(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出口からファスナーを射出して被打込材へ打ち込むようにした打込み工具であって、
ファスナーの打ち込み時に被打込材に接触するコンタクト部を備え、
前記コンタクト部には、前記射出口を取り囲むように複数の爪部が形成され、
前記複数の爪部は、主爪部と、前記主爪部よりも小さい補助爪部と、を備え、
前記補助爪部を前記主爪部の間に配置し、
ファスナーの打ち出し方向に対して垂直な面を形成する平坦部を備え、
前記平坦部は前記主爪部および前記補助爪部よりも先端方向に突出していることを特徴とする、打込み工具。
【請求項２】
前記補助爪部は、前記主爪部よりも突出量が小さいことを特徴とする、請求項１記載の打込み工具。
【請求項３】
前記補助爪部は、前記主爪部よりも幅が小さいことを特徴とする、請求項１又は２記載の打込み工具。
【請求項４】
前記補助爪部は、前記主爪部よりも外周側に突出していることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の打込み工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、打込み工具に関し、特に、斜め打ちの際の滑り防止用のスパイク爪の構成に特徴を有する打込み工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の打込み工具を使用するときに、例えば壁際等のコーナー部へ釘打ちする場合には、被打込材に対して斜めに釘を打ち込む作業（斜め打ち）が必要なる場合がある。従来の打込み工具では、被打込材に接触するコンタクト部材の先端に斜め打ち用のスパイク爪を設け、このスパイク爪を被打込材に突き刺して位置決めするようにしている（例えば特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−３４９５４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記したようにスパイク爪を被打込材に突き刺して位置決めする構造では、スパイク爪の幅や突出量が小さすぎると、被打込材へのかかりが少なくなるので滑りやすくなってしまう。このため、スパイク爪による位置決め効果を高めるためには、スパイク爪の幅や突出量を大きくすることが望ましい。
【０００５】
一方で、スパイク爪は射出口の周囲に設けられるため、周形状に設けたスパイク爪の外径を大きくすると射出口付近が目視しづらくなってしまう。射出口付近が目視しづらくなると打ち込み位置を狙いにくくなるので、スパイク爪の外径を無制限に大きくすることはできない。外径を大きくせずにスパイク爪の幅や突出量を大きくするにはスパイク爪の数を減らすしかないが、スパイク爪の数を減らすと、スパイク爪の間隔が広がってしまい、スパイク爪を安定して刺すことができる角度が限られてしまうという問題がある。例えば、２つのスパイク爪が被打込材に刺さる角度で位置決めしようとすると、２つのスパイク爪が両方ともかかりが浅くなってしまい、位置決めが安定しないという問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は、スパイク爪による位置決め効果を高めつつも、スパイク爪が安定して刺さる角度を増やすことができる打込み工具を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記した課題を解決するためになされたものであり、以下を特徴とする。
【０００８】
請求項１記載の発明は、射出口からファスナーを射出して被打込材へ打ち込むようにした打込み工具であって、ファスナーの打ち込み時に被打込材に接触するコンタクト部を備え、前記コンタクト部には、前記射出口を取り囲むように複数の爪部が形成され、前記複数の爪部は、主爪部と、前記主爪部よりも小さい補助爪部と、を備え、前記補助爪部を前記主爪部の間に配置し、ファスナーの打ち出し方向に対して垂直な面を形成する平坦部を備え、前記平坦部は前記主爪部および前記補助爪部よりも先端方向に突出していることを特徴とする。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、上記した請求項１に記載の発明の特徴点に加え、前記補助爪部は、前記主爪部よりも突出量が小さいことを特徴とする。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、上記した請求項１又は２に記載の発明の特徴点に加え、前記補助爪部は、前記主爪部よりも幅が小さいことを特徴とする。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、上記した請求項１〜３のいずれかに記載の発明の特徴点に加え、前記補助爪部は、前記主爪部よりも外周側に突出していることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は上記の通りであり、コンタクト部には射出口を取り囲むように複数の爪部が形成され、前記複数の爪部は、主爪部と、前記主爪部よりも小さい補助爪部と、を備え、前記補助爪部を前記主爪部の間に配置した。このような構成によれば、幅や突出量を大きくした主爪部によって位置決め効果を高めることができる。また、補助爪部が設けられているので、スパイク爪の間隔が広がってしまうことがない。よって、スパイク爪が安定して刺さる角度が少なくなってしまうという問題を回避することができる。
【００１３】
例えば、従来のように大きいスパイク爪を等間隔で設けた場合には、２つのスパイク爪が被打込材に刺さる角度で位置決めしようとすると、２つのスパイク爪が両方ともかかりが浅くなってしまい、位置決めが安定しないという問題があった。この点、本発明によれば、２つの主爪部が被打込材に刺さる角度で位置決めしようとしたときに、主爪部の間に配置した補助爪部も被打込材に刺さることができ、３点以上で安定した位置決めを行うことができる。
【００１４】
主爪部よりも補助爪部を小さくする態様としては、例えば、補助爪部を主爪部よりも突出量が小さくなるように形成してもよい。また、補助爪部を主爪部よりも幅が小さくなるように形成してもよい。
【００１５】
また、前記補助爪部は、前記主爪部よりも外周側に突出するようにしてもよい。このように構成すれば、補助爪部が引っ掛かりやすくなるので、更に安定した位置決めを行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】（ａ）打込み工具のノーズ部付近の一部拡大側面図、（ｂ）打込み工具のノーズ部付近の一部拡大正面図である。
【図２】（ａ）コンタクト部の正面図、（ｂ）コンタクト部の斜視図である。
【図３】コンタクト部を被打込材に斜めに当てたときの断面図である。
【図４】変形例に係るコンタクト部の正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の実施形態について、図を参照しながら説明する。
【００１８】
本実施形態にかかる打込み工具１０は、圧縮空気やガスなどを利用してファスナーを打ち込むものである。この打込み工具１０は図示しない駆動機構を備えており、この駆動機構が作動したときにドライバでファスナーを打ち込むことができるようになっている。
【００１９】
この打込み工具１０は、図１に示すように、ファスナーを射出するためのノーズ部１１を備えており、前記したドライバはノーズ部１１の方向へと摺働可能に案内されている。なお、ノーズ部１１の後方にはファスナー供給機構（図示せず）が設けられており、このファスナー供給機構によってファスナーが順次ノーズ部１１に供給されるようになっている。
【００２０】
ノーズ部１１の先端には、ファスナーの打ち込み時に被打込材２０に接触するコンタクト部１２が配置されている。本実施形態に係るコンタクト部１２は、ノーズ部１１の先端に摺動可能に取り付けられており、打込み工具１０の安全装置を構成するコンタクトアームに連結されている。このコンタクト部１２が被打込材２０に押し付けられて摺動すると、一体的にコンタクトアームが上動する。コンタクトアームが上動することで安全装置が解除され、ファスナーの打ち込み動作が可能な状態となる。
【００２１】
具体的には、コンタクト部１２を被打込材２０に押し付けた状態でトリガを操作すると（またはトリガを操作した状態でコンタクト部１２を被打込材２０に押し付けると）、駆動機構が作動し、ドライバによってファスナーが打ち出される。
【００２２】
なお、ファスナーが打ち出される射出口１３ｃはコンタクト部１２の先端に形成されており、この射出口１３ｃまでのコンタクト部１２の内周面が、ファスナーの射出経路を形成している。ファスナーを打ち出すときに、このコンタクト部１２の内周面によってドライバ及びファスナーが姿勢を安定的にガイドされるようになっている。
【００２３】
図２に示すように、コンタクト部１２の先端には、射出口１３ｃを開口させた円筒部１３と、この円筒部１３の外周部に形成された複数の爪部と、が設けられている。
【００２４】
円筒部１３は、コンタクト部１２の先端方向に向けて外径が徐々に縮径するテーパ部１３ｂと、このテーパ部１３ｂの先端に形成された平坦部１３ａと、を備える。平坦部１３ａは、ファスナーの打ち出し方向に対して垂直な面を形成している。被打込材２０に対して垂直にファスナーを打ち込む場合には、この平坦部１３ａを被打込材２０に当接させてファスナーを打ち込めばよい。なお、平坦部１３ａは爪部よりも先端方向に突出して形成されている。このため、平坦部１３ａを被打込材２０に当接させたときに、爪部が被打込材２０に当たらないようになっている。
【００２５】
複数の爪部は、被打込材２０に対して斜めにファスナーを打ち込むときに使用するものであり、コンタクト部１２の先端方向へ向けて尖った鋭利な形状で形成されている。これらの爪部は射出口１３ｃを取り囲むように配置されており、本実施形態においては、主爪部１４と、この主爪部１４よりも小さい補助爪部１５と、の２種類の爪部が交互に配置されている。本実施形態に係る各爪部は、先端部の間隔が均等になるように配置されている。なお、この実施例では、補助爪部１５は主爪部１４よりも突出量が小さく形成されている。
【００２６】
この打込み工具１０で斜め打ち作業を行うときには、打込み工具１０を被打込材２０の表面に対して傾斜させ、コンタクト部１２を被打込材２０に押し付ける。これによって、コンタクト部１２の先端部外周面に形成された主爪部１４や補助爪部１５が被打込材２０に突き刺さって、打込み工具１０を傾斜させた状態で位置決めできるようになっている。
【００２７】
例えば、主爪部１４のうちの１つが被打込材２０に突き刺さるような角度で打込み工具１０を位置決めした場合、突出量が大きい主爪部１４が深く刺さるので、しっかりと打込み工具１０を位置決めすることができる。
【００２８】
また、２つの主爪部１４が被打込材２０に突き刺さるような角度で打込み工具１０を位置決めした場合、言い換えると２つの主爪部１４の間を被打込材２０に押し付けて位置決めした場合、図３に示すように、２つの主爪部１４と、その間に配置された補助爪部１５とが被打込材２０に突き刺さる。この場合、２つの主爪部１４のかかりは浅くなってしまうが、それを補助爪部１５によって補うことで十分なかかり量が得られるようにしている。よって、しっかりと打込み工具１０を位置決めすることができる。
【００２９】
以上説明したように、本実施形態によれば、コンタクト部１２には射出口１３ｃを取り囲むように複数の爪部が形成され、前記複数の爪部は、主爪部１４と、前記主爪部１４よりも小さい補助爪部１５と、を備え、前記補助爪部１５を前記主爪部１４の間に配置した。このような構成によれば、幅や突出量を大きくした主爪部１４によって位置決め効果を高めることができる。また、補助爪部１５が設けられているので、スパイク爪の間隔が広がってしまうことがない。よって、スパイク爪が安定して刺さる角度が少なくなってしまうという問題を回避することができる。
【００３０】
例えば、従来のように補助爪部１５を備えていない場合には、２つのスパイク爪が被打込材２０に刺さる角度で位置決めしようとすると、２つのスパイク爪が両方ともかかりが浅くなってしまい、位置決めが安定しないという問題があった。この点、本実施形態によれば、２つの主爪部１４が被打込材２０に刺さる角度で位置決めしようとしたときに、主爪部１４の間に配置した補助爪部１５も被打込材２０に刺さることができ、３点以上で安定した位置決めを行うことができる。
【００３１】
なお、上記した実施形態では、補助爪部１５は主爪部１４よりも突出量が小さくなるように形成されている。しかしながら、本発明の実施形態としてはこれに限らず、補助爪部１５は少なくとも主爪部１４よりも表面積が小さく形成されていればよい。例えば図４に示すように、補助爪部１６を主爪部１４と同じ突出量で形成し、補助爪部１６を主爪部１４よりも幅が小さくなるように形成してもよい。
【００３２】
また、上記した実施形態では、主爪部１４と補助爪部１５とを交互に配置したが、本発明の実施形態としてはこれに限らない。補助爪部１５は主爪部１４の間の少なくとも一箇所に配置されていればよく、主爪部１４の間に補助爪部１５が配置されていない部分があってもよい。また、主爪部１４の間に複数の補助爪部１５が配置されていてもよい。
【００３３】
また、上記した実施形態では、１種類の補助爪部１５を設けた例について説明したが、本発明の実施形態としてはこれに限らず、２種類以上の補助爪部１５を設けるようにしてもよい。例えば小さい補助爪部１５と中くらいの補助爪部１５との２種類の補助爪部１５を設け、この２種類の補助爪部１５を主爪部１４の間に配置してもよい。
【００３４】
また、上記した実施形態では、各爪部は先端部の間隔が均等になるように配置されているが、本発明の実施形態としてはこれに限らず、爪部の間隔は任意に設定することができる。
【００３５】
また、上記した実施形態では、コンタクト部１２の先端が円筒形状である場合について説明したが、本発明の実施形態としてはこれに限らず、例えば断面形状が略楕円形やＵ字形となるようなコンタクト部１２を使用してもよい。
【００３６】
また、上記した実施形態では、平坦部１３ａを爪部よりも先端方向に突出して形成したが、これに限らず、爪部を平坦部１３ａよりも先端方向に突出して形成してもよい。
【００３７】
また、前記補助爪部１５を前記主爪部１４よりも外周側に突出するように形成してもよい。このように構成すれば、補助爪部１５が引っ掛かりやすくなるので、更に安定した位置決めを行うことができる。
【符号の説明】
【００３８】
１０  打込み工具
１１  ノーズ部
１２  コンタクト部
１３  円筒部
１３ａ  平坦部
１３ｂ  テーパ部
１３ｃ  射出口
１４  主爪部
１５、１６  補助爪部
２０  被打込材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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