(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の構成部材がタイロッドにより締結されることで組立られているフレームを有するプレス機械の製造方法であって、
前記構成部材の少なくとも一つが、前記タイロッドによる締結時と同等の応力が発生している状態で、単独で加工される部材加工工程を有し、
前記部材加工工程において、
前記構成部材の前記タイロッドの挿入孔に加工用ロッドを挿入し、該加工用ロッドを締め付けることで、前記構成部材に前記応力を発生させる、
ことを特徴とするプレス機械の製造方法。
【請求項２】
前記フレームの組立時に接している他の構成部材との接触面と、同じ形状の接触面を有するスペーサを、前記構成部材と前記加工用ロッドを締め付けるナットとの間に介在させる、
ことを特徴とする請求項１に記載のプレス機械の製造方法。
【請求項３】
前記フレームの組立時に接している他の構成部材との接触面に切削加工を施した後に、前記接触面と前記ナットとの間に前記スペーサを介在させて前記加工用ロッドを締め付ける、
ことを特徴とする請求項２に記載のプレス機械の製造方法。
【請求項４】
前記部材加工工程で加工される構成部材が、クラウンであり、
前記部材加工工程で、該クラウンに上型を駆動させる偏心軸の嵌装孔を加工する、
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のプレス機械の製造方法。
【請求項５】
前記部材加工工程で加工される構成部材が、アプライトであり、
該アプライトには、上型を備えて上下に動作するスライドのガイド面が設けられており、
前記部材加工工程で、前記ガイド面を加工する、
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のプレス機械の製造方法。
【請求項６】
前記部材加工工程で加工される構成部材が、ベッドであり、
該ベッドには、下型を配置する配置面が設けられており、
前記部材加工工程で、前記配置面を加工する、
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のプレス機械の製造方法。
【請求項７】
複数の構成部材がタイロッドにより締結されることで組立られているフレームを有するプレス機械であって、
前記構成部材が、前記構成部材の前記タイロッドの挿入孔に加工用ロッドを挿入し、該加工用ロッドを締め付けることで、前記タイロッドによる締結時と同等の応力が発生している状態で、単独で加工された、
ことを特徴とするプレス機械。
【請求項８】
前記複数の構成部材の１つがクラウンであり、
該クラウンには、上型を駆動する偏心軸の嵌装孔が設けられており、
前記クラウンに前記タイロッドによる締付け時と同等の応力が発生している状態で、前記嵌装孔が前記クラウンに加工されており、
前記応力が発生している状態の前記嵌装孔は、該嵌装孔の軸心と垂直な断面の形状が真円であり、
前記応力が解放されている状態の前記嵌装孔は、前記嵌装孔の軸心と垂直な断面の形状が楕円である、
ことを特徴とする請求項７に記載のプレス機械。
【請求項９】
前記複数の構成部材の１つがアプライトであり、
該アプライトには、上型を備えて上下に動作するスライドのガイド面が設けられており、
前記アプライトに前記タイロッドによる締付け時と同等の応力が発生している状態で、前記ガイド面が前記アプライトに加工されており、
前記応力が発生している状態の前記ガイド面は、平坦であり、
前記応力が解放されている状態の前記ガイド面は、湾曲している、
ことを特徴とする請求項７に記載のプレス機械。
【請求項１０】
前記複数の構成部材の１つがベッドであり、
該ベッドには、下型を配置する配置面が設けられており、
前記配置面が、前記タイロッドによる締付け時と同等の応力が発生している状態で前記ベッドに加工されており、
前記応力が発生している状態の前記配置面は、平坦であり、
前記応力が解放されている状態の前記配置面は、湾曲している、
ことを特徴とする請求項７に記載のプレス機械。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス機械の製造方法、およびプレス機械に関する。さらに詳しくは、フレームの組立完了後に、加工部分の形状精度を高くできるプレス機械の製造方法、およびプレス機械に関する。
【背景技術】
【０００２】
日本工業規格にあるように、プレス機械とは、（１）２個以上の対をなす工具を用い、（２）それらの工具間に加工材を置いて工具に関係運動を行わせ、工具によって加工材に強い力を加えることによって加工材を成形加工する機械で、（３）かつ、工具間に発生させる力の反力を機械自体で支えるように設計されている機械、とされている。ここで大型のプレス機械は、特許文献１にあるように、ベース、クラウン、アプライト等複数の構成部材が組み付けられているフレームを備えている。
【０００３】
このプレス機械は、工具である金型の間で発生させる力の反力を、フレーム内で支える必要がある。そのためプレス機械のフレームは、下型から加工反力を受けるベースと、上型から加工反力を受けるクラウンとを、アプライトを挟んで、一般に上記反力の２倍以上の力でタイロッドにより締付けられている必要がある。しかし、このような締付け力でフレームが締付けられると、フレームを構成する各部材には大きな応力が生じ、この応力により歪が生じる。このようなタイロッドでの締付け力の影響を軽減するために、比較的小型のプレス機械は、タイロッドによる締付けが行われた後、フレーム全体として仕上げ加工が施される。
【０００４】
しかし、大型のプレス機械においては、タイロッドで締付けた後、フレーム全体として仕上げ加工をすることは、工作機械が非常に大型になり不可能である。そこで大型のプレス機械では、タイロッドによる締付け力の影響を軽減できる程度に、プレス機械の構成部材の肉厚を厚くする。そして、これらを単独で加工した後、プレス機械のフレームを組み立てるようにしている。
【０００５】
この場合でも、構成部材を肉厚にしてタイロッドによる締付け力の影響を軽減しても、加工部分の形状精度に全く影響を与えないようにすることはできず、フレーム全体として仕上げ加工を行うことで得られるときと同等の精度を得ることは難しいという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１５−４７６２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記事情に鑑み、大型のプレス機械であっても、フレームの組立完了後に、加工部分の形状精度を高くできるプレス機械の製造方法、および、プレス機械を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第１発明のプレス機械の製造方法は、複数の構成部材がタイロッドにより締結されることで組立られているフレームを有するプレス機械の製造方法であって、構成部材の少なくとも一つが、タイロッドによる締結時と同等の応力が発生している状態で、単独で加工される部材加工工程を有し、前記部材加工工程において、前記構成部材の前記タイロッドの挿入孔に加工用ロッドを挿入し、該加工用ロッドを締め付けることで、前記構成部材に前記応力を発生させることを特徴とする。
第２発明のプレス機械の製造方法は、第１発明において、フレームの組立時に接している他の構成部材との接触面と、同じ形状の接触面を有するスペーサを、構成部材と加工用ロッドを締付けるナットとの間に介在させることを特徴とする。
第３発明のプレス機械の製造方法は、第２発明において、前記フレームの組立時に接している他の構成部材との接触面に切削加工を施した後に、前記接触面と前記ナットとの間に前記スペーサを介在させて前記加工用ロッドを締め付けることを特徴とする。
第４発明のプレス機械の製造方法は、第１発明から第３発明のいずれかにおいて、部材加工工程で加工される構成部材が、クラウンであり、部材加工工程で、該クラウンに上型を駆動させる偏心軸の嵌装孔を加工することを特徴とする。
第５発明のプレス機械の製造方法は、第１発明から第３発明のいずれかにおいて、部材加工工程で加工される構成部材が、アプライトであり、該アプライトには、上型を備えて上下に動作するスライドのガイド面が設けられており、部材加工工程で、ガイド面を加工することを特徴とする。
第６発明のプレス機械の製造方法は、第１発明から第３発明のいずれかにおいて、部材加工工程で加工される構成部材が、ベッドであり、該ベッドには、下型を配置する配置面が設けられており、部材加工工程で、配置面を加工することを特徴とする。
第７発明のプレス機械は、複数の構成部材がタイロッドにより締結されることで組立られているフレームを有するプレス機械であって、構成部材が、前記構成部材の前記タイロッドの挿入孔に加工用ロッドを挿入し、該加工用ロッドを締め付けることで、タイロッドによる締結時と同等の応力が発生している状態で、単独で加工されたことを特徴とする。
第８発明のプレス機械は、第７発明において、複数の構成部材の１つがクラウンであり、該クラウンには、上型を駆動する偏心軸の嵌装孔が設けられており、クラウンにタイロッドによる締付け時と同等の応力が発生している状態で、嵌装孔が前記クラウンに加工されており、応力が発生している状態の嵌装孔は、該嵌装孔の軸心と垂直な断面の形状が真円であり、応力が解放されている状態の嵌装孔は、嵌装孔の軸心と垂直な断面の形状が楕円であることを特徴とする。
第９発明のプレス機械は、第７発明において、複数の構成部材の１つがアプライトであり、該アプライトには、上型を備えて上下に動作するスライドのガイド面が設けられており、アプライトにタイロッドによる締付け時と同等の応力が発生している状態で、ガイド面がアプライトに加工されており、応力が発生している状態のガイド面は、平坦であり、応力が解放されている状態のガイド面は、湾曲していることを特徴とする。
第１０発明のプレス機械は、第７発明において、複数の構成部材の１つがベッドであり、該ベッドには、下型を配置する配置面が設けられており、配置面が、タイロッドによる締付け時と同等の応力が発生している状態でベッドに加工されており、応力が発生している状態の配置面は、平坦であり、応力が解放されている状態の配置面は、湾曲していることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
第１発明によれば、構成部材の一つが、タイロッドによる締結時と同等の応力が発生している状態で、単独で加工されるので、フレーム全体で一体加工が難しいプレス機械であっても、組立時の、加工部分の形状精度を、一体加工した時の加工部分の形状精度と同等の高い精度とすることができる。
また、構成部材のタイロッドの挿入孔に加工用ロッドを挿入し、該加工用ロッドを締付けることで、構成部材に応力を発生させているので、構成部材の応力が、容易な方法で、組立時と同等となる。このことから、プレス機械の構成部品の加工部分について、組立時の、加工部分の形状精度を、一体加工したときの加工部分の形状精度と同等の精度とすることができる。
第２発明によれば、フレームの組立時に接している他の構成部材との接触面と、同じ形状の接触面を有するスペーサを、構成部材と加工用ロッドを締付けるナットとの間に介在させることにより、構成部材の応力が、組立時と同等となる。このことから、プレス機械の構成部品の加工部分について、組立時の、加工部分の形状精度を、一体加工したときの加工部分の形状精度と同等の精度とすることができる。
第４発明によれば、タイロッドによる締結時と同等の応力が発生している状態で、クラウンに、上型を駆動する偏心軸の嵌装孔を加工することにより、クラウンの嵌装孔について、クラウンを含めて一体加工が行われた時と同等の高い形状精度を確保することができる。
第５発明によれば、タイロッドによる締結時と同等の応力が発生している状態で、アプライトに、ガイド面が加工されることにより、アプライトのガイド面について、アプライトを含めて一体加工が行われた時と同等の高い形状精度を確保することができる。
第６発明によれば、タイロッドによる締結時と同等の応力が発生している状態で、ベッドの下型の配置面が加工されることにより、下型の配置面について、ベッドを含めて一体加工が行われた時と同等の高い形状精度を確保することができる。
第７発明によれば、プレス機械の構成部材が、タイロッドによる締付け時の応力が発生している状態で、単独で加工されたことにより、フレーム全体で一体加工が難しいプレス機械であっても、タイロッドにより締付けられた際の、加工部分の形状精度が、一体加工した時と同等の高い精度のプレス機械とすることができる。
第８発明によれば、プレス機械の構成部材を構成するクラウンには、金型を駆動するクランク軸の嵌装孔が設けられており、該嵌装孔が、タイロッドによる締付け時の応力と同等の応力が発生している状態でクラウンに加工されることにより、クラウンの嵌装孔について、クラウンを含めて一体加工が行われた時と同等の高い形状精度が確保することができたプレス機械とすることができる。
第９発明によれば、プレス機械の構成部材を構成するアプライトには、スライドを案内するガイド面が設けられており、ガイド面が、タイロッドによる締付け時の応力が発生している状態でアプライトに加工されることにより、アプライトのガイド面について、アプライトを含めて一体加工が行われた時と同等の高い形状精度が確保することができたプレス機械とすることができる。
第１０発明によれば、プレス機械の構成部材を構成するベッドには、下型の配置面が設けられており、配置面が、タイロッドによる締付け時の応力が発生している状態で加工されることにより、ベッドの配置面について、ベッドを含めて一体加工が行われた時と同等の高い形状精度が確保することができたプレス機械とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】（Ａ）本発明の一実施形態に係るプレス機械を構成するクラウンの、単独加工時の側面図である。（Ｂ）前記クラウンに付加された応力の影響を示す側面図で、実線は加工後で締付け力が解放された時の状態を示しており、二点鎖線は加工時の状態を示している。
【図２】（Ａ）本発明の一実施形態に係るプレス機械を構成するアプライトの、単独加工時の側面図である。（Ｂ）前記アプライトに付加された応力の影響を示す側面図で、実線は加工後で締付け力が解放された時の状態を示しており、二点鎖線は加工時の状態を示している。
【図３】（Ａ）本発明の一実施形態に係るプレス機械を構成するベッドの、単独加工時の側面図である。（Ｂ）前記ベッドに付加された応力の影響を示す側面図で、実線は加工後で締付け力が解放された時の状態を示しており、二点鎖線は加工時の状態を示している。
【図４】本発明の一実施形態に係るプレス機械の正面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係るプレス機械の側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
つぎに、本発明の実施形態を図面に基づき説明する。
（プレス機械）
まず、本発明の一実施形態に係るプレス機械Ｐの基本的構造を説明する。図４はプレス機械Ｐの正面図、図５は側面図である。図５の側面図は、フレーム１のみを表わしている。
プレス機械Ｐはフレーム１を備えている。フレーム１は、下方のベッド２と上方のクラウン３と、これらの間に設けられているアプライト４とを備えている。アプライト４は、後述するタイロッド５が挿入される２本の支柱４ａと、夫々の支柱４ａを連結するサイドフレーム４ｂとで構成されている。ベッド２とクラウン３と、各アプライト４とには、それぞれタイロッド５を挿入するための挿入孔が設けられており、これらの挿入孔にそれぞれタイロッド５が通されて、これらのタイロッド５の両端に設けられているナットによりタイロッド５を締め上げることで、ねじ機構の間にあるベッド２と、クラウン３と、アプライト４とが強固に締結されている。なお、本実施形態では、プレス機械Ｐの前後に配置されている２本の支柱４ａが、サイドフレーム４ｂで連結され、一体化した構造で説明したが、サイドフレーム４ｂが無く４本のアプライトで構成されているものもある。
【００１２】
クラウン３の下部には、メインスリーブ１６を嵌めるための嵌装孔６が形成され、メインスリーブ１６に設けられたブシュ７に偏心軸８が回転自在に挿入されている。偏心軸８は、中央部分の偏心部８ａとその両側の軸部８ｂとから構成された公知のエキセン軸であるが、エキセン軸に限定されるものではなく、クランク軸など他の形式のものも該当する。偏心軸８は、その端部に駆動源９であるサーボモータが、減速機１１を介して連結されている。駆動源９としては特に制限なく種々のものが使用できるが、制御性のよいサーボモータが好適である。
【００１３】
偏心軸８の両端部に位置する軸部８ｂはブシュ７に嵌めこまれ、偏心軸８の中央に位置する偏心部８ａはコンロッド１７に嵌めこまれている。コンロッド１７の下部には、リストピン１８を介してスライド１５が連結されている。軸部８ｂの軸心を中心に偏心軸８が回転することにより、偏心軸８の偏心部８ｂが偏心した状態で回転し、コンロッド１７が偏心しながら上下動する。コンロッド１７の上下移動がリストピン１８を介してスライド１５に伝達され、スライド１５が、アプライト４に設けられたガイド部材１０に案内されて、上下に動作する。なお図４は、スライド１５が下死点位置にある状態を表わしている。
【００１４】
スライド１５の下端には、上型１２が取付けられるようになっている。また、ベッド２の上面には、金型ホルダ１４を介して下型１３が取り付けられるようになっている。
【００１５】
（製造方法）
次に、プレス機械Ｐの製造方法を説明する。本実施形態の製造方法は、構成部材を加工する部材加工工程と、加工後の構成部材を組み立てる組立工程との、大きく二つの工程からなる。
【００１６】
本発明に係るプレス機械Ｐは、構成部材であるベッド２、クラウン３、アプライト４が、タイロッド５により締結されることで組立られているフレーム１を有する。そしてこれらの構成部材が、タイロッド５による締結時と同等の応力が内部に発生している状態で、単独で加工される。ここで「単独で」というのは、フレーム１を構成する主要な構成部材が単品状態でそれぞれ加工されるということを意味している。すなわち、ボルトやナットなどの部材は、フレーム１を構成する主要な構成部材ではないので、それらと共に加工されていても「単独で」加工されることに該当する。
【００１７】
本発明では、プレス機械Ｐの構成部材が、タイロッド５による締付け時の応力が発生している状態で、単独で加工されることにより、フレーム１全体で一体加工が難しいプレス機械Ｐであっても、タイロッド５により締付けられた際の、加工部分の形状精度を、一体加工した時と同等の高い精度とすることができる。
【００１８】
図１から図３を用いて、プレス機械Ｐの製造方法の一工程である、フレームを構成する主要な構成部品の部材加工工程について詳細に説明する。
【００１９】
（クラウン）
図１（Ａ）には、本発明の一実施形態に係るプレス機械Ｐを構成するクラウン３の、単独加工時の側面図を、図１（Ｂ）にはクラウン３に付加された応力の影響を示す側面図で、実線は加工後で締付け力が解放された時の状態を示しており、二点鎖線は加工時の状態を示す。なお、前記図１（Ｂ）で示した実線と二点鎖線は、変化の状態をわかりやすくするために、実際の変化量よりも大きく表現している。クラウン３を加工する作業者は、鋳造や溶接で製作された構造物のクラウン３に、タイロッド５のナットの座面、アプライト４との接触面に初期段階の切削加工を施す。その後、加工用ロッド２１をタイロッド５用の挿入孔に挿入して、クラウン３に予め定められた応力を、ナット２６を回転させて締付けることで発生させる。この予め定められた応力とは、タイロッド５を用いて構成部材を締結し、フレーム１を構成したときと同等の応力である。
【００２０】
このタイロッド５による締結時と同等の応力を発生させるために、クラウン３の下部については、フレーム１の構成時にクラウン３と接しているアプライト４との接触面と、同じ形状の接触面を有するスペーサ２２が用いられる。なお、クラウン３の上部は、タイロッド５のナットに対応している座金と同じものが用いられる。スペーサ２２を、クラウン３と加工用ロッド２１を締付けるナット２６との間に介在させて、加工用ロッド２１により、同じ形状の接触面に対して同じ圧縮力を加えると、クラウン３には、タイロッド５による締結時と同等の応力が発生する。
【００２１】
上記の状態で、クラウン３に単独で、加工速度を遅くしたり、加工の取り代を少なくしたりした仕上げの切削加工を、嵌装孔６に対して行う。クラウン３を単独で加工したとき、すなわち、タイロッド５による締結時と同等の応力が発生している状態では、偏心軸８を保持する嵌装孔６は、嵌装孔６の軸心と垂直な断面の形状が真円である（図１（Ａ）および図１（Ｂ）の二点破線）。そして、フレーム１を組み立てるために、上記応力が解放されている状態の嵌装孔６は、嵌装孔６の軸心と垂直な断面の形状が楕円である（図１（Ｂ）の実線）。なお、この楕円は、厳密に数学上定義される楕円に限定されるものではない。ただし、長軸と短軸との差が、加工により生じる一般的な形状誤差よりも大きい値となる。例えば加工により生じる一般的な形状誤差は、加工対象にもよるが、５０μｍ以下であるが、上記楕円の長軸と短軸との差はおおよそ５００μｍ以上である。
【００２２】
なお、スペーサ２２を用いて、アプライト４との接触面と同じ形状の接触面に圧縮力を加える場合を説明したが、スペーサ２２を用いずにナットと座金とを用いて締付けることも可能である。この場合、ＦＥＭなどの解析結果を用いて、応力の発生状況を確認して、加工用ロッド２１による圧縮力を決定する必要がある。
【００２３】
（アプライト）
図２（Ａ）には、アプライト４の単独加工時の側面図を、図２（Ｂ）にはアプライト４に付加された応力の影響を示す側面図で、実線は加工後で締付け力が解放された時の状態を示しており、二点鎖線は加工時の状態を示す。なお、前記図２（Ｂ）で示した実線と二点鎖線は、変化の状態をわかりやすくするために、実際の変化量よりも大きく表現している。アプライト４を加工する作業者は、鋳造や溶接で製作された構造物のアプライト３に、クラウン３やベッド２との接触面に、初期段階の切削加工を施す。その後、加工用ロッド２１をタイロッド５用の挿入孔に挿入して、アプライト４に、予め定められた応力を、ナット２６を回転させて締付けることで発生させる。この予め定められた応力とは、タイロッド５を用いて構成部材を締結し、フレーム１を構成したときと同等の応力である。
【００２４】
このタイロッド５による締結時と同等の応力を発生させるために、アプライト４の上部については、フレーム１の構成時にアプライト４と接しているクラウン３との接触面と、同じ形状の接触面を有するスペーサ２５が用いられる。また、アプライト４の下部については、ベッド２との接触面と、同じ形状の接触面を有するスペーサ２３が用いられる。スペーサ２３、２５を、アプライト４と加工用ロッド２１を締付けるナット２６との間に介在させて、加工用ロッド２１により、同じ形状の接触面に対いて同じ圧縮力を加えると、アプライト４には、タイロッド５による締結時と同等の応力が発生している。
【００２５】
上記の状態で、アプライト４に単独で、加工速度を遅くしたり、加工の取り代を少なくしたりした仕上げの切削加工をガイド部材１０のガイド面に行う。アプライト４を単独で加工したとき、すなわち、タイロッド５による締結時と同等の応力が発生している状態では、アプライト４の上下の柱状部に加工されているガイド面は、平坦である（図２（Ａ）および図２（Ｂ）の二点破線）。そして、フレーム１を組み立てるために、上記応力が解放されている状態のガイド面は、湾曲している（図２（Ｂ）の実線）。更に詳しくは、アプライト４の柱状部の軸心を含む面において、ガイド面は上下間の中央部が凹んだ形状となる。この凹み量は、加工により生じる一般的な形状誤差よりも大きな値である。
【００２６】
なお、スペーサ２３、２５を用いて、クラウン３やベッド２との接触面と同じ形状の接触面に圧縮力を加える場合を説明したが、スペーサ２３、２５を用いずにナットと座金とを用いて締付けることも可能である。この場合、ＦＥＭなどの解析結果を用いて、応力の発生状況を確認して、加工用ロッド２１による圧縮力を決定する必要がある。
【００２７】
（ベッド）
図３（Ａ）には、ベッド２の、単独加工前後の側面図を、図３（Ｂ）にはベッド２に付加された応力の影響を示す側面図で、実線は加工後で締付け力が解放された時の状態を示しており、二点鎖線は加工時の状態を示す。なお前記図３（Ｂ）で示した実線と二点鎖線は、変化の状態をわかりやすくするために、実際の変化量よりも大きく表現している。ベッド２を加工する作業者は、鋳造や溶接で製作された構造物のベッド２の、アプライト４との接触面に、初期段階の切削加工を施す。その後、加工用ロッド２１をタイロッド５用の挿入孔に挿入して、ベッド２に、予め定められた応力を、ナット２６を回転させて締付けることで発生させる。この予め定められた応力とは、タイロッド５を用いて構成部材を締結し、フレーム１を構成したときと同等の応力である。
【００２８】
このタイロッド５による締結時と同等の応力を発生させるために、ベッド２の上部については、フレーム１の構成時にベッド２と接しているアプライト４との接触面と、同じ形状の接触面を有するスペーサ２４が用いられる。なお、ベッド２の下部は、タイロッド５のナットに対応している座金と同じものが用いられる。スペーサ２４を、ベッド２と加工用ロッド２１を締付けるナットとの間に介在させて、加工用ロッド２１により、同じ形状の接触面に対して同じ圧縮力を加えると、ベッド２には、タイロッド５による締結時と同等の応力が発生している。
【００２９】
上記の状態で、ベッド２に単独で、加工速度を遅くしたり、加工の取り代を少なくしたりした仕上げの切削加工を、下型１３を配置する配置面に行う。ベッド２を単独で加工したとき、すなわち、タイロッド５による締結時と同等の応力が発生している状態では、ベッド２に設けられている下型１３の配置面、すなわちベッド２の上面は、平坦である（図３（Ａ）および図３（Ｂ）の二点破線）。そしてフレーム１を組み立てるために、上記応力が解放されている状態の配置面は、湾曲している（図３（Ｂ）の実線）。更に詳しくは、ベッド２の上面は、中央部が凹んだ形状となる。この形状は、加工により生じる一般的な形状誤差よりも大きな値である。なお、ベッド２の上面は、下型１３を直接的に配置する場合と、金型ホルダ１４などを介して間接的に配置する場合がある。
【００３０】
なお、スペーサ２４を用いて、アプライト４との接触面と同じ形状の接触面に圧縮力を加える場合を説明したが、スペーサ２４を用いずにナットと座金とを用いて締付けることも可能である。この場合、ＦＥＭなどの解析結果を用いて、応力の発生状況を確認して、加工用ロッド２１による圧縮力を決定する必要がある。
【００３１】
作業者は、それぞれ単独で加工が終わった主要部材を、タイロッド５を締付けることでフレーム１を構成する。そしてこのフレーム１に、他の駆動部材などを組み立てることによりプレス機械Ｐを製造する。
【００３２】
構成部材が、タイロッド５による締結時と同等の応力が発生している状態で、単独で加工されるので、フレーム１全体で一体加工が難しい大型のプレス機械Ｐであっても、タイロッド５により締付けられた際の、加工部分の形状精度を、一体加工した時の加工部分の形状精度と同等の精度とすることができる。
【００３３】
また、構成部材については、すべての構成部材を一体に組んだ状態で加工するのに比べ、比較的小さな工作機械を使用して加工をすることができるので、加工単価を抑えることにより、全体のコストを小さくすることができる。
【００３４】
上記では、ベッド２、クラウン３、アプライト４のそれぞれに、タイロッド５による締結時と同等の応力が発生している状態で加工したものについて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、プレス機械Ｐのもっとも上部に位置するクラウン３についてのみ、タイロッド５による締結時と同等の応力が発生している状態で加工するものも含まれる。
【符号の説明】
【００３５】
１  フレーム
２  ベッド
３  クラウン
４  アプライト
５  タイロッド
６  嵌装孔
８  偏心軸
９  駆動源
１０  ガイド部材
１５  スライド
２１  加工用ロッド
２２〜２５  スペーサ
【図１】
0006530254.tif 000002
【図２】
0006530254.tif 000003
【図３】
0006530254.tif 000004
【図４】
0006530254.tif 000005
【図５】
0006530254.tif 000006