(57)【要約】【課題】フィルムエッジ面とエッジ面とを接合してチューブを形成する、包装チューブ用のチューブ状体の製造方法において、エッジ面間の望ましい接合を確保し、かつ、最適なバリア性を備えたチューブ状体の製造方法の提供。【解決手段】フィルム基材（２）からチューブ状体（１）を製造する方法であって、フィルム基材はバリア層（１９）を備え、融着可能なプラスチック層（３）を有し、フィルム基材（２）の長手方向に伸長する傾斜した第１エッジ面（５）と、第１エッジ面からフィルム基材の幅だけ離間する傾斜した第２エッジ面（６）とで構成され、第１エッジ面と第２エッジ面とを互いに向かい合わせに配置してチューブ状体を形成し、熱を加えて第１エッジ面と第２エッジ面とを合わせて融着する。第１および第２エッジ面を、バリア層が加圧されるように、融着プロセス中に互いに圧接して波形状部を形成する。【選択図】図２ａ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状のフィルム基材（２）から、内周面および外周面（８）を有する包装チューブ用のチューブ状体（１）の製造方法であって、
前記フィルム基材（２）は特に水蒸気および／または酸素に対するバリア層（１９）を含み、少なくとも１つの融着可能なプラスチック層（３）を有し、前記フィルム基材（２）の長手方向に伸長する傾斜した第１エッジ面（５）と、前記第１エッジ面（５）から前記フィルム基材（２）の幅だけ離間する傾斜した第２エッジ面（６）とを備えており、
前記第１エッジ面（５）と前記第２エッジ面（６）とを互いに向かい合わせに配置してチューブ形状を形成し、加熱下で前記第１エッジ面（５）と前記第２エッジ面（６）とを合わせて融着する方法において、
前記第１および第２エッジ面（５、６）を、前記バリア層（１９）が加圧されるように、融着中に互いに圧接し、それに伴って複数の波の山および／または複数の波の谷を含む波形状部を形成することを特徴とする方法。
【請求項２】
請求項１に記載の方法において、
前記バリア層（１９）は、前記波形状部が少なくとも３つのゼロ交差および／または少なくとも２つの等位相ゼロ交差を呈するように加圧されることを特徴とする方法。
【請求項３】
請求項２に記載の方法において、
前記第１および第２エッジ面（５、６）を、特に融着領域が硬化する際に、０．１〜４Ｎ／ｍ2、好ましくは０．２〜１Ｎ／ｍ2の範囲の圧力で圧接することを特徴とする方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法において、
前記第１および第２エッジ面（５、６）を、前記第１エッジ面（５）が前記外周面（８）から周方向に突出するように、融着前に互いに対して位置付けることで、前記第１エッジ面（５）と前記外周面（８）との間に外側長手方向ギャップ（１１）を形成することを特徴とする方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法において、
前記第１および第２エッジ面（５、６）を、前記第２エッジ面（６）が前記フィルム基材（２）の前記内周面から周方向に突出するように、互いに対して位置付けることで、前記第２エッジ面（６）と前記内周面との間に内側長手方向ギャップ（１５）を形成することを特徴とする方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法において、
前記第１エッジ面（５）が前記外周面（８）から周方向で測定された距離（ａ）だけ突出し、および／または前記第２エッジ面（６）が前記内周面（１２）から前記距離（ａ）だけ突出するとき、前記距離（ａ）が０．０５ｍｍ〜１．５ｍｍ、好ましくは０．１０ｍｍ〜１．００ｍｍの範囲となるように、前記エッジ面（５、６）を位置付けることを特徴とする方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法において、
前記フィルム基材（２）の長手方向に伸長する第１バリア層エッジ面（２１）の半径方向外側境界（２０）が、好ましくは第２バリア層エッジ面（２３）の半径方向内側境界（２２）から０．０５ｍｍ〜１．５０ｍｍ、好ましくは０．１０ｍｍ〜１．００ｍｍだけ周方向に離間するようなやり方で前記バリア層（１９）が周方向に重なり合うように、前記エッジ面（５、６）を位置付けることを特徴とする方法。
【請求項８】
請求項７に記載の方法において、
前記第１および第２バリア層エッジ面（２１、２３）が半径方向において互いに重なり合う、または半径方向において互いに離間する、または半径方向において互いに直接接するように、前記エッジ面（５、６）を互いに対して位置付けることを特徴とする方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか一項に記載の方法において、
第１外周面エッジ部（９）と第２外周面エッジ部（１０）が半径方向に１０μｍ〜３００μｍ、好ましくは２０μｍ〜２５０μｍだけ互いに垂直にずれるように、前記エッジ面（５、６）を互いに対して位置付けることを特徴とする方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一項に記載の方法において、
前記第１エッジ面（５）は前記フィルム基材（２）の厚み伸長方向（Ｄ）に対して第１角度で位置付けられ、前記第２エッジ面（６）は前記フィルム基材（２）の前記厚み伸長方向（Ｄ）に対して第２角度で位置付けられており、前記第１角度および／または好ましくは前記第１角度に対応する前記第２角度は１°〜８０°、好ましくは５°〜７０°、さらに好ましくは１０°〜６０°の角度範囲から選択されることを特徴とする方法。
【請求項１１】
チューブ状体に取り付けられた、排出口を含むチューブ先端部を備えた、請求項１〜１０のいずれか一項に記載のいずれかの方法で特に製造される包装チューブであって、
前記チューブ状体（１）は少なくとも１つの融着可能なプラスチック層（３）と特に水蒸気および／または酸素に対するバリア層とを含み、融着を経て製造され、外周面（８）および内周面（１２）を有する、包装チューブにおいて、
前記バリア層の少なくとも一部分は、少なくとも２つの波の山および／または少なくとも２つの波の谷を有する波形状部を呈することを特徴とする包装チューブ。
【請求項１２】
請求項１１に記載の包装チューブにおいて、
前記波形状部の少なくとも一部分、好ましくは融着領域に隣接した部分における波長（ｌ）として選択する波長が２００μｍ〜１８００μｍ、好ましくは４００μｍ〜１０００μｍ、大いに好ましくは５００μｍ〜７００μｍの範囲となることを特徴とする包装チューブ。
【請求項１３】
請求項１１または１２に記載の包装チューブにおいて、
周方向において直に隣接した波の山の最高地点と波の谷の最低地点との間の半径方向距離（Ａ）として選択する距離が３０μｍ〜９０μｍ、好ましくは４０μｍ〜７０μｍの範囲となることを特徴とする包装チューブ。
【請求項１４】
請求項１１〜１３のいずれか一項に記載の包装チューブにおいて、
チューブ状パイプの長手方向および周方向に伸長する第１外周面部（２４）と、前記チューブ状パイプの長手方向および周方向に伸長する第２外周面部（２５）とを半径方向において垂直にずらし、垂直にずれた前記外周面部（２４、２５）の間に、溶融および再冷却したプラスチック層材料で構成された外側移行部（２６）を、周方向に途切れない移行部として、周方向に形成することを特徴とする包装チューブ。
【請求項１５】
請求項１１〜１４のいずれか一項に記載の包装チューブにおいて、
前記チューブ状パイプの長手方向および周方向に伸長する第１内周面部（２９）と、前記チューブ状パイプの長手方向および周方向に伸長する第２内周面部（３０）とを、前記周方向の伸長に対して直角をなす半径方向において垂直にずらし、垂直にずれた前記内周面部（２９、３０）の間に、溶融および再冷却したプラスチック層材料で構成された内側移行部（２８）を、周方向に途切れない移行部として、周方向に形成することを特徴とする包装チューブ。
【請求項１６】
請求項１１〜１５のいずれか一項に記載の包装チューブにおいて、
前記エッジ面（５、６）の間に形成される境界領域（２７）の周方向外側を、前記外側移行部（２６）もしくは前記第１外周面部（２４）で覆い、および／または前記エッジ面（５、６）の間に形成される前記境界領域（２７）の周方向内側を、前記内側移行部（２８）もしくは前記第２外周面部（２５）で覆うことを特徴とする包装チューブ。
【請求項１７】
請求項１１〜１６のいずれか一項に記載の包装チューブにおいて、
前記外側および／または内側移行部（２８）は、前記フィルム基材（２）の、特に最も外側または最も内側のプラスチック層（１７、１８）の溶融したプラスチック層材料のみからなることを特徴とする包装チューブ。
【請求項１８】
請求項１１〜１７のいずれか一項に記載の包装チューブにおいて、
前記フィルム基材（２）は複数層からなり、水蒸気および／または酸素に対するバリア層（１９）を含んでおり、前記バリア層（１９）は、前記フィルム基材（２）の長手方向に伸長しかつ対向する周方向に方向を合わされた、２つのバリア層エッジ面（２１、２３）を含むことを特徴とする包装チューブ。
【請求項１９】
請求項１８に記載の包装チューブにおいて、
前記バリア層（１９）は好ましくは周方向で測定された距離だけ周方向に重なり合うとき、前記距離が０．０５ｍｍ〜１．５０ｍｍ、好ましくは０．１０ｍｍ〜１．００ｍｍの範囲となることを特徴とする包装チューブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、請求項１に係るバリア層を含む帯状のフィルム基材を用いた、内周面および外周面を有する包装チューブ用チューブ状体の製造方法と、請求項１１の前提部に係る当該チューブ状体に固定的に結合された筒状の先端部を伴い、好ましくは本発明に係る方法を用いて製造されたチューブ状体を含む包装チューブに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１から、包装チューブ用のチューブ状体が公知である。この公知の包装チューブのチューブ状体は以下のように製造される。外周面に対して直角に配向された２つのエッジ面を、面一になるように互いに当接させて、チューブ状体を形成するフィルム基材と別に、フィルム基材を上記のチューブ形状に固定（融着）するために使用するシールテープを外周面に施す。この公知の包装チューブの欠点は、フィルム基材を融着するために、すなわちチューブ状体を製造するために、シールテープとして追加材料を使用しなければならず、しかも外観上嵩張って見えるという点である。外周面にシールテープを配置する代わりに、特許文献１には、シールテープを内側に施すやり方が記載されているが、実フィルム基材にひびが入る危険性がある。さらに、シールテープを別途使用するため、製造が比較的複雑で、多くの材料が必要となる。
【０００３】
特許文献２から、包装チューブ用のチューブ状体の製造方法であって、フィルム基材の傾斜していないエッジ面を向かい合わせに配置してから、フィルム基材を合わせて融着する方法が公知である。上記の従来技術と対照的に、特許文献２に記載の方法では、シールテープを別途使用せずに間に合わせている。この公知のチューブの欠点は、接触面（融着面）が比較的小さいという点である。
【０００４】
特許文献３から、チューブ状体の別の製造方法が公知である。特許文献３の図８に示される例示的な実施形態において、帯状のフィルム基材の、対面しかつ長手方向に伸長するエッジ面は、外周面に対して直角ではなく、むしろ斜めに設計されており、このとき、エッジ面は以下のように配置される。エッジ面は融着前に、エッジ面が半径方向外側において正確に一列に並ぶ、すなわち、２つの隣接した外周面部が周方向に継目なく収束する、つまり同一半径上に位置するように、互いに向かい合わせに配置される。この状態で、エッジ面はその後、２つのシールストリップ間に挟み込まれることによって、合わせて融着される。このように製造されたチューブ状体の肯定的な面は実証済みである。特に強調すべき肯定的な一面は、この公知の方法では追加のシールテープを使用せずに間に合わせているという点である。また、接触面も比較的大きい。しかし、接合をさらに改良する取り組みが進行中であり、とりわけ堅牢性の観点から、水蒸気および／または酸素に対する透過性を一層低下させるという点に関して、特にエッジ面の間の融着継目における接合の改良が進められている。包装チューブが融着継目の領域で不所望に破裂したり、自然発生的に開口したりするのを確実に防ぐため、当接エッジ面の半径方向外側領域、より正確には直線的に外側に通じるエッジ面間の辺縁領域においては、融着不良を避けることが好ましい。
【０００５】
特許文献４から、ラミネート基材を用いたチューブ状パイプ（Tubenrohr）を有する包装チューブが公知である。特許文献４の図２の描写では、互いに融着された２つのエッジ面の接触領域において、着色フィルムにわずかなずれが生じている。参照符号３を付された金属製のバリア層は周方向において接触せずに重なり合っており、このとき、図面上で左側の端は上方にずれ、図面上で右側の端は下方にずれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】ＷＯ  ２００７／１１３７８１  Ａ２
【特許文献２】ＣＨ  ６８６  ６６５  Ａ５
【特許文献３】ＤＥ  ４１  ２１  ４２７  Ｃ２
【特許文献４】特開平８−０９１３９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記の従来技術から展開される本発明の目的とは、追加のシールテープを使用せずに間に合わせ、さらにチューブ状体のエッジ面間のより望ましい（堅牢性および信頼性を高めた）接合を確保すると同時に、最適なバリア性を備えた、包装チューブ用のチューブ状体の製造方法の改良を提示することである。
【０００８】
更なる目的は、上記に応じて改良され、特に堅牢性を高めた包装チューブおよび良好なバリア性を提示することである。
【０００９】
この目的は、方法の観点からは請求項１に記載の特徴、包装チューブの観点からは請求項１１に記載の特徴によって達成される。本発明の有利な更なる展開は、従属請求項に提示される。本明細書、請求項および／または図面に開示される少なくとも２つの特徴のあらゆる組み合わせは、本発明の枠組みの範囲に入るものとする。反復を避けるため、装置に関して開示された特徴は、方法に関しても開示されているものとし、請求可能とする。同様に、方法に関して開示された特徴は、装置に関しても開示されているものとし、請求可能とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、以下の発想に基づいている。融着プロセス後、特に融着継目を硬化または冷却する際に、対面する、傾斜したエッジ面を合わせて、好ましくは固化するまで圧接することによって、複数の波の谷（Wellentaeler）および／または複数の波の山（Wellenberge）を含む（恒久的な）波形状部（Wellengeometrie）が形成されるように、少なくとも１つのバリア層の少なくとも一部分を加圧する。周方向への加圧と、その結果生じるバリア層の波形状部によって、包装チューブの堅牢性が驚くほど高まり、気体および／または水蒸気の通過に対する封止性が、特に融着領域において向上する。バリア層は例えば、少なくとも１つの金属膜もしくは金属被覆、および／または少なくとも１つのプラスチック（例えば、ＥＶＯＨ、ＰＡ、ＰＥＴＧ）バリア層で構成してもよい。
【００１１】
特に融着継目を硬化または冷却する際に、エッジ面を合わせて、接触面当たり０．１バール（bar）〜４バール、好ましくは０．２バール〜１バールの範囲の圧力で周方向に圧接するのがとりわけ有利であることが実証されており、この加圧は、例えば対応するガイドプレートによって達成されてもよい。溶融前の周方向における圧力として選択する圧力は、上記で指定した数値を上回るのが好ましい。
【００１２】
最初に述べた通り、波形状部は数個の波の谷(mehrere Wellentaeler)および／または数個の波の山(mehrere Wellenberg)を含むのが好ましい。このとき、周方向において波の谷の後に波の山が続き、加圧箇所、すなわち融着箇所との距離が広がるにつれて周方向に隣接した波の山と波の谷の半径方向の振れが減少する（減少振幅）のがとりわけ好ましい。
【００１３】
特許文献３の教示から離れて、本発明の更なる展開では有利に以下を提示する。傾斜したエッジ面は、対面するエッジ面がチューブ状体の長手方向軸に対して同一半径上で終端するように面一に配置されるのではなく、むしろ２つのエッジ面のうちの第１エッジ面は融着プロセス前の時点で、チューブ状体の外周面から周方向に（ある程度）突出している。さらに、より半径方向外側に幾分かずれたこの第１エッジ面と、第２エッジ面に直に隣接したチューブ状体の外周面との間に、好ましくは原則的に三角形の横断面を有した、斜め外向きに開口する長手方向ギャップ(Laengsspalt)が形成される。別の言い方で表現すれば、２つの傾斜したエッジ面を第１エッジ面の半径方向外側領域から、半径方向に向けて垂直にずらして（半径方向にずらして）配置することによって、一種の張出し先端（ueberstehender Zipfel）を形成する。当該先端をチューブ状体の外周面の上方に位置させることにより、細長溝または受け入れ部（Aufnahme）、すなわち長手方向ギャップが生じる。上記の位置決め工程の後に続く融着工程では、この外側長手方向ギャップ（aussere Laengsspalt）が、プラスチック材料、特に上記の張出し先端で充填される。その結果、滑らかな、すなわちエッジのない、または継目のない移行部が形成されて、隣接するエッジ面間の半径方向外側領域における境界面が覆われ、２つのエッジ面が互いに分離するのを確実に防げる。また、２つの傾斜した、当接エッジ面間の仮想境界面は、従来技術のように外周まで直線的に延在せず、むしろ移行部によってシールされる。その結果、包装チューブの密閉性が向上し、その上、堅牢性も高まる。本発明の改良された方法では、２つの傾斜したエッジ面を面一ではなく、むしろ垂直にずらすやり方で、隣合わせに配置することによって長手方向ギャップを比較的簡単に形成し、当該長手方向ギャップは後からプラスチック材料で充填されることから、追加のシールテープ無しで済むため、材料の観点からコストが抑えられ、しかも驚くほど容易である。
【００１４】
当初帯状であったフィルム基材は、公知のやり方でチューブ状体またはチューブ形状に変換するのが好ましく、例えば特許文献２に記載されるように、凹形状のローラーによって駆動される成形ストリップ等を用いて成形してもよい。
【００１５】
さらに、本発明の方法は、非対称な構造を有するフィルム基材を追加の封止材料を使用せずに、包装チューブ用のチューブ状体に成形することを可能にする。
【００１６】
本明細書において、波形状部は周期性のある形状、すなわち、少なくとも２つの波の山および／または少なくとも２つの波の谷の形をとって周方向に進む形状（Geometrie）として解釈される。このとき、隣接した波の山と谷は必ずしも長手方向または周方向に同一の伸長を呈する必要はない。言い換えれば、波長は周方向において変化してもよく、具体的には波長（周方向において隣接した２つの波の山間の距離、または周方向において離間した２つの波の谷間の距離）は長くなる。周期性、つまり本発明における意味での波形状部の存在を示す１つの指標とは、好ましくは同一半径で周方向に伸長する仮想ゼロ線上に、少なくとも３つのゼロ交差（drei Nulldurchgaenge）が存在することである。このとき、波形状部は２つの等位相(gleichphasig)、すなわち２つの上昇側面または２つの下降側面、すなわちゼロ交差を呈するのが好ましい。
【００１７】
上記の外側長手方向ギャップに加えて、製造されるチューブ状体の内周の領域において、傾斜したエッジ面を向かい合わせに配置して、同様に内側長手方向ギャップが形成されるのがとりわけ好ましい。当該内側長手方向ギャップは、好ましくは外側長手方向ギャップに対して周方向にずれており、さらに好ましくは位置決め工程後の融着工程においてプラスチック材料で充填される。それによって、融着プロセスでは溶融しなかった、周方向に離間し垂直にずれた内周面部間の内側領域にも、傾斜した、すなわち段差のない移行部が形成される。従って、本実施形態では、融着プロセス後に、垂直にずれた外周面部間に移行部を形成できるだけでなく、同様に内側移行部も形成される。
【００１８】
第１エッジ面と第２エッジ面は互いに対して以下のように配置されるのがとりわけ有利であることが実証されている。第１エッジ面は外周面、より正確には第２エッジ面に隣接した、すなわち後者に連なる外周面から、０．０１ｍｍ〜１．５０ｍｍ、好ましくは０．０５ｍｍ〜１．００ｍｍの範囲の特定距離だけ突出する。さらに、第２エッジ面は上記の範囲内の距離だけ、とりわけ好ましくは第１エッジ面が第２エッジ面に隣接した外周面から周方向に突出する距離と同じ距離だけ、第１エッジ面に隣接した内周面から突出するのが好ましい。
【００１９】
第１エッジ面と第２エッジ面は、バリア層の少なくとも一部分が周方向において当該バリア層の上へ突出、すなわち、重なり合うように、互いに垂直にずれる（半径方向にずれる）のがとりわけ好ましい。このずれによって包装チューブの水蒸気および／または酸素に対する透過性がより一層改善されるためである。エッジ面は互いに対して、以下のように配置されるのがとりわけ好ましい。フィルム基材の長手方向に伸長（そして、第１エッジ面の一部を形成）するバリア層エッジ面の一方の半径方向外側境界（長手方向のエッジ、長手方向の境界）は、（第２エッジ面の一部を形成する）第２バリア層エッジ面の半径方向内側境界から１０μｍ〜３００μｍ、好ましくは２０μｍ〜２５０μｍの範囲の距離だけ半径方向に離間する。
【００２０】
本発明では、２つのバリア層エッジ面の相対配置には（厚さ比の関数として）さまざまなオプションがある。例えば、２つのバリア層エッジ面は半径方向において離間したり、半径方向において互いに直に接したり、半径方向においてある程度重なり合ったりしてもよい。
【００２１】
密閉性の向上に関して、第１エッジ面と第２エッジ面は、バリア層が少なくともフィルム基材の接合領域において加圧され、好ましくは波形状部が形成されるように、周方向に互いに圧接（in Umfangsrichtung gegeneinander gepresst）されるのがとりわけ有益であることが実証されている。この目的のために要求される圧力は原則的に、フィルム基材の性質、すなわちフィルム基材の直径もしくは厚み（層の厚さ）および／または層組成に依存する。
【００２２】
最初に述べた通り、外側長手方向ギャップおよび／または内側長手方向ギャップ（
aeusseren und/order inneren Laengsspaltes)は、２つのエッジ面を外側で互いに対して面一になるように当接させるのではなく、代わりに半径方向に垂直にずらすことで形成される。これはつまり、当接する傾斜したエッジ面の厚みの中心は、１０μｍ〜３００μｍ、好ましくは２０μｍ〜２５０μｍの範囲の距離だけ半径方向に離間するのが好ましいということである。結果として、第１エッジ面に隣接する第１外周面エッジ部は、第２エッジ面に隣接する第２外周面エッジ部に対して垂直にずれる。
【００２３】
最初に述べた通り、両方のエッジ面は傾斜、すなわちフィルム基材の厚みの伸長方向に対して９０°以外の角度で傾いている。第１エッジ面が厚み伸長方向に対して傾く第１角度として選択する角度は、当該厚み伸長方向を有する第２エッジ面が、厚み伸長の方向に対して形成する第２角度と異なることもあり得る。代替案として、第１角度と第２角度は少なくともほぼ同一であってもよい。第１角度と第２角度はいずれも１°〜８０°、好ましくは５°〜７０°、より一層好ましくは１０°〜６０°の角度範囲から選択されるのが好ましい。厚み伸長方向には、厚み伸長の方向が一方のエッジ面と接する、または一方のエッジ面と少なくとも交差する周方向位置における厚み伸長方向が含まれる。もう一つの選択肢として、平坦な（平面状の）屈曲していない状態のフィルム基材の厚み伸長方向が含まれる場合も想定できる。
【００２４】
エッジ面は、外周に対して角度の付いた直線部として設計されるのが好ましく、すなわち外周から内周へ平坦に、すなわち直線的に伸長する。
【００２５】
さらに最初に述べた通り、本発明に係る方法では、仮想中心平面に対して、対称をなすフィルム基材と、非対称な基材の両方の使用が可能であり、当該フィルム基材は、シール可能で、特に熱可塑性のプラスチック、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、またはポリエチレンとポリプロピレンの共重合体のいずれかからなるのが好ましい。代替案として、少なくとも１つの（融着可能な）プラスチック層、特に上記材料を用いたプラスチック層を備え、当該材料でフィルム基材の外層を形成するのがより一層好ましい。融着可能なプラスチックフィルムは、バリア層、例えばＥＶＯＨ層と組み合わされるのが好ましい。
【００２６】
さらに、本発明は包装チューブであって、チューブ状体のほかに、公知のやり方でチューブ状体に固定されたチューブヘッド（排出口を伴う）を含む包装チューブを提示する。包装チューブのチューブ状体は、上記に詳説した方法を用いて製造され、本発明の概念に基づいて設計されるのがとりわけ好ましく、少なくともチューブ状体（チューブの本体）は、フィルム基材の一端面を当該フィルム基材の他端面に融着することによって製造される。本発明では、バリア層が、特に融着中および／または融着継目の硬化中もしくは固化中の加圧による波形状部、すなわち、周方向に隣接する、好ましくは少なくとも１つの半径方向内側の振れ（Auslenkung）（波の谷）と半径方向外側の振れ（波の山）を呈する。
【００２７】
数個の波の山と波の谷が交互に現れるのがとりわけ好ましく、波の山と波の谷の振幅は融着継目からの距離が広がるにつれて縮小するのが好ましい。波形状部の波長として選択する数値は、少なくとも一部分、好ましくは融着領域に隣接した部分において２００μｍ〜１８００μｍ、好ましくは４００μｍ〜１０００μｍ、大いに好ましくは５００μｍ〜７００μｍの範囲とするのがとりわけ有利であることが実証されており、波長はおよそ６７０μｍの測定値をとることが大いに好ましい。波長とは、２つの波の谷の間に１つの波の山が形成されている場合、周方向に連続する２つの波の谷の最低地点間の距離として、または２つの波の山の間に１つの波の谷が形成されている場合は、周方向に隣接した２つの波の山の最高地点間で測定された周方向の距離として解釈される。
【００２８】
バリア層は（仮想）ゼロ線（ゼロ線直径）付近で波のように起伏しているが、少なくとも１つの波の谷または１つの波の山のゼロ線に対する振れ（振幅）として選択される数値は、１５μｍ〜４５μｍ、好ましくは２０〜３０μｍの範囲とするのがとりわけ合理的である。この振れの２倍、すなわち、周方向において直に隣接する波の山の最高地点と、波の谷の最低地点との間の距離は、３０μｍ〜９０μｍ、好ましくは４０μｍ〜７０μｍの範囲とするのがとりわけ合理的である。
【００２９】
本発明の更なる展開では有利に以下を提示する。チューブ状体の第１（好ましくは融着時に溶融していない、すなわち元の形状を呈する）外周面部は、第２（同様に、好ましくは融着時に溶融していない、すなわち元の形状を呈する）外周面部から半径方向に離間する。このとき、半径方向視において垂直にずれた上記の２つの外周面部が、溶融したプラスチック層材料で構成される外側移行部をその２つの外周面部間に形成することによって、当該外周面部間には、周方向に途切れずに延在する（傾斜した）移行部が形成される。
【００３０】
この移行部は、融着前の時点で第２エッジ面に接する外周面エッジ部から突出し外側長手方向ギャップを形成していた、フィルム基材の第１エッジ面の張出し先端を溶融して生成するのが好ましい。
【００３１】
同様の方法で、包装チューブの内周には、半径方向に離間した２つの内周面部間に、上記のような（ただし内側の）移行部を設けるのが好ましい。
【００３２】
上記の外側移行部は、フィルム基材のエッジ面間に形成された連結領域、すなわち２つのエッジ面間の周方向における境界面から突出するのがとりわけ好ましく、これによりこの境界領域は直線的に外側へ延在しない。加えて、上記境界領域の内周は内側移行部によって覆われるのが好ましい。
【００３３】
外側移行部は、フィルム材料の溶融するプラスチック層材料、特に最も外側のプラスチ層材料のみからなるのが大いに好ましい。同様の方法で、内側移行部を設ける場合は、フィルム基材の溶融するプラスチック層、特に最も内側のプラスチック層材料のみからなるのが好ましい。
【００３４】
上記方法の枠組み内で開示されるように、フィルム基材は、水蒸気および／または酸素に対するバリア層を少なくとも１つ含むのがとりわけ合理的であり、当該バリア層は第１エッジ面に属する第１バリア層エッジ面と、第２エッジ面に属する第２バリア層エッジ面とを有し、当該バリア層エッジ面はエッジ面と同様に、向かい合わせの周方向に向けられ、向きを揃えられる（orientieren）。
【００３５】
バリア層（すなわち、対向する周方向を向いたバリア層の端）は、周方向にある程度、好ましくは本方法の好ましい実施形態とともに開示される範囲内の距離だけ重なり合うのがとりわけ合理的である。バリア層は、製造中、融着プロセスを経た後の固定中に、具体的にはフィルム基材のエッジ面を合わせて圧接することによって、包装チューブ内でも加圧され、好ましくは波のように起伏するのが大いに好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
本発明の更なる利点、特徴および詳細は、好ましい例示的な実施形態に関する以下の説明および図面から明らかになるであろう。
【図１】先細りした周部を誇張して包装チューブのチューブ状体を図示した概略断面図である。図１では、チューブ状体を形成するフィルム基材の２つの長手方向エッジ面は結合されている。
【図２ａ】チューブ状体に再形成されたフィルム基材の、後から連結される領域の断面図である。フィルム基材の二つの、傾斜して垂直にずれたエッジ面が互いに当接している。図２ａに図示された例示的な実施形態では、三層の対称的なフィルム材料が用いられ、２つのバリア層エッジ面は半径方向に離間している。
【図２ｂ】フィルム基材を図２ａの状態から、融着を経てチューブ状体に形成する際の接合部の断面図である。
【図３ａ】フィルム基材からチューブ状体を形成する途中の状態を示す図である。フィルム基材の２つのエッジ面を互いに垂直にずらして配置することで、２つのバリア層エッジ面は重なり合わず、むしろ半径方向において直線的に接している。
【図３ｂ】図３ａの状態から製造した包装チューブのチューブ状体の断面図である。
【図４】包装チューブ用のチューブ状体を製造するプロセスの途中の状態を示す図である。フィルム基材の２つのエッジ面は、バリア層が半径方向に重なり合うように、垂直にずれて互いに当接している。
【図５】包装チューブ用のチューブ状体の断面図である。バリア層を製造中に加圧したことで、バリア層に加圧形状、すなわち波のように起伏する形状が生じている。図５に図示された例示的な実施形態では、バリア層エッジ面は半径方向に重なり合わず、むしろ隣接している。図示しない代替実施形態では両者は加圧された状態で互いに重なり合い、別の代替案では半径方向に互いに離間する。  図面において、同一要素や、同一機能を有する要素には同一の参照符号を付すものとする。
【００３７】
上記図面では、バリア層の波形状部は非常に概略化されている。図３ａの概略図では、本発明の意味における波長、すなわち周方向において直に隣接した波の山の最高地点間、または周方向において直に隣接した波の谷の最低地点間の半径方向距離をどのように解釈すべきかについて定義する。
【発明を実施するための形態】
【００３８】
図１は本質的に円形輪郭を有するチューブ状体１であって、本質的にプラスチックで構成され、詳細な図示を省略する公知の包装チューブ用のチューブ状体１の断面図である。チューブ状体１は１つの単層または多層フィルム基材２からなり、フィルム基材２は少なくとも１つの融着可能なプラスチック層３を含む、または当該プラスチック層３からなる。
【００３９】
チューブ状体１を製造するために、帯状のフィルム基材２は円筒形に成形される。このとき、図１では詳細な図示を省略する傾斜したエッジ面を向かい合わせに配置してから、フィルム基材を合わせて融着することで、チューブ状体１は丸で囲んだ領域４で固定される。このときに起こり得る状態を示した詳細図、すなわち領域４（融着前および後）の実施形態は、下図でさらに詳しく説明する。融着は例えば、以下のように実行される。領域４を２つのシールストリップ間に挟み込み、その後、当該シールストリップを、具体的にはＨＦ融着装置を用いて加熱することによって、領域４においてフィルム基材２の部分溶融が少なくとも引き起こされる。この融着箇所は、その後、融着継目を形成（すなわち、硬化）するために、公知の冷却部で処理するのが好ましい。
【００４０】
図２ａは、融着工程前の起こり得る状態を示す。図２ａに図示された例示的な実施形態では、フィルム基材２は三層構成を有し、例えば成形ストリップおよび／または凹面ローラーを用いてチューブ状体に形成されており、第１周方向に配向された傾斜する第１エッジ面５は、同じく傾斜する対面の第２エッジ面６に対して、一部分において、すなわち部分的にのみまたは不完全に当接している。図２ａから明らかなように、バリア層１９は周方向に加圧され、それに伴って波形状部が形成されている。
【００４１】
図２ａから明らかなように、２つのエッジ面５、６は互いに垂直にずれるように配置されており、このため、エッジ面５およびエッジ面６の厚みの中心（図示せず）は夫々、半径方向に垂直にずれている。結果として、第１エッジ面は半径方向外側領域７によって、チューブ状体の外周面８から周方向、ここでは図面右側に向かって突出しており、具体的には、図示される例示的な実施形態では、周方向において測定された０．０５ｍｍ〜０．３ｍｍの距離ａだけ突出している。別の言葉で言い換えると、これは、第１エッジ面５に角度を付けて接する第１外周面エッジ部９が、チューブ状体（図示せず）の長手方向中心軸に対して、第２エッジ面６に角度を付けて接する第２外周面エッジ部１０よりさらに半径方向外側に位置するためである。さらに別の言い方で表現すれば、第１外周面エッジ部９および第２外周面エッジ部１０は、８０μｍの寸法ｂだけ半径方向に垂直にずれている。第１エッジ面５が傾斜しているため、図示される２つのエッジ面５、６の相対配置によって、第１エッジ面５、より正確には半径方向外側（突出）領域７（先端）と、外周面８、より正確には第２外周面エッジ部１０との間に、少なくともほぼ三角形の横断面形を有する外側長手方向ギャップ１１が形成される。
【００４２】
図示される例示的な実施形態では、第１エッジ面５はフィルム基材２の厚み伸長方向Ｄと３０°の角度αを形成している。図示される例示的な実施形態では、第２エッジ面６は厚み伸長方向Ｄと、角度αに相当する角度βを形成している。
【００４３】
図２ａからさらに明らかなように、第２エッジ面６は、第１エッジ面５が外周面８から突出する周方向と反対の周方向に向かって、内周面１２から突出する。その結果として、第２エッジ面６、より正確には半径方向内側領域１３と、内周面１２、より正確には第１エッジ面５に角度を付けて接する第１内周面エッジ部１４との間に、内側長手方向ギャップ１５が形成される。第１内周面エッジ部１４は、第２エッジ面６に接しかつ第２エッジ面６に対して角度を付けて位置する第２内周面エッジ部１６よりもさらに、具体的には寸法ｂだけ半径方向外側に配置される。
【００４４】
２つの長手方向ギャップ１１、１５は、後続の融着プロセスでシールされ、またはフィルム基材２のプラスチック材料で少なくとも部分的に充填され、それに伴って後述の移行部が形成される。
【００４５】
前述の通り、フィルム基材２は、単一の融着可能なプラスチック層のみからなってもよい。図示される例示的な実施形態では、対称的に構成されたフィルム基材２は三層を有し、外側の、ここでは最も外側の融着可能なプラスチック層１７のほかに、内側の、ここでは最も内側の融着可能なプラスチック層１８を含む。図示される例示的な実施形態では、２つのプラスチック層１７およびプラスチック層１８は同一の厚みを呈し（必ずしも同一の厚さである必要はない）、プラスチック層１７とプラスチック層１８との間には、バリア層１９、例えばアルミニウム層が挟み込まれている。図示される例示的な実施形態からさらに明らかなように、バリア層１９は、第１バリア層エッジ面２１の半径方向外側境界２０と、第２バリア層エッジ面２３の半径方向内側境界２２との間で測定される寸法ａだけ、周方向に重なり合っている。図示される例示的な実施形態では、第１バリア層エッジ面２１と第２バリア層エッジ面２３は半径方向に離間している。ただし、以下に詳説する通り、第１バリア層エッジ面２１と第２バリア層エッジ面２３は必ずしも離間する必要はなく、半径方向において互いに接触したり、重なり合ったりしてもよい。
【００４６】
図２ｂは完成した、すなわち、融着後のチューブ状体１の断面図である。この断面図には、周方向に離間した第１外周面部２４（融着中に変形していない）と第２外周面部２５との間の垂直ずれ（半径方向のずれ）が示される。異なる半径上に位置する２つの外周面部２４および外周面部２５は外側移行部２６によって結合され、外側移行部２６は、図２ａに図示される状態で融着された際に隆起する。この外側移行部２６は、半径方向にずれた２つの外周面部２４と外周面部２５とを継目なく、すなわち滑らかに結合して、境界領域２７、すなわち（元の）エッジ面間の当接領域を覆う、または当該領域と重なり合う。これにより、この接合領域、すなわち境界領域は、外周面８に至るまで直線的に延在しない。
【００４７】
チューブ状体１は内周でも同様に形成される。半径方向にずれた内周面部２９と内周面部３０とを途切れずに結合するために、内側移行部２８が形成される。
【００４８】
図示される例示的な実施形態では、第１周面エッジ部９の再冷却されたプラスチック材料、または、場合によっては第１周面エッジ部９のプラスチック材料に加えて第２周面エッジ部１０のプラスチック材料を一部で用いて、外側移行部２６を形成する。内側移行部２８も同様に、元の第２内周面エッジ部１６のプラスチック材料と、場合によっては第１内周面エッジ部１４のプラスチック材料によって形成される。
【００４９】
例示的な実施形態の代替案を以下に示す。この代替案では、繰り返しを回避するため、原則的には図２ａおよび図２ｂの例示的な実施形態との差異にのみ注目する。
【００５０】
図２ａと図３ａの例示的な実施形態との差異は、図３ａでは第１エッジ面５と第２エッジ面６が、図２ａの例示的な実施形態ほど大きく垂直にずれていない、すなわち半径方向にずれていないという点、すなわち図３ａにおける寸法ｂは図２ａよりも小さいという点だけであり、図３ａに図示される例示的な実施形態において、寸法ｂはおよそ６５μｍの測定値をとる。下側の垂直ずれでもまた、重なり合う距離ａは短くなり、図３ａに図示される例示的な実施形態において、距離ａはわずかに３７．５μｍの測定値をとる。図３ａから明らかなように、外側長手方向ギャップ１１および内側長手方向ギャップ１５はなおも形成されており、後から溶融したプラスチック材料で充填されて対応する移行部が形成される。明らかなように、第１バリア層エッジ面２１の下側のエッジ、すなわち下側の境界は、第２バリア層エッジ面２３の上側の境界、すなわち上側のエッジに当接している。従って半径方向距離はゼロとなり、さらにバリア層エッジ面２１とバリア層エッジ面２３とは半径方向において互いに重なり合ってもいない。
【００５１】
図３ａから明らかなように、融着領域に隣接した波の谷の最低地点と、周方向における次の波の谷の最低地点との間で測定された波長ｌはｌ＝６７０μｍである。図示される例示的な実施形態では、融着領域に対して最初の波の谷の最低地点と、この波の谷に連なる波の山の最高地点との間の距離（半径方向距離Ａ）は、Ａ＝６６μｍの測定値をとる。最初の波の谷の最大振れが、隣接する波の山の最大振れ（振幅）に合致すると仮定すると、後者は波の谷および波の山のいずれにおいても３３μｍの測定値をとる。別の言い方で表現すれば、波の山の最高地点とゼロ直径線との間の半径方向距離は、波の谷の最低地点とこのゼロ直径線との間の距離と同様に、３３μｍの測定値をとる。
【００５２】
図３ｂは、図３ａの状態が融着された状態を示す。図３ｂでは、外側移行部２６が、第１外周面部２４と、より半径方向内側に位置する第２外周面部２５との間に現れている。同様に、内側移行部２８が、より半径方向外側に位置する第１内周面部２９と、より半径方向内側に位置する第２内周面部３０との間に形成されている。その結果として、エッジ面間の境界領域２７は外周にも内周にも伸長せず、むしろ外側移行部２６によって半径方向外側を覆われ、内側移行部２８によって周方向内側を覆われる。
【００５３】
図４の例示的な実施形態は融着前の状態を示しており、エッジ面５とエッジ面６との間の垂直ずれ、すなわち半径方向のずれは上記の実施形態よりもさらに小さい。エッジ面は、第１バリア層エッジ面２１と第２バリア層エッジ面２３とが半径方向に幾分か互いに重なり合うように配置されている。外側長手方向ギャップ１１および内側長手方向ギャップ１５のいずれも見て取れる。
【００５４】
図５は融着後のチューブ状体１を示しており、この場合のエッジ面５とエッジ面６はバリア層１９を加圧するほどに互いに強く圧接され、その結果として波形状部３１が形成される。さらに図５から分かるように、バリア層１９は、周方向における第１バリア層エッジ面２１の半径方向外側境界２０が、周方向における第２バリア層エッジ面２３の半径方向内側境界２２から距離ｃだけ離間するように、周方向に重なり合っている。
【符号の説明】
【００５５】
１      チューブ状体
２      フィルム基材
３      融着可能なプラスチック層
４      （詳細図で示された）領域
５      第１エッジ面
６      第２エッジ面
７      半径方向外側領域
８      外周面
９      第１外周面エッジ部
１０    第２外周面エッジ部
１１    外側長手方向ギャップ
１２    内周面
１３    半径方向内側領域
１４    第１内周面エッジ部
１５    内側長手方向ギャップ
１６    第２内周面エッジ部
１７    外側プラスチック層
１８    内側プラスチック層
１９    バリア層
２０    半径方向外側境界
２１    第１バリア層エッジ面
２２    半径方向内側境界
２３    第２バリア層エッジ面
２４    第１外周面部
２５    第２外周面部
２６    外側移行部
２７    境界領域（境界／連結領域）
２８    内側移行部
２９    第１内周面部
３０    第２内周面部
３１    波形状部
Ｄ    厚み伸長の方向
ａ    周方向のずれまたは重なりの寸法
ｂ    垂直ずれの寸法（半径方向のずれ）
ｃ    周方向のずれまたは重なりの寸法
ｌ    波長
Ａ    半径方向断面の波の山の最高地点から波の谷の最低地点までの距離
【図１】
2014522335.tif 000003
【図２ａ】
2014522335.tif 000004
【図２ｂ】
2014522335.tif 000005
【図３ａ】
2014522335.tif 000006
【図３ｂ】
2014522335.tif 000007
【図４】
2014522335.tif 000008
【図５】
2014522335.tif 000009
【手続補正書】
【提出日】平成26年3月6日(2014.3.6)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００２】
特許文献１および特許文献２が存在する。
特許文献３から、包装チューブ用のチューブ状体が公知である。この公知の包装チューブのチューブ状体は以下のように製造される。外周面に対して直角に配向された２つのエッジ面を、面一になるように互いに当接させて、チューブ状体を形成するフィルム基材と別に、フィルム基材を上記のチューブ形状に固定（融着）するために使用するシールテープを外周面に施す。この公知の包装チューブの欠点は、フィルム基材を融着するために、すなわちチューブ状体を製造するために、シールテープとして追加材料を使用しなければならず、しかも外観上嵩張って見えるという点である。外周面にシールテープを配置する代わりに、特許文献３には、シールテープを内側に施すやり方が記載されているが、実フィルム基材にひびが入る危険性がある。さらに、シールテープを別途使用するため、製造が比較的複雑で、多くの材料が必要となる。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００３】
特許文献４から、包装チューブ用のチューブ状体の製造方法であって、フィルム基材の傾斜していないエッジ面を向かい合わせに配置してから、フィルム基材を合わせて融着する方法が公知である。上記の従来技術と対照的に、特許文献４に記載の方法では、シールテープを別途使用せずに間に合わせている。この公知のチューブの欠点は、接触面（融着面）が比較的小さいという点である。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００４】
特許文献５から、チューブ状体の別の製造方法が公知である。特許文献５の図８に示される例示的な実施形態において、帯状のフィルム基材の、対面しかつ長手方向に伸長するエッジ面は、外周面に対して直角ではなく、むしろ斜めに設計されており、このとき、エッジ面は以下のように配置される。エッジ面は融着前に、エッジ面が半径方向外側において正確に一列に並ぶ、すなわち、２つの隣接した外周面部が周方向に継目なく収束する、つまり同一半径上に位置するように、互いに向かい合わせに配置される。この状態で、エッジ面はその後、２つのシールストリップ間に挟み込まれることによって、合わせて融着される。このように製造されたチューブ状体の肯定的な面は実証済みである。特に強調すべき肯定的な一面は、この公知の方法では追加のシールテープを使用せずに間に合わせているという点である。また、接触面も比較的大きい。しかし、接合をさらに改良する取り組みが進行中であり、とりわけ堅牢性の観点から、水蒸気および／または酸素に対する透過性を一層低下させるという点に関して、特にエッジ面の間の融着継目における接合の改良が進められている。包装チューブが融着継目の領域で不所望に破裂したり、自然発生的に開口したりするのを確実に防ぐため、当接エッジ面の半径方向外側領域、より正確には直線的に外側に通じるエッジ面間の辺縁領域においては、融着不良を避けることが好ましい。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００５】
特許文献６から、ラミネート基材を用いたチューブ状パイプ（Tubenrohr）を有する包装チューブが公知である。特許文献６の図２の描写では、互いに融着された２つのエッジ面の接触領域において、着色フィルムにわずかなずれが生じている。参照符号３を付された金属製のバリア層は周方向において接触せずに重なり合っており、このとき、図面上で左側の端は上方にずれ、図面上で右側の端は下方にずれている。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−１８３８
【特許文献２】特開２００５−２３９１９９
【特許文献３】ＷＯ  ２００７／１１３７８１  Ａ２
【特許文献４】ＣＨ  ６８６  ６６５  Ａ５
【特許文献５】ＤＥ  ４１  ２１  ４２７  Ｃ２
【特許文献６】特開平８−０９１３９７号公報
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１３】
特許文献５の教示から離れて、本発明の更なる展開では有利に以下を提示する。傾斜したエッジ面は、対面するエッジ面がチューブ状体の長手方向軸に対して同一半径上で終端するように面一に配置されるのではなく、むしろ２つのエッジ面のうちの第１エッジ面は融着プロセス前の時点で、チューブ状体の外周面から周方向に（ある程度）突出している。さらに、より半径方向外側に幾分かずれたこの第１エッジ面と、第２エッジ面に直に隣接したチューブ状体の外周面との間に、好ましくは原則的に三角形の横断面を有した、斜め外向きに開口する長手方向ギャップ(Laengsspalt)が形成される。別の言い方で表現すれば、２つの傾斜したエッジ面を第１エッジ面の半径方向外側領域から、半径方向に向けて垂直にずらして（半径方向にずらして）配置することによって、一種の張出し先端（ueberstehender Zipfel）を形成する。当該先端をチューブ状体の外周面の上方に位置させることにより、細長溝または受け入れ部（Aufnahme）、すなわち長手方向ギャップが生じる。上記の位置決め工程の後に続く融着工程では、この外側長手方向ギャップ（aussere Laengsspalt）が、プラスチック材料、特に上記の張出し先端で充填される。その結果、滑らかな、すなわちエッジのない、または継目のない移行部が形成されて、隣接するエッジ面間の半径方向外側領域における境界面が覆われ、２つのエッジ面が互いに分離するのを確実に防げる。また、２つの傾斜した、当接エッジ面間の仮想境界面は、従来技術のように外周まで直線的に延在せず、むしろ移行部によってシールされる。その結果、包装チューブの密閉性が向上し、その上、堅牢性も高まる。本発明の改良された方法では、２つの傾斜したエッジ面を面一ではなく、むしろ垂直にずらすやり方で、隣合わせに配置することによって長手方向ギャップを比較的簡単に形成し、当該長手方向ギャップは後からプラスチック材料で充填されることから、追加のシールテープ無しで済むため、材料の観点からコストが抑えられ、しかも驚くほど容易である。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１４】
当初帯状であったフィルム基材は、公知のやり方でチューブ状体またはチューブ形状に変換するのが好ましく、例えば特許文献４に記載されるように、凹形状のローラーによって駆動される成形ストリップ等を用いて成形してもよい。
【手続補正８】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状のフィルム基材（２）から、内周面および外周面（８）を有する包装チューブ用のチューブ状体（１）の製造方法であって、
前記フィルム基材（２）は特に水蒸気および／または酸素に対するバリア層（１９）を含み、少なくとも１つの融着可能なプラスチック層（３）を有し、前記フィルム基材（２）の長手方向に伸長する傾斜した第１エッジ面（５）と、前記第１エッジ面（５）から前記フィルム基材（２）の幅だけ離間する傾斜した第２エッジ面（６）とを備えており、
前記第１エッジ面（５）と前記第２エッジ面（６）とを互いに向かい合わせに配置してチューブ形状を形成し、加熱下で前記第１エッジ面（５）と前記第２エッジ面（６）とを合わせて融着する方法において、
前記第１および第２エッジ面（５、６）を、前記バリア層（１９）が加圧されるように、融着中に互いに圧接し、それに伴って複数の波の山および／または複数の波の谷を含み、かつ、少なくとも３つのゼロ交差および／または少なくとも２つの等位相ゼロ交差を示す波形状部を形成することを特徴とする方法。
【請求項２】
請求項１に記載の方法において、
前記第１および第２エッジ面（５、６）を、特に融着領域が硬化する際に、０．１×１０5〜４×１０5Ｎ／ｍ2、好ましくは０．２×１０5〜１×１０5Ｎ／ｍ2の範囲の圧力で圧接することを特徴とする方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の方法において、
前記第１および第２エッジ面（５、６）を、前記第１エッジ面（５）が前記外周面（８）から周方向に突出するように、融着前に互いに対して位置付けることで、前記第１エッジ面（５）と前記外周面（８）との間に外側長手方向ギャップ（１１）を形成することを特徴とする方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法において、
前記第１および第２エッジ面（５、６）を、前記第２エッジ面（６）が前記フィルム基材（２）の前記内周面から周方向に突出するように、互いに対して位置付けることで、前記第２エッジ面（６）と前記内周面との間に内側長手方向ギャップ（１５）を形成することを特徴とする方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法において、
前記第１エッジ面（５）が前記外周面（８）から周方向で測定された距離（ａ）だけ突出し、および／または前記第２エッジ面（６）が前記内周面（１２）から前記距離（ａ）だけ突出するとき、前記距離（ａ）が０．０５ｍｍ〜１．５ｍｍ、好ましくは０．１０ｍｍ〜１．００ｍｍの範囲となるように、前記エッジ面（５、６）を位置付けることを特徴とする方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法において、
前記フィルム基材（２）の長手方向に伸長する第１バリア層エッジ面（２１）の半径方向外側境界（２０）が、好ましくは第２バリア層エッジ面（２３）の半径方向内側境界（２２）から０．０５ｍｍ〜１．５０ｍｍ、好ましくは０．１０ｍｍ〜１．００ｍｍだけ周方向に離間するようなやり方で前記バリア層（１９）が周方向に重なり合うように、前記エッジ面（５、６）を位置付けることを特徴とする方法。
【請求項７】
請求項６に記載の方法において、
前記第１および第２バリア層エッジ面（２１、２３）が半径方向において互いに重なり合う、または半径方向において互いに離間する、または半径方向において互いに直接接するように、前記エッジ面（５、６）を互いに対して位置付けることを特徴とする方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法において、
第１外周面エッジ部（９）と第２外周面エッジ部（１０）が半径方向に１０μｍ〜３００μｍ、好ましくは２０μｍ〜２５０μｍだけ互いに垂直にずれるように、前記エッジ面（５、６）を互いに対して位置付けることを特徴とする方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか一項に記載の方法において、
前記第１エッジ面（５）は前記フィルム基材（２）の厚み伸長方向（Ｄ）に対して第１角度で位置付けられ、前記第２エッジ面（６）は前記フィルム基材（２）の前記厚み伸長方向（Ｄ）に対して第２角度で位置付けられており、前記第１角度および／または好ましくは前記第１角度に対応する前記第２角度は１°〜８０°、好ましくは５°〜７０°、さらに好ましくは１０°〜６０°の角度範囲から選択されることを特徴とする方法。
【請求項１０】
チューブ状体に取り付けられた、排出口を含むチューブ先端部を備えた、請求項１〜１０のいずれか一項に記載のいずれかの方法で特に製造される包装チューブであって、
前記チューブ状体（１）は少なくとも１つの融着可能なプラスチック層（３）と特に水蒸気および／または酸素に対するバリア層とを含み、融着を経て製造され、外周面（８）および内周面（１２）を有する、包装チューブにおいて、
前記バリア層の少なくとも一部分は、少なくとも３つのゼロ交差および／または少なくとも２つの等位相ゼロ交差を有し、かつ、少なくとも２つの波の山および／または少なくとも２つの波の谷を有する波形状部を示すことを特徴とする包装チューブ。
【請求項１１】
請求項１０に記載の包装チューブにおいて、
前記波形状部の少なくとも一部分、好ましくは融着領域に隣接した部分における波長（ｌ）として選択する波長が２００μｍ〜１８００μｍ、好ましくは４００μｍ〜１０００μｍ、大いに好ましくは５００μｍ〜７００μｍの範囲となることを特徴とする包装チューブ。
【請求項１２】
請求項１０または１１に記載の包装チューブにおいて、
周方向において直に隣接した波の山の最高地点と波の谷の最低地点との間の半径方向距離（Ａ）として選択する距離が３０μｍ〜９０μｍ、好ましくは４０μｍ〜７０μｍの範囲となることを特徴とする包装チューブ。
【請求項１３】
請求項１０〜１２のいずれか一項に記載の包装チューブにおいて、
チューブ状パイプの長手方向および周方向に伸長する第１外周面部（２４）と、前記チューブ状パイプの長手方向および周方向に伸長する第２外周面部（２５）とを半径方向において垂直にずらし、垂直にずれた前記外周面部（２４、２５）の間に、溶融および再冷却したプラスチック層材料で構成された外側移行部（２６）を、周方向に途切れない移行部として、周方向に形成することを特徴とする包装チューブ。
【請求項１４】
請求項１０〜１３のいずれか一項に記載の包装チューブにおいて、
前記チューブ状パイプの長手方向および周方向に伸長する第１内周面部（２９）と、前記チューブ状パイプの長手方向および周方向に伸長する第２内周面部（３０）とを、前記周方向の伸長に対して直角をなす半径方向において垂直にずらし、垂直にずれた前記内周面部（２９、３０）の間に、溶融および再冷却したプラスチック層材料で構成された内側移行部（２８）を、周方向に途切れない移行部として、周方向に形成することを特徴とする包装チューブ。
【請求項１５】
請求項１０〜１４のいずれか一項に記載の包装チューブにおいて、
前記エッジ面（５、６）の間に形成される境界領域（２７）の周方向外側を、前記外側移行部（２６）もしくは前記第１外周面部（２４）で覆い、および／または前記エッジ面（５、６）の間に形成される前記境界領域（２７）の周方向内側を、前記内側移行部（２８）もしくは前記第２外周面部（２５）で覆うことを特徴とする包装チューブ。
【請求項１６】
請求項１０〜１５のいずれか一項に記載の包装チューブにおいて、
前記外側および／または内側移行部（２８）は、前記フィルム基材（２）の、特に最も外側または最も内側のプラスチック層（１７、１８）の溶融したプラスチック層材料のみからなることを特徴とする包装チューブ。
【請求項１７】
請求項１０〜１６のいずれか一項に記載の包装チューブにおいて、
前記フィルム基材（２）は複数層からなり、水蒸気および／または酸素に対するバリア層（１９）を含んでおり、前記バリア層（１９）は、前記フィルム基材（２）の長手方向に伸長しかつ対向する周方向に方向を合わされた、２つのバリア層エッジ面（２１、２３）を含むことを特徴とする包装チューブ。
【請求項１８】
請求項１７に記載の包装チューブにおいて、
前記バリア層（１９）は好ましくは周方向で測定された距離だけ周方向に重なり合うとき、前記距離が０．０５ｍｍ〜１．５０ｍｍ、好ましくは０．１０ｍｍ〜１．００ｍｍの範囲となることを特徴とする包装チューブ。
【国際調査報告】
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