(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
接着剤を塗布した糸状弾性体を基材シートの搬送方向に延びる複数の襞それぞれに埋設固定させてなる伸縮性シートの製造方法であって、
前記基材シートに凹凸加工を予め施す予備加工工程と、
凹凸加工の施された前記基材シートを、周面の全周に亘る溝を複数の前記襞それぞれに対応する位置に設けた溝付ローラの周面に搬送するシート搬送工程と、
搬送された前記基材シート上の前記溝付ローラの前記溝に対応する位置に、前記基材シートの搬送方向に伸長しており接着剤塗布手段にて前記接着剤の塗布された前記糸状弾性体を搬送する弾性体搬送工程と、
前記溝付ローラの前記溝に前記糸状弾性体を包むように前記基材シートを入り込ませ、前記接着剤により前記糸状弾性体を前記基材シートに埋設固定して伸縮性シートを形成する伸縮性シート形成工程とを具備する伸縮性シートの製造方法。
【請求項２】
前記予備加工工程は、一対の歯溝ローラを用い、一対の該歯溝ローラの間に前記基材シートを搬送して該基材シートに複数の前記襞の形成を容易とする凹凸加工を施し、
伸縮性シート形成工程においては、搬送された前記糸状弾性体の張力により前記溝付ローラの前記溝に前記糸状弾性体と共に前記基材シートを入り込ませる請求項１に記載の伸縮性シートの製造方法。
【請求項３】
前記予備加工工程は、前記溝付ローラの前記溝に嵌合する凸条を周面の全周に亘って複数設けた凸条ローラと前記溝付ローラとを用い、該凸条ローラ及び該溝付ローラの間に前記基材シートを搬送して該基材シートに凹凸加工を施す請求項１に記載の伸縮性シートの製造方法。
【請求項４】
接着剤を塗布した糸状弾性体を基材シートの搬送方向に延びる複数の襞それぞれに埋設固定させてなる伸縮性シートの製造方法であって、
周面の全周に亘る溝を複数の前記襞それぞれに対応する位置に設けており該溝の溝幅を増減可能な溝付ローラの周面に、前記基材シートを搬送するシート搬送工程と、
搬送された前記基材シート上の前記溝付ローラの前記溝に対応する位置に、前記基材シートの搬送方向に伸長しており接着剤塗布手段にて前記接着剤の塗布された前記糸状弾性体を搬送する弾性体搬送工程と、
前記溝付ローラの前記溝の溝幅を減少させながら、搬送された前記糸状弾性体の張力により前記溝付ローラの前記溝に前記糸状弾性体を包むように前記基材シートを入り込ませ、前記接着剤により前記糸状弾性体を前記基材シートに埋設固定して伸縮性シートを形成する伸縮性シート形成工程とを具備する伸縮性シートの製造方法。
【請求項５】
接着剤を塗布した糸状弾性体を基材シートの搬送方向に延びる複数の襞それぞれに埋設固定させてなる伸縮性シートの製造方法であって、
周面の全周に延びる一対の凸条を複数の前記襞それぞれに対応する位置に設けた凸条ローラとフラットローラとの間に前記基材シートを搬送し、該基材シートの一面上に一対の凸条を複数形成する凸条形成工程と、
一対の凸条を複数形成された基材シート上の各一対の該凸条どうしの間に、前記基材シートの搬送方向に伸長しており接着剤塗布手段にて前記接着剤の塗布された前記糸状弾性体を搬送する弾性体搬送工程と、
前記接着剤により前記糸状弾性体を各一対の前記凸条どうしの間に埋設固定して伸縮性シートを形成する伸縮性シート形成工程とを具備する伸縮性シートの製造方法。
【請求項６】
前記伸縮性シート形成工程の後に前記伸縮性シートを前記糸状弾性体とともに部分的に切断する工程を備える請求項１〜５の何れか１項に記載の伸縮性シートの製造方法。
【請求項７】
前記伸縮性シート形成工程の後に前記糸状弾性体を加圧切断する弾性体切断工程を備え、
前記接着剤塗布手段においては、前記糸状弾性体に前記接着剤を塗布する塗布部と、前記糸状弾性体に前記接着剤を塗布しない非塗布部または前記塗布部より接着力の弱い接着部とを形成し、
前記弾性体切断工程においては、前記非塗布部または前記接着部の位置にて前記糸状弾性体を加圧切断する請求項１〜５の何れか１項に記載の伸縮性シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、伸縮性シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる伸縮性シートは、二枚のシート間に伸長状態の複数本の糸状弾性体を配設固定して形成されている（特許文献１，２参照）。
しかし、二枚のシートを用いて糸状弾性体を挟み込む方法によれば、二枚分のシートの剛性が発生してしまい吸収性物品の通気性や柔軟性を向上させるには限界がある。そこで、例えば、通気性や柔軟性を向上させるために、使用する二枚のシートの坪量を低減させると、糸状弾性体を配設固定する接着剤が抜けてしまい伸長状態の糸状弾性体を固定することが難しくなったり、二枚のシートを安定して接合することが難しくなったりしてしまう。
【０００３】
これらの技術とは別に、特許文献３には、透液性表面シートや不透液性裏面シート等の二枚のシート間に、伸長状態の複数本の糸状弾性体を配さずに、１枚の裏面シートに伸長状態の複数本の弾性伸縮部材を配して形成された使い捨ておむつが記載されている。
【０００４】
特許文献３には、裏面シートと弾性伸縮部材との接合について、全周に亘って円弧状の断面を有する複数条の溝部を備えたローラを用い、伸長状態の弾性伸縮性部材に押圧された裏面シートの一部が弾性伸縮性部材とともにローラの溝部に入れられて接合することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−１０４８５３号公報
【特許文献２】特開２０００−０２６０１５号公報
【特許文献３】特開平１１−２９９８２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献３に記載の方法では、１本の弾性伸縮性部材を裏面シートの一部とともにローラの溝部に入れることは可能であるが、複数本の弾性伸縮性部材それぞれを裏面シートの一部とともにローラの溝部に入れる際には、隣り合う弾性伸縮性部材が裏面シートを引っ張り合って、複数本の弾性伸縮性部材それぞれを裏面シートの一部とともにローラの溝部に入れることが難しい。
【０００７】
したがって、本発明の課題は、１枚のシートに伸長状態の複数本の糸状弾性体を配して、通気性や柔軟性の向上した伸縮性シートを連続して製造する伸縮性シートの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、接着剤を塗布した糸状弾性体を基材シートの搬送方向に延びる複数の襞それぞれに埋設固定させてなる伸縮性シートの製造方法であって、前記基材シートに凹凸加工を予め施す予備加工工程と、凹凸加工の施された前記基材シートを、周面の全周に亘る溝を複数の前記襞それぞれに対応する位置に設けた溝付ローラの周面に搬送するシート搬送工程と、搬送された前記基材シート上の前記溝付ローラの前記溝に対応する位置に、前記基材シートの搬送方向に伸長しており接着剤塗布手段にて前記接着剤の塗布された前記糸状弾性体を搬送する弾性体搬送工程と、前記溝付ローラの前記溝に前記糸状弾性体を包むように前記基材シートを入り込ませ、前記接着剤により前記糸状弾性体を前記基材シートに埋設固定して伸縮性シートを形成する伸縮性シート形成工程とを具備する伸縮性シートの製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の伸縮性シートの製造方法によれば、１枚のシートに伸長状態の複数本の糸状弾性体を配して、通気性や柔軟性の向上した伸縮性シートを連続して製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明の伸縮性シートの製造方法により得られる伸縮性シートの一部破断平面図である。
【図２】図２は、図１のＹ１−Ｙ１線断面図である。
【図３】図３は、図１に示す伸縮性シートの要部拡大断面図である。
【図４】図４は、本発明の第１実施態様により図１に示す伸縮性シートを製造する製造装置を示す概略図である。
【図５】図５は、図４に示す製造装置のＩ−Ｉ線断面図である。
【図６】図６は、図４に示す製造装置のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図７】図７は、本発明の第２実施態様により図１に示す伸縮性シートを製造する製造装置を示す概略図である。
【図８】図８は、図７に示す製造装置のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図９】図９は、図７に示す製造装置のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
【図１０】図１０は、本発明の第３実施態様により図１に示す伸縮性シートを製造する製造装置を示す概略図である。
【図１１】図１１は、図１０に示す製造装置の備える溝付ローラを上方から見た平面図である。
【図１２】図１２は、図１０に示す製造装置のＶ−Ｖ線断面図である。
【図１３】図１３は、図１０に示す製造装置のＶＩ−ＶＩ線断面図である。
【図１４】図１４は、本発明の第４実施態様により図１に示す伸縮性シートを製造する製造装置を示す概略図である。
【図１５】図１５は、図１４に示す製造装置の備える凸条ローラを上方から見た平面図である。
【図１６】図１６は、図１５に示す製造装置のＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図である。
【図１７】図１７は、図１５に示す製造装置のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の伸縮性シートの製造方法を、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、本実施態様により製造される伸縮性シート１について説明する。
【００１２】
伸縮性シート１は、図１，図２，図３に示すように、接着剤５を塗布した糸状弾性体４を基材シート２の複数の襞３それぞれに埋設固定させて形成されている。
以下の説明では、糸状弾性体４の伸長する方向（襞３の延びる方向でもある）をＹ方向、伸縮性シート１を平面視してＹ方向に直交する方向をＸ方向として説明する。
【００１３】
伸縮性シート１は、図１に示すように、伸長した状態においてＹ方向に長い長方形状の１枚の基材シート２と、図２に示すように、長方形状の基材シート２の一面上にＸ方向に間欠的に複数本配されＹ方向に伸長状態で配され、図３に示すように、接着剤５で固定された糸状弾性体４とを有している。基材シート２は、Ｘ方向に間欠的に複数形成され、基材シート２のＹ方向の全長に亘って延在する襞３を有している。伸縮性シート１は、Ｙ方向に伸長状態で配された複数本の糸状弾性体４が基材シート２の複数の襞３それぞれに埋設しており、接着剤５を用いて基材シート２の複数の襞３内に伸長状態の糸状弾性体４を固定して形成されている。
【００１４】
伸縮性シート１を構成する基材シート２としては、ポリエチレン繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維等の疎水性繊維等から構成された、単層又は多層構造のスパンボンド不織布、スパンレース不織布、エアースルー不織布等であり、その目付は、１０〜２０ｇ／ｍ2の範囲の不織布であることが好ましい。尚、バリアシートを兼ねる伸縮部材とするなら、ポリプロピレン繊維から構成されたスパンボンド／メルブローン／スパンボンド（ＳＭＳ）不織布であることが好ましい。
【００１５】
伸縮性シート１を構成する糸状弾性体４は、Ｙ方向に伸張した状態で、伸縮性シート１の一面又は他面上に、５〜３０本、Ｘ方向に間隔を空けて配されて接着剤５により固定されている。尚、図１，図２に示す伸縮性シート１には、一例として、３本の糸状弾性体４が配設固定されている。Ｘ方向に隣り合う糸状弾性体４どうしの間隔は、３〜１０ｍｍであることが好ましい。尚、糸状弾性体４の本数は、基材シート２の襞３の本数と一致しており、糸状弾性体４どうしの間隔は、襞３どうしの間隔と略一致する。
【００１６】
糸状弾性体４としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができ、例えば、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる糸状の伸縮性材料や、天然ゴムを用いることができ、特に、ポリウレタンからなる糸状の伸縮性材料を用いることが好ましい。糸状弾性体４は、単糸のサイズが、１５０〜９００ｄｔｅｘであることが好ましく、３００〜６００ｄｔｅｘであることが更に好ましい。このような糸状弾性体４を、長方形状の基材シート２上に、２０〜２００％の範囲の伸長倍率となるように配することが好ましい。尚、伸長倍率は、自然長に対する、伸長されて増加した分の長さの割合であり、例えば、長さ１０ｃｍのものを２０ｃｍに伸長するとその伸長倍率は１００％とされる。
【００１７】
接着剤５としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができ、例えば、ホットメルトを用いることができる。
接着剤５の塗工パターンは、接着剤塗手段として、スプレーガン、コーターガン等を用いて糸状弾性体４上に塗工を施してもよいが、接着剤塗手段としてビードガンを用いて、糸状弾性体４に直接塗工を施すことが好ましい。特に、ビードガンを用いて接着剤５を糸状弾性体４の基材シート２との対向位置にのみ直接塗工することが好ましい。伸縮性シート１においては、図３に示すように、糸状弾性体４を断面視して、糸状弾性体４の全周における基材シート２の非肌当接面と対向する上面側の略半周上にのみ接着剤５が直接塗工されている。接着剤５の塗工量は、０．０１５〜３．０ｇ／ｍ2であることが好ましい。
【００１８】
上述したように、伸縮性シート１は、接着剤５を塗布した伸長状態の糸状弾性体４を基材シート２の複数の襞３それぞれに埋設固定して形成されている。そのため、各糸状弾性体４の収縮により、伸縮性シート１においては、図２，図３に示すように、断面視して、各糸状弾性体４が各襞３の厚み方向先端寄りに配されている。
【００１９】
伸縮性シート１は、断面視して、図３に示すように、各糸状弾性体４と、Ｘ方向に隣り合う糸状弾性体４，４の間の底部に位置する基材シート２との間に間隔Ｗがある。間隔Ｗは、図３に示すように、糸状弾性体４の下面側の最下点と、伸縮性シート１の前記底部における基材シート２の肌当接面との距離であり、着用者に対するクッション性を向上させると共に、通気性が向上する観点から、０．１〜１０ｍｍであることが好ましく、０．５〜５ｍｍであることが更に好ましい。
【００２０】
次に、本発明の伸縮性シートの製造方法の好ましい実施態様を、上述した伸縮性シート１を製造する場合を例にとり図面を参照しながら説明する。
図４は、本実施態様の伸縮性シート１の製造方法に好適に用いられる製造装置１１Ａを模式的に示したものである。
【００２１】
製造装置１１Ａは、図４に示すように、伸縮性シート１を連続的に製造する装置であり、周面の全周に亘る溝１２１を、３本の襞３それぞれに対応する位置に設けた溝付ローラ１２を備えている。また、製造装置１１Ａは、図４に示すように、溝付ローラ１２の上流側には、基材シート２の襞３の形成を容易とする凹凸加工を予め施す予備加工手段１３と、糸状弾性体４をシートの搬送方向に伸長する弾性体伸長手段１４と、糸状弾性体４に接着剤を塗布する接着剤塗布手段１５とを備えている。また、製造装置１１Ａは、図４に示すように、溝付ローラ１２の下流側には、溝付ローラ１２の周面から形成された伸縮性シート１を引き剥がす駆動ローラ１６を備え、更に、駆動ローラ１６の下流側に、糸状弾性体４を加圧切断する弾性体切断手段１７を備えている。
図４中矢印のｙ方向は、シートの搬送方向であり、糸状弾性体４や基材シート２の搬送方向を示し、最終的に本実施態様により製造される伸縮性シート１の搬送方向とも同じ方向である。また、図４中矢印のｘ方向は、基材シート２や製造される伸縮性シート１の幅方向であり、シートの搬送方向と直交する方向である。また、図４中矢印のｚ方向は、製造装置１１Ａの上下方向である。
【００２２】
溝付ローラ１２は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製のｘ方向に長い円筒形状のものであり、基材シート２や製造される伸縮性シート１の幅よりも広く形成されている。溝付ローラ１２は、溝付ローラ１２の周面に、周面の全周に亘る溝１２１を有している。溝１２１は、基材シート２の襞３、即ち、製造される伸縮性シート１の襞３に対応する位置に設けられており、襞３に対応する大きさ及び形状で形成されている。具体的には、溝１２１は、伸縮性シート１の３本の襞３に対応するように、３本形成されている。３本の溝１２１それぞれは、上述した隣り合う襞３どうしの間隔（好ましい範囲２〜１５ｍｍ）に対応するように形成されており、上述した糸状弾性体４と基材シート２と間隔Ｗ（好ましい範囲０．１〜１０ｍｍ）よりも深く形成されている。
溝付ローラ１２は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。溝付ローラ１２の回転速度は、製造装置１１Ａの備える制御部（不図示）により制御されている。
【００２３】
予備加工手段１３は、図４に示すように、上下一対の歯溝ローラ１３１，１３２を備えている。歯溝ローラ１３１，１３２は、それぞれ、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製のｘ方向に長い円筒形状のものであり、基材シート２の幅よりも広く形成されている。予備加工手段１３（歯溝ローラ１３１，１３２）は、ｘ方向においては、同じ位置に配され、ｚ方向においては、溝付ローラ１２の下方に配されている。歯溝ローラ１３１，１３２は、それぞれ、図５に示すように、複数の歯１３１ａ，１３２ａが周方向の全周に亘って形成されており、歯と溝（歯底）とがｘ方向に交互に形成されている。また、上方の歯溝ローラ１３１の歯１３１ａが、下方の歯溝ローラ１３２の歯１３２ａと歯１３２ａの間の溝に遊挿され、下方の歯溝ローラ１３２の歯１３２ａが、上方の歯溝ローラ１３１の歯１３１ａと歯１３１ａの間の溝に遊挿されるようになっている。従って、上下一対の歯溝ローラ１３１，１３２の間に基材シート２を導入すると基材シート２にｙ方向に延びる縦皺２１が複数形成されるようになっている。このように形成される縦皺２１は、伸縮性シート１の襞３の形成を容易にするためのものであるため、襞３の大きさよりも小さく、襞３の数よりも多いものである。即ち、歯溝ローラ１３１，１３２の歯１３１ａ，１３２ａの高さは、溝付ローラ１２の溝１２１の深さの１／２０〜１／２程度のものであることが好ましく、歯溝ローラ１３１，１３２の歯１３１ａ，１３２ａの数は、溝付ローラ１２の溝１２１の数の２〜２０倍程度であることが好ましい。
【００２４】
一対の歯溝ローラ１３１，１３２は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。尚、一対の歯溝ローラ１３１，１３２を、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力を伝達させ、噛み合いによって回転させてもよいが、噛み合いとは別に、ギアを用いて駆動力を伝達させて回転させてもよい。一対の歯溝ローラ１３１，１３２の回転速度は、製造装置１１Ａの備える制御部（不図示）により制御されている。
【００２５】
弾性体伸長手段１４は、図４に示すように、一対のフィードローラ１４１，１４２と一対のフィードローラ１４３，１４４とを備えている。フィードローラ１４１，１４２，１４３，１４４は、それぞれ、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製のｘ方向に長い円筒形状のものである。一対のフィードローラ１４１，１４２よりも下流側の一対のフィードローラ１４３，１４４の上側のローラ１４３には、ｘ方向に所定の間隔を置いて、その周方向の全周に亘る複数の弾性体案内溝（不図示）が設けられている。弾性体案内溝（不図示）の数は、製造される伸縮性シート１の有する糸状弾性体４の数に対応しており、製造装置１１Ａにおいては、３個形成されている。３個の弾性体案内溝（不図示）は、溝付ローラ１２の有する溝１２１に対応する位置に形成されている。
【００２６】
一対のフィードローラ１４１，１４２は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。尚、一対のフィードローラ１４１，１４２を、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力を伝達させ、噛み合いによって回転させてもよいが、噛み合いとは別に、ギアを用いて駆動力を伝達させて回転させてもよい。一対のフィードローラ１４１，１４２の回転速度は、製造装置１１Ａの備える制御部（不図示）により制御されている。一対のフィードローラ１４３，１４４についても同様である。一対のフィードローラ１４１，１４２の回転速度、及び一対のフィードローラ１４３，１４４の回転速度を調整することにより、一対のフィードローラ１４１，１４２の間及び一対のフィードローラ１４３，１４４の間に搬送された複数本の糸状弾性体４は、それぞれ上述した所定の伸長倍率（好ましい範囲２０〜２００％）に伸長される。
【００２７】
接着剤塗布手段１５は、図４に示すように、弾性体伸長手段１４と溝付ローラ１２との間に配されている。接着剤塗布手段１５としては、スプレーガン、コーターガン、ビードガン、コームガン等が挙げられ、製造装置１１Ａにおいては、コームガンが用いられている。接着剤塗布手段１５により、接着剤５が複数本の糸状弾性体４それぞれに、上述した所定の塗工量（好ましい範囲０．０１５〜３．０ｇ／ｍ2）で塗工される。
【００２８】
駆動ローラ１６は、図４に示すように、フラットローラであり、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製のｘ方向に長い円筒形状のものである。駆動ローラ１６は、製造される伸縮性シート１の幅よりも広く形成されている。製造装置１１Ａにおいては、円筒形状の駆動ローラ１６の直径と、円筒形状の溝付ローラ１２の直径とが略同じに形成されている。駆動ローラ１６は、ｘ方向においては、溝付ローラ１２と同じ位置に配され、ｚ方向においては、駆動ローラ１６の回転軸中心が溝付ローラ１２の回転軸中心よりも下方に配されている。駆動ローラ１６は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。駆動ローラ１６の回転速度は、製造装置１１Ａの備える制御部（不図示）により制御されている。
【００２９】
上述したように、製造装置１１Ａにおいては、駆動ローラ１６の下流側に、弾性体切断手段１７を備えている。弾性体切断手段１７は、糸状弾性体４を加圧切断するものであり、具体的には、伸長状態の複数本の糸状弾性体４を個々収縮機能が発現されないように分断して弾性体の弱機能化領域を形成するものである。弾性体切断手段１７は、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部と略同様の構成を備えるもので、弾性部材切断用の多数の凸部（不図示）を周面に備えたカットローラ１７１と、カットローラ１７１に対向配置された表面平滑なアンビルローラ１７２とを備えている。カットローラ１７１及びアンビルローラ１７２は、製造される伸縮性シート１の幅よりも広く形成されている。
また、弾性体切断手段１７は、基材シート２に接着された糸状弾性体４を基材シート２ごと一緒に切断してもよい。弾性体切断手段１７は、上記カットローラー１７１により伸縮性シート１の糸状弾性体４の配された部分を細かく切断することで開口が生じ伸縮性シート１に弱機能化領域を部分的に形成するものである。
【００３０】
次に、上述した製造装置１１Ａを用いて伸縮性シート１を製造する第１実施態様について説明する。
【００３１】
先ず、図示しないロールから繰り出された基材シート２を、図４に示すように、一対の歯溝ローラ１３１，１３２の間に搬送し、基材シート２に凹凸加工を予め施す（予備加工工程）。製造装置１１Ａを用いる第１実施態様においては、溝付ローラ１２とは別に設けられた一対の歯溝ローラ１３１，１３２を用い、一対の歯溝ローラ１３１，１３２の間に基材シート２を搬送して基材シート２に、製造される伸縮性シート１の有する３本の襞３の形成を容易とする凹凸加工を施す。詳述すると、図５に示すように、一対の歯溝ローラ１３１，１３２の間に基材シート２を搬送して、上方の歯溝ローラ１３１の複数の歯１３１ａと下方の歯溝ローラ１３２の複数の歯１３２ａとによって、基材シート２に、襞３よりも小さく且つ襞３よりも多い、ｙ方向に延びる縦皺２１を複数形成する。
【００３２】
次いで、凹凸加工の施された基材シート２を、周面の全周に亘る溝１２１を３本の襞３それぞれに対応する位置に設けた溝付ローラ１２の周面に搬送する（シート搬送工程）。尚、ｙ方向に延びる縦皺２１の形成された基材シート２を、単に、溝付ローラ１２の周面に搬送しただけでは、溝付ローラ１２の溝１２１に基材シート２が入り込むことはない。
【００３３】
次いで、搬送された基材シート２上の溝付ローラ１２の溝１２１に対応する位置に、基材シート２の搬送方向（ｙ方向）に伸長しており接着剤塗布手段１５にて接着剤５の塗布された糸状弾性体４を搬送する（弾性体搬送工程）。詳述すると、糸状弾性体４を巻き付けた図示しないボビンから糸状弾性体４を連続して繰り出し、繰り出された糸状弾性体４を３本、ｘ方向に一定の間隔を空けて、図４に示すように、一対のフィードローラ１４１，１４２の間と一対のフィードローラ１４３，１４４の間とに導入し、フィードローラ１４３の３個の弾性体案内溝（不図示）に案内する。そして、一対のフィードローラ１４１，１４２の回転速度、及び一対のフィードローラ１４３，１４４の回転速度を調整して、導入された３本の糸状弾性体４それぞれを所定の伸長倍率に伸長する。
【００３４】
そして、所定の伸長倍率に伸長された３本の糸状弾性体４を、それぞれ、フィードローラ１４３の弾性体案内溝（不図示）により、溝付ローラ１２に搬送された基材シート２上の溝付ローラ１２の溝１２１に対応する位置に搬送する。尚、糸状弾性体４を溝付ローラ１２に搬送する前に、接着剤塗布手段１５にて、所定の伸長倍率に伸長された３本の糸状弾性体４それぞれに、接着剤５を所定の塗工量で塗工する。接着剤５を塗工する際、製造装置１１Ａが弾性体切断手段１７を備えているため、接着剤塗布手段１５においては、糸状弾性体４に接着剤５を塗布する塗布部と、糸状弾性体４に接着剤５を塗布しない非塗布部とを形成する。具体的には、接着剤塗布手段１５により、３本の糸状弾性体４それぞれに、塗布部と非塗布部とをｙ方向に交互に形成する。非塗布部を形成する位置は、後述する弾性体切断手段１７により、弾性体の弱機能化領域を形成する位置であり、使用目的に応じて変更する。
【００３５】
次いで、溝付ローラ１２の溝１２１に糸状弾性体４を包むように基材シート２を入り込ませ、接着剤５により糸状弾性体４を基材シート２に埋設固定して伸縮性シート１を形成する（伸縮性シート形成工程）。製造装置１１Ａにおいては、搬送された糸状弾性体４の張力により溝付ローラ１２の溝１２１に糸状弾性体４と共に基材シート２を入り込ませる。詳述すると、溝付ローラ１２の周面に搬送された縦皺２１を有する基材シート２上に、図４に示すように、接着剤５が塗工され且つ所定の伸長倍率に伸長された３本の糸状弾性体４それぞれを、溝付ローラ１２の３本の溝１２１それぞれに対応する位置に搬送することにより、図６に示すように、各糸状弾性体４の張力を働かせ、溝付ローラ１２の３本の溝１２１それぞれに糸状弾性体４と共に基材シート２を入り込ませる。そして、予め塗工された接着剤５により３本の糸状弾性体４それぞれを基材シート２に固定し伸縮性シート１を形成する。
【００３６】
製造装置１１Ａを用いる第１実施態様においては、予め縦皺２１を形成する凹凸加工を基材シート２に施しているため、各糸状弾性体４の張力によって、溝付ローラ１２の溝１２１に、糸状弾性体４と共に基材シート２がスムーズに入り込むことができる。
【００３７】
次いで、溝付ローラ１２の周面上に形成された伸縮性シート１を、図４に示すように、駆動ローラ１６に搬送し、溝付ローラ１２の周面から伸縮性シート１を引き剥がす。このようにして、接着剤５を塗布した糸状弾性体４を３本の襞３それぞれに埋設固定させてなる伸縮性シート１を連続して製造することができる。
【００３８】
次いで、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様においては、弾性体切断手段１７にて、連続して製造された伸縮性シート１の有する糸状弾性体４を加圧切断する（弾性体切断工程）。即ち、第１実施態様においては、伸縮性シート１を形成する（伸縮性シート形成工程）の後に伸縮性シート１を糸状弾性体４とともに部分的に切断する工程を備えている。弾性体切断工程においては、接着剤５の非塗布部の位置にて糸状弾性体４を加圧切断する。詳述すると、連続して製造された伸縮性シート１を、カットローラ１７１とアンビルローラ１７２との間に搬送し、伸長状態の３本の糸状弾性体４それぞれを、糸状弾性体４に接着剤５を塗工していない非塗布部または前記塗布部より接着力の弱い接着部の位置にて、個々収縮機能が発現されないように細かく分断して弾性体の弱機能化領域を形成する。
また上述したように糸状弾性体４に接着剤５を塗工していない非塗布部を設けない場合には、連続して製造された伸縮性シート１を、カットローラ１７１とアンビルローラ１７２との間に搬送し、上記カットローラー１７１により伸縮性シート１の糸状弾性体４の配された部分を細かく切断することで伸縮性シート１に小さな開口が複数生じ部分的に弱機能化領域を形成する。
糸状弾性体４に弱い接着部を設ける場合には、接着剤量を少なくする方法が好ましい。具体的には接着剤の押し出し量を部分的に調整する方法により接着剤量が少ない弱い接着部を設けることができる。
【００３９】
このように製造された伸縮性シート１の連続体は、その後、公知の切断手段（不図示）により、使用目的に応じる寸法に切断して使用する。
【００４０】
以下、本発明の伸縮性シートの製造方法の好ましい第２実施態様を、上述した伸縮性シート１を製造する場合を例にとり図７〜図９を参照しながら説明する。
図７は、第２実施態様の伸縮性シート１の製造方法に好適に用いられる製造装置１１Ｂを模式的に示したものである。
第２実施形態の製造装置１１Ｂについては、製造装置１１Ａと異なる点について説明する。特に説明しない点は、製造装置１１Ａと同様であり、製造装置１１Ａの説明が適宜適用される。また、図７〜図９において、図４〜図６と同じ部分には同じ符号を付してある。
【００４１】
製造装置１１Ｂの予備加工手段１３は、製造装置１１Ａのように、溝付ローラ１２とは別個独立して設けられた一対の歯溝ローラ１３１，１３２を有さず、溝付ローラ１２の溝１２１に嵌合する複数の凸条１３３ａを周面の全周に亘って設けた凸条ローラ１３３と溝付ローラ１２とを有している。凸条ローラ１３３は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製のｘ方向に長い円筒形状のものであり、溝付ローラ１２と同様に、基材シート２や製造される伸縮性シート１の幅よりも広く形成されている。凸条ローラ１３３は、溝付ローラ１２の溝１２に対応する位置に、溝１２１に嵌合するように周面の全周に亘って形成された凸条１３３ａを３本有している。凸条１３３ａの高さは、基材シート２の厚み分だけ溝付ローラ１２の溝１２の深さより低いだけであり、溝１２の深さと略同じである。また、凸条１３３ａの幅は、基材シート２の厚み分だけ溝付ローラ１２の溝１２の幅より狭いだけであり、溝１２の幅と略同じである。このような凸条ローラ１３３が、溝付ローラ１２に糸状弾性体４が搬送される位置よりも、溝付ローラ１２のｚ方向の下方の位置に、溝付ローラ１２と接するように配されている。
【００４２】
溝付ローラ１２及び凸条ローラ１３３は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。尚、溝付ローラ１２及び凸条ローラ１３３を、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力を伝達させ、噛み合いによって回転させてもよいが、噛み合いとは別に、ギアを用いて駆動力を伝達させて回転させてもよい。溝付ローラ１２及び凸条ローラ１３３の回転速度は、製造装置１１Ｂの備える制御部（不図示）により制御されている。
【００４３】
次に、上述した製造装置１１Ｂを用いて伸縮性シート１を製造する方法について説明する。第２実施態様において、特に説明しない点については、第１実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。
【００４４】
先ず、図示しないロールから繰り出された基材シート２を、図７に示すように、溝付ローラ１２と凸条ローラ１３３との間に搬送して基材シート２に凹凸加工を予め施す（予備加工工程）。詳述すると、図８に示すように、溝付ローラ１２と凸条ローラ１３３との間に基材シート２を搬送して、基材シート２の一部を凸条ローラ１３３の３つの凸条１３３ａによって、溝付ローラ１２の３本の溝１２１に入り込ませ、基材シート２に凹凸加工を施す。製造装置１１Ｂを用いる第２実施態様においては、基材シート２に凹凸加工を施しながら溝付ローラ１２を回転させて、凹凸加工の施された基材シート２を搬送する（シート搬送工程）。このように、製造装置１１Ｂを用いる第２実施態様においては、予備加工工程とシート搬送工程とが同時に行われている。
【００４５】
次いで、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、図７に示すように、搬送された基材シート２上の溝付ローラ１２の溝１２１に対応する位置に、基材シート２の搬送方向（ｙ方向）に伸長しており接着剤塗布手段１５にて接着剤５の塗布された糸状弾性体４を搬送し（弾性体搬送工程）、次いで、溝付ローラ１２の溝１２１に糸状弾性体４を包むように基材シート２を入り込ませ、接着剤５により糸状弾性体４を基材シート２に埋設固定して伸縮性シート１を形成する（伸縮性シート形成工程）。図９に示すように、製造装置１１Ｂを用いる第２実施態様においては、上述したように予備加工工程により、溝付ローラ１２の溝１２１に既に基材シート２の一部が入り込んでいるため、所定の伸長倍率に伸長された３本の糸状弾性体４それぞれを、フィードローラ１４３の弾性体案内溝（不図示）により、溝付ローラ１２に搬送された基材シート２上の溝付ローラ１２の溝１２１に対応する位置に搬送すれば、溝付ローラ１２の溝１２１に糸状弾性体４を包むように基材シート２が入り込んだ状態となり得る。
【００４６】
次いで、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、図７に示すように、溝付ローラ１２の周面上に形成された伸縮性シート１を、駆動ローラ１６に搬送し、溝付ローラ１２の周面から伸縮性シート１を引き剥がし、弾性体切断手段１７にて、連続して製造された伸縮性シート１の有する糸状弾性体４を加圧切断する（弾性体切断工程）。さらには上述の第１実施態様と同様に伸縮性シート１の糸状弾性体４の配された部分を細かく切断することで部分的に弱機能化領域を形成することもできる。このように製造された伸縮性シート１の連続体は、その後、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、公知の切断手段（不図示）により、使用目的に応じる寸法に切断して使用する。
【００４７】
以下、本発明の伸縮性シートの製造方法の好ましい第３実施態様を、上述した伸縮性シート１を製造する場合を例にとり図１０〜図１３を参照しながら説明する。
図１０は、第３実施態様の伸縮性シート１の製造方法に好適に用いられる製造装置１１Ｃを模式的に示したものである。
第３実施形態の製造装置１１Ｃについては、製造装置１１Ａと異なる点について説明する。特に説明しない点は、製造装置１１Ａと同様であり、製造装置１１Ａの説明が適宜適用される。また、図１０〜図１３において、図４〜図６と同じ部分には同じ符号を付してある。
【００４８】
製造装置１１Ｃは、図１０，図１１に示すように、周面の全周に亘る溝１８１を、３本の襞３それぞれに対応する位置に設け、溝１８１の溝幅を増減可能な溝付ローラ１８を備えている。また、製造装置１１Ｃは、図１０に示すように、溝付ローラ１８の上流側には、基材シート２を搬送する駆動ローラ１９と、糸状弾性体４をシートの搬送方向に伸長する弾性体伸長手段１４と、糸状弾性体４に接着剤を塗布する接着剤塗布手段１５とを備えている。また、製造装置１１Ｃは、図１０に示すように、溝付ローラ１８の下流側には、溝付ローラ１８の周面から形成された伸縮性シート１を引き剥がす駆動ローラ１６を備え、更に、駆動ローラ１６の下流側に、糸状弾性体４を加圧切断する弾性体切断手段１７を備えている。
【００４９】
溝付ローラ１８は、図１０，図１１に示すように、ｘ方向に一対の金属製の円板状の側壁体１８２，１８２と、円板状の両側壁体１８２の回転中心どうしを連結する回転軸１８３とを有している。溝付ローラ１８は、図１１に示すように、金属製又は木製のｘ方向に長い円筒形状の筒状体１８４をｘ方向に複数個一直線状に並置し、それらの筒状体１８４の中心を軸１８５で嵌通した筒状体１８４の群を複数有している。溝付ローラ１８は、図１１に示すように、円板状の側壁体１８２の周縁部に、一対の円板状の側壁体１８２，１８２どうしの間に軸１８５を架け渡した筒状体１８４の群を、溝付ローラ１８の周方向に一定のピッチで複数個配して形成されている。図１２に示すように、ｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間の間隔が溝１８１となる部分であり、該溝１８１と溝付ローラ１２の周方向に隣り合う別の筒状体１８４の群におけるｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間の溝１８１とが、溝付ローラ１８の周方向に非連続的に繋がって、周面の全周に亘るようになっている。
【００５０】
上述のように、筒状体１８４の群におけるｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間の間隔が溝１８１となるため、３本の襞３それぞれに対応する３本の溝１８１を形成するには、製造装置１１Ｃの各筒状体１８４の群には、４個の筒状体１８４が必要となる。また、筒状体１８４の群においては、ｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間には、図示しないゴムやバネ等の弾性体が配されており、幅方向に押されて筒状体１８４どうしの間が縮まった後に押す力を解放すると弾性体が復元することにより、ｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間が開くようになっている。
【００５１】
溝付ローラ１８の幅、即ち弾性体がまだ押されて縮まっていない状態の筒状体１８４の群のｘ方向の長さは、図１１に示すように、基材シート２や製造される伸縮性シート１の幅よりも広く形成されている。また、溝付ローラ１８は、図１０に示すように、下流側の駆動ローラ１６側の略半周に亘って、両側壁体１８２，１８２それぞれにガイド１８６を有している。ｘ方向に一対のガイド１８６，１８６は、図１１に示すように、溝付ローラ１８の回転方向の上流側から下流側に向かって、一対のガイド１８６，１８６どうしの間隔が漸次減少するように形成されている。このように形成された一対のガイド１８６，１８６により、筒状体１８４の群が内方に押されるようになっており、筒状体１８４の群のｘ方向の長さが、言い換えればｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間隔が、溝付ローラ１８の回転方向の上流側から下流側に向かって、一対のガイド１８６，１８６どうしの間隔が漸次減少するに伴い、漸次短くなるようになっている。そして、溝付ローラ１８のガイド１８６配置領域を越えると、ｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間の弾性体が復元することにより、ｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間が開き、弾性体が押されて縮まる前の状態の筒状体１８４の群のｘ方向の元の長さに戻るようになっている。このように、溝付ローラ１８は、溝１８１の溝幅が増減可能となっている。
【００５２】
ｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間隔が、ガイド１８６により押され短くなり、その差が製造される伸縮性シート１の襞３の大きさ（深さ）に対応するようになる。そのため、上述した伸縮性シート１における糸状弾性体４と基材シート２との間隔Ｗ（好ましい範囲０．１〜１０ｍｍ）となるように、筒状体１８４の直径や、ｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間隔を設計する。また、筒状体１８４のｘ方向の長さは、上述した伸縮性シート１の隣り合う襞３どうしの間隔（好ましい範囲２〜１５ｍｍ）に対応する大きさである。
溝付ローラ１８は、回転軸１８３にギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。溝付ローラ１８の回転速度は、製造装置１１Ｃの備える制御部（不図示）により制御されている。
【００５３】
駆動ローラ１９は、図１０に示すように、フラットローラであり、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製のｘ方向に長い円筒形状のものである。駆動ローラ１９は、基材シート２の幅よりも広く形成されている。駆動ローラ１９は、ｘ方向においては、溝付ローラ１８と同じ位置に配され、ｚ方向においては、溝付ローラ１８の下方に配されている。駆動ローラ１６の回転軸中心が溝付ローラ１２の回転軸中心よりも下方に配されている。駆動ローラ１９は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。駆動ローラ１９の回転速度は、製造装置１１Ｃの備える制御部（不図示）により制御されている。
【００５４】
次に、上述した製造装置１１Ｃを用いて伸縮性シート１を製造する方法について説明する。第３実施態様において、特に説明しない点については、第１実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。
【００５５】
先ず、図示しないロールから繰り出された基材シート２を、図１０に示すように、駆動ローラ１９に搬送し、駆動ローラ１９により、周面の全周に亘る溝１８１を３本の襞３それぞれに対応する位置に設けており溝１８１の溝幅を増減可能な溝付ローラ１８の周面に基材シート２を搬送する（シート搬送工程）。尚、基材シート２を、単に、溝付ローラ１８の周面に搬送しただけでは、溝付ローラ１８の溝１８１に基材シート２が入り込むことはない。
【００５６】
次いで、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、図１０，図１２に示すように、搬送された基材シート２上の溝付ローラ１８の溝１８１に対応する位置に、基材シート２の搬送方向（ｙ方向）に伸長しており接着剤塗布手段１５にて接着剤５の塗布された糸状弾性体４を搬送する（弾性体搬送工程）。
【００５７】
次いで、溝付ローラ１８の溝１８１の溝幅を減少させながら、搬送された糸状弾性体４の張力により溝付ローラ１８の溝１８１に糸状弾性体４を包むように基材シート２を入り込ませ、接着剤５により糸状弾性体４を基材シート２に埋設固定して伸縮性シート１を形成する（伸縮性シート形成工程）。詳述すると、溝付ローラ１８の周面に搬送された基材シート２上に、図１２に示すように、接着剤５が塗工され且つ所定の伸長倍率に伸長された３本の糸状弾性体４それぞれを、溝付ローラ１８の３本の溝１８１それぞれに対応する位置に搬送すると共に、溝付ローラ１８を回転させ、一対のガイド１８６，１８６によって、回転方向の上流側から下流側に向かって、弾性体を縮ませながらｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間隔を漸次短くし、図１３に示すように、各糸状弾性体４の張力を働かせ、溝付ローラ１８の３本の溝１８１それぞれに糸状弾性体４と共に基材シート２を入り込ませる。そして、予め塗工された接着剤５により３本の糸状弾性体４それぞれを基材シート２に固定し伸縮性シート１を形成する。
【００５８】
製造装置１１Ｃを用いる第３実施態様においては、溝１８１の溝幅を増減可能な溝付ローラ１８を用いているため、各糸状弾性体４の張力によって、溝付ローラ１８の溝１８１に、糸状弾性体４と共に基材シート２がスムーズに入り込むことができる。
【００５９】
次いで、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、図１０に示すように、溝付ローラ１８の周面上に形成された伸縮性シート１を、駆動ローラ１６に搬送し、溝付ローラ１８の周面から伸縮性シート１を引き剥がし、弾性体切断手段１７にて、連続して製造された伸縮性シート１の有する糸状弾性体４を加圧切断する（弾性体切断工程）。さらには上述の第１実施態様と同様に伸縮性シート１の糸状弾性体４の配された部分を細かく切断することで部分的に弱機能化領域を形成することもできる。このように製造された伸縮性シート１の連続体は、その後、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、公知の切断手段（不図示）により、使用目的に応じる寸法に切断して使用する。
【００６０】
以下、本発明の伸縮性シートの製造方法の好ましい第４実施態様を、上述した伸縮性シート１を製造する場合を例にとり図１４〜図１７を参照しながら説明する。
図１４は、第４実施態様の伸縮性シート１の製造方法に好適に用いられる製造装置１１Ｄを模式的に示したものである。
第４実施形態の製造装置１１Ｄについては、製造装置１１Ａと異なる点について説明する。特に説明しない点は、製造装置１１Ａと同様であり、製造装置１１Ａの説明が適宜適用される。また、図１４〜図１７において、図４〜図６と同じ部分には同じ符号を付してある。
【００６１】
製造装置１１Ｄは、図１４に示すように、フラット状の駆動ローラ３０を備え、駆動ローラ３０の上流側に、周面の全周に延びる一対の凸条３１ａ，３１ｂを複数の襞３それぞれに対応する位置に設けた一対の凸条ローラ３１及びフラットローラ３２と、糸状弾性体４をシートの搬送方向に伸長する弾性体伸長手段１４と、糸状弾性体４に接着剤を塗布する接着剤塗布手段１５とを備えている。また、製造装置１１Ｄは、図１４に示すように、駆動ローラ３０の下流側には、駆動ローラ３０の周面から形成された伸縮性シート１を取り外す駆動ローラ１６を備え、更に、駆動ローラ１６の下流側に、糸状弾性体４を加圧切断する弾性体切断手段１７を備えている。
【００６２】
駆動ローラ３０は、図１４に示すように、フラットローラであり、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製のｘ方向に長い円筒形状のものである。駆動ローラ３０は、基材シート２や製造される伸縮性シート１の幅よりも広く形成されている。駆動ローラ３０は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。駆動ローラ３０の回転速度は、製造装置１１Ｄの備える制御部（不図示）により制御されている。駆動ローラ３０のｚ方向下方には、一対の凸条ローラ３１及びフラットローラ３２が配されている。
【００６３】
凸条ローラ３１は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製のｘ方向に長い円筒形状のものであり、基材シート２の幅よりも広く形成されている。凸条ローラ３１は、図１５に示すように、周面の全周に延びる一対の凸条３１ａ，３１ｂを３本の襞３それぞれに対応する位置に設けているため、一対の凸条３１ａ，３１ｂを３組周面に備えている。一対の凸条３１ａ，３１ｂの内の凸条３１ａは、製造装置１１Ｄにおいては、凸条ローラ３１の周面の全周に非連続的に間欠的に設けられている。一対の凸条３１ａ，３１ｂの内の凸条３１ｂは、製造装置１１Ｄにおいては、凸条ローラ３１の周面の全周に非連続的に間欠的に設けられており、凸条ローラ３１の周方向に隣り合う凸条３１ａどうしの間に１つの凸条３１ｂが配されている。即ち、凸条３１ａと凸条３１ｂとは、凸条ローラ３１の周方向に互い違いに配されている。尚、製造装置１１Ｄにおいては、凸条３１ａ，３１ｂは、凸条ローラ３１の周面の全周に間欠的に設けられているが、連続的に設けられていてもよい。一対の凸条３１ａ，３１ｂにおける凸条３１ａと凸条３１ｂとのｘ方向の間隔は、上述した伸縮性シート１の隣り合う襞３どうしの間隔（好ましい範囲２〜１５ｍｍ）に対応する長さである。また、凸条３１ａ，３１ｂの高さは、上述した伸縮性シート１における糸状弾性体４と基材シート２との間隔Ｗ（好ましい範囲０．１〜１０ｍｍ）に対応する大きさである。
【００６４】
フラットローラ３２は、ゴムローラであり、ｘ方向に長い円筒形状のものであり、基材シート２の幅よりも広く形成されている。具体的には、製造装置１１Ｄにおいては、フラットローラ３２は、図１４に示すように、凸条ローラ３１のｘ方向の幅と同じに形成されており、凸条ローラ３１の直径と略同じに形成されている。
【００６５】
一対の凸条ローラ３１及びフラットローラ３２は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。尚、凸条ローラ３１及びフラットローラ３２を、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力を伝達させ、噛み合いによって回転させてもよいが、噛み合いとは別に、ギアを用いて駆動力を伝達させて回転させてもよい。凸条ローラ３１及びフラットローラ３２の回転速度は、製造装置１１Ｄの備える制御部（不図示）により制御されている。
【００６６】
次に、上述した製造装置１１Ｄを用いて伸縮性シート１を製造する方法について説明する。第４実施態様において、特に説明しない点については、第１実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。
【００６７】
先ず、図示しないロールから繰り出された基材シート２を、図１４に示すように、周面の全周に延びる一対の凸条３１ａ，３１ｂを３本の襞３それぞれに対応する位置に設けた凸条ローラ３１とフラットローラ３２との間に搬送し、基材シート２の一面上に一対の凸条３ａ，３ｂを３組形成する（凸条形成工程）。詳述すると、図１４に示すように一対の凸条ローラ３１とフラットローラ３２との間に基材シート２を搬送し、凸条ローラ３１の周面の全周に延びる３組の一対の凸条３１ａ，３１ｂにより、図１５に示すように、基材シート２を立体賦形して、基材シート２の一面上にｙ方向に間欠的に延びる一対の凸条３ａ，３ｂを３組形成する。一対の凸条３ａ，３ｂの内の凸条３ａは、凸条ローラ３１の凸条３１ａに対応して形成されており、一対の凸条３ａ，３ｂの内の凸条３ｂは、凸条ローラ３１の凸条３１ｂに対応して形成されている。
【００６８】
次いで、一対の凸条３ａ，３ｂが３組形成された基材シート２を、図１４に示すように、駆動ローラ３０に搬送する。
【００６９】
また、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、糸状弾性体４を巻き付けた図示しないボビンから糸状弾性体４を連続して繰り出し、繰り出された糸状弾性体４を３本、ｘ方向に一定の間隔を空けて、図１４に示すように、一対のフィードローラ１４１，１４２の間と一対のフィードローラ１４３，１４４の間とに導入し、フィードローラ１４３の３個の弾性体案内溝（不図示）に案内する。そして、一対のフィードローラ１４１，１４２の回転速度、及び一対のフィードローラ１４３，１４４の回転速度を調整して、導入された３本の糸状弾性体４それぞれを所定の伸長倍率に伸長する。
【００７０】
そして、所定の伸長倍率に伸長された３本の糸状弾性体４を、それぞれ、フィードローラ１４３の弾性体案内溝（不図示）により、図１７に示すように、基材シート２の搬送方向（ｙ方向）に伸長しており接着剤塗布手段５にて接着剤５の塗布された糸状弾性体４を一対の凸条３ａ，３ｂを３組形成された基材シート２上の各一対の凸条３ａ，３ｂどうしの間に搬送する（弾性体搬送工程）。即ち、図１７に示すように、駆動ローラ３０に搬送された基材シート２の有する３組それぞれのｙ方向に延びる一対の凸条３ａ，３ｂどうしの間に、接着剤５の塗布されたｙ方向に伸長した糸状弾性体４を搬送する。
そして、接着剤５により糸状弾性体４を各一対の凸条３ａ，３ｂどうしの間に埋設固定して伸縮性シート１を形成する（伸縮性シート形成工程）。
【００７１】
製造装置１１Ｄを用いる第４実施態様においては、基材シート２の一面上に賦形して形成された３組それぞれのｙ方向に延びる一対の凸条３ａ，３ｂどうしの間に、接着剤５の塗布された糸状弾性体４を搬送し固定して伸縮性シート１を形成するので、糸状弾性体４の側部を基材シート２と間欠的に接着するため糸状弾性体４の伸縮弾性を特に阻害しにくい構造をとり応答性の良好な伸縮シート１を得ることができる。
【００７２】
次いで、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、図１４に示すように、駆動ローラ３０の周面上に形成された伸縮性シート１を、駆動ローラ１６に搬送し、弾性体切断手段１７にて、連続して製造された伸縮性シート１の有する糸状弾性体４を加圧切断する（弾性体切断工程）。さらには上述の第１実施態様と同様に伸縮性シート１の糸状弾性体４の配された部分を細かく切断することで部分的に弱機能化領域を形成することもできる。このように製造された伸縮性シート１の連続体は、その後、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、公知の切断手段（不図示）により、使用目的に応じる寸法に切断して使用する。
【００７３】
上述の製造装置１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄを用いる第１〜第４実施態様の製造方法によれば、１枚のシート２に伸長状態の３本の糸状弾性体４を配して、通気性や柔軟性の向上した伸縮性シートを連続して製造することができる。
【００７４】
上述の第１〜第４実施態様の製造方法により製造される伸縮性シート１は、例えば、展開型若しくはパンツ型の使い捨ておむつ又はパンツ型の生理用ナプキンの胴周り部の、特に、ウエストフラップ部に配されるギャザーシートに使用することができる。１枚の基材シート２からなる伸縮性シート１をギャザーシートに使用すれば、シートの剛性を抑えることができ柔軟性が向上し、通気性も向上させることができる。また、ウエストフラップ部に配されるギャザーシートにおいて、上述した弾性体切断工程により形成される糸状弾性体４の弱機能化領域の位置や、接着剤塗布手段１５によって糸状弾性体４に接着剤５を塗工しない非塗布部の位置は、ギャザーシート（伸縮性シート１）と吸収体とのが重なる領域である。
また、上述の第１〜第４実施態様の製造方法により製造される伸縮性シート１は、ギャザーシート以外に、展開型の使い捨ておむつのウエストパネル、使い捨ての下着、使い捨てマスクの耳掛け部、掃除用シート、包帯などにも使用することができる。
【００７５】
本発明の不織布の製造方法は、上述の実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
【００７６】
例えば、上述の第１〜第４実施態様の伸縮性シートの製造方法に用いられる製造装置１１Ａ〜１１Ｄにおいては、図４，図７，図１０，図１４に示すように、弾性体切断手段１７を備えているが、備えていなくてもよい。
【００７７】
また、上述の第４実施態様の伸縮性シートの製造方法に用いられる製造装置１１Ｄにおいては、図１４に示すように、駆動ローラ１６を備えているが、駆動ローラ１６に換えて一対のプレスローラを設け、一対のプレスローラの間に伸縮性シート１を通して伸縮性シート１にプレスを施すようにしてもよい。
【符号の説明】
【００７８】
１  伸縮性シート
２  基材シート
２１  縦皺
３  襞
３ａ，３ｂ  凸条
４  糸状弾性体
５  接着剤
１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ  製造装置
１２  溝付ローラ
１２１  溝
１３  予備加工手段
１３１，１３２  歯溝ローラ
１３１ａ，１３２ａ  歯溝ローラの歯
１３３  凸条ローラ
１３３ａ  凸条ローラの凸条
１４  弾性体伸長手段
１４１，１４２，１４３，１４４  フィードローラ
１５  接着剤塗布手段
１６  駆動ローラ
１７  弾性体切断手段
１７１  カットローラ、１７２  アンビルローラ
１８  溝付ローラ
１８１  溝
１８２  側壁体
１８３  回転軸
１８４  筒状体
１８５  軸
１８６  ガイド
１９  駆動ローラ
３０  駆動ローラ
３１  凸条ローラ
３１ａ，３１ｂ  凸条
３２  フラットローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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