(57)【要約】シート状部材を処理する方法およびシステム。方法は、シート状部材に衝突する粒子束を供給するステップと、粒子束がシート状部材の選択された領域に衝突するように、粒子束に対して相対的にシート状部材を移動するステップと、を有する。（図１２）
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状部材を処理する方法であって、
前記シート状部材に衝突する粒子束を供給するステップと、
前記粒子束が前記シート状部材の選択された領域に衝突するように、前記粒子束に対して相対的に前記シート状部材を移動するステップと、を有する方法。
【請求項２】
さらに、前記シート状部材の重要な領域に対応する露出した領域を含むマスクを使用するステップを有する、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記マスクは、前記粒子束が前記シート状部材の選択された領域に衝突するように、前記粒子束に対して相対的に、前記シート状部材といっしょに移動される、請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記シート状部材の選択された領域は、１つ以上のスリット領域を有する、請求項１から３のいずれか１つに記載の方法。
【請求項５】
前記シート状部材の選択された領域は、１つ以上の最大荷重セクション領域を有する、請求項１から４のいずれか１つに記載の方法。
【請求項６】
前記１つ以上のスリット領域におけるショットピーニング用に、第１マスクが１つ以上のマスク用スリットを定め、
前記１つ以上の最大荷重セクション領域におけるショットピーニング用に、第２マスクが１つ以上の最大荷重マスク用領域を定め、
前記方法は、順次的に前記第１および第２マスクを用いるステップを有する、請求項４および５に記載の方法。
【請求項７】
さらに、前記衝突する粒子束の結果として、前記スリットの切削エッジのバリ取りをするステップを有する、請求項６に記載の方法。
【請求項８】
さらに、前記最大耐荷重領域に圧縮残留応力を付与するステップを有する、請求項６または７に記載の方法。
【請求項９】
前記粒子は、ガラス玉、鋼弾、ステンレス鋼弾、ステンレス鋼格子、鉄粉、および酸化アルミニウムを有するグループのうちの１つを有する、請求項１から８のいずれか１つに記載の方法。
【請求項１０】
前記粒子の寸法は、大略０．０５から大略２．８ｍｍの範囲内である、請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
前記シート状部材は、リード弁を有する、請求項１から１０のいずれか１つに記載の方法。
【請求項１２】
シート状部材を処理するシステムであって、
シート状部材に衝突する粒子束のソースと、
前記粒子束が前記シート状部材の選択された領域に衝突するように、前記粒子束に対して相対的に前記シート状部材を移動する手段と、を有するシステム。
【請求項１３】
さらに、前記シート状部材の重要な領域に対応する露出した領域を含むマスクを有する、請求項１２に記載のシステム。
【請求項１４】
前記シートを移動する手段は、ＸＹテーブルを有する、請求項１２または１３に記載のシステム。
【請求項１５】
前記粒子のソースは、放出された圧縮流体内に拡散した前記粒子を有する、請求項１２から１４のいずれか１つに記載のシステム。
【請求項１６】
請求項１から１１のいずれか１つによって処理されたリード弁を有するシート状部材。
【請求項１７】
請求項１６に記載のリード弁を有するシート状部材を組み込んだ圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、広く、シート状部材を処理する方法およびシステムに関し、１つ以上のリード弁を有するシート状部材、および圧縮機に関する。
【背景技術】
【０００２】
圧縮機は、例えば空調および冷凍などの冷却システムにおいて、不可欠で本質的な部分である。圧縮機は、一般に、シリンダー内において、シリンダー内の差圧および周囲圧力を作り出すように動作するピストンと、圧縮されるように冷媒ガスをシリンダー内へ導くリード吸入弁と、圧縮された冷媒ガスをシリンダーヘッドの放出プレナムへ放出するリード放出弁とを有する。このように、リード弁は、冷媒ガスの単一方向の流れに対して、逆止め弁として機能する。
【０００３】
リード弁は、繰り返し疲労および応力を受けるので、リード弁に用いられる部材は、高められた疲労強度および高耐久性を有するべきである。リード弁は、典型的にはプレス機械によるスタンピング作業で製造され、次にタンブリングされまたはタンブリング媒体でバレル研磨され、切断エッジを滑らかにするとともにさらにリード弁表面において圧縮残留応力を成長させる。
【０００４】
ほぼすべての疲労および応力腐食故障は、リード弁の表面に発生する。さらにその上、圧縮応力ゾーン内では、亀裂が発生したり伝搬したりしないことが示されてきた。それゆえに、リード弁の表面において生成された圧縮残留応力は疲労限界を改善し、腐食疲労、応力腐食割れ、水素助長割れ、フレッティング、摩耗、およびキャビテーションにより引き起こされる浸食、への抵抗を増加させるという、極めて重要な効果を有する。
【０００５】
しかしながら、タンブリングリード処理は、本質的にリード弁およびタンブリング媒体のノッキングを伴い、図１０に示されるように、リード弁の表面にくぼみおよびひっかき傷をもたらす傾向にある。これにより、リード弁の表面には疲労破壊が発生し、リード弁の疲労強度を低減するような新しい欠陥が作り出される。
【０００６】
タンブリングリード処理において使用される、例えば石などのタンブリング媒体は、相対的に大きく、それゆえにリード弁の狭い部分内へ、特にスリット領域において、容易に入ることができずに、エッジにおける適正な円弧形状を作り出すことができない可能性がある。
【０００７】
タンブリングリード処理は、さらにランダム処理であって、極めて時間に依存し、時間を消費する特徴がある。エッジにおいて一貫した圧縮応力および円弧形状を達成するためには、長いタンブリング時間が必要となる。加えて、タンブリングリード処理により生成される圧縮残留応力はそれほど高くはなく、例えば近似に、高炭素熱間圧延鋼では−４００ＭＰａ、ステンレス鋼では−６００ＭＰａの領域にあり、リード弁の寿命が、圧縮機の動作中に繰り返される疲労および応力に対して著しく長くなくてもよいようにしている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
それゆえに、シート状部材を処理する方法およびシステムを提供し、上述した課題のうちの少なくとも１つに取り組むように努める必要性が存在する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の第１の態様によれば、シート状部材を処理する方法であって、前記シート状部材に衝突する粒子束を供給するステップと、前記粒子束が前記シート状部材の選択された領域に衝突するように、前記粒子束に対して相対的に前記シート状部材を移動するステップと、を有する方法が提供される。
【００１０】
前記方法は、さらに、前記シート状部材の重要な領域に対応する露出した領域を含むマスクを使用するステップを有してもよい。
【００１１】
前記マスクは、前記粒子束が前記シート状部材の選択された領域に衝突するように、前記粒子束に対して相対的に、前記シート状部材といっしょに移動されてもよい。
【００１２】
前記シート状部材の選択された領域は、１つ以上のスリット領域を有してもよい。
【００１３】
前記シート状部材の選択された領域は、１つ以上の最大荷重セクション領域を有してもよい。
【００１４】
前記１つ以上のスリット領域におけるショットピーニング用に、１つ以上のマスク用スリットを第１マスクが定めてもよく、前記１つ以上の最大荷重セクション領域におけるショットピーニング用に、１つ以上の最大荷重マスク用領域を第２マスクが定めてもよく、前記方法は、順次的に前記第１および第２マスクを用いるステップを有してもよい。
【００１５】
前記方法は、さらに、前記衝突する粒子束の結果として、前記スリットの切削エッジのバリ取りをするステップを有してもよい。
【００１６】
前記方法は、さらに、前記最大耐荷重領域に圧縮残留応力を付与するステップを有してもよい。
【００１７】
前記粒子は、ガラス玉、鋼弾、ステンレス鋼弾、ステンレス鋼格子、鉄粉、および酸化アルミニウムを有するグループにおいて、１つを有してもよい。
【００１８】
前記粒子の寸法は、大略０．０５から大略２．８ｍｍの範囲内であってもよい。
【００１９】
前記シート状部材は、リード弁を有してもよい。
【００２０】
本発明の第２の態様によれば、シート状部材を処理するシステムであって、シート状部材に衝突する粒子束のソースと、前記粒子束が前記シート状部材の選択された領域に衝突するように、前記粒子束に対して相対的に前記シート状部材を移動する手段と、を有するシステムが提供される。
【００２１】
前記シートを移動する手段は、ＸＹテーブルを有してもよい。
【００２２】
前記粒子のソースは、放出された圧縮流体内に拡散した前記粒子を有してもよい。
【００２３】
前記システムは、さらに、前記シート状部材の重要な領域に対応する露出した領域を含むマスクを有してもよい。
【００２４】
本発明の第３の態様によれば、第１の態様において定められるように処理されたリード弁を有するシート状部材が提供される。
【００２５】
本発明の第４の態様によれば、第３の態様において定められるようなリード弁を有するシート状部材を組み込んだ圧縮機が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明における１つの実施形態に従うショットピーニング処理装置の側面図を図示する回路図を示す。
【図２】本発明における１つの実施形態に従うジグＡおよびジグＢをそれぞれ有するショットピーニング処理装置の上面図を図示する回路図を示す。
【図３】一例の実施形態におけるショットピーニング処理を受けた後の部材表面下の圧縮領域および張力領域の断面図を示す回路図である。
【図４】本発明における１つの実施形態に従うショットピーニング処理を受けた後のリード弁の上面図および底面図をそれぞれ図示する回路図を示す。
【図５】本発明における１つの実施形態に従うショットピーニング処理後のリード弁のエッジにおいて作り出される円弧形状の曲率におけるチェックポイント測定群を示す。
【図６】本発明における１つの実施形態に従い、エッジにおける円弧形状を作り出す機械１内において、および圧縮応力を作り出す機械２内において、リード弁で実行される種々の動作を図示するフローチャートを示す。
【図７】本発明における１つの実施形態に従うジグ輸送組み立て装置の側面図を図示する回路図を示す。
【図８】本発明における１つの実施形態に従う種々の弾媒体を含むショットピーニング処理を受けた後の、くぼみ無しの部分を図示する相当数のリード弁の光学顕微鏡法画像を示す。
【図９】本発明における１つの実施形態に従うショットピーニング処理を受けた後のリード弁のデジタル画像を示す。
【図１０】タンブリングリード処理により生成された、起こり得るくぼみマークおよびひっかき傷マークを図示する光学顕微鏡法画像を示す。
【図１１】ショットピーニングおよびタンブリングにより処理されたステンレス鋼およびフラッパー鋼におけるリード弁に対する信頼性測定の結果を示す表を示す。
【図１２】一例の実施形態によるシート状部材を処理する方法を図示するフローチャートを示す。
【図１３】往復圧縮機の露出した内部を図示する回路図を示す。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
本発明における実施形態は、ほんの一例としておよび図面と連動して、次に記された説明から、当業者にはよく理解され、容易に明らかになるだろう。
【００２８】
図１は、本発明における一例の実施形態に用いられるショットピーニング処理装置１１２の側面図を示す。小さな球状媒体１０２は、弾とも呼ばれており、距離１１０に位置するノズル１００から多層の複合部材の方へ発射される。複合部材は、特別に設計されたマスクで構成され、上端のジグ板固定具１０４および下端のジグ板固定具１０８、ならびにリード弁１０６を含むジグの形状をしている。リード弁１０６は、上端のジグ板固定具１０４と下端のジグ板固定具１０８との間でクランプされている。弾１０２の例としては、ガラス玉、ステンレス鋼弾、および酸化アルミニウムがあり、直径は０．０５３〜２．８のサイズ範囲にある。
【００２９】
ジグ上端固定具１０４、リード弁１０６、およびジグ下端固定具１０８は、いっしょに組み立てられ、ＸＹテーブル１１４上に置かれる。組み立てられたジグ上端固定具１０４、リード弁１０６、およびジグ下端固定具１０８は、例えば図１の両矢印１１６で示されるように、所定のパターンで移動するように自動化されることが可能であり、高圧力で下降する弾１０２が、リード弁１０６の全面に、リード弁１０６の周囲に、およびリード弁１０６を通って下降することを可能にする。最終的な結果では、弾１０２およびリード弁１０６の相対的移動における予測可能なパターンが発生し、エッジにおける円弧形状とリード弁１０６の最大荷重セクションにおける一貫して高い圧縮残留応力とを作り出す点において、さらに一貫した結果を達成することになる。
【００３０】
図２（ａ）および図２（ｂ）は、ジグＡ上端固定具２００およびジグＢ上端固定具２０４をそれぞれ図示する一例の実施形態におけるショットピーニング装置１１２の上面図を示す。ジグＡ上端固定具２００およびジグＢ上端固定具２０４は、リード弁１０６よりも小さく、リード弁１０６のエッジ部分を露出している。特別に設計されたジグＡ上端固定具２００により、リード弁１０６の重要でない部分を弾１０２の影響から遮断している間に、ショットピーニング処理が狭いスリット２０２上で実行され、エッジにおける円弧形状を作り出することが可能となる。特別に設計されたジグＢ上端固定具２０４により、リード弁１０６の別の重要でない部分を弾１０２の影響から遮断している間に、ショットピーニング処理がリード弁１０６の最大荷重セクション２０６上で実行され、それによって、セクション内の圧縮残留応力を高めることが可能となる。これらの２つのショットピーニング処理は、種々のステージで実行されることが可能である。ジグ下端固定具１０８は、ジグＡ上端固定具２００またはジグＢ上端固定具２０４と類似の構造を含み、リード弁１０６の反対の表面においてショットピーニング処理が実行されることを可能にしてもよい。
【００３１】
ショットピーニング処理において、リード弁１０６の表面は、ノズル１００から放出された圧縮流体内に拡散した弾１０２によって衝突される。リード弁１０６に衝突する各弾１０２は、微小なピーニング用ハンマーとして機能し、リード弁１０６の表面に小さいへこみまたはくぼみを付与する。くぼみが作り出されるためには、リード弁１０６の表面が、張力のある状態にされる必要がある。一例の実施形態では、ショットピーニング処理が実行された領域は、図９に示されるように、色彩／外観における変化から識別可能である。例えば、フラッパー鋼のショットピーニングされた領域は、輝いて見える。
【００３２】
図３は、一つの部材または本発明におけるこの例の実施形態ではリード弁１０６において、弾１０２の影響に基づくへこみ、例えば３０４の後に、表面の下方に作り出される圧縮領域３００および張力領域３０２を図示する。表面の下方において、その部材は元の形状に戻そうとし、それによって例えば３０４のへこみの下方に、高圧縮応力で冷間加工された部材の領域３００を生成する。図３において、円例えば３０６は、その部材でできた構成物質の粒子単位を表す。
【００３３】
図４は、ショットピーニング処理後のリード弁１０６の上面図および底面図を示す。リード弁１０６は、圧縮機内部での動作中に舌状リードセクション４００が移動可能なようにする狭いスリット２０２を有する。円１〜５は、ショットピーニング処理におけるバリ取り効果の結果として、エッジにおいて生成された円弧形状における曲率および一貫性を測定するために、測定が実行される場所を表すチェックポイントである。リード弁１０６に対するこれらの測定の結果は、図５において両軸に対して５００倍の倍率で示される。図５において円例えば５００は、エッジにおいて生成される円弧形状の曲率例えば５０２を見積もるために、および生成される円弧形状のサイズにおける一貫性を測定するために、測定された曲率例えば５０２に適合する。図５において、曲率例えば５０２に対して相対的に大きい円例えば５００の適合により、エッジにおいて相対的に平滑化した曲率が明示される。これにより、エッジにおける円弧形状が、ショットピーニング処理で生成可能であることが示される。そうでなければ、相対的に小さい円例えば５００の適合により、比較的尖ったエッジが示される。尖ったエッジはくぼみになりやすく、リード弁の表面上に応力点の形成をもたらすことが可能である。対照的に、ショットピーニング処理で得られたエッジの平滑化曲率により、これらの応力点の形成が低減可能となる。さらに、曲率例えば５０２に適合する円サイズ例えば５００における相対的類似性により、ショットピーニング処理で得られたエッジにおいて、円弧形状のサイズにおける一貫性が明示される。
【００３４】
本発明における一例の実施形態は、切削エッジのバリ取りをする方法を提供し、さらに圧縮機のリード弁における最大荷重セクション内の圧縮残留応力を高めることが可能である。この処理により、研磨媒体部材がリード弁の選択された領域に向けられ、その部分を変形させずに浸透することを可能にするので、高い疲労耐久性を有するリード弁を組み込んだ、さらに信頼性のある圧縮機を提供することが可能となる。一例の実施形態におけるリード弁の表面の片側または両側の選択された領域上にショットピーニングを行うためにジグを使用することは、変形無しの部分を生成するということにおいて有利な点である。ジグを使用せずにリード弁の片側全体の表面上で実行されるショットピーニング処理は、リード弁の反りおよび変形をもたらす可能性がある。リード弁の両側全体の表面上で実行されるショットピーニング処理は、この反り効果を軽減可能であるが、しかしわずかな曲がりおよび変形が依然としてリード弁に存在している可能性がある。
【００３５】
本発明における一例の実施形態によるショットピーニング処理は、機械的特性を改善し、疲労故障、腐食疲労、応力腐食割れ、水素助長割れ、フレッティング、摩耗、すり切れ、およびキャビテーションによりもたらされる浸食、への抵抗力を増加させることが可能であり、それゆえに部品寿命をかなり増加させることが可能となる。
【００３６】
タンブリングによって処理された現リード弁の圧縮応力は、高炭素熱間圧延鋼に対して−４００ＭＰａ、およびステンレス鋼に対して−６００ＭＰａの領域にあるにすぎない。本発明における一例の実施形態において使用される媒体（弾）のタイプに依存して、より高い圧縮応力が、部品の変形無しに達成されることが可能である。例えば、２バールの圧力で２０秒周期を有するガラス玉により、高炭素熱間圧延鋼に対して−７３０ＭＰａ以上が達成されてもよい。一般に、不純物制御された真空炉において処理される、高炭素熱間圧延鋼の細長い小片が、圧縮機のリード弁用の唯一の部材として使用されてきた。時として、疲労強度が改善されたステンレス部材がさらに使用されるが、しかし高コストのゆえに、広くは使用されていない。一例の実施形態におけるショットピーニングを有するリードにより、疲労強度を改善することが可能となり、それゆえにさらに高価なステンレス鋼部材の代わりに、低コストの高炭素圧延鋼を使用する機会が与えられる。
【００３７】
表１は、この一例の実施形態におけるジグＡおよびＢを用い、２．０〜２．５バールの圧力および２０秒の周期で、種々の寸法を有する種々の弾媒体を用いるショットピーニング処理の後、厚さ０．５１２ｍｍのフラッパー鋼において生成される圧縮応力の測定結果を示す。圧縮応力は、残留応力測定用のＸ線回折法を用いて測定可能である。表１に示されるように、ショットピーニング処理により、−７３０ＭＰａ以上の相対的に高い圧縮応力が達成されることが可能である。
【表１】
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【００３８】
図１１は、ショットピーニングおよびタンブリングによって処理されるステンレス鋼およびフラッパー鋼におけるリード弁用の圧縮応力測定の結果を図示する表１１００を示す。リード弁の圧縮応力は、リード弁がフラッピング動作またはリード変位動作を受ける前後に測定された。図１１における結果は、測定の全体を通してリード弁に対する劣化が最小限の、一貫した圧縮応力を示す。結果は、さらにショットピーニング処理を用いて処理されたリード弁が、タンブリングを用いて処理されたリード弁と比較して、相対的により高い信頼性および圧縮応力を有することを示す。
【００３９】
図６は、本発明における１つの実施形態に従い、エッジにおける円弧形状を作り出す機械１内において、および圧縮応力を作り出す機械２内において、リード弁１０６で実行される種々の動作を図示するフローチャートを示す。初期動作は、１つのリード弁以上の偶発的な荷重を防止するために厚さを検査するステップ６０２、およびジグ上へリード弁１０６を装着するステップ６０４、を含む。次に、一体的にまたは独立的に形成された、ジグＡと相当数のリード弁６０４（ここでは４つ）との組み立て部品６００は、いっしょに組み立てられる。ジグＡとリード弁６０４との組み立て部品６００は、機械１  ６０６内へ置かれ、ショットピーニング６０８がエッジにおいて円弧形状を作り出す工程１、通気６１０が残骸を取り除く工程２、およびリード弁６０４からジグＡ上端固定具とジグＡ下端固定具との組み立て部品を分離する工程３  ６１２、を有する動作が、２０秒周期で順次的に実行される。一例の実施形態において、ショットピーニング処理は、１つのノズルを用い、ジグを裏返しにすることで、順次的にリード弁６０４の上端および下端の表面において実行されることが可能である。代わりの実施形態では、ショットピーニング処理は、ジグの上方に１つのノズルおよびジグの下方に別のノズルを用い、同時にまたは順次的にリード弁６０４の表面の両側において実行され、周期を低減することが可能である。
【００４０】
次にリード弁６０４は、機械１  ６０６から取り除かれ、引き続いてリード弁６０４は、処理のために機械２へ転送される。次にジグＢとリード弁６０４との組み立て部品６１４が、いっしょに組み立てられる。次にジグＢとリード弁６０４との組み立て部品６１４は、機械２  ６１６内へ置かれ、ショットピーニング６１８が５秒間の間圧縮応力を作り出す工程１、通気６２０が残骸を取り除く工程２、洗浄６２２する工程３、通気６２４する工程４、およびリード弁６０４からジグＢ上端固定具とジグＢ下端固定具との組み立て部品を分離する工程５  ６２６、を有する動作が順次的に実行される。次にリード弁６０４は、機械２  ６１６から取り除かれる。
【００４１】
図７は、例えば機械１および／または機械２への入口の前に発生する、組み立て処理７００を示し、上端のジグ固定具７０２は下げられ、下端のジグ固定具７０６は上げられることにより、リード弁７０４を固定し、次にいっしょに組み立てられ、処理のためにリード弁に装着される組み立て部品７０８となる。次に、処理の終了、例えば機械１および／または機械２の出口において、ジグとリード弁７０４との組み立て部品７０８は分離され、分離処理７１０において、上端のジグ固定具７０２は上げられ、下端のジグ固定具７０６は下げられる。次に、リード弁７０４が転送される一方で、上端のジグ固定具７０２および下端のジグ固定具７０６は、次の組み立て処理７００に備えて、初期の場所に戻る。
【００４２】
図１２は、一例の実施形態によるシート状部材を処理する方法を図示するフローチャート１２００を示す。ステップ１２０２において、シート状部材に衝突する粒子束が供給される。ステップ１２０４において、粒子束がシート状部材の選択された領域に衝突するように、シート状部材が粒子束に対して相対的に移動される。
【００４３】
当業者には当然のことながら、広く説明されたような本発明における趣旨または範囲から逸脱せずに、この一例の実施形態において説明されたショットピーニング処理用の機械構成に対して、多数の変形および／または修正がなされてもよい。
【００４４】
本発明における一例の実施形態のショットピーニング処理は、有利なことに、くぼみ無しの部分を生成することが可能である。各部分が個別にピーニング可能であるので、この一例の実施形態は、さらに、タンブリングリード処理と関連付けられた問題を取り除くことが可能である。タンブリングリード処理では、部分におけるノッキングがその処理に内在している。それゆえに、タンブリングされたリードは、その部分にひっかき傷およびくぼみをもたらす傾向にある。図８は、種々の弾媒体を有する一例の実施形態に従うショットピーニングによって処理されたリード弁の２００倍率の光学顕微鏡法画像を示し、くぼみ無しの部分を示している。
【００４５】
タンブリングリード処理は、さらにランダムな処理となり、極めて時間依存的となる。エッジにおける一貫した圧縮応力および円弧形状を達成するために、長いタンブリング時間を必要とする。制御されるパラメータで個別に部分がショットピーニングされることが可能であるので、本発明における一例の実施形態は、このランダム問題に取り組むことが可能である。
【００４６】
本発明における一例の実施形態のショットピーニング処理は、相対的に小さいサイズの媒体、例えば直径が大略０．２５３ｍｍのサイズのガラス玉、を使用することが可能である。この一例の実施形態は、特に、リード吸入弁もしくはリード放出弁、ならびに別の大略０．５ｍｍ以下の小さいスリットを組み込んだ構造、のような薄い部品に対して、効果的な処理を提供することが可能である。
【００４７】
図１３を参照すると、一例の実施形態を用いて処理されるシート状部材の１つの適用例、さらに特に圧縮機１３００内のリード弁が、ここで説明される。密封したガス圧縮による冷凍用の圧縮機１３００の内部が、図１３においてむき出しになっている。圧縮機１３００は、吸入注入パイプライン１３０２、吸入マフラー１３０４、およびシリンダーヘッド１３０８を有する。吸入マフラー１３０４は、圧縮機１３００のシェル１３０６内部に配置される。吸入マフラー１３０４は、その内部に吸入プレナム１３１６および放出プレナム１３１４を有する、シリンダーヘッド１３０８に接続する。吸入プレナム１３１６がより低温のガスを受ける一方で、放出プレナム１３１４は、シリンダーチャンバー（隠れている）からより高温の圧縮ガスを受ける。吸入プレナム１３１６および放出プレナム１３１４は、それぞれ吸入リード弁１３１５および放出するリード弁１３１７を経由してシリンダーチャンバー（隠れている）に接続される。放出プレナム１３１４は、さらに冷凍システムに対して高温で圧縮ガスを放出するマフラーカバー放出１３１０および放出ライン１３１２を経由して、圧縮機１３００の放出パイプライン１３１８に接続される。
【００４８】
当業者には当然のことながら、広く説明されたような本発明における趣旨または範囲から逸脱せずに、具体的な実施形態で示された本発明に対して、多数の変形および／または修正がなされてもよい。それゆえに、以上の実施形態は、すべての観点において例示的であり、限定的ではないと考慮されるべきである。
【図１】
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【図３】
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【図６】
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【図７】
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【図９】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図２】
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【図４】
2011525430.tif 000013
【図５】
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【図８】
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【図１０】
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【国際調査報告】
2011525430.tif 000017
2011525430.tif 000018
2011525430.tif 000019