(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方の面に複数の凸部が間隔をあけて複数形成された１又は２枚の熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートに、固化促進剤を含有する熱可塑性樹脂シートからなる表面材が前記中空凸部成形シートの少なくとも一方の面に積層され、
前記表面材の厚みが５００μｍ以下であり、かつ、
前記凸部と前記表面材とが接触している接触部分と、前記接触部分に隣接し、前記凸部と前記表面材とが接触していない非接触部分と、の凹凸差の最大値が８０μｍ以下であり、
前記固化促進剤が有機系核剤であって、その含有量が０．０５〜１質量％であるか、又は前記固化促進剤が無機系核剤であって、その含有量が２〜３０質量％である中空構造板。
【請求項２】
前記表面材の厚みが２７０μｍ以下である、請求項１に記載の中空構造板。
【請求項３】
下記数式（１）で得られる接触面積比率が２〜６０％である、請求項１又は２に記載の中空構造板。
【数１】
0006603494.tif 000005
Ｓ１：前記中空凸部成形シートと前記表面材とが接触している接触面積
Ｓ２：前記中空凸部成形シートと前記表面材とが接触している接触面積と前記中空凸部成形シートと前記表面材とが接触していない非接触面積との和
【請求項４】
前記有機系核剤がリン酸エステル金属塩又はジベンジリデンソルビトール系核剤である、請求項１から３のいずれか一項に記載の中空構造板。
【請求項５】
前記無機系核剤の粒径が１〜２０μｍである、請求項１から３のいずれか一項に記載の中空構造板。
【請求項６】
前記無機系核剤のアスペクト比が４以上である、請求項１から３、及び５のいずれか一項に記載の中空構造板。
【請求項７】
一方の面に複数の凸部が間隔をあけて複数形成された１枚の熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの両面に前記表面材が積層された、請求項１から６のいずれか一項に記載の中空構造板。
【請求項８】
一方の面に複数の凸部が間隔をあけて複数形成された２枚の熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの両面に前記表面材が積層され、かつ、前記２枚の熱可塑性樹脂シートは前記複数の凸部同士を突き合わせた状態で溶融してなる、請求項１から６のいずれか一項に記載の中空構造板。
【請求項９】
少なくとも一方の面に複数の凸部が間隔をあけて複数形成された１又は２枚の熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートに、固化促進剤を含有する熱可塑性樹脂シートからなる表面材が前記中空凸部成形シートの少なくとも一方の面に積層され、前記表面材の厚みが５００μｍ以下であり、かつ、前記凸部と前記表面材とが接触している接触部分と、前記接触部分に隣接し、前記凸部と前記表面材とが接触していない非接触部分と、の凹凸差の最大値が８０μｍ以下であり、前記固化促進剤が有機系核剤であって、その含有量が０．０５〜１質量％であるか、又は前記固化促進剤が無機系核剤であって、その含有量が２〜３０質量％である中空構造板の製造方法において、
前記表面材を前記中空凸部成形シートの少なくとも一方の面に熱融着により貼り合わせる貼合工程、
を少なくとも行なう、中空構造板の製造方法。
【請求項１０】
前記貼合工程においては２台の冷却サイジングフォーマーを用い、
前記２台の冷却サイジングフォーマーを、前記中空構造板の流れ方向に対して位置をずらして用いる、請求項９に記載の中空構造板の製造方法。
【請求項１１】
前記中空凸部成形シートが一方の冷却サイジングフォーマーを通過後、他方の冷却サイジングフォーマーに到達するまでの時間を１〜１０秒とする、請求項１０に記載の中空構造板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中空構造板及びその製造方法に関する。より詳しくは、各種用途における意匠性を向上できる中空構造板及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂製の中空構造板は、軽量で、かつ、耐薬品性、耐水性、断熱性、遮音性及び復元性に優れ、取り扱いも容易であることから、箱材や梱包材等の物流用途、壁や天井用のパネル材等の建築用途、更には、自動車用途等の幅広い分野に使用されている。例えば、特許文献１には、２枚の熱可塑性樹脂シートに突設された複数の凸部が突き合わされた状態で熱融着された構成の所謂ツインコーン（登録商標）タイプの中空構造板が開示されている。このツインコーン（登録商標）タイプの中空構造板は、曲げ性能及び圧縮性能に優れることから、自動車内装材、物流資材、建材等の様々な分野で使用されている。
【０００３】
このような中空構造板は、一般に、複数の凸部が形成された熱可塑性樹脂シートに、１又は２以上の熱可塑性樹脂シートを積層し、融着することにより製造されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−０８３４０７号公報
【特許文献２】特開２００９−１１３３８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前述の通り、中空構造板は幅広い分野に使用されているのが現状である。これに伴い、各種用途における意匠性を向上できる中空構造板の開発が求められている。
【０００６】
そこで、本発明では、各種用途における意匠性を向上できる中空構造板及びその製造方法を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、中空構造板の構造について鋭意研究を行なった結果、凸部と表面材とが接触している接触部分と、前記接触部分に隣接し、前記凸部と前記表面材とが接触していない非接触部分と、の凹凸差の最大値に着目し、この最大値を８０μｍ以下とすることで、各種用途における意匠性を向上できる中空構造板となることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００８】
すなわち、本発明では、まず、少なくとも一方の面に複数の凸部が間隔をあけて複数形成された１又は２枚の熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートに、固化促進剤を含有する熱可塑性樹脂シートからなる表面材が前記中空凸部成形シートの少なくとも一方の面に積層され、
前記表面材の厚みが５００μｍ以下であり、かつ、
前記凸部と前記表面材とが接触している接触部分と、前記接触部分に隣接し、前記凸部と前記表面材とが接触していない非接触部分と、の凹凸差の最大値が８０μｍ以下であり、
前記固化促進剤が有機系核剤であって、その含有量が０．０５〜１質量％であるか、又は前記固化促進剤が無機系核剤であって、その含有量が２〜３０質量％である中空構造板を提供する。
本発明では、前記表面材の厚みを２７０μｍ以下とすることができる。
また、本発明では、下記数式（１）で得られる接触面積比率を２〜６０％とすることができる。
【数１】
0006603494.tif 000002
Ｓ１：前記中空凸部成形シートと前記表面材とが接触している接触面積
Ｓ２：前記中空凸部成形シートと前記表面材とが接触している接触面積と前記中空凸部成形シートと前記表面材とが接触していない非接触面積との和
本発明において、前記有機系核剤は特に限定されないが、リン酸エステル金属塩又はジベンジリデンソルビトール系核剤とすることができる。
本発明において、前記無機系核剤の粒径は特に限定されないが、１〜２０μｍとすることができる。更に、前記無機系核剤のアスペクト比も特に限定されないが、４以上とすることができる。
本発明に係る中空構造板の構造は特に限定されないが、一方の面に複数の凸部が間隔をあけて複数形成された１枚の熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの両面に前記表面材が積層された、構造とすることができる。或いは、一方の面に複数の凸部が間隔をあけて複数形成された２枚の熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートの両面に前記表面材が積層され、かつ、前記２枚の熱可塑性樹脂シートは前記複数の凸部同士を突き合わせた状態で溶融してなる、構造とすることもできる。
【０００９】
また、本発明では、少なくとも一方の面に複数の凸部が間隔をあけて複数形成された１又は２枚の熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シートに、固化促進剤を含有する熱可塑性樹脂シートからなる表面材が前記中空凸部成形シートの少なくとも一方の面に積層され、前記表面材の厚みが５００μｍ以下であり、かつ、前記凸部と前記表面材とが接触している接触部分と、前記接触部分に隣接し、前記凸部と前記表面材とが接触していない非接触部分と、の凹凸差の最大値が８０μｍ以下であり、前記固化促進剤が有機系核剤であって、その含有量が０．０５〜１質量％であるか、又は前記固化促進剤が無機系核剤であって、その含有量が２〜３０質量％である中空構造板の製造方法において、
前記表面材を前記中空凸部成形シートの少なくとも一方の面に熱融着により貼り合わせる貼合工程、
を少なくとも行なう、中空構造板の製造方法を提供する。
本発明では、前記貼合工程においては２台の冷却サイジングフォーマーを用い、
前記２台の冷却サイジングフォーマーを、前記中空構造板の流れ方向に対して位置をずらして用いることができる。また、この場合、前記中空凸部成形シートが一方の冷却サイジングフォーマーを通過後、他方の冷却サイジングフォーマーに到達するまでの時間を１〜１０秒とすることができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、各種用途における意匠性を向上できる中空構造板及びその製造方法を提供することができる。なお、ここに記載された効果は、必ずしも限定されるものではなく、本技術中に記載されたいずれかの効果であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係る中空構造板１の第１実施形態の構造を模式的に示す断面図である。
【図２】本発明に係る中空構造板１の第１実施形態の構造を模式的に示す斜視図である。
【図３】Ａは、中空凸部成形シート２の第１実施形態の構造を模式的に示す斜視図であり、Ｂは、Ａの矢印方向から視た場合の模式図である。
【図４】本発明に係る中空構造板１の第２実施形態の構造を模式的に示す斜視図である。
【図５】本発明に係る中空構造板１の第３実施形態の構造を模式的に示す斜視図である。
【図６】本発明に係る中空構造板１の第４実施形態の構造を模式的に示す斜視図である。
【図７】本発明に係る中空構造板１の第５実施形態の構造を模式的に示す斜視図である。
【図８】本発明に係る製造方法の一例を示す概念図である。
【図９】本発明に係る製造方法の、図８とは異なる製造方法の一例を示す概念図である。
【図１０】本発明に係る製造方法の、図８及び９とは異なる製造方法の一例を示す概念図である。
【図１１】本発明に係る製造方法の、図８〜１０とは異なる製造方法の一例を示す概念図である。
【図１２】本発明に係る製造方法の、図８〜１１とは異なる製造方法の一例を示す概念図である。
【図１３】従来の中空構造板の製造方法の一例を示す概念図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を実施するための好適な形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本発明の代表的な実施形態の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。
【００１３】
１．中空構造板１
図１は、本発明に係る中空構造板１の第１実施形態の構造を模式的に示す断面図である。また、図２は、本発明に係る中空構造板１の第１実施形態の構造を模式的に示す斜視図である。本発明に係る中空構造板１は、少なくとも一方の面に複数の凸部が間隔をあけて複数形成された１又は２枚の熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シート２に、固化促進剤を含有する熱可塑性樹脂シートからなる表面材３が中空凸部成形シート２の少なくとも一方の面に積層されている。また、本発明では、固化促進剤を中空凸部成形シート２に用いてもよい。以下、各部について詳細に説明する。
【００１４】
＜中空凸部成形シート２＞
本発明において、中空凸部成形シート２は、熱可塑性樹脂シートからなり、その少なくとも一方の面に、中空状の凸部２１が複数形成されている。すなわち、図２に示すように、中空凸部成形シート２の一方の面にのみ凸部２１が形成されていてもよいし、図４に示すように、中空凸部成形シート２の両面に凸部２１が形成されていてもよい。
【００１５】
凸部２１は、少なくとも上面部２１１及び開口部２１２を有していれば（図１参照）、その形態は特に限定されず、自由に設計することができる。例えば、図２〜４に示すような円錐台形状、図５に示すような三角錐台形状、四角錐台形状、五角錐台形状等の多角錐台形状、更には、円柱形状、多角柱形状、多角星柱形状、多角星錐台形状等、様々な形状に設計することができる。なお、本発明では、後述する表面材３が中空凸部成形シート２に積層された際に、起点を少なくして表面材３からの剥離を防止する観点から、上述した多角錐台形状、多角柱形状等の角を丸く設計することもできる（図５参照）。
【００１６】
本発明においては、上述した中でも特に、凸部２１を円錐台形状又は多角錐台形状に設計することが好ましい。凸部２１の形状を円錐台形状又は多角錐台形状に設計することで、製造工程における設計を容易化できることに加え、金型を用いて凸部２１を成形する場合には、金型の製造コストを削減することもできる。
【００１７】
また、本発明では、凸部２１を円錐台形状に設計することがより好ましい。これは、例えば、凸部２１を円錐台形状に設計した場合と、三角錐台形状に設計した場合とで比較して考える。より具体的には、凸部２１を三角錐台形状に設計する際に、三角錐台形状の開口部２１２の一辺の長さｂ（図５参照）を、円錐台形状の開口部２１２の直径ａと同じ長さ（図３のＡ参照）で設計した場合を想定する。この場合、凸部２１を円錐台形状に設計した場合の方が、凸部２１の側面積が低下する。そうすると、一枚の樹脂シートから中空凸部成形シート２を形成する場合には、凸部２１の側面積の低下により中空凸部成形シート２の厚みが増し、完成品である中空構造板１の剛性を向上できる。
【００１８】
また、複数の凸部２１は、全て同一の形態であってもよいし、２種以上の形態を自由に選択して組み合わせてもよい。更には、凸部２１の途中に段差を設けたり、凸部２１の途中にウェーブを設けたりすることも可能である。
【００１９】
本発明では、中空凸部成形シート２における開口部２１２から仮想される水平面と凸部２１とがなす角度（傾斜角）θ１（図１参照）は特に限定されないが、４５°以上であることが好ましい。θ１を４５°以上にすることで、中空構造板１に対して表面材３の外側から荷重をかけた際に、十分な強度が得られる。これは、単位面積あたりの凸部２１の数が多くなることで、表面材３と上面部２１１との総接着面積が大きくなり、上面部２１１の表面材３からの剥離が防止できることや、その凸部２１の形状に由来した厚さ方向の強度が向上すること等に由来すると考えられる。また、θ１は、８０°未満であることが好ましい。θ１を８０°未満にすることで、真空形成した際に、中空凸部成形シート２の厚みが薄くなり過ぎることを防ぎ、かつ、凸部２１の側面のフィルム化も防止して、十分な強度が得られる。
【００２０】
θ１は、４５°以上８０°未満とすることがより好ましい。これにより、中空凸部成形シート２の剛性を高めると共に、中空構造板１の剛性も向上する。なお、本発明において、θ１は常に一定でなくてもよく、凸部２１が中心軸に対して非対称な形状であってもよい。
【００２１】
本発明において、凸部２１の配列形態は特に限定されず、自由に設計することができる。例えば、格子状、千鳥状又は不規則に配列させることができる。本発明においては、この中でも特に、四角格子状又は千鳥状に凸部２１を配列させることが好ましく、千鳥状に凸部２１を配置させることがより好ましい。これにより、本発明に係る中空構造板１の厚さ方向における圧縮強度を向上できる。なお、本発明では、千鳥状に凸部２１を配置させることには、図４及び５に示すように、所定の基準方向に沿って視たときに、隣接するもの同士が互い違うように配置される状態も含まれる。
【００２２】
また、図３に示すように、凸部２１を千鳥状に配列させた場合、横方向の凸部２１の中心同士を結んだ線と斜め方向の凸部２１の中心同士を結んだ線とがなす角度θ２（図３のＢ参照）は特に限定されないが、６０°とすることが好ましい。これにより、中空構造板１の剛性及び等方性を向上できる。なお、「四角格子状」とは、θ２＝９０°とした場合の配列を意味する。
【００２３】
本発明において、凸部２１の形状を円錐台形状に設計した場合、上面部２１１の直径は特に限定されないが、２〜４ｍｍとすることが好ましい。これにより、凸部２１の数を所定の値以上にすることができるため、中空構造板１の厚さ方向における圧縮強度を向上できる。
【００２４】
本発明では、２つの凸部２１における開口部２１２間の最短距離Ｌ（図３のＢ参照）は特に限定されないが、１〜５ｍｍとすることが好ましい。Ｌを１ｍｍ以上とすることで、賦形性が向上し、Ｌを５ｍｍ以下とすることで、単位面積あたりの凸部２１の数が多くなり、厚さ方向において十分な圧縮強度が得られる。なお、本発明において、Ｌは常に一定でなくてもよい。
【００２５】
また、凸部２１の高さｈ（図１参照）も特に限定されないが、２．５ｍｍ以上であることが好ましい。ｈを２．５ｍｍ以上とすることで、中空構造板１の各種用途において、その中空構造による有用性が高くなる。また、ｈは、１５ｍｍ以下であることが好ましい。ｈを１５ｍｍ以下とすることで、凸部２１の成形が容易となり、製造工程における成形性を担保できる。
【００２６】
本発明において、中空凸部成形シート２の材質は、熱可塑性樹脂であれば特に限定されず、通常、中空構造板に用いることが可能な熱可塑性樹脂を、１種又は２種以上自由に組み合わせて用いることができる。
前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリウレタン、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等が挙げられる。
【００２７】
中空凸部成形シート２の材質としては、これらの中でも特に、コスト、成形性及び物性の観点から、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、ポリプロピレンホモポリマー、ポリプロピレンランダムコポリマー及びポリプロピレンブロックコポリマー等のオレフィン系樹脂が好ましく、オレフィン系樹脂の中でも、ポリプロピレンホモポリマー、ポリプロピレンランダムコポリマー、ポリプロピレンブロックコポリマーが好ましい。
【００２８】
中空凸部成形シート２の材質をオレフィン系樹脂とした場合、オレフィン系樹脂が６５〜１００質量％含まれていることが好ましく、７０〜９８質量％含まれていることがより好ましい。オレフィン系樹脂の量を６５〜１００質量％とすることで、オレフィン系樹脂の融点で中空凸部成形シート２と表面材３とを熱融着させて積層させることができる。また、オレフィン系樹脂の量を６５質量％以上とすることで、完成品である中空構造板１の耐衝撃性が強くなる。更に、オレフィン系樹脂の量を１００質量％以下とすることで、完成品である中空構造板１の剛性が向上し、曲げ強度や圧縮強度も向上する。
【００２９】
本発明では、中空凸部成形シート２を形成する熱可塑性樹脂に固化促進剤を含有させてもよい。中空凸部成形シート２を形成する熱可塑性樹脂に固化促進剤を含有させることにより、中空凸部成形シート２の剛性が向上する。
【００３０】
本発明では、中空凸部成形シート２を形成する熱可塑性樹脂に含有される前記固化促進剤は特に限定されないが、無機系核剤、有機系核剤とすることが好ましい。前記固化促進剤を無機系核剤、有機系核剤とすることにより、中空凸部成形シート２の剛性を効率的に向上させることができる。
【００３１】
前記無機系核剤としては、例えば、タルク、マイカ、ガラスフレーク、非膨潤性雲母、フラーレン、カーボンナノチューブ、カーボンブラック、グラファイト、金属箔、セラミックビーズ、クレー、セリサイト、ゼオライト、ベントナイト、水酸化アルミニウム、ドロマイト、カオリン、微粉ケイ酸、長石粉、チタン酸カリウム等の板状の無機系核剤；シラスバルーン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、酸化カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム、ケイ酸アルミニウム、酸化ケイ素、水酸化マグネシウム、石膏、ノバキュライト、ドーソナイト、白土等の粒状の無機系核剤；ガラス繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、金属繊維、チタン酸カリウムウイスカー、ホウ酸アルミニウムウイスカー、マグネシウム系ウイスカー、珪素系ウイスカー、ワラステナイト、セピオライト、スラグ繊維、ゾノライト、エレスタダイト、石膏繊維、シリカ繊維、シリカ・アルミナ繊維、ジルコニア繊維、窒化硼素繊維、窒化硅素繊維及び硼素繊維等の繊維状の無機系核剤等が挙げられる。
【００３２】
前記有機系核剤としては、例えば、脂肪族カルボン酸金属塩、安息香酸、テレフタル酸等の芳香族カルボン酸金属塩；芳香族ホスホン酸及び金属塩；リン酸−２，２’−メチレンビス（４，６−ジーｔｅｒｔ−ブリルフェニル）アルミニウム塩、リン酸−２，２’−メチレンビス（４，６−ジーｔｅｒｔ−ブリルフェニル）アルカリ金属塩、２−ヒドロキシ−２−オキソ−４，６，１０，１２−テトラ−ｔｅｒｔ−ブチル−１，３，２−ジベンゾ［ｄ，ｇ］ペルヒドロジオキサホスファロシンナトリウム塩等のリン酸エステル金属塩；ベンゼンスルホン酸、ナフタリンスルホン酸等の芳香族スルホン酸の金属塩；βージケトン類の金属塩；カルボキシル基の金属塩を有する高分子化合物；ジベンジリデンソルビトール（ＤＢＳ）、モノメチルジベンジリデンソルビトール（例えば、１，３：２，４−ビス（ｐ−メチルベンジリデン）ソルビトール（ｐ−ＭＤＢＳ）、ジメチルジベンジリデンソルビトール（例えば、１，３：２，４−ビス（３，４−ジメチルベンジリデン）ソルビトール（３，４−ＤＭＤＢＳ）等のジベンジリデンソルビトール系核剤、セルロースナノファイバー、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、再生セルロース繊維、アセテート繊維、アラミド繊維等の合成繊維、ケナフ、ラミー、木綿、ジュート、麻、サイザル、マニラ麻、亜麻、リネン、絹、ウール等の天然繊維、微結晶セルロース、さとうきび、木材パルプ、紙屑、古紙等から得られる繊維状の有機系核剤等が挙げられる。
【００３３】
本発明では、この中でも特に、前記有機系核剤であれば、リン酸エステル金属塩又はジベンジリデンソルビトール系核剤を添加することが好ましく、前記無機系核剤であれば、板状の無機系核剤を添加することが好ましい。リン酸エステル金属塩又はジベンジリデンソルビトール系核剤や、板状の無機系核剤を添加することで、添加した熱可塑性樹脂の剛性や寸法安定性を向上でき、中空構造板１が自重や外部から加わる力によって変形することを抑制することができる。また、板状の無機系核剤の中でも、タルク、マイカを添加することが好ましく、タルクを添加することがより好ましい。
【００３４】
また、中空凸部成形シート２を形成する熱可塑性樹脂には、難燃性、導電性、濡れ性、滑り性及び耐候性などを向上させるための改質剤や顔料等の着色剤等が添加されていてもよい。
【００３５】
なお、中空凸部成形シート２及び後述する表面材３は、同じ材料で形成されていてもよいが、熱融着可能な範囲で相互に異なる材料で形成することも可能である。
【００３６】
本発明では、中空凸部成形シート２の厚みは特に限定されないが、５００μｍ以下とすることが好ましい。これにより、中空構造板１を加工して使用する場合には、切断しやすい、溶けやすい、曲げやすい等の易加工化が図れ、最終製品の意匠性を向上させることができる。また、中空構造板１の軽量化、省スペース化も図ることができる。
【００３７】
＜表面材３＞
本発明において、表面材３は、固化促進剤を含有する熱可塑性樹脂シートからなり、前述した中空凸部成形シート２の少なくとも一方の面に積層され、その厚みが５００μｍ以下である。
【００３８】
前述の通り、各種用途における意匠性を向上できる中空構造板の開発が求められているという現状がある。
そこで、本発明者らは、凸部２１と表面材３とが接触している接触部分ｆ（図１参照）と、接触部分ｆに隣接し、凸部２１と表面材３とが接触していない非接触部分ｎ（図１参照）と、の凹凸差の最大値に着目し、この最大値を８０μｍ以下とすることにより、各種用途における意匠性を向上できる中空構造板となることを見出した。
【００３９】
具体的には、例えば、その表面に印刷を施して使用する場合には、印刷欠けを防止でき、意匠性を向上させることができる。また、コンクリート養生パネル等に使用する場合には、コンクリート面の意匠性を向上させることができる。更には、他の製品と接触させて使用する場合（例えば、ダンボールを製造した後に積載するための底板等に使用する場合など）には、該他の製品の意匠的価値及び商品的価値を保つことができる。
【００４０】
また、従来の中空構造板は、他の製品との接触面積が小さく、摩擦抵抗が低下することから、防滑性が低かった。しかし、本発明に係る中空構造板を用いることで、他の製品との接触面積を増大でき、これに伴い、防滑性を向上できる。
【００４１】
なお、本発明において、「凹凸差の最大値」とは、一枚の中空構造板１における表面材３の最外面又は最内面に生じた、全ての凹凸差の中で最も大きい値である。
【００４２】
本発明では、凹凸差の最大値を８０μｍ以下とすることが好ましく、６０μｍ以下とすることがより好ましく、５０μｍ以下とすることが更に好ましく、４０μｍ以下とすることが最も好ましい。凹凸差の最大値が小さくなるにつれ、凹凸の転写が生じにくくなり、意匠性もより向上する。また、特に、中空構造板１の表面に印刷を施すような場合には、凹凸差の最大値が小さくなるにつれ、印刷欠けがなくなり、より鮮明に印刷を施すことが可能となる。
【００４３】
本発明において、表面材３の厚みは、５００μｍ以下である。これにより、表面材３の厚み方向に対して均一に冷却しやすくなり、その結果、凸部２１と表面材３とが接触している接触部分ｆと、接触部分ｆに隣接し、凸部２１と表面材３とが接触していない非接触部分ｎとの冷却斑を抑制することで、意匠性が向上した均一な表面材３を成形できる。また、中空構造板１を加工して使用する場合には、切断しやすい、溶けやすい、曲げやすい等の易加工化が図れ、最終製品の意匠性を向上させることができる。また、中空構造板１の軽量化、省スペース化も図ることができる。
【００４４】
本発明では、表面材３の厚みを２７０μｍ以下とすることが好ましい。これにより、表面材３の冷却を速めることができ、ソリを抑制しやすくなり、更に表面材３の厚み方向に対して均一に冷却しやすくなる。その結果、凸部２１と表面材３とが接触している接触部分ｆと、接触部分ｆに隣接し、凸部２１と表面材３とが接触していない非接触部分ｎとの冷却斑を抑制することで、意匠性がより向上した均一な表面材３を成形できる。また、易加工化、軽量化、省スペース化を更に図ることができる。
【００４５】
本発明において、上記数式（１）で得られる接触面積比率は特に限定されないが、２〜６０％とすることが好ましい。接触面積比率を２％以上とすることで、中空凸部成形シート２と表面材３との接着性が向上し、かつ、表面材３のヒケを抑制できる。また、接触面積比率を６０％以下とすることで、表面材３の圧縮強度が向上する。また、後述する図９〜１２に示す製造方法のように、少なくとも１台の冷却サイジングフォーマー３０を用いて中空構造板１を製造する場合には、冷却サイジングフォーマー３０に表面材３を密着させた際の金属面との摩擦による、表面材３の過度の変形を防ぐことができる。
【００４６】
上記数式（１）で得られる接触面積比率は、例えば、図６に示すような構造の中空構造板１の場合、中空凸部成形シート２と上側表面材３との接触面積比率と、中空凸部成形シート２と下側表面材３との接触面積比率と、が異なるため、例えば、後述する実施例２では、上側表面材３との接触面積比率は５．５％である一方で、下側表面材３との接触面積比率は４９．０％となり、中空構造板１の構造によっては、その接触面積比率が２通り算出されることとなる。本発明では、この場合であっても、全ての接触面積比率が２〜６０％であることが好ましい。
なお、本明細書においては、便宜上、「上側」表面材、「下側」表面材と表現して説明しているが、実際の製品においては、上下の区別はないものとする。以下、同様とする。
【００４７】
本発明において、表面材３の材質は、熱可塑性樹脂であれば特に限定されず、通常、中空構造板に用いることが可能な熱可塑性樹脂を、１種又は２種以上自由に組み合わせて用いることができる。なお、熱可塑性樹脂の具体例は前述したものと同様であるため、ここでは説明を割愛する。
【００４８】
表面材３の材質としては、コスト、成形性及び物性の観点から、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、ポリプロピレンホモポリマー、ポリプロピレンランダムコポリマー及びポリプロピレンブロックコポリマー等のオレフィン系樹脂が好ましく、オレフィン系樹脂の中でも、ポリプロピレンホモポリマー、ポリプロピレンランダムコポリマー、ポリプロピレンブロックコポリマーが好ましい。
【００４９】
表面材３の材質をオレフィン系樹脂とした場合、オレフィン系樹脂が６５〜１００質量％含まれていることが好ましく、７０〜９８質量％含まれていることがより好ましい。オレフィン系樹脂の量を６５〜１００質量％とすることで、オレフィン系樹脂の融点で中空凸部成形シート２と表面材３とを熱融着させて積層させることができる。また、オレフィン系樹脂の量を６５質量％以上とすることで、完成品である中空構造板１の耐衝撃性が強くなる。更に、オレフィン系樹脂の量を１００質量％以下とすることで、完成品である中空構造板１の剛性が向上し、曲げ強度や圧縮強度も向上する。
【００５０】
本発明では、表面材３を形成する熱可塑性樹脂には、固化促進剤が含有されている。表面材３を形成する熱可塑性樹脂に固化促進剤を含有させることにより、表面材３の幅方向及び厚み方向に対して均一に冷却しやすくなり、その結果、凸部２１と表面材３とが接触している接触部分ｆと、接触部分ｆに隣接し、凸部２１と表面材３とが接触していない非接触部分ｎとの冷却斑を抑制することで、意匠性が向上した均一な表面材３を有する中空構造板１を成形できる。また、表面材３の剛性も向上するので、中空構造板１の剛性も向上する。
【００５１】
本発明では、表面材３を形成する熱可塑性樹脂に含有される前記固化促進剤としては特に限定されないが、無機系核剤、有機系核剤とすることが好ましい。無機系核剤、有機系核剤とすることにより、これらの核剤が、自ら結晶核として又は熱可塑性樹脂に対して結晶形成を誘発する造核剤として作用するため、再結晶温度が上昇する。これにより、表面材３の固化速度を速め、その結果、凸部２１と表面材３とが接触している接触部分ｆと、接触部分ｆに隣接し、凸部２１と表面材３とが接触していない非接触部分ｎとの冷却斑を抑制することで、意匠性が向上した均一な表面材３を有する中空構造板１を成形できる。
なお、表面材３を形成する熱可塑性樹脂に含有される無機系核剤及び有機系核剤の具体例は前述したものと同様であるため、ここでは説明を割愛する。
【００５２】
本発明では、前記固化促進剤として有機系核剤を用いた場合、その含有量は０．０５〜１質量％が好ましく、０．１〜０．５質量％とすることがより好ましい。０．０５質量％以上とすることで、表面材３の平滑性を保つことができる。０．０５質量％未満では、表面材３の冷却効果が十分に得られず、冷却斑が大きくなり、意匠性が向上した均一な表面材３を成形できない。また、１質量％以下とすることで、平滑性が向上した均一な表面材３を成形できる。１質量％を超えると、分散性が悪くなり、フィッシュアイが増加するなどの問題が生じ、かつ、均一に冷却できなくなり、冷却斑が大きくなり、意匠性が向上した均一な表面材３を成形できない。また、０．１〜０．５質量％とすることで、成形性、耐熱性以外にも中空構造板１としての曲げ強度や平面圧縮強度を維持したまま、表面材３の平滑性を更に向上できる。
【００５３】
本発明では、前記有機系核剤として、前述したものの中でも特に、リン酸エステル金属塩又はジベンジリデンソルビトール系核剤を添加することが好ましい。また、リン酸エステル金属塩の中でも、２−ヒドロキシ−２−オキソ−４，６，１０，１２−テトラ−ｔｅｒｔ−ブチル−１，３，２−ジベンゾ［ｄ，ｇ］ペルヒドロジオキサホスファロシンナトリウム塩が好ましく、ジベンジリデンソルビトール系核剤の中でも、ジベンジリデンソルビトールが好ましい。これらを添加することで、添加した熱可塑性樹脂の剛性や寸法安定性を向上でき、中空構造板１が自重や外部から加わる力によって変形することを抑制することができる。
【００５４】
本発明では、前記固化促進剤として無機系核剤を用いた場合、その含有量は２〜３０質量％とすることが好ましく、１５〜２５質量％とすることがより好ましい。２質量％以上とすることで、表面材３の平滑性を保つことができる。２質量％未満では、表面材３の冷却効果が十分に得られず、冷却斑が大きくなり、意匠性が向上した均一な表面材３を成形できない。また、３０質量％以下とすることで、平滑性が向上した均一な表面材３を成形できる。３０質量％を超えると、分散性が悪くなり、フィッシュアイが増加するなどの問題が生じ、かつ、均一に冷却できなくなり、冷却斑が大きくなり、意匠性が向上した均一な表面材３を成形できない。また、１５〜２５質量％とすることで、冷却サイジングフォーマー３０での表面材３の成形性及び摺動性を好適な状態にすることが可能となり、表面材３の平滑性を更に向上できる。
【００５５】
本発明では、前記無機核剤として、前述したものの中でも特に、板状の無機系核剤を添加することが好ましい。板状の無機系核剤を添加することで、添加した熱可塑性樹脂の剛性や寸法安定性を向上でき、中空構造板１が自重や外部から加わる力によって変形することを抑制することができる。
【００５６】
また、特に、板状の無機系核剤は、球状の無機系核剤と比較して表面材３の外面に配向しやすく、かつ、溶融状態又は軟化状態の熱可塑性樹脂よりも摺動性が高い。このため、後述する図９〜１２に示す製造方法のように、少なくとも１台の冷却サイジングフォーマー３０を用いて中空構造板１を製造する場合には、冷却サイジングフォーマー３０に表面材３を密着させた際の金属面との摩擦による、表面材３の過度の変形を防ぐことができる。
【００５７】
また、本発明では、板状の無機系核剤の中でも、タルク、マイカを添加することが好ましく、中空構造板１の剛性や摺動性の向上、コスト等の観点から、タルクを添加することがより好ましい。
【００５８】
また、表面材３を形成する熱可塑性樹脂には、難燃性、導電性、濡れ性、滑り性及び耐候性などを向上させるための改質剤や顔料等の着色剤等が添加されていてもよい。
【００５９】
本発明では、前記固化促進剤として無機系核剤を用いた場合、その粒径は特に限定されないが、１〜２０μｍとすることが好ましく、２〜１０μｍとすることがより好ましい。粒径を１〜２０μｍとすることで、無機系核剤の分散性を高め、表面材３を均一に冷却しやすくなり平滑性が向上し、また剛性が向上する。また、後述する図９〜１２に示す製造方法のように、少なくとも１台の冷却サイジングフォーマー３０を用いて中空構造板１を製造する場合には、真空吸引等によって冷却サイジングフォーマー３０に表面材３を密着させた際の金属面との摩擦による、表面材３の過度の変形を防ぎ、かつ、表面材３のヒケを抑制できる。
【００６０】
また、前記固化促進剤として無機系核剤を用いた場合、そのアスペクト比も特に限定されないが、４以上とすることが好ましい。４以上とすることで、無機系核剤の分散性を高めることができる。このため、表面材３を均一に冷却しやすくなり平滑性が向上し、また剛性が向上した表面材３を成形できる。なお、アスペクト比の上限値は特に限定されないが、２５以下とすることが好ましい。２５以下とすることで、製造コストを大幅に低減できる。
【００６１】
本発明に係る中空構造板１の構造は、以上の通り特に限定されないものの、図６に示すように、一方の面に複数の凸部が間隔をあけて複数形成された１枚の熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シート２の両面に表面材３が積層された構造とすることができる。この構造を採用することで、剛性が向上し、ソリの発生が抑制され、かつ、曲げ、平面圧縮強度にも優れた中空構造板１を提供することが可能となる。
なお、この構造の中空構造板１は、例えば、後述する図１０に示す製造方法等により製造することができる。
【００６２】
また、本発明に係る中空構造板１の構造を、図７に示すように、一方の面に複数の凸部２１が間隔をあけて複数形成された２枚の熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シート２の両面に表面材３が積層され、かつ、前記２枚の熱可塑性樹脂シートは前記複数の凸部２１同士を突き合わせた状態で溶融してなる構造とすることもできる。この構造を採用することで、剛性が向上し、ソリの発生が抑制され、かつ、曲げ、平面圧縮強度にも優れた中空構造板１を提供することが可能となる。
なお、この構造の中空構造板１は、例えば、後述する図１１及び１２に示す製造方法等により製造することができる。
【００６３】
また、本発明では、表面材３に表皮材を積層してもよい。本発明に係る中空構造板１が表皮材を備えることで、中空構造板１に、意匠性、吸音特性、断熱性などの用途に応じた特性を付与できる。
【００６４】
表皮材の材質は、特に限定されず、通常、中空構造板の表皮材として用いることができる材料を、目的の用途などに応じて、自由に選択して用いることができる。例えば、熱可塑性樹脂シート、樹脂製の織布又は不織布等が挙げられる。また、複数の同種又は異種のシートを積層した積層シートを表皮材として用いることも可能である。
【００６５】
中空凸部成形シート２の両面に表面材３を積層する場合には、各表面材３に接着させる表皮材は、同一の材質で形成することもできるし、異なる材質で形成することも可能である。
【００６６】
２．中空構造板１の製造方法
本発明に係る製造方法は、本発明に係る中空構造板１の製造方法において、貼合工程、を少なくとも行なう。以下、詳細に説明する。なお、中空構造板１は前述したものと同様であるため、ここでは説明を割愛する。
【００６７】
＜貼合工程＞
貼合工程は、表面材３を中空凸部成形シート２の少なくとも一方の面に熱融着により貼り合わせる工程である。なお、図８〜１３において、矢印ｃは中空構造板の流れ方向を示す。
【００６８】
図８は、本発明に係る製造方法の一例を示す概念図である。図８に示す製造方法では、まず、溶融状態の熱可塑性樹脂Ｐを、金型Ｄ１、Ｄ２で両側からプレスすることにより、図５で示した構造の中空凸部成形シートを形成する。次に、固化状態の表面材３を、加熱手段が設けられたローラーＲ１を用いて熱融着により該中空凸部成形シート２に表面材３を貼り合わせることにより、中空構造板１を製造する方法である。
【００６９】
本発明に係る製造方法を用いることにより、後述する実施例に示すように、凹凸差が抑制された、表面の良好な平滑性を有する中空構造板が得られる。本発明では、前述の通り、表面材３の厚みは５００μｍ以下であれば特に限定されないものの、表面材３の厚みを２７０μｍ以下とした場合には、表面材３の冷却をより均一にすることができるので、凹凸差が更に抑制された、表面の良好な平滑性を有する中空構造板が得られる。
【００７０】
なお、本発明に係る製造方法において、表面材３は、図８に示すように固化状態であってもよいし、図９〜１２に示すように溶融状態又は軟化状態であってもよい。この溶融状態又は軟化状態の表面材３は、図９〜１２に示すように先端にＴダイ１０１が設けられた押出機１０２から熱可塑性樹脂を溶融押出しする方法や、熱可塑性樹脂フィルムを加熱等して溶融状態又は軟化状態にする方法等により得られる。
【００７１】
また、表面材３の設定温度は、表面材３の材質に応じて適宜設定することができる。例えば、表面材３の材質としてポリオレフィン系樹脂を用いた場合には、１１０〜２３０℃とすることが好ましい。表面材３を所望の設定温度とする方法は特に限定されず、例えば、加熱手段が設けられたローラーＲ１を用いて温度を調節する方法や、表面材３の付近に加熱手段１０５を設けて温度を調節する方法等が挙げられる。この加熱手段１０５は、接触方式又は非接触方式のいずれでもよく、例えば、熱風発生器、遠赤外線ヒーター、ハロゲンヒーター等を使用することができる。
【００７２】
更に、本発明に係る製造方法では、表面材３と貼り合わせる前に中空凸部成形シート２を予備加熱してもよい。この予備加熱の温度は、中空凸部成形シート２の材質に応じて適宜設定することができる。この予備加熱の方法は、例えば、加熱槽等を設けて加熱する方法等が挙げられる。
【００７３】
図９は、本発明に係る製造方法の、図８とは異なる製造方法の一例を示す概念図である。図９に示す製造方法では、まず、表面に凸状のピンが複数突設された成形ローラーＲ２を用い、該成形ローラーＲ２の溝に溶融状態の一枚の熱可塑性樹脂シートを注入して中空凸部成形シート２を形成する。次に、該中空凸部成形シート２の一方の面に、先端にＴダイ１０１が設けられた押出機１０２から溶融押し出しされた溶融状態又は軟化状態の表面材３を、加熱手段が設けられたローラーＲ１を用いて熱融着により該中空凸部成形シート２に表面材３を貼り合わせ、更に、表面材３が固化する前に、表面材３を冷却サイジングフォーマー３０に密着させることにより、中空構造板１を製造する方法である。
【００７４】
本発明では、図９〜１２に示す製造方法のように、貼合工程において、少なくとも１台の冷却サイジングフォーマー３０を用いてもよい。冷却サイジングフォーマー３０により、表面材３を形成する熱可塑性樹脂に凹凸が存在していても、冷却サイジングフォーマー３０で強制的に表面材３を冷却サイジングフォーマー３０に密着させ、平面を転写することにより、その凹凸を平滑な状態へと復元できる。
【００７５】
「サイジングフォーマー」とは、一般に、押出成形等において、押出物が完全に冷却しないうちに、標準に合わせて寸法を規制するためや表面平滑性を得るために用いられる金型のことである。
本発明において、冷却サイジングフォーマーは、冷却可能なサイジングフォーマーであれば、その材質、性能、形状、大きさ等は特に限定されない。通常は、熱伝導性の高い材質（例えば、アルミ、鉄等）からなり、冷媒、熱媒を接触させることで温度調節が可能で、それによって冷却サイジングフォーマーに接する物質（本発明では、表面材３）との効率的な熱交換を行なうことが可能である。
【００７６】
また、表面材３を少なくとも１台の冷却サイジングフォーマー３０に密着させる方法は特に限定されず、真空吸引、減圧吸引等の従来公知の方法により行なうことが可能である。減圧吸引により密着させた場合、その負圧は特に限定されないが、５〜８０Ｋｐａとすることが好ましく、中空構造板１の目付や厚み、樹脂の種類に応じて、１０〜４０Ｋｐａ以下とすることがより好ましい。
【００７７】
図１０は、本発明に係る製造方法の、図８及び９とは異なる製造方法の一例を示す概念図である。図１０に示す製造方法では、まず、成形ローラーＲ２を用い、該成形ローラーＲ２の溝に溶融状態の一枚の熱可塑性樹脂シートを注入して、図６で示した構造の中空凸部成形シート２を形成する。次に、該中空凸部成形シート２の一方の面に溶融状態又は軟化状態の表面材３を表面が平坦な平ローラーＲ３により熱融着させ、更に、この表面材３が固化する前に表面材３を冷却サイジングフォーマー３０に密着させる。その後、中空凸部成形シート２の他方の面に溶融状態又は軟化状態の表面材３を表面が平滑なローラーＲ４及び加熱手段１０５を用いて熱融着させ、更に、この表面材３が固化する前に、表面材３を冷却サイジングフォーマー３０に密着させることにより、本発明に係る中空構造板１を製造する方法である。
【００７８】
本発明では、図１０に示す製造方法のように、貼合工程においては２台の冷却サイジングフォーマー３０を用い、この２台の冷却サイジングフォーマー３０を、中空構造板１の流れ方向に対して位置をずらして用いることが好ましい。
【００７９】
従来、中空凸部成形シートに、溶融状態又は軟化状態の表面材を中空凸部成形シートの表面に貼り合わせる工程を有する中空構造板の製造方法において、製造された中空構造板の表面に凹凸差が生じるという問題が生じることが知られていた。そこで、この凹凸差を低減する従来技術として、図１３に示すように、中空凸部成形シート２’に表面材３’を貼り合わせる際に帯状の支持体１０００を用い、中空構造部分の空気の冷却及び収縮によって減圧状態が生じ、表面材３’を中空構造部へと吸引することで表面材３’が変形することを防止し、中空構造板の表面の平滑性を改善する方法がある。
【００８０】
しかし、前述した方法では、厚みが５００μｍ以下の比較的薄い表面材の場合は剛性が低いために十分に支持できず、表面材が固化する前に１５０μｍ以上の凹凸差が発生し、表面の良好な平滑性を有する中空構造板を製造することが困難であった。
【００８１】
これに対し、本発明者らが鋭意研究を行なった結果、表面材を貼り合わせ後に中空凸部内の空気が冷却・収縮することで、溶融状態又は軟化状態の表面材が変形し、凹凸差が発生する原因となることが明らかとなった。より具体的には、中空凸部成形シートと表面材との間における密閉又は流路が狭い内部の空気が冷却されることで収縮し、それによって減圧状態が生じ、十分に固化していない表面材が吸引・変形されるためにヒケが生じることや、中空凸部シートと表面材との接触面積が小さい場合には、表面材を支える面積が少なくなり、十分に固化していない表面材の熱可塑性樹脂が自重で垂れて変形することでヒケが生じること等が要因であることが分かった。
【００８２】
そこで、本発明者らは、貼合工程においては２台の冷却サイジングフォーマーを用い、前記２台の冷却サイジングフォーマーを、前記中空構造板の移動方向に対して位置をずらして用いることにより、溶融状態又は軟化状態の上側表面材３及び下側表面材３を、２台の冷却サイジングフォーマー３０にそれぞれ密着させ、表面材３の成形及び冷却固化を行ない、表面の良好な平滑性を有する中空構造板が得られることを見出した。
【００８３】
更に、図１０に示す製造方法では、中空凸部成形シート２を、表面に凸状のピンが複数突設された成形ローラーＲ２と、表面が平坦な平ローラーＲ３とが、その回転軸が相互に平行となるように配置された真空形成装置によって製造を行なっている。成形ローラーＲ２と平ローラーＲ３とは、それぞれ減圧チャンバー１０３ａ、１０３ｂ内に設置されている。また、図１０に示すように、減圧チャンバー１０３ａ、１０３ｂには、中空凸部成形シート２及び表面材３を吸引保持するための吸引孔１０４ａ、１０４ｂが設けられていてもよい。更に、真空形成装置に配置された成形ローラーＲ２には、成形ローラーＲ２の凹部の所定の位置に熱可塑性樹脂シートを吸引保持するための吸引孔が設けられていてもよい。これにより、熱可塑性樹脂シートを効果的に成形ローラーＲ２の凹部に沿わせ、所望の形状に短時間で斑なく成形することができる。
【００８４】
図１１は、本発明に係る製造方法の、図８〜１０とは異なる製造方法の一例を示す概念図である。図１１に示す製造方法では、まず、２台の成形ローラーＲ２を用い、該成形ローラーＲ２の溝に溶融状態の一枚の熱可塑性樹脂シートを注入して、図７で示した構造の中空凸部成形シート２を形成する。次に、該中空凸部成形シート２の一方の面に溶融状態又は軟化状態の表面材３を加熱手段が設けられたローラーＲ１により熱融着させ、更に、この表面材３が固化する前に表面材３を冷却サイジングフォーマー３０に密着させる。その後、該中空凸部成形シート２の他方の面にも溶融状態又は軟化状態の表面材３を加熱手段が設けられたローラーＲ１により熱融着させ、更に、この表面材３が固化する前に表面材３を冷却サイジングフォーマー３０に密着させることにより、本発明に係る中空構造板１を製造する方法である。
なお、図１１に示す製造方法でも、真空形成装置により中空凸部成形シート２を形成しているが、真空形成装置は図１０で示した製造方法と同様であるため、ここでは説明を割愛する。
【００８５】
本発明では、図１０〜１２に示す製造方法のように、貼合工程においては２台の冷却サイジングフォーマーを用い、前記２台の冷却サイジングフォーマーを、前記中空構造板の移動方向に対して位置をずらして用いた場合、中空凸部成形シート２が一方の冷却サイジングフォーマー３０を通過後、他方の冷却サイジングフォーマー３０に到達するまでの時間（以下、単に「時間Т」ともいう）を１〜１０秒とすることが好ましい。
【００８６】
ここで、従来技術として、中空構造板の表面の平滑化を目的として、中空構造板の厚みに対応したクリアランスを有する上下二枚の金属ブロックに冷却媒体を循環させ、金属ブロックの中空構造板との接触面側に設けられた細孔から減圧吸引して平面の転写を行ないつつ、中空構造板とも熱交換を行なって表面の熱可塑性樹脂を冷却固化する、フォーマーを用いた方法もある。
【００８７】
しかし、中空凸部成形シートの両面に表面材を積層する場合に、２台のフォーマーに対して各々の表面材を同時に密着させようとすると、中空凸部成形シートの熱可塑性樹脂は既に固化しているため、中空構造板の厚みがフォーマーのクリアランスに追随できず、クリアランスが中空構造板の厚みよりも大きい場合には片面のみしかフォーマーと密着せず、クリアランスが中空構造板の厚みよりも小さい場合には中空構造板の通過が妨げられて平滑化ができないという問題が生じる。
【００８８】
そして、フォーマーのクリアランスを中空構造板の厚みと一致させたとしても、熱膨張によるフォーマーのクリアランスの変化及び押出機の吐出斑、中空凸部成形シートの成形性の斑等による中空構造板の幅方向の厚み斑によって両者のバランスは容易に崩れてしまうため、前述した問題は解決できない。
【００８９】
この問題に対し、本発明者らは、時間Тを１〜１０秒とすることで、２台の冷却サイジングフォーマーを生産ライン上で適切な間隔でずらして配置し、時間差を設けて２枚の表面材を各々平滑化することにより、良好な平滑性を有する中空構造板が得られることを見出した。
【００９０】
より具体的には、本発明者らは、時間Ｔを１秒以上とすることで、２枚の表面材を２台のフォーマーに同時に密着させようとした場合に生じていた問題を解決でき、良好な平滑性を有する中空構造板を得ることができることを見出した。また、時間Тを１０秒以下とすることで、表面材３が温度低下して固化・収縮することを防ぎ、中空凸部成形シート２との密着性及び平滑性を高めることができることを見出した。
【００９１】
また、本発明に係る製造方法において、一方の冷却サイジングフォーマー３０の後端と他方の冷却サイジングフォーマー３０の先端との距離Ｄ（以下、単に「フォーマー間の距離Ｄ」ともいう）は（図１１参照）、時間Ｔが１〜１０秒であれば特に限定されないが、２００ｍｍ以下とすることが好ましく、１７０ｍｍ以下とすることがより好ましく、１５０ｍｍ以下とすることが更に好ましい。フォーマー間の距離Ｄを２００ｍｍ以下とすることで、装置の構造上、時間Ｔを１〜１０秒に設定しやすくなる。
【００９２】
図１２は、本発明に係る製造方法の、図８〜１１とは異なる製造方法の一例を示す概念図である。図１２に示す製造方法では、まず、２台の成形ローラーＲ２を用い、該成形ローラーＲ２の溝に溶融状態の一枚の熱可塑性樹脂シートを注入して、図７で示した構造の中空凸部成形シート２を形成する。次に、該中空凸部成形シート２の両方の面に溶融状態又は軟化状態の表面材３を加熱手段が設けられたローラーＲ１により熱融着させる。その後、この表面材３が固化する前に、上側表面材３を温調した押さえ付けローラーＲ５により温度制御した後、冷却サイジングフォーマー３０に密着させるのと同時に、下側表面材３を冷却サイジングフォーマーに密着させた後、温調した押さえ付けローラーＲ５により温度制御することにより、本発明に係る中空構造板１を製造する方法である。
なお、図１２に示す製造方法でも、真空形成装置により中空凸部成形シート２を形成しているが、真空形成装置は図１０で示した製造方法と同様であるため、ここでは説明を割愛する。
【００９３】
本発明では、図１２で示した製造方法のように、２台の冷却サイジングフォーマー３０を用いた場合、更に、温調した押さえ付けローラーＲ５を配置することで、表面材３の温度を制御することが好ましい。これにより、２台の冷却サイジングフォーマー３０を上側表面材３及び下側表面材３に効果的に密着でき、両面の平滑性に更に優れた中空構造板１を製造することが可能となる。
【実施例】
【００９４】
以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。なお、以下に説明する実施例は、本発明の代表的な実施例の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。
【００９５】
［実施例１］
図８で示した製造方法により、図５で示した構造の中空構造板を作製した。
具体的には、溶融状態の熱可塑性樹脂を、金型で両側からプレスすることにより、図５で示した構造の中空凸部成形シートを形成した。次に、固化状態の表面材を、設定温度１８０℃のローラーを用いて熱融着により該中空凸部成形シートに貼り合わせた。
実施例１の中空構造板の作製に用いた中空凸部成形シート及び表面材の組成は、下記表１に示す。
【００９６】
［実施例２］
図１０で示した製造方法により、図６で示した構造の中空構造板を作製した。
具体的には、冷却サイジングフォーマーとそれを支持・固定する架台からなる平滑化設備を、フォーマー内の経路に１６℃の冷水を５Ｌ/ｍｉｎにて通水させた状態で、設定温度１８０℃のローラーの直後（該ローラーと冷却サイジングフォーマー間の距離１００ｍｍ）に設置し、１枚の熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シート（図６参照）に貼り合せた表面材に対して１０Ｋｐａの負圧による減圧吸引を行ない、平面の転写と固化を行なった。
実施例２の中空構造板の作製に用いた中空凸部成形シート及び表面材の組成は、下記表１に示す。
【００９７】
［実施例３〜２２］
図１２で示した製造方法により、図７で示した構造の中空構造板を作製した。
具体的には、冷却サイジングフォーマーとそれを支持・固定する架台からなる平滑化設備を、この冷却サイジングフォーマー内の経路に１６℃の冷水を８Ｌ／ｍｉｎにて通水させた状態で、設定温度１９０℃のローラーの直後（該ローラーと冷却サイジングフォーマー間の距離１５０ｍｍ）に設置し、２枚の熱可塑性樹脂シートからなる中空凸部成形シート（該２枚の熱可塑性樹脂シートが、複数の凸部同士を突き合わせた状態で溶融してなるもの；図７参照）に貼り合せた表面材に対して２０Ｋｐａの負圧による減圧吸引を行ない、平面の転写と固化を行なった。
実施例３〜２２の中空構造板の作製に用いた中空凸部成形シート及び表面材の組成は、下記表１に示す。
【００９８】
【表１】
0006603494.tif 000003
【００９９】
［比較例１］
比較のため、図１３で示した製造方法により、図７で示した構造の中空構造板を作製した。
具体的には、中空凸部成形シートに表面材を貼り合わせる際に、支持体として樹脂製フィルムを用いた。
比較例１の中空構造板の作製に用いた中空凸部成形シート及び表面材の組成は、下記表２に示す。
【０１００】
［比較例２］
比較のため、従来の製造方法により、図７で示した構造の中空構造板を作製した。
具体的には、２台の冷却サイジングフォーマーを用いないこと以外は、全て図１２で示した製造方法と同様の方法により作製した。
比較例２の中空構造板の作製に用いた中空凸部成形シート及び表面材の組成は、下記表２に示す。
【０１０１】
［比較例３］
比較のため、図８で示した製造方法により、図５で示した構造の中空構造板を作製した。
具体的には、実施例１で示した製造方法と同様であるため、ここでは説明を割愛する。
比較例３の中空構造板の作製に用いた中空凸部成形シート及び表面材の組成は、下記表２に示す。
【０１０２】
［比較例４］
比較のため、図１０で示した製造方法において、図６で示した構造の中空構造板を作製した。
具体的には、実施例２で示した製造方法と同様であるため、ここでは説明を割愛する。
比較例４の中空構造板の作製に用いた中空凸部成形シート及び表面材の組成は、下記表２に示す。
【０１０３】
［比較例５〜１４］
比較のため、図１２で示した製造方法により、図７で示した構造の中空構造板を作製した。
具体的には、実施例３〜２２で示した製造方法と同様であるため、ここでは説明を割愛する。
比較例５〜１４の中空構造板の作製に用いた中空凸部成形シート及び表面材の組成は、下記表２に示す。
【０１０４】
【表２】
0006603494.tif 000004
【０１０５】
なお、表１及び表２中、芳香族リン酸ナトリウム塩はＡＤＥＫＡ製；ＮＡ−１１（２−ヒドロキシ−２−オキソ−４，６，１０，１２−テトラ−ｔｅｒｔ−ブチル−１，３，２−ジベンゾ［ｄ，ｇ］ペルヒドロジオキサホスファロシンナトリウム塩）、ブロックＰＰはポリプロピレンブロックコポリマー、ホモＰＰはポリプロピレンホモポリマー、ＰＰ／Ｃｏ−ＰＰはポリプロピレンとプロピレン系共重合体（エチレン、ブテン−１を含むプロピレン共重合体）とのポリプロピレンランダムコポリマー、ＰＰ／ＰＥはポリプロピレンとポリエチレンとのポリプロピレンランダムコポリマーを示す。
【０１０６】
製造した実施例１〜２２及び比較例１〜１４の中空構造板について、以下の３項目について性能の評価を行なった。その結果は、上記表１及び２に併記した。
＜意匠性＞
意匠性については、２００ｍｍ×２００ｍｍのサイズの中空構造板を５人で目視にて検査することにより評価した。
○：凹凸が目立たないと全員が評価。（意匠的価値が高い。）
×：凹凸が目立つと１人以上が評価。（意匠的価値が低い。）
＜印刷性＞
印刷性については、中空構造板の表面に印刷を施すことにより評価した。より具体的には、２００ｍｍ×２００ｍｍのサイズの中空構造板に、シルク印刷を施してから目視検査を実施した。評価は以下の通りである。
◎：印刷欠けがない。
〇：印刷欠けややあるが、印刷欠けの幅と長さが１ｍｍ未満。
×：印刷欠けの幅と長さが１ｍｍ以上。
＜中空凸部成形シートと表面材との密着性＞
中空凸部成形シートと表面材との密着性については、５０ｍｍ幅にてＴＤ方向に中空構造板を裁断し、表面材を中空凸部成形シートから剥がすことにより評価を行なった。
〇：中空凸部成形シートか表面材のいずれかが材料破壊した。（両者の密着性が高い。）
×：材料破壊が起きなかった。（両者の密着性が低い。）
【０１０７】
上記表１及び２に示すように、実施例１〜２２の中空構造板は、比較例１〜１４の中空構造板と比較して、意匠性、印刷性のいずれもが向上していることが判明した。
また、実施例１〜２２の中空構造板は、中空凸部成形シートと表面材との密着性も良好であり、十分な剛性を有していた。
【産業上の利用可能性】
【０１０８】
本発明によれば、各種用途における意匠性を向上できる中空構造板及びその製造方法を提供することが可能である。そのため、本発明に係る中空構造板は、箱材や梱包材等の物流用途、壁や天井用のパネル材等の建築用途、自動車の内装等の幅広い分野において好適に用いることができる。
【符号の説明】
【０１０９】
１：中空構造板
２：中空凸部成形シート
２１：凸部
２１１：上面部
２１２：開口部
３：表面材
３０：冷却サイジングフォーマー
１０１：Ｔダイ
１０２：押出機
１０３ａ、１０３ｂ：減圧チャンバー
１０４ａ、１０４ｂ：吸引孔
１０５：加熱手段
Ｒ１：加熱手段が設けられたローラー 
Ｒ２：成形ローラー
Ｒ３：平ローラー
Ｒ４：表面が平滑なローラー
Ｒ５：押さえ付けローラー
θ１：中空凸部成形シートにおける開口部から仮想される水平面と凸部とがなす角度（傾斜角）
θ２：横方向の凸部の中心同士を結んだ線と斜め方向の凸部の中心同士を結んだ線とがなす角度
ａ：円錐台形状の開口部の直径
ｂ：三角錐台形状の開口部の一辺の長さ
ｃ：中空構造板の流れ方向
ｆ：凸部と表面材とが接触している接触部分
ｎ：接触部分に隣接し、凸部と表面材とが接触していない非接触部分
ｈ：凸部の高さ
Ｌ：２つの凸部における開口部間の最短距離
Ｐ：溶融状態の熱可塑性樹脂
Ｔ：時間
Ｄ：フォーマー間の距離
Ｄ１、Ｄ２：金型
１０００：支持体
１００１〜１００３：ローラー
【図１】
0006603494.tif 000006
【図２】
0006603494.tif 000007
【図３】
0006603494.tif 000008
【図４】
0006603494.tif 000009
【図５】
0006603494.tif 000010
【図６】
0006603494.tif 000011
【図７】
0006603494.tif 000012
【図８】
0006603494.tif 000013
【図９】
0006603494.tif 000014
【図１０】
0006603494.tif 000015
【図１１】
0006603494.tif 000016
【図１２】
0006603494.tif 000017
【図１３】
0006603494.tif 000018