(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶液流延法で光学フィルムを製膜する光学フィルムの製造方法であって、
支持体上に流延するドープとして、固形分率が相対的に高い第１の溶液と、固形分率が相対的に低い第２の溶液とを用い、前記第１の溶液および前記第２の溶液を、生産立ち上げからの製膜速度に応じた比率で前記支持体上に流延させることを特徴とする光学フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記製膜速度が生産立ち上げから増大するにつれて、前記支持体に流延させる前記第２の溶液の量を増大させる一方、前記支持体に流延させる前記第１の溶液の量を減少させることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記支持体上に前記ドープを流延して形成されるウェブの前記支持体からの剥離時の残留溶媒量が８０〜１５０重量％の範囲に収まるように、前記第１の溶液および前記第２の溶液を前記製膜速度に応じた比率で前記支持体上に流延させることを特徴とする請求項１または２に記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記光学フィルムを５〜４０μｍの膜厚で製膜することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記第１の溶液および前記第２の溶液を前記製膜速度に応じた比率で混合した後、単一の流延ダイから前記支持体上に流延させることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項６】
前記第１の溶液および前記第２の溶液を前記製膜速度に応じた比率で、同一の流延ダイから前記支持体上に共流延させることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【請求項７】
前記第１の溶液および前記第２の溶液を前記製膜速度に応じた比率で、別々の流延ダイから前記支持体上に逐次流延させることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶液流延法で光学フィルムを製膜する光学フィルムの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶表示装置の薄型化、低コスト化が進んでおり、それに伴い、液晶表示装置の光学部材（例えば偏光板用保護フィルム）として用いられる光学フィルムの薄型化の需要も高まってきている。その一方で、従来の厚さの光学フィルムの需要も変わらず存在しており、膜厚が大きく異なる光学フィルムを同じ製造装置を用いて作り分ける必要が出てきている。
【０００３】
薄型の光学フィルムの需要に応えるべく、溶液流延法により、従来の設備を用いて膜厚４０μｍ以下の薄型の光学フィルムの作製を試みたところ、支持体からのウェブの剥離時に、ウェブの残留溶媒量が低くなりすぎて、フィルム品質に問題が生じることが分かった。しかし、流延に用いられるベルトやドラム等の支持体の搬送長さを極端に短くすると、同じ製造装置で膜厚８０μｍ以上の従来の光学フィルムを製造する場合に、剥離可能な残留溶媒量まで乾燥させることが困難となるため、ある程度の搬送長さを維持する必要がある。そのため、残留溶媒量を支持体へのドープの流延流量、製膜速度、支持体温度などのプロセス条件を変えて改善することには限界がある。また、薄型の光学フィルムの作製においては、支持体上に形成されるウェブの膜厚が小さくなるため、溶媒揮発速度が高まり、これによって、剥離時におけるウェブの残留溶媒量が大きく低下してしまうものと考えられる。
【０００４】
また、特許文献１に記載されているように、溶液流延法によるセルロースエステルフィルムの製造方法において、ウェブの剥離時の残留溶媒量を適正範囲内に保たないと、作製したフィルムに横段状のスジ（横断状故障）が発生したり、ウェブが軟弱になってオサレ故障が発生しやすいことが知られている。薄型の光学フィルムを作製する場合も、フィルムの品質を保つ上で、剥離時のウェブの残留溶媒量を上記の適正範囲内に収める必要がある。
【０００５】
そこで、薄型の光学フィルムの作製において、樹脂溶液（ドープ）の固形分率に着目し、攪拌釜（溶解釜）で溶解するときの溶媒量を増やして固形分率を下げたドープを支持体上に流延し、支持体からの剥離時に高残留溶媒量となるウェブを形成してフィルムを作製したところ、上記の品質故障の問題は解消したが、このフィルムを液晶表示装置に組み込んだときに、画面上に光のムラが見えてしまった。
【０００６】
剥離時のウェブの残留溶媒量は高く保っているのにもかかわらず、品質故障が生じた原因を考えるうち、フィルム生産時の製膜速度では、剥離時の残留溶媒量は適正範囲内に収まっているが、生産立ち上げ時の低い製膜速度では、反対に残留溶媒量が高くなりすぎて、支持体上に剥離残りを発生させており、それがフィルムの品質を劣化させていることに気付いた。これは、ドープの流延流量を一定としたときに、生産立ち上げ時の低い製膜速度では、ウェブが支持体上に滞在する時間が増加することによる残留溶媒量の低下よりも、製膜速度が低いために膜厚が大きくなって、単位面積あたりのドープの含有溶媒量が増加し、溶媒の揮発速度が低下することによる残留溶媒量の増加の影響が強く現れているためと考えられる。
【０００７】
なお、薄型の光学フィルムを作製する場合、ドープの流量を大きく低下させすぎると、フィルム破断のおそれがあるため、流量変更による残留溶媒量の調整は難しい。また、支持体温度を上昇させて残留溶媒量を調整しようとしても、十分な効果は得られなかった。
【０００８】
したがって、薄型の光学フィルムを作製する場合に、フィルムの品質劣化を回避しつつ、その生産性を向上させるためには、生産立ち上げからの製膜速度の変化に対応して残留溶媒量を調整するための工夫が必要となる。
【０００９】
なお、特許文献２の製造方法では、支持体上でウェブの表層を形成するためのドープの固形分濃度を、支持体と接する内層を形成するためのドープの固形分濃度よりも小さくして共流延または逐次流延を行うことで、流延直後の表層におけるレベリング効果とウェブの剥離機能とを高めるとともに、生産速度の向上を図っている。しかし、特許文献２の製法は、生産立ち上げからの製膜速度の変化に対応して残留溶媒量を調整するものではなく、特に薄型の光学フィルムの作製において生じる問題、つまり、生産立ち上げ時の残留溶媒量に起因する品質劣化の問題を解決するものとしては不十分である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００９−２３４１６９号公報（段落〔０１２２〕参照）
【００１１】
【特許文献２】特開２００８−２５４４２９号公報（請求項１、段落〔０００６〕、〔０００７〕、〔００１３〕、図１等参照）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明の目的は、前記の事情に鑑み、溶液流延法による製膜の際に、生産立ち上げからの製膜速度の変化に対応して残留溶媒量を調整でき、これによって、生産立ち上げ時も含めて残留溶媒量に起因する品質劣化を回避しつつ、生産性を向上させることができる光学フィルムの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の上記目的は以下の構成により達成される。
【００１４】
１．溶液流延法で光学フィルムを製膜する光学フィルムの製造方法であって、
支持体上に流延するドープとして、固形分率が相対的に高い第１の溶液と、固形分率が相対的に低い第２の溶液とを用い、前記第１の溶液および前記第２の溶液を、生産立ち上げからの製膜速度に応じた比率で前記支持体上に流延させることを特徴とする光学フィルムの製造方法。
【００１５】
２．前記製膜速度が生産立ち上げから増大するにつれて、前記支持体に流延させる前記第２の溶液の量を増大させる一方、前記支持体に流延させる前記第１の溶液の量を減少させることを特徴とする前記１に記載の光学フィルムの製造方法。
【００１６】
３．前記支持体上に前記ドープを流延して形成されるウェブの前記支持体からの剥離時の残留溶媒量が８０〜１５０重量％の範囲に収まるように、前記第１の溶液および前記第２の溶液を前記製膜速度に応じた比率で前記支持体上に流延させることを特徴とする前記１または２に記載の光学フィルムの製造方法。
【００１７】
４．前記光学フィルムを５〜４０μｍの膜厚で製膜することを特徴とする前記１から３のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【００１８】
５．前記第１の溶液および前記第２の溶液を前記製膜速度に応じた比率で混合した後、単一の流延ダイから前記支持体上に流延させることを特徴とする前記１から４のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【００１９】
６．前記第１の溶液および前記第２の溶液を前記製膜速度に応じた比率で、同一の流延ダイから前記支持体上に共流延させることを特徴とする前記１から４のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【００２０】
７．前記第１の溶液および前記第２の溶液を前記製膜速度に応じた比率で、別々の流延ダイから前記支持体上に逐次流延させることを特徴とする前記１から４のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
【発明の効果】
【００２１】
上記の製造方法によれば、ドープとして、固形分率が相対的に高い第１の溶液と、固形分率が相対的に低い第２の溶液とを、生産立ち上げからの製膜速度に応じた比率で支持体上に流延させることにより、生産立ち上げからの製膜速度の変化に対応して、支持体からウェブを剥離する際の残留溶媒量を適正な範囲に収まるように調整することができる。これにより、薄型の光学フィルムを作製する場合でも、生産立ち上げ時およびそれ以降での残留溶媒量に起因する品質劣化を回避しつつ、その生産性を向上させることができる。
【００２２】
なお、支持体上へのドープの流延は、２溶液（第１の溶液、第２の溶液）を流延前に製膜速度に応じた比率でインラインで混合してから流延する第１の方法、２溶液を上記比率で同一の流延ダイから共流延する第２の方法、２溶液を上記比率で別々の流延ダイから逐次流延する第３の方法のいずれで行われてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施の形態に係る光学フィルムの製造装置の概略の構成を示す説明図である。
【図２】フィルムの製膜速度と、ドープを構成する第１の溶液および第２の溶液の添加量との関係の一例を示すグラフである。
【図３】上記光学フィルムの製造装置の他の構成を示す説明図である。
【図４】上記光学フィルムの製造装置のさらに他の構成を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明を実施するための形態について詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２５】
前述したように、近年の光学フィルムの異なる膜厚の需要に対応するために、現行の同一設備において、異なる膜厚のフィルムを作り分ける必要がでてきた。フィルム膜厚を小さくしようとすると、従来のように流延流量や製膜速度、支持体温度の条件だけを変えても、剥離時の残留溶媒量を高く保つことができなくなる。その一方で、溶解釜で調液する際のドープ組成を変更しただけでは、立ち上げ時などの製膜速度の変化に対してドープ濃度を適切に調整し、剥離時の残留溶媒量を適切に調整することができない。
【００２６】
そこで、本実施形態では、異なる固形分率の溶液を含有する溶液槽を２つ設け、一方の溶液槽の溶液を、流延ドープの濃度調整用の溶液として用いることで、剥離時の残留溶媒量を一定の範囲に保ち、安定した製膜を可能としている。以下、具体的に説明する。
【００２７】
（製造装置について）
図１は、本実施形態の光学フィルムの製造装置の概略の構成を示す説明図である。この製造装置は、溶液流延法によって光学フィルムを製造するための装置である。この製造装置において、光学フィルムは、セルロースエステルに溶剤や添加剤を溶解させてドープを調製する調製工程（Ａ）（Ｂ）と、調製したドープを送液する送液工程（Ｃ）（Ｄ）と、送液されたドープを合流管内で合流・混合させる混合工程（Ｅ）と、金属製回転ドラムまたは金属製回転エンドレスベルトからなる支持体上にドープを流延してウェブを形成する流延工程（Ｆ）と、支持体からウェブを剥離してテンター装置により延伸する延伸工程（Ｇ）と、延伸後にウェブを乾燥させる乾燥工程（Ｈ）と、乾燥したフィルムを巻き取る巻取工程（Ｉ）とを順に経ることによって製造される。
【００２８】
調製工程（Ａ）（Ｂ）では、第１の溶液槽としての溶解釜１と、第２の溶液槽としての溶解釜２１とにおいて、例えばセルロースエステル等の樹脂を、良溶媒及び貧溶媒の混合溶媒に溶解し、これに可塑剤や紫外線吸収剤等の添加剤を添加して樹脂溶液（ドープ）を調製する。このとき、２つの溶解釜１・２１で調製する溶液の固形分率は互いに異なっており、溶解釜１の溶液（第１の溶液）の固形分率は、溶解釜２１の溶液（第２の溶液）の固形分率よりも相対的に高くなるように設定されている。例えば、第１の溶液の固形分率は１５〜４０重量％であり、第２の溶液の固形分率は、０〜１５重量％であることが好ましいが、固形分率はこれらの値に限定されるわけではない。なお、固形分率（重量％）とは、固形分の重量／（固形分の重量＋溶媒の重量）×１００を表す。
【００２９】
溶解釜１・２１で溶解されたセルロースエステルのドープとしての第１の溶液および第２の溶液は、それぞれポンプ２・２２により、濾過機３・２３に送られ、そこで濾過される。こうして得られた各ドープは、ストックタンク４・２４に保管され、脱泡される。
【００３０】
送液工程（Ｃ）（Ｄ）では、ストックタンク４・２４内の各溶液が、ポンプ５・２５によって導管中を移送され、濾過機６・２６で濾過された後、ポンプ７・２７を介して合流管８に送られる。このとき、各ポンプ７・２７によって合流管８に送る各溶液の量を調整することにより、各溶液の混合比率を調整することができる。なお、混合比率の調整の詳細については後述する。上記の濾過機６・２６により、例えば濾材交換等に伴い経路から発生する、塊や大きな異物を、送液中の不定形粒子分散液あるいはドープ原液から除去することができる。
【００３１】
上記のようにして合流管８に達した両溶液は、導管内を層状で移送されるため、そのままでは混合されにくい。そこで、混合工程（Ｅ）では、合流後の両溶液をインラインミキサー９・１１のような混合機で十分に混合しながら次工程に移送する。上記のインラインミキサーとしては、例えば、スタチックミキサーＳＷＪ（東レ静止型管内混合器、Ｈｉ−Ｍｉｘｅｒ、東レエンジニアリング製）が好ましい。インラインミキサー９からインラインミキサー１１への溶液の移送は、ポンプ１０によって行われる。なお、混合機の数は、上記の２つに限定されるわけではなく、１つであってもよいし、３つ以上であってもよい。
【００３２】
流延工程（Ｆ）では、混合工程（Ｅ）にて混合された溶液（ドープ）を導管を介して流延ダイ１２に送る。そして、無限に移送する例えば回転駆動ステンレス鋼製エンドレスベルトよりなる支持体１３上の流延位置に、流延ダイ１２からドープを流延する。エンドレスベルトは、一対のドラム１４・１４によって張架されている。
【００３３】
支持体１３としてエンドレスベルトを用いる方式においては、支持体１３上にドープを流延して形成されるウェブ１５を、剥離ロール１６によって剥離可能な膜強度となるまで乾燥固化させる。つまり、支持体１３から剥離ロール１６によってウェブ１５が剥離可能となるまで溶媒を蒸発させる。このときの方法としては、ウェブ１５側から風を吹かせる方法、支持体１３の裏面から液体により伝熱させる方法、輻射熱により表裏から伝熱する方法等があり、適宜、単独であるいは組み合わせて用いればよい。
【００３４】
上記のように支持体１３上で剥離可能な膜強度となるまでウェブ１５を乾燥固化させた後、ウェブ１５を剥離ロール１６によって剥離し、テンター１７によってウェブ１５を延伸する（延伸工程（Ｇ））。光学フィルムとして液晶表示装置用のフィルムを製造する場合、ウェブ１５の両側縁部をクリップ等で固定して延伸するテンター方式が、フィルムの平面性や寸法安定性を向上させるために好ましい。
【００３５】
乾燥工程（Ｈ）では、乾燥装置１８内をウェブ１５が搬送されて乾燥される。ウェブ１５を乾燥させる手段は、特に制限はなく、一般的に熱風（温風）、赤外線、加熱ロール、マイクロ波等で行なう。簡便さの点から熱風で乾燥するのが好ましく、例えば乾燥装置１８の内部に熱風を吹き込み、排気風を外部に排出することによって、乾燥装置１８内のウェブ１５を乾燥させることができる。
【００３６】
巻取工程（Ｉ）では、乾燥装置１８での乾燥工程を終えて搬送される光学フィルムＦを、巻取装置１９によって巻き取り、光学フィルムＦの元巻（原反）を得る。フィルムの巻き取り方法は、一般に使用されているワインダーを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等の張力をコントロールする方法があり、それらを使い分ければよい。巻取りコア（巻芯）へのフィルムの接合は、両面接着テープでも、片面接着テープでもどちらでもよい。
【００３７】
セルロースエステル等の光学フィルムＦの乾燥後の膜厚は、液晶表示装置の薄型化の観点から、５μｍ以上４０μｍ以下であることが好ましい。ここで、乾燥後の膜厚とは、光学フィルムＦ中の残留溶媒量が０．５重量％以下の状態での膜厚を指すものとする。
【００３８】
巻取り後の光学フィルムＦの膜厚が薄過ぎると、例えば偏光板用保護フィルムとしての必要な強度が得られない場合がある。一方、光学フィルムＦの膜厚が厚過ぎると、従来のセルロースエステル等の樹脂フィルムに対して薄膜化の優位性がなくなる。膜厚の調節は、所望の厚さになるように、ドープ濃度、ポンプの送液量、流延ダイ１２の口金のスリット間隙、流延ダイ１２の押し出し圧力、支持体１３の速度（フィルム搬送速度）等をコントロールすることで行うことができる。また、膜厚を均一にする手段として、膜厚検出手段を用いて、プログラムされたフィードバック情報を上記各装置にフィードバックさせて調節するのが好ましい。
【００３９】
（２溶液の混合比率の調整について）
上記した調製工程（Ａ）（Ｂ）にて調製された２つの溶液の混合比率は、ドープの流延中に変動するものとし、流延の開始もしくは終了のあたりでどちらか一方の溶液の混合量（添加量）が０となっても構わない。本実施形態では、固形分率が相対的に高い第１の溶液（例えば固形分率１５〜４０重量％）と、固形分率が相対的に低い第２の溶液（例えば固形分率０〜１５重量％）とを、生産立ち上げからの製膜速度に応じた比率で支持体１３上に流延させている。
【００４０】
図２は、フィルムの製膜速度（搬送速度）と、第１の溶液および第２の溶液の添加量との関係の一例を示すグラフである。生産立ち上げ時から生産条件に移行するまで、製膜速度は徐々に増大する。なお、生産条件での製膜速度は、製膜する光学フィルムの用途や厚さに応じて、例えば１〜１５０ｍ／ｍｉｎの範囲で調整すればよい。生産立ち上げから製膜速度が徐々に増加していくと、支持体１３上でのウェブ１５の残留溶媒量が減少する傾向を示す。
【００４１】
このため、本実施形態では、固形分率の相対的に高い第１の溶液に固形分率の相対的に低い第２の溶液を添加し、固形分率を高い状態から低い状態に徐々に移行させている。より具体的には、図２に示すように、製膜速度が生産立ち上げから増大するにつれて、支持体１３に流延させる第２の溶液の量を増大させる一方、支持体１３に流延させる第１の溶液の量を減少させている。例えば、生産立ち上げ直後の製膜速度Ｖ１（ｍ／ｍｉｎ）において、第１の溶液および第２の溶液の添加量（流量）をそれぞれａ１、ｂ１（単位はそれぞれＬ／Ｈｒ）とし、製膜速度Ｖ１よりも高い製膜速度Ｖ２（ｍ／ｍｉｎ）において、第１の溶液および第２の溶液の添加量（流量）をそれぞれａ２、ｂ２（単位はそれぞれＬ／Ｈｒ）とすると、製膜速度の増大に伴い、第１の溶液と第２の溶液との混合比率は、ａ１／ｂ１からａ２／ｂ２（ただし、ａ１＞ａ２、ｂ１＜ｂ２）に変化する。なお、上記のａ１、ａ２、ｂ１、ｂ２の各値は、生産時の製膜速度や製膜するフィルムの膜厚などに応じて適宜設定されればよい。
【００４２】
このように、第１の溶液と第２の溶液とを、生産立ち上げからの製膜速度に応じた比率で混合し、支持体１３上に流延することにより、生産立ち上げから製膜速度が徐々に高くなるにつれて、ドープ中の固形分率を高い状態から低い状態に徐々に移行させて、支持体１３上でのウェブ１５の残留溶媒量を生産立ち上げから徐々に上げることができる。
【００４３】
これにより、薄膜の光学フィルムを製膜する際に、製膜速度の高い生産条件移行時において、残留溶媒量の低下によるフィルムの品質劣化を回避することができる。つまり、支持体１３上でのウェブの膜厚が薄く、溶媒の揮発速度が高くなる場合でも、ウェブ１５の残留溶媒量を高めて、フィルムの品質劣化を回避することができる。
【００４４】
また、生産立ち上げからのドープの流量を一定とした場合、生産立ち上げから生産条件に移行するまでは製膜速度が低いので、薄膜の光学フィルムを製膜する場合でも、支持体１３上でのウェブ１５の膜厚は、生産条件移行後に比べて増大する。このため、支持体１３上での溶媒の揮発速度が低下し、残留溶媒量が高くなる。しかし、本実施形態の製法によれば、生産立ち上げ時には、ドープを構成する第１の溶液の比率を高くして、支持体１３上でのウェブ１５の残留溶媒量を下げることができるので、ウェブ１５を支持体１３から剥離する際に、剥離残りが生じて、フィルムの品質が劣化するのを回避することができる。
【００４５】
このように、本実施形態の製法によれば、生産立ち上げからの製膜速度の変化に対応して、支持体１３からウェブ１５を剥離する際の残留溶媒量を調整することができるので、薄型の光学フィルムを作製する場合でも、生産立ち上げ時およびそれ以降での残留溶媒量に起因する品質劣化を回避しつつ、その生産性を向上させることができる。したがって、液晶偏光板用保護フィルムの薄型化および高品質化の要求にも十分に応えることができる。
【００４６】
特に、本実施形態では、光学フィルムＦを５〜４０μｍの膜厚で製膜しており、このような薄型の光学フィルムＦの製膜において、上述した効果を得ることができる。
【００４７】
また、製膜速度が生産立ち上げから増大するにつれて、流延させる第２の溶液の量を増大させる一方、流延させる第１の溶液の量を減少させることにより、製膜速度が低い生産立ち上げ時では、支持体１３上でのウェブの残留溶媒量を確実に低くし、製膜速度が増大するにつれて、ウェブ１５の残留溶媒量を確実に高めることができ、残留溶媒量に起因する薄膜の光学フィルムの品質劣化を確実に回避することができる。また、流延するドープのトータルの量（トータルの流量）を大きく変えることなく、光学フィルムを製膜することができる。
【００４８】
ところで、ウェブ１５を支持体１３から剥離する際の残留溶媒量は、８０〜１５０重量％であることが望ましい。このため、ドープの流延時には、残留溶媒量が上記範囲に収まるように、第１の溶液と第２の溶液とを製膜速度に応じた比率で支持体１３上に流延させることが望ましい。ここで、残留溶媒量は、下記の式で表される。
残留溶媒量（重量％）＝｛（Ｍ−Ｎ）／Ｎ｝×１００
式中、Ｍはウェブの任意時点での重量、Ｎは重量Ｍのものを１１０℃で３時間乾燥させたときの重量である。
【００４９】
剥離時のウェブ１５の残留溶媒量が８０重量％未満であれば、支持体１３からのウェブ１５の剥離力が高くなることによって剥離時の抵抗が生じ、フィルムに横段状のスジ（横段状故障）が生じやすくなる。一方、剥離時のウェブ１５の残留溶媒量が１５０重量％を越えると、ウェブ１５を支持体１３から剥離する際に、剥離残りが生じやすくなる（支持体１３の表面が汚れる）。また、ウェブ１５が不安定となって搬送安定化に支障をきたすとともに、ウェブ１５が軟弱になってオサレ故障も起きやすくなる。いずれにしても、フィルムの品質が劣化するため、フィルムに光のムラが生じやすくなる。
【００５０】
したがって、残留溶媒量が上記した範囲に収まるように、第１の溶液および第２の溶液を製膜速度に応じた比率で支持体１３上に流延させることにより、残留溶媒量に起因してフィルムに光のムラが生じるのを抑えることができ、液晶偏光板用保護フィルムに好適な光学フィルムを確実に実現することができる。
【００５１】
また、本実施形態では、第１の溶液および第２の溶液を製膜速度に応じた比率で混合機（インラインミキサー９・１１）で混合した後、単一の流延ダイ１２から支持体１３上に流延させている。このように第１の溶液および第２の溶液をインラインで混合することで、これらの溶液を流延前に均一に混合できるので、均一な組成のドープを支持体１３上に流延して高品質なフィルムを製膜することができる。
【００５２】
ところで、図３は、光学フィルムの製造装置の他の構成を示す説明図である。この製造装置では、送液工程（Ｃ）（Ｄ）において、ポンプ７・２７によって第１の溶液および第２の溶液を、生産立ち上げからの製膜速度に応じた比率（流量比率）で直接流延ダイ１２に送液する。そして、流延工程（Ｆ）にて、これらの溶液を同一の流延ダイ１２から共流延させて支持体１３上で混合し、支持体１３上にウェブ１５を形成する。それ以外の工程については、上記した図１の製造装置における各工程と同様である。なお、共流延とは、２つの溶液を流延ダイ１２から同時に支持体１３上に流延する手法を言う。
【００５３】
また、図４は、光学フィルムの製造装置のさらに他の構成を示す説明図である。この製造装置では、送液工程（Ｃ）（Ｄ）において、ポンプ７・２７によって第１の溶液および第２の溶液を、生産立ち上げからの製膜速度に応じた比率（流量比率）で、別々の流延ダイ１２ａ・１２ｂにそれぞれ送液する。そして、流延工程（Ｆ）にて、各流延ダイ１２ａ・１２ｂから支持体１３上に第１の溶液および第２の溶液を逐次流延させて支持体１３上で混合（積層）し、支持体１３上にウェブ１５を形成する。なお、逐次流延とは、別々の流延ダイ１２ａ・１２ｂから２つの溶液を時間的にずらして支持体１３上に流延する手法を言う。このとき、支持体１３上でのウェブ１５の剥離残り（ベルト汚染）を抑える観点から、支持体１３上には、固形分率の高い第１の溶液を先に流延させ、その上に固形分率の低い第２の溶液を流延することが望ましい。それ以外の工程については、上記した図１の製造装置における各工程と同様である。
【００５４】
このように、第１の溶液および第２の溶液を、生産立ち上げからの製膜速度に応じた比率で支持体１３上に共流延または逐次流延させる場合でも、支持体１３上でのウェブ１５の残留溶媒量を生産立ち上げから徐々に上げることができる。つまり、生産立ち上げからの製膜速度の変化に対応して、支持体１３上でのウェブ１５の残留溶媒量を調整することができる。これにより、薄型の光学フィルムを作製する場合でも、生産立ち上げ時およびそれ以降での残留溶媒量に起因する品質劣化を回避しつつ、その生産性を向上させることができる。
【００５５】
＜実施例＞
以下、本実施形態の実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５６】
＜実施例１＞
（ドープの調製）
セルローストリアセテート                                    １００重量部
（Ｍｎ＝１４８０００、Ｍｗ＝３１００００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．１）
トリフェニルフォスフェート                                  ５．５重量部
エチルフタリルエチルグリコレート                            ５．５重量部
メチレンクロライド                                          ３３０重量部
エタノール                                                    ３０重量部
チヌビン１０９（ＢＡＳＦジャパン社製）                      ０．５重量部
チヌビン１７１（ＢＡＳＦジャパン社製）                      ０．５重量部
アエロジル９７２Ｖ（日本アエロジル株式会社製）              ０．２重量部
上記のドープ組成の材料を、密閉容器に投入して混合し、温度８０℃まで昇温した後、３時間攪拌して完全に溶解した。その後、攪拌を停止し、液温を４３℃まで下げ、濾過精度０．００５ｍｍの濾紙を用いて濾過を行った。これを一晩静置することでドープ中の気泡を脱泡させた。固形分率が高い溶液槽の溶液（第１の溶液）として、上記のドープを使用した。ちなみに、このときの第１の溶液の固形分率は約２４重量％であった。なお、Ｍｎは数平均分子量を示し、Ｍｗは重量平均分子量を示す。
【００５７】
これに対して、固形分率の低い溶液槽の溶液（第２の溶液）として、上記のドープ組成に、メチレンクロライド６７０重量部、及びエタノール６０重量部をさらに加えたものを使用した。ちなみに、このときの第２の溶液の固形分率は約９重量％であった。
【００５８】
（ドープの送液、混合、流延）
２つの溶解釜で調製されたドープをインラインミキサーにより混合し、加圧型定量ギヤポンプを通して、導管によって流延ダイに送液し、幅２４００ｍｍおよび表面温度３０℃の回転駆動ステンレス鋼製エンドレスベルトよりなる支持体上の流延位置に、流延ダイからドープ（３０℃）を流延し、支持体上にウェブを形成した。この際に、低製膜速度の生産立ち上げ時も含めて、支持体から剥離するときのウェブ（フィルム）の残留溶媒量が９０重量％になるように、２溶液の混合比率を製膜速度に応じて調整した。
【００５９】
その後、支持体から剥離したウェブ（フィルム）を採取し、時間を置かずに重量を測定し、その後３時間乾燥させて再び重量を測り、残留溶媒量を測定した。乾燥後のフィルム膜厚が３０μｍとなるように、フィルム（セルローストリアセテートフィルム）を製膜した。
【００６０】
＜実施例２〜３＞
実施例２〜３では、上記実施例１の場合と同様に、セルローストリアセテートフィルムを製造するが、上記実施例１と異なる点は、第１の溶液および第２の溶液を流延前に混合するのではなく、流延時に支持体上で混合（または積層）する点である。つまり、実施例２では、第１の溶液および第２の溶液を同時に流延できる流延ダイを用いて共流延を行い、支持体上で２溶液を混合させた。また、実施例３では、流延ダイを複数用いて逐次流延を行い、それぞれ支持体上で２溶液を混合（積層）させた。
【００６１】
＜実施例４〜１０＞
実施例４〜１０では、上記実施例１の場合と同様に、セルローストリアセテートフィルムを製造するが、上記実施例１の場合と異なる点は、インラインミキサーでの２溶液の混合比率を調整する際の目安となる剥離時の残留溶媒量を、実施例４では７０重量％とし、実施例５では８０重量％とし、実施例６では１００重量％とし、実施例７では１２０重量％とし、実施例８では１３０重量％とし、実施例９では１５０重量％とし、実施例１０では１６０重量％とした点である。つまり、実施例４〜１０では、剥離時の残留溶媒量が上記各値となるように、２溶液の混合比率を調整した。
【００６２】
＜比較例１＞
比較例１では、上記実施例１の場合と同様に、セルローストリアセテートフィルムを製造するが、上記実施例１の場合と異なる点は、生産立ち上げからの製膜速度に応じて、２溶液の混合比率を調整するのではなく、最終製膜速度（生産時の製膜速度）での残留溶媒量が９０重量％となるようなドープをはじめから１つの溶解釜で作製、調製し、支持体上に流延する点である。
【００６３】
（光のムラの評価）
次に、上記した実施例１〜１０および比較例１で製造したセルローストリアセテートフィルムについて、剥離時の残留溶媒量に起因する光学フィルムの光のムラの発生の有無を目視により観察し、以下の基準に基づいて評価した。その結果を表１および表２に示す。
【００６４】
【表１】
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【００６５】
【表２】
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【００６６】
＜評価基準＞
◎：光のムラが未発生で、偏光板に加工しても問題なし（優）。
○：光のムラがごくわずかに発生しているが、偏光板に加工してもほとんど問題なし（良）。
△：光のムラがわずかに発生しているが、偏光板に加工しても実使用上問題なし（可）。
×：光のムラが明らかに発生しており、偏光板に加工すると問題がある（不可）。
【００６７】
表１から明らかなように、実施例１〜３で作製されたセルローストリアセテートフィルムでは、光のムラが未発生で偏光板に加工しても問題のないレベルか、光のムラがごくわずかに発生しているが、偏光板に加工してもほとんど問題のないレベルであった。これに対して、比較例１のように、１つの溶解釜を用いて生産条件における剥離時の適正な残留溶媒量に合わせてドープを作製し、流延した場合には、作製したフィルムに光のムラが発生し、偏光板に加工すると問題があった。これは、比較例１では、生産立ち上げ時の低い製膜速度において、残留溶媒量が高くなりすぎて、支持体上に剥離残りが生じ、フィルムの品質が劣化したためと考えられる。
【００６８】
また、表２から明らかなように、フィルムに発生する光のムラは、剥離時の残留溶媒量が７０〜１６０重量％である場合には、偏光板に加工しても実使用上問題のないレベルであるが（実施例１、４〜１０参照）、剥離時の残留溶媒量が８０〜１５０重量％である場合には、偏光板に加工しても問題のないレベルか、ほとんど問題のないレベルであり（実施例１、５〜９参照）、特に８０〜１２０重量％の場合は、光のムラが未発生で、偏光板に加工しても問題のないものであった（実施例１、５〜７参照）。
【００６９】
以上のことから、生産立ち上げ時を含めた製膜条件に合わせてドープの固形分率を変化させて、流延剥離時のウェブの残留溶媒量を製膜速度の増大に合わせて増大させつつ、常に適正範囲内に保つことにより、剥離時の残留溶媒量に起因する光学フィルムのムラの発生を回避することができ、これによって、液晶偏光板用保護フィルムの薄膜化および高品質化の要求や、生産性の向上にも十分対応することができると言える。
【００７０】
なお、以上では、液晶表示装置（ＬＣＤ，液晶ディスプレイ）に用いられる偏光板用保護フィルムとしての光学フィルムの製造方法について説明したが、上述した製造方法は、液晶表示装置に用いられる位相差フィルム、視野角拡大フィルム、プラズマディスプレイに用いられる反射防止フィルムなどの各種機能フィルムの製造にも適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００７１】
本発明は、例えば液晶表示装置に用いられる偏光板用保護フィルム、位相差フィルム、視野角拡大フィルム、プラズマディスプレイに用いられる反射防止フィルムなどの各種機能フィルムの製造に利用可能である。
【符号の説明】
【００７２】
９      インラインミキサー（混合機）
１１      インラインミキサー（混合機）
１２      流延ダイ
１２ａ    流延ダイ
１２ｂ    流延ダイ
１３      支持体
１５      ウェブ
Ｆ      光学フィルム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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