(57)【要約】  基準面に対する被製造導出面の相対位置を規定する位置パラメータを決定するための、コンピュータ計算手段によって実行される方法であって、公称面提供ステップ（Ｓ１）、被測定面提供ステップ（Ｓ２）、変形面提供ステップ（Ｓ３）、被構成面決定ステップ（Ｓ４）、及び、公称面と被構成面との間の差を最小限にすることによって、変形面を規定する位置パラメータ及び少なくとも１つの変形パラメータを決定するパラメータ決定ステップ（Ｓ５）を含む方法。
2014517934.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基準面に対する被製造導出面の相対位置を規定する位置パラメータを決定するための、コンピュータ計算手段によって実行される方法であって、
−  公称基準系で表される公称面であって、前記基準面に対する前記公称面の相対位置を規定する前記位置パラメータの公称値で製造されるべき理論的導出面に対応している公称面を提供する公称面提供ステップ（Ｓ１）と、
−  前記公称基準系で表される前記被製造導出面の被測定面を提供する被測定面提供ステップ（Ｓ２）と、
−  少なくとも１つの変形調整パラメータによって規定された少なくとも１つの変形面を提供する変形面提供ステップ（Ｓ３）と、
−  前記被測定面と前記変形面とを加えることによって被構成面を決定する被構成面決定ステップ（Ｓ４）と、
−  前記公称面と前記被構成面との間の差を最小限にすることによって、前記位置パラメータ及び少なくとも１つの変形パラメータを決定するパラメータ決定ステップ（Ｓ５）と、
を含む、方法。
【請求項２】
前記パラメータ決定ステップが更にゾーン決定ステップを含み、前記ゾーン決定ステップでは、対象のゾーンを前記公称面において決定し、且つ前記対象のゾーンにおける前記公称面と前記被構成面との間の差を最小限にすることによって、前記位置パラメータ及び前記変形パラメータを決定する、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記パラメータ決定ステップを、減衰最小二乗プロセスを使用して実行する、請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
前記被製造導出面は眼科用レンズの面である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
前記被測定面を光学的測定によって決定する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項６】
前記被製造導出面は非対称の導出面である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項７】
前記位置パラメータが、少なくとも６個のパラメータ、例えば３個の平行移動係数及び３個の回転係数を含む、請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
前記変形面が、球面パラメータ、円柱面パラメータ及び軸パラメータによって規定された球−円環面に対応する、請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法。
【請求項９】
前記変形面が、軸パラメータ及び角度パラメータによって規定された直円錐に対応する、請求項１〜８のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１０】
請求項１〜９に記載の方法のステップを含む、製造プロセスの制御方法であって、更に：
−  前記６個の位置パラメータを使用することによって前記基準面に対して位置決めされた前記被測定面と前記公称面との間の差に対応する誤差面を決定する、誤差面決定ステップと、
−  前記誤差面を制御する制御ステップと、
を含む方法。
【請求項１１】
レンズ製造プロセスの制御方法であって、
ｅ）製造装置を使用して、製造プロセスに従ってマスターレンズを製造するステップと、
ｆ）請求項１〜９のいずれか一項に記載の方法によって、ステップａ）の前記マスターレンズの少なくとも１つの変形パラメータを決定するステップと、
ｇ）前記少なくとも１つの変形パラメータの値を記録するステップと、
ｈ）ステップａ）〜ｃ）を定期的に繰り返し、前記少なくとも１つの変形パラメータの進化を、時間を経て確認するステップと、
を含み、
前記レンズ製造プロセス中に使用された前記製造装置の少なくとも１つのパラメータの前記進化を、時間を経て確認し、且つ前記マスターレンズの少なくとも１つの変形パラメータの時間経過の前記進化は、前記製造装置の前記少なくとも１つのパラメータの時間経過の進化と関連している、方法。
【請求項１２】
製造装置を使用してレンズを製造する製造方法であって、
−  レンズブランクを提供するステップと、
−  前記レンズブランクをブロック化するステップと、
−  前記レンズブランクの少なくとも一方の面を表面仕上げするステップと、
を含む方法において、
前記製造方法を、請求項１０又は１１に記載の方法によって確認することを特徴とする、方法。
【請求項１３】
前記方法が、眼下用累進レンズ表面仕上げプロセス、例えばデジタル表面仕上げプロセスを含むことを特徴とする、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１４】
データ処理装置用のコンピュータプログラム製品であって、前記データ処理装置にロードされると、前記装置に請求項１〜１３に記載の方法のステップを実行させる一連の命令を含むコンピュータプログラム製品。
【請求項１５】
請求項１４に記載のコンピュータプログラム製品の１つ以上の一連の命令を保持するコンピュータ可読媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基準面に対する被製造導出面（ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅｄ  ｄｅｒｉｖａｂｌｅ  ｓｕｒｆａｃｅ）の相対位置を規定する位置パラメータを決定するために、コンピュータ計算手段によって実行されるプロセス、製造プロセス、及びそのような製造プロセスの制御プロセスに関する。
【背景技術】
【０００２】
光学レンズ、特に眼科用レンズは、高品質の光学レンズを得るために極めて高品質の製造プロセスを必要とする。
【０００３】
歴史的に、光学レンズは、注入成形などの異なるプロセスによって製造されてきた。
【０００４】
しかしながら、成形方法は、コスト面で限界がある。
【０００５】
それゆえ、デジタル表面仕上げなどの新しい製造技術が使用されている。
【０００６】
注入成形工程を使用して生産されたレンズの品質を制御するために、使用されている型の品質確認はできるが、そのような品質管理は、デジタル表面仕上げプロセスを使用するときには不可能である。個々のレンズについて確認できるが、そのような品質管理は、非常に時間のかかるものであり、且つコスト面で限界がある。
【０００７】
それゆえ、製造プロセス自体の品質を管理することによって、デジタル表面仕上げプロセスを使用して生産されたレンズの品質管理を可能にする品質管理プロセスが開発された。デジタル表面仕上げプロセスの品質を効率よく確認できるそのようなプロセスの例は、特許文献１に説明されている。
【０００８】
本願発明者らは、そのようなプロセスによってもたらされたものに、問題が全くないわけではないことに気付いた。特に、本願発明者らは、そのような分析プロセス後に、結果としてもたらされたものが、ある種のアーティファクト（ａｒｔｉｆａｃｔ）が含まれ得ることに気付いた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】欧州特許出願第０８  ９５３  ２７５号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
それゆえ、そのような品質分析プロセスを改善して、製造プロセスの制御及び被製造レンズの品質を強化する必要性がある。それゆえ、本発明の目的は、そのような分析プロセスを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、基準面に対する被製造導出面の相対位置を規定する位置パラメータを決定するための、コンピュータ計算手段によって実行されるプロセスであって、
−  公称基準系に表される公称面であって、基準面に対する公称面の相対位置を規定する位置パラメータの公称値で製造されるべき理論的導出面に対応している公称面が提供する公称面提供ステップと、
−  公称基準系で表される被製造導出面の被測定面を提供する被測定面提供ステップと、
−  少なくとも１つの変形調整パラメータによって規定される少なくとも１つの変形面を提供する変形面提供ステップと、
−  被測定面と変形面とを加えることによって組み立てられた被構成面を決定する被構成面決定ステップと、
−  公称面と被構成面との差を最小限にすることによって、位置パラメータ及び少なくとも１つの変形パラメータを決定するパラメータ決定ステップと
を含むプロセスに関する。
【００１２】
好ましくは、本発明による方法は、基準面に対する被製造導出面の相対位置を規定する位置パラメータを決定できるようにする。
【００１３】
実際、本発明人らは、位置パラメータが、任意のデジタル表面仕上げプロセスの品質測定における一次因子であることに気付いた。
【００１４】
本発明によるプロセスを使用して決定される位置パラメータは、従来技術の方法を使用して得られたときよりもアーティファクトを含まない。更に、本発明によるプロセスは、少なくとも１つの変形パラメータを決定できるようにする。
【００１５】
単独で又は組み合わせで考慮し得る別の実施形態によれば、
−  パラメータ決定ステップは更にゾーン決定ステップを含み、そこでは、対象のゾーンは公称面において決定され、且つ位置パラメータ及び変形パラメータは、対象のゾーンにおいて、公称面と被構成面との間の差を最小限にすることによって決定され；及び／又は
パラメータ決定ステップは、減衰最小二乗プロセスを使用することによって実行され；及び／又は
−  被製造導出面は、眼科用レンズの面であり；及び／又は
−  被測定面は光学的測定によって決定され；及び／又は
−  被製造導出面は非対称の導出面であり；及び／又は
−  位置パラメータは少なくとも６個のパラメータ、例えば３個の平行移動係数及び３個の回転係数を含み；及び／又は
−  変形面は、球面パラメータ、円柱面パラメータ及び軸パラメータによって規定された球−円環面（ｓｐｈｅｒｏ−ｔｏｒｕｓ  ｓｕｒｆａｃｅ）に対応し；及び／又は
−  変形面は、軸パラメータ及び角度パラメータによって規定された直円錐に対応する。
【００１６】
別の態様によれば、本発明は、製造プロセスの制御プロセスであって、上述したそれぞれのプロセスのステップを含み、且つ更に：
−  ６個の位置パラメータを使用して基準面に対して位置決めされる被測定面と公称面との間の差に対応する誤差面を決定する誤差面決定ステップと、
−  誤差面を制御する制御ステップと
を含むプロセスに関する。
【００１７】
本発明はまた、
ａ）製造装置を使用して、製造プロセスに従ってマスターレンズを製造するステップと、
ｂ）本発明によるプロセスによって、ステップａ）のマスターレンズの少なくとも１つの変形パラメータを決定するステップと、
ｃ）少なくとも１つの変形パラメータの値を記録するステップと、
ｄ）ステップａ）〜ｃ）を定期的に繰り返し、且つ少なくとも１つの変形パラメータの進化を、時間を経て確認するステップと、
を含むレンズ製造プロセスの制御プロセスであって、
レンズ製造プロセス中に使用された製造装置の少なくとも１つのパラメータの進化を、時間を経て確認し、及びマスターレンズの少なくとも１つの変形パラメータの時間経過の進化を、製造装置の少なくとも１つのパラメータの時間経過の進化に関連付ける、プロセスに関する。
【００１８】
本発明は、更に、製造装置を使用してレンズを製造するための製造プロセスであって：
−  レンズブランク（ｌｅｎｓ  ｂｌａｎｋ）を提供するステップと、
−  レンズブランクをブロック化するステップと、
−  レンズブランクの少なくとも一方の面を表面仕上げするステップと
を含み、本発明によるプロセスによって確認される、プロセスに関する。
【００１９】
実施形態によれば、プロセスは、眼科用累進レンズ表面仕上げプロセス、例えばデジタル表面仕上げプロセスを含む。
【００２０】
本発明はまた、データ処理装置用のコンピュータプログラム製品であって、データ処理装置にロードされると、データ処理装置に、本発明による方法のステップの少なくとも１つ、例えばステップの全てを実行させる一連の命令を含む、コンピュータプログラム製品に関する。
【００２１】
更に、本発明は、本発明のコンピュータプログラム製品の１つ以上の一連の命令を保持するコンピュータ可読媒体を提供する。
【００２２】
特に具体的に明記しない限り、以下の説明から明らかなように、当然のことながら、本明細書の説明全体を通して、用語「コンピュータ計算する」、「計算する」、「生成する」などを使用する説明は、コンピュータシステムのレジスタ及び／又はメモリ内において物理量、例えば電子量で表されるデータを、コンピュータシステムのメモリ、レジスタ又は他のそのような情報記憶、伝送又は表示装置内において同様に物理量で表される他のデータに操作及び／又は変換するコンピュータ又はコンピュータシステムの、又は同様の電子計算装置の動作及び／又はプロセスを指す。本発明の実施形態は、本明細書のオペレーションを実行するための装置を含み得る。この装置は、所望の目的のために特別に構成されてもよいし、又はコンピュータに記憶されたコンピュータプログラムによって選択的にアクティブにされた又は再構成された汎用コンピュータ又はデジタル・シグナル・プロセッサ（「ＤＳＰ」）を含んでもよい。そのようなコンピュータプログラムは、コンピュータ可読記憶媒体、例えば、以下のものに限定するものではないが、フロッピーディスク（登録商標）、光ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、光磁気ディスク、読み取り専用メモリ（ＲＯＭ）、ランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）、電気的プログラム可能読み取り専用メモリ（ＥＰＲＯＭ）、電気的消去可能・プログラム可能読み取り専用メモリ（ＥＥＰＲＯＭ）、磁気カード又は光カードを含む任意のタイプのディスク、又は電子命令の記憶に好適且つコンピュータのシステムバスに結合できる任意の他のタイプの媒体に記憶される。本明細書で提示するプロセス及びディスプレイは、任意の特定のコンピュータ又は他の装置に本質的に関するものではない。様々な汎用システムを、本明細書の教示に従うプログラムと使用してもよいし、又は所望の方法を実行するためにより専門的な装置を構成することが好都合であると証明してもよい。これらの様々なシステムの所望の構造は、以下の説明から明らかである。更に、本発明の実施形態は、任意の特定のプログラミング言語を参照して説明するわけではない。当然のことながら、様々なプログラミング言語を使用して、本明細書で説明する本発明の教示を実行し得る。
【００２３】
本発明に関して、「製造パラメータ」は、製造プロセスに含まれる、異なる製造装置の設定パラメータである。本発明に関して、「プロセスパラメータ」は、レンズの製造に使用される製造装置の任意の測定可能なパラメータを含む。
【００２４】
本発明の非限定的な実施形態を、以下、添付の図面を参照して説明する。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１ａ】眼科用レンズの面の位置パラメータの、前記レンズの乱視（非点収差）（ａｓｔｉｇｍａｔｉｓｍ）の分布に対する影響を示す。
【図１ｂ】眼科用レンズの面の位置パラメータの、前記レンズの乱視（非点収差）（ａｓｔｉｇｍａｔｉｓｍ）の分布に対する影響を示す。
【図１ｃ】眼科用レンズの面の位置パラメータの、前記レンズの乱視（非点収差）（ａｓｔｉｇｍａｔｉｓｍ）の分布に対する影響を示す。
【図２ａ】公称面と被測定面との間の差を決定する従来技術のプロセスの結果を示す。
【図２ｂ】公称面と被測定面との間の差を決定する従来技術のプロセスの結果を示す。
【図２ｃ】公称面と被測定面との間の差を決定する従来技術のプロセスの結果を示す。
【図２ｄ】公称面と被測定面との間の差を決定する従来技術のプロセスの結果を示す。
【図３ａ】公称面と被測定面との間の差を決定する従来技術のプロセスの結果を示す。
【図３ｂ】公称面と被測定面との間の差を決定する従来技術のプロセスの結果を示す。
【図３ｃ】公称面と被測定面との間の差を決定する従来技術のプロセスの結果を示す。
【図３ｄ】公称面と被測定面との間の差を決定する従来技術のプロセスの結果を示す。
【図４】本発明の実施形態に従って位置パラメータを決定するプロセスに含まれるステップのフロー図である。
【図５】本発明の実施形態による製造プロセスに含まれるステップのフロー図である。
【図６】本発明の実施形態による制御プロセスに含まれるステップのフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
図１ａ〜１ｃは、乱視（非点収差）の位置パラメータの誤差が、得られた眼科用レンズへ及ぼす影響を示す。
【００２７】
図１ａ〜１ｃは、前面が２．１２ジオプトリ及び後面が球面−７．７５、円柱面２．７５及び加入度２．７５の、Ｖａｒｉｌｕｘ（登録商標）Ｐａｎａｍｉｃ（商標）タイプの累進加入レンズ（ｐｒｏｇｒｅｓｓｉｖｅ  ａｄｄｉｔｉｏｎ  ｌｅｎｓ）の２次元マップである。
【００２８】
２次元マップは、装用者によって知覚される乱視の分布を表す。
【００２９】
図１ａ〜１ｃは、レンズの前面及び後面が同じであり、後面の位置のみが異なることを示す。
【００３０】
図１ａでは、後面は正しく位置決めされている。
【００３１】
図１ｂでは、後面は、ｘ軸及びｙ軸に沿って２ｍｍ平行移動されている。
【００３２】
図１ｃでは、後面は、ｘ軸及びｙ軸に沿って２ｍｍ平行移動され、且つａ軸の周りで５°回転されている。
【００３３】
図１ａ〜１ｃに示すように、後面の位置の差は、装用者に知覚される乱視の分布に与える影響が大きいことを暗示する。
【００３４】
それゆえ、後面の位置パラメータを正しく決定できるようにすることは、非常に重要である。加えて、これら乱視の分布（すなわち屈折力誤差）の変化を、面の変形によって生じる変化と混同しないことが重要である。位置決め誤差及び面の変形誤差の双方にとって、装用者の乱視の分布（すなわちより一般的には装用者の屈折力誤差）の変化の本当の原因を分けて区別できるようにすることが非常に重要である。
【００３５】
図２及び図３は、本発明による方法の変形ステップの影響の例を提供する。
【００３６】
図２ａ〜２ｄの例では、公称累進面を変形累進面と比較する。変形累進面は、０．１ジオプトリの球面変形が加えられた公称累進面に対応している。
【００３７】
公称面と変形面を比較するとき、０．１ジオプトリの球面の一部に対応する第３の面を得る必要がある。
【００３８】
図２ａ〜２ｄは、従来技術のプロセスを使用して得られた公称面と変形面との差に対応する第３の面の特徴を表す。そのような従来技術のプロセスは、変形面と公称面との間の差を最小限にする位置パラメータを決定することにある。
【００３９】
本発明人らは、変形面を、あたかも被製造面に対応する被測定面であったかのようにみなして、従来技術のプロセスを実行した。この従来技術のプロセスは、変形面の位置パラメータを提供する。そのような位置パラメータを使用することによって、対応する眼科用レンズの特徴を決定できる。決定された眼科用レンズの特徴を、図２ａ〜２ｄに示す。
【００４０】
図２ａは、従来技術のプロセスを使用して得られた、被測定累進レンズとその公称面との間のサグの差の屈折力プロファイルを表す。
【００４１】
図２ｂは、従来技術のプロセスを使用して得られたこの差の球面分布を表す。
【００４２】
図２ｃは、従来技術のプロセスを使用して得られたこの差の円柱面分布を表す。
【００４３】
図２ｄは、従来技術のプロセスを使用して得られた被測定累進レンズとその公称面との間の間隙をミクロンで表す。
【００４４】
公称面と累進面との間の差は０．１ジオプトリの均一な変形であるため、図２ａに表す屈折力プロファイルは、０．１ジオプトリに対応する直線である必要があり、且つ球面分布及び円柱面分布は、球面は常に０．１ジオプトリに等しい必要があり且つ円柱面は０に等しい必要があるため、ブランクである必要がある。
【００４５】
図２ａ〜２ｄに示すように、従来技術のプロセスでは、公称面と変形面との間に、実際には存在しない差を生成させる。
【００４６】
図３ａ〜３ｄの例では、公称累進面を変形累進面と比較する。変形累進面は、加入度が０．１ジオプトリの累進面が加えられた公称累進面に対応している。
【００４７】
公称面と変形面を比較するとき、加入度が０．１ジオプトリの累進面に対応する第３の面を得る必要がある。
【００４８】
図３ａ〜３ｄは、従来技術のプロセスを使用して得られた公称面と変形面との差に対応する第３の面の特徴を示す。そのような従来技術のプロセスは、公称面と変形面との差を最小限にする位置パラメータを決定することからなる。
【００４９】
本発明人らは、あたかも変形面を、被製造面に対応する被測定面であったかのようにみなして、従来技術のプロセスを実行した。従来技術のプロセスは、変形面の位置パラメータを提供する。そのような位置パラメータを使用することによって、対応する眼科用レンズの特徴を決定できる。決定された眼科用レンズの特徴を図３ａ〜３ｄに表す。
【００５０】
図３ａは、従来技術のプロセスを使用して得られた、累進レンズの被測定面とその公称面との間のサグの差の屈折力プロファイルを表す。
【００５１】
図３ｂは、従来技術のプロセスを使用して得られたこの差の球面分布を表す。
【００５２】
図３ｃは、従来技術のプロセスを使用して得られたこの差の円柱面分布を表す。
【００５３】
図３ｄは、従来技術のプロセスを使用して得られた被測定累進レンズとその公称面との間の間隙をミクロンで表す。
【００５４】
公称面と変形面との間の差は、加入度０．１Ｄの累進面である必要がある。
【００５５】
図３ａ〜３ｄに示すように、従来技術のプロセスは、公称面と変形面との間に、実際には存在しない差を生成させる。
【００５６】
上述の例から、公称面及び決定された変形係数に対して被測定面を正しく位置決めするプロセスが必要とされている。
【００５７】
図４は、本発明によるプロセスのステップを示した。
【００５８】
図４に示すように、位置パラメータを決定する本発明によるプロセスは基準面に対する被製造導出面の相対位置を規定する。そのようなプロセスは：
−  公称面提供ステップＳ１、
−  被測定面提供ステップＳ２、
−  変形面提供ステップＳ３、
−  被構成面決定ステップＳ４、及び
−  パラメータ決定ステップＳ５
を含む。
【００５９】
以下説明する実施形態によれば、被製造導出面は光学レンズの面である。しかしながら、本発明は、そのようなタイプの面に限定されない。特に、被製造面は非対称の導出面とし得る。
【００６０】
公称面提供ステップＳ１の最中、公称基準系で表される公称面であって、基準面に対する公称面の相対位置を規定する位置パラメータの公称値で製造されるべき理論的導出面に対応する公称面を、提供する。
【００６１】
位置パラメータは、少なくとも６個のパラメータ、例えば公称基準系の軸に沿った３個の平行移動係数及び公称基準系の軸の周りの３個の回転係数を含み得る。
【００６２】
被測定面提供ステップＳ２では、公称基準系で表された、被製造導出面の被測定面を提供する。
【００６３】
例えば、被製造導出面の製造後、この被製造導出面を、光学的測定を使用して測定し、且つ前記被測定面を、公称面提供ステップＳ１に提供される公称面と同じ公称基準系で表す。
【００６４】
本発明によるプロセスは、変形面提供ステップＳ３を含み、その最中に、少なくとも１つの変形パラメータによって規定される少なくとも１つの変形面を提供する。
【００６５】
本発明の実施形態によれば、変形面の１つは、球面パラメータ、円柱面パラメータ及び軸パラメータによって規定された球−円環面とし得る。
【００６６】
本発明の実施形態によれば、変形面の１つは、軸パラメータ及び角度パラメータによって規定された直円錐に対応し得る。
【００６７】
本発明によるプロセスの変形面提供ステップは、複数の変形面を提供することを含み得る。
【００６８】
実際、本発明人らは、変形面を規定する係数と、製造プロセスのいくつかの製造パラメータとを関連付けることが可能であることに気付いた。それゆえ、可能な限り多くの製造パラメータを制御できるようにするために、可能な限り多くの変形面を提供することが興味深いこともある。
【００６９】
本発明のプロセスによれば、変形面を提供した後、プロセスは被構成面ステップＳ４を更に含み、その最中、被測定面とあらゆる変形面とを加えることによって、被構成面を決定する。
【００７０】
パラメータ決定ステップＳ５の最中、公称基準系に、基準面に対して被測定面の位置を規定する位置パラメータ、及び異なる変形面の異なる変形を規定する変形パラメータを決定する。
【００７１】
本発明の実施形態によれば、パラメータを、公称面と被構成面との間の差を最小限にすることによって、パラメータ決定ステップＳ５の最中に決定する。
【００７２】
本発明の実施形態によれば、パラメータ決定ステップＳ５はゾーン決定ステップを更に含み、そのステップでは、対象のゾーンを公称面内に決定し、且つ位置パラメータ及び変形パラメータを、対象のゾーン内での、公称面と被構成面との間の差を可能な限り最小限にすることによって、決定する。
【００７３】
本発明の実施形態によれば、パラメータ決定ステップＳ５を、減衰最小二乗プロセスを使用することによって実行する。
【００７４】
本発明はまた、製造プロセス、例えばレンズ製造プロセスを制御する方法に関する。
【００７５】
図５に示すように、製造装置を使用するレンズ製造プロセスは、レンズブランクを提供するステップ１０、ブロッキング装置を使用してレンズブランクをブロック化するステップ１２、機械加工装置、例えば発生器又は３次元粗研削機械加工装置を使用してレンズブランクの一方の面を機械加工するステップ１４、及びポリッシャーを使用してレンズの機械加工面を研磨するステップ１６を含む。
【００７６】
製造ステップ１０〜１６をｎ回繰り返す。製造ステップをｎ回繰り返した後、本発明による制御プロセスの処理を行う。
【００７７】
本発明による製造プロセスは、任意のタイプのレンズ、例えば眼科用レンズ、例えば累進加入レンズ（ｐｒｏｇｒｅｓｓｉｖｅ  ａｄｄｉｔｉｏｎａｌ  ｌｅｎｓ）などを製造するために使用できる。
【００７８】
提供ステップ１０の最中に提供されたレンズブランクは、半製品のレンズブランクとし得る。
【００７９】
ブロック化ステップの処理は、当業者に公知の任意のブロッキング装置を使用して行うことができる；そのような装置は、例えば米国特許第４，２２９，９１１号明細書、又は国際公開第２００６／０３１６８７号パンフレットに開示されている。
【００８０】
製造ステップ１４は、レンズの未完成面に所望の設計を生成することからなる。発生器は、当業者に公知の一般的な装置である；そのような装置は、例えばＥＰ０  ８４９  ０３８号明細書又は米国特許出願公開第２００５／０１８８５１６号明細書に開示されている。
【００８１】
研磨ステップ１６は、被製造面を滑らかにすることからなる。研磨装置は当業界において周知である。
【００８２】
例えばＥＰ０８  ８５３  ２７５号明細書に開示されるような適格性確認プロセスを使用して製造パラメータが適切に較正されたら、本発明による製造プロセスを使用してレンズを製造できる。
【００８３】
そのような製造プロセスは、図６に示すような本発明による制御プロセスによって制御でき、且つ：
ａ）製造装置を使用して製造プロセスに従ってマスターレンズを製造するステップ２０、
ｂ）本発明によるプロセスによって、ステップａ）のマスターレンズの少なくとも１つの変形パラメータを決定するステップ２２、
ｃ）前記変形パラメータの値を記録するステップ２４、
ｄ）ステップａ）〜ｃ）を定期的に繰り返し、且つ時間を経て前記変形パラメータの進化を確認するステップ２８
を含む。
【００８４】
本発明の実施形態によれば、マスターレンズは、１日数回製造できるか、又は毎日ではないが定期的に製造できる。
【００８５】
本発明の実施形態によれば、マスターレンズは、異なる幾何学及び／又は光学パラメータを有し、及び／又は製造プロセスの最中に製造されるレンズとは異なる材料から作製される。
【００８６】
マスターレンズの選択は、ある種のパラメータのプロセスパラメータへの感度を増幅するように、行うことができる。例えば、マスターレンズは、ある材料から作製され、且つその光学パラメータが、通常製造されるレンズよりもプロセスパラメータの修正に対して感度が高くなるような設計を有する。
【００８７】
マスターレンズの設計の例は、ＥＰ０８  ８５３  ２７５号明細書に与えられている。
【００８８】
本発明人らは、本発明による方法を使用して決定できる変形パラメータと製造パラメータとの間の相関関係を観察した。
【００８９】
例えば、本発明人らは、球−円環変形面の球面パラメータ、円柱面パラメータ及び軸パラメータの間の相関関係、及び製造装置の最中に光学レンズがブロック化される方法に注目した。
【００９０】
それゆえ、本発明によるプロセスを使用して、定期的に製造されたマスターレンズにおいて球面パラメータ、円柱面パラメータ及び軸パラメータを決定することによって、ブロック化ステップにおける欠陥を検出することが可能である。
【００９１】
本発明人らはまた、軸パラメータ及び角度パラメータによって規定される直円錐に変形面が対応するとき、前記パラメータは、製造プロセスの最中、研削工具の位置に相関し得ることに気付いた。
【００９２】
それゆえ、本発明によるプロセスは、製造プロセスの欠陥を検出するだけでなく、変形パラメータを決定するおかげで、製造プロセスの最中に欠陥が現れ始める個所を特定することも可能にする。
【００９３】
変形パラメータの上述の例は、本発明の実施形態の説明に含まれる。当業者には当然のことながら、これらの例で開示した技術は、本発明人らが観察した、本発明の実施において上手く機能する技術を表し、それゆえ、その実施に好ましい態様を構成するとみなし得る。しかしながら、当業者は、本開示を考慮して、開示される特定の実施形態において多くの変更をなし得ること、及び以下の特許請求の範囲に規定される本発明の範囲を逸脱せずに依然として類似の又は同様の結果を得ることを認識する。
【符号の説明】
【００９４】
１０  レンズブランクを提供するステップ
１２  レンズブランクをブロック化するステップ
１４  レンズブランクの一方の面を機械加工するステップ
１６  レンズの機械加工面を研磨するステップ
２０  製造装置を使用して製造プロセスに従ってマスターレンズを製造するステップ
２２  ステップａ）のマスターレンズの少なくとも１つの変形パラメータを決定するステップ
２４  前記変形パラメータの値を記録するステップ
２６  ステップａ）〜ｃ）を定期的に繰り返し、且つ時間を経て前記変形パラメータの進化を確認するステップ
【図１ａ】
2014517934.tif 000003
【図１ｂ】
2014517934.tif 000004
【図１ｃ】
2014517934.tif 000005
【図２ａ】
2014517934.tif 000006
【図２ｂ】
2014517934.tif 000007
【図２ｃ】
2014517934.tif 000008
【図２ｄ】
2014517934.tif 000009
【図３ａ】
2014517934.tif 000010
【図３ｂ】
2014517934.tif 000011
【図３ｃ】
2014517934.tif 000012
【図３ｄ】
2014517934.tif 000013
【図４】
2014517934.tif 000014
【図５】
2014517934.tif 000015
【図６】
2014517934.tif 000016
【国際調査報告】
2014517934.tif 000017
2014517934.tif 000018
2014517934.tif 000019
2014517934.tif 000020