(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアロゲルを含み、両面に凹部を有する繊維シートと、
前記凹部に配置された接着剤と、
前記繊維シートの両面に配置されたフィルムと、を含み、
前記凹部以外の前記繊維シートの表面が疎水性である、断熱材。
【請求項２】
エアロゲルを含み、両面に凹部を有する繊維シートと、
前記凹部に配置された接着剤と、
前記繊維シートの両面に配置されたフィルムと、を含み、
前記凹部の表面が親水性である、断熱材。
【請求項３】
前記凹部の形状は円錐形状、円筒形状、矩形状、連続した溝形状、ライン状のいずれか１つである、請求項１または２に記載の断熱材。
【請求項４】
前記両面の凹部は、平面視で同じ位置である請求項１〜３のいずれか１項に記載の断熱材。
【請求項５】
前記凹部は、凹部の内側の表面が平面である請求項１〜４のいずれか１項に記載の断熱材。
【請求項６】
前記接着剤は、水溶性の有機系接着剤である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の断熱材。
【請求項７】
前記繊維シートの周囲は、前記両面に配置されたフィルム同士が接合されている請求項１〜６のいずれか１項に記載の断熱材。
【請求項８】
前記繊維シートの側面は、前記接着剤で覆われた請求項１〜７のいずれか１項に記載の断熱材。
【請求項９】
前記両面に配置されたフィルムは、前記両面でそれぞれ１枚のフィルムであり、端部で、一方はフィルムを折り曲げず、他方はフィルムを折り曲げて、両フィルムが接合されている請求項１〜８のいずれか１項に記載の断熱材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面が疎水性の断熱材に関する。特に、断熱材の発塵防止および断熱性の向上に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
断熱材の種類には様々あるが、断熱性能が高い断熱材としては、シリカエアロゲルおよびシリカキセロゲルが挙げられる。様々な分野において、断熱性の高い断熱シートの必要性が高くなってきている。シリカエアロゲルおよびシリカキセロゲルは、空気の平均自由行程６８ｎｍよりも小さな細孔を有し、固体の熱伝導や対流による熱伝導が少なく、高い疎水性を有するため、優れた断熱効果を有する。【０００３】
しかしながら、シリカエアロゲルおよび、シリカキセロゲルは機械的強度が低く、これを単独で使用することは難しい。そこで、シリカエアロゲルないし、シリカキセロゲルを繊維シートに複合化させ、断熱シートとして使用する方法がある。先行技術文献としては、例えば、特許文献１が知られている。【０００４】
また、この断熱シートは屈曲させたり、他の部材と擦れ合うことで、表面からゲル粒子が離脱し、周囲に付着する（発塵）という問題が知られている。この発塵を抑制するために、断熱シートを外装袋に収容して使用する方法がある。先行技術文献としては、例えば、特許文献２が知られている。特許文献２を、図６Ａ〜図６Ｃで説明する。【０００５】
図６Ａは、特許文献２の断熱体の展開図、図６Ｂは、その平面図、図６Ｃは、そのｉｉ−ｉｉ部分の断面図である。断熱体１は、概略、繊維シート１０、発塵防止層３０、外装袋２０から構成されている。その詳細として、繊維シート１０を被覆している発塵防止層３０は、一対の発塵防止層３０で、繊維シート１０を挟み込む。そして、互いに重なり合った発塵防止層３０の外周部分を、無機繊維糸など（図示せず）で縫合している。【０００６】
また、一対の外装袋２０で、繊維シート１０と発塵防止層３０を被覆している。そして、互いに重なり合った一対の外装袋２０の外周部分を、無機繊維糸など（図示せず）で縫合している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１４−２３７９１０号公報
【特許文献２】特許第５４５６９８６号公報
【発明の概要】
【０００８】
しかしながら、特許文献２の構造では、発塵防止層３０に繊維シート１０を挟み込んで縫合する際に、発塵防止層３０と繊維シート１０の位置決め（固定）が難しく、発塵防止層３０と繊維シート１０が擦れ合う。このことで繊維シート１０の表面のゲル粒子が離脱し、周囲に付着する。
【０００９】
また、発塵防止層３０、外装袋２０の外周部分に縫合代を確保するために、繊維シート１０の外形サイズに対し、全体の大きさが大きくなる。さらに、この縫合代がヒートパスとなることで繊維シート１０の断熱性が低下する。
【００１０】
よって、本発明の課題は、断熱シートの表面のゲル粒子離脱を防ぎ、かつ、被覆された断熱体の断熱性を向上させた断熱材とその製造方法を提供することである。
【００１１】
上記目的を達成するために、エアロゲルを含み、両面に凹部を有する繊維シートと、上記凹部に配置された接着剤と、上記繊維シートの両面に配置されたフィルムと、を含む断熱材を用いる。
【００１２】
また、エアロゲルを含み、両面に凹部を有する繊維シートと、上記凹部に配置された接着剤と、を含む繊維層を複数積層した積層体と、上記積層体の両面に積層されたフィルムと、を含む断熱材を用いる。
【００１３】
さらに、エアロゲルを含繊維層の両面に凹部を設ける工程と、上記凹部に接着剤を入れる工程と、上記両面にフィルムを貼り付ける工程と、を含む断熱材の製造方法を用いる。
【００１４】
本発明によれば、高い疎水性がある断熱シートを、被接着物と接着することができ、発塵防止と断熱性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１Ａ】図１Ａは、本発明の実施の形態１の断熱体の展開図である。
【図１Ｂ】図１Ｂは、本発明の実施の形態１の断熱体の平面図である。
【図１Ｃ】図１Ｃは、本発明の実施の形態１の図１Ｂのｉ−ｉ断面図である。
【図１Ｄ】図１Ｄは、本発明の実施の形態１の図１Ｃの部分拡大図である。
【図２Ａ】図２Ａは、本発明の実施の形態１の含新工程の模式図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、本発明の実施の形態１の押圧・加熱工程の模式図である。
【図２Ｃ】図２Ｃは、本発明の実施の形態１の接着剤塗布工程の模式図である。
【図２Ｄ】図２Ｄは、本発明の実施の形態１の被覆材貼り合わせ工程の模式図である。
【図３】図３は、本発明の実施の形態１の断熱シートの製造方法の工程図である。
【図４】図４は、本発明の実施の形態２の断面図である。
【図５】図５は、本発明の実施の形態３の断面図である。
【図６Ａ】図６Ａは、特許文献２の断熱体の展開図である。
【図６Ｂ】図６Ｂは、特許文献２の断熱体の平面図である。
【図６Ｃ】図６Ｃは、図６Ｂに示す断熱体のｉｉ−ｉｉ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１７】
（実施の形態１）
＜断熱材の構造＞
図１Ａ〜図１Ｄは、それぞれ、本発明の実施の形態１の断熱体の構成を示す展開図、平面図、断面図、部分拡大図である。
【００１８】
図１Ａは、断熱体１の展開図、図１Ｂは、断熱体１の平面図、図１Ｃは、図１Ｂのｉ−ｉ断面図、図１Ｄは、図１Ｃの部分拡大図である。
【００１９】
断熱体１は、繊維シート１０が被覆材１１および被覆材１２で覆われた構造である。
【００２０】
繊維シート１０は、織布や不織布などの繊維シートにシリカゾル溶液を含浸して製造される断熱材であり、表面は高い疎水性を有する。繊維シート１０の熱伝導率は、２５ｍＷ／ｍ・Ｋ以下、好ましくは、２０ｍＷ／ｍ・Ｋ以下で、断熱性能を持つ。
【００２１】
被覆材１１、１２は、繊維シート１０を全周覆っており、繊維シート１０の表面からゲル粒子が離脱した際に、周囲への発塵を防止する。繊維はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いたが、これに限定されることはない。また、被覆材１１および１２における繊維シート１０側の面には粘着層（図示せず）を用いても良い。
【００２２】
凹部４１は、後に説明する（１２）押圧・加熱工程において、繊維シート１０の任意の表面に加工された凹形状である。凹部４１の表面（内表面を意味する）は親水性に改質されている。凹部４１の形状は円錐形状であり、押圧力により可変であるが、円の直径が１〜２ｍｍとした。凹部４１の分布は、特に限定されないが、図１Ｂに示す様な千鳥格子状に配置するのが好ましい。少なくとも、繊維シート１０の表面に均質に凹部４１を分布させるのが好ましい。
【００２３】
この場合、凹部４１の表面だけが親水性、凹部４１以外の表面は、疎水性が好ましい。凹部４１以外のすべての表面が、疎水性なら、さらに好ましい。少なくとも、凹部４１の周辺の表面は、疎水性が必要である。
【００２４】
なお、繊維シート１０の内部は、下記の製法からわかるように、疎水性である。
【００２５】
接着剤４２が、凹部４１に充填されている。繊維シート１０と被覆材１１、１２とは、接着剤４２を介して接着されている。しかし、被覆材１２は、繊維シート１０の下面とフラットに、かつオーバーラップする様に貼り付けられ、被覆材１１は繊維シート１０の上面と側面に沿い、かつ被覆材１２のオーバーラップした部分と貼り合わされている。つまり、繊維シート１０の周囲は、被覆材１１と繊維材１２とが直接接着されている。
【００２６】
接着剤４２の塗布量は、凹部４１の上端面と同高さか、若干高くなる様に塗布した。つまり、接着剤の量は、凹部４１の内容積以上である。接着剤４２の種類は、水溶性の有機系接着剤を用いることで、繊維シート１０への浸み込みを防止でき、接着剤４２を凹部４１内に留めておくことが可能となる。
【００２７】
一方で、前述のように、被覆材１１、１２に粘着層（図示せず）がある場合は、凹部４１内に充填する材料に必ずしも接着性能を持たせる必要はない。この場合、凹部４１があるのが好ましい。
【００２８】
被覆材１１、１２は、繊維シート１０中のゲル粒子が離脱し周囲に付着させないための発塵防止機能が必要である。被覆材１１および１２の材質は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を使用したが、これに限定されるものではなく、断熱体１の使用状況に応じ、被覆材１１および１２の材質は、有機フィルムに無機物質を蒸着したものであっても良い。
【００２９】
また、被覆材１１および１２の繊維シート１０と接触する面、およびもう一方の面（外側の面）に粘着層を設けても良い。粘着層を設けることで、繊維シート１０を被覆材１１および１２で覆い、封口して断熱体１を製造する際に、有効である。また、被覆材１１および１２の外側の面に粘着層を設けることで、断熱体１を発熱源などに貼り付け、固定することが容易である。
【００３０】
図１Ｃにおいて、繊維シート１０の上下の凹部４１は、その位置が上下（裏表）で一致するこが好ましい。つまり、表裏の凹部４１は、平面視で同じ位置である。表裏で、接着強度やバランスなどの観点から考えると、凹部４１は揃えた方が好ましい。
【００３１】
図１Ｄにおいて、被覆材１１は折り曲がり，被覆材１２は、平面である。この構造では、形状が安定するので、好ましい。被覆材１１，１２の両方が折り曲がると、一方に偏りやすく、一定の構造とならない。
【００３２】
＜製造プロセス＞
製造方法は、概略、エアロゲルを含む、繊維シート１０の両面に凹部４１を設ける工程と、凹部４１に接着剤４２を入れる工程と、繊維シート１０両面にフィルム（被覆材１１）を貼り付ける工程と、を含む断熱体１の製造方法である。以下の図３で詳細に説明する。
【００３３】
図３は、本発明の実施の形態１の繊維シート１０および断熱体１を得るための工程図である。
【００３４】
（１）下フィルムセット
まず、含浸するシリカゾル溶液が、繊維シート１０の基材となる繊維２から漏れ落ちないように、下フィルム３をセットする。
【００３５】
（２）基材セット（繊維シート）
前記下フィルム３の上に繊維２を載せる。
【００３６】
（３）シリカゾル溶液調整
次に、含浸するシリカゾル溶液４を所望の配合で調整する。
【００３７】
（４）含浸
前記シリカゾル溶液４を繊維２に滴下し、含浸させる。
【００３８】
（５）上フィルムセット
含浸後、シリカゾル溶液４の乾燥防止のため、上フィルム（図示せず）をシリカゾル溶液４が含浸済みの繊維２に被せる。
【００３９】
（６）厚み調整
これを暫く放置し、シリカゾル溶液４がゲル化したことを確認した後、厚み調整を行う。
【００４０】
（７）養生
厚み調整を行った後、ゲル骨格を強化するために養生を行う。
【００４１】
（８）フィルム剥離
養生後、上下のフィルムを剥離し、ゲルと繊維２の複合体を取り出す。
【００４２】
（９）疎水化（塩酸浸漬）
次に、前記ゲルと繊維２の複合体を塩酸に浸漬させる。
【００４３】
（１０）疎水化（シリル化処理）
塩酸に浸漬させていた前記ゲルと繊維２の複合体を引き上げ、シリル化処理する。
【００４４】
（１１）乾燥（断熱シート完成）
シリル化処理後の前記ゲルと繊維２の複合体を引き上げ、乾燥を行う。以上の工程を経て、繊維シート１０を得る。
【００４５】
（１２）押圧・加熱
次に、上記繊維シート１０の表面を部分的に押圧・加熱して、押圧・加熱した部分の表面を疎水性から親水性に改質させる。前記改質された部分は、押圧により凹部４１が形成される。
【００４６】
（１３）接着剤塗布
次に、前記凹部４１に接着剤４２を塗布する。
【００４７】
（１４）被覆材貼り合わせ
前記接着剤４２を介して、繊維シート１０と発塵防止のための被覆材１１を貼り合わせる。
【００４８】
（１５）被覆材封口（断熱体完成）
最後に、被覆材１１の開放部を封口し、被覆された断熱体１を得る。
【００４９】
以下、それぞれの工程について詳しく説明する。
【００５０】
＜製造プロセスの詳細＞
実施の形態１の繊維シート１０および断熱体１を得るための製造プロセスの詳細は以下の通りである。
【００５１】
＜（１）下フィルムセット、（２）基材セット＞
繊維２と下フィルム３とを準備する。
【００５２】
＜（３）シリカゾル調整＞
シリカキセロゲルのシリカ材料として、高モル珪酸水溶液（東曹産業株式会社製、ＳｉＯ２濃度１４％）を使用する。これに触媒として濃塩酸を１．４％添加してシリカゾル溶液を調製する。
【００５３】
なお、シリカキセロゲルのシリカ原料については、高モル珪酸水溶液に限定されるものではなく、アルコキシシランや水ガラスを使用してもよい。高モル珪酸水溶液とは、水ガラスよりもナトリウム成分が１％以下に低減されたシリカ原料である。ＳｉＯ２濃度については、どの原料を用いた場合でも５％から１４％であれば、所望の熱伝導率を得ることができる。
【００５４】
また、触媒には様々な酸を使用することができるが、珪酸の加水分解反応の促進および得られるゲルの骨格強度、後に続く疎水化工程も考慮すると、塩酸を使用することが望ましく、濃度については１Ｎ〜１２Ｎが好ましく、より好ましくは６Ｎ〜１２Ｎである。
【００５５】
＜（４）含浸（５）上フィルムセット＞
図２Ａは、含浸工程の模式図であり、下フィルム３上にセットされた繊維２に、シリカゾル溶液４を滴下する際の模式図である。
【００５６】
繊維２は、無機物の繊維シートである。これには、シリカ繊維、アルミナ繊維、ガラス繊維のいずれか一つ以上を含む無機物の繊維を使用できる。また、繊維２に有機物の繊維を使用することも可能で、その場合は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などを使用することができる。
【００５７】
下フィルム３は、シリカゾル溶液４を含浸する際に、シリカゾル溶液４が繊維２から漏れないように、かつ、シリカゾル溶液４の乾燥を防ぐためにあり、上フィルム（図示せず）も同等の機能が必要となる。また、後のフィルム剥離工程の際に、ゲルがフィルム側に付着しない機能も必要となる。そのため、下フィルム３の材質は、水接触角９５°以上のポリプロピレン（ＰＰ）を使用した。
【００５８】
使用するシリカゾル溶液４の量は、繊維２の嵩密度から求めた理論空間体積以上とし、繊維２中の空隙がすべてシリカゾル溶液４で満たされるように含浸する。含浸が終了したら、シリカゾル溶液４に含まれる水分が容易に蒸発しないように、乾燥防止の上フィルム（図示せず）を含浸済みの繊維２の上から被せて、シリカゾル溶液４の乾燥を防止する。
【００５９】
＜（６）厚み調整＞
含浸されたものを１５〜２０分程度放置し、ゲル化するのを待つ。ゲル化が確認できたら、プレスをして厚みを均一に整える。厚みの整え方は、ロールプレスなどの方法を用いても良い。
【００６０】
＜（７）養生＞
厚みを整えた製品を容器に入れ、温度８５℃、湿度８５％設定の恒温恒湿槽に３時間保管し、シリカ二次粒子を成長させて、ゲル骨格の構造を強化する。保管温度は１００℃未満が好ましい。湿度については、基材に含まれるゲルから水分が容易に蒸発しないよう、８０％以上が好ましい。保管時間は０．５時間から６時間以内が好ましい。
【００６１】
＜（８）フィルム剥離（９）疎水化（塩酸浸漬）＞
前記養生処理が終了したら、恒温恒湿槽から製品を取り出し、上下のフィルムを剥がし、ゲルが充填した製品を１２Ｎの塩酸に１時間浸漬し、ゲルと塩酸を反応させる。
【００６２】
＜（１０）疎水化（シリル化剤処理）＞
前記塩酸浸漬処理が終了したら、疎水化処理の第二段階として、シリル化剤とアルコールの混合溶液（オクタトリメチルトリシロキサンと２−プロパノール）に浸漬させた後、５５℃の恒温槽にて２時間保管する。この際に、シリル化剤とアルコールの混合溶液が浸透する。反応が進行し、トリメチルシロキサン結合が形成し始めるとゲルを含有した繊維２から塩酸水が外部に排出される。
【００６３】
＜（１１）乾燥＞
前記シリル化剤処理が終了したら、１５０℃の恒温槽にて２時間の乾燥処理を行う。
【００６４】
以上の操作により、表面が疎水性の繊維シート１０を得ることができる。
【００６５】
＜（１２）押圧・加熱＞
図２Ｂは、押圧・加熱工程の模式図であり、繊維シート１０に押圧・加熱部材４０を押し当て、加熱する際の模式図である。繊維シート１０の表面を、先端が円錐形状の押圧・加熱部材４０で押圧しながら加熱する。押圧時の加重は１００Ｎ、加熱温度は４５０℃設定、押し込み量１ｍｍ（繊維シート１０の厚みは１０ｍｍ）とし、１０秒間押圧・加熱部材４０を保持した。
【００６６】
なお、凹形状の深さは、押圧・加熱部材４０の押し込み量で任意に設定可能であるが、繊維シート１０の厚みに対し、５〜３０％の深さであることが望ましく、後に充填する接着剤４２が必要な量を配置できれば良い。もし、貫通させる場合は、後に充填する接着剤４２が熱パスとなり、断熱性能の低下に繋がるため、当該形状（ここでは貫通形状）のサイズ（直径）や設置数を十分に考慮する必要がある。
【００６７】
押圧・加熱部材４０を繊維シート１０から取り外すと、繊維シート１０の表面に円錐形状の凹部４１があることを確認でき、凹部４１に水滴を垂らすと、水滴が撥水せずに凹部４１になじんでいる事を確認できる。
【００６８】
これは、繊維シート１０に含まれるシリカキセロゲルが、３８０℃以上に加熱されることで、シリカキセロゲル表面のトリメチルシラノール基が外れたことにより、疎水性から親水性に変性したことを示す。この操作を繰り返すことで、部分的に凹部４１を有する繊維シート１０を製造することができる。本実施の形態１で円錐形状の押圧・加熱部材４０を採用した理由は、押圧時の加重を最小化することができ、押圧痕を確実に繊維シート１０の表面に設けることができるためである。
【００６９】
なお、上記で熱により親水性とすることは、凹部４１の内側の表面は、繊維が溶けた状態となる。つまり、表面が平面となる。結果、後工程で凹部４１に入れる接着剤４２が、凹部４１の表面の平面により、繊維間を通り抜けず、好ましい。
【００７０】
これは、繊維シート１０の表面に、親水性に変性した凹部４１を設けることで、後の接着剤塗布工程において、接着剤４２を凹部４１に確実に着弾させるためである。ただし、本発明の効果を得るには、円錐形状の凹部４１に限定されるものではなく、円筒形状、矩形状、連続した溝形状（ライン状）であっても良い。
【００７１】
＜（１３）接着剤塗布＞
図２Ｃは、接着剤塗布工程の模式図であり、前記押圧・加熱工程で形成された凹部４１に接着剤４２を滴下する際の模式図である。前記凹部４１に水溶性の接着剤４２を塗布する。接着剤４２の塗布量は、凹部４１を完全に埋めるか、僅かに繊維シート１０の表面より高くする程度に留める。塗布量が多過ぎる場合、後の被覆材貼り合わせ工程において、接着剤４２が溢れたり、被覆材１１と繊維シート１０の間に隙間ができ、断熱体１としての断熱性能が低下することになる。接着剤４２の種類としては、アクリル系の水性接着剤を使用したが、これに限定されることはない。
【００７２】
ここで水溶性の接着剤４２を用いたのは、繊維シート１０の疎水性の部分に接着剤４２が浸み込むことを防ぐためである。繊維シート１０は發油性がないため、水溶性の接着剤４２でないと、厚み方向全体が接着層になり、そこがヒートパスになることで、繊維シート１０の断熱性能が低下することになる。
【００７３】
＜（１４）被覆材貼り合わせ＞
図２Ｄは、被覆材貼り合わせ工程の模式図であり、前記接着剤塗布工程で塗布された接着剤４２と被覆材１１を貼り合わせる際の模式図である。被覆材１１を前記繊維シート１０の両面に貼り合わせる。本実施の形態１では、被覆材１１の繊維シート１０と接する側に粘着層（図示せず）を設けている。粘着層があることで、被覆材１１と繊維シート１０の密着力が増し、その後のハンドリング時の位置ズレ防止に有効である。貼り合わせる際は、ローラーなどを用いることで、空気が入らないように貼り合わせることが可能である。
【００７４】
＜（１５）被覆材封口＞
最後に、繊維シート１０の周囲に沿って被覆材１１と１２を密着させる。密着させる際に、被覆材１１を繊維シート１０の側面に沿うように貼り進めることで、被覆材１１および１２内に空隙（空気の対流空間）を作らないように封口することができる。
【００７５】
以上の操作により、図１Ｂに示す断熱体１を得ることができる。なお、本実施の形態１は、恒温槽などで加熱する以外は、大気下、２５℃中で行われた。
【００７６】
＜実施の形態１の効果＞
本実施の形態１は、被覆材１１，１２の内部で繊維シート１０の位置ズレを防止することで、繊維シート１０からの発生するゲル粒子の離脱を抑えることが可能である。また、ヒートパスとなる被覆材１１，１２の密着代を極小化することで、被覆された断熱体１としての断熱性を向上させるものである。
【００７７】
（実施の形態２）
実施の形態１では、繊維シート１０を、接着剤４２を介し、直接、被覆材１１、１２でラミネートしたが、本実施の形態２では、繊維シート１０を貼り合わせて厚い断熱体１を得る製造方法について説明する。なお、前記実施の形態１と同様の機能・方法である内容については説明を省略する。
【００７８】
図４は、実施の形態２の繊維シート１０の断面図である。実施の形態１の方法で、接着剤塗布工程まで製造した２枚の繊維シート１０を、相互の接着剤４２の位置が合うように接着させ、積層した繊維シート１０とする。
【００７９】
この状態で被覆すると前記繊維シート１０の側面で被覆材１１の浮きが発生するため、繊維シート１０の側面にも、平面部と同様の方法で凹部４１を形成し、接着剤４２を塗布する。
【００８０】
なお、側面部の凹部４１を形成する際は、（１２）押圧・加熱工程で用いる押圧・加熱部材４０による押圧過程において、繊維シート１０が押圧により変形する可能性があるため、繊維シート１０の上下面をフラットな板で挟み込んだ状態で押圧・加熱を行うことが望ましい。
【００８１】
次に、前記実施の形態１と同様の方法で、被覆材１１、１２を密着させることで、図４に示す、厚みのある断熱体１を得ることができる。なお、積層枚数は２枚に限定されず、厚みの異なる断熱シートを用いても良い。
【００８２】
ここで、複数の繊維シート１０を積層させた理由を説明する。シリカエアロゲルおよび、シリカキセロゲルから得られる断熱材は、製造プロセスが多岐にわたり、複雑かつ長い時間を要する。
【００８３】
特に、繊維シートにシリカキセロゲルを複合化させた厚みのある断熱シートを製造するには、養生工程・疎水化工程・乾燥工程において長い時間を要する。そのため、ある程度の厚みで製造した断熱シートを積層させることで、製造タクトを短縮させることができ、断熱体の厚みバリエーションを拡充することが可能となる。
【００８４】
（実施の形態３）
次に、断熱体１の側面に被覆材１２を設けず、接着剤４２で覆う製造方法について説明する。前記実施の形態１と同様の機能・方法である内容については説明を省略する。
【００８５】
図５は、実施の形態３の断熱体１の断面図である。前記実施の形態１の方法で、乾燥工程まで作製した繊維シート１０の両平面（上下面）に凹部４１を形成し、接着剤４２を塗布する。なお、本実施の形態３で形成した凹部４１は、フラットな底形状の押圧・加熱部材４０を用いており、前記凹部４１は図５に示すような矩形状である。
【００８６】
繊維シート１０の側面の４面については、側面全体を加熱し、親水化させる。そこに速乾性の高い接着剤４３を塗布し、硬化させる。前記上下面には、前記実施の形態１の被覆材貼り合わせ工程と同様の方法で、被覆材１２を貼り合わせる。
【００８７】
以上の操作により、図５に示す、側面の４面は硬化した接着剤、上下面は被覆材１２で覆われた断熱体１を製造することができる。
【００８８】
本実施の形態３は、特に、薄い断熱体１を製造する際に有効である。その理由としては、被覆材１２は平面のみの貼り合わせであるため、工程簡素化することが可能であり、側面の４面を速乾性の高い接着剤４３で硬化させることで、繊維シート１０の面積を最大限に広げることが可能である。この製造方法で得られた断熱体１は、狭小スペースでの使用が期待できる。
【００８９】
なお、実施の形態３の接着剤４３は、実施の形態２の構造にも適用できる。
【００９０】
（全体として）
上記は、シリカエアロゲルで説明したが、他のエアロゲルにも同様に当てはまる。
【００９１】
実施の形態は組み合わせることができる。
【産業上の利用可能性】
【００９２】
本発明の断熱体は、従来品よりも、内装する断熱シートの面積を最大限に活用することで断熱性能を向上させることができ、被覆材とのズレ・擦れによるゲル粒子の離脱を抑制することができ、その結果、各種電子機器、住宅、自動車などの車両等の、各種断熱の用途に適用でき、産業上有用である。
【符号の説明】
【００９３】
１  断熱体
２  繊維
３  下フィルム
４  シリカゾル溶液
１０  繊維シート
１１  被覆材
１２  被覆材
２０  外装袋
３０  発塵防止層
４０  押圧・加熱部材
４１  凹部
４２  接着剤
４３  接着剤
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図１Ｃ】
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【図１Ｄ】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図２Ｃ】
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【図２Ｄ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図６Ｃ】
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