(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状の積層鉄心を円周方向に分割した分割積層鉄心に積層して使用する鉄心片を、第１の型と第２の型により板状材料を打ち抜いて形成する鉄心片製造装置であって、
前記分割積層鉄心のバックヨーク部から径方向に延びる巻線部を形成する前記鉄心片の巻線部形成片を、前記板状材料の順送方向に対し直交方向である幅方向に向けて打ち抜くように各型を形成するとともに、前記板状材料に形成した位置決め穴に挿入して前記板状材料の打ち抜き時の前記順送方向の位置決めを行う位置決め用突起を、両型の一方の型の前記巻線部形成片の打ち抜き部位の前記順送方向の上流位置と下流位置とに前記幅方向に沿って形成したことを特徴とする鉄心片製造装置。
【請求項２】
請求項１に記載の鉄心片製造装置において、
前記一方の型に、前記板状材料に形成した第２の位置決め穴に挿入して前記幅方向の位置決めを行う第２の位置決め用突起を、前記順送方向に沿って形成したことを特徴とする鉄心片製造装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の鉄心片製造装置において、
前記一方の型はダイとパンチのうちのダイであり、前記位置決め用突起は、前記ダイの切れ刃上に設定したことを特徴とする鉄心片製造装置。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の鉄心片製造装置において、
前記位置決め穴の打ち抜きを行う箇所の上流に、前記板状材料にパイロット穴を形成する打ち抜き部を備えていることを特徴とする鉄心片製造装置。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の鉄心片製造装置において、
前記両型は、
前記分割積層鉄心のバックヨーク部を形成する前記鉄心片のバックヨーク形成片を、前記板状材料の幅方向の一方の縁部に沿って配置するとともに、前記巻線部形成片を幅方向の他方の縁部に向けて前記幅方向に沿って配置して前記鉄心片を形成する第１の打ち抜き部と、
この第１の打ち抜き部により前記鉄心片の前記巻線部形成片を形成する部位同士の間に前記巻線部形成片を配置するとともに、この巻線部形成片の前記他方の縁部側に前記バックヨーク形成片を前記順送方向に延在して配置する第２の打ち抜き部と、
を備えていることを特徴とする鉄心片製造装置。
【請求項６】
請求項５に記載の鉄心片製造装置において、
前記第１の打ち抜き部を、前記板状材料の前記幅方向の両縁部に配置するとともに、前記第２の打ち抜き部を、前記バックヨーク形成片が前記幅方向の中央を挟んで形成されるように配置したことを特徴とする鉄心片製造装置。
【請求項７】
請求項６に記載の鉄心片製造装置において、
前記第１の打ち抜き部を、前記順送方向で前記第２の打ち抜き部の下流に配置し、
前記第１の打ち抜き部の前記位置決め用突起は、前記第２の打ち抜き部にて前記鉄心片を打ち抜いて形成された抜き穴を前記位置決め穴として挿入することを特徴とする鉄心片製造装置。
【請求項８】
請求項５〜請求項７のいずれか１項に記載の鉄心片製造装置において、
前記第２の位置決め用突起は、前記巻線部形成片の先端縁を打ち抜く部位に沿って配置したことを特徴とする鉄心片製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状材料から分割積層鉄心を形成するための鉄心片を製造する鉄心片製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、回転電機では周方向に複数に分割された板材である円弧状の鉄心片を、周方向の繋ぎ目の位相をずらしつつ、軸方向に沿って積層した分割積層鉄心が用いられている（例えば、特許文献１参照）。
この分割積層鉄心に用いられる鉄心片は、円弧状のバックヨーク片と、このバックヨーク片に基部が一体に設けられたティース片とを有する平面視ほぼＴ字状に形成されている。
また、このような鉄心片を製造する装置として、電磁鋼板による板状材料を上型と下型とによりプレス加工を行う鉄心片製造装置が用いられる。上記従来技術では、板状材料における鉄心片の配置を、バックヨーク部を交互に配置することで、板状材料における鉄心片同士の隙間、すなわち、スクラップとなる領域を小さくして材料歩留り向上を図ることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２１３５０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来、製造コストの低減をさらに図るためには、さらなる材料歩留まりの向上が望まれる。
しかしながら、板状材料における鉄心片の板取りの配置において、鉄心片同士の間隔を狭めると、製造装置に対する板状部材の位置決め精度が悪化し、不良品の発生を招くため、歩留まりの向上を図ることが難しかった。
【０００５】
本発明は、上記問題に着目してなされたもので、製造装置に対する板状部材の位置決め精度を確保しつつ、歩留まりの向上を図ることが可能な鉄心片製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明は、
環状の積層鉄心を円周方向に分割した分割積層鉄心に積層して使用する鉄心片を、第１の型と第２の型により板状材料を打ち抜いて形成する鉄心片製造装置であって、
鉄心片の巻線部形成片を板状材料の幅方向に向けて打ち抜くように各型を形成するとともに、板状材料の打ち抜き時の順送方向の位置決めを行う位置決め用突起を、両型の一方の型の巻線部形成片の打ち抜き部位の上流位置と下流位置とに幅方向に沿って形成したことを特徴とする鉄心片製造装置とした。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の鉄心片製造装置では、板状材料の鉄心片の打ち抜き時に、一方の型において巻線部形成片の上流位置と下流位置とで幅方向に沿って配置させた位置決め用突起を、板状材料の位置決め穴に挿入して、板状材料の位置決めを行う。
このように、位置決め用突起を巻線部形成片の上流位置と下流位置とで板状材料の幅方向に沿わせることにより、単にピンと穴との位置決めよりも、高い精度で順送方向の位置決めを行うことができる。
これにより、位置ずれによる不良品の発生を抑えることが可能となるとともに、鉄心片の板取り部分の周片部分で板状材料を挟むための「サン」の必要面積を抑えてスクラップの発生を抑えることが可能となり、歩留まりの向上が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施の形態１の鉄心片製造装置により製造した鉄心片を使用した分割積層鉄心を備えた回転電機の概略構造を示す正面図である。
【図２Ａ】前記分割積層鉄心を示す斜視図である。
【図２Ｂ】前記鉄心片を示す平面図である。
【図３】実施の形態１の鉄心片製造装置により打ち抜きを行う板状材料を示す平面図である。
【図４】図３のＫ４の部分を拡大して示す拡大平面図である。
【図５】実施の形態１の鉄心片製造装置を示す断面図であって、図６のＳ５−Ｓ５線に沿った位置の断面を示している。
【図６】実施の形態１の鉄心片製造装置の下型（ダイ）の要部を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の鉄心片製造装置を実現する最良の形態を、図面に示す実施の形態に基づいて説明する。
（実施の形態１）
まず、実施の形態１における鉄心片製造装置を説明するのにあたり、[回転電機の構成][鉄心片の構成] [板状材料における板取り] [鉄心片製造装置の構成]の順に説明する。
【００１０】
[回転電機の構成]
実施の形態１の鉄心片製造装置Ａ（図５参照）により製造した鉄心片４００（図２Ｂ参照）を備えた回転電機１００は、図１に示すように、円筒状のモータケース１０の内部に、ロータ２０とステータ３０とを備えている。
【００１１】
ロータ２０は、ロータコア２１と回転軸２２とを有している。このロータ２０は、モータケース１０の内部に回転自在に収納され、ロータコア２１には、永久磁石２３が埋設されている。また、回転軸２２は円筒状のロータコア２１の中心軸上に貫通して配置されている。なお、永久磁石２３は、ロータコア２１の表面に貼り付けた構成としてもよい。
【００１２】
ステータ３０は、複数の分割コア（分割積層鉄心）４０と、分割コア４０に巻き付けられたコイル５０と、入力端子Ｕ、Ｖ、Ｗと、を備えている。
複数の分割コア４０は、モータケース１０の内部であって、ロータ２０を取り囲むように円環状に連結され、ステータコア３０ａが構成されている。また、コイル５０は分割コア４０の後述するティース部４２（図２Ａ参照）に捲きつけられている。
このように構成された回転電機１００は、ロータ２０がステータ３０に対して回転することによって、モータやジェネレータ等として機能する。
【００１３】
[鉄心片の構成]
次に、分割コア４０を形成する鉄心片４００の構成について説明する。
図２Ａは分割コア４０を示す斜視図、図２Ｂは分割コア４０を形成する鉄心片４００を示す平面図である。
【００１４】
図２Ａに示す分割コア４０は、図２Ｂに示す鉄心片４００を、回転電機１００の軸方向に沿う方向（矢印Ｘ方向）に積層して形成されている。
また、分割コア４０は、図２Ａに示すように、ステータコア３０ａの円環状部分を形成するバックヨーク部４１と、バックヨーク部４１に基部が一体に設けられ内径方向に延びるティース部（巻線部）４２と、を有する平面視ほぼＴ字状に形成されている。また、ティース部４２の先端部には、周方向の両端部に、係合凸部４３，４３が形成されている。
【００１５】
さらに、バックヨーク部４１は、周方向の一端部に開口されて軸方向に沿う方向に延在された連結凹溝４１ａと、周方向の他端部から周方向に突出して軸方向に沿う方向に延在された連結凸部４１ｂとを備えている。
【００１６】
したがって、分割コア４０を周方向に連続して配置した際には、隣接する分割コア４０同士が、一方の分割コア４０の連結凸部４１ｂを、他方の分割コア４０の連結凹溝４１ａに嵌合（係合）することで連結されて円環状のステータコア３０ａが形成される。
また、この連結状態では、各分割コア４０のティース部４２は、ステータコア３０ａの中心、つまりロータ２０側に向かって突出される。そして、ティース部４２にコイル５０を巻き付けた際には、コイル５０の径方向への相対移動が、ティース部４２に対して周方向に突出したバックヨーク部４１と係合凸部４３，４３とにより規制される。
【００１７】
分割コア４０を形成する 鉄心片４００は、薄板状の電磁鋼板により、図２Ｂに示すように、分割コア４０の平面形状と同一の略Ｔ字状に形成されている。すなわち、鉄心片４００は、バックヨーク部４１を形成する円弧状のバックヨーク形成片４０１と、このバックヨーク形成片４０１に基部が一体に設けられて内径方向に延びてティース部４２を形成するティース形成片（巻線部形成片）４０２と、を備えている。
【００１８】
また、バックヨーク形成片４０１の周方向の両端には、連結凹溝４１ａを形成する切欠部４０１ａと、連結凸部４１ｂを形成する凸片部４０１ｂとが形成されている。
さらに、ティース形成片４０２の先端部の周方向の両端縁部には、係合凸部４３を形成する突起部４０３が周方向に突出して形成されている。また、ティース形成片４０２の両側縁４０２ａ，４０２ａは、直線状に形成されている。
なお、鉄心片４００を積層して分割コア４０とした際には、鉄心片４００同士は、例えばダボカシメや溶接等によって一体に形状保持される。
【００１９】
[板状材料における板取り]
次に、板状材料２００から鉄心片４００を形成する際の板状材料２００における板取りについて図３および図４に基づいて説明する。
【００２０】
板状材料２００は、帯板状の電磁鋼板が用いられる。
そして、この板状材料２００を、図３において矢印Ｆ方向である順送方向に順送りしつつ、後述する鉄心片製造装置Ａにより所定の位置で、非連続的に打ち抜いて鉄心片４００を形成する。なお、図３では、打ち抜きにより形成された鉄心片４００を、黒塗り表示しており、図示のように４枚の鉄心片４００が同時に打ち抜かれて形成される。
【００２１】
ここで、鉄心片４００の打ち抜きは、鉄心片上流打ち抜き部（第２の打ち抜き部）Ｐ１と鉄心片下流打ち抜き部（第１の打ち抜き部）Ｐ２とで行う。
【００２２】
鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２では、鉄心片４００のバックヨーク形成片４０１を、板状材料２００の幅方向の縁部に沿って配置するとともに、ティース形成片４０２を幅方向の他方の縁部に向けて幅方向に沿って配置して鉄心片４００を形成する。
【００２３】
鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１では、鉄心片４００のバックヨーク形成片４０１を板状材料２００の幅方向中央に沿って配置するとともに、ティース形成片４０２を板状材料２００の幅方向の両側縁に向けて配置して鉄心片４００を形成する。
【００２４】
また、鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１および鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２では、それぞれ、２枚の鉄心片４００の打ち抜きを行う位置を、１．５送りピッチ分だけ、順送方向にずらして配置している。そして、鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１と鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２とでは、打ち抜きを行う位置を、３．５送りピッチ分だけ、順送方向にずらして配置している。
【００２５】
そこで、板状材料２００には、１枚の鉄心片４００の打ち抜き用の鉄心板取り部２２０は、鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２での打ち抜き用の縁側列２１１，２１１と、鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１での打ち抜き用の中央側列２１２，２１２と、の４列が配置される。
なお、鉄心板取り部２２０は、図４に拡大して示すように、鉄心片４００の形状に応じ、バックヨーク形成片４０１を形成するバックヨーク板取り部２２１と、ティース形成片４０２を形成するティース板取り部２２２と、により略Ｔ字形状を成す。
【００２６】
また、縁側列２１１における鉄心板取り部２２０のティース板取り部２２２と、中央側列２１２における鉄心板取り部２２０のティース板取り部２２２とは、交互に配置されている。すなわち、縁側列２１１におけるティース板取り部２２２，２２２同士の間に、中央側列２１２におけるティース板取り部２２２が配置されている。一方、中央側列２１２におけるティース板取り部２２２，２２２同士の間に、縁側列２１１におけるティース板取り部２２２が配置されている。
【００２７】
さらに、２列の縁側列２１１同士では、０．５送りピッチだけ、順送方向に位置をずらして配置され、２列の中央側列２１２同士でも、０．５送りピッチだけ、順送方向に位置をずらして配置されている。
言い換えると、図３において上側の縁側列２１１の鉄心板取り部２２０と、下側の中央側列２１２の鉄心板取り部２２０とが、順送方向に同ピッチで配置されている。同様に、下側の縁側列２１１の鉄心板取り部２２０と、上側の中央側列２１２の鉄心板取り部２２０とが、順送方向に同ピッチで配置されている。
【００２８】
[鉄心片製造装置の構成]
次に、上述した板状材料２００を打ち抜いて鉄心片４００を形成する実施の形態１の鉄心片製造装置Ａの構成について説明する。
【００２９】
本実施形態の鉄心片製造装置Ａは、図５に示す送り装置５００により板状材料２００を順送りしつつ、プレス装置６００により板状材料２００を打ち抜いて鉄心片４００を形成する装置である。なお、板状材料２００は、ロール形態に巻かれた鋼板から引き出された帯状鋼板である。
プレス装置６００は、上型（パンチ）６１０と下型（ダイ）６２０とを備え、両型６１０，６２０の間に板状材料２００を配置し、上型６１０を下型６２０に向けて下降させて打ち抜く周知の装置である。
【００３０】
したがって、送り装置５００は、板状材料２００を、図４に示す隣り合う鉄心板取り部２２０の間隔を１送りピッチとして矢印Ｆ方向に順送りする。そして、この１ピッチの送り動作ごとに、プレス装置６００が、板状材料２００を打ち抜いて、４枚の鉄心片４００を同時に形成する。
【００３１】
さらに、鉄心片製造装置Ａは、プレス装置６００の他に、板状材料２００を打ち抜いてパイロット穴２３１を形成する工程、第１ネスト穴２４１を形成する工程、第２ネスト穴２４２を形成する工程を、それぞれ実施するプレス装置（図示省略）を備えている。
【００３２】
すなわち、図３に示すように、板状材料２００に対して、順送方向（矢印Ｆの方向）の最も上流のパイロット穴打ち抜き部ＰｉＰで、パイロット穴２３１を穿設する工程を実行する。そして、このパイロット穴２３１の打ち抜きにより、円形の第１スクラップ３０１が生じる。なお、図３、図４において、打ち抜きにより板状材料２００から切り離される部材を、図では黒塗り表示する。なお、パイロット穴２３１同士の順送方向の間隔が、板状材料２００を順送する場合の１回の送りピッチ（Ｐｉ）である。
【００３３】
また、このパイロット穴２３１は、周知のように、プレス装置６００のパイロットピン６１１（図５参照）を差し込むことにより、プレス装置６００に対する板状材料２００の位置決めを行う。
【００３４】
さらに、パイロット穴打ち抜き部ＰｉＰの下流の第１ネスト穴打ち抜き部ＮＰ１では、第１ネスト穴２４１を打ち抜く工程を実施する。この第１ネスト穴２４１は、後述する下型６２０から上型６１０に向けて突出された第１ネスト６２１（図５、図６参照）を受け入れることで、プレス時の板状材料２００の移動を規制して鉄心板取り部２２０の位置決めを行う。
【００３５】
また、この順送方向に間隔を空けて並ぶ一対の第１ネスト穴２４１，２４１は、鉄心片４００のティース形成片４０２の順送方向の両側縁４０２ａ，４０２ａを打ち抜く箇所に沿って幅方向（矢印Ｗ方向）に延在されている。すなわち、第１ネスト穴２４１は、図４に示すように順送方向に隣り合う縁側列２１１のティース板取り部２２２と中央側列２１２のティース板取り部２２２との間に形成される。
さらに、第１ネスト穴２４１は、幅方向の両端部は、それぞれ突起部４０３を打ち抜く箇所に沿って配置されている。
なお、図３において、黒塗り表示した第２スクラップ３０２が、第１ネスト穴２４１を形成することにより生じるスクラップを示している。
【００３６】
さらに、第１ネスト穴打ち抜き部ＮＰ１の下流の第２ネスト穴打ち抜き部ＮＰ２では、第２ネスト穴２４２を打ち抜く工程を実施する。この第２ネスト穴２４２は、鉄心片４００のティース形成片４０２の先端縁４０２ｂ（図２Ｂ参照）を打ち抜く箇所に沿って配置される。
【００３７】
そして、第２ネスト穴２４２は、各列２１１，２１１，２１２，２１２において、それぞれのティース形成片４０２の先端縁４０２ｂ（図２Ｂ参照）を打ち抜く箇所に同時に形成する。なお、図において、黒塗り表示した第３スクラップ３０３が、第２ネスト穴２４２を形成することにより生じるスクラップを示している。
【００３８】
したがって、板状材料２００は、第２ネスト穴２４２の打ち抜きを終えた時点で、図３および図４に示すように、幅方向に延びる第１ネスト穴２４１と、順送方向に延びる第２ネスト穴２４２とにより、不連続な凹凸状の穴が形成される。
【００３９】
プレス装置６００は、図３に示すように、第２ネスト穴打ち抜き部ＮＰ２の下流において、相対的に上流側の鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１と、相対的に下流側の鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２とで、同時に、それぞれ２枚の鉄心片４００，４００を打ち抜く。
【００４０】
鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１では、板状材料２００の各中央側列２１２，２１２の鉄心板取り部２２０に対して鉄心片４００の打ち抜きを行う。
一方、鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２では、板状材料２００の各縁側列２１１，２１１の鉄心板取り部２２０に対して鉄心片４００の打ち抜きを行う。
なお、各プレス位置Ｐ１，Ｐ２において、黒塗り表記しているのが、打ち抜きにより形成された鉄心片４００，４００を示す。
【００４１】
ここで、鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１では、打ち抜き時の板状材料２００の位置決めを、パイロットピン６１１とパイロット穴２３１とによる位置決めに加え、位置決め用突起としての第１ネスト６２１および第２ネスト６２２により位置決めを行う。
【００４２】
一対の第１ネスト６２１，６２１は、１枚の鉄心片４００のティース形成片４０２の順送方向の両側縁４０２ａ，４０２ａを打ち抜く下型切れ刃上に形成されている。そして、この第１ネスト６２１が、第１ネスト穴２４１に挿入されることで、板状材料２００の順送方向および幅方向の位置決めを行う。この場合、第１ネスト６２１は、幅方向に延在されていることから、特に順送方向の位置決めに対して高精度を有する。
【００４３】
また、一対の第２ネスト６２２，６２２は、１枚の鉄心片４００のティース形成片４０２の先端縁４０２ｂを打ち抜く下型切れ刃上に形成されている。そして、この第２ネスト６２２が、第２ネスト穴２４２に挿入されることで、板状材料の順送方向および幅方向の位置決めを行う。この場合、第２ネスト６２２は、順送方向に延在されていることから、特に幅方向の位置決めに対して高精度を有する。
【００４４】
そして、鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１における打ち抜きにより鉄心片４００が形成されるとともに、鉄心片４００を打ち抜いた後には鉄心板取り部２２０に鉄心片打ち抜き穴２３４が形成される。なお、この鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１での打ち抜き時には、板状材料２００から切り離されるのは鉄心片４００のみであり、スクラップは生じない。
【００４５】
また、鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１にて今回形成される鉄心片打ち抜き穴２３４と、これに隣り合う前回形成された鉄心片打ち抜き穴２３４との間には、鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２にて形成する鉄心片４００のティース形成片４０２が形成される。
【００４６】
次に、鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２では、打ち抜き時の板状材料２００の位置決めを、パイロットピン６１１とパイロット穴２３１とによる位置決めに加え、位置決め用突起としての第３ネスト６２３により行う。
【００４７】
この場合、第３ネスト６２３は、図３に示すように、鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１において、鉄心片４００を打ち抜いて形成された鉄心片打ち抜き穴２３４に挿入される。
この第３ネスト６２３は、その平面形状が、図６に示すように、鉄心片４００のティース形成片４０２の側縁４０２ａ、突起部４０３、先端縁４０２ｂに沿うように、幅方向および順送方向に沿って略Ｌ字形状に形成されている。
【００４８】
したがって、鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２において鉄心片４００の打ち抜き時に、図３に示すように第３ネスト６２３が鉄心片打ち抜き穴２３４に挿入された際には、ティース形成片４０２の両側縁４０２ａ，４０２ａならびに先端縁４０２ｂに沿って配置される。これにより、板状材料２００の位置決めを、高精度で行うことができる。
【００４９】
さらに、このように、鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２では、板状材料２００の位置決めを、パイロット穴２３１に加え、板状材料２００の幅方向中央側の第３ネスト６２３により高精度で行う。このため、板状材料２００の幅方向縁部にパイロット穴を設けることなく位置決めが可能となり、この幅方向縁部にパイロット穴を形成するための縁部「サン」を設定する必要が無くなる。よって、板状材料２００において鉄心片４００を形成するための鉄心板取り部２２０の領域を、板状材料２００の幅方向の縁のぎりぎりまで確保することが可能となる。
【００５０】
したがって、鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２における打ち抜きを行った後に生じる、図３に示す縁側スクラップ３０４，３０４と、中央側スクラップ３０５と、の面積を、小さく抑えることができる。そして、特に、この板状材料２００の縁部に形成される縁側スクラップ３０４の面積を、極めて小さく抑えることが可能となる。
【００５１】
（実施の形態１の作用）
次に、実施の形態１の作用を説明する。
鉄心片４００を製造する場合、図５に示すように、板状材料２００を、送り装置５００によりプレス装置６００の上型６１０と下型６２０との間で、予め設定された送りピッチ（Ｐｉ）で順送りする。なお、送りピッチ（Ｐｉ）は、図３に示す各列２１１，２１２における、鉄心板取り部２２０の間隔に相当する。
【００５２】
そして、板状材料２００に対して、順送方向（矢印Ｆの方向）の相対的に最も上流のパイロット穴打ち抜き部ＰｉＰでは、パイロット穴２３１の打ち抜き工程を実行する。なお、板状材料２００においてパイロット穴２３１の打ち抜き位置は、図４に示すように、各ティース板取り部２２２の先端縁の順送方向中央と、各バックヨーク板取り部２２１の順送方向両端縁の境界と、に囲まれた位置である。
また、このパイロット穴２３１の打ち抜きにより、図３に示す円形状の第１スクラップ３０１が生じる。
【００５３】
次に、パイロット穴打ち抜き部ＰｉＰの下流の第１ネスト穴打ち抜き部ＮＰ１では、第１ネスト穴２４１の打ち抜き工程を実行する。なお、板状材料２００における第１ネスト穴２４１の打ち抜き位置は、縁側列２１１のティース板取り部２２２と、中央側列２１２のティース板取り部２２２とで順送方向で挟まれた位置となる。
また、この第１ネスト穴２４１の打ち抜きにより、略平行四辺形状の第２スクラップ３０２が生じる。
【００５４】
次に、第１ネスト穴打ち抜き部ＮＰ１の下流の第２ネスト穴打ち抜き部ＮＰ２では、さらに第２ネスト穴２４２の打ち抜き工程を実行する。なお、板状材料２００における第２ネスト穴２４２の打ち抜き位置は、板状材料２００の各列２１１，２１２において、各ティース板取り部２２２の先端縁４０２ｂに沿った位置となる。
また、この第２ネスト穴２４２の打ち抜きにより、略翼断面形状の第３スクラップ３０３が生じる。
【００５５】
以上の第２ネスト穴２４２の打ち抜き工程が終了した時点で、板状材料２００には、第１ネスト穴２４１と第２ネスト穴２４２とが、不連続の凹凸状に配置される。
【００５６】
次に、プレス装置６００により、鉄心片４００の打ち抜き工程を実行する。この場合、鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１と鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２とにおいて、それぞれ、２枚の鉄心片４００の打ち抜きを行う。
【００５７】
鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１では、図３に示すように、板状材料２００の中央側列２１２，２１２の鉄心板取り部２２０に対しての打ち抜きを行う。また、鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２では、板状材料２００の縁側列２１１，２１１の鉄心板取り部２２０に対しての打ち抜きを行う。
【００５８】
この鉄心片４００の打ち抜きにおいて、鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１での打ち抜きの際には、パイロット穴２３１とパイロットピン６１１（図５参照）とによる位置決めに加え、下型６２０に形成した第１ネスト６２１および第２ネスト６２２による位置決めを行う。
【００５９】
すなわち、この打ち抜きの際には、第１ネスト６２１が、第１ネスト穴２４１に挿入されるとともに、第２ネスト６２２が第２ネスト穴２４２に挿入されることにより板状材料２００の幅方向および順送方向の位置が規定される。特に、前述したように、第１ネスト６２１が、ティース形成片４０２の順送方向両側縁４０２ａ，４０２ａに沿って幅方向に延在されるため、順送方向の位置を高精度で規定する。また、第２ネスト６２２が、ティース形成片４０２の先端縁４０２ｂに沿って、順送方向に延在されることにより、幅方向の位置を高精度で規定する。
【００６０】
したがって、板状材料２００を、単にパイロット穴２３１とパイロットピン６１１により位置決めするよりも高精度で位置決めを行うことができる。また、第１ネスト６２１と第２ネスト６２２とのいずれか一方のみにより位置決めを行うものと比較して、いっそう位置決め精度が向上する。
【００６１】
また、鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２では、鉄心片４００を打ち抜く際の板状材料２００の位置決めは、パイロット穴２３１とパイロットピン６１１（図５参照）とによる位置決めに加え、下型６２０に形成した第３ネスト６２３により行う。
すなわち、この鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２では、１枚の鉄心片４００の打ち抜きに対し、一対の第３ネスト６２３，６２３が、その上流で形成した鉄心片打ち抜き穴２３４に挿入されることにより板状材料２００の位置決めを行う。
【００６２】
この第３ネスト６２３は、平面視で略Ｌ字形状に形成されており、鉄心片４００のティース形成片４０２の順送方向の両側縁４０２ａ，４０２ａに沿って幅方向に延在されるとともに、ティース形成片４０２の先端縁４０２ｂに沿って順送方向に延在されている。そして、一対の第３ネスト６２３，６２３は、ティース形成片４０２を順送方向の両側から挟むように配置されている。したがって、第３ネスト６２３にあっても、板状材料２００に対して、順送方向と幅方向との位置決めを高精度で行うことができる。
【００６３】
よって、鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２にあっても、板状材料２００は、順送方向と、これに直交する幅方向との位置を規定されることから、いずれか一方向の位置を規定する場合と比較して、いっそう高精度の位置決めを行うことができる。
【００６４】
そして、このように、第１〜第３ネスト６２１〜６２３により位置決め精度が向上することから、打ち抜き時に、板状材料２００を幅方向両側縁部である「サン」のパイロット穴２３１を廃止し、「サン」の確保が不要となる。このため、鉄心片４００の打ち抜き後に生じる各スクラップ３０４，３０５の面積を抑え、材料の歩留まりを向上できる。
【００６５】
（実施の形態１の効果）
以下に、実施の形態１の鉄心片製造装置Ａの効果を列挙する。
1）実施の形態１の鉄心片製造装置Ａは、
環状の積層鉄心としてのステータコア３０ａを円周方向に分割した分割積層鉄心としての分割コア４０に積層して使用する鉄心片４００を、第１の型としての上型６１０と第２の型としての下型６２０により板状材料２００を打ち抜いて形成する鉄心片製造装置であって、
分割コア４０のバックヨーク部４１から径方向に延びる巻線部としてのティース部４２を形成する鉄心片４００のティース形成片４０２を、板状材料２００の順送方向に対し直交方向である幅方向に向けて打ち抜くように各型６１０，６２０を形成するとともに、板状材料２００に形成した位置決め穴としての第１ネスト穴２４１に挿入して板状材料２００の打ち抜き時の順送方向の位置決めを行う位置決め用突起としての第１ネスト６２１を、両型の一方である下型６２０のティース形成片４０２の打ち抜き部位の順送方向の上流位置と下流位置とに幅方向に沿って形成したことを特徴とする。
したがって、板状材料２００の順送方向の位置決め精度が向上し、不良品を発生を抑えることができる。加えて、鉄心片４００の周囲に確保する縁取り部分である「縁サン」や「送りサン」の縮小化を図ることが可能となり、スクラップとなる量を抑えることができる。
よって、位置決め精度を確保しつつ、材料歩留りを向上させることができる。
【００６６】
2）実施の形態１の鉄心片製造装置Ａは、
下型６２０に、板状材料２００に形成した第２の位置決め穴としての第２ネスト穴２４２に挿入して幅方向の位置決めを行う第２の位置決め用突起としての第２ネスト６２２を、順送方向に沿って形成したことを特徴とする。
したがって、板状材料２００の幅方向の位置決め精度が向上し、不良品の発生を、いっそう抑えることができる。加えて、鉄心片４００の周囲に確保する縁取り部分である「縁サン」や「送りサン」の縮小化をいっそう図ることが可能となり、スクラップとなる量をいっそう抑えることができる。
よって、位置決め精度を確保しつつ、材料歩留りを向上させることができる。
【００６７】
3）実施の形態１の鉄心片製造装置Ａは、
下型６２０はダイであり、第１ネスト６２１、さらに第２ネスト６２２は、ダイの切れ刃上に設定したことを特徴とする。
したがって、位置決め性能が、さらに安定し、ズレ押しなどの不良率低減をさらに図ることが可能であるとともに、スクラップの発生も抑えることができる。
【００６８】
4）実施の形態１の鉄心片製造装置Ａは、
各ネスト穴２４１，２４２の打ち抜きを行う箇所である第１ネスト穴打ち抜き部ＮＰ１および第２ネスト穴打ち抜き部ＮＰ２の上流に、板状材料２００にパイロット穴２３１を形成するパイロット穴打ち抜き部ＰｉＰを備えていることを特徴とする。
したがって、各ネスト穴２４１，２４２の打ち抜き時に板状材料２００の位置決め精度を確保し、これにより、各ネスト穴２４１，２４２を用いた位置決め精度を向上できる。
【００６９】
5）実施の形態１の鉄心片製造装置Ａは、
両型６１０，６２０は、
分割コア４０のバックヨーク部４１を形成する鉄心片４００のバックヨーク形成片４０１を、板状材料２００の幅方向の一方の縁部に沿って配置するとともに、ティース形成片４０２を幅方向の他方の縁部に向けて幅方向に沿って配置して鉄心片４００を形成する第１の打ち抜き部としての鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２と、
この鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２により鉄心片４００のティース形成片４０２を形成する部位であるティース板取り部２２２同士の間にティース形成片４０２を配置するとともに、このティース形成片４０２の他方の縁部側にバックヨーク形成片４０１を順送方向に延在して配置する第２の打ち抜き部としての鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１と、
を備えていることを特徴とする。
したがって、板状材料２００において各鉄心板取り部２２０を効率良く配置して、スクラップの発生を抑え、材料歩留まりを向上できる。
【００７０】
6）実施の形態１の鉄心片製造装置Ａは、
鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２を、板状材料２００の幅方向の両縁部に配置するとともに、鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１を、バックヨーク形成片４０１が幅方向の中央を挟んで形成されるように配置したことを特徴とする。
よって、鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２による打ち抜き用の鉄心板取り部２２０と、鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１による打ち抜き用の鉄心板取り部２２０とを、互い違いに配置可能である。これにより、鉄心板取り部２２０の効率の良い配置が可能となり、材料歩留まりを向上できる。
【００７１】
7）実施の形態１の鉄心片製造装置Ａは、
鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２を、順送方向で鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１の下流に配置し、
鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２の位置決め用突起としての第３ネスト６２３は、鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１における鉄心片４００の打ち抜きにより生じた鉄心片打ち抜き穴２３４を位置決め穴として挿入することを特徴とする。
バックヨーク形成片４０１を板状材料２００の縁部に配置して鉄心片４００を形成する鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２では、鉄心片上流打ち抜き部Ｐ１における鉄心片４００の打ち抜きにより生じた鉄心片打ち抜き穴２３４を位置決め穴として用いる。
したがって、鉄心片下流打ち抜き部Ｐ２では、第３ネスト６２３との接触面積をより多く確保して、位置決め精度を向上できるとともに、別途位置決め穴を設けるよりも、材料歩留まりを向上できる。
【００７２】
8）実施の形態１の鉄心片製造装置Ａは、
第２ネスト６２２は、ティース形成片４０２の先端縁を打ち抜く部位に沿って配置したことを特徴とする。
したがって、スクラップの発生を抑えつつ、第２ネスト６２２による位置決め精度を確保することができる。
【００７３】
以上、本発明の鉄心片製造装置を実施の形態に基づき説明してきたが、具体的な構成については、この実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
【００７４】
実施の形態１では、第１の位置決め用突起としての第１ネストを、巻線部形成片としてのティース形成片を形成する縁部に沿って配置した例を示した。しかしながら、これに限定されず、第１の位置決め用突起は、巻線部形成片の上流側と下流側とで幅方向に沿って形成したものであれば、巻線部形成片を形成する部位から離して配置してもよい。
また、第２の位置決め用突起としての第２ネストも、巻線部形成片としてのティース形成片の先端縁から離して配置してもよい。さらに、第２の位置決め用突起としての第２ネストは、巻線部としてのティース形成片の先端縁に沿うように配置した例を示したが、バックヨーク形成片に沿って順送方向に延在させて設けることもできる。
【００７５】
また、実施の形態では、ダイを下型としたが、上型をダイとして、上型に位置決め用突起を配置してもよい。
【００７６】
また、実施の形態では、縁側列と中央側列との組み合わせを、２列設けた例を示したが、この同様の配置を、２列以上の複数設けた構成としてもよい。
また、第１の打ち抜き部と第２の打ち抜き部との上流下流の配置は実施の形態にて示した配置に限定されず、実施の形態とは逆の配置としてもよい。また、各打ち抜き部における鉄心片を打ち抜く位置の配置も、実施の形態にて示した配置に限定されず、順送り方向で近付けたり離したりしてもよい。
【符号の説明】
【００７７】
Ａ    鉄心片製造装置
Ｐ１  鉄心片上流打ち抜き部（第２の打ち抜き部）
Ｐ２  鉄心片下流打ち抜き部（第１の打ち抜き部）
ＰｉＰ      パイロット穴打ち抜き部
３０ａ      ステータコア（積層鉄心）
４０  分割コア（分割積層鉄心）
４１  バックヨーク部
４２  ティース部
２００      板状材料
２２０      鉄心板取り部
２３１      パイロット穴
２３４      鉄心片打ち抜き穴（位置決め穴）
２４１      第１ネスト穴（位置決め穴）
２４２      第２ネスト穴（位置決め穴）
４００      鉄心片
４０１      バックヨーク形成片
４０２      ティース形成片
６００      プレス装置
６１０      上型
６１１      パイロットピン
６２０      下型
６２１      第１ネスト（位置決め用突起）
６２２      第２ネスト（位置決め用突起）
６２３      第３ネスト（位置決め用突起）
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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