(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体部を絶縁材で覆った絶縁被覆部と電線の端部の前記絶縁材を除去された導体露出部とを有する電線と、前記導体露出部に圧着される圧着部を備えて前記電線に接続される端子と、前記端子から露出される前記導体露出部を覆うシール部と、を有してなる電線と端子の接続構造において、
前記シール部は、
該シール部の外面側を形成し熱可塑性樹脂からなる外側樹脂部と、
前記外側樹脂部に比して融点が低い熱可塑性樹脂からなり、該シール部の内面側を形成する内側樹脂部と
を有してなり、
前記導体露出部に取り付け可能に分割されてなり、
前記分割されたシール部を合わせることにより前記導体露出部を収納し、前記シール部に外部より熱を加えて該シール部の内側樹脂部を溶融して前記導体露出部と前記シール部とを接着するようにしてなる
ことを特徴とする電線と端子の接続構造。
【請求項２】
前記シール部は、
分割数が２分割であることを特徴とする請求項１に記載の電線と端子の接続構造。
【請求項３】
前記シール部は、
前記外側樹脂部が分割による前記内側樹脂部の合わせ目を覆うように形成されてなることを特徴とする請求項１または２に記載の電線と端子の接続構造。
【請求項４】
導体部を絶縁材で覆った絶縁被覆部と電線の端部の前記絶縁材を除去された導体露出部とを有する電線と、前記導体露出部に圧着される圧着部を備えて前記電線に接続される端子と、前記端子から露出される前記導体露出部を覆うシール部と、を有してなる電線と端子の接続構造の製造方法において、
前記シール部の外面側を熱可塑性樹脂からなる外側樹脂部で形成し、前記シール部の内面側を前記外側樹脂部に比して融点が低い熱可塑性樹脂からなる内側樹脂部で形成し、前記導体露出部に取り付け可能に分割された前記シール部を形成するシール部形成ステップと、
前記シール部を前記導体露出部に取り付ける際、前記シール部に前記内側樹脂部の融点よりも高く、前記外側樹脂部の融点よりも低い温度の熱を付加することによって前記導体露出部と前記シール部とを接着させるシール部接着ステップと
を含むことを特徴とする電線と端子の接続構造の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電線と端子の接続構造およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車、家電製品等において、銅材料からなる芯線を有する電線と、銅材料からなる端子とを接続させた信号線、あるいは電力線が用いられていた。
一方、自動車業界では、環境への配慮から、車両を軽量化することによって燃費を向上させることが重要な課題となっている。このため、銅に比して軽量なアルミニウムを芯線の材料として用いた電線が注目されている。
しかしながら、アルミニウムは水および銅イオンの存在下では、腐食し易いため、アルミニウムからなる芯線と銅からなる端子との接続部分に水が侵入すると腐食し易いという問題があった。
そこで、アルミニウムからなる芯線と銅からなる端子との接続部分を樹脂で覆うことによって、防水し、腐食を防ぐ電線と端子との接続構造が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−１０８８２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載された電線と端子の接続構造は、端子から露出した導体部、および少なくとも端子の一部を密閉して覆うように塗布された樹脂層を備えている。
【０００５】
しかしながら、塗布によって樹脂の形状を制御することが難しく、塗布された樹脂によって外形形状がばらついてしまうので、端子をコネクタハウジング等の挿入口へ挿入する際、挿入口に樹脂が干渉しやすいという問題があった。
この問題の解決策として、金型を用いた射出樹脂成形をすることによって樹脂の外形形状を均一化することも考えられるが、製造現場毎に射出成形機、金型等が必要となり、設備費用が増大し、結果的に製造コストが高くなってしまうという別の問題が発生してしまう。
【０００６】
この設備費用が増大してしまう問題の解決策として、射出樹脂成形の作業拠点を設けて、この作業拠点で射出樹脂成形作業を集約して行うことも考えられるが、工程間の輸送コストが増加するので、結局、製造コストが高くなる問題は解決されない。
【０００７】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、製造コストを抑えつつ、外形寸法精度を向上させることができる電線と端子の接続構造およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明の請求項１にかかる電線と端子の接続構造は、導体部を絶縁材で覆った絶縁被覆部と電線の端部の前記絶縁材を除去された導体露出部とを有する電線と、前記導体露出部に圧着される圧着部を備えて前記電線に接続される端子と、前記端子から露出される前記導体露出部を覆うシール部と、を有してなる電線と端子の接続構造において、前記シール部は、該シール部の外面側を形成し熱可塑性樹脂からなる外側樹脂部と、前記外側樹脂部に比して融点が低い熱可塑性樹脂からなり、該シール部の内面側を形成する内側樹脂部とを有してなり、前記導体露出部に取り付け可能に分割されてなり、前記分割されたシール部を合わせることにより前記導体露出部を収納し、前記シール部に外部より熱を加えて該シール部の内側樹脂部を溶融して前記導体露出部と前記シール部とを接着するようにしてなることを特徴とする。
【０００９】
また、本発明の請求項２にかかる電線と端子の接続構造は、上記の発明において、前記シール部は、分割数が２分割であることを特徴とする。
【００１０】
また、本発明の請求項３にかかる電線と端子の接続構造は、上記の発明において、前記シール部は、前記外側樹脂部が分割による前記内側樹脂部の合わせ目を覆うように形成されてなることを特徴とする。
【００１１】
また、上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明の請求項４にかかる電線と端子の接続構造の製造方法は、導体部を絶縁材で覆った絶縁被覆部と電線の端部の前記絶縁材を除去された導体露出部とを有する電線と、前記導体露出部に圧着される圧着部を備えて前記電線に接続される端子と、前記端子から露出される前記導体露出部を覆うシール部と、を有してなる電線と端子の接続構造の製造方法において、前記シール部の外面側を熱可塑性樹脂からなる外側樹脂部で形成し、前記シール部の内面側を前記外側樹脂部に比して融点が低い熱可塑性樹脂からなる内側樹脂部で形成し、前記導体露出部に取り付け可能に分割された前記シール部を形成するシール部形成ステップと、前記シール部を前記導体露出部に取り付ける際、前記シール部に前記内側樹脂部の融点よりも高く、前記外側樹脂部の融点よりも低い温度の熱を付加することによって前記導体露出部と前記シール部とを接着させるシール部接着ステップとを含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の請求項１にかかる電線と端子の接続構造は、前記シール部が該シール部の外面側を形成し熱可塑性樹脂からなる外側樹脂部と、前記外側樹脂部に比して融点が低い熱可塑性樹脂からなり、該シール部の内面側を形成する内側樹脂部とを有してなり、前記導体露出部に取り付け可能に分割されてなるので、分割された前記シール部を組み付けて加圧および加熱処理するだけで前記導体露出部に取り付け可能となっている。このため、製造拠点で集約して製造することができ、しかも、前記内側樹脂部の融点よりも高く、前記外側樹脂部の融点よりも低い温度で加熱することによって、加熱処理後も前記外側樹脂部の外形形状を維持できるので製造コストを抑えつつ、外形寸法精度を向上させることができる。
【００１３】
本発明の請求項２にかかる電線と端子の接続構造は、最小の分割数である２分割で分割されて構成されているので、容易に組み付けることができる。
【００１４】
本発明の請求項３にかかる電線と端子の接続構造は、前記外側樹脂部が分割による前記内側樹脂部の合わせ目を覆うように形成されてなるので、前記内側樹脂部が溶融しても前記外側樹脂部の外面に溢れ出ることを効果的に防ぐことができる。
【００１５】
本発明の請求項４にかかる電線と端子の接続構造の製造方法は、前記シール部
の外面側を熱可塑性樹脂からなる前記外側樹脂部で形成し、前記シール部の内面側を前記外側樹脂部に比して融点が低い熱可塑性樹脂からなる前記内側樹脂部で形成し、前記導体露出部に取り付け可能に分割された前記シール部を形成し、前記シール部を前記導体露出部に取り付ける際、前記シール部に前記内側樹脂部の融点よりも高く、前記外側樹脂部の融点よりも低い温度の熱を付加することによって前記導体露出部と前記シール部とを接着させるので、分割された前記シール部を組み付けて加圧および加熱処理するだけで前記導体露出部に取り付けることができる。このため製造拠点で集約して製造することができ、しかも、前記内側樹脂部の融点よりも高く、前記外側樹脂部の融点よりも低い温度で、加熱することによって、加熱処理後も前記外側樹脂部の外形形状を維持できるので製造コストを抑えつつ、外形寸法精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図１は、本発明の実施の形態にかかる電線と端子の接続構造の分解斜視図である。
【図２】図２は、本発明の実施の形態にかかる電線と端子の接続構造の斜視図である。
【図３】図３は、図１に示した第一の分割部を上側から視た拡大斜視図である。
【図４】図４は、図１に示した第二の分割部を下側から視た拡大斜視図である。
【図５】図５は、図１に示した電線と端子の接続構造の要部拡大図である。
【図６】図６は、実施の形態の電線と端子の接続構造の製造工程を示した図である。
【図７】図７は、実施の形態の電線と端子の接続構造の製造工程を示した図である。
【図８】図８は、本発明の実施の形態にかかる電線と端子の接続構造の変形例の電線と端子の接続構造の斜視図である。
【図９】図９は、図８に示したシール部の分解斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を参照して、この発明にかかる電線と端子の接続構造およびその製造方法の好適な実施の形態を詳細に説明する。
【００１８】
（実施の形態）
図１は、本発明の実施の形態にかかる電線と端子の接続構造１の分解斜視図である。図２は、本発明の実施の形態にかかる電線と端子の接続構造１の斜視図である。図３は、図１に示した第一の分割部３０ａを上側から視た拡大斜視図である。図４は、図１に示した第二の分割部３０ｂを下側から視た拡大斜視図である。図５は、図１に示した電線と端子の接続構造１の要部拡大図である。なお、便宜上、図中矢印方向を上下方向としている。
電線と端子の接続構造１は、電線１０と、端子２０と、シール部３０とを有する。
【００１９】
まず、電線１０について説明する。電線１０は、図１に示すように、絶縁被覆部１１および導体露出部１２を有する。
絶縁被覆部１１は、アルミニウム材等の導体からなる複数の芯線１３を束にした導体部１４がポリプロピレン（ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ）等の絶縁材からなる絶縁部１１ａによって被覆されている部分である。なお、絶縁部１１ａは、ポリプロピレンに限定されず、その他の絶縁材を用いても構わない。
導体露出部１２は、電線１０の端部の絶縁部１１ａが除去されて、導体部１４が露出されている部分である。
【００２０】
次に、端子２０について説明する。端子２０は、電線接続部２１と、相手端子接続部２２および切り欠き部２３を有する。
電線接続部２１は、電線１０が接続される部分である。この電線接続部２１は、銅材等の導体からなるＵまたはＶ字形状である。
また、電線接続部２１は、インシュレーションバレル２１ａおよびワイヤーバレル２１ｂを有する。
インシュレーションバレル２１ａは、クリンパおよびアンビル等によって電線１０の絶縁被覆部１１に圧着される圧着部である。
ワイヤーバレル２１ｂは、電線１０の絶縁部１１ａを除去することによって露出された導体部１４にクリンパおよびアンビル等によって圧着される圧着部である。
相手端子接続部２２は、電線接続部２１と一体的に設けられた棒状部分２２ａを有してなる。この棒状部分２２ａは接続先となる相手コネクタの雌型端子と電気的に接続される。すなわち、相手端子接続部２２は、雄型端子である。なお、この相手端子接続部２２は、雄型端子に限らず、雌型端子であってもよい。
切り欠き部２３は、上部に切り欠きを形成された箱型形状である。この切り欠き部２３は、第１の切り欠き部２３ａおよび第２の切り欠き部２３ｂを有する。第１の切り欠き部２３ａは、インシュレーションバレル２１ａと、ワイヤーバレル２１ｂとの間に形成された切り欠き部である。第２の切り欠き部２３ｂは、ワイヤーバレル２１ｂと相手端子接続部２２との間に形成された切り欠き部である。
【００２１】
次に、シール部３０について説明する。シール部３０は、シール必要部分（以下、被シール部ＳＡという。）を覆って、防水し、腐食を防ぐ機能を有するものである。
ここで被シール部ＳＡは、電線１０の延在方向で、インシュレーションバレル２１ａの範囲と、インシュレーションバレル２１ａから電線１０の端部とは逆方向に向けて伸びる側の絶縁被覆部１１とを含む範囲と、ワイヤーバレル２１ｂの範囲と、第１の切り欠き部２３ａの範囲と、第２の切り欠き部２３ｂの一部の範囲とからなる。
また、シール部３０は、外側樹脂部３１と、内側樹脂部３２とを有してなる。外側樹脂部３１は、シール部３０の外面側を形成する部分である。この外側樹脂部３１は、熱可塑性樹脂からなり、例えばポリブチレンテレフタレート（ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ  ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）が用いられる。
内側樹脂部３２は、シール部３０の内面側を形成する部分である。この内側樹脂部３２は、外側樹脂部３１を形成する樹脂に比して融点が低い熱可塑性樹脂からなる。この内側樹脂部３２は、外側樹脂部３１として融点が二百数十℃であるポリブチレンテレフタレートが用いられる場合、融点が百数十℃のポリエチレン（ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ）等が用いられる。
【００２２】
また、シール部３０は、シール部３０の下部を構成する第一の分割部３０ａと、シール部３０の上部を構成する第二の分割部３０ｂとに２分割されてなる。
第一の分割部３０ａは、図３に示すように、上面が開口され、底壁３０ａ１および側壁３０ａ２を有してなるほぼ箱形形状である。この第一の分割部３０ａは、電線１０の延在方向で向かい合う各側壁３０ａ２に、切り欠き３０ａ３が形成されてなる。
第二の分割部３０ｂは、図４に示すように、底面が開口され、上壁３０ｂ１および側壁３０ｂ２を有してなるほぼ箱形形状である。この第二の分割部３０ｂは、電線１０の延在方向で向かい合う各側壁３０ｂ２に、切り欠き３０ｂ３が形成されてなる。
【００２３】
これら第一の分割部３０ａおよび第二の分割部３０ｂが組み付けられることによって内部に被シール部収容部３３が形成される。
被シール部収容部３３は、被シール部ＳＡが収容されるようになっている。この被シール部収容部３３は、被シール部ＳＡに密接するような形状になっている。より具体的には、内側樹脂部３２が、シール部３０と被シール部ＳＡとが隙間なく接着されるように被シール部ＳＡの形状に対応させて形成されている。
【００２４】
第二の分割部３０ｂは、第一の分割部３０ａに組み付けられると、側壁３０ｂが第一の分割部３０ａの側壁３０ａ２を覆うようになっている。すなわち、第二の分割部３０ｂの側壁３０ｂ２を形成する外側樹脂部３１が、第一の分割部３０ａの側壁３０ａ２を形成する外側樹脂部３１の外面を覆うように形成されてなり。第二の分割部３０ｂの内側樹脂部３２の下端が、外側樹脂部３１の下端からほぼ第一の分割部の厚みｔ分の間隔を空けた位置に形成されている。
このため、第一の分割部３０ａと、第二の分割部３０ｂとを組み付けた際、図５に示すように、第二の分割部３０ｂの外側樹脂３１が第一の分割部３０ａと第二の分割部３０ｂの内側樹脂部３２の合わせ目Ｌ１を覆うようになっている。
このため、第一の分割部３０ａ側の被シール部収容部３３に被シール部ＳＡがセットされた後、第一の分割部３０ａに第二の分割部３０ｂが組み合わされることによって、シール部３０が被シール部ＳＡを覆うようになっている。
【００２５】
このシール部３０は、加圧および加熱処理することによって被シール部ＳＡに接着される。ここで、加熱する際の温度は、内側樹脂部３２の融点よりも高く、外側樹脂部３１の融点よりも低い温度に設定される。このような温度で、内側樹脂部３２が溶融され、その後に除熱されて硬化されることによって、シール部３０が内側樹脂部３２を介して被シール部ＳＡに接着されるようになっている。すなわち、この内側樹脂部３２は、熱可塑性接着剤として機能する。
この際、外側樹脂部３１は溶融されないため、シール部３０はその外形形状を変化させることがない。なお、シール部３０と被シール部ＳＡとが内側樹脂部３２を接着層として隙間なく接着されるように、内側樹脂部３２の厚さが設定される。このため、内側樹脂部３２が溶融して外側樹脂部３１の外面に溢れ出ることはない。なお、内側樹脂部３２は、被シール部ＳＡの隙間に充填される量を加味した寸法で設定される。
【００２６】
次に、図６および図７を用いて、本発明の実施の形態の電線と端子の接続構造１の製造工程について説明する。図６および図７は、実施の形態の電線と端子の接続構造１の製造工程を示した図である。
まず、作業者は、シール部３０を作製する（図６（ａ）参照）。このシール部３０は、第一の分割部３０ａと第二の分割部３０ｂとに２分割されるようになっている。このようなシール部３０を作製する際、それぞれ別の金型を用いた射出樹脂成形によって、第一の分割部３０ａと第二の分割部３０ｂのそれぞれに対応した外側樹脂部３１と、内側樹脂部３２とを作製し、外側樹脂部３１に内側樹脂部３２を取りつけるようにする。この場合、外側樹脂３１と内側樹脂３２とに互いを係止させる図示しない係止構造を設けるとよい。
【００２７】
なお、シール部３０は、係止構造等を設けて外側樹脂部３１に内側樹脂部３２を取りつけるものに限らない。例えば、外側樹脂部３１を金型で形成した後に、外側樹脂部３１に別の金型を組み付け、内側樹脂部３２用のキャビティ―を形成することによって、内側樹脂部３２を外側樹脂部３１に形成するようにしてもよい。すなわち熱可塑性樹脂の接着機能を利用して外側樹脂部３１に内側樹脂部３２を形成するようにしてもよい。
【００２８】
このようにして製造されたシール部３０は、第一の分割部３０ａおよび第二の分割部３０ｂを組み付けて加圧および加熱処理するだけで被シール部ＳＡに取り付け可能となっている。このようなシール部３０は、製造拠点で集約して製造し、電線１０と端子２０とを接続させる工程を有する各製造場所へ輸送するようにするとよい。この場合、射出成形機、金型等を、電線１０と端子２０とを接続させる各製造場所に設けることなく、シール部３０の製造拠点に設けるだけでよいので、設備費用の増大を抑えることができる。また、予めに在庫分を含めた量のシール部３０を各製造場所に輸送しておくことによって、工程間の輸送費を抑えることができる。
【００２９】
その後、被シール部ＳＡにシール部３０を組み付ける（図６（ｂ）参照）。この組み付け作業は、第一の分割部３０ａ側の被シール部収容部３３に被シール部ＳＡがセットされた後、第一の分割部３０ａの上部に第二の分割部３０ｂが組みつけられる。これによって、被シール部ＳＡがシール部３０によって覆われた状態になる。
【００３０】
その後、シール部３０を加圧および加熱処理する（図７（ｃ）参照）。この加圧および加熱処理は、例えば、熱伝導性を有する平板状の冶具Ｔによってシール部３０を上下方向から挟みこんで加圧し、冶具Ｔを介して加熱することによって行われる。
この冶具Ｔは、図示しないヒーター等の温度調節装置によって温度が調整される。この温度は、図示しない温調装置によって内側樹脂部３２の融点よりも高く、外側樹脂部３１の融点よりも低い温度に設定される。なお、シール部３０の加圧および加熱処理は、これに限らず、その他の公知の加圧加熱手段を用いて行われてもよい。
このように、シール部３０が加圧および加熱処理されることによって、内側樹脂部３２が、被シール部ＳＡと外側樹脂部３１との間で溶融し、外側樹脂部３１と被シール部ＳＡとを接着させる接着剤として機能する。また、内側樹脂部３２は、第一の分割部３０ａと第二の分割部３０ｂとを接着させる接着剤としても機能している。なお、圧力値、昇圧速度、あるいは昇温速度等の処理条件は、適宜設定すればよい。
ここで、第二の分割部３０ｂの外側樹脂部３１が第一の分割部３０ａと第二の分割部３０ｂの内側樹脂部３２の合わせ目Ｌ１を覆うようになっているので、内側樹脂部３２は溶融しても外側樹脂部３２の外面に溢れ出ることを効果的に防止することができる。
【００３１】
その後、内側樹脂部３２が全体的に溶融される時間を待って、除熱し、内側樹脂３２が硬化した後、除圧することによって電線と端子の接続構造１が完成される（図７（ｄ）参照）。
【００３２】
本発明の実施の形態の電線と端子の接続構造１は、シール部３０がシール部３０の外面側を形成し熱可塑性樹脂からなる外側樹脂部３１と、外側樹脂部３１に比して融点が低い熱可塑性樹脂からなり、シール部３０の内面側を形成する内側樹脂部３２とを有してなり、導体露出部１２に取り付け可能に分割されてなるので、第一の分割部３０ａおよび第二の分割部３０ｂを組み付けて加圧および加熱処理するだけで被シール部ＳＡに取り付け可能となっている。このため、製造拠点で集約して製造することができ、しかも、内側樹脂部３２の融点よりも高く、外側樹脂部３１の融点よりも低い温度で加熱することによって、加熱処理後も外側樹脂部３１の外形形状を維持したままにできるので、製造コストを抑えつつ、外形寸法精度を向上させることができる。
【００３３】
また、本発明の実施の形態の電線と端子の接続構造１は、外側樹脂部３１が内側樹脂部３２を保護する機能をなしているので、シール機能を向上させることができる。
【００３４】
また、本発明の実施の形態の電線と端子の接続構造１は、最小の分割数である２分割で分割されて構成されているので、容易に組み付けることができる。
【００３５】
また、本発明の実施の形態の電線と端子の接続構造１は、第二の分割部３０ｂの外側樹脂３１が第一の分割部３０ａと第二の分割部３０ｂの内側樹脂部３２の合わせ目Ｌ１を覆うようになっているので、内側樹脂部３２が溶融しても外側樹脂部３２の外面に溢れ出ることを効果的に防ぐことができる。
【００３６】
本発明の実施の形態の電線と端子の接続構造１の製造方法は、シール部３０の外面側を熱可塑性樹脂からなる外側樹脂部３１で形成し、シール部３０の内面側を外側樹脂部３１に比して融点が低い熱可塑性樹脂からなる内側樹脂部３２で形成し、被シール部ＳＡに取り付け可能に分割されたシール部３０を形成し、シール部３０を被シール部ＳＡに取り付ける際、シール部３０に内側樹脂部３２の融点よりも高く、外側樹脂部３１の融点よりも低い温度の熱を付加することによって被シール部ＳＡとシール部３０とを接着させるので、シール部３０が第一の分割部３０ａおよび第二の分割部３０ｂを組み付けて加圧および加熱処理するだけで被シール部ＳＡに取り付け可能となっている。このため製造拠点で集約して製造することができ、しかも、内側樹脂部３２の融点よりも高く、外側樹脂部３１の融点よりも低い温度で加熱することによって、加熱処理後も外側樹脂部３１の外形形状を維持したままにできるので、製造コストを抑えつつ、外形寸法精度を向上させることができる。
【００３７】
（変形例）
次に、本発明の実施の形態にかかる電線と端子の接続構造１の変形例について説明する。図８は、本発明の実施の形態にかかる電線と端子の接続構造１の変形例の電線と端子の接続構造２の斜視図である。図９は、図８に示したシール部４０の分解斜視図である。
この変形例の電線と端子の接続構造２は、シール部３０に代わってシール部４０を有してなる。なお、その他の構成は実施の形態と同様であり、実施の形態と同一構成部分には同一符号を付している。
【００３８】
シール部４０は、第一の分割部４０ａと、第二の分割部４０ｂとに２分割されてなる。このシール部４０は、第一の分割部４０ａの上端面と、第二の分割部４０ｂの下端面とを合わさせて組み合わされる。すなわち、外側樹脂３１と内側樹脂部３２の合わせ目Ｌ２が一致するようになっている。
このため、第二の分割部４０ｂの外側樹脂３１が第一の分割部４０ａと第二の分割部４０ｂの内側樹脂部３２の合わせ目Ｌ２を覆ってないが、外側樹脂部３１が外形形状を形成するようになっている点では同様な構成といえる。
従って、実施の形態の電線と端子の接続構造１と同様に、シール部３０が第一の分割部３０ａおよび第二の分割部３０ｂを組み付けて加圧および加熱処理するだけで被シール部ＳＡに取り付け可能となっている。このため製造拠点で集約して製造することができ、しかも、内側樹脂部３２の融点よりも高く、外側樹脂部３１の融点よりも低い温度で加熱することによって、加熱処理後も外側樹脂部３１の外形形状を維持したままにできるので、製造コストを抑えつつ、外形寸法精度を向上させることができる。
【００３９】
なお、本発明の実施の形態の電線と端子の接続構造１，２は、シール部３０が、電線１０の延在方向で、インシュレーションバレル２１ａの範囲と、インシュレーションバレル２１ａから電線１０の端部とは逆方向に向けて伸びる側の絶縁被覆部１１とを含む範囲と、ワイヤーバレル２１ｂの範囲と、第１の切り欠き部２３ａの範囲と、第２の切り欠き部２３ｂの一部の範囲とからなる被シール部ＳＡを覆うように形成されているものを例示したが、これに限らない。すなわち、少なくとも導体露出部１２を覆うように形成されていればよい。
【００４０】
また、本発明の実施の形態の電線と端子の接続構造１，２は、シール部３０が、第一の分割部３０ａと第二の分割部３０ｂとに２分割されるものを例示したが、これに限らない。すなわち、シール部３０が導体露出部１２に取り付け可能に分割されてなれば、２以上に分割されてもよい。
【００４１】
以上、本発明者によってなされた発明を、上述した発明の実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は、上述した発明の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々変更可能である。
【符号の説明】
【００４２】
１、２    電線と端子の接続構造
１０      電線
１１      絶縁被覆部
１１ａ    絶縁部
１２      導体露出部
１３      芯線
１４      導体部
２０      端子
２１      電線接続部
２１ａ    インシュレーションバレル
２１ｂ    ワイヤーバレル
２２      相手端子接続部
２２ａ    棒状部分
２３      切り欠き部
２３ａ    第１の切り欠き部
２３ｂ    第２の切り欠き部
３０、４０  シール部
３０ａ、４０ａ  第一の分割部
３０ａ１  底壁
３０ａ２  側壁
３０ａ３  切り欠き
３０ｂ、４０ｂ  第二の分割部
３０ｂ１  上壁
３０ｂ２  側壁
３０ｂ３  切り欠き
３１      外側樹脂部
３２      内側樹脂部
３３      被シール部収容部
ＳＡ      被シール部
Ｔ        冶具
Ｌ１、Ｌ２  合わせ目
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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