(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空円筒形状のソレノイド部と、可動鉄心と、弁体とを有する電磁弁であって、
前記ソレノイド部へ通電することにより、前記可動鉄心を吸引して前記弁体を移動させる電磁弁において、
前記ソレノイド部を取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コアを有し、
前記磁性体コアの一部が、前記ソレノイド部の中空部内に突出して、先端部に底板部を備える中空円筒形状の固定鉄心を形成していること、
前記底板部から遠い入口近傍における前記固定鉄心の周面板部の厚みＷ３は、前記磁性体コアの外側板部の厚みＷ２より厚く、前記外側板部の厚みＷ２は、前記底板部の近傍における前記周面板部の厚みＷ１より厚いこと、
前記底板部の近傍における前記周面板部の厚みＷ１が、前記磁性体コアの前記外側板部の厚みＷ２の８０％以上であること、
を特徴とする電磁弁。
【請求項２】
請求項１に記載の電磁弁において、
前記固定鉄心の先端部が、前記ソレノイド部の中空部の軸方向長さの３分の１以上の距離で突入する突出長さを有すること、
を特徴とする電磁弁。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の電磁弁において、
前記固定鉄心が平鋼板を、複数回絞り加工することにより形成されること、
前記絞り加工のときに、前記平鋼板のうち絞り加工部以外の箇所を拘束せずに、前記絞り加工部以外の箇所から、前記絞り加工部に材料を流入させること、
を特徴とする電磁弁。
【請求項４】
中空円筒形状のソレノイド部と、可動鉄心と、弁体とを有する電磁弁であって、
前記ソレノイド部へ通電することにより、前記可動鉄心を吸引して前記弁体を移動させる電磁弁の製造方法において、
前記電磁弁は、更に前記ソレノイド部を取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コアを有し、
前記方法は、平鋼板を複数回絞り加工することにより、前記磁性体コアの一部が、前記ソレノイド部の中空部内に突出して、先端部に底板部を備える中空円筒形状の固定鉄心を形成すること、
前記絞り加工のときに、前記平鋼板のうち絞り加工部以外の箇所を拘束せずに、前記絞り加工部以外の箇所から、前記絞り加工部に材料を流入させること、
前記固定鉄心は、前記ソレノイド部の中空部の軸方向長さの３分の１以上の距離で突入する突出長さを有すること、
前記底板部から遠い入口近傍における前記固定鉄心の周面板部の厚みＷ３は、前記磁性体コアの外側板部の厚みＷ２より厚く、前記外側板部の厚みＷ２は、前記底板部の近傍における前記周面板部の厚みＷ１より厚いこと、
前記底板部の近傍における前記周面板部の厚みＷ１が、前記磁性体コアの前記外側板部の厚みＷ２の８０％以上であること、
を特徴とする電磁弁の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中空円筒形状のソレノイド部へ通電することにより、可動鉄心を吸引して弁体を移動させる電磁弁、及び電磁弁の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、中空円筒形状のソレノイド部の一方の中空部に磁性体から成る固定鉄心を挿入し、他方の中空部に可動鉄心を摺動可能に保持する電磁弁が広く使用されている。
部品点数を減らしてコストを削減することを課題として、特許文献１では、ソレノイド部を取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コアを有し、磁性体コアの一部が、ソレノイド部の一方の中空部に突出して、底板部を備える中空円筒形状の固定鉄心を形成する電磁弁が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開2003-172468号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載の電磁弁、及び電磁弁の製造方法には、次の問題がある。
すなわち、磁性体コアの素材である平鋼板を絞り加工により、突出させた場合、突出部の先端付近の厚みが素材である平鋼板の６０％程度まで薄くなる。特にソレノイド部の中間位置近傍まで突出部を深絞りした場合には、突出部の先端付近の厚みが、さらに薄くなってしまう。
突出部はコイル通電より発生する磁束が通過するための磁気回路を構成しており、突出部の厚みが薄くなり、磁気回路の断面積が小さくなると流れる磁束が減少し、ソレノイド部の吸引力が低下することにより、電磁弁の操作不良や応答性が遅くなるため、問題である。
また、突出部の厚みを確保するために、素材である平鋼板の厚みを厚くすると、ソレノイド部の吸引力は大きく出るが、磁性体コアを含む電磁弁全体が大きくかつ重くなり電磁弁の小型化の要求を満たすことができない問題がある。
【０００５】
本発明は、上記問題点を解決するためのものであり、磁性体コアを絞り加工しても磁気回路の抵抗を小さくできる固定鉄心を形成した電磁弁を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明の電磁弁は、次のような構成を有する。
（１）中空円筒形状のソレノイド部と、可動鉄心と、弁体とを有する電磁弁であって、ソレノイド部へ通電することにより、可動鉄心を吸引して弁体を移動させる電磁弁において、ソレノイド部を取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コアを有し、磁性体コアの一部が、ソレノイド部の中空部に突出し、先端部に底板部を備える中空円筒形状の固定鉄心を形成していること、底板部から遠い入口近傍における固定鉄心の周面板部の厚みＷ３は、磁性体コアの外側板部の厚みＷ２より厚く、外側板部の厚みＷ２は、底板部の近傍における周面板部の厚みＷ１より厚いこと、底板部の近傍における周面板部の厚みＷ１が、磁性体コアの外側板部の厚みＷ２の８０％以上であること、を特徴とする。 
【０００７】
（２）（１）に記載の電磁弁において、固定鉄心の先端部が、ソレノイド部の中空部の軸方向長さの３分の１以上の距離で突入する突出長さを有すること、を特徴とする。
（３）（１）または（２）に記載の電磁弁において、固定鉄心が平鋼板を、複数回絞り加工することにより形成されること、絞り加工のときに、前記平鋼板のうち絞り加工部以外の箇所を拘束せずに、絞り加工部以外の箇所から、絞り加工部に材料を流入させること、を特徴とする。
ここで、絞り加工のときに、絞り加工部以外の箇所を拘束せずに、絞り加工部以外の箇所から、絞り加工部に材料を流入させることとしているが、さらに、平鋼板の端面を押圧して強制的に絞り加工部に材料を押し込むようにしても良い。
【０００８】
また、上記課題を解決するために、本発明の電磁弁の製造方法は、次のような構成を有する。
（４）中空円筒形状のソレノイド部と、可動鉄心と、弁体とを有する電磁弁であって、前記ソレノイド部へ通電することにより、前記可動鉄心を吸引して前記弁体を移動させる電磁弁の製造方法において、前記電磁弁は、更にソレノイド部を取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コアを有し、前記方法は、平鋼板を複数回絞り加工することにより、磁性体コアの一部が、ソレノイド部の中空部内に突出して、先端部に底板部を備える中空円筒形状の固定鉄心を形成すること、前記絞り加工のときに、前記平鋼板のうち絞り加工部以外の箇所を拘束せずに、絞り加工部以外の箇所から、絞り加工部に材料を流入させること、固定鉄心は、ソレノイド部の中空部の軸方向長さの３分の１以上の距離で突入する突出長さを有すること、底板部から遠い入口近傍における固定鉄心の周面板部の厚みＷ３は、磁性体コアの外側板部の厚みＷ２より厚く、外側板部の厚みＷ２は、底板部の近傍における周面板部の厚みＷ１より厚いこと、底板部の近傍における周面板部の厚みＷ１が、磁性体コアの外側板部の厚みＷ２の８０％以上であること、を特徴とする。
【０００９】
【発明の効果】
【００１０】
本発明の電磁弁は、次のような作用・効果を有する。
（１）中空円筒形状のソレノイド部と、可動鉄心と、弁体とを有する電磁弁であって、ソレノイド部へ通電することにより、可動鉄心を吸引して弁体を移動させる電磁弁において、ソレノイド部を取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コアを有し、磁性体コアの一部が、ソレノイド部の中空部内に突出し、先端部に底板部を備える中空円筒形状の固定鉄心を形成していること、底板部の近傍における固定鉄心の周面板部の厚みが、磁性体コアの外側板部の厚みの８０％以上であること、を特徴とするので、磁性体コアの素材である平鋼板を絞り加工により、突出させた場合であって、底板部の近傍における固定鉄心の周面板部の厚みが薄くなった場合でも、底板部の近傍における固定鉄心の周面板部の厚みが、磁性体コアの外側板部の厚みの８０％以上であるため、磁気回路において流れる磁束が減少する量を低減でき、ソレノイド部の吸引力の低下が抑えられるので、電磁弁の応答性を維持することができる。また、磁性体コアの素材である平鋼板の厚みを厚くする必要がないため、電磁弁の小型化の要求に応えることができる。
【００１１】
（２）（１）に記載の電磁弁において、固定鉄心の先端部が、ソレノイド部の中空の３分の１以上突入していること、を特徴とするので、ソレノイド部の中空部にその軸方向長さの３分の１以上で突出長さを確保するために深絞り加工を行うと、底板部の近傍における固定鉄心の周面板部の厚みが薄くなり問題となるが、底板部の近傍における固定鉄心の周面板部の厚みが、磁性体コアの外側板部の厚みの８０％以上であるため、磁気回路において流れる磁束が減少する量を低減でき、ソレノイド部の吸引力の低下が抑えられるので、電磁弁の応答性を維持することができる。また、磁性体コアの素材である平鋼板の厚みを厚くする必要がないため、電磁弁の小型化の要求に応えることができる。
【００１２】
（３）（１）または（２）に記載の電磁弁において、固定鉄心が平鋼板を、複数回絞り加工することにより形成されること、絞り加工のときに、絞り加工部以外の箇所を拘束せずに、絞り加工部以外の箇所から、絞り加工部に材料を流入させること、を特徴とするので、底板部の近傍における固定鉄心の周面板部の厚みが、磁性体コアの外側板部の厚みの８０％以上確保することができる。
ここで、さらに平鋼板の端面を押圧して強制的に絞り加工部に材料を押し込むようにすると、底板部の近傍における固定鉄心の周面板部の厚みを、磁性体コアの外側板部の厚みの８０％以上とすることが容易となる。
【００１３】
また、本発明の電磁弁の製造方法は、次のような作用・効果を有する。
（４）中空円筒形状のソレノイド部と、可動鉄心と、弁体とを有する電磁弁であって、前記ソレノイド部へ通電することにより、前記可動鉄心を吸引して前記弁体を移動させる電磁弁の製造方法において、前記電磁弁は、更にソレノイド部を取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コアを有し、前記方法は、平鋼板を複数回絞り加工することにより、磁性体コアの一部が、ソレノイド部の中空部内に突出し、先端部に底板部を備える中空円筒形状の固定鉄心を形成すること、前記絞り加工のときに、前記平鋼板のうち絞り加工部以外の箇所を拘束せずに、絞り加工部以外の箇所から、絞り加工部に前記平鋼板の材料を流入させること、を特徴とするので、底板部の近傍における固定鉄心の周面板部の厚みが、磁性体コアの外側板部の厚みの８０％以上確保することができるため、磁気回路において流れる磁束が減少する量を低減でき、ソレノイド部の吸引力の低下が抑えられるので、電磁弁の応答性を維持することができる。また、磁性体コアの素材である平鋼板の厚みを厚くする必要がないため、電磁弁の小型化の要求に応えることができる。
【００１４】
（５）（４）に記載の電磁弁の製造方法において、固定鉄心は、ソレノイド部の中空部の軸方向長さの３分の１以上の距離で突入する突出長さを有すること、底板部の近傍における固定鉄心の周面板部の厚みが、磁性体コアの外側板部の厚みの８０％以上であること、を特徴とするので、磁気回路において流れる磁束が減少する量を低減でき、ソレノイド部の吸引力の低下が抑えられるので、電磁弁の応答性を維持することができる。また、磁性体コアの素材である平鋼板の厚みを厚くする必要がないため、電磁弁の小型化の要求に応えることができる。
【００１５】
（６）（４）に記載の電磁弁の製造方法において、固定鉄心は、ソレノイド部の中空部の軸方向長さの３分の１以上の距離で突入する突出長さを有すること、を特徴とするので、ソレノイド部の中空部に軸方向長さの３分の１以上で突出長さを確保するために深絞り加工を行うと、底板部の近傍における固定鉄心の周面板部の厚みが薄くなり問題となるが、底板部の近傍における固定鉄心の周面板部の厚みが、磁性体コアの外側板部の厚みの８０％以上であるため、磁気回路において流れる磁束が減少する量を低減できる。また、素材である平鋼板の厚みを厚くする必要がないため、電磁弁の小型化の要求に応えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図３のＡＡ断面図である。
【図２】図３のＢＢ断面図である。
【図３】本発明の一実施形態である電磁弁の斜視図である。
【図４】コイル・コア組立体の構成の一部を示す分解斜視図である。
【図５】ボディ・パイプ組立体の構成を示す分解斜視図である。
【図６】コイル組立の斜視図である。
【図７】ボディ・パイプ組立体の完成図（ネジを省略して記載している。）である。
【図８】コイル組立体とボディ・パイプ組立体との連結構造、組立方法を示す図である。
【図９】平鋼板に絞り加工する加工方法を示す概念図である。
【図１０】従来の絞り加工の加工方法を示す断面図である。
【図１１】本実施の形態の絞り加工の第４工程を示す断面図である。
【図１２】本実施の形態の絞り加工の第５工程を示す断面図である。
【図１３】クリップが配置されている状態を示す断面図である。
【図１４】クリップと、折り曲げ部及び内鍔部との位置関係を示す図である。
【図１５】電磁弁における磁気回路を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の電磁弁の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。図３は、本発明の実施形態に係る電磁弁１の斜視図である。図１は、図３のＡＡ断面図であり、図２は、図３のＢＢ断面図である。
また、図４に、コイル・コア組立体の構成の一部を分解斜視図で示し、図５に、ボディ・パイプ組立体の構成を分解斜視図で示す。
図１、図２、及び図４に示すように、コイル・コア組立体は、側面視で略逆Ｕ字形状の上部コア１０、内部に巻き線コイル２３が樹脂によりモールドされているコイルモールド部２０（ソレノイド部の一例）、及び下部コア３０を有する。上部コア１０、及び下部コア３０（磁性体コアの一例）は、強磁性体材料から成り、磁気回路の一部を構成する。
【００１８】
上部コア１０のほぼ矩形状の上板部１１の中央には、下方向に向けて有底円筒状に突出した突出部１２（固定鉄心の一例）が形成されている。また、上板部１１には、４本の側面板部１３が下方に連設されている。突出部１２は、先端部（図において下端側）に底板部１２ａを備え、基端部（図において上端側）が開口する中空円筒形状である。
ここで、突出部１２の製造方法について説明する。図９、図１１、及び図１２に強磁性材料から成る平鋼板１４に絞り加工する加工方法の工程図を示す。図１１と図１２は、第４工程と第５工程の断面図である。図１０は、従来の絞り加工工程を示す図である。
図１０に示すように、従来の絞り加工では、絞り加工部以外の箇所を上下一対である上ダイス１６と、下ダイス１５とで、強い力Ｆ３で挟んで動かないようにした状態で、パンチ１７により平鋼板を押圧して絞り加工を行っている。これにより、絞り加工部以外の箇所は厚みが減少することがない。絞り加工部のみが薄く延ばされて底板部を備える中空形状に絞り加工される。
【００１９】
次に、本実施形態の絞り加工について説明する。図９、図１１、図１２に示すように、絞り加工においては、上ダイス１６を用いることなく、下ダイス１５のみ用いている。本実施形態では、図示しない第１工程、第２工程、第３工程、図１１に示す第４工程、及び図１２に示す第５工程の５回の絞り加工を順次行うことにより、突出部１２を形成している。
図示しないが、第１工程で使用するパンチの直径は、図１０のパンチ１７の直径ｄ１より大きくし、かつ下ダイスの加工孔の内径も図１０の下ダイス１５の直径Ｄ１より大きくし、加工孔の端面には傾斜面を形成して、平鋼板１４を円錐台形状に成形する。
図示しないが、第２工程で使用するパンチの直径は、第１工程のパンチの直径より小さくし、かつ下ダイスの加工孔の内径も第１工程の下ダイスの内径より小さくし、加工孔の端面の傾斜面も第１工程より急傾斜に形成して、円錐台形状を円筒形状に近づけている。
図示しないが、第３工程で使用するパンチの直径は、第２工程のパンチの直径より小さくし、かつ下ダイスの加工孔の内径も第２工程の下ダイスの内径より小さくし、加工孔の端面の傾斜面も第２工程より急傾斜に形成して、円錐台形状を円筒形状に近づけている。
図１１は、絞り加工の第４工程を示す図である。図１１で使用するパンチ１８Ｄの直径ｄ５は、第３工程のパンチの直径より大きくし、かつ下ダイス１５Ｄの加工孔の内径Ｄ５も、第３工程の下ダイスの内径よりも大きくし、加工孔は円筒形状としている。
なお、図９では、平鋼板１４に対して、外部から力Ｆ１、Ｆ２を加えているが、突出部１２の底板部１２ａ近傍の周面板部１２ｂの厚みＷ１が、必要な厚みを確保できるならば、外部から力Ｆ１、Ｆ２を加える必要はない。
図１２に、絞り加工の第５工程を示す。図１２に示すように、図１１の状態で下ダイス１５Ｄの加工孔を摺動する下摺動ダイス１９が上昇して、鋼板を押し上げてパンチ１８Ｄとの間で挟持して、鋼板の底面（１２ａ）の形状を整える。なお、突出部１２の突出長さは、後述するように、突出部１２の先端部をコイルモールド部２０の中空部（コイルボビン２４の中空孔２４Ａ）に挿入した際に、中空部の軸方向長さの３分の１以上の距離で突入するように適宜決定される。
【００２０】
第１工程から第５工程を有することにより、突出部１２が完成している。絞り加工の場合には、突出部１２の底板部１２ａの近傍の周面板部１２ｂの厚みＷ１が最も延ばされて薄くなる。本実施の形態では、ダイスで絞り加工部以外の箇所を挟んで固定することを行わずに、絞り加工部以外の箇所から金属材料を絞り加工部に移動させているため、突出部１２の底板部１２ａ（先端側）から遠い入口（基端側）近傍では、周面板部１２ｂの厚みＷ３は、素材である平鋼板の厚みＷ２より厚くなっており、底板部１２ａ近傍の周面板部１２ｂの厚みＷ１は、素材である平鋼板の厚みＷ２の８０％以上の厚みを確保している。
突出部１２の底板部１２ａから遠い入口近傍の周面板部１２ｂの内面と接触しないように、パンチ１８Ｄの直径ｄ５は、図１０のパンチ１７の直径ｄ１より小さくしている。絞り加工では、板が薄くなることを防ぐため、図９に示すように力Ｆ１、Ｆ２を加えて、金属材料が突出部１２に流れ込むようにする。これにより、突出部１２の内径が狭くなるためである。
【００２１】
図４に示すように、コイルモールド部２０は、樹脂製で中空形状のコイルボビン２４の外周にコイル２３を巻き線した後、コイル２３の巻かれたコイルボビン２４をインサート成形することにより、モールド部２１を形成している。
また、コイルモールド部２０は、外部接続端子部２２を備えている。外部接続端子部２２は、コイル２３を外部電源と電気的に接続するためのものである。上部コア１０の突出部１２は、コイルモールド部２０の中空部を形成するコイルボビン２４の中空孔２４Ａに対して上面側から挿入されている。
【００２２】
下部コア３０のほぼ矩形状の底板部３１の中央には、上方向に向けて円筒状に突出した突出部３２が形成されている。底板部３１の対向する２辺の各々には、側面板部３３が上方向に向けて（上部コア１０の側面板部１３に向けて）延設されている。側面板部３３の形成されていない２辺には、図２に示すように、断面が横向きのＵ字状の一対の内鍔部３４が形成されている。一対の内鍔部３４は、内側に向けて開口している。
下部コア３０の突出部３２は、コイルボビン２４の中空孔２４Ａに対して底面側から挿入されている。
コイルモールド部２０を上部コア１０と下部コア３０で挟み込んだ状態で、側面板部１３の先端を側面板部３３と溶接接合することにより、コイル・コア組立体が完成する。
そして、コイル・コア組立体をインサート成形してモールド部８１を形成することにより、図６に示すコイル組立体２が完成する。
【００２３】
次に、ボディ・パイプ組立体３について説明する。
図１、図２、図５に示すように、固定具であるスタッフィング４０がボディ７０に対して、フレアパイプ５０とＯリング６９を挟み込んだ状態で図示しない４本のネジにより締結される。
スタッフィング４０は、略正方形板状で、４隅にネジ穴４５が形成されている。中央部は、全周に渡って上向きに突出した側板４２を備え、側板４２の先端は、全周に渡って外周方向に向かって折り曲げられた折り曲げ部４３を備えている。
【００２４】
フレアパイプ５０は、上面５５により塞がれた中空状の円筒部５１を備え、拡径部５２により拡径された大径部５３を備えている。拡径部５２は、円筒部５１及び大径部５３に対して各々直交して形成されており、円筒部５１と大径部５３とは、平行に形成されている。
大径部５３の下端には、外側に向かって拡がる鍔部５４が備えられている。フレアパイプ５０は、磁性体材料から成形され、磁気回路の一部を構成している。大径部５３の内部には、円筒形状の圧縮バネ５９が収納されている。
【００２５】
可動鉄心であるプランジャ６０は、強磁性体材料から成るプランジャ本体６１を備える。プランジャ本体６１の上面の中央にゴム孔が形成され、ゴム孔には、静音ゴム６４が上面より突出して装着されている。静音ゴム６４は、プランジャ６０が、突出部１２に吸引されたときに、フレアパイプ５０の上面５５の裏面に衝突して発生する衝突音を低減させるためのものである。
プランジャ本体６１の外側面の上部には、樹脂製の上部ウエアリング６３が径方向外側に向かって、一定の間隔をおいて突出して形成されている。プランジャ本体６１の上面には、軸心方向外側（図において上側）に向って複数の突起が形成されている樹脂製のリング６３ａが、上部ウエアリング６３に一体に成形されている。これにより、リング６３ａが吸着時の衝撃を緩和するので、フレアパイプ５０の破損を防止するとともに、プランジャ本体６１の復帰特性を向上させている。
【００２６】
図１に示すように、プランジャ本体６１の下部には、樹脂製の弁体保持部６８が一体成形されている。弁体保持部６８の上部外周には、対向するフレアパイプ５０の円筒部５１の下端より上側の位置に、下部ウエアリング６５が径方向外側に向かって突出して形成されている。
上記のように径方向外側に向って突出する上部ウエアリング６３と下部ウエアリング６５が、円筒部５１の内周面５１ａに接触しているため、プランジャ本体６１の外周面６１ａと円筒部５１の内周面５１ａとの間には、図には明示されていないが、０．５ｍｍ程度の隙間が形成されている。
【００２７】
これにより、プランジャ本体６１の外周面６１ａは、円筒部５１の内周面５１ａに接触することはないため、動作時にプランジャ本体６１と円筒部５１が摺動せず、繰り返しの動作によって摺動面が劣化したり、摩耗粉が発生して、摺動抵抗が上がって動作不良が発生したりすることを防止しているのである。
また、この隙間は、プランジャ本体６１の外周面６１ａから円筒部５１の内周面５１ａに横流れする磁束の磁気抵抗となるので、円筒部５１の内周面５１ａとプランジャ本体６１の外周面６１ａとの間の吸引力を低減している。
弁体保持部６８は、その外周下端部に、径方向外側に突出した鍔部６７を備えている。また、弁体保持部６８の内側には空間部６６が形成されており、空間部６６には、ゴム製の弁体７５が装着されている。
【００２８】
ボディ７０には、第１流路７１、第２流路７２が設けられている。第１流路７１と第２流路７２とは、弁孔により連通されており、弁孔には、弁座７３が備えられている。弁体７５が弁座７３に当接することにより、第１流路７１と第２流路７２が遮断され、弁体７５が弁座７３から離間することにより、第１流路７１と第２流路７２が連通する。
プランジャ６０は、上部ウエアリング６３と下部ウエアリング６５を介して、フレアパイプ５０内に摺動可能に保持されている。圧縮バネ５９の上端がフレアパイプ５０の拡径部５２の内面に当接し、圧縮バネ５９の下端がプランジャ６０の鍔部６７に当接している。圧縮バネ５９により、プランジャ６０は、弁体７５が弁座７３に当接する方向に付勢されている。
【００２９】
ここで、拡径部５２が、円筒部５１及び大径部５３に対して、各々直交して形成されているため、圧縮バネ５９が拡径部５２の内面に安定して当接するので、圧縮バネ５９の付勢力を安定させ、プランジャ６０の動きを安定させることができるため、電磁弁１の応答速度のばらつきを減少して一定の応答タイミングを実現できる。すなわち、プランジャ６０が突出部１２に吸引されるときは、コイル２３（コイルモールド部２０）への通電により発生する磁力によりプランジャ６０が移動するため、プランジャ６０の駆動タイミングは安定している。しかし、圧縮バネ５９の力は、コイルモールド部２０の吸引力と比較して弱く、また、残留磁気の影響でプランジャ６０が突出部１２に吸引されるため、プランジャ６０が下降する駆動タイミングは遅れる可能性がある。その遅れを防ぐために、圧縮バネ５９の付勢力を安定させておく必要性が高いのである。
また、圧縮バネ５９がプランジャ６０と円筒部５１の隙間に入り込んで動作不良を起こす可能性があるため、圧縮バネ５９の位置を安定させる必要もある。
スタッフィング４０がボディ７０に対して、フレアパイプ５０とＯリング６９を挟み込んだ状態で図示しない４本のネジにより締結されることにより、図７（ネジを省略して記載している。）に示すボディ・パイプ組立体３が完成する。
【００３０】
次に、コイル組立体２とボディ・パイプ組立体３との連結構造、組立方法を図８に基づいて説明する。
ボディ・パイプ組立体３のフレアパイプ５０を、コイル組立体２の中空孔２４Ａに下面から挿入する。そして、クリップ９１を差し込んで、コイル組立２とボディ・パイプ組立体３とを連結する。本実施形態において、クリップ９１は、１ｍｍ程度の厚さのバネ用ステンレス鋼板をプレス加工したものである。
図８に示すように、クリップ９１は、略Ｕ字状のクリップ本体９２と、作業者が持つための持ち手部９４を備えている。クリップ本体９２には、４カ所に板バネ９３が外側に突出して備えられている。板バネ９３は、横から見ると、下側に凸状の三角形状に折り曲げられており（図１４）、上下方向でバネ性を有している。
【００３１】
図２に示すように、クリップ本体９２は、コイル組立体２の下部コア３０の内鍔部３４と、ボディ・パイプ組立体３のスタッフィング４０の折り曲げ部４３との間の空間に挿入される。
図１３に、クリップ９１が配置されている状態を断面図で示す。図１４に、クリップ９１と、折り曲げ部４３及び内鍔部３４との位置関係を示す。図１３、図１４に示すように、クリップ本体９２の上面の一部は、スタッフィング４０の折り曲げ部４３の下面に当接している。そして、４個の板バネ９３の三角形状に折り曲げられた頂点部が、下部コア３０の内鍔部３４の上面に当接している。
４個の板バネ９３のバネ力により、コイル組立体２の下部コア３０の内鍔部３４と、ボディ・パイプ組立体３のスタッフィング４０の折り曲げ部４３は互いに離間する方向に付勢されている。この板バネ９３の付勢力により、コイル組立体２とボディ・パイプ組立体３とが連結されている。
本実施の形態では、１個のバネ力を１５〜２５Ｎとし、４個の板バネ９３の合計で６０〜１００Ｎの付勢力としている。
【００３２】
従来は、コイル組立体とボディ・パイプ組立体とは、例えば、ボディ・パイプ組立体のガイドパイプの中空部の上端に溶接された固定鉄心を、駆動装置の中空孔に貫通させ、上端で、止め輪で連結していた。このとき、コイル組立体とボディ・パイプ組立体の間にウェーブワッシャを挟入し、コイル組立体を上方向に付勢している。
従来の方法では、部品点数が多い問題と、ソレノイド部の上部に連結部を設けているため、固定鉄心がソレノイド部に貫通しない構造では適用できない問題があった。
本実施の形態では、コイル組立２の下部コア３０の内鍔部３４と、ボディ・パイプ組立体３のスタッフィング４０の折り曲げ部４３とを用いて、バネ性を備えるクリップ９１のみで連結できるため、部品点数を減少できる。
【００３３】
図８に示すように、コイル組立体２に貼り銘板８８を貼り付けて、電磁弁１が完成する。
【００３４】
次に、電磁弁１の磁気回路について説明する。図１５に、電磁弁１における磁気回路を示す。なお、図１５は、図１において、断面を示す斜線を省略した図である。
図１５に示すように、磁気回路においては、磁束Ｓは、最も断面積の小さくなる図１２に示す突出部の底板部の近傍の周面板部の厚みＷ１により制約を受けるが、本実施の形態では、底板部の近傍の周面板部の厚みＷ１が、素材である平鋼板の厚みＷ２の８０％以上の厚みを確保しているため、十分な磁束を確保することができ、ソレノイド部の吸引力を低下させることがないので、電磁弁の開くときの応答性を高く維持することができる。
本実施の形態では、フレアパイプ５０の素材として、磁性材料を用いている。通常、プランジャをガイドするためのガイドパイプに磁性体金属を用いると、プランジャの外周側面がガイドパイプに吸引され、大きな摺動抵抗が発生するため、ガイドパイプの素材は、非磁性体材料を用いている。
しかし、ガイドパイプに非磁性体を用いると、固定鉄心からプランジャに流れるメインの磁気回路の途中に非磁性体金属が存在することとなり、メインの磁気回路の抵抗が大きくなり、流れる磁束が減少する問題があった。
【００３５】
本実施の形態では、その問題を回避するため、フレアパイプ５０の素材として、磁性体金属を用いている。そのため、磁性体金属のフレアパイプ５０には磁束が流れ、フレアパイプ５０の円筒部５１に内包されるプランジャ６０に横向きの吸引力が増加するので、プランジャ本体６１と円筒部５１が摺動して、繰り返しの動作によって摺動面が劣化したり、摩耗粉が発生して摺動抵抗が上がることによる動作不良が発生しやすい。これを防止するため、本実施形態では、上部ウエアリング６３と下部ウエアリング６５とを、円筒部５１の内周面に接触させて、プランジャ本体６１の外周面と円筒部５１の内周面との間に０．５ｍｍ程度の隙間を形成している。
また、この隙間は、プランジャ本体６１の外周面から円筒部５１の内周面に横流れする磁束の磁気抵抗となるので、円筒部５１の内周面とプランジャ本体６１の外周面との間の吸引力を低減している。
【００３６】
以上詳細に説明したように、本実施の形態の電磁弁１によれば、中空円筒形状のコイルモールド部２０へ通電することにより、プランジャ６０を吸引して弁体７５を移動させる電磁弁１において、コイルモールド部２０を取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コア（上部コア１０、下部コア３０）を有し、上部コア１０の一部が、コイルモールド部２０の中空部２４Ａに突出して、底板部１２ａを備える中空円筒形状の突出部１２を形成していること、底板部１２ａの近傍における突出部１２の周面板部１２ｂの厚みＷ１が、上部コア１０のうち、コイルモールド部２０の外部に位置する上板部（外側板部）１１の厚みＷ２の８０％以上であること、を特徴とする。それにより、上部コア１０の素材である平鋼板１４を絞り加工により突出させた場合であって、突出部１２の底板部１２ａの近傍における突出部１２の周面板部１２ｂの厚みＷ１が薄くなった場合でも、底板部１２ａの近傍における突出部１２の周面板部１２ｂの厚みＷ１が、上板部１１の厚みＷ２の８０％以上であるため、磁気回路において流れる磁束Ｓが減少する量を低減でき、コイルモールド部２０（ソレノイド部）の吸引力の低下が抑えられるので、電磁弁１の応答性を高めることができる。また、上板部１１の素材である平鋼板１４の厚みを厚くする必要がないため、電磁弁１の小型化の要求に応えることができる。
【００３７】
上記電磁弁１において、突出部１２は、コイルモールド部２０の中空部の軸方向長さの３分の１以上の距離で突入する突出長さを有すること、を特徴とする。コイルモールド部２０の中空部の軸方向長さの３分の１以上の長さで突出部１２を確保するために深絞り加工を行うと、突出部１２の底板部１２ａの近傍の突出部１２の周面板部１２ｂの厚みが薄くなり問題となるが、底板部１２ａの近傍における突出部１２の周面板部１２ｂの厚みＷ１が、上板部１１の厚みＷ２の８０％以上であるため、磁気回路において発生する磁束Ｓが減少する量を低減でき、電磁弁１の応答性を高めることができる。また、上部コア１０の素材である平鋼板１４の厚みを厚くする必要がないため、電磁弁１の小型化の要求に応えることができる。
【００３８】
上記電磁弁１において、突出部１２が平鋼板１４を、複数回絞り加工することにより形成されること、絞り加工のときに、絞り加工部以外の箇所を拘束せずに、絞り加工部以外の箇所から絞り加工部に材料を流入させること、を特徴とする。それにより、底板部１２ａの近傍における突出部１２の周面板部１２ｂの厚みＷ１が、上板部１１の厚みＷ２の８０％以上確保することができる。
ここで、さらに平鋼板１４の端面を押圧して強制的に絞り加工部に材料を押し込むようにすると、底板部１２ａの近傍における突出部１２の周面板部１２ｂの厚みＷ１を、上板部１１の厚みＷ２の８０％以上とすることが容易となる。
【００３９】
また、本発明の電磁弁の製造方法は、次のような作用・効果を有する。
中空円筒形状のコイルモールド部２０へ通電することにより、プランジャ６０を吸引して弁体７５を移動させる電磁弁１の製造方法において、コイルモールド部２０を取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コア（上部コア１０、下部コア３０）を有し、上部コア１０の一部が、コイルモールド部２０の中空部２４Ａに突出し、底板部１２ａを備える中空円筒形状の突出部１２を形成していること、突出部１２が平鋼板１４を、複数回絞り加工することにより形成されること、絞り加工のときに、絞り加工部以外の箇所を拘束せずに、絞り加工部以外の箇所から、絞り加工部に材料を流入させること、を特徴とする。それにより、底板部１２ａの近傍における突出部１２の周面板部１２ｂの厚みＷ１が、上部コア１０の上板部１１の厚みＷ２の８０％以上確保することができるため、磁気回路において発生する磁束Ｓが減少する量を低減でき、電磁弁１の応答性を高めることができる。また、上部コア１０の素材である平鋼板１４の厚みを厚くする必要がないため、電磁弁１の小型化の要求に応えることができる。
【００４０】
上述の電磁弁１の製造方法において、突出部１２は、コイルモールド部２０の中空部の軸方向長さの３分の１以上の距離で突入する突出長さを有すること、底板部１２ａの近傍における突出部１２の周面板部１２ｂの厚みＷ１が、上板部１１の厚みＷ２の８０％以上であること、を特徴とする。それにより、磁気回路において発生する磁束Ｓが減少する量を低減でき、電磁弁１の応答性を高めることができる。また、上板部１１の素材である平鋼板１４の厚みを厚くする必要がないため、電磁弁１の小型化の要求に応えることができる。
【００４１】
上述の電磁弁１の製造方法において、突出部１２は、コイルモールド部２０の中空部の軸方向長さの３分の１以上の距離で突入する突出長さを有すること、を特徴とする。コイルモールド部２０の中空部にその軸方向長さの３分の１以上で突出部１２を確保するために深絞り加工を行うと、突出部１２の底板部１２ａの近傍の周面板部１２ｂの厚みＷ１が薄くなり問題となるが、底板部１２ａの近傍における突出部１２の周面板部１２ｂの厚みＷ１が、上板部１１の厚みＷ２の８０％以上であるため、磁気回路において発生する磁束Ｓが減少する量を低減できる。また、素材である平鋼板１４の厚みを厚くする必要がないため、電磁弁１の小型化の要求に応えることができる。  
【００４２】
なお、本実施形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に、その要旨を逸脱しない範囲内で様々な改良、変形が可能である。
例えば、本実施の形態では、５回に分けて絞り加工を行っているが、もっと多くても良いし、少なくしても良い。
また、複数回に分けて絞り加工を行う場合に、外力を加えるか否かについて、各回の絞り加工で選択的に行っても良い。
また、本実施形態では、突出部１２の先端部がコイルモールド部２０の中空部にその軸方向長さの３分の１以上の距離で突入しているとしているが、コイルモールド部２０の中間位置まで突入していれば良い。
【符号の説明】
【００４３】
１    電磁弁
１０  上部コア（磁性体コア）
１１  上板部
１２  突出部
２０  コイルモールド部
３０  下部コア（磁性体コア）
３３  側面板部
４０  スタッフィング
５０  フレアパイプ
５１  円筒部
５２  拡径部
５３  大径部
５９  圧縮バネ
６０  プランジャ
６３  上部ウエアリング
６５  下部ウエアリング
７０  ボディ
９１  クリップ
９２  クリップ本体
９３  板バネ 
【図１】
0006533803.tif 000002
【図２】
0006533803.tif 000003
【図３】
0006533803.tif 000004
【図４】
0006533803.tif 000005
【図５】
0006533803.tif 000006
【図６】
0006533803.tif 000007
【図７】
0006533803.tif 000008
【図８】
0006533803.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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