(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
煎餅生地を、水浸漬処理し、次いで工程１及び工程２により処理することを特徴とするノンフライ揚げ煎餅の製造方法。
水浸漬処理：煎餅生地を、水に１〜１０秒漬ける工程
工程１：風速２０ｍ／秒以上及び温度２２０℃以上の乾燥空気で加熱する工程
工程２：油脂を付着させた後、風速２０ｍ／秒以上及び温度２２０℃以上の乾燥空気で加熱する工程
【請求項２】
煎餅生地１００ｇに対して、油脂を５〜２５ｇ付着させることを特徴とする請求項１記載のノンフライ揚げ煎餅の製造方法。
【請求項３】
工程２を複数回繰り返すことを特徴とする請求項１又は２記載のノンフライ揚げ煎餅の製造方法。
【請求項４】
煎餅生地の水分量が５〜１５重量％であることを特徴とする請求項１〜３いずれか一項に記載のノンフライ揚げ煎餅の製造方法
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、油で揚げることなく、表面にひび割れのある揚げ煎餅およびその製造方法の発明に関する。
【背景技術】
【０００２】
煎餅の一種として、「揚げ煎餅」と呼ばれる煎餅種が存在し、特有のサクサクした食感を有する。
「揚げ煎餅」の食感は、特有の形状によるものであり、更に具体的には「生地の膨化」と「ひび割れ」によってもたらされる。
【０００３】
一般的に「揚げ煎餅」は、米粉を蒸して団子状に練り、延した後に型抜きして成形し、冷却して所定の水分に調整し、煎餅生地を作成する。この生地を高温の油で揚げると、槽内油温の相違によって表面にひびが入り、「揚げ煎餅」特有のサクサクした食感を実現できる。
【０００４】
しかしながら、フライ揚げ煎餅は、油で揚げるため油脂含有量が高く、カロリーが非常に高い。このため、ノンフライ揚げ煎餅が提案されている。
【０００５】
例えば、特許文献１には、上下異なる温度で加熱することで、煎餅を湾曲させ、ひびを入れる技術が開示されている。しかしながら、熱対流が少ないため生地内部に熱が伝わり難く、生地内部に芯が残りやすい。逆に、芯が無くなるように生地内部が膨化するまで加熱を続けると生地表面が焦げ付いてしまう。
【０００６】
また、特許文献２、３には、水に浸漬したり、水と油の混合物を生地に付着させることで、ひび割れを実現する技術が開示されている。しかしながら、いずれも「揚げ煎餅」に係る発明ではなく、一般的な煎餅にひび割れを施すものである。したがって、「揚げ煎餅」特有の食感をもたらす「ひび割れ」とは似て非なるものであって、当該発明によっては、本願発明の課題を解決し得ない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−１８０２５４号公報
【特許文献２】特公昭５８−３１１７９号公報
【特許文献３】特開平７−１８４５４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明において、油槽に満たした油で揚げる処理を「フライ処理」、油槽を用いずに加熱する処理を「ノンフライ処理」、従来通りフライ処理を用いる揚げ煎餅を「フライ揚げ煎餅」、フライ処理を用いない揚げ煎餅を「ノンフライ揚げ煎餅」と言う。なお、カッコ書きで「揚げ煎餅」と言う場合には、フライ揚げ煎餅およびノンフライ揚げ煎餅を総称するものとする。
【０００９】
本発明は、油脂量が低く、且つ「揚げ煎餅」特有の食感を実現することを目的とする。更に詳しくは、「ひび割れ」「生地の膨化」の点において、フライ揚げ煎餅同等のノンフライ揚げ煎餅を実現するものである。さらに付加的要素として、フライ揚げ煎餅と同等の油脂感を実現するものである
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、煎餅生地を、風速２０ｍ／秒、温度２２０℃以上の乾燥空気で加熱処理することにより、油脂量が低く、「揚げ煎餅」特有の食感を有するノンフライ煎餅の製造方法を見出した。さらに、乾燥工程を２回以上に分け、２回以降に油脂分を付着させる工程を設けることで、煎餅に付着する油脂の量を低減しつつ、フライ揚げ煎餅同等の油脂感を得ることが可能になった。
【発明の効果】
【００１１】
油脂量が低く、「揚げ煎餅」特有の食感と、「油脂感」を有するノンフライ煎餅を提供することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】水浸漬の有無による、ひび割れの差を確認するための写真である。
【図２】風速４０ｍ／分において、温度を変更した場合の写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本願発明の対象は「ノンフライ揚げ煎餅の製造方法」である。
本発明における「ノンフライ揚げ煎餅」とは、フライ処理することなく得られる「揚げ煎餅」である。本願発明の「揚げ煎餅」には、「あられ」煎餅も含まれる。
【００１４】
（煎餅生地）
本願発明の煎餅生地は、米（もち米及び／又はうるち米）粉を蒸して団子状に練り、延した後に型抜きして成形し、乾燥後冷却して所定の水分に調整することで得られる。煎餅生地の水分量は5〜15重量％であることが好ましい。
水分量が多いと、水を揮発させるために過大な熱エネルギーを要する。このため生地内部に芯が残りやすくなったり、（生地内部を膨化させようとすると）生地表面が焦げるので好ましくない。また、水分量が少なすぎると過剰に膨化するため、「揚げ煎餅」特有の食べ応えのある食感を得ることができない。
【００１５】
（工程１）
工程１は、「風速２０ｍ／秒、温度２２０℃以上の乾燥空気で加熱する工程」である。
風速が２０ｍ／秒以上であることが必要である。乾燥空気は、油や蒸気と比較すると熱量が低いため、自然な対流にのみ頼ると生地内部を充分に加熱することができず、膨化させることができない（芯が残る）。従って、熱を対流させ生地内部を充分に加熱するため、本発明においては、風速を２０ｍ／秒以上にすることが必要ある。
さらに、温度は２２０℃以上であることが必要である。２２０℃未満だと充分に膨化しないため不適である。温度の上限は３６０℃である。油の沸点が３６０℃（天然物であるため多少前後する）あるため、３６０℃以上では「揚げ煎餅」の風合いが大きく変異してしまう。
工程１の処理時間は、風速、温度によって異なるが、生産性を考慮して１０分以下であることが好ましい。
【００１６】
工程１により、煎餅生地を急激に膨化、乾燥させることで「揚げ煎餅」特有のひび割れを実現できる。なお、この「ひび割れ」は、従来の煎餅における「ひび割れ」（特許文献１、２）とは、似て非なるものである。
【００１７】
（水浸漬工程）
本願発明では、工程１の前に、水浸漬工程を実施することが好ましい。
水浸漬を行うことで、ノンフライ揚げ煎餅表面がひび割れるのを促進させることが可能である。
水浸漬とは、５〜４０℃の水に１〜１０秒、より好ましくは２〜６秒浸漬させる工程である。
【００１８】
（工程２）
本発明において、工程２を有することが好ましい。
工程２は、工程１を実施した後、「油脂を付着させ、風速２０ｍ／秒、温度２２０℃以上の乾燥空気で加熱する工程」である。風速および温度は、工程１と同一でも異なっていても構わない。
工程１により一定以上に膨化した煎餅生地に、油脂を付加し再度乾燥することで、低油脂量（ヘルシー）でありながら、「揚げ煎餅」特有の油脂感を実現することが可能となる。
【００１９】
油脂感は、主として煎餅表面の油脂により誘起されるものであり、従来技術では油で揚げることで実現していた。しかし、油で揚げた場合には、生地表面だけでなく、生地内部にも油脂が含浸するため油脂量が高くなる（３０重量％以上）という課題があった。この点、本発明においては、一定以上に膨化した後（工程１後）に、表面に油脂を付加するため、油脂が生地内部に含浸する前に乾燥が完了する。すなわち、油脂を表面に配位させ、効率よく油脂感を実現することができる。
【００２０】
本発明における油脂としては、食用油であれば特に制限なく用いることができる。油脂として具体的には、米油、パーム油、ベニバナ油、菜種油等である。
【００２１】
油脂を付着させる方法としては、噴霧、浸漬、塗布等、特に限定することなく用いることができるが、油脂を斑なく付着させるという点において、噴霧が好ましい。
【００２２】
煎餅生地１００ｇに対して、油脂を5〜２５ｇを付着させることが好ましく、さらに好ましくは１０〜２０ｇ、特に好ましくは１５〜２０ｇである。５ｇ以上であれば、ノンフライ揚げ煎餅であっても「揚げ煎餅」特有の油脂感を実現することができ、１５ｇ以上であればより好適である。一方、フライ揚げ煎餅の油脂量は３０重量％超であるため、油脂量が２５ｇ以下であれば、「油脂量を低減してカロリーを抑える」という本願発明の課題を解決し得る。より好ましくは２０ｇ以下である。
【００２３】
工程２を実施するタイミングとしては、工程１による膨化が１１０％程度進捗した後に実施することが好ましい。
膨化が進捗する前に油脂を付着させると、油脂が生地内部に浸透し、膨化を阻害して、食感の低下を招く場合がある。膨化が１１０％程度進捗した後であれば、比表面積あたりの油脂分が少ないため、膨化を阻害しにくい。
【００２４】
工程２は、複数回実施しても良い。なお、毎回風速、温度、処理時間を変更しても構わない。工程２を複数回実施することで、油脂が乾燥中に揮発するのを抑えることができるため、効率的に油脂を付着させることができる。
【００２５】
ノンフライ揚げ煎餅に油脂分を付与させる方法としては、工程２を用いる以外に、煎餅生地に油脂を練りこむ方法、工程１の前に油脂を付着させる方法、油脂を噴霧しながら乾燥する方法等が存在するが、煎餅生地の膨化し易さや、油脂分を低減させる観点から、工程２を用いる方法が最も好ましい。
【００２６】
得られたノンフライ揚げ煎餅の油脂含有量は２０重量％以下である。ノンフライ揚げ煎餅の油脂含有量が高い場合には「油脂を低減する」という本願発明の目的を達成できない。油脂低減の観点から好ましくは１０重量％である。油脂含有量の下限値については特に制限はないが、油脂感を得るという観点から１重量％以上が好ましく、３ｇ重量％以上が更に好ましい。
【実施例】
【００２７】
＜煎餅生地の製造＞
もち米粉を蒸して団子状に練り、延した後に６角形に型抜きして成形し、乾燥後冷却し水分を８％に調整した。
煎餅生地の幅は、最も短い部分で３０ｍｍであった。
【００２８】
＜実施例１＞
煎餅生地を、風速４０ｍ／ｓ、温度２８０℃の条件で、１５０秒加熱してノンフライ揚げ煎餅（Ｓ１）を得た。
【００２９】
＜実施例２＞
煎餅生地を、３秒間水で浸漬し（水浸漬工程）、その後、実施例１と同様の条件で加熱して（工程１）ノンフライ揚げ煎餅（Ｓ２）を得た。
【００３０】
＜実施例３＞
煎餅生地を、３秒間水で浸漬し（水浸漬工程）、風速４０ｍ／ｓ、温度２８０℃の条件で、１３０秒加熱して（工程１）、米シーニングオイルを噴霧することで、煎餅生地に付着させ（付着量１７．５ｇ）、風速４０ｍ／ｓ、温度２８０℃の条件で、２０秒加熱して（工程２）ノンフライ揚げ煎餅（Ｓ３）を得た。
【００３１】
＜実施例４＞
煎餅生地を、３秒間水で浸漬し（水浸漬工程）、風速４０ｍ／ｓ、温度２８０℃の条件で、１３０秒加熱して（工程１）、米シーニングオイルを噴霧することで、煎餅生地に付着させ（付着量８．７５ｇ）、風速４０ｍ／ｓ、温度２８０℃の条件で、１０秒加熱し（工程２−１）、同じ工程をもう一度繰り返し（工程２−２）ノンフライ揚げ煎餅（Ｓ４）を得た。
【００３２】
＜実施例５（風速・温度条件変更）＞
工程１における乾燥条件（温度、風速）を変更した以外は、実施例２と同じ手順（水浸漬有）で、種々のノンフライ揚げ煎餅を得た。なお、処理時間は原則１５０秒であるが、１５０秒を待たずに“膨化生地の幅”が最適値を超えたもの（表２において評価が“◎”）については、その時点で処理を終了した。
具体的には、風速４０ｍ／秒、温度３００℃の場合には１００秒、風速６０ｍ／秒、温度２８０℃の場合には１１０秒、風速６０ｍ／秒、温度３００℃の場合には８０秒である。
【００３３】
＜比較例１＞
煎餅生地を、３秒間水で浸漬し（水浸漬工程）、その後、２３０℃のパーム油で６０秒揚げて、フライ揚げ煎餅（Ｔ１）を得た。
「揚げ煎餅」の「食感」は数値化が難しいため、フライ揚げ煎餅（Ｔ１）の「膨化」及び「ひび割れ」と、実施例の「膨化」及び「ひび割れ」とを比較することで「食感」を数値化することなく、ノンフライ揚げ煎餅の評価を行った。「油脂感」については、感応評価を行った。なお、フライ揚げ煎餅（Ｔ１）自体は、油脂で揚げる工程を経ているため、「油脂量を低減する」という課題を解決し得ない。
【００３４】
【表１】
0006498014.tif 000002
【００３５】
【表２】
0006498014.tif 000003
【００３６】
評価基準（膨化生地の幅）
フライ加熱で得られたフライ揚げ煎餅（Ｔ１）の幅を標準規格とし、規格から外れた度合いを評価した。なお、フライ加工前の煎餅生地の幅が30mm、フライ加工後の煎餅の幅が48mmである。
△以上であれば実用レベル、○であれば好適である。
＜幅＞
◎：45mm以上
○：41〜44mm
△：36〜40mm
×：35mm以下
【００３７】
評価基準（ひび割れ）
ひび割れの形状比較により評価した。
○：比較例１と同等
△：ひび割れするものの、比較例１よりは劣る
×：ひび割れ無し
【００３８】
評価基準（油脂感、油脂量）
油脂感は、比較例１との比較により評価し、油脂量は実測を行った。
実施例１、２については油脂を付加していないため評価を実施していない。
【００３９】
実施例１によれば、熱風を吹き付けることは膨化に好適に作用した。ただし、ひび割れについては実用レベルではあるものの標準（比較例（Ｔ１））と比べて小さかった。この課題に対しては、油で揚げる場合と同様に、水浸漬を行うことで、ひび割れが標準同等となった（実施例２）。
【００４０】
油脂を付着させた実施例３、４は、油脂感がフライ揚げ煎餅（比較例１）と同等であった。
また、実施例３の油脂分が５重量％、実施例４の油脂分が７重量％であり、油で揚げた場合（比較例１、油脂分３０重量％）と比べて油脂を低減することができた。
さらに、実施例４については、油脂を分けて付着させているため、油脂分の乾燥中の揮発が少なく、実施例３と比べてより効率的に油脂を付着させることが可能であることが明らかになった。
【００４１】
表２によれば、乾燥条件が２０ｍ／秒未満又は２２０℃未満であると、膨化が不十分であった。
一方、風速４０ｍ／秒、温度２６０℃以上又は風速６０ｍ／秒、温度２２０℃以上であれば特に好適であった。この結果より、風速を高めることで、処理時間短縮を図れることが確認された。
【図１】
0006498014.tif 000004
【図２】
0006498014.tif 000005