(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
取付対象の周面に嵌め込まれるカバー部材であって、
質量％で５０％以上のＭｇと、少なくともＡｌを含む添加元素と、不可避的不純物と、からなるＭｇ合金からなり、
前記取付対象へのカバー部材の取り付け時に、互いに離れる方向に拡げられる一対の分離端を備え、
前記Ｍｇ合金に、少なくともＡｌを含む金属間化合物の粒子が分散しており、
前記金属間化合物の粒子の平均粒径は０．５μｍ以下で、前記Ｍｇ合金の断面における前記金属間化合物の面積割合が１１面積％以下であるカバー部材。
【請求項２】
前記カバー部材は、概略角筒状の部材であり、
矩形の第一面と、
前記第一面の一端側に連続する第二面と、
前記第一面の他端側に連続する第三面と、
前記第一面に対向し、前記第二面と第三面とを繋ぐ第四面と、を備え、
前記第四面は、第二面に連続する第二面側分割面と、第三面に連続する第三面側分割面とに分けられ、両分割面の端部により前記分離端が形成されており、
かつ、前記第二面側分割面の一部と第三面側分割面の一部とが重複している請求項１に記載のカバー部材。
【請求項３】
前記第二面側分割面と第三面側分割面とが重複する重複部において、前記第二面側分割面および第三面側分割面の少なくとも一方には段差が形成されている請求項２に記載のカバー部材。
【請求項４】
前記カバー部材は、
矩形の第一面と、
前記第一面の一端側に連続する第二面と、
前記第一面の他端側に連続する第三面と、
前記第二面における第一面とは反端側の端部と、前記第三面における第一面とは反端側の端部により前記分離端が形成されている請求項１に記載のカバー部材。
【請求項５】
前記第二面における第一面とは反対側の端部に形成され、前記第三面に向かって突出する第二面側突片と、
前記第三面における第一面とは反対側の端部に形成され、前記第二面に向かって突出する第三面側突片と、を備え、
両突片の端部により前記分離端が形成されており、
かつ、両突片間が離隔している請求項４に記載のカバー部材。
【請求項６】
前記Ｍｇ合金は、質量％で８．３〜９．５％のＡｌと、０．５〜１．５％のＺｎを添加元素として含有する請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のカバー部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、取付対象の周面に嵌め込まれるカバー部材に関する。特に、本発明は、Ｍｇ合金でできたカバー部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気機器などの外形を形作る筐体は、電気絶縁性や熱絶縁性、軽量化などの観点からプラスチックなどで形成されることがある。その場合、筐体の周面に、合金などからなるカバー部材を取り付けて、筐体を保護することなどが行われている。
【０００３】
上記カバー部材としては、例えば、特許文献１に記載のようにＡｌ合金を利用することが一般的である。Ａｌ合金は塑性加工性に優れるので、所望の形状のカバー部材を作製するのに都合が良いからである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−１６０２７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、Ａｌ合金からなるカバー部材は、Ａｌ合金の塑性加工性の良さが裏目に出て、筐体などの取付対象に嵌め込む際に変形し易く、そうなると取付対象とカバー部材との間に隙間が形成されてしまうという問題がある。
【０００６】
また、Ａｌ合金からなるカバー部材は、十分な耐衝撃性を備えていないという問題もある。そのため、Ａｌ合金からなるカバー部材では、取付対象を保護するという機能を十分に果たせない恐れもある。
【０００７】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的の一つは、取付対象への取り付け時に変形し難く、かつ耐衝撃性に優れるカバー部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らが上記カバー部材について種々検討した結果、Ａｌを含むＭｇ合金が好適であることを見出した。しかも、Ａｌを含むＭｇ合金であれば、取付対象からカバー部材が外れ難くなるような形状にカバー部材を形成することができることを見出した。これらの知見に基づいて本発明を以下に規定する。
【０００９】
本発明は、取付対象の周面に嵌め込まれるカバー部材に係る。この本発明カバー部材は、質量％で５０％以上のＭｇと、少なくともＡｌを含む添加元素と、不可避的不純物と、からなるＭｇ合金からなる。そして、このカバー部材は、取付対象へのカバー部材の取り付け時に、互いに離れる方向に拡げられる一対の分離端を備えることを特徴とする。
【００１０】
Ａｌを含むＭｇ合金で形成されたカバー部材であれば、取付対象への取り付けの際に塑性変形し難いため、取付対象にカバー部材を取り付けたときに取付対象とカバー部材との間に隙間が形成され難い。加えて、Ａｌを含むＭｇ合金は耐衝撃性に優れるため、取付対象を効果的に保護することができる。
【００１１】
また、Ａｌを含むＭｇ合金でカバー部材を形成することで、取付対象にカバー部材を取り付けるときに拡げられる分離端を備えるカバー部材とすることができる。即ち、取付対象に対してカバー部材を嵌め込むことができる嵌め込み式のカバー部材とすることができる。それは、Ａｌを含むＭｇ合金が、室温において塑性変形し難い（弾性変形し易い）ため、カバー部材を取付対象に嵌め込む際にカバー部材の分離端を拡げて、カバー部材を変形させても、元の形状にカバー部材が戻り易いからである。このように、嵌め込み式のカバー部材とすることで、取付対象に対するカバー部材の密着性が向上するため、取付対象からカバー部材が脱落し難い。しかも取付対象に対してカバー部材がフィットしているため、衝撃によりカバー部材が変形し難く、かつカバー部材により効果的に取付対象を保護することができる。
【００１２】
なお、本発明カバー部材は、主として電気機器の筐体の外周に嵌め込まれ、当該筐体を保護する役割を果たすが、カバー部材自身が筐体の一部を兼ねるように利用することもできる。例えば、骨組み状の取付対象にカバー部材を嵌め込むことで、取付対象とカバー部材とにより筐体が完成する構成を挙げることができる。
【００１３】
上記本発明カバー部材の一形態として、カバー部材は、概略角筒状の部材とすることができる。この角筒状のカバー部材は、矩形の第一面と、その第一面の一端側に連続する第二面と、第一面の他端側に連続する第三面と、第一面に対向し、前記第二面と第三面とを繋ぐ第四面と、を備える。そして、第四面は、第二面に連続する第二面側分割面と、第三面に連続する第三面側分割面とに分けられ、両分割面の端部により分離端が形成される構成とすると良い。その場合、第二面側分割面の一部と第三面側分割面の一部とが重複する構成とすることが好ましい。
【００１４】
上記構成によれば、取付対象の周面を一周、一つのカバー部材で覆うことができる。そのため、取付対象に対するカバー部材の取り付けを容易に行うことができる。
【００１５】
上記角筒状のカバー部材の一形態として、第二面側分割面と第三面側分割面とが重複する重複部において、第二面側分割面および第三面側分割面の少なくとも一方には段差が形成されていても良い。
【００１６】
重複部において段差を形成することで、両分割面の一部同士が重複する構成としても、両分割面が湾曲することを抑制することができる。例えば、後述する実施形態１の図１（Ｂ），（Ｃ）に示すように、重複部３１において第三面側分割面１４Ｂに段差を形成しておくと、第三面側分割面１４Ｂ上に第二面側分割面１４Ａが乗り上げて、両分割面１４Ａ，１４Ｂが湾曲することを抑制できる。そうすることで、両分割面１４Ａ，１４Ｂに無用な応力が作用することもないし、両分割面１４Ａ，１４Ｂが湾曲することで、両分割面１４Ａ，１４Ｂと取付対象との間に隙間が形成されることも抑制できる。
【００１７】
本発明カバー部材の一形態として、前記カバー部材は、概略『［』状の部材とすることができる。概略『［』状のカバー部材は、矩形の第一面と、第一面の一端側に連続する第二面と、第一面の他端側に連続する第三面と、を備える。その場合、第二面における第一面とは反端側の端部と、第三面における第一面とは反端側の端部により分離端が形成される。
【００１８】
上記構成によれば、分離端間の幅が大きいため、取付対象にカバー部材を取り付ける際に分離端を拡げる量を小さくすることができる。そのため、後述する実施形態２の図２に示すように、取付対象１００の側方からカバー部材２を嵌め込むこともできる。
【００１９】
概略『［』状のカバー部材とする場合、第二面における第一面とは反対側の端部に、第三面に向かって突出する第二面側突片を形成し、第三面における第一面とは反対側の端部に、第二面に向かって突出する第三面側突片を形成しても良い。その場合、第二面側突片と第三面側突片とは互いに離隔させ、両突片の端部により分離端が形成されるようにする。
【００２０】
上記構成によっても、後述する実施形態３の図３に示すように、第二面１２と第三面１３の分離端２３Ａ，２３Ｂ間の幅が大きいため、取付対象１００の側方からカバー部材３を嵌め込むことができる。また、カバー部材３の第二面側突片１２Ｆと、第三面側突片１３Ｆが係合爪のような役割を果たし、取付対象１００からカバー部材３を外れ難くできる。
【００２１】
本発明カバー部材の一形態として、カバー部材を構成するＭｇ合金は、Ａｌを８．３質量％以上９．５質量％以下、Ｚｎを０．５質量％以上１．５質量％以下含有するＭｇ合金であることが好ましい。
【００２２】
Ａｌを８．３質量％〜９．５質量％、Ｚｎを０．５質量％〜１．５質量％含有するＭｇ−Ａｌ系合金は、特に強度に優れることから、高強度であることが望まれるカバー部材の材質に好ましい。上記Ｍｇ−Ａｌ系合金の代表的な組成として、ＡＳＴＭ規格のＡＺ９１合金が挙げられる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明カバー部材は、Ａｌを含むＭｇ合金から形成されているため、取付対象への取り付けの際に塑性変形し難い。また、本発明カバー部材は、取付対象への取り付けの際に拡げられる分離端を備えることにより、嵌め込み式のカバー部材とすることができるので、取付対象にフィットし易い。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】（Ａ）は実施形態１に示すカバー部材を嵌め込んだ取付対象の概略斜視図、（Ｂ）はそのカバー部材の概略斜視図、（Ｃ）は（Ｂ）の点線丸囲み部分の拡大図である。
【図２】（Ａ）は実施形態２に示すカバー部材を嵌め込んだ取付対象の概略斜視図、（Ｂ）はそのカバー部材の概略斜視図である。
【図３】（Ａ）は実施形態３に示すカバー部材を嵌め込んだ取付対象の概略斜視図、（Ｂ）はそのカバー部材の概略斜視図である。
【図４】実施形態４に示すカバー部材の概略斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、図面を参照しつつ本発明カバー部材の実施形態を説明する。実施形態の説明にあたっては、まずカバー部材の形状について幾つか例示し、その後、カバー部材を構成するＭｇ合金について説明する。
【００２６】
＜形状に関する実施形態１＞
実施形態１では、図１に示すように、概略立方体状の取付対象１００の周面の全周を覆うカバー部材１を説明する。当該カバー部材１は、取付対象１００の周面にほぼ密着していることが好ましいため、周面の外周寸法とカバー部材１の内周寸法とがほぼ等しくなるように設計されている。このような設計をすると、カバー部材１の上下の開口部（特に、図１（Ｂ）参照）から取付対象１００を導入することで取付対象１００の外周面にカバー部材１を嵌め込むことは難しく、無理に嵌め込みを行えば、取付対象１００の外周面やカバー部材１を損傷する恐れがある。そこで、当該カバー部材１には、取付対象１００への嵌め込みを容易にするために切込みが形成されている。以下、カバー部材１の詳細な構成を説明する。
【００２７】
≪カバー部材≫
本実施形態におけるカバー部材１は、概略角筒状の部材であって、図１（Ｂ）に示すように、概略矩形の第一面１１、第二面１２、第三面１３、および第四面１４を備える。第二面１２は第一面１１の一端側の辺に連続し、第三面１３は第一面１１の他端側の辺（一端側の辺に対向する辺）に連続する。また、第四面１４は、第二面１２に連続する第二面側分割面１４Ａと、第三面１３に連続する第三面側分割面１４Ｂと、に分けられる。両分割面１４Ａ，１４Ｂは分離しており、各分割面１４Ａ，１４Ｂには分離端２１Ａ，２１Ｂが形成される。なお、カバー部材は、角筒状に限定されるわけではなく、後述する実施形態４の図４に例示するように円筒状であっても良いし、図で例示しないが四角筒以外の多角筒状としてももちろんかまわない。
【００２８】
第四面１４を構成する第二面側分割面１４Ａと第三面側分割面１４Ｂとは一部重複しており、分割面１４Ａの分離端２１Ａと、分割面１４Ｂの分離端２１Ｂとが第四面１４の平面方向にオーバーラップしている。また、分割面１４Ａ，１４Ｂの重複部３１において分割面１４Ｂには段差が形成されている。この段差は、具体的には、分割面１４Ｂの端部が一旦、第一面１１側に屈曲し、再び第一面１１から離れる側に屈曲することで形成されている。その結果、分割面１４Ｂの端部が、分割面１４Ａよりも筒の内側に配置される。もちろん、分割面１４Ｂの端部が、分割面１４Ａよりも筒の外側に配置されるようにしても良い。その他、重複部３１において分割面１４Ａと分割面１４Ｂの両方に段差を形成しても良い。
【００２９】
なお、図１に示すカバー部材１と異なり、重複部３１において分割面１４Ａ，１４Ｂの厚さを薄くしても良い。つまり、重複部３１において分割面１４Ａ，１４Ｂが厚みを分け合うようにしても良い。そうすることで、第四面１４における重複部３１とそれ以外の部分とを面一にすることもできる。
【００３０】
また、本実施形態のカバー部材１の重複部３１には、両分割面１４Ａ，１４Ｂを貫通するネジ孔が形成されており、ネジによって両分割面１４Ａ，１４Ｂを強固に連結できるようになっている。
【００３１】
その他、カバー部材の一部に窓部を形成し、その窓部から取付対象の一部が露出するようにしても良い。例えば、取付対象の外周面の一部が突出している場合、その突出した部分をカバー部材の窓部に配置することが挙げられる。このようにすれば、取付対象の外周面の一部に突出したところがあっても、当該外周面にカバー部材を密着させることができる。
【００３２】
≪取付対象への取り付け≫
以上説明したカバー部材１を取付対象１００に取り付けるには、まず図１（Ｂ）の白抜き矢印の方向に第二面１２と第三面１３とを引っ張って、分離端２１Ａと分離端２１Ｂとを拡げる。そうすることで、カバー部材１の筒内部の空間が拡がる。
【００３３】
分離端２１Ａ，２１Ｂを拡げた状態で、取付対象１００の上面側からカバー部材１を嵌め込み、所望の位置にカバー部材１が配置されたら、分離端２１Ａ，２１Ｂを拡げることを止める。そうすると、カバー部材１が、取付対象１００への嵌め込み前の形状に戻り、取付対象１００の周面に密着した状態で取り付けられる。ここで、分離端２１Ａ，２１Ｂを拡げてカバー部材１を変形させたにも拘らず、カバー部材１が元の形状に復帰して取付対象１００の周面に密着するのは、カバー部材１がＡｌを含むＭｇ合金で形成されているためである。Ａｌを含むＭｇ合金については後ほど詳しく説明する。
【００３４】
最後に、重複部３１をネジ止めし、取付対象１００に対してカバー部材１を強固に固定する。その結果、カバー部材１により取付対象１００を保護することができる。
【００３５】
＜形状に関する実施形態２＞
実施形態２では、分離端同士が離隔しており、それによって分離端間に大きな隙間が形成されているカバー部材を図２に基づいて説明する。その場合、カバー部材の分離端間の隙間を覆う蓋部材を用い、カバー部材と蓋部材とで、取付対象の周面を全周に亘って覆う。
【００３６】
≪カバー部材≫
図２（Ｂ）に示すように、実施形態２のカバー部材２は、概略『［』状に形成されている。このカバー部材２は、矩形の第一面１１と、第一面１１の両端部に連続する第二面１２および第三面１３とを備える。このカバー部材２では、第二面１２と第三面１３における第一面１１とは反対側の端部により分離端２２Ａ，２２Ｂが形成される。また、第二面１２と第三面１３の分離端２２Ａ，２２Ｂには、ネジ止め用のスリットが形成されている。
【００３７】
≪蓋部材≫
一方、蓋部材２Ｌは、カバー部材２の分離端２２Ａ，２２Ｂ間に形成される隙間全体を覆う概略『［』状の部材である。蓋部材２Ｌの両端部には蓋側突片１４Ｆ，１４Ｆが形成されており、その蓋側突片１４Ｆ，１４Ｆにおける上記カバー部材２に形成されるスリットに対応する部分には、蓋部材２Ｌとカバー部材２とをネジ止めするためのネジ孔が形成されている。この蓋部材２Ｌは、カバー部材２に取り付けたときに、第一面１１に対向する第四面１４となる。
【００３８】
≪取付対象への取り付け≫
取付対象１００にカバー部材２を取り付ける場合、まずカバー部材２の分離端２２Ａ，２２Ｂを両側（図２（Ｂ）の白抜き矢印の方向）に開き、分離端２２Ａ，２２Ｂ間の隙間を拡げる。隙間を拡げるのは、取付対象１００の外周寸法にほぼ一致するカバー部材２を取付対象１００に取り付ける際、取付対象１００の外周面を傷つけないようにするためである。
【００３９】
次いで、カバー部材２を取付対象１００の上方、下方、又は側方から取付対象１００に嵌め込んで、分離端２２Ａ，２２Ｂ間の隙間を拡げることを止める。そして、両分離端２２Ａ，２２Ｂ間の間を狭め、蓋部材２Ｌを取付対象１００の側方などから取付対象１００に嵌め込んで、カバー部材２と蓋部材２Ｌとをネジ止めする。このとき、蓋部材２Ｌの蓋側突片１４Ｆ，１４Ｆは、カバー部材２の外周側に配置される。
【００４０】
本実施形態のカバー部材２において分離端２２Ａ，２２Ｂに形成される隙間は、取付対象１００の横幅よりも少し狭い程度である。そのため、このカバー部材２は取付対象１００の周面側から取付対象１００に嵌め込むことができる。しかも、その嵌め込みの際に分離端２２Ａ，２２Ｂを拡げる量が小さくて済むため、カバー部材２に大きな塑性変形が生じることを避けることができる。
【００４１】
＜形状に関する実施形態３＞
実施形態３では、実施形態２と同様に、離隔した分離端間に大きな隙間が形成されているカバー部材であって、実施形態２とは異なる形状のカバー部材を図３に基づいて説明する。なお、本実施形態も、カバー部材と蓋部材とで、取付対象の周面を全周に亘って覆う構成である。
【００４２】
≪カバー部材≫
図３（Ｂ）に示すように、実施形態３のカバー部材３は、実施形態２と同様に、矩形の第一面１１と、第一面１１の両端部に連続する第二面１２および第三面１３とを備える概略『［』状の部材である。このカバー部材３の第二面１２と第三面１３にはそれぞれ、第一面１１にほぼ平行な方向に延びる第二面側突片１２Ｆと第三面側突片１３Ｆとが形成されている。そのため、両突片１２Ｆ，１３Ｆの端面である分離端２３Ａ，２３Ｂは互いに対向した状態となり、これら突片１２Ｆ，１３Ｆの分離端２３Ａ，２３Ｂ間に、大きな隙間が形成される。また、突片１２Ｆ，１３Ｆには、ネジ止め用のネジ孔が形成されている。
【００４３】
≪蓋部材≫
一方、蓋部材３Ｌは、カバー部材３の突片１２Ｆ，１３Ｆの分離端２３Ａ，２３Ｂ間に形成される隙間全体を覆う平板状の部材である。蓋部材３Ｌの両端部における上記突片１２Ｆ，１３Ｆに形成されるネジ孔に対応する部分には、蓋部材３Ｌとカバー部材３とをネジ止めするためのスリットが形成されている。この蓋部材３Ｌは、カバー部材３に取り付けたときに、第一面１１に対向する第四面１４となる。
【００４４】
≪取付対象への取り付け≫
取付対象１００にカバー部材３を取り付ける場合、まずカバー部材３の分離端２３Ａ，２３Ｂを両側（図３（Ｂ）の白抜き矢印の方向）に開き、分離端２３Ａ，２３Ｂ間の隙間を拡げる。
【００４５】
次いで、カバー部材３を取付対象１００の上方、下方、又は側方から取付対象１００に嵌め込んで、分離端２３Ａ，２３Ｂ間の隙間を拡げることを止める。そして、両分離端２３Ａ，２３Ｂ間の間を狭め、取付対象１００の外周面と、突片１２Ｆ，１３Ｆの内周面との間に蓋部材３Ｌを差し込んで、カバー部材３と蓋部材３Ｌとをネジ止めする。もちろん、蓋部材３Ｌを配置してから、分離端２３Ａ，２３Ｂの間隔を拡げることを止めても良い。
【００４６】
本実施形態のカバー部材３においても分離端２３Ａ，２３Ｂに形成される隙間が大きいため、このカバー部材３を取付対象１００の周面側から取付対象１００に嵌め込むことができる。また、このカバー部材３の突片１２Ｆ，１３Ｆは係合爪の機能を果たし、取付対象１００からカバー部材３を外れ難くする効果を発揮する。特に、カバー部材３と蓋部材３Ｌとをネジ止めする前のカバー部材３の脱落を効果的に防止でき、両者３，３Ｌのネジ止め作業を容易にすることができる。
【００４７】
＜形状に関する実施形態４＞
実施形態４では、実施形態１〜３とは異なり、円筒状のカバー部材を図４に基づいて簡単に説明する。
【００４８】
図４に示すように、本実施形態のカバー部材４は、上面視したとき『Ｃ』字状に形成される。この場合、『Ｃ』字の端部が分離端２４Ａ，２４Ｂとなる。そして、この分離端２４Ａ，２４Ｂ間に形成される隙間は、同じく上面視したとき円弧状の蓋部材４Ｌにより覆われる。
【００４９】
このようなカバー部材４は、円柱状の取付対象（図示せず）の外周に取り付けられ、当該円柱状の取付対象を保護する。また、このカバー部材４を取付対象に取り付けるときは、分離端２４Ａ，２４Ｂを白抜き矢印の方向に拡げ、取付対象の上端あるいは下端、もしくは外周からカバー部材４を嵌め込む。そして、分離端２４Ａ，２４Ｂ間の隙間を蓋部材４Ｌで封止し、カバー部材４と蓋部材４Ｌとをネジ止めして一体化する。
【００５０】
＜材質に関する実施形態＞
上記形状に関する実施形態１〜４のカバー部材には、Ｍｇに添加元素を含有させた種々の組成のもの（Ｍｇ：５０質量％以上と、Ａｌを含む添加元素と、不可避的不純物）を利用する。特に、本発明カバー部材の材質には、添加元素に少なくともＡｌを７．３質量％超１２質量％以下含有するＭｇ−Ａｌ系合金を用いることが好ましい。Ａｌの含有量が多いほど、強度、耐塑性変形性（剛性）といった機械的特性に優れる上に、耐食性にも優れる傾向にある。但し、Ａｌの含有量が１２質量％を超えると塑性加工性の低下を招くことから、上限は１２質量％、更に１１質量％が好ましい。代表的なＭｇ合金中のＡｌ含有量は、ＡＳＴＭ規格におけるＡＺ９１合金相当の含有量と同じ８．３〜９．５％とすると良い。
【００５１】
Ａｌ以外の添加元素は、Ｚｎ，Ｍｎ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｓｒ，Ｙ，Ｃｕ，Ａｇ，Ｚｒ，Ｃｅ，Ｂｅ，Ｓｎ，Ｌｉ，Ｎｉ，Ａｕ及び希土類元素（Ｙ，Ｃｅを除く）から選択された１種以上の元素が挙げられる。これらの元素を含む場合、その含有量は、合計で好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下、各元素の含有量は好ましくは０．０１質量％以上１０質量％以下、より好ましくは０．１質量％以上５質量％以下が挙げられる。より具体的なＭｇ−Ａｌ系合金は、例えば、ＡＳＴＭ規格におけるＡＺ系合金（Ｍｇ−Ａｌ−Ｚｎ系合金、Ｚｎ：０．２質量％〜１．５質量％）、ＡＭ系合金（Ｍｇ−Ａｌ−Ｍｎ系合金、Ｍｎ：０．１５質量％〜０．５質量％）、Ｍｇ−Ａｌ−ＲＥ（希土類元素）系合金、ＡＸ系合金（Ｍｇ−Ａｌ−Ｃａ系合金、Ｃａ：０．２質量％〜６．０質量％）、ＡＪ系合金（Ｍｇ−Ａｌ−Ｓｒ系合金、Ｓｒ：０．２質量％〜７．０質量％）などが挙げられる。不純物は、例えば、Ｆｅなどが挙げられる。その他、Ｙ，Ｃｅ，Ｃａ，及び希土類元素（Ｙ，Ｃｅを除く）から選択される少なくとも１種の元素を合計０．００１質量％以上、好ましくは合計０．１質量％以上５質量％以下含有すると、耐熱性、難燃性に優れる。
【００５２】
≪組織≫
本発明カバー部材を構成するＭｇ合金の代表的な組織として、マトリクス相中に微細な析出物の粒子が特定の範囲で分散した組織が挙げられる。析出物は、主として金属間化合物が挙げられる。金属間化合物は、例えば、Ｍｇ１７Ａｌ１２といったＭｇ及びＡｌを含有する化合物、Ａｌ（ＭｎＦｅ）といったＡｌを含有する化合物が挙げられる。
【００５３】
上記『微細』とは、平均粒径が０．５μｍ以下を満たすことを言い、『分散した組織』とは、本発明カバー部材の断面を１００面積％とするとき、上記金属間化合物の粒子が合計で１１面積％以下存在することを言う。上記面積割合が０面積％超であることで、Ｍｇ合金中に上記金属間化合物が十分に存在し、かつ、平均粒径が０．５μｍ以下であることで、微細な金属間化合物が分散していることによる分散強化の効果を十分に得られる。上記平均粒径が大き過ぎたり、上記面積割合が大き過ぎると、Ｍｇ合金中に金属間化合物が過剰に存在したり、５μｍ以上といった粗大な粒子が存在することで、マトリクス相中のＡｌの固溶量（Ａｌ濃度）が低減されて強度の低下を招く。更に、上述のような粗大な粒子は、衝突時などで割れなどの起点となって、耐衝撃性の低下を招く。加えて、金属間化合物の粒子が粗大で、マトリクス相中に疎らに存在していると、当該粗大な粒子とマトリクス相との間で局部電池を形成し、孔食などの腐食が生じ易くなる。従って、金属間化合物はできるだけ小さい粒子が均一的に分散していることが好ましく、上記平均粒径は、０．３μｍ以下がより好ましい。上記面積割合は、８面積％以下がより好ましいと考えられる。
【００５４】
≪酸化膜≫
Ｍｇ合金は活性であるため、一般に、防食処理や塗装を施さないと、その表面に酸化膜が形成される。ダイカスト材などの鋳造材では、上記酸化膜が不均一な厚さで生成されており、このような鋳造材は、耐食性に劣る。これに対し、本発明カバー部材の実質的に表面全面に亘って均一な厚さの酸化膜を形成しても良い（後述する製造方法を参照）。このような均一な厚さの酸化膜を備えるカバー部材は、耐食性に優れる。表面の実質的に全面とは、検査装置の測定限界などにより酸化膜を精度よく確認できない箇所を除いた領域であり、表面積の９０％以上、特に９５％以上を言う。また、酸化膜は、実質的にマグネシウム酸化物で形成されるが（９０質量％以上）、Ａｌなどの不純物を含むことを許容する。
【００５５】
≪厚さ≫
本発明カバー部材が、素材板（代表的には圧延が施された板材）にプレス加工といった塑性加工が施されることによって所定の形状に成形された成形部材である場合、代表的には素材板の厚さが実質的に維持されることから、カバー部材の全体に亘って実質的に均一な厚さである。カバー部材の厚さが厚いほど、カバー部材の強度は増すものの、取付対象に嵌め込み難くなるし、分離端を拡げたときにカバー部材（特に、図１〜３のカバー部材１〜３においては第一面１１）に塑性変形が生じ易い。そのため、カバー部材の平均厚さは、０．３〜３．０ｍｍとすることが好ましい。平均厚さは、カバー部材における任意の５箇所の厚さを平均することで求められる。本発明カバー部材は、上述のように全体に亘って実質的に均一的な厚さである形態の他、リブや貫通孔を有して、局所的に厚さが異なる箇所を有する形態を許容する。
【００５６】
≪表面処理≫
本発明カバー部材の一形態として、カバー部材の表裏面（例えば、板材に塑性加工が施された成形部材の場合、板材の両面）の双方に防食処理が施されていない形態とすることができる。この形態は、従来必須とされていた防食処理を削減でき、カバー部材の生産性を高められる。或いは、本発明の一形態として、カバー部材の表裏面の双方に防食処理が施されておらず、かつ、上記表裏面のいずれか一方の面にのみ塗装層を備える形態とすることができる。この形態は、一方の面に塗装層を備えることで、カバー部材の耐食性を補強できる上に、着色や模様の付与などが可能となるため、装飾性や商品価値をも高められる。
【００５７】
その他、本発明カバー部材の一形態として、カバー部材の表裏面の双方に化成処理や陽極酸化といった防食処理が施された形態（防食層を備える形態）、更に、防食層に加えて塗装層を備える形態とすることができる。これらの形態は、カバー部材を構成するＭｇ合金自体の耐食性に加えて、防食処理により耐食性を高められて、耐食性に極めて優れたカバー部材となる。
【００５８】
≪製造方法≫
板材に塑性加工を施して本発明カバー部材を製造する場合、例えば、以下の鋳造工程、溶体化工程、圧延工程、及びプレス工程を備える製造方法により、本発明カバー部材を製造することができる。
・鋳造工程：連続鋳造法により、Ｍｇを５０質量％以上含有するＭｇ合金からなる鋳造板を製造する工程。
・溶体化工程：上記鋳造板に３５０℃以上の温度で溶体化処理を施して、固溶板を製造する工程。
・圧延工程：上記固溶板に温間圧延を施し、圧延板を製造する工程。
・プレス工程：上記圧延板にプレス加工を施し、カバー部材を製造する工程。
特に、溶体化工程以降の製造工程において、加工対象である素材板（代表的には圧延板）を１５０℃以上３００℃以下の温度域に保持する総合計時間を０．５時間以上１２時間以内とすると共に、３００℃超の温度に加熱しないように、上記素材板の熱履歴を制御する。
【００５９】
上記製造方法は、更に、上記圧延板に矯正を施す矯正工程を備えることができる。この矯正は、例えば、上記圧延板を１００℃以上３００℃以下に加熱した状態で矯正を行う温間矯正が挙げられる。上記温間矯正を行う場合、この矯正工程における圧延板を１５０℃以上３００℃以下の温度域に保持する時間が、上記総合計時間に含まれるようにする。その他、上記製造方法は、更に、上記圧延板又は上記矯正工程を経た矯正板に研磨を施す研削工程を備えていても良い。
【００６０】
上述のように、鋳造以降、特に溶体化処理以降、最終製品となるまでの製造工程において、Ｍｇ合金からなる素材を、金属間化合物が析出され易い温度域（１５０℃〜３００℃）に保持する時間を特定の範囲内とすると共に、当該素材を溶体化処理以降に３００℃超の温度に加熱しないことで、金属間化合物などの析出物を析出させつつ、その量を特定の範囲内とすることができる。また、上記特定の温度域に保持する時間を制御することで、金属間化合物などの析出物の過度な成長を抑制して、微細な析出物が分散した組織とすることができる。
【００６１】
以下、工程ごとにより詳細に説明する。
［鋳造工程］
上記鋳造板は、双ロール法といった連続鋳造法、特に、ＷＯ／２００６／００３８９９に記載の鋳造方法で製造した鋳造板を利用することが好ましい。連続鋳造法は、急冷凝固が可能であるため、酸化物や偏析などを低減できる上に、割れの起点になり得る１０μｍ超といった粗大な晶析出物が生成されることを抑制できる。従って、圧延加工性に優れる鋳造板が得られる。鋳造板の厚さは特に問わないが、厚過ぎると偏析が生じ易く、この偏析が圧延時などで割れの原因となるため、１０ｍｍ以下、特に５ｍｍ以下が好ましい。鋳造板の幅は、適宜選択することができる。
【００６２】
［溶体化工程］
上記鋳造板に溶体化処理を施して、組成を均質化すると共に、Ａｌといった添加元素を固溶させた固溶板を製造する。溶体化処理は、保持温度を３５０℃以上、特に、保持温度：３８０℃〜４２０℃、保持時間：６０分〜２４００分（１時間〜４０時間）とすることが好ましい。保持時間は、Ａｌの含有量が多いほど長くすることが好ましい。また、上記保持温度からの冷却工程において、水冷や衝風といった強制冷却などを利用して冷却速度を速めると（例えば、５０℃／ｍｉｎ以上）、粗大な析出物の析出を抑制できて好ましい。上述のように溶体化処理を行うことでＭｇ合金中にＡｌを十分に固溶させられる。
【００６３】
［圧延工程］
上記固溶板に圧延を施すにあたり、素材（固溶板や最終圧延が施されるまでの圧延途中の板）を加熱することで塑性加工性（圧延加工性）を高められる。従って、少なくとも１パスは温間圧延とする。特に、上記素材を３００℃超に加熱すると塑性加工性を十分に高められて圧延を行い易い。しかし、上述のように金属間化合物（析出物）の過剰な生成や粗大化による耐衝撃性の低下や耐食性の低下を招いたり、素材の焼き付きが発生したり、素材の結晶粒が粗大化して圧延後に得られた板材の機械的特性が低下したりする。そのため、圧延工程において素材の加熱温度も３００℃以下とする。特に、素材の加熱温度は１５０℃以上２８０℃以下が好ましい。複数回（多パス）の圧延を施すことで、所望の板厚（例えば、０．３ｍｍ〜３．０ｍｍ）にできると共に、素材の平均結晶粒径を小さくしたり（例えば、１０μｍ以下、好ましくは５μｍ以下）、圧延やプレス加工といった塑性加工性を高められる。圧延は、公知の条件、例えば、素材だけでなく圧延ロールも加熱したり、特開２００７−９８４７０号公報（参考文献１）に開示される制御圧延などを組み合わせて利用してもよい。また、仕上げ圧延などで圧下率が小さい圧延を行う場合、冷間圧延としてもよい。その他、圧延にあたり、潤滑剤を適宜利用すると、圧延時の摩擦抵抗を低減でき、素材の焼き付きなどを防止して、圧延を施し易い。
【００６４】
多パスの圧延を行う場合、上述した１５０℃〜３００℃の温度域の保持時間が上記総合計時間に含まれる範囲で、パス間に中間熱処理を行ってもよい。この中間熱処理により、当該中間熱処理までの塑性加工（主として圧延）により加工対象である素材に導入された歪みや残留応力、集合組織などを除去、軽減することができ、当該中間熱処理後の圧延で不用意な割れや歪み、変形を防止して、より円滑に圧延を行える。中間熱処理を行う場合も、素材の加熱温度を３００℃以下とする。好ましい加熱温度は、２５０℃以上２８０℃以下である。
【００６５】
［矯正工程］
上記圧延工程により得られた圧延板に、参考文献１に記載されるように最終熱処理（最終焼鈍）を施してもよいが、この最終熱処理を施さず、或いは最終熱処理後に上述のように矯正を施すと、プレス加工といった塑性加工性に優れて好ましい。矯正は、ＷＯ／２００９／００１５１６に記載されるような複数のロールが千鳥状に配置されたロールレベラなどを用い、圧延板を１００℃〜３００℃、好ましくは１５０℃以上２８０℃以下に加熱して行う温間矯正が挙げられる。このような温間矯正を行った矯正板にプレス加工といった塑性加工を施すと、塑性加工時に動的再結晶化が生じることで、塑性加工性に優れる。なお、温間矯正加工を施す素材の厚さにもよるが、薄いものでは、当該温間矯正工程における上記温度域の保持時間を数分程度、更に１分以内と非常に短くすることができる。
【００６６】
上記最終熱処理を行った場合、圧延に伴う歪みを除去することができる。最終熱処理の条件は、例えば、素材の加熱温度：１００℃以上３００℃以下、加熱時間：５分以上６０分以下が挙げられる。参考文献１で記載されるように加熱温度を３００℃〜３４０℃とすることもできるが、上述のように金属間化合物の成長をできるだけ抑制するために、加熱温度を高める場合には加熱時間を短くすること、例えば３０分未満とすることが望ましい。
【００６７】
［素材を特定の温度域に保持する総合計時間］
上述のように金属間化合物が生成され易かったり成長し易かったりする上記温度域（１５０℃〜３００℃）の保持時間を特定の範囲に制御することで、特定量の微細な金属間化合物が分散して存在する組織とすることができる。
【００６８】
上記１５０℃〜３００℃の温度域に保持する総合計時間が０．５時間未満では、金属間化合物が十分に析出されず、１２時間を超えたり、素材を３００℃超に加熱して圧延などすると、平均粒径が１μｍ以上の粗大な金属間化合物が存在した組織や１１面積％超といった過剰に金属間化合物が存在した組織が得られる。好ましくは、温度域：１５０℃以上２８０℃以下、総合計時間：１時間以上６時間以下となるように、圧延工程における各パスの加工度や圧延工程の総加工度、中間・最終熱処理時の条件、矯正時の条件などを制御する。また、Ａｌの含有量が多いほど、金属間化合物が析出し易いため、上記総合計時間は、Ａｌの含有量に応じても調整することが好ましい。
【００６９】
［プレス工程］
上記圧延板や、上記圧延板に上記最終熱処理を施した熱処理板、上記圧延板に上記矯正を施した矯正板、上記圧延板・熱処理板・矯正板のいずれかに研磨（好ましくは湿式研磨）を施した研磨板に、金型を使った曲げ加工といった塑性加工を施すことで、本発明カバー部材（成形部材）が得られる。上記塑性加工は、２００℃以上３００℃以下の温間加工とすると、素材の塑性加工性を高められて塑性加工を行い易い。なお、この塑性加工時において素材を２００℃〜３００℃に保持する時間は非常に短く、例えば、曲げ加工によっては６０秒以内の場合がある。従って、この曲げ加工では、上述したような金属間化合物の粗大化などの不具合は実質的に生じないと考えられる。
【００７０】
上記塑性加工後に熱処理を施して、塑性加工により導入された歪みや残留応力の除去、機械的特性の向上を図ることができる。この熱処理条件は、加熱温度：１００℃〜３００℃、加熱時間：５分〜６０分程度が挙げられる。但し、この熱処理においても１５０℃〜３００℃の温度域の保持時間が上記総合計時間に含まれるようにすることが望ましい。
【００７１】
更に、上記塑性加工後、防食処理を施したり、耐食性の向上や機械的保護、装飾（商品価値の向上）などを目的として、上述のように塗装層を設けたりすることができる。
【００７２】
＜試験例＞
以下、実施形態１に示すカバー部材１と同様のカバー部材を作製し、そのカバー部材を取付対象に嵌め込んで、カバー部材と取付対象との隙間の形成具合を調べた。
【００７３】
この試験では、以下のようにして作製したＭｇ合金からなる板材を用意した。まず、ＡＺ９１合金相当の組成（８．９％Ａｌ−０．７％Ｚｎ−０．２％Ｍｎ（全て質量％）、残部Ｍｇと不可避的不純物）を有するＭｇ合金の溶湯を用いて、双ロール連続鋳造法により長尺な鋳造板（厚さ４ｍｍ）を作製してコイル状に巻き取り、鋳造コイル材を作製した。この鋳造コイル材をバッチ炉に装入して４００℃×２４時間の溶体化処理を施した。得られた固溶コイル材を巻き戻して、以下の条件で複数パスの圧延を施して巻き取り、厚さ約０．８ｍｍの圧延コイル材を作製した。
（圧延条件）
圧下率：５％／パス〜４０％／パス
素材の加熱温度：２５０℃〜２８０℃
ロール温度：１００℃〜２５０℃
【００７４】
得られた圧延コイル材を巻き戻して、素材板を２００℃に加熱した状態で温間矯正し、Ｍｇ合金の板材を作製した。温間矯正は、素材板（圧延板）を加熱可能な加熱炉と、加熱された素材板に連続的に曲げ（歪）を付与する複数のロールを有するロール部とを備えるロールレベラ装置を用いて行う。上記ロール部は、上下に対向して千鳥状に配置された複数のロールを備える。上記ロールレベラ装置により、素材板は、上記加熱炉内で加熱されながら上記ロール部に送られ、ロール部の上下のロール間を通過するごとに、これらのロールにより順次曲げが付与され、平板状に矯正される。
【００７５】
得られた矯正板を、トリミング金型で所望の寸法に切断する。同時に、矯正板にネジ止め孔を空けた。これらの加工は室温で行った。
【００７６】
次に、帯状の矯正板の一端側で、ネジ止め孔を含む重複部の段差を形成した。段差の形成には金型を用いた。金型の温度は、２５０〜３００℃とした。
【００７７】
次に、帯状の矯正板の四か所を曲げ加工することで、図１のカバー部材１を完成させた。曲げ加工には金型を用い、金型の温度は、２００〜２７０℃とした。
【００７８】
以上のようにして作製したカバー部材１の分離端２１Ａ，２１Ｂを紙面白抜き矢印の方向に拡げ、取付対象１００の上面側からカバー部材１を嵌め込んだ。そして、カバー部材１の重複部３１をネジ止めした後、カバー部材１の第一面１１と取付対象１００との間にできる隙間を測定した。測定位置は、第一面１１の中間部であって、その結果は０．５ｍｍ以下であり、取付対象１００とカバー部材１との密着性は良好であった。
【００７９】
次に、比較例として、実施例のカバー部材と同じ寸法、同じ形状であるが、Ａｌ合金（Ａ５０５２）からなるカバー部材を作製した。なお、板の状態のＡｌ合金を、図１のカバー部材１の形状にする曲げ加工は、全て室温で行った。
【００８０】
以上説明したＡｌ合金製のカバー部材１の分離端２１Ａ，２１Ｂを拡げて、取付対象１００にカバー部材１を嵌め込んだ場合、カバー部材１の第一面１１と取付対象１００との間にできる隙間は約１〜２ｍｍあり、取付対象１００とカバー部材１との密着性は十分とは言い難かった。これは、Ａｌ合金製のカバー部材１の分離端２１Ａ，２１Ｂを拡げたときに、第一面１１に塑性変形が生じたからと推察される。
【００８１】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるわけではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更して実施することが可能である。例えば、実施形態の分離端は、筒の軸方向に沿った直線状の分離端であったが、当該軸方向に対して傾いた分離端であっても良い。その他、ジグザグ状の分離端であってもかまわない。
【産業上の利用可能性】
【００８２】
本発明カバー部材は、電気機器の筐体などの取付対象の外周面を保護することに好適に利用することができる。
【符号の説明】
【００８３】
１００  取付対象
１，２，３，４  カバー部材
２Ｌ，３Ｌ，４Ｌ  蓋部材
２１Ａ，２１Ｂ，２２Ａ，２２Ｂ，２３Ａ，２３Ｂ，２４Ａ，２４Ｂ  分離端
３１  重複部
１１  第一面  １２  第二面  １３  第三面  １４  第四面
１４Ａ  第二面側分割面  １４Ｂ  第三面側分割面
１２Ｆ  第二面側突片  １３Ｆ  第三面側突片
１４Ｆ  蓋側突片
【図１】
0005741923.tif 000002
【図２】
0005741923.tif 000003
【図３】
0005741923.tif 000004
【図４】
0005741923.tif 000005