(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平角導線を保持した状態で、上刃を用いて、当該平角導線の被膜を剥離させるための平角導線の被膜剥離用の下刃であって、
端面に設けられている平坦部と、前記端面の両端部に設けられており、前記平坦部に隣接する突出部と、を備え、
前記突出部は、テーパ面を有し、
前記平坦部と前記突出部との境界部には、窪み部が形成されている、
平角導線の被膜剥離用の下刃。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は平角導線の被膜剥離用の刃に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、平角導線の被膜を剥離するための刃が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−１５５７２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上刃と下刃とを用いて平角導線の被膜を剥離する剥離方法を、発明者は想起した。具体的には、平角導線を下刃の上側端面に置くことによって保持させた状態で、上刃を平角導線の側面近傍に押し付けて、下刃とすれ違うように押し切る。これによって平角導線の側面近傍における被膜には、せん断応力がかかるため、被膜が平角導線から剥離される。
【０００５】
下刃は、端面において、平坦部と、この平坦部に隣接しつつ端面の両端部に設けられる突出部とを有する。突出部は、端面の端側に向かって傾斜しつつ端面から突き出る。平角導線を下刃の端面に置くことによって保持させた状態において、平坦部と突出部は、平角導線に接触している。
【０００６】
このような上刃と下刃とを用いて、平角導線の被膜を剥離する剥離方法では、剥離を繰り返すと、平坦部と突出部との境界部には、疲労破壊が生じることが有った。
【０００７】
具体的には、図６に示すように、下刃９１は、平坦部９１ａと、突出部９１ｂと、平坦部９１ａと突出部９１ｂとの境界部である境界部９１ｃとを有する。上刃と下刃９１を用いて、平角導線の被膜を剥離する剥離方法では、剥離を繰り返したとき、割れＣ１が境界部９１ｃに生じることが有った。
【０００８】
本発明に係る平角導線の被膜剥離用の下刃は、高い耐久性を有するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る平角導線の被膜剥離用の下刃は、
平角導線を保持した状態で、上刃を用いて、当該平角導線の被膜を剥離させるための平角導線の被膜剥離用の下刃であって、
前記端面に設けられている平坦部と、前記端面の両端部に設けられており、前記平坦部に隣接する突出部と、を備え、
前記突出部は、テーパ面を有し、
前記平坦部と前記突出部との境界部には、窪み部が形成されている。
このような構成によれば、平坦部と突出部との境界部における応力集中を抑制することができる。そのため、剥離加工を繰り返しても、疲労破壊が発生し難い。すなわち、高い耐久性を有する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る平角導線の被膜剥離用の下刃は、高い耐久性を有する。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】平角導線の被膜の剥離方法の一工程を示す模式図である。
【図２】実施の形態１に係る下刃の要部を示す模式図である。
【図３Ａ】平角導線の被膜の剥離方法の一工程を示す模式図である。
【図３Ｂ】平角導線の被膜の剥離方法の一工程を示す模式図である。
【図３Ｃ】平角導線の被膜の剥離方法の一工程を示す模式図である。
【図３Ｄ】平角導線の被膜の剥離方法の一工程を示す模式図である。
【図３Ｅ】平角導線の被膜の剥離方法の一工程を示す模式図である。
【図４】実施例の応力解析の結果を示す画像である。
【図５】実施例を構成する材料の一例のＳＮ曲線を示すグラフである。
【図６】関連する下刃の要部を示す模式図である。
【図７】参考例の応力解析結果を示す画像である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
実施の形態１
図１及び図２を参照して、剥離下刃について説明する。図１は、平角導線の被膜の剥離方法の一工程を示す模式図である。図２は、実施の形態１に係る剥離下刃の要部を示す模式図である。
【００１３】
図１及び図２に示すように、下刃１は、端面において、平坦部１ａと、突出部１ｂと、窪み部１ｃとを含む。平坦部１ａは、端面の中央部に設けられている。突出部１ｂは、端面の両端部に設けられており、平坦部１ａに隣接する。突出部１ｂは、端面の端１ｅから平坦部１ａに向かって傾斜するテーパ面１ｄを有する。テーパ面１ｄと平坦部１ａとが交差して成る角度αは、所定の大きさを有する。角度αは、例えば、１５°以上７５°以下の範囲の所定の値である。下刃１は、一般的に刃物として用いられる材料、例えば、高速度工具鋼からなる。下刃１の平坦部１ａから突出部１ｂの先端までの長さｔ、角度αは、平角導線Ｗ１（後述）を保持しやすいような値であればよい。
【００１４】
窪み部１ｃは、平坦部１ａと突出部１ｂとの間に設けられている。窪み部１ｃは、下刃１の内部に向かって窪み、窪み部１ｃの面は、所定の曲率Ｒを有する。例えば、下刃１の平坦部１ａから突出部１ｂの先端までの長さｔ［ｍｍ］が０．４、角度α［°］が４５であるとき、曲率Ｒ［ｍｍ−１］は、例えば、０．１０以上であると好ましく、さらに好ましくは０．２７以上である。角度αが大きくなると、窪み部１ｃにかかる応力集中が進む傾向にあるため、曲率Ｒも増大させると好ましい。
【００１５】
（剥離方法の一例）
次に、下刃１を用いて、平角導線の被膜を剥離する方法について説明する。
【００１６】
まず、平角導線Ｗ１を下刃１の端面に置いて、下刃１に保持させる（平角導線保持ステップＳＴ１）。ここで、平角導線Ｗ１の軸は、図１の紙面奥行き方向（ここでは、Ｘ軸方向）に沿っている。平坦部１ａと突出部１ｂとは、平角導線Ｗ１に接触しており、平角導線Ｗ１は下刃１と密着していると好ましい。平角導線Ｗ１は、純銅又は銅合金からなる芯線Ｗ１ａと、芯線Ｗ１ａの外周面を覆いつつ芯線Ｗ１ａを電気的に絶縁する被膜Ｗ１ｂとを含む。
【００１７】
続いて、クランプ２を平角導線Ｗ１に押し付けて、平角導線Ｗ１をクランプ２と下刃１との間に挟み込む（クランプステップＳＴ２）。クランプ２の幅は、平角導線Ｗ１と下刃１と同じ又はわずかに小さいとよい。
【００１８】
最後に、被膜Ｗ１ｂを剥離させる（被膜剥離ステップＳＴ３）。具体的には、上刃３を下刃１とすれちがうようにクランプ２側から下刃１側へ押し出して、平角導線Ｗ１の被膜Ｗ１ｂと芯線Ｗ１ａとの間にせん断応力を生じさせる。このせん断応力によって、平角導線Ｗ１の被膜Ｗ１ｂを芯線Ｗ１ａから剥離させる。ここで、下刃１の平坦部１ａと、突出部１ｂとの境界には、応力が集中する。しかし、窪み部１ｃの面が所定の曲率Ｒを有するため、応力が、窪み部１ｃに分散する。これによって、応力が、下刃１の平坦部１ａと、突出部１ｂとの境界に集中することを抑制する。
【００１９】
以上、実施の形態１に係る剥離下刃によれば、下刃１における応力集中を抑制し、割れの発生を抑えるため、高い耐久性を有する。
【００２０】
（剥離方法の他の一例）
なお、図３Ａ〜図３Ｅに示す複数の工程と、図１に示す工程とを組み合わせて、平角導線Ｗ１の被膜Ｗ１ｂの剥離を行なうことができる。図３Ａ〜図３Ｅは、平角導線の被膜の剥離方法の一工程を示す模式図である。
【００２１】
図３Ａに示すように、平角導線Ｗ１の被膜Ｗ１ｂの一部を剥離する。すると、芯線Ｗ１ａの外周面の一部位である剥離面Ｗ１１が露出する。具体的には、下刃（図示略）を用いて、平角導線の被膜を剥離する方法と同様に、平角導線Ｗ１を下刃の端面に置くことによって保持させた状態で、上刃３を平角導線Ｗ１の側面近傍に押し付けて、下刃とすれ違うように押し切る。なお、ここで用いる下刃は、平角導線Ｗ１を保持できればよく、下刃１と異なる形状を有してもよい。剥離面Ｗ１１は、被膜Ｗ１ｂを剥離するとともに、芯線Ｗ１ａの外周面の一部を削ることで、形成してもよい。
【００２２】
続いて、図３Ｂに示すように、剥離面Ｗ１１が露出した平角導線Ｗ１を、図３Ａの紙面に向かって時計回りに９０°回転させた向きとなるように保持した後で、平角導線Ｗ１の被膜Ｗ１ｂの一部を剥離する。すると、芯線Ｗ１ａの外周面の一部位である剥離面Ｗ１２が露出する。図３Ａに示す工程と同様の剥離方法を用いることができる。剥離面Ｗ１２は、被膜Ｗ１ｂを剥離するとともに、芯線Ｗ１ａの外周面の一部を削ることで、形成してもよい。
【００２３】
続いて、図３Ｃに示すように、剥離面Ｗ１２が露出した平角導線Ｗ１を、図３Ｂの紙面に向かって反対時計回りに４５°回転させた向きとなるように保持した後で、平角導線Ｗ１の被膜Ｗ１ｂの角部を剥離する。すると、剥離面Ｗ１３が露出する。図３Ａに示す工程と同様の剥離方法を用いることができる。剥離面Ｗ１３は、被膜Ｗ１ｂを剥離するとともに、芯線Ｗ１ａの外周面の一部を削ることで、形成してもよい。
【００２４】
続いて、図３Ｄに示すように、剥離面Ｗ１３が露出した平角導線Ｗ１を、図３Ｃの紙面に向かって時計回りに９０°回転させた向きとなるように保持した後で、平角導線Ｗ１の被膜Ｗ１ｂの角部を剥離する。すると、剥離面Ｗ１４が露出する。図３Ａに示す工程と同様の剥離方法を用いることができる。剥離面Ｗ１４は、被膜Ｗ１ｂを剥離するとともに、芯線Ｗ１ａの外周面の一部を削ることで、形成してもよい。
【００２５】
最後に、下刃１を用いて、平角導線の被膜を剥離する方法を用いて、平角導線Ｗ１の被膜を剥離する。具体的には、図３Ｅに示すように、剥離面Ｗ１４が露出した平角導線Ｗ１を、図３Ｄの紙面に向かって反時計回りに４５°回転させた向きとなるように保持した後で、平角導線Ｗ１の被膜Ｗ１ｂの側面を剥離する。すると、剥離面Ｗ１５が露出する。剥離面Ｗ１５は、被膜Ｗ１ｂを剥離するとともに、芯線Ｗ１ａの外周面の一部を削ることで、形成してもよい。図３Ａに示す工程と同様の剥離方法を用いることができる。剥離面Ｗ１３の一方、及び剥離面Ｗ１４の一方が２つのテーパ面１ｄ（図２参照）とそれぞれ接触するため、平角導線Ｗ１と下刃１の端面が密着し得る。平角導線Ｗ１と下刃１の端面が密着すると、平角導線Ｗ１が下刃１に安定的に保持されてよい。テーパ面１ｄは、剥離面Ｗ１３の一方、及び剥離面Ｗ１４の一方と密着し得るような形状を有するとよい。
【００２６】
これらによって、被膜の剥離によるバリの発生を抑制することができる。その結果、次工程におけるバリの噛み込みの発生を抑制することができる。また、上記した図１、図３Ａ〜図３Ｅに示す工程では、同じ種類の工具や装置を使用し得るため、設備コストを抑制し得る。
【００２７】
（計算例）
次に、実施例として下刃１（図１及び２参照）と同じ構成を有する下刃を用いて、平角導線の被膜を剥離したときの、下刃１の端面に発生する応力の値を計算した結果について説明する。その計算の結果を図４に示した。なお、参考例として、下刃９１（図６参照）と同じ構成を有する下刃を用いたときの、同様の応力の値を計算した。具体的には、本計算は、市販の応力解析ソフトウェアを用いて行い、ミーゼス応力を計算した。その計算の結果を図７に示した。実施例と参考例との計算条件は、窪み部１ｃを有するところを除いて、全て同じである。
【００２８】
図４に示すように、窪み部１ｃ（図２参照）に相当する窪み部２０１ｃにおける応力の最大値は、６２３ＭＰａであった。一方、図７に示すように、境界部９１ｃ（図６参照）に相当する境界部９０１ｃにおける応力の最大値は、７５０ＭＰａであった。したがって、窪み部１ｃにおける応力は、境界部９１ｃにおける応力と比較して低く、１７％減少した。
【００２９】
ところで、実施例を構成する材料の一例、ここでは、高速度工具鋼の一例のＳＮ曲線を図５に示した。図５に示すように、下刃９１と同じ構成を有する下刃を用いた場合、応力が１１５０ＭＰａであり、繰り返し回数１０万回で疲労限度に到達する。
【００３０】
一方、上記した計算結果から、応力が１７％減少していることから、応力の最大値を１７％減少させた値が、窪み部１ｃにかかると考えられる。したがって、下刃１と同じ構成の下刃を用いた場合、応力の最大値が１７％減少して、９５５ＭＰａとなると考えられる。そのため、繰り返し回数は１５０万回を超えても疲労限度に到達しないと考えられる。すなわち、下刃１と同じ構成の下刃は、下刃９１と同じ構成の下刃と比較して、平角導線の被膜の剥離を多数回繰り返しても、疲労限度に到達しにくいと考えられる。つまり、下刃１と同じ構成の下刃は、下刃９１と同じ構成の下刃と比較して、高い耐久性を有すると考えられる。
【００３１】
なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。
【符号の説明】
【００３２】
１  下刃
１ａ  平坦部                              １ｂ  突出部
１ｃ  窪み部                              １ｄ  テーパ面
１ｅ  端
３  上刃
Ｗ１  平角導線
Ｗ１ｂ  被膜
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
0006447523.tif 000005
【図３Ｃ】
0006447523.tif 000006
【図３Ｄ】
0006447523.tif 000007
【図３Ｅ】
0006447523.tif 000008
【図４】
0006447523.tif 000009
【図５】
0006447523.tif 000010
【図６】
0006447523.tif 000011
【図７】
0006447523.tif 000012