(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の画像を形成する画像形成装置において、
搬送路に沿って被転写体を搬送する搬送手段と、
前記被転写体に対して画像を形成する、少なくとも２組以上の印刷機構と、
前記各印刷機構により形成された複数の検出用パターンの画像から各色間の色ずれ量を検出する色ずれ検出手段と、
前記色ずれ検出手段により検出された前記色ずれ量に応じて、前記各印刷機構の前記被転写体への画像形成位置を補正する画像形成位置補正手段と
を備え、
前記色ずれ検出手段は、前記被転写体上の前記検出用パターンの非画像形成領域の割合に応じて前記色ずれ量を検出し、
前記検出用パターンが、基準パターン配列と、前記基準パターン配列に対して所定間隔ずつ位置をずらしたパターン配列とを含む複数のブロックを、それぞれ検出精度の異なる複数のパターン毎に有し、
前記色ずれ検出手段が、前記ブロック毎の前記非画像形成領域の割合の大小関係を示す大小関係テーブルと、前記複数のパターン毎の前記各ブロックの前記非画像形成領域の割合の大小関係とに基づいて、前記色ずれ量を検出する
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記色ずれ検出手段が、前記複数のパターン毎の各ブロックの非画像領域の割合の大小関係の比較結果の組み合わせに基づいて、前記色ずれ量を検出することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記検出用パターンの前記基準パターン配列が、ドット幅ｘのドット間隔ｙの縞状のパターン配列であり、前記ブロックの数ｚとする場合に、ｘ＋ｙ＝実数×ｚとしたことを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記ブロックの数ｚが３であることを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記色ずれ検出手段が、１ドット幅の２ドット間隔又は２ドット幅の１ドット間隔の縞状の前記基準パターン配列に対して、１ドット未満の位置をずらしたパターン配列を含む検出用パターンの画像の前記色ずれ量を検出すること特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記被転写体が、記録媒体であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記被転写体が、中間転写体であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記色ずれ検出手段が、前記各印刷機構によって形成された、主走査方向、副走査方向、及び斜め方向の検出用パターンのうち、少なくとも１つの方向又は複数の方向の前記検出用パターンの画像の前記非画像形成領域の割合に基づいて、主走査方向、副走査方向の前記色ずれ量を検出することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記色ずれ検出手段が、前記斜め方向の検出用パターンの画像の前記非画像形成領域の割合に基づいて、主走査方向及び副走査方向の前記色ずれ量を検出することを特徴とする請求項８に記載の画像形成装置。
【請求項１０】
複数の画像を形成する画像形成方法において、
搬送手段が、搬送路に沿って被転写体を搬送し、
少なくとも２組以上の各印刷機構が、前記被転写体に対して画像を形成し、
色ずれ検出手段が、前記各印刷機構により形成された複数の検出用パターンの画像の前記被転写体上の非画像形成領域の割合に応じて、各色間の色ずれ量を検出し、
画像形成位置補正手段が、前記色ずれ検出手段により検出された前記色ずれ量に応じて、前記各印刷機構の前記被転写体への画像形成位置を補正し、
前記色ずれ検出手段は、前記被転写体上の前記検出用パターンの非画像形成領域の割合に応じて前記色ずれ量を検出し、
前記検出用パターンが、基準パターン配列と、前記基準パターン配列に対して所定間隔ずつ位置をずらしたパターン配列とを含む複数のブロックを、それぞれ検出精度の異なる複数のパターン毎に有し、
前記色ずれ検出手段が、前記ブロック毎の前記非画像形成領域の割合の大小関係を示す大小関係テーブルと、前記複数のパターン毎の前記各ブロックの前記非画像形成領域の割合の大小関係とに基づいて、前記色ずれ量を検出する
ことを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置及び画像形成方法に関し、例えば、電子写真方式を採用したカラー画像を形成する画像形成装置に適用し得るものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、電子写真方式を採用したカラー画像を形成する画像形成装置は、露光を行う印刷ヘッドとイメージドラムにより画像形成を行う画像形成機構とを備えている。
【０００３】
タンデム方式のカラー画像形成装置は、このような印刷ヘッドと画像形成機構を４組並べて、各組の画像形成機構が、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）のトナー画像を搬送ベルト上に形成して、搬送されてきた記録媒体に順次転写するものである。或いは、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色により形成されたトナー画像を中間転写ベルト上に順次転写し、そのトナー画像を搬送されてきた記録媒体に、二次転写するものである。
【０００４】
従来、このような画像形成装置は、１回の通紙で４色の画像を同時に印刷している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−１３４０４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述した従来の画像形成装置は、装置を構成するユニット部品等の加工精度や、印刷ヘッドの装置への取り付け精度等の関係で、各印刷ヘッドと画像形成機構との間の位置ずれを防ぐことが難しく、記録媒体に対する印刷位置が一定しない。このため、（Ｙ）、（Ｍ）、（Ｃ）、（Ｋ）の各トナー画像をライン単位で順次重ね合わせてカラー画像を転写する際に、各色間で印刷位置ずれ（色ずれ）が生じるという問題があった。
【０００７】
こうした色ずれは、搬送ベルト或いは中間転写ベルトの搬送方向と直交する左右方向に記録ヘッドの取付け位置がずれていれば、ＬＥＤ等の記録素子の配列方向（主走査方向）での色の重ね合わせずれとなり、前後方向に取付け位置がずれているときには主走査方向での色の重ね合わせずれとなる。
【０００８】
また、各ラインの取付け位置が主走査方向について不均一に傾いている場合には斜め方向で色の重ね合わせずれが発生する。
【０００９】
このように従来のカラー画像形成装置は、主走査方向、副走査方向、或いは斜め方向で各機構部の取り付け位置がずれると、印刷位置にずれが生じて、それが各色間での色ずれとなる。そして、このような色ずれの大きさ（色ずれ量）は種々な原因で時間とともに変化するので、カラー画像の印刷における経時的な劣化の原因にもなっていた。
【００１０】
さらに、従来の画像形成装置は、この課題を解決するために、色ずれ量を検出する仕組みを備え、印刷位置を補正して色ずれを解決するものもあるが、色ずれを補正するまでに時間がかかってしまうという問題があった。
【００１１】
また、従来の画像形成装置では、色ずれ量を正確に検出する事は困難であった。例えば画像を形成する１ドット単位未満の色ずれは検出できなかった。
【００１２】
そのため、各色間の画像の色ずれを短時間で正確に検出して、印刷位置ずれを補正することで安定したカラー画像の印字を可能とすることができる画像形成装置及び画像形成方法が求められている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
かかる課題を解決するために、第１の本発明に係る画像形成装置は、複数の画像を形成する画像形成装置において、（１）搬送路に沿って被転写体を搬送する搬送手段と、（２）被転写体に対して画像を形成する、少なくとも２組以上の印刷機構と、（３）各印刷機構により形成された複数の検出用パターンの画像から各色間の色ずれ量を検出する色ずれ検出手段と、（４）色ずれ検出手段により検出された色ずれ量に応じて、各印刷機構の被転写体への画像形成位置を補正する画像形成位置補正手段とを備え、色ずれ検出手段は、被転写体上の検出用パターンの非画像形成領域の割合に応じて色ずれ量を検出し、検出用パターンが、基準パターン配列と、基準パターン配列に対して所定間隔ずつ位置をずらしたパターン配列とを含む複数のブロックを、それぞれ検出精度の異なる複数のパターン毎に有し、色ずれ検出手段が、ブロック毎の非画像形成領域の割合の大小関係を示す大小関係テーブルと、複数のパターン毎の各ブロックの非画像形成領域の割合の大小関係とに基づいて、色ずれ量を検出することを特徴とする。
【００１４】
第２の本発明に係る画像形成装置は、複数の画像を形成する画像形成方法において、（１）搬送手段が、搬送路に沿って被転写体を搬送し、（２）少なくとも２組以上の印刷機構が、被転写体に対して画像を形成し、（３）色ずれ検出手段が、各印刷機構により形成された複数の検出用パターンの画像の被転写体上の非画像形成領域の割合に応じて、各色間の色ずれ量を検出し、（４）画像形成位置補正手段が、色ずれ検出手段により検出された色ずれ量に応じて、各印刷機構の被転写体への画像形成位置を補正し、色ずれ検出手段は、被転写体上の検出用パターンの非画像形成領域の割合に応じて色ずれ量を検出し、検出用パターンが、基準パターン配列と、基準パターン配列に対して所定間隔ずつ位置をずらしたパターン配列とを含む複数のブロックを、それぞれ検出精度の異なる複数のパターン毎に有し、色ずれ検出手段が、ブロック毎の非画像形成領域の割合の大小関係を示す大小関係テーブルと、複数のパターン毎の各ブロックの非画像形成領域の割合の大小関係とに基づいて、色ずれ量を検出することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、各色間の画像の色ずれを短時間で正確に検出して、印刷位置ずれを補正することで安定したカラー画像の印字を可能とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施形態に係る画像形成装置の内部構成を示す内部構成図である。
【図２】実施形態に係る印刷機構の構成を示す構成図である。
【図３】実施形態に係る反射強度検出部の設置位置を示す図である。
【図４】実施形態に係る反射強度検出部の設置位置を示す図である。
【図５】実施形態に係る画像形成装置の印刷制御系の構成を示すブロック図である。
【図６】実施形態に係る色ずれ検出用パターンを説明する説明図である。
【図７】実施形態に係る色ずれ検出用パターンを説明する説明図である。
【図８】実施形態に係る中間転写ベルト上に副走査方向の色ずれ検出用パターンを印刷したときの、パターン（１）に着目したときの様子を示す図である。
【図９】実施形態に係る中間転写ベルト上に色ずれ検出用パターンを印刷したときの、パターン（２）に着目したときの様子を示す図である。
【図１０】実施形態に係る中間転写ベルト上に色ずれ検出用パターンを印刷したときの、パターン（３）に着目したときの様子を示す図である。
【図１１】実施形態に係る副走査方向の色ずれ検出用パターンを印刷したときの各パターンのベルト露出度と色ずれ量との関係を示す図である。
【図１２】実施形態に係る主走査方向での色ずれ量を検出するための色ずれ検出用パターンの全体構成を示す図である。
【図１３】縞の幅と縞間の距離とを大きくしたときの主走査方向に垂直なパターンを示す図である。
【図１４】実施形態に係る中間転写ベルト上に主走査方向の色ずれ検出用パターンを印刷したときの、パターン（３）に着目したときの様子を示す図である。
【図１５】実施形態に係る主走査方向の色ずれ検出用パターンを印刷したときの各パターンのベルト露出度と色ずれ量との関係を示す図である。
【図１６】実施形態に係る斜め方向での色ずれ量を検出するための検出用パターンの全体構成を示す図である。
【図１７】実施形態に係る画像形成装置の色ずれ量検出処理の動作を示すフローチャートである。
【図１８】変形実施形態に係る色ずれ検出用パターンを用いた各パターンの各ブロック毎のベルト露出度と色ずれ量との関係を説明する説明図である（その１）。
【図１９】変形実施形態に係る色ずれ検出用パターンを用いた各パターンの各ブロック毎のベルト露出度と色ずれ量との関係を説明する説明図である（その２）。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
（Ａ）主たる実施形態
以下では、本発明に係る画像形成装置及び画像形成方法の実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１８】
この実施形態では、例えば、転写方式として中間転写方式を採用した電子写真方式のカラー画像形成装置に、本発明を適用する場合を例示する。
【００１９】
（Ａ−１）実施形態の構成
図１は、実施形態に係る画像形成装置の内部構成を示す内部構成図である。図１において、実施形態に係る画像形成装置１は、用紙等の記録媒体を給紙する給紙トレイ２、給紙ローラ３、搬送ローラ４、給紙センサ５、レジストローラ６、書き出しセンサ７、４個の印刷機構（イメージドラムユニット）８Ｋ、８Ｙ、８Ｍ及び８Ｃ、中間転写ベルト９、１次転写ローラ１０、露光手段１１、定着機構１２、排出センサ１３、操作パネル部１４、反射強度検出部１５、２次転写ローラ２０を有する。
【００２０】
操作パネル部１４は、画像形成装置１の装置使用者により操作される各種操作キー、装置状態や機能選択メニューや各種機能の表記画面や入力情報等を表示する表示パネル（タッチパネル方式のディスプレイを含む。）を有する。
【００２１】
４個の独立した印刷機構８Ｋ、８Ｙ、８Ｍ、８Ｃはそれぞれ、中間転写ベルト９に沿って配置されており、ブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）のそれぞれの色のトナー（現像剤）を用いてトナー画像を中間転写ベルト９上に形成する。
【００２２】
なお、印刷機構８Ｋ、８Ｙ、８Ｍ、８Ｃの並び順は、特に限定されるものはないが、ここでは説明便宜上、上流側からブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各トナーを用いたものが順番に並べられているものとする。また、この実施形態では、印刷機構が４個である場合を例示するが、印刷機構の数は特に限定されるものではない。
【００２３】
図２は、印刷機構８Ｋ、８Ｙ、８Ｍ、８Ｃのそれぞれの構成を示す構成図である。印刷機構８Ｋ、８Ｙ、８Ｍ、８Ｃはそれぞれ同一の構成を備えているため、図２では、印刷機構８と表現して示している。
【００２４】
図２において、印刷機構８は、それぞれの色のトナーを収容するトナーカートリッジ１６、帯電ローラ１７、感光体１８、現像ローラ１９を有する。帯電ローラ１７は、感光体１８の表面を一様に帯電するものである。例えば、ＬＥＤ（Light  Emitting  Diode）ヘッド等の露光手段１１は、入力された印刷画像データに基づいて感光体１８の表面を露光して静電潜像を形成し、現像ローラ１９がトナーカートリッジ１６に収容されるトナーを静電潜像に移して現像する。
【００２５】
中間転写ベルト９は、各印刷機構８Ｋ、８Ｙ、８Ｍ、８Ｃにより形成されたトナー画像を、各１次転写ローラ１０により中間転写ベルト９上に１次転写した後、そのトナー画像を２次転写ローラ２０まで搬送して、記録媒体上にトナー画像を２次転写するものである。中間転写ベルト９は、継ぎ目なしのエンドレス状の無端ベルトであり、例えば、高抵抗の半導電性プラスチックフィルムからなる。中間転写ベルト９の上面部は、各印刷機構８Ｋ、８Ｙ、８Ｍ、８Ｃの各感光体１８と当接しており、各感光体１８に対向する位置に各１次転写ローラ１０が設けられている。各感光体１８と各１次転写ローラ１０とが中間転写ベルト９に圧接しており、感光体１８の表面上のトナー像が中間転写ベルト９上に静電吸着して、画像が中間転写ベルト９上に移される。
【００２６】
画像形成装置１の下側には、略Ｓ字状に形成された搬送路に用紙を供給するための供給機構が設けられている。給紙機構は、記録媒体としての用紙を収納する給紙トレイ２と、この給紙トレイ２から１枚ずつ用紙を搬送路に給紙する給紙ローラ３と、給紙された用紙を搬送する搬送ローラ４と、搬送されてきた用紙の通過を検出するレジストローラ６とを有する。
【００２７】
搬送路に給紙された用紙は、レジストローラ６から、中間転写ベルト９と２次転写ローラ２０との間に導かれ、２次転写ローラ２０により中間転写ベルト９上のトナー画像が用紙表面上に２次転写される。画像が転写された用紙は、定着機構１２に搬送される。
【００２８】
定着機構１２は、画像が転写された用紙に画像を加圧、加熱して、用紙上に画像を定着するものである。
【００２９】
定着機構１２の更に下流には排出センサ１３が設けられており、排出センサ１３は定着機構１２におけるジャムや用紙の巻き付き等を監視している。
【００３０】
搬送路においてレジストローラ６の位置に前後する位置に、給紙センサ５及び書き出しセンサ７が配置されている。給紙センサ５及び書き出しセンサ７は、中間転写ベルト９上のトナー画像を用紙に２次転写するタイミングを計るために、搬送路を通過する用紙を検出し、その検出信号を後述するＣＰＵ２２（図５参照）に与える。
【００３１】
また、中間転写ベルト９の下方の所定の位置には、中間転写ベルト９と対向して反射強度検出部１５が設けられている。
【００３２】
反射強度検出部１５は、発光素子と受光素子とを有する。反射強度検出部１５は、発光素子が中間転写ベルト９の表面或いは中間転写ベルト９の表面上のトナー画像に対して光を照射し、受光素子が反射光を受光することで、反射強度に比例した出力信号をＣＰＵ２２（図５参照）に与える。
【００３３】
ここで、中間転写ベルト９の表面（露出表面）は光を反射するので、反射強度検出部１５は、比較的強い反射強度を検出する。一方、中間転写ベルト９の表面上のトナーは光を反射しないので、反射強度検出部１５は、比較的弱い反射強度若しくは反射強度０として検出する。
【００３４】
図３及び図４は、実施形態に係る反射強度検出部１５の設置位置を示す図である。図３及び図４は、中間転写ベルト９の下方から見た図である。
【００３５】
図３は、主走査方向及び副走査方向での色ずれを検出する反射強度検出部１５の位置を示している。図４は、斜め方向の色ずれを検出する１組の反射強度検出部１５（１５Ｒ、１５Ｌ）の位置を示している。
【００３６】
図３及び図４において、中間転写ベルト９のベルト走行方向の前後方向が副走査方向であり、中間転写ベルト９のベルト走行方向に向かって左右方向（中間転写ベルト９の平面上においてベルト走行方向に対して垂直方向）が主走査方向である。
【００３７】
図３に示すように、反射強度検出部１５は、中間転写ベルト９に対して、主走査方向のほぼ中央部に配置される。また、図４に示すように、反射強度検出部１５Ｒ、１５Ｌは、中間転写ベルト９に対して、主走査方向の左右端部であって、用紙の搬送方向と直交する直線上にそれぞれ配置されている。
【００３８】
次に、実施形態に係る画像形成装置１の印刷制御系の構成を、図５を参照しながら説明する。
【００３９】
図５は、実施形態に係る画像形成装置１の印刷制御系の構成を示すブロック図である。図５において、実施形態に係る画像形成装置１は、機構制御部３３、操作パネル部１４、露光手段１１、メインモータ４１、給紙ローラクラッチ４２、レジストローラクラッチ４３、定着ヒータ４４、用紙走行センサ４５、温度湿度センサ４６、反射強度検出部１５を有する。
【００４０】
また、機構制御部３３は、ＣＰＵ２２、ＲＯＭ２３、ＲＡＭ２４、コマンド処理部２５、ＥＥＰＲＯＭ３０、画像処理部３５、Ａ／Ｄコンバータ３６を有する。
【００４１】
実施形態に係る画像形成装置１の各種機能は、ＣＰＵ２２が、ＲＯＭ２３に格納されている処理プログラムを実行することで実現される。この実施形態では、ＣＰＵ２２が、各色の色ずれ量検出処理、各色の画像形成位置補正処理（印刷位置補正処理）を行う。
【００４２】
機構制御部３３は、コマンド処理部２５の指令に従って、各種のセンサ（例えば、用紙走行センサ４５、温度湿度センサ４６等）及び反射強度検出部１５から入力された信号を監視しながら、各種モータ（メインモータ４１、給紙ローラクラッチ４２、レジストローラクラッチ４３等）を駆動制御したり、定着機構１２の定着ヒータ４４への通電制御をしたりして、印刷系の機構部の制御と高圧の制御を行っている。定着機構１２は、図示しないサーミスタが配置されており、定着温度の制御を行っている。
【００４３】
ＲＯＭ２３は、処理プログラム、色ずれ量検出テーブル２３ａを格納するものである。
【００４４】
ここで、色ずれ量検出テーブル２３ａは、色ずれ量検出処理の際に、反射強度検出部１５により検出された反射強度に基づき、後述する色ずれ検出用パターン（各パターンの各ブロック毎）の反射強度の大小比較の結果（組み合わせ結果）と照らし合わせて、色ずれ量を求めるためのテーブルである。この色ずれ量検出テーブル２３ａの詳細な説明は、動作の項で詳細に説明するが、色ずれ量検出テーブル２３ａは、図１１（Ｂ）、図１５（Ｂ）に例示するものである。
【００４５】
コマンド処理部２５は、画像形成装置１に接続するホストコンピュータ２６からのコマンド及び画像データを解釈して、ビットマップに展開した画像データをＣＰＵ２２に与える。
【００４６】
また、コマンド処理部２５は、所定のタイミングで、各色の色ずれ検出用パターンを用いた色ずれ検出処理を実行することを指令する。コマンド処理部２５は、印刷機構８Ｋ、８Ｙ、８Ｍ、８Ｃの全ての色トナーの色ずれについて、副走査方向、主走査方向、及び斜め方向の色ずれ検出を指令する。
【００４７】
なお、色ずれ検出処理は、副走査方向、主走査方向及び斜め方向のうち、いずれか１つの方向又は複数の組み合わせの方向のそれぞれについて行うようにしても良い。
【００４８】
また、複数の方向について色ずれ検出処理を行う場合、実行する順序は特に限定されるものでなく、例えば、副走査方向、主走査方向の順に行うようにしても良いし、主走査方向、副走査方向の順に行うようにしても良い。
【００４９】
さらに、所定のタイミングは、色ずれが生じ得ると思われるタイミングを意図しており、例えば、電源ＯＮ時のタイミング、印刷機構８のいずれか又は全部が交換されたタイミング、印刷機構８のトナーカートリッジ１６の交換されたタイミング、連続印刷回数が閾値を超えたタイミング、連続通電時間が閾値（所定時間）を超えたタイミング等とすることができる。
【００５０】
画像処理部３５は、コマンド処理部２５によりビットマップに展開された画像データを各色に合わせて加工編集して、露光手段１１としてのＬＥＤヘッド（Ｋ）〜（Ｃ）に与える。
【００５１】
Ａ／Ｄコンバータ３６は、反射強度検出部１５からの中間転写ベルト９に対するアナログ信号の反射強度信号をデジタル信号に変換してＣＰＵ２２に与える。
【００５２】
（Ａ−２）実施形態の動作
次に、実施形態に係る画像形成装置１の色ずれ量検出処理を、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００５３】
（Ａ−２−１）色ずれ量検出処理の全体的な処理動作
図１７は、実施形態に係る画像形成装置１の色ずれ量検出処理の動作を示すフローチャートである。
【００５４】
なお、上述したように色ずれ量検出処理は、それぞれの色について、副走査方向、主走査方向、及び斜め方向のいずれかの方向又は複数の方向の色ずれ量の検出処理を行う。
【００５５】
図１７では、色ずれ量検出処理の全体的な処理フローを示しており、各色の副走査方向、主走査方向及び斜め方向のいずれの方向の色ずれ量を検出する場合も、図１７に例示する処理フローで表すことができる。
【００５６】
まず、コマンド処理部２５は、ＣＰＵ２２に対して色ずれ量の検出処理のコマンドを指令する。これを受けて、ＣＰＵ２２は、予め設定されている色ずれ検出用パターンを読み出し、その色ずれ検出用パターンを、例えばＬＥＤヘッド等の露光手段１１に与えて、色ずれ検出用パターンを用いた印刷処理を行う（Ｓ１０１）。
【００５７】
色ずれ検出用パターンの印刷実行により、印刷機構８Ｋ、８Ｙ、８Ｍのいずれか、及び印刷機構８Ｃは、色ずれ検出用パターンの画像を中間転写ベルト９上に形成する。このとき、反射強度検出部１５の発光素子は、中間転写ベルト９の表面に形成された色ずれ検出用パターンの画像形成領域に向けて光を発光し、反射した光を反射強度検出部１５の受光素子が受光して反射強度を測定する（Ｓ１０２）。
【００５８】
反射強度検出部１５により測定された反射強度は、Ａ／Ｄコンバータ３６を介してＣＰＵ２２に与えられる。そして、色ずれ検出用パターンを構成する各パターンの各ブロック毎の反射強度の大小比較を行う（Ｓ１０３）。そして、ＣＰＵ２２は、色ずれ量検出テーブル２３ａを参照して、各パターンの各ブロック毎の反射強度の大小比較の結果に基づいて、色ずれ量が導出される（Ｓ１０４）。
【００５９】
上述したように、各色の副走査方向、主走査方向、及び斜め方向の色ずれ量が導出される。
【００６０】
そして、各色の副走査方向、主走査方向及び斜め方向の色ずれ量に応じて、各色の印刷位置の補正処理が行なわれる（Ｓ１０６）。
【００６１】
（Ａ−２−２）色ずれ検出用パターン
次に、色ずれの大きさ（色ずれ量）を検出するための色ずれ検出用パターンを説明する。
【００６２】
図６は、実施形態に係る色ずれ検出用パターンを説明する説明図である。図６の色ずれ検出用パターンは、副走査方向での印刷位置の補正に用いる色ずれ検出用パターンである。
【００６３】
図６（Ａ）は、ブラックのパターンであり、図６（Ｂ）は、カラー（イエロー、マゼンタ、シアンのいずれかの色）のパターンである。図６では、ブラック（図６では斜線部分で示している。）とカラーのパターン（図６ではドット部分で示している。）を分けて示しているが、実際は、図７に示すように、ブラックのパターンとカラーのパターンとが重なるような印刷位置となる。
【００６４】
図６（Ａ）及び図６（Ｂ）に示すように、色ずれ検出用パターンは、縞状のパターンであり、縞状のパターンのドット幅及びドット間隔がそれぞれ異なる複数のパターン（パターン群）を並べたものである。この実施形態では、それぞれ異なる３個のパターンが順番に並べられた構成を例示する。
【００６５】
従来の色ずれ検出処理は、印刷位置の程度を粗く検出する粗調整と、その後に精度良く色ずれを検出するために微調整等のように、複数の色ずれ検出処理を行い、それぞれの色ずれ検出処理のために、ドット幅及びドット間隔の異なる複数の色ずれ検出用パターンを用いてなされている。そのため、色ずれ検出処理に要する時間が長くなり、又それぞれの色ずれ検出用パターンを備えることが必要である。
【００６６】
しかし、図６に例示するように、それぞれ異なる複数のパターンを並べた色ずれ検出用パターンとすることで、複数の色ずれ検出処理毎の検出用パターンを持つ必要がなくなる。
【００６７】
図６（Ａ）に示すように、最初に印刷されるブラックのパターン（１）のブロック（以下、パターンブロックとも呼ぶ。）Ａ、Ｂ及びＣは、水平な１ドット幅の縞状のパターンがそれぞれ２ドット間隔で引かれたものである。複数本の縞状のパターンを１ブロックとして副走査方向に３ブロックの縞状のパターンがベルト走行方向に直線状に配列されている。なお、各ブロックの縞は、主走査方向に関してはいずれも同じ位置に配列される。
【００６８】
図６（Ｂ）に示すカラーのパターンは、各ブロック毎の構成自体はブラックのパターンの配列と同様であるが、先頭のブロックＡの副走査方向における配列位置は、ブラックのパターンに比べて副走査方向の下方に１ドットだけシフトした印刷位置に設定されている。また、ブロックＢのカラーのパターンは、ブラックのパターンに完全に重なる位置に配列されている。さらに、最後のブロックＣでは副走査方向の上方に１ドットシフトした印刷位置に配列されている。
【００６９】
同様に、パターン（２）は、水平な３ドット幅の縞状のパターンがそれぞれ３ドット間隔で引かれたものである。複数本の縞状のパターンを１ブロックとして副走査方向に一定の間隔を開けて３ブロックの縞状のパターンがベルト走行方向に直線状に配列されている。
【００７０】
パターン（２）では、先頭のブロックＡの副走査方向における配列位置は、ブラックのパターンに比べて副走査方向の下方に２ドットだけシフトした印刷位置に設定されている。また、次のブロックＢのカラーのパターンは、ブラックのパターンに完全に重なる位置に配列されている。最後のブロックＣは、副走査方向の上方に２ドットシフトした印刷位置に配列されている。
【００７１】
同様に、最後のパターン（３）は、水平な６ドット幅の縞状のパターンがそれぞれ３ドット間隔で引かれ、複数本の縞状のパターンを１ブロックとして副走査方向に一定の間隔を開けて３ブロックの縞状のパターンが配列され、先頭のブロックＡの副走査方向における配列位置は、ブラックのパターンに比べて副走査方向の下方に４ドットだけシフトした印刷位置に設定されている。また、次のブロックＢのカラーのパターンは、ブラックのパターンに完全に重なる位置に配列されている。最後のブロックＣは、副走査方向の上方に４ドットシフトした印刷位置に配列されている。
【００７２】
ここで、色ずれ検出用パターンは、例えばブラックのパターンの配列を基準パターンの配列とすると、ドット幅ｘのドット間隔ｙの基準パターンの配列とし、ブロックの数ｚとした場合、ｘ＋ｙ＝ｎ（実数）×ｚの関係とすることができる。つまり、ドット幅ｘの縞状のパターンをドット間隔ｙずつ間隔を空けて配列したとき、基準パターンに対してカラーのパターンは、（ドット幅ｘ＋ドット間隔ｙ）ドットの範囲を１周として間隔をずらすことができる。
【００７３】
また、上記のように、基準パターンに対してカラーのパターンの位置をずらす間隔の範囲が広いため、どの程度の間隔でカラーのパターンの位置をずらすかが問題となる。これに対して、各ブロックにおいて、ブロックの数ｚ＝３（すなわち、３の倍数）とすることにより、「（ｘ＋ｙ）÷３＝ｎ」ドットずつ均等にずらすことができ、ブロックの数を少なくすることができ、最小限の煩雑さで実用できるレベルの位置ずれ量を補正することができる。
【００７４】
なお、図６に例示する色ずれ検出用パターンに限定されるものではなく、例えば、１ドット幅の２ドット間隔、又は、２ドット幅の１ドット間隔のパターンの配列とすることで、１ドット未満の色ずれ量も検出することができる。
【００７５】
（Ａ−２−３）副走査方向の色ずれ量検出処理
図８は、中間転写ベルト９上に副走査方向の色ずれ検出用パターンを印刷したときの、パターン（１）に着目したときの様子を示す図である。図９は、中間転写ベルト９上に色ずれ検出用パターンを印刷したときの、パターン（２）に着目したときの様子を示す図である。図１０は、中間転写ベルト９上に色ずれ検出用パターンを印刷したときの、パターン（３）に着目したときの様子を示す図である。
【００７６】
図６に例示するように、複数のパターンが配列されたブラックとカラーの縞状の色ずれ検出用パターンを中間転写ベルト９上に重ねて印刷すると、ブラックのパターンに対するカラーのパターンの副走査方向での印刷位置ずれに対応して、パターン（１）は、それぞれ図８に示すように、２色の検出用パターンの重なり合う割合がブロック毎に変化する。
【００７７】
図８（Ａ）は、副走査方向の印刷位置にずれのない場合であり、この場合、２番目のブロックＢで２色の検出用パターンが完全に重なっている。また、図８（Ｂ）は、カラーのパターンの印刷位置がブラックに対して副走査方向で下方に１ドットだけずれている場合であり、この場合、ブロックＣで、２色の検出用パターンが重なっている。図８（Ｃ）は、カラーのパターンの印刷位置がブラックに対して副走査方向で上方に１ドットだけずれている場合であり、この場合、ブロックＡで、２色の検出用パターンが重なっている。このような３個のブロックＡ〜Ｃの検出用パターンによれば、副走査方向で前後１ドット以内の範囲で印刷位置ずれが検出可能になる。
【００７８】
次に、図９に示すように、パターン（２）は、２色の検出用パターンの重なり合う割合がブロック毎に変化する。
【００７９】
図９（Ａ）は、副走査方向の印刷位置にずれのない場合であり、この場合、２番目のブロックＢで２色の検出用パターンが重なっている。また、図９（Ｂ）は、カラーのパターンの印刷位置がブラックに対して副走査方向で下方に２ドットだけずれている場合であり、この場合、３番目のブロックＣで２色の検出用パターンが重なっている。さらに、図９（Ｃ）は、カラーのパターンの印刷位置がブラックに対して副走査方向で上方に２ドットだけずれている場合であり、この場合、１番目のブロックＡで、２色の検出用パターンが重なっている。このような３個のブロックの検出用パターンによれば、副走査方向で前後２ドット以内の範囲で印刷位置ずれが検出可能になる。
【００８０】
また、図１０に示すように、パターン（３）は、２色の検出用パターンの重なり合う割合がブロック毎に変化する。
【００８１】
図１０（Ａ）は、副走査方向の印刷位置にずれのない場合であり、この場合、２番目のブロックＢで２色の検出用パターンが重なっている。また、図１０（Ｂ）は、カラーのパターンの印刷位置がブラックに対して副走査方向で下方に４ドットだけずれている場合であり、この場合、３番目のブロックＣで２色の検出用パターンが重なっている。さらに、図１０（Ｃ）は、カラーのパターンの印刷位置がブラックに対して副走査方向で上方に４ドットだけずれている場合であり、この場合、１番目のブロックＡで、２色の検出用パターンが重なっている。後述する図１１の中間転写ベルト９の露出度の比較によれば、副走査方向で概ね前後５ドット以内の範囲で印刷位置ずれが検出可能になる。
【００８２】
また、図８から図１０では、ブラックの検出パターンとカラーの検出パターンを主走査方向にずらした図で説明したが、実際には主走査方向は同じ位置に印刷される。
【００８３】
このように、中間転写ベルト９上に描かれた検出用パターンのトナー画像が、反射強度検出部１５により反射強度（明るさ）が計測される。ここで、画像を形成するトナーと中間転写ベルト９の光の反射率の違いから色ずれ量を検出する。
【００８４】
ここで、ベルト露出度は、中間転写ベルト９の所定領域において、中間転写ベルト９のベルト部分が露出している領域の割合（トナーが担持されていない領域の割合）である。そのため、ベルト露出度は、反射強度検出部１５により測定される反射強度と比例の関係にある。
【００８５】
色ずれ量が大きい場合、中間転写ベルト９の所定領域内に占めるトナー領域の面積が比較的広くなるため、ベルト露出度は低くなる。その一方で、色ずれ量が小さい場合、中間転写ベルト９の所定領域内に占めるトナー領域の面積が比較的狭くなるため、ベルト露出度は高くなる。
【００８６】
図１１は、副走査方向の色ずれ検出用パターンを印刷したときの各パターンのベルト露出度と色ずれ量との関係を示す図である。
【００８７】
図１１（Ａ）は、各パターン（１）〜（３）の各ブロックＡ、Ｂ、Ｃ毎の色ずれ量と、ベルト露出度との関係を示している。図１１（Ａ）において、色ずれ量[ｍｍ]は、カラーのパターンがブラックのパターンに対して下方にずれている場合「＋」とし、カラーのパターンがブラックのパターンに対して上方にずれている場合「−」としている。また、図１１（Ａ）において、「１周」を表現した矢印は、１回の色ずれ検出処理により、当該パターンにおける色ずれ量を検出できる検出範囲を示している。
【００８８】
図１１（Ａ）に示すように、各パターンでブロックＡ、Ｂ、Ｃの中間転写ベルト９のベルト露出度が色ずれ量によって変化する。それに伴い、反射強度検出部１５が検出する各パターンの反射強度（明るさ）も変化する。
【００８９】
そして、各パターンで、ブロックＡ、Ｂ、Ｃの明るさを比較することで、色ずれ量を検出することができる。
【００９０】
図１１（Ｂ）は、図１１（Ａ）に示す各パターンのブロックＡ、Ｂ、Ｃのベルト露出度の大小関係を比較した結果を示している。また、図１１（Ｂ）は、色ずれ量検出テーブル２３ａの内容でもある。
【００９１】
例えば、図１１（Ａ）のパターン（３）において、「色ずれ量＝＋８」のとき、ブロックＡのベルト露出度は「５０％」、ブロックＢのベルト露出度は「１６．７％」、ブロックＣのベルト露出度は「１６．７％」であるため、「ブロックＡ＞ブロックＢ＝ブロックＣ（Ａ＞Ｂ＝Ｃ）」の関係にある。このような比較結果をまとめたのが、図１１（Ｂ）である。
【００９２】
反射強度検出部１５によって測定された色ずれ量検出用パターンの画像の反射強度がＣＰＵ２２に与えられると、ＣＰＵ２２は、各パターンの各ブロックの反射強度の大小比較を行い、図１１（Ｂ）に示す色ずれ量検出テーブル２３ａを参照して、各パターンの各ブロックの反射強度の大小比較の結果の組み合わせと照らして、色ずれ量を検出する。
【００９３】
ここで、各パターンの各ブロックの反射強度の大小比較の結果の組み合わせを用いた色ずれ量の検出処理の詳細を説明する。例えば、６ドット幅６ドット間隔のパターン（３）のブロックＡのベルト露出度が８．３％であったとする。図１１（Ａ）を参照すると、パターン（３）のブロックＡのベルト露出度が８．３％とする色ずれ量は、「＋３ｍｍ」と「＋１ｍｍ」の２個あり、いずれの色ずれ量であるかを特定できない。
【００９４】
しかし、この実施形態の場合、パターン（３）のブロックＡ、ブロックＢ、ブロックＣの反射強度の大小を比較し、その結果「Ｃ＞Ｂ＞Ａ」であれば、図１１（Ｂ）の色ずれ量検出テーブル２３ａを参照して、色ずれ量は「＋３ｍｍ」と特定することができ、大小比較の結果「Ｂ＞Ｃ＞Ａ」であれば、色ずれ量は「＋１ｍｍ」と特定することができる。
【００９５】
上記のように、反射強度検出部１５により精度良く測定された反射強度に基づいて色ずれ量を求めるのではなく、各パターンの各ブロックの反射強度の大小比較の結果のみで、色ずれ量を検出することができる。また、色ずれ量検出テーブル２３ａを用いて、各ブロックの反射強度の大小比較の結果を照して色ずれ量を求めるので、短時間で色ずれ量を検出することができる。
【００９６】
なお、検出精度の異なる他のパターンの場合も、同様に、反射強度の大小比較の結果のみで色ずれ量を求めることができる。
【００９７】
また、図１１（Ｃ）は、図１１（Ｂ）に示す比較結果をパターン化したものである。なお、図１１（Ｂ）の比較結果の左側に付した数字（例えば、図１１（Ｂ）のパターン（３）の最上部の比較結果の左の数字「９」）等は、比較結果をパターン化したときの組み合わせ番号である。
【００９８】
図１１（Ｃ）に示すように、各パターン（１）〜（３）のブロックＡ、Ｂ、Ｃのベルトの露出度の大小関係の組み合わせは、「１：Ｂ＞Ｃ＝Ａ」、「２：Ｂ＞Ｃ＞Ａ」、「３：Ｂ＝Ｃ＞Ａ」、「４：Ｃ＞Ｂ＞Ａ」、「５：Ｃ＞Ａ＝Ｂ」、「６：Ｃ＞Ａ＞Ｂ」、「７：Ｃ＝Ａ＞Ｂ」、「８：Ａ＞Ｃ＞Ｂ」、「９：Ａ＞Ｂ＝Ｃ」、「１０：Ａ＞Ｂ＞Ｃ」、「１１：Ａ＝Ｂ＞Ｃ」、「１２：Ｂ＞Ａ＞Ｃ」の１２通り出現する。
【００９９】
例えば、６ドット幅６ドット間隔のパターン（３）は、カラーのパターンが１２ドットずれると同じ重ね合わせが現れる。そのため、パターン（１）から（３）までのブロックＡ、Ｂ、Ｃのベルトの露出度の大小関係と符合する位置が色ずれ量となり、概ね±５ドット以内の範囲であれば正しく色ずれ量を検出可能になる。
【０１００】
また、図１１（Ｃ）では、パターン（１）のベルトの露出度の大小関係の組み合わせが、組み合わせ番号「１」、「５」、「９」の３通りしか現れていないが、実際には１ドット未満の色ずれの際に、１２通りの組み合わせが発生するため、概ね１／４ドットまでの色ずれ量を検出することができる。
【０１０１】
（Ａ−２−４）主走査方向の色ずれ検出処理
図１２は、主走査方向での色ずれ量を検出するための色ずれ検出用パターンの全体構成を示す図である。ここで、図１２は、ブラックのパターンとカラー（イエロー、マゼンタ、シアンのいずれかの色）のパターンとが重なられた状態を示している。
【０１０２】
図１２に示す色ずれ検出用パターンは、図６の色ずれ検出用パターンと同様に、ドット幅及びドット間隔がそれぞれ異なる複数のパターン（パターン群）を並べたものである。
【０１０３】
また、図１２に示す色ずれ検出用パターンは、斜め４５°の縞状のパターンにより構成され、副走査方向での色ずれ検出に用いる色ずれ検出用パターン（図６参照）と同様に、検出精度の異なるパターン（１）からパターン（３）により構成され、それぞれのパターンは、ブロックＡ、ブロックＢ、ブロックＣの３ブロックにより構成される。
【０１０４】
ここで、検出可能な色ずれ量の最大値を大きくするには、パターンを構成する縞の幅と隣接する縞と縞の間の距離を大きくする必要がある。例えば、図１３に示すような主走査方向に垂直なパターンにおいて、縞の幅と縞間の距離とを大きくした場合、反射強度検出部１５はスポット径の大きなセンサを用いなければならない。
【０１０５】
しかし、図１２に示す斜め縞のパターンの場合は、縞の幅を例えば１０ビット幅のように大きくしてもセンサのスポットは次々と縞をよぎるので、センサのスポット径に影響されずに、各ブロックの平均反射強度の検出が可能であるという利点がある。
【０１０６】
図１４は、中間転写ベルト９上に主走査方向の色ずれ検出用パターンを印刷したときの、パターン（３）に着目したときの様子を示す図である。ここでは、パターン（１）〜（３）を代表してパターン（３）について説明する。
【０１０７】
図１４（Ａ）は、印刷位置にずれのない場合であり、この場合、２番目のブロックＢで２色の検出用パターンが完全に重なっている。また、図１４（Ｂ）は、カラーのパターンの印刷位置がブラックに対して主走査方向で右方向に４ドットだけずれている場合であり、３番目のブロックＣで２色の検出用パターンが重なっている。また、図１２（Ｃ）は、カラーのパターンの印刷位置がブラックに対して主走査方向で左方向に２ドット、副走査方向で上方に２ドットずれている場合であり、１番目のブロックＡで２色の検出用パターンが重なっている。このように、主走査方向での色ずれ検出では、副走査方向の色ずれにも影響を受ける。
【０１０８】
図１５は、主走査方向の色ずれ検出用パターンを印刷したときの各パターンのベルト露出度と色ずれ量との関係を示す図である。図１５（Ａ）において、「１周」を表現した矢印は、１回の色ずれ検出処理により、当該パターンにおける色ずれ量を検出できる検出範囲を示している。
【０１０９】
図１５（Ａ）は、基本的に、図１１に示す副走査方向での色ずれ検出の場合と同じである。図１５（Ａ）における色ずれ量[ｍｍ]は、カラーのパターンの主走査方向のずれ量と副走査方向のずれ量を加算したものになる。主走査方向のずれ量は、右方向へのずれが「＋」に、また、副走査方向のずれ量は下方へのずれが「＋」になる。
【０１１０】
図１５（Ｂ）は、各パターンの各ブロックのベルト露出度の大小比較の結果を示す図である。図１５（Ｂ）は、色ずれ量検出テーブル２３ａとして利用されるものであり、ベルト露出度の大小比較の関係は、図１１（Ｂ）と同一の内容である。従って、主走査方向の場合も、副走査方向の場合と同様の色ずれ量検出テーブル２３ａを設定すればよい。
【０１１１】
これにより、主走査方向での色ずれ検出処理の前に、副走査方向の印刷位置の補正は必ずしも必要では無く、主走査方向での色ずれ検出処理の前若しくは後に、副走査方向の色ずれ検出処理を行い、検出した色ずれ量を差し引けば主走査方向の色ずれ量が求められる。
【０１１２】
（Ａ−２−５）斜め方向の色ずれ量検出処理
次に、斜め方向で、印刷機構部に位置ずれがあった場合の色ずれ量を検出するための検出用パターンについて説明する。
【０１１３】
図１６は、斜め方向での色ずれ量を検出するための検出用パターンの全体構成を示す図である。
【０１１４】
この斜め方向での色ずれ検出の特徴は、図７に示す副走査方向の色ずれ検出用パターンと同じ配列のものが、中間転写ベルト９の左右方向の両端部にそれぞれ印刷されるように設定されていることである。
【０１１５】
これによって、斜め方向での補正制御では、中間転写ベルト９の左右側でそれぞれ副走査方向での色ずれ量の違いを検出して、ここから基準位置となるブラックの検出用パターンに対して、カラーの検出用パターンの斜め方向での傾き量が求められる。
【０１１６】
図１６で、中間転写ベルト９の左側に印刷された検出用パターンでは色ずれ量がゼ口、として特定され、右側のものではカラーのパターンが副走査方向の下方に２ドットずれているものとして特定される。
【０１１７】
したがって、ブラックの印刷機構に対してカラーの印刷機構では、例えばＬＥＤヘッドなどの露光手段１１の取り付け位置（ライン位置）が相対的に２ドットだけ右下斜め方向に傾いていて、両者の斜め方向での印刷位置ずれにより色ずれが生じていることがわかる。記録媒体の搬送路に対して、画像形成手段を構成するイメージドラムユニットが傾いて取り付けられた場合にも、同様の色ずれが生じる。
【０１１８】
このように、斜め方向の印刷位置ずれを検出する場合には、斜め方向の色ずれ量とともに、左右側での副走査方向の色ずれ量を演算するだけで、副走査方向の平均的な色ずれ量も簡単に求められる。
【０１１９】
そこで、中間転写ベルト９の左右側に印刷された副走査方向での色ずれ量を検出するための検出用パターンは、斜め方向と副走査方向の印刷位置の補正に兼用することも可能である。
【０１２０】
ここでは、主走査方向／副走査方向とは別に、斜め方向の印刷位置ずれを検出する手段として、２つの反射強度検出部１５Ｒ、１５Ｌを使用している。
【０１２１】
しかし、これらの反射強度検出部１５Ｒ、１５Ｌは、図７、或いは図１２に示す色ずれ検出用パターンから色ずれを検出することによって、主走査方向と副走査方向の印刷位置ずれの検出にも使用することができる。
【０１２２】
（Ａ−２−６）色ずれ量に応じた印刷位置の補正処理
次に、色ずれ量に応じた印刷位置の補正処理の動作を、具体的に説明する。
【０１２３】
主走査方向での色ずれは、データ転送クロックに対して画像データを送出するタイミングを変更することにより補正できる。すなわち、ブラックトナーの印刷位置に対してカラートナーの印刷位置が、例えば主走査方向の右寄りに１ドットずれている場合、その位置ずれ量を機構制御部３３から画像処理部３５に通知し、画像処理部３５では、ＬＥＤヘッドの露光手段１１に対するカラー画像信号の出力タイミングを１ドット分だけ早めることで、カラー画像の印刷位置を左へ１ドットずらす補正が行われる。
【０１２４】
副走査方向での印刷位置の補正動作でも、カラーの色ずれの補正は、主走査方向の色ずれの補正と同様に行なわれる。
【０１２５】
斜め方向での印刷位置の補正動作では、カラーの色ずれ量が、中間転写ベルト９の左右側両サイドに印刷された検出用パターンによって、副走査方向の色ずれ量の検出と同様に行なわれる。
【０１２６】
ただし、斜め方向での色ずれをなくすための補正手順では、ブラックトナーの印刷位置に対してカラートナーの印刷位置が、例えば２ドットだけ右上に傾いている場合、その位置ずれ信号を機構制御部３３から画像処理部３５に通知する。画像処理部３５では、ＬＳＩ内部に蓄積された画像データの転送をずらすことにより、色ずれ量が修正された画像データをＬＥＤヘッド１１に転送できる。
【０１２７】
例えば、ＬＥＤヘッド１１として１ライン当たり４９９２ドットのものが使用されているとすると、画像処理部３５では、ＬＳＩ中の１ライン当たりの画像データ６２４バイトのうち、初めの２０８バイトの画像データはそのまま転送し、中間の２０８バイトは１ライン分だけ遅らせて転送し、終わりの２０８バイトの画像データは２ライン分だけ遅らせて転送すれば良い。
【０１２８】
こうして、左右に配した反射強度検出部１５Ｒ、１５Ｌにより、ブラックのＬＥＤヘッド（Ｋ）による印刷位置を基準に他のＬＥＤヘッド（Ｙ）〜（Ｃ）の傾きを求め、すべての色の画像データについて斜め方向での印刷位置を補正すれば、色ずれのない印刷が可能になる。
【０１２９】
（Ａ−３）実施形態の効果
以上のように、この実施形態によれば、複数の印刷機構を有する画像形成装置において、主走査方向、副走査方向、および斜め方向の色ずれ量を検出する色ずれ検出用パターンを中間転写ベルトに印刷し、反射強度検出部によってパターンの反射強度を測定することにより、各印刷機構の主走査方向、副走査方向、および斜め方向の印刷位置を補正して、色ずれのない良好なカラー画像の記録が行なえる。
【０１３０】
また、この実施形態によれば、色ずれ検出用パターンを構成する縞状のパターンのドット幅、縞の間隔、及びブロックの配列数により実際に検出可能な色ずれ量の最大値が決まる。
【０１３１】
また、この実施形態は、従来技術とは異なり、粗調整と微調整を分ける必要が無く、また、主走査方向の色ずれ検出の前に副走査方向の印刷位置補正を必要としないため、従来技術よりも短時間で、色ずれ補正が可能となる。
【０１３２】
また、この実施形態によれば、比較するブロックどうしの反射強度の差が従来技術よりも大きく、反射強度検出機構の性能に影響されずに正確に最小単位（１ドット）未満までの色ずれ補正が可能となる。
【０１３３】
（Ｂ）他の実施形態
上述した実施形態においても種々の変形実施形態を言及したが、本発明は、以下の変形実施形態にも適用できる。
【０１３４】
（Ｂ−１）上述した実施形態では、１種類の色ずれ量検出テーブル２３ａを備える場合を例示した。
【０１３５】
しかし、例えば、新しく印刷機構を装着するときと、既に印刷機構が装着されている状態で画像形成装置１の電源ＯＮがなされたときとでは、色ずれ量が異なることがある。新しく印刷機構を装着するときのほうが色ずれ量が顕著になる可能性がある。そのような場合に、色ずれ量の検出幅を持たせるために、色ずれ量が異なる複数の色ずれ量検出テーブル２３ａを備えるようにしても良い。この場合、色ずれ検出用パターンの有するパターン数も３個に限定されるものではなく、４個以上とするようにしても良い。
【０１３６】
図１８及び図１９は、上述した実施形態とは異なる色ずれ検出用パターンを用いて、各パターンの各ブロック毎のベルト露出度と色ずれ量との関係を説明する説明図である。
【０１３７】
図１８及び図１９では、色ずれ検出用パターンが５個のパターンを有する場合を例示する。また５個の各パターンは、上述した実施形態と同様に、ブロックＡ、Ｂ、Ｃの３個のブロックを有する。５個のパターンのうち、パターン（１）〜（３）は、上述した実施形態と同じであり、色ずれ量の検出幅を広くするため、パターン（４）は１２ドット幅１２ドット間隔、パターン（５）は２４ドット幅２４ドット間隔としている。
【０１３８】
ブロックＡ、Ｂ、Ｃのベルト露出度の大小比較の結果、その組み合わせは１２通り出現する。図１８及び図１９では、例えば「黒３ドット、白３ドット」は６通り、「黒１ドット、白２ドット」では３通りの組み合わせしか出現しないが、細かく判定すれば、１／４ドット単位程度まで色ずれ量を検知することができる。
【０１３９】
パターン（３）は、１２ドットの印刷位置がずれると同じパターンが出現するため、±５ドット程度まで検知することができる。
【０１４０】
副走査方向に色ずれがあった場合、主走査方向の色ずれ検知に影響するが、副走査方向のずれ量分、主走査方向にシフトするだけである。単純に差し引けば良いので、副走査方向の色ずれ補正を待たずに、主走査方向の色ずれ量の検知ができる。例えば「黒１ドット、白２ドット」のパターン（１）では、１ドットのずれで白の比率が３３％の変化をするので正確に色ずれ量を検知できる。
【０１４１】
（Ｂ−２）上述した実施形態では、画像形成装置として、電子写真プリンタを例示したが、本発明は、コピー機、ファクシミリ、或いはそれらとプリンタの機能を持ち合わせた複合機などにも適用可能である。
【０１４２】
（Ｂ−３）上述した実施形態において、イメージドラムへの潜像を書き込む手段として、ＬＥＤヘッドで説明したが、これに限定されるものではなく、たとえばレーザヘッドによって書込む方式のものであっても良い。また、色数に関しても、実施例では４色としたが、複数色であれば３色、あるいは６色といった色数であってもよい。
【０１４３】
（Ｂ−４）上述した実施形態では、ブラックのパターンと、カラーのパターンとに色ずれ量を検出するようにしたが、基準となるトナー色のパターンと、色ずれ検出対象とするトナー色のパターンとの色ずれ量を検出するようにしても良い。つまり、それぞれ異なる２色のトナーのパターン同士の色ずれ量であれば良い。
【０１４４】
（Ｂ−５）上述した実施形態では、中間転写方式を採用した画像形成装置に適用する場合を例示した。すなわち、各印刷機構が色ずれ検出用パターンの画像を中間転写ベルト上に形成し、反射強度検出部が中間転写ベルト上の色ずれ検出用パターンの画像の反射強度を測定する場合を例示した。
【０１４５】
しかし、画像形成装置が記録媒体に直接画像を転写する直接転写方式を採用するものであっても良い。この場合、各印刷機構が、搬送されてきた記録媒体に色ずれ検出用パターンの画像を形成し、反射強度検出部が記録媒体上の色ずれ検出用パターンの画像の反射強度を測定することで、上述した実施形態と同様の処理を行うことができる。
【符号の説明】
【０１４６】
１…画像形成装置、７…書き出しセンサ、８Ｋ、８Ｙ、８Ｍ及び８Ｃ…印刷機構、９…中間転写ベルト、１０…１次転写ローラ、１１…露光手段、１２…定着機構、１４…操作パネル部、１５…反射強度検出部、２０…２次転写ローラ、３３…機構制御部、２２…ＣＰＵ、２３…ＲＯＭ、２４…ＲＡＭ、２５…コマンド処理部、３０…ＥＥＰＲＯＭ、３５…画像処理部、３６…Ａ／Ｄコンバータ、２３ａ…色ずれ量検出テーブル。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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