(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺状の樹脂フィルムを処理槽内の処理液に接触させて処理しながら搬送する処理工程を少なくとも有する、前記樹脂フィルムから当該樹脂フィルムの処理フィルムを製造する方法において、
前記処理工程の少なくとも１つの工程は処理槽内に処理液を満たした状態で、当該処理槽内の処理液の液面と前記樹脂フィルムの下面とを接触させながら行う、片面接触工程であり、
かつ、前記片面接触工程に係る少なくとも１つの片面処理槽の後方に、ニップロールが配置されており、かつ、前記片面処理槽はフィルム搬送方向の下流側が、フィルム搬送方向の上流側よりも高くなるように傾斜させて配置されていることを特徴とする処理フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記片面接触工程の後方に、前記処理フィルムの下面側のみを液切りする工程を有することを特徴とする請求項１記載の処理フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記片面接触工程は、前記片面接触工程において、前記片面処理槽内から持ち出される処理液の量以上の量を前記片面処理槽に供給しながら行うことを特徴とする請求項１または２記載の処理フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記片面処理槽の後方に配置されたニップロールに対して、当該片面処理槽の前方にニップロールが配置されており、前記片面接触工程は、前記片面処理槽の前後方に配置されたニップロールの周速差により、長尺状の樹脂フィルムを長手方向に延伸しながら行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の処理フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記樹脂フィルムに処理工程を施すことにより得られる処理フィルムが光学フィルムであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の処理フィルムの製造方法。
【請求項６】
前記樹脂フィルムが、ポリビニルアルコール系フィルムであり、
かつ、前記処理工程は、膨潤工程、染色工程、架橋工程、延伸工程および洗浄工程を少なくとも含み、かつ、膨潤工程、染色工程、架橋工程、延伸工程および洗浄工程のいずれか少なくとも１つの工程を、前記片面接触工程により行い、
処理フィルムである偏光子を製造することを特徴とする請求項５記載の処理フィルムの製造方法。
【請求項７】
樹脂フィルムに任意の処理を行うための処理液を満たす少なくとも１つの処理槽を備え、
前記少なくとも１つの処理槽は搬送される前記樹脂フィルムの下側に、前記処理液の液面と前記樹脂フィルムの下面とが接触するように配置されている片面処理槽であり、
かつ、少なくとも１つの前記片面処理槽の後方に、ニップロールが配置されており、かつ、前記片面処理槽はフィルム搬送方向の下流側が、フィルム搬送方向の上流側よりも高くなるように傾斜させて配置されていることを特徴とする、処理フィルムの製造装置。
【請求項８】
前記片面処理槽の後方に、前記処理液で処理された前記処理フィルムの下面側を液切りする手段を有することを特徴とする請求項７記載の製造装置。
【請求項９】
前記片面処理槽に前記処理液を連続的に供給する処理液供給部が設けられていることを特徴とする請求項７または８記載の製造装置。
【請求項１０】
前記片面処理槽の後方に配置されたニップロールに対して、当該片面処理槽の前方にニップロールが配置されていることを特徴とする請求項７〜９のいずれかに記載の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂フィルムから当該樹脂フィルムの処理フィルムを製造する方法およびその製造装置に関する。樹脂フィルムとしては、各種の分野で用いられているものを、処理対象に応じて適宜に選択することができる。なかでも処理フィルムに微細なキズがないことが要求される各種の処理フィルム、例えば、偏光子の製造にあたっては樹脂フィルムとして、例えばポリビニルアルコール系フィルム等が用いられ、偏光子の製造工程における、膨潤工程、染色工程、架橋工程、延伸工程、洗浄工程のいずれか少なくとも１つの処理工程で、本発明を適用することができる。
【０００２】
その他、樹脂フィルムとして、セルロースエステル系樹脂等の偏光子用の透明保護フィルム等の各種の光学フィルムが用いられ、ケン化工程、その後の水洗浄工程処理のいずれか少なくとも１つの処理工程で、本発明を適用することができる。偏光子等を含む光学フィルムは、液晶表示装置、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）表示装置、プラズマディスプレイ（ＰＤ）及び電界放出ディスプレイ（ＦＥＤ：Ｆｉｅｌｄ Ｅｍｉｓｓｉｏｎ Ｄｉｓｐｌａｙ）等の画像表示装置に使用することができる。
【背景技術】
【０００３】
画像表示装置（特に、液晶表示装置）には、偏光子等の光学フィルムが用いられている。通常、前記偏光子は、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルムを染色・一軸延伸することで作製されている。ＰＶＡ系フィルムを一軸延伸すると、ＰＶＡ分子に吸着（染色）した二色性物質が配向するため、偏光子となる。
【０００４】
一方、液晶表示装置の大型化、機能向上及び輝度向上に伴い、それに用いられる偏光板も大型化すると同時に、光学特性及び面内均一性の向上も求められている。大型の偏光板を得るためには、偏光子の原料であるＰＶＡ系フィルムを均一に延伸することが必要であるが、非常に困難な処理であり、面内均一性と共に光学特性が悪化する傾向にある。例えば、特許文献１では、ＰＶＡ系フィルム全体を液に接触させながら、テンター方式によりＰＶＡ系フィルムを延伸する方法が提案されているが、ＰＶＡ系フィルムを浴槽に浸漬させて液に接触させる場合には浴槽を必要とする。このため、前記方法では、製造装置が大型化する傾向にある。また、テンター方式では、ＰＶＡ系フィルムの上下方向の移動が構造上困難である。そのため、テンター方式による延伸と浴槽へのＰＶＡ系フィルムの浸漬とを同時に行う組み合わせは、非常に複雑な構造を必要とする。
【０００５】
そこで特許文献２では、これらの問題を解決するため、小型で簡易な製造装置を用いて、親水性ポリマーフィルムへの液の接触と、テンター方式等による高分子フィルムの幅方向の延伸とを、ほぼ同時に行うことが可能な偏光子の製造方法が開示されている。
【０００６】
しかし、前記方法では、高分子フィルムに対する液の接触はスプレー方式であるため、高分子フィルムの表面に均一に噴霧することが困難であり、ムラが発生する場合がある。一方、塗工方式による液の接触も考えられるが、この場合、塗工装置の大型化が必要になり製造コストが増大するという問題がある。
【０００７】
近年では、液晶表示装置の高性能化が進み、高い視認性が求められている。それに伴い、偏光板についても、視認性を高い透過率を有し、視認性が良好であることが非常に重要となっている。従って、偏光板については、偏光子およびその透明保護フィルムのいずれについても視認性を阻害しないことが求められる。また、偏光板にスクラッチや打痕（点のキズ）があると、製品検査で不良品となり、製品の歩留まりが低下する点でも好ましくない。また、偏光板は、偏光子と透明保護フィルムとの積層体であり、通常は、接着剤等により偏光子と透明保護フィルムを貼り合せているが、偏光子やその透明保護フィルムにスクラッチや打痕があると、前記接着剤等による層間の密着性が不良になる。
【０００８】
偏光板において視認性が低下する一因として、偏光子やその透明保護フィルムにおけるスクラッチ（キズ）の発生が挙げられる。前記のとおり、偏光子はポリビニルアルコール系フィルム等を染色液中等に浸漬搬送させて製造され、一方、透明保護フィルムは、偏光子に貼り合せる前に、ケン化処理や水洗浄処理浴中を搬送させられる。通常、これらの処理を施した場合には、生産速度の増加に伴い、これらに発生するスクラッチや打痕も増加する傾向にある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００６−９１３７４号公報
【特許文献２】特開２００９−６３９８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、長尺状の樹脂フィルムを処理槽内の処理液に接触させて処理しながら搬送する処理工程を少なくとも有する、前記樹脂フィルムから当該樹脂フィルムの処理フィルムを製造する方法であって、処理フィルムに要求される特性を満足しながら、かつ、スクラッチや打痕の発生等を低減することができる処理フィルムの製造方法及びその製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、以下に示す処理フィルムの製造方法およびその製造装置により前記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１２】
即ち、本発明は、長尺状の樹脂フィルムを処理槽内の処理液に接触させて処理しながら搬送する処理工程を少なくとも有する、前記樹脂フィルムから当該樹脂フィルムの処理フィルムを製造する方法において、
前記処理工程の少なくとも１つの工程は処理槽内に処理液を満たした状態で、当該処理槽内の処理液の液面と前記樹脂フィルムの下面とを接触させながら行う、片面接触工程であり、
かつ、前記片面処理工程に係る少なくとも１つの片面処理槽の後方に、ニップロールが配置されていることを特徴とする処理フィルムの製造方法、に関する。
【００１３】
前記処理フィルムの製造方法において、前記片面接触工程の後方に、前記処理フィルムの下面側のみを液切りする工程を有することができる。
【００１４】
前記処理フィルムの製造方法において、前記片面接触工程は、前記片面接触工程において、前記片面処理槽内から持ち出される処理液の量以上の量を前記片面処理槽に供給しながら行うことができる。
【００１５】
前記処理フィルムの製造方法において、前記片面処理槽の後方に配置されたニップロールに対して、当該片面処理槽の前方にニップロールが配置されており、前記片面接触工程は、前記片面処理槽の前後方に配置されたニップロールの周速差により、長尺状の樹脂フィルムを長手方向に延伸しながら行うことができる。
【００１６】
前記処理フィルムの製造方法は、前記樹脂フィルムに処理工程を施すことにより得られる処理フィルムが光学フィルムである場合に好適に適用できる。
【００１７】
前記処理フィルムの製造方法は、前記樹脂フィルムが、ポリビニルアルコール系フィルムであり、処理フィルムである偏光子を製造する場合に適用することができる。この場合、前記処理工程は、膨潤工程、染色工程、架橋工程、延伸工程および洗浄工程を少なくとも含み、かつ、膨潤工程、染色工程、架橋工程、延伸工程および洗浄工程のいずれか少なくとも１つの工程を、前記片面接触工程により行われる。
【００１８】
また本発明は、樹脂フィルムに任意の処理を行うための処理液を満たす少なくとも１つの処理槽を備え、
前記少なくとも１つの処理槽は搬送される前記樹脂フィルムの下側に、前記処理液の液面と前記樹脂フィルムの下面とが接触するように配置されている片面処理槽であり、
かつ、少なくとも１つの前記片面処理槽の後方に、ニップロールが配置されていることを特徴とする、処理フィルムの製造装置、に関する。
【００１９】
前記製造装置において、前記片面処理槽の後方に、前記処理液で処理された前記処理フィルムの下面側を液切りする手段を有することができる。
【００２０】
前記製造装置において、前記片面処理槽に前記処理液を連続的に供給する処理液供給部を設けることができる。
【００２１】
前記製造装置において、前記片面処理槽の後方に配置されたニップロールに対して、当該片面処理槽の前方にニップロールを配置することができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の製造方法によれば、連続的に搬送される樹脂フィルム（例えば、ＰＶＡ系フィルム）と処理液とを接触させる処理工程を、樹脂フィルムの下面に処理液の液面を面接触させる片面接触工程により行っているため、フィルムの下面に対しムラのない均一な処理が可能になる。その結果、スプレー方式や塗工方式の場合に発生するムラを防止することができる。その結果、樹脂フィルムに対し均一な処理が可能になり、処理フィルムに要求される特性を満足させることができる。例えば、樹脂フィルムであるＰＶＡ系フィルムから、処理フィルムである偏光子を製造する場合には、光学特性の面内均一性に優れた偏光子の製造が可能である。
【００２３】
また、樹脂フィルムに対する処理性能を向上させる場合、従来の塗工方式では多量の処理液を塗工する必要があったが、本発明の製造方法における片面接触工程では一定量の処理液に面接触させるだけで、処理性能の向上が可能になるため、処理液の使用量も抑制することができる。更に、大型の光学フィルムを製造する場合、スプレー方式や塗工方式においては、そのサイズに適応させた大型のスプレー装置や塗工装置が必要になるが、本発明の製造方法では、処理槽の大きさを変更するだけで足りるため、装置変更の自由度が高く、製造コストの抑制が図れる。
【００２４】
また前記片面処理工程に係る片面処理槽に付設して処理液供給部を設けることにより、前記片面接触工程に用いられる処理液は、片面処理槽内から持ち出される処理液の量以上の量を、前記片面処理槽に連続して供給することができる。そのため、処理液の劣化を抑制することができ、処理液の経時的劣化に起因した処理効率の低下を防止することができる。その結果、樹脂フィルムであるＰＶＡ系フィルムから、光学特性の面内均一性に優れた処理フィルム（偏光子等の光学フィルム）の製造することができる。
【００２５】
また前記片面接触工程により処理された樹脂フィルム（処理フィルム）は、片面処理槽の後方に配置されたニップロールを介して搬送される。処理フィルムにスクラッチや打痕が発生するのは、当該処理フィルムと、ニップロールとの間に流体（処理液）とともに微細な異物が侵入し、当該異物がニップロールに挟まれることでスクラッチや打痕が発生すると考えられる。本発明の製造方法では、前記片面接触工程では、樹脂フィルムの片面（下面）のみが処理されるため、片面接触工程に続く、ニップロールと処理フィルムとの間に流体が侵入するのは片面のみである。そのため、従来のように、樹脂フィルムを処理液により浸漬することで、樹脂フィルムの両面が処理されていた場合に比べて、スクラッチや打痕の発生を大幅に低減することができる。
【００２６】
また、前記片面接触工程で得られた処理フィルムには、処理フィルムの表面から処理液を除去する液切り工程を設けることができる。従来、樹脂フィルムを処理液に浸漬させる処理工程を施した場合には、処理フィルムの両面も液切り工程を施す必要があったが、本発明の製造方法において、樹脂フィルムに処理工程として片面接触工程を施した場合には、処理フィルムに対する液切り工程は下面側にのみ施すことで足りる。そのため、本発明の処理フィルムの製造方法では、液切り工程を片面に対してのみ施すことで足り、従来に比して、簡易な装置により液切り工程を施すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１Ａ】本発明の処理フィルムの製造方法における、片面接触工程に係る実施の一形態を示す概念図である。
【図１Ｂ】本発明の処理フィルムの製造方法における、片面接触工程に係る実施の一形態を示す概念図である。
【図２Ａ】本発明の処理フィルムの製造方法における、片面接触工程に係る実施の一形態を示す概念図である。
【図２Ｂ】本発明の処理フィルムの製造方法における、片面接触工程に係る実施の一形態を示す概念図である。
【図３】本発明の処理フィルムの製造方法に係わる、偏光子の製造方法に係る実施の一形態を示す概念図である。
【図４】従来の処理フィルムの製造方法に係わる、偏光子の製造方法を示す概念図である。
【図５】偏光子のムラの状態に関し、ランク１〜ランク３を表す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下に図面を参照しながら、本発明の処理フィルムの製造方法を説明する。図１、２は、本発明の処理フィルムの製造方法における、片面接触工程に係る。図１、２では、樹脂フィルムＷと、一対のロールからなるニップロールＲ、Ｒ´と処理液Ｘを有する片面処理槽Ｙに係る実施の一形態が示されている。ニップロールＲ、Ｒ´は、片面処理槽Ｙの後方に少なくとも配置される。片面処理槽Ｙの後方に配置するニップロールＲ、Ｒ´に対応させて、片面処理槽Ｙの前方にニップロールを配置することができる。図１Ａでは、ニップロールＲ、Ｒ´は、１つの片面処理槽Ｙの前後方にそれぞれ配置されている。図１Ｂでは、ニップロールＲ、Ｒ´は、連続する２つの片面処理槽Ｙの最始槽の前と最終槽の後方にそれぞれ配置されている。図１Ｂでは、２つの片面処理槽Ｙが連続して設けられているが、片面処理槽Ｙは３つ以上を連続して設けることができる。また、図１Ｂに示すように、片面処理槽Ｙを連続して設ける場合には、片面処理槽Ｙの間に、ガイドロールＧを設けることができる。樹脂フィルムＷは、ニップロールＲ、Ｒ´を介して搬送される。
【００２９】
前記樹脂フィルムＷの搬送速度（ｍｍ／ｍｉｎ）は、通常、０．１〜３０ｍ／ｍｉｎの範囲内が好ましく、１〜１５ｍｍ／ｍｉｎの範囲内がより好ましい。搬送速度を０．１ｍｍ／ｍｉｎ以上にすることにより、樹脂フィルムＷからの処理フィルムＷ´（例えば、偏光子）の生産性を向上させることができる。その一方、搬送速度を３０ｍ／ｍｉｎ以下にすることにより、処理液Ｘが剪断により対流するのを低減することができる。
【００３０】
前記片面処理槽Ｙには、樹脂フィルムＷに対し任意の処理を行うための処理液（詳細は後述する）が満たされている。片面処理槽Ｙは、その上側を樹脂フィルムＷが搬送される様に配置されており、かつ樹脂フィルムＷの下面と片面処理槽Ｙの処理液の液面とが面接触している。これにより、スプレー方式や塗工方式の場合に発生する処理ムラを防止し、樹脂フィルムＷの下面に対し均一な処理が可能になる。片面処理槽Ｙは、水平に設置して処理液Ｘの液面を水平に保ち、かつ、樹脂フィルムＷの搬送も水平に行うことが好ましい。片面処理槽Ｙは、水平に設置することが好ましいが、フィルム搬送方向の下流側が、フィルム搬送方向の上流側よりも高くなるように傾斜させて設置することも可能である。このような傾斜配置により、片面処理槽Ｙの上流側が低くなるように配置すれば処理液Ｘが必ず溢れる状態にして、樹脂フィルムと処理液Ｘの接触させることができる。但し、フィルム搬送方向の上流側が、フィルム搬送方向の下流側よりも高くなるように傾斜させて配置すると、上流側の片面処理槽Ｙからの処理液Ｘの流出がなくなり、片面処理槽Ｙの壁面と樹脂フィルムＷが接触して、その摩擦によって樹脂フィルムが振動して処理ムラが発生するようになる。そのため、フィルム搬送方向の上流側が、フィルム搬送方向の下流側よりも高くなるような傾斜配置は好ましくない。
【００３１】
前記樹脂フィルムＷは、処理液Ｘの液面に接触することで、処理液Ｘにより、下面のみが処理されて、樹脂フィルムの処理フィルムＷ´として、得られる。ここで、処理液Ｘには表面張力があることから、樹脂フィルムＷの下面と片面処理槽Ｙの上面とは一定程度の範囲内であれば離間していてもよい。樹脂フィルムＷの下面と片面処理槽Ｙの上面との距離は、具体的には、０ｍｍ〜５ｍｍの範囲内であることが好ましい。このような設置により前記液面と前記樹脂フィルムＷの下面とが接触するが、その間には気泡が入らないように接触させることが好ましい。
【００３２】
前記片面処理槽Ｙにおける処理液Ｘの液の深さ（ｍｍ）は、１ｍｍ〜５００ｍｍの範囲内が好ましく、３５ｍｍ〜３００ｍｍの範囲内であることがより好ましい。液の深さを１ｍｍ以上にすることにより、片面処理槽Ｙ中に処理液を満たして樹脂フィルムＷの下面と良好な状態で面接触させることを可能にする。その一方、液の深さが５００ｍｍ以下にすることにより、過剰な液使用量を低減することができる。
【００３３】
また、処理液Ｘの粘度は１００ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、５０ｍＰａ・ｓ以下がより好ましく、１０ｍＰａ・ｓ以下が更に好ましい。処理液Ｘの粘度を１００ｍＰａ・ｓ以下にすることにより、樹脂フィルムＷの下面と処理液の間での摩擦を低減することができる。その結果、処理液Ｘと接触している樹脂フィルムＷの搬送に起因して発生する処理液の流動を抑制し、処理ムラの発生を低減することができる。
【００３４】
また、図１、２において、前記片面接触工程は、片面処理槽Ｙの前と後方に配置したニップロールＲ、Ｒ´の周速差により、樹脂フィルムＷを長手方向に延伸しながら行うことができる。通常、前記片面接触工程において延伸を施す場合には、前方に配置したニップロールＲ、Ｒ´の周速よりも、後方に設置したニップロールＲ、Ｒ´の周速が早くなるように、それぞれのニップロールＲ、Ｒ´の周速差が制御される。
【００３５】
図２Ａは、図１Ａにおいて、前記片面接触工程の後方に、前記処理フィルムＷ´の下面側のみを液切り手段Ｐを有する場合である。液切り手段Ｐとしては、例えば、液切りローラ、液切りバー、スクレバー、エアナイフ等が挙げられる。特に、回転式の液切りローラや非接触式のエアナイフが好ましい。液切り手段Ｐは、片面接触工程の後方に設けられるが、図２Ａに示すように、液切り手段Ｐの配置は、前記処理フィルムＷ´が後方のニップロールＲ、Ｒ´に接触する前であってもよく、図２Ｂに示すように、後方のニップロールＲ、Ｒ´に接触した後でもよい。液切り手段Ｐの配置は、前記処理フィルムＷ´が後方のニップロールＲ、Ｒ´に接触する前であるのが、スクラッチや打痕の発生を抑えるうえで好ましい。
【００３６】
また、図２に示すように、前記片面処理槽Ｙには、処理液供給部Ｑを設けることができる。処理液供給部Ｑにより、前記片面処理槽Ｙに前記処理液Ｘを連続的に供給することができる。前記処理液供給部Ｑから供給される処理液Ｘは、片面接触工程において、前記片面処理槽Ｙ内から持ち出される処理液Ｘを量以上の量を前記処理槽Ｙに連続して供給することで、前記片面処理槽Ｙに処理液Ｘを常に満たすことができる。また処理液Ｘの経時的な劣化に起因する処理効率の低下を抑制し、歩留まりの向上が図れる。前記処理液供給部Ｑとしては特に限定されず、例えば、ポンプ等による処理液の供給が可能である。
【００３７】
本発明の処理フィルムの製造方法に用いられる樹脂フィルムとしては、各種の樹脂材料を用いることができる。樹脂材料は、各種用途に応じて適宜に選択して用いられる。樹脂材料としては、可視光領域において透光性を有するものが光学フィルム等の用途において好適に用いることができる。
【００３８】
透光性樹脂としては、例えば、透光性の水溶性樹脂があげられる。透光性の水溶性樹脂を用いた樹脂フィルムは、例えば、ＰＶＡ系フィルムが偏光子の製造に好適に用いられる。ＰＶＡ系フィルムには、ポリビニルアルコールまたはその誘導体が用いられる。ポリビニルアルコールの誘導体としては、ポリビニルホルマール、ポリビニルアセタール等があげられる他、エチレン、プロピレン等のオレフィン、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等の不飽和カルボン酸そのアルキルエステル、アクリルアミド等で変性したものがあげられる。ポリビニルアルコールの重合度は、１００〜１００００程度が好ましく、１０００〜１００００がより好ましい。ケン化度は８０〜１００モル％程度のものが一般に用いられる。
【００３９】
上記の他、ＰＶＡ系フィルムとしては、エチレン・酢酸ビニル共重合体系部分ケン化フィルム等の親水性高分子フィルム、ポリビニルアルコールの脱水処理物やポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物等ポリエン系配向フィルム等が挙げられる。
【００４０】
前記ＰＶＡ系フィルム中には、可塑剤、界面活性剤等の添加剤を含有することもできる。可塑剤としては、ポリオールおよびその縮合物等が挙げられ、たとえばグリセリン、ジグリセリン、トリグリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ポリエチレングリコール等が挙げられる。可塑剤等の使用量は、特に制限されないがポリビニルアルコール系フィルム中２０重量％以下とするのが好適である。
【００４１】
また透光性の水溶性樹脂としては、例えばポリビニルピロリドン系樹脂、アミロース系樹脂等があげられる。
【００４２】
前記樹脂フィルムＷの厚さは、用途に応じて適宜に決定しうる。樹脂フィルムＷの厚さは、通常、１０〜３００μｍ程度のものが用いられ、好ましくは２０〜１００μｍである。前記樹脂フィルムＷのフィルム幅は、１００〜４０００ｍｍの範囲内であることが好ましく、５００〜３５００ｍｍの範囲内であることがより好ましい。
【００４３】
前記樹脂フィルムＷが、例えば、偏光子の製造に用いられるＰＶＡ系フィルムの場合、その厚さは、例えば１５〜１１０μｍの範囲内が好ましく、３８〜１１０μｍの範囲内がより好ましく、５０〜１００μｍの範囲内が更に好ましく、６０〜８０μｍの範囲内が特に好ましい。ＰＶＡ系フィルムの厚さが１５μｍ未満であると、ＰＶＡ系フィルムの機械的強度が低すぎて、均一な延伸が困難になり、偏光子を製造する場合には、色斑が発生しやすい。その一方、ＰＶＡ系フィルムの厚さが１１０μｍを超えると、十分な膨潤が得られないため偏光子の色斑が強調されやすくなるので、好ましくない。
【００４４】
本発明の処理フィルムの製造方法の実施の一態様について、樹脂フィルムに処理工程を施すことにより光学フィルムを得る場合について、図面を参照しながら以下に説明する。図３は、本発明の処理フィルムの製造方法に係わる、偏光子の製造方法の一例を示す概念図である。偏光子の製造方法は、膨潤工程Ａ、染色工程Ｂ、架橋工程Ｃ、延伸工程Ｄ、および洗浄工程Ｅを含む。図３では、原反ロールから繰り出される樹脂フィルム（ＰＶＡ系フィルム）Ｗに、順次に、膨潤工程Ａ、染色工程Ｂ、架橋工程Ｃ、延伸工程Ｄ、洗浄工程Ｅが順次に施され、最終的に乾燥工程Ｆが施される、偏光子が製造される場合である。なお、図３では、架橋工程Ｃおよび延伸工程Ｄは、同じ処理槽で同時に施されている。
【００４５】
図３では、送り出しロールＲ１から、樹脂フィルムＷが、各片面処理槽Ｙの前後方に配置されたニップロールＲ、Ｒ´を介して搬送されている。乾燥工程Ｆの後方には、処理フィルムＷ´の巻き取りロールＲ２を有する。なお、ニップロールＲ、Ｒ´は、各片面処理槽Ｙの間に一組が設けられているが、二組以上設けることもできる。なお、図３では、膨潤工程Ａと染色工程Ｂ、染色工程Ｂと架橋・延伸工程Ｃ・Ｄ、および架橋・延伸工程Ｃ・Ｄと洗浄工程Ｅの間に配置されたニップロールＲ、Ｒ´は、後方のニップロールと前方のニップロールを兼ねている。
【００４６】
図３において、膨潤工程Ａ、染色工程Ｂ、架橋・延伸工程Ｃ・Ｄ、洗浄工程Ｅにおける片面処理槽Ｙには各工程に応じた処理液Ｘが用いられる。図３においては、全ての片面処理槽Ｙにおける処理工程として片面接触工程を施す場合が例示されているが、片面接触工程は、いずれか少なくとも一つの片面処理槽Ｙにおける処理工程において施されていればよい。従って、本発明の処理フィルムの製造方法に係る片面接触工程は、膨潤工程Ａ、染色工程Ｂ、架橋工程Ｃ、延伸工程Ｄ、洗浄工程Ｅを有する偏光子の製造方法において、いずれかの工程において適用されていてもよく、２つ以上の工程、更には全工程において適用されていてもよい。即ち、図３では、膨潤工程Ａ、染色工程Ｂ、架橋・延伸工程Ｃ・Ｄ、および洗浄工程Ｅの各工程の前方および後方にニップロールＲ、Ｒ´がそれぞれ配置されているが、少なくとも１つの工程に係る片面処理槽Ｙの後方にニップロールＲ、Ｒ´が配置されていればよい。
【００４７】
また、複数の片面接触工程を有する場合において、片面接触工程の前後方にニップロールを配置する場合には、任意の工程を選択してそれらの前後方にニップロールを配置することができる。例えば、図３において、例えば、膨潤工程Ａの前方と洗浄工程Ｅの後方にのみニップロールＲ、Ｒ´を配置することができる。また、図３において、任意の工程を選択して、例えば、染色工程Ｂの前方と架橋・延伸工程Ｃ・Ｄの後方にニップロールＲ、Ｒ´を配置することができる。
【００４８】
また、図３では、洗浄工程Ｅの後方にのみ、処理フィルムＷ´の下面に対する液切り手段Ｐが設けられているが、液切り手段Ｐは各片面処理槽Ｙの後方に設けることができる。なお、図３において、各片面処理槽Ｙには処理液供給手段Ｑを設けることができるが省略されている。
【００４９】
なお、図４は、従来の処理フィルムの製造方法に係わる、偏光子の製造方法を示す概念図である。図４において、膨潤工程Ａ、染色工程Ｂ、架橋・延伸工程Ｃ・Ｄ、洗浄工程Ｅは、処理槽に、樹脂フィルムＷを浸漬することにより処理工程を施している場合である。図４では最終的に乾燥工程Ｆが施される。本発明の処理フィルムの製造方法を偏光子の製造方法に適用する場合には、膨潤工程Ａ、染色工程Ｂ、架橋工程Ｃ、延伸工程Ｄ、洗浄工程Ｅのいずれか少なくとも一つは片面接触工程により行うが、他の処理工程を、例えば、図４に示す、従来の浸漬工程により行うこともできる。なお、図４では、洗浄工程Ｅの後方に、処理フィルムＷ´の両面に対して液切り手段Ｐが設けられている。図４では、各処理槽の内外にガイドロールＧが設けられている。なお、図４では、架橋工程Ｃおよび延伸工程Ｄは、同じ処理槽で同時に施されている。
【００５０】
前記膨潤工程Ａは、原反フィルムとしてのＰＶＡ系フィルムを、膨潤液（処理液）に接触させる工程である。当該工程を行うことにより、ＰＶＡ系フィルムが水洗され、ＰＶＡ系フィルム表面の汚れやブロッキング防止剤を洗浄することができると共に、ＰＶＡ系フィルムを膨潤させることで染色ムラ等の不均一性を防止することが可能になる。
【００５１】
前記膨潤液としては、例えば水を使用することができる。更に、膨潤液中には、グリセリンやヨウ化カリウム等を適宜加えてもよい。添加する濃度は、グリセリンの場合５重量％以下、ヨウ化カリウムの場合１０重量％以下であることが好ましい。膨潤液の温度は、２０〜４５℃の範囲が好ましく、２５〜４０℃の範囲内がより好ましく、３０〜３５℃の範囲内が更に好ましい。また、膨潤液との接触時間は特に限定されないが、通常は２０〜３００秒間であることが好ましく、３０〜２００秒間であることがより好ましく、３０〜１２０秒間であることが特に好ましい。
【００５２】
膨潤工程Ａでは、適宜に延伸することができる。前記延伸倍率は、ＰＶＡ系フィルムの元長に対して、通常、６．５倍以下とされる。好ましくは、光学特性の点から、前記延伸倍率は、１．２〜６．５倍、更には１．５〜５倍、更には２〜４．１倍にするのが好ましい。膨潤工程Ａにおいて、延伸を施すことにより、膨潤工程Ａ後に施される延伸工程Ｄでの延伸を小さく制御することができ、フィルムの延伸破断が生じないように制御できる。一方、膨潤工程Ａでの、延伸倍率が大きくなると、延伸工程での延伸倍率が小さくなり過ぎ、特に、架橋工程Ｃの後に延伸工程Ｄを施す場合には光学特性の点で好ましくない。
【００５３】
前記染色工程Ｂは、前記ＰＶＡ系フィルムを、ヨウ素または二色性染料を含む染色液（処理液）に接触させることによって、前記ヨウ素または二色性染料をＰＶＡ系フィルムに吸着させる工程である。染色工程Ｂは、延伸工程Ｄとともに行うことができる。
【００５４】
前記染色液としては、ヨウ素を溶媒に溶解した溶液が使用できる。前記溶媒としては、水が一般的に使用されるが、水と相溶性のある有機溶媒が更に添加されてもよい。ヨウ素の濃度としては、０．０１〜１０重量％の範囲にあることが好ましく、０．０２〜７重量％の範囲にあることがより好ましく、０．０２５〜５重量％であることが特に好ましい。また、染色効率をより一層向上させるために、更にヨウ化物を添加することが好ましい。このヨウ化物としては、例えば、ヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタン等が挙げられる。これらヨウ化物の添加割合は、前記染色浴に於いて、０．０１０〜１０重量％であることが好ましく、０．１０〜５重量％であることがより好ましい。これらのなかでも、ヨウ化カリウムを添加することが好ましく、ヨウ素とヨウ化カリウムの割合（重量比）は、１：５〜１：１００の範囲にあることが好ましく、１：６〜１：８０の範囲にあることがより好ましく、１：７〜１：７０の範囲にあることが特に好ましい。
【００５５】
前記染色液との接触時間は特に限定されないが、通常は１０〜２００秒の範囲内が好ましく、１５〜１５０秒の範囲内がより好ましく、２０〜１３０秒の範囲内が更に好ましい。また、染色液の温度は、５〜４２℃の範囲が好ましく、１０〜３５℃の範囲内がより好ましく、１２〜３０℃の範囲内が更に好ましい。
【００５６】
前記架橋工程Ｃは、例えば、架橋剤を含む架橋液（処理液）にＰＶＡ系フィルムを接触させて架橋する工程である。架橋工程Ｃの順序は特に制限されない。架橋工程Ｃは、延伸工程Ｄとともに行うことができる。架橋工程Ｃは複数回行うことができる。前記架橋剤としては、従来公知の物質を使用することができる。例えば、ホウ酸、ホウ砂等のホウ素化合物や、グリオキザール、グルタルアルデヒド等が挙げられる。これらは一種単独で、又は二種類以上を併用してもよい。
【００５７】
前記架橋液としては、前記架橋剤を溶媒に溶解した溶液を使用することができる。前記溶媒としては、例えば水を使用できるが、更に水と相溶性のある有機溶媒を含んでもよい。前記溶液に於ける架橋剤の濃度は特に限定されないが、１〜１０重量％の範囲であることが好ましく、２〜６重量％の範囲内であることがより好ましい。
【００５８】
前記架橋液中には、偏光子の面内において均一な光学特性が得られる点から、ヨウ化物を添加してもよい。このヨウ化物としては特に限定されず、例えば、ヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタン等が挙げられる。また、ヨウ化物の含有量は、０．０５〜１５重量％の範囲内であることが好ましく、０．５〜８重量％の範囲内であることがより好ましい。前記に例示したヨウ化物は一種単独で、又は二種類以上を併用してもよい。二種類以上を併用する場合は、ホウ酸とヨウ化カリウムの組み合わせが好ましい。ホウ酸とヨウ化カリウムの割合（重量比）としては、１：０．１〜１：３．５の範囲にあることが好ましく、１：０．５〜１：２．５の範囲にあることがより好ましい。
【００５９】
前記架橋液の温度は特に限定されないが、通常は２０〜７０℃の範囲内が好ましく、２０〜４０℃の範囲内がより好ましい。また、ＰＶＡ系フィルムとの接触時間は特に限定されないが、通常は５〜４００秒の範囲内が好ましく、５０〜３００秒の範囲内がより好ましく、１５０〜２５０秒の範囲内が更に好ましい。
【００６０】
前記延伸工程Ｄは、通常、一軸延伸を施すことにより行う。この延伸方法は、染色工程Ｂ、架橋工程Ｃとともに施すことができる。一軸延伸は、前記のように片面処理槽Ｙの前後方に配置したニップロールの周速度差を利用して行うことができる。延伸は、例えば、染色工程Ｂを施した後、延伸を行うことが一般的である。また架橋工程Ｃとともに延伸を行うことができる。
【００６１】
延伸工程Ｄでは、総延伸倍率が、ＰＶＡ系フィルムの元長に対して、総延伸倍率で２〜６．５倍の範囲になるように行う。好ましくは２．５〜６．３倍、更に好ましくは３〜６．１倍である。即ち、前記総延伸倍率は、延伸工程Ｄ以外の、後述の膨潤工程Ａ等において延伸を伴う場合には、それらの工程における延伸を含めた累積の延伸倍率をいう。総延伸倍率は、膨潤工程Ａ等における延伸倍率を考慮して適宜に決定される。総延伸倍率が低いと、配向が不足して、高い光学特性（偏光度）の偏光子が得られにくい。一方、総延伸倍率が高すぎると延伸切れが生じ易くなり、また偏光子が薄くなりすぎて、続く工程での加工性が低下するおそれがある。
【００６２】
延伸工程Ｄに用いる処理液にヨウ化化合物を含有させることができる。当該処理液にヨウ化化合物を含有させる場合、ヨウ化化合物濃度は０．１〜１０重量％程度、更には０．２〜５重量％で用いるのが好ましい。
【００６３】
前記処理浴の温度は特に限定されないが、通常は２０〜７０℃の範囲内が好ましく、２０〜４０℃の範囲内がより好ましい。また、ＰＶＡ系フィルムとの接触時間は特に限定されないが、通常は５〜１００秒の範囲内が好ましく、１０〜８０秒の範囲内がより好ましく、２０〜７０秒の範囲内が更に好ましい。
【００６４】
偏光子の製造方法では、前記工程を施した後に、洗浄工程Ｅが施される。洗浄工程Ｅは、ヨウ化物含有水溶液（処理液）により行うことができる。前記ヨウ化物含有水溶液におけるヨウ化物としては、前述のものが使用でき、その中でも、例えば、ヨウ化カリウムやヨウ化ナトリウム等が好ましい。このヨウ化物含有水溶液によって、前記架橋工程において使用した残存するホウ酸を、ＰＶＡ系フィルムから洗い流すことができる。前記水溶液が、ヨウ化カリウム水溶液の場合、その濃度は、例えば、０．５〜２０重量％の範囲内が好ましく、１〜１５重量％の範囲内がより好ましく、１．５〜７重量％の範囲内が更に好ましい。
【００６５】
前記ヨウ化物含有水溶液の温度は特に限定されないが、通常は１５〜４０℃の範囲内が好ましく、２０〜３５℃の範囲内がより好ましい。また、ＰＶＡ系フィルムとの接触時間は特に限定されないが、通常は２〜３０秒の範囲内が好ましく、３〜２０秒の範囲内がより好ましい。
【００６６】
なお、偏光子の製造方法に係る、膨潤工程Ａ、染色工程Ｂ、架橋工程Ｃ、延伸工程Ｄ、洗浄工程Ｅにおいて、本発明の処理工程（片面接触工程）を適用しない場合には、ＰＶＡ系フィルムと処理液とは各種の接触方法により処理される。他の接触方法としては、例えば、処理液中に浸漬させる方法や塗布する方法、噴霧する方法等が挙げられる。これらの方法による場合の浸漬時間、及び浴液の温度は適宜必要に応じて設定され得る。
【００６７】
前記各工程を施した後には、最終的に、乾燥工程を施して、偏光子を製造する。前記乾燥工程としては、自然乾燥、風乾、加熱乾燥等、適宜な方法を用いることができるが、通常、加熱乾燥が好ましく用いられる。加熱乾燥を行う場合、加熱温度は特に限定されないが、通常は２５〜８０℃の範囲内が好ましく、３０〜７０℃の範囲内がより好ましく、３０〜６０℃の範囲内が更に好ましい。また、乾燥時間は１〜１０分間程度であることが好ましい。
【００６８】
得られた偏光子は、常法に従って、その少なくとも片面に透明保護フィルムを設けた偏光板とすることができる。透明保護フィルムを構成する材料としては、例えば透明性、機械的強度、熱安定性、水分遮断性、等方性などに優れる熱可塑性樹脂が用いられる。このような熱可塑性樹脂の具体例としては、トリアセチルセルロール等のセルロール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂（ノルボルネン系樹脂）、ポリアリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、およびこれらの混合物があげられる。なお、偏光子の片側には、透明保護フィルムが接着剤層により貼り合わされるが、他の片側には、透明保護フィルムとして、（メタ）アクリル系、ウレタン系、アクリルウレタン系、エポキシ系、シリコーン系等の熱硬化性樹脂または紫外線硬化型樹脂を用いることができる。
【００６９】
透明保護フィルムの厚さは、適宜に決定しうるが、一般には強度や取扱性等の作業性、薄層性などの点より１〜５００μｍ程度である。特に１〜３００μｍが好ましく、５〜２００μｍがより好ましい。透明保護フィルムは、５〜１５０μｍの場合に特に好適である。
【００７０】
なお、偏光子の両側に透明保護フィルムを設ける場合、その表裏で同じポリマー材料からなる保護フィルムを用いてもよく、異なるポリマー材料等からなる保護フィルムを用いてもよい。
【００７１】
前記透明保護フィルムとして、正面位相差が４０ｎｍ以上および／または、厚み方向位相差が８０ｎｍ以上の位相差を有する位相差板を用いることができる。正面位相差は、通常、４０〜２００ｎｍの範囲に、厚み方向位相差は、通常、８０〜３００ｎｍの範囲に制御される。透明保護フィルムとして位相差板を用いる場合には、当該位相差板が透明保護フィルムとしても機能するため、薄型化を図ることができる。
【００７２】
位相差板としては、高分子素材を一軸または二軸延伸処理してなる複屈折性フィルム、液晶ポリマーの配向フィルム、液晶ポリマーの配向層をフィルムにて支持したものなどがあげられる。位相差板の厚さも特に制限されないが、２０〜１５０μｍ程度が一般的である。
【００７３】
なお、前記位相差を有するフィルムは、位相差を有しない透明保護フィルムに、別途、貼り合せて上記機能を付与することができる。
【００７４】
前記透明保護フィルムは、接着剤を塗工する前に、表面改質処理を行ってもよい。具体的な処理としてば、コロナ処理、プラズマ処理、プライマー処理、ケン化処理などがあげられる。
【００７５】
前記透明保護フィルムの偏光子を接着させない面には、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキング防止や、拡散ないしアンチグレアを目的とした処理を施したものであってもよい。
【００７６】
前記偏光子と透明保護フィルムとの接着処理には、接着剤が用いられる。接着剤としては、イソシアネート系接着剤、ポリビニルアルコール系接着剤、ゼラチン系接着剤、ビニル系ラテックス系、水系ポリエステル等を例示できる。前記接着剤は、通常、水溶液からなる接着剤として用いられ、通常、０．５〜６０重量％の固形分を含有してなる。上記の他、偏光子と透明保護フィルムとの接着剤としては、紫外硬化型接着剤、電子線硬化型接着剤等があげられる。電子線硬化型偏光板用接着剤は、上記各種の透明保護フィルムに対して、好適な接着性を示す。特に、接着性を満足することが困難であったアクリル樹脂に対しても良好な接着性を示す。また本発明で用いる接着剤には、金属化合物フィラーを含有させることができる。
【００７７】
本発明の偏光板は、前記透明保護フィルムと偏光子を、前記接着剤を用いて貼り合わせることにより製造する。接着剤の塗布は、透明保護フィルム、偏光子のいずれに行ってもよく、両者に行ってもよい。貼り合わせ後には、乾燥工程を施し、塗布乾燥層からなる接着層を形成する。偏光子と透明保護フィルムの貼り合わせは、ロールラミネーター等により行うことができる。接着層の厚さは、特に制限されないが、通常３０〜１０００ｎｍ程度である。
【００７８】
本発明の偏光板は、実用に際して他の光学層と積層した光学フィルムとして用いることができる。その光学層については特に限定はないが、例えば反射板や半透過板、位相差板（１／２や１／４等の波長板を含む）、視角補償フィルムなどの液晶表示装置等の形成に用いられることのある光学層を１層または２層以上用いることができる。特に、本発明の偏光板に更に反射板または半透過反射板が積層されてなる反射型偏光板または半透過型偏光板、偏光板に更に位相差板が積層されてなる楕円偏光板または円偏光板、偏光板に更に視角補償フィルムが積層されてなる広視野角偏光板、あるいは偏光板に更に輝度向上フィルムが積層されてなる偏光板が好ましい。
【００７９】
偏光板に前記光学層を積層した光学フィルムは、液晶表示装置等の製造過程で順次別個に積層する方式にても形成することができるが、予め積層して光学フィルムとしたものは、品質の安定性や組立作業等に優れていて液晶表示装置などの製造工程を向上させうる利点がある。積層には粘着層等の適宜な接着手段を用いうる。前記の偏光板やその他の光学フィルムの接着に際し、それらの光学軸は目的とする位相差特性などに応じて適宜な配置角度とすることができる。
【００８０】
前述した偏光板や、偏光板を少なくとも１層積層されている光学フィルムには、液晶セル等の他部材と接着するための粘着層を設けることもできる。粘着層を形成する粘着剤は特に制限されないが、例えばアクリル系重合体、シリコーン系ポリマー、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、ポリエーテル、フッ素系やゴム系などのポリマーをベースポリマーとするものを適宜に選択して用いることができる。特に、アクリル系粘着剤の如く光学的透明性に優れ、適度な濡れ性と凝集性と接着性の粘着特性を示して、耐候性や耐熱性などに優れるものが好ましく用いうる。
【００８１】
偏光板や光学フィルムの片面又は両面への粘着層の付設は、適宜な方式で行いうる。その例としては、例えばトルエンや酢酸エチル等の適宜な溶剤の単独物又は混合物からなる溶媒にベースポリマーまたはその組成物を溶解又は分散させた１０〜４０重量％程度の粘着剤溶液を調製し、それを流延方式や塗工方式等の適宜な展開方式で偏光板上または光学フィルム上に直接付設する方式、あるいは前記に準じセパレータ上に粘着層を形成してそれを偏光板上または光学フィルム上に移着する方式などがあげられる。
【００８２】
粘着層は、異なる組成又は種類等のものの重畳層として偏光板や光学フィルムの片面又は両面に設けることもできる。また両面に設ける場合に、偏光板や光学フィルムの表裏において異なる組成や種類や厚さ等の粘着層とすることもできる。粘着層の厚さは、使用目的や接着力などに応じて適宜に決定でき、一般には１〜５００μｍであり、５〜２００μｍが好ましく、特に１０〜１００μｍが好ましい。
【００８３】
粘着層の露出面に対しては、実用に供するまでの間、その汚染防止等を目的にセパレータが仮着されてカバーされる。これにより、通例の取扱状態で粘着層に接触することを防止できる。セパレータとしては、上記厚さ条件を除き、例えばプラスチックフィルム、ゴムシート、紙、布、不織布、ネット、発泡シートや金属箔、それらのラミネート体等の適宜な薄葉体を、必要に応じシリコーン系や長鎖アルキル系、フッ素系や硫化モリブデン等の適宜な剥離剤でコート処理したものなどの、従来に準じた適宜なものを用いうる。
【００８４】
なお本発明において、上記した偏光板を形成する偏光子や透明保護フィルムや光学フィルム等、また粘着層などの各層には、例えばサリチル酸エステル系化合物やベンゾフェノール系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物やシアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等の紫外線吸収剤で処理する方式などの方式により紫外線吸収能をもたせたものなどであってもよい。
【００８５】
本発明の偏光板または光学フィルムは液晶表示装置等の各種装置の形成などに好ましく用いることができる。液晶表示装置の形成は、従来に準じて行いうる。すなわち液晶表示装置は一般に、液晶セルと偏光板または光学フィルム、及び必要に応じての照明システム等の構成部品を適宜に組立てて駆動回路を組込むことなどにより形成されるが、本発明においては本発明による偏光板または光学フィルムを用いる点を除いて特に限定はなく、従来に準じうる。例えば前記液晶セルとしては特に限定されず、例えばＴＮ型やＳＴＮ型、π型、ＶＡ型、ＩＰＳ型、等の任意なタイプのものを適用することができる。
【００８６】
液晶セルの片側又は両側に偏光板または光学フィルムを配置した液晶表示装置や、照明システムにバックライトあるいは反射板を用いたものなどの適宜な液晶表示装置を形成することができる。その場合、本発明による偏光板または光学フィルムは液晶セルの片側又は両側に設置することができる。両側に偏光板または光学フィルムを設ける場合、それらは同じものであってもよいし、異なるものであってもよい。更に、液晶表示装置の形成に際しては、例えば拡散板、アンチグレア層、反射防止膜、保護板、プリズムアレイ、レンズアレイシート、光拡散板、バックライトなどの適宜な部品を適宜な位置に１層又は２層以上配置することができる。
【実施例】
【００８７】
以下に、この発明の好適な実施例を例示的に詳しく説明する。但し、この実施例に記載されている材料や配合量等は特に限定的な記載がない限り、本発明はそれらに限定されるものではない。
【００８８】
実施例１
＜ＰＶＡ系フィルムの準備＞
原反ＰＶＡ系フィルム（（株）クラレ製，商品名：ＶＦ−ＰＳ７５０）を準備した。このＰＶＡ系フィルムは幅３１００ｍｍ、厚さは７５μｍであった。
【００８９】
＜偏光子の作製＞
前記図３に示す本発明の製造装置を用いて、膨潤工程、染色工程、架橋・延伸工程、洗浄工程、乾燥工程を順次行った。より詳細には下記の通りである。なお、膨潤工程、染色工程、架橋・延伸工程及び洗浄工程の各工程で使用するそれぞれの片面処理槽は、水平に設置した。ＰＶＡ系フィルムの搬送速度は１２ｍ／ｍｉｎ、各片面処理槽における処理液の液深さは３００ｍｍとした。当該片面処理槽内の処理液の液面と前記樹脂フィルムの下面とを接触させた。但し、図３において、ＰＶＡ系フィルムの下面に対する液切り手段（ＳＵＳ製スクレバー）を各片面処理槽Ｙの後方に全て設置した。
【００９０】
≪膨潤工程≫
片面処理槽には膨潤液（水,液温３０℃）を満たした。また、膨潤液とＰＶＡ系フィルムの接触時間は３０秒とし、縦方向に延伸をしながら膨潤を行った。縦方向延伸倍率は未延伸状態のＰＶＡ系フィルムに対し２．４倍とした。
【００９１】
≪染色工程≫
片面処理槽には染色液（０．０３５重量％のヨウ素水溶液（０．０７重量％のヨウ化カリウム含有），液温２５℃）を満たした。また、染色液とＰＶＡ系フィルムの接触時間は３０秒とし、縦方向に延伸をさせながら染色を行った。縦方向の延伸倍率は未延伸状態のＰＶＡ系フィルムに対し３．３倍とした。
【００９２】
≪架橋・延伸工程≫
片面処理槽には架橋液（２．５重量％のホウ酸と２重量％のヨウ化カリウムを含む水溶液、液温３５℃）を満たした。また、架橋液とＰＶＡ系フィルムの接触時間は６０秒とし縦方向に延伸をさせながら染色を行った。縦方向の延伸倍率は未延伸状態のＰＶＡ系フィルムに対し６倍とした。
【００９３】
≪洗浄工程≫
片面処理槽には調整液（２．５重量％のヨウ化水素水溶液，液温３０℃）を満たした。また、調整液とＰＶＡ系フィルムの接触時間は１５秒とした。
【００９４】
≪乾燥工程≫
洗浄工程後のＰＶＡ系フィルムに対し乾燥温度４０℃、乾燥時間２００秒で行った。その後、ＰＶＡ系フィルムの両端部を切断し、ポリエチレンテレフタレートを合紙として巻き取った。これにより、ロール状の偏光子を作製した。得られた偏光子の厚みは３０μｍであった。
【００９５】
＜偏光板の作製＞
偏光板はラミネーターを用いて、前記偏光子の両面にトリアセチルセルロースフィルム（富士フィルム（株）製，商品名；ＴＤ８０ＵＬ）をＰＶＡ系接着（日本合成化学（株）製、商品名；ＮＨ１８）を介して貼り合わせた。貼り合わせ温度は２５℃とした。次に、貼り合わせ後の積層体を空気循環式恒温オーブンを用いて、５５℃、３００秒間の条件下で乾燥させた。これにより偏光板を作製した。
【００９６】
比較例１
＜偏光子の作製＞
実施例１と同様の原反ＰＶＡ系フィルムを用いた。前記図４に示す製造装置を用いて、膨潤工程、染色工程、架橋・延伸工程、洗浄工程、乾燥工程を順次行った。より詳細には下記の通りである。ＰＶＡ系フィルムの搬送速度は１２ｍ／ｍｉｎとした。但し、図４において、ＰＶＡ系フィルムの両面に対する液切り手段（ＳＵＳ製スクレバー）を各処理槽の後方に全て設置した。
【００９７】
≪膨潤工程≫
処理槽には膨潤液（水,液温３０℃）を満たした。また、膨潤液とＰＶＡ系フィルムの接触時間は３０秒とし、縦方向に延伸をしながら膨潤を行った。縦方向延伸倍率は未延伸状態のＰＶＡ系フィルムに対し２．４倍とした。
【００９８】
≪染色工程≫
処理槽には染色液（０．０３５重量％のヨウ素水溶液（０．０７重量％のヨウ化カリウム含有），液温２５℃）を満たした。また、染色液とＰＶＡ系フィルムの接触時間は３０秒とし、縦方向に延伸をさせながら染色を行った。縦方向の延伸倍率は未延伸状態のＰＶＡ系フィルムに対し３．３倍とした。
【００９９】
≪架橋・延伸工程≫
処理槽には架橋液（２．５重量％のホウ酸と２重量％のヨウ化カリウムを含む水溶液、液温３５℃）を満たした。また、架橋液とＰＶＡ系フィルムの接触時間は６０秒とし縦方向に延伸をさせながら染色を行った。縦方向の延伸倍率は未延伸状態のＰＶＡ系フィルムに対し６倍とした。
【０１００】
≪洗浄工程≫
処理槽には調整液（２．５重量％のヨウ化水素水溶液，液温３０℃）を満たした。また、調整液とＰＶＡ系フィルムの接触時間は１５秒とした。
【０１０１】
≪乾燥工程≫
乾燥工程は実施例１と同様にして行った。
【０１０２】
＜偏光板の作製＞
比較例１に係る偏光板は、前記実施例１と同様にして作製した。
【０１０３】
比較例２
＜ＰＶＡ系フィルムの準備＞
実施例１と同様の原反ＰＶＡ系フィルムを用いた。
【０１０４】
＜偏光子の作製＞
膨潤工程、染色工程、架橋工程、延伸工程、洗浄工程、乾燥工程を下記に従って順次行った。ＰＶＡ系フィルムの搬送速度は１２ｍ／ｍｉｎとした。なお、但し、ＰＶＡ系フィルムの下面に対する液切り手段（ＳＵＳ製スクレバー）を各処理槽の後方に全て設置した。
【０１０５】
≪膨潤工程≫
実施例１と同様の原反ＰＶＡ系フィルムの下面に水（膨潤液,液温３０℃）を３０秒噴霧し、縦延伸をしながら膨潤を行った。また、噴霧用ノズルと前記ＰＶＡ系フィルムとの間の距離は３０ｃｍ、前記ＰＶＡ系フィルムに対する前記膨潤液の噴霧量は１．０ｍＬ／１ｃｍ２とした。更に、スプレー装置としてＤｅＶＩＬＢＩＳＳ社製のＴ−ＡＦＰＶ（商品名）を使用した。縦延伸の延伸倍率は未延伸状態のＰＶＡ系フィルムに対し２．４倍とした。なお、噴霧時間は、噴霧範囲と搬送速度から算出され、フィルム上の任意の点がスプレー噴霧される時間を表す。
【０１０６】
≪染色工程≫
膨潤後の前記ＰＶＡ系フィルムの下面に染色液（０．０３５重量％のヨウ素水溶液（０．０７重量％のヨウ化カリウム含有），液温２５℃）を３０秒噴霧し、縦延伸をしながら染色を行った。また、噴霧用ノズルと前記ＰＶＡ系フィルムとの間の距離は３０ｃｍ、前記ＰＶＡ系フィルムに対する前記染色液の噴霧量は１．０ｍＬ／１ｃｍ２とした。スプレー装置は、前記膨潤工程で使用したものと同様のものを使用した。縦延伸の延伸倍率は未延伸状態のＰＶＡ系フィルムに対し３．３倍とした。
【０１０７】
≪架橋工程≫
染色後の前記ＰＶＡ系フィルムの下面に架橋液（２．５重量％のホウ酸と２重量％のＫＩを含む水溶液、液温３５℃）を６０秒噴霧した。また、噴霧用ノズルと前記ＰＶＡ系フィルムとの間の距離は３０ｃｍ、前記ＰＶＡ系フィルムに対する前記架橋液の噴霧量は１ｍＬ／１ｃｍ２とした。スプレー装置は、前記膨潤工程で使用したものと同様のものを使用した。縦延伸の延伸倍率は未延伸状態のＰＶＡ系フィルムに対して６倍とした。
【０１０８】
≪洗浄工程≫
架橋後の前記ＰＶＡ系フィルムの下面に延伸液（２．５重量％のホウ酸と２重量％のＫＩを含む水溶液、液温３５℃）を１５秒噴霧した。また、噴霧用ノズルと前記ＰＶＡ系フィルムとの間の距離は３０ｃｍ、前記ＰＶＡ系フィルムに対する前記架橋液の噴霧量は０．６ｍＬ／１ｃｍ２とした。スプレー装置は、前記膨潤工程で使用したものと同様のものを使用した。
【０１０９】
≪乾燥工程≫
乾燥工程は実施例１と同様にして行った。
【０１１０】
＜偏光板の作製＞
比較例２に係る偏光板は、前記実施例１と同様にして作製した。
【０１１１】
比較例３
＜ＰＶＡ系フィルムの準備＞
実施例１と同様の原反ＰＶＡ系フィルムを準備した。
【０１１２】
＜偏光子の作製＞
膨潤工程、染色工程、架橋・延伸工程、洗浄工程、乾燥工程を下記に従って順次行った。ＰＶＡ系フィルムの搬送速度は１２ｍ／ｍｉｎとした。なお、但し、ＰＶＡ系フィルムの下面に対する液切り手段（ＳＵＳ製スクレバー）を各処理槽の後方に全て設置した。
【０１１３】
≪膨潤工程≫
前記ＰＶＡ系フィルムの上面に水（膨潤液、液温３０℃）を塗工し、縦延伸をしながら膨潤を行った。塗工から液切りまでの時間は１５秒とし、塗工量は１５ｍｌ／ｓとした。更に、塗工装置はダイコーターを使用した。縦延伸の延伸倍率は未延伸状態のＰＶＡ系フィルムに対し２．４倍とした。
【０１１４】
≪染色工程≫
膨潤後の前記ＰＶＡ系フィルムの上面に染色液（０．０３５重量％のヨウ素水溶液（０．０７重量％のヨウ化カリウム含有），液温２５℃）を塗工し、縦延伸をしながら染色を行った。塗工から液切りまでの時間は１５秒とし、塗工量は１２ｍｌ／ｓとした。更に、塗工装置は、前記膨潤工程で使用したものと同様のものを使用した。縦延伸の延伸倍率は未延伸状態のＰＶＡ系フィルムに対し３．３倍した。
【０１１５】
≪架橋工程≫
染色後の前記ＰＶＡ系フィルムの上面に架橋液（２．５重量％のホウ酸と２重量％のＫＩを含む水溶液、液温３５℃）を塗工した。塗工から液切りまでの時間は３０秒とし、塗工量は１０ｍｌ／ｓとした。更に、塗工装置は、前記膨潤工程で使用したものと同様のものを使用した。縦延伸の延伸倍率は未延伸状態のＰＶＡ系フィルムに対し６倍とした。
【０１１６】
≪洗浄工程≫
架橋後の前記ＰＶＡ系フィルムの上面に延伸液（２．５重量％のホウ酸と２重量％のＫＩを含む水溶液、液温３５℃）を塗工した。塗工時間（調整液との接触時間）は１０秒とし、塗工量は１０ｍｌ／ｓとした。更に、塗工装置は、前記膨潤工程で使用したものと同様のものを使用した。
【０１１７】
≪乾燥工程≫
乾燥工程は実施例１と同様にして行った。
【０１１８】
＜偏光板の作製＞
比較例２に係る偏光板は、前記実施例１と同様にして作製した。
【０１１９】
実施例２
実施例１において、原反ＰＶＡ系フィルムとして、（株）クラレ製の商品名：ＶＦ−ＰＳ４００を用いこと以外は、実施例１と同様にして、偏光子および偏光板を作製した。このＰＶＡ系フィルムは幅３１００ｍｍ、厚さは４０μｍであった。得られた偏光子の厚みは１６μｍであった。
【０１２０】
比較例４〜６
比較例１〜３において、原反ＰＶＡ系フィルムとして、（株）クラレ製の商品名：ＶＦ−ＰＳ４００を用いこと以外は、実施例１と同様にして、偏光子および偏光板を作製した。このＰＶＡ系フィルムは幅３１００ｍｍ、厚さは４０μｍであった。得られた偏光子の厚みは１６μｍであった。
【０１２１】
実施例および比較例で得られた偏光子および偏光板について下記の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１２２】
（偏光子のムラの状態）
実施例及び比較例で作製した偏光板の幅方向における任意の直線上の３点を評価した。これらの内の最低評価となったものを、当該直線上での代表評価とした。更に、当該評価を、異なる直線上でも行った。結果を下記表１に示す。なお、表１中のｎ＝１〜３は各直線上でのムラの評価を表す。なお、偏光子の垂線方向において５０ｃｍ離れた状態から目視で観察したムラの状態を、下記の３段階のランク１〜３で評価した（図５参照）。
ランク１：明所でもはっきりとムラが見える。
ランク２：暗所でムラが見える。
ランク３：暗所でムラが見えない。
【０１２３】
（偏光子のフィルムキズの検出）
実施例及び比較例で作製した偏光板（長さ方向１００ｍ）について、目視により、２００μｍ以上のキズ（輝点）の有無を長さ方向１００ｍについて確認した。
【０１２４】
【表１】
0005826540.tif 000002
【０１２５】
表１から分かる通り、実施例１、２に係る偏光子はムラを低減でき、かつフィルムのキズも少ないことが確認された。一方、比較例１、４に係る偏光板の様に、浸漬方式により偏光子を製造したばあいには、液切りをフィルムの両面に対して行うことから、フィルムのキズが多いことが確認された。比較例２、５に係る偏光版のように、スプレー方式により偏光子を作製した場合には、ムラが多く発生していることが確認された。
【０１２６】
また、比較例３、６に係る偏光版のように、塗工方式ではムラの発生が若干改善されたものの、幅方向のフィルムと塗工部のギャップに高度な設置制度（０．５ｍｍ以下）が要求されるため、製造装置の設置が容易ではなかった。比較例３、６については、表１において、「設置の容易性」の項目を「×」として示した。他の実施例、比較例では高度の設置制度は求められないため「設置の容易性」の項目を「○」として示した。
【符号の説明】
【０１２７】
Ｒ、Ｒ´  ニップロール
Ｘ        処理液
Ｙ        片面処理槽
Ｗ        樹脂フィルム
Ｐ        液切り手段
Ｑ        処理液供給部
【図１Ａ】
0005826540.tif 000003
【図１Ｂ】
0005826540.tif 000004
【図２Ａ】
0005826540.tif 000005
【図２Ｂ】
0005826540.tif 000006
【図３】
0005826540.tif 000007
【図４】
0005826540.tif 000008
【図５】
0005826540.tif 000009