(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋸身と、
前記鋸身に形成されている複数の鋸歯とを備え、各鋸歯は、前記鋸歯の第１端に設けられた刃先と、前記刃先から前記鋸身に向けて延びるすくい面と、前記刃先から前記鋸歯の第２端に向けて延び、前記鋸身に向けて傾斜している逃げ面と、前記鋸歯の前記第２端に設けられ、前記鋸身から離れる向きに傾斜している突起とを有し、
前記複数の鋸歯の間で前記鋸身に形成されている複数の歯室を備え、各歯室は、前記鋸身と各鋸歯の前記突起との間に歯底を形成し、
各突起は、隣の鋸歯の前記すくい面に面した湾曲端と、対応する鋸歯の前記逃げ面と前記湾曲端との間に位置する頂点とを有し、前記湾曲端と前記頂点とが、外向きに凸の連続的なスロープの形状に形成され、
各鋸歯の前記突起と隣の鋸歯の前記刃先との間の第１距離は、前記歯底での各鋸歯の後方の縁と隣の鋸歯の前記すくい面との間の第２距離より小さい、のこぎり刃。
【請求項２】
各鋸歯は、鋸歯本体と、前記鋸歯本体に取り付けられたカーバイド製のインサートとを有し、各鋸歯の前記刃先は、カーバイド製のインサートで構成され、各鋸歯の前記すくい面と前記逃げ面とは、部分的に各鋸歯のカーバイド製の前記インサートで構成される請求項１記載ののこぎり刃。
【請求項３】
各鋸歯本体は第１幅を有し、カーバイド製の各インサートは、前記第１幅より大きな第２幅を有する請求項２記載ののこぎり刃。
【請求項４】
前記複数の鋸歯の前記刃先は一つの平面を規定するものであり、各突起の前記頂点は、前記平面に直交する方向に、前記平面から、ある垂直距離だけ間をあけて設けられている請求項１記載ののこぎり刃。
【請求項５】
各突起の前記頂点は、前記平面と平行な方向に、隣の鋸歯の前記すくい面から、ある横方向距離だけ間をあけて設けられている請求項４記載ののこぎり刃。
【請求項６】
各歯室は部分的に、一つの鋸歯の前方の縁と隣の鋸歯の後方の縁とで構成され、前記一つの鋸歯の前記前方の縁と前記隣の鋸歯の前記後方の縁とは、一定の曲率半径を有する請求項１記載ののこぎり刃。
【請求項７】
さらに、前記鋸身に形成された取り付け部を備え、前記取り付け部は、レシプロソーに取り付けるように構成されたマチ及び穴を有する請求項１記載ののこぎり刃。
【請求項８】
のこぎり刃を製造する方法であって、
鋸身を供給するステップと、
複数の鋸歯本体を前記鋸身に形成するステップとを備え、各鋸歯本体は、前記鋸歯本体の第１端に設けられた刃先と、前記鋸歯本体の前記第１端から前記鋸身に向けて延びるすくい面と、前記鋸歯本体の前記第１端から前記鋸歯本体の第２端に向けて延び、前記鋸身に向けて傾斜している逃げ面と、前記鋸歯本体の前記第２端に設けられ、前記鋸身から離れる向きに傾斜している突起とを有し、
複数の歯室を前記複数の鋸歯本体の間で前記鋸身に形成するステップを備え、各歯室は、前記鋸身と各鋸歯本体の前記突起との間に歯底を形成し、
各突起は、隣の鋸歯の前記すくい面に面した湾曲端と、対応する鋸歯の前記逃げ面と前記湾曲端との間に位置する頂点とを有し、前記湾曲端と前記頂点とが、外向きに凸の連続的なスロープの形状に形成され、
各鋸歯の前記突起と隣の鋸歯の前記刃先との間の第１距離は、前記歯底での各鋸歯の後方の縁と隣の鋸歯の前記すくい面との間の第２距離より小さい、方法。
【請求項９】
さらに、複数のカーバイド製のインサートを前記複数の鋸歯本体に取り付けるステップを備え、
カーバイド製の各インサートは、各鋸歯本体の前記すくい面と前記逃げ面との間に位置して、刃先を形成する請求項８記載の方法。
【請求項１０】
前記複数の鋸歯本体を形成するステップと前記複数の歯室を形成するステップとは、プレス加工によって同時に行われる請求項８記載の方法。
【請求項１１】
鋸身と、
前記鋸身に形成されている複数の鋸歯とを備え、各鋸歯は、前記鋸歯の第１端に設けられた第１刃先と、前記第１刃先から前記鋸身に向けて延びる第１すくい面と、前記鋸歯の第２端に設けられた第２刃先と、前記第２刃先から前記鋸身に向けて延びる第２すくい面とを有し、前記第１すくい面は、前記第１刃先から延びる第１直線区間と、前記第１直線区間と前記鋸身との間に設けられた第１湾曲区間とを有し、前記第２すくい面は、前記第２刃先から延びる第２直線区間と、前記第２直線区間と前記鋸身との間に設けられた第２湾曲区間とを有し、
前記複数の鋸歯の間で前記鋸身に形成されている複数の歯室を備え、各歯室は、前記複数の鋸歯のうち一つの鋸歯の前記第１湾曲区間に第１歯底部を形成し、隣の鋸歯の前記第２湾曲区間に第２歯底部を形成し、
各鋸歯は、鋸歯本体と、前記鋸歯本体に取り付けられ、前記第１及び第２刃先が位置している単一のカーバイド製のインサートとを備え、
前記鋸歯本体は第１幅を有し、カーバイド製の前記インサートは、前記第１幅より大きな第２幅を有し、
前記インサートは、前記鋸身から前記鋸歯が突出する方向でのインサート高さと、前記鋸身の長手方向での前後方向サイズとを有し、
前記前後方向サイズは前記インサート高さよりも長い、のこぎり刃。
【請求項１２】
各鋸歯の前記第１及び第２すくい面は、単一のカーバイド製の前記インサートと各鋸歯の前記鋸歯本体とで構成される請求項１１記載ののこぎり刃。
【請求項１３】
隣り合う鋸歯本体は、隣り合う鋸歯の前記第１端と前記第２端との間における開口幅を規定し、
各歯室は、隣り合う鋸歯の前記第１湾曲区間と前記第２湾曲区間との間における歯室幅を規定し、前記歯室幅は、前記開口幅よりも大きい請求項１１記載ののこぎり刃。
【請求項１４】
前記複数の鋸歯のうち一つの鋸歯の前記第１湾曲区間と、隣の鋸歯の前記第２湾曲区間とは、一定の曲率半径を有する請求項１１記載ののこぎり刃。
【請求項１５】
さらに、前記鋸身に形成された取り付け部を備え、前記取り付け部は、レシプロソーに取り付けるように構成されたマチ及び穴を有する請求項１１記載ののこぎり刃。
【請求項１６】
のこぎり刃を製造する方法であって、
縁部を有する鋸身を供給するステップと、
単一のカーバイド製の条材を前記鋸身の前記縁部に取り付けるステップと、
前記カーバイド製の条材を前記縁部に取り付けた後に、加工工程を行うことによって前記カーバイド製の条材及び前記鋸身に複数の鋸歯を形成するステップとを備え、各鋸歯は、前記鋸歯の第１端に設けられた第１刃先と、前記第１刃先から前記鋸身に向けて延びる第１すくい面と、前記鋸歯の第２端に設けられた第２刃先と、前記第２刃先から前記鋸身に向けて延びる第２すくい面とを有し、前記第１すくい面は、前記第１刃先から延びる第１直線区間と、前記第１直線区間と前記鋸身との間に設けられた第１湾曲区間とを有し、前記第２すくい面は、前記第２刃先から延びる第２直線区間と、前記第２直線区間と前記鋸身との間に設けられた第２湾曲区間とを有し、
前記複数の鋸歯の間で前記鋸身に複数の歯室を形成するステップを備え、各歯室は、前記複数の鋸歯のうち一つの鋸歯の前記第１湾曲区間に第１歯底部を形成し、隣の鋸歯の前記第２湾曲区間に第２歯底部を形成している、方法。
【請求項１７】
前記加工工程はプレス加工を含み、前記複数の鋸歯を形成するステップと前記複数の歯室を形成するステップとは、前記プレス加工によって同時に行われる請求項１６記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、のこぎり刃に関し、より詳細には、カーバイド製のインサートを有するレシプロソー用の刃に関する。
【０００２】
本出願は、２０１５年１１月２日に出願を行ったアメリカ合衆国仮特許出願第６２／２４９，９３６号、及び２０１６年８月１２日に出願を行ったアメリカ合衆国仮特許出願第６２／３７４，２５６号の優先権を主張する。それらの全体の内容は、参照により本明細書に組み込まれる。
【発明の概要】
【０００３】
一つの実施形態では、のこぎり刃は、鋸身と、鋸身に形成されている複数の鋸歯とを備えている。各鋸歯は、鋸歯の第１端に設けられた刃先と、刃先から鋸身に向けて延びるすくい面と、刃先から鋸歯の第２端に向けて延び、鋸身に向けて傾斜している逃げ面と、鋸歯の第２端に設けられ、鋸身から離れる向きに傾斜している突起とを有する。またのこぎり刃は、複数の鋸歯の間で鋸身に形成されている複数の歯室を備えている。各歯室は、鋸身と各鋸歯の突起との間に歯底を形成している。
【０００４】
他の実施形態では、のこぎり刃を製造する方法は、鋸身を供給するステップと、複数の鋸歯本体を鋸身に形成するステップとを備えている。各鋸歯本体は、鋸歯本体の第１端から鋸身に向けて延びるすくい面と、鋸歯本体の第１端から鋸歯本体の第２端に向けて延び、鋸身に向けて傾斜している逃げ面と、鋸歯本体の第２端に設けられ、鋸身から離れる向きに傾斜している突起とを有する。この方法はまた、複数の歯室を複数の鋸歯本体の間で鋸身に形成するステップを備えている。各歯室は、鋸身と各鋸歯本体の突起との間に歯底を形成している。
【０００５】
他の実施形態では、のこぎり刃は、鋸身と、鋸身に形成されている複数の鋸歯とを備えている。各鋸歯は、鋸歯の第１端に設けられた第１刃先と、第１刃先から鋸身に向けて延びる第１すくい面と、鋸歯の第２端に設けられた第２刃先と、第２刃先から鋸身に向けて延びる第２すくい面とを有する。第１すくい面は、第１刃先から延びる第１直線区間と、第１直線区間と鋸身との間に設けられた第１湾曲区間とを有する。第２すくい面は、第２刃先から延びる第２直線区間と、第２直線区間と鋸身との間に設けられた第２湾曲区間とを有する。またのこぎり刃は、複数の鋸歯の間で鋸身に形成されている複数の歯室を備えている。各歯室は、複数の鋸歯のうち一つの鋸歯の第１湾曲区間に第１歯底部を形成し、隣の鋸歯の第２湾曲区間に第２歯底部を形成している。
【０００６】
他の実施形態では、のこぎり刃を製造する方法は、縁部を有する鋸身を供給するステップと、カーバイド製の条材を鋸身の縁部に取り付けるステップと、カーバイド製の条材を縁部に取り付けた後に、カーバイド製の条材及び鋸身に複数の鋸歯を形成するステップとを備えている。各鋸歯は、鋸歯の第１端に設けられた第１刃先と、第１刃先から鋸身に向けて延びる第１すくい面と、鋸歯の第２端に設けられた第２刃先と、第２刃先から鋸身に向けて延びる第２すくい面とを有する。第１すくい面は、第１刃先から延びる第１直線区間と、第１直線区間と鋸身との間に設けられた第１湾曲区間とを有する。第２すくい面は、第２刃先から延びる第２直線区間と、第２直線区間と鋸身との間に設けられた第２湾曲区間とを有する。この方法はまた、複数の鋸歯の間で鋸身に複数の歯室を形成するステップとを備えている。各歯室は、複数の鋸歯のうち一つの鋸歯の第１湾曲区間に第１歯底部を形成し、隣の鋸歯の第２湾曲区間に第２歯底部を形成している。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
本発明の他の態様は、詳細な説明及び添付の図面を考慮することによって明らかになるものである。
【０００８】
【図１】本発明を実施したのこぎり刃の側面図である。
【図２】図１ののこぎり刃の一部の拡大側面図である。
【図３】図１の３−３線に沿った、のこぎり刃の断面図である。
【図４】図１ののこぎり刃の一部の拡大図である。
【図５】図４ののこぎり刃を製造する方法を示す。
【図６】本発明の別の実施形態によるのこぎり刃の製造方法を示す。
【図７】鋸身を示す。
【図８】鋸身に形成された鋸歯本体及び歯室を示す。
【図９】図８の鋸歯本体に連結されて鋸歯を形成する切削インサートを示す。
【図１０】鋸歯及び歯室を例示する、図９ののこぎり刃の部分の拡大図である。
【図１１】本発明の別の実施形態によるのこぎり刃の製造方法を示す。
【図１２】鋸身を示す。
【図１３】鋸身に取り付けられたカーバイド製の条材を示す。
【図１４】鋸歯の間に歯室が形成された、カーバイド製の条材及び鋸身に形成された鋸歯を示す。
【図１５】鋸歯及び歯室を例示する、図１４ののこぎり刃の部分の拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の実施形態を詳細に説明する前に述べておくと、本発明は構成の詳細、及び下記の図面に図示した構成要素の配置の詳細における適用に限定されないことは理解されることである。本発明は、他の実施形態が可能であり、様々な方法で実施されたり、実行されたりすることが可能である。特に断らない限り、本明細書で使用される「約」という言葉は、のこぎり刃の通常の製造公差内にある値を指す。
【００１０】
図１に、のこぎり刃１０を示す。これは、複数個の鋸歯（ｃｕｔｔｉｎｇ  ｔｅｅｔｈ）１８が形成された鋸身（ｓａｗ  ｂｌａｄｅ  ｂｏｄｙ）１４を備えている。またのこぎり刃１０は、鋸身１４から延びる取り付け部２２を有する。取り付け部２２は、のこぎり刃１０をレシプロソー（図示せず）に取り付けるためのマチ（ｔａｎｇ）２６、及び穴（ａｐｅｒｔｕｒｅ）３０を備えている。鋸歯１８を鋸身１４に形成する前は、鋸身１４はのこぎり刃のブランク材とみなされる。「ブランク」の用語は、のこぎり刃の完成品が得られる前（例えば、のこぎり刃の全体に鋸歯が形成される前）に、のこぎり刃を形成するのに使用される材料の一片（例えば、鋼鉄のコイル材料）を指している。
【００１１】
図２に、３個の鋸歯１８をより詳細に示す。のこぎり刃１０の鋸歯１８は全て、全体が同じ形状と大きさとを有している。各鋸歯１８は、鋸歯１８の第１端３６に設けられた刃先（ｔｉｐ）３４と、第１端３６に隣接したすくい面（ｒａｋｅ  ｆａｃｅ）３８と、鋸歯１８の第２端４４に向けて延びる逃げ面４２とを備えている。各刃先３４は、鋸歯本体５０（即ち鋸歯１８の残りの部分）に取り付けられた切削インサート４６で形成されている。図示した実施形態では、各切削インサート４６はカーバイド製のインサートであり、各鋸歯本体５０は鋼鉄で形成されている（例えば、鋸身１４が鋼鉄で形成されている）。他の実施形態によれば、切削インサート４６は省略してもよく、各刃先３４は、各鋸歯本体５０の一部となっていてよい。図示した切削インサート４６は、通常の手法、例えば、抵抗溶接、鑞付けなどで、鋸歯本体５０に取り付けられてよい。
【００１２】
図３，４に示すように、切削インサート４６はインサート幅（厚）Ｗ１を有し、これは鋸歯本体５０の鋸歯本体幅（厚）Ｗ２よりわずかに大きい。例えば、各切削インサート４６は、各鋸歯本体５０の両側で、約０．０１ｍｍ〜約０．０３ｍｍの間の範囲の幅（厚み）Ｗ３を有する。この鋸歯本体５０よりも幅広の切削インサート４６に加えて、又はこれに代えて、複数個の鋸歯１８は任意の所望の形態で形成してよい。
【００１３】
図２をふたたび参照して述べると、すくい面３８の全体は、鋸身１４の長手方向軸５４に向けて各刃先３４から延びている。長手方向軸５４は、鋸身１４の長手方向に延びている直線の軸である。他の実施形態によれば、長手方向軸５４は湾曲してもよく、例えばホールソーの本体の周りを囲んでいてもよい。図示した各すくい面３８は、一部は一つの切削インサート４６で、一部は一つの鋸歯本体５０で構成されている。図示した実施形態では、すくい面３８は、鋸身１４の長手方向軸５４に対して第１角度θ１（例えば約８５度）の姿勢になっている。他の実施形態によれば、すくい面３８は任意の他の所望の、正、負、又はゼロの面角度になっていてもよい。
【００１４】
引き続き図２を参照して述べると、逃げ面４２は各刃先３４から延びるが、全体には次に続く鋸歯１８に向けて延びている。特に図示した逃げ面４２は、各刃先３４から直線的に延び、鋸身１４に向けて傾斜しているか、角度をなしている。すくい面３８と同様、逃げ面４２は、一部は一つの切削インサート４６で、一部は一つの鋸歯本体５０で構成されている。図示した実施形態で、各逃げ面４２は鋸身１４の長手方向軸５４に対して第２角度θ２（例えば、約１０度）の姿勢になっている。他の実施形態によれば、各逃げ面４２は、さらに大きな、あるいはさらに小さな角度をなしてもよく、少なくとも一部が湾曲していてもよい。
【００１５】
図２に示すように、各鋸歯１８はさらに鋸歯１８の第２端４４に材料規制部５８を有する。各材料規制部５８は、各刃先３４と反対側の各逃げ面４２の末端６２に形成された突起である。材料規制部５８は次に続く鋸歯１８に向かって延びている。図示した実施形態では、各材料規制部５８は、各逃げ面４２に対して鋸身１４の長手方向軸５４から（即ち図２で上方向に）傾斜している。これに加えて、各材料規制部５８は、次に続く鋸歯１８に面した湾曲端６６を備えている。
【００１６】
図示した材料規制部５８は、逃げ面４２の角度より小さな角度で傾斜しているので、各材料規制部５８の頂点７０は、鋸身１４よりも鋸歯１８の刃先３４に近い。詳しく述べると、鋸歯１８の刃先３４の列は、鋸身１４の長手方向軸５４と全体的に平行な一つの平面７４を規定するように位置する。材料規制部５８の頂点７０は、長手方向軸５４と平面７４との両方に垂直な垂直方向で測定した一つの垂直距離Ｖだけ、平面７４から離されている。図示した実施形態では、垂直距離Ｖは約０．２５ｍｍである。他の実施形態によれば、垂直距離Ｖは０．２５ｍｍより大きくても小さくてもよい。これに加えて、各材料規制部５８の頂点７０は、平面７４に垂直な垂直方向で逃げ面４２の末端６２と平面７４との間に位置する。図示した実施形態では、各材料規制部５８の頂点７０は、平面７４と平行な水平方向に関して逃げ面４２の各末端６２と材料規制部５８の各湾曲端６６との間に位置する。鋸歯１８の図示した頂点７０は、次に続く鋸歯１８のすくい面３８から一つの横方向距離Ｈだけ離されている。横方向距離Ｈは、各鋸歯１８のすくい面３８に垂直な方向に測定されている。図示した実施形態では、横方向距離Ｈは約１２．５ｍｍである。他の実施形態によれば、横方向距離Ｈは１２．５ｍｍより大きくても小さくてもよい。
【００１７】
図２に示すように、歯室（ｇｕｌｌｅｔ）７８は、鋸歯１８相互の間で鋸身１４に形成されている（例えば、一つの鋸歯１８のすくい面３８と別の鋸歯１８の材料規制部５８は、二つの続いた鋸歯１８の間の歯室７８を規定している）。図示した歯室７８は、材料規制部５８と鋸身１４との間に（即ち、縦方向に材料規制部５８の下方に）形成された歯底（ｕｎｄｅｒｃｕｔ  ｐｏｒｔｉｏｎ）８２を有している。特に、図示したそれぞれの歯底８２は、各鋸歯本体５０の第１の曲面を有する後方の縁８６で構成されている。歯底８２は、各材料規制部５８の湾曲端６６が、長手方向軸５４と平行な水平方向に関して一つの鋸歯１８の歯底８２と隣の鋸歯１８の刃先３４との間に位置するように、配列されている。また歯室７８は、各鋸歯本体５０の第２の曲面を有する前方の縁９０で構成されている。後方の縁８６の第１の曲面と、前方の縁９０の第２の曲面とは、一定の曲率半径を有し、歯室７８は全体的に円形となっている。歯底８２は歯室７８の大きさを増加させているが、次に続く鋸歯１８の切削インサート４６にやや近接して材料規制部５８が延びることを可能にする。図示した実施形態では、各材料規制部５８の湾曲端６６と隣接した鋸歯１８の刃先３４との間の第１距離は、各鋸歯１８の後方の縁８６と隣接した鋸歯１８のすくい面３８との間の第２距離よりも小さい。
【００１８】
図５を参照して述べる。この図に、のこぎり刃１０を製造する方法９４を示す。ブランクの鋸身１４（例えば鋸歯本体５０，歯室７８を欠いている）を供給する（ステップ９８）と、鋸歯本体５０，歯室７８，取り付け部２２が鋸身１４にプレス加工の工程で同時に形成される（ステップ１０２，１０６，１１０）。プレス加工は、他の加工工程（例えば切削、研磨など）よりも有利であり（例えば、短時間で可能である）、歯底８２を伴って歯室７８を形成することを容易にする。ある実施形態によれば、鋸歯本体５０，歯室７８を鋸身１４に形成した後、又は形成する前に、取り付け部２２を鋸身１４に形成してもよい。他の実施形態によれば、鋸歯本体５０，歯室７８，及び／又は取り付け部２２は他の手法の工程（例えばレーザー切断の工程）で形成されてもよい。鋸歯本体５０，歯室７８が鋸身１４に形成された後に、切削インサート４６は鋸歯本体５０（ステップ１１４）に（例えば溶接、鑞付け、その他によって）取り付けられる。
【００１９】
切断の動作中は（例えば、レシプロソーの動作で長手方向軸５４に沿ってのこぎり刃１０の全体が往復動したときに）、各材料規制部５８は、次の鋸歯１８、特に次の鋸歯１８の切削インサート４６が出会う材料の量を減少、又は限定する。特に、材料規制部５８は、切断された材料を隣り合う鋸歯１８に向けてガイドするので、相対的に小さな量の材料が切削インサート４６と接触する。例えば、材料規制部５８の頂点７０と鋸歯１８の刃先３４との間の垂直距離Ｖは材料の量を、垂直距離Ｖと等しい０．２５ｍｍに限定する。これは、金属のように硬度の高い材料を切断するときに特に役立つ。もしこのように構成されていなければ、切削インサート４６を破損したり傷をつけたりするからである。歯底８２を伴う、相対的に大きな歯室７８は、隣り合う鋸歯１８の刃先３４にやや近い間隔で設けられた材料規制部５８が存在しても、鋸歯１８相互の間で十分に屑の除去を行う。
【００２０】
ある実施形態では、切削インサート４６の切削速度と耐久性とは、垂直距離Ｖを変えることにより調節されてもよい。例えば、垂直距離Ｖを材料規制部５８の頂点７０と鋸歯１８の刃先３４との間で増加させると、のこぎり刃１０の切削速度を増加させる一方で、切削インサート４６の耐久性を低くすることがありうる。その逆に、垂直距離Ｖを材料規制部５８の頂点７０と鋸歯１８の刃先３４との間で減少させると、切削インサート４６の耐久性を高くする一方で、のこぎり刃１０の切削速度を低下させることがありうる。
【００２１】
図示した実施形態では、のこぎり刃１０は１インチごとに５個の歯（即ち５ＴＰＩ）を有する。他の実施形態によれば、のこぎり刃１０は、もっと少ない、あるいは多い山数ＴＰＩを有していてもよい（例えば、４ＴＰＩ，６ＴＰＩ、又は４〜６の間の任意の端数のＴＰＩ）。歯底８２を伴う歯室７８と材料規制部５８とをのこぎり刃１０に付加することにより、のこぎり刃１０を一層少ない山数ＴＰＩで製造することを可能にする（例えば、通常ののこぎり刃での６ＴＰＩに対して４〜５ＴＰＩ）。従って、比較的高価な切削インサート４６は、のこぎり刃１０に含める必要な個数が少なくて済むことになる。これに加えて、材料規制部５８は切削インサート４６を破損から保護することを助けている。
【００２２】
図６〜１０に鋸身２１４（図７）を示す。これを用いて本発明の実施形態に係るのこぎり刃２１０（図９）を形成する。のこぎり刃２１０はのこぎり刃１０と同様であり、従って類似の構成要素は同じ参照符号に２００の数を加算して示す。のこぎり刃１０，２１０の間の相違点のみを詳細に説明する。これに加え、本明細書で説明した一つ以上の実施形態のみに関して述べた構成要素又は特徴は、ここで述べる他の実施形態にも同等に適用可能なものである。
【００２３】
図６に、のこぎり刃２１０を製造する方法２９４を示す。ステップ２９８では、縁部２０９を有するブランクの鋸身２１４（図７）を供給する。図示した実施形態では、縁部２０９はブランクの鋸身２１４の長手方向軸２５４に平行である。
【００２４】
図８を参照して述べると、鋸歯本体２５０、歯室２７８及び取り付け部２２２は、プレス加工の工程で鋸身２１４に同時に形成される（ステップ３０２，３０６，３１０）。他の実施形態によれば、取り付け部２２２は、鋸歯本体２５０，歯室２７８を形成する前、又は後に形成してもよい。図示した取り付け部２２２は、のこぎり刃２１０をレシプロソーに取り付けるためのマチ２２６、及び穴２３０を備えている。
【００２５】
図１０を参照して述べると、図示したそれぞれの歯室２７８は、鋸歯本体２５０の前方の縁２９０で構成された第１歯底部２８２ａと、鋸歯本体２５０の後方の縁２８６で構成された第２歯底部２８２ｂとを備えている。後方の縁２８６，前方の縁２９０は一定の曲率半径を有するので、図示した歯室２７８は全体が円形となっている。各歯室２７８は、隣り合う鋸歯本体２５０の間の開口２１５の開口幅２１３よりも大きな歯室幅２１１が定まっている。歯室幅２１１は、歯室２７８の第１歯底部２８２ａと第２歯底部２８２ｂとの間で測定されたものである。開口幅２１３は、隣り合う鋸歯本体２５０の端同士の間で測定されたものである。図示した実施形態では、開口幅２１３に対する歯室幅２１１の比は約１．６：１である。一つの実施形態では、開口幅２１３に対する歯室幅２１１の比は約１．７７：１である。他の実施形態では、開口幅２１３に対する歯室幅２１１の比は約５０：１と約１．２：１との間である。もう一つの実施形態では、開口幅２１３に対する歯室幅２１１の比は約１０：１と約１．６：１との間である。なおさらに他の実施形態では、開口幅２１３に対する歯室幅２１１の比は約２：１と約１．７：１との間である。
【００２６】
図９，１０をふたたび参照して述べると、鋸歯本体２５０と歯室２７８とをブランクの鋸身２１４に形成した後に、切削インサート２４６（例えば、二つのカーバイド製の切削インサート２４６ａ，２４６ｂ）が鋸歯本体２５０に取り付けられ（ステップ３１４）、鋸歯２１８を構成する。各鋸歯２１８は、鋸歯２１８の第１端２３６に第１刃先２３４ａを有する。第１刃先２３４ａは、鋸歯２１８の第２端２４４に設けられた第２刃先２３４ｂと異なる側に面している。各刃先２３４ａ，２３４ｂは、開口２１５の開口幅２１３において延びている。
【００２７】
各鋸歯２１８はさらに、第１切削インサート２４６ａと鋸歯本体２５０とで構成された第１すくい面２３８ａを有する。第１すくい面２３８ａは、鋸身２１４に向けて第１刃先２３４ａから延びる第１直線区間２１７ａと、第１直線区間２１７ａと鋸身２１４との間に位置する第１湾曲区間２１９ａとを備えている。第１湾曲区間２１９ａは部分的に、第１歯底部２８２ａを規定している。各鋸歯２１８はさらに、第２切削インサート２４６ｂと鋸歯本体２５０とで規定された第２すくい面２３８ｂを有する。第２すくい面２３８ｂは、鋸身２１４に向けて第２刃先２３４ｂから延びる第２直線区間２１７ｂと、第２直線区間２１７ｂと鋸身２１４との間に位置する第２湾曲区間２１９ｂとを備えている。第２湾曲区間２１９ｂは部分的に、第２歯底部２８２ｂを規定している。他の実施形態によれば、第１直線区間２１７ａ，第２直線区間２１７ｂは湾曲区間であってもよい。図示した実施形態では、逃げ面２４２が第１刃先２３４ａ，第２刃先２３４ｂの間で延びている。
【００２８】
一般的に、図示した鋸歯本体２５０及び歯室２７８は、鋸身２１４中にプレス加工で形成され、それから切削インサート２４６が鋸身２１４に取り付けられ、鋸歯２１８を形成し、これによりのこぎり刃２１０が形成される。のこぎり刃２１０に形成された鋸歯２１８の数量（例えばインチ当たりの歯数）は、異なるワークピースを効率的に切断するように設定されている。例えば、約７以上のＴＰＩを有するのこぎり刃２１０（小さめの鋸歯２１８）は、典型的には金属のワークピースを切断することに用いられ、７未満のＴＰＩを有するのこぎり刃２１０（大きめの鋸歯２１８）は、典型的には木のワークピースを切断することに用いられる。インチ当たりの歯数は変化するので、各鋸歯２１８の幅（例えば、第１刃先２３４ａ，第２刃先２３４ｂの間の距離）に対する歯室幅２１１の比も変化する。一般的に、各鋸歯２１８の幅に対する歯室幅２１１の比が増加すると、インチ当たりの歯数は減少する。インチ当たり６歯を有するのこぎり刃２１０の一つの実施形態によれば、歯室幅２１１は約０．０７７インチであり、各鋸歯２１８の幅は約０．４５インチである。のこぎり刃２１０が形成された後は、のこぎり刃２１０は、プレス加工で形成されたバリ（例えばロールオーバーバリ）を除去する工程で処理され、かつ／又は、切削インサート２４６に切れ刃を形成する工程で処理される。
【００２９】
図１１〜１５に鋸身４１４（図１２）を示す。これを用いて本発明のもう一つの実施形態に係るのこぎり刃４１０（図１４）を形成する。のこぎり刃４１０はのこぎり刃２１０と同様であり、従って類似の構成要素は同じ参照符号に２００の数を加算して示す。のこぎり刃２１０，４１０の間の相違点のみを詳細に説明する。これに加え、本明細書で説明した一つ以上の実施形態のみに関して述べた構成要素又は特徴は、ここで述べる他の実施形態にも同等に適用可能なものである。
【００３０】
図１１に、のこぎり刃４１０を製造する方法４９４を示す。ステップ４９８では、縁部４０９を有するブランクの鋸身４１４（図１２）が供給される。図示した実施形態では、縁部４０９は鋸身４１４の長手方向軸４５４と平行である。
【００３１】
図１３に示すように、条材４４６が鋸身４１４の縁部４０９に（例えば溶接、鑞付け、その他によって）取り付けられる（ステップ５１４）。図示した実施形態では、条材４４６はカーバイド製であり、鋸身４１４は鉄系金属（例えば鋼鉄）である。他の実施形態によれば、カーバイド製の条材４４６は、鋸身４１４よりも高い硬度を有する鉄系金属であってよい。
【００３２】
図１４を参照して述べると、鋸歯本体４５０，歯室４７８，取り付け部４２２は、鋸身４１４にプレス加工で同時に形成される（ステップ５０２，５０６，５１０）。プレス加工以外の代替の工程としては、鋸歯本体４５０，歯室４７８，取り付け部４２２をワイヤ電気ダイオード装置（ＥＤＭ）で形成することがある。他の実施形態によれば、鋸歯本体４５０，歯室４７８，取り付け部４２２は、レーザー切断の工程、研磨工程などで形成される。図示した取り付け部４２２は、のこぎり刃４１０をレシプロソーに取り付けるためのマチ４２６、及び穴４３０を備えている。
【００３３】
図示した各歯室４７８は、鋸歯本体４５０の前方の縁４９０で構成された第１歯底部４８２ａと、鋸歯本体４５０の後方の縁４８６で構成された第２歯底部４８２ｂとを有する。後方の縁４８６，前方の縁４９０は一定の曲率半径を有するので、図示した歯室４７８は全体が円形である。各歯室４７８は、隣り合う鋸歯本体４５０の間の開口４１５の開口幅４１３よりも大きな歯室幅４１１が定められている。
【００３４】
鋸歯本体４５０，歯室４７８が鋸身４１４に形成された後に、鋸歯４１８がカーバイド製の条材４４６と鋸身４１４とに形成される。各カーバイド製の条材４４６は、鋸歯４１８の第１端４３６に第１刃先４３４ａを有する。第１刃先４３４ａは、鋸歯４１８の第２端４４４に設けられた第２刃先４３４ｂと異なる側に面している。他の実施形態によれば、カーバイド製の条材４４６は省略してもよく、鋸歯４１８を完全に鋸身４１４内で形成してもよい。
【００３５】
また各鋸歯４１８は、カーバイド製の条材４４６と鋸歯本体４５０とに構成された第１すくい面４３８ａを有する。第１すくい面４３８ａは、第１刃先４３４ａから鋸身４１４に向けて延びる第１直線区間４１７ａと、第１直線区間４１７ａと鋸身４１４との間に位置する第１湾曲区間４１９ａとを有する。第１湾曲区間４１９ａは、部分的に第１歯底部４８２ａを規定している。さらに各鋸歯４１８は、カーバイド製の条材４４６と鋸歯本体４５０とに構成された第２すくい面４３８ｂを有する。第２すくい面４３８ｂは、第２刃先４３４ｂから鋸身４１４に向けて延びる第２直線区間４１７ｂと、第２直線区間４１７ｂと鋸身４１４との間に位置する第２湾曲区間４１９ｂとを有する。第２湾曲区間４１９ｂは、部分的に第２歯底部４８２ｂを規定している。他の実施形態によれば、第１直線区間４１７ａ，第２直線区間４１７ｂは湾曲区間であってもよい。図示した実施形態では、逃げ面４４２が第１刃先４３４ａ，第２刃先４３４ｂの間に延びている。
【００３６】
一般的に、のこぎり刃２１０と逆であるが、図示したカーバイド製の条材４４６が鋸身４１４に取り付けられてから、その後に鋸歯本体４５０及び歯室４７８が鋸身４１４に形成され、鋸歯４１８を伴うのこぎり刃４１０が形成される。各鋸歯４１８上の両方の刃先４３４ａ，４３４ｂが、単一のカーバイド製のインサートの一例として、カーバイドの同一片から形成される。
【００３７】
他の実施形態によれば、のこぎり刃１０，２１０，４１０は他の直線エッジ型ののこぎり刃（例えばジグソーの刃）、又は非直線エッジ型ののこぎり刃（例えばホールソー、帯鋸など）であってもよい。
【００３８】
本発明を特定の好ましい実施形態を参照して詳細に説明してきたが、説明した発明の一つ又は複数の態様の範囲及び精神の中で、変形及び修正が存在する。本発明の様々な特徴及び利点は、添付の特許請求の範囲に述べたものである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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