(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数本の絶縁電線がそれぞれ撚り合わされた複数本のコアと、
前記複数本のコアを被覆する絶縁性の筒状のシースとを有し、
前記シースの外周面には、軸方向に沿って所定間隔に第１の凹部と第２の凹部とが交互に直交する方向に形成加工され、前記第１及び第２の凹部の内周面が前記コアに圧接していることを特徴とするシース電線。
【請求項２】
前記各コアは、可撓性の補強芯線の周りに前記複数本の絶縁電線が撚り合わされて形成されていることを特徴とする請求項１記載のシース電線。
【請求項３】
前記絶縁電線は、ポリウレタン銅線を含む合成エナメル線であることを特徴とする請求項１又は２記載のシース電線。
【請求項４】
前記シースは、合成樹脂により形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のシース電線。
【請求項５】
前記補強芯線は、合成繊維により形成されていることを特徴とする請求項２〜４のいずれか１項に記載のシース電線。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヘッドホン、イヤホン、マイクロホン、イヤホン・マイクロホン等と携帯オーディオ機器、携帯電話機等とを接続するためのシース電線に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、シース電線は、例えば、特許文献１に記載されているように、導体を絶縁体で被覆した絶縁芯線であるコアを複数本（例えば、３極用のものでは３本）有し、この３本のコアの外周が、合成樹脂製のシースにより被覆されている。シースは、例えば、押出成型機や射出成型機を用い、３本のコアの外周に合成樹脂を押し出し、あるいは射出して成形され、主として機械的保護を目的として設けられる。押出成形あるいは射出成形で被覆したシースは、コアの外周に密着している。その密着力の程度は、シース電線端末に端子等を取り付ける際に必要なシース除去長さ程度の短い長さについては、シースを輪切りにしてコアから抜き取ることができる程度である。
【０００３】
特許文献１に記載された技術では、端子等の取り付けを容易にするために、コアに対してシースを摺動可能に設けて、コアとシースとの間の密着力を小さくしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−６３２１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来のシース電線では、次の（Ａ）〜（Ｃ）のような課題があった。
【０００６】
（Ａ）  コアとシースとの間の密着力が小さいと、シース電線に加わる衝撃、振動、通電等により、コアとシースとの間隙の大きさが変化してコア間の線間容量が変化したり、コアの振動によりノイズが発生し、シース電線に流れる信号が劣化する等の不都合が生じる。
【０００７】
（Ｂ）  前記（Ａ）の不都合を解消するために、コアとシースとの間の密着力を大きくすることも行われている。密着力を大きくする方法としては、例えば、収縮記憶合成樹脂等によりシースを成形してコアを押さえ込む方法、電線製造時にコアを加熱して合成樹脂製のシースをそのコアに溶着させる方法、あるいは、合成樹脂製のシースの射出時に加圧してコアを固定する方法等がある。
【０００８】
（Ｃ）  しかし、前記（Ｂ）の方法では、コアとシースとの間の密着力が大きくなるので、後工程の加工時においてシース電線端末のシースを除去する作業が困難になったり、シースをコアに密着させればさせる程、可撓性が低下して後工程の加工等が困難になるといった欠点がある。
【０００９】
本発明は、このような従来の課題を解決し、コアとシースとの間隙を埋めて、コアの振動等による不都合を解決できるシース電線を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のシース電線は、複数本の絶縁電線がそれぞれ撚り合わされた複数本のコアと、前記複数本のコアを被覆する絶縁性の筒状のシースとを有し、前記シースの外周面には、軸方向に沿って所定間隔に第１の凹部と第２の凹部とが交互に直交する方向に形成加工され、前記第１及び第２の凹部の内周面が前記コアに圧接していることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のシース電線によれば、シースの外周面に、第１の凹部と第２の凹部とが交互に直交する方向に形成加工され、その第１及び第２の凹部の内周面がコアに圧接しているので、次の（ａ）〜（ｅ）のような効果がある。
【００１２】
（ａ）  伝播振動の減衰率が増大するため、シース電線を伝播するノイズが小さくなる。
【００１３】
（ｂ）  可撓性が向上するため、後工程の加工が容易になると共に、使用時において束ねやすく、携帯にも便利である。
【００１４】
（ｃ）  シースの外周面に第１及び第２の凹部が形成されているので、他の物との接触面積が小さくなり、表面摩擦抵抗が減少する。そのため、表面摩擦により発生するノイズが小さくなる。
【００１５】
（ｄ）  複数本のコア間における線間容量の変動が小さく、安定しているため、シース電線を流れる信号の劣化や、ノイズの発生等が少ない。
【００１６】
（ｅ）  コアの引き抜き力が大きくなるため、断線等を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は本発明の実施例１におけるシース電線を示す構成図である。
【図２】図２は図１のシース電線１の使用例を示すＹ字型ヘッドホンの構成図である。
【図３】図３は図１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａにおける可撓性の試験方法を示す図である。
【図４】図４は図１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａにおける表面摩擦音の試験方法を示す図である。
【図５】図５は図４の試験結果を示す図である。
【図６】図６は図１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａにおける振動伝播特性１の試験方法を示す図である。
【図７】図７は図６の試験結果を示す図である。
【図８】図８は図１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａにおける振動伝播特性２の試験方法を示す図である。
【図９】図９は図１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａにおける図８の試験結果を示す図である。
【図１０】図１０は図１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａにおける振動伝播特性３の試験方法を示す図である。
【図１１】図１１は図１０の試験結果を示す図である。
【図１２】図１２は図１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａにおける容量変化の試験方法を示す図である。
【図１３】図１３は図１２の試験結果を示す図である。
【図１４】図１４は図１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａにおける線間容量変化の電圧検出試験方法を示す図である。
【図１５】図１５は図１４の試験結果を示す図である。
【図１６】図１６は図１４においてシース電線１ａ又は１Ａａに対して定振動を印加した時の容量変化をオシロスコープｅｏにて確認測定した結果を示す図である。
【図１７】図１７は図１４においてシース電線１ａ又は１Ａａに対して衝撃を印加した時の容量変化をオシロスコープｅｏにて確認測定した結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明を実施するための形態は、以下の好ましい実施例の説明を添付図面と照らし合わせて読むと、明らかになるであろう。但し、図面はもっぱら解説のためのものであって、本発明の範囲を限定するものではない。
【実施例１】
【００１９】
（実施例１の構成）
図１（ａ）、（ｂ）は、本発明の実施例１におけるシース電線を示す構成図であり、同図（ａ）は全体の斜視図、及び同図（ｂ）は形成加工前の拡大斜視図である。
【００２０】
このシース電線１は、ヘッドホン、イヤホン、マイクロホン、イヤホン・マイクロホン等と携帯オーディオ機器、携帯電話機等とを接続するための線径が例えば１．０ｍｍ〜２．０ｍｍ程度の３芯用の電線であって、３本のコア１０（＝１０−１，１０−２，１０−３）と、これらを被覆する絶縁性のシース２０とにより構成されている。
【００２１】
各コア１０は、可撓性の補強芯線１１と、この周りに撚り合わされた複数本（例えば、１４本程度）の絶縁電線１２とにより構成されている。各コア１０における補強芯線１１は、１本又は複数本のアラミド繊維等の合成繊維（例えば、径０．１ｍｍ程度）により形成されている。各コア１０の絶縁電線１２は、コア相互を区別するために、各コア１０毎に異なる色（例えば、自然色である透明、緑色、赤色の３色）に着色され、シース電線１の端末を加工する際のコア分離作業（即ち、仕分け作業）を容易にしている。各絶縁電線１２は、導体が樹脂で絶縁被覆されたポリウレタン銅線（例えば、導体径０．０６ｍｍ）により構成されている。なお、各絶縁電線１２は、ポリウレタン銅線以外の他の合成エナメル線により構成してもよい。
【００２２】
絶縁性のシース２０は、筒状（例えば、断面円形の管状）をなし、軟質性の合成樹脂（例えば、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等）により形成されている。断面円形の管状をなすシース２０によって３本のコア１０−１〜１０−３が被覆された形成加工前のシース電線１Ａが、図１（ｂ）に示されている。シース２０の外周面には、軸方向に沿って所定間隔に第１の凹部２１と第２の凹部２２とが、交互に直交する水平方向Ｘと垂直方向Ｙとに形成加工され、この第１及び第２の凹部２１，２２の内周面が３本のコア１０−１〜１０−３に圧接している。シース２０の外周面に凹部２１，２２が形成加工された形成加工後の本実施例１のシース電線１が、図１（ａ）に示されている。
【００２３】
（実施例１のシース電線の製造例）
図１（ａ）のシース電線１を製造する場合、例えば、ドラムに巻き取られた複数本の絶縁電線１２を繰り出し、この複数本の絶縁電線１２を所定距離ずらしながら補強芯線１１の周りに撚り合わせて各コア１０−１，１０−２，１０−３をそれぞれ形成し、ドラムに巻き取る。ドラムに巻き取られた３本のコア１０−１〜１０−３を繰り出し、押出成型機あるいは射出成型機により、その３本のコア１０−１〜１０−３の外周に合成樹脂を押し出し、あるいは射出して、断面円形の管状をなすシース２０で被覆し、形成加工前の図１（ｂ）のシース電線１Ａを形成してドラムに巻き取る。ドラムに巻き取られた形成加工前のシース電線１Ａを繰り出し、水平方向Ｘと垂直方向Ｙとに所定間隔で交互にローラ又はプレス等で加熱及び加圧成形すれば、第１の凹部２１と第２の凹部２２とが交互に直交する方向に形成され、これをドラムに巻き取れば、図１（ａ）の３芯用のシース電線１の製造が終了する。
【００２４】
（実施例１のシース電線の使用例）
図２は、図１のシース電線１の使用例を示すＹ字型ヘッドホンの構成図である。
【００２５】
このＹ字型ヘッドホン３０は、Ｙ字型コード４０と、電気信号を音声に変換する左耳用の第１のヘッドホン本体（例えば、インナーイヤー型のヘッドホン本体）５０−１と、電気信号を音声に変換する右耳用の第２のヘッドホン本体（例えば、インナーイヤー型のヘッドホン本体）５０−２と、リモートコントロール部又は携帯用音響機器（例えば、ＭＤプレーヤ、ＣＤプレーヤ等）等のジャックに挿着されるプラグ６０とにより構成されている。
【００２６】
Ｙ字型コード４０は、図１（ａ）の３芯用のシース電線１、及び図示しない２芯用のシース電線により形成されており、このＹ字型に分岐する分岐箇所４１には、第１の分岐コード部４２及び第２の分岐コード部４３が延設されると共に、共通コード部４４が延設されている。共通コード部４４は、図１（ａ）の３芯用のシース電線１により形成されている。各分岐コード部４２，４３は、図１（ａ）の３芯用のシース電線１に代えて、２本のコア１０がシース２０により被覆された図示しない２芯用のシース電線により形成されている。
【００２７】
第１の分岐コード部４２の端末には、左耳用のインナーイヤー型ヘッドホン本体５０−１が接続され、第２の分岐コード部４３の端末にも、右耳用のインナーイヤー型ヘッドホン本体５０−２が接続されている。左耳用のヘッドホン本体５０−１と右耳用のヘッドホン本体５０−２とは、同一構造であり、例えば、内部に電気／音声変換器であるドライバユニットを収納したケース５１と、このケース５１の開口部に装着され、外耳道に挿入されるイヤーピース５２等とにより構成されている。共通コード部４４の端末には、プラグ６０が接続されている。
【００２８】
このような構成のＹ字型ヘッドホン３０の使用時において、使用者は、例えば、プラグ６０を携帯用音響機器のジャックへ挿入し、各ヘッドホン本体５０−１，５０−２のイヤーピース５２を耳へ挿入する。これにより、両耳で携帯用音響機器からの音楽を聴くことができる。音楽を聴いている時、Ｙ字型コード４０のある部分（例えば、共通コード部４４の一部）が使用者の被服や人体等に接触して機械的な振動が生じた場合、この振動によるタッチノイズ（雑音として聞こえる接触性雑音）は、分岐箇所４１及び分岐コード部４２，４３を経由してヘッドホン本体５０−１，５０−２へ伝播するが、その共通コード部４４及び分岐コード部４２，４３を構成している３芯用シース電線１及び２芯用シース電線により吸収されて抑圧される。そのため、ヘッドホン本体５０−１，５０−２に伝わるタッチノイズが減少し、聴いている音楽の邪魔をすることもないので、不快感を感じることもない。
【００２９】
（実施例１のシース電線の特性試験）
本実施例１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａについて、以下の（１）〜（７）の特性試験を行った。
【００３０】
（１）  可撓性の試験
図３は、図１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａにおける可撓性の試験方法を示す図である。
【００３１】
本実施例１のシース電線１の端末にプラグ６０を接続し、このシース電線１をガイドパイプ６１に挿入する。シース電線１のプラグ６０側をガイドパイプ６１の端部から一定長Ｌ１（例えば、１００ｍｍ）、引き出す。比較のために、形成加工前のシース電線１Ａの端末にもプラグ６０Ａを接続し、このシース電線１Ａをガイドパイプ６１Ａに挿入する。シース電線１Ａのプラグ６０Ａ側をガイドパイプ６１Ａの端部から一定長Ｌ１（＝１００ｍｍ）、引き出す。ガイドパイプ６１，６１Ａを水平に保持すると、シース電線１，１Ａは、自重で鉛直方向に曲がる。この時の曲げＲの差で可撓性の大きさを判定した。
【００３２】
判定結果は、図３に示すように、シース電線１に凹部２１，２２を形成加工することにより、可撓性が大幅に向上することが、曲げＲの変化から確認できた。
【００３３】
（２）  表面摩擦音の試験
図４は、図１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａにおける表面摩擦音の試験方法を示す図である。更に、図５（ａ）、（ｂ）は、図４の試験結果を示す図であり、同図（ａ）は形成加工前のシース電線１Ａの試験結果を示すオシロスコープの波形図、及び、同図（ｂ）は本実施例１のシース電線１の試験結果を示すオシロスコープの波形図である。図５（ａ），（ｂ）のオシロスコープの波形図において、横軸は時間（秒（ｓ））、及び、縦軸はノイズ音圧（ｍＶ）である。
【００３４】
図４に示すように、シース電線１の端末にヘッドホン本体５０−１を接続する。このヘッドホン本体５０−１の電線引き出し箇所には、電線保護用の筒状弾性部材であるブッシング５３が装着されている。ヘッドホン本体５０−１のイヤーピース５２をカプラ（結合器）５４に挿入する。このカプラ５４の内部には、マイクロホン５５が装着されている。ブッシング５３から引き出されたシース電線１において、ブッシング５３の先端から所定距離Ｌ２（例えば、１０ｍｍ程度）離れた部分のシース電線１を指で挟み、左右の回転を加える。ブッシング５３の内周面とシース電線１の外周面との摩擦により、ノイズ音圧がカプラ５４内に発生するので、そのノイズ音圧（ｍＶ）をマイクロホン５５で測定した。比較のために、形成加工前のシース電線１Ａについても同様の測定を行った。
【００３５】
図５（ｂ）に示す本実施例１のシース電線１は、図５（ａ）に示す形成加工前のシース電線１Ａに比べて、表面摩擦音のノイズ音圧（ｍＶ）が小さいことが確認できた。
【００３６】
（３）  振動伝播特性１の試験
図６は、図１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａにおける振動伝播特性１の試験方法を示す図である。更に、図７は、図６の試験結果を示す図であり、本実施例１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａの試験結果を表すオシロスコープの波形が示されている。図７のオシロスコープの波形図において、横軸は時間（ｍｓ）、及び、縦軸はノイズ音圧（ｍＶ）である。
【００３７】
図６に示すように、絶縁電線が内蔵された線ファスナ７０を用意する。線ファスナ７０は、左右の線状に並んだエレメント（務歯）７１−１，７１−２と、スライダ（開閉部品）７２とを備え、そのスライダ７２を動かすことで、左右のエレメント７１−１，７１−２同士が順に組み合わさってゆき、自在に開閉できる構造になっている。左右のエレメント７１−１，７１−２内には、絶縁電線がそれぞれ収容されている。
【００３８】
一方のエレメント７１−１の端末には、シース電線１の一方の端末を接続する。シース電線１の他方の端末には、ヘッドホン本体５０−１を接続し、このヘッドホン本体５０−１のイヤーピース５２をカプラ５４に挿入する。このカプラ５４の内部には、マイクロホン５５が装着されている。同様に、他方のエレメント７１−１Ａの端末にも、形成加工前のシース電線１Ａの一方の端末を接続する。シース電線１Ａの他方の端末には、ヘッドホン本体５０−１Ａを接続し、このヘッドホン本体５０−１Ａのイヤーピース５２Ａをカプラ５４Ａに挿入する。このカプラ５４Ａの内部には、マイクロホン５５Ａが装着されている。
【００３９】
線ファスナ７０のスライダ７２を移動すると、左右のエレメント７１−１，７１−２の噛み合わせで発生した振動が、シース電線１，１Ａを介してヘッドホン本体５０−１，５０−１Ａへ伝播する。スライダ７２を１往復させて、カプラ５４，５４Ａ内のマイクロホン５５，５５Ａで振動ノイズ音圧（ｍＶ）を測定し、スライダ７２の移動により発生する振動ノイズがシース電線１，１Ａを介してヘッドホン本体５０−１，５０−１Ａへ伝播するまでの減衰量を比較した。
【００４０】
図７に示すように、シース電線１におけるノイズ音圧（ｍＶ）のピークツーピーク（ｐ−ｐ）の値と、形成加工前のシース電線１Ａにおけるノイズ音圧（ｍＶ）のピークツーピーク（ｐ−ｐ）の値と、を比較すると、シース電線１Ａに比べてシース電線１の方が、振動ノイズの減衰量が大きいことが確認できた。
【００４１】
（４）  振動伝播特性２の試験
図８は、図１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａにおける振動伝播特性２の試験方法を示す図である。更に、図９（ａ）、（ｂ）は、図１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａにおける図８の試験結果を示す図であり、同図（ａ）は振動伝播周波数特性を示す周波数分析器の結果の図、及び、同図（ｂ）はノイズ音圧信号特性を示すオシロスコープの波形図である。図９（ａ）の横軸は周波数（Ｈｚ）、縦軸は音圧レベル（ＳＰＬ）であり、図９（ｂ）の横軸は時間（ｍｓ）、縦軸はノイズ音圧（ｍＶ）である。
【００４２】
図８に示すように、シース電線１の一方の端末にヘッドホン本体５０−１を接続する。ヘッドホン本体５０−１におけるケース５１には、イヤーピース５２が取り付けられている。イヤーピース５２をカプラ５４に挿入する。このカプラ５４の内部には、マイクロホン５５が装着されている。同様に、形成加工前のシース電線１Ａの一方の端末にヘッドホン本体５０−１Ａを接続し、このヘッドホン本体５０−１Ａにおけるケース５１Ａに取り付けられたイヤーピース５２Ａをカプラ５４Ａに挿入する。
【００４３】
そして、各シース電線１，１Ａの他方の端末にそれぞれ一定の振動ＶＲ１（例えば、周波数５５Ｈｚ、振幅ピークツーピーク３ｍｍ（３ｍｍｐ−ｐ）の定振幅振動）を加える。加えられた振動ＶＲは、各シース電線１，１Ａの一方の端末にそれぞれ接続された各ヘッドホン本体５０−１，５０−１Ａのケース５１，５１Ａへ伝播する。各ケース５１，５１Ａは、伝播された振動ＶＲによりそれぞれ加振される。各イヤーピース５２，５２Ａがそれぞれ挿入された各カプラ５４，５４Ａの内部では、各ケース５１，５１Ａの振動が空気室の圧力変化となり、音圧変化となってノイズ音圧（ｍＶ）がそれぞれ発生する。各カプラ５４，５４Ａ内のマイクロホン５５，５５Ａにより、ノイズ音圧信号をそれぞれ検出し、各シース電線１，１Ａの振動伝播特性をそれぞれ測定した。
【００４４】
図９（ａ）に示すように、シース電線１の振動伝播周波数特性は、形成加工前のシース電線１Ａの振動伝播周波数特性に比べて、低レベルであることが確認できた。
【００４５】
又、図９（ｂ）に示すように、振動伝播特性を表すシース電線１におけるノイズ音圧信号の振幅は、形成加工前のシース電線１Ａにおけるノイズ音圧信号の振幅に比べて、約１７ｄＢ程、小さいことが確認できた。
【００４６】
（５）  振動伝播特性３のノイズ音圧（ｍＶ）試験
図１０は、図１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａにおける振動伝播特性３の試験方法を示す図である。更に、図１１（ａ）、（ｂ）は、図１０の試験結果を示す図であり、本実施例１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａの試験結果を表すオシロスコープの波形が示されている。図１１（ａ）、（ｂ）のオシロスコープの波形図において、横軸は時間（ｍｓ）、及び、縦軸はノイズ電圧（ｍＶ）である。
【００４７】
図１０に示すように、平行に配置した２本のシース電線１，１Ａの両端を固定治具８０，８１で固定し、その各シース電線１，１Ａに一定の張力を加える。各シース電線１，１Ａに衝撃振動Ｐを印加し、その各シース電線１，１Ａに接続した測定器８２によりノイズ電圧を測定した。
【００４８】
図１１（ａ）に示すように、形成加工前のシース電線１Ａに衝撃振動Ｐを印加すると、そのシース電線１Ａが振動して大きな振幅のノイズ電圧が発生した。
【００４９】
又、図１１（ｂ）に示すように、シース電線１に衝撃振動Ｐを印加すると、そのシース電線１が振動して、シース電線１Ａよりも小さな振幅のノイズ電圧が発生した。
【００５０】
図１１（ａ）、（ｂ）の測定結果より、各シース電線１，１Ａに衝撃振動Ｐをそれぞれ印加した場合、シース電線１の振動抑制力は、形成加工前のシース電線１Ａの振動抑制力よりも大きいことが確認できた。
【００５１】
（６）  容量変化の試験
図１２は、図１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａにおける容量変化の試験方法を示す図である。更に、図１３は、図１２の試験結果を示す図であり、本実施例１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａの試験結果を表すオシロスコープの波形が示されている。図１３のオシロスコープの波形図において、横軸は時間（ｍｓ）、及び、縦軸は発振電圧（Ｖ）である。
【００５２】
図１２に示すように、本実施例１の２芯用シース電線１ａ（例えば、長さ８０ｃｍ）と、形成加工前の２芯用シース電線１Ａａ（例えば、長さ８０ｃｍ）と、を用意する。コルピッツ発振回路９０の入力端子ＩＮとグランドＧＮＤとに、２芯用シース電線１ａ又は２芯用シース電線１Ａａにおける２本のコア１０−１，１０−２の両端末（即ち、２芯用シース電線１ａ又は２芯用シース電線１Ａａの線間容量に相当）を接続する。コルピッツ発振回路９０は、１つのＮＰＮトランジスタ９０ａ（２ＳＣ６６８）、複数のコンデンサ９０ｂ（５６０ｐＦ），９０ｃ（２２０ｐＦ），９０ｄ（０．０１μＦ），９０ｅ（０．０１μＦ），９０ｆ（１００μＦ）、１つのインダクタ９０ｇ（１０μＨ）、及び複数の抵抗９０ｈ（２ＫΩ），９０ｉ（２０ＫΩ）により構成されている。このコルピッツ発振回路９０の出力端子ＯＵＴに図示しないオシロスコープを接続し、２芯用シース電線１ａ又は２芯用シース電線１Ａａに定振動を印加し、そのオシロスコープにより発振周波数をモニタ（検知）した。
【００５３】
図１３に示すように、各２芯用シース電線１ａ，１Ａａに振動を加えると、ＦＭ変調Δｆが掛かった発振波をオシロスコープにより観察できた。そのため、各２芯用シース電線１ａ，１Ａａに振動を加えると、その線間容量が変化することが確認できた。
【００５４】
（７）  線間容量変化の電圧検出試験
図１４は、図１のシース電線１及び形成加工前のシース電線１Ａにおける線間容量変化の電圧検出試験方法を示す図である。更に、図１５は、図１４の試験結果を示すオシロスコープの波形図である。図１５のオシロスコープの波形図において、横軸は時間（ｍｓ）、及び、縦軸は容量検出電圧（Ｖ）である。
【００５５】
図１４に示すように、本実施例１の２芯用シース電線１ａ（例えば、長さ８０ｃｍ）と、形成加工前の２芯用シース電線１Ａａ（例えば、長さ８０ｃｍ）と、を用意する。線間容量変化検出回路９１の第１の入力端子ＩＮ１と第２の入力端子ＩＮ２とに、２芯用シース電線１ａ又は２芯用シース電線１Ａａにおける２本のコア１０−１，１０−２の両端末（即ち、２芯用シース電線１ａ又は２芯用シース電線１Ａａの線間容量に相当）を接続する。線間容量変化検出回路９１は、シース電線１ａ又は１Ａａを１つのコンデンサとし、複数のコンデンサ９１ａ（２２０ｐＦ），９１ｂ（０．０１μＦ），９１ｃ（１μＦ）を用いた容量分割によってバイアス電圧９１ｄ（直流（ＤＣ）２４Ｖ）を与える回路である。線間容量変化検出回路９１の第１の出力端子ＯＵＴ１及び第２の出力端子ＯＵＴ２に、ハイ・インピーダンスプローブ９２を接続する。ハイ・インピーダンスプローブ９２は、抵抗９２ａ（１０ＭΩ）及びコンデンサ９２ｂ（２３ｐＦ）が並列接続されたプローブ負荷を有している。コンデンサ９２ｂの両電極間の電圧をオシロスコープｅｏにて観測した。
【００５６】
２芯用シース電線１ａ又は１Ａａに定振動ＶＲ２を印加すると、図１５に示すように、そのシース電線１ａ又は１Ａａにおける線間容量の変化が、バイアス点（即ち、出力端子ＯＵＴ１，ＯＵＴ２）の電圧変化となって現れる（バイアス電荷Ｑ＝容量値Ｃ×電圧Ｖ）。バイアス点（即ち、出力端子ＯＵＴ１，ＯＵＴ２）の電圧をハイ・インピーダンスプローブ９２及びオシロスコープｅｏにて測定及び記録した。
【００５７】
図１６（ａ）、（ｂ）は、図１４においてシース電線１ａ又は１Ａａに対して定振動ＶＲ２を印加した時の容量変化をオシロスコープｅｏにて確認測定した結果を示す図であり、同図（ａ）は横軸を時間（ｍｓ）、縦軸を線間容量変化量（ｐＦ）とした時の全体の波形図、及び、同図（ｂ）は同図（ａ）の横軸を拡大した時の波形図である。
【００５８】
図１６（ａ）に示すように、シース電線１ａ又は１Ａａに定振動ＶＲ２を印加すると、シース電線１ａでは、線間容量の増減の変化が小さい。これに対し、シース電線１Ａａでは、線間容量の増減の変化が非常に大きい。シース電線１Ａａでは、図１６（ｂ）に示すように、線間容量変化波形の頂部において、線間隔が広がる方向へのリミッティング現象９３が現れるので、線間容量の減少量が制限されていることが確認できた。
【００５９】
図１７（ａ）、（ｂ）は、図１４においてシース電線１ａ又は１Ａａに対して衝撃ＶＲ３を印加した時の容量変化をオシロスコープｅｏにて確認測定した結果を示す図である。この図１７（ａ）、（ｂ）において、横軸は時間（ｍｓ）、縦軸はノイズ電圧（ｍＶ）である。
【００６０】
図１７（ａ）に示すように、シース電線１Ａａに対して衝撃ＶＲ３を印加すると、このシース電線１Ａａの線間容量が変化して、大きな振幅のノイズ電圧が発生する。これに対し、図１７（ｂ）に示すように、シース電線１ａに対して衝撃ＶＲ３を印加すると、このシース電線１ａの線間容量が変化して、小さな振幅のノイズ電圧が発生することが確認できた。
【００６１】
又、本実施例１の３芯用シース電線１と形成加工前の３芯用シース電線１Ａとの線間容量を測定した結果、シース電線１では平均が１５２ｐＦ／ｍ程度、シース電線１Ａでは平均が１２６ｐＦ／ｍ程度であった。本実施例１のシース電線１では、加熱及び加圧により凹部２１，２２を形成しているので、コア間距離が小さくなり、約２０％程度、線間容量値が増加している。しかし、定振動又は衝撃を印加した場合、本実施例１のシース電線１では、形成加工前の３芯用シース電線１Ａに比べて、線間容量の変化が小さく、安定していることが確認できた。
【００６２】
（実施例１の効果）
本実施例１のシース電線１，１ａによれば、加熱及び加圧により凹部２１，２２を形成しているので、次の（ａ）〜（ｅ）のような効果がある。
【００６３】
（ａ）  伝播振動の減衰率が増大するため、シース電線１，１ａを伝播するノイズが小さくなる。特に、本実施例１のシース電線１，１ａをインナーイヤー型のヘッドホン本体５０−１，５０−２の音声信号伝送用に使用した場合、その効果が大きい。
【００６４】
即ち、インナーイヤー型のヘッドホン本体５０−１，５０−２は、使用時に、イヤーピース５２を耳の外耳道に挿入するため、外耳道が塞がれて密閉度が高く、音漏れ等を防止できる。反面、インナーイヤー型のヘッドホン本体５０−１，５０−２は、密閉度が高いために、コード４０に生じたタッチノイズがヘッドホン本体５０−１，５０−２へ伝播すると、大きなノイズとなって耳から聞こえる、という問題が生じる。この対策として、本実施例１のシース電線１，ａを使用すれば、コード伝播ノイズを低く抑える効果があるので、前記の問題を解決できる。
【００６５】
（ｂ）  可撓性が向上するため、後工程の加工が容易になると共に、束ねやすく、携帯にも便利である。
【００６６】
（ｃ）  凹部２１，２２が形成されているので、他の物との接触面積が小さくなり、表面摩擦抵抗が減少する。表面摩擦による発生するノイズが小さくなる。
【００６７】
（ｄ）  コア１０−１〜１０−３間における線間容量の変動が小さく、安定しているため、シース電線１，１ａを流れる信号の劣化や、ノイズの発生等が少ない。
【００６８】
（ｅ）  コア１０の引き抜き力が大きくなるため、断線等を防止できる。
【００６９】
（変形例）
本発明は、上記実施例に限定されず、種々の利用形態や変形が可能である。この利用形態や変形例としては、例えば、次の（ｉ）、（ｉｉ）のようなものがある。
【００７０】
（ｉ）  図１（ａ）、（ｂ）のコア１０−１〜１０−３の本数は、２本や３本に限定されず、４本、５本、６本等の他の本数に変更し、これに応じて各コア１０を異なる色（例えば、自然色である透明、緑色、赤色、その他の色）に着色して各コア１０を区別する構成にしてもよい。又、各コア１０を構成する絶縁電線１２の材質、断面形状、導体径は、実施例１以外のものに変更してもよい。
【００７１】
（ｉｉ）  図１（ａ）、（ｂ）のシース電線１の断面構造、寸法、構成材料、製造方法等は、実施例１のものに限定されず、種々の変更が可能である。
【符号の説明】
【００７２】
１，１ａ      シース電線
１０，１０−１，１０−２，１０−３      コア
１１      補強芯線
１２      絶縁電線
２０      シース
２１，２２      凹部
【図１】
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【図２】
0005801623.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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