(57)【要約】  本発明は、現場でゴム引きされる３＋Ｎ構造の２つの層（Ｃｉ，Ｃｅ）から成る金属ケーブル（Ｃ−Ｉ）であって、ピッチｐａで螺旋の状態に一緒に巻かれる直径ｄｉの３本のコアスレッドで作られた内側層（Ｃｉ）と、ピッチｐ２で螺旋の状態に内側層（Ｃｉ）に一緒に巻き付けられる直径ｄ２のＮ（Ｎ＝６〜１２）本のコアスレッドで作られた外側層（Ｃｅ）とを有する金属ケーブルにおいて、ケーブルは、以下の特徴（ｄｉ、ｄ２、ｐｉ、ｐ２の単位は、ｍｍである）を有し、即ち‐０．２０＜ｄｉ＜０．５０、‐０．２０＜ｄ２＜０．５０、‐ｐｉ＜ｐ２≦１、‐５＜ｐｉ＜３０、‐１０＜ｐ２＜３０ｄであり、内側層は、ジエンゴムコンパウンド（１２）又はいわゆる充填コンパウンドで被覆され、充填ゴムは、少なくとも２ｃｍの任意のケーブル長さ分に関し、３本のコアスレッド及び外側層（Ｃｅ）のＮ本のスレッド（１１）により構成された中央チャネル（１３）内に存在する。ケーブル中の充填ゴム比は、ケーブル１ｇ当たり５〜３０ｍｇである。
2011508108.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
現場でゴム引きされる３＋Ｎ構造の２つの層（Ｃｉ，Ｃｅ）から成る金属コードであって、ピッチｐ1で螺旋の状態に一緒に巻かれる直径ｄ1の３本のコアワイヤで作られた内側層（Ｃｉ）と、ピッチｐ2で螺旋の状態に前記内側層（Ｃｉ）に一緒に巻き付けられる直径ｄ2のＮ（Ｎ＝６〜１２）本のコアワイヤで作られた外側層（Ｃｅ）とを有する金属コードにおいて、前記金属コードは、以下の特徴（ｄ1、ｄ2、ｐ1、ｐ2の単位は、ｍｍである）を有する、即ち
０．２０＜ｄ1＜０．５０、
０．２０＜ｄ2＜０．５０、
ｐ1＜ｐ2≦１、
５＜ｐ1＜３０、
１０＜ｐ2＜３０、
前記内側層は、「充填ゴム」と呼ばれるジエンゴムコンパウンドで被覆され、前記充填ゴムは、少なくとも２ｃｍのコードの任意の長さ分に関し、前記コアワイヤにより形成された中央チャネル中及び前記３本のコアワイヤと前記外側層（Ｃｅ）の前記Ｎ本のワイヤとの間に位置する隙間の各々の中に存在し、
前記充填ゴムの含有量は、コード１ｇ当たり５〜３０ｍｇである、
ことを特徴とするコード。
【請求項２】
前記充填ゴムの前記ジエンエラストマーは、ポリブタジエン、天然ゴム、合成ポリイソプレン、ブタジエンコポリマー、イソプレンコポリマー、及びこれらエラストマーの配合物から成る群から選択される、
請求項１記載のコード。
【請求項３】
前記ジエンエラストマーが天然ゴムである、
請求項２記載のコード。
【請求項４】
以下の関係式（ｄ1，ｄ2の単位はｍｍである）、即ち
０．２３≦ｄ1≦０．４０、
０．２３≦ｄ2≦０．４０
が満足される、
請求項１ないし３のいずれか１項に記載のコード。
【請求項５】
以下の関係式、即ち
０．５≦ｐ1／ｐ2≦１
が満足される、
請求項１ないし４のいずれか１項に記載のコード。
【請求項６】
ｐ1＝ｐ2である、
請求項１ないし５のいずれか１項に記載のコード。
【請求項７】
ｐ2が１２〜２５ｍｍである、
請求項６記載のコード。
【請求項８】
前記外側層（Ｃｅ）の前記ワイヤは、前記内側層（Ｃｉ）の前記ワイヤと同一のピッチ及び同一の撚り方向で螺旋の状態に巻かれている、
請求項１ないし７のいずれか１項に記載のコード。
【請求項９】
前記外側層は、飽和層である、請求項１〜８のうちいずれか一に記載のコード。
【請求項１０】
前記外側層（Ｃｅ）は、８本、９本、又は１０本のワイヤを有する、
請求項１ないし９のいずれか１項に記載のコード。
【請求項１１】
前記外側層（Ｃｅ）の前記ワイヤは、以下の関係式、即ち
Ｎ＝８の場合、０．７≦（ｄ1／ｄ2）≦１、
Ｎ＝９の場合、０．９≦（ｄ1／ｄ2）≦１．２、
Ｎ＝１０の場合、１．０≦（ｄ1／ｄ2）≦１．３
を満足する、
請求項１０記載のコード。
【請求項１２】
ｄ1＝ｄ2である、
請求項１ないし１１のいずれか１項に記載のコード。
【請求項１３】
前記外側層は、９本のワイヤを有する、請求項１２記載のコード。
【請求項１４】
前記充填ゴムの含有量は、コード１ｇ当たり５〜２５ｍｇである、
請求項１ないし１３のいずれか１項に記載のコード。
【請求項１５】
前記充填ゴムの含有量は、コード１ｇ当たり１０〜２０ｍｇである、
請求項１４記載のコード。
【請求項１６】
通気度試験（セクションＩ‐２）において、前記コードは、２ｃｍ3／分未満の平均空気流量を有する、
請求項１ないし１５のいずれか１項に記載のコード。
【請求項１７】
通気度試験（セクションＩ‐２）において、前記コードは、０．２ｃｍ3／分未満の平均空気流量を有する、
請求項１６記載のコード。
【請求項１８】
マルチストランドコードであって、ストランドのうちの少なくとも１本が請求項１ないし１７のいずれか１項に記載のコードであるマルチストランドコード。
【請求項１９】
タイヤを補強するための要素としての請求項１ないし１８のいずれか１項に記載のコードの使用。
【請求項２０】
前記コードがタイヤのベルト中に存在する、
請求項１９記載の使用。
【請求項２１】
請求項１ないし１８のいずれか１項に記載のコードを有するタイヤ。
【請求項２２】
前記タイヤが産業車両用タイヤである、
請求項２１記載のタイヤ。
【請求項２３】
前記コードがタイヤのベルト中に存在する、
請求項２１又は２２記載のタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特にゴム製品を補強するために使用できる３＋Ｎ構造の２層金属コードに関する。
【０００２】
本発明は、又、「現場ゴム引き型」の金属コード、即ち、コードの実際の製造中、生（即ち、未硬化）ゴムにより内側からゴム引きされるコードに関する。
【０００３】
本発明は又、タイヤ及び特に産業車両、例えば重車両のためのタイヤのベルトを補強するこれらタイヤのクラウン補強材（これは、「ベルト」とも呼ばれる）に関する。
【背景技術】
【０００４】
公知のようにラジアルタイヤは、トレッドと、２つの非伸長性ビードと、ビードをトレッドに接合する２つのサイドウォールと、カーカス補強材とトレッドとの間に周方向に配置されたベルトとを有する。このベルトは、種々のゴムプライ（又は「層」）で形成され、これらプライは、金属又はテキスタイルタイプの補強要素（「補強スレッド」）、例えばケーブル状スレッド又はモノフィラメントで補強される場合もあればそうでない場合もある。
【０００５】
タイヤベルトは一般に、「実働」（ワーキング）プライ又は「クロス掛け」プライと呼ばれる場合のある少なくとも２枚の重ね合わされたベルトプライで形成され、ベルトの一般に金属製の補強コードは、実際にプライ内に互いに平行に、しかしながら、一方のプライから他方のプライに角度をなして、即ち、対称であるにせよそうでないにせよ、いずれにせよ、中間周方向平面に対し、問題のタイヤのタイプに応じて一般に１０°〜４５°の角度だけ傾斜して配置されている。クロス掛けプライは、種々の他の補助ゴムプライ又はゴム層を伴う場合があり、これら他の補助プライ又は補助層の幅は、場合に応じて様々であり、補強スレッドを有している場合もあればそうでない場合もあり、例示として、所謂「保護」プライと呼ばれている簡単なゴムクッションが挙げられ、その役割は、ベルトの残部を外部からの攻撃や穴あけから保護することにあり、或いは、例示として、クロス掛けプライの半径方向外方に位置しているか半径方向内方に位置しているかとは無関係に、実質的に周方向に差し向けられた補強スレッドを有する「フープ（hoop）」プライと呼ばれているもの（所謂「ゼロ度プライ」と呼ばれている）が挙げられる。
【０００６】
タイヤベルトは、公知のように、特に次のしばしば矛盾した種々の要件を満たさなければならない。
タイヤは、変形を少なくした状態でできるだけ剛性であければならないということ。というのは、このことは、タイヤのクラウンの補剛に実質的に寄与するからである。
タイヤは、一方においては走行中におけるクラウンの内側領域のタイヤ加熱を最小限に抑えるため及び他方において燃料の節約にほかならないタイヤの転がり抵抗を減少させるために、できるだけ小さいヒステリシスを呈さなければならないということである。
最後に、タイヤは、比較的腐食性の大気中に存在している間、特に分離現象、即ち「割裂」という名称で知られているタイヤのショルダ領域中のクロス掛けプライの端部の亀裂に関して高い耐久性を備えなければならないということであり、これは、特に高い圧縮疲労強さを有するようベルトプライを補強する金属コードを必要とする。
【０００７】
第３の要求は、産業車両、特に重車両用タイヤの場合に特に強く、これら重車両用タイヤは、これのトレッドが長期間走行後に摩耗限度に達すると１回又は２回以上、更生すなわち再溝付け（retreading）が可能であるように設計されている。
【０００８】
上述のベルトを補強するため、一般に、中央コア及びこのコアの周りに配置された同心ワイヤの１つ又は２つ以上の層で形成された「層状」スチールコードと呼ばれているものが用いられている。最も多く用いられている層状コードは、本質的には、Ｎ本のワイヤの少なくとも１つの層によって包囲されているＭ本のワイヤのコアで形成されたＭ＋Ｎ又はＭ＋Ｎ＋Ｐ構造のコードであり、かかる層自体は、オプションとして、Ｐ本、Ｍ本、Ｎ本等のワイヤの外側層で包囲され、Ｐ本のワイヤは、一般に単純化及びコスト上の理由で同一直径を有する。
【０００９】
より高い強度及びより高い耐久性の炭素鋼の利用可能性は、今日、タイヤ製造業者が、特にこれらコードの製造を単純化し、複合補強プライの厚さを減少させ、タイヤヒステリシスを減少させ、最終的に、タイヤそれ自体のコスト及びタイヤを履いた車両のエネルギー消費量を減少させるこめに特に２つの層だけを有するコードの使用に向く傾向があることを意味している。
【００１０】
上述の理由の全てに関して、タイヤベルト中に現時点において大抵の場合に用いられている２層コードは、本質的に、３本のワイヤのコア又は内側層及びＮ本のワイヤ（例えば、８本又は９本のワイヤ）の外側層で形成された３＋Ｎ構造のコードである。外側層は、３本のコアワイヤの存在により提供される内側層の大きな直径により、更に、コアワイヤの直径が外側層のワイヤの直径よりも大きく選択される場合、比較的非飽和状態にある。
【００１１】
知られているように、この種の構造は、タイヤ又は他のゴム製品のゴム硬化中、タイヤ又は他のゴム製品のカレンダ掛けゴムが外部からコードに侵入しやすくなり、その結果、疲労及び疲労腐食の観点で、特に、上述の割裂の問題に関し、層状コードの耐久性を向上させることができる。
【００１２】
さらに、ゴムによるコードの良好な入り込みにより、コード中の取り込み空気の量が少ないので、タイヤ硬化時間（「プレスタイム」）を減少させることができる。
【００１３】
しかしながら、３＋Ｎ構造のコードには、ゴムによる含浸後においては空のままであり、したがって、一種の「吸い上げ効果（wicking effect）」により腐食性媒体、例えば水の伝搬にとって都合の良いチャネル又は毛管部が３本のコアワイヤの中央のところに存在するのでコードをコアまで真っ直ぐに入り込ませることができないという欠点がある。３＋Ｎ構造のコードのこの欠点は、周知であり、例えば特許文献である国際公開第０１／００９２２号パンフレット、同第０１／４９９２６号パンフレット、同第２００５／０７１１５７号パンフレット及び同第２００６／０１３０７７号パンフレットに記載されている。
【００１４】
上述の問題を解決するため、単一の中央ワイヤによって内側層Ｃｉのワイヤを互いに一段と遠ざけることによって内側層を開き、１本のワイヤを外側層から除去することが提案された。１＋３＋（Ｎ−１）構造のこのようにして得られたコードを外側からその中心に真っ直ぐに入り込ませることができる。内側層のワイヤと比較して、中央ワイヤは、細かすぎてはならず（もしそうでなければ、意図した非飽和効果が生じない）粗すぎてもならない（もしそうでなければワイヤは、コードの中央のところに留まらない）。例えば、直径０．１２ｍｍの中央ワイヤ及び直径０．３５ｍｍのＣｉ並びにＣｉ及びＣｅ層ワイヤを用いることが通例である（これについては、例えば、アールディー（RD）（リサーチ・ディスクロージャー（Research Disclosure）、１９９０年８月、３１６１０７号「スチール・コード・コンストラクション（Steel cord construction）」を参照されたい）。
【００１５】
この解決策は、第１に、コードの強度を更に増大させることはないワイヤを追加することが必要なので、費用が高くつく。また、この解決策には、製造上の問題があり、即ち、ワイヤを布線中、コードの中央に保つためには中央ワイヤに大きな張力が必要であり、この張力は、或る特定の場合、ワイヤの引張強度に近づく場合がある。最後に、外側ワイヤを除去することにより、単位断面当たりにおけるコードの強度が一段と減少するという結果が生じる。
【００１６】
３＋Ｎコードのこのコア侵入問題を解決するため、米国特許出願公開第２００２／１６０２１３号明細書は、この場合も又、現場ゴム引き型式のコードの製造を提案している。この特許文献において提案されたプロセスは、３本のワイヤのうちのちょうど１本又は好ましくは各々を３本のワイヤの組み立て箇所（又は撚り箇所）の上流側で未硬化ゴムで個々に被覆し（即ち、別々に即ち「ワイヤ毎に」被覆し）ゴム被覆内側層を得て、その後に、外側層のＮ本のワイヤを次に、このようにして被覆された内側層に巻き付けることにより定位置に配置する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１７】
【特許文献１】国際公開第０１／００９２２号パンフレット
【特許文献２】国際公開第０１／４９９２６号パンフレット
【特許文献３】国際公開第２００５／０７１１５７号パンフレット
【特許文献４】国際公開第２００６／０１３０７７号パンフレット
【特許文献５】米国特許出願公開第２００２／１６０２１３号明細書
【非特許文献】
【００１８】
【非特許文献１】アールディー（RD）（リサーチ・ディスクロージャー（Research Disclosure），１９９０年８月，３１６１０７号「スチール・コード・コンストラクション（Steel cord construction）」
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
提案された上述のプロセスには、多くの問題がある。第１に、３本のうちで１本のワイヤだけを被覆する（例えばこの米国特許出願公開明細書の図１１及び図１２に示されているように）ことによっては、最終のコードにゴムコンパウンドを十分に充填するようにはならず、したがって、かかるコードは、満足のゆく耐食性を得ることができない。第２に、３本のワイヤの各々のワイヤ毎の被覆（例えばこの米国特許出願公開明細書の図２及び図５に示されているように）によりコードが実際に充填されるが、過度に多量のゴムコンパウンドが用いられる。この場合、ゴムコンパウンドが最終のコードの周囲からにじみ出ることは、工業的布線ゴム被覆条件下では許容できない。
【００２０】
未硬化のゴムの粘着性が非常に高いので、このようにしてゴム引きされたコードは、最終的にコードを正確にカレンダ掛けすることができないということは言うまでもなく、これは望ましくないことには製造用ツール又はコードが受け入れスプールに巻き付けられているときコードのターン相互間にくっつくので使用できないようになる。この場合、カレンダ掛けでは、２つの未硬化のゴム層相互間への組み込みによりコードを次の製造のため、例えばタイヤの成型のために半完成品としての役目を果たすゴム被覆金属ファブリックの状態に変換することから成ることは思い起こされよう。
【００２１】
３本のワイヤの各々を個々に被覆することにより生じるもう１つの問題は、３つの押し出しヘッドを用いなければならないので、必要とされるスペースの量が多いということにある。かかるスペース上の要件に鑑みて、円筒形の層（即ち、或る１つの層と別の層とでは異なるピッチｐ1，ｐ2を備えた層又はピッチｐ1，ｐ2が互いに同一であるが、撚り方向が１つの層と別の層とでは異なる層）を有するコードの製造は、必然的に、２つの不連続の作業により、即ち、（ｉ）第１ステップでは、ワイヤを個々に被覆し、次に内側層を布線すると共に巻回し、（ｉｉ）第２ステップでは、外側層を内側層に巻き付けることによって実施されなければならない。この場合も又、未硬化のゴムの高い粘着性に鑑みて、内側層の巻回及び中間貯蔵では、巻き層相互間又は所与の層のターン相互間の望ましくない結合を回避するために、インサートの使用及び中間スプールに巻き付ける際には広い巻回ピッチが必要である。
【００２２】
上述の問題の全ては、工業的見地からは仕方のないことであり、高い製造速度の達成に反することになる。
【００２３】
本出願人は、研究を続行している間に、現場でゴム引きされた３＋Ｎ構造の新規な層状コードを発見し、特定の製造プロセスにより得られたこの独特の構造により、上述の欠点を解決することができる。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
その結果、本発明の第１の要旨は、現場でゴム引きされる３＋Ｎ構造の２つの層（Ｃｉ，Ｃｅ）から成る金属コードであって、ピッチｐ1で螺旋の状態に一緒に巻かれる直径ｄ1の３本のコアワイヤで作られた内側層（Ｃｉ）と、ピッチｐ2で螺旋の状態に内側層（Ｃｉ）に一緒に巻き付けられる直径ｄ2のＮ（Ｎ＝６〜１２）本のコアワイヤで作られた外側層（Ｃｅ）とを有する金属コードにおいて、金属コードは、以下の特徴（ｄ1、ｄ2、ｐ1、ｐ2の単位は、ｍｍである）を有する、即ち
‐０．２０＜ｄ1＜０．５０、
‐０．２０＜ｄ2＜０．５０、
‐ｐ1＜ｐ2≦１、
‐５＜ｐ1＜３０、
‐１０＜ｐ2＜３０、
‐内側層は、「充填ゴム」と呼ばれるジエンゴムコンパウンドで被覆され、充填ゴムは、少なくとも２ｃｍのコードの任意の長さ分に関し、コアワイヤにより形成された中央チャネル中及び３本のコアワイヤと外側層（Ｃｅ）のＮ本のワイヤとの間に位置する隙間の各々の中に存在し、
‐充填ゴムの含有量は、コード１ｇ当たり５〜３０ｍｇであることを特徴とするコードにある。
【００２５】
本発明は又、ゴム製品又は半完成品、例えば、プライ、ホース、ベルト、コンベヤベルト及びタイヤを補強するためのかかるコードの用途に関する。
【００２６】
本発明のコードは、大抵の場合、特にバン、重車両、即ち、地下鉄、バス、道路輸送機械（ローリ、トラクタ、トレーラ）、オフロード車、農業機械又は土木工学機械及び他の輸送又は取扱い車両の中から選択された産業車両用のタイヤのベルトのための補強要素として使用されるようになっている。
【００２７】
本発明は又、本発明のコードによって補強された場合のゴム製品又は半完成品自体、特に、産業用車両、例えばバン又は重車両用のタイヤに関する。
【００２８】
Ｉ．１．引張試験測定
【００２９】
金属ワイヤ及び金属コードに関し、破断力Ｆｍ（単位がＮの最大荷重）、Ｒｍ（単位ＭＰａ）により表される引張強度及びＡｔにより表される破断点伸び率（％で表した全伸び率）の測定は、ＩＳＯ６８９２（１９８４）規格に従って張力下で行われる。
【００３０】
ゴムコンパウンドに関し、弾性率（モジュラス）の測定は、別段の指定がなければ、１９９８年のＡＳＴＭ・Ｄ・４１２規格（試験片“Ｃ”）に従って張力下で実施され、Ｅ１０で示されると共にＭＰａで表された１０％伸び率における（試験片の実際の断面に関して）「真の」割線モジュラス（又はヤング率）は、第２の伸びで（即ち、適合サイクル後）１９９９年の標準ＡＳＴＭ・Ｄ・１３４９（１９９９）に従って通常の温度及び湿度条件下で測定される。
【００３１】
Ｉ‐２．通気度試験
【００３２】
この試験では、所与の時間にわたり一定の圧力下で試料中を通る空気の量を測定することにより試験対象のコードの長手方向通気度を求めることができる。当業者には周知であるかかる試験の原理は、コードが空気に対して不透過性であるようにするためにコードの所与の有効性を立証することにある。試験は、例えば、規格ＡＳＴＭ‐Ｄ２６９２‐９８に記載されている。
【００３３】
試験は、この場合、タイヤから抽出されたコード又はコードが補強しているゴムプライから抽出されたコード、したがって既に硬化ゴムで被覆されているコードか或いは製造されたばかりのコードかのいずれかについて行われる。
【００３４】
第２の場合、製造されたままのコードは、前もって外部から被覆ゴムで被覆されなければならない。これを行うため、互いに平行であるように（２０ｍｍのコード間距離を有するよう）配置された一連の１０本のコードを硬化ゴムコンパウンドの２つのスキム（測定長さが８０×２００ｍｍの２つの三角形）相互間に配置し、各スキムの厚さは、３．５ｍｍである。次に、組立体全体を金型内にクランプし、コードの各々は、これがクランプモジュールを用いて金型内に配置されているときに真っ直ぐなままであるようにするために十分な張力（例えば２ｄａＮ）下に維持される。加硫（硬化）プロセスは、１４０℃の温度で且つ１５バールの圧力（測定長さが８０×２００ｍｍの長方形ピストンによって及ぼされる）下において４０分にわたり行われる。この後、組立体を脱型し、そして特徴付けのために測定の長さが７×７×２０ｍｍの平行六面体の形態をした、上記のように被覆されたコードの１０個の試料の状態に切断する。
【００３５】
従来型タイヤゴムコンパウンドは、被覆ゴムとして用いられ、このコンパウンドは、天然（解凝固）ゴム及びＮ３３０カーボンブラック（６５ｐｈｒ）を主成分とし、更に、次のありふれた添加物、即ち、硫黄（７ｐｈｒ）、スルフェンアミド促進剤（１ｐｈｒ）、ＺｎＯ（８ｐｈｒ）、ステアリン酸（０．７ｐｈｒ）、酸化防止剤（１．５ｐｈｒ）及びコバルトナフテネート（１．５ｐｈｒ）を更に含む。被覆ゴムの弾性率Ｅ１０は、約１０ＭＰａである。
【００３６】
試験は、以下のように、周囲ゴムコンパウンド（又は被覆ゴム）で被覆されたコードの２ｃｍ長さ分について実施され、即ち、空気を１バールの圧力下でコードの入口に注入し、これから出る空気の量を流量計（例えば０〜５００ｃｍ3／分に較正されている。流量計の使用により測定する。測定中、コード試料をコードを一端から他端までその長手方向軸線に沿って通過する空気の量だけを測定するように圧縮シール（例えば、高密度フォーム又はゴムシール）に収納して動かないようにする。前もって、固体ゴム試料を用いて即ち、コードの入っていないゴム試料を用いてシールの密封性をチェックする。
【００３７】
測定平均空気流量（１０個の試料に関する平均値）は、コードの長手方向不透過性が高ければ高いほど低い。測定値が±０．２ｃｍ3／分に一致して正確なので、０．２ｃｍ3／分以下の測定値は、ゼロであると考えられ、これら測定値は、コード軸線（即ち、その長手方向）に沿って完全に気密であるということができるコードに相当する。
【００３８】
Ｉ‐３．充填ゴム含有量
【００３９】
当初のコード（したがって、現場ゴム引きコード）の重量と適当な電解処理により充填ゴムを除去したコード（したがってそのワイヤのコード）の重量の差を測定することにより充填ゴムの量を測定する。
【００４０】
サイズを減少するためにそれ自体巻かれたコード試料（長さ１ｍ）は、電解槽の下層部（発電機の負の端子に接続される）を構成し、アノード（正の端子に接続される）は、白金線から成る。電解質は、１リットル当たり１モルの炭酸ナトリウムを含む水溶液（脱イオン水）から成る。
【００４１】
電解質中に完全に浸漬された試料には、１５分間３００ｍＡの電流で電圧が印加される。次に、コードを浴から取り出し、水で十分過ぎるほど濯ぎ洗いする。この処理により、ゴムをコードから容易に取り外すことができる（もしこのようにしなければ、電解が数分間続けられる）。例えばワイヤを１本ずつその撚りをほどいてコードから取り外しながら吸収性の布を用いてゴムを拭うだけでゴムを注意深く除去する。ワイヤを再び水で濯ぎ洗いし、次に５０％脱イオン水と５０％エタノールから成る混合物を収容したビーカ内に浸漬させる。ビーカを１０分間超音波浴中に浸漬させる。このようにしてゴムを残さず剥ぎ取ったワイヤをビーカから取り出し、窒素又は空気の流れ中で乾燥させ、最終的に秤量する。
【００４２】
このことから、計算により、１０個の測定値（即ち、全部でコードの１０ｍ分）について平均された初期コードの１ｇ（グラム）当たりのコード中における充填ゴムのｍｇ（ミリグラム）で表された充填ゴム含有量が導き出される。
【００４３】
本明細書において、別段の指定がなければ、指示された割合（％）の全ては、重量パーセントである。
【００４４】
さらに、「ａとｂとの間」という表現により示された値の間は、ａよりも大きく且つｂよりも小さい値の範囲を示しており（即ち、極値ａ，ｂは除かれる）、これに対し、「ａからｂまで」という表現により示された値の間は、ａからまでの値の範囲（即ち、極値ａ，ｂが含まれる）を意味している。
【００４５】
本発明及びその利点は、以下の説明及び実施形態並びにこれら実施形態に関連した図１〜図７を参照すると容易に理解されよう。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】コンパクトな型式の本発明の３＋９構造のコードの断面図である。
【図２】これ又、コンパクトな型式の従来型の３＋９構造コードの断面図である。
【図３】円筒形層から成る型式の本発明の３＋９構造のコードの断面図である。
【図４】これ又、円筒形層から成る型式の従来型の３＋９構造のコードの断面図である。
【図５】直径が非常に小さい中央ワイヤを備えた１＋３＋８構造の円筒形層から成る型式の別の従来型コードの断面図である。
【図６】本発明にしたがってコンパクトな型式のコードを製造するために使用できる撚り及び現場ゴム被覆設備の一例を示す図である。
【図７】ラジアルカーカス補強材を有する大型車用タイヤ（この全体的な記載に関して本発明に従っているにせよそうでないにせよ、いずれにせよ）の半径方向断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００４７】
ＩＩ‐１．本発明の３＋Ｎコード
【００４８】
したがって、３＋Ｎコードの本発明の２つの層（Ｃｉ，Ｃｅ）から成る金属コードは、
‐ピッチｐ1で螺旋の状態に一緒に巻かれる直径ｄ1の３本のコアワイヤで作られた内側層（Ｃｉ）と、
‐ピッチｐ2で螺旋の状態に内側層（Ｃｉ）に一緒に巻き付けられる直径ｄ2のＮ（Ｎ＝６〜１２）本のコアワイヤで作られた外側層（Ｃｅ）とを有する。
【００４９】
コードは又、以下の特徴（ｄ1、ｄ2、ｐ1、ｐ2の単位は、ｍｍである）を有する、即ち
‐０．２０＜ｄ1＜０．５０、
‐０．２０＜ｄ2＜０．５０、
‐ｐ1＜ｐ2≦１、
‐５＜ｐ1＜３０、
‐１０＜ｐ2＜３０、
‐内側層は、「充填ゴム」と呼ばれるジエンゴムコンパウンドで被覆され、充填ゴムは、少なくとも２ｃｍのコードの任意の長さ分に関し、コアワイヤにより形成された中央チャネル中及び３本のコアワイヤと外側層（Ｃｅ）のＮ本のワイヤとの間に位置する隙間の各々の中に存在し、
‐充填ゴムの含有量は、コード１ｇ当たり５〜３０ｍｇである。
【００５０】
本発明のこのコードは、現場ゴム引きコード（in-situ-rubberized cord）と呼ばれる場合があり、その内側層Ｃｉとその外側層Ｃｅは、充填ゴムのシースにより半径方向に離隔され、この充填ゴムは、内側層Ｃｉと外側層Ｃｅとの間に存在する隙間又はキャビティの各々を少なくとも部分的に充填する。さらに、内側層の３本のワイヤにより形成されるその中央毛管部も又、それ自体、充填ゴムの侵入を受ける。
【００５１】
本発明のコードは、別の本質的な特徴を有し、この特徴は、その充填ゴムの含有量がコード１ｇ当たり５〜３０ｍｇの充填ゴムであるということにある。
【００５２】
指示した最小値以下では、少なくとも２ｃｍのコードの任意の長さにわたり、充填ゴムは、コードの隙間の各々の中に少なくとも部分的に確かに存在するようにすることが不可能であり、これに対し、指示した最大値を超えると、充填ゴムがコードの周囲で表面からにじみ出ることによる上述の種々の問題が生じる場合がある。これら全ての理由で、充填ゴム含有量は、コード１ｇ当たり５〜２５ｍｇ、より好ましくは１０〜２０ｍｇであることが好ましい。
【００５３】
かかる充填ゴム含有量は、この含有量が上述の限度の範囲内で制御されることと相まって、３＋Ｎコードの幾何学的形状に適合した特定の撚り／ゴム被覆プロセスを実施することによってのみ可能となり、これについては以下に詳細に説明する。
【００５４】
この特定の方法の実施を行う一方で制御された量の充填ゴムを含むコードを得ることができるようにすることにより、本発明のコード内、特にその中央チャネル内における十分な数の内側ゴム仕切り（コードの軸線に沿って連続的であれ不連続的であれいずれにせよ）又はゴムプラグの存在が保証される。本発明のコードは、腐食性流体、例えば水又は空気からの酸素がコードに沿って伝搬するのを阻止するようになっており（即ち、腐食性流体に対して不透過性であり）、本明細書の背景技術の項で説明した吸い上げ効果が阻止される。
【００５５】
本発明の特に好ましい一実施形態によれば、以下の特徴が確かめられており、即ち、少なくとも２ｃｍのコードの任意の長さ分にわたり、コードは、長手方向に沿って気密又は事実上気密である。換言すると、３本のコアワイヤにより形成された中央チャネルを含む３＋Ｎコード中の各毛管部（又はキャビティ）は、かかるコード（いったん外部からポリマー、例えばゴムで被覆されているコード）がその長手方向に沿って気密であり又は事実上気密であるようにどれもが２ｃｍの充填ゴムのプラグ（又は内側仕切り）を有する。
【００５６】
セクションＩ‐２において説明した通気度試験では、「気密」３＋Ｎコードは、平均空気流量が０．２ｃｍ3／分未満又はせいぜいこれに等しく、これに対し「事実上気密」３＋Ｎコードは、平均空気流量が２ｃｍ3／分未満、好ましくは１ｃｍ3／分未満であることを特徴とする。圧縮状態におけるコードの強度、実現性、剛性及び耐久性相互間の最適化された妥協点を見出すために、層Ｃｉ，Ｃｅのワイヤが同一の直径を有するにせよ或る１つの層と別の層とで別の直径を有するにせよ、いずれにせよ、かかるワイヤの直径は、０．２３〜０．４０ｍｍであることが好ましい。
【００５７】
層Ｃｉ，Ｃｅのワイヤは、互いに同一の直径を有しても良く、或る１つの層と別の層とで異なる直径を有しても良い。互いに同一の直径を有する（即ち、ｄ1＝ｄ2）ワイヤを用いることが好ましく、それにより、特に、ワイヤの製造が簡単になると共にこれらのコストが減少する。
【００５８】
好ましくは、次の関係式が満たされ、即ち、０．５≦ｐ1／ｐ2≦１である。
【００５９】
知られているように、この場合、ピッチ“ｐ”は、コードの軸線に平行に測定した長さを表し、その端部のところでは、このピッチを有するワイヤは、コードの軸線回りに丸一回転している。
【００６０】
さらにより好ましくは、ピッチｐ1，ｐ2は、互いに同一である（ｐ1＝ｐ2）。これは、例えば図１に示されているようにコンパクトな型式の層状ワイヤの場合に特にそうであり、この場合、２つの層Ｃｉ，Ｃｅは、同一の撚り方向（Ｓ／Ｓ又はＺ／Ｚ））に巻かれているという別の特徴を有する。かかるコンパクトな層状コードでは、コンパクトさは、ワイヤの別々の層が事実上見えないようなものである。かかるコードの断面は、例えば図１に示されているように（本発明のコンパクトな３＋９コード）又は図２に示されているように（コントロールとしてのコンパクトな３＋９コード、即ち、現場でゴム引きされていないコード）円筒形ではなく多角形である輪郭を有すると推定される。
【００６１】
ピッチｐ2は、より好ましくは、特にｄ1＝ｄ2の場合、１２ｍｍ〜２５ｍｍの範囲、例えば１５ｍｍから２２ｍｍの範囲内で選択される。
【００６２】
外側層Ｃｅは、飽和層であるという好ましい特徴を有し、即ち、定義上、この層の中には直径ｄ2の少なくとも（Ｎmax＋１）番目のワイヤを追加するのに十分な空間が無く、Ｎmaxは、内側層Ｃｉに層として巻き付けることができるワイヤの最大本数を表している。この構成は、充填ゴムがその表面からにじみ出る恐れを制限すると共にコード直径が所与の場合、高い強度を提供するという利点を有する。
【００６３】
ワイヤの本数Ｎは、本発明の特定の実施形態に応じて、例えば６〜１２本のワイヤまで非常に広いばらつきがあって良く、理解されるべきこととして、ワイヤの最大本数Ｎmaxは、コアワイヤの直径ｄ1と比較して直径ｄ2を減少させると増大し、それにより好ましくは外側層が飽和状態に保たれるようになる。
【００６４】
好ましい実施形態によれば、層Ｃｅは、８〜１０本のワイヤを有し、換言すると、本発明のコードは、３＋８、３＋９及び３＋１０構造のコードの群から選択される。より好ましくは、この場合、層Ｃｅのワイヤは、以下の関係式、即ち
‐Ｎ＝８の場合、０．７≦（ｄ1／ｄ2）≦１、
‐Ｎ＝９の場合、０．９≦（ｄ1／ｄ2）≦１．２、
‐Ｎ＝１０の場合、１．０≦（ｄ1／ｄ2）≦１．３
を満足する。
【００６５】
上述のコードの中から、一方の層から他方の層まで直径が実質的に同一（即ち、ｄ1＝ｄ2）のワイヤから成るコードが特に選択される。
【００６６】
特に好ましい実施形態によれば、外側層は、９本のワイヤを有する。
【００６７】
本発明の３＋Ｎコードは、層状コードの全てとちょうど同様、２つの型式、即ち、コンパクトな型式のものであっても良く、円筒形層型のものであっても良い。好ましくは、層Ｃｉ，Ｃｅのワイヤの全ては、同一の撚り方向に、即ちＳ方向に（Ｓ／Ｓ構造）又はＺ方向（Ｚ／Ｚ構造）に巻かれる。有利には、層Ｃｉ，Ｃｅを同一方向に巻くことにより、これら２つの層相互間の擦れが最小限に抑えられ、したがってこれらの構成ワイヤの摩耗が最小限に抑えられる。
【００６８】
さらにより好ましくは、２つの層は、例えば図１に示されているようにコンパクトな型式のコードが得られるようにするために同一方向（Ｓ／Ｓ又はＺ／Ｚ）に同一ピッチ（ｐ1＝ｐ2）で巻かれる。
【００６９】
「金属コード」は、本願においては、定義によりワイヤで作られたコードを意味するものと理解され、これらワイヤは、大部分（即ち、本数で言ってこれらワイヤの５０％以上）又は全体（ワイヤの１００％）が金属材料で作られている。層Ｃｉのワイヤは、好ましくは、スチール、より好ましくはスチールコードである。これとは別に、層Ｃｅのワイヤ自体は、スチール、好ましくは炭素鋼で作られる。しかしながら、当然のことながら、他のスチール、例えばステンレス鋼又は合金を用いることが可能である。炭素鋼を用いる場合、その炭素含有量は、好ましくは、０．４％〜１．２％、特に０．５％〜１．１％である。炭素含有量は、より好ましくは、０．６％〜１．０％（スチールの重量を基準とした％）であり、かかる含有量は、複合材に必要な機械的性質とワイヤの実現性との良好な妥協策を表している。
【００７０】
用いられる金属又はスチールは、特にこれが炭素鋼であるにせよステンレス鋼であるにせよ、いずれにせよ、それ自体、金属層で被覆されるのがよく、この金属層は、例えば、金属コード及び（又は）その構成要素の処理特性又はコード及び（又は）タイヤそれ自体の使用特性、例えば、付着性、耐腐食性又は耐老化性を向上させる。好ましい実施形態によれば、用いられるスチールは、真鍮（Ｚｎ−Ｃｕ合金）又は亜鉛の層で覆われる。思い起こされることとして、ワイヤの製造方法中、真鍮又は亜鉛被膜は、ワイヤの絞り成形並びにゴムへのワイヤの付着性を容易にする。しかしながら、ワイヤは、例えばこれらワイヤの耐腐食性及び（又は）ゴムへのワイヤの付着性を向上させる機能を持つ真鍮又は亜鉛以外の薄い金属層、例えば、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ又は元素Ｃｕ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｓｎのうち２つ以上の合金の薄い層で覆われても良い。
【００７１】
本発明のコードは、好ましくは、炭素鋼で作られ、好ましくは２，５００ＭＰａ以上、より好ましくは３，０００ＭＰａ以上の引張強さ（Ｒｍ）を有するコードの破断点全伸び率（Ａｔ）、即ち、その構造伸び率、弾性伸び率及び塑性伸び率の合計は、好ましくは、２．０％以上であり、より好ましくは少なくとも２．５％である。
【００７２】
ジエンエラストマー（又はこれと区別なく用いられる用語として、「ゴム」、これら２つの用語は、類義語であると考えられる）は、好ましくは、ポリブタジエン（ＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、合成ポリイソプレン（ＩＲ）、種々のブタジエンコポリマー、種々のイソプレンコポリマー、及びこれらエラストマーの混合物から成る群から選択される。かかるコポリマーは、より好ましくは、スチレン−ブタジエン（ＳＢＲ）コポリマー（これらが、乳化重合（ＥＳＢＲ）によって調製されるにせよ溶液重合（ＳＳＢＲ）によって調製されるにせよ、いずれにせよ）、ブタジエン−イソプレン（ＢＩＲ）コポリマー、スチレン−イソプレン（ＳＩＲ）コポリマー及びスチレン−ブタジエン−イソプレン（ＳＢＩＲ）コポリマーから成る群から選択される。
【００７３】
好ましい実施形態は、「イソプレン」エラストマー、即ち、イソプレンホモポリマー又はコポリマー、換言すると、天然ゴム（ＮＲ）、合成ポリイソプレン（ＩＲ）、種々のイソプレンコポリマー及びこれらエラストマーの混合物から成る群から選択されたジエンエラストマーを用いることから成る。イソプレンエラストマーは、好ましくは、天然ゴム又はシス−１，４形の合成ポリイソプレンである。これら合成ポリイソプレンのうち、好ましくは、シス−１，４結合の含有量（モル％）が９０％以上、より好ましくは９８％以上のポリイソプレンが用いられる。他の好ましい実施形態によれば、ジエンエラストマーは、その全体又は一部が、別のジエンエラストマー、例えばＢＲ形の別のエラストマーと結合されず又は結合されたＳＢＲエラストマーから成るのが良い。
【００７４】
充填ゴムは、１種類又は２種類以上のジエンエラストマーを含むのがよく、ジエンエラストマーは、ジエンエラストマー以外の任意の種類の合成エラストマーと組み合わせて又はエラストマー以外のポリマー組み合わせて使用できる。
【００７５】
充填ゴムは、架橋可能な種類のものであり、即ち、充填ゴムは、一般に、配合物の硬化（即ち、そのハードニング）の際、配合物の架橋を可能にするのに適した架橋系から成る。好ましくは、ゴムシースの架橋系は、加硫系と呼ばれており、即ち、硫黄（又は硫黄ドナー）及び一次加硫促進剤を利用したものである。種々の公知の二次促進剤又は加硫活性剤をこの基本加硫系に添加するのがよい。硫黄は、０．５〜１０ｐｈｒ、より好ましくは１〜８ｐｈｒの好ましい量で用いられ、一次加硫促進剤、例えば、スルフェンアミド（sulphenamide）は、０．５〜１０ｐｈｒ、より好ましくは０．５〜５．０ｐｈｒの好ましい量で用いられる。
【００７６】
しかしながら、本発明は又、充填ゴムが硫黄又は任意他の架橋系を含んでいない場合にも当てはまり、それ自体の架橋に関し、本発明のコードが補強するようになったゴム母材中に存在する架橋又は加硫系は、周囲母材との接触だけで十分であり、充填ゴム中に移動することができることは理解されよう。
【００７７】
充填ゴムは、上述の架橋系とは別に、タイヤの製造向きのゴム母材中に通常用いられる添加剤、例えば、補強充填剤、例えばカーボンブラック又は無機充填剤、例えばシリカ、結合剤、老化防止剤、酸化防止剤、可塑化剤、又はエキステンダ油（後者は、性質上芳香性であるにせよ非芳香性であるにせよ、いずれにせよ）（特に、ほんの僅かに芳香性であり或いは全く芳香性ではない油、例えば、粘度の高い又は好ましくは低いナフテン系の油又はパラフィン系の油、ＭＥＳ又はＴＤＡＥ油））、３０℃よりも高いＴｇの可塑化樹脂、非硬化状態の組成物の処理（処理性）を容易にする作用剤、粘着性樹脂、加硫戻り防止剤、メチレン受容体及び供与体、例えばＨＭＴ（ヘキサメチレンテトラミン）又はＨ３Ｍ（ヘキサメトキシメチルメラミン）、補強樹脂（例えばレソルチノール又はビスマレイミド）、金属塩、特にコバルト又はニッケル塩タイプの公知の密着性促進（定着）系、例えば国際公開第２００５／１１３６６６号パンフレットに記載されているもののうち全て又は幾つかを更に含むのが良い。
【００７８】
補強充填材、例えば、カーボンブラック又は補強無機充填材、例えばシリカの量は、好ましくは、５０ｐｈｒ以上、例えば、６０〜１４０ｐｈｒである。この量は、より好ましくは、７０ｐｈｒ以上、例えば７０〜１２０ｐｈｒである。カーボンブラックに関し、例えば、特にタイヤに従来用いられていたタイプＨＡＦ、ＩＳＡＦ及びＳＡＦのあらゆるカーボンブラック（タイヤ用ブラックと呼ばれている）が適している。これらのうちで、ＡＳＴＭ３００、６００又は７００等級のカーボンブラック（例えば、Ｎ３２６、Ｎ３３０、Ｎ３４７、Ｎ３７５、Ｎ６８３、Ｎ７７２）が特に挙げられる。適当な無機補強充填材は、特に、シリカ（ＳＯ2）系の鉱物充填材であり、特に、ＢＥＴ表面積が４５０ｍ2／ｇ以下、好ましくは３０〜４００ｍ2／ｇの沈降又は熱分解法シリカである。
【００７９】
当業者であれば、本明細書の説明に照らして、充填ゴムの処方を調整することができ、その目的は、所望レベルの特性（特に、弾性モジュラス）を達成すると共に処方を特定の意図した用途に適合させることにある。
【００８０】
本発明の第１の実施形態によれば、充填ゴムの処方は、本発明のコードが補強しようとしているゴム母材の処方と同一であるように選択される。充填ゴムの材料と上述のゴム母材の材料との間には適合性に関する問題はない。
【００８１】
本発明の第２の実施形態によれば、充填ゴムの配合は、本発明のコードが補強するようになったゴム母材の配合とは異なるよう選択されるのが良い。充填ゴムの配合は、特に、比較的多量の定着剤、代表的には例えば５〜１５ｐｈｒの金属塩、例えばコバルト塩、ニッケル塩又はネオジミウム塩を用いることにより、そして、有利には、周りのゴム母材中の上述の定着剤の量を減少させる（或いは、それどころかこれを完全に無くす）ことにより調整されるのが良い。
【００８２】
好ましくは、シージングゴムは、架橋状態では、Ｅ１０（１０％伸び率における）割線引張モジュラスが、５〜２５ＭＰａ、より好ましくは５〜２０ＭＰａ、特に７〜１５ＭＰａである。
【００８３】
本発明は、当然のことながら、未硬化状態（コードの充填ゴムが加硫されていない）と硬化状態（コードの充填ゴムが加硫されている）の両方における上述のコードに関する。しかしながら、充填ゴムが未硬化状態にある本発明のコードを用い、その後、半完成状態又は完成状態の製品、例えばかかるコードが意図されているタイヤに組み込まれ、それにより最終の加硫中における充填ゴムとその周りのゴム母材（例えばカレンダ掛けゴム）との接合を促進することが好ましい。
【００８４】
図１は、コードの軸線（直線であり且つ静止状態にあると仮定されている）に垂直な断面において本発明の好ましい３＋９コードの一例を概略的に示している。
【００８５】
このコード（Ｃ‐１で示されている）は、コンパクト型のものであり、即ち、その内側層Ｃｉと外側層Ｃｅは、同一方向（公認の命名法によればＳ／Ｓ又はＺ／Ｚ）に且つこれに加えて同一ピッチ（ｐ1＝ｐ2）で巻かれている。この種の構造は、内側ワイヤ（１０）と外側ワイヤ（１１）が各々実質的に多角形（層Ｃｉの場合三角形、層Ｃｅの場合六角形）であり、以下に説明する円筒形層状コードの場合のように円筒形ではない輪郭（点線で示されている）を有する２つの同心層を形成するという結果を有する。
【００８６】
充填ゴム（１２）は、３本のコアワイヤ（１０）により形成されると共にこれらコアワイヤを非常に僅かではあるが離隔させる中央毛管部（１３）（三角形で表されている）を充填する一方で、３本のワイヤ（１０）により形成された内側層Ｃｉを完全に覆う。充填ゴムは又、１本のコアワイヤ（１０）及びこれに直ぐ隣接して位置する２本の外側ワイヤ（１１）により形成されるか２本のコアワイヤ（１０）及びこれに隣接して位置する外側ワイヤ（１１）によって形成されるかのいずれかである各隙間又はキャビティ（これも又、三角形で表されている）も又充填する。全体として１２個の隙間又は毛管部がこの３＋９コード中に存在し、これには中央毛管部（１３）が追加される。
【００８７】
好ましい実施形態によれば、本発明の３＋Ｎコードでは、充填ゴムは、これが覆っている層Ｃｉの周りに連続的に延びている。
【００８８】
比較すると、図２は、これ又コンパクト型の従来型３＋９コード（Ｃ‐２で示されている）（即ち、現場でゴム引きされていないコード）の断面を示している。充填ゴムが設けられていないことは、事実上全てのワイヤ（２０，２１）が互いに接触状態にあり、その結果、特にコンパクトな構造、即ち、外部からゴムによる侵入が更に非常に困難である（例えば非侵入性ではない）構造が得られることを意味している。この種のコードの特徴は、３本のコアワイヤ（２０）が空であり且つ閉鎖されており、したがって「吸い上げ」効果により腐食性媒体、例えば水の伝搬にとって都合の良い中央毛管部又はチャネル（２３）を形成することにある。
【００８９】
図３は、本発明の好ましい３＋９コードの別の例を概略的に示している。
【００９０】
このコード（Ｃ‐３で示されている）は、円筒形層状型式のものであり、即ち、その内側層Ｃｉ及び外側層Ｃｅは、同一ピッチ（ｐ1＝ｐ2）であるが、異なる方向（Ｓ／Ｚ又はＺ／Ｓ）に巻かれるか、或いは、異なるピッチ（ｐ1≠ｐ2）であるが撚り方向はどのようなものであっても良い（Ｓ／Ｓ又はＺ／Ｚ又はＳ／Ｚ又はＺ／Ｓ）状態で巻かれている。知られているように、この種の構造は、ワイヤがコード（及び２つの層）に円筒形であり、もはや多角形ではない輪郭（点線で表されている）を与える２つの互いに隣接した同心管状層（Ｃｉ，Ｃｅ）の状態で配置されるという結果を有する。
【００９１】
充填ゴム（３２）は、３本のコアワイヤ（３０）により形成されると共にこれらコアワイヤを非常に僅かではあるが離隔させる中央毛管部（３３）（三角形で表されている）を充填する一方で、３本のワイヤ（３０）により形成された内側層Ｃｉを完全に覆う。この充填ゴムは又、１本のコアワイヤ（３０）及びこれに直ぐ隣接して位置する２本の外側ワイヤ（３１）（最も近くに位置する外側ワイヤ）により形成されるか２本のコアワイヤ（３０）及びこれに隣接して位置する外側ワイヤ（３１）によって形成されるかのいずれかである各隙間又はキャビティ（これも又、三角形で表されている）も又、少なくとも部分的に（しかしながら、この例では、完全に）充填する。全体として１２個の隙間又は毛管部がこの３＋９コード中に存在し、これには中央毛管部（３３）が追加される。
【００９２】
比較のため、図４は、これ又２つの円筒形層から成る型式の従来型３＋９コード（Ｃ‐４で示されている）（即ち現場でゴム引きされていないコード）の断面を示している。充填ゴムが設けられていないことは、内側層（Ｃｉ）の３本のワイヤ（４０）が事実上互いに接触し、その結果、中央毛管部（４３）は、空であり且つ閉鎖されており、外部からゴムによって侵入できず、また、腐食性媒体の伝搬にとって都合が良い。
【００９３】
比較のため、図５も又、これ又２つの円筒形層（Ｃｉ，Ｃｅ）から成る型式の従来型１＋３＋８コード（Ｃ‐５で示されている）（即ち現場でゴム引きされていないコード）の断面を概略的に示しており、このコードは、非常に小径の中央ワイヤ（５５）、３本の内側ワイヤ（５０）及び８本の外側ワイヤ（５１）を有している。中央ワイヤ（５５）は、内側層（Ｃｉ）のワイヤ（５０）を互いに離隔させると共にいわばこれら３本のコアワイヤ（５０）により形成された中央チャネルを充填しており、かかる中央ワイヤにより、外側層（Ｃｅ）（一方の層と他方の層とでワイヤ直径が同一であると仮定して）を「脱飽和」する（内側層（Ｃｉ）の直径を増大させることにより）と共にコードの外部侵入性を増大させることができる。
【００９４】
ＩＩ‐２．３＋Ｎコードの製造
【００９５】
上述の３＋Ｎ構造のコードを連続して実施される次の４つのステップを有するプロセスにより製造することができ、即ち、
‐まず最初に、組み立てステップ、このステップでは、３本のコアワイヤを互いに撚り合わせて組み立て箇所に内側層（Ｃｉ）を形成し、
‐次に、３本のコアワイヤを組み立てる上述の箇所の下流側で実施される被覆ステップ、このステップでは、内側層（Ｃｉ）を未硬化（即ち、未架橋）充填ゴムで被覆し、
‐次の組み立てステップ、このステップでは、外側層（Ｃｅ）のＮ本のワイヤを上述のように被覆された内側層（Ｃｉ）の回りに撚り、
‐次に撚りを釣り合わせる最終ステップ。
【００９６】
ここで思い起こされるように、金属ワイヤを組み立てる技術としては、次のように２つの方法が考えられる。
【００９７】
‐布線によること、かかる場合、ワイヤは、組み立て箇所の前後での同期回転に鑑みてこれら自体の軸線回りに撚りを生じない。
‐又は、撚りによること、かかる場合、ワイヤは、これら自体の軸線回りにひとまとまりの撚りと個々の撚りの両方を生じ、それによりワイヤの各々に加わる非撚りトルクが生じる。
【００９８】
上述のプロセスの１つの必須の特徴は、内側層と外側層の両方を組み立てる場合における撚りステップの使用である。
【００９９】
第１のステップの際、それ自体知られている仕方で内側層（Ｃｉ）を形成するために３本のコアワイヤを互いに撚り合わせる（Ｓ又はＺ方向に）。コアワイヤを共通の撚り箇所（又は組み立て箇所）に集束させるようになった組み立てガイドに結合されているにせよそうでないにせよ、いずれにせよ、ワイヤを供給手段、例えばスプール、別個のグリッドにより送る。
【０１００】
次に、このようにして形成された内側層（Ｃｉ）を適当な温度で押し出しスクリューにより供給された充填ゴムで被覆する。充填ゴムを先行技術において説明したように内側層の形成前にワイヤを組み立て作業の上流側で個々に被覆する必要なく、単一の押し出しヘッドによって単一の固定された小さな箇所に送ることができる。
【０１０１】
このプロセスは、従来の組み立てプロセスを減速させないという顕著な利点を有する。このプロセスにより、作業全体−初期撚り、ゴム被覆及び最終撚り−を製造されるコードの型式がどうなるようなものであれ（コンパクトなコード又は円筒形層状コード）連続して且つ単一ステップで全て高速で実施することができる。上述のプロセスを７０ｍ／分を超え、好ましくは１００ｍ／分を超える速度（撚り及びゴム被覆ラインに沿ってコード走行速度）で実施することができる。
【０１０２】
押し出しヘッドの上流側では、３本のワイヤに及ぼされる張力（この張力は、或る１本のワイヤと別のワイヤとでは実質的に同一である）は、好ましくは、ワイヤの破断力の１０〜２５％である。
【０１０３】
押し出しヘッドは、１つ又は２つ以上のダイ、例えば上流側案内ダイ及び下流側サイジングダイを有するのが良い。コードの直径を連続的に測定して制御する手段を加えるのが良く、これらは、押出機に連結される。好ましくは、充填ゴムの押し出し温度は、６０℃〜１２０℃、より好ましくは、７０℃〜１２０℃である。
【０１０４】
押し出しヘッドは、回転筒体の形状をした被覆ゾーンを構成し、その直径は、好ましくは０．４ｍｍ〜１．２ｍｍ、より好ましくは０．５ｍｍ〜１．０ｍｍであり、その長さは、好ましくは４〜１０ｍｍである。
【０１０５】
押し出しヘッドにより送り出される充填ゴムの量は、最終の３＋Ｎコードでは、この量がコード１ｇ当たり５〜３０ｍｇ、好ましくは、５〜２５ｍｇ、特に１０〜２５ｍｇであるように容易に調節できる。
【０１０６】
代表的には、押し出しヘッドを出ると、内側層（Ｃｉ）の周囲上のあらゆる箇所を好ましくは５μｍを超え、より好ましくは１０μｍを超え、例えば１０〜５０μｍの最小厚さの充填ゴムで被覆する。
【０１０７】
先の被覆ステップの終わりに、このプロセスでは、第３のステップ中、再び外側層（Ｃｅ）のＮ本のワイヤを上述のように被覆された内側層（Ｃｉ）の回りに撚る（Ｓ又はＺ方向に）ことによって最終の組み立てを実施する。撚り作業中、Ｎ本のワイヤは、充填ゴムに当たり、かかる充填ゴムで覆われるようになる。この場合、これら外側ワイヤによって及ぼされた力により変位した充填ゴムは、当然のことながら、内側層（Ｃｉ）と外側層（Ｃｅ）との間にワイヤにより空になったままの隙間又はキャビティの各々を少なくとも部分的に充填する傾向がある。
【０１０８】
この段階では、本発明の３＋Ｎコードは完成されず、３本のコアワイヤによって境界付けられたその中央チャネルは、充填ゴムでまだ充填されておらず、或いは、いずれの場合においても、許容可能な通気度を得るには不十分な状態に充填される。
【０１０９】
次の必須のステップでは、コードが撚りを釣り合わせる手段を通過するようにする「撚り釣り合わせ」という用語は、本明細書においては、知られているように、内側層と外側層の両方の中のコードの各ワイヤに及ぼされる残留トルク（又は解撚スプリングバック）を打ち消し合うことを意味するものと理解されたい。
【０１１０】
撚り釣り合わせツールは、撚り技術における当業者には周知である。撚り釣り合わせツールは、例えば、「ストレートナ」、「ツイスタ」又は「ツイスタ‐ストレートナ」から成り、ツイスタ‐ストレートナは、ツイスタの場合にはプーリから成り又はストレートナの場合には小径ローラから成り、コードは、これらプーリ及び／又はローラを通って走行する。
【０１１１】
これら釣り合わせツールの通過中、３本のコアワイヤに及ぼされる解撚（その結果、これらワイヤのこれらの軸線回りの少なくとも部分的な逆回転が生じる）は、依然として高温であり且つコードの外側からコアに向かって比較的流動状態にある充填ゴムを生の状態（即ち、未架橋又は未硬化充填ゴム）で３本のワイヤにより形成された中央チャネルのちょうど内側に押し込み又は駆動するのに十分であり、最後に、本発明のコードにこれを特徴付ける優れた通気性を与えることが経験的に仮定される。さらに、矯正ツールを用いることにより適用される矯正機能は、ストレートナのローラと外側層のワイヤとの接触により追加の圧力は充填ゴムに及ぼされ、３本のコアワイヤにより形成された中央毛管部中への充填ゴムの侵入が一段と促進されるという利点を有すると考えられる。
【０１１２】
換言すると、上述のプロセスは、コードの最終製造段階において３本のコアワイヤの回転を利用して充填ゴムを内側層（Ｃｉ）の内部に且つその周りに自然に且つ一様に分布する一方で、供給される充填ゴムの量を完全に制御する。
【０１１３】
予期せぬこととして、先行技術において説明したように３本のワイヤが組み立てられる箇所の上流側ではなく、その下流側にゴムを付着させることにより本発明のコードのまさにコア内に侵入させる一方で、単一の押し出しヘッドの使用により送り出された充填ゴムの量を依然として制御すると共に最適化することが可能であることが判明した。
【０１１４】
この最終の撚り釣り合わせステップ後、本発明のコードの製造が完了する。次に、このコードを貯蔵のために受け入れスプールに巻き付けるのが良く、その後例えば、金属／ゴム複合ファブリックを調製するためにカレンダ掛けユニットにより処理する。
【０１１５】
上述のプロセスにより、本発明に従ってコードを製造することができ、有利には、かかるコードの周囲上には充填ゴムが存在しない（又は事実上存在しない）。かかる表現は、裸眼ではコードの周囲上の充填ゴムの粒子を見ることはできず、即ち、当業者であっても、製造後においては、本発明のコードのスプールと現場でゴム引きされなかった従来型コードのスプールの差を裸眼では且つ２又は３メートルの距離を置いたところでは識別することができないということを意味している。
【０１１６】
当然のことながら、このプロセスは、コンパクトなコード（思い起こされるべきこととして、定義上、層Ｃｉ，Ｃｅが同一ピッチで且つ同一方向に巻かれたコード）と円筒形層状コード（思い起こされるべきこととして、定義上、層Ｃｉ，Ｃｅが互いに異なるピッチか互いに異なる方向かのいずれかで或いは互いに異なるピッチで且つ互いに逆方向に巻かれたコード）の両方の製造に利用できる。
【０１１７】
上述のプロセスを実施するために使用することができる組み立て／ゴム被覆装置は、上流側端部から下流側端部に向かって、形成中のコードの前進方向に沿って、
‐３本のコアワイヤを供給する手段と、
‐３本のコアワイヤを撚り合わせることにより３本のコアワイヤを組み立てて内側層を形成する手段と、
‐内側層を被覆する手段と、
‐被覆手段の下流側に設けられていて、外側ワイヤを上述のように被覆された内側層の回りに撚ることにより外側ワイヤを組み立てて外側層を形成する手段と、最後に、
‐撚り釣り合わせ手段とを有する。
【０１１８】
図６は、静止供給手段及び回転受け取り装置を備えた型式のものであり、例えば図１に示されているようにコンパクトなコード（層Ｃｉ，Ｃｅが同一の撚り方向に且つｐ2＝ｐ3で撚られている）の製造に使用できる撚り組み立て装置（６０）の一例を示している。この装置では、供給手段（６１０）は、分配グリッド（６２）（非対称ディストリビュータ）を通って３本のコアワイヤ（６１）を送り出し、このグリッドは、組み立てガイド（６３）に結合されていても良く又は結合されていなくても良く、３本のコアワイヤは、内側層（Ｃｉ）を形成するためにこの組み立てガイドを越えて組み立て箇所（６４）に集束する。
【０１１９】
内側層Ｃｉは、いったん形成されると、次に被覆ゾーンを通過し、この被覆ゾーンは、例えば単一の押し出しヘッド（６５）から成り、内側層は、この押し出しヘッドを通過するようになっている。集束箇所（６４）と被覆箇所（６５）との間の距離は、例えば、５０ｃｍ〜１ｍである。供給手段（６７０）により送り出された外側層（Ｃｅ）のＮ本のワイヤ（６７）、例えば９本のワイヤは、次に、矢印の方向に沿って進んでいる上述のようにゴムで被覆された内側層Ｃｉ（６６）回りに撚られることにより組み立てられる。このようにして形成された最終の３＋Ｎコードは、例えばツイスタ‐ストレートナから成る撚り釣り合わせ手段（６８）を通過した後、最終的に回転受け取り装置（６９）上に集められる。
【０１２０】
ここで思い起こされるように、当業者には周知であるが、例えば図３に示されているような円筒形層型式の本発明のコード（層Ｃｉ，Ｃｅについて互いに異なるピッチｐ2，ｐ3及び／又は互いに異なる撚り方向）は、例えば上述した回転（供給又は受け取り装置）部材（図６）ではなく、２つの回転（供給手段又は受け取り装置）部材を有する装置を用いて製造される。
【０１２１】
ＩＩ‐３．タイヤクラウン補強材中におけるコードの使用
【０１２２】
本明細書の背景技術の項で説明したように、本発明のコードは、特に、重車両型式の産業車両用タイヤのクラウン補強材向きである。
【０１２３】
一例として、図７は、金属クラウン補強材を備えたタイヤの半径方向断面を概略的に示しており、かかる金属クラウン補強材は、この全体的略図では、本発明に従ったものであっても良く又はそうでなくても良い。このタイヤ１は、クラウン補強材又はベルト６によって補強されたクラウン２、２つのサイドウォール３及び２つのビード４を有し、これらビード４の各々は、ビードワイヤ５によって補強されている。クラウン２は、トレッド（この略図では示されていない）で覆われている。カーカス補強材７が各ビード４中の２本のビードワイヤ５に巻き付けられ、この補強材７の上曲がり部８は、例えばタイヤ１の外側に向かって層をなしており、タイヤ１は、この場合、そのリム９に取り付けられた状態で示されている。それ自体知られているように、カーカス補強材７は、「ラジアル（半径方向）」コードにより補強された少なくとも１枚のプライによって形成され、即ち、これらコードは、事実上互いに平行であり、中間円周方向平面（この平面は、２つのビード４相互間の途中に配置され、クラウン補強材６の中央を通過したタイヤの回転軸線に垂直である）と８０°〜９０°の角度をなすよう一方のビードから他方のビードまで延びている。
【０１２４】
本発明のタイヤは、そのベルト６が少なくともベルトプライのうちの少なくとも１つの補強材として、本発明に従って２つの層から成る２つの金属コードを有するということを特徴としている。図７に非常に簡単な仕方で概略的に示されたこのベルト６では、本発明のコードは、例えば、「実働」ベルトプライと呼ばれるもののうちの幾つか又は全てを補強することができるということは理解されよう。当然のことながら、このタイヤ１は、知られているように、タイヤの半径方向内側フェースを構成すると共にカーカスプライをタイヤ内部の空間から来る空気の拡散から保護するようになったゴムコンパウンド又はエラストマーの内側層（通常、「内側ライナ」と呼ばれている）を更に有する。
【０１２５】
このベルトプライでは、本発明のコードの密度は、好ましくは、ベルトプライの１ｄｍ（デシメートル）当たり１５〜１１０本のコード、より好ましくは３０〜７０本のコードであり、軸線から軸線までの２つの隣り合うコード相互間の距離は、好ましくは１．２〜６．５ｍｍ、より好ましくは１．３〜３．０ｍｍである。
【０１２６】
本発明のコードは、好ましくは、２本の隣り合うコード相互間のゴムブリッジの幅（Ｌで示されている）が０．４〜２．０ｍｍであるように配置される。知られているように、この幅Ｌは、カレンダ掛けピッチ（ゴムファブリック中におけるコードの布線ピッチ）とコードの直径の差を表している指示した最小値以下では、ゴムブリッジは、幅が狭すぎ、かかるゴムブリッジは、特に伸長又は剪断によりそれ自体の平面内で受ける変形中、プライの実働中に機械的に劣化する恐れがある。指示した最小値を超えると、パンクにより物体がコード相互間に侵入する恐れがある。より好ましくは、同じ理由で、幅Ｌは、０．６〜１．６ｍｍであるように選択される。
【０１２７】
ベルトプライのファブリックに用いられるゴムコンパウンド又は配合物は、加硫状態（即ち、硬化後）では、このファブリックがベルトの実働プライを形成するようになっている場合、５〜２５ＭＰａ、好ましくは５〜２０ＭＰａ、特に７〜１５ＭＰａのＥ１０伸び率における割線モジュラスを有する。
【０１２８】
ＩＩＩ．本発明の実施形態
【０１２９】
以下の試験は、コードの長手方向軸線に沿う優れた通気性により、タイヤベルト中においてコードに実質的に向上した耐久性を与える本発明の特徴を示している。
【０１３０】
ＩＩＩ‐１．用いたワイヤ及びコードの性状及び特性
【０１３１】
以下の試験において、図１及び図５に示されていて、細い真鍮被覆炭素鋼ワイヤで作られた３＋９又は１＋３＋８構造の層状コードを用いた。
【０１３２】
例えば機械ワイヤ（直径が５〜６ｍｍ）をまず最初に圧延及び／又は引抜きにより１ｍｍに近い中間直径まで加工硬化させることにより炭素鋼ワイヤを知られている仕方で調製した。本発明のコードＣ‐１に用いた鋼は、非常に高い強度の炭素鋼であり（ＳＨＴ［超高引張］鋼と呼ばれている）であり、その炭素含有量は、約０．９２％であり、この炭素鋼は、約０．２％クロムを含み、残部は、鉄及び鋼製造プロセスに起因した通常の避けられない不純物により形成される。コントロールコードＣ‐５に用いられた鋼は、高強度炭素鋼（ＨＴ［高引張］鋼と呼ばれている）であり、その炭素含有量は、約０．８２％であり、この炭素鋼は、約０．５％マンガンを含んでいた（残部は、鉄及び不純物で形成されている）。
【０１３３】
中間直径のワイヤに脱脂及び／又は酸洗い処理を施し、その後これらの転換を行った。真鍮被膜をこれらの中間ワイヤに被着させた後、これを例えば水性乳濁液又は分散液の形態の引抜き潤滑剤を用いて濡れた媒体中で冷間引抜きすることによりいわゆる「最終」加工硬化操作を各ワイヤについて実施した（即ち、最終パテンティング熱処理後に）。
【０１３４】
このようにして引き抜かれた鋼ワイヤは、次の直径及び機械的性質を備えていた。
【０１３５】
〔表１〕
鋼        φ（ｍｍ）    Ｆm（Ｎ）          Ｒm（ＭＰａ）
ＳＨＴ    ０．３０      ２２６              ３２００
ＨＴ      ０．３５      ２６３              ２７６５
【０１３６】
ワイヤの周りの真鍮被膜は、非常に小さい、１ミクロンよりも非常に小さく例えば約０．１５〜０．３０μｍの厚さを有し、これは、鋼ワイヤの直径と比較して無視できる。当然のことながら、ワイヤに用いられた鋼の組成は、その種々の元素（例えば、Ｃ、Ｃｒ、Ｍｎ）の観点において、出発ワイヤの鋼に用いられた組成と同一であった。
【０１３７】
次に、これらのワイヤを３＋９構造の層状コード（図１の参照例Ｃ‐１）及び１＋３＋８構造の層状コード（図５の参照例Ｃ‐５）の形態に組み立て、この構造は、それぞれ図１及び図５に示されたコードに従っており、これらの機械的性質は、表２に与えられている。
【０１３８】
〔表２〕
コード  ｐ1            ｐ2          Ｆm          Ｒm            Ａt
（ｍｍ）      （ｍｍ）      （ｄａＮ）    （ＭＰａ）    （％）
Ｃ‐１  １５．４      １５．４      ２５８        ３１４０      ２．５
Ｃ‐５    ７．７      １５．４      ２７４        ２５９０４    ２．５
【０１３９】
図１に示されている本発明の３＋９コード（Ｃ‐１）を、全てが直径０．３０ｍｍの全部で１２本のワイヤを同一ピッチ（ｐ1＝ｐ2＝１５．４ｍｍ）で且つ同一の撚り方向（Ｓ）に巻いてコンパクトなコードを得るようにして形成した。セクションＩ‐３において上述した方法に従って測定した充填ゴムの含有量は、コード１ｇ当たり１６ｍｇであった。この充填ゴムは、３本のコアワイヤにより形成されると共にこれらコアワイヤを非常に僅かではあるが離隔させる中央チャネル又は毛管部を充填する一方で、３本のワイヤにより形成された内側層を完全に覆う。この充填ゴムは又、１本のコアワイヤ及びこれに直ぐ隣接して位置する２本の外側ワイヤ又は２本のコアワイヤ及びこれに隣接して位置する外側ワイヤによって形成される１２個の隙間又は毛管部の各々も又、完全ではないまでも少なくとも部分的に充填する。
【０１４０】
このコードを製造するため、上述すると共に図６に示された装置を用いた。充填ゴムは、コードＣ‐１が以下の試験において補強するようになったベルトのためのゴムプライの手法と同一の手法を有するタイヤクラウン補強材のための従来型ゴムコンパウンドであった。このゴムコンパウンドを０．７００ｍｍサイジングダイにより９０℃の温度で押し出した。
【０１４１】
図５に示されている１＋３＋８構造のコントロールコード（Ｃ‐５）を全部で１２本のワイヤから形成し、これらのうちの１１本のワイヤの直径は、０．３５ｍｍであった。かかるコントロールコードは、７．７ｍｍに等しいピッチｐ1で螺線体の状態に（Ｓ方向）互いに巻かれた３本のワイヤの内側層Ｃｉを有し、この層Ｃｉは、８本のワイヤの円筒形外側層と接触状態にあり、これら８本のワイヤは、これら自体、１５．４ｍｍに等しいピッチｐ2でコアの回りに螺旋をなして（Ｓ方向）互いに巻かれていた。内側層Ｃｉのワイヤは、その単一の中心ワイヤが非常に小さい直径（０．１２ｍｍ）のものなので、互いに離隔され、コードは、外側からその中央に真っ直ぐに侵入可能な状態になった。このコントロールコードＣ‐５は、充填ゴムを有していなかった。
【０１４２】
ＩＩＩ‐２．タイヤ耐久性
【０１４３】
次に、カレンダ掛けにより層状コードＣ‐１及びＣ‐５を重車両用のラジアルタイヤのベルトプライを製造するために従来用いられる組成物から成るゴムプライ（スキム）中に組み込んだ。この組成物は、天然（解凝固）ゴム及びＮ３３０カーボンブラック（５５ｐｈｒ）を主成分としていた。この組成物は、更に、次のありふれた添加物、即ち、硫黄（６ｐｈｒ）、スルフェンアミド促進剤（１ｐｈｒ）、ＺｎＯ（９ｐｈｒ）、ステアリン酸（０．７ｐｈｒ）、酸化防止剤（１．５ｐｈｒ）及びコバルトナフテネート（１ｐｈｒ）を更に含む。充填ゴムの弾性率Ｅ１０は、約６ＭＰａであった。
【０１４４】
したがって、このようにカレンダ掛けされた複合材ファブリックは、ゴムコンパウンドの２つの薄い層（厚さ約０．８ｍｍ）で形成されたゴム母材を有しており、かかる層は、コードの各側に重ね合わされた。カレンダ掛けピッチ（ゴムファブリック中におけるコードの布線ピッチ）は、約２．５ｍｍであった。コードの直径が所与である場合（コードＣ‐１及びコードＣ‐５についてそれぞれ約１．３ｍｍ及び約１．５ｍｍ）、コードの裏のゴムコンパウンド厚さは、約０．４〜０．６ｍｍであった。
【０１４５】
３１５／８０Ｒ２２．５サイズの重車両用タイヤ（Ｐ‐１及びＰ‐５で表示される）について２通りの一連の走行試験を実施し、即ち、各一連の試験において、走行を目的とするタイヤに対する試験を行うと共に新品タイヤに対して層剥離を生じさせる試験を行った。
【０１４６】
したがって、本発明のコードＣ‐１により補強されたタイヤＰ‐１は、本発明のタイヤであった。コードＣ‐５によって補強されたタイヤＰ‐５は、先行技術のコントロールタイヤであり、これらのタイヤは、公認されている性能に鑑みて、特に３＋９構造の従来型コード（単一の中央ワイヤが設けられていない）と比較してこの試験において選択のコントロールを構成している。
【０１４７】
したがって、タイヤＰ−Ｉ，Ｐ−ＩＩは、これらのベルト６を補強するコードＣ−１，Ｃ−２を除き互いに同一であった。
【０１４８】
特に、これらのクラウン補強材又はベルト６は、それ自体知られている仕方で、６５°に傾けられた金属コードで補強され、２枚の重ね合わされたクロス掛け「実働プライ」を載せた２枚の三角形構造ハーフプライで形成されている。これら実働プライを、互いに対して実質的に平行に配置されると共に２６°（半径方向内側プライ）及び１８°（半径方向外側プライ）だけ傾斜した上述の金属コード（それぞれＣ−１，Ｃ−５）で補強した。２枚の実働プライを更に、１８°だけ傾斜した従来型の弾性（高伸び率）金属ケーブルで補強した保護プライで被覆した。指示した傾斜角は全て、中間周方向平面に対して測定されたものである。
【０１４９】
これらタイヤは、これらタイヤに（自動転動機械で）非常に強力なコーナリング及びショルダーゾーン内のこれらクラウンブロックの強力な圧縮のシーケンスを加えることにより、過負荷条件下において、「割裂（ベルトプライの端部の分離）」と呼ばれている現象に対するこれらの耐性を試験するようになった厳しい走行試験を受けるよう構成した。
【０１５０】
タイヤを強制的に破壊するまで試験を行った。この場合、本発明の構造により補強されたタイヤＰ‐１は、これに課された非常に厳格な走行条件下において、非常に良好な耐久性を有し、平均走行距離は、既に優れた性能を示したコントロールタイヤの平均走行距離の２０％増しであるということが観察された。
【０１５１】
ＩＩＩ−３．通気度試験
【０１５２】
また、１分間にコードを通過する空気の量（単位：ｃｍ3）を測定することにより（試験対象の各コードについて１０個の測定値の平均値を取ることにより）本発明のコードＣ‐１にセクションＩ‐２において説明した通気度試験を実施した。
【０１５３】
試験対象の各コードＣ‐１に関し、そして測定値の１００％（即ち、１０個のうち１０個の試料）に関し、０．２ｃｍ3／分未満又はゼロの流量が測定された。換言すると、本発明のコードは、これらの軸線に沿って気密であるといえ、したがって、これらコードは、ゴムによる最適侵入量を備えている。
【０１５４】
本発明のコンパクトなコードＣ‐１と同一構造の現場でゴム引きされたコントロールコードを、内側層Ｃｉの単一のワイヤ又は３本のワイヤの各々を個々に被覆することにより調製した。この被覆は、この時点においては、先行技術（上述の米国特許出願公開第２００２／１６０２１３号明細書）において説明したように組み立て箇所（連続して行われる被覆及び撚り）の上流側に配置された可変直径（３２０〜４２０μｍ）の押し出しダイを用いて実施された。厳密な比較のため、充填ゴムの量を更に、最終のコード中における充填ゴムの含有量（セクションＩ‐３に与えられた方法に従って測定してコードの１ｇ当たり６〜２５ｍｇが本発明のコードの充填ゴム含有量に近いように調整した。
【０１５５】
単一のワイヤを被覆する場合、試験対象のコードがどのようなものであれ、測定値の１００％（即ち、１０個のうちで１０個の試料）が２ｃｍ3／分を超える空気流量を指示することが観察された。測定平均流量は、用いられた作動条件下において、特に試験された押し出しダイ直径では、１６ｃｍ3／分〜６２ｃｍ3／分に変化した。
【０１５６】
３本のワイヤを個々に被覆する場合、測定平均流量が先の値よりも低いことが判明した場合であっても（０．２ｃｍ3／分〜４ｃｍ3／分に変化した）、次のことが観察された。
‐最悪の場合（３２０μｍダイ）では、測定値の９０％（即ち、１０個のうちで９個の試料）の流量は、２ｃｍ3／分を超え、平均流量は、４ｃｍ3／分であった。
‐最善の場合（４２０μｍダイ）では、測定値の１０％（即ち、１０個のうちで１個の試料）の流量は、依然として約２ｃｍ3／分であり、平均流量は、０．２ｃｍ3／分に近かった。
【０１５７】
換言すると、試験された上述のコントロールコードのうちで、セクションＩ‐２における試験の意味の範囲内において、その長手方向軸線に沿って気密であるコードと呼びうるものは無かった。さらに、通気度が最も低いコードの周囲上には比較的多量の充填ゴムが存在し、このために、かかるコードは、工業条件下におけるカレンダ掛け操作には適していなかった。
【０１５８】
当然のことながら、本発明は、上述の実施形態には限定されない。
【０１５９】
例えば、本発明のコードは、タイヤ以外の物品、例えばホース、ベルト及びコンベヤベルトを補強するために利用できる。有利には、本発明のコードは又、タイヤのクラウン補強材以外のタイヤの部分を補強するために使用でき、特に、産業用車両、例えば、重車両用のタイヤのカーカス補強材として使用できる。
【０１６０】
本発明は又、構造的に要素ストランドとして本発明の少なくとも１つの層状コードを組み込んだ任意のマルチストランドスチールコード（又はマルチストランドロープ）に関する。
【０１６１】
例えば土木工学型の産業用車両用のタイヤに用いることができる本発明のマルチストランドロープの例として、特に、以下の構造のマルチストランドロープ、即ち
‐全部で７本の要素ストランドから作られた（１＋６）（３＋Ｎ）、中央に１本のストランド、中心回りに布線された他の６本のストランド、
‐全部で１２本の要素ストランドから作られた（３＋９）（３＋Ｎ）、中央に３本のストランド、中心回りに布線された他の９本のストランドを挙げることができ、これら構造において、コンパクトな型式のものであれ、円筒形層状のものであれいずれにせよ、３＋Ｎ、特に３＋８又は３＋９構造の層状コードにより形成された各要素ストランドは、本発明のストランドである。
【０１６２】
本質的に（１＋６）（３＋Ｎ）又は（３＋９）（３＋Ｎ）構造のかかるマルチストランドスチールロープは、それ自体、これらの製造中に現場でゴム引き可能である。
【図１】
2011508108.tif 000003
【図２】
2011508108.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2011508108.tif 000009
【国際調査報告】
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2011508108.tif 000011
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