(57)【要約】  本発明は、生分解性樹脂組成物に関し、より詳細には、生分解性樹脂と加工性改善のための添加剤を適量混合し、収縮の改善、弾性回復率の低減などの物性を改善することによって、生分解性樹脂の特有の特性である生分解性能が低下せずに、生分解性樹脂の原料に特有の特性による低い生産性を改善した、押出生産性に優れたドレインボードのコア用生分解性樹脂組成物、該組成物を用いたドレインボードのコア、及びドレインボードの製造方法に関する。  本発明の生分解性樹脂組成物は、生分解性高分子化合物１００重量部に対して炭酸カルシウム５〜６０重量部、熱可塑性樹脂１〜１０重量部および滑剤０．１〜５重量部を混合するか、または、添加剤を、炭酸カルシウム６０〜９０重量部、熱可塑性樹脂５〜１５重量部および滑剤１〜５重量部を含むようにペレット状態で製造し、生分解性高分子化合物１００重量部に前記添加剤を１〜５０重量部混合することによって得られる。【選択図】なし
2014524506.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生分解性高分子化合物１００重量部に対して、炭酸カルシウム５〜６０重量部、熱可塑性樹脂１〜１０重量部、および滑剤０．１〜５重量部を混合してなるドレインボードのコア製造用生分解性樹脂組成物。
【請求項２】
前記生分解性高分子化合物が、ポリブチレンスクシネート（ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ  ｓｕｃｃｉｎａｔｅ；ＰＢＳ）またはポリブチレンアジペート−コ−テレフタレート（ｐｏｌｙ  ｂｕｔｙｌｅｎｅａｄｉｐａｔｅ−ｃｏ−ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ；ＰＢＡＴ）である請求項１に記載のドレインボードのコア製造用生分解性樹脂組成物。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン（ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ）樹脂、ポリエチレン（ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ）樹脂、およびこれらの混合物からなる群より選択される１種である請求項１に記載のドレインボードのコア製造用生分解性樹脂組成物。
【請求項４】
前記添加剤は、炭酸カルシウム６０〜９０重量部、熱可塑性樹脂５〜１５重量部、および滑剤１〜５重量部を含む混合物を、ペレット状（ｐｅｌｌｅｔ）に固形化させてなるチップ（ｃｈｉｐ）として添加される請求項１に記載のドレインボードのコア製造用生分解性樹脂組成物。
【請求項５】
前記滑剤は、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、モリブデンジスルフィド、グリセロールモノステアレート、パルミチルアルコール、およびシリコーン粉末からなる群より選択される１種または２種以上の混合物である請求項１に記載のドレインボードのコア製造用生分解性樹脂組成物。
【請求項６】
前記滑剤は、平均分子量５，０００〜１０，０００の低密度ポリエチレンに、ジメチルシリコーンオイルまたはシランカップリング剤を重量比で４０〜５０重量％含むように混合したものである請求項１に記載のドレインボードのコア製造用生分解性樹脂組成物。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の生分解性樹脂組成物を使用して製造されたドレインボードのコア。
【請求項８】
請求項７に記載のドレインボードのコアの外部をフィルタで囲んでなるドレインボード。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生分解性樹脂組成物およびこれから製造されたドレインボードのコア並びにドレインボードに関し、より詳細には、生分解性樹脂と加工性改善のための添加剤を適量混合することにより得られるドレインボードのコア材用生分解性樹脂組成物であって、生分解性樹脂の生分解性を低下させることなく、生分解性樹脂特有の性質である収縮性および弾性回復率低下といった物性を改善することによる優れた押出生産性を有するドレインボードのコア材用生分解性樹脂組成物、該組成物を利用したドレインボードのコア、および、該コアを利用したドレインボードに関する。
【背景技術】
【０００２】
プラスチックは、軽くて強く、加工が容易であり、容易に分解しない特性を有するため、産業用素材から使い捨て用品および包装材料に至る広い用途でその消費量が増加し続けている。このような各種のプラスチックは、使用後に、焼却または埋め立てなどの方法で廃棄されるか、または再生して再使用されているが、埋め立て、焼却などの廃棄物処理方法は、環境に深刻なダメージを与えている。したがって、このような環境問題を解決するために、使用に際してはその機能と構造を維持することができ、一旦廃棄されれば、微生物によって水と二酸化炭素に分解する生分解性プラスチックが種々開発されている。
【０００３】
例えば、米国特許第５，２３４，９７７号、第５，２５６，７１１号、第５，２６４，０３０号、第５，２９２，７８２号、第５，３３４，６３４号、第５，４６１，０９３号，第５，４６１，０９４号、第５，５６９，６９２号、第５，６１６，６７１号、第５，６９６，１８６号、第５，８６９，６４７号、および第５，８７４，４８６号には、価格が安く、容易に生分解される澱粉をポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンのような汎用樹脂およびポリエステル系のマトリックス樹脂と混合し、生分解性プラスチックを製造する技術が開示されている。しかし、これらの技術では、澱粉と共に添加される可塑剤によって変色が起こったり、加工時に燃焼ガス（ｆｕｍｅ）が発生し、プラスチックの物性が顕著に低下するなどの問題がある。
【０００４】
また、米国特許第４，１３３，７８４号および第４，３３７，１８１号には、エチレン−アクリル酸共重合体に糊化澱粉を添加し、フィルムを製造する方法が開示されている。しかし、これらの技術では、エチレン−アクリル酸共重合体が高価であり、しかも、製造されたフィルムの物性が、実用化されるには極めて不適当であり、しかも、生分解性にするには困難性を伴うという問題がある。
【０００５】
また、米国特許第５，２５４，６０７号、第５，２５６，７１１号、および第５，２５８，４３０号にも、糊化澱粉を利用する技術が開示されているが、これらの技術では、澱粉を糊化するために、水と可塑剤を大量に添加するための別途の装置が必要であり、且つ物性および寸法安定性を向上させるために使用される合成樹脂であるエチレン−ビニルアルコール共重合体などの分解性が検証されていない。
【０００６】
さらに、大韓民国特許公開第１９９４−００１１５４２号、第１９９４−００１１５５６号、および第１９９４−００１１５５８号の技術では、澱粉とポリエチレンの化学的結合を誘導するために有機酸触媒と結合剤を使用して、反応押出成形を行なっているが、未反応の粗単量体が残っている可能性があり、澱粉の含量が３０％以上である場合には、機械的物性が顕著に低下する傾向がみられる。
したがって、セルロース誘導体を利用して生分解性樹脂を製造する方法、特に、セルロース誘導体の中でもセルロースアセテートを利用して生分解性樹脂を製造する方法が検討されている。
【０００７】
前記セルロースアセテートは、セルロースを酢酸エステル化したものであり、本質的には生分解が可能であることが知られているが、実際には、生分解され難い。すなわち、セルロースアセテートからなる成型品は、土壌に埋設されたとしても、１２年経っても成型品の形を維持しており、成型品が完全に生分解されるまでには、相当な長期間を要する。また、前記成型品は、廃棄物として埋め立て処理されることもあり、また、廃棄物として回収されずに、自然環境中に放置されることもある。
【０００８】
したがって、セルロースアセテートの生分解性を向上させることができる方法に関する研究が続いている。日本国特開平６−１９９９０１号公報には、酢酸よりも酸解離定数が大きい酸化合物をセルロースアセテートに添加して、セルロースアセテートの生分解性をコントロールする方法について開示しているが、前記方法は、酸化合物をセルロースアセテートに添加した時点で、当該酸化合物の影響によってセルロースアセテートが化学的に加水分解反応を起こし、セルロースアセテート製品に強い酢酸臭を与えるという問題点がある。
【０００９】
以上説明したような従来の生分解性樹脂は、環境に優しい代替素材として適用が可能であるが、これらの樹脂特有の性質に起因する生産性の低さゆえに、その適用範囲が非常に限定されるという問題があった。すなわち、これらの樹脂は、汎用樹脂に比べて５０％以上の収縮が発生するため、多様な製品への応用が難しく、また、収縮後に強制成形を行っても、初期収縮状態に回帰しようとする弾性回復率が非常に大きく、成形の目的で収縮した幅を拡張した場合にも、初期収縮状態に原状復帰する現象を示し、可塑性（成形性）が非常に低いという問題を有している。
【００１０】
前述した問題により、生分解性樹脂を使用してプラスチック成形製品を加工生産することは、困難であった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、生分解性樹脂を主材料として、生分解性樹脂の特有の性質である生分解性を阻害することなく、押出生産において収縮率、弾性回復率などの物性を改善し、加工適性を高めることによって、一般押出プラスチック製品を代替することができるドレインボードのコア材用の生分解性樹脂組成物を提供することを目的とする。
【００１２】
また、本発明は、前記生分解性樹脂組成物を利用した生分解性ドレインボードのコアおよび該コアを利用したドレインボードを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の押出生産性に優れたドレインボードコア材用生分解性樹脂組成物は、生分解性高分子化合物１００重量部に対して、炭酸カルシウム５〜６０重量部、熱可塑性樹脂１〜１０重量部、および滑剤０．１〜５重量部を含んでなる。
【００１４】
ここで、前記生分解性高分子化合物は、ポリブチレンスクシネート（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ  ｓｕｃｃｉｎａｔｅ；ＰＢＳ）またはポリブチレンアジペイト−コ−テレフタレート（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ  ａｄｉｐａｔｅ−ｃｏ−ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ；ＰＢＡＴ）である。
【００１５】
ここで、前記熱可塑性樹脂は、ポリプロピレン（ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ）樹脂、ポリエチレン（ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ）樹脂、およびこれらの混合物からなる群から選択される１種であることができる。
【００１６】
ここで、前記添加剤は、炭酸カルシウム６０〜９０重量部、熱可塑性樹脂５〜１５重量部、および滑剤１〜５重量部の比率で含む混合物をペレット（ｐｅｌｌｅｔ）状態で固形化させて、チップ（ｃｈｉｐ）形態に加工された後、前記生分解性高分子化合物１００重量部に対して１〜５０重量部の量で混合されることができる。
【００１７】
ここで、前記滑剤は、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、モリブデンジスルフィド、グリセロールモノステアレート、パルミチルアルコール、およびシリコーン粉末からなる群より選択される１種または２種以上の混合物であることができる。
【００１８】
または、前記滑剤は、平均分子量５，０００〜１０，０００の低密度ポリエチレンにジメチルシリコーンオイルまたはシランカップリング剤を４０〜５０重量％含むように混合してなる混合物であることができる。
【００１９】
また、本発明のドレインボードのコアを製造する方法は、生分解性高分子化合物、炭酸カルシウム、熱可塑性樹脂、および滑剤を前述した比率で含む混合物を準備する工程（段階）と、前記混合物を１６０℃〜２３０℃で溶融させる工程と、この溶融で得られた溶融物を金型（ｄｉｅｓ）に供給する工程と、該溶融物を１５０℃〜２２０℃で金型を通過させて押出成形し、コア（ｃｏｒｅ）に成形する工程と、前記コアを冷却する工程と、を含む。
【００２０】
ここで、冷却装置の冷却温度は、初期部（入口部）で１０℃〜２５℃、中間部で１５℃〜３０℃、末端部（出口部）で１５℃〜３０℃に定めることができる。
【００２１】
前記ドレインボードのコアの製造方法において、前記混合物を準備する工程は、炭酸カルシウム、熱可塑性樹脂、および滑剤を前述した比率で混合した後、得られた混合物を溶融押出してペレット化してチップ（ｃｈｉｐ）に加工する工程（段階）と、前記チップを生分解性高分子化合物と混合する工程（段階）とに分けられる。
【００２２】
本発明のドレインボードの製造方法は、前記ドレインボードのコアを製造する方法における各操作（工程）に加えて、前記冷却した成型品の外部をフィルタで囲む工程をさらに含むことができる。前記成型品の外部をフィルタで囲む操作（工程）は、前記フィルタを、成形されたコアの外部に超音波接合させて結合させる方法、または、接着用樹脂を溶かして接着させる方法で行われることができる。
【００２３】
ここで、前記フィルタは、不織布であることができる。
【発明の効果】
【００２４】
相溶性（適合性、親和性）の観点から、本発明の生分解性樹脂組成物によると、生分解性樹脂に加工適性を改善するための添加剤を混合することにより、収縮性、弾性回復率などの物性を改善することができ、汎用樹脂に劣らない生産性を確保することができ、従来の限定的であった生分解性樹脂による一般プラスチック製品の代替範囲を大きく拡張することができる。
【００２５】
また、本発明の生分解性樹脂組成物によると、物性の改善による生産性の向上によって、ドレインボードコアの生産コストの節減効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】図１は、本発明の生分解性樹脂組成物を使用してドレインボードのコアを製造する工程の一例を示すブロック図である。
【図２】図２は、本発明の生分解性樹脂組成物を使用してドレインボードのコアを製造する工程の他の例を示すブロック図である。
【図３】図３は、本発明のドレインボードのコアを製造するプロセスの一例を示す工程図である。
【図４】図４は、本発明の製造方法によって製造されたドレインボードのコアの例を示す図である。
【図５】図５は、図４以外の本発明のドレインボードのコアの他の例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明を添付の図面を参照してさらに詳しく説明する。
図１および図２は、本発明の生分解性樹脂組成物を利用してドレインボードのコアを製造する工程の例を示すブロック図であり、図３は、本発明のドレインボードのコアを製造する工程の一例を示す工程図であり、図４は、本発明の製造方法によって製造されたドレインボードのコアの例を示す図であり、図５は、図４以外の本発明のドレインボードのコアの他の例を示す図である。
【００２８】
本発明の生分解性樹脂組成物は、生分解性高分子化合物、炭酸カルシウム、熱可塑性樹脂、および滑剤を特定の比率で混合してなる。
【００２９】
本発明の生分解性樹脂組成物は、生分解性高分子化合物１００重量部に対して、添加剤として炭酸カルシウム５〜６０重量部、熱可塑性樹脂１〜１０重量部、および滑剤０．１〜５重量部を含むことが好ましい。
【００３０】
ここで、前記炭酸カルシウムの添加量が６０重量部を超えると、生産の途中に製品が切断されたり、機械的強度が顕著に低くなることがあり、該添加量が５重量部未満であると、生分解性原料（ＰＢＳ、ＰＢＡＴ）に起因する収縮を改善できず、生産性を向上させることができない。
【００３１】
ここで、前記熱可塑性樹脂の添加量が１０重量部を超えると、生分解性原料（ＰＢＳ、ＰＢＡＴ）との混合不良によって製品の強度が低下するという問題があり、該添加量が１重量部未満であると、炭酸カルシウムの分散が不均一になり、成形物の強度が一定にならない。
【００３２】
前記熱可塑性樹脂としては、好ましくは、ポリプロピレン、ポリエチレン、または、ポリプロピレンとポリエチレンを適当な重量比で混合してなる混合物を使用することができる。例えば、前記混合物は、ポリプロピレンとポリエチレンを重量比１：９〜９：１で混合してなる混合物である。
【００３３】
本発明において、前記滑剤の添加量が５重量部を超えると、過剰な潤滑作用による製品不良の発生の問題があり、該添加量が０．１重量部未満では、潤滑の不足によって生産性が低下するという問題がある。この際、使用される前記滑剤は、本発明の組成物の流動性および分散性を改善し、最終製品の収縮性を改善し、離型性を高めて、滑らかな表面を有する製品を得るために使用されるものである。
【００３４】
前記滑剤としては、特に種類が限定されず、本発明が目的とする物の製造に必要な物性を得ることができるものであれば、高分子化合物用滑剤のうちのいずれの滑剤を使用してもよい。前記滑剤としては、高級脂肪酸が最も一般的であり、好ましくは、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、モリブデンジスルフィド、グリセロールモノステアレート（ｇｌｙｃｅｒｏｌ  ｍｏｎｏｓｔｅａｒａｔｅ）、パルミチルアルコール（ｐａｌｍｉｔｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌ）およびシリコーン粉末からなる群より選択される１種または２種以上の混合物を使用することが好ましい。
【００３５】
より好ましくは、本発明に使用される滑剤として、平均分子量５，０００〜１０，０００の低密度ポリエチレンに対してジメチルシリコーンオイルまたはシランカップリング剤を４０〜５０重量％の割合で含むように混合してなる混合物を使用する。
【００３６】
本発明では、前記生分解性高分子化合物として、下記化学式１の繰り返し構造を有する、重量平均分子量（Ｍｗ）が１３０，０００〜２００，０００であるポリブチレンスクシネート（ｐｏｌｙ  ｂｕｔｙｌｅｎｅ  ｓｕｃｃｉｎａｔｅ；ＰＢＳ）、または、下記化学式２の繰り返し構造を有する、重量平均分子量（Ｍｗ）が１１０，０００〜１５０，０００であるポリブチレンアジペート−コ−テレフタレート（ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅａｄｉｐａｔｅ−ｃｏ−ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ；ＰＢＡＴ）を使用する。
【００３７】
［化学式１］
【化１】
2014524506.tif 000003
（化学式１中、ｎは、１〜５であり、ｍは、前記重量平均分子量が上記範囲内となる整数である。）
【００３８】
［化学式２］
【化２】
2014524506.tif 000004
（化学式２中、ｘ、ｙ、ｚは、それぞれ独立して、１〜５であり、ｍは、前記重量平均分子量が上記範囲内となる整数である。）
【００３９】
本発明に使用する前記生分解性高分子化合物は、別途の縮重合工程によって製造することができる。その例として、下記ＰＢＳ樹脂の縮重合を例示することができる。
【００４０】
〈ＰＢＳ樹脂の重合〉
【化３】
2014524506.tif 000005
【００４１】
前記重合プロセスの一例を説明すると、ＰＢＳ樹脂は、グリコールとして、１，４−ブタンジオール（１，４−ｂｕｔａｎｅｄｉｏｌ）、ジカルボン酸としては、コハク酸（ｓｕｃｃｉｎｉｃ  ａｃｉｄ）を使用する。この際、ジカルボン酸とグリコールのモル比は、１：１．５とし、窒素気流の中で昇温し、２００℃で２〜３時間エステル化反応させて、理論量の水を流出させる。その後、触媒を加えて温度を上昇させ、２４５℃で１Ｔｏｒｒ以下の高真空下（大きな減圧下）で縮重合反応を行う。反応器内の撹拌手段（スターラー）のトルク（ｔｏｒｑｕｅ）を観察し、反応の終結の時点を決定する。
【００４２】
均一な混合のために、本発明において生分解性脂肪族高分子化合物に添加される添加剤は、ペレット（ｐｅｌｌｅｔ）状に固形化してチップ（ｃｈｉｐ）（以下、「炭酸カルシウムチップ」という。）の形態に加工された後に添加されることが好ましい。
【００４３】
前記炭酸カルシウムチップは、例えば、炭酸カルシウム６０〜９０重量部、熱可塑性樹脂５〜１５重量部、および滑剤１〜５重量部を含む混合物をペレット化（ｐｅｌｌｅｔｉｚｉｎｇ）することにより形成される。
【００４４】
本発明の生分解性樹脂組成物を使用して製造されたドレインボードのコア、および該コアを含むドレインボードが提供される。その形態例は、図４に示される。コアは、多様な形態を有することができ、ドレインボードは、前記コアが不織布のようなフィルタで囲まれている状態を示す図５に示された形態と同じ形態を有することができる。
【００４５】
本発明の押出生産性に優れたドレインボードのコア用生分解性樹脂組成物を用いてドレインボードのコアおよびドレインボードを製造する方法の一例を、図１および図２を参照して説明する。
【００４６】
図１に示すように、ドレインボードのコアの製造方法は、好ましくは、生分解性高分子化合物、炭酸カルシウム、熱可塑性樹脂、および滑剤を前述した比率で含む混合物を準備する工程と、前記混合物を１６０〜２３０℃で溶融させる工程と、得られた溶融物を金型（ｄｉｅｓ）１２０に供給する工程と、該溶融物を１５０〜２２０℃で金型を通過させて押出成形し、コア（ｃｏｒｅ）１０に成形する工程と、前記押出成形された成型品を冷却する工程と、を含む。
【００４７】
ここで、前記冷却工程で使用される冷却装置の冷却温度は、初期部（入口部）で１０〜２５℃、中間部で１５〜３０℃、末端部（出口部）で１５〜３０℃であることができる。
【００４８】
前記ドレインボードのコアの製造方法において、前記混合物を準備する工程は、炭酸カルシウム、熱可塑性樹脂、および滑剤を特定の比率で混合した後、得られた混合物を溶融押出およびペレット化してチップ（ｃｈｉｐ）を形成する工程（操作；段階）と、前記チップを生分解性高分子化合物と混合する工程（操作；段階）とに分けることができる。
【００４９】
この際、前記添加剤の混合物は、炭酸カルシウム６０〜９０重量部、熱可塑性樹脂５〜１５重量部、および滑剤１〜５重量部を含むことが好ましい。
【００５０】
以上説明したような製造方法によって製造されたドレインボードのコアは、図４に示すように多様な形状（形態）を有することができる。
【００５１】
本発明のドレインボードの製造方法は、前記ドレインボードのコアを製造する方法の工程に加えて、前記冷却した成型品の外部をフィルタ（フィルタ材）で囲む工程をさらに含む。前記成型品の外部をフィルタで囲む工程は、前記フィルタを、成形されたコアの外部に超音波接合させて結合させる方法、または接着用樹脂を溶かして接着させる方法で行うことができる。
【００５２】
ここで、前記フィルタは、不織布であることができる。
【００５３】
これを図２および図３を参照して説明する。
本発明のドレインボードの製造方法は、生分解性高分子化合物、炭酸カルシウム、熱可塑性樹脂、および滑剤を、混合器１００に投入し、前述した比率で添加剤を含む混合物を準備する工程（段階）と、前記混合物を溶融器（ｅｘｔｒｕｄｅｒ）１１０に投入し、１６０〜２３０℃で溶融する工程と、得られた溶融物を金型（ｄｉｅｓ）１２０に供給し、１５０〜２２０℃で金型を通過させて押出成形し、コア（ｃｏｒｅ）１４０を形成する工程と、前記押出成形された成型品であるコア１４０を水冷式冷却装置１３０に通過させて冷却する工程と、前記冷却した成型品であるコア１４０の外部をフィルタ２０、１６０で囲む工程と、フィルタ２０、１６０を前記コアとともに超音波融着器１５０または樹脂接合器に供給して融着させて結合させる工程と、前記フィルタ材１６０が結合されたコア１４０をワインダー１７０で巻き取る工程と、を備える。
【００５４】
この際、前記冷却装置において、前記金型１２０から押出される成型品であるコアを冷却するにあたって、高温状態で押出されるコアが急激な冷却によって収縮および変形するのを防止するために、冷却装置の初期部（入口部）の冷却温度を１０〜２５℃、中間部の冷却温度を１５〜３０℃、末端部（出口部）の冷却温度を１５〜３０℃になるように調整して冷却することが好ましい。
【００５５】
好ましくは、前記フィルタは、不織布である。
【００５６】
前記ドレインボードのコアの製造方法において、前記混合物を準備する工程は、炭酸カルシウム、熱可塑性樹脂、および滑剤を特定の比率で混合した後、得られた混合物を溶融押出してペレット化し、チップ（ｃｈｉｐ）を形成する工程と、前記チップを生分解性高分子化合物と混合する工程とに分けられる。
【００５７】
この際、前記添加剤の混合物は、炭酸カルシウム６０〜９０重量部、熱可塑性樹脂５〜１５重量部、および滑剤１〜５重量部を含むことが好ましい。
【００５８】
以上で説明された製造方法によって製造されたドレインボードは、図５に示すように、多様な形態（形状）を有することができる。
【００５９】
以下、本発明を好ましい実施例によって、詳しく説明する。但し、下記の実施例に本発明が限定されるものではない。
【００６０】
下記実施例および比較例によって製造された試験片の物性の評価は、次のような方法で実施した。物性の評価項目は、国土海洋部の港湾および漁港専門仕様書のうち、ドレイン（コア＋フィルタ）の品質基準に準拠した。また、試験片は、前記仕様書の基準に準拠して準備した。
１）引張強度：ＫＳ  Ｋ  ＩＳＯ  １０３１９
２）幅：ＫＳ  Ｋ  ０５０５
３）排水性能：ＡＳＴＭ  Ｄ  ４７１６
４）収縮率：（ダイス押出幅−最終成形物の幅）／ダイス押出幅×１００
【００６１】
［比較例１］
水冷工程を含む生産条件で、ＰＢＳ（ｓ−ｅｎｐｏｌ株式会社のＧ４５６０Ｍ）１００重量部に、ポリプロピレン（ＧＳカルテックス社のＭ７２０）ペレット１０重量部を混合した結果、成形器を通過した最終成形物がダイス押出幅に比べて１８．８％程度収縮していることが確認され、初期収縮状態に回帰しようとする性質が大きくないため、良好な成形性を有することが確認された。
続いて、前記条件によって生産された成形物の引張強度を評価した結果、従来のポリプロピレン成形物の引張強度の１０％程度の引張強度を示し、小さい外力にも容易に損傷されることがわかった。
【００６２】
［比較例２］
ポリプロピレン（ＧＳカルテックス社のＭ７２０）ペレットを２０重量部の量で使用することを除いて、比較例１と同様の方法で押出した結果、冷却後に成形物の表面でクラックが確認され、小さい外力にも容易に損傷されることが確認された。
【００６３】
［比較例３］
ポリプロピレンの代わりに、タルク（Ｔａｌｃ）粉末５重量部、石灰粉末５重量部を使用し、１８０℃で溶融したことを除いて、比較例１と同様の方法で押出した結果、成形物が冷却水に接触する時点で５１％程度の収縮が発生し、初期収縮状態に回帰しようとする性質が強いため成形性が悪いことが確認された。
前記の組成で生産された成形物の引張強度を評価した結果、従来のポリプロピレン成形物の引張強度の７０％程度の引張強度を有することが確認された。
【００６４】
［比較例４］
ポリプロピレンの代わりに、ＰＬＡ（ｐｏｌｙ  ｌａｃｔｉｃ  ａｃｉｄ；Ｎａｔｕｒｅ  Ｗｏｒｋｓ社の４０４３Ｄ）２０重量部をペレット（ｐｅｌｌｅｔ）状態で混合し、１６５℃で溶融したことを除いて、比較例１と同様の方法で押出した結果、成形物が冷却水に接触する時点で４４％程度の収縮が発生し、初期収縮状態に回帰しようとする性質が強いため成形性が悪いことが確認された。
【００６５】
［比較例５］
添加剤を添加せずにＰＢＳを単独で１７０℃で溶融後、押出した結果、成形物が冷却水に接触する時点で５９％程度の収縮が発生し、初期収縮状態に回帰しようとする性質が強いため成形性が悪いことが確認された。
【００６６】
［実施例１］
水冷工程を含む押出条件で、ＣａＣＯ３粉末２０重量部、熱可塑性樹脂（ポリプロピレン、湖南石油化学株式会社のＨ５３００）３重量部、および潤滑ワックス（湖南石油化学株式会社のＰＵ）２重量部を、ペレット状で、生分解性樹脂（ｓ−ｅｎｐｏｌ株式会社のＧ４５６０Ｍ）１００重量部と混合し、１９０℃に溶融後、押出機にて３０ｍ／秒で押出した結果、成形機を通過した最終成形物がダイス押出幅に比べて１８．８％程度収縮していることが確認され、初期収縮状態に回帰しようとする性質が少ないため、規格が要求する製品の幅の確保が可能であることが確認された。
【００６７】
［実施例２］
熱可塑性樹脂としてポリプロピレンの代わりにポリエチレン（Ｈａｎｗｈａケミカル株式会社のＰＥ９６０）３重量部を使用したことを除いて、実施例１と同様の方法で押出した結果、成形機を通過した最終成形物がダイス押出幅に比べて１８．８％程度収縮していることが確認され、初期収縮状態に回帰しようとする性質が少ないため、規格が要求する製品の幅の確保が可能であることが確認された。
【００６８】
［実施例３］
ＣａＣＯ３粉末を１０重量部の量で使用したことを除いて、実施例１と同様の方法で押出した結果、成形機を通過した最終成形物がダイス押出幅に比べて１８．８％程度収縮していること確認され、初期収縮状態に回帰しようとする性質が少ないため、規格が要求する製品の幅の確保が可能であることが確認された。
【００６９】
［実施例４］
ＣａＣＯ３粉末８５重量部、熱可塑性樹脂（ポリプロピレン、湖南石油化学株式会社のＨ５３００）１２重量部、および潤滑ワックス（湖南石油化学株式会社のＰＵ）３重量部を溶融、押出後、直径２．５ｍｍ、長さ２ｍｍとなるようにペレット化して形成されたＣａＣＯ３チップを、実施例１で使用した生分解性樹脂１００重量部と混合し、１７０℃で溶融後、３０ｍ／秒の生産速度で実施例１と同様の方法で押出した結果、成形機を通過した最終成形物がダイス押出幅に比べて１８．８％程度収縮していることが確認され、初期収縮状態に回帰しようとする性質が少ないため、規格が要求する製品の幅の確保が可能であることが確認された。
【００７０】
［実施例５］
ＣａＣＯ３チップを４０重量部の量で使用したことを除いて、実施例４と同様の方法で押出した結果、成形機を通過した最終成形物がダイス押出幅に比べて１８．８％程度収縮していることが確認され、初期収縮状態に回帰しようとする性質が少ないため、規格が要求する製品の幅の確保が可能であることが確認された。
【００７１】
［実施例６］
ＣａＣＯ３チップを４５重量部の量で使用したことを除いて、実施例４と同様の方法で押出した結果、成形機成形器を通過した最終成形物がダイス押出幅に比べて１８．８％程度収縮していることが確認され、初期収縮状態に回帰しようとする性質が少ないため、規格が要求する製品の幅の確保が可能であることが確認された。
【００７２】
前述した比較例および実施例によって用意した試験片の物性の評価結果を、下記表１に示す。
【００７３】
【表１】
2014524506.tif 000006
注１）−：試料破壊による測定不能
注２）ダイス押出幅：１１７ｍｍ、製品規定幅：９５ｍｍ
注３）表１に記載した幅は、冷却成形器を通過した後に測定された値であり、比較例３〜５は、収縮によって成形器を通過せずに得られた値である。
【００７４】
また、本発明による生分解性ＰＶＤ（Ｐｒｅｆａｂｒｉｃａｔｅｄ  Ｖｅｒｔｉｃａｌ  Ｄｒａｉｎ）のコアと、非分解性ＰＶＤのコアの各々を使用したドレインボード完成品の品質特性を比較した。結果を表２に示す。
【００７５】
生分解性ＰＶＤのコアとしては、前記実施例４で製造された生分解性ＰＶＤのコアを使用し、非分解性ＰＶＤのコアとしては、ポリプロピレンで構成された従来の非分解性ＰＶＤのコアを使用して、品質特性を比較分析した。
【００７６】
分析のために適用された品質基準としては、現在韓国内で最も広く適用されている国土海洋部港湾および漁港専門仕様書基準を採用した。
【００７７】
排水性能を含めた数理的特性分析のために、デュポン社の「Ｔｙｐａｒ  Ｆｉｌｔｅｒ」をフィルタとして適用した。
【００７８】
比較分析の結果、本発明による生分解性ＰＶＤのコアは、非分解性（ポリプロピレン）ＰＶＤのコアに比べて品質が劣るが、国土海洋部港湾および漁港専門仕様書の基準を満たすものであることが確認された。
【００７９】
【表２】
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注）前記表１は、コア単独に対する評価結果であり、表２は、数理的特性の評価のために、不織布の代わりにデュポン社の「Ｔｙｐａｒ」を用いたドレインボードの完成品状態の値である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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