(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の辺を有する板状体を該一対の辺が周方向となるように筒状に曲げ、前記一対の辺を結ぶ両端縁部を溶接して筒体とする筒体の製造方法であって、
プレス成形型の板状体を筒状に曲げる成形部の前記周方向の長さよりも長い前記一対の辺を有する板状体を前記プレス成形型に配置する板状体配置工程と、
前記板状体の前記両端縁部を周方向に突き合わせて該両端縁部に他の部分よりも該両端縁部の延在方向外側に突出する突出部を形成するよう前記プレス成形型をプレスして前記板状体を筒状にするプレス工程と、
前記両端縁部を溶接して接合部とする溶接工程と、
を含むことを特徴とする筒体の製造方法。
【請求項２】
前記プレス工程では、前記プレス成形型の前記成形部に設けられて前記両端縁部が該両端縁部の延在方向外側に凸となるための逃げ部により、前記両端縁部に前記突出部を形成するようプレスすることを特徴とする請求項１に記載の筒体の製造方法。
【請求項３】
前記溶接工程の後、前記突出部を除去する除去工程を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の筒体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
板状体を丸めた後に溶接して筒体を製造する場合に、丸める前の板状体に予めタブ板を溶接しておく技術がある（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２８１２５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
板状体にタブ板を溶接するのでは、製造コストが増大してしまう。
【０００５】
したがって、本発明は、製造コストを低減することができる筒体の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明は、プレス成形型の板状体を筒状に曲げる成形部の周方向の長さよりも長い一対の辺を有する板状体を前記プレス成形型に配置する板状体配置工程と、前記板状体の両端縁部を周方向に突き合わせて該両端縁部に他の部分よりも該両端縁部の延在方向外側に突出する突出部を形成するよう前記プレス成形型をプレスして前記板状体を筒状にするプレス工程と、前記両端縁部を溶接して接合部とする溶接工程と、を含む。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、筒体の製造コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法で使用される第１金型、芯金、第２金型および一方の治具を示す正面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法で使用される第１金型、芯金、第２金型および両治具を示す側断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法の板状体配置工程後の正面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法の第１プレス工程後の正面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法の第２プレス工程前の正面図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法の第２プレス工程中の正面図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法の第２プレス工程中、図６の後の状態の正断面図である。
【図８】本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法の第２プレス工程後の正断面図である。
【図９】図６に示す時点での板状体と逃げ部との関係を示す部分拡大平面図である。
【図１０】図７に示す時点での板状体と逃げ部との関係を示す部分拡大平面図である。
【図１１】図８に示す時点での板状体と逃げ部との関係を示す部分拡大平面図である。
【図１２】本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法の溶接工程後の筒体の平面図である。
【図１３】本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法の除去工程後の筒体の平面図である。
【図１４】本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法で製造された筒体を用いたシリンダ装置の一例を示す正断面図である。
【図１５】本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法で製造された筒体を用いたシリンダ装置の別の例を示す正断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の一実施形態に係る筒体の製造方法を図面を参照して以下に説明する。
【００１０】
本実施形態の筒体の製造方法は、いわゆる単管造管製法であり、図１，図２に示す第１金型１１、芯金１２、第２金型１３および一対の治具１４（図１では一方のみ図示）を含むプレス成形型を有するプレス装置を用いて行われる。
【００１１】
第１金型１１は、第２金型１３に当接可能な合わせ面１１ａから突出する突条部２１と、突条部２１の突出先端部から凹む成形溝２２とを有している。合わせ面１１ａ、突条部２１および成形溝２２は、第１金型１１の長さ方向に沿って直線状に延在している。突条部２１は、突出先端側ほど互いの間隔が狭くなる一対の傾斜面２１ａを有している。成形溝２２は、その溝面２２ａが半円筒状であり、幅および深さが長さ方向位置によらず一定となっている。第１金型１１は、その長さ方向両側の両端面１１ｂそれぞれが、長さ方向に対して直交するように広がる平坦面となっている。
【００１２】
芯金１２は、円柱状をなしており、その径方向外側の外径部３２が、一定外径であって外周面３２ａが円筒状となっている。芯金１２は、外径部３２の外周面３２ａの半径が、第１金型１１の成形溝２２の溝面２２ａの半径よりも小径となっている。芯金１２は、その長さ方向両側つまり軸方向両側の両端面１２ａそれぞれが、長さ方向に対して直交するように広がる平坦面となっている。芯金１２は、その長さが第１金型１１の長さと同等になっている。
【００１３】
第２金型１３は、第１金型１１の合わせ面１１ａに当接可能な合わせ面１３ａから凹む成形溝４２を有している。合わせ面１３ａおよび成形溝４２は、第２金型１３の長さ方向に沿って直線状に延在している。成形溝４２は、合わせ面１３ａ側の一対の傾斜面４２ｂと、合わせ面１３ａとは反対側の溝面４２ａとを有している。一対の傾斜面４２ｂは、合わせ面１３ａから離れるほど互いの間隔が狭くなるように傾斜している。溝面４２ａは半円筒状をなしており、幅および深さが長さ方向位置によらず一定であり、一対の傾斜面４２ｂの間で延在している。第２金型１３は、成形溝４２の溝面４２ａの半径が、第１金型１１の成形溝２２の溝面２２ａの半径と同径となっている。第２金型１３は、その長さ方向両側の両端面１３ｂそれぞれが、長さ方向に対して直交するように広がる平坦面となっている。第２金型１３は、その長さが第１金型１１および芯金１２の長さと同等になっている。
【００１４】
治具１４は、円筒状の外周面１４ａを有する短円柱状をなしており、図２に示すように、軸方向一側の端部４４の端面４４ａが、治具１４の中心軸線に対して直交するように広がる平坦面となっている。治具１４には、端部４４に、端面４４ａから治具１４の軸方向に凹み外周面１４ａから治具１４の径方向内方に凹む逃げ部４５が形成されている。逃げ部４５は、治具１４の径方向における内方となる底面４５ａと、治具１４の周方向における底面４５ａの両端縁部から径方向外方に外周面１４ａまで延出する互いに平行な図１に示す一対の側壁面４５ｂと、底面４５ａおよび両側壁面４５ｂの端面４４ａとは反対側の端縁部を結ぶ、端面４４ａと平行な奥壁面４５ｃとを有している。
【００１５】
治具１４は、その外径つまり外周面１４ａの径が、芯金１２の外径つまり外周面３２ａの径よりも大径であり、外周面１４ａの半径が、第１金型１１の成形溝２２の溝面２２ａの半径および第２金型１３の成形溝４２の溝面４２ａの半径よりも大径となっている。逃げ部４５の図２に示す底面４５ａは、治具１４の中心からの距離が芯金１２の半径と同等の円筒状に湾曲している。つまり、治具１４と芯金１２とが中心軸線を一致させた状態で、芯金１２の外周面３２ａと逃げ部４５の底面４５ａとは同一の円筒面に配置される。
【００１６】
プレス装置においては、芯金１２を、水平配置された第１金型１１の成形溝２２の鉛直上方に、成形溝２２と長さ方向の位置を合わせて平行に配置する。また、芯金１２の軸方向の一方の端面１２ａに一方の治具１４をその端面４４ａにおいて当接させる。このとき、この一方の治具１４は、その上端部に逃げ部４５を配置して、芯金１２と中心軸線を一致させた状態となる。この状態で、芯金１２の外周面３２ａと一方の治具１４の逃げ部４５の底面４５ａとが連続する。加えて、芯金１２の軸方向の他方の端面１２ａに他方の治具１４をその端面４４ａにおいて当接させる。このとき、この他方の治具１４は、その上端部に逃げ部４５を配置して、芯金１２と中心軸線を一致させた状態となる。この状態で、芯金１２の外周面３２ａとこの他方の治具１４の逃げ部４５の底面４５ａとが連続する。なお、芯金１２と一対の治具１４とを上記状態となるように一体に形成しても良い。また、後述する第２プレス工程で、一対の治具１４を芯金１２に対し上記状態としても良い。
【００１７】
そして、本実施形態の筒体の製造方法は、図３に示すように、プレス成形型内における第１金型１１および芯金１２の間位置に平板状の板状体５１を配置する板状体配置工程を含んでいる。板状体５１はフープ材から所定の形状および大きさに切断されて形成されている。この板状体配置工程において、板状体５１は第１金型１１の突条部２１に載置される。板状体５１は、正方形または長方形状をなしており、平行な一対（図面では一方のみ図示）の辺５２を芯金１２の径方向に沿わせ、これら一対の辺５２を結ぶ両端縁部５４を芯金１２の軸方向に沿わせて配置される。
【００１８】
本実施形態の製造方法は、図３から図４に示すように、板状体配置工程後に芯金１２および一対（図３，図４では一方のみ図示）の治具１４を一体に鉛直下方に下降させることにより芯金１２を、第１金型１１と長さ方向の位置を合わせた状態のまま成形溝２２内に入り込ませて板状体５１をプレスして塑性変形させる第１プレス工程を含んでいる。この第１プレス工程では、板状体５１の中間部に、第１金型１１の成形溝２２の溝面２２ａと芯金１２の外径部３２の外周面３２ａとによって、塑性変形部である半円筒部５６を形成する。半円筒部５６は、溝面２２ａと同様の形状に板厚方向一側の面が曲がり、外周面３２ａと同様の形状に板厚方向他側の面が曲がった半円筒状をなす。第１プレス工程後の板状体５１は、半円筒部５６以外の部分が、曲げられずに半円筒部５６の周方向の両端から第１金型１１から離れる方向に延出する一対の平板部５７となる。つまり、第１金型１１および芯金１２は、板状体５１をＵ字状に曲げる。この第１プレス工程では、図２に示す一方の治具１４がその端面４４ａにおいて第１金型１１の一方の端面１１ｂに接触し、他方の治具１４がその端面４４ａにおいて第１金型１１の他方の端面１１ｂに接触する。
【００１９】
プレス装置においては、図５に示すように、第２金型１３を、その成形溝４２が芯金１２に向き芯金１２の鉛直上方で芯金１２と長さ方向の位置を合わせて平行をなすように配置する。そして、本実施形態の筒体の製造方法は、プレス成形型である第２金型１３を、鉛直下方に下降させることにより、芯金１２と長さ方向の位置を合わせた状態のまま、その成形溝４２内に芯金１２を入り込ませて板状体５１をプレスして塑性変形させる第２プレス工程を含んでいる。
【００２０】
この第２プレス工程では、まず、板状体５１の一対の平板部５７を、第２金型１３の成形溝４２の一対の傾斜面４２ｂで溝面４２ａ側に案内する。次に、板状体５１の一対の平板部５７を、図６から図７、図７から図８の順に示すように、成形溝４２の溝面４２ａと芯金１２の外径部３２の外周面３２ａとによって塑性変形させて、図８に示すように一対の湾曲板部５８とする。一対の湾曲板部５８は、溝面４２ａと同様の形状に板厚方向一側の面が曲がり、外周面３２ａと同様の形状に板厚方向他側の面が曲がった円筒の一部形状をなす。
【００２１】
このように、第１プレス工程と第２プレス工程とによって、板状体５１が半円筒部５６と一対の湾曲板部５８とを有する形状に曲がってＯ字状つまり円筒状になる。このとき、板状体５１は、上記した一対の辺５２が円筒の周方向となるように曲げられる。第２プレス工程では、第２金型１３の合わせ面１３ａが第１金型１１の合わせ面１１ａに面接触し、第２金型１３の一対の傾斜面４２ｂが第１金型１１の一対の傾斜面２１ａに面接触する状態となる。また、第２プレス工程では、図２に示す一方の治具１４がその端面４４ａにおいて第２金型１３の一方の端面１３ｂに接触し、他方の治具１４がその端面４４ａにおいて第２金型１３の他方の端面１３ｂに接触する。
【００２２】
いずれもプレス成形型を構成する第１金型１１、芯金１２、第２金型１３および一対の治具１４の、成形溝２２、外径部３２、成形溝４２および一対の端部４４が、板状体５１をプレスして筒状、具体的には円筒状に曲げる成形部６１を構成する。
【００２３】
そして、本実施形態の製造方法では、板状体５１として、これをプレスした状態にある成形部６１の周方向長さよりも長い一対の辺５２を有するものを、上記した第１プレス工程と第２プレス工程とにおいてプレス成形する。つまり、図３に示す上記した板状体配置工程において、図８に示す成形部６１の周方向の長さよりも長い一対の辺５２を有する板状体５１をプレス成形型内の第１金型１１と芯金１２との間に配置する。
【００２４】
その結果、上記した第２プレス工程によって、図５に示す板状体５１の一対の平板部５７を図８に示す一対の湾曲板部５８とする際に、両端縁部５４は、図６に示すように互いに接触して周方向に突き合わせられた後に、図７から図８に示すように一対の湾曲板部５８が湾曲するにしたがって、さらに互いに周方向に押し付け合う力が第１金型１１、芯金１２および第２金型１３から加わる。
【００２５】
このとき、板状体５１の両端縁部５４の間の中間部５５は、第１金型１１の成形溝２２と芯金１２の外径部３２と第２金型１３の成形溝４２とでプレスされて板厚の拡大が規制されているため、両端縁部５４同士が周方向に強く押し付け合うことになる。
【００２６】
一方で、図２に示す芯金１２の一方の端面１２ａおよび第２金型１３の一方の端面１３ｂに端面４４ａにおいて当接する一方の治具１４には、板状体５１の両端縁部５４を両端縁部５４の延在方向の外方に逃がすことができる逃げ部４５が設けられており、芯金１２の他方の端面１２ａおよび第２金型１３の他方の端面１３ｂに端面４４ａにおいて当接する他方の治具１４にも、板状体５１の両端縁部５４を両端縁部５４の延在方向の外方に逃がすことができる逃げ部４５が設けられている。また、一対の治具１４の一対の端部４４の逃げ部４５を除く部分が板状体５１の中間部５５の同方向への逃げを規制している。
【００２７】
よって、両端縁部５４は、それぞれの延在方向の両外側に配置された一対の逃げ部４５に入り込むように塑性変形する。すなわち、両端縁部５４は、第２プレス工程において、図６の突き合わせ開始時点では図９に示すように逃げ部４５に入り込むことはないものの、その後、余分な周方向長さ分を吸収するように両方の逃げ部４５に入り込みながら延在方向両側に塑性変形する。
【００２８】
つまり、両端縁部５４は、図７に示す時点では図１０に示すように、一方の逃げ部４５に入り込みながらその延在方向の一の外側に凸となるように延出して突出部７１を形成し、図８に示す第２プレス工程終了時点では図１１に示すように、一方の逃げ部４５内でその延在方向の一の外側にさらに凸となるように突出部７１を延出させる。また、同様に、両端縁部５４は、他方の逃げ部４５に入り込みながらその延在方向の他の外側に凸となるように延出して突出部７１を形成する。
【００２９】
言い換えれば、板状体５１は、円筒状に塑性変形し、その際に、両端縁部５４が塑性変形して辺５２から両端縁部５４の延在方向両外側に延出して突出部７１を形成する。第１，第２プレス工程によって、板状体５１は、一方の端縁部５４の両外側に突出する一対の突出部７１と、他方の端縁部５４の両外側に突出する一対の突出部７１と、これらの間の主体部７２とを有する形状となる。つまり、第１，第２プレス工程によって、板状体５１の両端縁部５４は、両方が、塑性変形して板状体５１の他の部分である主体部７２よりも両端縁部５４の延在方向の長さが大となる。なお、塑性変形時に両端縁部５４は、互いに部分的に入り込むことになり、その結果、突き合わせ状態が維持される仮接合状態となる。なお、一対の治具１４を、第１金型１１、芯金１２および第２金型１３に当接させる上記の配置については、遅くとも、第２プレス工程で、両端縁部５４が突き合わせられる（図６，図９に示す状態）までに行えば良い。
【００３０】
このように第１，第２プレス工程では、板状体５１の両端縁部５４を周方向に突き合わせて両端縁部５４が他の部分である主体部７２よりも延在方向外側に突出する突出部７１を形成するように、プレス成形型を構成する第１金型１１、芯金１２、第２金型１３および一対の治具１４をプレスして、板状体５１を筒状、具体的には円筒状にする。また、第１，第２プレス工程では、プレス成形型を構成する第１金型１１、芯金１２、第２金型１３および一対の治具１４の成形部６１に設けられて両端縁部５４がこれらの延在方向に凸となるための逃げ部４５により、両端縁部５４に突出部７１を形成する。
【００３１】
本実施形態の製造方法では、次に、上記のように仮接合状態にある両端縁部５４を溶接して恒久的に接合状態が維持される図１２に示す接合部６３とする溶接工程を行う。この溶接工程では、図１１に示す両端縁部５４をこれらの延在方向の一端の両突出部７１から、中間の主体部７２を介して、他端の両突出部７１まで連続的に溶接することになる。この溶接工程を行うことによって、板状体５１は、図１２に示す主体部７２と突出部７１とを有する筒体５１Ａとなる。ここで、溶接工程では、エネルギ密度が高い溶接方法で両端縁部５４を溶接する。エネルギ密度が高い溶接方法とは、レーザ溶接、プラズマ溶接（溶接棒を使わないタイプ）、電子ビーム溶接等である。溶接工程を行うことによって、両端縁部５４は突き合わせられた部分の近傍が全面的に溶融し溶着して接合部６３となる。
【００３２】
ここで、溶接が開始される両端縁部５４の延在方向の一端の両突出部７１と、溶接が終了する両端縁部５４の延在方向の他端の両突出部７１とは、溶け落ち７５が発生する等、溶接品質が安定しない可能性がある。つまり、接合部６３は、一端の両突出部７１と他端の両突出部７１とを除く主体部７２においては、筒体５１Ａの軸線方向に連続して延び、筒体５１Ａをその内周面と外周面とを結ぶ方向である径方向に連続して横断するように形成されるものの、一端の両突出部７１と他端の両突出部７１とについては、溶け落ち７５が発生する等、このように形成されない可能性がある。
【００３３】
このため、本実施形態の製造方法では、溶接工程の後、これらの突出部７１を切断して除去する除去工程を行う。除去工程後の筒体５１Ａは、図１３に示すように、主体部７２のみとなり、接合部６３が、筒体５１Ａの軸線方向の全長にわたって連続して延び、筒体５１Ａをその内周面と外周面とを結ぶ方向である径方向に連続して横断するように形成される。これにより、除去工程後の筒体５１Ａは全周全長にわたり密閉された円筒状の管体となる。筒体５１Ａは、軸方向両側が開口するオープンパイプである。
【００３４】
特許文献１には、板状体を丸めた後に溶接して筒体を製造する場合に、丸める前の板状体の四隅に予めタブ板を溶接しておき、溶接後にこれらタブ板を除去することで溶接欠陥を防止する技術が開示されている。このように、板状体にタブ板を溶接するのでは、製造工程が多くなり、製造コストが増大してしまう。
【００３５】
これに対して、本実施形態の製造方法は、第１金型１１、芯金１２、第２金型１３および一対の治具１４の成形部６１の周方向の長さよりも長い一対の辺５２を有する板状体５１をプレス成形型内の第１金型１１と芯金１２との間に配置する板状体配置工程と、板状体５１の両端縁部５４を周方向に突き合わせて両端縁部５４に他の部分である主体部７２よりも両端縁部５４の延在方向外側に突出する突出部７１を塑性変形により形成するようプレス成形型をプレスして板状体５１を筒状にする第１，第２プレス工程と、両端縁部５４を溶接して接合部６３とする溶接工程と、を含んでいる。これにより、板状体にタブ板を溶接したり、板状体にこれを筒状にするプレス工程とは別のプレス工程で突出部を成形したりする必要がなくなり、製造工程を減らすことができる。したがって、筒体５１Ａの製造コストを低減することができる。
【００３６】
また、板状体にタブ板を溶接すると搬送時等にタブ板が板状体から脱落する可能性があるが、第１，第２プレス工程で  両端縁部５４に主体部７２よりも両端縁部５４の延在方向外側に突出する突出部７１を形成するため、部品脱落の可能性を低く抑えることができる。
【００３７】
また、第１，第２プレス工程では、第１金型１１、芯金１２、第２金型１３および一対の治具１４の成形部６１に設けられて両端縁部５４がこれらの延在方向の外側に凸となるための逃げ部４５により、両端縁部５４に突出部７１を形成するようプレスするため、良好かつ容易に塑性変形を誘導して突出部７１を形成することができる。したがって、製造コストを一層低減することができる。
【００３８】
また、溶接工程の後、筒体５１Ａの突出部７１を除去する除去工程を行うことにより、筒体５１Ａの品質向上を図ることができる。つまり、接合部６３の溶接品質が安定しにくい溶接の始端および終端に溶接品質が安定しない部分があっても、これらを突出部７１に配置することで、これらを除去して消失させることができるため、筒体５１Ａの品質向上を図ることができる。なお、突出部７１に摺動部品が直接接しない場合や、シール部材が直接接しない場合には、除去工程を省略してもよい。
【００３９】
また、塑性変形で形成した突出部７１のみを除去することから、筒体５１Ａを製造する上での歩留まりの向上、材料費の削減が可能となる。
【００４０】
本実施形態で製造された筒体５１Ａは、例えば、図１４に示すシリンダ装置１１１の部品となる。このシリンダ装置１１１は、例えば自動車や鉄道車両のサスペンション装置に用いられるものである。シリンダ装置１１１は、筒状のシリンダ１１２と、シリンダ１１２よりも大径でシリンダ１１２の外周側に設けられた外筒１１３とを有する二重筒構造をなしている。シリンダ１１２は、軸方向の両端側が開放された円筒状をなしており、外筒１１３は、軸方向の一端側が閉塞され他端側が開口された有底円筒状をなしている。外筒１１３は、シリンダ１１２との間に環状のリザーバ室１１４を形成している。
【００４１】
シリンダ１１２には、その内側にピストン１１７が摺動可能に設けられている。このピストン１１７は、シリンダ１１２内に上室１１８と下室１１９とを画成している。上室１１８および下室１１９内には作動流体としての作動液が封入され、リザーバ室１１４内には作動流体としての作動液およびガスが封入されている。つまり、シリンダ装置１１１は複筒式の液圧緩衝器となっている。
【００４２】
ピストン１１７にはピストンロッド１２２が連結されている。ピストンロッド１２２は、その軸方向一端がシリンダ１１２内に挿入されてピストン１１７に取り付けられており、その軸方向他端がシリンダ１１２から外部へと突出している。ピストン１１７は、ピストンロッド１２２と一体的に移動してシリンダ１１２内を摺動する。
【００４３】
ピストン１１７には、図示は略すが、ピストンロッド１２２がシリンダ１１２からの突出量を増やす伸び側に移動しピストン１１７が上室１１８側に移動して上室１１８の圧力が上昇すると、上室１１８から下室１１９に作動液を流しつつその流れを制限して減衰力を発生させる伸び側減衰力発生機構が設けられている。また、ピストン１１７には、ピストンロッド１２２がシリンダ１１２からの突出量を減らす縮み側に移動しピストン１１７が下室１１９側に移動して下室１１９の圧力が上昇すると、下室１１９から上室１１８に作動液を流しつつその流れを制限して減衰力を発生させる縮み側の減衰力発生機構が設けられている。
【００４４】
外筒１１３には、ピストンロッド１２２が突出する側の端部に、筒状をなしてピストンロッド１２２を案内するロッドガイド１２５と、環状をなして作動流体を密封するオイルシールであるシール部材１２６とが設けられている。ロッドガイド１２５およびシール部材１２６は、シール部材１２６の方が、ロッドガイド１２５よりも外筒１１３の軸方向におけるピストンロッド１２２の突出側つまり外側に設けられている。ピストンロッド１２２は、ロッドガイド１２５の内周側とシール部材１２６の内周側とを通っている。外筒１１３内には、ロッドガイド１２５およびシール部材１２６とは反対側にベースバルブ１２８が設けられている。
【００４５】
外筒１１３は、上記したように有底円筒状をなしており、円筒状の胴部材１３０と、この胴部材１３０におけるピストンロッド１２２の突出側とは反対の端部に接合されて胴部材１３０のこの端部を閉塞させる底蓋部材１３１とを有している。胴部材１３０にはピストンロッド１２２の突出側の開口部１３２の位置から、円筒状の胴本体部１３４よりも径方向内方に突出する加締め部１３３が設けられている。
【００４６】
加締め部１３３は、外筒１１３内に、ベースバルブ１２８、シリンダ１１２、ピストン１１７、ピストンロッド１２２、ロッドガイド１２５およびシール部材１２６が配置されるまで、胴本体部１３４に連続する円筒状となっており、この部分が加締め加工により径方向内方に折り曲げられ塑性変形させられて加締め部１３３となる。
【００４７】
シリンダ１１２は、円筒体からなり、軸方向の一端側が外筒１１３の底蓋部材１３１の内側に載置されたベースバルブ１２８に嵌合状態で支持されている。また、シリンダ１１２は、軸方向の他端側が外筒１１３の開口部１３２側に嵌合されたロッドガイド１２５に嵌合状態で支持されている。
【００４８】
ロッドガイド１２５は、略段付き円環状をなしており、底蓋部材１３１とは反対に大径外周部１４４が形成され、底蓋部材１３１側に、大径外周部１４４よりも小径の小径外周部１４５が形成されている。ロッドガイド１２５は、大径外周部１４４が、外筒１１３の胴本体部１３４の内周部に嵌合しており、小径外周部１４５が、シリンダ１１２の内周部に嵌合している。
【００４９】
シール部材１２６は、その外周部が外筒１１３の胴本体部１３４の内周部とロッドガイド１２５とに接触して外筒１１３の内周部をシールする。また、シール部材１２６は、その内周部がピストンロッド１２２の外周部に接触して、ピストンロッド１２２の外周部をシールする。これにより、シール部材１２６は、外筒１１３とピストンロッド１２２との間を閉塞して、シリンダ１１２内の作動液およびリザーバ室１１４内の高圧ガスおよび作動液が外部に漏出するのを規制する。シール部材１２６は、外筒１１３の加締め部１３３とロッドガイド１２５とに挟持されている。シール部材１２６は、ゴム製の弾性部材１６１に金属製の円環部材１６２が埋設された一体成形品である。
【００５０】
そして、上記した胴部材１３０の加締め部１３３を形成する前の部品を、本実施形態の筒体の製造方法で製造する。つまり、上記筒体５１Ａが、胴部材１３０の加締め部１３３を形成する前の部品となる。その結果、筒体５１Ａは、シリンダ装置１１１のピストン１１７が摺接しない非摺動部である外筒１１３に用いられており、その一部の胴部材１３０を構成している。
【００５１】
また、本実施形態で製造された筒体５１Ａは、例えば、図１５に示すシリンダ装置２１１の部品となる。シリンダ装置２１１は、流体としての液体あるいは気体が封入される筒状のシリンダ２１２と、このシリンダ２１２の中心軸上に配置されるとともにシリンダ２１２の軸方向の一端の図示略の開口部から外部へ突出するピストンロッド２１３と、このピストンロッド２１３の外部突出部分に固定されて、ピストンロッド２１３とシリンダ２１２の図示略の開口部側とを覆う有蓋円筒状のダストカバー２１４とを有している。
【００５２】
ピストンロッド２１３のシリンダ２１２内に配置される一端にはピストン２１５が取り付けられている。つまり、ピストンロッド２１３は、一端がピストン２１５に取り付けられ、他端がシリンダ２１２から突出する。ピストン２１５は、シリンダ２１２に摺動可能に設けられており、シリンダ２１２内を二室に区画する。ピストン２１５は、ピストンロッド２１３の移動にともないこれと一体にシリンダ２１２の内部を摺動して二室の容積を変化させ、その際に生じる流体の流通抵抗で減衰力を発生させる。具体的に、このシリンダ装置２１１は、車両の懸架装置を構成する緩衝器となっており、車両の車体側と車輪側とが相対的に振動すると、ピストンロッド２１３がシリンダ２１２に対する突出長さを変化させることになり、その結果、ピストンロッド２１３に固定されたピストン２１５が、シリンダ２１２の内部を摺動して二室の容積を変化させ、その際に生じる流体の流通抵抗で上記振動に対して減衰力を発生させる。
【００５３】
ピストンロッド２１３の突出先端側の端部には筒状の取付アイ２２１が溶接により固定されており、シリンダ２１２のピストンロッド２１３の突出側とは反対側の端部にも筒状の取付アイ２２３が溶接により固定されている。取付アイ２２１の内側にはラバーブシュ２２２が、取付アイ２２３の内側にはラバーブシュ２２４が設けられている。
【００５４】
シリンダ装置２１１は、例えば、ピストンロッド２１３が、これに固定された取付アイ２２１内のラバーブシュ２２２に挿通される図示略の取付部材を介して車体側へ取り付けられることになり、シリンダ２１２が、これに固定された取付アイ２２３内のラバーブシュ２２４に挿通される図示略の取付部材を介して車輪側へ取り付けられる。これにより、シリンダ装置２１１は、車輪の車体に対するストロークを減衰させる。なお、上記とは逆に、シリンダ２１２を車体側に取り付け、ピストンロッド２１３を車輪側に取り付けても良い。取付アイ２２１，２２３は、ピストンロッド２１３およびシリンダ２１２の両方に設けられているが、いずれか一方のみに設けられていても良い。
【００５５】
ダストカバー２１４は、ピストンロッド２１３に固定される有効円板状の蓋部材２３１と、蓋部材２３１の外周部に嵌合して溶接等により固定される円筒状のカバー本体２３２とを有している。
【００５６】
そして、ダストカバー２１４のカバー本体２３２を、本実施形態の筒体の製造方法で製造する。つまり、上記筒体５１Ａが、カバー本体２３２となる。その結果、筒体５１Ａは、シリンダ装置２１１のピストン２１５が摺接しない非摺動部であるダストカバー２１４に用いられており、その一部のカバー本体２３２を構成している。
【００５７】
上記の実施形態は、一対の辺を有する板状体を該一対の辺が周方向となるように筒状に曲げ、前記一対の辺を結ぶ両端縁部を溶接して筒体とする筒体の製造方法であって、プレス成形型の板状体を筒状に曲げる成形部の前記周方向の長さよりも長い前記一対の辺を有する板状体を前記プレス成形型に配置する板状体配置工程と、前記板状体の前記両端縁部を周方向に突き合わせて該両端縁部に他の部分よりも該両端縁部の延在方向外側に突出する突出部を形成するよう前記プレス成形型をプレスして前記板状体を筒状にするプレス工程と、前記両端縁部を溶接して接合部とする溶接工程と、を含む。これにより、板状体にタブ板を溶接したり、板状体にこれを筒状にするプレス工程とは別のプレス工程で突出部を成形したりする必要がなくなり、製造工程を減らすことができる。よって、筒体の製造コストを低減することができる。
【００５８】
前記プレス工程では、前記プレス成形型の前記成形部に設けられて前記両端縁部が該両端縁部の延在方向外側に凸となるための逃げ部により、前記両端縁部に前記突出部を形成するようプレスするため、良好かつ容易に塑性変形を誘導して突出部を形成することができる。したがって、製造コストを一層低減することができる。
【００５９】
前記溶接工程の後、前記突出部を除去する除去工程を含むため、突出部に溶接品質が安定しない場所があっても、これらを除去して消失させることができるため、筒体の品質向上を図ることができる。
【符号の説明】
【００６０】
１１  第１金型（プレス成形型）
１２  芯金（プレス成形型）
１３  第２金型（プレス成形型）
１４  治具（プレス成形型）
４５  逃げ部
５１  板状体
５１Ａ  筒体
５２  辺
５４  両端縁部
６１  成形部
６３  接合部
７１  突出部
７２  主体部（他の部分）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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