(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の基板に、厚さ方向一側で山形の凸面をなし、厚さ方向他側で谷形の凹面をなすフルビードが形成されたガスケットにおいて、
前記フルビードの凸面の全面に弾性被膜が形成されていると共に、
前記フルビードの凹面に、該凹面の底部に沿ったスリット状の弾性被膜非塗布部を残して、厚肉部分のないゴム状弾性材料からなる弾性被膜が形成されており、
前記フルビードの両裾部と幅方向両側の平板部との境界部である屈曲部は、前記弾性被膜により被覆され、
前記金属製の基板が相手部材の対向面間に装着されて締め付けられたときに、前記フルビードは、平面状に圧縮変形されて圧縮反力を発生し、前記弾性被膜は、前記フルビードの圧縮反力によって前記相手部材に隙間なく密接されて前記対向面の表面粗さを埋め、前記屈曲部は、前記相手部材の対向面への面圧を局部的に高めることを特徴とするメタルガスケット。
【請求項２】
前記弾性被膜非塗布部は、前記フルビードの凹面の底部からその両側の斜面の中間部にかけて形成されていることを特徴とする請求項１記載のメタルガスケット。
【請求項３】
前記フルビードの凹面側の前記弾性被膜は、前記フルビードの両裾部から前記基板の平板部にかけて形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載のメタルガスケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明はメタルガスケットに関し、詳しくは、２つの相手部材の対向面間に圧縮状態で介装され、特にバネ性を有するフルビードを形成した金属製の基板に弾性被膜が形成されたメタルガスケットに関する。
【背景技術】
【０００２】  メタルガスケットは、２つの相手部材の対向面間に挟まれた状態で、ボルトにより締結され、２つの相手部材によって画成される密封対象空間をシールする。このシール時に対向面と密接した際の面圧を局部的に高めるため、メタルガスケットを構成する基板には、厚さ方向一側に山形の凸面を形成するように、フルビードが屈曲形成されたものがある。【０００３】  図６は、従来のメタルガスケットのフルビードの部位を、フルビードの幅方向に沿って切断した状態を示す断面図である。【０００４】  この種のメタルガスケット１００のフルビード１００ｃは、基板１０１の厚さ方向一側（図６の下側）で山形の凸面をなし、厚さ方向他側（図６の上側）で谷形の凹面をなすように屈曲形成されている。【０００５】  メタルガスケット１００が金属製の基板単体のみからなる場合、相手部材の対向面の表面粗さに追従できず、十分なシール機能が得られないことがある。このため、フルビード１００ｃが形成された金属製の基板１０１の両面に、フルビード１００ｃを覆うようにゴム状弾性材料からなる弾性被膜１０２をコーティング（アフターコート）することが、一般的に行われている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−１３６４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】  しかしながら、上記従来技術のメタルガスケット１００は、基板１０１に弾性被膜１０２をアフターコートする際に、フルビード１００ｃにおける凹面側の底部に被膜材料が溜まってしまうことにより、この底部に厚肉のコーティング溜り１０２ａが形成されやすい。このため、図７に示すように、２つの相手部材２００、３００の間にメタルガスケット１００を装着して締め付けたときに、弾性被膜１０２よりも厚肉のコーティング溜り１０２ａが邪魔をしてフルビード１００ｃの圧縮量が不足してしまう。その結果、相手部材２００、３００の間に隙間δができてしまい、十分なシール性が得られなくなるおそれがあった。【０００８】  本発明は、以上のような点に鑑みてなされたものであって、フルビードに沿って弾性被膜を形成しても、フルビードを十分に圧縮できるようにしてシール性の向上を可能とすることを課題とする。【０００９】  本発明の他の課題は、以下の記載により明らかとなる。
【課題を解決するための手段】
【００１０】  上記課題は、以下の各発明によって解決される。【００１１】
１．金属製の基板に、厚さ方向一側で山形の凸面をなし、厚さ方向他側で谷形の凹面をなすフルビードが形成されたガスケットにおいて、
前記フルビードの凸面の全面に弾性被膜が形成されていると共に、
前記フルビードの凹面に、該凹面の底部に沿ったスリット状の弾性被膜非塗布部を残して、厚肉部分のないゴム状弾性材料からなる弾性被膜が形成されており、
前記フルビードの両裾部と幅方向両側の平板部との境界部である屈曲部は、前記弾性被膜により被覆され、
前記金属製の基板が相手部材の対向面間に装着されて締め付けられたときに、前記フルビードは、平面状に圧縮変形されて圧縮反力を発生し、前記弾性被膜は、前記フルビードの圧縮反力によって前記相手部材に隙間なく密接されて前記対向面の表面粗さを埋め、前記屈曲部は、前記相手部材の対向面への面圧を局部的に高めることを特徴とするメタルガスケット。
【００１２】  ２．前記弾性被膜非塗布部は、前記フルビードの凹面の底部からその両側の斜面の中間部にかけて形成されていることを特徴とする前記１記載のメタルガスケット。【００１３】  ３．前記フルビードの凹面側の前記弾性被膜は、前記フルビードの両裾部から前記基板の平板部にかけて形成されていることを特徴とする前記１又は２記載のメタルガスケット。
【発明の効果】
【００１４】  本発明によれば、フルビードに沿って弾性被膜を形成しても、フルビードを十分に圧縮でき、シール性の向上を可能にする。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明に係るメタルガスケットの組付け状態を示す分解斜視図
【図２】図１に示すメタルガスケットの底面図
【図３】図２中の(iii)-(iii)線に沿う拡大断面図
【図４】図３に示したメタルガスケットの装着状態を示す断面図
【図５】自動車の内燃機関のシリンダヘッドとシリンダブロックとの間をシールするために使用されるシリンダヘッドガスケットの一例を示す部分平面図
【図６】従来のメタルガスケットのフルビードの部位を、フルビードの幅方向に沿って切断した状態を示す断面図
【図７】図６に示す従来のメタルガスケットの装着状態を示す断面図
【発明を実施するための形態】
【００１６】  以下、本発明に係るメタルガスケットの好ましい実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１７】  図１は、本発明に係るメタルガスケットの組付け状態を示す分解斜視図、図２は、図１に示すメタルガスケットの底面図、図３は、図２中の(iii)-(iii)線に沿う拡大断面図である。
【００１８】  本発明に係るメタルガスケット１は、図１に示すように、密封対象空間Ｓを画成する２つの相手部材２、３の対向面間に配置され、ボルト４によって一体に締結される。
【００１９】  メタルガスケット１は、例えばステンレス、冷延鋼板、亜鉛めっき鋼板、アルミニウム合板等の金属製の基板１０に、密封対象空間Ｓに対応する開口部１１と、ボルト穴１２が形成されている。
【００２０】  基板１０において、隣り合うボルト穴１２、１２間に、バネ性を有するフルビード１３が形成されている。フルビード１３は、厚さ方向一側（図３の下側）で山形の凸面をなし、厚さ方向他側（図３の上側）で谷形の凹面をなすように、ボルト穴１２、１２間の基板１０を屈曲することによって形成されている。
【００２１】  基板１０には、図２、図３に示すように、フルビード１３に沿ってゴム状弾性材料（ゴム材料又はゴム状弾性を有する合成樹脂材料）からなる弾性被膜２０が塗布されることによってコーティング（アフターコート）されている。
【００２２】  具体的には、弾性被膜２０は、フルビード１３の凸面の全面に形成されている。また、フルビード１３の凹面には、該凹面の底部１３ａに沿った部分、詳しくは、底部１３ａからその両側の斜面１３ｂ、１３ｂの中間部にかけての領域に、スリット状の弾性被膜非塗布部１４を残して、弾性被膜２０が形成されている。
【００２３】  すなわち、図３に示すように、フルビード１３の凸面側は、その幅方向両側の平板部１５、１５の一部からフルビード１３の頂部１３ｃにかけての全面に弾性被膜２０が塗布されている。これに対し、フルビード１３の凹面側は、底部１３ａからその両側の斜面１３ｂ、１３ｂの中間部にかけての領域が弾性被膜非塗布部１４となっており、弾性被膜２０が形成されていない。弾性被膜２０は、この中間部からその両側の平板部１５、１５の一部にかけての領域のみに塗布されている。
【００２４】  このフルビード１３の凹面側の弾性被膜２０は、フルビード１３の両裾部１３ｄ、１３ｄから基板１０の平板部１５にかけて形成されている。このため、フルビード１３の両裾部１３ｄ、１３ｄと平板部１５、１５との境界部である屈曲部１６、１６は、弾性被膜２０によって被覆されている。
【００２５】  次に、このメタルガスケット１を相手部材２、３間に装着した状態について説明する。図４は、図３に示したメタルガスケット１の装着状態を示す断面図である。
【００２６】  このメタルガスケット１は、相手部材２、３の対向面間に装着されて締め付けられることで、フルビード１３が圧縮変形される。このときのフルビード１３の圧縮反力によって、フルビード１３の頂部１３ｃの弾性被膜２０が相手部材３の対向面に適当な面圧で密接する。このとき、弾性被膜２０が相手部材３の対向面の表面粗さを完全に埋めるので、メタルガスケット１は、フルビード１３が発揮する面圧と相俟って、優れたシール機能を発揮する。
【００２７】  特に、図３の未装着状態におけるフルビード１３の凹面の底部１３ａは、弾性被膜２０が形成されていない弾性被膜非塗布部１４となっており、該底部１３ａには従来のようなコーティング溜りが存在しない。このため、図４に示す締め付け状態では、フルビード１３をほぼ完全に圧縮して平面状に変形させることができる。その結果、弾性被膜２０と相手部材２、３との間に圧縮不足による隙間が発生することを防止して、十分なシール面圧を得ることができる。よって、フルビード１３に沿って弾性被膜２０を形成しても、フルビード１３を十分に圧縮できてシール性の向上を図ることができる。
【００２８】  また、弾性被膜非塗布部１４を設けることによって、弾性被膜２０の面積が減少する。このため、弾性被膜２０を成形するためのゴム材料の塗布量を削減して、材料コストを低減することができる。
【００２９】  さらに、弾性被膜非塗布部１４は、フルビード１３の凹面の底部１３ａからその両側の斜面１３ｂ、１３ｂの中間部にかけて形成されているので、圧縮不足による隙間の発生をより確実に防止することができ、十分なシール面を確保することができる。
【００３０】  フルビード１３の凹面側においても、面圧が発生する屈曲部１６、１６が弾性被膜２０で被覆され、その屈曲部１６、１６の間に弾性被膜非塗布部１４が配置されているため、屈曲部１６、１６を被覆している弾性被膜２０が相手部材２に密接し、相手部材２の表面粗さを完全に埋めることができる。このため、メタルガスケット１は、フルビード１３の凹面側においても、フルビード１３が発揮する面圧と相俟って、優れたシール機能を発揮することができる。
【００３１】  以上説明したメタルガスケット１及びフルビード１３は、平面形状が略四角形状となるものを例示したが、メタルガスケット及びフルビードの平面形状は何ら限定されず、シールすべき相手部材の対向面の形状に応じて様々な形状に形成することができる。
【００３２】  例えば、図５は、自動車の内燃機関のシリンダヘッドとシリンダブロックとの間をシールするために使用されるシリンダヘッドガスケットの一例を示している。
【００３３】  このシリンダヘッドガスケット５は、金属製の基板５０に、シリンダブロックの複数の燃焼室に対応する複数の開口部５１やボルト穴５２が開設されている。各開口部５１の周囲には、当該シリンダヘッドガスケット５をシリンダヘッドとシリンダブロックとの間で締結する際に、面圧を局部的に高めるためのフルビード５３が形成されている。
【００３４】  そして、このシリンダヘッドガスケット５においても、基板５０の両面に、弾性被膜がコーティングされたフルビード５３を形成する場合、そのフルビード５３の凹面の底部に沿って、スリット状の弾性被膜非塗布部が形成されるようにすることにより、上記のメタルガスケット１と同様の効果を得ることができる。
【符号の説明】
【００３５】  １：メタルガスケット    １０：基板    １１：開口部    １２：ボルト穴    １３：フルビード    １３ａ：底部    １３ｂ：斜面    １３ｃ：頂部    １３ｄ：裾部    １４：弾性被膜非塗布部    １５：平板部    １６：屈曲部    ２０：弾性被膜  ２、３：相手部材  ４：ボルト  ５：シリンダヘッドガスケット    ５０：基板    ５１：開口部    ５２：ボルト穴    ５３：フルビード
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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