(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の基板種の基板を順次生産する一つの生産ラインと、一つの該生産ラインにおける、複数の基板種の該基板の生産に関する複数の生産プログラムの実行順序を決定する制御装置と、を備える電子部品実装システムであって、
複数の基板種の該基板のうち、少なくとも一種の該基板は、両面に電子部品を装着する両面実装基板であり、
複数の前記生産プログラムは、該両面実装基板の一面を生産する一面プログラムと、該両面実装基板の他面を生産する他面プログラムと、を含み、
前記制御装置は、
「（Ａ）該一面プログラムと該他面プログラムとを連続して実行する連続モード、該一面プログラムと該他面プログラムとを他の該生産プログラムを挟んで断続して実行する断続モードの選択状況」
を考慮して、前記実行順序を決定し、
以下の（α）、（β）を基に算出される値を、任意の二つの該生産プログラム間の距離として、
該連続モードを選択した場合、該制御装置は、「該一面プログラムの後に必ず該他面プログラムを実行すること」を、「該距離に基づく全ての該生産プログラムの経路が最短になること」よりも優先して該実行順序を決定し、
該断続モードを選択した場合、該制御装置は、「該距離に基づく全ての該生産プログラムの経路が最短になること」を最優先して該実行順序を決定することを特徴とする電子部品実装システム。
（α）任意の二つの該生産プログラムのうち、一方が該一面プログラムかつ他方が該他面プログラムの場合は、二つの該生産プログラム間の非共通度、および該一面と該他面との両面生産間隔。
（β）任意の二つの該生産プログラムが該（α）以外の場合は、二つの該生産プログラム間の該非共通度。
【請求項２】
前記制御装置は、次の（Ｂ）を考慮して、前記実行順序を決定する請求項１に記載の電子部品実装システム。
（Ｂ）前記生産プログラムの切替時に行われる段取り替えの際の、前記生産ラインを構成する構成機器の交換時間。
【請求項３】
前記生産ラインは、前記基板に装着する前記電子部品を供給する部品供給部と、該基板に該電子部品を装着する際に該基板を支持するバックアップ部と、を有する電子部品実装機を有し、
前記（Ｂ）は、次の（ｂ１）、（ｂ２）を含み、
前記制御装置は、該（ｂ１）および該（ｂ２）のうち、少なくとも一方を考慮して、前記実行順序を決定する請求項２に記載の電子部品実装システム。
（ｂ１）前記段取り替えの際の該部品供給部の交換時間。
（ｂ２）該段取り替えの際の該バックアップ部の交換時間。
【請求項４】
前記生産ラインは、電子部品実装機を有し、
該電子部品実装機一台あたりの、前記一面プログラムによる一枚の前記両面実装基板の前記一面に対する前記電子部品の装着時間をＴ１、
該両面実装基板の生産枚数をＮ１、
任意の該電子部品実装機の、該一面プログラムから前記他面プログラムへの切替時に行われる前記段取り替えに要する段取り替え時間をＴ２、
任意の該電子部品実装機の、該一面プログラムによる該両面実装基板の該一面に対する該電子部品の装着完了から該他面プログラムによる該両面実装基板の前記他面に対する該電子部品の装着開始までに要する両面生産間隔をＴ３として、
前記（Ａ）においては、次の式（１）が成立する場合に前記連続モードが、式（１）が成立しない場合に前記断続モードが、各々選択される請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の電子部品実装システム。
Ｔ１×（Ｎ１−１）＋Ｔ２＞Ｔ３  ・・・式（１）
【請求項５】
前記式（１）が成立しない場合、
前記電子部品実装機一台あたりの、前記一面プログラムおよび前記他面プログラムを除く任意の前記生産プログラムによる一枚の前記基板に対する前記電子部品の装着時間をＴ４、
該基板の生産枚数をＮ２として、
前記制御装置は、次の式（２）が成立するように、該一面プログラムと該他面プログラムとの間に、該生産プログラムを挿入する請求項４に記載の電子部品実装システム。
Ｔ１×（Ｎ１−１）＋Ｔ２＋（Ｔ４×Ｎ２）＞Ｔ３  ・・・式（２）
【請求項６】
複数の基板種の基板を順次生産する一つの生産ラインと、一つの該生産ラインにおける、複数の基板種の該基板の生産に関する複数の生産プログラムの実行順序を決定する制御装置と、を備える電子部品実装システムであって、
複数の基板種の該基板のうち、少なくとも一種の該基板は、両面に電子部品を装着する両面実装基板であり、
複数の前記生産プログラムは、該両面実装基板の一面を生産する一面プログラムと、該両面実装基板の他面を生産する他面プログラムと、を含み、
前記制御装置は、
「（Ａ）該一面プログラムと該他面プログラムとを連続して実行する連続モード、該一面プログラムと該他面プログラムとを他の該生産プログラムを挟んで断続して実行する断続モードの選択状況」
を考慮して、前記実行順序を決定し、
前記生産ラインは、電子部品実装機を有し、
該電子部品実装機一台あたりの、前記一面プログラムによる一枚の前記両面実装基板の前記一面に対する前記電子部品の装着時間をＴ１、
該両面実装基板の生産枚数をＮ１、
任意の該電子部品実装機の、該一面プログラムから前記他面プログラムへの切替時に行われる前記段取り替えに要する段取り替え時間をＴ２、
任意の該電子部品実装機の、該一面プログラムによる該両面実装基板の該一面に対する該電子部品の装着完了から該他面プログラムによる該両面実装基板の前記他面に対する該電子部品の装着開始までに要する両面生産間隔をＴ３として、
前記（Ａ）においては、次の式（１）が成立する場合に前記連続モードが、式（１）が成立しない場合に前記断続モードが、各々選択されることを特徴とする電子部品実装システム。
Ｔ１×（Ｎ１−１）＋Ｔ２＞Ｔ３  ・・・式（１）
【請求項７】
前記式（１）が成立しない場合、
前記電子部品実装機一台あたりの、前記一面プログラムおよび前記他面プログラムを除く任意の前記生産プログラムによる一枚の前記基板に対する前記電子部品の装着時間をＴ４、
該基板の生産枚数をＮ２として、
前記制御装置は、次の式（２）が成立するように、該一面プログラムと該他面プログラムとの間に、該生産プログラムを挿入する請求項６に記載の電子部品実装システム。
Ｔ１×（Ｎ１−１）＋Ｔ２＋（Ｔ４×Ｎ２）＞Ｔ３  ・・・式（２）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、同一の生産ラインにおいて実行される、複数の生産プログラムの実行順序を決定する電子部品実装システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、所定のソート条件に従って基板の生産順序を決定する部品実装方法が開示されている。同文献には、ソート条件として、部品供給ユニット一致度、部品種一致度、基板受け台ＩＤ、リフローＩＤなどが例示されている。
【０００３】
例えば、「ソート条件＝部品供給ユニット一致度」として基板の生産順序を決定する場合、部品供給ユニットの共通度が高い複数の基板が、連続して生産されることになる。このため、生産対象となる基板の変更の際、つまり段取り替えの際に、部品供給ユニットの交換作業を短時間で行うことができる。したがって、全ての基板の生産に要する生産時間と、段取り替えなどに要する生産準備時間と、の和である総生産時間を短縮することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１５９１６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、近年の電子機器においては、電子部品の集積化のため、表裏両面に電子部品が装着された両面実装基板が使用される場合が多い。図６（ａ）〜（ｇ）に、両面実装基板を生産する際の生産ラインの模式図を示す。図６（ａ）〜（ｇ）に示すように、生産ライン１００には、三台の電子部品実装機１０１と、一台のリフロー炉１０２と、が一列に並んでいる。両面実装基板１０３の生産枚数は三枚である。両面実装基板１０３を生産する場合、生産ライン１００に同一の両面実装基板１０３を二回流すことになる。生産一回目においては、両面実装基板１０３の一面を表向きにして、両面実装基板１０３を生産ライン１００に流す。図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、三台の電子部品実装機１０１により、当該一面に段階的に電子部品１０４が装着される。図６（ｄ）〜（ｆ）に示すように、リフロー炉１０２により、電子部品装着済みの両面実装基板１０３に熱処理が施される。同様に、図６（ｇ）に示すように、生産二回目においては、当該一面を裏向き、他面（一面と区別するため、ハッチングを施して示す。）を表向きにして、両面実装基板１０３を生産ライン１００に流す。電子部品実装機１０１により、当該他面に電子部品１０４が装着される。リフロー炉１０２により、電子部品装着済みの両面実装基板１０３に熱処理が施される。
【０００６】
両面実装基板の生産においては、一面にだけ電子部品１０４が装着された両面実装基板１０３（図６（ｆ）と図６（ｇ）との間の状態の両面実装基板１０３。すなわち、一面に電子部品１０４が装着され、他面に電子部品１０４が装着されていない未完成の両面実装基板１０３。以下、「仕掛かり品」と称す。）の発生が問題になる。ここで、図６（ｆ）、図６（ｇ）に示すように、一面と他面とを連続して生産すれば、仕掛かり品の発生を抑制することができる。しかしながら、この場合、生産ライン１００に「遊び」が発生しやすくなる。すなわち、図６（ｄ）〜（ｇ）に「×」印で示すように、「空き」の状態の電子部品実装機１０１が発生しやすくなる。このため、両面実装基板１０３だけではなく、他の基板種の基板の生産まで考慮すると、総生産時間が長くなりがちである。この傾向は、電子部品実装機１０１の台数に対して、両面実装基板１０３の生産枚数（本例の場合は三枚）が少ないほど顕著になる。
【０００７】
ここで、総生産時間を短縮するためには、生産ライン１００の「×」印の数を少なくすればよい。具体的には、両面実装基板１０３の一面の生産と他面の生産との間に、他の基板種の基板の生産を割り込ませればよい。
【０００８】
しかしながら、この場合、当然のことながら、仕掛かり品が発生しやすくなる。また、割り込ませる基板の基板種によっては、両面実装基板１０３の一面の生産と他面の生産とを連続して行った方が、総生産時間が短くなる場合がある。反対に、「×」印の数（一面と他面との両面生産間隔の長さ）によっては、一面の生産と他面の生産との間に、他の基板種の基板の生産を、複数割り込ませる方がよい場合がある。
【０００９】
本発明の電子部品実装システムは上記課題に鑑みて完成されたものである。本発明は、両面実装基板の両面の生産が連続するか否かを考慮して、複数の生産プログラムの実行順序を決定することが可能な電子部品実装システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
（１）上記課題を解決するため、本発明の電子部品実装システムは、基板の生産に関する複数の生産プログラムの実行順序を決定する制御装置と、該実行順序に従って複数の基板種の該基板を順次生産する生産ラインと、を備える電子部品実装システムであって、複数の基板種の前記基板のうち、少なくとも一種の該基板は、両面に電子部品を装着する両面実装基板であり、複数の前記生産プログラムは、該両面実装基板の一面を生産する一面プログラムと、該両面実装基板の他面を生産する他面プログラムと、を含み、前記制御装置は、次の（Ａ）を考慮して、前記実行順序を決定することを特徴とする。
（Ａ）該一面プログラムと該他面プログラムとを連続して実行する連続モード、該一面プログラムと該他面プログラムとを他の前記生産プログラムを挟んで断続して実行する断続モードの選択状況。
【００１１】
本発明の電子部品実装システムによると、両面実装基板の一面と他面とを、連続して生産するか（連続モード）、他の基板の生産を挟んで生産するか（断続モード）、の選択状況を加味して、生産プログラムの実行順序を決定することができる。このため、総生産時間の短縮、仕掛かり品の減少、稼働率の向上、作業者の作業負荷の軽減など、ユーザーの嗜好に応じて、生産プログラムの実行順序を決定することができる。
【００１２】
また、既存の電子部品実装システムの制御装置には、複数の生産プログラムの実行順序を決定する順序決定プログラムが格納されている場合が多い。このため、既存の電子部品実装システムの順序決定プログラムを更新するだけで、本発明の電子部品実装システムを実現することができる。このように、本発明の電子部品実装システムは汎用性が高い。
【００１３】
（２）好ましくは、上記（１）の構成において、前記制御装置は、次の（Ｂ）を考慮して、前記実行順序を決定する構成とする方がよい。
（Ｂ）前記生産プログラムの切替時に行われる段取り替えの際の、前記生産ラインを構成する構成機器の交換時間。
【００１４】
本構成によると、連続モード、断続モードの選択状況のみならず、段取り替え時の構成機器の交換時間を加味して、生産プログラムの実行順序を決定することができる。
【００１５】
（３）好ましくは、上記（２）の構成において、前記生産ラインは、前記基板に装着する電子部品を供給する部品供給部と、該基板に該電子部品を装着する際に該基板を支持するバックアップ部と、を有する電子部品実装機を有し、前記（Ｂ）は、次の（ｂ１）、（ｂ２）を含み、前記制御装置は、該（ｂ１）および該（ｂ２）のうち、少なくとも一方を考慮して、前記実行順序を決定する構成とする方がよい。
（ｂ１）前記段取り替えの際の該部品供給部の交換時間。
（ｂ２）該段取り替えの際の該バックアップ部の交換時間。
【００１６】
ここで、「部品供給部」の交換には、部品供給部全体を丸ごと交換する場合、部品供給部を部分的に交換する場合の双方が含まれる。同様に、「バックアップ部」の交換には、バックアップ部全体を丸ごと交換する場合、バックアップ部を部分的に交換する場合の双方が含まれる。
【００１７】
連続して実行される二つの生産プログラム、つまり連続して生産される二つの基板種の基板において、電子部品の部品種の共通度が高い場合、その分、部品供給部の交換時間が短くなる。この場合、二つの生産プログラム間に実行される段取り替えの時間が短くなる。
【００１８】
同様に、連続して実行される二つの生産プログラム、つまり連続して生産される二つの基板種の基板において、基板サイズなどの共通度が高い場合、その分、バックアップ部の交換時間が短くなる。この場合、二つの生産プログラム間に実行される段取り替えの時間が短くなる。
【００１９】
本構成によると、連続モード、断続モードの選択状況のみならず、段取り替え時の部品供給部の交換時間、段取り替え時のバックアップ部の交換時間を加味して、生産プログラムの実行順序を決定することができる。
【００２０】
（４）好ましくは、上記（１）ないし（３）のいずれかの構成において、前記生産ラインは、電子部品実装機を有し、該電子部品実装機一台あたりの、前記一面プログラムによる一枚の前記両面実装基板の前記一面に対する前記電子部品の装着時間をＴ１、該両面実装基板の生産枚数をＮ１、任意の該電子部品実装機の、該一面プログラムから前記他面プログラムへの切替時に行われる前記段取り替えに要する段取り替え時間をＴ２、任意の該電子部品実装機の、該一面プログラムによる該両面実装基板の該一面に対する該電子部品の装着完了から該他面プログラムによる該両面実装基板の前記他面に対する該電子部品の装着開始までに要する両面生産間隔をＴ３として、前記（Ａ）においては、次の式（１）が成立する場合に前記連続モードが、式（１）が成立しない場合に前記断続モードが、各々選択される構成とする方がよい。
Ｔ１×（Ｎ１−１）＋Ｔ２＞Ｔ３  ・・・式（１）
【００２１】
式（１）が成立する場合、一面プログラムと他面プログラムとを連続して実行しても、生産ラインを構成する構成機器が、基板待ちの状態にならない。つまり、構成機器が遊ばない。このため、連続モードが自動的に選択される。
【００２２】
これに対して、式（１）が成立しない場合、一面プログラムと他面プログラムとを連続して実行すると、生産ラインを構成する構成機器が、基板待ちの状態になってしまう。つまり、構成機器が遊んでしまう。このため、断続モードが自動的に選択される。
【００２３】
このように、本構成によると、装着時間Ｔ１、生産枚数Ｎ１、段取り替え時間Ｔ２、両面生産間隔Ｔ３を基に、式（１）により、制御装置が、自動的に連続モード、断続モードを選択することができる。
【００２４】
（４−１）好ましくは、上記（４）の構成において、前記一面プログラムによる一枚目の前記両面実装基板の前記一面に対する前記電子部品の装着完了から後処理工程完了までの後処理時間をｔ１、該一面に該電子部品が装着され該後処理工程が完了した該両面実装基板である仕掛かり品を一度にまとめて前記生産ラインの上流端まで搬送できるバッチ搬送数をＮ３、該バッチ搬送時間を含む固定時間をｔ３として、前記両面生産間隔Ｔ３は、次の式（３）から算出される構成とする方がよい。
Ｔ３＝ｔ１×Ｎ３＋ｔ３  ・・・式（３）
【００２５】
本構成によると、後処理時間ｔ１、バッチ搬送数Ｎ３、固定時間ｔ３を基に、式（３）により、制御装置が、自動的に両面生産間隔Ｔ３を算出することができる。
【００２６】
（５）好ましくは、上記（４）の構成において、前記式（１）が成立しない場合、前記電子部品実装機一台あたりの、前記一面プログラムおよび前記他面プログラムを除く任意の前記生産プログラムによる一枚の前記基板に対する前記電子部品の装着時間をＴ４、該基板の生産枚数をＮ２として、前記制御装置は、次の式（２）が成立するように、該一面プログラムと該他面プログラムとの間に、該生産プログラムを挿入する構成とする方がよい。
Ｔ１×（Ｎ１−１）＋Ｔ２＋（Ｔ４×Ｎ２）＞Ｔ３  ・・・式（２）
【００２７】
本構成によると、断続モードにおいて、一面プログラムと他面プログラムとの間に、どの生産プログラムを挿入することができるかを、制御装置が自動的に算出することができる。
【００２８】
式（２）が成立するように、一面プログラムと他面プログラムとの間に、他の生産プログラム（単一、複数、プログラムの一部でもよい）を挿入すると、生産ラインを構成する構成機器が、基板待ちの状態になりにくい。
【００２９】
（５−１）好ましくは、上記（５）の構成において、前記制御装置は、前記式（２）が成立する限界まで、前記一面プログラムと前記他面プログラムとの間に、前記生産プログラムを挿入する構成とする方がよい。
【００３０】
本構成によると、断続モードにおいて、生産ラインが遊ばない限界まで、一面プログラムと他面プログラムとの間に別の生産プログラムを挿入することができる。言い換えると、断続モードにおいて、生産ラインが遊ばない限界まで、一面プログラムと他面プログラムとを時系列的に近接して実行することができる。このため、総生産時間を短縮しながら、仕掛かり品を減少させることができる。
【００３１】
（５−２）好ましくは、上記（５）の構成において、前記制御装置は、前記一面プログラムと前記他面プログラムとの間に、前記生産プログラム単位で、該生産プログラムを挿入する構成とする方がよい。本構成によると、一面プログラムと他面プログラムとの間に、生産プログラムの一部だけが挿入されるおそれがない。このため、段取り替えの回数が少なくて済む。
【発明の効果】
【００３２】
本発明によると、両面実装基板の両面の生産が連続するか否かを考慮して、複数の生産プログラムの実行順序を決定することが可能な電子部品実装システムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】第一実施形態の電子部品実装システムの模式図である。
【図２】同電子部品実装システムの生産ラインの電子部品実装機の斜視図である。
【図３】（ａ）は、同電子部品実装機のバックアップ部付近の搬送幅が狭い場合の斜視図である。（ｂ）は、同バックアップ部付近の搬送幅が広い場合の斜視図である。
【図４】同電子部品実装機の部品供給部付近の斜視図である。
【図５】同電子部品実装システムの生産プログラムの実行順序決定方法のフローチャートである。
【図６】（ａ）〜（ｇ）は、両面実装基板を生産する際の生産ラインの模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
以下、本発明の電子部品実装システムの実施の形態について説明する。
【００３５】
＜第一実施形態＞
［電子部品実装システムの構成］
まず、本実施形態の電子部品実装システムの構成について説明する。図１に、本実施形態の電子部品実装システムの模式図を示す。図１に示すように、本実施形態の電子部品実装システム９は、制御装置９０と、生産ライン９１と、を備えている。
【００３６】
生産ライン９１は、複数の電子部品実装機１と、基板外観検査機９１０と、リフロー炉９１１と、を備えている。基板（図略）は、左側（上流側）から右側（下流側）に向かって、生産ライン９１を搬送される。複数の電子部品実装機１は、基板の上面に、段階的に電子部品を装着する。基板外観検査機９１０は、基板に対する電子部品の装着状態を検査する。リフロー炉９１１は、基板に対して所定の温度パターンで熱処理を施す。そして、基板と電子部品とを接合するクリームはんだを、溶融、固化させる。
【００３７】
制御装置９０は、生産ライン９１を総括制御している。制御装置９０は、演算部９００と、記憶部９０１と、を備えている。記憶部９０１には、基板種ごとに基板の生産プログラムが格納されている。演算部９００は、所定期間（例えば一日、一週間など）において生産する複数の基板種の基板の生産プログラムの実行順序を決定する。そして、決定した実行順序を、生産ライン９１を構成する、複数の電子部品実装機１と、基板外観検査機９１０と、リフロー炉９１１と、に伝送する。
【００３８】
［電子部品実装機１の構成］
次に、電子部品実装機１の構成について説明する。図２に、本実施形態の電子部品実装システムの生産ラインの電子部品実装機の斜視図を示す。図２に示すように、電子部品実装機１は、ベース２と、モジュール３と、部品供給部４と、デバイスパレット５と、を備えている。
【００３９】
（ベース２、モジュール３）
ベース２は、工場のフロアＦに配置されている。ベース２には、制御装置９０や他の電子部品実装機１と通信するための制御装置（図略）などが収容されている。
【００４０】
モジュール３は、ベース２の上面に、交換可能に配置されている。モジュール３は、左右一対のＹ方向ガイドレール２０と、基板搬送部３０と、ＸＹロボット３１と、装着ヘッド３２と、バックアップ部３５と、を備えている。
【００４１】
Ｙ方向ガイドレール２０は、前後方向に延在している。基板搬送部３０は、基準壁部３００と、可動壁部３０１と、前後一対のコンベアベルト３０２と、を備えている。基準壁部３００は、ベース２の上面に配置されている。基準壁部３００の上縁には、挟持片３００ａが配置されている。可動壁部３０１は、基準壁部３００の後方に並設されている。可動壁部３０１の上縁には、挟持片３０１ａが配置されている。可動壁部３０１は、Ｙ方向ガイドレール２０に沿って、前後方向に移動可能である。前後一対のコンベアベルト３０２は、基準壁部３００の後面と、可動壁部３０１の前面と、に対向して配置されている。基板１０は、前後一対のコンベアベルト３０２により、左側から右側に向かって搬送される。
【００４２】
図３（ａ）に、本実施形態の電子部品実装システムの生産ラインの電子部品実装機のバックアップ部付近の搬送幅が狭い場合の斜視図を示す。図３（ｂ）に、同バックアップ部付近の搬送幅が広い場合の斜視図を示す。なお、図３（ａ）、図３（ｂ）においては、基板１０を透過して示す。
【００４３】
図２、図３（ａ）、図３（ｂ）に示すように、バックアップ部３５は、バックアッププレート３５０と、複数のバックアップピン３５１と、を備えている。バックアッププレート３５０は、ボールねじ機構（図略）により、上下方向に移動可能である。複数のバックアップピン３５１は、バックアッププレート３５０の上面に配置されている。電子部品を装着する際、基板１０は、下方のバックアップピン３５１と、上方の挟持片３００ａ、３０１ａと、により、上下方向から挟持、固定されている。
【００４４】
図３（ａ）、図３（ｂ）に示すように、可動壁部３０１をＹ方向ガイドレール２０に沿って移動させることにより、基板１０の搬送幅を拡縮調整することができる。図３（ａ）に示すように、搬送幅が狭い場合、言い換えると前後方向幅の狭い基板１０が生産される場合は、前後方向幅の狭いバックアッププレート３５０が用いられる。これに対して、図３（ｂ）に示すように、搬送幅が広い場合、言い換えると前後方向幅の広い基板１０が生産される場合は、前後方向幅の広いバックアッププレート３５０が用いられる。また、基板１０の下面における電子部品の装着状況などに応じて、バックアッププレート３５０に対する、バックアップピン３５１の位置、配置数は適宜変更される。
【００４５】
図２に戻って、ＸＹロボット３１は、Ｙ方向スライダ３１０と、Ｘ方向スライダ３１１と、左右一対のＹ方向ガイドレール３１２と、上下一対のＸ方向ガイドレール３１３と、を備えている。
【００４６】
左右一対のＹ方向ガイドレール３１２は、モジュール３のハウジング内部空間の上面に配置されている。Ｙ方向スライダ３１０は、左右一対のＹ方向ガイドレール３１２に、前後方向に摺動可能に取り付けられている。上下一対のＸ方向ガイドレール３１３は、Ｙ方向スライダ３１０の前面に配置されている。Ｘ方向スライダ３１１は、上下一対のＸ方向ガイドレール３１３に、左右方向に摺動可能に取り付けられている。
【００４７】
装着ヘッド３２は、Ｘ方向スライダ３１１に取り付けられている。このため、装着ヘッド３２は、ＸＹロボット３１により、前後左右方向に移動可能である。装着ヘッド３２の下方には、吸着ノズル３２０が取り付けられている。吸着ノズル３２０は、装着ヘッド３２に対して、下方に移動可能である。このため吸着ノズル３２０は、ＸＹロボット３１、装着ヘッド３２により、前後左右上下方向に移動可能である。
【００４８】
（部品供給部４、デバイスパレット５）
デバイスパレット５は、モジュール３の前部開口に装着されている。図４に、本実施形態の電子部品実装システムの生産ラインの電子部品実装機の部品供給部付近の斜視図を示す。なお、図４においては、部品供給部４を透過して示す。図４に示すように、デバイスパレット５は、多数のスロット５０を備えている。部品供給部４は、多数のテープフィーダ４０を備えている。テープフィーダ４０は、スロット５０に装着されている。テープフィーダ４０のテープ４００には、長手方向に所定間隔ずつ離間して、電子部品が封入されている。
【００４９】
部品供給部４は、デバイスパレット５に、一体的に丸ごと着脱可能である。また、テープフィーダ４０は、スロット５０に、個別に着脱可能である。段取り替えの際に装着対象となる電子部品を交換する場合は、段取り替え前に生産されていた基板１０と、段取り替え後に生産される基板１０と、を比較して、電子部品の共通度が高い場合はテープフィーダ４０単位で電子部品を交換する。また、電子部品の共通度が低い場合は部品供給部４を丸ごと交換する。
【００５０】
［生産プログラムの実行順序決定方法］
次に、本実施形態の電子部品実装システムの生産プログラムの実行順序決定方法について説明する。表１に、実行順序の決定対象となる生産プログラムＡ１〜Ｅの一覧表を示す。
【表１】
0005780869.tif 000002
【００５１】
表１に示すように、実行順序決定方法においては、合計六つの生産プログラムＡ１〜Ｅの実行順序を決定する。生産プログラムＡ１、Ａ２は、基板種が同一の両面実装基板の一面生産用、他面生産用である。生産プログラムＡ１は、本発明の「一面プログラム」の概念に含まれる。生産プログラムＡ２は、本発明の「他面プログラム」の概念に含まれる。生産プログラムＢ〜Ｅは、各々、基板種の異なる片面実装基板生産用である。
【００５２】
図５に、本実施形態の電子部品実装システムの生産プログラムの実行順序決定方法のフローチャートを示す。
【００５３】
（ステップ１）
本ステップにおいては、図５に示すように、作業者が、生産プログラムＡ１〜Ｅ各々の生産枚数Ｎ１を、図１に示す制御装置９０に入力する（Ｓ１）。具体的には、表１の生産枚数Ｎ１を入力する。
【００５４】
（ステップ２）
本ステップにおいては、作業者が、両面実装基板の両面を連続して生産するか（つまり生産プログラムＡ１と生産プログラムＡ２とを連続して実行するか）、両面実装基板の両面を断続して生産するか（つまり生産プログラムＡ１と生産プログラムＡ２とを断続して実行するか）、を選択し、図１に示す制御装置９０に入力する（Ｓ２）。具体的には、連続モード、断続モードのいずれかを選択する。
【００５５】
（ステップ３）
作業者が連続モードを選択すると、図１に示す制御装置９０が、生産プログラムＡ１と生産プログラムＡ２とを連続して実行することを固定する（Ｓ３）。一方、作業者が断続モードを選択すると、ステップ３〜５がスキップされる。この場合、図１に示す制御装置９０が、生産プログラムＡ１と生産プログラムＡ２とを連続して実行することを固定しない。
【００５６】
（ステップ４）
本ステップにおいては、作業者が、両面実装基板の両面生産間隔Ｔ３を、図１に示す制御装置９０に入力する（Ｓ４）。ここで、両面生産間隔Ｔ３は、生産ライン９１の最上流端の電子部品実装機１の、生産プログラムＡ１による両面実装基板の一面に対する電子部品の装着完了から、生産プログラムＡ２による両面実装基板の他面に対する電子部品の装着開始まで、に要する時間である。
【００５７】
両面生産間隔Ｔ３には、図１に示す基板外観検査機９１０による、一枚目の両面実装基板の一面に対する電子部品の装着状態の検査時間が含まれる。また、両面生産間隔Ｔ３には、リフロー炉９１１による、一枚目の両面実装基板の一面に対する熱処理時間が含まれる。また、両面生産間隔Ｔ３には、一枚目の両面実装基板をリフロー炉９１１の出側（下流側）から最上流側の電子部品実装機１に送り込むまでの搬送時間が含まれる。
【００５８】
（ステップ５）
本ステップにおいては、図１に示す制御装置９０が、両面生産間隔Ｔ３を数値化する（Ｓ５）。例えば、表１においては、「１０」に数値化されている。両面生産間隔Ｔ３が長いほど、数値が大きくなる。
【００５９】
（ステップ６）
本ステップにおいては、図１に示す制御装置９０が、全ての電子部品実装機１に対して、図４に示す部品供給部４の非共通度を数値化する（Ｓ６）。共通度が低いほど、数値が大きくなる。具体的には、連続して実行される任意の二つの生産プログラムＡ１〜Ｅ間の段取り替えの際に、部品供給部４を丸ごと交換する場合、数値が大きくなる。また、テープフィーダ４０の交換で済む場合、交換本数が少ないほど、数値が小さくなる。また、部品供給部４を全く交換しないで済む場合、数値が０になる。
【００６０】
例えば、表１においては、生産プログラムＡ１対生産プログラムＡ２の非共通度は、「１５」に数値化されている。また、生産プログラムＡ２対生産プログラムＤの非共通度は、「２０」に数値化されている。また、生産プログラムＣ対生産プログラムＥの非共通度は、「２０」に数値化されている。
【００６１】
（ステップ７）
本ステップにおいては、図１に示す制御装置９０が、全ての電子部品実装機１に対して、図３（ａ）、図３（ｂ）に示すバックアップ部３５の非共通度を数値化する（Ｓ７）。共通度が低いほど、数値が大きくなる。具体的には、連続して実行される任意の二つの生産プログラムＡ１〜Ｅ間の段取り替えの際に、バックアッププレート３５０を交換する場合、数値が大きくなる。また、バックアップピン３５１の交換（バックアップピン３５１の加除を含む）で済む場合、交換本数が少ないほど、数値が小さくなる。また、バックアップ部３５を全く交換しないで済む場合、数値が０になる。
【００６２】
例えば、表１においては、生産プログラムＡ１対生産プログラムＡ２の非共通度は、「１」に数値化されている。また、生産プログラムＡ２対生産プログラムＤの非共通度は、「４」に数値化されている。また、生産プログラムＣ対生産プログラムＥの非共通度は、「５」に数値化されている。
【００６３】
（ステップ８）
本ステップにおいては、ステップ５〜ステップ７により取得した数値を、生産プログラムＡ１〜Ｅ間の距離に換算する（Ｓ８）。
【表２】
0005780869.tif 000003
【００６４】
表２に、距離換算表を示す。なお、表２においては、説明の便宜上、表１の数値をそのまま用いて距離を算出している。例えば、生産プログラムＡ１〜Ａ２間の距離「２６」は、表１の両面生産間隔「１０」と、部品供給部４の非共通度（生産プログラムＡ１対生産プログラムＡ２）「１５」と、バックアップ部３５の非共通度（生産プログラムＡ１対生産プログラムＡ２）「１」と、の和である。
【００６５】
この場合、各々の数値に補正値を乗じた値（例えば、両面生産間隔「１０α」、部品供給部４の非共通度「１５β」、バックアップ部３５の非共通度「１γ」、（α、β、γは補正値））を基に距離を算出してもよい。また、ステップ５〜ステップ７により数値を取得する前に、予め補正値を乗じておいてもよい。
【００６６】
（ステップ９）
本ステップにおいては、図１に示す制御装置９０が、換算された生産プログラムＡ１〜Ｅ間の距離を基に（表２参照）、全生産プログラムＡ１〜Ｅの経路が最短になるように、生産プログラムＡ１〜Ｅの実行順序を決定する（Ｓ９）。
【００６７】
なお、ステップ２において連続モードを選択した場合、図１に示す制御装置９０は、「生産プログラムＡ１の後に必ず生産プログラムＡ２を実行すること」を、「全生産プログラムＡ１〜Ｅの経路が最短になること」よりも優先して、実行順序を決定する。
【００６８】
一方、ステップ２において断続モードを選択した場合、図１に示す制御装置９０は、「全生産プログラムＡ１〜Ｅの経路が最短になること」を最優先して、実行順序を決定する。
【００６９】
（ステップ１０）
本ステップにおいては、図１に示す制御装置９０が、決定済みの生産プログラムＡ１〜Ｅの実行順序を、生産ライン９１を構成する電子部品実装機１、基板外観検査機９１０、リフロー炉９１１に出力する（Ｓ１０）。
【００７０】
その後、出力された実行順序に従って、生産プログラムＡ１〜Ｅが順次実行される。すなわち、生産プログラムＡ１〜Ｅに対応する基板種の基板１０が、所定の生産枚数ずつ、順次生産される。
【００７１】
［作用効果］
次に、本実施形態の電子部品実装システムの作用効果について説明する。図５に示すように、本実施形態の電子部品実装システム９によると、両面実装基板の一面と他面とを、連続して生産するか（連続モード）、他の基板の生産を挟んで生産するか（断続モード）、の選択状況を加味して、生産プログラムＡ１〜Ｅの実行順序を決定することができる。このため、総生産時間の短縮、仕掛かり品の減少、稼働率の向上、作業者の作業負荷の軽減など、ユーザーの嗜好に応じて、生産プログラムＡ１〜Ｅの実行順序を決定することができる。
【００７２】
また、図１に示すように、既存の電子部品実装システム９の制御装置９０の記憶部９０１には、複数の生産プログラムＡ１〜Ｅの実行順序を決定する順序決定プログラムが格納されている場合が多い。このため、既存の電子部品実装システム９の順序決定プログラムを更新するだけで、本実施形態の電子部品実装システム９を実現することができる。このように、本実施形態の電子部品実装システム９は汎用性が高い。
【００７３】
また、本実施形態の電子部品実装システム９によると、図５に示すように、部品供給部４の非共通度を考慮して、生産プログラムＡ１〜Ｅの実行順序を決定している。ここで、部品供給部４の非共通度が高いほど、段取り替えの際の部品供給部４の交換時間が長くなる。このため、本実施形態の電子部品実装システム９によると、部品供給部４の交換時間を考慮して、生産プログラムＡ１〜Ｅの実行順序を決定することができる。
【００７４】
また、本実施形態の電子部品実装システム９によると、図５に示すように、バックアップ部３５の非共通度を考慮して、生産プログラムＡ１〜Ｅの実行順序を決定している。ここで、バックアップ部３５の非共通度が高いほど、段取り替えの際のバックアップ部３５の交換時間が長くなる。このため、本実施形態の電子部品実装システム９によると、バックアップ部３５の交換時間を考慮して、生産プログラムＡ１〜Ｅの実行順序を決定することができる。
【００７５】
また、本実施形態の電子部品実装システム９によると、図５に示すように、両面生産間隔、部品供給部４の非共通度、バックアップ部３５の非共通度を、生産プログラムＡ１〜Ｅ間の距離に換算して、生産プログラムＡ１〜Ｅの実行順序を最適化している。このため、実行順序が画面や紙などに出力された場合、作業者が、生産プログラムＡ１〜Ｅの実行順序を感覚的に把握しやすい。
【００７６】
＜第二実施形態＞
本実施形態の電子部品実装システムと、第一実施形態の電子部品実装システムとの相違点は、連続モード、断続モードの選択を、作業者ではなく制御装置が行っている点である。ここでは、相違点についてのみ説明する。なお、説明においては、図１〜図５を援用する。
【００７７】
本実施形態の電子部品実装システムは、図５のステップ２（Ｓ２）のモード選択を、図１の制御装置９０が自動で行っている。具体的には、以下の式（１）を用いて、モード選択を行っている。
Ｔ１×（Ｎ１−１）＋Ｔ２＞Ｔ３  ・・・式（１）
【００７８】
式（１）中、Ｔ１は、電子部品実装機１の一台あたりの、生産プログラムＡ１（一面生産用）による一枚の両面実装基板の一面に対する電子部品の装着時間である。Ｎ１は、両面実装基板の生産枚数（＝３０枚（表１参照））である。Ｔ２は、生産ライン９１の最上流端の電子部品実装機１の、生産プログラムＡ１から生産プログラムＡ２（他面生産用）への切替時に行われる段取り替えに要する段取り替え時間である。Ｔ３は、生産ライン９１の最上流端の電子部品実装機１の、生産プログラムＡ１による両面実装基板の一面に対する電子部品の装着完了から、生産プログラムＡ２による両面実装基板の他面に対する電子部品の装着開始まで、に要する両面生産間隔である。
【００７９】
また、制御装置９０は、両面生産間隔Ｔ３を、以下の式（３）から算出する。
Ｔ３＝ｔ１×Ｎ３＋ｔ３  ・・・式（３）
【００８０】
式（３）中、ｔ１は、生産プログラムＡ１による一枚目の両面実装基板の一面に対する電子部品の装着完了から、後処理工程（図１に示す基板外観検査機９１０による検査工程、リフロー炉９１１による熱処理工程）が完了するまでの後処理時間である。Ｎ３は、仕掛かり品を、図１に示すリフロー炉９１１の出側（下流側）から最上流側の電子部品実装機１まで、例えば台車、ラックなどにより、一度にまとめて搬送する際のバッチ搬送数である。ｔ３は、バッチ搬送時間である。
【００８１】
式（１）が成立する場合、生産プログラムＡ１と生産プログラムＡ２とを連続して実行しても、図１の生産ライン９１を構成する構成機器（電子部品実装機１、基板外観検査機９１０）が、基板待ちの状態にならない。つまり、構成機器が遊ばない。このため、図１の制御装置９０が連続モードを選択する。
【００８２】
これに対して、式（１）が成立しない場合、生産プログラムＡ１と生産プログラムＡ２とを連続して実行すると、図１の生産ライン９１を構成する構成機器（電子部品実装機１、基板外観検査機９１０）が、基板待ちの状態になってしまう。つまり、構成機器が遊んでしまう。このため、図１の制御装置９０が断続モードを選択する。
【００８３】
断続モードにおいては、図１の制御装置９０は、残りの生産プログラムＢ〜Ｅのうち、どの生産プログラムＢ〜Ｅを、どれだけ生産プログラムＡ１と生産プログラムＡ２との間に挿入するかを判別する。
【００８４】
具体的には、以下の式（２）を用いて、判別を行っている。
Ｔ１×（Ｎ１−１）＋Ｔ２＋（Ｔ４×Ｎ２）＞Ｔ３  ・・・式（２）
【００８５】
式（２）中、Ｔ１、Ｎ１、Ｔ２、Ｔ３は、式（１）同様である。Ｔ４は、電子部品実装機１の一台あたりの、生産プログラムＢ〜Ｅによる一枚の基板に対する電子部品の装着時間である。Ｎ２は、基板の生産枚数（生産プログラムＢの場合は４０枚、生産プログラムＣの場合は５０枚、生産プログラムＤの場合は２５枚、生産プログラムＥの場合は３５枚（表１参照））である。
【００８６】
式（２）が成立するように、生産プログラムＡ１と生産プログラムＡ２との間に、他の生産プログラムＢ〜Ｅを挿入すると、図１の生産ライン９１を構成する構成機器（電子部品実装機１、基板外観検査機９１０）が、基板待ちの状態にならないことになる。つまり、構成機器が遊ばないことになる。
【００８７】
本実施形態の電子部品実装システムは、構成が共通する部分に関しては、第一実施形態の電子部品実装システムと同様の作用効果を有する。また、本実施形態の電子部品実装システムによると、式（１）により、図１の制御装置９０が、自動的に連続モード、断続モードを選択することができる。また、式（３）により、制御装置９０が、自動的に両面生産間隔Ｔ３を算出することができる。
【００８８】
また、式（２）により、制御装置９０が、断続モードにおいて、生産プログラムＡ１と生産プログラムＡ２との間に、どの生産プログラムＢ〜Ｅをどれだけ挿入することができるかを、自動的に算出することができる。このため、生産ライン９１が遊ばない限界まで、生産プログラムＡ１と生産プログラムＡ２との間に、別の生産プログラムＢ〜Ｅを挿入することができる。言い換えると、断続モードにおいて、生産ライン９１が遊ばない限界まで、生産プログラムＡ１と生産プログラムＡ２とを時系列的に近接して実行することができる。このため、総生産時間を短縮しながら、仕掛かり品を減少させることができる。
【００８９】
＜その他＞
以上、本発明の電子部品実装システムの実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。
【００９０】
図１に示す生産ライン９１の構成は特に限定しない。例えば、電子部品実装機１の上流側に、スクリーン印刷機、印刷状態検査機が配置されていてもよい。また、リフロー炉９１１の下流側に、基板外観検査機９１０が配置されていてもよい。また、生産ライン９１に、基板外観検査機９１０が配置されていなくてもよい。図４に示す電子部品実装機１における部品供給部４の配置数は特に限定しない。単一でも、複数でもよい。また、パレットタイプ（皿状のパレットの上に電子部品が搭載されているタイプ）の部品供給部４を配置してもよい。
【００９１】
上記実施形態においては、仕掛かり品を、図１に示すリフロー炉９１１の出側（下流側）から最上流側の電子部品実装機１まで、バッチ搬送した。しかし、コンベアなどにより、仕掛かり品を連続搬送してもよい。
【００９２】
表１に示す生産プログラムＡ１〜Ｅの数、構成は特に限定しない。両面実装基板用の生産プログラムＡ１、Ａ２が複数あってもよい。また、両面実装基板の一面、他面は、表面でも裏面でもよい。すなわち、両面実装基板を生産する場合、生産プログラムＡ１で表面を、生産プログラムＡ２で裏面を、各々生産してもよい。反対に、生産プログラムＡ１で裏面を、生産プログラムＡ２で表面を、各々生産してもよい。
【００９３】
上記実施形態においては、図５に示すように、段取り替えの際の部品供給部４、バックアップ部３５の交換時間を、生産プログラムＡ１〜Ｅの実行順序の決定に反映させた。しかしながら、図２に示す吸着ノズル３２０、装着ヘッド３２の交換時間、図３に示す基板１０の搬送幅の変更時間、モジュール３の交換時間などを、生産プログラムＡ１〜Ｅの実行順序の決定に反映させてもよい。また、図５に示すステップ５（Ｓ５）〜ステップ７（Ｓ７）の実行順は、特に限定しない。
【００９４】
上記第二実施形態において、生産プログラムＡ１と生産プログラムＡ２との間に挿入する生産プログラムＢ〜Ｅは、単数でも複数でもよい。生産プログラムＢ〜Ｅ単位で挿入すると、段取り替えの回数が少なくて済む。また、生産プログラムＢ〜Ｅの一部だけを挿入してもよい。
【符号の説明】
【００９５】
１：電子部品実装機、２：ベース、３：モジュール、４：部品供給部、５：デバイスパレット、９：電子部品実装システム。
１０：基板、２０：Ｙ方向ガイドレール、３０：基板搬送部、３１：ＸＹロボット、３２：装着ヘッド、３５：バックアップ部、４０：テープフィーダ、５０：スロット、９０：制御装置、９１：生産ライン。
３００：基準壁部、３００ａ：挟持片、３０１：可動壁部、３０１ａ：挟持片、３０２：コンベアベルト、３１０：Ｙ方向スライダ、３１１：Ｘ方向スライダ、３１２：Ｙ方向ガイドレール、３１３：Ｘ方向ガイドレール、３２０：吸着ノズル、３５０：バックアッププレート、３５１：バックアップピン、４００：テープ、９００：演算部、９０１：記憶部、９１０：基板外観検査機、９１１：リフロー炉。
Ｆ：フロア。
【図１】
0005780869.tif 000004
【図２】
0005780869.tif 000005
【図３】
0005780869.tif 000006
【図４】
0005780869.tif 000007
【図５】
0005780869.tif 000008
【図６】
0005780869.tif 000009