(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
摩擦伝動面を有する摩擦伝動ベルトであって、
前記摩擦伝動面が、少なくとも吸水性繊維を含む編布で被覆され、
前記編布の少なくとも表面に無機質粉体が存在し、
前記無機質粉体が、タルク、雲母及びクレーから選択された少なくとも一種を含む、摩擦伝動ベルト。
【請求項２】
吸水性繊維がセルロース系繊維を含む請求項１記載の摩擦伝動ベルト。
【請求項３】
セルロース系繊維が綿繊維を含む請求項２記載の摩擦伝動ベルト。
【請求項４】
編布が、第１の繊維としての吸水性繊維と第２の繊維としての非吸水性繊維とを含む請求項１〜３のいずれかに記載の摩擦伝動ベルト。
【請求項５】
第２の繊維が、少なくとも繊維の軸方向に伸縮可能な伸縮性繊維を含む請求項４記載の摩擦伝動ベルト。
【請求項６】
伸縮性繊維が、ポリウレタン繊維及びクリンプ繊維から選択された少なくとも一種を含み、かつ編布が、前記伸縮性繊維を含む複合糸を含む請求項５記載の摩擦伝動ベルト。
【請求項７】
複合糸が、ポリトリメチレンテレフタレートとポリエチレンテレフタレートとがコンジュゲートしたポリエステル複合嵩高加工糸である請求項６記載の摩擦伝動ベルト。
【請求項８】
編布が、繊維全体に対して、吸水性繊維を５０〜９０質量％の割合で含む請求項１〜７のいずれかに記載の摩擦伝動ベルト。
【請求項９】
編布が、多層編布であり、この多層編布の摩擦伝動面側の層に、摩擦伝動面と反対側の層に比べて多くの吸水性繊維を含む請求項１〜８のいずれかに記載の摩擦伝動ベルト。
【請求項１０】
編布の密度がウェール方向で３０本／インチ以上、コース方向で３０本／インチ以上、合計で６０本／インチ以上である請求項１〜９のいずれかに記載の摩擦伝動ベルト。
【請求項１１】
編布の厚みが０．３ｍｍ以上である請求項１〜１０のいずれかに記載の摩擦伝動ベルト。
【請求項１２】
無機質粉体が、編布の組織内部の繊維間にも存在している請求項１〜１１のいずれかに記載の摩擦伝動ベルト。
【請求項１３】
無機質粉体が扁平状又は劈開性を有する請求項１〜１２のいずれかに記載の摩擦伝動ベルト。
【請求項１４】
無機質粉体の比表面積が５０００〜２５０００ｃｍ２／ｇである請求項１〜１３のいずれかに記載の摩擦伝動ベルト。
【請求項１５】
無機質粉体の平均粒子径が１〜１００μｍである請求項１〜１４のいずれかに記載の摩擦伝動ベルト。
【請求項１６】
摩擦伝動面全体に対して無機質粉体が占める面積割合が３０〜６０％である請求項１〜１５のいずれかに記載の摩擦伝動ベルト。
【請求項１７】
ベルト背面を形成する伸張層と；この伸張層の片面側に設けられた圧縮層と；前記伸張層と前記圧縮層との間に埋設され、かつベルト周長方向に延びる芯体とを備え；前記圧縮層に摩擦伝動面が形成されている請求項１〜１６のいずれかに記載の摩擦伝動ベルト。
【請求項１８】
摩擦伝動ベルトが、ベルト周長方向に延びる複数のＶ字状リブ部を有するＶリブドベルトである請求項１〜１７のいずれかに記載の摩擦伝動ベルト。
【請求項１９】
摩擦伝動面を有する摩擦伝動ベルトを製造する方法であって、前記摩擦伝動面を、少なくとも吸水性繊維を含む編布で被覆し、前記編布の少なくとも表面にタルク、雲母及びクレーから選択された少なくとも一種を含む無機質粉体を付着させる、摩擦伝動ベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、摩擦伝動面が布帛（編布など）で被覆され、伝動効率が高く、静音性（又は静粛性又は耐発音性）が改善された摩擦伝動ベルト（Ｖリブドベルトなど）及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のエアコンプレッサやオルタネータなどの補機は、エンジンを駆動源としてベルト伝動装置を用いて駆動されている。このベルト伝動装置の伝動ベルトには、ベルト背面を形成する伸張層と、伸張層の片面側に設けられ、ベルト周長方向に複数のＶ字状リブ部が延びて形成され、かつプーリとの摩擦伝動面となる圧縮層と、伸張層と圧縮層との間に埋設され、かつベルト周長方向に延びる芯体とを備えたＶリブドベルトが利用されている。
【０００３】
このような伝動ベルトでは、被水時に異音が発生するという問題がある。例えば、雨天走行時などにおいて、エンジンルーム内に水が入り、ベルトの摩擦伝動面（動力伝達面）とプーリとの間に水が浸入した場合、摩擦伝動面が、水との濡れ性が悪く水をはじきやすいため、ベルトの摩擦伝動面とプーリとの間での水の浸入状態が均一にはならない。そして、水が浸入していない箇所では、摩擦係数が低下せずにベルトがプーリに密着した状態であるが、水が浸入した箇所では、摩擦係数が低下する。このように乾燥状態（ドライ）と被水状態（ウェット）の箇所が摩擦伝動面に混在し、両者の摩擦係数の差が大きいと、ベルトとプーリとの間でスティック−スリップ音が生じやすい。
【０００４】
そして、近年、伝動ベルトにおいて、優れた静音性［乾燥時（ドライ）及び注水時（被水時、ウェット）の静音性］に対する要求が高まっている。このような要求に対して、摩擦伝動面を布帛で被覆する方法が提案されている。
【０００５】
国際公開ＷＯ ２０１３／０６１５１２（特許文献１）には、ベルト本体のプーリ接触側表面（摩擦伝動面）に布層を一体に被覆し、布層の繊維内部に粉体が潜り込んだ状態で存在させることにより、ゴムの露出を抑制して、長期間に亘りスリップ音を抑制している。この文献には、プーリ接触面を形成する金型成形面に粉体を吹き付けて粉体層を形成し、この粉体層を、ベルト形成用の未加硫ゴム組成物に巻き付けた布層（背面ゴム層、接着ゴム層、圧縮ゴム層を形成する複数の未加硫ゴムシートの積層体に巻き付けて積層された布層）と圧接して未加硫ゴム組成物を加硫することにより、摩擦伝動面に粉体が潜り込んだ布層を形成して、粉体の脱落を防止することが記載されている。
【０００６】
しかし、特許文献１の態様では、金型成形面に粉体層を形成する必要があり、成形及び加硫工程が煩雑化するとともに、金型が汚染されやすい。しかも、加硫ゴムが布層の表面に滲出し易いため、スティック−スリップ音が生じやすい。さらに、摩擦係数が粉体に依存するため、乾燥（ドライ）状態では摩擦係数を低減できたとしても、湿潤（ウェット）状態での摩擦係数が低下する虞がある。なお、特許文献１には、発音性などに関する具体的なデータは記載されていない。
【０００７】
国際公開ＷＯ ２０１４／０９１６７３（特許文献２）には、プーリとの接触面（摩擦伝動面）に、粉状の金属石鹸を塗布して金属石鹸層を形成した伝動ベルトが、被水時でも異音を効果的に低減することが記載されている。特許文献２には、リブゴム層の内周面（摩擦伝動面）を補強布と金属石鹸とで覆うことも記載され、疎水性の金属石鹸粉末を塗布すると、タルクなどの親水性粉体で形成された層に比べて、水によって流出しにくく、金属石鹸粉末が、滑剤として作用してベルトとプーリ間の摩擦を低減して、駆動時の異音発生を抑制できると記載されている。また、特許文献２の実施例では、内周面の補強布をポリエステル／綿混紡糸の平織りで形成し、ＲＦＬ水溶液で接着処理したこと、比較例では、摩擦伝動面を被覆した補強布に、タルク、シリカや炭酸カルシウムなどの粉末を塗布しても、水により粉末が流出し、異音が早期に発生することが記載されている。
【０００８】
しかし、この伝動ベルトでは、摩擦伝動面に金属石鹸粉末で疎水性を付与しているため、被水時に、摩擦伝動面とプーリとの間での水の浸入状態が未だ不均一となる。そのため、乾燥（ドライ）状態での摩擦係数と、湿潤（ウェット）状態での摩擦係数との差が大きくなり、スリップ音が発生する虞がある。
【０００９】
特表２０１０−５３９３９４号公報（特許文献３）には、リブの表面の耐久性を向上させ、リブ表面状態を持続させるため、リブ表面が、弾性ヤーンと非弾性ヤーンとを含み、かつ所定の２方向に伸縮自在な帆布で被覆され、弾性ヤーンがポリウレタンを含み、前記非弾性ヤーンがセルロースベースのファイバ又はヤーンを含むＶリブドベルトが記載されている。
【００１０】
しかし、このＶリブドベルトでは、リブ表面を覆う帆布からゴムを透過させて摩擦伝動面に露出させており、表面に露出する帆布部分が少なくなる。そのため、ドライ状態での摩擦係数が高くなり、ウェット状態での摩擦係数が低下する虞がある。
【００１１】
実公平７−３１００６号公報（特許文献４）には、プーリのＶ溝に嵌合しうるＶ型圧縮部に、ベルト幅方向に配向した短繊維が、先端を圧縮部側壁面より突出して埋設され、タルクなどのパウダー状の粘性抑制材が、短繊維の突出部を埋め込む形態で付着した動力伝動用ベルトが開示されている。このベルトでは、粘性抑制材の付着により、圧縮部表面（摩擦伝動面）の粘着性が低下（摩擦係数の低下）し、摩擦に起因する発音を効果的に阻止できる。
【００１２】
しかし、この動力伝動用ベルトでは、長期間に亘り走行させると、摩擦伝動面から無機質粉体が脱落し、耐発音性を維持できなくなる虞がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】国際公開ＷＯ ２０１３／０６１５１２（特許請求の範囲、［００２２］［００６４］〜［００７３］）
【特許文献２】国際公開ＷＯ ２０１４／０９１６７３（特許請求の範囲、［００１２］［００２０］［００２８］［００３３］［００３４］［００５３］比較例、図１）
【特許文献３】特表２０１０−５３９３９４号公報（特許請求の範囲、［０００５］）
【特許文献４】実公平７−３１００６号公報（特許請求の範囲、［考案の効果］）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
従って、本発明の目的は、静音性（又は耐発音性）が改善された摩擦伝動ベルト及びその製造方法を提供することにある。
【００１５】
本発明の他の目的は、摩擦伝動面内の摩擦係数のバラツキが小さく、安定的にドライ状態とウェット状態での摩擦係数の差が小さく、耐発音性を向上できる摩擦伝動ベルト及びその製造方法を提供することにある。
【００１６】
本発明のさらに他の目的は、優れた耐発音性を長期に亘り維持できる摩擦伝動ベルト及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、プーリと接触する摩擦伝動面（動力伝達面）を、吸水性繊維を含む繊維部材で被覆し、かつこの繊維部材の少なくとも表面に粉体を存在させると、ドライ状態では粉体により摩擦係数の増大を抑制できるとともに、ウェット状態では吸水性繊維による吸水により摩擦係数の低下を抑制でき、双方の状態での摩擦係数の差を小さくして、静音性（又は耐発音性）を大きく改善できることを見いだし、本発明を完成した。
【００１８】
すなわち、本発明の摩擦伝動ベルトは、摩擦伝動面を有する摩擦伝動ベルトであって、前記摩擦伝動面が、少なくとも吸水性繊維を含む繊維部材で被覆され、前記繊維部材の少なくとも表面に無機質粉体が存在している。無機質粉体は繊維部材に物理的に付着又は保持されていてもよい。なお、摩擦伝動ベルトは、ベルト背面を形成する伸張層と；この伸張層の片面側に設けられた圧縮層と；前記伸張層と前記圧縮層との間に埋設され、かつベルト周長方向に延びる芯体とを備えていてもよく、前記摩擦伝動面は前記圧縮層に形成されているのが好ましい。摩擦伝動ベルトは、ベルト周長方向に延びる複数のＶ字状リブ部を有するＶリブドベルトであってもよい。
【００１９】
繊維部材は、第１の繊維としての吸水性繊維と第２の繊維とを含んでいてもよい。また、吸水性繊維は吸水性の高いセルロース系繊維を含んでいてもよく、セルロース系繊維は綿繊維を含んでいてもよい。さらに、繊維部材は、第２の繊維として、少なくとも繊維の軸方向に伸縮可能な伸縮性繊維、例えば、ポリウレタン繊維及びクリンプ繊維から選択された少なくとも一種の伸縮性繊維を含んでいてもよい。このような伸縮性繊維（第２の繊維）は複合糸を形成してもよい。複合糸は、クリンプ繊維を含む嵩高加工糸であってもよい。例えば、複合嵩高加工糸は、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）とポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とがコンジュゲートしたポリエステル複合嵩高加工糸であってもよい。前記繊維部材は、繊維全体に対して、吸水性繊維を５０〜９０質量％程度の割合で含んでいてもよい。
【００２０】
なお、繊維部材は、編布、織布および不織布から選択された少なくとも１種の布帛で形成でき、編布で形成してもよい。繊維部材は、多層編布で形成してもよく、多層編布では、摩擦伝動面側の層に、摩擦伝動面と反対側の層に比べて多くの吸水性繊維を含有させてもよい。さらに、繊維部材は、ウェール方向で３０本／インチ以上、コース方向で３０本／インチ以上、合計で６０本／インチ以上の密度を有する編布であってもよい。繊維部材の厚みは、例えば、０．３ｍｍ以上であってもよい。
【００２１】
無機質粉体は、繊維部材の少なくとも表面に存在していればよく、繊維部材を構成する繊維表面及び／又は繊維間に存在していてもよく、繊維部材の組織内部の繊維間にも存在していてもよい。前記無機質粉体は、例えば、タルク、雲母、クレー及びグラファイトから選択された少なくとも一種を含むのが好ましい。前記無機質粉体は扁平状又は劈開性を有していてもよい。前記無機質粉体の比表面積は５０００〜２５０００ｃｍ２／ｇ程度であってもよい。前記無機質粉体の平均粒子径は１〜１００μｍ程度であってもよい。摩擦伝動面全体に対して無機質粉体が占める面積割合は３０〜６０％程度であってもよい。
【００２２】
本発明は、摩擦伝動面を有する摩擦伝動ベルトを製造する方法も包含する。この方法では、摩擦伝動面を、少なくとも吸水性繊維を含む繊維部材で被覆し、前記繊維部材の少なくとも表面に無機質粉体を付着させることにより、摩擦伝動ベルトを製造できる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明では、摩擦伝動面を被覆する繊維部材に吸水性繊維を含有させ、かつ繊維部材の少なくとも表面に無機質粉体を存在させているため、摩擦伝動面（動力伝達面）での乾燥時（ドライ）の摩擦係数の上昇を抑制できるとともに、被水時（ウェット）の摩擦係数の低下を抑制でき、乾燥時（ドライ）と被水時（ウェット）との摩擦係数の差を小さくでき、静音性（静粛性、耐発音性）を大きく向上又は改善でき、動力伝達性を向上できる。また、摩擦伝動面を被覆する繊維部材により、摩擦伝動部の摩耗や劣化を抑制でき、伝動ベルトの耐久性を高めることができる。しかも、繊維部材で被覆しているにもかかわらず、摩擦伝動部（動力伝達部）からの動力伝達性を損なうこともない。そのため、本発明の伝動ベルトは、高いレベルで静音性と耐久性と動力伝達性とを達成できる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】図１は、本発明のＶリブドベルトの一例を示す概略断面図である。
【図２】図２は、実施例での摩擦係数（ドライ状態）の測定方法を説明するための概略図である。
【図３】図３は、実施例での摩擦係数（ウェット状態）の測定方法を説明するための概略図である。
【図４】図４は、実施例及び比較例で得られたベルトのミスアライメント発音評価試験を説明するための概略図である。
【図５】図５は、実施例及び比較例で得られたベルトの走行試験方法を説明するための概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下に、必要により添付図面を参照しつつ、本発明を詳細に説明する。
【００２６】
本発明の摩擦伝動ベルトは、プーリと接触可能な摩擦伝動面を備えていれば特に限定されず、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどであってもよい。また、摩擦伝動ベルトは、摩擦伝動部（リブなど）が形成されたベルトであってもよく、代表的な伝動ベルトは、ベルト周長方向に延びる複数のＶ字状リブ部が形成され、伝動効率の高いＶリブドベルトである。
【００２７】
図１に示すように、このような摩擦伝動ベルト（Ｖリブドベルト）１は、ベルト背面（ベルトの外周面）を形成し、かつカバー帆布（織物、編物、不織布など）で構成された伸張層４と、この伸張層の片面側（一方の面側）に形成され、摩擦伝動面（摩擦伝動部の表面）を有する圧縮層（圧縮ゴム層）２と、圧縮層（圧縮ゴム層）２の摩擦伝動面に被覆（積層）されてベルト内周面を形成し、プーリに接触可能な繊維部材５と、前記伸張層４と圧縮層２との間にベルト長手方向（周長方向）に沿って埋設された芯体３とを備えている。この例では、芯体３は、ベルト幅方向に所定間隔で配列した心線（撚りコード）であり、伸張層４と圧縮層２とに接して、両層の間に介在している。
【００２８】
圧縮層２には、ベルト長手方向に伸びる複数の断面Ｖ字状溝が形成され、この溝の間には断面Ｖ字形（逆台形）の複数のリブが形成されており、リブの二つの傾斜面（表面）が摩擦伝動面を形成している。そして、摩擦伝動面は、繊維部材５を介して、プーリと接触可能であり、前記繊維部材５の表面及び内部には無機質粉体（無機粒子）６が保持されている。
【００２９】
なお、本発明は、圧縮層２にプーリとの摩擦伝動面（又は摩擦伝動部）が形成された伝動ベルトに好適に適用される。本発明の摩擦伝動ベルトは上記構造に限定されず、例えば、伸張層４をゴム組成物で形成してもよく、圧縮層２と伸張層４との間には、芯体３と伸張層４又は圧縮層２との接着性を向上させるため、接着層を介在させてもよい。芯体３は、伸張層４と圧縮層２との間に埋設できればよく、例えば、圧縮層２に埋設させてもよく、伸張層４に接触させつつ圧縮層２に埋設させてもよい。さらに、芯体３は前記接着層に埋設させてもよく、圧縮層２と接着層又は接着層と伸張層４との間に芯体３を埋設してもよい。
【００３０】
以下に、ベルトを構成する各部材、及びベルトの製造方法の詳細を説明する。
【００３１】
［繊維部材］
繊維部材を形成する繊維（Ａ）は、第１の繊維として、少なくとも吸水性繊維（Ａ１）を含んでいる。吸水性繊維（又は吸水性糸を含む繊維）としては、例えば、ビニルアルコール系繊維（ポリビニルアルコール、エチレン−ビニルアルコール共重合体の繊維、ビニロンなど）、セルロース系繊維［セルロース繊維（植物、動物又はバクテリアなどに由来するセルロース繊維）、セルロース誘導体の繊維］などが例示できる。セルロース繊維としては、例えば、木材パルプ（針葉樹、広葉樹パルプなど）、竹繊維、サトウキビ繊維、種子毛繊維（綿繊維（コットンリンター）、カポックなど）、ジン皮繊維（麻、コウゾ、ミツマタなど）、葉繊維（マニラ麻、ニュージーランド麻など）などの天然植物由来のセルロース繊維（パルプ繊維）；ホヤセルロースなどの動物由来のセルロース繊維；バクテリアセルロース繊維；藻類のセルロースなどが例示できる。セルロース誘導体の繊維としては、例えば、セルロースエステル繊維；再生セルロース繊維（レーヨン、キュプラ、リヨセルなど）などが挙げられる。また、ポリアミド繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維などの脂肪族ポリアミド繊維など）や動物由来の繊維（羊毛、絹など）を吸水性繊維として使用することもできる。
【００３２】
さらに、吸水性繊維は、ウーリー加工、捲縮（又はクリンプ）加工などにより伸縮性が付与された伸縮性繊維であってもよく、芯材又は芯糸の表面の少なくとも一部又は全部を前記吸水性繊維の成分（吸水性繊維又は吸水性繊維を形成する樹脂成分）で被覆した複合繊維であってもよい。芯材又は芯糸は、疎水性又は非吸水性であってもよく、親水性又は吸水性であってもよい。芯材又は芯糸は、下記に例示の第２の繊維、例えば、ポリオレフィン繊維、アクリル繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維などの非吸水性繊維などであってもよい。
【００３３】
吸水性繊維は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。これらの吸水性繊維のうち、吸水性の高いセルロース系繊維、例えば、少なくともセルロース繊維（綿繊維、麻など）及び／又は再生セルロース繊維（レーヨンなど）を使用してもよく、特に吸水性に優れる天然繊維であるセルロース繊維（特に、綿繊維）が好ましい。
【００３４】
繊維部材は、第１の繊維としての吸水性繊維（Ａ１）に加えて、吸水性繊維以外の第２の繊維（Ａ２）を含んでいてもよい。なお、第２の繊維（Ａ２）を非吸水性繊維と称する場合があり、この非吸収性繊維は、吸水性繊維（Ａ１）に比べて、吸水性が小さいか殆ど水を吸収しない繊維であってもよい。第２の繊維（Ａ２）と組み合わせることにより、ベルト（又は繊維部材）の耐久性を改善しつつ、高い静粛性（さらには動力伝達性）を実現しやすい。
【００３５】
第２の繊維又は非吸水性繊維（Ａ２）としては、例えば、ポリオレフィン繊維（ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維など）、非吸水性ポリアミド繊維（アラミド繊維などの芳香族ポリアミド繊維など）、アクリル繊維、ポリエステル繊維［ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリプロピレンテレフタレート（ＰＰＴ）繊維、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）繊維、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのＣ２−４アルキレンＣ６−１４アリレート系繊維、ポリアリレート系繊維など］、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ポリウレタン繊維などの合成繊維；炭素繊維などの無機繊維が例示できる。第２の繊維は、単独で又は２種以上組み合わせてもよい。
【００３６】
第１の繊維（吸水性繊維）（Ａ１）と第２の繊維（非吸水性繊維）（Ａ２）との割合は、前者／後者（質量比）＝９９／１〜５／９５、好ましくは９５／５〜１０／９０、より好ましくは９０／１０〜１５／８５（例えば、９０／１０〜２０／８０）、さらに好ましくは８５／１５〜２５／７５（例えば、８５／１５〜３０／７０）程度であってもよい。
【００３７】
なお、繊維部材の繊維（Ａ）全体に対する吸水性繊維（Ａ１）の割合は、１０〜９５質量％（例えば、３０〜９０質量％）程度の範囲から選択でき、例えば、５０〜９０質量％（例えば、６０〜９０質量％）、好ましくは７０〜９０質量％（例えば、７５〜８５質量％）程度であってもよい。吸水性繊維の割合が少なくなると、繊維部材の吸水性が低下する。
【００３８】
第２の繊維（Ａ２）は、少なくとも繊維の軸方向に伸縮可能な伸縮性繊維を含んでいてもよい。伸縮性繊維（又は弾性糸）は、エラストマーで形成された弾性繊維又は糸（ポリウレタン繊維（又はポリウレタン弾性糸又はスパンデックス）など）であってもよく、伸縮加工（例えば、ウーリー加工、捲縮（又はクリンプ）加工など）により伸縮性を付与したクリンプ繊維（又は糸）であってもよい。ポリウレタン繊維などの伸縮性繊維は、捲縮加工され、クリンプ繊維を形成していてもよい。好ましい第２の繊維は、ポリウレタン繊維及びクリンプ繊維から選択された少なくとも一種の伸縮性繊維を含んでいてもよい。なお、クリンプ繊維とは、捲縮加工により嵩高性と伸縮性とを有する繊維を意味する。
【００３９】
非吸水性繊維全体に対する伸縮性繊維の割合は、例えば、５〜１００質量％（例えば、１０〜９０質量％）、好ましくは１５〜８５質量％（例えば、２０〜８０質量％）、さらに好ましくは２５〜７５質量％（例えば、３０〜７０質量％）程度であってもよい。
【００４０】
繊維（吸水性繊維、非吸水性繊維）は、通常、モノフィラメント糸、マルチフィラメント糸などの糸の形態で繊維部材に含まれていてもよい。マルチフィラメント糸は、無撚糸又は撚糸であってもよい。撚糸は、複数の片撚糸を下撚り糸として上撚りした糸（例えば、諸撚糸、駒撚糸、ラング撚糸など）であってもよく、片撚糸と単糸とを下撚り糸として上撚りした撚糸（例えば、壁撚糸など）であってもよい。
【００４１】
マルチフィラメント糸（又は撚糸）は、複数の繊維（又は糸）で形成された複合糸（又は複合繊維）であってもよい。複合糸（撚糸）は、カバリング糸［芯糸とこの芯糸に巻き付けた（カバリングした）鞘糸とを含む糸（撚糸）］であってもよい。
【００４２】
マルチフィラメント糸（又は撚糸）は、吸水性繊維（吸水性繊維糸、吸水性繊維のモノフィラメント）又は非吸水性繊維［又は非吸水性繊維糸、例えば、前述の非吸水性繊維（例えば、ポリウレタン繊維などの伸縮性繊維）］のいずれかで構成してもよく、吸水性繊維及び非吸水性繊維の双方の繊維を含んでいてもよい。
【００４３】
例えば、吸水性繊維を含む複合糸としては、複数の吸水性繊維からなる複合糸、吸水性繊維と非吸水性繊維とからなる複合糸、吸水性繊維を含むカバリング糸などが挙げられる。これらの複合糸のうち、伸縮性の観点から、前記伸縮性繊維を含む複合糸が好ましい。例えば、吸水性繊維を含むカバリング糸は、芯糸および鞘糸の双方が伸縮性を有する吸水性繊維又は吸水性繊維糸（捲縮加工された吸水性繊維又は糸）を含んでいてもよく、鞘糸が吸水性繊維（綿繊維など）を含み、芯糸が伸縮性非吸水性繊維（例えば、ポリウレタン繊維などの伸縮性繊維）を含んでいてもよい。通常、吸水性繊維を含むカバリング糸は、芯糸を非吸水性繊維で構成し、鞘糸を吸水性繊維で構成する場合が多く、代表的なカバリング糸としては、ポリウレタン繊維をセルロース繊維でカバリングした複合糸などが例示できる。
【００４４】
また、非吸水性繊維の複合糸は、例えば、複数のポリエステル繊維（例えば、ＰＥＴ繊維とＰＴＴ繊維）をコンジュゲートした複合糸、芯糸および鞘糸の双方を非吸水性繊維で構成したカバリング糸［例えば、芯糸および鞘糸のうち、いずれか一方を伸縮性繊維で構成した糸、例えば、芯糸をポリウレタン繊維（ＰＵ繊維）などの伸縮性繊維で形成し、鞘糸をポリエステル繊維（ＰＥＴ繊維など）で形成したカバリング糸又は複合糸など］などであってもよい。
【００４５】
本発明では、摩擦伝動面（又は繊維部材の表面）にゴムが滲出するのを抑制し、無機質粉体を有効に保持させるためには、断面の嵩を大きくした嵩高加工糸、例えば、複数の繊維を含み、捲縮されたコンジュゲート糸（クリンプ繊維の複合糸）、芯糸を第１又は第２の繊維でカバリングしたカバリング糸、捲縮加工糸（捲縮加工された第１及び／又は第２の繊維の糸）、ウーリー加工糸、タスラン加工糸、インタレース加工糸などを用いるのが有利である。特に、コンジュゲート糸やカバリング糸が好ましい。前記コンジュゲート糸は、複数のポリマーが相分離して繊維軸方向に貼り合わせた断面構造を有し、熱処理により、前記ポリマーの熱収縮率の差を利用して、熱処理により捲縮を生じさせた嵩高加工糸である。また、カバリング糸は、芯糸の表面に他の糸を巻き付けて覆う（カバリングする）ことにより、糸全体の断面の嵩を大きくした嵩高加工糸である。代表的な嵩高加工糸は、ポリエステル系複合糸、例えば、ＰＴＴとＰＥＴとをコンジュゲートした複合糸（ＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸）、ＰＢＴとＰＥＴとをコンジュゲートした複合糸（ＰＢＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸）などのコンジュゲート糸；芯糸としてのポリウレタン（ＰＵ）糸（ＰＵ弾性糸）の表面にポリエステル繊維（ＰＥＴ繊維）を巻き付けてカバリングした複合糸（ＰＥＴ／ＰＵカバリング糸）、ＰＵ糸を芯糸としてポリアミド（ＰＡ）をカバリングした複合糸（ＰＡ／ＰＵカバリング糸）などのカバリング糸が例示できる。これらの複合糸のうち、伸縮性や耐摩耗性に優れる、ＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸又はＰＥＴ／ＰＵカバリング糸などが好ましい。
【００４６】
このような嵩高加工糸は、繊維部材を嵩高くするとともに、繊維が伸縮性を有する。そのため、嵩高加工糸を用いると、嵩高さによってベルト本体のゴムが摩擦伝動面（又は繊維部材の表面）に滲出するのを防止でき、摩擦伝動面でのドライ状態での摩擦係数増大とウェット状態での摩擦係数低下を防止できる。しかも、吸水性セルロース系繊維（又は紡績糸）の含有量を大きくすれば、摩擦伝動面からの吸水能力を高め、ウェット状態での摩擦伝動面の摩擦係数低下を防止し、ドライ状態とウェット状態での摩擦係数の差を十分に小さくできる。
【００４７】
糸（吸水性繊維を含む糸）の繊度は、繊維部材の態様にもよるが、例えば、２０〜６００ｄｔｅｘ、好ましくは５０〜３００ｄｔｅｘ程度であってもよい。
【００４８】
繊維部材は、伝動ベルトの摩擦伝動面を被覆可能な形態であればよく、通常、編布、織布、不織布などから選択された少なくとも１種の布帛（又は帆布）で形成できる。これらの布帛のうち、編布で繊維部材を形成するのが好ましい。編布は、伸縮性に優れ、摩擦伝動面の輪郭（リブ形状など）に沿わせて繊維部材を積層するために好適である。
【００４９】
なお、編布は、糸を直線状に交錯させることなく、ループを作ることで形成される。すなわち、編布は、１本又は２本以上の編糸が編目（ループ）を形成し、そのループに次の糸を引っ掛けて新しいループを連続的に形成して編成された編組織（構造）を有する。そのため、伸縮性が高く、摩擦伝動面のリブ部などの凹凸面に容易に沿わせて積層でき、加硫成形に伴って摩擦伝動面を被覆して接合する繊維部材を形成できる。
【００５０】
編布（又は編布の編成）は、緯編（又は緯編で編成された編布）、経編（又は経編で編成された編布）のいずれであってもよい。好ましい編布は緯編（又は緯編で編成された編布）である。
【００５１】
また、編布は単層に編成された単層編布、多層に編成された多層編布であってもよい。緯編（又は緯編の編組織）のうち、単層の緯編としては、平編（天竺編）、ゴム編、タック編、パール編などが挙げられ、多層の緯編としては、スムース編、インターロック編、ダブルリブ編、シングルピケ編、ポンチローマ編、ミラノリブ編、ダブルジャージ編、鹿の子編（表鹿の子、裏鹿の子、両面鹿の子）などが挙げられる。また、経編（又は経編の編組織）のうち単層の経編としては、シングルデンビー、シングルコードなどが挙げられ、多層の経編としては、ハーフトリコット、ダブルデンビー、ダブルアトラス、ダブルコード、ダブルトリコットなどが挙げられる。これらの編布は単独で又は二種以上組み合わせて繊維部材を形成してもよい。
【００５２】
これらの編組織の編布のうち、単層の緯編（例えば、平編（天竺編）を編組織とする緯編）、又は多層編布（例えば、鹿の子編（鹿の子編を編組織とする緯編）など）が好ましく、多層編布が特に好ましい。繊維部材を多層編布で形成すると、摩擦伝動面に繊維部材の嵩高い層を形成でき、圧縮層を形成するゴム組成物が繊維部材の表面側（摩擦伝動面の表面側）に滲出するのを抑制できる。なお、摩擦伝動面に繊維部材の嵩高い層を形成する手段としては、編布の層の数を増加する方法、嵩高加工糸の嵩を大きくする方法などが挙げられる。なお、多層編布において、編布の層の数は、２〜５層、好ましくは２〜３層程度であってもよい。
【００５３】
特に、前記嵩高加工糸で編布（特に、多層編布又は多層の編布組織）を形成すると、摩擦伝動面（又は繊維部材の表面）へのゴムの滲出を確実かつ有効に防止できる。さらに、多層編布では、厚み方向において、摩擦伝動面（又は繊維部材の表面）側の層に、摩擦伝動面と反対側の層に比べて多くの吸水性繊維（セルロース系天然紡績糸など）を含有させることにより、摩擦伝動面における吸水性をより向上できる。摩擦伝動面（又は繊維部材の表面）側の層に多くの吸水性繊維を含有する多層の編布は、例えば、複数の層のうち、摩擦伝動面（又は繊維部材の表面）側の層を吸水性繊維の糸（例えば、セルロース系天然紡績糸）だけで、又は吸水性繊維の糸（セルロース系天然紡績糸など）と非吸水性の第２の繊維を含む糸とで編成し、反対側の層を非吸水性の第２の繊維を含む糸（ポリエステル系複合糸など）で編成することにより作製できる。なお、多層編布において、摩擦伝動面（又は繊維部材の表面）側の層に向かって、連続的又は段階的に吸水性繊維の含有量を多くしてもよい。
【００５４】
繊維部材は、無機質粉体を有効に保持させるため、無機質粉体が内部に侵入し、かつ保持可能な目開き又は組織を有するのが好ましい。例えば、繊維部材（編布など）での繊維又は糸の密度は、例えば、ウェール方向及びコース方向で、それぞれ、３０本／インチ以上（例えば、３２〜６０本／インチ、好ましくは３４〜５５本／インチ、さらに好ましくは３５〜５０本／インチ）であってもよい。また、合計で６０本／インチ以上（例えば、６２〜１２０本／インチ、好ましくは６５〜１１０本／インチ、さらに好ましくは７０〜１００本／インチ）であってもよい。所定の繊維又は糸密度を有する繊維部材（編布など）は、目開き（又は編目）が大きすぎることがなく、無機質粉体が繊維部材の内部に侵入し、保持されやすい。なお、繊維部材の合計密度が小さすぎると、無機質粉体と繊維との接触効率が低下し、無機質粉体が脱落しやすくなる。
【００５５】
さらに、繊維部材（例えば、嵩高加工糸などの複合糸を編成した編布）は、嵩高さは、ゴムの滲出を抑制できる範囲で選択でき、例えば、２ｃｍ３／ｇ以上（例えば、２．２〜４．５ｃｍ３／ｇ）、好ましくは２．４ｃｍ３／ｇ以上（例えば、２．５〜４ｃｍ３／ｇ）程度であってもよい。なお、嵩高さの上限は特に限定されず、例えば、４．０ｃｍ３／ｇ以下（例えば、２．３〜３．８ｃｍ３／ｇ）、又は３．５ｃｍ３／ｇ以下（例えば、２．５〜３．３ｃｍ３／ｇ）であってもよい。なお、嵩高さ（ｃｍ３／ｇ）は、編布の厚み（ｃｍ）を単位面積当たりの質量（ｇ／ｃｍ２）で除算することにより算出できる。
【００５６】
なお、摩擦伝動面に対する接着性を向上させるため、繊維部材には、必要に応じて、接着処理を施してもよい。接着処理により、摩擦伝動面（動力伝達面）の耐摩耗性を向上させることもできる。接着処理としては、例えば、接着性成分［例えば、エポキシ化合物、イソシアネート化合物］を有機溶媒（トルエン、キシレン、メチルエチルケトン等）に溶解させた樹脂系処理液などへの浸漬処理、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）への浸漬処理、ゴム組成物を有機溶媒に溶解させたゴム糊への浸漬処理が挙げられる。他の接着処理として、例えば、繊維部材とゴム組成物とをカレンダーロールに通して繊維部材にゴム組成物を刷り込むフリクション処理、繊維部材にゴム糊を塗布するスプレディング処理、繊維部材にゴム組成物を積層するコーティング処理なども採用できる。
【００５７】
繊維部材の目付は、例えば、５０〜５００ｇ／ｍ２、好ましくは８０〜４００ｇ／ｍ２、さらに好ましくは１００〜３５０ｇ／ｍ２程度であってもよい。
【００５８】
繊維部材の厚み（平均厚み）は、ゴムの滲出を抑制可能であれば０．１〜５ｍｍ程度の範囲から選択でき、例えば、０．３ｍｍ以上（例えば、０．４〜３ｍｍ）、好ましくは０．５〜２ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜１．５ｍｍ程度であってもよい。繊維部材（編布など）の厚みが大きくなると、繊維部材の嵩高さが増加するとともに、繊維部材の内部で保持可能な無機質粉体の量を増加できる。
【００５９】
なお、繊維部材は、必要であれば、界面活性剤を含んでいてもよい。
【００６０】
［無機質粉体］
前記繊維部材の少なくとも表面には、無機質粉体が存在し、走行状態では、プーリと繊維部材（又は圧縮層）との間には無機質粉体が介在する。無機質粉体は、繊維部材を構成する繊維表面及び繊維間（フィラメント間）に付着又は侵入した状態で存在しており、好ましい態様では、無機質粉体が、繊維部材の組織内部の繊維間にも侵入している。すなわち、無機質粉体は、未加硫ゴムの加硫に伴ってゴムと一体化している必要はなく、物理的に繊維部材に保持されている。このような形態では、無機質粉体と繊維部材との相乗効果により、摩擦伝動面（又は繊維部材の表面）での摩擦係数のバラツキを抑制でき、高い耐発音性を得ることができる。すなわち、無機質粉体は、ドライ状態において、滑剤として作用し、ドライ状態での摩擦係数の増大をより抑制する。また、ウェット状態では、無機質粉体がプーリの走行面に係止又は粘着するためか、摩擦係数の低下を抑制する。そのため、摩擦伝動面（又は繊維部材の表面）に無機質粉体が存在することにより、摩擦伝動面全体で摩擦係数のバラツキを抑制できる。また、繊維部材の内部に無機質粉体が侵入して保持されていると、繊維部材が摩耗しても無機質粉体が表面に露出し、長期に亘り耐発音性を維持できる。
【００６１】
無機質粉体の種類は特に制限されず、シリカ、炭酸カルシウムなどであってもよいが、扁平状又は劈開性を有する無機質粉体が好ましいようである。このような無機質粉体としては、例えば、タルク、雲母、クレー、グラファイトなどが例示できる。これらの無機質粉体は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。好ましい無機質粉体は、主成分が含水ケイ酸マグネシウムであるタルクである。なお、タルクは、滑石と称される原石を機械的に粉砕・加工・分級することにより得ることができる。タルクは不純物（酸化鉄、酸化アルミニウム、炭酸マグネシウムなど）を含有していてもよく、不純物の含有量は１０重量％以下（例えば、３〜１０重量％）であってもよい。
【００６２】
無機質粉体の比表面積は、例えば、５０００〜２５０００ｃｍ２／ｇ、好ましくは６０００〜２３０００ｃｍ２／ｇ、さらに好ましくは７０００〜２００００ｃｍ２／ｇ程度であってもよい。また、見かけ密度は、例えば、０．２５〜０．９０ｇ／ｍｌ、好ましくは０．３０〜０．８５ｇ／ｍｌ程度であってもよく、吸油量は、４０ｍｌ／１００ｇ以下、好ましくは３８ｍｌ／１００ｇ以下であってもよい。無機質粉体の比表面積が小さすぎると、繊維部材（編布など）の編目間や繊維間に侵入しにくくなり、粉体の担持量が少なくなる虞がある。一方、無機質粉体の比表面積が大きすぎると、無機質粉体の付着工程で飛散しやすく、粉体の塗布効率及び作業性が低下する虞がある。なお、本発明では、比表面積は、ＢＥＴ法に基づいて、窒素吸着法により測定できる。
【００６３】
なお、無機質粉体の平均粒子径は、例えば、１〜１００μｍ（例えば、５〜７５μｍ）程度の範囲から選択でき、通常、１０〜８０μｍ（例えば、１０〜７０μｍ）、好ましくは１５〜６０μｍ（例えば、２０〜５０μｍ）程度であってもよい。平均粒子径が小さすぎると、粉体の塗布効率及び作業性が低下する虞がある。一方、平均粒子径が大きすぎると、粉体の担持量が少なくなる虞がある。なお、本発明では、平均粒子径は、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置を用いて測定できる。
【００６４】
摩擦伝動面（繊維部材の表面）において無機質粉体が占める面積割合は、摩擦伝動面全体に対して１０％以上であればよく、例えば１０〜９０％（例えば３０〜６０％）、好ましくは３０〜８０％（例えば４０〜７５％）、さらに好ましくは５０〜７０％（特に５５〜６５％）程度である。無機質粉体の割合が小さすぎると、プーリに対する摩擦係数のばらつきが大きくなる虞がある。なお、本発明では、無機質粉体の面積割合は、画像処理機能を備えたカメラ（スマートカメラ）を用いて、摩擦伝動面の画像をコンピュータで画像処理する方法で測定でき、詳しくは、後述する実施例に記載の方法で測定できる。
【００６５】
なお、無機質粉体の付着量は、耐発音性を抑制できる限り特に制限されず、繊維部材１００重量部に対して、０．０１〜３０重量部（例えば、０．０５〜２７重量部）、好ましくは０．１〜２５重量部（例えば、０．５〜２２重量部）、さらに好ましくは１〜２０重量部（例えば、２〜１５重量部）程度であってもよい。
【００６６】
（圧縮層）
圧縮層は、通常、ゴム（又はゴム組成物）で形成できる。ゴム（ゴム組成物を構成するゴム）としては、公知のゴム成分及び／又はエラストマー、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、水素化ニトリルゴム（水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマーを含む）など）、エチレン−α−オレフィンエラストマー、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが例示できる。これらの成分は単独又は組み合わせて使用できる。これらのゴム成分のうち、有害なハロゲンを含まず、耐オゾン性、耐熱性、耐寒性を有し、経済性にも優れる点から、エチレン−α−オレフィンエラストマー（エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭなど）などのエチレン−α−オレフィン系ゴム）が好ましい。
【００６７】
圧縮層全体（又はゴム組成物全量）に対するゴムの割合は、例えば、２０質量％以上（例えば、２５〜８０質量％）、好ましくは３０質量％以上（例えば、３５〜７５質量％）、さらに好ましくは４０質量％以上（例えば、４５〜７０質量％）であってもよい。
【００６８】
圧縮層（又は圧縮ゴム層を形成するゴム又はゴム組成物）は、必要に応じて、各種添加剤を含んでいてもよい。添加剤（配合剤）としては、公知の添加剤、例えば、加硫剤又は架橋剤［例えば、オキシム類（キノンジオキシムなど）、グアニジン類（ジフェニルグアニジンなど）、有機過酸化物（ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイドなど）など］、加硫助剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、補強剤（カーボンブラック、含水シリカなどの酸化ケイ素など）、金属酸化物（例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、可塑剤、軟化剤（パラフィンオイル、ナフテン系オイルなどのオイル類など）、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィンなど）、老化防止剤（芳香族アミン系老化防止剤、ベンズイミダゾール系老化防止剤など）、接着性改善剤［レゾルシン−ホルムアルデヒド共縮合物、ヘキサメトキシメチルメラミンなどのメラミン樹脂、これらの共縮合物（レゾルシン−メラミン−ホルムアルデヒド共縮合物など）など］、着色剤、粘着付与剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤など）、潤滑剤、難燃剤、帯電防止剤などが例示できる。これらの添加剤は単独又は組み合わせて使用でき、これらの添加剤はゴムの種類や用途、性能などに応じて選択できる。
【００６９】
添加剤の割合も、ゴムの種類などに応じて適宜選択できる。例えば、補強剤（カーボンブラックなど）割合は、ゴム１００質量部に対して、１０質量部以上（例えば、２０〜１５０質量部）、好ましくは２０質量部以上（例えば、２５〜１２０質量部）、さらに好ましくは３０質量部以上（例えば、３５〜１００質量部）、４０質量部以上（例えば、５０〜８０質量部）であってもよい。
【００７０】
圧縮層（又はゴム組成物）は、短繊維を含んでいてもよい。短繊維としては、前記繊維（Ａ）の項で例示の繊維の短繊維［例えば、綿やレーヨンなどのセルロース系繊維、ポリエステル系繊維（ＰＥＴ繊維など）、ポリアミド繊維（ポリアミド６などの脂肪族ポリアミド繊維、アラミド繊維など）など］が挙げられる。なお、短繊維は、吸水性繊維であってもよい。短繊維は単独で又は２種以上組み合わせてもよい。
【００７１】
短繊維の平均繊維長は、例えば、０．１〜３０ｍｍ（例えば、０．２〜２０ｍｍ）、好ましくは０．３〜１５ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜５ｍｍ程度であってもよい。
【００７２】
これらの短繊維は、必要に応じて、界面活性剤、シランカップリング剤、エポキシ化合物、イソシアネート化合物などで表面処理してもよい。
【００７３】
短繊維の割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば、０．５〜５０質量部（例えば、１〜４０質量部）、好ましくは３〜３０質量部（例えば、５〜２５質量部）程度であってもよい。
【００７４】
圧縮層（圧縮ゴム層など）の厚みは、ベルトの種類などに応じて適宜選択でき、例えば、１〜３０ｍｍ、好ましくは１．５〜２５ｍｍ、さらに好ましくは２〜２０ｍｍ程度であってもよい。
【００７５】
（芯体）
芯体としては、特に限定されないが、通常、ベルト幅方向に所定間隔で配列した心線（撚りコード）を使用できる。心線は、特に限定されず、例えば、ポリエステル繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維）、ポリアミド繊維（アラミド繊維など）などの合成繊維、炭素繊維などの無機繊維などを含んでいてもよい。
【００７６】
心線としては、通常、マルチフィラメント糸を使用した撚りコード（例えば、諸撚り、片撚り、ラング撚りなど）を使用できる。心線の平均線径（撚りコードの繊維径）は、例えば、０．５〜３ｍｍ、好ましくは０．６〜２ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜１．５ｍｍ程度であってもよい。心線は、ベルトの長手方向に埋設されていてもよく、さらにベルトの長手方向に平行に所定のピッチで並列的に埋設されていてもよい。
【００７７】
ゴムとの接着性を改善するため、心線には、前記短繊維と同様に、エポキシ化合物、イソシアネート化合物などによる種々の接着処理を施してもよい。
【００７８】
（伸張層）
伸張層は、圧縮層と同様のゴム組成物で形成してもよく、帆布などの布帛（補強布）で形成してもよい。布帛（補強布）としては、例えば、織布、広角度帆布、編布、不織布などの布材などが挙げられる。これらのうち、平織、綾織、朱子織などの形態で製織した織布や、経糸と緯糸との交差角が９０〜１２０°程度の広角度帆布や編布などが好ましい。補強布を構成する繊維としては、前記繊維部材の項で例示した繊維（吸水性繊維、非吸水性繊維など）などを利用できる。
【００７９】
また、補強布には、接着処理（例えば、前記繊維部材の項で例示した接着処理）を施してもよい。さらに、接着処理［前記ＲＦＬ液で処理（浸漬処理など）］した後、ゴム組成物を擦り込むフリクション又は積層（コーティング）してゴム付帆布を形成してもよい。
【００８０】
また、伸張層はゴム（ゴム組成物）で形成してもよい。ゴム組成物には、背面駆動時に背面ゴムの粘着により発生する異音を抑制するために、さらに圧縮層と同様の短繊維を含有させてもよい。短繊維は、ゴム組成物中でランダムに配向させてもよい。さらに、短繊維は一部が屈曲した短繊維であってもよい。
【００８１】
さらに、背面駆動時の異音を抑制するために、伸張層の表面（ベルトの背面）に凹凸パターンを設けてもよい。凹凸パターンとしては、編布パターン、織布パターン、スダレ織布パターン、エンボスパターンなどが挙げられる。これらのパターンのうち、織布パターン、エンボスパターンが好ましい。さらに、繊維樹脂混合層で伸張層の背面の少なくとも一部を被覆してもよい。
【００８２】
伸張層の厚みは、ベルトの種類などに応じて適宜選択できるが、例えば、０．５〜１０ｍｍ、好ましくは０．７〜８ｍｍ、さらに好ましくは１〜５ｍｍ程度であってもよい。
【００８３】
（接着層）
接着層は、前記の通り、必ずしも必要ではない。接着層（接着ゴム層）は、例えば、前記圧縮層（圧縮ゴム層）と同様のゴム組成物（エチレン−α−オレフィンエラストマーなどのゴム成分を含むゴム組成物）で構成できる。接着層のゴム組成物は、さらに接着性改善剤（レゾルシン−ホルムアルデヒド共縮合物、アミノ樹脂など）を含んでいてもよい。
【００８４】
接着層の厚みは、ベルトの種類などに応じて適宜選択できるが、例えば、０．２〜５ｍｍ、好ましくは０．３〜３ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜２ｍｍ程度であってもよい。
【００８５】
なお、前記伸張層及び接着層のゴム組成物において、ゴム成分としては、前記圧縮ゴム層のゴム組成物のゴム成分と同系統又は同種のゴムを使用する場合が多い。また、これらのゴム組成物において、加硫剤又は架橋剤、共架橋剤又は架橋助剤、加硫促進剤などの添加剤の割合は、それぞれ、前記圧縮層のゴム組成物と同様の範囲から選択できる。
【００８６】
［伝動ベルトの製造方法］
本発明では、前記摩擦伝動面（圧縮ゴム層）を、少なくとも吸水性繊維を含む繊維部材で被覆する工程と、前記繊維部材の少なくとも表面に無機質粉体を付着又は保持させる工程（物理的に付着又は保持させる工程）とを経ることにより、プーリとの摩擦伝動面（又は繊維部材の表面）が形成された摩擦伝動ベルトを製造できる。
【００８７】
（被覆工程）
前記被覆工程は、公知又は慣用の方法で行うことができ、例えば、繊維部材と、ゴム（又はゴム組成物）で構成された圧縮層と、芯体と、伸張層とを積層し、得られた積層体を成形型で筒状に成形し、加硫してスリーブを成形し、この加硫スリーブを所定幅にカッティングすることにより、繊維部材が摩擦伝動面（圧縮ゴム層）を被覆した予備ベルトを作製できる。
【００８８】
より詳細には、予備のＶリブドベルトは、例えば、以下の方法で製造できる。
【００８９】
（第１の製造方法）
先ず、外周面に可撓性ジャケットを装着した円筒状内型を用い、外周面の可撓性ジャケットに未加硫の伸張層用シートを巻きつけ、このシート上に芯体を形成する心線（撚りコード）を螺旋状にスピニングし、さらに未加硫の圧縮層用シートと繊維部材とを巻き付けて積層体を作製する。次に、前記内型に装着可能な外型として、内周面に複数のリブ型が刻設された筒状外型を用い、この外型内に、前記積層体が巻き付けられた内型を、同心円状に設置する。その後、可撓性ジャケットを外型の内周面（リブ型）に向かって膨張させて積層体（圧縮層）をリブ型に圧入し、加硫する。そして、外型から内型を抜き取り、複数のリブを有する加硫ゴムスリーブを外型から脱型することによりスリーブ状の予備Ｖリブドベルトを作製できる。なお、スリーブ状の予備Ｖリブドベルトは、必要により、カッターを用いて、加硫ゴムスリーブをベルト長手方向に所定の幅にカットし、予備Ｖリブドベルトを作製してもよい。この第１の製造方法では、伸張層、芯体、圧縮層を備えた積層体を一度に膨張させて複数のリブを有するスリーブ（又はＶリブドベルト）に仕上げることができる。
【００９０】
（第２の製造方法）
第１の製造方法に関連して、例えば、特開２００４−８２７０２号公報に開示される方法（圧縮層のみを膨張させて予備成形体（半加硫状態）とし、次いで伸張層と芯体とを膨張させて前記予備成形体に圧着し、加硫一体化してＶリブドベルトに仕上げる方法）を採用してもよい。
【００９１】
（付着又は保持工程）
このようにして作製した予備ベルトの繊維部材に無機質粉体を付着又は保持させる。この工程では、繊維部材に無機質粉体が付着可能であれば、特に制限されず、繊維部材に無機質粉体を散布又は吹き付けてもよく、無機質粉体を繊維部材の表面にすり込んでもよい。好ましい態様では、厚み方向に進退動可能なブラシで繊維部材の表面の無機質粉体を押し付け、無機質粉体を繊維部材の内部に侵入させて保持してもよい。
【００９２】
例えば、特開２００４−１１６７５５号公報の方法及び装置を参照し、スリーブ状予備ベルト又は所定幅の複数の予備ベルト（単に予備ベルトと総称する場合がある）の繊維部材面を外面にして、所定の軸間に架け渡して走行させ、走行する繊維部材面に、粉散布機の散布口から無機質粉体を散布（例えば、均一に落下させて散布）し、繊維部材面に対して、散布した無機質粉体をブラシ（例えば、刷毛ブラシの毛先）で押し付けることにより無機質粉体を付着してもよい。また、ブラシによる押圧では、散布した無機質粉体を均しつつ押圧してもよい。
【００９３】
予備ベルトの走行には、軸間に架け渡してベルトを走行可能なベルト軸架手段を利用できる。この軸架手段は、例えば、駆動軸と従動軸と伸張軸との少なくとも３軸を備えており、第１及び第２の軸の間では、繊維部材がほぼ水平方向に走行可能（例えば、０．３〜１．５ｍ／秒のベルト周速で走行可能）であり、かつ無機質粉体が散布可能な散布域を形成可能している。第３の軸は、通常、前記第１及び第２の軸の下方に配設されている。
【００９４】
粉散布機の散布口からは、前記散布域で無機質粉体が散布される。粉散布機には、放射方向に延びる複数の回転ブラシを備えており、散布口からの無機質粉体を所定の幅で均一又は均等に散布できる。なお、無機質粉体は均等に低密度の分散状態で散布でき、定速走行させることにより、予備ベルト周方向での散布バラツキを低減できる。無機質粉体の散布量は、５〜２００ｇ／ｍ２、好ましくは２５〜１７０ｇ／ｍ２（例えば、５０〜１５０ｇ／ｍ２）、さらに好ましくは７０〜１３０ｇ／ｍ２程度であってもよい。
【００９５】
このようにして散布された無機質粉体は、前記走行ベルト面（例えば、走行するベルトのリブ面）に対して進退動又は押し付け可能なブラシ（ブラシの毛先）により繊維部材に押入又は侵入させることができる。このようなブラシの毛先を繊維部材内に進退動可能な粉引き手段は、予備ベルトの走行方向の複数箇所（例えば、２〜５箇所）に設置し、繊維部材に対する無機質粉体の侵入効率及び保持効率を高めてもよい。
【実施例】
【００９６】
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、以下に、界面活性剤の付着量の測定方法、各物性の測定方法又は評価方法などを示す。
【００９７】
［ゴム組成物］
表１に示すゴム組成物をバンバリーミキサーでゴム練りし、この練りゴムをカレンダーロールに通して所定厚みの未加硫圧延ゴムシート（圧縮層用シート）を作製した。また、表１に示すゴム組成物Ａを用い、上記と同様にして、伸張層用シートを作製した。なお、表１の成分は下記の通りである。
【００９８】
ＥＰＤＭ：ダウ・ケミカル社製、「ノーデルＩＰ４６４０」
酸化亜鉛：正同化学工業（株）製、「酸化亜鉛３種」
カーボンブラック：東海カーボン（株）製、「シーストＶ」、平均粒子径５５ｎｍ
軟化剤：パラフィン系オイル、出光興産（株）製、「ＮＳ−９０」
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製、「ノクラックＭＢ」
有機過酸化物：日油（株）製、「パークミルＤ−４０」
共架橋剤：大内新興化学工業（株）製、「バルノックＰＭ」
綿短繊維：デニム、平均繊維径１３μｍ、平均繊維長３ｍｍ
【００９９】
【表１】
0006527433.tif 000002
【０１００】
実施例１〜３
吸水性繊維としての綿紡績糸（４０番手、１本）と、第２の繊維としてのＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート複合糸（繊度８４ｄｔｅｘ）とを編成し、編組織が緯編（鹿の子、２層）の編布（繊維部材）を作製した。なお、実施例ごとに、繊維部材として、厚み、編布密度の異なる編布を用いた。
【０１０１】
［予備Ｖリブドベルトの調製］
外周面に可撓性ジャケットを装着した円筒状内型を用い、外周面の可撓性ジャケットに未加硫の伸張層用シートを巻きつけ、このシート上に芯体となる心線（撚りコード）を螺旋状にスピニングし、さらに未加硫の圧縮層用シートと繊維部材（編布）とを巻き付けて積層体を作製した。なお、心線には、１１００ｄｔｅｘ／２×３構成のポリエステルコードを用いた。ゴムとの接着性を向上させるため、予め心線をレゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）へ浸漬処理した後、ＥＰＤＭを含むゴム組成物を有機溶媒（トルエン）に溶解させた処理液でコーティング処理を行った。
【０１０２】
この筒状積層体が巻き付けられた内型を、内周面に複数のリブ型が刻設された筒状外型内に同心円状に設置し、前記可撓性ジャケットを膨張させて積層体をリブ型に圧入し、加硫した。そして、外型から内型を抜き取り、複数のリブを有する加硫ゴムスリーブを外型から脱型し、カッターを用いて、加硫ゴムスリーブをベルト長手方向に所定の幅にカットし、予備Ｖリブドベルト（リブ数６個、周長１２００ｍｍ）を作製した。
【０１０３】
［無機質粉体の付着・保持］
得られた予備Ｖリブドベルトを反転させて、駆動軸と従動軸と伸張軸とに架け渡し、走行速度１ｍ／秒で走行させながら、繊維部材の表面に無機質粉体を１００ｇ／ｍ２の散布量で散布し、走行方向の２箇所で、繊維部材に対してブラシを進退動させ、無機質粉体を付着・保持させＶリブドベルトを作製した。また、無機質粉体として、タルク（含水珪酸マグネシウム、扁平状、見かけ密度０．５〜０．６ｇ／ｍｌ、平均粒径２３〜３５μｍ、比表面積１７，０００ｃｍ２／ｇ）を用いた。
【０１０４】
実施例４〜５
繊維部材の表面に対する無機質粉体の散布量を１３０ｇ／ｍ２又は１５０ｇ／ｍ２に変更する以外、実施例３と同様にしてＶリブドベルトを調製した。
【０１０５】
実施例６
タルク（含水珪酸マグネシウム、扁平状、見かけ密度０．７〜０．８ｇ／ｍｌ、平均粒径３０〜５０μｍ、比表面積１０，０００ｃｍ２／ｇ）を用いる以外、実施例３と同様にしてＶリブドベルトを調製した。
【０１０６】
実施例７〜１０
ポリウレタン樹脂の芯糸を綿（吸水性繊維）でカバリングした糸で編成し、編組織が緯編（天竺、単層）の編布を調製し、繊維部材として用いる以外、実施例１と同様にしてＶリブドベルトを調製した。なお、実施例ごとに、繊維部材として、厚み、編布密度の異なる編布を用いた。
【０１０７】
比較例１
タルクを繊維部材に付着・保持させることなく、実施例７と同様にしてＶリブドベルトを調製した。
【０１０８】
比較例２
編布で被覆することなく、短繊維が露出したゴムの摩擦伝動面にタルクを付着させた。なお、圧縮層ゴム組成物としてゴム組成物「Ｂ」を用いた。
【０１０９】
［測定及び試験方法］
編布の平均厚み及び編布の密度は以下のようにして測定した。
【０１１０】
編布の平均厚みは、ＪＩＳ  Ｌ  １０９６（２０１０）に準拠し、不自然なしわや張力を除いて編布を平らな台上に置き、定荷重式測厚器にて５箇所の厚みを測定し、平均値を算出し、平均厚みとした。
【０１１１】
編布の密度は、ＪＩＳ  Ｌ  １０９６（２０１０）に準拠し、不自然なしわや張力を除いて編布を平らな台上に置き、１インチの長さにおける編目の数を任意の５箇所で測定し、平均を算出し、平均密度とした。
【０１１２】
［無機質粉体の面積割合］
無機質粉体の面積割合は、摩擦伝動面をスマートカメラ（オムロン（株）製、型番：ＦＱ２−Ｓ４００５Ｆ−Ｍ、モノクロＣＭＯＳタイプ、処理分解能：７５２×４８０）を用いて、摩擦伝動面までの距離を５７ｍｍ、測定エリア６２５×８０の条件で撮影し、無機質粉体部分を白、その他（繊維及びゴム）を黒として認識させて測定した。
【０１１３】
［ゴムの滲出性］
ゴムの滲出性（滲み出し）は、製造直後のベルトの繊維部材面を目視で観察し、ゴムの滲出状態を評価した。
【０１１４】
［摩擦係数（ＳＡＥμ法）］
通常走行時（ドライ）の摩擦係数の測定には、図２に示すように、直径１２１．６ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径７６．２ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．１）、直径６１．０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．２）、直径７６．２ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．３）、直径７７．０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．４）、直径１２１．６ｍｍの従動プーリ（Ｄｎ．）を順に配置した試験機を用いた。
【０１１５】
すなわち、試験機の各プーリにＶリブドベルトを掛架し、室温（２５℃）条件下で、駆動プーリの回転数を４００ｒｐｍ、従動プーリへのベルト巻き付け角度を２０°とし、一定荷重［１８０Ｎ／６Ｒｉｂ（リブ）］を付与してベルトを走行させ、従動プーリのトルクを０〜最大２０Ｎｍまで上げていき、従動プーリに対するベルトの滑り速度が最大（１００％スリップ）となったときの従動プーリのトルク値より、以下の式を用いて摩擦係数μを求めた。  
【０１１６】
μ＝ｌｎ（Ｔ１／Ｔ２）／α
Ｔ１は張り側張力、Ｔ２は緩み側張力、αは従動プーリへのベルト巻き付け角度であり、それぞれ以下の式で求めることができる。  
【０１１７】
Ｔ１＝Ｔ２＋Ｄｎ．トルク（ｋｇｆ・ｍ）／（１２１．６／２０００）
Ｔ２＝１８０（Ｎ／６Ｒｉｂ）
α＝π／９（ｒａｄ）（式中、ｒａｄはラジアンを意味する）
注水走行時（ウェット）の摩擦係数の測定には、図３に示す試験機を用いた。すなわち、駆動プーリの回転数を８００ｒｐｍ、従動プーリへのベルト巻き付け角度を４５°（α＝π／４）、従動プーリの入口付近に１分間あたり３００ｍｌの水を注水し続ける以外は、通常走行時と同じ試験機を用い、摩擦係数μも上記式を用いて同様に求めた。
【０１１８】
[発音限界角度試験]
（ａ）ベルト走行試験前の耐発音性
ミスアライメント発音評価試験（発音限界角度）は、図４に示すように、直径１０１ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径８０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．１）、直径１２８ｍｍのミスアライメントプーリ（Ｗ／Ｐ）、直径８０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．２）、直径６１ｍｍのテンションプーリ（Ｔｅｎ．）、直径８０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．３）を順に配置した試験機を用いて行った。また、アイドラープーリ（ＩＤＬ．１）とミスアライメントプーリの軸離（スパン長）を１３５ｍｍに設定し、全てのプーリが同一平面上（ミスアライメントの角度０°）に位置するように調整した。
【０１１９】
すなわち、試験機の各プーリにＶリブドベルトを掛架し、室温（２５℃）条件下で、駆動プーリの回転数が１０００ｒｐｍ、ベルト張力が５０Ｎ／Ｒｉｂ（リブ）となるように張力を付与してベルトを走行させた。この時、ミスアライメントプーリを各プーリに対し手前側にずらしてゆき、ミスアライメントプーリの入口付近で発音が発生するときの角度（発音限界角度）を求めた。発音限界角度が大きいほど静粛性に優れており、下記の基準で判定をおこなった。  
【０１２０】
Ｓ：リブずれまで発音なし（静粛性が極めて良好）
Ａ：発音角度が２°以上３°未満（静粛性良好）
Ｂ：発音角度が２°未満（静粛性悪い）
なお、通常、３°付近でベルトがプーリからはずれて（すなわち、リブずれとなり）正常に動力伝達しない状態になる。
【０１２１】
（ｂ）ベルト走行試験方法と、ベルト走行試験後の耐発音性
ベルト走行後の発音限界角度を評価するため、図５に示すように、直径１２０ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径８５ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．）、直径１２０ｍｍの従動プーリ（Ｄｎ．）、直径５５ｍｍのテンションプーリ（Ｔｅｎ．）を順に配置した試験機を用いた。すなわち、この試験機の各プーリにＶリブドベルトを掛架し、駆動プーリの回転数を４９００ｒｐｍ、アイドラープーリ及びテンションプーリへのベルト巻き付け角度を９０°、従動プーリ負荷を８．８ｋＷとし、一定荷重［３９５Ｎ／３Ｒｉｂ（リブ）］を付与してベルトを雰囲気温度１２０℃で１００時間走行させた。
【０１２２】
上記のようにしてベルトを走行させた後、前記ベルト走行試験前の耐発音性（ａ）の試験と同様にして、発音限界角度及び発音性を評価した。
【０１２３】
結果を表２及び表３に示す。
【０１２４】
【表２】
0006527433.tif 000003
【０１２５】
【表３】
0006527433.tif 000004
【０１２６】
表２及び表３から明らかなように、実施例１〜１０では、走行試験の後、摩擦伝動面に僅かなゴムの滲み出しが確認されたものの、繊維部材の少なくとも表面に存在するタルクにより、ドライ状態、ウェット状態のいずれでも、摩擦係数のバラツキが小さくなった。また、ドライ状態での耐発音性はベルト走行試験前後で良好であった。なお、編布が厚く、密度が大きな繊維部材を用いた実施例３では、摩擦係数のばらつきが小さくなる。さらに、摩擦伝動面におけるタルクの面積割合が大きくなると、ドライ状態、ウェット状態のいずれでも、摩擦係数のバラツキが小さくなった。
【０１２７】
比較例１では、編布の表面にタルクが存在しないため、摩擦係数のバラツキが大きくなった。また、ドライ状態での耐発音性は、ベルト走行試験前後とも悪いものであった。
【０１２８】
比較例２は、初期状態の耐発音性は良好であったものの、ベルト走行により表面に付着していたタルクが脱落するためか、走行試験後の耐発音性が最も悪くなった。
【産業上の利用可能性】
【０１２９】
本発明の伝動ベルトは、平ベルト、Ｖベルト、Ｖリブドベルトなどの摩擦伝動ベルトとして利用できる。また、本発明の伝動ベルトは、被水時の静音性を改善できるため、自動車、自動二輪車、農業機械など屋外で使用される高負荷伝動機器に好適に利用できる。
【符号の説明】
【０１３０】
１…摩擦伝動ベルト（Ｖリブドベルト）
２…圧縮層
３…芯体
４…伸張層
５…繊維部材
６…無機質粉体
【図１】
0006527433.tif 000005
【図２】
0006527433.tif 000006
【図３】
0006527433.tif 000007
【図４】
0006527433.tif 000008
【図５】
0006527433.tif 000009