(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸化グラファイト、空気酸化グラファイト、グリーンコーク、酸化グラフェンから選択される高酸素含有炭素をアノード材料の原料として準備する工程と
該原料を酸化性雰囲気下に５５０℃〜８５０℃の温度範囲で加熱してマルチチャネル炭素材料を形成する工程と、
該マルチチャネル炭素材料にボロンをドープする工程と、
を含み、
前記マルチチャネル炭素材料にボロンをドープする工程は、前記マルチチャネル炭素材料をボロン含有化合物と１：０．５〜１：１のモル比で混合する工程と、次いで、窒素雰囲気下に加熱処理する工程とを含み、
前記加熱処理する工程は、２５０℃〜３５０℃の温度範囲での第１加熱段階と、４００℃〜６５０℃の温度範囲での第２加熱段階と、６５０℃〜９００℃の温度範囲での第３加熱段階とを含む、リチウムイオン電池用のアノード材料の製造方法。
【請求項２】
炭素材料を含むリチウムイオン電池用のアノード材料であって、
前記炭素材料は、その表面に１００ｎｍ〜３μｍの深さの複数の細孔又は孔を有し、
前記炭素材料は、０．５〜５重量％のボロンでドープされており、
前記炭素材料は、０．３４７０ｎｍ〜０．３６ｎｍの層間間隔を有する、
ことを特徴とするアノード材料。
【請求項３】
前記炭素材料の粒子サイズが１０μｍ〜２５μｍである、請求項２に記載のアノード材料。
【請求項４】
前記ドープされたボロンは、前記炭素材料の最表面から５０ｎｍよりも深い領域に注入されている、請求項２又は３に記載のアノード材料。
【請求項５】
前記炭素材料は、２ｎｍ〜１５ｎｍの厚みのアモルファスカーボンで被覆されている請求項２〜４のいずれか１項に記載のアノード材料。
【請求項６】
少なくとも５００ｍＡｈ／ｇの容量を有することを特徴とする請求項２〜５のいずれか１項に記載のアノード材料。
【請求項７】
正極と負極とを含み、前記負極は請求項２〜５のいずれか１項に記載のアノード材料を含むリチウムイオン電池。
【請求項８】
前記アノード材料は、少なくとも５００ｍＡｈ／ｇの容量を有する請求項７に記載のリチウムイオン電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高容量、高速充電可能なリチウムイオン電池用のアノード材料として用いられるボロンドープ活性化炭素材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
リチウムイオン（Ｌｉ−イオン）電池は、携帯電子機器に広く使用されており、また、ハイブリッド自動車（ＨＶｓ）、プラグインハイブリッド自動車（ＰＨＶｓ）、電気自動車（ＥＶｓ）及びよりスマートなエネルギー管理システムの定置型電源用途に鋭意的に追求されている。大規模用途向けにこの技術を採用する上での最大の課題は、コストと安全性に加えて、現在の電極材料のエネルギー密度、電力密度、サイクル寿命を改善することである。全ての特性のうち、充電時間は、電力密度と同様に、特にＬｉ−イオン電池の用途対象が小型携帯機器から輸送に移行するにつれて電池にとって最も重要な特性である。これは、ＥＶユーザーが、例えば、ガソリン車で５分未満の吸油時間に比較して、長時間ドライブの間に３０分以上も充電することを待つことが困難であるからである。充電速度は、アノード材料のリチエーション速度能力に大きく依存する。
【０００３】
現在、グラファイトは、その低コスト、高容量、比較的長いサイクル寿命、及び処理の用意さのために、Ｌｉ−イオン電池用に最も一般的で実用的なアノード材料である。しかしながら、その層間間隔が小さいこと（０．３３５ｎｍ）、そのベーゼル面にＬｉ−イオンをインターカレートする部位がなく、多くのグラファイト中間層を通る長い拡散経路長により、グラファイトは限られたリチエーション速度能力しかもたらさない。
【０００４】
ソフトカーボンやハードカーボンなどのアモルファスカーボンは、通常、グラファイトよりも層間間隔が大きく、グラファイトよりもリチウム挿入速度が速い。しかしながら、ソフトカーボンは、通常、限られた容量（約２５０ｍＡｈ／ｇ）を有し、充放電時の平均電位が高いため、高エネルギー密度のＬｉ−イオン電池では使用が困難である。ハードカーボンは約４００ｍＡｈ／ｇの容量を有するが、その低密度、低クーロン効率、高コストは、ＥＶ及びＰＨＶのバッテリーに低コストで使用するのを困難とする。シリコンやスズ合金などの他の高容量アノード材料はリチウム合金化の低いキネティックス、厚い固体電解質界面（ＳＥＩ）を通してのリチウムイオンのアクセス性のため、リチエーション速度能力に劣る。特許文献１（特開２０１４−１３０８２１号公報）及び特許文献２（特開平１０−１８８９５８号公報）のように、炭素材料の容量を増加させるためにボロンなどの追加元素を添加する試みがある。しかしながら、それらは高速充電能力と高容量の両方を長期サイクル性と共に有するアノード材料を得てはいなかった。要するに、これまでのところ、リチウムイオン電池の高容量、高速充電能力および十分に長いサイクル性を満たすことができるアノード材料は存在しない。
【０００５】
特許文献３（特開２００１−３０２２２５号公報）には、酸化性ガス活性化法による高比表面積の低コストの多孔質炭素材料が提案されている。この多孔質炭素材料は、ソフトカーボン材料を酸素の存在下に活性化温度よりも低い温度で加熱し、酸化性ガスで得られた前処理製品を活性化することで製造される。前処理は好ましくは２００〜５００℃で行われる。１０００ｍ２／ｇ以上の比表面積を有し、高電子容量を持つ電気二重層キャパシタ用の電極材料として有用な多孔質炭素材料がこの方法で製造できる。このような高比表面積を持つ多孔質炭素材料はＬｉ−イオン電池のアノード材料としては適していない。Ｌｉ−イオン電池のアノード材料として使用される炭素材料は、充放電時の副反応を抑制するために、４０ｍ２／ｇ未満、好ましくは２０ｍ２／ｇ以下、より好ましくは１０ｍ２／ｇ以下の低い比表面積を通常有する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１４−１３０８２１号公報
【特許文献２】特開平１０−１８８９５８号公報
【特許文献３】特開２００１−３０２２２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
これらの課題を解決するため、表面活性化及びボロンドーピングによるアノード材料の容量及び速度能力の改善のための新たな材料が提案される。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
即ち、本発明の一形態は、
高酸素含有炭素から選択されるアノード材料の原料を準備する工程と、
該原料を酸化性雰囲気下に５５０℃〜８５０℃の温度範囲で加熱してマルチチャネル炭素材料を形成する工程と、
該マルチチャネル炭素材料にボロンをドープする工程と、
を含むリチウムイオン電池用のアノード材料の製造方法を提供する。
【０００９】
本発明の別の態様は、表面に１００ｎｍ〜３μｍの深さを有する細孔又は孔の複数を含む炭素材料であり、該炭素材料は０．５〜５重量％のボロンでドープされ、０．３４７０ｎｍ〜０．３６ｎｍの層間間隔を有する炭素材料を含むリチウムイオン電池用のアノード材料を提供する。
【００１０】
本発明のさらに別の態様は、上記アノード材料を含むリチウムイオン電池を提供する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の一態様は、サイクル性と共に容量、速度能力に優れたリチウムイオン電池用のアノード材料を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１Ａ】比較例１の炭素材料のＳＥＭ像を示す。
【図１Ｂ】比較例１の炭素材料のＳＥＭ像を示す。
【図２Ａ】実施例１の炭素材料のＳＥＭ像を示す。
【図２Ｂ】実施例１の炭素材料のＳＥＭ像を示す。
【図３】参考例２，比較例２及び実施例１の速度能力のグラフを示す。
【図４】参考例１，２及び実施例１におけるＬＩＢの充放電カーブを示す。
【図５】実施例１及び参考例２におけるＬＩＢのサイクル性のグラフを示す。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明は、炭素材料のベーザル面を活性化したマルチチャネル構造を有する炭素材料を含むアノード材料を提供し、より具体的には、活性化後に炭素材料の表面に細孔又は孔を有する。通常、従来のグラファイトのような炭素材料は、リチウムイオンの挿入が困難なベーザル面の比較的なめらかな表面を持つ。マルチチャネル構造は、高速充電特性に有利なリチウムイオンの挿入部位を表面に増加させることに寄与できる。
【００１４】
細孔又は孔に関して、それらは多数の欠陥又はミクロポアが形成されているベーザル面に好ましくは形成される。空気酸化後、欠陥又はミクロポアはエッチングされ、その結果、深く大きな細孔又は孔の多くが炭素材料のベーザル面に現れる。細孔又は孔の深さは１００ｎｍ以上、好ましくは５００ｎｍ以上、最も好ましくは１μｍ〜３μｍとすることができる。これらの深く大きな細孔又は孔は、リチウムイオンの挿入及び脱離部位を増加させ、リチウムイオン拡散通路の長さを減らすことができ、高速充放電特性を提供する。
【００１５】
細孔又は孔の密度として、１μｍ２あたり１以上の細孔又は孔の時、速度能力の増加は十分である。しかしながら、過度に高い密度は、より表面積の増加を来たし、電解質との好ましくない副反応が増加する結果となる。
【００１６】
細孔又は孔の分布として、隣接する細孔又は孔間の距離は１〜５μｍであることが好ましい。より良好な速度能力のために炭素材料の表面における細孔又は孔は均一に分布することが最も好ましい。
【００１７】
この発明は、アノード材料の容量を増加するための炭素材料へのボロンドーピングを提案する。ボロンドーピングはリチウムイオンの可逆反応を実現し、リチウムイオン挿入の他に追加の容量を提供することができる。結果として、アノード材料の容量を増加させることができる。ドープ下ボロンは炭素材料の最表面から５０ｎｍよりも深い領域に好ましくは注入される。
【００１８】
以降、マルチチャネル構造を有するボロンドープ炭素材料を「マルチチャネルＢドープ炭素材料」とも称する。
【００１９】
ドープされるボロンの量に関して、ボロン０．５重量％以上が好ましく、１．５重量％以上がより好ましく、２．５重量％以上が最適である。ドープされるボロンの量は、５重量％以下が好ましく、４．５重量％以下がより好ましく、４重量％以下が最適である。
【００２０】
ドープされたボロン原子の状態は異種原子、又は、Ｃ−Ｂ結合及び／又はＢ−Ｎ結合を含む基、−Ｂ（ＯＨ）２などのようなボロン含有官能基であることができる。
【００２１】
マルチチャネルＢドープ炭素材料は、好ましくはさらにリチウムイオンを吸収及び放出可能な負極活粒子を含む。負極活粒子の例としては、（ａ）シリコン（Ｓｉ）、ゲルマニウム（Ｇｅ）、スズ（Ｓｎ）、鉛（Ｐｂ）、アンチモン（Ｓｂ）、ビスマス（Ｂｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、アルミニウム（Ａｌ）、チタン（Ｔｉ）、ニッケル（Ｎｉ）、コバルト（Ｃｏ）及びカドミウム（Ｃｄ）の金属もしくは半金属粒子；（ｂ）Ｓｉ，Ｇｅ，Ｓｎ，Ｐｂ，Ｓｂ，Ｂｉ，Ｚｎ，Ａｌ，Ｔｉ，Ｎｉ，Ｃｏ，又はＣｄと他の元素との合金もしくは金属間化合物であり、該合金もしくは金属間化合物は化学量論又は非化学量論組成である；（ｃ）Ｓｉ，Ｇｅ，Ｓｎ，Ｐｂ，Ｓｂ，Ｂｉ，Ｚｎ，Ａｌ，Ｔｉ，Ｎｉ，Ｃｏ，又はＣｄの酸化物、炭化物、窒化物、硫化物、リン化物、セレン化物及びテルル化物、及びそれらの混合物又は複合物；及び（ｄ）上記の組み合わせが挙げられる。本発明の実施に使用することができる負極活粒子の種類及び性質に本質的に制約はない。中でも、Ｓｉ，Ｓｎ，Ａｌ，Ｇｅ及びＰｂからなる群から選択される少なくとも１種の元素の金属又は半金属の粒子又は化合物粒子が好ましい。
【００２２】
マルチチャネルＢドープ炭素材料は、Ｓｉ，Ｓｎなどの負極活粒子と組み合わせた後、アモルファスカーボンの薄層で被覆されても良い。例えば、ＳｎＯ２ナノ粒子などのミクロン、サブミクロン、ナノスケールの粒子又はロッドでマルチチャネルＢドープ炭素材料の表面が外装されて、複合材料を形成する。そして複合材料を糖などの炭化水素の熱分解又はＣＶＤ方によりアモルファスカーボンの薄層で被覆できる。該薄層の厚みは２ｎｍ〜１５ｎｍであることが好ましい。
【００２３】
製造方法
本実施形態のためのマルチチャネルＢドープ炭素材料の製造手順を以下に記載する。
【００２４】
１）アノード材料の原料の準備
高酸素含有炭素から選択される原料を準備する。原料は酸化グラファイト、空気酸化グラファイト、グリーンコーク、酸化グラフェン、及び他の高酸素含有炭素材料の粒子から選択することができる。原料炭素材料は単独で又は組み合わせて使用することができる。炭素材料の粒子サイズは１０μｍ〜２５μｍであることが好ましい。
【００２５】
２）マルチチャネル構造を形成する活性化
原料は、酸化性雰囲気下に５５０℃〜８５０℃の温度範囲で熱処理されてマルチチャネル構造を有する炭素材料を形成する。酸化性雰囲気は、酸素（Ｏ２）、オゾン（Ｏ３）、一酸化炭素（ＣＯ）、酸化窒素（ＮＯ）、蒸気（Ｈ２Ｏ）及び空気から選択できる。活性化は好ましくは空気中で行われる。加熱処理は０．５〜３時間行うことができる。
【００２６】
３）ボロンドーピング
活性化された炭素材料は次にホウ酸、酸化ホウ素などのボロン含有化合物と混合される。活性化された炭素材料とボロン含有化合物との混合比は、モル比として１：０．５〜１：１である。混合は乾式又は湿式混合で行うことができる。得られた混合物は、次に加熱処理してボロン含有化合物を分解する。加熱処理はボロン含有化合物の分解温度よりも高い温度、好ましくは２００℃以上、より好ましくは３００℃以上で行うことができる。この加熱処理は、窒素雰囲気や不活性ガス雰囲気などの非酸化性雰囲気化に行われる。窒素雰囲気が好ましい。特に、加熱処理は、多段加熱工程により実施できる。多段加熱工程は、２５０℃〜３５０℃の温度範囲の第１加熱段階、４００℃〜６５０℃の温度範囲の第２加熱段階、６５０℃〜９００℃の温度範囲の第３加熱段階の三段階加熱を含むことができる。第１から第３加熱段階は、それぞれ、１〜３時間、１〜３時間、２〜６時間実施することができる。
得られた材料は、水で洗浄し、真空オーブン中で２〜２４時間乾燥される。
【００２７】
このように得られたマルチチャネルＢドープ炭素材料は、ボロンドープによって比較的高い層間間隔を有する。グラファイトの理論層間間隔（ｄ００２面間隔）は０．３３５ｎｍであり、マルチチャネルＢドープ炭素材料の層間間隔は好ましくは０．３４７０ｎｍ以上である。しかしながら、過度の層間間隔は好ましくなく、マルチチャネルＢドープ炭素材料の層間間隔は好ましくは０．３６０ｎｍ以下である。
【００２８】
層間間隔は、ドーピング量、加熱温度、加熱時間などで制御可能である。層間間隔はＸ−線回折で求められる。
【００２９】
マルチチャネルＢドープ炭素材料の比表面積は、１０ｍ２／ｇ以下が好ましく、５ｍ２／ｇ以下がより好ましい。該表面積は、１ｍ２／ｇ以上が好ましく、２ｍ２／ｇ以上がより好ましい。比表面積はＢＥＴ表面積分析により求められる。
【００３０】
リチウムイオン電池（ＬＩＢ）
上記のマルチチャネルＢドープ炭素材料は、リチウムイオン二次電池（ＬＩＢ）のアノード材料として使用できる。ＬＩＢは、正極活物質（カソード材料）を含む正極と、該アノード材料を含む負極を含む。本実施形態のアノード材料は少なくとも５００ｍＡｈ／ｇの高容量を有する。
【００３１】
正極活物質として、その種類や性質に特に限定されるものではないが、公知のカソード材料が本発明を実施するために使用することができる。カソード材料は、リチウムコバルト酸化物、リチウムニッケル酸化物、リチウムマンガン酸化物、リチウムバナジウム酸化物、リチウム混合金属酸化物、リチウムリン酸鉄、リン酸マンガンリチウム、リン酸バナジウムリチウム、リチウム混合金属リン酸塩、金属硫化物、及びこれらの組み合わせがからなる群から選択される少なくとも一つの材料が挙げられる。正極活物質はまた、チタン二硫酸塩又はモリブデン二硫酸塩などのカルコゲン化合物から選ばれる少なくとも一種の化合物であってもよい。より好ましくは、高いセル電圧を提供する酸化物であることから、リチウムコバルト酸化物（例えば、ＬｉｘＣｏＯ２、０．８≦Ｘ≦１）、リチウムニッケル酸化物（例えば、ＬｉＮｉＯ２）、リチウムマンガン酸化物（例えば、ＬｉＭｎ２Ｏ４及びＬｉＭｎＯ２）である。リン酸鉄リチウムは、その安全性と低コストのために好ましい。すべてのこれらのカソード材料は微粉末、ナノワイヤー、ナノロッド、ナノ繊維、またはナノチューブの形態で調製することができる。それらは、容易に、アセチレンブラック、カーボンブラック、及び超微細黒鉛粒子のような追加導電剤と混合することができる。
【００３２】
電極の製造のために、バインダーを用いることができる。バインダーの例としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、エチレンプロピレンジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）が挙げられる。正極および負極は、負極に対して銅箔、正極に対してアルミニウム又はニッケル箔などの集電体上に形成することができる。しかしながら、集電体がスムーズに電流を流し、比較的高い耐食性を有することができるのであれば、集電体の種類に特に重要な制限は全くない。正極および負極は、セパレータを挟んで積層することができる。セパレータは、合成樹脂製不織布、多孔性ポリエチレンフィルム、多孔性ポリプロピレンフィルム、または多孔性ＰＴＦＥフィルムから選択することができる。
【００３３】
本発明を実施するには、幅広い電解質を使用することができる。最も好ましいものは非水系およびポリマーゲル電解質であるが、他のタイプも使用することができる。ここで採用される非水系電解質は、電解質塩を非水系溶媒に溶解することで製造される。リチウム二次電池用溶媒として採用されてきた公知のあらゆる非水系溶媒を使用することができる。エチレンカーボネート（ＥＣ）と、融点が前述のエチレンカーボネートより低くドナーナンバーが１８以下である非水系溶媒（以降、第二溶媒と称する）の少なくとも１種とからなる混合溶媒から主に構成される非水系溶媒が、好ましく採用される。この非水系溶媒は、（ａ）黒鉛構造がよく発達した炭素質材料を含む負極に対して安定であり、（ｂ）電解質の還元または酸化分解を抑制するのに効果的であり、（ｃ）高い導電性を有する、点で有利である。エチレンカーボネート（ＥＣ）のみから構成された非水系電解質は、黒鉛化炭素質材料による還元の際の分解に対して安定であるという点で有利である。しかしながら、ＥＣの融点は３９℃〜４０℃と比較的高く、粘度が比較的高く、よって自身の導電性が低く、これにより室温あるいはそれ以下で動作させる二次電池電解質としてＥＣ単独で作製することは適さない。ＥＣと混合して使用される第二溶媒は、混合溶媒の粘度をＥＣ単独の場合より低下させるべく機能し、これにより混合溶媒のイオン伝導性を向上させる。さらに、ドナーナンバー１８以下（エチレンカーボネートのドナーナンバーは１６．４）の第二溶媒が用いられると、上述のエチレンカーボネートは、容易にかつ選択的にリチウムイオンを溶媒和することができ、黒鉛化が良く発達した炭素質材料との第二溶媒の還元反応が抑制されると考えられる。さらに、第二溶媒のドナーナンバーが１８以下に制御されると、リチウム電極に対する酸化分解電圧は容易に４Ｖ以上に増加させることができ、高電圧のリチウム二次電池を製造することができる。好ましい第二溶媒は、ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、メチルエチルカーボネート（ＭＥＣ）、ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）、プロピオン酸エチル、プロピオン酸メチル、プロピレンカーボネート（ＰＣ）、γブチロラクトン（γＢＬ）、アセトニトリル（ＡＮ）、エチルアセテート（ＥＡ）、ギ酸プロピル（ＰＦ）、ギ酸メチル（ＭＦ）、トルエン、キシレンおよび酢酸メチル（ＭＡ）である。これら第二溶媒は、単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。より好ましくは、この第二溶媒は、ドナーナンバーが１６．５以下のものから選択されるべきである。第二溶媒の粘度は、好ましくは２５℃において２８ｃｐｓ以下である。混合溶媒中の上記エチレンカーボネートの混合比は、好ましくは１０〜８０体積％である。エチレンカーボネートの混合比がこの範囲を外れると、溶媒の導電性が低下するか溶媒がより容易に分解する傾向を示し、これにより充放電性能が悪化する。エチレンカーボネートのより好ましい混合比は、２０〜７５体積％である。非水系溶媒中でのエチレンカーボネートの混合比が２０体積％以上に増加した場合、エチレンカーボネートのリチウムイオンに対する溶媒和効果が促進され、溶媒分解抑制効果が向上する。
【実施例】
【００３４】
参考例１（原料）
何ら処理していない粒子径約１３μｍのグリーンコークを参考例１の炭素材料として使用した。この炭素材料の走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）像を図１Ａ（５０００倍）及び図１Ｂ（１万倍）に示す。原料は処理前には比較的滑らかな表面を有する。
【００３５】
参考例２（グラファイト）
何ら処理していない約１５μｍの径を持つ粒状グラファイトを参考例２の炭素材料として使用した。
【００３６】
比較例１（７００℃で熱処理した炭素材料）
粒子径約１３μｍのグリーンコークを７００℃、８時間、Ｎ２中で熱処理して比較例１用の炭素材料を形成した。
【００３７】
比較例２（ボロンドープ炭素材料）
粒子径約１３μｍのグリーンコークとホウ酸を１：０．１７のモル比で混合し、混合物をＮ２中、２時間、１０００℃で熱処理し、水で洗浄後、２４時間真空オーブン中で乾燥して比較例２の炭素材料を調製した。
【００３８】
実施例１
粒子径約１３μｍのグリーンコークをまず１時間、空気中、６５０℃で加熱処理し、次いでグリーンコーク１モルに対して０．１７モルのホウ酸を混合した。混合物はまず、３００℃で２時間、次いで、６００℃で２時間、最後に７００℃で４時間加熱処理した。該材料を水で洗浄後、２４時間真空オーブン中で乾燥して実施例１の炭素材料を調製した。該炭素材料のＳＥＭ像を図２Ａ（５０００倍）及び図２Ｂ（２万倍）に示す。炭素材料の表面は空気酸化によりエッチングされ、マルチチャネル構造（孔又は細孔）が形成されていた。
【００３９】
参考例１−２，比較例１−２及び実施例１の炭素材料に対する元素分析、細孔又は孔の平均深さ、層間間隔の結果を表１に示す。
【００４０】
【表１】
0006566113.tif 000002
【００４１】
セルの作製
炭素材料、カーボンブラック、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）及びスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）を９１：３：４：２の重量比で混合した。得られた混合物を純水中に分散し、負極スラリーを調製した。
【００４２】
負極スラリーを集電体としてＣｕ箔上に塗布し、１２０℃で１５分間乾燥し、荷重８０ｇ／ｍ２で４５μｍ厚に圧縮し、２２×２５ｍｍに切断して負極を調製した。作用極としての該負極と、対極としての金属リチウム箔をセパレータとして多孔質ポリプロピレンフィルムを両者の間に挟んで積層した。得られた積層体と、エチレンカーボネート（ＥＣ）とジエチルカーボネート（ＤＥＣ）の体積比３：７の混合溶媒中に１Ｍ  ＬｉＰＦ６を溶解して調製した電解液とをアルミラミネート容器中に封入し、テストセルを製造した。負極はまた、正極と積層してフルセルを製造した。正極は、リン酸鉄リチウム、カーボンブラック、ＰＶＤＦを８７：６：７の重量比で調製されたカソードスラリーをＡｌ箔上に塗布して用意した。
【００４３】
テストセルは、初期充電容量、効率、速度能力及びサイクル性において評価された。図３は、参考例２，比較例２及び実施例１の炭素材料を用いたテストセルの速度能力のグラフを示す。実施例１（マルチチャネルＢドープ炭素材料）は、参考例２（通常のグラファイト）よりも良好な速度能力を示す。比較例２の場合、炭素材料はボロンでドープされているが、より大きな層間間隔のために速度能力が最も悪い。図４は、参考例１，２及び実施例１におけるテストセルの充放電カーブを示す。実施例１（マルチチャネルＢドープ炭素材料）は、優れた充電容量を示す。
【００４４】
実施例１及び参考例２におけるフルセルのサイクル性を図５に示す。サイクル性は、初期１００サイクルを１Ｃ充電／０．１Ｃ放電、次の１００サイクルを３Ｃ充電／０．１Ｃ放電で評価した。図５に示すように、通常のグラファイト（参考例２）は、サイクル性、特に３Ｃサイクル性が劣化した。一方、マルチチャネルＢドープ炭素材料（実施例１）は優れたサイクル性を示した。
フルセルにおける各炭素材料の容量、クーロン効率、及び速度能力を表２にまとめている。
【００４５】
【表２】
0006566113.tif 000003
【００４６】
本発明は、その望ましい実施形態例を参照して説明したが、本発明はこれらの実施形態例に限定されるものではない。形態および詳細における種々の変更は、特許請求の範囲によって定義される本発明の精神及び範囲から逸脱することなくなされ得ることが当業者によって理解されるであろう。
【図１Ａ】
0006566113.tif 000004
【図１Ｂ】
0006566113.tif 000005
【図２Ａ】
0006566113.tif 000006
【図２Ｂ】
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【図３】
0006566113.tif 000008
【図４】
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【図５】
0006566113.tif 000010