(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂板を押出すダイと、前記樹脂板を成型する第１ロール及び第２ロールとを備える偏肉フィルムの製造装置であって、
前記樹脂板に厚さが不均一な不均一部を成型するために、前記ダイ側に設けられる予備成型部と、
前記不均一部から偏肉部を成型するために、前記第１ロール及び／又は前記第２ロールに設けられる主成型部とを備え、
前記予備成型部は、前記ダイ側で前記樹脂板を分断して押し出すことを特徴とする、製造装置。
【請求項２】
前記予備成型部には、前記ダイ内に１つ又は複数のディッケルが設置されることを特徴とする、請求項１に記載の製造装置。
【請求項３】
樹脂板を押出すダイと、前記樹脂板を成型する第１ロール及び第２ロールとを備える偏肉フィルムの製造装置であって、
前記樹脂板に厚さが不均一な不均一部を成型するために、前記ダイ側に設けられる予備成型部と、
前記不均一部から偏肉部を成型するために、前記第１ロール及び／又は前記第２ロールに設けられる主成型部とを備え、
前記予備成型部は、前記ダイと、前記樹脂板とは幅が異なる第２樹脂板を押出す第２ダイとから構成されることを特徴とする、製造装置。
【請求項４】
前記ダイから押し出される樹脂板と、前記第２ダイから押し出される第２樹脂板とが結合して前記不均一部を備えた前記樹脂板となるように、前記ダイ及び前記第２ダイが並んで配置されることを特徴とする請求項３に記載の製造装置。
【請求項５】
前記予備成型部には、前記第２ダイ内の樹脂流路を狭めるために前記第２ダイ内にインナーディッケルが設置されることを特徴とする、請求項３又は４に記載の製造装置。
【請求項６】
樹脂板を押出すダイと、前記樹脂板を成型する第１ロール及び第２ロールとを備える偏肉フィルムの製造装置であって、
前記樹脂板に厚さが不均一な不均一部を成型するために、前記ダイ側に設けられる予備成型部と、
前記不均一部から偏肉部を成型するために、前記第１ロール及び／又は前記第２ロールに設けられる主成型部とを備え、
前記予備成型部は、前記ダイの押出口のリップ部に設けられる１つ又は複数の切欠部であることを特徴とする、製造装置。
【請求項７】
前記切欠部は、半円状、半楕円状、ドーム状、又は多角形状であることを特徴とする、請求項６に記載の製造装置。
【請求項８】
前記多角形状は、三角形状、矩形状、又は台形状であることを特徴とする、請求項７に記載の製造装置。
【請求項９】
前記主成型部は、前記第１ロールに設けられる円錐台状部分と、前記第２ロールに設けられる円柱状部分とから構成されることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項１０】
前記主成型部は、前記第１ロールに設けられる円錐台状部分及び円盤状部分と、前記第２ロールに設けられる円柱状部分とから構成され、前記円盤状部分の直径が前記円錐台状部分の大径面の直径より大きいことを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項１１】
前記製造装置は、前記第１ロールの前記円錐台状部分と前記第２ロールの前記円柱状部分との間で、前記偏肉フィルムの成型体に肉厚部を形成し、
前記第１ロールの前記円盤状部分と、前記第２ロールの前記円柱状部分との間で、前記成型体に薄肉の接続部を形成することを特徴とする、請求項１０に記載の製造装置。
【請求項１２】
前記円錐台状部分が一対の円錐台状部分であり、前記円盤状部分を挟むように前記一対の円錐台状部分が対称に配置されることを特徴とする、請求項１０又は１１に記載の製造装置。
【請求項１３】
前記第１ロールを構成する各部分は、同一軸線上に一体的に配置されることを特徴とする、請求項９〜１２のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項１４】
前記円盤状部分と前記円錐台状部分の小径面とが接続されることを特徴とする、請求項１０〜１３のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項１５】
前記第１ロールがさらに円柱状部分を備えることを特徴とする、請求項９〜１４のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項１６】
前記第１ロールの前記円柱状部分と、前記第１ロールの前記円錐台状部分の大径面とが接続されることを特徴とする、請求項１５に記載の製造装置。
【請求項１７】
前記主成型部は、前記第１ロールに設けられる円柱状部分及び円盤状部分と、前記第２ロールに設けられる円錐台状部分及び小径部分とから構成され、前記小径部分が前記円錐台状部分の小径面側と接続することを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項１８】
前記製造装置は、前記第１ロールの前記円柱状部分と前記第２ロールの前記円錐台状部分との間で、前記偏肉フィルムの成型体に偏肉部を形成し、
前記第１ロールの前記円盤状部分と、前記第２ロールの小径部分との間で、前記成型体に薄肉の接続部を形成することを特徴とする、請求項１７に記載の製造装置。
【請求項１９】
前記円錐台状部分が一対の円錐台状部分であり、前記小径部分を挟むように前記一対の円錐台状部分が対称に配置されることを特徴とする、請求項１７又は１８に記載の製造装置。
【請求項２０】
前記第１ロール又は第２ロールを構成する各部分は、同一軸線上に一体的に配置されることを特徴とする、請求項１７〜１９のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項２１】
前記第２ロールがさらに円柱状部分を備えることを特徴とする、請求項１７〜２０のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項２２】
前記第２ロールの前記円柱状部分と、前記第２ロールの前記円錐台状部分の大径面とが接続されることを特徴とする、請求項２１に記載の製造装置。
【請求項２３】
前記成型体の偏肉部は、押出方向に平行な一方の側部から他方の側部にかけて肉厚が変化するように形成されることを特徴とする、請求項１１又は１８に記載の製造装置。
【請求項２４】
前記円錐台状部分の表面には、ドットパターンが設けられることを特徴とする、請求項９〜２３のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項２５】
前記第１ロール及び前記第２ロールにより成型された前記成型体を裁断する裁断部を備えることを特徴とする、請求項９〜２４のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項２６】
前記偏肉フィルムの前記成型体は、複数のサブ成型体から構成され、前記サブ成型体は、前記接続部で接続されることを特徴とする、請求項１１、１８、２３のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項２７】
樹脂板を押出すダイと、前記樹脂板を成型する第１ロール及び第２ロールとを用いて偏肉フィルムを成型するための偏肉フィルムの製造方法であって、
前記ダイ側に設けられる予備成型部を用いて、前記樹脂板に厚さが不均一な不均一部を成型する予備成型工程と、
前記第１ロール及び／又は前記第２ロールに設けられる主成型部を用いて、前記不均一部から偏肉部を成型する主成型工程とを備え、
前記予備成型工程は、前記ダイ側で前記樹脂板を分断して押し出すことにより、前記不均一部を成型することを特徴とする製造方法。
【請求項２８】
樹脂板を押出すダイと、前記樹脂板を成型する第１ロール及び第２ロールとを用いて偏肉フィルムを成型するための偏肉フィルムの製造方法であって、
前記ダイ側に設けられる予備成型部を用いて、前記樹脂板に厚さが不均一な不均一部を成型する予備成型工程と、
前記第１ロール及び／又は前記第２ロールに設けられる主成型部を用いて、前記不均一部から偏肉部を成型する主成型工程とを備え、
前記予備成型工程は、前記ダイと、前記樹脂板とは幅が異なる第２樹脂板を押出す第２ダイとを用いて、前記不均一部を成型することを特徴とする、偏肉フィルムの製造方法。
【請求項２９】
樹脂板を押出すダイと、前記樹脂板を成型する第１ロール及び第２ロールとを用いて偏肉フィルムを成型するための偏肉フィルムの製造方法であって、
前記ダイ側に設けられる予備成型部を用いて、前記樹脂板に厚さが不均一な不均一部を成型する予備成型工程と、
前記第１ロール及び／又は前記第２ロールに設けられる主成型部を用いて、前記不均一部から偏肉部を成型する主成型工程とを備え、
前記予備成型工程は、前記ダイの押出口のリップ部に設けられる１つ又は複数の切欠部を用いて、前記不均一部を成型することを特徴とする、偏肉フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂製の偏肉フィルム、例えば、液晶表示装置の背面照射装置に用いられる導光板に用いられる偏肉フィルムの製造装置及び製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タブレットＰＣ、スマートフォン等の液晶表示装置には、エッジライト方式の導光板（導光フィルム）が背面照明装置として用いられている。エッジライト方式の導光板は、四角形の板状体である透明板の１つの側面（光入射面）から光が入射し、入射した光を表面（光出射面）から出射する。背面照明装置は、導光板の少なくとも１つの側面に光源が配置されている。導光板の光出射面に対向する面（光反射面）には、導光板の内部を透過する光の進行角度を変える要素（以下、「偏向要素」という。）が設けられている。導光板の光入射面から入射した光は、光反射面で反射され、進行方向を変えられて導光板内を伝搬し、光出射面から出射する。一般に、導光板には偏向要素が設けられ、光の輝度が光出射面全面で均一になるように、偏向要素の密度分布および偏向要素の形状が決定される。【０００３】
このような導光板の製造方法としては、特開平９−２２２５１４号公報に開示されているような射出成型法が一般的である。射出成型法で製造される導光板では、湯流れ性、成型性、などの制約から板厚を薄くすることが制限され、板厚の薄い側は、０．３〜０．４ｍｍに止まっている。さらに、液晶画面の大型化に伴って、導光板が大型化されるため、大型の射出成型機が必要となり、製造コストが増加したり、転写精度を確保するために、過大な圧力、比較的長い加圧、冷却時間が必要となる等の問題がある。【０００４】
このような問題を解決する方法として、特開平２００４−８２３５９号公報に開示されているような少なくとも２枚の偏肉フィルムが対称に一体的に並べられて成型されるよう押出すことを特徴とする押出機による偏肉フィルムの製造方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平９−２２２５１４号公報
【特許文献２】特開２００４−８２３５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特開平２００４−８２３５９号公報に開示されているような製造方法から導光フィルムを得るには、対称に並べられた偏肉フィルムの肉厚部を切り離す必要がある。さらに、切り離した個所を光入射面とするには、その端面を入念に研磨する必要があり、製造効率を高めることが困難であった。【０００７】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものである。本発明は、効率よく偏肉フィルムを製造できる偏肉フィルムの製造装置の提供を目的とする。また、本発明は、製造された偏肉フィルムを押出し方向に対して略垂直に分割（切断）するのみで容易に導光フィルムとすることができる偏肉フィルムの製造装置及び方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために本発明は下記通り構成される。
（態様１）樹脂板を押出すダイと、前記樹脂板を成型する第１ロール及び第２ロールとを備える偏肉フィルムの製造装置であって、前記樹脂板に厚さが不均一な不均一部を成型するために、前記ダイ側に設けられる予備成型部と、前記不均一部から偏肉部を成型するために、前記第１ロール及び／又は前記第２ロールに設けられる主成型部とを備えることを特徴とする製造装置。【０００９】
（態様２）前記予備成型部は、前記ダイ内で前記樹脂板を分断して押し出すことを特徴とする、態様１に記載の製造装置。（態様３）前記予備成型部には、前記ダイ側に１つ又は複数のディッケルが設置されることを特徴とする、態様２に記載の製造装置。（態様４）前記予備成型部は、前記ダイと、前記樹脂板とは幅が異なる第２樹脂板を押出す第２ダイとから構成されることを特徴とする、態様１に記載の製造装置。（態様５）前記ダイから押し出される樹脂板と、前記第２ダイから押し出される第２樹脂板とが結合して前記不均一部を備えた前記樹脂板となるように、前記ダイ及び前記第２ダイが並んで配置されることを特徴とする態様４に記載の製造装置。【００１０】
（態様６）前記予備成型部には、前記第２ダイ内の樹脂流路を狭めるために前記第２ダイ内にインナーディッケルが設置されることを特徴とする、態様４又は５に記載の製造装置。（態様７）前記予備成型部は、前記ダイの押出口のリップ部に設けられる１つ又は複数の切欠部であることを特徴とする、態様１に記載の製造装置。（態様８）前記切欠部は、半円状、半楕円状、ドーム状、又は多角形状であることを特徴とする、態様７に記載の製造装置。（態様９）前記多角形状は、三角形状、矩形状、又は台形状であることを特徴とする、態様８に記載の製造装置。（態様１０）前記主成型部は、前記第１ロールに設けられる円錐台状部分と、前記第２ロールに設けられる円柱状部分とから構成されることを特徴とする、態様１~９のいずれか一項に記載の製造装置。（態様１１）前記主成型部は、前記第１ロールに設けられる円錐台状部分及び円盤状部分と、前記第２ロールに設けられる円柱状部分とから構成され、前記円盤状部分の直径が前記円錐台状部分の大径面の直径より大きいことを特徴とする、態様１~９のいずれか一項に記載の製造装置。【００１１】
（態様１２）前記製造装置は、前記第１ロールの前記円錐台状部分と前記第２ロールの前記円柱状部分との間で、前記偏肉フィルムの成型体に肉厚部を形成し、前記第１ロールの前記円盤状部分と、前記第２ロールの前記円柱状部分との間で、前記成型体に薄肉の接続部を形成することを特徴とする、態様１１に記載の製造装置。（態様１３）前記円錐台状部分が一対の円錐台状部分であり、前記円盤状部分を挟むように前記一対の円錐台状部分が対称に配置されることを特徴とする、態様１１又は１２に記載の製造装置。（態様１４）前記第１ロールを構成する各部分は、同一軸線上に一体的に配置されることを特徴とする、態様１０〜１３のいずれか一項に記載の製造装置。（態様１５）前記円盤状部分と前記円錐台状部分の小径面とが接続されることを特徴とする、態様１１〜１４のいずれか一項に記載の製造装置。【００１２】
（態様１６）前記第１ロールがさらに円柱状部分を備えることを特徴とする、態様１０〜１５のいずれか一項に記載の製造装置。（態様１７）前記第１ロールの前記円柱状部分と、前記第１ロールの前記円錐台状部分の大径面とが接続されることを特徴とする、態様１６に記載の製造装置。（態様１８）前記主成型部は、前記第１ロールに設けられる円柱状部分及び円盤状部分と、前記第２ロールに設けられる円錐台状部分及び小径部分とから構成され、前記小径部分が前記円錐台状部分の小径面側となだらかに接続することを特徴とする、態様１〜９のいずれか一項に記載の製造装置。（態様１９）前記製造装置は、前記第１ロールの前記円柱状部分と前記第２ロールの前記円錐台状部分との間で、前記偏肉フィルムの成型体に偏肉部を形成し、前記第１ロールの前記円盤状部分と、前記第２ロールの小径部分との間で、前記成型体に薄肉の接続部を形成することを特徴とする、態様１８に記載の製造装置。【００１３】
（態様２０）前記円錐台状部分が一対の円錐台状部分であり、前記小径部分を挟むように前記一対の円錐台状部分が対称に配置されることを特徴とする、態様１８又は１９に記載の製造装置。（態様２１）前記第１ロール又は第２ロールを構成する各部分は、同一軸線上に一体的に配置されることを特徴とする、態様１８〜２０のいずれか一項に記載の製造装置。（態様２２）前記小径部分と前記円錐台状部分の小径面とが接続されることを特徴とする、態様９〜１２のいずれか一項に記載の製造装置。（態様２３）前記第２ロールがさらに円柱状部分を備えることを特徴とする、態様１８〜２２のいずれか一項に記載の製造装置。（態様２４）前記第２ロールの前記円柱状部分と、前記第２ロールの前記円錐台状部分の大径面とが接続されることを特徴とする、態様２３に記載の製造装置。【００１４】
（態様２５）前記成型体の偏肉部は、押出方向に平行な一方の側部から他方の側部にかけて肉厚が変化するように形成されることを特徴とする、態様１２又は１９に記載の製造装置。（態様２６）前記円錐台状部分の表面には、ドットパターンが設けられることを特徴とする、態様１０〜２５のいずれか一項に記載の製造装置。（態様２７）前記第１ロール及び前記第２ロールにより成型された前記成型体を裁断する裁断部を備えることを特徴とする、態様１０〜２６のいずれか一項に記載の製造装置。（態様２８）前記偏肉フィルムの成型体は、複数のサブ成型体から構成され、前記サブ成型体は、前記接続部で接続されることを特徴とする、態様１２、１９、２５のいずれか一項に記載の製造装置。【００１５】
（態様２９）樹脂板を押出すダイと、前記樹脂板を成型する第１ロール及び第２ロールとを用いて偏肉フィルムを成型するための偏肉フィルムの製造方法であって、前記ダイ側に設けられる予備成型部を用いて、前記樹脂板に厚さが不均一な不均一部を成型する予備成型工程と、前記第１ロール及び／又は前記第２ロールに設けられる主成型部を用いて、前記不均一部から偏肉部を成型する主成型工程とを備えることを特徴とする製造方法。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、予備成型部によって予備成型した樹脂板を、本成型部によってさらに成型することにより、分割が容易な偏肉フィルムを連続して製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１の実施形態で製造される偏肉フィルムの断面図である。
【図２】図１の偏肉フィルムのサブ成型体を示す斜視図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係る製造装置を示す斜視図である。
【図４】図３の製造装置の第１及び第２ロールを示す上方斜視図である。
【図５】図３の製造装置による成型過程を示す模式図である。
【図６】本発明の第２の実施形態で製造される偏肉フィルムの断面図である。
【図７】図６の偏肉フィルムのサブ成型体を示す斜視図である。
【図８】本発明の第２の実施形態に係る製造装置の第１及び第２ロールを示す上方斜視図である。
【図９】本発明の第３の実施形態に係る製造装置を示す斜視図である。
【図１０】図９の製造装置による成型過程を示す模式図である。
【図１１】（ａ）比較例に係る製造装置を示す斜視図であり、（ｂ）本発明の第４の実施形態に係る製造装置を示す斜視図である。
【図１２】図１１（ｂ）の製造装置による成型過程を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明の偏肉フィルムの製造装置及びその製造方法に係る各実施形態を図面を用いて説明する。各図において同一部分に同一符号を付し説明は省略する。
【００１９】
（第１の実施形態）
本発明の第１の実施形態に係る製造装置及び方法を、図１〜図５を用いて説明する。第１の実施形態では、ダイに設けたディッケルで樹脂を分断して、樹脂板を押し出すことにより、分断された樹脂板の端に肉厚部を予備成型した後、第１及び第２ロールで樹脂板に偏肉部を本成型する。
【００２０】
図１は、第１の実施形態の製造装置及び方法によって、押し出し成型された偏肉フィルムの成型体の押出（長手）方向に垂直な方向の断面図である。成型体１２０は、２つのサブ成型体１２０’から構成される。サブ成型体１２０’は、膜厚が等しい平坦部１２２と、膜厚が変化する偏肉部１２４と、平坦部１２２より膜厚が薄い接続部１２８とを備える。成型体１２０’の上面は、偏肉部１２４側で立ち上がるように形成され、成型体１２０’の下面は、平坦になるように形成される。偏肉部１２４は、接続部１２８側の第１の側部１２６から平坦部１２２側の第２の側部１３０に向かって肉厚（膜厚）が減少する。接続部１２８を介して、２つの偏肉部１２４の側部１２６が対向している。接続部１２８は、成型体１２０’の平坦な下面側に形成される。
【００２１】
図２は図１の偏肉フィルムの成型体１２０を切断したサブ成型体１２０’を示す斜視図である。サブ成型体１２０’は、接続部１２８において、押出方向に平行な切断面１２８ａで切断され、押出方向に垂直な２つの切断面１３２で切断されている。
【００２２】
なお、第１の実施形態では、図１に示すように２枚のサブ成型体１２０’の両側部１２６を対向して、対称に並べて一体的に成型されるようにしたが、この２枚のサブ成型体１２０’含む複数の成型体の側部１３０を接続部で接続して並べて一体化して成型してもよい。サブ成型体１２０’から接続部１２８全体を切断したものが、導光フィルムとして用いられる。
【００２３】
図２において、側部１２６が光入射面、側部１３０が端面、偏肉部１２４の傾斜面１２４ａが光反射面、平坦部１２２の上側平面が光出射面となる。光反射面である傾斜面１２４ａには、後述するように光を反射するドットパターンが形成される。
【００２４】
図３は、図１の偏肉フィルムの成型体を成型する製造装置２００の要部斜視図である。製造装置２００は、樹脂を収容して押出すダイ２０１と、ダイ２０１に形成される長方形状の押出口２０２と、第１ロール２３０と、第２ロール２４０とを備える。第１及び第２ロール２３０及び２４０は、押出口２０２から押し出される成型前の樹脂板１１０を挟み込むように、押出口２０２の下方に配置される。
【００２５】
ダイ２０１は、樹脂が内部を流れるマニホルド部２０３と、マニホルド部２０３内で押出口２０２の手前に配置されるインナーディッケル２０５（予備成型部）とを備える。マニホルド部２０３内を流れる樹脂は、インナーディッケル２０５により、２つに分断されて、押出口２０２から押し出される。なお、インナーディッケル２０５に換えて、押出口にアウターデッケルを設けてもよい。また、図３では、インナーディッケル２０５を１つ設けたが、これに限定されず、複数のインナーディッケルをマニホルド部２０３内に設けることができる。
【００２６】
図４を用いて、第１ロール２３０及び第２ロール２４０から構成される本成型部の構造を説明する。第１ロール２３０は、円盤状部分２３２と、円盤状部分２３２を挟む一対の円錐台状部分２３４と、一対の円錐台状部分２３４の外側にそれぞれ配置される一対の円柱状部分２３６とから構成される。第１ロール２３０の各部分は、回転中心が同一軸線上となるように一体的に配置される。一対の円錐台状部分２３４は、小径面２３４ａが内側に大径面２３４ｂが外側になるように、円盤状部分２３２に対して対称に配置される。円盤状部分２３２の直径は、円錐台状部分２３４の大径面２３４ａの直径より大きい。第２ロール２４０は、全体が円柱状部分であり、第１〜第２ロール２３０、２４０の回転中心軸線は平行に配置される。なお、図３及び４の第１ロール２３０及び第２ロール２４０を逆に配置することもできる。図４に示すように、円錐台状部分２３４の表面には、全体にわたってドットパターン２３４ｃが設けられ、ドットパターン２３４ｃにより、偏肉部１２４に光反射面が形成される。第２ロール２４０の表面は平滑面である。
【００２７】
製造装置２００による偏肉フィルムの成型体の成型工程を説明する。製造装置２００は、不図示の加熱手段により導光フィルムの材料となる樹脂を低粘度になる温度に加熱する。この樹脂は、ダイ２０１のマニホルド部２０３内でインナーディッケル２０５によって、２つに分断されて、ダイ２０１の押出口２０２から２つの樹脂板１１０として押し出される。図５（ａ）は、比較例であり、インナーディッケル２０５を備えない場合の樹脂板１０の断面形状である。樹脂板１０は両端に球状の肉厚部を有している。図５（ｂ）は、図３のＡ１−Ａ１線に沿った樹脂板１１０の断面である。図５（ｂ）に示すように、押出口２０２から押し出された樹脂板１１０は、インナーディッケル２０５により、２つに分断されており、２つに分断された樹脂板１１０は、それぞれの両端に肉厚部（不均一部）１１４ａを有している。図５（ｃ）は、図３のＢ１−Ｂ１線に沿った成型体１２０の断面である。
【００２８】
図５（ｂ）の予備成型された樹脂板１１０は、第１及び第２ロール２３０及び２４０からなる２段ロール（本成型部）に導かれる。第１及び第２ロール２３０及び２４０は、樹脂板１１０を賦形して、図５（ｃ）の成型体１２０とする。具体的には、樹脂板１１０が第１及び第２ロール２３０及び２４０を通過する際、インナーディッケル２０５により形成された２つの肉厚部１１４ａが、第１ロール２３０の円盤状部分２３２及び円柱状部分２３６に導かれる。そして、第１ロール２３０の円盤状部分２３２と第２ロール２４０との間で、樹脂板１１０の肉厚部１１４ａの一部から接続部１２８が形成され、第１ロール２３０の円錐台状部分２３４と第２ロール２４０との間で、樹脂板１１０の肉厚部１１４ａから偏肉部１２４が形成され、第１ロール２３０の円柱状部分２３６と第２ロール２４０との間で平坦部１２２が形成される。円錐台状部分２３４のドットパターン２３４ｃにより、樹脂板に光反射用のドットパターンが形成される。
【００２９】
図３には図示していないが第３ロールを設けて３段ロールとしてもよい。第３ロールは、通常、成型体１２０を形成する樹脂のガラス転移温度以下に制御されている。これによって、成型体１２０が３段ロールを離れるときには、少なくとも、成型体１２０の表面が固化している。３段ロールから離れた成型体１２０は、さらに空気中を冷却されながら進行し、図示しない裁断部において、スリッタやエッジナイフ等によって長さ方向に分割され、さらに押し切り等で板幅方向の分割切断がなされ、導光フィルムとなる。これにより、プラスチックパネル（成型体１２０）の成型と同時に、ドットを形成することができる。なお、図１に示した薄膜の接続部分１２８の厚さ、幅によっては長さ方向の分割を省略し製品への組み込み段階で割って導光フィルムとすることも出来る。また、第１の実施形態において、図４の円盤状部分２３２を省略してもよい。この場合には、偏肉フィルムの成型体１２０の肉厚の中央部を切断すれば、導光フィルムを製造することができる。
【００３０】
（第２の実施形態）
本発明の第２の実施形態の製造装置及び方法を図６〜図８を用いて説明する。第２の実施形態では、第１の実施形態の第１及び第２ロール２３０及び２４０に換えて、図８に示す第１及び第２ロール３３０及び３４０を用いる。
【００３１】
図６は、第２の実施形態の製造装置及び方法によって、押し出し成型された偏肉フィルムの成型体の押出方向に垂直な方向の断面図である。成型体２２０は、２つのサブ成型体２２０’から構成される。サブ成型体２２０’は、膜厚が等しい平坦部２２２と、膜厚が変化する偏肉部２２４と、平坦部２２２より膜厚が薄い接続部２２８とを備える。成型体２２０’の上面は、偏肉部２２４側で立ち上がるように形成され、成型体２２０’の下面は、平坦になるように形成される。偏肉部２２４は、接続部２２８側の第１の側部２２６から平坦部２３２側の第２の側部２３０に向かって肉厚（膜厚）が減少する。接続部２２８を介して、２つの偏肉部２２４の側部２２６が対向している。接続部２２８は、成型体１２０’の立ち上がる上面側に形成される。
【００３２】
図７は図６の偏肉フィルムの成型体２２０を切断したサブ成型体２２０’を示す斜視図である。サブ成型体２２０’は、接続部２２８において、押出方向に平行な切断面２２８ａで切断され、押出方向に垂直な２つの切断面２３２で切断されている。
【００３３】
なお、第２の実施形態では、図６に示すように２枚のサブ成型体２２０’の両側部２２６を対向して、対称に並べて一体的に成型されるようにしたが、この２枚のサブ成型体２２０’含む複数の成型体の側部２３０を接続部で接続して並べて一体化して成型してもよい。サブ成型体２２０’から接続部２２８全体を切断したものが、導光フィルムとして用いられる。
【００３４】
図７において、側部２２６が光入射面、側部２３０が端面、偏肉部２２４の傾斜面２２４ａが光反射面、平坦部２３２の上側平面が光出射面２３２ａとなる。光反射面である傾斜面２２４ａには、ドットパターンが形成される。
【００３５】
第２実施形態において、偏肉フィルムの成型体を成型する製造装置は、第１実施形態の製造装置２００（図３）と同様である。ただし、第２実施形態の製造装置の第１ロール及び第２ロールのみが、製造装置２００のものとは異なる構造である。以下、第２実施形態の製造装置に用いる第１ロール３３０及び第２ロール３４０を説明する。
【００３６】
図８に示すように、第１ロール３３０は、円盤状部分３３２と、円盤状部分３３２を挟む一対の円柱状部分３３４とから構成される。第１ロール３３０の各部分は、回転中心が同一軸線上となるように一体的に配置される。円盤状部分３３２の直径は、円柱状部分３３４の直径より大きい。第２ロール３４０は、小径部分３４２と、小径部分３４２を挟む一対の円錐台状部分３４４と、一対の円錐台状部分３４４の外側にそれぞれ配置される一対の円柱状部分３４６とから構成される。一対の円錐台状部分３４４は、小径面３４４ａが内側に大径面３４４ｂが外側になるように、小径部分３４２を挟んで対称に配置される。円錐台状部分３４４の小径面３４４ａの直径は、小径部分３４２の直径と同じである。小径部分３４２は、円錐台状部分３４４の小径面３４４ａ側となだらかに接続される。円錐台状部分３４４の大径面３４４ｂの直径は、円柱状部分３４６の直径と同じである。なお、第１ロール３３０、第２ロール３４０を逆に配置することもできる。図示しないが、円錐台状部分３３４の表面には、全体にわたってドットパターンが設けられている。第１ロール３３０の表面は平滑面である。
【００３７】
第２実施形態における偏肉フィルムの成型体の成型工程を説明する。第１実施形態の成型工程と同一の工程は省略する。ダイ２０１の押出口２０２から押し出され、予備成型された樹脂板１１０は、第１及び第２ロール３３０及び３４０からなる２段ロール（本成型部）に導かれる。樹脂板１１０が第１及び第２ロール３３０及び３４０を通過する際、第１ロール３４０の円盤状部分３３２と第２ロール３４０の小径部分３４２との間で、樹脂板１１０の肉厚部１１４ａから接続部２２８が形成され、第１ロール３３０の円柱状部分３３４の内側と、第２ロール３４０の円錐台状部分３４４との間で、樹脂板１１０の肉厚部１１４ａから偏肉部２２４が形成され、第１ロール３３０の円柱状部分３３４の外側と第２ロール３４０の円柱状部分３４６との間で平坦部２２２が形成される。円錐台状部分３４４のドットパターンにより、樹脂板にドットパターンが形成される。なお、第２の実施形態において、図７の円盤状部分３３２を省略してもよい。この場合には、偏肉フィルムの成型体１２０の肉厚の中央部を切断すれば、導光フィルムを製造することができる。
【００３８】
（第３の実施形態）
本発明の第３の実施形態に係る偏肉フィルムの製造装置及び方法を、図９及び図１０を用いて説明する。第３の実施形態の製造装置２００Ｂは、第１ダイ２０１Ａ及び第２ダイ２０１Ｂから構成されるタンデム機を用いて樹脂板に肉厚部を成型する。予備成型部を構成する第１ダイ２０１Ａ及び第２ダイ２０１Ｂは、第１ロール２３０（３３０）及び第２ロール２４０（３４０）の上方に平行に配置される。
【００３９】
第１ダイ２０１Ａは、図３に示したダイ２０１と同様の構造を有するが、第１ダイ２０１Ａはダイ２０１とは異なりセンターディッケル２０５を備えていない。したがって、ダイ２０１Ａの押出口２０２Ａから、幅が広い樹脂板１１０Ａが押し出される。第２ダイ２０１Ｂも、図３に示したダイ２０１と同様の構造を有するが、第２ダイ２０１Ｂは、センターディッケル２０５を備えず、一対のインナーディッケル２０５Ｂをマニホルド部２０３Ｂ内に備える。一対のインナーディッケル２０５Ｂは、マニホルド部２０３Ｂ内の樹脂流路を内側に寄せて狭めるように配置されている。この配置により、押出口２０２Ｂから押し出される樹脂板１１０Ｂの幅が、樹脂板１１０Ａの幅より狭くなる。
【００４０】
製造装置２００Ｂによる偏肉フィルムの成型体の成型工程を説明する。製造装置２００Ｂは、不図示の加熱手段により導光フィルムの材料となる樹脂を低粘度になる温度に加熱する。この樹脂は、第１ダイ２０１Ａの押出口２０２Ａから幅が広い樹脂板１１０Ａとして押し出され、かつ、第２ダイ２０１Ｂの押出口２０２Ｂから幅が狭い樹脂板１１０Ｂとして押し出される。これらの樹脂板１１０Ａ、１１０Ｂは下方に移動しながら互いに接近し、一体化して結合樹脂板１１５となり、結合樹脂板１１５が第１ロール２３０及び第２ロール２４０の間に導かれて、成型される。
【００４１】
図１０（ａ）は、図９のＡ２−Ａ２線に沿った結合樹脂板１１５の断面である。図１０（ｂ）は、図９のＢ２−Ｂ２線における成型体１２０の断面である。図１０（ａ）に示すように、結合樹脂板１１５は、樹脂板１１０Ａに対応する厚さの平坦部１１５ａと、樹脂板１１０Ａに樹脂板１１０Ｂを加えた厚さに対応する肉厚部（不均一部）１１５ｂとから構成される。
【００４２】
図４に示した第１及び第２ロール２３０（３３０）及び２４０（３４０）から構成される本成型部は、結合樹脂板１１５を賦形して成型体１２０（２２０）とする。具体的には、結合樹脂板１１５の肉厚部１１５ｂが第１及び第２ロール２３０及び２４０を通過する際、第１ロール２３０の円盤状部分２３２及び円柱状の第２ロール２４０に導かれる。そして、第１ロール２３０の円盤状部分２３２と第２ロール２４０との間で、結合樹脂板１１５の肉厚部１１５ｂの一部から接続部１２８が形成され、第１ロール２３０の円錐台状部分２３４と第２ロール２４０との間で、結合樹脂板１１５の肉厚部１１５ｂから偏肉部１２４が形成され、第１ロール２３０の円柱状部分２３６と第２ロール２４０との間で、結合樹脂板１１５の平坦部１１５ａから平坦部１２２が形成される。
【００４３】
（第４の実施形態）
本発明の第４の実施形態に係る偏肉フィルムの製造装置及び方法を、図１１及び図１２を用いて説明する。第４の実施形態の製造装置２００Ｃは、ダイのリップ部の形状を不均一として肉厚部を形成する。図１１（ａ）は、比較例の製造装置２０を示し、製造装置２０は偏肉フィルム製造用でない従来のフィルム製造装置である。製造装置２０のダイ２１は、長方形状開口を有するリップ部２９を押出口に備え、平坦な長方形断面の樹脂板１０を押出す。
【００４４】
これに対して、第４の実施形態の製造装置２００Ｃは、図１１（ｂ）に示すように、ダイ２０１Ｃのリップ部２０９に、切欠部２０９Ｃ（予備成型部）が設けられている。切欠部２０９Ｃは矩形状としたがこれに限定されず、切欠部２０９Ｃを多角形状（三角形状、矩形状、又は台形状）、半円状、又は半楕円状等に形成することができる。また、切欠部２０９Ｃを、設ける数、大きさ、又は配置は、成型される成型体１２０の肉厚部の位置及び／又は形状に応じて適宜変更可能である。
【００４５】
製造装置２００Ｃによる偏肉フィルムの成型体の成型工程を説明する。製造装置２００Ｃは、不図示の加熱手段により導光フィルムの材料となる樹脂を低粘度になる温度に加熱し、この樹脂は、ダイ２０１Ｃの押出口に設けられたリップ部２０９から不均一樹脂板１１０Ｃとして押し出される。不均一樹脂板１１０Ｃは、第１ロール２３０（３３０）及び第２ロール２４０（３４０）の間に導かれて本成型されて、成型体１２０となる。
【００４６】
図１２（ａ）は、図１１のＡ３−Ａ３線に沿った不均一樹脂板１１０Ｃの断面である。図１２（ｂ）は、図１１のＢ３−Ｂ３線に沿った成型体１２０の断面である。図１２（ａ）に示すように、不均一樹脂板１１０Ｃは、切欠部２０９Ｃに対応する肉厚部（不均一部）１１０Ｃ１と、平坦部１１０Ｃ２とから構成される。
【００４７】
図４に示した第１及び第２ロール２３０及び２４０から構成される本成型部は、不均一樹脂板１１０Ｃを賦形して成型体１２０とする。具体的には、不均一樹脂板１１０Ｃの肉厚部１１０Ｃ１が第１及び第２ロール２３０及び２４０を通過する際、第１ロール２３０の円盤状部分２３２及び円柱状部分２３６に導かれる。そして、第１ロール２３０の円盤状部分２３２と第２ロール２４０との間で、不均一樹脂板１１０Ｃの肉厚部１１０Ｃ１の一部から接続部１２８が形成され、第１ロール２３０の円錐台状部分２３４と第２ロール２４０との間で、不均一樹脂板１１０Ｃの肉厚部１１５ｂから偏肉部１２４が形成され、第１ロール２３０の円柱状部分２３６と第２ロール２４０との間で、不均一樹脂板１１０Ｃの平坦部１１０Ｃ２から平坦部１２２が形成される。
【００４８】
各実施の形態では、２段ロールを用いて説明したが、２段に限られるものではなく、第１ロール、第２ロール、及び第３ロールからなる３本のロールでもよく、また、４段以上としてもよい。各実施形態において、導光フィルムを製造するための偏肉フィルムには、透明樹脂であるアクリル樹脂やポリカーボネイト樹脂等が用いられる。各実施形態において、成型体１２０、２２０の下面に、凹凸を有する型押し面を用いて偏向要素を型押しをすることができる。各実施形態において、第１及び第２ロール２３０及び２４０は、第１及び第２ロール３３０及び３４０と交換可能である。
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、連続して、安価にウエッジ状の導光フィルムに代表される偏断面形状の成型体である偏肉フィルムを製造することができる。
【符号の説明】
【００４９】
１１０  樹脂板
１１０Ａ  樹脂板
１１０Ｂ  樹脂板
１１０Ｃ  樹脂板
１１５  結合樹脂板
１２０  成型体
１２４  偏肉部
１２２  平坦部
１２８  接続部
２００  製造装置
２００Ｂ  製造装置
２００Ｃ  製造装置
２０１  ダイ
２０２  押出口
２０３  マニホルド部
２０５  センターディッケル
２０５Ｂ  インナーディッケル
２０９  リップ部
２０９Ｃ  切欠部
２３０  第１ロール
２４０  第２ロール
２３２  円盤状部分
２３４  円錐台状部分
２３６  円柱状部分
２２０  成型体
２２４  偏肉部
２２２  平坦部
２２８  接続部
３３０  第１ロール
３４０  第２ロール
３３２  円盤状部分
３３４  円柱状部分
３４２  小径部分
３４４  円錐台状部分
３４６  円柱状部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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