(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガス検知器本体内の振動板配置室に配置され、音を発生するための振動板と、
外部に向けて開口し、前記振動板配置室のうちの前記振動板よりも放音孔側に位置する放音孔側空間と通じるように形成された前記放音孔とを備え、
前記放音孔の下端部は、前記放音孔側空間の下端部よりも下方に配置されており、
前記放音孔は、中心位置が前記振動板の中心位置よりも下方に配置されるように、前記振動板の下部と対向するように設けられており、
前記振動板の上部は、前記振動板に対して前記放音孔と同じ側に配置された基板の少なくとも一部と対向するように設けられている、携帯型ガス検知器。
【請求項２】
前記振動板は、振動部分と、前記振動板配置室に固定される固定部分とを含み、
前記放音孔側空間の下端部は、前記振動板の前記振動部分の下端部と略同じ高さ位置に配置されている、請求項１に記載の携帯型ガス検知器。
【請求項３】
ガス検知器本体内の振動板配置室に配置され、音を発生するための振動板と、
外部に向けて開口し、前記振動板配置室のうちの前記振動板よりも放音孔側に位置する放音孔側空間と通じるように形成された前記放音孔と、
放音孔逃がし部を有する基板と、を備え、
前記放音孔の下端部は、前記放音孔側空間の下端部よりも下方に配置されており、
前記放音孔は、前記放音孔逃がし部により取り囲まれた空間を貫通するように設けられている、携帯型ガス検知器。
【請求項４】
ガス検知器本体内の振動板配置室に配置され、音を発生するための振動板と、
外部に向けて開口し、前記振動板配置室のうちの前記振動板よりも放音孔側に位置する放音孔側空間と通じるように形成された前記放音孔とを備え、
前記放音孔の下端部は、前記放音孔側空間の下端部よりも下方に配置されており、
前記放音孔は、前面側放音孔と、前記前面側放音孔と連続して形成される中間放音孔とを含み、
前記前面側放音孔と前記中間放音孔とは、それぞれ、別の部材に形成され、
前記中間放音孔は、前記前面側放音孔と前記放音孔側空間との間に配置され、前記前面側放音孔と前記放音孔側空間とを接続するように形成されている、携帯型ガス検知器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、携帯型ガス検知器に関し、特に、音を発生する携帯型ガス検知器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、音を発生する携帯型ガス検知器が知られている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００３】
上記特許文献１には、ガス検知器本体内のブザー配置室に配置され、音を発生するためのブザーと、外部に向けて開口する放音孔とを備えた携帯型ガス検知器が開示されている。また、ブザー配置室と放音孔との間には、空洞部が形成されている。空洞部の下端部は、放音孔の下端部よりも下方に形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第５０５９６３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１に記載の携帯型ガス検知器では、放音孔からガス検知器本体内に水が侵入した場合に、放音孔の下端部よりも下方に形成されている空洞部の下端部に水が滞留しやすいという問題点がある。
【０００６】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、放音孔からガス検知器本体内に水が侵入した場合にも、ガス検知器本体内に水が滞留するのを抑制することが可能な携帯型ガス検知器を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明の第１の局面による携帯型ガス検知器は、ガス検知器本体内の振動板配置室に配置され、音を発生するための振動板と、外部に向けて開口し、振動板配置室のうちの振動板よりも放音孔側に位置する放音孔側空間と通じるように形成された放音孔とを備え、放音孔の下端部は、放音孔側空間の下端部よりも下方に配置されており、放音孔は、中心位置が振動板の中心位置よりも下方に配置されるように、振動板の下部と対向するように設けられており、振動板の上部は、振動板に対して放音孔と同じ側に配置された基板の少なくとも一部と対向するように設けられている。                                                                            
【０００８】
この発明の第１の局面による携帯型ガス検知器では、上記のように、放音孔の下端部を振動板配置室のうちの振動板よりも放音孔側に位置する放音孔側空間の下端部よりも下方に配置する。これにより、放音孔の下端部が放音孔側空間の下端部よりも上方に配置されている構成と異なり、放音孔からガス検知器本体内の放音孔側空間に水が侵入した場合にも、水を放音孔側空間の下端部から放音孔の下端部に向けて流出させることができる。その結果、放音孔からガス検知器本体内に水が侵入した場合にも、ガス検知器本体内に水が滞留するのを抑制することができる。
【０００９】
上記第１の局面による携帯型ガス検知器において、好ましくは、振動板は、振動部分と、振動板配置室に固定される固定部分とを含み、放音孔側空間の下端部は、振動板の振動部分の下端部と略同じ高さ位置に配置されている。このように構成すれば、放音孔側空間の下端部が振動板の振動部分の下端部よりも下方に配置されている構成と異なり、携帯型ガス検知器の高さを小さくすることができる。これにより、ガス検知器本体内に水が滞留するのを抑制しつつ、携帯型ガス検知器をコンパクトに構成することができる。
【００１０】
この発明の第２の局面による携帯型ガス検知器は、ガス検知器本体内の振動板配置室に配置され、音を発生するための振動板と、外部に向けて開口し、振動板配置室のうちの振動板よりも放音孔側に位置する放音孔側空間と通じるように形成された放音孔とを備え、放音孔の下端部は、放音孔側空間の下端部よりも下方に配置されており、放音孔は、放音孔逃がし部により取り囲まれた空間を貫通するように設けられている。
この発明の第２の局面による携帯型ガス検知器では、上記のように、放音孔の下端部を振動板配置室のうちの振動板よりも放音孔側に位置する放音孔側空間の下端部よりも下方に配置する。これにより、放音孔の下端部が放音孔側空間の下端部よりも上方に配置されている構成と異なり、放音孔からガス検知器本体内の放音孔側空間に水が侵入した場合にも、水を放音孔側空間の下端部から放音孔の下端部に向けて流出させることができる。その結果、放音孔からガス検知器本体内に水が侵入した場合にも、ガス検知器本体内に水が滞留するのを抑制することができる。また、放音孔は、放音孔逃がし部により取り囲まれた空間を貫通するように設けられている。これにより、基板の厚み方向から見て、放音孔逃がし部により取り囲まれた空間に放音孔を配置することができる。これにより、基板の厚み方向と垂直な方向から見て、放音孔と基板とを重ねて配置することができるので、放音孔と基板とが重なった分、携帯型ガス検知器をコンパクトに構成することができる。
【００１１】
この発明の第３の局面による携帯型ガス検知器は、ガス検知器本体内の振動板配置室に配置され、音を発生するための振動板と、外部に向けて開口し、振動板配置室のうちの振動板よりも放音孔側に位置する放音孔側空間と通じるように形成された放音孔とを備え、放音孔の下端部は、放音孔側空間の下端部よりも下方に配置されており、放音孔は、前面側放音孔と、前面側放音孔と連続して形成される中間放音孔とを含み、前面側放音孔と中間放音孔とは、それぞれ、別の部材に形成され、中間放音孔は、前面側放音孔と放音孔側空間との間に配置され、前面側放音孔と放音孔側空間とを接続するように形成されている。
この発明の第３の局面による携帯型ガス検知器では、上記のように、放音孔の下端部を振動板配置室のうちの振動板よりも放音孔側に位置する放音孔側空間の下端部よりも下方に配置する。これにより、放音孔の下端部が放音孔側空間の下端部よりも上方に配置されている構成と異なり、放音孔からガス検知器本体内の放音孔側空間に水が侵入した場合にも、水を放音孔側空間の下端部から放音孔の下端部に向けて流出させることができる。その結果、放音孔からガス検知器本体内に水が侵入した場合にも、ガス検知器本体内に水が滞留するのを抑制することができる。また、放音孔は、前面側放音孔と、前面側放音孔と連続して形成される中間放音孔とを含み、前面側放音孔と中間放音孔とは、それぞれ、別の部材に形成され、中間放音孔は、前面側放音孔と放音孔側空間との間に配置され、前面側放音孔と放音孔側空間とを接続するように形成されている。これにより、たとえば、別の部材としての前面側筺体および中間筺体を含む筺体を形成する場合に、別の部材としての前面側筺体および中間筺体の各々を利用して前面側放音孔および中間放音孔を形成し、放音孔を容易に形成することができる。                                                                            
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、上記のように、放音孔からガス検知器本体内に水が侵入した場合にも、ガス検知器本体内に水が滞留するのを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態による携帯型ガス検知器を示した斜視図である。
【図２】図１の９１０−９１０線に沿った断面図である。
【図３】図１の９２０−９２０線に沿った断面図である。
【図４】図１の９３０−９３０線に沿った斜視断面図である。
【図５】本発明の一実施形態による携帯型ガス検知器の変形例を示した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を具体化した実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１５】
（ガス検知器の全体構造）
図１〜図４を参照して、本発明の一実施形態による携帯型ガス検知器１の全体構成について説明する。
【００１６】
図１に示す本発明の一実施形態による携帯型ガス検知器（以下、ガス検知器という）１は、４種のガス（可燃性ガス（ｃｏｍｂｕｓｔｉｂｌｅ  ｇａｓ、ＣＯＭＢ）、酸素（Ｏ２）、硫化水素（Ｈ２Ｓ）、および、一酸化炭素（ＣＯ））を検知可能なガス検知器である。ガス検知器１は、概略的に見て、水平方向の辺の長さが垂直方向の辺の長さよりも短くなるような直方体に形成されている。ガス検知器１は、携帯可能な大きさ、および、重さである。ガス検知器１は、電池によって駆動される。
【００１７】
なお、本明細書では、ガス検知器１の正面視における右方向をＸ１方向といい、左方向をＸ２方向という。ガス検知器１の正面視における背面方向をＹ１方向といい、前面方向をＹ２方向という。また、ガス検知器１の正面視における上方向をＺ１方向といい、下方向をＺ２方向という。
【００１８】
図１に示すように、ガス検知器１（ガス検知器本体１ａ）は、筺体２と、センサ部３と、表示部４と、発光部５と、赤外通信部６と、操作部７とを備えている。図２に示すように、ガス検知器１は、振動板８と、放音孔９と、基板１０とを備えている。ガス検知器１は、表示部４、振動板８および基板１０などを内部に収容している。
【００１９】
（筺体の構造）
筺体２は、前面側筺体２１と、背面側筐体２２（図２参照）と、中間筺体２３とを含んでいる。筺体２は、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合合成樹脂）により形成されている。筺体２は、ポリカーボネートなどの樹脂により形成されていてもよい。ガス検知器１は、前面側筺体２１、背面側筐体２２および中間筺体２３を互いに分割することにより３つの部分に分離可能に構成されている。
【００２０】
前面側筺体２１は、ガス検知器本体１ａの前面の上部に配置されている。前面側筺体２１は、表示部４を視認可能にするための窓部２１１が設けられている。
【００２１】
図２に示すように、背面側筐体２２は、ガス検知器本体１ａの背面に配置されている。背面側筐体２２には、ガス検知器１を動作させるための電池２２１と、基板１０に電力供給を行う基板２２２とが配置されている。
【００２２】
中間筺体２３は、前面側筺体２１および背面側筐体２２の各々によって、前面側および後面側から挟み込まれている。中間筺体２３は、振動板８などが配置される上部中間筺体２３ａと、センサ部３が配置される下部中間筺体２３ｂとを含んでいる。また、中間筺体２３（上部中間筺体２３ａおよび下部中間筺体２３ｂ）の背面側の部分は、背面側筐体２２を取り付け可能なように前面側に向けて窪む凹部２３ｃが形成されている。また、中間筺体２３の凹部２３ｃに対応する部分には、蓋部材２４が設けられている。また、上部中間筐体２３ａと下部中間筐体２３ｂとは、互いに分離可能なように構成されている。
【００２３】
上部中間筺体２３ａの内部には、振動板配置室２３２が形成されている。振動板配置室２３２は、上部中間筺体２３ａの内部に形成された空間である。具体的には、上部中間筺体２３ａは、振動板配置室２３２を形成するための内周面２３１を有しており、内周面２３１により囲まれた部分に振動板配置室２３２が形成されている。振動板配置室２３２は、放音孔９のみで外部と繋がっている空間（室）である。
【００２４】
蓋部材２４は、振動板８の背面側に設けられている。蓋部材２４は、後述する振動板配置室２３２の背面側空間２３４が外部と通じないように背面側から背面側空間２３４を塞ぐように構成されている。蓋部材２４と振動板８との間に、背面側空間２３４が形成される。
【００２５】
振動板配置室２３２は、振動板８よりも放音孔９側（Ｙ２側）に位置する放音孔側空間２３３と、振動板８よりも背面側（放音孔９と反対側、Ｙ１側）に位置する背面側空間２３４とを含んでいる。振動板配置室２３２の前後方向における略中央部（放音孔側空間２３３と背面側空間２３４との間の部分）には、振動板８が配置されている。振動板配置室２３２は、放音孔側空間２３３側（Ｙ２側）において、振動板８を略円形状（図３参照）に露出させるように形成されている。放音孔側空間２３３の下端部２３３ａは、背面側空間２３４の下端部２３４ａよりも上方に形成されている。放音孔側空間２３３の上端部２３３ｂは、背面側空間２３４の上端部２３４ｂよりも下方に形成されている。振動板配置室２３２のＹ方向の幅は、略一定になるように形成されている。
【００２６】
（筺体に配置される部品の構造）
図１に示すように、センサ部３は、ガス検知器１の下部に配置されている。センサ部３は４種類のセンサ（可燃性ガスセンサ３１と、ＣＯセンサ３２と、Ｈ２Ｓセンサ３３と、Ｏ２センサ３４）を含んでいる。可燃性ガスセンサ３１と、ＣＯセンサ３２と、Ｈ２Ｓセンサ３３と、Ｏ２センサ３４は、それぞれ、ガス検知器１のＸ２方向からＸ１方向に配列されている。
【００２７】
可燃性ガスセンサ３１は、可燃性ガスを検知する接触燃焼式のセンサである。ＣＯセンサ３２は、一酸化炭素を検知する定電位電解式のセンサである。Ｈ２Ｓセンサ３３は、硫化水素を検知する定電位電解式のセンサである。Ｏ２センサ３４は、酸素を検知するガルバニ電池式のセンサである。この４つのセンサにより、ガス検知器１は、４種のガスを検知可能である。
【００２８】
表示部４は、窓部２１１を介して正面側から視認可能なようにガス検知器１に設けられている。表示部４は、前面側から見て、横方向に長辺を有する長方形形状を有している。表示部４には、４種類のガスの検知結果などが表示可能に構成されている。
【００２９】
発光部５は、５つの発光部５１〜５５を含んでいる。発光部５１は、ガス検知器本体１ａの左側面に設けられている。発光部５２および５３は、それぞれ、ガス検知器本体１ａの前面に設けられている。発光部５４は、ガス検知器本体１ａの右側面に設けられている。発光部５１〜５４は、センサ部３と表示部４との間の高さ位置に配置されている。発光部５５は、ガス検知器本体１ａの上面に設けられている。
【００３０】
５つの発光部５１〜５５は、それぞれ、赤色のＬＥＤ（発光ダイオード素子）を有している。発光部５１〜５５は、ガスを検知した際にＬＥＤを発光させるように構成されている。センサ部３（可燃性ガスセンサ３１と、ＣＯセンサ３２と、Ｈ２Ｓセンサ３３と、Ｏ２センサ３４）のうちいずれかのガス濃度が警報閾値を超えると、まずＸ１側の発光部５３および５４が発光し、次にＸ２側の発光部５１および５２が発光し、その後、上面の発光部５５が発光する。その後は、発光部５３および５４の発光と、発光部５１および５２の発光と、発光部５５の発光とが順次繰り返される。
【００３１】
なお、ガス検知器１に関するエラーを報知する場合も、ガスを検知した際と同様、まずＸ１側の発光部５３および５４が発光し、次にＸ２側の発光部５１および５２が発光し、その後、上面の発光部５５が発光する。その後は、発光部５３および５４の発光と、発光部５１および５２の発光と、発光部５５の発光とが順次繰り返される。
【００３２】
赤外通信部６は、発光部５５に隣接するようにガス検知器本体１ａの上面に設けられている。赤外通信部６は、外部機器（図示せず）と赤外線通信を行うことが可能に構成されている。
【００３３】
操作部７は、表示部４の下方に設けられている。操作部７は、一対のボタンを含み、発光部５２と放音孔９との間の領域および発光部５３と放音孔９との間の領域のそれぞれにボタンが配置されている。操作部７が操作されることにより、ガス検知器１に対する種々の入力操作が行われる。
【００３４】
（振動板の構造）
図２に示すように、振動板８は、振動部分８１と、固定部分８２とを含んでいる。振動板８は、概略的には、円形状（図３参照）に構成されており、外周縁部に円周状の固定部分８２が形成されている。振動板８の固定部分８２は、放音孔側空間２３３の下端部２３３ａと背面側空間２３４の下端部２３４ａとの段差部分（放音孔側空間２３３の上端部２３３ｂと背面側空間２３４の上端部２３４ｂとの段差部分）２３５に接着剤により固定されている。振動板８は、振動部分８１の下端部８１ａが放音孔側空間２３３の下端部２３３ａと略同じ高さ位置になるように配置されている。振動板８は、後述する制御部１０１（図４参照）の制御により電圧が印加されることにより、振動部分８１が振動して音波（ブザー音）を発生させるように構成されている。振動板８は、警報時に、制御部１０１の制御により警報としてブザー音を発生するように構成されている。
【００３５】
（放音孔の構造）
図１に示すように、放音孔９は、ガス検知器本体１ａの前面に形成されている開口である。放音孔９は、表示部４よりも下方に配置されている。具体的には、放音孔９は、ガス検知器本体１ａのＺ方向の中心部よりも下方に配置されている。放音孔９は、一対の操作部７の間の領域に１つ形成されている。放音孔９は、正面から見て、Ｘ方向に扁平な長円形状を有している。図２に示すように、放音孔９は、ガス検知器本体１ａの外部に向けて開口し、振動板配置室２３２のうちの振動板８よりも放音孔９側（Ｙ２側）に位置する放音孔側空間２３３と通じるように形成されている。すなわち、放音孔９は、ガス検知器本体１ａの外部と放音孔側空間２３３とを連結するための貫通孔である。放音孔９は、前後方向に直線状に延びるように形成されている。
【００３６】
また、放音孔９は、前面側放音孔９１と中間放音孔９２とを含んでいる。前面側放音孔９１と中間放音孔９２とは、それぞれ、別の部材に形成されている。具体的には、前面側放音孔９１は前面側筺体２１の下部に形成され、中間放音孔９２は中間筺体２３の下部に形成されている。前面側放音孔９１および中間放音孔９２は、ガス検知器本体１ａの外部と放音孔側空間２３３にかけて、略同じ内径を有している。中間放音孔９２は、前面側放音孔９１と放音孔側空間２３３との間に配置され、前面側放音孔９１と放音孔側空間２３３とを接続するように形成されている。本実施形態では、前面側放音孔９１の下端部９１ａおよび中間放音孔９２の下端部９２ａ（放音孔９の下端部９ａ）は、放音孔側空間２３３の下端部２３３ａよりも下方に配置されている。なお、本実施形態では、下端部９ａ（下端部９１ａおよび９２ａ）は、放音孔９（前面側放音孔９１および中間放音孔９２）の下側の内表面である。下端部９ａの全体が放音孔側空間２３３の下端部２３３ａよりも下方に配置されている。また、放音孔９（前面側放音孔９１）の前面側の端部には異物侵入防止用の柵部９３が一対設けられている。
【００３７】
（基板の構造）
図４に示すように、基板１０は、中間筺体２３の内部に収容されている。基板１０は、前面側から見て、表示部４（図１参照）と重なるように配置されている。基板１０は、ガス検知器１のメイン制御基板である。基板１０には、ガス検知器１の動作に必要な制御部（ＣＰＵ）１０１などの電子部品が実装されている。基板１０は、切欠部からなる放音孔逃がし部１０ａを有している。放音孔逃がし部１０ａは、基板１０の下部中央に形成されている。放音孔逃がし部１０ａにより取り囲まれた空間を貫通するように、放音孔９が形成されている。基板１０の下端部は、中間放音孔９２の下端部９２ａと略同じ高さ位置に配置されている。また、上部中間筺体２３ａには、基板１０および放音孔９（後述する中間放音孔９２）のそれぞれを囲うようにシール部材２３６が配置されている。
【００３８】
（本実施形態の効果）
本実施形態では、以下のような効果を得ることができる。
【００３９】
本実施形態では、上記のように、放音孔９の下端部９ａを振動板配置室２３２の振動板８よりも放音孔９側に位置する放音孔側空間２３３の下端部２３３ａよりも下方に配置する。これにより、放音孔９の下端部９ａが放音孔側空間２３３の下端部２３３ａよりも上方に配置されている構成と異なり、放音孔９からガス検知器本体１ａ内の放音孔側空間２３３に水が侵入した場合にも、水を放音孔側空間２３３の下端部２３３ａから放音孔９の下端部９ａに向けて流出させることができる。その結果、放音孔９からガス検知器本体１ａ内に水が侵入した場合にも、ガス検知器本体１ａ内に水が滞留するのを抑制することができる。また、本実施形態では、水が侵入するのは放音孔９により形成される空間から振動板８の放音孔９側（Ｙ２側）に位置する放音孔側空間２３３までであり、ガス検知器１内部のそれ以外の部分には水が侵入しないように、ガス検知器１は構成されている。
【００４０】
また、本実施形態では、振動部分８１と、振動板配置室２３２に固定される固定部分８２とを含むように振動板８を構成する。また、振動板８の振動部分８１の下端部８１ａと略同じ高さ位置に放音孔側空間２３３の下端部２３３ａを配置する。これにより、放音孔側空間２３３の下端部２３３ａが振動板８の振動部分８１の下端部８１ａよりも下方に配置されている構成と異なり、ガス検知器１の高さを小さくすることができる。その結果、ガス検知器本体１ａ内に水が滞留するのを抑制しつつ、ガス検知器１をコンパクトに構成することができる。
【００４１】
また、本実施形態では、放音孔逃がし部１０ａを有する基板１０を設け、放音孔逃がし部１０ａにより取り囲まれた空間を貫通するように放音孔９を形成する。これにより、基板１０の厚み方向（Ｙ方向）から見て、放音孔逃がし部１０ａにより取り囲まれた空間に放音孔９を配置することができる。その結果、基板１０の厚み方向と垂直な方向（Ｘ方向）から見て、放音孔９と基板１０とを重ねて配置することができるので、放音孔９と基板１０とが重なった分、ガス検知器１をコンパクトに構成することができる。
【００４２】
また、本実施形態では、前面側放音孔９１を前面側筺体２１に形成し、中間放音孔９２を中間筺体２３（上部中間筺体２３ａ）に形成する。また、前面側放音孔９１と放音孔側空間２３３との間に配置し、前面側放音孔９１と放音孔側空間２３３とを接続するように中間放音孔９２を形成する。これにより、別の部材としての前面側筺体２１および中間筺体２３を含む筺体２を形成する場合に、別の部材としての前面側筺体２１および中間筺体２３の各々を利用して前面側放音孔９１および中間放音孔９２を形成し、放音孔９を容易に形成することができる。
【００４３】
（変形例）
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。
【００４４】
たとえば、上記実施形態では、放音孔９を１つ設けたが、本発明はこれに限られない。本発明では、放音孔を複数設けてもよい。
【００４５】
また、上記実施形態では、放音孔９を筺体２の前面に形成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、放音孔を筺体の前面以外の、側面、下面または背面に形成してもよい。
【００４６】
また、上記実施形態では、振動板８の振動部分８１の下端部８１ａと略同じ高さ位置に放音孔側空間２３３の下端部２３３ａを配置する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、振動板の振動部分の下端部と略同じ高さ位置に放音孔側空間の下端部が配置されていなくてもよい。
【００４７】
また、上記実施形態では、切欠部からなる放音孔逃がし部１０ａを設けた例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、孔部からなる放音孔逃がし部を設けてもよい。
【００４８】
また、上記実施形態では、放音孔逃がし部１０ａを有する基板１０を設けた例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、放音孔逃がし部を基板に設けなくてもよい。
【００４９】
また、上記実施形態では、基板１０の切欠部からなる放音孔逃がし部１０ａにより取り囲まれた空間を貫通するように放音孔９を形成する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、基板の切欠部からなる放音孔逃がし部により取り囲まれた空間を貫通しないように放音孔を形成してもよい。
【００５０】
また、上記実施形態では、前面側放音孔９１および中間放音孔９２を、それぞれ、前面側筺体２１および中間筺体２３に形成する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、前面側放音孔および中間放音孔の両方を備えるように前面側筺体を形成してもよい。具体的には、前面側放音孔に接続するように形成された中間放音孔が前面側筺体に形成されていてもよい。また、前面側放音孔および中間放音孔の両方を備えるように中間筺体を形成してもよい。具体的には、中間放音孔に接続するように形成された前面側放音孔が中間筺体に形成されていてもよい。このように前面側筺体（中間筺体）を構成した場合にも、前面側筺体、背面側筐体および中間筺体の３つの部分を含むガス検知器を構成することができる。
【００５１】
また、上記実施形態では、放音孔９（前面側放音孔９１および中間放音孔９２）の上下方向における内径が略同じである例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、背面側から前面側にかけて内径が大きくなるように、放音孔を形成してもよい。具体的には、図５に示した変形例のように、放音孔１０９の下端部１０９ａ（前面側放音孔１９１の下端部１９１ａおよび中間放音孔１９２の下端部１９２ａ）が下方に向けて傾斜するように（断面視でテーパ形状に）放音孔１０９を形成してもよい。
【符号の説明】
【００５２】
１  ガス検知器（携帯型ガス検知器）
１ａ  ガス検知器本体
８  振動板
９、１０９  放音孔
９ａ、１０９ａ  下端部
１０  基板
１０ａ  放音孔逃がし部
８１  振動部分
８２  固定部分
９１、１９１  前面側放音孔
９２、１９２  中間放音孔
２３２  振動板配置室
２３３  放音孔側空間
２３３ａ  下端部
【図１】
0006546749.tif 000002
【図２】
0006546749.tif 000003
【図３】
0006546749.tif 000004
【図４】
0006546749.tif 000005
【図５】
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