【事件の表示】
　特許第３３８２９０３号「シートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法」の請求項１、２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３３８２９０３号の請求項１、２に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第３３８２９０３号は、平成１１年１１月１日に特許出願であって、平成１４年１２月２０日に特許権の設定登録がなされたものである。
　これに対し、平成１５年５月８日に特許異議申立人　美恵英樹から特許異議の申立てがなされ、当審で平成１５年１１月２８日付けで取消理由通知書を特許権者　株式会社遠州に対して通知したところ、特許権者から、その指定期間内である平成１６年２月５日に特許異議意見書とともに訂正請求書が提出されたものである。
　
２．訂正の適否について
（１）訂正事項
　特許権者が請求している訂正事項は、以下のとおりである。
　
（イ）特許請求の範囲の請求項１を、
「板状体（２）によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、
　前記板状体（２）には、ベルト（１３）を挿入する長孔（６）が形成されており、この長孔（６）は、互いに対向する長縁部のうちの一方の長縁部（６９１）で、前記ベルト（１３）を折り返して、同ベルト（１３）の張力を受けるよう構成されており、この長孔（６）の少なくともベルト（１３）の張力を受ける一方の長縁部（６９１）の縁部には、板状体（２）における一方の面（２２ａ）及び他方の面（２２ｂ）からそれぞれ突出する一方の凸条（６１１ａ）及び他方の凸条（６１１ｂ）を有するよう形成され、かつベルト（１３）が折り返される方向に沿って角部が丸く形成されているシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法において、
　前記板状体（２）の前記長孔（６）を形成する部分を押圧してせり出させ第一段階凸部（Ｔ１）を成形する第一ドロー工程（ｂ１）と、
　この第一ドロー工程（ｂ１）によってせり出した第一段階凸部（Ｔ１）をさらに押圧してさらにせり出させ第二段階凸部（Ｔ２）を成形する第二ドロー工程（ｂ２）と、
　この第二ドロー工程（ｂ２）によってせり出した第二段階凸部（Ｔ２）をさらに押圧してさらにせり出させ第三段階凸部（Ｔ３）を成形する第三ドロー工程（ｂ３）と、
　この第三ドロー工程（ｂ３）で成形された第三段階凸部（Ｔ３）の長孔該当部に長孔（６）の下孔（６ａ）を打ち抜くピアス工程（ｃ）と、
　このピアス工程（ｃ）によって生じた剪断エッヂ部（Ｔ３ｂ）を面押しにより取り除く面押し工程（ｄ）と、
　この面押し工程（ｄ）によって面押しされ前記各ドロー工程によってせり出されて下孔（６ａ）の周囲に形成された周壁部（２３）の開口縁（２３ａ）を
、後のリストライク工程（ｆ）における板厚の増加を容易にするために、外側に折り曲げるように
　このフォーミング工程（ｅ）によって整形された下孔（６ａ）の周壁部（２３）をリストライクし
て周壁部（２３）をより厚く形成すると共に
前記
　このリストライク工程（ｆ）によってリストライクされたリストライク部（２４）を両面凸条出しして板状体（２）の両面に凸条（６１１ａ）（６１１ｂ）を形成する両面凸条出し工程（ｇ）と、
　この両面凸条出し工程（ｇ）によって得られた板状体（２）を所定の形状のベルト取付金具として切り離すセパレート工程（ｊ）とを備えていることを特徴とするシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法。」
と訂正する。（下線部は訂正により加入された箇所を示す。以下同じ。）
　
（ロ）同請求項２を、
「板状体（２）によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、
　前記板状体（２）には、ベルト（１３）を挿入する長孔（６）が形成されており、この長孔（６）は、互いに対向する長縁部のうちの一方の長縁部（６９１）で、前記ベルト（１３）を折り返して、同ベルト（１３）の張力を受けるよう構成されており、この長孔（６）の少なくともベルト（１３）の張力を受ける一方の長縁部（６９１）の縁部には、板状体（２）における一方の面から突出する凸条（６１１）を有するよう形成され、かつベルト（１３）が折り返される方向に沿って角部が丸く形成されたいるシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法において、
　前記板状体（２）の前記長孔（６）を形成する部分を押圧してせり出させ第一段階凸部（Ｔ１）を成形する第一ドロー工程（ｂ１）と、
　この第一ドロー工程（ｂ１）によってせり出した第一段階凸部（Ｔ１）をさらに押圧してさらにせり出させ第二段階凸部（Ｔ２）を成形する第二ドロー工程（ｂ２）と、
　この第二ドロー工程（ｂ２）によってせり出した第二段階凸部（Ｔ２）をさらに押圧してさらにせり出させ第三段階凸部（Ｔ３）を成形する第三ドロー工第程と、
　この第三ドロー工程（ｂ３）で成形された第三段階凸部（Ｔ３）の長孔該当部に長孔（６）の下孔（６ａ）を打ち抜くピアス工程（ｃ）と、
　このピアス工程（ｃ）によって生じた剪断エッヂ部（Ｔ３ｂ）を面押しにより取り除く面押し工程（ｄ）と、
　この面押し工程（ｄ）によって面押しされ前記各ドロー工程によってせり出されて下孔（６ａ）の周囲に形成された周壁部（２３）の開口縁（２３ａ）を
、後のリストライク工程（ｆ）における板厚の増加を容易にするために、外側に折り曲げるように
　このフォーミング工程（ｅ）によって整形された下孔（６ａ）の周壁部（２３）をリストライクし
て周壁部（２３）をより厚く形成すると共に
前記
　このリストライク工程（ｆ）によってリストライクされたリストライク部（２４）を片面凸条出しして板状体（２）の一方の面に凸条（６１１ａ）を形成する片面凸条出し工程と、
　この片面凸条出し工程によって得られた板状体（２）を所定の形状のベルト取付金具として切り離すセパレート工程（ｊ）とを備えていることを特徴とするシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法。」
と訂正する。
　
（ハ）段落【０００７】を、
「【課題を解決するための手段】
　上記目的を達成するため、請求項１に係る発明は、板状体（２）によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、前記板状体（２）には、ベルト（１３）を挿入する長孔（６）が形成されており、この長孔（６）は、互いに対向する長縁部のうちの一方の長縁部（６９１）で、前記ベルト（１３）を折り返して、同ベルト（１３）の張力を受けるよう構成されており、この長孔（６）の少なくともベルト（１３）の張力を受ける一方の長縁部（６９１）の縁部には、板状体（２）における一方の面（２２ａ）及び他方の面（２２ｂ）からそれぞれ突出する一方の凸条（６１１ａ）及び他方の凸条（６１１ｂ）を有するよう形成され、かつベルト（１３）が折り返される方向に沿って角部が丸く形成されているシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法において、前記板状体（２）の前記長孔（６）を形成する部分を押圧してせり出させ第一段階凸部（Ｔ１）を成形する第一ドロー工程（ｂ１）と、この第一ドロー工程（ｂ１）によってせり出した第一段階凸部（Ｔ１）をさらに押圧してさらにせり出させ第二段階凸部（Ｔ２）を成形する第二ドロー工程（ｂ２）と、この第二ドロー工程（ｂ２）によってせり出した第二段階凸部（Ｔ２）をさらに押圧してさらにせり出させ第三段階凸部（Ｔ３）を成形する第三ドロー工程（ｂ３）と、この第三ドロー工程（ｂ３）で成形された第三段階凸部（Ｔ３）の長孔該当部に長孔（６）の下孔（６ａ）を打ち抜くピアス工程（ｃ）と、このピアス工程（ｃ）によって生じた剪断エッヂ部（Ｔ３ｂ）を面押しにより取り除く面押し工程（ｄ）と、この面押し工程（ｄ）によって面押しされ前記各ドロー工程によってせり出されて下孔（６ａ）の周囲に形成された周壁部（２３）の開口縁（２３ａ）を
、後のリストライク工程（ｆ）における板厚の増加を容易にするために、外側に折り曲げるように
て周壁部（２３）をより厚く形成すると共に
前記
と訂正する。
　
（ニ）段落【０００８】を、
「請求項２に係る発明は、板状体（２）によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、前記板状体（２）には、ベルト（１３）を挿入する長孔（６）が形成されており、この長孔（６）は、互いに対向する長縁部のうちの一方の長縁部（６９１）で、前記ベルト（１３）を折り返して、同ベルト（１３）の張力を受けるよう構成されており、この長孔（６）の少なくともベルト（１３）の張力を受ける一方の長縁部（６９１）の縁部には、板状体（２）における一方の面（２２ａ）から突出する凸条（６１１ａ）を有するよう形成され、かつベルト（１３）が折り返される方向に沿って角部が丸く形成されたいるシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法において、前記板状体（２）の前記長孔（６）を形成する部分を押圧してせり出させ第一段階凸部（Ｔ１）を成形する第一ドロー工程（ｂ１）と、この第一ドロー工程（ｂ１）によってせり出した第一段階凸部（Ｔ１）をさらに押圧してさらにせり出させ第二段階凸部（Ｔ２）を成形する第二ドロー工程（ｂ２）と、この第二ドロー工程（ｂ２）によってせり出した第二段階凸部（Ｔ２）をさらに押圧してさらにせり出させ第三段階凸部（Ｔ３）を成形する第三ドロー工第程と、この第三ドロー工程（ｂ３）で成形された第三段階凸部（Ｔ３）の長孔該当部に長孔（６）の下孔（６ａ）を打ち抜くピアス工程（ｃ）と、このピアス工程（ｃ）によって生じた剪断エッヂ部（Ｔ３ｂ）を面押しにより取り除く面押し工程（ｄ）と、この面押し工程（ｄ）によって面押しされ前記各ドロー工程によってせり出されて下孔（６ａ）の周囲に形成された周壁部（２３）の開口縁（２３ａ）を
、後のリストライク工程（ｆ）における板厚の増加を容易にするために、外側に折り曲げるように
て周壁部（２３）をより厚く形成すると共に
前記
と訂正する。
　
（２）訂正の目的
（イ）上記訂正事項（イ）について
　この訂正は、請求項１の構成要件であるフォーミング工程について、「
後のリストライク工程（ｆ）における板厚の増加を容易にするために、外側に折り曲げるように
て周壁部（２３）をより厚く形成すると共に」
　この訂正について検討すると、明細書の【００３９】欄に「フォーミング工程（ｅ）では、周壁部２３の開口縁２３ａを外側に折り曲げるような整形をすることにより、後のリストライク工程（ｆ）における板厚の増加を容易にするようになっている。」と記載されていたことからみて、新規事項を追加するものではなく、フォーミング工程及びリストライク工程を明確化するとともに、特許請求の範囲を限縮するものと認められる。
　
（ロ）上記訂正事項（ロ）について
　この訂正は、請求項２の構成要件であるフォーミング工程について、「
後のリストライク工程（ｆ）における板厚の増加を容易にするために、外側に折り曲げるように
て周壁部（２３）をより厚く形成すると共に」
　この訂正について検討すると、「上記訂正事項（イ）について」に述べたと同様、新規事項を追加するものではなく、フォーミング工程及びリストライク工程を明確化するとともに、特許請求の範囲を限縮するものと認められる。
　
（ハ）この訂正は、上記訂正事項（イ）と整合を図るものであるから、明りょうでない記載を釈明するものと認められる。
　
（ニ）この訂正は、上記訂正事項（ロ）と整合を図るものであるから、明りょうでない記載を釈明するものと認められる。
　
　そして、上記の訂正事項（イ）乃至（ニ）によって実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものとは認められない。
　
（３）むすび
　以上のとおり、上記訂正事項は、平成１５年改正前の特許法第１２０条の４第２項及び同法同条第３項で準用する同法第１２６条第２項及び第３項の規定に適合するから、当該訂正を認める。
　
３．特許異議申立について
（１）本件発明
　上記２．に示したように上記訂正が認められるから、特許第３３８２９０３号の請求項１，２に係るに係る発明は、訂正明細書の特許請求の範囲に記載された次の事項により特定されるとおりのものである。
　
　「【請求項１】　板状体（２）によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、
　前記板状体（２）には、ベルト（１３）を挿入する長孔（６）が形成されており、この長孔（６）は、互いに対向する長縁部のうちの一方の長縁部（６９１）で、前記ベルト（１３）を折り返して、同ベルト（１３）の張力を受けるよう構成されており、この長孔（６）の少なくともベルト（１３）の張力を受ける一方の長縁部（６９１）の縁部には、板状体（２）における一方の面（２２ａ）及び他方の面（２２ｂ）からそれぞれ突出する一方の凸条（６１１ａ）及び他方の凸条（６１１ｂ）を有するよう形成され、かつベルト（１３）が折り返される方向に沿って角部が丸く形成されているシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法において、
　前記板状体（２）の前記長孔（６）を形成する部分を押圧してせり出させ第一段階凸部（Ｔ１）を成形する第一ドロー工程（ｂ１）と、
　この第一ドロー工程（ｂ１）によってせり出した第一段階凸部（Ｔ１）をさらに押圧してさらにせり出させ第二段階凸部（Ｔ２）を成形する第二ドロー工程（ｂ２）と、
　この第二ドロー工程（ｂ２）によってせり出した第二段階凸部（Ｔ２）をさらに押圧してさらにせり出させ第三段階凸部（Ｔ３）を成形する第三ドロー工程（ｂ３）と、
　この第三ドロー工程（ｂ３）で成形された第三段階凸部（Ｔ３）の長孔該当部に長孔（６）の下孔（６ａ）を打ち抜くピアス工程（ｃ）と、
　このピアス工程（ｃ）によって生じた剪断エッヂ部（Ｔ３ｂ）を面押しにより取り除く面押し工程（ｄ）と、
　この面押し工程（ｄ）によって面押しされ前記各ドロー工程によってせり出されて下孔（６ａ）の周囲に形成された周壁部（２３）の開口縁（２３ａ）を
、後のリストライク工程（ｆ）における板厚の増加を容易にするために、外側に折り曲げるように
　このフォーミング工程（ｅ）によって整形された下孔（６ａ）の周壁部（２３）をリストライクし
て周壁部（２３）をより厚く形成すると共に
前記
　このリストライク工程（ｆ）によってリストライクされたリストライク部（２４）を両面凸条出しして板状体（２）の両面に凸条（６１１ａ）（６１１ｂ）を形成する両面凸条出し工程（ｇ）と、
　この両面凸条出し工程（ｇ）によって得られた板状体（２）を所定の形状のベルト取付金具として切り離すセパレート工程（ｊ）とを備えていることを特徴とするシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法。」（以下、「本件発明１」という。）
　
　「【請求項２】　板状体（２）によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、
　前記板状体（２）には、ベルト（１３）を挿入する長孔（６）が形成されており、この長孔（６）は、互いに対向する長縁部のうちの一方の長縁部（６９１）で、前記ベルト（１３）を折り返して、同ベルト（１３）の張力を受けるよう構成されており、この長孔（６）の少なくともベルト（１３）の張力を受ける一方の長縁部（６９１）の縁部には、板状体（２）における一方の面から突出する凸条（６１１）を有するよう形成され、かつベルト（１３）が折り返される方向に沿って角部が丸く形成されたいるシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法において、
　前記板状体（２）の前記長孔（６）を形成する部分を押圧してせり出させ第一段階凸部（Ｔ１）を成形する第一ドロー工程（ｂ１）と、
　この第一ドロー工程（ｂ１）によってせり出した第一段階凸部（Ｔ１）をさらに押圧してさらにせり出させ第二段階凸部（Ｔ２）を成形する第二ドロー工程（ｂ２）と、
　この第二ドロー工程（ｂ２）によってせり出した第二段階凸部（Ｔ２）をさらに押圧してさらにせり出させ第三段階凸部（Ｔ３）を成形する第三ドロー工第程と、
　この第三ドロー工程（ｂ３）で成形された第三段階凸部（Ｔ３）の長孔該当部に長孔（６）の下孔（６ａ）を打ち抜くピアス工程（ｃ）と、
　このピアス工程（ｃ）によって生じた剪断エッヂ部（Ｔ３ｂ）を面押しにより取り除く面押し工程（ｄ）と、
　この面押し工程（ｄ）によって面押しされ前記各ドロー工程によってせり出されて下孔（６ａ）の周囲に形成された周壁部（２３）の開口縁（２３ａ）を
、後のリストライク工程（ｆ）における板厚の増加を容易にするために、外側に折り曲げるように
　このフォーミング工程（ｅ）によって整形された下孔（６ａ）の周壁部（２３）をリストライクし
て周壁部（２３）をより厚く形成すると共に
前記
　このリストライク工程（ｆ）によってリストライクされたリストライク部（２４）を片面凸条出しして板状体（２）の一方の面に凸条（６１１ａ）を形成する片面凸条出し工程と、
　この片面凸条出し工程によって得られた板状体（２）を所定の形状のベルト取付金具として切り離すセパレート工程（ｊ）とを備えていることを特徴とするシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法。」（以下、「本件発明２」という。）
　
（２）引用刊行物
　異議申立人は、以下の刊行物を証拠として示している。
　甲第１号証：国際公開第９６／０６７６０号パンフレット（１９９６）
　
　そして、甲第１号証には「シートベルト装置用ベルト取付金具及びその製造方法」に関し、図１〜図３９とともに以下の事項が記載されている。
　
（イ）「長孔６９はプレスにより成形されるが、プレスにより打ち抜き去った側には角部にバリが生じることになる。このようなバリをそのままにしておけば、刃物と同様の作用を生ずる恐れがあるため、通常はプレス工程とは別の工程で、角部を丸く仕上げたり、あるいは、塩ビ又はポリエチレン等で角部全体を覆うようなコーティング加工を施したりしている。このため、このような仕上加工やコーティング加工によるコストアップが問題になっていた。
　さらに、図３９に示すように、ベルト取付金具を板状の基板２によって形成しているため、ベルト１３を保持する一方の長縁部６９１の面積が狭く、このためベルト１３に作用する面圧が高くなるという問題があった。
　この発明は上記ような事情にもとづきなされたもので、その目的は、ベルトに張力が作用した場合でも、ベルトに作用する面圧を十分低減することのできるシートベルト装置用ベルト取付金具及びその製造方法を提供することにある。」（明細書第２頁第２４行〜第３頁第１６行）
　
（ロ）「板状体によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、前記板状体には、ベルトを挿入する長孔が形成されており、この長孔の縁部には、板状体における一方の面及び他方の面のうち、片方の面から突出する凸条を有しているシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法において、前記板状体から前記長孔の下孔を打ち抜くピアス工程と、このピアス工程によって生じた剪断エッヂ部（バリ）を面押しにより取り除く面押し工程と、前記下孔に、この下孔より大きなポンチを押し込んで、長孔を成形するとともに、この長孔に沿って板状体の一部をせり出させて凸条を成形するバーリング工程と、このバーリング工程で成形した凸条を面圧して、角部を丸く成形する曲面成形工程と、長孔における凸条とは反対側の縁部を滑らかに丸く成形するリストライク工程と、所定の形状のベルト取付金具として切り離すセパレート工程とを備えていることを特徴としている。」（明細書第７頁第２４行〜第８頁第１５行）
　
（ハ）「一方及び他方の長縁部６９１，６９２及び短縁部７，７からなる長孔６は、図６Ａ，６Ｂ，６Ｃに示すように、複数回のプレス加工により長孔６に相当する部分を凹状に形成し、その後この凹部の底を抜き去って、基板２の一方の面２２ａから他方の面２２ｂ側に突出する突出片２３を成形する。」（明細書第２４頁第３行〜第８行）
　
（ニ）「一方の凸条６１１ａ及び他方の凸条６１１ｂは、基板２の一部を同基板２の一方の面２２ａ側から他方の面２２ｂ側に折り曲げる（バーリングする）ことにより、他方の面２２ｂから突出する凸条を形成するとともに、この凸条を一方の面２２ａ側にプレスで移動することにより、一方の面２２ａ及び他方の面２２ｂ側にそれぞれ突出するように形成されている。したがって、最初に基板２を折り曲げる量（張り出量）により、一方の凸条６１１ａ及び他方の凸条６１１ｂの各突出量が決まるようになっている。また、各凸条６１１ａ、６１１ｂは、その先端部が丸く形成されている。すなわち、一方の長縁部６９１についていえば、腰ベルト１３が折り返される方向に沿って角部が丸く形成された状態になっている。」（明細書第２５頁第１６行〜第２６頁第３行）
　
（ホ）「上記のように構成されたベルト取付金具Ａ１の製造方法を説明する。
　まず、第１工程として図８に示すように、基板２の素材としての鋼板Ｓに・・・第１の下孔Ｓ１をあける。次ぎに、第２工程として図９に示すように・・・第１の下孔Ｓ１の上部から鋼板Ｓの上面にかけて円弧状の丸みＳ１ａを成形する。さらに、第３工程として図１０に示すように・・・第１の下孔Ｓ１の下部から鋼板Ｓの下面にかけて円弧状の丸みＳ１ｂを成形する。
　次ぎに、第４工程として図１１に示すように、・・・第１の下孔Ｓ１の部分を鋼板Ｓの上方に湾曲させて（バーリング加工）、第２の下孔Ｓ２を成形する。そして、第５工程として図１２に示すように・・・上側に突出している第２の下孔Ｓ２の部分を、下側に面押しして、鋼板Ｓの上下面からほぼ同一高さに突出する凸部Ｓ３、Ｓ４を成形する。
　さらに、第６工程として図１３に示すように・・・上側に突出する凸部Ｓ３を全体に滑らかな曲面を描くように仕上げる（リストライク加工）。この際、第２の下孔の面もきれいに仕上げる。次いで、第７工程として図１４に示すように・・・下側に突出する凸部Ｓ４を全体に滑らかな曲面を描くように仕上げる（リストライク加工）。この際にも、第２の下孔Ｓ２の面をきれいに仕上げる。そして、このように仕上げられた第２の下孔Ｓ２によって長孔６が成形され、凸部Ｓ３、Ｓ４によって一方の凸条６１１ａ及び他方の凸条６１１ａが形成される。・・・さらに、第９工程として図１７に示すように・・・ベルト取付金具の外周を切断する（トリム加工）。」（明細書第２７頁第１行〜第２８頁第１４行）
　
（ヘ）「なお、上記第３実施の形態では、凸条を基板２の一方の面２２ａ側にも、他方の面２２ｂ側にも突出するように形成したが、この凸条は一方の面２２ａ及び他方の面２２ｂのいずれか一方の側のみに突出するように形成してもよい。この一方の側のみ突出する凸条を形成する方法は、上記図１１に示す第４工程に続けて、図２３〜図２５に示す第５工程〜第７工程を行えばよい。
　すなわち、図１１に示す第４工程により・・・成形した後、第５工程として図２３に示すように・・・上側に突出している第２の下孔Ｓ２の部分を、下側に面押しして、鋼板Ｓの上面からほぼ一定の一高さに突出する凸部Ｓ３を成形する。
　さらに、第６工程として図２４に示すように・・・上側に突出する凸部Ｓ３の反対側の縁Ｓ５を滑らかな曲面を描くように仕上げる。この際、第２の下孔Ｓ２の面もきれいに仕上げる。次いで、第７工程として図２５に示すように・・・上側に突出する凸部Ｓ３を全体に滑らかな曲面を描くように仕上げる。この際にも、第２の下孔Ｓ２の面をきれいに仕上げる。そして、このように仕上げられた第２の下孔Ｓ２によって長孔６が成形される。また、凸部Ｓ３によって、ベルト取付金具Ａ１の例えば他方の面２２ｂ側に突出する凸条６１１が形成される。」（明細書第２９頁第６行〜第３０頁第６行）
　
（ト）「次ぎに、この発明の第７実施の形態としてのベルト取付金具の製造方法を、図３１〜図３７を参照して説明する。・・・まずピアス工程Ｐ１（図３３参照）で、鋼板Ｓから長孔６の下孔Ｓ１を打ち抜くとともに・・・面押し工程Ｐ２（図３３参照）で、上記ピアス工程Ｐ１で生じたバリＳ１ａを面押しによりバリを押えて取り除く。・・・次ぎのバーリング工程Ｐ３（図３３参照）で、上記下孔Ｓ１に、この下孔Ｓ１より大きなポンチを押し込んで、長孔６を成形するとともに、この長孔６に沿って鋼板Ｓの一部をせり出させて凸条６１１を成形する。・・・次ぎに、曲面成形工程Ｐ４（図３４参照）で、上記バーリング工程Ｐ３で成形した凸条６１１を面圧して、その角部を丸く成形する。・・・次ぎに、リストライク工程Ｐ５（図３４参照）で、長孔６における凸条６１１とは反対側の縁部６ａ（図３７Ｅ参照）を面圧して、同縁部６ａをより曲率半径の大きな曲面状に成形する。・・・次ぎに、セパレート工程Ｐ１０（図３６参照）で・・・所定の形状のベルト取付金具Ａ１として切り離す。」（明細書第３４頁第３行〜第３６頁第７行）
　
　以上の記載からみて、甲第１号証には、次の発明が記載されているものと認められる。
（Ａ）上記（イ）、（ニ）、（ホ）の記載から甲第１号証には、
「板状体によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、
　前記板状体には、ベルトを挿入する長孔が形成されており、この長孔は、互いに対向する長縁部のうちの一方の長縁部で、前記ベルトを折り返して、同ベルトの張力を受けるよう構成されており、この長孔の少なくともベルトの張力を受ける一方の長縁部の縁部には、板状体における一方の面及び他方の面からそれぞれ突出する一方の凸条及び他方の凸条を有するよう形成され、かつベルトが折り返される方向に沿って角部が丸く形成されているシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法において、
　ピアス工程で、鋼板から長孔の下孔を打ち抜くとともに、
　下孔の上部から鋼板の上面にかけて及び下部から鋼板の下面にかけて円弧状の丸みを成形し、
　バーリング工程で、上記下孔に、この下孔より大きなポンチを押し込んで、長孔を成形するとともに、この長孔に沿って鋼板の一部をせり出させて凸条を成形し、
　上記バーリング工程で成形した凸条を面圧して、その角部を丸く成形し、
　上側に突出している第２の下孔の部分を、下側に面押しして、鋼板の上下面からほぼ同一高さに突出する凸部を成形し、
　所定の形状のベルト取付金具として外周を切り離す」
発明（以下、「引用発明１」という。）が記載されているものと認められる。
　
（Ｂ）上記（イ）、（ロ）、（ヘ）、（ト）の記載から甲第１号証には、
「板状体によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、
　前記板状体には、ベルトを挿入する長孔が形成されており、この長孔は、互いに対向する長縁部のうちの一方の長縁部で、前記ベルトを折り返して、同ベルトの張力を受けるよう構成されており、この長孔の少なくともベルトの張力を受ける一方の長縁部の縁部には、板状体における一方の面から突出する凸条を有するよう形成され、かつベルトが折り返される方向に沿って角部が丸く形成されているシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法において、
　ピアス工程で、鋼板から長孔の下孔を打ち抜くとともに、
　面押し工程で、上記ピアス工程で生じたバリを面押しによりバリを押えて取り除き、
　バーリング工程で、上記下孔に、この下孔より大きなポンチを押し込んで、長孔を成形するとともに、この長孔に沿って鋼板の一部をせり出させて凸条を成形し、
　曲面成形工程で、上記バーリング工程で成形した凸条を面圧して、その角部を丸く成形し、
　リストライク工程で、長孔における凸条とは反対側の縁部を面圧して、同縁部をより曲率半径の大きな曲面状に成形し、
　セパレート工程で所定の形状のベルト取付金具として切り離す」
発明（以下、「引用発明２」という。）が記載されているものと認められる。
　
（Ｃ）上記（ハ）の記載から甲第１号証には、
「長孔を、複数回のプレス加工により長孔に相当する部分を凹状に形成し、その後この凹部の底を抜き去って、基板の一方の面から他方の面側に突出する突出片を成形する」
技術事項（以下、「引用事項」という。）が記載されているものと認められる。
　
（３）対比・判断
（Ａ）請求項１について
　本件発明１と引用発明１とを対比すると、引用発明１における「バーリング工程で成形した凸条を面圧して、その角部を丸く成形」する工程は、開口縁を成形するものであることから本件発明１の「フォーミング工程」に、「上側に突出している第２の下孔の部分を、下側に面押しして、鋼板の上下面からほぼ同一高さに突出する凸部を成形」する工程は、「両面凸条出しして板状体の両面に凸条を形成する両面凸条出し工程」に、「所定の形状のベルト取付金具として外周を切り離す」工程は、「両面凸条出し工程によって得られた板状体を所定の形状のベルト取付金具として切り離すセパレート工程」に相当することから、本件発明１と引用発明１とは、
「板状体によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、
　前記板状体には、ベルトを挿入する長孔が形成されており、この長孔は、互いに対向する長縁部のうちの一方の長縁部で、前記ベルトを折り返して、同ベルトの張力を受けるよう構成されており、この長孔の少なくともベルトの張力を受ける一方の長縁部の縁部には、板状体における一方の面及び他方の面からそれぞれ突出する一方の凸条及び他方の凸条を有するよう形成され、かつベルトが折り返される方向に沿って角部が丸く形成されているシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法において、
　下孔の周囲に形成された周壁部の開口縁を整形するフォーミング工程と、
　板状体の一方の側に形成された凸部を両面凸条出しして板状体の両面に凸条を形成する両面凸条出し工程と、
　この両面凸条出し工程によって得られた板状体を所定の形状のベルト取付金具として切り離すセパレート工程とを備えているシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法」
である点で一致し、以下の点で相違する。
　
　相違点１：本件発明１では、長孔及びその周縁部の凸部を形成する方法として、第一〜第三のドロー工程により長孔を形成する部分をせり出させた後、当該ドロー工程で成形された長孔該当部に下孔を打ち抜くピアス工程と、このピアス工程によって生じた剪断エッヂ部を面押しにより取り除く面押し工程により行う方法を採用しているのに対し、引用発明１では、最初に下孔をピアス工程で打ち抜いた後に、下孔の上部と下部に丸みを形成（バリ取りに相当する工程）し、バーリング工程で当該下孔の箇所に長孔を形成するとともに長孔に沿って凸条（凸部に相当するもの）を成形している点。
　
　相違点２：本件発明１では、フォーミング工程が、
後のリストライク工程における板厚の増加を容易にするために、外側に折り曲げるように
て周壁部（２３）をより厚く形成すると共に
前記
　
　初めに、上記相違点１について検討すると、長孔及びその周縁部の凸部を形成する方法として、複数回のプレス加工で凹部を形成（ドロー工程に相当するもの）し、その後凹部の底を抜き去って（ピアス工程に相当するもの）突出片を成形することは、上記引用事項に示されるとおりであり、長孔及びその周縁部の凸部を形成するにあたり、いずれの方法を選択するかは適宜選択すべきことであると認められる。また、ドロー工程を何回行うかは、必要とされる突出量や被加工材料、寸法形状などを考慮して適宜設定すべきことであり、ピアス工程の後にバリを取る工程を設けることは引用発明１にも示されていることである。
　
　次に、上記相違点２について検討すると、本件発明１では、フォーミング工程において「後のリストライク工程における板厚の増加を容易にするために、外側に折り曲げるように整形」する構成を採用することにより、それに続くリストライク工程で周壁部をより厚く形成することが可能となるものであるところ、このような構成は甲第１号証には記載も示唆もされていないし、周知又は慣用の技術とする証拠もない。
　したがって、本件発明１は、引用発明１と同一のものとはいえず、引用発明１からこの発明の属する技術分野で通常の知識を有する者であれば容易に想到し得たものともいえない。
　
（Ｂ）請求項２について
　本件発明２と引用発明２とを対比すると、引用発明２における「曲面成形工程で、上記バーリング工程で成形した凸条を面圧して、その角部を丸く成形」する工程は、開口縁を成形するものであることから本件発明２の「フォーミング工程」に、「セパレート工程で所定の形状のベルト取付金具として切り離す」工程は、（片面凸条出し工程によって得られた）「板状体を所定の形状のベルト取付金具として切り離すセパレート工程」に相当することから、本件発明２と引用発明２とは、
「板状体によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、
　前記板状体には、ベルトを挿入する長孔が形成されており、この長孔は、互いに対向する長縁部のうちの一方の長縁部で、前記ベルトを折り返して、同ベルトの張力を受けるよう構成されており、この長孔の少なくともベルトの張力を受ける一方の長縁部の縁部には、板状体における一方の面から突出する凸条を有するよう形成され、かつベルトが折り返される方向に沿って角部が丸く形成されているシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法において、
　下孔の周囲に形成された周壁部の開口縁を整形するフォーミング工程と、
　板状体を所定の形状のベルト取付金具として切り離すセパレート工程とを備えているシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法」
である点で一致し、以下の点で相違する。
　
　相違点３：本件発明２では、長孔及びその周縁部の凸部を形成する方法として、第一〜第三のドロー工程により長孔を形成する部分をせり出させた後、当該ドロー工程で成形された長孔該当部に下孔を打ち抜くピアス工程と、このピアス工程によって生じた剪断エッヂ部を面押しにより取り除く面押し工程により行う方法を採用しているのに対し、引用発明２では、ピアス工程で、鋼板から長孔の下孔を打ち抜くとともに、面押し工程で、上記ピアス工程で生じたバリを面押しによりバリを押えて取り除き、バーリング工程で、上記下孔に、この下孔より大きなポンチを押し込んで、長孔を成形するとともに、この長孔に沿って鋼板の一部をせり出させて凸条を成形している点。
　
　相違点４：本件発明２では、フォーミング工程が、
後のリストライク工程における板厚の増加を容易にするために、外側に折り曲げるように
て周壁部（２３）をより厚く形成すると共に
前記
　
　初めに、上記相違点３について検討すると、長孔及びその周縁部の凸部を形成する方法として、複数回のプレス加工で凹部を形成（ドロー工程に相当するもの）し、その後凹部の底を抜き去って（ピアス工程に相当するもの）突出片を成形することは、上記引用事項に示されるとおりであり、長孔及びその周縁部の凸部を形成するにあたり、いずれの方法を選択するかは適宜選択すべきことであると認められる。また、ドロー工程を何回行うかは、必要とされる突出量や被加工材料、寸法形状などを考慮して適宜設定すべきことであり、ピアス工程の後にバリを取る工程を設けることは引用発明２にも示されていることである。
　
　次に、上記相違点４について検討すると、本件発明２では、特に、フォーミング工程において「後のリストライク工程における板厚の増加を容易にするために、外側に折り曲げるように整形」する構成を採用することにより、それに続くリストライク工程で周壁部をより厚く形成することが可能となるものであるところ、このような構成は甲第１号証には記載も示唆もされていないし、周知又は慣用の技術とする証拠もない。
　したがって、本件発明２は、引用発明２と同一のものとはいえず、引用発明２からこの発明の属する技術分野で通常の知識を有する者であれば容易に想到し得たものともいえない。
　
（４）むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件請求項１、２に係る特許を取り消すことができない。また、他にこの特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１６年２月２５日（２００４．２．２５）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
シートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　板状体（２）によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、
　前記板状体（２）には、ベルト（１３）を挿入する長孔（６）が形成されており、この長孔（６）は、互いに対向する長縁部のうちの一方の長縁部（６９１）で、前記ベルト（１３）を折り返して、同ベルト（１３）の張力を受けるよう構成されており、この長孔（６）の少なくともベルト（１３）の張力を受ける一方の長縁部（６９１）の縁部には、板状体（２）における一方の面（２２ａ）及び他方の面（２２ｂ）からそれぞれ突出する一方の凸条（６１１ａ）及び他方の凸条（６１１ｂ）を有するよう形成され、かつベルト（１３）が折り返される方向に沿って角部が丸く形成されているシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法において、
　前記板状体（２）の前記長孔（６）を形成する部分を押圧してせり出させ第一段階凸部（Ｔ１）を成形する第一ドロー工程（ｂ１）と、
　この第一ドロー工程（ｂ１）によってせり出した第一段階凸部（Ｔ１）をさらに押圧してさらにせり出させ第二段階凸部（Ｔ２）を成形する第二ドロー工程（ｂ２）と、
　この第二ドロー工程（ｂ２）によってせり出した第二段階凸部（Ｔ２）をさらに押圧してさらにせり出させ第三段階凸部（Ｔ３）を成形する第三ドロー工程（ｂ３）と、
　この第三ドロー工程（ｂ３）で成形された第三段階凸部（Ｔ３）の長孔該当部に長孔（６）の下孔（６ａ）を打ち抜くピアス工程（ｃ）と、
　このピアス工程（ｃ）によって生じた剪断エッヂ部（Ｔ３ｂ）を面押しにより取り除く面押し工程（ｄ）と、
　この面押し工程（ｄ）によって面押しされ前記各ドロー工程によってせり出されて下孔（６ａ）の周囲に形成された周壁部（２３）の開口縁（２３ａ）を
、後のリストライク工程（ｆ）における板厚の増加を容易にするために、外側に折り曲げるように
て周壁部（２３）をより厚く形成すると共に
前記
　このリストライク工程（ｆ）によってリストライクされたリストライク部（２４）を両面凸条出しして板状体（２）の両面に凸条（６１１ａ）（６１１ｂ）を形成する両面凸条出し工程（ｇ）と、
　この両面凸条出し工程（ｇ）によって得られた板状体（２）を所定の形状のベルト取付金具として切り離すセパレート工程（ｊ）とを備えていることを特徴とするシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法。
　【請求項２】　板状体（２）によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、
　前記板状体（２）には、ベルト（１３）を挿入する長孔（６）が形成されており、この長孔（６）は、互いに対向する長縁部のうちの一方の長縁部（６９１）で、前記ベルト（１３）を折り返して、同ベルト（１３）の張力を受けるよう構成されており、この長孔（６）の少なくともベルト（１３）の張力を受ける一方の長縁部（６９１）の縁部には、板状体（２）における一方の面から突出する凸条（６１１）を有するよう形成され、かつベルト（１３）が折り返される方向に沿って角部が丸く形成されたいるシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法において、
　前記板状体（２）の前記長孔（６）を形成する部分を押圧してせり出させ第一段階凸部（Ｔ１）を成形する第一ドロー工程（ｂ１）と、
　この第一ドロー工程（ｂ１）によってせり出した第一段階凸部（Ｔ１）をさらに押圧してさらにせり出させ第二段階凸部（Ｔ２）を成形する第二ドロー工程（ｂ２）と、
　この第二ドロー工程（ｂ２）によってせり出した第二段階凸部（Ｔ２）をさらに押圧してさらにせり出させ第三段階凸部（Ｔ３）を成形する第三ドロー工第程と、
　この第三ドロー工程（ｂ３）で成形された第三段階凸部（Ｔ３）の長孔該当部に長孔（６）の下孔（６ａ）を打ち抜くピアス工程（ｃ）と、
　このピアス工程（ｃ）によって生じた剪断エッヂ部（Ｔ３ｂ）を面押しにより取り除く面押し工程（ｄ）と、
　この面押し工程（ｄ）によって面押しされ前記各ドロー工程によってせり出されて下孔（６ａ）の周囲に形成された周壁部（２３）の開口縁（２３ａ）を
、後のリストライク工程（ｆ）における板厚の増加を容易にするために、外側に折り曲げるように
　このフォーミング工程（ｅ）によって整形された下孔（６ａ）の周壁部（２３）をリストライクし
て周壁部（２３）をより厚く形成すると共に
前記
　このリストライク工程（ｆ）によってリストライクされたリストライク部（２４）を片面凸条出しして板状体（２）の一方の面に凸条（６１１ａ）を形成する片面凸条出し工程と、
　この片面凸条出し工程によって得られた板状体（２）を所定の形状のベルト取付金具として切り離すセパレート工程（ｊ）とを備えていることを特徴とするシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本発明は、例えば自動車用シートベルトのベルト端を車体等の固定部分に取り付けるためのシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　従来、この種のベルト取付金具としては、図１８に示すものが知られている。すなわち、ベルト取付金具は、基板（板状体）２にボルト孔３及び長孔６９を形成したものであり、ボルト孔３を介して車体等の固定部分に固定されるとともに、長孔６９を介してベルト１３との接続を図るようになっている。
　【０００３】
　ベルト１３は、例えばポリエステル繊維を織り込んだ帯状の細巾織布が採用されており、長孔６９における一方の長縁部６９１で折り返されることにより、この一方の長縁部６９１に張力を作用させるようになっている。この一方の長縁部６９１は、直線状に形成されている。
　【０００４】
　【発明が解決しようとする課題】
　ところで、長孔６９はプレスにより成形されるが、プレスにより打ち抜き去った側には角部にバリが生じることになる。このようなバリをそのままにしておけば、刃物と同様の作用を生ずる恐れがあるため、通常はプレス工程とは別の工程で、角部を丸く仕上げたり、あるいは、塩ビ又はポリエチレン等で角部全体を覆うようなコーティング加工を施したりしている。このため、このような仕上加工やコーティング加工によるコストアップが問題になっていた。
　【０００５】
　さらに、図１９に示すように、ベルト取付金具を板状の基板２によって形成しているため、ベルト１３を保持する一方の長縁部６９１の面積が狭く、このためベルト１３に作用する面圧が高くなるという問題があった。
　【０００６】
　この発明は上記のような事情にもとづきなされたもので、その目的は、ベルトに張力が作用した場合でも、ベルトに作用する面圧を十分低減することのできるシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法を提供することにある。
　【０００７】
　【課題を解決するための手段】
　上記目的を達成するため、請求項１に係る発明は、板状体（２）によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、前記板状体（２）には、ベルト（１３）を挿入する長孔（６）が形成されており、この長孔（６）は、互いに対向する長縁部のうちの一方の長縁部（６９１）で、前記ベルト（１３）を折り返して、同べルト（１３）の張力を受けるよう構成されており、この長孔（６）の少なくともベルト（１３）の張力を受ける一方の長縁部（６９１）の縁部には、板状体（２）における一方の面（２２ａ）及び他方の面（２２ｂ）からそれぞれ突出する一方の凸条（６１１ａ）及び他方の凸条（６１１ｂ）を有するよう形成され、かつベルト（１３）が折り返される方向に沿って角部が丸く形成されているシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法において、前記板状体（２）の前記長孔（６）を形成する部分を押圧してせり出させ第一段階凸部（Ｔ１）を成形する第一ドロー工程（ｂ１）と、この第一ドロー工程（ｂ１）によってせり出した第一段階凸部（Ｔ１）をさらに押圧してさらにせり出させ第二段階凸部（Ｔ２）を成形する第二ドロー工程（ｂ２）と、この第二ドロー工程（ｂ２）によってせり出した第二段階凸部（Ｔ２）をさらに押圧してさらにせり出させ第三段階凸部（Ｔ３）を成形する第三ドロー工程（ｂ３）と、この第三ドロー工程（ｂ３）で成形された第三段階凸部（Ｔ３）の長孔該当部に長孔（６）の下孔（６ａ）を打ち抜くピアス工程（ｃ）と、このピアス工程（ｃ）によって生じた剪断エッヂ部（Ｔ３ｂ）を面押しにより取り除く面押し工程（ｄ）と、この面押し工程（ｄ）によって面押しされ前記各ドロー工程によってせり出されて下孔（６ａ）の周囲に形成された周壁部（２３）の開口縁（２３ａ）を
、後のリストライク工程（ｆ）における板厚の増加を容易にするために、外側に折り曲げるように
て周壁部（２３）をより厚く形成すると共に
前記
　【０００８】
　請求項２に係る発明は、板状体（２）によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、前記板状体（２）には、ベルト（１３）を挿入する長孔（６）が形成されており、この長孔（６）は、互いに対向する長縁部のうちの一方の長縁部（６９１）で、前記ベルト（１３）を折り返して、同ベルト（１３）の張力を受けるよう構成されており、この長孔（６）の少なくともベルト（１３）の張力を受ける一方の長縁部（６９１）の縁部には、板状体（２）における一方の面（２２ａ）から突出する凸条（６１１ａ）を有するよう形成され、かつベルト（１３）が折り返される方向に沿って角部が丸く形成されたいるシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法において、前記板状体（２）の前記長孔（６）を形成する部分を押圧してせり出させ第一段階凸部（Ｔ１）を成形する第一ドロー工程（ｂ１）と、この第一ドロー工程（ｂ１）によってせり出した第一段階凸部（Ｔ１）をさらに押圧してさらにせり出させ第二段階凸部（Ｔ２）を成形する第二ドロー工程（ｂ２）と、この第二ドロー工程（ｂ２）によってせり出した第二段階凸部（Ｔ２）をさらに押圧してさらにせり出させ第三段階凸部（Ｔ３）を成形する第三ドロー工第程と、この第三ドロー工程（ｂ３）で成形された第三段階凸部（Ｔ３）の長孔該当部に長孔（６）の下孔（６ａ）を打ち抜くピアス工程（ｃ）と、このピアス工程（ｃ）によって生じた剪断エッヂ部（Ｔ３ｂ）を面押しにより取り除く面押し工程（ｄ）と、この面押し工程（ｄ）によって面押しされ前記各ドロー工程によってせり出されて下孔（６ａ）の周囲に形成された周壁部（２３）の開口縁（２３ａ）を
、後のリストライク工程（ｆ）における板厚の増加を容易にするために、外側に折り曲げるように
て周壁部（２３）をより厚く形成すると共に
前記
　【０００９】
　そして、請求項１に係る発明においては、板状体における一方の面及び他方の面からそれぞれ突出する一方の凸条及び他方の凸条を有するように形成されているから、一方の長縁部に当接するベルトの接触面積が大きくなる。したがって、ベルトの面圧を低減することができる。さらに、ベルトの折り返される方向に沿って、一方の長縁部の角部が丸く形成されているから、この角部でベルトが損傷を受けるのを防止することができる。しかも、角部が丸められており、この角部に塩ビ又はポリエチレン等のコーティング加工をする必要がないから、このようなコーティング加工に要する費用を低減することができる。すなわち、コストの低減を図ることができる。
　【００１０】
　そして、特にこの発明においては、第一から第三にわたるドロー工程により、周壁部を板状体の面から大きくせり出させることができるので、その周壁部を板状体の両面に凸条出しして形成した一方及び他方の凸条も板状体の各面から大きく突出させることができる。したがって、一方の長縁部に当接するベルトの接触面積が極めて大きくなるので、ベルトの面圧を極めて小さな値まで下げることができる。
　【００１１】
　また、面押し工程によって剪断エッジ部を滑らかな面に形成した周壁部について、さらにフォーミング工程及びリストライク工程を経た後、両面凸条出し工程により一方及び他方の凸条を成形しているので、これらの凸条の表面を滑らかに形成することができる。すなわち、剪断エッジ部を取り除くことによって、フォーミング工程において、剪断エッジ部における微少なＶ字状の溝から亀裂が進行してしまうのを防止することができる。しかも、フォーミング工程、リストライク工程、両面凸条出し工程を経ることにより、一方及び他方の凸条を徐々に成形しているので、これらの凸条の表面を滑らかに仕上げることができる。
　【００１２】
　さらに、上述した一連のプレス工程で各凸条の角部を丸く仕上げることができることから、別工程で仕上加工やコーティング加工を行う必要がなくなる。したがって、コストの低減を図ることができる。
　【００１３】
　また、請求項２に係る発明についても、上述したことと同様の作用効果を得ることができる。ただし、凸条は、板状体の一方の面側にのみ突出させるだけですむので、リストライク工程をもって片面凸条出し工程の役割を果たすように構成することもできる。
　【００１４】
　【発明の実施の形態】
　以下本発明の実施の形態を実施例に基づいて、図１〜図１７を参照して説明する。初めに図１〜図１４を参照して本発明の第１実施例を説明する。
　【００１５】
　図５において、Ｓは自動車の車体、Ｄは運転者用シート、１はシートベルト装置である。車体Ｓには、肩ベルト用リトラクター１１が固定されており、このリトラクター１１には肩ベルト１２が連結されている。また車体Ｓには、シートＤの一方の側にベルト取付金具Ａ１が固定されており、このベルト取付金具Ａ１に腰ベルト１３が連結されている。これらの肩ベルト１２及び腰ベルト１３は一本のベルトで形成されたものであり、途中に設けたタング金具１４を境にして、リトラクター１１側が肩ベルト１２に、ベルト取付金具Ａ１側が腰ベルト１３になっている。
　【００１６】
　上記タング金具１４は、バックル１５に着脱自在に連結されるようになっており、バックル１５は、連結ベルト１５１を介して他のベルト取付金具Ａ２に接続されるようになっている。このベルト取付金具Ａ２は、シートＤを挟んで上記ベルト取付金具Ａ１の反対側の車体Ｓに固定されている。これらのベルト取付金具Ａ１、Ａ２はほぼ同様の構成になっているので、以下、ベルト取付金具Ａ１の方の符号を使いながら、その構成を詳細に説明する。
　【００１７】
　ベルト取付金具Ａ１は、図１〜図２に示すように、板状の基板（板状体）２により形成されたものであり、屈曲部２ａでわずかに折り曲げられて「く」字状になっており、この屈曲部２ａを境にして一方の側が固定板部２１、他方の側が巻掛板部２２となっている。固定板部２１には、ボルト孔３が形成されており、このボルト孔３の周縁部には放射方向に、かつ等間隔に湾曲突条３１が複数形成されている（この実施の形態の場合には３つ形成されている）。各湾曲突条３１は、プレス加工によって基板２の一方の面２２ａ側から他方の面２２ｂ側に突出成形されたものである。なお、湾曲突条３１は、その数が制限させるものではなく、菊座のように放射状に細かく設けるように構成してもよい。また、一方の面２２ａは、図２において車体Ｓ側の面を示しているが、この車体Ｓ側を他方の面２２ｂとしてもよいことはいうまでもない。ただし、この実施例では車体Ｓ側の面を一方の面２２ａとして示す。
　【００１８】
　上記ボルト孔３には、図２に示すように、固定ボルト５が挿入され、この固定ボルト５とナット５１とによって、基板２を車体Ｓに固定するようになっている。この際、上記湾曲突条３１は、バネ座金（スプリングワッシャ）と同様に作用するとともに、摩擦の増大による回り止めの作用をすることになり、基板２を車体Ｓに確実に固定するのに役立つ一方、従来必ず用いていたバネ座金を用いる必要がなく、必要部品点数を少なくすることができる。
　【００１９】
　一方、基板２における巻掛板部２２には、腰ベルト１３の一端部を挿入して接続するための長孔６があけられている。腰ベルト１３は、長孔６における一方の長縁部６９１で折り返され、この一方の長縁部６９１に張力を作用させるようになっている。この張力を受ける一方の長縁部６９１は、その長手方向の中央部が張力がかかる方向とは反対の方向に突出するように湾曲している。なお、腰ベルト１３は、従来例で示したものと同様に、ポリエステル繊維を織り込んだ帯状の細巾織布を偏平状に成形したものが使われており、その長手方向の一端部を一方の長縁部６９１で折り返し、この折り返した部分を同腰ベルト１３に縫着することによって基板２に固定されている。
　【００２０】
　また、一方の長縁部６９１に対向する他方の長縁部６９２も、一方の長縁部６９１と同様の方向に湾曲している。そして、これらの一方の長縁部６９１と他方の長縁部６９２とがつながる部分が滑らかに連続する円弧状の短縁部７、７になっている。
　【００２１】
　そして、これらの一方及び他方の長縁部６９１、６９２及び短縁部７、７からなる長孔６は、図３に示すように形成されている。すなわち、長孔６は、基板２の一方の面２２ａ側から長孔６内にかけて円弧状の内面６１になっているとともに、同長孔６内から他方の面２２ｂ側に円弧状に突出する凸条６１１になっている。これらの内面６１及び凸条６１１はプレス加工によって形成されている。
　【００２２】
　上記のように構成されたシートベルト装置用ベルト取付金具Ａ１においては、一方の長縁部６９１の中央部が腰ベルト１３の張力とは反対の方向に突出するように湾曲しているから、一方の長縁部６９１がその張力の方向に弾性変形しても、当該一方の長縁部６９１が張力の方向に凹状に変形することがない。したがって、凹状の部分にベルトが集まるようなことがなく、腰ベルト１３の幅が常に正常な幅に保持される。これにより、腰ベルト１３の張力が一方の長縁部６９１上において常に均一に分散されることになるので、腰ベルト１３及びベルト取付金具Ａ１の強度性能の向上、並びにこの強度の向上に伴い安全性の向上を図ることができる。
　【００２３】
　また、他方の長縁部６９２も一方の長縁部６９１と同様に湾曲形成しているから、腰ベルト１３の偏平状態を維持するために、腰ベルト１３をその長手方向の中央線に沿って折り曲げるように湾曲させながら長孔６に挿入する場合、この腰ベルト１３の湾曲した形状に一方及び他方の長縁部６９１、６９２の形状がほぼ一致するので、腰ベルト１３が長孔６に極めて挿入しやすくなる。
　【００２４】
　しかも、一方及び他方の長縁部６９１、６９２のつなぎ部分、すなわち短縁部７、７を滑らかな円弧状に形成したから、腰ベルト１３の長手方向に沿う両端部が円弧状にふくらんでいるような場合でも、腰ベルト１３のふくらんだ部分が短縁部７、７に当たることがなく、腰ベルト１３を長孔６に容易に挿入することができるという利点がある。また、腰ベルト１３の両端部が短縁部７、７にちょうど収まるようになり、腰ベルト１３に張力が作用した場合に、同腰ベルト１３を長孔６の所定の位置に安定的に保持することができる。
　【００２５】
　さらに、長孔６が基板２の一方の面２２ａ側から長孔６内にかけて円弧状の内面６１で形成され、同長孔６内から他方の面２２ｂ側に円弧状に突出する凸条６１１が形成されているから、一方の長孔縁６９１で折り返される腰ベルト１３が角部に当たって、切断されるような恐れを除去することができる。しかも、凸条６１１によって腰ベルト１３が当たる面積が広くなるから、腰ベルト１３に作用する面圧を減少することができ、腰ベルト１３の耐久性の向上及び信頼性の向上を図ることができる。
　【００２６】
　またさらに、長孔６の全体にわたって、凸条６１１を形成しているから、この長孔６周りの強度が向上することになり、ベルト取付金具Ａ１全体の強度を向上することができる。特に、短縁部７を強化することができるから、仮に腰ベルト１３の端末部が短縁部７に集まって、同短縁部７に力が集中するようなことがあっても、短縁部７の安全性を今まで以上に向上させることができる。
　【００２７】
　また、腰ベルト１３に張力が作用すると、一方の長縁部６９１で折り返された腰ベルト１３が一方の長縁部６９１に密着するようになる。すなわち、腰ベルト１３の折り返し部分が、一方の長縁部６９１と同様の形状に湾曲し、その幅方向の中央部が盛り上がった形状になる。このため、腰ベルト１３が一方の長縁部６９１に沿って横方向にずれにくい状態になる。したがって、腰ベルト１３の張力の方向が一方の長縁部６９１に直交する方向と一致していなくても、腰ベルト１３が一方の長縁部６９１に沿って横にずれ、長孔６の端部に集まるということがなくなる。
　【００２８】
　さらに、腰ベルト１３の幅方向の中央部が一方の長縁部６９１と同様に盛り上がった形状になるので、同腰ベルト１３が幅方向に常に広げられた状態になる。したがって、腰ベルト１３に張力が作用することにより、腰ベルト１３自体が細くなるように収束しようとしても、一方の長縁部６９１においては腰ベルト１３の幅がもとの広い状態に保持されることになる。すなわち、腰ベルト１３が一方の長縁部６９１上の一部分に集まるようなことがない。以上のように、一方の長縁部においてはベルト折り返し部の幅が適正に保たれるようになるので、ベルトの張力が一方の長縁部に均一に伝わることになり、ベルトの耐久性及びベルト取付金具Ａ１の強度性能の向上に伴い安全性の向上を図ることができる。
　【００２９】
　また、上記ベルト取付金具Ａ１は、図６〜図１４に示す方法により製造される。ただし、上記ベルト取付金具Ａ１では、他方の面２２ｂ側にのみ突出する円弧状に凸条６１１を有するものを示しているが、図６〜図１４では、一方の面２２ａから突出する一方の凸条６１１ａ及び他方の面２２ｂから突出する他方の凸条６１１ｂを有するものを示している。
　【００３０】
　すなわち、図６〜図１４は、基板２によって形成したベルト取付金具Ａ１の製造方法を示したものであって、基板２には、ベルトを挿入する長孔６が形成されており、この長孔６は、互いに対向する長縁部のうちの一方の長縁部６９１で、ベルト１３を折り返して、同ベルト１３の張力を受けるよう構成されており、この長孔６の少なくともベルト１３の張力を受ける一方の長縁部６９１の縁部には、基板２における一方の面２２ａ及び他方の面２２ｂからそれぞれ突出する一方の凸条６１１ａ及び他方の凸条６１１ｂを有するよう形成され、かつベルト１３が折り返される方向に沿って角部が丸く形成されているベルト取付金具Ａ１の製造方法を示している。
　【００３１】
　そして、この製造方法では、図６に示すように、連続して送り出されてくる所定の厚さの帯状の鋼Ｋからベルト取付金具Ａ１をプレスにより順次連続的に加工することになる。まず、基礎カット工程（ａ）で巻掛板部２２の輪郭をコ字状の打ち抜き孔Ｋ１をもって成形すると共に、ボルト孔３をピアス加工により成形する。
　【００３２】
　次に、基板２の長孔６を形成する部分を押圧してせり出させ第一段階凸部Ｔ１を成形する第一ドロー工程（ｂ１）と、この第一ドロー工程（ｂ１）によってせり出した第一段階凸部Ｔ１をさらに押圧してさらにせり出させ第二段階凸部Ｔ２を成形する第二ドロー工程（ｂ２）と、この第二ドロー工程（ｂ２）によってせり出した第二段階凸部Ｔ２をさらに押圧してさらにせり出させ第三段階凸部Ｔ３を成形する第三ドロー工程（ｂ３）とを順次行う。
　【００３３】
　図７は、第一ドロー工程（ｂ１）により断面がコ字状に突出形成された第一段階凸部Ｔ１の断面形状を示している。この第一段階凸部Ｔ１を形成した段階では、帯状の鋼Ｋに対する角部Ｒ１や隅部Ｒ２が大きな曲率半径で曲面状に湾曲した形状になっている。例えば、鋼Ｋの厚さを３．２ｍｍとすると、角部Ｒ１や隅部Ｒ２の半径は３ｍｍ程度になっている。また、第一段階凸部Ｔ１の突出量Ｈは、鋼Ｋの一方の面からの高さで示すと約５．２ｍｍとなっている。
　【００３４】
　図８は、第二ドロー工程（ｂ２）により断面がコ字状に突出形成された第二段階凸部Ｔ２の断面形状を示している。この第二段階凸部Ｔ２を第一段階凸部Ｔ１から形成することにより、上記角部Ｒ１、隅部Ｒ２の半径を２ｍｍ程度にすると共に、突出量Ｈを約６．２ｍｍにする。
　【００３５】
　図９は、第三ドロー工程（ｂ３）により断面がコ字状に突出形成された第三段階凸部Ｔ３の断面形状を示している。この第三段階凸部Ｔ３を第二段階凸部Ｔ２から形成することにより、上記角部Ｒ１、隅部Ｒ２の半径を１ｍｍ程度にすると共に、突出量Ｈを約７．２ｍｍにする。
　【００３６】
　この第三ドロー工程（ｂ３）後、図６に示すように、ピアス工程（ｃ）となる。ピアス工程（ｃ）では、図１０に示すように、第三ドロー工程（ｂ３）で成形された第三段階凸部Ｔ３の長孔該当部に長孔６の下孔６ａを打ち抜くことになる。すなわち、第三段階凸部Ｔ３の底壁部Ｔ３ａを打ち抜くことにより、第三段階凸部Ｔ３の内面全体が長孔６の下孔６ａになる。ただし、この底壁部Ｔ３ａを打ち抜いた第三段階凸部Ｔ３の内面の先端に剪断エッヂ部（バリ）Ｔ３ｂが生じる。
　【００３７】
　そこで、図６に示すように、ピアス工程（ｃ）後に面押し工程（ｄ）を入れることにより、ピアス工程（ｃ）によって生じた剪断エッヂ部Ｔ３ｂを面押しにより取り除く。すなわち、面押し工程ｄでは、図１１に示すように、上記各ドロー工程（ｂ１、ｂ２、ｂ３）によってせり出されて下孔６ａの周囲に形成されたその下孔６ａの先端側の部分を面押しすることによって、半円状の開口縁２３ａとなった周壁部２３を成形する。
　【００３８】
　その後、図６に示すように、上記周壁部２３の開口縁２３ａを整形するフォーミング工程（ｅ）と、このフォーミング工程（ｅ）によって整形された下孔６ａの周壁部２３をリストライクし断面を丸くかつ厚く成形することによって、周壁部２３からリストライク部２４を成形するリストライク工程（ｆ）と、このリストライク工程（ｆ）により形成したリストライク部２４を両面凸条出しして基板２の各面２２ａ、２２ｂに凸条６１１ａ、６１１ｂを形成する両面凸条出し工程（ｇ）を行う。
　【００３９】
　図１２は、フォーミング工程（ｅ）後の周壁部２３の断面形状を示している。フォーミング工程（ｅ）では、周壁部２３の開口縁２３ａを外側に折り曲げるような整形をすることにより、後のリストライク工程（ｆ）における板厚の増加を容易にするようになっている。
　【００４０】
　図１３は、リストライク工程（ｆ）後のリストライク部２４の断面形状を示している。リストライク工程（ｆ）では、整形後の周壁部２３について、押圧成形することにより、端面が半円形の断面形状に丸く形成され、かつより厚く形成されたリストライク部２４を成形するようになっている。
　【００４１】
　図１４は、両面凸条出し工程（ｇ）後の凸条６１１ａ、６１１ｂの断面形状を示している。各凸条６１１ａ、６１１ｂは、その端面が半円状に盛り上がるように形成されていると共に、長孔６に滑らかにつながるように形成されている。
　【００４２】
　なお、凸条が図２に示すような他方の面２２ｂ側（一方の面２２ａ側でも可）に突出する凸条６１１だけを成形する場合には、両面凸条出し工程（ｇ）に代えて片面凸条出し工程（図示せず）を実施する。この片面凸条出し工程では、図１３に示したリストライク部２４についてその細部を整形するのみで、同リストライク部２４のほぼ全体を残すようになる。すなわち、リストライク部２４の端面を各凸条６１１ａ、６１１ｂの端面と同様に半円状に整形し、同角部Ｒ１も各凸条６１１ａ、６１１ｂの端面と同じような大きな半径で湾曲する曲面状に整形することにより、一方にのみ突出する凸条６１１（図１、図２参照）を成形する。
　【００４３】
　そして、上記両面凸条出し工程（ｇ）あるいは片面凸条出し工程を実施した後に、図示しないシェービング工程により、巻掛板部２２の外周面やボルト孔３をきれいに仕上げる。（なお、このシェービング工程は、上記基礎カット工程（ａ）後であれば、どの時点で実施してもよい。）
　次に、図６に示すように、巻掛板部２２の周縁部についてＣ面打ちするＣ面打ち工程（ｈ）と、屈曲部２ａで巻掛板部２２を所定量屈曲させるベント工程（ｉ）を実施する。また、ベント工程（ｉ）と同時に、あるいは前後して、図１に示す湾曲凸条３１を成形することが好ましい。
　【００４４】
　その後、固定板部２１の輪郭をカットすることにより、基板２を所定の形状のベルト取付金具Ａ１として切り離すセパレート工程（ｊ）を実施する。以上の一連のプレス加工により、帯状の鋼Ｋからベルト取付金具Ａ１が自動的にかつ連続的に成形されることになる。また、鋼Ｋについては、ベルト取付金具Ａ１を切り離す際に、図６に示すように、分断してもよく、またこの分断を実施しなくてもよい。なお、分断することにより、廃材としての鋼Ｋが細かくなり、かさばらなくなるので、容器等への収納が容易になる。
　【００４５】
　上記ベルト取付金具Ａ１の製造方法によれば、第一から第三にわたるドロー工程（ｂ１、ｂ２、ｂ３）により、周壁部２３を基板２の面から大きくせり出させることができるので、その周壁部２３を基板２の両面に凸条出しして形成した一方及び他方の凸条６１１ａ、６１１ｂも基板２の各面２２ａ、２２ｂから大きく突出させることができる。したがって、一方の長縁部６９１に当接するベルト１３の接触面積が極めて大きくなるので、ベルト１３の面圧を極めて小さな値まで下げることができる。
　【００４６】
　また、面押し工程（ｄ）によって剪断エッヂ部Ｔ３ｂを滑らかな面に形成した周壁部２３について、さらにフォーミング工程（ｅ）及びリストライク工程（ｆ）を経た後、両面凸条出し工程（ｇ）により一方及び他方の凸条６１１ａ、６１１ｂを成形しているので、これらの凸条６１１ａ、６１１ｂの表面を滑らかに仕上げることができる。すなわち、剪断エッヂ部Ｔ３ｂを取り除くことによって、フォーミング工程（ｅ）において、剪断エッヂ部Ｔ３ｂにおける微少なＶ字状の溝から亀裂が進行してしまうのを防止することができる。しかも、フォーミング工程（ｅ）、リストライク工程（ｆ）、両面凸条出し工程（ｇ）を経ることにより、一方及び他方の凸条６１１ａ、６１１ｂを徐々に成形することができるので、これらの凸条６１１ａ、６１１ｂの表面を滑らかに仕上げることができる。
　【００４７】
　さらに、上述した一連のプレス工程で各凸条６１１ａ、６１１ｂの角部すなわち端面の断面形状を丸く仕上げることができることから、別工程で仕上加工やコーティング加工を行う必要がなくなる。したがって、コストの低減を図ることができる。
　【００４８】
　また、両面凸条出し工程（ｇ）に代えて片面凸条出し工程を実施した場合も、上述したことと同様の効果を得ることができる。ただし、凸条６１１は、基板２の一方にのみ突出させるだけですむので、リストライク部２４の端面や角部Ｒ１を大きな半径の曲面状に形成することにより、リストライク工程（ｆ）をもって片面凸条出し工程に代えることもできる。
　【００４９】
　次ぎに、この発明の第２実施例を図１５を参照して説明する。ただし、図１〜図１４に示す第１実施例の構成要素と共通する要素には同一の符号を付しその説明を簡略化する。この第２実施例が第１実施例と異なる点は、長孔６における一方の長縁部６９１及び他方の長縁部６９２が直線状に形成されている点である。
　【００５０】
　すなわち、長孔６が、図１５（ａ）に示すように、平行に長く形成されている。また、凸条６１１は、一方の長縁部６９１にのみ形成されている。そして、この凸条６１１は、図１５（ｂ）に示すように、基板２の他方の面２２ｂ側にのみ突出するように形成されている。なお、この凸条６１１は、図１５（ｃ）に示すように、一方の凸条６１１ａ及び他方の凸条６１１ｂとして、基板２の一方の面２２ａ及び他方の面２２ｂからそれぞれ突出するように形成してもよい。
　【００５１】
　上記のように構成されたベルト取付金具Ａ１においては、凸条６１１や、一方の凸条６１１ａ及び他方の凸条６１１ｂの構成に関して、上記第１実施例と同様の作用効果を奏する。また、ベルト取付金具Ａ１の製造方法も上記第１実施例と同様であり、同実施例と同様の作用効果を奏する。
　【００５２】
　次ぎに、この発明の第３実施例を図１６を参照して説明する。ただし、図１５に示す第２実施例の構成要素と共通する要素には同一の符号を付しその説明を簡略化する。この第３実施例が第２実施例と異なる点は、凸条６１１が一方の長縁部６９１及び２つの短縁部７、７の部分に形成されている点である。
　【００５３】
　すなわち、凸条６１１が、図１６（ａ）に示すように、長孔６における一方の長縁部６９１及び２つの短縁部７、７を巻くように形成されている。そして、この凸条６１１は、図１６（ｂ）に示すように、基板２の他方の面２２ｂ側にのみ突出するように形成されている。なお、この凸条６１１は、図１６（ｃ）に示すように、一方の凸条６１１ａ及び他方の凸条６１１ｂとして、基板２の一方の面２２ａ及び他方の面２２ｂからそれぞれ突出するように形成してもよい。
　【００５４】
　上記のように構成されたベルト取付金具Ａ１においては、凸条６１１や、一方の凸条６１１ａ及び他方の凸条６１１ｂによって、短縁部７、７を強化することができる。その他、上記第２実施例と同様の作用効果を奏する。
　【００５５】
　次ぎに、この発明の第４実施例を図１７を参照して説明する。ただし、図１５に示す第２実施例の構成要素と共通する要素には同一の符号を付しその説明を簡略化する。この第４実施例が第２実施例と異なる点は、凸条６１１が一方の長縁部６９１、他方の長縁部６９２及び２つの短縁部７、７の部分に形成されている点である。
　【００５６】
　すなわち、凸条６１１が、図１７（ａ）に示すように、長孔６における全周にわたって形成されている。そして、この凸条６１１は、図１７（ｂ）に示すように、基板２の他方の面２２ｂ側にのみ突出するように形成されている。なお、この凸条６１１は、図１７（ｃ）に示すように、一方の凸条６１１ａ及び他方の凸条６１１ｂとして、基板２の一方の面２２ａ及び他方の面２２ｂからそれぞれ突出するように形成してもよい。
　【００５７】
　上記のように構成されたベルト取付金具Ａ１においては、凸条６１１や、一方の凸条６１１ａ及び他方の凸条６１１ｂによって、長孔６の全体を強化することができる。その他、上記第２実施例及び第３実施例と同様の作用効果を奏する。
　【００５８】
　【発明の効果】
　請求項１に係る発明においては、板状体における一方の面及び他方の面からそれぞれ突出する一方の凸条及び他方の凸条を有するように形成されているから、一方の長縁部に当接するベルトの接触面積が大きくなる。したがって、ベルトの面圧を低減することができる。さらに、ベルトの折り返される方向に沿って、一方の長縁部の角部が丸く形成されているから、この角部でベルトが損傷を受けるのを防止することができる。しかも、角部が丸められており、この角部に塩ビ又はポリエチレン等のコーティング加工をする必要がないから、このようなコーティング加工に要する費用を低減することができる。すなわち、コストの低減を図ることができる。
　【００５９】
　そして、特にこの発明においては、第一から第三にわたるドロー工程により、周壁部を板状体の面から大きくせり出させることができるので、その周壁部を板状体の両面に凸条出しして形成した一方及び他方の凸条も板状体の各面から大きく突出させることができる。したがって、一方の長縁部に当接するベルトの接触面積が極めて大きくなるので、ベルトの面圧を極めて小さな値まで下げることができる。
　【００６０】
　また、面押し工程によって剪断エッジ部を滑らかな面に形成した周壁部について、さらにフォーミング工程及びリストライク工程を経た後、両面凸条出し工程により一方及び他方の凸条を成形しているので、これらの凸条の表面を滑らかに形成することができる。すなわち、剪断エッジ部を取り除くことによって、フォーミング工程において、剪断エッジ部における微少なＶ字状の溝から亀裂が進行してしまうのを防止することができる。しかも、フォーミング工程、リストライク工程、両面凸条出し工程を経ることにより、一方及び他方の凸条を徐々に成形しているので、これらの凸条の表面を滑らかに仕上げることができる。
　【００６１】
　さらに、上述した一連のプレス工程で各凸条の角部を丸く仕上げることができることから、別工程で仕上加工やコーティング加工を行う必要がなくなる。したがって、コストの低減を図ることができる。
　【００６２】
　また、請求項２に係る発明についても、上述したことと同様の作用効果を得ることができる。ただし、凸条は、板状体の一方の面側にのみ突出させるだけですむので、リストライク工程をもって片面凸条出し工程の役割を果たすように構成することもできる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　この発明の第１実施例として示したベルト取付金具の正面図である。
　【図２】
　同ベルト取付金具を示す図であって、図１におけるＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。
　【図３】
　同ベルト取付金具を示す図であって、図２におけるＩＩＩ部の拡大図である。
　【図４】
　同ベルト取付金具を示す図であって、図１におけるＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。
　【図５】
　同ベルト取付金具の自動車内における使用状態を示す説明図である。
　【図６】
　同ベルト取付金具の製造方法を示す図であって、帯状の鋼からベルト取付金具を成形する際の工程を順追って示した平面図である。
　【図７】
　同ベルト取付金具の製造方法を示す図であって、第一ドロー工程後の第一段階凸部を示す断面図である。
　【図８】
　同ベルト取付金具の製造方法を示す図であって、第二ドロー工程後の第二段階凸部を示す断面図である。
　【図９】
　同ベルト取付金具の製造方法を示す図であって、第三ドロー工程後の第三段階凸部を示す断面図である。
　【図１０】
　同ベルト取付金具の製造方法を示す図であって、ピアス工程後の第三段階凸部を示す断面図である。
　【図１１】
　同ベルト取付金具の製造方法を示す図であって、面押し工程後の長孔の下孔の部分を示す断面図である。
　【図１２】
　同ベルト取付金具の製造方法を示す図であって、フォーミング工程後の長孔の下孔の部分を示す断面図である。
　【図１３】
　同ベルト取付金具の製造方法を示す図であって、リストライク工程後の長孔の下孔の部分を示す断面図である。
　【図１４】
　同ベルト取付金具の製造方法を示す図であって、両面凸条出し工程後の一方及び他方の凸条を示す断面図である。
　【図１５】
　この発明の第２実施例として示したベルト取付金具の図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は断面図、（ｃ）は（ｂ）の他の例を示す断面図である。
　【図１６】
　この発明の第３実施例として示したベルト取付金具の図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は断面図、（ｃ）は（ｂ）の他の例を示す断面図である。
　【図１７】
　この発明の第４実施例として示したベルト取付金具の図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は断面図、（ｃ）は（ｂ）の他の例を示す断面図である。
　【図１８】
　従来例として示したベルト取付金具の正面図である。
　【図１９】
　同ベルト取付金具の断面図である。
　【符号の説明】
　１３　ベルト（腰ベルト）
　１５１　ベルト（連結ベルト）
　２　板状体（基板）
　２２ａ　一方の面
　２２ｂ　他方の面
　２３　周壁部
　２３ａ　開口縁
　２４　リストライク部
　６　長孔
　６ａ　下孔
　６１１　凸条
　６１１ａ　一方の凸条
　６１１ｂ　他方の凸条
　６９１　一方の長縁部
　６９２　他方の長縁部
　ｂ１　第一ドロー工程
　ｂ２　第二ドロー工程　ｂ３　第三ドロー工程ｂ３
　ｃ　ピアス工程
　ｄ　面押し工程
　ｅ　フォーミング工程
　ｆ　リストライク工程
　ｇ　両面凸条出し工程
　ｊ　セパレート工程
　Ａ１　ベルト取付金具
　Ａ２　ベルト取付金具
　Ｔ１　第一段階凸部
　Ｔ２　第二段階凸部
　Ｔ３　第三段階凸部
　Ｔ３ｂ　剪断エッヂ部（バリ）