(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円柱又は円筒の部材の端部に設けられ該端部よりも小径とされた軸部に、外径が該部材と同径となる円筒体を、該端部に接触させた状態で取り付ける工程と、
該円筒体を含んで該部材に管状体を被覆し、該管状体を加熱収縮させる工程と、
該円筒体と該部材との境界部で該管状体を切断する工程と、
を備えた管状体被覆部材の製造方法。
【請求項２】
前記円筒体の軸方向中途部に、径方向外側へ突出する突出部が周方向に連続して少なくとも１つ形成されており、
前記管状体を加熱収縮させる工程では、前記突出部を含んで前記管状体を前記部材に被覆する請求項１に記載の管状体被覆部材の製造方法。
【請求項３】
前記突出部の外周面は、円筒面とされている請求項２に記載の管状体被覆部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管状体被覆部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
フッ素樹脂チューブの被覆密着時に、フッ素樹脂チューブとローラ基材との間に気泡が混入することなく、かつ非常に薄膜な状態でフッ素樹脂層を形成するようにしたフッ素樹脂被覆層の形成方法及びフッ素樹脂被覆ローラは、従来から知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−２２３９６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、円柱又は円筒の部材に熱収縮によって管状体を被覆する前に、その部材の軸部に円筒体を取り付けない場合に比べて、その部材の軸部を除く軸方向端部における管状体の位置精度を向上させられる管状体被覆部材の製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の目的を達成するために、本発明に係る請求項１に記載の管状体被覆部材の製造方法は、円柱又は円筒の部材の端部に設けられ該端部よりも小径とされた軸部に、外径が該部材と同径となる円筒体を、該端部に接触させた状態で取り付ける工程と、該円筒体を含んで該部材に管状体を被覆し、該管状体を加熱収縮させる工程と、該円筒体と該部材との境界部で該管状体を切断する工程と、を備えている。
【０００６】
また、請求項２に記載の管状体被覆部材の製造方法は、請求項１に記載の管状体被覆部材の製造方法であって、前記円筒体の軸方向中途部に、径方向外側へ突出する突出部が周方向に連続して少なくとも１つ形成されており、前記管状体を加熱収縮させる工程では、前記突出部を含んで前記管状体を前記部材に被覆する。
【０００７】
また、請求項３に記載の管状体被覆部材の製造方法は、請求項２に記載の管状体被覆部材の製造方法であって、前記突出部の外周面は、円筒面とされている。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１に記載の発明によれば、円柱又は円筒の部材に熱収縮によって管状体を被覆する前に、その部材の軸部に円筒体を取り付けない場合に比べて、その部材の軸部を除く軸方向端部における管状体の位置精度を向上させることができる。
【０００９】
請求項２に記載の発明によれば、管状体を加熱収縮させる工程において、円筒体に形成された突出部を含んで管状体を被覆しない場合に比べて、管状体が、部材の軸方向端部よりも軸方向中央部側へ収縮してしまうことを抑制することができる。
【００１０】
請求項３に記載の発明によれば、突出部の外周面が円筒面とされていない場合に比べて、管状体が、部材の軸方向端部よりも軸方向中央部側へ収縮してしまうことを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施形態に係る製造方法によって製造された定着ロールを示す斜視図である。
【図２】第１実施形態に係る製造方法を一部断面で示す工程図である。
【図３】第２実施形態に係る製造方法を示す工程図である。
【図４】第３実施形態に係る製造方法を示す工程図である。
【図５】第４実施形態に係る製造方法を示す一部の工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明に係る実施の形態について、図面を基に詳細に説明する。なお、説明の便宜上、図２〜図５において適宜示す矢印ＵＰを上方向（軸方向上側）とし、それを基準に「上」又は「下」を付加して説明する場合があるが、「上」又は「下」を付加した説明によって、各部の方向が限定されるものではない。
【００１３】
また、説明の便宜上、図２〜図５においては、管状体被覆部材の一例としての定着ロール１０の軸方向における一方側のみを示して説明するが、当然ながら、他方側も同様の構成である。更に、以下において、「側面視」とは、図２〜図５における上下方向（軸方向）と直交する方向から見ることを言う。
【００１４】
（定着ロール）
図１に示されるように、本実施形態に係る製造方法によって製造される定着ロール１０は、円柱又は円筒の部材の一例としての円柱状（又は円筒状）のゴムロール１２に、管状体の一例としての熱収縮性のフッ素樹脂チューブ（以下「樹脂チューブ」という）２０が被覆されて構成されている。
【００１５】
ゴムロール１２は、円柱状の芯金１６にゴム層１８が形成されることで構成されたロール本体１４と、ゴム層１８から軸方向に突出した芯金１６の軸方向両端部で構成され、ロール本体１４よりも小径とされた軸部１５と、を有している。そして、軸部１５の軸心部には、軸方向外側へ開口する円柱状の穴部１５Ａが形成されている。
【００１６】
芯金１６は、例えばアルミニウム、鉄、銅、ステンレススチール又はその他の金属や合金等で円柱状に形成されている。そして、ゴム層１８は、例えばシリコーンゴムやウレタンゴム等のゴム材によって円筒状に形成されている。
【００１７】
樹脂チューブ２０は、例えばポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）、フッ化エチレン−プロピレン共重合体樹脂（ＦＥＰ）、ポリフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル樹脂等で管状に形成されており、本実施形態ではＰＦＡが使用されている。なお、樹脂チューブ２０の膜厚は、例えば３０μｍ程度とされている。
【００１８】
（第１実施形態に係る製造方法）
以上のような構成とされている定着ロール１０において、次にその第１実施形態に係る製造方法、即ちゴムロール１２に対して樹脂チューブ２０を被覆して定着ロール１０を製造する方法について説明する。
【００１９】
図２に示されるように、ゴムロール１２に樹脂チューブ２０を被覆する際には、円筒体（円筒状のキャップ）２２を使用する。円筒体２２の軸方向両端部は開口されており、円筒体２２の外径は、ロール本体１４の外径と同径とされている。そして、円筒体２２の内径は、軸部１５の外径と同径とされている。また、円筒体２２の長さは、軸部１５の長さ以上とされている。以下、各工程について説明する。
【００２０】
まず、図２（Ａ）に示されるように、円筒体２２を軸部１５に嵌めて取り付ける（取付工程）。このとき、円筒体２２の下端部（軸方向内側端部）２２Ａをロール本体１４の上端部（軸方向端部）１４Ａに接触させる。そして、樹脂チューブ２０の内部に、円筒体２２を含むゴムロール１２を相対的に挿入させる。なお、このとき、樹脂チューブ２０の内径は、円筒体２２及びゴムロール１２（ロール本体１４）の外径よりも大きくなっている。
【００２１】
次に、ゴムロール１２（円筒体２２を含む）が内部に挿入された樹脂チューブ２０全体を加熱収縮させる（加熱収縮工程）。これにより、図２（Ｂ）に示されるように、ゴムロール１２（ロール本体１４）の外周面及び円筒体２２の外周面に、樹脂チューブ２０が被覆される。つまり、ゴムロール１２（ロール本体１４）の外周面から円筒体２２の外周面に亘って、樹脂チューブ２０が被覆される。
【００２２】
ここで、ゴムロール１２の軸部１５に円筒体２２を取り付けることにより、ゴムロール１２の軸方向両端部側（円筒体２２側）の熱容量が、ゴムロール１２の軸方向中央部側の熱容量よりも大きくなっている。したがって、ロール本体１４の軸方向中央部側の方が、軸方向両端部側よりも昇温が早く、樹脂チューブ２０は、ロール本体１４の軸方向中央部側から軸方向両端部側へ被覆されていく。
【００２３】
これにより、ロール本体１４の外周面と樹脂チューブ２０の内周面との間に存在する気泡は、ロール本体１４の軸方向中央部側から軸方向両端部側へ移動し、円筒体２２の下端部２２Ａとロール本体１４の上端部１４Ａとが接触している境界部２８の微小な隙間から円筒体２２の内周面側へ移動する。そして、その円筒体２２の内周面と軸部１５の外周面との間の微小な隙間を通って外部へ排気される。
【００２４】
続いて、図２（Ｃ）に示されるように、円筒体２２の下端部２２Ａとロール本体１４の上端部１４Ａとが接触している境界部２８で、樹脂チューブ２０をカッター３０により切断する（切断工程）。
【００２５】
例えば、円筒体２２の下端部２２Ａとロール本体１４の上端部１４Ａとの間にカッター３０を挿入し（境界部２８にカッター３０を挿入し）、その後、固定されているカッター３０に対してゴムロール１２を回転させることにより、その境界部２８で樹脂チューブ２０を周方向に沿って切断する。なお、カッター３０は、図２（Ｃ）では２枚図示されているが、１枚であってもよい。
【００２６】
そして、図２（Ｄ）に示されるように、樹脂チューブ２０の切断部分から上側（一部）が外周面に被覆されたままの円筒体２２を、ゴムロール１２から取り外す。これにより、ロール本体１４の上端部１４Ａと、ロール本体１４に被覆された樹脂チューブ２０の上端部（軸方向端部）２０Ａとが揃った定着ロール１０が製造される。
【００２７】
ここで、円筒体２２を使用しないで、ゴムロール１２のロール本体１４に樹脂チューブ２０を熱収縮させて被覆すると、ロール本体１４と軸部１５との段差（エッジ）により、樹脂チューブ２０が熱収縮時に切れる場合がある。この場合、ロール本体１４の上端部１４Ａにおける樹脂チューブ２０の上端部２０Ａの位置精度が確保されない（ロール本体１４の上端部１４Ａと、ロール本体１４に被覆された樹脂チューブ２０の上端部２０Ａとが揃わない）。
【００２８】
しかしながら、本実施形態に係る製造方法では、ゴムロール１２の外径と同径の外径を有する円筒体２２を使用して樹脂チューブ２０を被覆するため、円筒体２２を使用しないで樹脂チューブ２０を被覆する場合に比べて、ロール本体１４の上端部１４Ａにおける樹脂チューブ２０の上端部２０Ａの位置精度が向上される。
【００２９】
なお、切断工程後に、円筒体２２の外周面に付着している樹脂チューブ２０は不要であるため、次の工程で円筒体２２から取り除かれる。そして、不要な樹脂チューブ２０が取り除かれた円筒体２２は、次のゴムロール１２の軸部１５に取り付けられて再利用される。
【００３０】
（第２実施形態に係る製造方法）
次に、定着ロール１０の第２実施形態に係る製造方法、即ちゴムロール１２に対して樹脂チューブ２０を被覆して定着ロール１０を製造する方法について説明する。なお、上記第１実施形態と同等の部位には、同じ符号を付して詳細な説明は適宜省略する。
【００３１】
図３に示されるように、この第２実施形態では、円筒体２２の軸方向中央部に、周方向に連続して径方向外側へ突出する突出部２４が１つ形成されている。突出部２４は、円筒体２２の軸方向中央部の外径が下端部２２Ａ及び上端部（軸方向外側端部）２２Ｂの外径よりも徐々に大きくなるように形成されることで、側面視で鈍角となる角部（稜線部）として構成されている。
【００３２】
なお、円筒体２２の下端部２２Ａの外径は、ロール本体１４の外径と同径とされている。そして、円筒体２２の内径は、軸部１５の外径と同径とされている。以下、各工程について説明する。
【００３３】
まず、図３（Ａ）に示されるように、円筒体２２を軸部１５に嵌めて取り付ける（取付工程）。このとき、円筒体２２の下端部２２Ａをロール本体１４の上端部１４Ａに接触させる。そして、樹脂チューブ２０の内部に、円筒体２２を含むゴムロール１２を相対的に挿入させる。なお、このとき、樹脂チューブ２０の内径は、円筒体２２の突出部２４における外径よりも大きくなっている。
【００３４】
次に、ゴムロール１２（円筒体２２を含む）が内部に挿入された樹脂チューブ２０全体を加熱収縮させる（加熱収縮工程）。これにより、図３（Ｂ）に示されるように、ゴムロール１２（ロール本体１４）の外周面及び円筒体２２の突出部２４を含む外周面に、樹脂チューブ２０が被覆される。つまり、ゴムロール１２（ロール本体１４）の外周面から円筒体２２の突出部２４を含む外周面に亘って、樹脂チューブ２０が被覆される。
【００３５】
ここで、第２実施形態に係る円筒体２２は、第１実施形態に係る円筒体２２よりも、その体積が大きいため、当然ながら、ゴムロール１２の軸方向両端部側（円筒体２２側）の熱容量が、ゴムロール１２の軸方向中央部側の熱容量よりも大きくなっている。したがって、ロール本体１４の軸方向中央部側の方が、軸方向両端部側よりも昇温が早く、樹脂チューブ２０は、ロール本体１４の軸方向中央部側から軸方向両端部側へ被覆されていく。
【００３６】
これにより、ロール本体１４の外周面と樹脂チューブ２０の内周面との間に存在する気泡は、ロール本体１４の軸方向中央部側から軸方向両端部側へ移動し、円筒体２２の下端部２２Ａとロール本体１４の上端部１４Ａとが接触している境界部２８の微小な隙間から円筒体２２の内周面側へ移動する。そして、その円筒体２２の内周面と軸部１５の外周面との間の微小な隙間を通って外部へ排気される。
【００３７】
また、樹脂チューブ２０が円筒体２２の外周面に被覆された際、樹脂チューブ２０は、突出部２４によって軸方向中央部側への収縮が規制される。したがって、樹脂チューブ２０が軸方向中央部側へ収縮しすぎて、後述する切断工程前の上端部（軸方向端部）２０Ｂが、ロール本体１４の上端部１４Ａよりも軸方向中央部側に存在するような不具合、即ちロール本体１４の上端部１４Ａ側における外周面が樹脂チューブ２０で被覆されない不具合の発生が第１実施形態に比べて抑制又は防止される。
【００３８】
続いて、図３（Ｃ）に示されるように、円筒体２２の下端部２２Ａとロール本体１４の上端部１４Ａとが接触している境界部２８で、樹脂チューブ２０をカッター３０により切断する（切断工程）。
【００３９】
例えば、上記第１実施形態と同様に、円筒体２２の下端部２２Ａとロール本体１４の上端部１４Ａとの間にカッター３０を挿入し（境界部２８にカッター３０を挿入し）、その後、固定されているカッター３０に対してゴムロール１２を回転させることにより、その境界部２８で樹脂チューブ２０を周方向に沿って切断する。なお、カッター３０は、図３（Ｃ）では２枚図示されているが、１枚であってもよい。
【００４０】
そして、図３（Ｄ）に示されるように、樹脂チューブ２０の切断部分から上側（一部）が外周面に被覆されたままの円筒体２２を、ゴムロール１２から取り外す。これにより、ロール本体１４の上端部１４Ａと、ロール本体１４に被覆された樹脂チューブ２０の上端部２０Ａとが揃った定着ロール１０が製造される。
【００４１】
つまり、円筒体２２を使用しないで、ゴムロール１２のロール本体１４に樹脂チューブ２０を熱収縮させて被覆する場合に比べて、ロール本体１４の上端部１４Ａにおける樹脂チューブ２０の上端部２０Ａの位置精度が向上される。
【００４２】
なお、切断工程後に、円筒体２２の外周面に付着している樹脂チューブ２０は不要であるため、次の工程で円筒体２２から取り除かれる。そして、不要な樹脂チューブ２０が取り除かれた円筒体２２は、次のゴムロール１２の軸部１５に取り付けられて再利用される。
【００４３】
（第３実施形態に係る製造方法）
次に、定着ロール１０の第３実施形態に係る製造方法、即ちゴムロール１２に対して樹脂チューブ２０を被覆して定着ロール１０を製造する方法について説明する。なお、上記第１及び第２実施形態と同等の部位には、同じ符号を付して詳細な説明は適宜省略する。
【００４４】
図４に示されるように、この第３実施形態では、円筒体２２の軸方向中央部に、周方向に連続して径方向外側へ突出する突出部２６が１つ形成されている。突出部２６は、円筒面２６Ａとして構成されており、その円筒面２６Ａの外径が下端部２２Ａ及び上端部２２Ｂの外径よりも徐々に大きくなるように形成されている。
【００４５】
なお、円筒体２２の下端部２２Ａの外径は、ロール本体１４の外径と同径とされている。そして、円筒体２２の内径は、軸部１５の外径と同径とされている。以下、各工程について説明する。
【００４６】
まず、図４（Ａ）に示されるように、円筒体２２を軸部１５に嵌めて取り付ける（取付工程）。このとき、円筒体２２の下端部２２Ａをロール本体１４の上端部１４Ａに接触させる。そして、樹脂チューブ２０の内部に、円筒体２２を含むゴムロール１２を相対的に挿入させる。なお、このとき、樹脂チューブ２０の内径は、円筒体２２の突出部２６における外径よりも大きくなっている。
【００４７】
次に、ゴムロール１２（円筒体２２を含む）が内部に挿入された樹脂チューブ２０全体を加熱収縮させる（加熱収縮工程）。これにより、図４（Ｂ）に示されるように、ゴムロール１２（ロール本体１４）の外周面及び円筒体２２の突出部２６を含む外周面に、樹脂チューブ２０が被覆される。つまり、ゴムロール１２（ロール本体１４）の外周面から円筒体２２の突出部２６を含む外周面に亘って、樹脂チューブ２０が被覆される。
【００４８】
ここで、第２実施形態と同様に、ゴムロール１２の軸方向両端部側（円筒体２２側）の熱容量が、ゴムロール１２の軸方向中央部側の熱容量よりも大きくなっている。したがって、ロール本体１４の軸方向中央部側の方が、軸方向両端部側よりも昇温が早く、樹脂チューブ２０は、ロール本体１４の軸方向中央部側から軸方向両端部側へ被覆されていく。
【００４９】
これにより、ロール本体１４の外周面と樹脂チューブ２０の内周面との間に存在する気泡は、ロール本体１４の軸方向中央部側から軸方向両端部側へ移動し、円筒体２２の下端部２２Ａとロール本体１４の上端部１４Ａとが接触している境界部２８の微小な隙間から円筒体２２の内周面側へ移動する。そして、その円筒体２２の内周面と軸部１５の外周面との間の微小な隙間を通って外部へ排気される。
【００５０】
また、樹脂チューブ２０が円筒体２２の外周面に被覆された際、樹脂チューブ２０は、突出部２６によって軸方向中央部側への収縮が規制される。したがって、樹脂チューブ２０が軸方向中央部側へ収縮しすぎて、後述する切断工程前の上端部２０Ｂが、ロール本体１４の上端部１４Ａよりも軸方向中央部側に存在するような不具合、即ちロール本体１４の上端部１４Ａ側における外周面が樹脂チューブ２０で被覆されない不具合の発生が第１実施形態に比べて抑制又は防止される。
【００５１】
特に、この第３実施形態では、突出部２６が円筒面２６Ａとされているため、第２実施形態の突出部２４に比べて、円筒体２２の外周面に対する樹脂チューブ２０の内周面の摺動抵抗面積が大きくなる。よって、第２実施形態に比べて、上記不具合の発生が更に抑制又は防止される。
【００５２】
続いて、図４（Ｃ）に示されるように、円筒体２２の下端部２２Ａとロール本体１４の上端部１４Ａとが接触している境界部２８で、樹脂チューブ２０をカッター３０により切断する（切断工程）。
【００５３】
例えば、上記第１実施形態と同様に、円筒体２２の下端部２２Ａとロール本体１４の上端部１４Ａとの間にカッター３０を挿入し（境界部２８にカッター３０を挿入し）、その後、固定されているカッター３０に対してゴムロール１２を回転させることにより、その境界部２８で樹脂チューブ２０を周方向に沿って切断する。なお、カッター３０は、図４（Ｃ）では２枚図示されているが、１枚であってもよい。
【００５４】
そして、図４（Ｄ）に示されるように、樹脂チューブ２０の切断部分から上側（一部）が外周面に被覆されたままの円筒体２２を、ゴムロール１２から取り外す。これにより、ロール本体１４の上端部１４Ａと、ロール本体１４に被覆された樹脂チューブ２０の上端部２０Ａとが揃った定着ロール１０が製造される。
【００５５】
つまり、円筒体２２を使用しないで、ゴムロール１２のロール本体１４に樹脂チューブ２０を熱収縮させて被覆する場合に比べて、ロール本体１４の上端部１４Ａにおける樹脂チューブ２０の上端部２０Ａの位置精度が向上される。
【００５６】
なお、切断工程後に、円筒体２２の外周面に付着している樹脂チューブ２０は不要であるため、次の工程で円筒体２２から取り除かれる。そして、不要な樹脂チューブ２０が取り除かれた円筒体２２は、次のゴムロール１２の軸部１５に取り付けられて再利用される。
【００５７】
（第４実施形態に係る製造方法）
最後に、定着ロール１０の第４実施形態に係る製造方法、即ちゴムロール１２に対して樹脂チューブ２０を被覆して定着ロール１０を製造する方法について説明する。なお、上記第１〜第３実施形態と同等の部位には、同じ符号を付して詳細な説明は適宜省略する。
【００５８】
図５に示されるように、この第４実施形態では、第３実施形態における円筒体２２の突出部２６が、円筒体２２の軸方向に間隔を空けて２つ形成されている。なお、第２実施形態における円筒体２２の突出部２４が、円筒体２２の軸方向に間隔を空けて２つ形成されていてもよい。
【００５９】
また、円筒体２２の下端部２２Ａの外径は、ロール本体１４の外径と同径とされている。そして、円筒体２２の内径は、軸部１５の外径と同径とされている。以下、各工程について説明する。
【００６０】
まず、図５（Ａ）に示されるように、円筒体２２を軸部１５に嵌めて取り付ける（取付工程）。このとき、円筒体２２の下端部２２Ａをロール本体１４の上端部１４Ａに接触させる。そして、樹脂チューブ２０の内部に、円筒体２２を含むゴムロール１２を相対的に挿入させる。なお、このとき、樹脂チューブ２０の内径は、円筒体２２の各突出部２６における外径よりも大きくなっている。
【００６１】
次に、ゴムロール１２（円筒体２２を含む）が内部に挿入された樹脂チューブ２０全体を加熱収縮させる（加熱収縮工程）。これにより、図５（Ｂ）に示されるように、ゴムロール１２（ロール本体１４）の外周面及び円筒体２２の２つの突出部２６を含む外周面に、樹脂チューブ２０が被覆される。つまり、ゴムロール１２（ロール本体１４）の外周面から円筒体２２の上側の突出部２６を含む外周面に亘って、樹脂チューブ２０が被覆される。
【００６２】
ここで、第２実施形態と同様に、ゴムロール１２の軸方向両端部側（円筒体２２側）の熱容量が、ゴムロール１２の軸方向中央部側の熱容量よりも大きくなっている。したがって、ロール本体１４の軸方向中央部側の方が、軸方向両端部側よりも昇温が早く、樹脂チューブ２０は、ロール本体１４の軸方向中央部側から軸方向両端部側へ被覆されていく。
【００６３】
これにより、ロール本体１４の外周面と樹脂チューブ２０の内周面との間に存在する気泡は、ロール本体１４の軸方向中央部側から軸方向両端部側へ移動し、円筒体２２の下端部２２Ａとロール本体１４の上端部１４Ａとが接触している境界部２８の微小な隙間から円筒体２２の内周面側へ移動する。そして、その円筒体２２の内周面と軸部１５の外周面との間の微小な隙間を通って外部へ排気される。
【００６４】
また、樹脂チューブ２０が円筒体２２の外周面に被覆された際、樹脂チューブ２０は、２つの突出部２６によって軸方向中央部側への収縮が規制される。したがって、樹脂チューブ２０が軸方向中央部側へ収縮しすぎて、後述する切断工程前の上端部２０Ｂが、ロール本体１４の上端部１４Ａよりも軸方向中央部側に存在するような不具合、即ちロール本体１４の上端部１４Ａ側における外周面が樹脂チューブ２０で被覆されない不具合の発生が第１実施形態に比べて抑制又は防止される。
【００６５】
特に、この第４実施形態では、円筒面２６Ａとされた突出部２６が軸方向に２つ形成されているため、第２実施形態の１つだけの突出部２４や第３実施形態の１つだけの突出部２６に比べて、円筒体２２の外周面に対する樹脂チューブ２０の内周面の摺動抵抗面積が更に大きくなる。よって、第２及び第３実施形態に比べて、上記不具合の発生がより一層抑制又は防止される。
【００６６】
続いて、図示しないが、上記第３実施形態と同様に、円筒体２２の下端部２２Ａとロール本体１４の上端部１４Ａとが接触している境界部２８で、樹脂チューブ２０をカッター３０（図２〜図４参照）により切断する（切断工程）。
【００６７】
そして、樹脂チューブ２０の切断部分から上側（一部）が外周面に被覆されたままの円筒体２２を、ゴムロール１２から取り外す。これにより、ロール本体１４の上端部１４Ａと、ロール本体１４に被覆された樹脂チューブ２０の上端部２０Ａ（図２〜図４参照）とが揃った定着ロール１０が製造される。
【００６８】
つまり、円筒体２２を使用しないで、ゴムロール１２のロール本体１４に樹脂チューブ２０を熱収縮させて被覆する場合に比べて、ロール本体１４の上端部１４Ａにおける樹脂チューブ２０の上端部２０Ａの位置精度が向上される。
【００６９】
なお、切断工程後に、円筒体２２の外周面に付着している樹脂チューブ２０は不要であるため、次の工程で円筒体２２から取り除かれる。そして、不要な樹脂チューブ２０が取り除かれた円筒体２２は、次のゴムロール１２の軸部１５に取り付けられて再利用される。
【００７０】
以上、本実施形態に係る定着ロール１０（管状体被覆部材）の製造方法について、図面を基に説明したが、本実施形態に係る定着ロール１０（管状体被覆部材）の製造方法は、図示のものに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、適宜設計変更可能なものである。例えば、各実施形態の切断工程において、ゴムロール１２を固定とし、カッター３０をゴムロール１２の周方向に移動させて、樹脂チューブ２０を、境界部２８で切断するように構成してもよい。
【００７１】
また、第２及び第３実施形態において、突出部２４及び突出部２６が形成される位置は、円筒体２２の軸方向中央部に限定されるものではなく、例えば軸方向中央部よりも下端部２２Ａ側とされていてもよい。これによれば、切断工程後に不要となって円筒体２２の外周面から取り除かれる樹脂チューブ２０の量が低減されるため、コスト的に有利となる。なお、軸方向中央部も、軸方向中央部よりも下端部２２Ａ側及び上端部２２Ｂ側も、軸方向中途部に含まれることは言うまでもない。
【００７２】
また、第４実施形態において、円筒体２２に軸方向に間隔を空けて形成される突出部２４又は突出部２６の数量は、２つに限定されるものではなく、軸方向に間隔を空けて３つ以上形成されていてもよい。つまり、突出部２４又は突出部２６は、円筒体２２に少なくとも１つ形成される構成になっている。また、本実施形態に係る製造方法によって製造される管状体被覆部材は、図示しない定着装置に使用される定着ロール１０に限定されるものではない。
【００７３】
更に、各実施形態においては、部材として、芯金１６の外側にゴム層１８が形成されたゴムロール１２を示したが、これに限定する趣旨ではない。部材は、ゴム層が無い金属ロールであってもよい。具体的には、図２〜図５における部材は、本体部１４と、その両端に形成された軸部１５とが同じ金属又は合金で一体的に形成された金属ロールであってもよい。このような金属ロールの表面に樹脂チューブ２０が被覆されたチューブ被覆金属ロールであっても定着ロールとして機能する。
【符号の説明】
【００７４】
１０  定着ロール（管状体被覆部材の一例）
１２  ゴムロール（円柱又は円筒の部材の一例）
１５  軸部
２０  樹脂チューブ（管状体の一例）
２２  円筒体
２４  突出部
２６  突出部
２６Ａ  円筒面
２８  境界部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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