(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
テーパ状の内輪軌道面を有する内輪と、テーパ状の外輪軌道面を有する外輪と、前記内輪軌道面及び前記外輪軌道面を転動可能であると共に凸曲面からなる大端面を有する複数の円すいころと、前記複数の円すいころを周方向に沿って間隔をあけて保持する環状の保持器と、を備え、
前記内輪は、当該内輪の大径側に前記大端面と接触する鍔面を有し、
前記鍔面の表面粗さは、前記大端面の表面粗さよりも大きく、
前記鍔面は、凹曲面からなり、
前記大端面の曲率半径をＲｒ、前記内輪の縦断面における前記鍔面の曲率半径をＲｉ、前記内輪の縦断面におけるコーンセンターから延び前記内輪軌道面に沿う仮想線と前記鍔面との交点を基準点とした場合の当該コーンセンターから当該基準点までの距離をＲとすると、Ｒｉ＞Ｒ≧Ｒｒを満たし、
前記大端面の曲率中心と前記鍔面の曲率中心とを通過する仮想直線上に、前記大端面と前記鍔面との接触による接触楕円の中心が位置する、ことを特徴とする円すいころ軸受。
【請求項２】
テーパ状の内輪軌道面を有する内輪と、テーパ状の外輪軌道面を有する外輪と、前記内輪軌道面及び前記外輪軌道面を転動可能であると共に凸曲面からなる大端面を有する複数の円すいころと、前記複数の円すいころを周方向に沿って間隔をあけて保持する環状の保持器と、を備え、
前記内輪は、当該内輪の大径側に前記大端面と接触する鍔面を有し、
前記鍔面の表面粗さは、前記大端面の表面粗さよりも大きく、
前記鍔面は、凹曲面からなり、
前記大端面の曲率半径をＲｒ、前記内輪の縦断面における前記鍔面の曲率半径をＲｉ、コーンセンターから前記大端面と前記鍔面とが接触することで得られる接触楕円の中心までの距離をＲｘとすると、Ｒｘ＞Ｒｉ＞Ｒｒを満たし、
前記鍔面と前記大端面との接触による接触楕円の形状は、前記内輪の周方向よりも、当該周方向に直交する方向に大きい楕円となる、ことを特徴とする円すいころ軸受。
【請求項３】
前記コーンセンターと、前記大端面の中心と、前記鍔面の中心とはそれぞれ異なる位置に存在している、請求項２に記載の円すいころ軸受。
【請求項４】
前記鍔面の表面粗さは０．１μｍＲａ以上である請求項１〜３のいずれか一項に記載の円すいころ軸受。
【請求項５】
前記大端面には、前記鍔面との接触により形成される接触楕円の範囲内に、凹部が形成されている請求項１〜４のいずれか一項に記載の円すいころ軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円すいころ軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１６に示すように、円すいころ軸受９０は、テーパ状の内輪軌道面９２を有する内輪９１と、テーパ状の外輪軌道面９４を有する外輪９３と、内輪軌道面９２及び外輪軌道面９４を転動する複数の円すいころ９５と、これら円すいころ９５を周方向に沿って間隔をあけて保持する環状の保持器９６とを備えている。内輪９１は、大径側に径方向外側へ突出している大鍔部９７を有しており、この大鍔部９７は、円すいころ９５の大端面９８と接触する環状の鍔面９９を有している。
【０００３】
円すいころ軸受９０が回転すると、円すいころ９５は軌道面９２，９４を転がり、円すいころ９５の大端面９８は内輪９１の鍔面９９に摺接する。そこで、これら大端面９８と鍔面９９との間の摩擦抵抗（すべり摩擦抵抗）を低減するために、大端面９８を、所定の曲率半径を有する凸曲面とし、鍔面９９を、所定の曲率半径を有する凹曲面としているものがある（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平５−７５５２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
また、円すいころ９５の大端面９８と内輪９１の鍔面９９との間に生じる摩擦抵抗を小さくするために、特に鍔面９９の表面粗さを小さくすることが一般的に行われている。そこで、従来では、鍔面９９に対して研磨加工を行った後、超仕上げ加工やラップ加工等が行われている。
【０００６】
しかし、鍔面９９は、前記のとおり凹曲面であり、また、内輪９１の凹部の内側に存在する環状の面であることから、このような鍔面９９に対して超仕上げ加工（又はラップ加工）等を行うことは、形状的に難しく、製造コストが高くなる要因の一つとなっている。
【０００７】
そこで、本発明は、円すいころの大端面が摺接する内輪の鍔面に対して超仕上げ加工（又はラップ加工）等しなくても、これら大端面と鍔面との間の摩擦抵抗を低減することが可能となる円すいころ軸受を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の円すいころ軸受は、テーパ状の内輪軌道面を有する内輪と、テーパ状の外輪軌道面を有する外輪と、前記内輪軌道面及び前記外輪軌道面を転動可能であると共に凸曲面からなる大端面を有する複数の円すいころと、前記複数の円すいころを周方向に沿って間隔をあけて保持する環状の保持器とを備え、前記内輪は、当該内輪の大径側に前記大端面と接触する鍔面を有し、前記鍔面の表面粗さは、前記大端面の表面粗さよりも大きい。
【０００９】
円すいころ軸受が回転すると、各円すいころは内輪軌道面を転がることから、この内輪軌道面と鍔面との交点（前記基準点）、つまり、鍔面の内周端位置では、理論上、鍔面と円すいころの大端面との間の滑りはゼロであるが、実際の円すいころ軸受では、この内周端位置よりも径方向外側の位置において円すいころの大端面は鍔面と部分的に（接触楕円の範囲で）接触する。そして、この径方向外側の位置では、前記内周端位置を基準とすると、円すいころの大端面よりも鍔面（内輪）の方が速く回っており、この速度差により、鍔面と円すいころの大端面との間が滑りを伴って接触する（滑り接触する）。
そこで、本発明では、速く回っている鍔面の表面粗さを大きくしている。これにより、周囲に存在する潤滑油の引き込み性が向上する。つまり、鍔面は表面粗さが大きいことから、周囲の潤滑油を鍔面で捉えることができ、そして、円すいころ軸受が回転することで、この鍔面で捉えた潤滑油を円すいころの大端面との間に供給することができる。
したがって、内輪の鍔面に対して従来のように例えば超仕上げ加工等することで表面粗さを極度に小さくしなくても、鍔面と大端面との間に供給される潤滑油によって、これらの間の摩擦抵抗を低減することが可能となる。
【００１０】
また、前記円すいころ軸受において、前記鍔面の表面粗さは０．１μｍＲａ以上であるのが好ましく、これにより、鍔面を研磨加工によって得られた研磨面とすることができる。なお、鍔面の表面粗さの上限を例えば０．５μｍ以下とすることができる。
【００１１】
また、前記円すいころ軸受それぞれにおいて、前記大端面には、前記鍔面との接触により形成される接触楕円の範囲内に、凹部が形成されているのが好ましい。この場合、鍔面に捉えられ大端面との間に供給された潤滑油を、凹部で保持することができ、鍔面と大端面との間の潤滑性能をより一層向上させることができる。なお、円すいころが内輪と外輪との間を転動することで、各円すいころの大端面において、前記接触楕円は環状の範囲に形成される。このため、この環状の範囲に、前記凹部が形成される。
【００１２】
更に、前記円すいころ軸受において、前記鍔面は、凹曲面からなり、前記大端面の曲率半径をＲｒ、前記内輪の縦断面における前記鍔面の曲率半径をＲｉ、前記内輪の縦断面におけるコーンセンターから延び前記内輪軌道面に沿う仮想線と前記鍔面との交点を基準点とした場合の当該コーンセンターから当該基準点までの距離をＲとすると、Ｒｉ＞Ｒ≧Ｒｒを満たす構成とすることができる。
このようにＲｉ＞Ｒ≧Ｒｒを満たすことで、円すいころの大端面と内輪の鍔面とが接触することで得られる接触楕円の形状が、内輪（鍔面）の周方向に小さく、この周方向に直交する方向に大きい楕円となる。そして、円すいころ軸受が回転すると、鍔面における潤滑油の流れ方向は内輪の周方向となる。このため、前記のとおり鍔面で捉えられ大端面との間に供給される潤滑油の流れは、前記接触楕円の形状により広い範囲で制限され、円すいころの大端面と内輪の鍔面との間で油膜が厚くなる。そして、この円すいころ軸受では、前記のとおり、内輪の鍔面の表面粗さは、円すいころの大端面の表面粗さよりも大きい。
以上より、内輪の鍔面に対して従来のように例えば超仕上げ加工等することで表面粗さを極度に小さくしなくても、鍔面と大端面との間に供給される潤滑油によって、これらの間の摩擦抵抗を低減することが可能となる。
【００１３】
または、前記円すいころ軸受において、前記鍔面は、凹曲面からなり、前記大端面の曲率半径をＲｒ、前記内輪の縦断面における前記鍔面の曲率半径をＲｉ、コーンセンターから前記大端面と前記鍔面とが接触することで得られる接触楕円の中心までの距離をＲｘとすると、Ｒｘ＞Ｒｉ＞Ｒｒを満たす構成であってもよい。
このようにＲｘ＞Ｒｉ＞Ｒｒを満たすことで、円すいころの大端面と内輪の鍔面とが接触することで得られる接触楕円の形状が、内輪（鍔面）の周方向に小さく、この周方向に直交する方向に大きい楕円となる。そして、円すいころ軸受が回転すると、鍔面における潤滑油の流れ方向は内輪の周方向となる。このため、前記のとおり鍔面で捉えられ大端面との間に供給される潤滑油の流れは、前記接触楕円の形状により広い範囲で制限され、円すいころの大端面と内輪の鍔面との間で油膜が厚くなる。そして、この円すいころ軸受では、前記のとおり、内輪の鍔面の表面粗さは、円すいころの大端面の表面粗さよりも大きい。
以上より、内輪の鍔面に対して従来のように例えば超仕上げ加工等することで表面粗さを極度に小さくしなくても、鍔面と大端面との間に供給される潤滑油によって、これらの間の摩擦抵抗を低減することが可能となる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、円すいころが摺接する内輪の鍔面に対して従来のように例えば超仕上げ加工等することで表面粗さを極度に小さくしなくても、鍔面と大端面との間に供給される潤滑油によって、これらの間の摩擦抵抗を低減することが可能となる。このように鍔面に対する超仕上げ加工等が不要になることで、製造コストの低減が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の円すいころ軸受の実施の一形態を示す縦断面図である。
【図２】内輪の鍔面及び円すいころの大端面等の各形状を説明するための図である。
【図３】内輪の鍔面と円すいころの大端面とが接触することで得られる接触楕円の説明図である。
【図４】円すいころの大端面を軸方向から見た図である。
【図５】円すいころの大端面を軸方向から見た図である。
【図６】内輪の鍔面と円すいころの大端面との接触部分を説明するイメージ図である。
【図７】内輪の鍔面及び円すいころの大端面等の各形状を説明するための図である。
【図８】鍔面の形状を説明する模式図である。
【図９】接触する凸曲面（大端面）と凹曲面（鍔面）との接触幅を説明する説明図であり、（Ａ）は、曲率半径の差が小さい場合の図であり、（Ｂ）は、曲率半径の差が大きい場合の図である。
【図１０】従来の円すいころ軸受の場合における接触楕円の説明図である。
【図１１】本実施形態の円すいころ軸受の場合における接触楕円の説明図である。
【図１２】図２に示す第１の実施形態の変形例を説明する説明図である。
【図１３】内輪の鍔面と円すいころの大端面との接触部分を説明する説明図である。
【図１４】鍔面の表面粗さと、円すいころ軸受における回転抵抗との関係を説明するグラフ（実験の結果）である。
【図１５】円すいころの大端面の表面粗さと、円すいころ軸受における回転抵抗との関係を説明するグラフ（実験の結果）である。
【図１６】従来の円すいころ軸受の縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
〔第１実施形態〕
図１は、本発明の円すいころ軸受１の実施の一形態を示す縦断面図である。円すいころ軸受１は、内輪２と、その外周側において内輪２と同心位置に設けられている外輪３と、これら内輪２と外輪３との間に設けられている複数の円すいころ４と、これら円すいころ４を周方向に沿って間隔をあけて保持している環状の保持器１０とを備えている。
【００１７】
内輪２は、軸受鋼や機械構造用鋼等を用いて形成された環状の部材であり、その外周側に、テーパ状の（円すい面の一部からなる）内輪軌道面１２を有している。
外輪３も、内輪２同様、軸受鋼や機械構造用鋼等を用いて形成された環状の部材であり、その内周側に、テーパ状の（円すい面の一部からなる）外輪軌道面１３を有している。
内輪軌道面１２と外輪軌道面１３とは対向しており、円すいころ軸受１が回転すると、円すいころ４は、内輪軌道面１２及び外輪軌道面１３を転動する。
円すいころ４は、軸受鋼等を用いて形成された円すい台形状の部材であり、軸方向一方側に直径の大きい大端面１４を有しており、軸方向他方側に直径が小さい小端面１５を有している。大端面１４は、凸曲面形状に形成されている。
【００１８】
内輪２は、その外周側において、直径が大きい側である大径側に大鍔部７を有している。大鍔部７は、内輪軌道面１２の軸方向一端側に隣接し径方向外方に突出して設けられている。大鍔部７の内輪軌道面１２側の端面である鍔面８は、凹曲面形状に形成されている。大鍔部７は環状であることから、鍔面８も環状の面となる。そして、内輪軌道面１２と鍔面８との間で構成されるコーナー部分には、断面凹状の逃げ部９が全周にわたって形成されている。
また、内輪２は、その外周側において、直径が小さい側である小径側に小鍔部５を有している。小鍔部５は、内輪軌道面１２の軸方向他端側に隣接し径方向外方に突出して設けられている。
【００１９】
そして、円すいころ４の大端面１４は、鍔面８に接触可能であり、円すいころ軸受１が回転すると、円すいころ４は軌道面１２，１３を転がり、鍔面８と大端面１４とは摺接する。なお、ここでは、内輪２が回転するものとする。大端面１４は凸曲面からなり鍔面８は凹曲面からなるため、これらが接触（摺接）すると、その接触面（摺接面）は楕円となる。つまり、大端面１４と鍔面８との間には接触楕円Ｍ（例えば図３参照）が形成される。また、円すいころ軸受１には、潤滑油（グリースを含む）が供給されており、円すいころ軸受１（内輪２）が回転すると、潤滑油は環状である鍔面８に沿って周方向に流れる。
【００２０】
保持器１０は、一対の円環部２１，２２と、複数の柱部２３とを有している。柱部２３は、円環部２１，２２を繋いでおり、これら円環部２１，２２の間であって、周方向で隣り合う一対の柱部２３間が、円すいころ４を収容するポケットとなる。この保持器１０によれば、複数の円すいころ４を周方向に沿って間隔をあけて（等間隔で）保持することができる。
以上の構成は、後に説明する他の実施形態の円すいころ軸受１においても共通する。
【００２１】
図２は、内輪２の鍔面８及び円すいころ４の大端面１４の各形状を説明する図である。図２に示すように、円すいころ４のコーンセンターＣから基準点Ｋまでの距離をＲとすると、内輪２の鍔面８及び円すいころ４の大端面１４の各形状は、前記距離Ｒに基づいて設定されている。なお、図２は、内輪２の縦断面に、円すいころ４を（断面として）重ねて記載したモデル図である。また、内輪２の縦断面とは、内輪２の中心線を含む断面である。
【００２２】
ここで、前記基準点Ｋとは、内輪２の縦断面（図２参照）において、円すいころ４のコーンセンターＣから延び内輪軌道面１２に沿った仮想線Ｌと、鍔面８との交点を意味する。なお、この「鍔面８」には、前記縦断面において鍔面８の延長線Ｙｉも含む。本実施形態では、前記のとおり逃げ部９が形成されていることから、前記基準点Ｋは、前記仮想線Ｌと前記延長線Ｙｉとの交点となる。また、円すいころ４の「コーンセンターＣ」とは、円すいころ４の円すい形状の頂点を意味する。
そして、前記距離Ｒは、コーンセンターＣと基準点Ｋとの２点間距離であり、例えば、ｘｙ座標において、コーンセンターＣの座標を（０，０）、基準点Ｋの座標を（ｘ，ｙ）とした場合、距離Ｒは、Ｒ２＝ｘ２＋ｙ２の関係式を満たす距離である。
【００２３】
内輪２の鍔面８及び円すいころ４の大端面１４の形状について説明する。
内輪２の縦断面における鍔面８の曲率半径Ｒｉは、前記距離Ｒよりも大きく設定されている（Ｒｉ＞Ｒ）。好ましくは、鍔面８の曲率半径Ｒｉは、距離Ｒに対して１００％＜Ｒｉ≦３００％の関係（Ｒの１００％＜Ｒｉ≦Ｒの３００％）を満たすように設定されている。
そして、円すいころ４の大端面１４の曲率半径Ｒｒは、前記距離Ｒと同じ又は前記距離Ｒよりも小さく設定されている（Ｒｒ≦Ｒ）。好ましくは、大端面１４の曲率半径Ｒｒは、前記距離Ｒに対して８０〜１００％の範囲内（Ｒの８０％≦Ｒｒ≦Ｒの１００％）に設定されている。また、大端面１４の曲率半径Ｒｒは、鍔面８の曲率半径Ｒｉよりも小さく設定されている（Ｒｒ＜Ｒｉ）。図２では、大端面１４の曲率中心Ｃｒは、コーンセンターＣと一致している。
【００２４】
以上より、内輪２の鍔面８の曲率半径Ｒｉは、前記距離Ｒよりも大きく、更に、円すいころ４の大端面１４の曲率半径Ｒｒは、前記距離Ｒと同じ又は前記距離Ｒよりも小さく設定されていることから、Ｒｉ＞Ｒ≧Ｒｒの関係となっている。
【００２５】
さらに、本実施形態では、大端面１４の曲率中心Ｃｒと鍔面８の曲率中心Ｃｉとを通過する仮想直線Ｘ上に、大端面１４と鍔面８との接触による接触楕円Ｍ（図３に示すクロスハッチング部分）の中心Ｇが位置する。これにより、図２に示すように、接触楕円Ｍの中心Ｇは、鍔面８の径方向中心部付近に配置される。
【００２６】
上記の構成により、円すいころ４の大端面１４の曲率中心Ｃｒと内輪２の鍔面８の曲率中心Ｃｉとを通過する仮想直線Ｘ上に、大端面１４と鍔面８との接触による接触楕円Ｍの中心Ｇが位置することで、この接触楕円Ｍの中心Ｇを内輪２の鍔面８の径方向中心部付近に配置させることができる。これにより、大端面１４が鍔面８の径方向外側及び内側の角部に接触するのを抑制することができ、円すいころ４の大端面１４と内輪２の鍔面８との間で発生するエッジロードを効果的に防ぐことができる。
【００２７】
そして、本実施形態の円すいころ軸受１では、更に、内輪２の鍔面８の表面粗さσ２は、円すいころ４の大端面１４の表面粗さσ１よりも大きい（σ２＞σ１）。具体的に説明すると、鍔面８の表面粗さ（算術平均粗さ）σ２は、０．１μｍＲａ以上であるのが好ましく、０．５μｍＲａ以下であるのが好ましい。これに対して、円すいころ４の大端面１４の表面粗さ（算術平均粗さ）σ１は、０．１μｍＲａ未満であるのが好ましく、０．０１μｍＲａ以上であるのが好ましい。このように、鍔面８の表面粗さσ２は、０．１μｍＲａ以上であることから、鍔面８を、研磨加工によって得られた研磨面とすることができる。なお、円すいころ４の大端面１４も研磨面である。
【００２８】
また、本実施形態の円すいころ軸受１では、図４に示すように、円すいころ４の大端面１４に、複数の凹部１７が形成されており、これら凹部１７は、全て、鍔面８との接触により形成される接触楕円Ｍの範囲内に形成されている。なお、図４は、円すいころ４の大端面１４を軸方向から見た図であり、図４において、接触楕円Ｍを二点鎖線で示している。また、円すいころ軸受１（内輪２）が回転すると、円すいころ４は内輪２と外輪３との間を転動することで、各円すいころ４の大端面１４において、前記接触楕円Ｍは環状の範囲に形成される。図４において、この環状の範囲は、第１の仮想円Ｋ１と第２の仮想円Ｋ２との間の領域であり、この環状の範囲に凹部１７が形成される。
【００２９】
図４に示す実施形態では、凹部１７は、球面の一部に沿った形状を有する微小な窪み部であり、大端面１４において、第１の仮想円Ｋ１と第２の仮想円Ｋ２との間の第３の仮想円Ｋ３及び第４の仮想面Ｋ４に沿って複数設けられている。この凹部１７は、例えば、打刻によって形成され、打刻の後に、大端面１４は研磨される。
【００３０】
凹部１７は他の形態であってもよい。例えば、図５に示すように、径方向に沿って長い凹溝（放射状の溝）であってもよい。この場合であっても、凹部１７は、第１の仮想円Ｋ１と第２の仮想円Ｋ２との間の領域に形成される。
【００３１】
図４及び図５に示す各形態において、凹部１７が、第１の仮想円Ｋ１と第２の仮想円Ｋ２との間の領域に形成されることで、凹部１７に保持されている油が、接触楕円Ｍの範囲内に留まることができる。
なお、円すいころ４の大端面１４の前記表面粗さσ１（０．１μｍＲａ未満）は、凹部１７を除く面での値である。
【００３２】
以上の構成を備えている円すいころ軸受１によれば、この円すいころ軸受１（本実施形態では内輪２）が回転すると、各円すいころ４は内輪軌道面１２を転がることから、この内輪軌道面１２と鍔面８との交点（前記基準点Ｋ）、つまり、鍔面８の内周端位置では、理論上、鍔面８と円すいころ４の大端面１４との間の滑りはゼロであるが、本実施形態の円すいころ軸受１では、この内周端位置（前記基準点Ｋ）よりも径方向外側の位置において円すいころ４の大端面１４は鍔面８と部分的に（図３に示す接触楕円Ｍの範囲で）接触する。そして、この径方向外側の位置では、前記内周端位置を基準とすると、円すいころ４の大端面１４よりも鍔面８（内輪２）の方が速く回っており、この速度差により、鍔面８と円すいころ４の大端面１４との間が滑りを伴って接触する（滑り接触する）。
【００３３】
そこで、本実施形態の円すいころ軸受１では、速く回っている鍔面８の表面粗さσ２を、研磨面である円すいころ４の大端面１４の表面粗さσ１よりも大きくしている（σ２＞σ１）。これにより、鍔面８の周囲に存在する潤滑油の引き込み性が向上する。つまり、鍔面８は表面粗さσ２が大きいことから、周囲の潤滑油を鍔面８で捉えることができ、そして、図６のイメージ図に示すように、内輪２が回転することで、この鍔面８で捉えた潤滑油Ｐを円すいころ４の大端面１４との間に供給することができる。なお、図６において、鍔面８の方が大端面１４よりも速く回っており、供給される潤滑油Ｐの流れは、矢印Ｘ１の方向となる。
【００３４】
更に、本実施形態では、前記のとおりＲｉ＞Ｒ≧Ｒｒを満たすことで（図２参照）、円すいころ４の大端面１４と内輪２の鍔面８とが接触することで得られる接触楕円Ｍの形状が、内輪２（鍔面８）の周方向に小さく、この周方向に直交する方向に大きい楕円となる。つまり、接触楕円Ｍの楕円率を大きくすることができる。ここで、接触楕円Ｍの楕円率は（図３参照）、その楕円について、円環状である鍔面８上にある楕円中心Ｇを通過する仮想円の接線方向に沿った寸法（横幅）ａと、円環状である鍔面８の径方向に沿った方向（縦幅）ｂとの比（ｂ／ａ）である。
【００３５】
そして、内輪２が回転すると、鍔面８における潤滑油の流れ方向は内輪２の周方向となる。このため、前記のとおり鍔面８で捉えられ大端面１４との間に供給される潤滑油の流れは、この接触楕円Ｍの形状により広い範囲（寸法ｂの範囲）で制限され、円すいころ４の大端面１４と内輪２の鍔面８との間で油膜が厚くなる。
以上より、内輪２の鍔面８に対して従来のように例えば超仕上げ加工等することで表面粗さを極度に小さくしなくても、鍔面８と大端面１４との間に供給される潤滑油によって、これらの間の摩擦抵抗を低減することが可能となる。この結果、鍔面８に対する超仕上げ加工等が不要になることで、円すいころ軸受１の製造コストの低減が可能となる。
【００３６】
なお、接触楕円Ｍの楕円率は、０．２以上であるのが好ましく、より好ましくは０．３以上である。そして、後に説明する第２の実施形態のように、楕円率は１を超えてもよい。このように楕円率を大きくすることで、周方向に沿って（鍔面８に沿って）移動しようとする油を広い範囲で制限して油膜を厚くすることができる。
【００３７】
更に、本実施形態では、前記のとおり（図４、５参照）、大端面１４の所定の範囲に複数の凹部１７が形成されていることから、鍔面８に捉えられ大端面１４との間に供給された潤滑油を、これら凹部１７で保持することができ、鍔面８と大端面１４との間の潤滑性能をより一層向上させることができる。
【００３８】
〔第２の実施形態〕
第２の実施形態に係る円すいころ軸受の全体構成は、前記第１の実施形態に示す円すいころ軸受１と同様であり、ここではその説明を省略する。第２の実施形態が、第１の実施形態と相違する点は、内輪２の鍔面８及び円すいころ４の大端面１４の形状であり、この点について説明する。
【００３９】
図７は、内輪２の鍔面８及び円すいころ４の大端面１４等の各形状を説明するための図である。なお、図７は、内輪２の縦断面に、円すいころ４を（断面として）重ねて記載したモデル図である。また、図７では、説明のために各部の形状をデフォルメしており、さらに、実際では円すいころ４の大端面１４と内輪２の鍔面８とは接触しているが、説明のために、これら大端面１４と鍔面８とを離して記載している。内輪２の縦断面とは、内輪２の中心線Ｌ０を含む断面である。
【００４０】
大端面１４は、球面の一部からなり、この大端面１４の曲率半径を「Ｒｒ」と定義している。したがって、内輪２の縦断面と同じ断面に表した円すいころ４の縦断面（図７）における大端面１４の曲率半径は「Ｒｒ」である他に、その縦断面（図７）に直交しかつ円すいころ４の中心線Ｌ２を通過する断面における大端面１４の曲率半径も「Ｒｒ」である。
【００４１】
また、内輪２の縦断面（図７）における鍔面８の曲率半径を「Ｒｉ」と定義する。図８は、鍔面８の形状を説明する模式図である。前記のとおり、内輪２の縦断面（図７）における鍔面８の曲率半径は「Ｒｉ」であるが、図８に示すように、コーンセンターＣと接触楕円Ｍの中心Ｇとを結ぶ仮想直線Ｌ３に直交する方向であって径方向外側から内側へ向かう方向（矢印Ｖ１方向：以下、仮想径方向ともいう）から鍔面８を見ると、その鍔面８の曲率半径は「Ｒｘ」である。つまり、鍔面８は、見る方向によって２つの曲率半径「Ｒｉ」と「Ｒｘ」とを有する。
【００４２】
また、図７において、コーンセンターＣから大端面１４と鍔面８とが接触することで得られる接触楕円Ｍの中心Ｇまでの距離を「Ｒｘ」と定義する。なお、前記コーンセンターＣは、円すいころ４のコーンセンターであり、円すいころ４が有する円すい形状である側面の頂点を意味する。また、コーンセンターＣは、内輪２の縦断面において内輪軌道面１２の延長線Ｌ１と内輪２の中心線Ｌ０との交点でもある。
また、コーンセンターＣと、大端面１４の中心Ｃｒと、鍔面８の中心Ｃｉとはそれぞれ異なる位置に存在している。中心Ｃｒは、円すいころ４の中心線Ｌ２の延長線上に位置している。
【００４３】
そして、この円すいころ軸受１において、Ｒｘ＞Ｒｉ＞Ｒｒを満たしている。これにより、円すいころ４の大端面１４と内輪２の鍔面８とが接触することで得られる接触楕円Ｍの形状が、図１１に示すように、内輪２の周方向に小さく、この周方向に直交する方向（周方向の直交方向）に大きい楕円となる。なお、これについては、後に説明する。
【００４４】
そして、本実施形態の円すいころ軸受１では、第１の実施形態と同様に、内輪２の鍔面８の表面粗さσ２は、円すいころ４の大端面１４の表面粗さσ１よりも大きい（σ２＞σ１）。具体的に説明すると、鍔面８の表面粗さ（算術平均粗さ）σ２は、０．１μｍＲａ以上であるのが好ましく、０．５μｍＲａ以下であるのが好ましい。これに対して、円すいころ４の大端面１４の表面粗さ（算術平均粗さ）σ１は、０．１μｍＲａ未満であるのが好ましく、０．０１μｍＲａ以上であるのが好ましい。このように、鍔面８の表面粗さσ２は、０．１μｍＲａ以上であることから、鍔面８を、研磨加工によって得られた研磨面とすることができる。なお、円すいころ４の大端面１４も研磨面である。
【００４５】
また、本実施形態の円すいころ軸受１では、第１の実施形態と同様に、図４（又は図５）に示すように、円すいころ４の大端面１４には、複数の凹部１７が形成されており、これら凹部１７は、全て、鍔面８との接触により形成される接触楕円Ｍの範囲内に形成されている。
【００４６】
以下、前記「Ｒｘ＞Ｒｉ＞Ｒｒ」と、接触楕円Ｍの形状との関係について説明する。
前記のとおり、円すいころ４の大端面１４は球面の一部であることから、内輪２の縦断面（図７参照）における大端面１４の曲率半径は「Ｒｒ」であり、この縦断面に直交しかつ円すいころ４の中心線Ｌ２を通過する断面における大端面１４の曲率半径も「Ｒｒ」である。
これに対して、内輪２の縦断面（図７参照）における大鍔部７の鍔面８の曲率半径は「Ｒｉ」であるが、コーンセンターＣと接触楕円Ｍの中心Ｇとを結ぶ仮想直線Ｌ３に直交する方向であって径方向外側から内側へ向かう方向（矢印Ｖ１方向）から内輪２の鍔面８を見ると、この鍔面８の曲率半径は「Ｒｘ」である（図８参照）。
【００４７】
ここで、円すいころ４の凸曲面からなる大端面１４と、内輪２の凹曲面からなる鍔面８との接触形態を、図９（Ａ）（Ｂ）に示すように、一般化した凸曲面Ｆと凹曲面ｆとにより簡単な例を挙げて説明する。
【００４８】
図９（Ａ）に示すように、凸曲面Ｆの曲率半径がＲｒであり、凹曲面ｆの曲率半径がＲｉであるとする。図９（Ａ）において、凸曲面Ｆの曲率半径Ｒｒが例えば値として「１０００」であり、凹曲面ｆの曲率半径Ｒｉが例えば値として「１００３」である場合、これら曲率半径Ｒｒ，Ｒｉの差δ１は（１００３−１０００＝）「３」となる。
また、図９（Ｂ）に示すように、凸曲面Ｆの曲率半径が図９（Ａ）と同じＲｒであるが、凹曲面ｆの曲率半径が（前記Ｒｉよりも大きい）Ｒｘであるとする。この図９（Ｂ）において、凸曲面Ｆの曲率半径Ｒｒが「１０００」であり、凹曲面ｆの曲率半径Ｒｘが例えば値として「１００５」である場合、これら曲率半径Ｒｒ，Ｒｘの差δ２は（１００５−１０００＝）「５」となる。
【００４９】
図９（Ａ）に示す場合のように、曲率半径Ｒｒと曲率半径Ｒｉとの差δ１（＝３）が、（図９（Ｂ）の場合の曲率半径の差δ２（＝５）と比較して）小さいと、凸曲面Ｆと凹曲面ｆとの間の接触幅（接触長さ）ｂは、（図９（Ｂ）の場合よりも）大きくなる。
これに対して、図９（Ｂ）に示す場合のように、曲率半径の差δ２（＝５）が、（図９（Ａ）の場合の曲率半径の差δ２（＝３）と比較して）大きいと、凸曲面Ｆと凹曲面ｆとの間の接触幅（接触長さ）ａは、（図９（Ａ）の場合よりも）小さくなる（ａ＜ｂ）。
すなわち、曲率半径が相違する凸曲面Ｆと凹曲面ｆとが接触する場合において、両者の曲率半径の差が小さいと（図９（Ａ））、両者間の接触幅ｂは比較的大きくなり（広くなり）、これとは反対に、両者の曲率半径の差が大きいと（図９（Ｂ））、両者間の接触幅ａは比較的小さくなる（狭くなる）。なお、凸曲面Ｆと凹曲面ｆとの間で曲率半径の差が小さいほど、接触幅（ｂ）は増え、凸曲面Ｆと凹曲面ｆとの間で曲率半径の差が大きいほど、接触幅（ａ）は減少する。
【００５０】
この一般化した場合の説明をふまえて、本実施形態について説明すると、前記のとおり、本実施形態（図７参照）では、Ｒｘ＞Ｒｉ＞Ｒｒの関係となっている。つまり、コーンセンターＣから接触楕円Ｍの中心Ｇまでの距離（曲率半径）「Ｒｘ」、及び、鍔面８の曲率半径「Ｒｉ」は、それぞれ円すいころ４の大端面１４の曲率半径「Ｒｒ」よりも大きく（Ｒｘ＞Ｒｒ、Ｒｉ＞Ｒｒ）、また、前記「Ｒｘ」は前記「Ｒｉ」よりも大きい（Ｒｘ＞Ｒｉ）。
そこで、図９（Ａ）及び（Ｂ）に示す形態を、本実施形態に当てはめると、図９（Ａ）に示す図が内輪２の縦断面図（図７）に相当し、図９（Ｂ）に示す図が前記仮想径方向（図７及び図８の矢印Ｖ１方向）から見た場合の断面図に相当する。
【００５１】
これにより、内輪２の縦断面（図９（Ａ））で現れる接触楕円Ｍの幅寸法（ｂ）の方が、前記仮想径方向から見た場合の断面（図９（Ｂ））で現れる接触楕円Ｍの幅寸法（ａ）よりも大きくなる。すなわち、円すいころ４の大端面１４と内輪２の鍔面８とが接触することで得られる接触楕円Ｍの形状が、図１１に示すように、内輪２の周方向に小さく、この周方向に直交する方向に大きくなった楕円となる。つまり、内輪２の鍔面８と円すいころ４の大端面１４との間において、内輪２の周方向よりもその直交方向に長くなる接触楕円Ｍが形成され、接触楕円Ｍの楕円率（ｂ／ａ）が、１よりも大きくなる（楕円率＞１）。
【００５２】
なお、従来用いられている円すいころ軸受の接触楕円について説明する。内輪の縦断面において、前記特許文献１に開示されているように内輪の鍔面が凹曲面のものが提案されているが、現在市販の円すいころ軸受では、内輪の鍔面が凹曲面ではなく平面であるものが一般的である。この場合、内輪の鍔面の曲率半径Ｒｉ（図７参照）は無限大であると言える。したがって、図９を参考に説明すると、曲率半径Ｒｉが無限大で大きくて、Ｒｒ＜Ｒｉであり、Ｒｘ＜Ｒｉとなることから、ｂ＜ａとなり、この結果、接触楕円Ｍの形状は、図１０に示すように内輪の周方向に長く、その直交方向に短い楕円となる。つまり、接触楕円のＭの楕円率は、１よりも小さくなる（楕円率＜１）。なお、従来の一般的な円すいころ軸受では、楕円率は０．２未満である。
【００５３】
これに対して、前記のとおり、本実施形態では、円すいころ４の大端面１４と内輪２の鍔面８とが接触することで得られる接触楕円Ｍの形状は、内輪２の周方向に小さく、この周方向に直交する方向に大きい楕円となる（図１１参照）。つまり、楕円率が１を超えている。
また、前記のとおり、円すいころ軸受１が回転すると、鍔面８における潤滑油の流れ方向は内輪２の周方向となるため、本実施形態の接触楕円Ｍの前記形状（図１１参照）によれば、鍔面８において広い範囲（接触幅ｂの範囲）で潤滑油の流れが制限され、円すいころ４の大端面１４と内輪２の鍔面８との間で油膜が厚くなる。この結果、円すいころ４の大端面１４と内輪２の鍔面８との間の摩擦抵抗を効果的に低減することが可能となる。
【００５４】
なお、図１０に示す従来例によれば、接触楕円Ｍの形状が、周方向に大きく、この周方向に直交する方向に小さい楕円となるため、鍔面８に沿って流れる潤滑油のほとんどが接触楕円Ｍを通過し、油膜を厚くする機能は極小さい。
【００５５】
以上の構成を備えている円すいころ軸受１によれば、この円すいころ軸受１（本実施形態では内輪２）が回転すると、各円すいころ４は内輪軌道面１２を転がることから、この内輪軌道面１２と鍔面８との交点（前記基準点Ｋ）、つまり、鍔面８の内周端位置では、理論上、鍔面８と円すいころ４の大端面１４との間の滑りはゼロであるが、本実施形態の円すいころ軸受１では、この内周端位置（前記基準点Ｋ）よりも径方向外側の位置において円すいころ４の大端面１４は鍔面８と部分的に（図１１の接触楕円Ｍの範囲で）接触する。そして、この径方向外側の位置では、前記内周端位置を基準とすると、円すいころ４の大端面１４よりも鍔面８（内輪２）の方が速く回っており、この速度差により、鍔面８と円すいころ４の大端面１４との間が滑りを伴って接触する（滑り接触する）。
【００５６】
そこで、本実施形態の円すいころ軸受１では、速く回っている鍔面８の表面粗さσ２を、研磨面である円すいころ４の大端面１４の表面粗さσ１よりも大きくしている（σ２＞σ１）。これにより、鍔面８の周囲に存在する潤滑油の引き込み性が向上する。つまり、鍔面８は表面粗さσ２が大きいことから、周囲の潤滑油を鍔面８で捉えることができ、そして、図６のイメージ図に示すように、内輪２が回転することで、この鍔面８で捉えた潤滑油を円すいころ４の大端面１４との間に供給することができる。
【００５７】
更に、本実施形態では、前記のとおりＲｘ＞Ｒｉ＞Ｒｒを満たすことで（図７、８参照）、円すいころ４の大端面１４と内輪２の鍔面８とが接触することで得られる接触楕円Ｍの形状が、内輪２（鍔面８）の周方向に小さく、この周方向に直交する方向に大きい楕円となる。つまり、接触楕円Ｍの楕円率を大きくすることができる。ここで、接触楕円Ｍの楕円率は、その楕円について、円環状である鍔面８上にある楕円中心Ｇを通過する仮想円の接線方向に沿った寸法（横幅）ａと、円環状である鍔面８の径方向に沿った方向（縦幅）ｂとの比（ｂ／ａ）である。
【００５８】
そして、内輪２が回転すると、鍔面８における潤滑油の流れ方向は内輪２の周方向となる。このため、前記のとおり鍔面８で捉えられ大端面１４との間に供給される潤滑油の流れは、この接触楕円Ｍの形状により広い範囲（寸法ｂの範囲）で制限され、円すいころ４の大端面１４と内輪２の鍔面８との間で油膜が厚くなる。特に、接触楕円Ｍの楕円率を１よりも大きくすることで、周方向に沿って（鍔面８に沿って）移動しようとする油を広い範囲で制限して油膜を厚くすることができる。
【００５９】
以上より、内輪２の鍔面８に対して従来のように例えば超仕上げ加工等することで表面粗さを極度に小さくしなくても、鍔面８と大端面１４との間に供給される潤滑油によって、これらの間の摩擦抵抗を低減することが可能となる。この結果、鍔面８に対する超仕上げ加工等が不要になることで、円すいころ軸受１の製造コストの低減が可能となる。
【００６０】
更に、本実施形態では、前記のとおり（図４、５参照）、大端面１４の所定の範囲に複数の凹部１７が形成されていることから、鍔面８に捉えられ大端面１４との間に供給された潤滑油を、これら凹部１７で保持することができ、鍔面８と大端面１４との間の潤滑性能をより一層向上させることができる。
【００６１】
〔第３の実施形態〕
図１２は、第１の実施形態（図２）の変形例を説明する説明図である。図１２（第３の実施形態）に示す円すいころ軸受の全体構成は、前記の第１の実施形態に示す円すいころ軸受１と同様であり、ここではその説明を省略する。第３の実施形態が、第１の実施形態と相違する点は、内輪２の鍔面８及び円すいころ４の大端面１４の形状であり、この点について説明する。図１２は、内輪２の鍔面８及び円すいころ４の大端面１４等の各形状を説明するための図である。なお、図１２は、内輪２の縦断面に、円すいころ４を（断面として）重ねて記載したモデル図である。また、内輪２の縦断面とは、内輪２の中心線を含む断面である。
【００６２】
内輪２の鍔面８及び円すいころ４の大端面１４の形状について説明する。円すいころ４のコーンセンターＣから、内輪軌道面１２に沿って離間した所定の基準点Ｋまでの距離をＲとするとき、内輪２の鍔面８及び円すいころ４の大端面１４の各形状は、前記基準点Ｋ及び距離Ｒに基づいて設定されている。
【００６３】
内輪２の鍔面８は、基準点Ｋを通過する位置に形成されており、鍔面８の曲率半径Ｒｉは、距離Ｒに対して１００〜１２０％の範囲内に設定されている（Ｒｉ≧Ｒ）。
ここで、本実施形態では逃げ部９が形成されていることから、鍔面８が「基準点Ｋを通過する」とは、実際の鍔面８が基準点Ｋを通過する場合だけでなく、鍔面８の延長線Ｙｉが基準点Ｋを通過する場合も含む意味である。したがって、「基準点Ｋ」とは、内輪軌道面１２又はその延長線Ｌと、鍔面８又はその延長線Ｙｉとが交わる点である。本実施形態では、鍔面８の延長線Ｙｉが基準点Ｋを通過している。
【００６４】
そして、円すいころ４の大端面１４は、基準点Ｋを通過する位置に設けられており、大端面１４の曲率半径Ｒｒは、距離Ｒに対して８０〜１００％の範囲内に設定されている（Ｒｒ≦Ｒ）。
ここで、大端面１４が「基準点Ｋを通過する」とは、実際の大端面１４が基準点Ｋを通過する場合だけでなく、大端面１４の延長線Ｙｒが基準点Ｋを通過する場合も含む意味である。本実施形態では、大端面１４の延長線Ｙｒが基準点Ｋを通過している。
また、本実施形態では、鍔面８の曲率半径Ｒｉと大端面１４の曲率半径Ｒｒとは、Ｒ＝（Ｒｉ＋Ｒｒ）／２の関係を満たしている。また、本実施形態では、Ｒｉ＞Ｒ≧Ｒｒの関係にある。
【００６５】
上記の構成により、円すいころ４の大端面１４は、図１３に示すように、内輪２の鍔面８に対して、基準点Ｋを中心とする仮想円の範囲内の一部分（図中のクロスハッチング部分）である、鍔面８の径方向内端部に摺接する。これにより、大端面１４が鍔面８の径方向外側部に摺接する場合と比較して、大端面１４と鍔面８とが摺接する範囲（滑りが生じて接触する範囲）を小さくすることができる。このため、円すいころ４の大端面１４と内輪２の鍔面８とのすべり摩擦を効果的に低減することができる。
【００６６】
そして、本実施形態の円すいころ軸受１では、更に、内輪２の鍔面８の表面粗さσ２は、円すいころ４の大端面１４の表面粗さσ１よりも大きい（σ２＞σ１）。具体的に説明すると、鍔面８の表面粗さ（算術平均粗さ）σ２は、０．１μｍＲａ以上であるのが好ましく、０．５μｍＲａ以下であるのが好ましい。これに対して、円すいころ４の大端面１４の表面粗さ（算術平均粗さ）σ１は、０．１μｍＲａ未満であるのが好ましく、０．０１μｍＲａ以上であるのが好ましい。このように、鍔面８の表面粗さσ２は、０．１μｍＲａ以上であることから、鍔面８を、研磨加工によって得られた研磨面とすることができる。なお、円すいころ４の大端面１４も研磨面である。
【００６７】
また、本実施形態の円すいころ軸受１では、第１の実施形態と同様に、図４（又は図５）に示すように、円すいころ４の大端面１４に、複数の凹部１７が形成されており、これら凹部１７は、全て、鍔面８との接触により形成される接触楕円Ｍの範囲内に形成されている。
【００６８】
以上の構成を備えている円すいころ軸受１によれば、この円すいころ軸受１（本実施形態では内輪２）が回転すると、各円すいころ４は内輪軌道面１２を転がることから、この内輪軌道面１２と鍔面８との交点（前記基準点Ｋ）、つまり、鍔面８の内周端位置では、理論上、鍔面８と円すいころ４の大端面１４との間の滑りはゼロである。そこで、本実施形態の円すいころ軸受１では、前記のとおり、円すいころ４の大端面１４は、図１３に示すように、内輪２の鍔面８に対して、基準点Ｋを中心とする仮想円の範囲内の一部分（図中のクロスハッチング部分）である、鍔面８の径方向内端部に摺接しており、これにより、すべり摩擦を低減している。
【００６９】
さらに、鍔面８の表面粗さσ２を、研磨面である円すいころ４の大端面１４の表面粗さσ１よりも大きくしている（σ２＞σ１）。これにより、鍔面８の周囲に存在する潤滑油の引き込み性が向上する。つまり、鍔面８は表面粗さσ２が大きいことから、周囲の潤滑油を鍔面８で捉えることができ、そして、図６のイメージ図に示すように、内輪２が回転することで、この鍔面８で捉えた潤滑油を円すいころ４の大端面１４との間に供給することができる。
【００７０】
以上より、内輪２の鍔面８に対して従来のように例えば超仕上げ加工等することで表面粗さを極度に小さくしなくても、鍔面８と大端面１４との間に供給される潤滑油によって、これらの間の摩擦抵抗を低減することが可能となる。この結果、鍔面８に対する超仕上げ加工等が不要になることで、円すいころ軸受１の製造コストの低減が可能となる。
更に、本実施形態においても、大端面１４の所定の範囲には複数の凹部１７（図４、図５参照）が形成されていることから、鍔面８と大端面１４との間の潤滑性能をより一層向上させることができる。
【００７１】
〔鍔面８及び大端面１４の表面粗さについて〕
図１４は、鍔面８の表面粗さ［μｍＲａ］と、円すいころ軸受における回転抵抗との関係を説明するグラフ（実験の結果）である。図１５は、円すいころ４の大端面１４の表面粗さ［μｍＲａ］と、円すいころ軸受における回転抵抗との関係を説明するグラフ（実験の結果）である。この実験では、前記回転抵抗をトルク（摩擦トルク）としており、従来品のトルクを「１」とし、この従来品のトルクに対する本実施形態（第１の実施形態）に係る円すいころ軸受１のトルクを、トルク比として縦軸に示している。つまり、トルク比が１未満であれば、従来品よりもトルク（摩擦トルク）が小さいことを意味する。
【００７２】
図１４に示すように、鍔面８の表面粗さを０．１［μｍＲａ］以上とした場合であっても、従来品よりトルクを低減することができる。これは、本実施形態の場合、鍔面８は表面粗さが大きいことから、周囲の潤滑油を鍔面８で捉えることができ、この鍔面８で捉えた潤滑油を円すいころ４の大端面１４との間に供給する機能によるものと推測される。
そして、このように鍔面８の表面粗さを、０．１［μｍＲａ］以上に大きくしても、図１５に示すように、円すいころ４の大端面１４の表面粗さを０．１［μｍＲａ］よりも小さくすることで、トルク（摩擦トルク）を大幅に減少させることが可能となる。
【００７３】
〔その他〕
図４及び図５に示す形態において、円すいころ４の大端面１４に設けられる凹部１７の面積は、接触楕円Ｍの面積に対して１％〜２０％とするのが好ましい。凹部１７の割合が低い場合（１％未満の場合）凹部１７による油の保持機能が弱くなる。これに対して、凹部１７の割合が高い場合（２０％を超える場合）、大端面１４と鍔面８との接触面圧が高くなってしまい、摺動特性が低下するおそれがある。
【００７４】
本発明の円すいころ軸受は、図示する形態に限らず本発明の範囲内において他の形態のものであってもよい。例えば、保持器１０の形状は、図示した以外のものであってもよい。
また、前記実施形態では、内輪２が有する大鍔部７の鍔面８は、縦断面において凹曲線形状である場合について説明したが、鍔面８を縦断面においてストレート形状としてもよく、この場合においても、鍔面８の表面粗さσ２を、円すいころ４の大端面１４の表面粗さσ１よりも大きくすることにより（σ２＞σ１）、鍔面８の周囲に存在する潤滑油の引き込み性を向上させることが可能となる。
【符号の説明】
【００７５】
１：円すいころ軸受      ２：内輪      ３：外輪
４：円すいころ      ８：鍔面      １０：保持器
１２：内輪軌道面      １３：外輪軌道面      １４：大端面
１７：凹部      Ｃ：コーンセンター      Ｋ：基準点
Ｌ：仮想線      Ｍ：接触楕円      Ｒｒ：大端面の曲率半径
Ｒｉ：内輪の縦断面における鍔面の曲率半径
Ｒ：コーンセンターから基準点までの距離
Ｒｘ：コーンセンターから接触楕円の中心までの距離
σ１：大端面の表面粗さ      σ２：鍔面の表面粗さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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