(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法であって、
前記樹脂枠体は、第１の成形要素であって、
合わせガラスを、前記樹脂枠体の樹脂材料を射出するキャビティが形成された成形型内に配置する配置工程と、
前記キャビティ内に、前記合わせガラスの第１面側又は端面側から前記樹脂材料を射出する射出工程と、
前記合わせガラスの周縁の少なくとも一部において、前記第１面に対向する第２面の外周領域に、前記樹脂材料が到達しないように、前記樹脂材料の流れを遮断する遮断工程と、
前記第２面上であって、前記外周領域よりも前記合わせガラスの面内内側の対抗力付与位置から、前記射出工程において前記合わせガラスに付与される圧力を抑制するように作用する対抗力を付与する対抗力付与工程と、
を備え、
前記遮断工程は、前記合わせガラスの全周において、前記第１面側又は前記端面側から射出された前記樹脂材料が、前記第２面に到達するのを防止し、
前記対抗力付与工程は、前記第２面側から前記対抗力付与位置に向けて、前記樹脂材料と同じ又は異なる樹脂材料を射出することで行われ、
前記第２面に成形する樹脂は、第２の成形要素であって、
前記第２の成形要素は、硬化した後、前記第２面から剥離される、
樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法であって、
前記合わせガラスの前記第２面を構成するガラス板の、インナーテンションのピーク位置は、前記外周領域内にある、樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法であって、
前記対抗力付与位置は、前記合わせガラスの前記第２面を構成するガラス板の、インナーテンションのピーク位置よりも面内内側である、樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載の樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法であって、
前記第２の成形要素は、前記合わせガラスの前記端面よりも面内内側で、前記端面から離間した位置に形成される、樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法であって、
前記対抗力付与位置は、前記合わせガラスの端面から２０ｍｍ以上面内内側である、樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか１項に記載の樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法であって、
前記対抗力付与位置の一部は、前記第１面側における前記樹脂材料の最も面内内側の位置よりも、面内内側に存在する、樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法。
【請求項７】
請求項１から５のいずれか１項に記載の樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法であって、
前記対抗力付与位置の全領域が、前記第１面側における前記第１の成形要素の最も面内内側の位置よりも、面内外側に存在している、樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法。
【請求項８】
請求項１から７のいずれか１項に記載の樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法であって、
前記樹脂材料が前記第１面及び前記端面を連続的に覆うように前記樹脂枠体を形成する、樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法。
【請求項９】
請求項１から８のいずれか１項に記載の樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法であって、
前記対抗力付与工程は、前記射出工程と同時に行われる、樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法であって、
前記射出工程において、前記遮断工程および前記対抗力付与工程が同時に行われる、樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法。
【請求項１１】
第１ガラス板と第２ガラス板と、当該第１ガラス板及び当該第２ガラス板の間に配置された中間層とを含む合わせガラスと、
前記合わせガラスの外周縁の少なくとも一部に設けられた樹脂枠体と、
を備える樹脂枠体付き合わせガラスであって、
前記合わせガラスは第１面と、前記第１面と対向する第２面と、を備え、
前記樹脂枠体は、前記第２面と同一面上に、除去痕を備え、
前記除去痕の表面粗さは、前記樹脂枠体の表面粗さの１．５倍以上である樹脂枠体付き合わせガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の窓等に用いられる樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法及び樹脂枠体付き合わせガラスに関する。
【背景技術】
【０００２】
合わせガラスの周縁部に樹脂枠体を成形することが知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１は、車内側ガラス面の枠体用キャビティの幅ｗ１、連通孔の幅ｗ２、補助キャビティの幅ｗ３の合計ｗ１＋ｗ２＋ｗ３と、車外側ガラス面に成形される枠体用キャビティの幅ｗ４との比（ｗ１＋ｗ２＋ｗ３）／ｗ４が０．５〜１．５である枠体付きガラスの製造方法であり、射出成形時の板ガラスの周縁に加わる荷重を低減し、板ガラスに枠体を射出成形によって一体成形するときの、板ガラスの破損が防げる射出成形用金型を提供できることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−２６９３８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１では、ガラスの端面と両面の周縁部に枠体を成形するが、近年、意匠性の観点から樹脂枠体をガラスの一面（例えば車両の室内側）又はガラスの一面及び端面にのみ設けることが求められてきている。この場合、枠体を設けない側のガラス面（第２面と述べる）にキャビティができないように、金型の面を当該第２面に接するように構成することが考えられる。ただ、金型の面が第２面に全く隙間のないように接するように型を作るのは物理上（加工上の精度の制約から）困難であり、どうしても、金型の面と第２面の間に隙間ができる。このため、樹脂を射出した際に、ガラスの周縁に力がかかり、ガラスに欠けなどが発生してしまうおそれがあるという課題がある。
【０００６】
本発明は、合わせガラスに欠け等の発生を抑制した樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法及び樹脂枠体付き合わせガラスを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法は、前記樹脂枠体は、第１の成形要素であって、合わせガラスを、樹脂枠体の樹脂材料を射出するキャビティが形成された成形型内に配置する配置工程と、前記キャビティ内に、前記合わせガラスの第１面側又は端面側から前記樹脂材料を射出する射出工程と、前記合わせガラスの周縁の少なくとも一部において、前記第１面に対向する第２面の外周領域に、前記樹脂材料が到達しないように、前記樹脂材料の流れを遮断する遮断工程と、前記第２面上であって、前記外周領域よりも前記合わせガラスの面内内側の対抗力付与位置から、前記射出工程において前記合わせガラスに付与される圧力を抑制するように作用する対抗力を付与する対抗力付与工程と、を備え、前記遮断工程は、前記合わせガラスの全周において、前記第１面側又は前記端面側から射出された前記樹脂材料が、前記第２面に到達するのを防止し、前記対抗力付与工程は、前記第２面側から前記対抗力付与位置に向けて、前記樹脂材料と同じ又は異なる樹脂材料を射出することで行われ、前記第２面に成形する樹脂は、第２の成形要素であって、前記第２の成形要素は、硬化した後、前記第２面から剥離される。
【０００８】
本発明の樹脂枠体付き合わせガラスは、第１ガラス板と第２ガラス板と、当該第１ガラス板及び当該第２ガラス板の間に配置された中間層とを含む合わせガラスと、前記合わせガラスの外周縁の少なくとも一部に設けられた樹脂枠体と、を備える樹脂枠体付き合わせガラスであって、前記合わせガラスは第１面と、前記第１面と対向する第２面と、を備え、前記樹脂枠体は、前記第２面と同一面上に、除去痕を備え、前記除去痕の表面粗さは、前記樹脂枠体の表面粗さの１．５倍以上である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、射出工程において合わせガラスの第２面側に第１面側からの成形時の圧力がかかるのを抑制して合わせガラスの欠け等を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係る樹脂枠体付き合わせガラスの一例を示し、（ａ）正面斜視図、（ｂ）（ａ）のＡ−Ａ断面図。
【図２】本発明に係る樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法の第１の実施形態の一例を示し、（ａ）成形時の正面斜視図、（ｂ）（ａ）のＢ−Ｂ断面図、（ｃ）成形後の正面斜視図。
【図３】本発明の製造工程中に付与される対抗力と外周領域を説明するための模式図、（ａ）引張応力のグラフ、（ｂ）樹脂枠付き合わせガラスと（ａ）のグラフの関係。
【図４】本発明に係る樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法の第２の実施形態の一例を示し、（ａ）成形時の正面斜視図、（ｂ）（ａ）のＣ−Ｃ断面図、（ｃ）成形後の正面斜視図。
【図５】本発明に係る樹脂枠体付き合わせガラスの第２実施例の一例を示し、（ａ）成形時の正面斜視図、（ｂ）（ａ）のＤ−Ｄ断面図、（ｃ）成形後の背面斜視図。
【図６】本発明に係る樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法の第３の実施形態及び第４の実施形態の一例を示し、（ａ）正面斜視図、（ｂ）第３の実施形態で（ａ）のＥ−Ｅ断面図、（ｃ）第４の実施形態で（ａ）のＦ−Ｆ断面図。
【図７】本発明に係る樹脂枠体付き合わせガラスを車両のボディーに取り付けた状態を示す断面図、（ａ）実施例１の取り付け、（ｂ）実施例２の取り付け。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を用いて、本発明に係る樹脂枠体付き合わせガラスの具体的な実施の形態について詳述する。
【００１２】
図１は、樹脂枠体付き合わせガラスを示し、（ａ）は正面斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。図１に基づいて、樹脂枠体付き合わせガラスの一例を説明する。
【００１３】
本実施形態において、樹脂枠体付き合わせガラス１は、自動車等の車両の例えばリアドア用の三角窓に主として装着されるものを一例としているため正面視略三角形状を成し、合わせガラス１０と、合わせガラス１０の周縁部に一体形成される樹脂枠体２０とを備えている。尚、リアドア用の三角窓は、一例であり、用途に限定されない。また、本実施形態の樹脂枠体付き合わせガラス１は、より優れた意匠性の観点から、車両（特に高級車など）のボディー、合わせガラス（窓ガラス）１０及び樹脂枠体２０を面一にすることへの要求に対応し、樹脂枠体２０を少なくとも合わせガラス１０の一面にのみ設けている。
【００１４】
合わせガラス１０は、第１ガラス板１１と、第２ガラス板１２と、第１ガラス板１１と第２ガラス板１２との間に介在する中間層１３とを備えている。また、第１ガラス板１１の表面を第１面１１ａ、第１面１１ａの反対側である第２ガラス板１２の表面を第２面１２ａ、合わせガラス１０の外周を端面１０ａ、端面１０ａと第２面１２ａが接する部分を境界稜線１４、第２面１２ａにおいて境界稜線１４からやや内側部分までの領域を外周領域１５と定義する。そして、本実施形態の樹脂枠体付き合わせガラス１は、合わせガラス１０の端面１０ａと端面１０ａ近傍の第１面１１ａ側とを連続的に覆うように樹脂枠体２０が成形されている。
【００１５】
合わせガラス１０は、公知のフロート法で製造される。フロート法では、溶かしたガラス素地を錫等の溶融金属の上に浮かべ、厳密な温度操作で厚み、板幅の均一な板ガラスを成型する。
【００１６】
本実施形態で使用される第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２の組成の一例としては、酸化物基準のモル％で表示した組成で、ＳｉＯ２を５０〜８０％、Ｂ２Ｏ３を０〜１０％、Ａｌ２Ｏ３を０．１〜２５％、Ｌｉ２Ｏ＋Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏを３〜３０％、ＭｇＯを０〜２５％、ＣａＯを０〜２５％、ＳｒＯを０〜５％、ＢａＯを０〜５％、ＺｒＯ２を０〜５％及びＳｎＯ２を０〜５％含むガラスが挙げられるが、特に限定されない。
【００１７】
中間層１３の組成は、従来の車両用合わせガラスに一般に用いられるものでよく、例えばポリビニルブチラール（ＰＶＢ）やエチレンビニルアセタール（ＥＶＡ）等を用いることができる。また、加熱前は液状である熱硬化性樹脂を用いてもよい。すなわち、中間層１３は合わせガラス１０とした状態の時に層状であればよく、第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２の接合前の状態で中間層１３が液状などであっても良い。
【００１８】
樹脂枠体付き合わせガラス１の製造方法について、図２〜図６に基づいて各実施形態を詳述する。図２は、樹脂枠体付き合わせガラスの製造方法に関する第１の実施形態の一例を示し、（ａ）は正面斜視図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図、（ｃ）は樹脂枠体突き合わせガラス１を示す正面斜視図である。尚、第１の実施形態と、後述する第２の実施形態とで説明する樹脂枠体付き合わせガラス１は実施例１である
【００１９】
第１の実施形態では、樹脂枠体２０を合わせガラス１０に一体成形する場合に第２ガラス板１２の第２面１２ａに同時に樹脂を成形している。樹脂枠体２０を第１の成形要素２０ａ、第２面１２ａに成形する樹脂を第２の成形要素２１と定義する。複数のゲート３０から第１の成形要素２０ａと第２の成形要素２１が同時に成形される。図２（ａ）において、第１の成形要素２０ａと第２の成形要素２１の樹脂の流れを矢印で示している。ゲート３０は、第１面側又は側面側に設けてよい。
【００２０】
成形手順は以下の通りである。
（１）配置工程：まず、合わせガラス１０は、成形金型（成形型と述べる）４０内に配置される。成形型４０には、樹脂枠体２０を形成するための凹部形状のキャビティ４１が設けられている。
【００２１】
（２）射出工程：次にゲート３０からキャビティ４１内における合わせガラス１０の第１面１１ａ側から樹脂材料を射出して、端面１０ａ近傍の第１面１１ａの周縁部を覆う樹脂枠体２０を形成する。即ち、樹脂材料が第１面１１ａ及び端面１０ａを連続的に覆うように樹脂枠体２０を形成している。
【００２２】
（３）遮断工程：合わせガラス１０の周縁の少なくとも一部において、第１面１１ａに対向する第２面１２ａの外周領域１５に、樹脂材料が到達しないように、樹脂材料の流れを遮断する。第１の実施形態では、外周領域１５に当接する成形型によって遮断されている。ここで、外周領域１５とは、端面１０ａと第２面１２ａが接する境界稜線１４を含み、第２面面内内側の一定幅の領域を指す。尚、合わせガラス１０の周縁の全周において、第１面１１ａに対向する第２面１２ａの外周領域１５に、樹脂材料が到達しないように、樹脂材料の流れを遮断してもよい。
（４）対抗力付与工程：第１の実施形態では、上記射出工程と同時に第２の成形要素２１が成形されるが、第２の成形要素２１は、外周領域１５よりも合わせガラス１０の面内内側の位置（以下、対抗力付与位置ともいう）において形成され、射出工程（２）において合わせガラス１０に付与される圧力を抑制するように作用する対抗力を付与している。
【００２３】
この工程により、合わせガラス１０の周縁に力がかかることを防止して、合わせガラス１０に欠けなどの発生を抑制できる。従来、第２ガラス板１２の第２面１２ａと成形型４０のキャビティ４１との間に僅かでも隙間が存在すると、樹脂枠体２０を形成する際の成形圧力で、合わせガラス１０が破損するおそれがあったが、上記工程により、隙間の発生を抑制できるため、破損を生じにくくできる。また、従来特に境界稜線１４から第２面面内側にかけて、「ハマ欠け」と呼ばれる半楕円状の欠けが生じやすかったが、それを抑制できる。
【００２４】
また、第１面１１ａ側から樹脂材料を射出した際には、合わせガラス１０が第１面から第２面にかけて片持ち梁のように撓みづらいため、周縁に負荷がかかりにくく、破損を抑制できる。
【００２５】
また、図２の実施形態では、射出された前記樹脂材料の一部が、第２面１２ａの外周領域を通過して、第２面１２ａの対抗力付与位置に到達することにより、前記対抗力を付与し、そのまま冷却される。第２面も第１面と同様の樹脂材料を用いることで、成形型４０の冷却時に樹脂枠体付き合わせガラス１の欠けなどを防止することができる。これは、冷却時にガラスと樹脂材料の熱収縮率の差によって、樹脂枠体付き合わせガラス１の表裏に生じる応力の差が小さくなるためと考えられる。
【００２６】
また、図２の実施形態においては、以下の工程を備える。
（５）除去工程（切断工程）：成形型４０から樹脂枠体付き合わせガラス１を取りだした後、第２の成形要素２１を除去する。第１の実施形態では、第２面１２ａと同一面上で、樹脂枠体２０にある第２の成形要素２１をカットしているため、樹脂枠体２０に除去痕２２が残る。
【００２７】
除去痕２２は、通常に成形された樹脂枠体２０の表面とは質感が異なる面である。具体的には通常に成形された樹脂枠体２０の表面の表面粗さに比べ、１．５倍以上、より好ましくは２．０倍以上の表面粗さであることが望ましい。実際に表面粗さを測定したところ、樹脂枠体２０の表面はＲａ＝０．６４μｍであるのに対し、除去痕２２の部分はＲａ＝１．３２μｍであった。質感に違いが生じていた。
【００２８】
これにより、除去痕２２を種々の目印として活用することが可能である。例えば、ガラスを組付ける際に、除去痕２２の位置により、ロボットや作業者が合わせガラス１０の向きや位置を判別することが可能である。尚、「第２面と同一面上」とは、その効果を損なわない範囲で、第２面１２ａと、除去痕２２が形成される面とのずれは許容するものとする。
また、樹脂枠体２０にある第２の成形要素２１を除去する際、第２面を覆わない範囲内で、第２面と同一面上よりも突出させて残してもよい。その際、除去痕２２は、第２面と垂直な面であってもよい。これにより、第２の成形要素２１の一部及び／又は除去痕２２を、車両ボディー５０に組付ける際の係合部位として用いることもできる。
【００２９】
図３は、対抗力付与と外周領域を説明するための模式図で、（ａ）は合わせガラス１０を構成する１枚のガラス板における平面応力の板厚方向の積分値のグラフ、（ｂ）は樹脂枠付き合わせガラス１とグラフの関係を示している。図３に基づいて対抗力付与について説明する。
【００３０】
図３（ａ）のグラフに示す通り、合わせガラス１０を構成するガラス板は、成形時の冷却がエッジから生じることに起因して、端面から所定の距離内ではエッジコンプレッション（Ｅ／Ｃ）（圧縮応力）が残留し、更に内側領域ではその反作用でインナーテンション（Ｉ／Ｔ）（引張応力）が残留する。このため、このようなガラス板を２枚合わせた合わせガラス１０において、インナーテンションがピークになる位置（一般的に１０〜２０ｍｍ）は、外周領域１５内にあることが望ましい。Ｉ／Ｔのピークの位置は、合わせガラス１０が破損しやすい箇所のため、樹脂材料が存在しない領域とすることでより破損を低減できる。よって、図３（ｂ）に示すように、合わせガラス１０の第２面１２ａに対抗力を付与する位置である対抗力付与位置Ｐ１は、インナーテンションのピーク位置よりも面内内側であることが好ましい。すなわち、対抗力付与位置Ｐ１は、合わせガラス１０の端面１０ａから２０ｍｍ以上面内内側であることが好ましい。Ｉ／Ｔのピーク位置に対抗力を付与すると、その対抗力によって破損が生じるおそれがあるが、それを低減できる。
【００３１】
尚、図２では、対抗力付与位置の全領域が、第１面１１ａ側における樹脂材料の最も面内内側の位置よりも、面内外側に存在している。しかしながら、図３（ｂ）に示すように、対抗力付与位置Ｐ１の一部の領域が、第１面１１ａ側における樹脂材料の最も面内内側の位置Ｐ２よりも、面内内側に存在してもよい。この構成によって、よりＩ／Ｔのピーク位置から対抗力付与位置を遠ざけることで、破損を低減しつつ、対抗力を付与できる。
【００３２】
図４は、樹脂枠体付き合わせガラス１の製造方法の第２の実施形態の一例を示し、（ａ）は成形時の正面斜視図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ断面図、（ｃ）は成形後の正面斜視図である。図４に基づいて、樹脂枠体付き合わせガラス１の製造方法の第２の実施形態を説明する。
【００３３】
第２の実施形態では、第１の実施形態に於ける除去工程（５）がない。その他の工程は第１の実施形態と類似している。第２の実施形態において、第２の成形要素２１は、合わせガラス１０の端面１０ａよりも内側で端面１０ａから離間した位置に形成されている。そして、射出工程（２）において、第１の成形要素である樹脂枠体２０の樹脂材料が端面１０ａを越えて第２面１２ａに到達しないように成形型４０のキャビティ４１が端面１０ａ近傍に第２面１２ａと当接している。
【００３４】
第２の成形要素２１は、対抗力が付与されるものであれば良く、樹脂枠体２０を形成している樹脂材料と同一でも良く、異なっていても良く、水などの流体や液体でも良いため、第２の成形要素２１の材料の選択肢を拡げることができる。また、硬化した後、第２面１２ａから容易に剥離できるものであり、第１の実施形態の樹脂枠体２０からカットする除去工程（５）を必要としない。除去工程（５）が省略できるため、コストダウンや製造時間の短縮を図ることができる。
【００３５】
図５は樹脂枠体付き合わせガラス１の実施例２を示し、（ａ）は成形時の正面斜視図、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ断面図、（ｃ）は成形後の背面斜視図である。第１の実施形態及び第２の実施形態で説明した樹脂枠体付き合わせガラス１の樹脂枠体２０は、第１面１１ａから端面１０ａを覆う形態、実施例１として説明したが、図５に示されるように樹脂枠体２０を第１面１１ａのみに形成（実施例２）しても良い。また、実施例２の製造方法は、第１の実施形態又は第２の実施形態と同じである
【００３６】
図６に基づいて、樹脂枠体付き合わせガラス１の製造方法の第３の実施形態（図６（ｂ））及び第４の実施形態（図６（ｃ））を説明する。
【００３７】
第３の実施形態の製造方法は以下の通りである。
【００３８】
（１）配置工程：合わせガラス１０は、成形型４０内に配置される。成形型４０のキャビティ４１は、合わせガラス１０の端面１０ａを取り囲むように形成されている。そして、合わせガラス１０を成形型４０に配置した後、端面１０ａ近傍の第２面１２ａ全周上であって少なくとも外周領域１５上に対抗力付与部材２５を配置する。当該対抗力付与部材２５は、樹脂枠体２０を成形する樹脂材料が成形時において端面１０ａを越えて第２面１２ａに到達するのを防止する役目も成す。
【００３９】
第３の実施形態において、対抗力付与部材２５は所定の剛性を有する剛体２６と、剛体に付与される圧力を吸収可能とするスプリング等の弾性体２７とを備える（図６（ｂ）参照）。
【００４０】
（２）射出工程：次にゲート３０からキャビティ４１内における合わせガラス１０の第１面１１ａ側から樹脂材料を射出して、端面１０ａ近傍の第１面１１ａの周縁部を覆う樹脂枠体２０を形成する。即ち、樹脂材料が第１面１１ａ及び端面１０ａを連続的に覆うように樹脂枠体２０を形成している。そして、射出工程（２）において同時に遮断工程（３）及び対抗力付与工程（４）が行われる。
【００４１】
（３）遮断工程：合わせガラス１０の周縁の少なくとも一部において、第１面１１ａに対向する第２面１２ａの外周領域１５に、樹脂材料が到達しないように、樹脂材料の流れを遮断する。第３の実施形態では、外周領域１５に当接する対抗力付与部材２５によって遮断されている。
（４）対抗力付与工程：樹脂枠体２０が形成される過程において発生する圧力を抑制するように対抗力付与部材２５が第２面１２ａから対抗力を付与する。この工程において、合わせガラス１０の欠けを防止している。同時に対抗力付与部材２５は、樹脂枠体２０を形成する樹脂材料が第２面１２ａに到達することを防止している。即ち、対抗力付与部材２５は、第２面１２ａ側におけるキャビティ４１内で第２面１２ａに密接し、樹脂枠体２０が端面１０ａから突出する幅と同じ幅で端面１０ａから突出して配置されている。
【００４２】
第４の実施形態の製造方法は第３の実施形態と同様であるが、対抗力付与部材２５は、ゴム等の弾性体２７のみから成る（図６（ｃ）参照）点が相違し、射出工程（２）（対抗力付与工程（４））において、弾性体２７は対抗力付与部材２５に付与される圧力を吸収している。ここで、弾性体２７の弾性率は、樹脂材料よりも高く、成形型の材料よりも低い。また、第３の実施形態及び第４の実施形態では、樹脂枠体付き合わせガラス１の実施例１を例にとって説明したが、実施例２においても同様である。
【００４３】
図７は、車両のボディー５０に取り付けた状態を示す断面図である。（ａ）は実施例１の樹脂枠体付き合わせガラス１を取り付けた状態であり、（ｂ）は実施例２の樹脂枠体付き合わせガラス１を取り付けた状態である。実施例１では、樹脂枠体付き合わせガラス１の第２面１２ａ、樹脂枠体２０、車両のボディー５０が略同一面上に並んでおり、実施例２では、樹脂枠体付き合わせガラス１の第２面１２ａ、車両のボディー５０が略同一面上に並んでおり、優れた意匠性が得られる。用途に応じて適宜、樹脂枠体付き合わせガラス１の形成状態を変えることが可能である。
尚、車両のボディー５０に取り付けた際に、本願の実施例１及び２の樹脂枠体付き合わせガラス１の全周に渡って、図７の断面になっていなくともよい。すなわち、樹脂枠体付き合わせガラス１の周縁の一部は、第１面１１ａ、第２面１２ａ及び端面１０ａが車両ボディーに覆われた構成でもよい。除去痕２２を車両ボディーに覆われる部分に設けてよい。また、除去痕２２を車両ボディー５０に組付ける際の目印又は係合部位として利用もできる。
【００４４】
上述の実施形態では、射出工程（２）において、樹脂材料が合わせガラス１０の第１面１１ａ側から射出されると説明したが、第１面１１ａと端面１０ａは連続しているため、側樹脂材料が第１面１１ａ側又は端面１０ａ側から射出されると理解してもよい。
【００４５】
尚、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数値、形態、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明の樹脂枠体付き合わせガラスは、ボディー、合わせガラス及び樹脂枠体を意匠的な面から面一にする車両（特に高級車）の窓等に好適に用いられる。
【符号の説明】
【００４７】
１  樹脂枠体付き合わせガラス
１０  合わせガラス（窓ガラス）
１０ａ  端面
１１  第１ガラス板
１１ａ  第１面
１２  第２ガラス板
１２ａ  第２面
１３  中間層
１４  境界稜線
１５  外周領域
２０  樹脂枠体
２０ａ  第１の成形要素
２１  第２の成形要素
２２  除去痕
２５  対抗力付与部材
２６  剛体
２７  弾性体
３０  ゲート
４０  成形型（成形金型）
４１  キャビティ
５０  ボディー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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