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(57)【要約】  【解決手段】  本発明は産生性高純度結晶体カルバミドのための方法に関する。方法はカルバミドの結晶化および乾燥を含む。そこにおいて、水性のカルバミド溶液は＋３０℃から＋１３０℃まで予熱される。そして、その溶液は、４００Ｖ−６００のＶの範囲の電圧で電気透析により浄化される。技術的なものは食品産業の添加物として、そして、研究所分析の試薬として使うことができる高純度結晶体カルバミドの生産である結果になる。１つの従属クレーム、２つの具体例、２つのテーブル  【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
カルバミド結晶化および乾燥から成って、高純度結晶カルバミドを水性のカルバミド溶液が＋３０℃から＋１３０℃（溶液が４００Ｖ−６００Ｖの範囲の電圧で電気透析により浄化される）までの温度まで加熱されるという点を特徴とする水性のカルバミド溶液から作り出す方法。
【請求項２】
９０％の集中で９０−１３０℃まで、７０％の集中の７０−８０℃まで、５０％の集中で５０−６０℃まで請求項１（水性のカルバミド溶液が３０％の集中で２０−３０℃まで加熱されるという点を特徴とする）に一致していて、より方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
特に高純度結晶カルバミドを生じる方法に、本発明は、カルバミド製品の分野に関する。
【背景技術】
【０００２】
今日では、粒状化されたおよび結晶カルバミドを準備する広く周知の方法がある。産生性カルバミドのための産業的な方法は、二酸化炭素およびアンモニアから得られる水性のカルバミド溶液の結晶に基づく。しかしながら、周知の方法によって、得られたカルバミドは、食品産業用に、そして、研究所分析のための試薬としての用途のために充分な純度を有しない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
原型に選ばれる最も精密な技術的な解釈は、二酸化炭素およびアンモニア（特許ＲＵ  ２０４１２０２）を基礎として得られた結晶カルバミドを生じる方法である。方法は、濾過およびそれらの乾燥によって、カルバミドの結晶の除去が続いて、過飽和溶液（コンパクトな大量を得る結晶からの水除去）の全部の量のカルバミドの結晶化を含む。しかしながら、得られたカルバミドも、食品産業用に、そして、研究所分析のための試薬としての用途のために充分な純度を有しない。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
請求された本発明の目的は、高純度結晶カルバミドを提供することである。
【０００５】
目的は高純度結晶体カルバミドを水性のカルバミド溶液から作り出すための方法により達成される、本発明によるカルバミド結晶化および乾燥から成る、水性のカルバミド溶液は＋３０℃から＋１３０℃までの温度まで加熱される。そして、その後で、溶液は４００Ｖの範囲の電圧で電気透析により浄化される−６００Ｖ。そこにおいて、９０％の集中の＋９０−１３０℃まで、そして、より高く、７０％の集中の＋７０−８０℃まで、５０％の集中の＋４０−５０℃まで、溶液は３０％の集中で＋３０℃まで加熱される。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】発明の方法を実施するためのデバイスは、図１に示される。デバイスは、第一のカルバミド溶液、電気透析装置２、容器１から電気透析装置２まで溶液を供給するためのポンプ３用の貯蔵容器１と、精製されたカルバミド溶液のための容器４と、容器４に精製されたカルバミド溶液を供給するためのポンプ５と、蒸発および結晶化装置６と、容器４から蒸発まで精製されたカルバミドを出力するためのポンプ７と、結晶化装置６とを備えている。
【０００７】
方法は、以下の通りに実行される。貯蔵容器１に位置する天然水性のカルバミド溶液はカルバミドの初期の結晶化を回避するために＋３０℃から＋１３０℃まで動作温度まで加熱される。そこにおいて、７０％の集中の、９０％の集中の＋１００−１２０℃まで、そして、上の＋７０−８０℃まで、５０％の集中の＋４０−５０℃まで、溶液は３０％の集中で＋３０℃まで加熱される。溶液の濃度およびその暖房温度の関係は、経験的に決定されて、表１に示される。
【表１】
2014533726.tif 000002
【０００８】
表１から見られるように、カルバミドが１３０℃を上回って溶液を加熱している３０℃未満のカルバミド溶液の温度で結晶状態に部分的に変わって、尿素の部分加水分解は発生する。そして、それはビウレット（精製されたカルバミドの内容が正常化されて厳しくある）に二量体化される。
【０００９】
それから、溶液は、ポンプ３によって、電気透析装置２に供給される。電気透析装置２において、塩形成イオンが４００Ｖ−６００Ｖの電流によって、溶液から除去されること。この範囲は、方法の最適パフォーマンスを提供する：量／品質比率。電圧が６００Ｖを超えるであるときに、結果として生じる製品は精製されたカルバミドの要件を満たさない。そして、研究所分析の間、そして、食品産業において、適用できる。電圧が４００Ｖ以下であるときに、電気透析浄化プロセスは遅い。その結果、方法の効率は減じている。消イオン・プロセスの後、純化された解決案はポンプ５によって、貯蔵容器４に提供されて、そうすると、ポンプ７によって、蒸発および結晶化装置６に提供される。ここで、溶液は精製された結晶カルバミド（カルバミド結晶化）および脱イオン水に分離される。その同時乾燥を有するカルバミド結晶化は１１０℃から大気圧の下の１５０℃まで、または、５０−１０ｍｍ  Ｈｇ．５０−８０℃の真空圧力の下で溶液を温度まで加熱することにより実行される。
【００１０】
カルバミド方法によって得られた品質パラメータは、表２に示される。
【表２】
2014533726.tif 000003
【００１１】
このように、得られた結晶体カルバミドの純度は、食品産業（食品添加物Е９２７ｂ）の添加物としての、そして、研究所分析のための試薬としてのその用途を許容する。
【００１２】
更に、得られた高純度結晶体カルバミドは、ポリプロピレン・バッグまたは他の類似の容器で包まれる。得られたイオン除去水は、対象アプリケーションを有する副産物である：不凍液のコンポーネントおよびフロントガラス・ワッシャのための不凍液としての用途。
【図１】
2014533726.tif 000004
【国際調査報告】
2014533726.tif 000005
2014533726.tif 000006
(57)【要約】  本発明は、フローロータ（１）、特にタービンホイールであって、ホイールコア（２）と、ホイールコア（２）を取り囲みかつホイールコア（２）に接続される外側部分（３）とを有し、ホイールコア（２）及び外側部分（３）が異なる材料から構成されるフローロータ（１）に関する。
2014533339.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フローロータ（１）、特にタービンホイールであって、
−  ホイールコア（２）と、
−  前記ホイールコア（２）を取り囲みかつ前記ホイールコア（２）に接続される外側部分（３）とを有し、
−  前記ホイールコア（２）及び前記外側部分（３）が異なる材料から構成される、
フローロータ（１）。
【請求項２】
前記ホイールコア（２）の材料が、前記外側部分（３）の材料よりも低い密度を有する請求項１に記載のフローロータ。
【請求項３】
前記ホイールコア（２）に、前記ホイールコア（２）の外面（８）に適用される被覆が設けられる請求項１又は２に記載のフローロータ。
【請求項４】
前記ホイールコア（２）が、形状に合わせた接続装置（４）を介して前記外側部分（３）に接続される請求項１〜３のいずれか一項に記載のフローロータ。
【請求項５】
前記ホイールコア（２）に、連続的な長手方向の中心リセス（５）が設けられる請求項１〜４のいずれか一項に記載のフローロータ。
【請求項６】
前記ホイールコア（２）及び前記外側部分（３）が、前記長手方向中心リセス（５）を通して延びかつ前記外側部分（３）と同一の材料から形成される溶接ピン（６）によって接続される請求項５に記載のフローロータ。
【請求項７】
前記ホイールコア（２）の材料がニッケルベースの合金である請求項１〜６のいずれか一項に記載のフローロータ。
【請求項８】
前記外側部分（３）の材料がチタンアルミニドである請求項１〜７のいずれか一項に記載のフローロータ。
【請求項９】
前記外側部分（３）の材料がセラミックである請求項１〜７のいずれか一項に記載のフローロータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、請求項１の前提部に記載のフローロータ、特にタービンホイールに関する。
【背景技術】
【０００２】
特に排気ガスターボチャージャのタービンホイールとして形成されるこの種類のフローロータは、ホイールコアを有し、このホイールコアの外側にガイドベーンを有する外側部分が配置される。一般的なタイプのタービンホイールの場合、ホイールコア及び外側部分は、均質なタービンホイールが形成されるように同一の材料から成る。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
これに対して、本発明の目的は、改良された慣性モーメント及び低減された質量を有する請求項１の前提部に示されたタイプのフローロータ、特にタービンホイールを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記目的は、請求項１の特徴によって達成される。
【０００５】
ホイールコア及び外側部分が異なる材料から構成されるという事実によって、適切な材料選択によって、ホイールコアの重量を低減することが可能であり、したがって、全体として、本発明によるフローロータ又はタービンホイールの慣性モーメントが改良され、その質量が低減される。
【０００６】
従属請求項は、本発明の有利な発展形態を含む。
【０００７】
本発明のさらなる詳細、特徴及び利点は、図面を参照して例示的な実施形態の以下の説明から明らかになるであろう。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施例ではタービンホイールとして形成される本発明によるフローロータの第１の実施形態の断面図である。
【図２】フローロータの第２の実施形態の図１に対応する図面である。
【図３】本発明によるフローロータのホイールコアの実施形態の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
図１は、実施例ではタービンホイールとして形成されるフローロータ１の断面図を示している。しかし、原理的に、フローロータがコンプレッサホイールを形成できることも可能である。この種類のフローロータは、例えば、排気ガスターボチャージャでタービン又はコンプレッサホイールとして使用される。
【００１０】
タービンホイール１は、実施例でベル状の断面を有するホイールコア２を有する。ホイールコア２の外面８には、複数のガイドベーンが設けられる外側部分３が設けられ、このうち、断面図のため１つのガイドベーン７を見ることができる。本発明によれば、ホイールコア２は、外側部分３と異なる材料から製造される。慣性モーメントを改良し、かつ質量を低減するために、ホイールコア２の材料は、外側部分３の材料よりも低い密度を有する。ホイールコア２と外側部分３とを接続するために、ホイールコア２の外面８には、ホイールコア２と外側部分３との間により優れた接続の達成を可能にするために、適切な被覆を設けることが可能である。さらに、図３の説明から明白であるように、形状に合わせた接続装置４をホイールコア２に設けることが可能であり、この装置は、図３に示した実施例では、ホイールコア２の長手方向に延びる複数の溝から構成される。
【００１１】
ホイールコア２と外側部分３とを接続するために、例えば、複合鋳造工程でこれらを互いに溶接することもこれらを互いに接続することも可能である。
【００１２】
溶接の例が図２による実施形態に示されている。この場合、ホイールコア２は、長手方向軸線Ｌに沿って延びかつ溶接ピン６が挿入される連続的な長手方向の中心リセス５を有する。この場合、溶接ピン６は、外側部分３と同一の材料から成り、標準溶接工程（例えば摩擦溶接工程又はＥＢ溶接工程）を使用することができる利点を有する。図２に示した実施形態においても、ホイールコア２の材料は、質量を低減するためにかつ慣性モーメントを改善するために、外側部分３又は溶接ピン６の材料よりも低い密度を有する。
【００１３】
ホイールコア２と外側部分３とを接続するために、溶接ピン６は長手方向の中心リセス５に挿入され、次に外側部分３に溶接される。
【００１４】
ホイールコア２の材料の例はニッケルベースの合金である。
【００１５】
外側部分３及び溶接ピン６の材料は、チタンアルミニドでもセラミックでもよい。
【００１６】
上に言及した溶接及び複合鋳造接続工程に加えて、他の一般の接続工程も当然考えられる。
【００１７】
上述の本発明の記載した開示に加えて、図１〜図３の本発明の概略図が本明細書において明示的に参照される。
【符号の説明】
【００１８】
１  フローロータ、特にタービンホイール
２  ホイールコア／ボス
３  外側部分／外側スキン
４  形状に合わせた接続装置
５  長手方向の中心リセス／長手方向の孔
６  溶接ピン
７  ガイドベーン
８  ホイールコア２の外面
Ｌ  長手方向中心軸線
【図１】
2014533339.tif 000003
【図２】
2014533339.tif 000004
【図３】
2014533339.tif 000005
【国際調査報告】
2014533339.tif 000006
2014533339.tif 000007
2014533339.tif 000008
(57)【要約】  本発明は、粗フェロニッケル製品を製造するＭＨＰプロセスに関するものである。この方法は、水酸化ニッケルを鉄源およびスラッギング剤と混合する工程と、混合物を還元剤と接触させてフェロニッケル合金を製造する工程と、構造の中に散布されたフェロニッケル合金を有する焙焼された製品を製造する工程とを含む。【特許請求の範囲】
【請求項１】
粗フェロニッケル製品を製造する方法であって、
（ｉ）水酸化ニッケルを鉄源およびスラッギング剤と混合する工程と、
（ｉｉ）前記混合物を還元剤と接触させてフェロニッケル合金を製造する工程と、
（ｉｉｉ）構造の中に散布されたフェロニッケル合金を有する焙焼された製品を製造する工程と
を含んでなる方法。
【請求項２】
前記鉄源が鉄鉱石または金属剤である、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記スラッギング剤が、ＭｇＯ、ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＣａＦ２およびＣａＯからなる群から選択される１種以上である、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
前記スラッギング剤の総量が、フェロニッケル質量の５〜５００％、好ましくは１０％〜３０％、である、請求項３に記載の方法。
【請求項５】
前記還元剤が炭素、天然ガスまたは水素からなる群から選択される、請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項６】
前記還元剤の量が、金属フェロニッケルの製造に対して５０〜５００％の化学量論量である、請求項５に記載の方法。
【請求項７】
焙焼された製品を製造する前記工程が、炉内で５００〜２０００℃、好ましくは７００〜１２００℃、にわたる温度で行われる、請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
滞留時間が約６時間である、請求項７に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粗フェロニッケル製品を製造するＭＨＰプロセスに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ニッケル電解採取は非常に高価なプロセスであり、いくつかの既存のニッケル沈殿物、特に小さいかまたは低いグレードのニッケル沈殿物、に対して利用できないことがある。代替手段としては、とりわけ、ＭＳＰ（ニッケル／コバルト硫化物沈殿）またはＭＨＰ（Ｎｉ／Ｃｏ混合水酸化物沈殿）のような中間生成物を製造する方法がある。一番目の方法は良好な市場を有するが、Ｈ２ＳまたはＮａＨＳの製造は高価であり、かつ、ありふれたものではなく、一方で、二番目のものは稼働が容易であるが、非常に限られた市場しか有していない。
【発明の概要】
【０００３】
本発明の好ましい態様において、本発明は、水酸化ニッケルを鉄源およびスラッギング剤（slagging agent）と混合する工程と、前記混合物を還元剤と接触させてフェロニッケル合金を製造する工程と、構造の中に散布されたフェロニッケル合金を有する焙焼された製品を製造する工程とを含む、粗フェロニッケル製品を製造するＭＨＰプロセスに関するものである。
【０００４】
鉄源は好ましくは鉄鉱石または金属剤であり、スラッギング剤は好ましくはＭｇＯ、ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＣａＦ２およびＣａＯからなる群から選択される１種以上であり、還元剤は炭素、天然ガスまたは水素からなる群から好ましくは選択される。
【０００５】
本発明の好ましい態様において、スラッギング剤の総量はフェロニッケル質量の５〜５００％であり、より好ましくは１０％〜３０％である。さらに好ましい態様において、還元剤は炭素、天然ガスまたは水素からなる群から選択され、還元剤の量は金属フェロニッケルの製造に対して５０〜５００％の化学量論量である。
【０００６】
焙焼された製品を製造する工程は、炉内で５００〜２０００℃、好ましくは７００〜１２００℃、にわたる温度で、約６時間の滞留時間で好ましくは行われる。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
（発明の詳細な説明）
ＭＨＰからのニッケルから、または他の任意のニッケルおよびコバルト源からコバルトを除去した後、最終的な純水酸化ニッケル沈殿を形成する（この沈殿物は鉄の水酸化物を含むこともある）。その水酸化ニッケルを、鉄鉱石または金属鉄のような鉄源、および、限定するものではないが、ＭｇＯ、ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＣａＦ２および／またはＣａＯなどのスラッギング剤と混合する。加えられるニッケルおよび鉄の量は、望ましいフェロニッケルによって決まり、ニッケルが１〜９９％（鉄が９９〜１％）まで変動する。ニッケルが２０％〜６０％の範囲のフェロニッケルが好ましい。用いられるスラッギング剤は、地域での入手可能性および最終的なフェロニッケルプロセスによって決まるが、スラッギング剤の総量はフェロニッケル質量の５〜５００％、好ましくは１０〜３０％、の範囲で変動してもよい。
【０００８】
この混合物を、限定するものではないが、炭素、天然ガスまたは水素などの還元剤と接触させて、フェロニッケル合金を製造する。還元剤の量は鉄およびニッケルの量、並びに鉄の形態（金属または酸化物）によって決まる。通常、使用される還元剤の量は金属フェロニッケルの製造に対して５０〜５００％の化学量論量である。
【０００９】
炉を、合金を製造するのに十分高く、しかしスラグまたは合金を溶融するのに十分である温度に保持し、構造の中に散布されたフェロニッケル合金を有する焙焼された製品を製造する。５００〜２０００℃におよぶ温度で正常に機能することが知られているが、好ましくは７００〜１２００℃である。滞留時間は１２時間まで取ることができるが、６時間までが好ましい。この中間生成物は、最終処理のためにフェロニッケル炉に送ることができる。フェロニッケル製品が磁性を有する場合、この構造を磨り潰して磁場を使用してフェロニッケルを分離することができる。
【００１０】
この最終製品は、フェロニッケル炉においてさらなる処理に使用し、溶鉱炉反応器に送るかまたは当業者によって知られている他の任意の用途に使用することができる。
【００１１】
本方法のいくつかの利点は以下の通りである：
・安価で、取り扱いおよび輸送が容易なニッケル中間生成物（粗フェロニッケルまたはＲｏｆｅｎｉ）の製造；
・高フェロニッケル原料を加えることによるフェロニッケル炉製造の増加；
・Ｖａｌｅ内での他の分野との相乗効果の増加；
・ニッケルの下流処理コストの低減；および
・低グレードまたは小さなニッケル沈殿物の有効利用。
【国際調査報告】
2014509691.tif 000002
2014509691.tif 000003
2014509691.tif 000004
(57)【要約】  本発明は、ポリアクリルニトリル（ＰＡＮ）を熱分解により青酸（ＨＣＮ）を放出しつつ炭化させてカーボンファイバーを得るカーボンファイバーの製造方法並びに前記方法の実施のための設備に関する。本発明は、本方法をより経済的に実施するとの課題を基礎とする。この課題は、放出された青酸を捕捉し、そして、アルカリ性媒体で洗浄してシアニド塩含有アルカリ液を得ることによる、材料としての青酸の使用によって達成される。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリアクリルニトリル（ＰＡＮ）を熱分解により青酸（ＨＣＮ）を放出しつつ炭化させてカーボンファイバーを得るカーボンファイバーの製造方法において、放出された青酸を捕捉し、かつ、アルカリ媒体で洗浄してシアニド塩含有アルカリ液を得ることを特徴とする前記方法。
【請求項２】
放出した青酸を苛性ソーダ液（ＮａＯＨ）で洗浄してシアン化ナトリウム（ＮａＣＮ）含有アルカリ液を得ることを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項３】
放出した青酸を苛性カリ液（ＫＯＨ）で洗浄してシアン化カリウム（ＫＣＮ）含有アルカリ液を得ることを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項４】
熱分解を５００〜１５００℃の温度で実施することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の方法。
【請求項５】
熱分解を不活性雰囲気中で、特に窒素下で行うことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項記載の方法。
【請求項６】
炉と吸収手段とを備え、前記炉は、５００〜１５００℃の温度を生じせしめて、炉中に導入したポリアクリルニトリル（ＰＡＮ）を熱作用下でカーボンファイバーに炭化可能であるように取り付けられており、前記吸収手段は炭化の際に放出された青酸（ＨＣＮ）を吸収させるためのものである、カーボンファイバー製造のための設備であって、吸収した青酸とアルカリ性媒体、特に苛性ソーダ液（ＮａＯＨ）又は苛性カリ液（ＫＯＨ）とを接触させることが可能である洗浄手段と、青酸とアルカリ性媒体との接触の際に発生するシアニド塩含有アルカリ液を捕捉するための捕捉手段とを特徴とする前記設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリアクリルニトリル（ＰＡＮ）を熱分解により青酸（ＨＣＮ）を放出しつつ炭化させてカーボンファイバーを得るカーボンファイバーの製造方法並びに前記方法の実施のための設備に関する。
【０００２】
産業的に使用され、工業的に成熟したカーボンファイバーの製造方法は、ポリアクリルニトリル（ＰＡＮ）を熱分解により、すなわち、高熱作用下で、炭化することにある。この化学的脱離反応は、一方では、カーボンファイバーを残し、他方では、炉雰囲気へと青酸（ＨＣＮ）及び炭化水素（ＫＷＳ）を気化させる。
【０００３】
青酸は毒性であり、環境中へと達してはならないため、先行技術によれば青酸は炉雰囲気から分離され、かつ燃焼される。この場合に発生する熱は、炉装入物の予備加熱のために使用される。青酸の燃焼の際に発生する窒素酸化物はアンモニアの添加下で触媒により精製される。
【０００４】
先行技術に関して、本発明の課題は、本方法をより経済的に実施することにある。
【０００５】
このことは、放出された青酸を捕捉し、かつ、アルカリ媒体で洗浄してシアニド塩含有アルカリ液を得ることによって達成される。
【０００６】
したがって、本発明の主題は、ポリアクリルニトリル（ＰＡＮ）を熱分解により青酸（ＨＣＮ）を放出しつつ炭化させてカーボンファイバーを得、その際放出された青酸を捕捉し、かつ、アルカリ媒体で洗浄してシアニド塩含有アルカリ液を得る、カーボンファイバーの製造方法である。
【０００７】
本発明の基礎となる思想は、発生する青酸をもはやエネルギーとして利用（燃焼）せず、材料として使用することにある。すなわち、青酸は、シアニド塩含有アルカリ液の製造のための、特にシアン化ナトリウム（ＮａＣＮ）又はシアン化カリウム（ＫＡＣＮ）含有アルカリ液の製造のための、有用な出発生成物である。
【０００８】
シアン化ナトリウム又はシアン化カリウムは、再度、金の分離のために使用される。目下高価格な金と共に、シアン化ナトリウム及びシアン化カリウムもまた高価格であり、このことはいずれにせよ存在する設備中に発生する青酸を材料として使用することを経済的に魅力的にする。
【０００９】
装置上の出費を見通すことは可能である。カーボンファイバー製造の現存する設備は、青酸を燃焼するために既に青酸を捕捉する。代わりに、設備には青酸中和装置のみが補われ、前記装置は市販技術である。青酸中和装置は、青酸をアルカリ性媒体、特に苛性ソーダ液（ＮａＯＨ）又は苛性カリ液（ＫＯＨ）で洗浄する洗浄手段を含む。青酸とアルカリ液との接触によって、シアン化ナトリウム又はシアン化カリウム及び水が発生する。洗浄手段の底部には、シアン化ナトリウム又はシアン化カリウム、相応する使用アルカリ液（ＮａＯＨ／ＫＯＨ）及び水を含むアルカリ液が集められる。前記アルカリ液から、有用生成物たるシアン化ナトリウム又はシアン化カリウムが既知の通りに濃縮されることができる。
【００１０】
もはや炉で燃焼されない青酸の熱損失を補償するために、青酸はその限りで天然ガスによって置換される。
【００１１】
全体として、青酸中和装置及び青酸精製手段における追加的な投資及び天然ガスの追加的な取り込み（Bezug）は経済的に価値があるように見え、それというのも、対抗措置として窒素酸化物精製手段は省略でき、かつ、この付加価値はシアン化ナトリウム／シアン化カリウムの追加的なマーケティング可能性と共に増大するためである。
【００１２】
好ましくは、アルカリ性媒体としてシアン化ナトリウムが製造され、それというのも、苛性ソーダ液（ＮａＯＨ）は苛性カリ液よりも安価であるためである。
【００１３】
炉中の熱分解プロセスは好ましくは５００〜１５００℃の温度で行われ、さらに好ましくは不活性雰囲気中で、特に窒素下で行われる。
【００１４】
本発明の更なる主題は、炉と吸収手段とを備え、前記炉は５００〜１５００℃の温度を生じせしめて、炉中に導入したポリアクリルニトリル（ＰＡＮ）を熱作用下でカーボンファイバーに炭化可能であるように取り付けられており、前記吸収手段は炭化の際に放出された青酸（ＨＣＮ）を吸収させるためのものである、本発明の方法に応じたカーボンファイバーの製造のための設備であり、前記設備は、吸収した青酸と、アルカリ性媒体、特に苛性ソーダ液（ＮａＯＨ）又は苛性カリ液（ＫＯＨ）とを接触させることが可能である洗浄手段と、青酸とアルカリ性媒体との接触の際に発生するシアニド塩含有アルカリ液を捕捉するための捕捉手段とを備えている。
【国際調査報告】
2014522454.tif 000002
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2014522454.tif 000004
2014522454.tif 000005
(57)【要約】  本発明の主題は、クロロシランの転化のための反応容器の加熱のための特定のバーナーの構造（ここで、該バーナーは放射筒を備えており、かつ、当該放射筒は、火炎と燃焼器ライナーを気密に包囲しており、これにより、燃焼用空気も、ガス状の燃料及び／又は液状の燃料も、排出ガスも、反応炉の空間の中へ到達することができない）の使用である。その利点は、反応炉の本来の内部空間からの排気ガスの完全な分離であり、このことは、排気ガスの湿分とクロロシランの間の危機的な相互作用を、クロロシランを収容している構造物の破損の場合に、不可能にする。このことは、他方で、反応炉の加熱のためのガス状の燃料又は液状の燃料の使用を可能にする。直接的な火炎接触による熱の過度の局所的な入力が防止され、熱の入力は均一的である。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
クロロシランの転化のための反応容器の加熱のためのバーナーの使用であって、
前記バーナーが、放射筒を備えており、かつ、
前記放射筒が、火炎と燃焼器ライナーとを気密に包囲しており、これにより、燃焼用空気と、ガス状の燃料及び／又は液状の燃料と、排出ガスとが、反応炉の空間の中へと到達することができない、
使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クロロシランの転化のための反応容器の加熱のための、放射筒を備えたバーナーの使用に関係する。
【０００２】
技術の水準は、加熱可能な化学的な反応容器、例えば管状反応容器を認識しており、それらの反応容器は、電気的に、又は、液状の燃料若しくはガス状の燃料を用いてバーナーを介して、加熱可能である。その場合、バーナーは、反応容器の空間の中へと直接的に影響を及ぼし、この反応容器内に、反応の化学的な物質の収容のための備品、例えば管状構造物が収納されている。加熱により、必要な高い反応温度が得られ、かつ／又は、プロセスの吸熱性に起因した熱損失が無効にされる。
【０００３】
上述したような化学的な反応容器の中で転化される物質は、一般的に、金属又はその他の原材料で構成された構造物の中へと導入される。高腐食性の物質の場合、セラミックの原材料もまた使用することが可能である。
【０００４】
前述の、上記の化学的な物質を収容している、金属又はその他の原材料で構成された構造物の故障の場合、それらの化学的な物質は燃焼ガスと接触し、これにより、望ましくない、部分的な発熱的な反応を生じる可能性がある。
【０００５】
したがって、熱入力と同時に媒体分離が与えられる反応炉の加熱についてのコンセプトへのニーズがある。これらの課題は、燃焼ガスをバーナー燃焼室の内側に接触させずに、バーナーと、燃焼器ライナーと、放射筒との組合せによって解決される。
【０００６】
上記発明の主題は、それゆえに、クロロシランの転化のための反応容器の加熱のためのバーナー（ここで、該バーナーは放射筒を備えており、かつ、当該放射筒は、火炎と燃焼器ライナーを気密に包囲しており、それにより、燃焼用空気と、ガス状の燃料及び／又は液状の燃料と、排出ガスが、反応炉の空間へと到達することができない）の使用である。
【０００７】
上記発明の技術的範囲において、記述されたバーナーの構造物は「放射筒を備えたバーナー」と称される。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、概略図での、上記発明にしたがって使用される、放射筒を備えたバーナーのある好ましい実施の形態を示す図である。
【０００９】
上記発明にしたがった、放射筒を備えたバーナーの使用は、特には、反応炉の中でのクロロシランを用いた反応（例えば、クロロシランの水素化）の際に、仮に、反応媒体が、上記の収容構造物の欠損部を通って炉空間の中へと漏出する場合において、排出ガスの反応ガスとの接触が絶対に回避されなければならないときに、クロロシランの信頼性の高い転化を可能にするという利点を有する。さもなければ、排出ガスの湿分のクロロシランとの接触の場合、望ましくない激しい発熱的な反応が生じることになろう。
【００１０】
放射筒を備えたバーナーの別の利点は、前述の欠点を取り入れることなしに、該放射筒を備えたバーナーによって可能となる、電気に対する比較で安価なエネルギー源を用いた、クロロシランの転化のための反応炉の経済的な加熱である。
【００１１】
また、上記発明にしたがった使用の利点は、反応熱が、熱放射の形態で、反応炉の中へと、ひいては反応媒体へと、十分に導入されることである。それにより、バーナーの火炎との直接的な接触の回避を介して、反応炉の内部構造の局所的な過熱が起こらない。そのうえ、その加熱はきわめて均一的である。
【００１２】
上記発明にしたがって使用される放射筒を備えたバーナーの反応炉の内側での配置は、そのとき、任意であり、かつ、一箇所でもよいし又は複数箇所でもよいし、上から掛けられていてもよいし、底部から頭部上方へと立っていてもよいし、又は、バーナー燃焼室の側面から内側に突き出ていてもよい。
【００１３】
上記発明にしたがった使用は、クロロシランを用いて反応を行う場合（特に、四塩化ケイ素からトリクロロシランと塩化水素へと水素を用いて水素化を行う場合）に、特に有利である。このとき、反応温度は１１００℃までの値に達し、かつ、圧力は５０バールまでの値に達する可能性があり、ここで、該反応は、触媒存在下で行われてもよいし、触媒不存在下で行われてもよい。
【符号の説明】
【００１４】
１  化学的な反応体の運搬のための構造物
２  燃焼器ライナー
３  放射筒
４  反応炉
５  隔壁
６  バーナー
７  燃焼用空気
８  燃料
９  排出ガス
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【図１】
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【国際調査報告】
2014522354.tif 000005
2014522354.tif 000006
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(57)【要約】  バラスト内にハンドタイタンパ（１）を挿入することにより、軌道をつき固める方法であって、前記ハンドタイタンパ（１）をバラスト内に挿入する前に、前記ハンドタイタンパ（１）を、駆動モータ（３）とつき固めブレード（５）との間のタイタンパ部分（６）に取り付けられた位置固定機構（１５）により、つき固め運動に関して向かい合って位置する、軌道（９）に位置固定されたアンカ部材（１０）に取外し可能に結合する。
2014503039.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
バラスト内にハンドタイタンパを挿入することにより、軌道をつき固める方法であって、前記ハンドタイタンパ（１）をバラスト内に挿入する前に、前記ハンドタイタンパ（１）を、駆動モータ（３）とつき固めブレード（５）との間のタイタンパ部分（６）に取り付けられた位置固定機構（１５）により、つき固め運動に関して向かい合って位置する、軌道（９）に位置固定されたアンカ部材（１０）に取外し可能に結合することを特徴とする、軌道をつき固める方法。
【請求項２】
つき固めのために、対向して位置するまくらぎの各長辺側でのつき固め運動（１８）に関して同時にバラスト内に挿入される、２つのハンドタイタンパ（１）であって、前記位置固定機構（１５）により互いに結合されてそれぞれアンカ部材（１０）として作用する２つのハンドタイタンパ（１）を使用する、請求項１記載の方法。
【請求項３】
アンカ部材（１０）として、取外し可能にレールと結合されるレールアンカを使用する、請求項１記載の方法。
【請求項４】
前記アンカ部材（１０）を、前記まくらぎ（８）とレール（１２）との交点に取り付ける、請求項３記載の方法。
【請求項５】
前記位置固定機構（１５）を、前記駆動モータ（３）と前記つき固めブレード（５）との間に配置された接続管（１７）の、前記つき固めブレード（５）に近い方の半部に取り付ける、請求項１から４までのいずれか１項記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハンドタイタンパにより軌道をつき固める方法に関する。
【０００２】
公知の様々なハンドタイタンパは、駆動装置を有する上側部分を握って、振動させられるつき固めブレードをバラスト内に挿入するようになっている。挿入動作中に、上側の駆動装置部分を作業員の方向に傾けて下げることによって、つき固めブレードによる、まくらぎに向かう方向での締固め運動が得られる。しかし、その結果得られる締固め作用は不十分である。それというのも、つき固めブレードの後方で一種の支持部として利用されるバラストの抵抗が、振動に基づき小さくなるからである。
【０００３】
そこで本発明の課題は、改良されたバラスト締固めが得られる、冒頭で述べた形式の方法を提供することである。
【０００４】
この課題は、本発明に基づき冒頭で述べた形式の方法によって、ハンドタイタンパをバラスト内に挿入する前に、ハンドタイタンパを、駆動モータとつき固めブレードとの間のタイタンパ部分に取り付けられた位置固定機構により、つき固め運動に関して向かい合って位置する、軌道に位置固定されたアンカ部材に取外し可能に結合することにより解決される。
【０００５】
この一時的な軌道との結合によって、押しずらされることのない支持部が得られるので、ハンドタイタンパの上側部分の傾斜下降運動により、つき固めブレードの必然的な反動が、まくらぎに向かう方向に行われる。これにより、バラストは必然的にまくらぎの下側に押し退けられて、締め固められる。
【０００６】
本発明の別の利点は、従属請求項及び図面の記載から明らかである。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】２つのハンドタイタンパをまくらぎの長手方向に見た図である。
【図２】本発明の別の変化態様を上から見た図である。
【図３】本発明の別の変化態様の簡略図である。
【０００８】
以下に、本発明の実施形態を図面につき詳しく説明する。
【０００９】
図１から図３に示したハンドタイタンパ１は、上側部分２内に配置された各１つの駆動モータ３と、ハンドグリップ４とを有している。駆動モータ３とつき固めブレード５との間に設けられた中央のタイタンパ部分６は、長手方向７に延びる接続管１７として形成されていて、この接続管１７内で偏心軸（詳しくは図示せず）が回転させられるようになっている。
【００１０】
軌道９の、つき固めようとするまくらぎ８の上側には、レールアンカとして形成されたアンカ部材１０が位置していて、このアンカ部材１０は、クイックロック１１を介して取外し可能にレール１２に結合されており且つフック１３を有している。例えばチェーン又はロープとして形成された位置固定機構１５が、接続管１７の、つき固めブレード５に近い方の半部に設けられたフック１４に取り付けられている。
【００１１】
つき固め方法を実施するために、今、フック１４を、位置固定機構１５を介して、軌道９に位置固定されたアンカ部材１０のフック１３と結合する。最適な締固め作用を得るために、駆動モータ３と共にハンドグリップ４を、作業員に向かって作業方向１６に移動させる。このことは、中央のタイタンパ部分６とアンカ部材１０との結合に基づき、隣のまくらぎ８に向かう方向で、つき固めブレード５のつき固め運動１８を、強制的に生ぜしめる。
【００１２】
軌道９のつき固めの更なる最適化は、つき固めようとするまくらぎ８に関して、互いに向かい合うように位置決めされ且つそれぞれアンカ部材１０と結合された２つのハンドタイタンパ１が、同時に使用されることによって得られる。図２に一点鎖線で示したように、それぞれアンカ部材１０に連結された４つのハンドタイタンパ１を用いて、まくらぎ８をつき固める同時つき固め運動を実施する可能性もある。
【００１３】
バラストを十分に締固めた後に、位置固定機構１５をアンカ部材１０から取り外す。アンカ部材１０を、次のまくらぎの上側に取り付けた後で、上述したつき固め方法を繰り返す。もちろん、アンカ部材１０をまくらぎに直接に取り付けることも可能である。しかしながら、例えばレール１２をまくらぎ８に結合する締結ばね等を、軌道９に位置固定機構１５を取り付けるためのアンカ部材１０として用いてもよい。
【００１４】
本発明による方法を実施するために、互いに向かい合って位置する２つのハンドタイタンパ１の、専らアンカ部材１０として用いられるフック１４を、位置固定機構１５を介して互いに直接に結合すること（図３参照）も、択一的に可能である。最良のバラスト締固めを達成するために、２つのハンドタイタンパ１の作業方向１６への移動は、概ね同時に実施することが望ましい。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【国際調査報告】
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2014503039.tif 000007
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