(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
石炭を溶媒に分散させてスラリー化する石炭前処理工程と、
前記石炭前処理工程の生成物に、分散型鉄触媒を投入して石炭スラリーを製造する工程と、
前記石炭スラリーとクラッキングガスとを反応させて前記石炭スラリーを液化する石炭液化工程と、
前記石炭液化工程の生成物に、更にクラッキングガスとしてＬＮＧ（Ｌｉｑｕｅｆｉｅｄ  Ｎａｔｕｒａｌ  Ｇａｓ）を供給し液化生成物を製造する工程と、
前記液化生成物からコークス用添加剤を分離して液状のオイルを製造する分離工程と、
前記分離工程で得られた液状の前記オイルを前記石炭前処理工程に供給して前記溶媒として用いる再循環工程と、を含むことを特徴とするコークス用添加剤の製造方法。
【請求項２】
前記石炭前処理工程は、前記溶媒に対して乾燥した石炭を重量比１／１乃至１／４の割合で混合することを特徴とする請求項１に記載のコークス用添加剤の製造方法。
【請求項３】
前記分散型鉄触媒は、Ｆｅ２Ｏ３であることを特徴とする請求項２に記載のコークス用添加剤の製造方法。
【請求項４】
前記分散型鉄触媒は、石炭１００重量部に対して０．５乃至３．０重量部の割合で投入されることを特徴とする請求項３に記載のコークス用添加剤の製造方法。
【請求項５】
前記分離工程は、前記液化生成物から気体成分を分離するセパレーティング（ｓｅｐａｒａｔｉｎｇ）段階と、液体状物質と固体状物質とを分離するろ過段階と、前記ろ過段階で分離された前記液体状物質を蒸留して前記コークス用添加剤を分離する分別蒸留段階と、を含み、
前記再循環工程は、前記分別蒸留段階で前記コークス用添加剤と分離された前記オイルを前記石炭前処理工程に供給する工程であることを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載のコークス用添加剤の製造方法。
【請求項６】
前記ろ過段階は、１２０乃至４００℃の温度で行われることを特徴とする請求項５に記載のコークス用添加剤の製造方法。
【請求項７】
前記分別蒸留段階は、２００乃至３５０℃の温度で行われることを特徴とする請求項６に記載のコークス用添加剤の製造方法。
【請求項８】
前記石炭前処理工程は、石炭を粉砕する段階と、粉砕された石炭を乾燥する石炭乾燥段階とを更に含むことを特徴とする請求項７に記載のコークス用添加剤の製造方法。
【請求項９】
前記石炭乾燥段階は、石炭の水分含有量が２０ｗｔ％以下となるように乾燥することを特徴とする請求項８に記載のコークス用添加剤の製造方法。
【請求項１０】
前記石炭液化工程は、２５０乃至４５０℃の温度と、３０〜１２０ｂａｒの圧力下で行われることを特徴とする請求項７に記載のコークス用添加剤の製造方法。
【請求項１１】
前記石炭液化工程は、クラッキングガスを３００乃至６００℃に加熱して供給することを特徴とする請求項１０に記載のコークス用添加剤の製造方法。
【請求項１２】
前処理された石炭と溶媒とを混合してスラリー化するミキシングドラムと、
前記ミキシングドラムに分散触媒を供給する触媒供給部と、
前記ミキシングドラムを経た石炭スラリーを液化する反応器と、
前記反応器にクラッキングガスとしてＬＮＧ（Ｌｉｑｕｅｆｉｅｄ  Ｎａｔｕｒａｌ  Ｇａｓ）を供給するガス供給部と、
前記反応器で生成された液化生成物からコークス用添加剤を分離するための分離部と、
前記分離部と前記ミキシングドラムとの間に連結され、分離部で分離されたオイルをミキシングドラムに溶媒として供給する供給ラインと、
を含むことを特徴とするコークス用添加剤の製造装置。
【請求項１３】
前記分離部は、液化工程生成物から気体成分を分離するセパレータと、前記セパレータに連結され、液体状物質と固体状物質とを分離するフィルタ装置と、前記フィルタ装置で分離された液体状物質を蒸留して前記コークス用添加剤を分離し、前記供給ラインを介して前記ミキシングドラムに連結され、添加剤と分離された前記オイルをミキシングドラムに供給する蒸留器と、を含むことを特徴とする請求項１２に記載のコークス用添加剤の製造装置。
【請求項１４】
前記製造装置は、石炭前処理のために、石炭を粉砕する紛砕機と、粉砕された石炭を乾燥する乾燥機と、を更に含むことを特徴とする請求項１３に記載のコークス用添加剤の製造装置。
【請求項１５】
前記触媒供給部は、分散型鉄触媒を供給する構造であることを特徴とする請求項１２〜１４の何れか１項に記載のコークス用添加剤の製造装置。
【請求項１６】
前記ガス供給部は、ＬＮＧを供給する構造であることを特徴とする請求項１５に記載のコークス用添加剤の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
コークスの強度を向上させることができるコークス用添加剤の製造方法及び製造装置を開示する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、コークスは、原料炭（ｃｏｋｉｎｇ  ｃｏａｌ）を用いてコークス製造工程により製造する。コークスを製造するのに使用される原料炭は、粘結性の程度に応じて強粘炭と微粘炭に分類される。大型高炉の安定した操業のためには、高強度のコークスの使用が要求される。高強度のコークスを製造するためには、粘結性に優れた強粘炭を使用したり、微粘炭に比べて強粘炭を大量使用したりすることが有利である。このため、これまではコークスの製造において高品位かつ高価な強粘炭が大量に使用されてきた。
【０００３】
しかし、世界的な冶金用粘結炭需要の急激な増加、及び強粘炭の限られた埋蔵量によって、強粘炭の確保がますます難しくなっており、これによって強粘炭の価格が急騰するという問題が発生した。従って、低品位かつ安価な亜瀝青炭又は褐炭などの非粘結炭を原料炭として用いながら、高強度のコークスを製造できる技術開発が活発に進められている。
例えば、低品位の原料炭を高温高圧条件で高価な超臨界溶媒に溶かして粘結物質を抽出する溶媒出方式により、コークス製造用品質改善剤を製造する技術が開発された。
【０００４】
しかし、従来の方法は、大型設備の構築が要求されて設備投資費が過度にかかるという欠点があり、また高価な水素を継続的に供給しなければならず、このために水素製造設備という高価な設備が必要であるので、製造経費が増加するという問題があった。
また、従来は、主に石炭からオイルの生産に焦点が当てられていて、コークス用添加剤の大量生産は、十分になされていなかった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、コークス用添加剤の抽出に最適化されたコークス用添加剤の製造方法及び製造装置を提供することを課題とする。
また本発明は、コークス用添加剤の抽出に最適化された石炭液化工程により、コークス強度向上のためのコークス用添加剤を容易かつ効果的に生産できるコークス用添加剤の製造方法及び製造装置を提供することを課題とする。
【０００６】
更に本発明は、水素化設備といった大型設備の構築なく添加剤を生産できるコークス用添加剤の製造方法及び製造装置を提供することを課題とする。
また本発明は、製造工程をより簡素化できるコークス用添加剤の製造方法及び製造装置を提供することを課題とする。
【０００７】
更に本発明は、低品位炭を用いてコークス用添加剤を製造できるコークス用添加剤の製造方法及び製造装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一態様に係る添加剤の製造方法は、石炭を溶媒に分散させてスラリー化する石炭前処理工程と、石炭前処理工程の生成物に、分散型鉄触媒を投入して石炭スラリーを製造する工程と、石炭スラリーとクラッキングガスとを反応させて石炭スラリーを液化する石炭液化工程と、石炭液化工程の生成物に、更にクラッキングガスとしてＣＯＧ（Ｃｏｋｅ  Ｏｖｅｎ  Ｇａｓ）及び／又はＬＮＧ（Ｌｉｑｕｅｆｉｅｄ  Ｎａｔｕｒａｌ  Ｇａｓ）を供給し液化生成物を製造する工程と、液化生成物からコークス用添加剤を分離して液状のオイルを製造する分離工程と、分離工程で得られた液状のオイルを石炭前処理工程に供給して前記溶媒として用いる再循環工程と、を含むことができる。
【０００９】
前記石炭前処理工程は、石炭を粉砕する段階と、粉砕された石炭を乾燥する段階とを更に含むことができる。
【００１０】
前記石炭は、褐炭又は亜瀝青炭を含むことができる。
前記石炭粉砕段階において、石炭は、６０メッシュ（ｍｅｓｈ）以下の大きさに粉砕される。
前記石炭乾燥段階は、石炭の水分含有量が２０ｗｔ％以下となるように乾燥してもよい。
【００１１】
前記石炭前処理工程は、溶媒に対して乾燥した石炭を重量比１／１〜１／４で混合してスラリー化する工程であってもよい。
前記分散型鉄触媒は、Ｆｅ２Ｏ３であってもよい
前記分散型鉄触媒は、石炭１００重量部に対して０．５〜３．０重量部投入されることがｑできる。
【００１２】
前記石炭液化工程は、２５０〜４５０℃の温度と、３０〜１２０ｂａｒの圧力下で行われる。
前記石炭液化工程は、クラッキングガスを３００〜６００℃に加熱して供給することができる。
【００１３】
前記分離工程は、液化生成物から気体成分を分離するセパレーティング（ｓｅｐａｒａｔｉｎｇ）段階と、液体状物質と固体状物質とを分離するろ過段階と、ろ過段階で分離された液体状物質を蒸留してコークス用添加剤を分離する分別蒸留段階とを含み、前記再循環工程は、前記分別蒸留段階でコークス用添加剤と分離されたオイルを前記石炭前処理工程に供給する工程であってもよい。
前記ろ過段階は、１２０〜４００℃の温度で行われる。
前記分別蒸留段階は、２００〜３５０℃の温度で行われる。
【００１４】
本態様の製造装置は、前処理された石炭と溶媒とを混合してスラリー化するミキシングドラムと、前記ミキシングドラムに分散触媒を供給する触媒供給部と、前記ミキシングドラムを経た石炭スラリーを液化する反応器と、前記反応器にクラッキングガスを供給するガス供給部と、前記反応器から生成された液化生成物から添加剤を分離するための分離部と、前記分離部と前記ミキシングドラムとの間に連結され、分離部で分離されたオイルをミキシングドラムに溶媒として供給する供給ラインとを含むことができる。
【００１５】
前記分離部は、液化工程生成物から気体成分を分離するセパレータと、前記セパレータに連結され、液状物質と固状物質とを分離するフィルタ装置と、前記フィルタ装置で分離された液体状物質を蒸留して添加剤を分離し、前記供給ラインを介して前記ミキシングドラムに連結され、添加剤と分離されたオイルをミキシングドラムに供給する蒸留器とを含むことができる。
【００１６】
前記製造装置は、石炭前処理のために石炭を粉砕する紛砕機と、粉砕された石炭を乾燥する乾燥機とを更に含むことができる。
前記触媒供給部は、分散型鉄触媒を供給する構造であってもよい。
前記ガス供給部は、ＣＯＧ及び／又はＬＮＧを供給する工程であってもよい。
【発明の効果】
【００１７】
このような本発明の態様によれば、最適化された添加剤製造工程を実現することができる。
また、添加剤製造工程を最適化してコークス用添加剤をより経済的かつ効率的に生産することができる。
【００１８】
更に、工程を簡素化することによって、コスト節減が可能で、コークス用添加剤の製造費用を低減することができる。
また、水素製造のための設備の接地が不必要なので、生産コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本実施例によるコークス用添加剤の製造装置を示す概略的な構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下で使用される専門用語は、単に特定の実施例を言及するためのものであり、本発明を限定することを意図しない。ここで使用される単数形態は、文章がこれと明確に反対の意味を示さない限り、複数形態も含む。明細書で使用される「含む」の意味は、特定の特性、領域、整数、段階、動作、要素及び／又は成分を具体化し、他の特定の特性、領域、整数、段階、動作、要素、成分及び／又は群の存在や付加を除外させるものではない。
【００２１】
以下、添付した図面を参照して、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者が容易に実施できるように本発明の実施例を説明する。本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者が容易に理解できるように、後述する実施例は、本発明の概念と範囲を逸脱しない限度内で多様な形態に変形できる。これによって、本発明は種々の異なる形態で実現可能であり、ここで説明する実施例に限定されない。
【００２２】
図１は、本実施例によるコークス用添加剤の製造装置の構成を示す概略的な構成図である。
図１に示すように、本実施例の製造装置は、前処理された石炭と溶媒とを混合してスラリー化するミキシングドラム１０と、前記ミキシングドラム１０に分散触媒を供給する触媒供給部２０と、前記ミキシングドラム１０を経た石炭スラリー（ｓｌｕｒｒｙ）を液化する反応器３０と、前記反応器３０にクラッキングガスを供給するガス供給部３２と、前記反応器３０から生成された液化生成物から添加剤を分離するための分離部４０と、前記分離部４０と前記ミキシングドラム１０との間に連結され、分離部で分離されたオイルをミキシングドラム１０に溶媒として供給する供給ライン５０とを含む。
【００２３】
前記製造装置は、石炭を前処理するために、石炭を粉砕する紛砕機１２と、粉砕された石炭を乾燥する乾燥機１４と、を更に含むことができる。
本実施例において、添加剤製造のための原料の石炭は、褐炭や亜瀝青炭といった低品位の非粘結炭を含むことができる。褐炭や亜瀝青炭などの低品位炭は、粘結性などの物性が低いのに対し、埋蔵量が豊富で安価であるので、コークス用添加剤の製造時に、生産単価を低減することができる。
【００２４】
ミキシングドラム１０は、前処理された石炭と溶媒とを混合して石炭スラリーを形成する。
本実施例において、ミキシングドラム１０に投入される溶媒は、分離部４０においてに添加剤が分離され、残ったオイルを使用する。
【００２５】
このために、供給ライン５０が分離部４０とミキシングドラム１０との間に連結され、添加剤の分離後に残ったオイルが供給ライン５０を介してミキシングドラム１０に溶媒として再循環して供給される。
このように、分離部４０を経て分離された液状のオイルを直ちにミキシングドラム１０に供給して溶媒として再利用することによって、設備を簡素化することができ、工程を単純化して添加剤の生産コストを低減することができる。
【００２６】
前記触媒供給部２０は、ミキシングドラム１０に連結され、分散型鉄触媒が供給される。これによって、分散型鉄触媒がミキシングドラム１０内で石炭及び溶媒と一緒に均一に混合される。
【００２７】
本実施例において、前記分散型鉄触媒は、Ｆｅ２Ｏ３であってもよい。このように、分散型鉄触媒を投入して石炭スラリーに混合することによって、液化反応時の反応性を高めることができる。これによって、液化反応時にクラッキングガスとしてＣＯＧ（Ｃｏｋｅ  Ｏｖｅｎ  Ｇａｓ）又はＬＮＧ（Ｌｉｑｕｅｆｉｅｄ  Ｎａｔｕｒａｌ  Ｇａｓ）を使用しても、前記分散型鉄触媒が反応性を高めて、添加剤生産のための十分な反応効果を引き出すことができる。
【００２８】
ミキシングドラム１０で混合された石炭スラリーは、高圧ポンプによって反応器３０に移送される。石炭スラリーがミキシングドラム１０から反応器３０の間に移送される過程で、ミキシングドラム１０と反応器３０との間に設けられた加熱部１６によって石炭スラリーに熱量を供給して、石炭スラリーを設定温度まで加熱する。
【００２９】
前記反応器３０は、高温高圧に十分に耐えて内部に反応空間を有する容器であって、高温高圧下で石炭スラリーを液化させる。反応器３０の外側には、反応器３０に熱エネルギーを供給するためのヒータなどが設けられ、内部には撹拌機が設けられる。
前記ガス供給部３２は、反応器３０の一側に連結され、反応器３０にクラッキングガスを供給する。本実施例において、前記ガス供給部３２は、クラッキングガスとしてＣＯＧ、ＬＮＧ、又はこれらの組み合わせを供給する。
【００３０】
このように、クラッキングガスとしてＣＯＧやＬＮＧを用いることによって、本実施例の装置は、従来の水素製造設備を備える必要がなくなる。水素製造設備は、知られているように、複雑な設備で建設費用が総設備費用の１／４に達し、運転経費も多くかかる。従って、本実施例の場合、水素製造設備を設置しなくてもよいので、工場全体の規模を減らし、添加剤の生産コストを大きく低減させることができる。
【００３１】
前記分離部４０は、液化生成物から気体成分を分離するセパレータ４２と、前記セパレータに連結され、液状物質と固状物質とを分離するフィルタ装置４４と、前記フィルタ装置で分離された液状物質を蒸留してコークス用添加剤Ｂを分離する蒸留器４６とを含む。
前記分離部４０の蒸留器４６は、供給ライン５０を介して前記ミキシングドラム１０に連結される。これによって、蒸留器４６を経て添加剤と分離されたオイルは、供給ラインを通してミキシングドラム１０に供給される。前記蒸留器４６は、沸点の差を利用して添加剤を分離する分別蒸留器が用いられる。
【００３２】
このように、本装置は、分離部４０を経て最終的にコークス用添加剤Ｂを生産することができる。
以下、本実施例による添加剤の製造過程を説明する。
添加剤を製造するための工程は、石炭を溶媒に分散させてスラリー化する石炭前処理工程と、石炭前処理時、分散型鉄触媒を投入する工程と、石炭スラリーとクラッキングガスとを反応させて石炭スラリーを液化する石炭液化工程と、石炭液化工程時にクラッキングガスとしてＣＯＧ及び／又はＬＮＧを供給する工程と、液化生成物から添加剤を分離する分離工程と、分離工程で得られた液状のオイルを前記石炭前処理工程に供給して溶媒として用いる再循環工程と、を含む。
【００３３】
石炭前処理工程は、添加剤製造のための原料である石炭を前処理して準備する過程であって、石炭を粉砕した後、粉砕された石炭を乾燥する過程を経る。
原料の石炭は、粘結性が低いか又はなく、価格が安い微粘炭（又は低級炭）であり、褐炭、亜瀝青炭などを使用することができる。褐炭、亜瀝青炭などの低品位炭を、紛砕機により粉砕する。石炭は、例えば、６０メッシュ以下の大きさに粉砕することができる。
【００３４】
粉砕された石炭は、乾燥工程により水分を除去する。石炭の水分は、石炭と溶媒との混合を妨げ、反応器の圧力を不安定にして反応効率を低下させる。本実施例においては、石炭乾燥工程により、石炭の水分含有量が２０ｗｔ％以下になるように乾燥する。石炭の水分含有量が２０ｗｔ％を超えると、前記のような工程効率の低下及び追加的な廃ガス処理工程が必要になる。
【００３５】
粉砕及び乾燥した石炭は、溶媒と混合されてスラリー化される。本実施例において、前記溶媒に対して乾燥した石炭は、重量比１／１〜１／４で混合される。
溶媒に対する石炭の比率が１／１より大きい場合には、溶媒の量が少なくて石炭スラリーがよく生成されない。これによって、反応器における石炭転換率も低くなる。
溶媒に対する石炭の比率が１／４より低い場合には、溶媒が過度に多く混合されて石炭スラリーの粘度が低下し、各工程での処理量が増大して設備の規模が増加する。これによって、装置費用及びユーティリティ使用量が増加して費用が増大するという問題が発生する。
【００３６】
ここで、前記溶媒は、添加剤の製造過程において最終的に添加剤を分離し、残ったオイルを用いることができる。
前記石炭前処理過程において分散型鉄触媒が投入される。
本実施例において、前記分散型鉄触媒は、Ｆｅ２Ｏ３であってもよい。このように、分散型鉄触媒を投入して石炭スラリーに混合することによって、液化反応時の反応性を高めることができる。
【００３７】
前記分散型鉄触媒は、石炭１００重量部に対して０．５〜３．０重量部投入される。
前記分散型鉄触媒の投入が前記範囲より少ない場合には、触媒として役割を十分に果たすことができず、前記範囲を超えると、回収が難しく、触媒が多すぎて良くない影響を与える。
【００３８】
前記工程を経てスラリー化された石炭は、反応器に移送されて石炭液化工程を経る。石炭スラリーは、液化工程に移送される過程で加熱工程を経て所望の温度まで加熱される。
石炭液化工程は、前記前処理工程でスラリー化された石炭を、十分に高い温度で液化する段階である。反応器内に石炭スラリーとクラッキングガスとを投入し、設定された温度と圧力下で液化反応を進行させる。
【００３９】
本実施例において、前記石炭液化工程は、２５０〜４５０℃の温度と、３０〜１２０ｂａｒの圧力下で行われる。反応器内部の圧力は、クラッキングガスの供給量を調節することにより制御可能である。
【００４０】
反応器の内部が前記温度と圧力範囲に制御されることによって、石炭と溶媒とが混合された混合物、即ち石炭スラリーで液化反応が進行する。この時、供給されるクラッキングガスは、反応器内部の圧力を調節するだけでなく、石炭を構成する炭素原子間の切れた環を連結して、液化させる役割を果たす。
【００４１】
石炭液化工程で、温度が２５０℃より低い場合には石炭がメルティング（ｍｅｌｔｉｎｇ）されないので液化工程が進行せず、温度が４５０℃を超えると石炭のコーキングが起きて石炭が硬く固まって反応を低下させる。
【００４２】
また、石炭液化工程で反応圧力が３０ｂａｒより小さい場合には、反応器内の圧力が低すぎて石炭に水素が供与されないという問題が生じる。また、圧力が１２０ｂａｒを超えると、石炭に水素が過度に供与されて、最終生成物のコークス用添加剤の生産量が減少し、オイルなどの所望しない物質の生産量が増加する。
【００４３】
前記石炭液化段階において、前記クラッキングガスとしてＣＯＧ、ＬＮＧ、又はこれらの混合ガスが供給される。
工程条件に応じて、反応器にＣＯＧ又はＬＮＧの中の何れか１つを選択的に用いたり、ＣＯＧとＬＮＧの両方を用いたりして反応器の内部に供給することができる。
このように、ＣＯＧやＬＮＧを用いることによって、石炭液化工程で液化オイルの生産量が減少し、添加剤の生産量が増加する。
【００４４】
前記クラッキングガスは、石炭液化反応が行われる反応器の内部温度に合わせて３００〜６００℃に加熱して供給することができる。これによって、クラッキングガスの投入時の反応器内部の温度に変化が最小化され、反応性の低下を防止することができる。
前記石炭液化工程で生成した生成物は、分離工程により最終目標のコークス用添加剤として分離することができる。
【００４５】
本実施例において、前記分離工程は、順次に、液化工程生成物から気体成分を分離するセパレーティング（ｓｅｐａｒａｔｉｎｇ）段階と、液状物質と固状物質とを分離するろ過段階と、ろ過段階で分離された液状物質を蒸留して添加剤を分離する分別蒸留段階とを含む。
【００４６】
石炭液化工程を経て液化した生成物は、固体状生成物、液体状生成物、及び気体状生成物を全て含む。液体状生成物は、コークス用添加剤及びオイルを含み、気状生成物は、燃料ガス、硫黄、アンモニアなどを含むことができる。
【００４７】
前記セパレーティング段階は、石炭液化工程により生成された物質中の最も軽い気体成分（Ｃ１〜Ｃ５、Ｈ２Ｓ、ＮＨ３、Ｈ２など）を生成物から分離する。前記ろ過段階では、生成物を固体状生成物（ｒｅｓｉｄｕｅ）と液体状生成物とに分離する。
前記ろ過段階に続く前記分別蒸留段階は、ろ過段階で分離された液状生成物を蒸留するもので、最終的にコークス用添加剤が分離されて得られる。
【００４８】
本実施例において、前記ろ過段階は、１２０〜４００℃の温度で行われる。
前記コークス用添加剤は、軟化点が１２０℃内外である。従って、前記ろ過段階で温度が１２０℃より低い場合には、コークス用添加剤は、固体状生成物として存在し、これによって、固状生成物とコークス用添加剤とが混合されるので、コークス用添加剤のみを分離できなくなる。従って、前記ろ過段階は、コークス用添加剤の軟化点を考慮して、１２０℃以上の温度で行う。
【００４９】
また、上記したように、石炭液化工程は、２５０〜４５０℃の温度範囲で行われるため、石炭液化工程で生成された生成物は、冷却しなければ、当初は１２０〜４００℃の高温で存在する。従って、前記ろ過段階で生成物を更に加熱せずに、石炭液化工程の直後にろ過段階を行う場合、生成物が有する熱を利用して１２０℃以上の温度でろ過過程を行うことができる。これによって、本実施例において前記ろ過段階は、石炭液化工程の直後に生成物の温度が１２０℃以下に下がる前に行う必要がある。
【００５０】
前記分別蒸留段階では、ろ過段階を経て分離された液状生成物を、蒸留器を用いて蒸留してコークス用添加剤を得ることができる。
ろ過段階で分離された液状生成物は、上記したように、コークス用添加剤だけでなくオイルを含んでおり、温度によっては、一部の燃料ガス、硫黄、アンモニアなどを更に含むことができる。
【００５１】
前記分別蒸留段階では、通常使用される分別蒸留が利用可能である。
本実施例において、前記分別蒸留段階はＶａｃｕｕｍ状態で操作され、２００〜３５０℃の温度で行われる。液体状生成物中のオイルは、前記圧力下で沸点が２００〜３５０℃より低いので、分別蒸留方法を利用して液体状生成物からオイルを分離除去してコークス用添加剤を得ることができる。つまり、分別蒸留段階で２００℃〜３５０℃の温度に液体状生成物を加熱すると、オイル（Ｏｉｌ）が蒸発し、残留物としてコークス用添加剤のみを分離することができる。これによって、分別蒸留段階によりオイルを分離して最終的にコークス用添加剤が得られる。
【００５２】
前記再循環工程は、分離工程で得られたオイルを前記石炭前処理工程に供給することにより、オイルは、石炭スラリー化工程の溶媒として再利用される。
本実施例において、前記再循環工程は、分別蒸留段階により得られたオイルを直ちに石炭前処理工程のミキシングドラムに供給する。
このように、分離工程で分離されたオイルを直ちに石炭前処理工程に再循環させることにより、工程を単純化することができる。
【００５３】
上記では、本発明の好ましい実施例について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、特許請求の範囲と発明の詳細な説明及び添付した図面の範囲内で多様に変形して実施することが可能であり、これも本発明の範囲に属することは当然である。
【図１】
0006461345.tif 000002