(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
分解酵素の導入により軟質化された植物性素材を製造する方法において、分解酵素の導入にあたり、植物性素材を分解酵素と接触させ、減圧処理を複数回、合計減圧時間が１分以上１２分未満となるように施し、さらに、９０〜１２０℃、湿度１０〜７０％で植物性素材を５〜１２０分加熱することにより分解酵素の失活処理を行うことを特徴とする軟質化された植物性素材の製造方法。
【請求項２】
さらに、軟質化された植物性素材を冷凍する請求項１に記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
【請求項３】
生鮮、冷凍または加熱された植物性素材を軟質化に用いる請求項１または２に記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
【請求項４】
セルラーゼ活性、ヘミセルラーゼ活性、またはペクチナーゼ活性の少なくとも一つ以上の活性を有する分解酵素を用いる請求項１〜３のいずれかに記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
【請求項５】
２ｗｔ％以上の分解酵素を含む酵素処理液を用いて分解酵素と植物性素材を接触させる請求項１〜４のいずれかに記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
【請求項６】
植物性素材の重量に対して、５０ｗｔ％以下の酵素処理液で処理する請求項５に記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
【請求項７】
酵素処理液が二糖類を含有する請求項５または６に記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
【請求項８】
二糖類がトレハロースである請求項７に記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
【請求項９】
軟質化された植物性素材の圧縮応力がクリープメータ  ＲＥ２−３３００５Ｂ（（株）山電製）を使用し、測定速度１０ｍｍ／ｓ、φ２０ｍｍプランジャー、温度２０±２℃で測定した場合２．０×１０４Ｎ／ｍ２未満である請求項１〜８のいずれかに記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
【請求項１０】
軟質化された植物性素材の圧縮応力が標準偏差５．０×１０３Ｎ／ｍ２以下である請求項９に記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
【請求項１１】
軟質化された植物性素材が、その植物性素材本来の各栄養素の値を１００％とした場合に８５％以上の栄養素を保持している請求項１〜１０のいずれかに記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
【請求項１２】
植物性素材本来の色、形状および栄養素を保持したまま、かたさにばらつきなく軟質化された植物性素材が得られる請求項１〜１１のいずれかに記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、分解酵素の導入による軟質化された植物性素材の製造方法に関する。また、該製造方法によって得られる軟質化された植物性素材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、咀嚼・嚥下困難者、要介護者、術後初期、中期、後期の患者または高齢者等を対象として、消化吸収、咀嚼・嚥下等を考慮して軟らかく調製されたきざみ食、とろみ食またはミキサー食等が提供されてきた。
これらは料理を包丁等で細かく刻んだり、かたくり粉等でとろみをつけたり、水分を足してミキサーにかけ、ペースト状にしたりしたものであるため、軟らかいが食品として見栄えが悪いという問題があった。
【０００３】
この問題を改善し、見栄えの良い食品を製造するために、素材を包丁等で細かくしなくても軟らかくできる、様々な方法が開発されてきた。例えば、生または加熱したニンジンやジャガイモを素材として凍結解凍した後、ペクチン分解酵素を含む液体に浸漬し、減圧下でペクチン分解酵素を素材に導入し、酵素反応させる方法（例えば、特許文献１参照）や、ゴボウやレンコン等を素材として急速冷凍機で凍結した後、同様にペクチン分解酵素またはセルロース分解酵素を導入し、酵素反応させる方法（例えば、特許文献２、３参照）が開発されている。また、分解酵素の導入にあたり、真空包装を用いる方法（例えば、特許文献４参照）等も開発されている。
【０００４】
しかし、これらの方法によって、素材は確かに軟らかくなるものの、咀嚼・嚥下困難者、要介護者、術後初期、中期、後期の患者または高齢者等を対象とする食品の製造に用いる食品素材として十分な軟らかさが得られているとは言えなかった。また、これらの方法では、同じ種類の素材に同時に同じ処理をしたにも関わらず、軟らかさにばらつきがあるため、軟質化された素材を安定して大量に製造することは不可能であった。そして、分解酵素を含む液体に素材を浸漬する方法では特に、得られた素材からの離水が多く、栄養素が流出してしまうため、軟質化はされているものの栄養価が低く、水っぽく、味が薄い素材しかできないという問題もあった。
【０００５】
そこで、本発明者らは、素材の軟質化にあたり使用する酵素処理液の量を少量にするとともに、酵素処理液に二糖類を含有したり、含有される分解酵素の量を規定したりすることにより、形状を維持した状態で軟質化され、かつ離水が抑制された、優れた食感を有する軟質化された素材の提供を可能としている（例えば、特許文献５参照）。そして、本発明で開示するように、より良い軟質化された素材を提供するために、分解酵素を素材に導入する条件として減圧処理を複数回行うことを検討したり、離水を防止するための方法等を模索したりしてきた。
【０００６】
素材に分解酵素を導入するために、減圧処理を複数回行う方法としては、コマツナ、ホウレンソウ等の植物性組織が柔らかく食用である葉菜類を素材として、酵素処理液に浸漬し、減圧処理を２回以上繰り返す方法が開発されている（例えば、特許文献６参照）。しかし、この方法はジュースやパスタソース等に利用するために、素材を単細胞化するためのものであり、素材の形状を維持したまま、栄養価の高い軟質化された素材を得ることを目的とする本発明とは大きく異なる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第３６８６９１２号
【特許文献２】特開２０１０−５１２０９号公報
【特許文献３】国際公開第２００８／０２９７８３号パンフレット
【特許文献４】特開２００８−１１７９４号公報
【特許文献５】特開２０１０−１１５１６４号公報
【特許文献６】特開２０１０−１３０９８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は植物性素材の形状を維持したまま、栄養価の高い軟質化された植物性素材の製造方法、さらに、このような軟質化された植物性素材をばらつきなく、安定して大量に製造できる軟質化された植物性素材の製造方法の提供を課題とする。また、該製造方法によって得られる軟質化された植物性素材の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意研究を行った結果、分解酵素の導入にあたり、植物性素材を分解酵素と接触させ、減圧処理を複数回、合計減圧時間が１２分未満となるように施すことにより、植物性素材の形状を維持したまま、栄養価の高い軟質化された植物性素材を製造できることを見出した。さらに、分解酵素の失活にあたり、７０〜１２０℃、湿度１０〜１００％で植物性素材を５〜１２０分加熱することにより、離水が防止され、植物性素材の形状を維持したまま、栄養価の高い軟質化された植物性素材が製造できることを見出した。
これらの特徴を有する本発明の軟質化された植物性素材の製造方法は、分解酵素を植物性素材に効率よく、ムラなく導入できるため、軟質化された植物性素材をばらつきなく、安定して大量に製造することも可能であった。
【００１０】
即ち、本発明は次の（１）〜（１３）の軟質化された植物性素材の製造方法、および該製造方法によって得られる軟質化された植物性素材等に関する。
（１）分解酵素の導入により軟質化された植物性素材を製造する方法において、分解酵素の導入にあたり、植物性素材を分解酵素と接触させ、減圧処理を複数回、合計減圧時間が１２分未満となるように施すことを特徴とする軟質化された植物性素材の製造方法。
（２）さらに、７０〜１２０℃、湿度１０〜１００％で植物性素材を５〜１２０分加熱することにより分解酵素の失活処理を行う上記（１）に記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
（３）さらに、軟質化された植物性素材を冷凍する上記（１）または（２）に記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
（４）生鮮、冷凍または加熱された植物性素材を軟質化に用いる上記（１）〜（３）のいずれかに記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
（５）セルラーゼ活性、ヘミセルラーゼ活性、またはペクチナーゼ活性の少なくとも一つ以上の活性を有する分解酵素を用いる上記（１）〜（４）のいずれかに記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
（６）２ｗｔ％以上の分解酵素を含む酵素処理液を用いて分解酵素と植物性素材と接触させる上記（１）〜（５）のいずれかに記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
（７）植物性素材の重量に対して、５０ｗｔ％以下の酵素処理液で処理する上記（６）に記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
（８）酵素処理液が二糖類を含有する上記（６）または（７）に記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
（９）二糖類がトレハロースである上記（８）に記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
（１０）軟質化された植物性素材の圧縮応力が「特別用途食品の表示許可等について（食安発第０２１２００１号、厚生労働省医薬食品局食品安全部長通知、平成２１年２月１２日）」に記載の「えん下困難者用食品の試験方法」に準拠して測定した場合２．０×１０4Ｎ／ｍ2未満である上記（１）〜（９）のいずれかに記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
（１１）軟質化された植物性素材の圧縮応力が標準偏差５．０×１０3Ｎ／ｍ2以下である上記（１０）に記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
（１２）軟質化された植物性素材が、その植物性素材本来の栄養素の値を１００％とした場合に８５％以上の栄養素を保持している上記（１）〜（１１）のいずれかに植物性素材の製造方法。
（１３）植物性素材本来の色、形状および栄養素を保持したまま、かたさにばらつきなく軟質化された植物性素材が得られる上記（１）〜（１２）のいずれかに記載の軟質化された植物性素材の製造方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明により、植物性素材の形状を維持したまま、栄養価の高い軟質化された植物性素材をばらつきなく、安定して大量に製造することが可能となった。本発明によって得られる軟質化された植物性素材は、見栄えが良く、少量でも高栄養で、風味が高いことから、高齢者用軟化食品、術後患者用食品、嚥下食等または離乳食等の製造に用いる食品素材として有効に利用でき、これらの食品を安定かつ大量に製造することも可能となる。また、本発明によって得られる軟質化された植物性素材は、冷凍保存後も植物性素材本来の色、形状と同様の外観を維持しており、離水が少なく、食感がかたくなく、風味の良いもの等であることから、幅広く流通し、利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】軟質化されたニンジンの写真を示した図である（実施例、比較例）。
【図２】軟質化されたジャガイモの写真を示した図である（実施例、比較例）。
【図３】軟質化されたゴボウの写真を示した図である（実施例、比較例）。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の「軟質化された植物性素材」とは、食用のニンジン、ジャガイモ、ゴボウ等の植物性素材を、咀嚼・嚥下困難者、要介護者、術後初期、中期、後期の患者または高齢者、乳幼児等が摂取しやすい軟らかさを有するまで軟質化した植物性素材のことをいう。
本発明では、生鮮の植物性素材、これを冷凍した植物性素材、これを乾燥した植物性素材等を軟質化に用いることができる。また、生鮮のものを加熱して缶詰等にした植物性素材や、加熱してから乾燥させた植物性素材も本発明の軟質化に用いることができる。
【００１４】
本発明の軟質化に用いるこれらの植物性素材は、食用の植物性素材であればいずれのものであっても良く、例えば、葉茎菜類のブロッコリー、ほうれん草、キャベツ、小松菜、菜の花、白菜、レタス、タマネギ、カリフラワー、インゲン、ヤングコーンまたは筍など、果菜類のピーマン、キュウリ、かぼちゃ、ナス、トマト、ズッキーニまたはパプリカなど、根菜類のニンジン、ダイコン、蓮根、ゴボウなど、豆類のエンドウ、大豆、枝豆、ソラマメなど、イモ類のサツマイモ、ジャガイモ、サトイモなど、果実類のリンゴ、桃、イチゴ、メロン、ブドウ、マンゴー、バナナ、みかんなど、キノコ類（菌類）のシイタケ、マイタケ、エリンギ、シメジ、マッシュルームなどが挙げられる。
【００１５】
このような本発明の「軟質化された植物性素材」は、「特別用途食品の表示許可等について（食安発第０２１２００１号、厚生労働省医薬食品局食品安全部長通知、平成２１年２月１２日）」に記載の「えん下困難者用食品の試験方法」に準拠して測定した場合に圧縮応力が２．０×１０4Ｎ／ｍ2未満、特に好ましく１．５×１０4Ｎ／ｍ2未満、さらに好ましくは１．０×１０4Ｎ／ｍ2未満となるように軟質化されていることが好ましく、植物性素材本来の色、形状および栄養素を保持したまま、かたさにばらつきがなく軟質化されたものであることが好ましい。
【００１６】
ここで、「植物性素材本来の色、形状」を保持しているとは、植物性素材自身または軟質化のためにあく抜き等した植物性素材と同様の色や形を、軟質化された後も有していることをいう。
また、「植物性素材本来の栄養素」を保持しているとは、軟質化のためにあく抜き等した後、９８℃で２０秒ボイルすることによりブランチング処理した植物性素材と、本発明の軟質化された植物性素材が、いずれの栄養素においても同等量の栄養素を有していることをいう。この「植物性素材本来の栄養素」は、いずれの栄養素とも、同じ植物性素材を同様に処理したものと考えられる「五訂増補日本食品標準成分表（科学技術・学術審議会・資源調査分科会報告書、文部科学省、平成１７年１月２４日）」に記載の植物性素材が有する栄養素と同等であった。
軟質化された植物性素材が保持している、好ましい栄養素の程度を数値で示す場合には、植物性素材本来の栄養素の値を１００％とした場合に、いずれの栄養素も８５％以上、より好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９５％以上の値を示すものであることが好ましい。
また、「かたさにばらつきなく軟質化され」ているとは、同時に軟質化を行った同じ種類の植物性素材が、いずれも同様に軟質化されていることをいう。この「かたさにばらつきなく軟質化され」ていることを、圧縮応力の数値で示す場合には、軟質化された植物性素材において、圧縮応力の標準偏差が１．０×１０4Ｎ／ｍ2未満であれば良く、５．０×１０3Ｎ／ｍ2未満であれば特に「かたさにばらつきなく軟質化され」ていることになる。
【００１７】
本発明の「軟質化された植物性素材」は、「軟質化された植物性素材」を製造できる方法であれば、従来知られるいずれの製造方法によっても製造することができるが、その製造にあたり、「植物性素材を分解酵素と接触させ、減圧処理を複数回、合計減圧時間が１２分未満となるように施す」ことが好ましい。
「分解酵素」は、植物性素材の軟質化に利用できる「分解酵素」であればいずれのものも用いることができ、このような「分解酵素」として、例えば、セルラーゼ活性、ヘミセルラーゼ活性、またはペクチナーゼ活性の少なくとも一つ以上の活性を有する分解酵素等が挙げられる。このような「分解酵素」は市販の物であってもよく、例えば、セルラーゼ活性およびヘミセルラーゼ活性を有するヘミセルラーゼアマノ９０（天野エンザイム社製）や、ペクチナーゼ活性を有するマセロチーム２Ａ（ヤクルト薬品工業社製）等を用いることができる。
【００１８】
ここで、「植物性素材を分解酵素と接触させ」るとは、分解酵素を含む酵素処理液に植物性素材を浸漬することなく、分解酵素を含む少量の酵素処理液を植物性素材にまぶす、塗布する等の方法によって「植物性素材を分解酵素と接触させ」ることをいう。これによって植物性素材の表面全体に分解酵素が行き渡ることになる。
酵素処理液は、水、クエン酸緩衝液、酢酸緩衝液、リン酸緩衝液等に分解酵素を溶解して調製することができる。酵素処理液に含まれる分解酵素は、本発明の「軟質化された植物性素材」が製造できる濃度であればよいが、２ｗｔ％以上含まれていることが好ましく、より好ましくは３．５〜１０．０ｗｔ％含まれていることが好ましい。
また、分解酵素以外にトレハロース、ショ糖、マルトース、ラクトース等の二糖類を含んでいても良い。酵素処理液に含まれる二糖類は、本発明の「軟質化された植物性素材」の製造において有用な濃度であればよいが、５〜３０ｗｔ％、より好ましくは２０〜２５ｗｔ％含まれていることが好ましい。
このような酵素処理液は植物性素材との接触において、少量用いれば良く、例えば、植物性素材の重量に対して、５０ｗｔ％以下の酵素処理液を、より好ましくは５〜２５ｗｔ％の酵素処理液を用いることが好ましい。
【００１９】
「植物性素材を分解酵素と接触させ」た後、酵素処理液に含まれる分解酵素を植物性素材内部に浸透させるために「減圧処理」を行う。
「減圧処理」は、２０ｋＰａ以下、より好ましくは１０ｋＰａ以下の減圧下に、分解酵素と接触させた植物性素材を置くことをいい、従来知られているいずれかの方法や機器を用いて行うことができる。このような機器としては、ダイアフラム型ドライ真空ポンプ  ＤＡＵ−１００Ｈ（アルバック機工社製）等が挙げられる。
本発明においては、この「減圧処理」を合計減圧時間が１２分未満となるように、例えば１分間の減圧処理を２〜４回、３０秒間の減圧処理を２〜９回といったように、２回以上の複数回繰り返し施すことが重要である。この合計減圧時間は１２分未満であれば良く、例えば８分以下、また好ましくは４分以下であっても良い。
【００２０】
このようにして植物性素材内部に浸透させた分解酵素を、一定温度に一定時間おくことで酵素反応させ、植物性素材の軟質化を進めることができる。酵素反応の条件は、本発明の「軟質化された植物性素材」の製造において、軟質化に用いる植物性素材に応じ、適した条件であれば良い。例えば、植物性素材がジャガイモやニンジンの場合は４℃で１２〜３０時間程度、ゴボウの場合は４℃で３〜３０時間程度反応させた後、４５〜６０℃に２０〜４０分間置く等の条件が挙げられる。
【００２１】
本発明の「軟質化された植物性素材」の製造においては、分解酵素の反応を行った後、分解酵素の失活処理を行う。「分解酵素の失活処理」は、本発明の「軟質化された植物性素材」が製造できる方法であれば、従来知られているいずれの方法を用いて行っても良いが、スチームコンベクション等の温度および湿度を調整できる機器を用いて、植物性素材を７０〜１２０℃、湿度１０〜１００％で５〜１２０分加熱して行うことが特に好ましい。
この工程で水分除去も同時に行うことができる。この工程で湿度を調整して加熱することにより、植物性素材の表面が乾燥せず、植物性素材の軟質化に影響しない状態で、余分な水分のみを除去することができる。
【００２２】
上記のような工程を経て、本発明の「軟質化された植物性素材」を製造することができるが、この軟質化された植物性素材をさらに冷凍したものも、本発明の「軟質化された植物性素材」に含むことができる。
「軟質化された植物性素材」の冷凍にあたり、上記のような工程を経て得られた「軟質化された植物性素材」をブラストフリーザー  ＱＸＦ−００６ＳＦ５（福島工業社製）等の機器を用いて急速冷凍することが好ましい。
急速冷凍後や、急速冷凍後凍結保存した軟質化された植物性素材の解凍は、軟質化された植物性素材が均一に解凍され、また、保形性を維持できる条件で行うことが好ましい。例えば、７０〜８０℃、２０〜４０分を目安として解凍を行うことが好ましい。
【００２３】
以下、実施例をあげて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【実施例】
【００２４】
＜素材・材料＞
１．植物性素材
１）ニンジン
約１０ｍｍに厚輪切りし、皮むき・へた取りした後、水中に浸漬することによりあく抜きしたニンジンを植物性素材として用いた。
２）ジャガイモ
約１０ｍｍに厚輪切りし、皮むきした後、水中に浸漬することによりあく抜きしたジャガイモを植物性素材として用いた。
３）ゴボウ
約５ｍｍに厚斜め切りし、皮むきした後、水中に浸漬することによりあく抜きしたゴボウを植物性素材として用いた。
２．分解酵素
ヘミセルラーゼ：ヘミセルラーゼアマノ９０（天野エンザイム社製）
ペクチナーゼ：マセロチーム２Ａ（ヤクルト薬品工業社製）
３．二糖類
トレハロース（林原商事社製）を用いた。
【００２５】
＜軟質化された植物性素材の製造方法＞
１．軟質化されたニンジンの製造方法
製造方法（１）
１）上記１．植物性素材、１）のニンジンを飽和蒸気調理器にて庫内温度１２０℃・１０分間で加熱処理した。
２）酵素処理液（トレハロースおよびヘミセルラーゼ５ｗｔ％を０．０２０Ｍクエン酸緩衝液（ｐＨ５．０）に溶解して調製したもの）を、上記１）のニンジンの重量に対して２０ｗｔ％となるように加え、減圧下（−０．０９５ＭＰａ）で１分間×４回（合計減圧時間：４分）または２分間×４回（合計減圧時間：８分）で含浸させた。この工程において、形状不良となったニンジンを取り除き、次の工程に用いた。
３）上記２）のニンジンを４℃の冷蔵庫内に１６時間収納した後、４５℃の恒温室内に３０分間収納することで、酵素反応を行った。
４）上記３）のニンジンをスチームコンベクションにて庫内温度７０℃・４０分間加熱することで酵素失活処理を行い、急速凍結した。
５）上記１）〜４）の工程により、軟質化されたニンジンを製造した。
【００２６】
製造方法（２）
上記の製造方法（１）の１）および２）の工程を行った後、上記の製造方法（１）の３）〜５）の工程の代わりに次の３）の工程を行い、軟質化されたニンジンを製造した。
３）上記（１）１）および２）の工程を経たニンジンを４℃の冷蔵庫内に１６時間収納した後、スチームコンベクションにて庫内温度９０℃・湿度５０％・１０分間加熱することで酵素反応、酵素失活処理、水分除去を行い、急速凍結して、軟質化されたニンジンを製造した。
【００２７】
２．軟質化されたジャガイモの製造方法
製造方法（１）
１）上記１．植物性素材、２）のジャガイモを飽和蒸気調理器にて庫内温度１００℃・２０分間で加熱処理した後、５０℃まで粗熱取りを行った。
２）酵素処理液（トレハロースおよびヘミセルラーゼ５ｗｔ％・ペクチナーゼ５ｗｔ％を０．０２０Ｍクエン酸緩衝液（ｐＨ５．０）に溶解して調製したもの）を、上記１）のジャガイモの重量に対して２０ｗｔ％となるように加え、減圧下（−０．０９５ＭＰａ）で１分間×４回（合計減圧時間：４分）で含浸させた。この工程において、形状不良となったジャガイモを取り除き、次の工程に用いた。
３）上記２）のジャガイモを４℃の冷蔵庫内に１６時間収納した後、４５℃の恒温室内に３０分間収納することで、酵素反応を行った。
４）上記３）のジャガイモをスチームコンベクションにて庫内温度７０℃・４０分間加熱することで酵素失活処理を行い、急速凍結した。
５）上記１）〜４）の工程により、軟質化されたジャガイモを製造した。
【００２８】
製造方法（２）
上記の製造方法（１）の１）および２）の工程を行った後、上記の製造方法（１）の３）〜５）の工程の代わりに次の３）の工程を行い、軟質化されたジャガイモを製造した。
３）上記（１）１）および２）の工程を経たジャガイモを４℃の冷蔵庫内に１６時間収納した後、スチームコンベクションにて庫内温度９０℃・湿度５０％・３０分間加熱することで酵素反応、酵素失活処理、水分除去を行い、急速凍結して、軟質化されたジャガイモを製造した。
【００２９】
３．軟質化されたゴボウの製造方法
製造方法（１）
１）上記１．植物性素材、３）のゴボウを飽和蒸気調理器にて庫内温度１２０℃・２０分間で加熱処理した。
２）酵素処理液（トレハロースおよびヘミセルラーゼ５ｗｔ％を０．０２０Ｍクエン酸緩衝液（ｐＨ５．０）に溶解して調製したもの）を、上記１）のゴボウの重量に対して２０ｗｔ％となるように加え、減圧下（−０．０９５ＭＰａ）で１分間×４回（合計減圧時間：４分）で含浸させた。この工程において、形状不良となったゴボウを取り除き、次の工程に用いた。
３）上記２）のゴボウを４℃の冷蔵庫内に１６時間収納した後、４５℃の恒温室内に３０分間収納することで、酵素反応を行った。
４）上記３）のゴボウをスチームコンベクションにて庫内温度７０℃・４０分間加熱することで酵素失活処理を行い、急速凍結した。
５）上記１）〜４）の工程により、軟質化されたゴボウを製造した。
【００３０】
製造方法（２）
上記の製造方法（１）の１）および２）の工程を行った後、上記の製造方法（１）の３）〜５）の工程の代わりに次の３）の工程を行い、軟質化されたゴボウを製造した。
３）上記（１）１）および２）の工程を経たゴボウを４℃の冷蔵庫内に１６時間収納した後、スチームコンベクションにて庫内温度９０℃・湿度５０％・１０分間加熱することで酵素反応、酵素失活処理、水分除去を行い、急速凍結して、軟質化されたゴボウを製造した。
【００３１】
［実施例１〜８］
実施例１：上記１．（１）の製造方法により軟質化されたニンジンを製造した。
実施例２：冷凍保存（−２０℃、約１日）しておいた上記１．植物性素材、１）のニンジンを用い、上記１．（１）の製造方法により軟質化されたニンジンを製造した。
実施例３：酵素処理液の含浸を減圧下（−０．０９５ＭＰａ）で３０秒間×４回（合計減圧時間：２分）で含浸させた以外は上記１．（１）の製造方法と同様に行い、軟質化されたニンジンを製造した。
実施例４：上記１．（２）の製造方法により軟質化されたニンジンを製造した。
実施例５：冷凍保存（−２０℃、約１日）しておいた上記１．植物性素材、１）のニンジンを用い、上記１．（２）の製造方法により軟質化されたニンジンを製造した。
実施例６：３）の工程において、スチームコンベクションにて庫内温度９０℃・湿度２０％で加熱した以外は上記１．（２）の製造方法と同様に行い、軟質化されたニンジンを製造した。
実施例７：３）の工程において、スチームコンベクションにて庫内温度９０℃・湿度７０％で加熱した以外は上記１．（２）の製造方法と同様に行い、軟質化されたニンジンを製造した。
実施例８：３）の工程において、スチームコンベクションにて庫内温度９０℃・湿度１００％で加熱した以外は上記１．（２）の製造方法と同様に行い、軟質化されたニンジンを製造した。
各実施例における軟質化されたニンジンの製造方法の特徴（一部）を表１にまとめるとともに、軟質化されたニンジンの写真を図１に示した。図１において、１※は実施例１において合計減圧時間４分とした場合の軟質化されたニンジンの写真を示し、１※※は同実施例において合計減圧時間８分とした場合の軟質化されたニンジンの写真を示したものである。
【００３２】
［実施例９〜１６］
実施例９：上記２．（１）の製造方法により軟質化されたジャガイモを製造した。
実施例１０：冷凍保存（−２０℃、約１日）しておいた上記１．植物性素材、２）のジャガイモを用い、上記２．（１）の製造方法により軟質化されたジャガイモを製造した。
実施例１１：酵素処理液の含浸を減圧下（−０．０９５ＭＰａ）で３０秒間×４回（合計減圧時間：２分）で含浸させた以外は上記２．（１）の製造方法と同様に行い、軟質化されたジャガイモを製造した。
実施例１２：上記２．（２）の製造方法により軟質化されたジャガイモを製造した。
実施例１３：冷凍保存（−２０℃、約１日）しておいた上記１．植物性素材、２）のジャガイモを用い、上記２．（２）の製造方法により軟質化されたジャガイモを製造した。
実施例１４：３）の工程において、スチームコンベクションにて庫内温度９０℃・湿度２０％で加熱した以外は上記２．（２）の製造方法と同様に行い、軟質化されたジャガイモを製造した。
実施例１５：３）の工程において、スチームコンベクションにて庫内温度９０℃・湿度７０％で加熱した以外は上記２．（２）の製造方法と同様に行い、軟質化されたジャガイモを製造した。
実施例１６：３）の工程において、スチームコンベクションにて庫内温度９０℃・湿度１００％で加熱した以外は上記２．（２）の製造方法と同様に行い、軟質化されたジャガイモを製造した。
各実施例における軟質化されたジャガイモの製造方法の特徴（一部）を表２にまとめるとともに、軟質化されたジャガイモの写真を図２に示した。
【００３３】
［実施例１７〜２４］
実施例１７：上記３．（１）の製造方法により軟質化されたゴボウを製造した。
実施例１８：冷凍保存（−２０℃、約１日）しておいた上記１．植物性素材、３）のゴボウを用い、上記３．（１）の製造方法により軟質化されたゴボウを製造した。
実施例１９：酵素処理液の含浸を減圧下（−０．０９５ＭＰａ）で３０秒間×４回（合計減圧時間：２分）で含浸させた以外は上記３．（１）の製造方法と同様に行い、軟質化されたゴボウを製造した。
実施例２０：上記３．（２）の製造方法により軟質化されたゴボウを製造した。
実施例２１：冷凍保存（−２０℃、約１日）しておいた上記１．植物性素材、３）のゴボウを用い、上記３．（２）の製造方法により軟質化されたゴボウを製造した。
実施例２２：３）の工程において、スチームコンベクションにて庫内温度９０℃・湿度２０％で加熱した以外は上記３．（２）の製造方法と同様に行い、軟質化されたゴボウを製造した。
実施例２３：３）の工程において、スチームコンベクションにて庫内温度９０℃・湿度７０％で加熱した以外は上記３．（２）の製造方法と同様に行い、軟質化されたゴボウを製造した。
実施例２４：３）の工程において、スチームコンベクションにて庫内温度９０℃・湿度１００％で加熱した以外は上記３．（２）の製造方法と同様に行い、軟質化されたゴボウを製造した。
各実施例における軟質化されたゴボウの製造方法の特徴（一部）を表３にまとめるとともに、軟質化されたゴボウの写真を図３に示した。
【００３４】
［比較例１〜３］
酵素処理液の含浸条件の比較
比較例１：実施例の１．軟質化されたニンジンの製造方法（１）において、酵素処理液を減圧下（−０．０９５ＭＰａ）で２分間×６回（合計減圧時間：１２分）で含浸させた以外は同様に行い、ニンジンの軟質化を行った。
比較例２：実施例の２．軟質化されたジャガイモの製造方法（１）において、酵素処理液を減圧下（−０．０９５ＭＰａ）で２分間×６回（合計減圧時間：１２分）で含浸させた以外は同様に行い、ジャガイモの軟質化を行った。
比較例３：実施例の３．軟質化されたゴボウの製造方法（１）において、酵素処理液を減圧下（−０．０９５ＭＰａ）で２分間×６回（合計減圧時間：１２分）で含浸させた以外は同様に行い、ゴボウの軟質化を行った。
【００３５】
［比較例４〜９］
従来技術との比較（１）
比較例４：実施例１．植物性素材、１）のニンジンを用い、「植物組織への酵素急速導入法（特許第３６８６９１２号）」に準じて実施した。
即ち、
９８℃で２０秒ボイルすることによりブランチング処理したニンジンを−１５℃で凍結後、４０℃に加温した酵素処理液（ヘミセルラーゼ１ｗｔ％を０．０２０Ｍクエン酸緩衝液（ｐＨ５．０）に溶解して調製したもの（ニンジンの重量に対して２５０ｗｔ％となるように使用した））に６０分間浸漬し、解凍した後、真空ポンプで５分間減圧（−０．０９５ＭＰａ）した。
このニンジンをスチームコンベクションにて庫内温度７０℃・４０分間加熱することで酵素の失活処理を行い、急速凍結した。
比較例５：比較例４に対し、ブランチング処理したニンジンの酵素処理前の凍結のみを省略した。
【００３６】
比較例６：実施例１．植物性素材、２）のジャガイモを用い、「植物組織への酵素急速導入法（特許第３６８６９１２号）」に準じて実施した。
即ち、
９８℃で２０秒ボイルすることによりブランチング処理したジャガイモを−１５℃で凍結後、４０℃に加温した酵素処理液（ヘミセルラーゼ１ｗｔ％・ペクチナーゼ１ｗｔ％を０．０２０Ｍクエン酸緩衝液（ｐＨ５．０）に溶解して調製したもの（ジャガイモの重量に対して２５０ｗｔ％となるように使用した））に６０分間浸漬し、解凍した後、真空ポンプで５分間減圧（−０．０９５ＭＰａ）した。
このジャガイモをスチームコンベクションにて庫内温度７０℃・４０分間加熱することで酵素の失活処理を行い、急速凍結した。
比較例７：比較例６に対し、ブランチング処理したジャガイモの酵素処理前の凍結のみを省略した。
【００３７】
比較例８：実施例１．植物性素材、３）のゴボウを用い、「植物組織への酵素急速導入法（特許第３６８６９１２号）」に準じて実施した。
即ち、
９８℃で２０秒ボイルすることによりブランチング処理したゴボウを−１５℃で凍結後、４０℃に加温した酵素処理液（ヘミセルラーゼ１ｗｔ％を０．０２０Ｍクエン酸緩衝液（ｐＨ５．０）に溶解して調製したもの（ゴボウの重量に対して２５０ｗｔ％となるように使用し使用した））に６０分間浸漬し、解凍した後、真空ポンプで５分間減圧（−０．０９５ＭＰａ）した。
このゴボウをスチームコンベクションにて庫内温度７０℃・４０分間加熱することで酵素の失活処理を行い、急速凍結した。
比較例９：比較例８に対し、ブランチング処理したゴボウの酵素処理前の凍結のみを省略した。
【００３８】
［比較例１０〜１２］
従来技術との比較（２）
比較例１０：ニンジンを植物性素材とし、「冷凍された軟質植物質食材の製造方法（特開２０１０−５１２０９」に準じて実施した。
即ち、
１）約１０ｍｍに厚輪切りし、皮むき・へた取りした後、水中に浸漬することによりあく抜きした。
２）上記１）のニンジンを、その８倍量の水に浸漬して、９０℃で３０分加熱した。
３）上記２）のニンジンを浸漬水から分離した（打ち上げ）後、水で冷却し、急速冷凍機で、−２０℃において、４０分冷凍させ、ニンジンの組織内に氷結晶を生成させた。次いで、ニンジンの表面に冷風（−２０℃）を４８時間当て、冷凍状態での表面の水分を減少させた。これにより、ニンジンの組織内に分解酵素を浸透しやすくした。
４）上記３）のニンジンを解凍し、ニンジンの重量に対して２５０ｗｔ％となる酵素処理液（ヘミセルラーゼ１ｗｔ％を０．０２０Ｍクエン酸緩衝液（ｐＨ５．０）に溶解して調製したもの）に浸漬し、減圧を開始して、２０分間、−０．０９５ＭＰａで減圧を行った。
５）上記４）のニンジンを減圧から解放した後、酵素液から分離（打ち上げ）し、１０℃に保った冷蔵庫内に１６時間放置した。
６）上記５）のニンジンに対して、その体積の３倍量の水に浸漬し、その状態で、９５℃で１０分加熱し、酵素を失活させた。
７）上記６）のニンジンを、真空冷却した後、−４０℃で、３０分の冷凍を行った。
【００３９】
比較例１１：ジャガイモを植物性素材とし、「冷凍された軟質植物質食材の製造方法（特開２０１０−５１２０９」に準じて実施した。
即ち、
１）約１０ｍｍに厚輪切りし、皮むきした後、水中に浸漬することによりあく抜きした。
２）上記１）のジャガイモを、その８倍量の水に浸漬して、９０℃で３０分加熱した。
３）上記２）のジャガイモを浸漬水から分離した（打ち上げ）後、水で冷却し、急速冷凍機で、−２０℃において、４０分冷凍させ、ジャガイモの組織内に氷結晶を生成させた。次いで、ジャガイモの表面に冷風（−２０℃）を４８時間当て、冷凍状態での表面の水分を減少させた。これにより、ジャガイモの組織内に分解酵素を浸透しやすくした。
４）上記３）のジャガイモを解凍し、ジャガイモの重量に対して２５０ｗｔ％となる酵素処理液（ヘミセルラーゼ１ｗｔ％・ペクチナーゼ１ｗｔ％を０．０２０Ｍクエン酸緩衝液（ｐＨ５．０）に溶解して調製したもの）に浸漬し、減圧を開始して、２０分間、−０．０９５ＭＰａで減圧を行った。
５）上記４）のジャガイモを減圧から解放した後、酵素液から分離（打ち上げ）し、１０℃に保った冷蔵庫内に１６時間放置した。
６）上記５）のジャガイモに対して、その体積の３倍量の水に浸漬し、その状態で、９５℃で１０分加熱し、酵素を失活させた。
７）上記６）のジャガイモを、真空冷却した後、−４０℃で、３０分の冷凍を行った。
【００４０】
比較例１２：ゴボウを植物性素材とし、「冷凍された軟質植物質食材の製造方法（特開２０１０−５１２０９」に準じて実施した。
即ち、
１）水洗し、皮をむいたゴボウを、長さ方向に、約５ｍｍに厚斜め切りした。
２）上記１）のゴボウを、その８倍量の水に浸漬して、９０℃で３０分加熱した。
３）上記２）のゴボウを浸漬水から分離した（打ち上げ）後、水で冷却し、急速冷凍機で、−２０℃において、４０分冷凍させ、ゴボウの組織内に氷結晶を生成させた。次いで、ゴボウの表面に冷風（−２０℃）を４８時間当て、冷凍状態での表面の水分を減少させた。これにより、ゴボウの組織内に分解酵素を浸透しやすくした。
４）上記３）のゴボウを解凍し、ゴボウの重量に対して２５０ｗｔ％となる酵素処理液（ヘミセルラーゼ１ｗｔ％を０．０２０Ｍクエン酸緩衝液（ｐＨ５．０）に溶解して調製したもの）に浸漬し、減圧を開始して、２０分間、−０．０９５ＭＰａで減圧を行った。
５）上記４）のゴボウを減圧から解放した後、酵素液から分離（打ち上げ）し、１０℃に保った冷蔵庫内に１６時間放置した。
６）上記５）のゴボウに対して、その体積の３倍量の水に浸漬し、その状態で、９５℃で１０分加熱し、酵素を失活させた。
７）上記６）のゴボウを、真空冷却した後、−４０℃で、３０分の冷凍を行った。
【００４１】
比較例１３：実施例１．植物性素材、１）のニンジンを９０℃で６時間ボイルした。
【００４２】
実施例と同様に、各比較例における軟質化されたニンジンの製造方法の特徴（一部）を表１に、軟質化されたジャガイモの製造方法の特徴（一部）を表２に、軟質化されたゴボウの製造方法の特徴（一部）を表３まとめた。また、実施例と同様に、各比較例によって得られた軟質化されたニンジンの写真を図１に、軟質化されたジャガイモの写真を図２に、軟質化されたゴボウの写真を図３にそれぞれ示した。
【００４３】
【表１】
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【００４４】
【表２】
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【００４５】
【表３】
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【００４６】
＜軟質化された植物性素材の評価＞
実施例１〜２４において得られた軟質化されたニンジン、ジャガイモおよびゴボウ、比較例１〜１３において軟質化を試みたニンジン、ジャガイモおよびゴボウについて、それぞれ解凍（８０℃、３０分）した後、次の評価項目について調べた。また、下記の＜軟質化された植物性素材の冷凍保存試験＞において凍結保存した軟質化されたニンジンおよびジャガイモについても同様に解凍し、次の評価項目について調べた。
軟質化されたニンジンについての評価結果を表６および７に、ジャガイモの評価結果を表８および９に、ゴボウの評価結果を表１０および１１に示した。また、凍結保存した軟質化されたニンジンおよびジャガイモについての評価結果は表１２および１３に示した。
【００４７】
１．破損率
各実施例の工程２）において、軟質化に用いた植物性素材の個数（各５０個以上）に対する、酵素処理液を含浸した後に形状不良となって取り除いた植物性素材の個数から割合を求め、破損率として算出した。
【００４８】
２．官能評価（ｎ＝１０）
外観（色合い・形状）、離水、食感（かたさ）、風味の４項目を５段階で評価した。
評価は「軟質化に用いる前のそのまま外観（色合い・形状）を維持しており、食感（かたさ）のみが舌で潰せる程度柔らかくなっている状態の軟質化された植物性素材」を食品素材として使用する理想的なモデルと考えて行い、それぞれの具体的な評価基準を表４に示した。
＜５段階評価＞
Ｓ：理想的なモデルと同等で、食品素材として使用するのに適する状態、
Ａ：理想的なモデルと近く、食品素材として使用するのに適する状態、
Ｂ：理想的なモデルには達していないが、食品素材として使用するのに適する状態、
Ｃ：理想的なモデルらしさがややあるが、食品素材として使用するのに不適な状態、
Ｄ：理想的なモデルらしさがなく、食品素材として使用するのに不適な状態
Ｄ：１点、Ｃ：２点、Ｂ：３点、Ａ：４点、Ｓ：５点として数値化し、１０人の評価点を合計して求めた平均点について、１．０〜１．４点：Ｄ、１．５〜２．４点：Ｃ、２．５〜３．４点：Ｂ、３．５〜４．４点：Ａ、４．５〜５．０点：Ｓとしたものを総合的な評価として評価結果に示した。
【００４９】
【表４】
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【００５０】
３．かたさ測定
クリープメータ  ＲＥ２−３３００５Ｂ（(株)山電製）を使用し、測定速度１０ｍｍ／ｓ、φ２０ｍｍプランジャー、温度２０±２℃でかたさを測定した。かたさの測定は「特別用途食品の表示許可等について（食安発第０２１２００１号、厚生労働省医薬食品局食品安全部長通知、平成２１年２月１２日）」に記載の「えん下困難者用食品の試験方法」に準拠した。各実施例において得られた軟質化された植物性素材（各１０個）を測定し、平均値および標準偏差を３段階で評価した。各評価基準は表５に示した。
【００５１】
【表５】
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【００５２】
４．栄養素分析
各軟質化された植物性素材（可食部１００ｇあたり）を用い、水分を常圧加熱乾燥法、たんぱく質をケルダール法、脂質を酸分解法、灰分を直接灰化法により測定し、その数値より炭水化物およびエネルギーを算出した。また、カリウムは原子吸光光度法により測定した。さらに、軟質化されたニンジン（可食部１００ｇあたり）については、高速液体クロマトグラフ法によりβカロチンを測定した。
実施例１．植物性素材、１）〜３）のニンジン、ジャガイモ、ゴボウをそれぞれ９８℃で２０秒ボイルすることによりブランチング処理した。この植物性素材における各栄養素を「植物性素材本来の栄養素」（基準：１００％）として、各軟質化された植物性素材の各栄養素の値と比較することで、各栄養素の保持の割合を調べた。また、参考までに「五訂増補日本食品標準成分表（科学技術・学術審議会・資源調査分科会報告書、文部科学省、平成１７年１月２４日）」における各栄養素の値を示した。
【００５３】
【表６】
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【００５４】
【表７】
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【００５５】
【表８】
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【００５６】
【表９】
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【００５７】
【表１０】
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【００５８】
【表１１】
0005801544.tif 000012
【００５９】
＜軟質化された植物性素材の冷凍保存試験＞
上記実施例と同様の方法で製造した軟質化された植物性素材について、ブラストフリーザー  ＱＸＦ−００６ＳＦ５（福島工業社製）を用いて急速冷凍した後、冷凍保存（−２０℃）した。一定期間冷凍保存した後、上記の＜軟質化された植物性素材の評価＞の評価方法および評価基準に従い冷凍保存後の軟質化された植物性素材について評価を行った。
冷凍保存後の軟質化されたニンジン（実施例１（合計減圧時間４分）または４と同様に製造）の評価結果を表１２に、冷凍保存後の軟質化されたジャガイモ（実施例９または１２と同様に製造）の評価結果を表１３に示した。その結果、表１２および１３に示されるように、冷凍保存後の軟質化された植物性素材はいずれも、官能評価の結果もかたさも製造直後のもの（保存期間０月）と同等であり、食品素材として使用するのに適するものであった。冷凍期間６月のものも、若干の退色が見られたが、色合い・形状が良好な状態（評価：Ａ）であり、食品素材として使用するのに適するものであった。
【００６０】
【表１２】
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【００６１】
【表１３】
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【００６２】
以上の評価結果より、本発明の製造方法によって得られる軟質化された植物性素材は、比較例において製造した軟質化された植物性素材と比べて植物性素材本来の色、形状と同様の外観を維持しており、離水が少なく、食感がかたくなく、風味の良いものであるとともに、植物性素材本来の栄養素と同等の栄養素を保持していることが確認された。
本発明では、ニンジン等の硬い植物性素材においても、十分な軟質化が可能であり、例えば、比較例１３のように、一般調理よりも過度に煮込んだ条件でも実現できない軟らかさを示す軟質化された植物性素材を、植物性素材本来の外観や栄養素を保持した状態で製造することができる。
さらに、６月間冷凍保存した軟質化された植物性素材であっても、植物性素材本来の色、形状と同様の外観を維持しており、離水が少なく、食感がかたくなく、風味の良いものであった。従って、本発明の製造方法によって得られる軟質化された植物性素材は、咀嚼・嚥下困難者、要介護者、術後初期、中期、後期の患者または高齢者等を対象とする食品の製造において、食品素材として使用するのに適するものであることが確認された。
また、本発明の軟質化された植物性素材の製造において、本発明の製造方法の方が、比較例の製造方法よりも植物性素材を破損する割合（破損率）が低く、植物性素材ごとに軟質化される程度（圧縮応力の標準偏差）が同等であったことから、本発明の製造方法により、軟質化された植物性素材をばらつきなく、安定して大量に製造できることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明によって得られる軟質化された植物性素材を食品素材として使用することにより、見栄えが良く、少量でも高栄養で、風味の高い高齢者用軟化食品、術後患者用食品、嚥下食等または離乳食等を安定して大量に提供できる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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