(57)【要約】  ラミネート化ポリマーシートを製造するための予備成形ポリマーフィルムを用いた厚肉透明ポリマーシートのインラインラミネート化方法。予備成形ポリマーフィルムは厚肉ポリマーシートに1種以上の審美的又は機能的要素を付与することができる。得られたラミネートは従来的に調製されるラミネートと比較して、同等又は向上した特性を有することができ、そして多数の最終用途を有する種々の物品へと加工されうる。
2014527479.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）第一のポリマー材料を、平均厚さが少なくとも４０ミルでありそして曇り度が１５％未満である肉厚透明ポリマーシートへと押出すること、及び、
（ｂ）前記肉厚透明ポリマーシート上に第二のポリマー材料から形成された予備成形ポリマーフィルムをインラインラミネート化し、それにより、ラミネート化ポリマーシートを提供することを含み、前記予備成形ポリマーフィルムは１層以上のポリマーフィルム層を含み、そして、合計平均厚さが少なくとも０．１ミルであり、４０ミル以下である、ラミネート化シートの製造方法。
【請求項２】
（ａ）第一のポリマー材料を、平均厚さが少なくとも４０ミルである肉厚ポリマーシートへと押出すること、ここで、前記第一のポリマー材料はコポリエステル、ポリカーボネート及びアクリル類からなる群より選ばれる、及び、
（ｂ）前記肉厚ポリマーシート上に第二のポリマー材料から製造された予備成形ポリマーフィルムをインラインラミネート化し、それにより、ラミネート化ポリマーシートを提供することを含み、前記予備成形ポリマーフィルムは１層以上のポリマーフィルム層を含み、そして、合計平均厚さが少なくとも０．１ミルであり、４０ミル以下である、ラミネート化シートの製造方法。
【請求項３】
（ａ）第一のポリマー材料を、平均厚さが少なくとも４０ミルでありそして光透過率が少なくとも８０％である肉厚透明シートへと押出すること、
（ｂ）前記肉厚透明シートを、第一のローラ及び第二のローラの間に画定されるニップを通して通過させること、及び、
（ｃ）第二のポリマー材料から形成された予備成形ポリマーフィルムを前記ニップに同時フィードすることを含み、前記肉厚透明シートの平均厚さ／前記予備成形ポリマーフィルムの平均厚さの比は少なくとも２：１であり、前記同時フィードは前記予備成形ポリマーフィルムの接触表面を前記肉厚透明シートの接触表面と接触させ、それにより、ラミネート化ポリマーシートを形成することを含む、ラミネート化ポリマーシートの製造方法。
【請求項４】
前記インラインラミネート化は、ラミネート化位置において、前記予備成形ポリマーフィルムのフィルム接触表面を前記肉厚透明ポリマーシートのシート接触表面と接触させることを含み、前記ラミネート化位置での前記シート接触表面の温度は前記第一のポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超え、及び／又は、前記ラミネート化位置での前記フィルム接触表面の温度は前記第二のポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超える、請求項１、２及び３のいずれか１項記載の方法。
【請求項５】
前記第一のポリマー材料及び第二のポリマー材料は互いのハンセン溶解度パラメータ値が５ＭＰａ0.5以内である、請求項４記載の方法。
【請求項６】
前記インラインラミネート化は、ラミネート化位置において、前記予備成形ポリマーフィルムのフィルム接触表面を前記肉厚透明ポリマーシートのシート接触表面と接触させることを含み、前記シート接触表面及び前記フィルム接触表面は各々、前記ラミネート化位置で、温度が少なくとも２７５°Ｆであり、６７５°Ｆ以下であり、ここで、前記インラインラミネート化は前記ラミネート化位置で少なくとも１３，７８９．６パスカル（２ポンド毎平方インチゲージ（ｐｓｉｇ））の圧縮ラミネート化力を課すことを含み、ここで、前記ラミネート化力は３０秒以下のラミネート化時間課される、請求項１記載の方法。
【請求項７】
前記圧縮ラミネート化力の少なくとも一部は、２つのローラの間に画定されるニップを通して前記肉厚透明ポリマーシート及び前記予備成形ポリマーフィルムを通過させることにより課される、請求項６記載の方法。
【請求項８】
工程（ｂ）の前記インラインラミネート化は少なくとも３１．１ニュートン（７ポンド力（lbf））であり、６２．３ニュートン（１４lbf）以下である、前記予備成形ポリマーフィルム上の張力を維持することをさらに含む、請求項１及び２のいずれか１項記載の方法。
【請求項９】
工程（ｂ）の前記インラインラミネート化の前に、前記肉厚透明ポリマーシート及び／又は前記予備成形ポリマーフィルムの少なくとも一部を予熱することをさらに含み、前記予熱の少なくとも一部はインライン熱源を用いて行われる、請求項１記載の方法。
【請求項１０】
前記予備成形ポリマーフィルムは着色フィルム、耐ＵＶ性フィルム、耐候性フィルム、抗菌性フィルム、エンボスフィルム、耐摩耗性フィルム、ハードコートフィルム、印刷フィルム、ＲＦ／ＥＭＩシールドフィルム、低放射フィルム、赤外線波長吸収性又は反射性フィルム、芳香フィルム、バリアフィルム、金属化又はミラー化フィルム、セルフクリーニング又は低表面エネルギーフィルム、落書き防止フィルム、導電フィルム、亀裂伝播停止層として使用されるフィルム及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる、請求項１、２及び３のいずれか１項記載の方法。
【請求項１１】
前記第一のポリマー材料はポリカーボネート、アクリル類、コポリエステル及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれ、前記予備成形ポリマーフィルムは１層以上の熱可塑性フィルム層を含み、合計平均厚さが４０ミル未満である、請求項１及び３のいずれか１項記載の方法。
【請求項１２】
前記第一のポリマー材料及び第二のポリマー材料は両方ともコポリエステルである、請求項１、２及び３のいずれか１項記載の方法。
【請求項１３】
前記肉厚ポリマーシートは光透過率が少なくとも８０％である、請求項２記載の方法。
【請求項１４】
前記シート接触表面及び前記フィルム接触表面の各々は、前記ラミネート化位置での温度が少なくとも２７５°Ｆであり、６７５°Ｆ以下である、請求項１０記載の方法。
【請求項１５】
前記ラミネート化位置は第一のローラ及び第二のローラの間に画定されるニップであり、前記肉厚ポリマーシートは工程（ａ）の前記押出に続いて前記第一のローラ及び／又は第二のローラの上を通過する、請求項２記載の方法。
【請求項１６】
前記ラミネート化ポリマーシートは、平均接着強さが少なくとも１７５１．３ニュートン／メートル（１０lbf/in）である、請求項２記載の方法。
【請求項１７】
前記ニップでのシート接触表面の温度は前記第一のポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超え、前記予備成形ポリマーフィルムは接着性表面及び／又はフィルム結合層を含む、請求項３記載の方法。
【請求項１８】
前記予備成形ポリマーフィルムを前記ニップに約周囲温度でフィードし、前記予備成形ポリマーフィルムは前記ニップで前記シートと接触することにより前記第二のポリマー材料のガラス転移温度であるか又それを超える温度に加熱される、請求項３記載の方法。
【請求項１９】
前記ニップでのシート接触表面の最小温度は少なくとも２７５°Ｆであり、４４０°Ｆ以下である、請求項３記載の方法。
【請求項２０】
工程（ｃ）の前記同時フィードは少なくとも３１．１ニュートン（７lbf）であり、６２．３ニュートン（１４lbf）以下である、前記予備成形ポリマーフィルム上の張力を維持することを含み、工程（ｃ）の同時フィードは前記ニップでの前記接触の前にスプレッダーデバイス上に前記予備成形ポリマーフィルムの少なくとも一部を通過させることを含み、前記スプレッダーデバイスはコンベックススプレッダーバー、方向付けエアジェット、クラウンドローラ、角度付きローラ、ロータリークランプ、駆動又は非駆動トラクタフィードデバイス及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる、請求項３記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
発明の分野
本発明は、肉厚ポリマーシートを審美的及び／又は機能的に変性するための方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
背景
肉厚（heavy-gauge）ポリマーシートは新規及び改装建築物のための内装仕上げ品、製品ディスプレイ及びパッケージング、ならびに種々のタイプの標識を含む、様々な用途で使用される。装飾及び／又は機能的にポリマーシートを変性するための幾つかの技術は存在する。例えば、カラー濃縮物又はＵＶ安定剤などの添加剤は、押出前にポリマーメルトに添加されてよく、又は、1種以上の色を最終ポリマーシート上にペイントし、印刷し、又は、噴霧することができる。エンボス加工などの他の変性技術は押出直後にポリマー押出物が冷却して硬化するときに、特殊ローラで行うことができる。さらに、装飾性又は機能性（例えば、耐摩耗性）フィルムは、冷却されそして押出ラインから除去された後に、ベースポリマーシート上にバッチラミネートされ、又は、接着剤で固定されてもよい。
【０００３】
肉厚ポリマーシートを装飾又は別の様式で変性するための方法及び装置は、長いサイクル時間、特殊な装置及び／又は高価な添加剤及び材料をしばしば必要とする。結果として、これらの方法は、特に小規模又は中間規模生産量で、しばしば法外なコスト及び資本集約的となる。規格通りの製品とする間の押出遷移時間が長いこと及びトリムスクラップのリサイクル性が限定されていることが一般的である。これらの欠点は、高体積の廃棄材料をもたらすだけでなく、生産サイクル内の「デッド」時間量を増加させ、それによって全体的な生産性を最小化し、コストを最大にする。エンボス加工のような処理に必要な特殊装置は高価であり、しばしば生産運転の間に交換するのに時間がかかる。ＵＶ安定剤などの幾つかの添加剤は、単位当たりコストが高く、ポリマーベースシート上に適用するのではなく、その中にバルク装填されるときに、全体的な運転費用を増加させる。多くの芳香剤を含む他の添加剤は、熱に敏感であり、製造の間に分解し、ほとんどの従来法の処理フレキシビリティーを限定する。
【０００４】
このように、高品質の審美的及び／又は機能的に変性された肉厚ポリマーシートを一貫して製造するための効率的で融通性のある方法の必要性が存在する。その方法及び関連装置は好ましくは投資及び操作コストの両方を低減し、一方、生じる廃棄物の体積を低減し、サイクル及び遷移時間を最適化し、それにより、プロセス生産高及び全体の利益率を向上させる。
【発明の概要】
【０００５】
発明の要旨
本発明の１つの実施形態はラミネート化シートの製造方法に関する。その方法は第一のポリマー材料を肉厚透明ポリマーシートへと押出する工程を含む。肉厚透明ポリマーシートは平均厚さが少なくとも４０ミルであり、そして曇り度が１５％未満である。その方法は、肉厚透明ポリマーシート上に第二のポリマー材料から形成された予備成形ポリマーフィルムをインラインラミネート化し、それにより、ラミネート化ポリマーシートを提供することをさらに含む。
【０００６】
本発明の別の実施形態はラミネート化シートの製造方法に関する。その方法は第一のポリマー材料を平均厚さが少なくとも４０ミルである肉厚ポリマーシートへと押出する工程を含む。第一のポリマー材料はコポリエステル、ポリカーボネート及びアクリル類からなる群より選ばれる。その方法は、肉厚ポリマーシート上に第二のポリマー材料から製造された予備成形ポリマーフィルムをインラインラミネート化し、それにより、ラミネート化ポリマーシートを提供する工程をさらに含む。
【０００７】
本発明のなおも別の実施形態はラミネート化ポリマーシートの製造方法に関する。その方法は第一のポリマー材料を平均厚さが少なくとも４０ミルでありかつ光透過率が少なくとも８０％である肉厚透明ポリマーシートへと押出する工程を含む。その方法は、また、第一のローラ及び第二のローラの間に画定されるニップを通して肉厚透明シートを通過させる工程及び該ニップに第二のポリマー材料から形成された予備成形ポリマーフィルムを同時フィードする工程を含む。同時フィード工程は予備成形ポリマーフィルムの接触表面を肉厚透明シートの接触表面と接触させ、それにより、ラミネート化ポリマーシートを形成することを含む。
【０００８】
図面の簡単な説明
本発明の種々の実施形態は添付の図面を参照しながら、下記に詳細に説明される。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は本発明の１つの実施形態により構成されている押出装置の部分模式側面図であり、特に、肉厚ポリマーシートの予備成形フィルムとのインラインラミネート化を示している。
【００１０】
【図２ａ】図２ａは本発明の１つの実施形態による押出装置内に使用されるラミネート化表面の部分模式側面図であり、特に、予備成形フィルム及び肉厚シートがローラ上を通過するときに張力を用いて圧縮ラミネート化力を適用することを例示している。
【００１１】
【図２ｂ】図２ｂは本発明の別の実施形態による押出装置内に使用されるラミネート化表面の部分模式側面図であり、特に、予備成形フィルム及び肉厚シートが平らな表面上を通過するときに加圧ガスにより圧縮ラミネート化力を適用することを例示している。
【００１２】
【図２ｃ】図２ｃは本発明のなおも別の実施形態による押出装置内に使用されるラミネート化表面の部分模式側面図であり、特に、予備成形フィルム及び肉厚シートがローラ上を通過するときに加圧ガス及び張力の両方を用いて圧縮ラミネート化力を適用することを例示している。
【００１３】
【図２ｄ】図２ｄは本発明のなおも別の実施形態による押出装置内に使用されるラミネート化表面の部分模式側面図であり、特に、予備成形フィルム及び肉厚シートがローラの間に画定されるニップを通して通過するときに上部ローラ及び下部ローラにより圧縮ラミネート化力を適用することを例示している。
【００１４】
【図３】図３は図１に示される押出装置により用いられるインラインラミネート化ゾーンの等角図であり、特に、予備成形フィルムが２つの冷却ローラ間に画定されるニップ中に適切に同時フィードするのを確保する幾つかの方法を例示している。
【００１５】
【図４】図４はコポリエステルシートの厚さの関数として表した、コポリエステルフィルムとコポリエステルシートとのインラインラミネート化により形成されるラミネートのラミネート化温度及び接着強さのグラフ表示である。
【００１６】
【図５】図５はポリカーボネートシートの厚さの関数として表した、ポリカーボネートフィルムとポリカーボネートシートとのインラインラミネート化により形成されるラミネートのラミネート化温度及び接着強さのグラフ表示である。
【００１７】
【図６】図６は非保護コポリエステルシート、同時押出により製造された耐ＵＶ性ラミネート及びインラインラミネート化により製造された耐ＵＶ性ラミネートの、暴露時間の関数として、色（ｂ＊）に関して表した耐候性能力のグラフ比較であり、特に、同時押出及びインラインラミネート化製品の機能的同等性を例示している。そして、
【００１８】
【図７】図７は非保護コポリエステルシート、同時押出により製造された耐ＵＶ性ラミネート及びインラインラミネート化により製造された耐ＵＶ性ラミネートの、時間の関数として、％曇り度に関して表した耐候性能力のグラフ比較であり、特に、同時押出及びインラインラミネート化製品の機能的同等性を例示している。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
詳細な説明
本発明の種々の実施形態により構成される方法及び装置は肉厚ポリマーシートを審美的及び／又は機能的に変性するのに有用であることができる。１つの実施形態によると、予備成形ポリマー変性フィルムは肉厚ポリマーベースシート上にインラインラミネート化されて、装飾的に又は別の様式で変性されたポリマーラミネートを提供することができる。得られたラミネート化シートは種々の最終用途に利用でき、それを下記に詳細に議論する。本明細書中に記載されるとおりのポリマーラミネートを製造するための方法又は装置は幾つかの商業的利点を示すことができ、例えば、肉厚ポリマーシートの装飾のための従来法と比較して、投資及び／又は操作コストの最少化、高められた製品品質、低減されたサイクル時間、最適化されたインベントリー体積、プロセス廃棄物の低減、及び／又は、プロセス効率及び融通性の向上が挙げられる。さらなる利点及び利益は本発明の実施形態が下記に詳細に記載されるときに明らかになるであろう。
【００２０】
本発明の実施形態により構成される方法及び装置はポリマー材料から製造された肉厚シートを装飾的又は別の様式で機能的に変性するために利用することができる。本明細書で用いるときに、用語「ポリマー」は、１つ以上の繰り返しモノマー単位を含む分子を含む任意の材料を指す。ポリマーは天然又は合成であってよく、プラスチック又は熱可塑性材料を含むことができる。本発明の実施形態に有用なポリマーは、単一モノマーの重合により形成されるホモポリマー、又は、２種以上の異なるモノマーの共重合から形成されるコポリマーを含むことができる。本発明の１つの実施形態では、本明細書で使用されるポリマーは、線状ポリマー、架橋ポリマー、ブロックポリマー、グラフトポリマー、枝分かれポリマー及びそれらの組み合わせを含むことができる。１つの実施形態において、本発明において有用なポリマーは、ポリマーの合計質量を基準として、０〜１０質量％（ｗｔ％）、例えば、０．０１〜５質量％、０．０１〜１質量％、０．０５〜５質量％、０．０５〜１質量％、又は、０．１〜０．７質量％の、１種以上の枝分かれモノマー（本明細書中、枝分かれ剤とも呼ぶ）の残基を含むことができ、枝分かれモノマーは３個以上のカルボキシル置換基、ヒドロキシル基又はそれらの組み合わせを含む。特定の実施形態において、枝分かれモノマー又は枝分かれ剤はポリマーの重合の前及び／又は間及び／又は後に添加することができる。枝分かれ剤はポリマー又はポリマー混合物を枝分かれさせるために使用することができる。１つの実施形態において、本明細書中に使用されるポリマー材料は紙又はホイル材料を除外することができる。
【００２１】
ラミネート化される肉厚ポリマーシートは芳香族ポリマー、脂肪族ポリマー及びそれらの組み合わせを含む、任意の適切なタイプのポリマー材料から形成されうる。肉厚ポリマーシートを形成するのに使用するために適するポリマー材料の例としては、限定するわけではないが、ポリエステル及びコポリエステルの両方、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリ（トリメチレン）テレフタレート（ＰＴＴ）、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴＧ）、酸変性ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴＡ）、ポリ（シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）（ＰＣＴ）、酸変性ポリ（シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）（ＰＣＴＡ）、グリコール変性ポリ（シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）（ＰＣＴＧ）及び非晶性ポリエチレンテレフタレート（ＡＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、耐衝撃変性アクリル（ＩＭＡ）、ポリメチルメタクリルイミド（ＰＭＭＩ）、スチレン-アクリルコポリマー（ＳＭＭＡ）、スチレン-ブタジエンコポリマー及びブロックコポリマー（ＳＢＳ及びＳＢＣＳ）、スチレン-アクリロニトリルコポリマー（ＳＡＮ）、アクリロニトリル-スチレン-アクリレートコポリマー（ＡＳＡ）、ポリスチレン（ＰＳ）、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、アイオノマー、例えば、SURLYN（商標）（DuPontから市販）、非晶性ナイロン、例えば、非晶性ポリアミド（ＰＡ）、透明なアクリロニトリル-ブタジエン-スチレンコポリマー（ＴＡＢＳ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリスルホン（ＰＳＵ）、ポリフェニルスルホン（ＰＰＳＵ）、清澄化ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ） 、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）、エチレンメチルアクリレート（ＥＭＡ）、エチレンメチルアクリレートコポリマー（ＥＭＡＣ）及びエチレンブチルアクリレートコポリマー（ＥＢＡＣ）、環状ポリオレフィン、例えば、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）及びシクロオレフィンコポリマー（ＣＯＣ）、熱可塑性ウレタン（ＴＰＵ）、セルロース、例えば、酢酸セルロース（ＣＡ）、セルロースアセテートブチレート（ＣＡＢ）及びセルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）、アリルジグリコールカーボネート（ＡＤＣ）、ポリアリーレート、例えば、Ｕ−１００ （ユニチカ（株）から市販）、ポリエステルエーテル（ＴＰＥ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、エチレンテトラフルオロエチレン（ＥＴＦＥ）、フッ化エチレンプロピレン（ＦＥＰ）、パーフルオロアルコキシ（ＰＦＡ）、ポリエチレンビニルアルコールコポリマー（ＥＶＯＨ）、フッ素化ポリオレフィン（ＰＴＦＥ）、二軸配向ポリマー、例えば、ｂｏＰＥＴ及びｂｏＰＰ、ポリオール、及び、それらのアロイ、ブレンド及び／又は混合物が挙げられる。 １つの実施形態において、肉厚ポリマーシートを形成するために使用されるポリマー材料はコポリエステ��、ポリカーボネート、アクリル類及びそれらの組み合わせからなる群から選択することができる。
【００２２】
１つの実施形態において、ラミネート化されるポリマーシートは厚さが少なくとも約４０ミル、少なくとも約６０ミル又は少なくとも約８０ミルであり、及び／又は、約１インチ以下、約０．７５インチ以下又は約０．５インチ以下であることである。肉厚シートは、また、少なくとも約８０％、少なくとも約８５％又は少なくとも約９０％の平均光透過率（ＡＳＴＭ  Ｄ１００３）を有するように透明なポリマーシートであることができる。別の実施形態では、肉厚透明ポリマーシートは１５％未満、１０％未満、５％未満又は１％未満の曇り度（ＡＳＴＭ  Ｄ１００３）を有することができる。
【００２３】
今度は図１を参照すると、本発明の１つの実施形態による肉厚ポリマーシートを製造するための押出装置（例えば、押出ライン）１０の部分図が提供されている。押出装置１０は、図１に示すとおりの押出成形ダイ１２に入る前に、複数のポリマーペレットを加熱してポリマーメルトとし、その後、そのメルトをメルトポンプ及び任意要素のスタティックミキサー（図１に図示せず）に順次に通すことができる、メルト押出機１（図１に図示せず）を含む。ダイヘッド１４から吐出されたポリマー押出物は、冷却ローラスタック１６の上部ローラ１６ａと中央のローラ１６ｂとの間で画定される第一のニップ１７ａに通過させることができる。３つのローラを含むものとして図１に示しているが、冷却ローラスタック１６は任意の適切な数のローラを含むことができることを理解すべきである。例えば、冷却ローラスタック１６は少なくとも１個、少なくとも２個又は少なくとも３個のローラ及び／又は６個以下、５個以下又は４個以下のローラを含むことができる。また、ダウンスタック形態で（ポリマーメルトが冷却ローラスタック１６を通して下向きに移動するように）配置されるものと例示されているが、アップスタック形態で（ポリマーメルトが冷却ローラスタック１６を通して上向きに移動するように）配置されることもできるものと理解されるべきである。さらに、ローラ１６ａ〜ｃは、固定スタックで（例えば、ローラ１６ａ〜ｃのいずれも静止位置から移動可能でないように）配置されても、又は、調整可能なスタックで（例えば、冷却ローラ１６ａ〜ｃの少なくとも１つが互いの位置に対して移動可能であるように）配置されてもよい。
【００２４】
図１に示すように、第一のニップ１７ａを出てくるポリマーメルトは、その後、中間ローラ１６ｂとボトムローラ１６ｃとの間に画定される第二のニップ１７ｂに入る前に、中間ローラ１６ｂの後側を通過することができる。第二のニップ１７ｂを出てくるポリマーシートは、その後、押出装置１０を出てくる最終ラミネート製品として切断し、包装し又はロール巻きするためのトリムナイフ又は製品シートローラ（図１に図示せず）に送る前に、ボトムローラ１６ｃの前側を通過することができる。
【００２５】
図１に示す本発明の１つの実施形態において、押出装置１０において製造される肉厚ポリマーシートは、ポリマー変性フィルムとインラインラミネート化され、それにより、審美的又は機能的に変性されたポリマーラミネートを製造することができる。本明細書中で使用する際に、用語「インラインラミネート化」はポリマーシートの製造の間に押出ラインに沿って幾つかの点で行われるポリマーベースシートのラミネート化を指す。例えば、肉厚ポリマーシートのインラインラミネート化は押出ダイヘッド１４の下流及び肉厚シートを個々のシートに切断する位置の上流の任意の位置で行うことができる。１つの実施形態によれば、肉厚ポリマーシートのインラインラミネート化は冷却ローラスタック１６のうちの１つ以上のローラ１６ａ〜ｃの付近で行うことができるが、別の実施形態では、肉厚ポリマーシートは冷却ローラ１６ａ〜ｃの下流の位置でインラインラミネート化することができる。本発明の実施形態により構成された具体的なインラインラミネート化方法及び装置を以下に詳細に説明する。
【００２６】
１つの実施形態において、肉厚ベースシートをラミネート化するために使用されるポリマー変性フィルムは予備成形ポリマーフィルムであることができる。本明細書中で使用する際に、用語「予備成形」は時間的により早い時点で、そしてある場合には、異なる物理的位置で、製造され又は成形されることを意味する。従来の同時押出ラミネート化方法とは対照的に、予備成形ポリマーフィルムは肉厚ポリマーシートとラミネート化するために使用される前に、成形され、ロール加工されそして場合により輸送され及び／又は貯蔵されうる。予備成形ポリマーフィルムは、肉厚ポリマーベースシートに関して以前に議論したものを含めて、任意の適切なポリマー材料から形成することができる。上記の材料のリストに加えて、予備成形ポリマーフィルムは熱硬化又は架橋ポリマー材料から形成することができる。予備成形フィルムに使用するための追加の好適なポリマー材料の例としては、限定するわけではないが、ポリエステル又はコポリエステル、シリコーン、エポキシ、、尿素ホルムアルデヒド、フェノールホルムアルデヒド、メラミンホルムアルデヒド及びジアリルフタレート（ＤＡＰ）が挙げられる。予備成形ポリマーフィルム及び肉厚ポリマーシートは同一又は異なるポリマー材料から形成することができる。例えば、１つの実施形態において、フィルム及びシートは、各々、コポリエステル材料を含むことができるが、別の実施形態では、フィルム及びシートは、コポリエステルシート及びポリ塩化ビニルフィルムなどの２種の類似しない材料を含むことができる。
【００２７】
予備成形ポリマーフィルムはポリマーベースシートに１種以上の審美的及び／又は機能的特徴を付与するのに適した任意のフィルムとすることができる。１つの実施形態において、予備成形ポリマーフィルムは着色フィルム、耐ＵＶ性フィルム、耐候性フィルム、抗菌性フィルム、エンボスフィルム、耐摩耗性フィルム、ハードコートフィルム、印刷フィルム、ＲＦ／ＥＭＩシールドフィルム、低放射フィルム、赤外線波長吸収性又は反射性フィルム、芳香フィルム、バリアフィルム、金属化又はミラー化フィルム、セルフクリーニング又は低表面エネルギーフィルム（例えば、樹状特徴を有する又は有しないものを含む）、落書き防止フィルム、導電フィルム、亀裂伝播停止層として使用されるフィルム、及びそれらの組み合わせからなる群より選択することができる。別の実施形態では、予備成形ポリマーフィルムは、着色フィルム、耐ＵＶ性フィルム、抗菌性フィルム及びそれらの組み合わせからなる群より選択することができる。
【００２８】
予備成形フィルムは単一層フィルム（単層）を含むことができ、又は、ラミネート化前に結合し又は接着した２層以上のフィルム層（多層）から形成されることができる。１つの実施形態において、予備成形フィルムはまた、ラミネート化の間又はその後に、フィルムとシートとの間の接着をさらに促進するために、任意要素である接着剤層又はフィルム結合層を含むことができる。予備成形ポリマーフィルムは、ポリマーベースシートと実質的に同じ寸法を有することができ、又は、ポリマーベースシートよりも薄く及び／又は狭くすることができる。１つの実施形態において、予備成形ポリマーフィルムは厚さが少なくとも約０．０５ミル、少なくとも約０．１ミル、少なくとも約０．５ミル又は少なくとも約１ミルであり、及び／又は、約４０ミル以下、約２０ミル以下又は１２ミル以下であることができる。１つの実施形態によれば、肉厚シート／予備成形フィルムの平均厚さ比は、少なくとも約２：１、少なくとも約４：１又は少なくとも約６：１であり、及び／又は、約５００：１以下、約１００：１以下、約５０：１以下 又は、約２５：１以下であることができる。１つの実施形態において、予備成形フィルムは、予備成形フィルムの合計幅が肉厚ポリマーシートの合計幅の少なくとも約３０％、少なくとも約５０％又は少なくとも約６０％であり、及び／又は、約９７％以下、約９５％以下又は約９０％以下となるように、肉厚シートよりも狭くすることができる。別の実施形態において、予備成形フィルムは、予備成形ポリマーフィルムの合計幅が肉厚ポリマーシートの合計幅の少なくとも約１００％、少なくとも約１１０％又は約１２０％であり、及び／又は、約１５０％以下、約１４０％以下又は約１３０％以下となるように、肉厚シートと同一の幅又はそれより大きい幅とすることができる。
【００２９】
戻って、図１を参照すると、押出装置１０はフィルムローラ５２、任意要素である方向付けローラ１８を含み、該ローラ１８は、ある実施形態において、加熱ローラであることができ、そして予備成形フィルム２２が第二のニップ１７ｂに入る前に通過することができるスプレッダーデバイス５６を含むインラインラミネート化装置５０をさらに含む。予備成形フィルム２２が第二のニップ１７ｂを通過するときに、予備成形フィルム２２の接触表面２２ａの少なくとも一部は、その後、ラミネート化位置で肉厚ポリマーシート２０の接触表面２０ａの少なくとも一部と接触し、それにより、ポリマーラミネート２４を形成することができる。次に、ポリマーラミネート２４は、上述のとおりのさらなる加工及び／又は貯蔵のために送られる前に、ボトムローラ１６ｃに沿って通過するときに、第二のニップ１７ｂを出ていくことができる。
【００３０】
インラインラミネート化装置５０の操作の間に、予備成形フィルム２２のニップ１７ｂへの適切な同時フィードを確保することが望ましく、それにより、最終ラミネート製品中に１つ以上のタイプの欠陥を低減し又は最少化し又は無くすことができる。１つの実施形態において、このことは、ラミネート化方法を開始する前に、フィルムの端部に取り付けられたハンドヘルド張力計により予備成形ポリマーフィルム２２に対して測定したときに、少なくとも約７ｌｂf、少なくとも約９ｌｂf又は少なくとも約１０ｌｂfであり、及び／又は、約１４ｌｂf以下、約１３ｌｂf以下又は約１２ｌｂf以下である、ニップ１７ｂ中にフィードされるときの予備成形フィルム２２上での張力を維持することにより少なくとも部分的に行うことができ、ここで、１ｌｂfは４．４４８ニュートンである。図３に示すとおり、例えば、ブレーキ機構６２により固定された非駆動ローラ５２を含む、任意の適切なデバイスを使用することができる。
【００３１】
別の実施形態において、予備成形ポリマーフィルム２２の全幅を横切ってシワの存在を低減し又は最少化し、及び／又は、均一の張力を確保することは、また、得られるポリマーラミネート２４における欠陥を低減し又は最少化することを援助することができる。図３に描かれた１つの実施形態により示されるとおり、このことは、肉厚シート２０とともにニップ１７ｂに同時フィードされる前に、スプレッダーデバイス５６上に予備成形フィルム２２を通過させることにより少なくとも部分的に行うことができる。スプレッダーデバイス５６は予備成形フィルム２２の全幅を横切った横断方向で均一な張力を維持することができる、任意の固定又は調節可能なデバイスであることができる。他の適切なスプレッダーデバイスの例としては、限定するわけではないが、方向付けエアジェット、クラウンドローラ、角度付きローラ、ロータリークランプ、駆動又は非駆動トラクタフィードデバイス及びそれらの組み合わせが挙げられる。さらに、シワもしくはフィード関連欠陥は、また、フィルムをニップ１７ｂ中に導入する前に、予備成形ポリマーフィルム２２の誘導縁をテーパリングすることにより、スタートアップの間に最少化されうる。予備成形フィルム２２の誘導縁は、例えば、図３に任意要素であるカットライン７２ａ及び７２ｂにより示されるとおりにフィルムのコーナーを切断することにより、テーパリングされうる。予備成形フィルム２２の誘導縁をテーパリングすることにより、フィルムはより急速かつ効率的にインラインラミネート化の初期段階の間にニップ１７ｂ中に導入されうる。
【００３２】
ある実施形態において、ラミネート化の間のポリマーフィルム及び肉厚ポリマーシートの接着性の度合いを制御することが望ましいことがある。１つの実施形態において、このような制御は、例えば、圧縮ラミネート化力の適用、圧縮ラミネート化力の適用の時間、及び／又は、圧縮ラミネート化力が適用される位置（ラミネート化位置）でのシート及び／又はフィルム接触表面の温度を含む１種以上のラミネート化パラメータを制御することにより少なくとも部分的に行うことができる。１つの実施形態において、１種以上のこれらのラミネート化パラメータを調節する適切な「ラミネート化ウィンドー」は所望の最終特性を有するラミネートを製造することができる範囲と規定されうる。本発明の１種以上の実施形態によりこれらのラミネート化パラメータを調節する具体的な方法を以下に詳細に議論する。
【００３３】
１つの実施形態において、肉厚ポリマーシート及び予備成形ポリマーフィルムの間の接着度はラミネート化位置でフィルム及び／又はシート上にどのように圧縮ラミネート化力を適用するかの大きさ及び／又は方法を調節することにより制御されうる。本明細書中に使用されるときに、用語「圧縮ラミネート化力」はフィルム及び／又はシートのそれぞれの接触表面で測定されるときの、ラミネート化の間のフィルム及び／又はシートに課される力又は圧力を指す。１つの実施形態によると、課される圧縮ラミネート化力は少なくとも約５ポンド／平方インチゲージ（ｐｓｉｇ）、少なくとも約１５ｐｓｉｇ、少なくとも約２５ｐｓｉｇ又は少なくとも約５０ｐｓｉｇであり、及び／又は、約２５０ｐｓｉｇ以下、約２００ｐｓｉｇ以下又は約１５０ｐｓｉｇ以下であり、ここで、１ｐｓｉｇは６８９４．８パスカルに等しい。
【００３４】
圧縮ラミネート化力はフィルムもしくはシート張力、及び／又は、ローラもしくは流体圧縮により課すことができ、そして押出ラインに沿ってある点にあるラミネート化（冷却）表面上を肉厚ポリマーシートが通過するときに課すことができる。図２ａ及び２ｃに例示されるとおり、１つの実施形態において、圧縮ラミネート化力の少なくとも一部はフィルム１２２、シート１２０及びラミネート１２４のうちの少なくとも１つの張力を用いて課すことができる。図２ｂ及び２ｃに示される別の実施形態において、圧縮ラミネート化力の少なくとも一部は１つ以上のノズル１５０を介して放出される加圧ガス（例えば、空気）などの外力を用いて適用されうる。図２ｄに示す、さらに別の実施形態において、圧縮ラミネート化力の少なくとも一部はローラ１１６ｂ及び１１６ｃの間に画定されるニップ１１７に例示されるように、プロセス内の特定の位置でローラなどの物理的物品又は装置の部品を用いて適用できる。さらに別の実施形態（図示せず）において、圧縮ラミネート化力の少なくとも一部はフィルム及びシートが、フィルム及びシートの移動方向に平行な方向に移動するように各々が構成された上部圧縮表面及び下部圧縮表面の対の間を通過しそして接触するときに適用されうる。このような実施形態において、上部表面及び下部表面はフィルム及び／又はシート上にほぼ垂直に向けた圧縮力を課して、得られるラミネート化シートを形成するように操作可能である。ラミネート化力が適用されるときに、予備成形フィルム及び／又は肉厚シートは任意の適切なタイプのラミネート化表面上を通過することができ、例えば、ローラ又は他の曲面ラミネート化表面（例えば、図２ａ、２ｃ及び２ｄに示すとおり）又は実質的に平坦な表面（図２ｂに示すとおり)上を通過することができる。
【００３５】
課される圧縮ラミネート化力の量は、ラミネート化位置でのシートとフィルムとの間の接触の時間に部分的に依存して、変更することができる。１つの実施形態によると、上記の圧縮ラミネート化力は少なくとも約０．５秒間、少なくとも約１秒間又は少なくとも約２秒間、及び／又は、約３０秒以下、約２０秒以下、約１５秒以下又は約１０秒以下のラミネート化時間で適用されうる。幾つかの実施形態において、圧縮ラミネート化力は、圧縮力を課すために使用される特定の方法及び／又はロール直径によって、少なくとも約１分間、少なくとも約２分間又は少なくとも約５分間課されることができる。さらに、ラミネート化の時間は下記に詳細に議論されるとおり、特定のラミネート化温度により調節されうる。
【００３６】
ラミネート化温度はラミネート化位置でのフィルム接触表面及び／又はシート接触表面の温度を指す。１つの実施形態において、ラミネート化温度はラミネート化位置でのフィルム又はシート接触表面の温度がそれぞれのポリマー材料のガラス転移温度(ASTM D 3418)又はそれを超えるように維持されうる。例えば、シートが第一のポリマー材料（例えば、コポリエステル）から形成されそしてフィルムが第二のポリマー材料（例えば、ポリカーボネート）から形成された１つの実施形態において、予備成形フィルム及び肉厚シートのそれぞれの表面がラミネート化位置で接触するときに、シート接触表面の温度は第一のポリマー材料（例えば、コポリエステル）のガラス転移温度であるか又はそれを超えることができ、及び／又は、フィルム接触表面の温度は第二のポリマー材料（例えば、ポリカーボネート）のガラス転移温度であるか又はそれを超えることができる。他の実施形態において、フィルム及びシート接触表面の両方は、ラミネート化位置での接触時に、対応するポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超えることができる。
【００３７】
１つの実施形態によると、シート及び／又はフィルムのラミネート化位置での接触表面の温度は少なくとも約２７５°Ｆ、少なくとも約３００°Ｆ又は少なくとも約３２５°Ｆであることができ、及び／又は、約６７５°Ｆ以下、約６５０°Ｆ以下又は約６２５°Ｆ以下であることができる。本発明の幾つかの実施形態において、ラミネート化位置でのシート接触表面の最小温度は少なくとも約２７５°Ｆ、少なくとも約３００°Ｆ又は少なくとも約３２５°Ｆであることができ、及び／又は、約４３０°Ｆ以下、約４２５°Ｆ以下、又は、約４００°Ｆ以下であることができる。これはフィルムを、通常、少なくとも約４５０°Ｆの最小温度に加熱する従来法（例えば、同時押出）とは対照的である。このより低い最小ラミネート化温度の結果として、本発明の方法及び装置は「より広い」ラミネート化ウィンドーの範囲内で操作することができ、それにより、コストを最小化しうる。さらに、幾つかの実施形態において、より低いラミネート化温度が使用可能であることにより、特定の材料のより広いラミネーションウィンドーを提供することができ、それにより、加工融通性が増加する。
【００３８】
任意の適切な方法はシートの接触表面の温度を所望の範囲内に制御するために使用されうる。例えば、１つの実施形態において、シート接触表面の温度は１つ以上の押出パラメータを調節することにより制御されうる。押出パラメータの例としては、限定するわけではないが、押出（メルト）温度、ポリマー押出物の厚さ、１つ以上の冷却ローラ上でのポリマーシートの滞留時間(例えば、調節可能なスタックにおけるローラのラップ角及び／又は配向)、１つ以上の冷却ローラを通過する熱交換流体の温度、及び／又は、ポリマーシートの押出の速度を挙げることができる。１種以上のこれらの押出パラメータを調節することにより、肉厚ポリマーシートの温度は所望のとおりに増加され又は減少されうる。
【００３９】
別の実施形態において、肉厚ポリマーシートの接触表面の温度は図１に任意要素であるインライン加熱デバイス２５として一般に例示されている１種以上のインラインヒータを用いて増加されうる。インライン加熱デバイス２５は１つ以上の熱源を用いる任意の適切な加熱デバイスであることができる。例えば、１つの実施形態において、加熱デバイス２５は赤外（ＩＲ）熱源、誘電体又はマイクロ波熱源、対流熱源、導電性熱源、輻射熱源及び／又は反応性熱源を使用することができる。さらに、インライン加熱デバイス２５は肉厚ポリマーシートを予熱するために任意の適切なタイプの直接もしくは間接熱伝導性機構を使用することができる。適切なインライン加熱デバイス及び方法の例としては、限定するわけではないが、熱ローラ又は他の物品、対流熱伝達によりシートを加熱するインラインオーブン、ＩＲ又はマイクロ波エネルギーによりシートを加熱するインラインヒータ、発熱反応によりポリマー材料を加熱するシート中での化学反応性添加剤の使用、及び、加熱液体（例えば、接着剤）、加熱ガス又は直接火炎とシートの表面を接触させることが挙げられる。インライン加熱デバイスの任意の適切な数及び形態は上記のラミネート化温度を達成するために単一の押出装置中で使用されうる。
【００４０】
別の実施形態において、ラミネート化の前にほぼ周囲温度である予備成形ポリマーフィルムの少なくとも一部も、また、ラミネート化位置で肉厚ポリマーシートを接触させる前に予熱されうる。肉厚シートを接触させる前に、予備成形フィルムの温度をそのガラス転移温度未満に維持することが望ましいが、フィルムの接触表面をそのガラス転移温度の約１００°Ｆ以内、約５０°Ｆ以内又は約２０°Ｆ以内の温度に予熱することは幾つかの実施形態において有利でありうる。予備成形フィルムは幾つかの方法で予熱されうる。１つの実施形態において、フィルムの接触表面は接触ニップを画定している冷却ローラ（例えば、図１中の冷却ローラ１６ｃ）の１つの裏面に沿って少なくとも約１インチ、少なくとも約１．５インチ又は少なくとも約２インチ、及び／又は、約５インチ以下、約４インチ以下又は約３．５インチ以下のラップを維持することにより、及び／又は、１つ以上の任意要素である方向付けローラ（例えば、図１中のローラ１８）との接触により予熱でき、ここで、該ローラは、ある実施形態において、加熱ローラであることができる。１つの実施形態によると、フィルムの表面温度が肉厚シートの表面温度よりも少なくとも約１０°Ｆ、少なくとも約２５°Ｆ、少なくとも約５０°Ｆ、少なくとも約１００°Ｆ又は少なくとも約１５０°Ｆ低いときに、高温の肉厚シートは、また、ラミネート化位置での接触時にフィルム表面を加熱するように使用できる。フィルム接触表面の温度をラミネート化位置での接触時にさらに上げることができるが、ある場合には、操作上の問題（例えば、粘着）及び／又は材料の一方又は両方の欠陥を最少化するために、ラミネート化位置よりも前にフィルム及びシートを直接的に接触させることを回避することが望ましいであろう。
【００４１】
本発明の１つの実施形態において、肉厚ポリマーシートと予備成形ポリマーフィルムとの接着の度合いはフィルム及びシートを構成しているポリマー材料の選択により少なくとも部分的に制御されうる。例えば、１つの実施形態において、互いに高度の混和性を有するフィルム及びシートのためのポリマー材料を選択することはラミネート化の間のフィルムとシートとの間の接触界面での「ポリマー鎖絡み合い」を促進することを助けることができる。理論に拘束されるつもりはないが、各材料がそのガラス転移温度又はそれを超えるときに、１つのポリマー材料の分子が他のポリマー材料中にフィルム／シート界面を横切って移動し又は拡散するときに、そして、ポリマー鎖絡み合いは生じることができるものと考えられる。高度の混和性を有するシート及びフィルム材料を選択することは、ある実施形態において、１つの材料から他方の材料への拡散を促進し、それにより、フィルム及びシートの固化時に接着性を強化することができる。１つの実施形態において、フィルム及びシートのために選択されるポリマー材料は、互いのハンセン溶解度パラメータが約５ＭＰａ0.5以内であり、約３ＭＰａ0.5以内であり、又は、約２ＭＰａ0.5以内であることができる。所与の材料のハンセン溶解度パラメータを測定するための方法は、hansen-solubility.com.からオンラインで検索されるthe Hansen Solubility Parameters in Practice (HSPiP), 第３版, (2010年３月)に見ることができる。
【００４２】
押出装置１０により製造される最終のポリマーラミネートは同時押出などの従来法により製造される同様のポリマーラミネートと比較して、同等又はそれを超える特性を有することができる。例えば、１つの実施形態において、本明細書中に記載のとおりに製造されるポリマーラミネートは、１８０°ピール強さ試験（ＡＳＴＭ  Ｄ９０３）により測定して、接着強さが少なくとも約５ポンド力／インチ (lbf/in)、少なくとも約１０lbf/in 、少なくとも約１５lbf/in 、少なくとも約２０lbf/in 、少なくとも約２５lbf/in 、又は、少なくとも約３０lbf/in であることができ、ここで、１lbf/in は１７５．１３Ｎ／ｍと等しい。さらに、本発明の実施形態により製造されるポリマーラミネートは、ラミネート化の前に、予備成形ポリマーフィルム及び／又は肉厚ポリマーシート中に存在する種々のタイプの審美的欠陥を覆い、隠し又はさらには無くすようにも操作されうる。例えば、１つの実施形態において、規格外のカラーを有する肉厚シートを、着色された予備成形ポリマーフィルムとインラインラミネート化して、適切な品質の最終ポリマーラミネートを製造することができる。このことは、肉厚ポリマーシートが消費者使用後又は産業上使用後のリサイクル（廃棄）ポリマーを含むときに特に有用であることができる。別の実施形態において、予備成形フィルム中に存在する１種以上の審美的欠陥（例えば、凝集顔料又はその他）は肉厚ポリマーシートのインラインラミネート化の間に最終のポリマーラミネートから隠蔽され又はさらにはほぼ無くされることができる。
【００４３】
押出装置１０から一旦取り出すと、製造されたラミネート化ポリマーシートは種々のラミネート化製品に成形又は加工でき、その製品としては、限定するわけではないが、輸送関連製品、住居用及び／又は商業用建築関連製品、農業関連物品、エネルギー関連物品、産業及び政府使用のための物品、標識及び外装パネルが挙げられる。適切な製品の具体的な例としては、限定するわけではないが、ストリートファーニチャー（例えば、バスシェルタ）、スキーゴンドラ、輸送用乗物（例えば、バス、電車及び自動車）用内装部品、スカイライト、熱成形一体型浴室及び関連装置、温室グレージング、水耕園芸用トラフ及び他の装置、光電池、太陽エネルギー収集及び使用のための放物面鏡及びウォータヒータハウジング、フレネルレンズ、フォトルミネセンス標識、外壁クラッディング、保護ウィンドウシート（例えば、ハリケーンシャッター）、落書き防止パネル、ゴルフカートの風防、排気ファンカバー、シーリングファンハウジング、重機コントロールパネル（例えば、ゲージなど）のカバー、重機キャブウィンドウガラス、船舶用窓ガラス、ティアオフ風防、自動車及びその他の乗物のボディパネル又は窓、天井タイル、照明器具、小売店頭ディスプレイ、オフィスキュービクルの壁パーティション、音響パネル及び防音壁、バー又はデスクパネル、エレベーターキャブ、スポーツ記念品、プライバシーウィンドウ、キオスク、水壁、壁トリートメント、タイル及び階段／ステップ滑り防止トレッドを含むフローリング、手すりパネル（手すり）、可とう性又は剛性壁カバリング、例えば、場合によりバックライト付きである装飾壁パネル、コーナーガード、コラムラップ及びチャネル、天井パネル、装飾性天井ピース、多重壁又は波形ルーフ構造、煙口、天蓋、温室、テーブルトップ、椅子、キャビネット、ドアパネル、棚、キーボード、トレイ、コンピュータスタンド、椅子マット、ホットタブ、バラストハウジング、光スイッチ、出口／緊急用標識、ＨＶＡＣハウジング、屋外照明、マイクロ波ハウジング、アプライアンスパネル、窓ガラス、窓ブラインド、農業小屋、トリム、モールディング、犬ドア、犬小屋、トイレ、摂食ディッシュ、酪農キックパネル、交換用ガラス、ストーブバックスプラッシュ、浴槽又はシャワーサラウンドなどが挙げられる。
【００４４】
本発明は下記の項目１〜３３に示す下記の実施形態を含む。
１．（ａ）第一のポリマー材料を、平均厚さが少なくとも４０ミルでありそして曇り度が１５％未満である肉厚透明ポリマーシートへと押出すること、及び、
（ｂ）前記肉厚透明ポリマーシート上に第二のポリマー材料から形成された予備成形ポリマーフィルムをインラインラミネートし、それにより、ラミネート化ポリマーシートを提供することを含む、ラミネート化シートの製造方法。
【００４５】
２．前記インラインラミネート化は、ラミネート化位置において、前記予備成形ポリマーフィルムのフィルム接触表面を前記肉厚透明ポリマーシートのシート接触表面と接触させることを含み、前記ラミネート化位置での前記シート接触表面の温度は前記第一のポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超え、及び／又は、前記ラミネート化位置での前記フィルム接触表面の温度は前記第二のポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超える、項目１記載の方法。
【００４６】
３．前記第一のポリマー材料及び第二のポリマー材料は互いのハンセン溶解度パラメータ値が５ＭＰａ0.5以内である、項目２記載の方法。
【００４７】
４．前記ラミネート化位置での前記シート接触表面の温度は前記第一のポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超え、そして、前記ラミネート化位置での前記フィルム接触表面の温度は前記第二のポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超える、項目３記載の方法。
【００４８】
５．前記インラインラミネート化は、ラミネート化位置において、前記予備成形ポリマーフィルムのフィルム接触表面を前記肉厚透明ポリマーシートのシート接触表面と接触させることを含み、前記シート接触表面及び前記フィルム接触表面は各々、前記ラミネート化位置で、温度が少なくとも２７５°Ｆであり、６７５°Ｆ以下であり、ここで、前記インラインラミネート化は前記ラミネート化位置で少なくとも２ポンド毎平方インチゲージ（ｐｓｉｇ）の圧縮ラミネート化力を課すことを含み、ここで、前記圧縮ラミネート化力は３０秒以下のラミネート化時間課される、項目１記載の方法。
【００４９】
６．前記圧縮ラミネート化力の少なくとも一部は、２つのローラの間に画定されるニップを通して前記肉厚透明ポリマーシート及び前記予備成形ポリマーフィルムを通過させることにより課される、項目５記載の方法。
【００５０】
７．工程（ｂ）の前記インラインラミネート化は少なくとも７ポンド力（lbf）であり、１４lbf以下である、前記予備成形ポリマーフィルム上の張力を維持することを含む、項目１記載の方法。
【００５１】
８．前記予備成形ポリマーフィルムの接触表面を約周囲温度から前記第二のポリマー材料のガラス転移温度又はそれを超える温度に加熱することをさらに含む、項目１記載の方法。
【００５２】
９．工程（ｂ）の前記インラインラミネート化の前に、前記肉厚透明ポリマーシート及び／又は前記予備成形ポリマーフィルムの少なくとも一部を予熱することをさらに含み、前記予熱の少なくとも一部はインライン熱源を用いて行われる、項目１記載の方法。
【００５３】
１０．前記予備成形ポリマーフィルムは１層以上のポリマーフィルム層を含み、合計平均厚さが４０ミル以下である、項目１記載の方法。
【００５４】
１１．前記予備成形ポリマーフィルムは着色フィルム、耐ＵＶ性フィルム、耐候性フィルム、抗菌性フィルム、エンボスフィルム、耐摩耗性フィルム、ハードコートフィルム、印刷フィルム、ＲＦ／ＥＭＩシールドフィルム、低放射フィルム、赤外線波長吸収性又は反射性フィルム、芳香フィルム、バリアフィルム、金属化又はミラー化フィルム、セルフクリーニング又は低表面エネルギーフィルム、落書き防止フィルム、導電フィルム、亀裂伝播停止層として使用されるフィルム及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる、項目１記載の方法。
【００５５】
１２．前記予備成形ポリマーフィルムは着色フィルム、耐ＵＶ性フィルム、抗菌性フィルム及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる、項目１記載の方法。
【００５６】
１３．前記第一のポリマー材料はポリカーボネート、アクリル類、コポリエステル及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる、項目１記載の方法。
【００５７】
１４．前記第一のポリマー材料及び第二のポリマー材料は両方ともコポリエステルである、項目１記載の方法。
【００５８】
１５．（ａ）第一のポリマー材料を、平均厚さが少なくとも４０ミルである肉厚ポリマーシートへと押出すること、ここで、前記第一のポリマー材料はコポリエステル、ポリカーボネート及びアクリル類からなる群より選ばれる、及び、（ｂ）前記肉厚ポリマーシート上に第二のポリマー材料から製造された予備成形ポリマーフィルムをインラインラミネートし、それにより、ラミネート化ポリマーシートを提供することを含む、ラミネート化シートの製造方法。
【００５９】
１６．前記肉厚ポリマーシートは光透過率が少なくとも８０％である、項目１５記載の方法。
【００６０】
１７．工程（ｂ）の前記インラインラミネート化は、ラミネート化位置において、前記予備成形ポリマーフィルムの接触表面を前記肉厚ポリマーシートの接触表面と接触させることを含み、前記ラミネート化位置でのシート接触表面の温度は前記第一のポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超え、及び／又は、前記ラミネート化位置でのフィルム接触表面の温度は前記第二のポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超える、項目１５記載の方法。
【００６１】
１８．前記シート接触表面及び前記フィルム接触表面は各々、前記ラミネート化位置での温度が少なくとも２７５°Ｆであり、６７５°Ｆ以下である、項目１７記載の方法。
【００６２】
１９．前記第一のポリマー材料及び／又は第二のポリマー材料はコポリエステル材料である、項目１５記載の方法。
【００６３】
２０．工程（ｂ）の前記インラインラミネート化の少なくとも一部の間に、少なくとも７lbfであり、１４lbf以下である、前記予備成形ポリマーフィルム上の張力を維持することをさらに含む、項目１５記載の方法。
【００６４】
２１．前記ラミネート化位置は第一のローラ及び第二のローラの間で画定されるニップであり、前記肉厚ポリマーシートは工程（ａ）の前記押出に続いて前記第一のローラ及び／又は前記第二のローラの上を通過する、項目１５記載の方法。
【００６５】
２２．前記予備成形ポリマーフィルムは１層以上の熱可塑性フィルム層を含み、合計平均厚さが少なくとも０．１ミルであり、４０ミル以下である、項目１５記載の方法。
【００６６】
２３．前記予備成形ポリマーフィルムは着色フィルム、耐ＵＶ性フィルム、耐候性フィルム、抗菌性フィルム、エンボスフィルム、耐摩耗性フィルム、ハードコートフィルム、印刷フィルム、ＲＦ／ＥＭＩシールドフィルム、低放射フィルム、赤外線波長吸収性又は反射性フィルム、芳香フィルム、バリアフィルム、金属化又はミラー化フィルム、セルフクリーニング又は低表面エネルギーフィルム、落書き防止フィルム、導電フィルム、亀裂伝播停止層として使用されるフィルム及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる、項目１５記載の方法。
【００６７】
２４．前記ラミネート化ポリマーシートは、平均接着強さが少なくとも約１０lbf/inである、項目１５記載の方法。
【００６８】
２５．（ａ）第一のポリマー材料を、平均厚さが少なくとも４０ミルでありそして光透過率が少なくとも８０％である肉厚透明シートへと押出すること、（ｂ）前記肉厚透明シートを、第一のローラ及び第二のローラの間に画定されるニップを通して通過させること、及び、（ｃ）第二のポリマー材料から形成された予備成形ポリマーフィルムを前記ニップに同時フィードすることを含み、前記肉厚透明シートの平均厚さ／前記予備成形ポリマーフィルムの平均厚さの比は少なくとも２：１であり、前記同時フィードは前記予備成形ポリマーフィルムの接触表面を前記肉厚透明シートの接触表面と接触させ、それにより、ラミネート化ポリマーシートを形成することを含む、ラミネート化ポリマーシートの製造方法。
【００６９】
２６．前記ニップでのシート接触表面の温度は前記第一のポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超え、前記予備成形ポリマーフィルムは接着性表面及び／又はフィルム結合層を含む、項目２５記載の方法。
【００７０】
２７．前記ニップでのシート接触表面の温度は前記第一のポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超える、項目２５記載の方法。
【００７１】
２８．前記予備成形ポリマーフィルムを前記ニップに約周囲温度でフィードし、前記予備成形ポリマーフィルムは前記ニップで前記シートと接触することにより前記第二のポリマー材料のガラス転移温度であるか又それを超える温度に加熱される、項目２７記載の方法。
【００７２】
２９．前記ニップでのシート接触表面の最小温度は少なくとも２７５°Ｆであり、４４０°Ｆ以下である、項目２５記載の方法。
【００７３】
３０．前記第一のポリマー材料はコポリエステル、ポリカーボネート及びアクリル類からなる群より選ばれ、前記予備成形ポリマーフィルムは１層以上の熱可塑性フィルム層を含み、合計平均厚さが４０ミル未満である、項目２５記載の方法。
【００７４】
３１．前記第一のポリマー材料及び前記第二のポリマー材料は両方ともコポリエステルである、項目２５記載の方法。
【００７５】
３２．工程（ｃ）の前記同時フィードは少なくとも７lbfであり、１４lbf以下である、前記予備成形ポリマーフィルム上の張力を維持することを含み、工程（ｃ）の同時フィードは前記ニップでの前記接触の前にスプレッダーデバイス上に前記予備成形ポリマーフィルムの少なくとも一部を通過させることを含み、前記スプレッダーデバイスはコンベックススプレッダーバー、方向付けエアジェット、クラウンドローラ、角度付きローラ、ロータリークランプ、駆動又は非駆動トラクタフィードデバイス及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる、項目２５記載の方法。
【００７６】
３３．前記予備成形ポリマーフィルムは着色フィルム、耐ＵＶ性フィルム、耐候性フィルム、抗菌性フィルム、エンボスフィルム、耐摩耗性フィルム、ハードコートフィルム、印刷フィルム、ＲＦ／ＥＭＩシールドフィルム、低放射フィルム、赤外線波長吸収性又は反射性フィルム、芳香フィルム、バリアフィルム、金属化又はミラー化フィルム、セルフクリーニング又は低表面エネルギーフィルム、落書き防止フィルム、導電フィルム、亀裂伝播停止層として使用されるフィルム及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる、項目２５記載の方法。
【００７７】
本発明の種々の態様を下記の実施例によりさらに例示しそして記載することができる。しかしながら、これらの実施例は例示の目的のみで含まれ、特に指示がないかぎり、本発明の範囲を限定することが意図されないことは理解されるべきである。
【実施例】
【００７８】
実施例
例１及び２は得られるポリマーラミネートの接着強さに対するシート厚さ及びラミネート化温度の効果を例示する。例１において、幾つかの肉厚コポリマーベースシートを予備成形コポリマーフィルムとインラインラミネート化し、一方、例２において、予備成形ポリカーボネートフィルムを種々の厚さの幾つかのポリカーボネートシートにインラインラミネート化する。得られたラミネートに対して行ったピール強さ接着試験は、より高い温度でラミネート化された、より厚いシートは、より低い温度でラミネート化されたものよりも高い接着強さを示した。
【００７９】
例３は従来の同時押出技術を用いて機能的に変性された比較コポリエステルベースシート及び本発明のインラインラミネート化コポリエステルベースシートを含む、幾つかの耐ＵＶ性ラミネートの耐候性能力を比較する。図６及び７中の結果により示されるとおり、本発明の変性ベースシートは従来的に調製されたラミネートよりも優れていないとしても機能的に同等であった。机上の例４〜９は着色フィルム、組織付きフィルム、印刷フィルム及びハードコートフィルムを含む、予備成形変性フィルムと肉厚シートのインラインラミネート化を含むインラインラミネート化方法の幾つかの具体的なタイプ及び使用を示す。
【００８０】
例１：コポリエステルシートのコポリエステルフィルムとのインラインラミネート化
Spectar（商標）コポリエステル樹脂（Eastman Chemical Companyから市販)のペレット化サンプルを１４５°Ｆの温度で８時間乾燥した。その後、乾燥した樹脂をＬ／Ｄが３２：１である３．５インチベント付きBREYER押出ラインを用いて透明コポリエステルシートへと押出した。押出条件は、４７５°Ｆの第一ゾーン温度設定点及び４２０°Ｆの第七ゾーン温度設定点を有する逆温度プロファイルを含んだ。押出機を出てくるポリマーメルトはＫタイプの熱電対を備えたハンドヘルドDIGI-SENSE 温度計で測定したときに、５１０°Ｆの温度であった。ポリマーメルトを、５４−インチコートハンガーダイを９００ポンド／時(lb/h)の速度で用いて押出した。その後、２１３°のラップが中央ロールの周囲に達成されるように第三（トップ）ロールを設置している３ロール調節可能アップスタックの最下段のローラ上にメルトを通過させた。
【００８１】
一連の実験(例えば、試験Ａ〜Ｆ)を、種々のシート厚さを用いて上記に一般的に記載されるように行い、最終ラミネートのラミネート化温度及び接着強さの両方に対するシート厚さの効果を決定した。各試験の間に、Spectar（商標）コポリエステル樹脂から予備成形された０．０１０インチ厚さのコポリエステルフィルムを中央ローラと上部ローラとの間にあり、コポリエステルシートの高温面に接触するような構成であるローラスタックの第二のニップに同時フィードした。第二のニップに入ってくるシートの温度はCRAFTSMAN Infrared Thermometer (Model No. 50466)を用いて測定し、そして記録した。次の試験のためにシート厚さを調節する前に、１つの試験で複数のラミネートサンプルを得た。
【００８２】
試験Ａ〜Ｆの各々から得られたラミネートサンプルの接着強さを、その後、ＡＳＴＭ  Ｄ９０３のとおりの１８０°ピール強さ試験を用いて試験した。続いて行うピール試験のための「プレクラック」位置を作るために、フィルムの一部とシートの間に剥離フィルムを含んで形成したラミネートを、１インチ×１２インチと測定されるストリップへと切断した。ピール強さ試験を各サンプルに対して行い、５ｋＮ荷重セル及び１２インチ／分のクロスヘッド横断速度を用いたMTS ReNew インターフェース付きINSTRONモデル5565汎用引張り試験機を用いた。下記の表１に要約した、各試験のピール強さの値は、剥離の代わりに破損した試験Ｅ及びＦのサンプル以外は、初期ピークを除いた定常状態ピール強さ値の平均である。
【表１】
2014527479.tif 000003
【００８３】
表１に示すとおり、より厚いコポリエステルシートを用いた試験はより高いラミネート化温度を達成することができた。さらに、より厚いコポリエステルシートを用いたこれらの試験はより薄いコポリエステルシートを用いた試験よりも高い接着力を有するコポリエステルラミネートを製造した。
【００８４】
図４は表１に提供されるデータのグラフ要約である。ラミネート化温度対厚さのデータ(図４中ダイアモンドとして示している)を線形回帰し、そして接着力対厚さデータ（図４中正方形として示している）に多項式フィッティングを適用することにより、接着力（Ａ）をラミネート化温度（Ｔ）の関数として表現する以下の式を代数的に導いた。
【数１】
2014527479.tif 000004
【００８５】
最小許容可能接着強さの幾つかの値を仮定し、そして上記誘導式に代入し、その後、反復して解いた。最小接着強さの関数としての最小予測ラミネート化温度及び最小予測シート厚さに関して得られた値を下記の表２に要約する。
【表２】
2014527479.tif 000005
このように、表２に示すとおり、５〜１５lbf/inの最小接着力値を達成するために、コポリエステル（ＰＥＴＧ）ベースシートの厚さは約０．１３４〜０．１５０インチでなければならず、上記のセットの押出条件で２９４°Ｆ〜３０７°Ｆの間の最小温度でインラインラミネート化されなければならない。
【００８６】
例２：ポリカーボネートフィルム及びポリカーボネートシートのインラインラミネート化
例１に記載の手順をMakrolon（登録商標）1804 ポリカーボネート樹脂(Bayer Material Scienceから市販)のペレットを用いて繰り返したが、下記の相違を伴った。ポリカーボネートペレットを最初に２２０°Ｆの温度で８時間乾燥し、そして押出条件は５５０°Ｆの第一ゾーン温度設定点及び５２５°Ｆの第七ゾーン温度設定点を含む逆温度プロファイルを含み、５９５°Ｆのポリマーメルト温度となった。調節可能なアップスタックの第三の冷却ローラは中間ロール上で１１８°のラップを達成するように設定され、それにより、曲がり又はシート応力のないポリカーボネートシートを製造した。試験Ｇ〜Ｊを行い、ラミネート化温度及び得られるラミネートの接着力に対するシート厚さの効果を決定した。接着力を例１において上記したとおりに測定した。すべてのサンプルが剥離し、いずれも破壊しなかった。試験Ｇ〜Ｊの結果を下記の表３に要約する。
【表３】
2014527479.tif 000006
【００８７】
表３中に示すとおり、より厚いポリカーボネートシートを用いた実験はより高いラミネート化温度に達した。さらに、より厚いポリカーボネートシートを用いた実験はより薄いポリカーボネートシートよりも高い接着力を有するラミネートを製造した。
【００８８】
図５は表３に提供したデータのグラフ要約である。ラミネート化温度対厚さデータ（図５中ダイアモンドとして示している)を線形回帰し、そして接着力対厚さデータ（図５中正方形として示している）に多項式フィッティングを適用することにより、接着力（Ａ）をラミネート化温度（Ｔ）の関数として表現する以下の式を代数的に導いた。
【００８９】
【数２】
2014527479.tif 000007
最小許容可能接着強さの幾つかの値を仮定し、そして上記誘導式に代入し、その後、反復して解いた。最小接着強さの関数としての最小予測ラミネート化温度及び最小予測シート厚さに関して得られた値を下記の表４に要約する。
【表４】
2014527479.tif 000008
このように、表４に示すとおり、５〜１５lbf/inの最小接着力値を達成するために、本明細書中に記載されるポリカーボネートベースシートの厚さは約０．１６６〜０．１８４インチでなければならず、上記のセットの押出条件で４４０°Ｆ〜４５０°Ｆの間の温度でインラインラミネート化されなければならない。
【００９０】
例３：種々の耐ＵＶ性ラミネートの耐候性能力の比較
公称厚さ０．１９０インチを有する透明Spectar（商標）コポリエステル肉厚シートを例１に記載されるとおりに押出した。得られたベースシートをSpectar UV（商標）樹脂から予備成形された透明な０．００５インチの厚さのフィルムとインラインラミネート化した。表５及び６にて本発明のラミネートＭとラベル化された、得られたラミネートを、QUV 340 機械(ASTM G 154 Cycle 1)中で、保護されていないSpectar（商標）シート(比較シートＫ)及びSpectar UV（商標）の３ミル同時押出キャップ層を含むSpectar（商標）シート(比較ラミネートＬ)とともに人工的に風化させた。同時押出した比較ラミネートＬと同様に風化させて、予備成形フィルムは本発明のラミネートＭから剥離しなかった。用語ｂ*カラー(ＡＳＴＭ  Ｄ２２４４；CIELAB, D65, 10°)及び曇り度(ＡＳＴＭ  Ｄ１００３)の両方で表現される結果を下記の表５及び６に要約し、そして図６及び７としてグラフで表した。
【表５】
2014527479.tif 000009
【表６】
2014527479.tif 000010
【００９１】
表５及び６中のｂ*カラー及び曇り度の結果により示されるとおり、ベースシートと予備成形耐ＵＶ性フィルムとのインラインラミネート化により形成された本発明のラミネートＭは４０００時間にわたってＵＶ線に暴露したときに、同時押出により形成された比較ラミネートＬと少なくとも機能的同等性（優れていないとしても）を示した。
【００９２】
例４（机上）: シートの着色フィルムとのインラインラミネート化
公称厚さ０．１９０インチを有する透明Spectar（商標）コポリエステル肉厚シートを例１に記載されるとおりに押出する。０．００５インチの厚さの着色層を透明シート上に同時押出するようにサテライト押出機中で加工された同様のポリマーメルトに着色剤濃厚物を添加することにより、比較の着色ラミネートを製造する。得られた着色ラミネートを比較するときに、比較の同時押出着色ラミネートは生産効率の点で本発明のインラインラミネート化着色ラミネートよりも望ましくないものと決定される。というのは、同時押出ラミネートから除去されるエッジトリムも着色されるからである。結果として、同時押出ラミネートからのエッジトリムはリサイクル可能性が低く、追加の規格外製品廃棄物を生じる。さらに、製造試験が完了した後に、サテライト押出機は次の製造試験を開始する前に着色剤濃厚物をパージしなければならず、長時間遷移時間及び大体積の規格外材料を生じる。
【００９３】
例５：欠陥を隠蔽するための損傷フィルムのインラインラミネート化
公称厚さ０．１９０インチを有する透明Spectar（商標）コポリエステル肉厚シートを例１に記載されるとおりに押出した。０．００２インチの公称厚さであり、Spectar（商標）コポリエステル樹脂から製造された黒色フィルムを製造した。ポリマーベースシート中で黒色顔料の低い分散性を示したフィルムを、視覚試験時に幾つかのピンポイント欠陥（凝集した顔料を示す）を含んだ。欠陥のある着色フィルムを、その後、透明肉厚シートとインラインラミネート化した。得られたラミネートの続いて行う視覚検査は、透明シートを通して見たときに、ピンポイント欠陥の徴候を示さなかった。このように、低い品質のフィルムと透明肉厚シートとのインラインラミネート化を用いて、ラミネート化前にフィルム（又はさらにはシート）中に存在していた事前に存在する審美的欠陥を隠蔽することができる。結果として、本明細書中に記載される方法は、低コスト、低品質又はさらには規格外（又は廃棄）フィルム材料を用いてインラインラミネート化して十分な品質の最終製品を形成し、それにより、融通性を向上しそしてコストを最小化することができる。
【００９４】
例６：組織化／エンボスフィルムとシートのインラインラミネート化
公称厚さ０．１９０インチを有する透明Spectar（商標）コポリエステル肉厚シートを例１に記載されるとおりに押出した。０．００５インチの厚さであり、Spectar（商標）コポリエステルから製造された組織化フィルムを透明肉厚シート上にインラインラミネート化した。ラミネート化温度はフィルムとシートとの間に望ましい接着性を促進するために十分に高かったが、組織は損傷を受けずに、最終ポリマーラミネート中でなおも明らかであった。このように、資本集約的なエンボス加工装置を使用せずに、又は、エンボスローラを変更するために要求されるシャットダウン時間なしに、インラインラミネート化により、肉厚シートのエンボス加工又は組織化を行うことができる。
【００９５】
例７（机上）：印刷フィルムとシートのインラインラミネート化
公称厚さ０．１９０インチを有する透明Spectar（商標）コポリエステル肉厚シートを例１に記載されるとおりに押出する。０．００５インチの厚さであり、Spectar（商標）コポリエステルから製造された印刷フィルムをインラインラミネート化の際に、画像がフィルム接触表面上になるように向ける。印刷画像は得られたラミネート上に透明シートを通して見ることができ、それは、フィルム上に印刷された画像を続いて起こる引掻き又は他の損傷から有効に保護する。
【００９６】
例８（机上）：ハードコートフィルムとシートのインラインラミネート化
公称厚さ０．１９０インチを有する透明Spectar（商標）コポリエステル肉厚シートを例１に記載されるとおりに押出する。０．００５インチの厚さであり、Spectar（商標）コポリエステルから製造されたハードコートフィルムを透明肉厚シートとインラインラミネート化する。全肉厚ポリマーシートをハードコーティングすることを含む従来のハードコーティングプロセスとは対照的に、このプロセスはより素速く、より安価で、そしてより効率的である。
【００９７】
例９：印刷ＰＶＣフィルムとコポリエステルシートのインラインラミネート化
公称厚さ０．１９０インチを有する透明Spectar（商標）コポリエステル肉厚シートを例１に記載されるとおりに押出した。０．００５インチの厚さであり、木目パターンで印刷されたポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）製フィルムを透明な肉厚シートにインラインラミネート化した。フィルム及びシートは異なるタイプのポリマー材料から作られているが、Spectar（商標）コポリエステル及びＰＶＣの混和性及び選択されたラミネート化温度のために、接着剤を使用することなく十分な接着力が得られた。
【００９８】
上記の本発明の好ましい形態は、例示のみとして使用されるべきであり、そして本発明の範囲を解釈するための限定的な意味で使用されるべきでない。上記に示した例示の１つの実施形態に対する明らかな変更は本発明の精神から逸脱することなく当業者によって容易になされうる。
【００９９】
本発明の発明者は、ここに、以下の特許請求の範囲に示される本発明の文言上の範囲から実質的に逸脱していないが外側である任意の機構に関連するときに、本発明の合理的で適正な範囲を決定しそして評価するために均等論に頼るという意思を表明する。
【図１】
2014527479.tif 000011
【図２ａ】
2014527479.tif 000012
【図２ｂ】
2014527479.tif 000013
【図２ｃ】
2014527479.tif 000014
【図２ｄ】
2014527479.tif 000015
【図３】
2014527479.tif 000016
【図４】
2014527479.tif 000017
【図５】
2014527479.tif 000018
【図６】
2014527479.tif 000019
【図７】
2014527479.tif 000020
【手続補正書】
【提出日】平成26年3月31日(2014.3.31)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００９９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００９９】
本発明の発明者は、ここに、以下の特許請求の範囲に示される本発明の文言上の範囲から実質的に逸脱していないが外側である任意の機構に関連するときに、本発明の合理的で適正な範囲を決定しそして評価するために均等論に頼るという意思を表明する。
本開示は以下も包含する。
［１］  （ａ）第一のポリマー材料を、平均厚さが少なくとも４０ミルでありそして曇り度が１５％未満である肉厚透明ポリマーシートへと押出すること、及び、
（ｂ）前記肉厚透明ポリマーシート上に第二のポリマー材料から形成された予備成形ポリマーフィルムをインラインラミネート化し、それにより、ラミネート化ポリマーシートを提供することを含み、前記予備成形ポリマーフィルムは１層以上のポリマーフィルム層を含み、そして、合計平均厚さが少なくとも０．１ミルであり、４０ミル以下である、ラミネート化シートの製造方法。
［２］  （ａ）第一のポリマー材料を、平均厚さが少なくとも４０ミルである肉厚ポリマーシートへと押出すること、ここで、前記第一のポリマー材料はコポリエステル、ポリカーボネート及びアクリル類からなる群より選ばれる、及び、
（ｂ）前記肉厚ポリマーシート上に第二のポリマー材料から製造された予備成形ポリマーフィルムをインラインラミネート化し、それにより、ラミネート化ポリマーシートを提供することを含み、前記予備成形ポリマーフィルムは１層以上のポリマーフィルム層を含み、そして、合計平均厚さが少なくとも０．１ミルであり、４０ミル以下である、ラミネート化シートの製造方法。
［３］  （ａ）第一のポリマー材料を、平均厚さが少なくとも４０ミルでありそして光透過率が少なくとも８０％である肉厚透明シートへと押出すること、
（ｂ）前記肉厚透明シートを、第一のローラ及び第二のローラの間に画定されるニップを通して通過させること、及び、
（ｃ）第二のポリマー材料から形成された予備成形ポリマーフィルムを前記ニップに同時フィードすることを含み、前記肉厚透明シートの平均厚さ／前記予備成形ポリマーフィルムの平均厚さの比は少なくとも２：１であり、前記同時フィードは前記予備成形ポリマーフィルムの接触表面を前記肉厚透明シートの接触表面と接触させ、それにより、ラミネート化ポリマーシートを形成することを含む、ラミネート化ポリマーシートの製造方法。
［４］  前記インラインラミネート化は、ラミネート化位置において、前記予備成形ポリマーフィルムのフィルム接触表面を前記肉厚透明ポリマーシートのシート接触表面と接触させることを含み、前記ラミネート化位置での前記シート接触表面の温度は前記第一のポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超え、及び／又は、前記ラミネート化位置での前記フィルム接触表面の温度は前記第二のポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超える、［１］、［２］及び［３］のいずれか１項記載の方法。
［５］  前記第一のポリマー材料及び第二のポリマー材料は互いのハンセン溶解度パラメータ値が５ＭＰａ0.5以内である、［４］記載の方法。
［６］  前記インラインラミネート化は、ラミネート化位置において、前記予備成形ポリマーフィルムのフィルム接触表面を前記肉厚透明ポリマーシートのシート接触表面と接触させることを含み、前記シート接触表面及び前記フィルム接触表面は各々、前記ラミネート化位置で、温度が少なくとも２７５°Ｆであり、６７５°Ｆ以下であり、ここで、前記インラインラミネート化は前記ラミネート化位置で少なくとも１３，７８９．６パスカル（２ポンド毎平方インチゲージ（ｐｓｉｇ））の圧縮ラミネート化力を課すことを含み、ここで、前記ラミネート化力は３０秒以下のラミネート化時間課される、［１］記載の方法。
［７］  前記圧縮ラミネート化力の少なくとも一部は、２つのローラの間に画定されるニップを通して前記肉厚透明ポリマーシート及び前記予備成形ポリマーフィルムを通過させることにより課される、［６］記載の方法。
［８］  工程（ｂ）の前記インラインラミネート化は少なくとも３１．１ニュートン（７ポンド力（lbf））であり、６２．３ニュートン（１４lbf）以下である、前記予備成形ポリマーフィルム上の張力を維持することをさらに含む、［１］及び［２］のいずれか１項記載の方法。
［９］  工程（ｂ）の前記インラインラミネート化の前に、前記肉厚透明ポリマーシート及び／又は前記予備成形ポリマーフィルムの少なくとも一部を予熱することをさらに含み、前記予熱の少なくとも一部はインライン熱源を用いて行われる、［１］記載の方法。
［１０］  前記予備成形ポリマーフィルムは着色フィルム、耐ＵＶ性フィルム、耐候性フィルム、抗菌性フィルム、エンボスフィルム、耐摩耗性フィルム、ハードコートフィルム、印刷フィルム、ＲＦ／ＥＭＩシールドフィルム、低放射フィルム、赤外線波長吸収性又は反射性フィルム、芳香フィルム、バリアフィルム、金属化又はミラー化フィルム、セルフクリーニング又は低表面エネルギーフィルム、落書き防止フィルム、導電フィルム、亀裂伝播停止層として使用されるフィルム及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる、［１］、［２］及び［３］のいずれか１項記載の方法。
［１１］  前記第一のポリマー材料はポリカーボネート、アクリル類、コポリエステル及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれ、前記予備成形ポリマーフィルムは１層以上の熱可塑性フィルム層を含み、合計平均厚さが４０ミル未満である、［１］及び［３］のいずれか１項記載の方法。
［１２］  前記第一のポリマー材料及び第二のポリマー材料は両方ともコポリエステルである、［１］、［２］及び［３］のいずれか１項記載の方法。
［１３］  前記肉厚ポリマーシートは光透過率が少なくとも８０％である、［２］記載の方法。
［１４］  前記シート接触表面及び前記フィルム接触表面の各々は、前記ラミネート化位置での温度が少なくとも２７５°Ｆであり、６７５°Ｆ以下である、［１０］記載の方法。
［１５］  前記ラミネート化位置は第一のローラ及び第二のローラの間に画定されるニップであり、前記肉厚ポリマーシートは工程（ａ）の前記押出に続いて前記第一のローラ及び／又は第二のローラの上を通過する、［２］記載の方法。
［１６］  前記ラミネート化ポリマーシートは、平均接着強さが少なくとも１７５１．３ニュートン／メートル（１０lbf/in）である、［２］記載の方法。
［１７］  前記ニップでのシート接触表面の温度は前記第一のポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超え、前記予備成形ポリマーフィルムは接着性表面及び／又はフィルム結合層を含む、［３］記載の方法。
［１８］  前記予備成形ポリマーフィルムを前記ニップに約周囲温度でフィードし、前記予備成形ポリマーフィルムは前記ニップで前記シートと接触することにより前記第二のポリマー材料のガラス転移温度であるか又それを超える温度に加熱される、［３］記載の方法。
［１９］  前記ニップでのシート接触表面の最小温度は少なくとも２７５°Ｆであり、４４０°Ｆ以下である、［３］記載の方法。
［２０］  工程（ｃ）の前記同時フィードは少なくとも３１．１ニュートン（７lbf）であり、６２．３ニュートン（１４lbf）以下である、前記予備成形ポリマーフィルム上の張力を維持することを含み、工程（ｃ）の同時フィードは前記ニップでの前記接触の前にスプレッダーデバイス上に前記予備成形ポリマーフィルムの少なくとも一部を通過させることを含み、前記スプレッダーデバイスはコンベックススプレッダーバー、方向付けエアジェット、クラウンドローラ、角度付きローラ、ロータリークランプ、駆動又は非駆動トラクタフィードデバイス及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる、［３］記載の方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）第一のポリマー材料を、平均厚さが少なくとも１．０１６ｍｍ（４０ミル）でありそして曇り度が１５％未満である肉厚透明ポリマーシートへと押出すること、及び、
（ｂ）前記肉厚透明ポリマーシート上に第二のポリマー材料から形成された予備成形ポリマーフィルムをインラインラミネート化し、それにより、ラミネート化ポリマーシートを提供することを含み、前記予備成形ポリマーフィルムは１層以上のポリマーフィルム層を含み、そして、合計平均厚さが少なくとも０．００２５４ｍｍ（０．１ミル）であり、１．０１６ｍｍ（４０ミル）以下である、ラミネート化シートの製造方法。
【請求項２】
（ａ）第一のポリマー材料を、平均厚さが少なくとも１．０１６ｍｍ（４０ミル）である透明肉厚ポリマーシートへと押出すること、ここで、前記第一のポリマー材料はコポリエステル、ポリカーボネート及びアクリル類からなる群より選ばれる、及び、
（ｂ）前記肉厚ポリマーシート上に第二のポリマー材料から製造された予備成形ポリマーフィルムをインラインラミネート化し、それにより、ラミネート化ポリマーシートを提供することを含み、前記予備成形ポリマーフィルムは１層以上のポリマーフィルム層を含み、そして、合計平均厚さが少なくとも０．００２５４ｍｍ（０．１ミル）であり、１．０１６ｍｍ（４０ミル）以下である、ラミネート化シートの製造方法。
【請求項３】
（ａ）第一のポリマー材料を、平均厚さが少なくとも１．０１６ｍｍ（４０ミル）でありそして曇り度が１５％未満である肉厚透明シートへと押出すること、
（ｂ）前記肉厚透明シートを、第一のローラ及び第二のローラの間に画定されるニップを通して通過させること、及び、
（ｃ）第二のポリマー材料から形成された予備成形ポリマーフィルムを前記ニップに同時フィードすることを含み、前記肉厚透明シートの平均厚さ／前記予備成形ポリマーフィルムの平均厚さの比は少なくとも２：１であり、前記同時フィードは前記予備成形ポリマーフィルムの接触表面を前記肉厚透明シートの接触表面と接触させ、それにより、ラミネート化ポリマーシートを形成することを含む、ラミネート化ポリマーシートの製造方法。
【請求項４】
前記インラインラミネート化は、ラミネート化位置において、前記予備成形ポリマーフィルムのフィルム接触表面を前記肉厚透明ポリマーシートのシート接触表面と接触させることを含み、前記ラミネート化位置での前記シート接触表面の温度は前記第一のポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超え、及び／又は、前記ラミネート化位置での前記フィルム接触表面の温度は前記第二のポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超える、請求項１、２及び３のいずれか１項記載の方法。
【請求項５】
前記第一のポリマー材料及び第二のポリマー材料は互いのハンセン溶解度パラメータ値が５ＭＰａ0.5以内である、請求項４記載の方法。
【請求項６】
前記インラインラミネート化は、ラミネート化位置において、前記予備成形ポリマーフィルムのフィルム接触表面を前記肉厚透明ポリマーシートのシート接触表面と接触させることを含み、前記シート接触表面及び前記フィルム接触表面は各々、前記ラミネート化位置で、温度が少なくとも１３５℃（２７５°Ｆ）であり、３５７．２℃（６７５°Ｆ）以下であり、ここで、前記インラインラミネート化は前記ラミネート化位置で少なくとも１３，７８９．６パスカル（２ポンド毎平方インチゲージ（ｐｓｉｇ））の圧縮ラミネート化力を課すことを含み、ここで、前記ラミネート化力は３０秒以下のラミネート化時間課される、請求項１記載の方法。
【請求項７】
前記圧縮ラミネート化力の少なくとも一部は、２つのローラの間に画定されるニップを通して前記肉厚透明ポリマーシート及び前記予備成形ポリマーフィルムを通過させることにより課される、請求項６記載の方法。
【請求項８】
工程（ｂ）の前記インラインラミネート化は少なくとも３１．１ニュートン（７ポンド力（lbf））であり、６２．３ニュートン（１４lbf）以下である、前記予備成形ポリマーフィルム上の張力を維持することをさらに含む、請求項１及び２のいずれか１項記載の方法。
【請求項９】
工程（ｂ）の前記インラインラミネート化の前に、前記肉厚透明ポリマーシート及び／又は前記予備成形ポリマーフィルムの少なくとも一部を予熱することをさらに含み、前記予熱の少なくとも一部はインライン熱源を用いて行われる、請求項１記載の方法。
【請求項１０】
前記予備成形ポリマーフィルムは着色フィルム、耐ＵＶ性フィルム、耐候性フィルム、抗菌性フィルム、エンボスフィルム、耐摩耗性フィルム、ハードコートフィルム、印刷フィルム、ＲＦ／ＥＭＩシールドフィルム、低放射フィルム、赤外線波長吸収性又は反射性フィルム、芳香フィルム、バリアフィルム、金属化又はミラー化フィルム、セルフクリーニング又は低表面エネルギーフィルム、落書き防止フィルム、導電フィルム、亀裂伝播停止層として使用されるフィルム及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる、請求項１、２及び３のいずれか１項記載の方法。
【請求項１１】
前記第一のポリマー材料はポリカーボネート、アクリル類、コポリエステル及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる、請求項１及び３のいずれか１項記載の方法。
【請求項１２】
前記第一のポリマー材料及び第二のポリマー材料は両方ともコポリエステルである、請求項１、２及び３のいずれか１項記載の方法。
【請求項１３】
前記肉厚ポリマーシートは光透過率が少なくとも８０％である、請求項２記載の方法。
【請求項１４】
前記シート接触表面及び前記フィルム接触表面の各々は、前記ラミネート化位置での温度が少なくとも１３５℃（２７５°Ｆ）であり、３５７．２℃（６７５°Ｆ）以下である、請求項１０記載の方法。
【請求項１５】
前記ラミネート化位置は第一のローラ及び第二のローラの間に画定されるニップであり、前記肉厚ポリマーシートは工程（ａ）の前記押出に続いて前記第一のローラ及び／又は第二のローラの上を通過する、請求項２記載の方法。
【請求項１６】
前記ラミネート化ポリマーシートは、平均接着強さが少なくとも１７５１．３ニュートン／メートル（１０lbf/in）である、請求項２記載の方法。
【請求項１７】
前記ニップでのシート接触表面の温度は前記第一のポリマー材料のガラス転移温度であるか又はそれを超え、前記予備成形ポリマーフィルムは接着性表面及び／又はフィルム結合層を含む、請求項３記載の方法。
【請求項１８】
前記予備成形ポリマーフィルムを前記ニップに約周囲温度でフィードし、前記予備成形ポリマーフィルムは前記ニップで前記シートと接触することにより前記第二のポリマー材料のガラス転移温度であるか又それを超える温度に加熱される、請求項３記載の方法。
【請求項１９】
前記ニップでのシート接触表面の最小温度は少なくとも１３５℃（２７５°Ｆ）であり、２２６．７℃（４４０°Ｆ）以下である、請求項３記載の方法。
【請求項２０】
工程（ｃ）の前記同時フィードは少なくとも３１．１ニュートン（７lbf）であり、６２．３ニュートン（１４lbf）以下である、前記予備成形ポリマーフィルム上の張力を維持することを含み、工程（ｃ）の同時フィードは前記ニップでの前記接触の前にスプレッダーデバイス上に前記予備成形ポリマーフィルムの少なくとも一部を通過させることを含み、前記スプレッダーデバイスはコンベックススプレッダーバー、方向付けエアジェット、クラウンドローラ、角度付きローラ、ロータリークランプ、駆動又は非駆動トラクタフィードデバイス及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる、請求項３記載の方法。
【国際調査報告】
2014527479.tif 000021
2014527479.tif 000022
2014527479.tif 000023
2014527479.tif 000024
2014527479.tif 000025
2014527479.tif 000026