(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端から他端までリング孔の周方向に延在する本体部と、
前記本体部の一端側および他端側にそれぞれ設けられ、前記リング孔の中心軸方向に互いに対向して接触し、互いに近接する方向に付勢力が作用している一対の対向部と、
を備えるシールリング。
【請求項２】
前記本体部の一端側に形成され、前記中心軸方向の一方の面側に窪む第１段部と、
前記本体部の他端側に形成され、前記中心軸方向の他方の面側に窪む第２段部と、
を備え、
前記対向部は、前記第１段部および前記第２段部にそれぞれ設けられる請求項１に記載のシールリング。
【請求項３】
一方の前記対向部は、前記本体部の一端から前記中心軸方向の一方の面に向かって傾斜するテーパ面であり、
他方の前記対向部は、前記本体部の他端から前記中心軸方向の他方の面に向かって傾斜するテーパ面である請求項１に記載のシールリング。
【請求項４】
前記請求項１に記載のシールリングと、
前記シールリングのリング孔の内部に一部が位置し、前記シールリングに対して相対回転するシャフトと、
を備える過給機。
【請求項５】
前記請求項２に記載のシールリングと、
前記シールリングのリング孔の内部に一部が位置し、前記シールリングに対して相対回転するシャフトと、
を備える過給機。
【請求項６】
前記請求項３に記載のシールリングと、
前記シールリングのリング孔の内部に一部が位置し、前記シールリングに対して相対回転するシャフトと、
を備える過給機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、周方向の一端から他端まで延在するシールリング、および、シールリングを備えた過給機に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１に示されるように、過給機のシャフトにはシールリングが設けられる。シールリングの本体部は、環状に延在する。本体部の一端と他端が離隔可能となっている（所謂合口）。特許文献１、２では、シールリングの合口部分に、突起と窪みが設けられる。突起と窪みは、互いに嵌合する。突起と窪みによって、シール性が向上する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−７４５８９号公報
【特許文献２】特開２００７−２５５６５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示されたシールリングでは、ラビリンス効果によって、合口隙間からの漏れ量の低減が期待できる。さらなるシール性向上の課題がある。そこで、シールリングのシール性を向上する技術が希求される。【０００５】
本開示の目的は、シール性を向上することが可能なシールリング、および、過給機を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本開示の一態様に係るシールリングは、一端から他端までリング孔の周方向に延在する本体部と、本体部の一端側および他端側にそれぞれ設けられ、リング孔の中心軸方向に互いに対向して接触し、互いに近接する方向に付勢力が作用している一対の対向部と、を備える。【０００７】
本体部の一端側に形成され、中心軸方向の一方の面側に窪む第１段部と、本体部の他端側に形成され、中心軸方向の他方の面側に窪む第２段部と、を備え、対向部は、第１段部および第２段部にそれぞれ設けられてもよい。【０００８】
一方の対向部は、本体部の一端から中心軸方向の一方の面に向かって傾斜するテーパ面であり、他方の対向部は、本体部の他端から中心軸方向の他方の面に向かって傾斜するテーパ面であってもよい。【０００９】
上記課題を解決するために、本開示の一態様に係る過給機は、上記のシールリングと、シールリングのリング孔の内部に一部が位置し、シールリングに対して相対回転するシャフトと、を備える。
【発明の効果】
【００１０】
本開示によれば、シール性を向上することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、過給機の概略断面図である。
【図２】図２は、図１の破線部分の抽出図である。
【図３】図３（ａ）は、第１面を正面に捉えたシールリングの図である。第１面は、本体部のうち、リング孔の中心軸方向の一方の面である。図３（ｂ）は、図３（ａ）中、右側から見たシールリングの図である。図３（ｃ）は、図３（ａ）中、上側から見たシールリングの図である。
【図４】図４（ａ）は、第１面を正面に捉えた製造過程のシールリングの図である。図４（ｂ）は、図４（ａ）中、右側から見た製造過程のシールリングの図である。図４（ｃ）は、図４（ａ）中、上側から見た製造過程のシールリングの図である。
【図５】図５は、第１対向部と第２対向部に作用する弾性力を説明するための図である。
【図６】図６（ａ）は、他の実施形態１における図３（ｃ）に対応する位置の図である。図６（ｂ）は、他の実施形態２における図３（ｃ）に対応する位置の図である。図６（ｃ）は、他の実施形態３における図３（ｃ）に対応する位置の図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に添付図面を参照しながら、一実施形態について詳細に説明する。かかる実施形態に示す寸法、材料、その他具体的な数値等は、理解を容易とするための例示にすぎず、特に断る場合を除き、構成を限定するものではない。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能、構成を有する要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００１３】
図１は、過給機Ｃの概略断面図である。以下では、図１に示す矢印Ｌ方向を過給機Ｃの左側として説明する。図１に示す矢印Ｒ方向を過給機Ｃの右側として説明する。図１に示すように、過給機Ｃは、過給機本体１を備える。過給機本体１は、ベアリングハウジング２を備える。ベアリングハウジング２の左側には、締結機構３によってタービンハウジング４が連結される。また、ベアリングハウジング２の右側には、締結ボルト５によってコンプレッサハウジング６が連結される。ベアリングハウジング２、タービンハウジング４、コンプレッサハウジング６は、一体化されている。
【００１４】
ベアリングハウジング２のタービンハウジング４近傍の外周面には、突起２ａが形成されている。突起２ａは、ベアリングハウジング２の径方向に突出する。また、タービンハウジング４のベアリングハウジング２近傍の外周面には、突起４ａが形成されている。突起４ａは、タービンハウジング４の径方向に突出する。ベアリングハウジング２とタービンハウジング４は、突起２ａ、４ａを締結機構３によってバンド締結して取り付けられる。締結機構３は、例えば、突起２ａ、４ａを挟持するＧカップリングで構成される。
【００１５】
ベアリングハウジング２には軸受孔２ｂが形成されている。軸受孔２ｂは、過給機Ｃの左右方向に貫通する。軸受孔２ｂにはセミフローティング軸受７が設けられる。セミフローティング軸受７によって、シャフト８が回転自在に軸支されている。ここでは、セミフローティング軸受７が設けられる場合について説明した。しかし、セミフローティング軸受７の代わりにフルフローティング軸受、転がり軸受など、他の軸受を設けてもよい。
【００１６】
シャフト８の左端部にはタービンインペラ９が一体的に取り付けられている。タービンインペラ９は、タービンハウジング４内に回転自在に収容されている。また、シャフト８の右端部にはコンプレッサインペラ１０が一体的に取り付けられている。コンプレッサインペラ１０は、コンプレッサハウジング６内に回転自在に収容されている。
【００１７】
コンプレッサハウジング６には吸気口１１が形成されている。吸気口１１は、過給機Ｃの右側に開口する。吸気口１１は、不図示のエアクリーナに接続される。ベアリングハウジング２とコンプレッサハウジング６の対向面によって、ディフューザ流路１２が形成される。ディフューザ流路１２は、空気を昇圧する。ディフューザ流路１２は、シャフト８の径方向内側から外側に向けて環状に形成される。また、ディフューザ流路１２は、径方向内側において、コンプレッサインペラ１０を介して吸気口１１に連通している。
【００１８】
また、コンプレッサハウジング６には、環状のコンプレッサスクロール流路１３が設けられている。コンプレッサスクロール流路１３は、ディフューザ流路１２よりもシャフト８の径方向外側に位置する。また、コンプレッサスクロール流路１３は、不図示のエンジンの吸気口と、ディフューザ流路１２とに連通している。コンプレッサインペラ１０が回転すると、吸気口１１からコンプレッサハウジング６内に空気が吸気される。吸気された空気は、コンプレッサインペラ１０の翼間を流通する過程において、遠心力の作用により加圧加速される。加圧加速された空気は、ディフューザ流路１２およびコンプレッサスクロール流路１３で昇圧されて、エンジンの吸気口に導かれる。
【００１９】
タービンハウジング４には、吐出口１４が形成されている。吐出口１４は、過給機Ｃの左側に開口する。吐出口１４は、不図示の排気ガス浄化装置に接続される。また、タービンハウジング４には、流路１５が設けられている。また、タービンハウジング４には、環状のタービンスクロール流路１６が設けられている。タービンスクロール流路１６は、流路１５よりもタービンインペラ９の径方向外側に位置する。また、タービンスクロール流路１６は、不図示のガス流入口と連通する。ガス流入口には、不図示のエンジンの排気マニホールドから排出される排気ガスが導かれる。また、タービンスクロール流路１６は流路１５にも連通している。したがって、ガス流入口からタービンスクロール流路１６に導かれた排気ガスは、流路１５およびタービンインペラ９を介して吐出口１４に導かれる。排気ガスは、流通過程においてタービンインペラ９を回転させる。
【００２０】
そして、上記のタービンインペラ９の回転力は、シャフト８を介してコンプレッサインペラ１０に伝達される。コンプレッサインペラ１０が回転すると、上記のとおりに、空気が昇圧されてエンジンの吸気口に導かれる。
【００２１】
図２は、図１の破線部分の抽出図である。図２に示すように、ベアリングハウジング２には、貫通孔２ｃが形成される。貫通孔２ｃは、壁面２ｄに開口する。壁面２ｄは、ベアリングハウジング２のうち、タービンインペラ９の背面側に位置する部位である。シャフト８は、貫通孔２ｃに挿通される。
【００２２】
貫通孔２ｃのうち、図２中、右側（コンプレッサインペラ１０側）に、小内径部２ｅが形成される。貫通孔２ｃのうち、小内径部２ｅより、図２中、左側（タービンインペラ９側）に、大内径部２ｆが形成される。大内径部２ｆは小内径部２ｅより内径が大きい。段差面２ｇは、小内径部２ｅから大内径部２ｆまで径方向に延在する。段差面２ｇは、小内径部２ｅと大内径部２ｆを接続する。
【００２３】
貫通孔２ｃの内部には、例えば金属製であるシールリング２０が配される。シールリング２０は、環状の本体部２１を備えている。本体部２１の外径は、小内径部２ｅの内径よりも大きい。そして、本体部２１は、貫通孔２ｃの段差面２ｇに、図２中、左側からシャフト８の軸方向に対向する。
【００２４】
本体部２１にはリング孔２１ｂが形成される。シャフト８は、リング孔２１ｂに挿通された配置となっている。すなわち、シャフト８の一部は、リング孔２１ｂの内部に位置する。シャフト８の外周面８ａには、環状溝８ｂが形成される。環状溝８ｂは、貫通孔２ｃの内部に位置する。リング孔２１ｂの内周面２１ｃは、環状溝８ｂの内部に位置する。すなわち、シールリング２０の本体部２１は、環状溝８ｂのうち、図２中、右側の内壁面８ｃに、左側からシャフト８の軸方向に対向する。
【００２５】
本体部２１の外径は、荷重が付加されない状態では、大内径部２ｆの内径よりも僅かに大きい。本体部２１は、大内径部２ｆの内部に配された状態では、大内径部２ｆの内周面から径方向内側に圧縮荷重を受ける。そのため、本体部２１の外周面２１ａは、大内径部２ｆの内周面に押圧されて保持される。シャフト８は、シールリング２０に対して相対回転する。ここで、シャフト８の外周面８ａと、小内径部２ｅとの隙間Ｓは、シールリング２０によってシールされる。
【００２６】
図３（ａ）は、第１面２１ｄを正面に捉えたシールリング２０の図である。第１面２１ｄは、本体部２１のうち、リング孔２１ｂの中心軸方向の一方の面である。以下、「リング孔２１ｂの中心軸方向」を、単に「中心軸方向」という。図３（ｂ）は、図３（ａ）中、右側から見たシールリング２０の図である。図３（ｃ）は、図３（ａ）中、上側から見たシールリング２０の図である。
【００２７】
図３（ａ）、図３（ｂ）、図３（ｃ）に示すように、第１面２１ｄおよび第２面２１ｅは、中心軸方向に垂直な面である。第２面２１ｅは、本体部２１のうち、中心軸方向の他方の面である。また、本体部２１は、一端２１ｆから他端２１ｇまでリング孔２１ｂの周方向に延在する。本体部２１の一端２１ｆ、他端２１ｇは、中心軸方向に延在する平面形状である。本体部２１の一端２１ｆ側には、第１段部２２が形成される。本体部２１の他端２１ｇ側には、第２段部２３が形成される。
【００２８】
第１段部２２は、本体部２１の第２面２１ｅから第１面２１ｄ側に窪んだ部位である。言い換えると、第１段部２２は、本体部２１の一端２１ｆのうち、第２面２１ｅ側が、リング孔２１ｂの周方向に窪んだ部位である。第１段部２２には、本体部２１の他端２１ｇが位置する。
【００２９】
第１段部２２は、第１対向部２２ａ、および、第１段差面２２ｂを有する。第１対向部２２ａは、第１面２１ｄに平行な面である。第１対向部２２ａは、後述する第２対向部２３ａと中心軸方向に対向して接触する。第１段差面２２ｂは、第２面２１ｅから第１対向部２２ａまで中心軸方向に延在する。例えば、第１段差面２２ｂは、中心軸方向の本体部２１の厚さの中心位置まで延在する。
【００３０】
本体部２１の他端２１ｇは、第１段差面２２ｂとリング孔２１ｂの周方向に対向する。他端２１ｇと第１段差面２２ｂは、リング孔２１ｂの周方向に離隔する。第１段差面２２ｂと他端２１ｇは大凡平行である。ここでは、第１段差面２２ｂと他端２１ｇが中心軸方向に延在する場合について説明した。ただし、第１段差面２２ｂおよび他端２１ｇは、中心軸方向に対して傾斜して延在してもよい。
【００３１】
第２段部２３は、本体部２１の第１面２１ｄから第２面２１ｅ側に窪んだ部位である。言い換えると、第２段部２３は、本体部２１の他端２１ｇのうち、第１面２１ｄ側が、リング孔２１ｂの周方向に窪んだ部位である。第２段部２３には、本体部２１の一端２１ｆが位置する。
【００３２】
第２段部２３は、第２対向部２３ａ、および、第２段差面２３ｂを有する。第２対向部２３ａは、第１面２１ｄに平行な面である。すなわち、第２対向部２３ａは、上記の第１対向部２２ａと平行である。そして、第２対向部２３ａは、第１対向部２２ａと中心軸方向に対向して接触する。第２段差面２３ｂは、第１面２１ｄから第２対向部２３ａまで中心軸方向に延在する。例えば、第２段差面２３ｂは、中心軸方向の本体部２１の厚さの中心位置まで延在する。
【００３３】
本体部２１の一端２１ｆは、第２段差面２３ｂとリング孔２１ｂの周方向に対向する。一端２１ｆと第２段差面２３ｂは、リング孔２１ｂの周方向に離隔する。第２段差面２３ｂと一端２１ｆは大凡平行である。ここでは、第２段差面２３ｂと一端２１ｆが中心軸方向に延在する場合について説明した。しかし、第２段差面２３ｂおよび一端２１ｆは、中心軸方向に対して傾斜して延在してもよい。
【００３４】
第１対向部２２ａおよび第２対向部２３ａは、中心軸方向の本体部２１の厚さの中心に位置している。そのため、第１段部２２、第２段部２３の形状が互いに対称となる。その結果、大凡同じ加工条件で第１段部２２、第２段部２３を形成することが可能となる。また、シールリング２０の第１面２１ｄおよび第２面２１ｅの向きを逆にして貫通孔２ｃに取り付けても、同等の性能が発揮される。
【００３５】
ここでは、第１対向部２２ａおよび第２対向部２３ａは、中心軸方向の本体部２１の厚さの中心に位置する場合について説明した。しかし、第１対向部２２ａおよび第２対向部２３ａは、中心軸方向の本体部２１の厚さの中心位置よりも、第１面２１ｄ側にあってもよいし、第２面２１ｅ側にあってもよい。
【００３６】
また、上記のように、他端２１ｇと第１段差面２２ｂは、リング孔２１ｂの周方向に離隔する。一端２１ｆと第２段差面２３ｂは、リング孔２１ｂの周方向に離隔する。ベアリングハウジング２への組付後、本体部２１は、大内径部２ｆの内周面から径方向内側に圧縮荷重を受ける。このとき、本体部２１は、他端２１ｇと第１段差面２２ｂ、一端２１ｆと第２段差面２３ｂがそれぞれ近接する向きに変形できる。そのため、本体部２１は、中心軸方向へほとんど撓まずに縮径される。
【００３７】
以上、説明したように、本体部２１には所謂合口が形成される。また、本体部２１は、第１対向部２２ａと第２対向部２３ａが接触して環状となっている。ところで、例えば、第１対向部２２ａと第２対向部２３ａが中心軸方向に離隔するとシール性が低下してしまう。そこで、本実施形態では、第１対向部２２ａと第２対向部２３ａは、互いに離隔しないように付勢力（自閉力、弾性力）が作用している。以下、このような付勢力が付与されたシールリング２０の製造工程の一例を説明する。
【００３８】
まず、線材が図３に示す形状に粗加工される。そして、例えば、治具などで本体部２１が捻られ、本体部２１は、図４（ａ）、図４（ｂ）、図４（ｃ）に示す形状に変形される。
【００３９】
図４（ａ）は、第１面２１ｄを正面に捉えた製造過程のシールリング２０の図である。図４（ｂ）は、図４（ａ）中、右側から見た製造過程のシールリング２０の図である。図４（ｃ）は、図４（ａ）中、上側から見た製造過程のシールリング２０の図である。
【００４０】
図４（ａ）、図４（ｂ）、図４（ｃ）に示すように、本体部２１は、第１面２１ｄと第２面２１ｅとが、らせん状に傾斜する向きに捩れている。言い換えると、本体部２１の一端２１ｆは、第２段部２３に位置しない。他端２１ｇは、第１段部２２に位置しない。第２面２１ｅのうち、第２対向部２３ａの裏側の部位と、第１面２１ｄのうち、第１対向部２２ａの裏側の部位とが、中心軸方向に対向して接触するように、本体部２１が変形されている。
【００４１】
このように変形（塑性変形）させた状態を保持したまま、シールリング２０に焼き入れが行われる。焼き入れを行うことで、シールリング２０の残留応力（残留歪み）が大凡除去される。そのため、図４（ａ）、図４（ｂ）、図４（ｃ）に示す形状から本体部２１を変形させると、本体部２１では、図４（ａ）、図４（ｂ）、図４（ｃ）に示す形状に戻る向きに弾性力が生じる。焼き入れ処理後、本体部２１を焼き入れ前とは逆方向に、第１面２１ｄと第２面２１ｅとを捩り、図３（ａ）、図３（ｂ）、図３（ｃ）に示す形状に戻す。
【００４２】
そして、本体部２１の第１面２１ｄおよび第２面２１ｅに対して研磨加工が行われる。その結果、第１面２１ｄおよび第２面２１ｅが、それぞれ対向する面と接触したとき、接触面積が増加する。シール性が向上する。
【００４３】
ここでは、本体部２１の第１面２１ｄおよび第２面２１ｅの双方に対して研磨加工が行われる場合について説明した。しかし、例えば、シールリング２０が、タービンインペラ９側にほとんど押圧されずに、コンプレッサインペラ１０側に押圧される場合も想定される。この場合、本体部２１の第１面２１ｄおよび第２面２１ｅのうち、上記の段差面２ｇおよび内壁面８ｃ（図２参照）に対向する側のみに対して、研磨加工が行われてもよい。この場合、研磨加工の加工コストが低減可能となる。ただし、第１面２１ｄおよび第２面２１ｅの双方に対して研磨加工を行うことで、第１面２１ｄおよび第２面２１ｅの向きを逆にして取り付けても、同等の性能が発揮される。
【００４４】
図５は、第１対向部２２ａと第２対向部２３ａに作用する弾性力を説明するための図である。図５には、シールリング２０の本体部２１のうち、図３（ｃ）と同じ部位を示す。上記のように、本体部２１では、図４（ａ）、図４（ｂ）、図４（ｃ）に示す形状から変形させた分、図４（ａ）、図４（ｂ）、図４（ｃ）に示す形状に戻る方向に弾性力が生じる。その結果、図５に矢印で示すように、第１対向部２２ａと第２対向部２３ａには、互いに近接する方向に付勢力（弾性力）が作用する。そのため、シールリング２０の合口隙間があっても、付勢力によって第１対向部２２ａと第２対向部２３ａとが圧接する。極力漏れ隙間が小さくなる。そのため、シール性が向上する。
【００４５】
また、第１対向部２２ａと第２対向部２３ａは、第１面２１ｄおよび第２面２１ｅに平行な面である。すなわち、第１対向部２２ａと第２対向部２３ａは、中心軸方向に垂直な面である。例えば、本体部２１が、縮径する向きの圧縮荷重を受けるなどして、第１対向部２２ａと第２対向部２３ａの相対位置が、リング孔２１ｂの周方向にずれたとする。この場合、一端２１ｆおよび他端２１ｇは、リング孔２１ｂの周方向に移動する。一端２１ｆおよび他端２１ｇは、第１面２１ｄ側や第２面２１ｅ側に突出する向きには移動しない。その結果、例えば、第１面２１ｄおよび第２面２１ｅの研磨加工が容易となる。寸法精度を向上することが可能となる。
【００４６】
図６（ａ）は、他の実施形態１における図３（ｃ）に対応する位置の図である。図６（ｂ）は、他の実施形態２における図３（ｃ）に対応する位置の図である。図６（ｃ）は、他の実施形態３における図３（ｃ）に対応する位置の図である。
【００４７】
図６（ａ）に示すように、他の実施形態１では、第１対向部１２２ａはテーパ面である。第１対向部１２２ａは、本体部１２１の一端１２１ｆから離隔するほど、第１面１２１ｄから離隔し第２面１２１ｅに近接する向きに傾斜する。一端１２１ｆは、第１面１２１ｄ側に位置する。
【００４８】
第２対向部１２３ａは、第１対向部１２２ａと平行なテーパ面である。第２対向部１２３ａは、本体部１２１の他端１２１ｇから離隔するほど、第２面１２１ｅから離隔し第１面１２１ｄに近接する向きに傾斜する。他端１２１ｇは、第２面１２１ｅ側に位置する。
【００４９】
また、図６（ｂ）に示すように、他の実施形態２では、第１対向部２２２ａは、テーパ面である。第１対向部２２２ａは、本体部２２１の一端２２１ｆから離隔するほど、第１面２２１ｄに近接し第２面２２１ｅから離隔する向きに傾斜する。
【００５０】
第２対向部２２３ａは、第１対向部２２２ａと平行なテーパ面である。第２対向部２２３ａは、本体部２２１の他端２２１ｇから離隔するほど、第２面２２１ｅに近接し第１面２２１ｄから離隔する向きに傾斜する。第１段部２２２および第２段部２２３の中心軸方向の幅は、先端（一端２２１ｆ、他端２２１ｇ）に向かって太くなっている。
【００５１】
加工によって、他の実施形態１、他の実施形態２のように、第１対向部１２２ａ、２２２ａおよび第２対向部１２３ａ、２２３ａをテーパ面としてもよい。
【００５２】
また、図６（ｃ）に示すように、他の実施形態３では、第１段部３２２、第２段部３２３は、それぞれ２段の段差を有している。具体的に、第１段部３２２は、２つの第１対向部３２２ａと、２つの第１段差面３２２ｂとを有する。第１対向部３２２ａと第１段差面３２２ｂが交互に形成される。
【００５３】
第２段部３２３は、２つの第２対向部３２３ａと、２つの第２段差面３２３ｂとを有する。第２対向部３２３ａと第２段差面３２３ｂが交互に形成される。そして、２つの第１対向部３２２ａと２つの第２対向部３２３ａは、それぞれ、中心軸方向に対向して接触する。
【００５４】
第２面３２１ｅ側の第１段差面３２２ｂと他端３２１ｇは、リング孔２１ｂの周方向に離隔する。また、第１面３２１ｄ側の第２段差面３２３ｂと一端３２１ｆは、リング孔２１ｂの周方向に離隔する。本体部３２１のうち、中心軸方向の厚さの中心側に位置する第１段差面３２２ｂと第２段差面３２３ｂは、リング孔２１ｂの周方向に離隔する。
【００５５】
他の実施形態１−３では、上記の実施形態と同様、第１対向部１２２ａ、２２２ａ、３２２ａと、第２対向部１２３ａ、２２３ａ、３２３ａが中心軸方向に対向して接触する。そして、第１対向部１２２ａ、２２２ａ、３２２ａと、第２対向部１２３ａ、２２３ａ、３２３ａが互いに近接する方向に、弾性力が作用する。そのため、シールリング２０の合口の隙間が開き難い。シール性を向上することが可能となる。
【００５６】
以上、添付図面を参照しながら本開示の実施形態について説明したが、各構成は上記の実施形態に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本開示の技術的範囲に属するものと了解される。
【００５７】
例えば、上述した実施形態および他の実施形態１−３では、シールリング２０に焼き入れを行う場合について説明した。しかし、シールリング２０を塑性変形させるだけでも、本体部２１、１２１、２２１、３２１に上記の付勢力が付与される。そのため、シールリング２０を使用する温度条件によっては、焼き入れは必須の工程ではない。ただし、シールリング２０が、例えば、高温環境で使用され、図３（ａ）、図３（ｂ）、図３（ｃ）に示す形状のまま高温となって残留応力が除去されると、付勢力が失われてしまう。シールリング２０は、焼き入れが行われることで、使用可能な温度域を拡げることが可能となる。
【００５８】
また、上述した実施形態および他の実施形態１−３では、シールリング２０がベアリングハウジング２の貫通孔２ｃに設けられる（タービンインペラ側シールの）場合について説明した。ただし、シールリング２０は、油切り部材３０（図１参照）とベアリングハウジング２との間に配されてもよい（コンプレッサインペラ側シール）。従来、油切り部材３０とベアリングハウジング２との間には、２つのシールリングを要していた。しかし、上記のシールリング２０はシール性が向上している。そのため、運転条件によっては、配置するシールリング２０の数を１つに減らすことが期待できる。
【００５９】
また、可変容量型過給機（ＶＧＳ）や、ウェイストゲートを開閉するバルブを搭載した過給機では、回転駆動してバルブを開閉させる駆動軸が設けられる。駆動軸は、例えば、円筒状の軸受部材に挿通されて軸支されている。軸受部材と駆動軸との隙間からのガス漏れを抑えるため、駆動軸の外周（軸受部材の内周）にシールリングが設けられる。ここに、上述した実施形態および他の実施形態１〜３のシールリング２０が設けられてもよい。
【００６０】
また、例えば、ピストンに設けられるシールリングのように、ピストンと一体となってシールリングが移動する場合がある。このようなシールリングに比べ、シールリング２０は、上述した実施形態および他の実施形態１〜３のように、シャフト８が相対回転する装置において効果を発揮し易い。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本開示は、周方向の一端から他端まで延在するシールリング、および、シールリングを備えた過給機に利用することができる。
【符号の説明】
【００６２】
Ｃ：過給機  ８：シャフト  ２０：シールリング  ２１：本体部  ２１ｂ：リング孔  ２１ｄ、１２１ｄ、２２１ｄ：第１面（一方の面）  ２１ｅ、１２１ｅ、２２１ｅ：第２面（他方の面）  ２１ｆ、１２１ｆ、２２１ｆ：一端  ２１ｇ、１２１ｇ、２２１ｇ：他端  ２２、２２２、３２２：第１段部  ２２ａ、１２２ａ、２２２ａ、３２２ａ：第１対向部  ２３、２２３、３２３：第２段部  ２３ａ、１２３ａ、２２３ａ、３２３ａ：第２対向部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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