(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体或いは微粒子状物質からなる原料と、添加材と、水と、を混合して製造する人工地盤材料の製造方法であって、
原料と、添加材と、を混合した混合材料に対して水分量を変えて締固め試験を行うことで、混合材料が軟弱化する最大含水比（％）を取得し、
この取得した最大含水比より所定に水分が少ない製造含水比（％）にて、実際に、原料と、添加材と、水と、を混合して人工地盤材料を製造する
ことを特徴とする人工地盤材料の製造方法。
【請求項２】
前記製造含水比（％）は、以下の関係式
（最大含水比−２％）≦製造含水比＜最大含水比
を満たすことを特徴とする請求項１に記載の人工地盤材料の製造方法。
【請求項３】
粉体或いは微粒子状物質からなる原料と、添加材と、水と、を混合して製造する人工地盤材料の製造方法であって、
原料単独で水分量を変えて締固め試験を行うことで、最も乾燥密度の高い状態が得られる最適含水比（％）を取得し、この最適含水比より所定に水分が多い製造含水比であるｗＦ（％）を取得すると共に、
各添加材（Ａ、Ｂ、Ｃ、・・・）に対して水分量を変えて締固め試験を行うことで、最も乾燥密度の高い状態が得られるそれぞれの最適含水比を取得し、これらの最適含水比より所定に水分が多い製造含水比であるｗａ、ｗｂ、ｗｃ、・・・（％）をそれぞれ取得し、
製造含水比における添加水量Ｘを、下式
Ｘ＝（１００×ｗＦ＋Ａ×ｗａ＋Ｂ×ｗｂ＋Ｃ×ｗｃ＋・・・）／（１００＋Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋・・・）
ここで、
ｗＦ：原料の含水比（製造含水比）
ｗａ：添加材Ａの含水比（製造含水比）
ｗｂ：添加材Ｂの含水比（製造含水比）
ｗｃ：添加材Ｃの含水比（製造含水比）
・
・
・
Ａ：原料に対する添加材の添加率（％）
Ｂ：原料に対する添加材の添加率（％）
Ｃ：原料に対する添加材の添加率（％）
・
・
・
により取得し、この製造含水比における添加水量Ｘにて、実際に、原料と、添加材と、水と、を混合して人工地盤材料を製造する
ことを特徴とする人工地盤材料の製造方法。
【請求項４】
粉体或いは微粒子状物質からなる原料と、添加材と、水と、を混合して製造する人工地盤材料の製造方法であって、
原料単独で水分量を変えて締固め試験を行うことで、原料が軟弱化する最大含水比（％）を取得し、この取得した最大含水比より所定に水分が少ない製造含水比であるｗＦ’（％）を取得すると共に、
各添加材（Ａ、Ｂ、Ｃ、・・・）に対して水分量を変えて締固め試験を行うことで、各添加材が軟弱化するそれぞれの最大含水比（％）を取得し、これらの最大含水比より所定に水分が少ない製造含水比であるｗａ’、ｗｂ’、ｗｃ’、・・・（％）をそれぞれ取得し、
製造含水比における添加水量Ｘ’を、下式
Ｘ’＝（１００×ｗＦ’＋Ａ×ｗａ’＋Ｂ×ｗｂ’＋Ｃ×ｗｃ’＋・・・）／（１００＋Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋・・・）
ここで、
ｗＦ’：原料の含水比（製造含水比）
ｗａ’：添加材Ａの含水比（製造含水比）
ｗｂ’：添加材Ｂの含水比（製造含水比）
ｗｃ’：添加材Ｃの含水比（製造含水比）
・
・
・
Ａ：原料に対する添加材の添加率（％）
Ｂ：原料に対する添加材の添加率（％）
Ｃ：原料に対する添加材の添加率（％）
・
・
・
により取得し、この製造含水比における添加水量Ｘ’にて、実際に、原料と、添加材と、水と、を混合して人工地盤材料を製造する
ことを特徴とする人工地盤材料の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４の何れか１つに記載の人工地盤材料の製造方法にて行われる締固め試験が、ＪＩＳに定められている突固めによる締固め試験「ＪＩＳ  Ａ  １２１０」に用いられるものより、小さなサイズのモールド及びランマーを用いて行われることを特徴とする人工地盤材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉体或いは微粒子状物質を原料として、これとセメントなどの固化材や重金属等の溶出抑制材等の添加材を混合して人工地盤材料を製造する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、人工地盤材料（地盤として利用される材料）としては、例えば、灰、石炭灰、粉塵、焼却灰、フライアッシュ、ダスト、砕石粉、切削・研磨粉など（これらと土の混合物なども含む）の粉体或いは微粒子状物質を原料とし、これとセメントなどの固化材や重金属等の溶出抑制材等の添加材を混合して製造し、０〜１２時間以内に利用場所で硬化させて利用する方法と、０〜１２時間以内に盛土状態にして硬化させ、硬化するまでに或いは硬化後に砕石または礫質土状に破砕してから利用場所へ運搬して利用するといった方法が知られている。
また、石炭灰の地盤材料化方法の一例として、特許文献１に記載されているような技術がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−２９１４９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、粉体或いは微粒子状物質と、セメントなどの固化材や重金属等の溶出抑制材等の添加材と、の混合材料の製造において、添加水量が少ないと、粉塵が多く発生するといった実情がある。
【０００５】
一方で、添加水量が多いと、混合材料が軟弱になり締め固めなどの施工が困難となり、人工地盤材料としての利用が困難になるといったおそれがある。
【０００６】
しかし、これまでは、添加水量をどの程度にすべきか指標が無く実際に製造を開始し、混合物の状態を見ながら調整していくしかなかった。
【０００７】
このため、一つの指標として、例えば、実際に利用される粉体或いは微粒子状物質と、セメントや溶出抑制材と、を、複数の異なる添加水量にて混合してサンプル的に人工地盤材料を複数製造し、これらを突固めによる土の締固め試験（円筒状の容器に収容された供試用人工地盤材料に対して、円柱状（前記容器より小さい外径）の重しを所定高さから所定回数落下させることで、供試用人工地盤材料を突き固めた後、供試用人工地盤材料の乾燥密度などの特性を測定する試験。例えば、ＪＩＳ  Ａ  １２１０など）などの予備試験に供して、例えば、図１に示すような、含水比を横軸、乾燥密度（或いは硬さ）を縦軸としたグラフを作成し、当該グラフに基づいて、高い乾燥密度（或いは硬度）が得られる最適な含水比ｗ（％）を取得し、取得した最適な含水比にて、実際に、粉体或いは微粒子状物質とセメントや他の添加材を混合して人工地盤材料を製造することなども行われつつある。
【０００８】
しかし、実際の現場で得られる粉体或いは微粒子状物質等の原料には、その性状（粒径や湿気など）に関して、日毎（温度や湿度などの日々の相違）やロット毎に相違があるため、上記のような予備試験により得られた最適な含水比にて製造したとしても、一定の品質で人工地盤材料を製造することができない、といった実情があった。
【０００９】
本発明は、かかる実情に鑑みなされたもので、例えば、灰、石炭灰、粉塵、焼却灰、フライアッシュ、ダスト、砕石粉、切削・研磨粉など（これらと土の混合物なども含む）の粉体或いは微粒子状物質を原料として、これとセメントなどの固化材や重金属等の溶出抑制材等の添加材を混合して人工地盤材料を製造する人工地盤材料の製造方法において、粉体或いは微粒子状物質の原料の性状や組成にバラツキがあっても、良好な品質の人工地盤材料を得ることができる人工地盤材料の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明に係る人工地盤材料の製造方法は、
粉体或いは微粒子状物質からなる原料と、添加材と、水と、を混合して製造する人工地盤材料の製造方法であって、
原料と、添加材と、を混合した混合材料に対して水分量を変えて締固め試験を行うことで、混合材料が軟弱化する最大含水比（％）を取得し、
この取得した最大含水比より所定に水分が少ない製造含水比（％）にて、実際に、原料と、添加材と、水と、を混合して人工地盤材料を製造する
ことを特徴とする。
【００１３】
本発明において、前記製造含水比（％）は、以下の関係式
（最大含水比−２％）≦製造含水比＜最大含水比
を満たすことを特徴とすることができる。
【００１４】
本発明に係る人工地盤材料の製造方法は、
粉体或いは微粒子状物質からなる原料と、添加材と、水と、を混合して製造する人工地盤材料の製造方法であって、
原料単独で水分量を変えて締固め試験を行うことで、最も乾燥密度の高い状態が得られる最適含水比（％）を取得し、この最適含水比より所定に水分が多い製造含水比であるｗＦ（％）を取得すると共に、
各添加材（Ａ、Ｂ、Ｃ、・・・）に対して水分量を変えて締固め試験を行うことで、最も乾燥密度の高い状態が得られるそれぞれの最適含水比を取得し、これらの最適含水比より所定に水分が多い製造含水比であるｗａ、ｗｂ、ｗｃ、・・・（％）をそれぞれ取得し、
製造含水比における添加水量Ｘを、下式
Ｘ＝（１００×ｗＦ＋Ａ×ｗａ＋Ｂ×ｗｂ＋Ｃ×ｗｃ＋・・・）／（１００＋Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋・・・）
ここで、
ｗＦ：原料の含水比（製造含水比）
ｗａ：添加材Ａの含水比（製造含水比）
ｗｂ：添加材Ｂの含水比（製造含水比）
ｗｃ：添加材Ｃの含水比（製造含水比）
・
・
・
Ａ：原料に対する添加材の添加率（％）
Ｂ：原料に対する添加材の添加率（％）
Ｃ：原料に対する添加材の添加率（％）
・
・
・
により取得し、この製造含水比における添加水量Ｘにて、実際に、原料と、添加材と、水と、を混合して人工地盤材料を製造する
ことを特徴とする。
【００１５】
本発明に係る人工地盤材料の製造方法は、
粉体或いは微粒子状物質からなる原料と、添加材と、水と、を混合して製造する人工地盤材料の製造方法であって、
原料単独で水分量を変えて締固め試験を行うことで、原料が軟弱化する最大含水比（％）を取得し、この取得した最大含水比より所定に水分が少ない製造含水比であるｗＦ’（％）を取得すると共に、
各添加材（Ａ、Ｂ、Ｃ、・・・）に対して水分量を変えて締固め試験を行うことで、各添加材が軟弱化するそれぞれの最大含水比（％）を取得し、これらの最大含水比より所定に水分が少ない製造含水比であるｗａ’、ｗｂ’、ｗｃ’、・・・（％）をそれぞれ取得し、
製造含水比における添加水量Ｘ’を、下式
Ｘ’＝（１００×ｗＦ’＋Ａ×ｗａ’＋Ｂ×ｗｂ’＋Ｃ×ｗｃ’＋・・・）／（１００＋Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋・・・）
ここで、
ｗＦ’：原料の含水比（製造含水比）
ｗａ’：添加材Ａの含水比（製造含水比）
ｗｂ’：添加材Ｂの含水比（製造含水比）
ｗｃ’：添加材Ｃの含水比（製造含水比）
・
・
・
Ａ：原料に対する添加材の添加率（％）
Ｂ：原料に対する添加材の添加率（％）
Ｃ：原料に対する添加材の添加率（％）
・
・
・
により取得し、この製造含水比における添加水量Ｘ’にて、実際に、原料と、添加材と、水と、を混合して人工地盤材料を製造する
ことを特徴とする。
【００１６】
本発明に係る人工地盤材料の製造方法にて行われる締固め試験が、ＪＩＳに定められている突固めによる締固め試験「ＪＩＳ  Ａ  １２１０」に用いられるものより、小さなサイズのモールド及びランマーを用いて行われることを特徴とすることができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、例えば、灰、石炭灰、粉塵、焼却灰、フライアッシュ、ダスト、砕石粉、切削・研磨粉など（これらと土の混合物なども含む）の粉体或いは微粒子状物質を原料として、これとセメントなどの固化材や重金属等の溶出抑制材等の添加材を混合して人工地盤材料を製造する人工地盤材料の製造方法において、粉体或いは微粒子状物質の原料の性状や組成にバラツキがあっても、良好な品質の人工地盤材料を得ることができる人工地盤材料の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明に係る一実施の形態の混合材料の突固めによる締固め試験結果（横軸：含水比（％）、縦軸：乾燥密度）の一例を示す図である。
【図２】実施例３による簡易的な混合材料の突固めによる締固め試験結果（横軸：含水比（％）、縦軸：乾燥密度）の一例を示す図である。
【図３】実施例３による簡易的な混合材料の突固めによる締固め試験に用いたモールド及びランマー（締固め用重し）の一例を示す斜視図である。
【図４】モルタルフロー試験機の一例を示す図である。
【図５】実施例３における石炭灰の粒径加算曲線の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下に、本発明の一実施の形態を、添付の図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下で説明する実施の形態により、本発明が限定されるものではない。
【００２０】
＜製造時添加水量の設定方法＞
灰、石炭灰、粉塵、焼却灰、フライアッシュ、ダスト、砕石粉、切削・研磨粉など（これらと土の混合物なども含む）などの粉体或いは微粒子状物質（粒径φ約２ｍｍ以下、平均でφ７５μｍ程度）と、セメントなどの固化材や重金属等の溶出抑制材等の添加材と、の混合材料（人工地盤材料：添加した添加材の機能が発揮された状態の混合材料を人工地盤材料と称する）の製造において、添加水量が少ないと、粉塵が多く発生するおそれがあり、添加水量が多いと、混合材料が軟弱になり締め固めなどの施工が困難となり、人工地盤材料としての利用ができなくなるといったおそれがある。
【００２１】
このため、従来においては、上述したように、実際に利用される粉体或いは微粒子状物質と、セメントや溶出抑制材と、を、複数の異なる添加水量にて混合してサンプル的に混合材料（添加した添加材の機能が十分に発揮されていない状態）を複数製造し、これらを突固めによる土の締固め試験（以下、単に締固め試験とも称する）に供して、例えば、図１に示すようなグラフを作成し、これに基づいて、最適な含水比ｗ（％）を取得する。そして、この取得した最適な含水比にて、実際に、粉体或いは微粒子状物質とセメントや他の添加材を混合して人工地盤材料を製造している。
【００２２】
しかし、実際の現場で得られる粉体或いは微粒子状物質等の原料の性状（例えば、組成、粒径、湿気など）は日毎に、或いはロット毎に相違する（バラツキがある）ため、上記のような最適な含水比にて製造したとしても、一定の品質で人工地盤材料を製造することが難しい、といった実情があった。
【００２３】
このため、本発明者等は、種々の実験、研究を行い、以下のような、適正な添加水量を決定する方法を知得した。
具体的には、種々の実験、研究を行った結果、粉体或いは微粒子状物質等の原料の性状にバラツキがあって平均より乾燥している場合には、実際には最適含水比に対してマイナス側の含水比で製造されることになるが、かかる場合には、水分不足で、実際に最適含水比で製造できた場合に比べて硬度が低下する傾向となると共に、硬化するまでに粉塵が発生し易くなる。
【００２４】
これに対して、粉体或いは微粒子状物質等の原料の性状にバラツキがあって平均より水分を多く含んでいる場合には、実際には最適含水比に対してプラス側の含水比で製造されることになるが、かかる場合には、水分不足の場合と同様に、実際に最適含水比で製造した場合に比べて硬度が低下するものの、硬化するまでの粉塵が発生し難い。
【００２５】
このような知見に基づいて、本実施の形態では、以下のようにして適正な添加水量（製造含水比１或いは製造含水比２）を決定する。なお、「製造含水比１」は「最適含水比を基準に求める製造時の含水比」であり、「製造含水比２」は「最大含水比を基準に求める製造時の含水比」である。
【実施例１】
【００２６】
（１）ケース１
従来同様の方法で、水以外の材料（粉体或いは微粒子状物質等の原料、セメントや他の添加材）を混合し、添加水量（含水比）をパラメーターとして、例えばＪＩＳに定められた土の締固め試験（例えば、ＪＩＳ  Ａ１２１０など）を実施して、図１のようなグラフを作成して、最適含水比（％）を取得する。
【００２７】
本実施の形態では、この得られた最適含水比（％）をプラス側（＋０．１〜５％、好ましくはプラス０．５〜５％程度）に設定して、製造含水比１（＝最適含水比＋０．1〜５％の間、或いは、最適含水比＜製造含水比１≦（最適含水比＋５％））とし、この製造含水比１にて、実際に、粉体或いは微粒子状物質等の原料とセメントや他の添加材を混合して人工地盤材料を製造する。
【００２８】
このように、製造含水比１を、最適含水比に対してプラス側（＋０．１〜５％）に設定するのは、セメントの硬化のために水分を多めに設定するのは、粉塵の発生がなく硬さもある良い人工地盤材料を得ることができることを、種々の実験により確認できたからである。
【００２９】
より詳しくは、最適含水比に対してプラス側（＋０．１〜５％）に設定すれば、粉体或いは微粒子状物質等の原料の性状にバラツキがあって平均より乾燥している場合であっても、水分不足により硬度が低下したり硬化するまでに粉塵が発生し易くなるといったおそれを回避することができる。
【００３０】
この一方で、最適含水比に対してプラス側（＋０．１〜５％）に設定しておけば、粉体或いは微粒子状物質等の原料の性状にバラツキがあって平均より水分を多く含んでいる場合に、最適含水比に比べて硬度が低下する傾向にあるが、その低下傾向がマイナス側（水分不足）の場合と同等であるとしても、硬化するまでの粉塵の発生量を確実に抑制することができる。
【００３１】
以上の知見より、本実施例１では、製造含水比１を、最適含水比に対してプラス側（＋０．１〜５％、好ましくは＋０．５〜５％程度）に設定する。
【００３２】
このように、本実施例１によれば、製造含水比１を、最適含水比に対してプラス側（＋０．１〜５％、好ましくは＋０．５〜５％程度）（或いは、最適含水比＜製造含水比１≦（最適含水比＋５％））に設定するようにしたので、粉体或いは微粒子状物質等の原料の性状にバラツキがあって平均より水分が少ない場合や水分を多く含んでいる場合であっても、確実に粉塵の発生を抑制しながら、硬化後の硬度低下も小さく抑えることができる。
【００３３】
すなわち、本実施例１によれば、例えば、灰、石炭灰、粉塵、焼却灰、フライアッシュ、ダスト、砕石粉、切削・研磨粉など（これらと土の混合物なども含む）の粉体或いは微粒子状物質を原料として、これとセメントなどの固化材や重金属等の溶出抑制材等の添加材を混合して人工地盤材料を製造する人工地盤材料の製造方法において、粉体或いは微粒子状物質の原料の性状にバラツキがあっても、良好な品質の人工地盤材料を得ることができる。
【実施例２】
【００３４】
（２）ケース２
実施例１（ケース１）と同様、従来同様の方法で、例えばＪＩＳに定められた土の締固め試験（例えば、ＪＩＳ  Ａ  １２１０など）を実施して、図１のようなグラフを作成する。
【００３５】
そして、本実施例２では、図１のようなグラフから材料が軟弱化する最大含水比を取得し、この最大含水比から０〜２％をマイナスして製造含水比２（（最大含水比−２％）≦製造含水比２＜最大含水比）を設定し、この製造含水比２にて、実際に、粉体或いは微粒子状物質等の原料とセメントや他の添加材を混合して人工地盤材料を製造する。
【００３６】
このように、最大含水比から０〜２％をマイナスして製造含水比２（＝最大含水比−０〜１％）に設定すれば、粉体或いは微粒子状物質等の原料の性状にバラツキがあって平均より乾燥している場合であっても、水分不足により硬度が低下したり硬化するまでに粉塵が発生し易くなるといったおそれを確実に回避することができる。
【００３７】
この一方で、最大含水比から０〜２％をマイナスして製造含水比２（＝最大含水比−０〜２％）に設定しておけば、粉体或いは微粒子状物質等の原料の性状にバラツキがあって平均より水分を多く含んでいる場合でも、軟弱化することを確実に回避することができると共に硬化するまでの粉塵の発生量を抑制することができる。
【００３８】
以上の知見より、本実施例２では、最大含水比から０〜２％をマイナスして設定される製造含水比２（＝最大含水比−０〜２％）（（最大含水比−２％）≦製造含水比２＜最大含水比）にて、粉体或いは微粒子状物質等の原料とセメントや他の添加材を混合して人工地盤材料を製造する。
【００３９】
このように、本実施例２によれば、製造時の含水比を、最大含水比から０〜２％をマイナスして設定される製造含水比２（＝最大含水比−０〜２％、或いは（最大含水比−２％）≦製造含水比２＜最大含水比）に設定するようにしたので、粉体或いは微粒子状物質等の原料の性状にバラツキがあって平均より水分が少ない場合や水分を多く含んでいる場合であっても、確実に粉塵の発生を抑制しながら、硬化後の硬度低下も小さく抑えることができる。
【００４０】
すなわち、本実施例２によれば、例えば灰、石炭灰、粉塵などの粉体或いは微粒子状物質を原料として、これとセメントなどの固化材や重金属等の溶出抑制材等の添加材を混合して人工地盤材料を製造する人工地盤材料の製造方法において、粉体或いは微粒子状物質の原料の性状にバラツキがあっても、良好な品質の人工地盤材料を得ることができる。
【実施例３】
【００４１】
（３）ケース３
上述した実施例１、実施例２では、例えばＪＩＳに定められている突固めによる土の締固め試験（ＪＩＳ  Ａ  １２１０）を実施して、図１に示すようなグラフを作成するが、当該試験に供すべき試料のサイズ（φ１０ｃｍ、高さ１２．７３ｃｍ）は大きく重いため、現場において作業者が簡便に扱える手法ではなく、特に、現場において複数の試料を採取して含水比を変えて何回も試料を採取してそれを重しで何度も突き固める（２．５ｋｇのランマー（Ｒａｍｍｅｒ）を３０ｃｍの高さから１層当たり２５回手動で落下させる作業を３層に対して行う）といった作業は作業者にとって大きな負担となっていた。
【００４２】
このため、本発明者等は、種々の実験を繰り返した結果、作業者が簡単に扱うことができる小さなサイズのモールド（型：円筒状の容器）を用いて、直径φ５ｃｍ（例えばφ３〜７ｃｍであっても良い）、高さ１０ｃｍ（例えば、３〜１５ｃｍであっても良い）程度の円柱状の試料を作成し（図３参照）、かかる小さく軽量なサイズの試料及び小さく軽量なランマー（締固め用重し：図３参照）を用いて、上記実施例１（ケース１）や実施例２（ケース２）の方法により、最適な製造時における含水比を求めることができるかの確認実験を行った。
【００４３】
その結果、砕石などを含まなければ、石炭灰などの粒子径（サイズ）がある程度揃った粉体或いは微粒子状物質等の原料とセメントや他の添加材を混合する場合には、図２に示すように、ＪＩＳに定められている突固めによる締固め試験（ＪＩＳ  Ａ  １２１０）を実施して得られる図１のグラフと似た傾向の試験結果が得られることを確認できた。
【００４４】
なお、図２は、石炭灰Ａにセメント（Ｃ）を１０％を混ぜた場合、石炭灰Ａにセメント（Ｃ）を２０％を混ぜた場合、石炭灰Ｂにセメント（Ｃ）を１０％を混ぜた場合、石炭灰Ｂにセメント（Ｃ）を２０％を混ぜた場合を示している。
【００４５】
ここで、原料としての石炭灰Ａ（燃焼炉から排出されたままの灰）は、８９％がシルト・粘土分であり、残りは砂分で礫を含んでいない。
石炭灰Ｂ（燃焼炉から排出された後、加水され、長時間保管された灰）は、自硬性のためか固結したものがあり、２２．９％は礫分、シルト・粘土分は４２．８％である。なお、固結した石炭灰はそれほど強度は大きくなく、回転式破砕混合機を使うことで最大粒径は５ｍｍ程度に破砕され、シルト・粘土分も増加すると考えられる。
石炭灰Ａ、石炭灰Ｂの粒径加算曲線を、図５に示しておく（図５において、６号砕石は４．７５〜１９ｍｍの礫である）。
【００４６】
以上より、実施例３では、試料に砕石などのサイズの大きい添加材を含まないことを条件に、作業者が簡単に扱うことができる小さなサイズのモールド（型：円筒状の容器）を用いて、直径φ５ｃｍ（例えばφ３〜７ｃｍであっても良い）、高さ１０ｃｍ（例えば、３〜１５ｃｍであっても良い）程度の円柱状の試料を作成し、上記実施例１（ケース１）や実施例２（ケース２）の方法により、最適な製造時における含水比（実施例１における製造含水比１、或いは実施例２における製造含水比２）を求めるようにする。
【００４７】
従って、実施例３によれば、小さく軽量なサイズの試料及び小さく軽量な重りを用いて、上記実施例１（ケース１）や実施例２（ケース２）の方法により、最適な製造時における含水比を求めることができるので、現場において作業者が簡便に扱えることができ、作業者の負担を軽減することができる。
【００４８】
このように、実施例３によれば、例えば灰、石炭灰、粉塵などの粉体或いは微粒子状物質を原料として、これとセメントなどの固化材や重金属等の溶出抑制材等の添加材を混合して人工地盤材料を製造する人工地盤材料の製造方法において、粉体或いは微粒子状物質の原料の性状にバラツキがあっても、作業者の負担を軽減しながら、良好な品質の人工地盤材料を得ることに貢献可能である。
【実施例４】
【００４９】
上記実施例１（ケース１）〜実施例３（ケース３）は、所定質量の重りを所定高さから所定回数落下させることによる突固めエネルギーを標準エネルギーＥｃ≒５５０ｋＪ/ｍ３として求めるものであり、同じエネルギーを与えることができるものであれば、上述したように実施例３（ケース３）の方法により試料を少なくして重りを小さくすることで作業者への負担を軽減することができる一方、実施例４では、バイブレータによる加振により締固める方法を採用する。
【００５０】
これにより、作業者への負担を軽減しつつ安定した混合を電動式バイブレータにより自動的に行うことができるためバラツキの少ない締固め試験を行うことができるなどの利点があり、より高品質な人工地盤材料を得ることに貢献可能である。
【００５１】
なお、フローテーブル使い、落下振動を与えて、試料の状態を観察する方法を採用することもできる。
すなわち、例えば、図４に示すような公知のモルタルフロー試験機を用い、テーブル上の半円錐状容器に試料を入れてから容器を取り除き、ハンドルを回してテーブルを上下動させる（上がってから落下させる）動作を既定回数行い、試料がテーブル上においてどこまで広がるかを観察したり、何回の上下動動作で水が滲むかを観察するなどの方法を採用することができる。
【００５２】
これによっても、作業者への負担を軽減しつつバラツキの少ない締固め試験を行うことができるなどの利点があり、より高品質な人工地盤材料を得ることに貢献可能である。
【実施例５】
【００５３】
ところで、粉体或いは微粒子状物質である原料の種類を変えずに添加材（セメントなどの固化材や重金属等の溶出抑制材等）の量を変える場合、それぞれの配合について最適な含水比を取得するために、その都度、突固めによる土の締固め試験を何度も実施する必要があるが、本発明者等は、以下の方法によって、それぞれの配合について最適な含水比を求めることが可能であることを確認した。
【００５４】
粉体或いは微粒子状物質である原料について単独で（他の添加材と混合せず）、上記実施例１（ケース１）または実施例２（ケース２）または実施例３（ケース３）（または実施例４（ケース４））の方法にて、締固め試験を行って、最適含水比または最大含水比を取得し、製造時に適した含水比（製造含水比１或いは製造含水比２）を取得する。
【００５５】
添加材（セメントなどの固化材や重金属等の溶出抑制材等）についてもそれぞれ単独で、同様の方法にて、締固め試験を行って、最適含水比または最大含水比を取得し、製造含水比１或いは製造含水比２を取得する。
【００５６】
そして、実施例５では、石炭灰等の粉体或いは微粒子状物質である原料、添加材のそれぞれの配合量と、求めた含水比（製造含水比１）（或いは製造含水比２）から、以下の計算式（式（１））によって、原料と添加材とを混合して混合材料（人工地盤材料）を製造する際の製造含水比１における添加水量Ｘ（或いは製造含水比２における添加水量Ｘ’）を取得する。
【００５７】
Ｘ（ｏｒ  Ｘ’）＝（１００×ｗＦ（ｏｒ  ｗＦ’）＋Ａ×ｗａ（ｏｒ  ｗａ’）＋Ｂ×ｗｂ（ｏｒ  ｗｂ’）＋Ｃ×ｗｃ（ｏｒ  ｗｃ’）＋・・・）／（１００＋Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋・・・）                                                  …式（１）
ここで、
ｗＦ（ｏｒ  ｗＦ’）：原料の含水比（製造含水比１）（或いは製造含水比２）
ｗａ（ｏｒ  ｗａ’）：添加材Ａ（例えばセメント）の含水比（製造含水比１）（或いは製造含水比２）
ｗｂ（ｏｒ  ｗｂ’）：添加材Ｂ（例えば重金属等１の溶出抑制材）の含水比（製造含水比１）（或いは製造含水比２）
ｗｃ（ｏｒ  ｗｃ’）：添加材Ｃ（例えば重金属等２の溶出抑制材）の含水比（製造含水比１）（或いは製造含水比２）
・
・
・
Ａ：原料に対する添加材の添加率（％）
Ｂ：原料に対する添加材の添加率（％）
Ｃ：原料に対する添加材の添加率（％）
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・
・
【００５８】
このように、実施例５によれば、添加材の種類が多くなっても、それぞれ単独に最適含水比延いては製造含水比１（或いは最大含水比延いては製造含水比２）を求め（予め求めておいて）（なお、セメントや石灰などの製品は性状の変動が小さいので、毎回測定する必要はない）、上記の式（１）により、添加材の種類や添加量に応じて製造含水比１における添加水量Ｘ（或いは製造含水比１における添加水量Ｘ’）を簡単に求めることができるので、添加材の種類が多くなっても、最適な含水比（製造含水比１）（或いは製造含水比２）にて混合材料（人工地盤材料）を製造することができる。
【００５９】
すなわち、実施例５によれば、例えば灰、石炭灰、粉塵などの粉体或いは微粒子状物質を原料として、これとセメントなどの固化材や重金属等の溶出抑制材等の添加材を混合して人工地盤材料を製造する人工地盤材料の製造方法において、粉体或いは微粒子状物質の原料の性状にバラツキがあっても、更に、添加材の種類や添加量を変更したい場合でも、作業者の負担を軽減しながら、簡単な方法で、良好な品質の人工地盤材料を得ることができる。
【００６０】
以上で説明した本発明に係る実施の形態は、本発明を説明するための例示に過ぎず、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、種々変更を加え得ることは可能である。
【符号の説明】
【００６１】
１          モールド
２          ランマー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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