(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
糖質を３％以上含む青果物を切断してスライス状青果物とする第１の切断工程と、
前記切断したスライス状青果物をボイルによりブランチング処理するブランチング工程と、
前記ブランチング処理したスライス状青果物を切断してダイス状青果物とする第２の切断工程と、
前記ダイス状青果物を加熱乾燥する乾燥工程と、
前記乾燥したダイス状青果物を過熱水蒸気を用いて直接殺菌する殺菌工程と、
前記殺菌したダイス状青果物を粉砕して青果物粉末とする粉砕工程と、
を有することを特徴とする焦げつき及びべたつきが防止された青果物乾燥粉末の製造方法。
【請求項２】
ダイス状青果物が、１辺が３ｍｍ以上９ｍｍ以下のダイス状物を少なくとも５０％含むことを特徴とする請求項１記載の青果物乾燥粉末の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、野菜や果物の乾燥粉末の製造方法に係り、詳しくは糖分の多い野菜や果物の乾燥粉末の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、野菜や果物等の粉末を飲食料品に添加して付加価値を高めることが行われている。このような野菜粉末の製造方法としては、例えば、にんじん等の根菜類を適当な大きさに切断して一次加工品とし、一次加工品を加熱し蒸して、くさみ等を除去して二次加工品とし、さらに、この二次加工品を乾燥して三次加工品とし、三次加工品を微粉末に粉砕して根菜類粉末を得る方法（特許文献１参照）や、緑黄色野菜を洗浄し、乾燥，粉砕して粉末状としたものを、筒状の小袋に充填し封止する小袋入り緑黄色野菜粉末の製造方法が提案されている（特許文献２参照）。
【０００３】
しかしながら、これら提案されている方法は、単に野菜粉末を有効利用するために粉末状とする方法にすぎず、その製造効率や、製造された製品の品質の追及はなされていない。
【０００４】
また、冷水を混合することによって短時間で野菜のすりおろし状態に復元できる乾燥野菜粉末の製造方法として、原料野菜を真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程及び真空凍結乾燥する工程を順に有し、且つ前記真空凍結乾燥以外の方法で乾燥する工程及び前記真空凍結乾燥する工程の間又は前記真空凍結乾燥する工程の後に野菜を粉砕する工程を有する方法が提案されている（特許文献３参照）。
【０００５】
しかしながら、この方法は、野菜本来のすりおろしたての風昧、食感を再現するために、真空凍結乾燥といった手間、時間、コストのかかる乾燥方法を必須とするものであり、簡易で品質の高い野菜粉末の製造方法を提供するものではない。また、この方法は、ブランチング処理工程を有しており、このブランチング処理により実質的に殺菌が行われるため、別途殺菌工程は設けられていないが、近年の食品の安全性に関する関心の高まりから、より安全性の高い食品が望まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−２３９９６号公報
【特許文献２】実開平７−１３１８８号公報
【特許文献３】国際公開第２０１３／１１８７２６号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記のような事情に鑑みてなされたものであり、本発明は、短時間かつ安価に安全で高品質な乾燥粉末を製造することが可能な青果物乾燥粉末の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
従来、野菜や果物の粉末（青果物粉末）を製造する際に行われる殺菌は、ブランチング処理により殺菌を行うか、ブランチング処理を行わない場合には、別途、加熱殺菌処理により殺菌を行っていた。後者の加熱殺菌処理においては、より効果的な殺菌を行うため、野菜や果物に粗い粉砕処理を施した後に行っていた。これは、比較的大きな状態で対象物を殺菌すると、殺菌に時間を要し、また、十分な殺菌が行われない場合があることに起因する。しかしながら、多くの糖分を含むニンジン等の野菜や果物は、粉砕の副産物として生じる細かな微粉末が焦げやすく、製品の品質の低下を招き、また、この微粉末が水分を吸収していると加熱殺菌時にべたつきが生じ、製造機械に付着して、製造効率の低下や製造機械の故障を招くという問題があった。
【０００９】
このような状況下、本発明者らは、安全で高品質の野菜等の乾燥粉末を短時間かつ安価に製造すべく鋭意検討した結果、ダイス状青果物とした状態で乾燥処理及び殺菌処理を施すことにより、熱風乾燥等の一般的な加熱乾燥方法を用いても効率的に乾燥することができると共に、焦げつきやべたつきを生じることなく効率的に十分な殺菌を行うことができることを見いだし、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明は、糖質を３％以上含む青果物を切断してスライス状青果物とする第１の切断工程と、前記切断したスライス状青果物をボイルによりブランチング処理するブランチング工程と、前記ブランチング処理したスライス状青果物を切断してダイス状青果物とする第２の切断工程と、前記ダイス状青果物を加熱乾燥する乾燥工程と、前記乾燥したダイス状青果物を過熱水蒸気を用いて直接殺菌する殺菌工程と、前記殺菌したダイス状青果物を粉砕して青果物粉末とする粉砕工程とを有することを特徴とする焦げつき及びべたつきが防止された青果物乾燥粉末の製造方法に関する。
【００１１】
好ましくは、ダイス状青果物が、１辺が３ｍｍ以上９ｍｍ以下のダイス状物を少なくとも５０％含む。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の青果物乾燥粉末の製造方法によれば、糖分を多く含む野菜や果物であっても焦げつきやべたつきを防ぎつつ、短時間かつ安価に高品質の粉末を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の青果物乾燥粉末の製造方法の作業フロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の青果物乾燥粉末の製造方法としては、青果物を切断してダイス状青果物とする切断工程と、青果物をブランチング処理するブランチング工程と、前記ブランチング処理したダイス状青果物を加熱乾燥する乾燥工程と、前記乾燥したダイス状青果物を殺菌する殺菌工程と、前記殺菌したダイス状青果物を粉砕して青果物粉末とする粉砕工程とを有する方法であれば特に制限されるものではなく、本発明の製造方法の原料となる青果物としては、野菜、果物を挙げることができ、糖類を多く含む野菜や果物を原料として用いる場合に特に本発明の効果を享受することができる。
【００１５】
すなわち、本発明の製造方法においては、殺菌時に、微粉末状となっていない（微粉末を含んでいない）ことから、焦げつきやべたつきを防止することができ、また、短時間の殺菌であっても十分に殺菌でき、結果として効率的に高品質の青果物乾燥粉末を製造することができる。
【００１６】
具体的に本発明の原料となる青果物としては、糖質を３％以上含む青果物であることが好ましく、５％以上含む青果物であることがより好ましく、このような糖質を多く含む野菜としては、ニンジン、カボチャ、サツマイモ、ジャガイモ、サトイモ、ヤマイモ等の芋類、ブロッコリ、レンコン、ゴボウ、トウモロコシ、レンコン、タマネギ、ダイズ、アズキ、グリーンピース、ソラマメなどの豆類等を例示することができ、果物は、基本的に多くの糖質を含んでいることからほぼすべての果物が該当する。
【００１７】
本発明の切断工程は、青果物をダイス状にする工程であり、例えば、青果物を直接ダイス状に切断してもよいし、一旦スライスして青果物のスライス状物を調製した後に（第１の切断工程）、さらに切断してダイス状に加工してもよい（第２の切断工程）。切断工程におけるロスを抑制することができる点からは、後者の方法が好ましい。
【００１８】
ここで、ダイス状青果物は、１辺が３ｍｍ以上９ｍｍ以下のダイス状物、好ましくは１辺が４ｍｍ以上６ｍｍ以下のダイス状物を少なくとも５０％含むことが好ましく、少なくとも６０％含むことがより好ましく、少なくとも７０％含むことがさらに好ましく、少なくとも８０％含むことが特に好ましい。なお、青果物はその形状が不定形なことから、青果物を無駄なく使用しようとすると、青果物端部はきれいなダイス状とすることができないため、通常、所定形状のダイス状物の割合は１００％とはならない。また、本発明のダイス状青果物とは、立方体のみならず、各辺の長さが２ｍｍ程度異なる直方体も含む。
【００１９】
本発明においては、乾燥工程及び殺菌工程の前工程において、ダイス状青果物を調製するので、乾燥工程における乾燥時間を短縮することができ、また、殺菌工程においても効率的かつ焦げつき等の問題を生じることなく、高品質の粉末を製造することが可能となる。
【００２０】
本発明のブランチング工程は、ボイル或いはスチーム等の処理により青果物をブランチングする工程であり、ダイス状に切断する前（青果物を丸ごと又は皮を除去した後や、青果物をスライスした後）に行ってもよいし、ダイス状に切断した後に行ってもよいが、加熱時間、処理の容易さ、歩留り、栄養素の保持等を考慮すると、青果物をスライスした状態で行うことが好ましい。
【００２１】
すなわち、本発明の製造方法は、青果物を切断してスライス状青果物とする第１の切断工程と、前記切断したスライス状青果物にブランチング処理を施すブランチング工程と、前記ブランチング処理したスライス状青果物を切断してダイス状青果物とする第２の切断工程とを有することが好ましい。すなわち、本発明の切断工程が、第１の切断工程及び第２の切断工程を具備し、本発明のブランチング工程が、第１の切断工程及び第２の切断工程の間に設けられることが好ましい。この場合、ダイス状青果物の状態でブランチングするのと比べて、歩留りを向上させることができる。本発明者らの実験によれば、歩留り６０％程度を９０％程度まで向上させることができた。すなわち、ダイス状でブランチング処理（ボイル処理）を行うと、青果物が浮遊して容器外に流出することがあり、浮遊しないように網等に収容したとしても、網の隙間から流出することがあり、歩留りが低下する。また、本発明のように乾燥粉末を大量生産する場合、通常、切断した青果物をブランチング槽までベルトコンベアで搬送するが、ベルトコンベアの隙間から青果物が落下することがあり、これによっても歩留りが低下する。したがって、第１の切断工程、ブランチング工程及び第２の切断工程を有する本発明は、１００ｋｇ以上の青果物を一度にブランチングするような大量生産において、その効果をより発揮する。
【００２２】
本発明の乾燥工程は、ダイス状に切断されたダイス状青果物を加熱乾燥する工程であり、例えば１５０℃未満の温度で乾燥する工程であって、５０〜１４０℃で乾燥することが好ましく、６０〜１３０℃で乾燥することがより好ましく、７０〜１３０℃で乾燥することがさらに好ましい。加熱乾燥としては、電熱線による乾燥や、加熱体による接触・非接触乾燥や、熱風乾燥を例示することができ、乾燥効率の点から熱風乾燥が好ましい。本発明の乾燥工程においては、各ダイス状青果物の間に最適な隙間が生じており、一般的な食品加熱乾燥装置を用いた場合であっても、短時間で乾燥を行うことができる。
【００２３】
本発明の殺菌工程は、乾燥後のダイス状青果物を殺菌する工程であり、例えば１５０℃以上の高温で加熱殺菌する方法が挙げられ、具体的には、熱風を用いる方法、高圧水蒸気を用いる方法、過熱水蒸気を用いる方法等を例示することができる。これらの中でも、ダイス状青果物に対してより効率的に殺菌処理を施すことができることから、過熱水蒸気を用いる方法が好ましく、具体的に例えば、過熱水蒸気の気流中に本発明のダイス状青果物を投入して移送しながら加熱殺菌する気流方式が好ましい。気流式過熱水蒸気殺菌は、過熱水蒸気を用いて加圧・加熱を行う殺菌工程と、その後の冷却工程を経て殺菌が行われる。通常、過熱水蒸気を用いた殺菌は、食品表面の殺菌に用いられるが、青果物をダイス状にしておくことにより、過熱水蒸気を用いた短時間の殺菌であっても十分に殺菌することができる。また、本発明の殺菌工程における被殺菌対象物は、ダイス状青果物であり、微粉末を含まないため、焦げつきやべたつきを防止することができる。また、ブランチング処理と共に本殺菌処理を行うことにより、ほぼ完全な殺菌を行うことができ、極めて安全性の高い乾燥粉末を製造することが可能となる。
【００２４】
本発明の粉砕工程は、殺菌後のダイス状青果物を粉砕する工程であって、乾式の粉砕機を用いることが好ましく、例えば、高速回転粉砕機、ボールミル、ジェット粉砕機等を用いることができる。製造する粉末の大きさは、適宜調整することができるが、例えば、０．１〜１００μｍ程度であり、１〜５０μｍ程度であることが好ましく、１〜１０μｍ程度であることがより好ましい。
【００２５】
上記乾燥工程したダイス状物、殺菌したダイス状物の水分量としては、粉砕処理の容易さや細菌やカビなどの微生物の繁殖抑制の点から、１０％以下であることが好ましく、８％以下であることがより好ましく、７％以下であることがさらに好ましい。粉砕した青果物乾燥粉末の水分量も同程度であることが好ましい。
【００２６】
このようにして得られた青果物乾燥粉末は、焦げつきやべたつきのない粉末であり、また、乾燥・殺菌時間が短時間となっているため、風味や栄養素の喪失も抑制されている。本発明の青果物乾燥粉末は、例えば、飲食品に添加して用いることができる。
【００２７】
かかる飲食品としては、経口摂取に適した任意のものを挙げることができ、例えば、粉末状、粒状、顆粒状、錠状、棒状、板状、ブロック状、固形状、丸状、液状、飴状、ペースト状、クリーム状、ハードカプセルやソフトカプセルのようなカプセル状、カプレット状、タブレット状、ゲル状、ゼリー状、グミ状、ウエハース状、ビスケット状、クッキー状、ケーキ状、チュアブル状、シロップ状、スティック状等の各種形態を挙げることができる。
【００２８】
本発明の青果物乾燥粉末を添加した飲食品としては、具体的に清涼飲料などの各種飲料、パン・菓子類、麺類などの各種食品、調理品等を挙げることができる。飲料としては、例えば、野菜ジュース、果物ジュース、青汁、それらに添加剤やその他の植物加工品等を添加してジュース、シェイク、スムージーにしたもの、清涼飲料、炭酸飲料やそれらのもと（固形状の組成物であって、飲用時に水などの溶媒と混合して液体状の飲料とするもの）等の形態としたものを挙げることができる。また、パン・菓子類としては、食パン、菓子パン、フランスパン、イギリスパン、マフィン、蒸しパン、ドーナツ、ワッフル等のパン類や、バターケーキ、スポンジケーキ、シフォンケーキ、ホットケーキ等のケーキ類、シャーベット、アイス等の冷菓、ゼリー、クッキー等を挙げることができる。麺類としては、うどんや素麺等を挙げることができる。調理品としては、カレー、シチュー、味噌汁、野菜スープなどのスープやそれらのもと、粉末調味料等を挙げることができる。
【００２９】
本発明の青果物乾燥粉末を添加した飲食品は、粉末状（粉末、顆粒などの粉の形態）であって、水と混合した混合物を経口摂取する形態であると、腐敗を防ぎ長期保存に適すると共に、この飲食品が水と混合した時に色が鮮やかとなることから好ましい。また、本発明の青果物乾燥粉末を添加した飲食品が固体の形態である場合、上述したように、これを水と混合した液状体となし、該液状体を飲用するなど経口摂取することができるが、摂取する者の好み等に応じて、固体のまま経口摂取してもよい。また、水だけでなく、牛乳、豆乳、果汁飲料、乳清飲料、清涼飲料、ヨーグルト、ホットケーキミックス等に添加して使用してもよい。さらに、栄養機能表示食品、特定保健用食品、機能性表示食品などのいわゆる健康食品として用いることができる。
【００３０】
本発明の青果物乾燥粉末を添加した飲食品は、青果物乾燥粉末のみからなるものであってもよいし、これらに加えてその他の成分を含有していてもよい。その他の成分としては、例えば、ビタミン類、タンパク質、水溶性食物繊維、オリゴ糖、ミネラル類、ムコ多糖類、乳製品、豆乳製品、植物又は植物加工品、乳酸菌、納豆菌、酪酸菌、麹菌、酵母などの微生物を挙げることができる。さらに必要に応じて通常食品分野で用いられる、糖類、甘味料、酸味料、着色料、増粘剤、光沢剤、製造用剤、酸化防止剤、ｐＨ調整剤等を配合することができる。その他の成分としては、これら以外にも、種々の賦形剤、結合剤、滑沢剤、安定剤、希釈剤、増量剤、増粘剤、乳化剤、着色料、香料、食品添加物、調味料などを挙げることができる。その他の成分の含有量は、飲食品の形態等に応じて適宜選択することができる。
【００３１】
続いて、本発明の好ましい一実施形態を説明する。ここに、図１は、本発明の青果物乾燥粉末の製造方法の作業フロー図である。本実施形態では、青果物としてニンジンを例にとって説明する。
【００３２】
図１に示すように、まず、ニンジンを洗浄する（ステップ１）。ニンジンは皮を剥いてもよいが皮ごと使用してもよい。洗浄後、切断装置によってニンジンを３〜９ｍｍ厚にスライスする（ステップ２）。続いて、スライスしたニンジンを網等に収容しボイルする（ステップ３）。スライスしてボイルすることにより、短時間でニンジンを茹でることができる。また、必要以上に細かくなっていないので、歩留りよく生産することが可能となる。
【００３３】
次に、ボイルしたニンジンをダイス状に切断する（ステップ４）。具体的には、切断装置によって、ニンジンスライスを直角２方向から切断し、３〜９ｍｍ角のダイス状ニンジンとする。このダイス状ニンジンを６０℃程度の熱風で水分６％前後まで乾燥する（ステップ５）。この時、ダイス状ニンジンは、乾燥に最適な形状となっているため短時間で乾燥することができる。
【００３４】
続いて、ダイス状ニンジンの殺菌を行う（ステップ６）。ここでも、ダイス状ニンジンは、殺菌に最適な形状となっているため、吸湿や焦げつき等を生じることなく、短時間で内部まで十分に殺菌を行うことができる。最後に、ダイス状ニンジンを粉砕機で粉砕して、ニンジン粉末を得る（ステップ７）。
【実施例】
【００３５】
［試験例１−１］
ニンジンを用いて乾燥効率に関する試験を行った。具体的には、まず、切断装置を用いてニンジンを５ｍｍ幅にスライスした後、９０℃で１２０秒ボイルした。脱水後、さらに切断装置を用いて５ｍｍ幅で直角二方向から切断し、５ｍｍ角（５×５×５ｍｍ）のダイス状ニンジンを製造した。このダイス状ニンジン約２ｋｇを樹脂ネットに入れ、ＢＯＸ型温風乾燥機を用いて６０℃、風量３０Ｈｚにて乾燥し、所定時間経過後の水分値を測定した。水分値測定は、常圧加熱乾燥法を用いた。具体的には、３ｇの試料を採取し、１０５℃にて５時間乾燥を行い、乾燥前後の質量から水分値を求めた。
【００３６】
［試験例１−２］
試験例１−１と同様に製造した３×５×５ｍｍのダイス状ニンジンを用いて、試験例１−１と同様に乾燥を行い、所定時間経過後の水分値を測定した。
【００３７】
［比較例１］
比較として、試験例１−１と同様に製造した５ｍ厚スライス状ニンジン（輪切り）を用いて、試験例１−１と同様に乾燥を行い、所定時間経過後の水分値を測定した。
【００３８】
その結果を表１に示す。
【００３９】
【表１】
0005828053.tif 000002
【００４０】
表１に示すように、本発明の試験例に係るダイス状ニンジンは、４．５時間の乾燥で、微生物繁殖抑制の点から好ましい水分量１０％以下に達成していた。これに対して、比較例１のスライス状ニンジンは、乾燥時間４．５時間では、水分値２５％程度と不十分な結果となった。本発明の試験例に係るダイス状ニンジンは、ダイス形状のため適度な空隙を有しており、乾燥効率がよい結果となったと考えられる。また、比較例１のスライス状ニンジンは、原料が重なり合うために乾燥効率が低下したと考えられる。
【００４１】
［試験例２］
ブランチング時間を９０秒とする以外は試験例１−１と同様に、５ｍｍ角（５×５×５ｍｍ）のダイス状ニンジンを製造した。このダイス状ニンジンを、試験例１−１と同様に、ＢＯＸ型温風乾燥機に投入し、目視で完全に乾燥したと思われるまで乾燥した。その経過時間と重量変化を測定した。なお、重量変化とは、乾燥前のダイス状ニンジンの重量に対する乾燥後のダイス状ニンジンの重量の割合をいう。
【００４２】
［比較例２−１］
比較として、試験例２と同様に製造した３ｍ厚スライス状ニンジン（輪切り）を用いて、試験例２と同様に、乾燥を行い、その経過時間と重量変化を測定した。
［比較例２−２］
比較として、試験例２と同様に製造した３×１０ｍｍの短冊状ニンジン（厚さ３ｍｍ）を用いて、試験例２と同様に、乾燥を行い、その経過時間と重量変化を測定した。
【００４３】
その結果を表２に示す。
【００４４】
【表２】
0005828053.tif 000003
【００４５】
表２に示すように、ダイス状ニンジンは極めて乾燥効率が高いことがわかる。
【００４６】
［試験例３］
５ｍｍ角のダイス状の乾燥ニンジンを用いて、気流式過熱水蒸気殺菌を行い、焦げつきやべたつきが生じるかを調査した。
【００４７】
その結果、ダイス状ニンジンについては、焦付きやべたつきが生じなかった。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明の青果物乾燥粉末の製造方法によれば、高品質の青果物乾燥粉末を効率よく製造することから産業上の有用性は高い。
【要約】
【課題】  糖分を多く含む野菜や果物であっても焦げつきやべたつきを防ぎつつ、短時間かつ安価に安全で高品質な乾燥粉末を製造することが可能な青果物乾燥粉末の製造方法を提供すること。
【解決手段】  青果物を切断してダイス状青果物とする切断工程と、青果物にブランチング処理を施すブランチング工程と、ブランチング処理したダイス状青果物を加熱乾燥する乾燥工程と、乾燥したダイス状青果物を殺菌する殺菌工程と、殺菌したダイス状青果物を粉砕して青果物粉末とする粉砕工程とを有する青果物乾燥粉末の製造方法である。
【選択図】図１【図１】
0005828053.tif 000004