【事件の表示】
　特許第３２７９１４２号「高清浄性極低炭素鋼の精錬方法」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第３２７９１４２号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
１．本件発明
　本件特許の請求項１に係る発明（以下、「本件発明」という）は、特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
「【請求項１】溶鋼を取鍋へ出鋼する際にスラグ改質剤を添加し、その後真空脱ガス装置を用いて真空脱炭処理を行う際に真空槽内の溶鋼に酸素ガスを吹き付けまたは吹き込みにより添加し、脱炭処理終了後に真空槽内の溶鋼に金属ＡｌまたはＡｌ合金を添加し、引き続き脱酸処理を行い、次いでフラックスを添加する高清浄性極低炭素鋼の精錬方法であって、下記［１］〜［３］ を満たすことを特徴とする高清浄性極低炭素鋼の精錬方法。
［１］スラグ改質剤を添加した後の取鍋内スラグの（Ｗｔ％ＣａＯ)／（Ｗｔ％Ａｌ２Ｏ３) を１〜２とする。
［２］添加する酸素量Ｘ（Ｎｍ３／ｔｏｎ）は下記式（１） の関係を満足させる。
      ４・Ｙ≦Ｘ≦１０・Ｙ・・・・・・・・・・・・・・（１） 
      ただし、Ｙ：真空脱炭前の溶鋼中炭素濃度（Ｗｔ％）
［３］フラックスはＭｇＯを主体とするものを用いて真空槽内の溶鋼に添加し、取鍋内スラグの（Ｗｔ％ＣａＯ）／（Ｗｔ％ＭｇＯ）を１〜５とする。 」
（便宜上、条件の数値は、［１］〜［３］と表記した。）
　
２．異議申立人提出の証拠に記載された発明
　当審が通知した取消理由に引用した刊行物１（甲第１号証）乃至刊行物５（甲第５号証）には、それぞれ次の事項が記載されている。
刊行物１：特開平５−２３９５３７号公報
（１Ａ）「ＲＨ真空脱ガス装置にて極低炭素鋼を溶製するに際し、まず、精錬炉で脱炭した溶鋼を取鍋内に収容し、その取鍋内浴面上に、出鋼中もしくは出鋼後に還元剤を添加することによって、ＦｅＯ およびＭｎＯ の合計濃度が５ｗｔ％以下となるように調整されたスラグを形成し、ついで、その取鍋にＲＨ真空脱ガス装置を設置したのち、該装置の真空槽内に導入した溶鋼浴面上に、少なくともＲＨ真空脱ガス処理の一部の期間にわたり、上吹きランスから酸化性ガスを吹きつけ、次いでＲＨ真空脱ガス処理の終了後の溶鋼にＡｌを添加し、引き続き、その溶鋼浴面に対して上記上吹きランスから、ＣａＯを５０ｗｔ％以上含有するフラックス粉を溶鋼１ｔ当たり３ｋｇ以上吹きつけることを特徴とする高清浄度極低炭素鋼の溶製方法。」（特許請求の範囲の請求項１）
（１Ｂ）「転炉で吹錬し吹止め時のＣ含有量を０．０３〜０．０５％・・・とした、溶鋼２８０ｔを取鍋に出鋼した。取鍋内に流入した転炉スラグに、４０％のＡｌを含むアルミナを主成分とする還元材を添加し、スラグ中のＦｅＯ及びＭｎＯの合計濃度を５％以下に調整した。」（段落【００１４】）（１Ｃ）「このＲＨ真空脱ガス処理開始２分後に、真空槽の上から下へ垂直に挿入した上吹きランス６からＯ２ガス３５Ｎｍ３／ｍｉｎで１２０〜２８０Ｎｍ３吹きつけた。ＲＨ処理開始から２０分間は脱炭を行い、次に、Ａｌを添加して脱酸を行って鋼中Ａｌ濃度を５０×１０−３％に調整した。その後、さらに下降した上吹きランス６からＡｒガスをキャリアガスとして、ＣａＯ粉７を１００〜１５０ｋｇ／ｍｉｎの吹きつけ速度で供給した。このＣａＯ粉７の吹きつけ後３〜５分間溶鋼を還流させてＲＨ処理を終了した。」（段落【００１５】）              
（１Ｄ）「なお、上記例ではＣａＯからなるフラックス粉を用いたが、ＣａＯは少なくとも５０％含有していれば所望の効果が得られるため、ＣａＯの他にＭｇＯなどを含有することは可能である。」（段落【００１９】）
　（１Ａ）〜（１Ｄ）の記載からみて、刊行物１には、「溶鋼を取鍋内に収容し、その取鍋内浴面上に、出鋼中もしくは出鋼後に還元剤を添加し、ついで、取鍋にＲＨ真空脱ガス装置を設置したのち、該装置の真空槽内に導入した溶鋼浴面上に、少なくともＲＨ真空脱ガス処理の一部の期間にわたり、Ｏ２ガスを吹きつけ、次いでＲＨ真空脱ガス処理の終了後の溶鋼にＡｌを添加して脱酸処理を行い、引き続き、溶鋼浴面に対してフラックス粉を吹きつける高清浄度極低炭素鋼の溶製方法であって、下記［Ａ］〜［Ｃ］の条件を満たすことを特徴とする高清浄度極低炭素鋼の溶製方法。
［Ａ］還元剤を添加した後のスラグのＦｅＯおよびＭｎＯの合計濃度を５ｗｔ％以下とする。
［Ｂ］Ｃ含有量０．０３〜０．０５％の溶鋼２８０ｔに対して、Ｏ２ガスを１２０〜２８０Ｎｍ３吹きつける。
［Ｃ］フラックス粉はＣａＯを５０ｗｔ％以上含有するものを用いて溶鋼１ｔ当たり３ｋｇ以上吹き付ける。」の発明（以下、「刊行物１発明」という）が記載されていると認められる。
刊行物２：特開平７−４１８２４号公報
（２Ａ）「上底拭き転炉にて・・・吹錬した溶鋼を１５Ｋg／溶鋼ｔ以下に抑制したスラグと共に取鍋に出鋼する工程と、前記取鍋に受鋼した溶鋼上に浮遊するスラグにＡl滓を散布した後炭酸カルシウムと生石灰を添加して
Ｔ.Ｆe ≦ １０％
ＣaＯ/Ａｌ２Ｏ３＝ １〜２
とするスラグの改質工程と、前記スラグを改質した溶鋼を酸素上吹き真空脱ガス炉にて２次精錬しＣ＜１００ｐｐｍまで脱炭する工程と、前記２次精錬した溶鋼を脱酸した後無酸化雰囲気で連続鋳造する工程と、を有して成ることを特徴とする高清浄度鋼の製造方法。」（特許請求の範囲の請求項１）
（２Ｂ）「本発明においてＣaＯ／Ａｌ２Ｏ３＝１〜２に限定した理由はＣaＯ／Ａｌ２Ｏ３＜１.０では、スラグ中のＡｌ２Ｏ３が飽和すると共に、スラグの粘性が高くなり、Ａｌ２Ｏ３介在物のスラグへの捕捉が困難となり、またＣaＯ／Ａｌ２Ｏ３＞２.０では、スラグの融点が１６００℃以上となってスラグが固化し、Ａｌ２Ｏ３介在物のスラグへの捕捉が困難となるからである。ＣaＯ／Ａｌ２Ｏ３は少くとも１.０〜２.０の間に制御すべきである・・・。このスラグの改質工程によって（Ｔ.Ｆe）≦１０％となるので、ＣaＯ／Ａｌ２Ｏ３＝１.０〜２.０にすることによって、後のＲＨ処理後のキルド処理中に発生するＡｌ２Ｏ３を主体とした介在物を効率よく、スラグに吸収し易い状態とすることができた。」（段落【０００９】）
（２Ｃ）「【真空脱ガス炉による２次製錬工程】・・・脱炭、脱ガスした溶鋼を、５〜１５分程度Ａl脱酸処理をすることで溶鋼２中の鋼中Ｏが低減して３０ppm以下となり、その後連続鋳造用工程に移すために取鍋４に収容された溶鋼をタンデイツシユに注入する。」（段落【００１０】）
（２Ｄ）「表２中に示される実施例１は上底吹き転炉の吹止Ｃ＝０.０４％とし、スラグの改質剤としてＡl滓を１.６Kｇ／ｔ添加した場合であり」（段落【００１２】）
刊行物３：特開平２−２７７７１１号公報
（３Ａ）「転炉から出鋼する溶鋼の炭素濃度を０．０２〜０．０６重量％とし、出鋼時あるいは出鋼後に取鍋にアルミニウムを添加してスラグ中のＦｅＯ濃度を０．２〜２．０重量％とし、その後、真空脱ガス装置で真空脱炭処理をするに際して、処理開始時に酸素ガスを溶鋼１ｔ当たり０．１４〜１．４Ｎｍ３添加しつつ真空脱炭し、炭素濃度が０．００３重量％以下となった時期にアルミニウムを添加して真空処理を５分間以上継続し、この溶鋼を鋳造することを特徴とする高清浄度極低炭素鋼の製造方法。」（特許請求の範囲）
（３Ｂ）「極低炭素鋼製造のための真空脱炭処理中の脱炭速度とスラグ中のＦｅＯ濃度との関係について調査し、スラグ中のＦｅＯ濃度が低くとも十分な脱炭速度の得られる条件を見出し・・・本発明をなすに至った。」（２頁左上欄末行〜右上欄５行）
（３Ｃ）「アルミニウムの添加は出鋼中に行ってもよく、また出鋼後、浴をガス攪拌などの方法で攪拌しながら行ってもよい。アルミニウムの添加量はスラグの流出量やスラグ中のＦｅＯ濃度によっても異なるが、スラグ中のＦｅＯ濃度を２％以下とするように添加する必要があり・・・また過度にアルミニウムを添加し、ＦｅＯ濃度が０．２％以下になると溶鋼中にも多量のアルミニウムが含有され、これを酸化除去しないと脱炭反応が生じないために、後工程での真空脱炭処理工程が長びき生産能率が低下する。」（２頁左下欄２行〜１５行）
（３Ｄ）「本発明方法によれば、スラグ中のＦｅＯ濃度が２％以下となっているので、ＲＨ処理終了から連続鋳造工程間でのスラグ中のＦｅＯによる溶鋼の再酸化が少ない」（３頁左上欄６〜９行目）　
刊行物４：特開平６−１１６６２３号公報
（４Ａ）「未脱酸溶鋼をＲＨ環流式脱ガス装置により脱炭した後、脱酸処理を行う極低炭素鋼の溶製方法において、ＲＨ環流式脱ガス装置による処理以前に取鍋スラグに金属Ａｌ含有物質を添加して、取鍋スラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯなどの低級酸化物を還元し、その後ＲＨ環流式脱ガス装置において環流開始後直ちにＭｇＯが主たる成分であるフラックスをＲＨ脱ガス槽内に添加した後、目標炭素濃度以下となるまで引き続き脱炭処理を行い、更に脱酸用合金を添加して脱酸処理を行うことを特徴とする高清浄度極低炭素鋼の溶製方法。」（特許請求の範囲）
（４Ｂ）「取鍋に金属Ａｌを投入する際の金属Ａｌの添加量は、溶鋼１ｔ当たり０．３〜１ｋｇ／ｔの範囲がよい。０．３ｋｇ／ｔ未満ではスラグ中酸化鉄の還元が不充分である場合があり、１ｋｇ／ｔ以上では、未反応金属Ａｌの残留量が増大するため効率的でない。またＲＨ処理開始時に添加するＭｇＯ系フラックスの添加量としては、溶鋼１ｔ当たりＭｇＯ１〜４ｋｇ／ｔの範囲がよい。ＭｇＯ１ｋｇ／ｔ未満では未反応金属Ａｌと溶鋼の遮断効果が充分でなく、取鍋スラグに添加する金属Ａｌ量が１ｋｇ／ｔを超えると、脱炭初期の脱炭阻害が見られる。また取鍋スラグへのＭｇＯ添加量が４ｋｇ／ｔを超えると、脱酸処理中の脱酸速度が低下する傾向があり、アルミナ系介在物のスラグ中への吸収速度が低下しているものと考えられる。」（段落【００１１】）
（４Ｃ）「本発明によれば、取鍋スラグを金属Ａｌ含有物質により還元処理した後、ＲＨによる脱炭処理を行う際に、ＲＨ環流開始後直ちにＭｇＯが主たる成分であるフラックスをＲＨ脱ガス槽内に添加することにより、未脱酸溶鋼と未反応金属Ａｌの富化層との間にＭｇＯ富化層を形成し、未反応金属Ａｌの溶鋼中への巻き込みを抑制することにより、金属Ａｌ含有物質を過剰に添加して未反応金属Ａｌが多量に存在する場合でも、脱炭初期の脱炭速度低下を防止できる。」（段落【０００８】）
（４Ｄ）「溶鋼量２６０ｔ規模のＲＨにおいて、本発明法を実施した結果を以下に説明する。転炉で炭素濃度０．０４％程度まで脱炭した未脱酸溶鋼を取鍋へ出鋼直後に、金属Ａｌ純分５０％のＡｌ滓を取鍋スラグ上に添加し・・・スラグの還元を行った。その後・・・ＲＨを用いて真空脱炭処理を行ったが、真空排気開始後約３０秒後の環流を開始した時点でＭｇＯ純分９５％以上のＭｇＯクリンカを添加した。脱炭処理初期には、真空槽内で酸素ガスの上吹きを３０Ｎｍ３／分の吹き込み速度で約３分間行った。目標炭素濃度２５ｐｐｍ以下となるまで脱炭処理を行った後、金属Ａｌを添加して溶鋼中Ａｌ濃度を０．０４〜０．０５％の範囲に調節し、Ａｌを添加後１０分間脱酸処理を行った。」（段落【００１２】）
刊行物５：特開平１−３０１８１４号公報
（５Ａ）「転炉で溶製した溶鋼の出鋼中に、取鍋内にＣａＯを添加し、さらに出鋼末期および／または出鋼後に取鍋内のスラグ上にＡｌを添加する一方、溶鋼中にＡｒガスを吹込んでバブリング攪拌することによって転炉から流出したスラグの流動性をよくすると共に酸化鉄の還元反応を促進して還元処理し、その後、取鍋内の溶鋼を真空脱ガス処理する際に、真空脱ガス槽内にＭｇＯを添加し、スラグと溶鋼との界面における反応性を抑制することを特徴とする高清浄度鋼の精錬方法。」（特許請求の範囲）
（５Ｂ）「スラグ液相線温度が低いほどスラグ中のＴ・Ｆｅ（酸化鉄）は低くなる。ところで液相線温度は・・・重量比でＣａＯ：Ａｌ２Ｏ３＝１：１のときに液相線温度が最も低くなる。　そこで本発明では転炉の出鋼中に取鍋内にＣａＯを添加し、転炉から流出するスラグを改質しスラグ組成をＣａＯ：Ａｌ２Ｏ３＝１：１に近づけることによって低融点のＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３系スラグとすることによってスラグの流動性をよくしてＡｌによる酸化鉄の還元反応を速くするのである。」（２頁右上欄８行目〜１８行目）
（５Ｃ）「ＭｇＯをＲＨ脱ガス槽に添加するのは、添加したＭｇＯが加工管から還流する溶鋼と共に取鍋内に還流したのち浮上し、溶鋼との界面のスラグを改質して流動性の悪い固化状のスラグを生成させ溶鋼とスラグの界面での反応性を低下させることによって溶鋼中のＡｌの酸化を防止し、溶鋼中のＡｌ２Ｏ３系非金属介在物を低減するからである。」
（２頁左下欄１６行目〜右下欄２行目）
（５Ｄ）「２３０ｔ転炉から溶鋼を・・・出鋼後に更にスラグ改質のためのＡｌを１００ｋｇスラグ上に添加し・・・スラグ中の酸化鉄を還元した。さらに取鍋内の溶鋼をＲＨ脱ガス処理する際に、その初期にＲＨ脱ガス槽内にＭｇＯを２００ｋｇ添加し、ＲＨ脱ガス処理を２０分間施した。」（２頁右下欄１２〜２０行目）
（５Ｅ）　第２表には、出鋼時の炉内スラグ成分とＡｒバブリング処理後のスラグ成分が示されており、第２表の本発明では、出鋼時には、Ｔ．Ｆｅ：１０．４％、ＭｎＯ：３．０％、Ａｌ２Ｏ３：１．１％、ＣａＯ：５８．０％であったのに対し、バブリング後、すなわちスラグ改質後は、Ｔ．Ｆｅ：１．５％、ＭｎＯ：１．１％、Ａｌ２Ｏ３：４０．２％、ＣａＯ：４７．７％であり、スラグ改質後の（Ｗｔ％ＣａＯ）／（Ｗｔ％Ａｌ２Ｏ３) を計算すると、１．２となる。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
３．対比・判断
　本件発明と刊行物１発明とを対比する。
　刊行物１発明の「還元剤」について、上記（１Ｂ）に「取鍋内に流入した転炉スラグに、４０％のＡｌを含むアルミナを主成分とする還元材を添加し、スラグ中のＦｅＯ及びＭｎＯの合計濃度を５％以下に調整した。」と記載されているのに対し、本件発明の「スラグ改質剤」について、本件特許明細書に「流出スラグ中の低級酸化物を事前に還元し、その濃度を低減する目的で、出鋼時の出鋼流または取鍋内スラグに金属ＡｌあるいはＡｌ合金を含有するスラグ改質剤を添加する。 スラグ改質剤は・・・Ａｌ：５０Ｗｔ％＋Ａｌ２Ｏ３：４０Ｗｔ％＋ＣａＯ：１０Ｗｔ％のような組成のものを用いる。金属ＡｌまたはＡｌ合金は、スラグ中の低級酸化物の還元剤として含有させるものである。」（段落【００２３】、【００２４】）と記載されていることから、上記「還元剤」は、本件発明の「スラグ改質剤」に相当する。したがって、刊行物１発明の「溶鋼を取鍋内に収容し、その取鍋内浴面上に、出鋼中もしくは出鋼後に還元剤を添加し」という工程は、本件発明の「溶鋼を取鍋へ出鋼する際にスラグ改質剤を添加し」という工程に相当する。また、刊行物１発明の「取鍋にＲＨ真空脱ガス装置を設置したのち、該装置の真空槽内に導入した溶鋼浴面上に、少なくともＲＨ真空脱ガス処理の一部の期間にわたり、Ｏ２ガスを吹きつけ、次いでＲＨ真空脱ガス処理の終了後の溶鋼にＡｌを添加して脱酸処理を行い、引き続き、溶鋼浴面に対してフラックス粉を吹きつける」という工程は、本件発明の「真空脱ガス装置を用いて真空脱炭処理を行う際に真空槽内の溶鋼に酸素ガスを吹き付けまたは吹き込みにより添加し、脱炭処理終了後に真空槽内の溶鋼に金属ＡｌまたはＡｌ合金を添加し、引き続き脱酸処理を行い、次いでフラックスを添加する」という工程に相当する。次に、刊行物１発明の［Ｂ］において、真空脱炭前の溶鋼中炭素濃度０．０３〜０．０５％の溶鋼２８０ｔに対して、酸素ガスを１２０〜２８０ｍ３吹き付けているから、溶鋼１ｔ当たりの添加酸素量酸素量Ｘ（Ｎｍ３／ｔｏｎ）とＹ：真空脱炭前の溶鋼中炭素濃度（Ｗｔ％）との関係を計算すると、８．６・Ｙ≦Ｘ≦３３．３・Ｙとなる。
　そうすると、本件発明と刊行物１発明とは「溶鋼を取鍋へ出鋼する際にスラグ改質剤を添加し、その後真空脱ガス装置を用いて真空脱炭処理を行う際に真空槽内の溶鋼に酸素ガスを吹き付けまたは吹き込みにより添加し、脱炭処理終了後に真空槽内の溶鋼に金属ＡｌまたはＡｌ合金を添加し、引き続き脱酸処理を行い、次いでフラックスを添加する高清浄性極低炭素鋼の精錬方法」であり、添加する酸素量が重複している点で一致し、次の点で相違していると云える。
　　　　　
相違点１：本件発明では、スラグ改質剤を添加した後の取鍋内スラグの（Ｗｔ％ＣａＯ）／（Ｗｔ％Ａｌ２Ｏ３) を１〜２とする（以下、「本件発明特定事項１」という）のに対し、刊行物１発明では、スラグ改質剤を添加した後の取鍋内スラグのＦｅＯ およびＭｎＯ の合計濃度が５ｗｔ％以下となるように調整する点。
　　　　
相違点２：本件発明では、脱酸処理を行った後、フラックスはＭｇＯを主体とするものを用いて真空槽内の溶鋼に添加し、取鍋内スラグの（Ｗｔ％ＣａＯ）／（Ｗｔ％ＭｇＯ）を１〜５とする（以下、「本件発明特定事項２」という）のに対して、刊行物１発明では、脱酸処理を行った後、ＣａＯを５０ｗｔ％以上含有するフラックス粉を溶鋼１ｔ当たり３ｋｇ以上吹きつける点。
　そこで、上記相違点１及び２について検討する。
・相違点１について
　「スラグ改質剤を添加した後の取鍋内スラグの（Ｗｔ％ＣａＯ）／（Ｗｔ％Ａｌ２Ｏ３) を１〜２とする」という上記本件発明特定事項１の意味するところは、「（Ｗｔ％ＣａＯ）／（Ｗｔ％Ａｌ２Ｏ３) が２を超えると、溶鋼中Ｔ．〔Ｏ〕は２０ｐｐｍを超えて急激に悪化する。これは、・・・スラグの流動性が悪化し、出鋼時のスラグ改質が不十分となり、その結果、高濃度で低級酸化物（ＦｅＯ）＋（ＭｎＯ）を含有するスラグが取鍋内に残留するためである。」（段落【００３２】）及び、「（Ｗｔ％ＣａＯ）／（Ｗｔ％Ａｌ２Ｏ３) が低下して１未満になると・・・やはり溶鋼中のＴ．〔Ｏ〕は２０ｐｐｍを超えて急激に悪化することがわかる。これは・・・スラグ中の（ＦｅＯ）および（ＭｎＯ）の活量が低下し、これらの低級酸化物の反応性が低下し、そのため出鋼時のスラグ改質が不十分となり、高濃度で（ＦｅＯ）＋（ＭｎＯ）を含有するスラグが取鍋内に残留するからである。」（段落【００３４】）というものである。これに対して、刊行物１発明において、「スラグ改質剤を添加した後の取鍋内スラグのＦｅＯおよびＭｎＯの合計濃度を５ｗｔ％以下となるように調整する」理由は、「スラグ中のＦｅＯおよびＭｎＯの合計濃度が５％をこえるとＲＨ真空脱ガス処理後の酸素濃度が急激に上昇する・・・。この理由は、スラグ中のＦｅＯおよびＭｎＯとＣａＯを５０ｗｔ％以上含有するフラックス粉体との滓化が急速に進行してしまって、フラックスによるスラグ−メタル界面の遮断ができずに再酸化が進行する」（段落【０００９】）ためである。そうすると、本件発明と刊行物１発明とは、真空脱ガス処理後の酸素濃度を低くするという課題が共通し、ＦｅＯやＭｎＯの低級酸化物を減少させる点で類似するものの、刊行物１には、改質後のスラグ組成が記載されていないから、刊行物１に記載のものは、上記本件発明特定事項１を示唆するものではない。
　しかしながら、刊行物５の上記（５Ａ）、（５Ｂ）によれば、高清浄度鋼の精錬方法に関して、出鋼末期および／または出鋼後に取鍋内のスラグ上にスラグ改質剤であるＡｌを添加して、スラグ組成をＣａＯ：Ａｌ２Ｏ３＝１：１に近づけスラグの流動性を良くして、取鍋内スラグ中のＦｅＯの還元を促進することが記載されている。ここで、（５Ｅ）によれば、改質後のスラグ組成は、（Ｗｔ％ＣａＯ)／（Ｗｔ％Ａｌ２Ｏ３) ＝１．２であり、かつＦｅＯ及びＭｎＯの合計濃度が低減されていることが明かである。そうすると、刊行物５に記載のものは、溶鋼を取鍋へ出鋼する際にスラグに改質剤を添加することにより、スラグ中の（ＦｅＯ）＋（ＭｎＯ）を低減するという点で、本件発明と（Ｗｔ％ＣａＯ)／（Ｗｔ％Ａｌ２Ｏ３)を限定する理由が一致するから、スラグ改質剤を添加した後の取鍋内スラグの（Ｗｔ％ＣａＯ)／（Ｗｔ％Ａｌ２Ｏ３) を１以上の数値に規定することは、当業者であれば容易になし得ることである。したがって、上記本件発明特定事項１は、刊行物５に記載のものから、当業者が容易に想到し得るものであると云える。　
・相違点２について
  「フラックスはＭｇＯを主体とするものを用いて真空槽内の溶鋼に添加し、取鍋内スラグの（Ｗｔ％ＣａＯ）／（Ｗｔ％ＭｇＯ）を１〜５とする。」という上記本件発明特定事項２の意味するところは、「スラグの（Ｗｔ％ＣａＯ）／（Ｗｔ％ＭｇＯ）が１未満では、スラグ中のＭｇＯ濃度が高くなりすぎるため、溶鋼中に浮遊するアルミナ系介在物の捕捉及び吸収の効率も低下し、溶鋼中Ｔ．〔Ｏ〕を十分に低減することができない。さらに、ＭｇＯ主体のフラックスの添加量が多くなりすぎるため、溶鋼の温度低下が著しくなり、成品品質が低下する。この温度低下を補償するために、例えばＲＨ真空脱ガス装置でＡｌ添加後に酸素吹き昇熱を実施するとアルミナ系介在物が生成し、やはり成品品質が低下する。また、温度低下を補償するために事前に転炉出鋼温度を上昇させると、転炉寿命の低下が著しくなり、耐火物のコストアップとなる。スラグの（Ｗｔ％ＣａＯ）／（Ｗｔ％ＭｇＯ） が５を超えると、やはり溶鋼中Ｔ．〔Ｏ〕は２０ｐｐｍを超えて急激に悪化する。これは、この条件ではＭｇＯ主体のフラックス添加によるスラグ流動性の低減効果が小さくなり、スラグ中の低級酸化物（ＦｅＯ、ＭｎＯ）と溶鋼中の〔Ａｌ〕との反応を抑制することができないため、アルミナ系介在物の生成を抑制することができないからである」（段落【００４８】、段落【００４９】）というものである。一方、刊行物１発明において、「脱酸処理を行った後、ＣａＯを５０ｗｔ％以上含有するフラックス粉を溶鋼１ｔ当たり３ｋｇ以上吹きつける」理由は、「スラグ−メタル界面をフラックスによって完全に遮断するためであり、溶鋼１ｔ当たりの吹きつけ量が３ｋｇ未満では、ＲＨ真空脱ガス処理後の酸素濃度が低下しない不利を招く結果となる。」（段落【００１２】）というものである。そうすると、刊行物１には、（１Ｄ）のように、「ＣａＯは少なくとも５０％含有していれば所望の効果が得られるため、ＣａＯの他にＭｇＯなどを含有することは可能である。」という記載はあるものの、フラックスを添加する理由が異なり、また、フラックス添加後のＣａＯとＭｇＯの組成について記載されていないから、刊行物１に記載のものは、上記本件発明特定事項２を示唆するものではない。
　刊行物２、３には、脱酸処理を行った真空槽内の溶鋼にフラックスを添加することが記載されていない。
　刊行物４の上記（４Ａ）〜（４Ｄ）によれば、脱炭処理前にＭｇＯ系フラックスを１〜４ｋｇ／ｔ添加して、未脱酸溶鋼と未反応金属Ａｌの富化層との間にＭｇＯ富化層を形成し、脱炭初期の脱炭速度低下を防止できることが記載されているが、脱酸処理後にＭｇＯ系フラックスを添加する本件発明とは、フラックスの添加時期及びその添加理由も異なるから、刊行物４に記載のものは、上記本件発明特定事項２を示唆するものではない。
　刊行物５の上記（５Ａ）、（５Ｃ）、（５Ｄ）によれば、ＲＨ脱ガス時にＭｇＯを添加することが記載されているが、本件発明のように脱炭処理と脱酸処理を行う工程を備え、脱酸処理後にＭｇＯフラックスを添加するものではないから、刊行物５に記載のものは、上記本件発明特定事項２を示唆するものではない。
　以上のとおりであるから、上記本件発明特定事項１については、刊行物５に記載のものから、当業者が容易に想到し得るものであると云えるものの、上記本件発明特定事項２については、刊行物１〜５を参照しても、当業者が容易に想到し得るものであるとすることはできない。
　そして、本件発明は、特許請求の範囲の請求項１に記載の発明特定事項を備えることにより、「真空脱炭時の脱炭速度が低下しない。脱炭時間の短縮による生産性向上と極低炭素鋼の清浄性の著しい向上とを両立させることができる」（段落【００８３】）という、刊行物１〜５の記載からは予測できない顕著な効果を奏するものである。
　したがって、本件発明は、刊行物１に記載された発明であるとすることはできず、また、刊行物１〜５に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
　    　　　　　　
４．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件発明の特許を取り消すことはできない。
  また、他に本件発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
  よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１５年１２月９日（２００３．１２．９）