(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外歯歯車と、該外歯歯車が揺動しながら内接する内歯歯車と、前記外歯歯車に設けられた貫通孔に挿入され、該貫通孔の内周に接触して前記外歯歯車の自転成分と同期するピン状部材と、を備えた偏心揺動型の減速機において、
前記貫通孔の内径が軸方向において不均一であり、
前記貫通孔が、内径が一定である定径部と、該定径部よりも内径の大きい大径部とを有し、
かつ該大径部の軸方向範囲が、前記定径部の軸方向範囲以上である
ことを特徴とする偏心揺動型の減速機。
【請求項２】
外歯歯車と、該外歯歯車が揺動しながら内接する内歯歯車と、前記外歯歯車に設けられた貫通孔に挿入され、該貫通孔の内周に接触して前記外歯歯車の自転成分と同期するピン状部材と、を備えた偏心揺動型の減速機において、
前記貫通孔の内径が軸方向において不均一であり、
前記貫通孔が、内径が一定である定径部と、該定径部よりも内径の大きい大径部とを有し、
前記貫通孔の軸方向一端部側に前記定径部が設けられ、前記貫通孔の軸方向他端部側に前記大径部が設けられる
ことを特徴とする偏心揺動型の減速機。
【請求項３】
外歯歯車と、該外歯歯車が揺動しながら内接する内歯歯車と、前記外歯歯車に設けられた貫通孔に挿入され、該貫通孔の内周に接触して前記外歯歯車の自転成分と同期するピン状部材と、を備えた偏心揺動型の減速機において、
前記貫通孔の内径が軸方向において不均一であり、
前記貫通孔が、内径が一定である定径部と、該定径部よりも内径の大きい大径部とを有し、
前記大径部の内径が一定とされる
ことを特徴とする偏心揺動型の減速機。
【請求項４】
外歯歯車と、該外歯歯車が揺動しながら内接する内歯歯車と、前記外歯歯車に設けられた貫通孔に挿入され、該貫通孔の内周に接触して前記外歯歯車の自転成分と同期するピン状部材と、を備えた偏心揺動型の減速機において、
前記貫通孔の内径が軸方向において不均一であり、
前記貫通孔が、内径が一定である定径部と、該定径部よりも内径の大きい大径部とを有し、
前記貫通孔の軸方向両端を避けた位置に、前記大径部が設けられている
ことを特徴とする偏心揺動型の減速機。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかにおいて、
前記定径部と大径部とで仕上げ処理が異なる
ことを特徴とする偏心揺動型の減速機。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかにおいて、
前記貫通孔の内周と前記ピン状部材との間の最大面圧が、前記内歯歯車と外歯歯車との間の最大面圧よりも大きく設定されている
ことを特徴とする偏心揺動型の減速機。
【請求項７】
外歯歯車と、該外歯歯車が揺動しながら内接する内歯歯車と、前記外歯歯車に設けられた貫通孔に挿入され、該貫通孔の内周に接触して前記外歯歯車の自転成分と同期するピン状部材と、を備えた請求項１〜４のいずれかに記載の偏心揺動型の減速機の前記外歯歯車の製造方法において、
前記外歯歯車の素材に前記貫通孔の素孔を形成する工程と、
該素孔の軸方向の一部の内径をより大径に拡大する工程と、
該一部を大径とした工程の後に、当該外歯歯車の素材を硬化処理する工程と、
該硬化処理の後に、前記素孔の大径とされていない部分の仕上げ処理を行う工程と、を含む
ことを特徴とする偏心揺動型の減速機の外歯歯車の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は偏心揺動型の減速機およびその外歯歯車の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１に偏心揺動型の減速機が開示されている。
【０００３】
この減速機は、外歯歯車と、該外歯歯車が揺動しながら内接する内歯歯車を備える。外歯歯車の揺動は、入力軸に設けられた偏心体によって行われる。外歯歯車には貫通孔が複数個設けられ、ピン状部材（内ピンおよび内ローラ）が挿入されている。ピン状部材は、出力軸のフランジ部に固着又は嵌入されている。このため、ピン状部材は外歯歯車の自転成分と同期している。
【０００４】
前記外歯歯車は、内歯歯車の内歯の数よりも僅かだけ少ない数の外歯を有している。
【０００５】
この構成において、入力軸が回転すると、外歯歯車が内歯歯車に内接噛合しながら揺動し、該内歯歯車に対して相対回転する（自転する）。この自転成分を外歯歯車に設けた前記貫通孔と該貫通孔に挿入されたピン状部材の摺動を介して出力軸から取り出すことで、該出力軸から減速された回転を得ている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−２４９１９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
この種の偏心揺動型の減速機にあっては、このように、外歯歯車の自転を取り出すための（あるいは自転を拘束するための）ピン状部材が挿入される多数の貫通孔を形成する必要がある。この貫通孔は、ピン状部材とのより高い摺動性と長期の寿命を求めれば求めるほど、より良好な平滑性と高い硬度が要求される。
【０００８】
そのため該貫通孔の形成には、時間とコストがかかり、外歯歯車の製造コスト上昇の大きな要因となっていた。
【０００９】
本発明は、このような問題を解消するためになされたものであって、外歯歯車を、より短時間で、かつより低コストで製造することのできる偏心揺動型の減速機を提供することをその課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、外歯歯車と、該外歯歯車が揺動しながら内接する内歯歯車と、前記外歯歯車に設けられた貫通孔に挿入され、該貫通孔の内周に接触して前記外歯歯車の自転成分と同期するピン状部材と、を備えた偏心揺動型の減速機において、前記貫通孔の内径が軸方向において不均一であり、前記貫通孔が、内径が一定である定径部と、該定径部よりも内径の大きい大径部とを有し、かつ該大径部の軸方向範囲が、前記定径部の軸方向範囲以上である構成とすることにより、上記課題を解決したものである。
又、本発明は、外歯歯車と、該外歯歯車が揺動しながら内接する内歯歯車と、前記外歯歯車に設けられた貫通孔に挿入され、該貫通孔の内周に接触して前記外歯歯車の自転成分と同期するピン状部材と、を備えた偏心揺動型の減速機において、前記貫通孔の内径が軸方向において不均一であり、前記貫通孔が、内径が一定である定径部と、該定径部よりも内径の大きい大径部とを有し、前記貫通孔の軸方向一端部側に前記定径部が設けられ、前記貫通孔の軸方向他端部側に前記大径部が設けられる構成とすることにより、同様に上記課題を解決したものである。
又、本発明は、外歯歯車と、該外歯歯車が揺動しながら内接する内歯歯車と、前記外歯歯車に設けられた貫通孔に挿入され、該貫通孔の内周に接触して前記外歯歯車の自転成分と同期するピン状部材と、を備えた偏心揺動型の減速機において、前記貫通孔の内径が軸方向において不均一であり、前記貫通孔が、内径が一定である定径部と、該定径部よりも内径の大きい大径部とを有し、前記大径部の内径が一定とされる構成とすることにより、同様に上記課題を解決したものである。
又、本発明は、外歯歯車と、該外歯歯車が揺動しながら内接する内歯歯車と、前記外歯歯車に設けられた貫通孔に挿入され、該貫通孔の内周に接触して前記外歯歯車の自転成分と同期するピン状部材と、を備えた偏心揺動型の減速機において、前記貫通孔の内径が軸方向において不均一であり、前記貫通孔が、内径が一定である定径部と、該定径部よりも内径の大きい大径部とを有し、前記貫通孔の軸方向両端を避けた位置に、前記大径部が設けられている構成とすることにより、同様に上記課題を解決したものである。
【００１１】
本発明においては、従来、当然のように外歯歯車の軸方向の全長に亘って均一な内径で形成されていた貫通孔を、敢えて不均一に形成するようにしている。この意図は、後述する知見に基づき、真に動力伝達に寄与する本来の「貫通孔」の機能を、軸方向の一部の内周面のみに受け持たせ、他の部分は、該機能を持たないようにすることにある。これにより、時間とコストの掛かる貫通孔の、特に仕上げ加工が、当該軸方向の一部にのみ行うだけで済むようになり、その分、貫通孔形成のための時間とコストを低減することができる。
【００１２】
なお、本発明は、外歯歯車の製造方法という観点で捉えるならば、「外歯歯車と、該外歯歯車が揺動しながら内接する内歯歯車と、前記外歯歯車に設けられた貫通孔に挿入され、該貫通孔の内周に接触して前記外歯歯車の自転成分と同期するピン状部材と、を備えた偏心揺動型の減速機の前記外歯歯車の製造方法において、前記外歯歯車の素材に前記貫通孔の素孔を形成する工程と、該素孔の軸方向の一部の内径をより大径に形成する工程と、該一部を大径とした工程の後に、当該外歯歯車の素材を硬化処理する工程と、該硬化処理の後に、前記素孔の大径とされていない部分の仕上げ処理を行う工程と、を含むことを特徴とする偏心揺動型の減速機の外歯歯車の製造方法」と捉えることもできる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、外歯歯車を、より短時間で、かつより低コストで製造することのできる偏心揺動型の減速機を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態の一例に係る偏心揺動型の減速機の要部を示す拡大断面図
【図２】上記実施形態に係る減速機が適用されているギヤモータの主要部分の断面図
【図３】図２の矢視ＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図
【図４】上記実施形態に係る偏心揺動型の減速機の外歯歯車の製造工程図
【図５】上記実施形態の変形例（他の実施形態）に係る外歯歯車の貫通孔付近の拡大断面図
【図６】上記実施形態の他の変形例に係る図５相当の拡大断面図
【図７】上記実施形態のさらに他の変形例に係る図５相当の拡大断面図
【図８】上記実施形態のさらに他の変形例に係る図５相当の拡大断面図
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図面に基づいて、本発明の実施形態の一例を詳細に説明する。
【００１６】
図１〜図３に、本発明の実施形態の一例に係る偏心揺動型の減速機が適用されたギヤモータを示す。
【００１７】
このギヤモータＧＭ１は、モータＭ１と偏心揺動型の減速機Ｇ１とを一体的に連結したものである。偏心揺動型の減速機Ｇ１は、外歯歯車１２、１４と、該外歯歯車１２、１４が揺動しながら内接する内歯歯車１６とを備え、外歯歯車１２、１４と内歯歯車１６との相対回転を出力として取り出す構成とされている。
【００１８】
モータＭ１のモータ軸１８は、減速機Ｇ１の入力軸２０を兼ねている。入力軸２０には、キー２１を介して筒状部材２５が嵌合されている。図１に示されるように、筒状部材２５には、所定位相差（この例では１８０度）にて２個の偏心体２２、２４が形成されている。各偏心体２２、２４の軸心は、入力軸２０の軸心Ｏ１に対してそれぞれδｅだけ偏心している。それぞれの偏心体２２、２４には、ころ軸受２６、２８および偏心体軸孔３０、３２を介して２枚の外歯歯車１２、１４が取付けられている。
【００１９】
各外歯歯車１２、１４には、貫通孔３４、３６が複数（この例では８個：図３参照）それぞれ形成されている。貫通孔３４、３６には、内ローラ３８が被せられた内ピン４０が挿入されている。
【００２０】
内ローラ３８の外径ｄ１は、貫通孔３４、３６の内径（後述する均一な内径を有する定径部３４Ｂの内径）Ｄ１よりも偏心量δｅの２倍だけ小さい（２・δｅに相当する隙間Ｓ１が存在する）。内ピン４０に内ローラ３８を被せるようにしたのは、本来の内ピン４０と外歯歯車１２、１４との滑りを、「内ピン４０と内ローラ３８の内周との間」および「内ローラ３８の外周と貫通孔３４、３６との間」に分散することにより、より円滑な摺動特性を得るためである。
【００２１】
本実施形態のように内ピン４０に内ローラ３８が被せられているときは、内ローラ３８が「外歯歯車の貫通孔と接触するピン状部材」に相当するが、内ピン４０とペアで「ピン状部材」を構成すると捉えてもよい（内ローラが被せられていないときは、内ピン自体が「外歯歯車の貫通孔と接触するピン状部材」を構成する）。内ローラ３８は、外歯歯車１２、１４の貫通孔３４、３６内に挿入され、該貫通孔３４、３６の内周に接触しているため、外歯歯車１２、１４の自転成分と同期した動きをする。貫通孔３４、３６の構成については後に詳述する。
【００２２】
内ピン４０は、出力軸４２のフランジ部４２Ａに圧入・固定されている。
【００２３】
なお、外歯歯車１２、１４を２枚設けているのは、主に、伝達容量の増大、および偏心位相を変えることによる回転バランスの保持を図るためである。外歯歯車１２、１４の外周にはトロコイド歯形の外歯１２Ａ、１４Ａが設けられている。
【００２４】
内歯歯車１６は、この実施形態ではケーシング５０と一体化されて固定状態にある内歯歯車本体１６Ａ、該内歯歯車本体１６Ａに支持され該内歯歯車１６の内歯を構成する外ピン１６Ｂ、および該外ピン１６Ｂに回転自在に被せられた外ローラ１６Ｃとで構成されている。
【００２５】
この実施形態では、外歯歯車１２、１４の外歯の数は、「２１」であり、内歯歯車１６の内歯の数（外ピン１６Ｂおよび外ローラ１６Ｃの本数）は、「２２」である。即ち、外歯歯車１２、１４の外歯の数は、内歯歯車１６の内歯の数よりも僅かだけ（この例では１だけ）少ない。
【００２６】
ここで、外歯歯車１２、１４の貫通孔３４、３６の構成の具体的な説明に入る前に、本実施形態の理解をより容易にするために、この偏心揺動型の減速機Ｇ１の動力伝達系の作用を簡単に説明しておく。
【００２７】
モータＭ１のモータ軸１８の回転により該モータ軸１８と一体化された入力軸２０が１回回転すると、該入力軸２０と連結されている筒状部材２５に形成されている偏心体２２、２４が１回回転する。偏心体２２、２４が回転すると、ころ軸受２６、２８を介して外歯歯車１２、１４が内歯歯車１６に内接噛合しながら揺動する。
【００２８】
外歯歯車１２、１４と内歯歯車１６は、歯数差が「１」であるため、外歯歯車１２、１４は、入力軸２０が１回回転する毎に、固定状態にある内歯歯車１６に対して歯数差「１」に相当する分だけ円周方向の位相がずれる（自転する）。この自転成分が貫通孔３４、３６内に挿入された内ローラ３８および内ピン４０を介して出力軸４２のフランジ部４２Ａに伝達される。この結果、出力軸４２が減速比「１／２１」の減速された速度で回転する。なお、外歯歯車１２、１４の揺動成分は、内ローラ３８と貫通孔３４、３６との間の隙間Ｓ１によって吸収される。
【００２９】
このように、内ローラ３８（ピン状部材）と貫通孔３４、３６は、外歯歯車１２、１４が揺動するときの自転成分を取り出すために、強い力で押圧し合いながら摺動している。そのため、貫通孔３４、３６に必要な強度および硬度を確保するために、外歯歯車１２、１４には、焼き入れ処理された硬い素材が用いられる。これは、換言するならば、この硬い素材に形成された貫通孔３４、３６に対し、超硬工具による切削、極めて硬い砥石を用いた研削（あるいはホーニング）等の、時間とコストの掛かる仕上げ処理を行わなければならないことを意味する。
【００３０】
一方、この貫通孔３４、３６は、当該偏心揺動型の減速機Ｇ１の動力伝達系の中核を担う重要な構成要素となるものであるため、従来、外歯歯車１２、１４の軸方向の全長Ｌｔに亘って均一の内径で、かつ精密に形成されていた（逆に言うならば、全長Ｌｔに亘って均一の内径で、かつ精密に形成される必要があると理解されていた）。そのため、従来、外歯歯車１２、１４のコスト上昇の大きな要因となっていた。
【００３１】
しかしながら、発明者が改めて吟味してみるに、貫通孔３４、３６と内ローラ３８の接触は、凹表面と凸表面の接触となる。このため、例えば、外歯歯車１２、１４と内歯歯車１６（の外ローラ１６Ｃ）との接触、あるいは、偏心体２２、２４ところ軸受２６、２８の接触のような凸表面と凸表面の接触ではなく、面圧は低い。また、同じ凹表面と凸表面と接触となる偏心体軸孔３０、３２ところ軸受２６、２８との接触と比較しても、凹表面と凸表面の径差が小さいため、接触面積的に有利であり、潤滑油も比較的確保し易い。そのため、単一（同一）の減速機Ｇ１において、この貫通孔３４、３６と内ローラ３８との間の接触は、強度上（あるいは寿命上）、他の部分の接触と比較して相対的に余裕があり、必ずしも、貫通孔３４、３６の全長Ｌｔに亘って接触部を確保しなくても、減速機Ｇ１全体の強度を（低下させずに）維持することができる。本実施形態は、この知見に基づき、外歯歯車１２、１４の貫通孔３４、３６を以下に示すような構成にて形成するようにしている。
【００３２】
図１を参照して、本実施形態に係る外歯歯車１２、１４の貫通孔３４、３６は、その内径を軸方向において敢えて不均一に形成し、軸方向の一部（内径の小さい部分）のみを、内ローラ（ピン状部材）３８との動力伝達に活用するようにしている。なお、この図１の描写を含め、各図における貫通孔３４、３６は、内径の軸方向の変化が容易に理解できるように、該内径の変化を誇張して描写している。
【００３３】
この実施形態においては、貫通孔３４、３６は、内径が、Ｄ１で均一（一定）である定径部３４Ｂ、３６Ｂを軸方向中央に有している。そして、該定径部３４Ｂ、３６Ｂの軸方向両端に内径が直線的にＤ２まで拡大してゆく大径部が設けられている（Ｄ１＜Ｄ２）。この実施形態では、貫通孔３４、３６における内径がＤ１で一定である定径部３４Ｂ、３６Ｂの軸方向範囲Ｌ１と、内径がより大きい２つの大径部３４Ａ、３６Ａの軸方向範囲Ｌ２の合計２・Ｌ２は、ほぼ同一である（Ｌ１≒２・Ｌ２）。すなわち、単一の外歯歯車１２（または１４）において、それぞれの定径部３４Ｂ、３６Ｂの軸方向範囲Ｌ１と大径部３４Ａ（または３６Ａ）の軸方向範囲２・Ｌ２はほぼ同一である。なお、符号５４は、外歯歯車１２、１４の軸方向の移動を規制している位置決め部材である。
【００３４】
この実施形態の作用は、外歯歯車１２、１４の製造工程と深く関係しているため、以降、当該貫通孔３４、３６の製造方法の説明とともに、この実施形態の作用を説明する。
【００３５】
貫通孔３４を有する外歯歯車１２は、具体的には図４に示されるような工程で製造される（貫通孔３６を有する外歯歯車１４も同様である）。
【００３６】
すなわち、先ず、（ａ）焼き入れ等の硬化処理がなされていない外歯歯車１２の素材１２Ｒ１に、貫通孔３４のベースとなる素孔３４Ｒを、均一の内径Ｄ３で（８個）形成する（図４（Ａ））。
【００３７】
次いで、（ｂ）各素孔３４Ｒの軸方向の一部（具体的には軸方向両端）の内径を端部に近づく程内径が大きくなるように直線的に大径としてゆき、該軸方向両端の軸方向範囲Ｌ６の部位に大径部３４Ｒａを形成する（図４（Ｂ））。ここまでの工程は、未だ外歯歯車１２の素材１２Ｒ１に対して硬化処理がなされていない時点での加工である。そのため、低コストの通常の工具（図示略）にて極めて容易に行うことができる。
【００３８】
なお、実際には、この（ｂ）の工程の、前または後に、外歯歯車１２の素材１２Ｒ１に外歯（トロコイド歯形）１２Ａを形成する工程が入る。
【００３９】
そして、（ｃ）全ての素孔３４Ｒに大径部３４Ｒａを形成した後に、当該外歯歯車１２の素材１２Ｒ１に対して焼き入れによる硬化処理を行い、硬い素材１２Ｒ２とする（図４（Ｃ））。この硬化処理は、特に焼き入れに限定されるものではなく、従来公知の種々の硬化手法を用いることができる。
【００４０】
最後に、（ｄ）軸方向両端に大径部３４Ｒａが形成された８個の素孔３４Ｒの、大径とされていない部分３４Ｒｂを内径Ｄ１まで均一に仕上げ処理する（図４（Ｄ））。これにより、均一の内径Ｄ１の定径部３４Ｂを有する完成品としての外歯歯車１２を得る。なお、仕上げ処理のなされていない大径部３４Ｒａは、そのまま最終的な大径部３４Ａとして残る。
【００４１】
ここでの仕上げ処理の具体例としては、例えば超硬工具等を用いた切削、極めて硬くかつ微細な砥粒によって構成された砥石を用いた研削（あるいはホーニング）等がある。仕上げ処理の前に焼き入れ（硬化処理）の工程を入れるのは、仕上げ処理を行った後に焼き入れを行うと、熱歪みによって製品としての正確な寸法が維持できないためである。
【００４２】
しかし、この実施形態では、この仕上げ処理を、素孔３４Ｒの大径とされていない部分（均一の内径Ｄ３の定径部３４Ｒｂの部分）に対してのみ行うことになるため（定径部３４Ｂと大径部３４Ａとで仕上げ処理が異なるため）、従来の外歯歯車の貫通孔３４、３６の全長Ｌｔに亘って仕上げ処理を行うのに比べ、当然加工時間は短くて済むことになる。また、加工範囲が小さいため、超硬工具等の摩耗も小さい（工具の寿命が延びる）。
【００４３】
この種の偏心揺動型の減速機の外歯歯車の製造コストに最も影響するのは、複数の貫通孔を形成する際の仕上げ処理のコスト（具体的には、例えば超硬チップの交換コスト）とも言われる。したがって、外歯歯車１２、１４の１個当りの加工量が少なくて済むことによる工具の寿命の増大は、そのまま外歯歯車１２、１４の製造コストの低減に繋がる。
【００４４】
結果として、外歯歯車１２、１４、あるいは減速機Ｇ１全体の強度を低下させることなく、すなわち、外歯歯車１２、１４としての必要な強度特性を十分に維持したまま、加工時間を短縮し、かつ製造コストを低減することができる。
【００４５】
この実施形態に係る外歯歯車１２、１４は、軸方向両端に該貫通孔３４、３６の軸方向中央の定径部３４Ｂ、３６Ｂの内径Ｄ１よりも大きな内径（最大内径Ｄ２）の大径部３４Ａ、３６Ａを有しているため、内ローラ３８との摺動（動力伝達）は、該貫通孔３４、３６の「軸方向中央」の定径部３４Ｂ、３６Ｂにて行われる。したがって、外歯歯車１２、１４と内歯歯車１６との噛合、あるいは外歯歯車１２、１４ところ軸受２６、２８との転動において、大きなモーメント等が発生する虞が小さい。
【００４６】
また、貫通孔３４、３６は、内径Ｄ１が一定である定径部３４Ｂ、３６Ｂを有し、かつ、該定径部３４Ｂ、３６Ｂから軸方向において内径が「直線的」に拡大するように構成されているため、大径部３４Ａ、３６Ａの加工が容易であり、かつ外歯歯車１２、１４が何らかの理由で軸心Ｏ１に対して傾斜しようとした場合であっても、定径部３４Ｂ、３６Ｂの軸方向端部３４Ｂ１、３６Ｂ１に応力が集中するのをより軽減することができる。
【００４７】
なお、本発明では、貫通孔の内周の具体的形状（内径の変化態様）は、特に上記例に限定されない。図５〜図８に、貫通孔の内周の具体的形状の変形例を示す。
【００４８】
図５に示される変形例では、外歯歯車６０、６２の貫通孔６４、６６は、一定の内径Ｄ５の定径部６４Ｂ、６６Ｂを軸方向中央に有するとともに、軸方向両端に該定径部６４Ｂ、６６Ｂから大径部６４Ａ、６６Ａが一定の内径Ｄ６で形成されている。この構成は、貫通孔６４、６６の大径部６４Ａ、６６Ａの形成が先の実施形態よりも容易である。その他の構成は、先の実施形態と同様である。
【００４９】
図６に示される変形例では、外歯歯車７０、７２の貫通孔７４、７６は、一定の内径Ｄ７の定径部７４Ｂ、７６Ｂを、軸方向中央にではなく、軸方向一端側の端部に有している。そして、該定径部７４Ｂ、７６Ｂから他端側の端部へ向けて「単一」の大径部７４Ａ、７６Ａが直線状に拡大形成され、他方側の端部が最大内径Ｄ８とされている。このため、大径部７４Ａ、７６Ａを形成する際に、外歯歯車７０、７２の素材の掴み替え等が不要で、大径部７４Ａ、７６Ａの形成工程を簡略化できる。また、この変形例では、貫通孔７４、７６の一定の内径Ｄ７の定径部７４Ｂ、７６Ｂの軸方向範囲Ｌ５よりも内径の大きな大径部７４Ａ、７６Ａの軸方向範囲Ｌ６の方が広く形成されている（Ｌ５＜Ｌ６）。このため、仕上げ加工を行うべき定径部７４Ｂ、７６Ｂの範囲Ｌ５を先の２つの例より一層少なくすることができ、本実施形態の効果を非常に顕著に得ている。
【００５０】
なお、この図６の変形例のように、仕上げ加工を行うべき定径部７４Ｂ、７６Ｂの軸方向範囲Ｌ５を小さく抑えた結果、貫通孔７４、７６の定径部７４Ｂ、７６Ｂと内ローラ（ピン状部材）３８との間の最大面圧Ｐ１が上昇し、例えば内歯歯車１６（の外ローラ１６Ｃ）と外歯歯車７０、７２との間の最大面圧Ｐ２よりも大きくなってしまう場合がある。しかしながら、たとえこのような状況（Ｐ１＞Ｐ２）となっても、このことが当該減速機Ｇ１における強度上、あるいは寿命上のボトルネックとなることは少ない（十分にこれまでの減速機Ｇ１の全体強度あるいは寿命を、なお維持することができる）。それは、貫通孔７４、７６の定径部７４Ｂ、７６Ｂと内ローラ３８の接触部分は、内歯歯車１６と外歯歯車７０、７２の接触部分よりも潤滑性が良く、かつ加工精度も高いためである。
【００５１】
図７に示される変形例においては、大径部８４Ａ、８６Ａとする範囲を比較的小さく抑えることで、外歯歯車８０、８２の貫通孔８４、８６近傍の強度の低下を最小限に抑えている。例えば外歯歯車８０、８２の軸方向幅Ｌ７がもともとそれほど大きく設定されていないとき等では、このように、大径部８４Ａ、８６Ａの軸方向範囲Ｌ８を定径部８４Ｂ、８６Ｂの軸方向範囲Ｌ９より小さく形成するようにしてもよい。それでも、大径部８４Ａ、８６Ａを僅かでも形成する限り、その分、時間短縮およびコスト低減の効果を得ることができる。
【００５２】
なお、この図７の変形例では、大径部８４Ａ、８６Ａの形成部位を貫通孔８４、８６の一端側のみとして、加工の容易性を確保しながら、２枚の外歯歯車８０、８２を組み込む際に、（内径が一定の）定径部８４Ｂ、８６Ｂを互いに対向させるようにしている。これにより、軸方向において対称の２枚の外歯歯車８０、８２がセットで設けられていることになり、内歯歯車１６との間で発生するスラスト力をかなり相殺することが可能になる。
【００５３】
図８の変形例では、大径部９４Ａ、９６Ａを間欠的に複数（この変形例では２箇所）形成するようにしている。このように、大径部９４Ａ、９６Ａを間欠的に形成するようにした場合、外歯歯車９０、９２は、貫通孔９４、９６の軸方向のほぼ全面において内ローラ３８との動力伝達を行うことができ、該貫通孔９４、９６の軸方向の一部のみに応力が集中するのを防止できる。そして、例えば、組み付けの際に、この大径部９４Ａ、９６Ａ内にグリースを塗布することにより、該大径部９４Ａ、９６Ａを、グリース溜りとして活用することもできるようになる。
【００５４】
なお、上記実施形態、あるいは変形例においては、いずれも定径部および大径部の境界部分を段差的に、あるいは２つの直線同士の交差で構成するようにしていたが、例えば該定径部および大径部を丸みのある曲線で連結するのは無論可能であり、「応力の集中の防止」という観点では、むしろこの方が好ましい。
【００５５】
また、上記実施形態においては、いずれも内ピンに内ローラが被せられた構成例が示されていた。内ピンに内ローラが被せられている場合、（内ピンが直接貫通孔と摺動する構成と比べて）摺動面での負荷が小さいことから、内径が一定の定径部、すなわち仕上げ加工を必要とする部分をより大きく低減することができるため、本発明の効果をより顕著に得ることができる。しかしながら、本発明は、内ピンが直接貫通孔に摺動するタイプの減速機においても適用することができ、大径部が少しでも形成されれば、相応の効果が得られる。
【００５６】
また、上記実施形態においては、外歯歯車が２枚組み込まれた構成を有していたが、本発明に係る偏心揺動型の減速機は、外歯歯車の数は、２枚に限定されるものではなく、１枚であっても、また、３枚以上であってもよい。３枚の外歯歯車を組み込む場合は、３枚とも同一の形状の外歯歯車としてもよいし、両側と中央とで外歯歯車の貫通孔の形状を異ならせてもよい。３枚の外歯歯車を有する偏心揺動型の減速機の場合、軸方向中央の外歯歯車は、良好な潤滑性の確保が難しくなることが多いため、大径部の範囲を両側の外歯歯車と比べて小さくしたり、中央の外歯歯車のみ本発明を適用しないようにしてもよい。すなわち、本発明は、必ずしも全ての外歯歯車に等しく（あるいは対称に）適用する必要はない。
【００５７】
さらに、上記実施形態においては、内歯歯車が固定され、ピン状部材が外歯歯車の貫通孔に挿入されつつ、該外歯歯車の自転と同期して公転する例が示されていたが、本発明は、外歯歯車の自転成分と同期するピン状部材が貫通孔を介して外歯歯車の自転を拘束し、内歯歯車が出力部材として回転するいわゆる枠回転タイプの偏心揺動型の減速にも適用可能である。
【００５８】
なお、外歯歯車の製造方法は、上記実施形態の方法に限定されず、最終的に貫通孔の内径が軸方向に不均一となっていれば、どのような方法で製造してもよい。
【符号の説明】
【００５９】
１２、１４…外歯歯車
１６…内歯歯車
２２、２４…偏心体
３４、３６…貫通孔
３４Ａ、３６Ａ…大径部
３４Ｂ、３６Ｂ…定径部
３８…内ローラ
４０…内ピン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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