(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
作業者が棚から部品を取り出す一連のピッキング作業において、前記作業者に対し、前記棚から取り出す部品を決められた順番通りに指示する部品管理システムであって、
前記棚における各収納位置にそれぞれ備え付けられ、ＩＤ情報が格納されたＲＦＩＤチップとインジケータとを有する複数の部品管理タグと、
前記作業者により携帯され、前記複数の部品管理タグのＲＦＩＤチップにおいてＩＤ情報の読み出しを行う作業者端末と、
前記複数の部品管理タグのＲＦＩＤチップにおいてＩＤ情報の読み出し及び書き込みを行い、ＩＤ情報と部品情報とを関連づけたデータベースを参照して前記複数の部品管理タグのうちの前記作業者が部品を取り出す位置に備え付けられた部品管理タグに対し前記インジケータを点灯させる指令を送信するとともに、前記作業者端末における送信電力を制御するシステム制御部と、を備え、
前記システム制御部は、前記作業者端末から通知されたＩＤ情報に対応する部品管理タグが前記ピッキング作業における最初のＲＦＩＤタグである場合に前記作業者端末に対し前記送信電力を第１レベルとする指令を送信し、前記作業者端末から通知されたＩＤ情報に対応する部品管理タグが前記ピッキング作業における最後のＲＦＩＤタグである場合に前記作業者端末に対し前記送信電力を前記第１レベルよりも低い第２レベルとする指令を送信する、部品管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＲＦＩＤ通信方法、特に、携帯式のリーダライター装置によって複数のＲＦＩＤタグを連続して読み取るＲＦＩＤ通信方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ＲＦＩＤ（Radio Frequency Identifier）タグを用いた個体識別のニーズが高まっている。このため、物流仕分け作業や物の入出庫管理作業の分野でＲＦＩＤタグの情報を読み取りする機能を搭載したリーダライター装置が必要不可欠になりつつある。特許文献１には、ＲＦＩＤタグがリーダライター装置の最大読み取り範囲内にある場合にリーダライター装置の送信電力を高レベルとし、ＲＦＩＤタグがリーダライター装置の最大読み取り範囲外にある場合にリーダライター装置の送信電力を低レベルとするＲＦＩＤ通信方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特表２００３−５３２２０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載のＲＦＩＤ通信方法では、読み取り対象でないＲＦＩＤタグがリーダライター装置の最大読み取り範囲内に存在する場合にもリーダライター装置の送信電力が高レベルに維持されるので、リーダライター装置の消費電力が増大してしまうおそれがある。リーダライター装置の消費電力が増大すると、リーダライター装置が内蔵電池によって給電される携帯式のものである場合、内蔵電池が早く消耗してしまいリーダライター装置の連続使用時間が低下するという問題があった。これに対し、リーダライター装置の連続使用時間を伸ばすために内蔵電池の容量を大きくするとリーダライター装置の重量、寸法が増加してしまうという問題があった。
【０００５】
本発明は、以上の背景に鑑みなされたものであり、携帯式のリーダライター装置の消費電力を効果的に低減することができるＲＦＩＤ通信方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、携帯式のリーダライター装置によって複数のＲＦＩＤタグを連続して読み取るＲＦＩＤ通信方法であって、前記リーダライター装置が、前記複数のＲＦＩＤタグのうちの最初のＲＦＩＤタグを読み取ることにより、前記リーダライター装置の送信電力を第１レベルとするステップと、前記リーダライター装置が、前記複数のＲＦＩＤタグのうちの最後のＲＦＩＤタグを読み取ることにより、前記リーダライター装置の送信電力を第１レベルよりも低い第２レベルとするステップと、を備えたものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、携帯式のリーダライター装置の消費電力を効果的に低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施の形態１にかかる部品管理システムの概略図である。
【図２】実施の形態１にかかる部品管理タグの外観を説明する図である。
【図３】実施の形態１にかかる部品管理タグのブロック図である。
【図４】実施の形態１にかかる部品管理システムにおける部品取り出し制御の手順を説明するフローチャートである。
【図５】実施の形態１にかかる部品管理システムにおける部品収納制御の手順を説明するフローチャートである。
【図６】実施の形態１にかかる部品管理システム１における作業者端末の概略構成を示すブロック図である。
【図７】実施の形態１にかかる部品管理システムの作業者端末により、複数の部品管理タグ内におけるＲＦＩＤタグを連続して読み取る際のＲＦＩＤ通信方法の処理の流れを示すフローチャートである。
【図８】実施の形態２にかかる部品管理システムの作業者端末により、複数の部品管理タグ内におけるＲＦＩＤタグを連続して読み取る際のＲＦＩＤ通信方法の処理の流れを示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
[実施の形態１]
以下、図面を参照して本発明の実施の形態１について説明する。説明の明確化のため、以下の記載及び図面は、適宜、省略、及び簡略化がなされている。各図面において、同一の要素には同一の符号が付されており、必要に応じて重複説明は省略されている。
【００１０】
まず、本発明が適用される部品管理システムの全体の概略を説明する。そこで、図１に実施の形態１にかかる部品管理システム１の概略図を示す。部品管理システム１は、ＲＦＩＤタグを用いて、部品管理を行うものである。ＲＦＩＤタグは、リーダライター装置により、タグ内のメモリに格納された識別情報（以下、ＩＤ情報と称す）及びその他の情報の読み出し及び書き込みを行うものである。また、ＲＦＩＤタグを用いたステムでは、リーダライター装置とＲＦＩＤタグは無線信号で情報の送受信を行う。
【００１１】
図１に示すように、部品管理システム１は、システム制御部１０、アンテナ１１、棚１２、部品管理タグ１３、作業者端末１８を有する。また、棚１２に収納する部品を搬送するために用いる部品箱１４と、棚１２から取り出した部品を工程ラインに搬送するために用いる部品投入箱１６と、を含む。図１に示す例では、部品箱１４は部品箱搬送台車により移動される。部品箱１４にはＲＦＩＤタグ１５が取り付けられている。部品投入箱１６は、投入台車により移動される。部品投入箱１６には、部品管理タグ１７が取り付けられている。部品管理タグ１３と部品管理タグ１７は同一の構成のものであるが、取り付けられている場所が異なるため図１では異なる符号を付している。
【００１２】
システム制御部１０は、アンテナ１１を介して無線信号を発することで、部品管理タグ１３内のＲＦＩＤタグのＩＤ情報の読み出し、或いは、部品管理タグ１３に対する各種命令を与える。つまり、システム制御部１０は、部品管理タグ１３に対するリーダライター装置として機能する。また、システム制御部１０は、ＲＦＩＤタグのＩＤ情報と部品情報とを関連づけたデータベースを含む。システム制御部１０は、このデータベースを参照して部品管理タグ１３、１７の制御を行う。制御の詳細については後述する。また、システム制御部１０は、作業者端末１８と通信する機能を有する。
【００１３】
また、図１に示すように、部品管理システム１では、棚１２において部品を収納する領域毎に部品管理タグ１３が設けられている。図１に示す例では、部品管理タグ１３が取り付けられる位置は、棚１２において部品を収納する領域の上板部分に取り付けられている。図１に示す例は、部品管理タグ１３を取り付ける位置の一例であり、部品管理タグ１３を取り付ける位置は任意に変更することができる。
【００１４】
部品管理タグ１３は、内部にＲＦＩＤチップを含む。そして、システム制御部１０は、部品管理タグ１３のリーダライター装置として機能する。また、システム制御部１０は、アンテナ１１を介してＲＦＩＤチップとの間で無線信号を送受信する。
【００１５】
作業者端末１８は、部品管理タグ１３及び部品管理タグ１７内のＲＦＩＤタグと、ＲＦＩＤタグ１５と、からタグのＩＤ情報の読み出し及び書き込みを行うリーダライター装置として機能する。また、作業者端末１８は、システム制御部１０と無線信号（例えば、無線ＬＡＮ、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）等）による通信を行い、ＲＦＩＤタグから読み出したＩＤ情報をシステム制御部１０に通知する。作業者端末１８は、内蔵電池によって駆動する携帯式のものである。作業者は、作業者端末１８を例えば手首に装着する。これにより、作業者の手の動きによるＲＦＩＤタグの読み書きを行うことができる。
【００１６】
実施の形態１にかかる部品管理システム１では、システム制御部１０、部品管理タグ１３、作業者端末１８を用いて部品管理の効率を向上させる。また、部品管理システム１では、部品箱１４にＲＦＩＤタグ１５に取り付けること、部品投入箱１６に部品管理タグ１７を取り付けること、の少なくとも一方を実施することでさらに部品管理の効率を高めることができる。部品管理システム１の具体的な動作の詳細は後述する。
【００１７】
続いて、実施の形態１にかかる部品管理システム１で用いられる部品管理タグ１３について詳細に説明する。そこで、図２に実施の形態１にかかる部品管理タグ１３の外観を説明する図を示す。図２に示すように、部品管理タグ１３は、太陽電池パネル２１、タグアンテナ２２、インジケータ２３、表示部２４が設けられる。また、部品管理タグ１３には、例えば、管理標２５を取り付けても良い。
【００１８】
太陽電池パネル２１は、光エネルギーを電気エネルギーに変換する。部品管理タグ１３は、太陽電池パネル２１が発電した電力によって動作する。タグアンテナ２２は、部品管理タグ１３内のＲＦＩＤタグチップのアンテナである。インジケータ２３は、作業者に部品のピックアップ、或いは、収納を行うべき棚であること示す表示装置の１つである。表示部２４は、例えば、部品管理タグ１３の状態（例えば、信号強度の状態など）を作業者に示す表示装置である。
【００１９】
この部品管理タグ１３のブロック図を図３に示す。図３に示すように、部品管理タグ１３は、太陽電池パネル２１、タグアンテナ２２、インジケータ２３、表示部２４、コンデンサ２６、制御回路２７を有する。
【００２０】
部品管理タグ１３は、太陽電池パネル２１は電源部の一形態である。電源部としては、太陽電池パネル２１に代えて、バッテリ、圧電素子、振動発電素子、磁気共鳴素子等を利用することができる。これらの素子を利用することで、部品管理タグ１３は、コンセント等からケーブルを引き回すことなく電源を得ることができる。なお、コンセントからケーブルによる電源供給を受ける電源部を用いることもできる。コンデンサ２６は、太陽電池パネル２１で発電された電力の変動を平滑化する。部品管理タグ１３は、太陽電池パネル２１及びコンデンサ２６により生成された電力を用いて動作する。
【００２１】
制御回路２７は、周辺デバイス（例えば、インジケータ２３、及び表示部２４、太陽電池パネル２１、コンデンサ２６）を制御するいわゆるマイクロコントローラである。具体的には、制御回路２７は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）等のプログラムを実行可能な演算部である。制御回路２７は、ＲＦＩＤチップ２８内のメモリの情報を読み出して、読み出した情報に基づきインジケータ２３及び表示部２４の表示内容を変更する。
【００２２】
ＲＦＩＤチップ２８は、メモリを内蔵し、当該メモリに格納された情報をタグアンテナ２２により送受信される無線信号に基づき出力或いは更新する。また、ＲＦＩＤチップ２８内のメモリの情報は、制御回路２７により読み出し或いは更新される。以下の説明では、ＲＦＩＤチップ２８をＲＦＩＤタグとも称する。
【００２３】
インジケータ２３は、例えば、少なくとも１つのＬＥＤ（Light Emitting Diode）を含む。インジケータ２３は、このＬＥＤの点灯状態により作業者に情報を伝達する。表示部２４は、例えば、液晶パネルであって、部品管理タグ１３の状態、或いは、部品に関する情報を作業者に伝達する。
【００２４】
続いて、実施の形態１にかかる部品管理システム１の動作について説明する。実施の形態１にかかる部品管理システム１は、部品を棚１２から取り出すときの部品取り出し制御と、部品を棚１２に収納する部品収納制御とを行う。以下ではこの２つの制御についてそれぞれ説明する。まず、図４に実施の形態１にかかる部品管理システム１における部品取り出し制御の手順を説明するフローチャートを示す。
【００２５】
図４に示すように、部品取り出し制御では、まず、システム制御部１０がアンテナ１１を介して取り出し対象の部品が収納されている棚１２に取り付けられた部品管理タグ１３内のＲＦＩＤタグに対してインジケータ２３を点灯させるインジケータ点灯命令を無線信号にて送信する（ステップＳ１）。
【００２６】
続いて、システム制御部１０が送信したインジケータ点灯命令を受けたＲＦＩＤタグが搭載されている部品管理タグ１３が、インジケータ２３を点灯させる。そして、インジケータ２３を点灯させた部品管理タグ１３は、インジケータ２３を点灯させたことを通知する動作応答信号（無線信号）をシステム制御部１０に返信する（ステップＳ２）。このときの部品管理タグ１３内の動作について説明する。ステップＳ２では、システム制御部１０からインジケータ点灯命令を受信した部品管理タグ１３のＲＦＩＤチップ２８が、メモリに受信したインジケータ点灯命令を書き込む。そして、制御回路２７が、ＲＦＩＤチップ２８に書き込まれたインジケータ点灯命令を読み出し、インジケータ２３を点灯させる。また、制御回路２７は、インジケータ２３を点灯したことを通知する情報をＲＦＩＤチップ２８内のメモリに書き込む。そして、ＲＦＩＤチップ２８は、システム制御部１０から動作状態の確認を行う制御信号を受信したことに応じてメモリ内に格納されているインジケータ２３の点灯状態を示す情報をシステム制御部１０に返信する。
【００２７】
続いて、作業者がインジケータ２３が点灯している部品管理タグ１３が備え付けられている棚１２から部品を取り出す（ステップＳ３）。このステップＳ３の動作において、作業者が身につけている作業者端末１８が、部品を取り出した棚１２に取り付けられている部品管理タグ１３内のＲＦＩＤチップ２８と通信を行う。この通信では作業者端末１８がＲＦＩＤチップ２８に格納されているＩＤ情報を読み出す。作業者端末１８は、読み出したＩＤ情報をシステム制御部１０に通知する（ステップＳ４）。
【００２８】
続いて、システム制御部１０は、作業者端末１８から受信したＩＤ情報の正当性を判断し、正しいと判断された場合は、取り出された部品を収納する部品投入箱１６の部品管理タグ１７に対して、インジケータ点灯命令を無線信号によって送信する（ステップＳ５）。
【００２９】
続いて、システム制御部１０が送信したインジケータ点灯命令を受けたＲＦＩＤタグが搭載されている部品管理タグ１７が、インジケータ２３を点灯させる。そして、インジケータ２３を点灯させた部品管理タグ１７は、インジケータ２３を点灯させたことを通知する動作応答信号（無線信号）をシステム制御部１０に返信する（ステップＳ６）。このときの部品管理タグ１７内の動作は、ステップＳ２の部品管理タグ１３の動作と同じになるためここでは説明を省略する。
【００３０】
続いて、作業者が、インジケータ２３が点灯している部品管理タグ１７が備え付けられている部品投入箱１６に部品を収納する（ステップＳ７）。このステップＳ７の動作において、作業者が身につけている作業者端末１８が、部品を収納した部品投入箱１６に取り付けられている部品管理タグ１７内のＲＦＩＤチップ２８と通信を行う。この通信では作業者端末１８がＲＦＩＤチップ２８に格納されているＩＤ情報を読み出す。作業者端末１８は、読み出したＩＤ情報をシステム制御部１０に通知する（ステップＳ８）。
【００３１】
続いて、システム制御部１０は、作業者端末１８から受信したＩＤ情報の正当性を判断し、正しいと判断された場合、現在インジケータを点灯されている部品管理タグ１３、１７内のＲＦＩＤタグチップに対してインジケータ消灯命令を無線信号にて送信する（ステップＳ９）。以降、部品管理システム１は、ステップＳ１〜Ｓ１０の動作を繰り返す。
【００３２】
次に、図５に実施の形態１にかかる部品管理システム１における部品収納制御の手順を説明するフローチャートを示す。
【００３３】
図５に示すように、部品収納制御では、まず、作業者が部品箱１４を持ち上げた際に、作業者端末１８が部品箱１４に取り付けられていたＲＦＩＤタグ１５内に納められているＩＤ情報を読み出して、読み出したＩＤ情報をシステム制御部１０に通知する（ステップＳ１１）。
【００３４】
続いて、システム制御部１０が、作業者端末１８から受信したＩＤ情報の正当性を判断し、正しいと判断された場合、取り出された部品を収納する棚１２に取り付けられている部品管理タグ１３のＲＦＩＤタグに対してインジケータ点灯命令を無線信号にて送信する（ステップＳ１２）。
【００３５】
続いて、システム制御部１０が送信したインジケータ点灯命令を受けたＲＦＩＤタグが搭載されている部品管理タグ１３が、インジケータ２３を点灯させる。そして、インジケータ２３を点灯させた部品管理タグ１３は、インジケータ２３を点灯させたことを通知する動作応答信号（無線信号）をシステム制御部１０に返信する（ステップＳ１３）。このときの部品管理タグ１３内の動作は、図４のフローチャートのステップＳ２の部品管理タグ１３の動作と同じになるためここでは説明を省略する。
【００３６】
続いて、作業者が、インジケータ２３が点灯している部品管理タグ１３が備え付けられている棚１２に部品を収納する（ステップＳ１４）。このステップＳ１４の動作において、作業者が身につけている作業者端末１８が、部品を収納した部品投入箱１６に取り付けられている部品管理タグ１７内のＲＦＩＤチップ２８と通信を行う。この通信では作業者端末１８がＲＦＩＤチップ２８に格納されているＩＤ情報を読み出す。作業者端末１８は、読み出したＩＤ情報をシステム制御部１０に通知する（ステップＳ１５）。
【００３７】
続いて、システム制御部１０は、作業者端末１８から受信したＩＤ情報の正当性を判断し、正しいと判断された場合、作業者に作業が正しいことを通知する、と共に現在インジケータを点灯されている部品管理タグ１３内のＲＦＩＤタグチップに対してインジケータ消灯命令を無線信号にて送信する（ステップＳ１６）。ここで、作業者に作業が正しいことを通知する方法は、作業者端末１８のバイブレーション機能、音声等を用いることが考えられる。以降、部品管理システム１は、ステップＳ１１〜Ｓ１６の動作を繰り返す。
【００３８】
実施の形態１にかかる部品管理システム１では、リーダライター装置（例えば、アンテナ１１が接続されたシステム制御部１０、及び作業者端末１８）が出力する無線信号の強度を調節することでＲＦＩＤタグとリーダライター装置との通信可能範囲を調節することができる。実施の形態１にかかる部品管理システム１では、作業者端末１８が発する無線信号の強度をアンテナ１１から発せられる無線信号の強度よりも小さくすることで、作業者端末１８が部品管理タグ１３、１７或いはＲＦＩＤタグ１５に近づいたときだけＩＤ情報の読み出せるようにシステムを構築する。
【００３９】
実施の形態１にかかる部品管理システム１では、上記したシステムを構築することで、作業者に部品の収納及び取り出しを行う棚の位置、或いは部品投入箱１６の場所を通知することで作業効率を向上させることができる。また、実施の形態１にかかる部品管理システム１では、作業者が作業者端末１８を身につけ、当該作業者端末１８により作業者の部品のハンドリングをモニタすることでシステム制御部１０及び部品管理タグ１３、１７を用いて作業者に次の作業動作を伝えることができる。また、実施の形態１にかかる部品管理システム１では、部品管理タグ１３、１７が他から電源供給をうけることなく独立して発電した電力に基づき動作するため、部品管理タグ１３、１７の設置・撤去・移動を容易に行うことができる。
【００４０】
ここで、本発明の特徴部である、実施の形態１にかかる部品管理システム１の作業者端末１８により複数の部品管理タグ１３内におけるＲＦＩＤタグ（ＲＦＩＤチップ２８）を連続して読み取る際のＲＦＩＤ通信方法について説明する。
【００４１】
図６に、実施の形態１にかかる部品管理システム１における作業者端末１８のブロック図を示す。図６に示すように、作業者端末１８は、端末アンテナ３１と、ＲＦＩＤ送信部３２と、ＲＦＩＤ受信部３３と、演算部３４と、無線信号インターフェース３５と、を備えている。
【００４２】
ＲＦＩＤ送信部３２は、ＲＦＩＤタグ内に格納されているＩＤ情報を読み出すための無線信号（ＲＦＩＤ問い合わせ信号）を、端末アンテナ３１を介してＲＦＩＤタグへと送信する。ＲＦＩＤ受信部３３は、ＲＦＩＤタグから送信されてきたＩＤ情報に関する無線信号を受信し、演算部３４に送る。
【００４３】
演算部３４は、ＲＦＩＤ問い合わせ信号を規定の送信電力で送信するようＲＦＩＤ送信部３２を制御する。また、演算部３４は、送信電力可変信号をＲＦＩＤ送信部３２に送ることにより、送信電力を、比較的高い第１レベル（通常使用の送信電力レベル）と第１レベルよりも低い第２レベル（スタンバイ状態の送信電力レベル）とで切替える。なお、送信電力が第１レベルの場合、作業者端末１８とＲＦＩＤタグとの距離がある程度離れていても作業者端末１８はＲＦＩＤタグのＩＤ情報を読み取ることができる。これに対し、送信電力が第２レベルの場合、作業者が作業者端末１８をＲＦＩＤタグの近傍まで近づけないと作業者端末１８はＲＦＩＤタグのＩＤ情報を読み取ることができない。無線信号インターフェース３５は、システム制御部１０と無線ＬＡＮやＢｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）などの無線信号による通信を行う。
【００４４】
作業者が棚１２から部品を取り出す一連の作業（以下、ピッキング作業という）において、作業者端末１８は、複数の部品管理タグ１３内におけるＲＦＩＤタグを連続して読み取る。ピッキング作業において、作業者端末１８により部品管理タグ１３内におけるＲＦＩＤタグを読み取る順番は決められている。ピッキング作業において作業者端末１８により読み取りする、最初のＲＦＩＤタグをスタートタグ、最後のＲＦＩＤタグをエンドタグ、とする。
【００４５】
演算部３４は、ＲＦＩＤ受信部３３を介してスタートタグからＩＤ情報に関する信号を受けた場合には、送信電力を比較的高い第１レベルとする送信電力可変信号をＲＦＩＤ送信部３２に送る。また、演算部３４は、ＲＦＩＤ受信部３３を介してエンドタグからＩＤ情報に関する信号を受けた場合には、送信電力を第１レベルよりも低い第２レベルとする送信電力可変信号をＲＦＩＤ送信部３２に送る。
【００４６】
このようにすると、ピッキング作業中は、作業者端末１８においてＲＦＩＤ問い合わせ信号を送信する送信電力が比較的高い第１レベルに維持されるため、作業者端末１８とＲＦＩＤタグとの通信可能範囲を広くすることができる。一方、ピッキング作業が完了した後は、作業者端末１８とＲＦＩＤタグとの通信可能範囲を広くする必要はない。ピッキング作業が完了した後、作業者端末１８においてＲＦＩＤ問い合わせ信号を送信する送信電力を第１レベルよりも低い第２レベルとすることで、作業者端末１８における内蔵電池の無駄な消費を抑え、作業者端末１８の連続使用時間を伸ばすことができる。
【００４７】
図７に、実施の形態１にかかる部品管理システム１の作業者端末１８により、複数の部品管理タグ１３内におけるＲＦＩＤタグを連続して読み取る際のＲＦＩＤ通信方法の処理の手順を示すフローチャートを示す。図７に示すように、まず、作業者が作業者端末１８をスタートタグに近づけると、作業者端末１８が端末アンテナ３１およびＲＦＩＤ受信部３３を介してスタートタグのＩＤ情報の読み取りを行う（ステップＳ１０１）。次に、ＲＦＩＤ受信部３３を介してスタートタグのＩＤ情報を受信した演算部３４が、スタートタグのＩＤ情報を、無線信号インターフェース３５を介してシステム制御部１０に送信する（ステップＳ１０２）。
【００４８】
ステップＳ１０２に続き、作業者端末１８が無線信号インターフェース３５を介してシステム制御部１０からの送信電力の増加指令を受信する（ステップＳ１０３）。続いて、システム制御部１０からの送信電力の増加指令は、無線信号インターフェース３５を介して演算部３４へと伝達され、演算部３４がＲＦＩＤ送信部３２の送信電力を比較的高い第１レベルまで増加する（ステップＳ１０４）。続いて、作業者がピッキング作業を行う（ステップＳ１０５）。
【００４９】
ステップＳ１０５において作業者がピッキング作業を完了し、作業者が作業者端末１８をエンドタグに近づけると、作業者端末１８が端末アンテナ３１およびＲＦＩＤ受信部３３を介してエンドタグのＩＤ情報の読み取りを行う（ステップＳ１０６）。続いて、ＲＦＩＤ受信部３３を介してエンドタグのＩＤ情報を受信した演算部３４が、エンドタグのＩＤ情報を、無線信号インターフェース３５を介してシステム制御部１０に送信する（ステップＳ１０７）。
【００５０】
ステップＳ１０７に続き、作業者端末１８が無線信号インターフェース３５を介してシステム制御部１０からの送信電力の減少指令を受信する（ステップＳ１０８）。続いて、システム制御部１０からの送信電力の減少指令は、無線信号インターフェース３５を介して演算部３４へと伝達され、演算部３４がＲＦＩＤ送信部３２の送信電力を第１レベルより低い第２レベルまで減少する（ステップＳ１０９）。
【００５１】
以上で説明したように、本実施の形態にかかるＲＦＩＤ通信方法によれば、携帯式のリーダライター装置である作業者端末１８の消費電力を効果的に低減することができる。
【００５２】
[実施の形態２]
【００５３】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態２について説明する。
実施の形態２かかる部品管理システムの概略構成は、実施の形態１において図１を用いて説明した部品管理システム１と同じである。また、部品管理タグの概略構成は、実施の形態１において図２及び図３を用いて説明した部品管理タグ１３と同じである。作業者端末の概略構成は、実施の形態１において図６を用いて説明した作業者端末１８と同じである。実施の形態１との違いは、作業者端末１８により、複数の部品管理タグ１３内におけるＲＦＩＤタグを連続して読み取る際のＲＦＩＤ通信方法の処理の手順において、作業者端末１８がシステム制御部１０からの指令を受けることなく送信電力の切り替えを行う点である。
【００５４】
棚１２におけるスタートタグ／エンドタグの位置が、あるピッキング作業と、それとは別のピッキング作業と、で変わる場合、作業者端末１８により、複数の部品管理タグ１３内におけるＲＦＩＤタグを連続して読み取る際のＲＦＩＤ通信方法の処理の手順において、送信電力の切り替えを行う際に作業者端末１８がシステム制御部１０からの指令を受ける必要がある。なぜならば、作業者端末１８では、読み取ったＲＦＩＤタグのＩＤ情報が、スタートタグのＩＤ情報またはエンドタグのＩＤ情報か否かについて判断できないからである。なお、棚１２におけるスタートタグ／エンドタグの位置が、あるピッキング作業と、それとは別のピッキング作業と、で変わる場合とは、例えば、異なる車種であるＰ車種、Ｑ車種を同じ製造ラインで生産するときに、棚１２におけるスタートタグ／エンドタグの位置が、Ｐ車種のピッキング作業と、Ｑ車種のピッキング作業と、で変わる場合などが挙げられる。
【００５５】
これに対し、棚１２におけるスタートタグ／エンドタグの位置が固定されている場合、作業者端末１８により、複数の部品管理タグ１３内におけるＲＦＩＤタグを連続して読み取る際のＲＦＩＤ通信方法の処理の手順において、送信電力の切り替えを行う際に作業者端末１８がシステム制御部１０からの指令を受ける必要はない。なぜならば、作業者端末１８におけるメモリなどの記憶部にスタートタグ／エンドタグのＩＤ情報を予め記憶させておけば、作業者端末１８の演算部３４にて、読み取ったＲＦＩＤタグのＩＤ情報が記憶部に保存されたスタートタグまたはエンドタグのいずれかのＩＤ情報と一致するか否かを判断することができるからである。本実施の形態は、棚１２におけるスタートタグ／エンドタグの位置が固定されている場合に対応するものである。
【００５６】
図８は、本実施の形態にかかるＲＦＩＤ通信方法の処理の流れを示すフローチャートである。図８に示すように、まず、作業者が作業者端末１８をスタートタグに近づけると、作業者端末１８が端末アンテナ３１およびＲＦＩＤ受信部３３を介してスタートタグのＩＤ情報の読み取りを行う（ステップＳ２０１）。次に、ＲＦＩＤ受信部３３を介してスタートタグのＩＤ情報を受信した演算部３４が、ＲＦＩＤ送信部３２の送信電力を比較的高い第１レベルまで増加する（ステップＳ２０２）。続いて、作業者がピッキング作業を行う（ステップＳ２０３）。
【００５７】
ステップＳ２０３においてピッキング作業が完了し、作業者が作業者端末１８をエンドタグに近づけると、作業者端末１８が端末アンテナ３１およびＲＦＩＤ受信部３３を介してエンドタグのＩＤ情報の読み取りを行う（ステップＳ２０４）。続いて、ＲＦＩＤ受信部３３を介してエンドタグのＩＤ情報を受信した演算部３４が、ＲＦＩＤ送信部３２の送信電力を第1レベルよりも低い第２レベルまで減少する（ステップＳ２０５）。
【００５８】
以上で説明したように、棚１２におけるスタートタグ／エンドタグの位置が固定されている場合、本実施の形態にかかるＲＦＩＤ通信方法によれば、携帯式のリーダライター装置である作業者端末１８の消費電力を効果的に低減することができるとともに、実施の形態１にかかるＲＦＩＤ通信方法に対して処理を簡略化することができる。
【００５９】
なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。
【符号の説明】
【００６０】
１  部品管理システム
１０  システム制御部
１１  アンテナ
１２  棚
１３  部品管理タグ
１４  部品箱
１５  ＲＦＩＤタグ
１６  部品投入箱
１７  部品管理タグ
１８  作業者端末
２１  太陽電池パネル
２２  タグアンテナ
２３  インジケータ
２４  表示部
２５  管理標
２６  コンデンサ
２７  制御回路
２８  ＲＦＩＤチップ
３１  端末アンテナ
３２  ＲＦＩＤ送信部
３３  ＲＦＩＤ受信部
３４  演算部
３５  無線信号インターフェース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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