【事件の表示】
　特許第３４４１６９５号「焼結含油軸受の製造方法」の請求項１、２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第３４４１６９５号の請求項１、２に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　特許第３４４１６９５号の請求項１、２に係る発明についての出願は、平成１２年３月３１日に特許出願され、平成１５年６月２０日にその発明について特許権の設定登録がなされ、その後、その請求項１、２に係る発明の特許について、特許異議申立人竹野哲雄により特許異議の申立てがなされ、取消理由が通知され、これに対して異議意見書が提出されたものである。
　
２．取消理由の概要
　当審で通知した取消理由は、「請求項１、２に係る発明は、刊行物１〜４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができないものである。」というものである。
　
３．本件発明
　本件請求項１、２に記載の発明は、特許明細書の特許請求の範囲の請求項１、２に記載された次のとおりのものである。
「【請求項１】外型のダイと、ダイ内に同軸的に配置され外周面に複数の凹部及び凸部を形成したコアロッドと、ダイとコアロッド間に摺動自在に嵌合された下パンチとから形成される空隙に原料粉末を充填し、下パンチと上パンチとを軸方向に移動させ、原料粉末を加圧圧縮して圧粉体となし、後に圧粉体を焼結する焼結含油軸受の製造方法において、該圧粉体を上パンチ及び下パンチにより加圧した状態を保持しながら、コアロッドと上パンチ及び下パンチとを同期させて軸方向に移動せしめてダイより抜き出して、ダイからの圧粉体への圧縮力を解放させるとともに、スプリングバックにより内径の拡大した圧粉体からコアロッドを抜き取り、次いで、上パンチを除去して内周面に複数の凹部と凸部とを有する圧粉体を形成することを特徴とする焼結含油軸受の製造方法。
【請求項２】上記製造方法が、さらに、上記圧粉体を焼結した後、内周面を真円状に仕上加工し、内周面の凸部を表面開口率が小である密部に、凹部を密部より表面開口率が大きい粗部に形成する請求項１記載の製造方法。」（以下、各々「本件発明１」、「本件発明２」という。）
　
４．引用刊行物の記載事項
（１）刊行物１：特開平１０−３０６８２７号公報（甲第１号証）
（１ａ）「【請求項５】内周面に傾斜状の動圧溝を有する軸受面が形成された多孔質の軸受本体と、潤滑油又は潤滑グリースの含浸によって上記軸受本体の内部の細孔内に保有された油とを備えた動圧型多孔質含油軸受を製造するための方法であって、上記軸受面における動圧溝の形成領域を成形するための第１成形部と動圧溝の形成領域以外の領域を成形するための第２成形部とを有する成形型を内型として、圧縮成形により粉末材料から円筒状の圧縮成形体を成形すると同時に、上記成形型により、上記圧縮成形体の内周面に、上記軸受面における動圧溝の形成領域とそれ以外の領域とを同時成形する工程を含むことを特徴とする動圧型多孔質含油軸受の製造方法。
（中略）
【請求項８】上記圧縮成形体を成形した後、圧縮成形力を解除することによる上記圧縮成形体のスプリングバックを利用して、上記成形型を上記圧縮成形体の内周面から離型する請求項５、６又は７記載の動圧型多孔質含油軸受の製造方法。」（特許請求の範囲）
（１ｂ）「図５は、軸受面成形工程で使用する成形装置の概略構造を例示している。この装置は、焼結金属素材１’の外周面を圧入する円筒状のダイ２０、焼結金属素材１’の内周面を成形するコアロッド２１、焼結金属素材１’の両端面を上下方向から押さえる上下のパンチ２２、２３を主要な要素として構成される。図５（ｂ）に示すように、コアロッド２１の外周面には、完成品の軸受面１ｂの形状に対応した凹凸状の成形型２１ａが設けられている。成形型２１ａの凸部分２１ａ１は軸受面１ｂにおける動圧溝１ｃの領域を成形し、凹部分２１ａ２は動圧溝１ｃ以外の領域（背１ｄおよび環状の平滑領域ｎ）を成形するものである。成形型２１ａにおける凸部分２１ａ１と凹部分２１ａ２との段差（深さＨ）は、軸受面１ｂにおける動圧溝１ｃの深さと同程度（例えば２〜５μｍ程度）で微小なものであるが、図面ではかなり誇張して図示されている。」（段落【００１６】）
（１ｃ）「焼結金属素材１’をダイ２０の上面に位置合わせして配置した後、図６に示すように、上パンチ２２およびコアロッド２１を降下させ、焼結金属素材１’をダイ２０に圧入し、さらに下パンチ２３に押し付けて上下方向から加圧する。焼結金属素材１’はダイ２０と上下パンチ２２・２３から圧迫力を受けて変形を起こし、内周面がコアロッド２１の成形型２１ａに加圧される。内周面の加圧量は、外径しめしろＳと内径すきまＴとの差に略等しく、内周面から所定深さまでの表層部分がコアロッド２１の成形型２１ａに加圧され、塑性流動を起こして成形型２１ａに食い付く。これにより、成形型２１ａの形状が焼結金属素材１’の内周面に転写され、軸受面１ｂが図１に示す形状および寸法に成形される（同時に焼結金属素材１’の外周面もサイジングされる。）。　軸受面１ｂの成形が完了した後、図９に示すように、焼結金属素材１’にコアロッド２１を挿入したままの状態で下パンチ２３とコアロッド２１を連動して上昇させ（図９マル２の状態）、焼結金属素材１’をダイ２０から抜く（図９マル３の状態）。焼結金属素材１’をダイ２０から抜くと、焼結金属素材１’にスプリングバックが生じ、その内径寸法が拡大するので（図７参照）、動圧溝１ｃを崩すことなく、焼結金属素材１’の内周面からコアロッド２１を抜き取ることができる（図９マル４の状態）。これにより、軸受本体１ａが完成する。尚、通常の真円軸受（軸受面に動圧溝を有しない焼結含油軸受）の製造工程では、図８に示すように、軸受面（内周面）のサイジングを行った後、焼結金属素材１”をダイ２０’に圧入したままの状態で、サイジングピン２１’｛断面円形：図５（ｂ）に示すような成形型２１ａは有しない。）を上昇させて焼結金属素材１”の内周面から抜き、その後、下パンチ２３’で焼結金属素材１”を押し上げてダイ２０’から取出すようにしている。この手順を、傾斜状の動圧溝を有する軸受面の成形に用いると、サイジングピン（コアロッド）を焼結金属素材の内周面から抜き取る際に、動圧溝の形状を崩してしまう。」（段落【００１８】〜【００２０】）
（１ｄ）「なお、軸受面１ｂの成形工程が完了した後、軸受面１ｂを通常のサイジングピン（断面円形）を用いてサイジングしてもよい。この場合、軸受面１ｂにおける背１ｄおよび平滑領域ｎがサイジングピンによってサイジングされることにより、それら領域の表面開孔率は動圧溝１ｃの形成領域の表面開孔率よりも小さくなる。また、軸受面の成形工程において、成形型によって動圧溝の形成領域のみを成形し、その後、動圧溝の形成領域以外の領域をサイジング（断面円形のサイジングピンを使用）または回転サイジング（断面円形のピンの外周面を部分的に平坦加工して、円周等配位置に円弧部分を残したサイジングピンを使用）によって仕上げることも可能である。」（段落【００２２】）
（１ｅ）「上記の実施形態は、焼結金属素材１’に対して軸受面成形を行うものであるが、この他にフォーミング工程において軸受面成形を行うこともできる。フォーミングは、外型の内側に内型となるフォーミングピンを挿入し、内型と外型の間に粉末材料を充填した後、軸方向に加圧圧縮して円筒状に成形する工程である。このフォーミング工程において、フォーミングピンの外周面に図５（ｂ）に示すような成形型を形成しておくことによって、フォーミングと同時に成形品（圧縮成形体）の内周面に図１に示すような形状の軸受面を成形することができる。また、加圧圧縮後、圧縮成形力を除去すれば成形品（圧縮成形体）のスプリングバックを利用して成形品（圧縮成形体）をフォーミングピンから抜くことができ、この時に軸受面の形状が崩れることもない。粉末材料は金属粉末材料で、例えば銅又は鉄、あるいはその両者を主成分とするものである。フォーミング後の成形品は、焼成した後、サイジング工程、油の含浸工程等を経て製品化される。」（段落【００２５】）
（２）刊行物２：特開平１１−１８１５０４号公報（甲第２号証）
（２ａ）「以上の手順で製作されたコアロッド１は、例えば図３に示す成形装置の軸受面成形型として使用される。軸受面の成形は、銅系や鉄系等を主成分とする金属粉を圧粉成形し、さらに焼成して得られた円筒状の焼結金属素材２’の内径部にコアロッド１を挿入し、これをダイ５に圧入した状態で、焼結金属素材２’を上下のパンチ６、７で軸方向両側から加圧することにより行われる。上パンチ６とコアロッド１を連動して降下させると、焼結金属素材２’に両パンチ６、７およびダイ５から圧迫力が付与され、この圧迫力によって焼結金属素材２’の上下端部が内径側に肉移動し、それぞれ対向する成形部１ｂに押付けられる。これにより、成形部１ｂの形状が焼結金属素材２’の内周面の上下端部に転写される。成形部１ｂの第１領域１ｂ１で所定形状の動圧溝２ｂ１が、第２領域１ｂ２で背の部分２ｂ２および平滑部２ｂ３が同時成形される。その後、上下のパンチ６、７およびコアロッド１を連動して上昇させ、成形した焼結金属素材２’をダイ５から抜き出す。焼結金属素材２’はダイ５から抜き出されると同時にスプリングバックし、その内径面が僅かに拡径するので、その後焼結金属素材２’をコアロッド１から引き抜いても動圧溝２ｂ１が成形部１ｂの第１領域１ｂ１と干渉して崩れることはない。」（段落【００２５】、【００２６】）
（３）刊行物３：特開平１１−１９０３４４号公報（甲第３号証）
（３ａ）「　素材のダイへの圧入動作は、ダイを固定とし、成形型と、第１パンチ及び第２パンチとを連動させて行うこともできるが（第１パンチ及び第２パンチは素材を軸方向に拘束し得るものでなければならない）、成形型と第１パンチ及び第２パンチとによる素材の拘束位置を保持し、ダイを素材に対して軸方向移動させることにより行うのが望ましい。」（段落【００１１】）
（３ｂ）「そして、ラム６をさらに下降させて、上パンチ４に当て、上パンチ４をコアロッド３と伴に下降させて、焼結金属素材１’の上端面に押し当て、焼結金属素材１’を上パンチ４と下パンチ５によって上下方向から加圧して拘束する｛図３（ｃ）、図５（ｃ）｝。その後、焼結金属素材１’の上下方向の拘束状態を保持しながらダイ２を上昇させて、焼結金属素材１’の外周面をダイ２の成形孔に圧入する｛図３（ｄ）、（ｅ）、図５（ｅ）｝。この時の圧入代Ｓは、例えば１５０μｍ（直径量）である。」（段落【００２４】、【００２５】）
（３ｃ）「軸受面１ｂの成形が完了した後、焼結金属素材１’の上下方向の拘束状態を保持した状態でダイ２を下降させて｛図４（ｆ）｝、焼結金属素材１’をダイ２から抜き｛図４（ｇ）｝、その後、ラム６の上昇により、コアロッド３および上パンチ４を上昇させて（上パンチ４の上昇は図示されていない駆動手段又は復帰手段によってなされる）、コアロッド３を焼結金属素材１’の内周面から抜く｛図４（ｇ）、（ｈ）｝。焼結金属素材１’をダイ２から抜くと、焼結金属素材１’にスプリングバックが生じ、その内径寸法が拡大するので、軸受面１ｂの動圧溝１ｃを崩すことなく、焼結金属素材１’の内周面からコアロッド３の成形型３ａを抜き取ることができる。これにより、軸受本体１ａが完成する。尚、焼結金属素材１’のスプリングバック量の半径量が動圧溝１ｃの深さよりも大きい場合は、成形型３ａを焼結金属素材１’の内周面に干渉させることなく離型することができるが、焼結金属素材１’のスプリングバック量の半径量が動圧溝１ｃの深さよりも小さく、成形型３ａが焼結金属素材１’の内周面に多少干渉する場合であっても、焼結金属素材１’の材料弾性による拡径量（半径量）を付加して、軸受面１ｂの形状を崩すことなく成形型３ａを離型できれば良い。」（段落【００２７】）
（４）刊行物４：特開昭６２−１３６５０３号公報（甲第４号証）
（４ａ）「（産業上の利用分野）本発明は焼結合金に於る粉末成形方法に関するものであり、特にエンジン部品に用いる如き精度を要し、かつ生産性に優れた焼結機械要素の粉末成形方法に関する。」（第２頁左上欄第１１〜１５行）
（４ｂ）「最後の工程は圧粉体の取出し工程であり、第１図（４）に示す如くダイ３を下げ（下パンチ固定）、あるいは下パンチを上げ（ダイ固定）、粉末成形体を上パンチ５及び上コアロッド４と下パンチ２の間に挟持した状態で粉末成形体をダイ３の上面の高さまで移動させ、次いで第１図（５）に示す如く上ロッド４を上昇させた後、第１図（６）に示す如く上パンチを上昇させて粉末成形体は取出されるものである。」（第３頁右上欄第１１〜１９行）
　
５．当審の判断
（１）本件発明１について
　上記（１ｂ）の「コアロッド２１の外周面には、完成品の軸受面１ｂの形状に対応した凹凸状の成形型２１ａが設けられている。成形型２１ａの凸部分２１ａ１は軸受面１ｂにおける動圧溝１ｃの領域を成形し、凹部分２１ａ２は動圧溝１ｃ以外の領域（背１ｄおよび環状の平滑領域ｎ）を成形するものである。」という記載によれば、上記（１ａ）の「動圧溝の形成領域を成形するための第１成形部」及び「動圧溝の形成領域以外の領域を成形するための第２成形部」は、各々「凸部分」及び「凹部分」を意味するものといえる。
　また、上記（１ｅ）の「フォーミング工程において軸受面成形を行うこともできる。フォーミングは、外型の内側に内型となるフォーミングピンを挿入し、内型と外型の間に粉末材料を充填した後、軸方向に加圧圧縮して円筒状に成形する工程である。このフォーミング工程において、フォーミングピンの外周面に図５（ｂ）に示すような成形型を形成しておくことによって、フォーミングと同時に成形品（圧縮成形体）の内周面に図１に示すような形状の軸受面を成形することができる。」という記載によれば、粉末材料の成形工程は、ダイ（外型）の内側に内型となるコアロッド（フォーミングピン）を挿入し、コアロッドとダイの間に粉末材料を充填した後、軸方向に加圧圧縮して円筒状に成形する工程であるといえる。
　更に、上記（１ｃ）の「焼結金属素材１’をダイ２０の上面に位置合わせして配置した後、図６に示すように、上パンチ２２およびコアロッド２１を降下させ、焼結金属素材１’をダイ２０に圧入し、さらに下パンチ２３に押し付けて上下方向から加圧する。焼結金属素材１’はダイ２０と上下パンチ２２・２３から圧迫力を受けて変形を起こし、内周面がコアロッド２１の成形型２１ａに加圧される。」という記載によれば、ダイとコアロッド間に摺動自在に嵌合された下パンチとから形成される空隙に原料粉末を充填し、下パンチと上パンチとを軸方向に移動させ、原料粉末を加圧圧縮して圧粉体となすものといえる。
　また、上記（１ｃ）の「軸受面１ｂの成形が完了した後、図９に示すように、焼結金属素材１’にコアロッド２１を挿入したままの状態で下パンチ２３とコアロッド２１を連動して上昇させ（図９マル２の状態）、焼結金属素材１’をダイ２０から抜く（図９マル３の状態）。焼結金属素材１’をダイ２０から抜くと、焼結金属素材１’にスプリングバックが生じ、その内径寸法が拡大するので（図７参照）、動圧溝１ｃを崩すことなく、焼結金属素材１’の内周面からコアロッド２１を抜き取ることができる（図９マル４の状態）。これにより、軸受本体１ａが完成する。尚、通常の真円軸受（軸受面に動圧溝を有しない焼結含油軸受）の製造工程では、図８に示すように、軸受面（内周面）のサイジングを行った後、焼結金属素材１”をダイ２０’に圧入したままの状態で、サイジングピン２１’｛断面円形：図５（ｂ）に示すような成形型２１ａは有しない。）を上昇させて焼結金属素材１”の内周面から抜き、その後、下パンチ２３’で焼結金属素材１”を押し上げてダイ２０’から取出すようにしている。」という記載によれば、コアロッドを挿入したままの状態で下パンチとコアロッドを連動して上昇させ、圧粉体（焼結金属素材）をダイから抜いて圧粉体にスプリングバックを生じさせて、その内径寸法を拡大させ、圧粉体の内周面からコアロッドを抜き取るものであるといえる。
　更に、上記（１ｄ）の「軸受面１ｂにおける背１ｄおよび平滑領域ｎがサイジングピンによってサイジングされることにより、それら領域の表面開孔率は動圧溝１ｃの形成領域の表面開孔率よりも小さくなる。」（「背１ｄおよび平滑領域ｎ」及び「動圧溝１ｃの形成領域」は、各々「凸部」及び「凹部」に相当する。）という記載、及び上記（１ｅ）の「フォーミング後の成形品は、焼成した後、サイジング工程、油の含浸工程等を経て製品化される。」（「焼成」は「焼結」に同意といえる。）という記載によれば、「焼結した後、内周面を真円状に仕上加工し、内周面の凸部を表面開口率が小である密部に、凹部を密部より表面開口率が大きい粗部に形成する」ものといえる。
　引用刊行物１の以上の記載において、引用刊行物１に記載の「凹部分」「凸部分」「粉末材料（焼結金属素材）」「圧縮成形体（焼結金属素材）」「多孔質含油軸受」は、各々、本件発明１の「凹部」「凸部」「原料粉末」「圧粉体」「焼結含油軸受」に相当する。
　以上の点を踏まえて本件発明１及び２の記載ぶりに則して、これら記載を整理すると、引用刊行物１には、「外型のダイと、ダイ内に同軸的に配置され外周面に複数の凹部及び凸部を形成したコアロッドと、ダイとコアロッド間に摺動自在に嵌合された下パンチとから形成される空隙に原料粉末を充填し、下パンチと上パンチとを軸方向に移動させ、原料粉末を加圧圧縮して圧粉体となし、後に圧粉体を焼結する焼結含油軸受の製造方法において、コアロッドを挿入したままの状態で下パンチとコアロッドを連動して上昇させ、圧粉体をダイから抜き取り、ダイからの圧粉体への圧縮力を解放させるとともに、スプリングバックにより内径の拡大した圧粉体からコアロッドを抜き取る内周面に複数の凹部と凸部とを有する圧粉体を形成し、焼結した後、内周面を真円状に仕上加工し、内周面の凸部を表面開口率が小である密部に、凹部を密部より表面開口率が大きい粗部に形成するする焼結含油軸受の製造方法」という発明（以下「引用発明１」という。）が記載されているといえる。
　そこで、本件発明１と引用発明１とを対比すると、両者は、「外型のダイと、ダイ内に同軸的に配置され外周面に複数の凹部及び凸部を形成したコアロッドと、ダイとコアロッド間に摺動自在に嵌合された下パンチとから形成される空隙に原料粉末を充填し、下パンチと上パンチとを軸方向に移動させ、原料粉末を加圧圧縮して圧粉体となし、後に圧粉体を焼結する焼結含油軸受の製造方法において、ダイからの圧粉体への圧縮力を解放させるとともに、スプリングバックにより内径の拡大した圧粉体からコアロッドを抜き取る内周面に複数の凹部と凸部とを有する圧粉体を形成する焼結含油軸受の製造方法」という点で一致し、以下の点で相違するといえる。
相違点：
　本件発明１は、「圧粉体を上パンチ及び下パンチにより加圧した状態を保持しながら、コアロッドと上パンチ及び下パンチとを同期させて軸方向に移動せしめてダイより抜き出して、次いで、上パンチを除去して」いるのに対して、引用発明１は、「コアロッドを挿入したままの状態で下パンチとコアロッドを連動して上昇させ、圧粉体をダイから抜」き出している点
　次に、上記相違点について検討する。
　圧粉体をダイから抜き出すにあたり、刊行物２（２ａ）には、「上下のパンチ６、７およびコアロッド１を連動して上昇させ、成形した焼結金属素材２’をダイ５から抜き出す。」と記載されているものの、かかる記載は、上下のパンチ６、７およびコアロッド１を連動して上昇させることを意味するものであって、圧粉体を上パンチ及び下パンチにより「加圧した状態を保持しながら、コアロッドと上パンチ及び下パンチとを同期させて軸方向に移動」せしめてダイより抜き出すことを意味するものとはいえず、また、刊行物３（３ｃ）には、「焼結金属素材１’の上下方向の拘束状態を保持した状態でダイ２を下降させて｛図４（ｆ）｝、焼結金属素材１’をダイ２から抜き｛図４（ｇ）｝、その後、ラム６の上昇により、コアロッド３および上パンチ４を上昇させて（上パンチ４の上昇は図示されていない駆動手段又は復帰手段によってなされる）、コアロッド３を焼結金属素材１’の内周面から抜く｛図４（ｇ）、（ｈ）｝。焼結金属素材１’をダイ２から抜くと、焼結金属素材１’にスプリングバックが生じ、その内径寸法が拡大するので、軸受面１ｂの動圧溝１ｃを崩すことなく、焼結金属素材１’の内周面からコアロッド３の成形型３ａを抜き取ることができる。」と記載されているものの、かかる記載も、焼結金属素材１’の上下方向の拘束状態を保持した状態でダイ２を下降させることを意味するものであって、圧粉体を上パンチ及び下パンチにより「加圧した状態を保持しながら、コアロッドと上パンチ及び下パンチとを同期させて軸方向に移動」せしめることを意味するものとはいえない。
　更に、刊行物４（４ｂ）には、「粉末成形体を上パンチ５及び上コアロッド４と下パンチ２の間に挟持した状態で粉末成形体をダイ３の上面の高さまで移動させ、次いで第１図（５）に示す如く上ロッド４を上昇させた後、第１図（６）に示す如く上パンチを上昇させて粉末成形体は取出されるものである。」と記載されているものの、かかる記載も、上パンチ５及び上コアロッド４と下パンチ２の間に挟持した状態で粉末成形体をダイ３の上面の高さまで移動させることを意味するものであって、圧粉体を上パンチ及び下パンチにより「加圧した状態を保持しながら、コアロッドと上パンチ及び下パンチとを同期させて軸方向に移動」せしめてダイより抜き出すことを意味するものとはいえない。
　してみると、「圧粉体を上パンチ及び下パンチにより加圧した状態を保持しながら、コアロッドと上パンチ及び下パンチとを同期させて軸方向に移動せしめてダイより抜き出」すという本件発明１に係る上記相違点については、刊行物２〜４のいずれにも記載されているとはいえない。
　以上のように、本件発明１は、「圧粉体を上パンチ及び下パンチにより加圧した状態を保持しながら、コアロッドと上パンチ及び下パンチとを同期させて軸方向に移動せしめてダイより抜き出」すという特定事項を有することにより、軸方向に加圧していない場合に比べ一段と大きなスプリングバック量が得られ、内径の拡大した圧粉体からコアロッドを容易に抜き取ることができるという格別顕著な作用効果を奏するものといえる（段落【００１８】、【００１９】、【図３】）から、本件発明１は、引用発明１〜４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明することができたものとはいえない。
（２）本件発明２について
　本件発明２は、本件発明１を引用し、さらに、「上記圧粉体を焼結した後、内周面を真円状に仕上加工し、内周面の凸部を表面開口率が小である密部に、凹部を密部より表面開口率が大きい粗部に形成する」という特定事項を限定するものであるから、本件発明２も、本件発明１と同様に、引用刊行物１〜４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることができない。
　
６．むすび
　したがって、特許異議申立の理由及び証拠方法によっては、本件発明１及び２に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明１及び２に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１６年１０月１日（２００４．１０．１）