(57)【要約】  車両座席フレームにおいて使用するためのフォーム材補強湾曲チューブ、および、そのようなチューブを形成する方法が提供される。このチューブは、全長に沿って延在する空洞および少なくとも1つの開いた末端を有する。例えば注入のようなあらゆる所望のプロセスによってフォーム材を空洞に挿入することができる。湾曲部は、チューブ状要素の一部分を加熱し、加熱領域においてそれを曲げることによって形成される。チューブ状要素の空洞へのフォーム材の挿入は、加熱処理および曲げ処理より前、その後、またはそれと同時であり得る。フォーム材は、空洞の長さに沿って異なる種類および／または異なる密度を有し得る。
2014522779.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
空洞を有する少なくとも1つの細長チューブ状要素であって、両末端間で延在し、前記両末端間に少なくとも1つの湾曲部を有する細長チューブ状要素と、
前記細長チューブ状要素の前記空洞に配置され、前記細長チューブ状要素の全長の少なくとも一部分に渡って前記空洞の断面積を完全に満たすフォーム材であって、前記空洞の全長の前記少なくとも一部分に沿って変化する種類および変化する密度のうちの少なくとも1つを有するフォーム材と
を含む、車両座席フレームアセンブリー。
【請求項２】
前記フォーム材が、前記空洞の全長未満の長さに配置される、請求項1に記載の車両座席フレームアセンブリー。
【請求項３】
前記フォーム材が、前記空洞の少なくとも2つの位置に配置され、前記フォーム材を有する少なくとも2つの位置は、前記空洞のうち前記フォーム材を有さない部分によって互いに隔てられている、請求項2に記載の車両座席フレームアセンブリー。
【請求項４】
車両座席フレームを形成する方法であって、
空洞を有し、相対する末端間で長さ方向に延在する、少なくとも1つの細長チューブ状要素を調製する工程と、
前記細長チューブ状要素の前記空洞の少なくとも一部分にフォーム材を挿入する工程と、
前記細長チューブ状要素の少なくとも一部分を加熱する工程と、
加熱位置において、前記細長チューブ状要素の細長部分を曲げる工程と
を含む方法。
【請求項５】
前記細長チューブ状要素の少なくとも一部分を加熱する工程および曲げる工程は、ライン誘導熱変形成形プロセスによって前記チューブ状要素を加熱しかつ曲げることとして定義され、前記細長チューブ状要素の所定の部位の精確な加熱および冷却が前記細長チューブ状要素を曲げさせる、請求項4に記載の方法。
【請求項６】
前記細長チューブ状要素の前記空洞の少なくとも一部分に前記フォーム材を挿入する工程は、前記細長チューブ状要素の少なくとも一部分を加熱する工程および曲げる工程に先行する、請求項4に記載の方法。
【請求項７】
前記細長チューブ状要素の前記空洞の少なくとも一部分に前記フォーム材を挿入する工程は、前記細長チューブ状要素の少なくとも一部分を加熱する工程および曲げる工程の後である、請求項4に記載の方法。
【請求項８】
前記細長チューブ状要素の前記空洞に前記フォーム材を挿入する工程の後に、前記細長チューブ状要素を溶接する工程をさらに含む、請求項4に記載の方法。
【請求項９】
前記空洞に前記フォーム材を挿入する工程は、放射状に外向きに延在するフランジを有するインジェクターを用いて前記空洞に前記フォーム材を注入することとして定義され、その後さらに、
前記空洞から前記インジェクターを取り除く工程と、
先に前記空洞に注入された前記フォーム材から隔ててスペーサーを前記空洞中に挿入する工程と、
前記スペーサーから隔たれた位置となるように、前記放射状に外向きに延在するフランジを有するインジェクターを前記空洞に再挿入する工程と、
前記インジェクターを用いて、前記第2のスペーサーと前記インジェクターのフランジとの間において前記空洞にフォーム材を注入する工程と、
前記細長チューブ状要素の前記空洞から前記インジェクターを取り除く工程と
を含む、請求項4に記載の方法。
【請求項１０】
前記空洞の前記異なる位置に注入されるフォーム材は、互いに異なる材料のものである、請求項9に記載の方法。
【請求項１１】
前記空洞の前記異なる位置に注入されるフォーム材は、互いに異なる密度を有する、請求項9に記載の方法。
【請求項１２】
車両座席フレームを形成する方法であって、
空洞を有し、相対する末端間で長さ方向に延在する、少なくとも1つの細長チューブ状要素であって、前記相対する両末端のうちの少なくとも1つが開いており、前記相対する末端間の前記空洞に少なくとも1つのスペーサーが配置されたものを調製する工程と、
放射状に外向きに延在するフランジを有するインジェクターを、前記フランジが前記スペーサーから隔たれた位置になるように、前記少なくとも1つの開いた末端から、前記少なくとも1つの細長チューブ状要素の前記空洞内に挿入する工程と、
前記細長チューブ状要素の前記空洞内における前記スペーサーと前記インジェクターのフランジとの間にフォーム材を注入する工程と、
前記細長チューブ状要素の前記空洞から前記インジェクターを取り除く工程と、
前記細長チューブ状要素の少なくとも一部分を加熱する工程と、
加熱部分において前記細長チューブ状要素を曲げる工程と
を含む方法。
【請求項１３】
前記細長チューブ状要素の前記空洞に前記フォーム材を注入する工程は、前記細長チューブ状要素を加熱する工程および曲げる工程に先行する、請求項12に記載の方法。
【請求項１４】
前記細長チューブ状要素の前記空洞に前記フォーム材を注入する工程は、前記細長チューブ状要素を加熱する工程および曲げる工程のうちの少なくとも1つと同時である、請求項12に記載の方法。
【請求項１５】
前記細長チューブ状要素の前記空洞に前記フォーム材を注入する工程は、前記細長チューブ状要素を加熱する工程および曲げる工程の後である、請求項12に記載の方法。
【請求項１６】
前記空洞から前記インジェクターを取り除く工程の後に、
先に前記空洞に注入された前記フォーム材から隔てて第2のスペーサーを前記空洞中に挿入する工程と、
前記第2のスペーサーから隔たれた位置となるように、前記放射状に外向きに延在するフランジを有するインジェクターを前記空洞に再挿入する工程と、
前記インジェクターを用いて、前記第2のスペーサーと前記インジェクターのフランジとの間において前記空洞にフォーム材を注入する工程と、
前記細長チューブ状要素の前記空洞から前記インジェクターを取り除く工程と
をさらに含む、請求項12に記載の方法。
【請求項１７】
前記空洞の前記異なる位置に注入されるフォーム材は、互いに異なる材料のものである、請求項16に記載の方法。
【請求項１８】
前記空洞の前記異なる位置に注入されるフォーム材は、互いに異なる密度を有する、請求項16に記載の方法。
【請求項１９】
前記細長チューブ状要素の少なくとも一部分を加熱する工程および曲げる工程は、ライン誘導熱変形成形プロセスによって前記チューブ状要素を加熱しかつ曲げることとして定義され、前記細長チューブ状要素の所定の部位の精確な加熱および冷却が前記細長チューブ状要素を曲げさせる、請求項12に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
［関連出願の相互参照］
本PCT特許出願は、2011年7月19日に出願され「フォーム材補強を有する湾曲チューブおよび方法」と題された米国仮出願第61/509,313号に基づく利益を主張し、その出願の全開示は本願の開示の一部とみなし、参照により本明細書に組み入れられる。
【０００２】
本発明は、一般的に、車両座席用のフレームに関する。より具体的には、本発明は、フォーム材により補強された少なくとも1つの細長チューブ状要素を含むフレームに関する。
【背景技術】
【０００３】
自動車の衝突事故の際には、2台の車同士のものであろうと静止物体に対するものであろうと、車両の室内に位置する運転手座席および乗客座席は非常に高い負荷を受けることがあり、そこに着席する乗員を保護するためには、これらの負荷の下で変形に耐えるように設計しなければならない。それと同時に、座席の強度を損なわない限りにおいて、コスト効率および質量低減（車両の性能および燃料経済性の向上にもつながる）もまた重要な課題である。
【０００４】
典型的な車両座席は、背部フレームおよび下部座席フレームを含み、これらの各々が1つ以上のチューブ状要素を含み得る。いくつかの座席製造業者は、車両事故に耐えるための十分な厚さを有する強靭な材料によるチューブ状要素を製造している。他の製造業者は、より弱いおよび／またはより薄い材料のものであるが、車両衝突に耐えるための強度増加を提供するために補強材が設置されたチューブ状要素を製造している。
【発明の概要】
【０００５】
本発明の1つの側面によれば、空洞を有し両末端間で少なくとも1つの湾曲部を伴って延在する少なくとも1つの細長チューブ状要素を含む、車両座席フレームアセンブリーが提供される。フォーム材が空洞に配置され、細長チューブ状要素の全長の少なくとも一部に渡って空洞の断面積を完全に満たす。フォーム材は、空洞の全長のその一部分に沿って、変化する種類および変化する密度のうちの少なくとも1つを有してチューブ状要素を補強する。これにより、チューブ状要素を、より薄いおよび／またはより弱い材料で形成しながら、なお、車両衝突から生じ得る力による変形に耐えるための十分な強度にすることができるので、コスト節約となる。
【０００６】
本発明の別の側面によれば、車両座席を形成する方法が提供される。この方法は、空洞を有し、相対する末端間で長さ方向に延在する、少なくとも1つの細長チューブ状要素を調製する工程を含む。この方法はまた、チューブ状要素の空洞の少なくとも一部分にフォーム材を挿入することを含む。フォーム材はあらゆる適切なプロセスによって空洞に挿入することができ、そのようなプロセスとしては、例えば、膨張可能プラグとして、または樹脂として挿入することが含まれる。この方法は、チューブ状要素の少なくとも一部分を加熱し曲げることにより進行する。チューブ状要素を加熱し曲げることは、空洞へのフォーム材の挿入より前、それより後、またはそれと同時であり得る。
【０００７】
本発明のさらに別の側面によれば、車両座席を形成する別の方法が提供される。この方法は、空洞を有し、相対する末端間で長さ方向に延在する、少なくとも1つの細長チューブ状要素であって、相対する両末端のうちの少なくとも1つが開いており、相対する末端間の空洞に少なくとも1つのスペーサーが配置されたものを調製する工程を含む。この方法は、放射状に外向きに延在するフランジを有するインジェクターを、フランジがスペーサーから隔たれた位置になるように、開いた末端から空洞内に挿入する工程へと続く。この方法は、空洞内におけるスペーサーとインジェクターのフランジとの間にフォーム材を注入する工程により進行する。この方法は、空洞からインジェクターを取り除く工程へと続く。この方法は、追加的に、チューブ状要素を加熱する工程および曲げる工程を含む。空洞へのフォーム材の注入は、加熱する工程および曲げる工程より前、それらの後、またはそれらと同時であり得る。これは、チューブ状要素に補強を提供するための特に効率的で費用効果のあるプロセスである。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
本発明のその他の有利な点は、以下の詳細な説明を添付の図面と関連付けて考慮しながら参照すればよりよく理解され、容易に認識されるであろう。図面の説明は以下の通りである。
【０００９】
【図１】図1は、典型的なフォーム材補強湾曲チューブ状要素の斜視図である。
【００１０】
【図２】図2は、図1の線2-2に沿った、典型的なチューブ状要素の断面図である。
【００１１】
【図３】図3は、フォーム材補強湾曲チューブ状要素を形成する第1の典型的方法のフローチャートである。
【００１２】
【図４】図4は、フォーム材補強湾曲チューブ状要素を形成する第2の典型的方法のフローチャートである。
【００１３】
【図５】図5は、フォーム材補強湾曲チューブ状要素を形成する第3の典型的方法のフローチャートである。
【００１４】
【図６】図6は、チューブ状要素の空洞に樹脂を注入するために内部にインジェクターが設置された、典型的なチューブ状要素の断面図である。
【００１５】
【図７】図7は、フォーム材補強湾曲チューブ状要素を形成する第4の典型的方法のフローチャートである。
【００１６】
【図８】図8は、ライン誘導熱変形（line induced thermal straining（LITS））プロセスを行なっている典型的なチューブ状要素の斜視図である。
【００１７】
【図９】図9は、LITSプロセス後において、図8のチューブ状要素の異なる部位における典型的材料の微小構造を示す拡大図である。
【００１８】
【図１０】図10aは、LITSプロセスを使用して曲げられた典型的なチューブ状要素の断面図である。
【００１９】
図10bは、図10aのチューブ状要素の湾曲に沿った異なる部位における試験結果を示す表である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
図を参照すると（異なる図中で対応する部分は同様の番号で示している）、車両座席の背部フレームまたは下部座席フレームとともに使用するためのものであって、本発明の一側面に従って構築された、典型的な細長チューブ状要素20が図1に一般的に示されている。典型的なチューブ状要素20は、断面図で見ると概して丸い形状を有する。しかしながら、チューブ状要素20はあらゆる所望の断面形状によって形成され得ることは理解されるべきである。チューブ状要素20は好ましくは鋼またはアルミニウムで形成される。しかしながら、代替的にあらゆる適切な金属性または非金属性材料であってもよい。
【００２１】
ここで図2を参照すると、チューブ状要素20は、開いた末端22、および、その開いた両末端22間に延在する空の空洞24を有する。フォーム材26は空洞24に選択的に配置され、チューブ状要素20の所定の部位に渡る空洞24の断面積を完全に満たす。フォーム材26は、チューブ状要素20のこれら所定の部位に補強を提供し、車両衝突の際に起こり得る力による変形に耐えるための追加的強度を付与する。これによって、チューブ状要素20は、車両衝突の際に起こり得る力による変形または破損に耐える能力を損なうことなく、低減された壁厚により形成されること、ならびに／または、より軽い、より弱い、および／もしくはより安価な材料によって形成されることが可能となる。チューブ状要素20の壁厚および材料は、車両衝突の際に変形に耐えるために要する強度が最も小さくてすむ領域に基づいて選択し、さらなる強度を要するその他の領域をフォーム材26で補強することが有利であり得る。そのようにすれば、チューブ状要素20の性能を損なうことなく、そのコストおよび／または重量を低減させることができる。
【００２２】
さらに加えて、空洞24の長さに沿ってフォーム材26の種類および／または密度を変化させることによって、さらなるコスト節約が実現され得る。例えば、車両衝突の際に生じ得る負荷に耐えるためにより多くの補強を要するチューブ状要素20の部位においてはフォーム材26の密度をより高くまたはより低くする一方で、補強がより少なくてすむチューブ状要素20の部位においてはフォーム材26の密度をより高くまたはより低くすることができる。使用されるフォーム材26の種類によっては、密度の増加が、フォーム材26によるチューブ状要素20の補強の増加とはならないことがあることに留意すべきである。フォーム材26は好ましくはポリウレタンフォーム材26である。しかしながら、あらゆる他の種類の適切なフォーム材26をそれに代えて使用し得る。
【００２３】
典型的なチューブ状要素20は、一組の湾曲部を経て長さ方向に延在する。これらの湾曲部は、空洞24にフォーム材26を挿入する前、最中、または後に、チューブ状要素20に形成することができる。図3〜5は、補強湾曲チューブ状要素20（例えば図1および2に示されているもの）を形成する3つの異なる典型的方法を示すフローチャートである。
【００２４】
ここで図3のフローチャートならびに図1および2の構造を参照すると、補強湾曲チューブ状要素20を形成する第1の典型的方法は、空洞24および所定の長さを有するチューブ状要素20を調製する工程100を含む。この調製工程100は、例えば、チューブ状要素20をロール成形または切断することであり得る。この典型的方法は、それから、細長チューブ状要素20の空洞24の少なくとも一部分にフォーム材26を挿入し、チューブ状要素20のその部分を補強する工程102へと続く。フォーム材26は、あらゆる適切なプロセスによって空洞24に挿入することができる。例えば、フォーム材26は、インジェクター428（例えば、図6に示されており、下記においてさらに詳細に論ずるもの）を用いて空洞24に注入することができ、あるいは、プラグ（図示していない）として挿入して膨張させて空洞24の断面積を満たさせることができる。空洞24の全長をフォーム材26で充填することができ（全長を充填しなければならないというわけではない）、フォーム材26の種類および密度はチューブ状要素20の異なる部位において変化させ得る。フォーム材26の種類は、例えば車両座席の背部フレームまたは下部座席フレームの他の部分にチューブ状要素20を溶接してもフォーム材26において分解が起こらないように、非常に高い温度に耐性のものであり得る。
【００２５】
図3の典型的方法は、それから、チューブ状要素20を選択的に加熱して、加熱部分において曲げて、チューブ状要素20をその最終形状に順応させる工程104、106へと続く。チューブ状要素20の選択的領域を好ましくはレーザービームを用いて加熱する。しかしながら、あらゆる所望の加熱プロセスを代わりに利用し得る。チューブ状要素20を加熱することは、より小さな曲げ半径でそれを曲げることを可能とし、湾曲部における内部ストレスを減少させる。反対に、もし曲げる前にチューブ状要素20を加熱しなければ、急に曲げすぎた場合に折り目がついたりその他の変形をきたしたりし得る。チューブ状要素20の曲げられる部分にフォーム材26が配置される場合には、そこにあるフォーム材26が分解しない温度にまでチューブ状要素20を加熱する。例えば、フォーム材26が最高で華氏100度（100゜F）までの温度に耐える場合には、チューブ状要素20のうちフォーム材26を含む部分は、曲げる前にその温度より高くは加熱しない。曲げることおよび冷ますことが済むと、この典型的方法は、チューブ状要素20を、車両座席の背部フレームまたは下部座席フレームのどちらかの少なくとも一部分として利用する工程108へと続く。この典型的方法は、チューブ状要素20が曲げられる前に空洞24にフォーム材26を挿入させるために有利であり得る。これは、チューブ状要素20が曲げられた後にフォーム材26を挿入することに比べて、効率上の有利さを提供し得る。
【００２６】
ここで図4を参照すると、補強湾曲チューブ状要素20を形成するもう1つの典型的方法のフローチャートが示されている。上記で論じた方法と同様に、この典型的方法は、空洞24および所定の長さを有するチューブ状要素20を調製する工程200を含む。この典型的方法は、それから、チューブ状要素20を加熱して、加熱部分において曲げ、チューブ状要素20をその最終形状に順応させる工程202、204へと続く。チューブ状要素20は好ましくはレーザービームを用いて加熱する。しかしながら、あらゆる適切な加熱プロセスを代わりに利用し得る。曲げ工程204が完了した後、この方法は、チューブ状要素20の空洞24の少なくとも一部分にフォーム材26を挿入する工程206へと続く。空洞24の全長をフォーム材26で充填することができ（全長を充填しなければならないというわけではない）、フォーム材26の種類および密度は空洞24の異なる部位において変化させ得る。さらに、フォーム材26は、あらゆる適切なプロセスによって空洞24に挿入することができる。この典型的方法は、それから、チューブ状要素20を、車両座席の背部フレームまたは下部座席フレームの少なくとも一部分として利用する工程208へと続く。曲げ処理が完了した後に初めて空洞24にフォーム材26を挿入することは、使用されるフォーム材26の種類（複数可）によっては、曲げ処理の前にチューブ状要素20をより高い温度で加熱することができるので有利であり得る。
【００２７】
ここで図5を参照すると、補強湾曲チューブ状要素20を形成するさらに別の典型的方法が示されている。上記で論じた実施態様と同様に、この実施態様は、空洞24および所定の長さを有するチューブ状要素20を調製する工程300により開始する。この方法は、それから、空洞24の少なくとも一部分にフォーム材26を挿入すること、チューブ状要素20を選択的に加熱すること、およびチューブ状要素20を曲げてその最終形状に順応させること、という、概して同時的な工程302、304、306へと続く。他の実施態様と同様に、空洞24の全長をフォーム材26で充填することができ（全長を充填しなければならないというわけではない）、フォーム材の種類および密度は空洞24の異なる部位において変化させ得る。さらに、フォーム材26はあらゆる適切なプロセスにより空洞24に挿入することができ、チューブ状要素20はあらゆる適切なプロセスにより加熱し、曲げることができる。フォーム材挿入、加熱および曲げ処理の完了後、この方法は、チューブ状要素20を、車両座席の背部フレームまたは下部座席フレームの少なくとも一部分として利用する工程308へと続く。
【００２８】
ここで図6を参照すると、空洞424にフォーム材426を注入するために、典型的なチューブ状要素420の空洞424の中に配置された、典型的なインジェクター428が示されている。示されているように、インジェクター428は、放射状に外向きに延在するフランジ430を有し、このフランジは、チューブ状要素420の断面に概ね適合する。
【００２９】
補強湾曲チューブ状要素420を形成する別の典型的方法が図7のフローチャートに示されている。このフローチャートおよび図6の両方を参照すると、この方法は、空洞424を有し、相対する両末端間で長さ方向に延在し、相対する両末端のうち少なくとも1つが開いており、相対する両末端間の空洞424において少なくとも1つのスペーサー432が設置されている、少なくとも1つの細長チューブ状要素420を調製する工程500を含む。この方法は、それから、インジェクター428を、開いた末端から、フランジ430がスペーサー432から隔たれた位置になるように、チューブ状要素420の空洞424内に挿入する工程502へと続く。この方法は、それから、細長チューブ状要素420の空洞424内におけるスペーサー432とインジェクター428のフランジ430との間にフォーム材426を注入する工程504により進行する。フォーム材426は、好ましくは、樹脂として、スペーサー432とインジェクター428のフランジ430との間の空所に注入され、樹脂はその後膨張して、スペーサー432とインジェクター428のフランジ430との間の空所を充填する。フォーム材426は所定の密度を有するように選定することができる。次に、この方法は、空洞424からインジェクター428を取り除く工程506により続行する。インジェクター428が取り除かれた後、膨張したフォーム材426は細長チューブ状要素420の空洞424内のその位置に残る。
【００３０】
この典型的方法は、さらに、先に注入されたフォーム材426から間隔をおいた空洞424内に第2のスペーサー432を挿入する工程508を含む。この方法は、それから、放射状に外向きに延在するフランジ430を有するインジェクター428を、第2のスペーサー432から隔たれた位置になるように空洞424内に再挿入する工程510へと続く。この方法は、それから、空洞424内における第2のスペーサー432とインジェクター428のフランジ430との間にフォーム材を注入する工程510により続行する。空洞424のこの部分に注入されるフォーム材は、空洞424の他の部分におけるフォーム材426と同じであってもよいし、異なっていてもよい。さらに、空洞424の他の部分に注入されたフォーム材426と同じ密度または異なる密度を有するように注入することができる。第2のスペーサー432とフランジ430との間の空所にフォーム材を注入した後、この方法は、細長チューブ状要素420の空洞424からインジェクター428を取り除く工程へと続く。
【００３１】
この典型的な方法は、細長チューブ状要素420の少なくとも一部分を加熱し、加熱部分において細長チューブ状要素420を曲げる工程514、516をさらに含む。加熱し曲げる工程514、516は、上述した注入工程510より前、その後、またはそれと同時であり得る。さらに、加熱し曲げる工程514、516は、ライン誘導熱変形（LITS）プロセスであってもよく、それによって、細長チューブ状要素420の所定の部位の精確な加熱および冷却により細長チューブ状要素420が外力の適用なしに曲げられる。
【００３２】
ここで図8を参照すると、典型的な細長チューブ状要素620がLITSプロセスを行なっているところが示されており、レーザーヘッド634が加熱源として用いられウォータージェット636がチューブ状要素620に水を噴きつけている。しかしながら、代わりに他の熱源および冷却体が利用され得ることは理解されるべきである。ここで見られるように、レーザーヘッド634からのレーザービームは細長チューブ状要素620の1つの側面を加熱するだけである。レーザーヘッド634の下流における積極的な冷却は、細長チューブ状要素620に内部ストレスを引き起こし、それが細長チューブ状要素620を曲げるように作用する。図9bおよび9cに示すように、LITS成形プロセスを経ると、細長チューブ状要素620の一部分だけが加熱プロセスおよびそれに続く冷却プロセスを受けるため、細長チューブ状要素620の材料の微小構造はその材料の異なる箇所において異なっている。所望ならば、LITS成形プロセスの完了後に細長チューブ状要素620を熱処理して、細長チューブ状要素620に渡って材料の微小構造がより均一になるようにすることができる。
【００３３】
図10aは、上述したLITS成形プロセスを使用して曲げられた典型的細長チューブ状要素720の断面図である。チューブ状要素720は、1から12まで順に番号付けられた複数のセグメントに分けられている。図10bは、チューブ状要素720のセグメント1〜8および12における内側壁および外側壁の厚さおよび硬さの様々な測定値を示す表である。ここで見られるように、チューブ状要素720の内側壁の厚さは、湾曲部の開始部分および終了部分（セグメント1〜3および12）と比べて、湾曲部の中央部分（セグメント4〜8）においてより大きい。さらに、図10bの表は、チューブ状要素720の硬さが、チューブ状要素720のうち真っ直ぐなセグメント（セグメント1および12）よりも湾曲部全体（セグメント2〜8）においてより大きいことを示している。図10bはまた、チューブ状要素720の外側壁の厚さおよび硬さは湾曲部に沿って統計学的に一定のままであることを示している。
【００３４】
LITS成形プロセスは、痕を付けることなく湾曲部の丸さを維持できるため有利となり得る。さらに、LITSプロセスにより成形されたチューブ状要素は、予備変形処理を必要としないため、また、チューブ状要素の外側壁の薄化が生じないため、改善されたハイドロフォーミング可能性を有する。
【００３５】
LITSプロセスを利用してチューブ状要素を曲げる場合には、LITSプロセスにおけるチューブ状要素の加熱に先立って、空洞の特定の位置にフォーム材前駆体を挿入し得る。それからLITSプロセスが前駆体を活性化させ、補強フォーム材へと膨張させ得る。これは、チューブ状要素へのフォーム材の挿入のし方のさらに別の一例である。
【００３６】
上述の発明は、関連する法的基準に従って説明したものであり、従ってその説明は限定的ではなく例示的な性質のものである。開示されている実施態様に対する変形および修正は、当業者には明らかとなり得、本発明の範囲内である。
【図１】
2014522779.tif 000003
【図２】
2014522779.tif 000004
【図３】
2014522779.tif 000005
【図４】
2014522779.tif 000006
【図５】
2014522779.tif 000007
【図６】
2014522779.tif 000008
【図７】
2014522779.tif 000009
【図８】
2014522779.tif 000010
【図９ａ−９ｃ】
2014522779.tif 000011
【図１０】
2014522779.tif 000012
【手続補正書】
【提出日】平成26年3月11日(2014.3.11)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
空洞を有する少なくとも1つの細長チューブ状要素であって、両末端間で延在し、前記両末端間に少なくとも1つの湾曲部を有する細長チューブ状要素と、
前記細長チューブ状要素の前記空洞に配置され、前記細長チューブ状要素の全長の少なくとも一部分に渡って前記空洞の断面積を完全に満たすフォーム材であって、前記空洞の全長の前記少なくとも一部分に沿って変化する種類および変化する密度のうちの少なくとも1つを有するフォーム材と
を含む、車両座席フレームアセンブリー。
【請求項２】
前記フォーム材が、前記空洞の全長未満の長さに配置されており、かつ、前記フォーム材が、前記空洞の少なくとも2つの位置に配置され、前記フォーム材を有する少なくとも2つの位置は、前記空洞のうち前記フォーム材を有さない部分によって互いに隔てられている、請求項1に記載の車両座席フレームアセンブリー。
【請求項３】
車両座席フレームを形成する方法であって、
空洞を有し、相対する末端間で長さ方向に延在する、少なくとも1つの細長チューブ状要素を調製する工程と、
前記細長チューブ状要素の前記空洞の少なくとも一部分にフォーム材を挿入する工程と、
前記細長チューブ状要素の少なくとも一部分を加熱する工程と、
加熱位置において、前記細長チューブ状要素の細長部分を曲げる工程と
を含む方法。
【請求項４】
前記細長チューブ状要素の少なくとも一部分を加熱する工程および曲げる工程は、ライン誘導熱変形成形プロセスによって前記チューブ状要素を加熱しかつ曲げることとして定義され、前記細長チューブ状要素の所定の部位の精確な加熱および冷却が前記細長チューブ状要素を曲げさせる、請求項3に記載の方法。
【請求項５】
前記細長チューブ状要素の前記空洞の少なくとも一部分に前記フォーム材を挿入する工程は、前記細長チューブ状要素の少なくとも一部分を加熱する工程および曲げる工程に先行する、請求項3に記載の方法。
【請求項６】
前記細長チューブ状要素の前記空洞の少なくとも一部分に前記フォーム材を挿入する工程は、前記細長チューブ状要素の少なくとも一部分を加熱する工程および曲げる工程の後である、請求項3に記載の方法。
【請求項７】
前記細長チューブ状要素の前記空洞に前記フォーム材を挿入する工程の後に、前記細長チューブ状要素を溶接する工程をさらに含む、請求項3に記載の方法。
【請求項８】
前記空洞に前記フォーム材を挿入する工程は、放射状に外向きに延在するフランジを有するインジェクターを用いて前記空洞に前記フォーム材を注入することとして定義され、その後さらに、
前記空洞から前記インジェクターを取り除く工程と、
先に前記空洞に注入された前記フォーム材から隔ててスペーサーを前記空洞中に挿入する工程と、
前記スペーサーから隔たれた位置となるように、前記放射状に外向きに延在するフランジを有するインジェクターを前記空洞に再挿入する工程と、
前記インジェクターを用いて、前記第2のスペーサーと前記インジェクターのフランジとの間において前記空洞にフォーム材を注入する工程と、
前記細長チューブ状要素の前記空洞から前記インジェクターを取り除く工程と
を含む、請求項3に記載の方法。
【請求項９】
前記空洞の前記異なる位置に注入されるフォーム材は、互いに異なる材料のものであり、かつ、互いに異なる密度を有する、請求項8に記載の方法。
【請求項１０】
車両座席フレームを形成する方法であって、
空洞を有し、相対する末端間で長さ方向に延在する、少なくとも1つの細長チューブ状要素であって、前記相対する両末端のうちの少なくとも1つが開いており、前記相対する末端間の前記空洞に少なくとも1つのスペーサーが配置されたものを調製する工程と、
放射状に外向きに延在するフランジを有するインジェクターを、前記フランジが前記スペーサーから隔たれた位置になるように、前記少なくとも1つの開いた末端から、前記少なくとも1つの細長チューブ状要素の前記空洞内に挿入する工程と、
前記細長チューブ状要素の前記空洞内における前記スペーサーと前記インジェクターのフランジとの間にフォーム材を注入する工程と、
前記細長チューブ状要素の前記空洞から前記インジェクターを取り除く工程と、
前記細長チューブ状要素の少なくとも一部分を加熱する工程と、
加熱部分において前記細長チューブ状要素を曲げる工程と
を含む方法。
【請求項１１】
前記細長チューブ状要素の前記空洞に前記フォーム材を注入する工程は、前記細長チューブ状要素を加熱する工程および曲げる工程に先行する、請求項10に記載の方法。
【請求項１２】
前記細長チューブ状要素の前記空洞に前記フォーム材を注入する工程は、前記細長チューブ状要素を加熱する工程および曲げる工程のうちの少なくとも1つと同時である、請求項10に記載の方法。
【請求項１３】
前記細長チューブ状要素の前記空洞に前記フォーム材を注入する工程は、前記細長チューブ状要素を加熱する工程および曲げる工程の後である、請求項10に記載の方法。
【請求項１４】
前記空洞から前記インジェクターを取り除く工程の後に、
先に前記空洞に注入された前記フォーム材から隔てて第2のスペーサーを前記空洞中に挿入する工程と、
前記第2のスペーサーから隔たれた位置となるように、前記放射状に外向きに延在するフランジを有するインジェクターを前記空洞に再挿入する工程と、
前記インジェクターを用いて、前記第2のスペーサーと前記インジェクターのフランジとの間において前記空洞にフォーム材を注入する工程と、
前記細長チューブ状要素の前記空洞から前記インジェクターを取り除く工程と
をさらに含む、請求項10に記載の方法。
【請求項１５】
前記細長チューブ状要素の少なくとも一部分を加熱する工程および曲げる工程は、ライン誘導熱変形成形プロセスによって前記チューブ状要素を加熱しかつ曲げることとして定義され、前記細長チューブ状要素の所定の部位の精確な加熱および冷却が前記細長チューブ状要素を曲げさせる、請求項10に記載の方法。
【国際調査報告】
2014522779.tif 000013