(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ジエン系ゴム１００質量部に対して、炭素数２〜１０の脂肪族モノカルボン酸で処理された窒素吸着比表面積が６ｍ２／ｇ以上の処理酸化亜鉛であって酸化亜鉛１００質量部に対する脂肪族モノカルボン酸の処理量が０．０１〜１０質量部である処理酸化亜鉛を０．１〜１０質量部含有する更生タイヤ用クッションゴム組成物。
【請求項２】
請求項１に記載のクッションゴム組成物を、台タイヤとトレッドゴムの間に介在して両者を結合するクッションゴムに用いたことを特徴とする更生タイヤ。
【請求項３】
ゴム成分１００質量部に対して、炭素数２〜１０の脂肪族モノカルボン酸で処理された窒素吸着比表面積が６ｍ２／ｇ以上の処理酸化亜鉛であって酸化亜鉛１００質量部に対する脂肪族モノカルボン酸の処理量が０．０１〜１０質量部である処理酸化亜鉛を０．１〜１０質量部含有するタイヤインナーライナー又はスキージー用ゴム組成物。
【請求項４】
請求項３に記載のゴム組成物をインナーライナー及び／又はスキージーに用いた空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ用ゴム組成物、及びそれを用いたタイヤに関するものである。より詳細には、更生タイヤのクッションゴムとして用いられる更生タイヤ用クッションゴム組成物、及びそれを用いた更生タイヤに関する。また、タイヤインナーライナー又はスキージー用ゴム組成物、及びそれを用いた空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えばトラックやバスなどの重荷重用空気入りタイヤにおいては、リトレッドと称されるタイヤの更生がなされることがある。かかるタイヤの更生に関し、加硫済みのトレッドゴムを、クッションゴムを介して台タイヤのクラウン部に貼り付けて、トレッドゴムと台タイヤを結合させる方式があり、プレキュア方式と呼ばれている。プレキュア方式で製造した更生タイヤにおいて、クッションゴムは、加硫ゴム同士を接着させ、市場での使用でトレッドゴムが剥離しない耐疲労性を有する必要がある。このようにクッションゴムは更生タイヤの耐久性（トレッドゴムの耐剥離性）を向上する上で重要であり、様々な提案がなされている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
一方、空気入りタイヤは、カーカスコードをコーティングゴムで被覆してなるカーカスプライを備えるとともに、該カーカスプライの内周側に空気圧保持のためのインナーライナーを備える。また、インナーライナー側へのカーカスコードの露出を防止するために、インナーライナーとカーカスプライとの間にはスキージーと呼ばれるゴムシートが介設されている。従来、インナーライナーやスキージーに用いられるゴム組成物として、様々な提案がなされている（例えば、特許文献２〜４参照）。空気入りタイヤは、その走行中にインナーライナーとカーカスプライとの間で剥がれが生じて、タイヤの耐久性が損なわれる可能性がある。そのため、インナーライナーやスキージーに用いられるゴム組成物は、タイヤの耐久性を向上する上で重要である。
【０００４】
ところで、特許文献２には、インナーライナー用ゴム組成物にワックス処理酸化亜鉛を配合することが開示されている。しかしながら、有機酸で処理された酸化亜鉛を配合することは開示されていない。
【０００５】
また、特許文献５には、空気入りタイヤのトレッドゴムやサイドウォールゴムに用いられるタイヤ用ゴム組成物において、破断強度等の力学特性や低発熱性を向上するために、有機シラン化合物で表面処理した処理酸化亜鉛を用いる技術が提案されている。この文献では、プロピオン酸で処理した酸化亜鉛を配合した例も開示されているが、効果が十分ではない比較例として記載されており、このような有機酸で処理した酸化亜鉛を更生タイヤのクッションゴムやインナーライナー、スキージーに用いる点についても、また処理酸化亜鉛として窒素吸着比表面積が大きいものを用いる点についても開示されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−０９４２６６号公報
【特許文献２】特開２０１１−１１６８４６号公報
【特許文献３】特開平０６−０８７９７６号公報
【特許文献４】特開２０１３−０１８８１６号公報
【特許文献５】特開２０１２−１４９１５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
第１の発明は、更生タイヤの耐久性を向上することができる更生タイヤのクッションゴム組成物、及び、それを用いた更生タイヤを提供することを目的とする。
【０００８】
第２の発明は、空気入りタイヤの耐久性を向上することができるタイヤインナーライナー又はスキージー用ゴム組成物、及び、それを用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
第１の発明に係る更生タイヤ用クッションゴム組成物は、ジエン系ゴム１００質量部に対して、炭素数２〜１０の脂肪族モノカルボン酸で処理された窒素吸着比表面積が６ｍ２／ｇ以上の処理酸化亜鉛であって酸化亜鉛１００質量部に対する脂肪族モノカルボン酸の処理量が０．０１〜１０質量部である処理酸化亜鉛を０．１〜１０質量部含有するものである。また、第１の発明に係る更生タイヤは、該クッションゴム組成物を、台タイヤとトレッドゴムの間に介在して両者を結合するクッションゴムに用いたものである。
【００１０】
第２の発明に係るタイヤインナーライナー又はスキージー用ゴム組成物は、ゴム成分１００質量部に対して、炭素数２〜１０の脂肪族モノカルボン酸で処理された窒素吸着比表面積が６ｍ２／ｇ以上の処理酸化亜鉛であって酸化亜鉛１００質量部に対する脂肪族モノカルボン酸の処理量が０．０１〜１０質量部である処理酸化亜鉛を０．１〜１０質量部含有するものである。また、第２の発明に係る空気入りタイヤは、該ゴム組成物をインナーライナー及び／又はスキージーに用いたものである。
【発明の効果】
【００１１】
第１の発明によれば、有機酸で処理してなる窒素吸着比表面積の高い処理酸化亜鉛を更生タイヤ用クッションゴム組成物に用いたことにより、クッションゴムがその表裏の台タイヤ及びトレッドゴムに対して強固に接着し、そのため更生タイヤの耐久性を向上することができる。
【００１２】
第２の発明によれば、有機酸で処理してなる窒素吸着比表面積の高い処理酸化亜鉛をインナーライナー又はスキージー用ゴム組成物に用いたことにより、インナーライナーとカーカスプライとの剥離を防いで、空気入りタイヤの耐久性を向上することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
（第１実施形態：更生タイヤ用クッションゴム組成物）
第１実施形態に係る更生タイヤ用クッションゴム組成物は、ジエン系ゴムに対して、有機酸で処理された窒素吸着比表面積が６ｍ2／ｇ以上の処理酸化亜鉛を配合してなるものである。かかる特定の処理酸化亜鉛を用いることにより、更生タイヤの耐久性を向上することができる。その理由は、限定されることを意図するものではないが、次のように推測される。すなわち、該処理酸化亜鉛は、窒素吸着比表面積が比較的大きく小粒径である。小粒径の酸化亜鉛は一般には分散しにくいが、有機酸で処理したことにより、ゴム組成物の混練時に有機酸が滑材として働き、小粒径の処理酸化亜鉛がゴム組成物中に高度に分散されると考えられる。しかも、有機酸が酸化亜鉛の表面に存在することにより、加硫ゴムである台タイヤやトレッドゴム中のジエン系ゴムと、未加硫ゴムであるクッションゴム中のジエン系ゴムとの、硫黄を介した架橋性が大幅に向上するものと考えられる。そのため、クッションゴムと台タイヤ及びトレッドゴムとの接着性が向上し、更生タイヤの耐久性を向上することができる。
【００１４】
クッションゴム組成物において、ゴム成分として配合されるジエン系ゴムとしては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン−イソプレンゴム、ブタジエン−イソプレンゴム、スチレン−ブタジエン−イソプレンゴムなどが挙げられ、これらはそれぞれ単独で、または２種以上混合して用いることができる。好ましくは、ＮＲ、ＳＢＲ、ＢＲ、又はこれらの２種以上のブレンドゴムであり、一実施形態として、ＮＲ単独、又はＮＲ６０質量％以上とＳＢＲ及び／又はＢＲ４０質量％以下とのブレンドでもよい。
【００１５】
本実施形態で用いる処理酸化亜鉛は、酸化亜鉛を有機酸で処理して得られたものである。一般に酸化亜鉛（亜鉛華）はジエン系ゴムの硫黄加硫において加硫促進剤を活性化し促進反応を増大させる加硫促進助剤として作用するが、本実施形態では、かかる酸化亜鉛の作用を高める有機酸を予め酸化亜鉛に処理したことにより、酸化亜鉛の作用をより一層高めることができる。また、酸化亜鉛粉末の表面にコーティングされた有機酸が滑材として働くことで、小粒径の処理酸化亜鉛の分散性を向上することができる。
【００１６】
処理酸化亜鉛としては、上記のように窒素吸着比表面積が６ｍ2／ｇ以上のものが用いられる。一般に使用されている酸化亜鉛は窒素吸着比表面積が約５ｍ2／ｇ以下であるのに対し、本実施形態では窒素吸着比表面積が６ｍ2／ｇ以上である小粒径品を用いることにより、有機酸による表面処理と相俟って、ゴム組成物中での微分散化を図ることができ、更生タイヤの耐久性向上効果を高めることができる。処理酸化亜鉛の窒素吸着比表面積は７ｍ2／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは８ｍ2／ｇ以上である。該窒素吸着比表面積の上限は特に限定されず、例えば５０ｍ2／ｇ以下でもよい。ここで、窒素吸着比表面積は、ＪＩＳ  Ｋ６２１７−７：２０１３に準じて測定される。
【００１７】
酸化亜鉛の表面処理に用いる有機酸としては、脂肪族カルボン酸が好ましく、より好ましくは脂肪族モノカルボン酸である。脂肪族カルボン酸としては、飽和でも不飽和でもよく、また直鎖状でも分岐状でもよい。また、脂肪族カルボン酸の炭素数は、１〜２０でもよく、１〜１６でもよく、２〜１０でもよく、３〜８でもよい。脂肪族モノカルボン酸の好ましい具体例としては、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、イソ酪酸、吉草酸、イソ吉草酸、カプロン酸、エナント酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、アクリル酸、クロトン酸、イソクロトン酸などが挙げられ、これらはいずれか１種又は２種以上組み合わせて用いることができる。有機酸としては、酸化亜鉛に対する処理のしやすさや上記の作用効果を高める上で、炭素数２〜１０の脂肪族モノカルボン酸（より好ましくは、飽和脂肪族モノカルボン酸）が好ましく、より好ましくは炭素数３〜８の脂肪族モノカルボン酸（より好ましくは、飽和脂肪族モノカルボン酸）である。
【００１８】
処理酸化亜鉛における有機酸の処理量は、特に限定されないが、酸化亜鉛に対して０．０１〜１０質量％（即ち、酸化亜鉛１００質量部に対して有機酸０．０１〜１０質量部）であることが好ましく、より好ましくは０．０５〜３．０質量％である。
【００１９】
このような処理酸化亜鉛としては、市販されているものを使用することができ、また、酸化亜鉛に有機酸を添加し混合することで、酸化亜鉛の表面に有機酸をコーティング処理したものを用いてもよい。例えば、酸化亜鉛の水スラリーに、有機酸のエタノール溶液を滴下し撹拌した後、乾燥する方法が挙げられる。
【００２０】
クッションゴム組成物において、該処理酸化亜鉛の含有量は、一般的な酸化亜鉛の配合量と同様に設定することができ、具体的には、ジエン系ゴム１００質量部に対して、０．１〜１０質量部であることが好ましく、より好ましくは１〜８質量部であり、更に好ましくは２〜５質量部である。
【００２１】
クッションゴム組成物には、カーボンブラック及び／又はシリカからなる充填剤を配合することができる。充填剤としては、カーボンブラックを用いることが好ましい。カーボンブラックとしては、特に限定されず、公知の種々の品種を用いることができる。例えば、ＳＡＦ級（Ｎ１００番台）、ＩＳＡＦ級（Ｎ２００番台）、ＨＡＦ級（Ｎ３００番台）、ＦＥＦ級（Ｎ５００番台）（ともにＡＳＴＭグレード）などの各種ファーネスブラックを用いることができ、１種単独または２種以上のカーボンブラックを組み合わせて用いてもよい。充填剤（好ましくはカーボンブラック）の配合量は、特に限定されず、ジエン系ゴム１００質量部に対して、２０〜１００質量部であることが好ましく、より好ましくは３０〜８０質量部であり、更に好ましくは３０〜６０質量部である。
【００２２】
クッションゴム組成物には、上記の各成分の他に、ステアリン酸、老化防止剤、オイル、ワックス、粘着付与剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫遅延剤など、ゴム組成物において一般に使用される各種添加剤を配合することができる。
【００２３】
ステアリン酸の配合量としては、特に限定されず、例えば、ジエン系ゴム１００質量部に対して０．５〜１０質量部でもよく、１〜５質量部でもよい。
【００２４】
加硫剤としては、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄などの硫黄が挙げられ、特に限定するものではないが、その配合量は、ジエン系ゴム１００質量部に対して０．１〜１０質量部であることが好ましく、より好ましくは１〜５質量部である。
【００２５】
加硫促進剤としては、例えば、ジベンゾチアゾリルジスルフィド（ＭＢＴＳ）、２−メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、２−メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩（ＺｎＭＢＴ）、２−メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩（ＣＭＢＴ）、２−（４’−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール（ＭＤＢ）などのチアゾール系加硫促進剤、ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＭＤＣ）、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＥＤＣ）などのジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＢＢＳ）、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＰＢＳ）などのスルフェンアミド系加硫促進剤、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラブチルチウラムジスルフィド（ＴＢＴＤ）などのチウラム系加硫促進剤、１，３−ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）、１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン（ＤＯＴＧ）などのグアニジン系加硫促進剤、Ｎ，Ｎ’−ジフェニルチオ尿素、トリメチルチオ尿素、Ｎ，Ｎ’−ジエチルチオ尿素等のチオウレア系加硫促進剤などが挙げられる。これらはそれぞれ単独で、又は２種以上組み合わせて用いることができる。これらの中でも、チアゾール系加硫促進剤とジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤とグアニジン系加硫促進剤の併用が好ましい。加硫促進剤の配合量は、ジエン系ゴム１００質量部に対して０．１〜７質量部であることが好ましく、より好ましくは０．５〜５質量部である。
【００２６】
クッションゴム組成物は、通常に用いられるバンバリーミキサーやニーダー、ロール等の混合機を用いて、常法に従い混練し作製することができる。
【００２７】
クッションゴム組成物は、更生タイヤのクッションゴムとして用いられる。すなわち、摩耗して一次寿命を終えたタイヤのトレッド面をバフして台タイヤとし、予め加硫されたトレッドゴム（プレキュアトレッド）を台タイヤのクラウン部に貼り付ける際に、該ゴム組成物からなる未加硫のシート状のクッションゴムを両者の間に介在させ、例えば９０〜１４０℃に加熱して、該クッションゴムを加硫することにより、台タイヤとトレッドゴムを結合させる。これにより、一実施形態に係る更生タイヤが得られる。
【００２８】
（第２実施形態：タイヤインナーライナー又はスキージー用ゴム組成物）
第２実施形態に係るタイヤインナーライナー又はスキージー用ゴム組成物は、ゴム成分に対して、有機酸で処理された窒素吸着比表面積が６ｍ2／ｇ以上の処理酸化亜鉛を配合してなるものである。
【００２９】
インナーライナー用ゴム組成物において、ゴム成分としては、耐空気透過性の点から、ブチル系ゴムを用いることが好ましい。ブチル系ゴムとしては、例えば、臭素化ブチルゴム（ＢＩＩＲ）、塩素化ブチルゴム（ＣＩＩＲ）などのハロゲン化ブチルゴム、ブチルゴム（ＩＩＲ）などが挙げられ、これらはそれぞれ単独で、または２種以上混合して用いることができる。ゴム成分は、ブチル系ゴム単独でもよく、ブチル系ゴムとジエン系ゴムとのブレンドでもよい。その場合、ゴム成分１００質量部のうち、好ましくは５０質量部以上、より好ましくは７０質量部以上がブチル系ゴムであることが好ましい。ブチル系ゴムと併用するジエン系ゴムとしては、第１実施形態で列挙した各種ジエン系ゴムが挙げられ、好ましくは、ＮＲ及び／又はＢＲである。
【００３０】
スキージー用ゴム組成物において、ゴム成分としては、ジエン系ゴムを用いることが好ましい。ジエン系ゴムとしては、第１実施形態で列挙した各種ジエン系ゴムが挙げられ、好ましくは、ゴム成分は、ＮＲ、ＳＢＲ及びＢＲからなる群から選択された少なくとも１種であり、より好ましくは、ＮＲ単独、又はＮＲ６０質量％以上とＳＢＲ及び／又はＢＲ４０質量％以下とのブレンドである。
【００３１】
処理酸化亜鉛としては、第１実施形態と同様の、有機酸で処理された窒素吸着比表面積が６ｍ2／ｇ以上であるものが用いられる。窒素吸着比表面積の好ましい範囲、有機酸の具体例、処理量、及び処理方法などの詳細は、第１実施形態と同様であり、説明は省略する。ゴム組成物中の配合量は、一般的な酸化亜鉛の配合量と同様に設定することができ、具体的には、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜１０質量部であることが好ましく、より好ましくは１〜８質量部である。
【００３２】
インナーライナー又はスキージー用ゴム組成物には、カーボンブラック及び／又はシリカからなる充填剤を配合することができる。充填剤としては、カーボンブラックを用いることが好ましい。充填剤（好ましくはカーボンブラック）の配合量は、特に限定されず、ゴム成分１００質量部に対して、２０〜１００質量部であることが好ましく、より好ましくは３０〜８０質量部である。
【００３３】
インナーライナー又はスキージー用ゴム組成物には、上記の各成分の他に、ステアリン酸、老化防止剤、粘着付与剤、硫黄、加硫促進剤、加硫遅延剤など、ゴム組成物において一般に使用される各種添加剤を配合することができる。硫黄の配合量は、インナーライナー用ゴム組成物の場合、ゴム成分１００質量部に対して０．１〜３質量部であることが好ましく、より好ましくは０．３〜２質量部であり、スキージー用ゴム組成物の場合、ゴム成分１００質量部に対して０．１〜１０質量部であることが好ましく、より好ましくは１〜５質量部である。
【００３４】
インナーライナー又はスキージー用ゴム組成物は、通常に用いられるバンバリーミキサーやニーダー、ロール等の混合機を用いて、常法に従い混練し作製することができる。得られたゴム組成物は、空気入りタイヤのインナーライナー及び／又はスキージーを構成するゴム組成物として用いることができる。例えば、常法に従ってロールや押出機などでシート状物とし、該シート状物をインナーライナー及び／又はスキージーとしてカーカスプライの内側に貼り付けてなる未加硫タイヤを、常法に従い、例えば１３０〜１６０℃で加硫成型することにより、上記ゴム組成物からなるインナーライナー及び／又はスキージーを備える空気入りタイヤが得られる。なお、インナーライナーのみを上記ゴム組成物で形成してもよく、スキージーのみを上記ゴム組成物で形成してよく、インナーライナーとスキージーの双方を上記ゴム組成物に形成してもよい。インナーライナーとスキージーの双方に、上記の窒素吸着比表面積の高い有機酸処理酸化亜鉛を配合したものを用いることにより、インナーライナーとカーカスプライとの剥離を抑制する効果をより一層高めることができる。インナーライナーの厚みは、タイヤサイズなどにより異なるが、通常は０．５〜３．０ｍｍである。また、スキージーの厚みは、タイヤサイズなどにより異なるが、通常は０．５〜３．０ｍｍである。
【実施例】
【００３５】
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３６】
（第１実施例）
バンバリーミキサーを使用し、下記表１に示す配合（質量部）に従って、まず、第一混合段階で、ジエン系ゴムに対し硫黄、加硫促進剤及び加硫遅延剤を除く他の配合剤を添加し混練し（排出温度＝１６０℃）、次いで、得られた混練物に、最終混合段階で、硫黄と加硫促進剤と加硫遅延剤を添加し混練して（排出温度＝９０℃）、更生タイヤ用クッションゴム組成物を調製した。但し、実施例４では、第一混合段階で一部の加硫促進剤（加硫促進剤１）を添加し、最終混合段階で残りの加硫促進剤（加硫促進剤２及び３）を硫黄及び加硫遅延剤とともに添加した。表１中の各成分の詳細は、以下の通りである。
【００３７】
・天然ゴム：ＲＳＳ＃３
・ＳＢＲ：日本ゼオン（株）製「ＮＩＰＯＬ１５０２」
・カーボンブラック１：キャボットジャパン（株）製「ショウブラックＮ３２６」
・カーボンブラック２：キャボットジャパン（株）製「ショウブラックＮ３３０Ｔ」
・ステアリン酸：日油（株）製「ステアリン酸」
・酸化亜鉛（Ａ）：Ｚｉｎｃ  Ｏｘｉｄｅ  ＬＬＣ製「８００」（窒素吸着比表面積５．０ｍ2／ｇ、未処理品）
・酸化亜鉛（Ｂ）：Ｚｉｎｃ  Ｏｘｉｄｅ  ＬＬＣ製「８００Ｈ」（窒素吸着比表面積７．３５ｍ2／ｇ、未処理品）
・酸化亜鉛（Ｃ）：Ｚｏｃｈｅｍ社製「ＺＯＣＯ１７２」（窒素吸着比表面積４．７５ｍ2／ｇ、プロピオン酸処理品、処理量０．１質量％）
・酸化亜鉛（Ｄ）：ユミコア社製「Ｚａｎｏ２０  Ｐｌｕｓ２」（窒素吸着比表面積３０ｍ2／ｇ、３−アミノプロピルトリメトキシシラン処理品、処理量０．１質量％）
・酸化亜鉛（Ｅ）：Ｚｉｎｃ  Ｏｘｉｄｅ  ＬＬＣ製「８００ＨＴ」（窒素吸着比表面積７．３５ｍ2／ｇ、プロピオン酸処理品、処理量０．１質量％）
・酸化亜鉛（Ｆ）：Ｚｉｎｃ  Ｏｘｉｄｅ  ＬＬＣ製「８００ＨＳＡ−Ｔ」（窒素吸着比表面積９．０ｍ2／ｇ、プロピオン酸処理品、処理量０．１質量％）
・酸化亜鉛（Ｇ）：Ｚｉｎｃ  Ｏｘｉｄｅ  ＬＬＣ製「８００Ｈ」をカプロン酸で処理したコーティング処理酸化亜鉛（窒素吸着比表面積７．３５ｍ2／ｇ、処理量０．１質量％）（酸化亜鉛の水スラリーを調製し、このスラリーにカプロン酸のエタノール溶液を滴下して撹拌した後、乾燥することにより調製）
・老化防止剤：大内新興化学工業（株）製「ノクラック６Ｃ」
・オイル：ＪＸ日鉱日石エネルギー製「プロセスＰ２００」
・粘着付与剤：エクソンモービル社製「エスコレッツ１１０２」
・硫黄１：鶴見化学工業株式会社製「粉末硫黄」
・加硫促進剤１：大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＤ」
・加硫促進剤２：大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＭ」
・加硫促進剤３：大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＺＴＣ」
・加硫遅延剤：ランスセス社製「ブルカレントＥ／Ｃ」
【００３８】
得られた各ゴム組成物をクッションゴムとして用いた更生タイヤについて、耐久性を評価した。詳細には、プレキュアトレッドに、厚さ１．５ｍｍの未加硫のクッションゴムシートを貼り付けた後、室温で一週間放置してから、タイヤサイズ１１Ｒ２２．５の台タイヤに貼り付け、その後、クッションゴムを加硫することにより、更生タイヤを作製した。得られた更生タイヤを、標準リムに組みつけて室内ドラム試験機に接地し、ＪＡＴＭＡ規定の空気圧及び荷重の条件にて、速度４０ｋｍ／ｈから１時間ごとに１０ｋｍ／ｈずつ速度を増大させるステップアップの条件で壊れるまでの走行距離を測定した。比較例１の値を１００とした指数で表す。指数が大きいほうが、走行距離が長く、耐久性が高い。指数が１０５以上であれば、耐久性向上効果が認められる。
【００３９】
結果は表１に示す通りである。一般的な窒素吸着比表面積を持つ酸化亜鉛を用いたコントロールである比較例１に対し、窒素吸着比表面積は大きいものの未処理品である酸化亜鉛を用いた比較例２では、耐久性の向上効果が不十分であった。比較例３では、有機酸で処理した処理酸化亜鉛を用いたが、窒素吸着比表面積が小さいものであったため、耐久性の向上効果は小さかった。比較例４では、窒素吸着比表面積の大きな処理酸化亜鉛を用いたが、有機シラン化合物による処理品であったため、耐久性の向上効果は小さかった。このことから、単に小粒径の酸化亜鉛の分散性を向上するだけでは、耐久性の向上効果は十分とは言えないと考えられる。これに対し、窒素吸着比表面積の大きな有機酸処理酸化亜鉛を用いた実施例１〜４では、耐久性が大幅に向上していた。なお、比較例５に示すように、プロピオン酸を事前に酸化亜鉛に処理せずに、第一混合段階で酸化亜鉛とともに混合した場合には、実施例１のような顕著な耐久性の向上効果は得られなかった。
【００４０】
【表１】
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【００４１】
（第２実施例）
バンバリーミキサーを使用し、下記表２に示す配合（質量部）に従って、タイヤインナーライナー用ゴム組成物とスキージー用ゴム組成物を調製した。表２中の各成分の詳細は、以下の通りである（表１に記載のものと同じものは上述した通り）。
【００４２】
・ＢＩＩＲ：臭素化ブチルゴム、エクソンモービル社製「ブロモブチル２２２２」
・カーボンブラック３：ＧＰＦ、東海カーボン（株）製「シーストＶ」
・加硫促進剤４：大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＤＭ−Ｐ」
・加硫促進剤５：大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＤＺ−Ｇ」
・硫黄２：フレキシス社製「ミュークロンＨＳ  ＯＴ−２０」（２０％オイル）
【００４３】
得られた各ゴム組成物を用いて、重荷重用空気入りタイヤ（タイヤサイズ：１１Ｒ２２．５）を試作した。詳細には、インナーライナーゴムを厚さ２ｍｍ、スキージーゴムを厚さ２ｍｍでシートにしたのち、両者をカーカスプライの内側に貼り付けてなる未加硫タイヤを作製し、常法に従い加硫成型した。インナーライナーとスキージー以外の構成は全て共通とした。得られた試作タイヤを標準リムに組みつけて室内ドラム試験機に接地し、ＪＡＴＭＡ規定の空気圧及び荷重の条件にて、速度４０ｋｍ／ｈから１時間ごとに１０ｋｍ／ｈずつ速度を増大させるステップアップの条件で壊れるまでの走行距離を測定した。比較例６を１００とした指数で表す。数値が大きいほうが、走行距離が長く、耐久性が高い。指数が１０５以上であれば、耐久性向上効果が認められる。
【００４４】
結果は表２に示す通りである。インナーライナー及びスキージーともに一般的な窒素吸着比表面積を持つ酸化亜鉛を用いたコントロールである比較例６に対し、インナーライナーに窒素吸着比表面積は大きいものの未処理品である酸化亜鉛を用いた比較例７では、耐久性の向上効果が不十分であった。比較例８では、インナーライナーに有機酸で処理した処理酸化亜鉛を用いたが、窒素吸着比表面積が小さいものであったため、耐久性の向上効果は小さかった。比較例９では、インナーライナーに窒素吸着比表面積の大きな処理酸化亜鉛を用いたが、有機シラン化合物による処理品であったため、耐久性の向上効果は小さかった。これに対し、インナーライナー及び／又はスキージーに窒素吸着比表面積の大きな有機酸処理酸化亜鉛を用いた実施例５〜１０では、耐久性が大幅に向上していた。特に、インナーライナーとスキージーの双方に窒素吸着比表面積の大きな有機酸処理酸化亜鉛を用いた実施例８では、耐久性が顕著に向上した。
【００４５】
【表２】
0006527019.tif 000003