【事件の表示】
　特許第３３０７３１２号「耐低温チッピング性、加工性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３３０７３１２号の請求項１に係る特許を取り消す。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第３３０７３１２号の発明についての出願は、平成１０年１月６日に出願されたものであって、平成１４年５月１７日に請求項１、２に係る発明につき特許権の設定登録がなされた後、平成１５年１月２４日に特許異議申立人である株式会社神戸製鋼所から、請求項１に係る発明の特許について特許異議の申立がなされ、取消の理由が通知され、その指定期間内である平成１５年１０月１７日に訂正請求がなされたものである。
　
２．訂正の適否についての判断
（１）訂正の内容
　訂正事項ａ
　請求項１の記載を「鋼板を溶融亜鉛めっき浴中に浸漬し、得られた溶融亜鉛めっき皮膜に加熱処理による合金化処理を行う、合金化溶融亜鉛めっき皮膜が実質上δ１ 単相から成る合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、該合金化処理を、加熱処理の最高到達板温度を５００℃以上にし、その後の冷却過程において１０℃／秒以上の冷却速度で４２０℃まで冷却し、次いで、鋼板に０．４％以上、２．０％以下の伸率で歪みを付与し、めっき皮膜に長さ１ｍｍ当り１０個以上のクラックを発生させることを特徴とする、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。」に訂正する。
　訂正事項ｂ
　明細書の段落【００１０】の記載を「ここに、本発明は、
(1) 鋼板を溶融亜鉛めっき浴中に浸漬し、得られた溶融亜鉛めっき皮膜に加熱処理による合金化処理を行う、合金化溶融亜鉛めっき皮膜が実質上δ１ 単相から成る合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、該合金化処理を、加熱処理の最高到達板温度を５００℃以上にし、その後の冷却過程において１０℃／秒以上の冷却速度で４２０℃まで冷却し、次いで、鋼板に０．４％以上、２．０％以下の伸率で歪みを付与し、めっき皮膜に長さ１ｍｍ当り１０個以上のクラックを発生させることを特徴とする、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、
(2) 鋼板を溶融亜鉛めっき浴中に浸漬し、得られた溶融亜鉛めっき皮膜に加熱処理による合金化処理を行う、合金化溶融亜鉛めっき皮膜が実質上δ１単相から成る合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、該合金化処理を、加熱処理の最高到達板温度を５００℃以上にし、その後の冷却過程において１０℃／秒以上の冷却速度で４２０℃まで冷却し、次いで、酸洗処理を行い、もしくは、酸処理前に、アルカリ処理を行い、クラックを発生させることを特徴とする、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、
である。」に訂正する。
　
（２）訂正の目的の適否、新規事項の有無、及び特許請求の範囲の拡張・変更の存否
　訂正事項ａは、特許明細書の段落【００２３】の記載に基づいて、請求項１における「クラック」を「めっき皮膜に長さ１ｍｍ当り１０個以上のクラック」に限定する訂正であり、特許請求の範囲の減縮を目的とした明細書の訂正に該当する。
　訂正事項ｂは、訂正事項ａと整合を図るものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とした明細書の訂正に該当する。
　そして、訂正事項ａ、ｂは、いずれも願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内であり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　
（３）むすび
　したがって、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項において準用する特許法第１２６条第２項及び第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３．特許異議の申立についての判断
（１）申立理由の概要
（イ）本件特許の請求項１に係る発明は、その出願前に日本国内において頒布された刊行物１に記載された発明であるから、特許法第２９条第１項の規定に違反して特許されたものである。
（ロ）本件特許の請求項１に係る発明は、その出願前に日本国内において頒布された刊行物１〜４に記載された発明に基づいて、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定に違反して特許されたものである。
刊行物１：特開平４−３０１０６１号公報（特許異議申立書の甲第１号証）
刊行物２：特開平５−１５４５２６号公報（同上甲第２号証）
刊行物３：特開平８−３２５６９７号公報（同上甲第３号証）
刊行物４：特開平４−２８０９５３号公報（同上甲第４号証）
　ここで、刊行物１〜４とも本件特許に係る出願の出願前に頒布されたものであり、当審の取消理由通知では刊行物１〜３を引用した。
　
（２）本件請求項１に係る発明
　上記「２．訂正の適否についての判断」で示したように上記訂正が認められるから、訂正後の本件請求項１に係る発明（以下、「本件発明１」という。）は、上記訂正請求に係る訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
「【請求項１】鋼板を溶融亜鉛めっき浴中に浸漬し、得られた溶融亜鉛めっき皮膜に加熱処理による合金化処理を行う、合金化溶融亜鉛めっき皮膜が実質上δ１ 単相から成る合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、該合金化処理を、加熱処理の最高到達板温度を５００℃以上にし、その後の冷却過程において１０℃／秒以上の冷却速度で４２０℃まで冷却し、次いで、鋼板に０．４％以上、２．０％以下の伸率で歪みを付与し、めっき皮膜に長さ１ｍｍ当り１０個以上のクラックを発生させることを特徴とする、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。」
　
（３）刊行物１〜４の記載事項
　刊行物１には、以下の事項が記載されている。
（１ａ）「本発明方法を連続溶融亜鉛めっきラインにおいて実施する場合の例を図３により説明すると、・・・（１１）は溶融亜鉛めっき浴、（１２）は、めっき目付け量調節装置、（１３）は合金化処理炉、（１４）は冷却装置である。・・・所定の目付量に調節されためっき鋼板は、合金化処理炉（１３）内に導入され、本発明に従って５２０〜７００℃の温度域に５〜３０秒間保持する加熱処理を受けて合金化反応（Ｌ−Ｚｎ＋Ｆｅ→δ１）を完了し、ついで冷却装置（１４）内に導入され、合金化反応を停止するための急速冷却、好ましくは気水混合流体を冷媒とし、４０℃／以上の冷却速度で３００℃以下の温度まで降温させる急速冷却が施される。
　冷却装置（１４）内で急速冷却されて合金化反応を停止しためっき鋼板は、ついで後処理工程、例えば水洗部（１５）、調質圧延部（１６）、仕上処理部（１７）等で所定の処理を受けて巻取リール（１８）に巻取られる。これらの後処理工程も特別のものではなく常法に従って行われる工程である。」（【００１６】〜【００１８】）
（１ｂ）「上記のように、５２０〜７００℃の温度域に５〜３０秒間保持することにより、ζ相の生成やΓ相の生成を抑制防止しつつ、未反応の溶融亜鉛がなくなるまでδ１相生成反応を進行させて合金化処理を終える。
　合金化処理を完了した後のめっき層には、未反応の溶融亜鉛は残留しないので、冷却降温過程でそのめっき層にζ相が生成することはない。しかし、緩慢な冷却を行うと、高温域での滞留時間が長くなるため、素地鋼板から拡散するＦｅとδ１相との固相反応の進行に伴ってΓ相の生成量が増加し、パウダリングの問題を避け得なくなる。
　このため、合金化処理を完了した後、急速冷却を行うことにより、降温過程でのΓ相の生成反応を抑制する。このΓ相の生成を抑制するための急冷処理は、冷却速度を４０℃／秒以上とし、その冷却速度で、３００℃以下の温度まで降温させることにより好適に達成される。」（【００１２】〜【００１４】）
　刊行物２には、以下の事項が記載されている。
（２ａ）「本発明は、溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関し、更に詳しくは、合金化処理を施した溶融亜鉛めっき鋼板のスキンパス圧延におけるスキンパス圧延機の制御方法に関する。」（【０００１】）
（２ｂ）「図３の○点は、従来の制御方法で、素材の合金化度によってスキンパス後の製品表面粗度がいかにばらついているかを示す。使用したロールの表面粗度はＲａ＝１．０μm 、伸び率１．０％一定の制御で、板厚０．４〜３．２mmで目付量は３０〜９０ｇｒ／m２、ラインスピードは６０〜１４０m／分である。
　また、図４の○点は同一ワークロールで圧延したコイル数（ほぼ経過時間に対応）による製品表面粗度の変化を示す。使用したロールの最初の表面粗度はＲａ＝１．０μm、伸び率１．０％一定の制御で、合金化度は０．９％一定とした。ロールの表面粗度がそのまま製品表面に転写され、コイル数が増すにつれて製品表面粗度が一様に減少していることがわかる。」（【０００５】）
　刊行物３には、以下の事項が記載されている。
（３ａ）「被めっき鋼板と溶融めっき金属との合金層に加える最大伸び率を０．１％以上とした。ここで、最大伸び率とは、スキンパス圧延、レベラー矯正などによって前記合金層の表裏面いずれかに直接加わる伸び変形率の最大値をいう。前記合金層は、硬質で非常に脆弱であることから、わずかな最大伸び率によっても容易に破砕される。０．１％以上の最大伸び率によって合金層中の微細な亀裂を５０本／mm以上とすることが可能であることから、前記合金層に加える最大伸び率の下限を０．１％とした。
　・・・スキンパス圧延は、めっき合金層の微細分断に有効であることから、圧下率を０．１％以上とすることが望ましい。しかし、あまり圧下率が大きいと、加工硬化し、逆に曲げ加工性が劣化することから、３．０％以下とすることが望ましい。」（【００２８】〜【００２９】）
（３ｂ）「本発明は、・・・フェライト系ステンレス鋼板にＡｌあるいはＺｎ等のいわゆる溶融めっきを施した際にめっき層と基材ステンレス鋼板との境界部に形成する硬質かつ脆弱な合金層内に微細な亀裂がある一定以上の頻度で存在したものでは、曲げ加工によって発生する応力が、合金層内に存在する微細亀裂が開口することで解放されるために、基材内部への脆性的な亀裂の伝播が必然的に回避されることとなり、従って、溶融フェライト系ステンレス鋼板として、その合金層内に一定の頻度以上の微小亀裂を含むものは、厳しい曲げ加工を受けても基材ステンレスに割れが発生し難く、まためっき層の割れも最少に維持できるのみならず、めっき層の密着性も良好という優れた特性を具備することを知見し、完成したものである。」（【００１２】）
（３ｃ）「溶融めっきフェライト系ステンレス鋼は、・・・石がぶつかるなどの頻繁に起こり得る軽度の事故によって破壊が生ずる危険性を払拭できず、広範に使用されることはなかった。・・・本発明により、溶融めっきフェライト系ステンレス鋼の曲げ加工性が向上し、しかも簡単な事故でも懸念された破壊の危険性が解消した」（【００３８】）
　刊行物４には、以下の事項が記載されている。
（４ａ）「このように、従来の技術では、GA鋼板の低温における衝撃時の被膜密着性を、その組成に依らずに、例えば自動車車体外板用として用いることができる程度に、十分に確保することはできなかったのである。ここに、本発明の目的は、優れためっき密着性を有し、種々の用途、例えば自動車用鋼板の内板はもとより外板としても適用可能な耐衝撃密着性、とりわけ低温における耐衝撃密着性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造法を提供することにある。」（【００１１】）
（４ｂ）「本発明者らは、耐低温チッピング性は、母材表面に形成されるピットの形状が支配的であることから、耐低温チッピング性とピット形状との関係について調査・検討した。その結果、調質圧延を行われた冷延鋼板の表面に、深さが１〜１０μｍであって、周壁の角度が鋼板垂直面に対して６０゜以下である凹部を、表面積比率にて２０％以上付与することが、耐低温チッピング性の改善に極めて有効であることを知見した。」（【００１４】）
　
（４）対比判断
　刊行物１の摘記事項（１ａ）における「加熱処理を受けて合金化反応（Ｌ−Ｚｎ＋Ｆｅ→δ１）を完了」との記載は、摘記事項（１ｂ）を参照すると、「合金化溶融亜鉛めっき皮膜が実質上δ１ 単相から成る」ことを示している。してみれば、刊行物１には、「鋼板を溶融亜鉛めっき浴中に浸漬し、得られた溶融亜鉛めっき皮膜に加熱処理による合金化処理を行う、合金化溶融亜鉛めっき皮膜が実質上δ１ 単相から成る合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、該合金化処理を、加熱処理の温度を５２０〜７００℃にし、その後の冷却過程において４０℃／秒以上の冷却速度で３００℃以下まで冷却し、次いで、鋼板に調質圧延する、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法」（以下、「刊行物１記載の発明」という。）が記載されていることになる。
　本件発明１と刊行物１記載の発明とを対比する。刊行物１記載の発明の合金化処理における「加熱処理の温度を５２０〜７００℃にし」、「その後の冷却過程において４０℃／秒以上の冷却速度で」冷却することは、各々本件発明１における「加熱処理の最高到達板温度を５００℃以上にし」、「その後の冷却過程において１０℃／秒以上の冷却速度で」冷却することと重複しており、この点で一致している。また、本件発明１において歪みの付与は、明細書の発明の詳細な説明で「この際の歪み付与手段としては、特に制限するものではないが、合金化溶融亜鉛めっき後、スキンパスでの調質圧延、もしくは、テンションレベラーを利用する方法が考えられる。」（【００２９】）と記載され、その実施例においても「小型調質圧延機にて、鋼板の伸び率を０．０〜３．０％まで変化させて調質圧延を行った。」【００４０】と記載されていることから、刊行物１記載の発明における「調質圧延する」ことは、本件発明１における「歪みを付与」に他ならない。
　したがって、両者は「鋼板を溶融亜鉛めっき浴中に浸漬し、得られた溶融亜鉛めっき皮膜に加熱処理による合金化処理を行う、合金化溶融亜鉛めっき皮膜が実質上δ１ 単相から成る合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、該合金化処理を、加熱処理の最高到達板温度を５００℃以上にし、その後の冷却過程において１０℃／秒以上の冷却速度で冷却し、次いで、鋼板に歪みを付与する、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法」の点で一致するが、１０℃／秒以上の冷却速度で冷却する際、本件発明１では「４２０℃まで」冷却するのに対し刊行物１記載の発明では「３００℃以下まで」冷却する点（相違点１）、鋼板に歪みを付与する際の伸率が、本件発明では「０．４％以上、２．０％以下」であり、それにより「めっき皮膜に長さ１ｍｍ当り１０個以上のクラックを発生させること」が刊行物１記載の発明には明記されていない点（相違点２）で相違する。
　
　まず、相違点１について検討するに、本件発明１で「４２０℃まで」冷却する技術的意義は、明細書の発明の詳細な説明に「また、加熱後、実質上、合金化反応が起こりえない４２０℃まで、急速に冷却する際に、冷却温度を１０℃／秒以上、好ましくは、４０℃／秒以上にすることが、ζ相残りの抑制に対しては効果的である。」（【００２７】）と記載されている。一方、刊行物１の摘記事項（１ｂ）を参照すれば、刊行物１記載の発明で「３００℃以下まで」冷却することにより、合金化反応が完了しており、ζ相及びΓ相の生成が抑制されていることは明らかである。してみれば、本件発明１での「４２０℃まで」冷却することと刊行物１記載の発明で「３００℃以下まで」冷却することとの間に格別顕著な技術的意義の差異はなく、当業者において、１０℃／秒以上の冷却速度で冷却する際、「４２０℃まで」冷却することは当業者が適宜なし得たことに過ぎない。
　
　次に、相違点２について検討するに、刊行物２の摘記事項（２ａ）、（２ｂ）に、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法における合金化処理の後に行われるスキンパス圧延における伸び率が１．０％であることが示されている。また、刊行物３の摘記事項（３ａ）には、被めっき鋼板と溶融めっき金属との合金層にスキンパス圧延によって０．１％以上の最大伸び率を加えることで、合金層中の微細な亀裂を５０本／mm以上とすることが記載されている。ここで、最大伸び率とは、摘記事項（３ａ）に記載されているとおり、「スキンパス圧延、レベラー矯正などによって前記合金層の表裏面いずれかに直接加わる伸び変形率の最大値」のことである。スキンパス圧延によって被めっき鋼板と溶融めっき金属との合金層の表裏面に伸び変形を加えるということは、その被めっき鋼板にも同等な伸び変形を加えていることに他ならなず、「最大伸び率」と「伸率」とでは同一値の場合「伸率」の方が加わる歪みが大きいから、「被めっき鋼板と溶融めっき金属との合金層にスキンパス圧延によって０．１％以上の最大伸び率を加える」場合の歪みより、「合金化処理の後に行われるスキンパス圧延における伸び率が１．０％である」場合の歪みの方が大きいものである。してみると、刊行物２記載の「合金化処理の後に行われるスキンパス圧延における伸び率が１．０％である」ことによって、その合金化処理による合金層中の微細な亀裂が５０本／mm以上となることは明らかであり、これは「長さ１ｍｍ当り１０個以上のクラックが発生すること」を十分に満たすものである。
　刊行物２に合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法における合金化処理の後に行われるスキンパス圧延、すなわち調質圧延における伸び率が１．０％であることが記載されているように、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法おいて、合金化処理の後に鋼板に「０．４％以上、２．０％以下」を満たす伸率で調質圧延を行うことは、当業者において本出願前周知のことである。してみれば、刊行物１記載の発明には、合金化処理の後に行われる調質圧延の伸率の値が具体的に記載されていないが、その伸率として「０．４％以上、２．０％以下」を満たすような値で調質圧延を行うことは当業者が適宜なし得たことである。そして、その際、刊行物１記載の発明におけるめっき皮膜は、「合金化溶融亜鉛めっき皮膜が実質上δ１ 単相から成る合金化溶融亜鉛めっき鋼板」と記載されているとおり、実質上合金層から成っているから、刊行物１記載の発明において、鋼板に「０．４％以上、２．０％以下」を満たす伸率で調質圧延を行うと、当然に、めっき皮膜に長さ１ｍｍ当り１０個以上のクラックが発生しているものである。
　したがって、相違点２は、刊行物１及び２の記載に基づいて、当業者が容易になし得たものである。
　
　また、本件発明１の効果である優れた加工性を奏することについては、摘記事項（３ｂ）に合金層に微細亀裂、すなわちクラックが存在することにより厳しい曲げ加工性を受けても割れが生じないことが明示されており、また、本件発明１の効果である優れた耐低温チッピング性を奏することについても、摘記事項（３ｂ）に合金層にクラックが存在することによりめっき層の密着性が良好となる旨、摘記事項（３ｃ）に石がぶつかることによる破壊を解消できる旨記載されており、これらから示唆されることである。
　
　よって、本件発明１は、刊行物４を検討するまでもなく、刊行物１〜３に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものである。
　なお、特許権者は、平成１５年１０月１７日付け特許異議意見書で「引用例３（刊行物３）に記載された発明は、Ｚｎ又はＡｌ−Ｓｉ合金めっき種とする溶融めっきステンレス鋼板に係るものであり、普通鋼をめっき母材とする本件特許の請求項１に係る発明とは、めっき母材種が完全に相違する。」との主張をしている。刊行物１及び２は溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に係る発明で、刊行物３は溶融亜鉛フェライト系ステンレス鋼板の製造方法に係る発明であるが、一般に「鋼板」はフェライト系ステンレス鋼板も含むものであり、母材種が完全に相違するとは言えず、溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に係る発明と溶融亜鉛フェライト系ステンレス鋼板の製造方法に係る発明との間に組み合わせることができないほどの阻害要因もない。さらに、本件発明１は、溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に係る発明で、その鋼板から「フェライト系ステンレス鋼板」を積極的に除外するものでもない。よって、上記特許権者の主張は失当である。
　
（５）むすび
　以上のとおりであるから、本件発明１は、刊行物１〜３に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件発明１についての特許は特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものである。
　したがって、本件発明１についての特許は、特許法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１６年１月９日（２００４．１．９）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
耐低温チッピング性、加工性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　鋼板を溶融亜鉛めっき浴中に浸漬し、得られた溶融亜鉛めっき皮膜に加熱処理による合金化処理を行う、合金化溶融亜鉛めっき皮膜が実質上δ１単相から成る合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、該合金化処理を、加熱処理の最高到達板温度を５００℃以上にし、その後の冷却過程において１０℃／秒以上の冷却速度で４２０℃まで冷却し、次いで、鋼板に０．４％以上、２．０％以下の伸率で歪みを付与し、
めっき皮膜に長さ１ｍｍ当り１０個以上の
　【請求項２】　鋼板を溶融亜鉛めっき浴中に浸漬し、得られた溶融亜鉛めっき皮膜に加熱処理による合金化処理を行う、合金化溶融亜鉛めっき皮膜が実質上δ１単相から成る合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、該合金化処理を、加熱処理の最高到達板温度を５００℃以上にし、その後の冷却過程において１０℃／秒以上の冷却速度で４２０℃まで冷却し、次いで、酸洗処理を行い、もしくは、酸処理前に、アルカリ処理を行い、クラックを発生させることを特徴とする、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本発明は、耐低温チッピング性、加工性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関する。
　【０００２】
　自動車車体外面側に、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を使用するが、冬季などの低温時に自動車の外面側の塗装面に小石が衝突すると、塗膜だけでなくめっき層と素地鋼板との界面が剥離する現象（以下、単にチッピングといい、これに対する耐久性を耐低温チッピング性という）が見られることがある。本発明は、このような耐低温チッピング性に優れ、かつ、プレス加工時のめっき粉剥離現象（パウダリング）やめっき皮膜剥離現象（フレーキング）を起こさない優れた加工性を有する、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関するものである。
　【０００３】
　【従来の技術】
　合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、塗装性および耐食性に優れており、自動車用をはじめとして様々な用途に用いられている。ところが、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を自動車用外装板として用いる場合、走行時に飛び石などによるチッピングの衝撃によって塗膜およびめっき皮膜の剥離を受けやすい。また、チッピングによってめっきが剥離した箇所は赤錆が生じやすく、自動車外装板としての用途には致命的である。また、合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、加工時にめっき皮膜が粉状、つまりパウダ状に剥離するパウダリング、および金型との型カジリに伴い、めっき皮膜が鱗片状に剥離するフレーキングが発生する。このような鋼板のプレス加工に伴うめっき剥離は、割れ等の成形不良、および、めっき剥離片等の鋼板への付着による加工外観不良という問題がある。
　【０００４】
　例えば、プレス成形性の改善のためには、特開平１−２７９７３８号公報のように、溶融亜鉛めっき皮膜を形成後、合金化処理に際して、ζ相が成長しない温度域まで急速加熱し、耐パウダリング性が劣化しない合金化度の範囲内で、めっき皮膜中に母材からＦｅが拡散するように十分な時間保持した上で、その後、急速に冷却することにより、耐フレーキング性に劣るζ相の生成をできるだけ抑制して、耐フレーキング性、耐パウダリング性を確保した、加工性に優れる合金化溶融亜鉛めっき鋼板を提供しようとする技術が開示されている。
　【０００５】
　【発明が解決しようとする課題】
　しかしながら、このような合金化ヒートパターンによって得られる合金化溶融亜鉛めっき皮膜では、ある程度良好な加工性を確保できるが、車体外装用鋼板に適用するに充分な耐低温チッピング性は確保できないという問題がある。
　【０００６】
　ここに、本発明の課題は、耐低温チッピング性を改善するとともに、パウダリングおよびフレーキングに対する抵抗性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供することである。
　【０００７】
　【課題を解決するための手段】
　そこで、本発明者らは、耐低温チッピング性に及ぼす合金化溶融亜鉛めっき皮膜の製造条件の影響を種々検討した結果、耐フレーキング性を確保するために、ζ相生成を抑制させる際に実施している急速冷却過程において、合金化溶融亜鉛めっき皮膜に残留応力（歪み）が増加することが、耐低温チッピング性の低下に繋がっているという事実を見出した。
　【０００８】
　かかる事実に基づき、ζ相の生成を極力抑制し、かつ、車体外装用鋼板として、耐低温チッピング性を確保するためには、急速加熱、急速冷却した際に形成される、歪みの大きい合金化溶融亜鉛めっき皮膜の応力を開放させることが効果的であり、その際の応力開放の仕方として、できるだけ、細かなクラックを形成させることが効果的であるという新たな知見を見出した。この理由としては、低温チッピングのような衝撃を受けた時、または、プレス加工時の縮み変形を受けた時に、めっき−母材界面に割れが発生し、伝播していくが、緻密なクラックを形成させることにより、クラック発生部で、割れの伝播が止まるため、大きなめっき剥離に至らないためであると推測される。
　【０００９】
　また、本発明者らは、めっき皮膜応力を開放することで、より微細なクラックを形成しやすくなること、および、極表層に残るζ相を除去するためには、機械的な伸率制御により、そのような応力をコントロールする方法以外に、めっき皮膜形成後、酸洗処理を施すことが効果的であるという知見も得た。その際、一旦、アルカリ処理を施し、表面を清浄化した後に、酸洗処理を実施することが、より効果的であるという知見に至った。
　【００１０】
　ここに、本発明は、
（１）鋼板を溶融亜鉛めっき浴中に浸漬し、得られた溶融亜鉛めっき皮膜に加熱処理による合金化処理を行う、合金化溶融亜鉛めっき皮膜が実質上δ１単相から成る合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、該合金化処理を、加熱処理の最高到達板温度を５００℃以上にし、その後の冷却過程において１０℃／秒以上の冷却速度で４２０℃まで冷却し、次いで、鋼板に０．４％以上、２．０％以下の伸率で歪みを付与し、
めっき皮膜に長さ１ｍｍ当り１０個以上の
（２）鋼板を溶融亜鉛めっき浴中に浸漬し、得られた溶融亜鉛めっき皮膜に加熱処理による合金化処理を行う、合金化溶融亜鉛めっき皮膜が実質上δ１単相から成る合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、該合金化処理を、加熱処理の最高到達板温度を５００℃以上にし、その後の冷却過程において１０℃／秒以上の冷却速度で４２０℃まで冷却し、次いで、酸洗処理を行い、もしくは、酸処理前に、アルカリ処理を行い、クラックを発生させることを特徴とする、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、
である。
　【００１１】
　かくして、本発明によれば、ζ相が実質上残留せず、実質上δ１単相から成る組織を有する合金化溶融亜鉛めっき皮膜において、できるだけ、緻密なクラックを発生させることにより、耐低温チッピング性と、プレス成形性とを両立させ、車体外装材として、上層フラッシュめっきに頼ることなく、良好な合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法が得られるのである。
　【００１２】
　なお、本発明における実質δ１単相めっきとは、めっき皮膜中のδ１相の比率が、８０％以上（重量％）であるものを指し、このようなめっき皮膜の生成の確認は、例えば、電気化学的に、全皮膜の溶解時間からδ１溶解電位となる溶解時間を測定することにより可能である。
　【００１３】
　このような実質δ１単相のめっきを得るため、ζ相残りをできるだけ抑制することが重要である。従って、ζ相が成長しない５００℃以上まで、急速に加熱し、急速に冷却することが必要となるが、前述のようにこのようなヒートパターンで合金化処理をした合金化溶融亜鉛めっき皮膜は、どうしても、めっきの残留応力が大きくなるという問題がある。その際に、あらかじめ応力を開放すること、および、その開放の際に、できるだけ、クラック発生密度を小さくし、衝撃時および加工時の、めっき割れの伝播を抑制させることが効果的である。
　【００１４】
　さらに、クラック発生密度を増大させるため、また、わずかに残るζ相を除去するためにも、酸液にて処理すること、つまり酸洗処理が望ましく、その際に、酸洗処理前にアルカリ処理を実施することにより、酸洗処理前の表面の清浄性が確保されるため、一層の改善効果が期待できる。
　【００１５】
　ところで、めっき皮膜に微細なクラックを生じさせるとの考えは、従来技術においてもいろいろ試みられているところであるが、しかしながら、そのような従来技術が本発明について何等の示唆も行わないことは次の説明からも明らかであろう。
　【００１６】
　例えば、耐低温チッピング性、耐衝撃剥離性の向上のために、めっき合金層を微小ブロックにて形成する方法が、特開平４−２１８６５３号に開示されている。しかしながら、この方法は、合金化蒸着亜鉛めっき鋼板を前提としたものであり、かつ、ζ相をむしろ積極的に残存させることが示唆されており、本発明のような合金化溶融亜鉛めっきを前提に、かつ、耐フレーキング性を確保するために、ζ相残りを極力抑制しようとしたものとは基本的に異なる。
　【００１７】
　また、特開平４−２８０９５３号公報においては、合金化溶融亜鉛めっき鋼板において、適正な形状の凹部をできるだけ多数もっためっき皮膜を形成させることにより、塗膜との密着性を向上させるアンカー効果により、耐衝撃剥離性を向上させようという方法が開示されている。しかしながら、このような方法は、塗膜とめっき皮膜との密着力向上を目的としたものではあるが、本発明のような、めっき皮膜のもつ応力を積極的に開放することにより、めっき皮膜と母材との密着力向上を目的としたものではない。また、このような形状を有するめっき皮膜を形成させるために、特殊な形状の調質圧延ロールを使用することを提案しているが、本発明のような、めっき残留応力を開放し、適度なクラックを有するようにするために、母材鋼板を適正な範囲で伸ばすような考え方は提示されていない。
　【００１８】
　さらに、特開平５−２４７６２０号公報には耐低温チッピング性、耐パウダリング性の向上を目的とした合金化溶融亜鉛めっき鋼板が開示されている。この発明では空洞を設けているが、その定義が不明確であるが、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の過剰成長部と、成長遅延部の差をできるだけなくそうと検討されているものと推測される。しかしながら、本発明においては、凹凸の大きなめっき層の形成を議論したものではなく、形成されためっき皮膜中に、適度なクラックを形成させてやることが耐低温チッピング性において必要であることを提示するものである。また、空洞率とクラックを同義とすると、本発明は、クラックを多くもつ方が、耐低温チッピング性向上に対し不可避であるとの認識に立つのに対し、上記公報記載の発明は、クラック（空洞）をできるだけ抑制する方が、耐低温チッピング性の向上に対して効果的という認識に立っており、その期待効果の実現手段の方向が全く矛盾する。
　【００１９】
　めっき皮膜にクラックを形成させることを検討した事例が、例えば、特開平４−２３６７５２号公報に開示されている。しかしながら、これは、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の上に、上層フラッシュめっきを形成させることを前提としたものであり、微細にクラックを設けることにより、上層フラッシュめっきの応力を分散させ、加工時にめっき皮膜への大きなクラックの発生を抑制し、細かくクラックが分散することにより、電着塗装時に発生するガス発生のトラップサイトを分散させる、良好な塗装仕上がりを目的としたもので、本発明のような、上層めっきを伴わない合金化溶融亜鉛めっき皮膜鋼板で、なおかつ、耐低温チッピング性の向上を期待したものとは全く異なる。
　【００２０】
　合金化溶融亜鉛めっき皮膜生成後、酸化皮膜層を形成させることにより、プレス成形性を向上させようという方法は、例えば、特開平７−１８４００号公報に開示されている。しかしながら、この方法は、ζ相の存在を前提にし、そのようなめっき皮膜の摺動性低下を厚い酸化皮膜で補おうというものであり、酸液を高温で接触させたり、電解する方法が検討されている。しかし、本発明のような、耐低温チッピング性、および、プレス成形性を両立するために、めっき皮膜でのクラック発生促進、ζ相の除去を目的に、合金化溶融亜鉛めっき皮膜形成後、酸液に接触させるような方法は見当たらない。
　【００２１】
　【発明の実施の形態】
　次に、本発明にかかる耐低温チッピング性、加工性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法の形態について、添付図面を参照しながら、詳細に説明する。
　【００２２】
　まず、本発明での前提となる合金化溶融亜鉛めっき皮膜は、図１に示したように、母材上に一部Γ相を含み、表面上にζ相も有するが、実質δ１単相からなる耐パウダリング性、耐フレーキング性に優れたものである。その際のδ１量としては、重量％で、８０％以上であり、好ましくは、９０％以上のものである。また、耐フレーキング性確保のためには、ζ相量は、１０％以下、好ましくは、６％以下、耐パウダリング性の確保には、Γ相量は、１０％以下、好ましくは、７％以下とする。
　【００２３】
　そのような合金相構造を有する合金化溶融亜鉛めっき皮膜表面に、図２のように０．１ｍｍ当たり１個以上、すなわち１ｍｍ当たり１０個以上のクラックを発生させることが、加工性を確保した上で、耐低温チッピング性の確保には必要である。すなわち、１ｍｍ当たりのクラック数が１０個よりも少ない場合には、めっき割れの伝播距離が大きくなり、耐低温チッピング性が低下するばかりでなく、耐パウダリング性も劣化する。このめっきクラック発生数としては、好ましくは１ｍｍ当たり５０個以上である。
　【００２４】
　このクラックは図２のようにめっき層を貫通するものであり、ζ相、Γ相を貫通して素地まで達するものである。またその際の測定方法としては、めっき皮膜断面において×５００（倍率）にて、任意の部分を測定幅１ｍｍ観察した上での１０点の平均値を採用した。また、上限は、特に規定はないが、あまりに緻密なクラックになれば、逆に微細なめっき剥離が多数発生する可能性もあり、所望により１ｍｍ当たり５００個とする。
　【００２５】
　次に、本発明にかかる合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法について説明する。
　まず、鋼板を溶融亜鉛めっき浴中に浸漬して溶融亜鉛めっき鋼板とする。本発明において鋼板の種類、めっき浴組成等は特に制限されず、例えば慣用のものを使用すればよい。溶融めっき後は、合金化処理を行う。
　【００２６】
　ここに、合金化処理時のヒートパターンの影響を明記する。前述のようなδ１単相の合金化溶融亜鉛めっき皮膜を形成するには、まず、ζ相の抑制が重要である。従って、ζ相が成長しない温度域である５００℃、好ましくは、５２０℃以上まで、できるだけ速くすることが好ましく、実際には２０℃／秒以上で急速に加熱する。５００℃未満、２０℃／秒未満であれば、ζ相が残り、耐フレーキング性が劣化するという問題を生じることがある。また、本発明はδ１相の生成が確保できれば、加熱の上限の温度規定はないが、好ましくは、６００℃以下にすべきである。この理由は、６００℃を越えるとΓ相が多量に発生するため、実質δ１単相めっき皮膜が製造困難になるからである。
　【００２７】
　また、加熱後、実質上、合金化反応が起こりえない４２０℃まで、急速に冷却する際に、冷却温度を１０℃／秒以上、好ましくは、４０℃／秒以上にすることが、ζ相残りの抑制に対しては効果的である。これよりも遅い冷却速度では、表層にζ相残りが大きくなり、耐フレーキング性が確保できないという問題が生じるとともに、めっき皮膜の残留応力が下がるために、次工程で実施する機械的歪み付与を実施する際に、充分なめっきクラック発生密度が確保できなくなるからである。なお、冷却時の急速冷却方法は、本発明の冷却速度を確保できれば、気水冷却、空冷等、特に冷却方法に限定するものではない。
　【００２８】
　次に、このようにして生成させた実質δ１相から成るめっき皮膜に、好ましくは、１ｍｍ当たり１０個以上のクラックを導入する。◇
　ここに、かかるクラック導入のための１つの手段としての機械的歪み付与について説明する。
　【００２９】
　本発明において、重要である耐低温チッピング性の確保のためには、鋼板に設けた合金化めっき皮膜にあらかじめクラックを形成させる。その方法として、鋼板に機械的に歪みを付与する方法がある。その際の伸率としては、０．４％以上必要である。これ未満であれば、充分なクラック密度を確保することができず、耐低温チッピング性に問題が生じるためである。一方、伸率を２．０％よりも大きくすると、クラック発生密度は上昇してくるが、鋼板の変形に伴い、めっきの変形が伴わなくなり、めっき−母材界面の割れが発生するので、耐パウダリング性が劣化するという問題がある。従って、鋼板の機械的伸びによる歪み付与としては、０．４〜２．０％、好ましくは、０．８〜１．６％である。また、この際の歪み付与手段としては、特に制限するものではないが、合金化溶融亜鉛めっき後、スキンパスでの調質圧延、もしくは、テンションレベラーを利用する方法が考えられる。
　【００３０】
　一方、そのようなクラック導入の別の手段としては酸液処理、つまり酸洗法がある。
　ここに、酸液処理方法について説明する。
　【００３１】
　本発明において酸洗処理により、加工性、耐低温チッピング性が改善する理由は、以下の機構と推測する。つまり、酸洗処理により、めっき皮膜の脱亜鉛現象が生じるが、そのときに、めっき皮膜の応力を開放する。その際、前述の機械的歪み付与による応力開放方法によるめっき皮膜のクラック発生よりもより微細なクラックになる。従って、本発明の特徴である、加工時、衝撃時のめっき−母材界面割れ伝播距離を抑制させるという技術思想を実現させるためには、微細なクラックを形成させる化学的な酸処理は有効である。また、酸洗処理により、表層に残る耐フレーキング性に悪影響を及ぼすζ相も溶解するため、耐フレーキング性に対しても有利になるという利点がある。
　【００３２】
　また、酸洗処理の前にアルカリ処理を実施することで、酸洗処理による効果を助長させることが可能である。合金化溶融亜鉛めっき鋼板では、表層にアルミナ等の酸化層が形成されていることもあり、アルカリ処理により、一旦酸化物層が除去され、表面が清浄化になるため、続いて行う酸洗処理での脱亜鉛によるクラック形成、ζ相の溶解反応を促進させるという効果が期待できる。
　【００３３】
　かかる効果を有する酸洗処理方法であるが、本発明にあっては、特に、規定するものではないが、ある程度反応を促進させるためには、ｐＨが３．０以下、好ましくは、１．０〜２．０以下の酸洗液に接触させることが好ましい。ｐＨが３．０よりも大きいと、酸洗処理による明確な改善効果が認められず、また、ｐＨ１．０未満であれば、酸洗処理に反応促進効果が大きく、特に、めっき皮膜の溶解が速すぎ、クラック制御が困難になるためである。
　【００３４】
　酸洗処理後、直ちに、水洗を実施することになるが、その際に、表面に残渣が残らないようなものが好ましく、また、使用する酸性液としては、極端に酸化性が強く、酸化皮膜を形成させるようなものは、表面外観上の問題から好ましくなく、硫酸、塩酸等の酸が挙げられる。また、このような酸をベースにしたもので、金属イオンを含有しているような電気めっき液を使用することも可能である。その処理方法としては、酸液を合金化溶融亜鉛めっき皮膜に接触させるだけでよく、浸漬法、スプレー法等が考えられる。
　【００３５】
　さらに、かかる酸洗処理の前に実施するアルカリ処理であるが、これも、特に規定するものではないが、ｐＨが９．０以上が好ましい。ｐＨが９．０未満であれば、酸処理による本発明の効果をより安定に、かつ、処理時間を短縮できないことから好ましくない。その際のアルカリ処理液も、珪酸系のアルカリ脱脂剤はこのような水洗により、表面に残渣の残るものは好ましくなく、アルカリ金属系の水酸化物である水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等が好ましい。その際の処理方法も、酸洗処理同様、浸漬法、スプレー法等が採用できる。
　【００３６】
　ここに、上述のクラック導入手段として、前述のようなスキンパスロールでの調質圧延と酸洗処理を組み合わせてもよい。◇
　このように得られる本発明にかかる合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、さらに適宜塗装皮膜を設けることにより、例えば自動車用外装材として用いられるが、その際の塗装皮膜は例えば慣用のものを使用すればよい。
　【００３７】
　【実施例】
　次に、本発明にかかる耐低温チッピング性、加工性に優れた合金化溶融鋼板の効果を実施例を参照しながら説明する。
（実施例１）
　表１に示す化学成分値の冷延鋼板（板厚約０．８ｍｍ）を試験に供した。
　【００３８】
　【表１】
　【００３９】
　この冷延鋼板をベースにし、溶融亜鉛めっき浴にてめっき皮膜の付着量が４５ｇ／ｍ２に調整したＧ１材（合金化処理なし、浴中Ａｌ量＝０．１３％）を製造した。このＧＩ材を加熱炉にて各種ヒートパターンによって合金化処理を行って得た合金化溶融亜鉛めっき鋼板を試験に供した。その際のヒートパターンとしては、加熱速度を２０℃／秒にし、合金化保持時間を１０秒に固定し、合金化保持温度を４８０〜６５０℃、また、４２０℃以下への冷却速度を７〜５０℃／秒まで変化させた。
　【００４０】
　さらに、機械的歪み加工の影響をみるために、小型調質圧延機にて、鋼板の伸び率を０．０〜３．０％まで変化させて調質圧延を行った。
　このようにして得た供試材の調査項目として、めっき皮膜の合金層構造は、前述のように、電気化学的手法により、定電流電解剥離法を使用して決定した。その際の電解条件は、表２の通りであり、各合金相の電位での溶解時間を測定することにより、合金相構造比率を測定した。
　【００４１】
　【表２】
　【００４２】
　めっき皮膜のクラック密度の測定方法は、前述したように、倍率＝×５００にて、表面ＳＥＭ観察した。その際、任意の部分を測定幅１ｍｍ観察した上での１０点の平均値を採用した。
　加工性は、耐パウダリング性と耐フレーキング性とによって評価した。それらの特性の試験条件は、以下の通りであった。
　【００４３】
　耐パウダリング性は、表３に示す条件にて、円筒絞り加工をした際の側壁部のパウダリング剥離量を重量減により測定した。その際の比較基準としては、２０ｍｇ／個を採用した。実際の車体加工時におけるめっき剥離量との関係を調査した結果、パウダリング量として２０ｍｇ／個未満（好ましくは、１０ｍｇ／個以下）であれば車体外装用として問題ないことが判明しているからである。これ以上の剥離量があれば車体加工時にめっき剥離しためっき粉が鋼板に押し込まれ表面疵となって表れるため好ましくない。
　【００４４】
　【表３】
　【００４５】
　耐フレーキング性は、平面摺動試験方法により評価した。その際の試験方法は、図３および表４に示すように、両側から５０ｍｍの距離だけ押圧された供試鋼板を２００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１００ｍｍの距離だけ引抜く平−平ビードの平板引抜き試験を実施し、そのときの鋼板表面の摩擦係数を測定することにより、評価した。その際の判定基準としては、摩擦係数として０．１４を採用した。実際のプレス割れ発生と摩擦係数の相関を調査した結果、摩擦係数が、０．１４以下であれば、外装用鋼板として、実質問題無いレベルであることが判明しているからであった。
　【００４６】
　【表４】
　【００４７】
　耐低温チッピング性は、表５に記載の塗装系（３コート）、および、グラベロ試験にて評価した。その際の評価基準としては、グラベロ試験によるめっき−母材からの剥離面積率を測定し、剥離面積率が、５％以下であれば、実用上問題ないとした。
　【００４８】
　【表５】
　【００４９】
　かかる評価基準を基に、本発明の効果を表６にまとめて示す。
　【００５０】
　【表６】
　【００５１】
　表６のＮｏ．１、２より、保持温度としては、５００℃以上確保できないと、ζ相量が多く、実質δ１単相の合金化溶融亜鉛めっき皮膜を得ることができず、耐フレーキング性を満足することができないことが判る。
　【００５２】
　Ｎｏ．３〜４より、機械的伸び率が、０．４％以上確保できなければ、本発明の請求範囲内のめっきクラック発生密度を得ることができず、耐低温チッピング性が確保することができないことが判る。
　【００５３】
　Ｎｏ．１２より、冷却速度が、１０℃／秒以上なければ、機械的伸び率を付与しても、本発明の期待効果であるクラック発生密度を確保することができず、耐低温チッピング性が確保できないことが判る。
　【００５４】
（実施例２）
　次に、本例では、実施例１における調質圧延に代えて酸洗処理を行った。
　【００５５】
　供試材は、実施例１と同一の化学成分値、板厚の冷延鋼板を使用し、実際の製造ラインにて、合金化溶融亜鉛めっき処理を施した鋼板を用いて実験室で酸洗処理を実施した。
　【００５６】
　めっき皮膜組成は、目付量が６０ｇ／ｍ２であり、浴中のＡｌ＝０．１３％、合金化保持温度は５２０℃、合金化処理後の冷却速度は１０℃／秒、機械的歪みの付与方法は、実際の製造ラインでの調質圧延機にて、０．４％付与したものをベースとした。その際の合金相構造は、ζ相量が、１０重量％、δ１相量が８４重量％、Γ相量が６重量％であり、クラック発生密度は、１１個／ｍｍであった。
　【００５７】
　上記の合金化溶融亜鉛めっき鋼板を、ｐＨ＝０．５〜４に調節した塩酸に２０秒浸漬した際のクラック発生密度、耐フレーキング性（摺動性）、耐低温チッピング性の結果を図４に示した。なお、耐パウダリング性は、後処理の影響を受けず、パウダリング量としては、８ｍｇ／個であり、問題はなかった。
　【００５８】
　次に、アルカリ処理を実施した後の酸洗処理の効果について、実施例を提示しながら説明する。
　【００５９】
　供試材は、実施例１と同一の化学成分値、板厚の冷延鋼板を使用し、実際の製造ラインにて、合金化溶融亜鉛めっき処理を施した鋼板を用いて実験室にて後処理を実施した。
　【００６０】
　めっき皮膜組成は、目付量が５５ｇ／ｍ２であり、浴中のＡｌ＝０．１３％、合金化保持温度は５２０℃、合金化処理後の冷却速度は１０℃／秒、機械的歪みの付与方法は、実際の製造ラインでの調質圧延を実施しなかったものをベースとした。その際の合金相構造は、ζ相量が、９重量％、δ１相量が８６重量％、Γ相量が５重量％であり、クラック発生密度は、２個／ｍｍであった。
　【００６１】
　かかる合金化溶融亜鉛めっき鋼板をベースに、ｐＨ９．０、温度＝７０℃、濃度＝１％のアルカリ水溶液中に、２秒浸漬した後に、Ｆｅイオン＝２ｇ／ｌ含んだ５％硫酸液中（ｐＨ＝１．８）に０〜１０秒浸漬した際のクラック発生密度、耐フレーキング性（摺動性摩擦係数）、耐低温チッピング性（めっき剥離面積率）の結果を図５に示した。なお、耐パウダリング性は、後処理の影響を受けず、パウダリング量としては、７ｍｇ／個であり、問題はなかった。
　【００６２】
　図４から、酸洗処理を施すことにより耐低温チッピング性、耐フレーキング性が向上することが判る。その際、酸処理液のｐＨが０．５では、表面異常が起こるため、好ましくなく、非常に優れた領域を確保する酸処理液のｐＨとしては１．０〜２．０であることが判る。
　【００６３】
　図５から、酸洗処理を実施することにより、機械的歪みを付与しなくても、めっき皮膜にクラックを生じさせることが可能であり、アルカリ処理のみでは、クラック発生の効果がなく、耐フレーキング性（摺動性）が、むしろ劣化するため好ましくない。酸処理を実施することにより、クラックが発生し、耐フレーキング性（摺動性）、耐低温チッピング性が向上してくる。
　【００６４】
　このような結果を、図４のそれと比較し、アルカリ処理を実施することで、酸洗処理のみよりも、より短時間で良好な性能を得られることが判り、アルカリ処理と酸洗処理を組み合わせることが、より効果的であることが判る。
　【００６５】
　【発明の効果】
　本発明によれば、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の耐フレーキング性、特に、加工時の滑り性を改善できることにより、加工時のめっき皮膜のプレス割れ等が改善され、安定した加工性の確保が可能となるとともに、耐パウダリング性が改善されることにより、加工時のめっき剥離等による表面プレス欠陥の低減が可能となる。かかる加工性を確保する上で障害であった、塗装後の低温衝撃時のめっき割れ現象である耐低温チッピング性も改善できることから、自動車用外装材用として、従来検討されてきた、合金化溶融亜鉛めっき鋼板上に上層フラッシュめっきを施すような高価で、かつ複雑な工程をとった外装用合金化溶融亜鉛めっき鋼板に頼ることなく、比較的容易に、かつ安価に合金化溶融亜鉛めっき鋼板を提供することが可能となる。かかる特徴は、自動車車体外板用として、安価でかつ高性能を安定的に確保することが要望される合金化溶融亜鉛めっき鋼板において最適であり、今後拡大するニーズに的確に答えられることから、本発明の工業的価値は極めて大きいものである。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　本発明での前提になる合金化溶融亜鉛めっき皮膜構成の模式図である。
　【図２】
　クラック発生させた時の表面および断面から見た際の模式図である。
　【図３】
　耐フレーキング評価用として、平面摺動試験を実施した際の模式図である。
　【図４】
　酸洗処理を実施した際の酸洗処理液と製品性能との関係を図示したグラフである。
　【図５】
　アルカリ処理を実施した後、酸洗処理を施した際の製品性能との関係を図示したグラフであり、酸洗処理のみよりも、アルカリ処理を併用して実施した際の、本発明の効果の優位性を表すものである。