(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
二枚のパネルの間に半導体基板からなる太陽電池素子を樹脂封止して太陽電池モジュールを製造する太陽電池モジュールの製造方法において、
（ｉ）二枚のパネルそれぞれの片面にその面の外周部分を除いて硬化性シリコーンゲル組成物を塗布し硬化してＪＩＳ  Ｋ２２２０による針入度が３０〜２００であるシリコーンゲル硬化膜を形成する工程と、
（ｉｉ）一方のパネルのシリコーンゲル硬化膜形成面のシリコーンゲル硬化膜を形成しなかった外周部分に、ブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなり、上記シリコーンゲル硬化膜よりも厚いシール部材を設けると共に、該シリコーンゲル硬化膜上に太陽電池素子を配置する工程と、
（ｉｉｉ）他方のパネルのシリコーンゲル硬化膜形成面を上記太陽電池素子に向け、シリコーンゲル硬化膜を形成しなかった外周部分に上記シール部材が当接する位置であって、シリコーンゲル硬化膜同士で上記太陽電池素子を挟むように他方のパネルを配置する工程と、
（ｉｖ）上記二枚のパネルを真空下で１００〜１５０℃に加熱しながら１〜５分間押圧して、上記シリコーンゲル硬化膜同士が密着し一つの封止層となって該封止層中に上記太陽電池素子を封止し、上記シール部材が上記二枚のパネルのパネル面の外周部分及び上記封止層の外周部で囲まれた空間を埋めると共に上記二枚のパネルと固着して該封止層を密封する工程と
を含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項２】
上記硬化性シリコーンゲル組成物は、
（Ａ）下記平均組成式（１）
ＲaＲ1bＳｉＯ(4-a-b)/2                   （１）
（式中、Ｒはアルケニル基、Ｒ1は脂肪族不飽和結合を持たない非置換又は置換の炭素数１〜１０の一価炭化水素基、ａは０．０００１〜０．２の正数、ｂは１．７〜２．２の正数であり、ａ＋ｂは１．９〜２．４である。）
で表される１分子中にケイ素原子に結合したアルケニル基を少なくとも１個有するオルガノポリシロキサン：                                                １００質量部、
（Ｂ）１分子中に少なくとも２個のケイ素原子に結合した水素原子を含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン：                    （Ａ）成分のケイ素原子結合アルケニル基１モルに対してケイ素原子に結合した水素原子が０．３〜２．５倍モルとなる量、
（Ｃ）付加反応触媒：                                                    触媒量
を含有することを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項３】
（Ｂ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンの平均重合度が４０〜４００であることを特徴とする請求項２に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項４】
上記シリコーンゲル硬化膜の膜厚が２００〜１，０００μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項５】
上記（ｉｉ）工程において、予めテープ状又は紐状に形成したシール部材を一方のパネルのシリコーンゲル硬化膜形成面のシリコーンゲル硬化膜を形成しなかった外周部分に配置することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項６】
上記（ｉｖ）工程は、真空ラミネータ装置により行うものであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項７】
上記二枚のパネルは白板強化ガラス基板であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池素子を樹脂封止する太陽電池モジュールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽電池モジュールの高効率化及び２０年から３０年超の長期信頼性を確保するための方策として、封止材に着目した報告や提案がなされている。高効率化という点においては現在、封止材の主流であるエチレン−酢酸ビニル共重合体（以下、ＥＶＡと略す）と比較してシリコーン材料が波長３００〜４００ｎｍ付近の光透過率特性に基づく内部量子効率の優位性が報告され（例えば非特許文献１参照）、また実際にＥＶＡとシリコーン材料を封止材に用いた際の出力電力の比較実験も報告されている（例えば非特許文献２参照）。
【０００３】
元々シリコーン材料を封止材として用いることは、既に１９７０年代前半に宇宙用の太陽電池を作製するうえで成し遂げられていることだが、それを地上用途向けに製造するに当たり、シリコーン材料のコストの問題や封止する際の作業性の問題があったために、当時低コストで、かつフィルムで供給可能なＥＶＡに置き換わったという経緯がある。
しかし、近年太陽電池の高効率化や長期信頼性が改めてクローズアップされると同時に、シリコーン材料の封止材としての性能、例えば、低モジュラス性、高透明性、高耐候性等が見直され、シリコーン材料を用いた新しい封止方法もさまざま提案されている。
【０００４】
例えば、特表２００９−５１５３６５号公報（特許文献１）では、有機ポリシロキサン主体のホットメルトタイプのシートでの封止が提案されている。しかし、高透明性を維持したままシート状に加工するのは難しく、例えば１ｍｍ前後の厚みに加工するためには、その「脆さ」ゆえに注型法やプレス法などの加工方法に限られ、量産向きではない。またその「脆さ」を改善するためにはフィラー等の充填材を混合して成形性を向上することができるが、そうすると高透明性が保持できなくなる欠点がある。また、特表２００７−５２７１０９号公報（特許文献２）では、基板上にコーティングされた液体シリコーン材料上又は液体シリコーン材料中に、接続された太陽電池を多軸ロボットにより配置し、その後で液体シリコーン材料を硬化することにより気泡を取り込まずに封入することが提案されている。また、特表２０１１−５１４６８０号公報（特許文献３）では、移動可能なプレートを有したセルプレスを使用し、真空下で太陽電池セルを配置することにより気泡を取り込まずに封入することが提案されている。しかし、いずれの方法においても、その太陽電池モジュールの端面の処理に言及されておらず、特にシリコーンを用いた場合には、その透湿性に基づく水分の混入が懸念され、またいずれの方法も従来の太陽電池の封止方法とは大きく異なり、現行の量産装置では対処できない可能性がある。
【０００５】
一方、国際公開第２００９／０９１０６８号（特許文献４）では、ガラス基板に封止剤、太陽電池素子、シリコーン液状物質を配置し、最後に裏面保護基板を重ねて仮積層体とし、室温の真空下で加圧密着させて密封する方法が提案されているが、この方法では太陽電池モジュールの実用サイズへの展開は難しい可能性がある。
【０００６】
また、特開２０１１−２３１３０９号公報（特許文献５）では、シーリング組成物をガラス周辺部の厚み方向に配置し、更にＥＶＡなどの樹脂を上記シーリング組成物の内側に配置したうえで減圧下加熱圧着することによる複層ガラス及び太陽電池パネルの封止方法が開示されている。しかし、この方法では加熱圧着時に溶融したＥＶＡがガラス周辺部分よりはみ出すことによりシーリング組成物のガラスに対する接着性能を妨害してしまう可能性がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特表２００９−５１５３６５号公報
【特許文献２】特表２００７−５２７１０９号公報
【特許文献３】特表２０１１−５１４６８０号公報
【特許文献４】国際公開第２００９／０９１０６８号
【特許文献５】特開２０１１−２３１３０９号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】Ｓ．Ｏｈｌ，Ｇ．Ｈａｈｎ，“Ｉｎｃｒｅａｓｅｄ  ｉｎｔｅｒｎａｌ  ｑｕａｎｔｕｍ  ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ  ｏｆ  ｅｎｃａｐｓｕｌａｔｅｄ  ｓｏｌａｒ  ｃｅｌｌ  ｂｙ  ｕｓｉｎｇ  ｔｗｏ−ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ  ｓｉｌｉｃｏｎｅ  ａｓ  Ｅｎｃａｐｓｕｌａｎｔ  ｍａｔｅｒｉａｌ”，Ｐｒｏｃ．２３ｒｄ，ＥＵ  ＰＶＳＥＣ，Ｖａｌｅｎｃｉａ（２００８），ｐｐ．２６９３−２６９７
【非特許文献２】Ｂａｒｒｙ  Ｋｅｔｏｌａ，Ｃｈｒｉｓ  Ｓｈｉｒｋ，Ｐｈｉｌｉｐ  Ｇｒｉｆｆｉｔｈ，Ｇａｂｒｉｅｌａ  Ｂｕｎｅａ，“ＤＥＭＯＮＳＴＲＡＴＩＯＮ  ＯＦ  ＴＨＥ  ＢＥＮＥＦＩＴＳ  ＯＦ  ＳＩＬＩＣＯＮＥ  ＥＮＣＡＰＳＵＬＡＴＩＯＮ  ＯＦ  ＰＶ  ＭＯＤＵＬＥＳ  ＩＮ  Ａ  ＬＡＲＧＥ  ＳＣＡＬＥ  ＯＵＴＤＯＯＲ  ＡＲＲＡＹ”，Ｄｏｗ  Ｃｏｒｎｉｎｇ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、硬化性シリコーンゲル組成物を封止材として用いて太陽電池素子を封止する際に気泡を取り込むことなく、かつ従来の太陽電池モジュールの製造装置を使用して太陽電池素子を損傷することなく封止でき、更に太陽電池モジュールの端面からの水分の浸入を防止し、耐久性に優れた太陽電池モジュールを製造できる太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記目的を達成するため、下記の太陽電池モジュールの製造方法を提供する。
〔１〕  二枚のパネルの間に半導体基板からなる太陽電池素子を樹脂封止して太陽電池モジュールを製造する太陽電池モジュールの製造方法において、
（ｉ）二枚のパネルそれぞれの片面にその面の外周部分を除いて硬化性シリコーンゲル組成物を塗布し硬化してＪＩＳ  Ｋ２２２０による針入度が３０〜２００であるシリコーンゲル硬化膜を形成する工程と、
（ｉｉ）一方のパネルのシリコーンゲル硬化膜形成面のシリコーンゲル硬化膜を形成しなかった外周部分に、ブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなり、上記シリコーンゲル硬化膜よりも厚いシール部材を設けると共に、該シリコーンゲル硬化膜上に太陽電池素子を配置する工程と、
（ｉｉｉ）他方のパネルのシリコーンゲル硬化膜形成面を上記太陽電池素子に向け、シリコーンゲル硬化膜を形成しなかった外周部分に上記シール部材が当接する位置であって、シリコーンゲル硬化膜同士で上記太陽電池素子を挟むように他方のパネルを配置する工程と、
（ｉｖ）上記二枚のパネルを真空下で１００〜１５０℃に加熱しながら１〜５分間押圧して、上記シリコーンゲル硬化膜同士が密着し一つの封止層となって該封止層中に上記太陽電池素子を封止し、上記シール部材が上記二枚のパネルのパネル面の外周部分及び上記封止層の外周部で囲まれた空間を埋めると共に上記二枚のパネルと固着して該封止層を密封する工程と
を含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
〔２〕  上記硬化性シリコーンゲル組成物は、
（Ａ）下記平均組成式（１）
ＲaＲ1bＳｉＯ(4-a-b)/2                   （１）
（式中、Ｒはアルケニル基、Ｒ1は脂肪族不飽和結合を持たない非置換又は置換の炭素数１〜１０の一価炭化水素基、ａは０．０００１〜０．２の正数、ｂは１．７〜２．２の正数であり、ａ＋ｂは１．９〜２．４である。）
で表される１分子中にケイ素原子に結合したアルケニル基を少なくとも１個有するオルガノポリシロキサン：                                                １００質量部、
（Ｂ）１分子中に少なくとも２個のケイ素原子に結合した水素原子を含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン：                    （Ａ）成分のケイ素原子結合アルケニル基１モルに対してケイ素原子に結合した水素原子が０．３〜２．５倍モルとなる量、
（Ｃ）付加反応触媒：                                                    触媒量
を含有することを特徴とする〔１〕に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
〔３〕  （Ｂ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンの平均重合度が４０〜４００であることを特徴とする〔２〕に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
〔４〕  上記シリコーンゲル硬化膜の膜厚が２００〜１，０００μｍであることを特徴とする〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
〔５〕  上記（ｉｉ）工程において、予めテープ状又は紐状に形成したシール部材を一方のパネルのシリコーンゲル硬化膜形成面のシリコーンゲル硬化膜を形成しなかった外周部分に配置することを特徴とする〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
〔６〕  上記（ｉｖ）工程は、真空ラミネータ装置により行うものであることを特徴とする〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
〔７〕  上記二枚のパネルは白板強化ガラス基板であることを特徴とする〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の太陽電池モジュールの製造方法によれば、二枚のパネルそれぞれに形成した針入度の大きなシリコーンゲル硬化膜で、太陽電池素子を真空下で挟み込み、押圧するので気泡を取り込むことなく、かつ太陽電池素子を損傷させることなく、該太陽電池素子を封止することができる。また、パネル面のシリコーンゲル硬化膜を形成していない外周部分にブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなるシール部材を設けたので、上記の二枚のパネルを加熱しながら押圧することでシール部材が二枚のパネルに固着し、内部のシリコーンゲル硬化膜を密封するようになり、太陽電池モジュールの端面からの水分等のガスの浸入を防止でき、耐久性の高い太陽電池モジュールを実現できる。また、この製造方法によれば、従来のＥＶＡフィルムを用いた太陽電池モジュール製造装置である真空ラミネータ装置を使用することが可能となるので、新たにラミネートするための装置を用意することなく、太陽電池モジュールを製造することができる。
更には今後、太陽電池素子の厚みが１００μｍ以下になった場合、本発明によれば、その太陽電池素子をラミネートする際に、低モジュラス、低硬度で耐候性のあるシリコーンゲル硬化膜で封止するので、太陽電池モジュールとして更なる光電変換の高効率化を図ることができ、長期信頼性を維持することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】二枚のパネル上にシリコーンゲル硬化膜を形成した状態を示す断面図である。
【図２】一方のパネルのパネル面の外周部分にシール部材を設けると共に、シリコーンゲル硬化膜上に太陽電池素子を配置した状態を示す断面図である。
【図３】太陽電池素子を挟むように一方のパネルの上方に他方のパネルを配置した状態を示す断面図である。
【図４】真空ラミネータ装置によるラミネート処理により太陽電池素子を封止した状態を示す断面図である。
【図５】フレーミング処理された太陽電池モジュールの構成を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法の好適な態様について図面を参照しながら説明する。
図１は、二枚のパネル上に硬化性シリコーンゲル組成物を塗布・硬化した層の断面の一例であり、図２はそのうち一枚のパネル上のシリコーンゲル硬化膜上に太陽電池素子を配置し、パネル面のシリコーンゲル硬化膜を形成していない外周部分にシール部材を立設したものの断面の一例である。また、図３は、図２で示したパネル上方に、シリコーンゲル組成物を塗布硬化したもう一枚のパネルを配置した状態の一例である。図４は、図３で示した二枚のパネルについて真空ラミネート処理した状態の一例である。図５は、二枚のパネル端面をフレーム部材で固定した状態の一例である。
【００１４】
（ｉ）シリコーンゲル硬化膜形成工程（図１）
まず、図１に示すように、透明部材のパネルである二枚のパネル１ａ，１ｂそれぞれの片面に硬化性シリコーンゲル組成物を塗布し硬化してシリコーンゲル硬化膜２を形成する。
【００１５】
ここで、パネル１ａは、太陽光を入射させる側となる透明部材であり、透明性、耐候性、耐衝撃性をはじめとして屋外使用において長期の信頼性能を有する部材が必要である。例えば白板強化ガラス、アクリル樹脂、フッ素樹脂又はポリカーボネート樹脂等が挙げられ、特に厚さ３〜５ｍｍ程度の白板強化ガラスが好ましい。
【００１６】
パネル１ｂは、太陽光入射の反対面側のパネルであり、太陽電池素子の温度を効率よく放熱することが求められ、材料として硝子材、合成樹脂材、金属材又はそれらの複合部材が挙げられる。硝子材の例としては、青板硝子、白板硝子又は強化硝子等が挙げられ、合成樹脂材としては、アクリル樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂又はエポキシ樹脂等が挙げられる。また金属材としては、銅、アルミニウム又は鉄等が挙げられ、複合材としては、シリカをはじめ、酸化チタン、アルミナ、窒化アルミニウムなど高い熱伝導性を有する材料を担持した合成樹脂等が挙げられる。
【００１７】
なお、太陽光入射の反対面側のパネル１ｂとして、太陽光を入射させるパネル１ａと共に透明性を有する部材を用いることにより、太陽光の直達光及び散乱光の一部を太陽光入射の反対面側に透過させることができ、例えば草原などに設置した場合、太陽電池モジュールの入射面と反対側の、つまり本来日陰となってしまう部分にも太陽光に一部が照射されることにより植物の生育を促し、家畜の放牧等にも利用できるようになる。
【００１８】
シリコーンゲル硬化膜２は、透明性、耐候性をはじめとして屋外使用において２０年以上の長期信頼性が必要であり、そのために紫外線耐性が高く、低モジュラスで、かつ上記パネル１ａ，１ｂとの密着性が良好であることが必要である。
【００１９】
このシリコーンゲル硬化膜２の形成に用いられる硬化性シリコーンゲル組成物は、その架橋方法が湿気硬化型、ＵＶ硬化型、有機過酸化物硬化型、白金触媒を用いる付加硬化型のいずれであってもよいが、副生成物がなく、変色の少ない付加硬化型シリコーン組成物からなることが好ましい。
【００２０】
即ち、本発明で用いる硬化性シリコーンゲル組成物は、
（Ａ）下記平均組成式（１）
ＲaＲ1bＳｉＯ(4-a-b)/2                   （１）
（式中、Ｒはアルケニル基、Ｒ1は脂肪族不飽和結合を持たない非置換又は置換の炭素数１〜１０の一価炭化水素基、ａは０．０００１〜０．２の正数、ｂは１．７〜２．２の正数であり、ａ＋ｂは１．９〜２．４である。）
で表される１分子中にケイ素原子に結合したアルケニル基を少なくとも１個有するオルガノポリシロキサン：                                                １００質量部、
（Ｂ）１分子中に少なくとも２個のケイ素原子に結合した水素原子を含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン：                    （Ａ）成分のケイ素原子結合アルケニル基１モルに対してケイ素原子に結合した水素原子が０．３〜２．５倍モルとなる量、
（Ｃ）付加反応触媒：                                                    触媒量
を含有することが好ましい。
【００２１】
（Ａ）成分は、この組成物の主剤（ベースポリマー）であり、上記平均組成式（１）で表される、１分子中にケイ素原子に結合したアルケニル基を少なくとも１個有するオルガノポリシロキサンである。
【００２２】
上記式（１）中、Ｒは独立に、通常、炭素原子数２〜６、好ましくは２〜４、より好ましくは２〜３のアルケニル基である。その具体例としては、ビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基、イソブテニル基等が挙げられ、好ましくはビニル基である。
【００２３】
Ｒ1は独立に脂肪族不飽和結合を含まない非置換又は置換の一価炭化水素基であり、その炭素原子数は、通常１〜１０、好ましくは１〜６である。その具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、シクロヘキシル基、オクチル基、デシル基等の直鎖状、分岐状又は環状のアルキル基；フェニル基、トリル基等のアリール基；ベンジル基、フェニルエチル基等のアラルキル基；これらの基の水素原子の一部又は全部を、塩素、臭素、フッ素等のハロゲン原子で置換したクロロメチル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基等が挙げられる。中でも合成が容易であることから、メチル基、フェニル基又は３，３，３−トリフルオロプロピル基が好ましい。耐ＵＶ特性を鑑みると特にメチル基であることが好ましい。
【００２４】
また、ａは０．０００１〜０．２の正数であることが必要であり、好ましくは０．０００５〜０．１の正数である。ｂは１．７〜２．２の正数であることが必要であり、好ましくは１．９〜２．０２の正数である。但し、ａ＋ｂは１．９〜２．４の範囲を満たすことが必要であり、好ましくは１．９５〜２．０５の範囲である。
【００２５】
本成分は、１分子中にケイ素原子結合アルケニル基を少なくとも１個、好ましくは２個以上有することが必要であり、より好ましくは２〜５０個、更に好ましくは２〜１０個有する。このケイ素原子結合アルケニル基の条件を満たすように上記ａ及びｂの値を選択すればよい。
【００２６】
本成分のオルガノポリシロキサンの分子構造は特に限定されず、直鎖状であっても、例えば、ＲＳｉＯ3/2単位、Ｒ1ＳｉＯ3/2単位、ＳｉＯ2単位（Ｒ、Ｒ1は上記と同じ）等を含む分岐状であってもよいが、下記一般式（１ａ）
【化１】
0005780209.tif 000002
（式中、Ｒ2は独立に脂肪族不飽和結合を含まない非置換又は置換の一価炭化水素基であり、Ｒ3は独立に脂肪族不飽和結合を含まない非置換又は置換の一価炭化水素基又はアルケニル基であり、但し少なくとも１個、好ましくは２個以上のＲ3はアルケニル基であり、分子鎖両末端のＲ3のいずれかがアルケニル基である場合には、ｋは４０〜１，２００の整数であり、ｍは０〜５０の整数であり、ｎは０〜５０の整数であり、分子鎖両末端のＲ3のいずれもがアルケニル基でない場合には、ｋは４０〜１，２００の整数であり、ｍは１〜５０の整数であり、ｎは０〜５０の整数であり、但しｍ＋ｎは１以上である。）
で表されるオルガノポリシロキサン、即ち主鎖が基本的にジオルガノシロキサン単位の繰り返しからなり、分子鎖両末端がトリオルガノシロキシ基で封鎖された直鎖状のジオルガノポリシロキサンであることが好ましい。
【００２７】
上記式（１ａ）中、Ｒ2で表される独立に脂肪族不飽和結合を含まない非置換又は置換の一価炭化水素基は、通常炭素原子数１〜１０、好ましくは１〜６のものである。その具体例としては、Ｒ1で例示したものが挙げられる。中でも合成が容易であることから、メチル基、フェニル基又は３，３，３−トリフルオロプロピル基が好ましい。
【００２８】
また、Ｒ3で表されるアルケニル基以外の脂肪族不飽和結合を含まない非置換又は置換の一価炭化水素基は、通常炭素原子数１〜１０、好ましくは１〜６のものである。その具体例としては、Ｒ1で例示したものが挙げられる。中でも合成が容易であることから、メチル基、フェニル基又は３，３，３−トリフルオロプロピル基が好ましい。Ｒ3で表されるアルケニル基は、通常炭素原子数２〜６、好ましくは２〜４、より好ましくは２〜３のものである。その具体例としては、ビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基、イソブテニル基等が挙げられ、好ましくはビニル基である。
【００２９】
上記式（１ａ）中、分子鎖両末端のＲ3のいずれかがアルケニル基である場合には、ｋは４０〜１，２００の整数であり、ｍは０〜５０の整数であり、ｎは０〜５０の整数であり、好ましくはｋは１００〜１，０００の整数であり、ｍは０〜４０の整数であり、ｎは０である。また、分子鎖両末端のＲ3のいずれもアルケニル基でない場合には、ｋは４０〜１，２００の整数であり、ｍは１〜５０の整数であり、ｎは０〜５０の整数であり、好ましくはｋは１００〜１，０００の整数であり、ｍは２〜４０の整数であり、ｎは０である。
【００３０】
上記式（１ａ）で表されるオルガノポリシロキサンとしては、例えば、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖メチルトリフルオロプロピルポリシロキサン、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン共重合体、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・ビニルメチルシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・ビニルメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖ビニルメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン共重合体、末端トリメチルシロキシ基・ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、末端トリメチルシロキシ基・ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、末端トリメチルシロキシ基・ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、末端トリメチルシロキシ基・ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、末端トリメチルシロキシ基・ジメチルビニルシロキシ基封鎖メチルトリフルオロプロピルポリシロキサン、末端トリメチルシロキシ基・ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン共重合体、末端トリメチルシロキシ基・ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、両末端メチルジビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端メチルジビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、両末端メチルジビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端メチルジビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端メチルジビニルシロキシ基封鎖メチルトリフルオロプロピルポリシロキサン、両末端メチルジビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン共重合体、両末端メチルジビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、両末端トリビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端トリビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、両末端トリビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端トリビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端トリビニルシロキシ基封鎖メチルトリフルオロプロピルポリシロキサン、両末端トリビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン共重合体、両末端トリビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体等が挙げられる。
【００３１】
本成分のオルガノポリシロキサンの粘度は、特に限定されないが、組成物の取扱作業性、得られるゲル硬化物の強度及び流動性が良好となる点から、５０〜１００，０００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、１００〜１０，０００ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。なお、粘度は、回転粘度計を用いて２５℃で測定される値である（以下、同じ）。
【００３２】
次に、（Ｂ）成分は、上記（Ａ）成分と反応し、架橋剤として作用するものである。該（Ｂ）成分は、１分子中にケイ素原子に結合した水素原子（即ち、ＳｉＨ基（ヒドロシリル基））を少なくとも２個有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンである。このオルガノハイドロジェンポリシロキサンが１分子中に有するケイ素原子結合水素原子は、好ましくは２〜３０個、より好ましくは２〜１０個、特に好ましくは２〜５個である。
【００３３】
本成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサン中に含有されるケイ素原子結合水素原子は、分子鎖末端及び分子鎖途中のいずれに位置していてもよく、この両方に位置するものであってもよい。また、その分子構造は特に限定されず、直鎖状、環状、分岐状及び三次元網状構造（樹脂状）のいずれであってもよい。
【００３４】
本成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサン１分子中のケイ素原子の数（即ち、平均重合度）は、通常２０〜１，０００個であるが、組成物の取扱作業性及び得られるゲル硬化物の特性（低弾性率、低応力）が良好となる点から、好ましくは４０〜１，０００個、より好ましくは４０〜４００個、更に好ましくは６０〜３００個、特に好ましくは１００〜３００個、最も好ましくは１６０〜３００個である。なお、本発明でいう平均重合度は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ分析（ＧＰＣ）（溶媒：トルエン）におけるポリスチレン換算の重量平均重合度である（以下、同じ）。
【００３５】
また、本成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンの粘度は、通常１０〜１００，０００ｍＰａ・ｓ、好ましくは２０〜１０，０００ｍＰａ・ｓ、より好ましくは５０〜５，０００ｍＰａ・ｓであって、室温（２５℃）で液状のものが好適に使用される。
【００３６】
また、本成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンは、下記平均組成式（２）
Ｒ4cＨdＳｉＯ(4-c-d)/2          （２）
（式中、Ｒ4は独立に脂肪族不飽和結合を含まない非置換又は置換の一価炭化水素基であり、ｃは０．７〜２．２の正数であり、ｄは０．００１〜０．５の正数であり、但しｃ＋ｄは０．８〜２．５である。）
で表されるものが好適に用いられる。
【００３７】
上記式（２）中、Ｒ4は独立に脂肪族不飽和結合を含まない非置換又は置換の一価炭化水素基であり、その炭素原子数は、通常１〜１０、好ましくは１〜６である。その具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ペンチル基、ネオペンチル基、へキシル基、シクロヘキシル基、オクチル基、ノニル基、デシル基等の直鎖状、分岐状又は環状のアルキル基；フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基等のアリール基；ベンジル基、フェニルエチル基、フェニルプロピル基等のアラルキル基；これらの基の水素原子の一部又は全部を、塩素、臭素、フッ素等のハロゲン原子で置換した３，３，３−トリフルオロプロピル基等が挙げられる。中でも好ましくはアルキル基、アリール基、３，３，３−トリフルオロプロピル基であり、より好ましくはメチル基、フェニル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基である。
【００３８】
また、ｃは１．０〜２．１の正数であることが好ましく、ｄは０．００１〜０．１の正数であることが好ましく、０．００５〜０．１の正数であることがより好ましく、０．００５〜０．０５の正数であることが更に好ましく、０．００５〜０．０３の正数であることが特に好ましく、また、ｃ＋ｄは１．０〜２．５の範囲を満たすことが好ましく、１．５〜２．２の範囲を満たすことが特に好ましい。
【００３９】
上記式（２）で表されるオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、例えば、メチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン環状共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、（ＣＨ3）2ＨＳｉＯ1/2単位と（ＣＨ3）3ＳｉＯ1/2単位とＳｉＯ4/2単位とからなる共重合体、（ＣＨ3）2ＨＳｉＯ1/2単位とＳｉＯ4/2単位とからなる共重合体、（ＣＨ3）2ＨＳｉＯ1/2単位と（Ｃ6Ｈ5）ＳｉＯ3/2単位とＳｉＯ4/2単位とからなる共重合体等が挙げられる。
【００４０】
本成分の配合量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、少なくとも１質量部、好ましくは少なくとも３質量部である。上限を考慮した場合には、好ましくは１５〜５００質量部であり、より好ましくは２０〜５００質量部であり、更に好ましくは３０〜２００質量部である。本成分の配合量は、上記条件を満たすと同時に、（Ａ）成分中のケイ素原子結合アルケニル基１モルあたり本成分中のケイ素原子結合水素原子が、０．３〜２．５倍モルとなる量であることが必要であり、好ましくは０．５〜２倍モル、より好ましくは０．６〜１．５倍モルとなる量である。この配合量が１質量部より少ない場合には、得られる硬化物はオイルブリードが発生しやすいものとなる。ケイ素原子結合水素原子が０．３倍モルより少ない場合には、架橋密度が低くなりすぎ、得られる組成物が硬化しなかったり、硬化しても硬化物の耐熱性が低下することがあり、２．５倍モルより多い場合には、脱水素反応による発泡の問題が生じたり、得られる硬化物の耐熱性が低下したり、オイルブリードが発生することがある。
【００４１】
更に、（Ｃ）成分は、上記（Ａ）成分中のケイ素原子結合アルケニル基と上記（Ｂ）成分中のケイ素原子結合水素原子との付加反応を促進させるための触媒として使用されるものである。該（Ｃ）成分は白金系触媒（白金又は白金系化合物）であり、公知のものを使用することができる。その具体例としては、白金ブラック、塩化白金酸、塩化白金酸等のアルコール変性物；塩化白金酸とオレフィン、アルデヒド、ビニルシロキサン又はアセチレンアルコール類等との錯体等が例示される。
【００４２】
本成分の配合量は有効量（触媒量）でよく、所望の硬化速度により適宜増減することができるが、通常、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計量に対して、白金原子の質量で、通常０．１〜１，０００ｐｐｍ、好ましくは１〜３００ｐｐｍの範囲である。この配合量が多すぎると得られる硬化物の耐熱性が低下する場合がある。
【００４３】
本発明で用いる硬化性シリコーンゲル組成物は、上記（Ａ）〜（Ｃ）成分（任意成分が配合される場合には、任意成分も含む）の組成物を常法に準じて混合することにより調製することができる。その際に、混合される成分を必要に応じて２パート又はそれ以上のパートに分割して混合してもよく、例えば、（Ａ）成分の一部及び（Ｃ）成分からなるパートと、（Ａ）成分の残部及び（Ｂ）成分からなるパートとに分割して混合することも可能である。
【００４４】
このようにして得られた硬化性シリコーンゲル組成物を、上記太陽光を入射させる透明部材のパネル１ａ及び上記太陽光入射の反対面側のパネル１ｂそれぞれの片面に次のように塗布し硬化させて、シリコーンゲル硬化膜２を形成する。
【００４５】
（塗布処理）
塗布の方法としては、スプレーコーティング法、カーテンコーティング法、ナイフコーティング法、スクリーンコーティング法などがあるがそのいずれの方法を用いてもよい。
このとき、塗布量を硬化後のシリコーンゲル硬化膜２としての膜厚が２００〜１，０００μｍとなるように調整することが好ましく、より好ましくは３００〜８００μｍの範囲とする。膜厚が２００μｍより薄いと、低モジュラス、低硬度といったシリコーンゲル硬化膜の特徴を発揮できなくなり、半導体基板からなる太陽電池素子をパネルの間に挟み込んで製造する工程において太陽電池素子にクラックが入ったり、特に温度昇降が発生する屋外環境下においては、太陽電池素子表面の配線接続部との線膨張係数及びモジュラスの違いを吸収できなくなり、太陽電池素子の脆化を招く可能性がある。一方、膜厚が１，０００μｍより厚いと、硬化するための時間を要し、また硬化性シリコーンゲル組成物の使用量も増えてコスト高になる可能性がある。
【００４６】
（硬化処理）
次に、パネル１ａ，１ｂに硬化性シリコーンゲル組成物を塗布した後、常法により８０〜１５０℃の間で、５〜３０分間硬化処理を行い、パネル１ａ，１ｂ上にシリコーンゲル硬化膜２を形成する。
【００４７】
以上のようにして形成されるシリコーンゲル硬化膜２のＪＩＳ  Ｋ２２２０で規定される１／４コーンによる針入度は３０〜２００となり、好ましくは４０〜１５０の範囲となる。針入度が３０より小さいと、低モジュラス、低硬度といったシリコーンゲル硬化物の特徴を発揮できなくなり、半導体基板からなる太陽電池素子をパネルの間に挟み込んで製造する工程において太陽電池素子にクラックが入ったり、特に温度昇降が発生する屋外環境下においては、太陽電池素子表面の配線接続部との線膨張係数及びモジュラスの違いを吸収できなくなり、太陽電池素子の脆化を招く可能性がある。一方、針入度が２００を超えると、シリコーンゲル硬化物としての形態を保持できなくなり流動してしまう。
【００４８】
なお、パネル１ａ，１ｂへの塗布の際、上記パネル塗布面（即ち、シリコーンゲル硬化膜形成面）の外周部分、例えば幅５〜２０ｍｍの額縁状に硬化性シリコーンゲル組成物未塗布の部分を形成することが必要である。この未塗布の部分には次の工程に必要なブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなるシール部材を配置するが、この配置部分に僅かでもシリコーンゲル組成物（シリコーン材料）が残留すると、シール部材とパネルとの密着性が劣る原因となり、更にはその密着不良部分から水分が浸入することにより太陽電池モジュールの長期信頼性を脅かすことになるからである。パネル塗布面の外周部分に未塗布の部分を形成するには、硬化性シリコーンゲル組成物を塗布する前に予めパネル面の外周部分にマスキングテープによって額縁状にマスキングして硬化性シリコーンゲル組成物が付着しないようにするなどしておくとよい。
【００４９】
（ｉｉ）シール部材及び太陽電池素子の配置工程（図２）
次に、図２に示すように、一方のパネル１ａのシリコーンゲル硬化膜形成面のシリコーンゲル硬化膜２を形成しなかった外周部分に、ブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなり、シリコーンゲル硬化膜２よりも厚いシール部材３を設けると共に、該シリコーンゲル硬化膜２上に太陽電池素子４を配置する。
【００５０】
ここで、シール部材３は、ブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなるものであり、通常市販されているブチルゴム系のシーリング材でもよいが、次の工程で真空ラミネート処理する際に１００〜１５０℃の温度をかけるため、その温度領域で形状を保つことが出来るホットメルトタイプのシーリング材が好ましく、例えば横浜ゴム製太陽光発電モジュール用シーリング材「Ｍ−１５５Ｐ」が好適に用いられる。
【００５１】
シール部材３を設けるに際しては、パネル１ａのシリコーンゲル硬化膜形成面のシリコーンゲル硬化膜２を形成しなかった外周部分にホットメルトアプリケーターによりブチルゴム系熱可塑性シーリング材を塗布する形で設けてもよいし、予めブチルゴム系熱可塑性シーリング材をテープ状あるいは紐状に加工したものを配置するようにしてもよい。
【００５２】
太陽電池素子４は、単結晶シリコンもしくは多結晶シリコンのうちから選ばれる１種もしくは２種のシリコン材料（シリコン基板）を用いて作製された太陽電池セルであり、通常２〜６０個の太陽電池セルがお互いにタブ線等のインターコネクタで電気的に直列に接続されて太陽電池セルストリングスを構成している。また、太陽電池素子４は両面受光型であることが好ましく、その場合、パネル１ａ，１ｂともに透明なものとする。
【００５３】
本工程では、上記シール部材３を太陽光入射面側となるパネル１ａのシリコーンゲル硬化膜形成面のシリコーンゲル硬化膜２を形成しなかった外周部分に額縁状に配置した後、太陽電池素子４の入射面側を下側（パネル１ａ側）に向けて該太陽電池素子４をシリコーンゲル硬化膜２上に配置する（図２）。なお、本工程の処理を太陽光入射の反対面側となるパネル１ｂについて施してもよく、この場合には上記シール部材３をパネル１ｂのシリコーンゲル硬化膜形成面のシリコーンゲル硬化膜２を形成しなかった外周部分に額縁状に配置した後、太陽電池素子４の入射面側を上側（パネル１ｂとは反対側）に向けて該太陽電池素子４をシリコーンゲル硬化膜２上に配置する。このとき、太陽電池素子４とシリコーンゲル硬化膜２との間で後述する真空ラミネータ装置において減圧したときに脱気可能な空間を設けておくとよい。
【００５４】
（ｉｉｉ）パネル挟持工程（図３）
次に、図３に示すように、他方のパネル１ｂのシリコーンゲル硬化膜２形成面をパネル１ａのシリコーンゲル硬化膜２上に配置した太陽電池素子４に向け、パネル１ｂのシリコーンゲル硬化膜２を形成しなかった外周部分にシール部材３が当接する位置であって、シリコーンゲル硬化膜２同士で太陽電池素子４を挟むように他方のパネル１ｂを配置する。
このとき、パネル１ｂはシール部材３に支持されるが、シール部材３とパネル１ｂとの間には、少なくともパネル１ｂの外側とパネル１ａ，１ｂ間の空間との間で通気可能な程度の空間が確保されている。また、パネル１ａ側のシリコーンゲル硬化膜２上に配置された太陽電池素子４はパネル１ｂのシリコーンゲル硬化膜２と離間した状態となっている。この配置は、後述する真空ラミネータ装置内で行うとよい。
【００５５】
（ｉｖ）真空ラミネート工程（図４）
次に、図３に示すような二枚のパネル１ａ，１ｂで太陽電池素子４を挟んだ仮積層の状態のものについて、真空ラミネータ装置（不図示）を用いて二枚のパネル１ａ，１ｂを真空下で加熱しながら押圧して太陽電池素子４を封止する真空ラミネート処理を施す。
【００５６】
ここで、真空ラミネータ装置としては、柔軟な膜体で仕切られた、隣接する２つの減圧槽を有する汎用の太陽電池モジュール作製用のラミネータ装置を採用でき、例えば一方の減圧槽内にパネル１ａ，１ｂを図３に示すように仮積層した状態でセットして２つの減圧槽を減圧し、パネル１ａ，１ｂ間を略真空状態にすると共にパネル１ａ，１ｂの少なくとも外周部分を加熱し、次いで仮積層されたパネル１ａ，１ｂがセットされた減圧槽内の減圧状態を維持したまま、他方の減圧槽の減圧を開放し、常圧とし又は加圧して膜体でパネル１ａ，１ｂをその板厚方向に圧縮するようにする。このとき、パネル１ａ，１ｂを例えば１００〜１５０℃に加熱しながら、１〜５分間押圧すると、シール部材３がパネル１ａ，１ｂに固着するようになる。
【００５７】
これにより、減圧下でパネル１ａ，１ｂそれぞれのシリコーンゲル硬化膜２同士が圧接されることから、シリコーンゲル硬化膜２同士は、図４に示すように、間に気泡を取り込むことなく密着して一つの封止層となる。また、シリコーンゲル硬化膜２の針入度が大きいことから太陽電池素子４は損傷を受けることなくその封止層の中に封止される。また、シール部材３が所定の温度に加熱されながらパネル１ａ，１ｂで押しつぶされる方向に圧力を受けることから、シール部材３はパネル１ａ，１ｂのパネル面の外周部分及びシリコーンゲル硬化膜２の外周部を隙間なく埋めるようになると共に、パネル１ａ，１ｂに固着するようになる。その結果、シール部材３が二枚のパネル１ａ，１ｂと共に、内部のシリコーンゲル硬化膜２を密封するようになり、太陽電池モジュールの端面からの水分等のガスの浸入を防止でき、耐久性の高い太陽電池モジュールを実現することができる。
【００５８】
（ｖ）フレーミング工程（図５）
図５に示すように、封止後のパネル１ａ，１ｂの外周端部（額縁端部）にフレーム部材５を装着して、太陽電池モジュールを完成する。
【００５９】
フレーム部材５は、衝撃、風圧又は積雪に対する強度が優れ、耐候性を有し、かつ軽量であるアルミニウム合金、ステンレス鋼等からなるものが好ましい。これらの材料で成形されたフレーム部材５が太陽電池素子４を狭持したパネル１ａ，１ｂの外周を囲うように装着され、ねじにより固定されている。
【００６０】
以上のように製造された太陽電池モジュールでは、太陽電池素子４がシリコーンゲル硬化膜２を介して平坦なパネル１ａ，１ｂに保持されるようになるため、パネル状の太陽電池モジュールとして見た場合に太陽光に対する受光角度のブレが少なくなり、一定性能を示すものとなる。また、本発明によれば、このような一定性能の太陽電池モジュールの量産が容易となる。
【実施例】
【００６１】
以下に、本発明の実施例及び比較例を挙げて、更に具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、下記例で、粘度は２５℃において回転粘度計を用いて測定した値である。また、実施例中、「部」は「質量部」を表し、「％」は「質量％」を表し、「Ｖｉ」は「ビニル基」を表す。
【００６２】
［実施例１］
粘度が１，０００ｍＰａ・ｓの両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン１００部、下記式（３）
【化２】
0005780209.tif 000003
で表される粘度が１，０００ｍＰａ・ｓの両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体６３部（（Ａ）成分中のケイ素原子結合アルケニル基１個あたりの（Ｂ）成分中のケイ素原子結合水素原子の個数（以下、Ｈ／Ｖｉという）は１．０５であった）、及び白金原子として１％含有する塩化白金酸ビニルシロキサン錯体のジメチルポリシロキサン溶液０．０５部を均一に混合して、シリコーンゲル硬化膜用の組成物を調製した。なお、得られた組成物をオーブンにより１５０℃で３０分間加熱して硬化させたところ、針入度７０のゲル硬化物が得られた。針入度は、ＪＩＳ  Ｋ２２２０で規定される１／４コーンによる針入度であり、株式会社離合社製  自動針入度試験器  ＲＰＭ−１０１を用いて測定した。
次に、二枚の３４０ｍｍ×３６０ｍｍの白板強化ガラス基板（以下、ガラス基板）それぞれに上記組成物をナイフコーティング法によって塗布し、オーブンにより１２０℃で１０分間加熱して膜厚２００μｍのシリコーンゲル硬化膜を形成した。なお、上記ナイフコーティング法による塗布の際に、予めガラス基板の外周上に５ｍｍ幅で額縁状にマスキングテープ処理を行った。
硬化後、マスキングテープを剥がして二枚のガラス基板のうち片側のマスキングテープを剥がした部分に予めテープ状に加工したブチルゴム系熱可塑性シーリング材（Ｍ−１５５Ｐ、横浜ゴム（株）製）からなるシール部材を配置し、次いで太陽電池素子を縦横方向に２行２列に接続した合計４直の単結晶シリコン太陽電池セルストリングスをシリコーンゲル硬化膜上に配置した。
次に、真空ラミネータ装置内で上記単結晶シリコン太陽電池セルストリングスを配置したガラス基板上に、もう片方のシリコーンゲル硬化膜を形成したガラス基板を配置し、減圧真空下、ガラス基板を１２０℃に加温して、２分間大気圧で圧着することにより太陽電池モジュールＡを製造した。
【００６３】
［実施例２］
実施例１において、シリコーンゲル硬化膜用の組成物を二枚の３４０ｍｍ×３６０ｍｍの白板強化ガラス基板それぞれにナイフコーティング法によって塗布し、オーブンにより１２０℃で１０分間加熱して膜厚５００μｍのシリコーンゲル硬化膜を形成し、それ以外は実施例１と同様にして太陽電池モジュールＢを製造した。
【００６４】
［実施例３］
実施例１において、シリコーンゲル硬化膜用の組成物を二枚の３４０ｍｍ×３６０ｍｍの白板強化ガラス基板それぞれにナイフコーティング法によって塗布し、オーブンにより１５０℃で１０分間加熱して膜厚８００μｍのシリコーンゲル硬化膜を形成し、それ以外は実施例１と同様にして太陽電池モジュールＣを製造した。
【００６５】
［実施例４］
粘度が５，０００ｍＰａ・ｓの両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン１００部、下記式（４）
【化３】
0005780209.tif 000004
で表される粘度が６００ｍＰａ・ｓの両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体２５部（Ｈ／Ｖｉは１．３であった）、及び白金原子として１％含有する塩化白金酸ビニルシロキサン錯体のジメチルポリシロキサン溶液０．０５部を均一に混合して、シリコーンゲル硬化膜用の組成物を調製した。なお、得られた組成物をオーブンにより１５０℃で３０分間加熱して硬化させたところ、針入度４０のゲル硬化物が得られた。
次に、二枚の３４０ｍｍ×３６０ｍｍの白板強化ガラス基板それぞれに上記組成物をナイフコーティング法によって塗布し、オーブンにより１２０℃で１０分間加熱して膜厚２００μｍのシリコーンゲル硬化膜を得た。
次に、得られたシリコーンゲル硬化膜を形成したガラス基板を用いて、実施例１と同様にして太陽電池モジュールＤを製造した。
【００６６】
［実施例５］
実施例４において、シリコーンゲル硬化膜用の組成物を二枚の３４０ｍｍ×３６０ｍｍの白板強化ガラス基板それぞれにナイフコーティング法によって塗布し、オーブンにより１２０℃で１０分間加熱して膜厚５００μｍのシリコーンゲル硬化膜を形成し、それ以外は実施例４と同様にして太陽電池モジュールＥを製造した。
【００６７】
［実施例６］
実施例４において、シリコーンゲル硬化膜用の組成物を二枚の３４０ｍｍ×３６０ｍｍの白板強化ガラス基板それぞれにナイフコーティング法によって塗布し、オーブンにより１５０℃で１０分間加熱して膜厚８００μｍのシリコーンゲル硬化膜を形成し、それ以外は実施例４と同様にして太陽電池モジュールＦを製造した。
【００６８】
［実施例７］
下記式（５）
【化４】
0005780209.tif 000005
で表される粘度が１，０００ｍＰａ・ｓの両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体１００部に対して、下記式（６）
【化５】
0005780209.tif 000006
で表される粘度が６００ｍＰａ・ｓの両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン４０部（Ｈ／Ｖｉは０．９５であった）、及び白金原子として１％含有する塩化白金酸ビニルシロキサン錯体のジメチルポリシロキサン溶液０．０５部を均一に混合して、シリコーンゲル硬化膜用の組成物を調製した。なお、得られた組成物をオーブンにより１２０℃で１０分間加熱して硬化させたところ、針入度１２０のゲル硬化物が得られた。
次に、二枚の３４０ｍｍ×３６０ｍｍの白板強化ガラス基板それぞれに上記組成物をナイフコーティング法によって塗布し、オーブンにより１２０℃で１０分間加熱して膜厚２００μｍのシリコーンゲル硬化膜を得た。
次に、得られたシリコーンゲル硬化膜を形成したガラス基板を用いて、実施例１と同様にして太陽電池モジュールＧを製造した。
【００６９】
［実施例８］
実施例７において、シリコーンゲル硬化膜用の組成物を二枚の３４０ｍｍ×３６０ｍｍの白板強化ガラス基板それぞれにナイフコーティング法によって塗布し、オーブンにより１２０℃で１０分間加熱して膜厚５００μｍのシリコーンゲル硬化膜を形成し、それ以外は実施例７と同様にして太陽電池モジュールＨを製造した。
【００７０】
［実施例９］
実施例７において、シリコーンゲル硬化膜用の組成物を二枚の３４０ｍｍ×３６０ｍｍの白板強化ガラス基板それぞれにナイフコーティング法によって塗布し、オーブンにより１５０℃で１０分間加熱して膜厚８００μｍのシリコーンゲル硬化膜を形成し、それ以外は実施例７と同様にして太陽電池モジュールＩを製造した。
【００７１】
［実施例１０］
二枚の白板強化ガラス基板のうち一方のガラス基板について実施例１で得られたシリコーンゲル硬化膜用の組成物を用いてナイフコーティング法によって塗布し、オーブンにより１５０℃で３０分間加熱して膜厚５００μｍのシリコーンゲル硬化膜を形成してこれを太陽光の入射面側のパネルとし、他方のガラス基板について実施例４で得られたシリコーンゲル硬化膜用の組成物を用いてナイフコーティング法によって塗布し、オーブンにより１２０℃で１０分間加熱して膜厚５００μｍのシリコーンゲル硬化膜を形成してこれを太陽光の入射面と反対側のパネルとし、それ以外は実施例１と同様にして太陽電池モジュールＪを製造した。
【００７２】
［比較例１］
実施例４で得られたシリコーンゲル硬化膜用の組成物を用いて、マスキングテープ処理しないで二枚の３４０ｍｍ×３６０ｍｍの白板強化ガラス基板の全体に、それぞれナイフコーティング法によって塗布し、オーブンにより１２０℃で１０分間加熱して膜厚５００μｍのシリコーンゲル硬化膜を形成したガラス基板を得た。次いで、額縁状にシール部材を配置せず、それ以外は実施例４と同様にして太陽電池モジュールＫを製造した。
【００７３】
［比較例２］
厚さ５００μｍのＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体；酢酸ビニル含有率２８％）の透明フィルム二枚を用いて、従来法に基づき二枚の３４０ｍｍ×３６０ｍｍの白板強化ガラス基板の間にシリコン太陽電池素子を、真空ラミネータ装置を用いて減圧真空下、１２０℃に加温して、３０分間で溶融圧着することにより封止し、太陽電池モジュールＬを製造した。
【００７４】
以上のようにして製造した太陽電池モジュールについて、下記の太陽電池素子のクラック評価、及び過酷劣化試験評価を行った。
（１）太陽電池素子のクラック評価（初期クラック数）
作製した太陽電池モジュールの太陽電池素子におけるクラック発生の有無の評価を行った。評価は常法により目視及びＥＬ（エレクトロルミネッセンス）発光法で行った。即ち、目視観察により太陽電池素子におけるクラック有無を確認し、更に検査対象の太陽電池モジュールに順方向の電流を供給し、ＥＬ光源となって発光する太陽電池モジュールの発光状態を観察し、発光していない部分をクラック発生箇所としてカウントした。
（２）過酷劣化試験評価
太陽電池モジュールＡのＰＣＴ（プレッシャークッカーテスト）による過酷劣化試験を行った。条件は温度１２５℃、湿度９５％、２．１気圧で１００時間行い、試験後、ＥＬ発光法によるクラック評価（クラック数）、目視によるタブ線の腐食の有無の評価、目視によるモジュール内の水分の浸入の有無の評価を行った。
表１にそれらの評価結果を示す。
【表１】
0005780209.tif 000007
【００７５】
なお、これまで本発明を図面に示した実施形態をもって説明してきたが、本発明は図面に示した実施形態に限定されるものではなく、他の実施形態、追加、変更、削除など、当業者が想到することができる範囲内で変更することができ、いずれの態様においても本発明の作用効果を奏する限り、本発明の範囲に含まれるものである。
【符号の説明】
【００７６】
１ａ，１ｂ  パネル
２  シリコーンゲル硬化膜
３  シール部材
４  太陽電池素子
５  フレーム部材
【図１】
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【図２】
0005780209.tif 000009
【図３】
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【図４】
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【図５】
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