(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性粒子と樹脂粒子とを混合して前記磁性粒子表面に樹脂粒子を付着させる付着工程、
原料供給口と排出口とを有するケーシングに、原料供給口から排出口に向かう進行方向と同じ方向に回転軸が設けられた回転体を具備し、前記ケーシングの部位別に温度制御が可能な連続式加熱処理装置を用い、前記付着工程により得られた樹脂粒子が付着した磁性粒子を前記原料供給口より投入し、前記ケーシングと回転体との間を通過させながら、前記樹脂粒子が付着した磁性粒子を加熱し前記樹脂粒子を溶融させて、樹脂被覆層を形成する加熱溶融工程、並びに、
前記加熱溶融工程により得られた加熱溶融品に対し冷却処理及び解砕処理を行い、樹脂被覆層を有する磁性粒子を得る冷却解砕工程、を含み、
前記加熱溶融工程において、前記連続式加熱処理装置の原料供給口の内壁温度より、加熱溶融品の排出口部の内壁温度を低くし、
２つの前記内壁温度が、下記式１及び式２を満たし、
前記原料供給口の内壁温度が、２８０℃〜３６０℃であることを特徴とする
二成分現像用キャリアの製造方法。
Ｔｇ（樹脂粒子のガラス転移温度）＋５０℃＜加熱溶融品の排出口部の内壁温度（℃）≦ＴＧＡ（樹脂粒子の熱分解開始温度）・・・式１
加熱溶融品の排出口部の内壁温度（℃）＜原料供給口の内壁温度（℃）≦ＴＧＡ＋１００℃・・・式２
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、二成分現像用キャリアの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子写真技術において、印刷領域進出に伴う高画質化、環境維持性が必要とされている。従来の樹脂被覆キャリアの製造方法は、溶液コート法と乾式コート法とに大別される。
溶液コート法は、有機溶剤に溶解した樹脂をキャリアコアにスプレードライする方法や、キャリアコアをニーダー内で有機溶剤に溶解した樹脂に浸漬させ、加熱減圧下で撹拌しながら溶剤を除去する方法などがある。
一方、乾式コート法は、撹拌混合機で、粉体コート剤をコア表面に固定化後、強せん断力及び熱を加える方法などがある。例えば、特許文献１には、高速撹拌混合機を使用して、粉体状の樹脂粒子とコアを撹拌混合及び熱を掛けて被覆層を形成し、その後、冷却混合してキャリアを得る方法が開示されている。
その他の方法として、特許文献２では、ローターとライナーとを有する表面処理装置により機械的衝撃力によって被覆する方法が開示されている。
また、静電荷像二成分現像剤用キャリアの製造方法としては、特許文献３に記載された方法が知られている。
特許文献４では、被覆処理工程、加熱処理工程での温度と時間を規定した磁性キャリアの製造方法が特許化されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−１６０３０７号公報
【特許文献２】特開昭６３−２３５９５９号公報
【特許文献３】特開２０１３−８８５５３号公報
【特許文献４】特許第５１９７１９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明が解決しようとする課題は、キャリア表面の樹脂被覆層の剥がれが少なく、形成する画像の画質に優れる二成分現像用キャリアの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、下記の＜１＞に記載の手段により解決された。好ましい実施態様である＜２＞と共に以下に示す。
＜１＞磁性粒子と樹脂粒子とを混合して前記磁性粒子表面に樹脂粒子を付着させる付着工程、原料供給口と排出口とを有するケーシングに、原料供給口から排出口に向かう進行方向と同じ方向に回転軸が設けられた回転体を具備し、前記ケーシングの部位別に温度制御が可能な連続式加熱処理装置を用い、前記付着工程により得られた樹脂粒子が付着した磁性粒子を前記原料供給口より投入し、前記ケーシングと回転体との間を通過させながら、前記樹脂粒子が付着した磁性粒子を加熱し樹脂粒子を溶融させて、樹脂被覆層を形成する加熱溶融工程、並びに、前記加熱溶融工程により得られた加熱溶融品に対し冷却処理及び解砕処理を行い、樹脂被覆層を有する磁性粒子を得る冷却解砕工程、を含み、前記加熱溶融工程において、前記連続式加熱処理装置の原料供給口の内壁温度より、加熱溶融品の排出口部の内壁温度を低くすることを特徴とする二成分現像用キャリアの製造方法、
＜２＞２つの前記内壁温度が、下記式１及び式２を満たす、＜１＞に記載の二成分現像用キャリアの製造方法。
Ｔｇ（樹脂粒子のガラス転移温度）＋５０℃＜加熱溶融品の排出口部の内壁温度（℃）≦ＴＧＡ（樹脂粒子の熱分解開始温度）・・・式１
加熱溶融品の排出口部の内壁温度＜原料供給口の内壁温度（℃）≦ＴＧＡ＋１００℃・・・式２
【発明の効果】
【０００６】
上記＜１＞に記載の発明によれば、加熱溶融工程において、連続式加熱処理装置の原料供給口の内壁温度より、加熱溶融品の出口部の内壁温度が同じ又は高い場合に比べて、キャリア表面の樹脂被覆層の剥がれが少なく、形成する画像の画質に優れる二成分現像用キャリアの製造方法が提供される。
上記＜２＞に記載の発明によれば、式１及び／又は式２を満たさない場合に比べて、キャリア表面の樹脂被覆層の剥がれが少なく、形成する画像の画質に優れるとともに、キャリアの製造処理能力にも優れる二成分現像用キャリアの製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本実施形態の二成分現像用キャリアの製造方法に好適に用いられる連続式加熱処理装置の一例を示す模式断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本実施形態について詳細に説明する。
なお、本実施形態において、「Ａ〜Ｂ」との記載は、ＡからＢの間の範囲だけでなく、その両端であるＡ及びＢも含む範囲を表す。例えば、「Ａ〜Ｂ」が数値範囲であれば、数値の大小に応じて「Ａ以上Ｂ以下」又は「Ｂ以上Ａ以下」を表す。
【０００９】
（二成分現像用キャリアの製造方法）
本実施形態の二成分現像用キャリアの製造方法（以下、単に「本実施形態のキャリアの製造方法」又は「本実施形態の製造方法」ともいう。）は、磁性粒子と樹脂粒子とを混合して前記磁性粒子表面に樹脂粒子を付着させる付着工程、原料供給口と排出口とを有するケーシングに、原料供給口から排出口に向かう進行方向と同じ方向に回転軸が設けられた回転体を具備し、前記ケーシングの部位別に温度制御が可能な連続式加熱処理装置を用い、前記付着工程により得られた樹脂粒子が付着した磁性粒子を前記原料供給口より投入し、前記ケーシングと回転体との間を通過させながら、前記樹脂粒子が付着した磁性粒子を加熱し樹脂粒子を溶融させて、樹脂被覆層を形成する加熱溶融工程、並びに、前記加熱溶融工程により得られた加熱溶融品に対し冷却処理及び解砕処理を行い、樹脂被覆層を有する磁性粒子を得る冷却解砕工程、を含み、前記加熱溶融工程において、前記連続式加熱処理装置の原料供給口の内壁温度より、加熱溶融品の排出口部の内壁温度を低くすることを特徴とする。
【００１０】
従来の方法では、連続式加熱処理装置を用いて樹脂被覆層を有する磁性粒子を製造する際、原料供給口では磁性粒子表面の樹脂粒子が密着しきれていないために、回転体で機械的衝撃力を加えられると、コート層剥がれが発生してしまう。
本発明者等が詳細に検討した結果、推測されるメカニズムとして原料供給口の内壁温度を排出口部の内壁温度より高温にすることで、短時間で樹脂粒子が加熱溶融されて、樹脂粒子層が磁性粒子に密着することで、キャリア表面の樹脂被覆層の剥がれが少なく、形成する画像の画質に優れる二成分現像用キャリアが得られると考えられる。
【００１１】
＜付着工程＞
本実施形態の二成分現像用キャリアの製造方法は、磁性粒子と樹脂粒子とを混合して前記磁性粒子表面に樹脂粒子を付着させる付着工程を含む。
前記磁性粒子は、得られるキャリアにおいて、キャリアの芯材（コア）を形成する。また、前記樹脂粒子は、得られるキャリアにおいて、前記磁性粒子の表面を被覆する樹脂被覆層を形成する。
前記付着工程において形成される表面に樹脂粒子を有する磁性粒子は、磁性粒子表面に樹脂粒子がある程度均一に付着していることが好ましく、表面に樹脂粒子付着層を有する磁性粒子であることがより好ましい。
前記付着工程における樹脂粒子の使用量は、磁性粒子の質量に対して、０．５〜２０質量％であることが好ましく、１〜１０質量％であることがより好ましく、２〜７質量％であることが更に好ましい。
また、得られるキャリアの樹脂被覆層に混合する、又は、磁性粒子の表面に付着させる目的で、前記付着工程において、磁性粒子及び樹脂粒子と共に導電性粒子や、帯電制御剤、ワックス、カップリング剤等の公知の添加剤を混合してもよい。
また、前記付着工程における磁性粒子、樹脂粒子、及び、これら添加剤を混合する順番は、特に制限はなく、所望に応じ、全ての材料を一度に混合してもよいし、また、磁性粒子を除いた、被覆樹脂を混合し、該混合品を、磁性粒子に加えて混合してもよいし、複数の被覆樹脂を分割して混合してもよい。
【００１２】
前記付着工程に用いられる磁性粒子と樹脂粒子とを混合する装置としては、公知の粉体混合装置を用いることができるが、過度の熱や機械的衝撃力が加わることを防止し、樹脂粒子や導電性粒子の再凝集や磁性粒子同士の凝集や融着を抑制するため、ジャケット付きの装置を用いることが好ましい。
前記混合装置は、バッチ式でも連続式でもよく、バッチ式であれば、ヘンシェルミキサーやナウターミキサーなどの撹拌機付き混合装置が好ましく用いられる。この場合、混合後、一旦、ホッパーに被覆品を排出し、そこから、定量供給機にて、後段の連続加熱処理装置へ供給される。
連続式であれば、一軸式又は二軸式のパドルミキサ、リボンミキサ、押出し混合機などが挙げられる。得られた表面に樹脂粒子付着層を有する磁性粒子は、一旦、ホッパーに排出され、定量供給機にて、後段の連続加熱装置へ供給してもよいし、ホッパーを介さずに直接、後段の連続式加熱装置へ供給してもよい。また、連続式混合装置は、後段の連続式加熱装置と一体型でもよいし、更に、その後段の冷却解砕装置と一体型であってもよい。
混合する際の混合物の温度は、樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）に対して、Ｔｇ−１００℃≦混合物の温度≦Ｔｇ＋５０℃であることが好ましく、Ｔｇ−５０℃≦混合物の温度≦Ｔｇ＋２０℃であることがより好ましく、Ｔｇ−２０℃≦混合物の温度≦Ｔｇ＋１０℃であることが更に好ましい。
【００１３】
〔磁性粒子〕
前記付着工程に用いられる磁性粒子は、特に制限はなく、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属やこれら磁性金属とマンガン、クロム、希土類元素等との合金（例えば、ニッケル−鉄合金、コバルト−鉄合金、アルミニウム−鉄合金等）、及び、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物を単独でコアに用いるもの、マグネタイトなどの磁性粒子を樹脂中に分散させたもの、フェライトなどの磁性材料を結着剤と共に造粒した後、焼成して磁性粒子としたもの、並びに、マグネタイトなどの磁性材料をモノマー中で分散しながら重合する重合コアなどが挙げられる。
負極性の帯電制御剤としては、トリメチルエタン系染料、サリチル酸の金属錯塩、ベンジル酸の金属錯塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、金属錯塩アゾ系染料、アゾクロムコンプレックス等の重金属含有酸性染料、カリックスアレン型のフェノール系縮合物、環状ポリサッカライド、カルボキシル基及びスルホニル基のうち少なくとも１つを含有する樹脂等が挙げられる。
負極性の帯電制御剤の含有量は、磁性粒子の質量に対して０．００１質量％以上１．０質量％以下の範囲であることが好ましく、０．０１質量％以上０．８質量％以下の範囲であることがより好ましい。上記範囲であると、トナー帯電立ち上がり性に対し十分な効果が得られ、また、キャリア自体の帯電性も優れる。
【００１４】
磁性粒子の体積平均粒径としては、１０〜６０μｍが好ましく、２０〜５０μｍがより好ましい。
磁性粒子の体積平均粒径の測定方法としては、特に制限はなく、公知の方法により測定すればよいが、例えば、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ  Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｓｉｚｅ  Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＬＳ１３  ３２０、ＢＥＣＫＭＡＮ  ＣＯＵＬＴＥＲ社（ベックマン・コールター社）製）を用いて測定することが好ましい。なお、得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ50vとする。
【００１５】
〔樹脂粒子〕
前記付着工程に用いられる樹脂粒子としては、特に限定されるものではなく、公知の樹脂粒子を使用すればよい。
前記樹脂粒子の樹脂として具体的には、スチレン、クロロスチレン、メチルスチレン等のスチレン類；メチルメタクリレート、メチルアクリレート、プロピルメタクリレート、プロピルアクリレート、ラウリルアクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、シクロヘキシルアクリレート、メタクリル酸、アクリル酸、ブチルメタクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、エチルメタクリレート等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸類；ジメチルアミノエチルメタクリレートなどの含窒素アクリル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のニトリル類；２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類；ビニルエーテル類；ビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエン等のオレフィン類；などの単独重合体又は共重合体；ポリアミド、ポリイミド、メラミン等の主鎖含窒素樹脂類；メチルシリコーン樹脂、メチルフェニルシリコーン樹脂等のシリコーン樹脂類；ビスフェノール、グリコール等を重縮合したポリエステル類などが挙げられる。中でも、アクリル樹脂が好ましく挙げられ、メチルアクリレート、メチルメタクリレート、プロピルアクリレート、プロピルメタクリレート、シクロヘキシルアクリレート又はシクロヘキシルメタクリレートの単独重合体又はこれらモノマーを少なくとも共重合した共重合体が特に好ましく挙げられる。
前記付着工程に用いられる樹脂粒子の体積平均粒径は、磁性粒子表面への均一な付着、導電性粒子の分散性などの観点から、０．０１〜１μｍが好ましく、０．０５〜０．５μｍがより好ましい。
また、樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に制限はないが、５０℃〜１５０℃であることが好ましく、７０℃〜１２０℃であることがより好ましく、８０℃〜１２０℃であることが更に好ましい。
樹脂粒子の熱分解開始温度（ＴＧＡ）は、特に制限はないが、１２０℃〜３００℃であることが好ましく、１５０℃〜３００℃であることがより好ましく、２００℃〜３００℃であることが特に好ましい。
【００１６】
〔導電性粒子〕
本実施形態に用いられる導電性粒子としては、導電性を発揮する粒子であれば特に限定されないが、具体的には、カーボンブラック、各種金属粉、酸化チタン、酸化スズ、マグネタイト、フェライト等の金属酸化物などが挙げられる。少量の添加で高い導電性付与が可能であり、配合量による導電性度合いの制御が容易といった点から、カーボンブラックが特に好ましい。
また、これら導電性粒子は、体積一次粒子径が０．０１〜０．５μｍのものが好ましい。体積一次粒子径がこの範囲にあると、樹脂粒子との混合・分散性が良く、被覆層中での分散性が良好となることから好ましい。
導電性粒子の添加量としては、樹脂被覆層又は使用する樹脂粒子の２０体積％より少ない添加量が好ましい。また、２０体積％以上添加をする場合、樹脂被覆層での粉体の分散制御が困難となり、電気抵抗の制御が困難になることがある。
【００１７】
〔他の添加剤〕
前記付着工程において、負極性の帯電制御剤を添加してもよい。すなわち、本実施形態の製造方法により得られるキャリアの樹脂被覆層は、負極性の帯電制御剤を含有してもよい。負極性の帯電制御剤としては、トリメチルエタン系染料、サリチル酸の金属錯塩、ベンジル酸の金属錯塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、金属錯塩アゾ系染料、アゾクロムコンプレックス等の重金属含有酸性染料、カリックスアレン型のフェノール系縮合物、環状ポリサッカライド、カルボキシル基およびスルホニル基のうち少なくとも１つを含有する樹脂等が挙げられる。
負極性の帯電制御剤の含有量は、磁性粒子の質量に対して０．００１質量％以上１．０質量％以下の範囲であることが好ましく、０．０１質量％以上０．８質量％以下の範囲であることがより好ましい。上記範囲であると、トナー帯電立ち上がり性に対し十分な効果が得られ、また、キャリア自体の帯電性も優れる。
【００１８】
また、前記付着工程において、負極性の帯電制御剤を添加してもよい。すなわち、本実施形態の製造方法により得られるキャリアの樹脂被覆層には、ワックスを含有させてもよい。
ワックスは通常、疎水性であり、かつ常温においても比較的柔らかく膜強度が低い。これはワックスの分子構造に由来するが、この特性のために樹脂被覆層にワックスが存在すると、トナー表面に添加されている外添剤と称する粒子、又は、トナーバルク成分といったトナー成分がキャリア表面に付着し難い。また付着したとしてもその付着部分のワックスの分子レベルの剥離によって表面が一新されキャリア表面は付着汚染され難いという効果がある。
本実施形態に用いられるワックスとしては、特に制限されるものではなく、例えば、パラフィンワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体等である。誘導体とは酸化物、ビニルモノマとの重合体、グラフト変性物を含む。この他に、アルコール、脂肪酸、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、エステルワックス、酸アミド等を用いてもよい。また、その他公知のものを使用してもよい。
ワックスの融点は、６０℃以上２００℃以下が好ましく、８０℃以上１５０℃以下がより好ましい。上記範囲であると、キャリアの流動性に優れる。
【００１９】
また、磁性粒子表面と樹脂被覆層との密着性を高めるため、磁性粒子表面にカップリング処理を行ってもよい。
カップリング剤としては、シランカップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、シランカップリング剤が好ましい。
シランカップリング剤としては、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいずれのタイプを使用してもよい。具体的には、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシランなどが挙げられる。
また、チタネートカップリング剤としては、例えば、「プレンアクト  ＫＲ  ＴＴＳ」、「プレンアクト  ＫＲ  ４６Ｂ」、「プレンアクト  ＫＲ  ５５」、「プレンアクト  ＫＲ  ４１Ｂ」、「プレンアクト  ＫＲ  ３８Ｓ」、「プレンアクト  ＫＲ  １３８Ｓ」、「プレンアクト  ＫＲ  ２３８Ｓ」、「プレンアクト  ３３８Ｘ」、「プレンアクト  ＫＲ  ４４」、「プレンアクト  ＫＲ  ９ＳＡ」、「プレンアクト  ＫＲ  ＥＴ」（上記いずれも味の素ファインテクノ（株）製）などが挙げられ、アルミニウム系カップリング剤としては、例えば、アルキルアセトアセテートアルミニウムジイソプロピレート（「プレンアクト  ＡＬ−Ｍ」味の素ファインテクノ（株）製）などが挙げられる。
【００２０】
＜加熱溶融工程＞
本実施形態の二成分現像用キャリアの製造方法は、原料供給口と排出口とを有するケーシングに、原料供給口から排出口に向かう進行方向と同じ方向に回転軸が設けられた回転体を具備し、前記ケーシングの部位別に温度制御が可能な連続式加熱処理装置を用い、前記付着工程により得られた樹脂粒子が付着した磁性粒子を前記原料供給口より投入し、前記ケーシングと回転体との間を通過させながら、前記樹脂粒子が付着した磁性粒子を加熱し樹脂粒子を溶融させて、樹脂被覆層を形成する加熱溶融工程を含み、前記連続式加熱処理装置の原料供給口の内壁温度より、加熱溶融品の排出口部の内壁温度を低くする。
【００２１】
前記加熱溶融工程において用いられる装置の各部分について、以下に説明する。
前記連続式加熱処理装置は、原料供給口と排出口とを有するケーシングを有し、前記ケーシング内に前記原料供給口から前記排出口に向かう原料の進行方向と同じ方向に回転軸が設けられた回転体を備えており、前記ケーシングの部位別に温度制御が可能である。
前記ケーシングにおける原料供給口及び排出口の位置は、前記装置に投入した原料が、前記ケーシングの内壁と前記回転体との間を通過し、かつ前記被覆形成工程を行える位置であれば、特に制限はないが、前記原料供給口を前記回転体の一端近傍に有し、前記排出口を前記回転体の他の一端近傍に有することが好ましい。
また、前記連続式加熱処理装置は、前記ケーシングの部位別に温度制御が可能である加熱手段を有し、更に、前記温度制御のために、前記ケーシング内の一部を冷却する冷却手段を有していてもよい。
【００２２】
また、前記連続式加熱処理装置における前記ケーシングは、前記加熱手段及び冷却手段として、ジャケット構造を有することが好ましい。前記ジャケット構造を有することにより、部位により加熱及び冷却の温度調整が容易である。また、前記ジャケット構造は、前記ケーシングの外側若しくは回転体本体、又は、両方に設けられていることが好ましい。
また、前記連続式加熱処理装置は、前記ケーシング内に１軸又は２軸の回転体を有することが好ましい。
前記回転体は、所望に応じ、撹拌せん断力を制御してもよい。例えば、前記回転体の部位によって、回転体の形状及び撹拌速度を変更したり、回転体は変えずにケーシング側の形状を変更したり、回転体とケーシングとのクリアランスによって、前記回転体による撹拌せん断力は容易に制御される。
本実施形態に用いられる連続式加熱処理装置として具体的には、例えば、加熱及び冷却手段を設けた、パドルミキサ、スクリューミキサ、タービュライザ、コンティニュアスニーダ、二軸押出混練機などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらの中でも、加熱及び冷却手段を設けた二軸押出混練機が好ましく挙げられる。
【００２３】
前記加熱溶融工程における樹脂粒子が付着した磁性粒子の前記連続式加熱処理装置への投入速度は、加熱処理装置の送り能力以下で選択すればよい。投入速度が、装置の送り能力以下であると、つまり等の発生を抑制し、また、装置の駆動系が過負荷にならず、連続運転が容易である。好ましくは、加熱装置の送り能力に対して、該装置の回転体とケーシングとのクリアランス内の処理物の充填率が５０％から１００％になるように投入速度を選択すればよい。充填率が高くなるほど、伝熱効率がよくなり、処理能力が高くなる。
また、該混合品の投入方法は、間欠的に行っても、連続的に行ってもよいが、前記付着工程の混合品温度を維持したまま供給した方がよい。加熱溶融工程の処理能力を高くするためであり、更には、混合品温度を予熱してもよい。具体的には、例えば、保温材をホッパーに巻いたり、ジャケット付きホッパーを熱媒により加熱するなどが挙げられる。
【００２４】
前記加熱溶融工程においては、加熱溶融処理を連続して行うことが重要である。
前記加熱溶融工程において、投入した樹脂粒子が付着した磁性粒子は、前記回転体により撹拌されながら加熱手段により加熱され、付着している樹脂粒子が溶融し樹脂被覆層が前記磁性粒子表面に形成される。
また、前記加熱溶融工程において、樹脂粒子付着層を有する磁性粒子を前記ケーシングの内壁と前記回転体との間を通過させることは、前記回転体を回転させ、樹脂粒子付着層を有する磁性粒子を撹拌することにより行われる。
【００２５】
前記加熱溶融工程においては、前記連続式加熱処理装置の原料供給口の内壁温度より、加熱溶融品の排出口部の内壁温度を低くして加熱溶融する。
本実施形態における前記加熱溶融品の排出口部とは、前記ケーシングにおける加熱溶融品（多くの場合、樹脂被覆層を有する磁性粒子が凝集したものを含む。）の排出口を含む排出口近傍のケーシング部分をいい、前記回転体の回転軸方向の前記ケーシング全体の長さに対し、１／１０以上の長さの排出口を含むケーシング部分であることが好ましい。すなわち、内壁温度が前記原料供給口の内壁温度より低い、排出口を含むケーシング部分（低温部）の長さが、前記回転体の回転軸方向の前記ケーシング全体の長さに対し、１／１０以上の長さであることが好ましい。
また、前記低温部の長さが、前記回転体の回転軸方向の前記ケーシング全体の長さに対し、１／８以上の長さであることがより好ましく、１／４以上の長さであることが更に好ましい。
【００２６】
前記加熱溶融工程において、加熱溶融品の排出口部の内壁温度が、下記式１を満たすことが好ましい。上記態様であると、十分な樹脂被覆層の厚さが得られ、また、樹脂被覆層の剥がれがより抑制される。
Ｔｇ（樹脂粒子のガラス転移温度）＋５０℃＜加熱溶融品の排出口部の内壁温度≦ＴＧＡ（樹脂粒子の熱分解開始温度）・・・式１
また、前記加熱溶融工程において、原料供給口の内壁温度及び加熱溶融品の排出口部の内壁温度が、下記式２を満たすことが好ましい。上記態様であると、樹脂被覆層の剥がれがより抑制され、また、キャリアの製造処理能力に優れる。
加熱溶融品の排出口部の内壁温度＜原料供給口の内壁温度（℃）≦ＴＧＡ＋１００℃・・・式２
【００２７】
更に、加熱溶融品の排出口部の内壁温度は、（Ｔｇ＋５０℃）〜樹脂粒子の熱分解開始温度であることが好ましく、（Ｔｇ＋８０℃）〜樹脂粒子の熱分解開始温度であることがより好ましい。原料供給口の内壁温度を上記温度とすることにより、短時間で樹脂粒子が加熱溶融され、詳細な機構は不明であるが、樹脂被覆層と磁性粒子との密着性に優れ、樹脂被覆層の剥がれがより抑制されると推定している。
また、加熱溶融品の排出口部の内壁温度は、樹脂粒子の熱分解開始温度以下であることが好ましく、樹脂粒子の熱分解開始温度以下、かつ１５０℃〜２７０℃であることがより好ましく、樹脂粒子の熱分解開始温度以下、かつ１８０℃〜２６０℃であることがより好ましく、樹脂粒子の熱分解開始温度以下、かつ２００℃〜２５０℃であることが更に好ましい。
原料供給口の内壁温度は、２００℃〜４００℃であることが好ましく、２５０℃〜３７０℃であることがより好ましく、２８０℃〜３６０℃であることが更に好ましく、３００℃〜３５０℃であることが特に好ましい。
【００２８】
前記加熱溶融工程において、前記ケーシングの内壁温度は、原料供給口から排出口まで、段階的に変化しても、連続的に変化してもよい。また、前記加熱溶融工程において、前記ケーシングの内壁温度は、前記回転体の回転軸方向に従い、原料供給口の内壁温度が一番高く、排出口の内壁温度が一番低いことが好ましい。
また、前記加熱溶融工程において、前記ケーシング全体で、その内壁温度が２〜４段階で変化することが好ましい。
【００２９】
本実施形態の製造方法において製造されるキャリアの樹脂被覆層の厚みは、０．１μｍ以上５μｍ以下の範囲であることが好ましく、０．２μｍ以上３μｍ以下の範囲であることがより好ましい。上記範囲であると、磁性粒子表面に均一で平坦な樹脂被覆層を形成することが容易であり、また、キャリア同士の凝集が抑制される。
【００３０】
＜冷却解砕工程＞
本実施形態の二成分現像用キャリアの製造方法は、前記加熱溶融工程により得られた加熱溶融品に対し冷却処理及び解砕処理を行い、樹脂被覆層を有する磁性粒子を得る冷却解砕工程を含む。
前記加熱溶融工程において、前記排出口より排出された加熱溶融されたもの（本実施形態において、加熱溶融品ともいう。）は、該粒子同士で凝集体をなしているので、単に室温下（例えば、５℃〜３５℃の雰囲気下）に放置して冷却した場合、凝集体の状態で固化してしまう。よって、一次粒子まで解砕する工程が必要となる。
前記冷却解砕工程において、冷却、及び、撹拌等により解砕し、樹脂被覆層を有する磁性粒子を得る。
前記冷却解砕工程において、前記解砕処理は、前記冷却処理と同時に行っても、前記冷却処理後に連続して行っても、解砕処理後に冷却処理してもよいが、冷却処理と同時もしくは、冷却処理前に解砕処理する方が、該粒子同士が固化する前なので、樹脂被覆層の剥がれを抑制する観点で好ましい。
前記冷却解砕工程に用いる冷却手段及び解砕手段としては、特に制限はなく、公知の方法が用いられる。また、前記冷却解砕工程における冷却は、積極的な冷却を行わず、単に室温下（例えば、５℃〜３５℃の雰囲気下）に放置する等により、冷却してもよい。
前記冷却解砕工程における冷却処理は、バッチ式でも連続式でもよく、バッチ式であれば、ジャケット冷却機構付きヘンシェルミキサーやナウターミキサーなどの撹拌機付き混合装置が好ましく用いられる。連続式であれば、ジェケット冷却機構付き一軸式又は二軸式のパドルミキサ、リボンミキサ、押出し式混合機などが挙げられる。
前記冷却解砕工程における解砕処理も、バッチ式でも連続式でもよく、バッチ式であれば、ヘンシェルミキサーなどの高速撹拌混合装置が好ましく用いられる。連続式であれば、ピンミルや、押出し式混合機などが挙げられる。
前記冷却解砕工程に使用する装置は、冷却装置及び解砕装置を別々に有してもよいし、冷却及び解砕を同時に行う一体型装置でもよいし、前記連続式加熱装置と冷却装置若しくは解砕装置、又は、冷却解砕装置との一体型でもよい。
【００３１】
本実施形態の製造方法は、必要に応じて、公知の他の工程を含んでいてもよい。
また、本実施形態の製造方法は、必要に応じて、前記冷却解砕工程の後、得られた樹脂被覆層を有する磁性粒子を分級する分級工程、及び／又は、得られた樹脂被覆層を有する磁性粒子を篩がけする篩分工程を含んでいてもよい。
前記分級工程及び前記篩分工程に用いられる分級手段や篩については、特に制限はなく、所望に応じて、公知のものを用いればよい。
【００３２】
本実施形態の二成分現像用キャリアの製造方法に好適に用いられる連続式加熱処理装置の一例について、図面を用いて以下に説明する。
図１に示す連続式加熱処理装置１０には、粒子供給装置１２より樹脂粒子が付着した磁性粒子がケーシング１４内に原料供給口１６を通過して投入される。なお、連続式加熱処理装置１０は、二軸押出混練機である。投入された樹脂粒子が付着した磁性粒子は、回転体１８が回転することにより、ケーシング１４と回転体１８との間を通り、加熱処理部Ａ〜Ｄを通過し、排出口２０より樹脂被覆層を有する磁性粒子の凝集体等を含む加熱溶融品２２として排出される。また、当該粒子は、回転体１８が回転することにより解砕処理も受けている。なお、図１に示す回転体１８は、全体が螺旋状のスクリュー形状を有する回転体である。
加熱処理部Ａ〜Ｄにおけるケーシング１４の外周部分には、加熱手段及び冷却手段として、部分的により温度調節が可能なジャケット（不図示）が巻かれている。当該ジャケットにより加熱処理部Ａ〜Ｄの温度調節が行われる。また、連続式加熱処理１０における加熱処理部Ａ〜Ｄは、連続して設けられており、加熱処理部Ａ（原料供給口部）の内壁温度より加熱処理部Ｄ（加熱溶融品の排出口部）の内壁温度が低い。
また、各加熱処理部Ａ〜Ｄの内壁温度ＴＡ〜ＴＤは、以下の式３及び式４を満たすことが好ましい。
ＴＡ＞ＴＤ・・・式３
ＴＡ≧ＴＢ≧ＴＣ≧ＴＤ・・・式４
図１に示す連続式加熱処理装置１０では、加熱処理部がＡ〜Ｄの４分割で温度調整を行っているが、これに制限されるものではなく、ケーシング長さに応じて、多段で温度調整は可能である。
【００３３】
（二成分現像剤）
本実施形態の二成分現像剤は、本実施形態の二成分現像用キャリアの製造方法により製造されたキャリアと、トナーとを含有する二成分系の現像剤である。
また、本実施形態の二成分現像剤は、静電荷像現像剤であることが好ましい。
本実施形態に用いられるトナーとしては、特に制限はなく、公知のトナーが用いられ、静電荷像現像トナーが好適に用いられる。
本実施形態の二成分現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択すればよいが、トナーとキャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００の範囲であることが好ましく、３：１００〜２０：１００の範囲であることがより好ましい。
また、本実施形態の二成分現像用キャリアは、本実施形態の二成分現像用キャリアの製造方法により製造されたキャリアである。
【００３４】
（カートリッジ、画像形成方法及び画像形成装置）
本実施形態のカートリッジは、本実施形態の二成分現像剤を少なくとも収納したカートリッジである。また、本実施形態のカートリッジは、画像形成装置に脱着可能であることが好ましい。
現像装置、画像形成方法又は画像形成装置に用いる場合、トナーを単独で収納するトナーカートリッジであってもよいし、本実施形態の二成分現像剤を収納する現像剤カートリッジであってもよいし、また、像保持体上に形成された静電潜像を本実施形態の静電荷像二成分現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を少なくとも備えるプロセスカートリッジであってもよい。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、その他必要に応じて、除電手段等のその他の部材を含んでいてもよい。
【００３５】
本実施形態の画像形成方法は、現像剤として本実施形態の二成分現像剤を使用する以外に特に制限はないが、像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記像保持体表面に形成されたトナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程とを含み、前記トナーを含む現像剤は、本実施形態の二成分現像剤であることが好ましい。
本実施形態の画像形成方法としては、本実施形態の二成分現像剤を調製し、それを用いて常用の電子写真複写機により静電荷像の形成及び現像を行い、得られたトナー像を転写紙上に静電転写した上加熱定着器により定着して複写画像を形成する。
【００３６】
前記画像形成方法における前記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。なお、本実施形態の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。
前記静電潜像形成工程は、像保持体（感光体）上に静電潜像を形成する工程である。
前記現像工程は、現像剤保持体上の現像剤層により前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤層としては、本実施形態の二成分現像剤を含んでいれば特に制限はない。
前記転写工程は、前記トナー画像を被転写体上に転写する工程である。また、転写工程における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
前記定着工程では、例えば、加熱ローラの温度を一定温度に設定した加熱ローラ定着器により、転写紙上に転写したトナー像を定着して複写画像を形成する方式が挙げられる。
前記クリーニング工程は、像保持体上に残留する二成分現像剤を除去する工程である。
被記録媒体としては、公知のものを使用することができ、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される紙、ＯＨＰシート等が挙げられ、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。
【００３７】
本実施形態の画像形成方法においては、更にリサイクル工程をも含む態様でもよい。前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程において回収したトナーを現像剤層に移す工程である。このリサイクル工程を含む態様の画像形成方法は、トナーリサイクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施される。また、クリーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを回収する態様のリサイクルシステムに適用してもよい。
【００３８】
本実施形態の画像形成装置は、現像剤として本実施形態の二成分現像剤を含む以外に特に制限はないが、像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して該像保持体上に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体に転写する転写手段とを有し、前記トナーを含む現像剤は、本実施形態の二成分現像剤を含むことが好ましい。
なお、本実施形態の画像形成装置は、上記のような像保持体と、帯電手段と、露光手段と、現像手段と、転写手段とを少なくとも含むものであれば特に限定はされないが、その他、必要に応じて、定着手段や、クリーニング手段、除電手段等を含んでいてもよい。
前記転写手段では、中間転写体を用いて２回以上の転写を行ってもよい。また、転写手段における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
【００３９】
前記像保持体、及び、前記の各手段は、前記の画像形成方法の各工程で述べた構成を好ましく用いることができる。前記の各手段は、いずれも画像形成装置において公知の手段が利用できる。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した構成以外の手段や装置等を含むものであってもよい。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した手段のうちの複数を同時に行ってもよい。
【実施例】
【００４０】
以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は、以下の実施例に限定されるものではない。また、平均粒径は、特に断りのない場合、体積平均粒径を表す。
【００４１】
＜フェライト粒子（磁性粒子）の作製＞
Ｆｅ２ＣＯ３  ７４質量部、ＭｎＯ２  ２５質量部、ＺｎＯ  １質量部を混合し、湿式ボールミルで２５時間混合、粉砕してスプレードライにより造粒、乾燥した後、ロータリーキルンを用いて８００℃、７時間の仮焼成１を行った。これを湿式ボールミルで２時間粉砕し、更にスプレードライヤにより造粒、乾燥した後、ロータリーキルンを用いて１，１５０℃、６時間の仮焼成２を行った。こうして得られた仮焼成物を湿式ボールミルで５時間粉砕し、更に再度スプレードライヤにより造粒、乾燥した後、電気炉を用いて温度１，１５０℃において１２時間の本焼成を行った。本焼成は、窒素及び酸素の混合気体中の酸素割合が１２容量％となるように調整した雰囲気下で行った。そして、解砕工程、分級工程を経て、体積平均粒径３７μｍのフェライト粒子を作製した。
【００４２】
＜樹脂粒子の合成−１＞
・シクロヘキシルメタクリレート：１００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＳＣ、固形分濃度１０質量％）：６．１部
以上を撹拌しながら混合し、イオン交換水８００部を徐々に加えた。白濁後、窒素置換しながら８０℃まで５℃／分で昇温し、８０℃になった段階で１５分撹拌しながら放置した。過硫酸アンモニウム（重合開始剤）１．０部をイオン交換水５０部に溶かした水溶液を３０分かけて加え、添加後７時間放置した。
その後冷却し、４０℃で１２時間、凍結乾燥し、樹脂粒子ＣＨＭＡ（Ａ１）を得た。
（平均粒径０．３μｍ、ガラス転移温度（Ｔｇ）１００℃、熱分解温度（ＴＧＡ）２５０℃）
【００４３】
＜樹脂粒子の合成−２＞
・メチルメタクリレート：１００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＳＣ、固形分濃度１０質量％）：６．１部
以上を樹脂粒子の合成−１に順ずる方法で、樹脂粒子ＰＭＭＡ（Ａ２）を得た。
（平均粒径０．４μｍ、ガラス転移温度（Ｔｇ）１２３℃、熱分解温度（ＴＧＡ）２８０℃）
【００４４】
なお、樹脂のガラス転移温度は、ＤＳＣ（示差走査型熱量計）測定法により決定し、ＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークより求めた。主体極大ピークの測定には、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いる。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。また、樹脂のＴＧＡは、熱分解装置（（株）島津製作所製ガスクロマトグラフ用熱分解装置ＴＧＡ−５０）を用い、窒素雰囲気で減量分を測定して算出した。
【００４５】
（実施例１〜６、及び、比較例１〜３）
＜二成分現像用キャリアの作製＞
フェライト粒子（平均粒径３７μｍ）：１００質量部
樹脂粒子Ａ１：２．０質量部
カーボンブラック（ＶＸＣ７２、キャボット社製、平均粒径０．２０μｍ）：０．０２質量部
【００４６】
まず、上記原料１０２．２質量部をヘンシェルミキサー（日本コークス工業（株）製）に投入し、２，４００ｒｐｍ×１０分間で撹拌混合し、樹脂粒子付着磁性粒子を作製した。
得られた樹脂付着磁性粒子を、図１に示す連続式加熱処理装置１０（連続式ニ軸押出混練機ＴＥＭ５０、東芝機械（株）製）を使用し、原料供給口１６から表１に記載の供給速度（処理能力）で連続供給し、連続式加熱処理装置１０のケーシング１４の各部位Ａ〜Ｄの温度を表１に記載の温度として、排出口２０から加熱溶融品を回収した。なお、スクリュー回転速度は、供給速度に応じてケーシング内の充填率が５０から１００％になるように設定して行った。
回収した加熱溶融品を、コーミル解砕機（パンチングメタルφ１ｍｍ）に連続供給して、１次粒子まで解砕しながら冷却し、解砕品温度７０℃以下の実施例１〜４及び比較例１〜３の二成分現像用キャリアをそれぞれ得た。
実施例５においては、樹脂粒子Ａ１：２．０質量部を樹脂粒子Ａ１：３．０質量部に変更した以外は、実施例２と同じ方法で、実施例５の二成分現像用キャリアを得た。
実施例６においては、樹脂粒子Ａ１：２．０質量部を樹脂粒子Ａ２：２．０質量部に変更した以外は、実施例２と同じ方法で、実施例６の二成分現像用キャリアを得た。
【００４７】
＜現像剤の作製＞
トナー（富士ゼロックス（株）製、ＡｐｅｏｓＰｏｒｔ  Ｃ６５００用トナー）１０部と、実施例１〜６又は比較例１〜３で得られたキャリア１００部とを、Ｖブレンダーで、４０ｒｐｍ×２０分間撹拌し、２１２μｍの目開きを有するシーブで篩分することにより、実施例１〜６及び比較例１〜３の二成分現像剤を得た。
【００４８】
（評価）
＜７５μｍ網下量＞
作製したキャリアは、７５μｍ目開きの篩分網を用いて篩分を行い、キャリア単体の代用特性として、樹脂被覆層の量（コート量）及び樹脂被覆層の被覆率の評価を行った。
【００４９】
＜被覆樹脂層の量（コート量）＞
樹脂粒子分が可溶な溶剤にて、キャリアの樹脂被覆層を溶解させて除去することで除去処理前後のキャリアの重量変化を測定した。
【００５０】
＜樹脂被覆層の被覆率＞
ＸＰＳ測定（Ｘ線光電子分光測定）により求めた。ＸＰＳ測定装置としては、日本電子（株）製、ＪＰＳ８０を使用し、測定は、Ｘ線源としてＭｇＫα線を用い、加速電圧を１０ｋＶ、エミッション電流を２０ｍＶに設定して実施し、樹脂被覆層を構成する主たる元素（炭素）と、磁性粒子を構成する主たる元素（鉄及び酸素）について測定した。
【００５１】
＜実機評価＞
実施例１〜６又は比較例１〜３で得られた二成分現像剤それぞれを用い、富士ゼロックス（株）製、ＡｐｅｏｓＰｏｒｔ  Ｃ６５００を用いて、画像密度１０％の画像で、１０万枚画像を出力し、以下の評価を実施した。その結果を表１に示す。
【００５２】
＜＜キャリアの表面観察（樹脂被覆層の剥がれ評価）＞＞
出力前、及び、１０万枚の画像出力後の現像剤それぞれからトナーを吹き飛ばし、ＳＥＭによる表面観察を実施した。表面観察はＦＥ−ＳＥＭ（（株）日立製作所製Ｓ４１００）を用いて×３，０００倍の倍率でキャリアの表面観察を行った。評価基準は以下の通りである。
○：樹脂被覆層の剥がれが無く、磁性粒子の露出も無い又はほとんど無い
△：樹脂被覆層の剥がれ、及び、磁性粒子の露出が一部ある
×：樹脂被覆層の剥がれが明らかにある
【００５３】
＜＜画質変化：キャリア飛びによる白抜け（画質維持性評価）＞＞
１０万枚目に出力したＡ３画像のソリッド画像部内に飛翔したキャリアの数を数えて、該キャリアの数が３個以下の場合を○、４個以上９個以下の場合を△、１０個以上の場合を×として評価した。
【００５４】
【表１】
0006497141.tif 000002
【００５５】
実施例１〜６はコートが均一にされており、１０万枚画像出力後も樹脂被覆層の剥がれが無く、磁性粒子の露出もほとんど無い状態であった。
比較例１及び２は、出力前のコート状態は良好であったが、１０万枚画像出力後のキャリアは、樹脂被覆層の剥がれが目立った。これは、加熱時の熱が十分に伝わっておらず、磁性粒子と樹脂被覆層との密着性の弱さから、経時で剥がれたためと考えられる。
比較例３は、加熱処理装置で、樹脂被覆層の量が減じていた。これは、該磁性粒子が樹脂粒子のＴＧＡより高くなったために、熱分解により、樹脂粒子が焼失したものと考えられる。
また、経時でも良好な被覆を得られる本実施形態の二成分現像用キャリアを用いた実施例１〜６では、画質維持性の高いキャリアであることが示された。
なお、キャリア飛びによる白抜けの原因を確認したところ、磁性粒子の露出によりキャリア抵抗が低下し、キャリアが画像部へ現像されたことが分かった。
比較例３においては、出力前より磁性粒子の露出が非常に多いため、画質維持性評価を行わなかった。
【符号の説明】
【００５６】
１０：連続式加熱処理装置、１２：粒子供給装置、１４：ケーシング、１６：原料供給口、１８：回転体、２０：排出口、２２：加熱溶融品、Ａ〜Ｄ：加熱処理部
【図１】
0006497141.tif 000003