(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
座部を構成するメイン部の表面側主型面から車両後方部位に向けて下降傾斜する傾斜部に係る表面側傾斜型面の途中に、両端よりも中間地点を低位置に配して湾曲状、Ｖ字状、又はコ字状にして立設した板片状曲りリブを車幅方向に離間させて複数形成した下型と、該下型との型閉じで、車両用座席のクッションパッドのキャビティを形成する上型と、を具備する発泡型を用いて、
前記下型の型面上に発泡原料を注入し、該発泡原料の少なくとも一部が前記傾斜型面上を流れ落ちるのを、該傾斜型面と前記曲りリブとでつくる受け溜まりに留めた後、発泡成形することを特徴とするクッションパッドの製造方法。
【請求項２】
前記傾斜型面に、前記曲りリブを湾曲状にして立設した請求項１記載のクッションパッドの製造方法。
【請求項３】
前記傾斜型面と前記主型面との境界域で、吊込み溝を形成する突条体が車幅方向に設けられ、且つ前記曲りリブの両端から該突条体までの夫々の距離が等しくなるようにして、該曲りリブを該突条体から離間させて前記傾斜型面に形成した請求項１又は２に記載のクッションパッドの製造方法。
【請求項４】
前記傾斜部の表裏を貫通する開口部用の柱状体を前記傾斜型面に突出形成するか、又は該開口部用の柱形体を上型型面に突出形成して、前記曲りリブが、型閉じで該柱状体又は柱形体から離間し、且つ車幅方向に並ぶように配設された請求項１乃至３のいずれか１項に記載のクッションパッドの製造方法。
【請求項５】
車両用座席のクッションパッドにおいて、
パッド本体の表面側で、水平方向に配された座部を構成するメイン部から傾斜部が車両後方に向けて上昇傾斜するその斜面の途中に、両端よりも中間地点を該斜面の上昇傾斜する高位置に配して、湾曲状、Ｖ字状、又はコ字状の溝をパッド本体内へ向けて形成した曲りスリットが、パッド本体の発泡成形で、車幅方向に複数離間して一体成形されてなることを特徴とするクッションパッド。
【請求項６】
前記曲りスリットが湾曲状の溝で形成された請求項５記載のクッションパッド。
【請求項７】
前記傾斜部と前記メイン部との表面側境界域で、車幅方向に設けられた凹条の吊込み溝から前記曲りスリットの両端までのそれぞれの距離が等しくなるようにして、該曲りスリットが該吊込み溝から離間して前記傾斜部に形成された請求項５又は６記載のクッションパッド。
【請求項８】
前記傾斜部に、その表裏を貫通する開口部が形成され、且つ前記曲りスリットが、該開口部から離間し、且つ該開口部と車幅方向に並ぶように配設された請求項５乃至７のいずれか１項に記載のクッションパッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車等の座席シートを構成するクッションパッド及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両に搭載される座席シートの座部を構成するシートクッションがある。軟質ポリウレタンフォーム等のクッションパッドを主構成要素とし、該クッションパッドは、時にそのメイン部から車両後方に傾斜部を延在させた製品が使用される場合がある。この種のクッションパッドを発泡成形するには、通常、図１１のごとく下型８を表面側にし、メイン部用の主型面８１から傾斜部用の傾斜型面８２が下降傾斜する発泡型が用いられるが、発泡成形で下型８の傾斜型面８２上にガス溜まりができ易い。発泡成形過程で、図１２のように上型型面９ａ側の隙間εが先に埋め尽くされ、巻き込んだガスや発泡する時の発生ガスは、ガス溜まりＫとなり、逃げ場がなくなる。下型傾斜型面８２に残されたそのガス溜まりＫはボイドや欠肉等の欠陥として現れ、歩留まり低下を招く。対策として、発泡原料ｇを傾斜型面８２に注入しても、図１１の矢印で示すごとく低位置側型面８３へ流れ落ちて改善できない。また、傾斜型面８２と主型面８１との境界域に、図１３ごとくのホグリング溝用突条体８７が存在すると、突条体８７周りの傾斜型面８２側にガス溜まりＫがより発生し易くなる。さらに、低密度のクッションパッド製品となると、発泡原料ｇの注入量が少ないため、上記不具合が一層現れ易くなる。
こうしたなか、上記不具合の改善に役立つ発明が提案されている（例えば特許文献１、２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特公平７−８８０２２号公報
【特許文献２】特公平８−１１４０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１は「原液の注入時金型傾斜装置を使用し、該金型傾斜装置を-90度〜＋90度の範囲において任意自在に傾斜させることを特徴とするモールドフォーム成型法」の発明提案であり、難しいコントロール制御を強いられる。金型を傾斜させ、ボイドや欠肉の欠陥を解消すべく傾斜型面側に発泡原料を導くと、今度はそれまで問題がなかった箇所にガス溜まりができ、そこにボイド,欠肉が発生する。
また特許文献２は、その請求項１のごとく「複数の小室に注入される異なる硬度の配合系からなる発泡液のうち、流れ速度の速い発泡液、または注入量の多い発泡液の注入される小室の発泡液の流れ速度を下型に障壁を設けることにより調整することを特徴とする異硬度パッド材の発泡成形法。」であり、新たな品質上の問題を生む。図１４のごとく、障壁８５によってより小さな小室８６が形成されると、乗り心地を悪くする問題がある。平板状仕切壁８４と平板状障壁８５によって形成されるより小さな小室８６は、パッド成形されると、周囲を溝ｍ１,ｍ２で囲まれた小さな孤立島部ｍ５になる(図１４のロ)。乗員が座って体をずらしたり動かしたりすると、同図矢印のごとく前後左右にぐらつき不安定になる。さらに、仕切壁８４,障壁８５がつくる直線溝ｍ１,ｍ２は、その直線に対し直角方向の外力が働くと、図１４(ロ)の鎖線図示のごとく、該直線溝ｍ１,ｍ２の溝口が大きく開いてしまう品質上の問題をかかえる。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するもので、座部を構成するメイン部から車両後方に向かう上昇傾斜の傾斜部が延在しても、難しいコントロール制御を必要とせず、また乗り心地が低下したり溝口が大きく開いたりすることなく、歩留まり向上,生産性向上に貢献できるクッションパッド及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、座部を構成するメイン部の表面側主型面から車両後方部位に向けて下降傾斜する傾斜部に係る表面側傾斜型面の途中に、両端よりも中間地点を低位置に配して湾曲状、Ｖ字状、又はコ字状にして立設した板片状曲りリブを車幅方向に離間させて複数形成した下型と、該下型との型閉じで、車両用座席のクッションパッドのキャビティを形成する上型と、を具備する発泡型を用いて、前記下型の型面上に発泡原料を注入し、該発泡原料の少なくとも一部が前記傾斜型面上を流れ落ちるのを、該傾斜型面と前記曲りリブとでつくる受け溜まりに留めた後、発泡成形することを特徴とするクッションパッドの製造方法にある。請求項２の発明たるクッションパッドの製造方法は、請求項１で、傾斜型面に、前記曲りリブを湾曲状にして立設したことを特徴とする。請求項３の発明たるクッションパッドの製造方法は、請求項１又は２で、傾斜型面と前記主型面との境界域で、吊込み溝を形成する突条体が車幅方向に設けられ、且つ前記曲りリブの両端から該突条体までの夫々の距離が等しくなるようにして、該曲りリブを該突条体から離間させて前記傾斜型面に形成したことを特徴とする。請求項４の発明たるクッションパッドの製造方法は、請求項１〜３で、傾斜部の表裏を貫通する開口部用の柱状体を前記傾斜型面に突出形成するか、又は該開口部用の柱形体を上型型面に突出形成して、前記曲りリブが、型閉じで該柱状体又は柱形体から離間し、且つ車幅方向に並ぶように配設されたことを特徴とする。
請求項５に記載の発明の要旨は、車両用座席のクッションパッドにおいて、パッド本体の表面側で、水平方向に配された座部を構成するメイン部から傾斜部が車両後方に向けて上昇傾斜するその斜面の途中に、両端よりも中間地点を該斜面の上昇傾斜する高位置に配して、湾曲状、Ｖ字状、又はコ字状の溝をパッド本体内へ向けて形成した曲りスリットが、パッド本体の発泡成形で、車幅方向に複数離間して一体成形されてなることを特徴とするクッションパッドにある。請求項６の発明たるクッションパッドは、請求項５で、曲りスリットが湾曲状の溝で形成されたことを特徴とする。請求項７の発明たるクッションパッドは、請求項５又は６で、傾斜部と前記メイン部との表面側境界域で、車幅方向に設けられた凹条の吊込み溝から前記曲りスリットの両端までのそれぞれの距離が等しくなるようにして、該曲りスリットが該吊込み溝から離間して前記傾斜部に形成されたことを特徴とする。請求項８の発明たるクッションパッドは、請求項５〜７で、傾斜部に、その表裏を貫通する開口部が形成され、且つ前記曲りスリットが、該開口部から離間し、且つ該開口部と車幅方向に並ぶように配設されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のクッションパッド及びその製造方法は、座部のメイン部から車両後方に向けて上昇傾斜する傾斜部を延在させたクッションパッドにあって、乗り心地を低下させることなく、ボイドや欠肉の不具合を解消して歩留まり向上に貢献でき、とりわけ低密度の発泡成形に顕著な効果が得られ極めて有益である。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明に係るクッションパッドの製造方法で、下型型面へ発泡原料を注入する説明断面図である。
【図２】(イ）が図１の曲りリブの平面図、(ロ)〜(ニ)が(イ)に代わる他態様図である。
【図３】図１の曲りリブ周りの拡大斜視図である。
【図４】図１の後、型閉じした説明断面図である。
【図５】図４の後、発泡成形を終えた説明断面図である。
【図６】図４の要部拡大図である。
【図７】図４の状態から発泡原料の発泡が進む様子を示す説明断面図である。
【図８】図５の後、脱型で取出したクッションパッドの斜視図である。
【図９】図８のクッションパッドを別角度から見た部分斜視図である。
【図１０】(イ）が図９の曲りスリットの平面図、(ロ)〜(ニ)が(イ)に代わる他態様図である。
【図１１】従来技術の説明断面図である。
【図１２】従来技術の説明断面図である。
【図１３】従来技術の説明断面図である。
【図１４】(イ)が従来技術の発泡型の説明斜視図、(ロ)が(イ)の発泡型で発泡成形されたクッションパッドの部分斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明に係るクッションパッド及びその製造方法について詳述する。
図１〜図１０は本発明に係るクッションパッド及びその製造方法の一形態で、図１はその製造方法で、下型型面へ発泡原料を注入する説明断面図、図２は(イ）が図１の曲りリブの平面図、(ロ)〜(ニ)が(イ)に代わる他態様図、図３は図１の曲りリブ周りの部分斜視図、図４は図１の後、型閉じした説明断面図、図５は発泡成形を終えた説明断面図、図６は図４の要部拡大図、図７は図４の状態から発泡原料の発泡が進む様子を示す説明断面図、図８は図５の後、脱型で取出したクッションパッドの斜視図、図９は図８のクッションパッドを別角度から見た部分斜視図、図１０は(イ）が図９の曲りスリットの平面図、(ロ)〜(ニ)が(イ)に代わる他態様図である。尚、図面を判り易くするため、各図は全体形状を簡略化し、柱状体６０は図３にのみ描き、他図は省略する。また曲りスリット３４、曲りリブ６４の厚み等は強調して大きめに描く。
【００１０】
（１）クッションパッドの製造方法
クッションパッドの製造方法は、自動車等の車両に搭載される座席シートの座部２を構成し、座部２のメイン部２１から車両後方に向けて表面３ａが上昇傾斜する傾斜部３があるクッションパッド１を発泡成形する。該クッションパッド１に表皮を被せれば座部用シートクッションになる。
【００１１】
クッションパッド１の製造方法に先立ち、まずこれに用いる発泡型５について述べる。図８,図９のような後部座席シート用のクッションパッド１を発泡成形する発泡型５である。
クッションパッド１の製造用発泡型５は下型６と上型７とを備える。車両に組付けられると、クッションパッド１の表面側で、略平坦なメイン部２１から傾斜部３の斜面３２が上昇傾斜するよう、これに合わせる形で、下型６にメイン部２１用の表面側主型面６１から車両後方部位に向けて傾斜部３に対応して下降傾斜する表面側傾斜型面６２が設けられる(図１)。主型面６１から傾斜型面６２へ向かう下降傾斜角は、図１の紙面垂直方向で略同じである。尚、メイン部２１は車両組付け時にその表面２ａが略水平に組付けられるといっても、車両後方に向けやや下降傾斜しており、これに合わせるように本発泡型５の下型６は、メイン部２１用の表面側主型面６１を車両前方に向けて若干下降傾斜させている。
【００１２】
そして、下型６には、その型面６ａに曲りリブ６４と突条体６７と柱状体６０とが設けられる。
曲りリブ６４は、下型６の主型面６１から車両後方部位に向けて下降傾斜する表面側傾斜型面６２の途中に立設する。湾曲状、Ｖ字状、又はコ字状にして、両端６４ａよりも中間地点６４ｂを低位置に配した曲りリブ６４が、車幅方向に離間して該傾斜型面６２に複数形成される。曲りリブ６４を、その両端６４ａよりも中間地点６４ｂを低位置に配するのは、発泡原料ｇの注入工程時に、傾斜型面６２の斜面３２途中で発泡原料ｇを保留できるようにするためである(図４,図６)。下降傾斜する傾斜型面６２に、両端６４ａを該傾斜型面６２の下降傾斜する高位置側に配し、中間地点６４ｂを低位置側に留める湾曲状にした板片状曲りリブ６４が鉛直起立する。一つの大きな曲りリブ６４ではなく、複数の曲りリブ６４に分割し、車幅方向に互いに離間して配設される(図３)。複数の曲りリブ６４にするのは、発泡成形時時に発泡原料ｇのフォームの通り道をつくるためであり、また発泡成形品に曲りリブ６４による曲りスリット３４ができても、複数に小さく分割することで、パッド本体１ａの必要強度を保つようにするためである。
【００１３】
本実施形態は、図８のクッションパッド１用の発泡型５にすべく、図３のごとく湾曲状にした二つの板片状曲りリブ６４が、下降傾斜する傾斜型面６２の途中に、車幅方向に離間させた状態で立設する。曲りリブ６４は、型閉じで上型型面７ａに達せず、キャビティＣ内におさまる高さとする。図２(イ)のような平面視等断面形状になる曲りリブ６４が、傾斜型面６２に鉛直方向に起立する。曲りリブ６４を鉛直方向に起立させるのは、発泡成形後のクッションパッド１の脱型を容易するためである。ただ、パッド本体１ａが発泡体からなり、多少変形させて脱型可能であるので、傾斜型面６２に曲りリブ６４を面直に立設させることもできる。
図２(イ)に本曲りリブ６４の平面図を示すが、曲りリブ６４はこれに限定されず、湾曲状の一態様たる円弧状(図２のロ)の他、図２(ハ),(ニ)の中心角が鈍角のＶ字状(くの字状)やコ字状の曲りリブ６４とすることができる。尚、本実施形態のような湾曲状(円弧状を含む)の曲りリブ６４の方がより好ましい。Ｖ字状,コ字状の曲りリブ６４だと、短いながら直線部分がある。発泡成形品たるクッションパッド１に該直線部分のスリット部分ができ、その口が湾曲状の曲りリブ６４によるものよりも開き易くなるからである。
【００１４】
突条体６７はホグリング用吊込み溝２７を形成する堤状体である(図１,図３)。下型６の型面６ａで、クッションパッド１の表面側に吊込み溝２７が設けられ、該吊込み溝２７を利用してクッションパッド１に縫製表皮が被着される。該吊込み溝２７を形成するための突条体６７が下型型面６ａの随所に堤状に盛り上げて配設されるが、本実施形態は、傾斜型面６２と主型面６１との境界域で、車幅方向に横溝２７ａ用の突条体６７を設けている。そして、前記曲りリブ６４の両端６４ａから該突条体６７までの夫々の距離が等しくなるよう、該突条体６７から離間させつつも、図３のごとくそのキワの傾斜型面６２に曲りリブ６４が配設される。曲りリブ６４の両端６４ａから突条体６７までの夫々の距離Ｌ１を等しくすることによって、該曲りリブ６４と傾斜型面６２とでつくる受け溜まりＴに、より多くの発泡原料ｇを保留できる。
【００１５】
柱状体６０は、傾斜部３の表裏３ａ,３ｂを貫通する開口部３０を形成するための突出部材で、傾斜型面６２に図３のごとく隆起形成される。該柱状体６０の頂面６０１が型閉じで上型型面７ａ又は上型型面７ａの台座(図示せず)に当接して、クッションパッド１の傾斜部３に開口部３０が形成されるようにする。ここでは、図９のような四角孔のチャイルドシート用開口部３０が、クッションパッド１の車幅方向でその両側寄りに一対設けられ、該開口部３０に対応する形をした図３ごとくの柱状体６０が、傾斜型面６２に立設する。そして、複数(ここでは二つ)の曲りリブ６４が、型閉じで柱状体６０から離間して両柱状体６０間におさまり、且つ該柱状体６０と共に車幅方向に横一列に並ぶように配設される。曲りリブ６４が柱状体６０と車幅方向に横一列に並ぶことで、発泡成形時に、曲りリブ６４で貯留する発泡原料ｇのフォームｇ２が、柱状体６０周りをいち早く埋め尽くし、傾斜部３の表面３ａで、開口部３０周りにでき易いボイドや欠肉を発生させないようにする。尚、開口部３０の形成にあたっては、下型６に柱状体６０を設ける代りに、開口部３０用の柱形体(図示省略)を上型型面７ａに突出形成することもできる。上型７に柱形体を設けても下型６に設けた柱状体６０と同様の開口部３０を形成できるからである。
【００１６】
上型７は車両用座席のクッションパッド１の裏面側を形成する分割型で、下型６との型閉じにより、クッションパッド１のキャビティＣを形成する(図４)。上型７の型面７ａは、クッションパッド１の裏面の起伏に合わせた起伏形状とする。図中、符号６８は傾斜部３両脇の隆起部用凹み、符号６９,７９は型合せ面を示す。
【００１７】
斯かる発泡型５を用いて、クッションパッド１が例えば次のように製造される。まず、発泡型５を型開状態とする。次いで、上型型面７ａに図示しない裏当て材をセットした後、この型開状態のまま、注入ホースＮＬ等を使用してクッションパッド１用ウレタン発泡原液の発泡原料ｇを所定量注入する(図１)。
発泡原料ｇの注入にあたって、下型６で、クッションパッド１の座部２形成用の主型面６１、傾斜部３形成用の傾斜型面６２、及び後部４形成用の低域型面６３に、発泡原料ｇをそれぞれ必要量注入する。ここで、従来の図１１に示す傾斜型面８２では、傾斜型面８２に発泡原料ｇを注入しても、発泡原料ｇが低位置側型面８３へ全て流れ落ちていた。また、図１４に見られる仕切壁８４や障壁８５等の平板状リブを、仮に互いに離間させて傾斜型面８２に設け、発泡原料ｇを注入しても、該リブで保留されずに流れ落ちてしまう。これに対し、本発明は傾斜型面６２に前記曲りリブ６４が立設する。そのため、前記傾斜型面６２上を流れ落ちる発泡原料ｇの少なくとも一部が、図４のごとく、該傾斜型面６２と曲りリブ６４とでつくる受け溜まりＴに保留される。しかも、曲りリブ６４の両端６４ａから突条体６７までの夫々の距離を等しくするので、発泡成形で傾斜部上方域をフォームｇ２で埋めるに必要な発泡原料ｇを、比較的容易に受け溜まりＴに保留できるようになっている。
【００１８】
その後、上型７を作動させ型閉じする(図４)。該型閉じで、メイン部２１から車両後方部位に向けて上昇傾斜する傾斜部３を有するクッションパッド１用キャビティＣができる。型閉じ後、クッションパッド１の発泡成形へと進む。
この発泡成形へと進む過程で、仮に前記受け溜まりＴがない場合、傾斜型面６２付近のキャビティＣでは、発泡成形時に巻き込まれる空気や発泡成形で発生する分解ガスが型外へ抜け出す前に、図１２のように後部４形成の低位置側型面８３から上型型面９ａ沿いにフォームｇ９が上昇し、これと主型面８１からのフォームｇ８とが合体し、上型型面９ａ側を塞いで、ガス溜まりＫを残してしまう。そのため、クッションパッド製品にボイドや欠肉の欠陥を生む。特に吊込み溝２７の横溝２７ａを形成する突条体８７が、傾斜型面８２と主型面８１との境界域で車幅方向に設けられると(図１３)、突条体８７の傾斜型面８２側にガス溜まりＫができ易く、ボイドや欠肉の欠陥が現れやすい。
【００１９】
一方、本発明は下型型面６ａに曲りリブ６４を立設し、前述のごとく受け溜まりＴに発泡原料ｇを留めていると、発泡成形で、受け溜まりＴを起点に該発泡原料ｇのフォームｇ２が、主型面６１や後部４形成用の低域型面６３に在る発泡原料ｇのフォームｇ１,ｇ３と共に広がっていく(図６,図７)。傾斜型面６２の上方域、とりわけ傾斜型面６２と主型面６１との境界域で、車幅方向に設けられる突条体６７の傾斜型面６２側にボイドや欠肉を生むガス溜まりＫができ易いが(図１２,図１３参照)、受け溜まりＴに在る発泡原料ｇのフォームｇ２が膨らんで、いち早く該ガス溜まりを追い出す(図７)。主型面６１の発泡原料ｇと低域型面６３上の発泡原料ｇと受け溜まりＴの発泡原料ｇとが、同時進行でフォームｇ１〜ｇ３を形成するが、該受け溜まりＴにとどめておいた発泡原料ｇのフォームｇ２が、まずもって直ぐそばに在る傾斜型面６２周りの受け溜まりＴ域を含めたキャビティＣを埋め尽くす。尚、図７は、受け溜まりＴのフォームｇ２と、図４における突状体６７間の主型面６１上に注入した発泡原料ｇのフォームｇ１と、後部４形成用の低域型面６３上に注入した発泡原料ｇのフォームｇ３の発泡成形時におけるそれぞれを判り易くするため、便宜的にハッチング図示したが、これらは未だ発泡成形過程にあり硬化していない。フォームｇ１〜ｇ３がキャビティＣの隙間εを埋めるところまで発泡した後、硬化が始まる。
型閉じ状態を所定時間維持し、図５のようにクッションパッド１を発泡成形する。
【００２０】
クッションパッド１の発泡成形を終え、発泡硬化後、脱型すれば、メイン部２１から車両後方に上昇傾斜する斜面３２の上方域にボイドや欠肉のない所望のクッションパッド１が得られる。クッションパッド１には前記裏当て部材(図示せず)が被着一体化されている。
【００２１】
（２）クッションパッド
クッションパッド１は、発泡体からなるパッド本体１ａと、該パッド本体１ａの発泡成形でその裏面に被着一体化される裏当て材（図示せず)と、を具備する。ここでは、前記製造方法等によって造られるクッションパッド１で、図８,図９のような車両後部座席の座部用クッションパッド１とする。
【００２２】
パッド本体１ａはポリウレタン材料等の発泡樹脂原料を用いて、車両用座席のクッションパッド１の形状に成形された発泡成形品である。パッド本体１ａは、水平方向に配されて座部２を構成するメイン部２１から車両後方に向けて上方へ盛り上がって上昇傾斜する傾斜部３となり、該傾斜部３を経てまた略水平に配される盤状後部４へと至る。座部２は乗員の臀部及び大腿部を支えるメイン部２１と、該メイン部２１の両側で隆起して、臀部及び大腿部の側部を支えるサイド部２２とに大別される。
【００２３】
そして、図８のごとくの車両に組付け状態下、パッド本体１ａの表面側で、メイン部２１から車両後方に向けて上昇傾斜する傾斜部３に係る斜面３２の途中に、前記曲りリブ６４による曲りスリット３４が形成される。曲りスリット３４は傾斜部表面３ａからパッド本体１ａ内へ所定深さまで向かう細隙溝であるが、傾斜部裏面３ｂに達することはない。パッド本体１ａの必要な保形力を維持するためである。曲りスリット３４は、前記曲りリブ６４がパッド本体１ａの発泡成形で転写されたもので、両端３４ａよりも中間地点３４ｂを斜面３２の上昇傾斜する高位置に配して、湾曲状、Ｖ字状、又はコ字状の溝に形成される。本実施形態は発泡型５の下型６に図３ごとくの湾曲状の曲りリブ６４が用いられており、クッションパッド１にはこれに対応した図９ごとくの湾曲状の溝で形成された曲りスリット３４になっている。曲りスリット３４は、図１０(ロ)のような湾曲状の一態様たる円弧状の他、図１０(ハ),(ニ)のＶ字状(くの字状)、コ字状の曲りスリット３４とすることができる。尚、直線域があるＶ字状(くの字状)やコ字状の曲りスリット３４よりも、全て曲線状の湾曲状(円弧状を含む)スリットの方がより好ましい。スリットの口が開き難いからである。
【００２４】
曲りスリット３４は、パッド本体１ａの発泡成形で、車幅方向に複数(ここでは二つ)離間させて一体成形される。大きな曲りスリット３４を一つ設けるのではなく、複数の曲りスリット３４を設け且つ互いに離間させることで、スリットを設けてもパッド本体１ａの必要強度を獲得し、さらに発泡成形時に発泡原料ｇのフォームｇ１〜ｇ３の通り道が確保されるようになっている。尚、特許文献２で図１４のような仕切壁８４や障壁８５を設けると、仕切ることで異硬度バッド材の発泡成形方法に有効であっても、本発明における発泡原料ｇフォームｇ１〜ｇ３の通り道の確保が難しくなる。
【００２５】
前記座部２の表面２ａには、後工程で張り込む表皮を引張固定するためのホグリング用吊込み溝２７が、前記突条体６７によって形成される。ここでの凹条の吊込み溝２７は、傾斜部３とメイン部２１との境界域で、車幅方向に設けられた横溝２７ａと、メイン部２１とサイド部２２の境界部分で車両前後方向に走る一対の縦溝２７ｂと、を備える(図８,図９)。さらにメイン部２１の略中央で車幅方向に走る横溝２７ａと、該横溝２７ａの二箇所から車両前方に走る縦溝２７ｂが設けられている。
本実施形態は、傾斜部３とメイン部２１との境界域で、車幅方向に設けられた吊込み溝２７から前記曲りスリット３４の両端３４ａまでのそれぞれの距離Ｌ２が等しくなるようにして、該吊込み溝２７から曲りスリット３４が離間し傾斜部表面３ａに形成される(図９)。
【００２６】
また、傾斜部３の表裏を貫通するチャイルドシート取付け用の開口部３０が、傾斜部３の両脇に一対形成される。四角孔の開口部３０は、曲りスリット３４とは違って、傾斜部３の表面３ａから裏面３ｂへ貫通形成される。該開口部３０から二つの曲りスリット３４が離間して両開口部３０間に配され、且つこれらが車幅方向に横一列に並ぶように配設されるクッションパッド１としている。
該クッションパッド１に吊込み溝２７を利用して表皮を被せてなるシートクッションに係る傾斜部３及び後部４に、バックパッドＢＰに表皮を被せたシートバックが載って組付けられると、車両用後部座席が出来上がる(図８)。図中、符号３８は傾斜部３の両脇に形成した隆起部を示す。
【００２７】
（３）効果
このように構成したクッションパッド及びその製造方法によれば、下型６の表面側傾斜型面６２の途中に、両端よりも中間地点を低位置に配した曲りリブ６４を形成するので、該曲りリブ６４と傾斜型面６２とでつくる受け溜まりＴに発泡原料ｇを保留できる。下型６の型面６ａ上に発泡原料ｇを注入し、発泡原料ｇの少なくとも一部が前記傾斜型面６２上を流れ落ちるのを、傾斜型面６２と曲りリブ６４とでつくる受け溜まりＴに留めることができる。該受け溜まりＴに発泡原料ｇを留めた後、発泡成形すると、その発泡成形過程で、低域型面６３からフォームｇ３を形成して上昇してくる時間よりも短い時間で、受け溜まりＴに溜まった該発泡原料ｇが、フォームｇ２を形成して傾斜型面６２の上方域にでき易いガス溜まりＫに達し、そこに在るガスを押し出していく(図７)。したがって、低域型面６３に注入した発泡原料ｇのフォームｇ３が上型型面７ａ沿いを上昇し、該フォームｇ３が主型面６１に注入した発泡原料ｇのフォームｇ１と接合して、発泡過程中に巻き込んだガスや発泡する時の発生ガスからなるガスをガス溜まりＫとして、図１２のごとく閉じ込めることがない。従来、ガス溜まりＫがつくっていたボイドや欠肉の不具合は起こらなくなる。低密度のクッションパッド１は、発泡原料ｇの注入量が少ないため、ボイド等の不具合がより発生し易くなり歩留まりが大きく低下するが、こうしたケースでも、曲りリブ６４を設けることによって有効解決できる。
【００２８】
一方、下型６に、曲りリブ６４を車幅方向に離間させて複数形成すると、曲りリブ６４間に発泡原料ｇのフォームｇ２,ｇ３の通り道が確保されるので、発泡成形が順調に進む。発泡成形が曲りリブ６４で阻害されることはない。
また、曲りリブ６４を湾曲状にして傾斜型面６２に立設すると、クッションパッド１には、曲りリブ６４によって曲りスリット３４ができる。メイン部２１から車両後方に向けて上昇傾斜する傾斜部３の表面３ａ途中に、曲りスリット３４がパッド本体１ａの発泡成形で一体成形されても、湾曲状の溝で形成された曲りスリット３４であるので、直線状スリットに比べてその口が開き難い。曲りリブ６４を設けたことによる品質的不具合が特にない。曲りリブ６４が存在しても、特許文献２に見られるような溝で囲まれた孤立島部ｍ５にならないので、乗り心地に悪影響を及ぼさない。
曲りスリット３４が車幅方向に複数離間させて形成されると、一つのスリット長さが小さくなるので、その口は一層開き難くなる。クッションパッド１の表面側に曲りスリット３４が設けられても、該クッションパッド１に表皮が被着され、且つ必要強度も確保できることから曲りスリット３４を被うスラブ等の貼着は特に要しない。
【００２９】
また、傾斜型面６２と主型面６１との境界域に突条体６７が車幅方向に設けられ、且つ曲りリブ６４が突条体６７から離間して傾斜型面６２に形成されると、低域型面６３と比べて、突条体６７により近い箇所の受け溜まりＴに発泡原料ｇを留めておける。したがって、突条体６７の傾斜型面６２側にガス溜まりＫがより発生し易い状況下に近づいても、発泡成形時には該発泡原料ｇのフォームｇ２で、該ガス溜まりＫをいち早く追い出すことができる(図７)。
曲りリブ６４の両端６４ａから突条体６７までの夫々の距離Ｌ１が等しくなるようにすると(図３)、曲りリブ６４と傾斜型面６２とでつくる受け溜まりＴに溜める発泡原料ｇの量を多くでき、従来見られたエアボイドや欠肉の品質不良をより確実になくし、品質安定,歩留まり向上に貢献する。同様に、傾斜部３とメイン部２１との境界域で、車幅方向に吊込み溝２７から曲りスリット３４の両端３４ａまでのそれぞれの距離Ｌ２が等しくなるようにして、曲りスリット３４が該吊込み溝２７から離間して傾斜部３の斜面３２に形成されると(図９)、受け溜まりＴに溜める発泡原料ｇの量を多くでき、従来散見されたエアボイドや欠肉を効果的になくすことができる。クッションパッド１の発泡成形において、曲りスリット３４をつくる曲りリブ６４の受け溜まりＴにより多くの発泡原料ｇを溜め、そのフォームｇ２で、該吊込み溝２７脇の斜面３２に滞り易かったガス溜まりＫを速やかに排除し、歩留まり向上に貢献する。
【００３０】
さらに、傾斜部３の表裏３ａ,３ｂを貫通する開口部３０の柱状体６０を傾斜型面６２に突出形成するか、又は該開口部３０用の柱形体を上型型面７ａに突出形成して、曲りリブ６４が型閉じで該柱状体６０又は柱形体から離間し、且つ車幅方向に並ぶように配設されると、発泡成形時に、受け溜まりＴに溜めた発泡原料ｇのフォームｇ２が早い段階で柱状体６０(又は柱形体)周りを埋め尽くす。したがって、傾斜部３の表面３ａで開口部３０が設けられても、その周りにでき易いボイド,欠肉の発生を有効阻止できる。
このように、本発明クッションパッド及びその製造方法は、乗り心地を低下させることなく、また新たにスラブ等の貼着作業も要せず、ボイドや欠肉をなくして歩留まり向上を図ることができ多大な効を奏する。
【００３１】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。クッションパッド１,座部２,傾斜部３,曲りスリット３４,後部４,発泡型５,下型６,曲りリブ６４,上型７,キャビティＣ等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。
【符号の説明】
【００３２】
１            クッションパッド
１ａ          パッド本体
２            座部
２７          吊込み溝
３            傾斜部
３ａ          表面
３０          開口部
３４          曲りスリット
３４ａ        両端
５            発泡型
６            下型
６ａ          下型型面
６１          主型面
６２          傾斜型面
６４          曲りリブ
６７          突条体
７            上型
Ｃ            キャビティ
Ｔ            受け溜まり
ｇ            発泡原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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