(57)【要約】  ツイストビーム(10)は、管から製造されるものであり、「V」又は「U」形状の中央部における周囲長が短い断面部と、ビーム末端(14、16)における周囲長が長い断面部とを有する。従って、本開示は、所定の長さを有する筒状部材を用いることを提案する。筒状部材を管の中央部で「V」又は「U」形状に変形させて両端部を拡大させる。この構造物は、クローズドダイ内圧成形法(例えば、油圧成形法又はブロー成形法等)を用いて形成される。筒状部材の末端は、実質的に楕円形又は矩形の部分を有することもできる。本開示の筒状部材は、材料強度をより高めるためにクローズドダイ内圧成形中に熱処理してもよい。このようにして、本開示のツイストビームは、その全長に沿って使用される可能性が最も小さい部分に対して最適化が施されているため、実質的に質量が小さく、より少ない材料を用いて製造することができ、その結果、実質的に費用を少なくできる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
閉鎖された「V」様又は「U」様の中央部と、
各々が実質的に矩形、楕円形又は円形の形状のうちの1つの形状を有する第一末端及び第二末端と、を有するサスペンションシステム用ツイストビームであって、
前記ツイストビームは、定断面筒状部材に対して、前記筒状部材の中央部に「V」様又は「U」様の形状を形成すると共に、前記筒状部材の第一末端及び第二末端を前記定断面筒状部材よりも周囲長が長い矩形、楕円形又は円形の形状のうちの1つの形状に拡大することによって製造される、ツイストビーム。
【請求項２】
前記ツイストビームは、クローズドダイ内圧成形法を実行することで製造される、請求項１に記載のツイストビーム。
【請求項３】
熱処理を前記クローズドダイ内圧成形中に実行して、その強度及び耐疲労性能を増加させる、請求項２に記載のツイストビーム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
要約
ツイストビームは、本願明細書において開示される実施形態に従って提供される。本開示のツイストビームは、管から製造されるものであり、「V」又は「U」形状の中央部における周囲長が短い断面部と、ビーム末端における周囲長が長い断面部とを有する。従って、本開示は、クローズドダイ内圧成形法(例えば油圧成形法、ブロー成形法等)を用いて両端部が拡張され、中央部が変形した所定の長さの管の使用を提案する。また、本開示のツイストビームは、ブロー成形中に熱処理し、その強度を高めることでその耐疲労性能を高めてもよい。従って、本開示のツイストビームは、その全長に沿って使用される可能性が最も小さい部分に対して最適化が施されるため、管から製造される現在のツイストビームとしては実質的に質量が小さく、より少ない材料を用いて製造することができ、その結果、実質的に費用を少なくできる。
【図面の簡単な説明】
【０００２】
本発明は、添付の図面を参照して、一例としてここに記載している。
【０００３】
【図１】図1は、成形前のツイストビーム(筒状部材の形態)に関する一実施形態の斜視図を示す。
【０００４】
【図２】図2は、成形後のツイストビームに関する一実施形態の斜視図を示す。
【０００５】
【図３】図3は、図2のツイストビームの一部分を切り取った図を示す。
【０００６】
【図４】図4は、図2のライン4-4に沿った、ツイストビームに関する一実施形態の断面図を示す。
【０００７】
【図５】図5は、図1のライン5-5に沿った、(成形前の)筒状部材に関する一実施形態の断面図を示す。
【０００８】
詳細な説明
本開示は、図2の非制限的な実施例に示すように、筒状部材18から製造可能であり、「V」又は「U」形状の中央部12における周囲長が短い断面部と、ビーム末端における長い周囲長とを有するツイストビーム10を提供する。
【０００９】
従って、本開示の第一ステップは、予め所定の長さに切られている筒状部材18を提供することである。本開示の第二ステップは、内圧成形法(例えば、油圧成形法又はブロー成形法等であるが、これらに限定されない)を実施して、筒状部材18の中央部12を「V」又は「U」形状に変形させると共に、第一末端(又は末端部)14及び第二末端(又は末端部)16の両方を拡大させることである。一例であり限定するものではないが、筒状部材18は、直径約80mmから直径約90mmまで拡大される。所望の形状は、クローズドダイ内圧成形法(限定を意図する例示ではないが、例えば、油圧成形法又はブロー成形法)を用いて達成される。
【００１０】
また、ビーム末端は、成形後、実質的に楕円形又は矩形の部分を有することができるものと理解されている。また、US6,261,392(参照により引用したものとする)のブロー成形法を実施できるものと理解されている。従って、本開示には、材料を熱処理して材料強度がより高くなることで耐疲労性能がより高くなるステップも含まれる。
【００１１】
図2に示すように、本開示のツイストビーム10は、定断面筒状部材18から製造されるものであり、「V」又は「U」形状の中央部12における周囲長が短い断面部を有すると共に、ツイストビーム末端(第一末端14及び第二末端16)に、筒状部材18の第一末端14及び第二末端16における筒状部材18の拡大による周囲長が長い断面部を有する。「V」又は「U」様の形状は、クローズドダイ内圧成形法等を用いて達成される。
【００１２】
一例であり限定するものではないが、本開示は、従って、予め所定の長さに切られている内径約80mmの筒状部材18を使用することを提案するものである。クローズドダイ内圧成形法(限定を意図する例示ではないが、例えば、油圧成形法又はブロー成形法等)(図1に図示)を用いて、筒状部材18は、筒状部材18の中央部12を図2に示すような「V」又は「U」様の形状に変形される。更に、クローズドダイ22、24の中にある間に、筒状部材18は、筒状部材18の第一末端(又は末端部)14及び第二末端(又は末端部)16の両方が約90mmまで拡大される。
【００１３】
更なる一例であり限定するものではないが、本開示は、従って、予め所定の長さに切られている内径約80mmの筒状部材18を使用することを提案するものである。適切な熱源(限定するものではないが、例えば、コンベヤー炉、誘導電気炉等)を用いてオーステナイト状態まで筒状部材18を加熱した後にブロー成形法を用いて、筒状部材18は、筒状部材18の中央部を図2に示すような「V」又は「U」様の形状に変形される。更に、クローズドダイ22、24の中にある間に、筒状部材18は、筒状部材18の第一末端(又は末端部)14及び第二末端(又は末端部)16の両方が約90mmまで拡大される。更に、クローズドダイ22、24の中にある間であって成形が完了した後に、筒状部材18を急冷してその強度と耐疲労性能を高める。
【００１４】
従って、本開示のツイストビーム10は、その全長に沿って使用される可能性が最も小さい部分に対して最適化を施すことで、管から製造される現在のツイストビームとしては実質的に質量が小さく、より少ない材料を用いて製造することができ、その結果、先行技術に対して実質的に費用を少なくできる。
【００１５】
本発明は1又は複数の好適な実施形態を参照して記載されているが、本発明はこれらの開示された実施形態には限定されず、そして、開示された実施形態に対する様々な代替の実施形態又は修正形態は、本発明の範囲内で行なうことができることは、当業者は理解しているだろう。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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