(57)【要約】  本発明は、被加工片（４）としての圧縮された焼結コンポーネントの準備された表面（２１）に、この準備された表面（２１）に向かって作用方向（２２）で動かされる形成部材（３）によって表面起伏を形成する方法に関するものであり、作用方向（２２）は被加工片（４）の半径方向に延びており、形成部材（３）は接触面（５）の形成レリーフ（２０）によって被加工片（４）の表面（２１）に作用方向（２２）に付勢する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧縮された焼結コンポーネント（４，１０）として形成された被加工片の準備された表面（１１，２１，２３，３１）に表面起伏（１２，１３，１４）を形成する方法において、
表面起伏（１２，１３，１４）を形成するために、形成部材（３）を圧縮された焼結コンポーネント（４，１０）の準備された前記表面（１１，２１，２３，３１）に向かって作用方向（２２）に動かし、
前記形成部材（３）の作用方向（２２）は圧縮された焼結コンポーネント（４，１０）の半径方向（１８）に延びており、
前記形成部材（３）が接触面（５）の形成レリーフ（２０）によって、圧縮された焼結コンポーネント（４，１０）の準備された前記表面（１１，２１，２３，３１）に作用方向（２２）に付勢する方法。
【請求項２】
前記形成部材（３）を動かすために前記形成部材（３）の半径方向の伸長状態が前記作用方向（２２）において変更されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記形成部材（３）の半径方向の伸長状態は、
圧縮された焼結コンポーネント（４，１０）の準備された半径方向内側の表面（１１，２１）において表面起伏（１２，１３，１４）が形成される際には、半径方向で最大の伸長状態となる方向に変位され、
圧縮された焼結コンポーネント（４，１０）の準備された半径方向外側の表面（２３，３１）において表面起伏（１２，１３，１４）が形成される際には、半径方向で最小の伸長状態となる方向に変位されることを特徴とする、請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記表面起伏（１２，１３，１４）が、圧縮された焼結コンポーネント（４，１０）の準備された表面としての噛合い部、特に内歯（１１）または外歯（３１）に形成されることを特徴とする、請求項１から３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
前記圧縮された焼結コンポーネントが自動車の変速機のための滑りスリーブ（１０）として構成されていることを特徴とする、請求項１から４のいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
前記表面起伏（１２，１３，１４）が準備された内歯（１１）または外歯（３１）の少なくとも１つの歯（２７）に形成されることを特徴とする、請求項４または５に記載の方法。
【請求項７】
前記表面起伏（１２，１３，１４）が、
前記噛合い部（１１，３１）の円周方向（２９）において、隣接する歯（２７）のほうを向く側方の複数の歯面（２８）に、および／または、
半径方向外側に位置する歯先部（３０）に、および／または、
圧縮された焼結コンポーネント（４，１０）の本体（３３）に後続する前記歯（２７）の歯元部（３２）に形成されることを特徴とする、請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記形成される表面起伏が、
側方の歯面（２８）の切欠きとして構成された裏打ち部を有しており、および／または、
前記歯先部（３０）の切欠きとして構成された係止溝（１４）を有しており、および／または、
半径方向（１８）においてそれぞれ異なる距離に延びる少なくとも２つの異なる歯先区域（３４，３５）を前記歯先部（３０）に備えた止め歯（１３）を有していることを特徴とする、請求項７に記載の方法。
【請求項９】
前記形成部材（３）の運動が、その作用方向（２２）に対して直角に、駆動方向（２４）に沿って可動の駆動部材（１９，１９ａ，１９ｂ）によって制御されることを特徴とする、請求項１から８のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１０】
前記駆動方向（２４）が圧縮された焼結コンポーネント（４，１０）の軸方向（１６）に延びていることを特徴とする、請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
前記駆動部材（１９，１９ａ，１９ｂ）が前記形成部材（３）への力の伝達のための駆動面（２５ａ，２５ｂ）を有していることを特徴とする、請求項９または１０に記載の方法。
【請求項１２】
前記駆動面（２５ａ，２５ｂ）が前記駆動部材（１９，１９ａ，１９ｂ）の駆動方向（２４）に対して鋭角で延びていることを特徴とする、請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】
前記駆動面（２５ａ，２５ｂ）が、前記駆動部材（１９，１９ａ，１９ｂ）と前記形成部材（３）との間で位置決めされる伝達部材（２，２ａ，２ｂ）の相補的な伝達面（２６ａ，２６ｂ）と協働作用することを特徴とする、請求項１１または１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記伝達部材（２，２ａ，２ｂ）が前記形成部材（３）の作用方向（２２）および／または前記駆動部材（１９，１９ａ，１９ｂ）の駆動方向（２４）に可動であることを特徴とする、請求項１３に記載の方法。
【請求項１５】
前記伝達部材（２，２ａ，２ｂ）が前記形成部材（３）の相補的な当接面（７ａ，７ｂ）と協働作用する第２の伝達面（６ａ，６ｂ）を有していることを特徴とする、請求項１３または１４に記載の方法。
【請求項１６】
前記第２の伝達面（６ａ，６ｂ）と前記当接面（７ａ，７ｂ）とが前記駆動部材（１９，１９ａ，１９ｂ）の駆動方向（２４）と平行に延びていることを特徴とする、請求項１５に記載の方法。
【請求項１７】
前記形成部材（３）が、作用方向（２２）に対して直角で互いに間隔をおく少なくとも２つの伝達部分（２ａ，２ｂ）を有する伝達部材（２）と協働作用し、各々の前記伝達部分（２ａ，２ｂ）は第２の伝達面（６ａ，６ｂ）を有するとともに、前記形成部材（３）の当接面（７ａ，７ｂ）とそれぞれ協働作用することを特徴とする、請求項１から１６のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１８】
圧縮された焼結コンポーネント（４，１０）として構成された被加工片の準備された表面（１１，２１，２３，３１）に表面起伏（１２，１３，１４）を形成する工具（１）の利用方法において、前記工具（１）が、形成部材（３）を有し、この形成部材が、半径方向の作用方向（１８，２２）に可動であり、圧縮された焼結コンポーネント（４，１０）の前記表面（１１，２１，２３，３１）に作用方向に付勢するための形成レリーフ（２０）を備えた接触面（５）を有する利用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被加工片を形成する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１より、粉末冶金で製作される変速機用の滑りスリーブ（sliding sleeve）の内歯に裏内ち部を形成する方法が公知である。ここで裏打ち部と呼ばれているのは、環状のコンポーネントの内歯の歯面の領域にある切欠きである。形成は転造工具を用いて行われ、裏打ち部は、裏打ち領域から塑性的に材料を押除けながら、裏打ち転造によって形成される。事前に定義された回数だけ工具を回転させるための、被加工片の表面に沿った転造工具の回転運動に基づき、被加工片が機械的に変形するという危険がある。
【０００３】
特許文献２からは、焼結コンポーネントを圧縮するための、または製造されるべき焼結コンポーネントのための粉末を圧縮するための、工具を読み取ることができる。この工具は半径方向の寸法に関して変更可能な圧縮部材を有しており、この圧縮部材を用いて、単純なリングの形態の焼結コンポーネントが圧縮され、または、焼結コンポーネントないし焼結粉末の噛合い部が圧縮される。
【０００４】
特許文献３には、摺動可能なスリーブの内歯にロック部を形成する方法および装置が記載されている。この場合、装置のいわゆる形成ジョーが半径方向にスライドして、内歯での常温プレスを実現する。プレスにあたっては、余剰の材料が歯の歯元や歯先へ押し出される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開第２０１０／０７５６００Ａ１号パンフレット
【特許文献２】欧州特許出願公開第２０６０３４６Ａ２号明細書
【特許文献３】ドイツ特許出願公開第２２１２５１２Ａ１号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、被加工片の準備された表面を低コストに、かつそれと同時に寸法を守って、形成によって加工することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この課題は独立請求項の主題によって解決される。
【０００８】
請求項１によると、被加工片としての圧縮された焼結コンポーネントの準備された表面に向かって単に作用方向に沿って動き、かつ、形成部材の接触面の形成要レリーフ突出部（以下、形成レリーフという。）によって被加工片の表面に作用方向に付勢する形成部材が設けられる。作用方向への形成部材の運動は、たとえば回転によって行われるのではなく、被加工片の半径方向に沿って少なくともほぼ並進的に行われ、それにより、形成部材の接触面の形成レリーフによって事前に定められた所望の表面起伏を形成する際に、少ない力で良好な効率が実現される。
【０００９】
請求項１に記載の方法の理解のために付記しておくと、形成部材の形成レリーフは、すでに圧縮されている焼結コンポーネントの準備された表面に対して非相補的に構成されている。焼結によって製作されたコンポーネントは、すでにキャリブレーションもなされているのが好ましい。
【００１０】
圧縮された焼結コンポーネントでの形成により、たとえば転造やフライス加工による後加工のような従来式の方法と比較したときに、被加工片の所望の表面起伏の、または所望の最終形状の、時間節約的な製造を可能にする。しかも本発明により、明らかに多い個数の異なる複雑な起伏形状を被加工片表面で具体化可能であり、それは、そのような起伏形状を雌型レリーフとして設定することができ、面倒な後加工によってやっと製作できるようにしなくてよいからである。
【００１１】
さらに本発明の方法は、被加工片表面での邪魔になるばりの形成を回避するものであり、このことも同じく高いコストを要する後加工ステップを節減する。特許文献３に開示されているスリーブは中実材料でできており、その結果、プレスのときに余剰の材料が歯元や歯先へ押し出される。そのためにばりが発生し、後からこれを加工して取り除かなくてはならない。しかも、ばりの形成ないしその除去は、噛合い部の寸法設定のときに考慮に入れておかなければならない。これらの方法ステップが本発明により回避される。それは、焼結によって製作され、それによって多孔性を有している焼結コンポーネントが被加工片として利用されることによっている。したがって形成をするときに、余剰の材料を焼結コンポーネントの複数の気孔に押し込むことができる。このようにして、形成されるべき表面起伏の個々の表面領域が、余剰の材料やばりの形成によって損なわれることがない。それにより、表面起伏の複雑な形状でも（たとえば特に自動車用の滑りスリーブの内歯または外歯の歯の歯先および／または歯元の領域の切欠き）、高品質で寸法の正確な製作が可能である。それに対して特許文献３に記載されている中実材料からなる被加工片では、歯の側面だけしか形成することができない。余剰の材料が、形成のときすでに歯元や歯先を損なってしまうからである。
【００１２】
事前に決定された表面起伏の形成中に、表面起伏の領域で焼結コンポーネントの複数の気孔に余剰の材料が押し込まれることは、当該領域を損傷や摩減に対してより良く防護できるという別の利点を有している。それにより、付加コストを要することなく、焼結コンポーネントの耐用寿命を延ばすことができる。
【００１３】
請求項２および３の方策により、たとえば自動車の分野のための歯車や滑りスリーブのような環状の被加工片に合わせた、本方法実施の簡単な適合化が可能となる。これに加えて、半径方向で変化する形成部材の伸長状態により、本方法の実施中における被加工片と形成部材の機械的な係合を、ならびに当該係合の解除を、技術的に容易に実現可能である。
【００１４】
この方法原理に基づき、特に環状の被加工片の半径方向内側の表面でも半径方向外側の表面でも、決定された最終形状を実現することができる。準備された半径方向内側または半径方向外側の表面は、複数の中断部（たとえば刻み目、溝など）を有することもできる。
【００１５】
表面起伏の形成は、被加工片の噛合い部（特に内歯または外歯）の個々の歯またはすべての歯で行われるのが好ましく、それにより、被加工片の最終形状を特別に低コストに、かつ正確な寸法で製作することができる。
【００１６】
したがって本方法の１つの好ましい用途は、自動車製造のための、特に自動車の変速機のための歯車、滑りスリーブ、シンクロナイザリング、クラッチ本体の製作である。
【００１７】
形成により、噛合い部（特に滑りスリーブの噛合い部）に所望の表面起伏を低コストに製作することができる。焼結コンポーネントとして製作された被加工片の、特に滑りスリーブの多孔性に基づき、形成のときに発生する余剰の材料を複数の気孔によって吸収することができるので、噛合い部の歯をすべての表面領域で、すなわち歯先や歯元の領域でも、正確な寸法で形成することができる。
【００１８】
歯に形成されるべき表面起伏は、円周方向で隣接する歯のほうを向く側方の歯面に、および／または半径方向外側に位置する歯先部に、および／または圧縮された焼結コンポーネントの本体に後続する歯の歯元部に設けられるのが好ましい。
【００１９】
噛合い部の歯には複数の切欠きが形成されていてよく、すなわち、形成によって歯において材料が押除けられる。これらの切欠きは、裏打ち部、ストッパないし止め歯、または係止溝を噛合い部の歯において構成するのが好ましい。
【００２０】
従来、噛合い部の歯におけるこのような裏打ち部、係止溝、または止め歯のような表面起伏は、しばしば高いコストをかけてフライス加工、転造、またはその他の方式の後加工によって製作されている。これに加えて従来式の後加工では、噛合い部での起伏形成にあたって多くの制約があり、それに対して本発明で提案される形成では、歯の表面領域全体（特に歯先部、側面、歯元部）で、任意の表面起伏が可能である。
【００２１】
表面起伏は、たとえば裏打ち部および／または係止溝および／または止め歯を有することができる。従来、たとえば裏打ち部と係止溝が、すなわち複数の起伏形状が１つの歯に設けられる場合には、その歯において複数の加工ステップを実施しなくてはならなかった。形成によって、このような複数の異なる起伏形状類でも、相応に構成された形成レリーフを用いて、ただ１回の作業ステップで時間と費用を節約しながら、予定されている噛合い部の歯において実現することができる。
【００２２】
この作用方向に対して直角に、駆動方向に沿って可動の駆動部材による、形成部材の機械式の運動制御は、被加工片の表面への定義された力伝達を可能にし、したがって、被加工片の寸法の正確な最終形状を支援する。
【００２３】
請求項１０から１４の方策は、被加工片への定義された力伝達を追加的に改良する。
【００２４】
請求項１５は本方法の実施中に、形成部材と、駆動工具のその他のコンポーネントとの間の定義された機械的連結を支援する。
【００２５】
伝達部材と形成部材の互いに相補的な面は、駆動部材の駆動方向と平行に延びているのが好ましい。このような形状は、形成部材の設計的に簡素な構造およびその低コストな製作を支援する。さらに、形成部材の簡素な構造は、形成をする本方法の機能信頼度の高い進行を支援する。
【００２６】
請求項１７は、形成部材の運動制御をその設計上の構成に応じて支援する、伝達部材の好ましい実施形態に関するものである。
【００２７】
さらに本発明の課題を解決するために、圧縮された焼結コンポーネントとして構成された被加工片の準備された表面で表面起伏を形成するために工具を使用することが提案されている。この工具は、半径方向の作用方向で、圧縮された焼結コンポーネントの方向に可動であり、かつ、形成レリーフとの接触面を有する形成部材を有している。この工具はこのような形成レリーフによって、形成によって加工されるべき圧縮された焼結コンポーネントの準備された表面に、作用方向に付勢する。このようにこの工具は、すでに圧縮されている焼結コンポーネント（たとえば自動車用の滑りスリーブの内歯または外歯）の準備された表面を、形成によって低コストに加工するのに貢献する。このとき準備された表面には、形成部材の形成レリーフによって事前に決められた表面起伏が形成される。
【００２８】
次に、図面に示された複数の実施例を参照しながら、本発明について詳しく説明する。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】第１の実施形態の工具を示す模式的な断面の側面図である。
【図２】別の実施形態の工具を示す模式的な断面の側面図である。
【図３】第１の実施形態の形成部材を示す斜視図である。
【図４】図３の形成部材を示す断面の側面図である。
【図５Ａ】滑りスリーブの内歯を形成するために形成レリーフを有する形成部材を示す斜視部分図である。
【図５Ｂ】滑りスリーブの内歯を形成するために異なる形成レリーフを有する形成部材を示す斜視部分図である。
【図６】形成のために準備された内歯を有する滑りスリーブを示す、形成プロセス前の斜視部分図である。
【図７Ａ】内歯に表面起伏を有する滑りスリーブを示す、形成後の斜視部分図である。
【図７Ｂ】内歯に異なる表面起伏を有する滑りスリーブを示す、形成後の斜視部分図である。
【図７Ｃ】内歯に異なる表面起伏を有する滑りスリーブを示す、形成後の斜視部分図である。
【図８Ａ】滑りスリーブの内歯の歯を示す、表面起伏の形成前の斜視図である。
【図８Ｂ】滑りスリーブの内歯の歯を示す、表面起伏の形成後の斜視図である。
【図９】図８Ｂの歯の表面起伏を形成するための形成部材を示す部分断面図である。
【図１０Ａ】滑りスリーブの内歯の歯を示す、表面起伏の別の実施形態を形成する前の斜視図である。
【図１０Ｂ】滑りスリーブの内歯の歯を示す、表面起伏の別の実施形態を形成した後の斜視図である。
【図１１】図１０Ｂの歯の表面起伏を形成するための形成部材を示す部分断面図である。
【図１２Ａ】滑りスリーブの内歯の歯を示す、表面起伏の別の実施形態を形成する前の斜視図である。
【図１２Ｂ】滑りスリーブの内歯の歯を示す、表面起伏の別の実施形態を形成した後の斜視図である。
【図１２Ｃ】滑りスリーブの内歯の歯を示す、表面起伏の別の実施形態を形成した後の斜視図である。
【図１２Ｄ】滑りスリーブの内歯の歯を示す、表面起伏の別の実施形態を形成した後の斜視図である。
【図１３】図１２Ｂの歯の表面起伏を形成するための形成部材を示す部分断面図である。
【図１４Ａ】滑りスリーブの内歯の歯を示す、表面起伏の別の実施形態を形成する前の斜視図である。
【図１４Ｂ】滑りスリーブの内歯の歯を示す、表面起伏の別の実施形態を形成した後の斜視図である。
【図１５】図１４Ｂの歯の表面起伏を形成するための形成部材を示す部分断面図である。
【図１６】被加工片を形成する前の位置で工具の駆動装置を示す断面の側面図である。
【図１７】被加工片の形成中の位置で図１６の駆動装置と工具を示す断面の側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
図１に示す形成のための工具１は、１つの伝達部材２と１つの形成部材３とを有している。伝達部材２は、第１の伝達部材部分２ａと第２の伝達部材部分２ｂとを含んでいる。これら両方の伝達部材部分２ａおよび２ｂは、工具１の軸方向１６で、すなわち工具１の中心軸１７に沿って、互いに間隔をおいて配置されている。形成部材３の半径方向１８における伸長は可変である。そのために、個々の、または全部の伝達部材部分２ａ，２ｂが半径方向１８に運動制御される。この運動制御は、図１には模式的にのみ図示する付属の駆動部材１９ａ，１９ｂによって行われる。
【００３１】
形成部材３は形成レリーフ２０を有する接触面５を有しており、この形成レリーフは形成するために、環状の被加工片４の準備された半径方向内側の表面２１に作用方向２２で付勢する。被加工片４は、圧縮された焼結コンポーネントとして形成されている。作用方向２２は、被加工片４のほぼ半径方向１８に延びている。形成レリーフ２０は、形成されるべき内側の表面２１に関して非相補的に形成されている。内側の表面２１を形成するために、形成部材３が、駆動部材１９と伝達部材２によって、半径方向で最大の伸長状態となる方向に動く（図１）。
【００３２】
準備された半径方向外側の表面２３を形成するために、形成部材３が、駆動部材１９，１９ａ，１９ｂと伝達部材２によって、半径方向で最小の伸長状態となる方向に動く（図２）。
【００３３】
形成部材３を運動制御するために、駆動部材１９が作用方向２２に対して直角に、駆動方向２４に沿って駆動される。駆動方向２４は軸方向１６と平行に延びている。駆動部材１９、伝達部材２、および形成部材３の相互に対応する面、ないしは協働作用する面は、形成部材３への必要な力の伝達を保証し、それによって形成部材は形成の前、途中、および後に、さまざまに異なる位置へと移行することができ、形成部材３およびその形成レリーフ２０と、被加工片４との間での望ましくない機械的な接触が生じることがない。駆動部材１９は、駆動方向２４に対して鋭角をなして延びる駆動面２５ａ，２５ｂを有している。駆動面２５ａは、伝達部材２ａの相補的な伝達面２６ａと協働作用する。同様のことは、駆動面２５ｂと、伝達部材２ｂの相補的な伝達面２６ｂとについても当てはまる。
【００３４】
伝達部材２は、駆動部材１９と形成部材３との間に配置されている。伝達部材２ａないし２ｂは、形成部材３の相補的な当接面７ａないし７ｂと協働作用する２つの伝達面６ａないし６ｂを有している。第２の伝達面６ａ，６ｂと当接面７ａ，７ｂは、駆動方向２４ないし軸方向１６と平行に延びている。
【００３５】
少なくとも１つの伝達部材部分２ａ，２ｂおよび／または形成部材３は、軸方向１６にも可動であるのが好ましい。
【００３６】
形成部材３は、実質的に環状または中空円筒状に構成されているのが好ましい。その様子は図３と図４にもっとも良く見ることができる。その円周方向に沿って多数のスリット８が設けられていてよい。これらのスリットは、形成部材３の寸法の半径方向に容易に可変の伸長を可能にする。この形成部材３は、幾分半径方向１８に「開く」ことができ（半径方向の拡張）、また「閉じる」ことができる（半径方向の縮小）。
【００３７】
図５Ａ，５Ｂに示すスリット８を備えた形成部材３は、被加工片４の内側の表面２１で、半径方向内側の最終形状を実現するのに適している。
【００３８】
図３および図４に示す形成部材３は、被加工片４の半径方向外側の表面２３を形成するのに適している。スリット８は半径方向１８に方向付けられているが、軸方向１６では、形成部材３の長さ全体にわたって延びているのではない。準備された外側の表面２３は、円周方向２９で完全に円筒状に構成されていてよく、それにより、形成レリーフ２０によって個々の切欠きを形成することができる。別案として外側の表面は、１つまたは複数の歯２７を備える外歯３１を有することができ、その様子は図４に模式的に図示されている。そして外歯３１のこれらの歯２７に、形成レリーフ２０によって、たとえば係止溝１４等の個々の切欠きを形成することができる。
【００３９】
１つの実施形態では、被加工片４の準備された表面は、滑りスリーブ１０のまだ形成されていない内歯１１である（図６）。内歯１１の形成されるべき最終形状、ないし形成されるべき表面起伏は、形成部材３の形成レリーフ２０によって決定される（図５Ａ，５Ｂ）。そのつど決定される形成レリーフ２０により、形成によって加工されるべき内歯１１がさまざまに異なる最終形状を有することができる。内歯１１またはその個々の歯２７は、形成後に、たとえば裏打ち部１２（図７Ａ，８Ｂ，１０Ｂ）、止め歯１３（図７Ｂ，１４Ｂ）、または係止溝１４（図７Ｃ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ）などの形状と機能とを有することができる。
【００４０】
当然ながら、形成部材３が相応に構成されていれば（たとえば図２，３，４に原理的に示すように）、外歯３１の個々の歯２７が、前述した最終形状または以下に説明する最終形状を有することもできる。
【００４１】
図８Ｂには、１つの歯２７において形成によって製作される裏打ち部１２の第１の態様が示されている。この裏打ち部１２の形状は、基本的に、図７Ａに示す態様に相当している。このような裏打ち部１２を形成するために利用可能な形成部材３は、図９に、形成を実施中の作業位置で示されている。
【００４２】
噛合い部の、まだ形成されていない歯２７の構造は、図８Ａを参照すると良く理解することができる。この歯は、半径方向を向く歯先部３０を有している。この歯先部３０に半径方向で向かい合うように、かつ焼結コンポーネントないし滑りスリーブ１０の本体３３のほうを向くように、歯の歯元部３２が存在している。歯先部３０と歯元部３２の間には、２つの側方の歯面２８が配置されている。それぞれ１つの歯面２８は、焼結コンポーネント４の円周方向２９で隣接する歯２７のほうを向いている。
【００４３】
図８Ａに示す歯２７の実施形態では、形成部材３によって特に両方の歯面２８が形成され、およびわずかな範囲内で歯元部３２も形成されるのが好ましく、それにより、形成によって裏打ち部１２として形成された複数の切欠きが歯面２８に生じるようになっている。
【００４４】
図１０Ｂには、側面２８と歯元部３２の形成によって歯２７に製作される裏打ち部１２の別の態様が示されている。このような裏打ち部１２を形成するために使用可能な形成部材３が、図１１に、形成を実施中の作業位置で図示されている。
【００４５】
図１２Ｂ，１２Ｃおよび１２Ｄには、歯２７において形成によって製作される係止溝１４の態様がそれぞれ示されている。係止溝１４は、歯２７の歯先部３０にある切欠きを形成する。このような係止溝１４を形成するために原理的に使用可能な形成部材３が、図１３に、形成を実施中の作業位置で示されている。係止溝１４を形成するための形成レリーフ２０の突起状の形状は、係止溝１４の幾何学的な態様に合わせてそのつど適合化される。さらに図１２Ｂ，１２Ｃおよび１２Ｄに見て取れるように、歯２７の表面起伏は裏打ち部１２と係止溝１４の両方を有している。このような表面起伏を、ただ１つの形成部材３によって形成することができる。別案として、歯２７において全体の表面起伏（裏打ち部１２と係止溝１４）を形成するために、時間的に相前後して複数の、特に２つの、それぞれ異なる形成レリーフ２０を備える形成部材３を使用することもできる。
【００４６】
図１４Ｂには、歯２７の表面起伏としてのいわゆる止め歯１３が示されている。このような止め歯１３を形成するために使用可能な形成部材３が、図１５に、形成を実施中の作業位置で図示されている。止め歯１３は、特に、歯先部３０の軸方向１６外側の歯先区域３５が付勢されることによって製作される。さらに、両側の歯面２８と歯元部３２もわずかな程度に付勢されるのが好ましい。この形成により、本来の止め歯１３を形成する歯先区域３４と、その横に並ぶ両方の外側の歯先区域３５が生じる。一方の歯先区域３４と他方の歯先区域３５は、この形成プロセスにより、半径方向でそれぞれ異なる長さを有する。
【００４７】
図９，１１，１３，１５に示す形成部材３は、原理的に、図５Ａまたは５Ｂに示す設計的な構造を有することができるが、相応に適合化された形成レリーフ２０を有することができる。
【００４８】
図１６と図１７には、駆動部材１９ないしその部分１９ａ，１９ｂと、駆動装置１５の構成要素としての工具１とを見ることができる。駆動装置１５はこれとは別様に構成されていてもよく、これは形成部材３の運動制御のために必要な力の伝達を可能にする。駆動装置１５の設計的な構成は、形成部材３の形成レリーフ２０およびその接触面５と被加工片４との間での望まれない接触が起こることなしに、形成部材３を希望どおりの位置へ移すことができるように配慮されている。特に駆動装置１５によって、伝達部材２ないしその部分２ａ，２ｂ、および／または形成部材３、および／または駆動部材１９ないしその部分１９ａ，１９ｂを、本方法の実施中に軸方向１６へ動かすことができる。
【００４９】
圧縮された焼結コンポーネントとして構成された被加工片４の準備された半径方向内側の表面２１での形成プロセスの場合、駆動装置１５は伝達部材２ｂにより、形成部材３の半径方向の伸長状態を縮小させ、被加工片４の内部で形成されるべき内側の表面２１から半径方向に間隔をおく初期位置へと形成部材を移行させる（図１６）。さらに形成部材３は軸方向へも、所要の位置へと移動する。その後、駆動装置１５は駆動部材１９の部分１９ａにより伝達部材２ａを制御して、後者が形成部材３の半径方向の伸長状態を拡張させて、作業位置で形成を実施するようにする。
【００５０】
被加工片４の準備された半径方向外側の表面２３での形成プロセスの場合、必要な場合には設計的に相応に適合化された駆動装置１５は、伝達部材２ａおよび／または２ｂにより、形成部材３がまず半径方向に拡張され、被加工片４と接触することなく初期位置へ移行し、そこで形成レリーフ２０と接触面５が、被加工片４の半径方向外側の表面２３を半径方向に間隔をおいて取り囲むようにする。さらに形成部材３が軸方向でも所要の位置へ移行する。その後、駆動装置１５は伝達部材２ａおよび／または２ｂを制御して、伝達部材が形成部材３の半径方向の伸長状態を縮小させて、作業位置で形成を実施するようにする。
【符号の説明】
【００５１】
１  工具
２，２ａ，２ｂ  伝達部材
３  形成部材
４  被加工片
５  接触面
６ａ，６ｂ  第２の伝達面
７ａ，７ｂ  当接面
８  スリット
１０  滑りスリーブ
１１  形成されていない内歯
１２  裏打ち部
１３  止め歯
１４  係止溝
１６  軸方向
１７  中心軸
１８  半径方向
１９，１９ａ，１９ｂ  駆動部材
２０  形成レリーフ
２１  内側の表面
２２  駆動方向
２３  外側の表面
２４  駆動方向
２５ａ，２５ｂ  駆動面
２６ａ，２６ｂ  伝達面
２７  歯
２８  側方の歯面
２９  円周方向
３０  歯先部
３１  外歯
３２  歯元部
３３  本体
３４，３５  歯先区域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図６】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図７Ｃ】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図９】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１１】
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【図１２Ａ】
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【図１２Ｂ】
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【図１２Ｃ】
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【図１２Ｄ】
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【図１３】
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【図１４Ａ】
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【図１４Ｂ】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【国際調査報告】
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