＞
比較例１は、実施例１と同様の方法で製造するが、実施例１の３５％硫酸ジルコニウム４．３ｇの代わりに、３５％硫酸チタン４．３ｇを使用した。
【００５９】
＜比較例２＞
比較例２は、実施例１と同様の方法で製造するが、実施例１の３５％硫酸ジルコニウム４．３ｇの代わりに、３５％硫酸亜鉛７水和物５ｇを使用した。
【００６０】
＜比較例３＞
比較例３は、実施例１と同様の方法で製造するが、実施例１の３５％硫酸ジルコニウム４．３ｇの代わりに、３５％硫酸スズ２．０４ｇを使用した。
【００６１】
粒子分布度のテストは、粒度分析器（Ｍａｌｖｅｒｎ  ＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔのＭａｓｔｅｒ  Ｓｉｚｅｒ２０００）を用いて測定した。測定結果は図１に示されたグラフの通りであり、各実施例および比較例の粒子径と分布度は下記表２にまとめた通りである。
【表２】
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【００６２】
前記表２において、Ｄ１０、Ｄ５０、Ｄ９０はそれぞれ、１０％領域の平均粒子径、５０％領域の平均粒子径（すなわち、全体平均粒子径）、９０％領域における平均粒子径を意味する。
【００６３】
ここで、Ｄ５０は、全体平均粒子径を意味する。前記表を参照すれば、実施例２が全体平均粒子径が最も小さく、比較例２が全体平均粒子径が最も大きいことが分かる。
【００６４】
そして、Ｄ１０が小さければ小さいほど、直径の小さい粒子を多く含むと見なすことができ、Ｄ９０が大きければ大きいほど、直径の大きい粒子を多く含むと見なすことができる。
【００６５】
実施例２と比較例とを比較した表２を参照すれば、まず、実施例２による板状酸化アルミニウムは、硫酸ジルコニウムを含む全体粒子径の分布度が比較例に比べて狭くて非常に良好であることが分かる。したがって、実施例２を基材として真珠光沢顔料を製造する場合、粒子の光沢が増加し、化粧品などの原料として使用する時、皮膚への付着性および塗布性が改善されるという利点がある。
【００６６】
これに対し、硫酸チタンを使用した比較例１は、粒子分布度が広く、特に小さい粒子が多くて凝集が発生しやすい。比較例１を基材として真珠光沢顔料を製造すると、凝集の発生によって色の濁った顔料が製造される問題がある。
【００６７】
次に、硫酸亜鉛を使用した比較例２は、実施例２と比較してサイズの大きい粒子が多いことが分かる。比較例２を基材として真珠光沢顔料を製造すると、大きい粒子が多すぎて粗い感じがし、隠蔽力（Ｈｉｄｉｎｇ  Ｐｏｗｅｒ）の劣る顔料が製造される問題がある。
【００６８】
次に、硫酸スズを使用した比較例３は、粒子サイズが大きく、小さい粒子が多くて分布度が非常に広い。比較例３を基材として真珠光沢顔料を製造すると、双晶が多くて光沢に劣り、色の濁った顔料が製造される問題がある。
【図１】
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