(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のガラス繊維を絡み合わせて成形されて互いに重ね合わされた柔軟性部及び高剛性部を備え、
前記柔軟性部の密度は８０ｋｇ／ｍ３よりも高くて１００ｋｇ／ｍ３以下でありであり、
前記高剛性部の密度は１２０ｋｇ／ｍ３〜３００ｋｇ／ｍ３であり且つ曲げ弾性率が１５０ＭＰａ〜５００ＭＰａであることを特徴とするガラス繊維断熱吸音体。
【請求項２】
前記柔軟性部の厚みは２０ｍｍ〜３０ｍｍであり、前記高剛性部の厚みは３ｍｍ〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のガラス繊維断熱吸音体。
【請求項３】
前記高剛性部を形成する前記ガラス繊維の繊維径は７μｍ以上であり、前記高剛性部の密度は１２０ｋｇ／ｍ３〜１５０ｋｇ／ｍ３であることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス繊維断熱吸音体。
【請求項４】
前記高剛性部の一部又は全部が露出した状態で自動車のエンジンに対して、前記高剛性部がガラス繊維断熱吸音体の外側となるように取り付けることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガラス繊維断熱吸音体を用いたガラス繊維断熱吸音体の使用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス繊維からなる断熱吸音体、より詳しくは自動車用エンジンルームの吸音のために用いられるガラス繊維断熱吸音体及びその使用方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のエンジン室には、騒音等の低下及びエンジン部から発生する熱の断熱を目的として、ガラス繊維断熱吸音体が使用されている。このガラス繊維断熱吸音体は、未硬化の熱硬化性樹脂を付着させたマット状のガラス繊維集合体を加圧加熱成形して形成される。
【０００３】
一般的なガラス繊維断熱吸音体は、密度が１００ｋｇ/ｍ３、厚みが３０ｍｍ以下の成形体であるため剛性が不足している。このため、エンジン室組立の際の変形防止や剛性向上の観点から、ガラス繊維断熱吸音体をこれと同形状の金属成形品あるいは熱可塑性樹脂成形品に貼着させ、エンジン室と車室の間、エンジン部の周囲及び下部等に取付けて使用される。
【０００４】
また、エンジンルームの下面に取り付ける場合には、上記金属成形品あるいは熱可塑性樹脂成形品は、車両の走行中の小石等の跳ね上がり（チッピング）によるエンジン部品の損傷防止としても使用されている。
【０００５】
近年、自動車は、省エネルギ―等の観点から、各部品に軽量化が求められており、吸音体においても、上記金属成形品、あるいは熱可塑性樹脂成形品を排し軽量化を図ることが望まれている。
【０００６】
このような課題に対して、特許文献１では、密度が実質的に８．０〜８０．０ｋｇ/ｍ3の嵩高い防音部分と、その少なくとも一方のフェースに沿って、前記防音部分と一体に設けられた比較的密度の高いスキン層と、厚さが約０．５〜３．０ｍｍのけん縮辺縁部とを有する繊維材料のパッドから成るインシュレータ型ライナーであって、前記スキン層は厚さが実質的に０．２５〜１０．０ｍｍ、密度が実質的に、３２．０〜１６００．０ｋｇ/ｍ3であることを特徴とするインシュレータ型ライナが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第４１２９４２７号公
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、自動車のエンジン室内、特にエンジン周囲の空間は狭く、ガラス繊維断熱吸音体の厚みに制限があるため、限定された厚みの中で吸音性を高くする必要がある。自動車等で要求される１０００Ｈｚ以上の騒音に対する吸音性は、ガラス繊維断熱吸音体の密度による影響が大きい。ガラス繊維断熱吸音体の密度が低すぎると音が透過しやすく、密度が高すぎると音が反射してしまう。音が反射すると吸音体が設置されていないわずかな個所から音が増幅されてしまい、外部に洩れるという現象が生じてしまう。このため、ガラス繊維断熱吸音体の厚みと密度の設定は重要である。
【０００９】
また、ガラス繊維からなる吸音体ではガラス繊維の弾性率の関係で３０００Ｈｚ〜４０００Ｈｚ付近で共振現象（コインシデンス効果）が起こり（図４のＡ部分参照）、垂直入射法による吸音率の低下が生じてしまう。したがって、この周波数帯域での吸音対策も求められている。
【００１０】
また、特許文献１で記載されているように、スキン層の密度が１０００ｋｇ/ｍ3以上になると、熱可塑性樹脂成形品と同等、あるいは同等以上の密度となってしまい、本発明が目的とする軽量化に沿わないものとなる。
【００１１】
本発明は、上記従来技術を考慮したものであり、耐チッピング性能を備えつつ軽量化を実現でき、さらに３０００Ｈｚ〜４０００Ｈｚ付近での共振現象による吸音率低下を防止したガラス繊維断熱吸音体及びその使用方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記目的を達成するため、本発明では、互いに重ね合わされた柔軟性部及び高剛性部を備え、前記柔軟性部の密度は８０ｋｇ／ｍ３よりも高くて１００ｋｇ／ｍ３以下であり、前記高剛性部の密度は１２０ｋｇ／ｍ３〜３００ｋｇ／ｍ３であり且つ曲げ弾性率が１５０ＭＰａ〜５００ＭＰａであることを特徴とするガラス繊維断熱吸音体を提供する。
【００１３】
好ましくは、前記柔軟性部の厚みは２０ｍｍ〜３０ｍｍであり、前記高剛性部の厚みは３ｍｍ〜１０ｍｍである。
【００１４】
好ましくは、前記高剛性部を形成する前記ガラス繊維の繊維径は７μｍ以上であり、前記高剛性部の密度は１２０ｋｇ／ｍ３〜１５０ｋｇ／ｍ３である。
【００１５】
また、本発明では、前記高剛性部の一部又は全部が露出した状態で自動車のエンジンに対して、前記高剛性部がガラス繊維断熱吸音体の外側となるように取り付けることを特徴とするガラス繊維断熱吸音体の使用方法を提供する。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、柔軟性部と高剛性部とを重ねているため、柔軟性部により吸音効果を発揮しながら、高剛性部により耐チッピング性能等を発揮することができる。また、両者をガラス繊維で形成することで軽量化を図ることができる。特に、高剛性部として金属成形品や熱可塑性樹脂成形品を用いるよりも飛躍的に軽量化を図ることができる。すなわち、チッピングにより損傷を防止できる程度の剛性を有しながら吸音効果を発揮でき、さらに軽量化をも図ることができる。また、柔軟性部の密度を８０ｋｇ／ｍ３よりも高くて１００ｋｇ／ｍ３以下とし、高剛性部の密度を１２０ｋｇ／ｍ３〜３００ｋｇ／ｍ３とすることで、３０００Ｈｚ〜４０００Ｈｚ付近での共振現象による吸音率低下を防止できることが確認されている。このため、自動車用のエンジンが発する広い周波数帯域での部分的な吸音率の低下を防止するのに好適である。
【００１７】
また、柔軟性部の厚みを２０ｍｍ〜３０ｍｍ、高剛性部の厚みを３ｍｍ〜１０ｍｍとすることで、最適な軽量化を図ることができる。すなわちこの厚みの範囲であれば柔軟性部及び高剛性部の密度、弾性率と相俟って最適な吸音性能、軽量を実現でき、取り扱い性のよい厚みを得ることができている
【００１８】
また、高剛性部を形成するガラス繊維の繊維径を７μｍ以上とすれば、高剛性部の密度を低くすることができる。これにより、耐チッピング性を実現できる程度の剛性を保持しつつ、高剛性部によるある程度の吸音効果も発揮することができる。
【００１９】
また、高剛性部の一部又は全部が露出した状態で、自動車のエンジンに対して、前記高剛性部がガラス繊維断熱吸音体の外側となるように取り付けることで、音源となるエンジン側に柔軟性部が配されるので、吸音効果を十分に発揮することができるとともに、自動車のエンジンの下側に取付けた際には、チッピングを受ける側に高剛性部が配されるので耐チッピング性能も十分に発揮することができる。また、エンジンの発する広い周波数帯域での３０００Ｈｚ〜４０００Ｈｚ付近での共振現象による吸音率低下についても防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係るガラス繊維断熱吸音体の概略図である。
【図２】実施例１と比較例との吸音率を比較したグラフである。
【図３】実施例１及び２と比較例との吸音率を比較した結果を示す表である。
【図４】共振現象を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
図1に示すように、本発明に係るガラス繊維断熱吸音体１は、柔軟性部２及び高剛性部３を備えている。これら柔軟性部２及び高剛性部３は、未硬化の熱硬化性バインダーが付着したマット状のガラス繊維集合体（以下、中間体と称する）を加圧加熱成形して得られる。
【００２２】
ガラス繊維には多く種類があるが、本発明で使用するガラス繊維のガラス組成に関して、特に制限はないが、グラスウール断熱材に使用されるソーダライムガラス、もしくはＡガラスと称されるガラス組成が好ましい。当該ガラス組成であれば、比較的低い溶融温度にて、遠心法を用いることで量産化が可能であること等の点で経済性に優れている。
【００２３】
前記ガラス繊維の繊維径は、特に制限がないが、繊維径が３μｍ〜１０μｍの範囲にあることが好ましい。繊維径が上記の範囲であれば、柔軟性部や高剛性部に用いても、本発明の目的を満足させることができ、同じ繊維径のガラス繊維を柔軟性部及び高剛性部に使用しても、柔軟性部と高剛性部にて、繊維径の異なるガラス繊維を使用しても構わない。
【００２４】
また、柔軟性部に用いるガラス繊維は、繊維径が３μｍ〜７μｍであることがより好ましく、繊維径が３μｍ〜５μｍであることが更に好ましい。ガラス繊維断熱吸音体において、吸音体の密度が同一であっても、構成するガラス繊維の繊維径が細くなると、単位体積あたりのガラス繊維の本数が多くなり、その結果、ガラス繊維同士が交差して形成される空間が小さく且つ数が多くなるので、吸音性が向上する。本発明のガラス繊維断熱吸音体の柔軟性部においても、上記の範囲にある繊維径のガラス繊維を使用することで、本発明の目的を達成することが容易となる。
【００２５】
高剛性部に用いるガラス繊維は、繊維径が４μｍ〜１０μｍであることがより好ましく、７μｍ〜１０μｍであることが更に好ましい。ガラス繊維径がこの範囲にあると、ガラス繊維断熱吸音体の密度を上げなくとも、曲げ弾性率は高くなる。
【００２６】
本発明で使用する未硬化の熱硬化性バインダーは、水性アルデヒド縮合性樹脂であることが好ましい。アルデヒド縮合性樹脂は、レゾール型フェノール樹脂、アミノ樹脂、フラン樹脂が挙げられる。
【００２７】
フェノール樹脂は、フェノール類とアルデヒド類との付加反応によって得られる樹脂であり、フェノール類としては、フェノール、クレゾール、キシレノール、レゾルシン及びこれらの変性物が例示でき、アルデヒド類としては、ホルムアルデヒドの他、アセトアルデヒド、フルフラール、パラホルムアルデヒドが例示できる。
【００２８】
アミノ樹脂は、尿素、及びメラミン、アセトグアナミン、ベンゾグアナミン等の尿素から誘導されるアミノ基を有する化合物とアルデヒド類との付加反応によって得られる樹脂である。これに類似して、ポリアクリルアミド、アミノアルコール、ポリアミン類等のアミノ基を有する化合物とアルデヒド類との付加反応によって得られる樹脂も使用できる。
【００２９】
アルデヒド縮合性樹脂を使用する場合は、各樹脂を単独で使用しても、あるいは上記の樹脂を混合して使用しても構わない。例えば、フェノール樹脂の一部をメラミン樹脂、尿素樹脂に置き換えてもよい。
【００３０】
本発明に用いる熱硬化性バインダーには、主成分の熱硬化性樹脂以外にｐＨ調整剤、硬化促進剤、シランカップリング剤、着色剤、防塵剤、無機繊維から溶出するアルカリ成分を中和する中和剤等の添加剤を必要により加えてもよい。バインダーは上記の各成分を常法に従って混合し、水を加えて所定の濃度に調整される。
【００３１】
マット状のガラス繊維集合体（中間体）における、未硬化の熱硬化性バインだーの付着量は、ガラス繊維集合体の全質量に対して、５質量％〜２０質量％であることが好ましい。
【００３２】
更に、柔軟性部を成形するために使用するマット状のガラス繊維集合体（中間体）においては、未硬化の熱硬化性バインダーの付着量は、５質量％〜１５質量％であることが好ましい。未硬化の熱硬化性バインダーの付着量が上記の範囲にあれば、本発明の柔軟性部の密度及び（弾性率）に関する要件を満たすことが可能となる。
【００３３】
未硬化の熱硬化性バインダーの付着量が５質量％未満になると、成形後の柔軟性部の密度が８０ｋｇ／ｍ３超にならない場合があり、付着量が１５質量％を超えると、柔軟性部の密度が１００ｋｇ／ｍ３を超える場合があり、ともに柔軟性部の吸音性が低下する。
【００３４】
一方、高剛性部を形成するために使用するマット状のガラス繊維集合体（中間体）においては、未硬化の熱硬化性バインダーの付着量は、１０質量％〜２０質量％であることが好ましい。未硬化の熱硬化性バインダーの付着量が上記の範囲にあれば、本発明が目的とする高剛性部の密度及び曲げ弾性率に達することが可能となる。未硬化の熱硬化性バインダーの付着量が１０質量％未満になると、成形後の高剛性部の密度及び曲げ弾性率が所望する範囲にならない場合があり、付着量が２０質量％を超えると、高剛性部の密度及び曲げ弾性率がこれ以上の向上が見られず、不経済である。
【００３５】
ガラス繊維断熱吸音体１は、これら柔軟性部２及び高剛性部３を互いに重ねて形成されている。
【００３６】
ここで、柔軟性部２の密度は８０ｋｇ／ｍ３よりも高くて１００ｋｇ／ｍ３以下である。柔軟性部の密度が８０ｋｇ／ｍ３よりも高くなると、吸音体を透過する音が減少し、吸音率が向上する。一方、柔軟性部の密度を１００ｋｇ／ｍ３以下にすることで、吸音体密度の上昇による音の反射を抑制し、吸音率が向上する。すなわち、最適な吸音率が得られる密度は８０ｋｇ／ｍ３よりも高くて１００ｋｇ／ｍ３以下となる。
【００３７】
また、柔軟性部２の厚みは１５ｍｍ〜３０ｍｍ、好ましくは２０ｍｍ〜３０ｍｍである。柔軟性部の厚みを１５ｍｍ以上にすると、透過する音が減少し、吸音性能が十分となる。一方、柔軟性部の厚みを３０ｍｍ以下にすると、吸音性能を維持しつつ、自動車のエンジン室等の狭い空間にでも設置することが可能な吸音体が得られる。
【００３８】
一方で、高剛性部３の密度は１２０ｋｇ／ｍ３〜３００ｋｇ／ｍ３である。高剛性部３の密度が１２０ｋｇ／ｍ３以上であれば、耐チッピング性を有する剛性を得ることができ、３００ｋｇ／ｍ３以下であれば、音の反射による吸音性能の低下を抑制することができる。吸音性能の観点から、高剛性部３の密度は２５０ｋｇ／ｍ３以下とするのがより好ましい。
【００３９】
また高剛性部３の曲げ弾性率は１５０ＭＰａ〜５００ＭＰａ、より好ましくは１８０ＭＰａ〜３００ＭＰａである。高剛性部の曲げ弾性率が１５０ＭＰａ以上であれば、自動車エンジン室への設置の際の吸音体の取扱性が向上し且つ、耐チッピング性を有する。高剛性部の曲げ弾性率が５００ＭＰａ以下であれば、剛性が高くなりすぎて、音の反射が大きくなるという現象が避けられる。
【００４０】
高剛性部３の厚みは３ｍｍ〜１０ｍｍ、好ましくは５ｍｍ〜８ｍｍ、最適は５ｍｍである。ただし厚みは吸音体１の重量と剛性を最適化することを考慮して適宜設定される。高剛性部の厚みが３ｍｍ以上であれば、吸音体の取扱性及び、耐チッピング性が向上し、厚みが１０ｍｍ以下であれば、吸音体の質量増加を抑制することができる。
【００４１】
柔軟性部2及び高剛性部３をこのような特性とすることで、柔軟性部２には高い効果の吸音性能を付与しつつ、高剛性部３にはある程度の吸音性能及び剛性を付与することができる。したがって、吸音体１としては吸音性能が高く、耐チッピング性能も兼ね備えたものとすることができる。
【００４２】
このように、吸音体１は、柔軟性部２と高剛性部３とを重ねているため、柔軟性部２により吸音効果を発揮しながら高剛性部３により耐チッピング性能を発揮することができる。また、両者をガラス繊維で形成することで軽量化を図ることができる。特に、高剛性部３として金属製の板材や樹脂製の板材を用いるよりも飛躍的に軽量化を図ることができる。すなわち、吸音体１は、チッピングにより損傷を防止できる程度の剛性を有しながら吸音効果を発揮でき、さらに軽量化をも図ることができる。
【００４３】
また、柔軟性部２の密度を８０ｋｇ／ｍ３よりも高くて１００ｋｇ／ｍ３以下とし、高剛性部の密度を１２０ｋｇ／ｍ３〜３００ｋｇ／ｍ３且つ高剛性部３の曲げ弾性率を１５０ＭＰａ〜５００ＭＰａとすることで、、３０００Ｈｚ〜４０００Ｈｚ付近での共振現象による吸音率低下を防止できることが確認されている。このため、自動車用のエンジンが発する広い周波数帯域での部分的な吸音率の低下を防止するのに吸音体１は好適である。
【００４４】
高剛性部３を形成するガラス繊維の繊維径が７μｍ以上の場合、高剛性部の密度は１２０ｋｇ／ｍ３〜１５０ｋｇ／ｍ３が好ましい。このように、高剛性部３を形成するガラス繊維の繊維径を７μｍ以上とすれば、高剛性部３の密度を低くすることができる。これにより、耐チッピング性を実現できる程度の剛性を保持しつつ、高剛性部３によるある程度の吸音効果も発揮することができる。すなわち、繊維径を７μｍ以上とすれば高剛性部３の高密度化を図らずとも高弾性率を得ることができるので、軽量化や経済性の点で好ましい。
【００４５】
本発明のガラス繊維断熱吸音体の成形法において、特に制限はないが、好ましい成形法は以下の通りである。
【００４６】
（１）まず、高剛性部を成形する。
使用する金型は、高剛性部の寸法に合う間隙を有している。高剛性部として所望する密度及び寸法より算出した質量分の中間体を金型内に設置して、圧力８ＴＰａ〜１２ＴＰａ、温度２００℃〜２５０℃にて１分間〜５分間硬化させて、高剛性部を成形する。
【００４７】
（２）次いで、柔軟性部を高剛性部上に成形する。
使用する金型は、ガラス繊維断熱吸音体の寸法、すなわち、高剛性部の寸法に柔軟性部の寸法を付加した寸法の間隙を有している。先に成形した高剛性部を金型内に配置し、その上に、柔軟性部の所望する密度及び寸法より算出した質量の中間体を金型内に設置して、圧力８ＴＰａ〜１２ＴＰａ、温度２００℃〜２５０℃にて１分間〜５分間硬化させて、吸音体を成形する。
【００４８】
高剛性部と柔軟性部は、柔軟性部成形時に、中間体に含まれる未硬化の熱硬化性バインダーにより、接着される。上記の成形条件であれば、高剛性部と柔軟性部の接着は十分である。
【００４９】
（実施例１）
実施例１として、以下のガラス繊維断熱吸音体を得た。まず、溶融したガラスを遠心法で平均繊維径４μｍのガラス繊維とし、その直後にレゾール型フェノール樹脂からなる水性バインダーをスプレーした。水性バインダーの付着量は１３質量％となるようにし、中間体を得た。中間体を質量が２５０ｇとなるように裁断して、５００ｍｍ角にて深さ５ｍｍの間隙を有する金型に設置し、金型温度２４０℃、成形圧力１０ＴＰａにて成形時間２分で加熱加圧硬化させた。これにより、５００ｍｍ角、厚み５ｍｍ、密度２００ｋｇ／ｍ３、（曲げ）弾性率２５０ＭＰａの高剛性部を得た。一方で、この高剛性部を５００ｍｍ角にて深さ３０ｍｍの間隙を有する金型に設置し、中間体を質量が５０６ｇとなるように裁断して高剛性部と重ねて積層し、金型温度２４０℃、成形圧力１０ＴＰａにて成形時間５分で加熱加圧硬化させた。これにより実施例１のガラス繊維断熱吸音体を成形した。なお、高剛性部に重ねて積層された部分は柔軟性部となっていて、この柔軟性部は厚み２５ｍｍ、密度８１ｋｇ／ｍ３、であった。
【００５０】
(実施例２)
実施例２として以下のガラス繊維断熱吸音体も得た。まず、溶融したガラスを遠心法で平均繊維径７μｍのガラス繊維とし、その直後にレゾール型フェノール樹脂からなる水性バインダーをスプレーした。水性バインダーの付着量は１０質量％となるようにし、このような中間体を得た。中間体を質量が１６０ｇとなるように裁断して、５００ｍｍ角にて深さ５ｍｍの間隙を有する金型に設置し、金型温度２４０℃、成形圧力１０ＴＰａにて成形時間１分で加熱加圧硬化させた。
【００５１】
これにより、厚み５ｍｍ、密度１２８ｋｇ／ｍ３、（曲げ）弾性率２００ＭＰａの高剛性部を得た。一方で、この高剛性部を５００ｍｍ角にて深さ２５ｍｍの間隙を有する金型に設置し、中間体を質量が４０５ｇとなるように裁断して高剛性部と重ねて積層し、金型温度２４０℃、成形圧力１０ＴＰａにて成形時間４分で加熱加圧硬化させた。これにより実施例２のガラス繊維断熱吸音体を成形した。なお、高剛性部に重ねて積層された部分は柔軟性部となっていて、この柔軟性部は厚み２０ｍｍ、密度８１ｋｇ／ｍ３、であった。
【００５２】
（比較例）
比較例として、以下のガラス繊維断熱吸音体を得た。上述したル中間体を質量が７５０ｇとなるように裁断して、５００ｍｍ角にて深さ３０ｍｍの間隙を有する金型に設置し、金型温度２４０℃、成形圧力１０ＴＰａにて成形時間７．５分で加熱加圧硬化させた。これにより、厚み３０ｍｍ、密度１００ｋｇ／ｍ３、（曲げ）弾性率８４ＭＰａの比較例のガラス繊維断熱吸音体を得た。
【００５３】
図２に示すように、上記実施例１と比較例との音の周波数に対する吸音率を測定したところ、比較例（図２の実線Ｂ）では３１５０Ｈｚあたりで共振現象が見られ、吸音率の低下が確認された。一方で実施例１（図２の実線Ｃ）では共振現象が見られる３０００Ｈｚ〜４０００Ｈｚでは吸音率の低下が見られなかった。これは柔軟性部と高剛性部との密度や弾性率が相俟って奏された効果である。
【００５４】
図３に示すように、実施例１及び２、さらに比較例を所定周波数毎にその（垂直入射）吸音率を測定した。測定はＪＩＳ  Ａ−１４０５−２に従って行った。実施例１及び２とも、比較例に対してはどの周波数においても吸音率が高かった。実施例１及び２においても、共振現象は確認されていない。
【００５５】
上述したガラス繊維断熱吸音体１は、高剛性部３の一部又は全部が露出した状態で自動車のエンジンルーム下部に取り付けられて使用される。このような使用方法によれば、音源となるエンジン側に柔軟性部２が配されるので、吸音効果を十分に発揮することができるとともに、チッピングを受ける側に高剛性部３が配されるので耐チッピング性能も十分に発揮することができる。また、エンジンの発する広い周波数帯域での３０００Ｈｚ〜４０００Ｈｚ付近での共振現象による吸音率低下についても防止できる。
【符号の説明】
【００５６】
１：ガラス繊維断熱吸音体、２：柔軟性部、３：高剛性部
【図１】
0006495026.tif 000002
【図２】
0006495026.tif 000003
【図３】
0006495026.tif 000004
【図４】
0006495026.tif 000005