【事件の表示】
　特許第３２４２００１号「メタルウッドヘッドの製造方法」の請求項１、２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３２４２００１号の請求項１及び２に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第３２４２００１号の請求項１及び２に係る発明についての出願は、平成８年７月２６日に特許出願され、平成１３年１０月１９日にその特許権の設定の登録がなされ、その特許について、宮本雅登より特許異議の申し立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１５年１月３１日に訂正請求がなされたものである。
　　　
２．訂正の適否
（１）訂正の内容
　特許権者の求めている訂正の内容は、以下のとおりである（訂正箇所にアンダーラインを付した。）。
　訂正事項
　特許請求の範囲の
「【請求項１】　純チタン又はチタン合金素材よりなるメタルウッドヘッドのフェース部及び該フェース部全周からヘッド後方に向けて延出する延出部及びホーゼル部を鍛造加工により同時一体成形してプレフェース・ホーゼル部材として成形し、該プレフェース・ホーゼル部材をトリミングしてフェース・ホーゼル部材を形成し、該フェース・ホーゼル部材の延出部に接合し、該延出部より更にクラウン部からバックフェース部にかけて延出した半球形状に純チタン又はチタン合金素材を鍛造加工乃至はプレス加工により成形したプレクラウン部材を成形し、該プレクラウン部材をトリミングしてクラウン部材とし、該クラウン部材と前記フェース・ホーゼル部材に接合し、トウ部からバックフェース部を通りヒール部のホーゼル部下端部にかけて側壁部がソール部から一体に立設され且つバックフェイス部にバックウエイト係止用段部を有するバックウエイト嵌合用穿孔部を有するように、純チタン又はチタン合金素材を鍛造加工乃至はプレス加工によりプレソール・バックフェース部材形成後トリミングし、次に前記バックウエイト嵌合用穿孔部に別途成形したタングステン合金製のバックウエイトを挿入後、鍛造加工乃至はプレス加工により嵌合固着してソール・バックフェース部材とし、前記各々の部材を接合し、該接合部を溶接してゴルフクラブヘッドを形成した後、ホーゼル部にシャフトを装着出来るような加工を施して形成したことを特徴とするメタルウッドヘッドの製造方法。
【請求項２】　前記メタルウッドヘッドの製造方法に係るタングステン合金製のバックウエイトは、鍔状底部と凹状突出部により形成されていることを特徴とする請求項１記載のメタルウッドヘッドの製造方法。」
を、
「【請求項１】　純チタン又はチタン合金素材よりなるメタルウッドヘッドのフェース部及び該フェース部全周からヘッド後方に向けて延出する延出部及びホーゼル部を鍛造加工により同時一体成形してプレフェース・ホーゼル部材として成形し、該プレフェース・ホーゼル部材をトリミングしてフェース・ホーゼル部材を形成し、該フェース・ホーゼル部材の延出部に接合し、該延出部より更にクラウン部からバックフェース部にかけて延出した半球形状に純チタン又はチタン合金素材を鍛造加工乃至はプレス加工により成形したプレクラウン部材を成形し、該プレクラウン部材をトリミングしてクラウン部材とし、該クラウン部材と前記フェース・ホーゼル部材に接合し、トウ部からバックフェース部を通りヒール部のホーゼル部下端部にかけて側壁部がソール部から一体に立設され且つバックフェイス部にバックウエイト係止用段部を有するバックウエイト嵌合用穿孔部を有するように、純チタン又はチタン合金素材を鍛造加工乃至はプレス加工によりプレソール・バックフェース部材形成後トリミングし、次に前記バックウエイト嵌合用穿孔部に別途成形した
比重が１７〜１９で伸度が２５〜３０％の
【請求項２】　前記メタルウッドヘッドの製造方法に係るタングステン合金製のバックウエイトは、鍔状底部と凹状突出部により形成されていることを特徴とする請求項１記載のメタルウッドヘッドの製造方法。」
と訂正する。
　　
（２）訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　上記訂正事項の「タングステン合金製のバックウエイト」に関して、願書に添付した明細書（以下、特許明細書という。）には、「比重が約１７〜１９のタングステン合金製のバックウエイトを別途成形し」（段落【０００８】参照。）及び「本願発明に係るタングステン合金製のバックウエイトとしては、タングステンの粉末を使用した粉末冶金の方法で燒結合金とした場合に伸度が３０％程度の物性を有するもので、例えばタングステン合金の組成として、Ｗ−Ｎｉ−Ｆｅ系のもので、タングステン：９３％、ニッケル：４．９％、鉄：２．１％を含有する素材を使用することが好ましい。又、Ｗ−Ｎｉ−Ｆｅ系のタングステン合金としては、タングステン：９５％、ニッケル：３．５％、鉄：１．５％を含有する組成のもので、伸度がやはり２５〜３０％程度の素材を使用することもできる。」と記載されている。
　したがって、上記訂正事項は、特許明細書に記載されていた範囲内で、特許請求の範囲の請求項１において、その「タングステン合金製のバックウエイト」の比重及び伸度を限定することにより特許請求の範囲の減縮を目的とするものである。
　また、上記訂正事項は、実質的に特許請求の範囲を拡張変更するものでない。
　　
（３）むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項において準用する特許法第１２６条第２項、３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　　　　
３．特許異議申し立てについての判断
（１）申立の理由の概要
  特許異議申立人宮本雅登は、以下の旨の主張をしている。
　ア．主張Ａ
　本件請求項１及び２に係る発明は、下記甲第１号証乃至甲第５号証に記載された発明から当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件請求項１及び２に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされている。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　記
　　甲第１号証：「’９６年版ゴルフ用品総合カタログ」、株式会社ユニバーサルゴルフ社、平成８年３月１日、ｐ．３４−３５、ｐ．４３９
　　甲第２号証：特開昭６３−１５４１８６号公報、
　　甲第３号証：特開平７−３１３６３６号公報、
　　甲第４号証：特開平７−３２８１５１号公報、
　　甲第５号証：「日本工業規格セミチューブラリベット」、財団法人日本規格協会、平成８年５月２０日第４刷、、ｐ．９−１３、セミチューブラリベット解説の項参照
　イ．主張Ｂ
　本件請求項１に係る発明は、常温において伸度が２５〜３０％程度のタングステン合金は存在し得ないから、本件発明１及び２は存在し得ない素材を必須の構成要件とするものであって、産業上利用することのできる発明でないから、その特許は、特許法第２９条第１項柱書きの規定に違反してなされている。
　ウ．主張Ｃ
　「比重が約１７〜１９のタングステン合金製のバックウエイト」の構成は、本件特許明細書の【課題を解決するための手段】の記載（段落【０００８】）からみて、本件請求項１に係る発明の構成要件と認められるのに、当該構成が本件請求項１に記載されていないので、本件請求項１の記載は、特許を受けようとする発明が明確であることとする特許法第３６条第６項第２号に適合していないから、本件特許出願は同法同条同項に規定する要件を満たしていない。
　　　　
　エ．主張Ｄ
　常温において伸度が２５〜３０％であるタングステン合金は存在せず、当該伸度のタングステン合金を実現し加工するため、５００℃乃至６００℃程度に加熱する熱間鍛造や熱間プレスの方法を取る場合には、不活性雰囲気下で行う必要があり、その実施が極めて困難であると思われるのに、本件特許明細書の発明の詳細な説明には、タングステン合金製のバックウエイトを鍛造加工乃至プレス加工を行うときの具体的条件が記載されておらず、したがって、本件特許明細書の発明の詳細な説明には本件請求項１及び２に係る発明を当業者が容易に実施できる程度に記載されていないから、本件特許出願は、特許法第３６条第４項に規定する要件を満たしていない。
　　　
（２）本件発明
　本件請求項１及び２に係る発明（以下、「本件発明１及び２」という。）は、上記訂正によって訂正された明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定されるとおりのものである（上記訂正事項参照）。
       　
（３）主張Ｂ及びＤについての判断
　便宜上、主張Ｂ及びＤから検討するに、
　特許権者が提出した平成１５年１月３１日付の特許異議意見書に添付された参考文献１（特許権者は１９９２年１月発行の三菱マテリアル株式会社の高比重合金に関するカタログの写しとしている。）には、タングステン：９３％、ニッケル：４．９％、鉄：２．１％を含有する素材の伸度が３０％であること、タングステン：９５％、ニッケル：３．５％、鉄：１．５％を含有する素材の伸度が２５％であることが記載され、同じく添付された参考文献２（Ｒ．Ｍ．Ｇｅｒｍａｎ著、三浦秀士、高木研一訳「粉末冶金の科学」１９９６年６月２５日第１版、株式会社内田老鶴圃発行、ｐ．４８５−４８８高密度材料への応用の項参照）には、タングステン：９３％、ニッケル：５％、鉄：２％を含有する素材及びタングステン：９０％、ニッケル：７％、鉄：３％を含有する素材の各伸度が３０％であることが記載されており、そして、これらの文献では、これらの伸度がどの温度の時のものか特定されていないことから、それらが通常加工される温度すなわち常温における伸度を指示していると考えられる。
　したがって、当該参考文献１及び２に依れば、常温における伸度が２５〜３０％程度のタングステン合金は存在し得ないといえないから、本件発明１及び２は、産業上利用することのできる発明でないとの主張Ｂは採用できない。
　さらに、上記参考文献２には、タングステンを基とした高密度合金の製造において、焼結後に延性を確保するために、焼結体は焼きなまして焼き入れされると記載されていることからみて、タングステン合金製のバックウエイトを鍛造加工乃至プレス加工を行うときに、通常の鍛造加工乃至プレス加工とは異なる、たとえば、不活性雰囲気下で行う必要がある５００℃乃至６００℃程度に加熱する熱間鍛造や熱間プレスの方法等を採用しなければならないとはいえないから、本件特許明細書の発明の詳細な説明に、タングステン合金製のバックウエイトを鍛造加工乃至プレス加工を行うときの具体的条件が記載されていないからといって、本件特許明細書の発明の詳細な説明には本件請求項１及び２に係る発明を当業者が容易に実施できる程度に記載されていないとすることができない。
　したがって、上記主張Ｄも採用することができない。
　　　
（４）主張Ｃについての判断
　上記訂正により、本件請求項１において、「比重が約１７〜１９のタングステン合金製のバックウエイト」の構成が記載されたから、本件請求項１の記載は、特許を受けようとする発明が明確となり、特許法第３６条第６項第２号に適合している。
　したがって、申立人が主張する本件請求項１に関する記載不備は解消したので上記主張Ｃは採用できない。
　　　
（５）主張Ａについての判断
　ア．各甲号証に記載された発明
　上記各号証には、本件発明１及び２に関連する事項として、それぞれ、以下のような事項が記載されている。
　ａ．甲第１号証：「’９６年版ゴルフ用品総合カタログ」、株式会社ユニバーサルゴルフ社、平成８年３月１日、ｐ．３４−３５、ｐ．４３９
　メタルウッドヘッドのフェース部及び該フェース部全周からヘッド後方に向けて延出する延出部及びホーゼル部を備えたフェース・ホーゼル部材を形成し、該フェース・ホーゼル部材の延出部に接合し、該延出部より更にクラウン部からバックフェース部にかけて延出した半球形状のクラウン部材を形成し、該クラウン部材と前記フェース・ホーゼル部材に接合し、トウ部からバックフェース部を通りヒール部のホーゼル部下端部にかけて側壁部がソール部から一体に立設されるソール・バックフェース部材を形成し、前記各々の部材を接合し、該接合部を溶接してゴルフクラブヘッドを形成するメタルウッドヘッドの製造方法及びメタルウッドヘッドのバックフェイス部等に、鉛バランサーが貼りつけ嵌合される凹部を形成すること。
  ｂ．甲第２号証：特開昭６３−１５４１８６号公報
　チタンまたはチタン合金製のメタルウッドヘッドのバックフェイス部に、チタンまたはチタン合金より比重の大なるバックウエイトを固着すること。
　ｃ．甲第３号証：特開平７−３１３６３６号公報
　チタン製のメタルウッドヘッドのソールに形成された内側から外側に向けて徐々に広がるテーパ状の溝部に、例えば、ベリリウムカッパー等のチタンより比重の大きな突状部を圧入固着すること。
　ｄ．甲第４号証：特開平７−３２８１５１号公報
　アイアンヘッドに設けられる内奥に向かって拡径する拡大腔部を備える挿着穴に、アイアンヘッドの材質より比重の大きい純タングステンあるいはタングステンカーバイトなどの焼結体を、展性に富んだ材料により成形され先端部分に円筒部を有するた円筒体に充填した重量体を、前記重量体の円筒部を、前記挿着穴の前記拡大腔部にかしめ結合して装着すること。
　ｅ．甲第５号証：「日本工業規格セミチューブラリベット」、財団法人日本規格協会、平成８年５月２０日第４刷、、ｐ．９−１３、セミチューブラリベット解説の項参照
　鍔状底部と凹状吐出部により形成されるセミチューブラリベット。
　　
　イ．対比判断
　本件発明１と上記甲各号証に記載された発明とを対比すると、上記甲各号証のいずれにも、本件発明の特定事項である、
『トウ部からバックフェース部を通りヒール部のホーゼル部下端部にかけて側壁部がソール部から一体に立設され且つバックフェイス部にバックウエイト係止用段部を有するバックウエイト嵌合用穿孔部を有するように、純チタン又はチタン合金素材を鍛造加工乃至はプレス加工によりプレソール・バックフェース部材形成後トリミングし、次に前記バックウエイト嵌合用穿孔部に別途成形した比重が１７〜１９で伸度が２５〜３０％のタングステン合金製のバックウエイトを挿入後、鍛造加工乃至はプレス加工により嵌合固着してソール・バックフェース部材とし』た点
について、記載も示唆もされていない。
　また、この点は、申立人が提出した参考資料３（特開平８−７７６号公報）、参考資料４（特開平５−４２２３４号公報）及び参考資料５（実願平５−４６２６９号（実開平７−１５０６７号）のＣＤ−ＲＯＭ）のいずれにも記載も示唆もされていない。
　そして、本件発明１は、上記点をその特定事項とすることにより、上記各号証から予測できない、「従来よりもバックウエイト自体の容積比が小さくなり、ヘッド本体の一点集中的に配置できるため、ヘッドの重心Ｇの位置がフェース面の略中央部の位置や中央部の位置よりも左右に振れて偏在させることも可能になり、重心Ｇとフェース面までの距離、即ち重心深度を深くすると共に、重心深度に比例するスイートエリアの位置をフェイスの中央寄りやヒール片寄りやトウよりに設定することが可能となり、中級者や上級者においてスライス（フェード）気味やフック（ドロー）気味になるような球筋のボールを打てるようになる」（段落【００２４】参照）という作用効果を奏するものである。
　したがって、本件発明１は、上記甲各号証または上記各参考資料に記載された発明と同一といえないばかりでなく、これらの発明から当業者が容易に発明をすることができたものとすることができない。
　また、本件発明２は、本件発明の特定事項を全てその特定事項とするものであるから、本件発明１の判断と同様な理由により、上記甲各号証または上記各参考資料に記載された発明と同一といえないばかりでなく、これらの発明から当業者が容易に発明をすることができたものとすることができない。
　ゆえに、申立人の上記主張Ａは採用することができない。
　　　
（６）むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申し立ての理由及び証拠方法によっては、本件請求項１に係る発明についての係る特許を取り消すことができない。
　また、他に本件請求項１及び２に係る発明についての特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。　
【異議決定日】
平成１５年９月１６日（２００３．９．１６）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
メタルウッドヘッドの製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　純チタン又はチタン合金素材よりなるメタルウッドヘッドのフェース部及び該フェース部全周からヘッド後方に向けて延出する延出部及びホーゼル部を鍛造加工により同時一体成形してプレフェース・ホーゼル部材として成形し、該プレフェース・ホーゼル部材をトリミングしてフェース・ホーゼル部材を形成し、該フェース・ホーゼル部材の延出部に接合し、該延出部より更にクラウン部からバックフェース部にかけて延出した半球形状に純チタン又はチタン合金素材を鍛造加工乃至はプレス加工により成形したプレクラウン部材を成形し、該プレクラウン部材をトリミングしてクラウン部材とし、該クラウン部材と前記フェース・ホーゼル部材に接合し、トウ部からバックフェース部を通りヒール部のホーゼル部下端部にかけて側壁部がソール部から一体に立設され且つバックフェイス部にバックウエイト係止用段部を有するバックウエイト嵌合用穿孔部を有するように、純チタン又はチタン合金素材を鍛造加工乃至はプレス加工によりプレソール・バックフェース部材形成後トリミングし、次に前記バックウエイト嵌合用穿孔部に別途成形した
比重が１７〜１９で伸度が２５〜３０％の
　【請求項２】　前記メタルウッドヘッドの製造方法に係るタングステン合金製のバックウエイトは、鍔状底部と凹状突出部により形成されていることを特徴とする請求項１記載のメタルウッドヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本願発明は、メタルウッドヘッドの製造方法の改良に係るものである。
　【０００２】
　【従来の技術】
　従来より、メタルウッドヘッド（以下、ヘッドと省略する。）としては、ロストワックス製法により、ヘッドのクラウン部とホーゼル部を一体に成形したヘッド本体に、ソール部材を別途ロストワックス製法により成して、ヘッド本体に嵌合して、溶接により一体化したものや、図９に示す特開昭６３−１５４１８６号に開示されているように、チタン又はチタン合金素材をプレス等の鍛造により、フェース部材１７、分割ホーゼル部１８を有するソール部材１９及び分割ホーゼル部を有するクラウン部材２０、シャフト挿入部２１を別途成形し、これら部材を接合し、その際に、ソール部材１９とフェース部材１７を補強するためのＬ字型の補強リブ２２を使用し、且つ、チタン又はチタン合金よりも比重の大なるバックウエイト２５後部内側に固着し、溶接により一体化してメタルウッドヘッド本体とし、更に、前記シャフト挿入部２１にシャフト先端部２３を装着し接合一体化した所謂フォーピース方式のメタルウッドヘッド２４が公知となっている。
　【０００３】
　【発明が解決しようとする課題】
　しかし、これら従来から公知のメタルウッドヘッドにおいては、以下のような問題点を有していた。即ち、ロストワックス製法により、メタルウッドヘッドのクラウン部とホーゼル部を一体に成形したメタルウッドヘッド本体に、ソール部材を別途ロストワックス製法により成形して、メタルウッドヘッド本体に接合して、溶接により一体化したものでは、鋳造品であるため、溶融した金属成分の偏析や、ピンホールその他の鋳造時の欠陥が生じやすく、又、析出した金属素材の結晶化度が大きく、メタルウッドヘッド自体の機械的強度が低くなるため、メタルウッドヘッドの耐久性を向上させるために、メタルウッドヘッドを構成するメタルウッドヘッド外殻自体の厚みを厚くする必要があった。そのため、メタルウッドヘッドの重量が増加し、新たにバックウエイトを付加することもできず、メタルウッドヘッドの容積比率も小さくなりスイートスポットを大きくすることができないと言った欠点を有していた。
　【０００４】
　そこで、これらの問題点を解決するため、図９に示す特開昭６３−１５４１８６号に開示されているような所謂フォーピース方式のメタルウッドヘッド２４が公知となっている。これらフォーピース方式のメタルウッドヘッド２４では、チタン又はチタン合金素材をプレス等の鍛造加工により各々の部材を成形するため、メタルウッドヘッド２４を構成する外殻自体の肉厚を薄く出来るため、メタルウッドヘッド２４の容積比率を大きくすることが出来るメリットを有するものである。更に、メタルウッドヘッドを構成するチタン又はチタン合金よりも比重の大なる鉛製のバックウエイト２５を後部内側に固着することにより、ヘッドの重心Ｇの位置はヘッド本体の中心より後側に位置し、そのため、該重心Ｇとフェース面までの距離、即ち重心深度は大きくなり、重心深度に比例するスイートエリアを広げることができ、ヘッド本体をチタン合金製とすることによって、ヘッドの軽量化を図られ、スイング時の慣性モーメントを小さくでき、小さな力でも速くゴルフクラブをスイングできる旨が開示されている。
　【０００５】
　確かに、これら従来のチタン又はチタン合金製のゴルフクラブヘッドとバックウエイトとの組み合わせにおいては、チタン又はチタン合金よりも比重の大なるものとして、比重が約１１．３４の鉛製のバックウエイトを後部内側に固着しているため、バックウエイト自体の容積比が大きくなり、ヘッド本体の中心よりも左右に振れて存在することになるため、前述のごとく、スイートエリアが広くなる効果を奏するものである。しかし、スイートエリアが広がることは、初心者でもスイートエリア内で打球すれば、ゴルフボールは真っ直ぐに飛ぶと言った点では効果があるが、ゴルフ場のコースは、真っ直ぐに飛びさえずれば良いと言った単純なコース設定にはなっておらず、ドッグレッグになったりしている場合、上級者ではあえてスライス（フェード）気味の球筋やフック（ドロー）気味の球筋を打つ必要があった。
　【０００６】
　そのため、中級者や上級者のゴルファーの間には、チタン又はチタン合金製のゴルフクラブヘッドにバックウエイトを挿着したものにおいて、スイートエリアが広くなると共に、より球筋をコントロールできるゴルフクラブヘッドが供給されることが望まれていた。
　【０００７】
　その他、これら従来のゴルフクラブヘッドにおいては、バックウエイトを固着する方法として、ヘッド本体の後部内側に直接、接着や溶着する方法が取られているが、接着の場合には繰り返し打球により、接着面に剥離や亀裂が生じ、バックウエイトが取れる恐れがあった。一方、溶着する方法においては、鉄製や真鍮製のバックウエイトでは比較的強固に固着できる反面、溶接時に生じるが残留し、繰り返し打球によりこれら溶接くずが、剥れ落ちてヘッド本体内で、異音が生じると言った問題点を有していた。又、前述のごとく、鉛製のバックウエイトの場合には、チタン合金製のヘッド本体に、溶着しても両金属の相溶性が悪いため、繰り返し打球することにより、鉛のバックウエイトがこれら溶着部から剥れ落ちる恐れがあった。
　【０００８】
　【課題を解決するための手段】
　上記の問題点を解決するために、本願発明は、チタン又はチタン合金製のゴルフクラブヘッドとバックウエイトとの組み合わせにおいては、チタン又はチタン合金よりも比重の大なるものとして、比重が約１７〜１９
で伸度が２５〜３０％
　【０００９】
　又、前記メタルウッドヘッドの製造方法に係るタングステン合金製のバックウエイトは、鍔状底部と凹状突出部により形成しておくことも可能である。なお、本願発明に係るメタルウッドヘッドとしては、鍛造加工により一体成形されたフェース・ホーゼル部材の肉厚を前記鍛造加工乃至はプレス加工により成形するクラウン部材やソール・バックフェース部材の肉厚よりも厚く形成することも同厚にすることも可能である。
　【００１０】
　又、本願発明に係る鍛造加工としては、丸棒状の素材を熱間鍛造し、その場合に、半密閉型（ばり出し）鍛造の方法でフェース・ホーゼル部材を形成することが出来るし、その場合に、仕上型で一気に形成することも出来るし、せぎり型、荒地型、仕上型を順次使用して形成することも勿論可能である。更に、クラウン部材やソール・バックフェース部材を形成する際に、板状の素材を熱間鍛造したり、熱間プレスすることも出来るし、冷間鍛造したり、冷間プレスで形成することも可能である。但し、冷間加工によるスプリングバックを防止する場合には、熱間鍛造や熱間プレスの方法を取ることが望ましい。
　【００１１】
　【発明の実施の形態】
　本願発明においては、純チタン又はチタン合金素材よりなるメタルウッドヘッドのフェース部及び該フェース部全周からヘッド後方に向けて延出する延出部及びホーゼル部を鍛造加工により同時一体成形してプレフェース・ホーゼル部材として成形し、該プレフェース・ホーゼル部材をトリミングしてフェース・ホーゼル部材を形成し、該フェース・ホーゼル部材の延出部に接合し、該延出部より更にクラウン部からバックフェース部にかけて延出した半球形状に純チタン又はチタン合金素材を鍛造加工乃至はプレス加工により成形したプレクラウン部材を成形し、該プレクラウン部材をトリミングしてクラウン部材とし、該クラウン部材と前記フェース・ホーゼル部材に接合し、トウ部からバックフェース部を通りヒール部のホーゼル部下端部にかけて側壁部がソール部から一体に立設され、且つバックフェイス部にバックウエイト係止用段部を有するバックウエイト嵌合用穿孔部を有するように、純チタン又はチタン合金素材を鍛造加工乃至はプレス加工によりプレソール・バックフェース部材を形成後トリミングし、次に前記バックウエイト嵌合用穿孔部に別途成形したタングステン合金製のバックウエイトを挿入後、鍛造加工乃至はプレス加工により嵌合固着してソール・バックフェース部材とし、前記各々の部材を接合し、該接合部を溶接してゴルフクラブヘッドを形成した後、ホーゼル部にシャフトを装着出来るような加工を施して形成したことを特徴とするメタルウッドヘッドの製造方法である。
　【００１２】
　なお、前記メタルウッドヘッドの製造方法に係るタングステン合金製のバックウエイトは、鍔状底部と凹状突出部により形成しておくことにより、前記ソール・バックフェース部材のバックフェイス部に形成したバックウエイト嵌合用穿孔部にバックウエイトを挿入後、鍛造加工乃至はプレス加工により嵌合固着する際に、鍔状底部の鍔部分がソール・バックフェース部材に係止し、凹状突出部の凹部がかしめられて変形しソール・バックフェース部材に強固に固着されるものである。
　【００１３】
　更に、該クラウン部材と前記フェース・ホーゼル部材に接合し、トウ部からバックフェース部を通りヒール部のホーゼル部下端部にかけて側壁部がソール部から一体に立設された鍛造加工乃至はプレス加工により成形されたソール・バックフェース部材を使用している。前記クラウン部材とソール・バックフェース部材は、前記フェース・ホーゼル部材よりも肉厚を薄く形成しても、メタルウッドヘッドとしての強度は十分に有するため、鍛造加工のみならず、板状の素材を使用して簡便なプレス加工により量産化することも可能であるため、生産性がより良好となる。
　【００１４】
　又、本願発明のメタルウッドヘッドにおいては、前記各々の部材を接合し、該接合部を溶接してメタルウッドヘッドを形成した後、ホーゼル部にシャフトを装着出来るような加工を施してメタルウッドヘッドを形成したことを特徴とするメタルウッドヘッド及びその製造方法であり、前記ホーゼル部にシャフトを装着出来るように加工を施せるため、例えばシャフト挿入用のシャフト孔を穿孔しても良いし、シャフトを被覆装着させるオーバーホーゼルを倣い加工により形成することも可能である。このように、ホーゼル部を中実の状態で鍛造加工により、同時一体成形しているため、ライ角やフェース角やロフト角の調整を行ってからホーゼル部の加工を行うことも出来るし、逆に、ホーゼル部にシャフト装着の加工を施してから、ライ角やフェース角やロフト角の調整を行うことも可能であるため、種々のライ角やフェース角やロフト角への対応が出来るものである。
　【００１５】
　又、本願発明に係るメタルウッドヘッドの特徴として、後述の実施例のごとく、例えば、フェース・ホーゼル部材とクラウン部材とソール・バックフェース部材をチタン合金乃至は純チタンの素材により形成する際に、それぞれの素材の剛性や弾性率や肉厚を設計し、組み合わせることにより、出来上がったメタルウッドヘッドのメカニカルインピーダンスの調和を図り、打球音の違和感を防止し、且つ反発特性の向上が可能となる。
　【００１６】
　【実施例】
　本願発明の一実施例としては、図１乃至図８に示すように、純チタン又はチタン合金素材よりなるメタルウッドヘッド１のフェース部２及び該フェース部２全周からヘッド後方に向けて延出する延出部３及びホーゼル部４を鍛造加工により同時一体成形してプレフェース・ホーゼル部材５ａとして成形し、該プレフェース・ホーゼル部材５ａをトリミングしてフェース・ホーゼル部材５を形成し、該フェース・ホーゼル部材５の延出部３に接合し、該延出部３より更にクラウン部６からバックフェース部７にかけて延出した半球形状に純チタン又はチタン合金素材を鍛造加工乃至はプレス加工により成形したプレクラウン部材８ａを成形し、該プレクラウン部材８ａをトリミングしてクラウン部材８とし、該クラウン部材８と前記フェース・ホーゼル部材５に接合し、トウ部９からバックフェース部７を通りヒール部１０のホーゼル部４の下端部４ａにかけて側壁部１１がソール部１２から一体に立設され且つバックフェイス部７にバックウエイト係止用段部１４ａを有するバックウエイト嵌合用穿孔部１４を有するように、純チタン又はチタン合金素材を鍛造加工乃至はプレス加工によりプレソール・バックフェース部材１３ａを形成後トリミングし、次に前記バックウエイト嵌合用穿孔部１４に別途成形したタングステン合金製のバックウエイト１５を挿入後、鍛造加工乃至はプレス加工により嵌合固着してソール・バックフェース部材１３とし、前記各々の部材を接合し、該接合部１Ａを溶接してゴルフクラブヘッドを形成した後、ホーゼル部にシャフトを装着出来るような加工を施して形成したことを特徴とするメタルウッドヘッド１の製造方法である。
　【００１７】
　前記メタルウッドヘッド１の製造方法に係るタングステン合金製のバックウエイト１５は、鍔状底部１５ａと凹状突出部１５ｂにより形成されていることを特徴とするものであるが、これらの構成は、前記ソール・バックフェース部材１３のバックフェイス部７に形成したバックウエイト嵌合用穿孔部１４にバックウエイト１５を挿入後、鍛造加工乃至はプレス加工により嵌合固着する際に、鍔状底部１５ａの鍔部分がソール・バックフェース部材１３のバックウエイト係止用段部１４ａに係止され、凹状突出部１５ｂの凹部１５ｃがかしめられて変形し、かしめ部１６となってソール・バックフェース部材１３に強固に固着されるものである。
　【００１８】
　なお、本願発明のメタルウッドヘッドの製造方法におけるトリミングの方法としては、倣い切削等の方法も可能であるし、その他の方法としては、各々の部材形状の打ち抜き型を使用して打ち抜き後、切削したり、研磨をしてトリミングする方法も効率よく作業が出来るものである。又、フェース・ホーゼル部材５やクラウン部材８やソール・バックフェース部材１３を成形する際には、各々の部材の必要な肉厚により、丸棒状や板状や矩形形状等の形状を有する素材を鍛造加工乃至はプレス加工により成形することが出来る他、肉厚が薄い場合には、板状の薄物の素材をプレス加工して量産することも可能である。
　【００１９】
　なお、本願発明のフェース・ホーゼル部材５、クラウン部材８、ソール・バックフェース部材１３に使用する素材としては、以下のような金属素材が使用出来るものである。即ち、又、純チタン素材やチタン合金材では（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ、Ｔｉ−４Ａｌ−２２Ｖ、Ｔｉ−１５Ｖ−３Ｃｒ−３Ａｌ−３Ｓｎ、Ｔｉ−４．５Ａｌ−３Ｖ−２Ｆｅ−２Ｍｏ、Ｔｉ−１０Ｖ−２Ｆｅ−３Ａｌ、ｅｔｃ）等の素材を適宜選択して使用出来るものである。
　【００２０】
（実施例１）
　本願発明のメタルウッドヘッド１の実施例として、図５（ａ）に示すように、フェース・ホーゼル部材５の材質としては、チタン合金材の内のＴｉ−４Ａｌ−２２Ｖや、Ｔｉ−４．５Ａｌ−３Ｖ−２Ｆｅ−２Ｍｏ等の丸棒状の素材を使用し、熱間鍛造で半密閉型（ばり出し）鍛造を用いれば、図５（ｂ）に示すように、延性が良好で強度があるため、必要な形状を鍛造加工で形成出来るし、又、その場合に、フェース・ホーゼル部材５の肉厚として、約２．０ｍｍ〜約３．５ｍｍ程度に設定することが望ましい。更に、トリミングして、図５（ｃ）に示すフェース・ホーゼル部材５を形成するものである。なお、フェース部分２の肉厚としては、約２．５ｍｍ〜３．０ｍｍ程度が好ましい。更に、クラウン部材８やソール・バックフェース部材１３の材質としては、チタン合金材の内のＴｉ−４Ａｌ−２２Ｖや、Ｔｉ−４．５Ａｌ−３Ｖ−２Ｆｅ−２Ｍｏ等を使用すれば比較的延性が良好なため必要な形状を鍛造加工乃至は、プレス加工で形成出来る。又、その場合に、クラウン部材８やソール・バックフェース部材１３の肉厚としては、約０．８ｍｍ〜約２．０ｍｍ程度に設定することが出来るが、約１．０ｍｍ〜１．５ｍｍの肉厚があればメタルウッドヘッド１として、耐久性を維持出来るものである。
　【００２１】
　なお、ソール・バックフェース部材１３のバックフェイス部７にバックウエイト嵌合用穿孔部１４を形成し、該バックウエイト嵌合用穿孔部１４に別途成形したタングステン合金製のバックウエイト１５を挿入後、鍛造加工乃至はプレス加工により嵌合固着してソール・バックフェース部材１３とする場合に、図７乃至図８に示すごとく、バックウエイト嵌合用穿孔部１４及びバックウエイト１５の形状としては、メタルウッドヘッド１のバックフェイス部７の外形形状に沿うような形状で穿孔及び成形することにより、重心深度は大きくなり、重心深度に比例するスイートエリアを広げることができる。更に、本願発明においては、バックウエイト１５の形状を図７に示すようにバックフェース部７の形状に沿わすと共に、ヘッド本体のトウ部９側を幅広にした茄子形状乃至は勾玉形状にすることにより、意図的にトウ部よりの重心配置もできるため、スライス（フェード）気味の球筋のボールを打球できるものである。又、逆にバックウエイト１５の形状をヒール部１０側を幅広にすることにより、フック（ドロー）気味の球筋のボールを打球できるようになるものである。又、バックウエイト１５の形状は、鍔状底部１５ａと凹状突出部１５ｂと凹部１５ｃを形成しておけば、凹状突出部１５ｂの凹部１５ｃがかしめられて変形し、かしめ部１６となってソール・バックフェース部材１３に強固に固着されるものである。
　【００２２】
　その他、本願発明に係るタングステン合金製のバックウエイトとしては、タングステンの粉末を使用した粉末冶金の方法で燒結合金とした場合に伸度が３０％程度の物性を有するもので、例えばタングステン合金の組成として、Ｗ−Ｎｉ−Ｆｅ系のもので、タングステン：９３％、ニッケル：４．９％、鉄：２．１％を含有する素材を使用することが好ましい。又、Ｗ−Ｎｉ−Ｆｅ系のタングステン合金としては、タングステン：９５％、ニッケル：３．５％、鉄：１．５％を含有する組成のもので、伸度がやはり２５〜３０％程度の素材を使用することもできる。
　【００２３】
　なお、クラウン部材８やソール・バックフェース部材１３では、前述のフェース・ホーゼル部材５程の強度は必要ではないため、例えば、純チタン素材を使用して、鍛造加工するか乃至は、プレス加工により必要な形状に成形することが出来るものである。その場合のクラウン部材８やソール・バックフェース部材１３の肉厚としては、約１．５ｍｍ〜２．０ｍｍ程度あれば、耐久性の点や重量配分の点で、満足の行くメタルメタルウッドヘッド１を供給出来るものである。更に、前述のチタン合金材に比較して、純チタン素材の方が原料コストが安価のため経済的である。なお、フェース・ホーゼル部材５の材質として、純チタン素材を使用することも勿論可能であり、クラウン部材８やソール・バックフェース部材１３とも純チタン素材の組み合わせも勿論可能である。
　【００２４】
　【発明の効果】
　以上のように、本願発明のメタルウッドヘッドの製造方法においては、チタン又はチタン合金製のゴルフクラブヘッドとバックウエイトとの組み合わせにおいては、チタン又はチタン合金よりも比重の大なるものとして、比重が約１７〜１９
で伸度が２５〜３０％
　【００２５】
　その他、本願発明に係るタングステン合金製のバックウエイトは、鍔状底部と凹状突出部に形成しておくことにより、前記ソール・バックフェース部材のバックフェイス部に形成したバックウエイト嵌合用穿孔部にバックウエイトを挿入後、鍛造加工乃至はプレス加工により嵌合固着する際に、鍔状底部の鍔部分がソール・バックフェース部材に係止し、凹状突出部の凹部がかしめられて変形しソール・バックフェース部材に強固に固着されるため、緩みや隙間が生じることもなく変音の発生もなくゴルファーに違和感を与えることもない。
【図面の簡単な説明】
　【図１】　本願発明に係るメタルウッドヘッドを示す斜視図。
　【図２】　本願発明に係るフェース・ホーゼル部材、クラウン部材及びソール・バックフェース部材のバックフェイス部にバックウエイト嵌合用穿孔部を形成し、該バックウエイト嵌合用穿孔部に別途成形したタングステン合金製のバックウエイトを挿着する肯定を示す斜視図。
　【図３】　本願発明に係るフェース・ホーゼル部材、クラウン部材及びソール・バックフェース部材を示す側面斜視図。
　【図４】　本願発明に係るメタルウッドヘッドの図１のＡ−Ａ部分の断面を示す断面図。
　【図５】　本願発明に係るメタルウッドヘッドのフェース・ホーゼル部材の製造工程を示す説明図。
　【図６】　本願発明に係るメタルウッドヘッドのソール・バックフェース部材の製造工程を示す説明図。
　【図７】　本願発明に係るメタルウッドヘッドのソール・バックフェース部材にバックウエイトを挿入するの製造工程を示す説明図。
　【図８】　本願発明に係るメタルウッドヘッドのソール・バックフェース部材にバックウエイトを嵌合固着した製造工程を示す説明図。
　【図９】　従来より公知のメタルウッドヘッドを示す斜視図。
　【符号の説明】
　１　メタルウッドヘッド
　１Ａ　接合部
　２　フェース部
　３　延出部
　４　ホーゼル部
　４ａ　ホーゼル部下端部
　５　フェース・ホーゼル部材
　５ａ　プレフェース・ホーゼル部材
　５ｂ　素材
　５ｃ　バリ
　６　クラウン部
　７　バックフェース部
　８　クラウン部材
　８ａ　プレクラウン部材
　９　トウ部
　１０　ヒール部
　１１　側壁部
　１２　ソール部
　１３　ソール・バックフェース部材
　１３ａ　プレソール・バックフェース部材
　１３ｂ　バリ
　１４　バックウエイト嵌合用穿孔部
　１４ａ　鍔係止部
　１５　バックウエイト
　１５ａ　鍔状底部
　１５ｂ　凹状突出部
　１５ｃ　凹部
　１６　かしめ部
　１７　フェース部材
　１８　分割ホーゼル部
　１９　ソール部材
　２０　クラウン部材
　２１　シャフト挿入部
　２２　補強リブ
　２３　シャフト先端部
　２４　メタルウッドヘッド
　２５　バックウエイト