(57)【要約】  本発明は、第一微小構造を有する鋼ストリップを、第二微小構造を有する二つの鋼ストリップの間に配置したものからなり、第二微小構造を有する各鋼ストリップの上の、第一微小構造を有する鋼ストリップと接触する表面と反対側の表面上に、金属被覆が存在する、三層鋼ストリップ複合材料に関する。
2014501841.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一微小構造を有する鋼ストリップが、第二微小構造を有する二つの鋼ストリップの間に配置され、前記第二微小構造を有する各鋼ストリップ上の、前記第一微小構造を有する前記鋼ストリップと接触する表面とは反対側の表面上に、金属または合金被覆が存在する、三層鋼ストリップ複合材料。
【請求項２】
前記金属または合金被覆が、亜鉛、アルミニウムまたはそれらの合金である、請求項１に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項３】
前記合金が、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒまたはそれらの混合物をさらに含んでなる、請求項２に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項４】
前記第二微小構造を有する各鋼が、前記鋼ストリップ複合材料の総厚の１〜１０％、好ましくは１〜５％を構成する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の三層鋼ストリップ複合材料。
【請求項５】
前記鋼ストリップ複合材料の厚さが、０．５〜１０ｍｍ、好ましくは０．５〜４ｍｍ、より好ましくは０．５〜２．５ｍｍである、請求項１〜４のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項６】
前記第一微小構造を有する前記鋼ストリップが、オーステナイトを含んでなる、請求項１〜５のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項７】
前記第一微小構造を有する前記鋼ストリップが、先進高強度鋼または超高強度鋼である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項８】
前記先進高強度鋼または超高強度鋼が、重量％で、Ｃを０．０４〜０．３０％、Ｍｎを１．０〜３．５％、Ｓｉを０〜１．０％、Ａｌを０〜２．０％及びＣｒを０〜１．０％含み、残部が鉄及び不可避な不純物である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項９】
前記第一微小構造を有する前記鋼ストリップが、重量％でＣを０．１５〜０．４％、Ｍｎを１．０〜３．０％、Ｓｉを１．０〜２．５％、Ｍｏを０〜０．５％及びＣｒを０〜１．０％、好ましくはＣを０．１５〜０．２２％、Ｍｎを１．０〜１．７％、Ｓｉを１．０〜１．７％、Ｍｏを０〜０．２５％及びＣｒを０〜０．５％含み、残部が鉄及び不可避な不純物である、急冷し、分配した鋼である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項１０】
前記第一微小構造を有する前記鋼ストリップが、重量％で、Ｃを０〜０．２％、Ｓｉを０〜２．０％、Ｍｎを０〜５％、Ａｌを２〜１７％、Ｃｒを０〜３％、Ｔｉを０〜０．２％及びＣｅを０〜０．２％、好ましくはＣを０．００５〜０．２％、Ｓｉを０〜１．５％、Ｍｎを０〜３％、Ａｌを２〜９％、Ｃｒを０〜２．１％、Ｔｉを０〜０．１％及びＣｅを０〜０．１５％含み、残部が鉄及び不可避な不純物である低炭素鋼である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項１１】
前記第二微小構造を有する前記鋼ストリップが、重量％で、Ｃを０〜０．１％、Ｍｎを０〜１．０％、Ｓｉを０〜０．１％、Ａｌを０〜０．１及びＣｒを０〜０．１、好ましくはＣを０．００１〜０．００５％、Ｍｎを０．０５〜１％、Ｓｉを０〜０．１％、Ａｌを０〜０．１及びＣｒを０〜０．１含み、残部が鉄及び不可避な不純物である、割れ目のない（ＩＦ）、極低炭素（ＥＬＣ）、超低炭素（ＵＬＣ）または低炭素（ＬＣ）鋼である、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項１２】
前記鋼ストリップ複合材料の降伏強度が４００ＭＰａ以上である、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項１３】
前記鋼ストリップ複合材料の引張強度が８００ＭＰａ以上である、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれか一項に記載の三層鋼ストリップ複合材料の製造方法であって、第一微小構造を有する一つの鋼プレート及び第二微小構造を有する二つの鋼ストリップを用意する工程と、前記鋼プレート及び各鋼ストリップを脱酸素及び清浄化し、前記鋼プレートを前記二つの鋼ストリップの間に配置し、三層積重ねパッケージを形成する工程と、前記積重ねパッケージを圧延して複合材料を形成し、前記第二微小構造を有する各鋼ストリップ上に金属被覆を施す工程とを含んでなる、方法。
【請求項１５】
前記複合材料が、熱間圧延、冷間圧延又は熱間圧延に続いて冷間圧延により形成される、請求項１４に記載の鋼ストリップ複合材料の製造方法。
【請求項１６】
前記圧延工程の前に、前記積重ねパッケージの周囲を溶接する、請求項１４又は１５に記載の鋼ストリップ複合材料の製造方法。
【請求項１７】
前記金属被覆を施す工程が、溶融亜鉛めっき又は電気亜鉛めっきによる、請求項１４〜１６のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
（発明の分野）
本発明は、鋼ストリップ複合材料の製造方法及び該方法により製造された鋼ストリップ組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
（発明の背景）
先進高強度鋼（ＡＨＳＳ）及び超高強度鋼（ＵＨＳＳ）は、他の高強度鋼（ＨＳＳ）と比較して、それらの改良された降伏強度及び延性のために、自動車工業で一般的に使用される。高強度鋼は、典型的には、固溶体、析出または結晶粒微細化により硬化するのに対し、ＡＨＳＳは、相変態により硬化される。ＡＨＳＳ及びＵＨＳＳは、オーステナイト、フェライト、ベイナイト及びマルテンサイトを基材とする微小構造を含み、二重相（ＤＰ）鋼、変態誘起塑性（ＴＲＩＰ）鋼、ＴＲＩＰ支援二重相（ＴＡＤＰ）鋼及び双晶変形誘発塑性（ＴＷＩＰ）を包含する。
【０００３】
これらの鋼を自動車工業で使用できるようにするために、ＡＨＳＳ／ＵＨＳＳ鋼は、溶融亜鉛めっきし、下層のＡＨＳＳ／ＵＨＳＳ基材に耐食性を付与する。所望の強度レベルに到達し、相変態を制御するために、合金化元素、例えばケイ素、マンガン、クロム及びアルミニウム、が必要であり、ケイ素は比較的安価であるため、ケイ素が特に好ましい。
【０００４】
上記の合金化元素、特にケイ素、をＡＨＳＳ／ＵＨＳＳ中に含むと、溶融亜鉛めっきの際の亜鉛濡れ性及び／又は亜鉛密着性が低下することが分かっており、従ってめっきした表面品質が許容されないレベルにまで低下することが観察される。これに代わる亜鉛めっき方法、例えば電気亜鉛めっき、を溶融亜鉛めっきの代わりに使用できるが、そのような方法は、より高価であり、水素の侵入及び関連する脆化を引き起こす傾向がある。
【０００５】
従って、強度及び延性を改良すると共に、許容可能〜優れた溶融亜鉛めっき特性を有する鋼ストリップを得るのが困難であるという問題が生じる。
【発明の開示】
【０００６】
本発明の目的は、合金含有量が高い鋼の溶融亜鉛めっき特性を改良する方法を提供することである。
【０００７】
本発明の別の目的は、改良された強度及び延性を有すると共に、許容可能〜優れた溶融亜鉛めっき特性を有する鋼を提供することである。
【０００８】
（発明の概要）
本発明の第一の側面によれば、第一微小構造を有する鋼ストリップが、第二微小構造を有する二つの鋼ストリップの間に配置され、第二微小構造を有する各鋼ストリップ上の、第一微小構造を有する鋼ストリップと接触する表面とは反対側の表面上に、金属または合金被覆が存在する、三層鋼ストリップ複合材料を提供する。
【０００９】
第一微小構造を有する鋼ストリップ（コア）は、コア中の合金化元素含有量が高いために、高い強度及び延性を示す。これに関して、鋼ストリップコアは、好ましくは少なくとも２重量％のＭｎ及び／又は少なくとも０．５重量％のＳｉを含む。しかし、同じ合金化元素が、鋼コア基材に対する金属または合金被覆の濡れ性及び／又は密着性を低下させる。その結果、そのような施した被覆の表面品質が許容できないレベルになるであろう。対照的に、第二微小構造を有する鋼ストリップ（クラッド）は、成形性が非常に高く、クラッドに対する金属または合金被覆の濡れ性及び／又は密着性を促進する合金化元素含有量が低い。
【００１０】
本発明者らは、合金化元素の含有量が低い二つの鋼ストリップ及びそれらの鋼ストリップ間に配置された合金含有量の高い一つの鋼ストリップからなる鋼ストリップ複合材料を提供することにより、改良された強度及び延性と共に、改良された被覆性能を有する複合材料が得られることを見出した。改良された被覆性能により、金属被覆中または金属被覆上のベアスポット、亀裂またはフレークの形成が低減または排除されることがわかる。
【００１１】
本発明の好ましい態様では、金属または合金被覆は、亜鉛、アルミニウムまたはそれらの合金である。第二微小構造を有する各鋼ストリップを亜鉛、アルミニウムまたはそれらの合金で被覆することにより、亜鉛及びアルミニウムは、鋼中の鉄よりも優先的に酸化されるため、鋼は犠牲耐食性を与えられる。
【００１２】
本発明の好ましい態様では、合金は、マグネシウムをさらに含み、耐食性及び犠牲腐食層の導電性を改良する。他の元素、例えばＳｉ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ及びＣｒが合金被覆中に存在し得る。
【００１３】
本発明の好ましい態様では、第二微小構造を有する各鋼は、鋼ストリップ複合材料の総厚の１〜１０％、好ましくは１〜５％を構成する。第二微小構造を有する各ストリップは、鋼ストリップ複合材料の全体的な強度が低下するので、複合材料の総厚の１０％を超える厚さを有するべきではない。しかし、第二微小構造を有する各ストリップの厚さは、金属被覆のベアスポット及び／又はフレークを形成することになるので、複合材料の総厚の１％未満とするべきではない。第二微小構造を有する各ストリップが５％の厚さを有する場合、複合材料は、５％未満の第二微小構造を有する鋼ストリップを含んでなる複合材料よりも、改良された亜鉛めっき応答、および溶接性の改良を示す。
【００１４】
本発明の好ましい態様では、鋼ストリップ複合材料の厚さは、０．５〜１０ｍｍ、好ましくは０．５〜４ｍｍ、より好ましくは０．５〜２．５ｍｍである。
【００１５】
本発明の好ましい態様では、第一微小構造を有する鋼ストリップは、先進高強度鋼または超高強度鋼、例えば二重相（ＤＰ）鋼、変態誘起塑性（ＴＲＩＰ）鋼、ＴＲＩＰ支援二重相（ＴＡＤＰ）鋼、双晶変形誘起塑性（ＴＷＩＰ）鋼である。上記鋼のどれか一つを含む複合材料は、他の高強度鋼と比較して、改良された強度及び延性特性を示す。その結果、ＡＨＳＳ及びＵＨＳＳの厚さ低減（downgauging）の可能性が向上し、そのような特性は、重量低下が益々重要な問題になっている自動車分野で特に魅力的である。
【００１６】
本発明の好ましい態様では、先進高強度鋼または超高強度鋼ストリップ材料は、重量％で、Ｃを０．０４〜０．３０％、Ｍｎを１．０〜３．５％、Ｓｉを０〜１．０％、Ａｌを０〜２．０％及びＣｒを０〜１．０％を含む。他の元素、例えばＶ、Ｎｂ、Ｔｉ及びＢ、も存在し得るが、通常は少量である。
【００１７】
好ましくは、第一微小構造を有する鋼ストリップは、Ｃを０．１０〜０．３０％、Ｍｎを１．０〜３．５％、Ｓｉを０．２〜０．８％及びＡｌを０．５〜２．０％、好ましくは、Ｃを０．１０〜０．２０％、Ｍｎを１．０〜２．０％、Ｓｉを０．２〜０．６％及びＡｌを０．５〜１．５を含むＴＲＩＰ鋼である。少量の他の合金化元素も存在し得る。好ましくは、Ｓｉ＋Ａｌは１．５重量％を超えないが、Ａｌの非存在化では、Ｓｉは１．０〜２．０重量％、好ましくは１．０〜１．５重量％の範囲内で加えることができる。
【００１８】
ＴＲＩＰ鋼の場合、第一微小構造は、フェライト、ベイナイト及び残留オーステナイトの三相微小構造を含む。塑性変形の際、残留オーステナイトは、向上した強度及び延性を示す鋼を形成するマルテンサイトに変態する。
【００１９】
好ましくは、第一微小構造を有する鋼ストリップは、重量％で、マンガンを１０〜４０％、好ましくはマンガンを１２〜２５％及びアルミニウムを１０％以下含むＴＷＩＰ鋼である。ＴＷＩＰ鋼は、典型的には、亜鉛めっきを行うのが困難である。しかし、ＴＷＩＰ鋼の両側に第二微小構造を有する鋼ストリップを施すことにより、ＴＷＩＰ鋼の亜鉛めっき応答が改良される。
【００２０】
本発明の好ましい態様では、第一微小構造を有する鋼ストリップは、重量％でＣを０．１５〜０．４％、Ｍｎを１．０〜３．０％、Ｓｉを１．０〜２．５％、Ｍｏを０〜０．５％及びＣｒを０〜１．０％、好ましくはＣを０．１５〜０．２２％、Ｍｎを１．０〜１．７％、Ｓｉを１．０〜１．７％、Ｍｏを０〜０．２５％及びＣｒを０〜０．５％含み、残部が鉄及び不可避な不純物である、急冷し、分配した（partitioned）鋼である。他の合金化元素、例えばＰ、Ｔｉ、Ｖ、Ｎｉ、Ｎｂ、Ｂ及びＴａは、存在し得るが、少量だけである。Ｑ＆Ｐ鋼の微小構造は、マルテンサイト及び炭素濃度が高いオーステナイト、及び場合により、等軸フェライトを含む。Ｑ＆Ｐ鋼を加熱して部分的にまたは完全にオーステナイトを形成し、続いてマルテンサイト開始温度（Ｍｓ）〜マルテンサイト終了温度（Ｍｆ）に急冷し、それによって、調整された量のマルテンサイト及び残留オーステナイトが形成される。次いで、Ｑ＆Ｐ鋼は、熱処理にかけ、炭素をマルテンサイトからオーステナイトに分配する。分配により、炭化物の形成が抑制され、オーステナイトが、分解せずに、安定化する。オーステナイトの安定化により、伝統的な高強度鋼に対して改良された延性を示す鋼が形成される。
【００２１】
好ましい態様では、第一微小構造を有する鋼ストリップは、重量％でＣを０〜０．２％、Ｓｉを０〜２．０％、Ｍｎを０〜５．０％、Ａｌを２．０〜１７．０％、Ｃｒを０〜３．０％、Ｔｉを０〜０．２％及びＣｅを０〜０．２％、好ましくはＣを０．００５〜０．２％、Ｓｉを０〜１．５％、Ｍｎを０〜３．０％、Ａｌを２．０〜９．０％、Ｃｒを０〜２．１％、Ｔｉを０〜０．１％及びＣｅを０〜０．１５％含み、残部が鉄及び不可避な不純物である低密度鋼である。低密度鋼は、フェライト系微小構造を含むか、又はＭｎを１０〜３０重量％及びＡｌを５〜１０重量％含む低密度二重鋼の場合、フェライト系及びオーステナイト系微小構造を含む。
【００２２】
本発明の好ましい態様では、第二微小構造を有する鋼ストリップは、割れ目のない（interstitial-free）（ＩＦ）、極低炭素（ＥＬＣ）、超低炭素（ＵＬＣ）または低炭素（ＬＣ）鋼であり、好ましくは重量％で、Ｃを０〜０．１％、Ｍｎを０〜１．０％、Ｓｉを０〜０．１％、Ａｌを０〜０．１及びＣｒを０〜０．１、好ましくはＣを０．００１〜０．００５％、Ｍｎを０．０５〜１％、Ｓｉを０〜０．１％、Ａｌを０〜０．１及びＣｒを０〜０．１含み、残部が鉄及び不可避な不純物である。他の合金化元素、例えばＭｏ、Ｐ、Ｔｉ、Ｖ、Ｎｉ、Ｎｂ及びＴａ、は少量でのみ存在し得る。
【００２３】
上記鋼クラッド基材は、全て低量（≦１重量％）の合金化元素を含み、従って対応する合金−酸化物の存在も低い。合金−酸化物の含有量が低いことにより、金属又は合金被覆のクラッドに対する濡れ性は、施された被覆の表面品質が許容可能レベルになる程度に増加する。
【００２４】
本発明の好ましい態様では、第一微小構造を有する鋼ストリップは、オーステナイトを含む。
【００２５】
本発明の好ましい態様では、鋼ストリップ複合材料は、降伏強度が４００ＭＰａ以上であり、そのような組成物は自動車用途に好適である。
【００２６】
本発明の好ましい態様では、鋼ストリップ複合材料は、引張強度が８００ＭＰａ以上であり、そのような複合材料は自動車用途に好適である。
【００２７】
本発明の第二の側面によれば、三層鋼ストリップ複合材料の製造方法であって、第一微小構造を有する鋼プレート及び第二微小構造を有する二つの鋼ストリップを用意する工程と、鋼プレート及び各鋼ストリップを脱酸素及び清浄化し、鋼プレートを二つの鋼ストリップの間に配置し、三層積重ねパッケージを形成する工程と、積重ねパッケージを圧延して複合材料を形成し、第二微小構造を有する各鋼ストリップの、第一微小構造を有する鋼ストリップと接触する表面とは反対側の表面上に、金属被覆を施す工程とを含んでなる、方法を提供する。
【００２８】
上記の方法に従うことにより、改良された強度及び延性と共に、改良された被覆性能を有する鋼ストリップ複合材料が得られる。第一微小構造を有する鋼プレートと、第二微小構造を有する鋼ストリップとの接触表面は脱酸素し、ブラシ掛け、研磨及び／又は酸洗により清浄化してから、鋼ストリップを積み重ね、積重ねパッケージを形成する。積重ねの前に清浄化することにより、脆化を引き起こす金属間粒子が実質的に無くなる。
【００２９】
本発明の好ましい態様では、複合材料は、熱間圧延、冷間圧延又は熱間圧延に続いて冷間圧延により形成される。複合材料を熱間圧延により形成する場合、三層積重ねパッケージは、１２５０℃〜８００℃に加熱し、熱間圧延し、最終熱間圧延通し後の温度は、オーステナイト（Ａｃ）温度より高くすべきである。このように製造した複合材料は、厚さが約４ｍｍである。次いで、複合材料は、コイル巻温度に調整しながら冷却にかけ、鋼中における相変態を調整する。複合材料は、コイル巻し、放置して室温に冷却した後、冷間圧延し、複合材料の厚さをさらに低下させる。好ましくは、冷間圧延した鋼複合材料は、厚さが１．５ｍｍである。次いで、複合材料は、連続焼きなましサイクルにかけ、続いて第二微小構造を有する各鋼ストリップ上の、第一微小構造を有する鋼ストリップと接触する表面と反対側の表面上に金属被覆を施す。複合材料が冷間圧延により形成される場合、圧下率が２５〜５０％、好ましくは３０〜５０％、より好ましくは３５〜４５％の少なくとも一つの冷間圧延通しが必要である。鋼ストリップ複合材料は、熱間圧延により、冷間圧延により、又は熱間圧延に続いて冷間圧延により形成されたにせよ、第一微小構造を有する鋼の原子と第二微小構造を有する鋼の原子との間に十分な金属結合を示す。
【００３０】
本発明の好ましい態様では、積重ねパッケージは、圧延工程の前に周囲を溶接する。第一微小構造を有する鋼ストリップ及び第二微小構造を有する鋼ストリップを一つに溶接することにより、その間の界面を有する接触部に酸素が入り込むのを防止するが、溶接しなければ、酸素は酸化物を形成し、界面で成長することになるであろう。
【００３１】
本発明の好ましい態様では、金属被覆は、溶融亜鉛めっき又は電気亜鉛めっきにより形成する。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
ここで、添付の図面を参照しながら本発明を説明する。
【図１】三層鋼ストリップ複合材料の断面を模式的に示す図である。
【図２】三層鋼ストリップ複合材料に対する焼きなまし及び亜鉛めっきサイクルを示す図であり、Ｉは加熱速度：約２０℃／ｓ、ＩＩは焼きなまし前の加熱速度：５〜７℃／ｓ、ＩＩＩは８３０又は９３０±２５℃の均熱、６０秒間（標準的なガス環境及び露点）、Ｖは焼きなまし後の急冷（約２０〜３０℃／ｓ）、Ｖは４６０℃で約３秒間の亜鉛めっきである。
【図３】（ａ）Ｑ＆Ｐ鋼の溶融亜鉛めっき応答を示し、この鋼は９３０℃で６０秒間均熱し、露点は−４０℃であり、（ｂ）２枚の低炭素鋼ストリップの間に配置したＱ＆Ｐ鋼からなる三層鋼ストリップ複合材料を示し、この複合材料は、９３０℃で６０秒間均熱し、露点は−４０℃であった、ことを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
一例で、Ｑ＆Ｐ鋼（２）を鋳造ブロックの形態で、１２５０℃で熱間圧延し、１００ｍｍから平らな３２ｍｍプレートにブレークダウン（break down）圧延した。ストリップ厚４ｍｍを有する低炭素鋼（３）の２枚のストリップを、Ｑ＆Ｐ鋼の幅より約１ｍｍ小さく切断する。各基材の接触表面をブラシ掛けし、研磨してから、Ｑ＆Ｐプレートの両側に低炭素鋼を付け、３層積重ねパッケージを形成する。積重ねパッケージの異なる層を、長方形アーク溶接により一つに溶接する。
【００３４】
次いで、溶接した三層積重ねパッケージを１２５０℃に３０分間加熱してから、６回通しで２７−１７．８−１２−８−６−４ｍｍに熱間圧延し、最終通しは８８０℃で行い、それによって鋼ストリップ複合材料（１）を形成する。複合材料を３０℃／ｓの速度で８４０℃から６００℃に、テーブルシミュレーションを使用して冷却し、室温に温間コイルシミュレーションを使用して冷却する。次いで、複合材料を酸洗し、０．５ｍｍ通しで１．５ｍｍに冷間圧延する。
【００３５】
冷間圧延の後、複合材料は、図２の焼きなまし及び亜鉛めっきサイクルにより焼きなまし及び亜鉛めっきし、亜鉛被覆（４）を複合材料（１）の各低炭素鋼ストリップ（３）の上に形成する。
【００３６】
下記の表１に、Ｑ＆Ｐ鋼及び本発明による低炭素鋼の化学組成（特別の定めのない限り、重量％）を示す。
【００３７】
先進及び超高強度鋼、例えばＴＷＩＰ及びＴＲＩＰ鋼、及び低密度及び低密度二重鋼の化学組成も表１に示す。上記の鋼は、高合金化元素含有量を含み、従って鋼ストリップ複合材料におけるＱ＆Ｐ鋼の代わりに使用できる好適なコア材料である。
【００３８】
【表１】
2014501841.tif 000003
【００３９】
表２に、Ｑ＆Ｐ鋼及びＱ＆Ｐ鋼が二つの低炭素鋼ストリップの間に配置された複合材料の機械的特性を示す。
【００４０】
【表２】
2014501841.tif 000004
【００４１】
エリクセン（Ｅｒｉｃｈｓｅｎ）カップ試験は、ＩＳＯ  ２０４８２−２００３に準拠して行った。複合材料のエリクセンカップ高さは、基準として使用したＱ＆Ｐ鋼よりも約２０％大きかった。その上、複合材料破損前の直角曲げ角度及びひずみは、それぞれ５７％及び４７％であり、これらは基準であるＱ＆Ｐで得た結果よりも優れている。これら改良された機械的特性は、低炭素鋼表面における亀裂開始に対する改良された耐性によるものであった。
【００４２】
溶融亜鉛めっき後の基準であるＱ＆Ｐと鋼ストリップ複合材料の目視検査により、Ｑ＆Ｐ基準上に亜鉛の濡れは観察されなかった。しかし、複合材料では、非常に良好な濡れが観察され、ベアスポットは見られなかった。
【００４３】
亜鉛の密着性は、標準的１／２曲げ試験を使用して評価した。Ｑ＆Ｐ基準上の許容できない濡れのために、Ｑ＆Ｐ基準は試験しなかった。複合材料を変形させた後、亜鉛層は、数個の小さな亀裂だけが認められたが、これは標準的であった。曲げ試験に続いて、複合材料から亜鉛を剥離することができなかったことから、非常に良好な亜鉛の密着性が示されている。
【００４４】
溶融亜鉛めっき特性に関する結果は、図３に示す。
【図１】
2014501841.tif 000005
【図２】
2014501841.tif 000006
【図３（ａ）】
2014501841.tif 000007
【図３（ｂ）】
2014501841.tif 000008
【手続補正書】
【提出日】平成25年6月13日(2013.6.13)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一微小構造を有する鋼ストリップが、第二微小構造を有する二つの鋼ストリップの間に配置され、（ｉ）前記第一微小構造を有する鋼ストリップが、（ａ）重量％で、Ｃを０．１０〜０．３０％、Ｍｎを１．０〜３．５％、Ｓｉを０．２〜０．８％及びＡｌを０．５〜２．０％含むＴＲＩＰ鋼、（ｂ）重量％で、マンガンを１０〜４０％及びアルミニウムを１０％以下含むＴＷＩＰ鋼、（ｃ）重量％でＣを０．１５〜０．４％、Ｍｎを１．０〜３．０％、Ｓｉを１．０〜２．５％、Ｍｏを０〜０．５％及びＣｒを０〜１．０％含む、急冷し、分配した鋼、および（ｄ）重量％でＣを０〜０．２％、Ｓｉを０〜２．０％、Ｍｎを０〜５．０％、Ａｌを２．０〜１７．０％、Ｃｒを０〜３．０％、Ｔｉを０〜０．２％及びＣｅを０〜０．２％含む低密度鋼からなる群から選択され、（ｉｉ）前記第二微小構造を有する鋼ストリップが、重量％で、Ｃを０〜０．１％、Ｍｎを０〜１．０％、Ｓｉを０〜０．１％、Ａｌを０〜０．１％及びＣｒを０〜０．１％含む、割れ目のない、極低炭素、超低炭素または低炭素鋼からなる群から選択され、（ｉｉｉ）前記第二微小構造を有する各鋼ストリップ上の、前記第一微小構造を有する前記鋼ストリップと接触する表面とは反対側の表面上に、亜鉛、アルミニウムまたはそれらの合金を含む金属または合金被覆が存在する、三層鋼ストリップ複合材料。
【請求項２】
前記合金が、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒまたはそれらの混合物をさらに含んでなる、請求項１に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項３】
前記第二微小構造を有する各鋼が、前記鋼ストリップ複合材料の総厚の１〜１０％、好ましくは１〜５％を構成する、請求項１又は２に記載の三層鋼ストリップ複合材料。
【請求項４】
前記鋼ストリップ複合材料の厚さが、０．５〜１０ｍｍ、好ましくは０．５〜４ｍｍ、より好ましくは０．５〜２．５ｍｍである、請求項１〜３のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項５】
前記第一微小構造を有する前記鋼ストリップが、オーステナイトを含んでなる、請求項１〜４のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項６】
前記第一微小構造を有する前記鋼ストリップが、重量％でＣを０．１５〜０．２２％、Ｍｎを１．０〜１．７％、Ｓｉを１．０〜１．７％、Ｍｏを０〜０．２５％及びＣｒを０〜０．５％含み、残部が鉄及び不可避な不純物である、急冷し、分配した鋼である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項７】
前記第一微小構造を有する前記鋼ストリップが、重量％で、Ｃを０．００５〜０．２％、Ｓｉを０〜１．５％、Ｍｎを０〜３％、Ａｌを２〜９％、Ｃｒを０〜２．１％、Ｔｉを０〜０．１％及びＣｅを０〜０．１５％含み、残部が鉄及び不可避な不純物である低炭素鋼である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項８】
前記第二微小構造を有する前記鋼ストリップが、重量％で、Ｃを０．００１〜０．００５％、Ｍｎを０．０５〜１％、Ｓｉを０〜０．１％、Ａｌを０〜０．１％及びＣｒを０〜０．１％含み、残部が鉄及び不可避な不純物である、割れ目のない（ＩＦ）、極低炭素（ＥＬＣ）、超低炭素（ＵＬＣ）または低炭素（ＬＣ）鋼である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項９】
前記鋼ストリップ複合材料の降伏強度が４００ＭＰａ以上である、請求項１〜８のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項１０】
前記鋼ストリップ複合材料の引張強度が８００ＭＰａ以上である、請求項１〜９のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか一項に記載の三層鋼ストリップ複合材料の製造方法であって、第一微小構造を有する一つの鋼プレート及び第二微小構造を有する二つの鋼ストリップを用意する工程と、前記鋼プレート及び各鋼ストリップを脱酸素及び清浄化し、前記鋼プレートを前記二つの鋼ストリップの間に配置し、三層積重ねパッケージを形成する工程と、前記積重ねパッケージを圧延して複合材料を形成し、前記第二微小構造を有する各鋼ストリップ上に金属被覆を施す工程とを含んでなる、方法。
【請求項１２】
前記複合材料が、熱間圧延、冷間圧延又は熱間圧延に続いて冷間圧延により形成される、請求項１１に記載の鋼ストリップ複合材料の製造方法。
【請求項１３】
前記圧延工程の前に、前記積重ねパッケージの周囲を溶接する、請求項１１又は１２に記載の鋼ストリップ複合材料の製造方法。
【請求項１４】
前記金属被覆を施す工程が、溶融亜鉛めっき又は電気亜鉛めっきによる、請求項１１〜１３のいずれか一項に記載の鋼ストリップ複合材料の製造方法。
【国際調査報告】
2014501841.tif 000009
2014501841.tif 000010
2014501841.tif 000011