(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のポリスチレン系樹脂組成物で形成された樹脂発泡層と、
第２のポリスチレン系樹脂組成物で形成された樹脂非発泡層と、を備え、
前記樹脂発泡層の少なくとも片面に前記樹脂非発泡層が積層されている積層発泡シートであって、
ＤＳＣ測定によって得られる第１のポリスチレン系樹脂組成物の補外ガラス転移開始温度を「Ｔｉｇ１（℃）」、中間点ガラス転移温度を「Ｔｍｇ１（℃）」とし、第２のポリスチレン系樹脂組成物の中間点ガラス転移温度を「Ｔｍｇ２（℃）」とした際に、下記（１）〜（３）の全てを満たす積層発泡シート。
９０℃  ≦  Ｔｉｇ１  ＜  １００℃  ・・・（１）
９５℃  ≦  Ｔｍｇ１  ＜  １０２℃  ・・・（２）
−５  ≦（Ｔｍｇ１−Ｔｍｇ２）＜  ２℃  ・・・（３）
【請求項２】
下記（４）をさらに満たす請求項１記載の積層発泡シート。
９８℃  ≦  Ｔｍｇ２    ・・・（４）
【請求項３】
前記第１のポリスチレン系樹脂組成物は、アクリル酸エステルを含み、ＡＴＲ法による赤外分光分析で得られる吸光度比Ｄ１７２８／Ｄ１６００が０．２以上０．９以下である請求項１又は２に記載の積層発泡シート。
【請求項４】
前記第１のポリスチレン系樹脂組成物は、ポリスチレン樹脂と、スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂とを含む請求項１乃至３の何れか１項に記載の積層発泡シート。
【請求項５】
前記樹脂発泡層は、厚みが０．７ｍｍ以上３．０ｍｍ以下で、坪量が１５０ｇ／ｍ２以上４００ｇ／ｍ２以下であり、
前記樹脂非発泡層は、厚みが０．０５ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である請求項１乃至４の何れか１項に記載の積層発泡シート。
【請求項６】
前記樹脂非発泡層がゴム粒子を含み、該ゴム粒子の平均粒子径が０．３μｍ以上２．０μｍ以下である請求項１乃至５の何れか１項に記載の積層発泡シート。
【請求項７】
積層発泡シート製の熱成形品であり、
前記積層発泡シートは、
第１のポリスチレン系樹脂組成物で形成された樹脂発泡層と、
第２のポリスチレン系樹脂組成物で形成された樹脂非発泡層と、を備え、
前記樹脂発泡層の少なくとも片面に前記樹脂非発泡層が積層されており、
且つ、
ＤＳＣ測定によって得られる第１のポリスチレン系樹脂組成物の補外ガラス転移開始温度を「Ｔｉｇ１（℃）」、中間点ガラス転移温度を「Ｔｍｇ１（℃）」とし、第２のポリスチレン系樹脂組成物の中間点ガラス転移温度を「Ｔｍｇ２（℃）」とした際に、下記（１）〜（３）の全てを満たす樹脂成形品。
９０℃  ≦  Ｔｉｇ１  ＜  １００℃  ・・・（１）
９５℃  ≦  Ｔｍｇ１  ＜  １０２℃  ・・・（２）
−５  ≦（Ｔｍｇ１−Ｔｍｇ２）＜  ２℃  ・・・（３）
【請求項８】
前記積層発泡シートは、
下記（４）をさらに満たす請求項７記載の樹脂成形品。
９８℃  ≦  Ｔｍｇ２    ・・・（４）
【請求項９】
前記第１のポリスチレン系樹脂組成物は、アクリル酸エステルを含み、ＡＴＲ法による赤外分光分析で得られる吸光度比Ｄ１７２８／Ｄ１６００が０．２以上０．９以下である請求項７又は８に記載の樹脂成形品。
【請求項１０】
前記第１のポリスチレン系樹脂組成物は、ポリスチレン樹脂と、スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂とを含む請求項７乃至９の何れか１項に記載の樹脂成形品。
【請求項１１】
食品収容用容器であり、前記積層発泡シートの樹脂非発泡層が樹脂発泡層よりも容器内側に配されている請求項７乃至１０の何れか１項に記載の樹脂成形品。
【請求項１２】
前記食品収容用容器が、底壁部を有し、前記底壁部において容器内側に配されている前記樹脂非発泡層がゴム粒子を含み、該ゴム粒子の平均粒子径が０．３μｍ以上２．０μｍ以下である請求項１１記載の樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリスチレン系樹脂組成物で形成された樹脂発泡層と樹脂非発泡層とを備えた積層発泡シートと、積層発泡シート製の樹脂成形品とに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ポリスチレン系樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」ともいう。）は、食品収容用容器などの樹脂成形品の原材料として広く用いられており、トレー型、カップ型、丼型等の種々の形状に成形加工されている。
前記樹脂成形品は、強度が求められるような場合、前記発泡シートの片面又は両面にポリスチレン系樹脂フィルムをラミネートした積層発泡シートがその原材料として用いられる。
該積層発泡シートは、発泡シートからなる樹脂発泡層を有することで軽量性や断熱性に優れるとともに前記樹脂フィルムからなる樹脂非発泡層を有することから表面強度に優れている。
この積層発泡シートや樹脂非発泡層を有していない単なる発泡シートは、真空成形や圧空成形といった熱成形によって樹脂成形品へと加工される（例えば、特許文献１、２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−２７１４５６号公報
【特許文献２】特開２００９−２６３５１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、樹脂成形品は、製造効率を向上させることが求められている。
積層発泡シートは、例えば、従来よりも低温で熱成形できるようになれば、熱成形時にシートを加熱するために必要となるエネルギーを抑制でき、製造効率が向上され得る。
また、積層発泡シートが低温成形できれば、樹脂成形品を脱型するまでに要する時間（冷却時間）を短縮し得る。
しかし、単に積層発泡シートを従来よりも低温で熱成形すると、樹脂成形品に残留歪みを発生させる原因となる。
残留歪みを有する樹脂成形品は、熱が加わるなどした場合に歪みに対する復元力が発現して変形することがある。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑み、比較的低温でも良好な成形性を示し、しかも、加熱しても変形が生じ難い樹脂成形品の形成に有用な積層発泡シートを提供し、製造効率に優れた樹脂成形品を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者が鋭意研究したところ、積層発泡シートの樹脂発泡層を構成する樹脂組成物に対してＤＳＣ測定を行ったときに求められる補外ガラス転移開始温度や中間点ガラス転移温度が、積層発泡シートの低温での熱成形における成形性を左右し、樹脂発泡層と樹脂非発泡層とを構成する樹脂組成物の中間点ガラス転移温度の関係が成形時の歪みに影響を与えることを見出した。そして、本発明者は、これらの中間点ガラス転移温度や補外ガラス転移開始温度が特定の範囲内となるように積層発泡シートの形成材料を選択することによって比較的低温で熱成形が可能な積層発泡シートを提供でき、しかも、当該熱成形によって得られる樹脂成形品に対して高温時の変形を発生させ難くなることを見出して本発明を完成させるに至った。
【０００７】
すなわち、本発明に係る積層発泡シートは、第１のポリスチレン系樹脂組成物で形成された樹脂発泡層と、第２のポリスチレン系樹脂組成物で形成された樹脂非発泡層と、を備え、前記樹脂発泡層の少なくとも片面に前記樹脂非発泡層が積層されている積層発泡シートであって、ＤＳＣ測定によって得られる第１のポリスチレン系樹脂組成物の補外ガラス転移開始温度を「Ｔｉｇ１（℃）」、中間点ガラス転移温度を「Ｔｍｇ１（℃）」とし、第２のポリスチレン系樹脂組成物の中間点ガラス転移温度を「Ｔｍｇ２（℃）」とした際に、下記（１）〜（３）の全てを満たすものである。
９０℃  ≦  Ｔｉｇ１  ＜  １００℃  ・・・（１）
９５℃  ≦  Ｔｍｇ１  ＜  １０２℃  ・・・（２）
−５  ≦（Ｔｍｇ１−Ｔｍｇ２）＜  ２℃  ・・・（３）
【０００８】
かかる積層発泡シートは、上記の（１）〜（３）を満たすことで、比較的低温でも熱成形が容易である。
しかも、かかる積層発泡シート、並びに、かかる積層発泡シートを熱成形して得られる樹脂成形品は、高温での変形を発生し難い。
【０００９】
上記構成の積層発泡シートは、下記（４）をさらに満たすことが好ましい。
９８℃  ≦  Ｔｍｇ２    ・・・（４）
【００１０】
かかる構成によれば、積層発泡シートや樹脂成形品が高温で変形することをより効果的に抑制し得る。
【００１１】
また、上記構成の積層発泡シートにおいて、第１のポリスチレン系樹脂組成物は、アクリル酸エステルを含み、ＡＴＲ法による赤外分光分析で得られる吸光度比Ｄ１７２８／Ｄ１６００が０．２以上０．９以下であることが好ましい。
【００１２】
かかる構成によれば、上記吸光度比が上記範囲内であることによって、低温成形性と高温での変形抑制とをより高いレベルで両立し得る。
【００１３】
また、上記構成の積層発泡シートにおいて、第１のポリスチレン系樹脂組成物は、ポリスチレン樹脂と、スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂とを含むことが好ましい。
【００１４】
かかる構成によれば、第１のポリスチレン系樹脂組成物におけるポリスチレン系樹脂とスチレン−アクリル酸エステル系共重合体樹脂との割合の調整が容易になるため第１のポリスチレン系樹脂組成物の補外ガラス転移開始温度や中間点ガラス転移温度を上記範囲内に設定し易くなる。
【００１５】
また、上記構成の積層発泡シートにおいて、前記樹脂発泡層は、厚みが０．７ｍｍ以上３．０ｍｍ以下で、坪量が１５０ｇ／ｍ２以上４００ｇ／ｍ２以下であり、前記樹脂非発泡層は、厚みが０．０５ｍｍ以上０．３ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１６】
かかる構成によれば、各層の厚みや坪量が上記範囲内であることによって、積層発泡シートが優れた強度や優れた熱成形性を発揮し易くなる。
【００１７】
上記構成の積層発泡シートにおいては、前記樹脂非発泡層がゴム粒子を含み、該ゴム粒子の平均粒子径が０．３μｍ以上２．０μｍ以下であることが好ましい。
【００１８】
かかる構成によれば、樹脂非発泡層の強度が向上し、ひいては積層発泡シートに優れた強度が発揮されることに加え、外観美麗な積層発泡シートが得られる。
【００１９】
本発明に係る樹脂成形品は、上記のような積層発泡シートで形成され、該積層発泡シート製の熱成形品である。
【００２０】
かかる樹脂成形品は、比較的低温下での熱成形によって製造され得るため、生産性に優れる。
しかも、かかる樹脂成形品は、高温での変形が生じ難い。
【００２１】
上記構成の樹脂成形品は、食品収容用容器であり、前記積層発泡シートの樹脂非発泡層が樹脂発泡層よりも容器内側に配されていることが好ましい。
【００２２】
かかる構成の樹脂成形品は、高温の食品を収容したり、収容した食品に熱湯を注いで調理したりしても変形が生じ難い。また、かかる構成の樹脂成形品は、オリゴマー溶出量が低い点においても食品収容用容器として好適である。さらに、樹脂成形品は、樹脂非発泡層が樹脂発泡層よりも容器内側に配されていることで、容器内側に優れた強度を発揮させ得る。
【００２３】
上記構成の食品収容用容器は底壁部を有し、前記底壁部において容器内側に配されている前記樹脂非発泡層がゴム粒子を含み、該ゴム粒子の平均粒子径が０．３μｍ以上２．０μｍ以下であることが好ましい。
【００２４】
かかる構成によれば、容器の突刺し強度が向上されるため、当該容器を即席麺用容器として利用するのに適したものとすることができる。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によれば、比較的低温での熱成形が可能で、しかも、成形品に高温での変形が発生することを抑制し得る積層発泡シートを提供することができ、製造効率に優れた樹脂成形品を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】ＤＳＣ曲線の一例を示すグラフ
【図２】ＤＳＣ曲線の一例を示すグラフ
【図３】樹脂成形品（即席麺用容器）の一部切欠概略斜視図。
【図４】樹脂成形品（食品収容用容器）の底壁部における樹脂非発泡層の状態を表した透過型電子顕微鏡写真（下図）、及び、ゴム粒子の粒子径の求め方を表した説明図（上図）。
【図５】積層発泡シートの樹脂非発泡層の状態を表した透過型電子顕微鏡写真。
【図６】実施例５の積層発泡シートの樹脂非発泡層の形成に用いたゴム変性ポリスチレン系樹脂中のゴム粒子の状態を表した透過型電子顕微鏡写真。
【図７】実施例６の積層発泡シートの樹脂非発泡層の形成に用いたゴム変性ポリスチレン系樹脂中のゴム粒子の状態を表した透過型電子顕微鏡写真。
【図８】実施例７の積層発泡シートの樹脂非発泡層の形成に用いたゴム変性ポリスチレン系樹脂中のゴム粒子の状態を表した透過型電子顕微鏡写真。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
本発明の実施形態に係る積層発泡シート及び樹脂成形品について、以下に説明する。
以下においては、積層発泡シートが樹脂発泡層の片面に樹脂非発泡層を備えた２層構造である場合を例に本発明を説明する。
また、以下においては、樹脂成形品が即席麺用容器のような食品収容用容器である場合を例に本発明を説明する。
【００２８】
本実施形態の積層発泡シートは、第１のポリスチレン系樹脂組成物で形成された樹脂発泡層と、第２のポリスチレン系樹脂組成物で形成された樹脂非発泡層と、を備え、前記樹脂発泡層の片面に前記樹脂非発泡層が積層されている積層発泡シートである。
そして、本実施形態の積層発泡シートは、ＤＳＣ測定によって得られる第１のポリスチレン系樹脂組成物の補外ガラス転移開始温度を「Ｔｉｇ１（℃）」、中間点ガラス転移温度を「Ｔｍｇ１（℃）」とし、第２のポリスチレン系樹脂組成物の中間点ガラス転移温度を「Ｔｍｇ２（℃）」とした際に、下記（１）〜（３）の全てを満たすものである。
９０℃  ≦  Ｔｉｇ１  ＜  １００℃  ・・・（１）
９５℃  ≦  Ｔｍｇ１  ＜  １０２℃  ・・・（２）
−５  ≦（Ｔｍｇ１−Ｔｍｇ２）＜  ２℃  ・・・（３）
【００２９】
本実施形態の積層発泡シートは、下記（４）をさらに満たす。
９８℃  ≦  Ｔｍｇ２    ・・・（４）
【００３０】
ポリスチレン系樹脂組成物の補外ガラス転移開始温度（Ｔｉｇ）や中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法に基づいて測定することができる。
【００３１】
前記補外ガラス転移開始温度（Ｔｉｇ）は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法に基づき、同規格の「９．３  ガラス転移温度の求め方」に従って示差走査熱量計装置（ＤＳＣ）を用いて測定することができる。
より具体的には、例えば、エスアイアイ・ナノテクノロジー社製の型名「ＤＳＣ６２２０型」を使用し、該ＤＳＣのサンプル側には、アルミニウム製測定容器の底にできるだけ隙間ができないように試料を約６．５ｍｇ充填したものを置き、リファレンス側にはアルミナを入れたアルミニウム製測定容器を置き、窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎのもとで２０℃／ｍｉｎの昇温速度で３０℃から２００℃まで昇温し、１０分間保持後速やかに取出し、２５±１０℃の環境下にて放冷させた後、再び２０℃／ｍｉｎの昇温速度で２００℃まで昇温した時に得られるＤＳＣ曲線より、装置付属の解析ソフト（Ｍｕｓｅ）を用いて補外ガラス転移開始温度（Ｔｉｇ）を求めることができる。
補外ガラス転移開始温度（Ｔｉｇ）は、図１に示すように、前記測定により得られたＤＳＣ曲線の低温側のベースラインを高温側に延長した直線と，ガラス転移の階段状変化部分の曲線の勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度として求めることができる。
また、補外ガラス転移開始温度（Ｔｉｇ）は、図２に示すように、得られるＤＳＣ曲線の階段状変化が２段以上に現れる場合は、低温側のベースラインを高温側に延長した直線と、ガラス転移の一段目（低温側）の階段状変化部分の曲線の勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度として求めることができる。
【００３２】
前記中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法に基づいて示差走査熱量計装置（ＤＳＣ）を用いて測定することができる。
より具体的には、例えば、上記した補外ガラス転移開始温度（Ｔｉｇ）の測定と同様にしてＤＳＣ曲線を得、得られたＤＳＣ曲線から中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）を求めることができる。
具体的には、中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）は、図１及び図２に示すように、前記測定により得られたＤＳＣ曲線（図１、図２参照）の低温側及び高温側ベースラインの延長した直線から縦軸方向に等距離にある直線と，ガラス転移の階段状変化部分の曲線とが交わる点の温度として求めることができる。
【００３３】
第１のポリスチレン系樹脂組成物の補外ガラス転移開始温度（Ｔｉｇ１（℃））、中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ１（℃））、及び、第２のポリスチレン系樹脂組成物の中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ２（℃））は、積層発泡シートや樹脂成形品の樹脂発泡層や樹脂非発泡層から採取した試料に対して上記測定を実施することによって求められる。
【００３４】
前記積層発泡シートは、上記補外ガラス転移開始温度及び中間点ガラス転移温度が上記の（１）〜（３）の規定を満たすため比較的低温での熱成形においても優れた成形性を発揮し、しかも、高温時における変形が生じ難い。また、積層発泡シートを熱成形した樹脂成形品（食品収容用容器）も（１）〜（３）の規定を満たすことから熱変形が生じ難い。
【００３５】
低温での熱成形における成形性と高温保管時における変形防止の観点から、第１のポリスチレン系樹脂組成物の補外ガラス転移開始温度（Ｔｉｇ１）は９１℃以上９８℃以下であることが好ましく、９２℃以上９７℃以下であることがより好ましい。
また、第１のポリスチレン系樹脂組成物の中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ１）は、９６℃以上１０２℃未満であることが好ましく、９７℃以上１００℃以下であることがより好ましい。
さらに、第１のポリスチレン系樹脂組成物の中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ１）と第２のポリスチレン系樹脂組成物の中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ２）との差（Ｔｍｇ１−Ｔｍｇ２）は、−４℃以上０℃以下であることが好ましく、−３．５℃以上−１℃以下であることがより好ましい。
【００３６】
第１のポリスチレン系樹脂組成物や第２のポリスチレン系樹脂組成物は、ポリスチレン系樹脂を８０質量％以上含んでいることが好ましく、８５質量％以上含んでいることがより好ましい。
前記ポリスチレン系樹脂を８０質量％以上含んでいることにより、これらのポリスチレン系樹脂組成物を用いて作製される積層発泡シート、並びに、樹脂成形品において、ポリスチレン系樹脂に起因する優れた機械的特性や成形性をより顕著に発揮させやすくなるという利点がある。
【００３７】
ポリスチレン系樹脂は、分子内にスチレン系モノマーを構成単位として有する重合体であり、通常、スチレンモノマーを主たる構成単位として有するものである。
前記ポリスチレン系樹脂としては、スチレンモノマーの単独重合体（ポリスチレン樹脂）や、スチレンと他のモノマーとの共重合体が挙げられる。
斯かる共重合体としては、スチレン−アクリル酸エステル系共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体などが挙げられる。
前記スチレン−アクリル酸エステル系共重合体としては、スチレン−無水マレイン共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体などが挙げられる。
また、かかる共重合体としては、スチレン重合体由来の優れた機械的特性や成形性などをより顕著に積層発泡シートに発揮させる上においてスチレンモノマー６０質量％以上と他のモノマー４０質量％以下との共重合体が好ましい。
【００３８】
第１のポリスチレン系樹脂組成物や第２のポリスチレン系樹脂組成物は、含有する全ての樹脂の質量を１００％とした際に、当該樹脂中に占めるスチレン単位の質量割合が６０％以上であることが好ましい。
【００３９】
前記ポリスチレン系樹脂の質量平均分子量は、２４万以上であることが好ましく、４０万以下であることが好ましい。
【００４０】
前記質量平均分子量は、高分子化学の分野において従来規定されているものを意味し、以下のような分子量測定によって求められるものである。
詳しくは、前記質量平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって求められるものである。
より詳しくは、ポリスチレン系樹脂の質量平均分子量は、試料約３０ｍｇをクロロホルム１０ｍＬに溶解した溶液を非水系０．４５μｍクロマトディスクでろ過した後にＷａｔｅｒｓ社製  ＨＰＬＣ（Ｄｅｔｅｃｔｏｒ  ４８４、Ｐｕｍｐ  ５１０）を用いてポリスチレン換算分子量を測定して求めることができる。
測定条件については、カラム「Ｓｈｏｄｅｘ  ＧＰＣ  Ｋ−８０６Ｌ（φ８．０×３００ｍｍ）」（昭和電工社製）を２本用い、カラム温度を４０℃とし、移動相をクロロホルムとし、移動相流量を１．２ｍＬ／分とし、注入ポンプ温度を室温とし、検出波長を２５４ｎｍとし、注入量を５０μＬとすることができる。
検量線作成用の標準ポリスチレンは、昭和電工社製の分子量１，０３０，０００のもの、並びに、東ソー社製の分子量５，４８０，０００、３，８４０，０００、３５５，０００、１０２，０００、３７，０００、９，１００、２，６３０、及び４９５のものとすることができる。
【００４１】
本実施形態の積層発泡シートにおいては、樹脂発泡層を構成する第１のポリスチレン系樹脂組成物が、アクリル酸エステルを含有することが好ましい。
該第１のポリスチレン系樹脂組成物は、アクリル酸エステルをアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル等状態で含有することができる。
第１のポリスチレン系樹脂組成物は、アクリル酸エステルを共重合体の単位として含有することが好ましく、ポリスチレン樹脂とスチレン−アクリル酸エステル系共重合体樹脂とを含有することが好ましい。
第１のポリスチレン系樹脂組成物は、樹脂発泡層に対してＡＴＲ法による赤外分光分析を実施して得られる吸光度比Ｄ１７２８／Ｄ１６００が０．２以上０．９以下であることが好ましい。
【００４２】
吸光度比が０．２未満の場合、積層発泡シートが十分に良好な低温成形性を示さない場合がある。吸光度比が０．９よりも大きい場合、積層発泡シートや樹脂成形品が高温で変形することを十分に防止できなくなることがある。これに対し、吸光度比が０．２〜０．９であることによって、低温成形性により優れ、低温成形性と高温保管での容器寸法変化の抑制とをより高いレベルで両立し得る。かかる点を考慮すれば、より好ましい吸光度比は０．２〜０．８の範囲であり、さらに好ましい吸光度比は０．３〜０．７の範囲であり、もっとも好ましい吸光度比は０．４〜０．６の範囲である。
【００４３】
吸光度比Ｄ１７２８／Ｄ１６００は、ＡＴＲ法による赤外分光分析により測定される赤外吸収スペクトル中の、１６００ｃｍ−１での吸光度に対する１７２８ｃｍ−１での吸光度の比を意味する。ここで、１７２８ｃｍ−１の吸収はアクリル酸エステルに含まれるエステル基のＣ＝Ｏ間の伸縮振動に由来するピークを示している。１６００ｃｍ−１の吸収はポリスチレン系樹脂に含まれるベンゼン環の面内振動に由来するピークの存在を示している。
【００４４】
ここで、赤外分光分析とは、全反射吸収（Ａｔｔｅｎｕａｔｅｄ  Ｔｏｔａｌ  Ｒｅｆｌｅｃｔａｎｃｅ）を利用する一回反射型ＡＴＲ法により赤外吸収スペクトルを測定する分析方法である。この分析方法は、高い屈折率を持つＡＴＲプリズムを試料に密着させ、ＡＴＲプリズムを通して赤外線を試料に照射し、ＡＴＲプリズムからの出射光を分光分析する方法である。
ＡＴＲ法赤外分光分析は、試料とＡＴＲプリズムとを密着させるだけでスペクトルを測定できるという簡便さ、深さ数μｍまでの表面分析が可能である等の理由で高分子材料等の有機物をはじめ、種々の物質の表面分析に広く利用されている。
【００４５】
本実施形態の樹脂発泡層は、スチレンの単独重合体樹脂であるポリスチレン樹脂と、スチレン−アクリル酸エステル系共重合体樹脂とを含む第１のポリスチレン系樹脂組成物を溶融混練した混練物が押出発泡されてなる発泡シートで形成されることが好ましく、前記スチレン−アクリル酸エステル系共重合体中のアクリル酸エステルの含有量が１質量％以上１５質量％未満であることが好ましい。アクリル酸エステルの含有量が１質量％未満の場合、優れた低温成形性が発揮されない傾向にある。アクリル酸エステルの含有量が１５質量％以上の場合、ポリスチレン樹脂と溶融混練されたスチレン−アクリル酸エステル系共重合体の分散状態が悪くなることで、発泡シートの表面に外観不良を生じさせたり、樹脂成形品の熱安定性が低下したりするため好ましくない。樹脂発泡層は、ポリスチレン系樹脂とスチレン−アクリル酸エステル系共重合体樹脂とが溶融混練された樹脂組成物が押出発泡されてなることによって、より確実に上記中間点ガラス転移温度を９５℃以上１０２℃未満とすることが可能になる。また、樹脂発泡層は、アクリル酸エステルの含有量が上記範囲内であることによって、より確実に上記補外ガラス転移開始温度を９０℃以上１００℃未満とすることが可能となる。
また、高温保管時での容器寸法変化をより抑制する点では、前記スチレン−アクリル酸エステル系共重合体中のアクリル酸エステルの含有量が３質量％以上１２質量％未満であることがより好ましく、５質量％以上８質量％未満であることがさらに好ましい。
前記スチレン−アクリル酸エステル共重合体中のアクリル酸エステルの含有量は、後述するスチレン−アクリル酸エステルの吸光度比の測定方法より求めた吸光度比より、下記の検量線式により求めることができる。
Ｙ＝５．７３７Ｘ−０．６９２
Ｙ：アクリル酸エステルの含有量（質量％）
Ｘ：スチレン−アクリル酸エステルの吸光度比
ここでの検量線式は、スチレンモノマー／アクリル酸ブチルモノマーの質量比を、９９／１、９７／３、９５／５、９３／７、９０／１０、８５／１５、８０／２０となるようにそれぞれ調整し、懸濁重合することによって得られたスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂を、後述するスチレン−アクリル酸エステルの吸光度比の測定方法より求めた吸光度比より作成され得る。
【００４６】
本実施形態の積層発泡シートの樹脂発泡層を押出法で得られる発泡シートによって形成させる場合、樹脂発泡層に緻密な発泡状態を形成させることが容易になる点において、前記スチレン−アクリル酸エステル系共重合体樹脂は、歪み硬化性を示すことが好ましい。
また、スチレン−アクリル酸エステル系共重合体樹脂が歪み硬化性を示すことで樹脂発泡層を構成する第１のポリスチレン系樹脂組成物にも歪み硬化性が発揮され、積層発泡シートの低温での良好な成形性などに有利となる。
【００４７】
この歪み硬化性を示すスチレン−アクリル酸エステル系共重合体樹脂としては、分子内に分岐構造を複数有するスチレン−アクリル酸エステル系共重合体樹脂（以下「多分岐スチレン−アクリル酸エステル系共重合体樹脂」ともいう）が好ましい。
【００４８】
本実施形態の積層発泡シートは、第１のポリスチレン系樹脂組成物におけるポリスチレン樹脂とスチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂との質量比（ポリスチレン樹脂／スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂）が、３０／７０〜７０／３０であることが好ましい。
積層発泡シートを低温成形性と高温での変形抑制とに一層優れたものとする点において、第１のポリスチレン系樹脂組成物におけるポリスチレン樹脂とスチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂との質量比は、６０／４０〜３０／７０であることがより好ましい。
【００４９】
一方で積層発泡シートの樹脂非発泡層を構成する第２のポリスチレン系樹脂組成物は、上記のようなスチレン−アクリル酸エステル系共重合体樹脂を含有していてもスチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂を含有していなくてもよい。
第２のポリスチレン系樹脂組成物は、スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂の含有量（前記質量比）が第１のポリスチレン系樹脂組成物よりも低い値であることが好ましく、実質的にスチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂を含んでいないことが好ましい。
従って、第２のポリスチレン系樹脂組成物は、吸光度比Ｄ１７２８／Ｄ１６００が第１のポリスチレン系樹脂組成物よりも低い値であることが好ましく、吸光度比が０．２未満であることがより好ましく、吸光度比が０．１以下であることが特に好ましい。
【００５０】
第２のポリスチレン系樹脂組成物は、ブタジエンを含有することが好ましく、スチレンとブタジエンとの共重合体である耐衝撃性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）を含有することが好ましい。
第２のポリスチレン系樹脂組成物は、ポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）と、耐衝撃性ポリスチレン樹脂とを含有することが好ましい。
第２のポリスチレン系樹脂組成物におけるポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）と耐衝撃性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）との質量比（ＧＰＰＳ／ＨＩＰＳ）は、４０／６０〜０／１００であることが好ましい。
【００５１】
本実施形態の積層発泡シートの樹脂非発泡層は、優れた強度を発揮させる上において、耐衝撃性ポリスチレン樹脂に含まれるポリブタジエンに由来するミクロ相分離構造を有することが好ましい。
即ち、樹脂非発泡層は、ポリスチレン樹脂を含むマトリックス中にポリブタジエンを含むドメインを分散させたミクロ相分離構造を有することが好ましい。
また、前記ドメインは、ポリブタジエンを含む粒子中に当該粒子よりも小さなポリスチレン樹脂粒子を含むことが好ましくサラミ構造を有することが好ましい。
【００５２】
樹脂成形品に対して優れた強度を発揮させる上において、樹脂非発泡層は、ゴム粒子が適度な大きさで分散していることが好ましい。
ゴムライクな風合いを樹脂非発泡層に発揮させる点ではゴム粒子が大きい方が有利であるが、ゴム粒子が大きくなるほど当該ゴム粒子を取り巻く樹脂との間にクラックが生じ易くなり、ゴム粒子が小さすぎても耐衝撃性や突刺し強度が低下する。
そのため樹脂非発泡層に対して優れた耐衝撃性や靱性を付与する上において、ゴム粒子の平均粒子径は、０．３μｍ以上であることが好ましく、０．３５μｍ以上であることがより好ましく、０．４μｍ以上であることがさらに好ましい。
前記樹脂非発泡層に対して優れた引張り強度を付与する上において、ゴム粒子の粒径は、２．０μｍ以下であることが好ましく、１．５μｍ以下であることがより好ましく、１．０μｍ以下であることがさらに好ましい。
【００５３】
一般的な積層発泡シートにおいては、押出方向に沿って切断を行った場合の断面（ＭＤ断面） と押出方向に直交する方向に沿って切断を行った場合の断面（ＴＤ断面）とでゴム粒子の大きさに違いが生じることがある。
そのため、ゴム粒子の平均粒子径は、ＭＤ断面とＴＤ断面について求めることとし、ＭＤ断面でのゴム粒子の平均粒子径（ＤＭＡＶＥ）とＴＤ断面でのゴム粒子の平均粒子径（ＤＴＡＶＥ）の両測定結果をさらに平均（（ＤＭＡＶＥ＋ＤＴＡＶＥ）／２）することで求めることができる。
さらに、何れの方向が押出方向であるのかが不明な場合は、ＭＤ断面とＴＤ断面とのように互いに直交する２方向の断面において平均粒子径を求め、これらを平均化すればよい。
なお、樹脂非発泡層のゴム粒子の平均粒子径は、以下のようにして求めることができる。
【００５４】
まず、押出方向に沿って切断を行った場合の断面（ＭＤ断面）が観察できるように切片を採取する。
その後、切り出した切片をエポキシ樹脂中に包埋後、６ ０℃の温度で２４時間かけて前記エポキシ樹脂を硬化させ、ウルトラミクロトーム（ライカマイクロシステムズ社製、型名「ＬＥＩＣＡＵＬＴＲＡＣＵＴＵＣＴ」、ＤｉＡＴＯＭＥ社ＵｌｔｒａＳｏｎｉｃ） を用いて超薄切片（厚み、約７０ｎｍ）を作製する。
切片の切削方向はシート厚み方向（ＶＤ）とし、染色剤は四酸化オスミウムを用いる。
次いで、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ） （日立ハイテクノロジーズ社製、型名「Ｈ−７６００」、ＡＭＴ社製「ＥＲ−Ｂ」ＣＣＤカメラシステム）にて樹脂非発泡層の表面が写るように観察倍率２０００倍として写真撮影を行う。
上記条件により撮影して得られた写真を印刷し、写真上のスケールバー長さをミツトヨ社製「デジマチックキャリパ」にて１／１００ｍｍまで計測し、スケールバー実測値とスケールバーの表示値からゴム粒子の平均粒子径を求める。
まず、ゴム粒子のそれぞれについて、ゴム粒子の最大弦長と、最大弦の中点を通って直交する弦長を算出し、その平均値をゴム粒子径とする。
次に、ゴム粒子２００個についてゴム粒子径を測定し、２００のゴム粒子径の平均値から、ゴム粒子の平均粒子径を求める。
なお、ゴム粒子径の測定は、最大弦長が０．２μｍ以上のゴム粒子を測定対象とする。
【００５５】
実際のＴＥＭ写真に基づいてより詳しく説明すると、図４においてブロック矢印Ａで示したゴム粒子について粒子径を求める場合、ゴム粒子の輪郭線上の異なる２点を結ぶ直線の内、直線の長さが最も長くなる２点ａ１，ａ２を決定し、この２点間を結ぶ直線を最大弦と設定し、その長さを最大弦長（Ｄ１）とする。
そして、この２点（ａ１，ａ２）の中間点ａ３を決定し、該中間点ａ３を通って最大弦に直交する直線がゴム粒子の輪郭線と交差する２点間の距離Ｄ２を求め、この距離Ｄ２と最大弦長Ｄ１との平均値（（Ｄ１＋Ｄ２）／２）を矢印Ａで示したゴム粒子の粒子径とする。
ゴム粒子径のＭＤ断面での平均粒子径は、このような操作を２００個のゴム粒子に対して実施した結果を相加平均して求めることができる。
また、ＴＤ断面でのゴム粒子径の平均粒子径は、切片をＴＤ断面が観察できるように採取すること以外は上記と同様にして求めることができる。
【００５６】
ゴム粒子によって補強されることが好ましい前記樹脂成形品としては、例えば、図３に示したような即席麺（ヤキソバ）用容器が挙げられる。
該即席麺用容器Ａは、角トレー形状を有し、容器外側が樹脂発泡層Ａｘによって形成され、容器内側が樹脂非発泡層Ａｙによって形成されている。
該即席麺用容器Ａは、底壁部Ａ１と、該底壁部Ａ１の外周縁から立ち上がる周側壁部Ａ２とによって収容物を有用するための収容凹部Ａ０が画定されている。
この種の即席麺用容器Ａは、その利用時において箸先やフォークの先端が容器内側に衝突するため、ゴム粒子を含む樹脂非発泡層Ａｙによって容器内側が補強されている。
【００５７】
本実施形態の即席麺用容器Ａは、樹脂非発泡層にゴム粒子が適度な大きさで分散していることで優れた突刺し強度を発揮する。
該突刺し強度とは、樹脂非発泡層Ａｙに対して垂直となる方向での強度であり、以下のようにして求められる値である。
即席麺用容器Ａは、少なくとも底壁部の内面側に配された樹脂非発泡層Ａｙにおいてゴム粒子が前記のような大きさを有していることが好ましい。
【００５８】
（突刺し強度測定方法）
容器等の樹脂成形品の突刺し強度は、ＡＳＴＭ−Ｄ１１６４に規定のピンホール試験に準拠して求められる。
突刺し強度は、例えば、容器の底壁部や周側壁部から、２５ｍｍ×１００ｍｍ程度の大きさの短冊状のテストピースを切り出して測定することができる。
より詳しくは、圧縮試験機（Ａ＆Ｄ社製、型名「テンシロンＲＴＣ−１２１０Ａ）を用いて、直径１ｍｍの丸棒状で先端が曲率半径０．５ｍｍとなっている針を前記テストピースに試験速度５０ｍｍ／分の条件で突刺し、前記針がテストピースを貫通するまでに観測された最大荷重を突刺強度として評価する。
なお、測定は、少なくとも計１０回の実施して算術平均値を求める。
【００５９】
上記のような強度を樹脂非発泡層に対してより確実に発揮させる上において、前記樹脂非発泡層を形成する第２のポリスチレン系樹脂組成物には、ゴム粒子が２質量％以上１５質量％以下の割合で含有されることが好ましく、４質量％以上１０質量％以下の割合で含有されていることがさらに好ましい。
【００６０】
第２のポリスチレン系樹脂組成物に含有されるポリスチレン樹脂や耐衝撃性ポリスチレン樹脂は、オリゴマーの含有量が低い、一般に“低オリゴマー品”などと称されるものが好ましく、具体的には、スチレンのダイマーとトリマーとの合計含有量が５０００ｐｐｍ以下であることが好ましく、２０００ｐｐｍ以下であることがより好ましい。
【００６１】
上記のようなポリスチレン系樹脂組成物を用いて形成される積層発泡シートは、前記樹脂発泡層の厚みが０．７ｍｍ以上３．０ｍｍ以下で、樹脂非発泡層の厚みが０．０５ｍｍ以上０．３ｍｍ以下であることが好ましい。
また、樹脂発泡層は、坪量が１５０ｇ／ｍ２以上４００ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。
本実施形態においては、積層発泡シートとして、樹脂発泡層の片面にのみ樹脂非発泡層が備えられているものを例示しているが、例えば、樹脂発泡層の両面に樹脂非発泡層が備えられている積層発泡シートでは、それぞれの樹脂非発泡層が上記厚みを有することが好ましい。
なお、このような場合、樹脂発泡層の一面側に設けられた第１の樹脂非発泡層と、他面側に設けられた第２の樹脂非発泡層とは、厚みや形成材料を共通させてもよく、これらを異ならせていてもよい。
【００６２】
積層発泡シートの樹脂非発泡層に含有されるオリゴマー含有量（スチレンのダイマーとトリマーとの合計含有量）は以下のようにして求めることができる。
＜オリゴマー含有量の測定＞
積層発泡シートの片面に積層されている樹脂非発泡層から約０．２ｇの試料を採取し、メチルエチルケトン１０ｍＬに溶解し、メタノール３５ｍＬ中に滴下して再沈殿させ、約１時間攪拌する。
次に、上記再沈殿液をＮｏ．５Ａ濾紙で５０ｍＬメスフラスコに濾過し、メタノールで５０ｍＬに定溶する。
次に、２ｍＬメスフラスコに内部標準液ピレン１０μＬ（１０００ｐｐｍメタノール液） を入れ、５０ｍＬメスフラスコ中のメタノール溶液で２ｍＬに定溶し試料溶液を作製する。
次に、この試料溶液を用いて、下記の条件で ＧＣ／ＭＳ測定を行う。
そして得られたクロマトグラムのうちスチレンダイマーのピーク３本、およびスチレントリマーのピーク５本のピーク面積を、内部標準物質であるピレンのピーク面積に対する相対感度として予め作成したスチレンオリゴマーの検量線により定量する。
ダイマー、トリマーの検量線作成は関東化学社製の標準物質を用いて行うことができる。
（ＧＣ／ＭＳ測定条件）
装置：島津製作所社製ガスクロマトグラフ質量分析計 ＱＰ２０１０ＳＥ（ＧＣ−１７Ａ）
カラム：ＺＢ−５ＭＳ（Ｐｈｅｎｏｍｅｎｅｘ社製、０．２５μｍ×０．２５ｍｍφ×３０ｍ）
ＧＣオーブン昇温条件：初期温度１００℃（１分）
第１段階昇温速度１０℃／分（１９０℃まで−２．５分保持）
第２段階昇温速度１０℃／分（３００℃まで−２．５分保持）
注入口温度：３００℃
検出器温度：２６０℃
検出器：１．００ｋＶ
キャリアガス：ヘリウム
全流量：５２ｍＬ／分
カラム流量：１．０ｍＬ／分
キャリアガス圧力：７５ｋＰａ
試験液注入量：２μＬ（オートサンプラー使用）
スプリット比：１／５０
【００６３】
積層発泡シートの厚み〔ｍｍ〕は、シックネスゲージ（例えば、「ダイヤルシックネスゲージＨ」、尾崎製作所社製）を使用して測定し得る。
積層発泡シートの坪量〔ｇ／ｍ２〕は、積層発泡シートを１０ｃｍ×１０ｃｍに切り取り、この切片の質量〔ｇ〕を測定し、この質量を平米当たりの質量に換算して測定し得る。
樹脂発泡層の厚み〔ｍｍ〕は、積層発泡シートの樹脂発泡層と樹脂非発泡層とが接している境界面から樹脂非発泡層を除去した後、残った樹脂発泡層を「ダイヤルシックネスゲージＨ」（尾崎製作所社製）を使用して測定し得る。
樹脂発泡層の坪量〔ｇ／ｍ２〕は、積層発泡シートの樹脂発泡層と樹脂非発泡層とが接している境界面から樹脂非発泡層を除去した後、残った樹脂発泡層を１０ｃｍ×１０ｃｍに切り取り、この切片の質量〔ｇ〕を測定し、この質量を平米当たりの質量に換算して測定し得る。
樹脂非発泡層の厚み〔ｍｍ〕は、積層発泡シートの樹脂発泡層と樹脂非発泡層とが接している境界面から樹脂発泡層を除去した後、残った樹脂非発泡層を「ダイヤルシックネスゲージＨ」（尾崎製作所社製）を使用して測定し得る。
樹脂非発泡層の坪量〔ｇ／ｍ２〕は、積層発泡シートの樹脂発泡層と樹脂非発泡層とが接している境界面から樹脂発泡層を除去した後、残った樹脂非発泡層を１０ｃｍ×１０ｃｍに切り取り、この切片の質量〔ｇ〕を測定し、この質量を平米当たりの質量に換算して測定し得る。
或いは、樹脂発泡層の厚み〔ｍｍ〕は、積層発泡シートの厚みから、樹脂非発泡層の厚みを減じることでも測定し得る。
樹脂発泡層の坪量〔ｇ／ｍ２〕は、積層発泡シートの坪量から、樹脂非発泡層の坪量を減じることでも測定し得る。
樹脂非発泡層の厚み〔ｍｍ〕は、積層発泡シートの厚みから、樹脂発泡層の厚みを減じることでも測定し得る。
樹脂非発泡層の坪量〔ｇ／ｍ２〕は、積層発泡シートの坪量から、樹脂発泡層の坪量を減じることでも測定し得る。
【００６４】
本実施形態の積層発泡シートは、丼、カップ、トレーなどの形状を有する樹脂成形品の形成材料として好適であり、食品収容用容器の形成材料として好適である。
食品収容用容器などの樹脂成形品は、積層発泡シート製の熱成形品であることが好ましい。
即ち、樹脂成形品は、積層発泡シートに対し、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、マッチモールド成形、プレス成形などといった熱成形が施されてなるものが好ましい。
【００６５】
なお、樹脂成形品が食品収容用容器である場合、樹脂非発泡層が樹脂発泡層よりも容器内側に配されていることが好ましく、当該食品収容用容器は、そのオリゴマー溶出量（スチレンのダイマーとトリマーとの合計溶出量）が５００ｐｐｂ以下であることが好ましく、１００ｐｐｂ以下であることがより好ましく、５０ｐｐｂ以下であることがさらに好ましい。
【００６６】
オリゴマー溶出量（スチレンのダイマーとトリマーとの合計溶出量）は以下のようにして求めることができる。
＜オリゴマー溶出量の測定＞
得られたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを用いて、外表面が樹脂発泡層で形成され内表面が樹脂非発泡層で形成された、長さ１７０ｍｍ×幅１５５ｍｍ×深さ５０ｍｍの長方形状を有する食品収容用容器を作製する。
試験容器に溶出溶媒として５７０ｍＬの蒸留ヘプタンを入れ、２５℃で１時間溶出を行う。
その後、試験容器内の溶出溶媒から３００ｍＬ分取し、全自動濃縮装置（Ｚ．Ｙ．Ｍａｒｋ社製、製品名：ターボバップ５００）を用いて５０℃で１ｍＬまで濃縮する。
得られた濃縮液を２ｍＬのメスフラスコに移し、内部標準物質としてピレン（１０００ｐｐｍヘプタン液）１０μＬを添加し、ｎ−ヘプタンで２ｍＬに定容（メスアップ）して試験溶液とする。
そして得られたクロマトグラムのうちスチレンダイマーのピーク３本、およびスチレントリマーのピーク５本のピーク面積を、内部標準物質であるピレンのピーク面積に対する相対感度として予め作成したスチレンオリゴマーの検量線により定量する。
ダイマー、トリマーの検量線作成は関東化学社製の標準物質を用いて行うことができる。
（ＧＣ／ＭＳ測定条件）
装置：島津製作所社製ガスクロマトグラフ質量分析計 ＱＰ２０１０ＳＥ（ＧＣ−１７Ａ）
カラム：ＺＢ−５ＭＳ（Ｐｈｅｎｏｍｅｎｅｘ社製、０．２５μｍ×０．２５ｍｍφ×３０ｍ）
Ｇ Ｃ オーブン昇温条件：初期温度１００℃（１分）
第１段階昇温速度１０℃／分（１９０℃まで−２．５分保持）
第２段階昇温速度１０℃／分（３００℃まで−２．５分保持）
注入口温度：３００℃
検出器温度：２６０℃
検出器：１．００ｋＶ
キャリアガス：ヘリウム
全流量：５２ｍＬ／分
カラム流量：１．０ｍＬ／分
キャリアガス圧力：７５ｋＰａ
試験液注入量：２μＬ（オートサンプラー使用）
スプリット比：１／５０
【００６７】
本実施形態の積層発泡シートは、第１のポリスチレン系樹脂組成物と第２のポリスチレン系樹脂組成物とが、中間点ガラス転移温度の値を近似させているため熱成形における樹脂発泡層の変形挙動と樹脂非発泡層の変形挙動とを近似させることができる。
従って、本実施形態の積層発泡シートは、熱成形に際して型の成形面に対して優れた追従性を発揮させることができる。
また、積層発泡シートは、熱成形に際して樹脂非発泡層や樹脂発泡層に残留歪みが発生したり、樹脂非発泡層と樹脂発泡層との間にせん断破壊（界面剥離）が生じたりするおそれが低い。
即ち、本実施形態の積層発泡シートは、外観や機械的物性に優れ、熱変形などの問題を生じ難い樹脂成形品を効率良く作製するのに好適なものである。
【００６８】
本実施形態の積層発泡シートは、第１のポリスチレン系樹脂組成物と第２のポリスチレン系樹脂組成物とをフラットダイやサーキュラーダイから互いに重なり合った状態でシート状に押出す共押出法で作製され得る。
また、本実施形態の積層発泡シートは、第１のポリスチレン系樹脂組成物を押出発泡して樹脂発泡層単層の発泡シートを作製した後に、該発泡シートの表面にフラットダイを使って第２のポリスチレン系樹脂組成物をシート状に押出してこれらを積層一体化する方法（押出ラミネート法）によって作製され得る。
さらに、本実施形態の積層発泡シートは、第１のポリスチレン系樹脂組成物で発泡シートを作製するとともに第２のポリスチレン系樹脂組成物で樹脂フィルムを作製した後に、発泡シートと樹脂フィルムとを重ね合せて加熱状態のニップロールを通過させてこれらを一体化する方法（熱ラミネート法）によって作製され得る。
また、これらによらず本実施形態の積層発泡シートは、各種方法により作製され得る。
【００６９】
第１のポリスチレン系樹脂組成物に良好なる押出発泡性を発揮させる上において、この第１のポリスチレン系樹脂組成物には、上記のようなポリスチレン系樹脂の他に、発泡剤、気泡調整剤などの添加剤を含有させ得る。
【００７０】
前記発泡剤としては、揮発性発泡剤又は分解性発泡剤等が挙げられる。
【００７１】
前記揮発性発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン、シクロペンタジエン、ヘキサン等の炭化水素、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル、石油エーテル等のエーテル化合物などが挙げられる。
また、前記揮発性発泡剤としては、二酸化炭素、窒素、アンモニア、水なども採用可能である。
前記揮発性発泡剤としては、大気圧における沸点が−４５〜４０℃の炭化水素が好ましく、プロパン、ブタン、ペンタン等が好ましい。
なお、前記揮発性発泡剤は、１種が単独で、又は２種以上が組み合わされて用いられ得る。
なかでも前記揮発性発泡剤としては、ノルマルブタンやイソブタンなどのブタンの単独物、又はノルマルブタンとイソブタンとが任意の割合で混合されたブタン混合物などが好ましい。
【００７２】
前記分解性発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどの有機系分解性発泡剤、クエン酸などの有機酸又はその塩と重炭酸ナトリウムなどの重炭酸塩とが組み合わされた無機系分解性発泡剤等が挙げられる。
該分解性発泡剤についても、１種単独で、又は２種以上組み合わされて用いられ得る。
【００７３】
前記発泡剤は、前記揮発性発泡剤と前記分解性発泡剤との内の何れか一方のみを用いても良く、これらを組み合わされて用いてもよい。
【００７４】
前記発泡剤は、第１のポリスチレン系樹脂組成物に含まれる全ての樹脂の合計量を１００質量部とした際に、通常、１〜１０質量部の割合で用いられ得る。
【００７５】
前記添加剤としては、タルクなどの気泡調整剤、無機充填剤、有機顔料、難燃剤、難燃助剤、滑剤、可塑剤などが挙げられる。
【００７６】
前記樹脂発泡層は、連続気泡率が１５％以下であることが好ましく、５〜１２％であることがより好ましい。
樹脂発泡層の連続気泡率が１５％以下であることにより、積層発泡シートは、加熱による体積変化が生じ難く、強度にも優れたものとなる。
なお、連続気泡率は、ＡＳＴＭ  Ｄ−２８５６−８７に準拠して１−１／２−１気圧法にて測定することができる。
【００７７】
前記樹脂発泡層は、見かけ密度が０．０５〜０．５７ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、０．１〜０．３ｇ／ｃｍ３であることがより好ましい。
見かけ密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上であることにより、積層発泡シートを強度に優れたものとし易く、該積層発泡シートを用いて成形される樹脂成形品をより保形成に優れたものとし得る。
また、見かけ密度が、０．５７ｇ／ｃｍ３以下であることにより、積層発泡シートがより軽量となり、積層発泡シートの嵩高さを抑えることができるという利点がある。
【００７８】
前記樹脂発泡層の見かけ密度は、ＪＩＳ  Ｋ７２２２：１９９９「発泡プラスチック及びゴム−見かけ密度の測定」に記載されている方法によって測定することができる。
【００７９】
本実施形態の積層発泡シートが熱成形されてなる樹脂成形品は、６０℃で２４時間加熱した際の加熱寸法変化率が１．５％未満であることが好ましく、なかでも食品収容用容器として利用されるような場合は、このような加熱寸法変化率（１．５％未満）を有することが好ましい。加熱寸法変化率が１．５％以上であると、夏場において倉庫保管する際や、６０℃以上の高温物を容器に入れた場合に変形量が大きくなるために、食品収容用容器を蓋やラップフィルムで封止する際の密閉性が低下し得る。これに対し、本実施形態の樹脂成形品である食品収容用容器は、加熱寸法変化率が１．５未満であることによって、高温保管時での変形量が小さくなることから、容器蓋やラップフィルムでの密閉性に優れる。
なお、加熱寸法変化率は、原則的に平面視における容器の短手方向の寸法を基準に算出する。即ち、加熱前の容器寸法は、例えば、平面視における容器の輪郭線上の１点から輪郭形状の中心点を通って反対側の輪郭線に到達するまでの距離が最も短くなる方向における寸法（容器輪郭線間距離）とすることができる。
そして、容器を６０℃の熱風循環式乾燥機の中に２４時間置いた後に取出し、標準状態（２５℃、１気圧）の場所に１時間放置後の同じ箇所の寸法を加熱後の寸法とし、下記式によって加熱寸法変化率を求める。
Ｓ＝｜（Ｌ１−Ｌ０）｜／Ｌ０×１００
Ｓ：加熱寸法変化率（％）、Ｌ１：加熱後の平均寸法（ｍｍ）、Ｌ０：加熱前の平均寸法
【００８０】
また、加熱寸法変化率が小さい本実施形態の食品収容用容器は、容器内への給湯による変形なども抑制されるため、即席麺を収容する即席麺用容器として好適に用いられ得る。
【００８１】
なお、本発明の積層発泡シートや樹脂成形品は、上記に例示された具体的な形態や用途に限定されるものではない。
また、本発明では、従来公知の積層発泡シートや樹脂成形品において採用される種々の形態を、本発明の効果が著しく損なわれない範囲において採用することが可能である。
【実施例】
【００８２】
以下、実施例を挙げて本発明についてさらに詳細に説明するが、本発明は以下のようなものに限定されるものでもない。
【００８３】
＜スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂の合成（合成例１）＞
重合開始剤として、２９５ｇのベンゾイルパーオキサイド（純度７５％、日油社製、商品名ナイパーＢＷ）と、２６８ｇのｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート（日油社製、商品名パーブチルＥ）とを用意した。
この重合開始剤（計５６３ｇ）を、スチレンモノマー１３０．２ｋｇとアクリル酸ブチルモノマー９．８ｋｇとの混合モノマーに溶解し、内容積５００リットルの攪拌機付オートクレーブ（以下、「反応器」ともいう）に投入した。さらに、ピロリン酸マグネシウム８０２ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２１ｇ、及び、蒸留水２６８ｋｇを反応器に投入した後、反応器内の混和液を４７ｒｐｍの攪拌下で溶解及び分散させて懸濁液を形成した。
引き続き、オートクレーブ内の温度を９０℃まで昇温した後、９０℃で９時間保持した。
その後、８５ｒｐｍの攪拌下とし、更にオートクレーブ内の温度を１２５℃まで昇温した後、１２５℃で３時間保持した後、オートクレーブ内の温度を４０℃まで冷却し、オートクレーブから重合スラリーを取り出し、脱水、洗浄、乾燥することにより、アクリル酸ブチル成分を７％含有するスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂を得た。
【００８４】
＜発泡シートの作製＞
＜実施例１＞
下記のごとく発泡シートを製造した。
ポリスチレン系樹脂（Ａ１）（ＤＩＣ社製ポリスチレン樹脂、商品名：「ディックスチレンＸＣ−５１５」）９０質量部と、スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂（Ａ２）（合成例１の樹脂）１０質量部とを含む混合樹脂（Ｘ１）１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルク練り込みポリスチレン（ポリスチレン樹脂：６０質量％、タルク含有量：４０質量％）（東洋スチレン社製、商品名：「ＤＳＭ１４０１Ａ」）０．６質量部をドライブレンドして配合原料（Ｙ１）を調製した。
次に、二台の押出機が接続されたタンデム押出機（上流側の第１押出機がφ１１５ｍｍの単軸押出機、下流側の第２押出機がφ１５０ｍｍの単軸押出機）を用い、上記配合原料（Ｙ１）を、第１押出機のホッパーに供給し、最高温度設定が２３０℃になるように前記第１押出機内で配合原料（Ｙ１）を加熱して溶融混練した。
さらに、発泡剤としてブタンガス（イソブタンとノルマルブタンとの混合ブタンガス）を前記混合樹脂（Ｘ１）１００質量部に対する割合が３．５質量部となるように第１押出機に圧入して前記配合原料（Ｙ１）との溶融混練を続けた。 
続いて、この溶融混練物の温度を第２押出機にて１５８℃まで低下させ、該第２押出機の先端に装着されたサーキュラーダイ（口径：φ１７５ｍｍ、スリットクリアランス：０．５ｍｍ）から発泡剤を含んだ前記溶融混練物を吐出量２００ｋｇ／ｈで押出発泡させて円筒状の発泡体を形成させた後、該発泡体の内方側及び外方側に、冷却エアを吹き付け、その後、φ６７５ｍｍ、長さ８００ｍｍの冷却マンドレルの外周面を前記発泡体の内面に摺接させて該発泡体を内側から冷却し、該冷却マンドレルの後段側においてこの円筒状の発泡体の左右２箇所を押出方向に沿って連続的に切断し、該発泡体を上下に分割して２枚の長尺帯状の発泡シートを得、これらをそれぞれロール状に巻き取った。
【００８５】
＜積層発泡シートの作製＞
＜実施例１＞
上記の発泡シートを常温（ ２０ ℃ 〜 ４０ ℃ ）において２１日間養生した。
ゴム変性ポリスチレン系樹脂（Ａ３）（ゴム分８％、中間点ガラス転移温度１０１℃）７０質量部と、ポリスチレン樹脂（Ａ４）（ＰＳジャパン社製ポリスチレン、商品名「Ｇ０００２」）３０質量部とを含む混合樹脂（Ｘ２）を、φ９０ｍｍ単軸押出機にて樹脂温度が２４０ ℃ になる条件で加熱して溶融混練した。
この溶融混練物をＴダイより押出して発泡シートの一面側にラミネートし、厚み１３３ μｍ （ 坪量１４０ ｇ／ｍ２） の樹脂非発泡層と、前記発泡シートからなる樹脂発泡層とを備えた積層発泡シートを作製した。
なお、後述する食品用容器の底壁部から採取した積層発泡シートの樹脂非発泡層におけるゴム粒子の様子、並びに、成形前の積層発泡シートにおける樹脂非発泡層のゴム粒子の様子とを透過型電子顕微鏡にて観察した。
透過型電子顕微鏡で撮影した写真を図４（容器）、図５（積層発泡シート）にそれぞれ示す。
【００８６】
＜成形評価＞
次に、前記積層発泡シートを、熱成形して食品収容用の容器を作製した。
この熱成形は、樹脂非発泡層が容器内側となるように実施した。
即ち、作製した食品収容用容器は、外表面が樹脂発泡層で形成され内表面が樹脂非発泡層で形成されたものであった。
また、容器は、長さ１７０ｍｍ×幅１５５ｍｍ×深さ５０ｍｍの長方形状を有するものであった。
熱成形には、容器の外形に対応する凹部を備えたキャビティ（ 凹型） と、容器 の内形に対応する凸部を凹部を備えたプラグ（ 凸型） とを有するプレス成形装置を用いた。
熱成形は、キャビティ側のヒーターの設定温度を２５０℃ 、プラグ側のヒーターの設定温度を３３０ ℃ として実施した。
また成形のタイミングは、キャビティとプラグとがほぼ同時に積層発泡シートに接触して成形を開始するように設定し、熱成形される前の発泡シートの厚みが４．３ｍｍ±０．２ｍｍとなるよう加熱秒数を適宜調整した。
得られた容器を目視と加熱秒数により評価し下記基準でハイサイクル成形性を判定した。
○：ひび割れや皺が見られず、加熱秒数が１０〜１２秒であった（良好）。
△：ひび割れや皺は見られなかったが、加熱秒数が１３〜１４秒であった（やや良好）。
×：容器の一部にひび割れや皺がみられた、或いは加熱秒数が１５秒以上であった（不良）。
【００８７】
＜給湯変形評価＞
上記により得られた長方形状の容器に、沸騰した湯（１００℃、６００ｃｃ）を注いでポリカーボネート樹脂製の板（厚さ：２ｍｍ、寸法：２００ｍｍ×２００ｍｍ）で蓋をして５分間保持した。
容器内の湯を捨てた後、２３℃の雰囲気下で１時間、容器開口部を上にして静置した後に、容器開口部が下になるよう水平な天面を有する卓上に置き、容器フランジ部と卓との隙間を４辺においてノギスで計測し、最大値をフランジ浮き高さとして示した。
給湯変形耐性を下記基準で評価した。
◎：フランジ浮き高さが１．０ｍｍ未満であった（優良）。
○：フランジ浮き高さが１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であった（良好）。
△：フランジ浮き高さが２．０ｍｍを超え、３．０ｍｍ未満であった（やや良好）。
×：フランジ浮き高さが３．０ｍｍ以上であった（不良）。
【００８８】
＜容器突刺し強度＞
前記のＡＳＴＭ−Ｄ１１６４に規定のピンホール試験に準拠し突刺し強度を測定した（ｎ＝１０）。
なお、テストピースの採取は底壁部より行い、針の突刺し方向は容器内側から外向きとした。
【００８９】
＜総合判定＞
成形評価、給湯変形評価の評価結果をもとに、下記の評価基準に従い、総合判定を行った。
総合評価基準
◎：２つの評価結果に、○以上が２つあった（極めて良好）。
○：２つの評価結果に、×がなく、△が1つでもあった（良好）。
×：２つの評価結果に、×が１つでもあった（不良）。
【００９０】
＜スチレン−アクリル酸エステル吸光度比の測定方法＞
スチレンとアクリル酸エステルとの吸光度比測定は以下の方法により行った。
具体的には、３ｃｍ×３ｃｍにカットした発泡シートの表面のみを下記の測定装置および測定条件により、一回反射型ＡＴＲ法にて赤外吸収スペクトルを得た。
・測定装置：フーリエ変換赤外分光光度計  Ｎｉｃｏｌｅｔ  ｉＳ１０（Ｔｈｅｒｍｏ  ＳＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ社製）および一回反射型水平状ＡＴＲ  Ｓｍａｒｔ−ｉＴＲ（Ｔｈｅｒｍｏ  ＳＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ社製）
・ＡＴＲクリスタル：ダイヤモンド貼付ＫＲＳ−５（角度＝４５°）
・測定法：一回ＡＴＲ法
・測定波数領域：４０００ｃｍ−１〜４００ｃｍ−１
・測定深度の波数依存性：補正せず
・検出器：重水素化硫酸トリグリシン（ＤＴＧＳ）検出器およびＫＢｒビームスプリッター
・分解能：４ｃｍ−１
・積算回数：１６回（バックグランド測定時も同様）
得られた赤外吸収スペクトルにより、スチレンとアクリル酸エステルの吸光度比＝Ｄ１７２８／Ｄ１６００を求めた。
Ｄ１７２８は、赤外吸収スペクトル曲線における波数１７７０ｃｍ−１±５ｃｍ−１での最低吸収位置と、赤外吸収スペクトル曲線における波数１５１５ｃｍ−１±５ｃｍ−１での最低吸収位置とを結ぶ直線をベースラインとした際の波数１７２８ｃｍ−１±５ｃｍ−１の領域の赤外吸収スペクトル曲線と前記ベースラインとの吸光度差（測定された吸光度−ベースラインの吸光度）の最大値（波数１７２８ｃｍ−１での吸光度Ｄ１７２８）である。
また、Ｄ１６００とは、赤外吸収スペクトル曲線における波数１７７０ｃｍ−１±５ｃｍ−１での最低吸収位置と、赤外吸収スペクトル曲線における波数１５１５ｃｍ−１±５ｃｍ−１での最低吸収位置とを結ぶ直線をベースラインとした際の波数１６００ｃｍ−１±５ｃｍ−１の領域の赤外吸収スペクトル曲線とベースラインとの吸光度差（測定された吸光度−ベースラインの吸光度）の最大値（波数１６００ｃｍ−１での吸光度Ｄ１６００）である。
なお、得られたスチレンとアクリル酸エステル吸光度比は、ポリスチレンのみを対象とした値である。
【００９１】
＜実施例２＞
ポリスチレン系樹脂（Ａ１）（ＤＩＣ社製ポリスチレン樹脂、商品名：「ディックスチレンＸＣ−５１５」）を７０質量部、スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂（Ａ２）（合成例１の樹脂）を３０質量部用いたこと以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び積層発泡シート、及び、樹脂成形品を作製し、実施例１と同様に評価を行った。
【００９２】
＜実施例３＞
ポリスチレン系樹脂（Ａ１）（ＤＩＣ社製ポリスチレン樹脂、商品名：「ディックスチレンＸＣ−５１５」）を６０質量部、スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂（Ａ２）（合成例１の樹脂）を４０質量部用いたこと、及び、第１押出機での混合物と発泡剤との溶融混練後に、樹脂組成物の溶融混練物の温度を第２押出機にて１５６℃まで低下させたこと以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び積層発泡シート、及び、樹脂成形品を作製し、実施例１と同様に評価を行った。
【００９３】
＜実施例４＞
ポリスチレン系樹脂（Ａ１）（ＤＩＣ社製ポリスチレン樹脂、商品名：「ディックスチレンＸＣ−５１５」）を５０質量部、スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂（Ａ２）（合成例１の樹脂）を５０質量部用いたこと、及び、第１押出機での混合物と発泡剤との溶融混練後に、樹脂組成物の溶融混練物の温度を第２押出機にて１５５℃まで低下させたこと以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び積層発泡シート、及び、樹脂成形品を作製し、実施例１と同様に評価を行った。
【００９４】
＜実施例５＞
ゴム変性ポリスチレン系樹脂（Ａ３）（ゴム分８％、中間点ガラス転移温度１０１℃）に代えて別のゴム変性ポリスチレン系樹脂（Ａ５）（ゴム分６％、中間点ガラス転移温度１０１℃）を用いたこと以外は実施例２と同様に積層発泡シート、及び、樹脂成形品を作製し、実施例１と同様に評価を行った。
なお、ゴム変性ポリスチレン系樹脂（Ａ５）のゴム粒子の様子を示した顕微鏡写真を図６に示す。
【００９５】
＜実施例６＞
ゴム変性ポリスチレン系樹脂（Ａ３）（ゴム分８％、中間点ガラス転移温度１０１℃）に代えて別のゴム変性ポリスチレン系樹脂（Ａ６）（ゴム分６％、中間点ガラス転移温度９６℃）を用いたこと以外は実施例２と同様に積層発泡シート、及び、樹脂成形品を作製し、実施例１と同様に評価を行った。
なお、ゴム変性ポリスチレン系樹脂（Ａ６）のゴム粒子の様子を示した顕微鏡写真を図７に示す。
【００９６】
＜実施例７＞
ゴム変性ポリスチレン系樹脂（Ａ３）（ゴム分８％、中間点ガラス転移温度１０１℃）に代えて別のゴム変性ポリスチレン系樹脂（Ａ７）（ゴム分１３％、中間点ガラス転移温度９８℃）を用いたこと以外は実施例２と同様に積層発泡シート、及び、樹脂成形品を作製し、実施例１と同様に評価を行った。
なお、ゴム変性ポリスチレン系樹脂（Ａ７）のゴム粒子の様子を示した顕微鏡写真を図８に示す。
【００９７】
＜比較例１＞
ポリスチレン系樹脂（Ａ１）（ＤＩＣ社製ポリスチレン樹脂、商品名：「ディックスチレンＸＣ−５１５」）を３０質量部、スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂（Ａ２）（合成例１の樹脂）を７０質量部用いたこと、及び、第１押出機での混合物と発泡剤との溶融混練後に、樹脂組成物の溶融混練物の温度を第２押出機にて１５４℃まで低下させたこと以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び積層発泡シート、及び、樹脂成形品を作製し、実施例１と同様に評価を行った。
【００９８】
＜比較例２＞
ポリスチレン系樹脂（Ａ１）（ＤＩＣ社製ポリスチレン樹脂、商品名：「ディックスチレンＸＣ−５１５」）を９５質量部、スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂（Ａ２）（合成例１の樹脂）を５質量部用いたこと以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び積層発泡シート、及び、樹脂成形品を作製し、実施例１と同様に評価を行った。
【００９９】
＜比較例３＞
実施例３で作製した発泡シートを用い、積層発泡シートの作製においてゴム変性ポリスチレン系樹脂（Ａ３）を３０質量部、ポリスチレン系樹脂（Ａ１）（ＤＩＣ社製ポリスチレン樹脂、商品名：「ディックスチレンＸＣ−５１５」）を７０質量部としたこと以外は実施例１と同様にして積層発泡シート、及び、樹脂成形品を作製し、実施例１と同様に評価を行った。
【０１００】
＜比較例４＞
ポリスチレン系樹脂（Ａ１）（ＤＩＣ社製ポリスチレン樹脂、商品名：「ディックスチレンＸＣ−５１５」）を１００質量部用いたこと、及び、第１押出機での混合物と発泡剤との溶融混練後に、樹脂組成物の溶融混練物の温度を第２押出機にて１５９℃まで低下させたこと以外は、実施例１と同様にして発泡シート及び積層発泡シート、及び、樹脂成形品を作製し、実施例１と同様に評価を行った。
結果を表１に示す。
【０１０１】
＜比較例５＞
容器作製時の成形時間を変更したこと以外は比較例３と同様に樹脂成形品を作製し、実施例１と同様に評価を行った。
【０１０２】
＜比較例６＞
ゴム変性ポリスチレン系樹脂（Ａ３）（ゴム分８％、中間点ガラス転移温度１０１℃）に代えて別のゴム変性ポリスチレン系樹脂（Ａ６）（ゴム分６％、中間点ガラス転移温度９６℃）を用いたこと以外は実施例１と同様に積層発泡シート、及び、樹脂成形品を作製し、実施例１と同様に評価を行った。
【０１０３】
【表１】
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【０１０４】
上記の結果から、本発明によれば、比較的低温で良好な熱成形が可能で、しかも、高温で変形し難い樹脂成形品の形成に有用な積層発泡シート、及び、生産効率に優れた樹脂成形品が得られることがわかる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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