(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
パレット上で複数の積載物が上下方向に段積みされてなるパレット積載物からの前記積載物の抜け落ちを検出する積載物検出システムであって、
前記パレット積載物を下流に搬送する搬送処理部と、
前記搬送処理部によって上流側から搬送された前記パレット積載物を熱収縮フィルムで覆う包装処理部と、
前記パレット上で所定の位置に載置される前記積載物の有無を検出する積載物検出部と、
を備え、
前記積載物検出部は、前記包装処理部に設けられ、前記パレット積載物の進行方向前後の各面及び進行方向左右の各面の外側に配置されている前記積載物の有無を検出する一方、
前記パレット積載物の進行方向前後の各面の外側に配置されている前記積載物の有無を検出する前記積載物検出部は、前記包装処理部に設けられた前記パレット積載物の高さ方向に上下動する可動部に、前記パレット積載物の高さ方向に対して垂直な方向に複数設けられ、
前記可動部は、熱収縮フィルムを挟持する挟持部が設けられ、
前記可動部がその挟持部によって熱収縮フィルムを挟持した状態で上下動することによって、熱収縮フィルムが前記パレット積載物に被せられるように構成されることを特徴とする積載物検出システム。
【請求項２】
前記積載物検出部は、前記積載物との距離を検出することによって前記積載物の有無を判定することを特徴とする請求項１に記載の積載物検出システム。
【請求項３】
前記パレット積載物の進行方向左右の各面の外側に配置されている前記積載物の有無を検出する前記積載物検出部は、前記包装処理部の搬入口手前の左右両側に配置され、前記パレット積載物の高さ方向に複数設けられることを特徴とする請求項１または２に記載の積載物検出システム。
【請求項４】
前記パレット積載物の進行方向左右の各面の外側に配置されている前記積載物の有無を検出する複数の前記積載物検出部のうち、高さ寸法の異なる前記積載物に応じて前記積載物に対応する積載物検出部を選択可能に構成されることを特徴とする請求項３に記載の積載物検出システム。
【請求項５】
前記パレット積載物の進行方向前後の各面の外側に配置されている前記積載物の有無を検出する前記積載物検出部は、前記積載物の有無の検出を行わない場合には、前記パレット積載物の前記包装処理部への搬入を妨げない退避位置に設けられ、前記積載物の有無の検出を行う場合に、検出位置に進出するよう構成されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の積載物検出システム。
【請求項６】
前記積載物検出部による検出結果を報知する報知部を備えることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の積載物検出システム。
【請求項７】
パレット上で複数の積載物が上下方向に段積みされてなるパレット積載物からの前記積載物の抜け落ちを検出する積載物検出方法であって、
前記パレット積載物が搬送処理部によって下流に搬送され、
前記搬送処理部によって上流側から搬送された前記パレット積載物を熱収縮フィルムで覆う包装処理部に設けられ、前記パレット上で所定の位置に載置される前記積載物の有無を検出する積載物検出部によって、前記パレット積載物の進行方向前後の各面及び進行方向左右の各面の外側に配置されている前記積載物の有無が検出される一方、
前記パレット積載物の進行方向前後の各面の外側に配置されている前記積載物の有無を検出する前記積載物検出部は、前記包装処理部に設けられた前記パレット積載物の高さ方向に上下動する可動部に、前記パレット積載物の高さ方向に対して垂直な方向に複数設けられ、
前記可動部は、熱収縮フィルムを挟持する挟持部が設けられ、
上昇した前記可動部がその挟持部によって熱収縮フィルムを挟持した状態で下降することによって、熱収縮フィルムが前記パレット積載物に被せられるようにしたことを特徴とする積載物検出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、容器などの複数の積載物をパレットに積載させるための積載物検出システム及び積載物検出方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、缶体などの積載物は、パレット積載物として複数の積載物がパレット上で複数段に積層され、当該パレット積載物がコンベアなどで搬送されて、パレット積載物がシュリンク包装されることが知られている（例えば、特許文献１，２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−５８８４８号公報
【特許文献２】特開２０１１−１３６７３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、パレット積載物が搬送されている際に生じる振動などによって、パレット積載物の最も外側の積載物が落下するなどして抜け落ちが発生する問題があり、作業者が積載物の抜け落ちに気が付かない場合などには、そのまま出荷されてしまう虞があった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上述した技術背景に鑑み、複数の容器などの積載物のパレットからの抜け落ちを確実に防止するための積載物検出システム及び積載物検出方法の提供を目的とする。
【０００６】
即ち、本発明は下記［１］〜［８］に記載の構成を有する。
【０００７】
［１］  パレット上で複数の積載物が上下方向に段積みされてなるパレット積載物からの前記積載物の抜け落ちを検出する積載物検出システムであって、
前記パレット積載物を下流に搬送する搬送処理部と、
前記搬送処理部によって上流側から搬送された前記パレット積載物を熱収縮フィルムで覆う包装処理部と、
前記パレット上で所定の位置に載置される前記積載物の有無を検出する積載物検出部と、
を備え、
前記積載物検出部は、前記包装処理部に設けられ、前記パレット積載物の進行方向前後の各面及び進行方向左右の各面の外側に配置されている前記積載物の有無を検出することを特徴とする積載物検出システム。
【０００８】
［２］  前記積載物検出部は、前記積載物との距離を検出することによって前記積載物の有無を判定することを特徴とする前項１に記載の積載物検出システム。
【０００９】
［３］  前記パレット積載物の進行方向左右の各面の外側に配置されている前記積載物の有無を検出する前記積載物検出部は、前記包装処理部の搬入口手前の左右両側に配置され、前記パレット積載物の高さ方向に複数設けられることを特徴とする前項１または２に記載の積載物検出システム。
【００１０】
［４］  前記積載物検出部は、高さ寸法の異なる前記積載物に応じて選択可能に構成されることを特徴とする前項３に記載の積載物検出システム。
【００１１】
［５］  前記パレット積載物の進行方向前後の各面の外側に配置されている前記積載物の有無を検出する前記積載物検出部は、前記包装処理部に設けられた前記パレット積載物の高さ方向に上下動する可動部に、前記パレット積載物の高さ方向に対して垂直な方向に複数設けられることを特徴とする前項１〜４のいずれかに記載の積載物検出システム。
【００１２】
［６］  前記積載物検出部は、前記積載物の有無の検出を行わない場合には、前記パレット積載物の前記包装処理部への搬入を妨げない退避位置に設けられ、前記積載物の有無の検出を行う場合に、検出位置に進出するよう構成されることを特徴とする前項５に記載の積載物検出システム。
【００１３】
［７］  前記積載物検出部による検出結果を報知する報知部を備えることを特徴とする前項１〜６のいずれかに記載の積載物検出システム。
【００１４】
［８］  パレット上で複数の積載物が上下方向に段積みされてなるパレット積載物からの前記積載物の抜け落ちを検出する積載物検出方法であって、
前記パレット積載物が搬送処理部によって下流に搬送され、
前記搬送処理部によって上流側から搬送された前記パレット積載物を熱収縮フィルムで覆う包装処理部に設けられ、前記パレット上で所定の位置に載置される前記積載物の有無を検出する積載物検出部によって、前記パレット積載物の進行方向前後の各面及び進行方向左右の各面の外側に配置されている前記積載物の有無が検出されることを特徴とする積載物検出方法。
【発明の効果】
【００１５】
上記［１］に記載の発明によれば、パレット上で複数の積載物が上下方向に段積みされてなるパレット積載物からの積載物の抜け落ちを検出するものであって、パレット積載物を下流に搬送する搬送処理部と、搬送処理部によって上流側から搬送されたパレット積載物を熱収縮フィルムで覆う包装処理部と、パレット上で所定の位置に載置される積載物の有無を検出する積載物検出部と、を備え、積載物検出部は、包装処理部に設けられ、パレット積載物の進行方向前後の各面及び進行方向左右の各面の外側に配置されている積載物の有無を検出するので、積載物の作業工程に設けられた包装処理部に積載物検出部が設けられることにより、新たに積載物の抜け落ちを検出するための包装処理部を増設する必要がなく、容易に積載物の抜け落ちを検出する検出工程の追加が可能であり、新たな包装処理部を増設する場合と比較してコストを低減させることができる。
【００１６】
また、パレット積載物の各面の外側に配置されている積載物を検出対象としているので、効率的で確実に積載物の抜け落ちの検出をすることができる。
【００１７】
上記［２］に記載の発明によれば、積載物検出部は、積載物との距離を検出することによって積載物の有無を判定するので、撮影した画像によって積載物の抜け落ちの検出をする場合には、基準となる画像及び撮影した画像を対比することによって良否を判定するため、積載物の色彩や模様などに相違がある場合や、積載物に付与された標記などの向きが一様でない場合などにそれぞれに対する基準画像を設定するなどの必要があり、抜け落ちの確実な検出を行うことは困難であるが、検出された積載物との距離に基づいて積載物の有無を判定する場合には、積載物の色彩や模様などの相違に左右されることなく、様々な積載物の有無を検出することが可能になる。
【００１８】
上記［３］に記載の発明によれば、パレット積載物の進行方向左右の各面の外側に配置されている積載物の有無を検出する積載物検出部は、包装処理部の搬入口手前の左右両側に配置され、パレット積載物の高さ方向に複数設けられるので、積載物検出部が包装処理部の搬入口手前に設けられることにより、包装処理部内への搬入中に積載物の有無を検出することが可能になるため、積載物の有無を検出するために搬送を停止させるなどの必要がなく生産性を低下させることがない。
【００１９】
また、積載物の抜け落ちが検出された場合には、包装処理部に完全に搬入される前に、その場でパレット積載物の搬送を停止することができ、抜け落ちた箇所に積載物を補充して迅速に対応することができる。
【００２０】
積載物検出部が包装処理部の搬入口手前の左右両側に配置されるので、パレット積載物の進行方向左右の２面において同時に抜け落ちを検出することができ、積載物の抜け落ちの検出工程で必要な時間の短縮を図ることができるため、積載物の抜け落ちを検出する工程を効率的に行うことができる。
【００２１】
上記［４］に記載の発明によれば、積載物検出部は、高さ寸法の異なる積載物に応じて選択可能に構成されるので、積載物のサイズが異なると積載物と積載物検出部との対応関係にズレが生じてしまうため、積載物検出部を積載物のサイズに応じて設置するなどする必要があるところ、積載物のサイズに対応した積載物検出部のみを選択して使用することができるため、積載物のサイズ毎に積載物検出部の配置を変えて設置するなどの必要がなく、積載物のサイズによらず使用することのできる汎用性の高い構成とすることができ、また、選択した積載物検出部のみを使用するので消費電力を低減させることができる。
【００２２】
上記［５］に記載の発明によれば、パレット積載物の進行方向前後の各面の外側に配置されている積載物の有無を検出する積載物検出部は、包装処理部に設けられたパレット積載物の高さ方向に上下動する可動部に、パレット積載物の高さ方向に対して垂直な方向に複数設けられるので、パレット積載物の高さ方向に対して垂直な方向に積載物検出部が設けられて抜け落ちの検出がなされることにより、包装処理部の既存部位の動作を利用して検出を行うことができるため、積載物の有無の検出をするために包装処理部の動作を停止させるなどをする必要がなく、生産性の低下を招くことがない。
【００２３】
上記［６］に記載の発明によれば、積載物検出部は、積載物の有無の検出を行わない場合には、パレット積載物の包装処理部への搬入を妨げない退避位置に設けられ、積載物の有無の検出を行う場合に、検出位置に進出するよう構成されるので、積載物検出部は、検出を行う場合に検出位置に進出して、検出を行わない場合には退避位置へ移動するように構成されるため、検出を行わない際に積載物検出部が包装処理部に設けられた部材の挙動を妨げるなど邪魔になることがない。
【００２４】
上記［７］に記載の発明によれば、積載物検出部による検出結果を報知する報知部を備えるので、抜け落ちしている位置や数などの検出結果が報知部によって報知されるようになるため、積載物検出システムにおける作業者が不良発生の情報を瞬時に把握することができるようになる。
【００２５】
上記［８］に記載の発明によれば、パレット上で複数の積載物が上下方向に段積みされてなるパレット積載物からの積載物の抜け落ちを検出するものであって、パレット積載物が搬送処理部によって下流に搬送され、搬送処理部によって上流側から搬送されたパレット積載物を熱収縮フィルムで覆う包装処理部に設けられ、パレット上で所定の位置に載置される積載物の有無を検出する積載物検出部によって、パレット積載物の進行方向前後の各面及び進行方向左右の各面の外側に配置されている積載物の有無が検出されるので、積載物の作業工程に設けられた包装処理部に積載物検出部が設けられることにより、新たに積載物の抜け落ちを検出するための包装処理部を増設する必要がなく、容易に積載物の抜け落ちを検出する検出工程の追加が可能であり、新たな包装処理部を増設する場合と比較してコストを低減させることができる。
【００２６】
また、パレット積載物の各面の外側に配置されている積載物を検出対象としているので、効率的で確実に積載物の抜け落ちの検出をすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の積載物検出システムの構成を示す全体概略図である。
【図２】図１に係る積載物検出システムにおいて搬送されるパレット積載物について説明する説明図である。
【図３】図１に係る積載物検出システムの積載物検出部について説明するための説明図である。
【図４】図１に係る積載物検出システムの積載物検出部の使用例について説明する説明図である。
【図５】図１に係る積載物検出システムにおける報知部の一例を示す説明図である。
【図６】図１に係る積載物検出システムにおける検出手順を説明するためのフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
【００２９】
図１は、積載物検出システム１の構成を示す全体概略図、図２は、積載物検出システム１において搬送されるパレット積載物５について説明する説明図、図３は、積載物検出システム１の積載物検出部２，３について説明するための説明図、図４は、積載物検出システム１の積載物検出部２の使用例について説明する説明図、図５は、積載物検出システム１における報知部の一例を示す説明図である。
【００３０】
積載物検出システム１は、パレット５１上で複数の積載物が上下方向に段積みされてなるパレット積載物５からの積載物の抜け落ちを検出するためのシステムである。
【００３１】
本実施形態のパレット積載物５とは、具体的には、飲料などを充填する容器となる複数の缶体５２を千鳥状に敷き詰めた層と、シート状の合紙などからなる層５３とが、複数段交互にパレット５１上に積層されてなるものであり、複数の缶体５２を千鳥状に敷き詰めた層及び合紙の層５３を１段として説明する。
【００３２】
尚、図中のパレット積載物５は、缶体５２を千鳥状に敷き詰めた層と仕切板としての合紙の層５３とが積層されたものであるが、この例では、図示からも容易に理解できるように仕切板５３は実際よりも厚みのあるものとして表している。
【００３３】
以降では、図１〜６に基づいて、積載物５２として缶体５２が積層されたパレット積載物５をシュリンク包装する積載物検出システム１を一例として説明する。
【００３４】
尚、以降では、缶体５２は、金属製の缶体５２、より具体的には、スチール製又はアルミニウム製の３ピース缶又は２ピース缶が用いられるものとして説明する。
【００３５】
積載物検出システム１は、ベルトコンベアなどからなる搬送処理部１１０と、パレット積載物５を熱収縮フィルムで覆う包装処理部１００（以降、「包装装置１００」とも記す。）と、を備えて構成され、製品である積載物５２をパレット５１に積載したパレット積載物５をシュリンク包装して下流側へ搬送する。
【００３６】
その後、シュリンク包装されたパレット積載物５は、搬送処理部１１０によって更に下流へと搬送される、或いは、パレット５１の側面に設けられた挿入孔５１１にフォークリフトのフォークなどが挿入されて運搬されるのであってもよい。
【００３７】
搬送処理部１１０は、ギヤードモーターなどが設けられた搬送処理駆動部と、搬送処理駆動部を制御する駆動制御部を備える。
【００３８】
搬送処理部１１０は、搬送処理駆動部によって駆動され、搬送処理部１１０上に載置されたパレット積載物５を下流に搬送する。
【００３９】
図１，２で示す白抜き矢印の示す方向は、パレット積載物５が搬送される方向を示している。
【００４０】
尚、図２に示すパレット積載物５の四周側面を指し示すＡ〜Ｄの符号は、パレット積載物５の各側面を示し、以降では、搬送方向に向かって右側面をＡ面、Ａ面の対面をＣ面、また、搬送方向前側面をＤ面、Ｄ面の対面をＢ面として説明する。
【００４１】
搬送処理部１１０の上流から下流に至るまでの間には、包装装置１００が設けられており、パレット積載物５は、当該包装装置１００に移送されてその外面がシュリンクフィルム５４で被覆された後、更に下流に搬送されてシュリンクオーブンにかけられる。
【００４２】
シュリンクオーブン内では、パレット積載物５の外面を被覆するシュリンクフィルム５４が熱収縮されて、パレット積載物５に対して図２に示すようなシュリンク包装がなされる。
【００４３】
包装装置１００は、図示するように、パレット積載物５の搬送方向に開口し、搬送方向両側及び上側が壁面で覆われたトンネル状に形成されている。
【００４４】
包装装置１００は、パレット積載物５の高さ方向に上下動するように構成された可動部１０１が左右両側壁内側に設けられており、当該可動部１０１には、シュリンクフィルム５４を挟持する挟持部が取り付けられている。
【００４５】
可動部１０１は、パレット積載物５が包装装置１００の内部に搬入されるまでの間、搬入処理部の上面よりも下方の位置で待機しており、パレット積載物５が包装装置１００の内部に搬入されると搬送処理部１１０の上面と同等の高さ位置付近で一時停止した後、包装装置１００の内部天井付近まで上昇するよう構成されている。
【００４６】
包装装置１００の内側上部には、シュリンクフィルム５４が設けられ、包装装置１００の内部に搬送されたパレット積載物５の上方に位置するよう設けられている。
【００４７】
シュリンクフィルム５４は、天壁内側において筒状に形成された端部が下方に向けて開口した状態で設けられており、上方からシュリンクフィルム５４を引き下ろすと、搬送されたパレット積載物５がその内側に囲われるように構成されている。
【００４８】
包装装置１００がこのように構成されることにより、パレット積載物５が包装装置１００の内部に搬入されると、パレット積載物５の上方からシュリンクフィルム５４が被せられる。
【００４９】
この例では、シュリンクフィルム５４は、左右両側壁内側の可動部１０１が天壁付近まで上昇して挟持部によってその下端部が挟持され、当該挟持部によって挟持されたまま可動部１０１の下降に伴って引き下ろされることによりパレット積載物５の外面に被せられる。
【００５０】
可動部１０１は、パレット積載物５の高さ寸法を測定するためのセンサを備えており、搬送処理部１１０よりも下方の位置から上昇した際にパレット積載物５の高さ寸法が測定され、当該高さ寸法に基づいてシュリンクフィルム５４が切断され、切断された部位がパレット積載物５の上方で融着されて、パレット積載物５に袋状の状態で被せられる。
【００５１】
尚、図面上での差異は僅差であるが、シュリンク包装するためにパレット積載物５に嵌装する熱収縮フィルム５４は、パレット積載物５の寸法よりもやや大きい寸法に形成されており、シュリンク包装された後の熱収縮フィルム５４は、パレット積載物５に密着した状態となっている。
【００５２】
後に詳述するが、可動部１０１の端部には、折り曲げ可能に形成されたフィンガー３２及びこれを制御するためのアクチュエータ３３がそれぞれ取付けられている。
【００５３】
積載物検出システム１は、更に、パレット積載物５の包装装置１００への搬入可否を判断する制御部と、パレット５１上に載置された積載物の有無を検出する積載物検出部２，３と、を備えている。
【００５４】
制御部は、ＣＰＵと、ＣＰＵで実行される制御プログラムが格納された不揮発性メモリからなる記憶部、各検出部及び搬送処理部１１０の駆動制御部などと信号線或いは通信線を介して通信可能に構成される入出力部などを備えて構成され、包装装置１００に設けられている。
【００５５】
記憶部には、各検出部及び搬送処理部１１０の制御などに必要な各種制御情報も格納されている。
【００５６】
尚、記憶部は、不揮発性メモリ以外にＲＡＭなどの揮発性メモリを備えるのであってもよい。
【００５７】
積載物検出部２は、包装処理部１００に複数設けられ、例えば、包装処理部１００の搬入口手前の左右両側（搬入口の外部両側）に、パレット積載物５の高さ方向で一列に等間隔で並べて配置されている。
【００５８】
包装処理部１００の搬入口手前の左右両側に設けられた積載物検出部２は、少なくともパレット積載物５の段数に相当する個数設けられており、パレット積載物５の進行方向左右の面（Ａ面及びＣ面）に対する積載物５２の有無を検出する。
【００５９】
積載物検出部２は、積載物５２との距離を検出するセンサ、例えば、レーザ変位センサで構成され、これによって所定位置における積載物５２の有無を判定する。
【００６０】
この例では、レーザ変位センサには、レーザを積載物５２に向けて発光する発光部と、積載物５２で反射したレーザを受光する受光部と、を備え、発光部から発光されたレーザが積載物に反射して受光部で受光されると、受光位置に基づいて積載物５２からの距離を算出するものが採用される。
【００６１】
積載物検出部２は、積載物５２に反射して受光されたレーザの受光位置に基づいて算出された積載物５２からの距離が所定範囲にある場合に、所定の位置に積載物５２が積載されていると判定する。
【００６２】
発光部から発光されたレーザが受光部で受光されなかった場合、或いはレーザが受光部で受光されたが受光位置に基づいて算出された積載物からの距離が所定範囲にない場合には、積載物検出部２は、所定の位置に積載物５２が積載されていない、即ち、積載物５２の抜け落ちが生じていると判定する。
【００６３】
尚、後述する積載物検出部３についても、積載物検出部２と同一のセンサが用いられるものとする。
【００６４】
積載物検出部２，３は、積載物５２との距離を検出することによって積載物５２の有無を判定するので、撮影した画像によって積載物５２の抜け落ちの検出をする場合には、基準となる画像及び撮影した画像を対比することによって良否を判定するため、積載物５２の色彩や模様などに相違がある場合や、積載物５２に付与された標記などの向きが一様でない場合などにそれぞれに対する基準画像を設定するなどの必要があり、抜け落ちの確実な検出を行うことは困難であるが、検出された積載物５２との距離に基づいて積載物５２の有無を判定する場合には、積載物５２の色彩や模様などの相違に左右されることなく、様々な積載物５２の有無を検出することが可能になる。
【００６５】
具体的には、搬送方向両側の面（Ａ面及びＣ面）は、パレット積載物５が搬送される過程において、包装装置１００の左右両側に設けられた積載物検出部２によって積載物５２の抜け落ちの判定が行われる。
【００６６】
積載物５２の搬送速度に合わせて積載物検出部２からレーザを照射して、積載物５２の表面で反射したレーザが受光部で受光されると積載物５２がパレット５１上に積載されているものとして判定し、受光部でレーザが受光されなかった場合には、積載物５２がパレット５１上から抜け落ちているものとして判定する。
【００６７】
積載物検出部２が鉛直方向で１列に複数配置されることにより、パレット積載物５は、搬送処理部１１０によって搬送されて積載物検出部２の前を通過する際に、パレット積載物５の高さ方向の各段に対して同時に判定処理が行われ、パレット積載物５の奥行き方向に載置された積載物５２の列数分繰り返されることにより、Ａ面及びＣ面における最も外側に載置される積載物５２に対する抜け落ちの判定がなされる。
【００６８】
このように、積載物検出部２は、既存の、或いは、製造工程に必須の構成である搬送処理部１１０の搬送動作を利用することにより、複雑な構成を必要とすることなく積載物５２の有無の検出をすることができる。
【００６９】
パレット積載物５の進行方向左右の各面Ａ，Ｃの外側に配置されている積載物５２の有無を検出する積載物検出部２は、包装処理部１００の搬入口手前の左右両側に配置され、パレット積載物５の高さ方向に複数設けられるので、積載物検出部２が包装処理部１００の搬入口手前に設けられることにより、包装処理部１００内への搬入中に積載物５２の有無を検出することが可能になるため、積載物５２の有無を検出するために搬送を停止させるなどの必要がなく生産性を低下させることがない。
【００７０】
また、積載物５２の抜け落ちが検出された場合には、包装処理部１００に完全に搬入される前に、その場でパレット積載物５の搬送を停止することができ、抜け落ちた箇所に積載物５２を補充して迅速に対応することができる。
【００７１】
積載物検出部２が包装処理部１００の搬入口手前の左右両側に配置されるので、パレット積載物５の進行方向左右の２面Ａ，Ｃにおいて同時に抜け落ちを検出することができ、積載物５２の抜け落ちの検出工程で必要な時間の短縮を図ることができるため、積載物５２の抜け落ちを検出する工程を効率的に行うことができる。
【００７２】
積載物検出部３は、可動部１０１の端部に設けられた各フィンガー３２に所定の間隔で取付けられ、Ａ面及びＣ面における積載物５２の抜け落ちを検出する場合と同一のレーザ変位センサを用いてパレット積載物５の進行方向前後の面（Ｂ面及びＤ面）に対する積載物５２の有無を検出する。
【００７３】
フィンガー３２は、包装装置１００の内部に設けられており、搬入口近傍の左右両側及び搬出口近傍の左右両側のそれぞれ４箇所に取付けられている。
【００７４】
フィンガー３２は、それぞれの基端部が可動部１０１に取り付けられ、折り曲げ可能な折曲部１０２を備えて構成されており、折曲部１０２の挙動を制御するためのアクチュエータ３３が設けられている。
【００７５】
例えば、フィンガー３２は、包装装置１００の内部にパレット積載物５が搬入されていない際、即ち、Ｂ面及びＤ面の積載物検出が行われない際、それぞれ包装装置１００の側壁と略平行に基端部側で上方に折り曲げた状態となるように構成されている。
【００７６】
Ｂ面及びＤ面の積載物検出が行われる際には、各フィンガー３２が、アクチュエータ３３の指示に基づいて搬送方向左右両側からそれぞれ中央に向かって延び、パレット積載物５の搬送方向前側及び後側でそれぞれ水平に進出するよう構成されている。
【００７７】
フィンガー３２が、それぞれ包装装置１００の側壁と略平行に基端部側で上方に折り曲げられた、パレット積載物５の包装処理部１００への搬入を妨げない位置を「退避位置」、また、搬送方向左右両側からそれぞれ包装装置１００の中央に向かって延び、搬送方向前側及び後側でそれぞれ水平に進出して積載物５２の有無の検出が可能な位置を「検出位置」と定義する。
【００７８】
尚、図１では、包装装置１００の内部にパレット積載物５が搬入されていないが、説明のため、各フィンガー３２が検出位置に進出した状態を示している。
【００７９】
このように、積載物検出部３は、積載物５２の有無の検出を行わない場合には、パレット積載物５の包装処理部１００への搬入を妨げない退避位置に設けられ、積載物５２の有無の検出を行う場合に、検出位置に進出するよう構成されるので、積載物検出部３は、検出を行う場合に検出位置に進出して、検出を行わない場合には退避位置へ移動するように構成されるため、検出を行わない際に積載物検出部３が包装処理部１００に設けられた部材の挙動を妨げるなど邪魔になることがない。
【００８０】
缶体５２は、パレット積載物５を平面視した際に、各仕切板５３上で搬送方向に沿って各列交互に千鳥状に配列されていることから、パレット積載物５を水平方向に見た際には、Ａ面及びＣ面では、最も外側の缶体５２がＡ面及びＣ面に沿って一列に連続配置され、Ｂ面及びＤ面では、最も外側に配置された缶体５２と、これよりも内側に配置された缶体５２とが交互にＢ面及びＤ面に沿って配列された状態となっている。
【００８１】
従って、この例では、フィンガー３２は、パレット積載物５の搬送方向前側及び後側でそれぞれ水平に進出した位置、即ち、検出位置に設けられた状態で、Ｂ面及びＤ面の最も外側に配置された缶体５２のみの抜け落ちを検出するように構成されている。
【００８２】
また、パレット積載物５の進行方向前後の各面Ｂ，Ｄの外側に配置されている積載物５２の有無を検出する積載物検出部３は、包装処理部１００に設けられたパレット積載物５の高さ方向に上下動する可動部１０１に、パレット積載物５の高さ方向に対して垂直な方向に複数設けられるので、パレット積載物５の高さ方向に対して垂直な方向に積載物検出部３が設けられて抜け落ちの検出がなされることにより、包装処理部１００の既存部位の動作を利用して検出を行うことができるため、積載物５２の有無の検出をするために包装処理部１００の動作を停止させるなどをする必要がなく、生産性の低下を招くことがない。
【００８３】
缶体５２は、サイズの違いによって缶体５２の高さ寸法が異なることから、パレット積載物５に積層される缶体５２の段数が異なることがあり、これによりパレット積載物５の高さ寸法が異なることがある。
【００８４】
缶体５２のサイズが異なる場合であっても、同一の積載物検出システム１を利用できるようにするため、包装装置１００には、パレット積載物５における積載物５２のサイズを識別するための寸法識別部４が備えられ、寸法識別部４の検出結果に基づいて高さ寸法の異なる積載物５２に応じて使用する積載物検出部２が選択可能に構成される。
【００８５】
以降では、積載物検出システム１が、例えば、缶体５２のサイズが５００ｍｌの缶体５２（以降、「５００ｍｌ缶５２」とも記す。）、或いは３５０ｍｌの缶体５２（以降、「３５０ｍｌ缶５２」とも記す。）の何れが搬送されているかを予め識別してから、積載物５２の抜け落ちを検出するように構成されるものとして説明する。
【００８６】
尚、この例では、缶体５２のサイズの相違により変化するのは、缶体５２の高さ寸法のみである。
【００８７】
上述したように、寸法識別部４は、パレット５１上に載置された缶体５２が、何れのサイズであるか識別するために設けられている。
【００８８】
寸法識別部４は、積載物５２の有無を検出するセンサ、例えば、光電センサで構成され、これによって所定の位置に配置される積載物５２の有無を判定可能に構成されている。
【００８９】
この例では、パレット積載物５は、包装装置１００に搬入可能且つシュリンク包装可能な高さ寸法の範囲において、パレット５１上で缶体５２を上下方向に段積みすると、５００ｍｌ缶５２及び３５０ｍｌ缶５２のそれぞれの高さ寸法の相違により積層される段数が異なるため、３５０ｍｌ缶５２を積層したパレット積載物５の方が若干高く形成される。
【００９０】
このため、寸法識別部４は、包装装置１００の搬入口手前の少なくとも左右両側の何れか一方の上部で、積載物検出部２よりも手前側に突出するように、パレット積載物５の高さ方向に２つのセンサ４１，４２が並べて設けられている。
【００９１】
例えば、この時、上方に設けられた寸法識別部４（センサ４１）は、３５０ｍｌ缶５２を積層したパレット積載物５の上部に発光部から発光されたレーザが反射して受光可能であるが、５００ｍｌ缶５２を積層したパレット積載物５の上部には発光部から発光されたレーザが当たらないように構成される。
【００９２】
このように構成されることにより、寸法識別部４は、例えば、少なくとも上方の寸法識別部４（センサ４１）で積載物５２が検出されると３５０ｍｌ缶５２が積載されているものと判定し、上方の寸法識別部４（センサ４１）では積載物５２が検出されない、即ち、下方の寸法識別部４（センサ４２）のみで積載物５２が検出された場合には、５００ｍｌ缶５２が積載されているものと判定する。
【００９３】
寸法識別部４（センサ４１，４２）によって缶体５２のサイズが特定されると、缶体５２のサイズに応じて選択する積載物検出部２が決定される。
【００９４】
図４に示すのは、３５０ｍｌ缶５２及び５００ｍｌ缶５２のそれぞれと、積載物検出部２とにおける対応関係の一例について一部分を抜き出して説明するものである。
【００９５】
尚、積載物５２のサイズによって積載物検出部２からの距離は特に変わることはないが、ここでは簡便な説明のため、積載物検出部２（２１〜２４）からの距離に関係なく、３５０ｍｌ缶と５００ｍｌ缶とを並べた状態で表記している。
【００９６】
図４（ａ）に示す積載物５２としての４つの３５０ｍｌ缶５２の全てに対してそれぞれの積載物検出部２１〜２４が対応してレーザ２１１−Ａ，２１２−Ａ，２１３−Ａ，２１４−Ａが照射されることがわかるが、図４（ｂ）に示す５００ｍｌ缶５２では、３つ全ての積載物に対して各積載物検出部２１〜２４からのレーザ２１１−Ｂ，２１２−Ｂ，２１３−Ｂ，２１４−Ｂが対応してはいない。
【００９７】
このため、図示するように、５００ｍｌ缶５２に照射されない（或いは、照射され難い）レーザ２１２−Ｂを発光する積載物検出部２２の使用を停止して、４つの積載物検出部２１〜２４の内、３つの積載物検出部２１，２３，２４に限定して使用している。
【００９８】
これを踏まえ、表１には、３５０ｍｌ缶を積層したパレット積載物５、及び５００ｍｌ缶５２を積層したパレット積載物５のそれぞれで用いられる積載物検出部２の段毎の割り当ての一例が記載されている。
【００９９】
【表１】
0006564283.tif 000002
【０１００】
この例では、パレット積載物５は、３５０ｍｌ缶５２が積層された場合には１７段、５００ｍｌ缶が積層された場合には１２段で構成され、５００ｍｌ缶５２が積層されたパレット積載物５において積載物５２の抜け落ちを検出する場合には、３５０ｍｌ缶５２における検出時と比較すると５つの積載物検出部２が未使用となる。
【０１０１】
例えば、表１に示すように、３５０ｍｌ缶５２では、全段に対して設けられた積載物検出部２が全て使用されることによって抜け落ちの検出が行われるが、５００ｍｌ缶５２では、２，６，９，１３，１７段目に設けられた積載物検出部２については使用されない。
【０１０２】
積算物検出部は、使用する際に電源が投入され、使用しないものについては電源投入されないように構成されている。
【０１０３】
積載物検出部２は、高さ寸法の異なる積載物５２に応じて選択可能に構成されるので、積載物５２のサイズが異なると積載物５２と積載物検出部２との対応関係にズレが生じてしまうため、積載物検出部２を積載物５２のサイズに応じて設置するなどする必要があるところ、積載物５２のサイズに対応したセンサのみを選択して使用することができるため、積載物５２のサイズ毎に積載物検出部２の配置を変えて設置するなどの必要がなく、積載物５２のサイズによらず使用することのできる汎用性の高い構成とすることができ、また、選択した積載物検出部２のみを使用するので消費電力を低減させることができる。
【０１０４】
上述に加えて、積載物検出システム１は、積載物検出部２，３で得た検出結果などを報知する報知部を備える。
【０１０５】
報知部は、積載物検出部２，３などと信号線或いは通信線を介して通信可能に構成される入出力部を備えている。
【０１０６】
積載物検出部２，３で得た検出結果などを表示する表示部６を備え、と、積載物検出部２，３などからの判定結果を受信して表示するモニタ６１〜６３と、などを備える。
【０１０７】
図５は、報知部である表示部６に積載物検出部２，３などからの情報を表示した場合の一例について示している。
【０１０８】
例えば、図５（ａ）は、積載物検出部２，３から受信した判定結果をモニタ６１に表したものであり、Ａ面〜Ｄ面の何れの面で何回異常が発生したかなどを表示させている。
【０１０９】
図５（ｂ）では、異常が発生した日時と、どのような異常が発生したかなどをモニタ６２に表示し、図５（ｃ）では、搬送処理部１１０及び積載物検出部２，３などの運転方法の切り替えるスイッチなどを含む操作部としてモニタ６３に表示している。
【０１１０】
報知部は、記憶部を備え、積載物検出部２，３から受信した判定結果を当該記憶部に記憶させるように構成されるのであってもよい。
【０１１１】
また、報知部は、表示部６に加えて、積載物検出部２，３で異常を検出した際に、警報音などを鳴動させる鳴動部を備えるのであってもよい。
【０１１２】
報知部として表示部６及び鳴動部の両方を備えた構成であれば、作業者は、視覚手段だけでなく聴覚手段によっても異常を検知することができるようになるため、より確実に異常を報知することができる。
【０１１３】
積載物検出部２，３による検出結果を報知する報知部を備えるので、抜け落ちしている位置や数などの検出結果が報知部によって報知されるようになるため、積載物検出システム１における作業者が不良発生の情報を瞬時に把握することができるようになる。
【０１１４】
以下では、積載物検出システム１を用いたパレット積載物５からの積載物５２の抜け落ちを検出する手順について図６のフローチャートに基づいて説明する。
【０１１５】
まず、パレット積載物５が、搬送処理部１１０を介して包装装置１００付近まで搬送され、包装装置１００内へ搬入中に、寸法識別部４によってパレット積載物５に積載された缶体５２のサイズが識別される（Ｓ１）。
【０１１６】
例えば、寸法識別部４は、缶体５２のサイズが５００ｍｌの缶体５２、或いは３５０ｍｌの缶体５２の何れが包装装置１００内に搬入されるかを識別する
この例では、缶体５２の種類によってパレット積載物５の高さ寸法が異なるため、寸法識別部４は、包装装置１００の搬入口前側、積載物検出部２よりも手前の上方に設置されている。
【０１１７】
寸法識別部４は、寸法識別処理の結果、積載物５２が５００ｍｌ缶であると判定すると（Ｓ２，Ｙ）、５００ｍｌ缶の配置位置に対応した積載物検出部２（センサ）を選択し（Ｓ３）、選択された積載物検出部２（センサ）をオンにする（Ｓ４）。
【０１１８】
一方、Ｓ２において、寸法識別部４は、積載物５２が３５０ｍｌ缶であると判定すると（Ｓ２，Ｎ）、全ての積載物検出部２（センサ）をオンにする（Ｓ４）。
【０１１９】
包装装置１００の搬入口手前の積載物検出部２がオンされることにより、包装装置１００内へ搬入されるパレット積載物５のＡ面及びＣ面における積載物５２の抜け落ちの検出が開始される（Ｓ５）。
【０１２０】
当該検出処理中にＡ面或いはＣ面における積載物５２の抜け落ちが検出されると（Ｓ６，Ｙ）、積載物検出システム１は、積載物検出部２の検出結果を報知部に通知し、異常が発生していることを作業者に報知するために、表示部６に警告メッセージを表示し（例えば、モニタ６１の下部に示された文字情報等）、且つ鳴動部にて警報音を鳴動させる（Ｓ７）。
【０１２１】
作業者は、報知情報に基づいてＡ面或いはＣ面における積載物５２の抜け落ちが生じていることを認識すると、包装装置１００内に入りきる前にパレット積載物５の積載物５２が抜け落ちた箇所に積載物５２を補充する（Ｓ８）。
【０１２２】
当該検出処理が終了すれば（Ｓ９，Ｙ）、パレット積載物５は、包装装置１００の内部への搬入が完了され（Ｓ１０）、検出処理が終了していなければ（Ｓ９，Ｎ）、Ｓ６〜Ｓ８の処理が検出終了まで繰り返される。
【０１２３】
包装装置１００内部への搬入が完了したパレット積載物５は、包装装置１００の内部で搬送が一時停止され（Ｓ１１）、可動部１０１が搬送処理部１１０の上面と同等の高さ位置付近で一時停止して、可動部１０１に設けられたパレット積載物５を検出するパレット検出部（図示せず）によって包装装置１００内部への搬入が再確認されると、包装装置１００内に設けられたフィンガー３２が検出位置に進出して、積載物検出部３（センサ）がオンされる（Ｓ１２）。
【０１２４】
包装装置１００内の積載物検出部３がオンされることにより、包装装置１００内へ搬入されるパレット積載物５のＢ面及びＤ面における積載物５２の抜け落ちの検出が開始される（Ｓ１３）。
【０１２５】
当該検出処理中にＢ面或いはＤ面における積載物５２の抜け落ちが検出されると（Ｓ１４，Ｙ）、積載物検出部３は異常を検出したとしてその位置で自動停止し、積載物検出システム１は、積載物検出部３の検出結果を報知部に通知し、Ｂ面或いはＤ面において異常が発生していることを作業者に報知するために、表示部６に警告メッセージを表示、且つ鳴動部にて警報音を鳴動させる（Ｓ１５）。
【０１２６】
作業者は、報知情報に基づいてＢ面或いはＤ面における積載物５２の抜け落ちが生じていることを認識すると、パレット積載物５の積載物５２が抜け落ちた箇所に積載物５２を補充し（Ｓ１６）、積載物検出部３による検出処理を再開させる。
【０１２７】
当該検出処理が終了すると（Ｓ１７，Ｙ）、熱収縮フィルム５４が包装装置１００内部の上方から引き降ろされて、パレット積載物５は、上部から熱収縮フィルム５４を被せられフィルム５４包装され（Ｓ１８）、検出処理が終了していなければ（Ｓ１７，Ｎ）、Ｓ１４〜Ｓ１６の処理が検出終了まで繰り返される。
【０１２８】
上述したように、積載物５２との距離を検出するセンサが用いられることが最も好ましいが、少なくとも、各パレット５１の最も外側に配置された積載物５２の有無を検出可能なものが用いられるのであれば、これに限定されるものではない。
【０１２９】
また、パレット５１上の最も外側に位置する積載物５２のみの抜け落ちを検出する構成であれば、最も効率的に抜け落ちの検出が可能となるので好ましいが、内側に配置された積載物５２の抜け落ち検出を本発明に適用することも可能である。
【０１３０】
以上説明したような積載物検出システム１は、パレット５１上で複数の積載物５２が上下方向に段積みされてなるパレット積載物５からの積載物５２の抜け落ちを検出するものであって、パレット積載物５を下流に搬送する搬送処理部１１０と、搬送処理部１１０によって上流側から搬送されたパレット積載物５を熱収縮フィルム５４で覆う包装処理部１００と、パレット５１上で所定の位置に載置される積載物５２の有無を検出する積載物検出部２，３と、を備え、積載物検出部２，３は、包装処理部１００に設けられ、パレット積載物５の進行方向前後の各面Ｂ，Ｄ及び進行方向左右の各面Ａ，Ｃの外側に配置されている積載物５２の有無を検出するので、積載物５２の作業工程に設けられた包装処理部１００に積載物検出部２，３が設けられることにより、新たに積載物５２の抜け落ちを検出するための包装処理部１００を増設する必要がなく、容易に積載物５２の抜け落ちを検出する検出工程の追加が可能であり、新たな包装処理部１００を増設する場合と比較してコストを低減させることができる。
【０１３１】
また、パレット積載物５の各面Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの外側に配置されている積載物５２を検出対象としているので、効率的で確実に積載物５２の抜け落ちの検出をすることができる。
【０１３２】
また、以上説明したような積載物検出方法によっても、上述した効果と同様の効果を奏することは明らかである。
【０１３３】
上述の説明中の数値については、いずれも設計事項であり、実施例に限定されるものではない。
【０１３４】
以上説明した実施形態は、本発明の一例に過ぎず、本発明の作用効果を奏する範囲において具体的構成などを適宜変更設計できることは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【０１３５】
本発明は、合成樹脂製のボトル或いは金属製の缶体を積載物としてパレットなどの上に複数段積みされてなるパレット積載物の搬送時などに用いられる。
【符号の説明】
【０１３６】
１…積載物検出システム
２，３…積載物検出部
４…寸法識別部
５…パレット積載物
６…表示部
５１…パレット
５２…積載物（缶体）
５４…熱収縮フィルム（シュリンクフィルム）
１００…包装処理部（包装装置）
１０１…可動部
１１０…搬送処理部
Ａ，Ｃ…進行方向左右の面
Ｂ，Ｄ…進行方向前後の面
【図１】
0006564283.tif 000003
【図２】
0006564283.tif 000004
【図３】
0006564283.tif 000005
【図４】
0006564283.tif 000006
【図５】
0006564283.tif 000007
【図６】
0006564283.tif 000008