【事件の表示】
　特許第３３４６１５７号「耐チッピング性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板」の請求項１、２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３３４６１５７号の請求項１ないし２に係る特許を維持する。
【理　由】
Ｉ．手続の経緯の概要
　本件特許第３３４６１５７号（以下、「本件特許」という。）は、平成８年３月１日に特許出願がなされ、平成１４年９月６日に請求項１〜２に係る発明につき特許権の設定の登録がなされ、その後、平成１５年５月１４日にＪＦＥスチール株式会社より、その請求項１〜２に係る特許について特許異議の申立がなされ、平成１５年１１月１９日付けで特許権者に対して特許取消理由、及び特許異議申立人に対して審尋がなされ、その後、平成１６年１月３０日に特許権者より訂正請求書及び特許異議意見書、及び特許異議申立人より回答書が提出されたものである。
　　
II．訂正の適否について
　上記訂正請求書による訂正は、以下のとおりである。
(II-1)訂正の内容
訂正事項ａ（特許請求の範囲の訂正）
　特許請求の範囲を、次のとおりに訂正する。
「【請求項１】めっき層中のΓ相の平均厚さ：２．０μｍ以下（０μｍを除く）、および該めっき層表面の中心線平均粗さ：０．６〜３．０μｍであると共に、下式（１）を満足する合金化溶融亜鉛めっき鋼板の表面に塗膜が形成されたものであることを特徴とする耐チッピング性に優れた塗装鋼板。
　［Ｔ・Γ］×Ｒａ≦１．５ ・・・（１）
　（式中、［Ｔ・Γ］はΓ相の平均厚さを、Ｒａはめっき層表面の中心線平均粗さを夫々表す。）
【請求項２】請求項１に記載の塗装鋼板を得るための基材となる合金化溶融亜鉛めっき鋼板。」
　　
訂正事項ｂ（特許請求の範囲以外の訂正）
　段落【0006】中の「めっき層中のΓ相の平均厚さ（以下、［Ｔ・Γ］と略記する場合がある）：２．０μｍ以下、および該めっき層表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）：３．０μｍ以下であると共に、これら［Ｔ・Γ］とＲａが下式（１）の関係を満足するところに要旨を有するものである。
　［Ｔ・Γ］×Ｒａ≦１．５ ・・・（１）」を、
「めっき層中のΓ相の平均厚さ：２．０μｍ以下（０μｍを除く）、および該めっき層表面の中心線平均粗さ：０．６〜３．０μｍであると共に、下式（１）を満足する合金化溶融亜鉛めっき鋼板表面に塗膜が形成されたものであるところに要旨を有するものである。
　［Ｔ・Γ］×Ｒａ≦１．５ ・・・（１）
　（式中、［Ｔ・Γ］はΓ相の平均厚さを、Ｒａはめっき層表面の中心線平均粗さを夫々表す。）」と訂正する。
　　
（II-2）訂正の適否の判断
　本特許異議申立ては、本件特許の全請求項についてなされたものであり、そして、訂正事項ａは特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当し、訂正事項ｂは、上記訂正事項ａに伴い、明りょうでない記載の釈明を目的としたものに該当する。そして、それらの訂正は、願書に添付した明細書、特にその「表１」の記載からみて、当該明細書に記載した事項の範囲内の訂正と認められ、また、実質上特許請求の範囲を拡張し又は変更するものとは認められない。
　以上のとおりであるから、本訂正は、特許法第１２０条の４第２項、及び同条第３項において準用する特許法第１２６条第２〜４項の規定に適合するので、本訂正を認める。
　　
III．本件発明
　訂正後の本件請求項１〜２に係る発明（以下「本件発明１」〜「本件発明２」という。）は、訂正後の明細書及び図面（以下、単に「明細書」という。）の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１〜２に記載されたとおりの次のものと認める。
「【請求項１】めっき層中のΓ相の平均厚さ：２．０μｍ以下（０μｍを除く）、および該めっき層表面の中心線平均粗さ：０．６〜３．０μｍであると共に、下式（１）を満足する合金化溶融亜鉛めっき鋼板の表面に塗膜が形成されたものであることを特徴とする耐チッピング性に優れた塗装鋼板。
　［Ｔ・Γ］×Ｒａ≦１．５ ・・・（１）
　（式中、［Ｔ・Γ］はΓ相の平均厚さを、Ｒａはめっき層表面の中心線平均粗さを夫々表す。）
【請求項２】請求項１に記載の塗装鋼板を得るための基材となる合金化溶融亜鉛めっき鋼板。」
　　
IV．特許異議申立人の主張及び証拠
(IV-1)主張・証拠
　特許異議申立人は、甲第１号証（特開平３−１９１０４５号公報）、甲第２号証（薄鋼板成形技術研究会編集委員会編「プレス成形難易ハンドブック」日刊工業新聞社（昭和６２年３月２０日）目次、第４２２〜４２３頁、甲第３号証（特開平６−９３４０２号公報）、及び甲第４号証（特開平６−１３６５６５号公報）を提示して、特許権設定登録時の本件特許の請求項１〜２に係る発明は、甲第１〜４号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができた発明であり、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであるので、これら請求項１〜２に係る特許は取り消すべきものであると主張している。
　　
(IV-2)証拠の記載事実
甲第１号証（特開平３−１９１０４５号公報）
(1-1)「(1)鋼板表面に平均Ｆｅ含有率が７〜１１wt％であり、ζ相１０〜６０wt％、残部がδ1相とΓ相からなり、素地鉄界面に形成されるΓ相が０．４μｍ以下のＺｎ−Ｆｅ合金めっき層を有し、かつ当該めっき層の表面粗度をＲmax≦８μｍとしたことを特徴とするプレス成形性に優れた合金化溶融Ｚｎめっき鋼板。」（特許請求の範囲(1)）
(1-2)「本発明は、自動車車体用表面処理鋼板としてプレス成形時に必要とする耐パウダリング性及び耐フレーキング性に優れた合金化溶融Ｚｎめっき鋼板に関するものである。」（第１頁右下欄第３〜６行）
(1-3)「一般的に合金化溶融Ｚｎめっき鋼板は、溶融Ｚｎめっきを施した後、合金化炉でＺｎの融点以上に加熱してめっき層をＦｅとＺｎの合金、即ち鋼板側からΓ、δ1、ζの各相からなる合金層としたものである。この合金化溶融Ｚｎめっき鋼板は優れた塗装後耐食性及び溶接性を兼備しているため、自動車・・・用素材として多用されている。」（第１頁右下欄第８〜１４行）
(1-4)極低炭素鋼に溶融Ｚｎめっき及び合金化処理して合金化溶融Ｚｎめっき鋼板を得、その結果が「第１表」に示されている。（第３頁左下欄第３行〜第４頁）
　そして、当該「第１表」には、Γ相厚が０μｍでなく上層めっき層がないケースにつき、Γ層厚：表面粗度（Ｒmax）の値は、「本発明例」では、「No.３」０．１μｍ：７．８μｍ、「No．４」０．２μｍ：４．５μｍ、及び、「No.８」０．２μｍ：６．２μｍ、また「比較例」では、「No.１」０．１μｍ：１２．５μｍ、「No.３」０．８μｍ：９．５μｍ、及び「No.６」０．２μｍ：９．８μｍであることが示されている。
　　
甲第２号証（上記「プレス成形難易ハンドブック」）
(2-1)「第８章　薄鋼板の成形性と成形性試験法」（目次第xiv頁冒頭）
(2-2)「8.12.3　表面粗さ
　表面粗さの表現法には、「最大高さ Ｒmax」・・・「中心線平均粗さ Ｒa」、「自乗平均粗さ　Ｒrms」・・・などがありそれらの求め方を図8.99に示す。このうち、Ｒmax、・・・ＲaはJIS B0601およびISO-R468に規定されている。これらの間には次のような関係が認められている。
Ｒmax／Ｒrms＝４〜６
Ｒrms／Ｒa＝１．１〜１．２　」（第４２２〜４２３頁「8.12.3　表面粗さ」の欄）
　　
甲第３号証（特開平６−９３４０２号公報）
(3-1)「【請求項１】２０〜１００ｇ／m2のめつき付着量を片面又は両面に有する合金化溶融亜鉛めつき鋼板において、めつき層の平均Ｆｅ含有率が８〜１６％であり、めつき層中のΓ相の厚さが0.２〜1.５μｍであることを特徴とする耐衝撃密着性にすぐれる合金化溶融亜鉛めつき鋼板。
【請求項２】めつき前の被めつき材が中心線平均粗さ0.６〜1.５μｍを有することを特徴とする請求項１記載の合金化溶融亜鉛めつき鋼板。」（特許請求の範囲請求項１、２）
(3-2)「本発明は、上述したように、自動車の車体外板やプレコート鋼板の原板として合金化溶融亜鉛めつき鋼板を用いたときに伴なわれる種々の問題を解決するためになされたものであつて、チッピング・・・等において、めつき密着性、即ち、耐衝撃密着性にすぐれる合金化溶融亜鉛めつき鋼板を提供することを目的とする。」（段落【0004】）
(3-3)「めつき層のΓ相の厚さが0.２〜1.５μｍの範囲において、めつき層の耐衝撃密着性がすぐれることが示される。」（段落【0010】）
　　
甲第４号証（特開平６−１３６５６５号公報）
(4-1)「【請求項２】２０〜１００ｇｍ2のめっき付着量を片面又は両面に有する合金化溶融亜鉛めつき鋼板において、めつき層の平均Ｆｅ濃度が１４％以下であり、その上層めつきとして、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｍｏ、Ｗ、Ｓｉ及びＴｉよりなる群から選ばれる少なくとも１種を３〜１０ｇ／m2被覆してなり、この上層めつきの前処理として、合金化溶融亜鉛めつき鋼板に圧延を施して、その中心線平均粗さを0.６〜1.２μｍとしたことを特徴とする耐衝撃密着性にすぐれる合金化溶融亜鉛めつき鋼板。」（特許請求の範囲請求項２）
(4-2)「本発明は、上述したように、自動車の車体外板やプレコート鋼板の原板として合金化溶融亜鉛めつき鋼板を用いたときに伴なわれる種々の問題を解決するためになされたものであつて、チツピング・・・等において、めつき層の密着性、即ち、耐衝撃密着性にすぐれる合金化溶融亜鉛めつき鋼板を提供することを目的とする。」（段落【0004】）
(4-3)「本発明によれば、上層めつきの前処理として、合金化溶融亜鉛めつき鋼板に圧延を施して、合金化溶融亜鉛めつきの中心線平均粗さ（Ｒａ）を0.６〜1.２μｍとすることによつて、合金化溶融亜鉛めつきの耐衝撃密着性を一層改善することができる。」（段落【0013】）
(4-4)「合金化溶融亜鉛めつきの中心線平均粗さ（Ｒａ）が1.２μｍを越えるときは、表面に合金化溶融亜鉛めつきに特徴的な微細な凹凸が多数残存し、このように、凹凸があるときは、めつき−電着塗膜間の密着力が素地−めつき間の密着力よりも強くなるために、チツピング時には、素地−めつき界面からのめつき剥離が優先的に生じるのであろう。」（段落【0013】）
(4-5)「実施例」の結果を示す「表２」（第５頁）において、上層めっきを有さず合金化溶融亜鉛めっきのみを施した場合の「比較材１」、「比較材２」及び「比較材３」についての試験結果につき、Ｒa（μｍ）が「１．０」、「１．０」及び「０．８」であり、耐チッピング性が、「１」、「２」及び「２」であることが示されている。（段落【0015】〜【0018】）
　　　
Ｖ．対比・判断
（１）本件発明２について
　本件発明２と、甲第１号証に記載されたものとを対比すると、甲第１号証には、鋼板表面に、素地鉄界面に形成されるΓ相が０．４μｍ以下のＺｎ−Ｆｅ合金めっき層を有し、かつ当該めっき層の表面粗度をＲmax≦８μｍとした合金化溶融Ｚｎめっき鋼板（摘記1-1）に係る発明が記載され、併せて、合金化溶融Ｚｎめっき鋼板は、溶融Ｚｎめっきを施した後、合金化炉でＺｎの融点以上に加熱してめっき層をＦｅとＺｎの合金、即ち鋼板側からΓ、δ1、ζの各相からなる合金層としたものであること（摘記1-3）が記載されている。そして、甲第１号証「第１表」の「本発明例」及び「比較例」には、Γ相の厚さ及びＲmaxの具体値と共に、Γ相の厚さが０μｍでない例が示され（摘記1-4）、また、上記の合金化溶融Ｚｎめっき鋼板が優れた塗装後耐食性を備えていること（摘記1-3）が記載されて、当該合金化溶融Ｚｎめっき鋼板が、塗装鋼板の基材として用いられ得ることが示されている。
　してみれば、本件発明２は、甲第１号証に記載されたものと、”めっき層中のΓ相の平均厚さ：２．０μｍ以下（０μｍを除く）である合金化溶融亜鉛めっき鋼板の表面に塗膜が形成されたものであることを特徴とする塗装鋼板を得るための基材となる合金化溶融亜鉛めっき鋼板”の点で一致し、そして、
（Ａ）本件発明２では、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の、めっき層表面の中心線平均粗さを０．６〜３．０μｍであるとしているのに対して、甲第１号証には当該めっき層表面の中心線粗さについての記載が見あたらない点、
（Ｂ）本件発明２では、めっき層中のΓ相の平均厚さ（［Ｔ・Γ］）と、めっき層表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）とが、下式（１）を満足するとしているのに対して、甲第１号証にはその記載が見あたらない点、
　［Ｔ・Γ］×Ｒａ≦１．５ ・・・（１）
　（式中、［Ｔ・Γ］はΓ相の平均厚さを、Ｒａはめっき層表面の中心線平均粗さを夫々表す。）、及び、
（Ｃ）本件発明２では、上記塗装鋼板について、「耐チッピング性に優れた」としているのに対して、甲第１号証にはそのような耐チッピング性に係る記載が見あたらない点、
の各点で、本件発明２は、甲第１号証に記載された発明と相違している。
　　
　そこで、上記相違点について、以下検討する。
相違点（Ａ）について
　特許異議申立人は、甲第２号証に記載されたＲmax、Ｒrms及びＲaの関係式（摘記2-1）を引用して、これらの関係式から導かれるＲmaxとＲaとの関係は、Ｒa＝Ｒmax／４．４〜Ｒmax／７．２であるとして、甲第１号証の「第１表」に記載されたＲmaxの具体値（摘記1-4）をＲaに換算し、当該相違点（Ａ）は実質的な相違点とはならないと主張している。
　これについて検討すると、甲第２号証に記載されたＲmax、Ｒrms及びＲaの関係（摘記2-2）は、めっき層を有さない薄鋼板の表面粗度についてのものであって（摘記2-1）、これが直ちに、合金化溶融亜鉛めっき鋼板のめっき表面について、そのまま当てはまるとする根拠は見当たらない。
　これに関し、特許異議申立人は、平成１６年１月３０日付けで、参考資料１〜３を添付した回答書を提出して、Ｒa、Ｒmax及びＲrmsは薄鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の相違に拘わらず、一義的に算出されると主張している。これについて検討すると、当該参考資料２（奈良治郎著「テクノコンパクトシリーズ６　表面粗さの測定・評価法」（株）総合技術センター（昭和５８年１２月１５日初版）第２１〜３１、１３１〜１３６頁）には、「被測定面の凸凹の形状によって、理論的に求めたＲrmsと変換方式で直示したＲrmsとの間に差が生ずる。」（第２７頁本文第６〜８行）と記載されて、被測定面の形状によって、表面粗度の値に差が生じることが説明されており、一方、鋼板表面と、合金化溶融亜鉛めっき鋼板のめっき表面とが、同じ表面形状を有すると認め得る証拠はない。そして、その他、前記回答書及び同回答書に添付された参考資料１〜３の記載を検討しても、甲第２号証に記載された薄鋼板についてのＲa、Ｒmax及びＲrmsの関係式が、合金化溶融亜鉛めっき鋼板に対しても、そのまま適用されると認めうる論拠は見当たらない。
　一方、特許権者が提出した平成１６年１月３０日付け特許異議意見書に添付して提示された「参考文献」（「金属材料表面工学」（株）コロナ社（昭和６１年６月３０日　７版発行）第２７２〜２７７頁）の記載を見ると、ＨCLA、Ｈmax、Ｈrms（Ｒa、Ｒmax、Ｒrmsに相当）の相互関係については、特許異議申立人が提示した甲第２号証に記載の関係式とは異なる、他の関係式（第２７６頁「表面あらさの相互の換算」中、Ｈmax／Ｈrms＝２〜９、Ｈrms／ＨCLA＝１〜３）が示されており、したがって、Ｒa、Ｒmax及びＲrmsの相互関係は、薄鋼板表面、合金化溶融亜鉛めっき鋼板のめっき層表面の如何に拘わらず、いずれの場合でも一義的であるとすることはできない。
　そして、なおかつ、当該「参考文献」に示された関係式（Ｈmax／Ｈrms＝２〜９、Ｈrms／ＨCLA＝１〜３）によると、甲第２号証に示された、Γ相厚が０μｍでなく上層めっき層がないケース（第１表）について、「本発明例」（No.３、４、５）及び「比較例」（No.１、３、４、６）のいずれにも、本件発明２のＲaを満足する範囲と満足しない範囲とが混在することとなり（特許異議意見書第５頁第９〜１９行「これらの関係から・・・・外れることになります。」を参照。）、したがって、甲第２号証に記載された鋼板のＲmaxから、本件発明２における合金化溶融亜鉛めっき鋼板のめっき層表面の特定Ｒa範囲が、一義的に導かれるものということはできない。
　以上のとおりであるから、薄鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の相違に拘わらず、Ｒa、Ｒmax及びＲrmsは一義的に算出されて、甲第１号証の鋼板表面のＲmaxから、本件発明２の合金化溶融亜鉛めっき表面のＲaは一義的に導かれるので、相違点（Ａ）は本件発明２と甲第１号証に記載された発明との実質的な相違点とはならないとする、特許異議申立人の上記主張は採用できない。
　他方、甲第３号証には、合金化溶融亜鉛めつき鋼板の、めつき前の被めつき材の中心線平均粗さが０．６〜１．５μｍであること（摘記3-1）が記載され、また、甲第４号証には、合金化溶融亜鉛めつき鋼板において、合金化亜鉛めっき層の上に上層めつきを被覆する場合につき、この上層めつきの前処理として、合金化溶融亜鉛めつき鋼板の中心線平均粗さを０．６〜１．２μｍとすること（摘記4-1）が記載されてはいるが、これら甲第３、４号証のいずれにも、合金化溶融亜鉛めっき鋼板のめっき層表面の中心線平均粗さを０．６〜３．０μｍとするという、上記相違点（Ａ）に係る点を開示する記載は見当たらない。
　そして、本件発明２は、当該相違点（Ａ）に係る特定事項を含む、前記認定のとおりの特定事項を有することにより、チッピング現象により塗膜やめっき層が剥離して耐食性の低下や外観悪化を招くという従前の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の課題（段落【0002】）を解決し、良好な外観および耐食性を維持したまま、チッピング現象を効率よく防止することができる合金化溶融亜鉛めっき鋼板が得られる（段落【0019】）という、明細書に記載された効果を奏したものと認めることができる。
　以上のとおりであるから、上記相違点（Ｂ）及び（Ｃ）についてあらためて検討するまでもなく、本件発明２は、甲第１〜４号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができた発明とすることはできない。
　　
（２）本件発明１について
　本件発明１は、本件発明２に係る合金化溶融めっき鋼板に、さらに塗膜が形成されて塗装鋼板としたものであるので、上記「（１）本件発明２について」の欄に記載したと同様、甲第１〜４号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができた発明とすることはできない。
　　
VI．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立人の主張する理由及び提示した証拠によっては、訂正後の請求項１〜２に係る特許を取り消すことはできない。　　また、他に訂正後の請求項１〜２に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１６年６月９日（２００４．６．９）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
耐チッピング性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　めっき層中のΓ相の平均厚さ：２．０μｍ以下
（０μｍを除く）
０．６〜３．０μｍ
　　［Ｔ・Γ］×Ｒａ≦１．５　…　（１）
　　（式中、［Ｔ・Γ］はΓ相の平均厚さを、Ｒａはめっき層表面の中心線平均粗さを夫々表す。）
　【請求項２】　請求項１に記載の塗装鋼板を得るための基材となる合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本発明は、耐チッピング性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板に関するものであり、特に、その表面に塗膜を施した塗装鋼板は、自動車車体などに好適に用いられる。
　【０００２】
　【従来の技術】
　合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、溶接性、塗装性および塗装後の耐食性などに優れるため、主に自動車車体などに繁用されている。特に寒冷地では、道路に散布された融雪塩粒子や小石などを跳ね上げながら車を運転することになるが、この粒子等が車体表面に衝突すると、いわゆるチッピング現象が発生し、車体に施された塗膜やめっき層が剥離してしまい、耐食性の低下や外観悪化を招く。即ち、塗膜を施しためっき塗装鋼板の表面に小石などが衝突すると、その際発生する衝撃エネルギーが塗膜、更には塗膜下のめっき層や素地鋼板にまで伝達し、塗膜やめっき層の剥離が起こるのである。
　【０００３】
　そこで、この様なチッピング現象を回避すべく、種々の提案がなされている。
　例えば、代表的なチッピング対策法として、塗膜の硬さを低下して軟化すれば小石等による衝撃エネルギーを塗膜内で吸収できるという考え方に基づいて、塗装後の焼付温度を下げたり、軟質塗料を配合した塗膜を使用する等の方法が採用されている。しかしながら、これらの方法により塗膜を軟化させると、その表面は疵付き易くなると共に、軟質塗料を配合する方法ではコストの上昇を招くという問題がある。更に、塗膜の一般的特性として、その硬度は環境温度の低下と共に上昇する傾向にある為、たとえ、上述した軟化処理を施したとしても、特に低温下での走行中には、期待する程の衝撃エネルギー吸収効果が得られず、チッピング現象の発生は避け難いのが現状である。
　【０００４】
　或いは、特公平７−６２２２６号公報には、チッピング現象などを防止し低温衝撃密着性を高める為に、合金層量を合金層中のΓ相平均厚さとの関係で制御する鋼板が提案されている。この公報で規定するΓ相厚さと合金層量（全めっき量）の関係式、およびΓ層厚さ（０．６〜１．３５μｍ）に基づいて全めっき量を計算すると、その下限値は３９．６ｇ／ｍ２になる。即ち、上記公報によればチッピング時の衝撃エネルギーを吸収するめっき量は最低でも３９．６ｇ／ｍ２は必要なのである。然るに、チッピングの起こるめっき面では、加工時のめっき剥離、コストの点などを考慮してめっき量を約３０ｇ／ｍ２程度に少なくするのが一般的であり、上記公報に記載の鋼板ではこの要求特性を満足しないことになる。従って、めっき量が３０ｇ／ｍ２程度と少ない場合でも良好な耐チッピング性を有するめっき鋼板の提供が切望されている。
　【０００５】
　【発明が解決しようとする課題】
　本発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、良好な外観および耐食性を維持すると共に、めっき量が少ない場合であってもチッピング現象を効率よく防止することができる、特に低温下での耐チッピング性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板を提供することにある。
　【０００６】
　【課題を解決するための手段】
　上記課題を解決することができた本発明の合金化溶融亜鉛めっき鋼板とは、めっき層中のΓ相の平均厚さ：２．０μｍ以下（０μｍを除く）、および該めっき層表面の中心線平均粗さ：０．６〜３．０μｍであると共に、下式（１）を満足する合金化溶融亜鉛めっき鋼板表面に塗膜が形成されたものであるところに要旨を有するものである。
　　［Ｔ・Γ］×Ｒａ≦１．５　…　（１）
　　（式中、［Ｔ・Γ］はΓ相の平均厚さを、Ｒａはめっき層表面の中心線平均粗さを夫々表す。）
　また、上記塗装鋼板を得るための基材となる合金化溶融亜鉛めっき鋼板も本発明の範囲内に包含される。
　【０００７】
　【発明の実施の形態】
　本発明者は、耐チッピング性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板を提供すべく、チッピング現象により生じた塗膜剥離部分や塗膜内部のめっき層剥離部分について詳細な検討を行った。その結果、チッピングによる剥離の形態としては、塗膜を含めためっき層全体が素地鋼板から剥離する場合（以下、Ａ型剥離と呼ぶ）と、めっき層は素地鋼板から剥離せず塗膜のみがめっき層から剥離する場合（以下、Ｂ型剥離と呼ぶ）の２種類があり、これらの剥離は、剥離部分の大きさは夫々異なるものの同時に起こることが判明した。更に、Ａ型剥離とＢ型剥離を比較すると、Ｂ型剥離では、塗膜は剥離するがめっき層は依然として素地鋼板を被覆している為、めっき層による防錆力は維持されるのに対し、Ａ型剥離の場合は、素地鋼板の上に直接施されためっき層が剥離する為、素地鋼板は腐食環境下に直接曝されることになる。その結果、素地表面には直ちに錆が生じ、外観が著しく低下すると共に、鋼板の穴あき腐食を促進してしまう。従って、チッピングによる剥離を防止する為には、Ｂ型剥離に比べてＡ型剥離の程度を如何にして抑制できるかが極めて重要となる。
　【０００８】
　そこで、コスト低減や耐疵付き性確保の観点から、通常の塗料を用い且つ通常の塗装処理を施した鋼板において、Ａ型剥離とＢ型剥離の発生に及ぼす合金化溶融亜鉛めっき鋼板側の因子について検討した。具体的には、種々のめっき層性状を有する合金化溶融亜鉛めっき鋼板（めっき付着量：６０ｇ／ｍ２）に、自動車用の一般的３コート塗装（電着塗装、中塗り塗装、上塗り塗装の３層）を施したものをチッピング試験に供した。チッピング試験は、−２０℃に冷却した試験片に、玄武岩（サイズ５ｍｍ，５００ｇ）を９０°の角度で吹付け圧：４ｋｇｆ／ｃｍ２で投射した後、その表面を顕微鏡（倍率５０倍）で観察し、めっき層と素地鋼板の界面からの剥離径（Ａ型剥離径）および塗膜とめっき層の界面からの剥離径（Ｂ型剥離径）を夫々測定した。この様にして得られた全測定値のうち大きいものから数えて１０個の平均値を算出し、この平均値を夫々Ａ型剥離系およびＢ型剥離系で代表させた。尚、めっき層側の性状因子としては、めっき層中のＦｅおよびＡｌ濃度、めっき層を構成する各相［ζ相，δ１相およびΓ相（ΓとΓ１の両方を含む）］の厚さ、表面粗さ［中心腺平均粗さ（Ｒａ），最大粗さ（Ｒｍａｘ）等］等を採用した。これらの因子と上記剥離径の関係を検討したところ、図１に示す様に、Γ相の平均厚さとＲａの２つの因子が各剥離径に大きな影響を及ぼすことが分かった。具体的には、Ａ型剥離径が大きくなるとＢ型剥離径は小さくなり、逆にＢ型剥離径が大きくなるとＡ型剥離径は小さくなるという傾向が見られ、両者の間には逆の相関関係があることが分かった。更に、Γ相の平均厚さ（［Ｔ・Γ］）が厚く且つＲａも大きくなるとＡ型剥離径が大きくなり（従って、この場合にはＢ型剥離径は小さくなる）、逆に［Ｔ・Γ］が薄く且つＲａも小さくなるとＢ型剥離径が大きくなる（従って、この場合にはＡ型剥離径が小さくなる）ことが分かる。
　【０００９】
　この様なＡ型剥離径とＢ型剥離径の逆相関関係は、塗膜とめっき層の界面における密着力（塗膜・めっき層界面の密着力と呼ぶ）と、めっき層と素地鋼板の界面における密着力（めっき層・素地界面の密着力と呼ぶ）との比較によって説明することができる。即ち、チッピングにより生じる衝撃エネルギーは、両者のうち密着力の小さい界面側での剥離に消費されてしまう為、密着力の大きい界面側での剥離は抑制されるのである。従って、めっき層・素地界面に比べて塗膜・めっき層界面の密着力の方が低いときには、チッピングによる衝撃エネルギーは、この界面での剥離に消費される為、結果的に、めっき層・素地界面での剥離は抑制される。逆に、塗膜・めっき層界面の密着力の方が高いときには、めっき層・素地界面での剥離が促進されることになる。換言すれば、Ｂ型剥離に比べ、チッピング現象による剥離の影響が大きいＡ型剥離を効率良く抑制する為には、めっき層・素地界面に比べて、塗膜・めっき層界面の密着力を低くすることが有用なのである。
　【００１０】
　この様な観点から、めっき層を構成する各相の性状について見てみる。このうちΓ相は素地鋼板界面に生成し、他のζ相やδ１相に比べて硬度が高く且つ脆いという性質を備えている。従って、この様なΓ相が厚くなるとめっき層・素地界面側の密着力が低下する為、Ａ型剥離が顕著になる。次に、めっき層の表面粗さについて見ると、Ｒａが大きくなると投錨効果によって塗膜・めっき層界面の密着力が上昇する為、Ａ型剥離が起こり易くなる。
　【００１１】
　以上の結果から、Ｂ型剥離に比べてＡ型剥離の程度を抑制することにより、耐チッピング性に優れ、外観が良好で耐食性を保持し得るめっき鋼板を得るには、めっき層・素地界面の密着力を高める（即ち、塗膜・めっき層界面の密着力を低くする）ことが有用であり、その為には、［Ｔ・Γ］を薄くすると共にＲａを小さくする必要があるのである。
　【００１２】
　上記知見に鑑み、Ａ型剥離とＢ型剥離の発生に及ぼす［Ｔ・Γ］およびＲａの関係について整理したのが図２である。図中、○はＡ型剥離径＜Ｂ型剥離径（Ｂ型剥離支配域）を、×はＡ型剥離径≧Ｂ型剥離径（Ａ型剥離支配域）を夫々示す。図から明らかな様に、Ｂ型剥離支配域とＡ型剥離支配域の境界線は、［Ｔ・Γ］×Ｒａの積が１．５で示される放物線とほぼ一致しており、［Ｔ・Γ］×Ｒａ≦１．５で示される領域（図中の斜線部分）ではＢ型剥離が支配的となりＡ型剥離域は抑制されることが分かる。但し、前述した様に、［Ｔ・Γ］＞２μｍではめっき層・素地界面の密着力の低下が著しい為、この場合には、たとえＲａを小さく制御してもＡ型剥離が発生してしまう。同様に、Ｒａ＞３μｍでは塗膜・めっき層界面の密着力が著しく高くなる為、［Ｔ・Γ］を薄く制御してもＡ型剥離が発生する。従って、所望のめっき鋼板を得るには、これらの要件を全て満足する必要がある。［Ｔ・Γ］として好ましいのは１μｍ以下であり、より好ましくは０．５μｍ以下である。一方、Ｒａとして好ましいのは１．５μｍ以下であり、より好ましくは１．０μｍ以下である。本発明の趣旨に則れば［Ｔ・Γ］及びＲａの値は小さい程好ましいことは言うまでもないが、実操業レベルにおいては、製造コストや製造効率などを考慮しながら決定されるべきである。
　この様な要件を満足する本発明鋼板の表面に塗膜を施した塗装鋼板は、特に低温時における耐チッピング性に優れている。
　【００１３】
　尚、本発明では、めっき層・素地界面側の密着力を高めればＢ型剥離に比べてＡ型剥離の程度を防止し得るという観点から、［Ｔ・Γ］とＲａを制御した点に特徴があるのであり、その他の要件については特に規定されない。従って、鋼板の成分組成や塗装条件（塗膜材料の種類、塗装方法、塗膜の厚み、塗装後の焼付温度など）等については、本発明の作用を損なわない範囲で、好適な条件を適宜選択することができる。
　【００１４】
　以下実施例に基づいて本発明を詳述する。ただし、下記実施例は本発明を制限するものではなく、前・後記の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施することは全て本発明の技術範囲に包含される。
　【００１５】
　【実施例】
　実施例１
　ＴｉおよびＮｂを含む極低炭素冷延鋼板を連続溶融亜鉛めっきラインに通板し、めっき層内の［Ｔ・Γ］およびＲａを変化させることにより、表１に示す種々の合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造した。尚、［Ｔ・Γ］およびＲａは、合金化温度、ラインスピード、合金化処理後のスキンパス条件（ロール表面粗度、圧下率）等を変化させることにより制御した。
　【００１６】
　この様にして得られた合金化溶融亜鉛めっき鋼板を、前述したのと同様の方法［即ち、電着塗装、中塗り塗装、上塗り塗装の３層（いずれも通常塗装を施す）］で塗装した後チッピング試験を行い、Ａ型剥離径およびＢ型剥離径を夫々測定した。尚、Ｎｏ．４及びＮｏ．５は塗装条件を一部変更しており、Ｎｏ．４の全塗膜厚さは１３０μｍ（その他は全て１００μｍ）とし、Ｎｏ．５は上塗り塗装の際、通常塗装に比べて硬質塗膜を施したものである。得られた結果を表１に併記する。
　【００１７】
　【表１】
　【００１８】
　表１の結果から明らかな様に、本発明の要件を満足するＮｏ．１〜３の鋼板は、Ｂ型剥離径に比べてＡ型剥離径を大幅に抑制することができた。また、塗装条件の異なるＮｏ．４及びＮｏ．５においても良好な耐チッピング性を有することが分かった。
　【００１９】
　【発明の効果】
　本発明の合金化溶融亜鉛めっき鋼板は上記の様に構成されているので、良好な外観および耐食性を維持したまま、チッピング現象を効率よく防止することができる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　剥離径に及ぼす［Ｔ・Γ］およびＲａの影響を調べたグラフである。
　【図２】
　図１における［Ｔ・Γ］とＲａの関係を整理したグラフである。