(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラスを所定温度に加熱する工程と、前記所定温度に加熱したガラスに、ブロワーから供給されるブロワーエアとコンプレッサーで生成した圧縮エアを吹き付けて冷却する急冷工程と、急冷工程に続きガラスを少なくともブロワーエアで外気温度までさらに冷却する冷却工程とを有し、前記ガラスの表面に表面圧縮応力を生成する物理強化ガラスの製造方法であって、
前記圧縮エアを第１の所定温度まで冷却する第１の冷却工程と、前記第１の冷却工程で前記第１の所定温度に冷却した圧縮エアを、除湿のためにさらに第２の所定温度まで冷却する第２の冷却工程と、を有し、
前記急冷工程において、前記圧縮エアのノズルを前記ブロワーエアの導管の端部に設けたノズル内に配置し、前記圧縮エアのノズルの複数のオリフィスを備えた円周面部分と前記ブロワーエアのノズルの複数のオリフィスを備えた円周面部分を同芯状に配置し、前記複数のオリフィス同士を互いに前記同芯状の円弧の半径方向同一直線上になるように配置し、前記圧縮エアを前記圧縮エアのノズルのオリフィスから前記ブロワーエアの導管中に吹き出し、前記ブロワーエアのノズルのオリフィスから前記ブロワーエアと共に、前記ガラスに吹き付けることを特徴とする物理強化ガラスの製造方法。
【請求項２】
ブロワーと、コンプレッサーと、ガラスを所定温度に加熱する装置と、前記加熱したガラスに前記ブロワーから供給されるブロワーエアと前記コンプレッサーで生成した圧縮エアを吹き付けて冷却する急冷装置と、前記急冷装置で冷却されたガラスを少なくともブロワーエアで外気温度までさらに冷却する冷却装置と、を備えた前記ガラスの表面に表面圧縮応力を生成する物理強化ガラスの製造装置であって、
前記圧縮エアを第１の所定温度まで冷却する第１の冷却装置と、
前記第１の冷却装置で前記第１の所定温度に冷却した圧縮エアを、除湿のためにさらに第２の所定温度まで冷却する第２の冷却装置と、を有し、
前記圧縮エアのノズルは、前記ブロワーエアのノズル内に配置され、
前記圧縮エアのノズルと、前記ブロワーエアのノズルは、同芯状に配置されそれぞれ複数のオリフィスを備えた円周面部分を有し、前記複数のオリフィス同士は、互いに前記同芯状の円弧の半径方向同一直線上になるように配置したことを特徴とする物理強化ガラスの製造装置。
【請求項３】
請求項２に記載された物理強化ガラスの製造装置において、
前記第１の冷却装置は、水冷の熱交換器であることを特徴とする物理強化ガラスの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、物理強化ガラスの製造方法及び製造装置に関し、とくに物理強化ガラスの冷却ゾーンにおいて、ブロワーエアと圧縮エアを使用して冷却を行う方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
強化ガラスの製造におけるガラスの強化方法として、物理強化と化学強化が知られている。物理強化されたガラス（物理強化ガラス）は、建材用の強化ガラスのように大面積の板ガラスにおいて多用されている。物理強化方法では、加熱したガラスをエア等の流体で急冷する方法が用いられている。
この方法は、概略的には、図８に示すように、切断して面取りや洗浄を行った板ガラスを、熱処理工程においてまず６００〜６９０℃まで加熱する。次に加熱した板ガラスの表面にエアを吹き付けて急冷（約５５０℃以下好ましくは５００℃以下）し、さらに５０℃以下（好ましくは室温程度）に冷却する。これによりガラスの表・裏面側に表面圧縮応力を発生させる。
【０００３】
ところで、物理強化ガラスは、ガラスの反射面のゆがみの原因になることから、加熱温度をより低温で急冷することが切望されている。
加熱したガラスを急冷するための冷却用エアとしては、ブロワーで送風されるエア（ブロワーエアという）やコンプレッサーで圧縮したエア（圧縮エアという）があるが、急冷にはブロワーより圧縮エアを使う方が有効である。
【０００４】
圧縮エアでガラスを冷却する方法は、例えば特許文献１（特表２００６−５００３０８号公報）、特許文献２（ＷＯ２００８−２０５０９号公報）などで提案されている。
しかし、圧縮エアのみでガラスの冷却を行う場合でも、圧縮エアは加圧時に外気よりも高温（季節により３５〜４５℃以上）になる。吹き付け時には温度は下がるが、雰囲気温度が高いと圧縮エアの温度も高くなりその分ガラスの冷却が遅れる。また、この方法では、圧縮エアのエアタンクの容量を過度に大きくする必要があり、経済的に引き合わず実際にはあまり使用されていない。
【０００５】
そこで、ブロワーとコンプレッサーを併用してガラスを急冷する方法が提案されている。例えば、特許文献３（特許第４４８９２１４号）には、パイプ状ノズルからの圧縮エアにより、エジェクタ効果（高圧流体を加速することで低圧の空間を生成し、外部の流体を生成した低圧で吸引する効果）でブロワーエアによる冷却効率を上げる方法が記載されている。
強化ガラスの製造装置（熱処理設備）は、投入されたガラス板を加熱する加熱ゾーンと、加熱した板ガラスを急冷する急冷ゾーン（クエンチエリア）と、急冷後の板ガラスをさらに冷却する冷却ゾーン（クーリングエリア）を含み、急冷ゾーンで板ガラスをエアで急冷するためのコンプレッサー、コンプレッサーで圧縮したエアを貯蔵するコンプレッサータンク、ブロワー等を備える。
【０００６】
ただ、この従来の強化ガラスの製造装置においても、急冷効果はコンプレッサーに取り込む空気の温度の影響を受け、気温（雰囲気温度）が比較的低いときは急冷ができても気温が上がると急冷能力が下がり、安定した表面圧縮応力が得られないという問題がある。
とくに季節によって大幅な温度変動があると、エジェクタ効果を利用して冷却効率を高めても、一年を通じて常に同じ品質を維持することは困難である。
【０００７】
加えて、エジェクタ効果を発現するには、圧縮エアとブロワーエアの吹き出し口を近づける必要がある。そのために従来はパイプ状ノズルが用いられているが、パイプ状ノズルは、構造が複雑でありノズルの清掃、調整、均一な冷却の維持は容易ではない。
したがって、ブロワーとコンプレッサーを併用して急冷する従来の熱処理方法では、この点からも安定した品質維持が困難である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特表２００６−５００３０８号公報
【特許文献２】ＷＯ２００８−２０５０９号公報
【特許文献３】特許第４４８９２１４号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、前記従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、圧縮エアとブロワーエアを併用して板ガラスを冷却する方法において、均一な急冷能力を確保しつつ季節の変化などによるロット間バラツキを抑制し、品質が安定した冷却方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、ガラスを所定温度に加熱する工程と、前記所定温度に加熱したガラスに、ブロワーから供給されるブロワーエアとコンプレッサーで生成した圧縮エアを吹き付けて冷却する急冷工程と、急冷工程に続きガラスを少なくともブロワーエアで外気温度までさらに冷却する冷却工程とを有し、前記ガラスの表面に表面圧縮応力を生成する物理強化ガラスの製造方法であって、前記圧縮エアを第１の所定温度まで冷却する第１の冷却工程と、前記第１の冷却工程で前記第１の所定温度に冷却した圧縮エアを、除湿のためにさらに第２の所定温度まで冷却する第２の冷却工程と、を有し、前記急冷工程において、前記圧縮エアのノズルを前記ブロワーエアの導管の端部に設けたノズル内に配置し、前記圧縮エアのノズルの複数のオリフィスを備えた円周面部分と前記ブロワーエアのノズルの複数のオリフィスを備えた円周面部分を同芯状に配置し、前記複数のオリフィス同士を互いに前記同芯状の円弧の半径方向同一直線上になるように配置し、前記圧縮エアを前記圧縮エアのノズルのオリフィスから前記ブロワーエアの導管中に吹き出し、前記ブロワーエアのノズルのオリフィスから前記ブロワーエアと共に、前記ガラスに吹き付けることを特徴とする物理強化ガラスの製造方法である。
本発明は、ブロワーと、コンプレッサーと、ガラスを所定温度に加熱する装置と、前記加熱したガラスに前記ブロワーから供給されるブロワーエアと前記コンプレッサーで生成した圧縮エアを吹き付けて冷却する急冷装置と、前記急冷装置で冷却されたガラスを少なくともブロワーエアで外気温度までさらに冷却する冷却装置と、を備えた前記ガラスの表面に表面圧縮応力を生成する物理強化ガラスの製造装置であって、前記圧縮エアを第１の所定温度まで冷却する第１の冷却装置と、前記第１の冷却装置で前記第１の所定温度に冷却した圧縮エアを、除湿のためにさらに第２の所定温度まで冷却する第２の冷却装置と、を有し、前記圧縮エアのノズルは、前記ブロワーエアのノズル内に配置され、前記圧縮エアのノズルと、前記ブロワーエアのノズルは、同芯状に配置されそれぞれ複数のオリフィスを備えた円周面部分を有し、前記複数のオリフィス同士は、互いに前記同芯状の円弧の半径方向同一直線上になるように配置したことを特徴とする物理強化ガラスの製造装置である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、圧縮エアとブロワーエアを併用して板ガラスを冷却する方法において、均一な急冷能力を確保しつつ季節の変化などによるロット間バラツキを抑制し、品質が安定した冷却方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本実施形態で実行する板ガラスに物理強化処理を施す際における、熱処理の手順を図８から抜き出し拡大した図である。
【図２】圧縮エアとブロワーエアを併用する場合の圧縮エアの系統図であり、図２Ａは、従来の系統図、図２Ｂは、本実施形態に係る系統図を示す図である。
【図３】圧縮エアの冷却装置を模式的に示す図であり、図３Ａは、本実施形態に係る圧縮エアの冷却装置であり、図３Ｂは、従来の圧縮エアの冷却装置である。
【図４】図４Ａは、比較のため従来のパイプ状ノズルを備えたエアノズルの断面図であり、図４Ｂは、本実施形態の強化ガラスの製造装置で用いるエアノズルの断面図である。
【図５】急冷ゾーン（クエンチエリア）における圧縮エアノズルを内部に備えたノズルの配置例を示す図である。
【図６】ブロワーエアと圧縮エアを併用した比較例と本実施形態による急冷効果についてのシミュレーションに基づく数値解析結果を示す図である。
【図７】図７Ａ、７Ｂは、本発明の実施例と比較例との性能比較結果を示す図であり、図７Ｃは、本発明の実施例におけるガラス厚毎の、表面圧縮応力と、板ガラスに発生するローラーウェーブの実測値を示す図である。
【図８】従来の強化ガラスの製造工程を概略的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明をその実施形態について添付図面を参照して説明する。
図１は、本実施形態で実行する板ガラスに物理強化処理を施す際における、熱処理の手順を図８から抜き出し拡大した図である。
即ち、本発明で実施する物理強化処理により板ガラス、例えばソーダライムガラスを強化する際に、まず板ガラスを加熱炉内で約６００〜６９０℃まで加熱し、加熱した板ガラスを加熱炉から出して搬送ローラで急冷ゾーンに搬送する。急冷ゾーンでは加熱した板ガラスを次の冷却ゾーンに搬送しながらその表面にエアを吹き付けて約５００℃以下に急冷する。冷却ゾーンでは、板ガラスを所定回数往復動させ、例えば５０℃以下になるまで冷却する。
なお、本実施形態では、急冷工程においては、圧縮エアとブロワーエアを併用するが、その後の冷却工程ではブロワーエアのみを用いて冷却を行ってもよい。
【００１４】
図２は、圧縮エアとブロワーエアを併用する場合の圧縮エアの系統図であり、図２Ａは、従来の系統図、図２Ｂは、本実施形態に係る系統図を示す。
比較のため、まず、従来の圧縮エアの系統について説明する。
従来の圧縮エアの系統は、図２Ａに示すように、導管１１、１３、２４で順に接続されたコンプレッサー１０と、熱交換器（エアドライヤ）１２と、エアタンク１４と、エアノズル２０で構成されている。
この構成において、コンプレッサー１０で所望の圧縮比で圧縮した圧縮エアを、導管１１でエアドライヤ１２に導入し、次にエアドライヤ１２で脱水し、脱水したエアを導管１３でエアタンクに導きエアタンク１４に溜める。急冷時にはブロワー１６からのブロワーエアと共にエアタンク１４から導管２４を介して供給される圧縮エアをエアノズル２０から加熱した板ガラスに吹付ける。
【００１５】
これに対し、本実施形態の圧縮エアの系統は、図２Ｂに示すように、従来の圧縮エア系統におけるエアドライヤ１２の前段に冷却装置（水冷クーラー）１８を配置して、次のエアドライヤ１２と共に圧縮エアに対して２段階冷却装置を構成する。
本圧縮エア系統では、コンプレッサー１０からの圧縮エアは導管１１により水冷クーラー１８に導入される。水冷クーラー１８では、コンプレッサー１０で３５〜４５℃程度（或いはそれ以上）に昇温された圧縮エアを、第１の所定温度（ガラスに吹き付ける圧縮エアの温度及び次段のエアドライヤ１２の冷却能力を考慮して定めた所定の温度；例えば２５℃）まで冷却する。次に、冷却した圧縮エアを導管１１ａによりエアドライヤ１２に導入し、エアドライヤ１２でさらに第２の所定温度まで冷却（例えば２０℃以下に冷却）して、導管１３を介してエアタンク１４に蓄積する。加熱した板ガラスの冷却時には、エアタンク１４から導管２４を介して供給した圧縮エアを、ブロワーエアと共にエアノズル２０を通してガラス面に吹き付ける。なお、圧縮エアの温度維持のために、導管１１、１１ａ、１３、２４、エアタンク１４等は断熱することが望ましい。
【００１６】
図３は、圧縮エアの冷却装置を模式的に示す図であり、図３Ａは、本実施形態に係る圧縮エアの冷却装置であり、図３Ｂは、従来の圧縮エアの冷却装置である。
本実施形態に係る２段階冷却装置は、図３Ａに示すように水冷クーラー１８とエアドライヤ１２とから成る。ここで、水冷クーラー１８は、装置内に略Ｕ字状に配置されたパイプ１８ａと、パイプ１８ａに対して垂直になるように等間隔に配置された複数の邪魔板１８ｂを備えている。パイプ１８ａ中には図示しない供給源から適宜供給される冷却用の水（冷却水）がパイプ１８ａの一端部（入口）から導入され、他端部（出口）に向かって流動する。
【００１７】
圧縮エア入口には、コンプレッサー１０で例えば４５℃に昇温された圧縮エアが導管１１により圧縮エア入口に導入され、ここで第１の所定温度（例えば２５℃）に冷却される。
即ち、導入された圧縮エアは、水冷クーラー１８中で、複数の邪魔板１８ｂで区画された領域を通り抜けながらエアドライヤ１２に向かって流動する。その流動中に、圧縮エアはパイプ１８ｂ中を流動する冷却水により第１の所定温度に冷却される。なお、圧縮エア中の水蒸気の一部は凝縮して水滴となって結露水のドレン１８ｃを通して機外に排出される。
【００１８】
第１の所定温度に冷却された圧縮エアは、次に、エアドライヤ１２に導入され、以後は、従来と同様に冷却して脱水（除湿）処理が行われる。即ち、エアドライヤ１２に導入された圧縮エアは、まず、出口に向かう、より低温の先に導入済みの圧縮エアとの熱交換により冷却され、次に、Ｕ字状に配置されたパイプ１２ａに対して垂直かつ等間隔に配置された複数の邪魔板１２ｂで区画された領域を流動し、その間にパイプ１２ａ中を流動する適宜の冷媒により冷却される。ここで圧縮エア中の水蒸気は凝縮して結露水としてドレン１２ｃを通して機外に排出される。圧縮エアは、次に後から導入されてくる圧縮エアと熱交換しながら若干昇温した状態（２０℃以下（第２の所定温度）の状態）で出口に向かって流動する。
【００１９】
図３Ｂは、比較のため示した従来のエアドライヤ１２であるが、その構造は本実施形態におけるエアドライヤ１２と同様である。
従来のエアドライヤ１２だけの構造では、コンプレッサー１０で３５〜４５℃程度に昇温された圧縮エアが直接エアドライヤ１２に導入される。エアドライヤ１２自体は、本実施形態で説明したものと同じ構造であり圧縮エアを冷却する（なお従来は、圧縮エアは冷却後に改めて図示のヒータＨで加熱して元の温度に戻してエアタンク１４に導入される）。
そのため、外気の温度の変動により、コンプレッサー１０からエアドライヤ１２に流入する圧縮エアの温度が変化すると、それに伴い板ガラスに吹き付ける圧縮エアの温度も変化する。そのため、例えば夏季などの高温期間と冬季などの低温期間における温度差の影響で、製造される強化ガラスのロット間に季節ごとの品質差が生じ、四季を通じて同じ表面圧縮応力を備えた品質一様な強化ガラスを得ることはできない。
【００２０】
これに対し、本実施形態では、上述のように冷却を２段階で行い、圧縮時に３５〜４５℃程度に昇温した圧縮エアの温度を、１段目でコンプレッサー１０から導入される圧縮エアを第１の所定温度まで降温し、その上で２段目のエアドライヤ１２で除湿処理のため冷却・脱水が行われ、第２の所定温度まで冷却される。また、本実施形態では、除湿処理した圧縮エアを従来のようにヒータで加熱して元の温度まで昇温することなく、エアタンク１４に導入する。
したがって、本実施形態では、エアドライヤ１２に流入する圧縮エアの外気温度の変動の影響が抑制され、エアドライヤ１２から出てくる圧縮エアの温度は従来よりも低温（第２の所定温度）でほぼ一定にできる。つまり、本実施形態によれば、エアブロワーからのブロワーエアの温度変動も緩和され、季節などに関わらず比較的安定した温度のエアをエアタンク１４に供給可能である。その結果、従来方法に対して相対的に高く安定した表面圧縮応力を外気温の変化に関わらずに生成することができる。
なお、図３は、一例を示すものであって、２段階で冷却する方法であれば本発明に包含される。また、好ましくは圧縮エアの場合と同様に、ブロワーエアを低温化する手段を付加することもできる。
【００２１】
次に、本実施形態の強化ガラスの製造装置で用いるエアノズルについて説明する。
図４Ａは、比較のため従来のパイプ状ノズルを備えたエアノズルの断面図であり、図４Ｂは、本実施形態の強化ガラスの製造装置で用いるエアノズル２０の断面図である。
【００２２】
まず、従来の冷却用のエアノズル２０（１）は、図４Ａに示すように、ブロワーエアの導管２２（１）の閉じた端部に形成された複数のオリフィス２２（１）ａと、ブロワーエアの導管２２（１）内に配置された圧縮エアの導管２４（１）の閉じた端部に形成されたパイプ状のノズル２４（１）ａで構成されている。ここで従来のエアノズル２０（１）では、エジェクタ効果を発現するために、パイプ状のノズル２４（１）ａの吹き出し口はオリフィス２２（１）ａの近傍に配置されている。
そのため、既に指摘したようにノズルの形状・構造が複雑で、かつその清掃や調整が困難なため、冷却状態を均一に維持することが困難であり、経済性や安定性等で問題がある。
【００２３】
これに対し、本実施形態の強化ガラスの製造方法で用いるエアノズル（以下、本実施形態のエアノズルという）２０は、ブロワーエアをエアドライヤ１２からその吹き出し端に導く導管２２の終端部に形成されたブロワーエア用ノズル２２ａと、圧縮エアをエアタンク１４から吹き出し端に導く導管２４の端部に形成された圧縮エア用ノズル２４ａとからなる２重管式のものである。
【００２４】
ブロワーエア用ノズル２２ａは、板ガラス３５（図５）の幅方向（図４の紙面に対して垂直方向）において、板ガラス３５以上の幅を有するブロワーエアの導管２２の閉じた断面半円形の端部において、半円形の周面に沿ってその径方向に設けた複数のオリフィスで構成されている。
圧縮エア用ノズル２４ａは、ブロワーエアの導管２２中においてその幅方向に挿入された圧縮エアの断面円形の導管２４の半周面に、ブロワーエア用ノズル２２ａのオリフィスに対応して設けたその径方向に複数のオリフィスで構成されている。なお、好ましくは、圧縮エアの導管２４とブロワーエアの導管２２の断面半円形部分は同芯状であり、かつブロワーエア用ノズル２２ａと圧縮エア用ノズル２４ａの各オリフィスは同一直線上に配置される。
なお、図４Ｂは圧縮エア用ノズルの一例を示すものであって、ブロワーエアの導管が丸パイプ等で構成され、ブロワーエア用ノズルと圧縮エア用ノズルが同芯状であるものであってもよい。
【００２５】
以上の構成において、冷却処理時にエアタンク１４から供給される圧縮エアは、圧縮エア用ノズル２４ａのオリフィスからブロワーエアの導管２２内に吹き出し、そこでブロワーエアと混じり合ってブロワーエア用ノズル２２ａのオリフィスから吹き出す。
本実施形態では、圧縮エア用ノズルは、単に圧縮エアの導管の周面に複数のオリフィスを設けただけの構成であるから、経済的にみて従来のパイプ状ノズルよりも有利である。さらに、ノズルの構造が単純であるため、その調整や清掃も不要であり常に安定した状態で板ガラスを急冷することができる。
なお、本発明は、圧縮エアが圧縮エア用ノズル２４ａのオリフィスからブロワーエアの導管２２内に吹き出し、そこでブロワーエアと混じり合ってブロワーエア用ノズル２２ａのオリフィスから吹き出すものであればよく、ここで説明する実施形態に限定されない。
【００２６】
また、本実施形態では、２段階で冷却を行うことで従来よりも低温の圧縮エアを用いるため、ブロワーエアのオリフィスからの噴出流に圧縮エアの噴出流を重ねるいわゆるエジェクタ効果を利用しなくても、或いは圧縮エアのエアタンクの容量を過度に大きくしなくとも従来と同等以上の急冷ができる。したがって、この面からも得られる強化ガラスの品質及び経済性において有利な効果が得られる。
【００２７】
図５は、急冷ゾーン（クエンチエリア）におけるエアノズル２０を内部に備えたノズルの配置例を示す斜視図である。
クエンチエリアにおいては、ノズルは、ローラ３０上を移送されてくる加熱されたガラスの両面側に複数個等間隔に、かつ上下で互い違いになるように配置される。
加熱した板ガラス３５は、圧縮エアとブロワーエアの両方を用いてその表裏両面からエアが吹き付けられて上述のように急冷される。なお図中３２は、板ガラス３５のガイド部材である。
【００２８】
以上説明したとおり、本実施形態によれば、物理ガラスにおいて、薄板での高表面圧縮応力付与、急冷能力を確保しながら、板内バラツキ防止（歪、応力分布のバラツキ防止）、圧縮エアの温度コントロールによる季節変化によるロット間バラツキを抑制することができる。
【００２９】
具体的には、ブロワー１６とコンプレッサー１０を併用する物理強化炉において、とくに気温３０℃以上のときでも、圧縮エアを気温以下にコントロールすることができる。これにより、板厚が例えば２.７ｍｍ以上のソーダライムガラスを材料にして、表面圧縮応力１００ＭＰａ以上の熱強化ガラスを製造することができる。また、板厚４.７ｍｍ以上で表面圧縮応力１５０ＭＰａ以上の熱強化ガラスを、歪みを抑えて製造することもできる。
【００３０】
次に、以上で説明した本発明の実施形態について、その効果を確認する為に行った、シミュレーションに基づく数値解析結果と、実際に行った強化ガラス製造における比較例との比較結果について説明する。
図６は、ブロワーエアと圧縮エアを併用した比較例と本実施形態による急冷効果についてのシミュレーションに基づく数値解析結果を示す図である。
図６Ａは、板ガラスの厚み６ｍｍの場合における、比較例Ａ〜Ｃと本発明との比較結果を示す。
即ち、板ガラス冷却用にいずれもエアを用いた場合であって、比較例Ａはブロワーエアのみを用いた場合、比較例Ｂ、Ｃは圧縮エアとブロワーエアを併用した場合を示す。
（比較例Ａ；ブロワーのみ使用）
ブロワーエアの風圧は１２ｋＰａ、ブロワーエアの温度は４５℃、板ガラスの加熱温度は６５０℃としたとき、急冷開始から３秒後の板ガラスの温度は５２５℃であり、結果として得られた表面圧縮応力は、２００ＭＰａであった。
【００３１】
（比較例Ｂ；２重管構造、但しパイプ状ノズル）
圧縮エアの風圧は、３００ｋＰａ、ブロワーエアの風圧は９ｋＰａ、圧縮エアの温度２５℃、ブロワーエアの温度は４５℃、板ガラスの加熱温度は６５０℃としたとき、急冷開始から３秒後の板ガラスの温度は４８３℃であり、結果として得られた表面圧縮応力は、２２０ＭＰａであった。
（比較例Ｃ；２重管構造、但し１段冷却）
圧縮エアの風圧は、３００ｋＰａ、ブロワーエアの風圧は９ｋＰａ、圧縮エア（２重管構造但しパイプ状ノズルなし）の温度２５℃、ブロワーエアの温度は４５℃、板ガラスの加熱温度は６５０℃としたとき、急冷開始から３秒後の板ガラスの温度は４８９℃であり、結果として得られた表面圧縮応力は、２００ＭＰａであった。
【００３２】
（本発明の実施例；２重管構造、２段冷却）
圧縮エアの風圧は、３００ｋＰａ、ブロワーエアの風圧は９ｋＰａ、圧縮エア（２重管構造、但しパイプ状ノズルなし）の温度２０℃、ブロワーエアの温度は４５℃、板ガラスの加熱温度は６５０℃としたとき、急冷開始から３秒後の板ガラスの温度は４６３℃であり、結果として得られた表面圧縮応力は、２２０ＭＰａであった。
【００３３】
図６Ｂは、板ガラスの厚み５ｍｍの場合における、比較例Ａ、Ｂ、比較例Ｃと本実施品との比較結果を示す。
（比較例Ａ）
ブロワーエアの風圧は１２ｋＰａ、ブロワーエアの温度は４５℃、板ガラスの加熱温度は６５０℃としたとき、結果として得られた表面圧縮応力は、１８０ＭＰａであった。
【００３４】
（比較例Ｂ）
圧縮エア（２重管構造、但しパイプ状ノズルあり）の風圧は、３００ｋＰａ、ブロワーエアの風圧は９ｋＰａ、圧縮エアの温度２５℃、ブロワーエアの温度は４５℃、板ガラスの加熱温度は６５０℃としたとき、結果として得られた表面圧縮応力は、１９５ＭＰａであった。
（比較例Ｃ）
圧縮エアの風圧は、３００ｋＰａ、ブロワーエアの風圧は９ｋＰａ、圧縮エア（２重管構造、但しパイプ状ノズルなし）の温度２５℃、ブロワーエアの温度は４５℃、板ガラスの加熱温度は６５０℃としたとき、結果として得られた表面圧縮応力は、１８５ＭＰａであった。
【００３５】
（本発明の実施例）
圧縮エアの風圧は、３００ｋＰａ、ブロワーエアの風圧は９ｋＰａ、圧縮エア（２重管構造但しパイプ状ノズルなし）の温度２０℃、ブロワーエアの温度は４５℃、板ガラスの加熱温度は６５０℃としたとき、結果として得られた表面圧縮応力は、１９５ＭＰａであった。
以上の比較から明らかなように、本実施例の場合は、パイプ状ノズルを使用しないにも関わらず、得られる冷却効果（したがって表面圧縮応力）が高いことが証明された。加えて、既に述べたように雰囲気温度の影響が抑制されるため、季節に関わらず、或いは雰囲気温度に関わらず常に安定した表面圧縮応力を得ることができる。
【００３６】
以上の数値解析結果から、本実施例の場合は、ブロワーエアのみを用いた比較例Ａ、及びノズルを本実施例と同じにして従来と同様の１段冷却を行った比較例Ｃに比べてより大きな表面圧縮応力が得られること、またパイプ状ノズルを用いなくとも、パイプ状ノズルを用いた場合と同等以上の表面圧縮応力が得られることが分かった。
【００３７】
図７Ａ、７Ｂは、本発明の実施例と比較例との性能比較結果を示す図であり、図７Ｃは、本発明の実施例におけるガラス厚毎の、表面圧縮応力と、板ガラスに発生するローラーウェーブの実測値を示す図である。
なお、比較例は、図６で説明した比較例Ｃに対応する。
ここでは、（i）ガラス厚５.７ｍｍで、面積が６００×９００ｍｍ、（ii）ガラス厚４.７ｍｍで、面積が６００×９００ｍｍについて行った性能確認結果を示す。
（i）ガラス厚５.７ｍｍで、面積が６００×９００ｍｍ
ここで、ガラス加熱温度（６６０〜６６５℃）、クエンチ搬送速度（０.６〜１.０ｍ／ｍｉｎ）、ブロワ風圧（８.７ｋＰａ）、ブロワ風温（３５℃）、圧縮エア比（４５０ｋＰａ）は比較例及び本実施例とも共通とし、圧縮エア温度のみが比較例では、２５℃であるところ、本実施例では、１７℃であった。その結果、表面圧縮応力は、比較例では、２０３ＭＰａであるのに対し、本実施例では２２５ＭＰａであることが確認できた。
【００３８】
（ii）ガラス厚４.７ｍｍで、面積が６００×９００ｍｍ
ここで、ガラス加熱温度（６６０〜６６５℃）、クエンチ搬送速度（０.６〜１.０ｍ／ｍｉｎ）、ブロワ風圧（８.７ｋＰａ）、ブロワ風温（３５℃）、圧縮エア比（４５０ｋＰａ）は、比較例及び本実施例とも共通とし、圧縮エア温度のみが比較例では、２５℃であるところ、本実施例では、１７℃であった。その結果、表面圧縮応力は、比較例では、１８５ＭＰａであるのに対し、本実施例では１９８ＭＰａであることが確認できた。
【００３９】
以上から、いずれの板厚のガラス板においても、本発明の実施例によるときは、圧縮エアの温度を１段冷却の場合に比べてより低温にできるため、表面圧縮応力が増大している、つまりより強化されていることが確認できた。
【００４０】
図７Ｃは、ガラス厚ごとに、生成された表面圧縮応力と、処理中に発生するローラーウェーブの大きさを示す図である。
図示のように、ガラス厚が６（５.７〜５.８）ｍｍ、５（４.７〜４.８）ｍｍ、４（３.７〜３.８）ｍｍ、３（２.７〜２.８）ｍｍの板ガラスに本発明の強化ガラス方法を適用して熱処理を行ったところ、それぞれ、２２５ＭＰａ、１９８ＭＰａ、１７５ＭＰａ、１３０ＭＰａの表面圧縮応力が生成された。また、その際に生成されるローラーウェーブは、ガラス厚が６（５.７〜５.８）ｍｍ、５（４.７〜４.８ｍｍの板ガラスにおいて、０．３ｍｍ未満、ガラス厚が４（３.７〜３.８）ｍｍのものでは、０.５ｍｍ未満であった。
このように、加熱板ガラスに対して本発明による急冷を実行することで、比較的高い表面圧縮応力が生成されるとともに、ローラーウェーブも無視し得るレベルであることが分かった。
【符号の説明】
【００４１】
１０・・・コンプレッサー、１２・・・エアドライヤ、１２ａ・・・パイプ、１２ｂ・・・邪魔板、１２ｃ・・・ドレン、１４・・・エアタンク、１６・・・ブロワー、１８・・・水冷クーラー、１８ａ・・・パイプ、１８ｂ・・・邪魔板、１８ｃ・・・ドレン、２０・・・エアノズル、３０・・・ローラ、３５・・・板ガラス。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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