(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属箔層を挟んで一方の面に耐熱性樹脂層が貼り合わされ他方の面に熱融着性樹脂層が貼り合わされたラミネート外装材の前記熱融着性樹脂層同士を内側に向けて合わせ、縁部を熱封止することによりデバイス本体を収納する収納室が形成される外装体であり、
前記収納室は前記ラミネート外装材を立体成形してなる凹部を有し、
熱封止されるラミネート外装材の一方が前記収納室外に延長されて前記熱融着性樹脂層が露出する導電用フランジが形成され、この導電用フランジに前記熱融着性樹脂層の一部が除去されて前記金属箔層が露出する外部導電部を有し、前記外部導電部を有するラミネート外装材が前記収納室内において前記凹部の底面の前記熱融着性樹脂層の一部が除去されて前記金属箔層が露出する内部導電部を有することを特徴とする蓄電デバイス用外装体。
【請求項２】
前記外装体は２枚のラミネート外装材により前記収納室が形成され、少なくとも一方の前記ラミネート外装材が前記導電用フランジ、前記外部導電部および前記内部導電部を有する請求項１に記載の蓄電デバイス用外装体。
【請求項３】
前記２枚のラミネート外装材はそれぞれに前記導電用フランジ、前記外部導電部および前記内部導電部を有する請求項２に記載の蓄電デバイス用外装体。
【請求項４】
前記２つの導電用フランジは前記収納室の異なる辺に形成されている請求項３に記載の蓄電デバイス用外装体。
【請求項５】
前記外装体は１枚のラミネート外装材を折り返して前記収納室が形成されている請求項１に記載の蓄電デバイス用外装体。
【請求項６】
請求項１〜５のうちのいずれか１項に記載の蓄電デバイス用外装体の収納室にデバイス本体が収納され、前記デバイス本体の電極と外装体の前記内部導電部とが導通していることを特徴とする蓄電デバイス。
【請求項７】
前記デバイス本体の電極と外装体の前記内部導電部とが物理的接触、接着、超音波溶接のうちのいずれかによって導通している請求項６に記載の蓄電デバイス。
【請求項８】
請求項６または７に記載の蓄電デバイスの前記外部導電部が回路に直接接触して接続されていることを特徴とする装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラミネート外装材を用いた蓄電デバイス用外装体およびその関連技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、スマートフォンやタブレット端末等の携帯機器の薄型軽量化に伴い、これらに搭載されるリチウムイオン二次電池やリチウムポリマー二次電池の外装材としては、従来の金属缶に代えて金属箔の両面に樹脂フィルムを貼り合わせたラミネート外装材で作製した外装体が用いられている。また、ハイブリッド自動車や電気自動車、風力発電、太陽光発電、夜間電機の蓄電用に使用される大型の電池やコンデンサ、キャパシタ等のパワーデバイスにおいて、外装体の材料としてラミネート外装材を用いることが検討されている。
【０００３】
一般にラミネート外装材製外装体は、金属缶に比べて薄く、軽量で、成形および密封が容易であり扱い易いが、上述した蓄電デバイスの外装体として使用した場合は金属面が外部に露出することがないので、乾電池のように外装体を導体として用いることができない。そのため、図１０Ａおよび図１０Ｂに示すように、外装体内から絶縁処理をしたタブリードを引き出してはんだ付等によって結線し、電池自体は基板や筐体に粘着テープ等で固定されることが多い。
【０００４】
ラミネート外装材は層の中心に金属箔が用いられているので、樹脂層を除去することで金属箔を露出させることができれば、これを導体やはんだ付部等として利用できる可能性がある。
【０００５】
ラミネート外装材の金属箔を切らずに樹脂層のみを切る技術としては、食品や医療器具を密封状態に包装する包装袋において、樹脂層にレーザー加工や金属刃による機械加工によって切れ目を入れることによって片手で開封できるようにした易開封包装袋がある（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】国際公開ＷＯ２００９／０９０９３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１はラミネート外装材を断面方向に切断して包装袋を開封するための技術であって、樹脂層を除去して金属箔を露出させることに適用することはできない。仮に樹脂層にレーザーを照射しても線状の切れ目が形成されるだけであり、樹脂層を面状に除去してはんだ付可能な面積の金属箔を露出させるには至らない。また、レーザーを往復させて樹脂が残らないように樹脂層を面状に焼き切るには大変手間がかかる。このため、ラミネート外装材の金属箔を面状に露出させて蓄電化学デバイスの導体として利用することは困難である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上述した技術背景に鑑み、外装体を構成するラミネート外装材の一部に金属層が面状に露出する金属露出部を有し、この金属露出部を導電部として利用できる蓄電デバイス用外装体およびその関連技術の提供を目的とする。
【０００９】
即ち、本発明は下記［１］〜［８］に記載の構成を有する。
【００１０】
［１］金属箔層を挟んで一方の面に耐熱性樹脂層が貼り合わされ他方の面に熱融着性樹脂層が貼り合わされたラミネート外装材の熱融着性樹脂層同士を内側に向けて合わせ、縁部を熱封止することによりデバイス本体を収納する収納室が形成される外装体であり、
熱封止されるラミネート外装材の一方が前記収納室外に延長されて熱融着性樹脂層が露出する導電用フランジが形成され、この導電用フランジに熱融着性樹脂層の少なくとも一部が除去されて金属箔層が露出する外部導電部を有し、前記外部導電部を有するラミネート外装材が収納室内において熱融着性樹脂層の一部が除去されて金属箔層が露出する内部導電部を有することを特徴とする蓄電デバイス用外装体。
【００１１】
［２］前記外装体は２枚のラミネート外装材により収納室が形成され、少なくとも一方のラミネート外装材が導電用フランジ、外部導電部および内部導電部を有する請求項１に記載の蓄電デバイス用外装体。
【００１２】
［３］前記２枚のラミネート外装材はそれぞれに導電用フランジ、外部導電部および内部導電部を有する前項２に記載の蓄電デバイス用外装体。
【００１３】
［４］前記２つの導電用フランジは収納室の異なる辺に形成されている前項３に記載の蓄電デバイス用外装体。
【００１４】
［５］前記外装体は１枚のラミネート外装材を折り返して収納室が形成されている前項１に記載の蓄電デバイス用外装体。
【００１５】
［６］前項１〜５のうちのいずれか１項に記載の蓄電デバイス用外装体の収納室にデバイス本体が収納され、前記デバイス本体の電極と外装体の内部導電部とが導通していることを特徴とする蓄電デバイス。
【００１６】
［７］前記デバイス本体の電極と外装体の内部導電部とが物理的接触、接着、超音波溶接のうちのいずれかによって導通している前項６に記載の蓄電デバイス。
【００１７】
［８］前項６または７に記載の蓄電デバイスの外部導電部が回路に直接接触して接続されていることを特徴とする装置。
【発明の効果】
【００１８】
上記［１］［２］に記載の蓄電デバイス用外装体は、デバイス本体に接続する導電部が外装体の一部として収納室の内外に形成されているので、正極および負極のうちの少なくとも一方のタブリードを無くすことができる。タブリードを無くすことで、蓄電デバイスを軽量化および小型化できかつ材料コストを削減できる。また、蓄電デバイスと他のデバイスとの接続スペースも縮小できるので、蓄電デバイスを搭載する装置も軽量化および小型化できる。また、熱封止部にタブリードが介在せず外装体の熱融着性樹脂層同士が直接接合されるので、接合不良による電解液漏れの事故を防ぐことができ、かつタブリード付近で起きやすい短絡を無くすことができる。
【００１９】
また、蓄電デバイスの各種装置への装着方法として、乾電池のように、ホルダーに蓄電デバイスを嵌め込むという簡単な装着方法を採用することもできる。
【００２０】
また、外部導電部および内部導電部はいずれも熱融着性樹脂層に形成されているので、外部導電部を耐熱性樹脂層に形成するよりもラミネート外装体作製の作業効率が良い。
【００２１】
上記［３］に記載の蓄電デバイス用外装体は、外装体の収納室の内外に２組の導電部を有しているので正極および負極の両方のタブリードを無くすことができ、上記の効果を奏する。
【００２２】
上記［４］に記載の蓄電デバイス用外装体は、正極と負極が収納室の異なる辺に設けられ両極が離れているので正負両極の不本意な接触が防がれ、短絡事故の発生を防ぐことができる。
【００２３】
上記［５］に記載の蓄電デバイス外装体は、外装体の収納室の内外に１組の導電部を有しているので正極および負極のうちの一方のタブリードを無くすことが、上記の効果を奏する。
【００２４】
上記［６］［７］に記載の蓄電デバイスは［１］〜［５］のうちのいずれかに記載された外装体が用いられているので上記の効果を奏する。
【００２５】
上記［８］に記載の電子装置は、蓄電デバイスと回路とが直接接触して接続されているので小型化が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の蓄電デバイス用外装体の一実施形態の斜視図である。
【図２】図１の外装体を構成するラミネート外装材の断面図である。
【図３】本発明の蓄電デバイス用外装体の他の実施形態の斜視図である。
【図４】本発明の蓄電デバイス用外装体のさらに他の実施形態の斜視図である。
【図５】ラミネート外装材の金属露出部の形成方法を示す断面図である。
【図６】ラミネート外装材の金属露出部の他の形成方法を示す断面図である。
【図７Ａ】図１の外装体を用いたラミネート外装電池の平面図である。
【図７Ｂ】図７Ａの７Ｂ−７Ｂ線断面図である。
【図８Ａ】図２の外装体を用いたラミネート外装電池の平面図である。
【図８Ｂ】図８Ａの８Ｂ−８Ｂ線断面図である。
【図８Ｃ】図８Ａの８Ｃ−８Ｃ線断面図である。
【図９Ａ】図４の外装体を用いたラミネート外装電池の平面図である。
【図９Ｂ】図９Ａの９Ｂ−９Ｂ線断面図である。
【図１０Ａ】比較例１のラミネート外装電池の平面図である。
【図１０Ｂ】図１０Ａの１０Ｂ−１０Ｂ線断面図である。
【図１１】電池本体の作製方法の説明図である。
【図１２】実施例１の外装体の本体の製造工程図である。
【図１３】実施例１の外装体の蓋体の製造工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
［蓄電デバイス用外装体］
図１、３、４に本発明の蓄電デバイス用外装体の３つの実施形態を示す。
【００２８】
以下の説明において、同一符号を付した部材は同一物または同等物を表しており、重複する説明を省略する。
（第１の外装体）
図１に示す外装体１は、図２のラミネート外装材１０を立体成形した本体２０とフラットなラミネート外装材１０からなる蓋板３０とで構成されている。
【００２９】
図２に示すように、前記ラミネート外装材１０は金属箔層１１の一方の面に接着剤１２を介して耐熱性樹脂層１３が貼り合わされ、他方の面に接着剤１４を介して熱融着性樹脂層１５が貼り合わされている。また、前記ラミネート外装材１０は、熱融着性樹脂層１５および接着剤１４が無く金属箔層１１を露出した金属露出部１６を有している。前記金属露出部１６は外装体１の本体２０および蓋板３０の所要位置に形成され、組み立て状態における位置に応じて外部導電部または内部導電部となる。
【００３０】
前記本体２０は、前記ラミネート外装材１０に張り出し成形や絞り成形等の加工を施すことにより立体成形された凹部２１を有し、凹部２１の開口縁から外方にほぼ水平に延びるフランジ２２、２３、２４、２５を有している。４辺のうちの一つのフランジ２２は他の３辺のフランジ２３、２４、２５よりも広い幅に形成されている。一方、前記蓋板３０はラミネート外装材１０からなるフラットシートであり、本体２０の平面寸法と同寸に形成されている。
【００３１】
前記外装体１は、本体２０の凹部２１の開口側に蓋板３０を被せる態様で組み立てられ、前記本体２０および蓋板３０は熱融着性樹脂層１５が互いの対向面となるように加工されている。即ち、外装体１はラミネート外装材１０の熱融着性樹脂層１５同士を内側に向けて形成されている。
【００３２】
前記本体２０と蓋板３０は平面寸法が同寸であるが、これらは長方形の長手方向に沿って位置をずらして組み立てられる。この組み立てにより凹部２１が閉塞されて収納室４０が形成され、収納室４０の周りで本体２０と蓋板３０の熱融着性樹脂層１５同士が重なる部分がベアセル装填後の熱封止部４１となる（図７Ａ参照）。また、本体２０と蓋板３０とをずらして組み立てたことで、外装体１の両端に本体２０または蓋板３０が収納室４０外に延長されて熱融着性樹脂層１５が露出する部分が生じる。本発明においては熱融着性樹脂層１５が露出する部分を導電用フランジとして利用する。本体２０においては、幅の広いフランジ２２の外側部分が収納室４０外に延長されて導電用フランジ２６となる。蓋板３０においては、本体２０の導電用フランジ２６と対向する辺の縁部が収納室４０外に延長されて導電用フランジ３１となる。
【００３３】
本体２０および蓋板３０は、上述したラミネート外装材１０の金属露出部１６を２つずつ有している。本体２０は、導電用フランジ２６および凹部２１の底面に金属露出部を有し、導電用フランジ２６の金属露出部は収納室４０外に露出する外部導電部２７であり、凹部２１底面の金属露出部は収納室４０内の内部導電部２８である。蓋板３０は導電用フランジ３１および本体２０の凹部２１を塞ぐ部分に金属露出部を有し、導電用フランジ３１の金属露出部は収納室４０外に露出する外部導電部３２であり、凹部２１を塞ぐ部分の金属露出部は収納室４０内の内部導電部３３である。即ち、前記外装体１は、金属箔層１１を介して収納室４０の内外に導通する導電部を２組有し、２組の導電部は互いに絶縁されている。
（第２の外装体）
図３に示す外装体２は、平面視長方形の凹部５１を有する本体部５０と前記凹部５１に被せる蓋板部６０とが１枚のラミネート外装材１０で一体に形成されている。前記本体部５０は凹部５１の４辺の開口縁から外方に延びるフランジ５２、５３、５４、５５を有し、本体部５０と蓋板部６０とを二つ折りにすることによって組み立てられ、凹部５１が閉塞されて収納室４０が形成される。また、４辺のフランジ５２、５３、５４、５５のうちの折り曲げ線の対向辺のフランジ５３は、その一部が外方に延長され折り曲げた蓋板６０から突出し、熱融着性樹脂層１５が露出する導電用フランジ５６となされている。また、収納室４０の周りの３辺の熱融着性樹脂層１５同士が重なる部分がベアセル装填後の熱封止部４１となる（図８Ａ参照）
ラミネート外装材１０の金属露出部１６は前記導電用フランジ５６と凹部５１底面の２箇所に形成され、導電用フランジ５６の金属露出部は収納室４０外に露出する外部導電部５７であり、凹部５１底面の金属露出部は収納室４０内の内部導電部５８である。即ち、前記外装体２は金属箔層１１を介して収納室４０の内外に導通する１組の導電部を有している。
（第３の外装体）
２つの部材で構成した蓄電デバイス用外装体は、一方の部材にのみ外部導電部および内部導電部を形成し、他方の部材として金属露出部の無いラミネート外装材を用いることができる。図４に示す外装体３は、図１の外装体１の本体２０と金属露出部のないラミネート外装材からなる蓋板３５とを組み合わせた外装体である。前記蓋板３５は本体２０の導電用フランジ２２を除く平面寸法に形成されているので、本体２０に蓋板３５を被せると導電用フランジ２２が収納室４０外に露出する。即ち、前記外装体３は金属箔層１１を介して収納室４０の内外に導通する１組の導電部を有している。
［ラミネート外装材の構成材料］
ラミネート外装材１０を構成する各層の材料は蓄電デバイスの外装材として使用できる限り、任意の材料を使用できる。好ましい材料は以下のとおりである。
（耐熱性樹脂層）
外装体の外側層となる耐熱性樹脂層１３を構成する耐熱性樹脂としては、外装材を熱封止する際の熱封止温度で溶融しない耐熱性樹脂を用いる。前記耐熱性樹脂としては、熱融着性樹脂層１５を構成する熱融着性樹脂の融点より１０℃以上高い融点を有する耐熱性樹脂を用いるのが好ましく、熱融着性樹脂の融点より２０℃以上高い融点を有する耐熱性樹脂を用いるのが特に好ましい。
【００３４】
前記耐熱性樹脂層１３としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリアミドフィルム、ポリエステルフィルム等が挙げられ、これらの延伸フィルムが好ましく用いられる。中でも、成形性および強度の点で、二軸延伸ポリアミドフィルムまたは二軸延伸ポリエステルフィルム、あるいはこれらを含む複層フィルムが特に好ましく、さらに二軸延伸ポリアミドフィルムと二軸延伸ポリエステルフィルムとが貼り合わされた複層フィルムを用いることが好ましい。前記ポリアミドフィルムとしては、特に限定されるものではないが、例えば、６−ポリアミドフィルム、６，６−ポリアミドフィルム、ＭＸＤポリアミドフィルム等が挙げられる。また、二軸延伸ポリエステルフィルムとしては、二軸延伸ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）フィルム、二軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等が挙げられる。また、耐熱性樹脂層１３は、単層で形成されていても良いし、あるいは、例えばＰＥＴフィルム／ポリアミドフィルムからなる複層で形成されていても良い。
【００３５】
また、耐熱性樹脂層１３の表面の滑り性を向上させて成形用金型との摺動性を高めるために滑剤および／または固体微粒子を配合することも好ましい。
【００３６】
前記耐熱性樹脂層１３の厚さは９μｍ〜５０μｍであるのが好ましい。耐熱性樹脂層１３の厚さを９μｍ以上とすることで蓄電デバイス用外装体として十分な強度を確保でき、５０μｍ以下とすることで立体成形時の応力を小さくできて成形性を向上させることができる。特に好ましい耐熱性樹脂層１３の厚さは１０〜３０μｍである。
【００３７】
なお、前記蓄電デバイス用外装体１、２、３は導電用フランジ２６、３１、５６の一部に外部導電部２７、３２、５７を形成した例であるが、導電用フランジ全域の金属箔層を露出させて外部導電部を形成することもできる。
（熱融着性樹脂層）
内側層である熱融着性樹脂層１５は、リチウムイオン二次電池等で用いられる腐食性の強い電解液などに対しても優れた耐薬品性を具備させるとともに、外装材に熱封止性を付与する役割を担うものである。
【００３８】
前記熱融着性樹脂層１５としては、特に限定されるものではないが、耐薬品性および熱封止性の点で、ポリエチレン、ポリプロピレン、オレフィン系共重合体、これらの酸変性物およびアイオノマーで構成されるのが好ましい。また、オレフィン系共重合体として、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合体）、ＥＡＡ（エチレン・アクリル酸共重合体）、ＥＭＡＡ（エチレン・メタアクリル酸共重合体）を例示できる。また、ポリアミドフィルム（例えば１２ナイロン）やポリイミドフィルムも使用できる。
【００３９】
前記熱融着性樹脂層１５もまた耐熱性樹脂層１３と同じく、表面の滑り性を高めるために滑剤および／または固体微粒子を配合することも好ましい。
【００４０】
前記熱融着性樹脂層１５の厚さは、２０μｍ〜８０μｍに設定されるのが好ましい。２０μｍ以上とすることでピンホールの発生を十分に防止できるとともに、８０μｍ以下に設定することで樹脂使用量を低減できてコスト低減を図り得る。中でも、前記熱融着性樹脂層１５の厚さは２０μｍ〜５０μｍに設定されるのが特に好ましい。なお、前記熱融着性樹脂層１５は、単層であってもよいし、複層であってもよい。複層フィルムとして、ブロックポリプロピレンフィルムの両面にランダムポリプロピレンフィルムを積層した三層フィルムを例示できる。
（金属箔層）
前記金属箔層１１は、ラミネート外装材１０に酸素や水分の侵入を阻止するガスバリア性を付与する役割を担うものである。また、本発明においては金属露出部を導電部として利用するので、導電性の良い金属箔を使用する。例えば、アルミニウム箔、銅箔、ニッケル箔、ステンレス箔、あるいはこれのクラッド箔、これらの焼鈍箔または未焼鈍箔等が挙げられる。また、ニッケル、錫、銅、クロム等の導電性金属でめっきした金属箔、たとえばめっきしたアルミニウム箔を用いることも好ましい。前記導電性めっき皮膜は金属箔層の少なくとも金属露出部に対応する部分に形成されていれば良い。また、前記金属箔層１１は下地処理として下記の化成処理を施して化成皮膜を形成することも好ましい。
（金属箔層の化成皮膜）
ラミネート外装材１０の外側層および内側層は樹脂からなる層であり、これらの樹脂層には極微量ではあるが、外装体の外部からは光、酸素、液体が入り込むおそれがあり、内部からは内容物（電池の電解液等）がしみ込むおそれがある。また、外装体の内部導電部に内容物が付着するおそれがある。侵入物や内容物が金属箔層１１に到達すると金属箔層の腐食原因となる。本発明のラミネート外装材１０は、金属箔層１１の表面に耐食性の高い化成皮膜を形成することにより、金属箔層１１の耐食性向上を図ることができる。
【００４１】
化成皮膜は金属箔表面に化成処理を施すことによって形成される皮膜であり、例えば、金属箔にクロメート処理、ジルコニウム化合物を用いたノンクロム型化成処理を施すことによって形成することができる。例えば、クロメート処理の場合は、脱脂処理を行った金属箔の表面に下記１）〜３）のいずれかの混合物の水溶液を塗工した後乾燥させる。
１）リン酸と、クロム酸と、フッ化物の金属塩およびフッ化物の非金属塩のうちの少なくとも一方と、の混合物
２）リン酸と、アクリル系樹脂、キトサン誘導体樹脂およびフェノール系樹脂のうちのいずれかと、クロム酸およびクロム（III）塩のうちの少なくとも一方と、の混合物
３）リン酸と、アクリル系樹脂、キトサン誘導体樹脂、フェノール系樹脂のうちのいずれかと、クロム酸およびクロム（III）塩のうちの少なくとも一方と、フッ化物の金属塩およびフッ化物の非金属塩のうちの少なくとも一方と、の混合物
前記化成皮膜はクロム付着量として０．１〜５０ｍｇ／ｍ２が好ましく、特に２〜２０ｍｇ／ｍ２が好ましい。かかる厚さまたはクロム付着量の化成皮膜によって高耐食性のラミネート外装材となし得る。
【００４２】
なお、金属箔層１１のどちらか一方の面に化成皮膜を有するラミネート外装材も本発明に含まれる。
【００４３】
前記金属箔層１１の厚さは、２０μｍ〜２００μｍであるのが好ましい。２０μｍ以上であることで金属箔を製造する際の圧延時や熱封止時のピンホールや破れの発生を防止できるとともに、２００μｍ以下であることで張り出し成形時や絞り成形時の応力を小さくできて成形性を向上させることができる。また、金属箔層１１の厚さを２００μｍ以下とすることで、重量増加および材料コストを抑制できる。
（接着剤）
耐熱性樹脂層１３側の接着剤１２としては、例えば、主剤としてのポリエステル樹脂と硬化剤としての多官能イソシアネート化合物とによる二液硬化型ポリエステル−ウレタン系樹脂、あるいはポリエーテル−ウレタン系樹脂を含む接着剤を用いることが好ましい。
【００４４】
一方、熱融着性樹脂層１５側の接着剤１４としては、例えば、ポリウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリオレフィン系接着剤、エラストマー系接着剤、フッ素系接着剤等により形成された接着剤が挙げられる。中でも、アクリル系接着剤、ポリオレフィン系接着剤を用いるのが好ましく、この場合には、ラミネート外装材１０の耐電解液性および水蒸気バリア性を向上させることができる。また、ラミネート外装体を電池ケースとして使用する場合は、酸変成したポリプロピレンやポリエチレン等の接着剤を使用することが好ましい
また、ラミネート外装材１０の総厚は５０〜３００μｍの範囲が好ましい。総厚５０μｍ未満では成形時および熱封止時に破れやピンホールが発生し易くなる。また総厚３００μｍを超えると成形性が低下するおそれがある。ラミネート外装材が厚くなると材料コストが高くなり、重量も重くなる。
（金属露出部の形成方法）
ラミネート外装材１０における金属露出部１６の形成方法は特に限定されない。ただし、金属露出部はデバイス本体または他のデバイスと導通させるための接続箇所であるから、確実に導通を得るために金属箔層が面状に露出していることが好ましい。以下に、金属箔層１１を面状に露出させる方法例を説明する。
（１）周知の方法により、金属箔層１１の一方の面に接着剤１２で耐熱性樹脂層１３を貼り合わせ、他方の面に接着剤１４で熱融着性樹脂層１５を貼り合わせて５層構造のラミネート外層材を作製する。このラミネート外装材の熱融着性樹脂層１５側の面にレーザーを照射して熱融着性樹脂層１５および接着剤１４を焼灼除去し、金属箔層１１を露出させる。
（２）図５に示すように、金属箔層１１と熱融着性樹脂層１５との貼り合わせる工程において、金属露出部１６に対応する部分に接着剤１４を塗布しない未塗布部分１７を形成しておき、熱融着性樹脂層１５を貼り合わせる。そして、前記未塗布部分１７の周囲の熱融着性樹脂層１５に切り込みを入れ、未塗布部分１７上の熱融着性樹脂層１５ａを除去する。未塗布部分１７には接着剤１４が塗布されていないので、熱融着性樹脂層１５ａの除去により金属箔層１１が露出して金属露出部１６が形成される。
【００４５】
上記方法においては、未塗布部分１７は判別しやすくするために接着剤１４に顔料や着色剤を配合してもよい。
【００４６】
前記金属箔層１１と耐熱性樹脂層１３との貼り合わせは接着剤１２を用いて周知の方法で行う。
（３）図６に示すように、金属箔層１１と熱融着性樹脂層１５との貼り合わせる工程において、金属露出部１６に対応する部分に粘着テープ１８を貼っておき、その後に接着剤１４を塗布して熱融着性樹脂層１５を貼り合わせる。そして、粘着テープ１８の周囲の熱融着性樹脂層１５に切り込みを入れて熱融着性樹脂層１５ａを除去する。粘着テープ１８と熱融着性樹脂層１５とは接着剤１４によって接合されているので、粘着テープ１８は熱融着性樹脂層１５ａとともに除去される。熱融着性樹脂層１５ａおよび粘着テープ１８の除去により金属箔層１１が露出して金属露出部１６が形成される。熱融着性樹脂層１５への切り込みは、レーザー照射、カッターによる切断等により行う。
【００４７】
前記粘着テープ１８の貼付に代えて、金属箔層１１に対する接着阻害剤の塗布を行っても良い。
【００４８】
前記金属箔層１１と耐熱性樹脂層１３との貼り合わせは接着剤１２を用いて周知の方法で行う。
【００４９】
ラミネート外装材１０を立体成形する場合は、所要位置に上記の方法で金属露出部１６を形成した後に立体成形し、立体成形後に所要寸法にトリミングする。
［蓄電デバイス］
図７Ａ〜図９Ｂに、上記の外装体１，２、３を用いたラミネート外装電池１０１、１０２、１０３を示す。
【００５０】
ラミネート外装電池１０１、１０２、１０３においてベアセル７０は共通であり、負電極７１と正電極７２との間にセパレーター７３を介在させた状態で複層に積層した積層体である。
【００５１】
以下の説明において、同一符号を付した部材は同一物または同等物を表しており、重複する説明を省略する。また、図７Ｂ、８Ｂ、８Ｃ、９Ｂは外装体１、２、３を構成するラミネート外装材１０の金属箔層１１、耐熱性樹脂層１３および熱融着性樹脂層１５のみを図示し、接着剤１２、１４の図示を省略している。
【００５２】
前記ラミネート外装電池１０１、１０２、１０３は本発明の蓄電デバイスに対応し、ベアセルはデバイス本体に対応する。
（第１ラミネート外装電池）
図７Ａおよび図７Ｂに、図１の外装体１にベアセル７０を装填した第１ラミネート電池１０１を示す。
【００５３】
ベアセル７０は下面に正電極７２が露出し、上面に負電極７１が露出している。
【００５４】
前記ラミネート外装電池１０１は、外装体１を組み立てる過程で外装体１の収納室４０内にベアセル７０を装填することにより作製する。詳細は以下のとおりである。
【００５５】
（１）本体２０の凹部２１内の内部導電部２８にベアセル７０の下面に露出する正電極７２を導通させる。一方、蓋板３０の内部導電部３３にベアセル７０の上面に露出する負電極７１を導通させる。導通方法は限定されない。内部導電部２８、３３を正電極７２または負電極７１を物理的に接触させれば導通が得られるが、導電性接着剤による接着、超音波接合等によって両者を結合させることもできる。図７Ｂは、導電性接着剤７４による接着例を示している。接着または接合によって導通させれば、組み立て工程で正電極７２または負電極７１が内部導電部２８、３３から不本意に外れることがないので作業性が向上する。また、接着または接合することによって組み立て後においても安定した導通状態が保持される。
【００５６】
（２）本体２０凹部２１にベアセル７０を装填し、蓋板３０を被せる。
【００５７】
（３）前記凹部２１の周りの４辺のフランジ２２、２３、２４、２５のうちの３辺を熱封止し、未シール辺からから収納室４０内に電解液を注入する。このとき、導電用フランジ２６、３１の無い辺を未シール辺とし、外部導電部２７、３２以外の辺から電解液を注入することが好ましく、注入作業時に外部導電部２７、３２に電解液が付着する危険性を減らすことができる。
【００５８】
（４）未シール辺のフランジを熱封止する。これにより、収納室４０の全周に熱封止部４１が形成され、ベアセル７０および電解液が収納室４０内部に密封される。
【００５９】
前記第１ラミネート外装電池１０１は、ベアセル７０の正電極７２が外装体１の本体２０の内部導電部２８に導通し、本体２０を構成するラミネート外装材１０の金属箔層１１が導体となって外部導電部２７に導通する。また、ベアセル７０の負電極７１が外装体１の蓋板３０の内部導電部３３に導通し、蓋板３０を構成するラミネート外装材１０の金属箔層１１が導体となって外部導電部３２に導通する。かかる構造により、外装体１の外部導電部２７、３２を介してラミネート外装電池１０１に放充電することができる。
（第２ラミネート外装電池）
図８Ａ〜図８Ｃに、図３の外装体２にベアセル７０を装填した第２ラミネート外装電池１０２を示す。
【００６０】
前記外装体２は１枚のラミネート外装材１０で構成され、収納室４０の内外に導通する導電部は１組であるから、ベアセル７０の負電極７１および正電極７２の一方はタブリードを接続して外装体２外に引き出して導通路を得る。図示例ではベアセル７０の正電極７１が内部導電部５８に導電性接着剤７４によって接着されている。一方、負電極７１には負極タブリード７５が接続されている。前記７５ａは金属板であり、７５ｂは熱封止部４１に介在する樹脂フィルムである。
【００６１】
前記第２ラミネート外装電池１０２の組み立て手順は以下のとおりである。
【００６２】
（１）ベアセル７０の負電極７１に負極タブリード７５を接続する。接続方法は限定されず、超音波接合等により行う。
【００６３】
（２）外装体２の本体部５０の凹部５１内の内部導電部５８にベアセル７０の下面に露出する正電極７２を導通させる。図８Ｂは導電性接着剤７４による接着例を示している。
【００６４】
（３）負極タブリード７５がフランジ５３から引き出されるように本体部５０の凹部５１にベアセル７０を装填し、蓋板部６０を被せる。
【００６５】
（４）前記凹部５１の周りの４辺のフランジのうちの３辺を熱封止し、未シール辺からから収納室４０内に電解液を注入する。このとき、未シール辺は外部導電部５７および負極タブリード７５の無いフランジ５２またはフランジ５４とすることが好ましく、注入作業時に外部導電部５７また負極タブリード７５に電解液が付着する危険性を減らすことができる。
【００６６】
（５）未シール辺のフランジを熱封止する。これにより、収納室４０の全周に熱封止部４１が形成され、ベアセル７０および電解液が収納室４０内部に密封される。
【００６７】
前記第２ラミネート外装電池１０２は、ベアセル７０の正電極７２が外装体２の内部導電部５８と導通し、外装体２を構成するラミネート外装材１０の金属箔層１１が導体となって外部導電部５７と導通する。また、ベアセル７０の負電極７１は負極タブリード７５を介して外装体２外との導通を得ている。外装体２が一枚のラミネート外装材１０で形成されているために電極の一方はタブリードを使用する必要があり、上記の第１ラミネート外装電池１０１と比較すると小型軽量化効果、他デバイスとの接続用スペースの縮小効果は少ないが、相応の効果は得られる。また、外装体２が１枚のラミネート外装材１０で形成されているので組み立て作業が簡単である。
（第３ラミネート外装電池）
図９Ａおよび図９Ｂに、図４の外装体３にベアセル７０を装填した第３ラミネート外装電池１０３を示す。
【００６８】
前記外装体３が有する、収納室４０の内外に導通する導電部は１組であるから、ベアセル７０の負電極７１および正電極７２の一方はタブリードを接続して外装体３外に引き出す。図示例ではベアセル７０の正電極７２が内部導電部２８に導電性接着剤４２によって接着されている。一方、負電極７１には負極タブリード７５が接続されている。
【００６９】
前記第３ラミネート外装電池１０３の組み立て手順は以下のとおりである。
【００７０】
（１）ベアセル７０の負電極７１にタブリード７５を接続する。
【００７１】
（２）外装体３の本体２０の凹部２１内の内部導電部２８にベアセル７０の下面に露出する正電極７２を導通させる。
【００７２】
（３）負極タブリード７５が導電用フランジ２６に対向するフランジ２４から引き出されるように本体２０の凹部２１にベアセル７０を装填し、蓋板３５を被せる。蓋板３５は、負極タブリート７５が引き出された側で蓋板３５の端部とフランジ２４の端部とを合わせ、導電用フランジ２６が露出するように被せる。
【００７３】
（４）前記凹部２１の周りの４辺のフランジ２２、２３、２４、２５のうちの３辺を熱封止し、未シール辺からから収納室４０内に電解液を注入する。このとき、導電用フランジ２６および負極タブリード７５が引き出されていない辺を未シール辺とし、外部導電部２７および負極タブリード７５の無い辺から電解液を注入することが好ましい。
【００７４】
（５）未シール辺のフランジを熱封止する。これにより、収納室４０の全周に熱封止部４１が形成され、ベアセル７０および電解液が収納室４０内部に密封される。
【００７５】
前記第３ラミネート外装電池１０３は、ベアセル７０の正電極７２が本体２０の内部導電部２８と導通し、本体２０を構成するラミネート外装材１０の金属箔層１１が導体となって外部導電部２７と導通する。また、ベアセル７０の負電極７１は負極タブリード７５を介して外装体３外との導通を得ている。
【００７６】
上述したとおり、本発明の蓄電デバイスはデバイス本体に接続する導電部が外装体の一部として収納室の内外に形成されているので、タブリードを無くすことができる。外装体に少なくとも１組の導電部を形成すれば、正電極および負電極のうちの少なくとも一方のタブリードを無くすことができる。タブリードを無くすことで、蓄電デバイスを軽量化および小型化でき、かつ材料コストを削減できる。また、蓄電デバイスと他のデバイスとの接続スペースも縮小できるので、蓄電デバイスを搭載する装置も軽量化および小型化できる。
また、熱封止部にタブリードが介在せず外装体の熱融着性樹脂層同士が直接接合されるので、接合不良による電解液漏れの事故を防ぐことができる。また、タブリード付近で起きやすい短絡を無くすことができる。
【００７７】
また、蓄電デバイスの各種装置への装着方法として、乾電池のように、ホルダーに蓄電デバイスを嵌め込むという簡単な装着方法を採用することもできる。また、各種電子装置の回路に導電部を直接接続することもでき、回路と一体に接続することで電子装置の小型化を図ることができる。
【００７８】
また、外部導電部および内部導電部はいずれも熱融着性樹脂層に形成されているので、内外の導電部を耐熱性樹脂層と熱融着性樹脂層に形成するよりもラミネート外装体作製の作業効率が良い。
【００７９】
さらに、熱封止部にタブリードが介在せず外装体の熱融着性樹脂層同士が直接接合されるので、接合不良による電解液漏れの事故を防ぐことができる。
【００８０】
外装体に２組の導電部を形成する場合は、２組の導電部を収納室の異なる辺に形成し、正極と負極とを離れた位置に設けることが好ましい。図７Ａの第１ラミネート外装電池１０１は外部導電部２７、３２を収納室４０の対向辺に設けた例である。また、収納室の隣接する辺に設けても良い。このように２つの外部導電部を収納室の異なる辺に設けることで正負両極の不本意な接触が防がれ、短絡事故の発生を防ぐことができる。なお、本発明は２つの外部導電部が収納室の同じ辺に形成された外装体を除外するものではない。
【００８１】
外装体の立体成形、上記実施形態における凹部の形成の有無は任意に選択できる。外装体に凹部を形成することにより収納室容積を拡大できるので、凹部を形成した外装体は積層数の多いベアセルを使用する中〜高容量の電池に適している。一方、凹部を形成することなく縁部を熱封止する袋状の外装体は低容量の電池に適している。
【００８２】
本発明の蓄電デバイスは電池に限定されるものではない。また、電池以外の他のデバイスとしてキャパシタ、コンデンサを挙げることができる。
【実施例】
【００８３】
各種模擬電池を作製した。実施例１の模擬電池は図１に参照される外装体１に２組の導電部を形成したラミネート外装電池（図７Ａ、７Ｂ参照）、実施例２の模擬電池は図４に参照される１組の導電部を形成したラミネート外装電池（図９Ａ、９Ｂ参照）、比較例１の模擬電池は図１０に参照される外装体に導電部を有さないラミネート外装電池である。また、外装体は立体成形して凹部を形成した本体と、フラットシートからなる蓋板との組み合わせであることが共通する。
【００８４】
なお、図１、図４、図７Ａ、７Ｂ、図９Ａ、９Ｂ、図１０Ａ、１０Ｂは電池の構造の説明を補助するために用いた参照図であり、図面と実施例および比較例の電池の寸法は一致していない。
【００８５】
各例の外装体を構成するラミネート外装材および電池本体等の材料は共通であり、以下のとおりである。
（ラミネート外装材）
本体用ラミネート外装材および蓋板用ラミネート外装材の各層の材料を表１に示すとおりである。
【００８６】
【表１】
0006564188.tif 000002
【００８７】
また、金属露出部形成用の粘着テープ８０、８１として厚さ５０μｍのポリエステル粘着テープを用いた。
（電池本体等）
負電極７１として１００ｍｍ×１００ｍｍに断裁した厚さ３０μｍの銅箔、正電極７２として１００ｍｍ×１００ｍｍに断裁した厚さ３０μｍのアルミニウム箔、セパレーター７３として厚さ３０μｍで幅１００ｍｍのポリプロピレンフィルムを用いた。
【００８８】
図１１に示すように、セパレーター７３を９０ｍｍ間隔でつづら折りして、負電極７１と正電極７２をつづら折りしたセパレーター７１の谷部分に交互に挿入し、負電極７１と正電極７２を各４０枚重ねた。セパレーター７１から余分にはみ出した負電極７１と正電極７２はそれぞれの４０枚を超音波溶接により繋げて固定し、電池本体７０とした。
【００８９】
電解液は、エチレンカーボネート、ジメチレンカーボネート、ジメチルカーボネートを体積比１：１：１で混合し、この混合液１Ｌにつき１モルのＬｉＰＦ６を添加して調製した。
【００９０】
負極タブリード７５は、幅１５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚さ０．１ｍｍのニッケル製タブ７５ａの中央部の上下に幅１５ｍｍ×長さ１５ｍｍ×厚さ０．１ｍｍの無水マレイン酸変性ポリプロピレンフィルム（融点１６８℃、三菱化学株式会社製  モディック（登録商標）Ｐ５０２）７５ｂを配置し、上下を２００℃に加熱したフラットな熱板で４秒間挟んで加熱し、熱封止することによって作製した。
【００９１】
正極タブリード７６は、幅１５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚さ０．１ｍｍのアルミニウム板７５ａの中央部の上下に幅１５ｍｍ×長さ１５ｍｍ×厚さ０．１ｍｍの無水マレイン酸変性ポリプロピレンフィルム（融点１６８℃、三菱化学株式会社製  モディック（登録商標）Ｐ５０２）７５ｂを配置し、上下を２００℃に加熱したフラットな熱板で４秒間挟んで加熱し、熱封止することによって作製した。
〈実施例１〉
図７Ａおよび図７Ｂに参照されるラミネート外装電池１０１であり、図１に参照されるように、外装体１は本体２０と蓋板３０とからなる。
【００９２】
前記本体２０を以下の方法で作製した。
【００９３】
Ａ４サイズに裁断した金属箔層１１（アルミニウム箔）の片面に、溶剤で濃度調整した接着剤１２を乾燥後の塗布量が３ｇ／ｍ２となるように塗布し、１００℃にて２０秒間乾燥した後耐熱性樹脂層１３を貼り合せ、４０℃のエージング炉で３日間養生して接着剤１２を硬化させた。
【００９４】
図１２に示すように、養生後、金属箔層１１の反対の面の中央（内部導電部予定位置）に８０ｍｍ×８０ｍｍの粘着テープ８０を貼り、この貼付位置から２５ｍｍ離れた外部導電部予定位置に８０ｍｍ×５ｍｍの粘着テープ８１を貼った（図１２上段）。次に、粘着テープ８０、８１を貼り付けた面の全面に溶剤で濃度調節した接着剤１４を乾燥後の塗付量が２ｇ／ｍ２となるように塗布して１００℃にて２０秒間乾燥した後、熱融着性樹脂層１５を貼り合せ、４０℃のエージング炉で３日間養生して接着剤１４を硬化させた。
【００９５】
接着剤１４養生後、粘着テープ８０，８１を貼り合せた部分の周縁の熱融着性樹脂層１５にカッターナイフで切込みを入れ、粘着テープ８０、８１と共に熱融着性樹脂層１５を剥離し、金属箔層１１を露出させて、２つの金属露出部１６を形成した（図６参照）。８０ｍｍ×８０ｍｍの金属露出部１６は内部導電部２８となり、８０ｍｍ×５ｍｍの金属露出部１６は外部導電部２７となる。
【００９６】
以上により、図２に参照される本体用のラミネート外装材１０を得た。このラミネート外装材１０はフラットシートであり、所定位置に内部導電部２８と外部導電部２７が形成されている。
【００９７】
前記ラミネート外装材１０に対し、雄型の天面が１００ｍｍ×１００ｍｍでコーナーＲが２ｍｍの深絞り金型にて、内部導電部２８が凹部２１の中央に位置するように深さ４ｍｍにプレス成形した（図１２中段）。外部導電部２７を有する辺のフラットな部分の幅を２０ｍｍにトリミングして導電用フランジ２６を形成し、その他の３辺の幅を５ｍｍにトリミングしてフランジ２３、２４、２５を形成した。これにより、本体２０を得た（図１２下段）。この本体２０の平面寸法は１１０ｍｍ×１２５ｍｍであり、導電用フランジ２６の幅は１５ｍｍである。
【００９８】
前記蓋板３０を以下の方法で作製した。
【００９９】
金属箔層１１および耐熱性樹脂層１３を変更し、図１３に示すように、金属箔層１１に２枚の粘着テープ８０、８１を２０ｍｍ離して貼付した（図１３上段）ことを除いて、前記本体２０と同じ方法でフラットシートのラミネート外装材１０を作製した。このラミネート外装材１０における２つの金属露出部１６は内部導電部３３および外部導電部３２である。この蓋板用のラミネート外装材１０を、内部導電部３３側に１５ｍｍの余白を残し、外部導電部３２側に５ｍｍの余白を残し、他の２辺に５ｍｍの余白を残して１１０ｍｍ×１２５ｍｍにトリミングし、これを蓋板３０とした（図１３下段）。この蓋板３０の外部導電部３２側の幅１５ｍｍの部分が導電用フランジ３１となる。
【０１００】
前記本体２０の凹部２１内に電池本体７０を装填して内部導電部２８に導電性接着剤７４を介し正電極７２を接合させ、本体２０に蓋板３０を、導電用フランジ２６、３１が互いに相手部材の端部から突出するように被せ、蓋板３０の内部導電部３３に導電性接着剤７４を介し負電極７１を接合させた。
【０１０１】
前記組み立て物の収納室４０の周囲の４辺のうちの外部導電部２７、３２を有する２辺および他の１辺の合計３辺に蓋板３０側から２００℃に加熱した熱板で３秒間かけて熱封止した。そして、未熱封止の辺から電解液１０ｍＬを注入した後、７５０ｍｍＨｇの減圧下で残った１辺を２００℃に加熱した熱板にて３秒間かけて熱封止し、図７Ａおよび図７Ｂに参照されるラミネート外装電池１０１を作成した。前記ラミネート外装電池１０１は、本体２０と蓋板３０の組み立てにより収納室４０が形成され、収納室４０に装填された電極本体７０の正電極７２は本体２０の金属箔層１１に導通して収納室４０外において外部導電部２７が正極となり、負電極７１は蓋体３０の金属箔層１１に導通して収納室４０外において外部導電部３７が負極となる。
〈実施例２〉
図９Ａおよび図９Ｂに参照されるラミネート外装電池１０３であり、図４に参照されるように、外装体３は本体２０と蓋板３５とからなる。
【０１０２】
前記本体２０は実施例１と同じである。
【０１０３】
前記蓋板３５は以下の方法で作製した。
【０１０４】
蓋板３５用のラミネート外装材は、金属箔層１１の熱融着性樹脂層１５側の面に粘着テープ８０、８１を貼付しなかったことを除き、実施例１の蓋板用のラミネート外装材を同じ方法で作製した。このラミネート外装材を１１０ｍｍ×１１０ｍｍに切断して蓋板３５とした。
【０１０５】
電池本体７０の負電極７１に負極タブリード７５を超音波接合して固定した。
【０１０６】
前記本体２０の凹部２１内に電池本体７０を装填して内部導電部２８に導電性接着剤７４を介し正電極７２を接合させ、本体２０に蓋板３５を、導電用フランジ２６が蓋板３５の端部から突出し、負極タブリード７５が導電用フランジ２６の対向辺であるフランジ２４から突出するように被せた。
【０１０７】
前記組み立て物の収納室４０の周囲の４辺のうちの外部導電部２７を有する辺、負極タブリード７５を引き出した辺、さらに他の１辺の合計３辺に蓋板３５側から２００℃に加熱した熱板で３秒間かけて熱封止した。そして、未熱封止の辺から電解液１０ｍＬを注入した後、７５０ｍｍＨｇの減圧下で残った１辺を２００℃に加熱した熱板にて３秒間かけて熱封止し、図９Ａおよび図９Ｂに参照されるラミネート外装電池１０３を作成した。前記ラミネート外装電池１０３は、本体２０と蓋板３５の組み立てにより収納室４０が形成され、収納室４０に装填された電池本体７０の正電極７２は本体２０の金属箔層１１に導通して収納室４０外において外部導電部２７が正極となり、負電極７１は収納室４０外において負極タブリード７５が負極となる。
〈比較例１〉
図１０Ａおよび図１０Ｂに参照されるラミネート外装電池１０４であり、外装体４は本体８５と蓋板３５とからなる。
【０１０８】
前記本体８５は、実施例２の蓋体用のラミネート外装材、即ち金属露出部の無いラミネート外装材に実施例１と同じ方法で凹部２１を成形し、凹２１部の４辺に幅５ｍｍのフランジを残してトリミングした。前記本体８５の平面寸法は１１０ｍｍ×１１０ｍｍである。
【０１０９】
前記蓋体３５は実施例２の蓋体と同じである。
【０１１０】
電池本体７０の負電極７１に負極タブリード７５を超音波接合して固定し、正電極７２に正極タブリード７６を超音波接合して固定した。
【０１１１】
前記本体２０の凹部２１内に電池本体７０を装填し、凹部２１の対向する２辺から負極タブリード７５および正極タブリード７６を引き出して蓋板３５を被せた。
【０１１２】
前記組み立て物の収納室４０の周囲の４辺のうちの負極タブリード７５および正極タブリード７６を引き出した２辺、さらに他の１辺の合計３辺に蓋板３５側から２００℃に加熱した熱板で３秒間かけて熱封止した。そして、未熱封止の辺から電解液１０ｍＬを注入した後、７５０ｍｍＨｇの減圧下で残った１辺を２００℃に加熱した熱板にて３秒間かけて熱封止し、図１０Ａおよび１０Ｂに参照されるラミネート外装電池１０４を作成した。前記ラミネート外装電池１０４は、本体２０と蓋板３５の組み立てにより収納室４０が形成され、収納室４０に装填された電極本体７０の正電極７２および負電極７１は収納室４０外において正極タブリード７６および負極タブリード７５が電極となる。
［ラミネート外装電池の評価］
（軽量化率）
作製した３種類のラミネート外装電池の重量を電子天秤（株式会社島津製作所製  ＵＸ８２０Ｈ）で測定し、実施例１、２のラミネート外装電池の軽量化率を下記式により求めた。下記式においてＡは実施例１または実施例２のラミネート外装電池の重量であり、Ｂは比較例のラミネート外装電池の重量である。
【０１１３】
軽量化率（％）＝｛（Ｂ−Ａ）／Ｂ｝×１００
（絶縁抵抗）
各例のラミネート外装電池について、外部に露出する正極−負極間の絶縁抵抗を測定した。具体的な測定位置は、実施例１は外装体１の外部導電部２７（正極）と外部導電部３２（負極）との間であり、実施例２は外装体３の外部導電部２７（正極）と外装体３から引き出された負極タブリート７５との間であり、比較例１は外装体４から引き出された正極タブリート７６と負極タブリート７５との間である。絶縁抵抗の測定は、絶縁抵抗試験器（日置電機株式会社製  ３１５４）を用い、２５Ｖ，１００Ｖ、１０００Ｖの電圧をかけてから１分後に測定した。なお、前記絶縁抵抗試験器は２００ＭΩが測定限界である。
【０１１４】
表２に３種類のラミネート外装電池の概要および評価結果を示す。
【０１１５】
【表２】
0006564188.tif 000003
【０１１６】
表２より、外装体に金属露出部による導電部を形成することで電池の軽量化を図り得ることを確認した。また、絶縁抵抗値はいずれも測定限界の２００ＭΩを超えており、外装体の金属箔層を導体として使用してもラミネート外装材の絶縁抵抗は非常に高いことを確認した。
【産業上の利用可能性】
【０１１７】
本発明は小型化、軽量化された蓄電デバイスとして好適に利用できる。
【符号の説明】
【０１１８】
１、２、３…外装体
１０…ラミネート外装材
１１…金属箔層
１２、１４…接着剤
１３…耐熱性樹脂層
１５…熱融着性樹脂層
１６…金属露出部
２０…本体
２６、３１、５６…導電用フランジ
２７、３２、５７…外部導電部
２８、３３、５８…内部導電部
３０…蓋板
４０…収納室
４１…熱封止部
５０…本体部
７０…ベアセル（電池本体、デバイス本体）
７１…負電極
７２…正電極
７４…導電性接着剤
７５…負極タブリード
７６…正極タブリード
１０１、１０２、１０３、１０４…ラミネート外装電池
【図１】
0006564188.tif 000004
【図２】
0006564188.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
0006564188.tif 000009
【図７Ａ】
0006564188.tif 000010
【図７Ｂ】
0006564188.tif 000011
【図８Ａ】
0006564188.tif 000012
【図８Ｂ】
0006564188.tif 000013
【図８Ｃ】
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【図９Ａ】
0006564188.tif 000015
【図９Ｂ】
0006564188.tif 000016
【図１０Ａ】
0006564188.tif 000017
【図１０Ｂ】
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【図１１】
0006564188.tif 000019
【図１２】
0006564188.tif 000020
【図１３】
0006564188.tif 000021