(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発酵後の原料醪を昇温させる昇温タンクと、上記昇温タンクに蒸気流路を介して接続された醪待ちタンクと、上記醪待ちタンクから上記原料醪を蒸留用醪として排出するための排出口に接続された蒸留用醪供給路と、上記蒸留用醪供給路の一方端に接続され、収容された蒸留用醪を加温する前置蒸留缶と、上記蒸留用醪供給路の他方端に接続された、スワンネックを有する蒸留缶とを備えた蒸留装置を準備し、発酵後の原料醪を、上記昇温タンクと醪待ちタンクとに分けてそれぞれに収容する準備工程と、上記昇温タンクに収容した一方の原料醪を加温してアルコールベーパーを発生させ、この発生したアルコールベーパーを醪待ちタンク内に導入して、醪待ちタンク内に収容された他方の原料醪の温度とアルコール度数とを上昇させる工程と、上記醪待ちタンク内の高温・高アルコール度数の原料醪を、蒸留用醪として上記前置蒸留缶と蒸留缶とに分けて収容するとともに、上記前置蒸留缶に収容した一方の蒸留用醪の加温を開始する工程と、上記加温により前置蒸留缶内に発生した留出アルコールベーパーを蒸留缶内に導入し、この導入した留出アルコールベーパーで蒸留缶内の他方の蒸留用醪の温度とアルコール度数とを上昇させる工程と、上記留出アルコールベーパーの導入により蒸留缶内の他方の蒸留用醪から発生した高濃度のアルコールベーパーを、スワンネックを介して蒸留缶から取り出し、冷却して液化させ、高濃度の製品アルコールを得る工程と、を備えることを特徴とする蒸留酒の製造方法。
【請求項２】
発酵後の原料醪を収容する昇温タンクおよび醪待ちタンクと、アルコール度数の高い蒸留用醪を収容する前置蒸留缶および蒸留缶と、上記昇温タンク内の原料醪および前置蒸留缶内の蒸留用醪を昇温させるための加温手段と、上記昇温タンク内の原料醪から発生するアルコールベーパーを上記醪待ちタンク内に導入する第１蒸気流路と、上記前置蒸留缶内の蒸留用醪から発生する留出アルコールベーパーを上記蒸留缶内に導入する第２蒸気流路と、上記醪待ちタンク内に収容された高温・高アルコール度数の原料醪を排出するための排出口と、上記排出口から排出された上記高温・高アルコール度数の原料醪を蒸留用醪として上記前置蒸留缶と蒸留缶とに分けて供給する蒸留用醪供給路と、上記蒸留缶に取り付けられたスワンネックと、このスワンネックを介して取り出された上記蒸留缶内の高濃度のアルコールベーパーを冷却する凝縮器と、冷却され液化した高濃度のアルコールベーパーの中留部分を貯留する製品タンクと、を備えることを特徴とする蒸留装置。
【請求項３】
上記醪待ちタンク内の高温・高アルコール度数の原料醪を、蒸留用醪として上記前置蒸留缶と蒸留缶とに分けて収容するとともに、上記前置蒸留缶に収容した一方の蒸留用醪の加温を開始する工程において、上記前置蒸留缶に収容した一方の蒸留用醪の温度が下がらないうちに上記加温を開始する、請求項１に記載の蒸留酒の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発酵後の醪（もろみ）を蒸留缶内で蒸留して、アルコール度数の高い蒸留酒を効率良く製造する方法およびそれに用いる蒸留装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ウイスキー，ブランデー等の蒸留酒は、醗酵後の醪（もろみ）を蒸留して得られる留出アルコールを、数年〜十数年にわたり樽貯蔵させて製造されている。これらの貯蔵用のアルコールには、アルコール度数（アルコール飲料全体に対するエチルアルコールの体積濃度：百分率  「度」＝体積ｖｏｌ「％」である）が、消防法で規制される値（６０％以上）を若干下回る、約５８％以上６０％未満のものが用いられる。
【０００３】
従来、上記のような貯蔵用のアルコール（蒸留酒）の製造には、ポットスチル等の単式蒸留装置が使用されている（特許文献１等を参照）。しかしながら、単式蒸留装置は、一度の蒸留操作で得られる蒸留酒のアルコール度数が低いため、ウイスキー等の貯蔵に適した度数のアルコールを得るためには、上記単式蒸留装置を二度通過させる（すなわち、一度蒸留して得られた留液を再度蒸留する）必要がある。
【０００４】
従来の貯蔵用のアルコール（度数約５８〜６０％）を製造する方法を、図３に示す。
この蒸留酒の製造方法（蒸留方法）は、図に示す蒸留装置（ポットスチル）を用いて、図３（ａ）および図３（ｂ）の２段階で行われるものであり、それぞれ、発酵済みの醪Ｗを蒸留して留液Ｘを得る「初留工程」〔図３（ａ）〕と、初留により得られた留液Ｘを再度蒸留する「再留工程」〔図３（ｂ）〕とに分けて行われる。
【０００５】
例えば、アルコール度数（図中等では「ＡＬＣ」と略す）１０％の醪Ｗを１５００Ｌ（リットル）蒸留する場合、まず、上記初留工程〔図３（ａ）〕では、常温（２０℃）の醪Ｗを蒸留缶（主蒸留缶）１に投入した後、この醪Ｗを１０５〜１２０℃程度のスチーム（加熱水蒸気）等を用いて１００℃まで加温する。そして、加熱により蒸発したベーパー（アルコールを多く含む蒸気）が、スワンネック１０を通ってコンデンサー（凝縮器）１１に導入され、このコンデンサー１１内で冷却され液化した後、コンデンサー１１の下部から導出されて、メインタンク〔中留液（ミドル）貯留用の製品タンク１２〕に「留液Ｘ」として貯留される。
【０００６】
なお、この初留工程では、上記アルコール度数１０％の醪Ｗ（１５００Ｌ：計算上のアルコール量１５０Ｌ）から、アルコール度数３０％の留液Ｘ（５００Ｌ：計算上のアルコール量は変わらず１５０Ｌ）が得られる。また、蒸留後に蒸留缶１内に残るアルコール分ゼロ（ＡＬＣ：０％）の滓（かす、残滓１０００Ｌ）は、温度１００℃の廃液（廃棄物）としてタンク下部のドレンから排出される。
【０００７】
つぎに、蒸留缶１内を洗浄等した後、上記得られたアルコール度数３０％の留液Ｘ（５００Ｌ，常温２０℃）を、再度蒸留缶１に投入し、前記と同様に、この留液Ｘを高温のスチーム等を用いて加熱する。これにより、蒸発したアルコールベーパーが、スワンネック１０を通ってコンデンサー１１に導入され、このコンデンサー１１内で液化した高濃度のアルコール（度数約５８〜６０％）が、コンデンサー１１の下部から導出される（仮想線で示す真空ポンプＰのラインを用いて、減圧蒸留する場合もある。）。
【０００８】
なお、この再留の際に得られる留液は、初留（ヘッド）と後留（テール）とに、水や不純物等を多く含むと考えられるため、これらは、アルコール検度器（センサ）１４の値を目安として、別途用意したサブタンク〔初後留液（ヘッド＆テール）貯留用の初後留タンク１３〕に貯められる。
【０００９】
また、この再留工程では、上記アルコール度数３０％の留液Ｘ（５００Ｌ：計算上のアルコール量１５０Ｌ）から、アルコール度数５９％の留液Ｙ（製品アルコール）が２３０Ｌ（計算上のアルコール量１３５．７Ｌ）、アルコール度数２０％の留液Ｚ（初後留液，製品外のアルコール）が７１Ｌ（計算上のアルコール量１４．２Ｌ）得られ、アルコール分ゼロ（ＡＬＣ：０％）の残滓１９９Ｌが、温度１００℃の廃液としてタンク下部のドレンから排出される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平６−３３５３７７号公報
【特許文献２】特開２００２−１５３７０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ところで、前記のような２段階のアルコールの製造方法（蒸留方法）は、蒸留に時間がかかり、蒸気や冷却水等を多量に使用することが知られている。
【００１２】
例えば、前記ポットスチルを用いた例（図３）を参考に、工程に投入（消費）された熱量（カロリー）を計算してみると、工程途中の放熱等によるロスを考慮しない場合、初留工程〔図３（ａ）〕では、留液Ｘ（ＡＬＣ：３０％，蒸発潜熱４１８ｋｃａｌ／Ｌ）として５００Ｌ（４１８×５００＝２０９０００ｋｃａｌ）が回収され、１００℃の排液（蒸留前２０℃から１００℃まで昇温）として１０００Ｌ〔（１００−２０）×１０００＝８００００ｋｃａｌ〕が排出されていることから、この工程には、少なくとも２８９０００ｋｃａｌ（２０９０００＋８００００）の熱量が投入・使用されていることがわかる（特許文献２等を参照）。
【００１３】
また同様に、再留工程〔図３（ｂ）〕では、留液Ｙ（ＡＬＣ：５９％，蒸発潜熱３１５ｋｃａｌ／Ｌ）が２３０Ｌ（３１５×２３０＝７２４５０ｋｃａｌ）と、留液Ｚ（ＡＬＣ：２０％，蒸発潜熱４６０ｋｃａｌ／Ｌ）が７１Ｌ（４６０×７１＝３２６６０ｋｃａｌ）得られ、１００℃の排液（蒸留前２０℃から１００℃まで昇温）が１９９Ｌ〔１９９×（１００−２０）＝１５９２０ｋｃａｌ〕が排出されていることから、この工程にも、少なくとも１２１０３０ｋｃａｌ（７２４５０＋３２６６０＋１５９２０）の熱量が投入・使用されていることがわかる。
【００１４】
したがって、上記従来のポットスチル等を用いた２段階のアルコールの製造には、発酵済みの醪（もろみ）１５００Ｌあたり、合計で少なくとも４１００３０ｋｃａｌ（２８９０００＋１２１０３０）もの熱量（カロリー）が投入されており、それに比例して、製造に必要な蒸気，冷却水等の使用量も多いという問題がある。そのため、生産の効率化とコストダウンは勿論のこと、冷却水等を大量に使用しない、環境に優しい製造方法が求められている。
【００１５】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、アルコール度数の高い蒸留酒を、省エネルギーで安価に製造することのできる蒸留酒の製造方法およびそれに用いる蒸留装置の提供をその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記の目的を達成するため、本発明は、醪を昇温させる昇温タンクおよび醪待ちタンクと、醪を加温する前置蒸留缶と、スワンネックを有する蒸留缶とを備え、発酵後の原料醪を、上記昇温タンクと醪待ちタンクとに分けてそれぞれに収容する準備工程と、上記昇温タンクに収容した一方の原料醪を加温してアルコールベーパーを発生させ、この発生したアルコールベーパーを醪待ちタンク内に導入して、醪待ちタンク内に収容された他方の原料醪の温度とアルコール度数とを上昇させる工程と、上記醪待ちタンク内の高温・高アルコール度数の原料醪を、蒸留用醪として上記前置蒸留缶と蒸留缶とに分けて収容するとともに、上記前置蒸留缶に収容した一方の蒸留用醪の加温を開始する工程と、上記加温により前置蒸留缶内に発生した留出アルコールベーパーを蒸留缶内に導入し、この導入した留出アルコールベーパーで蒸留缶内の他方の蒸留用醪の温度とアルコール度数とを上昇させる工程と、上記留出アルコールベーパーの導入により蒸留缶内の他方の蒸留用醪から発生した高濃度のアルコールベーパーを、スワンネックを介して蒸留缶から取り出し、冷却して液化させ、高濃度の製品アルコールを得る工程と、を備える蒸留酒の製造方法を第１の要旨とする。
【００１７】
また、本発明は、第１の要旨に記載の蒸留酒の製造方法に用いる蒸留装置であって、発酵後の原料醪を収容する昇温タンクおよび醪待ちタンクと、アルコール度数の高い蒸留用醪を収容する前置蒸留缶および蒸留缶と、上記昇温タンク内の原料醪および前置蒸留缶内の蒸留用醪を昇温させるための加温手段と、上記昇温タンク内の原料醪から発生するアルコールベーパーを上記醪待ちタンク内に導入する第１蒸気流路と、上記前置蒸留缶内の蒸留用醪から発生する留出アルコールベーパーを上記蒸留缶内に導入する第２蒸気流路と、上記醪待ちタンク内に収容された原料醪を、上記前置蒸留缶と蒸留缶とに分けて供給する蒸留用醪供給路と、上記蒸留缶に取り付けられたスワンネックと、このスワンネックを介して取り出された上記蒸留缶内の高濃度のアルコールベーパーを冷却する凝縮器と、冷却され液化した高濃度のアルコールベーパーの中留部分を貯留する製品タンクと、を備える蒸留装置を第２の要旨とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の蒸留酒の製造方法では、昇温タンクに分割して収容した一部の原料醪を昇温させて得られるアルコールベーパーを用いて、醪待ちタンクに収容された残りの原料醪を、高濃度（度数約５８〜６０％）のアルコールを得るのに適したアルコール度数（約１３％程度）の「蒸留用醪」を作製している。そして、その蒸留用醪を、２つに分割して前置蒸留缶と蒸留缶に供給するとともに、温度が高い状態の醪が冷めないうちに、前置蒸留缶内の一部の蒸留用醪を加温して留出アルコールベーパーを発生させ、これを蒸留缶内に導入して残りの蒸留用醪を昇温させて蒸留を開始し、この蒸留缶内で発生した高濃度のアルコールベーパーを、所要アルコール度数以上の高濃度の製品アルコールとして取り出している。この方法によれば、製造に必要な蒸気，冷却水等の使用量が従来法より低減され、貯蔵に適したアルコール度数の高い蒸留酒を、省エネルギーかつ低ランニングコストで製造することができる。また、製造に必要な蒸気，冷却水等の使用量が少ないため、環境負荷の少ない、環境に優しい製造方法とすることができる。
【００１９】
一方、本発明の蒸留方法に用いる蒸留装置は、発酵後の原料醪を収容する昇温タンクおよび醪待ちタンクと、アルコール度数の高い蒸留用醪を収容する前置蒸留缶および蒸留缶と、これら昇温タンクおよび前置蒸留缶を加温する加温手段と、上記昇温タンク内で発生するアルコールベーパーを醪待ちタンク内に導入する第１蒸気流路と、上記前置蒸留缶内で発生する留出アルコールベーパーを蒸留缶内に導入する第２蒸気流路と、上記醪待ちタンク内の原料醪を上記前置蒸留缶と蒸留缶とに分けて供給する蒸留用醪供給路と、上記蒸留缶に取り付けられたスワンネックと、このスワンネックを介して取り出された高濃度のアルコールベーパーを冷却する凝縮器と、冷却され液化した高濃度のアルコールベーパーの中留部分を貯留する製品タンクと、を備える。この構成により、アルコールの製造（蒸留）に必要な蒸気，冷却水等の使用量を低減することができる。また、貯蔵用に適した度数の高い蒸留酒を、省エネルギーかつ低ランニングコストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の蒸留酒の製造方法に用いる蒸留装置の構成図である。
【図２】本発明の蒸留酒の製造方法におけるアルコールの流れを説明するフロー図である。
【図３】従来の蒸留酒の製造方法を説明する説明図であり、（ａ）は初留工程、（ｂ）は再留工程を示す。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
つぎに、本発明の実施の形態を、図面にもとづいて詳しく説明する。ただし、本発明は、この実施の形態に限定されるものではない。
【００２２】
図１は、本発明の蒸留酒の製造方法に用いる蒸留装置の構成図であり、図２は、本発明の蒸留酒の製造方法におけるアルコールの流れを説明するフロー図である。なお、使用する醪（もろみ）は、穀類，芋類等の原料を糖化し、発酵させたもので、特にその種類が限定されるものではない。また、使用している「タンク」，「缶」等の呼称は、特に構造上の差異を示すものではなく、ともに、略円筒形状の密閉式貯蔵容器を表す総称である。
【００２３】
上記図１において符号４は円筒状の昇温タンクであり、上部（天井面）には、醪投入用の開口とアルコールベーパーの取り出し口が設けられ、底部には、蒸留後の残滓（排液）を排出するための排出口が設けられている。原料となる発酵済みの醪Ａの一部（Ａ−１、常温）は、上部の投入用開口から投入される。
【００２４】
なお、上記昇温タンク４には、図示しない加温手段が配設されている。この昇温タンク４の加温手段としては、加熱したオイル等を用いる間接加温か、従来と同様の高温スチーム（加熱水蒸気）を用いる。食用油等のオイルを用いて間接的に加熱する場合は、加熱した食用油等を、上記昇温タンク４の外壁を二重構造（二重壁）として、その壁の間を循環させるか、あるいは、タンクの周側面や底部等を取り巻くジャケット（保温ジャケット）を設けて、その中を通して食用油等が循環するようにすればよい。
【００２５】
上記醪Ａの残部が投入される醪待ちタンク３は、その上部に、醪投入用の開口が設けられ、底部に、温度の上昇した醪を次工程に供給するための排出口が設けられている。そして、上記上面の開口から、上記発酵済みの醪Ａの残部（Ａ−２、常温）が投入される。
【００２６】
また、上記醪待ちタンク３と前記昇温タンク４との間には、昇温タンク４内の醪Ａ’の加温により発生するアルコールベーパーを醪待ちタンク３内に導入するための第２蒸気流路７が配設されている。なお、この醪待ちタンク３の周側面や底部等にも、それを取り巻く保温ジャケットを取り付ける場合がある。
【００２７】
さらに、上記醪待ちタンク３の底部には、醪待ちタンク３内の醪Ｂを、前置蒸留缶２と蒸留缶１とに分けて供給するための蒸留用醪供給路５が接続されており、流路途中に介在配置された３つの弁により、その供給量を調節できるようになっている。
【００２８】
上記図１において符号２は円筒状の前置蒸留缶であり、上部（天井面）には、醪投入用の開口と留出アルコールベーパーの取り出し口が設けられ、底部には、蒸留後の残滓（排液）を排出するための排出口が設けられている。そして、上記醪待ちタンク３内の醪Ｂの一部（醪Ｂ−１）が、上記蒸留用醪供給路５の一方側を介して、上部の投入用開口から投入されるようになっている。
【００２９】
なお、この前置蒸留缶２も、前記昇温タンク４と同様、缶（タンク）の外壁が二重構造（二重壁）となっているか、あるいは、その周側面や底部等を取り巻くジャケット（保温ジャケット）が取り付けられている。そして、その二重壁の間に、加熱した食用油や高温のスチーム等が循環するようになっている。
【００３０】
上記蒸留缶（本蒸留缶）１も、円筒状の蒸留缶であり、その上部（天井面）の中央には、スワンネック１０が取り付けられている。また、同じ上部（天井面）には、醪投入用の開口が設けられているとともに、底部には、蒸留後の残滓（排液）を排出するための排出口が設けられている。
【００３１】
なお、この蒸留缶１と前置蒸留缶２との間には、前置蒸留缶２内の醪Ｂ’の加温により発生する留出アルコールベーパーを蒸留缶１内に導入するための第１蒸気流路６が配設されている。また、この蒸留缶１の周側面や底部等にも、それを取り巻く保温ジャケットを取り付ける場合がある。
【００３２】
ついで、上記蒸留缶１で発生した高濃度のアルコールベーパーが供給されるコンデンサー１１は、その内部に図示しない冷却コイルが内蔵された凝縮器であり、上部がスワンネック１０を介して上記蒸留缶１の上部空間に連通している。また、その下部に設けられたた出口（留出口）は、アルコール検度器（センサ）１４を介して、中留液（ミドル）貯留用の製品タンク１２および初後留液（ヘッド＆テール）貯留用の初後留タンク１３に連通しており、流路途中の弁の切り替えによって、上記中留液と初後留液とを、分別して貯留できるようになっている。
【００３３】
なお、これらの蒸留系は、連通管（二点鎖線）を介して真空ポンプＰに連通するようになっており、減圧（真空）蒸留も可能になっている。また、スワンネック１０に代えて、蒸留缶１の上部に、別の還流構造が配設される場合もある。
【００３４】
上記構成において、ウイスキー，ブランデー等の樽貯蔵用のアルコール（製品アルコール）をつぎのようにして製造することができる。すなわち、まず、図２に示すように、準備した１５００Ｌの発酵済みの原料醪（醪Ａ，アルコール度数１０％，一点鎖線）を２分割し、醪Ａ−１（醪量５００Ｌ，５０Ｌのアルコールを含有）を醪Ａ’として昇温タンク４に投入し、残りの醪Ａ−２（醪量１０００Ｌ，１００Ｌのアルコールを含有）を醪Ｂとして醪待ちタンク３に投入して用意する。
【００３５】
つぎに、昇温タンク４内に収容された上記醪Ａ’（初期  常温２０℃）を、加温手段（図示省略）を用いて１００℃まで加温し、発生するアルコールベーパーを、第２蒸気流路７を介して醪待ちタンク３内に導入する。この時、上記加温により、醪Ａ’（ＡＬＣ：１０％，５００Ｌ）からは、アルコール濃度３０％のベーパー１６７Ｌが発生し、醪Ａ’に含まれていたアルコールの全量（５０Ｌ）が、醪待ちタンク３内の醪Ｂに移る。また、加温終了後の昇温タンク４内には、アルコール度数０％の残滓（１００℃の排液）が３３３Ｌ残る状態となる。
【００３６】
上記アルコールベーパー導入後の醪待ちタンク３内の醪Ｂは、そのベーパーが有するアルコールと温度（熱量）により、図２に示すように、アルコール度数１２．８５％の蒸留用醪（１１６７Ｌ）となっており、その温度も常温２０℃から９０℃に上昇している。ついで、蒸留用醪供給路５を介して、この高温・高アルコール度数の蒸留用醪（醪Ｂ）を２分割し、一方の醪Ｂ−１（醪量６００Ｌ，７７．１Ｌのアルコールを含有）を醪Ｂ’として前置蒸留缶２に投入し、他方の醪Ｂ−２（醪量５６７Ｌ，７２．９Ｌのアルコールを含有）を醪Ｃとして蒸留缶（主蒸留缶）１に投入する。
【００３７】
上記各醪Ｂ−１，Ｂ−２の投入が完了すると、直ぐさま（温度が下がらないうちに）加温手段（図示省略）を用いて、前置蒸留缶２内に収容された上記醪Ｂ’（初期温度約９０℃）を、加温手段（図示省略）を用いて１００℃まで加温し、発生する留出アルコールベーパーを、第１蒸気流路６を介して蒸留缶１内に導入する。これにより、醪Ｂ’（ＡＬＣ：１２．８５％，６００Ｌ）からは、アルコール濃度３７％のベーパー２０８Ｌが発生し、醪Ｂ’に含まれていたアルコールのほぼ全量（約７７Ｌ）が、蒸留缶１内の醪Ｃに移る。また、加温終了後の前置蒸留缶２内には、アルコール度数０％の残滓（１００℃の排液）が３９２Ｌ残る。
【００３８】
続いて、上記前置蒸留缶２内の醪Ｂ’の加温と、発生した留出アルコールベーパーの蒸留缶１内への導入を継続し、この留出アルコールベーパーの有する熱（熱量）を利用して、蒸留缶１内の醪Ｃ（初期温度約９０℃）を蒸留する。これにより、上記蒸留缶１内では、蒸留用醪（醪Ｃ）の温度が９０℃から蒸留温度である１００℃まで素早く上昇し、不純物が多い初留や後留の量を低減することができる。また、ウイスキー等の樽貯蔵用の高濃度（度数約５８〜６０％）のアルコールを、高収率で効率的に得ることができる。
【００３９】
また、上記例の場合、メインの中留液として、製品タンク１２にアルコール度数５８％の留液Ｄが２５７Ｌ（１４９Ｌのアルコールを含有）貯留され、初後留タンク１３に、不純物等を含むアルコール度数２０％の留液Ｅ（初後留液）４Ｌ（約１Ｌのアルコールを含有）が貯まる。さらに、蒸留終了後の蒸留缶１内には、アルコール度数０％の残滓（１００℃の排液）が５１４Ｌ残る。
【００４０】
ここで、上記実施形態の蒸留酒の製造方法を、工程に投入（消費）された熱量（カロリー）の面から見てみると、この蒸留酒の製造方法は、従来例と同様のアルコール度数１０％の発酵済み原料醪（醪Ａ）１５００Ｌを用いて、醪Ａ’（昇温タンク４）と醪Ｂ’（前置蒸留缶２）の２個所（２回）の加温により、最終的に、アルコール度数５８％の製品アルコール（留液Ｄ）２５７Ｌ（１４９Ｌのアルコールを含有）と、アルコール度数２０％の初後留液（留液Ｅ）４Ｌ（約１Ｌのアルコールを含有）と得ている。すなわち、工程途中の放熱等によるロスを考慮しない場合、留液として回収された熱量（カロリー）は、ＡＬＣ：５８％の蒸発潜熱を３１８ｋｃａｌ／Ｌ、ＡＬＣ：２０％の蒸発潜熱を４６０ｋｃａｌ／Ｌとすると、留液合計２６１Ｌで８３５６６ｋｃａｌ（３１８×２５７＋４６０×４）である。
【００４１】
また、工程から排出された熱量は、同様に工程途中の放熱等によるロスを考慮しない場合、アルコール度数０％で１００℃の残滓（排液）は、昇温タンク４（昇温２０℃→１００℃）から３３３Ｌ、前置蒸留缶２（昇温９０℃→１００℃）から３９２Ｌ、蒸留缶１（昇温９０℃→１００℃）から５１４Ｌ、それぞれ排出されている。すなわち、工程から廃棄された熱量（カロリー）は、排液合計１２３９Ｌで３５７００ｋｃａｌ〔（１００−２０）×３３３Ｌ＋（１００−９０）×３９２Ｌ＋（１００−９０）×５１４Ｌ〕である。
【００４２】
このように、上記実施形態の蒸留酒の製造方法では、発酵済みの醪（もろみ）１５００Ｌあたり、合計で少なくとも１１９２６６ｋｃａｌ（８３５６６＋３５７００）の熱量（カロリー）を投入することにより、アルコール度数５８％の製品アルコールを２５７Ｌ得ている。これに対して、従来の蒸留酒の製造方法（図３参照）では、先にも述べたように、発酵済み醪１５００Ｌあたり、合計で少なくとも４１００３０ｋｃａｌの熱量を投入して、アルコール度数５９％の製品アルコールを２３０Ｌ得るものである。したがって、本発明の蒸留酒の製造方法は、従来の蒸留酒の製造方法に比べ、約７割〔（４１００３０−１１９２６６）／４１００３０＝約７１％）もの使用エネルギーの低減が図られており、しかも、高濃度のアルコールの回収率が向上している。さらに、本発明の蒸留酒の製造方法は、製造に必要な蒸気等の加熱が低減されているため、それと同時に、これを冷却するために用いられる冷却水等の使用量も低減される。これにより、本発明の蒸留酒の製造方法は、環境に優しい製造方法とすることができる。
【００４３】
なお、前記構成の蒸留装置は、本発明の蒸留酒の製造方法に最適化されており、この蒸留酒の製造方法を効率的に行うことができる。
【００４４】
また、上記実施形態の蒸留酒の製造方法では、各図において一点鎖線で記載の真空ポンプＰを用いて減圧蒸留としてもよい。これにより、工程に投入する熱量をさらに低減して、蒸留効率をより向上させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明の蒸留酒の製造方法およびそれに用いる蒸留装置は、ウイスキー，ブランデー等、高アルコール度数の製品アルコールを貯蔵して製造される蒸留酒の「蒸留」操作に適する。
【符号の説明】
【００４６】
１  蒸留缶
２  前置蒸留缶
３  醪待ちタンク
４  昇温タンク
【図１】
0006608630.tif 000002
【図２】
0006608630.tif 000003
【図３】
0006608630.tif 000004