(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱溶融された溶融ガラスを芯管の外周縁より流下させながら固化させることでガラス管に成形するガラス管の製造方法であって、
二重構造の保温管によって、前記芯管より流下した前記溶融ガラスの一部の領域を保護し、
前記保温管は、
外筒管と、
前記外筒管の内部に配置される内筒管とを備え、
前記内筒管は、前記外筒管の内径寸法に比べて小さな外径寸法を有する、
ことを特徴とするガラス管の製造方法。
【請求項２】
前記保温管によって保護される前記溶融ガラスの一部の領域は、
前記溶融ガラスの温度が軟化点の温度領域となる軟化点領域である、
ことを特徴とする、請求項１に記載のガラス管の製造方法。
【請求項３】
前記保温管によって保護される前記溶融ガラスの一部の領域において、
前記溶融ガラスの粘度は、１０６．５Ｐａ・ｓ以上であり、且つ１０９．５Ｐａ・ｓ以下である、
ことを特徴とする、請求項１または請求項２に記載のガラス管の製造方法。
【請求項４】
前記内筒管は、
前記外筒管と同軸上に配置され、
前記内筒管における前記流下方向下流側の端部は、前記外筒管の内部に位置する、
ことを特徴とする、請求項１〜請求項３の何れか一項に記載のガラス管の製造方法。
【請求項５】
前記製造方法は、ダイレクトメルト法に用いられ、
溶融炉から直接供給された前記溶融ガラスによって、前記ガラス管を成形する、
ことを特徴とする、請求項１〜請求項４の何れか一項に記載のガラス管の製造方法。
【請求項６】
加熱溶融された溶融ガラスを芯管の外周縁より流下させながら固化させることでガラス管に成形するガラス管の製造装置であって、
前記芯管より流下した前記溶融ガラスの一部の領域を保護する、二重構造の保温管を備え、
前記保温管は、
外筒管と、
前記外筒管の内部に配置される内筒管とを備え、
前記内筒管は、前記外筒管の内径寸法に比べて小さな外径寸法を有する、
ことを特徴とするガラス管の製造装置。
【請求項７】
前記内筒管は、
前記外筒管と同軸上に配置され、
前記内筒管における前記流下方向下流側の端部は、前記外筒管の内部に位置する、
ことを特徴とする、請求項６に記載のガラス管の製造装置。
【請求項８】
前記製造装置は、ダイレクトメルト法により構成され、
溶融炉から直接供給された前記溶融ガラスによって、前記ガラス管を成形する、
ことを特徴とする、請求項６または請求項７に記載のガラス管の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス管の製造方法、およびガラス管の製造装置の技術に関し、より詳しくは、微小な断面形状を有するガラス管を、高い寸法精度を確保しつつ連続的に大量生産するための製造方法、およびガラス管の製造装置の技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ガラス管の需要は益々増加し大量生産が望まれている。また、例えば光学部品に使用されるガラス管などは微小な断面形状を有するうえに、その外径および内径に対して高い寸法精度が要求される。
ここで、従来から、ガラス管の成形方法の一つとしてリドロー成形法が知られている（例えば、「特許文献１」を参照）。
リドロー成形法は、断面形状の大きなガラス管（母材）を相似縮小させることにより、所望寸法の断面形状を有するガラス管を成形する方法である。
具体的には、所定寸法のガラス管からなる標準管、または当該標準管を加工したものを母材とし、この母材の一方の端部を母材ホルダによって固定しておき、加熱ヒータによって他方の端部から順に加熱するとともに、一対の引張ローラによって母材の軸心方向に延伸することによって、より小さな所望寸法の断面形状を有するガラス管を成形するというものである。
しかしながら、このようなリドロー成形法では、母材の寸法を所定寸法に合わせたり、母材ホルダへの母材の取付作業を行ったりすることなどが必要であることから、所望寸法の断面形状を有するガラス管を連続的に大量生産するのは困難であり、製造コストが嵩むという問題があった。
【０００３】
そこで、ガラス管を連続的に大量生産するための成形方法の一つとして、ダウンドロー成形法が知られている（例えば、「特許文献２」を参照）。
ダウンドロー成形法は、炉の底に設けられた開口（流出口）を介して、熔解されたガラス素材（溶融ガラス）を直接下方に引き出すことにより、所望寸法の断面形状を有するガラス管を成形する方法である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−５３７５４号公報
【特許文献２】特開２０１２−１６７００４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前述したダウンドロー成形法によれば、溶融ガラスを絶え間なく供給することにより、ガラス管を連続的に大量生産することが可能であるものの、微小な断面形状を有するガラス管を成形するような場合においては、高い寸法精度を確保するのが困難であった。
【０００６】
本発明は、以上に示した現状の問題点を鑑みてなされたものであり、微小な断面形状を有するガラス管を、高い寸法精度を確保しつつ連続的に大量生産することが可能なガラス管の製造方法、およびガラス管の製造装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００８】
即ち、本発明に係るガラス管の製造方法は、加熱溶融された溶融ガラスを芯管の外周縁より流下させながら固化させることでガラス管に成形するガラス管の製造方法であって、二重構造の保温管によって、前記芯管より流下した前記溶融ガラスの一部の領域を保護することを特徴とする。
【０００９】
このような構成からなる製造方法によれば、溶融ガラスを絶え間なく供給することにより、ガラス管を連続的に大量生産することが可能である。
また、本発明に係る製造方法によれば、二重構造の保温管によって、芯管より流下した溶融ガラスの一部の領域を保護することにより、例えば、外気の影響によって溶融ガラスの温度が急激に低下するのを抑制することができ、微小な断面形状を有するガラス管であっても、寸法精度の向上を図ることができる。
【００１０】
また、本発明に係るガラス管の製造方法において、前記保温管によって保護される前記溶融ガラスの一部の領域は、前記溶融ガラスの温度が軟化点の温度領域となる軟化点領域であることがより好ましい。
【００１１】
このような構成とすることにより、ガラス管の寸法精度の向上を図ることができる。
具体的には、軟化点領域における溶融ガラスは、既に管状に成形されているものの未だ軟化状態であり、例えば部分的に外気に触れることによって急激に温度が低下して、ガラス温度にムラが生じ、成形されるガラス管の寸法（例えば、外径寸法、内径寸法、または肉厚寸法）が容易に不均一に変形可能な状態である。
従って、このような軟化点領域における溶融ガラスを、二重の保温管によって保護することにより、ガラス管の寸法精度の向上を図ることができる。
【００１２】
また、本発明に係るガラス管の製造方法は、前記保温管によって保護される前記溶融ガラスの一部の領域において、前記溶融ガラスの粘度は、１０６．５Ｐａ・ｓ以上であり、且つ１０９．５Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。
【００１３】
このような構成とすることにより、ガラス管の寸法精度の更なる向上を図ることができる。
つまり、１０６．５Ｐａ・ｓ以上、且つ１０９．５Ｐａ・ｓ以下の範囲内の粘度を有する溶融ガラスは軟化状態であり、例えば部分的に外気に触れることによって急激に温度が低下して、ガラス温度にムラが生じ、成形されるガラス管の寸法（例えば、外径寸法、内径寸法、または肉厚寸法）が容易に不均一に変形可能な状態となる。
従って、このような軟化状態の溶融ガラスを、二重の保温管によって保護することにより、ガラス管の寸法精度の更なる向上を図ることができる。
【００１４】
また、本発明に係るガラス管の製造方法において、前記保温管は、外筒管と、前記外筒管の内部において前記外筒管と同軸上に配置される内筒管と、により構成され、前記内筒管における前記流下方向下流側の端部は、前記外筒管の内部に位置することがより好ましい。
【００１５】
このような構成とすることにより、例えば、保温管の外部より不意な力が加えられ、内筒管が破損したり、内筒管とガラスとの接触や、ガラスと内筒管との間の空間が変動することを防止することができる。
【００１６】
また、本発明に係るガラス管の製造方法において、前記製造方法は、ダイレクトメルト法に用いられ、溶融炉から直接供給された前記溶融ガラスによって、前記ガラス管が成形されることがより好ましい。
【００１７】
このような構成とすることにより、溶融ガラスを絶え間なく供給することが可能となり、ガラス管を連続的に大量生産することができる。
【００１８】
また、本発明に係るガラス管の製造装置は、加熱溶融された溶融ガラスを芯管の外周縁より流下させながら固化させることでガラス管に成形するガラス管の製造装置であって、前記芯管より流下した前記溶融ガラスの一部の領域を保護する、二重構造の保温管を備えることを特徴とする。
【００１９】
このような構成からなる製造装置によれば、溶融ガラスを絶え間なく供給することにより、ガラス管を連続的に大量生産することが可能である。
また、本発明に係る製造装置によれば、二重構造の保温管によって、芯管より流下した溶融ガラスの一部の領域を保護することにより、外気の影響によって溶融ガラスの温度が急激に低下するのを抑制することができ、例えば微小な断面形状を有するガラス管であっても、寸法精度の向上を図ることができる。
【００２０】
また、本発明に係るガラス管の製造装置において、前記保温管は、外筒管と、前記外筒管の内部において前記外筒管と同軸上に配置される内筒管と、により構成され、前記内筒管における前記流下方向下流側の端部は、前記外筒管の内部に位置することがより好ましい。
【００２１】
このような構成とすることにより、例えば、保温管の外部より不意な力が加えられ、内筒管が破損したり、内筒管とガラスとの接触や、ガラスと内筒管との間の空間が変動することを防止することができる。
【００２２】
また、本発明に係るガラス管の製造装置は、ダイレクトメルト法により構成され、溶融炉から直接供給された前記溶融ガラスによって、前記ガラス管を成形することがより好ましい。
【００２３】
このような構成とすることにより、溶融ガラスを絶え間なく供給することが可能となり、ガラス管を連続的に大量生産することができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
即ち、本発明に係るガラス管の製造方法、およびガラス管の製造装置によれば、微小な断面形状を有するガラス管を、高い寸法精度を確保しつつ連続的に大量生産することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の一実施例に係るガラス管の製造装置の全体的な構成を示した断面正面図。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
次に、発明の実施の形態について、図１を用いて説明する。
なお、以下の説明に関しては便宜上、図１の上下方向を、ガラス管Ｇの製造装置１（以下、単に「製造装置１」と記載する）の上下方向と規定して記述する。
また、図１における矢印Ａの方向を、溶融ガラスＧａの搬送方向と規定して記述する。
【００２９】
［概括］
先ず、本発明に係るガラス管の製造方法の概括について説明する。
本実施形態によって具現化されるガラス管の製造方法は、例えば微小な断面形状を有するガラス管Ｇを、高い寸法精度を確保しつつ連続的に大量生産するための方法である。
【００３０】
ここで、ガラス管Ｇを連続的に大量生産する方法として、ダウンドロー成形法が一般的に知られている。
ダウンドロー成形法は、加熱溶融された溶融ガラスＧａを芯管の外周縁より流下させながら管状に引出し、徐冷によって固化させることで、ガラス管Ｇを連続的に大量生産することを可能とする。
しかしながらその一方において、ダウンドロー成形法では、微小な断面形状を有するガラス管Ｇに対して高い寸法精度を確保するのが困難であった。
【００３１】
そこで、本発明者らは、溶融ガラスＧａの温度が軟化点の温度領域となる「軟化点領域（図１において示される領域Ｘ）」に着目し、この「軟化点領域Ｘ」における溶融ガラスＧａに対して外部からの影響を受け難くするための「保護手段」を設けることにより、ガラス管Ｇの寸法精度の向上を図ることを試みた。
【００３２】
具体的には、「軟化点領域Ｘ」における溶融ガラスＧａは、管状に成形されているものの未だ軟化状態であり、例えば部分的に外気に触れることによって急激に温度が低下して、ガラス温度にムラが生じ、成形されるガラス管Ｇの寸法（例えば、外径寸法、内径寸法、または肉厚寸法）が容易に不均一に変形可能な状態である。
よって、このような点を踏まえた上で、本発明者らは「軟化点領域Ｘ」における溶融ガラスＧａを保護するための「保護手段」の一例として、筒状の断熱材等からなる保温管（例えば、本実施形態における外筒管６１単体に相当）を別途設け、保温管の内部に管状の溶融ガラスＧａを通過させることにより、溶融ガラスＧａに対する外気による影響を抑制し、成形されるガラス管Ｇの寸法精度の向上を図ることを試みた。
【００３３】
このように、「軟化点領域Ｘ」における溶融ガラスＧａを保温管によって保護した場合、外気の影響によって溶融ガラスＧａの温度が急激に低下するのをある程度抑制することができ、成形されるガラス管Ｇの寸法精度の向上を図ることができた。
【００３４】
しかしながら、このような保温管を設けたとしても、保温管の内部においては溶融ガラスＧａの周囲を取り巻く空間部が存在し、当該空間部を介して溶融ガラスＧａの熱が保温管の外部へと放熱される際に、当該空間部の気流の影響等により、ガラス温度にムラが生じる可能性があるため、保温効果が十分であるとは言えず、成形されるガラス管Ｇの寸法精度に悪影響を及ぼす可能性があった。
【００３５】
そこで、本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、後述する製造装置１を構築することにより、微小な断面形状を有するガラス管Ｇを、高い寸法精度を確保しつつ連続的に大量生産することを可能とし、本発明を実現するに至った。
【００３６】
［製造装置１］
次に、本実施形態における製造装置１の構成について説明する。
製造装置１は、主に溶融ガラス供給部１０、溶融ガラス導出部２０、芯管３０、気体供給部４０、マッフル炉５０、保温管６０、管引機７０、切断機８０、および搬送設備９０等により構成される。
【００３７】
溶融ガラス供給部１０は、ガラス素材を加熱溶融して溶融ガラスＧａを生成し、当該溶融ガラスＧａを溶融ガラス導出部２０に連続的に供給するためのものである。
溶融ガラス供給部１０は、ガラス素材を加熱溶融する溶融炉１１、および溶融炉１１と溶融ガラス導出部２０とを連通する第一流路１２等により構成される。
【００３８】
溶融ガラス導出部２０は、溶融ガラス供給部１０より供給された溶融ガラスＧａを芯管３０に伝わらせながら下方に導出するためのものである。
溶融ガラス導出部２０は、例えば筒状の白金部材によって構成され、上下方向に延出する姿勢にて配設される。
【００３９】
溶融ガラス導出部２０の下端部には、下方に向かって徐々に縮径するテーパー部２０Ａが形成される。
また、溶融ガラス導出部２０の下端面は開口されて、流出口２０Ｂが形成される。
【００４０】
芯管３０は、溶融ガラス導出部２０より導出される溶融ガラスＧａを管状に成形するためのものである。
また一方において、芯管３０は、後述する気体供給部４０を構成する。
【００４１】
芯管３０は、例えば管状の白金部材によって構成され、その長さ寸法は溶融ガラス導出部２０の長さ寸法に比べて長くなるように設定されている。
また、芯管３０は、溶融ガラス導出部２０の内部において、溶融ガラス導出部２０と同軸上、且つその上下両端部が溶融ガラス導出部２０より上下両側に向かって各々突出するようにして配置される。
【００４２】
気体供給部４０は、管状の溶融ガラスＧａの内部に気体を噴出することにより、成形されるガラス管Ｇの寸法精度の向上を図るためのものである。
気体供給部４０は、気体を供給するブロア４１、ブロア４１から供給される気体を管状の溶融ガラスＧａの内部に噴出する芯管３０、およびブロア４１と芯管３０とを連通する第二流路４３等により構成される。
【００４３】
ここで、ブロア４１によって供給される気体については、一般的な空気以外にも様々な気体を用いることができる。
例えば、溶融ガラスＧａとの化学反応が懸念される場合においては、アルゴン（Ａｒ）および窒素（Ｎ２）等の不活性ガスを用いることができ、また溶融ガラスＧａを酸化還元したい場合においては、水素（Ｈ２）ガスおよび酸素（Ｏ２）ガスを用いることができる。
なお、予め加熱しておいた気体を芯管３０内に供給するように構成してもよい。
【００４４】
また、ブロア４１によって供給される気体の圧力については、成形されるガラス管Ｇの所望の寸法や、気体を供給する配管や調整弁等の各種条件により適宜設定される。
具体的には、１［ＫＰａ］〜５［ＭＰａ］の圧力をもってブロア４１によって気体を供給するのが望ましい。
【００４５】
マッフル炉５０は、溶融ガラスＧａの温度を、製造条件に応じた所定の温度に制御するためのものである。
マッフル炉５０は、上下方向に延出する筒状に構成され、その上端面には、溶融ガラス導出部２０が同軸上に貫設される。
これにより、マッフル炉５０は、溶融ガラス導出部２０の少なくとも下半分を覆いつつ、さらに溶融ガラス導出部２０の下方へと延出するようにして配設される。
【００４６】
また、マッフル炉５０の下端面には溶融ガラス導出部２０と同軸上に開口する搬出口５０Ａが設けられており、当該搬出口５０Ａを介して、管状に成形された溶融ガラスＧａがマッフル炉５０の外部に搬出される。
【００４７】
マッフル炉５０の内壁面には、複数の電熱線５１・５１・・・が設けられる。
また、これらの複数の電熱線５１・５１・・・は、溶融ガラス導出部２０の軸心方向に沿って、一定の間隔を有して配設される。
【００４８】
保温管６０は、本発明を具現化する部材であって、管状に成形された「軟化点領域Ｘ」における溶融ガラスＧａを、マッフル炉５０外部の外気に対して保護することにより、成形されるガラス管Ｇの寸法精度の向上を図るためのものである。
保温管６０は、外筒管６１および内筒管６２により構成される。
【００４９】
外筒管６１は、マッフル炉５０の搬出口５０Ａの内径寸法に比べて大きな内径寸法を有して構成される。
そして、外筒管６１は、マッフル炉５０における溶融ガラスＧａの搬送方向下流側である下側の端面において、搬出口５０Ａと同軸上、且つ下方に延出するようにして配設される。
【００５０】
内筒管６２は、外筒管６１の内径寸法に比べて小さな外径寸法を有するとともに、筒状に成形された溶融ガラスＧａの外径寸法に比べてやや大きな内径寸法を有して構成される。
また、内筒管６２の長さ寸法は、管状に成形された溶融ガラスＧａにおける「軟化点領域Ｘ」の範囲寸法に比べて長くなるように設定されている。
【００５１】
そして、内筒管６２は、外筒管６１の内部において、外筒管６１、即ち管状に成形された溶融ガラスＧａと同軸上、且つ溶融ガラスＧａの「軟化点領域Ｘ」の全範囲を覆う位置に配置される。
【００５２】
その結果、例えば本実施形態における内筒管６２は、その上端部６２ａ（即ち、溶融ガラスＧａの流下方向上流側の端部）をマッフル炉５０内に挿入しつつ、その下端部６２ｂ（即ち、溶融ガラスＧａの流下方向下流側の端部）を外筒管６１の下端部より上方に位置するようにして配置される。
換言すると、管状に成形された溶融ガラスＧａの「軟化点領域Ｘ」は、マッフル炉５０または外筒管６１と、内筒管６２との二重構造からなる「保護手段」によって、溶融ガラスＧａの一部の領域（即ち、本実施形態においては「軟化点領域Ｘ」）を外気より保護する構成となっている。
【００５３】
なお、外筒管６１および内筒管６２を構成する部材については、例えば６００［℃］程度の温度に耐え得る耐熱部材であれば特に限定されないが、ステンレス鋼（ＳＵＳ）であれば、酸化等によって表面が汚れたりしないため、より好ましい。
【００５４】
このような二重構造からなる「保護手段」を設けることにより、溶融ガラスＧａの熱が保温管６０の外部に放熱されることも少なくなり、成形されるガラス管Ｇに対して、寸法精度の向上を図ることができる。
具体的には、たとえ溶融ガラスＧａの熱が内筒管６２の外部に放熱されたとしても、外筒管６１またはマッフル炉５０によって、保温管６０の外部にまで放出されるのを抑制することが可能となり、成形されるガラス管Ｇに対して、寸法精度の向上化を図ることができる。
【００５５】
また、内筒管６２の内部における溶融ガラスＧａとの隙間は、外筒管６１の内部における内筒管６２との隙間と比べて、十分小さくなるように設定されており、例えば、保温管６０の外部にて発生した気流が外筒管６１の内部に侵入したとしても、当該気流が内筒管６２の内部にまで侵入して溶融ガラスＧａのガラス温度にムラを生じさせることは稀であり、成形されるガラス管Ｇに対して、寸法精度の向上化を図ることができる。
【００５６】
さらに、前述したように、内筒管６２の下端部６２ｂは、外筒管６１の下端部より上方に位置しており、内筒管６２が、外筒管６１の下方に向かって突出することもなく、外筒管６１の内部に完全に収められた状態となっている。
従って、例えば、保温管６０の外部より不意な力が加えられ、内筒管６２が破損したり、内筒管６２と溶融ガラスＧａとの接触や、溶融ガラスＧａと内筒管６２との間の空間が変動することを防止することができる。
【００５７】
なお、本実施形態においては、マッフル炉５０または外筒管６１と、内筒管６２との二重構造からなる「保護手段」によって、溶融ガラスＧａの「軟化点領域Ｘ」を保護する構成としているが、これに限定されることはなく、例えば、溶融ガラスＧａの他の領域を保護する構成としてもよい。
【００５８】
しかしながら、「軟化点領域Ｘ」より下方の領域における溶融ガラスＧａでは、より徐冷が進み温度が低いため、「保護手段」によって溶融ガラスＧａを保護した場合に見られる効果は薄い。
よって、「保護手段」によって、溶融ガラスＧａの「軟化点領域Ｘ」を保護することがより好ましい。
なお、「軟化点領域Ｘ」より上方の領域においては、マッフル炉５０によって全体的に保護されるため、溶融ガラスＧａは、外気による悪影響を受け難い。
【００５９】
管引機７０は、溶融ガラス導出部２０より溶融ガラスＧａを導出するためのものである。
管引機７０は、図示せぬモータによって回転駆動される一対のローラ７１・７１を備え、保温管６０の下側（溶融ガラスＧａの搬送方向下流側）に配置される。
【００６０】
そして、一対のローラ７１・７１は、管状に成形された溶融ガラスＧａを挟持しつつ、下方（溶融ガラスＧａの搬送方向下流方向）に向かって繰出すように構成されている。
【００６１】
切断機８０は、管引機７０によって下方に向かって導出された、管状に成形された溶融ガラスＧａを、所定の長さ寸法に切断してガラス管Ｇを形成するためのものである。
【００６２】
搬送装置９０は、例えば、既知のベルトコンベア等からなり、切断機８０によって切断されたガラス管Ｇを、予め定められた次工程に搬送するためのものである。
【００６３】
以上のような構成からなる製造装置１によって、微小な断面形状を有するガラス管Ｇが、高い寸法精度を確保しつつ連続的に大量生産される。
具体的には、溶融ガラス供給部１０において、溶融炉１１によってガラス素材が加熱溶融されて溶融ガラスＧａが生成され、生成された溶融ガラスＧａが第一流路１２を通って溶融ガラス導出部２０に直接供給される。
【００６４】
このように、本実施形態における製造装置１は、ダイレクトメルト法によって構成され、溶融炉１１から直接供給された溶融ガラスＧａによって、ガラス管Ｇが成形される。
従って、溶融ガラスＧａを絶え間なく供給することが可能となり、ガラス管Ｇを連続的に大量生産することができる。
【００６５】
溶融ガラス導出部２０に供給された溶融ガラスＧａは、下方（溶融ガラスＧａの搬送方向下流方向）に向かって流動し、テーパー部２０Ａを通過することによって徐々に圧力が高められた後、流出口２０Ｂを介して溶融ガラス導出部２０の外部へと導出される。
【００６６】
そして、溶融ガラス導出部２０より導出された溶融ガラスＧａは、芯管３０の外周縁を伝わりながら下方（溶融ガラスＧａの搬送方向下流方向）へと流下し、その後、芯管３０より離脱される。
【００６７】
ここで、溶融ガラスＧａは、芯管３０の外周縁より流下しながら、徐々に管状に成形される。
なお、溶融ガラス導出部２０より導出された直後の溶融ガラスＧａの温度は約１０００［℃］であり、また、この際の溶融ガラスＧａの粘度は１０４．６［Ｐａ・ｓ］〜１０５．０［Ｐａ・ｓ］である。
【００６８】
芯管３０より離脱した溶融ガラスＧａは、所定の寸法からなる管状に成形された後、下方（溶融ガラスＧａの搬送方向下流方向）へと導かれ、保温管６０の内筒管６２の内部に挿通される。
【００６９】
内筒管６２の内部に挿通された管状の溶融ガラスＧａは、さらに下方（溶融ガラスＧａの搬送方向下流方向）へと導かれ、内筒管６２、外筒管６１と順に通過して保温管６０の外部へと搬出される。
【００７０】
ここで、マッフル炉５０.の内部において、溶融ガラス導出部２０より導出された溶融ガラスＧａは、下方（溶融ガラスＧａの搬送方向下流方向）へと移動するに従い、複数の電熱線５１・５１・・・によって徐々に温度を制御され徐冷される。
【００７１】
そして、内筒管６２の内部に到達した時点において、溶融ガラスＧａの温度は軟化点にまで徐冷されることとなり、前述したように、内筒管６２の内部における溶融ガラスＧａには、「軟化点領域Ｘ」が形成される。
換言すると、本実施形態において、マッフル炉５０または外筒管６１と、内筒管６２との二重構造からなる「保護手段」によって保護される、溶融ガラスＧａの一部の領域は、溶融ガラスＧａの温度が軟化点の温度領域となる「軟化点領域Ｘ」となっている。
【００７２】
なお、「軟化点領域Ｘ」における溶融ガラスＧａの温度は約５００［℃］〜９００［℃］であり、また、この際の溶融ガラスＧａの粘度は１０６．５［Ｐａ・ｓ］〜１０９．５［Ｐａ・ｓ］である。
換言すると、本実施形態におけるマッフル炉５０または外筒管６１と、内筒管６２との二重構造からなる「保護手段」によって保護される、溶融ガラスＧａの一部の領域において、溶融ガラスＧａの粘度は、１０６．５［Ｐａ・ｓ］以上であり、且つ１０９．５［Ｐａ・ｓ］以下である。
【００７３】
保温管６０の外部へと搬出された管状の溶融ガラスＧａは、管引機７０の一対のローラ７１・７１によって挟持され、下方へと繰出される。
これにより、溶融ガラス導出部２０内の溶融ガラスＧａは、管引機７０によって下方に向かって導出される。
【００７４】
その後、管状の溶融ガラスＧａは、切断機８０によって所定の長さ寸法に切断されて、ガラス管Ｇに成形され、搬送装置９０によって、次工程へと搬送される。
以上のような手順に従い、製造装置１によって、ガラス管Ｇが連続的に大量生産される。
【００７５】
［検証実験］
次に、本発明に係るガラス管の製造方法について、その有効性を判断するために本発明者らが行った検証実験について説明する。
【００７６】
先ず始めに、保温管として、外径寸法が１００［ｍｍ］、内径寸法が９５[ｍｍ]である外筒管と、外径寸法が４２［ｍｍ］、内径寸法が４０［ｍｍ］である内筒管とを各々用意した。
【００７７】
次に、これらの外筒管および内筒管を、ともに備えた製造装置によって、外径寸法が２．８［ｍｍ］、内径寸法が１．８[ｍｍ]であるガラス管を複数本成形し、外径寸法および内径寸法の変動を測定した。
【００７８】
さらに、比較例として、外筒管のみを備えた製造装置によって、外径寸法が２．８［ｍｍ］、内径寸法が１．８[ｍｍ]であるガラス管を複数本成形し、外径寸法および内径寸法の変動を測定した。
【００７９】
外筒管および内筒管をともに備えた製造装置によって成形されたガラス管は、外径寸法の測定値のバラツキ範囲を０．１［ｍｍ］程度に収めることができた。
また、内径寸法の測定値のバラツキ範囲についても、０．１［ｍｍ］程度に収めることができた。
【００８０】
これに対して、比較例である外筒管のみを備えた製造装置によって成形されたガラス管は、外径寸法の測定値のバラツキ範囲が０．２［ｍｍ］程度となった。
また、内径寸法の測定値のバラツキ範囲についても、０．３［ｍｍ］程度となった。
【００８１】
以上の結果により、外筒管および内筒管からなる二重構造の保温管の方が、外筒管のみからなる保温管に比べて、成形されるガラス管の寸法精度が向上することができることが確認された。
【符号の説明】
【００８２】
１    製造装置
１１    溶融炉
３０    芯管
６０    保温管
６１    外筒管
６２    内筒管
６２ｂ    下端部
Ｇ    ガラス管
Ｇａ    溶融ガラス
Ｘ    軟化点領域
【図１】
0006578733.tif 000002