(57)【要約】  コーティング用粉末を含む粉末または粉末状の材料を空気圧で輸送する粉末輸送デバイスであって、輸送気体ラインに流れが接続されており、または接続可能であり、輸送空気を含む輸送気体を少なくとも１つのインジェクタに負圧領域が形成されるよう調整しながら供給する輸送気体接続を有し、計測用気体ラインに流れが接続されており、または接続可能であり、計測用空気を含む計測用気体を調整しながら供給する計測用気体接続を有する少なくとも１つのインジェクタと、少なくとも１つのインジェクタに流れが接続されており、または接続可能であり、粉末入力に、輸送するための粉末を取り入れるための粉末入口開口を有している粉末入口チャネルとを備え、パージ気体ラインに流れが接続されており、または接続可能であり、少なくとも１つのインジェクタの負圧領域と、粉末入口チャネルの粉末入口開口との間に、必要に応じて、必要なときに、パージ空気を含むパージ気体を供給するパージ気体接続が設けられており、パージ気体接続に対して、パージ気体接続と粉末入口チャネルの粉末入口開口との間に、起動可能な、または、方向が限られている（direction-bound）遮断エレメントが設けられており、パージ気体が、粉末入口チャネルの粉末出口開口から流出しない、粉末輸送デバイスが提供される。【選択図】図１
2014510624.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コーティング用粉末を含む粉末または粉末状の材料を空気圧で輸送する粉末輸送デバイスであって、
輸送気体ラインに流れが接続されており、または接続可能であり、輸送空気を含む輸送気体を少なくとも１つのインジェクタに負圧領域が形成されるよう調整しながら供給する輸送気体接続を有し、計測用気体ラインに流れが接続されており、または接続可能であり、計測用空気を含む計測用気体を調整しながら供給する計測用気体接続を有する前記少なくとも１つのインジェクタと、
前記少なくとも１つのインジェクタに流れが接続されており、または接続可能であり、粉末入力に、輸送するための前記粉末を取り入れるための粉末入口開口を有している粉末入口チャネルと
を備え、
パージ気体ラインに流れが接続されており、または接続可能であり、前記少なくとも１つのインジェクタの前記負圧領域と、前記粉末入口チャネルの前記粉末入口開口との間に、必要に応じて、必要なときに、パージ空気を含むパージ気体を供給するパージ気体接続が設けられており、
前記パージ気体接続に対して、前記パージ気体接続と前記粉末入口チャネルの前記粉末入口開口との間に、起動可能な、または、方向が限られている（direction-bound）遮断エレメントが設けられており、パージ気体が、前記粉末入口チャネルの粉末出口開口から流出しない、
粉末輸送デバイス。
【請求項２】
前記少なくとも１つのインジェクタは、粉末入口を有し、前記粉末入口チャネルの前記粉末入口開口により入った前記コーティング用粉末が、前記粉末入口を介して前記少なくとも１つのインジェクタに供給され、
前記遮断エレメントをもつ前記パージ気体接続は、前記少なくとも１つのインジェクタの前記粉末入口と、前記粉末入口チャネルの前記粉末出口との間に配置されている、
請求項１に記載の粉末輸送デバイス。
【請求項３】
前記パージ気体接続と前記遮断エレメントとは、前記少なくとも１つのインジェクタの前記粉末入口に解放可能に接続可能なサブアセンブリとして形成され、および／または、
前記パージ気体接続と前記遮断エレメントとは、前記粉末入口チャネルの粉末出口に解放可能に接続可能なサブアセンブリとして形成されている、
請求項２に記載の粉末輸送デバイス。
【請求項４】
前記遮断エレメントは、前記パージ気体接続からの、前記粉末入口チャネルの前記粉末出口開口の方向の気流を遮断することができる、方向が限られている（direction-bound）逆流防止弁として形成され、または、
前記遮断エレメントは、必要に応じて、必要なときに、前記粉末入口チャネルの前記粉末出口開口の方向の前記パージ気体接続からの気流を遮断するピンチ弁を含む起動可能弁として形成される、
請求項１から３のいずれか一項に記載の粉末輸送デバイス。
【請求項５】
前記輸送気体接続には、前記輸送気体接続に接続されており、または接続可能である、前記輸送気体ラインへの前記少なくとも１つのインジェクタからの気流を遮断する、方向が限られている逆流防止弁を含む遮断エレメントが設けられており、および／または、
前記計測用気体接続には、前記計測用気体接続に接続されており、または接続可能である、前記計測用気体ラインへの前記少なくとも１つのインジェクタからの気流を遮断する、方向が限られている逆流防止弁を含む遮断エレメントが設けられている、
請求項１から４のいずれか一項に記載の粉末輸送デバイス。
【請求項６】
前記輸送気体接続に接続されており、または接続可能である前記輸送気体ラインには、前記輸送気体接続に対する単位時間当たりの最大輸送気体量を設定するための調節可能な圧力設定デバイスが設けられており、および／または、
前記計測用気体接続に接続されており、または接続可能である前記計測用気体ラインには、前記計測用気体接続に対する単位時間当たりの最大計測用気体量を設定するための調節可能な圧力設定デバイスが設けられている、
請求項１から５のいずれか一項に記載の粉末輸送デバイス。
【請求項７】
ばね搭載された２方弁を含む弁が備えられ、前記弁は、前記パージ気体ラインに流れが接続されており、または接続可能であり、制御デバイスにより起動されて、特に前記粉末輸送デバイスの清掃モードにおいて、前記パージ気体接続にパージ気体をパルスにより供給することができる、
請求項１から６のいずれか一項に記載の粉末輸送デバイス。
【請求項８】
ばね搭載された２方弁を含む少なくとも１つの弁が設けられており、前記少なくとも１つの弁は、前記輸送気体ラインおよび前記計測用気体ラインの両方または片方に流れが接続されており、または接続可能であり、制御デバイスにより起動されて、特に前記粉末輸送デバイスの清掃モードで、前記輸送気体接続および前記計測用気体接続の両方または片方に輸送気体または計測用気体をパルスにより供給することができる、
請求項１から７のいずれか一項に記載の粉末輸送デバイス。
【請求項９】
前記パージ気体接続に設けられている前記遮断エレメントと、前記粉末入口チャネルの前記粉末入口開口との間に、必要に応じて、必要なときに、流動化空気を含む流動化気体を前記粉末入口チャネルに供給するために、流動化気体ラインに流れが接続されている、または接続可能である流動化気体接続を設けることができる、請求項１から８のいずれか一項に記載の粉末輸送デバイス。
【請求項１０】
前記流動化気体接続は、前記粉末入口チャネルの前記粉末出口に設けられている、請求項９に記載の粉末輸送デバイス。
【請求項１１】
前記少なくとも１つのインジェクタは、ノズル構成を有しており、前記ノズル構成により、前記輸送気体接続により供給された前記輸送気体が、前記ノズル構成の出入口に前記負圧領域が形成されるように流れ、
前記計測用気体接続は、前記少なくとも１つのインジェクタに供給された前記計測用気体が、前記負圧領域に導かれて、単位時間当たりに輸送される粉末または粉末材料の量を設定するよう配置、形成されている、
請求項１から１０のいずれか一項に記載の粉末輸送デバイス。
【請求項１２】
前記少なくとも１つのインジェクタは、粉末輸送方向からみたときの前記負圧領域の下流にジェット受けノズルを有しており、
前記ジェット受けノズルは、粉末ラインによって噴射デバイスに流れが接続されており、または接続可能である、
請求項１から１１のいずれか一項に記載の粉末輸送デバイス。
【請求項１３】
粉末コーティング装置のための粉末供給デバイスであって、
請求項１から１２のいずれか一項に記載の粉末輸送デバイスを少なくとも１つと、
コーティング用粉末のための粉末チャンバを有する少なくとも１つの粉末貯蔵部と
を備え、
前記粉末入口チャネルの前記粉末入口開口は、前記粉末輸送デバイスの前記少なくとも１つのインジェクタに接続されており、または接続可能であり、前記粉末チャンバ内で開口している、
粉末供給デバイス。
【請求項１４】
前記粉末輸送デバイスの前記少なくとも１つのインジェクタは、前記粉末チャンバで設定可能な粉末の最大レベルより高い位置に配置されており、
前記粉末入口チャネルが、前記粉末貯蔵部の側壁内に設けられており、または、前記粉末入口チャネルが、前記粉末チャンバ内に突出している粉末管内に形成されている、
請求項１３に記載の粉末供給デバイス。
【請求項１５】
特に色または粉末を取り換えるときに、空気圧で粉末を輸送するデバイスを清掃する方法であって、
清掃対象の前記粉末を輸送するデバイスは、輸送気体接続と、計測用気体接続と、パージ気体接続とを含む少なくとも１つのインジェクタを有しており、
前記方法は、
（ａ）前記少なくとも１つのインジェクタに流れが接続されている粉末ラインを空にするために、前に指定した、または指定可能な期間、前記少なくとも１つのインジェクタの前記計測用気体接続によって、計測用空気を含む計測用気体を連続供給する、および／または、前記少なくとも１つのインジェクタの前記輸送気体接続によって、によって、輸送空気を含む輸送気体を連続供給する段階と、
（ｂ）前記前に指定した、または指定可能な期間が経った後に、前記少なくとも１つのインジェクタの前記パージ気体接続によってパージ気体をパルスにより供給する段階と、
ｃ）前記少なくとも１つのインジェクタの前記計測用気体接続および前記輸送気体接続の両方または片方によって、計測用気体および輸送気体の両方または片方をパルスにより供給する段階と
を備える方法。
【請求項１６】
前記清掃する方法は、前記粉末ラインによって前記少なくとも１つのインジェクタに流れが接続されている噴射デバイスに配置されているトリガを手動で起動することで開始される、請求項１５に記載の方法。
【請求項１７】
前記段階（ｂ）および（ｃ）が同時に実行される、請求項１５または１６に記載されている方法。
【請求項１８】
前記計測用気体および輸送気体の両方または片方をパルスにより供給する段階は、前記段階（ｂ）および（ｃ）とフェーズをそろえて行われる、請求項１５から１７のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１９】
前記段階（ｂ）および（ｃ）において前記パージ気体が供給されているパルスの長さ、および、前記計測用気体および前記輸送気体の両方または片方を供給するパルスの長さが異なっており、
好適には前記パージ気体を供給する間のパルスの長さを、前記計測用気体および前記輸送気体の両方または片方を供給するパルスの長さより長くすることができる、
請求項１８に記載の方法。
【請求項２０】
前記段階（ｂ）および（ｃ）は、少なくとも２つのフェーズに分割することができ、前記少なくとも２つのフェーズは、前記パージ気体ならびに前記計測用気体および／または前記輸送気体を供給する周波数が異なる、
請求項１５から１９のいずれか一項に記載の方法。
【請求項２１】
（ｄ）前記粉末ラインによって前記少なくとも１つのインジェクタに流れが接続されている噴射デバイスに電極パージ気体をパルスにより供給する段階
をさらに備える請求項１５から２０のいずれか一項に記載の方法。
【請求項２２】
前記清掃する方法が選択的に自動実行される、請求項１５から２１のいずれか一項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特許独立請求項１の先行部分に記載されている、粉末または粉末状の材料を空気圧で輸送するデバイスに関する。
【０００２】
従って、本発明は、特に、粉末または粉末状の材料（特にコーティング用粉末）を空気圧で輸送するデバイスに関し、このデバイスは、輸送気体ラインに流体（特に空気）接続されている、または接続可能であり、気体を調整して供給するための輸送気体接続を有しており、および、計測用気体ラインに接続されている、または接続可能であり、計測用気体（特に計測用空気）を調整して供給するための計測用気体接続を有している、少なくとも１つのインジェクタを有し、輸送気体は、インジェクタ内に負圧領域が形成されるようにインジェクタ内に提供される。このタイプの空気圧で粉末を輸送するデバイスはさらに、少なくとも１つのインジェクタに気体接続されている、または接続可能であり、粉末入口に、輸送する粉末を取り込むための粉末入口開口を有している粉末入口チャネルを有している。
【０００３】
本発明はさらに、上述したタイプの空気圧で粉末を輸送するデバイスを少なくとも１つと、粉末をコーティングするための粉末チャンバを持つ少なくとも１つの粉末貯蔵部とを有する、粉末コーティング装置のための粉末供給デバイスにも関する。
【０００４】
最後に、本発明は、さらに、上述したタイプの空気圧で粉末を輸送するデバイスの清掃方法に関する。
【背景技術】
【０００５】
空気圧でコーティング用粉末を粉末貯蔵部から噴射デバイスに輸送するインジェクタは、原理としては一般的に公知である（たとば、粉末コーティング技術などから）。コーティング用粉末を、インジェクタを利用して空気圧で輸送する際の輸送先の噴射デバイスとしては、手動で駆動可能な銃または自動制御される噴射デバイスの形態などがある。所望の噴射方法に応じて、噴射デバイスも様々な形態をとることができる（たとえば、米国特許文献3,521,815号明細書、4,802,625号明細書、または、4,788,933号明細書参照）
【０００６】
後者２つの文献は、粉末気流に加えて清掃用の気体を供給できる噴射デバイスを開示しており、これら技術では、コーティング用粉末の静電電荷に対して電極を用いることにより気流を流し、こうすることでこれら電極も清掃して、粉末が溜まって汚れたりすることがないようにしている。電極には、噴射デバイスまたは外部の高電圧発電機によって公知の方法で高電圧が生成される。高電圧発電機の高電圧は、電極と、接地されているコーティング対象物との間に静電場を生成して、この静電場に沿って、コーティング対象物の粉末が、コーティングデバイスから対象物へと飛散するようになっている。
【０００７】
粉末と空気の混合物の一定した輸送ストリームを生成するためには、流体ラインの（特に、粉末輸送ホース内の）空気速度を、１０から１５ｍ／ｓの間の値にすると好適である。流体ラインにおける空気速度がこれより遅いと、粉末輸送にむらができ、噴射デバイスの粉末出口に到達する粉末と空気の混合物とが脈動してしまう（pulsation）。これより速い空気速度では、対象物にせっかく付着させた粉末が吹き飛ばされる危険性があるので、静電気によるコーティング用粉末のコーティング対象物への搭載が非常に難しくなる。
【０００８】
コーティング作業に必要となる条件に応じて、噴射デバイスに供給される粉末量を増減させることができる。供給される粉末量の現実的な単位時間当たりの値は３００ｇ／分である。粉末量の単位時間当たりの値を減らす必要がある場合には、まず、インジェクタに供給する空気を輸送する際の圧力を低下させる。こうすることで、流体ライン内を輸送空気の流速も遅くなる。しかし、空気の総量は、低くなりすぎても、最大値を超えてもならない。空気量のこの低下を補うように（つまり、空気の流速を少なくとも１０ｍ／ｓにまで戻すために）、低下した粉末の放出を維持しつつも、より多くの計測用空気をインジェクタに供給する。公知のインジェクタの機能としては以下がある。
【０００９】
輸送空気によって、インジェクタに負圧が生成され、これにより、コーティング用粉末が、粉末貯蔵部に取り入れられ、輸送空気によって取り上げられて、流体ラインを通って噴射デバイスに供給される。輸送空気の圧力を変え、それにより量を変えることで、単位時間あたりの、コーティング用粉末の輸送量を設定することができる。輸送速度は、輸送空気を一定にしたり可変にしたりすることで、輸送空気によりインジェクタ内に生成される負圧レベルに応じて決定されるので、輸送空気は、さらに、インジェクタの負圧領域に計測用空気を導入することによっても調節可能であり、これにより、負圧レベルを、所望の輸送電力量に対応するように変更することができる。これは、輸送される粉末の量は、単に輸送空気の量に依存しているだけでなく、輸送空気から計測用空気を差し引いた値にも依存している、ということを意味する。しかし、上述した理由によって、コーティング用粉末を輸送する空気の総量は、一回のコーティング作業においては一定でなければならない。
【００１０】
上述したタイプの、空気圧で輸送するデバイスは（つまり、粉末ポンプの機能を果たし、空気圧でコーティング用粉末を噴射デバイスに供給する少なくとも１つの粉末インジェクタを有するデバイスは）、まず、特に粉末を粉末コーティング装置に供給するのに適しており、この粉末コーティング装置は、対象物を粉末で静電噴射コーティングするために利用され、この装置では、新鮮なコーティング用粉末（今後は、「新鮮な粉末」とも称される）に加えて、復活した粉末（今後は「復活した粉末」とも称される）が粉末貯蔵部に配置されており、冒頭で説明したタイプの空気圧で粉末を輸送するデバイスによって噴射デバイスに供給される。既に指摘したように、噴射デバイスは、例えば手持ち機関銃（handheld gun）または自動小銃（automatic gun）であってよい。
【００１１】
必要に応じて、必要なときに、新鮮な粉末が供給器の貯蔵部から供給され、こうして粉末の供給器からの新鮮な粉末が、粉末のユーザ側（粉末の貯蔵部）に、新鮮な粉末ラインによって供給される。
【００１２】
供給器の貯蔵部では、粉末はコンパクトな塊を形成している。これに対して、粉末貯蔵部のコーティング用粉末は、空気圧で流体を輸送するデバイスで利用される少なくとも１つのインジェクタが吸着することで吸着して、圧縮された気流の形態で噴射デバイスに供給することができるように、流体である必要がある。この結果、粉末供給デバイスは、特に、コーティング用粉末を保管可能な粉末チャンバとして機能する粉末貯蔵部を含み、通常、コーティング用粉末は、簡単に空気圧で別の粉末貯蔵部または粉末噴射デバイスに輸送可能なように、粉末貯蔵部内では流体状である必要がある。前述したように、粉末噴射デバイスは、噴射ノズルまたは回転式噴霧器（rotary atomizer）を有する、手動または自動の粉末噴射デバイスであってよい。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、粉末を取り換える際に（一種類の粉末から別の種類の粉末に）、特に、色を替える際には（１つめの色の粉末から異なる色の粉末に変える場合には）、前の種類の粉末の粒子がほんの少しでも残っていると、新しい種類の粉末のコーティングが不完全になりうる可能性があるために、粉末コーティング装置（特に、粉末輸送装置で利用される、空気圧で粉末を輸送するデバイス）を注意深く清掃する必要がある、という課題解決法を提起する。
【００１４】
したがって本発明は、粉末の交換をなるべく迅速に簡単に行うことができる方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
空気圧で粉末を輸送するデバイスに関して、この目的は、本発明では特許独立請求項１の特徴によって達成される。空気圧で粉末を輸送するデバイスを自動清掃する（色または粉末を交換する際に）、任意で設けられる方法に関しては、本発明の目的は、特許独立請求項１５の主題によって達成される。
【００１６】
少なくとも１つのインジェクタと、少なくとも１つのインジェクタに-接続されている、または接続可能であり、粉末入口に、輸送される粉末を取り込むための粉末入口開口を有している粉末入力チャネルを有している、空気圧で粉末を輸送するデバイスが特に提案される。本発明における空気圧で粉末を輸送するデバイスの少なくとも１つのインジェクタは、輸送気体ラインに流れが接続されている、または接続可能であり、輸送気体（特に輸送空気）を調整して供給するための輸送気体接続を有しており、および、計測用気体ラインに接続されている、または接続可能であり、計測用気体を調整して供給するための計測用気体接続を有している、少なくとも１つのインジェクタを有しており、輸送する粉末を取り入れるのに必要な負圧領域が、ベンチュリ原理に基づき、インジェクタに供給される輸送気体の助けを得て形成される。本発明では、パージ気体ラインに気体接続されている、または接続可能であるパージ気体接続が、インジェクタの負圧領域と、必要に応じて、必要なときに、パージ気体（特にパージ用空気）を供給することのできる粉末入口チャネルの粉末入口開口との間に提供されている。このパージ気体接続に加えて、本発明の教示では、パージ気体接続と粉末入口チャネルの粉末入口開口との間に、起動可能な、または、方向が限られている（direction-bound）遮断エレメントが提供されており、任意または自動で、パージ気体接続に供給されたパージ気体が、粉末入口チャネルの粉末出口開口から流出しないようにすることができる。
【００１７】
本発明が達成可能な利点は明らかである。つまり、遮断エレメントをもつパージ気体接続を追加で提供することで、空気圧で粉末を噴射するデバイスの清掃モードにおいて、パージ気体（特にパージ空気）を、システム（インジェクタおよび噴射デバイスの流れが接続されていてよい粉末ライン）に導入することができ、これにより、空気圧で粉末を輸送するデバイスおよび粉末輸送デバイスの少なくとも１つのインジェクタの流れが接続されていてよい粉末ラインを特に効果的に流し出して、結果として清掃することができるようになることが利点である。従来の粉末供給デバイスでは、インジェクタが、遮断エレメントをもつパージ気体接続を有しておらず、清掃モードでは、気体（特に圧縮された空気）を、少なくとも１つのインジェクタの計測用気体接続および輸送気体接続によってシステムを清掃するために気体を導入することしかできず、状況によっては輸送気体接続および計測用気体接続によって単位時間あたりに導入することができる気体量が不十分であり、空気圧で粉末を輸送するデバイスによって（特に粉末輸送デバイスのインジェクタに流れが接続されている粉末ラインによって）システム内に粉末が残らないように流し出すに足らない場合がある。本発明の解決法の場合には、システムを清掃するためにパージ気体接続を追加することで単位時間当たりの気体量を超える量を追加することに限られず、パージ気体接続に対して遮断エレメントを、パージ気体接続と粉末入口チャネルの粉末入口開口との間に設けることで、パージ気体接続により導入されるパージ気体量が、粉末輸送デバイスの少なくとも１つのインジェクタと少なくとも１つのインジェクタに流れが接続されていてよい粉末ラインとによって確実に完全に流し出されるようにしている。言い換えると、本発明の解決法は、空気圧で粉末を輸送するデバイスを清掃するために、パージ気体（好適には圧縮された空気）を、インジェクタに流れが接続されている、または接続可能である粉末入口チャネルに導入可能であり、遮断エレメント（弁）をパージ気体接続に割り当てることで、パージ気体がインジェクタ入口の方向に流れないようにすることができる。
【００１８】
このようにすることで、本発明の粉末輸送デバイスは、十分大量のパージ気体をシステム（インジェクタ）に、および、インジェクタに接続されていてよい粉末ラインに供給することができ、これにより、特に、「橋部の形成（"bridge formations"）」（金属粉末加工における短絡）および「ホースの追加（hose additions）」（大気の湿度により生じる）に関する清掃効果が得られる。先行技術で知られている解決法では、特に、インジェクタおよび噴射デバイスが接続されていてよい粉末ラインによる清掃または流し出しができないので、粉末全体を効果的になくすために必要な、標準的に３０立方メートルの総体積の気体を流し出すことができない。
【００１９】
本発明の粉末輸送デバイスの有利な発展形は、請求項２から１２に記載されている。
【００２０】
したがって、本発明による解決法の好適な実装例では、インジェクタが粉末入力を有しており、これにより、粉末入口チャネルの粉末入口開口から入ったコーティング用粉末がインジェクタに入り、パージ気体接続には、遮断エレメントが、インジェクタの粉末入口と粉末入口チャネルの粉末出口との間に配置されている。インジェクタの粉末入力は、たとえば、インジェクタの突出部（stub）または突出部状の入口により形成されてよい。空気圧で粉末を輸送するデバイスのこの実装例では、パージ気体接続とこれに関連付けられている遮断エレメントとが、サブアセンブリとして形成されており、インジェクタの粉末入力に解放可能に接続されていると好適である。これに加えて、さらに、パージ気体接続および備えられている遮断エレメントを含むサブアセンブリが、さらに、好適には解放可能に粉末入口チャネルの粉末出口に接続されている。
【００２１】
パージ気体接続とこれに関連づけられている遮断エレメントを組み合わせて１つのサブアセンブリを形成することで、既存のインジェクタを改造して、従来のインジェクタを本発明のパージ特徴部とともに利用することのできる、空気圧で粉末を輸送するデバイスを提供することができる。
【００２２】
パージ気体接続とこれに割り当てられた遮断エレメントを含むサブアセンブリを解放可能に粉末入口チャネルの粉末出口に接続することで得られるさらなる利点には、空気圧で粉末を輸送するデバイスの清掃モードにおいて、粉末入口チャネルと、粉末ラインが接続されていてもよいインジェクタと、噴射デバイスとを、互いに別々に清掃することができるようになる。こうすることで柔軟性が増し、清掃モードにかかる時間が短くなる。
【００２３】
本発明の解決法の特に好適な実施形態では、粉末入口チャネルに提供されている遮断エレメントが、起動可能な弁（特に起動可能なピンチ弁）として形成されており、必要に応じて、必要なときに、入力方向のパージ気流を防ぐことができる。遮断エレメントを起動可能な弁（好適にはピンチ弁）として形成すると、パージ気体が、パージ気体接続によってシステムに導入されるという利点があり、このようにして導入されたパージ気体は、起動可能な弁が閉じられたときにインジェクタ、および、インジェクタに接続されていてよい粉末ラインを、噴射デバイスとともにパージする役割のみをもち、他方で、導入されたパージ気体は、さらに、起動可能な弁が開いているときには、粉末入口チャネルをパージひいては清掃するために利用することも可能である。
【００２４】
起動可能な弁として構成される遮断エレメントの代わりに、遮断エレメントを、方向が限られている（direction-bound）逆流防止弁として形成することができ、これにより、パージ気体接続からの、粉末入口チャネルの粉末出口開口の方向の気流を遮断することができる。このような方向が限られている、逆流防止弁は、特に実装が容易であるが、パージ気体接続によりシステムに導入されたパージ気体が、インジェクタ入口の方向に流れないようにすることができる。もちろん、パージ気体接続に設けられる遮断エレメントには他の実施形態も考えられる。
【００２５】
原理上、特に清掃モードで、システムに導入されたパージ気体が計測用気体接続によって、または輸送気体接続によってこれら接続に接続されている気体ラインに、ひいてはシステム外に流出しないようにするためには、少なくとも１つのインジェクタの輸送気体接続および少なくとも１つのインジェクタの計測用気体接続がそれぞれ遮断エレメント（特に方向の限られた逆流防止弁）を設けられていると好適である。しかし、方向の限られた逆流防止弁の代わりに、たとえば、計測用気体接続および輸送気体接続に設けられた遮断エレメントに起動可能弁を設けてもよい。
【００２６】
空気圧で粉末を輸送するデバイスを効果的に清掃するためには、清掃またはパージのためにインジェクタに導入された気体が（パージ気体、輸送気体、および、計測用気体のうちの少なくとも１つ）、パルスにより（in a pulsed manner）導入され、こうすることで、インジェクタの内壁または粉末ラインの内壁に付着しかねない粉末粒子を特に効果的に取り除くことができる。ここで考慮すべきなのは、システムが連続したパージ気流で流し出されると、無視できない境界層（not entirely insignificant boundary layer）が形成される可能性があることである。この境界層が生じると、インジェクタの内壁またはインジェクタに接続されていることもある粉末ラインの内壁に付着する粒子を取り除くことができない場合もある。
【００２７】
本発明における解決法の有利な実装例において、空気圧で粉末を輸送するデバイスの清掃モードで、パルスにより清掃するまたは流し出す目的でシステムに気体（圧縮された気体）を導入する際、起動可能な弁が提供されるが、これは好適には、起動可能なばね搭載された２方弁（activatable spring-loaded 2/2-way valve）であり、この弁は、パージ気体ラインに流れが接続されており、または接続可能であり、特に空気圧で粉末を輸送するデバイスの清掃モードにおいて、制御デバイスによって、パージ気体がパルスにより供給されるように起動することができる。これに加えて、少なくとも１つ起動可能な弁（特に起動可能なばね搭載された２方弁（activatable spring-loaded 2/2-way valve））が追加提供されるとよく、この弁は、輸送気体ラインおよび計測用気体ラインの両方または片方に流れが接続されている、または流れが接続可能であり、特に空気圧で粉末を輸送するデバイスの清掃モードにおいて、輸送気体および計測用気体の両方または片方がパルスにより供給されるように、制御デバイスによって起動することができる。ここで、起動可能な弁は、輸送気体ラインおよび計測用気体ライン両方にそれぞれ提供してよい。しかしこの代わりに、輸送気体ラインおよび計測用気体ライン両方に共通の起動可能な弁を設けてもよく、この共通の起動可能な弁は、輸送気体ラインおよび計測用気体ラインがここから延びる圧縮気体ラインシステムに配置されてよい。
【００２８】
本発明の粉末輸送デバイスのさらなる有利な発展形は、特許従属請求項２から１２に記載されている。
【００２９】
本発明による粉末輸送デバイスは、特に、粉末コーティング装置用の粉末供給デバイスでの利用に適しており、この装置内には、空気圧で粉末を輸送するデバイスに加えて、粉末コーティング用の粉末チャンバを備えられた少なくとも１つの粉末貯蔵部が含まれており、空気圧で粉末を輸送するデバイスの少なくとも１つのインジェクタに接続されている、または接続可能であってよい粉末入口チャネルの粉末入口開口は、粉末チャンバ内に向けて開口している。
【００３０】
本発明は、前述した空気圧で粉末を輸送するデバイスのみならず、粉末輸送デバイスの清掃方法（特に色または粉末を交換する場合）にも関している。
【００３１】
本発明における方法は、予め指定された、または指定可能な期間正確に、最初に、計測用気体（特に計測用空気）が、インジェクタの計測用気体接続により連続して供給されており、および、輸送気体（特に輸送空気）が、インジェクタの輸送気体接続により連続して供給されていることで、インジェクタに流れが接続されている流体ラインを空にすることができるということで他と識別可能である。インジェクタに接続されている粉末ラインの長さに応じて、計測用気体および輸送気体の両方または片方を連続して供給する期間は、１ｓから３ｓである。
【００３２】
粉末ラインが、計測用気体および輸送気体の両方または片方により空にされると、パージ気体がインジェクタのパージ気体接続によってパルスにより供給される。同時に、または、いくらかの時間遅れて、計測用気体を計測気体接続によって供給して、輸送気体を好適には輸送気体接続によりインジェクタに供給する（いずれの場合にも計測しながら）。
【００３３】
パージ気体のパルスによる供給ならびに計測用気体および輸送気体の両方または片方のパルスによる供給を同相で（in the same phase）行ってもよい（パージ気体ならびに計測用気体および輸送用気体の両方または片方を、それぞれ同時に導入するために）。このようにすると、システムを完全および効果的に清掃することができる。この点に関して、さらにパージ気体を供給する間の脈動の長さ、および、計測用気体および輸送気体の両方または片方を供給する脈動の長さを異ならせると好適である。本発明の清掃方法の好適な実施形態では、この点に関して、パージ気体を供給する間のパルスの長さを、計測用気体および輸送気体の両方または片方を供給するパルスの長さより長くする。
【００３４】
パージ気体ならびに計測用気体および／または輸送気体をパルスにより供給する点に関して、パルスによる供給を、計測用気体および輸送気体の両方または片方を供給する周波数が異なるように、異なるフェーズで行うと好適であることが証明されている。
【００３５】
最後に、本発明の清掃方法の好適な実装例では、粉末ラインによってインジェクタに流れが接続されている、または接続可能である噴射デバイスにパルスにより電極パージ気体を供給して、噴射デバイスの電極を清掃する。
【００３６】
本発明の解決法のさまざまな実施形態を以下に簡単に説明する添付図面を参照しながら説明する。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の空気圧で粉末を輸送するデバイスが利用される、粉末供給デバイスをもつ粉末コーティング装置を示す。
【図２ａ】本発明における粉末輸送デバイスが利用される粉末供給デバイスの一実施形態における粉末貯蔵部の側部縦断面図である。
【図２ｂ】図２ａの粉末貯蔵部の端面図である。
【図３ａ】本発明の粉末輸送デバイスの一実施形態の側面図である。
【図３ｂ】図３ａが表す粉末輸送デバイスの上部領域の斜視図である。
【図４】本発明の粉末輸送デバイスの一実施形態の気圧回路図（pneumatic diagram）である。
【図５】自動清掃モードの粉末輸送デバイスのインジェクタに供給される気流の時系列の概略図である。
【図６】半自動清掃モードの粉末輸送デバイスのインジェクタのインジェクタに供給される気流の時系列の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００３８】
図１は、図１に示されていない加熱炉で対象物２にコーティング用粉末を溶着させて噴射コーティングするための粉末コーティング装置の一実施形態を示している。１以上の電子制御デバイス３５が、粉末コーティング装置１の機能を制御するために提供されている。
【００３９】
複数の粉末ポンプ４が、空気圧でコーティング用粉末を輸送するために提供されている。複数のポンプは輸送空気として機能する圧縮された空気によって粉末貯蔵部からコーティング用粉末が吸い上げられるインジェクタであってよく、この後で、輸送空気とコーティング用粉末とが合わさった混合物が貯蔵部または噴射デバイスに流れ込む。
【００４０】
欧州特許文献第0 412 289号明細書から、適したインジェクタが公知である。粉末ポンプ４として、圧縮された空気によって、粉末チャンバにそれぞれ格納されている粉末を小さな部分（少量）ごとに順次追い出すことができるような種類のポンプを利用することができる。圧縮された空気は、粉末の各部分の後に残っていて、粉末の各部分を正面から押す。この種類のポンプは、圧縮された空気が、格納されている粉末の部分を正面からポンプ出口ライン沿いにあたかもプラグのように押すことから、圧縮空気供給ポンプ（compressed-air feed pump）またはプラグ輸送ポンプ（plug-conveying pump）と称される場合がある。コーティング用粉末の塊を輸送するためには様々な種類の粉末ポンプが知られており、いくつかの文献を挙げると、ドイツ国特許文献第103 53 968号明細書, 米国特許文献第6,508,610号明細書、 米国特許文献第 2006/0193704号明細書、ドイツ国特許文献第 101 45 448号明細書、または国際特許2005/051549号パンフレットのようなものがある。
【００４１】
コーティング用粉末を空気圧で輸送する際に利用する圧縮された空気を生成して、コーティング用粉末を流体にするために、対応する圧力設定エレメント８によって様々なデバイス（たとえば、圧力制御器および弁の両方または片方）に接続されている、圧縮された空気源６が提供される。
【００４２】
粉末供給器からの新鮮な粉末は、供給器の貯蔵部（たとえば、対角線方向が安定している１０から５０ｋｇの間の（たとえば３５ｋｇの）粉末量を収容可能な貯蔵部または袋（sack）形状であってもよいし、同様に対角線方向が安定している１００から１０００ｋｇの間の粉末量を収容可能な貯蔵部または袋（sack）形状の大型貯蔵部１４であってもよい）から、新鮮な粉末ライン１６または１８の粉末ポンプ４によって選別デバイス１０に供給される。選別デバイス１０にはバイブレータ１１が設けられていてよい。以下の記載では、「小型貯蔵部」および「大型貯蔵部」という言い回しはそれぞれがともに、「対角線方向が安定している貯蔵部」または「対角線方向が安定しておらず、可撓性をもつ袋」の両方を含む概念とする（いずれかのタイプであると明示されている場合は除く）。
【００４３】
選別デバイス１０により選別されたコーティング用粉末は、重力によって（好適にはいずれの場合にも粉末ポンプ４により）輸送され、１以上の粉末供給ライン２０、２０'により粉末入口開口２６、２６'を通り、対角線方向が安定している粉末貯蔵部２４の粉末チャンバ２２内へ輸送される。粉末チャンバ２２の体積は、好適には、小型の新鮮な粉末の貯蔵部１２の体積よりずっと小さい。
【００４４】
本発明において考えることができる解決法の実装例によれば、粉末貯蔵部２４に続く少なくとも１つの粉末供給ライン２０、２０'の粉末ポンプ４が、圧縮空気供給ポンプである。ここで、粉末供給ライン２０の最初の部分が、選別デバイス１０が選別した粉末が弁（たとえばピンチ弁）を通ってその内部に落ちるポンプチャンバとして機能してよい。このポンプチャンバが粉末の一定部分を収容すると、粉末供給ライン２０は、選別デバイス１０の弁を閉じることで流れを隔絶される。この後は、この一定部分の粉末が、圧縮された空気によって粉末供給ライン２０、２０'を通り粉末チャンバ２２内に押されて入る。
【００４５】
コーティング用粉末を粉末ライン３８から噴射デバイス４０に輸送する粉末ポンプ４（例えばインジェクタ）は、粉末貯蔵部２４の１つの（好適には複数の）粉末出口開口３６に接続されている。噴射デバイス４０は、（好適にはコーティング・キュービクル４３内に配置されている）コーティング対象物２にコーティング用粉末４２を噴射するための噴射ノズルまたは回転噴霧器であってよい。
【００４６】
粉末出口開口３６は、（図１に示すように）粉末入口開口２６、２６'が配置されている壁とは反対側の粉末貯蔵部２４の壁に設けられていてよい。しかし図２ａおよび図２ｂに示す粉末貯蔵部２４の実施形態の場合には、粉末出口開口３６が、粉末入口開口２６、２６'が設けられている壁に隣接している壁に設けられている。粉末出口開口３６は、好適には、粉末チャンバ２２の底部付近に設けるとよい。
【００４７】
粉末チャンバ２２のサイズは好適には、１．０ｋｇから１２．０ｋｇの間のコーティング用粉末容量の範囲内であってよい（好適には２．０ｋｇから８．０ｋｇの間であってよい）他の態様では、粉末チャンバ２２のサイズが、好適には５００ｃｍ３から３００００ｃｍ３の間であってよい（好適には２０００ｃｍ３から２００００ｃｍ３の間であってよい）。粉末チャンバ２２のサイズは、粉末出口開口３６およびそれに接続されている粉末ライン３８の数に応じて、連続して噴射コーティングすることができるが、粉末を交換するためにコーティングを止めている間に、粉末チャンバ２２を迅速に清掃（好適には自動で）することができるように、選択されてよい。
【００４８】
粉末チャンバ２２には、粉末貯蔵部２４で収容されるコーティング用粉末を流体にするための流動化デバイス３０が設けられてよい。流動化デバイス３０は、圧縮された空気は通すがコーティング用粒子は通さない開放気孔または幅の狭いボア（bore）をもつ材料からなる流動化壁を少なくとも１つ含んでいる。図１には示さないが、粉末貯蔵部２４の場合には、流動化壁が粉末貯蔵部２４の底部を形成して、粉末チャンバ２２と流動化圧縮空気チャンバとの間に設けられると有利である。流動化圧縮空気チャンバは、圧力設定エレメント８によって圧縮された空気源６に接続可能である必要がある。
【００４９】
コーティング対象物２に付着しなかったコーティング用粉末４２は、余分な粉末ライン４４によってブロワー４６の入口流によって余分な粉末としてサイクロンセパレータ４８内へと吸着される。サイクロンセパレータ４８では、余分な粉末が、なるべく入口流から集められるようになっている。集められた粉末の部分は、次に、粉末復活ライン５０によってサイクロンセパレータ４８から選別デバイス１０に復活した粉末として送られ、粉末供給ライン２０、２０'によって、単独でまたは新鮮な粉末と混合されて選別デバイス１０を通り、粉末チャンバ２２に戻る。
【００５０】
粉末の種類および粉末の汚染度の両方または片方に応じて、選別デバイス１０から粉末復活ライン５０を分離して、復活した粉末を余剰貯蔵部（waste container）内に運ぶことが可能となる（図１の破線５１で概略が示されている）。選別デバイス１０から分離する必要をなくすために、粉末復活ライン５０にはダイバータ５２を設けて、ここで、選別デバイス１０または余剰貯蔵部に接続することができる。
【００５１】
粉末貯蔵部２４は、粉末供給ライン２０、２０'の粉末ポンプ４および制御デバイス３によって供給チャンバ２２内へのコーティング用粉末の供給を制御するために、１以上（たとえば２つ）のセンサＳ１およびＳ２の両方または片方を有してよい。例えば、下部センサＳ１は、粉末の下限レベルを検知して、上部センサＳ２は、粉末の上限レベルを検知する。
【００５２】
サイクロンセパレータ４８の下端部４８−２が形成され、復活した粉末の格納貯蔵部として利用されてよく、この目的で、制御デバイス３に機能的に接続される１以上の（たとえば２つの）センサＳ３およびＳ４を設けてよい。これにより、例えば、噴射デバイス４０による噴射コーティングに必要となる復活した粉末を選択デバイス１０経由で粉末チャンバ２２に供給するに足る量の復活した粉末がサイクロンセパレータ４８にある限り、新鮮な粉末供給ライン１６および１８により新鮮な粉末の供給を自動的に停止させる。サイクロンセパレータ４８に十分な復活した粉末がなくなると、新鮮な粉末供給ライン１６または１８から新鮮な粉末を自動供給するよう切り替えることができる。さらに、選別デバイス１０に新鮮な粉末と復活した粉末とを両方とも供給して、混合させることもできる。
【００５３】
サイクロンセパレータ４８の排気は、排気ライン５４によって事後フィルタリングデバイス５６内に入り、そのなかの１以上のフィルタリングエレメント５８を通って、ブロワー４６へ行き、その後で外気へと向かう。フィルタリングエレメント５８は、フィルタリングバッグ、フィルタリングカートリッジ、フィルタリングプレート、または類似したフィルタリングエレメントであってよい。気流からフィルタリングエレメント５８によって分離させた粉末は、通常、余剰の粉末であり、重力で余剰貯蔵器に落ち、または、図１に示すように、それぞれが粉末ポンプ４を含む１以上の余剰ライン６０によって、余剰ステーション６３の余剰貯蔵器６２内へと運ばれてもよい。
【００５４】
粉末の種類および粉末コーティング条件によっては、余剰の粉末を再度、選別デバイス１０に復活させて、コーティングサイクルに復帰させてもよい。このことは図１の、余剰ライン６０のダイバータ５９および分岐ライン６１で概略が示されている。
【００５５】
異なる色をそれぞれ短時間噴射するマルチカラー処理の場合には、通常、サイクロンセパレータ４８および事後フィルタリングデバイス５６を利用して、事後フィルタリングデバイス５６の余剰粉末が余剰貯蔵器６２内に入る。サイクロンセパレータ４８の粉末分離効率は、通常、事後フィルタリングデバイス５６のものより低くして、事後フィルタリングデバイス５６よりも早く清掃できるようにしてよい。１つの粉末を長時間使い続けるシングルカラー処理の場合には、サイクロンセパレータ４８だけでよく、余剰粉末ライン４４を、排気ライン５４にではなく事後フィルタリングデバイス５６に接続して、この場合には復活させる粉末を含んでいる排気ライン６０を選別デバイス１０に接続してよい。
【００５６】
シングルカラー処理の場合には、問題のあるコーティング用粉末に関しては、通常、サイクロンセパレータ４８は、事後フィルタリングデバイス５６との組み合わせのみで利用される。この場合には、サイクロンセパレータ４８の復活した粉末のみが、粉末復活ライン５０によって選別デバイス１０に供給され、一方で、事後フィルタリングデバイス５６の余剰粉末は、余剰物として、余剰貯蔵物６２内に、またはその他の余剰貯蔵物に入り、後に、余剰ライン６０を通らず事後フィルタリングデバイス５６の出口開口の直下に配置される。
【００５７】
サイクロンセパレータ４８の下端部には、出口弁６４（たとえばピンチ弁）が設けられている。さらに、コーティング用粉末を流動化する流動化デバイス６６が、この出口弁６４の上に、またはサイクロンセパレータ４８の格納貯蔵部として形成されている下端部４８−２の下端部に設けられてよい。流動化デバイス６６は、流動化デバイス３０は、圧縮された空気は通すがコーティング用粒子は通さない開放気孔または幅の狭いボアをもつ材料からなる流動化壁８０を少なくとも１つ含んでいる。流動化壁８０は、粉末経路と流動化圧縮空気チャンバ８１との間に設けられている。流動化圧縮空気チャンバ８１は、圧力設定エレメント８によって圧縮された空気源６に接続することができる。
【００５８】
新鮮な粉末ライン１６および１８の両方または片方の上流端部の流れが、直接または粉末ポンプ４によって、粉末輸送管７０に接続され、粉末輸送管７０は、供給器の貯蔵器１２または１４に浸水されることで、新鮮なコーティング用粉末を吸引して出すことができる。粉末ポンプ４は、新鮮な粉末ライン１６または１８の始め、最後、またはこれらの間に設けられてもよいし、または、粉末輸送管７０の上端もしくは下端に設けられてよい。
【００５９】
図１は、新鮮な粉末の貯蔵部として、袋入れホッパー７４内の新鮮な粉末袋１２を示している。粉末袋１２は、袋入れホッパー７４によって画定される形状に維持され、袋の開口は、袋の上端に位置している。袋入れホッパー７４は、バランスまたは重量センサ７６に設けられてよい。このバランスまたは重量センサ７６は、その種類に応じて、光学ディスプレイの生成、および、電気信号の生成の両方または片方ができてよく、これは、袋入れホッパー７４の重量を差し引くと、小型貯蔵部１２のコーティング用粉末の重量、ひいては量に相当する。好適には、少なくとも１つの振動バイブレータ７８が袋入れホッパー７４に設けられてよい。
【００６０】
それぞれが袋入れホッパー７４内にある２以上の小型貯蔵部１２および２以上の大型貯蔵部１４の両方または片方（互いに代替利用可能である）を提供してよい。この結果、小型貯蔵部１２と大型貯蔵部１４とを迅速に交換することができる。
【００６１】
図１には示されていないが、原理としては選択デバイス１０を粉末貯蔵部２４内に統合させることもできる。さらに、選択デバイス１０は、新鮮な粉末が十分高品質であれば省略してもよい。この場合には、ライン４４および５５の復活した粉末を選択するために、たとえばサイクロンセパレータ４８の上流もしくは下流の、またはサイクロンセパレータ４８内の別箇のスクリーンを利用することもできる。復活した粉末も、もし十分高品質であれば、スクリーンを省略してもよい。
【００６２】
粉末コーティング装置１の粉末供給デバイスの粉末貯蔵部２４の一実施形態を、図２ａおよび図２ｂを参照しながら以下で詳述する。図２ａおよび図２ｂに示す粉末貯蔵部２４は、特に、図１を参照して上述した粉末コーティング装置１の構成要素に適している。
【００６３】
図２ａに示す実施形態は、カバー２３で閉じられたり、閉じることができたりしてよい粉末貯蔵部２４であり、カバー２３は好適には、迅速に解放可能な接続によって粉末貯蔵部２４に接続することができる。
【００６４】
図２ａに表されている粉末貯蔵部２４は、コーティング用粉末を収容するための、実質的に立方形状の粉末チャンバ２２を有している。粉末貯蔵部２４の側壁２４−３には、少なくとも１つの清掃用圧縮空気入口３２−１、３２−２が設けられており、少なくとも１つの清掃用圧縮空気入口３２−１、３２−２には、圧縮された空気源６が、粉末コーティング装置１の清掃モード時に接続可能になっており、圧縮空気ラインによって粉末チャンバ２２に残っている粉末を取り除いて、清掃用の圧縮された空気を粉末チャンバ２２に導入することができる。既に説明した粉末貯蔵部２４の側壁２４−３には、さらに、残りの粉末出口３３が設けられており、残りの粉末出口３３は、出口開口を有しており、粉末コーティング装置１の清掃モードにおいては、粉末チャンバ２２に入る清掃用の圧縮された空気に助けられて、この出口開口から、残りの粉末が粉末チャンバ２２から出ていくことができる。
【００６５】
図２ｂが特に示しているように、粉末貯蔵部２４の一実施形態で２つの清掃用圧縮空気入口３２−１、３２−２が提供されている場合、２つの清掃用圧縮空気入口３２−１、３２−２のそれぞれが入口開口を有している。他方で、１つしか残りの粉末出口３３が、１つの出口開口が提供されている場合、清掃用圧縮空気入口３２−１、３２−２の２つの入口開口が、残りの粉末出口３４の出口開口から垂直方向に一定の距離の位置にある。
【００６６】
図２ａおよび図２ｂに示す一実施形態の場合には、２つの清掃用圧縮空気入口３２−１、３２−２の入口開口が、粉末コーティング装置１の粉末コーティングモードにおいては粉末チャンバ２２の外の粉末供給ライン２０、２０'と接続可能な粉末入口開口として機能して、必要に応じて、必要なときに、コーティング用粉末を粉末チャンバ２２に供給することができる。したがって、示されている実施形態では、各清掃用圧縮空気入口３２−１、３２−２に、必要に応じて、必要なときに粉末供給ライン２０、２０'に流れが接続される粉末入口２０−１、２０−２の粉末コーティング装置１の粉末コーティングモードにおける機能が与えられている。もちろん、清掃用圧縮空気入口３２−１、３２−２に加えて、別の粉末入口２０−１、２０−２を設けてもよい。
【００６７】
さらに、粉末コーティング装置１の粉末コーティングモードでは、２つの粉末入口２０−１、２０−２のうち１つの入口開口が、必要に応じて、必要なときに新鮮な粉末を供給する役割を果たしてよく、２つの粉末入口２０−１、２０−２のうちの他方が、必要に応じて、必要なときに復活した粉末を供給する役割を果たしてよい。しかしもちろん、粉末コーティング装置１の粉末コーティングモードでは、必要に応じて、必要なときに、粉末入口２０−１、２０−２のいずれか１つから入口開口によって復活した粉末および新鮮な粉末の両方を供給することもできる。
【００６８】
図２ａおよび図２ｂが示す実施形態の場合には、流動化された圧縮空気を粉末チャンバ２２に導入するための流動化デバイス３０を提供すると好適である。流動化圧縮空気は、端部壁、縦方向側壁、底部壁、または上部壁経由で粉末チャンバ２２に入ってよい。示されている実施形態では、粉末チャンバ２２の底部壁２４−２が、流動化底部部分（fluidizing bottom）として形成される。複数の開放気孔または小さな貫通孔を有しており、これらを通じて、底部壁下に設けられている流動化圧縮空気チャンバ２２からの流動化圧縮空気が、粉末チャンバ２２内へと上向きに流れることができ、粉末コーティング装置１の粉末コーティングモードにおいて、この内部で、コーティング用粉末を、懸架状態（流動化する）ことができ、これにより、粉末放出デバイスの助けを得て、簡単に吸着して外部に出すことができるようになる。流動化圧縮空気は、流動化圧縮空気入口を通り流動化圧縮空気チャンバに供給される。
【００６９】
流動化デバイス３０の作動中に、粉末チャンバ２２内の圧力が前に指定した最大圧力を超えないようにするべく、粉末チャンバ２２は、粉末チャンバ２２内に導入された流動化圧縮空気を取り除くため、および、圧力を均等にするための出口開口をもつ流動化圧縮空気出口３１を少なくとも１つ有する。特に、少なくとも１つの流動化圧縮空気出口３１の出口開口のサイズは、流動化デバイス３０の作動中に、粉末チャンバ２２内に、大気圧に対してせいぜい０．５バールの正の圧力があるようにする必要がある。
【００７０】
図２ａおよび図２ｂの実施形態の場合には、残りの粉末出口３３の出口開口が、流体圧縮空気出口３１の出口開口と等しくなる。しかしもちろん、流体圧縮空気出口３１が、例えば粉末貯蔵部２４のカバー２３に設けられてもよい。
【００７１】
図２ａから特にわかるように、示されている実施形態の場合、流動化圧縮空気出口３１は、粉末チャンバ２２の外部の突起パイプ２７に接続されている、または接続可能な通気ラインを有しており、粉末コーティング装置１による粉末コーティング中に粉末チャンバ２２から粉末が排出されないようにする。
【００７２】
粉末チャンバ２２に流入した流動化圧縮空気を取り除くためには、好適には粉末チャンバ２２の上部領域へと突出している通気ラインを提供してもよい。通気ラインの突出している端部は、抽出装置の入口漏斗内に突出していてよい。この抽出装置は、例えばブースタ（またはエアムーバ）として構成されてよい。ブースタは、「エアムーバ」としても知られており、コアンダ効果に基づき動作して、駆動するためには、少量供給される必要のある、通常の（customary）圧縮された空気が必要である。この量の空気は、外気圧より高い圧力を有している。ブースタは、入口漏斗内に、体積が大きくかつ低圧の高速の気流を生成する。したがってブースタは、通気ラインまたは流動化圧縮空気出口３１との接続に特に適している。
【００７３】
図２ａに示す実施形態の場合には、粉末貯蔵部２４が、非接触動作レベルセンサＳ１、Ｓ２を有し、粉末チャンバ２２で許される最大粉末レベルを検知する。ここで、最小の粉末レベルを検知するように粉末貯蔵部２４に対してさらなるレベルセンサを提供することもでき、粉末がこの最小レベルを下回ると、対応するメッセージを制御デバイス３に対して発して、少なくとも１つの粉末入口２０−１、２０−２の入口開口によって、新鮮な粉末または復活した粉末を粉末チャンバ２２に供給する（好適には自動で）。
【００７４】
好適には、粉末チャンバ２２の粉末レベルを検知するためのレベルセンサＳ１、Ｓ２が非接触で作動するレベルセンサであり、粉末チャンバ２２の外部に、これと別箇に設けられる。この結果、レベルセンサＳ１、Ｓ２の汚染が防がれる。レベルセンサＳ１、Ｓ２は、粉末レベルが特定の高さに達すると信号を発する。予め定められた最大レベルおよび予め定められた最小レベルを検知するために、このような粉末レベルセンサＳ１、Ｓ２が複数、それぞれ異なる高さで設けられてもよい。
【００７５】
少なくとも１つのレベルセンサＳ１、Ｓ２の信号は、好適には、コーティング用粉末を粉末入口２０−１、２０−２から粉末チャンバ２２内への自動供給の制御に利用され、こうすることで、インジェクタ１１１が、粉末チャンバ２２からコーティング用粉末を吸着して、空気圧で噴射デバイス４０に（または他の貯蔵部に）運んでいる間であっても、予め定められたレベルまたは予め定められたレベル範囲を維持することができる。
【００７６】
このような粉末噴射コーティングモードでは、清掃用の圧縮された空気が粉末チャンバ２２に運ばれず、低圧でのみ運ぶことができる。
【００７７】
図２ａが示すように、一実施形態では、粉末コンテナ２４の底部壁２４−２では、粉末出口３５（ピンチ弁２１に助けられて開けることができる）が設けられており、これにより必要に応じて、必要なときに、コーティング用粉末を、粉末チャンバ２２から好適には重力を利用して取り除くことができる。これは特に、色または粉末を替える際に、前の種類のコーティング用粉末が粉末チャンバ２２に残らないようにするために必要である。
【００７８】
図２ａおよび図２ｂが示す粉末供給デバイスは、インジェクタ１１１（好適には複数にインジェクタ１１１）によって、粉末ホース３８経由で噴射デバイス４０へとコーティング用粉末を輸送して、ここからコーティング対象物２に噴射することができるための少なくとも１つの粉末輸送デバイス１１０も有している。インジェクタ１１１の代わりに、例えば粉末ポンプといった他の種類の粉末輸送デバイスを利用してもよい。
【００７９】
図２ａおよび図２ｂが示す粉末供給デバイスの場合に利用される粉末輸送デバイス１１０の構造については、特に図３ａおよび図３ｂ並びに図４を参照して後述する。
【００８０】
図２ａに示すように、粉末貯蔵部２４のチャンバ壁２４−３および２４−４には、対応する粉末放出開口３６が提供されている。示されている実施形態の場合には、粉末放出開口３６が、粉末輸送デバイス１１０に関連付けられているインジェクタ１１１に流れが接続され、粉末コーティング装置１の粉末コーティングモードにおいて、粉末チャンバ２２からコーティング用粉末を吸引して噴射デバイス４０に供給することができるようにする。粉末放出開口３６は、流体になっているコーティング用粉末の取り込みにおける有効面積を増させるために、楕円形であると好適である。
【００８１】
粉末放出開口３６は、粉末チャンバ２２内のできるだけ深いところに配置され、インジェクタ１１１を利用して、粉末チャンバ２２からできるだけ全てのコーティング用粉末を吸い出すことができると好適である。インジェクタ１１１は、最高粉末レベルよりも高い位置に設けられ、粉末放出開口３６のいずれか１つに、粉末放出または粉末入口チャネル１００によってそれぞれ接続されていると好適である。粉末放出開口３６は、ここでは粉末入口チャネル１００の粉末入口開口に対応している。インジェクタ１１１が最大粉末レベルより高い位置に設けられていることで、インジェクタ１１１がオンにされていないときに、粉末チャンバ２２を超えてコーティング用粉末がインジェクタ１１１に流れ込むことがなくなる。
【００８２】
図２ｂに示すように、各インジェクタ１１１は、インジェクタ１１１の負圧領域に負圧を生成する気体（特に輸送圧縮空気）を輸送して、粉末チャンバ２２から粉末入口開口３６および関連する粉末入口チャネル１００を通りコーティング用粉末を吸い出して、粉末ホース３８によってジェット受けノズル１１２（粉末出口）を通り、受け入れ点（噴射デバイス４０であってもよいしさらなる粉末貯蔵部２４であってもよい）に輸送する輸送気体接続９３を有する。粉末輸送を助けるために、インジェクタ１１１に、計測用気体または追加の気体を（好適には圧縮された空気）を、粉末出口の輸送空気流および粉末に供給するための計測用気体または追加の気体接続９４を設ける。
【００８３】
図２ａおよび図２ｂに示す実施形態では、インジェクタ１１１を有する複数の粉末輸送デバイス１１０を利用して、複数の粉末輸送デバイス１１０の粉末入口チャネル１００は、粉末貯蔵部２４の２つの対向する側壁２４−３、２４−４内に形成されている。もちろんしかし、粉末入口チャネル１００が粉末貯蔵部２４の側壁に設けられず、粉末入口刊７０'に設けられてもよい。
【００８４】
本発明の空気圧で粉末を輸送するデバイス１１０の構造自身を、図３ａおよび図３ｂを参照して後述する。
【００８５】
図３ａは、本発明の粉末輸送デバイス１１０の側面図の一実施形態を示す。示されているように、このデバイスは、気体輸送（特に空気輸送）を調整して供給するための、輸送気体ライン１０１に流れが接続されていたり、流れが接続可能であったりしてよい輸送気体接続９３を有するインジェクタ１１１を有している。輸送気体ライン１０１は、図４の空気圧の図に表されている。
【００８６】
本発明の粉末輸送デバイス１１０のインジェクタ１１１は、図４の空気圧の図から分かるように、計測用気体ライン１０２に接続されていたり、接続可能であったりしてよい計測用の気体接続９４も含み、計測用気体（特に計測用の圧縮空気）を調整してインジェクタ１１１に供給することができる。輸送気体のインジェクタ１１１への供給は、負圧領域がインジェクタ１１１に形成されるように行われることは、先行技術から公知である。
【００８７】
図３ａからはさらに、本発明の粉末輸送デバイス１１０の一実施形態が、粉末入口チャネル１００を有していることがわかる。図３ａの一実施形態の場合には、この粉末入口チャネル１００は、粉末入口管７０'内に延びている。しかしさらに、図２ａおよび図２ｂに既に示したように、粉末貯蔵部２４の側壁内に（特に側壁２４−２および２４−４内に）粉末入口チャネル１００を提供することもできる。
【００８８】
本発明の方法において、粉末貯蔵部２４の側壁または粉末入口管７０'のいずれに粉末入口チャネル１００を形成するかに関わらず、インジェクタ１１１は、粉末入口チャネル１００に流れが接続されていたり、流れが接続可能であったりしてよく、この粉末入口チャネル１００は、粉末入口１００ａに、輸送用の粉末４２を取り入れるための粉末入口開口３６を有している。
【００８９】
図４は特に、パージ気体ライン１０３に流れが接続されていたり、または流れが接続可能であったりしてよいパージ気体接続９１が、インジェクタ１１１の負圧領域と、粉末入口チャネル１００の粉末入口開口３６の間に設けられて、必要に応じて、必要なときに（特に清掃モードにおいて）、パージ気体（好適にはパージ圧縮空気）をインジェクタ１１１に供給することを示している。
【００９０】
図４はさらに、パージ気体接続９１に設けられている遮断エレメント９２が、パージ気体接続９１と粉末入口チャネル１００の粉末入口開口３６との間に設けられていることも示している。示されている実施形態の場合には、この遮断エレメント９２が、方向が限られている（direction-bound）逆流防止弁として構成される。しかしもちろん、遮断エレメント９２を、起動可能弁（ピンチ弁）として構成してもよい。原理上は、パージ気体接続９１に設けられている遮断エレメント９２は、このパージ気体がパージ気体接続９１によりインジェクタ１１１に供給された場合に、粉末入口チャネル１００の粉末出口開口３６からパージ気体が意図せず逃げ出さないように効果的に防止する機能をもつ。
【００９１】
図３ｂは、実施形態の場合に、インジェクタ１１１が、管形突出部状または突出部状の粉末入口１１４を有し、これにより、粉末入口チャネル１００の粉末入口開口３６を通じて取り込まれるコーティング用粉末４２がインジェクタ１１１に供給されることを示している。図３ｂでは、さらに、遮断エレメント９２が割り当てられているパージ気体接続９１が、インジェクタ１１１の粉末入口１１４と、粉末入口チャネル１００の粉末出口１００ｂとの間に設けられてよいことが直接示されている。図３ａに示す実施形態の場合には、粉末入口チャネル１００の粉末出口１００ｂが同時に粉末輸送管７０'の出口を表している。
【００９２】
図３ｂは、本発明の粉末輸送デバイス１１０の実施形態の場合、パージ気体接続９１とこれに関連づけられている遮断エレメント９２とが、共通のサブアセンブリ９０として形成され、インジェクタ１１１の粉末入力１１４に（ここでは刃止めねじ、または、ストップボルト１１５によって）解放可能に接続されているさらに、パージ気体接続９１と遮断エレメント９２とをもつサブアセンブリ９０は、粉末輸送管７０'の、または粉末輸送管７０'に形成されている粉末入力チャネル１００の粉末出口１００ｂに解放可能に接続されている。
【００９３】
図４の気圧回路図では、輸送気体接続９３が、方向が限られている逆流防止弁の形態の遮断エレメント９５を割り当てられており、これにより、インジェクタ１１１から、輸送気体接続９３に接続されていたり、または接続可能であったりしてよい輸送気体ライン１０１に入ってくる可能性のある気流を遮断する。このようにすることで、計測用気体接続９４にも、遮断エレメント９６を割り当てておくと、インジェクタ１１１から、計測用気体接続９４に接続されていたり、または接続可能であったりしてよい計測用気体ライン１０２に入ってくる可能性のある気流を遮断することができる（この実施形態は図４に方向の限られた逆流防止弁の形態で示されている）。
【００９４】
図３ａ、図３ｂは、インジェクタ１１１が、粉末輸送方向からみて、インジェクタ１１１の負圧領域の下流側にジェット受けノズル１１２を有していることを示している。具体的には、示されている実施形態の場合、ジェット受けノズル１１２が、結合ナット１１３の助けを得てインジェクタ１１１に解放可能な状態で固定される。細長い中空体として形成されているジェット受けノズル１１２の内部は、いわゆるジェット受けチャネルが形成されており、ここに流動化輸送粉末および空気の混合物が通される。ジェット受けチャネルとは軸方向に反対側には、ジェット受けノズル１１２をインジェクタ１１１に挿入した後で、輸送空気がジェット受けノズル１１２に強制的に入力することができるノズル構成が設けられている。ノズル構成の直径が比較的小さいことから、高速の気流が形成されて、粉末入口チャネル１００によって粉末貯蔵部２４に接続されている直接隣接している負圧領域に負圧が構成される。負圧のために、流動化されたコーティング用粉末が、粉末入口チャネル１００の粉末貯蔵部２４から、ジェット受けノズル１１２の方向に赴き、ジェット受けノズル１１２を通って粉末ライン３８へと向かう。粉末ライン３８は、噴射デバイス４０に接続されている。
【００９５】
図３ａ、図３ｂ、および図４には、さらに、ここに例を示す粉末輸送デバイス１１０の場合、流動化気体ライン１０５に気体接続されていたり、気体接続可能であったりしてよい流動化気体接続９７が、パージ気体接続９１に割り当てられている遮断エレメント９２と、粉末入口チャネル１００の粉末入口開口３６との間に設けられる。流動化気体接続９７によって、必要に応じて、必要なときに、流動化気体（特に流動化空気）を、流体入口チャネル１００に供給することができる。具体的には、示されている一実施形態は、流動化気体接続９７が、粉末入口チャネル１００の粉末出口１００ｂに設けられる、と示している。しかしもちろん、流動化気体接続９７の位置はこれ以外にも考えられる。
【００９６】
図４の気圧回路の概略図を参照して、一実施形態において、粉末輸送デバイス１１０のインジェクタ１１１を作動させる方法を説明する。
【００９７】
具体的には、図４は、インジェクタ１１１の輸送気体接続９３に接続されている輸送気体ライン１０１が、調節可能な圧力設定デバイスＭ１を含むことで、輸送気体接続９３に供給可能な単位時間あたりの最大輸送気体量を設定することができることを示している。同様にして、インジェクタ１１１の計測用気体接続９４に接続されている計測用気体ライン１０２が、調節可能な圧力設定デバイスＭ２を含むことで、計測用気体接続９４に供給可能な単位時間あたりの最大輸送気体量を設定することができることを示している。輸送気体ライン１０１に割り当てられている圧力設定デバイスＭ１と、計測用気体ライン１０２に割り当てられている圧力設定デバイスＭ２とを適切に起動することで、粉末コーティングモードにおいて、コーティング用粉末を運ぶ空気総量が常に一定の値をとるようにすることができる。輸送気体ライン１０１に割り当てられている圧力設定デバイスＭ１によると、圧力を変化させることができ、単位時間当たりに輸送気体接続９３に供給される輸送空気総量も変化させることができるので、この結果、単位時間当たりに輸送されるコーティング用粉末量を設定することができるようになる。
【００９８】
冒頭で既に述べたが、インジェクタ１１１の輸送率は、インジェクタ１１１の負圧領域５の輸送空気が生成する負圧のレベルに依存しているので、輸送空気を一定にしたり可変にしたりすることで、インジェクタ１１１の輸送率も、計測用空気をインジェクタ１１１の負圧領域に導入して、負圧レベルを、輸送を所望する粉末量に対応させることで、調整することができる。しかし、ここで考慮せねばならないのは、輸送気体接続９２および計測用気体接続９４によりインジェクタ１１１に粉末輸送モードで供給すべき空気の総量が、粉末コーティングの再現を可能とするためには小さくなりすぎても、最大値を超えてもいけない点である。したがって、計測用気体ライン１０２に割り当てられている圧力設定デバイスＭ２も、対応するように設定する必要がある。
【００９９】
図４の気圧回路図は、さらに、流動化気体接続９７に流れが接続されている流動化気体ライン１０５にも、同様に調節可能な圧力設定デバイスＭ４を設ける。このようにすることで、流動化気体接続９７に対して供給される単位時間あたりの流動化された気体を設定することができる。
【０１００】
パージ気体接続９１に接続されているパージ気体ライン１０３は、値Ｖ２を有しており、示されている実施形態の場合には、これは、ばね搭載された２方弁である。この弁Ｖ２は、制御デバイス３５（図１参照）により機動されて、（特に粉末輸送デバイス１１０の清掃モードで）パージ気体をパージ気体接続９１にパルスにより供給することができる。パージ気体をパージ気体接続９１にパルスにより供給する方法は、図５および図６を参照して後述する。
【０１０１】
同様に、追加の弁Ｖ１を、ばね搭載された２方弁の形態で提供する。この弁Ｖ１によると、輸送気体ライン１０１、計測用気体ライン１０２、および、電極パージ気体ライン１０４は、主要ライン１０６に接続され、主要ライン１０６は、フィルタ配置および圧力制御器によってシステム圧力に接続されている。電極パージ気体ライン１０４は（明示はしていないが）、インジェクタ１１１の粉末ライン３８によって噴射デバイス４０につながり、電極パージ気体（特に電極パージ空気）を、粉末デバイス４０に供給することができ、このようにすることで、噴射されたコーティング用粉末を静電気により搭載するために、噴射デバイス４０に設けられていてよい電極を清掃して、これらが汚れないようにすることができる。
【０１０２】
既に説明した、輸送気体ライン１０１および計測用気体ライン１０２の流れを接続している弁Ｖ１は、制御デバイス３５により機動され（図１参照）、輸送気体接続９３および計測用気体接続９４にそれぞれ輸送気体および計測用気体をパルスにより供給することができる（特に粉末輸送デバイス１１０の清掃モードで）。
【０１０３】
本発明の清掃方法の一実施形態を、図５および図６を参照して後述する。清掃方法は、色または粉末を取り換える際に、特に効果的に上述したタイプの粉末輸送デバイス１１０を清掃する用途に適している。
【０１０４】
図５の時系列図は、清掃方法を開始した直後に、まず計測用気体（特に計測用の圧縮された空気）が連続してインジェクタ１１１に、インジェクタ１１１の計測用気体接続９４によって供給されて、このようにすることで、インジェクタ１１１に流れが接続されている流体ライン３８を空にすることができることを示している。これに代えて、またはこれに加えて、粉末ライン３８を空にするために、輸送気体（特に輸送用の圧縮された空気）を、インジェクタ１１１の輸送気体接続９３によって連続してインジェクタ１１１に供給してもよい。粉末ライン３８を空にするために、パージ気体ライン１０３に設けられている弁Ｖ２が開かれ、計測用気体ライン１０２および輸送気体ライン１０１に割り当てられている弁Ｖ１が閉じられて、輸送気体ライン１０２に割り当てられている圧力設定デバイスＭ２が、インジェクタ１１１の計測用気体接続９４を弁Ｖ１からの流れから切り離す。
【０１０５】
粉末ライン３８を空にした後で、実際に清掃を行い、ここではパージ気体を、弁Ｖ２を適切に起動することで、インジェクタ１１１のパージ気体接続９１によってパルスにより供給する。これと同時に、弁Ｖ１ならびに圧力設定デバイスＭ１およびＭ２を適切に起動することで、計測用気体接続９４および輸送気体接続９３によって、計測用気体および輸送気体をインジェクタ１１１にパルスにより供給する。パージ気体の供給のパルスの長さと計測用気体および輸送気体の供給のパルスの長さとが異なっていても、パージ気体をパルスにより供給して、計測用気体および輸送気体をパルスにより供給するフェーズを揃える（in phase）ことができる。具体的には、パージ気体の供給のパルスの長さを、計測用気体および輸送気体の供給のパルスの長さよりも長くする。
【０１０６】
図５の時系列図は、システムの実際の清掃をそれぞれのフェーズに分割することができることを示している。第１フェーズでは、パージ気体ならびに計測用気体および輸送気体を、比較的高い周波数でインジェクタ１１１に供給する。次の第２フェーズでは周波数を下げる。次の第３フェーズでは、パージ気体ならびに計測用気体および輸送気体のパルス供給を、より高い周波数で再度行う。最後のフェーズは比較的短くして、１つのパージ気体、計測用気体、および、輸送気体のパルスをそれぞれシステムに導入する。
【０１０７】
図５はさらに、清掃モードで、電極パージ気体ライン１０４に割り当てられている圧力設定デバイスＭ３を、少なくとも粉末ライン３８を空にした後で開き、噴射デバイス４０に設けられている電極を清掃することも示している。
【０１０８】
本発明の一態様によると、図５の例が示す時系列は、制御デバイス３５（図１参照）が適切に対応する弁Ｖ１、Ｖ２、および圧力設定デバイスＭ１、Ｍ２、Ｍ３を起動することで、自動実行されてよい。自動清掃プロセスは、好適には、粉末ライン３８によってインジェクタ１１１に流れが接続されている噴射デバイス４０に好適に配置されているトリガを手動で起動することで開始してもよい。
【０１０９】
図６は、手動清掃を実行する清掃手順の時間シーケンスを示している。清掃プロセスを開始した後で（好適にはトリガを手動で起動することで）、図５による時系列図に示すように、粉末ライン３８を空にする。これは、計測用気体（特に計測用の圧縮された空気）が、インジェクタ１１１の計測用気体接続９４によってインジェクタ１１１に連続供給されることで行われ、こうすることで、インジェクタ１１１に流れが接続されている流体ライン３８が空にされる。この代わりに、またはこれに加えて、ここでもまた、流体ライン３８を空にするためには、輸送気体（特に輸送用の圧縮された空気）が、インジェクタ１１１の輸送気体接続９３によってインジェクタ１１１に連続供給されてもよい。粉末ライン３８を空にするために、パージ気体ライン１０３に設けられている弁Ｖ２が開かれて、計測用気体ライン１０２および輸送気体ライン１０１に割り当てられている弁Ｖ１が閉じられて、輸送気体ライン１０２に割り当てられている圧力設定デバイスＭ２が、インジェクタ１１１の計測用気体接続９４を弁Ｖ１からの流れから切り離している。
【０１１０】
図５および図６に示す時系列図の場合には、粉末ライン３８を空にするプロセスは、約２秒たつと完了する。
【０１１１】
図５に示す時系列図の自動清掃の場合同様に、図６の時系列図の手動清掃の場合にも、粉末ライン３８を空にした後で、パージ気体、計測用気体および輸送気体の少なくとも１つをパルスによりシステムに導入する。他方で、図６に示す手動清掃シーケンスの場合には、パージ気体、計測用気体、および輸送気体のパルスによる供給は、規定された、または規定可能なイベントシーケンスの後であっても自動的には行われない。手動清掃の場合では、トリガ（例えば銃のトリガ）が手動で起動されるといつでも、パージ気体がインジェクタ１１１に供給される。銃のトリガの起動と同時に、インジェクタ１１１に計測用気体および輸送気体が供給されるが、もっとも図６の時系列図に示すように、これは、特定の時間遅れて行われてもよく、銃のトリガが起動しなくなったら即座に止められる。
【０１１２】
インジェクタ１１１への計測用気体および輸送気体の供給は、図６に示すように、パージ気体の供給から特定の時間遅れて行われてもよいし、または、パージ気体の供給と同時に行われてもよく、トリガの手動起動に依存しているパージ気体の供給は、手動清掃プロセスの場合には制御デバイス３５（図１参照）により調整することで、対応する弁Ｖ１、Ｖ２と、圧力設定デバイスＭ１、Ｍ２、Ｍ３とにより正確に行われる。
【０１１３】
空気圧で粉末を輸送するデバイスは、任意で、自動的または手動で洗浄を実行すると好適である。例えば、自動的洗浄は、標準で行うようにして、前に設定した、または設定可能な時間内に清掃プロセスが開始された後で再度トリガが起動された場合には、システムが、標準で設定されている自動清掃モードから手動清掃モードに移行するようにしてもよい。例えば図５および図６を比較すると、トリガを繰り返し引くまでは、両方の清掃プロセスが、図６の時系列図と同じパターンで進む。そして、トリガが新たに起動された場合に限って、システムが手動の清掃が望ましいと検知して、そのときには、自動清掃モードを手動清掃モードに変更して、このモードでは、パージ気体、計測用気体、および輸送気体のうち少なくとも１つの供給が、前に指定されたイベントシーケンスではなくて、トリガの手動による起動に従って行われる。
【０１１４】
システムは、好適には、コーティングモードに自動的に戻り、（ｉ）自動清掃プロセスが完了したとき、（ｉｉ）手動清掃モードでは、トリガが前に指定された、または指定可能な期間再度起動されない場合に、パージ気体のインジェクタ１１１への供給が妨げられるようにしてもよい。
【０１１５】
本発明は、図面を参照して上述した実施形態に限定はされず、ここで開示したすべての特徴からなるものとする。
【図１】
2014510624.tif 000003
【図２ａ】
2014510624.tif 000004
【図２ｂ】
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【図３ａ】
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【図３ｂ】
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【図４】
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【図５】
2014510624.tif 000009
【図６】
2014510624.tif 000010
【国際調査報告】
2014510624.tif 000011
2014510624.tif 000012
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