(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン系樹脂粒子を、水および分散剤と共に容器内に分散させ、該容器内を一定の温度および一定の圧力に保持した後、該ポリオレフィン系樹脂粒子を前記容器内よりも低圧の雰囲気に放出して発泡粒子を製造する発泡粒子製造装置であって、
前記容器の底から、攪拌羽根を備える攪拌基部を有する攪拌翼の該攪拌基部における容器の深さ方向の中心までの距離Ｌ１と、該容器の深さＬ２との比率（Ｌ１／Ｌ２）が、０．０１以上、０．２以下であり、該攪拌翼の中心軸が該容器の中心軸と一致する位置に、該攪拌翼が設置されていることを特徴とする、発泡粒子製造装置。
【請求項２】
前記Ｌ１／Ｌ２が０．１以下であることを特徴とする、請求項１に記載の発泡粒子製造装置。
【請求項３】
前記攪拌羽根が、２０°以上、７０°以下の傾斜角度θ１を有することを特徴とする、請求項１または２に記載の発泡粒子製造装置。
【請求項４】
前記攪拌羽根の長さｄと、該攪拌羽根が設置されるところの容器の内径Ｄ２との比率（ｄ／Ｄ２）が、０．２５５以上、０．３７５以下であることを特徴とする、請求項１〜３の何れか一項に記載の発泡粒子製造装置。
【請求項５】
前記攪拌羽根の幅ｂ２と、該攪拌羽根の長さｄとの比率（ｂ２／ｄ）が、０．４以上、１．０以下であることを特徴とする、請求項１〜４の何れか一項に記載の発泡粒子製造装置。
【請求項６】
前記攪拌翼が前記攪拌羽根を２枚以上有することを特徴とする、請求項１〜５の何れか一項に記載の発泡粒子製造装置。
【請求項７】
前記攪拌羽根の下部線の６０％以上において、該攪拌羽根の下部線の任意の点から、前記容器の内壁までの最短距離Ｃが、５ｍｍ〜１００ｍｍであることを特徴とする、請求項１〜６の何れか一項に記載の発泡粒子製造装置。
【請求項８】
前記容器内に邪魔板が設けられていることを特徴とする、請求項１〜７の何れか一項に記載の発泡粒子製造装置。
【請求項９】
前記邪魔板が容器の中心方向に傾く傾斜部を有し、且つ、該傾斜部が、２°以上、６０°以下の傾斜角度θ２を有することを特徴とする、請求項８に記載の発泡粒子製造装置。
【請求項１０】
前記傾斜部における前記容器の深さ方向の長さＬ３と、該邪魔板における該容器の深さ方向の全長Ｌ４との比率（Ｌ３／Ｌ４）が、０．２以上、０．８以下であることを特徴とする、請求項９に記載の発泡粒子製造装置。
【請求項１１】
前記邪魔板が、幅の狭い幅狭部、および幅の広い幅広部を有し、該幅狭部の幅Ｂ１と該幅広部の幅Ｂ２との比率（Ｂ１／Ｂ２）が、０．２以上、０．８以下であることを特徴とする、請求項８〜１０の何れか一項に記載の発泡粒子製造装置。
【請求項１２】
前記邪魔板が、幅の狭い幅狭部、および幅の広い幅広部を有し、該幅狭部の深さ方向の長さＬ５と前記容器の深さ方向の全長Ｌ４との比率（Ｌ５／Ｌ４）が、０．２以上、０．８以下であることを特徴とする、請求項８〜１１の何れか一項に記載の発泡粒子製造装置。
【請求項１３】
前記幅狭部が前記幅広部よりも下にあることを特徴とする、請求項１１または１２に記載の発泡粒子製造装置。
【請求項１４】
前記容器が耐熱耐圧容器であることを特徴とする、請求項１〜１３の何れか一項に記載の発泡粒子製造装置。
【請求項１５】
請求項１〜１４の何れか一項に記載の発泡粒子製造装置によって、発泡粒子が製造されることを特徴とする、発泡粒子の製造方法。
【請求項１６】
ポリオレフィン系樹脂粒子を、水および分散剤と共に容器内に分散させ、該容器内を一定の温度および一定の圧力に保持した後、該ポリオレフィン系樹脂粒子を前記容器内よりも低圧の雰囲気に放出して発泡粒子を製造する発泡粒子の製造方法であって、
前記容器の底から、攪拌羽根を備える攪拌基部を有する攪拌翼の該攪拌基部における容器の深さ方向の中心までの距離Ｌ１と、該容器の深さＬ２との比率（Ｌ１／Ｌ２）が、０．０１以上、０．２以下であり、該攪拌翼の中心軸が該容器の中心軸と一致する位置に、該攪拌翼を設置し、容器内部の水系分散物を攪拌する工程を有することを特徴とする、発泡粒子の製造方法。
【請求項１７】
請求項１５または１６に記載の発泡粒子の製造方法によって製造され、
重量の分散（Ｓ２）が１以下であることを特徴とする、発泡粒子：
ここで、前記重量の分散（Ｓ２）は、請求項１５または１６に記載の発泡粒子の製造方法において、ポリオレフィン系樹脂粒子を容器の内圧よりも低圧の雰囲気に放出して発泡粒子を製造するときの、放出開始後の特定期間に得られる発泡粒子の重量をＷｃ（ｎ）（単位：ｋｇ、ｎは整数）としたとき、下記式（１）に基づき算出される；
【数１】
0006564948.tif 000007
前記式（１）において、Ｙは、Ｗｃ（ｎ）の１〜ｎ（式中のｉは１〜ｎ）までの平均であり、下記式（２）で表される；
【数２】
0006564948.tif 000008
【請求項１８】
請求項１７に記載の発泡粒子を成形してなり、発泡倍率が３〜９０倍であることを特徴とする、型内発泡成形体。
【請求項１９】
請求項１５または１６に記載の発泡粒子の製造方法によって製造された発泡粒子を、金型を用いて型内発泡成形する工程と、
前記型内発泡成形する工程で得られた生成物を金型から取り出して型内発泡成形体を得る工程と、を有し、
前記型内発泡成形体の発泡倍率は、３〜９０倍であることを特徴とする、型内発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリオレフィン系樹脂粒子を、水および分散剤と共に容器内に分散させ、該容器内を一定の温度および一定の圧力に保持した後、該ポリオレフィン系樹脂粒子を前記容器内よりも低圧の雰囲気に放出して発泡粒子を製造する発泡粒子製造装置および該発泡粒子の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリオレフィン系樹脂粒子を、水および分散剤と共に容器内に分散させ、該容器内を一定の温度および一定の圧力に保持した後、該ポリオレフィン系樹脂粒子を前記容器内よりも低圧の雰囲気に放出して発泡粒子を製造する方法は公知である。また、必要に応じて容器内に発泡剤を分散させる方法も公知である。【０００３】
この方法においては、ポリオレフィン系樹脂粒子を高温、および高圧下で分散させるため、樹脂粒子同士が融着し易くなる。そこで、該融着を防止するために攪拌操作が行われている。【０００４】
前記融着を防ぎ、且つ良好な分散状態を保持する攪拌方法として、特許文献１では攪拌方向に傾斜させた特殊Ｈ型攪拌翼を用いて攪拌する方法が記載されている。しかし、特殊Ｈ型攪拌翼を用いて攪拌した場合には、容器内での上下混合性が悪くなり、且つ泡立ちが多くなる。【０００５】
また、ポリオレフィン系樹脂粒子を容器内よりも低圧の雰囲気に放出するときにはある程度の時間を要するが、容器内での上下混合性が悪くなり、且つ泡立ちが多くなるという結果を招く。前記特殊Ｈ型攪拌翼を用いた場合には、時間の経過に伴ってポリオレフィン系樹脂粒子の放出量が不均一になり、そのため該放出により得られる発泡粒子の品質が不均一になる問題がある。また泡立ちが多いため、放出する物質の総量が多くなり、それによって放出に要する時間がさらに長くなるため、生産サイクル時間（生産に要する時間）が長くなり、従って生産性が低下するという問題がある。また、特殊Ｈ型攪拌翼は、その面積が大きいため、攪拌所要動力が大きくなり、そのため電力コストが高くなる問題がある。【０００６】
樹脂粒子同士の融着を防止するために、特許文献２では、容器の底部斜面にタービン型攪拌機を設けて攪拌する方法が記載されている。しかし、特許文献２には、特殊Ｈ型攪拌翼によって生じる問題点に関する記載は無い。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭５９−１７２５３２号公報
【特許文献２】特開昭６２−１８２１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の主たる目的は、容器内にて樹脂粒子同士の融着を防止することができる良好な分散状態を保持し、且つ、容器内を良好な上下混合状態とすることによって、発生する泡の量を低減することを可能とし、それによって均質な発泡粒子を得ることができる発泡粒子製造装置および該発泡粒子の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、容器の底から特定の位置に攪拌翼を設置することにより、容器内を良好な上下混合状態とし、それによって発生する泡の量を低減することを可能とし、従って均質な発泡粒子が得られることを見出して本発明を完成するに至った。【００１０】
即ち、本発明の一実施形態は以下の構成よりなる。【００１１】
ポリオレフィン系樹脂粒子を、水および分散剤と共に容器内に分散させ、該容器内を一定の温度および一定の圧力に保持した後、該ポリオレフィン系樹脂粒子を前記容器内よりも低圧の雰囲気に放出して発泡粒子を製造する発泡粒子製造装置であって、
前記容器の底から、攪拌羽根を備える攪拌基部を有する攪拌翼の該攪拌基部における容器の深さ方向の中心までの距離Ｌ１と、該容器の深さＬ２との比率（Ｌ１／Ｌ２）が、０．０１以上、０．２以下であり、該攪拌翼の中心軸が該容器の中心軸と一致する位置に、該攪拌翼が設置されていることを特徴とする、発泡粒子製造装置。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置により、容器内を良好な上下混合状態とすることによって、発生する泡の量を低減することを可能とし、それによって均質な発泡粒子を得ることができる。また、生産サイクル時間（生産に要する時間）を短くすることが可能になるとともに攪拌所要動力を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置における、攪拌翼の容器内への取り付け位置を説明するための模式的な正面図である。
【図２】図２は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置に用いられる攪拌翼の一例を示す模式的な正面図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置に用いられる攪拌翼の他の一例を示す模式的な正面図である。
【図４】図４は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置における、攪拌翼の容器内への取り付け位置を説明するための模式的な正面図である。
【図５】図５は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置に用いられる攪拌翼の別の形状の一例を示す正面図である。
【図６】図６は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置に用いられる攪拌翼の形状の具体例と、該攪拌翼の攪拌羽根の下部線とを説明するための模式的な図である。（ａ）は、１枚の攪拌羽根から構成される攪拌翼を示す正面図である。（ｂ）は、傾斜角を有すると共に、一部が折れ曲がった形状の攪拌羽根から構成される攪拌翼を示す正面図である。（ｃ）は、図５で示した、容器の底の形状に合うように張出部が設けられた攪拌羽根から構成される攪拌翼を示す正面図である。（ｄ）は、プロペラ型の攪拌羽根から構成される攪拌翼を示す正面図である。（ｅ）は、（ｄ）の攪拌翼を異なる角度（視点）から示す斜視図である。
【図７】図７は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置における、張出部が設けられた攪拌羽根から構成される攪拌翼の容器内への取り付け位置を説明するための模式的な正面図である。
【図８】図８は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置に設置される邪魔板の一例を示す模式的な正面図である。（ａ）および（ｂ）は、上部に傾斜部を有する邪魔板を示す正面図である。（ｃ）は、全体が傾斜している邪魔板を示す正面図である。
【図９】図９は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置に設置される邪魔板の他の一例であり、上部の幅が下部の幅よりも大きい邪魔板を示す模式的な正面図である。
【図１０】図１０は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置に設置される邪魔板のさらに他の一例であり、その上部に、下部の幅よりも大きい幅の傾斜部を有する邪魔板を示す模式的な正面図である。
【図１１】図１１は、張出部が設けられた攪拌羽根から構成される攪拌翼と、上部に幅広の傾斜部を有する邪魔板とが取り付けられた、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置を示す模式的な正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態や実施例にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態や実施例についても本発明の技術的範囲に含まれる。また、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ〜Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含み且つＡより大きい）、Ｂ以下（Ｂを含み且つＢより小さい）」を意味する。
【００１５】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置は、ポリオレフィン系樹脂粒子を、水および分散剤と共に容器内に分散させ、該容器内を一定の温度および一定の圧力に保持した後、該ポリオレフィン系樹脂粒子を前記容器内よりも低圧の雰囲気に放出して発泡粒子を製造する発泡粒子製造装置であって、高温下および高圧下で分散させている該ポリオレフィン系樹脂粒子同士を融着させないための攪拌設備を有する発泡粒子製造装置である。
【００１６】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置では、容器内の水系分散物が上から下まで一貫した流れとなる状態、即ち、容器内を良好な上下混合状態とすることによって、発生する泡の量を低減することを可能とし、それによって均質な発泡粒子を得ることができる。また、生産サイクル時間（生産に要する時間）を短くすることが可能になるとともに、攪拌所要動力を低減することができる。本明細書においては、容器内の水系分散物に関して、上から下までの一貫した流れによる混合性の程度を、「上下混合性」と称する場合がある。良好な上下混合状態であることは、上下混合性が良いことと、同義である。
【００１７】
以下に、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置に関して、図１〜図１１を参照して、詳細に説明する。
【００１８】
＜１．発泡粒子製造装置＞
［１−１．容器１］
図１は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置における、攪拌翼５の容器１内への取り付け位置を説明するための模式的な正面図である。本発明の一実施形態において、発泡粒子製造装置を構成する容器１の設置方法は、特に限定されない。本明細書において、各構成要素の各パラメータを定義付けするにあたっては、該容器１の中心軸が重力方向、即ち鉛直方向と一致することを前提としている。
【００１９】
本明細書において「容器１の底」とは、「容器１の内壁の底」を意味する。
【００２０】
本明細書において、容器１の内壁の鉛直方向における中心軸の長さを、「容器１の深さＬ２」と定義付け、単に「深さＬ２」と称する場合もある。
【００２１】
本発明の一実施形態において、容器１の深さＬ２は、特に限定されないが、容器１内を良好な上下混合状態とすること、および攪拌所要動力を低減することの観点から、１０００ｍｍ〜６０００ｍｍであることが好ましく、１０００ｍｍ〜５０００ｍｍであることがより好ましく、１０００ｍｍ〜４０００ｍｍであることがさらに好ましく、１０００ｍｍ〜３０００ｍｍであることが特に好ましい。
【００２２】
本明細書において、「容器１の直胴部内径Ｄ１」とは、容器１の中心軸に対して垂直な線を引き、該線の両端がそれぞれ容器１の内壁と交わるとき、該内壁によって区切られた線分の内で最も長い線分の長さであると定義付け、単に「直胴部内径Ｄ１」と称する場合もある。
【００２３】
本発明の一実施形態において、容器１の直胴部内径Ｄ１は、特に限定されないが、容器１内を良好な上下混合状態とすること、および攪拌所要動力を低減することの観点から、４００ｍｍ〜３０００ｍｍであることが好ましく、４００ｍｍ〜２５００ｍｍであることがより好ましく、４００ｍｍ〜２０００ｍｍであることがさらに好ましく、４００ｍｍ〜１５００ｍｍであることが特に好ましい。
【００２４】
本発明の一実施形態において、容器１の深さＬ２と容器１の直胴部内径Ｄ１との比率（Ｌ２／Ｄ１）は、特に限定されないが、容器１内を良好な上下混合状態とすること、および攪拌所要動力を低減することの観点から、１．０〜３．０であることが好ましく、１．０〜２．８であることがより好ましく、１．０〜２．５であることがさらに好ましく、１．０〜２．２であることが特に好ましい。
【００２５】
本明細書において、後述する「攪拌羽根３の長さｄ」が規定される攪拌翼５の任意の点が存在する位置における、容器１の水平方向の内径を、「攪拌羽根３が設置されるところの容器１の内径Ｄ２」とし、単に「容器１の内径Ｄ２」、または「内径Ｄ２」と称する場合もある。「攪拌羽根３の長さｄ」が規定される攪拌翼５の任意の点が連続して線を形成する場合、または複数点存在する場合であって、且つ該攪拌翼５の任意の点が後述する攪拌基部４の鉛直方向の中心（以降、単に「攪拌基部４の中心」と称する場合もある）と同じ水平面上にある場合には、「攪拌羽根３が設置されるところの容器１の内径Ｄ２」は、攪拌基部４の中心が存在する位置の、容器１の内径とする。図１における容器１の内径Ｄ２は、攪拌翼５の攪拌基部４の中心が存在する位置における内径である。
【００２６】
本明細書において、「容器１が蓄えられる液体（水）の量」を、「容器１の容量Ｍ（リットル）」とも称し、単に「容量Ｍ」と称する場合もある。
【００２７】
本発明の一実施形態において、容器１の容量Ｍ（リットル）は、特に限定されないが、容器１内を良好な上下混合状態とすること、および攪拌所要動力を低減することの観点から、２０〜３００００リットルであることが好ましく、１００〜１００００リットルであることがより好ましく、１００〜５０００リットルであることがさらに好ましく、１００〜３０００リットルであることが特に好ましい。
【００２８】
本発明の一実施形態において、容器１の材質は特に限定されないが、例えば、一般構造用圧延鋼材（ＳＳ材とも称する）、ステンレス鋼材（ＳＵＳ材とも称する）、他の金属材、プラスチック材、またはガラス材等が挙げられる。これらの中でも、耐熱性および耐圧性の観点から、ＳＳ材、またはＳＵＳ材であることが好ましく、さらに防錆の観点から、ＳＵＳ材であることがより好ましい。
【００２９】
本発明の一実施形態において、容器１の形状は特に限定されないが、例えば、円柱形状、紡錘形状、球形状、またはそれらの組み合わせ等が挙げられる。これらの中でも、耐圧性の観点からは円形状であることが好ましく、また、粒子排出性の観点からは球形状もしくは円錐形状であることが好ましい。また、容器１の形状としては、容器１の一部分が他の部分と異なる形状をしていてもよく、例えば、容器１の上部が円柱状であり、容器１の下部が球形状であること等が挙げられる。耐圧性および粒子排出性の観点から、容器１の形状は、図１に示すように、上部が球形状（半球状）であり、中部が円柱状であり、且つ下部が球形状（半球状）であることが、より好ましい。
【００３０】
また、本発明の一実施形態において、発泡粒子製造装置を構成する容器１は、発泡剤で高圧に高められた容器から低圧の雰囲気に、ポリオレフィン系樹脂粒子を放出して発泡粒子を製造するために用いることから、耐熱容器および／または耐圧容器であることが好ましく、耐熱耐圧容器であることがより好ましい。容器１が耐圧容器である場合は、該耐圧容器は１．０ＭＰａ〜１０．０ＭＰａの圧力に耐えられることが好ましく、１．０ＭＰａ〜８．０ＭＰａの圧力に耐えられることがより好ましく、１．０ＭＰａ〜６．０ＭＰａの圧力に耐えられることがさらに好ましく、１．０ＭＰａ〜４．０ＭＰａの圧力に耐えられることが特に好ましい。
【００３１】
また、本発明の一実施形態において、発泡粒子製造装置を構成する容器１は、ポリオレフィン樹脂粒子を高温に保つことによって該粒子を軟化させた後に、発泡粒子を製造するために用いることから、耐熱容器であることが好ましい。容器１が耐熱容器である場合には、該耐熱容器は、１６０℃の熱に耐えられることが好ましく、１７０℃の熱に耐えられることがより好ましく、１８０℃の熱に耐えられることがさらに好ましく、２００℃の熱に耐えられることが特に好ましい。
【００３２】
［１−２．攪拌翼５］
本明細書において「攪拌翼５」とは、攪拌軸２に取り付けられた１枚以上の攪拌羽根３、および攪拌羽根３を攪拌軸２に取り付けるための攪拌基部４、を含む全体を意味する。攪拌翼５の攪拌羽根３は、攪拌羽根３を取り付けた部材が攪拌軸２に取り付けられることによって、攪拌軸２に取り付けられてもよく、または攪拌軸２に直接取り付けられてもよい。本明細書において、攪拌羽根３が前記部材を介して、攪拌軸２に取り付けられている場合には、前記部材を「攪拌基部４」と称する。また、攪拌羽根３が攪拌軸２に直接取り付けられている場合には、攪拌羽根３が取り付けられている攪拌軸２の一部分を、「攪拌基部４」と見なす。前記「攪拌軸２の一部分」とは、攪拌軸２の中心軸に対して垂直方向（換言すれば水平方向）から攪拌軸２を見たとき、該攪拌軸２における、攪拌羽根３が取り付けられている最上部から、最下部までの範囲の領域を意味する。前述したように、攪拌軸２に取り付けられている場合には、攪拌軸２の一部分は、攪拌軸２であると同時に、攪拌基部４を構成する。
【００３３】
図２は、攪拌翼５の一例を示す模式的な正面図であり、図３は、攪拌翼５の他の一例を示す模式的な正面図であり、図４は、攪拌翼５の容器１内への取り付け位置を説明するための模式的な正面図である。本発明の一実施形態における攪拌翼５は、特に限定されるものではなく、公知に用いられる攪拌翼５を用いることができ、例えば、図３に示すように、傾斜角度θ１を有する複数の攪拌羽根３を備えた攪拌翼５が挙げられる。本明細書では、「傾斜角度θ１を有する攪拌羽根３」を、「傾斜攪拌羽根３’」と称し、また「傾斜攪拌羽根３’を有する攪拌翼５」を「傾斜攪拌翼５’」と、称する場合がある。
【００３４】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置は、図１，および図４に示すように、容器１の底から、攪拌羽根３を備える攪拌基部４を有する攪拌翼５の該攪拌基部４における容器１の深さ方向（鉛直方向）の中心（換言すれば攪拌基部４の中心）までの距離Ｌ１と、該容器１の深さＬ２との比率（Ｌ１／Ｌ２）が、０．０１以上、０．２以下であり、該攪拌翼５の中心軸が該容器１の中心軸と一致する位置に、該攪拌翼５が設置されている。攪拌翼５の取り付け位置は、容器１内を良好な上下混合状態とする観点から、Ｌ１とＬ２との比率（Ｌ１／Ｌ２）が、０．０１以上、０．１以下であることがより好ましい。
【００３５】
Ｌ１／Ｌ２の下限値（０．０１）は、攪拌翼５を設置可能な最下部の位置を意味し、上限値（０．２）は、攪拌翼５をその位置よりも上部に設置した場合に、良好な上下混合状態が得られなくなる位置を意味する。
【００３６】
本明細書における攪拌翼５の攪拌基部４は、攪拌翼５が複数（２枚以上）の攪拌羽根３を備える場合には、該攪拌羽根３を連結する役目を担う。また、攪拌基部４は、攪拌翼５の中心に存在してもよく、その場合には、攪拌基部４の中心軸は、攪拌翼５の中心軸と一致してもよい。
【００３７】
本発明の一実施形態において、攪拌基部４の個数は、前述したようにＬ１／Ｌ２が０．０１以上、０．２以下である限り、一つに限定されず、二つ以上であってもよい。より具体的には、攪拌羽根３を備える攪拌基部４を有する攪拌翼５は、Ｌ１／Ｌ２が０．０１以上、０．２以下である限り、中心軸２の鉛直方向に、二つ以上備えられていてもよい。
【００３８】
本発明の一実施形態において、攪拌基部４の形状は特に限定されないが、例えば、円柱形状、四角形状、または円錐形状等が挙げられる。これらの中でも中心部の流動を乱さない観点から、円柱形状であることがより好ましい。
【００３９】
本発明の一実施形態において、攪拌羽根３、および攪拌基部４の材質は特に限定されないが、例えば、ＳＳ材、ＳＵＳ材、他の金属材、プラスチック材、またはガラス材等が挙げられる。これらの中でも、耐熱性および耐圧性の観点から、ＳＳ材、またはＳＵＳ材であることが好ましく、さらに防錆の観点から、ＳＵＳ材であることがより好ましい。
【００４０】
本発明の一実施形態において、攪拌羽根３の表面構造は特に限定されるものではない。攪拌羽根３の表面は平滑であることが好ましいものの、平滑でなくてもよく、例えば、凹凸を有していてもよく、波打っていてもよい。また、攪拌羽根３は、該攪拌羽根３を貫通する穴を有していてもよい。攪拌羽根３の表面構造は、粒子および分散剤の付着を防ぐ観点から、平滑であることが好ましい。
【００４１】
本明細書において「攪拌羽根３」とは、攪拌基部４に取り付けられた、攪拌基部４よりも飛び出した部分を意味し、回転されたときに実質的に、溶媒および分散物と衝突し、溶媒および分散物を攪拌し得る部分を意味する。
【００４２】
また本発明の一実施形態において、攪拌羽根３の形状は特に限定されないが、例えば長方形状、台形状、多角形状、円弧形状等が挙げられる。攪拌羽根３の具体的な形状は、公知の書籍、またはカタログ（例えば、攪拌技術；佐竹化学機械工業株式会社）に記載されている。
【００４３】
本明細書において、攪拌軸２の中心軸から攪拌羽根３の任意の点まで、該中心軸に対して垂直な線を引くとき、「最も長い線分の長さ」を、「攪拌羽根３の長さｄ」とする。
【００４４】
本発明の一実施形態の発泡粒子製造装置においては、容器１の直胴部内径Ｄ１および内径Ｄ２の比率（Ｄ２／Ｄ１）は、特に限定されないが、容器１内を良好な上下混合状態とする観点から、１．０〜０．４であることが好ましく、０．９〜０．５であることがより好ましい。
【００４５】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置においては、攪拌羽根３の長さｄは、攪拌羽根３が容器１の内壁と接触しない長さであればよい。具体的には、攪拌羽根３の長さｄと容器１の内径Ｄ２との比率（ｄ／Ｄ２）は、容器１内を良好な上下混合状態とする観点から、０．２５５以上、０．３７５以下が好ましく、０．２７５以上、０．３５０以下がより好ましい。これに対して、一般的な傾斜攪拌翼５’は、ｄ／Ｄ２が０．１５〜０．２５程度であることが多い。
【００４６】
本明細書において、「攪拌羽根３の高さｂ１」を以下のように定義付ける。即ち、攪拌軸２の中心軸に対して垂直な方向からみて、且つ攪拌軸２の中心軸を回転させたとき、攪拌羽根３の、最大となる投影像に対して、攪拌軸２の中心軸に対して平行な線を引いたときの最も長い線分の長さを、「攪拌羽根３の高さｂ１」と定義付ける。
【００４７】
また、本明細書において、「攪拌羽根３の幅ｂ２」を以下のように定義付ける。即ち、攪拌軸２の中心軸に対して垂直な方向からみて、且つ攪拌軸２の中心軸を回転させたとき、攪拌羽根３の、最小となる投影像に対して、投影図上の任意の２点を結ぶ線を引いたときの最も長い線分の長さを、「攪拌羽根３の幅ｂ２」と定義付け、単に「幅ｂ２」と称する場合もある。
【００４８】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置においては、攪拌羽根３の高さｂ１は、攪拌羽根３が容器１の内壁と接触しない限り、特に限定されないが、容器１内を良好な上下混合状態とする観点から、攪拌羽根３の高さｂ１と攪拌羽根３の長さｄとの比率（ｂ１／ｄ）が、０．３以上、０．７以下であることが好ましく、０．３５以上、０．５０以下であることがより好ましい。これに対して、一般的な傾斜攪拌翼５’は、ｂ１／ｄが０．２程度であることが多い。
【００４９】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置では、攪拌羽根３の幅ｂ２は、攪拌羽根３が容器１の内壁と接触しない限り、特に限定されないが、容器１内を良好な上下混合状態とする観点から、攪拌羽根３の幅ｂ２と攪拌羽根３の長さｄとの比率（ｂ２／ｄ）が、０．４以上、１．０以下であることが好ましく、０．５０以上、０．７０以下であることがより好ましい。これに対して、一般的な傾斜攪拌翼５’は、ｂ２／ｄが０．３程度であることが多い。
【００５０】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置では、攪拌翼５のｄ／Ｄ２およびｂ２／ｄを一般的な攪拌翼よりも大きくすることにより、水系分散物の上下混合性をより良くすることができる。ただし、ｄ／Ｄ２が０．３７５を超える場合は、輻流（半径方向吐出流）が強くなり層分離する傾向があり、ｄ／Ｄ２が０．２５５よりも小さい場合は、流れが弱くなり上下混合性が悪化する傾向がある。
【００５１】
本発明の一実施形態では、攪拌翼５における攪拌羽根３の枚数は、特に限定されないが、２枚以上であることが好ましく、２〜６枚であることがより好ましく、４枚であることがさらに好ましい。前記構成であれば、容器１内を良好な上下混合状態とすることができる。また、１枚の攪拌羽根３が、攪拌軸２を挟んで点対称の形状を有することによって、２枚の攪拌羽根３のようにふるまってもよい。また、攪拌翼５が２枚以上の攪拌羽根３を有する場合は、各々の攪拌羽根３の形状は、互いに同一であることが好ましいものの、互いに異なる形状であってもよい。また、攪拌翼５が２枚以上の攪拌羽根３を有する場合は、各々の攪拌羽根３は、攪拌基部４の中心軸を基準として均等に設置されていることが好ましいものの、不均等に設置されていてもよい。本発明の一実施形態の攪拌翼５が攪拌基部４を二つ以上有する場合は、各攪拌基部４が有する攪拌羽根３の枚数、および各攪拌基部４に設置される攪拌羽根３の位置は、互いに同一であってもよく、または異なっていてもよい。
【００５２】
本明細書では、攪拌羽根３の攪拌基部４と接する部分において、容器１の深さ方向（鉛直方向）に対して最上の点と最下の点とを結ぶ直線を引いたとき、該直線と容器１の深さ方向とが成す傾斜角度（鋭角側）を「攪拌羽根３の傾斜角度θ１」とし、単に「傾斜角度θ１」と称する場合もある。また、前記傾斜角度θ１に関して、攪拌羽根３の回転方向の傾斜角度θ１を正の値で表し、攪拌羽根３の回転方向と逆方向の傾斜角度θ１を負の値で表すこととする。
【００５３】
本発明の一実施形態では、攪拌羽根３は、図３に示すように、０°よりも大きな傾斜角度θ１、即ち、攪拌羽根３の回転方向に傾斜角度θ１を有することが好ましく、具体的には、２０°以上、７０°以下の傾斜角度θ１を有することがより好ましく、４０°以上、５０°以下の傾斜角度θ１を有することがさらに好ましい。
【００５４】
傾斜角度θ１を変化させた場合には、攪拌翼５から吐出される斜流の方向が変化する。傾斜角度θ１を２０°〜７０°にすることにより、攪拌翼５から吐出される斜流の方向が、上下混合に優れる斜流の方向となる。傾斜角度θ１が２０°未満では輻流（半径方向吐出流）が強く、軸流（上下方向吐出流）が弱くなり、７０°を超えると輻流が弱く、軸流が強くなる。傾斜角度θ１が、４０°以上、５０°以下の場合において、上下混合が最も優れる斜流の方向が得られるという利点を有する。
【００５５】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置は、前記範囲の傾斜角度θ１で傾斜している攪拌羽根３を有する攪拌翼５を、容器１における前記位置（前記比率（Ｌ１／Ｌ２）となる位置）に設置してなる。これにより、容器１内の水系分散物が上から下まで一貫した流れとなるので、上下混合性が良くなり、従って、発生する泡の量（泡立ち）を低減することが可能となる。泡立ちを低減することによって、放出操作中において容器１内の水系分散物を最後まで攪拌し続けることが可能となるため、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置は、該放出操作の間の水系分散物の放出量を、放出操作中で終始一定に保つことができる。また、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置は、均質な発泡粒子を得ることができるので、放出して得られる発泡粒子の品質を均一にすることができる。また、放出する時間を短くすることができるため、生産サイクル時間（生産に要する時間）を短くすることができる。また、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置は、攪拌所要動力も低減することができる。
【００５６】
本明細書において、「攪拌羽根３の下部線」を、以下のように定義付ける。即ち、攪拌軸２の中心軸に対して垂直な方向からみたときの攪拌羽根３の、最大となる投影像において、該投影像の鉛直方向の最上部の点と最下部の点とを結ぶ線分の中点を通り、水平方向に線を引いたとき、該線よりも下側にある投影像の外周を形成する攪拌羽根３の輪郭を、「攪拌羽根３下部の外周線」とする。
【００５７】
そして、攪拌羽根３下部の外周線が滑らかな直線または曲線で構成されている場合には、該攪拌羽根３下部の外周線を、「攪拌羽根３の下部線」と定義付ける。一方、攪拌羽根３下部の外周線に凹凸が存在する場合には、攪拌羽根３下部を構成する外周線が滑らかな直線または曲線を描くように、即ち、攪拌羽根３下部の外周線上の凹部を埋めて凸部を削り、滑らかな直線または曲線となるように、攪拌羽根３下部に沿って仮想線を引き、該仮想線を、「攪拌羽根３の下部線」と定義付ける。なお、攪拌羽根３が攪拌基部４に取り付けられている部分、即ち攪拌羽根３と攪拌基部４とが接触している部分は、「攪拌羽根３の下部線」には含まれないものとする。
【００５８】
本明細書において、前記攪拌羽根３の下部線の任意の点から容器１の内壁までの最短距離を、最短距離Ｃとする。なお、「攪拌羽根３の下部線の任意の点から容器１の内壁までの最短距離Ｃ」を、「攪拌羽根３の下部線と容器１の内壁との最短距離Ｃ」と称する場合もある。
【００５９】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置では、攪拌羽根３の下部線と容器１の内壁との最短距離Ｃは、特に限定されないが、容器１内を良好な上下混合状態とする観点から、５ｍｍ〜１００ｍｍであることが好ましく、５ｍｍ〜７５ｍｍであることがより好ましく、５ｍｍ〜５０ｍｍであることがさらに好ましく、５ｍｍ〜３０ｍｍであることが特に好ましい。また、前記攪拌羽根３の下部線における、前記最短距離Ｃが５ｍｍ〜１００ｍｍとなっている部分の割合は、特に限定されないが、容器１内を良好な上下混合状態とする観点から、攪拌羽根３の下部線の６０％以上を占めていることが好ましく、７０％以上を占めていることがより好ましく、８０％以上を占めていることがさらに好ましく、９０％以上を占めていることが特に好ましい（上限は１００％）。
【００６０】
そして、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置は、前記攪拌羽根３の下部線の６０％以上において、該攪拌羽根３の下部線の任意の点から、前記容器１の内壁までの最短距離Ｃが、５ｍｍ〜１００ｍｍとなっていることが好ましく、５ｍｍ〜３０ｍｍとなっていることが特に好ましい。
【００６１】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置では、攪拌羽根３が前述した下部線を有しているので、該攪拌羽根３の下部は、容器１の底の形状に概ね合わせた形状を有することになる。図５は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置に用いられる攪拌翼５の別の形状の一例を示す正面図である。図５における攪拌翼５には、攪拌羽根３の下部に、容器１の底の形状に合うように張出部３ａ（図５で斜線で示した部位）が設けられている。図７は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置における、張出部３ａが設けられた攪拌羽根３から構成される攪拌翼５の容器１内への取り付け位置を説明するための模式的な正面図である。
【００６２】
ここで、「攪拌羽根３の下部が容器１の底の形状に概ね合わせた形状を有する」ようにするには、例えば、図５，７に示すように、傾斜攪拌羽根３’の下部に張出部３ａを設ければよい。張出部３ａの形状は、図５，７では三角形状の場合を例示しているが、特に限定されず、容器１の底の形状により近くなるように円弧形状であってもよいし、多角形状であってもよい。容器１の底から攪拌羽根３の下部までの距離をより均一にすることにより、容器１の底と攪拌翼５との間の水系分散物の流れをより良好にすることができる。容器１の底から攪拌羽根３の下部までの距離をより均一にするために張出部３ａを設ける場合には、容器１の底から攪拌羽根３の下部までの最短距離Ｃが０ｍｍを超えるように設定する。
【００６３】
図６は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置に用いられる攪拌翼５の形状の具体例と、該攪拌翼５の攪拌羽根３の下部線とを説明するための模式的な図である。図６の（ａ）〜（ｄ）において、攪拌翼５の攪拌羽根３の下部線は、図面を構成する他の線と比較して、太い線によって図示されている。図６の（ａ）は、１枚の攪拌羽根３から構成される攪拌翼５を示す正面図である。図６の（ｂ）は、傾斜角を有すると共に、一部が折れ曲がった形状の攪拌羽根３から構成される攪拌翼５を示す正面図である。図６の（ｃ）は、図５で示した、容器１の底の形状に合うように張出部３ａが設けられた攪拌羽根３から構成される攪拌翼５を示す正面図である。図６の（ｄ）は、プロペラ型の攪拌羽根３から構成される攪拌翼５を示す正面図である。図６の（ｅ）は、図６の（ｄ）の攪拌翼５を異なる角度（視点）から示す斜視図である。本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置に用いられる攪拌翼５の形状は、攪拌羽根３の下部線の６０％以上において、該攪拌羽根３の下部線の任意の点から、前記容器１の内壁までの最短距離Ｃが、５ｍｍ〜１００ｍｍとなるような形状であることが好ましく、容器１の底から攪拌羽根３の下部までの距離をより均一にすることができる形状であることがより好ましい。
【００６４】
［１−３．邪魔板１０］
本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置では、容器１内の上下混合状態を良好にするために、容器１内に邪魔板（バッフル）１０が設けられていることが好ましい。前記邪魔板１０を、容器１内の側壁面近くに設置することにより、容器１内の上下混合状態をさらに良好にすることができる。図８は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置に設置される邪魔板１０の一例を示す模式的な正面図である。図８の（ａ）および（ｂ）は、上部に傾斜部１２を有する邪魔板１０を示す正面図である。図８の（ｃ）は、全体が傾斜している邪魔板１０を示す正面図である。図８の（ａ）および（ｂ）に示すように、邪魔板１０は、容器１の鉛直方向に沿って設置される垂直部分１１を有することに加えて、容器１の中心方向へ傾いて設置される傾斜部１２を有してもよい。また、図８の（ｃ）に示すように、邪魔板１０は、その全体が、容器１の中心方向へ傾いて該容器１内に設置されてもよい。邪魔板１０は、容器１内の上下混合状態を良好にするために、傾斜部１２を有することが好ましい。本明細書において、邪魔板１０の鉛直方向の長さを、邪魔板１０における容器１の深さ方向の全長Ｌ４とし、「邪魔板１０の全長Ｌ４」、または単に「全長Ｌ４」と称する場合もある。また、邪魔板１０が傾斜部１２を有する場合、該傾斜部１２の鉛直方向の長さを、傾斜部１２における容器１の深さ方向の長さＬ３とし、「傾斜部１２の長さＬ３」、または単に「長さＬ３」と称する場合もある。より具体的には、傾斜部１２の長さＬ３は、垂直部分１１の幅方向および厚さ方向の中心線上における傾斜部１２の容器１の深さ方向の最上端から、傾斜部１２の幅方向および厚さ方向の中心線と垂直部分１１の幅方向および厚さ方向の中心線との交点までの長さである。傾斜部１２を有する邪魔板１０は、容器１内の上下混合状態を良好にするために、長さＬ３と全長Ｌ４との比率（Ｌ３／Ｌ４）が０．２以上、０．８以下であることがより好ましい。
【００６５】
本明細書において、邪魔板１０の垂直部分１１と傾斜部１２とがなす角度（鋭角）を、邪魔板１０の傾斜角度θ２とし、単に「傾斜角度θ２」と称する場合もある。より具体的には、傾斜角度θ２は、垂直部分１１の幅方向および厚さ方向の中心線（換言すれば鉛直方向の線）と傾斜部１２の幅方向および厚さ方向の中心線とがなす角度のうち鋭角の方を指す。本発明の一実施形態で用いられる邪魔板１０が傾斜部１２を有する場合、該傾斜部１２は、複数回折れ曲がり部分を有していてもよく、緩やかな曲線を描くように傾斜していてもよい。傾斜部１２が複数回折れ曲がり部分を有している場合、または緩やかな曲線を描くように傾斜している場合、前記傾斜角度θ２は、垂直部分１１と、傾斜部１２における垂直部分１１に最も近い部分とがなす角度とする。製作の容易性および効果（容器１内の良好な上下混合性）の観点から、本発明の一実施形態で用いられる邪魔板１０の傾斜部１２は、直線状であることがより好ましい。
【００６６】
本発明の一実施形態で用いられる、傾斜部１２を有する邪魔板１０の好ましい形状としては、特に限定されないが、傾斜角度θ２は０°以上であることが好ましく、２°以上、６０°以下であることがより好ましい。前記Ｌ３／Ｌ４が０．２〜０．８であり、前記傾斜角度θ２が２°〜６０°である邪魔板１０を用いることにより、容器１内の水系分散物の液面が該容器１の頂部に近い場合でも、容器１の内壁近傍の液面部分の水系分散物を容器１の中心部に巻き込むことができるので、水系分散物の混合性を改善することができる。
【００６７】
前記形状の邪魔板１０を使用することにより、容器１内の水系分散物の液面における邪魔板１０付近での淀みが無くなり、液面中心から底へ向かう下降流が強くなるため、水系分散物の上下混合性をさらに良くすることができる。また、上下混合性が良くなるので攪拌回転数（ｒｐｍ）を下げることが可能となり、それによって攪拌所要動力を低減することができる。また、単位攪拌エネルギーも低減することができる。なお、ここで言う用語「攪拌回転数（ｒｐｍ）」とは、１分間当たりの、攪拌翼５の回転数を意味する。
【００６８】
邪魔板１０の材質は、特に限定されないが、例えば、ＳＳ材、ＳＵＳ材、他の金属材、プラスチック材、またはガラス材等が挙げられる。これらの中でも、耐熱性および耐圧性の観点から、ＳＳ材、またはＳＵＳ材であることが好ましく、さらに防錆の観点から、ＳＵＳ材であることがより好ましい。
【００６９】
邪魔板１０の表面構造は特に限定されるものではない。邪魔板１０の表面は平滑であることが好ましいものの、平滑でなくてもよく、例えば、凹凸を有していてもよく、波打っていてもよい。また、邪魔板１０は、該邪魔板１０を貫通する穴を有していてもよい。邪魔板１０の表面構造は、粒子および分散剤の付着を防ぐ観点から、平滑であることが好ましい。
【００７０】
なお、邪魔板１０は、同じ材質または異なる材質によって構成された支持体によって、容器１の内壁に取り付けられていてもよい。
【００７１】
図９は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置に設置される邪魔板１０の他の一例であり、上部の幅が下部の幅よりも大きい邪魔板１０を示す模式的な正面図である。本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置において容器１内に設置される邪魔板１０の別の形状としては、図９に示すように、邪魔板１０における上部と下部とで幅が互いに異なる形状が挙げられる。本発明の一実施形態の邪魔板１０はその中でも、上部の幅が下部の幅よりも大きい形状の邪魔板１０であることが好ましい。本明細書において、邪魔板１０における幅の狭い方を「邪魔板１０の幅狭部」とし、単に「幅狭部」と称する場合もあり、また、幅の広い方を「邪魔板１０の幅広部」とし、単に「幅広部」と称する場合もある。また、本明細書では、邪魔板１０の幅狭部の鉛直方向の長さを、邪魔板１０の幅狭部の長さＬ５とし、「幅狭部の長さＬ５」または単に「長さＬ５」と称する場合もある。また、本明細書では、「邪魔板１０の幅広部の幅」とは、幅広部のうち最も広い部分の幅を意味し、「邪魔板１０の幅狭部の幅」とは、幅狭部のうち最も狭い部分の幅を意味する。さらに、本明細書では、図９に示すように、邪魔板１０の幅広部の幅をＢ２とし、邪魔板１０の幅狭部の幅をＢ１とする。本明細書において、邪魔板１０の幅広部の幅Ｂ２を単に「幅広部の幅Ｂ２」と称する場合もあり、邪魔板１０の幅狭部の幅Ｂ１を単に「幅狭部の幅Ｂ１」と称する場合もある。図９では、上部と下部とである点を境に、邪魔板１０の幅が明確に異なっているが、邪魔板１０の幅は、上部と下部とにおいて、緩やかに変化してもよい。邪魔板１０において、下部から上部へ、任意の点を境に緩やかに邪魔板１０の幅が増加するように変化する場合には、幅狭部の上端、換言すれば長さＬ５の上端は、邪魔板１０の幅が変化し始める、上記任意の点とする。
【００７２】
本発明の一実施形態では、下記（１）〜（３）の構成を有することが好ましい：（１）「邪魔板１０の幅狭部」が「邪魔板１０の幅広部」よりも下にあること；（２）長さＬ５と全長Ｌ４との比率（Ｌ５／Ｌ４）が０．２以上、０．８以下であること；および（３）Ｂ２＞Ｂ１であることが好ましく、Ｂ１／Ｂ２が０．２以上、０．８以下であること。前記（１）〜（３）の構成は各々単独に満たされてもよく、または任意の組み合わせで満たされてもよい。前記（１）〜（３）の構成が単独でまたは任意の組み合わせにより満たされる場合には、水系分散物の良好な上下混合状態が得られる効果を奏する。
【００７３】
なお、邪魔板１０の厚さは、攪拌時における水系分散物の圧力を耐えるのに十分な厚さであればよく、特に限定されるものではない。
【００７４】
前記範囲の形状の邪魔板１０を使用することにより、攪拌所要動力を低減することが可能となり、それによって泡立ちを抑制することができる。邪魔板１０における上部に位置する幅広部の幅Ｂ２は、容器１内の水系分散物の液面が該容器１の頂部に近い場合でも、容器１の内壁近傍の液面部分の水系分散物を容器１の中心部に巻き込み、水系分散物の混合性を改善するために、広いことが好ましい。一方、邪魔板１０における下部に位置する幅狭部の幅Ｂ１は、容器１内の水系分散物の液面が低くなった場合でも、水系分散物の混合性を良好にして攪拌所要動力を低くするために、狭いことが好ましい。邪魔板１０における幅狭部の長さＬ５は、邪魔板１０の全長Ｌ４の略半分（Ｌ５／Ｌ４＝約０．５）であることがより好ましく、邪魔板１０における下部に位置する幅狭部の幅Ｂ１は、上部に位置する幅広部の幅Ｂ２の略半分（Ｂ１／Ｂ２＝約０．５）であることがより好ましい。これにより、水系分散物のより良好な上下混合状態が得られる。
【００７５】
図１０は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置に設置される邪魔板１０のさらに他の一例であり、その上部に、下部の幅よりも大きい幅の傾斜部１２を有する邪魔板１０を示す模式的な正面図である。本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置において容器１内に設置される邪魔板１０は、上部に傾斜部１２を有し、上部の幅が下部の幅よりも大きいことがさらに好ましい。
【００７６】
図１１は、張出部３ａが設けられた攪拌羽根３から構成される攪拌翼５と、上部に幅広の傾斜部１２を有する邪魔板１０とが取り付けられた、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置を示す模式的な正面図である。このような構成の発泡粒子製造装置を使用することで、水系分散物の上下混合性をより良好にし、泡立ちを抑制することが可能となる。また、後述するように、発泡粒子製造装置は、容器１内の一端を開放してポリオレフィン系樹脂粒子を含んでなる水系分散物を前記容器１内よりも低圧の雰囲気に放出して発泡粒子を製造する工程の間、容器１内の水系分散物の液面の高さに合わせて攪拌回転数を低減させてもよい。これにより、水系分散物の泡立ちをより低減することができ、放出量をより一定に保つことができる。
【００７７】
次に、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造方法を用いて発泡粒子を製造するときに用いる材料に関して記載する。
【００７８】
＜２．発泡粒子の材料＞
［２−１．ポリオレフィン系樹脂］
本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子の基材樹脂となるポリオレフィン系樹脂とは、オレフィン単位を５０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上含む樹脂のことである。ポリオレフィン系樹脂の具体例としては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、低分子量ポリエチレン等のポリエチレン類；プロピレンホモポリマー；エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−１−ブテンランダム共重合体、プロピレン−１−ブテンランダム共重合体等のα−オレフィン−プロピレンランダム共重合体、並びに、α−オレフィン−プロピレンブロック共重合体等のポリプロピレン類；プロピレンホモポリマー、ポリブテン等のその他のポリオレフィンホモポリマー類；等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種類以上併用してもよい。
【００７９】
これらのうちでも、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−１−ブテンランダム共重合体、およびプロピレン−１−ブテンランダム共重合体が、発泡粒子とするときに良好な発泡性を示すため、好適に使用される。
【００８０】
また、本発明の一実施形態における基材樹脂には、ポリオレフィン系樹脂以外に、該ポリオレフィン系樹脂の特性が失われない範囲で、他の熱可塑性樹脂、例えばポリスチレン、ポリブテン、アイオノマー等が混合されていてもよい。
【００８１】
本発明の一実施形態におけるポリオレフィン系樹脂は、通常、発泡粒子を製造し易いように、押出し機、ニーダー、バンバリーミキサー、ロール等を用いて溶融し、且つ円柱形状、楕円形状、球形状、立方体形状、直方体形状等の樹脂粒子（換言すればポリオレフィン系樹脂粒子）に予め加工しておくことが好ましい。なお、樹脂粒子はペレットとも称する。
【００８２】
本発明の一実施形態におけるポリオレフィン系樹脂粒子は、一粒の重量が０．１〜３０ｍｇであることが好ましく、０．３〜１０ｍｇであることがより好ましい。
【００８３】
［２−２．添加剤］
ポリオレフィン系樹脂に添加剤を加える場合には、前記ポリオレフィン系樹脂粒子の製造前に、ブレンダー等を用いてポリオレフィン系樹脂と添加剤とを混合することが好ましい。添加剤の具体例としては、セル造核剤（単に造核剤とも称する）が挙げられる。また、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等の炭化水素系発泡剤を使用する場合には、造核剤としては、タルク、シリカ、炭酸カルシウム、カオリン、酸化チタン、ベントナイト、硫酸バリウム等のような無機造核剤が一般に使用される。セル造核剤の添加量は、使用するポリオレフィン系樹脂の種類、セル造核剤の種類によって異なるので、一概には規定できないが、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、概ね０．００１重量部以上、２重量部以下であることが好ましい。
【００８４】
また、空気、窒素、炭酸ガス、水等の無機発泡剤を使用する場合には、前記無機造核剤および／または親水性物質を使用することが好ましい。水系分散物の分散媒として水を使用する場合には、ポリオレフィン系樹脂中に水が含浸し、含浸した水が他の発泡剤と共にあるいは単独で発泡剤として作用する。
【００８５】
前記親水性物質は、ポリオレフィン系樹脂に含浸される水分量を多くするように作用する。親水性物質の具体例としては、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、硼砂、硼酸亜鉛等の無機物質；あるいは、グリセリン、メラミン、イソシアヌル酸、メラミン・イソシアヌル酸縮合物；ポリエチレングリコール、またはポリエチレンオキシド等のポリエーテル、ポリエーテルのポリプロピレン等への付加物、およびこれらのポリマーアロイ；エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体のアルカリ金属塩、ブタジエン−（メタ）アクリル酸共重合体のアルカリ金属塩、カルボキシル化ニトリルゴムのアルカリ金属塩、イソブチレン−無水マレイン酸共重合体のアルカリ金属塩、ポリ（メタ）アクリル酸のアルカリ金属塩等の重合体；等の有機物が挙げられる。これら親水性物質は、単独で用いてもよく、２種類以上併用してもよい。
【００８６】
親水性物質の添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．００５重量部以上、２重量部以下であることが好ましく、０．００５重量部以上、１重量部以下であることがより好ましい。親水性物質の種類および量を調整することにより、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均気泡径を調整することができる。
【００８７】
さらに、ポリオレフィン系樹脂粒子の製造時には、必要により着色剤、帯電防止剤、酸化防止剤、リン系加工安定剤、ラクトン系加工安定剤、金属不活性剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾエート系光安定剤、ヒンダートアミン系光安定剤、難燃剤、難燃助剤、酸中和剤、結晶核剤、アミド系添加剤等の添加剤を、ポリオレフィン系樹脂の特性を損なわない範囲で添加することができる。
【００８８】
［２−３．発泡剤］
発泡剤としては、プロパン、イソブタン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等の揮発性の炭化水素系発泡剤、および空気、窒素、炭酸ガス、水等の無機ガスを用いることが可能である。これら発泡剤は、単独で用いてもよく、２種類以上併用してもよい。
【００８９】
［２−４．分散剤および分散助剤］
水系分散媒としては水が好ましい。メタノール、エタノール、エチレングリコール、グリセリン等を水に添加した分散媒も、水系分散剤として使用することができる。
【００９０】
水系分散媒においては、ポリオレフィン系樹脂粒子同士の融着を防止するために、分散剤を使用することが好ましい。分散剤の具体例としては、例えば、第三リン酸カルシウム、第三リン酸マグネシウム、酸化チタン、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、カオリン、タルク、クレー等の無機系分散剤が挙げられる。これらの中でも、第三リン酸カルシウム、硫酸バリウム、カオリンが、少ない使用量でも容器１内のポリオレフィン系樹脂粒子を含んでなる水系分散物を安定的に分散させることができるため、より好ましい。
【００９１】
また、分散剤と共に分散助剤を使用することが好ましい。分散助剤の具体例としては、例えば、Ｎ−アシルアミノ酸塩、アルキルエーテルカルボン酸塩、アシル化ペプチド等のカルボン酸塩型；アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、スルホコハク酸塩等のスルホン酸塩型；硫酸化油、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルアミド硫酸塩等の硫酸エステル型；および、アルキルリン酸塩、ポリオキシエチレンリン酸塩、アルキルアリルエーテル硫酸塩等のリン酸エステル型；等の陰イオン界面活性剤が挙げられる。また、分散助剤として、マレイン酸共重合体塩；ポリアクリル酸塩等のポリカルボン酸型高分子界面活性剤；および、ポリスチレンスルホン酸塩、ナフタルスルホン酸ホルマリン縮合物塩；等の多価陰イオン高分子界面活性剤も使用することができる。
【００９２】
分散助剤として、スルホン酸塩型の陰イオン界面活性剤を使用することが好ましく、さらには、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩から選ばれる１種もしくは２種類以上の混合物を用いることが好ましい。また、アルキルスルホン酸塩を使用することがより好ましく、疎水基として炭素数１０〜１８の直鎖状の炭素鎖を持つアルキルスルホン酸塩を使用することが、ポリオレフィン系樹脂の発泡粒子に付着する分散剤を低減することができるため、特に好ましい。
【００９３】
そして、本発明の一実施形態においては、分散剤として第三リン酸カルシウム、第三リン酸マグネシウム、硫酸バリウムまたはカオリンから選ばれる１種以上と、分散助剤としてｎ−パラフィンスルホン酸ソーダを併用することが特に好ましい。
【００９４】
分散剤および分散助剤の使用量は、その種類、または用いるポリオレフィン系樹脂の種類および使用量に応じて異なる。通常、分散剤は、水系分散媒１００重量部に対して、０．１重量部以上、５重量部以下で配合することが好ましく、０．２重量部以上、３重量部以下で配合することがより好ましい。分散助剤は、水系分散媒１００重量部に対して、０．００１重量部以上、０．３重量部以下で配合することが好ましく、０．００１重量部以上、０．１重量部以下で配合することがより好ましい。また、ポリオレフィン系樹脂粒子は、水系分散媒中での分散性を良好にするために、通常、水系分散媒１００重量部に対して、２０重量部以上、１００重量部以下で使用することが好ましい。前記構成であれば、ポリオレフィン系樹脂粒子を容器１内で水系分散媒中に安定に分散させることができる。
【００９５】
＜３．発泡粒子の製造方法＞
本発明の一実施形態に係る発泡粒子は、前述した本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置を用いることによって製造される。
【００９６】
つまり、本発明の一実施形態に係る発泡粒子の製造方法は、ポリオレフィン系樹脂粒子を、水および分散剤と共に容器１内に分散させ、該容器１内を一定の温度および一定の圧力に保持した後、該ポリオレフィン系樹脂粒子を前記容器１内よりも低圧の雰囲気に放出して発泡粒子を製造する発泡粒子の製造方法であって、前記容器１の底から、攪拌羽根３を備える攪拌基部４を有する攪拌翼５の該攪拌基部４における容器１の深さ方向の中心までの距離Ｌ１と、該容器１の深さＬ２との比率（Ｌ１／Ｌ２）が、０．０１以上、０．２以下であり、該攪拌翼５の中心軸が該容器１の中心軸と一致する位置に、該攪拌翼５を設置し、容器１内部の水系分散物を攪拌する工程を有する製造方法である。
【００９７】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置を用いた発泡粒子の製造方法は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置を用いる限り、特に限定されないが、例えば、以下のような工程の組み合わせが挙げられる：
（ｉ）前記ポリオレフィン系樹脂粒子を容器１内で水系分散媒に分散させ、発泡剤を添加する工程（攪拌工程）；
（ii）前記ポリオレフィン系樹脂の軟化温度以上の温度まで、前記容器１内部を加熱し、さらに容器１内の圧力を上げてポリオレフィン系樹脂粒子内に発泡剤を含浸させる工程；（iii) 前記（ii）の工程の後、容器１内の一端を開放してポリオレフィン系樹脂粒子を含んでなる水系分散物を前記容器１内よりも低圧の雰囲気に放出することにより、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を作製する工程；
である。
【００９８】
前述した製造方法では、容器１内の加熱温度、および加圧圧力、並びに、放出する雰囲気の温度および圧力を調整することにより、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の発泡倍率を調整することができる。
【００９９】
本発明の一実施形態において容器１の内圧よりも低圧の雰囲気は、容器１中の水系分散物を放出する低圧の雰囲気である限り、特に制限されない。例えば、大気中に放出する場合には大気圧雰囲気であり、揮発性の発泡剤を回収するために密閉系内に放出する場合には該密閉系内の雰囲気である。低圧の雰囲気に放出することにより発泡したポリオレフィン系樹脂発泡粒子から水分を除去し、さらに該発泡粒子を乾燥させることによって、乾燥した発泡粒子を得ることができる。
【０１００】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子の製造方法では、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置を用いることによって、ポリオレフィン系樹脂粒子を含む水系分散物の攪拌工程において、泡立ちを軽減することが可能である。
【０１０１】
本明細書において、本発明の一実施形態に係る発泡粒子の製造方法における、水系分散物によって形成される泡層の容器１内における鉛直方向の高さを、「泡層の容器１内における鉛直方向の高さＬ６」とし、「泡層の高さＬ６」または単に「高さＬ６」と称する場合がある。泡層の高さＬ６は、特に限定されないが、粒子放出後に容器１内に残存する粒子量を減らす観点から、高さＬ６と容器１の深さＬ２との比率（Ｌ６／Ｌ２）が、０．１１以下であることが好ましく、０．１０以下であることがより好ましく、０．０９以下であることがさらに好ましく、０．０８以下であることが特に好ましい。なお、泡層の高さＬ６の定義および測定方法は、実施例において後述する。
【０１０２】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子の製造方法においては、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置を用いることによって、容器１内の水系分散物が上から下まで一貫した流れとすること、即ち良好な上下混合状態とすることが可能である。そして、発泡粒子の製造過程において、ポリオレフィン系樹脂粒子を含む水系分散物を攪拌した後に、容器１における液面付近の水系分散物中のポリオレフィン系樹脂粒子と、底付近の水系分散物中のポリオレフィン系樹脂粒子とをそれぞれ抜き出して、容器１の液面付近の水系分散物中のポリオレフィン系樹脂粒子重量比率Ｗａ（％）と、容器１の底付近の水系分散物中のポリオレフィン系樹脂粒子重量比率Ｗｂ（％）との比率（Ｗｂ／Ｗａ）を求めることによって、容器１内における上下混合状態を評価することが可能である。なお、前記重量比率Ｗａ（％）および重量比率Ｗｂ（％）の定義および測定方法は、実施例において後述する。本明細書において、容器１の液面付近のポリオレフィン系樹脂粒子重量比率Ｗａを「液面付近の重量比率Ｗａ」、または単に「重量比率Ｗａ」と称し、容器１の底付近のポリオレフィン系樹脂粒子重量比率Ｗｂを「底付近の重量比率Ｗｂ」、または単に「重量比率Ｗｂ」と称する場合もある。
【０１０３】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子の製造方法では、前述した比率（Ｗｂ／Ｗａ）は、特に限定されないが、得られる発泡粒子が均質となることから、０．５以上、１．０未満であることが好ましく、０．７以上、１．０未満であることがより好ましく、０．８以上、１．０未満であることがさらに好ましく、０．９以上、１．０未満であることが特に好ましい。前記比率（Ｗｂ／Ｗａ）はまた、１に近ければ近いほど、得られる発泡粒子が均質となることから好ましい。
【０１０４】
攪拌回転数に対する攪拌所要動力は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子の製造方法における、生産コストに影響するエネルギーを表しており、容器１の容量Ｍ（リットル）に依存するが、より小さいほうが生産コスト面で有利である。従って、本実施形態において、攪拌翼５における一定時間内の総攪拌回転数をＲ（回）とし、一定時間内の総攪拌所要動力をＰ（ｋＪ）としたとき、Ｒ、Ｐ、および容器１の容量Ｍを用いて、下式によって、本発明の一実施形態に係る発泡粒子の製造方法の「単位攪拌エネルギー」を、定義付けることが可能である。
単位攪拌エネルギー＝（Ｐ／（Ｒ×Ｍ））×１０３
本発明の一実施形態に係る発泡粒子の製造方法では、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置を用いることによって、前記単位攪拌エネルギーを低く抑えることが可能である。本発明の一実施形態に係る発泡粒子の製造方法では、前記単位攪拌エネルギーは、特に限定されないが、コストパフォーマンスの観点から、０以上、５以下であることが好ましく、０以上、４以下であることがより好ましく、０以上、３．５以下であることがさらに好ましい。
【０１０５】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子の製造方法では、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置を用いることによって、ポリオレフィン系樹脂粒子を含む水系分散物を容器１の内圧よりも低圧の雰囲気に放出して発泡粒子を製造するときに、水系分散物の全量を放出するのに要する時間を少なくすることが可能である。
【０１０６】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子の製造方法では、水系分散物の全量を放出するのに要する時間は、特に限定されないが、短時間である方がより好ましい。
【０１０７】
本発明の一実施形態で得られるポリオレフィン系樹脂粒子の発泡倍率は、特に限定されないが、２〜６０倍であることが好ましく、３〜４０倍であることがより好ましい。高発泡倍率の発泡粒子は、本発明の一実施形態によって得られた発泡粒子をさらに発泡して製造することができる。具体的には、空気等を使用して発泡粒子に内圧を付与し、内圧を付与された発泡粒子を蒸気等により加熱することによって、元の発泡粒子をさらに発泡させ、高発泡倍率の発泡粒子を得ることが可能である。
【０１０８】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子の製造方法では、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置を用いることによって、均質な発泡粒子を得ることが可能である。
【０１０９】
そして、本発明の一実施形態に係る発泡粒子の製造方法において、ポリオレフィン系樹脂粒子を容器１の内圧よりも低圧の雰囲気に放出して発泡粒子を製造するときに、放出開始後の特定期間に得られる発泡粒子の重量をＷｃ（ｎ）（単位：ｋｇ、ｎは整数）とすると、下記式（１）で表される発泡粒子の重量の分散（Ｓ２）を用いて、得られた発泡粒子の品質の均質性を評価することが可能である。
【０１１０】
【数１】
0006564948.tif 000002
式（１）において、Ｙは、Ｗｃ（ｎ）の１〜ｎ（式中のｉは１〜ｎ）までの平均であり、下記式（２）で表される。
【０１１１】
【数２】
0006564948.tif 000003
本発明の一実施形態に係る発泡粒子の製造方法では、前述した発泡粒子の重量の分散（Ｓ２）は、特に限定されないが、１以下であることが好ましく、０．５以下であることがより好ましく、０．３以下であることがさらに好ましく、０．１以下であることが特に好ましい。
【０１１２】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子の製造方法では、本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置を用いることによって、得られた発泡粒子に付着する分散剤の量を少なくすることが可能である。
【０１１３】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子に付着する分散剤の量は、特に限定されないが、１２００ｐｐｍ以下であることが好ましく、１０００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、９００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、８００ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。
【０１１４】
本発明の一実施形態によって得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、該発泡粒子の示差走査熱量計（ＤＳＣ）測定を行ったときに、４０℃から２２０℃まで１０℃／分の昇温速度で昇温して得られるＤＳＣ曲線において、低温側と高温側とに二つの融解ピークを有することが好ましい。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子が二つの融解ピークを有する場合には、該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いて型内発泡成形を行う場合に、加熱温度範囲等の成形条件の幅が広くなる傾向にある。
【０１１５】
さらに、本発明の一実施形態によって得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、前述したＤＳＣ曲線の二つの融解ピークに対応する、低温側融解熱（ＱＬ）および高温側融解熱（ＱＨ）から算出することができる高温側融解熱の比率（｛ＱＨ／（ＱＨ＋ＱＬ）｝×１００）（以下、ＤＳＣ比という場合がある）が、１０％以上、４０％以下であることが好ましい。ここで、低温側融解熱（ＱＬ）は、低温側融解ピークと高温側融解ピークとの間の極大点から融解開始温度付近のベースラインへ引いた接線と、低温側融解ピークとで囲まれる領域に相当する熱量である。また、高温側融解熱（ＱＨ）は、前記極大点から融解終了温度付近のベースラインへ引いた接線と、高温側融解ピークとで囲まれる領域に相当する熱量である。
【０１１６】
前記ＤＳＣ比が１０％未満では、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の独立気泡率が低く、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の収縮回復性が低下する傾向にある。前記ＤＳＣ比が４０％を超えると、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形させるときの二次発泡力が十分得られない場合があり、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子同士の融着に劣るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られる場合がある。
【０１１７】
＜４．型内発泡成形＞
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形に用いる場合には、次のような公知の方法を採用することができる。（ａ）そのまま用いる方法、（ｂ）発泡粒子中に空気等の無機ガスを予め圧入して、発泡能を付与する方法、（ｃ）発泡粒子を圧縮状態で金型内に充填し成形する方法。これらの中でも、前記（ｄ）の方法が好適である。
【０１１８】
具体的には、例えば下記成形法により、型内発泡成形体を得ることができる。
【０１１９】
（１）ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を耐圧容器（例えば容器１）内で空気加圧し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子中に空気を圧入することにより発泡能を付与する。
【０１２０】
（２）得られた発泡粒子を二つの金型からなる、閉鎖し得るが密閉し得ない成形空間（キャビティ）内に充填する。
【０１２１】
（３）水蒸気等を加熱媒体として、０．２〜０．４ＭＰａ程度のスチーム圧、３〜３０秒間程度の加熱時間で成形し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子同士を融着させる。
【０１２２】
（４）金型を水冷する。
【０１２３】
（５）金型を開いて、型内発泡成形体を取り出す。
【０１２４】
本発明の一実施形態における型内発泡成形体の発泡倍率は、特に限定されないが、３〜９０倍であることが好ましく、４〜６０倍であることがより好ましい。本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置を用いて得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を成形してなるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体は、断熱材、緩衝包装材、自動車内装部材、自動車バンパー用芯材等の用途に好適に用いることができる。
【０１２５】
本発明の一実施形態は、以下のような構成であってもよい。
【０１２６】
［１］  ポリオレフィン系樹脂粒子を、水および分散剤と共に容器内に分散させ、該容器内を一定の温度および一定の圧力に保持した後、該ポリオレフィン系樹脂粒子を前記容器内よりも低圧の雰囲気に放出して発泡粒子を製造する発泡粒子製造装置であって、
前記容器の底から、攪拌羽根を備える攪拌基部を有する攪拌翼の該攪拌基部における容器の深さ方向の中心までの距離Ｌ１と、該容器の深さＬ２との比率（Ｌ１／Ｌ２）が、０．０１以上、０．２以下であり、該攪拌翼の中心軸が該容器の中心軸と一致する位置に、該攪拌翼が設置されていることを特徴とする、発泡粒子製造装置。
【０１２７】
［２］  前記Ｌ１／Ｌ２が０．１以下であることを特徴とする、［１］に記載の発泡粒子製造装置。
【０１２８】
［３］  前記攪拌羽根が、２０°以上、７０°以下の傾斜角度θ１を有することを特徴とする、［１］または［２］に記載の発泡粒子製造装置。
【０１２９】
［４］  前記攪拌羽根の長さｄと、該攪拌羽根が設置されるところの容器の内径Ｄ２との比率（ｄ／Ｄ２）が、０．２５５以上、０．３７５以下であることを特徴とする、［１］〜［３］の何れか一つに記載の発泡粒子製造装置。
【０１３０】
［５］  前記攪拌羽根の幅ｂ２と、該攪拌羽根の長さｄとの比率（ｂ２／ｄ）が、０．４以上、１．０以下であることを特徴とする、［１］〜［４］の何れか一つに記載の発泡粒子製造装置。
【０１３１】
［６］  前記攪拌翼が前記攪拌羽根を２枚以上有することを特徴とする、［１］〜［５］の何れか一つに記載の発泡粒子製造装置。
【０１３２】
［７］  前記攪拌羽根の下部線の６０％以上において、該攪拌羽根の下部線の任意の点から、前記容器の内壁までの最短距離Ｃが、５ｍｍ〜１００ｍｍであることを特徴とする、［１］〜［６］の何れか一つに記載の発泡粒子製造装置。
【０１３３】
［８］  前記容器内に邪魔板が設けられていることを特徴とする、［１］〜［７］の何れか一つに記載の発泡粒子製造装置。
【０１３４】
［９］  前記邪魔板が容器の中心方向に傾く傾斜部を有し、且つ、該傾斜部が、２°以上、６０°以下の傾斜角度θ２を有することを特徴とする、［８］に記載の発泡粒子製造装置。
【０１３５】
［１０］  前記傾斜部における前記容器の深さ方向の長さＬ３と、該邪魔板における該容器の深さ方向の全長Ｌ４との比率（Ｌ３／Ｌ４）が、０．２以上、０．８以下であることを特徴とする、［９］に記載の発泡粒子製造装置。
【０１３６】
［１１］  前記邪魔板が、幅の狭い幅狭部、および幅の広い幅広部を有し、該幅狭部の幅Ｂ１と該幅広部の幅Ｂ２との比率（Ｂ１／Ｂ２）が、０．２以上、０．８以下であることを特徴とする、［８］〜［１０］の何れか一つに記載の発泡粒子製造装置。
【０１３７】
［１２］  前記邪魔板が、幅の狭い幅狭部、および幅の広い幅広部を有し、該幅狭部の深さ方向の長さＬ５と前記容器の深さ方向の全長Ｌ４との比率（Ｌ５／Ｌ４）が、０．２以上、０．８以下であることを特徴とする、［８］〜［１１］の何れか一つに記載の発泡粒子製造装置。
【０１３８】
［１３］  前記幅狭部が前記幅広部よりも下にあることを特徴とする、[１１］または［１２］に記載の発泡粒子製造装置。
【０１３９】
［１４］  前記容器が耐熱耐圧容器であることを特徴とする、［１］〜［１３］の何れか一つに記載の発泡粒子製造装置。
【０１４０】
［１５］  ［１］〜［１４］の何れか一つに記載の発泡粒子製造装置によって、発泡粒子が製造されることを特徴とする、発泡粒子の製造方法。
【０１４１】
［１６］  ポリオレフィン系樹脂粒子を、水および分散剤と共に容器内に分散させ、該容器内を一定の温度および一定の圧力に保持した後、該ポリオレフィン系樹脂粒子を前記容器内よりも低圧の雰囲気に放出して発泡粒子を製造する発泡粒子の製造方法であって、前記容器の底から、攪拌羽根を備える攪拌基部を有する攪拌翼の該攪拌基部における容器の深さ方向の中心までの距離Ｌ１と、該容器の深さＬ２との比率（Ｌ１／Ｌ２）が、０．０１以上、０．２以下であり、該攪拌翼の中心軸が該容器の中心軸と一致する位置に、該攪拌翼を設置し、容器内部の水系分散物を攪拌する工程を有することを特徴とする、発泡粒子の製造方法。
【実施例】
【０１４２】
以下、実施例および比較例によって本発明の一実施形態を詳しく説明する。なお、特に限定しない限り、「％」は重量％を示す。実施例および比較例における評価方法は、以下の通りである。また、ポリオレフィン系樹脂としてはポリプロピレン樹脂を使用した。【０１４３】
＜容器内での上下混合状態：水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率＞
容器の液面付近の水系分散物３００ｇ程度を３００ｃｃ程度のカップですくい上げることによりサンプリングした。また、容器の底付近の水系分散物３００ｇ程度を、容器の内壁から外壁までを貫通するように取り付けたノズルから抜き出すことによりサンプリングした。それぞれサンプリングした水系分散物の重量ｗ１（ｇ）を測定した後、水系分散物中のポリオレフィン系樹脂粒子を網袋で採取し、８０℃で５時間乾燥させた後の該ポリオレフィン系樹脂粒子の重量ｗ２（ｇ）を測定し、下式に従って、ポリオレフィン系樹脂粒子重量比率を算出した。
水系分散物中のポリオレフィン系樹脂粒子重量比率（％）＝（ｗ２／ｗ１）×１００。【０１４４】
本明細書では、容器の液面付近の水系分散物中のポリオレフィン系樹脂粒子重量比率をＷａ（％）とし、容器の底付近の水系分散物中のポリオレフィン系樹脂粒子重量比率をＷｂ（％）とする。【０１４５】
＜容器の底部における流れの淀み＞
目視による観察で、以下の基準にて判断した。
無：ポリオレフィン系樹脂粒子の流速変化が殆どなく均一に混合されている状態
少し有：容器の底部において、ポリオレフィン系樹脂粒子の流速が、容器の底部以外の部分における良好に流れている部分の流速に対して８０％以下になる部分がある状態
そこそこ有：容器の底部において、ポリオレフィン系樹脂粒子の流速が、容器の底部以外の部分における良好に流れている部分の流速に対して６０％以下になる部分がある状態
かなり有：容器の底部において、ポリオレフィン系樹脂粒子の流速が、容器の底部以外の部分における良好に流れている部分の流速に対して４０％以下になる部分がある状態。【０１４６】
＜水系分散物中の、泡層の容器内における鉛直方向の高さＬ６＞
水系分散物を６０分間攪拌混合した後、攪拌を停止して水系分散物を静置させた。静置後直ちに、水系分散物中の、泡層の容器内における鉛直方向の高さＬ６が、攪拌混合前の高さからどれだけ増えたかを測定して求めた。【０１４７】
＜放出開始後の特定時間に得られる発泡粒子の重量＞
放出開始から１分後、３分後、５分後、７分後、９分後、１１分後からの１分間に発泡した全ての発泡粒子を網袋で採取した。採取した発泡粒子を８０℃で２時間乾燥させた後、重量を測定して、各時間における発泡粒子の重量Ｗｃ（ｎ）（単位はｋｇであり、ｎは採取を開始した時間を表し、整数である）とした。【０１４８】
＜放出開始後の特定時間に得られる発泡粒子の発泡倍率＞
放出開始から２分後、５分後、８分後、１１分後からの３秒間に発泡した全ての発泡粒子を網袋で採取した。採取した発泡粒子のうち約２ｇを６０℃で２時間乾燥させた後、温度２３℃、湿度５０％の恒温恒湿室内で１時間静置した。【０１４９】
静置後の発泡粒子の重量ｗ（ｇ）を測定した後、水没法により体積ｖ（ｃｍ３）を測定して、発泡粒子の真比重「ρｂ＝ｗ÷ｖ」を求め、発泡前のポリオレフィン系樹脂粒子の密度ρｒとの比から、各時間における発泡粒子の発泡倍率「Ｋ＝ρｒ÷ρｂ」を求めた。【０１５０】
＜放出開始後の特定時間に得られる発泡粒子への分散剤の付着量＞
発泡粒子への分散剤（第三リン酸カルシウム）の付着量は、次のように測定した。【０１５１】
即ち、放出開始から２分後、５分後、８分後、１１分後からの３秒間に発泡した全ての発泡粒子を網袋で採取した。採取した発泡粒子Ｗ（ｇ）と、メタバナジン酸アンモニウム０．０２２％、モリブデン酸アンモニウム０．５４％および硝酸３％を含む水溶液（比色液）５０．０ミリリットルとをコニカルビーカーに採り、１分間攪拌した後、１０分間放置した。【０１５２】
分離した液相を石英セル（光路長：１．０ｃｍ）に採り、分光光度計（日本分光株式会社製；Ｖ５３０）を用いて、波長４１０ｎｍでの吸光度Ａを測定した。【０１５３】
前記比色液を用いて予め測定しておいた第三リン酸カルシウムの波長４１０ｎｍでの吸光度係数ε（ｇ／リットル・ｃｍ）を用いて、下式により、発泡粒子への分散剤（第三リン酸カルシウム）の付着量Ｘ（ｐｐｍ）を算出した。【０１５４】
【数３】
0006564948.tif 000004
［実施例１〜４、並びに比較例１および比較例２］
内部を観察することができる容器中で、本発明の一実施形態に係る攪拌翼、および従来技術の特殊Ｈ型攪拌翼を用いて、ポリオレフィン系樹脂粒子、水、および分散剤を含む水系分散物を攪拌し、上下方向の攪拌効率を検証した。【０１５５】
〔実施例１〕
内部を観察することができる透明なアクリル樹脂製容器（容量Ｍ＝３０リットル、直胴部内径Ｄ１＝２９０ｍｍ、深さＬ２＝５４０ｍｍ）に、攪拌羽根の長さｄが８７ｍｍであり、攪拌軸に対して傾斜角度θ１＝４５°で傾斜させてなる幅ｂ２が５２ｍｍの４枚の攪拌羽根（攪拌軸に対して正対する２対の攪拌羽根が互いに直行している）からなる傾斜パドル型攪拌翼を、容器の中心軸上の、容器の底から攪拌翼の攪拌基部における容器の深さ方向（鉛直方向）の中心までの距離Ｌ１が３２ｍｍとなる位置に設置した。また、容器内には、攪拌翼の軸に対して正対する位置に、側壁に沿って、邪魔板（全長Ｌ４＝４７０ｍｍ、幅＝１２ｍｍ、厚さ＝２ｍｍ）を設置した。【０１５６】
前記容器中に、粒子一粒の重量が１．３ｍｇのポリオレフィン系樹脂粒子１００重量部、純水２００重量部、分散剤として第三リン酸カルシウム０．４重量部、および分散助剤としてアルキルスルホン酸ナトリウム０．０１重量部を投入して、攪拌翼の回転数３５０ｒｐｍにて３分間攪拌混合した。そして、攪拌混合している水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率、容器の底部における流れの淀み、および、水系分散物中の泡層の、容器内における鉛直方向の高さを測定し、各種条件と共に表１に示した。【０１５７】
〔実施例２〕
攪拌羽根の下部線の任意の点から、容器の内壁までの最短距離Ｃが６ｍｍである、容器の底の形状に合うように張出部を設けた台形形状の攪拌羽根（攪拌羽根の長さｄは８７ｍｍ、幅ｂ２は７２ｍｍ）を用い、攪拌翼の位置を距離Ｌ１が３０ｍｍとなる位置に変更した以外は、実施例１と同様の装置を用いて同様の操作を行い、攪拌混合を実施した。【０１５８】
そして、攪拌混合している水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率、容器の底部における流れの淀み、および、水系分散物中の泡層の、容器内における鉛直方向の高さを測定し、各種条件と共に表１に示した。【０１５９】
〔実施例３〕
邪魔板を、長さＬ３が２４０ｍｍ（Ｌ３／Ｌ４＝０．５１）であり、傾斜角度θ２が１０°である傾斜部を有する邪魔板に変更し、容器の底部における流れの淀みがなくなるように攪拌翼の回転数を３３０ｒｐｍに調整した以外は、実施例２と同様の装置を用いて同様の操作を行い、攪拌混合を実施した。【０１６０】
そして、攪拌混合している水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率、容器の底部における流れの淀み、および、水系分散物中の泡層の、容器内における鉛直方向の高さを測定し、各種条件と共に表１に示した。【０１６１】
〔実施例４〕
邪魔板を、傾斜部の下部に位置する垂直部分（幅狭部）の幅Ｂ１が６ｍｍ、傾斜部の上部に位置する傾斜部、且つ幅広部の幅Ｂ２が１２ｍｍ（Ｂ１／Ｂ２＝０．５）である邪魔板に変更し、容器の底部における流れの淀みがなくなるように攪拌翼の回転数を３００ｒｐｍに調整した以外は、実施例３と同様の装置を用いて同様の操作を行い、攪拌混合を実施した。【０１６２】
そして、攪拌混合している水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率、容器の底部における流れの淀み、および、水系分散物中の泡層の、容器内における鉛直方向の高さを測定し、各種条件と共に表１に示した。【０１６３】
〔実施例５〕
攪拌翼の位置を距離Ｌ１が３０ｍｍから８０ｍｍとなる位置に変更した以外は、実施例４と同様の装置を用いて同様の操作を行い、攪拌混合を実施した。【０１６４】
そして、攪拌混合している水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率、容器の底部における流れの淀み、および、水系分散物中の泡層の、容器内における鉛直方向の高さを測定し、各種条件と共に表１に示した。【０１６５】
〔実施例６および７〕
攪拌羽根の傾斜角度θ１を４５°から２０°（実施例６）および７０°（実施例７）にそれぞれ変更した以外は、実施例４と同様の装置を用いて同様の操作を行い、攪拌混合を実施した。【０１６６】
そして、攪拌混合している水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率、容器の底部における流れの淀み、および、水系分散物中の泡層の、容器内における鉛直方向の高さを測定し、各種条件と共に表１に示した。【０１６７】
〔実施例８〕
攪拌羽根の長さｄを４７ｍｍ、幅ｂ２を３９ｍｍに変更することによって攪拌羽根の大きさを小さくした以外は、実施例４と同様の装置を用いて同様の操作を行い、攪拌混合を実施した。【０１６８】
そして、攪拌混合している水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率、容器の底部における流れの淀み、および、水系分散物中の泡層の、容器内における鉛直方向の高さを測定し、各種条件と共に表１に示した。【０１６９】
〔実施例９〕
攪拌羽根の幅ｂ２を３０ｍｍに変更した以外は、実施例４と同様の装置を用いて同様の操作を行い、攪拌混合を実施した。【０１７０】
そして、攪拌混合している水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率、容器の底部における流れの淀み、および、水系分散物中の泡層の、容器内における鉛直方向の高さを測定し、各種条件と共に表１に示した。【０１７１】
〔比較例１〕
攪拌翼として、特開昭５９−１７２５３２号公報に記載の特殊Ｈ型攪拌翼と同じ形状であり、傾斜角度が１０°である攪拌翼を、距離Ｌ１が２５０ｍｍとなる位置に設置し、邪魔板の幅を２３ｍｍとし、そして泡立ちを抑制するために攪拌翼の回転数を２００ｒｐｍとした以外は、実施例１と同様の装置を用いて同様の操作を行い、攪拌混合を実施した。【０１７２】
そして、攪拌混合している水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率、容器の底部における流れの淀み、および、水系分散物中の泡層の、容器内における鉛直方向の高さを測定し、各種条件と共に表１に示した。【０１７３】
〔比較例２〕
攪拌翼の位置を、距離Ｌ１が１３５ｍｍ（Ｌ１／Ｌ２＝０．２５）となる位置に変更した以外は、実施例２と同様の装置を用いて同様の操作を行い、攪拌混合を実施した。【０１７４】
そして、攪拌混合している水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率、容器の底部における流れの淀み、および、水系分散物中の泡層の、容器内における鉛直方向の高さを測定し、各種条件と共に表１に示した。【０１７５】
【表１】
0006564948.tif 000005
表１から明らかなように、実施例１では水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率の比率（Ｗｂ／Ｗａ）が０．８６であり、比較例１および２の０．７３および０．７８と比較して、１に近く、このことから上下混合が良好になっており、容器の底部における流れの淀みが改善され、水系分散物中の泡層の高さ（量）が低減していることが判る。【０１７６】
また、張出部を設けた攪拌羽根を有する攪拌翼を用いた実施例２では、水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率の比率（Ｗｂ／Ｗａ）が０．８８であり、実施例１よりもさらに１に近く、このことから、実施例１よりも上下混合が良好になっており、容器の底部における流れの淀みが無いことが判る。【０１７７】
また、傾斜角度θ２が１０°である傾斜部を有する邪魔板を用いた実施例３では、水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率の比率（Ｗｂ／Ｗａ）が０．９７であり、実施例２よりもさらに１に近く、このことから、実施例２よりも、上下混合が良好になっており、水系分散物中の泡層の高さ（量）が低減しており、攪拌回転数（ｒｐｍ）を小さくして攪拌所要動力を低減することができることが判る。【０１７８】
さらに、垂直部分（幅狭部）の幅Ｂ１が６ｍｍ（Ｂ１／Ｂ２＝０．５）である邪魔板を用いた実施例４では、実施例３よりもさらに攪拌回転数（ｒｐｍ）を小さくして攪拌所要動力を低減することができることが判る。【０１７９】
また、実施例４の条件を基に、Ｌ１／Ｌ２を０．０６から０．１５となる位置に変更して攪拌翼を設置した実施例５では、水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率の比率（Ｗｂ／Ｗａ）が０．９１となった。実施例５のポリオレフィン系樹脂粒子重量比率の比率（Ｗｂ／Ｗａ）は、実施例４の０．９７よりも若干低下するが、Ｌ１／Ｌ２が０．２より大きい比較例２の０．７８よりも１に近いため、実施例５は比較例２よりも上下混合が良好となることが判る。【０１８０】
また、実施例４の条件を基に、攪拌羽根の傾斜角度θ１を２０°に変更した実施例６、および、７０°に変更した実施例７では、水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率の比率（Ｗｂ／Ｗａ）が、それぞれ、０．８６、および０．８８となった。実施例６および実施例７のポリオレフィン系樹脂粒子重量比率の比率（Ｗｂ／Ｗａ）は、実施例４の０．９７よりも若干低下するが、比較例２の０．７８よりも１に近いため、実施例６および実施例７は、比較例２よりも上下混合が良好となることが判る。【０１８１】
また、実施例４の条件を基に、ｄ／Ｄ２が０．２４となるように攪拌羽根の大きさ（長さｄ＝４７ｍｍ、幅ｂ２＝３９ｍｍ）を変更した実施例８では、水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率の比率（Ｗｂ／Ｗａ）が０．８６となった。実施例８のポリオレフィン系樹脂粒子重量比率の比率（Ｗｂ／Ｗａ）は、実施例４の０．９７よりも若干低下するが、比較例１および２よりも１に近いため、実施例８は比較例１および２よりも上下混合が良好となることが判る。【０１８２】
また、実施例４の条件を基に、ｂ２／ｄが０．３５となるように攪拌羽根の幅ｂ２を３０ｍｍに変更した実施例９では、水系分散物の液面付近と底付近とでのポリオレフィン系樹脂粒子重量比率の比率（Ｗｂ／Ｗａ）が０．８６となった。実施例９のポリオレフィン系樹脂粒子重量比率の比率（Ｗｂ／Ｗａ）は、実施例４の０．９７よりも若干低下するが、比較例１および２よりも１に近いため、実施例９は比較例１および２よりも上下混合が良好となることが判る。【０１８３】
［実施例１０および実施例１１、並びに比較例３］
耐圧容器の中で、本発明の一実施形態に係る攪拌翼、および従来技術の特殊Ｈ型攪拌翼を用いて、ポリオレフィン系樹脂粒子、水、および分散物を含む水系分散物を攪拌し、その後耐圧容器の内圧よりも低圧の雰囲気下に放出して発泡粒子を製造し、得られた発泡粒子の品質および製造過程のパラメータを検証した。【０１８４】
〔実施例１０〕
耐圧容器（容量Ｍ＝３００リットル、直胴部内径Ｄ１＝６００ｍｍ、深さＬ２＝１３００ｍｍ）に、攪拌羽根の長さｄが１８０ｍｍであり、攪拌軸に対して傾斜角度θ１＝４５°で傾斜させてなり、鉛直方向の最大長さが４０ｍｍの張出部を設けた、幅ｂ２が１４８ｍｍの４枚の攪拌羽根（攪拌軸に対して相対する２対の攪拌羽根が互いに直行している）からなる傾斜パドル型攪拌翼を、耐圧容器の中心軸上の、該容器の底から攪拌翼の攪拌基部における容器の深さ方向（鉛直方向）の中心までの距離Ｌ１が７７ｍｍとなる位置に設置した。また、耐圧容器内には、攪拌翼の軸に対して正対する位置に、側壁に沿って、邪魔板（全長Ｌ４＝１１４０ｍｍ、幅＝２４ｍｍ、厚さ＝６ｍｍ）を設置した。【０１８５】
前記耐圧容器中に、粒子一粒の重量が１．３ｍｇのポリオレフィン系樹脂粒子１００重量部、純水２００重量部、分散剤として第三リン酸カルシウム０．８重量部、および分散助剤としてアルキルスルホン酸ナトリウム０．０４重量部を投入し、さらに炭酸ガスを１０重量部仕込んだ。その後、攪拌翼の回転数２２０ｒｐｍにて攪拌しながら、耐圧容器内の温度を１４８．４℃まで加熱し、さらに炭酸ガスによって圧力を２．９４ＭＰａまで加圧した。そして、耐圧容器内を炭酸ガスで前記圧力に保持しながら、耐圧容器の下部に設けた３．６ｍｍφの開口部（オリフィス）を通して、水系分散物を大気圧下に放出し、発泡粒子を得た。【０１８６】
なお、水系分散物を大気圧下に放出する間、攪拌翼の回転数を、２２０ｒｐｍ（放出開始時）から、１９５ｒｐｍ（放出開始から３分後）、１７０ｒｐｍ（放出開始から６分後）、１４５ｒｐｍ（放出開始から９分後）へと段階的に下げた。そして、放出開始後の特定期間に得られる発泡粒子の重量、放出開始後の特定時間に得られる発泡粒子の発泡倍率、放出開始後の特定時間に得られる発泡粒子への分散剤の付着量を測定し、各種条件と共に表２に示した。【０１８７】
〔実施例１１〕
邪魔板を、長さＬ３が６００ｍｍであり、傾斜角度θ２が１０°であり、傾斜部の下部に位置する垂直部分（幅狭部）の幅Ｂ１が１２ｍｍであり、そして、傾斜部の上部に位置する傾斜部、且つ幅広部の幅Ｂ２が２４ｍｍ（Ｂ１／Ｂ２＝０．５）である邪魔板に変更し、さらに、水系分散物を大気圧下に放出する間、攪拌翼の回転数を、２００ｒｐｍ（放出開始時）から、１７５ｒｐｍ（放出開始から３分後）、１５０ｒｐｍ（放出開始から６分後）、１２５ｒｐｍ（放出開始から９分後）へと段階的に下げた以外は、実施例１０と同様の装置を用いて同様の操作を行い、発泡粒子を得た。【０１８８】
そして、放出開始後の特定期間に得られる発泡粒子の重量、放出開始後の特定時間に得られる発泡粒子の発泡倍率、放出開始後の特定時間に得られる発泡粒子への分散剤の付着量を測定し、各種条件と共に表２に示した。【０１８９】
〔比較例３〕
攪拌翼として、特開昭５９−１７２５３２号公報に記載の特殊Ｈ型攪拌翼と同じ形状であり、傾斜角度が１０°である攪拌翼を、距離Ｌ１が６２０ｍｍとなる位置に設置し、邪魔板の幅を４８ｍｍとし、そして水系分散物を大気圧下に放出する間の攪拌翼の回転数を１２１ｒｐｍに固定した以外は、実施例１０と同様の装置を用いて同様の操作を行い、発泡粒子を得た。【０１９０】
そして、放出開始後の特定期間に得られる発泡粒子の重量、放出開始後の特定時間に得られる発泡粒子の発泡倍率、放出開始後の特定時間に得られる発泡粒子への分散剤の付着量を測定し、各種条件と共に表２に示した。【０１９１】
【表２】
0006564948.tif 000006
表２から明らかなように、放出開始後の特定期間に得られる発泡粒子の重量は、比較例３に比べて実施例１０の方が安定しており、実施例１１の方がさらに安定していることが判る。また、放出開始後の特定時間に得られる発泡粒子の発泡倍率は、比較例３に比べて実施例１０の方が安定しており、実施例１１の方がさらに安定していることが判る。さらに、放出開始後の特定時間に得られる発泡粒子への分散剤（第三リン酸カルシウム）の付着量は、比較例３に比べて実施例１０の方が安定しており、実施例１１の方がさらに安定していることが判る。そして、水系分散物の全量を放出するのに要した時間は、比較例３に比べて実施例１０の方が短く、実施例１１の方がさらに短いことが判る。また、耐圧容器における加熱時の１２分間の総攪拌所要動力は、比較例３に比べて実施例１０の方が小さく、実施例１１の方がさらに小さいことが判る。一方、１２分間の総攪拌回転数は実施例１０および１１と比べて、比較例３の方が少なく、従って、単位攪拌エネルギーは、比較例３に比べて実施例１０の方が小さく、実施例１１の方がさらに小さいことが判る。
【産業上の利用可能性】
【０１９２】
本発明の一実施形態に係る発泡粒子製造装置は、均質な発泡粒子を得ることができるため、ポリオレフィン系樹脂粒子の発泡粒子の製造に好適に利用することができる。
【符号の説明】
【０１９３】
１  容器
２  攪拌軸
３  攪拌羽根
４  攪拌基部
５  攪拌翼
１０  邪魔板
１１  垂直部分
１２  傾斜部
Ｄ１  容器の直胴部内径
Ｄ２  攪拌羽根が設置されるところの容器の内径
Ｌ１  容器の底から攪拌翼の攪拌基部の容器の深さ方向（鉛直方向）の中心までの距離
Ｌ２  容器の深さ
θ１  傾斜角度
ｄ  攪拌羽根の長さ
ｂ１  攪拌羽根の高さ
ｂ２  攪拌羽根の幅
Ｃ  攪拌羽根の下部線の任意の点から、容器の内壁までの最短距離
Ｌ３  傾斜部における容器の深さ方向の長さ
Ｌ４  邪魔板の鉛直方向の長さ（全長）
Ｌ５  邪魔板の幅狭部の鉛直方向の長さ
θ２  傾斜角度
Ｂ１  邪魔板の幅狭部の幅
Ｂ２  邪魔板の幅広部の幅
【図１】
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【図２】
0006564948.tif 000010
【図３】
0006564948.tif 000011
【図４】
0006564948.tif 000012
【図５】
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【図６】
0006564948.tif 000014
【図７】
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【図８】
0006564948.tif 000016
【図９】
0006564948.tif 000017
【図１０】
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【図１１】
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