(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状のアルミニウムウエブの表面を粗面化し、水洗し、さらに前記アルミニウムウエブに給電ローラと電解液中の対向する位置に配設された電極とを介して通電することによりアルミニウムウエブの表面を陽極酸化処理する平版印刷版用アルミニウム支持体の製造方法において、
前記給電ローラの表面の中心線平均粗さが０．０５〜１．６μｍであり、前記給電ローラの直前にアルミニウムウエブ表面を水洗し、さらに水洗後に乾燥工程を有し、
前記乾燥工程は、伝導ロール方式、熱風方式、輻射方式、赤外乾燥方式、誘導加熱方式、マイクロ波誘導加熱方式のいずれかにより行われることを特徴とする平版印刷版用アルミニウム支持体の製造方法。
【請求項２】
前記給電ローラの表面の中心線平均粗さが０．１０〜１．０μｍであることを特徴とする請求項１に記載の平版印刷版用アルミニウム支持体の製造方法。
【請求項３】
帯状のアルミニウムウエブの表面を粗面化する手段と、水洗する手段と、前記アルミニウムウエブに給電ローラと電解液中の対向する位置に配設された電極とを介して通電することによりアルミニウムウエブの表面を陽極酸化処理する手段と、を備える平版印刷版用アルミニウム支持体の製造装置において、
前記給電ローラの表面の中心線平均粗さが０．０５〜１．６μｍであり、前記給電ローラの直前にアルミニウムウエブ表面を水洗し、さらに水洗後の水分を除去する手段を備え、
前記水分を除去する手段は、伝導ロール方式、熱風方式、輻射方式、赤外乾燥方式、誘導加熱方式、マイクロ波誘導加熱方式のいずれかを用いた手段であることを特徴とする平版印刷版用アルミニウム支持体の製造装置。
【請求項４】
前記給電ローラの表面の中心線平均粗さを０．１０〜１．０μｍに設定することを特徴とする請求項３に記載の平版印刷版用アルミニウム支持体の製造装置。
【請求項５】
前記アルミニウムウエブを加圧する絶縁性ゴムからなる加圧ローラが前記給電ローラに前記アルミニウムウエブを介して備えられていることを特徴とする請求項３又は４に記載の平版印刷版用アルミニウム支持体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平版印刷版用アルミニウム支持体の製造方法及び製造装置に係り、特に、帯状のアルミニウムウエブの表面を粗面化し、水洗し、さらに前記アルミニウムウエブに給電ローラと電解液中の対向する位置に配設された電極とを介して通電することによりアルミニウムウエブの表面を電解処理する平版印刷版用アルミニウム支持体の製造方法及び製造装置に関し、特に陽極酸化処理する平版印刷版用アルミニウム支持体の製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、感光性平版印刷版に用いられる平版印刷版用支持体としては、印刷性の面から親水性、保水性、感光層との接着性に優れることが要求され、これにより、一般に表面を砂目立てといわれる粗面化処理を施されたアルミニウム板が用いられている。このような粗面化処理としては、たとえば、各種研磨処理等の機械的粗面化法や、塩酸や硝酸等の酸性電解液中で支持体表面を電解処理する電気化学的粗面化法等が知られている。
【０００３】
このような方法で砂目立て処理したアルミニウム板はそのままでは印刷性、耐刷性（耐磨耗性）、保存安定性に劣るので、さらに陽極酸化処理を行って表面に陽極酸化被膜を形成させる。陽極酸化処理としては硫酸、リン酸、シュウ酸、クロム酸等が従来から広く知られており、これらの酸を単独又は複数混合した電解液を用いる。
【０００４】
この陽極酸化処理は、アルミニウム板を縦方向にストレートに通板した状態で、給電ローラを介してアルミニウム板の長手方向に通電し、同時に電解液中のアルミニウム板と対向する位置に配設された電極に通電して、アルミニウム板の表面を電解処理するものである。
【０００５】
しかし、電解液を介して給電する方式では、電解液での電圧のロスが大きく電力コストが大きくなるものであった。また、給電ロールで給電する方式では、アルミニウム板の給電ローラへの入口部分及び出口部分において、アルミニウム板の給電ローラへの接触及び離脱時にスパークが発生し、アルミニウム板に故障が発生するものであった。
【０００６】
そこで、特許文献１では、給電ロールで給電する方式において、給電位置を選択できる給電ブラシを具備する給電ローラとすることが提案されている。また、特許文献２では、給電ロールで給電する方式において、給電ローラの表面の中心線平均粗さを約０．１ 〜０．８μｍに設定した電解処理装置が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平７−３４２９９号公報
【特許文献２】特開平７−６２５９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、引用文献１の装置では、特殊な給電ローラであるためロール耐久性が低く、コストも高いという問題がある。また、引用文献２の装置では、アルミニウム板と給電ローラ間に前工程から持ち込まれた異物や液体が介在することで局部的な大電流が流れてスパークが発生することにより、アルミニウム板が損傷するという問題がある。
【０００９】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、陽極酸化処理において、効率よく給電でき、かつ、アルミニウム板と給電ローラとの間にスパークが発生しないようにすることができる平版印刷版用アルミニウム支持体の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、前記目的を達成するために、帯状のアルミニウムウエブの表面を粗面化し、水洗し、さらに前記アルミニウムウエブに給電ローラと電解液中の対向する位置に配設された電極とを介して通電することによりアルミニウムウエブの表面を陽極酸化処理する平版印刷版用アルミニウム支持体の製造方法において、前記給電ローラの表面の中心線平均粗さが０．０５〜１．６μｍであり、前記給電ローラの直前にアルミニウムウエブ表面を水洗し、さらに水洗後に乾燥工程を有し、前記乾燥工程は、伝導ロール方式、熱風方式、輻射方式、赤外乾燥方式、誘導加熱方式、マイクロ波誘導加熱方式のいずれかにより行われることを特徴とする平版印刷版用アルミニウム支持体の製造方法を提供する。また、本発明は、電解粗面化処理に応用することも可能である。
【００１１】
また、本発明は、前記目的を達成するために、帯状のアルミニウムウエブの表面を粗面化する手段と、水洗する手段と、前記アルミニウムウエブに給電ローラと電解液中の対向する位置に配設された電極とを介して通電することによりアルミニウムウエブの表面を陽極酸化処理する手段と、を備える平版印刷版用アルミニウム支持体の製造装置において、前記給電ローラの直前にアルミニウムウエブ表面の水分を除去する手段を備え、前記水分を除去する手段は、伝導ロール方式、熱風方式、輻射方式、赤外乾燥方式、誘導加熱方式、マイクロ波誘導加熱方式のいずれかを用いた手段であることを特徴とする平版印刷版用アルミニウム支持体の製造装置を提供する。なお、本発明で云う、水分を除去する手段（水分除去手段）とは、単に過剰の水分をローラにより液切りするような手段ではなく、アルミニウム板上の水分を乾燥工程により除去する手段である。過剰の水を単に液切りするだけでは本発明の目的は達成されない。
【００１２】
電解液を介して給電する間接給電方式では電解液での電圧ロスが大きく電力コストが大きく、給電ローラで給電する直接給電方式では、アルミニウムウエブと給電ローラ間に前工程から持ち込まれた絶縁性異物や液体が介在することで局部的な大電流が流れてスパークが発生し、アルミニウムウエブに故障が発生する。
【００１３】
そこで、本願発明者は、給電ローラで給電する直接給電方式において、給電ローラの直前にアルミニウムウエブ表面の水分を除去する手段を備えることとした。
【００１４】
本発明によれば、給電ローラとアルミニウムウエブとの間に液体が介在しないため、スパークが発生しないようになる。また、引用文献２のような給電ローラではなく普通に用いられている給電ローラ（金属ローラ）を使用するので、電圧降下が少なく効率よく給電できるようになる。
【００１５】
そして、本発明において、前記給電ローラの表面の中心線平均粗さを０．０５〜１．６μｍに設定する。
【００１６】
引用文献２では、給電ローラ表面の中心線平均粗さＲａが０．１μｍ未満だとアルミニウムウエブがスリップして傷がついてしまう。また、０．９μｍより大きいと電圧降下が大きく、給電ローラとアルミニウムウエブとの間でスパークが発生しやすい。したがって、給電ローラの表面の中心線平均粗さは０．１〜０．８μｍが好ましい。
【００１７】
しかし、本発明では給電ローラとアルミニウムウエブとの間に液体が介在しないため、０．０５μｍでもスリップが発生しない。また、１．６μｍでもスパークが発生しなくなる。このため、給電ローラの表面の中心線平均粗さは０．０５〜１．６μｍが好ましい。
【００１８】
なお、より好ましくは、０．１０〜１．０μｍであり、更に好ましくは０．１５〜０．５μｍである。Ｒａが０．１０μｍより小さいと、給電ローラ作製時の研磨処理工程が増え好ましくない。また、Ｒａが１．０μｍより大きくなると、電圧降下量が大きくなり始める。
【００１９】
本発明において、前記アルミニウムウエブを加圧する絶縁性ゴムからなる加圧ローラが前記給電ローラに前記アルミニウムウエブを介して備えられていることが好ましい。
【００２０】
絶縁性ゴムからなる加圧ローラでアルミニウムウエブと給電ローラを密着させることで、スパークがより発生し難くなる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、陽極酸化処理において、効率よく給電でき、かつ、アルミニウム板と給電ローラとの間にスパークが発生しないようにすることができる平版印刷版用アルミニウム支持体の製造方法及び製造装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係るアルミニウム板の電解処理装置の全体概略図
【図２】実施例の条件と結果を示す表図
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下に、本発明の実施態様について詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施態様に限定されるものではない。
【００２４】
以下添付図面に従って本発明に係るアルミニウム板の電解処理装置について詳説する。図１には本発明に係るアルミニウム板の電解処理装置１０の断面図が示されている。アルミニウム板の電解処理装置１０は陽極酸化処理槽１２を有していて、陽極酸化処理槽１２には電解液１４が供給されている。陽極酸化処理槽１２の左側の電解液１４内には前ローラ１６が回動自在に支持されていて、陽極酸化処理槽１２の右側の電解液１４内には後ローラ１８が回動自在に支持されている。
【００２５】
また、前ローラ１６の左側上方には給電ローラ２０が回動自在に支持されている。
【００２６】
給電ローラ２０の上部には帯状のアルミニウム板（以下ウエブと称す）２２が張設した状態で接触されている。給電ローラ２０に接触したウエブ２２は前ローラ１６の下部と後ローラ１８の下部とに張設されている。そして、前ローラ１６の下部と後ローラ１８の下部とに張設されたウエブ２２は略水平に電解液１４内に浸漬される。この場合、ウエブ２２は給電ローラ２０及び前ローラ１６を介して電解液１４内に供給され、電解液１４内に供給されて浸漬されたウエブ２２は後ローラ１８を介して電解液１４内から引き上げられる。
【００２７】
前ローラ１６と後ローラ１８間の電解液１４内には電極２４が、前ローラ１６の下部と後ローラ１８の下部とに張設されたウエブ２２と略平行に配設されている。電極２４には電源２６の陰極が電気的に接続されていて、電源２６の陽極は給電ローラ２０に接触する給電ブラシ２８を介して電気的に接続されている。従って、電源２６を「入り」の状態にすると、電極２４に負電圧が印加され、給電ローラ２０を介してウエブ２２に正電圧が印加される。アルミニウム板に給電する電極２４としては、アルミニウム、鉛、酸化イリジウム、白金、フェライト、カーボン等により形成された電極を用いることができる。
【００２８】
前記の如く構成された本発明に係るアルミニウム板の電解処理装置の作用について説明する。先ず、給電ローラ２０及び前ローラ１６を介してウエブ２２を電解液１４内に供給して、前ローラ１６の下部と後ローラ１８の下部とに張設されたウエブ２２を電解液１４内に浸漬する。次に、電源２６を「入り」の状態にして、給電ローラ２０を介してウエブ２２に正電圧を印加する。
【００２９】
そして、給電ローラ２０を介してウエブ２２に正電圧が印加されると同時に、電極２４に負電圧が印加されるので、電極２４に対向して配置されたウエブ２２から電極２４に電流が流れてウエブ２２の表面が連続的に電解処理（陽極酸化処理）される。表面が電解処理されたウエブ２２は後ローラ１８を介して電解液１４内から引き上げられる。
【００３０】
ところで、平版印刷版用アルミニウム支持体を製造するにあたり、一般的に、上記アルミニウム板の電解処理装置１０で電解処理を行う前に、アルミニウム板は前工程（前処理）として粗面化処理、アルカリエッチング処理、デスマット処理などの表面処理が行われている。
【００３１】
また、アルミニウム板に、少なくとも、粗面化処理、陽極酸化処理、及び特定の封孔処理を含む表面処理を施して平版印刷版用アルミニウム支持体を得るが、これらの表面処理には、更に各種の処理が含まれていてもよい。
【００３２】
上記表面処理として、電解粗面化処理の前に、アルカリエッチング処理またはデスマット処理を施すのが好ましく、また、アルカリエッチング処理とデスマット処理とをこの順に施すのも好ましい。また、電解粗面化処理の後に、アルカリエッチング処理またはデスマット処理を施すのが好ましく、また、アルカリエッチング処理とデスマット処理とをこの順に施すのも好ましい。また、電解粗面化処理後のアルカリエッチング処理は、省略することもできる。また、これらの処理の前に機械的粗面化処理を施すのも好ましい。また、電解粗面化処理を２回以上行ってもよい。その後、陽極酸化処理、封孔処理、親水化処理等を施すのも好ましい。
【００３３】
このような表面処理によって、陽極酸化処理においては、前工程から持ち込まれた絶縁性異物や液体が介在することで局部的な大電流が流れてスパークが発生し、ウエブに故障が発生する。
【００３４】
そこで、本発明は、アルミニウム板の電解処理装置１０において、給電ローラ２０の直前にアルミニウムウエブ表面の水分を除去する水分除去手段３０を備えることとした。ここで、給電ローラ２０の直前とは、陽極酸化処理の前の上記のような表面処理の後であって、水分除去手段３０と給電ローラ２０との間に上記のような表面処理が行われないことを意味している。
【００３５】
なお、陽極酸化処理の前の上記のような表面処理が行われているので、その処理で行われることでアルミニウム板に付着する絶縁性異物や液体を水などで洗浄することは通常行われているが、図１に示すように、水分除去手段３０の直前に異物等除去手段２９を備えても良い。本発明の水分除去手段とは、単に過剰の水分をローラにより液切りするような手段ではなく、アルミニウム板上の水分を乾燥工程により除去する手段である。過剰の水を単に液切りするだけでは本発明の目的は達成されない。なお、本発明の水分除去手段３０である乾燥工程の前段階に、図１に示すように、ローラ３１による液切り工程を有していても良い。
【００３６】
この異物等除去手段２９は、ブラシ方式、水中浸漬方式、水洗スプレー方式など一般的な方式を使用することができる。設備化が簡単でかつ異物除去能力もある水洗スプレー方式が好ましい。この場合、洗浄性向上とその後の乾燥性向上のため、温水を使用することが好ましい。温度は２５〜８０℃が好ましく、更に好ましくは４０〜８０℃である。中でも、熱風乾燥が最も好ましい。熱風乾燥は、例えば７０〜１８０℃の空気を２００〜７００ｍ２／分の風量で１〜１０秒間、当ることにより実施できる。より好ましい温度は９０〜１４０℃、より風量は３００〜５００ｍ２／分、より好ましい時間は２〜４秒である。
【００３７】
そして、水分除去手段３０は、伝導ロール方式、熱風方式、輻射方式、赤外乾燥方式、誘導加熱方式、マイクロ波誘導加熱方式など一般的な方式を使用することができるが、伝熱効率の高い伝導ロール方式や誘導加熱方式が省スペースの観点で望ましい。また装置が簡素化できる熱風方式も望ましい。
【００３８】
本発明のように給電ローラの直前にアルミニウムウエブ表面の水分を除去する手段を備えることで、給電ローラとアルミニウムウエブとの間に液体や異物が介在しないため、スパークが発生しないようになる。また、電圧降下が少なく効率よく給電できるようになる。
【００３９】
なお、給電ローラ２０の表面粗さが粗すぎず、かつ精密すぎないように、給電ローラの表面の中心線平均粗さＲａが０．０５〜１．６μｍに設定されていることが好ましい。中心線平均粗さＲａが１．６μｍより大きい粗すぎる状態のときに生じていた給電ローラからアルミニウム材に通電する際の電圧降下量が大きいという問題や、電圧降下量が大きいので局部的に電流が集中してスパークが発生するという問題や、電圧降下量の増大により発熱量が大きくなって冷却装置が大型化するという問題をより解消することができる。さらに、給電ローラの表面の中心線平均粗さＲａが０．０５μｍ未満の精密すぎる状態のときに生じていたアルミニウム材と給電ローラとがスリップするという問題をより解消することができる。なお、より好ましくは、０．１０〜１．０μｍであり、更に好ましくは０．１５〜０．５μｍである。Ｒａが０．１０μｍより小さいと、給電ローラ作製時の研磨処理工程が増え好ましくない。また、Ｒａが１．０μｍより大きくなると、電圧降下量が大きくなり始める。
【００４０】
さらに、本発明において、図１のように、アルミニウムウエブを加圧する絶縁性ゴムからなる加圧ローラ３２が給電ローラ２０にアルミニウムウエブ２２を介して備えられていることが好ましい。絶縁性ゴムからなる加圧ローラでアルミニウムウエブと給電ローラを密着させることで、スパークがより発生し難くなる。
【００４１】
また、給電ローラ２０直後は、溶断防止及び省電力効果のため、電解液スプレーなどでアルミニウムウエブを冷却することも好ましい。
【００４２】
２段以上の陽極酸化処理を行う場合、１段目で生成した酸化皮膜によりスパークが発生し易くなる。よって、２段目以降は、電解液を介して給電する間接給電方式であることが望ましい。
【００４３】
以下、本発明に係る平版印刷版用支持体の製造方法、並びにその平版印刷版用支持体及び平版印刷版原版の好ましい実施の形態について説明する。
【００４４】
＜アルミニウム板（圧延アルミ）＞
本実施形態の平版印刷版原版に用いられるアルミニウム板は、寸度的に安定なアルミニウムを主成分とする金属であり、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる。純アルミニウム板のほか、アルミニウムを主成分とし微量の異元素を含む合金板や、アルミニウムまたはアルミニウム合金がラミネートされまたは蒸着されたプラスチックフィルムまたは紙を用いることもできる。更に、ポリエチレンテレフタレートフィルム上にアルミニウムシートが結合された複合体シートを用いることもできる。
【００４５】
本実施形態に用いられるアルミニウム板の組成は、特に限定されないが、純アルミニウム板を用いるのが好適である。完全に純粋なアルミニウムは精練技術上、製造が困難であるので、わずかに異元素を含有するものを用いてもよい。例えば、アルミニウムハンドブック第４版（軽金属協会（１９９０））に記載の公知の素材のもの、具体的には、例えば、ＪＩＳ Ａ１０５０、ＪＩＳ Ａ１１００、ＪＩＳ Ａ３００３、ＪＩＳ Ａ３００４、ＪＩＳ Ａ３００５、国際登録合金３１０３Ａ等のアルミニウム合金板を適宜利用することができる。また、アルミニウム含有量が、９９．４〜９５質量％であり、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｚｎ、ＣｒおよびＴｉからなる群から選ばれる３種以上を含むアルミニウム合金、スクラップアルミ材または二次地金を使用したアルミニウム板を使用することもできる。
【００４６】
また、アルミニウム合金板のアルミニウム含有率は、特に限定されないが、アルミニウム含有率が９５〜９９．４質量％であってもよく、さらにこのアルミニウム板が、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｚｎ、ＣｒおよびＴｉからなる群から選ばれる３種以上の異元素を以下の範囲で含有することが好ましい（Ｆｅ：０．２０〜１．０質量％、Ｓｉ：０．１０〜１．０質量％、Ｃｕ：０．０３〜１．０質量％、Ｍｇ：０．１〜１．５質量％、Ｍｎ：０．１〜１．５質量％、Ｚｎ：０．０３〜０．５質量％、Ｃｒ：０．００５〜０．１質量％、Ｔｉ：０．０１〜０．５質量％）。そのようにすると、アルミニウムの結晶粒が微細になるためである。
【００４７】
また、アルミニウム板は、Ｂｉ、Ｎｉ等の元素や不可避不純物を含有してもよい。
【００４８】
アルミニウム板の製造方法は、連続鋳造方式およびＤＣ鋳造方式のいずれでもよく、ＤＣ鋳造方式の中間焼鈍や、均熱処理を省略したアルミニウム板も用いることができる。最終圧延においては、積層圧延や転写等により凹凸を付けたアルミニウム板を用いることもできる。本実施形態に用いられるアルミニウム板は、連続した帯状のシート材または板材である、アルミニウムウエブであってもよく、製品として出荷される平版印刷版原版に対応する大きさ等に裁断された枚葉状シートであってもよい。
【００４９】
本実施形態に用いられるアルミニウム板の厚さは、通常、０．０５〜１ｍｍ程度であり、０.１ｍｍ〜０.５ｍｍであるのが好ましい。この厚さは印刷機の大きさ、印刷版の大きさおよびユーザの希望により適宜変更することができる。
【００５０】
本実施形態における平版印刷版用支持体の製造方法においては、上記アルミニウム板に、少なくとも、粗面化処理、陽極酸化処理、及び特定の封孔処理を含む表面処理を施して平版印刷版用支持体を得るが、この表面処理には、更に各種の処理が含まれていてもよい。なお、本実施形態の各種工程においては、その工程に用いられる処理液の中に使用するアルミニウム板の合金成分が溶出するので、処理液はアルミニウム板の合金成分を含有していてもよく、特に、処理前にそれらの合金成分を添加して処理液を定常状態にして用いるのが好ましい。
【００５１】
上記表面処理として、電解粗面化処理の前に、アルカリエッチング処理またはデスマット処理を施すのが好ましく、また、アルカリエッチング処理とデスマット処理とをこの順に施すのも好ましい。また、電解粗面化処理の後に、アルカリエッチング処理またはデスマット処理を施すのが好ましく、また、アルカリエッチング処理とデスマット処理とをこの順に施すのも好ましい。また、電解粗面化処理後のアルカリエッチング処理は、省略することもできる。また、これらの処理の前に機械的粗面化処理を施すのも好ましい。また、電解粗面化処理を２回以上行ってもよい。その後、陽極酸化処理、封孔処理、親水化処理等を施すのも好ましい。
【００５２】
本実施形態においては、表面処理が、機械的粗面化処理、アルカリエッチング処理、デスマット処理、電解粗面化処理、アルカリエッチング処理および／またはデスマット処理、陽極酸化処理、封孔処理および／または親水化処理、をこの順に含むことが好ましく、この実施形態について説明する。
【００５３】
以下、機械的粗面化処理、第１アルカリエッチング処理、第１デスマット処理、電解粗面化処理、第２アルカリエッチング処理、第２デスマット処理、陽極酸化処理、封孔処理および親水化処理のそれぞれについて、詳細に説明する。なお、本明細書においては、電解粗面化処理の前に行う処理に「第１」という序数をつけて呼び、電解粗面化処理の後に行う処理に「第２」という序数をつけて呼ぶ場合がある。
【００５４】
＜機械的粗面化処理＞
機械的粗面化処理は、電解粗面化処理の前に行うのが好ましい。機械的粗面化処理は、一般に、円柱状の胴の表面に、ナイロン（商標名）、プロピレン、塩化ビニル樹脂等の合成樹脂からなる合成樹脂毛等のブラシ毛を多数植設したローラ状ブラシを用い、回転するローラ状ブラシに研磨剤を含有するスラリー液を噴きかけながら、上記アルミニウム板の表面の一方または両方を擦ることにより行う。上記ローラ状ブラシおよびスラリー液の代わりに、表面に研磨層を設けたローラである研磨ローラを用いることもできる。ローラ状ブラシにおけるブラシ毛の長さは、ローラ状ブラシの外径および胴の直径に応じて適宜決定することができるが、一般的には、１０〜１００ｍｍである。
【００５５】
本実施形態に用いられる研磨剤は公知の物が使用できる。例えば、パミストン、ケイ砂、水酸化アルミニウム、アルミナ粉、火山灰、カーボランダム、金剛砂等の研磨剤、またはこれらの混合物を用いることができる。中でも、パミストン、ケイ砂が好ましいが、特にケイ砂はパミストンに比べて硬く、壊れにくいので、粗面化効率が優れる点で好ましい。研磨剤の平均粒径は、粗面化効率に優れ、かつ、砂目立てピッチを狭くすることができる点で、３〜５０μｍであるのが好ましく、６〜４５μｍであるのがより好ましい。研磨剤としてパミストンを用いる場合、平均粒径が４０〜４５μｍであるのが特に好ましく、また、研磨剤としてケイ砂を用いる場合、平均粒径が２０〜２５μｍであるのが特に好ましい。研磨剤は、例えば、水中に懸濁させて、研磨スラリー液として用いる。研磨スラリー液には、研磨剤のほかに、増粘剤、分散剤（例えば、界面活性剤）、防腐剤等を含有させることができる。平均粒径とは、研磨スラリー液中に含有される全研磨剤の体積に対し、各粒径の研磨剤粒子の占める割合の累積分布をとったとき、累積割合が５０％となる粒径をいう。また、機械的粗面化処理においては、まず、ブラシグレイニングを行うに先立ち、所望により、アルミニウム板の表面の圧延油を除去するための脱脂処理、例えば、界面活性剤、有機溶剤、アルカリ性水溶液等による脱脂処理が行われてもよい。
【００５６】
＜第１アルカリエッチング処理＞
第１アルカリエッチング処理は、上記アルミニウム板をアルカリ溶液に接触させることにより、エッチングを行う。第１アルカリエッチング処理は、機械的粗面化処理を行っていない場合には、アルミニウム板（圧延アルミ）の表面の圧延油、汚れ、自然酸化皮膜を除去することを目的として、また、機械的粗面化処理を行った場合には、機械的粗面化処理によって生成した凹凸のエッジ部分を溶解させ、滑らかなうねりを持つ表面を得ることを目的として行われる。アルミニウム板をアルカリ溶液に接触させる方法としては、例えば、アルカリ溶液を入れた槽の中にアルミニウム板を通過させる方法、アルカリ溶液を入れた槽の中にアルミニウム板を浸漬させる方法、アルカリ溶液をアルミニウム板の表面に噴き付ける方法等が挙げられる。
【００５７】
エッチング量は、次の工程で電解粗面化処理を施す面については、１〜１５ｇ／ｍ2 であるのが好ましく、電解粗面化処理を施さない面については、０．１〜５ｇ／ｍ2（電解粗面化処理を施す面の約１０〜４０％）であるのが好ましい。エッチング量が上記の範囲であると、機械的粗面化処理を行っていない場合には、アルミニウム板（圧延アルミ）の表面の圧延油（油脂類）、汚れ、自然酸化皮膜が完全に除去されるため、平版印刷版としたときに、非画像部における保水性に優れ、非画像部にインキが付着して起こる、いわゆるブラン汚れ（ブランケット汚れ）等が生じないので好ましい。また、機械的粗面化処理を行った場合には、機械的粗面化処理によって生成した凹凸のエッジ部分の溶解が十分となる。
【００５８】
アルカリ溶液に用いられるアルカリとしては、例えば、カセイアルカリ、アルカリ金属塩が挙げられる。具体的には、カセイアルカリとしては、例えば、カセイソーダ、カセイカリが挙げられる。また、アルカリ金属塩としては、例えば、タケイ酸ソーダ、ケイ酸ソーダ、メタケイ酸カリ、ケイ酸カリ等のアルカリ金属ケイ酸塩；炭酸ソーダ、炭酸カリ等のアルカリ金属炭酸塩；アルミン酸ソーダ、アルミン酸カリ等のアルカリ金属アルミン酸塩；グルコン酸ソーダ、グルコン酸カリ等のアルカリ金属アルドン酸塩；第二リン酸ソーダ、第二リン酸カリ、第三リン酸ソーダ、第三リン酸カリ等のアルカリ金属リン酸水素塩が挙げられる。中でも、エッチング速度が速い点および安価である点から、カセイアルカリの溶液、および、カセイアルカリとアルカリ金属アルミン酸塩との両者を含有する溶液が好ましい。特に、カセイソーダの水溶液が好ましい。
【００５９】
アルカリ溶液の濃度は、エッチング量に応じて決定することができるが、１〜５０質量％であるのが好ましく、１０〜３５質量％であるのがより好ましい。アルカリ溶液中にアルミニウムイオンが溶解している場合には、アルミニウムイオンの濃度は、０．０１〜１０質量％であるのが好ましく、３〜８質量％であるのがより好ましい。
【００６０】
アルカリ溶液の温度は２０〜９０℃であるのが好ましい。処理時間は１〜１２０秒であるのが好ましい。エッチング処理の量は、１〜１５ｇ／ｍ2溶解するのが好ましく、３〜１２ｇ／ｍ2溶解するのがより好ましい。第１アルカリエッチング処理は、アルミニウム板のエッチング処理に通常用いられるエッチング槽を用いて行うことができる。エッチング槽としては、バッチ式および連続式のいずれも用いることができる。また、アルカリ溶液をアルミニウム板の表面に噴きかけて第１アルカリエッチング処理を行う場合は、スプレー装置を用いることができる。
【００６１】
＜第１デスマット処理＞
第１デスマット処理は、例えば、上記アルミニウム板を塩酸、硝酸、硫酸等の濃度０．５〜３０質量％の酸性溶液（アルミニウムイオン０．０１〜５質量％を含有する。）に接触させることにより行う。アルミニウム板を酸性溶液に接触させる方法としては、例えば、酸性溶液を入れた槽の中にアルミニウム板を通過させる方法、酸性溶液を入れた槽の中にアルミニウム板を浸漬させる方法、酸性溶液をアルミニウム板の表面に噴き付ける方法が挙げられる。第１デスマット処理においては、酸性溶液として、後述する電解粗面化処理において排出される硝酸を主体とする水溶液もしくは塩酸を主体とする水溶液の廃液、または、後述する陽極酸化処理において排出される硫酸を主体とする水溶液の廃液を用いるのが好ましい。第１デスマット処理の液温は、２５〜９０℃であるのが好ましい。また、第１デスマット処理の処理時間は、１〜１８０秒であるのが好ましい。第１デスマット処理に用いられる酸性溶液には、アルミニウムおよびアルミニウム合金成分が溶け込んでいてもよい。
【００６２】
＜電解粗面化処理＞
電解粗面化処理は、酸性水溶液中でアルミニウムを陽極として電解することにより、アルミニウム板の表面を粗面化する処理である。
【００６３】
本実施形態に使用される酸性水溶液としては、特に限定されないが、硝酸を主体とする水溶液および塩酸を主体とする水溶液が好ましい。硝酸を主体とする水溶液は、硝酸濃度が５〜１５ｇ／Ｌであるのが好ましく、７〜１３ｇ／Ｌであるのがより好ましく、また、アルミニウムイオン濃度が３〜１５ｇ／Ｌであるのが好ましく、３〜７ｇ／Ｌであるのがより好ましい。硝酸を主体とする水溶液におけるアルミニウムイオンの濃度は、硝酸濃度の硝酸水溶液に硝酸アルミニウムを添加することにより調整することができる。塩酸を主体とする水溶液は、塩酸濃度が５〜１５ｇ／Ｌであるのが好ましく、５〜１０ｇ／Ｌであるのがより好ましく、また、アルミニウムイオン濃度が３〜１５ｇ／Ｌであるのが好ましく、３〜７ｇ／Ｌであるのがより好ましい。塩酸を主体とする水溶液におけるアルミニウムイオンの濃度は、上記塩酸濃度の塩酸水溶液に塩化アルミニウムを添加することにより調整することができる。また、硝酸を主体とする水溶液および塩酸を主体とする水溶液は、いずれもＦｅ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｔｉ、不可避的不純物等のイオンを含有することができる。硝酸を主体とする水溶液の液温は、３０〜７０℃であるのが好ましく、４０〜６０℃であるのがより好ましい。塩酸を主体とする水溶液の液温は、２５〜５０℃であるのが好ましく、３０〜４５℃であるのがより好ましい。
【００６４】
また、本実施形態においては、電解液中に腐食抑制剤を含有してもよい。上記腐食抑制剤としては、不動態皮膜形成型腐食抑制剤、皮膜形成型腐食抑制剤、吸着型腐食抑制剤、気化性腐食抑制剤、沈殿形成型腐食抑制剤等が使用できるが、不動態皮膜形成型腐食抑制剤を用いることが好ましい。また、腐食抑制剤の濃度は、０．００１ｇ／Ｌ〜１００ｇ／Ｌであることが好ましい。
【００６５】
電解粗面化処理方法としては、交流または直流を用いて行われるが、本発明においては、交流を用いるのが好ましい。電解粗面化処理に用いられる交流は、特に限定されず、例えば、正弦波（サイン波）電流、矩形波電流、三角波電流、台形波電流を用いることができる。中でも、正弦波電流および台形波電流が好ましい。本実施形態において、交流は、単相、二相、三相等のいずれでもよいが、二相以上とすると、粗面化効率に優れるので好ましい。また、交流と直流とを重畳した電流を用いることもできる。交流の周波数は、特に限定されないが、４０〜１２０Ｈｚであるのが好ましく、４０〜８０Ｈｚであるのがより好ましく、５０〜６０Ｈｚであるのが更に好ましい。
【００６６】
また、アルミニウム板が陽極になるときの電気量、即ち、陽極時電気量Ｑaと、陰極になるときの電気量、即ち、陰極時電気量Ｑcとの比Ｑc／Ｑaが０．９〜１であると、アルミニウム板の表面に均一なハニカムピットを形成することができるので好ましく、０．９５〜０．９９であることがより好ましい。電解租面化処理を、主極のアノード電流を分流する補助電極を有する交流電解槽を用いて行う場合には、補助電極に分流するアノード電流の電流値を制御することにより、Ｑc／Ｑaを制御することができる。
【００６７】
交流のｄｕｔｙは、特に限定されないが、アルミニウム板の表面に均一に粗面化処理を施す点および電源装置の製作の点からは、０．３３〜０．６６であるのが好ましく、０．４〜０．６であるのがより好ましい。なお、本実施形態において「ｄｕｔｙ」とは、交流の周期をＴ、アルミニウム板が陽極反応する時間（アノード反応時間）をｔaとしたときのｔa／Ｔをいう。アルミニウム板の表面には、カソード反応時に、水酸化アルミニウムを主体とする酸化皮膜が生成し、更に、酸化皮膜の溶解や破壊が生じることがある。そして、酸化皮膜の溶解や破壊が生じると、溶解や破壊が生じた部分は、次のアルミニウム板のアノード反応時におけるピッティング反応の開始点となる。したがって、交流のｄｕｔｙの選択は均一な電解粗面化処理を行う点で、特に重要である。
【００６８】
交流における電流値がゼロから正または負のピークに達するまでの時間ＴＰは、台形波電流である場合においては、０．５〜６ｍｓｅｃであるのが好ましい。電解粗面化処理における開始時から終了時までの電気量は、アルミニウム板が陽極のときの総和で、１０〜１０００Ｃ／ｄｍ2であるのが好ましい。交流におけるアノードサイクル側のピーク時の電流Ｉap、およびカソードサイクル側のピーク時の電流Ｉcpは、それぞれ２０〜１００Ａ／ｄｍ2であるのが好ましい。また、Ｉcp／Ｉapは、０．９〜１．５であるのが好ましい。
【００６９】
＜第２アルカリエッチング処理＞
第２アルカリエッチング処理は、上記アルミニウム板をアルカリ溶液に接触させることにより、エッチングを行う。アルカリの種類、アルミニウム板をアルカリ溶液に接触させる方法およびそれに用いる装置は、第１アルカリエッチング処理の場合と同様のものが挙げられる。エッチング量は、電解粗面化処理を施した面については、０．００１〜１ｇ／ｍ2であるのが好ましい。アルカリ溶液に用いられるアルカリとしては、第１アルカリエッチング処理の場合と同様のものが挙げられる。アルカリ溶液の濃度は、エッチング量に応じて決定することができるが、０．０１〜８０質量％であるのが好ましい。アルカリ溶液の温度は２０〜９０℃であるのが好ましい。処理時間は１〜６０秒であるのが好ましい。後述する第２デスマット処理において、硫酸を１００ｇ／Ｌ以上含有し、かつ、液温が６０℃以上である酸性溶液を用いるときは、第２アルカリエッチング処理を省略することもできる。
【００７０】
＜第２デスマット処理＞
第２デスマット処理は、例えば、上記アルミニウム板をリン酸、塩酸、硝酸、硫酸等の濃度０．５〜３０質量％の酸性溶液（アルミニウムイオン０．０１〜５質量％を含有する。）に接触させることにより行う。アルミニウム板を酸性溶液に接触させる方法は、第１デスマット処理の場合と同様のものが挙げられる。第２デスマット処理においては、酸性溶液として、後述する陽極酸化処理において排出される硫酸溶液の廃液を用いるのが好ましい。また、廃液の代わりに、硫酸濃度が１００〜６００ｇ／Ｌ、アルミニウムイオン濃度が１〜１０ｇ／Ｌであり、液温が６０〜９０℃である硫酸溶液を用いることもできる。第２デスマット処理の液温は、２５〜９０℃であるのが好ましい。また、第２デスマット処理の処理時間は、１〜１８０秒であるのが好ましい。第２デスマット処理に用いられる酸性溶液には、アルミニウムおよびアルミニウム合金成分が溶け込んでいてもよい。
【００７１】
＜陽極酸化処理＞
上記の如く処理されたアルミニウム板には、更に、陽極酸化処理が施されるのが好ましい。以下、本発明に係る陽極酸化処理について説明する。
【００７２】
陽極酸化処理は、陽極酸化皮膜を形成することができる電解液の中で、アルミニウム板に直流、脈流または交流を流してアルミニウム板の表面に陽極酸化皮膜（Ａｌ２Ｏ３）を形成する処理である。
【００７３】
本実施形態に使用される電解液としては、ポーラスな陽極酸化皮膜を形成することができる電解液であれば、特に限定されないが、硫酸、リン酸、クロム酸、シュウ酸、スルファミン酸、ベンゼンスルホン酸、アミドスルホン酸等の単独のまたは２種以上を組み合わせた水溶液または非水溶液が挙げられ、特に、硫酸溶液を用いるのが好ましい。
【００７４】
上記電解液中の硫酸濃度は、１０〜３００ｇ／Ｌ（１〜３０質量％）であるのが好ましく、また、アルミニウムイオン濃度は、１〜２５ｇ／Ｌ（０．１〜２．５質量％）であるのが好ましく、２〜１０ｇ／Ｌ（０．２〜１質量％）であるのがより好ましい。このような電解液は、例えば、硫酸濃度が５０〜２００ｇ／Ｌである希硫酸にアルミニウムを添加することにより調製することができる。
【００７５】
また、本実施形態において、少なくともアルミニウム板、電極、水道水、地下水等に通常含まれる成分が電解液中に含まれていても構わない。更には、第２、第３の成分が添加されていても構わない。ここでいう第２、第３の成分としては、例えば、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｌｉ、Ｃａ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ等の金属のイオン；アンモニウムイオン等の陽イオン；硝酸イオン、炭酸イオン、塩化物イオン、リン酸イオン、フッ化物イオン、亜硫酸イオン、チタン酸イオン、ケイ酸イオン、ホウ酸イオン等の陰イオンが挙げられ、０〜１００００ｐｐｍ程度の濃度で含まれていてもよい。
【００７６】
連続的に陽極酸化処理を行う場合には、アルミニウム板に、電解液を介して給電する液給電方式により行うのが好ましい。また、硫酸を含有する電解液中で陽極酸化処理する場合には、アルミニウム板に直流を印加又は交流が印加される。
【００７７】
平版印刷版の耐刷性の点から、陽極酸化皮膜量は、１．０〜５．０ｇ／ｍ2であることが好ましく、１．５〜４．０ｇ／ｍ2であることがより好ましい。また、アルミニウム板の中央部と縁部近傍との間の陽極酸化皮膜量の差が１ｇ／ｍ2以下であることが好ましい。
【００７８】
上記陽極酸化皮膜生成工程において、陽極酸化皮膜を生成する槽１２内の流速をコントロールすることは、界面の冷却を行い、均一な皮膜を生成する上で重要である。したがって、流速は１〜２５０ｃｍ／ｓｅｃに調節することが好ましく、５〜１００ｃｍ／ｓｅｃに調節することがより好ましい。
【００７９】
電解液１４の温度、または硫酸等の濃度の制御は、オンラインでの直接測定が難しいため、電導度、比重で制御する。この場合、例えば、硫酸濃度５０〜３００ｇ／ｌで、アルミニウム濃度５重量％以下の溶液中で、アルミニウム板を陽極として通電して陽極酸化膜を形成することができる。
【実施例】
【００８０】
前処理として粗面化処理及び化学溶解処理を施した厚さ０．１５ｍｍ、幅１０００ｍｍのＪＩＳ Ａ１０５０アルミニウムウエブを使用して実験を行った。給電ローラへの給電量は５０００Ａとした。そして、また、陽極酸化処理槽内には電解液として、４０℃の硫酸１５％を供給した。
【００８１】
図２の表に示すように、給電ローラの前段で水洗工程、乾燥工程の有無について実験を行った。乾燥工程は、１２０℃の空気を４００ｍ２／分の風量で３秒間当てて実施した。この際のスパーク発生数（個／ｍ２）、電圧降下量、スリップの発生有無を調べた。なお、比較例７は、参考として、図１のアルミニウム板の電解処理装置（直接給電方式）ではなく間接給電方式についての結果を示した。
【００８２】
図２の表に示すように、給電ローラの直前にアルミニウムウエブ表面の水分を除去する乾燥工程を有することで、給電ローラとアルミニウムウエブとの間に液体や異物が介在しないため、スパークが発生しないようになる。また、電圧降下が少なく効率よく給電できるようになる。特に、給電ローラの表面の中心線平均粗さを０．０５〜１．６μｍに設定することで、スリップすることなく、電圧降下が小さく、スパークが発生しないことが分かる。
【符号の説明】
【００８３】
１０…アルミニウム材の電解処理装置、１２…陽極酸化処理槽、１４…電解液、２０…給電ローラ、２２…アルミニウム材（ウエブ）、２４…電極、２８…給電ブラシ、２９…異物等除去手段、３０…水分除去手段、３１…ローラ
【図１】
0005715900.tif 000002
【図２】
0005715900.tif 000003