(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡体シートと、前記発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着材とを備える電子機器用熱伝導性シートであって、
前記発泡体シートが、オレフィン系ゴム、シリコーン樹脂、及びアクリル樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種の樹脂（Ａ）を主成分として含み、かつ
前記発泡体シートは、厚みが０．１〜１ｍｍ、５０％圧縮強度が２５５ｋＰａ以上、１０００ｋＰａ以下、５０％圧縮時の熱抵抗が５．０℃／Ｗ以下である電子機器用熱伝導性シート。
【請求項２】
前記粘着材の厚みが２０μｍ以下である請求項１に記載の電子機器用熱伝導性シート。
【請求項３】
前記粘着材が、基材と、前記基材の両面に設けられた粘着剤層とを備える両面粘着テープである請求項１又は２に記載の電子機器用熱伝導性シート。
【請求項４】
前記発泡体シートが、さらに樹脂（Ａ）中に分散した熱伝導体粒子（Ｂ）を含有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の電子機器用熱伝導性シート。
【請求項５】
熱伝導体粒子（Ｂ）の含有量が、樹脂（Ａ）１００質量部に対して１００〜５００質量部である請求項４に記載の電子機器用熱伝導性シート。
【請求項６】
熱伝導体粒子（Ｂ）が、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、窒化ホウ素、タルク、窒化アルミニウム、グラファイト、及びグラフェンからなる群から選ばれる少なくとも１種である請求項４又は５に記載の電子機器用熱伝導性シート。
【請求項７】
前記発泡体シートが、３０〜７０％圧縮した状態で電子機器内部に配置される請求項１〜６のいずれか１項に記載の電子機器用熱伝導性シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子機器内部の熱を効率的に外部へ放熱するための電子機器用熱伝導性シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話等の小型化が要求される電子機器においては、高密度に集積された電子部品が大量の熱を発生して、故障の原因となるため、電子機器内部には、外部に熱を放出するための熱伝導性シートが設けられることがある。熱伝導性シートは、発熱体である電子部品と、金属等からなる筐体等の間に配置されることが一般的である。
熱伝導性シートとしては、柔軟性を有し、凹凸追従性が高い熱伝導性シリコーンゴムが広く使用されている。熱伝導性シリコーンゴムは、シリコーンゴムに、酸化マグネシウム等の熱伝導体粒子が充填されたものが知られている（例えば、特許文献１）。また、熱伝導性シートとしては、発泡体に熱伝導体粒子が配合された熱伝導性発泡体シートも知られている。
【０００３】
熱伝導性発泡体シートは、上記した熱放出用に使用されつつ、衝撃吸収材として使用されることもある。衝撃吸収材として使用される熱伝導性発泡体シートは、例えば、携帯電話等において、表示装置の背面側に配置され、表示装置に作用される衝撃を吸収する。近年、スマートフォン等においては、表示装置にはタッチパネル式のものが多く採用されるが、そのような表示装置に使用される衝撃吸収材には、表示装置をタッチしたときに生じるプーリング（液晶の滲み）を防止することも求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−２９２２５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
携帯電話等の電子機器は、様々なサイズのものがあり、熱伝導性シートが配置されるためのクリアランスも、狭いものから広いものまで様々ある。ここで、狭いクリアランスに熱伝導性シートを配置するためには、熱伝導性シートを厚み方向に圧縮しなければならないことがある。しかし、熱伝導性シリコーンゴムは、圧縮強度が高く、圧縮して狭いクリアランスに配置することは困難であり、多様なクリアランスに対して適用することが難しい。
【０００６】
一方で、熱伝導性発泡体シートは、内部に多数の気泡を有し、圧縮強度を比較的低くすることが可能であるため、圧縮して狭いクリアランスに配置することも可能である。しかし、近年、電子機器の薄型化はより一層進んでおり、熱伝導性発泡体シートを配置するためのクリアランスも極めて狭くなることがある。そのため、熱伝導性発泡体シートは、５０％程度の高圧縮状態でクリアランスに配置することも検討されている。
しかし、熱伝導性発泡体シートは、高圧縮状態とした場合、低い反力とすることが難しく、そのため、狭いスペースに配置することが実用上難しくなったり、表示装置に生じるプーリングを十分に防げなくなったりすることがある。
【０００７】
さらに、熱伝導性シートは、電子部品等の周辺部品に隙間なく（すなわち、空気層なく）密着させ、周辺部品との熱伝導性を高めて、放熱性を向上させることも検討されている。熱伝導性シリコーンゴムは、自着性があるため、粘着剤等を用いてなくても、周辺部材に密着させやすいが、一度密着させると、リワーク時に破れ等が生じ、リワーク性に劣るというも問題がある。
一方で、熱伝導性発泡体シートは、通常、自着性を有しておらず、周辺部品に、隙間なく密着させることが難しい。また、熱伝導性発泡体シートは、仮に自着性を持たせて周辺部品に密着させても、熱伝導性シリコーンゴムと同様に、リワーク時に破れが生じるおそれがある。
【０００８】
本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであって、高圧縮状態でも、反力が低くかつ熱伝導性も高くて、様々なクリアランスに対応可能となり、リワーク性も良好な電子機器用熱伝導性シートを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、鋭意検討の結果、発泡体シートの樹脂を所定の成分で構成し、かつ発泡体シートに粘着材を設けるとともに、発泡体シートの厚み、５０％圧縮強度、及び５０％圧縮時の熱抵抗を所定の値とすることで、上記課題を解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。
本発明は、以下の（１）〜（７）を提供する。
（１）発泡体シートと、前記発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着材とを備える電子機器用熱伝導性シートであって、
前記発泡体シートが、オレフィン系ゴム、シリコーン樹脂、及びアクリル樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種の樹脂（Ａ）を主成分として含み、かつ
前記発泡体シートは、厚みが０．１〜１ｍｍ、５０％圧縮強度が１０００ｋＰａ以下、５０％圧縮時の熱抵抗が５．０℃／Ｗ以下である電子機器用熱伝導性シート。
（２）前記粘着材の厚みが２０μｍ以下である上記（１）に記載の電子機器用熱伝導性シート。
（３）前記粘着材が、基材と、前記基材の両面に設けられた粘着剤層とを備える両面粘着テープである上記（１）又は（２）に記載の電子機器用熱伝導性シート。
(４)前記発泡体シートが、さらに樹脂（Ａ）中に分散した熱伝導体粒子（Ｂ）を含有する上記（１）〜（３）のいずれか１項に記載の電子機器用熱伝導性シート。
（５）熱伝導体粒子（Ｂ）の含有量が、樹脂（Ａ）１００質量部に対して１００〜５００質量部である上記（４）に記載の電子機器用熱伝導性シート。
(６)熱伝導体粒子（Ｂ）が、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、窒化ホウ素、タルク、窒化アルミニウム、グラファイト、及びグラフェンからなる群から選ばれる少なくとも１種である上記（４）又は（５）に記載の電子機器用熱伝導性シート。
(７）前記発泡体シートが、３０〜７０％圧縮した状態で電子機器内部に配置される上記(１)〜（６）のいずれか１項に記載の電子機器用熱伝導性シート。
【発明の効果】
【００１０】
本発明では、高圧縮状態でも、反力を低くかつ熱伝導性を高くして、様々なクリアランスに対応可能にするとともに、リワーク性も良好な電子機器用熱伝導性シートを提供する。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】熱性能代用評価試験を示すための模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、実施形態を用いて本発明についてさらに詳細に説明する。
［電子機器用熱伝導性シート］
本発明に係る電子機器用熱伝導性シート（以下、単に「熱伝導性シート」ともいう）は、発泡体シートと、発泡体シートの片面、又は両面に設けた粘着材とを備えるものである。
【００１３】
本発明の発泡体シートは、厚みが０．１〜１ｍｍ、５０％圧縮強度が１０００ｋＰａ以下、５０％圧縮時の熱抵抗が５．０℃／Ｗ以下となるものである。
発泡体シートは、５０％圧縮強度を１０００ｋＰａ以下とすることで、厚み方向における反力が低くなり、また、薄厚であるため、狭いクリアランスに高圧縮状態で簡単に配置することが可能である。また、５０％圧縮時の熱抵抗が５．０℃／Ｗ以下であるため、高圧縮状態に配置したときの熱伝導性が良好となり、放熱性に優れたものとなる。
【００１４】
発泡体シートの厚みは０．１ｍｍより薄くなると、発泡体シートの機械強度等を確保することが難しくなり、リワーク時に（すなわち、周辺部品等に接着された熱伝導シートを剥がすときに）、破れが生じたりする。一方で、１ｍｍより厚くなると、熱伝導性シートを小型の電子機器内部の狭いスペースに配置することが難しくなる。機械強度を確保しつつ、狭いクリアランスに容易に配置できるように、発泡体シートの厚みは０．２〜０．８ｍｍが好ましい。
【００１５】
また、発泡体シートは、５０％圧縮強度が１０００ｋＰａを越えると、厚み方向の反力が大きくなり、熱伝導性シートを高圧縮状態で狭いクリアランスに配置することが難しくなる。さらに、熱伝導性シートは、タッチパネル式の表示装置の背面側に配置されることがあるが、そのような場合に、液晶パネル等の表示装置で発生するプーリング（滲み）を十分に低減させることができない。
５０％圧縮強度は、その下限値が特に限定されるわけではないが、熱抵抗を小さくしやすくするために、５０ｋＰａ以上であることが好ましい。また、厚み方向の反力、及び熱抵抗をバランスよく低くするために、５０％圧縮強度は１００〜９５０ｋＰａであることがより好ましい。
【００１６】
また、発泡体シートは、５０％圧縮時の熱抵抗が５．０℃／Ｗを超えると、厚み方向における熱伝導性が低くなり、十分な放熱性を発揮できなくなる。厚み方向における熱伝導性をより良好にするために、発泡体シートの５０％圧縮時の熱抵抗は、４．５℃／Ｗ以下であることが好ましい。
さらに、５０％圧縮時の熱抵抗は、放熱性を高めるためには低いほうがよいが、厚み方向の反力、及び熱抵抗をバランスよく低くするために、１．５℃／Ｗ以上であることが好ましく、２．０℃／Ｗ以上であることがより好ましい。
【００１７】
本発明の熱伝導性シートは、各種電子部品、ヒートシンク、筐体等の周辺部品に粘着材を介して接着されることで、周辺部品と密着する。そのため、隙間なく周辺部品に取り付けられるので、周辺部品との熱伝導性が一層高められ、放熱性が向上する。
また、熱伝導性シートは、後述する特定の樹脂（Ａ）を発泡体シートの主成分とし、かつ粘着材を設けたことで、薄厚でありながらも、リワークするときに、破れが生じたりすることも防止する。
【００１８】
以下、樹脂発泡体シート、及び粘着材の構成についてさらに詳細に説明する。
［樹脂発泡体シート］
＜樹脂（Ａ）＞
発泡体シートは、オレフィン系ゴム、シリコーン樹脂、及びアクリル樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種の樹脂（Ａ）を主成分として含むものである。発泡体シートは、これら樹脂を主成分として含むことで、後述する熱伝導体粒子を配合しても、柔軟性、機械強度等が低下しにくくなる。そのため、発泡体シートの圧縮に対する反力を小さくしつつ、熱抵抗を小さくし、さらには、リワーク時の発泡体シートの破れを防止しやすくする。これらの中では、圧縮時の反力、及び熱抵抗をバランスよく低くしすい点から、オレフィン系ゴムが好ましい。
なお、主成分として含むとは、発泡体シートを構成する樹脂成分において、最も含有量が多いことを意味する。具体的には、オレフィン系ゴム、シリコーン樹脂、及びアクリル樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種の樹脂（Ａ）は、発泡体シートに含有される樹脂成分の５０質量％以上であり、好ましくは７５質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、最も好ましくは１００質量％である。
【００１９】
（オレフィン系ゴム）
オレフィン系ゴムとしては、２種類以上のオレフィン系モノマーが実質的にランダムに共重合した非晶質もしくは低結晶性のゴム状物質であり、エチレン−α−オレフィン系共重合ゴムが好ましい。
ここで、エチレン−α−オレフィン系共重合ゴムに使用されるα−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、２−メチルプロピレン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセンなどの炭素原子数３〜１０程度のオレフィン１種または２種以上が挙げられ、これらの中ではプロピレンが好ましい。
また、オレフィン系ゴムは、オレフィン以外の単量体からなる繰り返し単位を含有していてもよく、その単量体としては、エチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン等の炭素原子数５〜１５程度の非共役ジエン化合物で代表されるジエン化合物が挙げられる。
オレフィン系ゴムは、単独で又は二種以上組み合わせて用いてもよい。オレフィン系ゴムは、室温（２３℃）で液体となる液状ゴムであってもよいし、固体となるものであってもよいし、これらの混合物であってもよい。
好ましいオレフィン系ゴムの具体例としては、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）が挙げられ、中でもＥＰＤＭがより好ましい。
【００２０】
（シリコーン樹脂）
発泡体シートに使用されるシリコーン樹脂は、硬化性シリコーン樹脂材料の硬化物である。また、シリコーン樹脂は、二液混合型液状タイプの付加反応型シリコーン樹脂であることが好ましい。そのような硬化性シリコーン樹脂材料は、例えば(Ａ１)１分子中に少なくとも２個のアルケニル基を有するオルガノポリシロキサンと、(Ａ２)１分子中に少なくとも２個のケイ素原子結合水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンと、(Ａ３)白金系触媒とからなるものである。
【００２１】
(Ａ１)成分のオルガノポリシロキサンは、シリコーン樹脂の主剤を構成するものであって、ケイ素原子結合アルケニル基を少なくとも２つ有し、そのアルケニル基としては、ビニル基、アリル基等が例示される。また、アルケニル基以外のケイ素原子に結合される有機基としては、メチル基、エチル基、プロピル基で例示される炭素数１〜３のアルキル基；フェニル基、トリル基で例示されるアリール基；３,３,３−トリフロロプロピル基、３−クロロプロピル基で例示される置換アルキル基等が挙げられる。(Ａ１)成分の分子構造は直鎖状、分枝鎖状のいずれであってもよい。
(Ａ１)成分の分子量は特に限定はないが、２３℃における粘度が０．１Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、０．３〜１５Ｐａ・ｓであることがより好ましく、０．５〜１０Ｐａ・ｓであることが更に好ましい。本発明においては上記オルガノポリシロキサンを２種以上組み合わせて使用してもよい。
なお、本明細書において粘度は、毛細管粘度計を用い、ＪＩＳＺ８８０３に準拠して測定されるものである。
【００２２】
(Ａ２)成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンは硬化剤を構成するものであり、(Ａ３)成分の白金系触媒の存在下に(Ａ２)成分のケイ素原子結合水素原子が、(Ａ１)成分中のオルガノポリシロキサンのケイ素原子結合アルケニル基に付加反応し、硬化性シリコーン樹脂材料を架橋、硬化するものである。(Ａ２)成分は１分子中に少なくとも２個のケイ素原子結合水素原子を有することが必要である。（Ａ２）成分において、ケイ素原子に結合される有機基としては、メチル基、エチル基、プロピル基で例示される炭素数１〜３のアルキル基；フェニル基、トリル基で例示されるアリール基；３,３,３−トリフロロプロピル基、３−クロロプロピル基で例示されるハロゲン原子置換アルキル基等が挙げられる。(Ａ２)成分の分子構造は、直鎖状、分枝鎖状、環状、網目状のいずれであってもよい。
(Ａ２)成分の分子量は特に限定されないが、２３℃における粘度が０．００５〜８Ｐａ・ｓであることが好ましく、０．０１〜４Ｐａ・ｓであることがより好ましい。
(Ａ２)成分の添加量は、本成分中のケイ素原子結合水素原子と(Ａ１)成分中のケイ素原子結合アルケニル基のモル比が（０．５：１）〜（２０：１）となるような量であり、好ましくは（１：１）〜（３：１）の範囲である。このモル比が０．５以上になると硬化性が比較的良好になるとともに、２０以下となると発泡体シートの硬度が適切な大きさになる。
【００２３】
(Ａ３)成分の白金系触媒は、硬化性シリコーン樹脂材料を硬化させるために用いられる。白金系触媒としては、白金微粉末、白金黒、塩化白金酸、四塩化白金、塩化白金酸のオレフィン錯体、塩化白金酸のアルコール溶液、塩化白金酸とアルケニルシロキサンとの錯化合物、ロジウム化合物、パラジウム化合物等が例示される。また、硬化性シリコーン樹脂材料の可使時間を長くするために、これらの白金系触媒を含有する熱可塑性樹脂粒子として用いてもよい。
この白金系触媒の添加量は、通常、(Ａ１)成分１００万質量部に対して白金系金属として０．１〜５００質量部であり、好ましくは１〜５０質量部の範囲内である。白金系触媒の添加量を０．１質量部以上とすることで付加反応が適切に進行させることができ、５００質量部以下とすることにより経済的にシリコーン樹脂を得ることができる。(Ａ３)成分の白金系触媒は、二液硬化型においては、通常主剤又は硬化剤のいずれかに予め加えられているものである。
硬化性シリコーン樹脂材料の市販品例としては、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製の２成分加熱硬化型液状シリコーンゴム「ＴＳＥ３０３２」等が挙げられる。
なお、以上の構成の硬化性シリコーン樹脂材料において、本来、後述するシリコーン樹脂（Ａ）の質量部とは、上記主剤（（Ａ１）成分）と、硬化剤（（Ａ２）成分）の合計質量部を意味するが、（Ａ３）成分は、通常無視できる程度の量であるため、（Ａ１）〜（Ａ３）成分の合計量をシリコーン樹脂（Ａ）の質量部としても差し障りはない。
【００２４】
（アクリル樹脂）
アクリル樹脂は、アクリレート、メタクリレート、及びこれらの両方を含むモノマーを重合した重合体である。なお、以下では、アクリレート及びメタクリレートの一方又は両方を、（メタ）アクリレートと総称する。
アクリル樹脂は、通常、アルキル（メタ）アクリレート由来の構成単位を有する。アルキル（メタ）アクリレートは、通常、アルキル基の炭素数が１２以下のものが使用され、好ましくはアルキル基の炭素数が３〜１２のものが使用される。具体的には、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−アミル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ｎ−ノニル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、ｎ−デシル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレートが挙げられる。
アクリル樹脂は、炭素数３〜１２のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート由来の構成単位をアクリル樹脂中に７０〜１００質量％含むことが好ましく、８０〜１００質量％含むことがさらに好ましく、９０〜１００質量％含むことが特に好ましい。
【００２５】
また、アクリル樹脂を構成するためのモノマーとして、アルキル（メタ）アクリレートと重合可能な他のモノマーとして、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、酢酸ビニル、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート、及び（メタ）アクリルアミド等を含んでもよい。これらモノマー由来の構成単位は、その量は、限定するわけではないが、好ましくは，上記アルキル（メタ）アクリレート由来の構成単位１００質量部に対して３０質量部以下であり、１〜２５質量部であることがより好ましく、１〜１１質量部であることが特に好ましい。
また、アクリル樹脂を構成するためのモノマーには、１，６−ヘキサンジオールジアクリレートのような多官能性（メタ）アクリレートを若干量で含んでもよい。このようなモノマーは、硬化後にアクリル系ポリマーに架橋構造を与え、発泡体シートの凝集性に寄与する効果を有する。また、アクリル樹脂は、上記のモノマー以外でも、上記モノマーと共重合可能なモノマー由来の構成単位を有していてもよい。
【００２６】
アクリル樹脂を構成するモノマーの重合は、重合開始剤の存在下に、紫外線等を用いた放射線重合によって行うことが好ましい。重合開始剤としては、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン、ベンゾインアルキルエーテル、ベンゾフェノン、ベンジルメチルケタール、ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、１，１−ジクロロアセトフェノン、２−クロロチオキサントン等が挙げられる。重合開始剤の市販の例としては、チバ・スペシャルティー・ケミカル社のイルガキュア、メルク・ジャパン社のダロキュア、ベルシコール社のベルシキュアの商標名で販売されているものが挙げられる。重合開始剤の量は、一般に、モノマー１００質量部に対して約０．０１〜５質量部の量で使用される。
ただし、アクリル樹脂の重合は、放射線重合に限定されず、熱重合により行うことも可能である。
【００２７】
（その他樹脂成分）
発泡体シートは、樹脂成分として上記樹脂（Ａ）のみが使用されることが好ましいが、本発明の目的に反しない限り、上記した樹脂（Ａ）以外の樹脂成分を含んでいてもよい。具体的には、オレフィン系ゴム以外のエラストマー樹脂、ポリオレフィン系樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。
そのようなエラストマー樹脂としては、アクリロニトリルブタジエンゴム、天然ゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、水素添加スチレン−ブタジエンブロック共重合体、水素添加スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、水素添加スチレン−イソプレンブロック共重合体、水素添加スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体等が挙げられる。
また、ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。
【００２８】
＜熱伝導体粒子（Ｂ）＞
発泡体シートは、熱抵抗を低くするために、好ましくは、熱伝導体粒子（Ｂ）を含有する。熱伝導体粒子（Ｂ）は、上記樹脂（Ａ）中に分散されるものである。
熱伝導体粒子（Ｂ）としては、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、窒化ホウ素、タルク、窒化アルミニウム、グラファイト、及びグラフェンが挙げられ、これらの中では、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、窒化ホウ素、タルク及び窒化アルミニウムが好ましい。これらの熱伝導体粒子（Ｂ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
【００２９】
熱伝導体粒子（Ｂ）の熱伝導率は、８Ｗ／ｍ・Ｋ以上が好ましく、１５Ｗ／ｍ・Ｋ以上がより好ましく、２０Ｗ／ｍ・Ｋ以上が更に好ましい。熱伝導率がこれら下限値以上となれば、発泡体シートの熱伝導率が十分に高いものになる。熱伝導体粒子（Ｂ）の熱伝導率の上限は、特に限定されないが、通常１００Ｗ／ｍ・Ｋ以下となるものである。
熱伝導体粒子（Ｂ）の平均粒径は、５０μｍ以下が好ましく、３０μｍ以下がより好ましく、１５μｍ以下が更に好ましい。熱伝導体粒子（Ｂ）の粒径がこれら範囲内であると、発泡体を薄肉化しやすく、発泡性の良好な発泡体シートが得られる。また、熱伝導体粒子（Ｂ）の平均粒径の下限は、特に限定されないが、通常０．５μｍ以上、好ましくは１μｍ以上である。なお、熱伝導体粒子（Ｂ）の平均粒径は、粒度分布計により測定した値である。
【００３０】
発泡体シートにおいて、熱伝導体粒子（Ｂ）の含有量は、樹脂（Ａ）１００質量部に対して、１００〜５００質量部であることが好ましい。熱伝導体粒子（Ｂ）の含有量を１００質量部以上とすることで、５０％圧縮時の熱抵抗が容易に５．０℃／Ｗ以下となる。一方で、熱伝導体粒子（Ｂ）の含有量を５００質量部以下とすることで、発泡体シートの柔軟性が良好になり、５０％圧縮強度を１０００ｋＰａ以下としやすくなる。５０％圧縮時の熱抵抗、及び５０％圧縮強度をバランスよく低くするために、熱伝導体粒子（Ｂ）の含有量は、２５０〜４５０質量部がより好ましい。
【００３１】
（気泡）
発泡体シートは、樹脂（Ａ）中に複数の気泡を含有する。複数の気泡は、物理発泡剤、化学発泡剤等の発泡剤を発泡させることにより形成されるものであってもよいし、メカニカルフロス法等により混入される気体により形成されるものであってもよいし、発泡させた発泡性粒子を発泡体シート内に含有させ、その発泡性粒子内部の中空部を気泡としてもよい。
また、これらの２以上の方法を組み合わせてもよい。具体的には、物理発泡剤による発泡と、メカニカルフロス法とを組み合わせて気泡を形成することが好ましい。このような方法で気泡を形成することで、均一な気泡で良好に発泡することが可能である。
発泡体シートは、無数の気泡を有することにより、熱伝導体粒子（Ｂ）を含有しながらも優れた柔軟性を有するものであり、上記したように５０％圧縮強度が１０００ｋＰａ以下となる。
【００３２】
（発泡倍率）
発泡体シートの発泡倍率は、通常１．２〜７倍程度となるものであるが、１．５〜４．５倍であることが好ましい。発泡倍率を４．５倍以下とすることで、発泡体シートを上記のように熱抵抗を低くしやすくなる。また、発泡倍率が１．５倍以上となると、柔軟性が良好となり、５０％圧縮強度を低くしやすくなる。
なお、発泡倍率は、使用される発泡剤の量、メカニカルフロス法により混入される気体の量、予め発泡させた発泡性粒子の含有量等を変更することにより、適宜調整可能である。
【００３３】
＜その他の任意成分＞
発泡体シートには、本発明の目的が損なわれない範囲で、必要に応じて各種の添加成分が配合されていてもよい。
この添加成分の種類は特に限定されず、発泡体に通常使用される各種添加剤を用いることができる。このような添加剤として、例えば、滑剤、収縮防止剤、気泡核剤、結晶核剤、可塑剤、着色剤（顔料、染料等）、紫外線吸収剤、酸化防止剤、老化防止剤、上記熱伝導体粒子（Ｂ）以外の充填剤、補強剤、難燃剤、難燃助剤、帯電防止剤、界面活性剤、加硫剤、表面処理剤等が挙げられる。添加剤の添加量は、気泡の形成等を損なわない範囲で適宜選択でき、通常の樹脂の発泡・成形に用いられる添加量を採用できる。かかる添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて用いてもよい。これらの中では、酸化防止剤を使用することが好ましい。
【００３４】
酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられるが、これらの中では、フェノール系酸化防止剤が好ましい。
例えば、フェノール系酸化防止剤としては、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２−ｔｅｒｔ−ブチル−６−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシ−５−メチルベンジル）−４−メチルフェニルアクリレート、テトラキス［メチレン−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン等が挙げられる。酸化防止剤は、単独で用いられてもよいし、２種類以上が併用されてもよい。
酸化防止剤の含有量は、樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．１〜１０質量部が好ましく、０．２〜５質量部がより好ましい。
【００３５】
［粘着材］
本発明では、発泡体シートの片面、又は両面に粘着材を設ける。粘着材は、少なくとも粘着剤層を備え、その粘着剤層により、熱伝導性シートを他の部材に接着させる。粘着材は、より具体的には、発泡体シートの表面に直接積層された粘着剤層単体であってもよいし、発泡体シートの表面に貼付された両面粘着テープであってもよいが、両面粘着テープであることが好ましい。
両面粘着テープは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着テープは、一方の粘着剤層を発泡体シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部材に接着させる。
両面粘着テープを使用することで、基材により高い強度が付与されるので、リワーク性が良好となり、発泡体シートに破れが生じにくくなる。また、粘着材は、樹脂発泡体シートを周辺部品により密着させやすくするために、樹脂発泡体シートの両面に設けることが好ましい。
【００３６】
粘着材の厚みは、２０μｍ以下であることが好ましい。粘着材の厚みが、２０μｍ以下であると、熱伝導性を悪化させることなく、熱伝導性シートを周辺部品に密着させて取り付けることが可能である。さらに、熱伝導性シートが厚くなることが防止される。
粘着材の厚みは、実用的には、１μｍ以上が好ましく、より好ましくは５〜１５μｍである。なお、粘着材の厚みとは、粘着材が粘着剤層単層からなる場合には、その粘着剤層の厚みを意味し、両面粘着テープである場合には、両面粘着テープの総厚を意味する。
【００３７】
粘着剤層は粘着剤により構成される。粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等が挙げられるが、これらの中では、アクリル系粘着剤が好ましい。また、両面粘着テープの基材としては、例えば樹脂フィルムが使用される。樹脂フィルムは、リワーク時に基材に破れが生じにくくなる観点から、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムが好ましい。また、基材の厚みは、２μｍ以上が好ましく、より好ましくは３〜１０μｍである。基材の厚みを２μｍ以上とすることで、熱伝導性シートはリワーク時に破れ等が生じにくくなる。
【００３８】
＜熱伝導性シートの使用方法＞
本発明の熱伝導性シートは、電子機器内部に配置されて使用される。電子機器としては、特に限定されないが、スマートフォン等の携帯電話、タブレット型端末、電子ペーパー、ノート型ＰＣ、ビデオカメラ、デジタルカメラ等の携帯機器が好ましい。
熱伝導性シートは、例えば、電子機器内部の発熱体と、放熱部材の間のクリアランスに配置される。ここで、発熱体としては、ＣＰＵ、バッテリー、パワーアンプ等、駆動により熱を発する電子部品が挙げられる。また、放熱部材は、金属、グラファイトシート、これらの積層体等が挙げられ、ヒートシンク、筐体等を構成する。上記のように配置された熱伝導性シートは、発熱体で発生した熱を放熱部材に移動させて放熱部材から放熱させる。
【００３９】
また、熱伝導性シートは、特定の部品に衝撃が加わることを防止する衝撃吸収材として使用することも可能である。熱伝導性シートは、例えば、タッチパネル式の表示装置の背面側に配置されることで、表示装置に加えられる衝撃を吸収するとともに、表示装置で発生するプーリング等も防止する。
さらに、熱伝導性シートは、電子機器内部の隙間を埋めて、埃や水分等が電子機器内部に侵入するのを防止するシール材としても用いることが可能である。すなわち、熱伝導性シートは、熱を伝導するための部材として使用しつつ、衝撃吸収材又はシール材として使用することも可能である。
【００４０】
また、熱伝導性シートは、発泡体シートが厚さ方向に圧縮した状態となるように、電子機器内部の部品間（例えば、上記した発熱体と放熱部材の間）に挟まれて配置されることが好ましい。本発明の熱伝導性シートは、５０％圧縮強度が低く、柔軟性が高いため、様々な大きさの部品間のクリアランスに配置させることが可能である。また、発泡体シートは、高い圧縮率でクリアランスに配置されることが好ましく、具体的には圧縮率３０〜７０％で圧縮されることが好ましく、より好ましくは圧縮率４０〜６０％で圧縮される。
なお、圧縮率とは、発泡体シートの圧縮前の厚みをＤ１，圧縮後の発泡体シートの厚みをＤ２とすると、｛（Ｄ１−Ｄ２）／Ｄ１｝×１００で算出される値である。
本発明の樹脂発泡体シートは、５０％圧縮強度が低いので、高い圧縮率で配置しても、反力が大きくならない。そのため、狭いクリアランスに容易に配置させることが可能になるとともに、例えば、表示装置の背面側に配置される場合には、プーリングの発生を有効に低減させる。
また、発泡体シートは、圧縮した状態で使用することで、発泡体シート内の気泡が小さくなるので、気泡内部の気体による断熱効果が低くなって、熱伝導性が良好になりやすくなる。
【００４１】
熱伝導性シートは、少なくともいずれか一方の面が、電子機器内部の部品（例えば、発熱体又は放熱部材）に密着し、かつ粘着材を介して接着されるものである。このような態様により、電子機器内部の部品と、熱伝導性シートの間の空気層がなくなることで、これらの間の熱抵抗が小さくなり、熱移動が起こりやすくなる。
また、熱伝導性シートは、その両面に粘着材が設けられ、両面が、電子機器内部の部品（例えば、発熱体と放熱部材）に接着することが好ましい。これにより、部品間（例えば、発熱体と放熱部材）の熱抵抗が小さくなり、一方の部品（例えば、発熱体）から他方の部品（例えば、放熱部材）に効率的に熱移動が起こる。
【００４２】
＜熱伝導性シートの製造方法＞
以下、まず、樹脂（Ａ）が、シリコーン樹脂、及びアクリル樹脂から選択される場合の発泡体シートの製造方法を説明する。
発泡体シートは、樹脂（Ａ）の原料となる硬化性樹脂材料と、熱伝導体粒子（Ｂ）と、その他必要に応じて配合される任意成分を含む発泡体材料中に気泡を形成し、かつ硬化性樹脂材料を硬化することで発泡体シートを製造する。本製造方法においては、例えば、メカニカルフロス法により気泡を形成する方法、発泡剤によって発泡する方法、予め発泡させた発泡性粒子を配合する方法等を利用して気泡を形成して、発泡体シートを製造することができるが、その製造方法に特に制限はない。
【００４３】
（メカニカルフロス法）
以下、メカニカルフロス法により気泡を形成する方法について説明する。
メカニカルフロス法では、硬化性樹脂材料と、熱伝導体粒子（Ｂ）と、その他必要に応じて配合される任意成分を、攪拌混合装置において気泡形成用ガスを注入しながら攪拌混合して、硬化性樹脂材料中に気泡を形成した発泡体材料を得る。ここで気泡形成ガスとしては、窒素、空気、二酸化炭素、アルゴン等を用いる。また、攪拌混合装置としては、バンバリーミキサー、加圧ニーダ等を用いる。
上記のようにして得た気泡を含む発泡体材料は、基材上にシート状に加工して、シート状に加工した発泡体材料を硬化させることによって、発泡体シートを製造する。
【００４４】
気泡形成用ガスが注入される硬化性樹脂材料としては、シリコーン樹脂の場合、シリコーン樹脂の原料となる上記（Ａ１）、（Ａ２）、及び（Ａ３）成分からなる硬化性シリコーン樹脂材料を使用する。
また、アクリル樹脂の場合には、気泡形成用ガスが注入される硬化性樹脂材料としては、アクリル樹脂の原料となる材料（“硬化性アクリル樹脂材料”ともいう）であればよいが、アクリル樹脂を構成するモノマーを部分重合したものであることが好ましい。
【００４５】
アクリル樹脂を構成するモノマーである（メタ）アクリレート等は、極めて粘度が低いので、その後の気泡の安定性、及びシート作製を容易にするため、硬化性アクリル樹脂材料に配合された重合開始剤の存在下に、紫外線等を用いた放射線重合によって、部分重合を行い、これにより、いわゆるシロップ状の硬化性アクリル樹脂材料を調製する。
シロップ状の硬化性アクリル樹脂材料は、気泡形成用ガスと攪拌混合したときに、安定な気泡を形成するのに適切な粘度を有することが好ましい。具体的には、硬化性アクリル樹脂材料は、攪拌混合装置での操作温度（例えば、２５℃）で好ましくは０．５Ｐａ．ｓ以上、より好ましくは１〜２００Ｐａ．ｓの粘度を有する。粘度を０．５Ｐａ．ｓ以上とすることで、安定して気泡を形成するとともに、形成した気泡が合一し浮上することで消失することを防止する。また、粘度を２００Ｐａ．ｓ以下とすることで、攪拌混合装置により硬化性アクリル樹脂材料を均一に混合し、かつ装置に過大な負荷がかかることも防止する。
なお、硬化性アクリル樹脂材料には、部分硬化する前に、熱伝導体粒子（Ｂ）、及びその他の任意成分等を混合してもよいし、これらは部分硬化した後に混合してもよい。
【００４６】
（発泡剤による発泡）
発泡剤によって発泡する方法を用いる場合は、上記硬化性樹脂材料、熱伝導体粒子（Ｂ）、発泡剤、及び必要に応じて配合される任意成分を含む発泡体材料をシート状に加工して、発泡剤を加熱により発泡させ、かつ発泡体材料を硬化させることによって、発泡体シートを製造する。なお、アクリル樹脂の場合には、シート状に加工する前に、メカニカルフロス法と同様に、アクリル樹脂を構成するモノマーを部分重合したものであることが好ましい。
【００４７】
使用される発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤が挙げられるが、物理発泡剤が好ましい。物理発泡剤は、発泡剤を分解することなく気体を発生させるもので、具体的には揮発性有機溶剤が挙げられる。
揮発性有機溶剤としては、例えば、ブタン、ペンタン、ヘキサン、オクタン、ノナン、デカン、ウンデカン、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの鎖状又は環状炭化水素類、シクロペンタノン、シクロヘキサノン、メチルエチルケトンなどのケトン類、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル類、テトラヒドロフラン等のエーテル類、ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン等の芳香族類、アセトニトリル、Ｎ，Ｎ−ジメチルフォルムアミド等の含窒素類、塩化メチレン、クロロホルム、フロン等の含ハロゲン類等が挙げられる。これらの物理発泡剤は、単独で用いられてもよく２種以上が併用されてもよいが、これらのなかでもメチルエチルケトンを使用することが好ましい。
また、化学発泡剤としては、加熱により分解して発泡する熱分解型発泡剤が挙げられる。熱分解型発泡剤としては、後述するオレフィン系ゴムを発泡させるために使用される熱分解型発泡剤と同様のものが使用可能である。
発泡剤の発泡体材料への添加量は、所望する発泡倍率により調整すればよいが、好ましくは０．５〜２５質量部、より好ましくは１〜２０質量部である。
【００４８】
（発泡性粒子の使用）
また、予め発泡させた発泡性粒子を利用する方法では、硬化性樹脂材料と、予め発泡させた発泡性粒子とを含む発泡体材料をシート状に加工し、又は塗布した後、加熱することで必要に応じて硬化性樹脂材料を硬化して、発泡体シートを得ることが好ましい。
発泡性粒子を予め発泡する方法としては、発泡体シートを構成する硬化性樹脂材料の一部（例えば、シリコーン樹脂の場合には主剤の一部）と発泡性粒子を混合して、発泡性粒子を発泡させることが好ましい。この際、発泡した発泡性粒子と、硬化性樹脂材料の一部の混合物に、さらに、硬化性樹脂材料の残り、及びその他任意成分等を配合して、発泡体材料を得る。
なお、アクリル樹脂の場合には、シート状に加工する前に、メカニカルフロス法と同様に、アクリル樹脂を構成するモノマーを部分重合することが好ましい。
【００４９】
ここで使用される発泡性粒子は、熱膨張性マイクロカプセルが好ましい。熱膨張性マイクロカプセルは、外殻樹脂の内部に低沸点溶剤等の揮発性物質が内包されたものであり、加熱により外殻樹脂が軟化し、内包された揮発性物質が揮発ないし膨張するため、その圧力で外殻が膨張して粒子径が大きくなるものである。
熱膨張性マイクロカプセルの外殻は、熱可塑性樹脂から形成されることが好ましい。熱可塑性樹脂は、エチレン、スチレン、酢酸ビニル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、ブタジエン、クロロプレン等のビニル重合体およびこれらの共重合体；ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド；ポリエチレンテレフタレート等のポリエステルから選ばれる１種又は２種以上を用いることができるが、内包された揮発性物質が透過しにくい点からアクリロニトリルの共重合体が好ましい。熱膨張性マイクロカプセルの内部に内包される揮発性物質としては、プロパン、プロピレン、ブテン、ノルマルブタン、イソブタン、イソペンタン、ネオペンタン、ノルマルペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の炭素数３〜７の炭化水素；石油エーテル；塩化メチル、メチレンクロリド等のメタンのハロゲン化物；ＣＣｌ3Ｆ、ＣＣｌ2Ｆ2等のクロロフロオロカーボン；テトラメチルシラン、トリメチルエチルシラン等のテトラアルキルシラン等から選択される1種又は２種以上の低沸点液体が使用される。
熱膨張性マイクロカプセルの好適例としては、アクリロニトリルと塩化ビニリデンの共重合体を外殻樹脂とし、イソブタン等の炭素数３〜７の炭化水素を内包したマイクロカプセルが挙げられる。
【００５０】
また、以上説明した方法を２以上併用して気泡を形成してもよく、例えば、発泡剤を使用する方法と、メカニカルフロス法とを併用して気泡を形成してもよい。この場合には、発泡剤に揮発性有機溶剤を使用することが好ましい。本方法では、硬化性樹脂材料と、熱伝導体粒子（Ｂ）と、必要に応じて配合される任意成分と、揮発性有機溶剤とを，メカニカルフロス法と同様に、バンバリーミキサー、加圧ニーダなどの混練機で、上記したガスを注入しながら混練し気泡が形成された発泡体材料を得る。そして、発泡体材料をシート状に加工した後、加熱して発泡剤を発泡させてさらに気泡を形成するとともに、硬化性樹脂材料を硬化させて、発泡体シートを得る。
【００５１】
なお、以上の製造方法では、発泡体材料は、カレンダー成型、押出機成型、コンベアベルトキャスティング、グラビアコーティング、スロットダイコーティング、ナイフコーティングなどを用いてシート状に加工することが好ましい。
【００５２】
（オレフィン系ゴムの場合）
一方で、樹脂（Ａ）として、オレフィン系ゴムを使用する場合、発泡体シートは、オレフィン系ゴムと、熱伝導体粒子（Ｂ）と、その他必要に応じて配合される任意成分を含む発泡体材料中に気泡を形成して製造するが、好ましくは、発泡体材料をシート状に加工して、発泡させる方法が挙げられる。
発泡体材料をシート状に加工する方法は、オレフィン系ゴム、熱伝導体粒子（Ｂ）、及び、後述する熱分解型発泡剤等、必要に応じて配合されるその他の成分を押出機に供給して溶融混練し、押出機から押出すことによってシート状にされた発泡体材料を得る方法が挙げられる。あるいは、カレンダー、コンベアベルトキャスティングなどを用いて混練しながら連続的に搬送することにより発泡体材料を、所定厚みを有するシート状に加工してもよい。
【００５３】
発泡体材料を発泡させる方法は、シート状の発泡体材料を加熱して、発泡体材料に配合された熱分解型発泡剤を発泡させることで行う方法が挙げられる。ここで、熱分解型発泡剤としては、分解温度が１６０℃〜２７０℃程度の有機系又は無機系の化学発泡剤が挙げられる。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
発泡体材料における熱分解型発泡剤の含有量は、発泡体シートの気泡が破裂せずに適切に発泡ができるように、樹脂成分１００質量部に対して１〜２５質量部が好ましく、５〜２０質量部がより好ましい。熱分解型発泡剤の含有量が上記範囲内であると、発泡体材料の発泡性が向上し、所望の発泡倍率を有する発泡体シートを得やすくなり、例えば、発泡体シートの柔軟性を良好にしやすくなる。
熱分解型発泡剤を分解させて発泡させる方法としては、特に制限はなく、例えば、発泡体材料を熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴による方法、オイルバスによる方法等が挙げられ、これらは併用してもよい。
【００５４】
樹脂（Ａ）として、オレフィン系ゴムを使用する場合，発泡体材料は、架橋することが好ましい。架橋は、発泡前のシート状の発泡体材料に対して行うことが好ましい。発泡体材料を架橋する方法としては、例えば、発泡体材料に電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法、発泡体材料に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡体材料を加熱して有機過酸化物を分解させる方法等が挙げられ、これらの方法は併用されてもよい。これらの中では、電離性放射線を照射する方法が好ましい。電離性放射線の照射量は、０．５〜１０Ｍｒａｄが好ましく、１〜８Ｍｒａｄがより好ましい。
発泡体シートは、延伸させてもよい。延伸は発泡体材料を発泡させた後に行ってもよいし、発泡体材料を発泡させつつ行ってもよい。
【００５５】
また、樹脂（Ａ）として、オレフィン系ゴムを使用する場合、発泡体材料は、物理発泡を行うことによって、発泡させてもよい。この場合、上記熱分解型発泡剤を使用する代わりに、発泡体材料に気泡形成用ガスを含浸させることが好ましい。気泡形成用ガスの含浸は、シート状にされた発泡体材料に対して行うことが好ましい。
発泡体材料に含浸させる気泡形成用ガスとしては、高圧の不活性ガスを用いることが好ましい。不活性ガスとしては、発泡体材料に対して不活性で、かつ含浸可能なものであれば特に制限されず、例えば、二酸化炭素、窒素ガス、空気等が挙げられる。これらのガスは２種以上用いてもよい。これらのうち、発泡体の素材として用いる樹脂への含浸量が多く、含浸速度の速い二酸化炭素が好適である。また、不純物の少ないクリーンな樹脂発泡体を得る観点からも二酸化炭素が好ましい。なお、発泡体材料に含浸させる際の不活性ガスは、超臨界状態又は亜臨界状態であることが好ましい。
【実施例】
【００５６】
本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
【００５７】
本発明において、各物性、評価方法は以下のとおりである。
（１）発泡体シートの物性評価
＜５０％圧縮強度＞
発泡体シートの５０％圧縮強度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７−７．２．３(ＪＩＳ２００９)に準拠して測定した。
＜熱抵抗＞
発泡体シートの熱抵抗は、定常法により、発泡体シートを５０％圧縮した状態で、メンター・グラフィックス社製の商品名「Ｔ３Ｓｔｅｒ（登録商標）ＤｙｎＴＩＭ Ｔｅｓｔｅｒ」を用いてＡＳＴＭ Ｄ５４７０に準拠して測定した。
＜発泡倍率＞
発泡倍率は、発泡体シートの比重を、発泡前の発泡体材料の比重で除することにより算出した。比重はＪＩＳＫ７２２２に準拠して測定した。
（２）熱伝導体粒子の物性
＜熱伝導体粒子の熱伝導率＞
熱伝導体粒子の熱伝導率は、アルバック理工株式会社製  熱線法熱伝導率測定装置 ＴＣ−１０００により測定した。
＜熱伝導体粒子の平均粒径＞
熱伝導体粒子の平均粒径は、粒度分布計マイクロトラックＨＲＡにより、レーザー回折散乱法にて測定した。
【００５８】
（３）実使用想定評価
＜熱性能代用評価試験＞
図１に示すように、断熱材１０の上に２５ｍｍ×２５ｍｍ×２ｍｍのヒーター１１(坂口電熱株式会社製、マイクロセラミックヒーター型番「ＭＳ−５」)を載せ、その上に２５ｍｍ×２５ｍｍのサイズにカットした熱伝導性シートのサンプル１２を重ねた。サンプル１２の上に５０ｍｍ×１００ｍｍ×１．０ｍｍのアルミニウム板（ＨＡ１２３０）１３を載せ、ヒーター１１から発した熱が、サンプル１２を伝わってアルミニウム板１３で拡散する構造とした。この状態で１Ｗの電力を印加し、２０分後にヒーター１１の温度が一定となったところでヒーター１１の温度Ｔ(℃)を測定した。温度Ｔ(℃)が小さい程、放熱性が良いことを示す。
なお、本試験は、発熱体（ヒーター１１）と、放熱部材（アルミニウム板１３）の間のクリアランスが０．２ｍｍと想定して、熱伝導性シートのサンプル１２を０．２ｍｍに圧縮した状態で行った。
＜リワーク性評価試験＞
室温２３℃、相対湿度５０％の環境下にて、５０mm×１００ｍｍのサイズにカットした熱伝導性シートを粘着材（両面粘着テープ）により、ＳＵＳ板に貼り付け、２４時間放置した。その後、熱伝導性シートを剥がして、剥がれ状態を官能評価した。貼り付け前と同じ状態に剥がせればリワーク性“Ａ”、シートがちぎれたり、引伸ばされたりするとリワーク性“Ｂ”と評価した。
【００５９】
実施例１
エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＪＳＲ株式会社製、商品名「ＥＰ２１」、密度：０．８６ｇ／ｃｍ３、プロピレン含量：３４質量％）６０質量部、液状エチレン−プロピレン−ジエンゴム（三井化学株式会社製、商品名「ＰＸ−０６８」、密度：０．９ｇ／ｃｍ３、プロピレン含量：３９質量％）４０質量部、アゾジカルボンアミド１７．５質量部、酸化マグネシウム（宇部マテリアルズ株式会社、商品名「ＲＦ−１０Ｃ−ＳＣ」、平均粒径４μｍ、熱伝導率：５０Ｗ／ｍ・Ｋ）３００質量部、及びフェノール系酸化防止剤（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、商品名「イルガノックス１０１０」）０．１質量部を溶融混練後、プレスすることにより厚さが０．３ｍｍのシート状の発泡体材料を得た。
得られた発泡体材料の両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線３．０Ｍｒａｄ照射して発泡体材料を架橋させた。次にシート状の発泡体材料を２５０℃に加熱することによって発泡体材料を発泡させ、厚さ０．４ｍｍの発泡体シートを得た。この発泡体シートについて、上記した手法により物性を評価した。
得られた発泡体シートの一方の面に、基材がＰＥＴフィルムからなる両面粘着テープ(積水化学工業株式会社製、商品名「３８０１Ｘ」、基材の厚み４μｍ、両面粘着テープの総厚さ１０μｍ)を貼り付け、熱伝導性シートを得た。得られた熱伝導性シートについて、上記した実使用想定評価を行った。
【００６０】
実施例２
得られた発泡体シートの両面に両面粘着テープ(積水化学工業株式会社製、商品名「３８０１Ｘ」)を貼り付けた以外は、実施例１と同様にして熱伝導性シートを作製した。
【００６１】
実施例３
酸化マグネシウムの量を４００質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして熱伝導性シートを作製した。
【００６２】
実施例４
酸化マグネシウムの量を２００質量部に変更した以外は、実施例1と同様にして熱伝導性シートを作製した。
【００６３】
実施例５
モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製シリコーン樹脂（２成分加熱硬化型液状シリコーンゴム）の主剤である「ＴＳＥ３０３２Ａ」（粘度（２３℃）：４．２Ｐａ・ｓ）９１質量部と、硬化剤である「ＴＳＥ３０３２Ｂ」（粘度（２３℃）：０．７Ｐａ・ｓ）９質量部（合わせて硬化性シリコーン樹脂材料１００質量部）と、酸化マグネシウム（宇部マテリアルズ株式会社、商品名「ＲＦ−１０Ｃ−ＳＣ」）４００質量部と、発泡剤としてのメチルエチルケトン３質量部とを常温（２３℃）にて均一に混合し、窒素ガス１００ｍＬ／ｍｉｎを注入しながら、高粘度流体攪拌装置（冷化工業株式会社製、製品名「ＶＩＢＲＯ ＰＱＬＡＢＯ」）により回転数５００ｒｐｍ、サンプル流量２０００ｍＬ／ｍｉｎで撹拌し、気泡混入した発泡体材料を作製した。
片面に離型処理を施した厚み５０μｍのＰＥＴシートの離型処理面に、得られた発泡体材料を厚み１５０μｍになるように塗布した。続いて、塗布された発泡体材料に、片面に離型処理を施した厚み５０μｍの別のＰＥＴシートを離型処理面が接するように配置し、積層体を得た。この積層体を、１１５℃のオーブンで２分間加熱した。オーブンから取り出した後、２枚のＰＥＴシートを剥離し、４００μｍの発泡体シートを得た。この発泡体シートについて、上記した手法により物性を評価した。
得られた発泡体シートの一方の面に両面粘着テープ(積水化学工業株式会社製、商品名「３８０１Ｘ」を貼り付け、熱伝導性シートを得た。得られた熱伝導性シートについて、上記した実使用想定評価を行った。
【００６４】
実施例６
イソオクチルアクリレート（ＩＯＡ）１００質量部と、アクリル酸１０質量部と、重合開始剤としての２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン（商品名「イルガキュア−６５１」、チバ・スペシャルティー社製）０．０４質量部と、酸化マグネシウム（宇部マテリアルズ株式会社、商品名「ＲＦ−１０Ｃ−ＳＣ」）２５０質量部と、発泡剤としてのメチルエチルケトン３質量部とを常温（２３℃）にて均一に混合し、３００〜４００ｎｍの波長の１〜３ｍＷの強度の紫外線を５分間窒素雰囲気中で照射することにより、ＩＯＡ及びアクリル酸を一部重合した。次いで、一部重合して得た混合物に、窒素ガス１００ｍＬ／ｍｉｎを注入しながら、高粘度流体攪拌装置（冷化工業株式会社製、製品名「ＶＩＢＲＯ  ＰＱＬＡＢＯ」）により回転数５００ｒｐｍ、サンプル流量２０００ｍＬ／ｍｉｎで撹拌し、気泡混入した発泡体材料を作製した。
片面に離型処理を施した厚み５０μｍのＰＥＴシートの離型処理面に、得られた発泡体材料を厚み１００μｍになるように塗布した。続いて、塗布された発泡体材料に、片面に離型処理を施した厚み５０μｍの別のＰＥＴシートを離型処理面が接するように配置し、積層体を得た。この積層体を、３００〜４００ｎｍの波長の０．５〜７ｍＷの強度の紫外線を４分間窒素雰囲気中で照射することにより、硬化を行い、その後この積層体を、１１５℃のオーブンで２分間加熱した。オーブンから取り出した後、２枚のＰＥＴシートを剥離し、厚み４００μｍの発泡体シートを得た。この発泡体シートについて、上記した手法により物性を評価した。
得られた発泡体シートの一方の面に両面粘着テープ(積水化学工業株式会社製、商品名「３８０１Ｘ」)を貼り付け、熱伝導性シートを得た。得られた熱伝導性シートについて、上記した実使用想定評価を行った。
【００６５】
比較例１
酸化マグネシウムの量を５００質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして熱伝導性シートを作製した。
【００６６】
比較例２
酸化マグネシウムの量を１００質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして熱伝導性シートを作製した。
【００６７】
比較例３
市販の熱伝導性シリコーンゴムシート(信越化学株式会社製、ＴＣ−２０ＴＡＧ−３、厚み０．２ｍｍ)を入手して熱伝導性シートとして評価した。
【００６８】
比較例４
モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製シリコーン樹脂（２成分加熱硬化型液状シリコーンゴム）の主剤である「ＴＳＥ３０３２Ａ」（粘度（２３℃）：４．２Ｐａ・ｓ）９１質量部と、硬化剤である「ＴＳＥ３０３２Ｂ」（粘度（２３℃）：０．７Ｐａ・ｓ）９質量部（合わせて硬化性シリコーン樹脂材料１００質量部）と、酸化マグネシウム（ＲＦ−１０−ＳＣ、宇部マテリアルズ（株）製）３００質量部と、発泡剤としてのメチルエチルケトン３質量部とを常温（２３℃）にて均一に混合し、窒素ガス６００ｍＬ／ｍｉｎを注入しながら、高粘度流体攪拌装置（冷化工業株式会社製、製品名「ＶＩＢＲＯ  ＰＱＬＡＢＯ」）により回転数５００ｒｐｍ、サンプル流量２０００ｍＬ／ｍｉｎで撹拌し、気泡混入した発泡体材料を作製した。
片面に離型処理を施した厚み５０μｍのＰＥＴシートの離型処理面に、得られた発泡体材料を厚み４５０μｍになるように塗布した。続いて、塗布された発泡体材料に、片面に離型処理を施した厚み５０μｍの別のＰＥＴシートを離型処理面が接するように配置し、積層体を得た。この積層体を、１１５℃のオーブンで２分間加熱した。オーブンから取り出した後、２枚のＰＥＴシートを剥離し、１２００μｍの発泡体シートを得た。この発泡体シートについて、上記した手法により物性を評価した。
得られた発泡体シートの一方の面に両面粘着テープ(積水化学工業株式会社製、商品名「３８０１Ｘ」を貼り付け，熱伝導性シートを得た。得られた熱伝導性シートについて、上記した実使用想定評価を行った。
【００６９】
各実施例、比較例で得られた発泡体シート及びシリコーンシートを評価し、その結果を表１に示す。
【表１】
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※Ｇａｐは、熱性能代用評価で想定したクリアランスの大きさであるとともに、圧縮率（％）は、熱性能代用評価における発泡シートの圧縮率である。
※比較例１、４では、０．２ｍｍまで圧縮することが困難であったため、組付け不可とした。
【００７０】
表１の結果から明らかなように、各実施例の熱伝導性シートは、高い圧縮率でも狭いクリアランスに容易に組み付けることができるとともに、高い圧縮率で圧縮したときの放熱性が良好で、さらに、リワーク性にも優れていた。
それに対して、比較例１では、５０％圧縮強度が高かったため、狭いクリアランスに組み付けることが難くなるとともに、比較例２では、熱抵抗が高すぎたため、狭いクリアランスに配置したときの放熱性が不十分であった。また、比較例３に示すように、従来の熱伝導性シリコーンゴムシートは、強度が不十分でリワーク時にちぎれが生じた。さらに、比較例４のように発泡体シートの厚みを大きくすると、狭いクリアランスに熱伝導性シートを組み付けることが困難となった。
【図１】
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