(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維の絡合体である不織布及び前記不織布に付与された高分子弾性体を含む繊維基材を、含む起毛皮革調シートであって、
立毛した前記極細繊維を含む立毛領域と、前記立毛領域に囲まれて存在する、熱融着されて寝かされた前記極細繊維を含む複数の非立毛領域と、を有する表面を有し、
前記非立毛領域の合計面積は、前記表面中の５〜３０％の面積を占め、
前記立毛した極細繊維の平均立毛長（μｍ）をＸ、各前記非立毛領域の長手方向に直交する幅の平均の総平均長さ（μｍ）をＹとした場合、
前記平均立毛長Ｘが１００〜４００μｍであり、前記総平均長さ（μｍ）Ｙが１５０〜５００μｍであり、Ｙ／Ｘが０．５〜１．５であることを特徴とする起毛皮革調シート。
【請求項２】
前記表面を走査型電子顕微鏡で３０倍で観察したときに、前記立毛した極細繊維及び前記熱融着されて寝かされた極細繊維には高分子弾性体が付着していない請求項１に記載の起毛皮革調シート。
【請求項３】
前記複数の非立毛領域の平均面積が０．１１〜０．１７ｍｍ2である請求項１または２に記載の起毛皮革調シート。
【請求項４】
前記極細繊維が、１００〜１２０℃のガラス転移温度を有するイソフタル酸変性ポリエチレンテレフタレートを含む請求項１〜３の何れか１項に記載の起毛皮革調シート。
【請求項５】
JIS L 0846に準じた染色堅牢度試験において、水堅牢度が４級以上であり、
前記極細繊維が分散染料で染色されている請求項１〜４の何れか１項に記載の起毛皮革調シート。
【請求項６】
請求項１に記載の起毛皮革調シートの製造方法であって、
０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維の絡合体である不織布及び前記不織布に付与された高分子弾性体を含む繊維基材を準備する工程と、
前記繊維基材の少なくとも一面を起毛処理する工程と、
前記起毛処理された繊維基材を分散染料で染色する工程と、
前記染色された繊維基材の前記起毛処理された面内に、５〜３０％の面積を占める前記極細繊維を熱融着させた非立毛領域が形成されるように、凹凸形状を有するエンボス型で前記起毛処理された面に熱エンボス処理する工程と、
前記熱エンボス処理された面をさらに起毛処理する工程と、
前記染色する工程の後の何れかの工程の前後に洗浄工程と、を備え、
前記立毛した極細繊維の平均立毛長（μｍ）をＸ、各前記非立毛領域の長手方向に直交する幅の平均の総平均長さ（μｍ）をＹとした場合、前記平均立毛長Ｘが１００〜４００μｍであり、前記総平均長さ（μｍ）Ｙが１５０〜５００μｍであり、Ｙ／Ｘを０．５〜１．５に調整することを特徴とする起毛皮革調シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、衣料，靴，家具等の表面素材や、車両や航空機等の内装材のような用途に用いられる起毛皮革調シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ヌバックやスエードに似せた人工皮革である起毛皮革調シートが知られている。一般的に、ヌバックは毛足が短くウエット感あるいはヌメリ感のあるしっとりした触感を有し、スエードはヌバックよりも、毛足が長く、ウエット感が低いとされている。【０００３】
起毛皮革調シートとして、例えば、下記特許文献１は、極細長繊維束からなる不織布とその内部に付与された弾性ポリマーからなる基体の表面に形成された凹凸模様を有し、凹凸模様の凸部は０．５デシテックス以下の立毛繊維を有し、凹部は該立毛繊維が基体を構成する弾性ポリマーに固着されており、凹凸模様の凸部が凹部に周囲を囲まれ、個々の凸部分の平均面積が０．２〜２５ｍｍ2である皮革様シートを開示する。そして、特許文献１は、そのような構成によれば、自然で天然皮革ライクな表面の凹凸感を有し、かつ凹部には実質的な立毛がなく凸部には立毛が存在することから凹部と凸部のコントラストを有する皮革様シートが得られることを開示する。また下記特許文献２は、表面に銀面層を有する凸部と極細繊維立毛を有する凹部とが混在する銀付ヌバック調皮革様シート物において、凸部銀面層は０.２デニール以下の極細立毛繊維が弾性重合体により固定された複合層であり、該シートの全表面積の５〜８０％を占め、かつ凸部銀面の大部分が面積０.０５〜２０ｍｍ2の非連続層となるような銀面層を形成し、一方凹部には０.２デニール以下で立毛長４０〜３００μｍの極細繊維立毛が存在する銀付ヌバック調皮革様シート物を開示する。【０００４】
従来、上述のような、起毛させた繊維基材の表面に凹凸形状を形成し、立毛繊維をポリウレタン等の高分子弾性体で固定した起毛皮革調シートが知られていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９‐００１９４５号公報
【特許文献２】特開平９−０６７７７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
立毛繊維を高分子弾性体で固定した場合、表面がざらついた触感になり、ヌバックの有するしっとりとしたヌメリ感のある触感が充分に得られないという問題があった。【０００７】
本発明は、ヌバックの有するしっとりとしたヌメリ感のある触感に近い触感を有するとともに、意匠性を有する非立毛領域の耐久性にも優れた起毛皮革調シート及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一局面は、０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維の絡合体である不織布及び不織布に付与された高分子弾性体を含む繊維基材を、含む起毛皮革調シートであって、立毛した極細繊維を含む立毛領域と、立毛領域に囲まれて存在する、熱融着されて寝かされた極細繊維を含む複数の非立毛領域と、を有する表面を有し、非立毛領域の合計面積は、表面中の５〜３０％の面積を占め、立毛した極細繊維の平均立毛長（μｍ）をＸ、各非立毛領域の長手方向に直交する幅の平均の総平均長さ（μｍ）をＹとした場合、平均立毛長Ｘが１００〜４００μｍであり、総平均長さ（μｍ）Ｙが１５０〜５００μｍであり、Ｙ／Ｘが０．５〜１．５である起毛皮革調シートである。このような構成によれば、ヌバックの有するようなしっとりとしたヌメリ感のある触感を有するとともに、意匠性を有する非立毛領域の耐久性にも優れた起毛皮革調シートが得られる。立毛領域はウエット感を、非立毛領域はドライ感を起毛皮革調シートに与える。従って、立毛領域の占める割合の高い方がしっとりとしたヌメリ感を発現させやすい。しかしながら、立毛領域は、繊維が全く固定されていない場合にはくたりやすく（起毛状態の耐久性が低下しやすく）なる。一方、立毛繊維を高分子弾性体で固めた場合には、ざらざらした触感が残りやすかった。
【０００９】
本発明に係る起毛皮革調シートにおいては、非立毛領域を表面中の５〜３０％に抑えることにより、ドライ感を抑えてしっとりとしたヌメリ感を発現させることができる。また、極細繊維を固定するために高分子弾性体で固めるのではなく、極細繊維を熱融着させて寝かせて固定して非立毛領域を形成することにより、ざらざらした触感が残りにくくなる。さらに、立毛領域の極細繊維の平均立毛長をＸ、各非立毛領域の長手方向に直交する幅の平均の総平均長さをＹとした場合、Ｙ／Ｘが０．５〜１．５になるように調整することにより、人が起毛面を撫でたときに立毛領域の極細繊維が非立毛領域の大部分を覆い、非立毛領域に指が直接触れることを抑制する。それにより、指から感じられるドライ感を低減させることができる。その結果、ざらざらした触感の少ない、しっとりとしたヌメリ感のある触感を有する起毛皮革調シートが得られる。
【００１０】
また、起毛皮革調シートは、その表面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で３０倍で観察したときに、立毛した極細繊維及び熱融着されて寝かされた極細繊維には高分子弾性体が付着していないことが、ざらざらした触感のより少ない、しっとりとしたヌメリ感のある触感が得られる点から好ましい。【００１１】
また、平均立毛長Ｘは、１００〜４００μｍであることにより、非立毛領域が均一に立毛で覆われ、かつピリングの発生が防止できる。
【００１２】
また、総平均長さ（μｍ）Ｙが１５０〜５００μｍであることにより、非立毛領域の意匠性と触感のバランスに優れる。
【００１３】
また、複数の非立毛領域の平均面積が０．１１〜０．１７ｍｍ2であることが非立毛領域の耐久性に優れる点から好ましい。【００１４】
また、極細繊維が１００〜１２０℃のガラス転移温度を有するイソフタル酸変性ポリエチレンテレフタレートの繊維である場合には、極細繊維を熱融着させて非立毛領域を形成させやすい点から好ましい。【００１５】
また、起毛皮革調シートは、JIS L 0846に準じた染色堅牢度試験において、水堅牢度が４級以上であり、極細繊維が分散染料で染色されていることが好ましい。分散染料で染色された極細繊維を含む場合、立毛領域の極細繊維を高分子弾性体で固めた場合には、染色後の洗浄工程において高分子弾性体から染料が脱落する。それにより、染色された極細繊維の色と高分子弾性体との間で著しい色差が生じることにより、立毛領域と非立毛領域との間で色差が生じて外観が不均一になる。本発明に係る起毛皮革調シートにおいては、立毛した極細繊維を高分子弾性体で固定する代わりに熱融着させて固定しているために、分散染料で染色した後に水堅牢度が４級以上になるように洗浄した後も、立毛領域と非立毛領域との間の色差が生じにくい。【００１６】
また、本発明の他の一局面は、起毛皮革調シートの製造方法であって、０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維の絡合体である不織布及び不織布に付与された高分子弾性体を含む繊維基材を準備する工程と、繊維基材の少なくとも一面を起毛処理する工程と、起毛処理された繊維基材を分散染料で染色する工程と、染色された繊維基材の起毛処理された面内に、５〜３０％の面積を占める極細繊維を熱融着させた非立毛領域が形成されるように、凹凸形状を有するエンボス型で起毛処理された面に熱エンボス処理する工程と、熱エンボス処理された面をさらに起毛処理する工程と、染色する工程の後の何れかの工程の前後に洗浄工程と、を備え、立毛した極細繊維の平均立毛長（μｍ）をＸ、各非立毛領域の長手方向に直交する幅の平均の総平均長さ（μｍ）をＹとした場合、Ｙ／Ｘを０．５〜１．５に調整する起毛皮革調シートの製造方法である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、ヌバックの有するしっとりとしたヌメリ感のある触感により近い触感を有するとともに、意匠性を有する非立毛領域の耐久性にも優れた起毛皮革調シートを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は本実施形態の起毛皮革調シートの上面をＳＥＭで３０倍で観察したときの写真の一例である。
【図２】図２は本実施形態の起毛皮革調シートの厚み方向の断面をＳＥＭで８０倍で観察したときの写真の一例である。
【図３】図３は、起毛皮革調シートの立毛領域Ｒ１と非立毛領域Ｒ２とを有する表面を模式的に示した説明図である。
【図４】図４は図１の起毛皮革調シートの表面をＳＥＭで観察したときの写真を用いて、立毛領域と非立毛領域とを含む表面中の非立毛領域の面積割合、及び、各非立毛領域の長手方向に直交する幅の平均の総平均長さＸを求めるときの方法を説明するための説明図である。
【図５】図５は図２の起毛皮革調シートの厚み方向の断面をＳＥＭで観察したときの写真を用いて、立毛した極細繊維の平均立毛長（μｍ）Ｙを求めるときの方法を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
図１は本実施形態の起毛皮革調シートの上面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察したときの写真の一例であり、図２は本実施形態の起毛皮革調シートの厚み方向の断面をＳＥＭで観察したときの写真の一例である。図１中、Ｒ１が立毛領域であり、Ｒ２が立毛領域Ｒ１に囲まれて不連続に存在する、熱融着されて寝かされた極細繊維を含む複数の非立毛領域である。
【００２０】
本実施形態の起毛皮革調シートは、例えば、次のようにして得られる。はじめに、０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維の絡合体である不織布及び不織布に付与された高分子弾性体を含む繊維基材を立毛処理する。そして、立毛処理された繊維基材を熱エンボス処理することにより、表層の立毛した極細繊維の一部分を熱融着させる。このようにして、寝かされた極細繊維を含む複数の非立毛領域Ｒ２が表面中の５〜３０％の面積を占めるように形成される。このとき、立毛した極細繊維の平均立毛長をＸ、各非立毛領域の長手方向に直交する幅の総平均（μｍ）をＹとした場合、平均立毛長Ｘが１００〜４００μｍであり、総平均長さ（μｍ）Ｙが１５０〜５００μｍであり、Ｙ／Ｘが０．５〜１．５であるように調整する。
【００２１】
図３は、起毛皮革調シート１０の立毛領域Ｒ１と非立毛領域Ｒ２を有する表面を模式的に示した説明図である。図３に示すように立毛領域Ｒ１と複数の非立毛領域Ｒ２との境界Ｂ（非立毛領域Ｒ２の輪郭）には熱エンボス処理によりわずかな段差が形成される。人の指で起毛皮革調シートの表面を撫でた場合、指がこの段差を感知する。非立毛領域Ｒ２の幅に対して立毛した極細繊維の平均立毛長が短い場合、指にこの段差が感じられやすくなるとともに、指が非立毛領域Ｒ２の表面に直接触れやすくなる傾向があるためにざらざらとした感じを受ける。以下に説明するように、複数の非立毛領域Ｒ２を表面中の５〜３０％の面積を占めるように形成し、且つ、立毛した極細繊維の平均立毛長をＸ、各非立毛領域の長手方向に直交する幅の総平均（μｍ）をＹとした場合、平均立毛長Ｘが１００〜４００μｍであり、総平均長さ（μｍ）Ｙが１５０〜５００μｍであり、Ｙ／Ｘが０．５〜１．５であるように調整することにより、立毛領域Ｒ１と複数の非立毛領域Ｒ２との境界Ｂ及び非立毛領域Ｒ２が立毛領域Ｒ１の極細繊維に覆われやすくなり、段差やざらざらとした感じが感じられにくくなり、しっとりとしたヌメリ感のある触感を有する起毛皮革調シートが得られる。
【００２２】
本実施形態で得られる起毛皮革調シートは、立毛領域と非立毛領域とを含む表面中の非立毛領域の面積割合が５〜３０％であり、１０〜２５％、さらには１０〜２０％であることが好ましい。非立毛領域の面積割合が３０％を超える場合にはしっとりとしたヌメリ感が低下してドライなざらざらした触感になる。一方、非立毛領域の面積割合が５％未満の場合にはしっとりとしたヌメリ感は高いが、非立毛領域の固定の耐久性が低下しやすい。非立毛状態の固定が消失した場合には非立毛領域の意匠性が低下する。
【００２３】
本実施形態の起毛皮革調シートは、立毛した極細繊維の平均立毛長をＸ、各非立毛領域の長手方向に直交する幅の平均の総平均長さをＹとした場合、Ｙ／Ｘが０．５〜１．５であり、０．７〜１．５であることが好ましい。Ｙ／Ｘが０．５以上の場合には、非立毛領域の表面の多くの部分が覆われやすくなるために、非立毛領域の表面に直接触れにくくなり、また、段差も極細繊維で充分に覆われるために段差を感じさせにくくなる。その結果、手に引っ掛かるようなざらざらした触感が残りにくくなり、しっとりとしたヌメリ感のある触感が得られると考えている。Ｙ／Ｘが１．５を超える場合にはしっとりとしたヌメリ感が低下して手に引っ掛かるようなざらざらした触感が残りやすくなる。一方、Ｙ／Ｘが０．５未満の場合には、非立毛領域による意匠性が立毛繊維に覆われて発現しにくくなる。
【００２４】
図４は図１の起毛皮革調シートの表面をＳＥＭで観察したときの写真を用いて、立毛領域と非立毛領域とを含む表面中の非立毛領域の面積割合、及び、各非立毛領域の長手方向に直交する幅の平均の総平均長さＸの求め方を説明する説明図である。図４は起毛皮革調シートの立毛繊維を順目に揃えたときの写真である。
【００２５】
図４に示すように、立毛繊維を順目に揃えた起毛皮革調シートの表面のＳＥＭの倍率３０倍の写真において、複数の非立毛領域Ｒ２と立毛した極細繊維を有する立毛領域Ｒ１との境界線（非立毛領域Ｒ２の輪郭）を引く。図４では１２個の非立毛領域Ｒ２の輪郭が観察されている。そして、境界線に沿って立毛領域と非立毛領域を切り離し、各領域の写真片の重量を測定し、各領域ごとの重量割合を算出することにより各領域の面積割合を算出できる。
【００２６】
また、図４に示すように、一つの非立毛領域Ｒ２の最も長い方向である長手方向に直線Ａを引く。そして、直線Ａの中央に直行する線Ｂ0を引き、直線Ｂ0から２００μｍ間隔でＢ0に平行な複数の直線Ｂｎ（Ｂ1，Ｂ2，Ｂ3，・・・）を引き、Ｂ0〜Ｂｎの長さの平均値を求める。そして、異なる５０個の非立毛領域Ｒ２のそれぞれの平均値を求め、それらをさらに平均することにより各非立毛領域の長手方向に直交する幅の平均の総平均長さＹが算出される。
【００２７】
また、図５は図２の起毛皮革調シートの厚み方向の断面をＳＥＭで観察したときの写真を用いて、立毛した極細繊維の平均立毛長（μｍ）Ｙを求めるときの方法を説明するための説明図である。図５は起毛皮革調シートの立毛繊維を逆目に揃えたときの写真である。図５に示すように、立毛繊維を逆目に揃えた起毛皮革調シートの断面のＳＥＭの倍率８０倍の写真において、不織布中の極細繊維の根本、繊維束を形成しているときは繊維束が存在する上限に線Ｌを引く。また、観察面のもっとも手前の繊維が立毛している上限に線Ｕを引く。そして、２００μｍ間隔で厚み方向に平行な複数本の線Ｐｎ（Ｐ1，Ｐ2，Ｐ3，・・・Ｐ9）を引く。そして、各線Ｐｎ上のＬからＵまでの線分の長さを測定し、それらを平均する。そして、異なる９本の各線Ｐｎ上の線分の長さを求め、それらの平均値を求める。これを起毛皮革調シートの万遍なく選択した４箇所で行い、各平均値をさらに平均することにより立毛した極細繊維の平均立毛長（μｍ）Ｙを算出できる。
【００２８】
本実施形態の起毛皮革調シートは、例えば、０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維の絡合体である不織布及び不織布に付与された高分子弾性体を含む繊維基材を準備する工程と、繊維基材の少なくとも一面を起毛処理する工程と、繊維基材の起毛処理された面内に、５〜３０％の面積を占める極細繊維が熱融着された非立毛領域が形成されるように、凹凸形状を有するエンボス型で起毛処理された面に熱エンボス処理する工程と、熱エンボス処理された面をさらに起毛処理する工程と、を備え、立毛した極細繊維の平均立毛長をＸ、各非立毛領域の長手方向に直交する幅の平均の総平均長さ（μｍ）をＹとした場合、平均立毛長Ｘが１００〜４００μｍであり、総平均長さ（μｍ）Ｙが１５０〜５００μｍであり、Ｙ／Ｘが０．５〜１．５に調整することにより、製造される。以下、本実施形態の起毛皮革調シートをその具体的な製造方法の一例に沿って詳しく説明する。
【００２９】
本実施形態の起毛皮革調シートの製造方法においては、はじめに、０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維の絡合体である不織布及び高分子弾性体を含む繊維基材を製造する。不織布としては、熱エンボス処理により、極細繊維が熱融着するような繊維を含む不織布を用いる。
【００３０】
また、極細繊維の絡合体である不織布としては、複数本の極細繊維が集束してなる極細繊維の繊維束の絡合体であることが、繊維構造が緻密になるために、不織布を熱プレスすることにより繊維同士を熱融着させやすい点からとくに好ましい。
【００３１】
極細繊維の絡合体である不織布の製造は、例えば、（１）溶融紡糸により海島型（マトリクス―ドメイン型）複合繊維等の極細繊維発生型繊維からなる繊維ウェブを製造するウェブ製造工程と、（２）得られた繊維ウェブを複数枚重ねて絡合させることによりウェブ絡合シートを形成するウェブ絡合工程と、（３）ウェブ絡合シートを湿熱収縮させる湿熱収縮処理工程と、（４）ポリウレタン等の高分子弾性体を含浸付与させる高分子弾性体含浸付与工程と、（５）ウェブ絡合シート中の極細繊維発生型繊維を極細単繊維化する極細繊維形成工程と、を備える。
【００３２】
なお、本実施形態においては、海島型複合繊維を用いる場合について詳しく説明するが、海島型複合繊維以外の極細繊維発生型繊維を用いても、また、極細繊維発生型繊維を用いずに、直接極細繊維を紡糸してもよい。なお、海島型複合繊維以外の極細繊維発生型繊維の具体例としては、紡糸直後に複数の極細繊維が軽く接着されて形成され、機械的操作により解きほぐされることにより複数の極細繊維が形成されるような剥離分割型繊維や、溶融紡糸工程において花弁状に複数の樹脂を交互に集合させてなる花弁型繊維等が挙げられ、極細繊維を形成しうる繊維であれば特に限定なく用いられる。
【００３３】
（１）ウェブ製造工程
本工程においては、はじめに、溶融紡糸により海島型複合繊維からなるウェブを製造する。海島型複合繊維は、後の適当な段階で海成分を抽出または分解させて除去することにより、島成分からなる繊維束状の極細繊維を形成させる繊維である。
【００３４】
ウェブは、例えば、いわゆるスパンボンド法を用いて、海島型複合繊維を溶融紡糸法を用いて紡糸し、これを切断せずにネット上に捕集して長繊維のウェブを形成する方法や、任意の繊維長（例えば１８〜１１０ｍｍ）にカットしてステープル化した短繊維を捕集して短繊維のウェブを形成する方法等が挙げられる。これらの中では、長繊維のウェブが繊維を緻密にすることができ、また、繊維断面が少ないために、繊維同士を熱融着させやすい点から好ましい。
【００３５】
ここで、長繊維とは、所定の長さで切断処理された短繊維ではないことを意味する。長繊維の長さとしては、１００ｍｍ以上、さらには、２００ｍｍ以上であることが、極細単繊維の繊維密度を充分に高めることができる点から好ましい。極細単繊維が短すぎる場合には、繊維の高密度化が困難になる傾向がある。上限は、特に限定されないが、例えば、スパンボンド法により製造された不織布に由来する繊維絡合体を含有する場合には、連続的に紡糸された数ｍ、数百ｍ、数ｋｍあるいはそれ以上の繊維長であってもよい。また、これらの繊維は単独ではなく数種の繊維が混合したものでもよい。本実施形態においては、代表例として長繊維のウェブを製造する場合について詳しく説明する。
【００３６】
海島型複合繊維の島成分を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），ポリトリメチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ），ポリエステルエラストマー等のポリエステル系樹脂；ポリアミド６，ポリアミド６６，ポリアミド６１０，芳香族ポリアミド，ポリアミドエラストマー等のポリアミド系樹脂；アクリル樹脂；オレフィン樹脂等の繊維形成能を有する合成樹脂から形成された繊維が挙げられる。これらは、単独で用いても２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００３７】
極細繊維を形成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、繊維を熱融着させうる限り特に限定されないが、例えば、１３０℃以下、さらには１２０℃以下であることが不織布を熱エンボス処理して融着させる工程で繊維表面を軟化または溶融させて融着させやすい点から好ましい。Ｔｇが１３０℃以下の熱可塑性樹脂の具体例としては、例えば、変性ポリエチレンテレフタレートを含む熱可塑性樹脂が挙げられる。なお、Ｔｇは、例えば、動的粘弾性測定装置（例えば、レオロジ社製ＦＴレオスペクトラＤＤＶＩＶ）を用いて、幅５ｍｍ、長さ３０ｍｍの試験片を間隔２０ｍｍのチャック間に固定して、測定領域３０〜２５０℃、昇温速度３℃/ｍｉｎ、歪み５μｍ/２０ｍｍ、測定周波数１０Ｈｚの条件で動的粘弾性挙動を測定することにより得られる。
【００３８】
変性ポリエチレンテレフタレートとしては、イソフタル酸、フタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の非対称型芳香族カルボン酸や、アジピン酸等の脂肪族ジカルボン酸を共重合成分として所定割合で含有する変性ポリエチレンテレフタレートが好ましい。さらに具体的には、モノマー成分としてイソフタル酸単位を２〜１２モル％含有する変性ポリエチレンテレフタレートがとくに好ましい。
【００３９】
一方、海成分を構成する熱可塑性樹脂の具体例としては、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレンプロピレン共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体、スチレンエチレン共重合体スチレンアクリル共重合体、などが挙げられる。中でも、湿熱処理や熱水処理で収縮し易い点からポリビニルアルコール系樹脂、特にエチレン変性ポリビニルアルコール樹脂が好ましい。
【００４０】
海島型複合繊維の紡糸および長繊維のウェブの形成には、好ましくはスパンボンド法が用いられる。具体的には、多数のノズル孔が、所定のパターンで配置された複合紡糸用口金を用いて、海島型複合繊維を個々のノズル孔からコンベヤベルト状の移動式のネット上に連続的に吐出させ、高速気流を用いて冷却しながら堆積させる。このような方法により長繊維のウェブが形成される。ネット上に形成された長繊維のウェブには形態安定性を付与するためにフィルム化しない程度に押さえる仮融着処理を施すことが好ましい。仮融着処理の具体例としては、例えば、熱プレス処理が挙げられる。熱プレス処理としては、例えば、カレンダーロールを使用し、所定の圧力と温度をかけて処理する方法を採用することができる。熱プレス処理する温度は、海島型複合繊維の海成分を構成する成分の融点より１０℃以上低いことが、繊維をフィルム化させずに繊維の形態を保ったまま適度に繊維表面同士を融着させることができる点から好ましい。
【００４１】
仮融着処理後の長繊維のウェブの目付けとしては、２０〜６０ｇ／ｍ2の範囲であることが好ましい。２０〜６０ｇ／ｍ2の範囲にあることで、次の積重工程において良好な形態保持性を維持させることができる。
【００４２】
（２）ウェブ絡合工程
次に、得られたウェブを４〜１００枚程度重ねて絡合させることによりウェブ絡合シートを形成する。ウェブ絡合シートは、ニードルパンチや高圧水流処理等の公知の不織布製造方法を用いてウェブに絡合処理を行うことにより形成される。以下に、ニードルパンチによる絡合処理について詳しく説明する。
【００４３】
はじめに、ウェブに針折れ防止油剤、帯電防止油剤、絡合向上油剤などのシリコーン系油剤または鉱物油系油剤を付与する。その後、ニードルパンチにより三次元的に繊維を絡合させる絡合処理を行う。ニードルパンチ処理を行うことにより、繊維密度が高く、繊維の抜けを起こしにくいウェブ絡合シートが得られる。ウェブ絡合シートの目付は、目的とする厚みに応じて適宜選択されるが、具体的には、例えば、５００〜２０００ｇ／ｍ2の範囲であることが取扱い性に優れる点から好ましい。
【００４４】
（３）熱収縮処理工程
次に、ウェブ絡合シートを熱収縮させることにより、ウェブ絡合シートの繊維密度および絡合度合を高める。熱収縮処理の具体例としては、例えば、ウェブ絡合シートを水蒸気に連続的に接触させる方法や、不織布に水を付与した後、加熱エアーや赤外線などの電磁波により不織布に付与した水を加熱する方法等が挙げられる。また、熱収縮処理により緻密化された不織布をさらに緻密化するとともに、不織布の形態を固定化したり、表面を平滑化したりすること等を目的として、必要に応じて、さらに熱プレス処理を行うことによりさらに、繊維密度を高めてもよい。
【００４５】
熱収縮処理工程におけるウェブ絡合シートの目付の変化としては、収縮処理前の目付に比べて、１．１倍（質量比）以上、さらには、１．３倍以上で、２倍以下、さらには１．６倍以下であることが好ましい。
【００４６】
（４）高分子弾性体含浸付与工程
ウェブ絡合シートの形態安定性を高める目的で、ウェブ絡合シートの極細繊維化処理を行う前または後に、収縮処理されたウェブ絡合シートに高分子弾性体を含浸付与することが好ましい。
【００４７】
高分子弾性体の具体例としては、例えば、ポリウレタン，アクリル系弾性体，ポリアミドエラストマー等のポリアミド系弾性体，ポリエステルエラストマー等のポリエステル系弾性体，ポリスチレン系弾性体，ポリオレフィン系弾性体等が挙げられる。これらの中では、ポリウレタンが、柔軟性と充実感に優れる点からとくに好ましい。
【００４８】
高分子弾性体の含有割合は、形成される不織布との合計量に対して、５〜２０質量％、さらには、１０〜１５質量％で含有させることが好ましい。高分子弾性体の含有割合が５質量％未満の場合には形状安定性を充分に付与することができなくなる傾向がある。また、２０質量％を超える場合には後述する熱エンボス処理時に表面に高分子弾性体が露出しやすくなる傾向がある。そして、表面に高分子弾性体が露出した場合にはざらざらした触感が残りやすくなるとともに、染色した場合に極細繊維の色と高分子弾性体との間で著しい色差が生じやすくなる傾向がある。
【００４９】
ウェブ絡合シートに高分子弾性体を含浸付与する方法としては、例えばポリウレタンの場合、ポリウレタンの水系エマルジョンで満たされた浴中にウェブ絡合シートを浸した後、プレスロール等で所定の含浸状態になるように絞るという処理を１回又は複数回行うディップニップ法が好ましく用いられる。また、その他の方法として、バーコーティング法、ナイフコーティング法、ロールコーティング法、コンマコーティング法、スプレーコーティング法等を用いてもよい。
【００５０】
ポリウレタンとしては、ポリエチレングリコール等の高分子ポリオール、芳香環を有しない脂肪族あるいは脂環族ジイソシアネートのような無黄変型ジイソシアネートやその他の有機ジイソシアネート、及び、必要に応じて活性水素原子を２個有する低分子化合物であるヒドラジン，ピペラジン，ヘキサメチレンジアミン，イソホロンジアミンおよびその誘導体、エチレントリアミン等のようないわゆる鎖伸長剤を所望の割合で含有する成分を、乳化重合法、溶融重合法、塊状重合法、溶液重合法などにより重合して得られる公知のポリウレタンが好ましい。
【００５１】
ポリウレタンの水系エマルジョンをウェブ絡合シートに含浸し、ポリウレタンを乾燥凝固させる乾式法または湿式法等により凝固させることにより、ポリウレタンをウェブ絡合シートに含浸付与させて固定させることができる。なお、凝固させたポリウレタンを架橋させるために、凝固及び乾燥後に加熱処理してキュア処理を行うことも好ましい。
【００５２】
（５）極細繊維形成工程
ウェブ絡合シート中の海島型複合繊維は、海成分を水や溶剤等で抽出または分解除去することにより繊維束状の極細繊維に変換される。例えば、ポリビニルアルコール系樹脂等の水溶性樹脂を海成分に用いた海島型複合繊維の場合においては、水、アルカリ性水溶液、酸性水溶液等で熱水加熱処理することにより海成分が除去される。
【００５３】
本工程においては、海島型複合繊維から海成分を溶解除去して極細繊維を形成する際に、極細繊維が大きく捲縮される。この捲縮により繊維密度がさらに緻密になり、高い繊維密度の不織布が得られる。
【００５４】
極細繊維は、０．０１〜０．５ｄｔｅｘ、さらには０．０５〜０．３ｄｔｅｘ、とくには０．０７〜０．１ｄｔｅｘの単繊維繊度を有することが好ましい。極細繊維の繊度が高すぎる場合には、熱融着しにくくなるとともに得られる起毛皮革調シートのヌメリ感が低下する傾向がある。また極細繊維は、例えば、５〜２００本、さらには１０〜５０本、とくには１０〜３０本の極細繊維が繊維束を形成して存在していることが好ましい。このように極細繊維が繊維束を形成して存在することにより、高い繊維密度の不織布が形成される。
【００５５】
このようにして形成される繊維束状の極細繊維の絡合体を含む不織布の目付は、特に限定されないが、例えば、１００〜１８００ｇ／ｍ2、さらには２００〜９００ｇ／ｍ2であることが好ましい。また、不織布の見かけ密度も特に限定されないが、例えば、０．４５ｇ／ｃｍ3以上、さらには０．４５〜０．７０ｇ／ｃｍ3であることが、緻密な不織布が形成される点から好ましい。
【００５６】
以上のような工程により０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維の絡合体である不織布及び高分子弾性体を含む繊維基材が得られる。このようにして得られた繊維基材は、乾燥後、厚さ方向に垂直な方向に複数枚にスライスしたり、研削したりすることにより、厚さ調節や表面状態を調整されて仕上げられる。さらに、繊維基材の少なくとも一面を起毛処理する。起毛処理においては、繊維基材の表層をサンドペーパーなどを用いてバフィング処理して起毛処理することにより、スエード調やヌバック調の風合いが得られる。また、起毛処理に加えて、必要に応じて、揉み柔軟化処理、逆シールのブラッシング処理、防汚処理、親水化処理、滑剤処理、柔軟剤処理、酸化防止剤処理、紫外線吸収剤処理、蛍光剤処理、難燃剤処理等の仕上げ処理が施されてもよい。
【００５７】
このようにして得られた繊維基材は、さらに、染色されることが好ましい。染色は、分散染料、反応染料、酸性染料、金属錯塩染料、硫化染料、硫化建染染料などを主体とした染料を繊維の種類に応じて適宜選択し、パッダー、ジッガー、サーキュラー、ウィンスなど繊維の染色に通常用いられる公知の染色機を使用して行われる。例えば、極細繊維がポリエステル系極細繊維の場合には、分散染料を用いて高温高圧染色により染色することが好ましい。
【００５８】
このようにして得られる繊維基材の厚みは特に限定されないが、例えば、０．３〜３ｍｍ、さらには０．５〜２ｍｍ、とくには０．５〜１ｍｍであることが好ましい。
【００５９】
次に、このようにして形成された繊維基材の起毛処理された面内に、５〜３０％の面積を占める極細繊維が熱融着された非立毛領域が形成されるように、起毛処理された面に凹凸形状を有するエンボス型で熱エンボス処理する。
【００６０】
熱エンボス処理は、例えば、ドット状に形成された複数の突起を有するようなエンボスロールを用いて行われる。さらに具体的には、エンボスロールとバックロールとを一定のクリアランスを維持されて対向配置し、エンボスロールを不織布を形成している繊維を熱融着させうる温度に加熱する。そして、エンボスロール及びバックロールを回転させ、エンボスロールとバックロールとの間のクリアランスに繊維基材を挟持させて搬送させる。このような工程において、繊維基材の起毛処理された極細繊維の一部分が熱融着して、非立毛領域が形成される。
【００６１】
繊維基材の起毛処理された面内に、５〜３０％の面積を占める極細繊維が熱融着された非立毛領域を形成させるための条件は、不織布を形成する繊維の種類や繊度、厚み等に応じて適宜選択して設定される。エンボスロールの複数の突起の形状は繊維基材の起毛処理された面内に、正確に転写されるものではなく、エンボスロールの運転条件等によって転写性が調整される。
【００６２】
エンボスロールの運転条件の好ましい一例としては、例えば、１３０℃以下のＴｇを有する変性ポリエチレンテレフタレートからなる繊度０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維の絡合体である不織布を用いた場合、エンボスロールの表面温度をＴｇよりも１０〜６０℃程度高い温度に設定し、エンボスロール速度１〜３ｍ／分、圧力０．１〜１．０ＭＰａで通過させるような条件が挙げられる。
【００６３】
また、複数の突起を有するようなエンボスロールを用いる場合には、エンボスロールの突起の高低差（彫深さ）が１５０〜２０００μｍ、さらには５００〜１５００μｍであることが立毛領域の平均立毛長Ｘを１００〜４００μｍ程度に調整しやすい点から好ましい。
【００６４】
また、エンボスロールの複数の突起の巾は、例えば、１００〜１０００μｍ、さらには２００〜７００μｍであることが各非立毛領域の長手方向に直交する幅の平均の総平均長さＹを１５０〜５００μｍ程度に調整しやすくなる点から好ましい。
【００６５】
そして、繊維基材の起毛処理された面内の熱エンボス処理された面をさらに起毛処理する。上述の熱エンボス処理された繊維基材の起毛処理された面においては、エンボス型の複数の突起で押圧されて熱融着した極細繊維以外の極細繊維も熱を受けて寝かされている。本工程においては、このような熱エンボス処理により寝かされた繊維を起毛する処理を行う。起毛処理は、上述した方法と同様に、繊維基材の表層をサンドペーパーなどを用いてバフィング処理して起毛処理するような方法を採用できる。
【００６６】
そして、染色処理している場合には、染色工程の後の何れかの工程の前後で堅牢度を高めるために洗浄する工程を設けることが好ましい。なお、熱エンボス処理においても、熱により、極細繊維を染色する染料が昇華移行するために、熱エンボス処理の後の工程に洗浄工程を設けることが好ましい。
【００６７】
染色された繊維基材の洗浄は、通常のポリエステル系繊維の染色で実施されている還元洗浄方法が採用できる。具体的には、例えば、還元剤および還元助剤を用いてアルカリ剤存在下で、５０〜８０℃の温度で該人工皮革中の過剰染料を還元分解して洗浄除去する方法が挙げられる。還元剤としては、例えば二酸化チオ尿素やハイドロサルファイト等のポリエステルの還元洗浄に一般的に用いられるものが挙げられる。そして、洗浄の度合いは、JIS L 0846に準じた染色堅牢度（水）試験において、水堅牢度が４級以上、さらには、４−５級以上になるようなレベルまで洗浄することが、使用時の染料の移行が充分に抑制される点から好ましい。なお、水堅牢度が４級以上になるまで洗浄したとき、高分子弾性体を染めていた染料は実質的に殆ど落ちてしまう。このような場合において、表面に高分子弾性体が存在した場合には、染色された極細繊維の色と高分子弾性体との間で著しい色差が生じ、立毛領域と非立毛領域との間で色差が生じて外観が不均一になる。本実施形態の起毛皮革調シートにおいては、表面に現れる極細繊維を高分子弾性体で固めていないために、表面に高分子弾性体が露出しにくいために、分散染料で染色した後に水堅牢度が４級以上になるように洗浄した後も、立毛領域と非立毛領域との間で色差が生じにくい。
【００６８】
本実施形態で得られる起毛皮革調シートは、その表面をＳＥＭで３０倍で観察したときに、立毛した極細繊維及び熱融着されて寝かされた極細繊維には高分子弾性体が付着しておらず、実質的にその表面には高分子弾性体が露出していないことが好ましい。このような場合には、ざらざらした触感のより少ない、しっとりとしたヌメリ感のある触感が得られ、また、染色している場合には立毛領域と非立毛領域との間で色差が生じにくい点から好ましい。
【００６９】
本実施形態の起毛皮革調シートは、上述のように、立毛領域と非立毛領域とを含む表面中の非立毛領域の面積割合が５〜３０％であり、平均立毛長Ｘが１００〜４００μｍであり、総平均長さ（μｍ）Ｙが１５０〜５００μｍであり、Ｙ／Ｘが０．５〜１．５になるように調整されている。これらは、例えば、上述した工程において、次のようにして調整される。例えば、非立毛領域の面積割合は、突起の表面が繊維基材に正確に転写される場合には、エンボス型の突起の表面積の影響が大きいが、エンボス条件によっても形成される非立毛領域の面積割合は異なる。具体的には、エンボス条件が高温及び高プレス圧になるほど非立毛領域の面積割合は高くなる。また、平均立毛長Ｘは、起毛処理の条件及び熱エンボス処理の条件により調整される。具体的には、起毛処理において起毛処理に用いるサンドペーパーの番手を粗くしたり、低回転で処理した場合、及び、熱エンボス処理において低温低圧で処理した場合には平均立毛長は長くなる傾向がある。また、各非立毛領域の長手方向に直交する幅の平均の総平均長さＹは、エンボス型の突起の巾が大きいほど大きくなりやすいが、熱エンボス処理において高温、高圧で処理した場合にも大きくなりやすい。
【実施例】
【００７０】
以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。なお、本発明は実施例により何ら限定されるものではない。【００７１】
［実施例１］
海成分の熱可塑性樹脂としてエチレン変性ポリビニルアルコール、島成分の熱可塑性樹脂としてＴｇが１１０℃である、イソフタル酸変性ポリエチレンテレフタレート（イソフタル酸単位の含有量６．０モル％）を、それぞれ個別に溶融させた。そして、海成分中に均一な断面積の島成分が２５個分布した断面を形成しうるような、多数のノズル孔が並列状に配置された複数紡糸用口金に、それぞれの溶融樹脂を供給した。このとき、海成分と島成分との質量比が海成分／島成分＝２５／７５となるように圧力調整しながら供給した。そして、口金温度２６０℃に設定されたノズル孔より溶融繊維を吐出させた。【００７２】
そして、ノズル孔から吐出された溶融繊維を平均紡糸速度が３７００ｍ／分となるように気流の圧力を調節したエアジェット・ノズル型の吸引装置で吸引することにより延伸し、平均繊度が２．１ｄｔｅｘの海島型複合長繊維を紡糸した。紡糸された海島型複合長繊維は、可動型のネット上に、ネットの裏面から吸引しながら連続的に堆積された。堆積量はネットの移動速度を調節することにより調節された。そして、表面の立毛繊維の毛羽立ちを抑えるために、ネット上に堆積された海島型複合長繊維を４２℃の金属ロールで軽く押さえた。そして、海島型複合長繊維をネットから剥離し、表面温度７５℃の格子柄の金属ロールとバックロールとの間を通過させることにより熱プレスした。このようにして、表面の繊維が格子状に仮融着された目付３４ｇ／ｍ2の長繊維ウェブが得られた。【００７３】
次に、得られた長繊維ウェブの表面に、帯電防止剤を混合した油剤をスプレー付与した後、クロスラッパー装置を用いて長繊維ウェブを１０枚重ねて総目付が３４０ｇ／ｍ2の重ね合せウェブを作成し、更に、針折れ防止油剤をスプレーした。そして、重ね合せウェブをニードルパンチングすることにより三次元絡合処理した。具体的には、針先端から第１バーブまでの距離が３．２ｍｍの６バーブ針を用い、針深度８．３ｍｍで積層体の両面から交互に３３００パンチ／ｃｍ2のパンチ数でニードルパンチした。このニードルパンチ処理による面積収縮率は６８％であり、ニードルパンチ後の絡合ウェブの目付は４１５ｇ／ｍ2であった。【００７４】
得られた絡合ウェブは、以下のようにして湿熱収縮処理されることにより、緻密化された。具体的には、１８℃の水を絡合ウェブに対して１０質量％均一にスプレーし、温度７０℃、相対湿度９５％の雰囲気中で３分間張力が掛からない状態で放置して熱処理することにより湿熱収縮させて見かけの繊維密度を向上させた。この湿熱収縮処理による面積収縮率は４５％であり、緻密化された絡合ウェブの目付は７５０ｇ／ｍ2であり、見かけ密度は０．５２ｇ／ｃｍ3であった。そして、絡合ウェブをさらに緻密化するために乾熱ロールプレスすることにより、見かけ密度０．６０ｇ／ｃｍ3に調整した。【００７５】
次に、緻密化された絡合ウェブにポリウレタンエマルジョンを以下のようにして含浸させた。ポリカーボネート／エーテル系ポリウレタンを主体とする水系ポリウレタンエマルジョン（固形分濃度１３％）を緻密化された絡合ウェブに含浸させた。そして、１５０℃の乾燥炉で水分を乾燥し、さらにポリウレタンを架橋させた。このようにして、ポリウレタン／絡合ウェブの質量比が７／９３のポリウレタン絡合ウェブ複合体を形成した。【００７６】
次に、ポリウレタン絡合ウェブ複合体を９５℃の熱水中に２０分間浸漬することにより海島型複合長繊維に含まれる海成分を抽出除去し、１２０℃の乾燥炉で乾燥することにより、厚さ約１．０ｍｍの繊維基材が得られた。【００７７】
得られた繊維基材の見かけ密度は０．５８ｇ/ｃｍ3であり、不織布／ポリウレタンの質量比は９１／９であった。また、不織布を形成する極細繊維の繊度は０．０８ｄｔｅｘであった。【００７８】
そして得られた繊維基材を厚み方向に２分割し、０．４５ｍｍに研削した。そして、表面側を４００番手のサンドペーパーで起毛処理を行い、起毛調の表面を得た。そして、起毛処理された繊維基材を茶色の分散染料を用いて、１３０℃で１時間液流染色し、還元、中和処理を行った。【００７９】
次に、染色された繊維基材の起毛処理された面に、天然皮革の毛穴に沿って浅いシュリンク皺を有する模様のエンボスロールを用いてエンボス処理を実施した。エンボスロールの突起部分の巾は２２０μｍで、彫深さは７５０μｍ、突起部分の面積割合は１３％であった。エンボス処理の条件は、エンボスロールの表面温度１４０℃、０．３ＭＰａの圧力、エンボスロール速度１．５ｍ／分で行った。【００８０】
そして、熱エンボス処理された繊維基材を染色機中でソーピングしてJIS L 0846に準じた染色堅牢度試験において、水堅牢度が４級以上になるまで洗浄処理した。そして、乾燥後、さらに、表面を６００番手のサンドペーパーを用いてバフィング処理することにより起毛処理した。このようにして起毛皮革調シートを得た。図１は、得られた起毛皮革調シートの表面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）の撮影像であり、図２は厚み方向断面のＳＥＭの撮影像である。図１に示すように、表面にはポリウレタンが露出していなかった。【００８１】
そして、得られた起毛皮革調シートを以下のように評価した。【００８２】
（非立毛領域の割合、非立毛領域の平均面積）
得られた起毛皮革調シートの立毛繊維をリントブラシを用いて順目に揃えた。そして、立毛繊維を揃えた起毛皮革調シートの表面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で倍率３０倍の写真を撮影した。このときの視野は、タテ３．０×ヨコ４．３ｍｍであった。そして、得られた写真をＡ４サイズに拡大し、立毛した極細繊維の領域と、エンボス処理されて平坦化された非立毛領域との境界線を引いた。そして、境界線に沿って立毛領域と非立毛領域を切り離し、各領域の写真片を重量測定して、非立毛領域の面積割合を算出した。４枚の写真について面積割合を算出し、それらの平均値を非立毛領域の面積割合とした。また、４枚の写真の全非立毛領域の面積を全非立毛領域の個数で割って非立毛領域の平均面積を算出した。【００８３】
（各非立毛領域の長手方向に直交する幅の平均の総平均長さＹ）
得られた起毛皮革調シートの立毛繊維をリントブラシを用いて順目に揃えた。そして、起毛皮革調シートの立毛繊維を揃えた表面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で倍率３０倍の写真を撮影した。このときの視野は、タテ３．０×ヨコ４．３ｍｍであった。そして、得られた写真をＡ４サイズに拡大した。そして、図４に示すように、写真の全領域で非立毛領域と立毛した極細繊維を有する立毛領域との境界線を引いた。そして、一つの非立毛領域の最も長い方向である長手方向に直線Ａを引いた。さらに、直線Ａの中央に直行する線Ｂを引き、直線Ｂから２００μｍ間隔でＢに平行な複数の直線Ｂｎ（Ｂ1，Ｂ2，Ｂ3，・・・）を引き、それらの長さの平均値を求めた。４枚の写真に含まれる異なる５０個の非立毛領域の平均値を求め、それらをさらに平均することにより各非立毛領域の長手方向に直交する幅の平均の総平均長さＹを算出した。【００８４】
（立毛長さ）
得られた起毛皮革調シートの立毛繊維をリントブラシを用いて逆目に揃えた。そして、起毛皮革調シートの立毛繊維を揃えた厚み方向の断面をＳＥＭで倍率８０倍の写真を撮影した。このときの視野は、タテ１．１×ヨコ１．６ｍｍであった。そして、得られた写真をＡ４サイズに拡大した。そして、図５に示すように、不織布中の極細繊維の束が存在する上限に線Ｌを引いた。また、観察面のもっとも手前の繊維が立毛している上限に線Ｕを引いた。そして、２００μｍ間隔で厚み方向に平行な複数本の線Ｐｎ（Ｐ1，Ｐ2，Ｐ3，・・・Ｐ9）を引いた。そして、各線Ｐｎ上のＬからＵまでの線分の長さを測定し、それらを平均した。そして、異なる９本の各線Ｐｎ上の線分の長さを求め、それらの平均値を求めた。これを起毛皮革調シートの万遍なく選択した４箇所で行い、各平均値をさらに平均することにより立毛した極細繊維の平均立毛長（μｍ）Ｙを算出した。【００８５】
（触感）
人工皮革の製造に従事する１０人のモニターに表面の触感を確認させ、一般的なヌバック皮革との触感の差違を、以下の判定基準に基づいて多数決で判定した。
Ａ：ヌバック皮革により近い、高いヌメリ感が得られた。
Ｂ：ややドライな触感が感じられたが、ヌバック皮革に近いヌメリ感が得られていた。
Ｃ：ヌバック皮革よりも明らかにドライな触感またはざらざら感が感じられた。【００８６】
（外観）
人工皮革の製造に従事する１０人のモニターに表面の外観を確認させ、表面の色合いを差違を、以下の判定基準に基づいて多数決で判定した。
Ａ：表面が均質な色で染色されていた。
Ｂ：表面に色の違う領域が明らかに存在した。
【００８７】
（意匠性）
エンボス後の人工皮革をサーキュラー染色機にて７０℃×１時間の処理を行い、処理後のエンボス模様の明瞭性を人工皮革の製造に従事する１０人のモニターに下記の基準で判定させた。
Ａ：意匠性に富んだエンボス模様が残っていた。
Ｂ：薄かったが、意匠性を有するエンボス模様が判別できた。
Ｃ：エンボス模様が判別できなかった。【００８８】
結果を表１に示す。【００８９】
【表１】
0006564780.tif 000002
【００９０】
［実施例２］
実施例１において、エンボス処理の条件を下記条件に変更することにより、表１に示したような表面を形成した以外は実施例１と同様にして起毛皮革調シートを得た。そして、同様にして評価した。結果を表１に示す。
〈エンボス処理の条件〉
繊維基材の起毛処理された面に、実施例１と同じエンボスロールを用いてエンボス処理した。エンボス処理の条件は、エンボスロールの表面温度１６０℃、０．３ＭＰａの圧力、エンボスロール速度１．５ｍ／分で行った。【００９１】
［実施例３］
実施例１において、エンボス処理の条件を下記条件に変更することにより、表１に示したような表面を形成した以外は実施例１と同様にして起毛皮革調シートを得た。そして、同様にして評価した。結果を表１に示す。
〈エンボス処理の条件〉
繊維基材の起毛処理された面に、天然皮革の毛穴に沿ってやや深いシュリンク皺を有する模様のエンボスロールを用いてエンボス処理を実施した。エンボスロールの突起部分の巾は３４０μｍで、彫深さは９２０μｍ、突起部分の面積割合は３５％であった。エンボス処理の条件は、エンボスロールの表面温度１３０℃、０．３ＭＰａの圧力、エンボスロール速度１．５ｍ／分で行った。【００９２】
［実施例４］
実施例１において、エンボス処理の条件を下記条件に変更することにより、表１に示したような表面を形成した以外は実施例１と同様にして起毛皮革調シートを得た。そして、同様にして評価した。結果を表１に示す。
〈エンボス処理の条件〉
繊維基材の起毛処理された面に、実施例３と同じエンボスロールを用いてエンボス処理した。エンボス処理の条件は、エンボスロールの表面温度１５５℃、０．３ＭＰａの圧力、エンボスロール速度１．５ｍ／分で行った。【００９３】
［比較例１］
実施例１において、エンボス処理以降の工程を省略することにより、非立毛領域を形成しなかった以外は実施例１と同様にして起毛皮革調シートを得た。そして、同様にして評価した。結果を表１に示す。【００９４】
［比較例２］
実施例１において、エンボス処理の条件を下記条件に変更することにより、表１に示したような表面を形成した以外は実施例１と同様にして起毛皮革調シートを得た。そして、同様にして評価した。結果を表１に示す。
〈エンボス処理の条件〉
繊維基材の起毛処理された面に、天然皮革の毛穴に沿って深いシュリンク皺を有する模様のエンボスロールを用いてエンボス処理を実施した。エンボスロールの突起部分の巾は５５０μｍで、彫深さは１２５０μｍ、突起部分の面積割合は５０％であった。エンボス処理の条件は、エンボスロールの表面温度１６５℃、０．３ＭＰａの圧力、エンボスロール速度１．５ｍ／分で行った。【００９５】
［比較例３］
実施例１において、エンボス処理の条件を下記条件に変更することにより、表１に示したような表面を形成した以外は実施例１と同様にして起毛皮革調シートを得た。そして、同様にして評価した。結果を表１に示す。
〈エンボス処理の条件〉
繊維基材の中間体シートの起毛処理された面に、天然皮革の毛穴に沿って深いシュリンク皺を有する模様のエンボスロールを用いてエンボス処理を実施した。エンボスロールの突起部分の巾は１００μｍで、彫深さは２８０μｍ、突起部分の面積割合は７％であった。エンボス処理の条件は、エンボスロールの表面温度１４０℃、０．３ＭＰａの圧力、エンボスロール速度１．５ｍ／分で行った。【００９６】
［比較例４］
実施例１において、島成分の熱可塑性樹脂としてＴｇが１１０℃である、イソフタル酸変性したポリエチレンテレフタレートを用いる代わりに、島成分の熱可塑性樹脂としてＴｇが４７℃であるポリアミド６を用い、分散染料で染色する代わりに含金染料で染色した以外は実施例１と同様にしてシートを得た。そして、同様にして評価した。結果を表１に示す。【００９７】
表１の結果から本発明に係る実施例１〜４で得られた起毛皮革調シートは、いずれもドライ感またはざらざら感が低かった。また、非立毛領域の固定耐久性にも優れていた。一方、Ｙ／Ｘが１．９であった比較例２の起毛皮革調シートは、ドライ感またはざらざら感が高かった。また、Ｙ／Ｘが０．３であった比較例３の起毛皮革調シートは、エンボス部が立毛繊維に覆われて判別できなかった。
【産業上の利用可能性】
【００９８】
本発明で得られる起毛皮革調シートは、衣料，靴，家具等の表面素材や、車両や航空機等の内装材のような用途に用いられる起毛皮革調シートとして好ましく用いられる。
【符号の説明】
【００９９】
１      不織布
１ａ    極細繊維
２      高分子弾性体
Ｒ１    立毛領域
Ｒ２    非立毛領域
【図１】
0006564780.tif 000003
【図２】
0006564780.tif 000004
【図３】
0006564780.tif 000005
【図４】
0006564780.tif 000006
【図５】
0006564780.tif 000007