【事件の表示】
　特許第３３２４５００号「樹脂複合材料の製造方法」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３３２４５００号の請求項１に係る特許を取り消す。
【理　由】
（１）手続の経緯
　本件特許第３３２４５００号は、平成１０年４月２８日に出願され、平成１４年７月５日にその特許の設定登録がなされ、その後、三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社より特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、それに対し特許異議意見書とともに、その指定期間内である平成１５年７月３１日に訂正請求書が提出されたものである。
（２）訂正の適否についての判断
ア、訂正の内容
訂正事項ａ：明細書の特許請求の範囲の訂正
　請求項１を、
「【請求項１】珪酸塩層を有すると共に有機化されていないクレイと熱可塑性樹脂とを，該熱可塑性樹脂の溶融温度以上の温度で混合し，その後水又はプロトン供与体を含む溶媒を添加し，
　上記クレイの珪酸塩層間に上記溶媒を介入させて，クレイの珪酸塩層間を拡大させると共に，上記加熱により流動性を得た上記熱可塑性樹脂を上記クレイの拡大した珪酸塩層間に導入し，上記珪酸塩層間に上記熱可塑性樹脂を導入したクレイを，上記熱可塑性樹脂中に分散させてなる樹脂複合材料を製造する方法であって，
　かつ，上記有機化されていないクレイは負電荷一価当たりの層表面の占有面積が２５〜２００Å2の層状クレイであると共に，
　該層状クレイの厚みは７〜１２Åの珪酸マグネシウム層又は珪酸アルミニウム層より形成される層状フィロ珪酸鉱物であり，
　また上記水又はプロトン供与体を含む溶媒は，上記クレイ１重量部に対して１〜２００重量部添加し，
　また上記クレイは上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．１〜３０重量部添加することを特徴とする樹脂複合材料の製造方法。」と訂正する。
訂正事項ｂ：明細書の発明の詳細な説明の訂正
ｂ−１：特許明細書の段落【0007】を、
「【課題の解決手段】
　本発明は、珪酸塩層を有すると共に有機化されていないクレイと熱可塑性樹脂とを，該熱可塑性樹脂の溶融温度以上の温度で混合し，その後水又はプロトン供与体を含む溶媒を添加し，
　上記クレイの珪酸塩層間に上記溶媒を介入させて，クレイの珪酸塩層間を拡大させると共に，上記加熱により流動性を得た上記熱可塑性樹脂を上記クレイの拡大した珪酸塩層間に導入し，上記珪酸塩層間に上記熱可塑性樹脂を導入したクレイを，上記熱可塑性樹脂中に分散させてなる樹脂複合材料を製造する方法であって，
　かつ，上記有機化されていないクレイは負電荷一価当たりの層表面の占有面積が２５〜２００Å2の層状クレイであると共に，
　該層状クレイの厚みは７〜１２Åの珪酸マグネシウム層又は珪酸アルミニウム層より形成される層状フィロ珪酸鉱物であり，
　また上記水又はプロトン供与体を含む溶媒は，上記クレイ１重量部に対して１〜２００重量部添加し，
　また上記クレイは上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．１〜３０重量部添加することを特徴とする樹脂複合材料の製造方法である。」と訂正する。
ｂ−２：特許明細書の段落【0018】を、
「上記非有機化クレイは，上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して，０．１〜３０重量部添加する。０．１重量部未満の場合には，樹脂複合材料の剛性及びガス遮断性が低下するおそれがある。また，３０重量部を越える場合には，樹脂複合材料の耐衝撃性が低下するおそれがある。また，有機化クレイとしては，有機高分子を結合させたクレイを用いることができ，その種類は問わない。」と訂正する。
ｂ−３：特許明細書の段落【0022】を、
「具体的には，溶媒の添加量は，クレイ１重量部に対して，０．０１〜１０００重量部とすることにより，クレイを均一に分散させることができる。また，添加した溶媒は熱可塑性樹脂が冷却する間に蒸発してしまうため，得られた樹脂複合材料の中に溶媒は残らない。０．０１重量部未満の場合には，クレイの膨潤度が足りず，クレイが熱可塑性樹脂の中で均一に分散しない。一方，１０００重量部を越える場合には，クレイの膨潤状態は１０００重量部以下の場合と変わらないが，得られた樹脂複合材料の中に水が残る。」と訂正する。
ｂ−４：特許明細書の段落【0024】を、
「溶媒の添加量は，クレイ１重量部に対して，１〜２００重量部である。１重量部未満の場合には，溶媒蒸気によって作り出される圧力が低く，通常の混練力でも分散させることができるが，長い混練時間を要することに成る場合がある。このため，生産性が悪くなる可能性がある。２００重量部を超える場合には，溶媒による蒸発潜熱を補うための熱量が多く必要となり，コスト高となる可能性がある。」と訂正する。
ｂ−５：特許明細書の段落【0029】を、
「また，本発明においては，熱可塑性樹脂とクレイを混合し、加熱した後に溶媒を添加する。この場合，溶媒の添加のタイミングは，熱可塑性樹脂の溶融物とクレイが充分に混練された後に添加するのが好ましい。」と訂正する。
イ、訂正の適否
　訂正事項ａの「珪酸塩層を有すると共に有機化されていないクレイと熱可塑性樹脂とを，該熱可塑性樹脂の溶融温度以上の温度で混合し，その後水又はプロトン供与体を含む溶媒を添加し」という訂正は、溶媒、クレイ及び熱可塑性樹脂の３成分を混合するに際し、予めクレイと熱可塑性樹脂を混合し、後に溶媒を添加するという混合の順序を限定するものであるから、特許請求の範囲を減縮するものと認められ、明細書の段落【0029】や【0038】等の記載に基づくものであるから、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものと認められる。
　また、訂正事項ａにおける溶媒の添加量の範囲の減縮及びクレイの添加量の限定の追加は、特許請求の範囲の減縮と認められ、それぞれ、明細書の段落【0024】及び【0018】の記載に基づくものであるから、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものと認められる。
　訂正事項ｂ（ｂ−１〜ｂ−５）は、発明の詳細な説明の訂正であり、特許請求の範囲の訂正である訂正事項ａに伴い、発明の詳細な説明において整合性を保つための訂正であり、不明瞭な記載の釈明と認められ、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものと認められる。
　また、上記訂正事項ａ及びｂは、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　よって、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び第３項において準用する特許法第１２６条第２項〜第４項の規定に適合し、当該訂正を認める。
（３）特許異議の申立てについての判断
ア、訂正明細書の請求項１に係る発明
　訂正明細書の請求項１に係る発明（以下、「本件発明」という。）は、その特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定される次のとおりのものと認める。
「【請求項１】珪酸塩層を有すると共に有機化されていないクレイと熱可塑性樹脂とを，該熱可塑性樹脂の溶融温度以上の温度で混合し，その後水又はプロトン供与体を含む溶媒を添加し，
　上記クレイの珪酸塩層間に上記溶媒を介入させて，クレイの珪酸塩層間を拡大させると共に，上記加熱により流動性を得た上記熱可塑性樹脂を上記クレイの拡大した珪酸塩層間に導入し，上記珪酸塩層間に上記熱可塑性樹脂を導入したクレイを，上記熱可塑性樹脂中に分散させてなる樹脂複合材料を製造する方法であって，
　かつ，上記有機化されていないクレイは負電荷一価当たりの層表面の占有面積が２５〜２００Å2の層状クレイであると共に，
　該層状クレイの厚みは７〜１２Åの珪酸マグネシウム層又は珪酸アルミニウム層より形成される層状フィロ珪酸鉱物であり，
　また上記水又はプロトン供与体を含む溶媒は，上記クレイ１重量部に対して１〜２００重量部添加し，
　また上記クレイは上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．１〜３０重量部添加することを特徴とする樹脂複合材料の製造方法。」
イ、引用刊行物
　当審が通知した取消理由に引用した刊行物１（特開平９−１２４８３６号公報：特許異議申立人提出甲第１号証）、刊行物２（特開昭６２−７４９５７号公報：同甲第３号証）及び参考資料１（コープケミカル株式会社新素材・化成品事業部新素材担当部長斉木博作成「証明書」：同甲第２号証）には、それぞれ次のとおりの記載が認められる。
ａ、刊行物１
「【請求項１】（ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対して、（ｂ）層状珪酸塩０．０１〜１０重量部を含有する熱可塑性樹脂組成物において、該層状珪酸塩が、平均層厚みが２５〜１０００Å、平均粒径と平均層厚みの比である平均アスペクト比が２０〜３００で分散していることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物。
…
【請求項３】（ｂ）成分を、水で膨潤させることにより、層間距離を３０Å以上とし、これと熱可塑性樹脂を溶融混練することを特徴とする請求項２記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。」（特許請求の範囲請求項１〜３）
「本発明者らは、…、熱可塑性樹脂と層状珪酸塩からなる熱可塑性樹脂組成物において、層状珪酸塩を予め溶媒で膨潤させておき、熱可塑性樹脂と溶融混練することにより、層状珪酸塩が均一に微細分散した熱可塑性樹脂組成物が得られること、及び得られた熱可塑性樹脂組成物の機械的性質、熱的性質が大幅に改良されることを見出し本発明に到達した。」（第２頁第２欄７〜１４行）
「本発明で使用される層状珪酸塩は、珪酸マグネシウムまたは珪酸アルミニウムの層から構成される層状フィロ珪酸鉱物を例示することが出来る。具体的には、モンモリロナイト、サポナイト…などのスメクタイト系粘土鉱物やマイカ、タルク、バーミキュライト…などを例示することができ、……これらの中でも合成マイカ、モンモリロナイト、バーミキュライトが好ましい。」（第５頁第７欄３７〜４６行）
「ここで層状珪酸塩の膨潤に用いる溶媒は、……好ましくは…アルコール類、水であり、特に好ましいものとして、……メタノール、エタノール、水等の溶媒が挙げられ、とりわけ好ましいものとして水が挙げられる。」（第５頁第８欄４２行〜第６頁第９欄１２行）
「ここで、層状珪酸塩を膨潤される為に用いられる溶媒量は、重量比で層状珪酸塩：溶媒が、１：０．５〜１：１００であることが好ましく、より好ましくは１：２〜１：８０、さらに好ましくは１：４〜１：６０である。」（第６頁第９欄１３〜１７行）
「熱可塑性樹脂（ａ）１００重量部に対して、層状珪酸塩（ｂ）量は、０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０２〜９重量部、とりわけ好ましくは０．０３〜７重量部である。」（第６頁第９欄３４〜３７行）
　また、実施例では、層状珪酸塩として、合成マイカ（コープケミカル社製　商品名：ＭＥ１００　膨潤剤未処理）が使用されている。
ｂ、刊行物２
「（１）ポリアミドを含む樹脂と、該樹脂中に均一に分散させた珪酸塩層とからなり、該珪酸塩層は厚さが７〜１２Åで珪酸塩層間距離が３０Å以上であり、該ポリアミドの高分子鎖の一部と該珪酸塩層とがイオン結合してなることを特徴とする複合材料。（２）珪酸塩層の含有量は、樹脂１００重量部に対して０．５〜１５０重量部であることを特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載の複合材料。
（３）珪酸塩層は、負電荷を有し、樹脂中のポリアミドの一部が持つ正電荷を有する基とイオン結合を形成してなり、前記負電荷１価当りの面積が２５〜２００Å2であることを特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載の複合材料。
（４）珪酸塩層は、珪酸アルミニウム質フィロ珪酸塩または珪酸マグネシウム質フィロ珪酸塩であることを特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載の複合材料。」（特許請求の範囲請求項１〜４）
「また、珪酸塩層は、高分子材料に機械的特性および耐熱性を付与するものであり、厚さが７〜１２Åの珪酸マグネシウム層または珪酸アルミニウム層より形成される層状フィロ珪酸鉱物である。これらの珪酸塩層は、同形イオン置換等により負に帯電している。この負電荷の密度や分布などによりその特性が異なるが、本発明では、負電荷一価当りの層表面の占有面積が２５〜２００Å2の珪酸塩層であることが好ましい。」（第３頁左下欄４〜１２行）
ｃ、参考資料１
　コープケミカル株式会社製の合成マイカ　ＭＥ−１００の厚みが９．５〜１０Åであること、また、負電荷一価当りの層表面の占有面積が４８〜１５９Å2であることが示されている。
ウ、対比・判断
　本件発明と刊行物１に記載された発明とを対比する。
　刊行物１の層状珪酸塩は、本件発明の珪酸塩層を有すると共に有機化されていないクレイ（以下、「層状クレイ」という。）に相当するものであるから、両者は、水又はプロトン供与体を含む溶媒と、層状クレイと、熱可塑性樹脂とを、該熱可塑性樹脂の溶融温度以上の温度で混合し、上記クレイの珪酸塩層間に上記溶媒を介入させて、クレイの珪酸塩層間を拡大させると共に、上記加熱により流動性を得た上記熱可塑性樹脂を上記クレイの拡大した珪酸塩層間に導入し、上記珪酸塩層間に上記熱可塑性樹脂を導入したクレイを、上記熱可塑性樹脂中に分散させてなる樹脂複合材料を製造する方法である樹脂複合材料の製造方法であり、水又はプロトン供与体を含む溶媒の層状クレイに対する添加量、及び、層状クレイの熱可塑性樹脂に対する添加量において重複している点で一致し、以下の点で相違するものと認められる。
相違点１：本件発明では、層状クレイと熱可塑性樹脂とを、該熱可塑性樹脂の溶融温度以上の温度で混合し、その後水又はプロトン供与体を含む溶媒を添加するのに対し、刊行物１では、層状クレイを予め溶媒で膨潤させておき、熱可塑性樹脂と溶融混練するものである点、
相違点２：本件発明では、層状クレイの負電荷一価当たりの層表面の占有面積が２５〜２００Å2であり、層状クレイの厚みを７〜１２Åとするのに対し、刊行物１には、層状クレイの層表面の占有面積及び厚みについての記載がない点。
　そこで、上記相違点について検討する。
　まず、相違点２について、刊行物１において使用される層状クレイである合成マイカ（コープケミカル社製　商品名：ＭＥ１００　膨潤剤未処理）は、参考資料１によれば、その層表面の占有面積及び厚みが本件発明の範囲内であることが示され、また、刊行物２には、本件発明の層状クレイの層表面の占有面積及び厚みが一致する層状クレイが記載され、本件発明の範囲のものがよく知られたものであり、通常の層状クレイの層表面の占有面積及び厚みを示したものと認められ、相違点２は格別なものとすることはできない。
　次に、相違点１について検討する。
　相違点１は、結局、水の添加時期の相違に過ぎず、当業者が適宜行い得る程度のものと認められ、また、そのことによって、格別な効果を奏するものとも認められず、「上記クレイの珪酸塩層間に上記溶媒を介入させて、クレイの珪酸塩層間を拡大させると共に、上記加熱により流動性を得た上記熱可塑性樹脂を上記クレイの拡大した珪酸塩層間に導入し、上記珪酸塩層間に上記熱可塑性樹脂を導入したクレイを、上記熱可塑性樹脂中に分散させてなる樹脂複合材料」という本件発明の作用を得るためには、むしろ、層状クレイを溶媒で膨潤させてから、溶融した熱可塑性樹脂と混合するという刊行物１の方が優れた効果が得られるものと認められる。
　特許権者は、特許異議意見書において、刊行物１の方法では充分な溶融混練ができないおそれがあると主張しているが、その根拠を示しておらず、刊行物１においても均一に分散した組熱可塑性樹脂成物が得られていることが示され、また、本件明細書の段落【0055】の実施形態例５及び段落【0065】の実施形態６は刊行物１の方法に近いものであり、それによれば、層状クレイ（モンモリロナイト）が均一に分散されていることが示されており、本件発明の方法による作用効果が顕著であるとすることはできない。
　よって、本件発明は、刊行物１及び２に記載された発明に基づいて当業者であれば容易に発明をすることができたものである。
（４）むすび
　以上のとおりであるから、本件発明は、上記刊行物１及び２に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであり、本件発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものである。
　したがって、本件発明についての特許は、特許法第１１３条第２項に該当し、取り消されるべきものである。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１５年９月１６日（２００３．９．１６）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
樹脂複合材料の製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　珪酸塩層を有すると共に有機化されていないクレイと熱可塑性樹脂とを，該熱可塑性樹脂の溶融温度以上の温度で混合し，
その後水又はプロトン供与体を含む溶媒を添加し，
　上記クレイの珪酸塩層間に上記溶媒を介入させて，クレイの珪酸塩層間を拡大させると共に，上記加熱により流動性を得た上記熱可塑性樹脂を上記クレイの拡大した珪酸塩層間に導入し，上記珪酸塩層間に上記熱可塑性樹脂を導入したクレイを，上記熱可塑性樹脂中に分散させてなる樹脂複合材料を製造する方法であって，
　かつ，上記有機化されていないクレイは負電荷一価当たりの層表面の占有面積が２５〜２００Å２の層状クレイであると共に，
　該層状クレイの厚みは７〜１２Åの珪酸マグネシウム層又は珪酸アルミニウム層より形成される層状フィロ珪酸鉱物であり，
　また上記水又はプロトン供与体を含む溶媒は，上記クレイ１重量部に対して
１〜２００
し，
　
また上記クレイは上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．１〜３０重量部添加
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【技術分野】
　本発明は，軽量で，高剛性の樹脂複合材料の製造方法に関する。
　【０００２】
　【従来技術】
　樹脂にクレイを混合して樹脂の特性を改良することが行われている。しかし，樹脂とクレイとは相溶性が低いため，両者の混合に当たっては種々の改良策が従来より講じられている。
　【０００３】
　その具体例として，クレイを有機化して有機化クレイとなし，これを膨潤化剤及び分散媒とともにポリアミドに添加混合して複合材料を得る方法がある（特公７−４７６４４号公報）。この複合材料では，膨潤化剤としてカプロラクタムなどのモノマーを用い，ポリアミドとしてナイロン６を用いている。また，２級アンモニウムで有機化された有機化クレイと樹脂・ゴムとを混練する方法がある（特許２６７４７２０号）。また，有機化クレイと熱可塑性樹脂とを高いせん断下で混練する方法がある（特開平９−２１７０１２号公報）。
　【０００４】
　また，有機化クレイの代わりに，有機化されていない非有機化クレイを用いる方法も開示されている。非有機化クレイを用いるとコスト及び簡便性の点から有利である。かかる非有機化クレイを樹脂に分散させる方法として，従来，ポリアミド酸を塩基性溶媒に溶解させた溶液と，非有機化クレイの水分散液とを混合する方法がある（特開平９−２０８８２２号）。この方法は，ポリイミドの前駆体であるポリアミドが塩基性水溶液に溶解することを利用したものである。また，非有機化クレイと樹脂との混合体へ水蒸気を導入して混練する方法（特願平８−３３１５２０号）が提案されている。
　【０００５】
　【解決しようとする課題】
　しかしながら，上記従来の方法においては，水と親和性の高い樹脂，例えばポリビニルアルコール，ポリアミド酸，ポリアクリル酸等にしか，非有機化クレイを分散させることができない。このため，水と親和性の低い熱可塑性樹脂に，非有機化クレイを分散させることはできない。
　【０００６】
　本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，水と親和性の低い熱可塑性樹脂に，非有機化クレイも分散させることができる，樹脂複合材料の製造方法を提供しようとするものである。
　【０００７】
　【課題の解決手段】
　本発明は，珪酸塩層を有すると共に有機化されていないクレイと熱可塑性樹脂とを，該熱可塑性樹脂の溶融温度以上の温度で混合し，
その後水又はプロトン供与体を含む溶媒を添加し，
　上記クレイの珪酸塩層間に上記溶媒を介入させて，クレイの珪酸塩層間を拡大させると共に，上記加熱により流動性を得た上記熱可塑性樹脂を上記クレイの拡大した珪酸塩層間に導入し，上記珪酸塩層間に上記熱可塑性樹脂を導入したクレイを，上記熱可塑性樹脂中に分散させてなる樹脂複合材料を製造する方法であって，
　かつ，上記有機化されていないクレイは負電荷一価当たりの層表面の占有面積が２５〜２００Å２の層状クレイであると共に，
　該層状クレイの厚みは７〜１２Åの珪酸マグネシウム層又は珪酸アルミニウム層より形成される層状フィロ珪酸鉱物であり，
　また上記水又はプロトン供与体を含む溶媒は，上記クレイ１重量部に対して
１〜２００
し，
　
また上記クレイは上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．１〜３０重量部添加
　【０００８】
　次に，本発明の作用につき説明する。クレイの表面は，珪酸塩層中におけるＡｌ３＋などの３価のイオンがＦｅ２＋などの２価のイオンに置換することにより若干負に帯電しているため，クレイは，水やプロトン供与体を含む溶媒に分散しやすい。更に，クレイの中でも有機化されていない非有機化クレイは親水性が高いため，溶媒に分散しやすい。このため，水又はプロトン供与体を含む溶媒の中にクレイを混合すると，クレイの珪酸塩層間に，水又はプロトン供与体を含む溶媒が介入し，クレイの層間が拡大され，溶媒の中で均一に分散することになる。また，クレイの珪酸塩層の化学的結合が弱まる。
　【０００９】
　そして，水又はプロトン供与体を含む溶媒は，加熱されて蒸気となり高圧雰囲気を作り出す。高圧雰囲気は，珪酸塩層の弱い化学的結合を切断し，水又はプロトン供与体を含む溶媒の蒸気を珪酸塩層間から抜け出させ，その代わりに，加熱により溶融して流動性を得た熱可塑性樹脂を珪酸塩層間に導入させる。また，溶媒の介入によりクレイの層間が拡大しているため，熱可塑性樹脂の導入はスムーズに行われる。
　【００１０】
　また，クレイと溶融した熱可塑性樹脂との共存下で水またはプロトン供与体を含む溶媒を圧入した場合も，該溶媒は，同様に蒸気となって高圧雰囲気を作り出す。高圧雰囲気は，珪酸塩層の弱い化学結合を切断し，加熱により溶融して流動性を得た熱可塑性樹脂をクレイの珪酸塩層間に圧入する。また，溶媒蒸気によって珪酸塩層が被覆されているため，珪酸塩層間への熱可塑性樹脂の導入はスムーズに行われる。上記の作用は，クレイが有機化されたものであっても非有機化のものであっても奏する。
　【００１１】
　従って，本発明の製造方法によれば，水と親和性の低い熱可塑性樹脂に，非有機化クレイも分散させることができる。また，ナノメーターレベルで分散させることもできる。
　【００１２】
　また，本発明によれば，クレイを熱可塑性樹脂の中に微分散させることができるため，微量であってもクレイが他のフィラーでは為し得ない補強効果を示す。特に，強度，弾性率などの機械的性質，耐熱性，熱変形温度，低温脆化温度などの熱的性質，ガスバリヤ性などの性質を向上させることができる。
　【００１３】
　従って，得られた樹脂複合材料は，軽量で高剛性を有し，自動車用，航空機用などとしての利用価値が高い。また，その用途は，これらに限定されず，上記の優れた性質を生かすことができるものであれば分野を問わない。
　【００１４】
　また，クレイが非有機化のものでは，以下の作用を奏する。非有機化クレイの珪酸塩層には，アルカリ金属イオンが結合して中性状態を保ったまま均一に分散している。そのため，電気的な絶縁を必要とする材料に用いた場合，局所的な絶縁破壊が生じ，材料強度が低下することはない。また，熱可塑性樹脂中では，非有機化クレイの層間に配位しているアルカリ金属が珪酸塩層と強く結合し，樹脂複合材料中からは外部に排出されない構造になっている。そのため，樹脂複合材料の成形体を作製した場合，アルカリ金属が水や油に溶け出さず，電気用部品，食品用フィルムなどに用いることができる。
　【００１５】
　次に，本発明の詳細について説明する。（クレイ）本発明において用いるクレイは，有機化されたクレイであっても，有機化されていない非有機化クレイであってもよい。非有機化クレイとは，有機化されていないクレイ（粘土鉱物）をいう。非有機化クレイは，主に珪酸塩層から構成されているとともに層間にはＬｉ，Ｎａ，Ｋ等がイオン化して結合しており，水，エチレングリコール，セロソルブなどの極性溶媒で膨潤する性質を有する。
　【００１６】
　非有機化クレイは，負に帯電している。非有機化クレイは，負電荷の密度や分布等により特性は異なるが，本発明では負電荷一価当たりの層表面の占有面積が２５〜２００Å２の層状クレイである。
　【００１７】
　非有機化クレイとしては，主として，層状クレイが用いられる。層状クレイとしては，厚みが７〜１２Åの珪酸マグネシウム層又は珪酸アルミニウム層より形成される層状フィロ珪酸鉱物を用いる。層状クレイとは，いわゆる層状フィロ珪酸塩をいう。例えば，モンモリロナイト，サポナイト，ヘクトライト，バイデライト，スティブンサイト，ノントロナイト等のスメクタイト系の層状クレイや，バーミキュライト，ハロイサイト，膨潤マイカ等を例示できる。これらは，天然のものでも，合成されたものでも用いることができる。
　【００１８】
　上記非有機化クレイは，上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して，０．１〜３０重量部
添加する
　【００１９】
　（熱可塑性樹脂）熱可塑性樹脂は，熱可塑性の高分子であれば特に限定しないが，特にポリエチレン，ポリプロピレン，ポリ塩化ビニル，ポリ塩化ビニリデン，ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート，ポリスチレン，ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂），ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂），ポリメチルメタクリレート，ポリアミド，ポリアセタール，ポリカーボネート，ポリフェニレンスルフィド，ポリフェニレンエーテル，ポリエーテルエーテルケトン，ポリサルフォン，ポリエーテルサルフォン，ポリアミドイミド，ポリエーテルイミド，熱可塑性ポリイミド，天然ゴム，イソプレンゴム，クロロプレンゴム，スチレンゴム，ニトリルゴム，エチレンープロピレンゴム，ブタジエンゴム，スチレンーブタジエンゴム，ブチルゴム，エピクロルヒドリンゴム，アクリルゴム，ウレタンゴム，フッ素ゴム，シリコーンゴムなどを用いることが好ましい。これにより，クレイを均一に分散させることができる。
　【００２０】
　（水又はプロトン供与体を含む溶媒）水又はプロトン供与体を含む溶媒は，特に限定しないが，例えば，水，ジエチレングリコール，エチレングリコール，プロピレングリコール，エチレングリコールモノエチルエーテル，エチレングリコールジエチルエーテル，エチレングリコールモノアセチレート，エチレングリコールジアセチレート，ポリエチレングリコール，ポリプロピレングリコールなどがある。なお，水又はプロトン供与体を含む溶媒は，水またはプロトン供与体以外の溶媒を含んでいても良い。
　【００２１】
　（クレイの溶媒への分散）クレイを，水又はプロトン供与体を含む溶媒へ分散させるに当たっては，クレイを溶媒と混合する。これにより，溶媒は，クレイの層間に液体又はガスの状態で入り込み，クレイの層間が膨潤する。このため，クレイが分子レベルで溶媒に均一に分散する。
　【００２２】
　具体的には，溶媒の添加量は，クレイ１重量部に対して，０．０１〜１０００重量部
とすること
　【００２３】
　溶媒の添加量は，クレイ１重量部に対して，０．１〜５００重量部であることが更に好ましい。０．１重量部未満の場合には，溶媒蒸気によって作り出される圧力が低く，均一に分散させるためには，高い混練力が必要となる可能性があり，このため，製造工程を工夫する必要がありコストがかかることがある。５００重量部を超える場合には，溶媒の蒸発による蒸発潜熱のため，熱可塑性樹脂の温度が溶融温度より低下して，固化する可能性がある。これにより，混練できなくなるおそれがある。
　【００２４】
　溶媒の添加量は，クレイ１重量部に対して，１〜２００重量部であ
る。
　【００２５】
　また，溶媒の添加量は，熱可塑性樹脂１００重量部に対して１０００重量部以下であることが好ましい。これにより，クレイを均一に分散させることができ，また，得られた樹脂複合材料の中に溶媒は残らない。一方，１０００重量部を越える量の溶媒を添加しても，クレイの膨潤状態は１０００重量部以下の溶媒添加の場合と変わらないからである。また，１０００重量部を越える場合には，得られた樹脂複合材料に溶媒が残るおそれがある。
　【００２６】
　溶媒の添加量は，熱可塑性樹脂１００重量部に対して５００重量部以下であることが更に好ましい。５００重量部を超える場合には，溶媒の蒸発による蒸発潜熱のため，熱可塑性樹脂の温度が溶融温度より低下して，固化する可能性がある。これにより，混練できなくなる可能性がある。
　【００２７】
　更に，溶媒の添加量は，熱可塑性樹脂１００重量部に対して２００重量部以下が最も好ましい。２００重量部を超える場合には，溶媒による蒸発潜熱を補うための熱量が多く必要となり，コストが高くなる可能性がある。
　【００２８】
　（クレイと熱可塑性樹脂との接触）本発明においては，熱可塑性樹脂の溶融物と，上記溶媒により膨潤したクレイとが接触すればよい。従って，この場合，溶媒の添加のタイミングは，溶融状態の熱可塑性樹脂とクレイとが共存する際，又はそれ以前であることが必要とされる。
　【００２９】
　また，本発明においては，熱可塑性樹脂とクレイとを混合し，加熱した後に溶媒を添加
する
　【００３０】
　従って，溶媒は，熱可塑性樹脂が溶融する以前からクレイと共存していてもよいし，熱可塑性樹脂が溶融した後にその溶融物に対して添加されてもよい。また，溶媒の添加は，クレイ及び熱可塑性樹脂を溶融温度以上に加熱する際，又は加熱後の溶融物の混練の際に行ってもよい。また，クレイを溶媒で膨潤させたものを熱可塑性樹脂と混合した後に加熱してもよい。あるいは，熱可塑性樹脂を溶融させた後に溶媒で膨潤させたクレイを圧入してもよい。
　【００３１】
　具体例により説明する。１）熱可塑性樹脂のペレットとクレイとを乾燥状態で混合し，熱可塑性樹脂の溶融温度以上に加熱する。熱可塑性樹脂が溶融して流動させる過程で，溶媒を注入する。その後の工程で溶媒を揮発させる。
　【００３２】
　２）クレイを溶媒で膨潤させたものと，熱可塑性樹脂のペレットとを混合し，熱可塑性樹脂の溶融温度以上に加熱する。すると，熱可塑性樹脂が溶融して流動させる過程で，溶媒が揮発する。３）熱可塑性樹脂を溶融温度以上に加熱する。熱可塑性樹脂が溶融して流動している状態で，溶媒に膨潤させたクレイを圧入する。
　【００３３】
　上記熱可塑性樹脂とクレイとの接触をさせるに当たっては，両者を混練することにより行う。この混練は，溶融温度以上に加熱されて溶融状態にある熱可塑性樹脂とクレイとを攪拌して行う。例えば，２本のスクリュー（回転軸）を回転させて攪拌を行う二軸混練機を用いることができる。
　【００３４】
　スクリューの直径（Ｄ）に対する軸長さ（Ｌ）の比率（Ｌ／Ｄ）は１０〜５０であることが好ましい。１０未満の場合には，攪拌力が小さく，効率良く攪拌することが困難となるおそれがある。一方，Ｌ／Ｄが大きいほど大きな攪拌力が得られるが，５０を越える場合には，クレイの珪酸塩層自身が細かく破壊され，ガスバリア性が，向上しないおそれがある。スクリューの回転数は，１００〜２５００ｒｐｍであることが好ましい。この範囲を逸脱する場合には，効率良く攪拌することが困難となるおそれがある。
　【００３５】
　また，溶媒に分散させたクレイを，熱可塑性樹脂に添加するに当たっては，クレイに積極的に圧力を加えて熱可塑性樹脂の中に圧入することが好ましい。その理由は，クレイの層間に介入した溶媒は熱可塑性樹脂の熱によって蒸発してしまうため，圧力を加えない場合にはクレイの層間に熱可塑性樹脂が介入する前に層間の溶媒が蒸発してしまい，溶媒の層間膨潤効果が消失し，層間に熱可塑性樹脂が導入されない場合があるためである。上記クレイの圧入方法としては，例えば，送液ポンプにより熱可塑性樹脂に圧入する方法がある。
　【００３６】
　（熱可塑性樹脂の溶融温度以上）溶媒に分散されたクレイと熱可塑性樹脂との接触は，熱可塑性樹脂の溶融温度以上の温度の環境下で行われる。これにより，熱可塑性樹脂が溶融して流動性を得，クレイを分散させることになる。一方，熱可塑性樹脂の溶融温度未満で接触させた場合には，クレイの分散性が低くなる。なお，「熱可塑性樹脂の溶融温度以上」とは，熱可塑性樹脂の種類によって異なる。また，「熱可塑性樹脂の溶融温度以上の温度」の上限は，熱可塑性樹脂の変質しない温度であることが好ましい。
　【００３７】
　（加熱環境）上記クレイと熱可塑性樹脂とを上記温度環境下で接触させるに当たりこれらを加熱することがある。加熱する場合，密閉状態とするのが，圧力の高い蒸気が得られるため，望ましい。密閉状態とは，加熱により溶媒が蒸気となり，高圧雰囲気を作り出すことができる状態であり，例えば二軸混練機等の内部状態である。
　【００３８】
　【発明の実施の形態】
　実施形態例１
　本発明の実施形態例にかかる粘土複合材料の製造方法について，図１を用いて説明する。本例の製造方法の概要を説明すると，まず，熱可塑性樹脂に非有機化クレイを乾燥状態で添加した。次いで，これらを混練しながら溶融温度以上の温度で加熱して熱可塑性樹脂を溶融させるとともに水を添加し，成形した。
　【００３９】
　次に，本例の製造方法の詳細について説明する。まず，熱可塑性樹脂として，ポリフェニレンスルフィド（以下，ポリプラスチック製フォートロン０２２０Ａ−９，ＰＰＳという。）を準備した。非有機化クレイとしては，粒子状のナトリウム型モンモリロナイト（クニミネ工業製，商品名クニピアＦ，以下，Ｎａ−Ｍｔという。）を準備した。
　【００４０】
　また，図１に示すごとく，円筒９の中に２本のスクリュー６，７を備えた二軸混練機１を準備した。二軸混練機１は，熱可塑性樹脂（ＰＰＳ）９１０及び非有機化クレイ（Ｎａ−Ｍｔ）９２０を円筒９内に投入するホッパー９１，９２と，熱可塑性樹脂を加熱するヒーター９３と，水９５０を貯えておくタンク９５と，円筒９の後部に設けた成形口９６とを有している。タンク９５内の水９５０は，送液ポンプ９５１により圧入口９５２より圧入した。
　【００４１】
　円筒内へのＰＰＳ及びＮａ−Ｍｔの投入量は，７０ｇ／ｍｉｎ．，３．５ｇ／ｍｉｎ．であり，Ｎａ−Ｍｔの投入量はＰＰＳ１００重量部に対して５重量部とした。水９５０は，送液ポンプ９５１により７０ｋｇ／ｃｍ２程度の圧力を加えて，７．０ｇ／ｍｉｎ．の液量を円筒９内に圧入した。水の添加量は，ＰＰＳ１００重量部に対して１０重量部とした。
　【００４２】
　スクリュー６，７の直径は３．０ｃｍであり，円筒９の直径は９．０ｃｍであって，これらの長さは１３５ｃｍであった。スクリュー６，７の回転速度は１００ｒｐｍとした。ヒーター９３の温度は３００℃とした。成形口９６は，大きさ０．５ｍｍ×２ｍｍの四角状に開口させた。
　【００４３】
　次に，上流側のホッパー９１には熱可塑性樹脂（ＰＰＳ）９１０を，また下流側のホッパー９２には非有機化クレイ（Ｎａ−Ｍｔ）９２０を入れた。次いで，ホッパー９１，９２の出口パイプに設けたバルブ９１１，９２１を開いて，熱可塑性樹脂９１０及び非有機化クレイ９２０を円筒９の中に投入した。
　【００４４】
　すると，ＰＰＳは，スクリュー６，７の回転により，Ｎａ−Ｍｔと乾燥状態で混練されながら，円筒９の下流側に押し出された。これらの混練物はヒーター９３により３００℃に加熱されて，ＰＰＳが溶融した。
　【００４５】
　溶融したＰＰＳとＮａ−Ｍｔとからなる溶融物がスクリューにより更に下流側へ押し出されると，溶融物は圧入口９５より圧入された水９５０と混練された。溶融物の温度は３００℃であるため，水は溶融物に触れるとガス化して，分子レベルで溶融物に均一に分散した。
　【００４６】
　溶融物はやがて円筒９の成形口９６から押し出されて，厚み０．５ｍｍのシート状に成形された。成形体４は，コンベアー９７により巻取りローラー９７１へと運ばれ，巻取りローラー９７１によりロール状に巻き取られた。成形体４は，巻取りローラー９７１に運ばれる間に，徐々に熱を放散させた。また，成形体の中に含まれる水のほとんどは，コンベアー９７による運搬の際に蒸発した。以上により，樹脂複合材料からなる成形体４を得た。
　【００４７】
　得られた成形体を透過型電子顕微鏡により観察したところ，モンモリロナイトのシリケート層（厚み１ｎｍ）が１〜５層ずつ積層したものが，ＰＰＳの中で均一に分散していた。
　【００４８】
　実施形態例２
　本例の製造方法は，非有機化クレイとして膨潤性フッ素マイカ（コープケミカル（株）製ＭＥ１１０）を用いたほかは，実施形態例１と同様である。膨潤性フッ素マイカの添加量は，ＰＰＳ１００重量部に対して５重量部とした。
　【００４９】
　実施形態例３
　本例の製造方法は，Ｎａ−Ｍｔの添加量を，ＰＰＳ１００重量部に対して１０重量部としたほかは，実施形態例１と同様である。
　【００５０】
　実施形態例４本例の製造方法は，Ｎａ−Ｍｔの添加量を，ＰＰＳ１００重量部に対して３０重量部としたほかは，実施形態例１と同様である。
　【００５１】
　比較例１
　本例においては，ＰＰＳに，非有機化クレイ及び水のいずれも添加することなく，成形体を得た。ＰＰＳを混練，加熱溶融して，成形体を得た。その他は，実施形態例１と同様である。
　【００５２】
　比較例２
　本例においては，ＰＰＳ及びＮａ−Ｍｔに，水を添加することなく，成形体を得た。即ち，ＰＰＳ１００重量部に，Ｎａ−Ｍｔ５重量部を添加し，これらを混練，加熱して溶融させた。その他は，実施形態例１と同様である。得られた成形体を透過型電子顕微鏡により観察したところ，モンモリロナイトが，ＰＰＳの中で，直径１〜１００μｍの凝集体を形成していた。この凝集体は，目視で粒子として観察された。
　【００５３】
　（実験例１）
　本例においては，粘土複合材料からなる成形体のガス遮断性を評価した。評価に供した成形体は，上記実施形態例１〜４及び比較例１，２で得た成形体である。評価は，シート状の成形体（厚み０．１ｍｍ）についての窒素ガスの透過係数を測定することにより行った。測定結果を，表１に示した。表１より，実施形態例１〜４のガス透過係数は，比較例１，２に比べて低かった。このことから，実施形態例１〜４（本発明品）の樹脂複合材料が，ガス遮断性に優れていることがわかる。
　【００５４】
　【表１】
　【００５５】
　実施形態例５
　本発明の実施形態例にかかる粘土複合材料の製造方法について，図２を用いた説明する。本例の製造方法の概要を説明すると，まず，熱塑性樹脂を，溶融温度以上の温度で加熱しながら混練し，溶融させた。これに非有機化クレイの水分散液を添加した。
　【００５６】
　次に，本例の製造方法の詳細について説明する。まず，図２に示すごとく，円筒９の中に２本のスクリュー６，７を備えた二軸混練機１を準備した。円筒９は熱可塑性樹脂９１３を円筒９内に投入するホッパー９１と，非有機化クレイの水分散液９５３を貯えておくタンク９５４と，熱可塑性樹脂を加熱するヒーター９３と，円筒９内で蒸発した水を放出する開口部９２と，円筒９の後部に設けた成形口９６とを有している。タンク９５４は，その中の非有機化クレイの水分散液９５３を円筒９内に圧入するための送液ポンプ９５１及び圧入口９５２を有している。
　【００５７】
　本実施例では，熱可塑性樹脂としてナイロン６（宇部興産製のグレード１０１５Ｂ，以下「ＰＡ６」という。）を用いた。非有機化クレイとしては，実施形態例１と同様のナトリウム型モンモリロナイト（クニミネ工業製，商品名クニピアＦ，以下Ｎａ−Ｍｔという。）を用いた。
　【００５８】
　熱可塑性樹脂（本例ではＰＡ６）９１３をホッパー９１に入れた。円筒９内へのＰＡ６の投入量は，６０ｇ／ｍｉｎとした。Ｎａ−Ｍｔはイオン交換水に分散させ，２重量％の分散液とした。Ｎａ−Ｍｔの水分散液９５３の圧入は，６０ｇ／ｍｉｎとした。すなわち，溶融混練によって得られる樹脂複合材料中のＮａ−Ｍｔの量は，ＰＡ６（１００重量部）に対し，Ｎａ−Ｍｔ２重量部とした。
　【００５９】
　スクリュー６，７の直径は，３．０ｃｍであり，円筒９の直径は９．０ｃｍであって，これらの長さは１３５ｃｍであった。スクリュー６，７の回転速度は，３００ｒｐｍとした。ヒーター９３の温度は２５０℃とした。成形口９６は，直径５ｍｍの円形に開口させ，これを２つ設けた。
　【００６０】
　次に，本発明の樹脂複合材料を製造する手順を詳細に示す。熱可塑性樹脂（ＰＡ６）９１３をホッパー９１に入れた。また，同じくＮａ−Ｍｔの水分散液９５３をタンク９５に入れた。円筒９内の温度が２５０℃になるのを確認した後，スクリュー６，７を回転させた。
　【００６１】
　次いで，バルブ９１１を開き，熱可塑性樹脂９１３を円筒９内に投入した。すると，２５０℃で加熱されることにより，熱可塑性樹脂９１３は溶融し，円筒９の下流に押出された。次に，バルブ９５２を開くとともにポンブ９５１を動かして，Ｎａ−Ｍｔの水分散液９５３を，円筒９内に圧入した。
　【００６２】
　水分散液９５３は，スクリュー６，７の回転によって，溶融した熱可塑性樹脂９１３と混練された。溶融した熱可塑性樹脂は２５０℃であるので，水分散液９５３の水はガス化して開口部９２より大気中に放出されたが，水分散液９５３のＮａ−Ｍｔは熱可塑性樹脂（ＰＡ６）中に残り分散した。
　【００６３】
　そして，Ｎａ−ＭｔとＰＡ６の溶融・混練物が円筒９の成形口９６から押出されて，直径５ｍｍの紐状に成形された。成形体４は水槽９８で冷却され，巻き取りつきの裁断機９９で裁断され，樹脂複合材料のペレット４０が得られた。
　【００６４】
　得られたペレットを透過型電子顕微鏡により観察したところ，モンモリロナイトのシリケート層（厚み１ｍｍ）が１〜５層ずつ積層したものがＰＡ６中で均一に分散していた。
　【００６５】
　実施形態例６
　本例においては，Ｎａ−Ｍｔを１０重量％の割合で分散させた水分散液を用意した。用意したＮａ−Ｍｔの水分散液をＰＡ６（１００重量部）に対して２０重量部混合した。すなわち，ＰＡ６（１００重量部）に対する，Ｎａ−Ｍｔの割合は２重量部となる。この混合物を図２に示す実施形態例５と同様の二軸混練機１を用いてペレットに成形した。即ち，この混合物をホッパー９１に入れ，バルブ９１１を開口して円筒９内に投入した。但し，タンク９５４からＮａ−Ｍｔの水分散液の注入は行わなかった。これら以外は，実施形態例５と同様である。
　【００６６】
　得られた成形体を透過型電子顕微鏡により観察したところ，モンモリロナイトのシリケート層（厚み１ｎｍ）が１〜５層ずつ積層したものが，ＰＡ６中で均一に分散していた。
　【００６７】
　比較例３
　本例においては，ＰＡ６にＮａ−Ｍｔの水分散液を添加することなく，成形体を得た。その他は，実施形態例５と同様である。
　【００６８】
　比較例４
　本例においては，ＰＡ６（１００重量部）にＮａ−Ｍｔ５重量部を混合し，この混合物を図２に示す二軸混練機１のホッパー９１に入れた。次いでバルブ９１０を開口して円筒９内に投入した。但し，タンク９５４からＮａ−Ｍｔの水分散液の注入は行わなかった。これら以外は，実施形態側５と同様である。
　【００６９】
　得られた成形体を透過型電子顕徴鏡により観察したところ，モンモリロナイトはＰＡ６中で，直径１〜１００μｍの凝集体を形成していた。この凝集体は一部目視でも観察できた。
　【００７０】
　（実験例２）
　本例においては，樹脂複合材料の機械的な特性を評価した。評価に供した材料は，上記実施形態例５，６と比較例３，４で得た材料である。これらの材料を日精樹脂工業製射出成形機ＰＳ４０Ｅ２ＡＳＥおよびＦＳ７５型を用いて，ダンベル型引張り試験片を射出成形した。この成形体をＡＳＴＭＤ６３８Ｍに準じて引張り試験を行い，引張り強度，伸び，弾性率を評価した。測定結果を表２に示す。
　【００７１】
　表２より，実施形態例５，６は，比較例３，４に比べ，引張り強度，伸び，弾性率が同等以上であり，機械的強度に優れていることがわかる。
　【００７２】
　【表２】
　【００７３】
　（実験例３）
　本例においては，樹脂複合材料のガス遮断性を評価した。評価に供した材料は，上記実施形態例５，６と比較例３，４で得た材料である。これらの材料を２５０℃に加熱することにより溶融させ，プレス成形機でシート状の成形体（厚み１００μｍ）を得た。得られたシート状の成形体について窒素ガスの透過係数をＡＳＴＭＤ１４３４に準じて求めた。測定温度は６０℃とした。その結果を表３に示した。
　【００７４】
　表３に示したように実施形態例５，６は，比較例３，４に比べ，窒素ガス透過係数が小さかった。このことから実施形態例５，６の樹脂複合材料がガス遮断性に優れていることがわかる。
　【００７５】
　【表３】
　【００７６】
　実施形態例７
　熱可塑性樹脂としてナイロン６６（宇部興産製のグレード２０２０Ｂ，以下ＰＡ６６と略す）を用い，ヒーター温度を２６５℃とした以外は，実施形態例５と同様にして樹脂複合材料を作製し，樹脂複合材料のペレットを得た。得られたペレットを透過型電子顕微鏡により観察したところ，モンモリロナイトのシリケート層（厚み１ｎｍ）が１〜５層ずつ積層したものが，ＰＡ６６中で均一に分散していた。
　【００７７】
　比較例５
　本例においては，ＰＡ６６にＮａ−Ｍｔの水分散液を添加することなく，成形体を得た。その他は，実施形態例７と同様である。
　【００７８】
　比較例６
　本例においては，ＰＡ６６（１００重量部）にＮａ−Ｍｔ２重量部を混合し，この混合物を図２に示す二軸混練機１のホッパー９１に入れた。次いで，バルブ９１０を開口して円筒９内に投入した。但し，タンク９５４からＮａ−Ｍｔの水分散液の注入は行わなかった。その他の点は，実施形態例７と同様である。得られた成形体を透過型電子顕微鏡により観察したところ，モンモリロナイトはＰＡ６６中で，直径１〜１００μｍの凝集体を形成していた。この凝集体は一部目視でも観察できる大きさであった。
　【００７９】
　（実験例４）
　本例においては，樹脂複合材料の機械的な特性を評価した。評価に供した材料は，上記実施形態例７及び比較例５，６で得た材料である。これらの材料を実験例２と同様に成形し，ＡＳＴＭＤ６３８Ｍに準じて引張り試験を行い，引張り強度，伸び及び弾性率を評価した。測定結果を表４に示した。表４より，実施形態例７は，比較例５，６に比べ，引張り強度，伸び及び弾性率が同等以上であり，機械的強度に優れていることがわかる。
　【００８０】
　【表４】
　【００８１】
　（実験例５）
　本例においては，樹脂複合材料のガス遮断性を評価した。評価に供した材料は，上記実施形態例７及び比較例５，６で得た材料である。これらの材料を２８０℃に加熱することにより溶融させ，プレス成形機でシート状の成形体（厚み１００μｍ）を得た。得られたシート状の成形体について窒素ガスの透過係数をＡＳＴＭＤ１４３４に準じて求めた。測定温度は６０℃とした。その結果を表５に示した。表５に示したように実施形態例７は，比較例５，６に比べ，窒素ガス透過係数が小さかった。このことから実施形態例７の樹脂複合材料がガス遮断性に優れていることがわかる。
　【００８２】
　【表５】
　【００８３】
　実施形態例８
　熱可塑性樹脂樹脂としてナイロン１２（宇部興産製のグレード３０２４Ｂ，以下ＰＡ１２と略す）を用い，ヒーター温度を２１０℃とし，Ｎａ−Ｍｔの水分散液の濃度を２．５重量％とした。それ以外は，実施形態例５と同様にして樹脂複合材料を調製し，そのペレットを得た。得られたペレットを透過型電子顕微鏡により観察したところ，モンモリロナイトのシリケート層（厚み１ｎｍ）を１〜５層ずつ積層したものが，ＰＡ１２中で均一に分散していた。
　【００８４】
　比較例７
　本例においては，ＰＡ１２にＮａ−Ｍｔの水分散液を添加することなく，成形体を得た。その他は，実施形態例８と同様である。
　【００８５】
　比較例８
　本例においては，ＰＡ１２（１００重量部）にＮａ−Ｍｔ２．５重量部を混合し，この混合物を図２に示す二軸混練機１のホッパー９１に入れた。次いで，バルブ９１０を開口して円筒９内に投入した。但し，タンク９５４からＮａ−Ｍｔの水分散液の注入は行わなかった。これら以外は，実施形態例８と同様である。得られた成形体を透過型電子顕微鏡により観察したところ，モンモリロナイトはＰＡ１２中で，直径１〜１００μｍの凝集体を形成していた。この凝集体は一部目視でも観察できた。
　【００８６】
　（実験例６）
　本例においては，樹脂複合材料の機械的な特性を評価した。評価に供した材料は，上記実施形態例８と比較例７，８で得た材料である。これらの材料を実験例２と同様にして曲げ試験片を射出成形し，ＡＳＴＭＤ７９０に準じて曲げ試験を行い，曲げ強度，曲げ弾性率を評価した。測定結果を表６に示した。表６より，実施形態例８は，比較例７，８に比べて，曲げ強さ，曲げ弾性率が同等以上であり，機械的強度に優れていることがわかる。
　【００８７】
　【表６】
　【００８８】
　実施形態例９
　熱可塑性樹脂として共重合ナイロン（宇部興産製のグレード５０３３Ｂ，以下共重合ＰＡと略す）を用い，ヒーター温度を２２０℃とし，Ｎａ−Ｍｔの水分散液の濃度を２．０重量％とした。それ以外は，実施形態例５と同様にして樹脂複合材料を作製し，そのペレットを得た。得られた樹脂複合材料を透過型電子顕微鏡により観察したところ，モンモリロナイトのシリケート層（厚み１ｎｍ）が１〜５層ずつ積層したものが，共重合ＰＡ中で均一に分散していた。
　【００８９】
　比較例９
　本例においては，共重合ＰＡにＮａ−Ｍｔの水分散液を添加することなく，成形体を得た。その他は，実施形態例９と同様である。
　【００９０】
　（実験例７）
　本例においては，樹脂複合材料のガス遮断性を評価した。評価に供した材料は，上記実施形態例９と比較例９で得た材料である。これら材料を２５０℃に加熱することにより溶融させ，プレス成形機でシート状の成形体（厚み１００μｍ）を得た。得られたシート状の成形体について窒素ガスの透過係数をＡＳＴＭＤ１４３４に準じて求めた。測定温度は６０℃とした。その結果を表７に示した。表７に示したように実施形態例９は，比較例９に比べて，窒素ガス透過係数が小さかった。このことから実施形態例９の樹脂複合材料がガス遮断性に優れていることがわかる。
　【００９１】
　【表７】
　【００９２】
　【発明の効果】
　本発明によれば，水と親和性の低い熱可塑性樹脂に，非有機化クレイを分散させることができる，樹脂複合材料の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　実施形態例１における，樹脂複合材料の製造方法を示す説明図。
　【図２】
　実施形態例５における，樹脂複合材料の製造方法を示す説明図。
　【符号の説明】
　１．．．二軸混練機，４．．．成形体，４０．．．ペレット，６，７．．．スクリュー，９．．．円筒，９１０，９１３．．．熱可塑性樹脂，９２０．．．非有機化クレイ，９５０．．．水，９５３．．．水分散液，