(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性管状体に棒状導電部材を挿入する第１工程と、
該棒状導電部材に第１電位を付与する第２工程と、
第２電位に帯電させた塗料を前記弾性管状体に付着させる第３工程とを含み、
前記棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が異形断面であり、
前記異形断面の最短周路の長さが、前記弾性管状体の内周よりも大きいことを特徴とする弾性管状体の製造方法。
【請求項２】
前記異形断面の外周は、少なくとも一部の区間では、前記異形断面の最短周路よりも内側に存在しており、かつ該最短周路に接していない、請求項１に記載の弾性管状体の製造方法。
【請求項３】
弾性管状体に棒状導電部材を挿入する第１工程と、
該棒状導電部材に第１電位を付与する第２工程と、
第２電位に帯電させた塗料を前記弾性管状体に付着させる第３工程とを含み、
前記棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が異形断面であり、
前記異形断面の外周は、少なくとも一部の区間では、前記異形断面の最短周路よりも内側に存在しており、かつ該最短周路に接しておらず、
前記異形断面の外周には、前記区間が少なくとも２つあり、前記区間以外の区間で前記弾性管状体と前記棒状導電部材とが接触することを特徴とする弾性管状体の製造方法。
【請求項４】
前記異形断面の最短周路の長さが、前記弾性管状体の内周よりも大きい請求項３に記載の弾性管状体の製造方法。
【請求項５】
前記異形断面の最短周路よりも内側に存在しており、かつ該最短周路に接していない前記区間の長さの合計Ｌ１と、前記区間以外の前記弾性管状体と前記棒状導電部材とが接触する区間の長さの合計Ｌ２は、０＜Ｌ１＜Ｌ２である請求項２〜４のいずれかに記載の弾性管状体の製造方法。
【請求項６】
前記異形断面の形状が、前記弾性管状体の軸方向において一様である請求項１〜５のいずれかに記載の弾性管状体の製造方法。
【請求項７】
前記棒状導電部材は、軸方向に沿って異形断面の面積が広がる区間を有する請求項１〜５のいずれかに記載の弾性管状体の製造方法。
【請求項８】
前記弾性管状体の内周をＭ等分割した各領域Ａ１、Ａ２、・・・、ＡＭで、前記弾性管状体と前記棒状導電部材がそれぞれ接触している請求項１〜７のいずれかに記載の弾性管状体の製造方法。ただし、Ｍ≧２である。
【請求項９】
前記弾性管状体と前記棒状導電部材が、前記棒状導電部材の周方向に等間隔に接触している請求項８に記載の弾性管状体の製造方法。
【請求項１０】
前記棒状導電部材の半径極大部は、前記棒状導電部材の周方向に等間隔に配列している請求項１〜９のいずれかに記載の弾性管状体の製造方法。
【請求項１１】
前記棒状導電部材が少なくとも３つの半径極大部を有しており、前記３つの半径極大部を通る仮想円の外径が、前記弾性管状体の内径よりも大きい請求項１０に記載の弾性管状体の製造方法。
【請求項１２】
前記棒状導電部材に設けられる取手部の外径が、前記仮想円の外径よりも大きい請求項１１に記載の弾性管状体の製造方法。
【請求項１３】
前記棒状導電部材は、前記弾性管状体よりも高い電気伝導率を有している請求項１〜１２のいずれかに記載の弾性管状体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、例えば医療用カテーテルに好適な弾性管状体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  カテーテルなどの医療用の弾性管状体は、血管内への挿入を円滑にする、弾性管状体を保護するなどの目的で外表面に塗料が塗布される。【０００３】  塗料の塗布方式は、一般的にはディップコーティング方式、刷毛塗り方式、非静電スプレー塗装方式、静電塗装方式などがある。各塗布方式の性能は、塗布効率（塗布が必要な部位への投与量（ｇ）／実際の塗布量（ｇ））、塗布速度、塗膜の均一性、廃棄物の発生量、コストなどの指標で比較評価することができる。【０００４】  ディップコーティング方式は、液体の塗料を貯留した槽内に被塗布物を浸して、所定時間が経過したら引き上げる方法である。ディップコーティング方式は、被塗布物に塗料を均一に塗布できることからよく用いられているが、塗布速度が膜厚に影響することと、バッチ式であることから、生産能力に限界がある。また、槽内に液体の塗料を貯留する必要があるため、塗料の使用期限が経過すると一度に大量の塗料を廃棄しなくてはならず、これに伴いコストも増加する。【０００５】  刷毛塗り方式は、液体の塗料を刷毛やスポンジなどにより被塗布物に直接塗布する方法である。任意の部位に塗布が可能であるが、塗膜を均一にするのが困難であり、また、生産性が低いという課題がある。【０００６】  非静電スプレー塗装方式は、スプレーガンを用いて霧化した液体の塗料を被塗布物に吹き付ける方法である。任意の部位に、任意の膜厚で塗布が可能であり、ディップコーティング方式や刷毛塗り方式と比較して生産性が高い。しかし、原理的に塗布効率が比較的低いことと、塗布方向に対向した被塗布面にしか塗布できないことから周方向に均一に塗布するためには複数のスプレーガンを配置する、または塗布中に被塗布物を回転させる必要があるため、装置の構造が複雑化するという課題がある。【０００７】  静電塗装方式は、液体の塗料に電圧を印加して帯電させた状態で霧化し、被塗布物を接地または塗料と反対の電位にして、静電スプレーガンを用いて被塗布物に向けて帯電した塗料を噴霧する方法である。帯電した塗料は、静電気力によって被塗布物に付着する。静電塗装方式は塗布効率が比較的高く、生産性が高い方法として知られている。【０００８】  例えば、特許文献１には、カテーテルの端部に形成されているバルーンに設けられた金属製のステントを静電被覆する方法が記載されている。カテーテルは、その外面に取り付けられている導体を有しており、ステントと導体との間で電気接続が行われる。電荷は、導体を接地、あるいは塗料粒子の電荷と反対の電荷に接続することにより導体に印加されて、荷電された塗料粒子はステントに電気的に引き寄せられて付着する。【０００９】  特許文献２には、バルーンカテーテル上に圧着されたステントの内腔外面を、静電塗装コーティング法を使用してコーティングする方法が記載されている。この方法では、導電ワイヤがステント―バルーンアセンブリのルーメンに通され、導電ワイヤに対して電荷が印加される。また、ステントは接地、あるいは、導電ワイヤの電荷と反対の電荷で電位が与えられる。  特許文献１、２はいずれも被塗布物が導電性を有している場合の方法である。被塗布物が絶縁体である場合には、電荷が移動しやすいように、導電処理液を被塗布物に事前に塗布した上で塗料を塗布するのが一般的である。しかしながら、このような前処理には時間もコストも要するため、以下のような方法が開発されている。【００１０】  特許文献３には、電気抵抗値の高い被塗物の表面に向け塗料を噴霧する塗装機と、塗装機に一方の電位にある高電圧を印加する高電圧発生装置からなる静電塗装装置において、被塗物を電気抵抗値の高い絶縁体を用いた支持部材により支持し、かつ被塗物を挟んで塗装機と対向する背面側には、アース電位にあるアース電極を被塗物に近接して配設する方法が記載されている。【００１１】  特許文献４には、導電性のある塗料または静電助剤を加えて抵抗値を低下させた塗料を用い、導電性のある台、治具またはコンベアに被塗装物を載せ、被塗装物と導電性のある台、治具またはコンベアの接点位置から塗装する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特表２００７−５３４３６２号公報
【特許文献２】特表２００８−５３４１５５号公報
【特許文献３】特開昭６０−３８０４９号公報
【特許文献４】特開２０００−１５３２１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】  しかしながら、上述のように特許文献１、２はいずれも被塗布物が導電性を有している場合の塗布方法であり、他方、特許文献３、４のような方法では、塗料の流れを適切にコントロールすることが実際には難しく、塗料を管状体の周方向に均一に塗布することは困難であった。  本発明は前記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、塗料が均一に付着した弾性管状体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】  上記の課題を克服するため、本発明者らは、被塗布物である弾性管状体内に円柱状の導電部材を挿入し、この円柱状導電部材に所定電位を印加し、この印加電位とは正負反対の電位を塗料に付与し、かかる塗料を霧化して静電気力により弾性管状体に付着させる試験を種々行った。その結果、このような静電塗装法では、弾性管状体とその内部に配置した円柱状導電部材との相互接触が不完全であることに起因して、塗料に付与されている電荷（電子）が円柱状導電部材側にうまく受け渡されておらず、弾性管状体の表面が帯電塗料によりチャージアップしていることを見いだした。弾性管状体の表面がチャージアップしてしまうと、新たに飛来する帯電塗料が、既に弾性管状体に付着している帯電塗料から反発力を受け、帯電塗料が弾性管状体に均一に付着しなくなる。【００１５】  弾性管状体と円柱状導電部材とを確実に接触させるため、円柱状導電部材の径を単に増大させることも考えられた。しかしながら、円柱状導電部材の径を大きくすると、円柱状導電部材を弾性管状体に挿入する際に弾性管状体を破損してしまう危険がある。また、弾性管状体が塑性変形してしまう結果、塗布の完了した弾性管状体は、その径が所望のものではなくなっていることも懸念される。【００１６】  さらに本発明者らは種々の試験を通じ、塗料から円柱状導電部材に電荷を確実に受け渡しするためには、円柱状導電部材の周囲にわたって弾性管状体を一様に弱く接触させるよりも、円柱状導電部材の周囲の一部であっても比較的強めに弾性管状体に確実に接触させるほうが電荷移動に効果的であることを突き止めた。そして、導電部材が挿入される弾性管状体の負荷を増大させないこと、および、電荷を確実に受け渡しすることの両立を図る方法として、導電部材の断面形状を円形にするのではなく、異形断面の形状にすることに想到した。【００１７】  前記目的を達成し得た本発明の弾性管状体の製造方法は、弾性管状体に棒状導電部材を挿入する第１工程と、該棒状導電部材に第１電位を付与する第２工程と、第２電位に帯電させた塗料を前記弾性管状体に付着させる第３工程とを含み、前記棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が異形断面であることを特徴とする。本発明の弾性管状体の製造方法においては、棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が異形断面であるため、棒状導電部材が挿入された弾性管状体は棒状導電部材の形状に沿って変形し、弾性管状体と棒状導電部材とが面接触するなどして、互いに接触する部位が確実に生じる。また、第２電位に帯電させた塗料は、静電気力により弾性管状体に付着するが、棒状導電部材に第１電位を付与することにより、弾性管状体の表面に付着した電荷は、弾性管状体と棒状導電部材との接触部を通って棒状導電部材に移動するため、弾性管状体の表面に蓄積する電荷を除去することができる。これにより、弾性管状体の表面に蓄積する電荷と、新たに弾性管状体に付着しようとする塗料の電荷とが電気的に反発しあって、塗料が弾性管状体の外面に付着しなくなることを防止できる。そうすると、弾性管状体の外表面の周方向において、塗りムラが発生することを防止できる。【００１８】  本発明の弾性管状体の製造方法において、異形断面の最短周��の長さが、弾性管状体の内周よりも大きいことが好ましい。これにより、弾性管状体と棒状導電体とが互いに接触しやすくなる。【００１９】  本発明の弾性管状体の製造方法において、前記異形断面の外周は、少なくとも一部の区間では、前記異形断面の最短周路よりも内側に存在しており、かつ該最短周路に接していないことが好ましい。異形断面の外周の少なくとも一部の区間では、弾性管状体と棒状導電部材が接触しないため、棒状導電部材が弾性管状体を径方向に限度以上に押し拡げて破損することを防止できる。【００２０】  本発明の弾性管状体の製造方法において、前記異形断面の外周には、前記異形断面の最短周路よりも内側に存在しており、かつ該最短周路に接していない区間（以下、「第１区間」と記載する）が少なくとも２つあり、前記第１区間以外の区間（以下、「第２区間」と記載する）で前記弾性管状体と前記棒状導電部材とが接触することが好ましい。異形断面の最短周路よりも内側に存在しており、かつ該最短周路に接していない第１区間が複数存在していれば、弾性管状体と棒状導電部材とが接触する第２区間も複数存在することになる。弾性管状体と棒状導電部材との接触部が複数あれば、弾性管状体から棒状導電部材への電荷移動が複数の接触部で起こるため、接触部が１つの場合に比べて弾性管状体の外表面には電荷が蓄積しにくくなる。これにより、弾性管状体の外表面に蓄積する電荷と、新たに弾性管状体に付着しようとする塗料の電荷とが電気的に反発しあって、弾性管状体の外表面の周方向に塗りムラが発生することを防止できる。【００２１】  本発明の弾性管状体の製造方法において、前記異形断面の最短周路よりも内側に存在しており、かつ該最短周路に接していない前記区間（第１区間）の長さの合計Ｌ１と、前記区間以外の前記弾性管状体と前記棒状導電部材とが接触する区間（第２区間）の長さの合計Ｌ２は、０＜Ｌ１＜Ｌ２であることが好ましい。弾性管状体と棒状導電部材が接触する第２区間の長さの合計Ｌ２が第１区間の長さの合計Ｌ１よりも大きい、すなわち弾性管状体と棒状導電部材の接触部が多ければ、弾性管状体から棒状導電部材への電荷移動が複数の接触部で起こるため、接触部が１つの場合に比べて弾性管状体の外表面には電荷が蓄積しにくくなる。弾性管状体の外表面に蓄積する電荷と、新たに弾性管状体に付着しようとする塗料の電荷とが電気的に反発することが抑制され、弾性管状体の外表面の周方向に塗りムラが発生することを防止できる。【００２２】  本発明の弾性管状体の製造方法において、前記異形断面の形状が、前記弾性管状体の軸方向において一様であることが好ましい。弾性管状体の軸方向において、弾性管状体と棒状導電部材とが一様に接触すれば、接触部位毎に弾性管状体から棒状導電部材へ移動する電荷量は偏りにくくなるため、弾性管状体の外表面に蓄積する電荷と、新たに弾性管状体に付着しようとする塗料の電荷とが電気的に反発しあって、弾性管状体の外表面の軸方向に塗りムラが発生することを防止できる。【００２３】  本発明の弾性管状体の製造方法において、前記棒状導電部材は、軸方向に沿って異形断面の面積が広がる区間を有することが好ましい。棒状導電部材は、異形断面の面積が大きいほど���気抵抗が小さくなる。このため、棒状導電部材が軸方向に沿って異形断面の面積が広がる区間を有していれば、当該区間で棒状導電部材に電流が流れやすくなる。したがって、弾性管状体の外表面に電荷が蓄積することを抑制できる。【００２４】  本発明の弾性管状体の製造方法において、前記弾性管状体の内周をＭ等分割した各領域Ａ１、Ａ２、・・・、ＡＭで、前記弾性管状体と前記棒状導電部材がそれぞれ接触することが好ましい。ただし、Ｍ≧２である。この場合、棒状導電部材と弾性管状体は周方向において一定の間隔で接触する。したがって、弾性管状体の周方向において、弾性管状体から棒状導電部材に移動する電荷量に偏りが生じにくくなり、弾性管状体の外表面の周方向に塗りムラが発生することを防止できる。【００２５】  本発明の弾性管状体の製造方法において、弾性管状体と棒状導電部材が、棒状導電部材の周方向に等間隔に接触していることが好ましい。これにより、接触部毎に弾性管状体から棒状導電部材に移動する電荷量の偏りがより一層生じにくくなり、弾性管状体の外表面の周方向に塗りムラが発生することを防止できる。【００２６】  本発明の弾性管状体の製造方法において、前記棒状導電部材の半径極大部は、前記棒状導電部材の周方向に等間隔に配列していることが好ましい。これにより、棒状導電部材は、周方向に等間隔で弾性管状体と接触しやすくなる。そうすると、接触部毎に弾性管状体から棒状導電部材へ移動する電荷量に偏りが生じることを防止できる。【００２７】  本発明の弾性管状体の製造方法において、前記棒状導電部材が少なくとも３つの半径極大部を有しており、前記３つの半径極大部を通る仮想円の外径が、前記弾性管状体の内径よりも大きいことが好ましい。これにより、弾性管状体に棒状導電部材を挿入したときに、弾性管状体の内周が棒状導電部材の断面形状に沿って変形して、弾性管状体と棒状導電部材とが確実に接触することができる。【００２８】  本発明の弾性管状体の製造方法において、前記棒状導電部材に設けられる取手部の外径が、前記仮想円の外径よりも大きいことが好ましい。取手部の外径が、仮想円の外径よりも大きい部分は、第１工程において弾性管状体に挿入されない。そうすると、弾性管状体の一端が封止されるため、弾性管状体の内面に塗料が侵入することを防止でき、また、弾性管状体と棒状導電部材との相対位置を決めることができる。【００２９】  本発明の弾性管状体の製造方法において、前記棒状導電部材は、前記弾性管状体よりも高い電気伝導率を有していることが好ましい。これにより、弾性管状体の外表面に蓄積される電荷を除去しやすくなる。【００３０】  以上説明した弾性管状体の製造方法において用いられる本発明の棒状導電部材は、弾性管状体の外表面の周方向において、塗りムラが発生することを有効に抑制できるものである。
【発明の効果】
【００３１】  本発明の弾性管状体の製造方法は、弾性管状体に棒状導電部材を挿入する第１工程と、該棒状導電部材に第１電位を付与する第２工程と、第２電位に帯電させた塗料を前記弾性管状体に付着させる第３工程とを含み、前記棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が異形断面であることを特徴とする。本発明の弾性管状体の製造方法においては、棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が異形断面であるため、棒状導電部材が挿入された弾性管状体は棒状導電部材の形状に沿って変形し、弾性管状体と棒状導電部材とが面接触するなどして、互いに接触する部位が確実に生じる。また、第２電位に帯電させた塗料は、静電気力により弾性管状体に付着するが、棒状導電部材に第１電位を付与することにより、弾性管状体の外表面に付着した電荷は、弾性管状体と棒状導電部材との接触部を通って棒状導電部材に移動するため、弾性管状体の外表面に蓄積する電荷を除去することができる。これにより、弾性管状体の外表面に蓄積する電荷と、新たに弾性管状体に付着しようとする塗料の電荷とが電気的に反発しあって、塗料が弾性管状体の外表面に付着しなくなることを防止できる。そうすると、弾性管状体の外表面の周方向において、塗りムラが発生することを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】図１は、本発明の実施の形態に係る弾性管状体の断面図であり、図１（ａ）は単管構造の弾性管状体の軸方向に沿った断面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）の弾性管状体のＩ−Ｉ線に沿った断面図であり、図１（ｃ）は多重管構造の弾性管状体の軸方向に沿った断面図であり、図１（ｄ）は図１（ｃ）の弾性管状体のＩ−Ｉ線に沿った断面図であり、図１（ｅ）は単管と多重管を組み合わせた構造の弾性管状体の軸方向に沿った断面図であり、図１（ｆ）は図１（ｅ）の弾性管状体のＩ−Ｉ線に沿った断面図である。
【図２】図２は、本発明の実施の形態に係る棒状導電部材の軸方向に垂直な断面図である。
【図３】図３は、本発明の実施の形態に係る弾性管状体と棒状導電部材の側面図である。
【図４】図４は、本発明の実施の形態に係る弾性管状体と棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の大小関係を示す図である。
【図５】図５は、本発明の実施の形態に係る棒状導電部材の斜視図であり、図５（ａ）は、棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が、円の一部を直線状に切り欠いた割円形の場合、図５（ｂ）は、棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が楕円形の場合、図５（ｃ）は、棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が、円形の表面の一部に凹部が形成された形状の場合、図５（ｄ）は、棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が四角形の場合、図５（ｅ）は、棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が六角形の場合、図５（ｆ）は、棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が規則的な波形の場合、図５（ｇ）は、棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が不規則な波形の場合であり、図５（ｈ）は、棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が十字形の場合の斜視図である。
【図６】図６は、本発明の実施の形態に係る棒状導電部材を弾性管状体に挿入したときの弾性管状体の軸方向に沿った断面図であり、図６（ａ）は、取手部が柱状の場合、図６（ｂ）は、取手部がテーパ状の場合、図６（ｃ）は、取手部につば部が設けられている場合、図６（ｄ）は、取手部が設けられない場合の断面図である。
【図７】図７は、本発明の実施の形態に係る弾性管状体の製造方法の工程を示した流れ図である。
【図８】図８は、本発明の実施の形態に係る静電塗装装置の概要図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】  以下、下記実施の形態に基づき本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施の形態によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。なお、各図面において、便宜上、ハッチングや部材符号等を省略する場合もあるが、かかる場合、明細書や他の図面を参照するものとする。また、図面における種々部材の寸法は、本発明の特徴を理解に資することを優先しているため、実際の寸法とは異なる場合がある。
【００３４】  本発明の弾性管状体の製造方法は、弾性管状体に棒状導電部材を挿入する第１工程と、該棒状導電部材に第１電位を付与する第２工程と、第２電位に帯電させた塗料を前記弾性管状体に付着させる第３工程とを含み、前記棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が異形断面であることを特徴とする。本発明の弾性管状体の製造方法においては、棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が異形断面であるため、棒状導電部材が挿入された弾性管状体は棒状導電部材の形状に沿って変形し、弾性管状体と棒状導電部材とが面接触するなどして、互いに接触する部位が確実に生じる。また、第２電位に帯電させた塗料は、静電気力により弾性管状体に付着するが、棒状導電部材に第１電位を付与することにより、弾性管状体の外表面に付着した電荷は、弾性管状体と棒状導電部材との接触部を通って棒状導電部材に移動するため、弾性管状体の外表面に蓄積する電荷を除去することができる。これにより、弾性管状体の外表面に蓄積する電荷と、新たに弾性管状体に付着しようとする塗料の電荷とが電気的に反発しあって、塗料が弾性管状体の外表面に付着しなくなることを防止できる。そうすると、弾性管状体の外表面の周方向において、塗りムラが発生することを防止できる。
【００３５】  本発明の弾性管状体の製造方法において、弾性管状体とは、弾性を有する材料によって形成される管状の部材である。弾性管状体は、例えば樹脂製のチューブで、医療分野では、カテーテル、樹脂ステント、ドレナージチューブなどに利用される。
【００３６】  弾性管状体の形状は、管状であれば特に限定されない。図１は、本発明の実施の形態に係る弾性管状体１の断面図であり、図１（ａ）は単管構造、図１（ｃ）は多重管構造、図１（ｅ）は単管と多重管を組み合わせた構造の軸方向に沿った断面図である。また、図１（ｂ）、図１（ｄ）、図１（ｆ）は、それぞれ図１（ａ）、図１（ｃ）、図１（ｅ）の弾性管状体１のＩ−Ｉ線に沿った断面図である。例えば、図１（ａ）および図１（ｂ）のように、弾性管状体１は単管構造でもよい。また、弾性管状体１は、図１（ｃ）および図１（ｄ）のように直径の異なる複数の同心状の管から形成される多重管構造であってもよい。多重管構造の弾性管状体１であれば、異なる管の間に、気体や液体を入れることができる。さらに、弾性管状体１は、図１（ｅ）および図１（ｆ）のように、単管構造と多重管構造を組み合わせたものでもよい。図１（ｅ）の単管部１ａ側の多重管部１ｃには、膨張、収縮可能なバルーン部１ｄが形成されてもよい。例えば、このようなバルーン部１ｄを有する弾性管状体１を血管内に挿入して所望の位置でバルーン部１ｄを膨らませば、血管の狭窄部分を拡張させることが可能である。弾性管状体１はバルーン部１ｄや他の管との部分的な重なりなどにより、外径が軸方向位置によって異なってもよい。
【００３７】  弾性管状体の肉厚は、軸方向に一定であることが好ましい。これにより、弾性管状体を容易に製造することができる。弾性管状体の肉厚は、軸方向に一定でなく、弾性管状体の内径または外径は軸方向位置によって異なってもよい。本発明の方法によれば、外径や内径が軸方向位置によって異なる弾性管状体にも塗料を付着させることができる。
【００３８】  弾性管状体の材料は、弾性を有していれば特に制限を受けず、導電体であっても絶縁体であってもよい。絶縁体のうち絶縁性樹脂を用いる場合には、例えば、ナイロン、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリビニリデンフルオライド、シリコーン、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体などのいずれか一種以上を用いることができる。
【００３９】  棒状導電部材は、少なくとも表面が導電材料によって形成された棒状の部材であり、弾性管状体の内腔に挿入される。棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状は異形断面である。ここで、異形断面とは円形以外の形状を指す。
【００４０】  棒状導電部材の軸方向に垂直な異形断面の最短周路の長さは、弾性管状体の内周よりも大きいことが好ましい。これにより、弾性管状体と棒状導電体とが互いに接触しやすくなる。ここで、最短周路とは、棒状導電部材を最も短い距離で周回する道のりであり、例えば、棒状導電部材の周方向に糸を巻きつけることにより形成される仮想路である。このときの弾性管状体の内周とは、弾性管状体に棒状導電部材が挿入されない場合の弾性管状体の内周を意味する。
【００４１】  図２は、本発明の実施の形態に係る棒状導電部材２の軸方向に垂直な断面図である。図２に示すように、棒状導電部材２の軸方向に垂直な異形断面の外周２ａは、少なくとも一部の区間３ａでは、棒状導電部材２の軸方向に垂直な異形断面の最短周路２ｂよりも内側に存在し、かつ外周２ａと最短周路２ｂとが接していないことが好ましい。異形断面の外周２ａの少なくとも一部の区間では、弾性管状体１と棒状導電部材２が接触しないため、棒状導電部材２が弾性管状体１を径方向に限度以上に押し拡げて破損することを防止できる。
【００４２】  棒状導電部材２には、例えば、上述の区間（第１区間３ａ）が少なくとも２つあり、第１区間以外の区間である第２区間３ｂで前記弾性管状体１と前記棒状導電部材２とが接触することが好ましい。異形断面の最短周路２ｂよりも内側に存在しかつ外周２ａと最短周路２ｂとが接していない第１区間３ａが複数存在していれば、弾性管状体１と棒状導電部材２とが接触する第２区間３ｂも複数存在することになる。弾性管状体１と棒状導電部材２との接触部が複数あれば、弾性管状体１から棒状導電部材２への電荷移動が複数の接触部で起こるため、接触部が１つの場合に比べて弾性管状体１の外表面には電荷が蓄積しにくくなるとともに電荷の蓄積ムラが軽減されやすい。これにより、弾性管状体２の外表面に蓄積する電荷と、新たに弾性管状体１に付着しようとする塗料の電荷とが電気的に反発することが抑制され、弾性管状体１の外表面の周方向に塗りムラが発生することを防止できる。
【００４３】  棒状導電部材の異形断面の最短周路よりも内側に存在しかつ外周と最短周路とが接していない第１区間の長さの合計Ｌ１と、弾性管状体と棒状導電部材とが接触する第２区間の長さの合計Ｌ２は、０＜Ｌ１＜Ｌ２となるように設定することも好ましい。弾性管状体と棒状導電部材の接触部が多ければ、弾性管状体の外表面に蓄積する電荷と、新たに弾性管状体に付着しようとする塗料の電荷とが電気的に反発することが抑制され、弾性管状体の外表面の周方向に塗りムラが発生することを防止できる。
【００４４】  弾性管状体の内周をＭ等分割した各領域Ａ１、Ａ２、・・・、ＡＭで、弾性管状体と棒状導電部材がそれぞれ接触することが好ましい。ただし、Ｍ≧２である。この場合、棒状導電部材と弾性管状体は周方向において一定の間隔で接触する。したがって、弾性管状体の周方向において、弾性管状体から棒状導電部材に移動する電荷量に偏りが生じにくくなり、弾性管状体の外表面の周方向に塗りムラが発生することを防止できる。
【００４５】  棒状導電部材と弾性管状体の接触部の数を多くするために、弾性管状体を周方向に等分割する数Ｍは３以上がより好ましく、４以上がさらに好ましい。他方、棒状導電部材と弾性管状体の接触部の数が多すぎると、棒状導電部材と弾性管状体が接触しない部分が減少することによって、棒状導電部材が弾性管状体を押し拡げたときの余裕代が減少し、弾性管状体が破損するおそれがある。このため、弾性管状体を周方向に等分割する数Ｍは、１０以下が好ましく、９以下がより好ましく、８以下がさらに好ましい。
【００４６】  弾性管状体の領域ＡＭには棒状導電部材と弾性管状体が接触しない区間が存在することが好ましい。すなわち、弾性管状体の領域ＡＭには棒状導電部材と弾性管状体が接触しない区間と、接触する区間の両方が存在することが好ましい。領域ＡＭの棒状導電部材と弾性管状体が接触しない区間は、棒状導電部材を弾性管状体に挿入したときに、棒状導電部材が弾性管状体を径方向に限度以上に押し拡げて破損することを防止する余裕代として機能するからである。
【００４７】  図３は、本発明の実施の形態に係る弾性管状体１と棒状導電部材２の側面図である。弾性管状体１には内周を４等分割された扇形状の領域Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４が形成され、弾性管状体１の領域Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４で、弾性管状体１と棒状導電部材２がそれぞれ接触している。したがって、弾性管状体の周方向において、弾性管状体から棒状導電部材に移動する電荷量に偏りが生じにくくなり、弾性管状体の外表面の周方向に塗りムラが発生することを防止できる。
【００４８】  図３に示すように、弾性管状体１と棒状導電部材２が、棒状導電部材２の周方向に等間隔に接触していることが好ましい。これにより、接触部毎に弾性管状体から棒状導電部材に移動する電荷量の偏りがより一層生じにくくなり、弾性管状体の外表面の周方向に塗りムラが発生することを防止できる。
【００４９】  図４は、本発明の実施の形態に係る弾性管状体１と棒状導電部材２の軸方向に垂直な断面の大小関係を示す図である。図４に示すように、棒状導電部材２の半径極大部２ｃは、棒状導電部材２の周方向に等間隔に配列していることが好ましい。これにより、棒状導電部材２は、周方向に等間隔で弾性管状体１と接触しやすくなる。そうすると、接触部毎に弾性管状体１から棒状導電部材２へ移動する電荷量に偏りが生じることを防止できる。ここで、半径極大部２ｃとは、棒状導電部材２を軸方向に垂直な断面から見て、棒状導電部材２の重心から外周２ａまでの距離を半径としたときに、その半径が極大となる点であり、等間隔とは、半径極大部２ｃと、隣接する他の半径極大部２ｃとの距離のバラツキが、±１５％以内に収まることを指す。
【００５０】  図４に示すように、棒状導電部材２が少なくとも３つの半径極大部２ｃを有しており、当該３つの半径極大部２ｃを通ることで一義的に決まる仮想円２ｄの外径が、弾性管状体の内径１ｅよりも大きいことが好ましい。これにより、弾性管状体１に棒状導電部材２を挿入したときに、弾性管状体１の内周が棒状導電部材２の断面形状に沿って変形して、弾性管状体１と棒状導電部材２とが確実に接触することができる。また、棒状導電部材１が少なくとも３つの半径極大部２ｃを有するときに、仮想円２ｄの外径Ｒｍ（単位：ｍｍ）が下記の数式１の範囲内であることが好ましい。なお、数式１において、Ｒは弾性管状体１の内径（単位：ｍｍ）、Ｎは棒状導電部材２の半径極大部２ｃの数（単位：個）である。弾性管状体１と棒状導電部材２が下記の数式１を満たす関係にあれば、棒状導電部材２が弾性管状体１を径方向に限度以上に押し拡げて破損することを防止できる。
【００５１】
【数１】
0006533225.tif 000002
【００５２】  図５は、本発明の実施の形態に係る棒状導電部材２の斜視図である。棒状導電部材２の軸方向に垂直な断面の形状は、例えば、図５（ａ）のように円の一部を直線状に切り欠いた割円形であってもよいし、図５（ｂ）のように楕円形であってもよいし、図５（ｃ）のように円の表面の一部に凹部が形成された形状（棒状導電部材２の形状としては、円柱の表面に、軸方向に平行な溝が形成されたもの）であってもよいし、図５（ｄ）のように四角形状とすることもできる。またさらに、図５（ｅ）のように六角形でもよいし、図５（ｆ）のように周期および振幅が規則的な波形でもよいし、図５（ｇ）のように周期および振幅が周方向に沿って不規則な波形でもよいし、図５（ｈ）のように十字形でもよい。上記のほか、異形断面は弧形（三日月形）等でもよい。  以上のように、棒状導電部材２の軸方向に垂直な断面の形状が異形断面であれば、棒状導電部材２が挿入された弾性管状体１は棒状導電部材２の形状に沿って変形し、弾性管状体１と棒状導電部材２とが面接触するなどして、互いに接触する部位が確実に生じる。特に、棒状導電部材２の軸方向に垂直な断面の形状が波形の場合には、弾性管状体１の変形が比較的緩やかであるため弾性管状体１の破損を防止できる。
【００５３】  棒状導電部材の異形断面の形状が、弾性管状体の軸方向において一様であることが好ましい。弾性管状体の軸方向において、弾性管状体と棒状導電部材とが一様に接触すれば、接触部位毎に弾性管状体から棒状導電部材へ移動する電荷量は偏りにくくなるため、弾性管状体の外表面に蓄積する電荷と、新たに弾性管状体に付着しようとする塗料の電荷とが電気的に反発しあって、弾性管状体の外表面の軸方向に塗りムラが発生することを防止できる。
【００５４】  棒状導電部材２は、軸方向に沿って異形断面の面積が広がる区間を有することが好ましい。異形断面の面積が大きいほど棒状導電部材２の電気抵抗は小さくなり棒状導電部材２の軸方向に流れる電流が増加するため、棒状導電部材が軸方向に沿って異形断面の面積が広がる区間を有していれば、当該区間で電流が流れやすくなる。このため、弾性管状体の外表面に電荷が蓄積することを抑制できる。
【００５５】  図６は、本発明の実施の形態に係る棒状導電部材２を弾性管状体１に挿入したときの弾性管状体１の軸方向に沿った断面図である。棒状導電部材２には取手部４が設けられて、取手部４の外径が、仮想円２ｄの外径よりも大きいことも好ましい。図６（ａ）は、取手部４が柱状の場合、図６（ｂ）は、取手部４がテーパ状の場合、図６（ｃ）は、取手部４につば部が設けられている場合である。取手部４がこのような外径を有していれば、弾性管状体１の一端が封止されるため、塗料が弾性管状体１の内腔面に侵入するのを防止することができ、また、弾性管状体１と棒状導電部材２との相対位置を決めることができる。なお、図６（ｄ）に示すように、棒状導電部材２には取手部４が設けられなくてもよい。取手部４が設けられない棒状導電部材２であれば、取手部４を設ける棒状導電部材２に比べて、棒状導電部材２の製造工程において取手部を設ける工程が不要になるため、製造に要する時間やコストを低減することができる。
【００５６】  棒状導電部材は、弾性管状体よりも高い電気伝導率を有していることが好ましい。これにより、弾性管状体の外表面に蓄積される電荷を除去しやすくなる。棒状導電部材の材料としては、例えば、鉄、ステンレス、銀、銅などの金属材料や、合成樹脂などの絶縁体の表面に導電性材料を付与したものを用いることができる。
【００５７】  静電塗装では、静電ガンを用いて塗料を被塗布物に付着させる。静電ガンは、静電ガン内に供給された塗料を微粒化し、微粒化した塗料を帯電させて被塗布物に向けて噴射するものである。そうすると、静電気力によって、帯電した塗料は被塗布物に付着する。静電ガンは、塗布液を貯留する貯留槽から静電ガンに塗布液を供給する供給手段に接続される。
【００５８】  静電塗装は、液体塗装と粉体塗装に大別される。液体塗装は、塗料を有機溶剤や水で希釈した溶液を塗装し、焼付けや乾燥により被塗布物に塗料を付着させる方法である。粉体塗装は、微粒化された粉体の塗料を塗装し、焼付けなどにより被塗布物に塗料を付着させる方法である。粉体塗装は、有機溶剤を用いなくて済むために健康、環境への影響を低減することが可能であり、また、被塗布物に付着しなかった塗料を回収して再利用できる。
【００５９】  液体塗装において、静電ガンの種類は特に限定されないが、例えば、エア静電方式、エアラップ静電方式、回転霧化静電方式などの静電ガンを用いることができる。エア静電方式は、液体の塗料と空気を混合させて塗料を霧化する方法である。エアラップ静電方式は、加圧された液体塗料が静電ガンから噴出するときに低圧の気体で包み込む方法である。回転霧化静電方式は、円錐状の中央部から放出された塗料が、遠心力により霧化される方法である。
【００６０】  液体塗装では、微粒化された塗料を高電圧発生器により帯電させるのが一般的である。具体的には、高電圧発生器の電極に高電圧を印加し、コロナ放電を起こさせて、発生したイオンにより塗料を帯電させる。高電圧発生器は、静電ガンに内蔵されていることが好ましい。これにより、静電塗装装置の構成が複雑化するのを防止することができる。
【００６１】  粉体塗装の場合において、静電ガンの種類は特に限定されないが、例えば、コロナ帯電方式、摩擦帯電方式の静電ガンを用いることができる。粉体塗装の場合は、液体塗装と異なり、塗料として微粒化された粉体粒子を用いるため、有機溶剤や水などの希釈剤が不要である。コロナ帯電方式は、液体塗装用の静電ガンで一般的に用いられるコロナ放電を用いたものである。摩擦帯電方式は、ガンの内部で塗料を摩擦により帯電させる方法である。
【００６２】  液体塗装および粉体塗装のうちコロナ帯電方式の場合、高電圧発生器に印加される電圧は、正電圧であっても、負電圧であってもよいが、−１１０ｋＶ以上＋１１０ｋＶ以下であることが好ましく、−１００ｋＶ以上０ｋＶ以下であることがより好ましく、−９０ｋＶ以上−３０ｋＶ以下であることがさらに好ましい。これにより、静電ガンにコロナ放電を起こさせることが可能である。
【００６３】  塗料の種類は特に限定されないが、例えば、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、あるいはこれらの混合物などを用いることができる。
【００６４】  棒状導電部材は、電位調節手段と接続されることが好ましい。電位調節手段は、弾性管状体の電位を調節するために、棒状導電部材に第１電位を付与する。第１電位は、接地電位、あるいは帯電塗料の電荷と異符号の電位であることが好ましい。これにより、静電ガンから放出された帯電塗料を弾性管状体に引き寄せることができる。
【００６５】  図７は、本発明の実施の形態に係る弾性管状体の製造方法の流れ図である。本発明の弾性管状体の製造方法は、弾性管状体に棒状導電部材を挿入する第１工程と、該棒状導電部材に第１電位を付与する第２工程と、第２電位に帯電させた塗料を前記弾性管状体に付着させる第３工程とを含むものであり、前記棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が異形断面であることを特徴とする。以下、各工程において詳細に説明する。
【００６６】（１）第１工程  第１工程では、弾性管状体に棒状導電部材を挿入する。棒状導電部材の軸方向に垂直な断面の形状が異形断面であるため、棒状導電部材が挿入された弾性管状体は棒状導電部材の形状に沿って変形し、弾性管状体と棒状導電部材とが面接触するなどして、互いに接触する部位が生じる。
【００６７】（２）第２工程  第２工程では、棒状導電部材に第１電位を付与する。棒状導電部材の一端は、電位調節手段と接続される。電位調節手段は、弾性管状体の電位を調節するために、棒状導電部材に第１電位を付与する。第１電位は、接地電位、あるいは後述する帯電塗料の第２電位と異符号の電位である。なお、第２工程は第１工程よりも先に実施されてもよく、第１工程と並行して実施されてもよい。
【００６８】（３）第３工程  第３工程では、第２電位に帯電させた塗料を弾性管状体に付着させる。ここでは、液体塗料を用いた場合の例を記載するが、粉体塗料を用いることも勿論可能である。あらかじめ、貯留槽には塗装用の液体塗料を貯留しておく。また、塗料を帯電させるための高電圧発生器と静電ガン内部の電極とを接続しておく。高電圧発生器および静電ガンを起動させて、高電圧発生器には正または負の第２電位を付与する。これにより、静電ガンの電極と弾性管状体との間に静電界が形成される。
【００６９】  貯留槽に貯留された液体塗料は、供給手段などによって貯留槽から流路を介して静電ガンに供給される。静電ガンは、貯留槽から供給された液体塗料を霧化する。高電圧発生器によって第２電位を付与された静電ガンの電極にコロナ放電を起こさせて、発生したイオンにより霧化した塗料を帯電させる。静電気力によって、帯電塗料は第１電位を付与された棒状導電部材が挿入された弾性管状体に引き寄せられて付着する。静電ガンから放出された帯電塗料は、静電界に沿って移動し、帯電塗料を放出する静電ガンの放出口と対向している側だけではなく、この対向している側と反対側にも回りこむ。
【００７０】  第３工程において、複数の静電ガンを用いて複数の方向から塗料を噴霧することも好ましい。あるいは、弾性管状体および棒状導電部材を周方向に回転させながら塗料を噴霧することも好ましい。これにより、弾性管状体の周方向における塗りムラを低減することができる。
【００７１】  図８は、本発明の実施の形態に係る弾性管状体１の製造方法に使用される静電塗装装置１０の構成を示す図である。以下、図８を用いて、本発明の弾性管状体１の製造方法の実施の形態を説明する。  まず、第１工程では、弾性管状体１の内腔に、棒状導電部材２を挿入する。棒状導電部材２は、図４に示したように、軸方向に垂直な断面の形状が異形断面を有している。これにより、棒状導電部材２が挿入された弾性管状体１は棒状導電部材２の形状に沿って変形し、弾性管状体１と棒状導電部材２とが互いに接触する部位が確実に生じる。
【００７２】  次に、第２工程では、棒状導電部材２に第１電位Ｖ１を付与する。棒状導電部材２の一端は、ケーブル１７を介して電位調節手段１５と接続される。電位調節手段１５は、弾性管状体１の電位を調節するために、棒状導電部材２に第１電位Ｖ１を付与する。なお、電位調節手段１５は接地されている。
【００７３】  さらに、第３工程では、第２電位に帯電させた塗料３１を弾性管状体１に付着させる。図８では、液体塗料３０が貯留槽１４に貯留されている。液体塗料３０は、供給手段１８により貯留槽１４から弁１９および流路１３を介して、静電ガン１１内に供給される。また、液体塗料３０を帯電させるための高電圧発生器１２が静電ガン１１の内部電極（図示しない）と接続される。高電圧発生器１２と静電ガン１１を起動し、高電圧発生器１２には、第１電位Ｖ１と異符号の電位である第２電位Ｖ２を付与する。これにより、静電ガン１１の内部電極と弾性管状体１との間に静電界が形成される。
【００７４】  静電ガン１１は、貯留槽１４から供給された液体塗料３０を霧化する。静電ガン１１に接続されている高電圧発生器１２によって第２電位Ｖ２を付与された静電ガン１１の内部電極にコロナ放電を起こさせて、発生したイオンにより霧化した液体塗料３０を帯電させる。マイナスに帯電した塗料３１は、静電ガン１１から弾性管状体１に向かって放出されて、静電気力により弾性管状体１の外表面に付着する。弾性管状体１の外表面に蓄積した電荷は、弾性管状体１と棒状導電部材２との接触部を通って棒状導電部材２に移動するため、弾性管状体１の外表面に蓄積する電荷を除去することができる。なお、上記実施の態様では、静電ガンの数を１つとしたが、塗りムラの発生を防止するために、複数の静電ガンを用いることも勿論可能である。
【００７５】  本願は、２０１４年６月１８日に出願された日本国特許出願第２０１４−１２５７５３号に基づく優先権の利益を主張するものである。２０１４年６月１８日に出願された日本国特許出願第２０１４−１２５７５３号の明細書の全内容が、本願に参考のため援用される。
【符号の説明】
【００７６】１：弾性管状体１ａ：単管部、１ｂ、１ｃ：多重管部、１ｄ：バルーン部、１ｅ：内径Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４：領域２：棒状導電部材２ａ：異形断面の外周、２ｂ：異形断面の最短周路、２ｃ：半径極大部、２ｄ：仮想円３ａ：第１区間、３ｂ：第２区間４：取手部１０：静電塗装装置１１：静電ガン１２：高電圧発生器１４：貯留槽１５：電位調節手段１８：供給手段３０：液体塗料３１：帯電塗料 
【図１】
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【図２】
0006533225.tif 000004
【図３】
0006533225.tif 000005
【図４】
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【図５】
0006533225.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
0006533225.tif 000010