(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周側よりも外周側のコイル巻数が少ないコイルが巻き回るコアを有するコアメンバが、回転軸を中心に隣接するコアメンバと所定の空隙をもって環状に配置し、該複数のコアメンバをモールド材がモールドするステータと、前記コアの軸方向端面と所定のギャップを介して対向するロータとを有するアキシャルギャップ型回転電機であって、
前記コアメンバが、
軸方向一方側のコイル巻き回り層の数が、他方側の巻き回り層の数より大である第１コアメンバと、
軸方向一方側のコイル巻き回り層の数が、他方側の巻き回り層の数より小である第２コアメンバとからなり、
前記ステータが、
第１コアメンバの巻き回り層の数が大である側のコイルと、第２コアメンバの巻き回り層の数が小である側のコイルとが対向して、前記第１及び第２コアメンバが交互に配置するアキシャルギャップ型回転電機。
【請求項２】
請求項１に記載のアキシャルギャップ型回転電機であって、
前記第２コアメンバが、軸方向に対して、コイルの巻き回り層数が徐々に増加するものであるアキシャルギャップ型回転電機。
【請求項３】
請求項２に記載のアキシャルギャップ型回転電機であって、
前記コイルの巻き回り層数が、連続する少なくとも２以上の層数で増加するものであるアキシャルギャップ型回転電機。
【請求項４】
請求項１に記載のアキシャルギャップ型回転電機であって、
前記コアメンバに巻き回るコイルの巻き始め末端と巻き終わり末端の引出しが全て、前記回転軸の出力側或いは反出力側となるものであるアキシャルギャップ型回転電機。
【請求項５】
請求項４に記載のアキシャルギャップ型回転電機であって、
第２コアメンバが、最外層且つ偶数層に巻き回るコイルが、従前に巻き回った全ての層の最外周に巻き回るものであるアキシャルギャップ型回転電機。
【請求項６】
請求項１に記載のアキシャルギャップ型回転電機であって、
前記モールド材が樹脂であるアキシャルギャップ型回転電機。
【請求項７】
回転軸方向に磁束面を有するコアと、該コアの内周側よりも外周側で巻数が少なく巻き回るコイルとを有する複数のコアメンバが、回転軸を中心として環状に配置する固定子であって、
前記複数のコアメンバが、
軸方向一方側のコイル巻き回り層の数が、他方側の巻き回り層の数より大である第１コアメンバと、
軸方向一方側のコイル巻き回り層の数が、他方側の巻き回り層の数より小である第２コアメンバとを含み、
第１コアメンバの巻き回り層の数が大である側のコイルと、第２コアメンバの巻き回り層の数が小である側のコイルとが所定の空隙をもって対向して、該第１及び第２コアメンバが交互に配置し、
前記複数のコアメンバ同士を、モールド材が一体的にモールドする固定子。
【請求項８】
請求項７に記載の固定子であって、前記モールド材が樹脂である固定子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アキシャルギャップ型回転電機及び固定子に係り、コイルが巻き回された複数の固定子コアメンバがモールド材によってモールドされたアキシャルギャップ型回転電機及び固定子に関する。
【背景技術】
【０００２】
電動機や発電機といった回転電機の高効率化を進めるにあたり、近年磁性体としてネオジムマグネット等の希少金属（レアアース）を用いたＰＭ（Permanent Magnet）型回転電機が知られている。希少金属の利用には、価格を始めとした希少性に起因する種々の課題がある。この点、希少金属を使用しないフェライトマグネットを有効的に使用することで、十分な特性を得ることのできる種々の回転電機も知られている。【０００３】
例えば、現在主流となっている電動機の構成は、出力軸と同一方向にエアギャップを持つラジアルギャップ型電動機であるが、この構成は出力軸の回転方向に沿ってフェライトマグネットを配置しなければならず、ネオジムマグネットと同一の特性を得るためにはフェライトマグネットの体積を大きくする必要がある。結果、電動機が大型化する。【０００４】
性能を確保しつつ電動機の大型化を防止するための手段として、例えば、特許文献１は、ラジアルギャップ型電動機において、固定子（ステータ）に巻き回されるコイルの占積率を向上させ、結果として固定子の小径化を図る電動機を開示する。具体的には、巻き回されるコイルの形状を標準的な矩形コイルと、台形を成すコイルとを交互に組み付けコンパクト化し、隣接する矩形コイルと、台形コイルとの間で所要の距離を確保する構成をとる。このため、矩形コイルと台形コイルの組み付けの占積率を高めることができ、電動機の性能を確保しながら電動機の大型化を防止するとされている。【０００５】
アキシャルギャップ型回転電機の固定子（ステータ）には、電磁鋼鈑をはじめとする積層鉄心（コア）に樹脂等からなる絶縁材（ボビン／インシュレータ等）を配置し、その外周にコイルを巻き回して得た複数のコアメンバを回転電機の出力軸に対して環状に配置される構成のものがある。環状に配置された複数のコアメンバは、樹脂モールドによって一体的に形成することで固定子を得るようになっている。【０００６】
このとき、巻き回されるコイルは、回転電機の出力軸の回転方向に対し水平方向に幾つかの層に巻き回され、環状に配置された隣接するコイルの間には所定の空隙が設けられる。この空隙は、隣接するコイルとの絶縁距離確保や、固定子としての強度確保の為の樹脂モールド工程において、樹脂の流路としても機能する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００７−１８００５６号広報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、前述するコイル間の空隙は、巻き回されるコイルの数量によって外周部の形状が異なることから、形成される空隙の形状はアキシャルギャップ型電動機の出力によって異なることになる。そのため、空隙の大きさ、形状によりステータを形成するために行う樹脂成形時の樹脂の充填が満足せずに、装置の信頼性が低下するという課題がある。
【０００９】
このような樹脂充填時の流路を確保するためには、回転軸方向にコアやボビンを延伸させ、巻き回されるコイルの重なりを少なくすることで空隙の大きさを確保することができるが、大型化及びそれに伴うコストの増加など生産性が損なわれるという課題がある。
小型化や生産性を確保しつつ、電動機の信頼性を向上させる技術が望まれる。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述した課題を解決するため、特許請求の範囲に記載の構成を適用する。一例をあげるならば、内周側よりも外周側のコイル巻数が少ないコイルが巻き回されたコアを有するコアメンバが、回転軸を中心に隣接するコアメンバと所定の空隙をもって環状に配置され、該複数のコアメンバが樹脂モールドされてなるステータと、前記コアの軸方向端面と所定のギャップを介して対向するロータとを有するアキシャルギャップ型回転電機であって、前記コアメンバが、軸方向一方側のコイル巻き回し層の数が、他方側の巻き回し層の数より大である第１コアメンバと、軸方向一方側のコイル巻き回し層の数が、他方側の巻き回し層の数より小である第２コアメンバとからなり、前記ステータが、第１コアメンバの巻き回し層の数が大である側のコイルと、第２コアメンバの巻き回し層の数が小である側のコイルとが対向して、前記第１及び第２コアメンバが交互に配置された構成である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の一側面によれば、隣接するコアメンバのコイル間の空隙が確保され、樹脂が内部まで十分に充填することができ、小型化や、回転電機の信頼性、生産性が向上する。
本発明の他の課題、構成及び効果は、以下の記載から明らかになる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】（ａ）は、本発明を適用した実施例１によるアキシャルギャップ型電動機の全体構成を示す部分断面図である。（ｂ）は、電機子の概要構成を示す縦断面図である。
【図２】（ａ）は、実施例１のステータコアメンバを環状に配置した場合の上面図である。（ｂ）は、ステータコアメンバが樹脂モールドされた場合の縦断面を示す模式図である。
【図３】（ａ）は、実施例１によるコアとボビンの構成を示す斜視図である。（ｂ）は、更にコイルを巻き回したときのコアメンバの構成を示す斜視図である。
【図４】（ａ）は、比較例によるコアメンバを隣接配置した様を示す断面図である。（ｂ）は、比較例によるコイルの整列巻を示す模式図である。（ｃ）は、実施例１によるコイル巻き回しの様を示す模式図である。
【図５】実施例１による第１コアメンバと第２コアメンバを隣接配置した場合の各コイル間等の関係を示す断面図である。
【図６】（ａ）は、実施例１による第１コアメンバのコイル巻き回し手順を説明する模式図である。（ｂ）は、第２コアメンバのコイル巻き回し手順を説明する模式図である。
【図７】実施例２による第１コアメンバ及び第２コアメンバを隣接配置した場合のコイルの構成を示す断面図である。
【図８】実施例２による第１コアメンバのコイル巻き回しの手順を説明する模式図である。
【図９】実施例２による第１コアメンバの外観を示す模式図である。
【図１０】実施例２による第２コアメンバのコイル巻き回しの手順を説明する模式図である。
【図１１】実施例２による第２コアメンバの外観を示す模式図である。
【図１２】実施例２による第１及び第２コアメンバ間の空隙の関係を示す断面図である。
【図１３】実施例２による第１及び第２コアメンバを隣接配置した場合の外観を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
上述した課題を解決するため、特許請求の範囲に記載の構成を適用する。一例をあげるならば、内周側よりも外周側のコイル巻数が少ないコイルが巻き回るたコアを有するコアメンバが、回転軸を中心に隣接するコアメンバと所定の空隙をもって環状に配置し、該複数のコアメンバをモールド材がモールドするステータと、前記コアの軸方向端面と所定のギャップを介して対向するロータとを有するアキシャルギャップ型回転電機であって、前記コアメンバが、軸方向一方側のコイル巻き回り層の数が、他方側の巻き回り層の数より大である第１コアメンバと、軸方向一方側のコイル巻き回り層の数が、他方側の巻き回り層の数より小である第２コアメンバとからなり、前記ステータが、第１コアメンバの巻き回り層の数が大である側のコイルと、第２コアメンバの巻き回り層の数が小である側のコイルとが対向して、前記第１及び第２コアメンバが交互に配置する構成である。
【実施例１】
【００１４】
図１（ａ）に、本発明を適用した実施例１によるアキシャルギャップ型電動機１の全体構成を部分断面で示し、図１（ｂ）に、電機子の要部の縦断面図を模式的に示す。アキシャルギャップ型電動機１は、概略筒形状のハウジング５内部にステータ２、出力軸４に固定されて共回りするロータ３、軸受を介して出力軸４と接続された出力側及び反出力側のエンドブラケット、反出力軸側のエンドブラケットを貫通した回転軸４の端部に共回りするように設置された冷却ファン及び冷却ファンの生成する冷却風をハウジング５の外周側に案内するファンカバーを備える。【００１５】
図１（ａ）、（ｂ）示すように、アキシャルギャップ型電動機１は、出力軸方向の磁束を有する円環形状のステータ２が、出力軸側及び反出力軸側に設けられた平面対向する２つのロータ３と、所定のエアギャップを介して平面対向する２ロータ式の電機子構成である。なお、本発明は本構成に限定されるものではなく、シングルロータ式、複数のステータと複数のロータとからなる構成など、種々の形式に適用することができる。【００１６】
図２（ａ）に、軸方向から観察したステータ２の構成を示す。ステータ２は、複数（本例では１２個）のコアメンバ６が、ハウジング５内で回転軸心を中心に円環形状に配列される。このとき回転方向に隣接するボビン７夫々の鍔端部が部分的に当接することで、コアメンバ６が位置決めされる。その後、当該環状体がモールド材（本例では、樹脂を用いるものとする）によってモールディングされるようになっている。
図２（ｂ）に、ステータ２を樹脂モールドした後の縦断面を示す。各コアメンバ６は、コア８のコア端部８ａ(点線部)以外は、各コアメンバ間、コアメンバとハウジング間等全てがモールド樹脂２０に覆われるようになる。また、ステータ２は、モールドによってハウジング５の内周に固定される。なお、個別にモールド成形などで強度部材として固形化された状態を製作し、ステータ２をボルト等でハウジング５に固定するようにしてもよい。【００１７】
図３（ａ）及び（ｂ）に、ステータコアメンバ６の構成を示す、ステータコアメンバ６は、コア８、ボビン７及びコイル９を備える。コア８は、磁性体からなる箔帯（テープ状）のアモルファス金属を徐々に幅を違えて積層し、軸心から径方向に積層してなる積層コアである。コア８の形状は、径方向断面が概略台形の概略柱体形状であり、回転軸方向の端面を磁束面としてロータ面と対向する。なお、コア８の形状はこれに限るものではなく、回転軸方向で径が変化する概略錐台形状でもよいし、径方向断面が円や楕円等種々の形状でもよい。また、コア８は、箔帯や薄鋼板を回転方向に積層するようにしてもよいし、粉体によって成形されたものでもよい。【００１８】
ボビン７は、樹脂等の絶縁材からなり、コア８の外周形状と概略一致する内周形状を有する筒状体からなる。筒状体からなるボビン７の軸方向両端部付近には、回転方向及び径方向に所定幅延伸する鍔部７ａを有する。突起７ｂは、樹脂モールド時にコアメンバ６を環状配置した際、隣接するコアメンバ６の突起７と回転方向及び／又は軸方向に当接し、コアメンバ６の位置決めを行う。また、隣接する突起７ｂ同士が当接することによって、隣接するコアメンバ６のコイル間の空隙１０に充填するモールド樹脂の流路が確保されるようになっている。なお、突起７ｂを設けずに、所定間隔でコアメンバ６を位置決めする他の手段を用いてもよい。コア８がボビン７に挿入され、軸方向の両鍔７ａの間にアルミや銅からなるコイル９が巻き回されることで、コアメンバ６が構成されるようになっている。【００１９】
ここで、ボビン７に巻き回すコイル９の層数は、両鍔部７ａ間において必ずしも同数であるとは限らない。これは、他のコアメンバ６では、巻始めコイル末端９ｓと、巻き終りコイル末端９ｅの引き出しが、軸方向で同じ側（出力軸側或いは反出力軸側）とすることの要請である。例えば、ボビン７のコイル巻き回し領域の長さ、コイル９の線径や巻き回し層数及び回数、そして、巻始め並びに巻き終り末端の引出し方向を全て考慮し、ボビンサイズ、コイル径や段数を決定することは可能であるが、出力面、製造上からのサイズバリエーションコストの面及び電機子の小型化という側面から、コイル径及び巻段数等を常に一律とすることが困難であるためである。【００２０】
よって、コイル９は、最外層の途中で巻き回しに予定されたコイル量に至り、巻き終りコイル末端９ｅから引出線口まで距離が残ってしまうことを防止するために、最外層の巻き終りコイル末端９ｅが引出線口の位置に一致するように、途中で折り返して巻き戻されるようになっている。【００２１】
図４(ａ）に、コアメンバ６を環状配列した際の縦断面を模式的に示す。
同図に示すように、コイルの外周側の二段は、一方の鍔部７ａ側に偏って巻き回される。図４（ｂ）は、コイルを単純に順巻したときの比較例を示したものである。コイルの巻き量との関係で最外周の巻き終わり位置と、出力軸側の鍔部７ａとで距離が残る様を示す。即ち出力軸側の鍔部７ａから巻き始めコイル末端９ｓを巻き回し、１段目が反出力軸側の鍔部７ａまで巻き回されると、再度、出力軸側の鍔部７ａに巻き戻し、これを巻き終わりコイル末端９ｅまで繰り返す。この場合、コイル末端９ｅは、６層目の途中で予定巻き回し量となり、出力軸側の鍔部７ａに設けられた引出線口まで至らないこととなる。【００２２】
これに対して本実施例では、図４（ｃ）に示す様に５層目の途中で折り返し、巻始めコイル末端９ｓと同じ側の鍔部７ａにコイル巻き終り末端９ｅが巻き回されるようになっている。即ち５層目の一部が６層目として巻き回される。【００２３】
この結果、層数の少ない方が、隣接するコイル９との空隙１０が大となり、その逆は小となる。樹脂モールド工程で、この空隙１０に樹脂を（主に）回転軸方向（図状の上下方向）から充填する際、空隙１０が小の部分には樹脂が十分行き渡らない虞があり、強度や絶縁性に課題が残る。特に、コイル間の空隙１０が小となる部分は、大となる部分と比して絶縁性や強度に対する影響も大きく、かかる部分にまで十分に樹脂を充填する必要性が高いと言える。
なお、隣接するコイル９間の樹脂流路を確保する方法としては、巻段数が少なくなるようにボビン７を軸方向に延長したり、コイル９の巻き回し量を少なくしたりすることでも実現できるが、小型化（扁平性含む）の確保や出力の低下といった課題が残る。【００２４】
そこで、本実施例の特徴の一つは、一方軸方向側と、他方軸方向側とでコイルの巻き段数が異なるコアメンバを、巻段数が多いコイルと、巻段数が少ないコイルとが対向するように、交互に配置する点にある。【００２５】
図５に、本実施例による隣接するコアメンバ６の部分従断面図を示す。第１コアメンバ６ａは、コイル９の巻き回し層数が出力軸側で多く、第２コアメンバ６ｂは、コイル９の巻層数が反出力軸側で多い。このように、隣接するコアメンバで、巻き回し層数が多いコイルと、巻層が少ないコイル同士を対向するように配置することで、隣接コイル間に形成される空隙１０の幅を十分且つ略均一に確保することができる。【００２６】
また、同図から明らかなように、第１コアメンバ６ａも第２コアメンバ６ｂも、巻始めコイル末端９ｓと巻終りコイル末端９ｅの引出方向が共に出力軸側である点も特徴の一つである。例えば、第１コアメンバ６ａの向きを軸方向で逆にすることで、巻き回し層数が多いコイルと少ないコイルを対向させ、十分且つ均一な幅の空隙１０を確保することができるが、この場合、一方のコイル巻始めや巻き終り末端の引出し方向も逆（反出力軸側）となる。コイル引出し方向が同一であると、電動機１の組立性の面で好適である。【００２７】
図６（ａ）に、第１コアメンバ６ａのコイル巻き回し手順を示す。先ず出力軸側ボビン鍔部７ａの付け根付近から、コイル巻き始め末端９ｓを巻始める。４層目までは、両鍔部７ａの付け根付近で折り返して巻き回し、５層目の途中から折り返して、引出線口が設けられた出力軸側の鍔部７ａに巻き回すようになっている。即ち奇数層目（５層目）で折り返しを開始する。【００２８】
図６（ｂ）に、第２コアメンバ６ａのコイル巻き回し手順を示す。先ず、出力軸側のボビン鍔部７ａの付け根付近からコイル巻き始め末端９ｓを巻き始めるのは、第１コアメンバ６ａと同様である。３層目までは同様にコイルを巻き回すが、第２コアメンバ６ｂでは、４層目の途中で反出力軸側の鍔部７ａに折り返し、その後、６層目まで途中折り返しの巻き回しを繰り返す。その後、６層目のコイルが、５層目に巻き回されたコイル付近まで巻き回されると、５層目として一巻し、その後、４層目として出力軸側の鍔部７ａまで巻き進む。即ち第２コアメンバ６ｂは、偶数層目（４層目）で折り返しを開始する。これにより、第２コアメンバ６ｂのコイル巻き終り末端Ｓｅの引出線方向も、出力軸側となる。【００２９】
以上のように、実施例１のコアメンバ６によれば、巻層数が多いコイルが回転方向に幅が大となる分、巻層数が少ないコイルが回転方向に幅が小となり、隣接するコイルメンバ間の空隙１０の幅が十分且つ略均一に確保され、樹脂の流動性が高まり、充填が確実となる。【００３０】
また、実施例１のコアメンバ６によれば、隣接する第１コアメンバ６ａと第２コアメンバ６ｂのコイル末端９ｓ及び９ｅの引出方向が同一となり、電動機１の組立性も向上する。
【実施例２】
【００３１】
次いで、実施例２について説明する。実施例１のコアメンバ６は、第１コアメンバ６ａに隣接する第２コアメンバ６ｂに巻き回されるコイルの層数が、第１コアメンバ６ａと逆になる点を１つの特徴とする。即ち第１コアメンバ６ａも、第２コアメンバ６ｂも概略同じ段数（２段）の階段状の外観を有し、これが点対称となる外観を有する。
これに対して実施例２のコアメンバ６は、実施例１と同様に、隣接するコアメンバ６同士で軸方向のコイル巻き回し層数が異なるのに加えて、第１コアメンバ６ｃは鍔部７ａの途中で折り返し、その後、折り返しコイル部分を起点として順巻を繰り返すのに対し、第２コアメンバ６ｄは、鍔部７ａ間の途中で折り返した後、更に、その折り返し部分よりも一方の鍔部７ａ側で折り返して順巻を行う点を特徴の１つとする。この結果、例えば、第１コアメンバが、概略２段の階段状の外観となるのに対し、第２コアメンバが概略３段の階段状の外観形状となり、隣接するコアメンバで非対象的な外観となる。【００３２】
図７に、実施例２による第１コアメンバ６ｃと、第２コアメンバ６ｄの縦断形状を示す。なお、実施例２も同様に、巻き回されるコイル径及び回数は実施例１と同様であり、コイル９の引出し方向も同じ方向（出力軸側又は反出力軸側）となる。【００３３】
本実施例では、隣接する鍔部７ａ間の幅Ｗａに対し、第１コアメンバ６ｃの最外層（６層目）コイルの外周から第２コアメンバ６ｄの中間段（４層目）までの幅Ｗｃが大となる。即ち空隙１０において、最も隣接コイル間の幅が狭小となる部分が、主たる樹脂流入口のＷａより広がり、樹脂の流入路が十分に確保される。【００３４】
図８に、第１コアメンバ６ｃのコイル巻き回し順を示す。第１コアメンバ６ｃは、出力軸側の鍔部７ａ付近からコイル巻始め末端９ｓを巻き始めて１層目を形成し、反出力側端部の鍔部７ａ付近で折り返して順巻きされ２層目を構成する。その後、３層目の途中で折り返し、その後、３層目の折り返しコイルを基準として、６層目まで順巻を繰り返す。６層目の最後は、２〜５層目の出力軸側に順次巻き回され、コイル巻き終わり末端が引き出されるようになっている。図９に、第１コアメンバ６ｃの外観斜視図を示す。６層部と２層部による概略２段構成の外観となる。【００３５】
また、２層目のコイルが出力軸側の鍔部７ａまで（巻始めコイル末端９ｓと１層目に２巻目の間まで）巻き回されると、３層目のコイルは、出力軸側の鍔部７ａから２番目と３番目の２層目のコイルの間に巻き回されるようになっており、これ以降の層も折り返しの度に出力軸側の鍔部７ａから一巻分反出力軸側に巻き回されるようになっている。
これによって、コイル巻き回しにより鍔部７ａが軸方向に押圧されることがなく、鍔部７ａの軸方向への反りや破損を防止することができる。また、鍔部７ａ上のコア８寄りに巻き終わりコイル末端９ｅを引き出す引出線口が形成されることから、引出線及び引出線口にコイルテンションの負荷が比較的かかりにくい位置に、巻き終わりコイル末端を導くことができる。【００３６】
図１０に、第２コアメンバ６ｄのコイル巻き回し順を示す。第２コアメンバ６ｄは、出力軸側の鍔部７ａからコイル巻始め末端が巻き回され、１層目が形成される。２層目の途中で、折り返して順巻されて３層目が形成される。４層目において、２層目の折り返し点よりも更に反出力軸側の鍔部７ａ寄りで折り返して順巻されることで５層目が形成される。その後、６層目の最後で、各層の最外周を形成するように巻き回され、２層目の出力軸側鍔部７ａから、巻き終わりコイル末端が引き出されるようになっている。図１１に、第２コアメンバ６ｄの外観斜視図を示す。６層部と、４層部と、２層部とによる概略３段構成の外観となる。【００３７】
図１２に、隣接する第１及び第２コアメンバ同士の空隙１０の断面を模式的に示す。第２コアメンバ６ｄのコイル部分が３段の階段状に徐々に末広がりになることから、軸方向に流入する樹脂の流れをより滑らかに案内し、空隙１０に隙間なく樹脂を充填することを更に助長することが期待できる。図１３に、第１コアメンバ６ｃと、第２コアメンバ６ｄと隣接配置される場合の配置態様を模式的に示す。【００３８】
また、実施例２は、隣接するコアメンバのコイルを実施例１のように点対称としたとき、空隙１０の軸方向中央付近で、互いにコアが部分的に接触或いは著しく空隙１０が狭小となるような巻き量の時にも有効な構成であるとも言える。一方コイルメンバの軸方向中央付近のコイル巻幅を抑え、コイル同士が接触等することなく、十分な幅の樹脂流路を確保することがきる。
【００３９】
以上、本発明を実施するための形態を説明したが、本発明は上記構成に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で種々設計変更できるものである。例えば、ボビン７には、コアメンバの位置決め等のために鍔部７ａを設けているが、樹脂モールドの充填圧に対してコアメンバを保持できる他の手段を用いることができれば必須の構成ではない。
また、上記実施例では、コイルの引出しを出力軸側として説明したが、反出力軸側であってもよい。
【符号の説明】
【００４０】
１…アキシャルギャップ型電動機、２…ステータ、３…ロータ、４…シャフト、５…ハウジング、６…コアメンバ、６ａ・６ｃ…第１コアメンバ、６ｂ・６ｄ…第２コアメンバ、７…ボビン、７ａ…鍔部、７ｂ…突起、８…コア、９…コイル、９ｓ…巻き始めコイル末端、９ｅ…巻き終りコイル末端、１０…空隙、２０…モールド樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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