(57)【要約】  本発明は、排気ガスガイド領域（１０）を備え、この排気ガスガイド領域が、排気ガスシステムの排気ガスラインに連結可能なスパイラルダクト（１２ａ、１２ｂ）と、少なくとも１つのスパイラルダクト（１２ａ、１２ｂ）の下流に配置されているタービンホイール支持スペース（１４）と、を含む、内燃機関のエグゾーストターボチャージャのためのタービンハウジングに関し、この場合、少なくとも第１及び第２の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）が設けられており、この部分ハウジングは、少なくとも１つのスパイラルダクト（１２ａ）の相補的な壁領域を含み、少なくとも１つのスパイラルダクト（１２ａ）を形成した状態で、相互に接続されている。さらに、本発明は、タービンハウジングを備えるエグゾーストターボチャージャ及びタービンハウジングの製造方法に関する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
排気ガスガイド領域（１０）を備え、該排気ガスガイド領域が、排気ガスシステムの排気ガスラインに連結可能なスパイラルダクト（１２ａ、１２ｂ）と、少なくとも１つのスパイラルダクト（１２ａ、１２ｂ）の下流に配置されているタービンホイール支持スペース（１４）と、を含む、内燃機関のエグゾーストターボチャージャのためのタービンハウジングであって、
少なくとも第１及び第２の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）が設けられており、各部分ハウジングは、少なくとも１つのスパイラルダクト（１２ａ）の相補的な壁領域を有し、少なくとも１つのスパイラルダクト（１２ａ）を形成した状態で、相互に接続されていることを特徴とするタービンハウジング。
【請求項２】
前記第１及び前記第２の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）が、互いに対応するストッパ（２０）を含み、該ストッパによって前記部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）が相互に位置決めされていることを特徴とする、請求項１に記載のタービンハウジング。
【請求項３】
前記第１及び／又は前記第２の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）が、高耐熱性の素材、特にフェライト系材料、好ましくはシリコン及び／又はモリブデンの合金鋳鉄からなることを特徴とする、請求項１又は２に記載のタービンハウジング。
【請求項４】
前記第１及び／又は前記第２の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）に、微粒子を収容するための凹部（２８）が設けられていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のタービンハウジング。
【請求項５】
前記第１及び／又は前記第２の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）が、接続範囲において、好ましくはリング状に周りを取り囲む溝（２６）を有し、該溝の中に、少なくとも部分的に金属フィラー（２４）が配置されており、該金属フィラーを使って、前記両方の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）の接着接合が行われることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のタービンハウジング。
【請求項６】
前記第１及び／又は前記第２の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）が、接続範囲において、突出した形で、好ましくはリング状に取り囲むように形成された表面部分（２２）を有し、該表面部分に、少なくとも部分的にさらなる金属フィラー（２４）が配置されており、該金属フィラーを使って、前記両方の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）の接着接合が行われることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載のタービンハウジング。
【請求項７】
前記金属フィラー（２４）及び／又は前記さらなる金属フィラー（２４）が、前記第１及び／又は前記第２の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）と同一の材料からなることを特徴とする、請求項５〜６のいずれか一項に記載のタービンハウジング。
【請求項８】
少なくとも前記金属フィラー（２４）及び／又は前記さらなる金属フィラー（２４）が、適切なニッケル質量含有率を有していることを特徴とする、請求項５〜７のいずれか一項に記載のタービンハウジング。
【請求項９】
前記第１及び／又は前記第２の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）が、少なくとももう１つの、前記排気ガスシステムの別の排気ガスラインと連結可能なスパイラルダクト（１２ｂ）を含むことを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載のタービンハウジング。
【請求項１０】
前記スパイラルダクト（１２ａ）と前記もう１つのスパイラルダクト（１２ｂ）とが、対称及び／又は非対称に形成されていることを特徴とする、請求項９に記載のタービンハウジング。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか一項に基づくタービンハウジングを備えた、内燃機関用エグゾーストターボチャージャ。
【請求項１２】
排気ガスガイドセクション（１０）を備え、該排気ガスガイドセクションが、排気ガスシステムの排気ガスラインに連結可能なスパイラルダクト（１２ａ、１２ｂ）と、少なくとも１つの前記スパイラルダクト（１２ａ、１２ｂ）の下流に配置されているタービンホイール支持スペース（１４）と、を含む、内燃機関のエグゾーストターボチャージャのためのタービンハウジングの製造方法であって、
前記スパイラルダクト（１２ａ）の相補的な前記壁領域を含む第１及び第２の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）を用意し、
前記スパイラルダクト（１２ａ）を形成するようにして、前記第１の部分ハウジング（１６ａ）を、前記第２の部分ハウジング（１６ｂ）に位置決めし、
前記第１の部分ハウジング（１６ａ）を前記第２の部分ハウジング（１６ｂ）に接続する、ステップを有する方法。
【請求項１３】
前記第１及び第２の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）が、プレス嵌めによって位置決めされることを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記第１及び前記第２の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）が、溶接法、特にレーザー溶接法及び／又は電子ビーム溶接法によって、相互に接続されることを特徴とする、請求項１２又は１３に記載の方法。
【請求項１５】
前記第１及び前記第２の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）が、溶接可能な金属フィラー（２４）が配置された領域で溶接され、該金属フィラーが、前記第１及び／又は前記第２の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）に、好ましくはリング状に取り囲むように形成された溝（２６）の中にあらかじめ配置されていることを特徴とする、請求項１４に記載の方法。
【請求項１６】
前記第１又は前記第２の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）が、前記第１及び／又は前記第２の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）に、好ましくはリング状に取り囲むように形成された、突き出している表面部分（２２）の領域で溶接され、該表面部分には、あらかじめ少なくとも部分的にもう１つの溶接可能な金属フィラー（２４）が配置されていることを特徴とする、請求項１４又は１５に記載の方法。
【請求項１７】
前記第１及び／又は前記第２の部分ハウジング（１６ａ、１６ｂ）が、位置決め前に、特に前記スパイラルダクト（１２ａ）の前記相補的な壁領域において精密加工されることを特徴とする、請求項１２〜１６のいずれか一項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、請求項１の前提部分に示されている種類のタービンハウジングに関する。さらに、本発明は、エグゾーストターボチャージャ及びタービンハウジングの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ターボ機械のためのタービンハウジング、特に内燃機関のエグゾーストターボチャージャのためのタービンハウジングは、従来の技術から周知であり、排気ガスシステムの排気ガスラインと連結可能な少なくとも１つのスパイラルダクトと、このスパイラルダクトの下流に配置されている支持スペースとを有する排気ガスガイド領域を含んでいる。この支持スペースは、支持スペース側で、排気ガスガイド領域を通って送られる排気ガス流を当てられるタービンホイールを収容する。この周知のタービンハウジングは、この場合、通常、鋳造法によって製造され、特に砂型鋳物法が使用される。
【０００３】
周知のタービンハウジングの欠点として、通常の鋳造法で作ることのできる排気ガスガイド領域の形状及び許容誤差が、すでに極限に達しており、特に、製造技術と経済的理由とから、スパイラルダクトの流れ特性をこれ以上向上させることはできないか、又は様々な要求に最適な形で適合させることはできない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従って、本発明の課題は、構造的により自由に成形することができ、様々な要求への適合性を向上させた、冒頭に述べた種類のタービンハウジングを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この課題は、本発明に基づく、請求項１の特徴を有するタービンハウジングと、請求項１１に基づく、そのような種類のタービンハウジングを備えるエグゾーストターボチャージャと、請求項１２に基づくタービンハウジングの製造方法とによって解決される。本発明の適切かつ重要な発展形態を備える有利な実施形態は、それぞれの従属請求項に示されている。この場合、タービンハウジングの有利な実施形態は、結果としてエグゾーストターボチャージャ又は製造方法の有利な実施形態を生じ、逆に、本方法の有利な実施形態は、タービンハウジング又はエグゾーストターボチャージャの有利な実施形態として見なすことができる。
【０００６】
構造的により自由に成形することができ、様々な要求への適合性を向上させたタービンハウジングは、本発明に基づき、少なくとも第１及び第２の部分ハウジングを備えており、少なくとも１つのスパイラルダクトの相補的な壁領域を含み、少なくとも１つのスパイラルダクトを形成するように互いに接続されることによって作られる。別の表現を使うと、本発明に基づき、このタービンハウジングを少なくとも２つの部分から形成することによって、構造的に極めてより自由に成形できる第１及び第２の部分ハウジングを、簡単かつ低コストで形成することが可能となる。さらに、本発明によって、接続する前に、あらゆる重要な部分において、両方の部分ハウジングを最小の許容誤差で機械的に精密加工することが可能である。このことによって、これまで精密加工できなかった部品範囲も自由に成形することができ、正確に形成することができる。この場合、特に、排気ガスガイド領域のスパイラルダクトは、それぞれの要求に最適に適合させることができるため、タービンハウジングを備えるターボ機械の熱力学効率を向上させることもできる。さらに、従来の技術に比べ、最小幅と最適な形状を備えるノズル形部分を有するスパイラルダクトを形成することが可能である。なぜなら、このことに関して、鋳造技術の制限などを考慮する必要がないからである。さらに、例えば、タービンハウジングの作動中、高い流体速度、場合によっては遷音速の流体速度が生じる壁領域の表面品質を向上させることができる。このとこによって、壁領域損失が顕著に減少し、それに応じて効率を上げることができる。
【０００７】
本発明の有利な実施形態においては、第１及び第２の部分ハウジングが互いに対応するストッパを含み、ストッパによって部分ハウジングが相互に位置決めされるようになっている。このことにより、特に少ない製造許容誤差を正確に維持することが容易になり、タービンハウジングの機械的強度が向上することから、排気ガスガイド領域の要求される排気ガス気密性も簡単に保証される。 
【０００８】
その他の利点は、第１及び／又は第２の部分ハウジングが、高耐熱性の素材、特にフェライト系材料、好ましくはシリコン及び／又は特にモリブデンの合金鋳鉄から作られることによって生じる。タービンハウジングは、作動中、常に温度変化にさらされるため、熱疲労の危険がある。高耐熱性の素材によって、タービンハウジングの寿命及び信頼性を確実なものにすることができる。この場合、フェライト系材料及び好ましくは鋳鉄によって、僅かな熱応力及びそれに応じて高い温度変化耐性という利点が提供される。シリコンを混ぜることにより、引張強さ、降伏点及び硬度が有利に向上する。これに対して、モリブデンは、鋳鉄の熱応力及び耐クリープ性を有意に高める。
【０００９】
本発明のもう１つの有利な実施形態においては、第１及び／又は第２の部分ハウジングが、微粒子、汚れなどを収容する凹部を有している。これによって、両方の部分ハウジング間の接続範囲における機械的障害が確実に防止される。
【００１０】
本発明のもう１つの有利な実施形態においては、第１及び／又は第２の部分ハウジングが、接続範囲において、好ましくはリング状に取り囲む溝を有し、この溝の中に、少なくとも部分的に金属フィラーが配置されており、この金属フィラーを使って、両方の部分ハウジングの接着接合が行われる。このことによって、機械的に特に安定した、正確で、動作信頼性のある、両方の部分ハウジングの接続が可能となる。この溝は、例えば、部分ハウジングの接続範囲に沿って縦長に形成することができ、それによって、接触表面が広くなる。さらに、両方の部分ハウジング間の接着接合によって、要求されるスパイラルダクトの排気ガス気密性をとりわけ簡単に確実なものにすることができる。
【００１１】
本発明のもう１つの有利な実施形態においては、第１及び／又は第２の部分ハウジングが、接続範囲において、突き出した形で、好ましくはリング状に取り囲むように形成された表面部分を有し、この表面部分に、少なくとも部分的にもう１つの金属フィラーが配置されており、この金属フィラーを使って、両方の部分ハウジングの接着接合が行われる。このことは、両方の部分ハウジングを、簡単かつ確実に相互接続する代替又は追加の方法となる。突出部を形成する、突き出した表面部分によって、さらに、もう１つの金属フィラーの位置決めを迅速かつ簡単に行うことができる。これに加え、金属フィラーの位置が露出していることから、溶接する場合も簡単に行うことができる。
【００１２】
この場合、さらなる実施形態において有利であるのは、金属フィラー及び／又はさらなる金属フィラーが、第１及び／又は第２の部分ハウジングと同一の材料からなることである。この方法によって、タービンハウジング作動中の不適切な応力状態が、確実に防止される。この場合、第１及び第２の部分ハウジングは、同一の材料から製造されているのが好ましい。
【００１３】
本発明のもう１つの有利な実施形態においては、少なくとも金属フィラー及び／又はもう１つの金属フィラーが、適切なニッケル質量含有率を有している。この方法によって、金属フィラー及び場合によっては部分ハウジングの溶接特性を改善することができる。
【００１４】
第１及び／又は第２の部分ハウジングが、排気ガスシステムの別の排気ガスラインと連結可能な、少なくとももう１つのスパイラルダクトを含むことによって、さらなる利点が生じる。このことによって、タービンハウジングは、多流に形成された排気ガスシステムと連結されるため、様々な要求への適合性がさらに向上する。
【００１５】
この場合、さらなる実施形態において有利であるのは、このスパイラルダクトともう１つのスパイラルダクトとが、対称及び／又は非対称に形成されていることである。このことによって、本発明に基づくタービンハウジングが、様々な要求に対し、極めて柔軟に適合することができるようになる。
【００１６】
もう１つの視点において、本発明は、前述の実施例に基づくタービンハウジングを備える内燃機関のエグゾーストターボチャージャに関している。この方法により、構造的により自由に成形することができ、様々な要求へのタービンハウジングの適合性が向上するという理由から、このエグゾーストターボチャージャは、効率が改善された形で、様々な内燃機関と共に作動可能となる。例えば、このエグゾーストターボチャージャは、ガソリンエンジンにも、ディーゼルエンジンにも連結することができる。同様に、このエグゾーストターボチャージャは、多流の排気ガスシステム及び／又は排気ガス後処理システム又は排気ガス再循環システムを備える内燃機関にも使用可能であり、この場合、タービンハウジングの適合性が向上し、それによってエグゾーストターボチャージャの効率が増加することから、排気ガスに関係する最適化及び燃料節約が可能となる。その際、同様に、エグゾーストターボチャージャのコンプレッサハウジングも複数の部品から形成することができるようになっている。この他に生じる利点は、前述の説明に書かれている。
【００１７】
本発明のもう１つの視点は、特に、排気ガスガイドセクションを備える、内燃機関のエグゾーストターボチャージャのためのタービンハウジングの製造方法に関し、排気ガスガイドセクションは、排気ガスシステムの排気ガスラインに連結可能なスパイラルダクト及び少なくとも１つのスパイラルダクトの下流に配置されているタービンホイール支持スペースを含み、この場合、本発明に基づき、スパイラルダクトの相補的な壁領域を含む第１及び第２の部分ハウジングを準備すること、スパイラルダクトを形成するとともに第１の部分ハウジングを第２の部分ハウジングに位置決めすること、第１の部分ハウジングを第２の部分ハウジングに接続すること、という段階が少なくとも実施される。このことによって、本発明に基づいて製造されたタービンハウジングと、特に流れに関係するスパイラルダクトとが、従来技術に比べ、構造的に極めてより自由に成形することができ、鋳造技術的な制限が一切ないために、様々な要求への適合性を向上させることができる。その他の利点は、これまでの説明から生じる。
【００１８】
タービンハウジングの機械的強度を向上させ、次の接続段階のために有効な材料調達を改善するために、適切な嵌め合い、例えばプレス嵌め又は中間嵌めによって、第１及び第２の部分ハウジングが位置決めされる。 
【００１９】
本発明のもう１つの有利な実施形態では、第１及び第２の部分ハウジングが、溶接法、特にレーザー溶接法及び／又は電子ビーム溶接法によって、相互に接続されるようになっている。この方法で、スパイラルダクトの排気ガス気密性、機械的強度及び最小の変形に関する要求特性、が、一般量産車条件下でも、有利な形で確実なものとなる。さらに、溶接法を使用することによりオートメーション度が高くなるため、時間面及び費用面で利点が生じる。
【００２０】
その際、第１及び第２の部分ハウジングが、溶接可能な金属フィラーの領域で溶接され、この金属フィラーが、第１及び／又は第２の部分ハウジングに、好ましくはリング形に取り囲むように形成された溝の中にあらかじめ配置されている場合は、さらに有利である。この方法で、スパイラルダクトの排気ガス気密性、機械的強度及び最小の変形に関する要求特性を、構造的に極めて簡単かつ低コストで達成することができる。この場合、有利であるのは、できる限り広い平面範囲に沿って接着接合を行うために、溶接する前にベルト状の金属フィラーを、それに対応して形成された溝に配置できることである。
【００２１】
さらなる実施形態においては、第１又は第２の部分ハウジングが、この第１及び／又は第２の部分ハウジングに、好ましくはリング状に取り囲むように形成された、突き出している表面部分の範囲において溶接され、この表面部分には、あらかじめ少なくとも部分的にもう１つの溶接可能な金属フィラーが配置されるように準備することができる。このことは、両方の部分ハウジングを、簡単、迅速、確実に相互溶接する代替又は追加の方法となる。
【００２２】
その他の利点は、第１及び／又は第２の部分ハウジングが、位置決め前に、特にスパイラルダクトの相補的な壁領域において精密加工されることによって生じる。このことにより、両方の部分ハウジングを接続した後では加工できなかった部品範囲が有利に精密加工され、それによってとりわけ正確に形成することが可能となる。これによって、タービンハウジング及び特に排気ガスガイド領域のスパイラルダクトを、それぞれの要求に最適に適合させることができるようになるため、タービンハウジングを備えるターボ機械の熱力学効率を向上させることができる。
【００２３】
以下に説明される実施例及び図に基づいて、本発明のさらなる利点、特徴及び詳細が示され、図の中では、同一要素又は機能を同じくする要素には同一の番号が付されている。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】実施例に基づく、内燃機関のエグゾーストターボチャージャ用タービンハウジングの断面図。
【図２】第１の変更例における、図１に示された領域ＩＩの詳細拡大図。
【図３】第２の変更例における、図１に示された領域ＩＩの詳細拡大図。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
図１は、実施例に基づく、内燃機関のエグゾーストターボチャージャ用タービンハウジングの断面図を示している。この場合、タービンハウジングは、排気ガスガイド領域１０を含み、この排気ガスガイド領域は、内燃機関の排気ガスシステムの２つの異なる排気ガスラインに連結可能な２つのスパイラルダクト１２ａ、１２ｂと、スパイラルダクト１２ａ、１２ｂの下流に配置されているタービンホイールの支持スペース１４と、を有している。その際、第１及び第２の部分ハウジング１６ａ、１６ｂは、スパイラルダクト１２ａの相補的な壁領域を含み、このスパイラルダクト１２ａを形成するようにして、以下に詳しく説明させる方法で互いに接続されている。両方のスパイラルダクト１２ａ、１２ｂは、この実施例において、非対称に形成されており、その際、よりサイズの大きな、形状及び許容誤差に関して要求の少ないスパイラルダクト１２ｂは、第２の部分ハウジング１６ｂと一体形成されている。しかしながら、このタービンハウジングを３つ部分又は複数の部分に分けて形成するか、又は左右対称に形成されたスパイラルダクトを設けることも当然可能である。このような非対称度合いのあるスパイラルダクト１２ａ、１２ｂを有している排気ガスターボチャージャ又はタービンハウジングの場合、それぞれ小さいほうのスパイラルダクト１２ａが、排気ガス再循環システム（図示されていない）によって排気ガスを取り出すため、それ専用に設けられた排気ガスシステムの排気ガスラインに連結されていることから、スパイラルダクト１２ａは、達成可能な排気ガス再循環率及び発生する排気ガス再循環率分散を決定する大きさとなる。この大きさは、とりわけスパイラルダクト１２ａ及びそのノズル形に狭くされた範囲１８ａの形状と許容誤差に左右される。このノズル形に狭くされた範囲１８ａは、詳細領域Ｉとしてマークされており、この後ろで、支持スペース１４の下流に配置されたタービンホイールに、排気ガス流が当たる。従って、スパイラルダクト１２ａの形状形態は、排気ガステストで達成される結果に大きく影響する。しかし、両方の部分ハウジング１６ａ，１６ｂが個別に製造され、従来技術に比べ、接続前に特にスパイラルダクト１２ａのそれぞれの壁領域を問題なく加工でき、それに応じて迅速かつ簡単に最小の許容誤差によって精密加工できることから、スパイラルダクト１２ａを自由に成形することができ、それぞれの要求を考慮しながらとりわけ正確に形成することが可能となる。このことは、特に、壁領域が実質的に第１の部分ハウジング１６ａによって形成されている、狭くされた領域１８ａにも当てはまる。別の表現を用いると、狭くされた領域１８ａは、特に狭く又は最適化された形状によって実施することができる。タービンハウジングには、さらに、変形が少なく、高い機械的強度を有するという利点があり、熱効率の改善されたエグゾーストターボチャージャを提供することが可能となる。
【００２６】
図２を用いて、図示されているタービンハウジングの製造を詳しく説明する。図２は、第１の変更例における図１に示された詳細領域ＩＩの拡大図を示している。図２から分かるように、両方の部分ハウジング１６ａ、１６ｂは、互いに対応するストッパ２０を含み、このストッパによって部分ハウジング１６ａ、１６ｂが相互に位置決めされている。機械的強度を向上させ、次の溶接工程における有効な材料調達を可能するために、プレス嵌めによって、両方の部分ハウジング１６ａ、１６ｂが位置決めされる。図に示されている実施例においては、第１の部分ハウジング１６ａが、接続範囲において、突出部として突き出している、リング状に周りを取り囲んで形成された表面部分２２を有し、材料技術的理由から、両方の部分ハウジング１６ａ、１６ｂを位置決めした後で、ワイア状の金属フィラー２４がこの表面部分に配置される。もちろん、表面部分２２は、代替として第２の部分ハウジング１６ｂに形成することができる。引き続き、第１及び第２の部分ハウジング１６ａ、１６ｂは、適切な溶接法、例えばレーザー溶接法及び／又は電子ビーム溶接法によって、相互に溶接される。金属フィラー２４は、一般量産車の条件下において、排気ガス気密性、機械的強度及び最小の変形度に関する要求特性を維持しつつ、両方の部分ハウジング１６ａ、１６ｂの接着接合を確実なものにする。作動中のタービンハウジングの溶接特性及び機械的特性を向上させるため、第１及び第２の部分ハウジング１６ａ、１６ｂと金属フィラー２４とは、ともに高耐熱性素材、例えばＧＪＳ  ＭｉＭｏ  ５．１鋳鉄からなる。さらに、素材のニッケル含有率は１０％以下、好ましくは８％以下である。しかし、基本的に、様々な素材の組み合わせを実施することもできる。 
【００２７】
図３は、もう１つの実施例の第２の変更例において、図１に示された詳細領域ＩＩの拡大図を示している。第１の変更例による、図２に示された実施例とは異なり、ここでは、部分ハウジング１６ａ、１６ｂのどちらも、突き出した表面部分２２を有していない。両方の部分ハウジング１６ａ、１６ｂの溶接のため、第２の部分ハウジング１６ｂは、リング状に周りを取り囲む溝２６を有し、この溝の中に、ベルト状に形成された金属フィラー２４が、両方の部分ハウジング１６ａ、１６ｂの位置決め前に配置される。溝２６の中には、ワイア状に形成された金属フィラーも位置決めすることができる。 
【００２８】
第１の部分ハウジング１６ａは、さらに凹部２８を有し、この凹部によって、溶接時に液化する金属フィラー２４の一部を収容し、染み出るのを防止することができる。この場合、さらに溶接は、前述の実施例に従って行うことができる。凹部２８は、同様に第２部分ハウジング１６ｂにも配置することができる。この凹部２８は、汚れた微粒子、部分ハウジング１６ａ、１６ｂの接続時に発生する微粒子などを収納するのに適している。
【００２９】
同様に、部分ハウジング１６ａ、１６ｂは、例えばファイバーレーザー、ＣＯ２レーザー又はディスクレーザーなどの高輝度のビーム源を備える電子ビーム溶接法又は例えば高輝度のレーザー溶接法によって、金属フィラーなしに溶接することもできる。これらのビーム源によって、平行で狭い継ぎ目を生じさせることが可能となり、その継ぎ目の組織はマルテンサイト部分の他に、十分に高いオーステナイト部分を有している。 
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【国際調査報告】
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