(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
カレンダーロールを用いて未加硫ゴムを圧延することにより成形された未加硫ゴムシートを、搬送ベルトを用いてタイヤ成形設備に搬送する未加硫ゴムシートの製造装置であって、
搬送される前記未加硫ゴムシートを両側から挟持する上下一対のコンベアが、前記カレンダーロールと前記搬送ベルトとの間に設けられており、
前記上下一対のコンベアのそれぞれが複数の冷却ロールに無端状のベルトを掛け渡すことにより形成されていると共に、
前記無端状のベルトの表面にエア逃し溝形成用の凸部が複数形成されていることを特徴とする未加硫ゴムシートの製造装置。
【請求項２】
前記エア逃し溝形成用の凸部が綾目状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の未加硫ゴムシートの製造装置。
【請求項３】
綾目状に形成された前記エア逃し溝形成用の凸部の１辺の長さが３〜６ｍｍであり、高さが０．０５〜０．１ｍｍであることを特徴とする請求項２に記載の未加硫ゴムシートの製造装置。
【請求項４】
前記冷却ロールが、前記上下一対のコンベアのそれぞれに２〜４本設けられており、
前記冷却ロールの径が５０〜８０ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の未加硫ゴムシートの製造装置。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の未加硫ゴムシートの製造装置を用いた未加硫ゴムシートの製造方法であって、
前記カレンダーロールにより成形された未加硫ゴムシートを前記上下一対のコンベアに挟持させながら搬送することにより、
前記未加硫ゴムシートの両面にエア逃し溝を形成すると同時に、前記未加硫ゴムシートを冷却することを特徴とする未加硫ゴムシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、未加硫ゴムシートの製造装置および製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの製造においては、帯状の未加硫ゴムシートであるゴムストリップを成形ドラム上に螺旋状に積層させることにより、ローカバーを成形する、所謂ストリップワインド工法が行なわれている。このゴムストリップは、例えば図２に示すような製造装置を用いて製造される。
【０００３】
図２に示すように、ゴムストリップ３は、押出機１から押し出された未加硫ゴムをカレンダーロール２にて圧延することにより成形された後、搬送ベルト５に密着されてタイヤ成形設備６まで搬送される。なお、図中の符号４は搬送ベルト５用のガイドロールである。
【０００４】
このとき、タイヤ成形設備６において、成形ドラム上にゴムストリップを積層させる際にゴムストリップの間にエアが残ると、製品タイヤに外観不良などの不具合が発生する恐れがあるため、搬送中のゴムストリップ３を搬送ベルト５に沿わせる際、溝付けロール７で押圧することによりゴムストリップ３の表面にエア逃がし用溝を形成することが行なわれている（例えば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１４−１０８６１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来の製造装置を用いて製造されたゴムストリップの場合、エア逃がし用溝を形成しているにも拘わらず、成形ドラム上でのゴムストリップの積層に際して、十分にエアが抜けずエア残りが発生する場合があった。
【０００７】
また、ゴムストリップの配合によっては、ゴムストリップの表面に薬品が析出して粘着性が低下して、成形ドラム上でゴムストリップを適切に積層することができなくなる場合があった。
【０００８】
そして、このような問題は、ゴムストリップ以外の未加硫ゴムシートにおいても同様に発生していた。
【０００９】
そこで、本発明は、未加硫ゴムシートを積層する際にエア残りの発生を適切に防止することができるエア逃がし用溝を適切に形成することができると共に、未加硫ゴムシートの表面に薬品が析出して粘着性を低下させることがない未加硫ゴムシートの製造装置および製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、鋭意検討を行い、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１１】
請求項１に記載の発明は、
カレンダーロールを用いて未加硫ゴムを圧延することにより成形された未加硫ゴムシートを、搬送ベルトを用いてタイヤ成形設備に搬送する未加硫ゴムシートの製造装置であって、
搬送される前記未加硫ゴムシートを両側から挟持する上下一対のコンベアが、前記カレンダーロールと前記搬送ベルトとの間に設けられており、
前記上下一対のコンベアのそれぞれが複数の冷却ロールに無端状のベルトを掛け渡すことにより形成されていると共に、
前記無端状のベルトの表面にエア逃し溝形成用の凸部が複数形成されていることを特徴とする未加硫ゴムシートの製造装置である。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、
前記エア逃し溝形成用の凸部が綾目状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の未加硫ゴムシートの製造装置である。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、
綾目状に形成された前記エア逃し溝形成用の凸部の１辺の長さが３〜６ｍｍであり、高さが０．０５〜０．１ｍｍであることを特徴とする請求項２に記載の未加硫ゴムシートの製造装置である。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、
前記冷却ロールが、前記上下一対のコンベアのそれぞれに２〜４本設けられており、
前記冷却ロールの径が５０〜８０ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の未加硫ゴムシートの製造装置である。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の未加硫ゴムシートの製造装置を用いた未加硫ゴムシートの製造方法であって、
前記カレンダーロールにより成形された未加硫ゴムシートを前記上下一対のコンベアに挟持させながら搬送することにより、
前記未加硫ゴムシートの両面にエア逃し溝を形成すると同時に、前記未加硫ゴムシートを冷却することを特徴とする未加硫ゴムシートの製造方法である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、未加硫ゴムシートを積層する際にエア残りの発生を適切に防止することができるエア逃がし用溝を適切に形成することができると共に、未加硫ゴムシートの表面に薬品が析出して粘着性を低下させることがない未加硫ゴムシートの製造装置および製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施の形態に係る未加硫ゴムシートの製造装置を模式的に示す図である。
【図２】従来の未加硫ゴムシートの製造装置を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を参照して説明する。図１は本実施の形態に係る未加硫ゴムシートの製造装置を模式的に示す図である。なお、本実施の形態においては、ゴムストリップを例に挙げて説明するが、ゴムストリップ以外の未加硫ゴムシートにおいても同様に適用することができる。
【００１９】
図１に示すように、本実施の形態に係る未加硫ゴムシートの製造装置は、従来の未加硫ゴムシートの製造装置と同様に、押出機１より押出された未加硫ゴムを圧延して帯状のゴムストリップ３を成形するカレンダーロール２と、成形後のゴムストリップ３をタイヤ成形設備６に搬送する搬送ベルト５とを備えている。
【００２０】
そして、本実施の形態では、上記したカレンダーロール２と搬送ベルト５の間に上下一対のコンベア８が設けられており、この上下一対のコンベア８が搬送中のゴムストリップ３を両側から挟持することにより、ゴムストリップ３の両面にエア逃し溝を形成すると同時にゴムストリップ３を冷却している点を特徴とする。
【００２１】
具体的には、図１に示すように、このコンベア８は、それぞれ、３本の冷却ロール９に無端状のベルト１０が掛け渡されることにより形成されている。そして、無端状のベルト１０の表面には、エア逃し溝形成用の凸部（図示省略）が複数設けられている。
【００２２】
本実施の形態においては、上記したように、搬送中のゴムストリップ３を上下一対のコンベア８で挟持する。これにより、上下のベルト１０のそれぞれに形成されたエア逃し溝形成用の凸部が、ゴムストリップ３の両面に転写されてエア逃し溝が形成される。
【００２３】
そして、このとき、ゴムストリップ３は上下のベルト１０により十分に冷却されるため、形成されたエア逃し溝が変形し難い。
【００２４】
このように、本実施の形態に係る未加硫ゴムシートの製造装置によれば、ゴムストリップを冷却せずに片面のみにエア逃し溝を形成する従来の製造装置と異なり、ゴムストリップを冷却しながらその両面にエア逃し溝を形成し、さらにエア逃し溝が変形し難いままタイヤ成形設備へと搬送することができる。これにより、ゴムストリップを積層させる時に十分にエア抜きを行うことができ、エア残りの発生を従来よりも適切に防止することができる。
【００２５】
さらに、従来の未加硫ゴムシートの製造装置においては、搬送中のゴムストリップを冷却する設備がないため、高温の状態で搬送されるゴムストリップの表面に薬品が析出し易かったが、本実施の形態においては、ゴムストリップ３が十分に冷却されて搬送されるため、ゴムストリップの表面に薬品が析出することがなく、粘着性が低下しない。
【００２６】
なお、本実施の形態において、ベルト１０表面に形成されるエア逃し溝形成用の凸部は、綾目状に形成されていることが好ましい。また、綾目状に形成された凸部の１辺の長さは３〜６ｍｍ、高さは０．０５〜０．１ｍｍであることが好ましい。このような綾目状の凸部を、エア逃し溝としてゴムストリップ３の表面に転写することにより、ゴムストリップ積層時のエア抜きをより適切に行うことができる。
【００２７】
なお、冷却ロール９の数は、冷却効率の観点から一つのコンベア当たり２〜４本が好ましく、図１に示す３本が特に好ましい。また、冷却ロール９の径は５０〜８０ｍｍが好ましい。
【実施例】
【００２８】
次に、実施例により、本発明をより具体的に説明する。
【００２９】
１．実施例および比較例
（１）実施例１〜４
図１に示す未加硫ゴムシートの製造装置を用い、カレンダーロールにより成形されたゴムストリップを、一対のコンベアで挟持しながら搬送することにより、ゴムストリップを冷却しながらその両面にエア逃し溝を形成し、エア逃し溝が形成されたゴムストリップをタイヤ成形設備に搬送した。
【００３０】
なお、実施例１〜４では、表１に示すように、ゴムストリップの配合、綾目の１辺の長さ、凸部の高さをそれぞれ異ならせた。なお、表中のゴムストリップの配合における「配合Ａ」はタイヤのトレッド部用の配合、「配合Ｂ」はタイヤのサイドウォール部用の配合を示している。
【００３１】
（２）比較例１、２
図２に示す従来の未加硫ゴムシートの製造装置を用い、ゴムストリップを冷却せずに、片面のみにエア逃し溝を形成し、エア逃し溝が形成されたゴムストリップをタイヤ成形設備に搬送した。なお、比較例１は配合Ａのゴムストリップを対象とし、比較例２は配合Ｂのゴムストリップを対象とした。
【００３２】
２．評価
（１）粘着性
タイヤ成形設備に搬送した後のゴムストリップを採集し、タックメーターを用いて、ゴムストリップの粘着性を測定した。結果を表１に示す。
【００３３】
（２）エア残り性
タイヤ成形設備において、ゴムストリップを積層させてローカバーを１００個成形し、それぞれのローカバーについて、ゴムストリップ間にエア残りが生じているか否かを目視で確認した。そして、エア残りの発生箇所の数の平均値を算出してエア残り性を評価した。結果を表１に示す。なお、表１中の「良」はエア残りの発生箇所の数の平均値が５箇所未満の場合、「可」は５箇所以上１０箇所未満の場合、「不可」はエア残りの発生箇所が１０箇所以上の場合を指す。
【００３４】
【表１】
0006617599.tif 000002
【００３５】
表１より、実施例１〜４では、何れも粘着性およびエア残り性が比較例１、２よりも向上していた。このことから、ゴムストリップを冷却しながら両面にエア逃し溝を形成することにより、タイヤ成形設備においてゴムストリップを積層させる際にエア残りを適切に防止することができると共に、薬品の析出による粘着性の低下を防止することができることが確認できた。
【００３６】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００３７】
１  押出機
２  カレンダーロール
３  ゴムストリップ
４  ガイドロール
５  搬送ベルト
６  タイヤ成形設備
７  溝付けロール
８  コンベア
９  冷却ロール
１０  ベルト
【図１】
0006617599.tif 000003
【図２】
0006617599.tif 000004