(57)【要約】【課題】支持要素の充分な位置固定を確保できる簡単な態様で組立てられるレール固定システム、および不利な組立て条件および作動条件下でも簡単な態様で確実に取付けられるレール固定装置を提供することにある。【解決手段】支持要素（２０、２１）が組立て位置において、基盤（Ｕ）上に支持される支持ラグ（３２ａ〜３２ｄ）を有し、かつ、そのプロセスで、該支持ラグ（３２ａ〜３２ｄ）を介してガイドプレート（１３、１４）が基盤上に支持されるように、支持ラグ（３２ａ〜３２ｄ）が、ガイドプレート（１３、１４）と支持ラグ（３２ａ〜３２ｄ）とがオーバーラップする領域内で、ガイドプレート（１３、１４）の載置面の下に到達する構成により、レールの固定は特に簡単な態様で行われる。【選択図】図１ａ
2011512468.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
レール（２）を基盤（Ｕ）上に固定するシステムにおいて、
レール（２）を横方向にガイドするために設けられ、かつ基盤（Ｕ）に関連する載置面を有するガイドプレート（１３、１４）と、
組立て位置において、レール（２）から離れた側面で、ストップ（４、５）に対してガイドプレート（１３、１４）を支持するために設けられ、かつこの目的のためにガイドプレート（１３、１４）に関連する当接面（２２）とストップ（４、５）に関連する支持面（２３）を有する支持要素（２０、２１）と、
ガイドプレート（１３、１４）上に支持され、かつ少なくとも１つのアームがレール（２）のフット上に弾性保持力を加えるスプリング要素（１７ａ、１７ｂ）と、
スプリング要素（１７ａ、１７ｂ）を伸張させるテンショニング手段（１８、１９）とを包含し、
前記支持要素（２０、２１）は、組立て位置において、
基盤（Ｕ）上に支持される支持ラグ（３２ａ〜３２ｄ）を有し、
かつ、そのプロセスで、該支持ラグ（３２ａ〜３２ｄ）を介してガイドプレート（１３、１４）が基盤上に支持されるように、支持ラグ（３２ａ〜３２ｄ）が、ガイドプレート（１３、１４）と支持ラグ（３２ａ〜３２ｄ）とがオーバーラップする領域内で、ガイドプレート（１３、１４）の載置面の下に到達することを特徴とするシステム。
【請求項２】
スリーパ（３）を有し、該スリーパ（３）にはストップ（４、５）を形成するストップショルダが成形され、ストップ（４、５）上には支持要素（２０、２１）が支持されることを特徴とする請求項１記載のシステム。
【請求項３】
前記スリーパ（３）にはチャネル（Ｒ）が形成されており、該チャネル（Ｒ）内には支持要素（２０、２１）の支持ラグ（３２ａ〜３２ｄ）が入り込むことを特徴とする請求項２記載のシステム。
【請求項４】
前記ガイドプレート（１３、１４）は、支持要素（２０、２１）に関連する側部の領域に孔（３３、３４）を有し、該孔（３３、３４）には支持要素（２０、２１）の支持ラグ（３２ａ〜３２ｄ）が係合することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載のシステム。
【請求項５】
前記孔（３４）は少なくとも２つの部分を有し、該部分は、互いに段状にオフセットしておりかつレール（２）の長手方向（Ｌ）に対して横方向に測定して異なる深さ（Ｔ）を有し、支持要素（２０、２１）の支持ラグ（３２ａ〜３２ｄ）は、前記孔（３４）のラグの表面に対してフォーム・フィッティング態様で当接するように形成されていることを特徴とする請求項４記載のシステム。
【請求項６】
前記孔（３４）の最も深い部分は基盤（Ｕ）に関連していることを特徴とする請求項５記載のシステム。
【請求項７】
前記支持要素（２０、２１）の当接面（２２）と支持面（２３）とは、鋭角（α１）を形成していることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項記載のシステム。
【請求項８】
前記支持要素（２０、２１）およびガイドプレート（１３、１４）には、これらの支持要素（２０、２１）とガイドプレート（１３、１４）とをフォーム・フィッティング態様で連結するための、相互に対応する形状を有する異型要素（２６〜２９）が形成されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項記載のシステム。
【請求項９】
前記異型要素（２６〜２９）は、ガイドプレート（１３、１４）の支持要素（２０、２１）に関連する当接面（２５）および支持要素（２０、２１）のガイドプレート（１３、１４）に関連する当接面（２２）に形成されていることを特徴とする請求項８記載のシステム。
【請求項１０】
前記異型要素（２６〜２９）は、突出リブおよびこれに対応して形成された凹んだ孔として形成されていることを特徴とする請求項８または９記載のシステム。
【請求項１１】
前記異型要素（２６〜２９）は、ガイドプレート（１３、１４）の載置面に対して実質的に平行に延びていることを特徴とする請求項１０記載のシステム。
【請求項１２】
前記異型要素（２６〜２９）は、ガイドプレート（１３、１４）の載置面に対して実質的に垂直に延びていることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項記載のシステム。
【請求項１３】
前記ガイドプレート（１３、１４）には、組立て位置において支持要素（２０、２１）の自由上面上に載置される負荷部分（３０）が形成されていることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項記載のシステム。
【請求項１４】
前記支持要素（２０、２１）の自由上面にフォーム・フィッティング態様で連結される異型要素（２６〜２９）は、組立て位置においてガイドプレート（１３、１４）の負荷部分（３０）によりカバーされる領域内に形成されていることを特徴とする請求項１３記載のシステム。
【請求項１５】
ガイドプレート（１３、１４）を有し、該ガイドプレート（１３、１４）は、その載置面が基盤（Ｕ）上に載置されかつレール（２）を横方向にガイドし、
支持要素（２０、２１）を有し、該支持要素（２０、２１）は、その当接面（２２）がガイドプレート（１３、１４）の対応当接面（２５）に当接し、かつその支持面（２３）がストップ（４、５）上に支持され、
スプリング要素（１７ａ、１７ｂ）を有し、該スプリング要素（１７ａ、１７ｂ）は、ガイドプレート（１３、１４）上に支持され、かつその少なくとも１つのアームがレール（２）のフット（２ａ）上に弾性保持力を加え、
テンショニング手段（１８、１９）を更に有し、該テンショニング手段（１８、１９）により、スプリング要素（１７ａ、１７ｂ）がガイドプレート（１３、１４）を押し付ける構成の、レール（２）を基盤（Ｕ）上に固定する装置において、
前記支持要素（２０、２１）は支持ラグ（３２ａ〜３２ｄ）を有し、該支持ラグ（３２ａ〜３２ｄ）は基盤（Ｕ）上に支持され、かつ支持ラグ（３２ａ〜３２ｄ）は、このプロセスで、支持ラグ（３２ａ〜３２ｄ）とガイドプレート（１３、１４）とがオーバーラップする領域内でガイドプレート（１３、１４）が支持ラグ（３２ａ〜３２ｄ）を介して基盤（Ｕ）上に支持されるように、ガイドプレート（１３、１４）の載置面の下に到達することを特徴とする固定装置。
【請求項１６】
前記基盤（Ｕ）はスリーパ（３）により形成され、該スリーパ（３）にはストップ（４、５）を形成するストップショルダが成形され、ストップ（４、５）上には支持要素（２０、２１）が支持されることを特徴とする請求項１５記載の固定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基盤上にレールを固定するシステムおよび装置に関する。この場合、固定システムは、概略的に、レールを固定するのに必要なコンポーネンツを有し、一方、レール固定装置は、実際の条件下で設けられる特定のレール組立体に関する。
【背景技術】
【０００２】
この形式の固定システムおよび固定装置は、例えば下記特許文献１および２に開示されている。より詳しくは、これらの固定システムは、固定基盤として知られているものの上にレールを支持すべく機能する。この形式の固定基盤は「スラブトラック」とも呼ばれ、緩いバラストから形成される上部構造とは異なり、固有の弾性は全くない。この場合、固定基盤自体は例えばコンクリートスラブ（この上にレールが直接組付けられる）により形成されるか、同様にコンクリートのような中実材料で作られたスリーパ（枕木）により形成される。
【０００３】
特に、固定システムが、レールを固定すべき基盤を形成するスリーパを有する場合には、一般に、これらのスリーパには横方向のストップショルダが成形される。ストップショルダは、一方では、これらの間の横方向範囲を限定し、レールおよびレールの固定に必要なコンポーネンツを留める孔が設けられている。ストップショルダは、他方ではストップとして機能し、該ストップに対して、レールを横方向に案内するためのガイドプレートが支持される。
【０００４】
これらのガイドプレートを固定基盤またはそれぞれのスリーパに直接固定するか、力分散プレートのような介在コンポーネンツを介して基盤に固定するのに、一般に、スクリュウのような適当な固定要素が使用される。
【０００５】
従来、固定要素は、固定基盤方向に向けられた保持力をレールフット上に加えるテンションスプリング要素として機能する。使用される基盤および固定手段の形状によっては、レールを正しく配向しかつ保持するのに、下敷き手段および固定手段が必要になる。
【０００６】
既知の固定システムは、高速作動時に生じるような非常に大きい荷重下でも、トラックボディのレールを確実に保持できる。しかしながら、この形式の固定システムは、各固定点に多数の要素を必要とするので、固定システムの製造コストおよび組立てコストはかなり大きい。
【０００７】
また、レールを固定トラックに固定する場合に上記形式の慣用固定システムに必要とされる多数の構造要素は、レールゲージの正確なセッティングに非常な困難を伴う。レールの支持に一般的に使用されるコンクリートスリーパの精度が不充分であったり、他の固定要素および支持要素の寸法にばらつきがあることから、トラックのこのようなセッティングが必要になる。同様に、特に大きい荷重を受けるトラックのセクションでは、特定時間の経過後に、それぞれのトラックボディのレールゲージのフォーミングを再調節する必要がある。
【０００８】
特許文献１および２では、製造公差を補償しかつレールゲージの正確なセッティングを行うため、ガイドプレートと、実際の作動中に車両がレール上を走行する時に生じる横方向力に適応するストップとの間に配置される支持要素が提案されている。この場合、この支持要素は、支持要素の変位の結果として、ガイドプレートがレールの長手方向延長線に対して横方向に幾分強く移動されるように、くさび型に形成される。実際の作動中の横方向力の結果として生じる支持要素の不意の変位を防止するため、支持要素およびガイドプレートの各々には、突出部および凹部が設けられており、これらの突出部および凹部を介して、ガイドプレートが、フォーム・フィッティング（form-fitting、formschluessig（英、独訳））態様でそれぞれの支持要素に連結される。通常の作動条件下では、このフォーム・フィッティング連結を介してガイドプレートにより伝達される力は、支持要素をセルフロッキングによりその所定位置に保持するのに充分な大きさである。
【０００９】
それにもかかわらず、上記態様で製造公差を補償するのに適した既知の固定システムの正しい機能を得るには、これらのシステムが、大きい注意力および精度をもって組立てられかつ維持されることを必要とする。実際の経験によれば、現場スタッフの組立て技術が不充分なことまたは天候条件が過酷なこと等のため、これらの条件に適合できないことが証明されている。このような場合には、最大限の防止設計手段が設けられているにもかかわらず、正しくない組立てまたは摩耗のために支持要素とガイドプレートとの連結が外れてしまい、かつ支持要素が自動的にその正しい位置から移動してしまう。
【００１０】
レールが弾性パッド上に取付けられる場合には、支持要素の位置の変化は特に問題が大きいことが判明している。この形式のパッドは、レール車両がレール上を走行するときに、それぞれの固定点に定められた重力方向の弾性を伝達する。この弾性により、レールの稼働寿命が大幅に延長される。しかしながら、この移動は、固定システムの他の全ての要素の移動を伴うものである。不正確で緩く配置された支持要素は、この移動を生じさせる遊びを増大させ、この結果として摩耗が増大する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】ドイツ国特許出願ＤＥ３３ ２４ ２２５ Ａ１公報
【特許文献２】ドイツ国実用新案登録ＤＥ２０１ ２２ ５２４ Ｕ１公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
このような背景に鑑みて、本発明の目的は、支持要素の充分な位置固定を確保できる簡単な態様で組立てられるレール固定システムを提供することにある。また本発明は、不利な組立て条件および作動条件下でも簡単な態様で確実に取付けられるレール固定装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明によれば、上記目的は、レールを基盤に固定するシステムが、レールを横方向にガイドするために設けられ、かつ基盤に関連する載置面を有するガイドプレートと、組立て位置において、レールから離れた側面で、ストップに対してガイドプレートを支持するために設けられ、かつこの目的のためにガイドプレートに関連する当接面とストップに関連する支持面とを有する支持要素と、ガイドプレート上に支持され、かつ少なくとも１つのアームがレールのフット上に弾性保持力を加えるスプリング要素と、スプリング要素を伸張させるテンショニング手段とを包含し、前記支持要素が、組立て位置において、基盤上に支持される支持ラグを有し、かつそのプロセスで、該支持ラグを介して前記ガイドプレートが基盤上に支持されるように、該支持ラグが、ガイドプレートと支持ラグとがオーバーラップする領域内で、ガイドプレートの載置面の下に到達することにより達成される。
【００１４】
同様に、本発明によれば、上記特定目的は、レールを基盤に固定するシステムが、基盤の載置面に設置され、かつレールを横方向にガイドするガイドプレートと、当接面がガイドプレートの対応する当接面に当接し、かつ支持面がストップに支持される支持要素と、ガイドプレート上に支持され、かつ少なくとも１つのアームが、レールのフット上に弾性保持力を加えるスプリング要素と、該スプリング要素にガイドプレートを押し付けさせるテンショニング手段とを包含し、前記支持要素が、基盤上に支持される支持ラグを有し、かつそのプロセスで、該支持ラグを介して前記ガイドプレートが基盤上に支持されるように、該支持ラグが、支持ラグとガイドプレートとがオーバーラップする領域内で、ガイドプレートの載置面の下に到達することにより達成される。
【００１５】
本発明の主要な考えは、本発明による固定システムおよび固定装置では、ガイドプレートが支持要素上に載置されるという事実にある。このようにして、支持要素は、重力の方向に作用する力により大きい面積上に負荷され、これにより、ガイドプレートも所定位置に保持される。したがって、支持要素が最適に組立てられていないか、時間の経過とともに材料の摩耗が生じ始め、この結果支持要素とガイドプレートとの間を支配する摩擦が減少した場合でも、支持要素が不意に持ち上げられることが確実に防止される。
【００１６】
本発明による固定装置を形成するための本発明による固定システムの組立ては、この場合特に簡単である。これは、本発明により支持要素に設けられたラグが、組立て位置においてガイドプレートの下に到達するように構成されていることにより達成される。したがって、ガイドプレートは、支持要素の対応位置決め後に、支持要素のそれぞれの部分に取付けるだけでよい。これは、特殊な知識も特殊な工具も要することなく、最適に簡単な移動で行われる。
【００１７】
本発明による固定システムでは、支持要素およびガイドプレートがフォーム・フィッティング態様で互いに連結されるだけでなく、ガイドプレートによって支持要素の支持ラグに加えられるテンショニング力により引き起こされるフォース・フィッティング連結が重畳され、支持要素およびガイドプレートがこれらの正しい組立て位置から自動的に外れることが確実に防止される。
【００１８】
かくして本発明は、特に簡単な態様で組立てられるだけでなく、不利な作動条件および天候条件下でも支持要素がガイドプレートと相互作用してその確実な機能を遂行することを確保できるレール固定システムおよびレール固定装置を提供する。
【００１９】
本発明は、レールが、基盤として機能しかつ支持要素を支持するストップを形成するショルダが形成されているスリーパ上に固定される形式の固定システムおよび固定装置に特に適している。しかしながら、対応するストップを大きいプレート上に成形すること、またはこのようなストップを、スリーパまたはプレートに組付けられる付加傾斜要素により形成することを考えることもできる。
【００２０】
ストップへの遷移部で固定すべきレールの長手方向に延びているチャネルは、これ自体は既知の方法で、それぞれのスリーパまたはプレートに成形できる。従来技術ではガイドプレートのラグがこのチャネルと係合して、ガイドプレートの位置を、レールに対して横方向のフォーム・フィッティング嵌合により固定する。この形式のチャネルがスリーパに形成される場合には、支持要素の支持ラグが、本発明によるシステムでは、完全に組立てられた状態でチャネル内に入り込むように形成される。かくして、チャネルは、支持要素の位置を固定するのに付加的に使用できる。
【００２１】
原則として、支持要素の支持ラグは、該ラグが、ガイドプレートの全載置面に亘ってガイドプレートをカバーするように、すなわち、ガイドプレートが支持ラグ上に完全に載るように形成することを考えることもできる。しかしながら、組立てが容易な本発明の材料節約構造は、ガイドプレートが、支持要素に関連するその側部領域に、支持要素の支持ラグが係合する孔を有することに特徴を有する。この孔は、支持要素の、レールの長手方向に測定した全長に亘って延びていることが好ましい。これにより、支持要素およびガイドプレートは、これらを基盤上に置いた状態で組立てる間に、これらの正しい位置に到達するまで、レールの長手方向に互いに変位させることができる。この場合、支持部分は、ガイドレールの態様で作用する。この機能は、孔が少なくとも２つの部分、すなわち、互いに段状にオフセットしておりかつレールの長手方向に対して横方向に測定して異なる長さの部分を有し、かつ支持要素の支持ラグがフォーム・フィッティング態様で孔のラグの表面に当接するように形成されていれば、更に有効なものとなる。この場合、孔の最深部が基盤に関連するときに、ガイドプレートの最適支持が得られる。孔の多段実施形態では、支持要素とガイドプレートとの間の摩擦領域のサイズも増大し、この結果、ガイドプレートが基盤上に押し下げられた後には、支持要素の位置固定中に、更に改善された固定が達成される。
【００２２】
ガイドプレートが、それぞれの側部領域に、その全長に亘って延びる載置面を備えておらず、ガイドプレートが単なる支持体を介してそれぞれの限定された載置面上に支持される場合には、完全に組立てられた状態で、これらの支持体が、支持要素の支持ラグ上に載置され、ガイドプレートの残余の載置面がそれぞれの基盤上に載置されるように充分短く設計できる。
【００２３】
原則として、レールの寸法、それぞれのストップの位置等を補償することを考えることができ、正しい平行六面体の支持要素の厚さは、各場合に、ガイドプレートとストップとの間のそれぞれの間隔を充填するように設計される。このような解決法は、組立て者が、各場合におけるその提案で、異なる厚さの充分な数の支持要素を有することを予測するが、これらの支持要素から、組立て者は、個々の場合に要求される特定の支持要素を選択する。それにも係わらず、支持要素が、従来技術のモデルにしたがってくさび型に形成される場合には、本発明によるシステムの自動化された組立体に特に適している簡単化された形状が得られる。この場合、支持要素の当接面および支持面は、各場合に、鋭角を形成するような態様で互いに配向される。
【００２４】
支持要素の位置固定は、相互に対応する形状を有する要素が支持要素およびガイドプレートに形成され、支持要素と異型要素とがフォーム・フィッティング態様で連結される。
【００２５】
この目的のため、異型要素は、突出リブおよびこれに対応する形状の孔である凹部として構成できる。これらは、例えば、ガイドプレートの支持要素のそれぞれの当接面に関連して当接面に形成される少なくとも１つの対応形状の突出部および／または凹部にフォーム・フィッティング態様で連結できるストリップ状突出部および／または凹部として、支持要素の当接面に形成できる。
【００２６】
この場合、この形式の１つ以上の異型要素が、ガイドプレートに関連する当接面に形成されることが好ましい。このように、本発明によるシステムは、その固定装置において、ガイドプレートおよび支持要素が特に確実な態様で互いに連結され、かつ大きい摩擦表面が設けられ、該摩擦表面により、組立て後に存在するセルフロッキングが、完全に組立てられた状態での支持要素の不意の変位を防止する。
【００２７】
これに関連して、ここで問題としている異型要素がガイドプレートの載置面に対して実質的に平行に延びている場合には、本発明による固定システムの特に有利な利用特性が得られる。この構成は、支持要素およびガイドプレートが、基盤上に載置される場合には、困難なく互いに相対移動して、これらの所望位置を見出すことができる。
【００２８】
異型要素がガイドプレートの載置面に実質的に垂直に延びることにより、不意の変位からの更なる有効な保護が達成される。組立て位置において、このように配向されかつ互いに係合する異型要素は、ガイドプレートの長手方向の、支持要素のあらゆる変位が防止される。
【００２９】
ガイドプレートにより支持要素に伝達される保持力の付与の有効性は、組立て位置において、支持要素の自由上面に載置される負荷部分がガイドプレートに形成されることにより更に改善される。本発明のこの構成の場合には、支持要素およびガイドプレートの支持フォーム・フィッティング連結のために互いに関連する当接面の構成とは別にまたはこれに加え、フォーム・フィッティング態様で支持要素の自由上面に連結する異型要素は、組立て位置でガイドプレートの負荷部分によりカバーされる領域に形成される。
【００３０】
本発明によるシステムを用いて固定されるレール上でそれぞれのレール車両を確実に案内するのに、レールを或る角度だけ傾斜させる必要がある場合には、このことは、本発明によるシステムでは、ベースプレートが設けられ、該ベースプレートを介して、固定すべきレールを固定基盤上に支持することにより行われる。この場合、このベースプレートは固定基盤に関連する載置面と、固定すべきレールのレールフットの下面に関連する支持面とを有し、該支持面は、断面で見て、載置面に対して或る角度で傾斜して配向されている。
【００３１】
特にベースプレートが存在する場合には、組立て状態でベースプレートまたはレールフットの下に到達する突出部は、固定すべきレールに関連するガイドプレートの面に形成できる。この突出部は、不利な作動条件下でも、特に確実であるにもかかわらず簡単な方法で、ガイドプレートの持ち上がりを防止する。本発明による固定システムが完全に組立てられた状態でベースプレートが載る弾性中間層が設けられている場合には、組立て位置で突出部が係合する孔が、この目的のために中間層に形成される。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
以下、例示実施形態を示す添付図面を参照して、本発明をより詳細に説明する。
【図１ａ】レールを固定する第１システムを示す側面図である。
【図１ｂ】図１ａの第１システムを示す平面図である。
【図２ａ】レールを固定する第２システムを示す側面図である。
【図２ｂ】図２ａの第２システムを示す平面図である。
【図３ａ】レールを固定する第３システムを示す側面図である。
【図３ｂ】図３ａの第３システムを示す平面図である。
【図４ａ】レールを固定する第４システムを示す側面図である。
【図４ｂ】図４ａの第４システムを示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
固定基盤Ｕ上にそれぞれのレール２を固定する図示のそれぞれの固定装置１は、それぞれのレール２を固定するシステムＳ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４により構成されている。
【００３４】
システムＳ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４の各々は、コンクリートから作られたスリーパ３を有し、該スリーパ３の自由上面には、互いに間隔を隔てて配置されたこぶ状隆起部の形状をなす２つのストップ４、５が形成されている。各ストップ４、５は、これらの互いに対面する側部に、それぞれのレール２に対して実質的に平行に延びているストップ面６、７を有している。このようにして、ストップ４、５はこれらの間に横方向の限界を定め、これらのストップ４、５の間にはレール２に対して横方向に延びている受容部８が設けられ、該受容部８の平らなベースは、それぞれのレール２が載置される基盤Ｕを形成する。
【００３５】
図１ａ〜図３ｂに示す固定装置１に使用されるシステムＳ１、Ｓ２、Ｓ３では、スリーパ３の平らな基盤Ｕは、各場合に溝Ｋにおいて、ストップ４、５のそれぞれのストップ面６、７になだらかに連続している。これとは異なり、図４ａおよび図４ｂに示されかつシステムＳ４から形成された固定装置１では、基盤Ｕからそれぞれのストップ面６、７に至る領域内で、スリーパ３にチャネルＲが形成されており、該チャネルＲはレール２の長手方向Ｌに延びている。
【００３６】
この場合、各固定システムＳ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４は、基盤Ｕ上に直接載置される弾性中間プレート９を有している。この中間プレート９上には、スチールで作られたベースプレート１０が載置される。該ベースプレート１０は、中間プレート９をカバーし、レール車両（図示せず）がレール２上を走行しかつレール２を介してベースプレート１０に作用するときに実際に生じる荷重を分散させる。
【００３７】
ベースプレート１０上には、他の中間層１１が載置される。この中間層１１の幅は、レール２のレールフット１２の幅に等しく、レールフット１２は、その下面が中間層１１上に載置される。
【００３８】
必要に応じて、固定基盤Ｕに対してレール２を傾斜させて設置させるため、ベースプレート１０はくさび型断面形状にすることができ、この場合には、レールフット１２に関連するベースプレート１０の上面と、中間プレート９に関連するベースプレート１０の下面とが鋭角をなす。
【００３９】
車両がレール２上を走行するときに生じる横方向の力に対してそれぞれのレールを横方向に支持するため、システムＳ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４においてそれぞれのガイドプレート１３、１４がレールフット１２の両側に配置されている。各ガイドプレート１３、１４は、レールフット１２に当接する支持面１５を有し、かつ対応する矢状支持部分１６ａ、１６ｂを介して基盤上に載置される。
【００４０】
固定基盤Ｕの表面に隣接するこれらの下方部分で、ガイドプレート１３、１４の支持面１５上にはカム状突出部（図示せず）が成形されており、該突出部は、弾性中間プレート９の対応形状を有する孔（同じく図示せず）内に突入しかつこのプロセスではベースプレート１０の下に到達する。このようにして、それぞれのガイドプレート１３、１４は、フォーム・フィッティング態様で垂直方向Ｖに保持される。したがって、この点では有利でない長手方向の力ＦＬまたは横方向の力ＦＱまたは垂直方向の力ＦＶが発生した場合でも、ガイドプレート１３、１４が基盤Ｕから持ち上がるのが防止される。
【００４１】
ガイドプレート１３、１４の自由面上には、成形要素が設けられている。この成形要素は、それ自体既知の方法で形成され、どの場合も、ω型テンショニングクランプ１７ａ、１７ｂの形をしている。ω型テンショニングクランプ１７ａ、１７ｂは、固定基盤Ｕ上のレール２を押し付けるスプリング要素として機能する。スクリュウ１８、１９の形態をなすテンショニング手段は、固定基盤Ｕに挿入されたダボ（図示せず）にねじ込まれ、テンショニングクランプ１７ａ、１７ｂを伸張させるために設けられている。このプロセスでは、スクリュウ１８、１９が、これらの頭部を介して、それぞれのテンショニングクランプ１７ａ、１７ｂの中央部に既知の方法で力を加え、これにより、テンショニングクランプ１７ａ、１７ｂは、これらのアームのレールフット１２の上面に載っている自由端部を介して、必要なばね弾性保持力をレールフット１２に加える。
【００４２】
ガイドプレート１３、１４は、各場合に、それぞれのストップ４、５に当接して支持される支持要素２０、２１を介して横方向に支持される。各支持要素２０、２１は、くさび型基本形状（上から見て三角形）を有している。この場合、これらの当接面２２（該当接面２２は、それぞれのガイドプレート１３、１４に関連しておりかつレール２に対して傾斜した組立て位置に配置される）は、それぞれのストップ４、５に関連している支持面２３に対し、上から見て５〜１５°の鋭角α１を形成する。
【００４３】
同時に、当接面２２は垂直に対して傾斜しており、支持要素２０、２１は、固定基盤Ｕに関連する下方部分の方が、支持要素２０、２１の自由上面２４に隣接する領域部分よりも幅広である。
【００４４】
各場合において、支持要素２０、２１の当接面２２には逆方向に傾斜した当接面２５が関連している。該当接面２５は、ガイドプレート１３、１４の当接面２２にしたがって、レール２の長手方向延長線に基づいて傾斜している。各場合において、凹部２６、２７および突出部２８、２９の形状をなしてこれらの面２２、２５の幅に亘ってスラット（細長板）状に延びる相互対応形状をもつ要素は、支持要素２０、２１の当接面２２およびガイドプレート１３、１４の当接面２５として形成されており、これにより、それぞれの支持要素２０、２１の突出部２８がそれぞれのガイドプレート１３、１４の凹部２６と係合し、また逆も同様である。このようにして、それぞれのガイドプレート１３、１４への支持要素２０、２１のフォーム・フィッティング連結が確立される。ガイドプレート１３、１４上へのそれぞれのスクリュウ１８、１９により加えられる引っ張り力の結果としてこのフォーム・フィッティング連結の領域内に確立される摩擦は非常に大きく、したがって、セルフロッキングが生じ、高い横方向力ＦＱを受けた場合でも、支持要素２０、２１の、組立て位置からの、レール２の長手方向Ｌへの自動移動が確実に防止される。
【００４５】
それぞれの支持要素２０、２１に対するガイドプレート１３、１４の押し付け力は、各場合に、それぞれの支持要素２０、２１の方向に突出しかつ当接面２５から上面への遷移領域内でそれぞれのガイドプレート１３、１４上に形成された負荷部分３０により更に増大される。この場合、負荷部分３０は、ガイドプレート１３、１４が完全に組付けられかつ支持されたときに、それぞれの支持要素２０、２１に圧縮力を加える。
【００４６】
ガイドプレート１３、１４に対する支持要素２０、２１の正確な配向を簡単化するため、それぞれの相対位置の読取りを容易にするマーキング３１が、支持要素２０、２１およびガイドプレート１３、１４に設けられている。
【００４７】
レール２上を車両が走行することにより生じる力ＦＶの結果として、支持要素２０、２１が垂直方向Ｖに持ち上がることは、支持要素２０、２１に支持ラグ３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄが成形されており、これによりそれぞれの支持要素２０、２１がこれらに関連するガイドプレート１３、１４の下に到達する構成の固定により防止される。
【００４８】
図１ａおよび図１ｂに示した固定装置１に使用される固定システムＳ１では、支持ラグ３２ａは平らな突出部の形態で具現されている。この突出部は、それぞれの支持要素２０、２１の全幅Ｂに亘って延びかつ基盤Ｕに関連して、当接面２２の下縁部からレール２の方向に延びている。支持ラグ３２ａは、このプロセスでは、それぞれのガイドプレート１３、１４のそれぞれの支持要素２０、２１に関連する支持部分１６ｂの下に到達し、これにより、支持部分１６ｂはこれらの載置面が、支持ラグ３２ａの全領域上に載置される。この場合、支持部分１６ｂは、レール２に関連しかつ載置面が基盤Ｕ上に直接載置されるそれぞれのガイドプレート１３、１４の支持部分１６ａより支持ラグ３２ａの厚さＤだけ短い。
【００４９】
図２ａおよび図２ｂに示されかつ固定システムＳ２により形成された固定装置１でも、支持要素３２のそれぞれの支持ラグ３２ｂは、平らな突出部の形態に形成されている。支持ラグ３２ｂは、それぞれの支持要素２０、２１の全幅Ｂに亘って延びかつ当接面２２の基盤Ｕに関連する下縁部からレール２の方向に突出している。しかしながら、図１ａおよび図１ｂに示した例示実施形態とは異なり、支持ラグ３２ｂはそれぞれの支持部分１６ｂをその全載置面に亘ってカバーしておらず、むしろ、載置面からそれぞれの支持部分１６ｂ内に出発している形状を有する孔３３とのみ係合している。したがって、システムＳ２のガイドプレート１３、１４では、全ての支持部分１６ａ、１６ｂの高さは同じであり、支持要素２０、２１の支持ラグ３２ｂは、ガイドプレート１３、１４の支持部分１６ｂの載置面の一部をカバーするに過ぎない。
【００５０】
図３ａおよび図３ｂに示されかつ固定システムＳ３により形成された固定装置１では、支持要素２０、２１のそれぞれの支持ラグ３２ｃは、段状の形態で２段に分割されており、各段は、それぞれの支持要素２０、２１の全幅Ｂに亘って延びかつ当接面２２の、基盤Ｕに関連する下縁部からレール２の方向に突出している。この場合、２段のうちの下方の段は、この上に位置する段よりも更に突出している。図２ａおよび図２ｂに示した例示実施形態におけるように、支持ラグ３２ｃはそれぞれの支持部分１６ｂをその全載置面に亘ってカバーしておらず、むしろ、載置面からそれぞれの支持部分１６ｂ内に出発している形状を有する孔３４とのみ係合している。この場合孔３４は支持ラグ３２ｃの等級にしたがって形成され、このため、支持ラグ３２ｃは、完全に組立てられた状態で、孔３４の表面と同一面内に位置する。したがって、システムＳ３のガイドプレート１３、１４においても、全ての支持部分１６ａ、１６ｂの高さは同じであり、この場合、支持要素２０、２１の支持ラグ３２ｃはガイドプレート１３、１４の支持部分１６ｂの載置面の一部のみをカバーする。
【００５１】
図４ａおよび図４ｂに示されかつシステムＳ４により形成される固定装置１では、支持要素２０、２１のそれぞれの支持ラグ３２ｄは、完全に組立てられた状態で支持ラグ３２ｄがスリーパ３のチャネルＲを充満するようにして、支持要素２０、２１の下面に成形される。支持ラグ３２ｄは支持面２３の下縁部から突出しかつそれぞれの支持要素２０、２１の全幅Ｂに亘って延びている。この場合、レールの方向である長手方向Ｌに対して横方向に測定した支持要素の深さＴは、支持ラグ３２ｄが支持要素の当接面２２を越えて、支持要素の幅Ｂの約５０％以上突出するような寸法である。かくして、上から見て三角形の載置面が形成され、該載置面上には、システムＳ４のそれぞれのガイドプレート１３、１４の少なくとも１つの支持部分１６ｂが載置される。かくして、各場合において、支持ラグ３２ｄは、これに関連するガイドプレート１３、１４の一部のみの下に到達する。しかしながら、支持ラグ３２ｄが同時にチャネルＲ内に入るという事実から、この場合、それぞれの支持要素２０、２１は、ガイドプレート１３、１４により確実に下方に押し付けられるだけでなく、チャネルＲ内でも案内される。この結果、支持要素２０、２１は、これらが正しく組付けられた位置に、最大限の安全性をもって確実に固定される。
【００５２】
それぞれのガイドプレート１３、１４とこれらに関連するそれぞれのストップ４、５のそれぞれのストップ面６、７との間に存在する空間を確実に満たすため、ストップ４、５とそれぞれのガイドプレート１３、１４との間に配置される支持要素２０、２１は、レール２に沿って変位させることができる。この目的のため、それぞれのガイドプレート１３、１４を固定基盤Ｕに対して押し付けるスクリュウ１８、１９は充分離れるように緩められる。これにより、それぞれのガイドプレート１３、１４へのそれぞれの支持要素２０、２１のフォーム・フィッティング連結の領域においてセルフロッキングが緩められ、ここで問題としている支持要素２０、２１を変位させることができる。支持要素が、ストップ４、５のそれぞれのストップ面６、７とそれぞれのガイドプレート１３、１４のストップ面２５との間で、フォーム・フィッティング態様で両側に配置されるやいなや、それぞれの固定スクリュウ１８、１９は、それぞれのテンショニングクランプ１７ａ、１７ｂがレールフット２ａに必要な保持力を加えるまで再緊締される。また、これに関連して、それぞれの支持要素２０、２１とそれぞれのガイドプレート１３、１４との間にセルフロッキングが確立される。
【００５３】
このようにして、それぞれの固定装置１は、この目的のためにそれぞれのシステムＳ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４を個々の部品に分解する必要なくして、特に簡単な方法でレール２およびストップ４、５のそれぞれの相対位置に適合される。
【符号の説明】
【００５４】
１  レール固定装置
２  レール
２ａ  レールフット
３  スリーパ
４、５  ストップ
６、７  ストップ面
８  受容部
９  中間プレート
１０  ベースプレート
１１  中間層
１２  レールフット
１３、１４  ガイドプレート
１５  ガイドプレートの支持面
１６ａ、１６ｂ  ガイドプレートの支持部分
１７ａ、１７ｂ  テンショニングクランプ
１８、１９  スクリュウ
２０、２１  支持要素
２２  支持要素の当接面
２３  支持要素の支持面
２４  支持要素の自由上面
２５  ガイドプレートの当接面
２６、２７  凹部
２８、２９  突出部
３０  負荷部分
３１  マーキング
３２ａ-３２ｄ  支持ラグ
３３  孔
３４  孔
Ｂ  支持要素の幅
Ｄ  支持ラグの厚さ
ＦＬ  長手方向力
ＦＱ  横方向力
ＦＶ  垂直力
Ｋ  溝
Ｌ  長手方向
Ｒ  チャネル
Ｔ  支持ラグの深さ
Ｕ  固定基盤
【図１ａ】
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【図１ｂ】
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【図２ａ】
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【図２ｂ】
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【図３ａ】
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【図３ｂ】
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【図４ａ】
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【図４ｂ】
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【国際調査報告】
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