(57)【要約】【課題】  熱交換器、自動車用空調装置、および熱交換器を製造するための方法において、管と集合管との間における機械的強度を向上させる。【解決手段】  熱交換器、特に自動車用の熱交換器であって、この熱交換器が、多数の管と、壁および開口部を有する少なくとも１つの集合管であって、壁においておよび開口部において、壁から開口部の軸方向に突出する、好ましくは環状の通路が形成されており、管の端部の領域における管が部分的に通路に配置されており、流体密接続が通路と管との間に構成され、その結果、管と少なくとも１つの集合管とを介して流体を案内可能である少なくとも１つの集合管と、流体を流入させるための少なくとも１つの入口開口部と、流体を流出させるための少なくとも１つの出口開口部とを含み、通路の厚さが、集合管の特に開口部の領域における壁の厚さよりも薄い熱交換器によって解決される。管または開口部の断面は、例えば円形、長方形または正方形とする。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱交換器（１）、特に自動車用の熱交換器（１）であって、
−多数の管（２）と、
−壁（８）と開口部（１３）とを有する少なくとも１つの集合管（３）であって、前記壁（８）においておよび前記開口部（１３）において、前記壁（８）から前記開口部（１３）の軸方向に突出する通路（７）が形成されており、前記管（２）の端部（１１）の領域における前記管（２）が、部分的に前記通路（７）に配置されており、流体密接続が前記通路（７）と前記管（２）との間に構成される少なくとも１つの集合管（３）と、
−流体を流入させるための少なくとも１つの入口開口部（５）と、
−前記流体を流出させるための少なくとも１つの出口開口部（６）と、
を含む熱交換器（１）において、
前記通路（７）の厚さ（１６）が、前記集合管（３）の特に前記開口部（１３）の領域における前記壁（８）の厚さ（１７）よりも薄いことを特徴とする熱交換器（１）。
【請求項２】
前記通路（７）の前記厚さ（１６）が、前記集合管（３）の前記壁（８）における前記通路（７）の開始部から前記通路（７）の端部に向かって、好ましくは常に減少することを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
【請求項３】
前記基部（９）の開始部から前記通路（７）の先端（１５）までの前記通路（７）の前記厚さ（１６）が、前記集合管（３）の特に前記開口部（１３）の前記領域における前記壁（８）の前記厚さ（１７）の少なくとも１０％であり、前記通路（７）の前記先端（１５）の長さが、前記集合管（３）の特に前記開口部（１３）の前記領域における前記壁（８）の前記厚さの少なくとも１０％であることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器。
【請求項４】
前記基部（９）の開始部から先端（１５）の前方の前記通路（７）の全長の０．８倍までの前記通路（７）の前記厚さ（１６）が、前記集合管（３）の特に前記開口部（１３）の前記領域における前記壁（８）の前記厚さの０．９倍よりも薄いことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項５】
前記通路（７）の最大長さが、前記開口部（１３）の最小直径（２９）の半分よりも大きく、特に、半分の１．１〜３倍よりも大きいことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項６】
熱交換器（１）、特に、請求項１〜５のいずれか１項に記載の熱交換器（１）を製造するための方法であって、
−管（２）を形成するステップと、
−壁（８）を有する少なくとも１つの集合管（３）を少なくとも部分的に形成するステップと、
−通路（７）を有する開口部（１３）に向かって、前記少なくとも１つの集合管（３）の前記壁（８）の部分領域（２０）を穿孔するステップと、
−前記管（２）を前記開口部（１３）に挿入するステップと、
−前記管（２）を前記通路（７）に流体密に接続するステップと、
を含む方法において、
前記少なくとも１つの集合管（３）の前記壁（８）が、前記部分領域（２０）を穿孔する前に、鋳造部（２７）に向かって膨張し、その結果、前記通路（７）の厚さ（１６）が、膨張前の前記部分領域（２０）における前記集合管（３）の前記壁（８）の厚さ（１７）よりも薄いことを特徴とする方法。
【請求項７】
前記基部（９）の開始部から前記通路（７）の先端（１５）までの前記通路（７）の前記厚さ（１６）が、前記集合管（３）の特に前記開口部（１３）の領域における前記壁（８）の前記厚さ（１７）の少なくとも１０％になるように、前記通路が膨張し、前記通路（７）の前記先端（１５）の長さが、前記集合管（３）の特に前記開口部（１３）の前記領域における前記壁（８）の前記厚さの少なくとも１０％であることを特徴とする請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記部分領域（２０）における前記少なくとも１つの集合管（３）の前記壁（８）の前記膨張が、前記穿孔前の別個の作業工程で行われることを特徴とする請求項６または７に記載の方法。
【請求項９】
前記部分領域（２０）における前記少なくとも１つの集合管（３）の前記壁（８）の前記膨張が、穿孔用の他の工具によって行われ、および／または材料が、例えばスタンプによって前記壁（８）から除去されないことを特徴とする請求項６〜８のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１０】
熱交換器（１）、特に自動車用の熱交換器（１）であって、
−多数の管（２）と、
−開口部（１３）を有する少なくとも１つの集合管（３）であって、前記開口部（１３）には、前記管（２）の端部（１１）の領域における前記管（２）が部分的に配置されており、前記開口部（１３）に流体密に接続されており、前記集合管（３）が基部（９）と箱（１０）とからなり、前記開口部（１３）が前記基部（９）に形成されており、前記箱（１０）と前記基部（９）とを接続するために、前記箱（１０）の端部が、前記基部（９）に形成された溝（２１）に収容されている少なくとも１つの集合管（３）と、
−流体を流入させるための少なくとも１つの入口開口部（５）と、
−前記流体を流出させるための少なくとも１つの出口開口部（６）と、
を含む熱交換器（１）において、
前記溝（２１）の外面と前記管（２）の外面との間に、特に、シール（１２）と前記管（２）の管軸線（３１）との間に、材料結合による接続部が構成されることを特徴とする熱交換器（１）。
【請求項１１】
前記材料結合による接続部（２２）が半田付け接続部および／または接着接続部（２３）であることを特徴とする請求項１０に記載の熱交換器。
【請求項１２】
前記溝（２１）の前記外面が、前記材料結合による接続部（２２）の領域において、前記管（２）の前記外面に対してほぼ平行に形成されていることを特徴とする請求項１０または１１に記載の熱交換器。
【請求項１３】
前記開口部（１３）の軸方向において、好ましくは環状の通路（７）が形成されており、前記管（２）の端部（１１）の領域における前記管（２）が前記通路（７）に配置されており、流体密接続が前記通路（７）と前記管（２）との間に構成されることを特徴とする請求項１０〜１２のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項１４】
前記熱交換器（１）が、請求項１〜５のいずれか１項に記載の少なくとも１つの特徴に従って形成されていることを特徴とする請求項１０〜１３のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項１５】
自動車用空調装置であって、前記自動車用空調装置が、請求項１〜５のおよび／または請求項１０〜１４のいずれか１項に記載の熱交換器を含むことを特徴とする自動車用空調装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器、特に自動車用の熱交換器と、熱交換器を製造する方法に関する。さらに、本発明は自動車用空調装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱交換器は、一方の流体から他方の流体に熱を伝達するのに役立つ。例えば、熱交換器によって、冷却液から周囲空気に熱を伝達する。このことは、特に、内燃機関から出た廃熱を周囲空気に放出するために熱交換器が使用される自動車に利用される。熱交換器は、一般に、多数の管が配置されている２つの集合管からなる。集合管には、管に通じる開口部が設けられている。管は集合管の開口部に流体密に接続されている。
【０００３】
集合管の開口部は打ち抜きまたは穿孔によって形成される。集合管の壁を打ち抜く際に、開口部が打ち抜かれるので、その後の開口部を形成する壁のその部分領域が除去される。したがって、集合管の開口部における管の支持面は、開口部の領域における集合管の壁の厚さに一致する。集合管の壁を介した開口部の穿孔時に、開口部には、部分領域における集合管の変形した壁に相当する環状通路が形成される。部分領域は、開口部の形成後に相当する集合管の壁のその領域である。開口部の領域における集合管の壁に相当する通路は、穿孔時に本質的に膨張せず、湾曲する。したがって、断面が例えば円形の開口部の場合、通路の長さは開口部の半径に一致する。
【０００４】
通路の長さ、または開口部における管の支持面は、管と集合管との間の接続部の機械的応力から本質的な影響を受ける。この接続部の機械的応力は、例えば、管または集合管における大きな圧力および／または引張力または膨張による熱応力、ならびに管のまたは集合管の曲げ重なりおよび湾曲または変形から生じる。これによって、管と集合管との間の接続部において破損、特に漏れが生じることがあり、そのことが熱交換器の故障をもたらす。このことは、一般に、高いコストを伴うが、その理由は、熱交換器の修理が不可能であり、したがって、熱交換器を交換しなければならないからである。特に、自動車では、熱交換器の漏れにより冷却液の損失が生じ、その結果、自動車の走行を中断しなければならない。
【０００５】
特許文献１は、同じ分野の熱交換器を記載している。管が設けられている通路の厚さは、管を挿入するために、開口部の外側の集合管の壁の厚さに一致する。さらに、開口部の軸方向における通路の部分領域にのみ、通路と管との間の接触が生じる。これによって、管のほんの小さな支持面が通路に存在するので、管と集合管との間のこの重要な接続領域における機械的強度はほんの小さなものである。
【０００６】
特許文献２から、同じ分野の熱交換器が知られている。打ち抜きによって、開口部が穿孔される。打ち抜きによって集合管の壁を穿孔した後に、通路の一部が分離される。これにより、通路は、開口部の軸方向において小さな長さを有し、その結果、小さな接触面が管と通路との間に形成される。したがって、不都合なことに、通路の領域の管と集合管との間の機械的強度は小さくなってしまう。
【０００７】
特許文献３は、同じ分野の熱交換器を記載している。集合プレートは、半田付けによって集合プレートの壁に接続される扁平管の端部が挿入される開口部を有する。この接続を容易にするために、各穴はカラーによって囲まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】欧州特許第０９９０８６８Ｂ１号明細書
【特許文献２】独国特許出願公開第３３１６９６０Ａ１号明細書
【特許文献３】独国特許出願公表第６９６１７５９８Ｔ２号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
したがって、本発明の課題は、熱交換器、自動車用空調装置、および熱交換器を製造するための方法において、管と集合管との間における機械的強度を向上させることである。熱交換器および自動車用空調装置は、製造が安価であるべきであり、作動時には確実かつ安全に作動すべきである。さらに、熱交換器を製造するための方法も簡単かつ安価に行うことができるようにすべきである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
この課題は、熱交換器、特に自動車用の熱交換器であって、この熱交換器が、多数の管と、壁および開口部を有する少なくとも１つの集合管であって、壁においておよび開口部において、壁から開口部の軸方向に突出する、好ましくは環状の通路が形成されており、管の端部の領域における管が部分的に通路に配置されており、流体密接続が通路と管との間に構成され、その結果、管と少なくとも１つの集合管とを介して流体を案内可能である少なくとも１つの集合管と、流体を流入させるための少なくとも１つの入口開口部と、流体を流出させるための少なくとも１つの出口開口部とを含み、通路の厚さが、集合管の特に開口部の領域における壁の厚さよりも薄い熱交換器によって解決される。管または開口部の断面は、例えば円形、長方形または正方形である。
【００１１】
特に、通路の厚さは、集合管の壁における通路の開始部から通路の端部に向かって、好ましくは常に減少する。通路の端部は集合管の流れ空間に終端することができ、すなわち、管の端部と同様に流れ空間に終端することができ、この端部は、集合管に配置されているかあるいは集合管の外側に終端し、つまり、通路の端部は、集合管に配置されている管のその端部として反対方向に終端する。
【００１２】
追加の実施形態では、基部の開始部から通路の先端までの通路の厚さは、集合管の特に開口部の領域における壁の厚さの少なくとも１０％であり、この場合、通路の先端の長さは、集合管の特に開口部の領域における壁の厚さの少なくとも１０％である。
【００１３】
別の実施形態では、基部の開始部から先端の前方の通路の全長の０．８倍までの通路の厚さは、集合管の特に開口部の領域における壁の厚さの０．９倍よりも薄い。
【００１４】
好ましくは、通路の最大長さは、開口部の最小直径の半分よりも長く、特に、半分の１．１〜３倍よりも長い。その後の開口部の部分領域における集合管の壁が通路に対して変形されるかまたは折り曲げられ、さらに通路が膨張する。これにより、通路の最大長さは開口部の最小直径の半分よりも長くなる。断面が長方形の管または開口部において、開口部の最小直径は開口部の幅に一致する。通路の形成時に集合管の壁が膨張するので、通路の長さは開口部の幅の半分よりも長い。したがって、断面が円形の管または開口部において、最小直径の半分が開口部の半径に一致する。
【００１５】
有効なことに、管は、材料結合によって、好ましくは半田付けによって、通路に流体密に、特に液密に接続されている。
【００１６】
別の実施形態では、管および／または少なくとも１つの集合管は、少なくとも部分的に、アルミニウムおよび／またはアルミニウム合金からおよび／またはプラスチックからなる。
【００１７】
集合管を複数の部分から形成することもできる。例えば、集合管は、金属、特にアルミニウム製の基部から、およびプラスチック製の箱からなることができる。箱は断面が例えばＵ字状に形成されており、基部の溝に固定されている。溝のシールによって、箱と基部との間に流体密接続が形成される。これによって、基部と箱との間には流れ空間が形成される。別の実施形態では、集合管は、例えば、断面がほぼＵ字状の基部とカバーとからなることができる。基部もカバーも金属、特にアルミニウムから形成されている。カバーには溝が形成されており、この溝によって、カバーが基部に流体密に接続されている。一般に、別個のシールなしに、カバーと基部の溝との間にシールが得られる。
【００１８】
管を形成するステップと、壁を有する少なくとも１つの集合管を少なくとも部分的に形成するステップと、通路を有する開口部に向かって、少なくとも１つの集合管の壁の部分領域を穿孔するステップと、管を開口部に挿入するステップと、管と通路とを流体密に接続するステップとを含む、熱交換器を製造するための本発明による方法において、少なくとも１つの集合管の壁が、部分領域を穿孔する前に鋳造部に向かって膨張し、その結果、通路の厚さが、膨張前の部分領域における集合管の壁の厚さよりも薄くなる。
【００１９】
追加の変形例では、基部の開始部から通路の先端までの通路の厚さが、集合管の特に開口部の領域における壁の厚さの少なくとも１０％になるように、通路が膨張し、この場合、通路の先端の長さは、集合管の特に開口部の領域における壁の厚さの少なくとも１０％である。
【００２０】
追加の変形例では、穿孔前に、部分領域における少なくとも１つの集合管の壁の膨張が別個の作業工程で行われる。したがって、時間的には穿孔前に、少なくとも１つの集合管の壁の膨張が行われる。その後の開口部が生じる少なくとも１つの集合管の壁の部分領域におけるだけでなく、この領域を越えた箇所においても膨張が行われる。壁の膨張がこの部分領域を越えて行われるならば、膨張していないその部分が集合管の壁の厚さとみなされる。したがって、壁の膨張時に、部分領域で鋳造部が生じる。
【００２１】
有効には、例えばスタンプによって、壁から材料が除去されず、すなわち、単に、集合管の壁の変形、特に湾曲によって、開口部が形成される。
【００２２】
追加の変形例では、部分領域における少なくとも１つの集合管の壁の膨張は、穿孔用の他の工具によって行われる。
【００２３】
開口部が打ち抜かれおよび穿孔される集合管の部分は、異なる形状を有することができる。例えば、この領域の集合管は平坦であるかまたは湾曲することができる。
【００２４】
本発明による熱交換器、特に自動車用の熱交換器は、多数の管と、開口部を有する少なくとも１つの集合管であって、開口部には、管の端部の領域における管が部分的に配置されており、開口部に流体密に接続されており、集合管が基部と箱とからなり、開口部が基部に形成されており、箱と基部とを接続するために、箱の端部が、基部に形成された溝によって収容されている少なくとも１つの集合管と、流体を流入させるための少なくとも１つの入口開口部と、流体を流出させるための少なくとも１つの出口開口部とを含み、この場合、溝の外面と管の外面との間に、特に、シールと管の管軸線との間に、材料結合による接続部が構成される。材料結合による接続部を形成するために、材料、例えば半田付け材料によって、両方の外面の間に好ましくは間接的に、材料結合による接続部が構成される。
【００２５】
特に、材料結合による接続部は半田付け接続部および／または接着接続部である。溝の外面と管の外面、特に管の幅狭側面との間に半田接続部を形成するために、断面が長方形の管において溝の外面と管の外面との間には、例えば０〜２ｍｍの範囲の短い間隔が存在する。これによって、半田付けの際に、半田付け材料が、毛細管現象により、溝の外面と管の外面との間の領域に上昇するかまたは挿入されることができる。
【００２６】
別の実施形態では、材料結合による接続部の領域における溝の外面は、少なくとも１つの管の外面に対してほぼ平行に形成されている。
【００２７】
追加の実施形態では、開口部の軸方向には、好ましくは環状の通路が形成されており、この場合、管の端部の領域における管が通路に配置されており、流体密接続が通路と管との間に構成される。
【００２８】
自動車用空調装置または自動車は、本出願書類に記載されている熱交換器を含む。
【００２９】
添付図面を参照して、本発明の３つの実施例について以下に詳細に説明する。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】熱交換器の図である。
【図２】図１による熱交換器の管を有する第１の実施形態の集合管の断面図Ａ−Ａである。
【図３】図１による熱交換器の管を有する第２の実施形態の集合管の断面図Ａ−Ａである。
【図４】管用の開口部に挿入する前の図２による集合管の基部の部分縦断面図である。
【図５】開口部に挿入した後の図４による基部の部分縦断面図である。
【図６】開口部の軸方向における開口部の図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
図１には、熱交換器１の外観が示されている。２つの集合管３の間には多数の管２が配置されている。両方の集合管３は上部および下部において、接続フランジ２６によりそれぞれ互いに接続されている。管２の間には、それらを機械的にも熱的にも接続する波形リブ４が形成されている。波形リブ４は、熱交換器１の表面を大きくするのに、したがって、熱伝達を向上させるのに役立つ。図１の右側に示した集合管３には、入口開口部５と出口開口部６とが形成されている。熱交換器１は自動車内で冷却液の熱を周囲に放出するのに役立つ。したがって、冷却液は、入口開口部５を介して熱交換器１に流入し、そして出口開口部６を介して冷却されるように流出する。両方の集合管３は、それぞれアルミニウム製の基部９からなり、それぞれプラスチック製の箱１０からなり、この箱には、さらに、入口開口部５と出口開口部６とが形成されている。断面が長方形の管２は集合管３の基部９に通じる。これによって、両方の集合管３の間にならびに管２の間に液圧接続が構成される。管２の端部は流れ空間２５に終端する。
【００３２】
基部９および箱１０は、冷却液用の流れ空間２５を閉じる（図２および図３）。箱１０の断面はほぼＵ字状である。基部９の端部の断面には溝２１が設けられている。溝２１内にはシール１２が配置されている。シール１２、すなわち弾性部は、基部９を箱１０に液密に接続するのに役立つ。基部９には、開口部１３が形成されており、これらの開口部には、管軸線３１を有する管２が配置されている。集合管３のまたは基部９の開口部壁１４は通路７に対して変形されている。通路７の端部は集合管３の流れ空間２５に終端する。したがって、通路７は基部９の以前の開口部壁１４であり（図５）、この開口部壁は通路７に対して変形されている。
【００３３】
基部９の開口部１３の形成時（図示せず）、基部９の壁８の、すなわち開口部壁１４の部分領域２０において、スタンプにより最初に鋳造部２７が加えられる。部分領域２０（図４）は、通路７に対して変形される壁８の部分に相当する。部分領域２０は、図４において、破線内に形成されている壁８のその部分である。さらに、鋳造部２７が図４の破線で示されている。鋳造部２７のこの形状に基づいて、その後の通路７に相当する壁８が部分領域２０で膨張し、その結果、通路７の厚さ１６は、非変形領域の基部７の、すなわち部分領域２０の外側の壁８の厚さ１７、または開口部壁１４の厚さ１７よりも薄い。鋳造後に、穿孔工具によって開口部１３が形成される。この場合、部分領域２０の内側の基部９の壁８が折り曲げられ、その結果、図２および図５に示した通路７の形状が生じる。したがって、基部９の壁８の厚さ１７は通路９の厚さ１６よりも厚い。穿孔工程により、通路７の端部には先端１５が形成される。先端１５の断面はほぼ三角形に形成されている。先端１５の前方の通路７の厚さは、例えば、変形前の基部９の壁８の厚さ１７の２０〜３０％である。
【００３４】
通路７と管２との間には、半田接続部２３として形成された材料結合による接続部２２が構成される（図２）。図２において、表示面は、管２の幅広側壁の面に対して平行であり、管２の幅狭側壁２８の面に対して垂直である。通路７の形成時に基部９の壁８が部分領域２０で膨張しているので、通路７の長さ１８は開口部１３の最小直径２９の半分よりも長い。開口部１３は、管２の長方形断面に対応して同様に長方形状に形成されている。通路７の長さ１８は開口部１３の幅の半分よりも長い。開口部１３の直径１９は管２の対応する外径（図示せず）よりも僅かに小さい。このことは、管２の外面と通路７との間の全領域において、半田接続部２３を形成するために、僅かな間隔があるようにするのに必要である。通路７と管２との間の間隔は例えば０．２〜１ｍｍの範囲にあるので、半田付け材料は、毛細管現象によりこの隙間に浸透することができる。管２と基部９とが半田でメッキされており、半田接続部が半田付け炉内で形成される限り、間隔は不要である。
【００３５】
通路７の厚さは、基部９のまたは集合管３の壁８における通路７の開始部から、通路７の先端１５における通路７の端部に向かって常に減少する。このことは通路７の形成からもたらされる。部分領域２０における壁８の鋳造部２７の形成時に、中央領域は、基部９の変形していないまたは膨張していない壁８の近傍において、部分領域２０の縁部領域よりも大きく膨張する。さらに、通路７は、穿孔時にも膨張し、この場合も、この膨張は、通路７の開始部におけるよりも、通路７の端部領域における方が大きい。
【００３６】
図５には、部分領域２０を穿孔した後の基部９の部分縦断面図が示されている。この場合、通路７は開口部１３の軸線２４に対して平行に形成されている。
【００３７】
図６には、開口部の軸方向における開口部１３の外観が示されている。開口部１３は長方形であり、最小直径２９と最大直径３０とを有する。
【００３８】
図３には、熱交換器１の集合管３の第２の実施形態が示されている。図２による第１の実施形態との相違点についてのみ以下に説明する。この場合、基部９は、溝２１の外面と管２との間に、０〜２ｍｍの範囲の短い間隔があるように形成されている。０〜２ｍｍの厚さを有するこの隙間において、半田接続部２３として形成された材料結合による接続部２２が構成される。溝２１の外面と管２の外面との間のこの隙間の厚さは好ましくは０．２〜０．８ｍｍであるので、半田接続部２３用の半田付け材料は、毛細管現象により隙間内に広がって上昇することができる。それに関連して、管２は、さらに有利には、基部９に接続されており、これにより、管２と基部９または集合管３との間の機械的接続部の強度が向上する。これによって、特に熱交換器１の熱変形から生じる機械的応力をより良く吸収することができる。したがって、管２と集合管３との間の接続部の損傷から生じる、熱交換器１に対する破損を低減することができる。
【００３９】
全体的に見ると、本発明による熱交換器１は大きな利点を伴う。通路７の形成時に、通路７の長さ１８が開口部１３の軸線２４の方向に延びるように、通路７が膨張する。これにより、管２と通路７との間の、半田接続部２３として形成された接触面が大きくなる。したがって、特に熱交換器１の熱変形から生じる、管２と通路７との間の接続部の機械的応力をより容易に吸収することができる。このようにして、それから生じる熱交換器１の破損、例えば、管２と通路７との間の接続部の漏れを本質的に低減することができる。したがって、より大きな接触面により、通路７に対する管２のより大きな当接面および支持面が得られる。それにより、本発明による熱交換器１のおよび本発明による自動車用空調装置の信頼性を著しく向上させることができる。
【符号の説明】
【００４０】
１  熱交換器
２  管
３  集合管
４  波形リブ
５  入口開口部
６  出口開口部
７  通路
８  集合管の壁
９  アルミニウム製の集合管の基部
１０  プラスチック製の集合管の箱
１１  管の端部
１２  シール
１３  開口部
１４  開口部の領域の集合管の開口部壁
１５  通路の先端
１６  通路の厚さ
１７  集合管の壁の厚さ
１８  通路の長さ
１９  開口部の直径
２０  部分領域
２１  溝
２２  材料結合による接続部
２３  半田接続部
２４  開口部の軸線
２５  流れ空間
２６  接続フランジ
２７  鋳造部
２８  幅狭側壁
２９  最小直径
３０  最大直径
３１  管軸線
【図１】
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【図２】
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【図３】
2011523998.tif 000005
【図４】
2011523998.tif 000006
【図５】
2011523998.tif 000007
【図６】
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【国際調査報告】
2011523998.tif 000009
2011523998.tif 000010
2011523998.tif 000011
2011523998.tif 000012
2011523998.tif 000013
2011523998.tif 000014