(57)【要約】  土台に面していない表面および土台に面した表面を有する感圧接着剤層と、土台表面との間の付着性を高めるための方法であって、感圧接着剤層の土台に面した表面と、感圧接着剤層で覆われる土台表面とが、それぞれ大気圧プラズマによって処理される方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
土台に面していない表面および土台に面した表面を有する感圧接着剤層と、土台表面との間の付着性を高めるための方法であって、感圧接着剤層の土台に面した表面と、感圧接着剤層で覆われる土台表面とが、それぞれ大気圧プラズマによって処理される方法。
【請求項２】
下記の純粋なプロセスガスまたはプロセスガス混合物が、すなわちＮ２、圧縮空気、Ｏ２、Ｈ２、ＣＯ２、Ａｒ、Ｈｅ、アンモニア、エチレンが処理雰囲気を形成しており、これに加えて水蒸気またはその他の揮発性成分を添加することができ、好ましいのはＮ２および圧縮空気であることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
処理が、標準圧力または標準圧力付近で行われることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
反応性エアロゾルが、処理雰囲気中に含まれているか、または添加されることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一つに記載の方法。
【請求項５】
プラズマが、１つまたは複数のノズルによって施されることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一つに記載の方法。
【請求項６】
プラズマが、特に好ましくは圧縮空気を用いて動作させる場合に、回転ノズルによって施されることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一つに記載の方法。
【請求項７】
処理が、土台に接着剤層を貼り付ける直前に行われることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一つに記載の方法。
【請求項８】
貼付の直前に処理する場合、貼付までの時間間隔が＜１秒であり、貼付前のインライン処理の場合は数秒〜数分の範囲内、オフライン処理の場合は数時間〜数日の範囲内、および接着テープの製造プロセス内での処理の場合は数日〜何カ月もの範囲内であることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか一つに記載の方法。
【請求項９】
最初に１つの処理が行われ、第２の処理が、第１の処理から時間間隔をあけて、土台に接着剤層を貼り付ける直前に行われることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１０】
１つまたは両方の処理が、複数の単一処理ステップから成ることを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１１】
多重処理間の時間間隔が約０．１秒（ノズルの回転中）〜１年（製品が処理されて出荷され、適用前の回復処理を伴う場合）にまで達することを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１２】
重要な表面の１つを特定のプラズマ生成器によって前処理し、後の時点で、異なるプラズマ生成器により処理が補完または回復されることを特徴とする、請求項１〜１１のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１３】
接着剤層表面および土台表面の処理が同一であることを特徴とする、請求項１〜１２のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１４】
感圧接着剤層が天然ゴム、合成ゴムまたはポリウレタンをベースとし、好ましくは、感圧接着剤層が純粋なアクリレートから成るか、または多くはアクリレート（熱架橋剤系を含有しおよび／またはホットメルトおよび／またはＵＶ架橋されたおよび／またはＵＶ重合された）から成ることを特徴とする、請求項１〜１３のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１５】
感圧接着剤層が、支持体がなく一層の両面接着性の接着テープを形成することを特徴とする、請求項１〜１４のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１６】
感圧接着剤層が支持体上に、好ましくはフィルム、フォーム、不織布、および／または織布上に、とりわけ有利には粘弾性の支持体上に施されることを特徴とする、請求項１〜１５のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１７】
感圧接着剤層またはそれによって形成された接着テープの厚さが、≧２０μｍ、好ましくは≧１００μｍ、とりわけ好ましくは≧３００μｍであり、かつ／または最大で≦１５００μｍ、好ましくは≦１０００μｍであることを特徴とする、請求項１〜１６のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１８】
土台として極性および非極性の土台が使用され、特にスチール、アルミ、プラスチック／ポリマー、例えばポリエステル（例えばＰＥＴ）、ＰＶＣ、ＰＣ、ＰＥ、ＰＰ、ＥＰＤＭ、ＡＢＳ、ゴム、ならびにガラス、セラミック、塗料および塗装物、ＫＴＬ、複合材料、例えばＣＦＫ、木質複合製品、コーティングされた厚紙、フィルム、瓶、プラスチック容器、梱包材、ハウジング部材が使用されることを特徴とする、請求項１〜１７のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１９】
請求項１〜１８のいずれか一つに基づいて得られる、感圧接着剤層と土台の間の貼付。
【請求項２０】
請求項１〜１９のいずれか一つに基づく、感圧接着剤層を間にもつ２つの土台から成る複合体であって、土台表面の少なくとも１つおよび接着テープの少なくとも１つの表面がプラズマ処理を施されており、接着テープの少なくとも１つのプラズマ処理された表面が、土台の１つのプラズマ処理された表面にラミネートされている複合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマ処理により下地への感圧接着剤の付着特性を高める方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
基本的に感圧接着剤に関しては、体積および表面の最適化、つまり凝集性および付着性の最適化が同時に要求されるという問題がある。多くの場合、接着結合の弱点は表面、つまり付着性である。
【０００３】
「付着性」とは一般的に、互いに接触させた２つの相の界面での結びつきを、そこで生じる分子間相互作用に基づいて引き起こす物理的作用のことである。したがって付着性は、土台表面での接着剤のくっつきを決定し、初期粘着性（いわゆる「タック」）として、および接着力として決定可能である。接着剤の付着性に的確に影響を及ぼすため、接着剤にはしばしば軟化剤および／または接着力増強樹脂（いわゆる「タッキファイヤ」）が添加される。
【０００４】
付着性の簡単な定義は、「単位面積当たりの相互作用エネルギー」［ｍＮ／ｍ］とすることができ、このエネルギーは、実際の接着面積が分からないといった実験上の制約により測定不能である。さらに、表面エネルギー（ＯＦＥ）はしばしば「極性」成分および「非極性」成分によって表現される。この簡略化されたモデルは実際に広く普及した。このエネルギーおよびエネルギーの成分は、異なる試験液の静的接触角の測定によって測られることが多い。これらの液体の表面張力に、極性部分および非極性部分が割り当てられる。観察された検査表面での液滴の接触角から、検査表面の表面エネルギーの極性部分および非極性部分が確定される。これは、例えばＯＷＫＲモデルに基づいて行うことができる。これに代わる業界で一般的な方式は、ＤＩＮ  ＩＳＯ  ８２９６に基づくテストインクを用いた決定である。
【０００５】
このような論考の文脈ではしばしば「極性」と「高エネルギー」の概念が同一視され、また「非極性」と「低エネルギー」の概念も同様である。その背後には、極性の双極子力が、永久分子双極子の関与なしで生じるいわゆる「分散性」または非極性の相互作用より比較的強いという見知がある。界面エネルギーおよび界面相互作用のこのモデルの根拠となっているのは、極性成分が極性成分とだけ相互作用し、非極性成分は非極性成分とだけ相互作用するという考えである。
【０００６】
ただし表面は、表面エネルギーが「高く」なくて、表面エネルギーが弱極性部分または中極性部分を有していることもあり得る。ＯＦＥの極性部分が３ｍＮ／ｍを超えたら、この表面は本発明の意味において「極性」と言えるという基準値が可能である。これは実際の検出下限にほぼ相当する。
【０００７】
基本的に、高エネルギーおよび低エネルギーのような概念のための厳密な境界線はない。本論考のために、境界線を３８ｍＮ／ｍまたは３８ｄｙｎ／ｃｍに設定する。これは、例えば表面の印刷適性がそれ以降ではたいてい十分という値である。比較のため、純水の表面張力（＝表面エネルギー）を考察することができ、これは約７２ｍＮ／ｍである（とりわけ温度に左右される）。
【０００８】
特に、ＰＥ、ＰＰ、またはＥＰＤＭ、あるいはまた多くの塗料のような低エネルギーの土台では、感圧接着剤およびその他の接着材料またはコーティングを使用する際に、満足な付着性を達成することに関して大きな問題がある。
【０００９】
同様に、クラスとしてのアクリレート接着剤のような極性の感圧接着剤は、高エネルギーの下地では満足のいく挙動を示すが、非常に低エネルギーの下地ではしばしば役に立たないことが知られている。その他の接着剤、例えば、低エネルギーの下地でも高エネルギーの下地でも改善された貼付を提供する天然ゴムまたは合成ゴムをベースとする接着剤がある。
【００１０】
さらに、特にアクリレート接着剤は、「養生」の典型的な挙動、つまり貼付の最終強度に達するまでの、しばしば数日かかる、土台への「表面流動」プロセスもある。これはたいていの場合、望ましくない挙動である。
【００１１】
また、例えばスチールのような高エネルギーまたは極性の土台での貼付が一般にどちらかと言えば問題ないと見なされるとしても、それはまだあらゆる感圧接着剤が最適に相互作用し得るということにはならない。これは剥離試験において決してすべての感圧接着剤が、スチール上で凝集の不具合による破壊状態を示すわけではないことから分かり、これは付着性に不具合があることを示している。
【００１２】
この関連において、異なる土台について同等の挙動を示す接着剤を開発することも、しばしば望ましいと見なされる。
【００１３】
特に、例えば両面接着性の接着テープの場合に、異なる土台を互いに貼り付けることは（非極性の上に極性）、まさに異なる土台での最適化を必要とする。この問題は、片面接着テープを用いて、一平面内で（例えば相並べてまたは重ねて置かれた）特性が異なる２つの土台を貼り付ける際にも生じ得るであろう。
【００１４】
特に、高性能接着テープおよび組立用接着テープの分野のために、支持体がなく粘弾性の接着テープがある。これに関して「支持体がない」とは、構造的なまとまりのためだけの層が必要ないことを意味しており、つまり、この接着テープは、指定された使用のために、それだけで十分に凝集性がある。支持フィルムまたはその類似物、例えば不織布または織布を使用する必要はない。この接着テープも、たいていは高架橋されたアクリレート接着剤をベースとする。さらにこの感圧接着テープは、たいてい比較的厚く、典型的には３００μｍ超である。
【００１５】
このような特徴をもつ粘弾性のポリマー層は、非常に高粘度の液体と見なすことができ、圧力負荷下で流動挙動（「クリープ」とも言う）を示す。このような粘弾性ポリマーまたはこのようなポリマー層は、ゆっくり力が作用する場合、そこに作用する力を緩和する能力を特に有しており、すなわち力を振動および／または変形（変形は特に、少なくとも部分的には可逆性でもよい）に消散させることができ、したがって作用する力を「和らげる」ことができ、かつ作用する力による機械的破壊を好ましくは回避し、ただし有利には少なくとも減少させることができ、または破壊が起こる時点を少なくとも遅らせることができる。非常に急速に作用する力の場合、粘弾性ポリマーは通常は弾性挙動を示し、つまり完全に可逆性の変形挙動を示し、この場合、ポリマーの弾力性を上回る力は破損を引き起こす可能性がある。弾性材料はこれとは違い、ゆっくり力が作用する場合にも前述の弾性挙動を示す。このような粘弾性接着剤は、混合、充填物質、発泡、またはそれに類することにより、その特性をさらに大幅に変化させることができる。
【００１６】
特に、しばしば有利なのはシンタクチックフォームを生成することである。これが例えば添加後に始めて膨張する膨張可能なマイクロバルーンを添加することで行われる場合を、本開示の枠内では「発泡」と言う。その代わりに、予め膨張させたまたは膨張不能の中空の充填物質、例えば中空ガラス球を添加する場合を、本開示の枠内では「発泡」または「充填」と言う。「発泡」も「充填」もシンタクチックフォームを生成する。
【００１７】
粘弾性ポリマー層の弾性部分に基づき、例えば引張負荷またはせん断負荷の応力を完全に取り除くことはできず、その一方でこの弾性部分は、このような粘弾性支持層を備えた接着テープの接着技術的な特性に著しく寄与している。これは、（（応力（ｔ＝０）−応力（ｔ）／応力（ｔ＝０））＊１００％）と定義される緩和力によって表される。典型的には、粘弾性支持層の緩和力は明らかに５０％超である。
【００１８】
すべての接着剤は粘弾性の性質を有するのではあるが、支持体がない高性能接着テープには、この特別な緩和特性を示す接着剤を用いるのが好ましい。
【００１９】
特に解決が難しいのは、一層で支持体がない自己接着テープに関し、付着性および凝集性を同時に最適化するという問題である。なぜならこの場合、それぞれの下地のために、接着テープの面を特殊コーティングすることができないからである。
【００２０】
しかしここで、付着性を最適化するために感圧接着剤の化学的配合を任意に簡単に変更することはできない。なぜなら多くの体積特性が共に影響を及ぼされるからである。これは例えば粘度の可能性があり、動的衝撃、溶剤、温度に対する耐性の可能性があり、または単純に、製造／重合の限界に突き当たる。つまり、実際にはたいてい特定のベース化学物質に限定されており、この場合はとりわけ付着性を保証するベース化学物質に限定されている。
【００２１】
これに加え、感圧接着剤、例えば粘弾性の層厚生成物は、高温でも低温でも役に立たないことがあり得る。温度が低い場合、これは典型的にはガラス転移点の到達およびその結果として生じる硬化のせいである。この場合、たいていの破壊状態は付着性の不具合である。同時にこの生成物は高い温度でも軟化する可能性があり、したがってせん断試験の際に不十分な強度または耐せん断時間が測定され、破壊状態の場合はここでも付着性の不具合である。
【００２２】
貼付強度を改善するために（例えば炎、コロナ、プラズマにより）下地を物理的に前処理することは、とりわけ液状の反応性接着材料で一般的に行われている。この物理的な前処理の役割は、下地の洗浄、例えば油を洗浄すること、または実効面積を拡大するための表面粗化でもあり得る。
【００２３】
物理的な前処理とは、たいていは表面の「活性化」のことである。これは、例えば鍵と鍵穴の原理に基づく化学反応とは違い、たいていは非特異的相互作用を含意している。活性化はたいてい、濡れ性、印刷適性、またはコーティング定着性の改善を含意している。
【００２４】
自己接着テープの場合、下地に結合剤を塗布することが一般的に行われている。しかしこれはたいていの場合、欠陥が生じやすく、かつ手間のかかる手作業のステップである。
【００２５】
下地の物理的な前処理（炎、コロナ、プラズマ）により感圧接着剤の付着性を改善する場合の成果は万能ではない。なぜなら、例えば天然ゴムまたは合成ゴムのような非極性の接着剤は、典型的にはその恩恵を被らないからである。
【００２６】
ＤＥ１０２００７０６３０２１Ａ１（特許文献１）には、フィラメント状コロナ処理による接着剤の活性化が記載されている。このコロナ処理の効果は、実質的には耐せん断時間（ＳＳＺ）の増加に限られた。その他の接着技術的な特性を改善することはできなかった。これはおそらく、コロナ放電における電子衝撃による分解生成物の形成に由来し得る。特に、変化のないまたはそれどころか低下した接着力が観察された。実際に当業者には、感圧接着剤の耐せん断時間の増加により、自明のこととして接着力の上昇も達成されるのではないことも分かっている。教示された接着剤の酸化・極性の改質が、非極性の下地での改善をもたらし得るとも思えない。これに加えてコロナ処理には、後でもっと詳しく述べるように、多くのさらなる制限がある。
【００２７】
成形された粘弾性の感圧接着層の接着力を高めるための、従来技術で教示されていたこれまでの解決策は、接着剤の１つまたは複数の層をラミネートすることに関しており、これにより多層構造が得られる。多層構造の明らかな欠点は、作製の際の手間が増えることと、プロセスステップの数である。この種の解決策では、原理的に層間剥離の問題が生じ得る。なぜならラミネート内のくっつきは、強い共有結合性の化学的相互作用ではなく、一般的な極性の性質の非特異的相互作用に基づくからである。これに関し、ラミネート内のくっつきを改善するために、接着テープの内部界面をコロナ処理することが、例えばＷＯ２００６／０２７３８９Ａ１（特許文献２）、ＤＥ１０２００６０５７８００Ａ１（特許文献３）、またはＥＰ２０６２９５１Ａ１（特許文献４）に記載されている。
【００２８】
原理的には、下地を化学的・物理的に改質し、その後で接着テープを施すことも知られており、この場合、接着テープ自体は改質されない。例えばＤＥ６９５３１３９４Ｔ２（特許文献５）では、表面のくっつきを改善するために、ポリマー表面の化学的・物理的な酸化と、電界でのカップリング剤の施しとの組合せをどのように使用し得るのかが記載されている。このように改質された表面に改質されていない接着テープを施すことも特許請求されている。
【００２９】
つまり、感圧接着剤の付着性を改善するための方法は、
−接着力、せん断強度、および表面流動性のような、付着性のできるだけすべての側面に良い影響を及ぼし、
−下地または感圧接着剤の特定のクラスに制限されず、
−かつプロセス技術的に課題によく適している
ことが望ましい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００３０】
【特許文献１】ＤＥ１０２００７０６３０２１Ａ１
【特許文献２】ＷＯ２００６／０２７３８９Ａ１
【特許文献３】ＤＥ１０２００６０５７８００Ａ１
【特許文献４】ＥＰ２０６２９５１Ａ１
【特許文献５】ＤＥ６９５３１３９４Ｔ２
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００３１】
本発明の課題は、高強度の結合を達成するため、感圧接着剤および下地の物理的な表面改質の際に示される良い効果を見つけることである。この課題の核心は、感圧接着性層と下地の間の高い定着性の達成である。
【課題を解決するための手段】
【００３２】
これらの課題は、請求項１に基づいて示されているような方法によって解決される。これに関し、従属請求項の対象は、本発明の対象の有利な変形形態である。
【００３３】
したがって本発明は、下地に面していない表面および下地に面した表面を有する感圧接着剤層と、下地表面との間の付着性を高めるための方法に関し、この場合、感圧接着剤層の下地に面した表面と、感圧接着剤層で覆われる下地表面とが、それぞれ大気圧プラズマによって処理される。
【００３４】
本発明による方法に関しては意外にも、非常に多くの接着テープ・土台の組合せに関し、接着力も、せん断強度も、およびさらなる付着特性も、有意な上昇を観察することができる。特に、低エネルギーの土台に対してもこれが当てはまる。この改善は、下地が非常に滑らかなのか、粗いのか、または構造化／テクスチャ加工されているのかにも関係なく生じる。
【００３５】
本発明による方法は意外にもロバスト性があり、かつ適用が簡単である。
【００３６】
プラズマは、好ましくは圧縮空気またはＮ２を用いて動作させる場合に、１つまたは複数のノズルによって施されるのが好ましい。
【００３７】
プラズマは、特に好ましくは圧縮空気を用いて動作させる場合に、回転ノズルによって施されるのが特に好ましい。
【００３８】
最近の間接プラズマ技術は、しばしばノズル原理をベースとしている。これに関し、ノズルは円形またはライン状に実施することができ、一部では回転ノズルを用いて動作させるが、これに関して制限を行う意図はない。このようなノズル原理は、その柔軟性および内在的な片面処理に基づいて有利である。このような、例えばＰｌａｓｍａｔｒｅａｔ社のノズルは、貼付前の下地の前処理のために、業界に広く普及している。欠点は、間接的な、比較的効率の悪い、その場での放電のない処理であり、かつこれによる進行速度の低下である。しかしながら円形ノズルの通常の構造形式は、例えば数ｃｍ幅の接着テープのような細長いシート状製品を処理するのには特によく適している。
【００３９】
市場には様々なプラズマ生成器があり、プラズマ生成器は、プラズマ生成技術、ノズル形状、およびガス雰囲気で区別されている。処理は、とりわけ効率において区別されるのではあるが、基本的な効果はたいてい似通っており、とりわけ用いられるガス雰囲気によって決まる。プラズマ処理は、様々な雰囲気中で行うことができ、この雰囲気には空気も含まれ得る。処理雰囲気は、とりわけＮ２、Ｏ２、Ｈ２、ＣＯ２、Ａｒ、Ｈｅ、アンモニアから選択された様々なガスの混合物であることができ、これに加えて水蒸気またはその他の成分を混合することができる。この例示的な列挙に制限されるわけではない。
【００４０】
本発明の有利な一実施形態によれば、下記の純粋なプロセスガスまたはプロセスガス混合物が処理雰囲気を形成する。すなわちＮ２、圧縮空気、Ｏ２、Ｈ２、ＣＯ２、Ａｒ、Ｈｅ、アンモニア、エチレンであり、これに加えて水蒸気またはその他の揮発性成分を添加することができる。好ましいのはＮ２および圧縮空気である。
【００４１】
原理的には、コーティング性または重合性の成分も、ガス（例えばエチレン）または液体（エアロゾルとして噴霧）としてこの雰囲気に混合することができる。考慮されるエアロゾルに制限はほとんどない。特に間接的に動作するプラズマ技術はエアロゾルの使用に適している。なぜなら、この場合には電極が汚染に脅かされないからである。
【００４２】
上述の方式は、化学的性質のプラズマ処理の効果があり、かつ表面化学物質の変化が極めて重要なので、化学的・物理的な処理方式とも言える。細部には違いが生じ得るのではあるが、本発明の意味においては、プラズマ生成の種類でも構造型式の種類でも特別な技術を特色とするべきではない。
【００４３】
さらに好ましいのは、ノズル先端の回転によりプラズマジェットを施すことである。この場合のプラズマジェットは、土台を所定の角度で円形になぞり、接着テープに対して良好な処理幅を提供することが有利である。回転により、処理ジェットは移動速度に応じて同じ部位を何回もなぞり、つまり暗示的に多重処理を実施している。
【００４４】
プラズマ処理の同様に好ましい一変形形態は、回転ノズルなしの定置プラズマジェットの使用である。
【００４５】
同様に好ましい１つのプラズマ処理では、複数のノズルを横に配置し、必要の際には、隙間なく部分的に重なる処理のために十分な幅でずらして使用する。これに関する欠点は必要なノズルの数であり、典型的には１つの回転ノズルの代わりに２〜４個の回転しない円形ノズルを用いなければならないだろう。
【００４６】
細長い接着テープの貼付には、一般的に円形ノズルの構造形式が好ましい。しかし線形ノズルも適している。
【００４７】
本発明のさらなる有利な一実施形態によれば、処理間隔は１〜１００ｍｍ、好ましくは３〜５０ｍｍ、特に好ましくは４〜２０ｍｍである。
【００４８】
さらに好ましくは、処理速度が０〜２００ｍ／ｍｉｎ、好ましくは１〜５０ｍ／ｍｉｎ、特に好ましくは２〜２０ｍ／ｍｉｎである。
【００４９】
特に好ましいのは、ノズルと処理すべき表面の間隔が９〜１２ｍｍで、ノズルと土台の横方向の相対移動が４〜６ｍ／ｍｉｎの、回転ノズルによる万能型の処理である。
【００５０】
もちろん処理はガスが反応する領域内またはガスがまだ反応する間隔（例えばノズルに対する）内で行われなければならない。ノズルが１つの場合、この領域はプラズマジェットの作用領域を含む。
【００５１】
表面のプラズマ処理は複数回行ってもよい。
【００５２】
所望の強度を達成するため、処理を多重に相次いで行うことができる。これは、好ましい回転処理の場合または部分的に重なったノズル配置の場合には常に行われる。
【００５３】
必要な処理強度は、例えば１つのノズルが複数回通過することによって、または相前後して配置された複数のノズルによって達成することができる。
【００５４】
多重処理は、処理を回復させるためにも利用することができる。
【００５５】
処理の少なくとも１つを、複数の個々の処理に区分し得ることも可能である。
【００５６】
基本的に両方の界面、つまり接着テープおよび下地が処理される。両面接着テープの場合、これを両面に適用することができる。
【００５７】
時期は設定されていないが、好ましいのは貼付の直前である。
【００５８】
貼付の直前に処理する場合、貼付までの時間間隔は＜１秒であることができ、貼付前のインライン処理の場合は数秒〜数分の範囲内、オフライン処理の場合は数時間〜数日の範囲内、および接着テープの製造プロセス内での処理の場合は数日〜何カ月もの範囲内であることができる。
【００５９】
プラズマ処理は、たいていの物理的処理のように時間が経つにつれて減衰する可能性がある。ただしこれは、処理および下地および接着テープの詳細に大きく左右され得る。起こり得る減衰の間、付着性は、未処理状態に比べてまだ明らかに改善されている。この期間中も改善されている付着性は、原理的に本教示の一部である。
【００６０】
原理的には、処理を繰り返すことによって処理を生成または回復させることができる。
【００６１】
つまり多重処理間の時間間隔は約０．１秒（ノズルの回転中）〜約１年（製品が処理されて出荷され、適用前の回復処理を伴う場合）にまで達し得る。
【００６２】
原理的に、両方の界面の処理は場所および時間において互いに独立している。
【００６３】
例えば、１つの処理を第１のステップにおいて、第２の処理を第２のステップにおいて行うことができる。
【００６４】
これらの処理の１つまたは両方を、貼付と共にインラインで行うことができる。
【００６５】
単一ノズルまたはその他のプラズマ生成器を、唯一のまたはすべての処理のためにいくつ使用するかについての制限はない。
【００６６】
１つまたは複数のプラズマ生成器で、単一処理をいくつ実施するかについての制限はない。
【００６７】
例えば、重要な表面の１つを特定のプラズマ生成器によって前処理することが考えられるであろう。この場合、後の時点で、異なるプラズマ生成器により処理が補完または回復される。
【００６８】
例えば表面が、ここで教示された本方法によって処理される前に既に炎またはコロナによって前処理されていてもよい。例えば、プラスチック部品またはフィルムは時としてメーカー側で物理的な前処理が施されている。
【００６９】
本発明の一変形形態では、動作ガス流またはプラズマジェット内への前駆体材料の流入部を追加的に備えたプラズマノズルユニットによってプラズマが施される。この場合、印加は時間をずらしてまたは同時に行うことができる。
【００７０】
大気圧プラズマ（およびそれによる表面処理）は、コロナ放電（およびそれによる表面処理）とは本質的に異なる。
【００７１】
コロナ処理は、２つの電極の間の高い交流電圧によって発生させた、フィラメント状放電による表面処理として定義されており、不連続な放電路が、処理すべき表面に当たる。これに関してはＷａｇｎｅｒら、Ｖａｃｕｕｍ、７１  （２００３）、４１７〜４３６頁も参照のこと。さらなる必要条件なしでプロセスガスとして周囲空気を用いることができる。
【００７２】
ほとんど常に土台は電極と対向電極の間の放電空間中に配置され、または通され、これは「直接的な」物理的処理として定義されている。これに関しシート状の土台は、典型的には電極と接地されたロールとの間を通される。
【００７３】
特に、「コロナ」という概念はたいてい「誘電体バリア放電」（英語：ｄｉｅｌｅｃｔｒｉｃ  ｂａｒｒｉｅｒ  ｄｉｓｃｈａｒｇｅ、ＤＢＤ）のことである。この場合、電極の少なくとも１つは誘電体、つまり絶縁体から成るか、または誘電体、つまり絶縁体によってコーティングされているかもしくは覆われている。
【００７４】
コロナ処理の処理強度は「ドーズ量」として［Ｗｍｉｎ／ｍ２］で、ドーズ量Ｄ＝Ｐ／ｂ＊ｖ（Ｐ＝電力［Ｗ］、ｂ＝電極幅［ｍ］、およびｖ＝進行速度［ｍ／ｍｉｎ］）によって示される。
【００７５】
ほとんど常に土台は電極と対向電極の間の放電空間中に配置され、または通され、これは「直接的な」物理的処理として定義されている。これに関しシート状の土台は、典型的には電極と接地されたロールとの間を通される。時にはさらに「吹き出されるコロナ」または「片面のコロナ」という概念が使用される。これは大気圧プラズマと同等ではない。なぜなら非常に不規則な放電フィラメントがプロセスガスと一緒に「吹き出され」、安定的で明確に規定された効率的な処理は不可能だからである。
【００７６】
「大気圧プラズマ」は、周囲圧力に近い圧力での、電気により活性化された均一な、非熱平衡の反応性ガスとして定義されている。放電および電界におけるイオン化プロセスによりガスが活性化され、ガス成分中で強く励起された状態が生成される。使用されるガスまたはガス混合物をプロセスガスと言う。原理的には、プラズマ雰囲気にはコーティング性または重合性の成分も、ガスまたはエアロゾルとして混合することができる。
【００７７】
「均一」という概念は、（たとえ生成空間に放電路が存在し得るとしても）不連続で不均一な放電路が、処理すべき土台の表面に当たらないことを示している。
【００７８】
「非熱平衡」という制限は、イオン温度が電子温度とは異なり得ることを意味する。熱によって生成されたプラズマの場合、これらの温度は釣り合っているであろう（これに関しては例えばＡｋｉｓｈｅｖら、Ｐｌａｓｍａｓ  ａｎｄ  Ｐｏｌｙｍｅｒｓ、Ｖｏｌ．  ７、Ｎｏ．  ３、２００２年９月も参照のこと）。
【００７９】
大気圧プラズマによる表面の物理的処理の場合、放電はたいてい、表面から隔離された空間内で生じる。この場合、プロセスガスはこの空間を通り抜け、電気により活性化され、その後、プラズマとしてたいていはノズルを通って表面に導かれる。プラズマジェットの反応性は、噴出後たいてい時間的にはすぐに減衰し、空間的には典型的に数ミリメートル〜数センチメートル後に減衰する。噴出しながら減衰するプラズマは、しばしば英語で「ａｆｔｅｒｇｌｏｗ」と呼ばれる。噴出しているプラズマの寿命および利用可能な距離は、分子の詳細および正確なプラズマ生成に左右される。
【００８０】
この種の物理的処理は、処理が放電の生成場所では行われない場合、「間接的」と呼ばれる。表面の処理は大気圧または大気圧付近で行われ、ただしその際、放電空間中の圧力は上昇させることができる。
【００８１】
しかし例えば放電がノズルの外のガス流内で行われ、同様にプラズマジェット処理を提供するという間接的なプラズマ処理の実施による生成コンセプトも知られている。
【００８２】
また放電空間中で処理が行われる均一な大気圧プラズマも知られており、大気圧での均一グロー放電と呼ばれる（英語「ｇｌｏｗ  ｄｉｓｃｈａｒｇｅ  ｐｌａｓｍａ」、例えばＴ  Ｙｏｋｏｙａｍａら、１９９０  Ｊ．  Ｐｈｙｓ．  Ｄ：  Ａｐｐｌ．  Ｐｈｙｓ．  ２３  １１２５を参照）。
【００８３】
大気圧プラズマの成分は、
−強く励起された原子の状態
−強く励起された分子の状態
−イオン
−電子
−変化のないプロセスガスの成分
であり得る。
【００８４】
大気圧プラズマを生成するための市販のシステムを使用することが好ましい。放電は、金属電極の間で、また金属と誘電体の間でも生じさせることができ、あるいは圧電放電またはさらなる方式により生成される。幾つかの例示的な市販のシステムは、Ｐｌａｓｍａ−Ｊｅｔ（Ｐｌａｓｍａｔｒｅａｔ  ＧｍｂＨ、ドイツ）、Ｐｌａｓｍａ−Ｂｌａｓｔｅｒ（Ｔｉｇｒｅｓ  ＧｍｂＨ、ドイツ）、ＰｌａｓｍａｂｒｕｓｈおよびＰｉｅｚｏｂｒｕｓｈ（Ｒｅｉｎｈａｕｓｅｎ、ドイツ）、Ｐｌａｓｍａｌｉｎｅ（ＶＩＴＯ、ベルギー）、またはＡｐＪｅｔ（ＡｐＪｅｔ，Ｉｎｃ．、米国）である。挙げたシステムの動作は、空気、窒素、またはヘリウムのような異なるプロセスガスで行われ、生じるガス温度も異なっている。
【００８５】
好ましいのは、例えばＷＯ２００５／１１７５０７Ａ２からの下記の引用文に記載されているＰｌａｓｍａｔｒｅａｔ  ＧｍｂＨ（シュタインハーゲン、ドイツ）の方法である。
【００８６】
「ＥＰ０７６１４１５Ａ１およびＥＰ１３３５６４１Ａ１の従来技術から、ノズル管内での高周波高電圧の印加の下、ピン電極とリング電極の間で、動作ガスからの非熱放電によりプラズマジェットが生成されるプラズマ源が知られており、このプラズマジェットはノズルの口から噴出する。この非熱プラズマジェットは、流速を適切に調整すれば電気ストリーマを伴うことがなく、したがって高エネルギーだが低く温度調整されたプラズマジェットだけを部材の表面に向けることができる。このストリーマとは、放電中に放電エネルギーが走る放電路である。
【００８７】
プラズマジェットを特徴づけるには、高い電子温度、低いイオン温度、および高いガス速度も考慮の対象にすることができる。」
上記の定義に基づくコロナ放電の場合、高い電圧を印加することにより、加速された電子およびイオンによってフィラメント状の放電路が形成される。特に、軽い電子は高速で、たいていの分子結合を分断するのに十分なエネルギーで表面に当たる。その他の生じている反応ガス成分の反応性はたいてい従属的な効果である。分断された結合部位はその後、空気またはプロセスガスの成分とさらに反応する。決定的な効果は、電子衝撃による短鎖の分解生成物の生成である。より高い強度の処理では有意な材料損害も生じる。
【００８８】
プラズマと土台表面の反応では、より強く、プラズマ成分が直接的に「組み込まれる」。代替策として、表面で励起状態または結合部位の開きを生成することができ、この励起状態または結合部位の開きがその後、二次的に例えば空気中の酸素とさらに反応する。多くのガス、例えば希ガスの場合、プロセスガス原子またはプロセスガス分子が土台に化学結合することは期待できない。この場合、土台の活性化は専ら二次反応によって生じる。
【００８９】
つまり本質的な違いは、プラズマ処理の場合には、不連続な放電路が表面に直接的に作用しないことである。つまり作用は、均一かつ穏やかに、とりわけ反応ガス成分を介して行われる。間接的なプラズマ処理の場合、自由電子が存在しているかもしれないが、生成される電界の外で処理が行われるので加速されない。
【００９０】
つまりプラズマ処理は、不連続な放電路が表面に当たらないので、コロナ処理より破壊性が低い。表面で悪影響を有する層を形成し得る短鎖の分解生成物の生成がより少ない。よってしばしばプラズマ処理により、コロナより優れた濡れ性を、より長く持続する効果で達成することができる。
【００９１】
プラズマ処理の使用による、より少ない鎖分解および均一な処理は、教示された本方法のロバスト性および効力に著しく寄与している。
【００９２】
本発明による接着剤は感圧接着剤であり、つまり比較的弱い押圧力でも、ほとんどすべての被接着下地との継続的な結合が可能であり、かつ使用後、実質的には残留物なしで被接着下地から再剥離できる接着剤である。感圧接着剤は、室温で永続的に感圧接着性に作用し、つまり粘度が十分に低く、かつ初期粘着性が高く、したがって感圧接着剤は小さな押圧力でもそれぞれの被接着下地の表面を濡らす。接着剤の貼付性は接着剤の付着特性に基づき、再剥離性は接着剤の凝集特性に基づく。
【００９３】
好ましくは、感圧接着剤層は天然ゴム、合成ゴムまたはポリウレタンをベースとし、好ましくは、感圧接着剤層は純粋なアクリレートから成るか、または多くはアクリレート（ホットメルトまたはＵＶ）から成り、特に粘弾性で、ならびにブレンドおよびコポリマーである。
【００９４】
感圧接着剤は、接着特性を改善するために接着性付与剤と混合することができる。
【００９５】
接着樹脂とも呼ばれる接着性付与剤として、原理的にはすべての既知の物質クラスが適している。接着性付与剤は、幾つかだけ挙げるとすれば、例えば炭化水素樹脂（例えば不飽和Ｃ５またはＣ９モノマーをベースとするポリマー）、テルペンフェノール樹脂、例えばαピネンもしくはβピネンなどのような原料をベースとするポリテルペン樹脂、芳香族系樹脂、例えばクマロンインデン樹脂、またはスチレンもしくはαメチルスチレンをベースとする樹脂、例えばロジンおよびその反応生成物、例えば不均化された、二量化された、もしくはエステル化されたロジン、例えばグリコール、グリセリンもしくはペンタエリトリトールとの反応生成物である。
【００９６】
好ましいのは、酸化し易い二重結合がない樹脂、例えばテルペンフェノール樹脂、芳香族系樹脂であり、特に好ましいのは、水素化によって製造される樹脂、例えば水素化された芳香族系樹脂、水素化されたポリシクロペンタジエン樹脂、水素化されたロジン誘導体、または水素化されたポリテルペン樹脂である。
【００９７】
好ましいのは、テルペンフェノールまたはロジンエステルをベースとする樹脂である。ＡＳＴＭ  Ｅ２８−９９（２００９）に基づく軟化点が８０℃超の接着樹脂も好ましい。特に好ましいのは、テルペンフェノールおよびロジンエステルをベースとし、ＡＳＴＭ  Ｅ２８−９９（２００９）に基づく軟化点が９０℃超の樹脂である。典型的な投入量は、接着剤のポリマーに対して１０〜１００重量部である。
【００９８】
ケーブル適合性をさらに改善するため、接着剤配合物は、任意選択で光安定剤または一次および／もしくは二次老朽化防止剤と混合することができる。
【００９９】
老朽化防止剤としては、立体障害フェノール、亜リン酸塩、硫黄含有相乗剤、立体障害アミン、またはＵＶ吸収剤をベースとする生成物を用いることができる。
【０１００】
例えばＩｒｇａｎｏｘ１０１０（テトラキス−（メチレン−（３，５＝ジ−（ｔｅｒｔ）−ブチル−４−ヒドロシンナマート））メタン；ＣＡＳ  Ｎｏ．６６８３−１９−８（立体障害フェノール）、ＢＡＳＦ）またはＩｒｇａｎｏｘ２５４のような一次酸化防止剤を、単独でまたは例えばＩｒｇａｆｏｓ  ＴＮＰＰもしくはＩｒｇａｆｏｓ１６８のような二次酸化防止剤と組み合わせて用いるのが好ましい。
【０１０１】
この老朽化防止剤は、相互に任意に組み合わせて使用することができ、その際、一次酸化防止剤および二次酸化防止剤から成る混合物は、例えばＴｉｎｕｖｉｎ２１３のような光安定剤と組み合わせると、特に優れた老朽化防止作用を示す。
【０１０２】
とりわけ有利なのは、一次酸化防止剤が二次酸化防止剤と分子において一体化されている老朽化防止剤であることが分かった。この老朽化防止剤は、芳香環が２つの任意の異なる位置で、好ましくはＯＨ基に対するオルト位およびメタ位で、チオアルキル鎖によって置換されているクレゾール誘導体であり、これに関し硫黄原子は、１つまたは複数のアルキル鎖を介してクレゾール構成体の芳香環に結合されていてもよい。芳香族類と硫黄原子の間の炭素原子の数は１〜１０個の間、好ましくは１〜４個の間であることができる。アルキル側鎖の炭素原子の数は１〜２５個の間、好ましくは６〜１６個の間であることができる。これに関して特に好ましいのは、４，６−ビス（ドデシルチオメチル）−ｏ−クレゾール、４，６−ビス（ウンデシルチオメチル−ｏ−クレゾール、４，６−ビス（デシルチオメチル）−ｏ−クレゾール、４，６−ビス（ノニルチオメチル）−ｏ−クレゾール、または４，６−ビス（オクチルチオメチル）−ｏ−クレゾールのタイプの化合物である。このような老朽化防止剤は、例えばＣｉｂａ  Ｇｅｉｇｙ社から、Ｉｒｇａｎｏｘ１７２６またはＩｒｇａｎｏｘ１５２０の名称で提供されている。
【０１０３】
添加される老朽化防止剤または老朽化防止剤パックの量は、固体含有量全体に対して０．１〜１０重量％の間の範囲内、好ましくは０．２〜５重量％の間の範囲内、特に好ましくは０．５〜３重量％の間の範囲内であることが望ましい。
【０１０４】
加工特性を改善するため、接着剤配合物にさらに通常のプロセス助剤、例えば消泡剤、排気剤、湿潤剤、または流動性向上剤を混合することができる。適切な濃度は、固体に対して０．１〜５重量部の範囲内である。
【０１０５】
充填物質（強化性または非強化性）、例えば二酸化ケイ素（球状、針状、小板状、または焼成シリカのように不規則）、中実球もしくは中空球としてのガラス、特にフェノール樹脂、チョーク、炭酸カルシウム、酸化亜鉛、二酸化チタン、酸化アルミニウムもしくは水酸化酸化アルミニウムから成る膨張不能の有機マイクロ球、カーボンブラック、繊維、カーボンナノチューブ（ＣＮＴ）は、加工性の調整にも、接着技術的な特性の調整にも役立ち得る。適切な濃度は、固体に対して０．１〜７０重量部の範囲内であり、特に最高４０重量部、特に好ましくは１〜２０重量部の間である。
【０１０６】
繊維としては、ポリエステル、ポリアミド、ポリイミド、アラミド、ポリオレフィン、ポリアクリルニトリル、もしくはガラスから成る合成ポリマーから成り、合成繊維とも言われる（化学）繊維（ステープルファイバーまたは連続フィラメント）、天然ポリマーから成る（化学）繊維、例えばセルロース繊維（ビスコース、モダール、リヨセル、キュプロ、アセテート、トリアセテート、セルロン）、例えばゴム繊維、例えば植物性タンパク質繊維および／もしくは例えば動物性タンパク質繊維、ならびに／または綿、サイザル麻、亜麻、絹、麻、リンネル、ヤシ、もしくは羊毛から成る天然繊維を用いることができる。さらに上記の繊維から作製された糸も適している。ステープルファイバーは、繊維の長さに限りがある単一繊維である。ステープルファイバーの反対はフィラメント（連続フィラメント）である。
【０１０７】
好ましいのは、シェルがポリマーベースではない安定的で耐圧性のマイクロ中空球である。
【０１０８】
特に、充填物と樹脂添加物を組み合わせることも特に好ましい。例での一連のデータから明らかなように、樹脂および充填物質の添加は、剥離試験での高い最大力と同時に、静的荷重下での長い耐せん断時間および少ないせん断の意味における高い耐せん断性を可能にする。
【０１０９】
さらに例えばポリリン酸アンモニウムのような難燃性の充填物質、さらに例えば導電性カーボンブラック、炭素繊維、および／または銀コーティングされた球のような導電性の充填物質、さらに例えば酸化鉄（ＩＩＩ）のようなフェロ磁性添加剤、老朽化防止剤、光安定剤、オゾン保護剤を、ポリアクリレートの濃縮の前または後に添加することができ、または組み込んでコンパウンド化することができる。
【０１１０】
特に好ましいのは膨張可能なマイクロバルーンであり、なぜならこれが接着剤の発泡を可能にするからである。
【０１１１】
マイクロバルーンとは、熱可塑性ポリマーシェルを有する弾性中空球である。この球は、低沸点の液体または液化ガスで満たされている。シェル材料としては、特にポリアクリルニトリル、ＰＶＤＣ、ＰＶＣ、またはポリアクリレートが使用される。低沸点の液体としては、特に低級アルカンの炭化水素、例えばイソブタンまたはイソペンタンが適しており、これらは液化ガスとして加圧下でポリマーシェルに内包されている。
【０１１２】
マイクロバルーンへの作用、特に熱作用により、一方では外側のポリマーシェルが軟化する。同時にシェル内にある液状の発泡ガスが気体状態に移行する。その際、マイクロバルーンが不可逆的に伸びて三次元的に膨張する。膨張は、内圧と外圧が均衡すると終了する。ポリマーシェルは維持され続けるので、これにより独立気泡が達成される。
【０１１３】
実質的には大きさ（未膨張状態で直径６〜４５μｍ）および膨張に必要な開始温度（７５〜２２０℃）で区別される多数のマイクロバルーンタイプ、例えばＡｋｚｏ  Ｎｏｂｅｌ社のＥｘｐａｎｃｅｌ  ＤＵタイプ（乾燥、未膨張）が市場で入手可能である。マイクロバルーンタイプまたは発泡温度が、接着剤コンパウンド化に必要な温度プロファイルおよび機械パラメータに合わせられていれば、接着剤コンパウンド化および発泡を１つのステップで同時に行うこともできる。
【０１１４】
さらに、未膨張のマイクロバルーンタイプは、固体割合またはマイクロバルーン割合が約４０〜４５重量％の水分散液としても入手可能であり、さらに、ポリマー結合されたマイクロバルーン（マスターバッチ）として、例えばマイクロバルーン濃度が約６５重量％のエチルビニルアセテートにおいても入手可能である。マイクロバルーン分散液もマスターバッチも、ＤＵタイプのように、本発明による方法に対応する接着剤の発砲に適している。
【０１１５】
特に「現場発泡（Ｆｏａｍ−Ｉｎ−Ｐｌａｃｅ）」の用途には、膨張可能なマイクロバルーン、すなわち事前膨張させたマイクロバルーン（メーカーによって膨張されており、したがって後で必要に応じてさらに膨張可能な、例えばＥｘｐａｎｃｅｌｌのＤＥタイプ）、部分膨張させたマイクロバルーン（つまり接着テープの製造プロセスにおいて部分的に膨張された）、および未膨張のマイクロバルーンを用いることが有利であり得る。「現場発泡」の用途では、接着テープの発泡は貼付後に開始または続行される。
【０１１６】
接着剤を発泡させるための変形形態は、ガス分解剤での化学的発泡、または文献から知られている空気もしくは窒素のようなガスを機械的に取り込ませることによる物理的発泡であってもよい。
【０１１７】
発泡形成のために入れられた中空体（特にマイクロバルーン）が事後に壊れる場合、それでもなお高品質の非シンタクチックフォームを得ることができる。
【０１１８】
好ましい接着剤について言い添えなければならないのは、本発明による付着性の改善が、必ずしも任意に選択されたあらゆる試験によって証明できるわけではないということである。例えば、教示された処理なしでの接着力試験における破壊状態が１００％凝集破壊であった場合、上昇した付着性は、測定可能な利益をもたらすことができない。なぜなら接着テープの体積特性が一番弱い結合を表すからである。これは付着性の上昇を覆い隠し得る。
【０１１９】
特別な場合には、付着の不具合と凝集の不具合とから成る部分を有する複雑な混合破壊が、剥離試験での高い力を生成し得る。教示された処理によって付着性が改善された場合、破壊の種類が例えば純粋な凝集破壊に変化するので、剥離試験で測定される力が低下する可能性がある。このような場合には、例えば土台での接着剤残留物の増加により、付着性の改善を証明できるであろう。
【０１２０】
原理的に、付着性を高めることによる接着テープの実際の性能の向上可能性に関しては、感圧接着剤と支持体の協働が重要である。
【０１２１】
下に挙げる好ましい特性は、教示された方法により（例えば接着力測定によって試験される）付着性を特に強く改善させる。この場合には接着テープの体積特性がこれを許容するからである。しかし、良好な体積特性は付着性が弱いとこのように明白には認識できないので、この特別な上昇は意外である。
【０１２２】
例えば中空ガラス球の適切な充填は、感圧接着剤の耐圧性および耐せん断性を明らかに高めることができる。ただしこの良好な体積特性は、付着性が十分に高い場合に始めて効力を発揮することができる。感圧接着剤の充填に関しては非常に多くの様々なコンセプトが知られており、かつ記載されている。たいていのコンセプトは、凝集性の側面は改善するが、付着性の側面は改善しない。生成物の最大性能は、しばしば付着性の不足により十分に活用されていない（またはまったく知られていない）。つまり本発明は、このような充填された感圧接着剤、特に高充填された感圧接着剤、特にシンタクチックフォームに特に適している。
【０１２３】
本発明により処理された接着剤は、支持材料、特に（ＰＥ、ＰＰ、ＰＳ、またはポリエステル、例えばＰＥＴから成る）フィルム支持体、フォーム、織布支持体、不織布支持体、または紙製支持体、または複合支持体上に施すことができる。
【０１２４】
支持体は、フィルムまたはフォーム支持体から成る１つまたは複数の層を含むことができる。
【０１２５】
さらに、支持体と接着剤から構成された接着テープは、１つまたは複数の機能層、例えば遮断層、熱溶融可能な材料から成る層、またはその他の機能層を含むことができる。
【０１２６】
好ましいのは、支持体が粘弾特性を有することである。
【０１２７】
さらに、支持体の下地に面していない側には第２の接着剤があることができ、この接着剤は第１の接着剤と同一でなくてよく、またこの接着剤は本発明による方法によって処理されていなくてよく、ただし処理されていてもよい。
【０１２８】
第２の接着剤層の露出している側は、大気圧プラズマによって処理することができる。これは、第２の接着剤を貼り付ける「第２の」下地にも当てはまる。
【０１２９】
好ましくはフィルム支持体またはフォーム支持体上での、両面接着性の自己接着テープが好ましい。
【０１３０】
本発明の有利な実施形態には、例に記載されているような接着テープＫ１〜Ｋ８が含まれる。
【０１３１】
さらに両面接着性で支持体がない転写式接着テープが好ましい。
【０１３２】
特に好ましくは、感圧接着剤層またはそれによって形成された接着テープの厚さは、≧２０μｍ、好ましくは≧１００μｍ、とりわけ好ましくは≧３００μｍであり、かつ／または最大で≦１５００μｍ、好ましくは≦１０００μｍである。
【０１３３】
特に、粘弾性層から成る一層構造が好ましい。この場合、内部の界面での弱さが生じる可能性がなく、単純で安価な製品になる。この場合は付着性を保証するための特殊な外層が用いられないので、典型的には、製品設計において付着性と凝集性の間で最大限の歩み寄りがなされる。つまりこの製品は、事後に上昇された付着性による利得を特に受ける。
【０１３４】
特に、充填され、かつ樹脂と混合された粘弾性の感圧接着テープの一層構造が好ましく、これに関しては特にシンタクチックフォームが好ましい。
【０１３５】
粘弾性層の多層構造も好ましい。
【０１３６】
原理的には、ともかく選択されたプラズマによって処理可能であれば、すべての土台が下地として適している。たいていの大気プラズマ処理の場合、主な例外はフッ素ポリマーベースのプラスチックであり、とりわけ完全フッ素化されたプラスチックである。ただしこの材料でさえ、適切で強力なプラズマにより処理可能である。
【０１３７】
特に、高エネルギー材料も低エネルギー材料も、または極性材料および非極性材料も、本発明思想に含まれている。
【０１３８】
特に好ましいのは、例に挙げた土台である。
【０１３９】
特に好ましいのは、スチール、アルミ、ポリエステル、例えばＰＥＴ、ＰＶＣ、ＰＣ、ＰＭＭＡ、ＰＥ、ＰＰ、ＥＰＤＭ、ガラス、ＡＢＳ、（とりわけアクリレートまたはＰＵベースの）塗料および塗装物、ＫＴＬ、複合材料、例えばＣＦＫ、木質複合製品、コーティングされた厚紙、フィルム、瓶、プラスチック容器であり、この列挙はこれで終わりと理解するべきではない。
【０１４０】
つまり大気圧プラズマによる処理は、既に言及したようにコロナ処理とは本質的に異なっている。ノズルを用いた大気圧プラズマによる間接的な処理が、その際には教示された本方法に特に適している。
【０１４１】
安定したプラズマジェットを伴うプラズマノズルは、数ｃｍの間隔をあけても均一な作用を達成することができる。これに対し、典型的で古典的なコロナ間隙は、最大開口部が２〜３ｍｍであり、より大きな間隔の場合、放電ができなくなるか、または放電が非常に不均一になる。つまり厚くて不規則に成形された土台または部材は、プラズマノズルによってしか良好に処理することができない。
【０１４２】
プラズマノズルは、接着テープの幅での細長い処理に特に適している。
【０１４３】
プラズマノズルには、様々な形状、すなわち円形、線形などがある。一般的には円形ノズルの構造形式が、細長い接着テープの処理に適している。しかし線形ノズルも適している。
【０１４４】
プラズマは低電位であり、適切な措置により実際には無電位で実施することができる。これにより繊細な電子部品も、教示された本方法に基づいて処理することができる。
【０１４５】
空気中でのプラズマ処理はオゾンフリーであり得る（Ｐｌａｓｍａｔｒｅａｔ  ＧｍｂＨ社のプラズマ生成器に関する北ドイツ技術検査協会、報告書Ｎｏ．３４２６８８）。オゾン破壊装置が必要ない場合、これは価格的にさらに有利である。
【０１４６】
ノズルによる間接的なプラズマ処理は、背後の対向電極がないので、土台または接着テープの裏面損傷を生じさせない。典型的には、自己接着テープは剥離ライナーまたは剥離コーティング（例えばシリコーン被覆）を有しており、これらは裏面での故意ではないコロナ放電により損傷されるおそれがある。無電位のプラズマノズル処理は、裏面放電を阻止するのにとりわけ適している。
【０１４７】
本発明による方法は多数の利点を提供する。
【０１４８】
この方法は、広範囲の感圧接着剤および下地で、接着力の上昇もせん断強度の上昇も達成することができる。処理前の土台の表面エネルギーは重要ではない。
【０１４９】
この方法はロバスト性があり、それぞれの接着剤のための最適化された処理および／またはそれぞれの土台のための最適化された処理に左右されない。
【０１５０】
この方法は多くの場合、所定の接着テープにより、複数の土台クラスにわたって同等の最終接着力を、しばしば凝集破壊による最終接着力を生成することができる。これは「万能テープ」として、例えば貼付相手材が異なる場合の貼付設計の際に特別な利点を提供する。
【０１５１】
教示された本方法による効果は相乗的であり、つまり土台または接着剤の処理の個々の効果の合計より大きい。
【０１５２】
特に、片面だけの処理がしばしば成果をもたらさないことは、両面の処理を容易に思いつかせるものではない。
【０１５３】
本発明により接着テープは、（適切な体積特性を前提として）下記の望ましい特性を一緒に兼ね備えることができる。
・高い剥離強度
・高い初期付着性
・高い耐せん断性
・高い耐温度性
・低表面エネルギー（ＬＳＥ）の土台に対する適性
【０１５４】
この方法は、（例えば、例で説明するような方法ＰＶ１に基づく）ただ１つのパラメータセットにより、たいていの試験された接着テープおよび土台に対し、付着性の最大化が達成され得るようなロバスト性があり、かつ簡単である。「最大化」は、ここでは測定限界までの上昇として定義されている。材料がその凝集限界に突き当たるか、または耐せん断試験での測定時間が長すぎる。付着性をそれ以上高めても、貼付強度の利得をさらにもたらすことはできない。ただし、他の分析方式を使用する場合に差分が測定可能であることは考えられる。
【０１５５】
つまり、教示された方法は「万能処理」として実施することができる。これは、本発明の特別な特徴である。
【０１５６】
このように処理されて貼り付けられた接着テープは、すべての下地で同じまたは少なくとも同等の性能を示した。教示された本方法により、貼付が下地に左右されることがなくなった。したがって前述の接着テープは、この意味において「万能接着テープ」の特性を獲得したのである。これも本発明の特別な特徴である。これは、特にアクリレート接着剤を使用した場合には意外である。
【０１５７】
特に、本発明が異なる土台での等価値の貼付を可能にするので、十分な貼付のために、必ずしもそれぞれの土台およびそれぞれの接着剤での特別な前処理方式を開発しなくてよいことが特に望ましい。
【０１５８】
本方法は、非極性溶剤に対する良好な耐性も生じさせる。
【０１５９】
試験法
接着力  スチール  ９０°
接着力試験は、ＰＳＴＣ−１０１に依拠して、接着させた接着テープを土台から３００ｍｍ／ｍｉｎで、剥離方向と土台の間の角度９０°で剥離することによって行われた。測定のため、サンプルを９０°の角度で垂直に上へ剥がせる特殊な保持具内に土台を押し入れた。接着力測定は、Ｚｗｉｃｋ社製引張試験機を用いて行った。測定結果は、少なくとも７５ｍｍの剥離区間全体の平均値を求め、接着テープの幅に基づいて標準化し、Ｎ／ｃｍの単位で示しており、３回の測定からの平均値を求めている。
【０１６０】
両面接着性で支持体がない接着テープには、接着剤表面に非常によく結合する３６μｍのエッチングされたＰＥＴフィルムをラミネートした。他の接着テープは耐引張性の支持体を備えている。
【０１６１】
試験サンプルは、貼付直後にその上で２ｋｇのローラを１０ｍ／ｍｉｎの速度で転がして５回押圧された。別の記載がなければ、その後、測定前に、２３℃および相対湿度５０％＋／−５％で３日間の貯蔵が行われた。接着力の決定は、温度２３℃＋／−１℃および相対湿度５０％＋／−５％の試験雰囲気で行う。接着力試験では、上にラミネートされたＰＥＴフィルムまたは接着テープの支持体をつかんで引っ張った。
【０１６２】
「接着力」の概念は、別の記載がなければ、本発明ではここに挙げたパラメータ、特に剥離角度９０°および剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎに対して使用される。これに関しては特に、貼付後から測定前までの、２３℃および相対湿度５０％＋／−５％での３日間の貯蔵期間も含まれている。
【０１６３】
耐せん断時間
耐せん断時間は、貼り付けたテープに対して平行に掛けた負荷力に対する貼付強度を示すものである。耐せん断時間は、負荷を掛けられた接着テープがスチールプレートから完全にせん断するまでに測定された時間である。
【０１６４】
耐せん断時間は、２枚の研磨したスチールプレートの間に両面接着性の接着テープを２５ｍｍ×２０ｍｍの貼付面で貼り付けることによって確定される。スチールプレートは、被検体を吊るすため、およびおもりを引っ掛けるための適切な穴を有している。貼付後、被検体を６００Ｎで１分間押圧する。別の記載がなければ、被検体は貼付後から測定前に、２３℃および相対湿度５０％＋／−５％で１４日間貯蔵される。別の記載がなければ、被検体は７０℃で一定に温度調節されたチャンバ内で、１ｋｇのおもりによる静的負荷で測定される。結果として、役に立たなくなるまでの時間が分単位［ｍｉｎ］で示される。
【０１６５】
静的ガラス転移温度
静的ガラス転移温度の決定は、ＤＩＮ５３７６５に基づく示差走査熱量測定によって行われる。ガラス転移温度Ｔｇについての表示は、個々の場合において別の記載がなければ、ＤＩＮ５３７６５：１９９４−０３に基づくガラス転移温度の値Ｔｇに関している。
【０１６６】
分子量
平均分子量Ｍｗおよび多分散度Ｄの決定は、ゲル浸透クロマトグラフィ（ＧＰＣ）によって行われた。溶離液として、０．１体積％のトリフルオロ酢酸を含むＴＨＦが用いられた。測定は２５℃で行った。プレカラムとして、ＰＳＳ−ＳＤＶ、５μｍ、１０３Å（１０−７ｍ）、ＩＤ８．０ｍｍ×５０ｍｍを使用した。分離のために、カラムＰＳＳ−ＳＤＶ、５μｍ、１０３Å（１０−７ｍ）、１０５Å（１０−５ｍ）、および１０６Å（１０−４ｍ）が、それぞれＩＤ８．０ｍｍ×３００ｍｍで用いられた。試料濃度は４ｇ／ｌであり、貫流量は１分当たり１．０ｍｌであった。ＰＭＭＡ標準に対して測定された。
【０１６７】
固体含有率
固体含有率は、ポリマー溶液中の蒸発不能成分の割合に関する尺度である。固体含有率は重量測定法で決定され、これは、溶液を量り入れ、その後、乾燥庫内で２時間、１２０℃で、蒸発可能な部分を蒸発させ、再び残留物の重さを量ることによって行われる。
【０１６８】
Ｋ値（フィケンチャー法（ＦＩＫＥＮＳＣＨＥＲ）に基づく）
Ｋ値は、高重合体物質の平均分子サイズに関する尺度である。測定のため、トルエンに溶かした１パーセント（１ｇ／１００ｍｌ）のポリマー溶液を作製し、ＶＯＧＥＬ−ＯＳＳＡＧ粘度計によりこの溶液の動粘性を決定した。トルエンの粘度に基づく標準化により相対的な粘度が得られ、この粘度からフィケンチャー法に基づいてＫ値を算定することができる（Ｐｏｌｙｍｅｒ  ８／１９６７、３８１頁以降）。
【０１６９】
比重瓶による密度決定
測定原理は比重瓶内にある液体の押しのけに基づいている。これに関しては最初に空の比重瓶または液体で満たされた比重瓶の重さを量り、その後、測定すべき物体を容器内に入れる。
【０１７０】
重量差から物体の密度が算出される。
式中
・ｍ０空の比重瓶の質量、
・ｍ１水で満たされた比重瓶の質量、
・ｍ２固体を入れた比重瓶の質量、
・ｍ３固体を入れ、水で満たした比重瓶の質量、
・ρＷ対応する温度での水の密度、
・ρＦ固体の密度。
【０１７１】
この場合、固体の密度は下式から分かる。
【０１７２】
【数１】
2014518910.tif 000002
サンプルごとにそれぞれ３回の決定を実施する。本方法の場合、仮比重（多孔質の固体、本願ではフォームの場合、孔空間を含む体積に基づく密度）が得られることに留意すべきである。
【０１７３】
以下に、本発明を複数の例に基づいてより詳しく説明するが、これによって如何なる性質の制限も生じさせる意図はない。
【図面の簡単な説明】
【０１７４】
【図１】発泡のための試験設備を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０１７５】
プラズマ方法ＰＶ１
プラズマ方法ＰＶ１では、Ｐｌａｓｍａｔｒｅａｔ  ＧｍｂＨ社（シュタインハーゲン、ドイツ）のプラズマ生成器ＲＤ１００４をプラズマ発生器ＦＧ５００１と共に使用した。生成されたプラズマジェットは、２８００／ｍｉｎで回転するノズル先端を介して、少し傾斜した角度で導出され、したがって処理は円軌道をなぞる。
【０１７６】
これに関し、ノズルは定置で、土台に対して垂直に９０°の角度で取り付けられており、試料（土台）を乗せた移動式テーブルがノズルの下を通り抜けた。
【０１７７】
ノズルが、土台に対して一定の間隔で、土台に相対的に一様に移動すると、所定の間隔でのプラズマ円錐の直径に対応する幅で処理が実施される。特に、この直径はプラズマジェット自体の直径より大きい。ノズルと土台の間のここで選択された間隔の場合、これは約２５ｍｍの処理幅に相当する。
【０１７８】
方法ＰＶ１では（別の記載がなければ）、
−下地も接着剤も処理され、
−相互に貼り付けるべき下地と接着剤の処理が直接的に相次いで実施され、
−５ｍ／ｍｉｎの速度で処理され、
−プロセスガスとして圧縮空気を用いて処理され、
−移動式テーブルに対して１２ｍｍの間隔で処理された。
【０１７９】
移動式テーブルに対して１２ｍｍの間隔なので、ノズルと処理される表面との間隔は土台厚に応じて様々である。ノズルの土台表面に対する間隔は、土台（下地および接着テープ）の提示したデータから算定することができる。ノズルと土台表面の間隔を特定の値に調整した場合は、これを明示的に記している。
【０１８０】
様々に変わる間隔で同じ効果で処理する能力は、本発明の主要な特徴の１つである。
【０１８１】
使用した接着剤および自己接着テープ
【０１８２】
【表１】
2014518910.tif 000003
詳細および正確なデータに関しては下記の説明が役に立つ。
【０１８３】
【表２】
2014518910.tif 000004
マイクロバルーンの膨張能力は、ＴＭＡ密度［ｋｇ／ｍ３］の決定によって表すことができる（Ｍｅｔｔｌｅｒ  Ｔｏｌｅｄｏ社のＳｔａｒｅ熱分析システム、加熱速度２０℃／ｍｉｎ）。このＴＭＡ密度とは、標準圧力下の特定の温度Ｔｍａｘでの、マイクロバルーンが崩壊する前に達成可能な最小密度である。
【０１８４】
接着剤Ｍ１および接着テープＫ１
ベースポリマーＭ１の製造
ラジカル重合のための従来の反応器を、２−エチルヘキシルアクリレート３０．０ｋｇ、ブチルアクリレート６７．０ｋｇ、アクリル酸３．０ｋｇ、およびアセトン／イソプロパノール（９６：４）６６．７ｋｇで満たした。撹拌しながら窒素ガスを４５分間通した後、反応器を５８℃に加熱し、Ｖａｚｏ（登録商標）６７  ５０ｇを５００ｇのアセトン中に溶解させて加えた。続いて外側の加熱槽を７０℃に加熱し、この外側温度で一定にして反応を実施した。１時間後に新たにＶａｚｏ（登録商標）６７  ５０ｇを５００ｇのアセトン中に溶解させて加え、２時間後にアセトン／イソプロパノール混合物（９６：４）１０ｋｇで希釈した。５．５時間後にビス−（４−ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキシル）ペルオキシジカーボネート１５０ｇを５００ｇのアセトン中に溶解させて加え、６時間３０分後に新たにアセトン／イソプロパノール混合物（９６：４）１０ｋｇで希釈した。７時間後にさらなるビス−（４−ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキシル）ペルオキシジカーボネート１５０ｇを５００ｇのアセトン中に溶解させて加え、加熱槽を６０℃の温度に調節した。
【０１８５】
２２時間の反応時間の後、重合を中断し、室温へと冷却した。生成物は固体含有率が５０．２％であり、乾燥された。結果として生じたポリアクリレートは、Ｋ値が７５．２、平均分子量Ｍｗ＝１３７００００ｇ／ｍｏｌ、多分散度Ｄ（Ｍｗ／Ｍｎ）＝１７．１３、および静的ガラス転移温度Ｔｇ＝−３８．０℃であった。
【０１８６】
方法１：ポリアクリレートホットメルトの濃縮／製造
アクリレートコポリマー（ベースポリマーＭ１およびＭ２）は、一軸スクリュー押出機（濃縮押出機、ＢＥＲＳＴＯＲＦＦ  ＧｍｂＨ、ドイツ）により溶剤をほぼ除去される（残留溶剤含有率≦０．３重量％、個々の例の場合を参照）。具体例としてここではベースポリマーＭ１の濃縮のパラメータを示す。スクリューの回転数は１５０回転／ｍｉｎ、モータ電流は１５Ａであり、６０．０ｋｇ液体／ｈの処理能力が実現された。濃縮のため、３つの異なるドームに真空が印加された。負圧はそれぞれ２０ｍｂａｒ〜３００ｍｂａｒの間であった。濃縮されたホットメルトの吐出温度は約１１５℃である。この濃縮ステップの後、固体含有率は９９．８％であった。
【０１８７】
方法２：発泡した接着剤の製造
発泡は、図１の表示に対応する試験設備内で行われる。
【０１８８】
対応するベースポリマーＫ（Ｍ１〜Ｍ５）を、供給押出機１（ドイツ、ＴＲＯＥＳＴＥＲ  ＧｍｂＨ  ＆  Ｃｏ  ＫＧ社の一軸スクリュー搬送押出機）内で溶融させ、供給押出機により、ポリマー融体として、加熱可能な管１１を介してＥＮＴＥＸ社（ボーフム）の遊星ロール押出機２（ＰＷＥ）内に搬送する（特に、それぞれ独立に加熱可能な４つのモジュールＴ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４を備えたＰＷＥが用いられた）。その後、配量添加口２２を介し、溶融された樹脂が加えられる。さらに、存在するさらなる配量添加部位を介し、例えばカラーペーストのような追加的な添加剤または充填物質を供給することができる。地点２３では架橋剤が加えられる。すべての成分が、均質なポリマー融体へと混合される。
【０１８９】
融体ポンプ２４ａおよび加熱可能な管２４ｂにより、ポリマー融体が二軸スクリュー押出機３（ＢＥＲＳＴＯＲＦＦ社）内に移送される（投入位置３３）。位置３４で促進剤成分が加えられる。続いてこの混合物全体は、圧力が１７５ｍｂａｒの真空ドームＶ内で、すべてのガス含有物を除去される（ガス除去に関する基準は上記参照）。真空ゾーンのすぐ後ろではスクリュー上にブリスターＢがあり、このブリスターは、その後に続くセグメントＳ内での圧力発生を可能にする。押出機回転数および融体ポンプ３７ａの適切な制御により、ブリスターＢと融体ポンプ３７ａの間のセグメントＳ内で８ｂａｒ超の圧力が生じ、配量添加部位３５でマイクロバルーン混合物（一連の試験での提示に基づいて分散助剤に包埋されたマイクロバルーン）が加えられ、混合要素によって、予め混合されていたものに均質に混入される。生じた融体混合物はノズル５内に移送される。
【０１９０】
ノズル５を出た後、つまり圧力低下後、混入させたマイクロバルーンが膨張し、この圧力低下により、ポリマー接着剤が少ないせん断で、特にせん断なく冷却される。発泡した自己接着剤Ｓができ、この自己接着剤は続いて２つの剥離材料の間に、特に、除去した後に改めて再利用できる剥離材料（プロセスライナー）の間にコーティングされ、ロールカレンダ４によりシート状に成形される。
【０１９１】
代替的な方法は、ＤＥ１０２００９０１５２３３Ａ１から読み取ることができる。
【０１９２】
Ｋ１の製造
【０１９３】
【表３】
2014518910.tif 000005
発泡した接着テープＫ１を製造するため、上記の成分を方法２に基づいて混合し、押出成形した。
【０１９４】
接着剤Ｍ２および接着テープＫ２
ベースポリマーＭ２の製造
ラジカル重合のための従来の反応器を、２−エチルヘキシルアクリレート５４．４ｋｇ、メチルアクリレート２０．０ｋｇ、アクリル酸５．６ｋｇ、およびアセトン／イソプロパノール（９４：６）５３．３ｋｇで満たした。撹拌しながら窒素ガスを４５分間通した後、反応器を５８℃に加熱し、Ｖａｚｏ（登録商標）６７  ４０ｇを４００ｇのアセトン中に溶解させて加えた。続いて外側の加熱槽を７５℃に加熱し、この外側温度で一定にして反応を実施した。１時間後に新たにＶａｚｏ（登録商標）６７  ４０ｇを４００ｇのアセトン中に溶解させて加え、４時間後にアセトン／イソプロパノール混合物（９４：６）１０ｋｇで希釈した。
【０１９５】
５時間後ならびに７時間後にそれぞれ、それぞれ４００ｇのアセトン中に溶解させたビス−（４−ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキシル）ペルオキシジカーボネート１２０ｇで再び開始させた。２２時間の反応時間の後、重合を中断し、室温へと冷却した。生成物は固体含有率が５５．９％であり、乾燥された。結果として生じたポリアクリレートは、Ｋ値が５８．８、平均分子量Ｍｗ＝７４６，０００ｇ／ｍｏｌ、多分散度Ｄ（Ｍｗ／Ｍｎ）＝８．９、および静的ガラス転移温度Ｔｇ＝−３５．６℃であった。
【０１９６】
方法１に基づくポリアクリレートホットメルトの濃縮／製造（上記参照）
Ｋ２の製造
【０１９７】
【表４】
2014518910.tif 000006
接着テープＫ２を製造するため、上記の成分を方法２に基づいて混合し、押出成形した。
【０１９８】
接着テープＫ３
Ｋ３の製造
【０１９９】
【表５】
2014518910.tif 000007
発泡した接着テープＫ３を製造するため、上記の成分を方法２に基づいて混合し、押出成形した。
【０２００】
接着テープＫ４
Ｋ４の製造
【０２０１】
【表６】
2014518910.tif 000008
充填された接着テープＫ４を製造するため、上記の成分を方法２に基づいて混合し、押出成形した。
【０２０２】
接着テープＫ５
接着テープＫ５は、３Ｍ社製で名称がＧＴ６００８の、樹脂添加がなく充填された一層のアクリレートフォームであり、密度は７００ｋｇ／ｍ３、厚さは８００μｍである。この接着テープは、シンタクチックフォームにするためにマイクロ中空ガラス球（ＧＨＫ）が充填されている。この接着テープはＵＶ重合によって製造され、その方法は、例えばＤＥ４００２８３４Ａ１に依拠して行われる。
【０２０３】
接着剤Ｍ６および接着テープＫ６
接着剤Ｍ６は、天然ゴム接着剤である。
【０２０４】
【表７】
2014518910.tif 000009
Ｐｏｗｄｅｒ  Ｐｒｅｍｉｘ３は、チョーク５０重量％、ＴｉＯ２２５重量％、および老朽化防止剤２５重量％から成る。
【０２０５】
ＲＥＳ  ＨＩＫＯは、Ｃ５ベースの炭化水素樹脂である。
【０２０６】
この天然ゴム接着剤を、裏面リリースを備えた織布支持体上に５０ｇ／ｍ２で施す。
【０２０７】
接着剤Ｍ７および接着テープＫ７
接着剤Ｍ７の割合
【０２０８】
【表８】
2014518910.tif 000010
この配合に基づく接着剤Ｍ７を５０ｇ／ｍ２の層厚でＭＯＰＰフィルム（厚さ８５μｍ）上に施した（接着テープＫ７）。
【０２０９】
接着剤Ｍ８および接着テープＫ８
ポリウレタンベースのポリマーＭ８および接着テープＫ８は、ＷＯ２００９／１３８４０２Ａ１に基づいて、詳しくはその例４に基づいて製造した。さらに、製造に関してはＥＰ２３２５２２０Ａ１も参照。これは、予め膨張させたマイクロバルーンを充填した粘弾性のシンタクチックフォームである。この生成物は１０００μｍ厚で製造された。
【０２１０】
使用した土台
接着力試験用
【０２１１】
【表９】
2014518910.tif 000011
データ、例
アクリレートベースの接着剤の場合の本発明による方法の有利性の証明
（提示した表面で方法ＰＶ１に基づくプラズマ処理またはＰＶ１に類似のプラズマ処理、処理後すぐに貼付）
【０２１２】
【表１０】
2014518910.tif 000012
ここでは、様々なアクリレート接着剤に関し、教示された本発明による接着力の上昇が土台にほとんど左右されないことが可能であり、特に表面エネルギーが低い土台でも関係ないことが証明されている。
【０２１３】
個々の場合において、スチールのような表面エネルギーが高い土台での接着力は、教示された本発明なしでも既に所定の接着剤の最大値近くになり得る。これは本発明と矛盾するものではない。
【０２１４】
個々の場合において、２３℃で３日間の貯蔵によるそれぞれの処理調整では、土台での貼付が、可能な接着力の最大値に達しないことがあり得る。これは、処理パラメータの適合またはより長い養生期間によって補うことができる。
【０２１５】
特に重要なのは、ここで示したほぼすべての場合に、土台または接着剤の個々の処理による接着力上昇の合計が、土台および接着剤の処理によって達する値には到達しないという見知である。（これに関し「接着力上昇」は、「処理後」と「処理前」の値の差として定義される。）教示された本方法による効果は、たいていの場合に相乗的であり、つまり個々の効果の合計より大きい。
【０２１６】
特に、片面だけの処理がしばしば満足のいく効果ではないことは、両面の処理を容易に思いつかせるものではない。例として、ＰＥでのＫ１の貼付を挙げる。すなわち、
−処理なしでは、接着力は０．６２Ｎ／ｃｍであった。
−下地のみを処理した後、接着力は５．７８Ｎ／ｃｍであり、つまり５．１６Ｎ／ｃｍの期待外れの上昇であった。
−接着剤のみを処理した後、接着力は０．７１Ｎ／ｃｍであり、つまり０．０９Ｎ／ｃｍの無視し得る上昇であった。
−つまりこれらの上昇の合計は５．２５Ｎ／ｃｍと低い。
−これに対し教示された本方法による上昇は４２．３６Ｎ／ｃｍと著しい。
【０２１７】
相対的上昇および最大接着力
（方法ＰＶ１による）
【０２１８】
【表１１】
2014518910.tif 000013
ここでは、充填または発泡が、接着力の特に高い相対的上昇をもたらすことが示されている。特に樹脂添加との組合せは、高い相対的上昇も、高い絶対的接着力ももたらしている。
【０２１９】
さらなる土台での証明
接着テープＫ１による
（方法ＰＶ１に基づくプラズマ処理、処理後すぐに貼付）
【０２２０】
【表１２】
2014518910.tif 000014
ここでは、さらなる土台に対する効果が証明されている。特に、炭素繊維複合体（ＣＦＫ）および陰極浸漬塗装（ＫＴＬ）に対する効果が示されている。
【０２２１】
これらの下地および前の例での下地は、特に自動車の組立てに関して重要である。ＥＰＤＭはシーリング材のための典型的な材料であり、ＫＴＬおよび塗料１および２は車体塗装に用いられる。ＣＦＫは、軽量構造のための将来的に重要な材料である。
【０２２２】
その他の接着剤の場合の有利性の証明
（方法ＰＶ１に基づくプラズマ処理、処理後すぐに貼付）
【０２２３】
【表１３】
2014518910.tif 000015
ここでは、別の化学物質をベースとする接着剤に関して効果が証明されている。基本的には良い効果が見られるが、接着剤の最大接着力が限定的なので、それほど有意の接着力の上昇は存在しない。これは、本教示に対応する方法により付着性が高められるにもかかわらず、これらの自己接着テープの性能が限定的であることを明白に示している。
【０２２４】
せん断強度の改善の証明
（方法ＰＶ１に基づくプラズマ処理、処理後すぐに貼付）
【０２２５】
【表１４】
2014518910.tif 000016
ここでは、ポリマーＭ２をベースとする接着テープが、７０℃での耐せん断時間（ＳＳＺ）の延長により付着性の改善を明白に示している。使用した接着テープＫ２〜Ｋ４は、ベースポリマーＭ２をベースとしており、樹脂および充填物質の添加で区別される。教示されたプラズマ処理なしでは、７０℃でのＳＳＺは満足のいくものではないが、処理後は完全に満足のいく状態である。特に、マイクロ中空球の充填と樹脂添加の組合せ（接着テープＫ４）は、荷重下の少ないせん断と高い接着力での高い耐せん断時間を示している（上記の表を参照）。
【０２２６】
短時間後の高い接着力の証明
（方法ＰＶ１に基づくプラズマ処理、処理後すぐに貼付）
【０２２７】
【表１５】
2014518910.tif 000017
ここでは、この方法が長い養生期間を必要としないことが証明されている。例での接着力は、５分後には総じて少なくとも１４Ｎ／ｃｍに達している。
【０２２８】
注目すべきは、例での接着力が、ＰＶ１による処理により５分後には既に、処理なしで３日の養生期間より大きな値に達していることである。特に適した接着剤は、５分後に＞４０Ｎ／ｃｍに達している。
【０２２９】
接着テープＫ３は、本発明により５分後にはスチール上で９０Ｎ／ｃｍの接着力という非常に高い値に達した。
【０２３０】
代替的な処理パラメータの証明
（方法ＰＶ１に類似のプラズマ処理、ＰＶ１に対して提示したように変更、処理後すぐに貼付）
【０２３１】
【表１６】
2014518910.tif 000018
ここでは本方法が、間隔および動作ガスのバリエーションに対してロバスト性があることが証明されている。プロセスウィンドウは意外にも大きい。
【０２３２】
注目すべきは、Ｎ２での動作の場合に、空気での動作より大きな処理間隔を利用できることである。
【図１】
2014518910.tif 000019
【国際調査報告】
2014518910.tif 000020
2014518910.tif 000021
2014518910.tif 000022
2014518910.tif 000023
2014518910.tif 000024
2014518910.tif 000025