(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像データに画像処理を行って前記画像データを出力する画像処理手段と、
前記画像処理手段から出力された前記画像データに基づき、トナーを用いてシートに画像を形成する画像形成手段と、
搬送路に沿って前記シートを搬送する搬送手段と、
前記搬送路に設けられ、前記画像形成手段により前記シート上に形成されたテストパターンを測定する測定手段と、
前記画像形成手段によって前記シートに前記テストパターンを形成させ、前記搬送手段に前記テストパターンが形成された前記シートを搬送させ、前記テストパターンが形成された前記シートを前記搬送手段が搬送しながら前記測定手段によって前記シート上のテストパターンを測定させ、前記画像処理に用いられる画像処理条件を前記測定手段の測定結果に基づいて生成する制御手段と、を有し、
前記テストパターンは、前記測定手段の測定タイミングを制御するための第１トリガ画像と、前記シートの搬送方向において前記第１トリガ画像と異なる位置に設けられた、前記測定手段の前記測定タイミングを制御するための第２トリガ画像とを有し、
前記テストパターンは、前記シートの搬送方向において、前記第１トリガ画像と前記第２トリガ画像の間に、第１測定用画像と、第２測定用画像とを有し、
前記第１測定用画像と前記第２測定用画像とは前記トナーを用いて形成され、
前記シートの搬送方向において前記第１トリガ画像と前記第１測定用画像の間は前記シートが露出した第１ブランク領域となっており、
前記シートの搬送方向において前記第１測定用画像と前記第２測定用画像との間は前記シートが露出した第２ブランク領域となっており、
前記第１測定用画像は、前記シートの搬送方向において前記第１ブランク領域と前記第２ブランク領域の間にあり、
前記第２測定用画像は、前記シートの搬送方向において前記第２ブランク領域と前記第２トリガ画像の間にあり、
前記制御手段は、前記第１ブランク領域が前記測定手段の測定位置を通過する第１タイミングにおいて前記測定手段により測定された第１測定結果と、前記第２ブランク領域が前記測定手段の測定位置を通過する第２タイミングにおいて前記測定手段により測定された第２測定結果とに基づいて、前記測定手段の測定結果のエラーを判定することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記測定手段の測定結果の前記エラーを通知する通知手段をさらに有することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記制御手段は、前記測定手段の測定結果の前記エラーと判定された場合、前記テストパターンの測定結果に基づく前記画像処理条件の生成を行わないことを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記シートの搬送方向を反転させる反転機構をさらに有し、
前記制御手段は、前記搬送手段によって前記シートを前記測定手段の測定位置に搬送させ、前記測定手段によって前記シート上の前記テストパターンを測定させ、前記反転機構によって前記シートの搬送方向を反転させ、前記搬送手段によって前記シートを前記測定手段の前記測定位置に、再度、搬送させ、前記測定手段によって前記シート上の前記テストパターンを、再度、測定させることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記制御手段は、前記第１測定結果と前記第２測定結果との色差が閾値より大きければ、前記測定手段の測定結果の前記エラーと判定することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記画像処理条件はカラープロファイルであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置が形成する画像の安定化制御に関する。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置においては、色の再現性が重要である。"色再現性"を向上させるため、特許文献１は、シートに形成された画像の濃度を複写機である画像形成装置のリーダ部で検出し、画像形成条件を制御する構成を開示している。特許文献２は、画像形成装置にＲＧＢセンサを設け、シートに形成された画像をＲＧＢセンサで読み取って画像形成条件を制御する構成を開示している。さらに、特許文献３は、ＲＧＢセンサよりも読取範囲や精度の高い、分光反射率センサを使用して画像形成条件を制御する構成を開示している。特許文献２及び３に記載の構成は、画像形成装置内においてシートを搬送させながら、その上に形成された画像を検出するものである。しかしながら、搬送されるシートにバタツキが生じると、シートからの反射光が変化し、画像形成条件の調整精度に影響する。特許文献４は、シートのバタツキを検出する検出部を有する画像形成装置を開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−７５０６７号公報
【特許文献２】特開２００６−２４３２７６号公報
【特許文献３】特開２００４−８６０１３号公報
【特許文献４】特開平１１−１１７１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献４に記載の構成では、シートのバタツキを検出する検出部を設けるためのスペースが必要となり、さらにはこの検出部を設けることによりコスト高となる。さらに、搬送されているシートの画像を測色する際には、シートのバタツキのみならず、シートの搬送速度ムラもその精度に影響を及ぼす。例えば、搬送速度ムラによりある画像の測色タイミングにおいてその前後の画像の一部を測色してしまうと、当該測色結果に基づく画像形成条件ではトーンジャンプと呼ばれる階調段差が発生する。さらに、多次色ルックアップテーブル（ＬＵＴ）を作成するために多数の色の測色を行う場合、２００を超える色の画像を測色する必要がある。この様な多数の色の画像を測色するにはセンサの数を増やさなければならないが、この場合、センサ間の読み取り精度の差によりトーンジャンプが発生する。
【０００５】
本発明は、測色精度を維持して安定した色の再現を行う画像形成装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一側面によると、画像形成装置は、画像データに画像処理を行って前記画像データを出力する画像処理手段と、前記画像処理手段から出力された前記画像データに基づき、トナーを用いてシートに画像を形成する画像形成手段と、搬送路に沿って前記シートを搬送する搬送手段と、前記搬送路に設けられ、前記画像形成手段により前記シート上に形成されたテストパターンを測定する測定手段と、前記画像形成手段によって前記シートに前記テストパターンを形成させ、前記搬送手段に前記テストパターンが形成された前記シートを搬送させ、前記テストパターンが形成された前記シートを前記搬送手段が搬送しながら前記測定手段によって前記シート上のテストパターンを測定させ、前記画像処理に用いられる画像処理条件を前記測定手段の測定結果に基づいて生成する制御手段と、を有し、前記テストパターンは、前記測定手段の測定タイミングを制御するための第１トリガ画像と、前記シートの搬送方向において前記第１トリガ画像と異なる位置に設けられた、前記測定手段の前記測定タイミングを制御するための第２トリガ画像とを有し、前記テストパターンは、前記シートの搬送方向において、前記第１トリガ画像と前記第２トリガ画像の間に、第１測定用画像と、第２測定用画像とを有し、前記第１測定用画像と前記第２測定用画像とは前記トナーを用いて形成され、前記シートの搬送方向において前記第１トリガ画像と前記第１測定用画像の間は前記シートが露出した第１ブランク領域となっており、前記シートの搬送方向において前記第１測定用画像と前記第２測定用画像との間は前記シートが露出した第２ブランク領域となっており、前記第１測定用画像は、前記シートの搬送方向において前記第１ブランク領域と前記第２ブランク領域の間にあり、前記第２測定用画像は、前記シートの搬送方向において前記第２ブランク領域と前記第２トリガ画像の間にあり、前記制御手段は、前記第１ブランク領域が前記測定手段の測定位置を通過する第１タイミングにおいて前記測定手段により測定された第１測定結果と、前記第２ブランク領域が前記測定手段の測定位置を通過する第２タイミングにおいて前記測定手段により測定された第２測定結果とに基づいて、前記測定手段の測定結果のエラーを判定することを特徴とすることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によると、測色精度を維持して安定した色の再現を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】一実施形態による画像形成装置の構成図。
【図２】一実施形態による画像形成装置の制御構成図。
【図３】一実施形態による操作パネルを示す図。
【図４】一実施形態による色検出センサの構成図。
【図５】一実施形態による白色基準板測定時の色検出センサ周辺の構成図。
【図６】一実施形態による測色時の色検出センサ周辺の構成図。
【図７】一実施形態によるテストパターンを示す図。
【図８】一実施形態による自動色調補正のフローチャート。
【図９】一実施形態によるテストパターンのパッチに使用する色材の説明図。
【図１０】各補正において算出する値と補正対象を示す図。
【図１１】一実施形態による色差の許容範囲を示す図。
【図１２】一実施形態による操作パネルへの表示内容を示す図。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の例示的な実施形態について図面を参照して説明する。なお、以下の実施形態は例示であり、本発明を実施形態の内容に限定するものではない。また、以下の各図においては、実施形態の説明に必要ではない構成要素については図から省略する。
【００１０】
＜第一実施形態＞
以下では、電子写真方式の画像形成装置により本実施形態の説明を行う。しかし、本発明は、インクジェット方式や昇華方式の画像形成装置にも適用できる。図１は、本実施形態による画像形成装置１００の構造を示す断面図である。画像形成装置１００の制御ボード収納部１０４には、図２に示すエンジン制御ＣＰＵ１０２と、画像処理などを行うプリンタコントローラ３００が収納されている。なお、これらは、画像形成に係る各プロセス（例えば、給紙処理）の制御を行う。４つのステーション１２０、１２１、１２２、１２３は、それぞれ、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックのトナー像を中間転写体１０６に形成する。４つのステーション１２０、１２１、１２２、１２３は、使用するトナーの色以外、その構成は同様である。感光体１０５は、像担持体の一種であり、画像形成時には回転駆動される。帯電部１１１は、感光体１０５の表面を一様な電位に帯電させる。露光部１０７は、光源１０８が出力する、形成する画像に応じた光により、帯電された感光体１０５を走査・露光し、感光体１０５に潜像を形成する。現像部１１２は、色材であるトナーにより潜像を現像してトナー像を形成する。このトナー像は、中間転写体１０６上に一次転写される。転写ローラ１１４は、中間転写体１０６上に形成されたトナー像を、収納庫１１３から搬送されてきたシート１１０に二次転写する。この様に、４つのステーション、中間転写体１０６及び転写ローラ１１４は、複数の色材を使用してシート１１０に画像を形成する形成部として機能する。
【００１１】
本実施形態による画像形成装置１００の定着処理機構は、シート１１０に転写されたトナー像を加熱および加圧してシート１１０に定着させる第一定着部１５０および第二定着部１６０を有している。第一定着部１５０は、シート１１０に熱を加えるための定着ローラ１５１、シート１１０を定着ローラ１５１に圧接させるための加圧ベルト１５２、定着完了を検知する第一定着後センサ１５３を備えている。第二定着部１６０は、第一定着部１５０よりもシート１１０の搬送方向で下流側に配置されている。第二定着部１６０は、第一定着部１５０が定着させたシート１１０上のトナー像に対してグロスを付加したり、定着性を確保したりする。第二定着部１６０も、第一定着部１５０と同様に定着ローラ１６１、加圧ローラ１６２、第二定着後センサ１６３を有している。シート１１０の種類によっては第二定着部１６０を通す必要がない。この場合、エネルギ消費量を低減させるため、シート１１０は、第二定着部１６０を経由せずに、搬送経路１３０を通過する。搬送経路切り替えフラッパ１３１は、シート１１０を搬送経路１３０へ誘導するか、第二定着部１６０に誘導するかを切り替える。
【００１２】
搬送経路切り替えフラッパ１３２は、シート１１０を、反転部１３６への搬送経路１３５へと誘導するか、外部への排出経路１３９に誘導する誘導部材である。搬送経路１３５には、反転センサ１３７が設けられている。シート１１０の先端は、反転センサ１３７を通過し、反転部１３６へ搬送される。反転センサ１３７がシート１１０の後端を検出すると、シート１１０の搬送方向が切り替えられる。搬送経路切り替えフラッパ１３３は、シート１１０を両面画像形成用の搬送経路１３８へと誘導するか、搬送経路１３５に誘導する誘導部材である。搬送経路切り替えフラッパ１３４は、シート１１０を外部への排出経路１３９に誘導する誘導部材である。なお、搬送経路１３５や排出経路１３９などの搬送路には多数の搬送ローラが設けられている。
【００１３】
シート１１０の搬送方向において第二定着部１６０よりも下流には、シート１１０に形成されたテストパターンを検出する色検出センサ２００が配置されている。本実施形態において、色検出センサ２００は、テストパターンに光を照射し、その反射光の分光反射率を検出する分光反射率センサである。なお、搬送経路１３５に対して色検出センサ２００とは反対側には白色基準板２５０が設けられる。色検出センサ２００は、シート１１０の搬送方向において第一定着部１５０および第二定着部１６０よりも下流でシート１１０に定着した画像の色を測色する測色部として機能する。色検出センサ２００は、排出経路１３９に配置されていてもよい。操作パネル１８０は、ユーザが画像形成装置に対する指示を入力したり、画像形成装置の状態をユーザに表示したりする入出力部として機能する。
【００１４】
図２は、本実施形態による画像形成装置１００の制御構成図である。ホストコンピュータ３０１は、有線又は無線の通信回線を介してプリントジョブを画像形成装置１００に送信するコンピュータである。プリンタコントローラ３００は、エンジン制御ＣＰＵ１０２と協働して、画像形成装置１００の動作を制御する。プリンタコントローラ３００を構成する各ユニットはバス３１９を介して接続されている。
【００１５】
ホストＩ／Ｆ部３０２は、ホストコンピュータ３０１との入出力を司る通信ユニットである。入出力バッファ３０３は、ホストＩ／Ｆ部３０２からの制御コードを記憶したり、各通信ユニットからのデータを蓄積したりする。プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、画像形成装置１００全体の動作を統括的に制御するメインプロセッサである。ＲＯＭ３０４は、プリンタコントローラＣＰＵ３１３の制御プログラムや制御データを記憶するメモリである。この制御プログラムをプリンタコントローラＣＰＵ３１３が実行することで実現される機能としては、たとえば、画像情報生成部３０５、濃度むら補正テーブル生成部３０６、階調補正テーブル生成部３０７および多次色テーブル生成部３０８等がある。
【００１６】
階調補正テーブル生成部３０７は、自動階調補正により、単色の階調を合わせるための補正条件である階調補正テーブル（γＬＵＴ）の生成・更新を行う。また、多次色テーブル生成部３０８は、自動色調補正により、色補正のための補正条件である多次色ＬＵＴ、つまり、ＩＣＣプロファイルの生成・更新を行う。さらに、濃度むら補正テーブル生成部３０６は、濃度むら補正により光強度テーブルの生成・更新を行う。なお、濃度むら補正は、主走査方向における濃度むらを補正するために、光源１０８の光強度を補正するための制御である。
【００１７】
ＲＡＭ３０９は、制御コードおよびデータの解釈、印刷に必要な計算、または、プリントデータを処理するためのワークエリアに利用されるメモリであり、テーブル格納部３１０が設けられる。テーブル格納部３１０には、多次色テーブル生成部３０８が生成したＩＣＣプロファイルや、階調補正テーブル生成部３０７が作成した階調補正テーブルや、濃度むら補正テーブル生成部３０６が作成した光強度テーブルが格納される。画像情報生成部３０５は、ホストコンピュータ３０１から受信した設定情報にしたがって各種の画像オブジェクト（テストパターンなど）を生成する。ＲＩＰ（Ｒａｓｔｅｒ  Ｉｍａｇｅ  Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ）部３１４は、画像オブジェクトをビットマップ画像に展開するプロセッサである。色処理部３１５は、多次色テーブル生成部３０８が生成したカラープロファイルであるＩＣＣプロファイルに従って色変換処理を行う。階調補正部３１６は、階調補正テーブル生成部３０７が作成した階調補正テーブルを用いて単色の階調補正を実行する。擬似中間調処理部３１７は、画像データに対してディザマトリクスや誤差拡散法などの擬似中間調処理を施す。エンジンＩ／Ｆ部３１８は、画像データと、光強度テーブルが示す光強度情報をエンジン制御ＣＰＵ１０２に転送する通信ユニットである。エンジン制御ＣＰＵ１０２は、画像データにしたがって、４つのステーション１２０、１２１、１２２、１２３等を制御して画像を形成する。
【００１８】
操作パネル１８０は、表示装置と入力装置とにより構成されており、印刷や補正処理の実行指示を入力したり、ユーザに情報を表示したりする。図３は、操作パネル１８０が表示する画面の例である。図３は、本発明に関係する"調整・ＣＬＮ（クリーニング）"をユーザが選択したときに表示される画面であり、自動階調補正、自動色調補正、濃度むら補正が表示されている。ユーザが、これらのいずれかの補正を選択することで、画像形成装置１００は、選択された補正制御を実行する。パネルＩ／Ｆ部３１１は、操作パネル１８０とプリンタコントローラ３００とを接続している。なお、色検出センサ２００による測色結果は、測定データとしてプリンタコントローラＣＰＵ３１３に入力される。プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、画像形成時に使用されるＩＣＣプロファイル、階調補正テーブル、光強度テーブルを管理し、測定データに基づき必要に応じて更新することで、所望の色の出力を可能にしている。
【００１９】
図４は、色検出センサ２００の構成図である。白色ＬＥＤ２０１は、シート１１０上のテストパターン２２０に光を照射する発光素子である。回折格子２０２はテストパターン２２０から反射した光を波長ごとに分光する分光部品である。ラインセンサ２０３は、回折格子２０２により波長ごとに分解された光を検出するｎ個の受光素子を備えた光検出素子である。演算部２０４は、ラインセンサ２０３により検出された各画素の光強度値から各種の演算を行う。メモリ２０５は、演算部２０４が使用する各種のデータを保存する。なお、白色ＬＥＤ２０１から照射された光をシート１１０上のテストパターン２２０に集光したり、テストパターン２２０から反射した光を回折格子２０２に集光したりするレンズ２０６がさらに設けられてもよい。色検出センサ２００は、搬送部を搬送されているシート１１０のテストパターン２２０の色を測定する。白色基準板２５０は、白色ＬＥＤ２０１の光強度の調整等に使用される。なお、複数の色検出センサ２００を画像形成装置１００内に設置する場合、演算部２０４およびメモリ２０５は複数の色検出センサ２００に対して１組だけ設けてもよい。これにより、複数の色検出センサ２００からの測定値に関する処理を統合して実行することができ、プリンタコントローラ３００の負荷を軽減できるからである。また、部品点数を削減できるため、製造コストの低減効果も発揮できる。
【００２０】
図５及び図６は、色検出センサ２００の構成の説明図である。なお、図５（Ａ）及び図６（Ａ）は、図１と同方向から見た図であり、図５（Ｂ）及び図６（Ｂ）は、図５（Ａ）及び図６（Ａ）のＡ方向から見た図である。また、図５は、色検出センサ２００の校正を行う場合の状態であり、図６は、白色基準板２５０を退避させて、シート１１０に形成されたテストパターンを検出している状態である。バックアップローラ２００３は、シートの搬送方向において、色検出センサ２００と同様に、搬送ローラ２００２と、搬送ローラ２００４の間に配置される。なお、バックアップローラ２００３は、搬送経路１３５に対して色検出センサ２００とは反対側に設けられる。バックアップローラ２００３は、テストパターンを測定する際、搬送経路１３５に当接してシート１１０のバタツキを抑える。なお、シャッター２００１は、白色基準板２５０を紙粉汚れ等から保護するためのものである。色検出センサ２００の校正時には、色検出センサ２００に白色基準板２５０からの反射光を検出させるため、プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、図５に示す様に、シャッター２００１を退避させ、白色基準板２５０を搬送経路１３５に当接させる。一方、テストパターンの測色を行う場合等には、図６に示す様に、プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、白色基準板２５０を退避させ、シャッター２００１を保護位置に移動させ、バックアップローラ２００３を搬送経路１３５に当接させる。
【００２１】
色検出センサ２００は、例えば、３８０ｎｍ〜７２０ｎｍの波長において、１０ｎｍ間隔で、３５バンドの分光反射率情報を検出する。本実施形態において、この分光反射率情報は、補正制御の内容に応じて、色検出センサ２００において図１０に示す情報に変換される。例えば、自動階調補正においては、分光反射率情報を、ｓｔａｔｕｓＡフィルタやｖｉｓｕａｌフィルタを介して濃度値に変換し、この濃度値に基づき階調補正テーブルの生成・変更を行う。また、自動色調補正においては、分光反射率情報を、ＩＳＯ１３６５５の変換方法である等色関数と標準光源Ｄ５０（以下、ＳＤ５０と呼ぶ。）によりＣＩＥ  Ｌ*ａ*ｂ*に変換し、多次元ＬＵＴであるＩＣＣプロファイルの生成・変更を行う。さらに、濃度むら補正においては、分光反射率情報を濃度値に変換し、主走査方向における濃度のムラを補正するように光強度テーブルの生成・更新を行う。
【００２２】
本実施形態の自動階調補正と濃度むら補正において使用するテストパターンは、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックそれぞれの単色のパターンであり、１枚のシート内に各色のパターンを形成して検出する。一方、自動色調補正においては、多次元ＬＵＴの生成・更新を行うため、例えば、多数の色を含むテストパターン、つまり、複数のトナーを用いて形成される多次色のパッチを含むテストパターンを形成する。この場合、色検出センサ２００を主走査方向に４つ並べたとしても、総てのパッチを形成するには、複数のシートが必要になる。つまり、自動階調補正及び濃度むら補正においては、１つのシート内における差（以下、シート内差）のみが補正制御に影響を与える。一方、自動色調補正においては、シート内差に加え、シート間における差（以下、シート間差）と、色検出センサ２００間の特性差（以下、センサ間差）も補正制御に影響を与える。
【００２３】
図７は、本実施形態による自動色調補正において使用するテストパターンを示している。本例では、テストパターンが３つのシートに跨るものとし、図７（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）は、それぞれ、１枚目、２枚目及び３枚目のシートに形成するテストパターンを示している。本実施形態においては、色検出センサ２００を主走査方向の異なる位置に４つ設けるものとする。したがって、図７に示す様に、各シートそれぞれに形成されるテストパターンは、４つの色検出センサ２００それぞれに対応する４つの列を含んでいる。図７においては、一番左側の列のテストパターンを１番目の色検出センサ２００（以下、センサＳＣ１と呼ぶ）が検出し、その右隣の列のテストパターンを２番目の色検出センサ２００（以下、センサＳＣ２と呼ぶ）が検出する。さらに、その右隣の列のテストパターンを３番目の色検出センサ２００（以下、センサＳＣ３と呼ぶ）が検出し、一番右側の列のテストパターンを４番目の色検出センサ２００（以下、センサＳＣ４と呼ぶ）が検出する。
【００２４】
図７のテストパターンにおいて、"Ｍ"はメインスキャン・トリガ・パッチであり、"Ｐ"は、プレスキャン・トリガ・パッチである。また、"Ｃ"は、測色パッチであり、図７（Ａ）に示す１枚目のシートの左側から２番目の列のテストパターンを除き、１列に計１８個の測色パッチが含まれている。なお、１枚目のシートの左側から２番目の列のテストパターンには、１列に計１７個の測色パッチが含まれている。つまり、本実施形態では、３つのシートに計２１５個の、つまり、２１５色の測色パッチを形成している。さらに、図７において、＃１〜＃１３のパッチは、検査パッチである。検査パッチは、白ベタ、つまり、色信号値０％の信号により形成される。より具体的には、検査パッチは、トナーを付着させるパッチではなく、シートの表面を使用するパッチとなる。なお、図７（Ａ）において、検査パッチ＃１、＃６〜＃１３は、メインスキャン・トリガ・パッチの隣に形成される。一方、検査パッチ＃２〜＃５は、測色パッチの間に配置される。例えば、本例においては、検査パッチ＃２〜＃５と、プレスキャン・トリガ・パッチとの間には、７つの測色パッチが配置される。
【００２５】
なお、図７のテストパターンは、その下側から順に形成され、テストパターンが形成されたシート１１０は、図７の下側を先頭に反転部１３６へと搬送される。このとき、各センサＳＣ１〜ＳＣ４は、プレスキャン・トリガ・パッチの検出をトリガとして、プレスキャンを行う。なお、プレスキャンは、その後のメインスキャンでの蓄積時間及び平均化回数といった測色条件を決定するために行う。テストパターンが形成されたシートは、プレスキャン後、反転部１３６に搬送され、続いて、図７の上側を先頭として搬送経路１３５を搬送される。このとき、各センサＳＣ１〜ＳＣ４は、メインスキャン・トリガ・パッチの検出をトリガとして測色パッチ及び検査パッチの測色を行う。なお、測色は、プレスキャンにて決定された測色条件に従い行う。各センサＳＣ１〜ＳＣ４は、各測色パッチ及び各検査パッチの分光反射率から各測色パッチ及び各検査用パッチの色値を求める。
【００２６】
プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、まず、検査パッチ＃１〜＃１３の色値から、シート内差、シート間差、及び、センサ間差に関する所定条件を満たしているかを判定する。図１１に、これら条件の一例を示す。本実施形態においては、図１１に示す様に、同一シート内の同一列に形成され、よって、同じ色検出センサ２００が測色する検査パッチ＃１と＃３との色差によりシート内差を検査する。具体的には、プリンタコントローラＣＰＵ３１３が検査パッチ＃１の分光反射率情報から検査パッチ＃１の色度１を決定し、検査パッチ＃３の分光反射率情報から検査パッチ＃３の色度３を決定し、色度１と色度３とから色差ΔＥを決定する。検査パッチ＃１と＃３との色差が閾値以下、図１１では、１．６以下であるとシート内差が許容範囲内であると判定する。シートにバタツキが生じた場合、検査パッチ＃１の色度１、又は、検査パッチ＃３の色度３が紙白に対応する色度と異なる値になるので、色差ΔＥが閾値よりも大きくなる。また、本実施形態においては、異なるシートの同じ位置に形成された検査パッチによりシート間差を検査する。具体的には、２枚目及び３枚目に形成した検査パッチ＃６〜＃１３のうち、同じ色検出センサ２００が検出する２つの検査パッチ間の色差が閾値以下、図１１では、１．６以下であるとシート間差が許容範囲内であると判定する。シートが折れていたり、センサが汚れている場合には、異なるシート上の検査パッチの色度が変化する。そのため、シート毎の検査パッチの色差を求めることによってシートの折れやセンサの汚れを判定することができる。さらに、本実施形態においては、検査パッチ＃２〜＃１３の色値の平均値と、検査パッチ＃２〜＃１３の色値の色検出センサ２００毎の平均値との色差を求め、その色差が閾値以下、図１１では、０．８以下であるとセンサ間差が許容範囲内であると判定する。色検出センサ２００の検出窓や白色基準板が汚れている場合にもシート毎の検査パッチの平均値の色差が異なる。そのため、シート毎に検査パッチの色度の平均値を求め、シート毎の色差が閾値よりも大きければ検出窓や白色基準板の汚れを判定することができる。なお、平均値の処理からセンサＳＣ２が測色する検査パッチ＃１を除くのは、検査パッチ＃２に対応する検査パッチがセンサＳＣ１、ＳＣ３及びＳＣ４に対して設けられていないからである。しかしながら、検査パッチ＃１を平均値の処理に含める構成であっても良い。また、平均値との色差が大きい検査パッチを特定するため、検査パッチ＃１〜＃１３の色値の平均値と各検査パッチの色値との色差を求め、その色差が閾値以下、図１１では、０．８以下であるかを判定する構成とすることもできる。なお、閾値は、例えば、一般社団法人日本色彩研究所のＡＡ級やＡＡＡ級の許容色差指標に基づき決定することができる。なお、シート内のムラは、色差で１．０程度ある。したがって、シート内差や、シート間差の様に、複数の検査パッチの色値の平均値ではなく、測色値そのものを使用して色差を算出する場合には、シート内のムラを考慮し、その閾値を、平均値を使用した色差の閾値より大きくする構成とできる。例えば、本例においては、シート内差及びシート間差を判定するための閾値を、セン��間差を判定するための閾値より０．８だけ大きくしている。
【００２７】
検査パッチとして色信号値０％を選んだ理由は、同じ色信号値を用いて検査パッチを形成しても、複数の検査パッチのトナー付着量が微小に変化してしまうからである。高精度な検査を実現しようとすれば閾値を小さな値に設定する必要がある。トナー付着量が微小に変化してしまうと複数の検査パッチの色差が閾値を越えてしまう可能性があるので、以下の説明において検査パッチは色信号値０％に基づいて形成される。なお、精度は低下してしまうが、色信号値として０％よりも大きい値を用いて検査パッチが形成される構成でもよい。また、検査パッチの配置位置は、図７に示すものに限定されない。例えば、シート内差を検査するためには、同じ色検出センサが検出する少なくとも２つの検査パッチを同じシート内に設ければ良い。また、シート間差を検査するためには、少なくとも２つのシートに、同じ色検出センサ２００が検出する検査パッチを、各色検出センサ２００に対して設ければ良い。なお、検査パッチ＃１及び＃３をメインスキャン・トリガ・パッチとプレスキャン・トリガ・パッチとの間に形成した理由は、搬送ローラ２００２及び２００４がシートを挟持した状態で色検出センサ２００に検査パッチを測定させるためである。搬送ローラ２００２と搬送ローラ２００４とにシートが挟持されていない場合には、シートにバタツキが生じてしまう可能性がある。そのため、シートが搬送ローラ２００２と搬送ローラ２００４とがシートを挟持した状態で測定位置に到達する位置に検査パッチが形成されるように検査パッチ＃１、及び＃３の位置が決定されている。なお、少なくとも２つのシートに形成する同じ色検出センサ２００により検出される検査パッチは、シート内の同じ位置に形成する構成とできる。さらに、センサ間差を検査するためには、各色検出センサが検出する検査パッチを近い位置に設ければ良い。本例では、シートの搬送方向において同じ位置に各検査パッチを設けている。
【００２８】
なお、搬送ムラを把握するため、シートの搬送方向において検査パッチの前側又は後側、或いはその両側を有色パッチ、つまり、測色パッチ、メインスキャン・トリガ・パッチ、プレスキャン・トリガ・パッチのいずれかとすることができる。これは、搬送ムラがあると、検査パッチの測色時に有色パッチの一部を測色することで、色差が図１１の条件を満足しなくなり、よって、搬送ムラによる測色精度の劣化を検出できるからである。なお、例えば、２つの検査パッチ程度であれば、連続的に形成する構成とすることもできる。
【００２９】
プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、閾値を超えた色差がある場合、その旨を操作パネル１８０に表示する。また、閾値を超えた色差があると、色検出センサ２００の測定結果が正しい値となっていない可能性が高い。そのため、当該測色結果に基づき生成されたＩＣＣプロファイルではトーンジャンプが発生する可能性がある。閾値を越えた色差があった場合には、プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、ＩＣＣプロファイルの生成又は更新を行わない。一方、閾値を超えた色差が無い場合には、多次色テーブル生成部３０８は、当該テストパターンの測色パッチの測色結果に基づきＩＣＣプロファイルを更新又は生成する。
【００３０】
図８は、本実施形態による自動色調補正のフローチャートである。プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、ユーザが操作パネル１８０により自動色調補正の実行を指示すると、図８の処理を開始する。プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、Ｓ１０で、図７に示すテストパターンをシートに形成する。なお、このとき、色処理部３１５による色処理が行われない様にする。Ｓ１１で、プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、センサＳＣ１〜ＳＣ４より色値を取得し、Ｓ１２で、検査パッチの色値から計算される各色差を算出し、Ｓ１３で、各色差が図１１の条件を満たしているかを判定する。満たしている場合、Ｓ１４で、多次色テーブル生成部３０８は、ＩＣＣプロファイルを生成又は更新する。一方、図１１の条件を満たしていない色差があると、プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、操作パネル１８０に自動色調補正（測色結果）がエラーとなったこと、つまり、条件を満たしていないことを表示する。
【００３１】
なお、操作パネル１８０に表示する内容は、自動色調補正にエラーが有ったか否かのみであっても良いが、さらに、詳細な情報を表示することで、ユーザ又は保守者の利便性を高めることができる。具体的には、閾値を超えた測定結果と、その値を表示する構成とすることができる。また、閾値を超えた測定結果に応じて、どこを調べれば良いかの情報を表示する構成とすることができる。例えば、シート内差の結果がエラーであると、バタツキが生じている可能性が高いためバックアップローラ２００３を調査すべきであることを表示する構成とすることができる。さらに、シート間差の結果がエラーであると、エラーとなったセンサを表示し、その検出位置や汚れを確認すべきであることや、シートが折れていないか否かを確認すべきであることを表示する構成とすることができる。さらには、エラーとなったセンサのバックアップローラ２００３を調査すべきであることを表示する構成とすることができる。また、センサ間差の結果がエラーであると、エラーとなったセンサを表示し、その検出窓や白色基準板２５０を確認すべきであることを表示する構成とすることができる。さらに、最大色差がエラーであると、エラーとなったセンサを表示し、その検出位置や汚れを確認すべきであることや、エラーとなったセンサのバックアップローラ２００３を調査すべきであることを表示する構成とすることができる。
【００３２】
以上、本実施形態では、自動色調補正において、テストチャートの所定の位置にベタ白部である検査パッチを設けて、検査パッチの測色結果に基づき、測色精度が維持できているかを判定する。そして、測色精度が維持できていると判定すると、測色パッチの測色結果に基づきＩＣＣプロファイルを作成する。一方、測色精度が維持できていないと判定すると、操作パネル１８０にエラーを表示し、当該測色結果に基づくＩＣＣプロファイルの生成を行わない。この構成により、自動色調補正の精度を維持し、形成される画像の品質を維持する。
【００３３】
なお、本実施形態においては、シート内差、シート間差及びセンサ間をそれぞれ検査するためのテストパターンについて説明したが、本発明はこれに限定されずない。例えば、複数の色検出センサを使用するが、１つのシートにテストパターンが収まる場合には、シート内差及びセンサ間差のみを検査する構成とすることができる。また、テストパターンは複数のシートに跨るが、１つの色検出センサのみを使用する場合には、シート内差及びシート間差のみを検査する構成とすることができる。つまり、シート内差、シート間差、センサ間差、最大色差のいずれか、或いは、それらの任意の組み合わせを検査する構成とすることもできる。
【００３４】
＜第二実施形態＞
図７のテストパターンは、メインスキャン・トリガ・パッチの検出によりメインスキャンを開始する。この場合、メインスキャン・トリガ・パッチの近くに配置される検査パッチ＃１、＃６〜＃１３は、シートの搬送速度ムラの影響を受け難い。一方、メインスキャン・トリガ・パッチから離れた位置に配置される検査パッチ＃２〜＃５は、シートの搬送速度ムラの影響を受け易くなる。例えば、図９（Ａ）に示す様に、メインスキャン時において、検査パッチ＃２の前側に位置する測色パッチを測色パッチＣ＃１とし、後側に位置する測色パッチを測色パッチＣ＃２とする。搬送速度が速いと、検査パッチ＃２の測色タイミングにおいて、測色パッチＣ＃２の一部を測色する可能性が生じる。逆に、搬送速度が遅いと、検査パッチ＃２の測色タイミングにおいて、測色パッチＣ＃１の一部を測色する可能性が生じる。
【００３５】
このため、本実施形態では、検査パッチの前後の測色パッチの色を色空間において離れた位置の色とする。例えば、図９（Ｂ）に示す様に、測色パッチＣ＃１を、シアン及びイエローが４０％で、他の色が０％のトナーにより形成する。この色は、薄い緑であり、図９（Ｃ）に示す補色軸ａ＊及びｂ*の平面座標上では、第２象限上の位置になる。一方、測色パッチＣ＃２を、マゼンタ及びイエローが４０％で、他の色が０％のトナーにより形成する。この色は、薄い赤であり、図９（Ｃ）に示す補色軸ａ＊及びｂ*の平面座標上では、第１象限上の位置になる。なお、検査パッチ＃２は、ベタ白であり、図９（Ｃ）に示す補色軸ａ＊及びｂ*の平面座標上では、原点に位置する。
【００３６】
例えば、搬送速度が速くなり、検査パッチ＃２の測色タイミングにおいて、測色パッチＣ＃２の一部が測色されると、検査パッチ＃２の色値は、原点ではなく第１象限内の位置になる。逆に、搬送速度が遅くなり、検査パッチ＃２の測色タイミングにおいて、測色パッチＣ＃１の一部が測色されると、検査パッチ＃２の色値は、原点ではなく第２象限内の位置になる。したがって、検査パッチの測色結果が図１１の条件を満たしていない場合、検査パッチの色値が、どの象限に移動しているかにより、搬送速度に問題が生じているか否かを判定することができる。
【００３７】
なお、検査パッチの前後の有色パッチには、ブラックのトナーを使用しない構成とすることができる。これは、図１１の条件を満たさなかった理由が、搬送速度のムラによるものであるのか、シートのバタツキによるものであるかを切り分けるためである。例えば、バックアップローラ２００３がバタツキを抑えきれていないことにより、色検出センサ２００とシートとの距離が広がると、検出される色の明度、つまり、Ｌ*の値が低くなる。つまり、Ｌ＊の値が平均値よりも低くなっていると、バックアップローラ２００３の問題によりバタツキが生じていることが考えられる。しかしながら、検査パッチの前後の有色パッチにブラックのトナーを使用すると、バタツキなのか搬送速度に問題があるのかの切り分けできなくなる。検査パッチの前後の有色パッチにブラックのトナーを使用しない場合、明度が平均値より低ければ、シートのバタツキの可能性が高く、よって、バックアップローラ２００３が検査対象となる。一方、検査パッチの色値が前後の有色パッチと同じ象限に移動している場合には、搬送速度ムラが生じている可能性が高く、よって、搬送ローラが検査対象となる。したがって、測定結果によりユーザ又は保守者にどこを調べれば良いかをより詳細に示すことができる。図１２は、測定結果と、その原因と、操作パネル１８０への表示内容の一例を示している。
【００３８】
［その他の実施形態］
本発明は、上述の実施形態の１以上の機能を実現するプログラムを、ネットワーク又は記憶媒体を介してシステム又は装置に供給し、そのシステム又は装置のコンピュータにおける１つ以上のプロセッサがプログラムを読出し実行する処理でも実現可能である。また、１以上の機能を実現する回路（例えば、ＡＳＩＣ）によっても実現可能である。
【符号の説明】
【００３９】
１２０〜１２３：ステーション、１０６：中間転写体、１１４：転写ローラ１１４、２００：色検出センサ、３０８：多次色テーブル生成部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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