(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基布と、前記基布の表面に固着した樹脂Ａからなる下層樹脂部と、前記下層樹脂部の表面に固着した樹脂Ｂからなる接着樹脂部とを備えた接着芯地の製造方法であって、
熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂である前記樹脂Ａを含有する水系液をノズルから噴射し、前記基布の表面に前記樹脂Ａをドット状に付着させる第１の付着工程と、
前記樹脂Ａが付着した前記基布の表面に、熱可塑性樹脂である前記樹脂Ｂの粉末を散布し、前記樹脂Ａに前記樹脂Ｂを付着させる第２の付着工程と、
次いで、加熱処理を行い、前記樹脂Ａを前記基布の表面に固着させ下層樹脂部を形成すると共に、前記樹脂Ｂを前記樹脂Ａに固着させ接着樹脂部を形成する加熱固着工程と、を備え、
前記基布の単位面積当たりの下層樹脂部の面積の割合である占有率を、５％〜２０％にすることを特徴とする接着芯地の製造方法。
【請求項２】
前記下層樹脂部は、粒子径が３０μｍ以上のドットの個数割合が５００〜３０００個／ｃｍ２であり、
前記下層樹脂部のドットの前記個数割合のうち、粒子径ごとの前記ドットの割合は、
粒子径が３０μｍ以上１００μｍ未満のドットは３０％〜７０％であり、
粒子径が１００μｍ以上２００μｍ未満のドットは３０％〜７０％であり、
粒子径が２００μｍ以上のドットは１０％以下である請求項１に記載の接着芯地の製造方法。
【請求項３】
前記水系液は、１０重量％〜５０重量％の前記樹脂Ａを含有する請求項１または２に記載の接着芯地の製造方法。
【請求項４】
前記水系液の粘度は、５ｍＰａ・ｓ〜３００ｍＰａ・ｓである請求項１〜３の何れか一項に記載の接着芯地の製造方法。
【請求項５】
前記ノズルから前記水系液を扇型に噴射する請求項１〜４の何れか一項に記載の接着芯地の製造方法。
【請求項６】
前記ノズルが２流体エアーノズルである請求項１〜５の何れか一項に記載の接着芯地の製造方法。
【請求項７】
前記基布の単位面積当たりの質量は、５〜３０ｇ／ｍ２である請求項１〜６の何れか一項に記載の接着芯地の製造方法。
【請求項８】
基布と、前記基布の表面に固着した樹脂Ａからなる下層樹脂部と、前記樹脂Ａの表面に固着した樹脂Ｂからなる接着樹脂部とを備えた接着芯地であって、
前記基布の単位面積当たりの質量は、５〜３０ｇ／ｍ２であり、
前記樹脂Ａは、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂であり、
前記樹脂Ｂは、融点が１４０℃以下の熱可塑性樹脂であり、
前記下層樹脂部は、粒子径が３０μｍ以上のドットの個数割合が５００〜３０００個／ｃｍ２であり、
前記下層樹脂部のドットの前記個数割合のうち、粒子径ごとの前記ドットの割合は、
粒子径が３０μｍ以上１００μｍ未満のドットは３０％〜７０％であり、
粒子径が１００μｍ以上２００μｍ未満のドットは３０％〜７０％であり、
粒子径が２００μｍ以上のドットは１０％以下であること、
を特徴とする接着芯地。
【請求項９】
前記基布の単位面積当たりの下層樹脂部の面積の割合である占有率は、５〜２０％である請求項８に記載の接着芯地。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、衣料用などに用いられる接着芯地に関するものであり、特に薄物の接着芯地に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
衣料用資材として使用される接着芯地は、衣服の型崩れ防止のためや、縫製の容易さを向上させるためなどの目的で使用されている。接着芯地は、例えば、基布（布帛）の表面に、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂等による下層樹脂がドット状（点状）に固着され、この下層樹脂の表面に、ホットメルトと呼ばれる接着樹脂が固着されている（例えば、特許文献１、２参照）。下層樹脂及び接着樹脂を有する接着芯地は、表地に貼り合わせられて使用される。
【０００３】
通常、ドット状の下層樹脂は、回転軸線回りに回転する円筒体（ロータリースクリーン）を用いて、基布の表面に転写される。ロータリースクリーンの周面には、転写される樹脂のドットの径に対応する大きさの穴が形成されていて、下層樹脂は、ロータリースクリーンの穴を通過して、基布の表面に転写される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２７３０５３号公報
【特許文献２】特開２００４−３００５８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、薄物の布地の衣服にも接着芯地が盛んに用いられるようになり、接着芯地を薄くすることが求められている。薄物の接着芯地では、下層樹脂の凹凸形状が表地に反映されやすくなり、表地に鳥肌現象が発生する傾向にある。そのため、鳥肌現象を目立たないようにするために、下層樹脂のドットの径を小さくすることが求められている。
【０００６】
しかし、ロータリースクリーンを用いて下層樹脂を基布に転写した場合、下層樹脂のドットを小さくするにはロータリースクリーン周面の穴の径を小さくしなければならないが、樹脂による穴詰りのため穴の径を小さくするには限界があり、下層樹脂のドットの平均粒子径は１５０μｍ〜２００μｍ程度が限界である。
【０００７】
本発明は、このような課題を解決するためになされたものであり、接着芯地と表地の接着力を確保しつつ、下層樹脂のドットの径を小さくし、衣服の風合いの低下を抑制することが可能な接着芯地、及び接着芯地の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明による接着芯地の製造方法は、基布と、基布の表面に固着した樹脂Ａからなる下層樹脂部と、下層樹脂部の表面に固着した樹脂Ｂからなる接着樹脂部とを備えた接着芯地の製造方法であって、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂である樹脂Ａを含有する水系液をノズルから噴射し、基布の表面に樹脂Ａをドット状に付着させる第１の付着工程と、樹脂Ａが付着した基布の表面に、熱可塑性樹脂である樹脂Ｂの粉末を散布し、樹脂Ａに樹脂Ｂを付着させる第２の付着工程と、その後加熱処理を行い、樹脂Ａを基布の表面に固着させ下層樹脂部を形成すると共に、樹脂Ｂを樹脂Ａに固着させ接着樹脂部を形成する加熱固着工程と、を備え、基布の単位面積当たりの下層樹脂部の面積の割合である占有率を、５％〜２０％にすることを特徴としている。
【０００９】
このような接着芯地の製造方法によれば、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂である樹脂Ａを含有する水系液をノズルから噴射して、基布の表面に樹脂Ａをドット状に付着させる第１の付着工程を備えているため、基布に固着されるドットの径の大きさを、従来と比較して小さくすることができ、しかもドットの径のばらつきを容易に大きくすることができる。これにより、接着力不足を回避することができ、しかも接着芯地が硬くなりすぎて風合いが低下することが防止され、衣服の風合いの低下を抑制することができる。
【００１０】
ここで、下層樹脂部は、粒子径が３０μｍ以上のドットの個数割合が５００〜３０００個／ｃｍ２であり、下層樹脂部のドットの個数割合のうち、粒子径ごとの前記ドットの割合は、粒子径が３０μｍ以上１００μｍ未満のドットは３０％〜７０％であり、粒子径が１００μｍ以上２００μｍ未満のドットは３０％〜７０％であり、粒子径が２００μｍ以上のドットは１０％以下であることが好ましい。なお、本発明において、「粒子径」とは、ドットの面積と等しい面積を有する円の直径をいう。また、ドットの個数割合とは、基布１ｃｍ２当たりのドットの個数をいう。
【００１１】
粒子径が３０μｍ以上のドットの個数割合が５００〜３０００個／ｃｍ２であると、接着力不足を回避することができ、接着芯地が硬くなりすぎて風合いが低下することを抑制することができる。また、下層樹脂部のドットの個数割合のうち、粒子径ごとのドットの割合は、粒子径が３０μｍ以上１００μｍ未満のドットは３０％〜７０％であり、粒子径が１００μｍ以上２００μｍ未満のドットは３０％〜７０％であれば、粒子径が適度にばらついているので、接着力を確保しつつ風合いをさらに向上させることができる。また、下層樹脂の凹凸形状が表地に影響することが防止され、風合いのよい薄物の接着芯地を実現することができる。なお、このためには粒子径が２００μｍ以上のドットは、少ない方が好ましく、これにより風合いの低下をより抑制することができる。
【００１２】
接着芯地として問題ない接着力を確保するために、水系液は、１０重量％〜５０重量％の樹脂Ａを含有することが好適である。
【００１３】
さらに、水系液の粘度は、５ｍＰａ・ｓ〜３００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。
【００１４】
ノズルとしては、ノズルから水系液を扇型形状に噴射することが好適で、ノズルは２流体エアーノズルであることが好ましい。
【００１５】
このような水系液の粘度、ノズルの種類であれば、下層樹脂部のドットの粒子径を上記のような分布にすることが容易にできる。
【００１６】
なお、薄物の衣服用に適した接着芯地を得るためには、基布の単位面積当たりの質量は、５〜３０ｇ／ｍ２であることが好適である。
【００１７】
本発明による接着芯地は、基布と、基布の表面に固着した樹脂Ａからなる下層樹脂部と、樹脂Ａの表面に固着した樹脂Ｂからなる接着樹脂部とを備えた接着芯地であって、基布の単位面積当たりの質量は、５〜３０ｇ／ｍ２であり、樹脂Ａは、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂であり、樹脂Ｂは、融点が１４０℃以下の熱可塑性樹脂であり、下層樹脂部は、粒子径が３０μｍ以上のドットの個数割合が５００〜３０００個／ｃｍ２であり、下層樹脂部のドットの個数割合のうち、粒子径ごとのドットの割合は、粒子径が３０μｍ以上１００μｍ未満のドットは３０％〜７０％であり、粒子径が１００μｍ以上２００μｍ未満のドットは３０％〜７０％であり、粒子径が２００μｍ以上のドットは１０％以下であることを特徴としている。
【００１８】
このような接着芯地によれば、基布に固着される樹脂Ａのドットの径の大きさを、従来と比較して小さくし、且つ適度にばらついているようにすることができる。
【００１９】
また、基布の単位面積当たりの下層樹脂部の面積の割合である占有率は、５〜２０％であることが好適である。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、下層樹脂のドットの粒子径を小さくでき、且つ粒子径が適度にばらついていたものにすることができるので、接着芯地と表地との接着力を確保しつつ、衣服の風合いの低下を抑制することが可能な接着芯地、及び接着芯地の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】表地と本発明の実施形態に係る接着芯地を拡大して示す概略断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る接着芯地を製造する方法を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の接着芯地の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、同一または相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。
【００２３】
図１は、本発明の実施形態に係る接着芯地を拡大して示す概略断面図である。図１では、接着芯地１に、表地２が貼り合わされた状態を示している。接着芯地１は、基布３と、基布３の表面に固着した樹脂Ａからなる下層樹脂部４と、この下層樹脂部４の表面に固着した樹脂Ｂからなる接着樹脂部５とを備えている。
【００２４】
基布３は、芯地に必要な強度を備えたものであれば、どのような素材、布組織でも良く、例えば、素材としては、綿、麻、絹、羊毛等の天然繊維、レーヨン、キュプラ等の再生繊維、アセテート、トリアセテートなどの半合成繊維、ナイロン、ポリエステル、アクリル、ウレタン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニルなどの合成繊維を挙げることができ、好ましくは、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維が用いられる。布組織として上記素材から作られた織物、編物、不職布などを挙げることができる。
【００２５】
基布３の単位面積当たりの質量は、５ｇ／ｍ２〜３０ｇ／ｍ２であることが好ましい。基布３の単位面積当たりの質量が５ｇ／ｍ２未満である場合には、基布の隙間が大きすぎ、基布表面に樹脂Ａを付着させることが困難になることがある。基布３の単位面積当たりの質量が３０ｇ／ｍ２を超える場合には、本実施形態に係る製造方法を適用してもよいが、接着芯地が厚くなってしまう。
【００２６】
基布３表面に固着している樹脂Ａからなる下層樹脂部４は、基布３に対して樹脂Ｂを良好に固着させ接着樹脂部５を形成するためのものである。樹脂Ａは熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂であり、樹脂Ａの材料としては、例えば、アクリル系、ウレタン系などの熱可塑性樹脂が好適に用いることができる。
【００２７】
下層樹脂部４の表面に固着した接着樹脂部５を形成している樹脂Ｂには、通常ホットメルトと呼ばれる熱により可塑化されて冷却後に接着能力を発揮する熱可塑性樹脂が用いられている。樹脂Ｂとしては、融点が１４０℃以下の熱可塑性樹脂が好ましく、樹脂Ｂの融点は加熱前の樹脂Ａの融点より１０〜３０℃低いことが好ましい。樹脂Ｂとしては、例えば、ポリアミド、ポリウレタン、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、変性エチレン酢酸ビニル共重合体などが挙げられる。
【００２８】
接着樹脂層５を形成している樹脂Ｂは２ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２、下層樹脂部４に固着することが好ましい。
【００２９】
なお、樹脂Ａ及び樹脂Ｂには、必要に応じて、重合開始剤、架橋剤、顔料、染料、乾燥抑制剤、その他改質剤が含まれていてもよい。
【００３０】
ここで、下層樹脂部４は樹脂Ａを含有する水系液をノズルから噴射する方法により散布し、基布３の表面に樹脂Ａを含有する水系液を微細粒子状に付着させ、その後加熱することで、樹脂Ａが基布３の表面に微細粒子状（ドット状）に固着することにより形成させている。（このことについては後述する。）
【００３１】
なお、本発明においては、樹脂Ａが基布３の表面に微細粒子状（ドット状）に固着している下層樹脂部４をドットと記す。また、ドットの面積に相当する面積を有する円の直径である粒子径は、マイクロスコープで撮影したドッドの画像から計測した面積から求めることができる。
【００３２】
本発明に係る接着芯地は、粒子径が３０μｍ以上のドットの個数割合が５００個／ｃｍ２以上、３０００個／ｃｍ２以下である。なお、平均粒子径は７０μｍ〜２００μｍであることあることが好ましい。
【００３３】
下層樹脂４のドットの個数が５００個／ｃｍ２より少ない場合には、接着芯地１の接着力が不足する。下層樹脂４のドットの個数が３０００個／ｃｍ２より多い場合には、接着芯地１が硬くなり、接着芯地１を表地２と貼り合わせて衣服にした場合、衣服の風合いを損ねることになる。
【００３４】
そして、上記の個数割合のうち、粒子径が３０μｍ以上１００μｍ未満のドットは、３０％〜７０％であり、粒子径が１００μｍ以上２００μｍ未満のドットは３０％〜７０％であり、粒子径が２００μｍ以上のドットは１０％以下であることが好適である。
【００３５】
粒子径が比較的大きいドットの下層樹脂部４は、主に表地と基布３の接着に寄与する。また粒子径が比較的小さいドットの下層樹脂部４は、表地２の鳥肌現象の発生の抑制に寄与する。
【００３６】
したがって、ドットの粒子径の分布が、上記の範囲であれば、粒子径が適度にばらついていて、接着芯地１と表地２との接着力と表地２の鳥肌現象の抑制を両立することができる。
【００３７】
そのためには、粒子径が３０μｍ以上８０μｍ未満のドットは、１０％〜６０％であり、粒子径が８０μｍ以上１３０μｍ未満のドットは、１０％〜６０％であり、粒子径が１３０μｍ以上２００μｍ未満のドットは、１０％〜６０％であり、粒子径が２００μｍ以上のドットは５％以下であることがより好ましい。
【００３８】
なお、粒子径が３０μｍ未満のドットは、表地との接着性、及び衣服の風合いにほとんど影響することがなく、下層樹脂部としての機能をほとんど有していない。
【００３９】
さらに、ドットの個数割合、粒子径の分布が上記の範囲であれば、下層樹脂部４の占有率を５％〜２０％にすることができる。下層樹脂部の占有率がこの範囲であれば、適度の柔軟性と接着力を備えた接着芯地を得ることができる。なお、下層樹脂部の占有率とは、基布３の単位面積当たりの下層樹脂部４の面積割合である（占有率＝下層樹脂部４が占める面積／基布３の面積）。
【００４０】
次に本発明の実施形態に係る接着芯地の製造方法について説明する。図２は、本発明の実施形態に係る接着芯地を製造する方法を示す概略図である。本実施形態に係る接着芯地１を製造する方法は、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂である樹脂Ａを含有する水系液をノズル６から噴射し、基布３の表面に樹脂Ａをドット状に付着させる第１の付着工程と、樹脂Ａが付着した基布３の表面に、熱可塑性樹脂である樹脂Ｂの粉末を散布し、樹脂Ａに前記樹脂Ｂを付着させる第２の付着工程と、その後オーブン９により加熱処理を行い、樹脂Ａを基布３の表面に固着させると共に、樹脂Ｂを樹脂Ａに固着させる加熱固着工程と、を有する。
【００４１】
第１の付着工程では、ノズル６を用いて樹脂Ａを含有する水系液を噴射する。第１の付着工程で散布される水系液としては、１０ｗｔ％〜５０ｗｔ％の樹脂Ａを含有することが好ましい。水系液の粘度は、５ｍＰａ・ｓ〜３００ｍＰａ・ｓであることが好適である。樹脂Ａの含有量が１０ｗｔ％より低い場合には、接着力不足となるおそれがある。樹脂Ａの含有量が５０ｗｔ％を超える場合には、ノズル詰りが発生しやすい傾向にある。なお、水系液は樹脂Ａの分散液でもよく、樹脂Ａの水溶液でもよい。樹脂Ａの水系液には、乾燥抑制剤としてエチレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、Ｎ−メチルピロリドンなどを１０ｗｔ％〜４０ｗｔ％含有していることが好ましい。これによりノズル６の穴詰まりを抑制し、効率よく連続生産することができる。また、水系液は有機溶剤を含んでいてもよい。
【００４２】
また、水系液の粘度が、５ｍＰａ・ｓ未満の場合は、基布３の表面に樹脂Ａが付着しにくく接着力不足になることがある。水系液の粘度が３００ｍＰａ・ｓを超える場合には、微細粒子状に散布することが困難になり、基布３に付着する樹脂Ａの粒子が大きくなり、それに伴いドットが大きくなってしまうことがある。
【００４３】
なお、従来のように、基布３にロータリースクリーンを用いて樹脂Ａを転写すると、樹脂Ａを基布３に転写する際に樹脂Ａが加圧されて、基布３の裏側へ浸透してしまい、基布３表面の樹脂分が少なくなり、十分な接着力を得られなくなることがある。また、ドットの粒子径を小さくするためロータリースクリーン周面の穴を小さくした場合、穴つまりが発生しやすくなり、生産性が低下してしまうことがある。
【００４４】
ノズル６は、水系液を噴射するものである。水系液を微細粒子化するためには、ノズル６は、円錐型または扇型に水系液を噴射するノズルであることが好ましいが、扇型に水系液を噴射するノズルであることがより好ましい。さらに、ノズル６として、２流体エアーノズルを用いることが好ましい。２流体エアーノズルは、内部混合型、外部混合型の何れでもよいが、外部混合型がより好ましい。
【００４５】
ノズル６からの水系液の噴射角度は、３０°〜９０°であることが好ましい。
【００４６】
また、一つのノズル６による水系液の噴出流量は、１０ｍｌ／分〜３００ｍｌ／分であることが好ましい。ノズル６が２流体エアーノズルの場合、ノズル６のエアー圧及び水系液の液圧は、０．０５ＭＰａ〜０．２ＭＰａであることが好適である。液圧／エアー圧は、０．５〜１．５であることが好ましい。
【００４７】
さらに、樹脂Ａを含有する水系液を基布３に微細粒状に付着させるために、ノズル６の噴出口と基布３との距離は、ノズルの種類、噴射条件、水系液の粘度などに応じて選定すればよいが、３０ｃｍ〜１５０ｃｍであることが好ましく、５０ｃｍ〜１２０ｃｍであることがより好ましい。この距離は通常のスプレー作業における距離よりはるかに大きい。
【００４８】
第２の付着工程では、樹脂Ｂの粉末（粉砕物）を散布するためのホッパー７を用いて、樹脂Ｂを樹脂Ａが付着している基布３の表面に散布し、樹脂Ｂを樹脂Ａに付着させる。
本実施形態の樹脂Ｂの粉末は、粒子径の平均値は、５０μｍ〜１００μｍであり、粒子径が３０μｍ〜１５０μｍの粉末が９０ｗｔ％以上である。
【００４９】
その後、第２の付着工程後で、加熱処理する前に、基布３の表面上に散布された余分な樹脂Ｂの粉末を振い落としたり、吹き飛ばすことが好ましい。
【００５０】
加熱固着工程では、オーブン９により加熱処理を行い、樹脂Ａを基布３の表面に固着させ下層樹脂部４を形成すると共に、樹脂Ｂを樹脂Ａに固着させ接着樹脂部５を形成する。加熱固着工程では、温度が１００℃〜２００℃、の環境の中に、樹脂Ａ及び樹脂Ｂが付着した基布３を２０秒〜３分程度入れることが好ましい。加熱固着工程における加熱温度は、樹脂Ｂの融点超過の温度で加熱することが好ましい。
【００５１】
加熱固着工程では、樹脂Ａが熱硬化性樹脂であれば熱硬化し、樹脂Ａが熱可塑性樹脂であれば、溶融し、場合によっては一部架橋して、下層樹脂部４を形成し基布３に固着する。なお、加熱固着工程前の基布３に付着した樹脂Ａを含有する水系液のそれぞれの微細粒と、加熱固着工程後の下層樹脂部６のドットとでは、形状は若干変化するものの、面積はほぼ等しい。
【００５２】
また、加熱固着工程前の樹脂Ａに付着した樹脂Ｂの粉末は、一部または全部が複粒化して樹脂Ａからなる下層樹脂部４に固着し、接着樹脂部５を形成する。
【００５３】
第１の付着工程、第２の付着工程及び加熱固着工程では、例えば、基布３を、回転ローラー８を有する搬送装置を用いて、基布３を搬送しながら連続して、樹脂Ａ含有水系液の噴射、樹脂Ｂ粉末の散布、及び加熱処理を行うことが好ましい。基布３の搬送速度は、下層樹脂部の占有率や加熱による樹脂Ａと樹脂Ｂの溶融状態などを考慮して選定すればよく、１０〜５０ｍ／分程度が好ましい。
【００５４】
このような本実施形態に係る接着芯地１の製造方法によれば、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂である樹脂Ａを含有する水系液をノズル６から噴射して、基布３の表面に樹脂Ａをドット状に付着させる第１の付着工程を備えているため、基布３に固着される樹脂Ａのドットの径の大きさを、従来と比較して小さくすることができ、しかも粒子径の分布がばらついたものにすることができる。これにより、下層樹脂４の樹脂Ａのドットの径を小さく、しかも、粒子径のばらつきを大きくすることで、表地２との接着力を確保しつつ、柔軟な接着芯地１を得ることができ、衣服の風合いを損ねることを防止することができる。
【００５５】
また、接着芯地１において、下層樹脂部４のドットは、粒子径が３０μｍ以上のドットの個数割合が５００〜３０００個／ｃｍ２であり、下層樹脂部４のドットの個数割合のうち、粒子径ごとの前記ドットの割合は、粒子径が３０μｍ以上１００μｍ未満のドットは３０％〜７０％であり、粒子径が１００μｍ以上２００μｍ未満のドットは３０％〜７０％であり、粒子径が２００μｍ以上のドットは１０％以下であると、適度にばらついた粒子径であるため、接着力不足を回避することができ、接着芯地１が硬くなりすぎて風合いが低下することをより抑制することができる。さらに、下層樹脂部４の微細な凹凸形状が表地２に影響すること（鳥肌の発生）を抑制した接着芯地１を実現することができる。そのためには粒子径が２００μｍ以上のドットは、実質的にないことが好ましい。樹脂Ａのドットの大きさのばらつきが大きすぎると、接着力、風合いともに低下する。また、樹脂Ａのドットの大きさのばらつきが小さすぎると、接着力が低下し、鳥肌が発生する。
【００５６】
以上、本発明をその実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態では、ノズル６として、２流体エアーノズルを例示しているが、その他のノズルでもよい。
【００５７】
［実施例１］
（基布）
質量２０ｇ／ｍ２の平織りポリエステル製織物を基布とした。
（樹脂Ａ水系液（１））
融点１５０℃のアクリル樹脂３０ｗｔ％、エチレングリコール３０ｗｔ％を含有する樹脂Ａ水系液（１）を得た。得られた樹脂Ａ水系液の粘度は、２０ｍＰａ・ｓであった。
（樹脂Ｂの粉末）
平均粒子径５０μｍ、粒子径３０μｍ〜１５０μｍ１００％の融点１３０℃のポリアミド樹脂の粉末を樹脂Ｂの粉末とした。
【００５８】
（接着芯地の作製）
基布を３０ｍ／分で搬送しながら、ノズルから樹脂Ａ水系液（１）を下記条件で噴射し、樹脂Ａ水系液（１）を基布に付着させた。次いで樹脂Ｂの粉末を散布し、その後不用な樹脂Ｂ粉末を吹き飛ばして除去し、加熱処理（１４０℃で３０秒）し、接着芯地を得た。
ノズルタイプ：２流体エアーノズル
噴射状態：扇型噴射、噴射角度６０°
液圧        ０．１ＭＰａ
エアー圧    ０．１ＭＰａ
流量        ２００ｍｌ／分
ノズル高さ  ８０ｃｍ    （ノズルの噴射口から基布までの距離）
【００５９】
（接着芯地の評価）
得られた接着芯地１ｃｍ２の布地片５枚について平均値を評価した。
下層樹脂部について
下層樹脂部の占有率：１２％
粒子径３０μｍ以上の下層樹脂部のドットの個数割合：１４７０個／ｃｍ２
個数割合のうちの粒子径３０μｍ以上１００μｍ未満のドットの割合：４７％（６９０個）
個数割合のうちの粒子径１００μｍ以上２００μｍ未満のドットの割合：５３％（７８０個）
個数割合のうちの粒子径２００μｍ以上ドットの割合：０％（０個）
個数割合のうちの平均粒子径：１００μｍ
下層樹脂部の占有率：１２％
なお、粒子径の分布をさらに詳しく調べると、
個数割合のうちの粒子径３０μｍ以上８０μｍ未満のドットの割合：２０％（２９４個）
個数割合のうちの粒子径８０μｍ以上１３０μｍ未満のドットの割合：５７％（８４０個）
個数割合のうちの粒子径１３０μｍ以上２００μｍ未満のドットの割合：２３％（３３６個）であった。
接着樹脂部について
樹脂Ｂの質量（基布の単位面積当たりの質量）：７．５ｇ／ｍ２
【００６０】
接着芯地について
さらに、この接着芯地を布地（質量４０ｇ／ｍ２ポリエステル製平織り）に温度１３５℃、圧力３ｋｇｆ／ｃｍ２、１０秒貼り合わせた。布地表面からは凸凹が視認できず、目視では布地表面の鳥肌現象は確認できなかった。さらに、ＪＩＳ  Ｌ１０８６  ７．１９．１「はく離強さ」に準じて剥離強度を測定した。剥離強度は、１６０ｇｆ／ｃｍであり、接着芯地として問題ない接着力を有していた。
【００６１】
［比較例１］
（樹脂Ａ水系液（２））
実施例１と同じ融点１５０℃のアクリル樹脂の水系液にアクリル系増粘剤を加え、アクリル樹脂３０ｗｔ％を含有する粘度１００００ｍＰａ・ｓの樹脂Ａ水系液（２）を得た。
【００６２】
（接着芯地の作製）
周面に直径１５０μｍの穴を２３４個／ｃｍ2有するロータリースクリーンを用いて、樹脂Ａ水系液（２）を実施例１と同じ基布に転写し、樹脂Ａ水系液（２）を付着させた。次いで実施例と同様に樹脂Ｂの粉末の付着、加熱処理、布地の接着、剥離強度の評価を行なった。下層樹脂部の平均粒子径は２７０μｍで、ほぼ全数同じ粒子径であった。なお、下層樹脂部の占有率は１３％であり、樹脂Ｂに質量は６．４ｇ／ｍ２であった。また、剥離強度は１７０ｇｆ／ｃｍであり、問題がない接着力を有していた。しかし、布地表面に鳥肌現象が発生していることを目視で確認できた。
【００６３】
なお、実施例１、比較例１とも加熱処理後、水系液中のアクリル樹脂は架橋反応して基布に固着していたことを確認できた。
【符号の説明】
【００６４】
１…接着芯地、２…表地、３…基布、４…下層樹脂部（樹脂Ａ）、５…接着樹脂部（樹脂Ｂ）、６…ノズル、７…ホッパー、８…回転ローラー、９…オ−ブン。
【図１】
0005691887.tif 000002
【図２】
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