(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンピューターが、車両用電線の曲げ作業を行う際の複数の把持方法ごとにそれぞれ閾値を設定し、
コンピューターが、前記車両用電線の前記曲げ作業のために選択された把持方法により加えられる力と前記選択された把持方法に対応した前記閾値と比較することで、前記選択された把持方法による前記曲げ作業の作業性を評価することを特徴とする車両用電線の作業性評価方法。
【請求項２】
前記選択された把持方法により加えられる力は、前記曲げ作業を行う前記曲げ箇所の前記曲げ半径、前記曲げ半径を前記曲げるために必要な前記曲げ力、および前記選択された把持方法から求めたモーメントＭであり、
前記選択された把持方法に対応した前記閾値は、前記車両用電線固有の閾値となる力を前記選択された把持方法によって出したときのモーメント最大値Ｍｍａｘであり、
前記モーメントＭと前記モーメント最大値Ｍｍａｘとを比較することで前記曲げ作業の作業性を評価することを特徴とする請求項１に記載の車両用電線の作業性評価方法。
【請求項３】
前記モーメントＭおよび前記モーメント最大値Ｍｍａｘは、あらかじめ決められた把持方法ごとに対応付けされた把持方法係数を掛けた値であることを特徴とする請求項１または２に記載の車両用電線の作業性評価方法。
【請求項４】
前記把持方法は、車両用電線を配置する際における周囲の構造物の状態から選択されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の車両用電線の作業性評価方法。
【請求項５】
前記曲げ作業が行われる前記曲げ箇所ごとに、前記曲げ作業の作業性を評価した結果に対応した色分けを行って、前記車両用電線の配置形状を表示することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の車両用電線の作業性評価方法。
【請求項６】
前記閾値は多段階とし、前記曲げ作業が行われる前記曲げ箇所ごとに、前記多段階の前記閾値ごとに作業性を評価した結果に対応した色分けを行って、前記車両用電線の配置形状を表示することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一つに記載の車両用電線の作業性評価方法。
【請求項７】
車両用電線およびその配置を設計する設計部と、
前記設計部によって設計された前記車両用電線の曲げ作業を行う際の複数の把持方法ごとにそれぞれ閾値を設定し、
前記車両用電線の前記曲げ作業のために選択された把持方法により加えられる力と前記選択された把持方法に対応した前記閾値と比較することで、前記選択された把持方法による前記曲げ作業の作業性を評価する評価部と、を有することを特徴とする車両用電線の作業性評価装置。
【請求項８】
前記設計部は、車両用電線固有の前記閾値を記憶しており、
前記評価部は、前記選択された把持方法により加えられる力として、前記曲げ作業を行う前記曲げ箇所の前記曲げ半径、前記曲げ半径を前記曲げるために必要な前記曲げ力、および前記選択された把持方法からモーメントＭを求め、
前記選択された把持方法に対応した前記閾値として、前記車両用電線固有の閾値となる力を前記選択された把持方法によって出したときのモーメント最大値Ｍｍａｘを求め、
前記モーメントＭと前記モーメント最大値Ｍｍａｘとを比較することで前記曲げ作業の作業性を評価することを特徴とする請求項７に記載の車両用電線の作業性評価装置。
【請求項９】
前記モーメントＭおよび前記モーメント最大値Ｍｍａｘは、あらかじめ決められた把持方法ごとに対応付けされた把持方法係数を掛けた値であることを特徴とする請求項７または８に記載の車両用電線の作業性評価装置。
【請求項１０】
前記把持方法は、車両用電線を配置する際における周囲の構造物の状態から選択されて、前記評価部に入力されていることを特徴とする請求項７〜９のいずれか一つに記載の車両用電線の作業性評価装置。
【請求項１１】
前記曲げ作業が行われる前記曲げ箇所ごとに、前記曲げ作業の作業性を評価した結果に対応した色分けを行って、車両用電線の配置形状を表示する表示部をさらに有することを特徴とする請求項７〜１０のいずれか一つに記載の車両用電線の作業性評価装置。
【請求項１２】
前記閾値は多段階とし、前記曲げ作業が行われる前記曲げ箇所ごとに、前記多段階の前記閾値ごとに作業性を評価した結果に対応した色分けを行って、車両用電線の配置形状を表示する表示部をさらに有することを特徴とする請求項７〜１１のいずれか一つに記載の車両用電線の作業性評価装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は車両用電線の作業性評価方法およびその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用電線の作業性評価は、車両用電線、いわゆるワイヤーハーネスを設置する際の作業性をコンピューターシミュレーションにより行っている。
【０００３】
このような作業性評価のシミュレーションは、従来からワイヤーハーネスの電線の種類、本数およびワイヤーハーネスの外装物の材質などを考慮して行われている（たとえば特許文献１および２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−３０６１８７号公報
【特許文献２】特開２００８−２３４０３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ワイヤーハーネスを取り付ける際には、車体構造や他の部品のレイアウトなどによって取り付け作業自体も制約を受ける。このため車体構造や他の部品のレイアウトなどに応じてワイヤーハーネスの把持方法をいろいろと変えて取り付け作業を行う必要がある。
【０００６】
しかしながら、従来のシミュレーションでは、このような取り付け作業時における把持方法が考慮されていない。このため、シミュレーション結果に基づいて現場に展開した場合、シミュレーション通りの作業性が得られないといった問題があった。
【０００７】
そこで本発明の目的は、車両用電線の曲げ作業の際の把持方法を考慮して車両用電線の作業性を評価する作業性評価方法およびその装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための本発明による車両用電線の作業性評価方法は、コンピューターが、車両用電線の曲げ作業を行う際の複数の把持方法ごとにそれぞれ閾値を設定する。そしてコンピューターが、車両用電線の曲げ作業のために選択された把持方法により加えられる力と、この選択された把持方法に対応した閾値と比較することで、選択された把持方法による曲げ作業の作業性を評価することを特徴とする。
【０００９】
また、上記目的を達成するための本発明による車両用電線の作業性評価装置は、車両用電線およびその配置を設計する設計部と、設計部によって設計された車両用電線を評価する評価部を有する。評価部は、設計部によって設計された車両用電線の曲げ作業を行う際の複数の把持方法ごとにそれぞれ閾値を設定し、車両用電線の曲げ作業のために選択された把持方法により加えられる力と選択された把持方法に対応した閾値と比較することで、選択された把持方法による曲げ作業の作業性を評価する評価部と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明は、車両用電線の曲げ作業を行う際の複数の把持方法ごとにそれぞれ閾値を設定して、ハーネスの曲げ作業のために選択された把持方法により加えられる力とこの選択された把持方法に対応した閾値とを比較することで、選択された把持方法による曲げ作業の作業性を評価することとした。これによりハーネス曲げ作業の良否判定する際には、同じハーネスの同一曲げ半径であっても、ハーネスの把持状態に応じて適切に評価することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施形態による作業性評価システムを示すブロック図である。
【図２】作業性評価システムによる作業性評価手順を示したフローチャートである。
【図３】把持方法を説明する説明図である。
【図４】曲げ半径と、把持方法の違いによるモーメントの一例を示すグラフである。
【図５】色分けされたハーネスの表示例を示す図である。
【図６】ハーネスの外装物の違いによるハーネス径と曲げ半径の関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面における各部材の大きさや比率は説明の都合上誇張されており、実際の大きさや比率とは異なる。
【００１３】
図１は、本実施形態による作業性評価システムを示すブロック図である。
【００１４】
この作業性評価システムは、車両用電線であるワイヤーハーネス（以下単にハーネスと称する）を設計する第１ＣＡＤ装置１００、シミュレーションを実行するシミュレーション装置２００、ハーネスの設計変更（修正）を行う第２ＣＡＤ装置３００を有する。これらは互いにネットワークによって接続されている。
【００１５】
第１ＣＡＤ装置１００は、ハーネスを設計する設計部である。第１ＣＡＤ装置１００は、ハーネス全体の配置形状ともに、ハーネスの各部分がどのような導線や外装物を使用するかといったハーネスそのものの設計を行う。第１ＣＡＤ装置１００は、設計したハーネスデータをハーネスデータ記憶部１０１に記憶している。ハーネスデータとしては、たとえば、ワイヤーの直径（以下単に「径」と称する）および配索、使用している導線の種類および本数（密度）、ハーネスの外装物（被覆）の種類、ハーネスの曲げ力特性などである。
【００１６】
シミュレーション装置２００は、把持方法別データ記憶部２０１、ハーネス仕様別曲げ力データ記憶部２０２、作業性評価部２０４を有する。作業性評価部２０４は、第１ＣＡＤ装置１００からのハーネスデータと、把持方法別データ記憶部２０１に記憶されている把持方法ごとの特性データと、ハーネス仕様別曲げ力データ記憶部２０２に記憶されているハーネスの仕様の違いによる曲げ力のデータとを用いてハーネスの曲げ作業の評価を行う。把持方法別データ記憶部２０１および外装物曲げ力データ記憶部２０２に記憶されているデータの詳細については後述するが、これらデータは評価時にシミュレーション装置２００に入力されるか、またはあらかじめ記憶されているデータである。
【００１７】
第２ＣＡＤ装置３００は、シミュレーション装置２００からの解析結果を受けて、曲げ力判定結果を表示する曲げ力判定結果表示部３０１と、解析結果から必要に応じてハーネスの設計変更を行う設計変更部３０２を有する。変更後のハーネスデータは第１ＣＡＤ装置１００に戻されてハーネスデータとして再び記憶される。
【００１８】
第１ＣＡＤ装置１００、シミュレーション装置２００、第２ＣＡＤ装置３００は、いずれもコンピューターであって、それぞれの機能を担うためのプログラムが実行される。
【００１９】
図２は、前述した作業性評価システムによる作業性評価手順を示したフローチャートである。
【００２０】
この手順は、まず、シミュレーション装置２００が第１ＣＡＤ装置１００からハーネスデータを収集する（Ｓ１）。ハーネスデータは既に説明したとおりである。
【００２１】
続いて、取得したハーネスデータからハーネスを曲げるときに必要な力の閾値（ハーネスの曲げ閾値）を抽出する（Ｓ２）。
【００２２】
ハーネスの曲げ閾値は２つある。第１閾値は注意喚起するための値であり、ある程度の力が必要であることを示す。この第１閾値はたとえば４０（Ｎ）である。
【００２３】
第２閾値は第１閾値より高く、これ以上力を加えてはならない限界値である。第２閾値はたとえば７０（Ｎ）である。
【００２４】
このハーネスの曲げ閾値はハーネスの特性に基づく固有の値である。このためこの閾値は、たとえば、ハーネスを構成する外装物の材質、導電線の材料、ハーネス全体の径、ハーネスとして複数の導線（被覆線を含む）を束ねている場合には束ねられている導線の数、密度など、ハーネスそのものの構成によって違ってくる。なお上記の第１閾値＝４０（Ｎ）、第２閾値＝７０（Ｎ）などはあくまでも一例である。
【００２５】
続いてシミュレーション装置２００は、周辺の構造物の配置から把持可能な把持方法を選択する（Ｓ３）。このステップではハーネス全体の配置形状から複数の曲げ箇所がある場合は、それぞれの曲げ箇所について把持方法を選択することになる。また、この把持方法は車両用電線を配置する際に、それぞれの曲げ箇所における周囲の構造物の状態から選択されて、シミュレーション装置２００に入力される。ここで周囲の構造物とは、たとえばハーネスを配置する車体そのものの形状であったり、その車体に取り付けられている様々な部品であったり、さらには作業中に必要な他の部品や部材などである。
【００２６】
図３は、把持方法を説明する説明図である。把持方法は、たとえば、図３（ａ）に示すように手のひらで握って曲げる、図３（ｂ）に示すように指先のみ摘んで曲げる、図３（ｃ）に示すように親指で曲げる、などがある。また、図示しないが外側から押して曲げるという方法もある。このような把持方法が違うことでその曲げ力には限界がある。そこで、このような把持方法の違いを表すために、モーメントを利用することとした。
【００２７】
モーメントＭは加えられた力Ｆと支点間距離ｄとの積である（つまりＭ＝Ｆｄとなる）。しかし、把持方法によって実際に加えることのできる力が異なる。つまり、仮にそれぞれの把持方法において同じ力Ｆを加えたとしても、それによってハーネスを曲げることのできる力（曲げ力という）に違いが生じるのである。
【００２８】
把持方法の違いによるモーメントの違いを算出するために係数を導入した。Ｋｇｒｉｐは把持方法係数であり、把持方法に応じて力のかかり具合を調整する係数である。また、作業姿勢によってモーメントが異なる。Ｋｐｏｓｔｕｒｅは作業姿勢係数であり、作業姿勢に応じて力のかかり具合を調整する係数である。
【００２９】
これらからモーメントＭを求める式は、下記（１）式となる。
【００３０】
Ｍ＝Ｍ（ｄ，Ｋ）＝Ｋｇｒｉｐ×Ｋｐｏｓｔｕｒｅ×Ｆ×ｄ    …（１）
把持方法の違いによるＫｇｒｉｐの例を表１に示す。
【００３１】
【表１】
0006459290.tif 000002
【００３２】
なお、作業姿勢係数Ｋｐｏｓｔｕｒｅは、把持方法係数Ｋｇｒｉｐ同様に、力を掛けやすい姿勢を１．０として、力を掛けにくい姿勢をそれより小さな値とする。具体的にはたとえば、立ち姿勢を１．０とすると、しゃがみ込んだり、隙間に入って作業したりする際の姿勢は立ち姿勢より力を加えにくいので、１．０よりも小さな値とする。
【００３３】
このような把持方法係数Ｋｇｒｉｐおよび作業姿勢係数Ｋｐｏｓｔｕｒｅは実験により求めておくことになる。実験方法はたとえばそれぞれの把持方法ごとに力を加えて、その時の実際のモーメントを測定する（支点を中心とした回転力となる）。そしてその時に加えられた力Ｆと支点間距離ｄを用いて、（１）式から逆算して把持方法係数Ｋｇｒｉｐまたは作業姿勢係数Ｋｐｏｓｔｕｒを求める。なお、把持方法係数Ｋｇｒｉｐを求めるときには作業姿勢係数Ｋｐｏｓｔｕｒ＝１として求めればよい。作業姿勢係数Ｋｐｏｓｔｕｒを求めるときには把持方法係数Ｋｇｒｉｐ＝１として求めればよい。
【００３４】
これら把持方法ごとの支点間距離、把持方法係数Ｋｇｒｉｐ、作業姿勢係数Ｋｐｏｓｔｕｒｅのデータは把持方法別データ記憶部２０１に把持方法別データとして記憶する。
【００３５】
Ｓ３の把持方法の選択においては、ハーネスを設置する場所における周辺部品レイアウトから、十分なスペースがある場合は外側から押すことや握って曲げる方法が選択される。それよりもスペースが少ない場合は摘んで曲げるや親指で曲げるなどが選択される。
【００３６】
続いて、シミュレーション装置２００は、曲げ半径に対応した曲げ力を算出する（Ｓ４）。このステップではハーネス全体の配置形状から複数の曲げ箇所がある場合は、それぞれの曲げ箇所について、曲げ半径に対応した曲げ力をそれぞれ求めることになる。
【００３７】
曲げ半径は、設計上ハーネスを曲げる箇所の半径である。そしてその曲げ半径を得るために必要な力はその半径によって異なる。曲げ力とその力で曲げられる半径との関係は、たとえば、ハーネスを構成する外装物の材質、ハーネス全体の径、ハーネスとして複数の導線（被覆線を含む）を束ねている場合には束ねられている導線の数、密度などのハーネスそのものの構成、さらにハーネスの温度によって違ってくる。
【００３８】
そこで曲げ力とその力で曲げられる半径（曲げ半径という）をあらかじめ実験により求めておき、第１ＣＡＤ装置１００にハーネスの曲げ力特性として記憶しておく。第１ＣＡＤ装置１００に記憶するのは、設計したハーネスの特性一つとして記憶するからである。第１ＣＡＤ装置１００に代えて、シミュレーション装置２００などで記憶しておいてもよい）。なお、曲げ力と曲げ半径は、Ｓ１においてハーネスの曲げ力特性として取得しておいてもよい。
【００３９】
ここで曲げ力Ｆは下記（２）式によって求める。
【００４０】
曲げ力Ｆ＝ｆ（径，曲げ半径，温度，材質，被覆処理（外装物の材質，巻きピッチ），線密度）×角度補正×支点（クリップ）間距離補正      …（２）
この（２）式を用いて重回帰分析を行うことで曲げ力Ｆを求める。すなわち、曲げ力Ｆを目的変数とし、径，曲げ半径，温度，材質，被覆処理（外装物の材質，巻きピッチ），線密度、角度補正、支点（クリップ）間距離補正を説明変数として様々に変更して重回帰分析を行うのである。式中、角度補正、支点（クリップ）間距離補正は実験や経験などから適宜調整すればよい。そして、重回回帰分析の結果得られた（２）式は、ハーネス仕様別曲げ力データ記憶部２０２に記憶しておくのである。
【００４１】
この（２）式から、現在評価対象としているハーネスを設計上の曲げ半径で曲げるために必要な曲げ力Ｆがわかることになる。
【００４２】
一方、このような曲げ半径を得るために必要なモーメントＭは、既に説明したように把持方法によって異なる。そこでシミュレーション装置２００は、次にＳ４で得られた曲げ力Ｆから、Ｓ３で選択された把持方法によってどの程度のモーメントＭとなるか算出する（Ｓ５）。把持方法ごとのモーメントＭは、既に説明したように（１）式により求める。ここでも、複数の曲げ箇所がある場合はそれぞれの曲げ箇所についてモーメントＭを求めることになる。したがって、複数の曲げ箇所ごとにそれぞれＳ３で選択された把持方法によるモーメントＭを求めることになる。
【００４３】
ここで、曲げ半径と、把持方法の違いによるモーメントＭの一例を説明する。図４は曲げ半径と、把持方法の違いによるモーメントの一例を示すグラフである。横軸は曲げ半径、縦軸は曲げ半径を得るために必要な曲げ力Ｆを（１）式に代入して算出されたモーメントＭである。
【００４４】
図４に示したように、曲げ半径が小さければ、より多くのモーメントが必要になることがわかる。これは小さな曲げ半径を得るために必要な曲げ力Ｆ自体が大きくなるためである。また、同じ曲げ半径（たとえば図中Ｒｘの点線）で把持方法の違いを比較すると、同じ曲げ半径を作るためには、摘んで曲げる＞親指で曲げる＞外側から押すまたは握って曲げる、の順で大きなモーメントＭになることがわかる。
【００４５】
続いて、シミュレーション装置２００は、Ｓ５で算出したモーメントＭと閾値を比較する（Ｓ７）。この比較処理はモーメントでの比較となる。したがってこのステップでは、Ｓ２で抽出したハーネスの曲げ閾値をモーメントの閾値に変換する。モーメントは（１）式で示したように把持方法によって異なる。したがってモーメントの閾値も把持方法ごとに異なる。このモーメントの閾値は、その把持方法によってハーネス固有の閾値の力を出そうとしたときのモーメントの最大値であるから、これをモーメント最大値Ｍｍａｘと称する。
【００４６】
そうするとＭｍａｘは、（１）式から下記（３）のとおりとなる。
【００４７】
Ｍｍａｘ＝Ｍｍａｘ（ｄ，Ｋ）＝Ｋｇｒｉｐ×Ｋｐｏｓｔｕｒｅ×Ｆ×ｄ    …（３）
Ｓ２で抽出した閾値としては、たとえば第１閾値＝４０（Ｎ）、第２閾値＝７０（Ｎ）とすると、第１閾値によるＭｍａｘは下記（４）式のとおりである。
【００４８】
Ｍｍａｘ（第１閾値）＝Ｍｍａｘ（ｄ，Ｋ）＝Ｋｇｒｉｐ×Ｋｐｏｓｔｕｒｅ×４０×ｄ    …（４）
第２閾値によるＭｍａｘは下記（５）式のとおりである。
【００４９】
Ｍｍａｘ（第２閾値）＝Ｍｍａｘ（ｄ，Ｋ）＝Ｋｇｒｉｐ×Ｋｐｏｓｔｕｒｅ×７０×ｄ    …（５）
式中ｄは把持方法ごとの支点間距離であり、図３および表１中の各把持方法におけるｄ１〜ｄ３の値である。
【００５０】
そして、閾値ごとに得られたＭｍａｘとＳ５で算出したモーメントＭを比較するのである。
【００５１】
シミュレーション装置２００は、Ｓ６の比較の結果から、曲げ箇所ごとに第１閾値未満（良好：Ｍ＜Ｍｍａｘ（第１閾値））、第１閾値以上第２閾値未満（注意：Ｍｍａｘ（第１閾値）≦Ｍ＜Ｍｍａｘ（第２閾値））、第２閾値以上（警告：Ｍｍａｘ（第１閾値）≦Ｍ）に分類する（Ｓ７）。
【００５２】
続いて、シミュレーション装置２００は、各曲げ箇所の分類を第２ＣＡＤ装置３００に送信する（Ｓ８）。ここでシミュレーション装置２００により処理は終了となる。
【００５３】
その後、第２ＣＡＤ装置３００においては、分類に応じて曲げ箇所ごとに、たとえば色分け表示を行う。図５は色分けされたハーネスの表示例を示す図である。ここでは、ハーネスの設計形状を３Ｄ表示して、注意の曲げ箇所を「黄」、警告の曲げ箇所を「赤」で表示している（実際のＣＡＤ表示においてはカラー表示にしてわかり易くしている）。良好な曲げ箇所はその他の色である。
【００５４】
そして、警告となった曲げ箇所については、第２ＣＡＤ装置３００を用いて設計者などがハーネスのレイアウト変更、ハーネスの径や外装物などを変更する設計変更（修正）を行うことになる。設計変更後のハーネスについては第１ＣＡＤ装置１００に、そのハーネスデータを記憶させる。そして、再度、シミュレーション装置２００による評価を実施する。
【００５５】
図６は、ハーネスの外装物の違いによるハーネス径と曲げ半径の関係を示すグラフである。
【００５６】
図中の各直線は外装物の違いによって曲げることのできる半径の境界線である。各線の上側が可能（ＯＫ）範囲、下側が不可（ＮＧ）範囲である。
【００５７】
なお、図中、「ビニール巻、力点ｘｘｍｍ」、「ビニール巻、力点ｙｙｍｍ」、「コールゲート、力点ｘｘｍｍ」、「コールゲート、力点ｙｙｍｍ」とは、それぞれ外装物の材質の違い（ビニール巻かコールゲートかの違い）と力点の位置の違い（ｙｙｍｍとｘｘｍｍは異なる位置であることを示す）である。なお、力点はハーネスが固定されている点（固定点）から力を加える点（力点）までの距離である。
【００５８】
図示するようにハーネスは外装物の材質および径、さらに同じ材料でも力点の位置を違えることでＯＫ、ＮＧの範囲が異なる。したがって、第２ＣＡＤ装置３００を使用した設計変更（修正）に当たっては、図６のような外装物の材質と径の関係を示すグラフなどを参照して、警告領域となった曲げ箇所に対して設計変更を加えることになる。なお、ハーネスの曲げ力や曲げ半径の許容は、図６に示した以外にも、ハーネスを構成する部材や温度条件を考慮し、さらにはハーネスに通す電流や電圧なども考慮して設計変更することになる。
【００５９】
以上説明した本実施形態によれば以下の効果を奏する。
【００６０】
（１）本実施形態では、ハーネスの曲げ作業を行う際の複数の把持方法ごとにそれぞれ閾値を設定している。そしてハーネスの曲げ作業のために選択された把持方法により加えられる力とこの選択された把持方法に対応した閾値と比較することで、選択された把持方法による曲げ作業の作業性を評価することとした。これによりハーネス曲げ作業の良否判定する際には、同じハーネスの同一曲げ半径であっても、ハーネスの把持状態に応じて適切に評価することができるようになる。
【００６１】
（２）本実施形態では、作業性を評価する際には、選択された把持方法により曲げ力を加える際のモーメントＭを求める一方、閾値についてもその閾値を掛けたときのモーメント最大値Ｍｍａｘを求める。そして、モーメントＭとモーメント最大値Ｍｍａｘとを比較することで曲げ作業の作業性を評価することとした。
【００６２】
このため、把持方法ごとに加えられる力の違いを適切に評価することができるようになる。したがって、従来は、実物を試作して様々な把持方法を試すことでしか評価できなかった把持方法ごとの違いをコンピューター上でシミュレーションして評価することが可能になる。この結果、生産段階での設計変更、試作部品での作業性確認行為などが不要となり、効率化と製品としての品質向上を図ることができる。
【００６３】
（３）本実施形態では、モーメントＭおよびモーメント最大値Ｍｍａｘを算出する際には、モーメントを算出する際の式である力掛ける支点間距離に、さらに把持方法ごとに対応付けされた把持方法係数を掛けることとした（（１）式参照）。これによりハーネス曲げ作業における把持方法の違いによる負荷の違いを正確に把握でき、より高精度に作業性を評価することができる。
【００６４】
（４）本実施形態では、把持方法は車両用電線を配置する際における周囲の構造物の状態から選択することとした。したがって、周囲の構造物の状態に適した把持方法が選択され、そしてその把持方法によりハーネスを曲げることができるかどうかが評価されるようになる。
【００６５】
（５）本実施形態では、評価結果を色分け表示することとしたので、設計者がどの曲げ箇所に大きな負荷がかかっているかを容易に識別することができる。
【００６６】
（６）本実施形態では、閾値を多段階（第１の閾値、第２の閾値の２段階）に分けて、色分け表示することとした。これにより、たとえばこれ以上力を加えてはいけない範囲、力が多く加わっていることで注意が必要な範囲など、力のかかり具合を細かく分けて表示することができる。また、色分けしたことで、それぞれの範囲を設計者が識別しやすくなる。
【００６７】
以上本発明を適用した実施形態を説明したが、本発明はこのような実施形態に限定されるものではない。
【００６８】
上述した実施形態では、閾値を、第１の閾値、第２の閾値と２段階としたが、閾値は１つであってもよい。閾値を一つにする場合は、これ以上力を加えてはいけない限界値となる閾値を１つ設定する。これにより作業性評価においては、少なくとも曲げ作業が可能か否かを判別できるようになる。またこれとは逆に２段階以上の多段階となるように複数の閾値を設けてもよい。
【００６９】
また上述した実施形態では、第１ＣＡＤ装置１００、シミュレーション装置２００、そして第２ＣＡＤ装置３００をそれぞれ別々の装置として説明した。これは近年の作業形態に合わせたものである。すなわち最初の設計者、作業性の評価者、設計変更者がそれぞれ個別のコンピューターを操作することを勘案したものである。しかし、装置構成は、図示したような構成に限定されず、ＣＡＤ装置は１台で第１および第２ＣＡＤ装置の両方の機能を担うようにしてもよい。さらにはシミュレーション装置の機能も含めて、すべての機能を１台のコンピューターによって実行されるようにしてもよい。あるいは第１ＣＡＤ装置１００とシミュレーション装置２００の機能を１台のコンピューターとしたり、シミュレーション装置２００と第２ＣＡＤ装置３００を１台のコンピューターとしたりしてもよく、それらの組み合わせは限定されない。
【００７０】
そのほか、本発明は特許請求の範囲によって解釈されるものであって、上述した実施形態に限定的に解釈されるものではない。
【符号の説明】
【００７１】
１００  第１ＣＡＤ装置、
１０１  ハーネスデータ記憶部、
２００  シミュレーション装置、
２０１  把持方法別データ記憶部、
２０２  ハーネス仕様別曲げ力データ記憶部、
２０４  評価部、
３００  第２ＣＡＤ装置、
３０１  力判定結果表示。
【図１】
0006459290.tif 000003
【図２】
0006459290.tif 000004
【図３】
0006459290.tif 000005
【図４】
0006459290.tif 000006
【図５】
0006459290.tif 000007
【図６】
0006459290.tif 000008