(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
馬鈴薯蛋白質と塩酸と水からなる原料液を調整する工程と、
前記原料液の蛋白質を塩酸で分解する工程と、
前記塩酸で分解した原料液を中和する工程と、
前記中和した原料液へ食塩を添加する工程と、
前記食塩を添加した原料液を、蛋白質分解酵素で処理する工程と、
前記蛋白質分解酵素で処理した処理液を発酵する工程と、
を含む、醤油風調味料の製造方法。
【請求項２】
前記原料液の蛋白質を塩酸で分解する工程が、煮沸条件下で行われることを特徴とする、請求項１記載の醤油風調味料の製造方法。
【請求項３】
前記蛋白質分解酵素で処理する工程を、異なる蛋白質分解酵素により２段階に分けて行うことを特徴とする、請求項１又は２記載の醤油風調味料の製造方法。
【請求項４】
前記処理液を発酵する工程において、米麹、馬鈴薯麹及び大麦麹からなるアレルゲンを含有しない麹の何れか一つ又はこれらを組み合わせて用いることを特徴とする、請求項１〜３記載の何れかに記載の醤油風調味料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、醤油風調味料の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
大豆から味噌や醤油のような調味料が製造されている。また、図８に示すように、大豆が含有しているアミノ酸は、馬鈴薯（じゃがいも、ポテトと呼ばれている）にも含有されていることが知られている（非特許文献１参照）。
【０００３】
馬鈴薯に含有されている蛋白質（馬鈴薯蛋白質と呼ぶ）を用いた調味用アミノ酸液が特許文献１に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１４３８６１号公報
【非特許文献】
【０００５】
【非特許文献１】日本食品標準成分表２０１５年版
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来の大豆由来の醤油は独特の風味があるが、原料となる大豆や小麦麹にはアレルゲンが含有されており、特に大豆アレルギーを有している人は、大豆由来の醤油を使用できなかった。大豆アレルギーを有している人のために、ノンアレルギーの醤油風調味料であるエゴマ醤油が市販されている。
【０００７】
しかしながら、新たな醤油風調味料が存在しないのが現状である。また、ノンアレルギーの醤油風調味料であるエゴマ醤油の原料となるエゴマは生産量が少ない。このため、エゴマ醤油の製造にはコストが掛かる。
【０００８】
本発明は、醤油と類似の風味をもちながら、しかもこれに加えて従来の醤油では発揮できない独特の風味をも有している馬鈴薯蛋白質由来の醤油風調味料の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の醤油風調味料の製造方法は、馬鈴薯蛋白質と塩酸と水からなる原料液を調整する工程と、原料液の蛋白質を塩酸で分解する工程と、塩酸で分解した原料液を中和する工程と、中和した原料液へ食塩を添加する工程と、食塩を添加した原料液を、蛋白質分解酵素で処理する工程と、蛋白質分解酵素で処理した処理液を発酵する工程と、を含むことを特徴とする。
【００１１】
上記構成において、好ましくは、原料液の蛋白質を塩酸で分解する工程が、煮沸条件下で行われる。
蛋白質分解酵素で処理する工程は、好ましくは、異なる蛋白質分解酵素により２段階に分けて行われる。
処理液を発酵する工程にあっては、好ましくは、米麹、馬鈴薯麹及び大麦麹からなるアレルゲンを含有しない麹の何れか一つ又はこれらを組み合わせて用いる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の醤油風調味料の製造方法によれば、水に溶け難い馬鈴薯蛋白質から従来の醤油よりも旨みの高い醤油風調味料を容易に製造することができる。さらに、醤油風調味料は、何れもアレルゲンを含まない、馬鈴薯蛋白質と発酵に米麹等を用いることによりノンアレルギーの醤油風調味料を容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の醤油風調味料の製造工程を示すフロー図である。
【図２】本発明の醤油風調味料の別の製造工程を示すフロー図である。
【図３】比較例１の醤油風調味料の製造工程を示すフロー図である。
【図４】実施例１及び比較例２の醤油の旨味を示すレーダーチャートである。
【図５】実施例２及び比較例２の醤油の旨味を示すレーダーチャートである。
【図６】比較例２の濃口醤油と比較例３のエゴマ醤油の旨味を示すレーダーチャートである。
【図７】実施例３及び実施例４の成分調整をした醤油風調味料と、比較例２の濃口醤油と、比較例３のエゴマ醤油の旨味を示すレーダーチャートである。
【図８】実施例５の濃口醤油の成分値に調整した醤油風調味料と比較例２の濃口醤油の旨味を示すレーダーチャートである。
【図９】大豆と馬鈴薯が含有しているアミノ酸を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明を実施するための形態は、以下の好ましい実施例の説明を添付図面と照らし合わせて読むと、明らかになるであろう。但し、図面はもっぱら本発明の説明のためのものであって、本発明の範囲を限定するものではない。
図１は、本発明の醤油風調味料の製造工程を示すフロー図である。ここで、本発明において、醤油風調味料とは、以下に詳細に説明するように、醤油と類似の風味をもちながら、しかもこれに加えて従来の醤油では発揮できない独特の風味をも有している馬鈴薯蛋白質由来の調味料を意味するものとする。
醤油風調味料の製造が開始されると、先ず、ステップＳ１（図ではＳＴ１と表記）において、原料の仕込みを行い、ステップＳ２へ進む。原料は、馬鈴薯から抽出した蛋白質（以下、馬鈴薯蛋白質と呼ぶ）であり、これに塩酸と水を加えたものを原料液と呼ぶ。
ステップＳ２において、原料液から馬鈴薯蛋白質の塩酸分解を行い、ステップＳ３へ進む。塩酸分解は、所定の温度で所定時間行う。塩酸分解は、原料液を煮沸して行ってもよい。ステップＳ２において馬鈴薯蛋白質に付着している微生物等は殺菌される。
【００１６】
ステップＳ３において、塩酸分解を行った容器から中和容器に原料液の移動を行い、ステップＳ４，Ｓ５へ進む。
【００１７】
ステップＳ４において、塩酸分解を行った馬鈴薯蛋白質の中和を行い、ステップＳ５へ進む。
【００１８】
ステップＳ４の中和工程では、中和剤としてアルカリ性薬品、例えばソーダ灰を添加し、ステップＳ５へ進んでもよい。
【００１９】
ステップＳ５において、所定のｐＨ範囲に収まるようにｐＨ調整を行い、ステップＳ６へ進む。ｐＨは、希釈した酸性溶液及びアルカリ溶液を用いて調整すればよい。
【００２０】
ステップＳ６において、食塩を投入し食塩濃度を調整する、食塩投入と濃度調整の工程を行ったら、ステップＳ７，ステップＳ８へ進む。
【００２１】
ステップＳ７において、発酵容器に麹を投入し、ステップＳ８において所定の期間、例えば１ケ月、さらには１ケ月以上発酵を行い、ステップＳ９へ進む。
【００２２】
ステップＳ９において、発酵を停止して得た発酵液を濾過し、ステップＳ１０において、醤油風調味料を得ることで、工程が終了する。濾過は、発酵液中から米麹等の固形分を除去し、液体の醤油風調味料を得る工程である。濾過は、篩、フィルタやこれらの組合せで行うことができる。
【００２３】
麹としては、小麦麹、大麦麹、米麹や馬鈴薯麹を使用することができる。しかしながら、ノンアレルギーの醤油風調味料を得るためには、アレルゲンを含有しない米麹、馬鈴薯、大麦麹の何れか一つ又はこれらの組合せを使用すればよい。
【００２４】
図２は、本発明の醤油風調味料の別の製造工程を示すフロー図である。
醤油風調味料の製造が開始されると、先ず、ステップＳ２１において、原料の仕込みを行い、ステップＳ２２へ進む。原料は、ステップＳ１と同様に、馬鈴薯蛋白質とし、これに塩酸と水を加えて原料液とする。
【００２５】
ステップＳ２２において、原料液から馬鈴薯蛋白質の塩酸分解を行い、ステップＳ２３へ進む。
【００２６】
ステップＳ２３において、塩酸分解を行った原料液の冷却を行い、ステップＳ２４，２５へ進む。
【００２７】
ステップＳ２４において、塩酸分解を行った容器に中和剤としてアルカリ性薬品、例えばソーダ灰を添加し、ステップＳ２５へ進む。
【００２８】
ステップＳ２５において、水を添加し、水の量の調整、つまり加水調整を行い、ステップＳ２６へ進む。ステップＳ２６においてｐＨ調整を行う。
【００２９】
ステップＳ２７において、後述する第１の酵素反応を行うために、所定の温度となるように液温調整とｐＨ確認を行い、ステップＳ２８へ進む。
【００３０】
ステップＳ２８において、所定の温度で所定時間の第１の酵素反応を行い、ステップＳ２９へ進む。
ここで、第１の酵素反応に用いる酵素は、馬鈴薯蛋白質からアミノ酸を抽出する酵素を選定する。このような酵素としては、エンド型プロテアーゼやエキソ型プロテアーゼを用いることができる。ステップＳ２７で測定するｐＨ値は、第１の酵素反応に用いる酵素の反応に適した値であるかを確認し、必要に応じてｐＨ値を酵素の反応に適したｐＨ値に調整すればよい。
【００３１】
ステップＳ２９において、後述する第２の酵素反応を行うために、液温の調整とｐＨを酸性にするために塩酸等を添加してｐＨ調整を行い、ステップＳ３０へ進む。
ステップＳ３０において、原料液に酵素を添加し、第２の酵素反応を行い、ステップＳ３１へ進む。
ここで、ステップＳ３０の第２の酵素反応に用いる酵素は、馬鈴薯蛋白質からアミノ酸に分解する酵素であって、第１の酵素反応で用いる第１の酵素とは異なる第２の酵素とすることができる。このような酵素としては、第１の酵素反応にエンド型プロテアーゼを用いた場合には、第２の酵素にエキソ型プロテアーゼを用いることができる。また、第２の酵素反応では、エンド型プロテアーゼとエキソ型プロテアーゼを同時に用いてもよい。ステップＳ２９で測定するｐＨ値は、第２の酵素反応に用いる酵素の反応に適した値であるかを確認し、必要に応じてｐＨ値を酵素の反応に適したｐＨ値に調整すればよい。
【００３２】
ステップＳ３１において、第２の酵素反応を行った容器から発酵容器に原料液の移動と原料液の量（体積）の測定を行い、ステップＳ３２へ進む。酵素反応工程を追加することにより、馬鈴薯蛋白質からアミノ酸に分解され、蛋白分解率を向上させることができる。蛋白分解率の向上により醤油風調味料の旨味を増すことができる。ここで、中和工程と食塩添加工程との間で行う酵素反応工程は、１種類以上の酵素を用いた１回の酵素反応工程で行ってもよい。
ステップＳ３２において、発酵容器に中和剤としてアルカリ性薬品、例えば苛性ソーダを添加し、所定のｐＨ範囲に収まるようにｐＨ調整を行い、ステップＳ３３へ進む。
【００３３】
ステップＳ３３において、食塩濃度を測定し、ステップＳ３４，Ｓ３５へ進む。ステップＳ３４において、食塩濃度を調整する。ステップＳ３５において、液温調整を行い、発酵容器に麹を投入し、ステップＳ３６へ進む。
【００３４】
ステップＳ３６において所定の期間、例えば１ケ月、さらには１ケ月以上発酵を行い、ステップＳ３７へ進む。
【００３５】
ステップ３７において、発酵を停止して得た発酵液を濾過し、ステップＳ３８において、醤油風調味料を得ることで、一連の工程が終了する。
【００３６】
前記発酵工程の後で濾過工程を行い、さらにその後、ｐＨ調整工程、食塩調整工程、全窒素調整工程から選ばれる何れか一つ又はこれらの組合せた工程を行ってもよい。
本発明の醤油風調味料は馬鈴薯蛋白質由来であって、後述するホルモール窒素（Ｆ−Ｎ）と全窒素（Ｔ−Ｎ）との比である蛋白分解率（Ｆ−Ｎ／Ｔ−Ｎ）を、４０〜６０％とすることができる。
【００３７】
本発明の醤油風調味料によれば、従来の醤油よりも旨味の高い独特の風味を有する調味料が得られる。また、旨味、塩味、全窒素、色度等の調整により従来の醤油と同等の醤油風の味覚と色みに調整し得る調味料やノンアレルギーの醤油が得られる。
【００３８】
本発明の醤油風調味料の製造方法によれば、水に溶け難い馬鈴薯蛋白質から従来の醤油よりも旨みの高い醤油風調味料を容易に製造することができる。さらに、醤油風調味料は、アレルゲンを含まない、馬鈴薯蛋白質と発酵に米麹等を用いることによりノンアレルギーの醤油風調味料を容易に製造することができる。
次に、醤油風調味料の実施例について詳細に説明する。
【実施例１】
【００３９】
図１に示したフロー図により実施例１の醤油風調味料を製造した。各ステップの緒条件を以下に示す。
ステップＳ１：原料の仕込みの詳細を下記に示す。
水：１８９０ｍＬ
塩酸（３規定）：６３０ｍＬ
馬鈴薯蛋白質：１０００ｇ
ステップＳ２：上記原料液を３時間沸騰した。
ステップＳ３，Ｓ４：塩酸分解を行った原料液を中和容器に移動し、ソーダ灰を２９０ｇ添加した。ｐＨは、３.１６であった。
ステップＳ５：中和のため苛性ソーダを、１１２ｇ添加し、ｐＨを、３．１６〜７．０２にした。
ステップＳ６：食塩を１３０ｇ添加し、原料液の食塩濃度を、１１．２９％から１３．９％に調整した。
ステップＳ７：米麹を、対液重量として１２．６％（下記表１のＡに対応）、１７．６％（下記表１のＢに対応）、２２．６％（下記表１のＣに対応）の３種類にして、２５℃で１ケ月間発酵させた。
ステップＳ８，Ｓ９：発酵液を濾過して、実施例１の醤油風調味料を得た。
【００４０】
実施例１で得た醤油風調味料の分析を行った。実施例１の醤油風調味料の分析値を表１に示す。
【００４１】
【表１】
0006559634.tif 000002
【００４２】
水分は赤外線水分計（株式会社ワイエムシィ製、ＩＢ−３０型）により、ｐＨはｐＨメータ（東亜電波工業株式会社製、ＨＭ−３０Ｇ）により、糖度（以下、Ｂｒｉｘと呼ぶ）は糖度計（アタゴ株式会社製、ＡＰＡＬ−１）により、比重は、重量と体積により、食塩濃度は塩分分析計（東亜ディーケーケー株式会社製、ＳＡＴ−２１０）により、全窒素（Ｔ-Ｎ）はケルダール法により、ホルモール窒素（Ｆ-Ｎ）は、ホルモール滴定法により、色度は、醤油比色用標準液との比較により測定した。
【００４３】
実施例１のＡの醤油風調味料の米麹は対液重量が１２．６％であり、水分が６５．７％、ｐＨが６．３３、Ｂｒｉｘが４３．９、色度が２以下、比重が１．２９８、食塩濃度が１４．９８ｇ／ｄＬ（デシリットル）、全窒素(Ｔ−Ｎ)が２．０３％、ホルモール窒素(Ｆ−Ｎ)が０．９４％、Ｆ−Ｎ／Ｔ−Ｎが４６．３％であった。
【００４４】
実施例１のＢの醤油風調味料の米麹は対液重量が１７．６％であり、水分が、６４．９％、ｐＨが６．２２、Ｂｒｉｘが４５．１、色度が２以下、比重が１．２１３、食塩が１４．３０ｇ／ｄＬ（デシリットル）、全窒素(Ｔ−Ｎ)が１．９６％、ホルモール窒素(Ｆ−Ｎ)が０．８９％、Ｆ−Ｎ／Ｔ−Ｎが４５．４％であった。
【００４５】
実施例１のＣの醤油風調味料の米麹は対液重量が２２．６％であり、水分が、５８．７％、ｐＨが６．１４、Ｂｒｉｘが５２．３、色度が２以下、比重が１．２５４、食塩が１５．９６ｇ／ｄＬ（デシリットル）、全窒素(Ｔ−Ｎ)が２．１２％、遊離態窒素(Ｆ−Ｎ)が０．９５％、Ｆ−Ｎ／Ｔ−Ｎが４４．８％であった。
【実施例２】
【００４６】
図２に示したフロー図により実施例２の醤油風調味料を製造した。各ステップの緒条件を以下に示す。
ステップＳ２１：原料の仕込みの詳細を下記に示す。
水：２９Ｌ
塩酸（３規定）：９．５Ｌ
馬鈴薯蛋白質：１５ｋｇ
ステップＳ２２：原料液を３時間沸騰した。撹拌はしなかった。
ステップＳ２３：原料液を６０℃程度まで冷却した。
ステップＳ２４：ソーダ灰を４．４ｋｇ添加した。ｐＨは、３.６２であった。
ステップＳ２５：加水調整のため、水を５Ｌ（リットル）追加し、液量を４８Ｌとした。
ステップＳ２６：中和のため苛性ソーダを１．７ｋｇ添加し、ｐＨを、７．５〜８．０にした。
ステップＳ２７：液温が６１．３℃であり、ｐＨが８．０５であることを確認した。
ステップＳ２８：マルチフェクトＰＲ６Ｌ（ジェネンコア社製）を５０g添加し、温度を５８〜６２℃とし、ｐＨを７．５〜８．０とし、３時間の一次酵素反応を行った。マルチフェクトＰＲ６Ｌは、エンド型プロテアーゼである。
【００４７】
ステップＳ２９：次に、ＨＣｌを１．５５Ｌ添加し、ｐＨを８.５から５.３９にし、液温４８.７℃とした。
ステップＳ３０：プロテアーゼＭ（天野エンザイム社製）を５０g添加し、温度を４８〜５０℃とし、ｐＨを５．０〜５．５とし、１６時間の二次酵素反応を行った。プロテアーゼＭは、エキソ型プロテアーゼである。
ステップＳ３１：液４６Ｌをステンレス製の容器に移動した。
ステップＳ３２：中和のため苛性ソーダを、２２５ｇ添加し、ｐＨを５．４４〜６．７６にし、さらにｐＨをほぼ中性の６．８〜７．２に調整した。
ステップＳ３３：食塩濃度を測定し、１２．９３％であった。
ステップＳ３４：食塩（並塩）を１．１ｋｇ添加し、原料液の食塩濃度を、１２．９３％から１４．６１％に調整した。
ステップＳ３５，３６：液温を２５℃に調整し、米麹（トモエ、甘こうじＹ）を、対液重量として２２．６％とし、１ケ月間発酵させた。
ステップＳ３７，Ｓ３８：発酵液を濾過して、実施例２の醤油風調味料を得た。
【００４８】
実施例２の醤油風調味料の分析を行った。実施例２の醤油風調味料の分析値を表２に示す。分析方法は実施例１と同じである。
【００４９】
【表２】
0006559634.tif 000003
【００５０】
実施例２の醤油風調味料の米麹は対液重量が２２．６％であり、水分が６３．６％、ｐＨが５．７０、Ｂｒｉｘが４７．０、色度が２以下、比重が１．２２６、食塩濃度が１４．５０ｇ／ｄＬ（デシリットル）、全窒素(Ｔ−Ｎ)が１．９４％、ホルモール窒素（Ｆ−Ｎ）が１．０１％、Ｆ−Ｎ／Ｔ−Ｎが５２．１％であった。
【００５１】
（比較例１）
比較例１の醤油風調味料として、塩酸分解を行わないで、酵素分解と米麹による発酵により醤油風調味料を製造した。
図３は、比較例１の醤油風調味料の製造工程を示すフロー図である。
醤油風調味料の製造が開始されると、先ず、ステップＳ５１において、原料の仕込みを行い、ステップＳ５２へ進む。原料は、ポテトから抽出した蛋白質（以下、馬鈴薯蛋白質と呼ぶ）と、塩酸と水にｐＨ調整のアルカリとして苛性ソーダを添加した。
ステップＳ５２において、原料液の攪拌混合をし、ｐＨを測定し、ステップＳ５３へ進む。
【００５２】
ステップＳ５３において、原料液の加熱殺菌を行い、ステップＳ５４へ進む。
【００５３】
ステップＳ５４において、温度調整とｐＨ調整を行い、ステップＳ５５へ進む。ステップＳ５５において、酵素を添加し一次酵素反応を行い、ステップＳ５６へ進む。
【００５４】
ステップＳ５６において、ｐＨ調整を行い、ステップＳ５７へ進む。ステップＳ５７において、酵素を添加し二次酵素反応を行い、ステップＳ５８へ進む。
【００５５】
ステップＳ５８において、発酵容器に麹を投入し、所定の期間発酵を行い、ステップＳ５９へ進む。
【００５６】
ステップＳ５９において、発酵を停止した得た発酵液を濾過し、ステップＳ６０において、比較例１の醤油風調味料を得、工程が終了する。
【００５７】
図３に示したフロー図により比較例の醤油風調味料を製造した。各ステップの緒条件を以下に示す。
ステップＳ５１：原料の仕込みの詳細を下記に示す。
水：３２５０ｍＬ
馬鈴薯蛋白質：３２５ｇ
苛性ソーダ：３．０ｇ
ステップＳ５２：原料液を攪拌混合し、ｐＨを８．０±０．３の範囲に調整した。ｐＨの測定値は７．７３であった。
ステップＳ５３：原料液を８０〜８５℃に加熱し、殺菌を行った。
ステップＳ５４：苛性ソーダを１．４ｇ添加し、ｐＨを、７．１０から７．８９に調整した。原料液を６０±２℃とし、ｐＨが８．０±０．３であることを確認した。
ステップＳ５５：マルチフェクトＰＲ６Ｌ（ジェネンコア社製）を１１００ｍｇ(対原料０．３４％)添加し、温度を６０±２℃とし、１時間の一次酵素反応を行った。
ステップＳ５６：苛性ソーダを０．１ｇ添加し、ｐＨを、６．７７から６．８０に調整し、最終的にｐＨを７．０±０．２の範囲に調整した。
ステップＳ５７：マルチフェクトＰＲ６Ｌ（ジェネンコア社製）１１００ｍｇ(対原料０．３４％)と、フレーバーザイム１０００Ｌ（ノボザイムズ社製）５５０ｍｇ(対原料０．１７％)を添加し、温度を６０±２℃とし、１５時間以上の二次酵素反応を行った。フレーバーザイム１０００Ｌは、エキソ型プロテアーゼである。
【００５８】
ステップＳ５８：米麹を、対液重量として１５．０％とし、液温を２５℃に調整し、１ケ月間発酵させた。
ステップＳ５９，Ｓ６０：発酵液を濾過して、比較例１の醤油風調味料を得た。
【００５９】
比較例１の醤油風調味料の分析を行った。比較例１の醤油風調味料の分析値を表３に示す。分析方法は実施例１と同じである。
【００６０】
【表３】
0006559634.tif 000004
【００６１】
表３に示すように、比較例１の醤油風調味料の米麹は対液重量が１５．０％であり、水分が７０．３％、ｐＨが５．７５、Ｂｒｉｘが３７．４、色度が４３、比重が１．２０２、食塩濃度が１８．６６ｇ／ｄＬ（デシリットル）、全窒素(Ｔ−Ｎ)が０.５２％、ホルモール窒素(Ｆ−Ｎ)が０．２９％、Ｆ−Ｎ／Ｔ−Ｎが５５．８％であった。
原料の馬鈴薯蛋白質は水に溶け難く、比較例１の醤油風調味料は、実施例１及び実施例２の醤油風調味料に比較して、全窒素（Ｔ−Ｎ）の割合が低いため、全窒素の収率が低下した。これにより、比較例１の醤油風調味料は、実施例１及び実施例２の醤油風調味料に比較して、色が薄く、後述する味覚も劣るものであった。
【００６２】
（味覚試験）
実施例１及び実施例２の醤油風調味料と、比較例２として市販の濃口醤油と、比較例３として市販のノンアレルギーの醤油風調味料であるエゴマ醤油の味覚試験を行った。
味覚試験用の実施例１及び実施例２の醤油風調味料に加え、実施例１，２で得た醤油風調味料を比較例２の濃口醤油の分析値に合わせて水分、塩分、全窒素の値を調整し、それぞれ実施例３，４の醤油風調味料を作製した。その際、実施例３及び４の醤油風調味料は、大豆原料の醤油と比べて、風味が淡泊なことから全窒素の値を高めに調整した。
【実施例３】
【００６３】
実施例３は、実施例１の醤油風調味料の水分、塩分、全窒素の値を調整し、比較例２の濃口醤油の分析値に合わせた醤油風調味料である。
【実施例４】
【００６４】
実施例４は、実施例２の醤油風調味料の水分、塩分、全窒素の値を調整し、比較例２の濃口醤油の分析値に合わせた醤油風調味料である。
【００６５】
比較例２の濃口醤油の分析値に合わせて水分、塩分及び全窒素の値を調整した実施例３及び４の醤油風調味料と、比較例２の濃口醤油と、比較例３のエゴマ醤油の分析を行った。分析値を表４に示す。分析方法は実施例１と同様である。
【００６６】
【表４】
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【００６７】
表４に示すように、実施例３の醤油風調味料では、水分が６５．５％、ｐＨが５．０、色度が２以下、Ｂｒｉｘが４３．３、比重が１．２１２、食塩濃度が１５．２４ｇ／ｄＬ、全窒素が理論計算値で１．５６％、ホルモール窒素が理論計算値で０．７８％、Ｆ−Ｎ／Ｔ−Ｎが５０．０％であった
【００６８】
実施例４の醤油風調味料では、水分が６４．８％、ｐＨが５．０、色度が２以下、Ｂｒｉｘが４４．９、比重が１．２１８、食塩濃度が１５．１７ｇ／ｄＬ、全窒素が１．５３％、ホルモール窒素が０．７６％、Ｆ−Ｎ／Ｔ−Ｎが５０．１％であった。
【００６９】
比較例２の濃口醤油では、水分が７２．３％、ｐＨが４．７５、色度が１２、Ｂｒｉｘが３４．８、比重が１．１６３、食塩濃度が１５．３２ｇ／ｄＬ、全窒素が１．２９％、ホルモール窒素が０．７６％、Ｆ−Ｎ／Ｔ−Ｎが５８．９％であった。
【００７０】
比較例３のエゴマ醤油では、水分が７３．３％、ｐＨが５．２６、色度が１３、Ｂｒｉｘが３４．３、比重が１．１７０、食塩濃度が１６．９２ｇ／ｄＬ、全窒素が０．６３％、ホルモール窒素が０．４１％、Ｆ−Ｎ／Ｔ−Ｎが６５．１％であった。
【００７１】
（味覚センサーによる測定）
次に、実施例１〜４の醤油風調味料と、比較例２の濃口醤油と、比較例３のエゴマ醤油の味覚センサー（株式会社インテリジェントセンサーテクノロジー社製、味認識装置、ＴＳ−５０００Ｚ）による測定を行った。
【００７２】
実施例１〜４の醤油風調味料と、比較例２の濃口醤油と、比較例３のエゴマ醤油を味覚センサーで測定した結果を図４〜図７及び表５に示す。測定した味覚は、苦味雑味、渋味刺激、旨味、塩味、苦味、渋味、旨味コクであり、比較例２の濃口醤油を基準とした。表５は、味覚センサーで測定した結果であり、＋、−共に人の舌で感じられる差は、０．５以上が目安となる。表において太線の箇所は、その対応する味覚が比較例２よりも良好であることを示している。
【００７３】
【表５】
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【００７４】
図４は、実施例１，３及び比較例２の醤油の旨味を示すレーダーチャートである。図４に示すように、実施例１，３の醤油風調味料は、成分調整の有無に関わらず何れも比較例２の濃口醤油よりも、旨味が高いことがわかる。
【００７５】
図５は、実施例２，４及び比較例２の醤油の旨味を示すレーダーチャートである。図５に示すように、実施例２，４の醤油風調味料も実施例１と同様に、成分調整有りのほうが比較例２の濃口醤油よりも、旨味が高いことがわかる。
【００７６】
図６は、比較例２の濃口醤油と比較例３のエゴマ醤油の旨味を示すレーダーチャートである。図６に示すように、エゴマ醤油は、比較例２の濃口醤油よりも、旨味と塩味が高いことがわかる。
【００７７】
図７は、実施例３及び４の成分調整をした醤油風調味料と、比較例２の濃口醤油と、比較例３のエゴマ醤油の旨味を示すレーダーチャートである。図７に示すように、実施例３及び４の成分調整をした醤油風調味料は、比較例２の濃口醤油と比較例３のエゴマ醤油よりも、旨味と塩味が高いことがわかる。
【００７８】
（醤油風調味料の味）
実施例１〜４の全ての醤油風調味料は、比較例２の濃口醤油と比較して旨味が高い結果となった。特にｐＨが高いほど旨味は強く感じられる値となっている。
【００７９】
実施例１〜４の醤油風調味料の食塩値は同等に調整しているが塩味には差が出ており、これは旨味の差が影響していると思われる。
【００８０】
苦味雑味、渋味刺激、苦味は実施例１及び実施例２の醤油風調味料の方が、比較例２の濃口醤油と比較して低く、これにより、実施例１及び実施例２の醤油風調味料の風味が淡泊に感じられると推定される。
【００８１】
最も比較例２の濃口醤油との差が少なかったのは実施例３及び４の醤油風調味料ｐＨ５.０の調整品であることが分かった。
なお、渋味、旨味コクに大きな差はなく、実施例１〜４の醤油風調味料と比較例２の濃口醤油の味覚は、ほぼ同等であることが判明した。
【実施例５】
【００８２】
実施例５として、実施例４の発酵後濾過した醤油風調味料を、塩酸、水、食塩を用いて濃口醤油の成分値に調整した。
図８は、実施例５の濃口醤油の成分値に調整した醤油風調味料と比較例２の濃口醤油の旨味を示すレーダーチャートである。図８に示すように、実施例５の醤油風調味料の旨味は、比較例２の濃口醤油と同等であることが分かる。
【００８３】
本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した発明の範囲内で種々の変形が可能であり、それらも本発明の範囲内に含まれることはいうまでもない。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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