【事件の表示】
　特許第３１３４１３４号「軸受部品の製造方法」の請求項１、２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３１３４１３４号の請求項２に係る特許を取り消す。
　同請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第３１３４１３４号の発明は、平成４年１２月２日（優先権主張平成３年１２月３日）に特許出願され、平成１２年１２月１日にその発明について特許権の設定登録がなされ、その後、その特許について、日本精工株式会社より特許異議の申立てがなされ、特許請求の範囲の請求項１及び２に係る特許に対して取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１４年４月１日に訂正請求がなされたものである。
２．訂正の適否についての判断
ア．訂正の内容
訂正事項ａ
　特許明細書の【特許請求の範囲】の【請求項１】に
「浸炭鋼より所定の形状に形成された加工済軸受部品素材に浸炭焼入処理を施す工程と、１１０〜１３０℃で１時間以上保持する予備焼戻し処理を施す工程と、サブゼロ処理を施す工程と、本焼戻し処理を施す工程とを含み、表面硬さをロックウェルＣ硬さで６３〜６７、表面残留オーステナイト量を２０％以上２５％未満とする軸受部品の製造方法。」とあるのを、
「浸炭鋼より所定の形状に形成された加工済軸受部品素材に、浸炭を行なった後に焼入れ温度に降温して保持し、ついで焼入れする浸炭焼入処理を施す工程と、１１０〜１３０℃で１時間以上保持する予備焼戻し処理を施す工程と、−８０〜−５０℃で１時間以上保持するサブゼロ処理を施す工程と、１４０〜１７５℃で２時間以上保持する本焼戻し処理を施す工程とを含み、表面硬さをロックウェルＣ硬さで６３〜６７、表面残留オーステナイト量を２０％以上２５％未満とする軸受部品の製造方法。」と訂正する。
訂正事項ｂ
　特許明細書の【特許請求の範囲】の【請求項２】に
「浸炭鋼より所定の形状に形成された加工済軸受部品素材に浸炭焼入処理を施す工程と、２次焼入処理を施す工程と、本焼戻し処理を施す工程とを含み、表面硬さをロックウェルＣ硬さで６３〜６７、表面残留オーステナイト量を２０％以上２５％未満とする軸受部品の製造方法。」とあるのを、
「浸炭鋼より所定の形状に形成された加工済軸受部品素材に、浸炭を行なった後に焼入れ温度に降温して保持し、ついで焼入れする浸炭焼入処理を施す工程と、２次焼入処理を施す工程と、本焼戻し処理を施す工程とを含み、表面硬さをロックウェルＣ硬さで６３〜６７、表面残留オーステナイト量を２０％以上２５％未満とする軸受部品の製造方法。」と訂正する。
訂正事項ｃ
　特許明細書の段落番号【０００６】に
「【課題を解決するための手段】
　この発明による第１の軸受部品の製造方法は、浸炭鋼より所定の形状に形成された加工済軸受部品素材に浸炭焼入処理を施す工程と、１１０〜１３０℃で１時間以上保持する予備焼戻し処理を施す工程と、サブゼロ処理を施す工程と、本焼戻し処理を施す工程とを含み、表面硬さをロックウェルＣ硬さで６３〜６７、表面残留オーステナイト量を２０％以上２５％未満とするものである。
　上記第１の製造方法において、予備焼戻し処理の処理温度が１１０℃よりも低温であれば不安定なオーストナイトが多くなり、後のサブゼロ処理工程で残留オーステナイトが分解し、最終的に表面残留オーステナイト量を２０％以上にできなくなる。また、１３０℃よりも高温であれば残留オーステナイトが安定化し、後のサブゼロ処理工程において残留オーステナイトが分解しにくくなり、最終的に表面残留オーステナイト量を２５％未満とすることができなくなる。また、上記第１の製造方法において、サブゼロ処理を、−５０〜−８０℃で１時間以上保持することにより行うのがよい。この処理温度が−５０℃よりも高温であれば残留オーステナイトが分解、減少しにくくなり、最終的に表面残留オーステナイト量を２５％未満にすることができなくなる。また、−８０℃よりも低温であれば残留オーステナイトが分解、減少し易くなり、最終的に表面残留オーステナイト量を２０％以上にすることができなくなる。また、本焼戻し処理を、１４０〜１７５℃に２時間以上保持することにより行うのがよい。この処理温度が１４０℃よりも低温であれば最終的な表面硬さがＨＲＣ６７を越えてしまって靭性が低下する。また、１７５℃よりも高温であれば最終的な表面硬さがＨＲＣ６３未満となり、傷が付き易くなるとともに耐摩耗性が低下する。　
　この発明による第２の軸受部品の製造方法は、浸炭鋼より所定の形状に形成された加工済軸受部品素材に浸炭焼入処理を施す工程と、２次焼入処理を施す工程と、本焼戻し処理を施す工程とを含み、表面硬さをロックウェルＣ硬さで６３〜６７、表面残留オーステナイト量を２０％以上２５％未満とするものである。」とあるのを、
「【課題を解決するための手段】
　この発明による第１の軸受部品の製造方法は、浸炭鋼より所定の形状に形成された加工済軸受部品素材に、浸炭を行なった後に焼入れ温度に降温して保持し、ついで焼入れする浸炭焼入処理を施す工程と、１１０〜１３０℃で１時間以上保持する予備焼戻し処理を施す工程と、−８０〜−５０℃で１時間以上保持するサブゼロ処理を施す工程と、１４０〜１７５℃で２時間以上保持する本焼戻し処理を施す工程とを含み、表面硬さをロックウェルＣ硬さで６３〜６７、表面残留オーステナイト量を２０％以上２５％未満とするものである。　
　上記第１の製造方法において、予備焼戻し処理の処理温度が１１０℃よりも低温であれば不安定なオーストナイトが多くなり、後のサブゼロ処理工程で残留オーステナイトが分解し、最終的に表面残留オーステナイト量を２０％以上にできなくなる。また、１３０℃よりも高温であれば残留オーステナイトが安定化し、後のサブゼロ処理工程において残留オーステナイトが分解しにくくなり、最終的に表面残留オーステナイト量を２５％未満とすることができなくなる。また、上記第１の製造方法において、サブゼロ処理を、−５０〜−８０℃で１時間以上保持することにより行うのがよい。この処理温度が−５０℃よりも高温であれば残留オーステナイトが分解、減少しにくくなり、最終的に表面残留オーステナイト量を２５％未満にすることができなくなる。また、−８０℃よりも低温であれば残留オーステナイトが分解、減少し易くなり、最終的に表面残留オーステナイト量を２０％以上にすることができなくなる。また、本焼戻し処理を、１４０〜１７５℃に２時間以上保持することにより行うのがよい。この処理温度が１４０℃よりも低温であれば最終的な表面硬さがＨＲＣ６７を越えてしまって靭性が低下する。また、１７５℃よりも高温であれば最終的な表面硬さがＨＲＣ６３未満となり、傷が付き易くなるとともに耐摩耗性が低下する。　
　この発明による第２の軸受部品の製造方法は、浸炭鋼より所定の形状に形成された加工済軸受部品素材に、浸炭を行なった後に焼入れ温度に降温して保持し、ついで焼入れする浸炭焼入処理を施す工程と、２次焼入処理を施す工程と、本焼戻し処理を施す工程とを含み、表面硬さをロックウェルＣ硬さで６３〜６７、表面残留オーステナイト量を２０％以上２５％未満とするものである。」と訂正する。
訂正事項ｄ
　特許明細書の段落番号【００３８】に
「表２中、熱処理条件Ａは、９３０℃に５時間保持して浸炭を行なった後に８５０℃の焼入れ温度に降温して０．５時間保持し、焼入れする通常の浸炭焼入れ処理と、１２０℃に１時間保持した後に空冷する予備焼戻し処理と、−７０℃に２時間保持した後に空冷するサブゼロ処理と、１６０℃に２時間保持した後に空冷する本焼戻し処理を上記順序で行ったものである。」とあるのを、
「表２中、熱処理条件Ａは、９３０℃に５時間保持して浸炭を行なった後に８５０℃の焼入れ温度に降温して０．５時間保持し、焼入れする通常の浸炭焼入れ処理と、１２０℃に１時間保持した後に空冷する予備焼戻し処理と、−７０℃に２時間保持した後に空冷するサブゼロ処理と、１６０℃に２時間保持した後に空冷する本焼戻し処理を上記順序で行ったものである。これは請求項１の発明の実施例である。」と訂正する。
訂正事項ｅ
　特許明細書の段落番号【００３９】に
「熱処理条件Ｂは、浸炭焼入れ処理の後、予備焼戻し処理を行う前に、８３０℃に３０分間保持して焼入する２次焼入処理を行うことを除いては、熱処理条件Ａと同じである。」とあるのを、
「熱処理条件Ｂは、浸炭焼入れ処理の後、予備焼戻し処理を行う前に、８３０℃に３０分間保持して焼入する２次焼入処理を行うことを除いては、熱処理条件Ａと同じである。これは請求項２の発明の実施例である。」と訂正する。
訂正事項ｆ
　特許明細書の段落番号【００４０】に
「熱処理条件Ｄは、予備焼戻し処理およびサブゼロ処理を行わなかった点、ならびに本焼戻し処理の保持温度を１８０℃にした点を除いて、熱処理条件Ａと同じである。」とあるのを、
「熱処理条件Ｄは、予備焼戻し処理およびサブゼロ処理を行わなかった点、ならびに本焼戻し処理の保持温度を１８０℃にした点を除いて、熱処理条件Ａと同じである。これは比較例である。」と訂正する。
訂正事項ｇ
　特許明細書の段落番号【００４１】に
「熱処理条件Ｅは、予備焼戻し処理およびサブゼロ処理を行わなかった点、ならびに本焼戻し処理の保持温度を１８０℃にした点を除いて、熱処理条件Ｂと同じである。」とあるのを、
「熱処理条件Ｅは、予備焼戻し処理およびサブゼロ処理を行わなかった点、ならびに本焼戻し処理の保持温度を１８０℃にした点を除いて、熱処理条件Ｂと同じである。これは請求項２の発明の実施例である。」と訂正する。
訂正事項ｈ
　特許明細書の段落番号【００５０】に
「熱処理条件Ｆは、サブゼロ処理の温度を−６０℃にした点を除いて、熱処理条件Ａと同じである。」とあるのを、
「熱処理条件Ｆは、サブゼロ処理の温度を−６０℃にした点を除いて、熱処理条件Ａと同じである。これは請求項１の発明の実施例である。」と訂正する。
訂正事項ｉ
　特許明細書の段落番号【００５１】に
「熱処理条件Ｇは、予備焼戻し処理およびサブゼロ処理を行わなかった点、ならびに本焼戻し処理の保持温度を１８０℃にした点を除いて、熱処理条件Ａと同じである。」とあるのを、
「熱処理条件Ｇは、予備焼戻し処理およびサブゼロ処理を行わなかった点、ならびに本焼戻し処理の保持温度を１８０℃にした点を除いて、熱処理条件Ａと同じである。これは比較例である。」と訂正する。
訂正事項ｊ
　特許明細書の段落番号【００５２】に
「熱処理条件Ｈは、９３０℃に５時間保持して浸炭を行なった後に８５０℃の焼入れ温度に降温して０．５時間保持し、焼入れする通常の浸炭焼入れ処理と、プレスに保持した状態で９００〜９５０℃に加熱した後すぐに急冷するプレス焼入法による２次焼入処理と、１６０℃に２時間保持した後に空冷する本焼戻し処理を上記順序で行ったものである。」とあるのを、
「熱処理条件Ｈは、９３０℃に５時間保持して浸炭を行なった後に８５０℃の焼入れ温度に降温して０．５時間保持し、焼入れする通常の浸炭焼入れ処理と、プレスに保持した状態で９００〜９５０℃に加熱した後すぐに急冷するプレス焼入法による２次焼入処理と、１６０℃に２時間保持した後に空冷する本焼戻し処理を上記順序で行ったものである。これは請求項２の発明の実施例である。」と訂正する。　
訂正事項ｋ
　図面の【図８】を添付の図面【図８】のとおり訂正する。
イ．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び特許請求の範囲の拡張・変更の存否
　訂正事項ａは、特許明細書の段落【０００６】に記載のサブゼロ処理条件及び本焼戻し処理条件並びに【００３８】に記載の浸炭焼入処理条件に基づいて、特許請求の範囲の請求項１に記載の浸炭焼入れ処理条件、サブゼロ処理条件及び本焼戻し処理条件を限定するものであり、また、訂正事項ｂは、特許明細書の段落【００３８】、【００３９】及び【００５２】に記載の浸炭焼入処理条件に基づいて、特許請求の範囲の請求項２に記載の浸炭焼入処理条件を限定するものであるから、訂正事項ａ及びｂはいずれも特許請求の範囲の減縮に該当する。訂正事項ｃは、訂正後の請求項１及び２の記載と発明の詳細な説明の記載との整合を図るものであるから、訂正事項ｃは、明りょうでない記載の釈明に該当する。訂正事項ｄ〜ｊは特許明細書の段落【００３８】〜【００４１】、【００５０】〜【００５２】に記載の熱処理条件Ａ，Ｂ，Ｄ，Ｅ，Ｆ，Ｇ及びＨがそれぞれ請求項１又は２に係る発明の実施例か、比較例かを明らかにするものであるから、訂正事項ｄ〜ｊは、明りょうでない記載の釈明に該当する。訂正事項ｋは図８においてＮｏ．１及びＮｏ．５の直線の傾きを各直線のそばの数字で示された傾きに訂正するものであるから、訂正事項ｋは誤記の訂正に該当する。更に、訂正事項ａ〜ｋは、特許明細書に記載された事項の範囲内において訂正するものであるから、新規事項の追加に該当せず、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでない。
ウ．むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する第１２６条第２及び３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
３．特許異議の申立ての理由及び取消理由の概要
　特許異議申立人日本精工株式会社は、証拠として、甲第１〜４号証を提出し、本件特許の請求項１に記載の発明は甲第１〜４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであり、同請求項２に記載の発明は甲第１号証に記載された発明であるか又は甲第１〜３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであり、同請求項１に記載の発明は特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができないものであり、また、同請求項２に記載の発明は特許法第２９条第第１又は２項の規定により、特許を受けることができないものであるから、同請求項１及び２に記載の発明に係る特許は取り消すべきである旨主張しており、また、特許異議の申立ての理由と同趣旨で取消理由通知がなされた。
４．本件発明
　前記２．の項で示したように上記訂正が認められるから、本件特許の請求項１及び２に係る発明（以下、請求項１及び２に係る発明をそれぞれ「本件発明１」、「本件発明２」という。）は、訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１及び２に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
「【請求項１】　浸炭鋼より所定の形状に形成された加工済軸受部品素材に、浸炭を行なった後に焼入れ温度に降温して保持し、ついで焼入れする浸炭焼入処理を施す工程と、１１０〜１３０℃で１時間以上保持する予備焼戻し処理を施す工程と、−８０〜−５０℃で１時間以上保持するサブゼロ処理を施す工程と、１４０〜１７５℃で２時間以上保持する本焼戻し処理を施す工程とを含み、表面硬さをロックウェルＣ硬さで６３〜６７、表面残留オーステナイト量を２０％以上２５％未満とする軸受部品の製造方法。
【請求項２】　浸炭鋼より所定の形状に形成された加工済軸受部品素材に、浸炭を行なった後に焼入れ温度に降温して保持し、ついで焼入れする浸炭焼入処理を施す工程と、２次焼入処理を施す工程と、本焼戻し処理を施す工程とを含み、表面硬さをロックウェルＣ硬さで６３〜６７、表面残留オーステナイト量を２０％以上２５％未満とする軸受部品の製造方法。」
５．引用刊行物記載の発明
　当審が通知した取消理由で引用した刊行物１（特開昭６４−５５４２３号公報、甲第１号証と同じ）には、
「内輪、外輪及びその間で転動する転動体とから成り、前記内輪及び外輪のうち少なくとも一つが、浸炭熱処理されている転がり軸受において、前記内外輪のうち少なくとも１つは、０．１から０．７ｗｔ％の炭素を含む炭素鋼からなり、軌道表面層の残留オーステナイト量が２０〜４５ｖｏｌ％であり、・・・ことを特徴とする転がり軸受。」（特許請求の範囲の請求項２）、
「従って、本発明の目的は、上述の従来の転がり軸受の欠点を解消すると共に、クリーンな潤滑下で軸受を使用する場合においても従来の軸受と同等以上の寿命を有し、且つ異物混入潤滑下で軸受を使用する場合においては従来の軸受に比べて長寿命であり、また両潤滑下においても高信頼性を有する転がり軸受を提供することである。」（第２頁左下欄第１２〜１９行）、
「異物混入潤滑下の寿命について更に詳細にプロットしたグラフが第７図であり、第７図からはっきりと分かるように、転がり疲れ寿命Ｌ１０及びＬ５０は共に、残留オーステナイトが２０ｖｏｌ％と４５ｖｏｌ％との間の範囲ａで良好な寿命を示し、就中２５ｖｏｌ％から４０ｖｏｌ％との間の範囲ｂで更に良好な寿命が得られることが分かる。」（第４頁右上欄第１７〜左下欄第３行）、
「クリーンな潤滑下での従来の浸炭鋼軸受と同等以上の寿命を得るためには、転動体についてはＨＲＣが６３以上有ることが望ましく、また内外輪についてはＨＲＣが５８以上必要である。」（第４頁左下欄第１７行〜右下欄第１行）、
「本発明の各実施例における熱処理条件を次に説明する。・・・ダブル焼入れは、第１１図のグラフに示すようにＲＸガス＋エンリッチガスの雰囲気で、先ず、熱処理温度９３０±５℃で浸炭熱処理を行ない、続いて８３０〜８７０℃で加熱処理を行ない、その後油焼入れした。」（第７頁左下欄第１〜１０行）、
「実施例１から５においては内外輪共に、０．２ｗｔ％のＣを含む炭素鋼の表面層に浸炭熱処理を施して、表面層の残留オーステナイトγＲを３１ｖｏｌ％にしており」（第７頁左下欄第１６〜２１行）と記載され、また、第１１図には、熱処理温度９３０±５℃で浸炭熱処理を行なった後該温度から焼入れ、次いで、８３０〜８７０℃に加熱後油焼入れし、１６０℃で２時間加熱し焼戻しすることが示されており（第１０頁第１１図）、これらの記載事項によれば、刊行物１には、炭素鋼の転がり軸受内外輪を所定温度で浸炭を行なった後該温度から焼入れ、次いで、油焼入れし、焼戻しすることにより、軌道表面層の残留オーステナイト量を２０〜４５ｖｏｌ％とし、内外輪の硬さをＨＲＣ５８以上とすることが記載されている。
　同刊行物２（特開平４−２６７５２号公報、甲第２号証と同じ）には、
「軌道輪及び転動体とを備えた転がり軸受において、前記軌道輪及び転動体の少なくとも一つは、炭化物形成元素を含有し、転がり表面層の残留オ−ステナイト量（γＲｖｏｌ％）が２０〜４５ｖｏｌ％、且つ、・・・前記転がり表面硬さ（Ｈｖ）が前記残留オーステナイト量（γＲｖｏｌ％）に対し、
−４．７×（γＲｖｏｌ％）＋９２０≦Ｈｖ≦−４．７×（γＲｖｏｌ％）＋１０２０
の範囲にある合金鋼、から構成されてなることを特徴とする転がり軸受。」（特許請求の範囲の請求項１）、
「本発明は、このような課題を解決するために、転がり表面層の残留オーステナイト量と表面硬さとの最適な関係を見いだし、さらに、転がり表面層に存在する炭化物、炭窒化物の平均粒径を最適な値にすることで、異物混入潤滑下ばかりではなくクリーンな潤滑下でも、従来品よりも長寿命な転がり軸受を提供することを目的とする。」（第２頁右上欄第１９行〜左下欄第５行）、
「転がり表面層の残留オーステナイト量（γＲｖｏｌ％）；２０〜４５ｖｏｌ％　
潤滑油中等に混入する異物により、転がり表面層に圧痕が発生する。この圧痕のエッジ部分に発生しやすいクラックは残留オーステナイトと密接な関係がある。・・・この残留オーステナイトを所望の割合で転がり表面層に存在させると圧痕のエッジ部分における応力集中を緩和することができ、クラックの発生を抑制することができる。また、転がり表面層における残留オーステナイトは、転動時に圧痕を通過する部材（例えば、転動体に対して軌道輪）の相対通過回数が所定数を過ぎると、表面に加わる変形エネルギーによりマルテンサイト変態し、硬化するという効果により、異物混入潤滑下での転がり軸受の寿命を向上することができる。これらの効果を最大限発揮する転がり表面層における残留オーステナイト量は、第２図に示すように、２０〜４５ｖｏｌ％である。」（第２頁右下欄第１２行〜第３頁左上欄第１１行）、
「転がり表面層の硬さ（Ｈｖ）；転がり表面層の残留オーステナイト量（γＲｖｏｌ％）に対し、
−４．７×（γＲｖｏｌ％）＋９２０≦Ｈｖ≦−４．７×（γＲｖｏｌ％）＋１０２０・・・・・（１）
前記本発明では、各残留オーステナイト量に対応する硬さ範囲を上記（１）の範囲内にした。（１）の関係において、硬さが前記下限値より小さいと、耐疲労性が低下し、異物混入潤滑下及びクリーンの潤滑下でも寿命が低下する。一方、硬さを前記上限値より大きくすることは困難である。そこで、（１）のような関係を得たのである。」（第４頁左上欄第１９行〜右上欄第１０行）、
「以上説明したように本発明によれば、・・・微細炭化物の析出強化により、残留オーステナイトの存在による表面硬さの低下を補償するものであり、しかも残留オーステナイト量と表面硬さの関係を最適な範囲にすることにより、異物混入潤滑下ばかりでなくクリーン（「クレーン」は「クリーン」の誤記と認める。）な潤滑下でも長寿命な転がり軸受を提供することができるという効果を達成することができる。」（第６頁右下欄第１〜８行）と記載され、
　同刊行物３（特開平２−２７７７６４号公報、甲第３号証と同じ）には、
「内輪、外輪及び転動体からなる転がり軸受において、当該内輪、外輪及び転動体の少なくとも一つが、・・・合金鋼からなり、該合金鋼に浸炭・・・熱処理が施され、・・・且つ当該表層部における残留オーステナイト量が１０〜２５ｖｏｌ％であることを特徴とする転がり軸受。」（特許請求の範囲請求項１）、
「軸受寿命の延長が望まれている今日では、より厳しい条件例えば、軸受潤滑油中に混入する異物により、転動体及び内外輪に損傷が生ずることもあり、上記従来の軸受硬さでは不十分の場合が生じていた。・・・従来の転がり軸受にも増して長寿命な転がり軸受を提供することを目的とする。」（第２頁左下欄第５行〜右下欄第１４行）、
「本発明の特徴である残留オーステナイトの作用及びその存在量の臨界的意義について説明する。異物混入潤滑下で軸受を使用する場合、異物との繰り返し接触により内外輪及び転動体の各転動表面には、凹状の圧痕が発生する。この圧痕にはエッジ部分が存在する。残留オーステナイトは、軟らかく、例えばＨｖ３００ぐらい・・・であり、低炭素マルテンサイトのように単に硬さが低いのとは異なり、加工誘起変態しながらマルテンサイト化、即ち硬化する。したがって、軸受表層部に適量存在した残留オーステナイトは、転動時に圧痕を通過する相手部材（例えば、転動体に対する軌道輪）の相対通過回数の所定数を過ぎると、表面に加わる変形エネルギによりマルテンサイト化して硬化する。その過程において、潤滑油中に混入した異物による圧痕のエッジ部に集中する転がり荷重を緩和して、マイクロクラックの発生を防止して寿命を向上する。軸受用素材の異物混入潤滑下試験における寿命は、第１図のグラフに示される軸受寿命と残留オーステナイトγＲ（ｖｏｌ％）との関係から明らかなように、応力繰り返し数で示される寿命Ｌ１０は残留オーステナイト量の変化に応じて変化する。すなわち、残留オーステナイト量が４０％以下の範囲では量が増すにつれて異物混入潤滑下での寿命は長くなる。」（第５頁右上欄第１行〜左下欄第８行）、
「軸受の長寿命化を達成する上で表面硬さは、ＨＲＣ６５〜７０を有することが望ましいが、・・・微細な炭化物を上記範囲内で軸受の表層部に存在させることにより、表面硬さをＨＲＣ６５〜７０の高硬度の軸受を得ることができる。」（第６頁左上欄第１２行〜右上欄第２行、摘示イ）、
「本発明に係わる転がり軸受によれば、内輪、外輪及び転動体の少なくとも一つの表層部に適量の微細炭化物を形成して表面硬さを向上すると共に、表層部に適量の残留オーステナイトを存在させて異物が混入した潤滑下でのマイクロクラックの発生を防止する。従って、・・・異物混入の潤滑下で軸受を使用する場合は、従来の軸受に比べて遙かに長寿命となる。」（第９頁右下欄第４〜１４行、摘示ロ）と記載され、
　同刊行物４（日本鉄鋼協会編「鋼の熱処理　改訂５版」（平成元年１月３０日）丸善、第８０〜８５頁、甲第４号証と同じ）には、
「サブゼロ処理（深冷処理）は鋼を常温以下の適当な温度に冷却する処理で、主として焼入れした鋼に存在する残留オーステナイトをマルテンサイトに変態させることを目的としている。」（第８１頁左欄第８〜１１行）、
「サブゼロ処理は大部分焼入れ直後に行なわれるが、サブゼロ処理によるマルテンサイトの増加のため体積の膨張がおこり・・・、部品に亀裂の発生する恐れのある場合には、１００〜１３０℃の低温焼もどし後サブゼロ処理するものもある。」（第８１頁右欄第１８〜２２行）と記載されている。
６．対比・判断 
（１）本件発明１について
　本件発明１は、「一般に、軸受を金属粉、鋳物砂などのＨＲＣが５８〜６３程度である異物が混入した汚れ油中で使用すると、その寿命は計算寿命の１／５〜１／１０以下になる」（特許明細書段落０００２）との従来の技術の問題点を背景として、「汚れ油中でも寿命が長くかつ寿命のばらつきの少ない軸受部品の製造方法を提供する」（特許明細書段落０００５）ことを目的とするものである。
本件発明１と刊行物１〜４に記載のものを対比する。
刊行物１には、炭素鋼の転がり軸受内外輪を浸炭焼入れ後、油焼入れし、焼戻しすることにより、軌道表面層の残留オーステナイト量を２０〜４５ｖｏｌ％とし、内外輪の硬さをＨＲＣ５８以上とすることにより軸受の異物混入潤滑下での寿命を長寿命とすることが記載されているが、刊行物１には、本件発明１の構成要件である、軸受部品素材に浸炭を行なった後に焼入れ温度に降温して保持し、ついで焼入れする浸炭焼入処理を施す工程と、１１０〜１３０℃で１時間以上保持する予備焼戻し処理を施す工程と、−８０〜−５０℃で１時間以上保持するサブゼロ処理を施す工程と、１４０〜１７５℃で２時間以上保持する本焼戻し処理を施す工程とを含む熱処理を行うことが記載も示唆もされていない。
刊行物２には、異物混入潤滑下において長寿命な転がり軸受とするために、転がり軸受の軌道輪の転がり表面層の残留オ−ステナイト量（γＲｖｏｌ％）を２０〜４５ｖｏｌ％とし、転がり表面硬さ（Ｈｖ）が前記残留オーステナイト量（γＲｖｏｌ％）に対し、
−４．７×（γＲｖｏｌ％）＋９２０≦Ｈｖ≦−４．７×（γＲｖｏｌ％）＋１０２０
の範囲とすることが記載され、刊行物３には、長寿命な転がり軸受とするために、浸炭を施し、表層部における残留オーステナイト量を１０〜２５ｖｏｌ％、表面硬さをＨＲＣ６５〜７０とした転がり軸受が記載され、また、刊行物４には、亀裂の発生する恐れのある場合には、１００〜１３０℃の低温焼もどし後サブゼロ処理することが記載されているが、刊行物２〜４のいずれにも、本件発明１の構成要件である、軸受部品素材に浸炭を行なった後に焼入れ温度に降温して保持し、ついで焼入れする浸炭焼入処理を施す工程と、１１０〜１３０℃で１時間以上保持する予備焼戻し処理を施す工程と、−８０〜−５０℃で１時間以上保持するサブゼロ処理を施す工程と、１４０〜１７５℃で２時間以上保持する本焼戻し処理を施す工程とを含む熱処理を行うことが記載も示唆もされていない。
　以上のとおり、刊行物１〜４のいずれにも、本件発明１の構成要件である、軸受部品素材に、浸炭を行なった後に焼入れ温度に降温して保持し、ついで焼入れする浸炭焼入処理を施す工程と、１１０〜１３０℃で１時間以上保持する予備焼戻し処理を施す工程と、−８０〜−５０℃で１時間以上保持するサブゼロ処理を施す工程と、１４０〜１７５℃で２時間以上保持する本焼戻し処理を施す工程とを含む熱処理を行うことが記載も示唆もされていない以上、刊行物１〜４に記載のものから本件発明１を構築できたものとすることができない。
　　そして、本件発明１は、請求項１に記載の事項により、「製造された軸受部品を用いた軸受を汚れ油中において使用した場合にも、その寿命を向上させることができる。しかも、製造された軸受部品を用いた軸受の寿命のばらつきの度合いが小さくなり、実際の使用にあたって都合が良い。」（特許明細書段落００５７）という特許明細書に記載のとおりの顕著な作用効果を奏するものと認められる。
　以上のことから、本件発明１は、刊行物１〜４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるとすることができない。
（２）本件発明２について
　本件発明２と刊行物１に記載の発明を対比する。
浸炭鋼として炭素鋼が使用されることは本件出願前周知のことである（例えば、金属材料技術研究所編「図解　金属材料技術用語辞典」（昭和６３年１１月２０日）日刊工業新聞社ｐ．２６３、大和久重雄編「アグネ　金属術語辞典」（１９６６年３月２５日）アグネｐ．１４８参照）から、刊行物１に記載の「炭素鋼」は本件発明２の「浸炭鋼」に相当し、刊行物１に記載の「転がり軸受内外輪」、「軌道」及び「内外輪」は本件発明２の「所定の形状に形成された加工済軸受部品」に相当し、刊行物１に記載の浸炭焼入れ後の「油焼入れ」及び油焼入れ後の「焼戻し」はそれぞれ本件発明２の「２次焼入処理」、「本焼戻し処理」に相当し、また、刊行物１に記載の「ＨＲＣ」は本件発明２の「ロックウェルＣ硬さ」に相当するから、両者は、浸炭鋼より所定の形状に形成された加工済軸受部品素材に、浸炭焼入処理を施す工程と、２次焼入処理を施す工程と、本焼戻し処理を施す工程とを含む軸受部品の製造方法である点で一致し、浸炭焼入れに関し、本件発明２は、浸炭を行なった後に焼入れ温度に降温して保持し、ついで焼入れするのに対し、刊行物１に記載のものは、浸炭を行なった後該温度から焼入れする点（相違点１）及び本件発明２は、軸受部品素材の表面硬さをロックウェルＣ硬さで６３〜６７、表面残留オーステナイト量を２０％以上２５％未満とするのに対し、刊行物１に記載のものは、軸受部品の硬さをロックウェルＣ硬さで５８以上とし、軸受部品の表面層の残留オーステナイト量を２０〜４５％とする点（相違点２）で相違する。
　これらの相違点について検討する。
相違点１について、
　浸炭焼入れとして、浸炭を行なった後に焼入れ温度に降温して保持し、ついで焼入れすることは、本件特許の出願前周知のものである（例えば、日本鉄鋼協会編「鋼の熱処理　改訂５版」（昭和４４年１０月１日）丸善ｐ．３３４〜３３６、特開平２−１１５３４４号公報、特開平１−１０８３４７号公報参照）から、浸炭焼入れにあたり周知のものを採用し、浸炭を行なった後に焼入れ温度に降温して保持し、ついで焼入れするようなことは、当業者が任意に想到しうることである。
相違点２について、
　刊行物１に記載のものにおいて、内外輪の硬さは、内外輪の表面硬さといえるから、刊行物１に記載のものは、長寿命の軸受とするために軸受部品の表面硬さをロックウェルＣ硬さで５８以上とするものであって、本件発明２のものの表面硬さの値を包含するものであり、また、刊行物３には、表面硬さを向上すると共に表層部に適量の残留オーステナイトを存在させることにより異物混入潤滑下での軸受を長寿命化させること及び軸受の長寿命化を達成する上で表面硬さはロックウェルＣ硬さで６５〜７０を有することが望ましいことが記載されている（摘示イ、ロ）から、表面硬さの値として刊行物１に記載の表面硬さの範囲内のものである刊行物３に記載のものを採用し、靭性が低下する表面硬さの値を規制する程度のことは、当業者が任意に想到しうるものである。
　更に、刊行物１には、表面残留オーステナイト２０〜４５％のとき異物混入潤滑下で良好な寿命を示すことが記載されているから、表面残留オーステナイト量として刊行物１に記載のものを採用し、軸受の寿命のばらつきの度合いが大きくなる表面残留オーステナイト量を規制する程度のことは、当業者が任意に想到しうるものである。
　そして、刊行物１及び３に記載のものは、異物混入潤滑下で使用する場合において従来の軸受けに比べて長寿命であるというものであるから、本件発明２が刊行物１及び３に記載のものから予想できない格別の効果を生じるものとすることができない。
　以上のことから、本件発明２は、軸受の製造にあたり刊行物１及び３に記載のものを適用し、浸炭焼入れ条件、表面硬さ及び表面残留オーステナイト量を限定したにすぎず、この程度のことは、当業者が任意に想到しうるものである。
７．むすび
　以上のとおり、本件発明２は、刊行物１及び３に記載の発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件発明２についての特許は特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであり、同法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。
　また、本件発明１についての特許は、特許異議の申立ての理由及び証拠によっては取り消すことができず、他に取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年７月２日（２００２．７．２）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
軸受部品の製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　浸炭鋼より所定の形状に形成された加工済軸受部品素材に
、浸炭を行なった後に焼入れ温度に降温して保持し、ついで焼入れする
−８０〜−５０℃で１時間以上保持する
１４０〜１７５℃で２時間以上保持する
　【請求項２】　浸炭鋼より所定の形状に形成された加工済軸受部品素材に
、浸炭を行なった後に焼入れ温度に降温して保持し、ついで焼入れする
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　この発明は、軸受部品の製造方法、さらに詳しくは、ロックウェルＣ硬さ（以下、ＨＲＣと称する）が５８〜６３程度である異物が混入した汚れ油中で使用される軸受に用いるのに適した軸受部品の製造方法に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　一般に、軸受を金属粉、鋳物砂などのＨＲＣが５８〜６３程度である異物が混入した汚れ油中で使用すると、その寿命は計算寿命の１／５〜１／１０以下になる。
　【０００３】
　そして、異物が混入した汚れ油中で使用した場合の寿命を向上する目的で、本出願人は、先に、浸炭鋼よりなり、表面硬さがロックウェルＣ硬さで６３〜６６、表面残留オーステナイト量が２５〜５０％で、かつ浸炭層中に二次炭化物が析出していないことを特徴とする軸受用鋼を提案した（特開平２−１１５３４４号参照）。
　【０００４】
　【発明が解決しようとする課題】
　ところが、上記従来の軸受用鋼からなる部品を用いた軸受の場合、寿命にばらつきが生じ、実際に使用するには不都合な場合がある。
　【０００５】
　この発明の目的は、上記の問題を解決し、汚れ油中でも寿命が長くかつ寿命のばらつきの少ない軸受部品の製造方法を提供することにある。
　【０００６】
　【課題を解決するための手段】
　この発明による第１の軸受部品の製造方法は、浸炭鋼より所定の形状に形成された加工済軸受部品素材に
、浸炭を行なった後に焼入れ温度に降温して保持し、ついで焼入れする
−８０〜−５０℃で１時間以上保持する
１４０〜１７５℃で２時間以上保持する
　上記第１の製造方法において、予備焼戻し処理の処理温度が１１０℃よりも低温であれば不安定なオーストナイトが多くなり、後のサブゼロ処理工程で残留オーステナイトが分解し、最終的に表面残留オーステナイト量を２０％以上にできなくなる。また、１３０℃よりも高温であれば残留オーステナイトが安定化し、後のサブゼロ処理工程において残留オーステナイトが分解しにくくなり、最終的に表面残留オーステナイト量を２５％未満とすることができなくなる。また、上記第１の製造方法において、サブゼロ処理を、−５０〜−８０℃で１時間以上保持することにより行うのがよい。この処理温度が−５０℃よりも高温であれば残留オーステナイトが分解、減少しにくくなり、最終的に表面残留オーステナイト量を２５％未満にすることができなくなる。また、−８０℃よりも低温であれば残留オーステナイトが分解、減少し易くなり、最終的に表面残留オーステナイト量を２０％以上にすることができなくなる。また、本焼戻し処理を、１４０〜１７５℃に２時間以上保持することにより行うのがよい。この処理温度が１４０℃よりも低温であれば最終的な表面硬さがＨＲＣ６７を越えてしまって靭性が低下する。また、１７５℃よりも高温であれば最終的な表面硬さがＨＲＣ６３未満となり、傷が付き易くなるとともに耐摩耗性が低下する。
　この発明による第２の軸受部品の製造方法は、浸炭鋼より所定の形状に形成された加工済軸受部品素材に
、浸炭を行なった後に焼入れ温度に降温して保持し、ついで焼入れする
　【０００７】
　上記第２の製造方法において、２次焼入処理を、プレス焼入法により８００℃以上に加熱した後すぐに急冷して焼入することによって行うのがよい。さらに、２次焼入処理は、８００〜８５０℃に０．５時間以上加熱保持した後急冷して焼入することにより行ってもよい。また、本焼戻し処理を、１４０〜１７５℃に２時間以上保持することにより行うのがよい。
　【０００８】
　上記２つの軸受部品の製造方法において、得られた軸受部品の表面硬さをＨＲＣ６３〜６７に限定したのは、ＨＲＣ６３未満であると表面硬さが十分ではなく、この軸受部品を用いた軸受を異物が混入した汚れ油中で使用した場合に、軸受部品の表面に剥離起点となる異物による圧痕等の傷がつき易くなるとともに耐摩耗性が低下して軸受の寿命が短くなり、ＨＲＣ６７を越えると靭性が低下するからである。この表面硬さはＨＲＣ６４以上が好ましい。
　【０００９】
　また、上記２つの軸受部品の製造方法において、得られた軸受部品の表面残留オーステナイト量を２０％以上２５％未満と限定したのは、２０％未満であると靭性が低下するとともに亀裂進展速度が速くなって軸受の寿命が低下し、２５％以上になると軸受の寿命のばらつきの度合いが大きくなるとともに、表面硬さが低下するからである。表面残留オーステナイト量の上限値は２４．５％であることが好ましい。
　【００１０】
　さらに、上記２つの軸受部品の製造方法において、得られた軸受部品の表層部のマトリックス相中の炭素量は０．８重量％以上であることが好ましい。０．８重量％未満であると強度が低下し、軸受の寿命が低下するおそれがあるからである。なお、表層部とは表面から５０μｍ程度の深さまでの部分をいうものとする。
　【００１１】
　【作用】
　この発明の２つの軸受部品の製造方法によれば、浸炭鋼よりなり、表面硬さがロックウェルＣ硬さで６３〜６７、表面残留オーステナイト量が２０％以上２５％未満である軸受部品を簡単に製造することができる。そして、製造された軸受部品を用いた軸受を汚れ油中で使用した場合も寿命が長くなる。すなわち、表面硬さが大きいので剥離起点となる異物による傷がつきにくくなるとともに、残留オーステナイト量が多いので亀裂の進展を抑制できる。さらに、表面残留オーステナイト量が２０％以上２５％未満であるから、軸受の寿命のばらつきの度合いを小さくすることができる。
　【００１２】
　【実施例】
　以下、この発明の実施例を、図面を参照して説明する。この実施例は、この発明を円すいころ軸受の軌道輪を製造するのに適用したものである。
　【００１３】
　図１において、円すいころ軸受は、大つば（１ａ）および小つば（１ｂ）を有する内輪（１）と、外輪（２）と、円すい形打抜き保持器（３）と、保持器（３）に保持された複数の円すいころ（４）とよりなる。
　【００１４】
　内外両輪（１）（２）は、たとえばＣ０．１〜１．０ｗｔ％程度含むＪＩＳ　ＳＣｒ４２０材や、ＳＡＥ５１２０材等の浸炭鋼よりなり、かつ表面硬さがＨＲＣ６３〜６７、表面残留オーステナイト量が２０％以上２５％未満となされている。円すいころ（４）は、たとえばＪＩＳ　ＳＵＪ２またはＳＡＥ５２１００等の軸受鋼よりなる。
　【００１５】
　内外両輪（１）（２）の表面硬さの下限値がＨＲＣ６３であれば、円すいころ軸受を異物が混入した汚れ油中で使用した場合の内外両輪（１）（２）の軌道面への圧痕の発生および耐摩耗性の低下を防止できる。内外両輪（１）（２）の軌道面に圧痕が発生すると、これが剥離起点となるとともに、圧痕の周囲に形成される盛り上がり部により、ころ（４）に表面剥離が発生して軸受の寿命が短くなる。
　【００１６】
　内外両輪（１）（２）の表面硬さの下限値をＨＲＣ６３とする理由は、本発明者の行った次のような実験の結果から判明したことである。
　【００１７】
　すなわち、図２に示すように、ビッカース圧子を使用し、押し込み荷重を一定にしで圧痕（１０）を形成した場合、その周囲に盛り上がり部（１１）が形成されるが、その盛り上がり部（１１）の高さ（ｈ）と、表面硬さ（ＨＲＣ）との関係は図３に示す通りとなり、表面硬さが小さくなる程盛り上がり部（１１）の高さ（ｈ）が高くなる。また、盛り上がり部（１１）の高さ（ｈ）と軸受の寿命との関係は図４に示す通りとなり、盛り上がり部（１１）の高さ（ｈ）が高くなると、寿命が短くなる。図４の結果は、２枚の円板を用意するとともに一方の円板表面の同心円上にビッカース圧子により複数の圧痕を形成し、２枚の円板間に複数のボールを介在させ、両円板にスラスト荷重を掛けながら円板を回転させ、ボールを圧痕が形成された同心円上で転動させることにより得られたものである。図４中、○は圧痕以外の部分で剥離が発生したことを示す。また、図４中△は圧痕部分で剥離が発生したことを示し、□はボールに剥離が発生したことを示す。図３および図４から明らかなように、表面硬さがＨＲＣ６３未満であれば、圧痕（１０）の周囲の盛り上がり部（１１）の高さ（ｈ）が高くなり、その結果軸受の寿命が低下する。また、図３から明らかなように、ＨＲＣが６３未満であると、上記高さ（ｈ）は２〜３μｍの範囲に集中し、これは図４から見て、圧痕起点剥離の生じ易い高さとなる。
　【００１８】
　また、図５は、汚れ油中で軸受の寿命試験を行ったさいの、内外両輪（１）（２）の表面硬さ（ＨＲＣ）と試験後の軌道面の表面粗さ（中心線平均粗さＲａ）との関係を示す。なお、試験前の軌道面の表面粗さは中心線平均粗さ（Ｒａ）で０．１μｍである。図５から明らかなように、表面硬さがＨＲＣ６３未満の場合、試験後の表面粗さが大きくなっており、これにより耐摩耗性が低下していることがわかる。なお、表面硬さはＨＲＣ６４以上であることが好ましい。
　【００１９】
　図３〜図５に基いて、内外両輪（１）（２）の軌道面の表面硬さの下限値をＨＲＣ６３とすることの理由が理解できるであろう。
　【００２０】
　内外両輪（１）（２）の表面残留オーステナイト量を２５％未満、好ましくは２４．５％以下とすると、軸受の寿命のばらつきの度合いが小さくなるとともに、表面硬さの低下を防止できる。
　【００２１】
　内外両輪（１）（２）の表面残留オーステナイト量を２５％未満とする上記の理由は、本発明者の行った次のような実験の結果から判明したことである。
　【００２２】
　すなわち、本発明者が寿命試験を行って、ワイブル確率紙にプロットしたワイブル分布の回帰直線の傾きと、表面残留オーステナイト量（γＲ）との関係を調べた結果、図６に示す通りとなり、表面残留オーステナイト量が２５％以上になると、上記傾きが小さくなって軸受の寿命のばらつきの度合いが大きくなり、実際の使用に不都合であることが判明したからである。なお、図６中、試料Ａ〜Ｅの残留オーステナイト量（γＲ：％）と上記傾きは、表１の通りである。
　【００２３】
　【表１】
　【００２４】
　また、図７は、図４に示す結果を得るのと同様な方法で試験を行ったさいの盛り上がり部（１０）の高さ（ｈ）と応力繰り返し数（ｎ）との関係を示す。なお、図７中の○は円板の表面硬さ（ＨＲＣ）６２．２、表面残留オーステナイト量が１６．９％であり、□は円板の表面硬さ（ＨＲＣ）６２．９、表面残留オーステナイト量が３１．５％である。図７から、圧痕（１０）の周囲に形成された盛り上がり部（１１）の高さ（ｈ）は、軸受の使用により経時的に変化し、徐々に小さくなるが、残留オーステナイト量が多いと、応力繰り返し数が多くなってもある程度以上は小さくならないことがわかる。残留オーステナイト量が多いと盛り上がり部（１１）の高さ（ｈ）が小さくならないのは、盛り上がり部（１１）が加工硬化を起こすことに起因する。
　【００２５】
　図６および図７に基いて、内外両輪（１）（２）の軌道面の表面残留オーステナイト量を２５％未満とすることの理由が理解できるであろう。
　【００２６】
　また、内外両輪（１）（２）の表層部のマトリックス相中の炭素量は、０．８重量％以上にすることが好ましい。０．８重量％未満であると強度が低下し、軸受の寿命が低下するおそれがあるからである。なお、表層部とは表面から５０μｍ程度の深さまでの部分をいうものとし、この部分のマトリックス相中の炭素量が０．８重量％以上であれば、強度低下を防止できる。すなわち、寿命の低下に繋がる表層剥離は、表面から１０μｍ程度の深さで起るものであるが、表面から５０μｍ程度の深さまでの表層部のマトリックス相中の炭素量が０．８重量％以上であると強度が大きくなり、表層剥離の発生を抑制できる。
　【００２７】
　内外両輪（１）（２）の製造方法は、浸炭鋼より所定の形状に形成した加工済軸受部品素材に、浸炭焼入処理を施し、ついで予備焼戻し処理を行なった後にサブゼロ処理を行ない、さらに本焼戻し処理を行うものである。
　【００２８】
　浸炭焼入処理は、９００〜９５０℃に所定時間保持することにより行われる。浸炭焼入処理後の表面硬さは（ＨＲＣ）５５〜６５、残留オーステナイト量は３０〜６５％程度となる。予備焼戻し処理は、１１０〜１３０℃で１時間以上保持することにより行われる。サブゼロ処理は、−５０〜−８０℃で１時間以上保持することにより行われる。サブゼロ処理後の表面硬さ（ＨＲＣ）は６３〜６８、残留オーステナイト量は２０〜２５％程度となる。
　【００２９】
　また、内外両輪（１）（２）の他の製造方法は、上記と同様な浸炭焼入処理を施した後、２次焼入処理を行い、さらに上記と同様な予備焼戻し処理およびサブゼロ処理を行なった後に、本焼戻し処理を行うものである。この２次焼入処理は、８００〜８５０℃に０．５時間以上加熱保持した後、たとえば油冷により焼入することによって行われる。
　【００３０】
　本焼戻し処理は、１４０〜１７５℃に２時間以上保持することにより行われる。
　【００３１】
　このような方法によれば、所望の残留オーステナイト量が得られる。すなわち、予備焼戻し処理を行なわないでサブゼロ処理を行なった場合、オーステナイトが分解してマルテンサイトになり易く、残留オーステナイト量が少なくなるが、予備焼戻しを行なうことにより、浸炭焼入処理後の不安定な残留オーステナイトが安定化し、サブゼロ処理を行なってもマルテンサイトになりにくくなる。
　【００３２】
　なお、上記方法において、サブゼロ処理の処理温度を適宜調整することにより、予備焼戻し処理を施す必要がなくなる場合もある。
　【００３３】
　内外両輪（１）（２）のさらに他の製造方法は、上記と同様な浸炭焼入処理を施した後、２次焼入処理を行い、さらに上記と同様な本焼戻し処理を行うものである。この方法の場合、２次焼入処理は、プレスに保持した状態で９００〜９５０℃に加熱した後すぐに急冷するプレス焼入法により行われる。また、この２次焼入処理は、８００〜８５０℃に０．５時間以上加熱保持した後、たとえば油冷により焼入することによっても行われる。２次焼入処理後の表面硬さ（ＨＲＣ）は６３〜６８、残留オーステナイト量は２０〜２５％程度となる。
　【００３４】
　このような方法によれば、本焼戻し処理の前の２次焼入処理により、残留オーステナイトの安定化と硬さの増加が得られる。
　【００３５】
　ころ（４）は、たとえばＪＩＳ　ＳＵＪ２またはＳＡＥ５２１００を用いて所定の形状に形成した後、８００〜８５０℃に０．５時間以上保持して焼入する普通焼入処理を行い、ついで−５０〜−８０℃に１時間以上保持した後空冷するサブゼロ処理を行い、その後１４０〜１８０℃に２時間以上保持した後空冷する焼戻し処理を行うことにより形成される。ころ（４）の表面硬さは内外両輪（１）（２）と同程度のＨＲＣ６３〜６７となっているのがよい。
　【００３６】
　以下、この発明のさらに具体的な実施例について、比較例とともに説明する。
　【００３７】
　まず、炭素含有量が０．２重量％であるＳＡＥ５１２０材を用いて円すいころ軸受用内外両輪素材をつくり、この内外両輪の素材に種々の熱処理を施して、表２に示すように、表面硬さ（ＨＲＣ）および表面残留オーステナイト量の異なるＮｏ．１〜６の６種類の内外両輪を用意した。
　【００３８】
　表２中、熱処理条件Ａは、９３０℃に５時間保持して浸炭を行なった後に８５０℃の焼入れ温度に降温して０．５時間保持し、焼入れする通常の浸炭焼入れ処理と、１２０℃に１時間保持した後に空冷する予備焼戻し処理と、−７０℃に２時間保持した後に空冷するサブゼロ処理と、１６０℃に２時間保持した後に空冷する本焼戻し処理を上記順序で行ったものである。
これは請求項１の発明の実施例である。
　熱処理条件Ｂは、浸炭焼入れ処理の後、予備焼戻し処理を行う前に、８３０℃に３０分間保持して焼入する２次焼入処理を行うことを除いては、熱処理条件Ａと同じである。
これは請求項２の発明の実施例である。
　熱処理条件Ｄは、予備焼戻し処理およびサブゼロ処理を行わなかった点、ならびに本焼戻し処理の保持温度を１８０℃にした点を除いて、熱処理条件Ａと同じである。
これは比較例である。
　熱処理条件Ｅは、予備焼戻し処理およびサブゼロ処理を行わなかった点、ならびに本焼戻し処理の保持温度を１８０℃にした点を除いて、熱処理条件Ｂと同じである。
これは請求項２の発明の実施例である。
　一方、ＪＩＳ　ＳＵＪ２材を用いて円すいころの素材をつくり、この素材に、８３０℃に３０分間保持して焼入する普通焼入処理と、−７０℃に２時間保持した後に空冷するサブゼロ処理と、１７０℃に２時間保持した後に空冷する本焼戻し処理とを上記順序で行なった熱処理を施した。
　【００３９】
　そして、Ｎｏ．１〜６の内外両輪と、上記熱処理条件で製造されてこれらの内外両輪と同等の表面硬さを有するころとにより円すいころ軸受を組立て、潤滑油１リットル中に高速度鋼粉１．０６ｇを混入させて寿命試験を行い、Ｂ１０寿命を求めた。その結果も、表面硬さ（ＨＲＣ）、残留オーステナイト量および表層部のマトリックス中の炭素量とともに表２に示す。
　【００４０】
　【表２】
　【００４１】
　表２の結果から明らかなように、Ｎｏ．１〜４および６の内外両輪を用いた軸受は、Ｎｏ．５の内外両輪を用いた軸受の寿命に比べて長くなっていることが判る。
　【００４２】
　また、図８に、Ｎｏ．１および５の内外両輪を用いた軸受の試験データをワイブル確率紙にプロットしたワイブル分布を示す。なお、図８において、各直線のそばの数字は各直線の傾きを示す。
　【００４３】
　この結果から明らかなように、Ｎｏ．１の内外両輪を用いた軸受は、Ｎｏ．５の内外両輪を用いた軸受の寿命に比べて長くなっていることが判る。また、Ｎｏ．１の内外両輪を用いた軸受の試験データのワイブル分布の直線の傾きは、Ｎｏ．５の内外両輪を用いた軸受の試験データのワイブル分布の直線の傾きよりも大きく、寿命のばらつきの度合いが小さくなっていることが判る。
　【００４４】
　次に、炭素含有量が０．２重量％であるＳＡＥ５１２０材を用いて円すいころ軸受用内外両輪素材をつくり、この内外両輪の素材に種々の熱処理を施して、表３に示すように、表面硬さ（ＨＲＣ）および表面残留オーステナイト量（γＲ：％）の異なるＮｏ．７〜７１の６５種類の内外両輪を用意した。
　【００４５】
　ここで、内輪は、表３中に示す熱処理条件Ｆ、Ｇで製造した。外輪は、表３中に示す熱処理条件Ｈ、Ｇで製造した。
　【００４６】
　熱処理条件Ｆは、サブゼロ処理の温度を−６０℃にした点を除いて、熱処理条件Ａと同じである。
これは請求項１の発明の実施例である。
　熱処理条件Ｇは、予備焼戻し処理およびサブゼロ処理を行わなかった点、ならびに本焼戻し処理の保持温度を１８０℃にした点を除いて、熱処理条件Ａと同じである。
これは比較例である。
　熱処理条件Ｈは、９３０℃に５時間保持して浸炭を行なった後に８５０℃の焼入れ温度に降温して０．５時間保持し、焼入れする通常の浸炭焼入れ処理と、プレスに保持した状態で９００〜９５０℃に加熱した後すぐに急冷するプレス焼入法による２次焼入処理と、１６０℃に２時間保持した後に空冷する本焼戻し処理を上記順序で行ったものである。
これは請求項２の発明の実施例である。
　【表３】
　【００４７】
　一方、ＪＩＳ　ＳＵＪ２材を用いて円すいころの素材をつくり、この素材に、８３０℃に３０分間保持して焼入する普通焼入処理と、−６０℃に２時間保持した後に空冷するサブゼロ処理と、１７０℃に２時間保持した後に空冷する本焼戻し処理とを上記順序で行なった熱処理を施して（熱処理条件Ｘ）、円すいころを製造した。また、上記素材に、８３０℃に３０分間保持して焼入する普通焼入処理と、１８０℃に２時間保持した後に空冷する本焼戻し処理とを上記順序で行なった熱処理を施して（熱処理条件Ｙ）、円すいころを製造した。
　【００４８】
　そして、Ｎｏ．７〜２６の内外両輪と、熱処理条件Ｘで製造されてこれらの内外両輪と同等の表面硬さを有するころとにより円すいころ軸受を組立てた。また、Ｎｏ．２７〜４６の内外両輪と、熱処理条件Ｙで製造されてこれらの内外両輪と同等の表面硬さを有するころとにより円すいころ軸受を組立てた。そして、これらの軸受を使用して、アキシアル荷重１３．７ｋＮ、ラジアル荷重２０．６ｋＮとし、潤滑油１リットル中に平均粒径２７μｍ、最大粒径５０μｍ、硬さＨＲＣ６５の異物０．５５ｇと、平均粒径１２５μｍ、最大粒径１５０μｍ、硬さＨＲＣ６０の異物０．５５ｇとを混入させて寿命試験を行った。試験データをワイブル確率紙にプロットしたワイブル分布を図９に示す。図９中○はＮｏ．７〜２６の軌道輪を用いたものを示し、×はＮｏ．２７〜４６の軌道輪を用いたものを示す。
　【００４９】
　また、上記寿命試験において、Ｎｏ．７〜１６およびＮｏ．２７〜３６の内外両輪の軌道面に試験後に発生した圧痕の軌道面全体に占める面積率と試験時間の関係を調べた。その結果を図１０に示す。図１０中○はＮｏ．７〜１６の内外両輪を用いたものを示し、×はＮｏ．２７〜３６の内外両輪を用いたものを示す。
　【００５０】
　次に、表３のＮｏ．４７〜５０の内輪を使用し、これらの内輪と軸とのはめあい力を変え、温度１２０℃において所定時間保持し、内輪の寸法変化率（Δｄ／ｄ）を調べた。Δｄ＝試験後内径−試験前内径、ｄ＝試験前内径である。その結果を図１１に示す。
　【００５１】
　次に、表３中のＮｏ．５１〜６１の内輪を使用し、大つばの圧壊荷重を測定した。荷重の方向は軸線方向とし、荷重速度は１ｋＮ／秒で行った。その結果を表４に示す。
　【００５２】
　【表４】
　【００５３】
　次に、表３中のＮｏ．６２〜６６の内外両輪と、ＪＩＳ　ＳＵＪ２材からなりかつ上記熱処理条件Ｘで熱処理が施されて製造された円すいころとによって円すいころ軸受を組立た。一方、Ｎｏ．６７〜７１の内外両輪と、ＪＩＳ　ＳＵＪ２材からなりかつ上記熱処理条件Ｙで熱処理が施されて製造された円すいころとによって円すいころ軸受を組立た。
　【００５４】
　そして、これらの軸受に、循環給油で３０分間なじみ運転した後、運転および給油を停止して５分間放置し、ついで無給油で再運転して焼き付きに至るまでの時間を測定した。なお、アキシアル荷重３．９ｋＮ、回転数５８８５ｒｐｍ、油温１３５℃として行った。その結果を図１２に示す。
　【００５５】
　図１１および１２、ならびに表４の結果から、内外両輪の表面硬さが大きくなり、かつ残留オーステナイト量が少なくなった場合にも、軸受の軌道輪としての寸法変化率、靭性、焼き付き時間等の性能は低下しないことが判る。
　【００５６】
　上記実施例においては、この発明の方法により製造された軸受部品が円すいころ軸受の内外両輪に適用されているが、これに限定されるものではない。
　【００５７】
　【発明の効果】
　この発明によれば、上述のように、製造された軸受部品を用いた軸受を汚れ油中において使用した場合にも、その寿命を向上させることができる。しかも、製造された軸受部品を用いた軸受の寿命のばらつきの度合いが小さくなり、実際の使用にあたって都合が良い。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　この発明の１具体例を示し、この発明の方法により製造された軸受部品を内外両輪に適用した円すいころ軸受の部分縦断面図である。
　【図２】
　軌道面にビッカース圧子で圧痕を形成した状態を示す部分拡大断面図である。
　【図３】
　軌道面にビッカース圧子で圧痕を形成したときの圧痕の周囲の盛り上がり部の高さと、表面硬さとの関係を示すグラフである。
　【図４】
　圧痕の周囲の盛り上がり部の高さと、軸受の寿命との関係を示すグラフである。
　【図５】
　汚れ油中で軸受の寿命試験を行ったさいの、内外両輪の表面硬さと、試験後の表面粗さとの関係を示すグラフである。
　【図６】
　ワイブル確率紙にプロットしたワイブル分布の回帰直線の傾きと、表面残留オーステナイト量との関係を示すグラフである。
　【図７】
　圧痕の周囲の盛り上がり部の高さと、応力繰り返し数との関係を示すグラフである。
　【図８】
　Ｎｏ．１および５の内外両輪を使用した軸受を用いて寿命試験を行ったさいの、ワイブル確率紙にプロットしたワイブル分布の回帰直線の傾きと、表面残留オーステナイト量との関係を示すグラフである。
　【図９】
　Ｎｏ．７〜４６の内外両輪を使用した軸受を用いて寿命試験を行ったさいの、ワイブル確率紙にプロットしたワイブル分布の回帰直線の傾きと、表面残留オーステナイト量との関係を示すグラフである。
　【図１０】
　Ｎｏ．７〜１６および２７〜３６の内外両輪を使用した軸受の、圧痕面積率と、試験時間との関係を示すグラフである。
　【図１１】
　Ｎｏ．４７〜５０の内外両輪を使用した軸受の、内輪の寸法変化率と、試験時間との関係を示すグラフである。
　【図１２】
　Ｎｏ．６２〜７１の内外両輪を使用した軸受の、焼き付き発生時間を示すグラフである。
　【符号の説明】
　１　　　　　　内輪
　２　　　　　　外輪
【図面】