【事件の表示】
　特許第３２４６７２８号「ガラス光学素子の成形方法」の請求項１〜１３、１５及び１６に係る発明の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３２４６７２８号の請求項１〜５、７、９〜１３、１５及び１６に係る発明の特許を維持する。
【理　由】
Ｉ．手続の経緯
　本件特許第３２４６７２８号の出願は、特許法第４１条の規定に基づく優先権主張を伴い（優先権主張日：平成６年１０月７日、平成７年８月１８日）平成７年１０月５日に出願された特願平７−２５９０１５号の一部を平成１１年２月１５日に新たな特許出願としたものであって、平成１３年１１月２日に特許の設定登録がなされたところ、その特許の一部につき、平成１４年７月８日付けで溝呂木寛（以下、「申立人Ａ」という）より特許異議の申立がなされ、また、平成１４年７月１５日付けで芳賀由利子（以下、「申立人Ｂ」という）より特許異議の申立がなされ、その後、以下の手続きを経ている。
　取消理由通知書　　　　　　　　　　　　　平成１４年１０月　８日
　訂正請求書　　　　　　　　　　　　　　　平成１４年１２月２４日
　特許異議意見書　　　　　　　　　　　　　平成１４年１２月２４日
　審　尋（申立人Ａに対して）　　　　　　　平成１５年　１月　９日
　審　尋（申立人Ｂに対して）　　　　　　　平成１５年　１月　９日
　特許異議審尋回答書（申立人Ａ）　　　　　平成１５年　３月１０日
　取消理由通知書　　　　　　　　　　　　　平成１６年　７月　８日
　訂正請求取下書　　　　　　　　　　　　　平成１６年　７月１６日
　訂正請求書　　　　　　　　　　　　　　　平成１６年　７月１６日
　なお、上記平成１４年１２月２４日付け訂正請求はその後の訂正請求取下により、取り下げられている。
　
II．訂正の適否
II−１．訂正事項
　本件明細書につき、平成１６年７月１６日付け訂正請求書に添付された訂正明細書に記載されるとおりの、次の（イ）〜（ハ）の訂正を求めるものである
　以下、必要に応じて、訂正前の明細書（記載箇所の特定は平成１３年８月１０日付け手続補正書により行う）を「特許明細書」といい、訂正請求書に添付された訂正明細書を「訂正明細書」という。
（イ）特許明細書の請求項１における、
「【請求項１】加熱軟化した被成形ガラス素材を、予熱した成形型で押圧成形することによりガラス光学素子を成形する方法であって、
　前記成形型の予熱温度よりも高い温度に加熱軟化した前記ガラス素材を、該予熱した成形型で押圧成形し、
　該押圧成形の開始と同時に、または押圧成形の途中で冷却を開始し、
　前記成形面近傍の温度が前記ガラス素材の粘度が１０１２ポアズに相当する温度以下になった後に成形型からガラス成形体を離型する
　ことを特徴とするガラス光学素子の成形方法。」を、
「【請求項１】加熱軟化した被成形ガラス素材を、予熱した成形型で押圧成形することによりガラス光学素子を成形する方法であって、
　前記成形型の予熱は、前記被成形ガラス素材の粘度が１０９〜１０１２ポアズに相当する温度とし、
　前記成形型の予熱温度よりも高い温度に加熱軟化した前記ガラス素材を、該予熱した成形型で押圧成形し、
　該押圧成形の開始と同時に、または押圧成形の途中で冷却を開始し、
　前記成形型の上型及び下型は同一の離型時型温度にまで冷却し、
　成形面近傍の冷却は、２０℃／分以上の冷却速度で行い、
　前記成形面近傍の温度が前記ガラス素材の粘度が１０１２ポアズに相当する温度以下になった後に成形型からガラス成形体を離型する
　ことを特徴とするガラス光学素子の成形方法。」に訂正する。
（ロ）特許明細書の請求項６及び８を削除する。
（ハ）特許明細書の請求項１６における、
「【請求項１６】加熱軟化した被成形ガラス素材を、予熱した成形型で押圧成形することによりガラス光学素子を成形する方法であって、
　前記ガラス素材の加熱の温度を該ガラス素材の粘度が１０９ポアズ未満に相当する温度とし、
　成形型の予熱の温度を前記ガラス素材の粘度が１０９〜１０１２ポアズに相当する温度とし、
　前記加熱軟化したガラス素材を前記予熱した成形型内で３〜６０秒間初期加圧し、
　前記初期加圧開始と同時に、または前記初期加圧の途中で、または前記初期加圧の終了後、前記成形型の成形面近傍を２０℃／分以上の速度で冷却し、
　前記成形面近傍の温度が前記ガラス素材の粘度が１０１２ポアズに相当する温度以下になった後に成形型からガラス成形体を離型する
　ことを特徴とするガラス光学素子の成形方法。」を、
「【請求項１６】加熱軟化した被成形ガラス素材を、予熱した成形型で押圧成形することによりガラス光学素子を成形する方法であって、
　前記ガラス素材の加熱の温度を該ガラス素材の粘度が１０９ポアズ未満に相当する温度とし、
　成形型の予熱の温度を前記ガラス素材の粘度が１０９〜１０１２ポアズに相当する温度とし、
　前記加熱軟化したガラス素材を前記予熱した成形型内で３〜６０秒間初期加圧し、
　前記初期加圧開始と同時に、または前記初期加圧の途中で、前記成形型の成形面近傍を２０℃／分以上の速度で冷却し、
　前記成形型の上型及び下型は同一の離型時型温度にまで冷却し、
　前記成形面近傍の温度が前記ガラス素材の粘度が１０１２ポアズに相当する温度以下になった後に成形型からガラス成形体を離型する
　ことを特徴とするガラス光学素子の成形方法。」に訂正する。
　
II−２．訂正の適否の判断
II−２−１．訂正の目的
　上記（イ）の訂正は、具体的には、特許明細書の請求項１において、その成形方法につき、（１）「前記成形型の予熱は、前記被成形ガラス素材の粘度が１０９〜１０１２ポアズに相当する温度とし、」、（２）「前記成形型の上型及び下型は同一の離型時型温度にまで冷却し、」及び（３）「成形面近傍の冷却は、２０℃／分以上の冷却速度で行い、」との特定事項を付加し、それぞれ、成形型の予熱温度、成形型の冷却条件、及び、ガラス素材の冷却速度について当該成形方法をより具体化し且つ限定するものであって、これらはいずれも、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　上記（ロ）の訂正は、特許明細書の請求項３及び６を削除するものであって、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　上記（ハ）の訂正は、具体的には、特許明細書の請求項１６において、その成形方法につき、（１）「前記初期加圧開始と同時に、または前記初期加圧の途中で、または前記初期加圧の終了後、」を「前記初期加圧開始と同時に、または前記初期加圧の途中で、」に訂正し、（２）「前記成形型の上型及び下型は同一の離型時型温度にまで冷却し、」との特定事項を付加するものである。先ず、当該（ハ）の（１）は、２０℃／分以上の速度で冷却する時期として挙げられていた三つの選択肢から、その一つであるところの「前記初期加圧の終了後」を除外するものであって、その成形方法をより限定するものであり、これは特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。次に、当該（ハ）の（２）は、成形型の冷却条件について、その成形方法をより具体化し且つ限定するものであって、これは特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　したがって、上記（イ）の（１）〜（ハ）の（２）の何れの訂正も、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
II−２−２．新規事項の有無
　上記（イ）の（１）の訂正により付加する事項は特許明細書の請求項８に記載されており、上記（イ）の（３）の訂正により付加する事項は特許明細書の請求項６に記載されている。
　また、上記（イ）の（２）の訂正により付加する事項は、特許明細書の段落００３５の「次いで、成形型ヒーター４４を断電することで放冷して、表１に成形時間（・・・）として示す時間の経過後に、型測温用熱電対４２で測温した上型３５及び下型３４の温度が表１に離型時型温度として示す温度になり、」の記載から、上型及び下型の温度が表１に離型時型温度として示す温度になることと、特許明細書の表１においては離型時型温度が１つのみ示されていること（以上各実施例においても同じ）から、自明なこととして導き出されるものである。更に、この種の光学ガラスの押圧成形後には、上下の型は均一に冷却ないしは徐冷されるものであり、したがって、光学ガラス成形品の離型・脱型時においては、上下の型は、通常、同一の温度条件下におかれるものであるところ、他方、特許明細書に記載の発明では、光学ガラス成形体の離型時において、成形型（上下型）に何らかの温度分布を付与するように制御しなければならないものではなく、またそのようにする理由も存在しないものであり、そうすると、特許明細書には「成形型の上型及び下型は同一の離型時型温度にまで冷却する」という事項が実質的に記載されていたに等しいものであり、このように当該技術分野の技術常識を基に特許明細書の記載をみることによっても、上記（イ）の（２）の付加事項が自明なこととして導き出せるものである。
　上記（ロ）の訂正は、単に請求項を削除するだけのものであるから、特許明細書の記載に基づかないとはいえない。
　上記（ハ）の（１）の訂正については、選択肢の一つを除外するだけのものであるから特許明細書の記載に基づかないとはいえない。上記（ハ）の（２）の訂正については、上記（イ）の（２）の理由と同じ理由により、その付加事項は、自明なこととして導き出せるものである。
　したがって、上記（イ）の（１）〜（ハ）の（２）の何れの訂正も、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内においてなされたものであって、新規事項の追加には当たらない。
II−２−３．拡張・変更の存否
　上記（イ）の（１）〜（ハ）の（２）の訂正は、いずれも、上記記載からみて明らかなように、実質的に特許請求の範囲を拡張又は変更するものには該当しない。
II−３．訂正の適否の結論
　よって、上記訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項、及び、同条第３項において準用する特許法第１２６条第２項及び第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
III．本件発明
　特許明細書は、前記訂正請求されたとおりに訂正されたものであって、訂正後の本件特許第３２４６７２８号の請求項１〜５、７及び９〜１６に係る発明（以下、それぞれ、必要に応じて、「本件発明１」〜「本件発明１６」という）は、訂正明細書の特許請求の範囲に記載される次のとおりのものである。
【請求項１】加熱軟化した被成形ガラス素材を、予熱した成形型で押圧成形することによりガラス光学素子を成形する方法であって、
　前記成形型の予熱は、前記被成形ガラス素材の粘度が１０９〜１０１２ポアズに相当する温度とし、
　前記成形型の予熱温度よりも高い温度に加熱軟化した前記ガラス素材を、該予熱した成形型で押圧成形し、
　該押圧成形の開始と同時に、または押圧成形の途中で冷却を開始し、
　前記成形型の上型及び下型は同一の離型時型温度にまで冷却し、
　成形面近傍の冷却は、２０℃／分以上の冷却速度で行い、
　前記成形面近傍の温度が前記ガラス素材の粘度が１０１２ポアズに相当する温度以下になった後に成形型からガラス成形体を離型する
　ことを特徴とするガラス光学素子の成形方法。
【請求項２】前記ガラス素材を該ガラス素材の粘度が１０５．５〜１０７．６ポアズに相当する温度になるように加熱軟化させる請求項１に記載の成形方法。
【請求項３】前記押圧成形は、被成形ガラス素材の肉厚が最終製品の中心肉厚より０．０３ｍｍ小さく、０．１５ｍｍ大きい範囲内になるように行う請求項１または２に記載の成形方法。
【請求項４】前記押圧成形に連続して２次加圧成形を行う請求項１〜３のいずれか１項に記載の成形方法。
【請求項５】前記２次加圧成形は、前記押圧成形の５〜７０％の圧力で行う請求項４に記載の成形方法。
【請求項６】削除
【請求項７】前記成形型の加熱は、高周波加熱ヒーターにより行い、成形面近傍の冷却は、該高周波加熱ヒーターを断電冷却することにより行う請求項１〜６のいずれか１項に記載の成形方法。
【請求項８】削除
【請求項９】成形型の成形面が非晶質及び／又は結晶質のグラファイト及び／又はダイヤモンドの単一成分層又は混合層からなる炭素膜で構成されている請求項１〜８のいずれか１項に記載の成形方法。
【請求項１０】ガラス成形体の離型を、前記成形面近傍の温度が前記ガラス素材の粘度が１０１２〜１０１４．５ポアズに相当する温度で行う請求項１〜９のいずれか１項に記載の成形方法。
【請求項１１】被成形ガラス素材がマーブル状のガラスプリフォームである請求項１〜１０のいずれか１項に記載の成形方法。
【請求項１２】被成形ガラス素材を気流により浮上させながら加熱することにより軟化させる請求項１〜１１のいずれか１項に記載の成形方法。
【請求項１３】加熱軟化した被成形ガラス素材の予熱した成形型への移送を、前記被成形ガラス素材を吸引保持することにより、または落下させることにより行う請求項１２記載の成形方法。
【請求項１４】加熱軟化した被成形ガラス素材の落下を、ガラス素材を加熱するために用いる浮上治具が２つ以上に分割移動することにより行う請求項１３記載の成形方法。
【請求項１５】加熱軟化した被成形ガラス素材を一定方向に落下させるためのガイド手段を用いる請求項１４記載の成形方法。
【請求項１６】加熱軟化した被成形ガラス素材を、予熱した成形型で押圧成形することによりガラス光学素子を成形する方法であって、
　前記ガラス素材の加熱の温度を該ガラス素材の粘度が１０９ポアズ未満に相当する温度とし、
　成形型の予熱の温度を前記ガラス素材の粘度が１０９〜１０１２ポアズに相当する温度とし、
　前記加熱軟化したガラス素材を前記予熱した成形型内で３〜６０秒間初期加圧し、
　前記初期加圧開始と同時に、または前記初期加圧の途中で、前記成形型の成形面近傍を２０℃／分以上の速度で冷却し、
　前記成形型の上型及び下型は同一の離型時型温度にまで冷却し、
　前記成形面近傍の温度が前記ガラス素材の粘度が１０１２ポアズに相当する温度以下になった後に成形型からガラス成形体を離型する
　ことを特徴とするガラス光学素子の成形方法。
　
IV．特許異議申立の概要
　申立人Ａは、以下の証拠を提示し、次のように主張する。
【理由−１】本件請求項１に係る発明（訂正後の本件発明１）は、甲第１号証に記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号に該当する。
【理由−２】本件請求項１、２、８、１０、１２、１３及び１６に係る発明（訂正後の本件発明１、２、１０、１２、１３及び１６）は、甲第１〜３号証に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　したがって、本件請求項１、２、８、１０、１２、１３及び１６に係る発明（訂正後の本件発明１、２、１０、１２、１３及び１６）の特許は取り消されるべきものである。
甲第１号証：特開平３−１９９１８６号公報（以下、「引用例１」という）
甲第２号証：特開平４−１１４９２４号公報（以下、「引用例２」という）
甲第３号証：特開昭６１−２６６３１７号公報（以下、「引用例３」という）
　
　申立人Ｂは、以下の証拠を提示し、次のように主張する。
【理由−３】本件請求項１及び２に係る発明は、甲第１又は２号証に記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号に該当する。
【理由−４】本件請求項１〜１３、１５及び１６に係る発明（訂正後の本件発明１〜５、７、９〜１３、１５及び１６に係る発明）は、甲第１〜９号証に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
【理由−５】本件請求項１及び１６に係る発明（訂正後の本件発明１及び１６）の特許は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものである。
　したがって、本件請求項１〜１３、１５及び１６に係る発明（訂正後の本件発明１〜５、７、９〜１３、１５及び１６）の特許は取り消されるべきものである。
　なお、申立人Ｂの特許異議申立書の「特許異議の申立てに係る特許の表示」の欄には、全請求項と表示されるが、同書「申立ての理由」の欄では請求項１４については何らの取消の理由も示されないので、請求項１４につき特許異議の申立てがなされていないものと認め、上記のとおりとした。
甲第１号証：特開平７−１０５５６号公報（以下、「引用例４」という）
甲第２号証：特開昭６０−８１０３２号公報（以下、「引用例５」という）
甲第３号証：特開昭６２−２７３３４号公報（以下、「引用例６」という）
甲第４号証：特開昭５９−２０３７３２号公報（以下、「引用例７」という）
甲第５号証：特開昭５８−８４１３４号公報（以下、「引用例８」という）
甲第６号証：特開平３−１９７３２８号公報（以下、「引用例９」という）
甲第７号証：特開昭６１−１８３１３４号公報（以下、「引用例10」という）
甲第８号証：特開昭６１−１４１４６号公報（以下、「引用例11」という）
甲第９号証：特開平６−７２７２７号公報（以下、「引用例12」という）
　
Ｖ．証拠の記載内容
Ｖ−Ａ．引用例１（特開平３−１９９１８６号公報）には、以下のことが記載される。
（Ａ−１）「（１）ガラス素材を加熱して一対の型間に搬送して押圧成形する光学素子の成形方法において、上記ガラス素材の押圧成形と冷却手段とを同時に行う工程中に、上記冷却手段は、いずれか一方の型より強制冷却すると共に、冷却の熱移動が光軸方向に温度勾配を生じるように冷却し、ガラス素材の温度が転移点以下になるまで冷却と押圧するようにしたことを特徴とする光学素子成形方法。」（特許請求の範囲）
（Ａ−２）「本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、良好な転写性を得ながら冷却時間を短縮する即ち成形サイクルタイムを短縮する光学素子成形方法を提供することを目的とするものである。」（第１頁右下欄末行〜第２頁左上欄第３行）
（Ａ−３）「本発明は・・・。押圧成形直後に、一対の成形型のいずれか一方の型より強制冷却を行い、熱の移動を強制冷却した型より光軸方向に冷却し、ガラス素材の最高温度が、その転移点以下になった時点で離型するガラス素材の成形方法である。」（第２頁左上欄第５〜１２行）
（Ａ−４）「（第１実施例）　〈中　略〉
　本実施例における被成形ガラス素材６の硝種は、ＳＫ１１でφ１５の肉厚２．５ｍｍの両凸の非球面レンズである。上記硝種形状のガラス素材６の成形方法について述べる。予め所望の形状に近似した形状に成形された非成形ガラス素材（被成形ガラス素材の誤り）６を搬送具１０を介して搬送アーム９に載置する。搬送アーム９にて被成形ガラス素材６は、加熱炉８に搬送される。加熱炉８は予め７５０℃に保持されている。この加熱炉８内に被成形ガラス素材６は搬送されて、６０秒間加熱され、その粘度が１０６〜１０８ポアズにされる。
　次に所定の温度に加熱された被成形ガラス素材６は、上金型２、下金型３の間に搬送されている。上金型２、下金型３間に搬送されてきた非成形レンズ６は、予め被成形ガラス素材６の転移点近くの温度に保持されている上金型２および下金型３間に、被成形ガラス素材６が搬送されて、第１図に矢印にて示すように下金型３の移動により押圧成形されると同時にノズル４，５よりＮ２ブローが噴出されて下金型３より冷却される。
　Ｎ２ブローの冷却により被成形ガラス素材６の熱は光軸方向に下金型３の方向に向かって奪われていく。
　上記被成形ガラス素材６の成形中において測定した被成形ガラス素材６の上表面温度、内部温度、下表面温度を第２図にて説明する。
　図に示すように、被成形ガラス素材６の加熱直後は、上表面温度と下表面温度が内部温度に対し若干高くなるが、押圧と共に被成形ガラス素材６の温度は降下し、下金型３側からのＮ２ブローによる強制冷却により下表面温度の温度効果が速く数秒後には上表面温度、内部温度、下表面温度の順に温度勾配が生じていることが解る。押圧終了（成形後）は、被成形ガラス素材６の最高温である上表面温度が転移点以下に成った時点であり、その時点では、下表面温度、内部温度は転移点以下になって固化した状態にあるものである。そのために表面固化、内部高温の状態が発生せず内部収縮によるヒケの発生がなくなり良好な転写性が得られる。この強制冷却による方法のため、被成形ガラス素材６の温度を上記温度勾配を生じさせた状態で転移点以下にするのに要する時間は、数秒〜数十秒であり押圧時間を大きく短縮することができ成形サイクルタイムが短縮できる。」（第２頁左下欄第１３行〜第３頁右上欄第１７行）
（Ａ−５）「（実施例２）
　本実施例においてその成形装置の構成は、第１実施例と同一につき、その説明は省略する。従って、成形方法のみを説明する。
　〈中　略〉
　加熱された被成形ガラス素材６は、上金型２と、下金型３間に搬送されて、下金型３の上昇により押圧成形される。上記の場合において被成形ガラス素材６は肉厚３．８ｍｍと厚いため、上金型２、下金型３の温度は、予め転移点以上に保存されている。押圧成形と同時にノズル４，５よりＮ２が吐出されて下金型３より冷却される。
　〈中　略〉
　そのため被成形ガラス素材６の加熱温度は低くすることができ、上記条件により粘度１０８．５〜１０１１ポアズとされる。下金型３の温度は、同様に被成形ガラス素材６の粘度１０８．５〜１０１１ポアズに対応する温度（転移点以上）に保持されている。このため押圧後に被成形ガラス素材６が自然に固化するということはなく、強制冷却により固化される。上記の場合第３図に示すような温度変化を示すものである。被成形ガラス素材６と上金型２と下金型３の温度がほぼ等しい状態の冷却速度であることがわかる。これによりヒケの発生がないレンズは成形できるのである。
　成形直後の上金型２下金型３の型温は、転移点以上であるが、強制冷却により被成形ガラス素材６の最高温度が転移点以下になった時点に離型するので、各金型の被成形ガラス素材６によるガラスの付着、およびそれに伴う型への負荷にはならない。
　〈中　略〉
　また、本実施例においては、初期の被成形ガラス素材６の温度と、各金型２，３の温度と等しい状態にしたが、これに限るものではなく変形量の大きなレンズなどの場合においては成形ガラス素材の温度をより高くして行えばよいことは、自明なことである。」（第３頁左下欄第１行〜第４頁左上欄第１２行）
　
Ｖ−Ｂ．引用例２（特開平４−１１４９２４号公報）には、「光学素子の製造方法」に関し、以下のことが記載される。
（Ｂ−１）「この加熱温度管理によりガラス素材Ｇならびに各金型の温度が所定の温度、例えば金型温度がガラス転移点以上ガラス屈伏点以下、ガラス材料Ｇがガラス軟化点以上の所定の温度となったときに、胴型１５内で第１の金型１０と第２の金型１１とでガラス材料Ｇを加圧する。」（第４頁左上欄第４〜１０行）
　
Ｖ−Ｃ．引用例３（特開昭６１−２６６３１７号公報）には、「ガラス素材の加熱方法と装置」に関し、以下のことが記載される。
（Ｃ−１）「光学ガラス片２７と支持台２２との間に加圧ガスのフィルム層が形成され、上記光学ガラス片２７は、支持台２２から浮上して非接触状態に保持される。
　この状態で・・・光学ガラス片２７を加熱炉３２内に収容する・・・。そして、ヒータ３４に通電し、光学ガラス片２７を加熱して軟化させる。
　光学ガラス片２７が押圧成形できる状態になったら、中空アーム２９を後退させて光学ガラス片２７を加熱炉３２から引き出し、・・・搬送させる。つぎに、中空アーム２９を軸まわりに１８０度回動させて加熱軟化された光学ガラス片２７を下型３５に落下させ、上型（・・・）を装着してレンズの成形を行う。」（第３頁右下欄第１０行〜第４頁左上欄第５行）
　
Ｖ−Ｄ．引用例４（特開平７−１０５５６号公報）には、以下のことが記載される。
（Ｄ−１）「【請求項１】硝子素材を加熱軟化し、成形用型でプレスして、光学素子を成形する方法において、１０７〜１０９ｄＰａＳの粘度になるように、加熱した硝子素材を、その硝子素材の１０１０〜１０１２ｄＰａＳの粘度に相当する温度に調温した成形用型でプレスすることを特徴とする光学素子の成形方法。」（特許請求の範囲第１項）
（Ｄ−２）「【発明の目的】本発明は、上記事情に基いてなされたもので、ガラス成形品に割れや成形不良が発生しないように、成形用型および硝子素材を温度制御する最適条件を設定した光学素子の成形方法を提供しようとするものである。」（段落０００９）
（Ｄ−３）「この場合、プレス中に硝子素材の温度は低下し、プレス完了時には、金型温度（１０１０〜１０１２ｄＰａＳの粘度に相当する温度）に一致するが、そのまま、型開きをせず、１０１３ｄＰａＳの粘度に相当する温度以下迄、冷却してから、プレス圧力を解除して、型開きをした方が、成形品における形状の転写性が良い。」（段落００１３）
（Ｄ−４）「図４は、硝子素材を胴型内に入れて、上下型部材で、プレス成形してから、成形されたレンズを取り出す迄の、硝子と型との温度変化を、その時の硝子素材の粘度換算で表わしたものである。図中、ｔ０はプレス開始の瞬間で、硝子温度は急激に低下し、成形用型の温度は、僅かに上昇し、ｔ１時点で、両者の温度が一致するのである。この時、すでに必要な肉厚精度は出ており、ｔ２時点で、成形用型の初期温度（１０１０ｄＰａｓの粘度に相当）となり、さらに、圧力をかけたまま冷却し、ｔ３時点で１０１３ｄＰａＳの粘度に相当する温度となった時、上型部材を上昇させ、成形品を離型する。」（段落００１７）
　
Ｖ−Ｅ．引用例５（特開昭６０−８１０３２号公報）には、「高精度ガラスレンズの成形方法」に関し、以下のことが記載される。
（Ｅ−１）「その目的とするところは先ず高速度荒摺、研磨により最終のガラスレンズに近い所望の重量範囲のガラス素材を作り、これを直接プレスして高精度ガラスレンズを短時間に効率よく作る方法を提供するものである。」（第３頁左上欄第９〜１４行）
（Ｅ−２）「本発明は第１工程としてガラス小塊を荒摺研磨して最終のガラスレンズに近い所望の重量範囲のガラス素材を作り、第２工程として上記ガラス素材を軟化点（１０１１〜１２ポイズ）以上の温度に加熱し、第３工程として上記加熱したガラス素材を転移点（１０１３〜１４ポイズ）以上の温度に加熱したガラス状炭素、炭化珪素、窒化珪素、サイアロンのような高温度にてガラスに付着しにくい材料にて作つたガラスレンズ用成形型に装入し加圧成形し、第４工程としては成形型を加圧した状態で転移点（１０１３〜１４ポイズ）未満の温度まで徐冷し、その後成形型の圧力を除去してガラスレンズを作る」（第３頁左上欄第１５行〜右上欄第８行）
　
Ｖ−Ｆ．引用例６（特開昭６２−２７３３４号公報）には、「光学素子の成形方法」に関し、以下のことが記載される。
（Ｆ−１）「本発明光学素子の成形方法は、ガラス素材を加熱した後成形用金型により押圧成形して成形する光学素子の成形方法において、前記ガラス素材を、当該ガラス素材の粘度が１０６ポアズ乃至１０８ポアズとなる温度に加熱するとともに前記成形用金型の温度を、前記ガラス素材の転移点から、転移点未満より２００度低い温度範囲に設定し、さらに・・・成形用金型を使用するとともに押圧成形中の成形用金型の加熱を行なうことなく成形するものである。」（第２頁左下欄第９〜１９行）
　
Ｖ−Ｇ．引用例７（特開昭５９−２０３７３２号公報）には、「レンズの成形方法と装置」に関し、以下のことが記載される。
（Ｇ−１）「なお、上記各実施例では、レンズ素材１３の粘度は１０６ポアズとしたが、これに限定されるものではなく、型温とレンズ素材１３との温度差を５０℃にして成型速度を１００ｍｍ／ｍｉｎ程度に遅くすれば、１０７ポアズの粘度でも可能である。また、粘度の下限値としては、レンズ素材１３が自重により変形を生じない１０５．５ポアズまで可能である。」（第６頁右下欄第１２〜１９行）
　
Ｖ−Ｈ．引用例８（特開昭５８−８４１３４号公報）には、「精密ガラス製品の成形方法」に関し、以下のことが記載される。
（Ｈ−１）「なお、上述の実施例２〜７においては、加圧工程で採用した荷重を一定に保持したまま又は徐々に低下させながら、ガラスの粘度が約１０１１〜１０１３ポアズになる温度に鋳型体を冷却しているが、このような操作は必須ではない。すなわち、ガラス成形体を鋳型（の形状）に一致するように保持するような荷重を加えておかなければならないが、そのような荷重は加圧工程において最初に加えられる荷重よりかなり低くなつていてもよい。同様に、加圧工程において加えられる圧力よりも大きい圧力を用いることもできるが、実際的な利点はない。」（第１１頁左上欄第７〜１９行）
　
Ｖ−Ｊ．引用例９（特開平３−１９７３２８号公報）には、「光学素子製造装置」に関し、以下のことが記載される。
（Ｊ−１）「加熱部のシリンダ６２により載置台６６を少し上昇させ、上記吸着手段５０の下面側に吸着されている成形用素材を吸着解除により載置台６６上に置く。」（第５頁右下欄第１２〜１５行）
（Ｊ−２）「該冷却過程では、シリンダ１０４により下型部材１１４を上方へと適度の圧力（但し、シリンダ１２２による上型部材１２８の下方への押圧力より小さい圧力）で押圧して、光学素子の収縮に伴うヒケの発生を防止する。」（第７頁左上欄第３〜８行）
　
Ｖ−Ｋ．引用例１０（特開昭６１−１８３１３４号公報）には、「光学ガラス素子のプレス成形用型」に関し、以下のことが記載される。
（Ｋ−１）「これらの型のプレス面を超微細なダイヤモンド砥粒を用いて鏡面研磨した。次に、この研磨面上にイオンビームスパッタ法により約１μｍの厚さでダイヤモンド薄膜又はダイヤモンド型炭素薄膜を形成した。」（第２頁左下欄第１６〜末行）
　
Ｖ−Ｌ．引用例１１（特開昭６１−１４１４６号公報）には、「ガラス物品の軟化方法」に関し、以下のことが記載される。
（Ｌ−１）「多孔質部材に反対側から加圧ガスを導入しながら多孔質部材上にガラスを接触させることなく浮上させたまま、前記ガラスをプレスすることができる程度まで加熱軟化させる構成を有している。」（第２頁左上欄第４〜８行）
　
Ｖ−Ｍ．引用例１２（特開平６−７２７２７号公報）には、「光学素子の成形方法」に関し、以下のことが記載される。
（Ｍ−１）「ガラス素材４０が、下型部材１８の成形面１８ｂ上に供給された後、エアシリンダ２２のピストンロッド２２ａを押し出し動作させて、ガラス素材４０の上面に上型部材１６の成形面１６ｂを当接させ、ガラス素材４０にプレス圧を印加させる。このプレス圧が印加されて、上型部材１６が徐々に下方に移動すると、ガラス素材４０は、しだいに水平方向に押しつぶされて、最終的には、図１に示した様な状態となる。この状態においては、ガラス素材４０の上下には、上型部材１６の成形面１６ｂと下型部材１８の成形面１８ｂの形状が転写された光学機能面４０ａ，４０ｂが形成されており、また、ガラス素材４０の厚みは、所望の厚みに成形されている。
　この後、成形された凹レンズ（ガラス素材４０）は徐々に冷却され、所定の温度まで温度が低下した時に、この凹レンズはオートハンド等により、胴型１４の開口穴１４ｄを介して外部に取り出されるわけであるが、この冷却の過程において、前述した上型部材１６と下型部材１８の熱膨張係数の値が重要な意味を持つこととなる。」（段落００２０及び００２１）
（Ｍ−２）「＜実施例＞
　型部材　　材質：ＳＵＳ３０３
　　　〈中　略〉
　成形条件　プレス条件：温度　６２０°Ｃ
　　　　　　　　　　　　荷重　３００ｋｇ（３０００Ｎ）
　　　　　　　　　　　　時間　３０秒
　　　　　　冷却速度：−２０°Ｃ／ｍｉｎ
　　　　　　上下型温度差：２°Ｃ以内
　　　　　　離型取り出し温度：４８０°Ｃ」（段落００３１の抜粋）
　
VI．当審の判断
VI−１．理由−１及び２について
VI−１−１．本件発明１
　引用例１には、前記摘示（Ａ−１）及び（Ａ−３）によれば、「ガラス素材を加熱して一対の型間に搬送して押圧成形する光学素子の成形方法において、上記ガラス素材の押圧成形と冷却手段とを同時に行う工程中に、上記冷却手段は、いずれか一方の型より強制冷却し、ガラス素材の温度が転移点以下になるまで冷却と押圧し、ガラス素材が転移点以下になった時点で離型するする、光学素子成形方法」に関する発明であって、また、該成形方法は、前記前記（Ａ−５）と第３図によれば、一対の型である上下の型は、予め１０８．５〜１０１１ポアズに対応する温度（転移点以上）に保持され、ガラス素材は型の温度よりも高くして押圧成型するという発明が記載されている。
　そこで、本件発明１と引用例１に記載の発明とを対比する。
　引用例１に記載の発明は、本件発明１と同じように、加熱軟化した被成形ガラス素材を予熱した成形型で押圧成形することにより光学素子を成形する方法に関するものであって、その「光学素子」、「ガラス素材」、「型」、「強制冷却」は、それぞれ、本件発明１の「ガラス光学素子」、「被成形ガラス素材」、「成形型」、「冷却」に相当する。
　また、引用例１に記載の発明の冷却は、本件発明１と同じように、押圧成形の開始と同時に行われるものであり、そして、その成形方法では、本件発明１と同じように、ガラス素材を型の予熱温度よりも高い温度に加熱軟化して押圧成形するものである。
　更に、その成形方法ではガラス素材が転移点以下になった時点で離型するものであるから、そのガラス素材は、ガラス素材が転移点以下、即ち、その粘度が１０１２ポアズ以下に相当する温度になった後に離型されることはいうまでもない。
　よって、両者は、
「加熱軟化した被成形ガラス素材を、予熱した成形型で押圧成形することによりガラス光学素子を成形する方法であって、
　前記成形型の予熱は、前記被成形ガラス素材の粘度が１０９〜１０１２ポアズに相当する温度とし、
　前記成形型の予熱温度よりも高い温度に加熱軟化した前記ガラス素材を、該予熱した成形型で押圧成形し、
　該押圧成形の開始と同時に、冷却を開始し、
　前記成形面近傍の温度が前記ガラス素材の粘度が１０１２ポアズに相当する温度以下になった後に成形型からガラス成形体を離型する、ガラス光学素子の成形方法」である点で一致し、以下の点で相違する。
【相違点１】当該成形方法の離型時の条件につき、本件発明１は、「前記成形型の上型及び下型は同一の離型時型温度にまで冷却する」との特定事項を具備するのに対し、引用例１に記載のものは、そのことが示されず、当該特定事項を具備しない点
【相違点２】当該成形方法の押圧成型時の冷却条件につき、本件発明１は、「成形面近傍の冷却は、２０℃／分以上の冷却速度で行う」との特定事項を具備するのに対し、引用例１に記載のものではその特定事項が具体的に示されない点
　以下、上記相違点について検討する。
【相違点１について】
　引用例１に記載の発明では、その前記（Ａ−１）及び（Ａ−４）と第２及び３図で示されるように、一方の型のみからの強制冷却により、ガラス素材に温度勾配を形成し、そして、一方の型のみからの強制冷却により、その温度勾配を略保持したままで、ガラス素材（ガラス成形体）をガラス転移点以下、すなわち離型温度までに冷却するものであるから、そこでの発明では、一対の上下の型は、離型時の型温度が同一となることは通常あり得ないものである。また、引用例１に記載の発明において、本件発明１のように「成形型の上型及び下型は同一の離型時型温度にまで冷却する」とすることの動機づけもない。
　このように、上記相違点に関する特定事項が、引用例１に記載の発明から自明なこととして導き出せるものではなく、また、引用例１に記載の発明に基づいて当業者が容易に想到できるものでもない。
　そうすると、他の相違点２について検討するまでもなく、本件発明１は、引用例１に記載された発明であるということはできず、また、引用例１に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるということもできない。
　次に、上記相違点１につき、引用例２及び３の記載をみる。
　引用例２では、ガラス材料Ｇを押圧成形する場合における一般的な金型温度とガラス材料Ｇの温度条件等が記載され、また、引用例３では、光学ガラス片を押圧成形する場合における当該光学ガラス片の加熱方法等が記載される。これら引用例２及び３に記載される発明は、一般的な熱条件下で押圧成形によりガラス成形品を得るものであって、通常の冷却条件でガラス成形品が冷却され、通常の冷却条件でその成形型が冷却されるものと解されるので、その成形型の上型及び下型は同一の離型時型温度にまで冷却されると解されるとしても、引用例２及び３に記載の発明では、引用例１に記載の発明のように、押圧成形の開始と同時に冷却を開始するという特殊な冷却条件で成形されるものではなく、したがって、引用例２及び３に記載される発明を引用例１に記載される発明に敢えて適用しなければならないとする動機づけが存在しないものである。
　そうすると、引用例２及び３に記載の発明をみても、引用例１に記載の発明において、「成形型の上型及び下型は同一の離型時型温度にまで冷却する」との特定事項を採択することが容易に想到することができるものではない。
　したがって、他の相違点２について検討するまでもなく、本件発明１は引用例１〜３に記載される発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるということはできない。
VI−１−２．本件発明２、１０、１２、１３及び１６
　本件発明２、１０、１２及び１３は訂正後の本件請求項１を引用し、本件発明の特定事項を全て具備するものである。また、本件発明１６は、本件発明１の構成を実質上全て具備するものである。
　したがって、本件発明２、１０、１２、１３及び１６は、上記VI−１−１．で説示した理由と同じ理由により、引用例１〜３に記載される発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるということはできない。
　
VI−２．理由３及び４について
VI−２−１．本件発明１
その−１
　引用例４には、前記摘示（Ｄ−１）及び（Ｄ−４）と図４の記載によれば、「硝子素材を加熱軟化し、成形用型でプレスして、光学素子を成形する方法において、１０７ 〜１０９ｄＰａＳの粘度になるように加熱した硝子素材を、上下型部材からなりその硝子素材の１０１０〜１０１２ｄＰａＳの粘度に相当する温度に調温した成形用型で、プレス成形し、当該硝子素材が１０１３ｄＰａＳの粘度に相当する温度となった時、成形品を離型する硝子光学素子の成形方法」に関する発明が記載されている。
　そこで、本件発明１と引用例４に記載される発明とを対比する。
　引用例４に記載される発明は、本件発明１と同じように、「加熱軟化された硝子素材を、予熱した成形用型でプレスすることにより硝子光学素子を成形する方法」に関するものであって、その「硝子光学素子」、「硝子素材」、「成形用型」は、それぞれ、「ガラス光学素子」、「被成形ガラス素材」、「成形型」に相当する。
　また、引用例４に記載の発明の成形方法では、成形用金型の温度は、換算によれば、１０１０〜１０１２ポアズとなり、これは本件発明１の数値範囲に含まれ、同様に、その成形型の温度及び離型時の成形品の温度は、本件発明１の規定を満たすものである。更に、引用例４に記載の発明では、通常の冷却方法により、硝子素材を冷却するものであるから、成形品の離型時には、成形用型の上型及び下型は、本件発明１と同じように同一の温度になっているものと認められる。
　よって、両者は、「加熱軟化した被成形ガラス素材を、予熱した成形型で押圧成形することによりガラス光学素子を成形する方法であって、
　前記成形型の予熱は、前記被成形ガラス素材の粘度が１０９〜１０１２ポアズに相当する温度とし、
　前記成形型の予熱温度よりも高い温度に加熱軟化した前記ガラス素材を、該予熱した成形型で押圧成形し、
　前記成形型の上型及び下型は同一の離型時型温度にまで冷却し、
　前記成形面近傍の温度が前記ガラス素材の粘度が１０１２ポアズに相当する温度以下になった後に成形型からガラス成形体を離型するガラス光学素子の成形方法」である点で一致し、以下の点で相違する。
【相違点イ】該成形方法において、本件発明１では、「該押圧成形の開始と同時に、または押圧成形の途中で冷却を開始し、成形面近傍の冷却は、２０℃／分以上の冷却速度で行う」との特定事項を具備するのに対し、引用例４に記載の発明では、前記（Ｄ−４）によれば、必要な肉厚精度を得た後、即ち、プレス成形完了後に、冷却するものであって、プレス成形と同時又はプレス成形の途中で２０℃／分以上の冷却速度で冷却を開始するものではなく、引用例４に記載の発明では当該特定事項を具備しない点。
その−２
　引用例５には、前記摘示（Ｅ−２）によれば、「第２工程としてガラス素材を軟化点（１０１１〜１２ポイズ）以上の温度に加熱し、第３工程として上記加熱したガラス素材を転移点（１０１３〜１４ポイズ）以上の温度に加熱したガラス状炭素、炭化珪素、窒化珪素、サイアロンのような高温度にてガラスに付着しにくい材料にて作つたガラスレンズ用成形型に装入し加圧成形し、第４工程として成形型を加圧した状態で転移点（１０１３〜１４ポイズ）未満の温度まで徐冷し、その後成形型の圧力を除去してガラスレンズを作る」という発明が記載されている。
　そこで、本件発明１と引用例５に記載される発明とを対比すると、両者は以下の点で相違する。
【相違点ロ】該成形方法において、本件発明１では、「該押圧成形の開始と同時に、または押圧成形の途中で冷却を開始し、成形面近傍の冷却は、２０℃／分以上の冷却速度で行う」との特定事項を具備するのに対し、引用例５に記載の発明では、第３工程において押圧成形は完了しており、したがって、その後の第４工程において徐冷しているものの、この徐冷は、本件発明１の「押圧成形の開始と同時に、または押圧成形の途中で」実施する冷却には該当せず、また、そこでは冷却速度は示されず、したがって、引用例５に記載の発明では当該特定事項を具備しない点
　
　このように、本件発明１は、上記相違点イ及びロに関する「該押圧成形の開始と同時に、または押圧成形の途中で冷却を開始し、成形面近傍の冷却は、２０℃／分以上の冷却速度で行う」との特定事項を具備する点で、引用例４及び引用例５に記載の発明に対して別異の発明を構成する。
　
　以下、当該相違点イ及びロにつき検討する。
　訂正明細書の記載によれば、本件発明１は、ガラス光学素子の成形方法において、「押圧成形の開始と同時に、または押圧成形の途中で冷却を開始し、成形面近傍の冷却は、２０℃／分以上の冷却速度で行う」との特定事項を採択することにより、その余の特定事項と相俟って、得られた成形品においてその表面状態及び成形型からの形状転写性が良好であるだけでなく、成形サイクル時間を大幅に短縮化することができるというガラス光学素子の成形方法を提供できたものである。
　これに対して、引用例４に記載の発明は、前記（Ｄ−２）によれば、ガラス成形品に割れや成形不良が発生しないようにすることを発明の目的とするものの、本件発明１のように、成形サイクル時間を大幅に短縮化することについてまで着目するものではなく、また、他に当該特定事項を示唆するものもなく、したがって、引用例４に記載の発明からは、上記相違点イに関する特定事項を容易に導き出すことはできない。
　また、引用例５に記載の発明は、前記（Ｅ−１）によれば、高精度ガラスレンズを短時間に効率よく作ることをその発明の目的とするものであるが、そこでは、プレスに供するガラス素材として高速度荒摺、研磨により最終のガラスレンズに近い所望の重量範囲のものを用いることによりその成型サイクルの短縮化を図るものであって、押圧処理と冷却時期の関係につき着目するものではなく、また、他に当該特定事項を示唆するものもなく、したがって、引用例５に記載の発明からは、上記相違点ロに関する特定事項を容易に導き出すことはできない。
　
　次に、上記相違点イ又は相違点ロにつき、引用例６〜１２の記載内容を順次検討する。
　引用例７ではレンズの成形方法において型とレンズ素材につき通常用いられる温度条件等が記載され、引用例８では精密ガラス製品の成形方法において加圧荷重を変移させること等が記載され、引用例９では光学素子製造方法において成形用素材を移送すること及び加圧荷重を変移させること等が記載され、引用例１０ではダイヤモンド薄膜又はダイヤモンド型炭素薄膜を形成した光学ガラス素子のプレス成形用型が記載され、そして、引用例１１ではガラスをプレス成形する方法においてガラスを接触させることなく浮上させたまま加熱軟化させること等が記載されるが、これら引用例７〜１１に記載の発明では、押圧成形の開始と同時に、または押圧成形の途中で冷却を開始することが示唆されず、またそれを教示するものもなく、したがって、これら引用例に記載の発明からは上記相違点に関する特定事項が容易に導き出せるものではない。
　引用例６では、「光学素子の成形方法において、前記ガラス素材を、当該ガラス素材の粘度が１０６ポアズ乃至１０８ポアズとなる温度に加熱するとともに前記成形用金型の温度を、前記ガラス素材の転移点から、転移点未満より２００度低い温度範囲に設定し、押圧成形中の成形用金型の加熱を行なうことなく成形する」ことが記載されるものの、この引用例６の発明では、「該押圧成形の開始と同時に、または押圧成形の途中」において積極的に冷却するものではなく、当然のこととして、２０℃／分以上であるとする冷却速度も示されない。したがって、引用例６の発明からは、上記相違点イ又はロに関する特定事項の全てが示唆されない。
（なお、この外、引用例６では、そこでの発明に対する従来技術として示される第４図において、ガラス素材の加圧下で１０℃／ｍｉｎの速度で冷却し、その後、非加圧下で２０℃／ｍｉｎの速度で冷却することが記載される。しかし、ここではそれ以上の詳細な説明がないので、その加圧は、押圧成形が完了する前の加圧であるとまでいうことはできず、また、その加圧下の冷却速度は２０℃／ｍｉｎ以上のものではなく、したがって、この第４図の記載は、上記相違点に関する特定事項を示唆するものではない。
　そもそも、当該第４図の記載は特開昭５９−１２１１２４号公報に記載される発明につき説明するものであって、当該特開昭５９−１２１１２４号公報に記載される発明は、ガラス素材と成形用金型とを等温に加熱して成形するものである。そうすると、当該第４図に記載されたものは、ガラス光学素子を成形型の予熱温度よりも高い温度に加熱する引用例４に記載の発明、引用例５に記載の発明又は本件発明１のものとは、その成形方法が基本的に異なるものであり、このため、当該第４図の方法を引用例４又は引用例５に記載の発明に適用する動機づけもない。）
　引用例１２には、その前記（Ｍ−２）によれば、光学素子の成形方法において、冷却速度：−２０°Ｃ／ｍｉｎでガラス素材を冷却することが記載されるものの、この冷却は、前記（Ｍ−１）によれば、ガラス素材を所望の厚みに成形した後に、即ち、押圧成形後に実施されるものであり、これは、本件発明１でいう「押圧成形の開始と同時に、または押圧成形の途中で冷却を開始し、成形面近傍の冷却は、２０℃／分以上の冷却速度で行う」との特定事項を導き出すための根拠とはなり得ない。
　そうすると、引用例６〜１２に記載の発明では、上記相違点イ及び相違点ロに関する特定事項が示唆ないし教示されないものであり、引用例６〜１２に記載の発明を引用例４に記載の発明に併せてみても、また、引用例６〜１２に記載の発明を引用例５に記載の発明に併せてみても、上記相違点イ及びロに関する「押圧成形の開始と同時に、または押圧成形の途中で冷却を開始し、成形面近傍の冷却は、２０℃／分以上の冷却速度で行う」との事項を採択することが容易に想到できるものではない。なお、引用例４に記載の発明に引用例５〜１２に記載の発明を併せてみても、上記相違点イに関する「押圧成形の開始と同時に、または押圧成形の途中で冷却を開始し、成形面近傍の冷却は、２０℃／分以上の冷却速度で行う」との事項を採択することが容易に想到できるものではなく、このことはいうまでもない。
　したがって、本件発明１は、引用例４又は５に記載される発明であるということはできず、また、引用例４〜１２に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるということはできない。
　
VI−２−２．本件発明２〜５、７、９〜１３、１５及び１６
　本件発明２〜５、７、９〜１３及び１５は訂正後の本件請求項１を引用し、本件発明１の特定事項を全て具備するものである。また、本件発明１６は、本件発明１の構成を実質上全て具備するものである。
　したがって、本件発明２〜５、７、９〜１３、１５及び１６は、上記VI−２−１．で説示した理由と同じ理由により、引用例４又は５に記載される発明であるということはできず、また、引用例４〜１２に記載される発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるということはできない。
　
VI−３．理由−５について
　申立人Ｂのここでの主張は、以下のとおりのものである。
（１）特許明細書の請求項１における「該押圧成形の開始と同時に、または押圧成形の途中で冷却を開始し」に関し、押圧成形の開始と同時に冷却を開始するという構成が発明の詳細な説明のどこにも記載されていない。
（２）特許明細書の請求項１６における「前記初期加圧開始と同時に、または前記初期加圧の途中で、前記成形型の成形面近傍を２０℃／分以上の速度で冷却し」に関し、初期加圧開始と同時に成形型の成形面近傍を２０℃／分以上の速度で冷却するという構成が発明の詳細な説明のどこにも記載されていない。
　以下に検討する。
　訂正後の請求項１６に係る発明の「初期加圧開始と同時に成形型の成形面近傍を２０℃／分以上の速度で冷却する」との特定事項については、訂正明細書の実施例４−１、４−２等の実施例の箇所（表１を含む）にその具体的構成が明示されるものである。
　また、上記訂正後の請求項１に係る発明の「押圧成形の開始と同時に冷却を開始する」との特定事項については、訂正後の明細書の段落０００８、００１５〜００１７の箇所から自明なものとしてその構成が把握できるものであり、また、その特定事項の具体的構成は、訂正後の明細書の実施例４−１、４−２等の実施例の箇所（表１を含む）から、同じく、自明なものとして把握することができるものである。
　このように、訂正後の請求項１及び１６に係る発明の特定事項が、訂正明細書の発明の詳細な説明の項に記載されており、又は、実質上記載されているものであるから、本件発明１及び１６は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものであるということはできない。
　
VII.　まとめ
　特許異議申立の理由及び証拠によっては、訂正後の本件請求項１〜５、７、９〜１３、１５及び１６に係る発明の特許を取り消すことができない。
　また、他に訂正後の本件請求項１〜５、７、９〜１３、１５及び１６に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１６年８月２日（２００４．８．２）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
ガラス光学素子の成形方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　加熱軟化した被成形ガラス素材を、予熱した成形型で押圧成形することによりガラス光学素子を成形する方法であって、
　
前記成形型の予熱は、前記被成形ガラス素材の粘度が１０９〜１０１２ポアズに相当する温度とし、
　前記成形型の予熱温度よりも高い温度に加熱軟化した前記ガラス素材を、該予熱した成形型で押圧成形し、
　該押圧成形の開始と同時に、または押圧成形の途中で冷却を開始し、
　
前記成形型の上型及び下型は同一の離型時型温度にまで冷却し、
　
成形面近傍の冷却は、２０℃／分以上の冷却速度で行い、
　前記成形面近傍の温度が前記ガラス素材の粘度が１０１２ポアズに相当する温度以下になった後に成形型からガラス成形体を離型する
　ことを特徴とするガラス光学素子の成形方法。
　【請求項２】　前記ガラス素材を該ガラス素材の粘度が１０５．５〜１０７．６ポアズに相当する温度になるように加熱軟化させる請求項１に記載の成形方法。
　【請求項３】　前記押圧成形は、被成形ガラス素材の肉厚が最終製品の中心肉厚より０．０３ｍｍ小さく、０．１５ｍｍ大きい範囲内になるように行う請求項１または２に記載の成形方法。
　【請求項４】　前記押圧成形に連続して２次加圧成形を行う請求項１〜３のいずれか１項に記載の成形方法。
　【請求項５】前記２次加圧成形は、前記押圧成形の５〜７０％の圧力で行う請求項４に記載の成形方法。
　【請求項６】削除
　【請求項７】前記成形型の加熱は、高周波加熱ヒーターにより行い、成形面近傍の冷却は、該高周波加熱ヒーターを断電冷却することにより行う請求項１〜６のいずれか１項に記載の成形方法。
　【請求項８】削除
　【請求項９】成形型の成形面が非晶質及び／又は結晶質のグラファイト及び／又はダイヤモンドの単一成分層又は混合層からなる炭素膜で構成されている請求項１〜８のいずれか１項に記載の成形方法。
　【請求項１０】　ガラス成形体の離型を、前記成形面近傍の温度が前記ガラス素材の粘度が１０１２〜１０１４．５ポアズに相当する温度で行う請求項１〜９のいずれか１項に記載の成形方法。
　【請求項１１】　被成形ガラス素材がマーブル状のガラスプリフォームである請求項１〜１０のいずれか１項に記載の成形方法。
　【請求項１２】　被成形ガラス素材を気流により浮上させながら加熱することにより軟化させる請求項１〜１１のいずれか１項に記載の成形方法。
　【請求項１３】　加熱軟化した被成形ガラス素材の予熱した成形型への移送を、前記被成形ガラス素材を吸引保持することにより、または落下させることにより行う請求項１２記載の成形方法。
　【請求項１４】　加熱軟化した被成形ガラス素材の落下を、ガラス素材を加熱するために用いる浮上治具が２つ以上に分割移動することにより行う請求項１３記載の成形方法。
　【請求項１５】　加熱軟化した被成形ガラス素材を一定方向に落下させるためのガイド手段を用いる請求項１４記載の成形方法。
　【請求項１６】　加熱軟化した被成形ガラス素材を、予熱した成形型で押圧成形することによりガラス光学素子を成形する方法であって、
　前記ガラス素材の加熱の温度を該ガラス素材の粘度が１０９ポアズ未満に相当する温度とし、
　成形型の予熱の温度を前記ガラス素材の粘度が１０９〜１０１２ポアズに相当する温度とし、
　前記加熱軟化したガラス素材を前記予熱した成形型内で３〜６０秒間初期加圧し、
　前記初期加圧開始と同時に、または前記初期加圧の
途中で、前記成形型
　
前記成形型の上型及び下型は同一の離型時型温度にまで冷却し、
　前記成形面近傍の温度が前記ガラス素材の粘度が１０１２ポアズに相当する温度以下になった後に成形型からガラス成形体を離型する
　ことを特徴とするガラス光学素子の成形方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本発明は、プレス成形後に研削研磨が不要なガラスレンズなどのガラス光学素子の成形方法に関する。特に、本発明は、良好な光学特性を有するガラス光学素子を、プレス成形に要するサイクル時間を大幅に短縮して、比較的速い生産スピードで得ることが可能な成形方法に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　被成形ガラス素材であるガラスプリフォームを、ガラス成形体面に必要な面精度及び面粗度が確保された成形型でプレス成形し、プレス成形後の研削研磨を不要とできるガラス光学素子の製造方法が従来より種々知られている。
　例えば、特開昭６４−７２９２９号公報あるいは特公平２−１６２５１号公報に記載の方法は、成形型とガラスプリフォームとを一緒に加熱する方式の方法である。即ち、上型と下型とこれらをガイドする案内型からなる成形型内にガラスプリフォームを挿入し、プリフォームが十分軟化する温度まで成形型と共に加熱した後に押圧成形する。次に、成形後のガラス成形体の面精度が損なわれない程度の冷却速度をもってガラス転移点付近まで冷却し（あるいはその後ある時間を要して室温付近まで冷却し）た後、成形型内からガラス成形体が取り出される。
　【０００３】
　成形型内にガラスプリフォームが保持された状態で、プリフォームが成形型と共に加熱、成形、冷却される方法では、ガラスと成形型の温度が常にほぼ等しくプレス工程が進むことによって、ガラスの表面と内部の温度差がなくなり、このためヒケが発生し難く安定した面精度が得られる。しかし、プレスを開始するまでの昇温時間と、プレス後の取り出しまでに要する冷却時間が必要であるために、全工程に要するサイクル時間が著しく長くなるという欠点を有している。更に、加熱からプレスの工程におけるガラスと成形型面の接触時間が長いために、ガラスと成形型面との間で反応を起こし易く、型寿命が短くなるという欠点も有している。
　【０００４】
　一方、あらかじめ軟化させたガラスプリフォームを、これとは別に加熱した成形型内へ挿入して、プレス成形後の研削研磨を不要とできるガラス光学素子の成形方法も知られている〔特開昭６１−２５１５２９号、同６１−２８６２３２号、同６２−２７３３４号、同６３−４５１３４号〕。そして、この方法でも、前述のように、ガラス成形体面に必要な面精度及び面粗度が確保された成形型を用いる。ところが、これらの方法では、ガラス素材を大きく変形させる必要がある場合には、所望の形状にまで成形することができない場合があり、またヒケや形状歪みが発生し易く、面精度が出にくいという欠点があった。
　【０００５】
　【発明が解決しようとする課題】
　予熱した成形型において、加熱軟化したガラスプリフォームをプレス成形する方法では、プレス時間が短時間に済むという利点がある。さらに、成形型の温度を比較的低くでき、プレス後のガラス温度の冷却にある程度の時間を置けば離型が可能であることから、サイクル時間が大幅に短縮できる。
　しかし、前述のような方法では、所望の肉厚までプレス成形する前にガラスが冷めて固化してしまい安定して成形品、特にコバ厚の薄い（約１．０〜１．３ｍｍ）両凸レンズやメニスカスレンズ等のガラス成形体が得られないという問題や形状転写性が不十分であるという問題があった。
　【０００６】
　そこで、本発明の目的は、プレス成形に要するサイクル時間を大幅に短縮できる、加熱軟化したガラスプリフォーム等のガラス素材を予熱した成形型で押圧成形することによりガラス光学素子を製造する方法であって、コバ厚の薄いレンズ等でも安定して得られ、形状転写性が良好であるガラス光学素子の成形方法を提供することにある。
　さらに本発明は、ヒケや面形状の歪み等の表面欠陥がなく高い面精度を有するガラス光学素子の成形方法を提供することにある。
　さらに本発明は、ヒケや面形状の歪み等の表面欠陥がなく高い面精度を有し、中心肉厚が許容公差内にあるガラス光学素子を製造できるガラス光学素子の成形方法を提供することにある。
　【０００７】
　さらに、加熱軟化したガラスプリフォーム等のガラス素材を予熱した成形型で押圧成形する方法においては、成形面に対してガラスが融着（固着）するという問題もある。
　そこで本発明の別の発明は、加熱軟化したガラスプリフォーム等のガラス素材を、予熱した成形型で押圧成形することによりガラス光学素子を製造する方法であって、成形面に対するガラス融着（固着）を防止でき、形状転写性も良好であり、プレス成形に要するサイクル時間を大幅に短縮できるガラス光学素子の成形方法を提供することにある。
　【０００８】
　【課題を解決するための手段】
　本発明は、加熱軟化した被成形ガラス素材を、予熱した成形型で押圧成形することによりガラス光学素子を成形する方法であって、前記ガラス素材の加熱の温度を該ガラス素材の粘度が１０９ポアズ未満に相当する温度とし、成形型の予熱の温度を前記ガラス素材の粘度が１０９〜１０１２ポアズに相当する温度とし、前記加熱軟化したガラス素材を前記予熱した成形型内で３〜６０秒間初期加圧し、前記初期加圧開始と同時に、または前記初期加圧の途中で、または前記初期加圧の終了後、前記成形型の成形面近傍を２０℃／分以上の速度で冷却し、前記成形面近傍の温度が前記ガラス素材の粘度が１０１２ポアズに相当する温度以下になった後に成形型からガラス成形体を離型することを特徴とするガラス光学素子の成形方法に関する。
　【０００９】
　さらに本発明は、前記ガラス光学素子の成形方法において、さらに、前記成形型の成形面が非晶質及び／又は結晶質の、グラファイト及び／又はダイヤモンドの、単一成分層又は混合層からなる炭素膜で構成されている、ガラス光学素子の成形方法に関する。
　以下本発明について説明する。
　【００１０】
　本発明は、加熱軟化した被成形ガラス素材を、予熱した成形型で押圧成形することによりガラス光学素子を成形する方法である。ガラス素材を構成するガラスの種類及び形状等は、従来から公知のものである。ガラス素材は、例えば、ガラスプリフォームやガラスゴブであることができる。ガラスプリフォームとは、ガラス光学素子を成形する際に前駆体として用いる所定形状に成形した成形品をいう。ガラスプリフォームは、冷間成形又は溶融ガラスを熱間成形により成形したもの、さらには、これらを鏡面研磨等したものであることかできる。さらに表面は鏡面でなく粗面であることもでき、例えば＃８００のダイヤモンドで研削した研削品をガラスプリフォームとして用いることもできる。
　【００１１】
　ガラスプリフォームの形状は、製品であるガラス光学素子の大きさ及び容量、成形時の変化量等を考慮して決定される。さらに、成形の際、ガストラップが生じないようにするため、成形品の中心がプリフォームの被成形面と最初に接触するような形状とすることが好ましい。ガラスプリフォームの形状は、例えば、球状、マーブル状、円板状、球面状等であることができる。
　一方、ガラスゴブは、溶融ガラスを所定容量に分割したガラス片であって、通常シワなどの不規則な形状を有するものである。前記ガラスプリフォームは、このガラスゴブをさらに所定形状に成形したものである。
　尚、プリフォーム又はゴブの容量は最終製品の容量よりわずかに大きくし、後工程で芯取りすることにより、最終外径を決めることもできる。
　【００１２】
　本発明の成形方法では、前記ガラス素材を該ガラス素材の粘度が１０９ポアズ未満に相当する温度に加熱して軟化させる。ガラス素材の粘度が１０９ポアズ未満であることで、１０９ポアズ以上の粘度に相当する温度に予熱した成形型でガラス素材を十分に変形させて成形することが可能である。成形型の温度を比較的低温にして成形するには、ガラス素材は、好ましくは１０５．５〜１０７．６ポアズに相当する温度に加熱して軟化させることが適当である。
　成形型の予熱の温度は、前記ガラス素材の粘度が１０９〜１０１２ポアズに相当する温度とする。粘度が１０１２ポアズに相当する温度未満では、ガラス素材を大きく伸ばして、コバ厚の薄いガラス成形体を得ることが難しくなり、また、高面精度が得にくく、粘度が１０９ポアズに相当する温度を超える温度では、成形のサイクルタイムが必要以上に長くなり、また、成形型の寿命が短くなる。
　【００１３】
　本発明に用いる成形型は、従来から公知の成形型をそのまま用いることができる。但し、成形型の成形面が非晶質及び／又は結晶質の、グラファイト及び／又はダイヤモンドの、単一成分層又は混合層からなる炭素膜で構成されているものを用いることが好ましい。上記のような炭素膜で構成されている成形面を有する成形型では、成形型の温度が、ガラス素材のガラス転移点以上であっても、ガラスの融着（固着）が生じることはない。
　上記の炭素膜は、スパッタリング法、プラズマＣＶＤ法、ＣＶＤ法、イオンプレーティング法等の手段で成膜されるものである。スパッタリング法で成膜する場合には、基盤温度２５０〜６００℃、ＲＦパワー密度５〜１５Ｗ／ｃｍ２、スパッタリング時真空度５×１０−４〜５×１０−１ｔｏｒｒの範囲でスパッタガスとしてＡｒの如き不活性ガスを、スパッタターゲットとしてグラファイトを用いてスパッタリングするのが好ましい。
　マイクロ波プラズマＣＶＤ法により成膜する場合には、基盤温度６５０〜１０００℃、マイクロ波電力２００Ｗ〜１ｋＷ、ガス圧力１０−２〜６００ｔｏｒｒの条件下に、原料ガスとしてメタンガスと水素ガスを用いて成膜するのが好ましい。
　イオンプレーティング法により形成する場合には、基盤温度を２００〜４５０℃とし、ベンゼンガスをイオン化するのが好ましい。
　これらの炭素膜はＣ−Ｈ結合を有するものを含む。
　【００１４】
　本発明の成形方法においては、前記加熱軟化したガラス素材を前記予熱した成形型内で３〜６０秒間初期加圧する。この初期加圧が３秒未満ではガラスの伸びが不十分であり、所望の形状のガラス光学素子を得ることはできない。また、初期加圧は、長くなればそれだけ面精度等は向上するが、長すぎるとサイクル時間が短縮できず、また、成形型の寿命にも悪影響を及ぼすことがあり、上限は６０秒である。また、成形圧力は、ガラス素材の温度及び成形型の温度等を考慮して適宜決定することができ、通常３０〜３００ｋｇ／ｃｍ２の範囲の圧力とすることが適当である。
　【００１５】
　前記初期加圧開始と同時に、または前記初期加圧の途中で、または前記初期加圧の終了後に、前記成形型の成形面近傍を２０℃／分以上の速度で冷却する。冷却速度を２０℃／分より遅くしてもかまわないが、不必要に成形のサイクルタイムが長くなるだけである。ガラス成形体の大きさ、形状によって異なるが、高面精度を得るという観点から、成形面近傍は２０〜１８０℃／分の速度で冷却することが好ましい。
　【００１６】
　また、初期加圧後、初期加圧の５〜７０％の一定圧力で２次加圧し、この圧力を維持しながら成形面近傍を冷却することが、ひけや面形状に歪みが生じることなく良好な面精度が得られ、かつ中心肉厚も許容公差内に保てるという観点から好ましい。より好ましくは、２次加圧は初期加圧の２０〜５０％とすることが適当である。
　さらに、加熱軟化したガラス素材の中心肉厚を、最終製品の中心肉厚より０．０３ｍｍ小さく、０．１５ｍｍ大きい範囲内になるように初期加圧し、次いで２次加圧することが、最終製品の中心肉厚の許容公差内に保つという観点から好ましい。即ち、２次加圧においては一気に減圧され、かつ、ガラスは高粘度となっているため、中心肉厚を０．００１〜０．１２ｍｍ程度しか加圧変形させることができないので、最終的な中心肉厚を公差±０．０３ｍｍの範囲に入れることが容易である。
　【００１７】
　上記初期加圧及び２次加圧は、加熱軟化したガラス素材の初期加圧を、最終製品の中心肉厚より０．０３ｍｍ小さく、０．１５ｍｍ大きい範囲内の所望の中心肉厚になるように加圧が停止する手段により停止し、さらに初期加圧停止前又は停止と同時に２次加圧を開始することにより行うことで、最終製品の中心肉厚が得られ、かつ、初期加圧と２次加圧の間で、加圧が連続しているため、面精度が損なわれることがない等という観点から好ましい。外部ストッパー機構等により所望の中心肉厚を得て、さらに２次加圧する場合は、加圧が一瞬間断するため、良好な面精度が得にくい傾向がある。上記初期加圧及び２次加圧は、２重シリンダー機構により行うことが好ましい。２重シリンダー機構については、後述の実施例においてさらに説明する。
　【００１８】
　上記のように加圧成形され、次いで冷却されたガラス成形品は、成形面近傍の温度が前記ガラス素材の粘度が１０１２ポアズに相当する温度以下になった後に成形型から離型される。ガラス粘度が１０１２ポアズを超えれば、短時間では粘性流動が起こることがなく、ほぼガラスは固結したとみなしてよい。その結果、離型後にガラス成形体に変形等が生じることがなく、良好な面精度が得られる。ガラス成形体の離型は、前記成形面近傍の温度が前記ガラス素材の粘度が１０１２〜１０１４．５ポアズに相当する温度で行うことが特に好ましい。
　【００１９】
　本発明の成形方法に用いる成形型には、成形面を除き特に制限はない。さらに、型の加熱には、抵抗加熱ヒーター、高周波加熱ヒーター、赤外線ランプヒーター等を用いることもできる。特に、成形型温度の回復時間が短いという観点からは、高周波加熱ヒーター、赤外線ランプヒーターが好ましい。さらに、成形型の冷却は、断電冷却や成形型内部を流通する冷却ガス等により行うことができる。
　【００２０】
　本発明に用いる成形型は、例えば、図５に示すような上型３５、下型３４及び案内型３６から構成される成形型３９を用いることができる。但し、これらに限定されるものではない。また、成形型として炭化ケイ素、ケイ素、窒化ケイ素、炭化タングステン、酸化アルミニウムと炭化チタンのサーメットや、これらの表面にダイヤモンド、耐熱金属、貴金属合金、炭化物、窒化物、硼化物、酸化物などのセラミックスなどを被覆したものを使用することができる。特に、炭化ケイ素焼結体上にＣＶＤ法により炭化ケイ素膜を形成して、仕上がり形状に加工した後、イオンプレーティング法等によりｉ−カーボン膜等の非晶質及び／又は結晶質のグラファイト及び／又はダイヤモンドの単一成分層又は混合層からなる炭素膜を形成したものが好ましい。その理由は、成形型温度を比較的高温にして成形しても、融着が起こらないこと及び、離型性がよいため比較的高温で容易に離型できることによる。
　【００２１】
　本発明の成形方法において、前記ガラス素材の加熱軟化は、該ガラス素材体を気流により浮上させながら行うことができ、加熱軟化したガラス素材は前記予熱した成形型に移送される。
　ガラス素材が、その自重によって変形する程の低粘性域においては、加熱の際にガラス素材を保持する治具とガラスの融着を防止するのは非常に困難である。それに対して、治具の内部よりガスを噴出することにより、ガラス素材を気流により浮上させることで、治具面とガラス両面にガスのレイヤーを形成し、その結果、治具とガラスが反応することなく、加熱軟化することが可能である。更にガラス素材がプリフォームの場合、プリフォームの形状を維持しつつ加熱軟化することができる。また、ガラス素材がガラスゴブであり、不規則な形状で表面にシワ等の表面欠陥がある場合でも、加熱軟化しながら気流により浮上させることで、形状を整え、表面欠陥を消去することも可能である。
　【００２２】
　本発明においてガラス素材の浮上のために用いる気流となるガスとしては、特に制限はない。但し、加熱したガラス素材が治具と反応しないこと、さらに、加熱した治具の酸化による劣化を防止するという観点から、非酸化性ガスであることが好ましく、例えば、窒素等であることが適当である。また、還元性のガス、例えば水素ガス等を添加することもできる。
　気流の流量は、気流を吹き出す口の形状やガラス素材の形状及び重量等を考慮して適宜変更できる。通常の場合、ガス流量は０．００５〜２０リットル／分の範囲がガラス素材の浮上に適している。但し、ガス流量が０．００５リットル／分未満であると、ガラス素材の重量が３００ｍｇ以上の場合、ガラス素材を十分に浮上させることができない場合がある。また、ガス流量が２０リットル／分を超えると、ガラス重量が２０００ｍｇ以上の場合でも、浮上治具上のガラスが大きく揺れて、加熱の際にガラス素材がプリフォームの場合、その形状が変化することがあるからである。
　【００２３】
　ガラス素材の気流による浮上は、例えば、ガラス素材の径より小さい開口径を有する上方開口部から上方に流出する気流により行うことができる。図２に示すように、浮上治具支持体１３に支持された浮上治具１０の上方開口部１１は、ガラス素材１の径より小さく、浮上治具１０の上方開口部１１の底１２から上方に流出する気流により、ガラス素材１は上方開口部１１上で浮上して、浮上治具１０に接触しないように保持される。尚、ガラス素材１は、周囲に設けられたガラス軟化用ヒーター１４により加熱される。また、浮上治具１０は、図６に示すように２つに分割可能な構造（各部分を１０ａ、１０ｂで示す）を有することもできる。
　【００２４】
　また、ガラス素材の気流による浮上は、ガラス素材の外径の曲率に近似する球面又は平面を有する多孔質面から流出する気流により行うこともできる。特に、ガラス素材がプリフォームである場合に、プリフォームの形状の維持が極めて容易であることから有効である。さらに、ガラス素材がガラスゴブの場合、多孔質面からの気流により浮上させながら加熱することで、ガラスゴブの表面欠陥を除去することもできる。例えば、図３に示すように、浮上治具支持体１９に支持された、ガラス素材１の曲率に近似する球面を有する多孔質面１８を有する浮上治具１７上に、多孔質面１８から流出する気流によって、ガラス素材１が浮上した状態で保持される。尚、浮上治具支持体１４及び浮上治具１５は、図６の場合と同様に、分割可能な構造を有することもできる。
　【００２５】
　さらに、ガラス素材の加熱は、常温から所定温度に加熱する場合、ある程度の温度のガラス素材を用いさらに加熱する場合、さらに所定温度に既に加熱されているガラス素材を用いる場合を含む。例えば、ガラス素材がガラスゴブの場合、溶融ガラスから作製されたガラスゴブを冷却することなく用いることもできる。
　【００２６】
　本発明では、加熱軟化したガラス素材の予熱した成形型への移送は、例えば、前記被成形ガラス素材を吸引保持することにより、または軟化したガラス素材を落下させることにより行うことができる。
　ガラス素材の吸引保持は、例えば、図２に示す移動可能な下方開口部１６を有する吸引保持装置１５により行うことができる。下方開口部１６は内部に吸引する、例えば減圧ポンプや真空ポンプ等に連絡しており、下方開口部１６にガラス素材を吸引保持することができる。浮上治具１０の上で加熱されて軟化したガラス素材１は、移動可能な吸引保持装置１５の下方開口部１６に吸引保持され、図４に示すように成形型の下型３４の成形面４０上に移送する。次いで図５に示すように軟化したガラス素材１を前記下型３４の成形面４０と上型３５の成形面４１とで押圧成形することでガラス成形体２を得ることができる。
　【００２７】
　加熱軟化したガラス素材の移送は、該ガラス素材を落下させることにより行うこともできる。ガラス素材の落下は、例えば、ガラス素材を加熱するために用いる浮上治具が２つ以上に分割移動して、下方が開口することにより行うことができる。例えば、図６に示すように、浮上治具１０上でガラス素材１を加熱してガラス素材１が軟化したら、図７に示すように浮上治具１０が水平に２つの部分１０ａと１０ｂに分かれて、相互に反対方向（図中では左右）に移動することで、ガラス素材１は落下する。その際、落下するガラス素材１の受けとして成形型の下型３４を設置しておくことで、下型３４の成形面４０上にガラス素材１を移送することができる。
　【００２８】
　さらに、本発明では、加熱軟化したガラス素材を所定の成形面上に落下移動させる目的で、ガイド手段を用いることができる。例えば、図６、７に示すように、浮上治具１０の上部に、ガラス素材１の最外径と適度なクリアランスが保てる内径寸法を有する筒形のガイド手段５０（分割可能な部分５０ａ、５０ｂからなる）を設けることで、成形型の中心にガラス素材１を落下させることができる。但し、ガイド手段は、浮上治具の分割移動の際に生じるガラス素材のずれを防止できるものであれば、構造等に特に制限はない。例えば、筒形に限らず、格子状に配置された複数のパイプや対向する２枚以上の板であることもできる。また、ガイド手段は、成形の際に上型がガラス素材を保持した下型の上に移動して押圧成形することを考慮して、分割移動可能な構造とすることもできる。
　【００２９】
　ガラス素材を加熱するために用いる浮上治具の分割移動の方式には特に制限はない。例えば、上記のように水平に浮上治具が移動する場合、浮上治具は３つ又は４つに分割し、３方向（１２０°づつ異なる方向）又は４方向（９０°づつ異なる方向）に移動して、ガラス素材を落下させることもできる。加熱軟化したガラス素材を落下移動させることで、ガラス素材を短時間で成形型内に移送することが可能である。
　【００３０】
　【発明の効果】
　本発明によれば、プレス成形に要するサイクル時間を大幅に短縮できる、加熱軟化したガラスプリフォーム等のガラス素材を予熱した成形型で押圧成形することによりガラス光学素子を製造する方法であって、コバ厚の薄いレンズ等でも安定して得られ、形状転写性も良好であるガラス光学素子の成形方法を提供することができる。
　さらに本発明によれば、ヒケや面形状の歪み等の表面欠陥がなく高い面精度を有するガラス光学素子の成形方法を提供することができる。
　さらに本発明によれば、ヒケや面形状の歪み等の表面欠陥がなく高い面精度を有し、中心肉厚が許容公差内にあるガラス光学素子を製造できるガラス光学素子の成形方法を提供することができる。
　即ち、本発明によれば、成形型とガラスプリフォームを一緒に加熱する方式の従来技術（５〜２０分／サイクル）に比べれば、プレス成形に要するサイクル時間を大幅に短縮して、かつ表面欠陥がなく高い面精度のガラス光学素子を製造することができる。
　また、本発明によれば、成形面に対するガラス融着（固着）を完全に防止しつつガラス光学素子の成形方法を提供することができる。
　【００３１】
　【実施例】
　次に実施例により本発明を説明する。
　実施例１−１〜１−５
　プレス成形用型
　プレス成形用型は、図１に示すように、基盤材料として炭化ケイ素（ＳｉＣ）焼結体３１を用い、研削によりプレス成形型形状に加工後、更に成形面側にＣＶＤ法により炭化ケイ素膜３２を形成して、更に研削研磨して製造されるべきガラス成形体に対応する形状に鏡面仕上げして成形型基盤を得た。更に成形型基盤の炭化ケイ素膜３２上に、ｉ−カーボン（ダイヤモンドライクカーボン）膜３３をイオンプレーティング法により５００オングストローム成膜して成形面４０を有する、φ１８ｍｍ（芯取後φ１５ｍｍ）両凸ガラスレンズ用の下型３４を得た。
　図５に示す上型３５も、上記下型３４と同様の方法によって得られた。上型３５及び下型３４は、図５に示すように、同軸上にセットされ、プレス成形の際には、上型３５と下型３４とこれをガイドする案内型３６から成形型３９が構成されている。さらに上型３５の上面の上には、２次加圧用の押し棒４５が設けられている。
　下型３４及び上型３５の加熱は、胴型３７外周に取り付けた成形型ヒーター４４で行い、成形型支持台３８の下部より下型３４内に挿入した型測温用熱電対４２にて制御される。更に胴型３７の温度は、胴型３７内に挿入した胴型測温用熱電対４３にて測温される。
　【００３２】
　浮上治具及び移送手段
　上述の成形型加熱機構を有する同一密閉チャンバー（図示せず）内には、図２に示す浮上治具及び移送手段も設けられている。
　まず、ガラス素材（プリフォーム）１を加熱軟化するガラス軟化ヒーター１４が設けられ、このガラス軟化ヒーター１４内には浮上治具支持台１３にセットされたグラッシーカーボン浮上治具１０（以下、ＧＣ浮上治具と呼ぶ）が配置されている。さらに、ガラス素材１は、浮上治具支持台１３の内部からＧＣ浮上治具１０下部へと供給される表１に示される流量の９８％Ｎ２＋２％Ｈ２ガス（例１−１〜１−３）又はＮ２ガス（例１−４〜１−５）の噴出によって、浮上保持される。
　また、ガラス軟化ヒーター１４外には、垂直及び水平方向に移動可能なグラッシーカーボンバキュームパッド１５（以下、ＧＣバキュームパッドと呼ぶ）があり、通常は、ＧＣ浮上治具１０上方で待機している。
　【００３３】
　予備加熱及びプレス工程
　上述のプレス成形機構及びガラス加熱機構が収められた成形機の密閉チャンバー（図示せず）内を真空排気した後、前記９８％Ｎ２＋２％Ｈ２ガス又はＮ２ガスを導入し、密閉チャンバー内を同ガス雰囲気とした。
　次に、バリウム硼珪酸塩光学ガラスからなるプリフォーム１（表面欠陥のない鏡面を有するマーブル形状の熱間成形品、重量１０００ｍｇ、転移点５３４℃、屈伏点５７６℃）を用いた例を示す。成形型ヒーター４４にて、型測温用熱電対４３で測温した上型３５及び下型３４の温度（成形型温度）が、表１に示すガラスの粘度に相当する温度になるまで加熱し同温度で保持した。尚、ガラスの粘度と温度との関係は以下のとおりである。
　　ガラスの粘度　　　　　温度
　　１０９ポアズ　　　　６１４℃
　　１０１０ポアズ　　　５９２℃
　　１０１１ポアズ　　　５７２℃
　　１０１２ポアズ　　　５５４℃
　　１０１２．７ポアズ　５４３℃
　　１０１３．４ポアズ　５３４℃
　　１０１４．５ポアズ　５１８℃
　【００３４】
　一方、ガラス軟化ヒーター１４にて、ＧＣ浮上治具１０上のガラスプリフォーム９の温度を、ガラスの粘度が表１に示す粘度に相当する温度まで加熱し、浮上軟化させる。尚、ガラスの粘度と温度との関係は以下のとおりである。
　　ガラスの粘度　　　　　温度
　　１０５．５ポアズ　　７１８℃
　　１０６．４ポアズ　　６８６℃
　　１０７．３ポアズ　　６５８℃
　　１０８．２ポアズ　　６３４℃
　　１０８．８ポアズ　　６１９℃
　そして、浮上軟化したプリフォーム１を、ガラス軟化ヒーター１４外のＧＣ浮上治具１０上方で待機していたＧＣバキュームパッド１５が、プリフォーム１のところまで下降し吸引保持する。この際、ＧＣバキュームパッドの温度は、ガラス軟化ヒーター１４からの輻射熱によって、３００〜４００℃に加熱されているが、低温であるためガラスが融着することはない。
　【００３５】
　次に、図４に示すように、プリフォーム１を保持したＧＣバキュームパッド１５は、下型３４上方まで速やかに移動し、再び下型３４の成形面４０近傍まで下降すると同時に吸引を停止して、下型３４の成形面４０上にプリフォーム１を載せる。その後、ＧＣバキュームパッド１５は下型３４上方より退き、元の待機位置まで戻るので下型３４上部には何ら障害物がなくなり、瞬時に成形型支持台３８が下型３４を、下型３４の同軸上方に成形型支持台３８ごと固定セットしてある上型３５まで上昇させる。図５に示すように、上型３５と下型３４及びこれをガイドする案内型３６で構成される成形型３９内で、プリフォーム１を１０秒間１００ｋｇ／ｃｍ２の圧力にて加圧成形して、下型３４のフランジ部と案内型３６の底面が接触したところをもって最終製品の肉厚よりも３０μｍ大きい肉厚とする。その一方で、第１のシリンダーにて加圧開始した５秒後から第１のシリンダーの内側にある第２のシリンダーに接続された押し棒４５にて上型３５の裏面に２０ｋｇ／ｃｍ２（１−１〜１−５）の圧力でガラス成形体２及び成形型３９を加圧保持する。次いで、成形型ヒーター４４を断電することで放冷して、表１に成形時間（初期加圧時間（１０秒間）＋２次加圧時間）として示す時間の経過後に、型測温用熱電対４２で測温した上型３５及び下型３４の温度が表１に離型時型温度として示す温度になり、ガラス成形体２が所定の肉厚になったところで、成形型３９からガラス成形体２を離型し取り出した。尚、ガラスの粘度と温度との関係は前記のとおりである。
　【００３６】
　このようにして得られたガラス成形体２（外径φ１８ｍｍ、肉厚２．９ｍｍ、コバ厚１．０ｍｍの両凸レンズ）のアニール後の性能を、干渉計による面精度と、目視外観及び実体顕微鏡による表面状態について評価し、結果を表１に１−１〜１−５として示す。評価は、同一方法で得られた５個のレンズについて行った（以下の実施例でも同様である）。その結果、いずれのレンズも良好なものであった。
　【００３７】
　実施例２−１〜２−５
　プレス成形用型
　プレス成形用型は、押し棒４５を有さない以外実施例１と同様の図８に示すものを用いた。
　浮上治具
　上述の成形型加熱機構を有する同一密閉チャンバー（図示せず）内には、図６に示す浮上治具１０（１０ａ、１０ｂ）、ガイド手段５０（５０ａ、５０ｂ）、ガラス素材を加熱軟化するガラス軟化ヒーター（図示せず））が設けられている。浮上治具１０は、グラッシーカーボンからなる分割浮上治具（以下、ＧＣ分割浮上治具と呼ぶ）であり、ガイド手段５０も同材質による分割円筒形ガイド（以下ＧＣ分割円筒形ガイドと呼ぶ）である。さらに、ガラス素材１は、ＧＣ分割浮上治具内部から供給される表１に示す流量の９８％Ｎ２＋２％Ｈ２ガスの噴出によって、浮上保持される。
　【００３８】
　加熱軟化及びプレス工程
　上述のプレス成形機構及びガラス加熱機構が収められた成形機の密閉チャンバー内を真空排気した後、９８％Ｎ２＋２％Ｈ２ガスを導入し、密閉チャンバー内を同ガス雰囲気とした。
　次に、図８に示す成形型ヒーター４４にて、型測温用熱電対４３で測温した上型３５及び下型３４の温度が、実施例１と同様のガラス素材１の粘度が１０１１ポアズに相当する５７２℃（例２−１〜２−３、２−５）又は１０１２ポアズに相当する５５４℃（例２−４）になるまで加熱し同温度で保持した。尚、このときは、上型と下型は別の位置でそれぞれ加熱され、成形の際に図８に示すように、一体の成形型として組み立てられる。
　一方、ガラス軟化ヒーターにて、ＧＣ分割浮上治具１０上のガラス素材１の温度を、表１に示すように、ガラスの粘度１０５．５ポアズに相当する温度である７１８℃まで加熱保持する。
　【００３９】
　次に、加熱軟化したガラス素材１を浮上保持したＧＣ分割浮上治具１０は下型３４直上まで速やかに移動し、次いで、図７に示す如く、ＧＣ分割浮上治具１０ａとＧＣ分割浮上治具１０ｂがそれぞれ左右水平方向へ瞬時に移動して開口することで、下型３４の成形面４０にガラス素材１を落下させて載せる。この時、ＧＣ分割浮上治具１０の直上には、ガラス素材１の最外径に対して適度なクリアランスを保つような内径寸法を有するＧＣ分割円筒形ガイド５０が設置されており、ＧＣ分割浮上治具１０が開口してガラス素材１が落下する際に、ガラス素材１と下型３４とのセッティングズレ量が最小限となるようなガイドの役目を果たす。
　【００４０】
　ガラス落下後は、ＧＣ分割円筒形ガイド５０ａともう一方の５０ｂがそれぞれ左右水平方向へ移動して開口する。そのため、下型３４上部には何ら障害物がなくなり、瞬時に成形型支持台３８が下型３４を、下型３４の同軸上法に成形型支持台３８ごと固定セットしてある上型３５まで上昇させ、図８に示すように上型３５と下型３４をガイドする案内型３６で構成される成形型内で、ガラス素材１を１０秒間１００ｋｇ／ｃｍ２の圧力にて加圧成形して所定の肉厚とした後、圧力を一気に５０ｋｇ／ｃｍ２とすると同時に、この圧力で保持したガラス成形体２及び成形型を、成形型ヒーター１４を断電することで放冷して、表１に成形時間（初期加圧時間（１０秒間）＋２次加圧時間）として示す時間経過秒後に型測温用熱電対４３で測温した上型３５及び下型３４の温度が、表１に離型時型温度として示す粘度に相当する温度になったところで、成形型からガラス成形体２を離型し取り出した。
　【００４１】
　このようにして得られたガラス成形体２（外径φ１８ｍｍ、肉厚２．９ｍｍ、コバ厚１．０ｍｍの両凸レンズ）のアニール後の性能を、干渉計による面精度と、目視外観及び実体顕微鏡による表面状態について評価し、結果を表１に示す。評価は、同一方法で得られた５個のレンズについて行った。
　表１には、軟化したガラス素材１の温度、ガラス素材１の形状、ＧＣ分割浮上治具から流出するガス流量、成形型温度、離型温度を変化させて得られたガラス成形体の評価結果を示す。その結果、いずれの成形体（レンズ）も良好なものであった。
　【００４２】
　実施例３−１〜３−３
　初期加圧時間を５秒（例３−１）、３０秒（例３−２）又は５５秒（例３−３）とした以外は、実施例１−１と同様にしてガラス成形体（外径φ１８ｍｍ、肉厚２．９ｍｍ、コバ厚１．０ｍｍの両凸レンズ）を得た。アニール後のガラス成形体の性能を、干渉計による面精度と、目視外観及び実体顕微鏡による表面状態について評価した。結果を表１に示す。
　【００４３】
　実施例４−１〜４−２
　成形型３９の放冷を初期加圧（１００ｋｇ／ｃｍ２の圧力での加圧）と同時（例４−１）または初期加圧開始５秒後（例４−２）に開始した以外は実施例１−１と同様に操作してガラス成形体（外径φ１８ｍｍ、肉厚２．９ｍｍ、コバ厚１．０ｍｍの両凸レンズ）を得た。アニール後のガラス成形体の性能を、干渉計による面精度と、目視外観及び実体顕微鏡による表面状態について評価した。結果を表１に示す。
　【００４４】
　【表１】
　【００４５】
　ガラス成形体の評価は、以下のように行った。
　面精度
　　○：アス、くせ　０．５本以下
　　◎：アス、くせ　０．２本以下
　表面状態
　　◎：良好
　【００４６】
　上記実施例１〜４においてサイクルタイムは成形時間と型温度の回復時間（離型時の温度から成形開始時温度までの昇温時間）との合計である。本実施例では成形型の加熱に抵抗加熱を用いたため、上記回復時間は約３５秒であった。従って、サイクルタイムは約８５〜１６５秒間であった。
　尚、成形型の加熱を高周波加熱や赤外線加熱を用いることにより、上記回復時間は約１０秒にすることができ、サイクルタイムをその分短縮することが可能である。
【図面の簡単な説明】
　【図１】　本発明で用いた成形型の下型の概略説明図である。
　【図２】　本発明で用いた浮上治具上でのガラスプリフォームの浮上軟化及び移送方法の概略説明図である。
　【図３】　本発明で用いた浮上治具上でのガラスプリフォームの浮上軟化方法の概略説明図である。
　【図４】　軟化したガラスプリフォームの成形型への移送方法の概略説明図である。
　【図５】　本発明で用いた成形型での押圧成形の概略説明図である。
　【図６】　軟化したガラスプリフォームの成形型への移送方法の概略説明図である。
　【図７】　軟化したガラスプリフォームの成形型への移送方法の概略説明図である。
　【図８】　成形型での押圧成形の概略説明図である。
　【符号の説明】
　１　・・・　ガラス素材
　２　・・・　ガラス成形体
　１０、１７　・・・　浮上治具
　１０ａ、１０ｂ　・・・　分割浮上治具
　１１　・・・　浮上治具の上方開口部
　１２　・・・　浮上治具の上方開口部の底
　１３、１９　・・・　浮上治具支持体
　１４　・・・　ガラス軟化用ヒーター
　１５　・・・　吸引保持装置
　１６　・・・　下方開口部
　１８　・・・　多孔質面
　３４　・・・　下型
　３５　・・・　上型
　３６　・・・　案内型
　３７　・・・　胴型
　４０、４１　・・・　成形面
　４５　・・・　押し棒
　５０ａ、５０ｂ　・・・　ガイド手段