(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線方向に延び、自身の先端側に被測定ガス中の特定ガス成分を検出するための検出部を有するガスセンサ素子と、
前記ガスセンサ素子の径方向周囲を取り囲み、該ガスセンサ素子を保持する主体金具と、
前記主体金具の後端側に配置されて前記ガスセンサ素子の後端側を覆う、高分子材料からなる基体部と、
を備えるガスセンサであって、
前記主体金具と前記基体部とを接続する金属製の筒体であり、自身の後端側が前記基体部に埋設された状態で一体化され、自身の先端側が前記基体部から露出して露出部を形成する筒体をさらに備え、
前記筒体の前記露出部の一部が前記主体金具に接続され、前記基体部が前記主体金具と離間して配置されてなるガスセンサ。
【請求項２】
前記筒体の前記露出部が前記軸線方向に平行に延びている請求項１記載のガスセンサ。
【請求項３】
前記筒体の前記後端側の部位は、前記基体部の内部で径方向に突出する突出部を有する請求項１又は２記載のガスセンサ。
【請求項４】
前記基体部は、前記軸線方向に対して交差する方向に延伸されて外部装置と差抜可能なコネクタ部を有し、
前記コネクタ部は前記外部装置と電気的に接続するコネクタ端子を有し、該コネクタ部が前記コネクタ端子に一体化されている請求項１〜３のいずれか一項に記載のガスセンサ。
【請求項５】
前記基体部の内部に、前記筒体の側面と接するように配置されたシール部材を有する請求項１〜４のいずれか一項に記載のガスセンサ。
【請求項６】
前記基体部は、先端が開口しつつ後端側に向かって延びて前記筒体の前記側面の少なくとも一部が臨む収容溝を有し、前記シール部材が前記収容溝に収容され、
さらに、前記シール部材よりも先端側で前記収容溝を閉塞する蓋部を有する請求項５に記載のガスセンサ。
【請求項７】
前記ガスセンサ素子と電気的に接続する接続端子をさらに有し、
前記基体部は、前記接続端子を保持するセパレータ部を一体に有する請求項１〜６のいずれか一項に記載のガスセンサ。
【請求項８】
前記接続端子が前記セパレータ部に嵌合されている請求項７に記載のガスセンサ。
【請求項９】
軸線方向に延び、自身の先端側に被測定ガス中の特定ガス成分を検出するための検出部を有するガスセンサ素子と、
前記ガスセンサ素子の径方向周囲を取り囲み、該ガスセンサ素子を保持する主体金具と、
前記主体金具の後端側に配置されて前記ガスセンサ素子の後端側を覆う、高分子材料からなる基体部と、
を備えるガスセンサの製造方法であって、
金属製の筒体であり、自身の後端側に前記基体部をインサート成形し、自身の先端側が前記基体部から露出して露出部を形成する筒体を用い、
前記基体部が前記主体金具と離間するよう、前記筒体の前記露出部の一部を前記主体金具に接続するガスセンサの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被検出ガスの濃度を検出するガスセンサ素子を備えたガスセンサ及びガスセンサの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ディーゼルエンジンやガソリンエンジン等の内燃機関の吸気系統（例えば、吸気管や吸気マニホールド）や排気系統にガスセンサを取り付け、特定ガスの濃度をモニタして燃焼状態等を制御することが行われている。そして、このような制御に一般的に用いられるガスセンサとしては、ガスセンサ素子を主体金具の内部に保持すると共に、ガスセンサ素子の後端側を金属製のカバーで覆う構造が採られている。又、金属製のカバーの代わりに、樹脂製の基体部を主体金具の後端側に取り付けることで、製造及び組付けを容易にした技術も開発されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３８７３３９０号公報（図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１のガスセンサの場合、基体部にフランジを設け、基体部と対向する主体金具には加締め部を設け、フランジを加締め部に加締め固定することで主体金具と基体部とを接続している。このため、主体金具の構造が複雑となると共に、加締め部を設けるために主体金具が径大となってガスセンサの小型化が困難になるという問題がある。又、基体部と主体金具とが接することで、主体金具の熱が基体部に直接伝わって基体部の熱劣化をもたらすおそれもある。
そこで、本発明は、高分子材料からなる基体部を主体金具の後端側に容易に取り付けることができ、生産性を向上させると共に部品点数を低減したガスセンサ及びガスセンサの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するため、本発明のガスセンサは、軸線方向に延び、自身の先端側に被測定ガス中の特定ガス成分を検出するための検出部を有するガスセンサ素子と、前記ガスセンサ素子の径方向周囲を取り囲み、該ガスセンサ素子を保持する主体金具と、前記主体金具の後端側に配置されて前記ガスセンサ素子の後端側を覆う、高分子材料からなる基体部と、を備えるガスセンサであって、前記主体金具と前記基体部とを接続する金属製の筒体であり、自身の後端側が前記基体部に埋設された状態で一体化され、自身の先端側が前記基体部から露出して露出部を形成する筒体をさらに備え、前記筒体の前記露出部の一部が前記主体金具に接続され、前記基体部が前記主体金具と離間して配置されてなる。
このガスセンサによれば、金属製の筒体に基体部をインサート成形等により一体化し、この筒体を介して主体金具と基体部とを接続することにより、主体金具や基体部に複雑な構造を設けずに、基体部を主体金具の後端側に容易に取り付けることができ、生産性を向上させることができる。又、基体部を筒体にインサート成形等により一体化することで部品点数を低減し、コストを低減すると共に、生産性をさらに向上させることができる。又、例えば主体金具と基体部とを接続するために、基体部にフランジを設け、主体金具にはフランジを加締め固定する加締め部を設けた場合のように、主体金具が径大となることが抑制され、ガスセンサの小型化を実現できる。さらに、筒体を介して主体金具と基体部とを離間して配置することで、主体金具の熱が基体部に直接伝わって基体部の熱劣化をもたらすことを抑制できる。
【０００６】
本発明のガスセンサにおいて、前記筒体の前記露出部が前記軸線方向に平行に延びていてもよい。
このガスセンサによれば、基体部を筒体にインサート成形等により一体化した後、金型から筒体（の露出部）を容易に抜くことができ、生産性を向上させることができる。
【０００７】
本発明のガスセンサにおいて、前記筒体の前記後端側の部位は、前記基体部の内部で径方向に突出する突出部を有してもよい。
このガスセンサによれば、筒体が基体部から軸線方向に脱落することを抑制できる。
【０００８】
本発明のガスセンサにおいて、前記基体部は、前記軸線方向に対して交差する方向に延伸されて外部装置と差抜可能なコネクタ部を有し、前記コネクタ部は前記外部装置と電気的に接続するコネクタ端子を有し、該コネクタ部が前記コネクタ端子に一体化されていてもよい。
このガスセンサによれば、基体部にコネクタ端子を保持する別部品が不要となって部品点数をさらに低減し、コストをさらに低減すると共に、基体部の製造時に筒体とコネクタ端子とを同時に固定できるので生産性をより一層向上させることができる。又、軸線方向に対して交差する方向にコネクタ部が延伸することで、ガスセンサを吸気系統に取り付けた際に、吸気系統の外側へのガスセンサの突き出し長さを短くすることができる。これにより、ボンネットとガスセンサの間隔を確保でき、車両が衝突した際の安全性を向上させることができる。
【０００９】
本発明のガスセンサにおいて、前記基体部の内部に、前記筒体の側面と接するように配置されたシール部材を有してもよい。
このガスセンサによれば、ガスセンサが高温に曝され、基体部が筒体よりも膨張しても、基体部と筒体との隙間をシール部材がシールするので気密を確保できる。
【００１０】
本発明のガスセンサにおいて、前記基体部は、先端が開口しつつ後端側に向かって延びて前記筒体の前記側面の少なくとも一部が臨む収容溝を有し、前記シール部材が前記収容溝に収容され、さらに、前記シール部材よりも先端側で前記収容溝を閉塞する蓋部を有してもよい。
ガスセンサの搬送時等に寒冷な場合等には、シール部材が収縮して収容溝から脱落するおそれがある。又、これを防止するために、シール部材を過度に圧縮して収容溝に収容すると、経時によりシール部材がクリープ現象でへたり、シール性が低下するおそれもある。そこで、シール部材よりも先端側で収容溝を蓋部で閉塞することで、シール部材の脱落を防止できる。
【００１１】
本発明のガスセンサにおいて、前記ガスセンサ素子と電気的に接続する接続端子をさらに有し、前記基体部は、前記接続端子を保持するセパレータ部を一体に有してもよい。
このガスセンサによれば、接続端子を保持する別部品としてのセパレータ、及びこのセパレータを基体部に取り付ける別部材（例えば、金属製筒状の保持金具）を不要とし、部品点数をさらに低減し、コストをさらに低減すると共に、生産性をより一層向上させることができる。
【００１２】
本発明のガスセンサにおいて、前記接続端子が前記セパレータ部に嵌合されていてもよい。
接続端子は複雑な形状をしているために、接続端子の周囲に基体部をインサート成形等により一体化することは難しい。そこで、接続端子をセパレータ部に嵌合することで、容易に組み付けることができる。
【００１３】
本発明のガスセンサの製造方法は、軸線方向に延び、自身の先端側に被測定ガス中の特定ガス成分を検出するための検出部を有するガスセンサ素子と、前記ガスセンサ素子の径方向周囲を取り囲み、該ガスセンサ素子を保持する主体金具と、前記主体金具の後端側に配置されて前記ガスセンサ素子の後端側を覆う、高分子材料からなる基体部と、を備えるガスセンサの製造方法であって、金属製の筒体であり、自身の後端側に前記基体部をインサート成形し、自身の先端側が前記基体部から露出して露出部を形成する筒体を用い、前記基体部が前記主体金具と離間するよう、前記筒体の前記露出部の一部を前記主体金具に接続する。
このガスセンサの製造方法によれば、筒体に基体部をインサート成形により一体化した金属製の筒体を介して主体金具と基体部とを接続することにより、主体金具や基体部に複雑な構造を設けずに、基体部を主体金具の後端側に容易に取り付けることができ、生産性を向上させることができる。又、基体部を筒体にインサート成形等により一体化することで部品点数を低減し、コストを低減すると共に、生産性をさらに向上させることができる。又、例えば主体金具と基体部とを接続するために、基体部にフランジを設け、主体金具にはフランジを加締め固定する加締め部を設けた場合のように、主体金具が径大となることが抑制され、ガスセンサの小型化を実現できる。さらに、筒体を介して主体金具と基体部とを離間して配置することで、主体金具の熱が基体部に直接伝わって基体部の熱劣化をもたらすことを抑制できる。
【発明の効果】
【００１４】
この発明によれば、高分子材料からなる基体部を主体金具の後端側に容易に取り付けることができ、生産性を向上させると共に部品点数を低減したガスセンサを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態に係るガスセンサの構成を示す斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図３】接続端子を基体部に組み付ける工程図である。
【図４】筒体の変形例を示す部分断面図である。
【図５】ガスセンサの基体部の内部にシール部材を設けた例を示す断面図である。
【図６】ガスセンサの基体部の内部にシール部材を設けた別の例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態について説明する。
図１は、本発明の実施形態に係るガスセンサ２００の斜視図、図２は、図１のＡ−Ａ線に沿う断面図、図３は接続端子３０を基体部１２０に組み付ける工程図である。なお、図３は、基体部１２０の先端側を上にして表示している。
なお、ガスセンサ素子１０の軸線Ｏ方向（１点鎖線で示す。）を上下方向として図示し、ガスセンサ素子１０の後端部１２側をガスセンサ素子１０（及びガスセンサ）の後端側、その反対側にあるガスセンサ素子１０の検出部１１（図２参照）側をガスセンサ素子１０（及びガスセンサ）の先端側、として説明する。又、軸線Ｏ方向に垂直な方向を適宜「径方向」と称する。
又、図２においては、簡便のため、接続端子を３本のみ表示し、コネクタ端子を１つのみ表示しているが、実際には、接続端子及びコネクタ端子は複数本（本発明の実施形態では、各５本づつ）設けられている。
【００１７】
図１に示すように、ガスセンサ２００は、ガスセンサ素子１０（図示せず）と、ガスセンサ素子１０の検出部１１を覆う外側プロテクタ１００と、ガスセンサ素子１０を保持する主体金具５０と、主体金具５０の後端側に配置される高分子材料からなる基体部１２０と、主体金具５０と基体部１２０とを接続する金属製の筒体１１０と、を有する。
基体部１２０は、円筒状で後端側が閉じた本体部１２３と、本体部１２３の一側面から径方向外側に延びる一個の半円状のフランジ部１２１と、本体部１２３の他の側面から径方向外側に延びる略矩形状のコネクタ部１２５とを有している。フランジ部１２１とコネクタ部１２５とは、本体部１２３の周方向に約９０度異なって配置されている。そして、これら本体部１２３、フランジ部１２１及びコネクタ部１２５は成形性のよい絶縁性の高分子材料（樹脂）、例えばナイロン（登録商標）により一体に形成されている。又、コネクタ部１２５は、径方向外側に向く開口部１２５ｈを有する雄コネクタであって、開口部１２５ｈにて外部装置の相手コネクタ（この例では、雌コネクタ）を径方向に差抜可能になっている。
【００１８】
フランジ部１２１にはフランジ孔１２１ｈが１つ開口し、フランジ孔１２１ｈに挿通したネジ（図示せず）をガスセンサ２００の取付け対象体（例えば、内燃機関の吸気系統）に設けたネジ孔にネジ止めすることで、ガスセンサ２００を取付け対象に取り付けることができる。
又、主体金具５０には周方向に沿って凹溝５０ｂ（図２参照）が形成され、この凹溝５０ｂにシール部材（Ｏリング）９０が外嵌されている。従って、ガスセンサの取付け対象体の開口にガスセンサ２００を先端側から挿入して取り付けた際、シール部材９０が取付け対象体の壁面で潰され、取付け対象体とガスセンサ２００（主体金具５０）との間をシールするようになっている。
一方、詳しくは後述するが、筒体１１０の後端側に基体部１２０がインサート成形され、筒体１１０の先端側が基体部１２０から露出して露出部１１０ｎを形成する。そして、この露出部１１０ｎを主体金具５０の後端側に接続することにより、基体部１２０と主体金具５０とを離間させている。
【００１９】
次に、図２を用いてガスセンサ２００の各構成部分についてさらに詳細に説明する。
ガスセンサ素子１０は公知であるような軸線Ｏ方向に延びる略角柱状をなし、酸素濃度の検出を行う検出素子と、その検出素子を早期活性化させるために加熱を行うヒータとが互いに貼り合わされた積層体である。検出素子は、ジルコニアを主体とする固体電解質体と、白金を主体とする一対の電極とを、中空の測定室が一部に形成された絶縁層を介して積層した構成をなしている。この検出素子は、より具体的には、固体電解質体の両面に形成された一対の電極の一方を外部に晒すと共に、他方の電極を測定室に配置した酸素ポンプセルと、固体電解質体の両面に形成された一対の電極の一方を測定室に配置すると共に、他方の電極を基準ガス室に配置した酸素濃度測定セルとを有してなり、酸素濃度測定セルの出力電圧が所定の値になるように、酸素ポンプセルの一対の電極間に流す電流を制御することで、測定室内の酸素を汲み出したり、測定室内に外部から酸素を汲み入れたりする構成をなしている。
なお、酸素ポンプセルのうち、一対の電極、及び、固体電解質体のうちでこれら電極に挟まれる部位は、酸素濃度に応じた電流が流れる検出部１１をなす。一方、ガスセンサ素子１０の後端部１２には、検出素子からの出力を取り出すためや、ヒータに電力を供給するための５つの電極パッド１２ａ（図３ではそのうちの２つがガスセンサ素子１０の第２面１０ｂ側に配置され、第１面１０ａに残りの３つが配置される。）が形成されている。これら電極パッド１２ａは、接続端子３０，３１にそれぞれ接続される（図２、図３参照）。
【００２０】
そして、ガスセンサ素子１０の軸方向中央よりやや先端側には、絶縁性セラミック（例えばアルミナ）からなり、概略短円筒状に形成されたセラミックホルダ２１が、自身の内部にガスセンサ素子１０を挿通させ、検出部１１を自身より先端側へ突出させた状態で配置されている。
ガスセンサ素子１０は、その周囲を筒状の主体金具５０に取り囲まれて保持されている。この主体金具５０はＳＵＳ４３０等のステンレス鋼からなる。具体的には、主体金具５０の内周には段部５４が形成されており、この段部５４に、ガスセンサ素子１０を挿通したセラミックホルダ２１の先端側周縁部が係止されている。更に、主体金具５０の内周にはシール材２２が、自身をガスセンサ素子１０に挿通させた状態で、セラミックホルダ２１の後端側から装填されている。そして、シール材２２を後端側から押さえるように、筒状のスリーブ２３が主体金具５０内に嵌め込まれている。スリーブ２３の後端側外周には、円環状の加締めパッキン２９が配置されている。
【００２１】
一方、主体金具５０の外周後端側には、縮径された後端部５９が形成され、後端部５９より先端には径方向外側に段状に拡径する拡径部５７が形成されている。拡径部５７には周方向に沿って凹溝５０ｂが形成され、この凹溝５０ｂにシール部材（Ｏリング）９０が外嵌されている。さらに、拡径部５７よりも先端側には、拡径部５７より小径で、かつ後述する外側プロテクタ１００及び内側プロテクタ１０２が係合される先端係合部５６が形成されている。他方、後端部５９の後端側には、主体金具５０内にガスセンサ素子１０を加締め保持するための加締め部５３が形成されている。
主体金具５０の加締め部５３が、加締めパッキン２９を介してスリーブ２３を先端側に向けて押圧するように加締められている。加締め部５３の形成によって、スリーブ２３を介して押圧されたシール材２２は、主体金具５０内で押し潰されて細部にわたって充填され、このシール材２２によって、セラミックホルダ２１およびガスセンサ素子１０が主体金具５０内で位置決めされ、気密に保持される。
【００２２】
一方、ガスセンサ素子１０の検出部１１の外周面は、多孔質状の保護層１５により被覆され、検出部１１のうち外部に晒される電極を吸気等による被毒や被水から保護している。そして、主体金具の先端係合部５６には、外側プロテクタ１００及び内側プロテクタ１０２が嵌められ、レーザ溶接によって固定され、内部に収容された検出部１１を保護している。外側プロテクタ１００にはガス導入孔１１５が形成されており、内側プロテクタ１０２にはガス導入孔１１７が形成されている。よって、ガス中に含まれる水分や油分がガスセンサ素子１０に付着することを抑制でき、ガスセンサ素子１０にクラックや割れが生じることを抑制できる。また、ガス中に含まれる煤においてもガスセンサ素子１０に付着することを抑制でき、ガスセンサ２００の検出精度が低下する事を抑制できる。
【００２３】
次に、基体部１２０及び筒体１１０について説明する。
筒体１１０は、後端側が拡径する例えばステンレス製の円筒状をなし（図３参照）、この拡径部位が径方向外側に突出する突出部１１０ｐを形成している。そして、突出部１１０ｐを含む筒体１１０の後端側に基体部１２０がインサート成形され、筒体１１０の突出部１１０ｐよりも先端側が基体部１２０から露出して露出部１１０ｎを形成している。そして、この露出部１１０ｎの先端側を主体金具５０の後端部５９に外嵌し、レーザ溶接等で接続することにより、主体金具５０と離間させた状態で、基体部１２０を主体金具５０に固定している。基体部１２０は、主体金具５０の後端側に突出したガスセンサ素子１０の後端部１２側を囲むカバーとなっている。
又、コネクタ部１２５の内部には、外部装置と電気的に接続するコネクタ端子６０が保持され、コネクタ部１２５はコネクタ端子６０にインサート成形されている。
【００２４】
さらに、図３（ａ）に示すように、本体部１２３の内部には、先端に向かって延びる略升状のセパレータ部１２７が一体に形成されている。一方、各接続端子３０、３１は、くの字状に屈曲して対応する電極パッド１２ａに当接する先端屈曲部３０ａ、３１ａ（図２参照）と、先端屈曲部３０ａ、３１ａから後端側に折り返されて断面が略矩形箱状の基部３０ｅ、３１ｅとを備えている。なお、３個並びの接続端子（図３中の右側）は検出素子からの出力を取り出し、２個並びの接続端子（図３中の左側）はヒータに電力を供給する。
そして、図３（ｂ）に示すように、セパレータ部１２７に区画された４個の矩形状の孔１２７ｈに、各接続端子３０の基部３０ｅを内嵌し、同様にセパレータ部１２７に区画された１個の矩形状の孔１２７ｈ２に、接続端子３１の基部３１ｅを挿入して嵌合することで、各接続端子３０、３１をセパレータ部１２７に保持している。そして、セパレータ部１２７の中央開口にガスセンサ素子１０の後端部１２を挿入すると、各接続端子３０、３１が対応する電極パッド１２ａを取り囲むようにして電極パッド１２ａに電気的に接続される。
なお、接続端子３１を孔１２７ｈ２に挿入した際、基部３１ｅの内側に設けられたバネ片３１ｆが、対応するコネクタ端子６０の端部６０ａと電気的に接続されるようになっている（図２参照）。接続端子３０についても同様なバネ片が、対応するコネクタ端子６０の端部６０ａと電気的に接続される（図示せず）。このようにして、ガスセンサ２００内部のガスセンサ素子１０と外部装置とを電気的に接続することができる。
【００２５】
以上のように、金属製の筒体１１０に基体部１２０をインサート成形等により一体化し、この筒体１１０を介して主体金具５０と基体部１２０とを接続することにより、主体金具５０や基体部１２０に複雑な構造を設けずに、基体部１２０を主体金具５０の後端側に容易に取り付けることができ、生産性を向上させることができる。
又、基体部１２０を筒体１１０にインサート成形等により一体化することで部品点数を低減し、コストを低減すると共に、生産性をさらに向上させることができる。なお、部品点数を低減すると、重量を低減することができる。ガスセンサの重量を低減すると、ガスセンサが取り付けられる部位の振動を低減でき、ガスセンサや取り付け部位の耐振動性を向上させることができる。
又、例えば主体金具５０と基体部１２０とを接続するために、基体部１２０にフランジを設け、主体金具５０にはフランジを加締め固定する加締め部を設けた場合のように、主体金具５０が径大となることが抑制され、ガスセンサの小型化を実現できる。
さらに、筒体１１０を介して主体金具５０と基体部１２０とを離間して配置することで、主体金具５０の熱が基体部１２０に直接伝わって基体部１２０の熱劣化をもたらすことを抑制できる。
【００２６】
又、本実施形態では、基体部１２０から先端側に露出した筒体１１０の露出部１１０ｎをストレート（軸線方向に平行に延びるよう）に形成している。このため、基体部１２０を筒体１１０にインサート成形等により一体化した後、金型から筒体１１０（の露出部１１０ｎ）を容易に抜くことができる。これに対し、露出部１１０ｎがストレートに形成されていない場合には、成形後に筒体１１０を抜くにはスライド金型等の高価で複雑な装置が必要となるので、製造コストが高くなる。
さらに、本実施形態では、筒体１１０のうち基体部１２０がインサート成形等により一体化された部位に、径方向に突出する突出部１１０ｐが設けられているので、筒体１１０が基体部１２０から軸線Ｏ方向に脱落することを抑制できる。
【００２７】
さらに、本実施形態では、基体部１２０にコネクタ部１２５を設け、このコネクタ部１２５の内部に設けたコネクタ端子６０にコネクタ部１２５をインサート成形等により一体化している。これにより、基体部１２０にコネクタ端子６０を保持する別部品が不要となって部品点数をさらに低減し、コストをさらに低減すると共に、基体部１２０の製造時に筒体１１０とコネクタ端子６０とを同時に固定できるので生産性をより一層向上させることができる。
さらに、本実施形態では、基体部１２０にセパレータ部１２７を一体に設けている。これにより、接続端子３０，３１を保持する別部品としてのセパレータ、及びこのセパレータを基体部１２０に取り付ける別部材（例えば、金属製筒状の保持金具）を不要とし、部品点数をさらに低減し、コストをさらに低減すると共に、生産性をより一層向上させることができる。
なお、接続端子３０，３１は複雑な形状をしているために、接続端子３０，３１の周囲に基体部１２０をインサート成形等により一体化することは難しい。そこで、接続端子３０，３１をセパレータ部１２７に嵌合することで、容易に組み付けることができる。
【００２８】
本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の思想と範囲に含まれる様々な変形及び均等物に及ぶことはいうまでもない。
例えば、筒体の突出部は径方向に突出していればよく、図２のように後端側が拡径する場合の他、基体部がインサート成形等により一体化された部位において筒体の先端側が拡径していてもよい。さらに、図４に示すように、筒体１１１が全体として同径の筒状をなし、基体部１２０がインサート成形等により一体化された部位の一部のみを径方向に突出させて突出部１１１ｐを形成してもよく、この場合も、筒体１１１の突出部１１１ｐよりも先端側が基体部１２０から露出して露出部１１１ｎを形成している。突出部は径方向内側に突出してもよく、さらに、突出部は１個とは限らず、軸線Ｏ方向に複数個設けてもよい。
【００２９】
また、図５に示すように、ガスセンサ２１０の基体部１２０（本体部１２３）の内部に、筒体１１２の側面と接するように配置されたシール部材９２を有してもよい。なお、ガスセンサ２１０は、シール部材９２を有すると共に本体部１２３に収容溝１２３ｈが設けられ、筒体１１２の形状が異なること以外は、図１のガスセンサ２００と同一であるので、図１と同一の構成部分については同一符号を付して説明を省略する。
図５において、筒体１１２は径方向外側に突出する突出部を有さず、軸線Ｏ方向に平行なストレートな円筒状をなしている。又、本体部１２３には、先端が開口しつつ後端側に向かって延びて筒体１１２の外側面の先端部位１１２ｓが臨む環状の収容溝１２３ｈが設けられている。シール部材９２は収容溝１２３ｈに収容され、自身の内面が筒体１１２の外側面の先端部位１１２ｓと接している。
【００３０】
通常、高分子材料からなる基体部１２０（本体部１２３）と、金属製の筒体１１２とは、インサート成形等の一体化による両者の密着面にて気密を確保しているが、ガスセンサ２１０が高温に曝されたときに熱膨張率が高い基体部１２０がより多く膨張して筒体１１２との間に隙間が生じるおそれがある。
そこで、基体部１２０（本体部１２３）の内部に、筒体１１２の側面１１２ｓと接するようにシール部材９２を設けることで、ガスセンサ２１０が高温に曝されても、基体部１２０と筒体１１２との隙間をシール部材９２がシールして気密を確保できる。シール部材９２としてはゴム製のＯリングを用いることができ、特にシール部材９２の熱膨張率が基体部１２０（本体部１２３）よりも大きいと、シールがより確実になるので好ましい。
【００３１】
図５の例では、シール部材９２として、断面が台形のＯリングを用い、上底側を後端側に向けて収容溝１２３ｈに収容されている。断面が台形のＯリングは、断面が円形のＯリングに比べて、収容溝１２３ｈの内部により密着するので、ガスセンサ２１０の搬送時等に収容溝１２３ｈからより脱落し難い。なお、シール部材９２の先端は本体部１２３の先端向き面と略面一になっており、ガスセンサ２１０を取付け対象体に取付けた後は、本体部１２３の先端向き面が取付け面となってシール部材９２の先端側に接するので、シール部材９２は脱落しない。
なお、シール部材９２と接する筒体１１２の側面は、外側面に限らず、内側面でもよい。又、筒体の後端側に基体部をインサート成形等により一体化する関係から、シール部材９２を収容する部位（図５の例では収容溝１２３ｈ）は、先端が開口した内部空間である必要がある。
【００３２】
ところで、ガスセンサの搬送時等に寒冷な場合等には、シール部材９２が収縮して収容溝１２３ｈから脱落するおそれがある。又、これを防止するために、シール部材９２を過度に圧縮して収容溝１２３ｈに収容すると、経時によりシール部材９２がクリープ現象でへたり、シール性が低下するおそれもある。
そこで、図６に示すように、ガスセンサ２２０の収容溝１２３ｈ２を図５の場合（収容溝１２３ｈ）よりも後端側に向かって深くし、シール部材９２を収容溝１２３ｈ２の奥まで収容した後、シール部材９２よりも先端側で収容溝１２３ｈ２を蓋部１２３Ｌで閉塞するとよい。蓋部１２３Ｌも高分子材料から形成するとよい。
なお、例えば図６に示すように、蓋部１２３Ｌの外側面に、径方向外側に突出して後端側に向かって窄まる係合突起１２３ｐを形成しておき、この係合突起１２３ｐを収容溝１２３ｈ２の外側面に形成された凹部に係合することで、蓋部１２３Ｌの脱落を防止できる。又、蓋部１２３Ｌを収容溝１２３ｈ２に圧入してもよい。
【００３３】
また、上記形態ではセンサ素子を、横断面が長方形（矩形）の帯板状のものとしたが、本発明のガスセンサに使用されるセンサ素子は、横断面が正方形のものであっても、それ以外のものであってもよい。さらに、上記においては全領域空燃比ガスセンサにおいて具体化したが、本発明に係るガスセンサは、その他のガスセンサにおいても具体化できる。
【符号の説明】
【００３４】
１０                      ガスセンサ素子
１１                      検出部
１２                      ガスセンサ素子の後端部
３０，３１                接続端子
５０                      主体金具
６０                      コネクタ端子
９２                      シール部材
１１０、１１１、１１２    筒体
１１２ｓ                  筒体の側面
１１０ｎ、１１１ｎ        露出部
１１０ｐ、１１１ｐ        突出部
１２０                    基体部
１２３ｈ、１２３ｈ２      収容溝
１２３Ｌ                  蓋部
１２５                    コネクタ部
１２７                    セパレータ部
２００、２１０、２２０    ガスセンサ
Ｏ                        軸線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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