【事件の表示】
　特許第３２８０４８３号「連続鋳造方法」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３２８０４８３号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許は、平成５年９月１７日に特許出願したものであって、請求項１に係る発明につき平成１４年２月２２日に特許権の設定登録がなされた後、平成１４年１１月１１日に特許異議申立人である新日本製鐵株式会社から請求項１に係る発明についての特許に対して特許異議の申立がなされて、取消の理由が通知され、その指定期間内である平成１５年９月３０日に訂正請求がなされたものである。
　
２．訂正の適否についての判断
（１）訂正の内容
　訂正事項ａ
　請求項１の記載を「連続鋳造したステンレス鋼の鋳造片を、表面手入れ後あるいは表面無手入れで１５０℃以上の温度で加熱炉に装入するステンレス鋼の製造方法における連続鋳造方法であって、
　垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機を用いて、鋳造片の未凝固の状態での曲げ、および鋳造片の未凝固の状態での矯正あるいは完全凝固後の矯正を行い、かつ前記スラブ連続鋳造機の二次冷却をミストスプレーを用いて行うとともに、該二次冷却帯の少なくとも１つのゾーンにおいて鋳片端部の水のみを停止してエアスプレーを噴射し、さらに前記二次冷却帯の曲げ部および／または矯正部において分割ロールを使用して、０．８ｍ／ｍｉｎ以上の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする連続鋳造方法。」と訂正する。
　訂正事項ｂ
　明細書の段落【００１４】の記載を「【課題を解決するための手段】
　前記目的を達成するために、本発明は、連続鋳造したステンレス鋼の鋳造片を、表面手入れ後あるいは表面無手入れで１５０℃以上の温度で加熱炉に装入するステンレス鋼の製造方法における連続鋳造方法であって、垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機を用いて、鋳造片の未凝固の状態での曲げ、および鋳造片の未凝固の状態での矯正あるいは完全凝固後の矯正を行い、かつ前記スラブ連続鋳造機の二次冷却をミストスプレーを用いて行うとともに、該二次冷却帯の少なくとも１つのゾーンにおいて鋳片端部の水のみを停止してエアスプレーを噴射し、さらに前記二次冷却帯の曲げ部および／または矯正部において分割ロールを使用して、０．８ｍ／ｍｉｎ以上の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする連続鋳造方法を提供する。」と訂正する。
　訂正事項ｃ
　明細書の段落【００１８】の「水スプレーやミストスプレー（気水混合スプレー）によって冷却する」を「ミストスプレー（気水混合スプレー）によって冷却する」に、段落【００２５】の「水スプレーやミストスプレーを噴射する」を「ミストスプレーを噴射する」に訂正する。
　
（２）訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の適否
　訂正事項ａは、特許明細書【００３１】の記載に基づいて、二次冷却を「ミストスプレーを用いて行う」ことに限定し、同じく特許明細書【００３１】の記載に基づいて、鋳片端部の「冷却水を遮断し」を「水のみを停止してエアスプレーを噴射し」に限定するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とした明細書の訂正に該当する。訂正事項ｂ及びｃは、訂正事項ａと整合を図るものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とした明細書の訂正に該当する。
　そして、訂正事項ａ〜ｃは、いずれも願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内であり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　
（３）むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１２０条の４第３項において準用する平成６年法律第１１６号による改正前の特許法第１２６条第１項ただし書及び第２項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３．特許異議の申立についての判断
（１）申立理由の概要
　本件特許の請求項１に係る発明は、出願前に日本国内において頒布された刊行物１〜６に記載された発明に基づいて、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定に違反して特許されたものである。
刊行物１：特開平３−１７４９６２号公報（特許異議申立書の甲第１号証）
刊行物２：特開昭５４−１２８４６４号公報（同上甲第２号証）
刊行物３：特開昭５８−２２４０５４号公報（同上甲第３号証）
刊行物４：「日本鋼管技法」Ｎｏ．７９、日本鋼管株式会社、昭和５３年１０月２５日発行、第１〜１２頁（同上甲第４号証）
刊行物５：「日新製鋼技法」第２６号、日新製鋼株式会社、昭和４７年６月発行、第１９〜３２頁（同上甲第５号証）
刊行物６：「川崎製鉄技法」第１７巻、第３号、川崎製鉄株式会社、昭和６０年８月発行、第１９〜２４行（同上甲第６号証）
　
（２）本件請求項１に係る発明
　上記「２．訂正に適否についての判断」で示したように上記訂正が認められるから、訂正後の本件の請求項１に係る発明（以下、「本件発明」という。）は、上記訂正請求に係る訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりのものである。
「連続鋳造したステンレス鋼の鋳造片を、表面手入れ後あるいは表面無手入れで１５０℃以上の温度で加熱炉に装入するステンレス鋼の製造方法における連続鋳造方法であって、
　垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機を用いて、鋳造片の未凝固の状態での曲げ、および鋳造片の未凝固の状態での矯正あるいは完全凝固後の矯正を行い、かつ前記スラブ連続鋳造機の二次冷却をミストスプレーを用いて行うとともに、該二次冷却帯の少なくとも１つのゾーンにおいて鋳片端部の水のみを停止してエアスプレーを噴射し、さらに前記二次冷却帯の曲げ部および／または矯正部において分割ロールを使用して、０．８ｍ／ｍｉｎ以上の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする連続鋳造方法。」
　
（３）各刊行物の記載事項
　刊行物１には、以下の事項が記載されている。
（１ａ）「本発明は、鋳片の内部割れを発生させることなく炭素鋼、低合金鋼、ステンレス鋼、その他の鉄基合金（本発明ではこれらを「鋼」と総称する）を連続鋳造する方法に関する。」（第２頁左上欄第５〜８行）
（１ｂ）「第１０図は、鋳片の各部（メニスカスからの距離で示す）の凝固界面に発生する歪の種類と量を示すものである。図示のように、熱応力歪とバルジング歪は全区間にわたって発生するが、曲げ歪は鋳片の湾曲部で、また矯正歪は曲げ矯正域で、それぞれ発生する。」（第９頁左上欄第１６行〜右上欄第１行）
（１ｃ）「特開昭５０−６２１２８号『連続鋳造装置の二次冷却帯における鋳片の支持案内方法』
　鋳片サポートロールの代替として、鋳片の表面と平行に一定間隔の面を持つ固定サポーターと鋳片表面との間隙にコロを複数個設けることによって鋳片の支持間隔を小さくし、バルジングを抑制するという方法である。
　さて、支持ロールの圧力が不適正な場合、例えば鋳片を過圧下した場合にも凝固界面に割れが発生する。特に、近年の傾向である高速鋳造においては、未凝固部の範囲が広がるため、このような割れの発生危険領域が広くなり、支持ロールの圧力適正化についての要求が一層厳しくなっている。」（第２頁右下欄第１５行〜第３頁左上欄第９行）
（１ｄ）「〔試験条件〕
・・・
スラブサイズ・・・２７０ｍｍ厚、１８００ｍｍ幅
鋳造速度・・・１．５〜４．３ｍ／ｍｉｎ
連続鋳造機・・・垂直曲げ湾曲型（機長４３ｍ）
矯正部区間・・・メニスカスからの距離　１８ｍ〜２２ｍの範囲
・・・
この連続鋳造機のメニスカスからの距離１５〜２８ｍの区間に千鳥配列分割サポートロールを適用した。」（第１２頁右上欄第９行〜左下欄第４行）
　刊行物２には、以下の事項が記載されている。
（２ａ）「Ｍｏ、Ｚｒ、Ｎｂの１種又は２種以上を含有するフェライト系ステンレス鋼の連続鋳造鋳片を熱間圧延するに当たり、該連続鋳造鋳片の表面温度を１５０℃以下に冷却することなく加熱して熱間圧延することを特徴とするフェライト系ステンレス鋼の連続鋳造鋳片の横割れ防止方法」（特許請求の範囲）
　刊行物３には、以下の事項が記載されている。
（３ａ）「上記検討より明らかなように横割れの発生を防止するには、曲げ部の鋳片温度だけでなく、鋳型以降の熱履歴を適正化し、脆化域を回避した二次冷却条件を設定することが肝要である。特に鋳片コーナー部は鋳型直下の短辺スプレーの影響で急冷−復熱の熱履歴を受けやすく、このことが脆化を助長し割れを発生させやすくしていると考えられる。これを避けるには、短辺冷却水量の大幅な低減が有効である。すなわち、長辺および短辺冷却を緩冷化して脆化域を高温側に回避することにより、割れ発生を防止することが可能である。また曲げ部での表面温度を上げる一手段として鋳片コーナー部のスプレーカットしてもよい。」（第３頁右上欄第５〜１７行）
（３ｂ）「鋳片表層部の微細な横割れ」（第１頁左欄第１７行）
（３ｃ）「鋳型出口から約５００ｍｍ程度の短い領域についてのみスラブの長辺側だけでなく短辺側にもスプレー水をかけ、それ以降については短辺側にスプレー水をかけず空冷の条件とするのが一般的である。」（第２頁右上欄第５〜９行）
　刊行物４には、以下の事項が記載されている。
（４ａ）「この連鋳機の二大特徴は、（１）大型介在物の除去と偏在防止とを目的に、約５ｍの垂直部を設けたこと。（２）中心偏在対策として、小径ロールを採用し、凝固終了域に“軽圧下装置（Soft-Reduction Unit）”を設けたことである。」（第１頁左欄第７〜１１行）
（４ｂ）表１には軽圧下部に分割ロールを用いることが、表２には鋳造速度が０．９〜１．０ｍ／ｍｉｎであることが、表３には二次冷却パターンの最適化をスプレー冷却系の管理によって行うことが示されている。
　刊行物５には、以下の事項が記載されている。
（５ａ）「4.2.5二次冷却装置
　割れに対して感受性の強い鋼種を含むステンレス鋼を対象として、・・・幅の異なるスラブについて各々コーナー部流量コントロールを行い、鋳造速度に応じて自動的に冷却水量が変動するカスケード制御を採用している。・・・これらによって定常鋳造時では、スラブの一部を除いて表裏、長手方向とも±２０℃内の均一温度に冷却されたスラブをピンチロール出口で得ている。」（第２６頁右欄第１４〜３２行）
　刊行物６には、以下の事項が記載されている。
（６ａ）「鋳片の表面割れは、鋳型内で発生する縦割れと、２次冷却帯あるいは矯正域で発生する横割れ、コーナー割れなどに分類できる。・・・割れの発生は鋳片表面温度が、特定の脆化温度領域にある時に矯正がなされるために起こると考えられるので、この脆化温度領域を外した矯正が可能になるよう２次冷却時のゾーン別水量密度を変化させ、繰り返し計算により最適解を求める。一方鋳片表面温度を脆化温度領域の高温側で矯正する場合には、逆にロール間バルジングによる内部割れが生じやすいので、これを防止しつつ、しかも脆化温度領域を外した矯正が可能なよう、２次冷却のパターンを修正していく。」（第２２頁左欄第１２行〜右欄第１８行）
　
（４）対比・判断
　摘記事項（１ａ）には、ステンレス鋼を連続鋳造する方法であるここと、摘記事項（１ｄ）には、垂直曲げ型のスラブ鋳造機であること、及びその鋳造速度が１．５〜４．３ｍ／ｍｉｎであることが示されている。また、摘記事項（１ｂ）において、バルジング歪は鋳片に未凝固部が存在しないと発生しないことは自明のことであるから、バルジング歪みが湾曲部、矯正域を含む全区間にわたって発生していることは、鋳片の未凝固の状態での曲げ及び矯正を行っていることを意味している。さらに、摘記事項（１ｄ）には、矯正部区間に分割ロールを適用することが示されており、摘記事項（１ｃ）を参酌すれば、この区間が二次冷却帯にあることも明らかである。
　してみれば、摘記事項（１ａ）〜（１ｄ）を総合すると、刊行物１には「ステンレス鋼の製造方法における連続鋳造方法であって、垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機を用いて、鋳造片の未凝固の状態での曲げ、および鋳造片の未凝固の状態での矯正あるいは完全凝固後の矯正を行い、かつ前記スラブ連続鋳造機の二次冷却を行うとともに、さらに前記二次冷却帯の曲げ部および／または矯正部において分割ロールを使用して、１．５〜４．３ｍ／ｍｉｎの鋳造速度で連続鋳造を行う連続鋳造方法」（以下、「刊行物１記載の発明」）が記載されている。
　本件発明と刊行物１記載の発明とを対比すると、両者は「ステンレス鋼の製造方法における連続鋳造方法であって、垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機を用いて、鋳造片の未凝固の状態での曲げ、および鋳造片の未凝固の状態での矯正あるいは完全凝固後の矯正を行い、かつ前記スラブ連続鋳造機の二次冷却を行うとともに、さらに前記二次冷却帯の曲げ部および／または矯正部において分割ロールを使用して連続鋳造を行う連続鋳造方法」で一致し、かつ鋳造速度についても、本件発明は０．８ｍ／ｍｉｎで、刊行物１記載の発明では１．５〜４．３ｍ／ｍｉｎであるから両者は重複している。しかしながら、刊行物１記載の発明では、「連続鋳造したステンレス鋼の鋳造片を、表面手入れ後あるいは表面無手入れで１５０℃以上の温度で加熱炉に装入する」こと（相違点１）及び「二次冷却をミストスプレーを用いて行うとともに、該二次冷却帯の少なくとも１つのゾーンにおいて鋳片端部の水のみを停止してエアスプレーを噴射」すること（相違点２）が記載されていない点で両者は相違する。
　相違点２について検討するに、刊行物３には、摘記事項（３ａ）及び（３ｂ）によれば、連続鋳造における鋳片の表面割れを防ぐために、二次冷却において鋳片のコーナー部のスプレーをカットすることが記載されているものの、スプレーとは摘記事項（３ｃ）に記載されているとおり、水をスプレーすることである。水をスプレーすることと、ミストスプレー、すなわち気水混合スプレー（訂正明細書【００１８】参照）することとは技術的に異なるものであり、本件発明ではさらに、コーナー部に対応する部分のスプレーは水のみを停止してエアスプレーを噴射することにより、このエアスプレーによって他のスプレーより噴射された水が連鋳片のコーナー部や端面に回ってこの部分を冷却するのを防止するために、「鋳片端部の水のみを停止してエアスプレーを噴射」するものであり、鋳片のコーナー部の水スプレーをカットすることを示す刊行物３から、相違点２を当業者が容易になし得たこととすることはできない。
　また、刊行物２、４〜６にも、「二次冷却をミストスプレーを用いて行うとともに、該二次冷却帯の少なくとも１つのゾーンにおいて鋳片端部の水のみを停止してエアスプレーを噴射」することを示唆するものは何ら記載されていない。したがって、「二次冷却をミストスプレーを用いて行うとともに、該二次冷却帯の少なくとも１つのゾーンにおいて鋳片端部の水のみを停止してエアスプレーを噴射」することは刊行物２〜６から導き出せず、また、これにより本件発明１は、訂正明細書記載の「コーナー部に対応する部分のスプレーは水のみを停止してエアスプレーを噴射することにより、このエアスプレーによって他のスプレーより噴射された水が連鋳片１２のコーナー部や端面に回ってこの部分を冷却するのを防止することができ、より確実に連鋳片１２のコーナー部の割れを防止し、さらに高い製品歩留まりを実現することができる」（【００３１】）との顕著な効果を奏するものである。
　よって、本件発明は、相違点１について検討するまでもなく、刊行物１〜６に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
（５）むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立の理由及び証拠によっては、本件発明に係る特許については、拒絶の査定をしなければならない特許出願に対してされたものであるとすることができないし、しかも他に拒絶の査定をしなければならない特許出願に対してされたものであるとする理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１５年１２月２４日（２００３．１２．２４）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
連続鋳造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】
　連続鋳造したステンレス鋼の鋳造片を、表面手入れ後あるいは表面無手入れで１５０℃以上の温度で加熱炉に装入するステンレス鋼の製造方法における連続鋳造方法であって、
　垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機を用いて、鋳造片の未凝固の状態での曲げ、および鋳造片の未凝固の状態での矯正あるいは完全凝固後の矯正を行い、かつ前記スラブ連続鋳造機の二次冷却をミストスプレーを用いて行うとともに、該二次冷却帯の少なくとも１つのゾーンにおいて鋳片端部の水のみを停止してエアスプレーを噴射し、さらに前記二次冷却帯の曲げ部および／または矯正部において分割ロールを使用して、０．８ｍ／ｍｉｎ以上の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　本発明は、ステンレス鋼の製造に利用される、高効率および低コストで、しかも内部欠陥や割れ等が発生しない高歩留まりのステンレス鋼製造を実現できる連続鋳造方法に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　連続鋳造を利用するステンレス鋼の製造においては、連続鋳造後の連続鋳造片（以下、連鋳片とする）の表面手入れの削減、さらには表面手入れを行うことなく連鋳片が冷える前に加熱炉に直接装入して圧延を行う等、製造効率の向上を目的とした研究が盛んに行われている。
　【０００３】
　このような状況化で、熱延加熱炉でのスケールオフ量の少ないオーステナイト系のステンレス鋼においては、連鋳片の表面手入れを行わず熱間圧延して製品を得ることが、既に現実化している。
　一方、フェライト系ステンレス鋼においては、元来、連鋳片の冷片化が困難な鋼種が存在し、表面手入れの要・不要にかかわらず、連鋳片の加熱炉への熱片装入が実施されている。
　【０００４】
　例えば、特開昭５５−９２２５５号公報には、オーステナイト系ステンレス鋼の連鋳片を鋳造後、熱間圧延するにあたり、連続鋳造機の鋳型内面をＮｉめっきし、かつ上向きの浸漬ノズルを利用することにより、連鋳片表面を無手入れのまま加熱炉に直送し、操業性を向上する技術が開示されている。
　また、特公昭６０−２６８０７号公報には、オーステナイト系ステンレス鋼の連鋳片を鋳造後、熱間圧延するにあたり、連鋳片の化学組成から決まるδフェライト量を計算し、この値に応じて連鋳片の高温保持時間を変動することにより、熱間圧延のための連鋳片の再加熱を大幅に低減すると共に、熱延時に鋼片端部に発生する耳割れの防止する技術が開示されている。
　【０００５】
　一方、特公昭６１−５１６１２号公報には、鋳造したフェライト系ステンレス鋼の連鋳片を、４００℃以下に温度降下することなく熱間圧延するに際し、連鋳片を熱間圧延前に（α＋β）域温度に保定し、またその時間上限を規定することにより、冷間圧延後のプロセスを省略しつつ加工性の良好な製品を得る技術が開示されている。
　【０００６】
　さらに、特公昭５８−３４４１号公報には、ステンレス鋼の連続鋳造のモールドパウダーとして、従来添加されている炭素粒子に変えて窒化物粒子を添加したモールドパウダーを利用することにより、炭素系物質による連鋳片表面の浸炭による微小割れを回避し、製品歩留まりを向上した技術が開示されている。
　【０００７】
　【発明が解決しようとする課題】
　ところで、ステンレス鋼は一般的に表面および内部共に割れが発生し易い。
　そのため、ステンレス鋼を連続鋳造する際には、構造的に曲げ歪、矯正歪等が発生することがない垂直型の連続鋳造機（以下、連鋳機とする）を使用するのが一般的である。
　【０００８】
　垂直型連鋳機（あるいは垂直凝固曲げ型連鋳機）は、鉛直状態で連鋳片の凝固過程を終了させるため、溶鋼の凝固前にモールドパウダー等に起因する介在物が浮上し、凝固した連鋳片に混入することが少ない。そのため、介在物等に起因する欠陥や、溶鋼の初期凝固の段階で発生する表面近傍の介在物混入による欠陥等のない、高品質な連鋳片を製造することができる。
　しかしながら、垂直型連鋳機は、その構成上、鋳造速度（鋳込み速度）を高くすることができず、高温の連鋳片を製造（高温での出片）することができない。そのため、やむなく熱間圧延のために再加熱を施す必要があり、エネルギーを大きく消費し、また補熱設備も必要となり、製造コストが増大してしまう。
　【０００９】
　すなわち、垂直型連鋳機に限らず、連続鋳造によって高温の無欠陥鋳片を製造するためには、鋳造速度を高速にする必要があり、そのためには機長の長い連鋳機が必要である。
　ところが、垂直型連鋳機の機長を長くするためには、建屋を高くする、あるいは大規模な地下構造物を建造する必要がある。そのため、高温の鋳片を製造可能な垂直型連鋳機の建造は実質上不可能であり、垂直型連鋳機を利用する設備では、熱間圧延を行う前に補熱設備等で連鋳片の再加熱を行う必要がある。
　【００１０】
　他方、いわゆる湾曲型連鋳機であれば機長の増大は容易であり、高温の連鋳片を製造することはできる。
　ところが湾曲型連鋳機は、湾曲するモールドおよび二次冷却帯の形状のため、垂直型連鋳機の利点である溶鋼未凝固状態での介在物の浮上分離が困難であり、モールドパウダー等に起因する欠陥や連鋳片の表面近傍への介在物の混入やＡｒ気泡に起因する、連鋳片の内部や表面の性状の問題が発生しやすい。
　結果的に鋳造速度の上限を規制する必要があり、特に、高い清浄度を要求される鋼種においては、低速鋳造や注入速度（ｔ／分）の規制を行う場合が多い。
　【００１１】
　また、前述のように、ステンレス鋼は表面および内部に割れを発生し易く、湾曲型の連鋳機では、この点にも問題がある。
　すなわち、従来の連続鋳造設備では、品質、歩留まり、エネルギー効率共に満足できるステンレス鋼の製造を行うことはできない。
　【００１２】
　本発明の目的は、前記従来技術の問題点を解決することにあり、ステンレス鋼の製造において、良好なエネルギー効率による製造コスト低減、割れや表面あるいは内部欠陥等の発生が極めて少ない高い歩留まりで高品質の製品の安定製造を可能とする連続鋳造方法を提供することにある。
　【００１３】
　【００１４】
　【課題を解決するための手段】
　前記目的を達成するために、本発明は、連続鋳造したステンレス鋼の鋳造片を、表面手入れ後あるいは表面無手入れで１５０℃以上の温度で加熱炉に装入するステンレス鋼の製造方法における連続鋳造方法であって、垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機を用いて、鋳造片の未凝固の状態での曲げ、および鋳造片の未凝固の状態での矯正あるいは完全凝固後の矯正を行い、かつ前記スラブ連続鋳造機の二次冷却をミストスプレーを用いて行うとともに、該二次冷却帯の少なくとも１つのゾーンにおいて鋳片端部の水のみを停止してエアスプレーを噴射し、さらに前記二次冷却帯の曲げ部および／または矯正部において分割ロールを使用して、０．８ｍ／ｍｉｎ以上の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする連続鋳造方法を提供する。
　【００１５】
　以下、本発明の連続鋳造方法について詳細に説明する。
　図１に本発明の連続鋳造を実施するスラブ連続鋳造機（以下、連鋳機とする）の概念図を示す。なお、図１は鋳造片の矯正を鋳造片が未凝固の状態で行う例であり、図２は鋳造片の矯正を完全凝固後に行う例である。
　なお、本発明の連続鋳造方法（以下、連鋳方法とする）において、図１および図２に示される例は、冷却速度（すなわち、特に後述する矯正部における鋳片内部の状態）が異なる以外は、連鋳機は基本的に同じ構成を有するので、同じ部材には同じ符号を付して同一に説明する。
　【００１６】
　図１および図２に示されるように、本発明に利用されるスラブ連鋳機１０は、連続鋳造片（以下、連鋳片とする）１２を垂直方向に引き抜いて、その後に曲げ、さらにその後に連鋳片を直線状に伸ばして（すなわち矯正して）連鋳片１２を鋳造する、いわゆる垂直曲げ型のスラブ連鋳機である。
　本発明の連鋳方法は、このようなスラブ連鋳機１０によって製造した連鋳片１２を、トーチ１４等によって切断した後、表面手入れ後あるいは表面無手入れで１５０℃以上の温度で加熱炉に装入するステンレス鋼の製造に利用される。
　【００１７】
　図示例おいて、タンディッシュ１６からの溶鋼は、浸漬ノズル１８等によってモールド２０に注入される。
　モールド２０に注入された溶鋼は、冷却されて凝固を開始して（いわゆるシェルを形成し）、二次冷却帯２２に引き抜かれる。
　ここで、モールド２０においては、モールド２０を水冷すること等によって溶鋼（連鋳片１２）の冷却が行われる。
　【００１８】
　図示例の連鋳機１０の二次冷却帯２２は、通常の連鋳機と同様、多数の鋳片サポートロール２４，２４，２４……や、鋳片サポートロール２４の間隙に配置されるスプレーノズル等より構成され、一例として第１ゾーン２２ａ、第２ゾーン２２ｂ、第３ゾーン２２ｃ、第４ゾーン２２ｄおよび第５ゾーン２２ｅの合計５つのゾーンより構成され、連鋳片１２を垂直方向に引き出し、この連鋳片１２を曲げて、その後に直線状に矯正しながら搬送しつつ、ミストスプレー（気水混合スプレー）によって冷却する。
　なお、本発明の連鋳方法においては、二次冷却帯２２は５つのゾーンより構成されるのに限定はされず、さらに細かく細分あるいは５以下のゾーンで構成されても良いのはもちろんである。
　【００１９】
　図示例においては、第１ゾーン２２ａは垂直部であって、連鋳片１２はモールド２０より垂直方向に引き出される。
　第１ゾーン２２ａに次いで配置される第２ゾーン２２ｂは曲げ部で、連鋳片１２はここで所定の曲率に湾曲されつつ搬送・冷却され、第３ゾーン２２ｃでは所定の曲率のまま搬送されつつ冷却される。
　次いで配置される第４ゾーン２２ｄは矯正部で、湾曲した連鋳片１２はここで直線状に矯正されつつ冷却され、さらに直線状のまま第５ゾーン２２ｅにおいて搬送・冷却されて、トーチ１４によって所定の長さに切断され、表面手入れや熱間圧延等の次工程に搬送される。
　【００２０】
　本発明の連鋳方法では、このような垂直曲げ型のスラブ連鋳機１０を用い、連鋳片１２の内部が未凝固（図中斜線部）の状態で連鋳片１２を曲げ、矯正は図１に示されるように連鋳片１２の内部が未凝固（以下、単に未凝固とする）の状態で行い、あるいは図２に示されるように連鋳片１２が完全に凝固（以下、単に凝固とする）した後に矯正を行う。
　連続鋳造をこのように行うことにより、高温の連鋳片１２を製造（高温出片）してエネルギー効率を向上すると共に、介在物による欠陥等を無くして、高品質のステンレス鋼を高い歩留まりで製造可能にしたものである。
　【００２１】
　高温のステンレス鋼連鋳片を製造する場合の問題点のうち、表面手入れ工程の省略のための連鋳片表面の偏析対策等は、連鋳機の形状に関わらず、前述の各種の発明等によってほぼ解決されている。
　ところが、高温のステンレス鋼の連鋳片製造においては、モールドパウダー等に起因する欠陥、鋳片の初期凝固の段階で発生する表面近傍の介在物、さらには内部介在物やＡｒ気泡等に起因する内部欠陥等は、未だ解決されていないのは前述のとおりである。
　【００２２】
　本発明は、上記構成、すなわち垂直曲げ型のスラブ連鋳機１２を用い、未凝固の状態で連鋳片１２を曲げることにより、上記問題点を解決したものである。
　すなわち、垂直曲げ型のスラブ連鋳機を用い、未凝固の状態で連鋳片を曲げるので、機長の増大が容易で、高速で連続鋳造を行って高温の連鋳片を製造してステンレス鋼の製造コストを低減でき、しかも、一次冷却（モールド２０）および二次冷却帯２２の一部（第１ゾーン２２ａ）が垂直であるので、この部分で介在物等を浮上することができ、内部や表面性状に欠陥の無い、高品質な連鋳片１２を製造することができる。
　【００２３】
　本発明の連鋳方法に利用されるスラブ連鋳機１０において、垂直部分の長さには特に限定はなく、ステンレス鋼種に応じた介在物の除去し易さ等に応じて適宜決定すればよいが、本発明者らの検討によれば、最も除去が困難ものでも３ｍ程度の垂直部分があれば、ほぼ介在物を除去することができるので、連鋳機高さの低減のためにも、垂直部分の高さは３ｍ以内とするのが好ましい。
　また、湾曲時の連鋳片２２の曲率は、連鋳機の機長、ステンレス鋼の鋼種等に応じて、連鋳片２２の表面歪を考慮して適宜決定すればよい。
　【００２４】
　さらに、本発明においては、連鋳片１２の割れのより好適な防止や、より高品質の連鋳片１２の製造を実現して、より高品質のステンレス鋼の製造を高い歩留まりで行うために、ステンレス鋼の連続鋳造において、スラブ連鋳機１２の二次冷却帯２２の少なくとも１つのゾーンにおける連鋳片１２端部の冷却水遮断、二次冷却帯２２の曲げ部および／または矯正部、すなわち図示例では第２ゾーン２２ｂおよび／または第４ゾーン２２ｄにおける分割ロールの使用、および連続鋳造速度０．８ｍ／ｍｉｎ以上の条件下で連続鋳造を行う。
　【００２５】
　スラブ連鋳機１０の二次冷却帯２２においては、連鋳片１２の幅方向（搬送方向と略直交方向）に多数のスプレーノズル（ミストノズル）配列したものが、鋳片サポートロール２４の間に配置され、スプレーノズルよりミストスプレーを噴射することにより、連鋳片１２の二次冷却を行う。
　【００２６】
　ここで、スラブ連鋳機１０においては、製造する連鋳片１２の幅に応じて、幅方向に配列したスプレーノズルの作動を制御し、無駄の無い冷却が可能なように構成される。
　すなわち、図３に示されるように、幅方向Ｗにスプレーノズルａ，ｂ，ｃ……が配置されていた場合、連鋳片１２の幅がｗ１である場合にはａ，ｂ，ｃ……全てのスプレーノズルよりスプレーを噴射し、連鋳片１２の幅がｗ２である場合には、その幅に応じてスプレーノズルａおよびｂからのスプレーの射出を停止し、スプレーノズルｃから内側のスプレーノズルによって（逆側端部も同様）連鋳片１２の冷却を行う。
　【００２７】
　ここで、本発明の連鋳方法においては、二次冷却帯２２の少なくとも１つのゾーンにおいては、連鋳片１２の端部に対応するスプレーは冷却水も停止して連鋳片１２の二次冷却を行う。
　【００２８】
　前述のように、本発明で利用する垂直曲げ型のスラブ連鋳機１０は、垂直部分を有する連鋳機の利点を持ちつつ長い機長を実現することが可能である。
　ところが、垂直曲げ型のスラブ連鋳機１０は上部の曲げ部および下部の矯正部において、連鋳片１２に２回の変形を与えることが避けられない。この変形部による連鋳片１２の歪は、連鋳片の温度がある特定の領域、特に過冷却状態となっている場合に連鋳片１２のコーナー部の割れの原因となる。
　【００２９】
　これに対し、本発明においては、二次冷却帯２２の少なくとも１つのゾーンにおいては、連鋳片１２の端部に対応するスプレーによる冷却水を停止（以下、幅切りとする）する。
　つまり、図３に示される例であれば、連鋳片１２の幅がｗ１である場合には、連鋳片１２のコーナー部に対応するスプレーノズルａを停止して、スプレーノズルｂから内側のスプレーノズルによって（逆側端部も同様）連鋳片の冷却を行い、連鋳片１２の幅がｗ２である場合には、その幅に応じてスプレーノズルａおよびｂに加え、連鋳片１２のコーナー部に対応するスプレーノズルｃも停止して、これより内側のスプレーノズルによって連鋳片の冷却を行う。
　【００３０】
　このような構成とすることにより、連鋳片１２の過冷却、特にコーナー部の過冷却を防止して、スラブ連鋳機１０の曲げ部および矯正部での歪による連鋳片１２のコーナー部の割れを好適に防止し、製品歩留まりをより向上することができる。
　【００３１】
　特に、冷却をミストスプレーで行う場合には、コーナー部に対応する部分のスプレーは水のみを停止してエアスプレーを噴射することにより、このエアスプレーによって他のスプレーより噴射された水が連鋳片１２のコーナー部や端面に回ってこの部分を冷却するのを防止することができ、より確実に連鋳片１２のコーナー部の割れを防止し、さらに高い製品歩留まりを実現することができる。
　【００３２】
　本発明の連鋳方法において、幅切りを行うゾーンには特に限定はなく、また、幅切りを実施するゾーン内全てのスプレーノズルを幅切りするのにも限定はされない。
　なお、確実に連鋳片１２のコーナー部の割れを防止するためには、少なくとも曲げ部および矯正部では幅切りを実施するのが好ましい。
　【００３３】
　また、本発明においては、スラブ連鋳機１０の二次冷却帯２２の曲げ部および／または矯正部、すなわち第２ゾーン２２ｂおよび／または第４ゾーン２２ｄにおいては、分割ロールを使用する。
　【００３４】
　スラブ連鋳機１０の二次冷却帯２２を構成する鋳片サポートロール２４は、連鋳片１２のバルジング（未凝固溶鋼の圧力に起因する膨らみ）防止等のために強い力で連鋳片１２を保持（挟持）している。
　特に、スラブ連鋳機１０の曲げ部および／または矯正部においては、ステンレス鋼の連鋳片１２を強制的に湾曲させ、さらに直線状にする等の変形を行うので、この部分の鋳片サポートロール２４には非常に大きな力がかかる。
　そのため、特に曲げ部や矯正部の鋳片サポートロール２４は、長年の使用の間に塑性変形を生じ、これが原因で連鋳片１２のバルジングや歪等の変形や、連鋳片１０の割れを生じ、高品質な製品を製造することができなくなってしまう。しかも、本発明の連鋳方法は、連鋳片１２が未凝固の状態で曲げ、さらには未凝固あるいは完全凝固後に矯正を行うため、連鋳片１２のシェル（特に曲げ部および／または矯正部）には未凝固溶鋼の大きな圧力がかかり、バルジングを起こしやすい。
　【００３５】
　これに対し、本発明においては、曲げ部および／または矯正部において、鋳片サポートロール２４の歪を最小限にとどめることができる分割ロールを使用する。
　分割ロールとは、図４に示されるように連鋳の幅方向Ｗに複数（図示例では２つ）に分割されたロールである。
　【００３６】
　図４（ａ）に示される分割ロール２４Ａは、２本のロール２４Ａ−１およびロール２４Ａ−２を有し、各ロールは、それぞれに独立した回転軸２６−１および２６−２を有する。また、回転軸２６−１はその端部を軸受２８および３０に軸支され、他方、回転軸２６−２はその端部を軸受３２および３４に軸支され、各ロールが回転自在に軸支される。
　また、図４（ｂ）には、別タイプの分割ロール２４Ｂが示される。この例においては、２本のロール２４Ｂ−１およびロール２４Ｂ−２は、幅方向の中間に若干の間隙を有して、一本の回転軸３６に支持されている。この回転軸３６は、両端が軸受３８および４０に軸支され、さらに前記中間部が軸受４２によって軸支されている。
　【００３７】
　このような分割ロールは、回転軸の両端部のみならず、各ロール間においても軸受によって回転軸が軸支されるため、連鋳片１２の曲げ部や矯正部等において大きな力がかかってもロールの歪は極めて少ない。
　そのため、曲げ歪、矯正歪、バルジング歪等の連鋳片１２に発生する歪や変形を最小限に抑制し、かつ割れの発生を防止することができ、高品質な製品を高い歩留まりで安定して製造することができる。
　【００３８】
　本発明の連鋳方法において、使用する分割ロールは図示例の２分割に限定はされず、３分割あるいはそれ以上の分割ロールを利用してもよい。なお、分割されたロール間では連鋳片１２は無支持状態となっており、バルジング等を発生する可能性が高いので、軸受を小型化する等、各ロール間は可能な限り小さくするのが好ましい。
　また、曲げ部および／または矯正部（第２ゾーン２２ｂおよび／または第４ゾーン２２ｄ）の鋳片サポートロールを全て分割ロールにする必要はなく、特に力のかかる要所のみに分割ロールを利用してもよい。さらに、必要に応じて、曲げ部および矯正部以外に分割ロールを使用してもよい。
　【００３９】
　さらに、本発明においては、０．８ｍ／ｍｉｎ以上の速度で連続鋳造行う。
　前述のように、高温の連鋳片１２を製造する（高温出片）ためには、鋳造速度の向上が必要不可欠である。ここで、本発明者らの検討によれば、鋳造速度を０．８ｍ／ｍｉｎ以上とすることにより、熱間圧延のための再加熱に要するエネルギーを好適に節約することができ、高効率のステンレス鋼の製造を実現することができる。
　また、後に実施例において詳述するが、鋳造速度が０．８ｍ／ｍｉｎ未満では連鋳片１２の表面割れが発生し易く、製品歩留まりが低下してしまう。
　【００４０】
　なお、好ましくは鋳造速度を１．６ｍ／ｍｉｎ程度とすることにより、エネルギー効率、連鋳片コーナー部の割れ防止等の点でより好ましい結果を得る。
　【００４１】
　以上、本発明の連続鋳造方法について詳細に説明したが、本発明はこれに限定はされず、本発明の要旨を変更しない範囲において各種の変更および改良を行ってもよいのはもちろんである。
　【００４２】
　【実施例】
　以下、本発明の具体的な実施例を挙げ、本発明をより詳細に説明する。
　【００４３】
　転炉および二次精錬設備によってステンレス鋼を溶製し、図１に示される垂直曲げ型スラブ連鋳機、および垂直型連鋳機、湾曲型連鋳機によって、厚さ２００ｍｍ、幅１．２ｍ、長さ９ｍの連鋳片を製造した。
　これらの連続鋳造について、下記の各種の特性について調査した。
　【００４４】
　まず、各タイプの連鋳機によって製造した連鋳片について、連鋳後に熱間圧延を行うまでに必要な燃料原単位を図５に示す。
　なお、図５においては、最大とは連鋳片を室温まで冷却した際に必要な燃料原単位、最小とは連鋳後、ほぼ連続的に熱間圧延を行った際に必要な燃料原単位を示す。また各連鋳機における連続鋳造速度は、前記連鋳片を不都合無く製造できる最高速度とした。
　【００４５】
　図５に示されるように、連鋳片を室温まで冷却した際の燃料原単位は各タイプの連鋳機共に同様であるが、連鋳後にほぼ連続的に熱間圧延を行う場合には、垂直型および湾曲型の連鋳機では、連続鋳造速度に限界があるため、あまり燃料原単位を低減することができない。
　これに対し、垂直曲げ型スラブ連鋳機を用いる本発明においては、連続鋳造速度を高速にできるので、高温の連鋳片を製造（高温出片）することが可能であり、最小原単位を大幅に低下することができる。
　【００４６】
　図６に、同様の連続鋳造において、連続鋳造速度を変更した際の、各タイプの連鋳機毎の内部欠陥発生指数を示す。
　なお、この指数は、連鋳片を冷延板とした際に、コイル表面を検査した結果のうち、連続鋳造に起因するものの発生率より算出した指数である。
　【００４７】
　図６に示されるように、垂直曲げ型スラブ連鋳機を利用し、溶鋼未凝固状態で曲げを行う本発明においては、垂直部分で介在物の除去を良好に行うことができるので、内部欠陥発生指数が鋳造速度増大の影響を受けない。そのため、機長を生かした高速鋳造が可能である。
　これに対し、湾曲型の連続鋳造機では、連続鋳造速度の増大に伴って内部欠陥が増加するため、１．０ｍ／ｍｉｎ程度の鋳込み速度が一定の高品質を得るための限界である。従って、機長を長くできるというメリットを連続鋳造速度に生かすことができず、前述の図５に示されるように、高エネルギー効率のステンレス鋼製造を実現することができない。
　【００４８】
　図７に、垂直曲げ型スラブ連鋳機での同様の連続鋳造において、メニスカスから３ｍの距離まで二次冷却帯での連鋳片の端部に対応するスプレーによる冷却水を停止（いわゆる幅切り）した場合と、幅切りを行わなかった場合の連鋳片の割れ発生率を示す。
　なお、連続鋳造速度は共に０．８ｍ／ｍｉｎとした。
　【００４９】
　図７に示されるように、幅切りを実施することにより、連鋳片の割れ発生を大幅に低減することができ、製品歩留まりを大幅に向上することができる。
　【００５０】
　図８に、垂直曲げ型スラブ連鋳機での同様の連続鋳造において、連続鋳造速度を変更した際の表面割れ発生率を示す。
　【００５１】
　図８に示されるように、垂直曲げ型スラブ連鋳機を用いた未凝固曲げによるステンレス鋼の連続鋳造においては、連続鋳造速度を０．８ｍ／ｍｉｎ以上にすることにより、割れの発生を防止することができ、この点でもある程度の連続鋳造速度の高速化は重要である。
　【００５２】
　図９に、垂直曲げ型スラブ連鋳機での同様の連続鋳造において、連続鋳造速度を変更した際の燃料原単位指数を示す。なお、図９に示される例は、連鋳片を製造した後、ほぼ連続的に熱間圧延を行う場合の例である。
　また、この指数は、図５に示される例と同様に燃料原単位を算出し、これより算出した指数である。
　【００５３】
　図９に示されるように、鋳造後に連続的に熱間圧延の燃料原単位指数で比較した場合、連続鋳造速度が０．８ｍ／ｍｉｎ以上で燃料原単位の減少が見られ、このような条件で連続鋳造を行うことにより、エネルギー効率の良好な低コストのステンレス鋼製造が実現できる。
　【００５４】
　なお、以上の本発明の例は、図１に示される鋳造片の一部が未凝固の状態での曲げおよび矯正を行う態様に対応したものであるが、図２に示される、矯正を完全凝固状態で行う場合においても、ほぼ同様の結果が得られた。
　【００５５】
　【発明の効果】
　以上、詳細に説明したように、本発明の連続鋳造方法を利用することにより、連続鋳造したステンレス鋼の鋳造片を、表面手入れ後あるいは表面無手入れで１５０℃以上の温度で加熱炉に装入するステンレス鋼の製造において、良好なエネルギー効率による製造コストの低減や、割れや介在物に起因する不良等の発生が極めて少ない高い製品歩留まりでの高品質の製品の安定製造を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】　本発明の連続鋳造方法を実施するスラブ連続鋳造機を概念的に示す図である。
　【図２】　本発明の連続鋳造方法の別の例を実施するスラブ連続鋳造機を概念的に示す図である。
　【図３】　本発明の連続鋳造方法における冷却水の幅切りを説明するための模式図である。
　【図４】　（ａ）および（ｂ）は、本発明の連続鋳造方法に利用される分割ロールの一例を示す概念図である。
　【図５】　本発明のステンレス鋼の連続鋳造方法と従来のステンレス鋼の連続鋳造における熱間圧延までの燃料原単位をしめすグラフである。
　【図６】　本発明のステンレス鋼の連続鋳造方法と従来のステンレス鋼の連続鋳造における連続鋳造速度と内部欠陥発生指数との関係を示すグラフである。
　【図７】　本発明の連続鋳造方法において二次冷却帯において幅切りを実施した場合としない場合との連鋳片角部割れ発生率を示すグラフである。
　【図８】　本発明の連続鋳造方法における連続鋳造速度と連鋳片表面割れ発生率との関係を示すグラフである。
　【図９】　本発明の連続鋳造方法における連続鋳造速度と燃料原単位指数との関係を示すグラフである。
　【符号の説明】
　１０　スラブ連続鋳造機（連鋳機）
　１２　連続鋳造片（連鋳片）
　１４　トーチ
　１６　タンディッシュ
　１８　浸漬ノズル
　２０　モールド
　２２　二次冷却帯
　２４　鋳片サポートロール
　２６，３６　支軸
　２８，３０，３２，３４，３８，４０，４２　軸受