(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
関節を回転駆動するモータと、
前記関節の回転軸を囲む円環状をなし、前記関節の回転に伴い摺動する複数の摺動部材とを備え、
前記複数の摺動部材には、転動体が転走面に転がり接触することで摺動する転がり軸受けからなる軸受け部材と、全周が相手方の部材に滑り接触することで摺動するシール部材とが含まれているロボットに適用され、
前記関節を回転駆動する前記モータの駆動負荷に関する負荷情報を所定の周期で取得する負荷情報取得手段と、
前記負荷情報取得手段により前記モータの負荷情報を取得する度に、その取得した前記モータの負荷情報に基づいて、前記複数の摺動部材のうちいずれかに劣化が生じているか否かを判定する劣化判定手段と、
前記劣化判定手段によりいずれかの前記摺動部材に劣化が生じていると判定された場合に、前記モータにより前記関節を回転させる際に発生する振動を検出する振動検出手段と、
前記振動検出手段により検出された前記振動について周波数解析を行う周波数解析手段と、
前記周波数解析により得られた前記振動の周波数スペクトルに、前記軸受け部材に対応して定まる特定周波数における振幅が所定の値よりも大きくなる周波数ピークが存在するか否かを判定する判定手段と、
前記振動の周波数スペクトルに前記周波数ピークが存在すると判定された場合には劣化が生じている前記摺動部材を前記軸受け部材と特定し、前記振動の周波数スペクトルに前記周波数ピークが存在しないと判定された場合には劣化が生じている前記摺動部材を前記シール部材と特定する特定手段と、
を備えることを特徴とする摺動部材の劣化判定システム。
【請求項２】
前記劣化判定手段により前記摺動部材に劣化が生じていると判定された場合に、ロボットの動作モードを、通常動作モードから前記モータにより前記関節を等速で回転駆動させる等速動作モードへ切り替えるための切替手段を備え、
前記振動検出手段は、前記等速動作モードの下で前記関節が等速回転する際に発生する振動を検出し、
前記周波数解析手段は、前記検出された等速回転の際の振動について周波数解析を行うことを特徴とする請求項１に記載の摺動部材の劣化判定システム。
【請求項３】
前記関節を複数備える多関節型のロボットに適用され、
前記各関節ごとにそれぞれ前記モータと前記複数の摺動部材とが設けられており、
前記負荷情報取得手段は、前記各モータの負荷情報を取得し、
前記劣化判定手段は、前記取得した前記各モータの負荷情報に基づいて、前記各関節ごとに前記摺動部材に劣化が生じているか否かの判定を行い、
前記等速動作モードでは、前記各関節のうち、前記劣化判定手段により前記摺動部材に劣化が生じていると判定された関節のみを前記モータにより等速で回転駆動させ、それ以外の関節については前記モータによる回転駆動を停止させることを特徴とする請求項２に記載の摺動部材の劣化判定システム。
【請求項４】
前記劣化判定手段により前記摺動部材に劣化が生じていると判定された場合に、その旨を警告する警告手段を備えることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の摺動部材の劣化判定システム。
【請求項５】
前記関節を複数備える多関節型のロボットに適用され、
前記各関節ごとにそれぞれ前記モータと前記複数の摺動部材とが設けられており、
前記負荷情報取得手段は、前記各モータの負荷情報を取得し、
前記劣化判定手段は、前記取得した前記各モータの負荷情報に基づいて、前記各関節ごとに前記摺動部材に劣化が生じているか否かの判定を行い、
前記劣化判定手段によりいずれかの前記関節において前記摺動部材に劣化が生じていると判定された場合に、その関節がいずれであるのかを通知する通知手段を備えることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の摺動部材の劣化判定システム。
【請求項６】
前記モータにより前記関節を所定の目標位置まで回転駆動する際に、前記関節の回転位置が前記目標位置に収束するまでの収束時間を所定の周期で取得する収束時間取得手段を備え、
前記劣化判定手段は、前記負荷情報取得手段により前記モータの負荷情報を取得し、かつ前記収束時間取得手段により前記モータの収束時間を取得する度に、それら取得した前記モータの負荷情報及び収束時間に基づいて、前記摺動部材に劣化が生じているか否かを判定することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の摺動部材の劣化判定システム。
【請求項７】
前記軸受け部材は、前記関節に複数設けられており、
それら各軸受け部材ごとにそれぞれ前記特定周波数が対応して定まっており、
前記判定手段により前記振動の周波数スペクトルに前記周波数ピークが存在すると判定された場合に、その周波数ピークがいずれの前記特定周波数に存在するかを判定するピーク判定手段を備え、
前記特定手段は、前記ピーク判定手段により前記周波数ピークが存在すると判定された前記特定周波数に対応する前記軸受け部材を、劣化が生じている前記摺動部材として特定することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の摺動部材の劣化判定システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロボットにおいて関節の回転に伴い摺動する摺動部材について、その劣化の有無を判定する劣化判定システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、産業用ロボットとして複数の関節を有する多関節型のロボットが実用化されている。かかるロボットでは、各関節にそれぞれモータ（サーボモータ）が設けられており、それらモータの駆動によって各関節が回転するようになっている。
【０００３】
ロボットの各関節には、関節の回転に伴い摺動する摺動部材が設けられている（例えば特許文献１参照）。摺動部材は、関節の回転軸を囲む円環状をなしており、各関節に複数ずつ設けられている。摺動部材としては、関節の回転を円滑にする転がり軸受けや、オイル漏れ防止等のためにシールを行うシール部材が設けられている。転がり軸受けは、外輪と内輪とそれら両輪の間に設けられる複数の転動体とを有し、転動体が外輪又は内輪の転走面に転がり接触することで摺動する。一方、シール部材は、その全周を相手部材（例えばモータの出力軸）に滑り接触させることで摺動する。
【０００４】
摺動部材は、時間の経過や関節の繰り返しの回転等により劣化する部材であるため、定期的に点検を行うことが必要となる。摺動部材の点検に際しては、例えば現場の担当者が自らの感覚を頼りに摺動部材の劣化の有無について判断を行うことになる。しかしながら、担当者による感覚を頼りに劣化の有無を判断する方法では、判断にばらつきが生じ易くなることが考えられる。また、ロボットを保全する担当者のいない現場では、摺動部材の点検が定期的に行われないことが考えられ、その場合摺動部材の劣化が知らぬ間に進行してロボットが突然停止してしまうおそれもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１２−４５６７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、摺動部材に異物が混入したりフレーキングが生じたりする等して劣化が生じた場合には、摺動部材の摺動抵抗が大きくなる等、摺動部材の摺動状態に変化が生じることが考えられる。その場合、摺動部材の摺動抵抗に抗しながら関節を回転駆動するモータの駆動特性（例えばモータの負荷特性）にも変化が生じることが考えられる。
【０００７】
そこで、かかる点に着目して、モータの駆動特性を検出する検出手段を設け、その検出手段により検出したモータの駆動特性に基づいて摺動部材に劣化が生じたか否かを判定する劣化判定システムを構築することが考えられる。このようなシステムによれば、担当者の感覚を頼りに劣化の有無を判断する上述の方法とは異なり、劣化判断にばらつきが生じることがないし、またロボットを保全する担当者がいなくても劣化判断が行われるため、劣化が知らぬ間に進行してロボットが突然停止する事態についても回避することが可能となる。
【０００８】
しかしながら、上述のシステムでは、関節に設けられた複数の摺動部材のうちいずれかの摺動部材に劣化が生じていることの判定をすることはできるが、それら複数の摺動部材のうちいずれの摺動部材に劣化が生じているかまでは判定（特定）することができない。そのため、摺動部材に劣化が生じたとの判定がされた場合には、関節に設けられたすべての摺動部材を目視確認等することで、いずれの摺動部材に劣化が生じたかを特定する必要がある。ただ、その特定作業には大きな手間と時間がかかることが想定され、その改善が求められる。
【０００９】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、摺動部材に劣化が生じた場合にその劣化した摺動部材を比較的容易に特定することが可能な摺動部材の劣化判定システムを提供することを主たる目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決すべく、第１の発明の摺動部材の劣化判定システムは、関節を回転駆動するモータと、前記関節の回転軸を囲む円環状をなし、前記関節の回転に伴い摺動する複数の摺動部材とを備え、前記複数の摺動部材には、転動体が転走面に転がり接触することで摺動する転がり軸受けからなる軸受け部材と、全周が相手方の部材に滑り接触することで摺動するシール部材とが含まれているロボットに適用され、前記モータの駆動特性に基づいて、前記複数の摺動部材のうちいずれかに劣化が生じているか否かを判定する劣化判定手段と、前記劣化判定手段によりいずれかの前記摺動部材に劣化が生じていると判定された場合に、前記モータにより前記関節を回転させる際に発生する振動を検出する振動検出手段と、前記振動検出手段により検出された前記振動について周波数解析を行う周波数解析手段と、前記周波数解析により得られた前記振動の周波数スペクトルに、前記軸受け部材に対応して定まる特定周波数における振幅が所定の値よりも大きくなる周波数ピークが存在するか否かを判定する判定手段と、前記振動の周波数スペクトルに前記周波数ピークが存在すると判定された場合には劣化が生じている前記摺動部材を前記軸受け部材と特定し、前記振動の周波数スペクトルに前記周波数ピークが存在しないと判定された場合には劣化が生じている前記摺動部材を前記シール部材と特定する特定手段と、を備えることを特徴とする。
【００１１】
一般に、ロボットの関節には複数の摺動部材が設けられており、それら複数の摺動部材には軸受け部材（転がり軸受け）とシール部材とが含まれている。軸受け部材では、関節の回転に伴い転動体が転走面に転がり接触の状態で摺動するため、フレーキングや異物混入等により転走面に傷が付くと、転動体がその傷付き部分を通過する度に大きな振動が発生することが考えられる。したがって、軸受け部材に劣化（傷付き）が生じた場合には、モータにより関節を回転駆動する際に周期的に大きな振動が発生すると考えられる。それに対して、シール部材は、その全周が相手部材にすべり接触の状態で摺動するため、シール部材に傷付きが生じた場合には、その傷付き部分が常時相手部材に接触することとなる。このため、シール部材に劣化（傷付き）が生じたとしても、それに起因して関節を回転駆動する際周期的に大きな振動が発生することはないと考えられる。
【００１２】
そこで本発明では、これらの点に着目して、劣化した摺動部材が軸受け部材であるかシール部材であるかを特定する特定手段を設けている。すなわち、本発明では、いずれかの摺動部材に劣化が生じていると判定された場合に、モータにより関節を回転駆動する際に発生する振動を検出し、その検出した振動について周波数解析を行う。そして、周波数解析により得られた振動の周波数スペクトルに特定周波数にて振幅が所定値よりも大きくなる周波数ピークが存在するか否かを判定する。この判定の結果、振動の周波数スペクトルに周波数ピークが存在する場合には、モータにより関節を回転駆動する際周期的に大きな振動が発生しているとみなすことができるため、この場合、劣化した摺動部材を軸受け部材と特定する。一方、振動の周波数スペクトルに周波数ピークが存在しない場合には、モータにより関節を回転駆動する際周期的に大きな振動が発生してないとみなすことができるため、この場合、劣化した摺動部材をシール部材と特定する。このような構成によれば、劣化した摺動部材が軸受け部材及びシール部材のうちいずれであるかが特定されるため、摺動部材に劣化が生じた場合にその劣化した摺動部材を比較的容易に特定することが可能となる。
【００１３】
第２の発明の摺動部材の劣化判定システムは、第１の発明において、前記劣化判定手段により前記摺動部材に劣化が生じていると判定された場合に、ロボットの動作モードを、通常動作モードから前記モータにより前記関節を等速で回転駆動させる等速動作モードへ切り替えるための切替手段を備え、前記振動検出手段は、前記等速動作モードの下で前記関節が等速回転する際に発生する振動を検出し、前記周波数解析手段は、前記検出された等速回転の際の振動について周波数解析を行うことを特徴とする。
【００１４】
本発明によれば、劣化判定手段により摺動部材に劣化が生じていると判定された場合に、ロボットの動作モードを通常動作モードから等速動作モードへ切り替えることができる。等速動作モードでは、モータにより関節が等速で回転駆動されるため、この場合、その等速回転の際に発生する振動が検出されて周波数解析が行われる。ここで、軸受け部材に劣化（傷付き）が生じている場合には、関節を等速回転させる際に、一定の周期で大きな振動が発生すると考えられる。このため、上記周波数解析により得られる（等速回転時の）振動の周波数スペクトルに、特定周波数における周波数ピークが顕著に現れ易いと考えられる。したがって、本発明によれば、周波数ピークの有無に基づき、劣化した摺動部材が軸受け部材であるかシール部材であるかを特定する上述の構成にあって、その特定を好適に行うことができる。
【００１５】
第３の発明の摺動部材の劣化判定システムは、第２の発明において、前記関節を複数備える多関節型のロボットに適用され、前記各関節ごとにそれぞれ前記モータと前記複数の摺動部材とが設けられており、前記劣化判定手段は、前記各モータの駆動特性に基づいて、前記各関節ごとに前記摺動部材に劣化が生じているか否かの判定を行い、前記等速動作モードでは、前記各関節のうち、前記劣化判定手段により前記摺動部材に劣化が生じていると判定された関節のみを前記モータにより等速で回転駆動させ、それ以外の関節については前記モータによる回転駆動を停止させることを特徴とする。
【００１６】
本発明によれば、等速動作モード時には、ロボットに設けられた各関節のうち、摺動部材に劣化が生じた関節（対象関節）のみがモータにより等速で回転駆動され、それ以外の関節についてはモータによる回転駆動が停止される。この場合、複数の関節を備える多関節型のロボットにおいて、対象関節の回転に伴い発生する振動を好適に検出することができるため、その検出した振動（詳しくは周波数スペクトル）を基に行われる劣化した摺動部材の特定（軸受け部材かシール部材かの特定）を好適に行うことができる。
【００１７】
第４の発明の摺動部材の劣化判定システムは、第１乃至第３のいずれかの発明において、前記劣化判定手段により前記摺動部材に劣化が生じていると判定された場合に、その旨を警告する警告手段を備えることを特徴とする。
【００１８】
本発明によれば、摺動部材に劣化が生じた場合にその旨が警告手段により警告されるため、劣化した摺動部材を新品に交換する等の対応を速やかにとることが可能となる。これにより、摺動部材の劣化が知らぬ間に進行しロボットの動作が停止してしまう不都合を回避することができる。
【００１９】
第５の発明の摺動部材の劣化判定システムは、第１乃至第４のいずれかの発明において、前記関節を複数備える多関節型のロボットに適用され、前記各関節ごとにそれぞれ前記モータと前記複数の摺動部材とが設けられており、前記劣化判定手段は、前記各モータの駆動特性に基づいて、前記各関節ごとに前記摺動部材に劣化が生じているか否かの判定を行い、前記劣化判定手段によりいずれかの前記関節において前記摺動部材に劣化が生じていると判定された場合に、その関節がいずれであるのかを通知する通知手段を備えることを特徴とする。
【００２０】
本発明によれば、ロボットに設けられた各関節のうちいずれかの関節で摺動部材に劣化が生じた場合に、その関節がいずれであるのかが通知される。そのため、複数の関節を備えるロボットにおいて、摺動部材の劣化に対する対応がとりやすい。
【００２１】
第６の発明の摺動部材の劣化判定システムは、第１乃至第５のいずれかの発明において、前記関節を回転駆動する前記モータの駆動負荷に関する負荷情報を取得する負荷情報取得手段と、前記モータにより前記関節を所定の目標位置まで回転駆動する際に、前記関節の回転位置が前記目標位置に収束するまでの収束時間を取得する収束時間取得手段とを備え、前記負荷情報取得手段により取得した前記モータの負荷情報と、前記収束時間取得手段により取得した前記モータの収束時間とはいずれも前記モータの駆動特性に相当し、前記劣化判定手段は、前記取得した前記モータの負荷情報と収束時間とに基づいて、前記摺動部材に劣化が生じているか否かを判定することを特徴とする。
【００２２】
ところで、摺動部材に劣化が生じると、摺動部材の摺動状態に変化が生じることが考えられる。例えば、摺動部材の摺動抵抗が大きくなることが考えられ、その場合、かかる摺動抵抗に抗して関節を回転駆動するモータの駆動負荷が大きくなると考えられる。また、摺動部材の劣化状態によっては、モータにより関節を回転駆動する際に発生する振動が大きくなると考えられる。その場合、モータにより関節を所定の目標位置まで回転させる際に、関節の回転位置が目標位置に収束するまでの収束時間が長くなることが考えられる。
【００２３】
そこで本発明では、これらの点に着目し、モータの駆動負荷に関する負荷情報と、モータの収束時間とをそれぞれ取得手段により取得し、それら取得したモータの負荷情報及び収束時間に基づいて摺動部材の劣化判定を行うこととしている。この場合、例えばモータの駆動負荷が所定の値よりも大きくなった場合に摺動部材に劣化が生じたと判定したり、モータの収束時間が所定の時間よりも長くなった場合に摺動部材に劣化が生じたと判定したりすることができる。このように、２種類のモータ駆動特性に基づいて摺動部材の劣化判定を行うことで、劣化判定の精度向上を図ることができる。
【００２４】
第７の発明の摺動部材の劣化判定システムは、第１乃至第６のいずれかの発明において、前記軸受け部材は、前記関節に複数設けられており、それら各軸受け部材ごとにそれぞれ前記特定周波数が対応して定まっており、前記判定手段により前記振動の周波数スペクトルに前記周波数ピークが存在すると判定された場合に、その周波数ピークがいずれの前記特定周波数に存在するかを判定するピーク判定手段を備え、前記特定手段は、前記ピーク判定手段により前記周波数ピークが存在すると判定された前記特定周波数に対応する前記軸受け部材を、劣化が生じている前記摺動部材として特定することを特徴とする。
【００２５】
関節に複数の軸受け部材が設けられている場合には、それら各軸受け部材ごとにそれぞれ特定周波数が対応して定まることになる。そこで本発明では、振動の周波数スペクトルに周波数ピークが存在すると判定された場合に、その周波数ピークがいずれの特定周波数に存在するかを判定し、その判定した特定周波数に対応する軸受け部材を、劣化が生じている摺動部材として特定するようにしている。この場合、劣化した摺動部材が各軸受け部材のうちいずれであるかが特定されるため、劣化した摺動部材の特定をより一層容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】ロボットの概要を示す正面図。
【図２】（ａ）が軸受け部材を示す斜視図であり、（ｂ）がシール部材を示す斜視図である。
【図３】摺動部材の劣化判定システムの電気的構成を示す図。
【図４】劣化判定処理を示すフローチャート。
【図５】モータ負荷率の経時変化を示す図。
【図６】関節の回転位置の経時変化を示す図。
【図７】劣化部材特定処理を示すフローチャート。
【図８】振動の周波数スペクトルを示す図。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下に、本発明を具体化した一実施の形態について図面を参照しつつ説明する。本実施形態では、機械組立工場の組立ラインにおいて機械等の組み立てを行う産業用ロボットに適用された摺動部材の劣化判定システムとして具体化している。
【００２８】
図１は、ロボットの概要を示す正面図である。図１に示すように、ロボット１０は、６つの関節Ｋ１〜Ｋ６を有する６軸ロボットである。ロボット１０は、各関節Ｋ１〜Ｋ６の回転軸（関節軸）として第１軸Ｊ１、第２軸Ｊ２、第３軸Ｊ３、第４軸Ｊ４、第５軸Ｊ５及び第６軸Ｊ６を有している。本実施形態では、第１軸Ｊ１が鉛直方向に延びるようにしてロボット１０が床等のロボット設置箇所に設置されている。以下の説明では、図１の上下方向が鉛直方向を示すとしている。
【００２９】
ロボット１０において基台１１は、ロボット設置場所に固定される固定部１２と、固定部１２の上方に設けられる回動部１３とを有している。回動部１３は、鉛直方向に延びる第１軸Ｊ１を回動中心として固定部１２に対して回動可能とされている。回動部１３の上端部には下アーム１５が連結されている。下アーム１５は、水平方向に延びる第２軸Ｊ２を回動中心として回動部１３に対して回動可能とされている。
【００３０】
下アーム１５の先端部（上端部）には上アーム１６が連結されている。上アーム１６は、水平方向に延びる第３軸Ｊ３を回動中心として下アーム１５に対し回動可能とされている。上アーム１６は、長手方向に分割された基端側の第１上アーム１６Ａと先端側の第２上アーム１６Ｂとを有している。これら各アーム１６Ａ，１６Ｂのうち第１上アーム１６Ａが下アーム１５に連結されている。第２上アーム１６Ｂは、上アーム１６の長手方向に延びる第４軸Ｊ４を回動中心として第１上アーム１６Ａに対し回動可能に連結されている。
【００３１】
上アーム１６（詳しくは第２上アーム１６Ｂ）の先端部には手首部１７が設けられている。手首部１７は、水平方向に延びる第５軸Ｊ５を回動中心として第２上アーム１６Ｂに回動可能に連結されている。手首部１７には、ワークやツール等を取り付けるためのハンド部１８が設けられている。ハンド部１８は、その中心線である第６軸Ｊ６を回動中心として手首部１７に対してねじり方向に回動可能に連結されている。
【００３２】
このように、ロボット１０は、各軸Ｊ１〜Ｊ６を回動中心として回動可能とされた複数（具体的には６つ）の構成要素（回動部１３、下アーム１５、第１上アーム１６Ａ、第２上アーム１６Ｂ、手首部１７、ハンド部１８）を備える。この場合、これら各構成要素はそれぞれ、各軸Ｊ１〜Ｊ６を回転中心とした関節Ｋ１〜Ｋ６の回転に伴い回動する。
【００３３】
各関節Ｋ１〜Ｋ６にはそれぞれモータ２１（サーボモータ）が設けられている。これら各モータ２１を駆動させることで各関節Ｋ１〜Ｋ６が回転し、ひいては各構成要素が回動する。
【００３４】
各関節Ｋ１〜Ｋ６にはそれぞれ、関節Ｋ１〜Ｋ６の回転に伴い摺動する摺動部材２２，２３が設けられている。摺動部材２２，２３は、関節Ｋ１〜Ｋ６の回転軸Ｊ１〜Ｊ６を囲む円環状（リング状）をなしており、各関節Ｋ１〜Ｋ６にそれぞれ複数ずつ設けられている。各関節Ｋ１〜Ｋ６にはそれぞれ、摺動部材２２，２３として、転がり軸受けからなる軸受け部材２２と、シール部材２３とが設けられている。図２において（ａ）には軸受け部材２２が示されており、（ｂ）にはシール部材２３が示されている。
【００３５】
図２（ａ）に示すように、軸受け部材２２（転がり軸受け）は、関節Ｋ１〜Ｋ６の回転を滑らかにするものであり、内輪２２ａと外輪２２ｂとそれら内輪２２ａ及び外輪２２ｂの間に設けられた複数の転動体２２ｃ（玉又はころ）とを有している。軸受け部材２２は、各転動体２２ｃが内輪２２ａ又は／及び外輪２２ｂに形成された転走面２２ｄに転がり接触することで摺動する。軸受け部材２２としては、例えばボールベアリング（玉軸受）やクロスローラベアリング等が設けられている。
【００３６】
図２（ｂ）に示すように、シール部材２３は、相手方の部材２５の周面に対して全周接触した状態でシールを行うものである。シール部材２３は、その全周が相手方の部材２５に対し滑り接触することで摺動する。シール部材２３としては、例えばオイル（潤滑油）漏れを防止するためのオイルシールや、塵埃等の浸入を防止するためのＶリング等が設けられている。図２（ｂ）では、シール部材２３として、軸部２５ａとその外側のハウジング２５ｂとの間に配設されたオイルシールが示されている。このオイルシールは、ハウジング２５ｂと一体で回転し、その回転に伴い内周面全域が軸部２５ａの外周面に滑り接触して摺動するようになっている。
【００３７】
なお、各関節Ｋ１〜Ｋ６にはそれぞれ、摺動部材として軸受け部材２２及びシール部材２３のみが設けられており、軸受け部材２２及びシール部材２３以外の摺動部材については設けられていない。
【００３８】
次に、摺動部材２２，２３の劣化判定システムについて説明する。図３は、摺動部材２２，２３の劣化判定システムの電気的構成を示す図である。
【００３９】
図３に示すように、劣化判定システムは、ロボット１０の各種動作を制御するロボットコントローラ３０を備える。コントローラ３０は、ＣＰＵ等を有する周知のマイクロコンピュータを主体に構成され、記憶部３１と周波数解析部３２とを有している。記憶部３１には、ロボット１０の動作プログラム等の各種プログラムが記憶されている。コントローラ３０は、記憶部３１に記憶された各種プログラムに基づいてロボット１０の動作制御等を行う。
【００４０】
コントローラ３０には、各関節Ｋ１〜Ｋ６に設けられたモータ２１が接続されている。これらのモータ２１は、コントローラ３０からの制御信号に基づいて駆動される。なお、図３では便宜上、一のモータ２１のみ図示されている。
【００４１】
コントローラ３０には、関節Ｋ１〜Ｋ６の回転位置を検出する位置検出部３４（エンコーダ）が接続されている。位置検出部３４は、各関節Ｋ１〜Ｋ６（各モータ２１）ごとにそれぞれ設けられ、図３では便宜上、一の位置検出部３４のみ図示している。コントローラ３０には、各位置検出部３４からそれぞれ関節Ｋ１〜Ｋ６の回転位置情報が入力される。コントローラ３０は、それら入力される回転位置情報に基づいて各モータ２１の駆動をフィードバック制御する。
【００４２】
また、コントローラ３０は、各位置検出部３４から入力される関節Ｋ１〜Ｋ６の回転位置情報に基づいて、モータ２１により関節Ｋ１〜Ｋ６を所定の目標位置まで回転させる際に、関節Ｋ１〜Ｋ６の回転位置が目標位置に収束するまでの収束時間Ｔを算出する（収束時間取得手段）。この場合、コントローラ３０は、各関節Ｋ１〜Ｋ６（各モータ２１）ごとに収束時間Ｔの算出を行う。
【００４３】
具体的には、コントローラ３０は、モータ２１により関節Ｋ１〜Ｋ６を所定の回転開始位置ｈａから目標位置ｈｂまで回転させる際に、関節Ｋ１〜Ｋ６の回転位置がその目標位置ｈｂを中心とした所定の目標範囲（二点鎖線の間の範囲）に収束するまでの時間を収束時間Ｔとして算出する（図６参照）。つまり、この場合、関節Ｋ１〜Ｋ６の回転位置が目標範囲に収束したことをもって、目標位置ｈｂに収束したこととしている。
【００４４】
コントローラ３０には、モータ２１に流れる電流値を検出する電流検出部３５が接続されている。電流検出部３５は、各モータ２１ごとにそれぞれ設けられ、図３では便宜上、一の電流検出部３５のみ図示している。コントローラ３０には、各電流検出部３５からそれぞれ各モータ２１の電流値が入力される。コントローラ３０は、それら入力される各モータ２１の電流値に基づいて各モータ２１の負荷率を算出する（負荷情報取得手段）。この場合、コントローラ３０は、例えば入力されるモータ２１の電流値を予め設定されたモータ２１の定格電流値で割ることによりモータ２１の負荷率を算出する。なお、モータ２１の負荷率がモータ２１の駆動負荷に関する負荷情報に相当する。
【００４５】
また、コントローラ３０は、各電流検出部３５からそれぞれ入力される各モータ２１の電流値に基づいて、モータ２１により関節Ｋ１〜Ｋ６を回転駆動する際に発生する振動を電流値の振動として検出する。コントローラ３０は、その検出した振動について周波数解析部３２において周波数解析を行う。
【００４６】
コントローラ３０には、劣化判定システムに関する各種操作を行うための操作装置４０が接続されている。操作装置４０は、周知のパーソナルコンピュータ（端末装置）により構成されており、キーボード等からなる操作部４１と、ディスプレイ等からなる表示部４２とを有している。なお、操作装置４０は、端末装置に代えて、ティーチングペンダントにより構成されていてもよい。
【００４７】
コントローラ３０には、ロボット１０の動作モードとして、ロボット１０（具体的には各関節Ｋ１〜Ｋ６）を通常動作させる通常動作モードと、所定の関節Ｋ１〜Ｋ６を等速で回転させる等速動作モードとが設定されている。これら各モードへの切り替えは、操作部４１の操作に基づいて行われる。具体的には、操作部４１によりモードの切替操作が行われると、その切替操作に応じたモード信号が操作部４１（操作装置４０）からコントローラ３０に入力され、コントローラ３０はその入力されたモード信号に基づいて動作モードの切替を行う。なお、この場合、操作部４１が切替手段に相当する。
【００４８】
次に、コントローラ３０により実行される劣化判定処理について図４に基づいて説明する。図４は、劣化判定処理を示すフローチャートである。劣化判定処理は、関節Ｋ１〜Ｋ６に設けられた摺動部材２２，２３に劣化が生じているか否かを判定する処理である。本処理は、組立ラインにおけるロボット１０の通常稼働時（通常動作時）に所定の周期で繰り返し実行される。したがって、本処理は、ロボット１０の動作モードが通常動作モードに設定された状態で実行される。
【００４９】
図４に示すように、まずステップＳ１１では、各電流検出部３５からの検出信号に基づいて、各モータ２１の負荷率Ｗを算出する。また、各位置検出部３４からの検出信号に基づいて、各モータ２１の収束時間Ｔを算出する。
【００５０】
ステップＳ１２では、各モータ２１ごとにそれぞれ、モータ２１の負荷率Ｗが所定の閾値Ｗａよりも大きくなっているか否かを判定する。ここで、摺動部材２２，２３に異物が混入したりフレーキングが生じたりする等して劣化が生じると、摺動部材２２，２３の摺動抵抗が大きくなることが考えられる。その場合、その摺動抵抗に抗して関節Ｋ１〜Ｋ６を回転駆動するモータ２１の駆動負荷が大きくなると考えられる。したがって、この場合、モータ２１の負荷率も大きくなると考えられる。例えば、図５にはモータ２１の負荷率の経時変化が示されているが、同図５ではモータ２１の負荷率がｔ１の時点から上昇しており、ｔ１の時点で摺動部材２２，２３の劣化が始まったと考えられる。
【００５１】
そこで本ステップＳ１２では、このような点に鑑みて、各モータ２１ごとにそれぞれモータ２１の負荷率Ｗに関する上記の判定を行うことで、各関節Ｋ１〜Ｋ６ごとにそれぞれ摺動部材２２，２３に劣化が生じているか否かの判定を行うこととしている。詳しくは、各関節Ｋ１〜Ｋ６ごとにそれぞれ、関節Ｋ１〜Ｋ６に設けられた複数の摺動部材２２，２３のうちいずれかに劣化が生じているか否かの判定を行うこととしている。本ステップＳ１２において、モータ２１の負荷率Ｗが閾値Ｗａよりも大きくなっていると判定された関節Ｋ１〜Ｋ６については、摺動部材２２，２３に劣化が生じていると判定され、モータ２１の負荷率Ｗが閾値Ｗａ以下であると判定された関節Ｋ１〜Ｋ６については、摺動部材２２，２３に劣化が生じていないと判定される。なお、閾値Ｗａは各モータ２１ごとに個別に設定されている。
【００５２】
ここで本実施形態では、上記の閾値Ｗａがモータ２１の負荷率Ｗの初期値Ｗ０に基づいて設定されており、具体的には閾値Ｗａが初期値Ｗ０よりも所定の値だけ大きい値に設定されている。負荷率Ｗの初期値Ｗ０は、組立ラインにおけるロボット１０の稼働開始時に（より詳しくはロボット１０の稼働を開始してからロボット１０の動作が安定した時点で）、操作部４１の操作に基づいて行われる初期値登録処理によって登録される。この登録処理では、コントローラ３０が、各電流検出部３５からの電流値に基づいて各モータ２１の負荷率Ｗを算出し、それら算出した各モータ２１の負荷率Ｗをそれぞれ初期値Ｗ０として記憶部３１に記憶（登録）する。そして、コントローラ３０は、その記憶部３１に記憶された初期値Ｗ０に基づいて閾値Ｗａを設定する。
【００５３】
ステップＳ１３では、各モータ２１ごとにそれぞれ、モータ２１の収束時間Ｔが所定の時間Ｔａよりも長くなったか否かを判定する。ここで、摺動部材２２，２３に劣化が生じた場合、摺動部材２２，２３の劣化状態（劣化態様）によってはモータ２１により関節Ｋ１〜Ｋ６を回転させる際に発生する振動が大きくなることが考えられる。その場合、モータ２１により関節Ｋ１〜Ｋ６を所定の目標位置ｈｂまで回転駆動する際に、関節Ｋ１〜Ｋ６の回転位置が目標位置ｈｂに収束するまでの収束時間Ｔが長くなることが考えられる。例えば、図６（ａ）には摺動部材２２，２３に劣化が生じていない場合、図６（ｂ）には摺動部材２２，２３に劣化が生じた場合の関節Ｋ１〜Ｋ６の回転位置の経時変化が示されているが、これらの図６（ａ）（ｂ）からも分かるように、摺動部材２２，２３に劣化が生じた場合には関節Ｋ１〜Ｋ６の回転の際発生する振動が大きくなり、収束時間Ｔが長くなる。
【００５４】
そこで本ステップＳ１３では、このような点に鑑みて、各モータ２１ごとにそれぞれモータ２１の収束時間Ｔに関する上記の判定を行うことで、各関節Ｋ１〜Ｋ６ごとにそれぞれ摺動部材２２，２３に劣化が生じているか否かを判定することとしている。詳しくは、各関節Ｋ１〜Ｋ６ごとにそれぞれ、関節Ｋ１〜Ｋ６に設けられた複数の摺動部材２２，２３のうちいずれかに劣化が生じているか否かの判定を行うこととしている。本ステップＳ１３において、モータ２１の収束時間Ｔが所定時間Ｔａよりも長くなっていると判定された関節Ｋ１〜Ｋ６については摺動部材２２，２３に劣化が生じていると判定され（図６（ｂ）参照）、一方モータ２１の収束時間Ｔが所定時間Ｔａ以下であると判定された関節Ｋ１〜Ｋ６については摺動部材２２，２３に劣化が生じていないと判定される（図６（ａ）参照）。
【００５５】
ここで本実施形態では、上記所定時間Ｔａがモータ２１の収束時間Ｔの初期値Ｔ０に基づいて設定されており、具体的には所定時間Ｔａが初期値Ｔ０よりも所定の値だけ大きい値に設定されている。収束時間Ｔの初期値Ｔ０は、組立ラインにおけるロボット１０の稼働開始時に行われる上述の初期値登録処理によって登録される。この処理では、コントローラ３０が、各位置検出部３４からの回転位置情報に基づいて各モータ２１の収束時間Ｔを算出し、それら算出した各モータ２１の収束時間Ｔをそれぞれ初期値Ｔ０として記憶部３１に記憶（登録）する。そして、コントローラ３０は、記憶部３１に記憶された初期値Ｔ０に基づいて所定時間Ｔａを設定する。
【００５６】
ステップＳ１４では、ステップＳ１２及びステップＳ１３における判定の結果に基づいて、各関節Ｋ１〜Ｋ６のうちのいずれかで摺動部材２２，２３に劣化が生じているか否かを判定する。いずれかの関節Ｋ１〜Ｋ６で摺動部材２２，２３に劣化が生じている場合にはステップＳ１５に進む。一方、いずれの関節Ｋ１〜Ｋ６においても摺動部材２２，２３に劣化が生じていない場合には、本処理を終了する。
【００５７】
ステップＳ１５では、摺動部材２２，２３に劣化が生じている旨の警告を行う劣化警告処理を行う。この処理では、操作装置４０の表示部４２に警告信号を出力することで、表示部４２に摺動部材２２，２３に劣化が生じた旨の警告表示を行う。例えば、「摺動部材が劣化している」等のメッセージを表示部４２に表示する。これにより、組立ラインの作業者は摺動部材２２，２３に劣化が生じたことを知ることができるため、摺動部材２２，２３の劣化に対して迅速な対応をとることができる。したがって、摺動部材２２，２３の劣化が知らぬ間に進行しロボット１０の動作が停止してしまう不都合を回避することができる。なお、この場合、表示部４２が警告手段に相当する。
【００５８】
なお、摺動部材２２，２３の劣化警告は必ずしも表示部４２を用いて行う必要はない。例えば、操作装置４０に音声を出力するスピーカ等の音声出力部を設け、その音声出力部から出力される音声により劣化警告を行ってもよい。また、操作装置４０に光を発する発光部を設け、その発光部からの光によって劣化警告を行ってもよい。
【００５９】
ステップＳ１６では、各関節Ｋ１〜Ｋ６のうちいずれの関節で摺動部材２２，２３に劣化が生じているかを特定する対象関節特定処理を行う。この処理では、摺動部材２２，２３に劣化が生じている関節Ｋ１〜Ｋ６を特定し、その特定した関節Ｋ１〜Ｋ６（以下、対象関節Ｋａともいう）を記憶部３１に記憶させる。また、この処理では、さらに、上記特定した関節Ｋ１〜Ｋ６（対象関節Ｋａ）を操作装置４０の表示部４２に表示させる。これにより、組立ラインの作業者はいずれの関節Ｋ１〜Ｋ６で摺動部材２２，２３に劣化が生じたかを知ることができるため、摺動部材２２，２３の劣化に対して対応をとりやすい。なお、この場合、表示部４２が通知手段に相当する。本ステップＳ１６の後、本処理を終了する。
【００６０】
次に、上述した劣化判定処理により、摺動部材２２，２３に劣化が生じていると判定された場合に、コントローラ３０により実行される劣化部材特定処理について図７に基づいて説明する。図７は、その劣化部材特定処理を示すフローチャートである。劣化部材特定処理は、上述の劣化判定処理により、劣化が生じていると判定された摺動部材２２，２３が軸受け部材２２及びシール部材２３のうちいずれであるかを特定する処理である。本処理は、操作部４１の操作により通常動作モードから等速動作モードに動作モードが切り替えられ、かつ、その切り替えられた等速動作モードの下で操作部４１に設けられた開始ボタンが操作されたことをトリガとして開始される。
【００６１】
図７に示すように、まずステップＳ２１では、劣化判定処理により摺動部材２２，２３に劣化が生じたと判定された関節Ｋ１〜Ｋ６（すなわち対象関節Ｋａ）に対して等速回転処理を行う。具体的には、劣化判定処理のステップＳ１６において記憶部３１に記憶された対象関節Ｋａを同記憶部３１より読み出し、その対象関節Ｋａに対して等速回転処理を行う。
【００６２】
この等速回転処理では、対象関節Ｋａに設けられたモータ２１に等速駆動信号を出力することで、当該モータ２１により対象関節Ｋａを等速で回転駆動させる。より具体的には、各関節Ｋ１〜Ｋ６に設けられた各々のモータ２１のうち、対象関節Ｋａに設けられたモータ２１にのみ上記の駆動信号（等速駆動信号）を出力し、それ以外のモータ２１に対しては駆動信号を出力しない。これにより、各関節Ｋ１〜Ｋ６のうち対象関節Ｋａのみがモータ２１により等速で回転駆動され、それ以外の関節Ｋ１〜Ｋ６についてはモータ２１による回転駆動が停止される。
【００６３】
なお、以下の説明においては、対象関節Ｋａに複数（具体的には２つ）の軸受け部材２２が設けられていることを想定している。また、以下においては、これらの軸受け部材２２を区別するため、便宜上、各軸受け部材２２をそれぞれ第１軸受け部材２２Ａ及び第２軸受け部材２２Ｂともいう。
【００６４】
ステップＳ２２では、対象関節Ｋａに設けられた電流検出部３５からの検出信号に基づいて、対象関節Ｋａが等速回転する際に発生する振動を検出する。
【００６５】
ところで、軸受け部材２２では、フレーキングや異物混入等により転走面２２ｄに傷が付くと、その傷付き部分を転動体２２ｃが通過する度に振動が発生することが考えられる。そのため、軸受け部材２２に劣化（傷付き）が生じた場合には、対象関節Ｋａを上記のように等速回転させる際周期的に大きな振動が発生すると考えられる。それに対して、シール部材２３は、その全周が相手部材２５にすべり接触の状態で摺動するため、シール部材２３に傷付きが生じた場合には、その傷付き部分が常時相手部材２５に接触することとなる。このため、シール部材２３に劣化（傷付き）が生じた場合には、それに起因して、対象関節Ｋａの等速回転に際し周期的に大きな振動が発生することはないと考えられる。
【００６６】
そこで、以下のステップ（ステップＳ２３〜Ｓ２６）では、このように軸受け部材２２に劣化が生じた場合とシール部材２３に劣化が生じた場合とで振動の態様が異なる点に着目し、劣化した摺動部材が軸受け部材２２及びシール部材２３のうちいずれであるかを特定する処理を行うこととしている。
【００６７】
まずステップＳ２３では、ステップＳ２２で検出した等速回転の際の振動について周波数解析部３２において周波数解析を行う。この周波数解析により、上記振動の周波数スペクトルが得られる。図８（ａ）〜図８（ｄ）には、その周波数スペクトルを示す。図８（ａ）〜図８（ｄ）には、横軸に２つの特定周波数ｆ１，ｆ２が示されている。これらの特定周波数ｆ１，ｆ２は、対象関節Ｋａに設けられた各軸受け部材２２Ａ，２２Ｂにそれぞれ対応して定まるものとなっている。具体的には、特定周波数ｆ１，ｆ２は、軸受け部材２２における内輪２２ａ及び外輪２２ｂの径や、転動体２２ｃの径・個数等、軸受け部材２２に関する各種パラメータに基づき定まる軸受け部材２２固有の周波数となっている。ここでは、特定周波数ｆ１が第１軸受け部材２２Ａに対応し、特定周波数ｆ２が第２軸受け部材２２Ｂに対応している。これら特定周波数ｆ１，ｆ２と軸受け部材２２Ａ，２２Ｂとの対応関係は予め記憶部３１に記憶されている。
【００６８】
ステップＳ２４では、上記振動の周波数スペクトルに、特定周波数ｆ１，ｆ２における振幅Ｖ１，Ｖ２が所定の閾値Ｖａ，Ｖｂよりも大きくなる周波数ピークが存在するか否かを判定する（判定処理に相当）。具体的には、本ステップでは、振動の周波数スペクトルに、特定周波数ｆ１における振幅Ｖ１が閾値Ｖａよりも大きくなる周波数ピーク（以下、第１周波数ピークという）、及び、特定周波数ｆ２における振幅Ｖ２が閾値Ｖｂよりも大きくなる周波数ピーク（以下、第２周波数ピークという）のうち少なくともいずれかが存在するか否かを判定する。
【００６９】
本実施形態では、閾値Ｖａ，Ｖｂが特定周波数ｆ１，ｆ２における振幅Ｖ１，Ｖ２の初期値Ｖ１（０），Ｖ２（０）に基づいて定められており、具体的には閾値Ｖａ，Ｖｂが初期値Ｖ１（０），Ｖ２（０）よりも所定の値だけ大きい値に設定されている。振幅Ｖ１，Ｖ２の初期値Ｖ１（０），Ｖ２（０）は、組立ラインへのロボット１０設置時（詳しくはロボット１０の稼働開始前）に、操作部４１の操作に基づいて行われる初期値登録処理によって登録される。この登録処理では、コントローラ３０が、関節Ｋ１〜Ｋ６をモータ２１により等速回転させ、その等速回転の際に発生する振動を電流検出部３５からの検出信号に基づき検出し、その検出した振動を周波数解析部３２において周波数解析する。そして、その周波数解析により得られた振動の周波数スペクトルに基づき各特定周波数ｆ１，ｆ２における振幅Ｖ１，Ｖ２を判定し、その判定した各振幅Ｖ１，Ｖ２をそれぞれ初期値Ｖ１（０），Ｖ２（０）として記憶部３１に記憶（登録）する。そして、コントローラ３０は、その記憶部３１に記憶された初期値Ｖ１（０），Ｖ２（０）に基づいて閾値Ｖａ，Ｖｂを設定する。
【００７０】
ステップＳ２４において、振動の周波数スペクトルに第１周波数ピーク及び第２周波数ピークのいずれも存在してない場合（図８（ａ）の場合）には、対象関節Ｋａの等速回転の際周期的に大きな振動が発生していないとみなすことができるため、この場合、劣化が生じている摺動部材をシール部材２３と特定する（ステップＳ２６）。一方、振動の周波数スペクトルに第１周波数ピーク及び第２周波数ピークの少なくともいずれかが存在する場合には、対象関節Ｋａの等速回転の際周期的に大きな振動が発生しているとみなすことができるため、この場合、劣化が生じている摺動部材を軸受け部材２２と特定する（ステップＳ２５）。ステップＳ２５の後、ステップＳ２７に進む。
【００７１】
ステップＳ２７〜Ｓ３１では、劣化が生じている軸受け部材２２が各軸受け部材２２Ａ，２２Ｂのうちいずれであるかを特定する軸受け部材特定処理を行う。当該処理において、まずステップＳ２７では、周波数ピークが存在するのが各特定周波数ｆ１，ｆ２のうちいずれか一方であるか又は両方であるかの判定を行う。周波数ピークが各特定周波数ｆ１，ｆ２の両方に存在する場合（図８（ｄ）の場合）には、ステップＳ２９に進んで、上記各特定周波数ｆ１，ｆ２に対応する各軸受け部材２２Ａ，２２Ｂをそれぞれ記憶部３１から読み出す。そして、それら読み出した各軸受け部材２２Ａ，２２Ｂを劣化した摺動部材（軸受け部材２２）として特定する。
【００７２】
ステップＳ２７において、周波数ピークが各特定周波数ｆ１，ｆ２のうちいずれか一方にのみ存在する場合には、ステップＳ２８に進み、周波数ピークが各特定周波数ｆ１，ｆ２のうちいずれの特定周波数に存在するかを判定する。周波数ピークが特定周波数ｆ１に存在する場合（図８（ｂ）の場合）には、ステップＳ３０に進み、特定周波数ｆ１に対応する第１軸受け部材２２Ａを記憶部３１から読み出す。そして、その読み出した第１軸受け部材２２Ａを劣化した摺動部材として特定する。一方、周波数ピークが特定周波数ｆ２に存在する場合（図８（ｃ）の場合）には、ステップＳ３１に進み、その特定周波数ｆ２に対応する第２軸受け部材２２Ｂを記憶部３１から読み出す。そして、その読み出した第２軸受け部材２２Ｂを劣化した摺動部材として特定する。なお、上記のステップＳ２７及びステップＳ２８がピーク判定処理に相当する。
【００７３】
ステップＳ３２では、ステップＳ２９〜Ｓ３１のいずれかにおいて劣化した摺動部材として特定された劣化摺動部材を操作装置４０の表示部４２に表示する。例えば、「シール部材に劣化有り」、「第１軸受け部材が劣化」等のメッセージを表示部４２に表示する。これにより、劣化した摺動部材２２，２３が軸受け部材２２及びシール部材２３のうちいずれであるかを知ることができる。また、軸受け部材２２に劣化が生じた場合には、その劣化した軸受け部材２２がいずれであるかを知ることができる。
【００７４】
以上、詳述した本実施形態の構成によれば、以下の優れた効果が得られる。
【００７５】
摺動部材２２，２３に劣化が生じていると判定された場合に、モータ２１により対象関節Ｋａを回転駆動する際に発生する振動を検出し、その検出した振動について周波数解析を行うとともに、その周波数解析により得られた振動の周波数スペクトルに周波数ピークが存在するか否かを判定した。そして、周波数スペクトルに周波数ピークが存在する場合には劣化した摺動部材を軸受け部材２２と特定し、周波数スペクトルに周波数ピークが存在しない場合には劣化した摺動部材をシール部材２３と特定した。これにより、摺動部材２２，２３に劣化が生じた場合に、その摺動部材が軸受け部材２２及びシール部材２３のうちいずれあるかが特定されるため、摺動部材に劣化が生じた場合にその劣化した摺動部材を比較的容易に特定することが可能となる。
【００７６】
摺動部材２２，２３に劣化が生じていると判定された場合に、ロボット１０の動作モードを通常動作モードから等速動作モードに切替操作することで、対象関節Ｋａをモータ２１により等速回転させた。そして、その等速回転の際に発生する振動を検出し、その等速回転の際の振動について周波数解析を行うようにした。ここで、軸受け部材２２に劣化（傷付き）が生じている場合には、対象関節Ｋａを等速回転させる際、一定の周期で大きな振動が発生すると考えられる。そのため、周波数解析により得られる（等速回転時の）振動の周波数スペクトルに、特定周波数ｆ１，ｆ２における周波数ピークが顕著に現れ易いと考えられる。したがって、かかる構成によれば、周波数ピークの有無に基づき、劣化した摺動部材の特定を行う上述の構成にあって、その特定を好適に行うことができる。
【００７７】
具体的には、等速動作モード時には、各関節Ｋ１〜Ｋ６のうち対象関節Ｋａのみをモータ２１により等速で回転駆動させ、それ以外の関節についてはモータ２１による回転駆動を停止させた。この場合、複数の関節Ｋ１〜Ｋ６を備える多関節型のロボットにおいて、対象関節Ｋａの回転に伴い発生する振動を好適に検出することができるため、その検出した振動（詳しくは周波数スペクトル）を基に行われる劣化した摺動部材の特定処理を好適に行うことができる。
【００７８】
振動の周波数スペクトルに周波数ピークが存在すると判定された場合に、その周波数ピークがいずれの特定周波数ｆ１，ｆ２に存在するかを判定し、その判定された特定周波数ｆ１，ｆ２に対応する軸受け部材２２を劣化した摺動部材として特定するようにした。この場合、劣化した摺動部材が各軸受け部材２２Ａ，２２Ｂのうちいずれであるかが特定されるため、劣化した摺動部材の特定をより一層容易に行うことができる。
【００７９】
モータ２１の負荷率Ｗとモータ２１の収束時間Ｔとをそれぞれ取得し、それら取得したモータ２１の負荷率Ｗ及び収束時間Ｔに基づいて摺動部材２２，２３に劣化が生じたか否かの判定を行うようにした。具体的には、モータ２１の負荷率Ｗが所定の閾値Ｗａよりも大きくなっている場合に摺動部材２２，２３に劣化が生じていると判定するようにした。また、モータ２１の収束時間Ｔが所定時間Ｔａよりも長くなっている場合に摺動部材２２，２３に劣化が生じていると判定するようにした。この場合、２つのモータ駆動特性に基づいて摺動部材２２，２３の劣化判定が行われるため、劣化判定の精度向上を図ることができる。
【００８０】
また、組立ラインにおけるロボット１０の通常稼働時（通常動作モードの設定時）に、モータ２１の負荷率Ｗ及び収束時間Ｔを取得し摺動部材２２，２３の劣化判定を行うようにしたため、劣化判定を行うにあたってラインを止める必要がない。また、ロボット１０の通常稼働時に劣化判定が行われることで、ロボット１０稼働中に摺動部材２２，２３に劣化が生じた場合に劣化した旨を直ちに知ることができる。そのため、摺動部材２２，２３の劣化に対して迅速な対応をとることが可能となる。
【００８１】
本発明は上記実施形態に限らず、例えば次のように実施されてもよい。
【００８２】
（１）上記実施形態では、モータ２１の負荷率Ｗとモータ２１の収束時間Ｔとに基づいて、摺動部材２２，２３の劣化判定を行ったが、モータ２１の負荷率Ｗ及び収束時間Ｔのうちいずれか一方にのみ基づいて劣化判定を行ってもよい。また、モータ２１の負荷率Ｗに代えて、モータ２１の駆動負荷（トルク）を取得し、その駆動負荷（負荷情報に相当）に基づいて劣化判定を行ってもよい。
【００８３】
（２）上記実施形態では、ロボット１０の動作モードを等速動作モードに設定し、モータ２１により対象関節Ｋａを等速回転させる際に発生する振動を検出して周波数解析を行ったが、これを変更してもよい。例えば、ロボット１０の通常稼働時（通常動作モード時）に対象関節Ｋａを回転させる際に発生する振動を検出して周波数解析を行ってもよい。この場合でも、その回転が等速又はそれに近い回転であれば、その回転の際に発生する振動の周波数スペクトルに基づき劣化した摺動部材の特定を行うことができる。
【００８４】
（３）上記実施形態では、電流検出部３５により検出されるモータ２１の電流値に基づいて、モータ２１により関節Ｋ１〜Ｋ６を回転駆動する際に発生する振動を検出したが、かかる振動を検出する方法は必ずしもこれに限らない。例えば、電流検出部３５により検出されるモータ２１の電流値に基づいてモータ２１のトルク値を算出（推定）し、その算出したトルク値に基づいて上記の振動を（トルク値の振動として）検出するようにしてもよい。この場合、その検出されたトルク値の振動データに対して周波数解析が実施される。
【００８５】
また、モータ２１は、位置検出部３４（エンコーダ）により検出される関節Ｋ１〜Ｋ６の回転位置に基づいてフィードバック制御（速度フィードバック制御）が実施されるが、その速度フィードバックを行う際の目標速度に基づきモータ２１の目標トルクを算出し、その算出した目標トルクに基づき上記の振動を検出するようにしてもよい。
【００８６】
さらに、関節Ｋ１〜Ｋ６に振動を検出する振動センサを設け、その振動センサにより関節Ｋ１〜Ｋ６を回転駆動する際に発生する振動を検出するようにしてもよい。
【００８７】
（４）上記実施形態では、対象関節Ｋａに２つの軸受け部材２２が設けられている場合を例に軸受け部材特定処理（ステップＳ２７〜Ｓ３１）を説明したが、対象関節Ｋａに３つ以上の軸受け部材２２が設けられている場合にも、軸受け部材２２ごとに対応する特定周波数が相違することになるためこの処理を適用することができる。
【００８８】
（５）上記実施形態では、６つの関節Ｋ１〜Ｋ６を有する６軸ロボットに本発明の劣化判定システムを適用したが、５軸ロボットや４軸ロボット等、その他の多関節型ロボットに本発明を適用してもよい。また、関節を１つだけ有する１軸ロボットに本発明を適用してもよい。
【符号の説明】
【００８９】
１０…ロボット、２１…モータ、２２…軸受け部材、２３…シール部材、３０…コントローラ、３２…周波数解析部、４１…操作部、４２…表示部、Ｋ１〜Ｋ６…関節。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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