【事件の表示】
　特許第３２５７５０９号「低シリカフォージャサイト型ゼオライトおよびその製造方法」の請求項１〜９に係る発明の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３２５７５０９号の請求項１〜８に係る発明の特許を維持する。
【理　由】
Ｉ．手続の経緯
　本件特許第３２５７５０９号は、特許法第４１条に基づく優先権主張を伴い平成１０年５月１８日（優先日：平成９年１１月２７日）に出願されたものであって、平成１３年１２月７日にその特許の設定登録がなされ、これに対して、平成１４年８月１５日付けで金田三郎より、その特許につき特許異議の申立がなされ、その後、当該特許異議の申立の主張を基に取消理由通知がなされたところ、権利者より平成１５年３月１８日に明細書の訂正請求がなされ、他方、特許異議申立人より審尋に対する特許異議回答書が提出されたものである。
　
II．訂正の適否
II−１．訂正事項
　平成１５年３月１８日付け訂正請求は、その訂正請求書に添付の訂正明細書に記載されるとおりの、次の〈ａ〉〜〈ｖ’〉の訂正を求めるものである。
（以下、訂正前の特許時の明細書を「特許明細書」といい、訂正請求書に添付された明細書を「訂正明細書」という。）
〈ａ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項１における、
「かつ、一次粒子径が」を、「かつ、一次粒子径分布が」に訂正する。
〈ｂ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項１において、
「５μｍ以上１５μｍ以下であり、」の後に記載されている「それぞれが一つのピークを持ち、」との記載を、「小さい粒子と大きい粒子から成り、」の後へ移動する。
〈ｃ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項１における、
「小さい粒子の一次粒子径が」及び「大きい粒子の一次粒子径が」を、それぞれ、「小さい粒子の個数平均粒子径が」及び「大きい粒子の個数平均粒子径が」に訂正する。
〈ｄ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項１における、
「粒子径の小さい粒子が粒子全体の個数の９０％以上を占めることを特徴とする」を、
「粒子径の小さい粒子が粒子全体の個数の９０％以上９９．９９％以下を占める」に訂正する。
〈ｅ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項２における、
「とシリケートを含む溶液を混合し、」を、
「とシリケートを含む溶液及び水酸化ナトリウムと水酸化カリウムとからなるアルカリ水溶液を混合し、」と訂正する。
〈ｆ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項２における、
「低シリカフォージャサイト型ゼオライトを製造する方法において、」を、
「高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトを製造する方法において、」に訂正する。
〈ｇ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項２における、
「熟成終了までにゼオライトを加え」を、「熟成終了までにフォージャサイト型ゼオライト及び／又はＡ型ゼオライトを加え」に訂正する。
〈ｈ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項２における、
「ゼオライトを加えることを」を、「ゼオライトを加え、熟成を攪拌下で行うことを」に訂正する。
〈ｉ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項２における、
「特徴とする低シリカフォージャサイト型ゼオライトを製造する方法。」を、「特徴とする請求項１記載の高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。」に訂正する。
〈ｊ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項３における、
「ゼオライトを加える」を、「フォージャサイト型ゼオライト型及び／又はＡ型ゼオライトを加える」に訂正する。
〈ｋ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項３における、
「ゼオライトを加える時期がゲル化終了後又は熟成の初期である」を、「ゼオライトを加える時期がゲル化終了後５分以内である」に訂正する。
〈ｌ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項３における、
「ことを特徴とする請求項２に記載の低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。」を、「請求項２に記載の高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。」に訂正する。
〈ｍ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項４の記載を削除する。
〈ｎ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項５における、
「加えられるゼオライトがフォージャサイト型ゼオライトであり、その量が」を、「加えられるフォージャサイト型ゼオライトの添加量が、」に訂正する。
〈ｏ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項５における、
「ことを特徴とする請求項２〜４のいずれかに記載の」を、「請求項２乃至請求項３記載の」に訂正する。
〈ｐ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項５における、
「低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。」を、「高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。」に訂正する。
〈ｑ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項５における、請求項番号を５から７に訂正する。
〈ｒ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項６における、
「加えられるゼオライトがＡ型ゼオライトであり、その量が」を、「加えられるＡ型ゼオライトの添加量が、」に訂正する。
〈ｓ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項６における、
「ことを特徴とする請求項２〜４のいずれかに記載の」を、「請求項２乃至請求項３記載の」に訂正する。
〈ｔ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項６における、
「低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。」を、「高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。」に訂正する。
〈ｕ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項６における、請求項番号を６から８に訂正する。
〈ｖ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項７における、
「Ｗ／ｍ３」を、「Ｗ／ｍ３」に訂正する。
〈ｗ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項７における、
「請求項２〜６記載の」を、「請求項２記載の」に訂正する。
〈ｘ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項７における、
「低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。」を、「高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。」に訂正する。
〈ｙ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項７における、請求項番号を７から４に訂正する。
〈ｚ〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項８における、
「ことを特徴とする請求項２〜７記載の」を、「請求項２記載の」に訂正する。
〈ａ’〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項８における、
「低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。」を、「高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。」に訂正する。
〈ｂ’〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項８における、請求項番号を８から５に訂正する。
〈ｃ’〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項９における、
「ことを特徴とする請求項２〜８記載の」を、「請求項２記載の」に訂正する。
〈ｄ’〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項９における、
「低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。」を、「高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。」に訂正する。
〈ｅ’〉特許明細書の特許請求の範囲の請求項９における、請求項番号を９から６に訂正する。
〈ｆ’〉特許明細書の段落０００７における、
「とシリケートを含む溶液を混合し、」を、
「とシリケートを含む溶液及び水酸化ナトリウムと水酸化カリウムとからなるアルカリ溶液を混合し、」と訂正する。
〈ｇ’〉特許明細書の段落０００７における、
「ＬＳＸとは別にゼオライトを反応容器に加えることで」を、「ＬＳＸとは別にフォージャサイト型ゼオライト型及び／又はＡ型ゼオライトを反応容器に加え、熟成を攪拌下で行うことで」に訂正する。
〈ｈ’〉特許明細書の段落０００９における、
「ＬＳＸとは別に加えられるゼオライトを」を、「ＬＳＸとは別に加えられるフォージャサイト型ゼオライト型及び／又はＡ型ゼオライトを」に訂正する。
〈ｉ’〉特許明細書の段落００１１の記載を、
「本発明における第１の発明は、極めて高純度なかつ一次粒子径分布に特徴があるＬＳＸに関する。すなわち、Ｘ線回折法においてフォージャサイト単相であり、ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比が１．９〜２．１、Ｎａ型としたときの水分吸着量が３５．０％以上であり、かつ、一次粒子径分布が小さい粒子と大きい粒子から成り、それぞれが一つのピークを持ち、その小さい粒子の個数平均粒子径が１μｍ以上８μｍ以下、大きい粒子の個数平均粒子径が５μｍ以上１５μｍ以下であり、粒子径の小さい粒子が粒子全体の個数の９０％以上９９．９９％以下を占めることを特徴とする高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトである。」に訂正する。
〈ｊ’〉特許明細書の段落００１７の記載を、
「本発明におけるＬＳＸは、高純度であるだけでなく、その独特な一次粒子径分布に特徴がある。本発明におけるＬＳＸは、一次粒子径分布が小さい粒子と大きい粒子径から成り、それぞれが一つのピークを持ち、その小さい粒子の個数平均粒子径が１μｍ以上８μｍ以下、大きい粒子の個数平均粒子径が５μｍ以上１５μｍ以下であり、小さい粒子が粒子全体の個数の９０％以上９９．９９％以下を占めることに特徴がある。」に訂正する。
〈ｋ’〉特許明細書の段落００２０における、
「とシリケートを含む溶液を混合し、」を、「とシリケートを含む溶液及び水酸化ナトリウムと水酸化カリウムとからなるアルカリ溶液を混合し、」に訂正する。
〈ｌ’〉特許明細書の段落００２０における、
「ゼオライトを加えることを特徴とする低シリカファージャサイト型ゼオライト」を、「ゼオライトを加え、熟成を攪拌下で行うことを特徴とする高純度低シリカファージャサイト型ゼオライト」に訂正する。
〈ｍ’〉特許明細書の段落００２１における、
「とシリケートを含む溶液を混合、」及び「とシリケートを含む溶液を２０〜６０℃の温度で混合、」を、それぞれ、「とシリケートを含む溶液及び水酸化ナトリウムと水酸化カリウムとからなるアルカリ溶液を混合、」及び「とシリケートを含む溶液及び水酸化ナトリウムと水酸化カリウムとからなるアルカリ溶液を２０〜６０℃の温度で混合、」に訂正する。
〈ｎ’〉特許明細書の段落００２７における、
「とシリケートを含む溶液を混合、」を、「とシリケートを含む溶液及び水酸化ナトリウムと水酸化カリウムとからなるアルカリ溶液を混合、」に訂正する。
〈ｏ’〉特許明細書の段落００２９における、
「熟成は静置状態あるいは撹拌状態のどちらで行ってもよいが、本発明の主旨、」を、「熟成は、本発明の主旨、」に訂正する。
〈ｐ’〉特許明細書の段落００４２における、
「３．３９Ｎａ２０」及び「７４．１Ｈ２０」を、それぞれ、「３．３９Ｎａ２Ｏ」及び「７４．１Ｈ２Ｏ」に訂正する。
〈ｑ’〉特許明細書の段落００４６における、「であった。実　施例４」を「であった。実施例４」と訂正し、かつ、当該実施例４の前で改行する。
〈ｒ’〉特許明細書の段落００５８〜００６１の記載（実施例７及び８の箇所）を削除する。
〈ｓ’〉特許明細書の段落００６２の「実施例９」を「実施例７」に、同段落００６４の「実施例１０」を「実施例８」に、同段落００６４の「実施例９」を「実施例７」に、同段落００６６の「実施例１１」を「実施例９」に、同段落００６６における「実施例９」を「実施例７」に、同段落００６８における「実施例１２」を「実施例１０」に、同段落００６８における「実施例１１」を「実施例９」に、同段落００７０における「実施例１３」を「実施例１１」に、同段落００７０における「実施例１２」を「実施例１０」に、同段落００７２における「実施例１４」を「実施例１２」に、段落００７２における「実施例９」を「実施例７」に、同段落００７９における「実施例７，９」を「実施例７」に、同段落００８０における「実施例１１，１２」を「実施例９，１０」に、同段落００８１における「実施例１３，１４」を「実施例１１，１２」に、同段落００８３における「実施例１５」を「実施例１３」に、同段落００８５における「実施例１６」を「実施例１４」に、同段落００８５における「実施例９」を「実施例７」に、同段落００８７における「実施例１７」を「実施例１５」に、同段落００８９における「実施例１８」を「実施例１６」に、同段落００９１における「実施例１９」を「実施例１７」に、それぞれ、訂正する。
〈ｔ’〉特許明細書の段落００６２における、
「４．８８Ｎａ２０」及び「１１５Ｈ２０」を、それぞれ、「４．８８Ｎａ２Ｏ」及び「１１５Ｈ２Ｏ」に訂正する。
〈ｕ’〉特許明細書の００７４における、
「ＬＳＸをまったく添加しない以外は、実施例７と同じ操作を行った。」を、「内容積２０リットルのステンレス製反応容器にケイ酸ナトリウム水溶液（Ｎａ２Ｏ＝３．８重量％、ＳｉＯ２＝１２．６重量％）７３５０ｇ、水６０００ｇ、水酸化ナトリウム（純度９９％）１８５０ｇ、工業用水酸化カリウム水溶液（純度４８％）３５７０ｇを入れ１００ｒｐｍで撹拌しながらウォーターバスを用い４０℃に保ち、ＬＳＸ粉末を加えなかった。この溶液に３５℃に保ったアルミン酸ナトリウム水溶液（Ｎａ２Ｏ＝２０．０重量％、Ａｌ２Ｏ３＝２２．５重量％）３６６６ｇを１分かけて投入した。このまま１００ｒｐｍで撹拌を継続し、４５℃で４時間熟成を行った。熟成後、撹拌を継続しながら１時間かけて７０℃に昇温した。昇温後、撹拌を停止し、７０℃で６時間結晶化を行った。得られた結晶を濾過し、純水で十分に洗浄した後、７０℃で１晩乾燥した。」に訂正する。
〈ｖ’〉特許明細書の段落００８３における、
「２．９４Ｎａ２０」及び「６２．３Ｈ２０」を、それぞれ、「２．９４Ｎａ２Ｏ」及び「６２．３Ｈ２Ｏ」に訂正する。
　
II−２．訂正の適否の判断
II−２−１．訂正の目的
　上記〈ａ〉〜〈ｃ〉の訂正は、特許明細書の請求項１において、当該ゼオライトを構成する粒子の一次粒径の規定が曖昧であったところ、これを、明確化するものであって、明りょうでない記載の釈明を目的とするものに該当する。
　上記〈ｄ〉の訂正は、特許明細書の請求項１において、当該ゼオライトを構成する小さい粒子が占める割合につき、その上限を規定するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　上記〈ｅ〉の訂正は、特許明細書の請求項２において、当該ゼオライトを製造するために混合する材料として、水酸化ナトリウムと水酸化カリウムとからなるアルカリ溶液を用いることを付加して、その製造方法を限定するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　上記〈ｆ〉の訂正は、特許明細書の請求項２において、製造される当該ゼオライトが高純度であると限定するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　上記〈ｇ〉の訂正は、特許明細書の請求項２において、加えられるゼオライトの種類を、フォージャサイト型ゼオライト及び／又はＡ型ゼオライトに限定するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　上記〈ｈ〉の訂正は、特許明細書の請求項２において、当該ゼオライトを加えた後、「熟成を攪拌下で行う」ことを付加して、その製造方法を限定するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　上記〈ｉ〉の訂正は、特許明細書の請求項２において、製造される低シリカファージャサイト型ゼオライトが、訂正後の請求項１で特定される高純度のものであることを付加し、その製造方法を限定するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　上記〈ｊ〉の訂正は、特許明細書の請求項３において、加えられるゼオライトの種類を、フォージャサイト型ゼオライト型及び／又はＡ型ゼオライトに限定するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　上記〈ｋ〉の訂正は、特許明細書の請求項３において、ゼオライトを加える時期を、ゲル化終了後５分以内と限定するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　上記〈ｌ〉の訂正は、特許明細書の請求項３において、製造される当該ゼオライトが高純度であることを限定するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　上記〈ｍ〉の訂正は、特許明細書の請求項４の記載を削除するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　上記〈ｎ〉の訂正は、特許明細書の請求項５において、引用していた特許明細書の請求項２及び３の記載が訂正されたことに伴い、その記載を整合させるものであり、当該訂正は、明りょうでない記載の釈明を目的とするものに該当する。
　上記〈ｏ〉の訂正は、特許明細書の請求項５において、引用する請求項４が削除されたことに伴い、その記載を整合させるものであり、当該訂正は、明りょうでない記載の釈明を目的とするものに該当する。
　上記〈ｐ〉の訂正は、特許明細書の請求項５において、製造される当該ゼオライトが高純度であることを限定するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　上記〈ｑ〉の訂正は、特許明細書の請求項４の削除に伴い、請求項番号を並べ替えるものであり、明りょうでない記載の釈明を目的とするものに該当する。
　上記〈ｒ〉の訂正は、特許明細書の請求項６において、引用していた特許明細書の請求項２及び３が訂正されたことに伴い、その記載を整合させるものであり、当該訂正は、明りょうでない記載の釈明を目的とするものに該当する。
　上記〈ｓ〉の訂正は、特許明細書の請求項６において、引用する請求項４が削除されたことに伴い、その記載を整合させるものであり、当該訂正は、明りょうでない記載の釈明を目的とするものに該当する。
　上記〈ｔ〉の訂正は、特許明細書の請求項６において、製造される当該ゼオライトが高純度であることを限定するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　上記〈ｕ〉の訂正は、特許明細書の請求項４の削除に伴い、請求項番号を並べ替えるものであり、明りょうでない記載の釈明を目的とするものに該当する。
　上記〈ｖ〉の訂正は、単位の表現法に関する明らかな誤りを正すものであり、誤記の訂正を目的とするものに該当する。
　上記〈ｗ〉、〈ｚ〉及び〈ｃ’〉の訂正は、特許明細書の各請求項において、引用する請求項を限定するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　上記〈ｘ〉、〈ａ’〉及び〈ｄ’〉の訂正は、特許明細書の各請求項において、製造される当該ゼオライトが高純度であることを限定するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　上記〈ｙ〉、〈ｂ’〉及び〈ｅ’〉の訂正は、特許明細書の請求項４の削除に伴い、請求項番号を並べ替えるものであり、明りょうでない記載の釈明を目的とするものに該当する。
　上記〈ｆ’〉〜〈ｏ’〉、〈ｒ’〉、〈ｓ’〉及び〈ｕ’〉の訂正は、上記請求項の訂正に伴い不一致となった発明の詳細な説明の記載を上記請求項の記載に整合させるものであり、いずれも、明りょうでない記載の釈明を目的とするものに該当する。
　上記〈ｐ’〉、〈ｑ’〉、〈ｔ’〉及び〈ｖ’〉の訂正は、発明の詳細な説明の記載の明らかな誤りを正すものであり、誤記の訂正を目的とするものに該当する。
　
II−２−２．新規事項の有無
　上記〈ａ〉〜〈ｃ〉の訂正事項は、特許明細書の段落００１１と００１６、及び、同実施例の記載のいずれからも、自明なこととして導き出されるものである。
　上記〈ｄ〉の訂正事項は、特許明細書の段落００１１の記載である「粒子径の小さい粒子が粒子全体の９０％以上を占める」と同実施例１２及び１３の記載から、自明なこととして導き出されるものである。
　上記〈ｅ〉の訂正事項は、特許明細書の段落００２１、００３３及び同実施例の記載から、自明なこととして導き出されるものである。
　上記〈ｆ〉の訂正事項は、特許明細書の段落０００７の記載「生成するＬＳＸとは別にゼオライトを反応容器に加えることで熟成に要する時間を短縮でき、このために・・・しかも高純度でかつ・・・を持ったＬＳＸを合成することができ」等から、自明なこととして導き出されるものである。
　上記〈ｇ〉の訂正事項は、特許明細書の段落０００７の記載「これらの加えられるゼオライトの内でもフォージャサイト型ゼオライトやＡ型ゼオライトを加えることでその効果が顕著となり」等から、自明なこととして導き出されるものである。
　上記〈ｈ〉の訂正事項は、特許明細書の段落０００７の記載「加える時期としても、・・・ゲル化時、あるいは生成したＬＳＸを熟成する際にゼオライトを加えることでよりいっそう効果的となることを見出した。そのうえ、上記したゼオライトによるＬＳＸの生成促進効果が、・・・熟成時の撹拌が強力であるほどＬＳＸが生成しやすくなり」及び実施例の記載等から、自明なこととして導き出されるものである。
　上記〈ｉ〉の訂正事項は、特許明細書の段落０００７、００１７〜００１９及び同実施例の記載から、自明なこととして導き出されるものである。
　上記〈ｋ〉の訂正事項は、特許明細書の段落０００７及び同実施例１５、１９等の記載から、自明なこととして導き出されるものである。
　上記〈ｍ〉の訂正事項は、請求項を削除するだけのものであり、上記〈ｐ’〉、〈ｑ’〉、〈ｔ’〉及び〈ｖ’〉の訂正事項は誤記を訂正するだけのものであるから、特許明細書の記載の範囲内でなされたことは明らかである。
　その他の訂正事項も、特許明細書の記載の範囲内でなされたことは明らかである。
　そうすると、上記〈ａ〉〜〈ｖ’〉の訂正は、いずれも、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内でなされるものであって、新規事項の追加には該当しない。
II−２−３．拡張・変更の存否
　上記の〈ａ〉〜〈ｖ’〉訂正は、II−２−１．で説示したとおり、特許請求の範囲を減縮し、明細書の記載を明瞭化し、又は、誤記を訂正するだけのものであるから、実質的に特許請求の範囲を拡張又は変更するものには該当しないことは明らかである。
II−３．訂正の適否の結論
　よって、上記訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項、及び、同条第３項において準用する特許法第１２６条第２項及び３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
III．本件発明
　特許明細書は、上記のとおり、平成１５年３月１８日付けで訂正請求がなされ、その請求どおり訂正されたものであって、訂正後の本件特許第３２５７５０９号の請求項１〜８に係る発明（以下、必要に応じて、それぞれ、「本件発明１」〜「本件発明８」という）は、訂正された明細書の特許請求の範囲に記載される次のとおりのものである。
【請求項１】Ｘ線回折法においてフォージャサイト単相であり、ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比が１．９〜２．１であり、Ｎａ型としたときの水分吸着量が３５．０％以上であり、かつ、一次粒子径分布が小さい粒子と大きい粒子から成り、それぞれが一つのピークを持ち、その小さい粒子の個数平均粒子径が１μｍ以上８μｍ以下、大きい粒子の個数平均粒子径が５μｍ以上１５μｍ以下であり、粒子径の小さい粒子が粒子全体の個数の９０％以上９９．９９％以下を占める高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライト。
【請求項２】アルミネートを含む溶液とシリケートを含む溶液及び水酸化ナトリウムと水酸化カリウムとからなるアルカリ溶液を混合し、ゲル化し、その後、熟成、結晶化を行うことによりＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比が１．９〜２．１の高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトを製造する方法において、生成するゼオライトとは別にゲル化から熟成終了までにフォージャサイト型ゼオライト及び／又はＡ型ゼオライトを加え、熟成を攪拌下で行うことを特徴とする請求項１記載の高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。
【請求項３】フォージャサイト型ゼオライト型及び／又はＡ型ゼオライトを加える時期がゲル化終了後５分以内である請求項２に記載の高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。
【請求項４】熟成を、スラリーの単位容積当たりの撹拌所要動力が０．１ｋＷ／ｍ３以上の撹拌下で行う請求項２記載の高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。
【請求項５】熟成時間が０．５時間以上１０時間以下である請求項２記載の高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。
【請求項６】反応終了時の低シリカフォージャサイトの固形分濃度が１２．５重量％以上２０．０重量％以下である請求項２記載の高濃度での高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。
【請求項７】加えられるフォージャサイト型ゼオライトの添加量が、生成する低シリカフォージャサイト型ゼオライトに対し、０．００１重量％以上１０重量％以下である請求項２乃至請求項３記載の高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。
【請求項８】加えられるＡ型ゼオライトの添加量が、生成する低シリカフォージャサイト型ゼオライトに対し、０．００１重量％以上１重量％未満である請求項２乃至請求項３記載の高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法。
　
IV．特許異議申立の概要
　特許異議申立人は、以下の証拠を提示し、次のように主張する。
【理由−１】特許明細書の請求項１に係る発明（訂正後においては本件発明１）は、甲第１号証に記載された発明であり、また、甲第１及び２号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであって、その特許は特許法第２９条第１項第３号及び同条第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり、
【理由−２】特許明細書の請求項２〜９に係る発明（訂正後においては本件発明２〜８）は、甲第３及び４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであって、それら特許は特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり、
【理由−３】特許明細書の請求項１と３及び特許明細書の発明の詳細な説明の記載に不備があり、特許明細書の請求項１及び３に係る発明（訂正後においては本件発明１及び３）の特許は、特許法第３６条第４項及び第６項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものであり、
　したがって、それら特許は取り消されるべきものである。
甲第１号証：「ＺＥＯＬＩＴＥＳ」、Ｖｏｌ７、Ｓｅｐｔｅｍｂｅｒ、１９
　　　　　　８７年、第４５１〜４５７頁
甲第２号証：特公平５−２５５２７号公報
甲第３号証：米国特許第４，６０６，８９９号明細書
甲第４号証：特開昭５３−８４００号公報
参考資料１：特開平１０−３１０４２２号公報
参考資料２：甲第１号証の部分訳
参考資料３：甲第３号証の部分訳
参考資料４：特許第３２５７５０９号公報（本件特許公報）
参考資料５：特開平８−１７３７９９号公報
　なお、上記理由−３の引用条文については、特許異議申立書では特許法第３６条第４項及び第５項と表示されているが、その主張内容からみて、特許法第３６条第４項及び第６項について主張しているものと認め、上記のとおり記載することとした。
　
V．証拠の記載内容
V−１．甲第１号証（「ＺＥＯＬＩＴＥＳ」）には、以下の発明が記載されている。
（Ａ−１）「ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比２．０の低シリカフォージャサイトゼオライトは、ナトリウム、カリウムの系から合成された。原料混合比、熟成時間、温度を変化させ、生成物の影響を調査した。得られた生成物は、高純度で高結晶のＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比１．９９〜２．０４のものであった。」旨（第４５１頁上段第１〜４行）
（Ａ−２）「吸着
　吸着容量は３５０℃で加熱処理した後、２５℃で測定した。シクロヘキサンに関しては、２０トール（ｐ／ｐＯ＝０．２１に相当）、水に関しては、１２トール（ｐ／ｐＯ＝０．５０に相当）の条件で行った。
　結晶化の算出のため、純粋な低シリカＮａＫＸは、無水ゼオライトとして１００ｇ当り、シクロヘキサンを１７．５ｇ吸着し、また、水を３１．０ｇ吸着すると評価した。不純物として顕れるゼオライトＡは、シクロヘキサンを吸着しないが、水の吸着量はゼオライト１００ｇに対して２４ｇと評価される。生成物に含まれるソーダライトとアモルファス物質は、シクロヘキサンと水の両方とも吸着しない。この方法で、フォージャサイト、ゼオライト及びアモルファス物質（又はソーダライト）の含有量を評価した。」旨（第４５１頁右下欄下から第８行〜第４５２頁左欄第８行）
（Ａ−３）「それらの結果より、Ｎａ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）のモル比０．７５の時に最も高い収率でフォージャサイトが得られた。顕微鏡で評価された生成物の粒子サイズは、反応混合物中のＮａ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）のモル比に強く依存した。
　　Ｎａ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）　　　生成物の粒子直径（μｍ）
　　　　０．７０　　　　　　　　　　　　　　　＞１０
　　　　０．７５　　　　　　　　　　　　　　６−１０
　　０．７７−０．７８　　　　　　　　　　　２−６
　　　　０．８８　　　　　　　　　　　　　　　＜２　」旨（第４５４頁左欄本文第５〜１６行）
（Ａ−４）「低シリカフォージャサイトの特性
　上記の方法で合成した低シリカフォージャサイトは、高倍率で顕微鏡観察すると、大部分の粒子が球状で、多様な結晶であることを示した（図９）。反応混合物中の組成が異なるものから得られた大きな粒子は、同じ形状を持ったものであった。
　生成物の結晶体と特性の選択されたいくつかを表４に示す。」旨（第４５６頁右欄第１３〜２１行）
（Ａ−５）「表４　低シリカフォージャサイトの調整．選択された結果
　　　　　Ｎａ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）＝０．７７
　　　　　　吸着（ｇ／１００ｇ）　　　　　　
　　　シクロヘキサン　　水　　　　　　ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３　
　＊　　　１７．６　　３１．６　　　　　　２．０１
　　　　　１７．３　　３０．４　　　　　　２．０１
　　　　　１７．７　　３１．５　　　　　　２．０４
  ＊Ｎａ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）＝０．７５　」旨（第４５６頁下段）
　
V−２．甲第２号証（特公平５−２５５２７号公報）には、以下のことが記載されている。
（Ｂ−１）「以下に記載した手順により混合ナトリウム−カリウム型として、Ｓｉ／Ａｌ２比２．０を有するゼオライトＸが合成されたが、この合成手順は本発明を構成していないものである。
　Ａｌ（ＯＨ）３の２０８ｇをＮａＯＨの５０％水溶液２６７ｇ中に加熱攪拌しながら溶解して溶液（ａ）を得た。水１０００ｇに８５．３％ＫＯＨペレット２８７ｇを溶解し、次で、このようにして得た溶液をＮａＯＨ５０％水溶液６７１ｇと混合して溶液（ｂ）を得た。溶液（ａ）を溶液（ｂ）に徐々に添加して溶液（ｃ）を得、４〜１２℃に冷却した。４０グレードのケイ酸ナトリウム（９．６％Ｎａ２Ｏ；３０．９％ＳｉＯ２）４５３．２５ｇを水１１３１．７ｇで希釈して溶液（ｄ）を調整した。次いでブレンダー中で溶液（ｄ）に冷却溶液（ｃ）を添加し、低速で３分間混合した。・・・約４分経過するまでゲル化は起こらなかった。ゲルは３６℃で２〜３日間熟成し、７０℃で１６時間温浸した。次で濾過によりゼオライト結晶を単離し、・・・。この再スラリー手順をさらに２回くり返し、固型分を濾過により回収してＮａＯＨ水溶液（ｐＨ＝９）で洗浄し、空気中で乾燥した。」旨（第５欄第６〜３７行）
　
V−３．甲第３号証（米国特許第４，６０６，８９９号明細書）には、以下のことが記載されている。
（Ｃ−１）「洗浄剤用ビルダーとして有用な最大アルミニウムＸ型ゼオライトがカセイメタカオリン反応混合物をコントロールした温度（４５−７５℃）で合成することにより、比較的短時間の反応により合成された。」旨（要約）
（Ｃ−２）「我々は、しかし、適当なアルミニウムシリケートゲルに種結晶を加えることにより従来行われてきた長い熟成を行わないで低シリカＸ型ゼオライトを短時間で製造することができることを発見した。」旨（第４欄第３４〜３８行）
（Ｃ−３）「例１（対象標準）
　英国特許第１，５８０，９２８号で用いられている方法と同様にして、２３．５ｇの５０％水性ＮａＯＨを、１９．９ｇのＡｌ（ＯＨ）３（５９．８％Ａｌ２Ｏ３）に溶解し、別の容器で５６．５ｇのＮａＯＨ５０％水溶液を１７９ｃｃの脱イオン水で希釈し、この溶液へ２１．２ｇのＫＯＨ（固型分として）及び４８．９ｇのケイ酸ナトリウム（８．９％Ｎａ２Ｏ、２８，７％ＳｉＯ２）を加えた。二つの溶液を攪拌しながら（約７００ＲＰＭ）一緒にし、バス浴で温度を７５℃に調整し４時間反応を行った。反応混合物は、以下の組成を持ったものであった。
　　ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３＝３．０
　（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）／ＳｉＯ２＝３．２５
　　Ｎａ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）＝０．７５
　　Ｈ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）＝２０
　濾過、乾燥の後、生成物は非晶質であることが解った。」旨（第４欄第２９〜６１行）
（Ｃ−４）「例２（比較）
　平衡化期間を予め可溶化したアルミノシリケートゲルで著しく減少することができるという仮説に基づいて、反応混合物に直接種結晶を加える試みを行った。
　例１で使用したものと同じ混合物を製造した。反応体を一緒にした直後に、粘土から誘導された最大アルミニウムＸ型ゼオライト１ｇを攪拌下に加え、この種結晶を含む混合物を７５℃で４時間結晶化した。
　生成物の分析結果は、ＸＲＤ粉末パターン回折法によって約９５％のフォージャサイト型ゼオライト族であった。ＸＲＤ粉末パターンピークの相対強度は標準的な（最大アルミニウムに対するものとしての）Ｘ型ゼオライトを意味し、最大アルミニウムＸ型ゼオライトとは明らかに異なっていた。
　この組成の元素分析の結果は、全体比Ｓｉ／Ａｌ＝１．０４であり、ＫｕｈｌとＳｈｅｒｒｙが示している“低シリカ”の範囲であった。この試料（ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウム）の交換可能なカチオン含有の元素分析の結果、陽イオン当量／アルミニウム当量＝０．９９＋であって、ゼオライトのアルミニウム含有量と釣り合っており、試料中に存在する全てのアルミニウムが結晶相内に存在していることを示した。したがって、試料中の実際のＡｌ／Ｓｉ比は１．０４よりすくないか或いは１．０４に等しい。
　この試料のＸＲＤ単位格子定数（ａ０）が２５．０３Åであるということは、Ｓｉ／Ａｌ比が約１．０であることを示していた。ＸＲＤが示すフォージャサイト含有率及び元素比、そして反応体源に着目すると、この試料は先に英国特許第１，５８０，９２８号に記載されているＬＳＸであり、また、高温で種結晶を添加することにより必要な製造時間がかなり減少することが判明した。」旨（第５欄第１〜４１行）
　
V−４．甲第４号証（特開昭５３−８４００号公報）には、「低シリカフアウジヤサイトの製法」に関し、以下のことが記載されている。
（Ｄ−１）「純粋な低シリカゼオライトを得るために充分な期間反応混合物を正しい温度範囲内で熟成することが重要であることは明らかである。」（第５頁左下欄第１７〜末行）
V−５．参考資料１（特開平１０−３１０４２２号公報）には、以下のことが記載されている。
（Ｅ−１）「比較例１
　ＵＳＰ４，８５９，２１７号（特公平５−２５５２７号）の方法に従い、内容積０．５リットルのステンレス製反応容器に・・・〈中略〉・・・。
　当該半固体状塊を密閉し、恒温乾燥機中３６℃で４８時間熟成し、続いて７０℃で１６時間結晶化を行った。
　熟成後のスラリーの一部をサンプリング、濾過、洗浄し分析した。このときのゲルの比表面積は６０ｍ２／ｇでありＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比は２．０２であった。熟成後、実施例１と同様の方法で移液・昇温、結晶化、洗浄、乾燥した。
　得られた結晶粉末の構造は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライトが９９％であり、また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７２Ｎａ２Ｏ・０．２８Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．１％であった。」（段落００８９〜００９２）
　
VI．異議申立に対する当審の判断
VI−１．理由−１（本件発明１が特許法第２９条第１項第３号及び同法第２９条第２項の規定に違反するとの主張について）
　甲第１号証には、その前記摘示箇所（Ａ−４）及び（Ａ−５）によれば、
「大部分の粒子が球状で多様な結晶である低シリカフォージャサイトであって、
Ｎａ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）モル比０．７５という製造条件で製造されたＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比が２．０１であり、シクロヘキサンの吸着量が１７．６ｇで水の吸着量が３１．６である低シリカフォージャサイト１、
Ｎａ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）モル比０．７７という製造条件で製造されたＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比が２．０１であり、シクロヘキサンの吸着量が１７．３ｇで水の吸着量が３０．４である低シリカフォージャサイト２、
Ｎａ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）モル比０．７７という製造条件で製造されたＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比が２．０４であり、シクロヘキサンの吸着量が１７．７ｇで水の吸着量が３１．５である低シリカフォージャサイト３」に関する発明が記載されている。
　そこで、本件発明１と甲第１号証の上記摘示された発明とを対比する。
　前記（Ａ−２）によれば、低シリカフォージャサイトの純粋なものがシクロヘキサンを１７．５ｇ、水を３１．０ｇ吸着するところ、甲第１号証に記載の発明の低シリカフォージャサイト１〜３は、ほぼその数値程度にシクロヘキサン及び水を吸着するのであり、このことからみると、その低シリカフォージャサイト１〜３は高純度であるということができ、また、そのように高純度であるから、Ｘ線回折法において測定すればフォージャサイト単相であり、かつ、Ｎａ型としたときの水分吸着量が３５．０％以上であると認められる。
　そして、甲第１号証の発明の低シリカフォージャサイト１〜３は、そのＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比が本件発明１の数値の範囲に含まれる。
　よって、本件発明１と甲第１号証に記載の発明とは、
「Ｘ線回折法においてフォージャサイト単相であり、ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比が１．９〜２．１であり、Ｎａ型としたときの水分吸着量が３５．０％以上である高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライト」である点で軌を一にする。
　しかし、本件発明１は、当該高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトが、「一次粒子径分布が小さい粒子と大きい粒子から成り、それぞれが一つのピークを持ち、その小さい粒子の個数平均粒子径が１μｍ以上８μｍ以下、大きい粒子の個数平均粒子径が５μｍ以上１５μｍ以下であり、粒子径の小さい粒子が粒子全体の個数の９０％以上９９．９９％以下を占める」という特定事項を、更に、具備する。
　これに対し、甲第１号証のものでは、そもそも、小さい粒子のピークと大きい粒子のピークからなる二つのピークの存在が認められず、したがって、その二つのピークの存在を基に規定されるその他の個数平均粒子径、また、小さい粒子が占める個数％に関する特定事項も示されるものではない。
　なお、特許異議申立人は甲第１号証の図９とその説明の記載を指摘するが、そこでは、低シリカフォージャサイトゼオライトが球状で、多様な結晶であって分布を持つとしても、その低シリカフォージャサイトゼオライトに二つのピークが存在することを認めることはできない。この外、特許異議申立人は、Ｎａ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）モル比の条件から、製造された低シリカフォージャサイト１〜３の粒子直径分布を予測し、それを任意の粒子直径値で分割することを更に主張するが、ピークが一つしかなかったものをそのように分割したとしても、二つのピークが生じ得るものではないし、このように二つのピークが存在しないのであるから、二つのピークの存在を基に規定されるその他の個数平均粒子径、及び、小さい粒子が占める個数％に関する特定事項が導き出せるものではない。以上のとおり、特許異議申立人の当該指摘及び主張は当を得ないものである。
　したがって、本件発明１は、当該高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトが、「一次粒子径分布が小さい粒子と大きい粒子から成り、それぞれが一つのピークを持ち、その小さい粒子の個数平均粒子径が１μｍ以上８μｍ以下、大きい粒子の個数平均粒子径が５μｍ以上１５μｍ以下であり、粒子径の小さい粒子が粒子全体の個数の９０％以上９９．９９％以下を占める」という特定事項を具備するのに対し、甲第１号証に記載の発明ではそれらの特定事項を具備しない点で、両者は相違する。
　そして、甲第１号証の他の記載についてみるも、上記相違点に関する特定事項は導き出せない。
　したがって、本件発明１は、甲第１号証に記載の発明に対して別異の発明を構成する。
　つぎに、上記相違点につき甲第２号証の記載をみる。
　甲第２号証には、Ｓｉ／Ａｌ２比２．０を有するゼオライトＸを合成することが示されるが、上記する特定事項については教示するものは何もない。
　特許異議申立人は、甲第２号証に記載の当該ゼオライトＸが、参考資料１に記載されるフォージャサイト型ゼオライトと同じである旨主張するが、その参考資料１をみても、そこには、小さい粒子のピークと大きい粒子のピークからなる二つのピークが存在することを認めることができず、また、その二つのピークの存在を基に本件発明１で規定されるその他の個数平均粒子径、及び、小さい粒子が占める個数％についての特定事項も示されるものではない。
　そうすると、甲第１号証に記載の発明に甲第２号証のものを併せてみても上記相違点に関する本件発明１の特定事項が容易に想到できるものではない。
　そして、本件発明１は、上記相違点に関する特定事項を具備することにより、その余の構成と相俟って、訂正明細書に記載の有用な効果を奏したものである。
　したがって、本件発明１は、甲第１号証に記載された発明であるということはできず、また、甲第１及び２号証に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたということができない。
　
VI−２．理由−２（本件発明２〜８が特許法第２９条第２項の規定に違反するとの主張について）
　甲第３号証には、その前記摘示箇所（Ｃ−３）及び（Ｃ−４）によれば、「ＮａＯＨをＡｌ（ＯＨ）３に溶解した水溶液と、ＫＯＨ及びケイ酸ナトリウムを加えたＮａＯＨ水溶液とを一緒に混合した直後に、最大アルミニウムＸ型ゼオライトを攪拌下に加え、この種結晶を含む混合物を結晶化する、Ｓｉ／Ａｌが１．０４であり、約９５％（ＸＲＤ粉末パターン回折法により）のフォージャサイト型ゼオライトの製造方法」に関する発明が記載されている。
　そこで、本件発明２と甲第３号証に記載の発明を対比する。
　甲第３号証に記載の発明のＮａＯＨをＡｌ（ＯＨ）３に溶解した水溶液は、本件発明２のアルミネートを含む溶液に相当し、甲第３号証の発明のケイ酸ナトリウムは本件発明２のシリケートに相当する。
　また、甲第３号証の発明で、「ＮａＯＨをＡｌ（ＯＨ）３に溶解した水溶液と、ＫＯＨ及びケイ酸ナトリウムを加えたＮａＯＨ水溶液とを一緒に混合した」場合には、通常ゲルが生起するものである。
　そして、甲第３号証の発明で生成物であるフォージャサイト型ゼオライトはそのＳｉ／Ａｌが１．０４であり、これを換算すると、本件発明２のＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比が１．９〜２．１の数値範囲に含まれる。
　よって、両者は、
「アルミネートを含む溶液とシリケートを含む溶液及び水酸化ナトリウムと水酸化カリウムとからなるアルカリ溶液を混合し、ゲル化し、その後、結晶化を行う、ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比が１．９〜２．１の低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法」である点で共通する。
　一方、当該低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造方法において、本件発明２では、「生成するゼオライトとは別にゲル化から熟成終了までにフォージャサイト型ゼオライト及び／又はＡ型ゼオライトを加え、熟成を攪拌下で行う」という特定事項を具備するのに対して、甲第３号証に記載の発明では、「最大アルミニウムＸ型ゼオライト」（フォージャサイト型ゼオライトに相当）をゲル化後に添加するものの、その添加が熟成との関連で実施されるものでなく、また、最大アルミニウムＸ型ゼオライトを添加後に、熟成が攪拌下で行なわれるものではなく、したがって、上記特定事項を具備しない点（以上、【相違点１】）、
製造される高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトが、本件発明２では、「請求項１記載」のものであるのに対し、甲第３号証に記載のものは、そのような特定事項を具備しない点（以上、【相違点２】）で、少なくとも、両者は相違する。
　そこで、この相違点のうち、まず、相違点１につき検討する。
　訂正明細書の記載（特に、その意義が記載される段落０００７、実施例と比較例１及び２の結果が示される段落００４２，００４３及び００５３〜００５７を、参照）によれば、従来の知見では熟成は静置に近い状態で実施するものであるところ、本件発明２では、「生成するゼオライトとは別にフォージャサイト型ゼオライト及び／又はＡ型ゼオライトを加え、熟成を攪拌下で行う」との特定事項を採択することにより、その余の特定事項と相俟って、短時間の熟成により高純度の低シリカフォージャサイト型ゼオライトを製造することができるというものである。
　これに対して、甲第３号証に記載の発明では当該相違点１に関する特定事項を具備しないことは、前記したとおりであるが、甲第３号証のその他の記載をみても、当該特定事項につき教示するものは何もない。
　次に、甲第４号証の記載をみると、そこには、純粋な低シリカゼオライトを得るためには熟成が必要であることが示される。
　しかし、甲第４号証のものでは、熟成を攪拌下に行うこと、更には、生成するゼオライトとは別にゼオライトを加えたとき、熟成を攪拌下で行うことにつき、教示するものは何もない。
　してみれば、甲第４号証に記載のものを考慮しても、甲第３号証に記載の発明において、「生成するゼオライトとは別にフォージャサイト型ゼオライト及び／又はＡ型ゼオライトを加え、熟成を攪拌下で行う」との特定事項を採択することが当業者が容易になし得るものであるということはできない。
　そうすると、その他の相違点につき検討するまでもなく、本件発明２は甲第３及び４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるということはできない。
　また、本件発明３〜８は本件発明２の特定事項の全てを直接又は間接的に引用するものであり、したがって、上記した理由と同じ理由により、本件発明３〜８は、甲第３及び４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるということはできない。
　
VI−３．理由−３（特許法第３６条第４項及び第６項について）
　ここでの特許異議申立人の主張を要約すると以下の（イ）〜（ホ）のとおりとなる。
（イ）特許明細書の請求項１では、ゼオライトの水分吸着量が３５％以上であると記載される。しかし、その水分吸着量は温度により変動するものであるが、特許明細書にはその温度条件が記載されず、当該ゼオライトをものとして特定できない。
（ロ）特許明細書の請求項１では、粒子径の小さい粒子が粒子全体の個数の９０％以上を占めると記載される。しかし、その記載では、該小さい粒子を１００％のものも含むことになり、その場合には２つのピークとはならず、その記載は曖昧である。
（ハ）特許明細書の請求項１では、小さい粒子と大きい粒子とは、それぞれが一つのピークを持つ旨記載される。しかし、この大きい粒子のピークが不明確であり、発明の詳細な説明の項で裏付けられているものではない。
（ニ）特許明細書の記載によれば、その請求項１に記載されるゼオライトの独特な一次粒径を得るためには、その製造段階では生成するゼオライトとは別にゼオライトを加える旨記載される。しかし、ゼオライトの粒径は当然のことながら添加する粒径に強く依存するものであるところ、特許明細書には添加するゼオライトの粒径については何ら記載がない。したがって、当業者が容易にその実施をすることができない。
（ホ）特許明細書の請求項３では、ゼオライトを加える時期がゲル化終了後又は熟成の初期であると記載される。しかし、当該熟成の初期との表現は曖昧である。
　そこで、以下に、検討する。
（イ）について
　ゼオライトの水分吸着量につき訂正明細書（特許明細書においても同じ）の記載をみると、「・・・純粋なゼオライトの水分吸着量はゼオライトの種類とそのカチオンの種類により一定の値を示す。例えば、ナトリウム型のＡ型ゼオライトではゼオライト１００ｇに対し２８ｇの水を吸着し、ナトリウム型のＦ型ゼオライトではゼオライト１００ｇに対し２７ｇの水を吸着する。一方、ナトリウム型のＬＳＸは、ゼオライト１００ｇに対し３６ｇの水を吸着し、不純物として生じやすいゼオライトよりも水分吸着量が多い。従って、合成したＬＳＸは水分吸着量をもとに純度を推定することが可能である。本発明における高純度なＬＳＸは、・・・、Ｎａ型としたときの水分吸着量が３５．０％以上、より好ましくは３５．５％以上の値を示すことが特徴である。」（段落００１４）と記載されるように、訂正明細書には、標準物質となる純粋なナトリウム型の低シリカフォージャサイト型ゼオライト、Ａ型ゼオライト及びＦ型ゼオライトの水の吸着量がそれぞれ明示されるものであり、このことからみれば、当業者であれば、その温度条件等の測定条件を容易に予測することができ、これにより、本件発明１を過度の試行錯誤や複雑高度な実験を伴うことなく容易に実施できるものである。
　また、本件発明１の水分吸着量が３５．０％以上とは、上記摘示した段落００１４に記載されるとおり、その純粋なものが３６％であることを基に、製造された低シリカフォージャサイト型ゼオライトの純度をみる尺度として用いられるものであるから、温度条件等の測定条件とは関わりなく、本件発明１の当該構成の意味するところは理解することができるものである。
　してみれば、訂正明細書にはその温度条件が記載されないとしても、本件発明１が特定できないとまでいえるものではなく、また、本件発明１を当業者が容易に実施できないとまでいえるものではない。
（ロ）について
　前記したとおり、本件請求項１は、訂正請求により、「粒子径の小さい粒子が粒子全体の個数の９０％以上９９．９９％以下を占める」となったものである。これによれば、本件発明１では、粒子径の小さい粒子の占める割合が曖昧とはいえない。
（ハ）について
　本件発明１では、高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトが小さい粒子と大きい粒子とからなり、それぞれが一つのピークを持つものであるが、このことは、訂正明細書（特許明細書においても同じ）では、その段落００１６及び００１７で説明され、そして、各実施例において実際に確認されるものである。
　特に、訂正後の実施例１０及び１１においては、小さい粒子が個数基準で９９．９９％、大きい粒子が同０．０１％の例が示されるものであり、そして、この０．０１％の大きい粒子により形成されるものを、本件発明１ではピークというものである。
　してみれば、大きい粒子のピークが不明確であり、発明の詳細な説明の項で裏付けられていないとはいえない。
（ニ）について
　訂正明細書（特許明細書においても同じ）の段落０００７の記載によれば、本件発明１の独特な一次粒子径は、「生成する高純度低シリカフォージャサイト型ゼオライトとは別のゼオライトを加え、熟成を攪拌下に行う」ことにより製造することができるものであり、この点については、訂正明細書では実施例等で繰り返し説明されるものである。
　確かに、訂正明細書には、添加するところのゼオライトの粒径に付いてまでは具体的に記載されないものの、当該添加するゼオライトの働きについては、訂正明細書（特許明細書においても同じ）の段落００２２〜００２５等で具体的に説明されるものであり、したがって、当該添加するゼオライトの粒径については、本件発明１の独特な一次粒子径のゼオライトを製造するに際し、母液濃度、攪拌の程度等のその他の製造条件と同様に、当業者が適宜選定できるものであり、また、その粒径の選定に、過度の試行錯誤や複雑高度な実験を伴うものであると解する特別な理由もない。
　してみれば、添加するゼオライトの粒径について明細書に記載がないとしても、そのことだけから、本件発明１を当業者が容易に実施をすることができないとはいえない。
（ホ）について
　前記したとおり、本件請求項３は、訂正請求により、「フォージャサイト型ゼオライト型及び／又はＡ型ゼオライトを加える時期がゲル化終了後５分以内である」となったものである。これによれば、本件発明３における、ゼオライトの添加時期が、明確になったものであり、したがって、結果的には、特許異議申立人の主張は当を得ないものとなっている。
　そうすると、本件出願は、上記（イ）〜（ホ）の点で、特許法第３６条第４項及び第６項に規定する要件を満たしていないとはいえない。
　
VII.　まとめ
　特許異議申立の理由及び証拠によっては、訂正後の本件請求項１〜８に係る発明の特許を取り消すことができない。
　また、他に訂正後の本件請求項１〜８に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１６年４月１日（２００４．４．１）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
低シリカフォージャサイト型ゼオライトおよびその製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】Ｘ線回折法においてフォージャサイト単相であり、ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比が１．９〜２．１であり、Ｎａ型としたときの水分吸着量が３５．０％以上であり、かつ、一次粒子径
分布
それぞれが一つのピークを持ち、
個数平均
個数平均
９９．９９％以下
る
　【請求項２】アルミネートを含む溶液とシリケートを含む溶液
及び水酸化ナトリウムと水酸化カリウムとからなるアルカリ溶液
高純度
フォージャサイト型ゼオライト及び／又はＡ型ゼオライト
熟成を攪拌下で行う
請求項１記載の高純度
製造方法
　【請求項３】
フォージャサイト型ゼオライト型及び／又はＡ型ゼオライト
５分以内
高純度
　【請求項
４
２
高純度
　【請求項
５
２
高純度
　【請求項
６
２
高純度
　【請求項
７
の添加量
、
乃至請求項３
高純度
　【請求項
８
の添加量
、
乃至請求項３
高純度
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本発明は、優れたガス吸着性能、特に窒素吸着性能に優れ、酸素と窒素の混合ガスから吸着法によって酸素を分離濃縮するゼオライト吸着分離剤の母剤として有用な、ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比が１．９〜２．１の低シリカフォージャサイト型ゼオライト及びその製造方法に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比が１．９〜２．１の低シリカフォージャサイト型ゼオライト（以下、「ＬＳＸ」という）の製造方法については種々の方法が開示されている。例えば、特開昭５３−８４００号公報にはナトリウム、カリウム、アルミネート、及びシリケートを含む混合物を５０℃以下の温度で結晶化するか、あるいは５０℃以下の温度で１５時間から７２時間と極めて長い時間熟成し、ついで６０〜１００℃の温度範囲で結晶化する方法が開示されている。
　【０００３】
　ＺＥＯＬＩＴＥＳ，７巻，Ｓｅｐｔｅｍｂｅｒ，４５１〜４５７頁（１９８７年）には、原料のＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比、Ｋ／（Ｎａ＋Ｋ）のモル比、アルカリ濃度、熟成条件、結晶化条件が低シリカフォージャサイト型ゼオライトの生成に与える影響について詳細に開示されており、熟成・結晶化はシールされたプラスチック容器で行われている。
　【０００４】
　また、特公平５−２５５２７号公報には、ナトリウム、カリウム、アルミネートを含む混合物とシリケートを含む混合物を４〜１２℃という低温で混合、ゲル化し、次いでこのゲルを３６℃で４８時間熟成した後、７０℃に昇温し結晶化する方法が開示されており、最終混合における冷却及び過大な機械的エネルギー発生の回避が重要であると明示されている。
　【０００５】
　以上のように低シリカフォージャサイト型ゼオライトの製造は、ナトリウム、カリウム、アルミネートを及びシリケートを含む溶液を低温で混合し、ゲル化させた後は、静置状態で長時間熟成し、さらに静置状態で結晶化温度まで昇温・結晶化することが必須の条件であると考えられてきた。しかし、原料を低温まで冷却することは工業的に不利であり、さらに、ゲルは伝熱特性が極めて悪いために、大規模での合成においては静置状態で温度の均一化に非常に長時間を必要とするという困難さがあった。
　【０００６】
　【発明が解決しようとする課題】
　本発明の目的は、上記記載の背景において、高純度なＬＳＸ提供することにあり、また、高純度なＬＳＸを短時間に合成する方法、特に高純度なＬＳＸを大規模で短時間に製造する方法を提供することにある。
　【０００７】
　【課題を解決するための手段】
　本発明者らは、高純度なＬＳＸを大規模に、連続的かつ安定的に合成する方法について鋭意検討した結果、以下の点を見い出し本発明を完成するに至った。すなわち、アルミネートを含む溶液とシリケートを含む溶液
及び水酸化ナトリウムと水酸化カリウムとからなるアルカリ溶液
フォージャサイト型ゼオライト型及び／又はＡ型ゼオライト
熟成を攪拌下で行う
　【０００８】
　なお、本発明における低シリカフォージャサイト型ゼオライトのＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比は理論的には２．０であるが、化学組成分析の測定上の誤差等を考慮した場合、１．９〜２．１の組成の低シリカフォージャサイト型ゼオライトが本発明の範囲に入ることは明らかである。
　【０００９】
　また、本明細書においては、ＬＳＸを製造する方法において、生成するＬＳＸとは別に加えられる
フォージャサイト型ゼオライト型及び／又はＡ型ゼオライト
　【００１０】
　以下、本発明について詳細に説明する。
　【００１１】
　本発明における第１の発明は、極めて高純度なかつ一次粒子径
分布
分布
それぞれが一つのピークを持ち、
個数平均
個数平均
９９．９９％以下
　【００１２】
　ゼオライトの純度を求めるためにＸ線回折法を用いることは一般的に行われている。ＬＳＸの合成時に副生する不純物としてはＡ型ゼオライトやソーダライト、Ｂｒｅｃｋ「Ｚｅｏｌｉｔｅ　Ｍｏｌｅｃｕｌａｒ　Ｓｉｅｖｅｓ」Ｋｒｉｅｇｅｒ１９７４の１４４ページに示されているＦ型ゼオライト、３５６ページに示されているＥ型ゼオライト等がある。本発明における高純度なＬＳＸの特徴の一つは、Ｘ線回折法においてフォージャサイト単相であり、上記した不純物を含まないことにある。
　【００１３】
　しかし、不純物の結晶性が悪い場合や、微量の不純物が複数存在する場合は、若干の純度の低下があってもＸ線回折法では不純物のピークが現れないため、Ｘ線回折においてフォージャサイト単相であることは、純度が高いことを特徴づけるための必要条件の１つにすぎない。
　【００１４】
　一方、純粋なゼオライトの水分吸着量はゼオライトの種類とそのカチオンの種類により一定の値を示す。例えば、ナトリウム型のＡ型ゼオライトではゼオライト１００ｇに対し２８ｇの水を吸着し、ナトリウム型のＦ型ゼオライトではゼオライト１００ｇに対し２７ｇの水を吸着する。一方、ナトリウム型のＬＳＸは、ゼオライト１００ｇに対し３６ｇの水を吸着し、不純物として生じやすいゼオライトよりも水分吸着量が多い。従って、合成したＬＳＸは水分吸着量をもとに純度を推定することが可能である。本発明における高純度なＬＳＸは、Ｘ線回折においてフォージャサイト単相であるだけでなく、Ｎａ型としたときの水分吸着量が３５．０％以上、より好ましくは３５．５％以上の値を示すことが特徴である。
　【００１５】
　ゼオライトをＳＥＭにより観察した場合、ゼオライトの最小単位である一次粒子単独、あるいは複数の一次粒子が凝集した二次粒子で存在する。一般にゼオライトの一次粒子はその種類によって形状が決まっている。例えばＡ型ゼオライトであれば立方体であり、また、フォージャサイト型ゼオライトでは８面体あるいは球状でかどが発達した多面体の形状をしている。
　【００１６】
　通常これらの粒子の粒子径はある値を中心に分布をもっている。分布を持った粒子から平均粒子径を求める方法としては、たとえば、三輪茂雄著「粉体工学通論」１９８１年日刊工業新聞社発行１〜３０ページに詳細に述べられている。本発明における一次粒子径とは、ＳＥＭで観察されるフォージャサイト型ゼオライトの一次粒子を球に近似しその直径の個数平均粒子径で表現される。
　【００１７】
　本発明におけるＬＳＸは、高純度であるだけでなく、その独特な一次粒子径
分布
分布
それぞれが一つのピークを持ち、
の個数平均粒子径
の個数平均粒子径
９９．９９％以下
　【００１８】
　従来の方法により合成されたＬＳＸは一次粒子径の大きさの大小、分布が広い狭い等の違いはあるものの、ピークは１つであり、異なる２つの分布を持ったＬＳＸとはならず、本発明の高純度なＬＳＸとは異なる一次粒子径分布を示す。
　【００１９】
　本発明において、極めて高純度であり、従来のＬＳＸとは異なる一次粒子径を持つＬＳＸが得られる原因は不明であるが、合成プロセス、すなわち、アルミネートを含む溶液とシリケートを含む溶液を混合し、ゲル化し、その後、熟成、結晶化を行う方法において、生成するゼオライトとは別に熟成終了までにゼオライトを加えることにより合成されたことに由来するものと推定される。
　【００２０】
　本発明における第２の発明は、アルミネートを含む溶液とシリケートを含む溶液
及び水酸化ナトリウムと水酸化カリウムとからなるアルカリ溶液
熟成を攪拌下で行う
高純度
　【００２１】
　本発明における、アルミネートを含む溶液とシリケートを含む溶液
及び水酸化ナトリウムと水酸化カリウムとからなるアルカリ溶液
及び水酸化ナトリウムと水酸化カリウムとからなるアルカリ溶液
　【００２２】
　本発明者らは、ＬＳＸを短時間で合成するために検討を加えた結果、上記した方法において、生成するＬＳＸとは別にゼオライトを反応容器に加えることで、驚くべきことに、極めて短時間でかつ高純度なＬＳＸを合成することができることを見いだした。
　【００２３】
　本発明で用いられるゼオライトとしては、特にその組成は限定されるものではなく、ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比が１．９〜２．１であるＬＳＸ、ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比が２．５前後のＸ型ゼオライト、ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比が３．０以上のＹ型ゼオライトいずれも用いることができる。
　【００２４】
　また、ゼオライトをＬＳＸの製造工程中において加える時期としては、ゲル化終了後ないし生成したゲルを熟成する際の熟成工程の初期にゼオライトを加える。さらに本発明者らは加えられるフォージャサイト型ゼオライトの量に関し詳細に検討を行った結果、その量は驚くべきことに極めて少量でよく、生成するＬＳＸに対し、０．００１重量％以上であればその効果を有することが判明した。さらに、フォージャサイト型ゼオライトの存在量が多いほど、より短時間の熟成時間で高純度のＬＳＸを合成することが可能となることを見いだした。しかし、工業的にＬＳＸを生産することを考えた場合、多量のフォージャサイト型ゼオライトを存在させるためには大がかりな投入設備が必要となるために現実的ではなく、加えられるフォージャサイト型ゼオライトの量としては、０．００１〜１０重量％の範囲が好ましい。ここで、生成するＬＳＸとは、アルミネートを含む溶液とシリケートを含む溶液を混合する際のアルミネートとシリケートの量から１００％のＬＳＸが生成すると仮定して導かれる理論量である。
　【００２５】
　また、加えられるＡ型ゼオライトの量に関し詳細に検討を行った結果、その量は驚くべきことに小量でよく、生成するＬＳＸに対し、０．００１重量％以上であればその効果を有することが判明した。さらに、Ａ型ゼオライトの存在量が多いほど、より短時間の熟成時間で高純度のＬＳＸを合成することが可能となることを見いだした。しかし、熟成時に存在したＡ型ゼオライトは生成したＬＳＸに含まれることになるため、多量のＡ型ゼオライトを存在させることは最終的に得られるＬＳＸの純度がＡ型ゼオライトの存在量の分だけ低下することになるため好ましくなく、加えられるＡ型ゼオライトの量としては、０．００１重量％以上１重量％未満の範囲が好ましい。
　【００２６】
　さらにゼオライトをＬＳＸ製造容器に加える方法としては特に限定されず種々の方法を用いることができる。例えば、原料であるアルミネートを含む溶液やシリケートを含む溶液のどちらか一方あるいは両方にあらかじめゼオライトを加えておき、ゲル化を行いその後熟成する方法や、あらかじめ反応容器にゼオライトを加えておきアルミネートを含む溶液とシリケートを含む溶液を混合する方法が例示される。また、連続してＬＳＸを合成する場合には、反応容器に前回生成したＬＳＸを一部残しておき、その容器を用いてアルミネートを含む溶液とシリケートを含む溶液を混合する方法も可能である。
　【００２７】
　本発明者らはさらに検討を加えた結果、原因は不明であるが、上記した方法よりも、アルミネートを含む溶液とシリケートを含む溶液
及び水酸化ナトリウムと水酸化カリウムとからなるアルカリ溶液
　【００２８】
　このときのゼオライトの添加方法としては、特に限定されず、これらの粉末を直接添加してもよく、また、水等に分散させた後添加してもよい。また、ＬＳＸを連続合成する場合においては、既に合成したＬＳＸを含むスラリーの一部を別の容器に保存しておき、ゲル化後に添加してもよい。
　【００２９】
　熟成
は
本
　【００３０】
　本発明における熟成時間としては、目的とするＬＳＸの純度及び加えるゼオライトの種類とその量、添加のタイミング、熟成時の撹拌強度等により変化するため一義的に決めることはできないが、本発明の主旨、すなわち、高純度なＬＳＸを短時間に合成する方法を提供することより考えた場合、長時間の熟成時間は意味がなく、少なくとも２４時間以下であることが好ましく、より好ましくは１５時間以下、さらに好ましくは１２時間以下の熟成時間とすることがよい。また、驚くべきことに本発明を用いた場合、従来のＬＳＸの合成において高純度なＬＳＸを得ることは不可能とされてきた短時間の熟成時間、すなわち０．５ｈ以上１０ｈ以下であっても、加えるゼオライトの種類とその量、添加のタイミング、熟成時の撹拌強度しだいでは、極めて高純度のＬＳＸを合成することが可能となる。
　【００３１】
　熟成時間と熟成温度としては特に限定されないが、あまり低温であると熟成に必要な時間が長くなるため好ましくなく、また、あまり高温であるとＬＳＸ以外のゼオライトが生成する可能性があるため好ましくなく、具体的な熟成温度として２０〜７０℃で実施することが好ましい。
　【００３２】
　本発明において、アルミネートを含む溶液とシリケートを含む溶液を混合した後の、熟成に供するスラリー組成は、特開昭５３−８４００号公報に記載されている範囲ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３　１．３〜２．２（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）／ＳｉＯ２　２．０〜４．５Ｎａ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）　０．６〜０．９Ｈ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）　１０〜　３５を例示することができる。しかし、本発明では驚くべきことに、その一部がこの範囲を逸脱しても、高純度なＬＳＸを製造することが可能である。具体的には、反応終了時の低シリカフォージャサイトの固形分濃度が反応液全体の重量に対して１２．５重量％以上２０．０重量％以下であることを特徴として示すことができる。従来技術で示されている組成範囲より理論的に生成するＬＳＸの濃度を求めると、通常８〜１０重量％程度であり、高いものでも１２重量％程度である。本発明では、従来ＬＳＸの合成が不可能と考えられていた１２．５重量％以上のスラリー濃度においても、熟成時に生成するゼオライトとは別にゼオライトを加えているためＬＳＸが生成すると考えられる。また、理論的に生成する低シリカフォージャサイトの濃度が２０．０重量％を超えると、スラリーの粘度が高くなり、撹拌が非常に困難となり不純物相が生成しやすくなるために好ましくない。
　【００３３】
　工業的なＬＳＸの製造を考えた場合、合成時のスラリー濃度が高いほど、単位容積あたりに製造する量を増加させることが可能となるために好ましいことは明らかである。さらに、ＬＳＸは高アルカリ濃度で合成されるため、合成終了後のスラリーの母液中には飽和溶解度に相当するＬＳＸが溶けており、その分、合成収率の低下が生じている。組成によっても異なるが、例えば、理論的に１０重量％となるようにＬＳＸを合成した場合、実際に得られるＬＳＸは９．５重量％前後であり、残りの０．５重量％前後はスラリーの母液中に溶解している。母液の量とアルカリ濃度を一定に保つようにしてスラリー濃度を上げた場合、母液中に溶解して存在するＬＳＸの量は一定であるため相対的な収率を向上させることができる。理論的に１６．５重量％となるようにＬＳＸを合成した場合、母液中に溶解するＬＳＸの量は０．５重量％前後であるため、実際に得られるＬＳＸは１６．０重量％前後となる。合成収率はスラリー濃度が１０重量％の場合９５％程度であったものが、スラリー濃度が１６．５重量％の場合９７％程度となり、本発明が工業的に与える優位性は明かである。
　【００３４】
　次に、所定の時間熟成したスラリーを結晶化の温度まで昇温する。本発明の方法により熟成したスラリーからはＬＳＸが生成しやすく、昇温は一般に知られている方法であればどの様な方法でも用いることができる。ラボであれば撹拌を続けながら反応容器を入れたウォーターバスごと昇温してもよいし、また、反応容器を所定の温度に保った乾燥器等に入れることにより昇温してもよい。また、プラントであれば、化学工学で知られている通常の操作、例えば、伝熱を良くするために撹拌を継続しながら反応容器に付属しているジャケット等の熱交換器にスチームあるいは熱媒体を通し昇温する方法を例示することができる。また、昇温に必要な時間も特に限定されず、０．５〜５時間を例示することができる。
　【００３５】
　本発明の方法により熟成したスラリーからはＬＳＸが生成しやすく、結晶化は従来より知られていた静置結晶化は必要条件ではなく、撹拌下で結晶化を行ってもよいし、静置下で行ってもよい。原因は不明であるが、撹拌結晶化を行った場合、静置結晶化と比較して、得られるＬＳＸの一次粒径が小さく、粒子径の分布が広くなるが、本発明の主旨、高純度なＬＳＸを短時間に合成する方法を提供することと考えた場合、特にどちらの方法を採用してもよい。結晶化温度は、従来より知られているＬＳＸの結晶化温度を用いることができ、例えば６０〜１００℃の温度を例示することができる。また、結晶化の時間としては、熟成の条件や組成、結晶化温度により一定しないが、４〜１２時間程度で十分であり、これ以上の時間をかけてもよい。
　【００３６】
　以上のようにして、製造したＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比が１．９〜２．１の高純度な低シリカフォージャサイト型ゼオライトを、濾過、洗浄し、乾燥する。濾過、洗浄、乾燥の方法としては公知の方法を用いることができる。
　【００３７】
　本発明の方法により得られるＬＳＸは、粘土バインダー等を用いて例えば球状や柱状のペレットに成形したのち、ＬｉイオンやＣａイオン等で交換し、例えば４００℃で１時間程度活性化すれば、高い吸着性能を有した吸着分離剤となり、その優れたガス吸着性能、特に窒素吸着性能に優れていることから、酸素と窒素の混合ガスから吸着法によって酸素を分離濃縮するゼオライト吸着分離剤として好適に用いられる。
　【００３８】
　【実施例】
　以下、実施例において本発明をさらに詳細に説明する。しかし、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。尚、実施例における各測定方法は以下の通りである。
　【００３９】
　（１）化学組成の測定方法
試料を硝酸とフッ酸を用い溶解した後、ＩＣＰ発光分析装置（パーキンエルマー社製、型式：ｏｐｔｉｍａ　３０００）を用い、Ｎａ、Ｋ、Ａｌ、Ｓｉを測定し、これらをそれぞれ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２に換算して求めた。
　【００４０】
　（２）結晶構造の測定方法Ｘ線回折装置（マックサイエンス社製、型式：ＭＸＰ−３）を用い測定した。
　（３）水分平衡吸着量の測定方法
１００℃で乾燥した粉末を相対湿度８０％のデシケーター中で１６時間以上放置し、９００℃１時間強熱し測定した。すなわち、水分吸着後の重量をＸ１、これを９００℃１時間強熱した後の重量をＸ２とし、水分平衡吸着量（％）は、以下の数式から求めた。
　【００４１】
　　水分平衡吸着量（％）＝｛（Ｘ１−Ｘ２）／Ｘ２｝×１００
　（４）Ｎａ型ＬＳＸへのイオン交換方法
ＺＥＯＬＩＴＥＳ，７巻，Ｓｅｐｔｅｍｂｅｒ，４５６頁（１９８７年）に記載されている方法で行った。水酸化ナトリウムを加えｐＨ１２に調製した１ｍｏｌ／Ｌの塩化ナトリウム水溶液を、ＬＳＸ１ｍｏｌ当たり塩化ナトリウムが１ｍｏｌとなるように加え、バッチ式で室温でイオン交換した。この操作を５回行った。
　【００４２】
　実施例１
　内容積２０リットルのステンレス製反応容器にケイ酸ナトリウム水溶液（Ｎａ２Ｏ＝３．８重量％、ＳｉＯ２＝１２．６重量％）１０７７０ｇ、水１３３０ｇ、水酸化ナトリウム（純度９９％）１３１０ｇ、工業用水酸化カリウム水溶液（純度４８％）３６３０ｇを入れ１００ｒｐｍで撹拌しながらウォーターバスを用い４５℃に保った。この溶液に４０℃に保ったアルミン酸ナトリウム水溶液（Ｎａ２Ｏ＝２０．０重量％、Ａｌ２Ｏ３＝２２．５重量％）５３９０ｇを１分かけて投入した。投入直後より白濁しゲル化が始まった。投入終了直前、ゲル全体の粘度は上昇し、反応容器上部でスラリーの部分的な停滞が生じたものの約３分後には全体が均一に流動化した。スラリー全体が均一に流動化した時点でＬＳＸ粉末（強熱減少量２２．５％）４．２２ｇを小量の水に分散し添加した。このとき加えたＬＳＸの量は、生成するＬＳＸに対し０．１重量％である。添加終了後のスラリーの組成は、３．３９Ｎａ２　
Ｏ
Ｏ
　【００４３】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト単相であり、また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７２Ｎａ２Ｏ・０．２８Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．４％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、不純物相はほとんど見られず、２つの一次粒子径のピークが見られ、粒子径が４μｍのＬＳＸが個数基準で約９９．９％を占め、粒子径が８μｍのＬＳＸは個数基準で約０．１％であった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３５．９％であった。
　【００４４】
　実施例２
　添加するＬＳＸ粉末の量を２１．１ｇ（生成するＬＳＸに対し０．５重量％量を添加）とした以外は実施例１と同じ操作を行った。
　【００４５】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト単相であり、また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７２Ｎａ２Ｏ・０．２８Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．６％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、不純物相はほとんど見られず、２つの一次粒子径のピークが見られ、粒子径が２．５μｍのＬＳＸが個数基準で約９９．５％を占め、粒子径が７μｍのＬＳＸが個数基準で約０．５％であった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３６．０％であった。
　【００４６】
　実施例３
　熟成時間を１時間とした以外は実施例１と同じ操作を行った。
　【００４７】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト単相であり、また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７３Ｎａ２Ｏ・０．２７Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．５％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、不純物相はほとんど見られず、２つの一次粒子径のピークが見られ、粒子径が５μｍのＬＳＸが個数基準で約９９．８％を占め、粒子径が１０μｍのＬＳＸが個数基準で約０．２％だけであった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３５．８％であった。
　実施
　実施例１と同じ条件でゲル化を行い、ＬＳＸ粉末を添加した後、撹拌回転数を７５ｒｐｍに低下させて撹拌を継続し、４５℃で１時間熟成を行った。スラリー全体は緩やかに流動しており、停滞部分は観察されなかった。撹拌モーターにかかるトルクをもとに熟成中のスラリー単位体積当たりの撹拌所要動力を計算したところ０．１４ｋＷ／ｍ３であった。熟成後、実施例１と同じ操作で、昇温、結晶化、濾過、洗浄、乾燥した。
　【００４８】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト相以外にトレース量のＡ型ゼオライトが含まれていた。また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７３Ｎａ２Ｏ・０．２７Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．１％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、Ａ型ゼオライトが一部見られたもののＬＳＸ粒子には２つの一次粒子径のピークが見られ、粒子径が６μｍのＬＳＸが個数基準で約９９．８％を占め、粒子径が１０μｍのＬＳＸが個数基準で約０．２％であった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３５．５％であった。
　【００４９】
　実施例５
　熟成時間を４時間とした以外は実施例４と同じ操作を行った。
　【００５０】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト単相であり、また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７３Ｎａ２Ｏ・０．２７Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．４％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、不純物相はほとんど見られず、２つの一次粒子径のピークが見られ、粒子径が５μｍのＬＳＸが個数基準で約９９．８％を占め、粒子径が９μｍのＬＳＸが個数基準で約０．２％であった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３５．９％であった。
　【００５１】
　実施例６
　実施例１と同じ条件でゲル化を行い、ＬＳＸ粉末を添加した後、撹拌回転数を１５０ｒｐｍに増して撹拌を継続し、４５℃で１時間熟成を行った。撹拌モーターにかかるトルクをもとに熟成中のスラリー単位体積当たりの撹拌所要動力を計算したところ０．５６ｋＷ／ｍ３であった。熟成後、実施例１と同じ操作で、昇温、結晶化、濾過、洗浄、乾燥した。
　【００５２】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト単相であり、また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７２Ｎａ２Ｏ・０．２８Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．４％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、不純物相はほとんど見られず、２つの一次粒子径のピークが見られ、粒子径が５μｍのＬＳＸが個数基準で約９９．１％を占め、粒子径が９μｍのＬＳＸが個数基準で約０．１％であった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３５．９％であった。
　【００５３】
　比較例１
　実施例１と同じ条件でゲル化を行い、ＬＳＸ粉末を添加した後、撹拌を停止し、４５℃で１時間熟成を行った。熟成後、１００ｍｌのポリカップにスラリーを分取し、７０℃の乾燥器にいれ静置状態で昇温し、７０℃で１２時間静置結晶化を行い、濾過、洗浄、乾燥した。
　【００５４】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト相以外にトレース量のＡ型及びＥ型ゼオライトが含まれていた。また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７３Ｎａ２Ｏ・０．２７Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３２．６％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、粒子径が１０μｍのＬＳＸ以外に不純物相が目立った。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３４．９％であった。
　【００５５】
　比較例２
　熟成時間を４時間とした以外は比較例１と同じ操作を行った。
　【００５６】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト相以外にトレース量のＡ型及びＥ型ゼオライトが含まれていた。また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７３Ｎａ２Ｏ・０．２７Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３２．８％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、粒子径が１０μｍのＬＳＸ以外に不純物相がめだった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３５．１％であった。
　【００５７】
　実施例３、４、６より、熟成時の撹拌強度が弱いと、ゼオライトの添加量や撹拌強度以外の熟成条件が同じであっても、生成するＬＳＸの純度が低下することがわかる。一方、実施例４、５より熟成時の撹拌強度が弱くとも熟成時間を延ばすことにより高純度のＬＳＸが得られることがわかる。また、実施例４と比較例１および実施例５と比較例６より、ゼオライトを添加し、撹拌熟成をおこなえば、撹拌強度が弱くとも生成するＬＳＸの純度が向上することがわかる。
　【００５８】
　【００５９】
　【００６０】
　【００６１】
　【００６２】
　実施例
７
　内容積２０リットルのステンレス製反応容器にケイ酸ナトリウム水溶液（Ｎａ２Ｏ＝３．８重量％、ＳｉＯ２＝１２．６重量％）７３５０ｇ、水６０００ｇ、水酸化ナトリウム（純度９９％）１８５０ｇ、工業用水酸化カリウム水溶液（純度４８％）３５７０ｇを入れ１００ｒｐｍで撹拌しながらウォーターバスを用い４０℃に保った。この溶液に３５℃に保ったアルミン酸ナトリウム水溶液（Ｎａ２Ｏ＝２０．０重量％、Ａｌ２Ｏ３＝２２．５重量％）３６６６ｇを１分かけて投入した。投入直後より白濁しゲル化が始まった。投入終了直前、ゲル全体の粘度は上昇し、反応容器上部でゲルの部分的な停滞が生じかけたものの約１分後には全体が均一に流動化した。スラリー全体が均一に流動化した時点でＬＳＸ粉末（強熱減少量４３％）３．９ｇを小量の水に分散し添加した。このとき加えたＬＳＸの量は、生成するＬＳＸに対し０．１重量％である。添加終了後のスラリーの組成は、４．８８Ｎａ２　
Ｏ
Ｏ
　【００６３】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト単相であり、また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７３Ｎａ２Ｏ・０．２７Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．３％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、不純物相はほとんど見られず、２つの１次粒子径のピークが見られ、５μｍのＬＳＸが個数基準で約９９．９％を占め、粒子径が１０μｍのＬＳＸが個数基準で約０．１％であった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３５．９％であった。
　【００６４】
　実施例
８
　ＬＳＸ粉末の添加量３９ｇ（強熱減少量４３％：生成するＬＳＸに対し１．０重量％添加）とした以外は実施例
７
　【００６５】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト単相であり、また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７２Ｎａ２Ｏ・０．２８Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．４％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、不純物相はほとんど見られず、２つの１次粒子径のピークが見られ、粒子径が２μｍのＬＳＸが個数基準で約９９．２％を占め、粒子径が６μｍのＬＳＸも約０．８％存在した。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３５．９％であった。
　【００６６】
　実施例
９
　ＬＳＸ粉末の添加量０．３９ｇ（強熱減少量４３％：生成するＬＳＸに対し０．０１重量％添加）とした以外は実施例
７
　【００６７】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト相以外にトレース量のＡ型ゼオライトが含まれていた。また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７３Ｎａ２Ｏ・０．２７Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．０％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、Ａ型ゼオライトが観察されたものの、ＬＳＸ粒子には２つの１次粒子径のピークが見られ、粒子径が７μｍのＬＳＸが個数基準で約９９．９８％を占め、粒子径が１０μｍのＬＳＸが個数基準で約０．０２％であった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３５．９％であった。
　【００６８】
　実施例
１０
　熟成時間を１６時間とした以外は実施例
９
　【００６９】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト単相であり、また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７３Ｎａ２Ｏ・０．２７Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．５％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、不純物相はほとんど見られず、２つの１次粒子径のピークが見られ、粒子径が４μｍのＬＳＸが個数基準で約９９．９９％を占め、粒子径が８μｍのＬＳＸが個数基準で約０．０１％であった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３６．０％であった。
　【００７０】
　実施例
１１
　添加するゼオライトをＡ型ゼオライト粉末にかえ、添加量を０．２９ｇ（強熱減少量２２％：生成するＬＳＸに対し０．０１重量％）とした以外は実施例
１０
　【００７１】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト単相であり、また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７３Ｎａ２Ｏ・０．２７Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．５％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、不純物相はほとんど見られず、２つの１次粒子径のピークが見られ、粒子径が４μｍのＬＳＸが個数基準で約９９．９９％を占め、粒子径が８μｍのＬＳＸが個数基準で約０．０１％であった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３６．０％であった。
　【００７２】
　実施例
１２
　添加するゼオライトをＹ型ゼオライト粉末（ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３モル比＝３．４）にかえ、添加量を３．０ｇ（強熱減少量２６％：生成するＬＳＸに対し０．１重量％）とした以外は実施例
７
　【００７３】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト単相であり、また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７３Ｎａ２Ｏ・０．２７Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．２％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、不純物相はほとんど見られず、２つの１次粒子径のピークが見られ、粒子径が４μｍのＬＳＸが個数基準で約９９．８％を占め、粒子径が８μｍのＬＳＸが個数基準で約０．２％であった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３５．７％であった。
　【００７４】
　比較例３
　内容積２０リットルのステンレス製反応容器にケイ酸ナトリウム水溶液（Ｎａ２Ｏ＝３．８重量％、ＳｉＯ２＝１２．６重量％）７３５０ｇ、水６０００ｇ、水酸化ナトリウム（純度９９％）１８５０ｇ、工業用水酸化カリウム水溶液（純度４８％）３５７０ｇを入れ１００ｒｐｍで撹拌しながらウォーターバスを用い４０℃に保ち、ＬＳＸ粉末を加えなかった。この溶液に３５℃に保ったアルミン酸ナトリウム水溶液（Ｎａ２Ｏ＝２０．０重量％、Ａｌ２Ｏ３＝２２．５重量％）３６６６ｇを１分かけて投入した。このまま１００ｒｐｍで撹拌を継続し、４５℃で４時間熟成を行った。熟成後、撹拌を継続しながら１時間かけて７０℃に昇温した。昇温後、撹拌を停止し、７０℃で６時間結晶化を行った。得られた結晶を濾過し、純水で十分に洗浄した後、７０℃で１晩乾燥した。
　【００７５】
　得られた結晶粉末の構造は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライトが主成分であり、トレース量のＡ型ゼオライト、Ｅ型ゼオライト、同定不明相が観察された。また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７３Ｎａ２Ｏ・０．２７Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３２．６％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、粒子径が１０μｍのＬＳＸ以外に不純物相がめだった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３４．９％であった。
　【００７６】
　比較例４
　熟成時間を２４時間とした以外、比較例３と同様の操作を行った。
　【００７７】
　得られた結晶粉末の構造は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト単相であり、このものの化学組成は０．７３Ｎａ２Ｏ・０．２７Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯであり、水分平衡吸着量は３３．３％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、不純物相が若干見られ、ＬＳＸの１次粒子径には１つのピークしか存在せず、粒子径が５μｍのＬＳＸが殆どをしめた。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３５．７％であった。
　【００７８】
　【００７９】
　実施例
７
　【００８０】
　実施例
９
１０
　【００８１】
　実施例
１１
１２
　【００８２】
　比較例３、４で示されるように、本発明以外の方法でも高純度のＬＳＸを得ることは可能であるが、長時間の熟成を必要とするため、生産性に乏しいものであち、また、得られたＬＳＸ粒子の１次粒子径のピークの数が１つであり、ピークの数が２つである本願発明のＬＳＸ粒子とは異なる。
　【００８３】
　実施例
１３
　内容積２０リットルのステンレス製反応容器にケイ酸ナトリウム水溶液（Ｎａ２Ｏ＝３．８重量％、ＳｉＯ２＝１２．６重量％）１２３９０ｇ、水１０２０ｇ、水酸化ナトリウム（純度９９％）１０２５ｇ、工業用水酸化カリウム（純度９５％）１７７２ｇを入れ１００ｒｐｍで撹拌しながらウォーターバスを用い４０℃に保った。この溶液に３５℃に保ったアルミン酸ナトリウム水溶液（Ｎａ２Ｏ＝２０．０重量％、Ａｌ２Ｏ３＝２２．５重量％）６２５０ｇを１．５分かけて投入した。投入直後より白濁しゲル化が始まった。投入終了直前、ゲル全体の粘度は上昇し、反応容器上部でゲルの部分的な停滞が生じたものの約５分後には全体が均一に流動化した。スラリー全体が均一に流動化した時点でＬＳＸ粉末（強熱減少量２２．５％）４．８１ｇを小量の水に分散し添加した。このとき加えたＬＳＸの量は、生成するＬＳＸに対し０．１重量％である。添加終了後のスラリーの組成は、２．９４Ｎａ２　
Ｏ
Ｏ
　【００８４】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト単相であり、また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７３Ｎａ２Ｏ・０．２７Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．２％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、不純物相はほとんど見られず、２つの１次粒子径のピークが見られ、粒子径が３μｍのＬＳＸが個数基準で約９９．９％を占め、粒子径が８μｍのＬＳＸが個数基準で約０．１％であった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３５．７％であった。
　【００８５】
　実施例
１４
　ゲル化時の反応容器の温度を６０℃、添加するアル曹の温度を５５℃、熟成温度を６０℃、熟成時間を２時間とした以外は、実施例
７
　【００８６】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト単相であり、また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７３Ｎａ２Ｏ・０．２７Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．４％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、不純物相はほとんど見られず、２つの１次粒子径のピークが見られ、粒子径が５μｍのＬＳＸが個数基準で約９９．８％を占め、粒子径が１０μｍのＬＳＸが個数基準で約０．２％であった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３５．９％であった。
　【００８７】
　実施例
１５
　内容積２０リットルのステンレス製反応容器にアルミン酸ナトリウム水溶液（Ｎａ２Ｏ＝２０．０重量％、Ａｌ２Ｏ３＝２２．５重量％）３６６６ｇ、水６０００ｇ、水酸化ナトリウム（純度９９％）１８５０ｇ、工業用水酸化カリウム水溶液（純度４８％）３５７０ｇを入れ１００ｒｐｍで撹拌しながらウォーターバスを用い４０℃に保った。この溶液に３５℃に保ったケイ酸ナトリウム水溶液（Ｎａ２Ｏ＝３．８重量％、ＳｉＯ２＝１２．６重量％）７３５０ｇを４分かけて投入した。投入を開始し約１．５分経過した後、白濁しゲル化が始まった。投入終了直前、ゲル全体の粘度は上昇したものの、全体は均一に流動した。ケイ曹の添加終了１分後、ＬＳＸ粉末（強熱減少量２２．５％）２．８９ｇを小量の水に分散し添加した。このとき加えたＬＳＸの量は、生成するＬＳＸに対し０．１重量％である。熟成後、撹拌を継続しながら１時間かけて７０℃に昇温した。昇温後、撹拌を停止し、７０℃で８時間結晶化を行った。得られた結晶を濾過し、純水で十分に洗浄した後、７０℃で１晩乾燥した。
　【００８８】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト単相であり、また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７３Ｎａ２Ｏ・０．２７Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．０％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、不純物相はほとんど見られず、２つの１次粒子径のピークが見られ、粒子径が７μｍのＬＳＸが個数基準で約９９．９％を占め、粒子径が１０μｍのＬＳＸが個数基準で約０．１％であった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３５．５％であった。
　【００８９】
　実施例
１６
　結晶化を１００ｒｐｍで撹拌しながら５時間行った以外は、実施例１と同じ操作を行った。
　【００９０】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト単相であり、また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７３Ｎａ２Ｏ・０．２７Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．１％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、不純物相はほとんど見られず、粒子径の分布が広いものの、２つの１次粒子径のピークが見られ、中心値が２．５μｍのＬＳＸが個数基準で約９９．９％を占め、粒子径が７μｍのＬＳＸが個数基準で約０．１％であった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３５．６％であった。
　【００９１】
　実施例
１７
　内容積３５立方メートルのステンレス製反応容器にケイ酸ナトリウム水溶液（Ｎａ２Ｏ＝３．８重量％、ＳｉＯ２＝１２．６重量％）１０．７立方メートル、水６．７立方メートルｇ、水酸化ナトリウム溶液（純度４８％）４．２立方メートル、工業用水酸化カリウム水溶液（純度４８％）３．９立方メートルを入れ、傾斜パドルを用い１２０ｒｐｍで撹拌しながら４５℃に保った。この溶液に４０℃に保ったアルミン酸ナトリウム水溶液（Ｎａ２Ｏ＝２０．０重量％、Ａｌ２Ｏ３＝２２．５重量％）４．１立方メートルを１分かけて投入した。アルミン酸ナトリウム水溶液の添加終了５分後、ＬＳＸ粉末（強熱減少量２２．５％）４．８ｋｇを小量の水に分散し添加した。このまま１２０ｒｐｍで撹拌を継続し、４５℃で３時間熟成を行った。熟成中のスラリー単位体積当たりの撹拌所要動力は１．２ｋＷ／ｍ３であった。熟成後、撹拌を継続しながら１時間かけて７０℃に昇温した。昇温後、撹拌を停止し、７０℃で４時間結晶化を行った。得られた結晶を濾過し、純水で十分に洗浄した後、７０℃で１晩乾燥した。
　【００９２】
　得られたＬＳＸ粉末は、Ｘ線回折の結果フォージャサイト型ゼオライト単相であり、また組成分析の結果、このものの化学組成は０．７２Ｎａ２Ｏ・０．２８Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．０ＳｉＯ２であり、水分平衡吸着量は３３．３％であった。得られた粉末をＳＥＭで観察した結果、不純物相はほとんど見られず、２つの１次粒子径のピークが見られ、粒子径が４μｍのＬＳＸが個数基準で約９９．９％を占め、粒子径が８μｍのＬＳＸが個数基準で約０．１％であった。また、Ｎａ型にイオン交換し水分吸着量を求めたところ３５．８％であった。
　【００９３】
　【発明の効果】
　本発明によれば、従来技術では入手が困難であった極めて高純度なＬＳＸを提供することができる。さらに、高純度なＬＳＸを短時間に合成することができ、特に反応工程中長時間を要していた熟成工程の時間を短縮できるために高純度なＬＳＸを大規模で短時間に製造することができ、工業的に有用な製造方法である。
【図面の簡単な説明】
　【図１】実施例１で得られた粉末の結晶の構造をＳＥＭを用い、１，０００倍の倍率で観察した写真である。
　【図２】実施例１で得られた粉末の結晶の構造をＳＥＭを用い、５，０００倍の倍率で観察した写真である。
　【図３】実施例２で得られた粉末の結晶の構造をＳＥＭを用い、１，０００倍の倍率で観察した写真である。
　【図４】実施例２で得られた粉末の結晶の構造をＳＥＭを用い、５，０００倍の倍率で観察した写真である。