【事件の表示】
　特許第３２８３７３９号「微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法」の請求項１ないし３に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第３２８３７３９号の請求項１ないし３に係る特許を維持する。
【理　由】
１．本件発明
　本件請求項１乃至３に係る発明（以下、それぞれ「本件発明１」乃至「本件発明３」という）は、本件特許明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１乃至３に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
「【請求項１】　高炉に、ＦｅＯ成分が８．０〜１０．０ｍａｓｓ％、ＳｉＯ２ 成分が４．２〜４．９ｍａｓｓ％、Ａｌ２Ｏ３／ＦｅＯ比が０．１８〜０．２９の焼結鉱を装入し、微粉炭吹き込み量を１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以上にして操業することを特徴とする微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法。
【請求項２】　高炉に、ＦｅＯ成分が８．０〜１０．０ｍａｓｓ％、ＳｉＯ２ 成分が４．２〜４．９ｍａｓｓ％、Ａｌ２Ｏ３ ／ＦｅＯ比が０．１８〜０．２９の焼結鉱を装入し、微粉炭吹き込み量を１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以上にするとともに、高炉スラグ量を３００ｋｇ／ｔ−ｐ未満に調整しながら操業することを特徴とする微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法。
【請求項３】　高炉に、結晶水を５ｍａｓｓ％以上含む鉄鉱石を新原料中２５ｍａｓｓ％以上配合して製造した、ＦｅＯ成分が８．０〜１０．０ｍａｓｓ％、ＳｉＯ２ 成分が４．２〜４．９ｍａｓｓ％、Ａｌ２Ｏ３ ／ＦｅＯ比が０．１８〜０．２９の焼結鉱を装入し、微粉炭吹き込み量を１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以上にして操業することを特徴とする微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法。」
（以下では、「ｍａｓｓ％」も、「％」と表記する場合がある。）
　　　　
２．特許異議申立てについて
２−１．特許異議申立ての理由の概要
　特許異議申立人住友金属工業株式会社（以下、「申立人」という）は、証拠方法として甲第１乃至５号証を提出して、本件発明１乃至３に対して次のとおり主張している。
（Ａ）本件発明１は、先願である甲第１号証の請求項３に係る発明と同一の発明であるから、本件発明１の特許は、特許法弟３９条第１項の規定に違反してなされたものである。
（Ｂ）本件発明１乃至３は、甲第２乃至５号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件発明１乃至３の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものである。
（Ｃ）本件特許明細書には、表２に高炉スラグ量が３００ｋｇ／ｔ−ｐ未満に調整した高炉操業の実施例が記載されているが、高炉スラグ量が３００ｋｇ／ｔ−ｐ以上の高炉操業の実施例は記載されていない。本件発明２は、高炉スラグ量を３００ｋｇ／ｔ−ｐ未満に調整する発明であるから、表２は本件発明２の実施例を記載しているだけである。一方、本件発明１及び３は、高炉スラグ量を調整する事項を特定するものではないから、高炉スラグ量が３００ｋｇ／ｔ−ｐ以上で高炉操業することを含むとも解されるが、この場合の実施例が本件特許明細書に記載されていないから、これら発明の範囲が不明確である。
　してみると、本件特許明細書は、上記の記載不備があるから、本件発明１及び３の特許は、特許法第３６条第６項第２号の規定に違反してなされたものである。
２−２．証拠の記載内容
　甲第１乃至５号証には、それぞれ次の事項が記載されている。
（１）甲第１号証：特願平７−１８３４１１号（特許第２９６２１９５号公報参照）
（１ａ）「【請求項１】　出銑１トン当り１５０ｋｇ以上の微粉炭を羽口より熱風と共に炉内に吹込む高炉操業法において、炉頂から装入されるコークスを除く装入物の８０％以上に、ＳｉＯ２成分が４．０〜４．８％でかつＭｇＯ成分が１．２〜２．４％の焼結鉱を用いることを特徴とする高炉操業方法。
【請求項２】　ＣａＯ成分が６．０〜９．０％の焼結鉱を用いることを特徴とする請求項１記載の高炉操業方法。
【請求項３】　焼結鉱中Ａｌ２Ｏ３成分が１．９〜２．５％であることを特徴とする請求項２記載の高炉操業方法。」（特許請求の範囲）
（２）甲第２号証：日本鉄鋼協会編，「第３版　鉄鋼便覧　２　製銑・製鋼」，丸善株式会社，昭和５４年１０月１５日，１０６頁〜１２２頁
（２ａ）１０８頁、表２・２２には、焼結操業データ例が示され、同表には、原料・製品性状の項に、製品の化学成分として、ＦｅＯ：８．７７％、ＳｉＯ２：５．５８％、Ａｌ２Ｏ３：１．９５％であることが記載されている。
（２ｂ）「２・５・２　焼結管理目標　焼結操業における究極管理項目は、（１）製品品質・・・である。　ａ．製品品質目標　・・・　製品中ＦｅＯは、ＲＤＩの面で高い方がよいが、還元性の点では、低い方がよく、５〜９％の水準である（図２・５１）」（１０８頁右欄６〜１６行目）と記載され、１１０頁、図２．５１には、製品ＦｅＯと還元性のグラフが記載されている。
（２ｃ）１１２頁、図２．５８には、スラグ量（ＦｅＯ＋ＣａＯ＋ＳｉＯ２）％とＲＤＩの関係のグラフが記載され、スラグ量を増加させると、ＲＤＩが減少することが示されている。
（２ｄ）１１２頁、図２．６０には、製品Ａｌ２Ｏ３とＲＤＩの関係のグラフが記載され、製品Ａｌ２Ｏ３が１．７から２．１％程度に増加するにつれて、ＲＤＩが増加することが示されている。
（３）甲第３号証：“君津３高炉における高微粉炭比操業試験結果について”，製銑第５４委員会　第１４４回研究会資料，日本学術振興会，平成６年７月１４日  
（３ａ）「・・・君津３高炉では・・・９３年１１月に高微粉炭比低コークス比の実機操業試験を実施した。」（９−１頁５〜７行目）
（３ｂ）「１．２　高微粉炭低コークス比操業の主要技術・・・高微粉炭操業時の高Ｏ／Ｃ・・・への影響に関して・・・実機試験で検証すべき技術課題を以下のように事前に整理した。
（１）熱流比制御および装入物分布制御による炉上部通気性の確保
（２）高被還元性焼結鉱による炉下部負荷（還元・溶融・通気）の軽減」（９−１頁２３〜２８行）
（３ｃ）　「３．高微粉炭比操業の概要（操業諸元）」には、「Ｔａｂｌｅ １にＰＣＲレベル毎の主要諸元の実績を示す。」（９−２頁１５行）とあり、Ｔａｂｌｅ １には、ＰＣ ｒａｔｅ（ｋｇ／ｔ）が、１６４、１８４、２０３に対して、使用焼結鉱のＲＤＩが、それぞれ、３１．８、３１．７、３１．２であることが示されている。
（３ｄ）「４．２　炉下部通気制御について　・・・（１）焼結鉱品質改善について　Ｏ／Ｃ上昇による融着帯根部厚み増大による炉下部通気性悪化に対処するためには、焼結鉱の被還元性向上による溶け落ち性の改善が考えられる。そこで、焼結鉱のＡｌ２Ｏ３を下げることで強度向上を図り、これを担保にしてＳｉＯ２およびＦｅＯを下げることで還元溶融性状の改善を図った。Ｆｉｇ．１０に・・・９２年の君津３焼結機〜４高炉での実機試験結果を示す。被還元性向上と溶け落ち性状改善により高炉シャフト効率の向上および炉下部通気性の改善の効果が確認された。」（９−７頁１５〜２３行）と記載され、Ｆｉｇ．１０には、概ね、Ａｌ２Ｏ３：１．５３〜１．８７％の時に、ＦｅＯ：５．７〜８．３％またはＳｉＯ２：５．０〜５．４％で試験し、ＳｉＯ２を変化させた時、高炉スラグ比：２８０〜３３０ｋｇ／ｔで高炉スラグ比の低下に伴って高炉下部の通気性が改善されたことが示されている。
（３ｅ）「（２）ホットモデルによる焼結鉱性状と炉内状況のシミュレーション　・・・以下の実験を行った。被還元性向上をはかるために焼結鉱中Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２含有量を変化させた焼結鉱（Ｔａｂｌｅ　３）を使用した実験を実施した。」（９−８頁下から８行〜下から４行）と記載され、Ｔａｂｌｅ３には、焼結鉱の成分値が、Ａ；Ａｌ２Ｏ３：１．４９％、ＳｉＯ２：４．９９％、ＦｅＯ：７．４８％、Ｂ；Ａｌ２Ｏ３：１．６４％、ＳｉＯ２：５．３４％、ＦｅＯ：６．８０％、Ｃ；Ａｌ２Ｏ３：１．６８％、ＳｉＯ２：５．５３％、ＦｅＯ：７．１７％が示され、Ａｌ２Ｏ３／ＦｅＯを計算すると、それぞれＡ：０．２０、Ｂ：０．２４、Ｃ：０．２３となる。
（４）甲第４号証：“福山４高炉における微粉炭多量吹込み操業”，製銑第５４委員会  第１４５回研究会資料，日本学術振興会，平成７年２月２日
（４ａ）「最近では、国内の高炉においても２００ｋｇ／ｔレベルの多量吹込み操業が行われ始めた・・・２００ｋｇ／ｔ超の安定吹込みを達成するためには、微粉炭の燃焼率の向上と炉下部通気性・通液性の向上が不可欠と考えられる。福山４高炉・・・では、２００ｋｇ／ｔレベルの微粉炭吹込み設備が完成し・・・月間２１８ｋｇ／ｔの記録を樹立した。」（１頁６〜１５行）
（４ｂ）「４．３．原燃料 ・・・　Ｔａｂｌｅ．２にＰＣＲ目標を２２０ｋｇ／ｔと設定した時の原料配合と性状の計画値を示す。第一に被還元性向上と溶け落ち時の通気抵抗低減を狙って、焼結鉱中のＨＰＳ使用割合を３０％から１００％へと拡大した。」（８頁下から４行〜９頁７行）と記載され、Ｔａｂｌｅ２には、ＨＰＳ鉱の配合比率が７５％であり、ＨＰＳ鉱の性状は、ＳｉＯ２：４．７％、Ａｌ２Ｏ３：１．７％、ＲＤＩが４４％、ＲＩが７２％、スラグ比：２８０ｋｇ／ｔであることが示されている。
（４ｃ）「５．３．炉内通気性　・・・炉下部の通気抵抗（Ｋｌ）も、原料性状一定の操業を行ったＰＣＲ２００ｋｇ／ｔまでは上昇したが、２００ｋｇ／ｔ超での上昇は見られなかった。炉下部通気性の安定化要因としては、被還元性と溶融特性の優れたＨＰＳ鉱、コークス強度向上、スラグ比低減等の効果によるものと推定される。」（１２頁１〜８行）
（４ｄ）「福山４高炉では・・・ＰＣＲ２３０ｋｇ／ｔに到達し、コークス比を２９０ｋｇ／ｔ台まで低下できた。また月間、ＰＣＲ２１８ｋｇ／ｔの新記録を樹立した。今回の高ＰＣＲ操業達成の技術要素は・・・還元、溶融特性の優れたＨＰＳ鉱の使用　が基本であり、補助的には・・・炉下部通気通液性の維持のためのコークス強度向上、スラグ比低減等の原料配合の変更を行った。」（１９頁２〜１２行）
（５）甲第５号証：特開昭６１−６４８２８号公報                    
（５ａ）「焼結鉱原料中の結晶水含有量を１％以上、４％以下の範囲に調整する・・・焼結鉱原料が全焼結鉱原料の２０〜４５％となるようにしたことを特徴とした焼結鉱の製造方法。」（特許請求の範囲）
（５ｂ）「焼結鉱原料の被還元性は焼結鉱の気孔率に大きく左右され、気孔率を確保すれば被還元性に優れた焼結鉱が得ることが知られている。本発明者はこの点に着目し・・・焼結原料中の結晶水の割合及び粒度を調整することにより十分な気孔率を確保できることを見出した。・・・鉱石の配合割合において全原料中の結晶水をコントロールすることにより、焼結鉱成品中の気孔率を十分に確保できる。」（１頁右欄１６行〜２頁左上欄１２行）
（５ｃ）「本発明が解決しようとする問題点は・・・焼結鉱原料中の結晶水の割合及び粒度を調整することにより高被還元性焼結鉱を得ることである。」（２頁左上欄１４〜１７行目）
（５ｄ）焼結鉱原料の配合割合を示した第１表の本発明法Ａには、Ｓ．Ｆ．ローブリバー鉱石の結晶水含有率が８．４６％であり、その配合率は全原料基準で２５．８０％であることが示されている。
　　
３．当審の判断
３−１．上記主張（Ａ）について
　甲第１号証の請求項３に係る発明（以下、「先願発明」という）は、これを独立形式で記載すると、「出銑１トン当り１５０ｋｇ以上の微粉炭を羽口より熱風と共に炉内に吹込む高炉操業法において、炉頂から装入されるコークスを除く装入物の８０％以上に、ＳｉＯ２成分が４．０〜４．８％、ＭｇＯ成分が１．２〜２．４％、ＣａＯ成分が６．０〜９．０％かつＡｌ２Ｏ３成分が１．９〜２．５％の焼結鉱を用いることを特徴とする高炉操業方法。」というものである。
　そこで、本件発明１と先願発明とを対比すると、両者は、高炉に、焼結鉱を装入し、１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以上の微粉炭を吹き込む高炉操業方法に関する点で共通し、また本件発明１の高炉操業方法でも、請求項１に記載はないが、微粉炭を羽口より熱風と共に炉内に吹込む慣用の操業法が採用されていると認められるから、先願発明の「出銑１トン当り１５０ｋｇ以上の微粉炭を羽口より熱風と共に炉内に吹込む高炉操業法において、焼結鉱を用いる高炉操業方法」は、本件発明１の「高炉に、焼結鉱を装入し、微粉炭吹き込み量を１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以上にして操業する微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法」に相当すると云える。また、先願発明では、特定組成の焼結鉱を、「炉頂から装入されるコークスを除く装入物の８０％以上に」規制しているが、この程度の焼結鉱の割合は、通常の操業レベルであって、本件発明１でもその焼結鉱の装入割合は、先願発明の上記規制の範囲内のものであると認められる。
　そうすると、本件発明１と先願発明とは、「高炉に、焼結鉱を装入し、微粉炭吹き込み量を１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以上にして操業する微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法」という点で一致し、次に示す焼結鉱の組成の点で相違していると云える。
相違点：本件発明１では、ＦｅＯ成分が８．０〜１０．０ｍａｓｓ％、ＳｉＯ２ 成分が４．２〜４．９ｍａｓｓ％、Ａｌ２Ｏ３／ＦｅＯ比が０．１８〜０．２９の焼結鉱であるのに対し、先願発明では、ＳｉＯ２成分が４．０〜４．８％、ＭｇＯ成分が１．２〜２．４％、ＣａＯ成分が６．０〜９．０％かつＡｌ２Ｏ３成分が１．９〜２．５％の焼結鉱である点。
　次に、上記相違点について検討すると、上記相違点の主な点は、先願発明の焼結鉱のＦｅＯ成分の含有量が明らかでない点であるが、この点については、申立人は、本件発明１でいう「ＦｅＯ成分が８．０〜１０．０ｍａｓｓ％」という品位は、甲第２号証に記載の焼結操業データ例に「ＦｅＯ：８．７７％」と示されているとおり、通常の高炉操業に用いられている焼結鉱の品位であり、したがって、先願発明の焼結鉱のＦｅＯ含有量も、通常の焼結鉱のＦｅＯの含有範囲内とみるのが相当であるから、本件発明１の「ＦｅＯ成分が８．０〜１０．０ｍａｓｓ％」である点を満足していると主張している。
　しかしながら、甲第２号証の上記（２ａ）には、焼結操業データ例として「ＦｅＯ：８．７７％」の品位の焼結鉱の成分組成が示されているが、この焼結鉱のＳｉＯ２の含有量は「５．５８％」であるから、「ＳｉＯ２成分が４．０〜４．８％」である先願発明の焼結鉱と甲第２号証の焼結操業データに示された成分組成の焼結鉱とは、別異のものと云う他ない。そうすると、別異の焼結鉱のデータから先願発明のＦｅＯ成分の含有量を特定することはできないから、申立人の上記主張は当を得たものではないと云うべきである。また、甲第２号証の上記（２ｂ）、（２ｃ）には、通常操業の焼結鉱製品中のＦｅＯは５〜９％であるとも記載されているが、先願発明で用いられている焼結鉱が通常操業の焼結鉱と同じ品位のものであると断言できないことは上述のとおりであるから、甲第２号証の焼結操業データを根拠に、先願発明の焼結鉱のＦｅＯ成分が８．０〜１０．０％であると決め付けることができないと云うべきである。
　してみると、本件発明１は、先願発明とその焼結鉱の組成の点で実質的に相違しているから、申立人の上記主張（Ａ）は採用することができない。
３−２．上記主張（Ｂ）について
（１）本件発明１について　
　まず、甲第２号証について検討すると、上記３−１．に記載したとおり、甲第２号証に記載された通常操業に使用される焼結鉱は、その組成がＳｉＯ２の点で本件発明１の焼結鉱と明らかに相違しているものである。また、甲第２号証の高炉操業は、本件発明１の「微粉炭吹き込み量を１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以上にして操業」するものでもないから、甲第２号証は、本件発明１の「微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法」について何ら示唆するものではない。
　甲第３号証について検討すると、甲第３号証には、「微粉炭吹き込み量を１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以上にした高炉操業方法」について記載されているが、上記（３ｄ）の記載によれば、この高炉操業方法では、「ＦｅＯ：５．７〜８．３％の範囲の時に、Ａｌ２Ｏ３：１．５３〜１．８７％またはＳｉＯ２：５．０〜５．４％の範囲の焼結鉱」を使用しているから、その焼結鉱は、ＳｉＯ２の含有量の点で本件発明１の焼結鉱と明らかに相違していると云える。また、甲第３号証の上記（３ｅ）には、Ａｌ２Ｏ３とＳｉＯ２の含有量を変えた種々の焼結鉱を用いた場合の操業について記載されているが、これら焼結鉱も、Ａｌ２Ｏ３／ＦｅＯ比が本件発明１と重複するものの、そのＦｅＯ及びＳｉＯ２の組成が本件発明１の焼結鉱と相違していると云える。
　してみると、甲第３号証にも、「微粉炭吹き込み量を１５０ｋｇ／ｔ−ｐ以上にした高炉操業方法」が記載されているものの、その操業に使用される焼結鉱の組成が異なるから、本件発明１でいう「ＦｅＯ成分が８．０〜１０．０ｍａｓｓ％、ＳｉＯ２ 成分が４．２〜４．９ｍａｓｓ％、Ａｌ２Ｏ３／ＦｅＯ比が０．１８〜０．２９の焼結鉱」については何ら記載されていないと云える。
　また、甲第４号証の上記（４ｂ）には、微粉炭を吹き込む高炉操業方法において、そのＰＣＲすなわち微粉炭吹込目標を２２０ｋｇ／ｔとした時の焼結原料が「ＳｉＯ２：４．７％、Ａｌ２Ｏ３：１．７％」である操業例が記載されているが、この操業例では、焼結原料として、ＨＰＳすなわち新塊成鉱（焼結鉱とペレットの複合塊成鉱）が１００％の原料が使用されているものであるから、本件発明１のような焼結鉱だけを装入する高炉操業法とは別異の操業方法と云うべきものである。
　してみると、甲第４号証にも、本件発明１でいう組成の焼結鉱については何ら示唆されていないと云える。
　さらに、甲第５号証について検討すると、この証拠には、焼結鉱原料中の結晶水の割合について記載されているのみであるから、本件発明１の「微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法」について何ら示唆されていない。
　以上のとおり、甲第２乃至５号証には、微粉炭多量吹き込み時の高炉操業において、本件発明１でいう組成の焼結鉱を装入することについて何ら示唆されていないから、本件発明１は、甲第２乃至５号証に記載の発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることができない。
（２）本件発明２及び３について
　本件発明２は、「高炉スラグ量を３００ｋｇ／ｔ−ｐ未満に調整しながら」という特定事項をさらに本件発明１に付加するものであり、また本件発明３も、「結晶水を５ｍａｓｓ％以上含む鉄鉱石を新原料中２５ｍａｓｓ％以上配合して製造した」という特定事項をさらに本件発明１に付加するものであるから、本件発明２及び３も、本件発明１と同様に上記甲第２乃至５号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　したがって、申立人の上記主張（Ｂ）も採用することができない。
３−３．上記主張（Ｃ）について
　申立人の上記主張（Ｃ）は、「高炉スラグ量を３００ｋｇ／ｔ−ｐ以上に調整」した場合の実施例が本件特許明細書に記載されていないことを根拠に、本件発明１及び３の技術的な範囲が不明確であると主張するものであるが、本件発明１及び３は、その特定事項から明らかな如く、「高炉スラグ量」の多寡を特定事項とする発明ではないから、その実施例の有無に基づいて本件発明１及び３が不明確であると決め付けることはできないと云うべきである。そして、本件特許明細書の表１、段落【００１２】及び【００１３】の記載からも、本件発明１及び３の操業方法やその効果が明確に把握することができると云えるから、申立人の上記主張（Ｃ）も採用することができない。
　　　　
４．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠方法によっては、本件発明１乃至３の特許を取り消すことはできない。
  また、他に本件発明１乃至３の特許を取り消すべき理由を発見しない。
  よって、結論のとおり決定する。    
【異議決定日】
平成１５年１２月１９日（２００３．１２．１９）