(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数本の未加硫更生タイヤを円筒形状の加硫缶内で加硫することによって更生タイヤを得る、更生タイヤの加硫方法であって、
前記複数本の未加硫更生タイヤを並列させてなるタイヤ列を複数列調製する、タイヤ列調製工程と、
前記複数本の未加硫更生タイヤの並列方向と前記加硫缶の延在方向とが交差した状態で、且つ、前記複数本の未加硫更生タイヤの並列方向と前記加硫缶の上下方向とが交差した状態で、前記未加硫更生タイヤを加熱及び加圧する、加熱・加圧工程、
を含むことを特徴とする、更生タイヤの加硫方法。
【請求項２】
前記複数列のタイヤ列を加硫缶内に投入する、タイヤ投入工程を更に含む、請求項１に記載の更生タイヤの加硫方法。
【請求項３】
前記タイヤ列調製工程において、前記未加硫更生タイヤの並列方向と前記加硫缶の延在方向との交差角度を７５〜９０°とする、請求項１又は２に記載の更生タイヤの加硫方法。
【請求項４】
前記タイヤ列調製工程において、前記タイヤ列において隣接する未加硫更生タイヤ間に間隙を設ける、請求項１〜３のいずれか一項に記載の更生タイヤの加硫方法。
【請求項５】
前記タイヤ列調製工程において、隣接するタイヤ列間において前記未加硫更生タイヤ同士を接触させる、請求項１〜４のいずれか一項に記載の更生タイヤの加硫方法。
【請求項６】
前記タイヤ列調製工程において、本体部と、該本体部の延在方向と直交する方向に延び、該本体部の一端で連結する腕部とを有する吊り具を用い、該吊り具の前記腕部に未加硫更生タイヤを吊るすことによって前記タイヤ列を調製する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の更生タイヤの加硫方法。
【請求項７】
前記吊り具は、前記吊り具を前記本体部の延在方向の周りに回転させるための回転機構を備える、請求項６に記載の更生タイヤの加硫方法。
【請求項８】
前記吊り具は、複数の前記吊り具同士を連結させるための連結機構を備える、請求項６又は７に記載の更生タイヤの加硫方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、更生タイヤの加硫方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
使用により摩耗したタイヤを古いトレッドゴムを新たなトレッドゴムに代えることによって更生させた更生タイヤが注目を集めている。更生タイヤは、元のタイヤと同様の性能を有するばかりでなく、資源の有効活用をも実現することができる。
【０００３】
更生タイヤの製造方法の１つとして、使用済みの加硫済み台タイヤ、加硫済みトレッド（プレキュアトレッド）、両者の間に配置されるクッションゴムを用いて、未加硫更生タイヤを調製し、その後、この未加硫更生タイヤを、加硫缶を使用して加硫する方法（コールド方式）が知られている。
【０００４】
コールド方式における従来の更生タイヤの加硫方法では、未加硫更生タイヤを、既存の吊り具を用いて、１本ずつ吊るし、次いで、吊るされた未加硫更生タイヤを加硫缶内に投入し、そして、これを加熱・加圧することによって、更生タイヤを得ていた（特許文献１参照）。
【０００５】
なお、加硫缶のサイズは、耐圧設計の観点から、タイヤサイズに応じて小型化することは困難である。そのため、従来、更生タイヤの加硫においては、建設車両用タイヤやトラック・バス用タイヤ等の大型サイズのタイヤに用いることが可能な大型の加硫缶を、乗用車用タイヤ等の中型以下のサイズのタイヤにも用いていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−１９０３７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記従来の更生タイヤの加硫方法では、加硫缶内に投入することができる未加硫更生タイヤの本数を増やす余地があった。また、従来の方法では、得られる更生タイヤの品質を更に高める余地があった。更に、従来の方法では、未加硫更生タイヤを加熱・加圧するのに必要となる時間を短縮する余地があった。
【０００８】
そこで、本発明は、未加硫更生タイヤを高効率及び短時間で加硫して、高品質の更生タイヤを得ることを可能にする、更生タイヤの加硫方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の要旨は以下の通りである。
本発明の更生タイヤの加硫方法は、複数本の未加硫更生タイヤを円筒形状の加硫缶内で加硫することによって更生タイヤを得る、更生タイヤの加硫方法であって、前記複数本の未加硫更生タイヤを並列させてなるタイヤ列を複数列調製する、タイヤ列調製工程と、前記複数本の未加硫更生タイヤの並列方向と前記加硫缶の延在方向とが交差した状態で、且つ、前記複数本の未加硫更生タイヤの並列方向と前記加硫缶の上下方向とが交差した状態で、前記未加硫更生タイヤを加熱及び加圧する、加熱・加圧工程、を含むことを特徴とする。
【００１０】
ここで、本発明の更生タイヤの加硫方法は、前記複数列のタイヤ列を加硫缶内に投入する、タイヤ投入工程を更に含むことが好ましい。
【００１１】
また、本発明の更生タイヤの加硫方法では、前記タイヤ列調製工程において、前記未加硫更生タイヤの並列方向と前記加硫缶の延在方向との交差角度を７５〜１０５°、特に、９０°とすることが好ましい。
【００１２】
更に、本発明の更生タイヤの加硫方法では、前記タイヤ列調製工程において、前記タイヤ列において隣接する未加硫更生タイヤ間に間隙を設けることが好ましく、また、前記タイヤ列調製工程において、隣接するタイヤ列間において前記未加硫更生タイヤ同士を接触させることが好ましい。
【００１３】
更に、本発明の更生タイヤの加硫方法では、前記タイヤ列調製工程において、本体部と、該本体部の延在方向と直交する方向に延び、該本体部の一端で連結する腕部とを有する吊り具を用い、該吊り具の前記腕部に未加硫更生タイヤを吊るすことによって前記タイヤ列を調製することが好ましい。
ここで、前記吊り具は、前記吊り具を前記支柱部の延在方向の周りに回転させるための回転機構を備えることが好ましく、また、前記吊り具は、複数の前記吊り具同士を連結させるための連結機構を備えることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の更生タイヤの加硫方法によれば、未加硫更生タイヤを高効率及び短時間で加硫して、高品質の更生タイヤを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】（Ａ）及び（Ｂ）は、本発明の一例の更生タイヤの加硫方法において未加硫更生タイヤを加硫缶内で加硫する際の、タイヤ及び加硫缶の様子を示す図であり、（Ａ）は、加硫缶の延在方向に垂直な平面（後述の（Ｂ）に示す線ａ−ａに沿う面）による加硫缶の断面図であり、（Ｂ）は、加硫缶の軸線に沿った平面（前述の（Ａ）に示す線ｂ−ｂに沿う面）による加硫缶の断面図である。（Ｃ）及び（Ｄ）は、本発明の一例の更生タイヤの加硫方法において未加硫更生タイヤを加硫缶内で加硫する際の、加硫缶内の熱の流れの様子を示す図であり、（Ｃ）は、加硫缶の延在方向に垂直な平面（後述の（Ｄ）に示す線ｃ−ｃに沿う面）による加硫缶の断面図であり、（Ｄ）は、加硫缶の軸線に沿った平面（前述の（Ｃ）に示す線ｄ−ｄに沿う面）による加硫缶の断面図である。
【図２】（Ａ）は、図１に示す本発明の一例の更生タイヤの加硫方法において用いられる吊り具を拡大して示す図であり、（Ｂ）は、吊り具が備える回転機構の作用により吊り具を回転させたときの様子を示す図であり、（Ｃ）は、吊り具が備える連結機構の作用により２つの吊り具を連結させたときの様子を示す図である。
【図３】（Ａ）及び（Ｂ）は、従来の更生タイヤの加硫方法において未加硫更生タイヤを加硫缶内で加硫する際の、タイヤ及び加硫缶の様子を示す図であり、（Ａ）は、加硫缶の延在方向に垂直な平面（後述の（Ｂ）に示す線ａ−ａに沿う面）による加硫缶の断面図であり、（Ｂ）は、加硫缶の軸線に沿った平面（前述の（Ａ）に示す線ｂ−ｂに沿う面）による加硫缶の断面図である。（Ｃ）及び（Ｄ）は、従来の更生タイヤの加硫方法において未加硫更生タイヤを加硫缶内で加硫する際の、加硫缶内の熱の流れの様子を示す図であり、（Ｃ）は、加硫缶の延在方向に垂直な平面（後述の（Ｄ）に示す線ｃ−ｃに沿う面）による加硫缶の断面図であり、（Ｄ）は、加硫缶の軸線に沿った平面（前述の（Ｃ）に示す線ｄ−ｄに沿う面）による加硫缶の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の更生タイヤの加硫方法は、複数本の未加硫更生タイヤを円筒形状の加硫缶内で加硫することによって更生タイヤを得るものである。本発明における「更生タイヤ」とは、新品又は使用済みの加硫済み台タイヤ、タイヤパターン等が付された加硫済みトレッド（プレキュアトレッド）、任意選択的に両者の間に配置されるクッションゴムを用いて調製される未加硫更生タイヤを、金型を使用することなく加硫缶を使用して加硫することによって作製されるもの（コールド方式により作製されるもの）を指す。なお、「台タイヤ」とは、ビード、サイドウォール、トレッド、カーカス、ベルト等を用いて成形される生タイヤからトレッドを除いたものを指す。
【００１７】
以下、図面を参照して、本発明の更生タイヤの加硫方法の実施形態について詳細に例示説明する。
【００１８】
（更生タイヤの加硫方法）
本発明の一例の更生タイヤの加硫方法（以下、「一例の加硫方法」ともいう）１００は、複数本の未加硫更生タイヤ１を並列させてなるタイヤ列２を複数列調製する、タイヤ列２調製工程と、複数本の未加硫更生タイヤ１の並列方向（タイヤ列２の延在方向）１Ｄｉと加硫缶３の延在方向３Ｄｉとが交差した状態で、未加硫更生タイヤ１を加熱及び加圧する、加熱・加圧工程と、を含むことを必要とする。
【００１９】
図１（Ａ）及び図１（Ｂ）に、本発明の一例の更生タイヤの加硫方法において未加硫更生タイヤを加硫缶内で加硫する際の、タイヤ及び加硫缶の様子を示す。図１（Ａ）は、加硫缶の延在方向に垂直な平面（後述の（Ｂ）に示す線ａ−ａに沿う面）による加硫缶の断面図であり、図１（Ｂ）は、加硫缶の軸線に沿った平面（前述の（Ａ）に示す線ｂ−ｂに沿う面）による加硫缶の断面図である。
また、図１（Ｃ）及び図１（Ｄ）に、本発明の一例の更生タイヤの加硫方法において未加硫更生タイヤを加硫缶内で加硫する際の、加硫缶内の熱の流れの様子を示す。図１（Ｃ）は、加硫缶の延在方向に垂直な平面（後述の（Ｄ）に示す線ｃ−ｃに沿う面）による加硫缶の断面図であり、図１（Ｄ）は、加硫缶の軸線に沿った平面（前述の（Ｃ）に示す線ｄ−ｄに沿う面）による加硫缶の断面図である。
【００２０】
−タイヤ列調製工程−
一例の加硫方法１００では、初めに、複数本の未加硫更生タイヤ１を並列させてなるタイヤ列２を複数列調製する（タイヤ列調製工程）。この工程では、例えば、複数本のタイヤを吊るすことが可能な吊り具４を用いることができる。
なお、「タイヤを並列させる」とは、各タイヤのタイヤ赤道面が平行となるように、タイヤを並べることを指す。言い換えれば、各タイヤのタイヤ軸線が合致するか又は平行となるように、タイヤを並べることを指す。
【００２１】
図１では、吊り具４Ｔ（後で詳述する）の腕部４ＴＡの両側に２本ずつ未加硫更生タイヤ１を吊るすことによって、４本の未加硫更生タイヤ１を並列させてなるタイヤ列２を調製し、また、吊り具４を加硫缶３の延在方向３Ｄｉに沿って４本並べることによって、第１タイヤ列２ａ〜第４タイヤ列２ｄからなる４列のタイヤ列２を調製している。
【００２２】
−加熱・加圧工程−
一例の加硫方法１００では、次いで、複数本の未加硫更生タイヤ１の並列方向１Ｄｉ（タイヤ列２の延在方向）と加硫缶３の延在方向３Ｄｉとが交差した状態で、未加硫更生タイヤ１を加熱及び加圧する（加熱・加圧工程）。
なお、未加硫更生タイヤ１の並列方向１Ｄｉとタイヤ列２の延在方向とは同じ方向を指す。
【００２３】
ここで、複数本の未加硫更生タイヤ１の並列方向１Ｄｉは、各タイヤ列２ａ〜２ｄにおいて定められるものとする。一例の加硫方法では、タイヤ列２ａ〜２ｄのうち少なくとも１列における未加硫更生タイヤ１の並列方向１Ｄｉと加硫缶３の延在方向３Ｄｉとが交差していればよく、全てのタイヤ列２ａ〜２ｄにおける未加硫更生タイヤ１の並列方向１Ｄｉと加硫缶３の延在方向３Ｄｉとが交差していることが好ましい。
【００２４】
図１では、吊り具４Ｔに吊るされた４本の未加硫更生タイヤ１の並列方向１Ｄｉと、加硫缶３の延在方向３Ｄｉとのなす角度（のうち小さい方の角度）を９０°とした状態で、未加硫更生タイヤ１を加熱及び加圧している。
【００２５】
加熱・加圧工程における条件は、特に限定されることはない。
【００２６】
ここで、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）に、従来の更生タイヤの加硫方法において未加硫更生タイヤを加硫缶内で加硫する際の、タイヤ及び加硫缶の様子を示す。図３（Ａ）は、加硫缶の延在方向に垂直な平面（後述の（Ｂ）に示す線ａ−ａに沿う面）による加硫缶の断面図であり、図３（Ｂ）は、加硫缶の軸線に沿った平面（前述の（Ａ）に示す線ｂ−ｂに沿う面）による加硫缶の断面図である。
また、図３（Ｃ）及び図３（Ｄ）に、従来の更生タイヤの加硫方法において未加硫更生タイヤを加硫缶内で加硫する際の、加硫缶内の熱の流れの様子を示す。図３（Ｃ）は、加硫缶の延在方向に垂直な平面（後述の（Ｄ）に示す線ｃ−ｃに沿う面）による加硫缶の断面図であり、図３（Ｄ）は、加硫缶の軸線に沿った平面（前述の（Ｃ）に示す線ｄ−ｄに沿う面）による加硫缶の断面図である。
【００２７】
従来の更生タイヤの加硫方法１０００では、図３に示す通り、未加硫更生タイヤを、吊り具４Ｊを用いて、１本ずつ吊るし、次いで、吊るされた未加硫更生タイヤを加硫缶内に投入し、そして、これを加熱及び加圧することによって、更生タイヤを得ていた。通常、諸々の工程を通じて吊り具４Ｊを用いていた。
【００２８】
上記従来の更生タイヤの加硫方法１０００では、以下の課題を有していた。
初めに、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）に示すように、従来の方法では、１本の吊り具４Ｊに吊るされた１本の未加硫更生タイヤを、加硫缶の延在方向に沿って並べて、これらを加熱及び加圧しているため、タイヤと加硫缶内面との間にある空間が比較的大きくなっていた。そのため、加硫缶内に投入することができる未加硫更生タイヤの本数が比較的少なかった。
【００２９】
また、吊り具４Ｊに吊るされた未加硫更生タイヤは、吊り具４周りで回転しやすかった（図３（Ａ）及び図３（Ｂ）中、矢印参照）ため、加硫缶内に投入されたタイヤの加硫缶内における位置のずれが生じやすかった。そのため、得られる更生タイヤに不良が生じやすく、更生タイヤの品質を十分に高めることができなかった。
【００３０】
更に、加硫缶内の上部に設けられたダクト３Ｄｕから与えられた熱は、加硫缶前方に（図示の座標系におけるｘ方向の負から正に向かう方向に）向かった際に、加硫缶内の前方に位置するタイヤのトレッドのタイヤ周方向に沿って流れる。ここで、図３（Ｃ）及び図３（Ｄ）に示すように、従来の方法では、タイヤ軸線方向が加硫缶の延在方向に沿った方向（ｘ方向）となるため、熱は、主として加硫缶内の上方から下方に（ｚ方向の正から負に向かう方向）向かって流れるに留まり、加硫缶内の前方から後方に（ｘ方向の正から負に向かう方向に）向かって流れにくかった（図３（Ｃ）及び図３（Ｄ）中、矢印参照）。そのため、熱を加硫缶内に投入された未加硫更生タイヤ全てに行き渡らせることが困難であり、加熱・加圧工程に必要となる時間が長くなっていた。
【００３１】
一方、本発明の一例の更生タイヤの加硫方法１００によれば、前述の従来の更生タイヤの加硫方法１０００が有する課題を解決しつつ、以下の効果を得ることができる。
初めに、図１（Ａ）及び図１（Ｂ）に示すように、加硫缶３の延在方向３Ｄｉに交差する方向にタイヤ列２を配置することが可能となるため、タイヤと加硫缶３内面との間にある空間を比較的小さくすることができる。そのため、加硫缶３内の空間を有効に活用することが可能となり、加硫缶３内に投入することができる未加硫更生タイヤ１の本数を増加させることができる。
【００３２】
また、複数本のタイヤを並列させてなるタイヤ列２を調製することによって、吊り具４周りで回転しにくくすることが可能となり、加硫缶３内に投入されたタイヤの加硫缶３内における位置のずれを生じにくくすることができる（図１（Ａ）及び図１（Ｂ）参照）。そのため、得られる更生タイヤに生じる不良を低減し、更生タイヤの品質を十分に高めることができる。
【００３３】
更に、前述の通り、加硫缶３内の上部に設けられたダクト３Ｄｕから与えられた熱は、加硫缶３前方に向かった際に、加硫缶３内の前方に位置するタイヤのトレッドのタイヤ周方向に沿って流れる。ここで、図１（Ｃ）及び図１（Ｄ）に示すように、タイヤ軸線方向が加硫缶３の延在方向３Ｄｉと交差しているため、熱は、加硫缶３上方から下方に向かって流れる際に、加硫缶３内の前方に向かい、加硫缶３の前面に反射し、加硫缶３内の後方に向かってながれることが可能になる。そのため、熱を加硫缶３内に投入された未加硫更生タイヤ１全てに行き渡らせることができ、加熱・加圧工程に必要となる時間を短縮することができる。
【００３４】
−タイヤ投入工程−
一例の加硫方法１００では、タイヤ列調製工程及び加熱・加圧工程に加えて、複数列のタイヤ列２を加硫缶３内に投入する、タイヤ投入工程を含んでよい。
【００３５】
一例の加硫方法１００では、タイヤ列調製工程及びタイヤ投入工程は、加熱・加圧工程の前に行う。そして、タイヤ列調製工程及びタイヤ投入工程は、順不同としてよい。
【００３６】
以下、本発明の一例の更生タイヤの加硫方法１００の好適形態について記載する。
本発明の一例の更生タイヤの加硫方法１００では、タイヤ列調製工程において、未加硫更生タイヤ１の並列方向１Ｄｉと前記加硫缶３の延在方向３Ｄｉとの交差角度は、本発明の効果を高める観点から、７５°以上であることが好ましく、８５°以上であることが更に好ましく、９０°であることが特に好ましい。
なお、並列方向１Ｄｉ延在方向３Ｄｉとの交差角度とは、両方向のなす角度のうち小さい方の角度を指す。
【００３７】
また、一例の加硫方法１００では、タイヤ列調製工程において、タイヤ列２において並列させた複数本の未加硫更生タイヤ１のうち隣接する未加硫更生タイヤ１間に間隙Ｄ（図１参照）を設けることが好ましい。これにより、加硫缶３の前方から後方への熱の移動を促進することができる。
図１では、吊り具４Ｔの腕部４ＴＡの一方側に吊るされた２本の未加硫更生タイヤ１と、腕部４ＴＡの他方側に吊るされた２本の未加硫更生タイヤ１との間に距離を設けている。
【００３８】
更に、一例の加硫方法１００では、タイヤ列調製工程において、図１に示すように、隣接するタイヤ列２間において未加硫更生タイヤ１同士を接触させている。この構成によれば、図１（Ｃ）及び図１（Ｄ）に示すように、隣接するタイヤ列２間に隙間が生じにくくなるため、加硫缶３の下方から上方への熱の移動が抑制される。これにより、通常熱が十分に伝わりにくい加硫缶３後方に投入された未加硫更生タイヤ１に対しても熱を十分に与えることが可能になる。そのため、加熱・加圧工程に必要となる時間を更に短縮することができる。
【００３９】
本発明において用いられる円筒形状の加硫缶３の内径３ｒとしては、加硫缶３に投入される未加硫更生タイヤ１の外径を１ｒとし、並列される未加硫更生タイヤ１の本数全体でのタイヤ総幅（タイヤ本数がＮ本の場合、Ｎ本分を合わせたタイヤ幅の合計）をＮｗ（図示せず）としたとき、本発明の効果を十分に得る観点から、
【００４０】
【数１】
0006465650.tif 000002
以上であることが好ましく、
【００４１】
【数２】
0006465650.tif 000003
以上であることが更に好ましく、
【００４２】
【数３】
0006465650.tif 000004
以上であることが特に好ましい。
また、内径３ｒとしては、
【００４３】
【数４】
0006465650.tif 000005
以下であることが好ましく、
【００４４】
【数５】
0006465650.tif 000006
以下であることが更に好ましく、
【００４５】
【数６】
0006465650.tif 000007
以下であることが特に好ましい（上記数式中の数値の単位はミリメートルである）。
【００４６】
前述の隣接する未加硫更生タイヤ１間に設ける間隙Ｄの幅は、５０ｍｍ以上としてよく、１００ｍｍ以上であることが好ましい。
なお、幅とは未加硫更生タイヤ１間の最短距離を指す。
【００４７】
加硫缶３としては、特に限定されることなく、当技術分野において通常用いられるものを用いてよい。
【００４８】
以下、本発明の一例の更生タイヤの加硫方法１００において好適に用いられる吊り具４Ｔについて記載する。
吊り具４Ｔは、図１に示すように、本体部４ＴＢと、該本体部４ＴＢの延在方向と直交する方向に延び、該本体部４ＴＢの一端で連結する腕部４ＴＡとを有する。
前述のような吊り具とすれば、対称性を保持しながら、加硫缶３内における位置を定めながら、タイヤを吊るすことができる。
特に、図１に示す例では、上記位置決めの効果を高める観点から、本体部４ＴＢの一端は腕部４ＴＡの延在方向中央で腕部４ＴＡに連結している。
【００４９】
吊り具４Ｔは、図１に示すように、返し４ＴＲを更に有する。吊るした未加硫更生タイヤ１の吊り具４Ｔの腕部４ＴＡからの滑落を防ぐことができる。
【００５０】
前述のタイヤ並列化工程において、上記吊り具４Ｔを用い、該吊り具４Ｔの腕部４ＴＡに未加硫更生タイヤ１を吊るすことによってタイヤ列２を調製することが可能となる。これにより、加硫缶３内に投入することができる未加硫更生タイヤ１の本数を増加させる効果を高めることができる。
【００５１】
図２（Ａ）に、図１に示す本発明の一例の更生タイヤの加硫方法において用いられる吊り具を拡大して示す。
【００５２】
吊り具４Ｔは、吊り具４Ｔを本体部４ＴＢの延在方向の周りに回転させるための回転機構４ＴＲｏを備える。図２（Ｂ）に、吊り具が備える回転機構４ＴＲｏの作用により吊り具を回転させたときの様子を示す。
回転機構４ＴＲｏは、特に限定されることなく、例えば、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）に示すように、軸部分４ＴＲｏＡ、該軸部分４ＴＲｏＡに固定されピン挿入用の穴４ＴＲｏＨを複数個（図２では、４個）有するリング部分４ＴＲｏＲ、ピン挿入用の穴４ＴＲｏＨを１個有する基板部分４ＴＲｏＳを含む装置としてよい。このとき、リング部分４ＴＲｏＲの穴４ＴＲｏＨ及び基板部分４ＴＲｏＳの穴４ＴＲｏＨに挿入されていたピン４ＴＲｏＰを抜き、吊り具４Ｔの軸部分４ＴＲｏＡ及びリング部分４ＴＲｏＲを基板４ＴＪＳに対して所定角度（図２では、９０°）回転させ、その後、ピン４ＴＲｏＰをリング部分４ＴＲｏＲの別の穴４ＴＲｏＨ及び基板部分４ＴＲｏＳの穴４ＴＲｏＨに挿入することによって、吊り具４Ｔの回転・固定を行うことができる。
このように、一例の加硫方法１００において上記吊り具４Ｔを用いることによって、タイヤ列２全体の回転が容易になり、加熱・加圧工程前後の工程の実施が容易になり、また、タイヤ列２全体の固定が容易になり、加硫缶３内に投入されたタイヤの加硫缶３内における位置のずれを生じにくくし、更生タイヤの品質を高める効果を十分に得ることが可能となる。
【００５３】
吊り具４Ｔは、複数の吊り具４Ｔ同士を連結させるための連結機構４ＴＪを備える。図２（Ｃ）に、吊り具が備える連結機構４ＴＪの作用により２つの吊り具を連結させたときの様子を示す。
連結機構４ＴＪは、特に限定されることなく、例えば、図２（Ａ）及び図２（Ｃ）に示すように、基板４ＴＪＳに設けられた、凸部４ＴＪＰ、該凸部４ＴＪＰと嵌合する凹部４ＴＪＭ、該凸部４ＴＪＰと該凹部４ＴＪＭとを嵌合状態で固定する固定手段４ＴＪＦ（例えば、レバー等）を含む装置としてよい。このとき、第１の吊り具４Ｔ１を第２の吊り具４Ｔ２に押し付け、第１の吊り具４Ｔ１の凸部４ＴＪＰを第２の吊り具４Ｔ２の凹部４ＴＪＭに嵌合させ、嵌合時に固定手段４ＴＪＦを用いて第１の吊り具４Ｔ１と第２の吊り具４Ｔ２とを連結させることができる。この連結機構４ＴＪにより、隣接するタイヤ列２間において未加硫更生タイヤ１同士を接触させることができる。
このように、一例の加硫方法１００において上記吊り具４Ｔを用いることによって、隣接するタイヤ列２間に隙間が生じにくくなり、未加硫更生タイヤ１に対して熱を十分に与えることが可能になるため、加熱・加圧工程に必要となる時間を更に短縮する効果が高まる。
【００５４】
なお、一例の加硫方法１００では、吊り具をスライド可能に保持するレール５（図２（Ａ）参照）と共に用いてもよい。
【００５５】
本発明の一例の更生タイヤの加硫方法１００を使用する前に、使用済みのタイヤのトレッドをバフ研磨することによって調製した台タイヤに、押出機及び加硫用金型等を用いて調製した加硫済みトレッドを貼り付けることによって、未加硫更生タイヤ１を調製する、未加硫更生タイヤ調製工程や、未加硫更生タイヤ１にエンベロープを装着する、エンベロープ装着工程等の当技術分野において通常用いられる工程を行ってよい。
【実施例】
【００５６】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
【００５７】
加硫済み台タイヤとして所定サイズの使用済みのタイヤを用いた。また、加硫済みトレッドを常法に従って作製した。そして、未加硫更生タイヤを作製した。
【００５８】
（実施例１）
上記作製した未加硫更生タイヤを、図１に示す本発明の一例の更生タイヤの加硫方法を用いて、加硫した。具体的には、吊り具を用いて、複数本の未加硫更生タイヤを並列させてなるタイヤ列を加硫缶の長さから投入可能な列だけ調製し、その後、これらのタイヤを加硫缶内に投入し、その後、未加硫更生タイヤの並列方向と加硫缶の延在方向とのなす角度（のうち小さい方の角度）を所定の範囲とした状態で、タイヤを加熱及び加圧した。加硫缶としては、市販品を用いた。
【００５９】
（比較例１）
上記作製した未加硫更生タイヤを、既存の吊り具を用いる図３に示す従来の更生タイヤの加硫方法を用いて、加硫した点以外は、実施例１と同様に、更生タイヤを得た。
【００６０】
実施例１と比較例１との比較により、本発明の更生タイヤの加硫方法によれば、未加硫更生タイヤを高効率及び短時間で加硫して、高品質の更生タイヤを得ることができることが示された。
【００６１】
実施例１において、加硫缶内に投入することができた未加硫更生タイヤのうち品質基準をクリアしたタイヤの割合は、比較例１において、加硫缶内に投入することができた未加硫更生タイヤのうち品質基準をクリアしたタイヤの割合に対して、約４５％大きかった。
また、実施例１において、加熱・加圧工程に必要とした時間は、比較例１において、加熱・加圧工程に必要とした時間に対して、約３１％短かった。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明の更生タイヤの加硫方法によれば、未加硫更生タイヤを高効率及び短時間で加硫して、高品質の更生タイヤを得ることができる。
【符号の説明】
【００６３】
１００  本発明の一例の更生タイヤの加硫方法；１  未加硫更生タイヤ；１ｒ  未加硫更生タイヤ１の外径；２  タイヤ列；２ａ〜２ｄ  第１タイヤ列〜第４タイヤ列；１Ｄｉ  未加硫更生タイヤの並列方向（タイヤ列の延在方向）；３  加硫缶；３Ｄｕ  ダクト；３Ｄｉ  加硫缶の延在方向；３ｒ  加硫缶の内径；３Ｌ  加硫缶の延在方向の長さ；４  吊り具；４Ｔ  吊り具；４Ｔ１  第１の吊り具；４Ｔ２  第２の吊り具；４ＴＢ  本体部；４ＴＡ  腕部；４ＴＲ  返し；４ＴＲｏ  回転機構；４ＴＲｏＡ  軸部分；４ＴＲｏＲ  リング部分；４ＴＲｏＳ  基板部分；４ＴＲｏＨ  穴；４ＴＲｏＰ  ピン；４ＴＪ  連結機構；４ＴＪＳ  基板；４ＴＪＰ  凸部；４ＴＪＭ  凹部；４ＴＪＦ  固定手段；５  レール；１０更生タイヤ；Ｄ  間隙；１０００  従来の更生タイヤの加硫方法；４Ｊ  既存の吊り具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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