(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空筒状の弾性部材と、当該弾性部材の一端部に取り付けられ、防振対象物に固定される支持具と、当該弾性部材の他端部に取り付けられ、本体フレームに固定される他方側支持具とを備えた防振装置であって、
前記弾性部材は、その軸方向の中間部に形成された小径部と、当該小径部から前記支持具に向かって徐々に内径が拡大する大径部と、当該小径部から前記他方側支持具に向かって徐々に内径が拡大する他方側大径部とを備え、
上記小径部の内周部に、前記弾性部材の材質よりも剛性が高くかつ軸心が当該弾性部材の軸心と一致するリング状の補強部材が一体に取り付けられ、
前記弾性部材の一端部にあたる前記大径部の端部に前記支持具が加硫接着で一体に結合されるとともに、前記弾性部材の他端部にあたる前記他方側大径部の端部に前記他方側支持具が加硫接着で一体に結合され、
前記支持具又は前記他方側支持具は、前記弾性部材における対応する端部の開口を覆うような状態で当該弾性部材と一体に結合されるとともに、当該対応する端部の開口を覆う部位には、前記防振対象物又は前記本体フレームと固定するための締結部材が設けられていることを特徴とする防振装置。
【請求項２】
請求項１記載の防振装置において、
前記締結部材が設けられた前記支持具又は前記他方側支持具における、前記弾性部材の端部の開口を覆う部位には、水抜き用の小孔が形成されていることを特徴とする防振装置。
【請求項３】
請求項１又は２記載の防振装置において、
前記締結部材が設けられた前記支持具又は前記他方側支持具には、その外縁部の一部を曲げて軸方向外側に突出させた突起が形成されていることを特徴とする防振装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中空筒状の弾性部材で構成された防振装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、防振対象物とこれを支持する支持体との間に防振装置を介在させることで、防振対象物から支持体への振動の伝達、あるいは支持体から防振対象物への振動の伝達を抑制する技術はよく知られており、例えばエンジンを搭載する機械においては、乗り心地等を改善するために、エンジン防振ゴムを用いている。
【０００３】
一般には防振ゴムのバネ定数を小さくすることで、振動絶縁性は向上するが、耐久性や許容荷重を確保する必要もある。このような課題を解決するため、防振ゴムを中央小径部と両端大径部を組み合わせた中空筒状の弾性部材とすることで、バネ定数を小さくし、かつ許容荷重も確保した防振支持装置がある（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許２７７３７９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記従来技術の防振支持装置は、略中央部における小径部と両端部の大径部を組み合わせた中空筒状の弾性体で構成されているが、ボルトを備えた皿状部材と前記弾性体と一体に結合している筒状部材とをカシメ結合しており、振動によりカシメに緩みが発生する危険があり、また部材が増えることで構造が複雑になり高価になる他、防振装置の全高が高くなるため、回転運動を引き起こし易いという問題がある。
【０００６】
一方、支持弾性体の内部の中子型を抜き出すべく、大径部と同径の貫通孔が形成された取付部材を、金型内における支持弾性体の成形と同時に当該支持弾性体の端部に一体に取り付けることも考えられるが、かかる構造では、防振装置をその軸心で防振対象物や支持体に固定することができず、支持弾性体よりも外側に締結部材を設ける（又は締結用孔を形成する）ことになるので、取付部材が必然的に大きくなりコストが嵩むという問題がある。
【０００７】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、許容荷重と低バネ定数を両立させた防振装置を高信頼性および低コストで提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するためのものとして、本発明は、中空筒状の弾性部材と、当該弾性部材の一端部に取り付けられ、防振対象物に固定される支持具と、当該弾性部材の他端部に取り付けられ、本体フレームに固定される他方側支持具とを備えた防振装置であって、前記弾性部材は、その軸方向の中間部に形成された小径部と、当該小径部から前記支持具に向かって徐々に内径が拡大する大径部と、当該小径部から前記他方側支持具に向かって徐々に内径が拡大する他方側大径部とを備え、上記小径部の内周部に、前記弾性部材の材質よりも剛性が高くかつ軸心が当該弾性部材の軸心と一致するリング状の補強部材が一体に取り付けられ、前記弾性部材の一端部にあたる前記大径部の端部に前記支持具が加硫接着で一体に結合されるとともに、前記弾性部材の他端部にあたる前記他方側大径部の端部に前記他方側支持具が加硫接着で一体に結合され、前記支持具又は前記他方側支持具は、前記弾性部材における対応する端部の開口を覆うような状態で当該弾性部材と一体に結合されるとともに、当該対応する端部の開口を覆う部位には、前記防振対象物又は前記本体フレームと固定するための締結部材が設けられていることを特徴とするものである（請求項１）。
【０００９】
このように、弾性部材をその軸方向の中間部に形成された小径部と、当該小径部から支持具に向かって徐々に内径が拡大する大径部と、当該小径部から他方側支持具に向かって徐々に内径が拡大する他方側大径部とを組み合わせた中空筒状とすることで、バネ定数を小さくし、かつ許容荷重も確保することができる。また、かかる構造では、防振装置をその軸心で防振対象物又は本体フレームに固定することができるので、取付部材をコンパクトにすることができる。
【００１０】
なお、上記において「防振対象物」とは、自身が振動するものであってその振動を周囲に伝えないようにする必要があるもの、あるいは、自身は振動しないが、周囲に振動源があるためにその振動から保護する必要があるもの、の両方を含む概念である。
【００１１】
上記防振装置において、好ましくは、前記締結部材が設けられた前記支持具又は前記他方側支持具における、前記弾性部材の端部の開口を覆う部位には、水抜き用の小孔が形成されていることを特徴とするものである（請求項２）。
【００１２】
このような構成により、締結部材（例えばボルト）を設けた支持具（又は他方側支持具）と大径部（又は他方側大径部）で構成されるキャビティ空間に溜まった水を防振装置外に排出可能となる。また、キャビティ空間内のエアの流出入が自在になるため、防振ゴムの変形を妨げることがない。さらに成形過程におけるキャビティ空間用中子型を取り出す際に、外部からエアを吹き込むことで成形工程も容易になる。
【００１３】
上記防振装置において、好ましくは、前記締結部材が設けられた前記支持具又は前記他方側支持具には、その外縁部の一部を曲げて軸方向外側に突出させた突起が形成されていることを特徴とするものである（請求項３）。
【００１４】
このような構成により、防振装置を防振対象物又は本体フレームに固定する際、突起を回り止めとして機能させることによって、例えば締結部材としてのボルトをナットで螺結することにより生じる、小径部に作用するねじり作用を、抑制することが可能となり、耐久寿命や信頼性を損なうことがない。
【発明の効果】
【００１５】
以上説明したように、本発明によれば、許容荷重と低バネ定数を両立させた防振装置を、高信頼性および低コストで提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態にかかる防振装置の縦断面図である。
【図２】上記防振装置の平面図である。
【図３】図２のIII−III線の矢視断面図である。
【図４】上記防振装置の荷重−変位特性を示すグラフである。
【図５】上記防振装置の変形モードを模式的に示す図である。
【図６】上記防振装置の弾性部材の形状をストレート状に変更した場合に得られる変形モードを比較例として示す図である。
【図７】上記防振装置の補強部材を省略した場合に得られる変形モードを比較例として示す図である。
【図８】上記防振装置の上下を入れ換えた場合の図１に相当する図である。
【図９】上記防振装置の上下を入れ換えた場合の図３に相当する図である。
【図１０】上記実施形態の防振装置を製造する際に使用される成形金型の概略構成を示す図である。
【図１１】上記成形金型の外型に上側プレートおよび下側プレートをセットする様子を説明するための図である。
【図１２】上記成形金型の中子型の上部に第１弾性中子型および第２弾性中子型をセットする様子を説明するための図である。
【図１３】上記成形金型の型締めが完了した状態を説明するための図である。
【図１４】上記防振装置の弾性部材の材料を金型内に射出した状態を説明するための図である。
【図１５】上記中子型を抜き出した状態を説明するための図である。
【図１６】上記上側プレートと第２弾性中子型との間にエアを導入する様子を説明するための図である。
【図１７】上記導入されたエアにより第２弾性中子型が変形する様子を説明するための図である。
【図１８】上記第１弾性中子型および第２弾性中子型が弾性部材の外部に押し出される様子を説明するための図である。
【図１９】本発明の変形例を説明するための図である。
【図２０】上記上側プレートを弾性部材の一端部にカシメ結合した場合の構成を比較例として示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
（１）防振装置の構成
図１および図２は、本発明の一実施形態にかかる防振装置１の全体構成を示している。本図に示される防振装置１は、防振対象物Ｘとこれを支持する支持体Ｙとの間に取り付けられるものである。ここで、防振対象物Ｘとは、自身が振動するものであってもよいし、自身は振動しないが周囲の振動から保護する必要のあるものであってもよい。すなわち、前者の場合には、防振対象物Ｘから支持体Ｙに振動が伝達されるのを抑制するために防振装置１が使用され、後者の場合には、支持体Ｙの振動が防振対象物Ｘに伝達されるのを抑制するために防振装置１が使用される。なお、前者の具体例としては、防振対象物Ｘがエンジンで、支持体Ｙが自動車等の車体である場合が挙げられ、後者の具体例としては、防振対象物Ｘが精密機器（例えば電気制御用のコントロールボックスなど）で、支持体Ｙが車体である場合が挙げられる。
【００１８】
上記防振装置１は、防振対象物Ｘに取り付けられる上側プレート２（本発明にかかる支持具に相当）と、支持体Ｙに取り付けられる下側プレート３（本発明にかかる他方側支持具に相当）と、これら両プレート２，３の間に設けられる弾性部材４とを備えている。
【００１９】
上記弾性部材４は、軸方向（図１では上下方向）に貫通する中空部を内部に有する筒状の部材であり、その材質はゴム等の弾性体とされる。より具体的に、弾性部材４は、その軸方向（図１では上下方向）の中間部に形成された内径の小さい小径部５と、小径部５から上記上側プレート２に向かって徐々に内径が拡大する第１大径部６（本発明にかかる大径部に相当）と、小径部５から上記下側プレート３に向かって徐々に内径が拡大する第２大径部７（本発明にかかる他方側大径部に相当）とを有している。
【００２０】
すなわち、上記弾性部材４の内径は、その軸方向の中間部の所定範囲が最も小さく設定されており、その部分が上記小径部５とされる。また、この小径部５から弾性部材４の上端部（上側プレート２）までの範囲にあたる上記第１大径部６では、その内径が上方に至るほど徐々に大きくなるように設定されており、小径部５から弾性部材４の下端部（下側プレート３）までの範囲にあたる上記第２大径部７では、その内径が下方に至るほど徐々に大きくなるように設定されている。なお、図示の例では、このように軸方向に沿って変化する内径と同様に、弾性部材４の外径についても変化しており、これによって弾性部材４の肉厚が略一定に維持されているが、弾性部材４の外径は必ずしも内径と同様に変化する必要はなく、例えば軸方向にわたって略同一の値に設定されていてもよい。
【００２１】
上記上側プレート２は、金属製のプレート材からなり、その下面が上記弾性部材４の上端部（第１大径部６の端部）と一体に結合されている。上側プレート２は、平面視で略円形に形成されており、その直径は、上記弾性部材４の上端部の外径よりも若干大きい値に設定されている。また、上側プレート２の中心部には１つの締結部材１０が取り付けられており、この締結部材１０を介して上記上側プレート２が防振対象物Ｘに固定されるようになっている。
【００２２】
上記上側プレート２には、厚み方向に貫通する比較的小径の２つの小孔１１が設けられている。この小孔１１は、防振対象物Ｘと上側プレート２との隙間に侵入した水分を抜くための水抜き孔として機能するものである。なお、上側プレート２の中心部には、上記締結部材１０を固定するための孔も設けられるが、この孔は締結部材１０によって塞がれる。このため、上記上側プレート２は、その２つの小孔１１を除いて、上記弾性部材４の上端部の開口を略全面にわたって覆うように設けられている。また、図３に示すように、この上側プレート２には、その外縁部の一部を曲げて防振対象物Ｘ側（軸方向外側）に突出させた（カギ爪形状の）突起１５が形成されている。
【００２３】
上記下側プレート３は、一方向に長尺な楕円に近い外形を有する金属製のプレート材からなり、その上面が上記弾性部材４の下端部（第２大径部７の端部）と一体に結合されている。下側プレート３には、上記弾性部材４の下端部の開口と略同じ内径を有する開口部１３が設けられている。すなわち、下側プレート３は、その開口部１３の周縁部が上記弾性部材４の下端部と結合されており、上記弾性部材４の下端部の開口を覆わないように設けられている。
【００２４】
また、上記下側プレート３の長径方向の両端付近には２つの締結孔１４が設けられており、この締結孔１４に装着されるボルト等の締結部材を介して、上記下側プレート３が支持体Ｙに固定されるようになっている。
【００２５】
上記弾性部材４の小径部５には、軸心が当該弾性部材４の軸心と一致するリング状の補強部材８が取り付けられている。具体的には、上記小径部５の内周面に上記補強部材８が一体に結合されることにより、上記小径部５の内部に補強部材８が抱え込まれるような状態で固定されている。
【００２６】
上記補強部材８の上端部（上側プレート２側の端部）には、その内周側の角部を斜めにカットしたような形状を有する傾斜面８ａが形成されている。すなわち、この傾斜面８ａは、補強部材８の内周側に至るほど高さが低くなる傾斜面によって形成されている。なお、図例の傾斜面８ａは、平坦な傾斜面によって形成されているが、Ｒ状に湾曲した傾斜面であってもよい。
【００２７】
次に、以上のような構成を有する本実施形態の防振装置１の作用について説明する。図４は、防振装置１に加わる軸方向の荷重（図５（ｂ）に示す上下方向の荷重Ｆ）と、その荷重Ｆに基づく軸方向の変位δとの関係を示すグラフである。なお、図４では、荷重−変位線図と合わせて、その線図上の代表的なポイントＰ１〜Ｐ５における防振装置１の変形モードを模式的に図示している（図では主に弾性部材４の断面左半分のみの変形を示す）。
【００２８】
図４に示すように、本実施形態の防振装置１では、軸方向に荷重Ｆが加わり始めると、ポイントＰ１やポイントＰ２に示すように、まず弾性部材４が軸方向に徐々に圧縮されるように変形する。具体的には、弾性部材４の第１大径部６および第２大径部７が、その曲率半径を徐々に減少させるように屈曲変形し、これによって弾性部材４の軸方向長さが減少していく（変位δが増大する）。このように、変形の初期（ポイントＰ１〜Ｐ３の区間）においては、荷重Ｆの増大に伴い変位δが比較的一定の割合で増大するような変形モードで防振装置１が変形する。
【００２９】
上記のような状態からさらに荷重Ｆが増大すると、ポイントＰ３に示すように、第１大径部６および第２大径部７がかなり大きく折れ曲がり、上記第１大径部６の外周面と上記第２大径部７の外周面との隙間（図示の寸法Ｓ）がほとんど存在しなくなる。このように第１、第２大径部６，７が大きく折れ曲がると、それ以降は、いわば座屈変形に近いような変形が起こるため、荷重Ｆがあまり変化せずとも変位δのみが増大するような変形モードに変位し、グラフの傾きが横ばいに近くなる（ポイントＰ３〜Ｐ４の区間）。
【００３０】
さらに、上記のような変形が進行すると、ポイントＰ４に示すように、上記第１大径部６の外周面と上記第２大径部７の外周面との隙間（図示の寸法Ｓ）が完全になくなり、上記第１、第２大径部６，７どうしが軸方向に当接する。そこからさらに荷重Ｆが増大すると、第１、第２大径部６，７はさらに潰されていく（９０°以上の角度で屈曲する）が、最も内径の小さい小径部５の内周部に補強部材８が設けられているため、この部分が変形しないように拘束されることにより、第１、第２大径部６，７の圧潰も阻害される。これにより、上記ポイントＰ４以降の区間（Ｐ４〜Ｐ５の区間）においては、荷重Ｆが増大しても変位δがあまり変化しないような変形モードとなり、グラフの傾きが急上昇することになる。
【００３１】
上記のような荷重−変位線図のように変形する本実施形態の防振装置１によれば、防振装置１に加わる振動を安定的かつ効果的に減衰させることができるという利点がある。
【００３２】
すなわち、上記防振装置１では、中空筒状の弾性部材４の軸方向の中間部に、他の部分（第１、第２大径部６，７）よりも内径の小さい小径部５が設けられているため、防振装置１に作用する振動荷重（軸方向の荷重Ｆ）に応じて弾性部材４が常に同じような変形モードで変形し、振動減衰性能が安定的に発揮されることになる。
【００３３】
例えば、本実施形態の防振装置１とは異なる態様として、図６（ａ）の防振装置１’に模式的に示すように、その弾性部材４’を軸方向にほぼストレートに延びる円筒形に形成した場合には、図６（ｂ），（ｃ）に示すように、軸方向に振動荷重が作用したときの弾性部材４’の変形モードがその都度異なってしまい、安定した振動減衰性能が得られなくなるおそれがある。
【００３４】
これに対し、上記防振装置１のように、弾性部材４の軸方向の中間部（小径部５）の内径を相対的に小さく設定した場合には、図５（ａ）（ｂ）に模式的に示すように、弾性部材４が、その第１、第２大径部６，７を上下方向に圧縮させるような変形モードで常に変形するため、安定した振動減衰性能が得られるようになる。
【００３５】
また、本実施形態では、上記小径部５の内周部に剛性の高い補強部材８が一体に取り付けられているため、上記第１、第２大径部６，７の各外周面どうしが当接するような状態になるまで弾性部材４が変形した後は、それ以上の変形が上記補強部材８の存在により阻害され（図４のポイントＰ４〜Ｐ５の区間）、より大きな振動荷重にも耐えることができるようになる。
【００３６】
例えば、本実施形態の防振装置１から上記補強部材８を取り除いたと仮定すると、図７の防振装置１”に示すように、振動荷重Ｆがある程度大きくなった時点で、弾性部材４”が完全に潰れるように変形し、図４の一点鎖線Ｌｘのように、荷重とは関係なく変位δのみが増大するような変形が生じてしまう。
【００３７】
これに対し、上記防振装置１のように、上記小径部５の内周部に補強部材８を取り付けて弾性部材４を補強するようにした場合には、上記のような事態を確実に回避でき、防振装置１の耐荷重性を効果的に高めることができる。このため、比較的大きな振動荷重（大振幅の振動）が入力された場合であっても、弾性部材４が変形しつつ荷重を吸収するため、大きな振動に対する減衰性能を効果的に高めることができる。
【００３８】
図８および図９は、防振装置１の上下を入れ換えた場合の実施の形態を示す図である。説明上、合符号を用いて説明する。
【００３９】
下側プレート３（図８および図９では上側）は、当該下側プレート３の２つの締結孔１４に挿通したボルト６１を介して、防振対象物Ｘに取り付ける。一方、上側プレート２（図８および図９では下側）は、支持体Ｙに形成された締結孔６２に締結部材１０を通すと同時に、同じく支持体Ｙに形成された締結孔６３に突起１５を通し、締結孔６２に挿通された締結部材１０を座金６４とナット６５で螺結することにより、締結部材１０を介して支持体Ｙに取り付ける。つまり、図８および図９に示す防振装置１では、下側プレート３が本発明の支持具に相当し、また、上側プレート２が本発明の他方側支持具に相当する。
【００４０】
そうして、螺結の際のナット６５の締付トルクにより、防振装置１の弾性部材４にねじれが作用すると、締結孔６３に挿通された突起１５がストッパ（回り止め）として機能する。このため防振装置１の小径部５にねじれが生じ難く、防振ゴムの寿命にも影響せず、高い信頼性を確保できる。さらに、組立不良が発生すると、突起１５が支持体Ｙに乗り上げることから、作業員は組立不良を発見しやすく、組立不良を未然に防止することが可能となる。なお、小孔１１より水を抜き易くするために、支持体Ｙの小孔１１に対応する位置に孔を形成することが望ましい。
【００４１】
（２）防振装置の製造方法
次に、以上のような防振装置１を製造するのに好適な製造方法について説明する。図１０は、防振装置１を製造する際に使用される成形金型２０の概略構成を示している。この成形金型２０は、上下方向に分割可能な３つの分割型２２，２３，２４からなる外型２１と、この外型２１の内部に挿入される中子型３０とを備える。なお、以下では、上記分割型２２，２３，２４を、上から順に、上分割型２２、中分割型２３、下分割型２４と称する。
【００４２】
上記外型２１は、その内部に、上記防振装置１の弾性部材４（図１）の外形に対応する空洞を有している。外型２１の空洞内には上記中子型３０が配置されており、これら外型２１の内周面と中子型３０の外周面との間に、上記防振装置１の弾性部材４の形状に対応するキャビティ空間２６が形成されている。
【００４３】
上記外型２１の上分割型２２は、その下面部に、上記防振装置１の上側プレート２（図１）を配置するための凹部４２を有している。この凹部４２には図外の磁石が埋設されており、上側プレート２を上記凹部４２に下から装着した状態でも、この上側プレート２を固定してその脱落を防止できるようになっている。
【００４４】
上記外型２１の下分割型２４は、その上面部に、上記防振装置１の下側プレート３を配置するための凹部４３を有している。この凹部４３は、上記中子型３０の基端部を囲むように形成されている。
【００４５】
上記上分割型２２における凹部４２の上側には、上記上側プレート２の締結部材１０が挿入される孔４５が設けられているとともに、周方向に連続するリング状の凹溝４０が設けられている。このうち、凹溝４０には、エア導入路４１の一端部が接続されている。すなわち、エア導入路４１は、その一端部が上記凹溝４０に連通し、かつ他端部が上記上分割型２２の側面に開口するように形成されている。
【００４６】
上記エア導入路４１の他端部（上分割型２２の側面に開口する端部）には、図外のエア吹出口が接続されており、その吹出口から吹き出されたエアが上記エア導入路４１を通じて上記凹溝４０に導入されるようになっている。なお、この凹溝４０に導入されたエアは、上記防振装置１の弾性部材４の成形後に、後述する第１、第２弾性中子型３５，３６を弾性部材４から脱出させるために利用される（詳細は後述する）。
【００４７】
また、上記外型２１は、その上分割型２２および中分割型２３を貫通するように延びる２つの流入路２５を内部に有している。各流入路２５は、一端部が上記キャビティ空間２６に連通し、かつ他端部が上記上分割型２２の上面に開口するように形成されている。
【００４８】
上記各流入路２５の他端部（上分割型２２の上面に開口する端部）には、上記弾性部材４の材料（ここではゴム）を射出するための図外の射出口がそれぞれ接続されており、その射出口から射出されたゴム材料が上記流入路２５を通じてキャビティ空間２６に充填されるようになっている。
【００４９】
上記中子型３０は、外型２１の下分割型２４に対し上方に突出するように設けられている。そして、外型２１（分割型２２，２３，２４）が型締めされた状態において、上記中子型３０は、その先端部３１が上記上側プレート２よりも所定距離下方に位置する（軸方向に離間する）ような状態で上記外型２１の内部に配置される。このとき、中子型３０は、図１に示した防振装置１の弾性部材４のうち、第１大径部６を除いた部分（小径部５および第２大径部７）に対応する位置に配置されることになる。つまり、中子型３０は、弾性部材４の小径部５および第２大径部７の内部空間と同じ形状を有しており、これら小径部５および第２大径部７の内部に相当する領域を占有するように配置される。そして、弾性部材４の成形時には、上記中子型３０の外周面と外型２１の内周面との間に、上記小径部５および第２大径部７が成形されるようになっている。
【００５０】
また、図１０において想像線で示すように（または図１２、図１３等に示すように）、上記中子型３０の先端部３１と上側プレート２との間には、弾性体からなる第１弾性中子型３５および第２弾性中子型３６が配置される。
【００５１】
上記第１弾性中子型３５は、上記弾性部材４の第１大径部６に対応して設けられている。すなわち、第１弾性中子型３５は、上記第１大径部６の内周面に沿うような凹形状を有しており、弾性部材４の成形時には、上記第１弾性中子型３５の外周面と外型２１の内周面との間に、上記第１大径部６が成形されるようになっている。
【００５２】
より具体的に、上記第１弾性中子型３５は、図１２または図１６等に示すように、底部４７と、この底部４７の周縁部から上方に向けてやや拡がりながら突出する周壁部４８とを有しており、このうちの周壁部４８の外周面が、上記第１大径部６の内周面に沿うような形状に設定されている。
【００５３】
上記第１弾性中子型３５の底部４７には開口部５０が設けられており、上記キャビティ空間２６における第１大径部６の内部に相当する領域に上記第１弾性中子型３５が配置された状態で、この第１弾性中子型３５の開口部５０に上記中子型３０の先端部３１が挿入されるようになっている。なお、図１０において想像線で示すように（または図１２、図１３等に示すように）、弾性部材４の成形時には、上記中子型３０の先端部３１の周面に上記補強部材８が装着されるとともに、上記第１弾性中子型３５は、この補強部材８の上端部の上に載置される。
【００５４】
上記第２弾性中子型３６は、上記第１弾性中子型３５の内周面に沿うような凹形状に形成されている。すなわち、第２弾性中子型３６は、図１２または図１６等に示すように、上記第１弾性中子型３５の底部４７の上に載置される底部５１と、この底部５１の周縁部から上方に向けて突出する周壁部５２とを有しており、このうちの周壁部５２の外周面が、上記第１弾性中子型３５の周壁部４８の内周面に沿うような形状に設定されている。なお、第２弾性中子型３６の底部５１には、上記第１弾性中子型３５の場合と異なり、開口部は設けられていない。
【００５５】
ここで、上記第１弾性中子型３５および第２弾性中子型３６の材質としては、耐熱性を有するゴム、中でもシリコンゴムが好適である。特に、上記両弾性中子型３５，３６は、弾性部材４の成形時に、キャビティ空間２６に射出された材料から圧力を受けるため、その圧力に抗して形状を保持する程度の剛性が必要である。ただし、詳しくは後述するが、上記両弾性中子型３５，３６は、上記弾性部材４を成形した後、上記エア導入路４１から導入されるエアの圧力を受けたときには、上記弾性部材の小径部５に囲まれた空間（補強部材８の内部）を通じて脱出できるように変形する必要があるため、あまり剛性が高過ぎてもいけない。このような観点から、上記両弾性中子型３５，３６のゴム硬度は、Ｈｓ４０〜６０程度の範囲に設定されることが好ましい。
【００５６】
以上のような成形金型２０を用いての防振装置１の製造は、次のような手順を経て行われる。
【００５７】
まず、図１１に示すように、成形金型２０の外型２１に、上側プレート２および下側プレート３をそれぞれセットする。すなわち、下分割型２４から突設された中子型３０が下側プレート３の開口部１３に挿入されるように位置合わせしつつ、下側プレート３を上記下分割型２４の凹部４３に配置する。また、上側プレート２に突設された締結部材１０が上記上分割型２２の孔４５に挿入されるように位置合わせしつつ、上側プレート２を上記上分割型２２の凹部４２に配置する。なお、上側プレート２が凹部４２に配置されると、この凹部４２に埋設されている図外の磁石により、上側プレート２が脱落しないように固定される。
【００５８】
また、上記のように上側プレート２をセットしたとき、上側プレート２の水抜き用の小孔１１が、上分割型２２の下面部に設けられたエア導入用の凹溝４０と連通するようになる。つまり、凹溝４０は、上側プレート２の小孔１１に対応する周方向位置に設けられている。
【００５９】
次に、図１２に示すように、上記中子型３０の先端部３１に補強部材８を装着する。すなわち、リング状の補強部材８に上記中子型３０の先端部３１を挿入することにより、当該先端部３１の周面を囲むように補強部材８を装着する。
【００６０】
上記補強部材８の装着が終わると、続けて、上記中子型３０の先端部３１の上部に、第１弾性中子型３５および第２弾性中子型３６を重ねて配置する。すなわち、第１弾性中子型３５の底部４７の開口部５０に上記中子型３０の先端部３１を挿入するとともに、上記補強部材８の先端部に上記開口部５０の周縁部を載置することにより、上記第１弾性中子型３５を先端部３１の上にセットする。そして、この第１弾性中子型３５の凹形状の中に上記第２弾性中子型３６を収めるようにして、第２弾性中子型３６を第１弾性中子型３５の内側にセットする。
【００６１】
上記のようにして補強部材８や第１、第２弾性中子型３５，３６等をセットした後は、成形金型２０の各分割型２２，２３，２４を型締めする。これにより、図１３に示すように、防振装置１の弾性部材４（図１）の形状に対応したキャビティ空間２６が、成形金型２０の内部に形成される。
【００６２】
上記中子型３０のうち、補強部材８が周面に装着された先端部３１は、上記弾性部材４の小径部５に対応して、上記キャビティ空間２６における軸方向の中間部に配置される。また、上記先端部３１のすぐ下側の膨出部分（先端部３１よりも径方向に膨出した部分）は、上記弾性部材４の第２大径部７に対応して、キャビティ空間２６における下端寄りの領域に配置される。すなわち、中子型３０は、弾性部材４の小径部５および第２大径部７の内部空間をそれぞれ占有するような領域（小径部５および第２大径部７の内部に相当する領域）に配置される。
【００６３】
また、上記型締めに伴って、上分割型２２にセットされていた上記上側プレート２が、上記キャビティ空間２６の上端面（一端面）を覆うように配置される。一方、下分割型２４にセットされていた下側プレート３については、中子型３０の基端部を取り囲みかつ上記キャビティ空間２６の下端面（他端面）を覆うように配置される。
【００６４】
上記中子型３０の上にセットされていた第１、第２弾性中子型３５，３６は、上記キャビティ空間２６のうち中子型３０の先端部３１と上側プレート２とに挟まれる領域、つまり、上記弾性部材４の第１大径部６（図１）の内部に相当する領域に配置される。このとき、第１、第２弾性中子型３５，３６は、その上面部の境界（第１弾性中子型３５の周壁部４８と第２弾性中子型３６の周壁部５２との境界）が、上側プレート２に設けられた水抜き用の小孔１１の周方向位置と一致するように配置される。
【００６５】
上記のようにして型締めが終了すると、次に、図１４に示すように、高温のゴム材料（弾性部材４の材料）をキャビティ空間２６に射出することにより、防振装置１の弾性部材４を成形する。すなわち、外型２１に設けられた流入路２５を通じてゴム材料を射出し、その材料を上記キャビティ空間２６に充填することにより、上記中子型３０および第１、第２弾性中子型３５，３６を取り囲むような中空筒状のゴム成形品を、図１等に示した弾性部材４（第１大径部６、小径部５、および第２大径部７）として成形する。
【００６６】
また、上記弾性部材４の成形に伴い、この弾性部材４の上端部（第１大径部６の端部）が上側プレート２に加硫接着されるとともに、弾性部材４の下端部（第２大径部７の端部）が下側プレート３に加硫接着される。すなわち、上記ゴム材料の射出後、所定時間が経過して弾性部材４が硬化した状態において、弾性部材４の上端部に上側プレート２が一体に結合されるとともに、弾性部材４の下端部に下側プレート３が一体に結合される。
【００６７】
さらに、上記弾性部材４の成形に伴い、上記中子型３０の先端部３１に装着されていた補強部材８に、弾性部材４の小径部５の内周面が加硫接着され、小径部５と補強部材８とが一体に結合される。
【００６８】
上記のようにして弾性部材４の成形が終了すると、次に、図１５に示すように、外型２１の下分割型２４を中分割型２３に対し下方に離間させることにより、中子型３０を上記弾性部材４の内部から抜き出す。
【００６９】
そして、図１６に示すように、上分割型２２に設けられたエア導入路４１および凹溝４０を通じて高圧の圧縮エアを上側プレート２と第２弾性中子型３６との間に導入することにより、第１弾性中子型３５および第２弾性中子型３６を弾性部材４の外部に脱出させる（図１７、図１８参照）。
【００７０】
ここで、上記第１、第２弾性中子型３５，３６がどのようにして弾性部材４から脱出するかについて詳しく説明する。上記のようにエア導入路４１および凹溝４０に導入されたエアは、上記凹溝４０に連通するように設けられた上側プレート２の小孔１１や、第２弾性中子型３６の上端面と上記上側プレート２との隙間等を通じて、第２弾性中子型３６の底部５１と上側プレート２との間に形成された空間Ｓ（より具体的には、上側プレート２に取り付けられた締結部材１０の頭部１０ａと、第２弾性中子型３６の底部５１および周壁部５２の各内周面との隙間に形成された空間）に導入される。
【００７１】
すると、上記空間Ｓに導入されたエアの圧力により、図１７の２点鎖線に示すように、第２弾性中子型３６の底部５１が、第１弾性中子型３５の底部４７に設けられた開口部５０の入り込むように湾曲する。これにより、第２弾性中子型３６の断面形状は、全体として、底の浅いＵ字のような形状から、底の深いＶ字のような形状へと変化する。なお、このような変形は、上記上側プレート２の小孔１１を通じて、その真下に位置する第１弾性中子型３５の周壁部４８と第２弾性中子型３６の周壁部５２との隙間に導入されるエアの圧力によっても促進されるものと考えられる。
【００７２】
上記のような第２弾性中子型３６の変形に伴い、その下側の第１弾性中子型３５では、図１７の矢印Ｚに示すように、その底部４７（開口部５０の周縁部）に下向きの力が作用するため、上記第１弾性中子型３５は、上述した第２弾性中子型３６の場合と同様に下向きに湾曲し、第２弾性中子型３６の外周面（図１７の２点鎖線）に沿うような形状に変化しようとする。このとき、第１弾性中子型３５の底部４７が載置されている補強部材８の上端部に、その内周側の角部をカットしたような傾斜面８ａが形成されているため、この傾斜面８ａに沿って上記第１弾性中子型３５の底部４７が下方かつ補強部材８の中心側へと滑り落ちるように変形することで、上記第１弾性中子型３５の下方への湾曲変形がより促進されるようになっている。
【００７３】
以上のように、第１弾性中子型３５および第２弾性中子型３６がともに下向きに湾曲することで、これら両弾性中子型３５，３６は、図１８に示すように、上記補強部材８の内部を通じて下方へと押し出され、遂には弾性部材４の外部へと脱出する。すなわち、上記第１、第２弾性中子型３５，３６は、下方に大きく湾曲してその外径を縮めることにより、上記弾性部材４の第１大径部６よりも内径の小さい小径部５（その内周部に設けられた補強部材８）にも収まり得る状態になり、その小径部５に囲まれた空間（補強部材８の内部）を通じて、弾性部材４の外部へと脱出する。
【００７４】
上記のようにして第１、第２弾性中子型３５，３６を弾性部材４の外部に押し出した後は、最後に、外型２１の中分割型２３をさらに左右に分割する等により、弾性部材４を含む防振装置１を成形金型２０から完全に分離させ、これによって防振装置１の製造が完了する。
【００７５】
以上説明したように、当実施形態では、防振装置１の弾性部材４として、内径の小さい小径部５と、小径部５と上側プレート２（支持具）との間に形成された内径の大きい第１大径部６（大径部）と、小径部５と下側プレート３（他方側支持具）との間に形成された内径の大きい第２大径部７（他方側大径部）とを有するものを成形金型２０内で成形した後、上記第１大径部６の内部に存在する第１弾性中子型３５および第２弾性中子型３６を、エアの力を利用して上記弾性部材４の外部に脱出させるようにしたため、通常の方法では中子型の抜き出しが不可能ないわゆるアンダーカット形状を有する防振装置１であっても、比較的簡単に、かつ精度よく成形できるという利点がある。
【００７６】
すなわち、上記実施形態の防振装置１では、弾性部材４の上端部にその開口を覆うように上側プレート２が一体に結合され、しかも、この上側プレート２と、弾性部材４の軸方向中間部の小径部５との間に、相対的に内径の大きい第１大径部６が形成されるため（アンダーカット形状）、予め第１大径部６の内部に、例えば剛体からなる中子型を配置してしまったのでは、この中子型を抜くことが物理的に不可能となってしまう。そこで、上記実施形態では、成形金型２０内のキャビティ空間２６のうち、上記第１大径部６の内部に相当する領域に、この第１大径部６の内周面に沿うような凹形状を有しかつその底部４７に開口部５０を有する弾性体からなる第１弾性中子型３５と、第１弾性中子型３５の内周面に沿うような凹形状を有する弾性体からなる第２弾性中子型３６とを重ねて配置するとともに、その状態で上記キャビティ空間２６に上記弾性部材４の材料を射出し、その後は、上記第１、第２弾性中子型３５，３６を弾性部材４の外部に脱出させるべく、上記上側プレート２と第２弾性中子型３６との間（空間Ｓ）にエアを吹き込むようにした。
【００７７】
上記のように、上側プレート２と第２弾性中子型３６との間にエアが吹き込まれると、第２弾性中子型３６の底部５１が第１弾性中子型３５の開口部５０に入り込むように下方に湾曲するとともに、これに伴い第１弾性中子型３５も同様に湾曲するため（図１７および図１８参照）、これら第１、第２弾性中子型３５，３６が、その外径を縮めるように変形し、上記小径部５に囲まれた空間（補強部材８の内部）を通じて弾性部材４の外部に押し出される。このように、上記実施形態では、第１大径部６の内部に存在する第１、第２弾性中子型３５，３６を、第１大径部６よりも内径の小さい小径部５を通じて問題なく外部に脱出させることができ、通常は成形が困難なアンダーカット形状を有する防振装置１であっても、これを容易に成形することができる。
【００７８】
しかも、弾性体からなる第１、第２弾性中子型３５，３６を使用しながらも、これら２つの中子型３５，３６を重ねて第１大径部６の内部に配置することにより、弾性部材４の成形時に、射出された材料の圧力により上記第１、第２弾性中子型３５，３６が変形してしまうのを防止することができる。このため、上記弾性中子型３５，３６の変形に伴い第１大径部６の型崩れ等が起きるのを防止でき、弾性部材４の寸法精度を効果的に高めることができる。
【００７９】
なお、上記上側プレート２を、下側プレート３と同様に、弾性部材４の開口を覆わない形状、つまり、弾性部材４の上端部の開口と略同じ径の開口部を有する形状としておけば、その開口部を通じて第１、第２弾性中子型３５，３６を取り出せるため、上記のように内径の小さい小径部５を通じて両弾性中子型３５，３６を取り出す必要はなくなる。しかもこの場合、第１、第２弾性中子型３５，３６のような２分割された弾性体からなる中子型を第１大径部６の内部に配置する必要はなく、中子型３０と同様、単一の剛体からなる中子型を第１大径部６に配置しておけば足りる。
【００８０】
しかしながら、上側プレート２が固定される防振対象物Ｘの形状やその他の事情により、上側プレート２の外径をあまり大きく取れない場合があり、このような場合には、図１等に示したように、上側プレート２の中心部に設けた１本の締結部材１０を介して、上側プレート２を防振対象物Ｘに締結することが合理的である。したがって、このようなケースでは、必然的に、上側プレート２に大きな開口部が存在しなくなり、上側プレート２によって弾性部材４の上端部の開口が覆われることになる。
【００８１】
もちろん、例えば図２０に示すように、弾性部材４の上端部に複数の金具７０を一体に結合させ、その金具に対して、上記上側プレート２と同様のプレート材２’をカシメ結合等により固定すれば、上記第１大径部６の内部の中子型については、上記プレート材２’をカシメ結合する前に、弾性部材４の上端開口から抜き出すことが可能である。しかしながら、このようにした場合には、部品点数が増大するとともに、プレート材２’と金具７０とを後工程でカシメ結合する必要が生じるという問題がある。
【００８２】
これに対し、上記実施形態（図１等）に示したように、弾性部材４の上端部に、当該部の開口を覆うような状態で一体に上側プレート２を結合するようにした場合には、上記のような問題を生じることがなく、部品点数や工数の削減の点で有利となる。したがって、このような観点からも、図１等に示した構造の防振装置１を採用することが望ましく、上記実施形態の製造方法は、このような防振装置１を製造するのに非常に好適であるといえる。
【００８３】
特に、上記実施形態では、小径部５の内周部に一体に取り付けられた補強部材８の上端部に、その内周側の角部を斜めにカットしたような形状を有する傾斜面８ａを形成したため、上記第１、第２弾性中子型３５，３６を上記小径部４に囲まれた空間（補強部材８の内部）を通じて外部に脱出させる際に、上記傾斜面８ａに沿って第１弾性中子型３５の底部４７を移動させることにより、上記補強部材８を通過させるのに必要な第１、第２弾性中子型３５，３６の湾曲変形を促進することができ、これら両弾性中子型３５，３６をより確実に弾性部材４の外部に脱出させることができる。
【００８４】
また、上記実施形態では、弾性部材４の小径部５および第２大径部７の各内部形状に対応する中子型３０を外型２１の内部に挿入するとともに、この中子型３０の先端部３１と上側プレート２との間の領域に、第１弾性中子型３５の開口部５０に上記中子型３０の先端部３１が挿入されるような状態で第１弾性中子型３５を配置し、かつその内側に第２弾性中子型３６を配置した。そして、上記弾性部材４の成形後は、上記中子型３０を弾性部材４の内部から抜き出し、その状態で上記第１、第２弾性中子型３５，３６を脱出させるためのエアの導入を行った。このような方法によれば、上記中子型３０および第１、第２弾性中子型３５，３６を利用して弾性部材４を精度よく成形できるとともに、その後、上記中子型３０を弾性部材４から抜き出して、かつ第２弾性中子型３６と上側プレート２との間にエアを導入することにより、上記小径部５に囲まれた空間（補強部材８の内部）を通じて上記第１、第２弾性中子型３５，３６を確実に弾性部材４の外部に脱出させることができる。
【００８５】
なお、上記実施形態では、図１に示したように、弾性部材４の上端部にその開口を覆うように一体に取り付けられる上側プレート２を、防振対象物Ｘに固定するようにしたが、上側プレート２を支持体Ｙに固定するようにしてもよい。
【００８６】
また、上記実施形態では、弾性部材４の小径部５から上側プレート２または下側プレート３に向かって徐々に内径が拡大するような形状に第１大径部６および第２大径部７を形成したが、これら第１、第２大径部６，７を含む弾性部材４は、例えば図１９に示すような形状であってもよい。この図１９に示す例では、防振装置１０１の弾性部材１０４が、その軸方向中間部の小径部１０５と、この小径部１０５から上側プレート２に向けて一旦内径が拡大した後、再び内径が縮小するように形成された第１大径部１０６と、上記小径部１０５から下側プレート３に向けて一旦内径が拡大した後、再び内径が縮小するように形成された第２大径部１０７とを有している。すなわち、上記実施形態（図１等）における弾性部材４は、その軸方向中間部の小径部５から上下に離れるほど内径が大きくなるように形成されていたのに対し、図１９に例示した弾性部材１０４は、その小径部１０５と上側プレート２との間、または小径部１０５と下側プレート３との間が、最も内径が大きくなるように形成されている。
【００８７】
上記図１９に示した防振装置１０１の場合でも、上記弾性部材１０４の第１大径部１０６が、小径部１０５よりも大きな内径を有するため（アンダーカット形状）、上記弾性部材１０４の成形時に、剛体からなる中子型を第１大径部１０６の内部に配置してしまうと、これを取り出すことが不可能になる。したがって、上記図１９の例における防振装置１０１に対しても、上記実施形態で説明したような製造方法を採用することが好適である。すなわち、第１大径部１０６の内部に弾性体からなる２つの中子型（第１、第２弾性中子型３５，３６に相当するもの）を配置しておき、成形後にこれをエアの力で脱出されることにより、上記のような形状の弾性部材１０４を含む防振装置１０１を簡単かつ適正に成形することができる。なお、このような方法が好適な弾性部材４（１０４）の形状としては、第１大径部６（１０６）の少なくとも一部の内径が小径部５（１０５）よりも大きく設定されていればよく、部分的に小径部５（１０５）よりも小さい内径が存在していてもよい。
【符号の説明】
【００８８】
１  防振装置
２  上側プレート（支持具、他方側支持具）
３  下側プレート（支持具、他方側支持具）
４  弾性部材
５  小径部
６  第１大径部（大径部）
７  第２大径部（他方側大径部）
８  補強部材
８ａ  傾斜面
１１  小孔
１５  突起
２０  成形金型
２１  外型
２６  キャビティ空間
３０  中子型
３１  （中子型）の先端部
３５  第１弾性中子型
３６  第２弾性中子型
５０  （第１弾性中子型の）開口部
【図１】
0005685127.tif 000002
【図２】
0005685127.tif 000003
【図３】
0005685127.tif 000004
【図４】
0005685127.tif 000005
【図５】
0005685127.tif 000006
【図６】
0005685127.tif 000007
【図７】
0005685127.tif 000008
【図８】
0005685127.tif 000009
【図９】
0005685127.tif 000010
【図１０】
0005685127.tif 000011
【図１１】
0005685127.tif 000012
【図１２】
0005685127.tif 000013
【図１３】
0005685127.tif 000014
【図１４】
0005685127.tif 000015
【図１５】
0005685127.tif 000016
【図１６】
0005685127.tif 000017
【図１７】
0005685127.tif 000018
【図１８】
0005685127.tif 000019
【図１９】
0005685127.tif 000020
【図２０】
0005685127.tif 000021