(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
亜鉛または亜鉛合金で被覆された鋼基材を被覆するための水性被覆組成物の使用であって、組成物は、
（ｉ）１つ以上のアルカリ金属硫酸塩、および
（ｉｉ）１つ以上のアルカリ金属炭酸塩
を含んでなり、組成物のｐＨは９〜１２の範囲であり、水性被覆組成物の総アルカリ金属硫酸塩濃度は７〜１００ｇ／Ｌであり、水性被覆組成物の総アルカリ金属炭酸塩濃度は３．０〜４０ｇ／Ｌである、使用。
【請求項２】
水性被覆組成物の総乾燥塩濃度は１４〜２００ｇ／Ｌの範囲である、請求項１に記載の水性被覆組成物の使用。
【請求項３】
アルカリ金属硫酸塩は硫酸ナトリウムまたは硫酸カリウムである、請求項１または２に記載の水性被覆組成物の使用。
【請求項４】
水性被覆組成物の総アルカリ金属硫酸塩濃度は７〜５５ｇ／Ｌである、請求項１〜３のいずれかに記載の水性被覆組成物の使用。
【請求項５】
アルカリ金属炭酸塩は炭酸ナトリウムである、請求項１〜４のいずれかに記載の水性被覆組成物の使用。
【請求項６】
水性被覆組成物の総アルカリ金属炭酸塩濃度は３．０ｇ／Ｌ〜２３ｇ／Ｌである、請求項１〜５のいずれかに記載の水性被覆組成物の使用。
【請求項７】
被覆組成物はキレート剤を更に含んでなる、請求項１〜６のいずれかに記載の水性被覆組成物の使用。
【請求項８】
ナトリウム塩としてのキレート剤の重量割合は、被覆組成物の総乾燥塩濃度に基づいて、少なくとも０．５重量％であるが１０重量％未満である、請求項７に記載の水性被覆組成物の使用。
【請求項９】
被覆組成物は、ケイ酸塩を更に含んでなる、請求項１〜６のいずれかに記載の水性被覆組成物の使用。
【請求項１０】
ケイ酸塩は、元素Ｓｉに関して２．０ｍｇ／ｍ２未満であるが少なくとも０．１ｍｇ／ｍ２の元素添加量をもたらす量で被覆組成物に含まれている、請求項９に記載の水性被覆組成物の使用。
【請求項１１】
（ａ）亜鉛または亜鉛合金で被覆された鋼基材を、請求項１〜１０のいずれかに記載の水性被覆組成物の湿潤フィルムで被覆する工程、
（ｂ）亜鉛または亜鉛合金で被覆された鋼基材上の被覆湿潤フィルムを、４０〜１００℃の範囲の温度で乾燥させる工程
を含む、亜鉛または亜鉛合金鋼基材の被覆方法。
【請求項１２】
被覆溶液の処理温度は、１０〜５０℃の範囲である、請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】
工程（ｂ）に続いて、ホスファテーション（リン酸塩処理）工程（ｃ）を実施する、請求項１１または１２に記載の方法。
【請求項１４】
工程（ｂ）に続いて、ホスファテーション工程（ｃ）の前に、亜鉛被覆鋼基材の表面に油膜を付与する、請求項１３に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、亜鉛または亜鉛合金で被覆された鋼シートを被覆するための、アルカリ硫酸塩およびアルカリ炭酸塩を含んでなる水性被覆組成物の使用、およびそのような組成物の使用方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に産業界では、特に自動車分野では、亜鉛または亜鉛合金で被覆された鋼シートは、優れた耐食性を示すので広く使用されている。一般に、そのような鋼表面のリン酸塩処理および予備リン酸塩処理が、耐腐食性だけでなく潤滑性および塗料接着促進も更に改善するために工業用加工プロセスにおいて適用されている。溶融亜鉛メッキ（ＨＤＧ）鋼の場合は特に好ましいが、そのような鋼上の予備リン酸塩被膜は除去も溶接もできないため、自動車産業は現在、標準的に予備リン酸塩処理された亜鉛メッキ鋼から手を引いており、より革新的な技術に対する要求が存在する。
【０００３】
予備リン酸塩処理の代替法として、ＵＳ  ２００８／０３０８１９２には、亜鉛被覆鋼に一時耐腐食性および潤滑性を付与する特定のヒドロキシ硫酸亜鉛被膜を形成するための、硫酸塩、特に硫酸亜鉛を含んでなる水性組成物を用いた亜鉛被覆鋼の処理が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】ＵＳ  ２００８／０３０８１９２
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、後のホスファテーション（リン酸塩処理）工程に悪影響を及ぼさない一方で、優れた一時防食性および著しい潤滑性をもたらす、亜鉛の被膜を確立することである。本発明の別の課題は、被膜が、中間濯ぎ工程を伴わない幾つかの処理工程において完成でき、溶融亜鉛メッキ鋼を包含する亜鉛または亜鉛合金で被覆された鋼の全てのタイプに成功裏に適用できることである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、この課題を解決し、現在適用されている予備リン酸塩処理サイクルに代わる亜鉛表面を被覆するための現場乾燥（dry-in-place）法を提供する。本発明の現場乾燥法は、後の処理工程において直接リン酸塩化することができる被膜を提供する。
【発明の効果】
【０００７】
従って、本発明の被膜は、低減された工程複雑さをもたらし、処理費用の低下に役立ち、重金属を含まず、成形性に必要な潤滑剤の吸収を可能にし、良好な耐腐食性をもたらし、後のリン酸塩処理工程に悪影響を及ぼさず、表面エッチングをほとんど伴わずに溶融亜鉛メッキ鋼を包含する亜鉛合金の全てのタイプに適用可能である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
従って、第一の態様では、本発明は、亜鉛および亜鉛合金で被覆された鋼基材を被覆するための水性被覆組成物の使用であって、組成物は、
（ｉ）１つ以上のアルカリ硫酸塩、および
（ｉｉ）１つ以上のアルカリ炭酸塩
を含んでなり、組成物のｐＨは９〜１２、好ましくは１０．２〜１１．５の範囲である、使用に関する。
【０００９】
別の態様では、本発明は、
（ａ）（ｉ）１つ以上のアルカリ硫酸塩、および
（ｉｉ）１つ以上のアルカリ炭酸塩
を含んでなり、９〜１２、好ましくは１０．２〜１１．５のｐＨを有する水性被覆組成物の湿潤フィルムで、亜鉛または亜鉛合金で被覆された鋼基材を被覆する工程、
（ｂ）亜鉛または亜鉛合金で被覆された鋼基材上の被覆湿潤フィルムを、４０〜１００℃の範囲の温度で乾燥させる工程
を含む、亜鉛または亜鉛合金鋼基材の被覆方法を対象とする。
【００１０】
被覆工程において基材上に革新的な被覆溶液を適用することに関して、適当な適用技術は、これらに限定されるものではないが、鋼シート、パネルまたはコイルの前記溶液への浸漬、鋼シート、パネルまたはコイルの表面上への前記溶液の噴霧、およびスキージーまたはケムコーター（chemcoater）技術を用いた鋼シート、パネルまたはコイルの表面上への前記溶液の機械的適用を包含する。
【００１１】
本明細書に記載の被覆組成物は、非反応性被覆組成物である。非反応性被覆組成物は、金属または金属合金基材上に被膜を形成し、化学的変換によってではなく物理的付着によって適用される。従って、金属または金属合金基材のエッチングはほとんど起こらず、これにより、この方法が変換に基づく被膜と比べてより融和的なものとなる。従って、本発明の好ましい態様では、２５℃で非撹拌被覆組成物に純亜鉛パネル（＞９９原子％亜鉛）を浸漬したときに、元素Ｚｎに関して１時間当たり０．０１ｇ／ｍ２未満のエッチング速度を示す、そのような被覆組成物の使用のみが包含される。亜鉛の溶解量は、亜鉛パネルから付着湿潤フィルムを脱イオン水（κ＜１μＳ／ｃｍ）で濯ぎ落とし、被覆組成物を１８重量％塩酸水溶液で酸性化した後に、ＩＣＰ−ＯＥＳを用いて被覆組成物内で測定される。
【００１２】
革新的な溶液と鋼シート、パネルまたはコイルの表面との接触時間は、適用方法に依存して１秒の何分の１かから数秒の範囲であり、被覆重量またはその特性に影響を及ぼさない。
【００１３】
鋼シート、パネルまたはコイルの表面上に革新的な溶液を用いて形成される被膜の被覆重量は、乾燥物質濃度、および前記溶液の適用方法に依存する。自動車産業における典型的な被覆重量は、０．０５〜１．０ｇ／ｍ２、好ましくは０．１〜０．４ｇ／ｍ２の範囲である。本発明における「被覆重量」は、本発明の方法で被覆された亜鉛被覆鋼基材試料（そのような方法では、８０℃、１ａｔｍで９００秒間乾燥を行う）と、５０℃で１２０秒間脱イオン水（κ＜１μＳ／ｃｍ）に暴露し、２０℃で１０秒間脱イオン水（κ＜１μＳ／ｃｍ）で濯ぎ、窒素で送風乾燥し、その後８０℃、１ａｔｍで９００秒間乾燥を行った後の同じ試料との重量差と等しい。
【００１４】
本発明の被覆組成物は、水性アルカリ組成物、より具体的には、固体原料または予備溶解材料から製造され、溶媒としての脱塩水を含む溶液である。
【００１５】
これらの水性被覆組成物は、アルカリ塩を含んでなり、更に、被覆条件の最適化のために軽度の汚染を制御し、溶液の均一性を向上させるための少量の金属イオン封鎖剤および界面活性剤、並びに亜鉛被覆鋼への乾燥被膜の接着性を促進する少量のケイ酸塩を含んでよい。
【００１６】
処理温度は、１０〜５０℃の範囲、好ましくは１５〜３５℃の範囲であってよい。
【００１７】
被覆組成物のｐＨは、９〜１２、好ましくは１０．２〜１１．５の範囲である。
【００１８】
穏やかな処理温度および中程度のｐＨ値の両方により、腐食が抑えられ、基材からの亜鉛溶解が妨げられる。本発明における「ｐＨ値」は、本発明の被覆組成物における２５℃の温度でのヒドロニウムイオンの活性の１０を底とする負の対数に関する。
【００１９】
適当な塩は、アルカリ性ｐＨ範囲で水溶性であり、これらに限定されるものではないが、水溶性金属塩、好ましくはアルカリ金属塩、しかしながらアンモニウム塩のような非金属塩も包含する。種々の態様において、水性被覆組成物は、１４〜２００ｇ／Ｌ、好ましくは１４〜１００ｇ／Ｌ、更により好ましくは２５〜７０ｇ／Ｌの範囲の総乾燥塩濃度を有する。
【００２０】
本発明における用語「水溶性」は、脱イオン水（κ＜１μＳ／ｃｍ）中２５℃で少なくとも５０ｇ／Ｌの溶解度を有する化合物に関する。
【００２１】
本発明における用語「総乾燥塩濃度」は、湿潤フィルム厚さが１ｍｍとなるよう基材１ｍ２の表面積に被覆組成物の湿潤フィルムを付与し、その後、湿潤フィルムを８０℃、１ａｔｍで９００秒間乾燥させた後に、基材上に残留した塩の量を意味する。
【００２２】
水性被覆組成物に含まれる１つ以上のアルカリ硫酸塩は、金属硫酸塩および非金属硫酸塩からなる群から選択されてよい。金属硫酸塩は、好ましくはアルカリ金属硫酸塩、より好ましくは硫酸ナトリウムまたは硫酸カリウムであり、非金属硫酸塩は、好ましくは硫酸アンモニウムである。種々の態様において、水性被覆組成物の総アルカリ硫酸塩濃度は、７〜１００ｇ／Ｌ、好ましくは７〜５５ｇ／Ｌ、より好ましくは２０〜３０ｇ／Ｌの範囲である。
【００２３】
水性被覆組成物中の１つ以上のアルカリ炭酸塩は、金属炭酸塩および非金属炭酸塩からなる群から選択されてよい。金属炭酸塩は、好ましくはアルカリ金属炭酸塩、より好ましくは炭酸ナトリウムであり、非金属炭酸塩は、好ましくは炭酸アンモニウムである。種々の態様において、水性被覆組成物の総アルカリ炭酸塩濃度は０．５〜４０ｇ／Ｌ、好ましくは１．７〜２３ｇ／Ｌ、より好ましくは３．０ｇ／Ｌ〜２３ｇ／Ｌの範囲である。
【００２４】
少量のケイ酸塩が、好ましくは、本発明の使用に従って被覆組成物に添加され得る。使用されるケイ酸塩は、特に限定されない。使用される好ましいケイ酸塩は、メタケイ酸ナトリウムである。本発明の好ましい使用では、ケイ酸塩は、亜鉛被覆鋼基材の後のホスファテーション工程への悪影響を防ぐために元素Ｓｉに関して２．０ｍｇ／ｍ２未満、好ましくは１．０ｍｇ／ｍ２未満、より好ましくは０．８ｍｇ／ｍ２未満の元素添加量をもたらす量で被覆組成物に含まれる。好ましい態様では、ケイ酸塩は、元素Ｓｉに関して少なくとも０．１ｍｇ／ｍ２の元素添加量をもたらす量で被覆組成物に含まれる。本発明における用語「元素添加量」は、本発明の使用に従って適用され、当業者に公知の適当な方法、例えばＸ線蛍光分析（ＸＲＦ）によって測定され得る、亜鉛被覆鋼基材の上面上の各元素の絶対量に関する。
【００２５】
幾つかの好ましい態様では、被覆組成物は、更に、被覆組成物中での沈澱を回避するための金属イオン封鎖剤、および均一な被覆結果を確実にするための界面活性剤を含んでよい。
【００２６】
金属イオン封鎖剤は、好ましくはエチレンジアミン四酢酸（ＥＤＴＡ）、α−ヒドロキシカルボン酸、ニトリロ二酢酸（ＮＴＡ）および他のキレート剤、好ましくはα−ヒドロキシカルボン酸、より好ましくはグルコン酸塩、特に好ましくはグルコン酸ナトリウムからなる群から選択される、水溶性金属イオン封鎖剤であってよい。好ましい態様では、ナトリウム塩としてのキレート剤の重量割合は、被覆組成物の総乾燥塩濃度に基づいて、少なくとも０．５重量％であるが、好ましくは１０重量％未満、より好ましくは５重量％未満である。
【００２７】
界面活性剤は、被膜の湿潤性および均一性を高めるのに役立ち得る。使用される界面活性剤は、好ましくは非イオン性低発泡性界面活性剤であってよい。
【００２８】
被膜均一性は、好ましくはポリエチレングリコール、ポリアクリレート、ポリビニルピロリドン、無水マレイン酸ポリマーおよびコポリマーから選択される、水溶性フィルム形成材料を更に用いて向上させることもできる。
【００２９】
特定の用途については、被覆組成物は、好ましくは酸化ポリエチレンまたはポリプロピレンおよびポリアルキレングリコールまたはポリアルキレン変性ワックスから選択される、水溶性または水分散形態の潤滑剤を更に含有してよい。
【００３０】
好ましい態様では、本発明の使用のための被覆組成物は、ＰＯ４として計算された０．１ｇ／Ｌ未満の水不溶性無機リン酸塩を含んでなる。本発明の好ましい態様では、被覆組成物は、好ましくは、後のホスファテーション工程への妨害を抑えるために、ＰＯ４として計算された１ｇ／Ｌ未満の水溶性無機リン酸塩を含んでなる。水溶性無機リン酸塩の量は、フィルターがＳｉＯ２粒子について９０％の濾過効率および公知の動的光散乱法で測定される１０ｎｍの粒径をもたらすような条件下で行われるクロスフロー濾過の濾液中で測定される。
【００３１】
幾つかの好ましい態様では、被覆組成物は、その存在が後のホスファテーション工程の性能を下げ得るのでごく少量しかホウ酸塩を更に含んではならない。従って、被覆組成物は、好ましくは１．０ｇ／Ｌ未満、より好ましくは０．１ｇ／Ｌ未満のＢＯ３として計算されたホウ酸塩を含有する。
【００３２】
更に、被覆組成物は、そのような量の、鋼基材の亜鉛表面を金属化できる陽性金属イオンを含まない。従って、元素Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｓｎおよび／またはＡｇの総量が０．１ｇ／Ｌ未満、より好ましくは０．０１ｇ／Ｌ未満である被覆組成物が好ましい。
【００３３】
また、被覆組成物は、好ましくは、有効量の、無機変換被膜を形成できる金属イオンを含まない。従って、元素Ｚｒ、Ｔｉ、Ｍｏおよび／またはＣｒの総量が０．１ｇ／Ｌ未満、より好ましくは０．０１ｇ／Ｌ未満である被覆組成物が好ましい。
【００３４】
更に、被覆組成物は、好ましくは、ある量の、現場乾燥被膜の形成を妨げ得る付着物を形成できる金属イオンを含まない。従って、元素Ｚｎおよび／またはＦｅの総量が1 ｇ／Ｌ未満、好ましくは０．５ｇ／Ｌ未満である被覆組成物が好ましい。
【００３５】
本明細書に記載の方法では、本発明の使用と関連して記載した前記水性組成物が、同様に使用されてよい。この方法および前記使用において、被覆組成物は、典型的には、乾燥後の最終被覆重量が０．０５〜１．０ｇ／ｍ２、好ましくは０．１〜０．４ｇ／ｍ２となるような量で適用される。記載の方法の種々の態様では、被覆組成物の処理温度は、１０〜５０℃、好ましくは１５〜３５℃の範囲である。本発明における「乾燥後の最終被覆重量」は、４ｍL／ｍ２以下の液体付着量を有する被覆組成物の湿潤フィルムを８０℃、１ａｔｍで９００秒間乾燥させた後に基材上に残留する被覆重量を意味する。
【００３６】
亜鉛および亜鉛合金で被覆された鋼基材の前記被膜は、好ましくは、予備ホスファテーションの代替として適用され、それ自体、亜鉛または亜鉛合金で被覆された鋼基材の最終ホスファテーションより前に実施され得る。従って、本発明の好ましい方法では、亜鉛または亜鉛合金で被覆された鋼基材上に被覆組成物の湿潤フィルムを適用し、乾燥後に被膜を生じる（現場乾燥法）ことに、ホスファテーション工程（ｃ）が続く一方で、好ましくは、間に水溶液に基づく中間湿潤化学表面処理工程は行われない。本発明における「ホスファテーション工程」は、洗浄、濯ぎ、活性化、およびＰＯ４として計算された少なくとも１ｇ／ｍ２のリン酸塩層の被覆重量を生じるホスファテーションから選択される一連の処理工程を含む。そのような一連の処理工程は、金属表面処理の当業者に、一般的に知られている。
【００３７】
本明細書に記載の方法は、これらに限定されるものではないが、電気亜鉛メッキ鋼基材、溶融亜鉛メッキ鋼基材および合金化電気亜鉛メッキ鋼基材を包含する、亜鉛または亜鉛合金で被覆された鋼基材のための工業的被覆用途に使用され得る。そのような方法は、潤滑性および成形性を改善するために本明細書に記載の被覆組成物で被覆され、続いて乾燥された亜鉛または亜鉛合金で被覆された鋼の表面のオイリングを含んでよい。従って、本発明の方法の好ましい態様では、工程（ｂ）に続いて、より好ましくは工程（ｂ）の直後であるが、ホスファテーション工程（ｃ）の前に、亜鉛被覆鋼基材の表面に油膜を付与する。
本発明の好ましい態様は、以下を包含する。
〔１〕亜鉛または亜鉛合金で被覆された鋼基材を被覆するための水性被覆組成物の使用であって、組成物は、
（ｉ）１つ以上のアルカリ硫酸塩、および
（ｉｉ）１つ以上のアルカリ炭酸塩
を含んでなり、組成物のｐＨは９〜１２、好ましくは１０．２〜１１．５の範囲である、使用。
〔２〕水性被覆組成物の総乾燥塩濃度は、１４〜２００ｇ／Ｌ、好ましくは１４〜１００ｇ／Ｌ、より好ましくは２５〜７０ｇ／Ｌの範囲である、上記〔１〕に記載の水性被覆組成物の使用。
〔３〕水性被覆組成物に含まれる１つ以上のアルカリ硫酸塩は、金属硫酸塩および非金属硫酸塩からなる群から選択され、金属硫酸塩は、好ましくはアルカリ金属硫酸塩、より好ましくは硫酸ナトリウムまたは硫酸カリウムであり、非金属硫酸塩は、好ましくは硫酸アンモニウムである、上記〔１〕または〔２〕に記載の水性被覆組成物の使用。
〔４〕水性被覆組成物の総アルカリ硫酸塩濃度は、７〜１００ｇ／Ｌ、好ましくは７〜５５ｇ／Ｌ、より好ましくは２０〜３０ｇ／Ｌである、上記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の水性被覆組成物の使用。
〔５〕水性被覆組成物中の１つ以上のアルカリ炭酸塩は、金属炭酸塩および非金属炭酸塩からなる群から選択され、金属炭酸塩は、好ましくはアルカリ金属炭酸塩、より好ましくは炭酸ナトリウムであり、非金属炭酸塩は、好ましくは炭酸アンモニウムである、上記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の水性被覆組成物の使用。
〔６〕水性被覆組成物の総アルカリ炭酸塩濃度は、０．５〜４０ｇ／Ｌ、好ましくは１．７〜２３ｇ／Ｌ、より好ましくは少なくとも３．０ｇ／Ｌ〜２３ｇ／Ｌである、上記〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の水性被覆組成物の使用。
〔７〕被覆組成物は、好ましくはα−ヒドロキシカルボン酸、より好ましくはグルコン酸塩、特に好ましくはグルコン酸ナトリウムから選択される、キレート剤を更に含んでなる、上記〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の水性被覆組成物の使用。
〔８〕ナトリウム塩としてのキレート剤の重量割合は、被覆組成物の総乾燥塩濃度に基づいて、少なくとも０．５重量％であるが、好ましくは１０重量％未満、より好ましくは５重量％未満である、上記〔７〕に記載の水性被覆組成物の使用。
〔９〕被覆組成物は、ケイ酸塩、好ましくはメタケイ酸ナトリウムを更に含んでなる、上記〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の水性被覆組成物の使用。
〔１０〕ケイ酸塩は、元素Ｓｉに関して２．０ｍｇ／ｍ２未満、好ましくは１．０ｍｇ／ｍ２未満、より好ましくは０．８ｍｇ／ｍ２未満であるが、好ましくは少なくとも０．１ｍｇ／ｍ２の元素添加量をもたらす量で被覆組成物に含まれている、上記〔９〕に記載の水性被覆組成物の使用。
〔１１〕（ａ）亜鉛または亜鉛合金で被覆された鋼基材を、上記〔１〕〜〔１０〕のいずれかに記載の水性被覆組成物の湿潤フィルムで被覆する工程、
（ｂ）亜鉛または亜鉛合金で被覆された鋼基材上の被覆湿潤フィルムを、４０〜１００℃の範囲の温度で乾燥させる工程
を含む、亜鉛または亜鉛合金鋼基材の被覆方法。
〔１２〕被覆溶液の処理温度は、１０〜５０℃、好ましくは１５〜３５℃の範囲である、上記〔１１〕に記載の方法。
〔１３〕工程（ｂ）に続いて、ホスファテーション（リン酸塩処理）工程（ｃ）を実施する、上記〔１１〕または〔１２〕に記載の方法。
〔１４〕工程（ｂ）に続いて、好ましくは工程（ｂ）の直後であるがホスファテーション工程（ｃ）の前に、亜鉛被覆鋼基材の表面に油膜を付与する、上記〔１１〕〜〔１３〕のいずれかに記載の方法。
【実施例】
【００３８】
実施例
パート１：耐腐食性
亜鉛−溶融亜鉛メッキ（ＨＤＧ）鋼パネル（２０×１０ｃｍ）を、下記手順に従って処理した：
１．  洗浄
２．  浸漬濯ぎ（水道水）
３．  乾燥（圧縮空気）
４．  被覆：２５℃、５秒、浸漬
５．  ４ｍＬ／ｍ２への搾り取り
６．  乾燥（炉、８０℃、９００秒）
７．  表面に１ｇ／ｍ２のRP 4107 S（Fuchs Petrolub SEから市販されている油）を付与
【００３９】
表１ａに、上記手順の工程３で試験した各被覆組成物の組成、および上記手順の工程６の後に得られた被覆重量を示す。
【００４０】
【表１ａ】
0006622728.tif 000002
【００４１】
処理後、鋼パネルを、DIN 50 017-KTW試験に従って評価した。試験試料を、密閉型チャンバーに入れ、以下の２部の繰り返しサイクル：
・＋４０℃の温度および１００％ＲＨの相対湿度で空気および水蒸気の加熱飽和混合物に８時間暴露した後、
・相対湿度を１００％ＲＨに保持したまま室温（DIN 50 014に従って＋１８〜＋２８℃）で１６時間暴露
を含む環境変動に暴露した。
【００４２】
表１ｂは、上記試験手順５サイクル後の腐食度を示す。
【００４３】
【表１ｂ】
0006622728.tif 000003
【００４４】
パート２：潤滑性
亜鉛被覆鋼ストリップ（４０×５ｃｍ）を被覆し、次いで、Fuchs Petrolub SEから市販されているある種の潤滑油１．０ｇ／ｍ２を付与した（表２ａ参照）。パネル試料EG-1について、Henkel AG & Co.KGaAから市販されている反応性被覆組成物に基づく現場乾燥被覆剤を適用する一方で、他の試料は、本発明に従って被覆した。
亜鉛被覆鋼ストリップを、下記手順に従って処理した：
１．  洗浄
２．  浸漬濯ぎ（水道水）
３．  乾燥（圧縮空気）
４．  被覆：２５℃、５秒、浸漬
５．  １ｍＬ／ｍ２への搾り取り（Ｃ１；Ｃ２）または１．５ｍＬ／ｍ２への搾り取り（Ｃ３；Ｃ４）
６．  乾燥（炉、８０℃、９００秒）
７．  油の付与
【００４５】
表２ａに、上記手順の工程４で適用された被覆組成物の組成を示す一方で、表２ｂに、上記手順の工程６の後に得られた被覆重量、および各乾燥鋼ストリップに付与された油の種類を示す。
【００４６】
【表２ａ】
0006622728.tif 000004
【００４７】
【表２ｂ】
0006622728.tif 000005
【００４８】
次いで、「QUIRY HYDROMAXE 2B」装置を用いて、摩擦試験により、試験用ストリップを評価した。
試料を潤滑剤で被覆した。試料を２つのフラットダイの間で水平に搾り取る一方で、垂直牽引装置でそれを引き上げた。潤滑剤の摩擦係数（μ）は、押圧に対する牽引力の比である。
試験のパラメーター：
押圧、ｄａＮ：５００（表２ｃ参照）；０〜８００（表２ｄ参照）
押圧勾配、ｄａＮ／ｓ：一定
速度、ｍｍ／分：２０
サイクル数：１０まで
【００４９】
表２ｃは、異なった押圧での摩擦係数に関する対応する摩擦試験結果を示し、表２ｄは、最大摩擦係数に関する試験結果を示す。
【００５０】
【表２ｃ】
0006622728.tif 000006
【００５１】
【表２ｄ】
0006622728.tif 000007
【００５２】
パート３：亜鉛被覆鋼合金の溶解試験
亜鉛溶解速度へのある種の被覆組成物の影響を、表３ａに示す。
２つの異なった温度（２５℃および４０℃）で２４時間および４８時間、溶融亜鉛メッキ（ＨＤＧ）鋼パネルを各被覆組成物と接触させて、評価を行った。各接触時間について、異なった溶液／パネルを使用した。評価時間で、パネルを穏やかに濯いで取り出した。存在し得る生成沈澱物を溶解するために溶液をＨＣｌ  １：１で酸性化し、次いで、溶解亜鉛をＩＣＰ−ＯＥＳで測定した。
【００５３】
【表３ａ】
0006622728.tif 000008