(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
潤滑油に添加される潤滑油添加剤であって、
ポリオールエステル系合成基油と、
カルサイト結晶構造の炭酸カルシウムを含むスルホン酸カルシウム塩と、
ポリαオレフィンオリゴマーと、ジチオリン酸亜鉛系酸化防止剤と、コハク酸イミドと、チアジアゾール系極圧剤と、フェノール系酸化防止剤と、
を配合してなり、
前記スルホン酸カルシウム塩のカルシウム金属含有量は２．０〜１２．０重量％であり、
前記ポリオールエステル系合成基油の当該潤滑油添加剤中の含有量は３５．０重量％以上６０．０重量％以下であり、
前記スルホン酸カルシウム塩の当該潤滑油添加剤中の含有量は５．０重量％以上３０．０重量％以下であることを特徴とする潤滑油添加剤。
【請求項２】
前記スルホン酸カルシウム塩の当該潤滑油添加剤中の含有量は１０．０重量％以上２０．０重量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の潤滑油添加剤。
【請求項３】
前記ポリオールエステル系合成基油は、炭素数８〜１８の直鎖状飽和脂肪酸を含むことを特徴とする請求項１に記載の潤滑油添加剤。
【請求項４】
前記ポリオールエステル系合成基油は、トリ（カプリル酸／カプリン酸）トリメチロールプロパンを含むことを特徴とする請求項１に記載の潤滑油添加剤。
【請求項５】
前記ポリαオレフィンオリゴマーは、メタロセン触媒を利用して製造される立体型構造を有することを特徴とする請求項１に記載の潤滑油添加剤。
【請求項６】
前記ポリαオレフィンオリゴマーの当該潤滑油添加剤中の含有量は、１０．０重量％以上５０．０重量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の潤滑油添加剤。
【請求項７】
前記ジチオリン酸亜鉛系酸化防止剤は、第一級のアルキル基のジチオリン酸亜鉛を主成分とした酸化防止剤を含むことを特徴とする請求項１に記載の潤滑油添加剤。
【請求項８】
前記ジチオリン酸亜鉛は、２−エチルへキシルジチオリン酸亜鉛を含むことを特徴とする請求項７に記載の潤滑油添加剤。
【請求項９】
前記ジチオリン酸亜鉛系酸化防止剤の当該潤滑油添加剤中の含有量は、０．５重量％以上３．０重量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の潤滑油添加剤。
【請求項１０】
前記コハク酸イミドは、ポリイソブテニルコハク酸イミドを含むことを特徴とする請求項１に記載の潤滑油添加剤。
【請求項１１】
前記コハク酸イミドの当該潤滑油添加剤中の含有量は、３．０重量％以上１０．０重量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の潤滑油添加剤。
【請求項１２】
前記チアジアゾール系極圧剤は、２，５−ジメルカプト−１，３，４−チアジアゾール、４，５−ジメルカプトチアジアゾール、３，５−ジメルカプト−１，２，４−チアジアゾール、および３，４−ジメルカプト−１，２，５−チアジアゾールからなる群から選択される少なくとも一種を含むことを特徴とする請求項１に記載の潤滑油添加剤。
【請求項１３】
前記チアジアゾール系極圧剤の当該潤滑油添加剤中の含有量は、１．０重量％以上６．０重量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の潤滑油添加剤。
【請求項１４】
前記フェノール系酸化防止剤は、２．６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノールを含むことを特徴とする請求項１に記載の潤滑油添加剤。
【請求項１５】
前記フェノール系酸化防止剤の当該潤滑油添加剤中の含有量は、０．１重量％以上２．０重量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の潤滑油添加剤。
【請求項１６】
潤滑油に添加される潤滑油添加剤の製造方法であって、
ポリオールエステル系合成基油とポリαオレフィンオリゴマーとを所定容器内にて５０℃以上９０℃以下に加温して混合する第１工程と、
第１工程における混合によって生成された生成物に対し、ジチオリン酸亜鉛系酸化防止剤と、コハク酸イミドと、チアジアゾール系極圧剤と、フェノール系酸化防止剤とを混合し、前記生成物に溶解させる第２工程と、
第２工程における混合によって生成された生成物に対し、カルシウム金属含有量は２．０〜１２．０重量％であり、カルサイト結晶構造の炭酸カルシウムを含むスルホン酸カルシウム塩を混合させる第３工程と、を有し、
前記ポリオールエステル系合成基油の当該潤滑油添加剤中の含有量は３５．０重量％以上６０．０重量％以下であり、
前記スルホン酸カルシウム塩の当該潤滑油添加剤中の含有量は５．０重量％以上３０．０重量％以下であることを特徴とする潤滑油添加剤の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【参照による取り込み】
【０００１】  本出願は、２０１７年２月２２日に出願された日本特許出願特願２０１７−３１６０２の優先権を主張し、その内容を参照することにより、本出願に取り込む。
【技術分野】
【０００２】
本発明は、潤滑油添加剤及び潤滑油添加剤の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００３】  従来、自動車などの車両のエンジン、ギア（変速機）、ディファレンシャルギア（差動装置）等の作用を円滑にするために用いられる潤滑油が知られている。潤滑油の潤滑性能の強化・改善を目的として、潤滑油の用途に応じて各種の添加剤が配合される。潤滑油用の添加剤（以下、単に「潤滑油添加剤」ともいう。）は、摩耗防止剤、摩擦調整剤、清浄分散剤、粘度指数向上剤、極圧剤、酸化防止剤などが挙げられる。そして、潤滑油の用途に応じてこれら複数種の添加剤から当該用途に適した添加剤が選択され配合される。このような潤滑油添加剤に関し、各種の発明がなされてきた（例えば、特許文献１、２参照）。【０００４】  特許文献１には、潤滑油の基油に溶解可能な高分子量の潤滑部と、材料に吸着可能な官能基を有し、潤滑部を挟むよう潤滑部に結合された１対の吸着部とを有する潤滑油添加剤が開示されている。特許文献１に係る技術によれば、１対の吸着部が材料に吸着し、各吸着部に挟まれた基油に溶解可能な高分子量の潤滑部も材料間に残る。この材料間の潤滑部や各吸着部が油性向上剤としての役割を果たすことにより、優れた摩擦低減効果が得られる。【０００５】  特許文献２には、１００℃における動粘度が０．５０〜２．５０ｍｍ２／ｓであるジアルキルモノエーテル（A）、及び１００℃における動粘度が５０ｍｍ２／ｓ以上であるポリ−α―オレフィン（B）を含む基油を少なくとも配合してなり、１００℃における動粘度が６．００ｍｍ２／ｓ以下である潤滑油組成物が開示されている。特許文献２に係る技術によれば、低粘度でありながら、粘度−温度特性、低温流動性、及び蒸発特性に優れ、せん断安定性及び酸化安定性が良好で、ゴム等の有機材が膨潤し難いという効果が得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１６−２１０９４１号公報
【特許文献２】特開２０１６−０１１３８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】  ところで、上記のように、潤滑油添加剤は、複数種の添加剤から潤滑油の用途に適した添加剤を選択して配合することによって生成される。そのため、例えばエンジン用の潤滑油添加剤とギア用の潤滑油添加剤とは異なったものとなり、エンジン用の潤滑油添加剤が必ずしもギアに適した潤滑油添加剤とはならない。従って、使用者が車両の各装置に潤滑油を適用しようとした場合、装置毎に潤滑油添加剤を準備しなければならない問題があった。【０００８】  一方で、上記の特許文献１、２に記載された技術に示すように、従来の発明は個別の潤滑油添加剤の性能向上等を目的とする発明が一般的であり、上記問題を解決することはできなかった。【０００９】  本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、各種用途の潤滑油に対して総合的に適用可能な潤滑油添加剤及び潤滑油添加剤の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、本発明に係る潤滑油添加剤は、潤滑油に添加される潤滑油添加剤であって、ポリオールエステル系合成基油と、カルサイト結晶構造の炭酸カルシウムを含むスルホン酸カルシウム塩と、ポリαオレフィンオリゴマーと、ジチオリン酸亜鉛系酸化防止剤と、コハク酸イミドと、チアジアゾール系極圧剤と、フェノール系酸化防止剤と、を配合してなり、前記スルホン酸カルシウム塩のカルシウム金属含有量は２．０〜１２．０重量％であり、前記ポリオールエステル系合成基油の当該潤滑油添加剤中の含有量は３５．０重量％以上６０．０重量％以下であり、前記スルホン酸カルシウム塩の当該潤滑油添加剤中の含有量は５．０重量％以上３０．０重量％以下であることを特徴とする。
【００１１】
また、上記の目的を達成するために、本発明に係る潤滑油添加剤の製造方法は、潤滑油に添加される潤滑油添加剤の製造方法であって、潤滑油に添加される潤滑油添加剤の製造方法であって、ポリオールエステル系合成基油とポリαオレフィンオリゴマーとを所定容器内にて５０℃以上９０℃以下に加温して混合する第１工程と、第１工程における混合によって生成された生成物に対し、ジチオリン酸亜鉛系酸化防止剤と、コハク酸イミドと、チアジアゾール系極圧剤と、フェノール系酸化防止剤とを混合し、前記生成物に溶解させる第２工程と、第２工程における混合によって生成された生成物に対し、カルシウム金属含有量は２．０〜１２．０重量％であり、カルサイト結晶構造の炭酸カルシウムを含むスルホン酸カルシウム塩を混合させる第３工程と、を有し、前記ポリオールエステル系合成基油の当該潤滑油添加剤中の含有量は３５．０重量％以上６０．０重量％以下であり、前記スルホン酸カルシウム塩の当該潤滑油添加剤中の含有量は５．０重量％以上３０．０重量％以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】  本発明によれば、各種用途の潤滑油に対して総合的に適用可能な潤滑油添加剤及び潤滑油添加剤の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本実施形態に係る潤滑油添加剤の製造方法の一例を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】  以下、本発明の実施形態について説明する。
【００１５】  ［潤滑油添加剤の構成］  本発明の実施形態に係る潤滑油添加剤は、以下の成分Ａ〜Ｇにより構成される。
【００１６】  ［成分Ａ］  本実施形態に係る潤滑油添加剤で用いられる成分Ａは、エステル系基油の一種であり、低流動点、高粘度指数、高引火点であり熱安定性、酸化安定性に優れるという特徴を有するポリオールエステル系合成基油である。具体的には、二種類の脂肪酸を結合した単一物質の脂肪酸エステルであるトリ（カプリル酸／カプリン酸）トリメチロールプロパンである。
【００１７】  当該成分Ａの潤滑油添加剤中の含有量は２５．０重量%以上７５．０重量%以下であり、より好ましくは３５．０重量％以上６０．０重量％以下である。
【００１８】  なお、成分Ａとしては、上記のトリ（カプリル酸／カプリン酸）トリメチロールプロパンに限定されるものではない。その他の脂肪酸、例えば炭素数８〜１８（以下、上記の炭素数８であるカプリル酸、炭素数１０であるカプリン酸を除いて記載）の直鎖状飽和脂肪酸であるペラルゴン酸、ウンデカン酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、マルガリン酸、ステアリン酸との合成基油でも良いし、炭素数８〜１８の直鎖状不飽和脂肪酸であるカプロレイン酸、ウンデシレン酸、リンデル酸、ラウロレイン酸、ツズ酸、フィセトレイン酸、ミリストレイン酸、ゾーマリン酸、ペトロセリン酸、オレイン酸、エライジン酸等との合成基油でもよい。また、ポリオールエステルに比べて摩擦低減効果が低いものの高温酸化安定性に優れたジエステル系基油であってもよい。
【００１９】  ［成分Ｂ］  本実施形態に係る潤滑油添加剤で用いられる成分Ｂは、公知のαオレフィンを重合させることによって得られるポリαオレフィン（ＰＡＯ）オリゴマーと呼ばれるものであり、本実施形態では、特に、高粘度ポリαオレフィンオリゴマー（高粘度ＰＡＯ）が用いられる。公知のαオレフィンとは、例えば炭素数２〜２０のα−オレフィンであり、具体的にはエチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−へプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−へプタデセン、１−オクタデセン、１−ノナデセン又は１−イコセンであり、単独又は組み合わせて重合させる。
【００２０】  ポリαオレフィンオリゴマーは、鉱油に近い組成でありながら、不飽和二重結合や硫黄などを含まない均一な分子構造を有し、高温熱安定性、せん断安定性、低流動点（低温流動性）、高粘度指数、高引火点という特徴を有する。具体的には、メタロセン触媒を利用して製造される立体型構造のポリαオレフィンオリゴマーが好ましく、このポリαオレフィンオリゴマーは他の触媒を利用して製造される直鎖型構造のものに比して粘度が落ちにくい。
【００２１】  当該成分Ｂの潤滑油添加剤中の含有量は１０．０重量%以上５０．０重量%以下であり、より好ましくは１０．０重量％以上３０．０重量％以下である。
【００２２】  なお、成分Ｂとしては、上記の立体型構造のポリαオレフィンオリゴマーに限定されるものではない。その他の粘度指数向上剤、例えばポリアルキルメタクリレ―ト、エチレン・プロピレンコポリマー、スチレン・ブタジエンコポリマー等を配合してもよい。
【００２３】  ［成分Ｃ］  本実施形態に係る潤滑油添加剤で用いられる成分Ｃは、ジチオリン酸亜鉛を主成分としたジチオリン酸亜鉛系酸化防止剤であり、比較的低温領域で性能を発揮できるという特徴を有する。本実施形態においては、特に、第一級のアルキル基のジチオリン酸亜鉛を主成分とした酸化防止剤をいう。この第一級のアルキル基のジチオリン酸亜鉛は、第二級のアルキル基や第三級のアルキル基のジチオリン酸亜鉛に比べて摩耗防止性が非常に良好である。具体的には、２−エチルへキシルジチオリン酸亜鉛である。
【００２４】  当該成分Ｃの潤滑油添加剤中の含有量は０．５重量%以上３．０重量%以下であり、より好ましくは１．０重量％以上２．０重量％以下である。
【００２５】  なお、成分Ｃとしては、上記の２−エチルへキシルジチオリン酸亜鉛に限定されるものではない。その他の酸化防止剤、例えば、ジプロピルジチオリン酸亜鉛、ジブチルジチオリン酸亜鉛、ジペンチルジチオリン酸亜鉛、ジへプチルジチオリン酸亜鉛、ジオクチルジチオリン酸亜鉛、ジデシルジチオリン酸亜鉛又はジドデシルジチオリン酸亜鉛等のジアルキルジチオリン酸亜鉛（ＺｎＤＴＰ）を、単独又は組み合わせて配合してもよい。また、特に成分Ａとしてジエステル系合成基油を配合する場合には、ジプロピルジチオリン酸亜鉛、ジブチルジチオリン酸亜鉛、ジオクチルジチオリン酸亜鉛を、単独又は組み合わせて含有させたものが好ましい。
【００２６】  ［成分Ｄ］  本実施形態に係る潤滑油添加剤で用いられる成分Ｄは、低温時でのスラッジや煤を油中に分散させる特徴を有するアルケニル又はアルキルコハク酸イミドと呼ばれる分散剤である。当該アルケニル又はアルキルコハク酸イミドは、配合される各添加剤の溶解性を助け、性能の持続性を増す効果を有する。本実施形態においては、特に、窒素重量含有量が１．０〜２．０％であるポリイソブテニルコハク酸イミドをいう。
【００２７】  当該成分Ｄの潤滑油添加剤中の含有量は３．０重量%以上１０．０重量%以下であり、より好ましくは４．０重量％以上６．０重量％以下である。
【００２８】  なお、成分Ｄとしては、上記のポリイソブテニルコハク酸イミドに限定されるものではない。その他のアルケニル又はアルキルコハク酸イミド等を、単独又は組み合わせて配合してもよい。
【００２９】  ［成分Ｅ］  本実施形態に係る潤滑油添加剤で用いられる成分Ｅは、チアジアゾール（ベンゾビス）誘導体と呼ばれるチアジアゾール系極圧剤であり、金属の二面の間の摩擦、摩耗を減少したり、焼付を防止したりするという摩耗防止剤としての特徴も有する。本実施形態にて使用されるチアジアゾール誘導体は、ジメルカプトチアジアゾール誘導体であり、具体的には２，５−ジメルカプト−１，３，４−チアジアゾール、４，５−ジメルカプトチアジアゾール、３，５−ジメルカプト−１，２，４−チアジアゾール又は３，４−ジメルカプト−１，２，５−チアジアゾール等を、単独又は組み合わせたものである。
【００３０】  当該成分Ｅの潤滑油添加剤中の含有量は１．０重量%以上６．０重量%以下であり、より好ましくは２．０重量％以上４．０重量％以下である。
【００３１】  なお、成分Ｅとしては、上記のジメルカプトチアジアゾール誘導体に限定されるものではない。その他の極圧剤、例えばトリアゾール誘導体を配合してもよい。また、特に成分Ａとしてジエステル系合成基油を配合する場合には、製品製造の簡素化及び価格低減の観点から、チアジアゾール誘導体の代わりに、硫黄の元素を含む硫化脂肪酸エステル等の硫黄系極圧剤の配合が好ましい。この場合の潤滑油添加剤中の含有量は、１．０重量％以上９．０重量％以下であり、より好ましくは４．０重量％以上８．０重量％以下である。
【００３２】  ［成分Ｆ］  本実施形態に係る潤滑油添加剤で用いられる成分Ｆは、酸化防止やスラッジ生成防止の観点より配合されるフェノール系酸化防止剤であり、具体的には、例えばフェノール系酸化防止剤として汎用的に用いられる２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノールである。
【００３３】  当該成分Ｆの潤滑油添加剤中の含有量は０．１重量%以上２．０重量%以下であり、より好ましくは０．１重量％以上１．５重量％以下である。
【００３４】  なお、成分Ｆとしては、上記の２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノールに限定されるものではない。その他のフェノール系酸化防止剤を配合してもよい。例えば、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−エチルフェノール、４，４’−メチレンビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−エチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）等である。
【００３５】  ［成分Ｇ］  本実施形態に係る潤滑油添加剤で用いられる成分Ｇは、通常は工業用潤滑油の用途に使用され、炭酸カルシウムと水酸化カルシウムとを含有する過塩基性カルシウムスルホネートと呼ばれる清浄剤である。具体的には、カルサイト結晶構造の炭酸カルシウムを多く含有するスルホン酸カルシウム塩を使用する。すなわち、本実施形態にて使用されるスルホン酸カルシウム塩は、カルサイト結晶構造の炭酸カルシウムを含み且つカルシウム金属含有量２．０〜１２．０重量％であるスルホン酸カルシウム塩であり、ＴＢＮ（Total Basic Number）が１５〜５００のものである。カルサイト結晶構造の炭酸カルシウムを多く含有するスルホン酸カルシウム塩は、通常使用されるアラゴナイト結晶構造の炭酸カルシウムを多く含有するスルホン酸カルシウム塩に比べて、潤滑性能に優れている。
【００３６】  当該成分Ｇの潤滑油添加剤中の含有量は５重量%以上３０重量%以下であり、より好ましくは１０重量％以上２０重量％以下である。
【００３７】  ［潤滑油添加剤の製造方法］  続いて、本発明の実施形態に係る潤滑油添加剤の製造方法について説明する。
【００３８】  図１は、本実施形態に係る潤滑油添加剤の製造方法の一例を示すフローチャートである。本発明の実施形態に係る潤滑油添加剤は、図１に示すステップＳ１〜Ｓ３（第１工程〜第３工程）により製造される。
【００３９】  すなわち、まずステップＳ１（第１工程）において、成分Ａと成分Ｂとを所定容器内にて約５０℃以上約９０℃以下に加温して混合する（ステップＳ１）。次にステップＳ２（第２工程）において、ステップＳ１において混合された成分Ａ及び成分Ｂに対し、成分Ｃ、成分Ｄ、成分Ｅ、成分Ｆの順に混合し、所定容器内にてこれら成分Ｃ〜Ｆを溶解させる（ステップＳ３）。その後ステップＳ２における溶解性を確認した後に、ステップＳ３（第３工程）において更に成分Ｇを混合させる（ステップＳ３）。
【００４０】  以上に示す第１工程〜第３工程により本実施形態に係る潤滑油添加剤が製造される。
【００４１】  ［実施例］  続いて、本発明の実施形態に係る潤滑油添加剤の実施例について説明する。本実施例に係る潤滑油添加剤Ｐ１〜Ｐ４は、上記の成分Ａ〜成分Ｇを以下の表１に示す割合で配合して製造したものである。なお、参考例としての潤滑油添加剤Ｓａは、上記の成分Ｇを０重量％として成分Ａ〜成分Ｇを配合して製造したものである。【表１】
0006465536.tif 000002
【００４２】  ［第１比較例］  本実施例に係る潤滑油添加剤Ｐ１〜Ｐ４を市販の車両用のＡＴＦ（Automatic Transmission Fluid）、ＣＶＴＦ（Continuous Variable Transmission Fluid）、ディーゼルエンジンオイル、サスペンションオイルに添加した場合の第１比較例を、それぞれ表２〜表５にて示す。【表２】
0006465536.tif 000003
【表３】
0006465536.tif 000004
【表４】
0006465536.tif 000005
【表５】
0006465536.tif 000006
【００４３】  なお、表２〜表５では、４０℃における動粘度（単位：mm2／s）、１００℃における動粘度（単位：mm2／s）、粘度指数、並びに公知のシェル四球式耐荷重試験を行った際の摩耗痕径（単位：mm）を測定した場合の測定値をそれぞれ示している。以下、各表について説明する。
【００４４】  表２では、市販の車両用のＡＴＦ単体と市販の車両用のＡＴＦに対して従来の他社添加剤、参考例としての潤滑油添加剤Ｓａ、本実施例に係る潤滑油添加剤Ｐ１〜Ｐ４をそれぞれ当該ＡＴＦの総量の７％添加した場合との比較例を示している。なお、表２に係るシェル四球式耐荷重試験の試験条件（回転数、荷重、時間、温度）は、それぞれ１２００ｒｐｍ、２９４Ｎ（３０ｋｇ）、６０分、７５℃である。
【００４５】  表３では、市販の車両用のＣＶＴＦ単体と市販の車両用のＣＶＴＦに対して従来の他社添加剤、参考例としての潤滑油添加剤Ｓａ、本実施例に係る潤滑油添加剤Ｐ１〜Ｐ４をそれぞれ当該ＣＶＴＦの総量の７％添加した場合との比較例を示している。なお、表３に係るシェル四球式耐荷重試験の試験条件（回転数、荷重、時間、温度）は、それぞれ１２００ｒｐｍ、２９４Ｎ（３０ｋｇ）、６０分、７５℃である。
【００４６】  表４では、市販の車両用のディーゼルエンジンオイル単体と、市販の車両用のディーゼルエンジンオイルに対して従来の他社添加剤、参考例としての潤滑油添加剤Ｓａ、本実施例に係る潤滑油添加剤Ｐ１〜Ｐ４をそれぞれ当該ディーゼルエンジンオイルの総量の１０％添加した場合との比較例を示している。なお、表４に係るシェル四球式耐荷重試験の試験条件（回転数、荷重、時間、温度）は、それぞれ１２００ｒｐｍ、３９２Ｎ（４０ｋｇ）、６０分、７５℃である。
【００４７】  表５では、市販の車両用のサスペンションオイル単体と、市販の車両用のサスペンションオイルに対して、参考例としての潤滑油添加剤Ｓａ、本実施例に係る潤滑油添加剤Ｐ１〜Ｐ４をそれぞれ当該サスペンションオイルの総量の１０％添加した場合との比較例を示している。なお、表５に係るシェル四球式耐荷重試験の試験条件（回転数、荷重、時間、温度）は、それぞれ１２００ｒｐｍ、３９２Ｎ（４０ｋｇ）、６０分、７５℃である。
【００４８】  表２〜５に示すように、用途の異なる複数種類の潤滑油の各々について、本実施例に係る潤滑油添加剤Ｐ１〜Ｐ４を添加した場合、従来の他社添加剤や参考例としての潤滑油添加剤Ｓａに比して、シェル四球式耐荷重試験を行った際の摩耗痕径が添加前より短いものとなることがわかった。すなわち、用途の異なる複数種類の潤滑油の各々に対して優れた摩耗性能を実現することがわかった。
【００４９】  なお、成分Ｇ、すなわちカルサイト結晶構造の炭酸カルシウムを含むスルホン酸カルシウム塩が５．０重量％以上３０．０重量％である場合に特に効果が表れる。成分Ｇが５．０重量％より大きい場合には、成分Ｇが０．０重量％の場合に比べ、シェル四球摩耗試験の摩耗痕径が顕著に小さく耐摩耗性能が向上しているからである。 また、成分Ｇが５．０重量％である場合より１０．０重量％である場合の方がシェル四球摩耗試験の摩耗痕径が短く、更に成分Ｇが２０．０重量％である場合の方が摩耗痕径は同一又は短い。一方、成分Ｇが２０．０重量％である場合より３０．０重量％である場合の方が、シェル四球摩耗試験の摩耗痕径の数値は同一又は長い。このように、用途の異なる複数種類の潤滑油の各々に本実施例に係る潤滑油添加剤Ｐ１〜Ｐ４を添加した場合、シェル四球摩耗試験の結果を踏まえ、より好ましくは当該成分Ｇの含有量は１０．０重量％から２０．０重量％である。
【００５０】  また、本実施例に係る潤滑油添加剤をＣＶＴＦに添加した場合、添加前まで発生していた車両のクラッチのジャダーが解消したという副次的な効果が複数の事例として得られた。
【００５１】  ［第２比較例］  本実施例に係る潤滑油添加剤を市販の産業機械用のギヤオイルに添加した場合の第２比較例を、表６にて示す。【表６】
0006465536.tif 000007
【００５２】  なお、表６では、４０℃における動粘度（単位：mm2／s）、１００℃における動粘度（単位：mm2／s）、粘度指数、並びに公知のシェル四球式耐荷重試験を行った際の摩耗痕径（単位：mm）を測定した場合の測定値を示している。
【００５３】  表６では、市販の産業機械用のギヤオイルと市販の産業機械用のギヤオイルに対して、参考例としての潤滑油添加剤Ｓａ、本実施例に係る潤滑油添加剤Ｐ１−Ｐ４をそれぞれ当該ギヤオイルの総量の１０％添加した場合との比較例を示している。なお、表６に係るシェル四球式耐荷重試験の試験条件（回転数、荷重、時間、温度）は、それぞれ１２００ｒｐｍ、３９２Ｎ（４０ｋｇ）、６０分、７５℃である。
【００５４】  表６に示すように、産業機械用のギヤオイルについて、本実施例に係る潤滑油添加剤Ｐ１〜Ｐ４を添加した場合、参考例としての潤滑油添加剤Ｓａに比して、シェル四球式耐荷重試験を行った際の摩耗痕径が添加前より短いものとなることがわかった。すなわち、産業機械用のギヤオイルに対して優れた摩耗性能を実現することがわかった。なお、成分Ｇ、すなわちカルサイト結晶構造の炭酸カルシウムを含むスルホン酸カルシウム塩が５．０重量％以上３０．０重量％である場合に特に効果が表れる。
【００５５】  ［第３比較例］  本実施例に係る潤滑油添加剤を所定の第１の基油に添加した場合の第３比較例を、表７にて示す。【表７】
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【００５６】  表７では、市販の第１基油と市販の第１基油に対して本実施例に係る潤滑油添加剤Ｐ２を当該第１基油の総量の１０％添加した場合の比較例を示している。具体的には、ワイブル分布に基づくスラスト玉軸受の寿命評価試験を行った場合の軸受理論寿命時間Ｌｏ（単位：ｈ）に対する軸受破損までの稼働時間Ｌａ（単位：ｈ）の測定値の比（単位：無次元）、並びに、Ｌａ（実際の測定値）／Ｌａ（第１基油のみでの測定値）の計算値（単位：無次元）を示している。表７に係る軸受寿命評価試験の試験条件（スラスト玉軸受、回転数、荷重、）は、それぞれ＃５１１０４、７５０ｒｐｍ、４．４ｋＮである。
【００５７】  表７に示すように、本実施例に係る潤滑油添加剤Ｐ２を添加することによって、上述したような粘度指数の向上に加え、軸受寿命時間が４．６７倍と大きな性能向上を実現することが分かった。
【００５８】  ［第４比較例］  本実施例に係る潤滑油添加剤を所定の第２の基油に添加した場合の第４比較例を、表８にて示す。【表８】
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【００５９】  表８では、市販の第２基油と市販の第２基油に対して本実施例に係る潤滑油添加剤Ｐ２を当該第２基油の総量の１０％添加した場合の比較例を示している。具体的には、ワイブル分布に基づくスラスト玉軸受の寿命評価試験を行った場合の軸受理論寿命時間Ｌｏ（単位：ｈ）に対する軸受破損までの稼働時間Ｌａ（単位：ｈ）の測定値の比（単位：無次元）、Ｌａ（実際の測定値）／Ｌａ（第２基油のみでの測定値）の計算値（単位：無次元）、基油の動力に対する添加油使用時の動力削減率を示している。表８に係る軸受寿命評価試験の試験条件（スラスト玉軸受、回転数、荷重、）は、それぞれ＃５１１０４、７５０ｒｐｍ、４．４ｋＮである。
【００６０】  表８に示すように、本実施例に係る潤滑油添加剤Ｐ２を添加することによって、上述したような粘度指数の向上に加え、軸受寿命時間が１４．５０倍であり且つ動力削減率が８％であり、大きな性能向上を実現することが分かった。
【００６１】  以上に示すように、本発明の実施形態ならびに実施例に係る潤滑油添加剤によれば、車両用潤滑油及び工業用潤滑油（金属加工油を除く）に対して総合的に適用可能である。そのため、使用者が車両の各装置に潤滑油を適用しようとした場合、装置毎に潤滑油添加剤を準備しなければならないという問題を解決するとともに、現在社会で求められる省エネルギーと省資源の両立を可能にし、地球環境の改善を目指すことができる。
【００６２】  以上、本発明の一実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一つを示したものであり、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。
【図１】
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