【事件の表示】
　特許第３２９３０１５号「加工性の均一性に優れた冷延鋼板」の請求項１、２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３２９３０１５号の請求項１ないし２に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第３２９３０１５号の請求項１及び請求項２に係る発明についての出願は、平成７年２月２３に特許出願され、平成１４年４月５日にその特許権の設定登録がなされたものである。
　これに対して、川崎製鉄株式会社より請求項１及び請求項２に係る発明についての特許に対し特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１５年８月２２日付けで訂正請求がなされたものである。
　
２．訂正の適否
２−１．訂正の内容
　本件訂正請求の内容は、本件特許明細書を訂正請求書に添付された訂正明細書のとおり、すなわち次の訂正事項ａ乃至ｎのとおりに訂正するものである。
（１）訂正事項ａ：特許請求の範囲の【請求項１】の記載において、 「Ｃ：０．０００５〜０．００７％」及び「Ｍｎ：０．０１〜０．１５％」を、それぞれ「Ｃ：０．０００５〜０．００３７％」及び「Ｍｎ：０．０１〜０．１０％未満」と訂正する。
（２）訂正事項ｂ：明細書の段落【０００５】の記載において、「Ｍｎ：０．０１〜０．１５％」を、「Ｍｎ：０．０１〜０．１０％未満」と訂正する。
（３）訂正事項ｃ：明細書の段落【０００８】の記載において、「Ｃ：０．０００５〜０．００７％」及び「Ｍｎ：０．０１〜０．１５％」を、それぞれ「Ｃ：０．０００５〜０．００３７％」及び「Ｍｎ：０．０１〜０．１０％未満」と訂正する。
（４）訂正事項ｄ：明細書の段落【００１０】の記載において、「Ｍｎ：０．０１〜０．１５％」を、「Ｍｎ：０．０１〜０．１０％未満」と訂正する。
（５）訂正事項ｅ：明細書の段落【００１１】の記載において、「Ｃ量は０．００７％以下とする」を、「Ｃ量は０．００３７％以下とする」と訂正する。
（６）訂正事項ｆ：明細書の段落【００１３】の記載において、「Ｍｎ量が０．１５％を超えると」、「Ｍｎ量は０．１５％以下とし、さらに好ましくは０．１０％未満がよい」を、それぞれ「Ｍｎ量が０．１０％以上になると」、「Ｍｎ量は０．１０％未満とする」と訂正する。
（７）訂正事項ｇ：明細書の段落【００３０】の【表１】において、鋼Ｃ、Ｇ及びＨの行を削除すると共に、鋼Ｅ及びＪの「Ｍｎ」欄の数値にアンダーラインを付す。
（８）訂正事項ｈ：明細書の段落【００３１】の【表２】において、鋼Ｑ及びＲの行を削除する。
（９）訂正事項ｉ：明細書の段落【００３２】の【表３】において、Ｎｏ．７〜９及び１９〜２４の行を削除する。
（１０）訂正事項ｊ：明細書の段落【００３３】の【表４】において、Ｎｏ．４９〜５４の行を削除する。
（１１）訂正事項ｋ：明細書の段落【００３５】の記載において、「表１および表２の鋼Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｆ、Ｉ、Ｌ、Ｍ、Ｎ、Ｒ、Ｓの熱延コイル」を、「表１および表２の鋼Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｆ、Ｉ、Ｌ、Ｍ、Ｎ、Ｓの熱延コイル」と訂正する。
（１２）訂正事項ｌ：明細書の段落【００３６】の【表５】において、Ｎｏ．７７及び７８の行を削除する。
（１３）訂正事項ｍ：明細書の段落【００４０】の記載において、「表１および表２の鋼Ａ、Ｅ、Ｇ、Ｉ、Ｌ、Ｍ、Ｑ、Ｔを用いて」を、「表１および表２の鋼Ａ、Ｅ、Ｉ、Ｌ、Ｍ、Ｔを用いて」と訂正する。
（１４）訂正事項ｎ：明細書の段落【００４２】の【表７】において、Ｎｏ．９１及び９５の行を削除する。
２−２．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　上記訂正事項ａは、特許請求の範囲の請求項１の「Ｃ：０．０００５〜０．００７％」及び「Ｍｎ：０．０１〜０．１５％」を、それぞれ「Ｃ：０．０００５〜０．００３７％」及び「Ｍｎ：０．０１〜０．１０％未満」と訂正するものであるから、特許請求の範囲の減縮に該当する。
　また、上記訂正事項ｂ乃至ｆは、いずれも上記訂正事項ａの請求項１の訂正に伴って、特許明細書の記載を請求項１の内容と整合させるためになされた訂正であるから、明りょうでない記載の釈明に該当する。
  さらに、上記訂正事項ｇ乃至ｎは、いずれも上記訂正事項ａの請求項１の訂正に伴って、【表１】乃至【表５】及び【表７】の記載、及び【表１】、【表２】についての説明を、請求項１の内容と整合させるためになされた訂正であるから、明りょうでない記載の釈明に該当する。
  そして、上記訂正事項ａは、明細書の段落【００３１】の鋼Ｐの「Ｃ：０．００３７％」及び明細書の段落【００１３】の「さらに好ましくは０．１０％未満がよい」を根拠に訂正するものであるから、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内においてなされたものである。また、上記訂正事項ｂ乃至ｎも、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内においてなされたものであるから、上記訂正事項ａ乃至ｎは、いずれも新規事項の追加に該当せず、また実質上特許請求の範囲を拡張し又は変更するものでもない。
２−３．まとめ
　したがって、上記訂正は、平成６年改正法附則第６条第１項の規定によりなお従前の例によるとされる特許法第１２０条の４第３項において準用する平成６年改正法による改正前の特許法第１２６条第１項ただし書、第２項及び第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３．本件訂正発明
　訂正後の請求項１及び請求項２に係る発明（以下、「本件訂正発明１及び２」という。）は、訂正明細書の請求項１及び請求項２に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
「【請求項１】重量％で、Ｃ：０．０００５〜０．００３７％、Ｍｎ：０．０１〜０．１０％未満、Ｓｉ：０．００５〜０．８％、Ａｌ：０．００５〜０．１％、Ｐ：０．２％以下、Ｓ：０．００４〜０．０２％、Ｎ：０．００７％以下、Ｎｂ：０．００２〜０．０５％、Ｔｉ：０．０１〜０．１％を含有し、残部は鉄および不可避的不純物よりなり、さらに全Ｓ量のうちＭｎＳとして析出するＳ量の割合Ｋ＝（Ｓ％　ａｓ　ＭｎＳ）／（全Ｓ％）がＫ≦０．２であり、かつ全Ｃ量のうちＴｉ、Ｎｂ含有炭硫化物として析出するＣ量の割合Ｌ＝（Ｃ％　ａｓ　炭硫化物）／（全Ｃ％）がＬ≧０．７であることを特徴とする加工性の均一性に優れた冷延鋼板。
【請求項２】さらに、Ｂ：０．０００１〜０．００３０％を含有する請求項１記載の加工性の均一性に優れた冷延鋼板。」
　
４．特許異議申立てについて
４−１．特許異議申立ての理由
   特許異議申立人は、証拠方法として甲第１号証乃至甲第５号証を提出して、次のとおり主張している。
（１）訂正前の本件請求項１に係る発明は、甲第１号証に記載された発明と甲第３号証乃至５号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。
（２）訂正前の本件請求項２に係る発明は、甲第２号証に記載された発明と甲第３号証乃至５号証に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。
４−２．証拠の記載内容
　特許異議申立人が提出した上記甲第１号証乃至甲第５号証には、それぞれ次の事項が記載されている。
（１）甲第１号証：特公平５−１０４１１号公報
（１ａ）「１．Ｃ：０．００５０ｗｔ％以下、
Ｓｉ：１．０ｗｔ％以下、
Ｍｎ：１．０ｗｔ％以下、
Ｔｉ：４・（Ｃ（％）＋Ｎ（％））〜（３・４８／１２Ｃ（％）＋４８／　１４Ｎ（％）＋４８／３２Ｓ（％））ｗｔ％
ただし
４・（Ｃ（％）＋Ｎ（％））＞４８／１４Ｎ（％）＋４８／３２Ｓ（％）
Ｎｂ：（０．２・９３／１２Ｃ（％）〜９３／１２Ｃ（％）ｗｔ％
Ａｌ：０．００５〜０．１０ｗｔ％、
Ｐ：０．１５ｗｔ％以下、
Ｎ：０．００５０ｗｔ％以下、
Ｓ：０．０１５ｗｔ％以下、
を含有する組成になる鋼の熱間圧延の仕上圧延完了から２秒以内に冷却を開始して、巻取りに至るまでを平均冷却速度１０℃／ｓ以上で冷却し、７１０℃以下の温度で巻取り、その後圧下率５０％以上の冷間圧延を施した上で、４００〜６００℃までの加熱速度を５℃／ｓ以上として加熱し、７００℃〜Ａｃ３点の温度域で１秒間以上均熱するヒートサイクルで連続焼鈍を行うことを特徴とする、深絞り性の良好な冷延鋼板の製造方法。」（特許請求の範囲）
（１ｂ）「鋼中ＣがＴｉで有効に結合されずして、絞り性の著しい劣化や固溶Ｃ残留による時効性の劣化を引起すことが究明された。
　そこでＴｉ、Ｎｂの複合添加の効果をより一層十分に発揮させて、さらに深絞り性の良好な、冷延鋼板の製造方法を確立することがこの発明の目的である。」（第２頁第３欄２８〜３４行）
（１ｃ）「Ｍｎ：ＭｎもＳｉと全く同様の理由により上限を１．２％とする。」（第３頁第３欄６〜７行）
（１ｄ）「Ｓ：Ｓはこの発明においてはＴｉ量との関係において最も重要な元素である。Ｓは熱間圧延前のたとえばスラブとして加熱中にＴｉＳとして無害化されるが、第１図、第２図の結果に示す如く過剰のＳはそれを固定するためのＴｉ量が増加し、材質劣化の原因となるため上限を０．０１５％とする。」（第３頁第６欄１８〜２４行）
（１ｅ）「Ｔｉはこの発明の化学成分の中で、最も重要な元素である。ＴｉはＡｌやＮｂに先立って熱間圧延前にＳやＮを固定する。」（第３頁第６欄２５〜２７行）
（１ｆ）表２には、「重量％でＣ：０．００１６〜０．００４０，Ｓｉ：Ｔｒ〜０．４０，Ｍｎ：０．０９〜０．９５，Ｐ：０．００７〜０．０７９，Ｓ：０．００４〜０．００７，Ａｌ：０．０２９〜０．０５１，Ｎ：０．００１８〜０．００３３，Ｔｉ：０．０２４〜０．０６５，Ｎｂ：０．００５〜０．０１１」の範囲にあるような具体例が示されている。
（２）甲第２号証：特開平３−１７０６１８号公報
（２ａ）「ｍａｓｓ％で、
Ｃ：０．００４０％以下、
Ｎ：０．００４０％以下、
Ｍｎ：０．０５〜０．４％、
Ｓ：０．０１５％以下、
酸可溶Ａｌ：０．００５〜０．１００％、
Ｔｉ：０．０１〜０．０５％、
Ｎｂ：０．００３〜０．０３％、
Ｂ：０．０００１〜０．００１０％、
残部不可避的不純物元素からなる鋼を、１２００℃以下に加熱後熱延するにあたり、粗仕上厚みを４５ｍｍ以上とし、次式で示される有効ひずみεｅｆｆを４５％以上とり、９５０℃〜８８０℃の温度で仕上圧延を終了した後、１秒以内に冷却を開始し、２０℃／秒以上の平均冷却速度で８３０℃以下まで冷却を行い、続いて６８０〜８００℃の温度で巻取り、引続き７５〜８５％の冷延率で冷延を行い、７８０〜８７０℃の温度で連続焼鈍を行うことを特徴とする加工性の極めて優れた冷延鋼板の高効率な製造方法。
εｅｆｆ＝最終パス圧下率（％）＋１／２最終１段前パス圧下率（％）
＋１／４最終２段前パス圧下率（％）」（特許請求の範囲）
（２ｂ）「Ｓ：ＭｎＳとなり、有害介在物となるため極力低減した方がよい。そのため０．０１５％以下とした。好ましくは、Ｍｎを０．１５％以下、Ｓを０．００８％以下とすることである。」（第３頁左上欄５〜８行）
（２ｃ）「Ｔｉ：Ｔｉは０．０１〜０．０５％必要である。まずＴｉはＮをＴｉＮの形に固定し固溶Ｎの悪影響をさける。また、大部分のＣもＴｉＣの形で固定する。さらに固溶Ｔｉは熱延板の再結晶に影響し、これを細粒化することを補助的に助ける。」（第３頁左上欄１３〜１７行）
（２ｄ）第１表の鋼Ｃは、Ｃ：１２ｐｐｍ（０．００１２％）、Ｎ：１０ｐｐｍ（０．００１０％）、Ｓ：０．００２４％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０２７％、Ｔｉ：０．０１７％，Ｎｂ：０．００４％、Ｂ：３ｐｐｍ（０．０００３％）である。
（３）甲第３号証：「鉄と鋼、日本鉄鋼協会第１１０回講演概要集（ＩＩ）」Ｖｏｌ．７１、Ｎｏ．１３、１９８５、Ｐ．１５９
（３ａ）「表１に示す化学成分の鋼を真空溶解で実験室的に溶製し、分塊圧延後、熱間圧延（１２５０℃加熱、９０５±５℃仕上圧延後空冷）、冷間圧延（ｔ＝０．８ｍｍ、圧下率７７％）を施した後、連続焼鈍（８００℃、４０ｓ空冷）および調質圧延（圧下率０．５〜０．７％）を行った。」（実験方法）
（３ｂ）極低Ｃ鋼の熱延板の析出物として、Ｔｉ，Ｎｂ複合添加の場合に１００ｎｍ程度の比較的粗大な析出物が観察され、これらはＴｉＳおよび（Ｔｉ，Ｎｂ）（Ｃ，Ｎ）であり、鋼中のＮ，Ｓはスラブ加熱時等の高温域で、Ｔｉで優先的に固定され、次いでＣがＴｉＳまたはＴｉＮを核として、Ｎｂと余剰のＴｉで固定され、複合析出する。（実験結果（３））
（３ｃ）「最適なＴｉ，Ｎｂの範囲は、Ｃ，Ｎ，Ｓ量により変動するが、Ｔｉ＝０．０１７〜０．０３０％、Ｎｂ＝０．００５〜０．０１０％である。」（実験結果（４））
（４）甲第４号証：特開平１−１９１７４８号公報
（４ａ）「（２）重量％で
Ｃ：０．００５以下、Ｓｉ：１．０以下、Ｍｎ：２．０以下、Ｐ：０．１５以下、Ｓ：０．０５以下、ＳｏｌＡｌ：０．１以下、Ｎ：０．００８以下、Ｔｉ：０．００４〜０．２、Ｎｂ：０．００４〜０．０５
で必要に応じてＢ：０．０００５〜０．００３０を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる成分の鋼を、熱間圧延に際し、Ａｒ３点以上の温度で仕上げ圧延を終了し、その後冷却開始温度がＡｒ３点以上で冷却終了温度が（Ａｒ３−１０℃）〜（Ａｒ３−１００℃）の温度域を、５０℃／ｓ〜４００℃／ｓの冷却速度で冷却し、その後２ｓ〜２０ｓ保持し、６５０℃〜７５０℃の温度で巻取り、その後常法に従って冷間圧延・連続焼鈍することを特徴とする、コイル内材質均一性に優れたプレス成形用冷延鋼板の製造方法。」（特許請求の範囲（２））
（４ｂ）「Ｔｉは０．００４％以下ではＣやＮが十分に析出固定されないために冷延鋼板の時効性が悪い。Ｔｉの含有は、０．２％で十分で、過剰の添加は経済性の点で好ましくない。尚Ｔｉ窒化物は鋼への溶解度積が小さいためスラブで析出している。Ｔｉ炭化物は溶解度積が大きく、その多くは熱延での巻取り段階や焼鈍中に析出するが、後述する如く本発明では、巻取り温度が低いコイル内周部や外周部でも、これを析出させる。」（第３頁右上欄３〜１１行）
（５）甲第５号証：「川崎製鉄技報」Ｖｏｌ．２２、Ｎｏ．３、１９９０、ｐ．３５〜４０
（５ａ）極低炭素鋼を用いると通常の箱焼鈍や連続焼鈍法でＥＤＤＱ鋼板の製造が可能であるが、単にＣを２０ｐｐｍ程度まで低減できてもＥＤＤＱと同等以上の特性を得るのは困難であり、残存するＣを安定な炭化物として析出固定するためにＴｉやＮｂなどの合金元素を添加したＥＤＤＱ鋼板が開発された。（第３６頁「緒言」）
（５ｂ）「Ｔｉ添加鋼をベース鋼とし、約０．０１０％のＮｂを複合添加すると、Ｅｌ、ｒ値の平均値を低下させることなく、それらの面内異方性が低下した。」（第４０頁「結言」（３））
４−３．当審の判断
（ｉ）上記（１）の主張について
　甲第１号証の（１ａ）には、
　「Ｃ：０．００５０ｗｔ％以下、Ｓｉ：１．０ｗｔ％以下、Ｍｎ：１．０％以下、
Ｔｉ：４・（Ｃ（％）＋Ｎ（％））〜（３・４８／１２Ｃ（％）＋４８／１４Ｎ（％）＋４８／３２Ｓ（％））ｗｔ％
ただし
４・（Ｃ（％）＋Ｎ（％））＞４８／１４Ｎ（％）＋４８／３２Ｓ（％）
Ｎｂ：（０．２・９３／１２Ｃ（％）〜９３／１２Ｃ（％）ｗｔ％
Ａｌ：０．００５〜０．１０ｗｔ％、Ｐ：０．１５ｗｔ％以下、Ｎ：０．００５０ｗｔ％以下、Ｓ：０．０１５ｗｔ％以下、を含有する組成になる鋼よりなる深絞り性の良好な冷延鋼板。」と記載され、上記（１ｆ）には、その具体的な鋼の組成範囲として「重量％でＣ：０．００１６〜０．００４０，Ｓｉ：Ｔｒ〜０．４０，Ｍｎ：０．０９〜０．９５，Ｐ：０．００７〜０．０７９，Ｓ：０．００４〜０．００７，Ａｌ：０．０２９〜０．０５１，Ｎ：０．００１８〜０．００３３，Ｔｉ：０．０２４〜０．０６５，Ｎｂ：０．００５〜０．０１１」と示されているから、これら記載を本件訂正発明１の記載ぶりに則って整理すると、甲第１号証には、「重量％でＣ：０．００１６〜０．００４０％、Ｓｉ：Ｔｒ〜０．４０％、Ｍｎ：０．０９〜０．９５％、Ｐ：０．００７〜０．０７９％、Ｓ：０．００４〜０．００７％、Ａｌ：０．０２９〜０．０５１％、Ｎ：０．００１８〜０．００３３％、Ｔｉ：０．０２４〜０．０６５％、Ｎｂ：０．００５〜０．０１１％を含有する深絞り性の良好な冷延鋼板」という発明（以下、「甲１発明」という）が記載されていると云える。
　そこで、本件訂正発明１と甲１発明とを対比すると、甲１発明も「残部は鉄および不可避不純物よりなる冷延鋼板」であることは明らかであるから、両者は、「重量％で、Ｃ：０．００１６〜０．００３７％、Ｍｎ：０．０９〜０．１０％未満、Ｓｉ：０．００５〜０．４０％、Ａｌ：０．０２９〜０．０５１％、Ｐ：０．０７〜０．０７９％、Ｓ：０．００４〜０．００７％、Ｎ：０．００１８〜０．００３３％、Ｎｂ：０．００５〜０．０１１％、Ｔｉ：０．０２４〜０．０６５％を含有し、残部は鉄および不可避的不純物よりなる冷延鋼板」という点で一致し、次の点で相違していると云える。
相違点：
（イ）本件訂正発明１は、「全Ｓ量のうちＭｎＳとして析出するＳ量の割合Ｋ＝（Ｓ％　ａｓ　ＭｎＳ）／（全Ｓ％）がＫ≦０．２であり、かつ全Ｃ量のうちＴｉ、Ｎｂ含有炭硫化物として析出するＣ量の割合Ｌ＝（Ｃ％　ａｓ　炭硫化物）／（全Ｃ％）がＬ≧０．７である」と限定しているのに対し、甲１発明は、上記Ｋ及びＬについて何ら限定していない点。
（ロ）本件訂正発明１は、「加工性の均一性」に優れた冷延鋼板であるのに対し、甲１発明は、単に「深絞り性」に優れた冷延鋼板である点。
  次に、これら相違点について検討する。
　上記相違点（イ）について、改めて甲第１号証を検討すると、甲１発明は、上記（１ａ）及び（１ｂ）の記載によれば、Ｔｉ及びＮｂを複合添加した極低炭素鋼を対象とした発明であるが、そのＭｎ量は、上記（１ｃ）の記載から明らかなように、Ｓｉと同様鋼板の強度上昇のために限定されているだけであって、ＭｎＳやＴｉ、Ｎｂ含有炭硫化物との関係で限定されているものではない。また、鋼中のＳも、上記（１ｄ）及び（１ｅ）の記載によれば、Ｔｉ量との関係でＴｉＳとして無害化される不純物として取り扱われているものであるから、本件訂正発明１のようなＴｉ、Ｎｂ含有炭硫化物を積極的に析出させるためのものではない。さらにＴｉも、単にＳやＮを固定するための成分でありＴｉ、Ｎｂ含有炭硫化物を積極的に析出させるものではないから、甲１発明は、Ｔｉ、Ｎｂ含有炭硫化物を積極的に析出させるという技術思想に基づくものではなく、したがって、本件訂正発明１の上記Ｋ及びＬ値を満足するものではないと云うべきである。
　次に、その余の証拠を検討するに、甲第３号証〜甲第５号証にも、上記（３）〜（５）に摘示したとおり、本件訂正発明１の、いわゆるＭｎＳの析出を低減してＴｉ、Ｎｂ含有炭硫化物を積極的に析出させることによってコイル内の材質のばらつきを軽減するための上記Ｋ値及びＬ値については何ら記載も示唆もされていないから、本件訂正発明１の上記相違点（イ）は、その余の証拠から当業者が容易に想到することができたとすることはできない。
　してみると、本件訂正発明１は、甲第１号証及び甲第３号証乃至甲第５号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
（ｉｉ）上記（２）の主張について
　甲第２号証にも、本件訂正発明１の上記相違点（イ）については何ら記載も示唆もされていないから、本件訂正発明１を引用する本件訂正発明２も、甲第２号証及び甲第３号証乃至甲第５号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　
５．むすび
　以上のとおり、特許異議申立ての理由及び証拠方法によっては、本件訂正発明１及び２についての特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件訂正発明１及び２についての特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、特許法等の一部を改正する法律（平成６年法律第１１６号）附則第１４条の規定に基づく、特許法等の一部を改正する法律の施行に伴う経過措置を定める政令（平成７年政令第２０５号）第４条第２項の規定により、上記のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１６年７月１６日（２００４．７．１６）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
加工性の均一性に優れた冷延鋼板
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　重量％で、Ｃ：０．０００５〜
０．００３７
０．１０％未満
　【請求項２】　さらに、Ｂ：０．０００１〜０．００３０％を含有する請求項１記載の加工性の均一性に優れた冷延鋼板。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　本発明は、コイル内における加工性のばらつきが極めて少ない冷延鋼板に関するものであり、これらの鋼板の用途は、自動車、家電、建材等である。
　【０００２】
　【従来の技術】
　特開昭５８−１８５７５２号公報に開示されているように、極低炭素鋼板は優れた加工性を有するため、自動車などの用途に広く用いられている。また、極低炭素鋼の成分や製造方法を規定することによって、加工性をさらに改善するための工夫がなされてきた。例えば、特開平３−１３０３２３号公報、特開平４−１４３２２８号公報および特開平４−１１６１２４号公報では、Ｔｉを添加した極低炭素鋼中のＣ、Ｍｎ、Ｐ等の量を極力低減させることによって優れた加工性が得られることが開示されている。しかしながら、これらの発明においては、コイルの幅および長手方向における端部での歩留りを向上させる観点からの記述はなく、また本発明のようなＴｉ硫化物を積極的に活用する技術でもない。材質のばらつきを低減するという観点からは、特開平３−１７０６１８号公報および特開平４−５２２２９号公報記載の技術がある。しかしながら、これらの発明は、仕上熱延での圧下率を大きくしたり、熱延後の巻取温度を高める必要があり、熱延工程に大きな負荷をかけることとなる。
　【０００３】
　【発明が解決しようとする課題】
　Ｔｉ添加またはＴｉ、Ｎｂ添加極低炭素鋼においては、熱延後の高温巻取によってＣをＴｉＣあるいはＮｂＣとして析出せしめ、固溶Ｃを低減させることにより、冷延、焼鈍後の材質を確保することが通常の方法となっていた。しかしながら、熱延コイルの幅端部および長手方向の端部においては、巻取り時および巻取り後の冷却が著しく速く進行するため、ＴｉＣやＮｂＣの析出が充分でなく、これらの部分では材質が劣化してしまうという問題があった。従って、実際には、熱延板あるいは冷延板の端部は切り捨てられることが多く、これが極低炭素鋼の製造コストを上昇させる原因となっていた。
　【０００４】
　本発明は、コイルの幅および長手方向端部における材質劣化が極めて少ない加工性の均一性に優れた冷延鋼板を提供することを目的とするものである。
　【０００５】
　【課題を解決するための手段】
　上記の課題を解決するために、本発明者らは、極低炭素鋼中においてＳを積極的に活用するとともに、Ｍｎ量を規定することにより特定の炭化物を析出せしめ、加工性の均一性に優れた冷延鋼板を得ることについて鋭意検討した。その結果、Ｓ：０．００４〜０．０２％、かつＭｎ：０．０１〜
０．１０％未満
　【０００６】
　さらに、熱延後の巻取りの後に、全ＳのうちＭｎＳとして析出するＳの割合Ｋ＝（Ｓ％　ａｓ　ＭｎＳ）／（全Ｓ％）がＫ≦０．２を満たすことが材質の均一性を得る上で極めて重要であること、また材質が均一であるためには、全Ｃ量のうちＴｉ、Ｎｂ含有炭硫化物として析出するＣ量の割合Ｌ＝（Ｃ％　ａｓ　炭硫化物）／（全Ｃ％）がＬ≧０．７であることが必要なことが判明した。これは、以下のような機構に基づくものと考えられる。すなわち、全Ｓ量のうちＭｎＳとして析出する量を極力低減せしめ、Ｔｉ、Ｎｂ含有炭硫化物を積極的に析出させることによって仕上熱延までに固溶Ｃを低減させるものである。これによって熱延後の巻取り時にコイルの端部が急速に冷却されても、巻取り以前に固溶Ｃが充分に固定されているために、コイル端部で固溶Ｃが多量に残存したり、微細炭化物が析出することによる材質の劣化が軽減されるものと考えられる。
　【０００７】
　また、本発明者らは、Ｔｉ添加極低炭素鋼においてＴｉ４Ｃ２Ｓ２を積極的に析出させることでコイル端部の材質劣化を軽減させる方法を以前に見出している。しかし、さらに鋭意研究を重ねた結果、ＴｉとＮｂの複合添加によってＴｉ、Ｎｂ含有炭硫化物が析出するとＴｉのみを添加するよりも析出が促進されるためにより多くの炭硫化物が析出すること、そしてこのために巻取り以前に固溶Ｃ量がより低減され、コイル内の材質のばらつきがさらに軽減されて巻取温度依存性が少なくなることを新たに見出した。
　【０００８】
　本発明は、これらの知見に基づいてなされたもので、その要旨とするところは下記のとおりである。
　（１）重量％で、Ｃ：０．０００５〜
０．００３７
０．１０％未満
　【０００９】
　（２）さらに、Ｂ：０．０００１〜０．００３０％を含有する前項（１）記載の加工性の均一性に優れた冷延鋼板。
　【００１０】
　【作用】
　本発明の加工性の均一性に優れた冷延鋼板は、Ｓ：０．００４〜０．０２％、Ｍｎ：０．０１〜
０．１０％未満
　【００１１】
　先ず、化学成分の限定理由について説明する。
　Ｃは、その量が増加するのに従い、それを固定するためのＴｉ、Ｎｂ等の炭化物形成元素量を増大させねばならないことからコスト上昇を招き、また熱延コイルの端部において固溶Ｃが残存したり、ＴｉＣ、ＮｂＣ等の微細炭化物が粒内に数多く析出するため、粒成長性を妨げ、加工性が劣化する。従って、Ｃ量は
０．００３７
　【００１２】
　Ｓｉは安価な高強度化元素として有効であるので、目的とする強度レベルに応じて活用する。ただし、その量が０．８％を超えるとＹＰが急激に上昇し、伸びが低下し、メッキ性を著しく損なうので、上限を０．８％とする。溶融亜鉛メッキ用としては、メッキ性の観点から、Ｓｉ量は０．３％以下とすることが好ましい。高強度（ＴＳで３５０ＭＰａ以上）を必要としない場合には、０．１％以下がさらに好ましい。Ｓｉ量の下限は、製鋼コスト上の理由から、０．００５％とする。
　【００１３】
　Ｍｎは本発明において最も重要な元素の１つである。すなわち、Ｍｎ量が
０．１０％以上になると
０．１０％未満とする
　【００１４】
　ＰはＳｉと同様に安価な高強度化元素として目的とする強度レベルに応じて積極的に活用する。しかし、Ｐ量が０．２％超では熱間あるいは冷間加工時の割れの原因となり、２次加工性も著しく劣化させる。また、溶融亜鉛メッキの合金化速度を著しく遅滞させるため、０．２％を上限とする。以上の観点から、より好ましくは、０．０８％以下がよい。また、高い強度を必要としない場合には、０．０３％以下がさらに好ましい。
　【００１５】
　Ｓは本発明において極めて重要な元素であり、その添加量を０．００４〜０．０２％とする。Ｓ量が０．００４％未満になるとＴｉ、Ｎｂ含有炭硫化物の析出量が充分ではなく、低温で巻取った際にはもちろんのこと、たとえ高温で巻取ってもコイルの端部では固溶Ｃが多量に残存したり、ＴｉＣやＮｂＣの微細な析出により焼鈍時の粒成長性が阻害されて加工性が著しく劣化する。Ｓ量が０．０２％超では熱間割れが生じ易く、またＴｉ、Ｎｂ含有炭硫化物の析出よりもＭｎＳやＴｉＳが多く析出するため同様の問題が生じ、加工性の均一性が確保できない。なお、Ｓ量は０．００４〜０．０１２％がより好ましい範囲である。
　【００１６】
　Ａｌは脱酸剤として少なくとも０．００５％を添加する必要がある。しかし、０．１％を超えるとコスト上昇を招くばかりか介在物の増加を招き、加工性を劣化させる。
　ＮはＣと同様に、その量が増加するのに従い、Ｔｉ、Ａｌ等の窒化物形成元素を増量させねばならないことからコスト上昇を招き、また析出物の増加により延性の劣化を招くので少ないほど望ましい。従って、Ｎ量の上限を０．００７％とするが、好ましくは０．００３％以下がよい。
　【００１７】
　Ｎｂは本発明において極めて重要な元素であり、Ｔｉ、Ｎｂ含有炭硫化物として析出するほかに、熱延板を細粒化し、深絞り性を向上させる。また、溶融亜鉛メッキを施す場合には、粒界に存在するＮｂによって耐パウダリング性も著しく向上する。従って、Ｎｂは０．００２〜０．０５％の範囲で添加する。Ｎｂが０．００２％未満ではＴｉ、Ｎｂ含有炭硫化物を巻取の前に析出させることができない。一方、Ｎｂ量が０．０５％を超えるとＣを固定する効果が飽和するばかりか、延性が著しく劣化する。以上の観点から、Ｎｂ量は０．００５〜０．０３％の範囲がさらに好ましい。
　【００１８】
　Ｔｉは０．０１〜０．１％添加する。Ｔｉ量が０．０１％未満ではＴｉ、Ｎｂ含有炭硫化物を巻取の前に析出させることができない。一方、Ｔｉ量が０．１％を超えるとＣを固定する効果が飽和するばかりかプレス成形時のメッキ層の耐剥離性を確保することが困難になる。Ｔｉ、Ｎｂ含有炭硫化物を充分に析出させるという観点からは、Ｔｉ量は０．０２％超添加することがさらに好ましい。また、メッキ性の観点からは、Ｔｉ量は０．０５％以下とすることがさらに好ましい。
　【００１９】
　また、本発明鋼板を製造する際に、コイル端部での材質を確保するためには、全Ｓ量のうちＭｎＳとして析出するＳ量の割合Ｋ＝（Ｓ％　ａｓ　ＭｎＳ）／（全Ｓ％）がＫ≦０．２でなければならない。さらには、Ｋ＜０．１５とすることが望ましい。この（Ｓ％　ａｓ　ＭｎＳ）は次のようにして求められる。すなわち、硫化物が溶解しないような溶媒（例えば、非水溶媒）によって析出物を電解抽出する。得られた抽出残査を化学分析に供し、Ｍｎ量を測定（＝Ｘ（ｇ）とする）する。このときサンプル全体の電解量をＹ（ｇ）とすると、（Ｓ％　ａｓ　ＭｎＳ）＝Ｘ／Ｙ×３２／５５×１００（％）となる。
　【００２０】
　本発明鋼板を製造する際には、スラブ加熱中と熱延中にＴｉ、Ｎｂ含有炭硫化物を充分析出させる必要がある。このため、全Ｃ量のうちＴｉ、Ｎｂ含有炭硫化物として析出するＣ量の割合Ｌ＝（Ｃ％　ａｓ　炭硫化物）／（全Ｃ％）がＬ≧０．７でなければならない。また、このＴｉ、Ｎｂ含有炭硫化物は基本的にはＴｉ４Ｃ２Ｓ２のＴｉの位置のいくつかをＮｂで置き換えたものとなるが、原子比で１≦Ｔｉ／Ｎｂ≦９、１≦（Ｔｉ＋Ｎｂ）／Ｓ≦２、１≦（Ｔｉ＋Ｎｂ）／Ｃ≦２の範囲の組成比を持ってもよい。この（Ｃ％　ａｓ　炭硫化物）は次のようにして求められる。すなわち、硫酸と過酸化水素水など、サイズの小さい炭化物ＴｉＣ、ＮｂＣを溶解してしまうような方法によって析出物を抽出する。得られた残査を化学分析に供し、Ｎｂ量を測定（＝Ｎ（ｇ）とする）する。このときサンプル全体の抽出量をＺ（ｇ）とすると、（Ｃ％　ａｓ　炭硫化物）＝Ｎ／Ｚ×１２／９３×１００（％）となる。
　【００２１】
　Ｂは粒界を強化して２次加工性を良好にするので、必要に応じて０．０００１〜０．００３０％添加する。０．０００１％未満の添加ではその効果は乏しく、また０．００３０％超添加してもその効果は飽和し、延性が劣化する。
　上記成分を得るための原料は特に限定しないが、鉄鉱石を原料として、高炉、転炉により成分を調製する方法以外に、スクラップを原料としてもよいし、これを電炉で溶製してもよい。スクラップを原料の全部または一部として使用する際には、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｐｂ、Ｍｏ等の元素を含有してもよい。
　【００２２】
　次に、本発明の加工性の均一性に優れた冷延鋼板を製造するプロセスについて説明する。
　熱間圧延に供するスラブは、特に限定するものではない。すなわち、連続鋳造スラブや薄スラブキャスターで製造したものなどであればよい。また、鋳造後に直ちに熱間圧延を行う、連続鋳造−直接圧延（ＣＣ−ＤＲ）のようなプロセスにも適合する。
　【００２３】
　熱間圧延における加熱温度は、Ｔｉ、Ｎｂ含有炭硫化物の析出量をなるべく増やすために、１２５０℃以下とする。この観点からは、好ましくは１１５０℃以下がよい。
　熱間圧延における仕上温度は、プレス成形性を確保するために（Ａｒ３−１００）℃以上とする。また、熱間圧延は、粗圧延終了後にバー接合して連続的に仕上熱延を行っても構わない。
　【００２４】
　本発明鋼板は巻取温度が低くても加工性を確保できるため、製造工程の熱延の巻取温度は室温から８００℃の範囲でよい。すなわち本発明鋼板を製造する際、Ｃの析出は、熱延の加熱時〜熱延後の冷却までの過程でＴｉ、Ｎｂ含有炭硫化物として充分に析出が終了しており、高温巻取しても材質が顕著に向上することはない。従って、巻取は操業上適当な温度で行えばよく、室温から８００℃の範囲で行う。室温未満で巻取ることは過剰な設備が必要となるばかりで特段の効果はない。また、巻取温度が８００℃超となると熱延板の結晶粒が粗大化したり、表面の酸化スケールが厚くなって酸洗のコスト上昇を招くので、８００℃を上限とする。本発明鋼板の場合、巻取温度が高いと、わずかに残存していた固溶Ｃが微細炭化物として析出したり、Ｐの化合物が析出したりして、材質はむしろ劣化する傾向にある。従って、巻取は６５０℃以下の温度で行うのが好ましい。また、これらの有害な化合物の析出を完全に避けるためには、５００℃以下の温度で巻取ることがさらに好ましい。さらに、巻取り後に室温付近まで温度が下がる時間を短縮するためには、１００℃以下で巻取ることが好ましい。このような低温巻取によって製造コストの削減が図れることは言うまでもない。
　【００２５】
　冷間圧延の圧下率は、深絞り性を確保するという観点から６０％以上とする。
　連続焼鈍における焼鈍温度は、加工性を確保するために、再結晶温度以上とする。
　連続溶融亜鉛メッキラインにおける再結晶焼鈍温度も同様の理由から再結晶温度以上とする。溶融亜鉛メッキは、メッキ性、メッキ密着性の観点から４２０〜５００℃がよい。その後の合金化処理温度は、低すぎると合金化反応が遅すぎて生産性を損なうばかりか耐食性、溶接性が劣悪になり、高すぎると耐メッキ剥離性が劣化するので、４００〜６００℃で行う。より密着性に優れたメッキ層を得るためには、４８０〜５５０℃の範囲で合金化を行うのがよい。
　【００２６】
　連続焼鈍や連続溶融亜鉛メッキラインにおける加熱速度は特に限定するものではなく、通常の速度でもよいし、１０００℃／ｓ以上の超急速加熱を行ってもよい。
　なお、溶融亜鉛メッキ以外にも電気メッキ等種々の表面処理を施してもよい。
　【００２７】
　【実施例】
　以下に本発明を実施例をもって詳細に説明する。
　（実施例１）
　表１および表２（表１のつづき）に示す化学成分を有するＴｉ、Ｎｂ添加極低炭素鋼を転炉にて出鋼し、連続鋳造機にてスラブとした後、１２００℃に加熱し、仕上温度が９２０℃、板厚が４．０ｍｍとなるような熱間圧延を行った。ランアウトテーブル（ｒｕｎ　ｏｕｔ　ｔａｂｌｅ）での平均冷却速度は約４０℃／ｓであり、その後、表３および表４（表３のつづき）に示したような種々の巻取温度でコイルに巻取った。
　【００２８】
　この熱延コイルの長手方向中心部から試料を切り出し、以下のような処理を行った。すなわち、実験室にて酸洗後０．８ｍｍまで冷間圧延を行い、連続焼鈍相当の熱処理を施した。焼鈍条件は、焼鈍温度：８１０℃、均熱：５０ｓ、冷却速度：焼鈍温度から６８０℃まで約４℃／ｓ、６７０℃〜室温までは約７０℃／ｓとした。その後、０．８％の圧下率で調質圧延を行い、引張試験に供した。引張試験および平均ランクフォード値（以下ｒ値）の測定は、ＪＩＳ５号試験片を用いて行った。なお、ｒ値は伸び１５％で評価し、圧延方向（Ｌ方向）、圧延方向に垂直な方向（Ｃ方向）、および圧延方向に対して４５°方向（Ｄ方向）の値を測定し、下式により算出した。
　【００２９】
　　ｒ＝（ｒＬ＋２ｒＤ＋ｒＣ）／４
試験結果を表３および表４にまとめて示す。
　【００３０】
　【表１】
　【００３１】
　【表２】
　【００３２】
　【表３】
　【００３３】
　【表４】
　【００３４】
　表３および表４から明らかなように、本発明の成分を有する鋼では、８００℃以下の温度で巻取ることによって、優れた材質が得られることが分かる。特に、Ｍｎ量が低く、Ｃに対してＮｂ、Ｔｉが充分添加されているＡ，Ｂ，Ｆ，Ｋでは、巻取温度が低くなり、微細炭化物として析出するＣ量が少なくなると極めて優れた材質が得られる。これに対して比較鋼では、低温巻取では材質が劣悪となることが明らかである。
　【００３５】
　（実施例２）
　実施例１と同じ条件で製造した表１および表２の鋼Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｆ、Ｉ、Ｌ、Ｍ、Ｎ、Ｓの熱延コイルの長手方向における先端（コイル内周）部（最先端より１０ｍの位置）および中央部さらに末端（コイル外周）部（最末端より１０ｍの位置）から熱延板を切り出した。なお、熱延コイルの全長は約２４０ｍであった。その後、実施例１と同じ条件で冷延、焼鈍、調質圧延を施した冷延鋼板（熱延で４ｍｍ厚にした後冷延で０．８ｍｍ厚）を用いて冷延コイル長手方向における材質特性を調査した。試験結果を表５にまとめて示す。
　【００３６】
　【表５】
　【００３７】
　表５から明らかなように、本発明の成分を有する鋼は、コイルの中央部はもちろんその端部１０ｍにおいても優れた特性を示している。これに対して比較鋼の場合には、コイル端部になると材質が著しく劣化し、また低温巻取の場合には、コイル全長で材質が劣悪になった。この傾向が端部になるほど顕著になるのは明白である。
　【００３８】
　（実施例３）
　表１および表２の鋼Ｂ、Ｋ（実機出鋼スラブ）を用いて冷延、焼鈍後の材質特性に及ぼす熱延加熱温度の影響について調査した。すなわち、スラブを実機にて１１００〜１２５０℃に加熱し、仕上温度９４０℃、板厚が４．０ｍｍとなるような熱間圧延を行った。ランアウトテーブルでの平均冷却速度は約３０℃／ｓであり、その後６２０℃でコイルに巻取った。なお、コイルの全長は約２００ｍであった。同コイルより実施例２と同様の位置からサンプルを切り出し、酸洗後０．８ｍｍまで冷間圧延を行い、続いて実験室において連続焼鈍相当の熱処理を施した。焼鈍条件は、焼鈍温度：７９０℃、均熱：６０ｓ、冷却速度：室温まで約６０℃／ｓとした。その後、０．８％の圧下率で調質圧延を行い、引張試験に供した。試験結果を表６にまとめて示す。
　【００３９】
　【表６】
　【００４０】
　表６から明らかなように、本発明の成分を有する鋼は、熱延コイルの中央部はもちろんのこと、その端部においても冷延、焼鈍後の材質が優れている。
　（実施例４）
　表１および表２の鋼Ａ、Ｅ、Ｉ、Ｌ、Ｍ、Ｔを用いて実施例１と同様の条件で熱間圧延を施し（巻取温度：４５０℃）、引き続き実機にて酸洗し、圧下率８０％の冷間圧延を行い、ライン内焼鈍方式の連続溶融亜鉛メッキラインに通板した。このとき最高加熱温度８２０℃で加熱後冷却し、４７０℃で慣用の溶融亜鉛メッキを行い（浴中Ａｌ濃度は０．１２％）、さらに加熱して５５０℃で約１５秒間の合金化処理を行った。さらに０．７％の調質圧延を施して、機械的性質、メッキ密着性を評価した。得られた結果を表７に示す。
　【００４１】
　ここで、メッキ密着性は１８０°密着曲げを行い、亜鉛皮膜の剥離状況を曲げ加工部に粘着テープを接着した後、これを剥がしてテープに付着した剥離メッキ量から判定した。評価は、下記の５段階とした。
　　１：剥離大、２：剥離中、３：剥離小、４：剥離微量、５：剥離なし
　【００４２】
　【表７】
　【００４３】
　表７から明らかなように、本発明の成分を有する合金化溶融亜鉛メッキ鋼板は、コイルの部位に関わらず優れた特性を示している。これに対して比較鋼では、コイルの部位による加工性のばらつきが大きかった。また、鋼ＭのようにＮｂの含有量が低い場合にはメッキ密着性も劣化する。
　【００４４】
　【発明の効果】
　以上のように本発明によれば、熱延後の巻取温度を低温化することができ、しかもコイルの長手方向および幅方向に均一で優れた材質が得られ、従来切り捨てられていたコイル端部を製品とすることができる。また、本発明に従った高強度冷延鋼板を自動車用として適用した場合には、板厚を軽減することができるため燃費の向上をもたらし、近年大きな問題となっている地球環境問題にも貢献し得るので、その価値は大きい。