(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
乾燥具材を貯留し下部からパイプフィーダへ排出可能なホッパと、
モータで回転駆動され下方に傾斜配置された前記パイプフィーダと、
前記パイプフィーダを介して切り出された前記乾燥具材を一時貯留するバケットと、
前記バケットの開閉蓋を開閉して前記乾燥具材を貯留排出する駆動手段と、
前記バケットの貯留された前記乾燥具材の重量を測定するロードセルと、
前記ロードセルの出力に応じて前記モータ及び前記駆動手段を制御する制御部と、
搬送する前記乾燥具材の品種及び目標重量が選択されて入力される操作パネルと、
を備えた食品搬送装置において、
前記制御部は、前記操作パネルより入力された前記乾燥具材の品種及び目標重量に応じて、前記モータの回転速度及び駆動時間を第一の速度と第一の速度より遅い第二の速度の二段階の速度で切り替えて運転する制御手段を備え、予測重量に達するまでの第一の期間は、第一の速度で前記モータを回転させ、第一の期間の経過後に、前記バケット内の前記乾燥具材の重量の測定を開始して継続し、その後、前記ロードセルの出力が目標重量以上になるまでの第二の期間は、第二の速度で前記モータを回転させて前記乾燥具材を切り出す第一の制御モードを有するとともに、前記第一の制御モードで動作させることを特徴とする食品搬送装置。
【請求項２】
請求項１に記載の食品搬送装置において、前記ホッパ内の貯留された前記乾燥具材の量を検出するレベルセンサと、前記乾燥具材を前記ホッパ内へ供給するための供給モータとを有し、前記第一の速度で前記モータを回転する前に、前記レベルセンサの出力が所定値未満であれば、前記供給モータを駆動し乾燥具材を供給することを特徴とする食品搬送装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の食品搬送装置において、前記バケットから排出された前記乾燥具材を貯留し後工程に供給する排出シュートと、前記排出シュート内の貯留された前記乾燥具材の有無を検出する開閉センサとを有し、前記開閉センサの出力が前記乾燥具材の空状態を検出するとともに、前記ロードセルの出力が所定値以上であれば、前記駆動手段を駆動し前記バケット内の前記乾燥具材を排出することを特徴とする食品搬送装置。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１に記載の食品搬送装置において、前記制御部は、前記操作パネルより入力された前記乾燥具材の品種及び目標重量に応じて、前記モータの回転速度及び駆動時間をさらに加えて第三の速度と第三の速度より遅い第四の速度の二段階に切り替えて運転する制御手段を備え、前記バケット内の前記乾燥具材の重量の測定を開始して継続し、第三の期間は、予備的重量である第二の重量に達するまで、第一の速度より遅く第二の速度より速い第三の速度で前記モータを回転させ、第四の期間は、目標重量に達するまで、第二の速度より速い第四の速度で前記モータを回転させて前記乾燥具材を切り出す第二の制御モードを有するとともに、前記第一の制御モード又は前記第二の制御モードで動作させることを特徴とする食品搬送装置。
【請求項５】
請求項４に記載の食品搬送装置において、前記操作パネルは、前記第一の制御モードと前記第二の制御モードを選択して切り替える切替スイッチを有することを特徴とする食品搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乾燥具材をパイプフィーダにより迅速かつ正確に切り出すことが可能な食品搬送装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の食品搬送装置において、粉粒・刻み状物の食品原料を貯留したホッパの下部に設けたパイプ接続孔にモータ駆動のパイプを接続して、食品原料をホッパから回転するパイプ内を通って搬送して、食品の原料を製造ラインに供給しているものは、特許文献１に記載されているもののように、パイプの回転制御は、減速機付き電動モータを駆動して、切り出しパイプを回転してホッパの排出部に溜まった乾燥具材を撹拌しながら徐々に切り出しパイプ内を前側に向けて搬送するのだが、高速でかつ正確な切り出しができるように、乾燥具材の計量を行いながら目標重量の９０％までは、切り出しパイプを高速（１００〜１５０ｒｐｍ）で回転させ、目標重量の９０％になった時点で、切り出しパイプを低速（１０〜１５ｒｐｍ）で回転させるように制御している。
【０００３】
そして、このように乾燥具材（お茶漬け、ふりかけ又はインスタントラーメンのかやく等の粉粒状物）の計量を行いながら、パイプの回転数の制御を行う食品搬送装置においては、目標重量の何十％の重量（予備重量）になったかどうか計量しながら制御して、そして予備重量に達すると、パイプの回転を停止するが、搬送するパイプの終端から落下してバケットに到達するまでの空中に存在する乾燥具材がある分、予備重量よりオーバーしてしまう。そのために、乾燥具材の計量を行いながらパイプの回転をフィードバック制御方法では、遅れが必ず生じるので、パイプの回転を上げて搬送する乾燥具材の正確な切り出しを行うには、乾燥具材がバケット内に落下するまでの時間や量を考慮しながら、乾燥具材の切り出し速度の向上をめざして、バケット内の乾燥具材の正確な計量を行う必要があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−３１４９８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
パイプの回転数の制御を行う食品搬送装置において、搬送するパイプの終端から落下してバケットに到達するまでの遅れ時間は、計量乾燥具材の品種が変わり内容物の形状や大きさが変わることにより遅れ時間が異なる。逐次、計量しながら乾燥具材を搬送する制御では、大量に搬送させると空中に多くの乾燥具材が存在することになるため、搬送パイプの回転数をあまり高速にして大量に搬送することはできなかった。また、計量重量だけに注目しても、乾燥具材の品種が変わるとその食品の比重が異なることにより、空中に存在する同じ形状の乾燥具材が落ちてきて重量が増加してくる比率（ここでは、重量増加速度という）も異なってくる。そのため、従来如く、常に計量しながら搬送する方法では、搬送量を増やし生産性を向上させることが難しかった。
【０００６】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、逐次、計量することなく、食品搬送装置で、乾燥具材の搬送量を増やし、切り出し速度を上げて生産性を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的に沿う請求項１記載の食品搬送装置は、乾燥具材を貯留し下部からパイプフィーダへ排出可能なホッパと、
モータで回転駆動され下方に傾斜配置された前記パイプフィーダと、
前記パイプフィーダを介して切り出された前記乾燥具材を一時貯留するバケットと、
前記バケットの開閉蓋を開閉して前記乾燥具材を貯留排出する駆動手段と、
前記バケットの貯留された前記乾燥具材の重量を測定するロードセルと、
前記ロードセルの出力に応じて前記モータ及び前記駆動手段を制御する制御部と、
搬送する前記乾燥具材の品種及び目標重量が選択されて入力される操作パネルと、
を備えた食品搬送装置において、
前記制御部は、前記操作パネルより入力された前記乾燥具材の品種及び目標重量に応じて、前記モータの回転速度及び駆動時間を第一の速度と第一の速度より遅い第二の速度の二段階の速度で切り替えて運転する制御手段を備え、予測重量に達するまでの第一の期間は、第一の速度で前記モータを回転させ、第一の期間の経過後に、前記バケット内の前記乾燥具材の重量の測定を開始して継続し、その後、前記ロードセルの出力が目標重量以上になるまでの第二の期間は、第二の速度で前記モータを回転させて前記乾燥具材を切り出す第一の制御モードを有するとともに、前記第一の制御モードで動作させる。
【０００８】
請求項２記載の食品搬送装置は、請求項１記載の食品搬送装置において、前記ホッパ内の貯留された前記乾燥具材の量を検出するレベルセンサと、前記乾燥具材を前記ホッパ内へ供給するための供給モータとを有し、前記第一の速度で前記モータを回転する前に、前記レベルセンサの出力が所定値未満であれば、前記供給モータを駆動し乾燥具材を供給する。
【０００９】
請求項３記載の食品搬送装置は、請求項１又は２記載の食品搬送装置において、前記バケットから排出された前記乾燥具材を貯留し後工程に供給する排出シュートと、前記排出シュート内の貯留された前記乾燥具材の有無を検出する開閉センサとを有し、前記開閉センサの出力が前記乾燥具材の空状態を検出するとともに、前記ロードセルの出力が目標重量以上であれば、前記駆動手段を駆動し前記バケット内の前記乾燥具材を排出する。
【００１０】
請求項４記載の食品搬送装置は、請求項１乃至３のいずれか１に記載の食品搬送装置において、前記制御部は、前記操作パネルより入力された前記乾燥具材の品種及び目標重量に応じて、前記モータの回転速度及び駆動時間をさらに加えて第三の速度と第三の速度より遅い第四の速度の二段階を切り替えて運転する制御手段を備え、前記バケット内の前記乾燥具材の重量の測定を開始して継続し、第三の期間は、予備的重量である第二の重量に達するまで、第一の速度より遅く第二の速度より速い第三の速度で前記モータを回転させ、第四の期間は、目標重量に達するまで、第二の速度より速い第四の速度で前記モータを回転させて前記乾燥具材を切り出す第二の制御モードを有するとともに、前記第一の制御モード又は前記第二の制御モードで動作させる。
【００１１】
請求項５記載の食品搬送装置は、請求項４記載の食品搬送装置において、前記操作パネルは、前記第一の制御モードと前記第二の制御モードを選択して切り替える切替スイッチを有する。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１記載の食品搬送装置においては、第一の制御モードで、逐次、計量することなく、乾燥具材の品種によって、パイプフィーダの最適な回転数やモータ駆動時間を設定して、稼働率を上げて生産性を向上させることが可能になる。
【００１３】
特に、請求項２記載の食品搬送装置においては、ホッパ内の貯留された乾燥具材の量を検出するレベルセンサ有し、所定値未満であれば供給モータでホッパ内の乾燥具材の量を所定量以上にすることで、パイプフィーダが安定した乾燥具材の搬送量を保つことが可能になる。
【００１４】
特に、請求項３記載の食品搬送装置においては、排出シュート内の貯留された乾燥具材の有無を検出する開閉センサとを有し、開閉センサの出力が乾燥具材の空状態を検出するとともに、ロードセルの出力が目標重量以上であれば、駆動手段を駆動しバケット内の乾燥具材を排出するので、排出シュートが複数のバケットからの乾燥具材を受ける場合、複数のバケットからの重複した供給を気にすることなく運用することが可能になる。
【００１５】
特に、請求項４記載の食品搬送装置においては、常に、逐次計量することで、より精度よく切り出して安定した生産性を保つ第二の制御モードも有し、第一の制御モード又は第二の制御モードで動作するので、乾燥具材の品種によって、最適な制御をさせることが可能になる。
【００１６】
特に、請求項５記載の食品搬送装置においては、乾燥具材の品種に応じて、操作パネルで、第一の制御モードと第二の制御モードを選択することができるので、使用者が簡単に操作することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施の形態に係る食品搬送装置のブロック図である。
【図２】同食品搬送装置の第一の制御モードの制御プログラムのフローチャートである。
【図３】同食品搬送装置の第二の制御モードの制御プログラムのフローチャートである。
【図４】同食品搬送装置の第一の制御モードの乾燥具材の計量状態を示すタイムチャートである。
【図５】同食品搬送装置の第二の制御モードの乾燥具材の計量状態を示すタイムチャートである。
【図６】同食品搬送装置の第一の制御モードの負荷駆動状態を示すタイミングチャートである。
【図７】同食品搬送装置の第二の制御モードの負荷駆動状態を示すタイミングチャートである。
【図８】同食品搬送装置の制御部と包装制御部との通信状態を示すチャートである。
【図９】同食品搬送装置の乾燥具材の重量変化速度と時間の関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
ここで、図１は本発明の一実施の形態に係る食品搬送装置のブロック図、図２は同食品搬送装置の第一の制御モードの制御プログラムのフローチャート、図３は同食品搬送装置の第二の制御モードの制御プログラムのフローチャート、図４は、同食品搬送装置の第一の制御モードの乾燥具材の計量状態を示すタイムチャート、図５は、同食品搬送装置の第二の制御モードの乾燥具材の計量状態を示すタイムチャート、図６は、同食品搬送装置の第一の制御モードの負荷駆動状態を示すタイミングチャート、図７は、同食品搬送装置の第二の制御モードの負荷駆動状態を示すタイミングチャート、図８は、同食品搬送装置の制御部と包装制御部との通信状態を示すチャート、図９は、同食品搬送装置の乾燥具材の重量変化速度と時間の関係を示すグラフである。
【００１９】
図１に示すように、本発明の一実施の形態に係る食品搬送装置１０は、乾燥具材１１を収納するホッパ１２と、ホッパ１２内の乾燥具材１１の検出するレベルセンサ２７と、乾燥部材１１をホッパ１２内へ供給するための供給モータ２６が設けられている。そして、ホッパ１２に連結されて、乾燥具材１１を切り出す、下方傾斜したパイプフィーダ１３と、パイプフィーダ１３を回転させるモータ２１とが設けられている。次に、パイプフィーダ１３から投下された乾燥具材１１を受けるバケット１４と、バケット１４内の乾燥具材１１をソレノイド２２（ここでは、駆動手段の一例として使用している。また、一般的には、駆動手段は油圧・空圧・水圧・電動で駆動されるアクチュエータを示す。）の駆動により排出する開閉蓋１４ａが設けられている。そして、そのバケット１４が受けた乾燥具材１１を計量するロードセル２３も設けられている。次に、バケット１４から、排出された乾燥具材１１を受けて、一時貯留する排出シュート１５と、その排出シュート１５内の乾燥具材１１を排出する排出蓋１５ａと、その駆動を行う排出ソレノイド２５と、排出蓋１５ａの開閉を検出する開閉センサ２４とを備えている。
また、ここでは、一例として、開閉センサ２４が、排出シュート１５内の貯留された前記乾燥具材１１の有無を検出することを、開閉センサ２４が排出蓋１５ａの開閉があったかどうかみており、開が一度あれば、乾燥具材１１が入っていない状態であるとして間接的に判断している。
【００２０】
制御部２０は、ＤＣモータであるモータ２１及び供給モータ２６のその印加電圧をＯＮ／ＯＦＦして回転制御している。なお、モータ２１へは、印加電圧を切り替えてその回転速度を切り替えるようにしている。また、ソレノイド２２、排出ソレノイド２５も、印加電圧をＯＮ／ＯＦＦして駆動制御している。さらに、ロードセル２３からの計量値を取りこんでおり、開閉センサ２４及びレベルセンサ２７の検知結果も取り込んで制御している。
【００２１】
あと、操作パネル２８により、乾燥具材の品種及び目標重量が入力されて、制御される。具体的には、品種名ごとにその比重が異なるので、切り出す目標重量が標準で設定されている。たとえば、乾燥ネギであれば、３ｇとかである。この目標重量は操作により変更することも可能である。そして、後工程にある包装制御部２９と通信を行い、包装装置（図示せず）の運転状況に合わせて、乾燥具材１１の供給を制御部２０は、コントロールしている。また、操作パネル２８には、使用者が、後述する第一の制御モードと第二の制御モードを切り替えることが可能な切替スイッチを有している。さらに、制御手段（制御プログラム）３０は、食品搬送装置１０を第一の制御モードで動作させる第一の制御プログラムと、第二の制御モードで動作させる第二の制御プログラムとを有している。詳細は後述する。
【００２２】
図２に、本発明の一実施の形態に係る食品搬送装置の第一の制御プログラム（第一の制御モード）のフローチャートを示す。まず、電源がＯＮになり動作を開始する。次に、操作パネル２８で、使用者が使用する乾燥具材１１に合わせて、種類・目標重量を設定する登録製品選択を行う（Ｓ００１）。そして、食品搬送装置１０の負荷等が接続され異常ないかどうか機器内部接続確認を行い異常判断する（Ｓ００２）。そして、異常と判断されたら、異常処理（Ｓ００３）を行い、再度、Ｓ００２に戻る（ＮＯの場合）。また、正常と判断されたらＳ００４に進む。ここでは、乾燥具材１１の一連の計量動作を開始する（Ｓ００４）。まず、ホッパ１２内にある乾燥具材１１が所定量あるかどうか確認する（Ｓ００５）。そして、所定量なければ（ＮＯの場合）、上部ホッパ（図示せず）より乾燥具材１１を供給して、再度、Ｓ００５に戻る（Ｓ００６）。ホッパに乾燥具材１１が所定量以上とあるかどうか確認して（ＹＥＳの場合）Ｓ００７に進む。次に、モータ２１を高速回転（第一の速度）で第一の期間だけ駆動して、パイプフィーダ１３より乾燥具材１１を切り出す（Ｓ００７）。ここでは、第一の期間は、高速回転（第一の速度）で乾燥具材１１が予測重量（第一の重量）に達するであろう時間をいう。第一の期間は、実際には、実験にて多くのデータどりを行い決定し、２〜３秒程度であるが、基本的な考え方は、図９にて説明する。また、予測重量（第一の重量）は、目標重量の約９５％を超える程度であり、切り出し量のバラツキを考慮して半数以上が目標重量を超える値であるか、その超える値は、所定値以内である値である。次に、第一の期間（モータを駆動してバケット内の乾燥具材が予測重量に達するであろう期間）が終了かどうか判断する（Ｓ００８）。そして、第一の期間に到達するまで再度、Ｓ００８に戻る（ＮＯの場合）。次に、第一の期間が終了すると、Ｓ００９に進む（ＹＥＳの場合）。
【００２３】
次に、ロードセル２３の計測値を取り込んで、バケット１４内の乾燥具材１１の重量を計量して目標重量と比較する（Ｓ００９）。そして、計量重量が目標重量と等しい又はより大きいときは（ＹＥＳの場合）、次（Ｓ０１１）に進む。また、計量重量が目標重量未満のときは（ＮＯの場合）、モータ２１の回転速度を微速回転（第二の速度）に設定して駆動する（Ｓ０１０）。そして、モータ２１を微速回転（第二の速度）で続けながらＳ００９に戻る。
【００２４】
そして、Ｓ００９をＹＥＳの状態で通過すると、計量完了となる。このときにモータ２１の駆動を終了させる（Ｓ０１１）。次に、後工程にある包装制御部２９からの排出指令を待つ（Ｓ０１２）。そして、包装制御部２９からの排出指令がなければ、再度、Ｓ０１２に戻る（ＮＯの場合）。また、排出指令があれば（ＹＥＳの場合）Ｓ０１３に進む。次に、ソレノイド２２を駆動し開閉蓋１４ａを開閉して、バケット１４内の乾燥具材１１を排出シュート１５へ排出する（Ｓ０１３）。そして、再度、Ｓ００４に戻り、また、計量開始を行い、これら一連の動作を繰り返す。
【００２５】
図３に、本発明の一実施の形態に係る食品搬送装置の第二の制御プログラム（第二の制御モード）のフローチャートを示す。まず、電源がＯＮになり動作を開始する。次に、操作パネル２８で、使用者が使用する乾燥具材１１に合わせて、種類・目標重量を設定する登録製品選択を行う（Ｓ１０１）。そして、食品搬送装置１０の負荷等が接続され異常ないかどうか機器内部接続確認を行い異常判断する（Ｓ１０２）。そして、異常と判断されたら、異常処理（Ｓ１０３）を行い、再度、Ｓ１０２に戻る（ＮＯの場合）。また、正常と判断されたらＳ１０４に進む。ここでは、一連の計量動作を開始する（Ｓ１０４）。まず、ホッパ１２内にある乾燥具材１１が所定量あるかどうか確認する（Ｓ１０５）。そして、所定量なければ（ＮＯの場合）、上部ホッパ（図示せず）より供給して、再度、Ｓ１０５に戻る（Ｓ１０６）。乾燥具材１１が所定量以上と確認されたら（ＹＥＳの場合）Ｓ１０７に進む。次に、モータ２１を中速回転（第三の速度）で駆動して、パイプフィーダ１３より乾燥具材１１を切り出す（Ｓ１０７）。次に、中速回転時における予備的重量（第二の重量）に達しているかどうか、常に、ロードセル２３でバケット１４内の乾燥具材１１の重量を計量し予備的重量（第二の重量）と比較して判断する（Ｓ１０８）。そして（ＹＥＳの場合）次に進む。逆に、予備的重量（第二の重量）に達するまで再度、Ｓ１０８に戻る（ＮＯの場合）。
【００２６】
次に、モータ２１を低速回転（第四の速度）で駆動して、パイプフィーダ１３より乾燥具材１１を切り出す（Ｓ１０９）。次に、低速回転時において、ロードセル２３内の最終の乾燥具材１１の計量した重量が目標重量と等しい又はより大きいかどうか判断する（Ｓ１１０）。また、計量重量が目標重量未満のときは（ＮＯの場合）、モータ２１の回転速度を低速回転（第四の速度）のまま、再度Ｓ１１０に戻る。そして、乾燥具材１１の計量重量が目標重量と等しい又はより大きいときは（ＹＥＳの場合）、次（Ｓ１１１）に進む。
【００２７】
そして、Ｓ１１０よりＹＥＳの状態で通過すると、計量完了となる。このときにモータ２１の駆動を終了させる（Ｓ１１１）。次に、後工程にある包装制御部２９からの排出指令を待つ（Ｓ１１２）。そして、排出指令がなければ、再度、Ｓ１１２に戻る（ＮＯの場合）。また、排出指令があれば（ＹＥＳの場合）Ｓ１１３に進む。次に、ソレノイド２２を駆動し開閉蓋１４ａを開閉して、バケット１４内の乾燥具材１１を排出シュート１５へ排出する（Ｓ１１３）。そして、再度、Ｓ１０４に戻り、また、計量開始を行い、これら一連の動作を繰り返す。
【００２８】
以上、述べたように、図２で説明したように、モータ２１の高速駆動中は、目標重量に近い予測重量（第一の重量）に達するまでの第一の期間が終わるまで、計量しないためモータをより高速で駆動して、速く乾燥具材１１を切り出すことができる。そのため生産性を重視し稼働率あげた第一制御モードにて、食品搬送装置を制御すると生産性は１０％以上向上する。また、図３で説明したように、モータ２１の駆動中は、中速回転（第三の速度）と低速回転（第四の速度）とに分けるが常に計量しながら制御する。正確な計量性を重視した第二制御モードで、食品搬送装置を制御することも可能である。つまり、乾燥具材（お茶漬け、ふりかけ又はインスタントラーメンのかやく等の粉粒状物）の種類に応じて、第一制御モードか第二の制御モードを選択するスイッチを操作パネル設けて、制御を切り替えることもできる。
【００２９】
図４は、本発明の一実施の形態に係る食品搬送装置の第一の制御モードの乾燥具材の計量状態を示すタイムチャートである。縦軸はバケット１４内の計量する乾燥具材１１の重さ（ｇ）を表し、横軸は時間（ｔ）を表している。一連の計量動作を始めた時点では、乾燥具材１１の重さはゼロである。次に、モータ２１を駆動してバケット１４内の乾燥具材１１が予測重量（第一の重量）になるまでに相当する第一の期間まで、高速回転（第一の速度）で、つまりＴ１時間（第一の期間）駆動する。すると、駆動時間に比例して乾燥具材の重量が増していく。ここでは、第一の期間は、逐次計量しながら搬送しないので、従来の１．５〜３．０倍の回転速度で駆動することができる。また、ここでの設定するＴ１時間（第一の期間）は、これまでの試作運転した場合の統計データを基に、最適なＴ１時間（第一の期間）を決定している。あと、予測重量（第一の重量）は、目標重量の約９５％程度となっている。これは、バラツキを考慮して、できるだけ第一の重量（第一の期間）に合わせてモータ２１を駆動することにより、遅れて落下してくる乾燥具材１１の重さを足すと平均して、多くの場合、目標重量（１００％）になるようにする。なお、目標重量は、０．２〜５グラム程度である。
次に、乾燥具材が目標重量に達していない場合は、モータ２１を微速回転（第二の速度）で、Ｔ２時間（第二の期間）駆動する。この期間、ロードセル２３の計量しながら駆動するので、このＴ２時間（第二の期間）は一定ではない。そして、Ｔ３時間（パイプフィーダ１２より遅れて落下してくる乾燥具材１１を待つ時間）経過後に、Ｔ４時間（安定比較時間）の間、ロードセル２３の計量値と目標重量と比較する。そして、目標重量に等しいか又は超えるとモータ２１の停止命令を出し、モータ２１を減速させて停止させる。次に、Ｔ５時間（安定時間）の間に、目標重量以上であるか再確認（ここでは、任意で入れてもよい）して、バケット１４を開閉し、乾燥具材１１を短時間で排出する。
なお、モータ回転速度は、高速、中速、低速、微速の順に速度が小さくなる。
つまり、第一の制御モードでは、モータ２１を、計量を行わない高速と、計量を行う微速の二種類の速度で駆動制御する。
【００３０】
図５は、本発明の一実施の形態に係る食品搬送装置の第二の制御モードの乾燥具材の計量状態を示すタイムチャートである。縦軸はバケット１４内の計量する乾燥具材１１の重さ（ｇ）を表し、横軸は時間（ｔ）を表している。一連の計量動作を始めた時点では、乾燥具材１１の重さはゼロである。次に、モータ２１を中速回転（第三の速度）で、逐次、ロードセル２３の計量値が予備的重量（第二の重量）の設定値になるまで（ここでは結果的にＴ１１時間）、駆動する。ここでも、駆動時間に比例して乾燥具材の重量が増していく。ここでは、逐次計量しながら乾燥具材を搬送するので、落下の誤差を考慮した所定の速度で駆動することができる。あと、予備的重量（第二の重量）は、正確な計量するための仮の目標重量であり、目標重量の約８０％程度となっている。
次に、モータ２１を低速回転（第四の速度）で、逐次、ロードセル２３の計量値が目標重量の値になるまで（ここでは結果的にＴ１２時間）、駆動する。ここでも、駆動時間に比例して徐々に乾燥具材の重量が増していく。そして、Ｔ１２時間経過後に、Ｔ１３時間の間（期間）は、パイプフィーダ１２から落下する乾燥具材１１を待って、その後のＴ１４時間の間で、ロードセル２３の計量値と目標重量と比較する。そして、目標重量に等しいか又は超えるとモータ２１の停止命令を出し、モータ２１を減速させて停止させる。Ｔ１５時間（安定時間）の間に、目標重量以上であるか再確認（ここでは、任意で入れてもよい）して、バケット１４を開閉し、乾燥具材１１を短時間で排出する。
なお、モータ回転速度は、高速、中速、低速、微速の順に速度が小さくなる。
第二の制御モードでは、モータ２１を、計量を行う中速と、計量を行う低速の二種類の速度で駆動制御する。
【００３１】
図６は、本発明の一実施の形態に係る食品搬送装置の第一の制御モードの負荷駆動状態を示すタイミングチャートである。横軸は時間軸を表している。縦方向の上から順に、負荷の駆動状態の動作を説明していく。ＯＮは動作している状態、ＯＦＦは動作していない状態を示している。実際には、予測制御なので、高速駆動でＴ１時間経過後に計量して、予測重量は目標重量を超えていれば、微速駆動を行わないが、ここでは、予測重量（第一の重量）が目標重量を越えていない場合を示している。まず、モータ２１をＴ１時間の間、高速駆動（高速回転）している。そして、Ｔ１時間経過後、モータ２１をＴ２時間、微速駆動（微速回転）している。このＴ２時間の間は逐次、ロードセル２３で、バケット１４内の乾燥具材を計量している。そして、目標重量に達したら、Ｔ３時間（乾燥具材がバケットに落下するまでの時間）の経過後、Ｔ４時間の間で、ロードセル２３の計量値と目標重量以上であることを確認した後に、ソレノイド２２を駆動して、迅速にバケット１４内の乾燥具材１１を排出する。その後、モータ２１が停止するまでのＴ５時間（安定時間）待つ。その後、ロードセル２３は、バケット１４に乾燥具材１１が入っていない状態で、計量の原点調整（ゼロクリア）を行い、一連の計量動作を終了する。
【００３２】
図７は、本発明の一実施の形態に係る食品搬送装置の第二の制御モードの負荷駆動状態を示すタイミングチャートである。横軸は時間軸を表している。縦方向の上から順に、負荷の駆動状態の動作を説明していく。ＯＮは動作している状態、ＯＦＦは動作していない状態を示している。つまり、アクティブＯＮの状態で負荷の動作を説明していく。モータ２１をＴ１１時間（第三の期間）、中速駆動（中速回転）している。この期間は逐次、ロードセル２３で、バケット１４内の乾燥具材を計量している。そして、予備的重量（第二の重量）に達したら、次に、モータ２１をＴ１２時間（第四の期間）、低速駆動している。また、ここでも、この期間は逐次、ロードセル２３で、バケット１４内の乾燥具材１１を計量している。そして、目標重量に達したらＴ１３時間（乾燥具材がバケットに落下するまでの安定時間）を待って、その後のＴ１４時間の間で、ロードセル２３の計量値と目標重量以上であることを確認した後に、ソレノイド２２を駆動して、バケット１４内の乾燥具材１１を排出する。その後、モータ２１が停止するまでのＴ１５時間（安定時間）待つ。その後、ロードセル２３は、バケット１３に乾燥具材１１が入っていない状態で、計量の原点調整（ゼロクリア）を行い、一連の計量動作を終了する。
【００３３】
図８は、本発明の一実施の形態に係る食品搬送装置の制御部と包装制御部との通信状態を示すチャートである。第一の制御モードと第二の制御モードとも同様である。横軸は時間軸を表している。あと、ＯＮは動作している状態、ＯＦＦは動作していない状態を示している。縦方向の上から順に、アクティブＯＮの状態で負荷の動作を説明していく。制御部２０が、計量が終了したことを包装制御部２９へ信号を送る。すると後工程である包装制御部２９から、排出シュート１５内の乾燥具材１１を後工程である包装装置（図示せず）へ排出するように、排出指令が制御部２０へ送られてくる。すると、制御部２０は、排出ソレノイド２５を駆動して、排出シュート１５内の乾燥具材１１を後工程である包装装置へ排出する。そして、開閉センサ２４からの検出信号で排出蓋１５ａが開閉したことを確認して、制御部２０は、次の排出準備にはいる。
【００３４】
図９は、本発明の一実施の形態に係る食品搬送装置の乾燥具材の重量変化速度と時間の関係を示すグラフである。横軸は時間軸を表している。縦軸は、乾燥具材の重量変化速度を示している。つまり、同じ体積の乾燥具材がパイプフィーダ１２から切り出され、バケット１４に溜っていく場合、比重が大きいほどバケット内の乾燥具材の重量が変化大きくなることを示している。ここでは、グラフの上から順に、比重が大きい乾燥具材（実線で表示）、比重が小さい乾燥具材（破線で表示）を示している。
【００３５】
まず、Ｗ１１、Ｗ２１は、それぞれ、モータ起動して安定するまでの状態を示している。そして、Ｓ１１、Ｓ２１モータの回転の安定した状態をそれぞれ示している。ここで、この状態では、比重が大きい乾燥具材（実線で表示）は、モータの高速駆動で、ある予測重量（第一の重量）に達するまでの時間は、Ｓ１１かかるが、比重が小さい乾燥具材（破線で表示）は、同じ高速駆動でも比重が小さいので、同じ予測重量に達するまでの時間は、Ｓ２１かかってしまうので、より長い時間かかる。次に、Ｗ１２、Ｗ１４は、それぞれ、モータ減速して停止するまでの状態を示している。そして、次に、Ｓ１２、Ｓ２２は、それぞれ微速駆動でも、目標重量に達するまでの時間は、上記のＳ１２とＳ２２の関係と同じでＳ１２よりＳ２２は、余計に時間がかかる。あと、Ｗ１４、Ｗ２４も、それぞれ、モータ減速して停止するまでの状態を示している。
このように考えると、第一の期間（モータを駆動してバケット内の乾燥具材が予測重量に達するであろう期間）を決める場合の予測重量（第一の重量）は、比重の軽い乾燥具材は、目標重量に近い値（通常は９５％程度だが、たとえば約９８％）にすることで、第二の期間の時間を小さくすることができるので、一連の乾燥具材の切り出しを迅速に行うことができる。
【００３６】
以上、本発明について、実施の形態を参照して説明してきたが、上記の実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、例えば、一つの排出シュートに対してパイプフィーダとバケットの組み合わせペアを複数有するような構成する場合、モータをパルス制御して駆動する場合や、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。
【符号の説明】
【００３７】
１０：食品搬送装置、１１：乾燥具材、１２：ホッパ、１３：パイプフィーダ、１４：バケット、１４ａ：開閉蓋、１５：排出シュート、１５ａ：排出蓋、２０：制御部、２１：モータ、２２：ソレノイド、２３：ロードセル、２４：開閉センサ、２５：排出ソレノイド、２６：供給モータ、２７：レベルセンサ、２８：操作パネル、２９：包装制御部、３０：制御手段（制御プログラム）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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