(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の金属箔に活物質層が形成された帯状電極の端部を切断する切断工程を含む電極の製造方法であって、
前記帯状電極の搬送中に、前記切断工程で端部が切断された前記帯状電極の切断端面に前記帯状電極の一面側から気体を噴射する第１噴射工程と、
前記帯状電極の搬送中に、前記切断工程で端部が切断された前記帯状電極の切断端面に前記帯状電極の他面側から気体を噴射する第２噴射工程と、
を含み、
前記第１噴射工程と前記第２噴射工程とは、交互に実施される、電極の製造方法。
【請求項２】
前記切断工程後に前記帯状電極の前記活物質層をプレスするプレス工程を含み、
前記第１噴射工程及び前記第２噴射工程は、前記プレス工程後に実施される、請求項１に記載の電極の製造方法。
【請求項３】
帯状の金属箔に活物質層が形成された帯状電極の端部が切断された後に、前記帯状電極の切断端面をクリーニングする電極のクリーニング装置であって、
前記帯状電極の一面側に第１噴射口が配置され、前記帯状電極の搬送中に前記第１噴射口から前記帯状電極の切断端面に気体を噴射する第１噴射部と、
前記帯状電極の他面側に第２噴射口が配置され、前記帯状電極の搬送中に前記第２噴射口から前記帯状電極の切断端面に気体を噴射する第２噴射部と、
を備え、
前記第１噴射部と前記第２噴射部とは、噴射タイミングをずらして交互に前記気体を噴射する、電極のクリーニング装置。
【請求項４】
前記第１噴射口と前記第２噴射口とは、前記帯状電極の搬送方向において所定間隔あけて配置される、請求項３に記載の電極のクリーニング装置。
【請求項５】
前記第１噴射部及び前記第２噴射部は、前記帯状電極の搬送方向の下流側に向けて前記気体を噴射する、請求項３又は４に記載の電極のクリーニング装置。
【請求項６】
前記第１噴射部及び前記第２噴射部は、前記帯状電極の幅方向の外側に向けて前記気体を噴射する、請求項３〜請求項５の何れか一項に記載の電極のクリーニング装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電極の製造方法及び電極のクリーニング装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
リチウムイオン二次電池等に用いられる電極を製造する場合、帯状の金属箔に活物質層が形成された帯状電極の端部を切断する工程がある。この工程後に、帯状電極の切断された端面から活物質層に含まれる活物質等がはみ出る場合がある。電極が電池に組み込まれた後に、このはみ出した活物質等が切断端面から剥がれ落ちると、電池の内部短絡等の要因となる。そこで、切断断面からはみ出た活物質等を除去するために、例えば、特許文献１には、切断端面にブラシを水平方向にあてながら吸引することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１８７６９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に開示のようにブラシを用いて除去する場合、ブラシを切断端面に強く押しあてる必要がある。そのため、切断端面に傷等のダメージを与える虞がある。
【０００５】
そこで、本発明においては、帯状電極の切断端面にダメージを与えることなく、切断端面をクリーニングできる電極の製造方法及び電極のクリーニング装置を提案することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一側面に係る電極の製造方法は、帯状の金属箔に活物質層が形成された帯状電極の端部を切断する切断工程を含む電極の製造方法であって、帯状電極の搬送中に、切断工程で端部が切断された帯状電極の切断端面に帯状電極の一面側から気体を噴射する第１噴射工程と、帯状電極の搬送中に、切断工程で端部が切断された帯状電極の切断端面に帯状電極の他面側から気体を噴射する第２噴射工程とを含む。
【０００７】
この電極の製造方法では、帯状電極の切断端面に帯状電極の一面側と他面側から気体を噴射することにより、切断端面からはみ出した活物質等に異なる二方向からの気体を吹き付け、そのはみ出した活物質等を除去する。このように気体を利用しているので、帯状電極の切断端面にダメージを与えることなく、切断端面をクリーニングできる。
【０００８】
一実施形態の電極の製造方法では、第１噴射工程と第２噴射工程とは、交互に実施される。これにより、帯状電極の一面側から噴射される気体と他面側から噴射される気体とが交互に噴射されるので、異なる二方向からの気体が干渉して弱め合わない。
【０００９】
一実施形態の電極の製造方法では、切断工程後に帯状電極の活物質層をプレスするプレス工程を含み、第１噴射工程及び第２噴射工程は、プレス工程後に実施される。切断工程後にプレス工程が行われた場合には切断端面から活物質等がはみ出し易いので、切断端面のクリーニングの必要性が高い。
【００１０】
本発明の一側面に係る電極のクリーニング装置は、帯状の金属箔に活物質層が形成された帯状電極の端部が切断された後に、帯状電極の切断端面をクリーニングする電極のクリーニング装置であって、帯状電極の一面側に第１噴射口が配置され、帯状電極の搬送中に第１噴射口から帯状電極の切断端面に気体を噴射する第１噴射部と、帯状電極の他面側に第２噴射口が配置され、帯状電極の搬送中に第２噴射口から帯状電極の切断端面に気体を噴射する第２噴射部とを備える。
【００１１】
この電極のクリーニング装置では、帯状電極の一面側と他面側とに配置される第１噴射口と第２噴射口から気体を噴射することにより、切断端面からはみ出した活物質等に帯状電極の一面側と他面側から気体を吹き付け、そのはみ出した活物質等を除去する。これにより、帯状電極の切断端面にダメージを与えることなく、切断端面をクリーニングできる。
【００１２】
一実施形態の電極のクリーニング装置では、第１噴射部と第２噴射部とは、噴射タイミングをずらして交互に気体を噴射する。この構成により、第１噴射口と第２噴射口とから交互に気体が噴射されるので、第１噴射口から噴射された気体と第２噴射口から噴射された気体とが干渉して弱め合わない。
【００１３】
一実施形態の電極のクリーニング装置では、第１噴射口と第２噴射口とは、帯状電極の搬送方向において所定間隔あけて配置される。この構成により、第１噴射口から噴射された気体と第２噴射口から噴射された気体とが搬送方向において異なる箇所に噴射されるので、第１噴射口から噴射された気体と第２噴射口から噴射された気体とが干渉して弱め合わない。
【００１４】
一実施形態の電極のクリーニング装置では、第１噴射部及び第２噴射部は、帯状電極の搬送方向の下流側に向けて気体を噴射する。この構成により、切断端面から除去された活物質等を搬送方向の下流側に飛ばすので、その活物質等が搬送方向の上流側で行われる前工程において異物となることを防止できる。
【００１５】
一実施形態の電極のクリーニング装置では、第１噴射部及び第２噴射部は、帯状電極の幅方向の外側に向けて気体を噴射する。この構成により、切断端面から除去された活物質等を帯状電極の幅方向の外側に飛ばすので、その活物質等が帯状電極の活物質層の表面に付着することを防止できる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、帯状電極の切断端面にダメージを与えることなく、切断端面をクリーニングできる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】一実施形態に係る電極のクリーニング装置を模式的に示す図であり、図１（ａ）が側面図であり、図１（ｂ）が正面図である。
【図２】図１のクリーニング装置の圧縮エアの供給経路を示すブロック図である。
【図３】帯状電極の切断端面の一例を示す拡大図である。
【図４】第１ノズルと第２ノズルの他の配置例を示す図であり、図４（ａ）が搬送方向おける異なる位置で噴射する場合であり、図４（ｂ）が搬送方向の下流側に噴射する場合であり、図４（ｃ）が幅方向の外側に噴射する場合である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係る電極の製造方法及び電極のクリーニング装置を説明する。なお、各図において同一又は相当する要素については同一の符号を付し、重複する説明を省略する。
【００１９】
一実施形態では、電池の電極を製造する一工程である帯状電極の切断端面をクリーニングするクリーニング工程で用いられる電極のクリーニング装置に適用する。この実施形態では、クリーニング工程の前に、帯状電極の端部を切断するスリット工程（切断工程）と、スリット工程の後に帯状電極の活物質層をプレスするプレス工程とが行われる。なお、製造される電極は、例えば、二次電池、電気二重層キャパシタ等の蓄電装置に用いられる。二次電池としては、例えば、リチウムイオン二次電池等の非水電解質二次電池である。また、製造される電極は、一次電池に用いられてもよい。この実施形態では、リチウムイオン二次電池に用いられる電極を製造する場合とする。
【００２０】
電極は、金属箔の少なくとも一面に電極ペーストが塗工されて、活物質層が形成されている。電極は、金属箔の端部に活物質層が形成されていないタブを有している。金属箔は、例えば、正極の場合にはアルミニウム箔であり、負極の場合には銅箔、ニッケル箔である。電極ペーストは、所定の粘度を有するスラリ状であり、活物質、バインダ、溶剤等を含んでいる。活物質は、正極活物質又は負極活物質である。正極活物質は、例えば、複合酸化物、硫黄系材料である。複合酸化物は、マンガン、ニッケル、コバルト及びアルミニウムの少なくとも１つとリチウムとを含む。負極活物質は、例えば、黒鉛、高配向性グラファイト、メソカーボンマイクロビーズ、ハードカーボン、ソフトカーボン等のカーボン、リチウム、ナトリウム等のアルカリ金属、金属化合物、ＳｉＯｘ（０．５≦ｘ≦１．５）等の金属酸化物、ホウ素添加炭素である。バインダは、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、フッ素ゴム等の含フッ素樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂、ポリイミド、ポリアミドイミド等のイミド系樹脂、アルコキシシリノレ基含有樹脂である。溶剤は、例えば、ＮＭＰ（Ｎ−メチルピロリドン）、メタノール、メチルイソブチルケトン等の有機溶剤、水である。また、電極ペーストは、カーボンブラック、黒鉛、アセチレンブラック、ケッチェンブラック（登録商標）等の導電助剤を含んでいてもよい。また、電極ペーストは、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）等の増粘剤を含んでいてもよい。
【００２１】
電極を製造する場合、上記各物質を混練して電極ペーストを生成する混練工程、電極ペーストを帯状の金属箔に塗工する塗工工程、塗工された電極ペーストを乾燥する乾燥工程等により、帯状の金属箔に活物質層が形成された帯状電極を生成する。さらに、スリット工程、プレス工程、クリーニング工程、帯状電極から電極を打抜く打抜き工程等により、帯状電極から個々の電極が得られる。電極を製造する工程としては、上記の工程の他にもベーク、検査等の他の工程もある。
【００２２】
図１及び図２を参照して、一実施形態に係る電極のクリーニング装置１について説明する。図１は、クリーニング装置１を模式的に示す図である。図２は、クリーニング装置１の圧縮エアの供給経路を示すブロック図である。
【００２３】
スリット工程とプレス工程について簡単に説明しておく。スリット工程は、帯状電極の幅方向の両端部の余分な部分（主に活物質層が形成されていない部分）を切断する工程である。スリット工程では、シャーカット方式のスリッタが用いられる。スリッタは、丸刃の上刃と下刃を備えており、搬送中の帯状電極の端部を上刃と下刃とのオーバーラップしている部分で切断する。プレス工程は、帯状電極の活物質層をプレス工程である。プレス工程では、ロールプレス装置が用いられる。ロールプレス装置は、図１に示すように上下一対のプレスロールＲ１，Ｒ２を備えており、搬送中の帯状電極Ａの活物質層Ｂ１，Ｂ２をプレスロールＲ１，Ｒ２で挟み込んでプレスする。なお、本発明は、スリット工程で帯状電極の幅方向の一端部のみを切断する場合にも適用できる。また、本発明は、帯状電極の一面にのみ活物質層が形成されている場合にも適用できる。また、図１には活物質層Ｂ１，Ｂ２が間欠塗工で形成された場合を示しているが、本発明は活物質層が連続塗工で形成された場合にも適用できる。
【００２４】
スリット工程で帯状電極Ａの端部を切断後、図１（ｂ）に示すように、帯状電極Ａの切断端面Ａａは帯状の金属箔Ｃの端面と活物質層Ｂ１，Ｂ２の各端面からなる。プレス工程で帯状電極Ａの活物質層Ｂ１，Ｂ２がプレスされると、活物質層Ｂ１，Ｂ２が圧縮され、活物質層Ｂ１，Ｂ２の密度が高くなる。活物質層Ｂ１，Ｂ２が圧縮されると、切断端面Ａａから活物質層Ｂ１，Ｂ２に含まれる活物質等がはみ出す場合がある（図３参照）。この実施形態では、この切断端面Ａａからはみ出しものを「浮きＤ」と呼ぶ。クリーニング装置１を用いたクリーニング工程では、切断端面Ａａに傷等のダメージを与えることなく、この浮きＤを除去する。
【００２５】
このクリーニング工程等は、帯状電極Ａの搬送中に実施される。搬送前に、帯状電極Ａが巻出ロール（図示せず）にロール状に巻き取られている。搬送中、帯状電極Ａが巻出ロールから送り出され、巻取ロール（図示せず）で巻き取られる。搬送中の帯状電極Ａには、所定のテンション（張力）がかかっている。図１では、符号Ｅの矢印により帯状電極Ａが搬送される方向を示している。この搬送方向Ｅは、搬送中の帯状電極Ａの幅方向と直交する。クリーニング工程は、搬送方向Ｅにおいてプレス工程の下流側で実施される。なお、本実施形態では図１に示すように帯状電極Ａが水平面内で搬送される場合に適用しているが、本発明は帯状電極Ａが水平面に対して所定角度傾斜した面内で搬送される場合にも適用できる。
【００２６】
それでは、クリーニング装置１について説明する。クリーニング装置１は、プレス工程直後に、搬送中の帯状電極Ａの幅方向の両端の切断端面Ａａ，Ａａをクリーニングする。このクリーニングは、切断端面Ａａに帯状電極Ａの一面側と他面側とから交互にエア（空気）を高速で噴射する。そのために、クリーニング装置１は、第１噴射部２及び第２噴射部３を備えている。なお、噴射する気体は、エア以外の窒素等の気体でもよい。
【００２７】
第１噴射部２は、帯状電極Ａの一面側（一方の活物質層Ｂ１が形成されている側であり、図１に示す例では上側）から切断端面Ａａに圧縮エアを高速で噴射する。第１噴射部２は、第１ノズル（第１噴射口）２０，２０、バルブ２１，２１、エアタンク２２、レギュレータ２３、圧力計２４、フィルタ２５、エア供給源２６を有している。
【００２８】
第１ノズル２０，２０は、帯状電極Ａの上方から切断端面Ａａに沿って圧縮エアを高速で噴射するノズルである。第１ノズル２０，２０は、プレスロールＲ１の下流側かつ帯状電極Ａの一面側（上側）に配置される。第１ノズル２０，２０は、圧縮エアの噴射方向Ｆ１が搬送中の帯状電極Ａに対して垂直なるように、搬送中の帯状電極Ａに対して垂直に配置される。したがって、第１ノズル２０，２０の噴射方向Ｆ１は、帯状電極Ａの搬送方向Ｅと直交する。一方の第１ノズル２０は、帯状電極Ａの幅方向の一方の端部の切断端面Ａａの上方に配置される。他方の第１ノズル２０は、帯状電極Ａの幅方向の他方の端部の切断端面Ａａの上方に配置される。第１ノズル２０，２０には、配管２０ａ，２０ａによりバルブ２１，２１が接続されている。
【００２９】
バルブ２１，２１は、第１ノズル２０，２０への圧縮エアの供給／供給停止を行うバルブである。バルブ２１，２１は、所定時間毎に開閉する。したがって、バルブ２１，２１は、所定時間の開状態（圧縮エアの供給）と所定時間の閉状態（圧縮エアの供給停止）とを繰り返す。この所定時間は、切断端面Ａａのクリーニングに適した時間が適宜設定される。バルブ２１，２１の開閉制御は、制御装置（図示せず）によって行われる。この制御装置は、クリーニング装置１専用の制御装置でもよいし、あるいは、電極の製造ラインの制御装置でもよい。バルブ２１，２１は、配管２１ａ，２１ａによりエアタンク２２に接続されている。
【００３０】
エアタンク２２は、レギュレータ２３で調整された圧縮エアを貯蔵するタンクである。レギュレータ２３は、圧力計２４で計測されるエアの圧力値に基づいて、エア供給源２６から供給されるエアの圧力を設定圧力に調整する調圧器である。この設定圧力は、切断端面Ａａのクリーニングに適した圧力が適宜設定される。圧力計２４は、エア供給源２６から供給されるエアの圧力を検出する圧力計である。フィルタ２５は、エア供給源２６から供給されるエアからごみ、塵埃等を取り除くフィルタである。エア供給源２６は、エアを圧縮して供給する装置であり、コンプレッザー等で構成される。
【００３１】
第２噴射部３は、帯状電極Ａの他面側（他方の活物質層Ｂ２が形成されている側であり、図１に示す例では下側）から切断端面Ａａに圧縮エアを高速で噴射する。第２噴射部３は、第２ノズル（第２噴射口）３０，３０、バルブ３１，３１、エアタンク３２、レギュレータ３３、圧力計３４、フィルタ３５、エア供給源３６を有している。
【００３２】
第２ノズル３０，３０は、帯状電極Ａの下方から切断端面Ａａに沿って圧縮エアを高速で噴射するノズルである。第２ノズル３０，３０は、プレスロールＲ２の下流側かつ帯状電極Ａの他面側（下側）に配置される。第２ノズル３０，３０は、圧縮エアの噴射方向Ｆ２が帯状電極Ａに対して垂直なるように、搬送中の帯状電極Ａに対して垂直に配置される。したがって、第２ノズル３０，３０の噴射方向Ｆ２は、帯状電極Ａの搬送方向Ｅと直交する。第２ノズル３０，３０のエアの噴射方向Ｆ２は、第１ノズル２０，２０のエアの噴射方向Ｆ１と逆方向である。一方の第２ノズル３０は、一方の第１ノズル２０に対向して配置されるとともに、帯状電極Ａの幅方向の一方の端部の切断端面Ａａの下方に配置される。他方の第２ノズル３０は、他方の第１ノズル２０に対向して配置されるとともに、帯状電極Ａの幅方向の他方の端部の切断端面Ａａの下方に配置される。第２ノズル３０，３０には、配管３０ａ，３０ａによりバルブ３１，３１が接続されている。
【００３３】
バルブ３１，３１は、第２ノズル３０，３０への圧縮エアの供給／供給停止を行うバルブである。バルブ３１，３１は、バルブ２１，２１と同様に、所定時間毎に開閉するバルブである。また、バルブ３１，３１は、第１噴射部２のバルブ２１，２１と開閉タイミングをずらして開閉する。したがって、バルブ３１，３１は、バルブ２１，２１が閉じているときに開き、バルブ２１，２１が開いているときに閉じる。バルブ３１，３１の開閉制御は、上記の制御装置によって制御される。バルブ３１，３１は、配管３１ａ，３１ａによりエアタンク３２に接続されている。
【００３４】
エアタンク３２、レギュレータ３３、圧力計３４、フィルタ３５、エア供給源３６は第１噴射部２のエアタンク２２、レギュレータ２３、圧力計２４、フィルタ２５、エア供給源２６と同様のものであるので、説明を省略する。なお、この実施形態では第１噴射部２のエアタンク２２、レギュレータ２３、圧力計２４、フィルタ２５、エア供給源２６と第２噴射部３のエアタンク３２、レギュレータ３３、圧力計３４、フィルタ３５、エア供給源３６とは別体で構成しているが、第１噴射部２と第２噴射部３とで共有で構成してもよい。
【００３５】
図１、図２に加えて図３を参照して、クリーニング装置１の動作について説明する。図３は、帯状電極Ａの切断端面Ａａの一例を示す拡大図である。図３に示す例では、切断端面Ａａに浮きＤが発生している。帯状電極Ａは、搬送方向Ｅに搬送され、搬送中に以下のスリット工程、プレス工程及びクリーニング装置１によるクリーニング工程が実施される。クリーニング装置１の第１噴射部２では、エア供給源２６から供給された圧縮エアをレギュレータ２３で設定圧力に調整し、その調整された圧縮エアをエアタンク２２に貯蔵している。また、第２噴射部３では、エア供給源３６から供給された圧縮エアをレギュレータ３３で設定圧力に調整し、その調整された圧縮エアをエアタンク３２に貯蔵している。
【００３６】
スリット工程では、スリッタによって帯状電極Ａの両端部の余分な部分を切断する。続いて、プレス工程では、一対のプレスロールＲ１，Ｒ２によって帯状電極Ａの一面側の活物質層Ｂ１と他面側の活物質層Ｂ２をプレスする。このプレス工程に続いて、以下のクリーニング工程が行われる。
【００３７】
第１噴射部２では、バルブ２１，２１が所定時間毎にバルブ３１，３１とタイミングをずらして開閉し、第１ノズル２０，２０から帯状電極Ａの一方の切断端面Ａａと他方の切断端面Ａａに圧縮エアを高速で噴射する（第１噴射工程）。また、第２噴射部３では、バルブ３１，３１が所定時間毎にバルブ２１，２１とタイミングをずらして開閉し、第２ノズル３０，３０から帯状電極Ａの一方の切断端面Ａａと他方の切断端面Ａａに圧縮エアを高速で噴射する（第２噴射工程）。このとき、第１ノズル２０，２０が所定時間噴射している間は第２ノズル３０，３０の噴射が停止し、第２ノズル３０，３０が所定時間噴射している間は第１ノズル２０，２０の噴射が停止する。
【００３８】
これにより、帯状電極Ａの両端部の切断端面Ａａ，Ａａには、上方から下方への噴射方向Ｆ１の圧縮エアと下方から上方への噴射方向Ｆ２の圧縮エアとが交互に噴射される。このように交互に噴射されるので、噴射方向Ｆ１の圧縮エアと噴射方向Ｆ２の圧縮エアとが干渉して弱め合うようなことはない。切断端面Ａａは、気体であるエアが吹き付けられるだけなので、傷等のダメージを受けることはない。
【００３９】
搬送中の帯状電極Ａの切断端面Ａａの同じ箇所に噴射方向Ｆ１の圧縮エアと噴射方向Ｆ２の圧縮エアとが交互に吹き付けられるように、非常に短い間隔で噴射方向Ｆ１の圧縮エアと噴射方向Ｆ２の圧縮エアとが切り替る。特に、同じ箇所に噴射方向Ｆ１の圧縮エアと噴射方向Ｆ２の圧縮エアとが交互に複数回吹き付けられることが望ましい。そのため、上記の所定時間は、非常に短い時間が設定され、例えば、０．０６秒〜０．０９秒である。この所定時間は、帯状電極Ａの搬送速度、圧縮エアの噴射速度等を考慮して設定するとよい。
【００４０】
図３に示すように切断端面Ａａに浮きＤが発生している場合、浮きＤには逆方向である噴射方向Ｆ１の圧縮エアと噴射方向Ｆ２の圧縮エアとが交互に吹き付けられる。これにより、浮きＤは、噴射方向Ｆ１の圧縮エアによって下方に曲げられるとともに噴射方向Ｆ２の圧縮エアによって上方に曲がられ、逆方向への曲げが繰り返される。これにより、浮きＤは、脆いので、破線で示す根本Ｄａの部分で破断される。破断された浮きＤは、吹き飛ばされる。その結果、帯状電極Ａの切断端面Ａａから浮きＤが除去される。
【００４１】
このクリーニング装置１によれば、帯状電極Ａの切断端面Ａａの浮きＤに対して噴射方向Ｆ１の圧縮エアと噴射方向Ｆ２の圧縮エアとを交互に吹き付けることにより、切断端面Ａａから浮きＤを除去する。このようにエア（気体）を利用してクリーニングを行うので、帯状電極Ａの切断端面Ａａに傷等のダメージを与えることなく、切断端面Ａａをクリーニングできる。また、切断端面Ａａから浮きＤを除去できるので、プレス工程後に浮きＤを除去するための再スリット工程が必要ない。そのため、再スリット工程を行った場合の切り代分の材料ロスが無い。また、製造された電極が電池に組み込まれた後に、電極の端面から浮きＤ（活物質等）が剥がれ落ちることによる電池の内部短絡等を防止できる。
【００４２】
クリーニング装置１によれば、第１噴射部２と第２噴射部３とが噴射タイミングをずらして交互に圧縮エアを噴射することにより、噴射方向Ｆ１の圧縮エアと噴射方向Ｆ２の圧縮エアとが干渉して弱め合うことがなく、浮きＤに対して強い圧縮エアを吹き付けることができる。
【００４３】
クリーニング装置１によれば、第１噴射部２の第１噴射口及び第２噴射部３の第２噴射口をノズル２０，３０で構成しているので、圧縮エアの拡散を抑えつつ圧縮エアを高速で噴射できる。そのため、切断端面Ａａに対して狭い範囲に強いエアを吹き付けることができる。なお、第１噴射部２の第１噴射口及び第２噴射部３の第２噴射口としては、ノズルを用いる以外にも、金型に小さい径の孔を設けたようなものでもよい。特に、所定の長さを有する孔（つまり、圧縮エアの細長い通路）を設けることにより、ノズルを用いた場合と同様に圧縮エアを噴射できる。
【００４４】
図４を参照して、第１ノズル２０と第２ノズル３０の他の配置例を説明する。ここでは、図４（ａ）〜（ｃ）に示す３つの例について説明する。
【００４５】
図４（ａ）には、第１ノズル２０Ａと第２ノズル３０Ａとが搬送方向Ｅにおける異なる位置で噴射する場合の配置例を示している。第１ノズル２０Ａは、搬送方向Ｅにおける所定位置に配置される。第２ノズル３０Ａは、搬送方向Ｅおける第１ノズル２０Ａよりも所定距離下流側に配置される。この所定距離は、第１ノズル２０Ａと第２ノズル３０Ａとが同時に圧縮エアを噴射している場合でも第１ノズル２０Ａからの噴射方向Ｆ１の圧縮エアと第２ノズル３０Ａからの噴射方向Ｆ２の圧縮エアとが干渉しない十分な距離である。所定距離は、第１ノズル２０Ａ、第２ノズル３０Ａからの圧縮エアの噴射範囲等を考慮して適宜設定される。
【００４６】
この第１ノズル２０Ａと第２ノズル３０Ａとの所定間隔あけた配置の場合、第１ノズル２０Ａと第２ノズル３０Ａとの噴射タイミングをずらさなくても、搬送中の帯状電極Ａの切断端面Ａａの同じ箇所（特に、浮きＤ）に対して噴射方向Ｆ１の圧縮エアと噴射方向Ｆ２の圧縮エアとを交互に吹き付けることができる。したがって、バルブ２１及びバルブ３１は、ずらしたタイミングで開閉してもよいが、同じタイミングで開閉してもよい。また、第１ノズル２０Ａ及び第２ノズル３０Ａから連続的に圧縮エアを噴射してもよいので、ノズル２０Ａ，３０Ａへの圧縮エアの供給／供給停止を行うバルブ２１，３１を備えない構成としてもよい。この場合、バルブ２１，３１に対する開閉制御を行う必要もない。この第１ノズル２０Ａと第２ノズル３０Ａとの配置の場合、第１ノズル２０Ａと第２ノズル３０Ａとの噴射タイミングを制御することなく、噴射方向Ｆ１の圧縮エアと噴射方向Ｆ２の圧縮エアとが干渉して弱め合うことがない。したがって、クリーニング装置１の制御構成を簡易化できる。
【００４７】
図４（ｂ）には、第１ノズル２０Ｂ及び第２ノズル３０Ｂが帯状電極Ａの搬送方向Ｅの下流側に圧縮エアを噴射する場合の配置例を示している。第１ノズル２０Ｂは、圧縮エアの噴射方向Ｆ１が搬送方向Ｅの下流側に向くように、搬送中の帯状電極Ａに対して上流側（プレスロールＲ１側）に所定角度傾けて配置される。この配置により、第１ノズル２０Ｂの噴射方向Ｆ１は、上方から下方の方向でありかつ搬送方向Ｅの上流側から下流側の方向である。また、第２ノズル３０Ｂは、圧縮エアの噴射方向Ｆ２が搬送方向Ｅの下流側に向くように、搬送中の帯状電極Ａに対して上流側（プレスロールＲ２側）に所定角度傾けて配置される。この配置により、第２ノズル３０Ｂの噴射方向Ｆ２は、下方から上方の方向でありかつ搬送方向Ｅの上流側から下流側の方向である。この傾ける所定角度は、噴射実験等により角度調整しながら適宜設定するとよい。
【００４８】
この第１ノズル２０Ｂ及び第２ノズル３０Ｂの配置の場合、切断端面Ａａから破断して除去された浮きＤを搬送方向Ｅにおける下流側に確実に吹き飛ばすことができる。そのため、除去された浮きＤが上流側のプレスロールＲ１，Ｒ２に飛んでいくことがないので、浮きＤ（活物質等）がプレスロールＲ１，Ｒ２によって活物質層Ｂ１，Ｂ２の表面に転写されることを防止できる。
【００４９】
図４（ｃ）には、第１ノズル２０Ｃ及び第２ノズル３０Ｃが帯状電極Ａの幅方向の外側に圧縮エアを噴射する場合の配置例を示している。第１ノズル２０Ｃは、圧縮エアの噴射方向Ｆ１が帯状電極Ａの幅方向の外側に向くように、搬送中の帯状電極Ａに対して幅方向の中心側（他方の第１ノズル２０Ｃ側）に所定角度傾けて配置される。この配置により、第１ノズル２０Ｃの噴射方向Ｆ１は、上方から下方の方向でありかつ幅方向の中心側から外側の方向である。また、第２ノズル３０Ｃは、圧縮エアの噴射方向Ｆ２が帯状電極Ａの幅方向の外側に向くように、搬送中の帯状電極Ａに対して幅方向の中心側（他方の第２ノズル３０Ｃ側）に所定角度傾けて配置される。この配置により、第２ノズル３０Ｃの噴射方向Ｆ２は、下方から上方の方向でありかつ幅方向の中心側から外側の方向である。この傾ける所定角度は、噴射実験等により角度調整しながら適宜設定するとよい。
【００５０】
この第１ノズル２０Ｃ及び第２ノズル３０Ｃの配置の場合、切断端面Ａａから破断して除去された浮きＤを帯状電極Ａの幅方向の外側（側方）に確実に吹き飛ばすことができる。そのため、除去された浮きＤ（活物質等）が帯状電極Ａの活物質層Ｂ１，Ｂ２の表面に付着することを防止できる。
【００５１】
また、上記の配置例の他にも第１ノズル２０及び第２ノズル３０を配置させてもよい。例えば、搬送方向Ｅにおいて第１ノズル２０を第２ノズル３０の下流側に配置させてもよい。これにより、第１ノズル２０の噴射方向Ｆ１の圧縮エアが浮きＤに後から吹き付けられるので、除去された浮きＤ（活物質等）を帯状電極Ａの下方に吹き飛ばし、帯状電極Ａの上側の活物質層Ｂ１の表面に付着することを防止できる。また、第１ノズル２０の噴射方向Ｆ１及び第２ノズル３０の噴射方向Ｆ２が搬送方向Ｅの下流側に向きかつ帯状電極Ａの幅方向の外側に向くように、第１ノズル２０及び第２ノズル３０を配置させてもよい。これにより、除去された浮きＤ（活物質等）を搬送方向Ｅの下流側かつ帯状電極Ａの幅方向の外側に吹き飛ばすことができる。
【００５２】
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態に限定されることなく様々な形態で実施される。
【００５３】
例えば、上記実施形態ではスリット工程の後にプレス工程を行った後にクリーニング工程（第１噴射工程、第２噴射工程）を行ったが、プレス工程を行うことなく、スリット工程の後にクリーニング工程を行ってもよい。この場合でも、スリット工程で帯状電極の端部を切断した後に切屑等が切断端面からはみ出して残っている場合があるので、これらの切屑等をクリーニング工程で除去できる。
【００５４】
また、スリット工程、プレス工程での装置構成等によって切断端面Ａａに発生する浮きＤの向き（例えば、上向き）が決まっている場合、その浮きＤの向きに対して逆方向の噴射方向の圧縮エアの割合を多くして噴射するようにしてもよいし、また、その逆方向の噴射方向の圧縮エアが他方向の圧縮エアよりも強くなるように噴射するようにしてもよい。これにより、浮きＤをより効果的に破断させることができる。
【００５５】
また、切断端面Ａａの同じ箇所に噴射方向Ｆ１の圧縮エアと噴射方向Ｆ２の圧縮エアとを交互に噴射するが、上方向からの噴射方向Ｆ１の圧縮エアが常に最後に噴射されるようにしてもよい。これにより、除去された浮きＤが帯状電極Ａの下方に吹き飛ばされ、除去された浮きＤ（活物質等）が帯状電極Ａの上側の活物質層Ｂ１の表面に付着することを防止できる。
【符号の説明】
【００５６】
１…クリーニング装置、２…第１噴射部、３…第２噴射部、２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ…第１ノズル、３０，３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ…第２ノズル、２０ａ，２１ａ，３０ａ，３１ａ…配管、２１，３１…バルブ、２２，３２…エアタンク、２３，３３…レギュレータ、２４，３４…圧力計、２５，３５…フィルタ、２６，３６…エア供給源。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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