(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状物を切断する一対の刃具を具備し、
前記一対の刃具は、互いの先端部が高さ方向にオーバーラップするとともに、互いに対向する前記各刃具の一端面の深さ方向に離間して、前記各一端面の間にクリアランスが形成される、
シート状物を切断する切断装置であって、
前記各刃具の一端面までの距離を前記深さ方向から測定する測定手段、
を具備し、
前記測定手段と前記各刃具とを前記高さ方向に沿って相対的に移動させるとともに、前記測定手段によって前記各一端面を測定することで、前記高さ方向に沿って前記各一端面の深さの変位量を測定し、
前記測定結果と予め取得する基準値とに基づいて、前記深さ方向における前記各刃具の摩耗量を算出し、
前記各刃具の一側面は、
摩耗している部分が摩耗部として形成されるとともに、摩耗していない部分が非摩耗部として形成され、
前記測定結果は、前記非摩耗部までの距離と、前記摩耗部までの距離との測定結果であり、
前記基準値は、一端面に対して所定の深さだけ窪んだ切欠部が形成されるとともに、窪んでいない部分が非切欠部として形成される基準刃に設定される、前記切欠部の深さ寸法と、前記基準刃の一端面の深さの変位量を、前記測定手段によって測定することで取得する、前記非切欠部までの距離、および前記切欠部までの距離と、であり、
前記深さ方向における前記各刃具の摩耗量は、以下の式１および式１´の少なくともいずれか一方を用いて算出される値ｄである、
切断装置。
ｄ＝Ａ−｛（Ｘ１−Ｘ０）−（ｘ１−ｘ０）｝・・・式１
ｄ＝Ａ＊（ｘ１−ｘ０）／（Ｘ１−Ｘ０）・・・式１´
ここで、前記式１および式１´において、Ａは前記切欠部の深さ寸法、Ｘ１は前記切欠部までの距離、Ｘ０は前記非切欠部までの距離、ｘ１は前記摩耗部までの距離、ｘ０は前記非摩耗部までの距離を表す。
【請求項２】
前記測定結果は、さらに前記各刃具の先端部までの移動量の測定結果であり、
前記基準値は、さらに前記基準刃に設定される、前記基準刃の高さ寸法と、前記基準刃の一端面の深さの変位量を、前記測定手段によって測定することで取得する、前記基準刃の先端部までの移動量と、であり、
前記各刃具の高さ寸法ｒを、以下の式２および式２´の少なくともいずれか一方を用いて算出する、
請求項１に記載の切断装置。
ｒ＝Ｒ０−（Ｙ０−ｙ０）・・・式２
ｒ＝Ｒ０＊（ｙ０／Ｙ０）・・・式２´
ここで、前記式２および前記式２´において、Ｒ０は前記基準刃の高さ寸法、Ｙ０は前記基準刃の先端部までの移動量、ｙ０は前記各刃具の先端部までの移動量を表す。
【請求項３】
前記測定結果は、さらに前記各刃具の先端部までの移動量と、前記非摩耗部の先端部までの移動量との測定結果であり、
前記基準値は、さらに前記基準刃に設定される、前記基準刃の高さ寸法、および前記非切欠部の先端部までの高さ寸法と、前記基準刃の一端面の深さの変位量を、前記測定手段によって測定することで取得する、前記基準刃の先端部までの移動量、および前記非切欠部の先端部までの移動量と、であり、
前記高さ方向における前記各刃具の摩耗量ｗを、以下の式３および式３´の少なくともいずれか一方を用いて算出する、
請求項１または請求項２に記載の切断装置。
ｗ＝（Ｒ１−Ｒ０）−｛（Ｙ１−Ｙ０）−（ｙ１−ｙ０）｝・・・式３
ｗ＝（Ｒ１−Ｒ０）＊（ｙ１−ｙ０）／（Ｙ１−Ｙ０）・・・式３´
ここで、前記式３および前記式３´において、Ｒ１は前記非切欠部の先端部までの高さ寸法、Ｒ０は前記基準刃の高さ寸法、Ｙ１は前記非切欠部の先端部までの移動量、Ｙ０は前記基準刃の先端部までの移動量、ｙ１は前記非摩耗部の先端部までの移動量、ｙ０は前記各刃具の先端部までの移動量を表す。
【請求項４】
前記各刃具を回転可能に支持する自転軸と、前記自転軸を偏心させて支持し、前記各刃具を旋回させる公転軸とを備える一対の偏心旋回手段により、前記各刃具を旋回させ、前記各刃具を前記測定手段に対して前記高さ方向に沿って相対的に移動させる、
請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の切断装置。
【請求項５】
前記測定手段は、前記各刃具の一端面を測定するときの測定スポット径が、以下の式４を満たす値ｓによって設定される、
請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の切断装置。
ｓ≦Ｗ／２・・・式４
ここで、前記式４において、Ｗは前記高さ方向における前記各刃具の摩耗量の最小値を表す。
【請求項６】
前記深さ方向における前記各刃具の摩耗量に基づいて前記クリアランス量を調整するとともに、前記各刃具の高さ寸法に基づいて前記オーバーラップ量を調整する、
請求項２から請求項５までのいずれか一項に記載の切断装置。
【請求項７】
互いの先端部が高さ方向にオーバーラップするとともに、互いに対向する一端面の深さ方向に離間して、前記各一端面の間にクリアランスが形成される一対の刃具により、シート状物を切断する切断方法であって、
前記各刃具の一端面までの距離を前記深さ方向から測定する測定手段と前記各刃具とを前記高さ方向に沿って相対的に移動させるとともに、前記測定手段によって前記各一端面を測定することで、前記高さ方向に沿って前記各一端面の深さの変位量を測定し、
前記測定結果と予め取得する基準値とに基づいて、前記深さ方向における前記各刃具の摩耗量を算出する、測定工程を行い、
前記各刃具の一側面は、
摩耗している部分が摩耗部として形成されるとともに、摩耗していない部分が非摩耗部として形成され、
前記測定結果は、前記非摩耗部までの距離と、前記摩耗部までの距離との測定結果であり、
前記基準値は、一端面に対して所定の深さだけ窪んだ切欠部が形成されるとともに、窪んでいない部分が非切欠部として形成される基準刃に設定される、前記切欠部の深さ寸法と、前記基準刃の一端面の深さの変位量を、前記測定手段によって測定することで取得する、前記非切欠部までの距離、前記切欠部までの距離と、であり、
前記深さ方向における前記各刃具の摩耗量は、以下の式１および式１´の少なくともいずれか一方を用いて算出される値ｄである、
切断方法。
ｄ＝Ａ−｛（Ｘ１−Ｘ０）−（ｘ１−ｘ０）｝・・・式１
ｄ＝Ａ＊（ｘ１−ｘ０）／（Ｘ１−Ｘ０）・・・式１´
ここで、前記式１および式１´において、Ａは前記切欠部の深さ寸法、Ｘ１は前記切欠部までの距離、Ｘ０は前記非切欠部までの距離、ｘ１は前記摩耗部までの距離、ｘ０は前記非摩耗部までの距離を表す。
【請求項８】
前記測定結果は、さらに前記各刃具の先端部までの移動量の測定結果であり、
前記基準値は、さらに前記基準刃に設定される、前記基準刃の高さ寸法と、前記基準刃の一端面の深さの変位量を、前記測定手段によって測定することで取得する、前記基準刃の先端部までの移動量と、であり、
前記測定工程では、
前記各刃具の高さ寸法ｒを、以下の式２および式２´の少なくともいずれか一方を用いて算出する、
請求項７に記載の切断方法。
ｒ＝Ｒ０−（Ｙ０−ｙ０）・・・式２
ｒ＝Ｒ０＊（ｙ０／Ｙ０）・・・式２´
ここで、前記式２および前記式２´において、Ｒ０は前記基準刃の高さ寸法、Ｙ０は前記基準刃の先端部までの移動量、ｙ０は前記各刃具の先端部までの移動量を表す。
【請求項９】
前記測定結果は、さらに前記各刃具の先端部までの移動量と、前記非摩耗部の先端部までの移動量との測定結果であり、
前記基準値は、さらに前記基準刃に設定される、前記基準刃の高さ寸法、および前記非切欠部の先端部までの高さ寸法と、前記基準刃の一端面の深さの変位量を、前記測定手段によって測定することで取得する、前記基準刃の先端部までの移動量、および前記非切欠部の先端部までの移動量と、であり、
前記測定工程では、
前記高さ方向における前記各刃具の摩耗量ｗを、以下の式３および式３´の少なくともいずれか一方を用いて算出する、
請求項７または請求項８に記載の切断方法。
ｗ＝（Ｒ１−Ｒ０）−｛（Ｙ１−Ｙ０）−（ｙ１−ｙ０）｝・・・式３
ｗ＝（Ｒ１−Ｒ０）＊（ｙ１−ｙ０）／（Ｙ１−Ｙ０）・・・式３´
ここで、前記式３および前記式３´において、Ｒ１は前記非切欠部の先端部までの高さ寸法、Ｒ０は前記基準刃の高さ寸法、Ｙ１は前記非切欠部の先端部までの移動量、Ｙ０は前記基準刃の先端部までの移動量、ｙ１は前記非摩耗部の先端部までの移動量、ｙ０は前記各刃具の先端部までの移動量を表す。
【請求項１０】
前記各刃具を回転可能に支持する自転軸と、前記自転軸を偏心させて支持し、前記各刃具を旋回させる公転軸とを備える一対の偏心旋回手段により、前記各刃具を旋回させ、前記各刃具を前記測定手段に対して前記高さ方向に沿って相対的に移動させる、
請求項７から請求項９までのいずれか一項に記載の切断方法。
【請求項１１】
前記測定手段は、前記各刃具の一端面を測定するときの測定スポット径が、以下の式４を満たす値ｓによって設定される、
請求項７から請求項１０までのいずれか一項に記載の切断方法。
ｓ≦Ｗ／２・・・式４
ここで、前記式４において、Ｗは前記高さ方向における前記各刃具の摩耗量の最小値を表す。
【請求項１２】
前記深さ方向における前記各刃具の摩耗量に基づいて前記クリアランス量を調整するとともに、前記各刃具の高さ寸法に基づいて前記オーバーラップ量を調整する調整工程をさらに行う、
請求項８から請求項１１までのいずれか一項に記載の切断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート状物を切断する切断装置および切断方法の技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、互いに反対方向に回転する略円板状の上下刃を具備する切断装置によって、搬送されるシート状物（例えば、金属箔等）を切断することが行われている。
上下刃は、互いに所定の間隔だけ先端部をオーバーラップさせるとともに、互いに対向する上下刃の一端面の深さ方向（上下刃の回転軸方向）に所定の間隔だけクリアランスを形成することで、長寿命化できることが知られている。
【０００３】
上下刃が摩耗した場合、クリアランス量は摩耗部間の距離となる。つまり、上下刃の摩耗深さ（深さ方向における上下刃の摩耗量、つまり、摩耗部の深さ寸法）だけ、クリアランス量が変動する。従って、上下刃の摩耗が進んだ場合、クリアランス量が所定の範囲を超えてしまうため、上下刃を長寿命化できなくなってしまう。
このため、上下刃の摩耗深さを定期的に測定する必要がある。
【０００４】
特許文献１に開示される技術では、投光器、受光器、および摩耗量演算処理手段を用いて上下刃の水平方向の摩耗量（上下刃の摩耗深さ）を測定する。
投光器は、上下刃よりも搬送方向上流側または下流側に配置され、上下刃に向けて搬送方向（上下刃の径方向）に沿った光を照射する。受光器は、上下刃を挟んで投光器に対して対向配置され、投光器からの光を受光する。摩耗量演算処理手段は、受光器の受光量に基づいて上下刃の摩耗面積を算出し、摩耗面積から上下刃の水平方向の摩耗量を算出する。
【０００５】
特許文献１に開示される技術では、光を照射して上下刃の水平方向の摩耗量を測定する都合上、ハレーションが発生してしまい測定誤差が生じてしまう。
また、上下刃の径方向に沿って光を照射する構成であるため、先端部よりも径方向内側の一端面が削れてクレーター形状の摩耗部が形成された場合（図９に示す上下刃２０・５０参照）、その測定誤差がさらに大きくなってしまう。
【０００６】
つまり、特許文献１に開示される技術では、上下刃の摩耗深さを精度よく測定できなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−９６２１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、以上の如き状況を鑑みてなされたものであり、上下刃の摩耗深さを精度よく測定できる切断装置および切断方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１においては、シート状物を切断する一対の刃具を具備し、前記一対の刃具は、互いの先端部が高さ方向にオーバーラップするとともに、互いに対向する前記各刃具の一端面の深さ方向に離間して、前記各一端面の間にクリアランスが形成される、シート状物を切断する切断装置であって、前記各刃具の一端面までの距離を前記深さ方向から測定する測定手段、を具備し、前記測定手段と前記各刃具とを前記高さ方向に沿って相対的に移動させるとともに、前記測定手段によって前記各一端面を測定することで、前記高さ方向に沿って前記各一端面の深さの変位量を測定し、前記測定結果と予め取得する基準値とに基づいて、前記深さ方向における前記各刃具の摩耗量を算出し、前記各刃具の一側面は、摩耗している部分が摩耗部として形成されるとともに、摩耗していない部分が非摩耗部として形成され、前記測定結果は、前記非摩耗部までの距離と、前記摩耗部までの距離との測定結果であり、前記基準値は、一端面に対して所定の深さだけ窪んだ切欠部が形成されるとともに、窪んでいない部分が非切欠部として形成される基準刃に設定される、前記切欠部の深さ寸法と、前記基準刃の一端面の深さの変位量を、前記測定手段によって測定することで取得する、前記非切欠部までの距離、および前記切欠部までの距離と、であり、
前記深さ方向における前記各刃具の摩耗量は、以下の式１および式１´の少なくともいずれか一方を用いて算出される値ｄである、ものである。
ｄ＝Ａ−｛（Ｘ１−Ｘ０）−（ｘ１−ｘ０）｝・・・式１
ｄ＝Ａ＊（ｘ１−ｘ０）／（Ｘ１−Ｘ０）・・・式１´
ここで、前記式１および式１´において、Ａは前記切欠部の深さ寸法、Ｘ１は前記切欠部までの距離、Ｘ０は前記非切欠部までの距離、ｘ１は前記摩耗部までの距離、ｘ０は前記非摩耗部までの距離を表す。
【００１０】
請求項２においては、前記測定結果は、さらに前記各刃具の先端部までの移動量の測定結果であり、前記基準値は、さらに前記基準刃に設定される、前記基準刃の高さ寸法と、前記基準刃の一端面の深さの変位量を、前記測定手段によって測定することで取得する、前記基準刃の先端部までの移動量と、であり、前記各刃具の高さ寸法ｒを、以下の式２および式２´の少なくともいずれか一方を用いて算出する、ものである。
ｒ＝Ｒ０−（Ｙ０−ｙ０）・・・式２
ｒ＝Ｒ０＊（ｙ０／Ｙ０）・・・式２´
ここで、前記式２および前記式２´において、Ｒ０は前記基準刃の高さ寸法、Ｙ０は前記基準刃の先端部までの移動量、ｙ０は前記各刃具の先端部までの移動量を表す。
【００１１】
請求項３においては、前記測定結果は、さらに前記各刃具の先端部までの移動量と、前記非摩耗部の先端部までの移動量との測定結果であり、前記基準値は、さらに前記基準刃に設定される、前記基準刃の高さ寸法、および前記非切欠部の先端部までの高さ寸法と、前記基準刃の一端面の深さの変位量を、前記測定手段によって測定することで取得する、前記基準刃の先端部までの移動量、および前記非切欠部の先端部までの移動量と、であり、前記高さ方向における前記各刃具の摩耗量ｗを、以下の式３および式３´の少なくともいずれか一方を用いて算出する、ものである。
ｗ＝（Ｒ１−Ｒ０）−｛（Ｙ１−Ｙ０）−（ｙ１−ｙ０）｝・・・式３
ｗ＝（Ｒ１−Ｒ０）＊（ｙ１−ｙ０）／（Ｙ１−Ｙ０）・・・式３´
ここで、前記式３および前記式３´において、Ｒ１は前記非切欠部の先端部までの高さ寸法、Ｒ０は前記基準刃の高さ寸法、Ｙ１は前記非切欠部の先端部までの移動量、Ｙ０は前記基準刃の先端部までの移動量、ｙ１は前記非摩耗部の先端部までの移動量、ｙ０は前記各刃具の先端部までの移動量を表す。
【００１２】
請求項４においては、前記各刃具を回転可能に支持する自転軸と、前記自転軸を偏心させて支持し、前記各刃具を旋回させる公転軸とを備える一対の偏心旋回手段により、前記各刃具を旋回させ、前記各刃具を前記測定手段に対して前記高さ方向に沿って相対的に移動させる、ものである。
【００１３】
請求項５においては、前記測定手段は、前記各刃具の一端面を測定するときの測定スポット径が、以下の式４を満たす値ｓによって設定される、ものである。
ｓ≦Ｗ／２・・・式４
ここで、前記式４において、Ｗは前記高さ方向における前記各刃具の摩耗量の最小値を表す。
【００１４】
請求項６においては、前記深さ方向における前記各刃具の摩耗量に基づいて前記クリアランス量を調整するとともに、前記各刃具の高さ寸法に基づいて前記オーバーラップ量を調整する、ものである。
【００１５】
請求項７においては、互いの先端部が高さ方向にオーバーラップするとともに、互いに対向する一端面の深さ方向に離間して、前記各一端面の間にクリアランスが形成される一対の刃具により、シート状物を切断する切断方法であって、前記各刃具の一端面までの距離を前記深さ方向から測定する測定手段と前記各刃具とを前記高さ方向に沿って相対的に移動させるとともに、前記測定手段によって前記各一端面を測定することで、前記高さ方向に沿って前記各一端面の深さの変位量を測定し、前記測定結果と予め取得する基準値とに基づいて、前記深さ方向における前記各刃具の摩耗量を算出する、測定工程を行い、前記各刃具の一側面は、摩耗している部分が摩耗部として形成されるとともに、摩耗していない部分が非摩耗部として形成され、前記測定結果は、前記非摩耗部までの距離と、前記摩耗部までの距離との測定結果であり、前記基準値は、一端面に対して所定の深さだけ窪んだ切欠部が形成されるとともに、窪んでいない部分が非切欠部として形成される基準刃に設定される、前記切欠部の深さ寸法と、前記基準刃の一端面の深さの変位量を、前記測定手段によって測定することで取得する、前記非切欠部までの距離、前記切欠部までの距離と、であり、前記深さ方向における前記各刃具の摩耗量は、以下の式１および式１´の少なくともいずれか一方を用いて算出される値ｄである、ものである。
ｄ＝Ａ−｛（Ｘ１−Ｘ０）−（ｘ１−ｘ０）｝・・・式１
ｄ＝Ａ＊（ｘ１−ｘ０）／（Ｘ１−Ｘ０）・・・式１´
ここで、前記式１および式１´において、Ａは前記切欠部の深さ寸法、Ｘ１は前記切欠部までの距離、Ｘ０は前記非切欠部までの距離、ｘ１は前記摩耗部までの距離、ｘ０は前記非摩耗部までの距離を表す。
【００１６】
請求項８においては、前記測定結果は、さらに前記各刃具の先端部までの移動量の測定結果であり、前記基準値は、さらに前記基準刃に設定される、前記基準刃の高さ寸法と、前記基準刃の一端面の深さの変位量を、前記測定手段によって測定することで取得する、前記基準刃の先端部までの移動量と、であり、前記測定工程では、前記各刃具の高さ寸法ｒを、以下の式２および式２´の少なくともいずれか一方を用いて算出する、ものである。
ｒ＝Ｒ０−（Ｙ０−ｙ０）・・・式２
ｒ＝Ｒ０＊（ｙ０／Ｙ０）・・・式２´
ここで、前記式２および前記式２´において、Ｒ０は前記基準刃の高さ寸法、Ｙ０は前記基準刃の先端部までの移動量、ｙ０は前記各刃具の先端部までの移動量を表す。
【００１７】
請求項９においては、前記測定結果は、さらに前記各刃具の先端部までの移動量と、前記非摩耗部の先端部までの移動量との測定結果であり、前記基準値は、さらに前記基準刃に設定される、前記基準刃の高さ寸法、および前記非切欠部の先端部までの高さ寸法と、前記基準刃の一端面の深さの変位量を、前記測定手段によって測定することで取得する、前記基準刃の先端部までの移動量、および前記非切欠部の先端部までの移動量と、であり、前記測定工程では、前記高さ方向における前記各刃具の摩耗量ｗを、以下の式３および式３´の少なくともいずれか一方を用いて算出する、ものである。
ｗ＝（Ｒ１−Ｒ０）−｛（Ｙ１−Ｙ０）−（ｙ１−ｙ０）｝・・・式３
ｗ＝（Ｒ１−Ｒ０）＊（ｙ１−ｙ０）／（Ｙ１−Ｙ０）・・・式３´
ここで、前記式３および前記式３´において、Ｒ１は前記非切欠部の先端部までの高さ寸法、Ｒ０は前記基準刃の高さ寸法、Ｙ１は前記非切欠部の先端部までの移動量、Ｙ０は前記基準刃の先端部までの移動量、ｙ１は前記非摩耗部の先端部までの移動量、ｙ０は前記各刃具の先端部までの移動量を表す。
【００１８】
請求項１０においては、前記各刃具を回転可能に支持する自転軸と、前記自転軸を偏心させて支持し、前記各刃具を旋回させる公転軸とを備える一対の偏心旋回手段により、前記各刃具を旋回させ、前記各刃具を前記測定手段に対して前記高さ方向に沿って相対的に移動させる、ものである。
【００１９】
請求項１１においては、前記測定手段は、前記各刃具の一端面を測定するときの測定スポット径が、以下の式４を満たす値ｓによって設定される、ものである。
ｓ≦Ｗ／２・・・式４
ここで、前記式４において、Ｗは前記高さ方向における前記各刃具の摩耗量の最小値を表す。
【００２０】
請求項１２においては、前記深さ方向における前記各刃具の摩耗量に基づいて前記クリアランス量を調整するとともに、前記各刃具の高さ寸法に基づいて前記オーバーラップ量を調整する調整工程をさらに行う、ものである。
【発明の効果】
【００２１】
本発明は、上下刃の一端面を左右方向から測定した結果と基準値とに基づいて、上下刃の摩耗深さを算出するため、上下刃の摩耗深さを精度よく測定できる、という効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】切断装置の全体的な構成を示す斜視図。
【図２】上下刃の近傍の断面図。
【図３】上下刃の旋回軌跡を示す説明図。
【図４】クリアランス量およびオーバーラップ量を示す説明図。
【図５】切断装置の切断サイクルにおける、クリアランス量および切断量の関係を示す説明図。
【図６】シート状物を切断している状態を示す説明図。
【図７】切欠形状の摩耗部を示す説明図。
【図８】クレーター形状の摩耗部を示す説明図。
【図９】上下刃が摩耗したときのクリアランス量およびオーバーラップ量を示す説明図。
【図１０】上下刃の外径寸法が変動したときの上下刃を示す説明図。
【図１１】上下刃の摩耗幅と外径寸法と摩耗幅とを算出する状態を示す説明図。
【図１２】基準値を取得する状態を示す説明図。
【図１３】オーバーラップ量と摩耗幅との関係を示す説明図。（ａ）オーバーラップ量が多い状態を示す図。（ｂ）オーバーラップ量が少ない状態を示す図。
【図１４】クリアランス量を調整する状態を示す説明図。
【図１５】オーバーラップ量を調整する状態を示す説明図。
【図１６】本実施形態のクリアランス量を調整した場合のフリーローラを示す説明図。（ａ）調整前の状態を示す図。（ｂ）調整後の状態を示す図。
【図１７】上刃を下方向に移動させてクリアランス量を調整した場合のフリーローラを示す説明図。（ａ）調整前の状態を示す図。（ｂ）調整後の状態を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下では、本実施形態の切断装置１について説明する。
【００２４】
切断装置１は、図１および図２に示すように、所定の搬送装置によって搬送されるシート状物１１０を切断するものである。
【００２５】
以下では、説明の便宜上、図１における紙面の上下方向を基準として「切断装置１の上下方向」を規定する。また、図２における紙面の左右方向を基準として「切断装置１の左右方向」を規定する。そして、図２における紙面の奥側に向かう方向を前方向として「切断装置１の前後方向」を規定する。
【００２６】
本実施形態のシート状物１１０は、一つの電池の正極用の金属箔および負極用の金属箔であるものとし、後方向から前方向に向かって搬送されるものとする。
なお、切断装置１の切断対象となるシート状物１１０は、本実施形態に限定されるものでなく、扁平状である物、例えば、紙やフィルム等を広く含むものである。
【００２７】
切断装置１は、上ユニット１０、下ユニット４０、一対の測定機構７０等を具備する。
【００２８】
上ユニット１０は、シート状物１１０を上面から切断するためのものである。上ユニット１０は、上刃２０、自転軸３１、複数の自転軸受３２、およびラップ調整機構３４を備える。
【００２９】
図２および図３に示すように、上刃２０は、略円板状に形成される矩形刃である。この場合、上刃２０の径方向外側の端部が先端部２１となる。上刃２０は、切断装置１の左端部に配置され、切断装置１を左方向から見たとき視認可能である。
【００３０】
図１および図２に示すように、自転軸３１は、第一軸３１ａと第二軸３１ｂとを相対回転不能に連結することで構成され、上刃２０を回転可能に支持する。
第一軸３１ａは、後述する公転軸３５に収容され、自転駆動軸３３からの動力で回転する。
第二軸３１ｂは、その外周面に上刃２０が相対回転不能に取り付けられる。
【００３１】
各自転軸受３２は、それぞれ後述する公転軸３５に収容される。本実施形態の各自転軸受３２は、それぞれ図２における左端部、左右中途部、および右端部にて、自転軸３１（第一軸３１ａ）を回転可能に支持する。
【００３２】
ラップ調整機構３４は、公転軸３５および公転軸受３６を備える。
【００３３】
公転軸３５は、上刃２０の右方に配置される。公転軸３５には、自転軸３１および各自転軸受３２を収容可能な中空部分が形成される。
【００３４】
公転軸受３６は、公転軸３５の左端部に配置され、公転軸３５を回転可能に支持する。本実施形態の公転軸受３６は、左右方向に沿って複数のころが設けられ、公転軸３５を左右方向にも移動可能に支持する。
【００３５】
公転軸３５は、公転駆動軸３７に連結されて回転可能に構成される。公転軸３５の回転に伴って、自転軸３１および各自転軸受３２は、それぞれ一体的に回転する。
【００３６】
公転軸３５は、自転軸３１を偏心させて支持する（図２に示す軸線Ｌ１１・Ｌ１２・Ｌ２１・Ｌ２２参照）。すなわち、図２および図３に示すように、自転軸３１の中心Ｐ１１は、左右方向から見たときに、上下方向および左右方向に所定の間隔だけ公転軸３５の中心Ｐ１２から離間している。
ラップ調整機構３４は、公転軸３５を回転させることで公転軸３５の中心Ｐ１２を基準に、上刃２０を旋回させる。このような旋回動作によって、上刃２０は、後述する下刃５０および各測定機構７０に対して相対的に上下方向に移動する（図３に点線で示す上刃２０参照）。
【００３７】
なお、ラップ調整機構３４の構成は、上刃２０を下刃５０および各測定機構７０に対して上下方向に相対的に移動可能な構成であればよく、本実施形態に限定されるものでない。
【００３８】
下ユニット４０は、シート状物１１０を下面から切断するためのものである。下ユニット４０は、クリアランス調整機構６８を備える点を除いて、上ユニット１０と同様に構成される。
【００３９】
図４に示すように、下刃５０は、上刃２０の左方に位置するとともに、その先端部５１（上端部）が上刃２０の先端部２１（下端部）よりも上方に位置する。
つまり、上下刃２０・５０は、互いに先端部２１・５１が上下方向へ所定の間隔だけオーバーラップするとともに、左右方向に所定の間隔だけ離間して、一端面２２・５２の間にクリアランスが形成される。
【００４０】
本実施形態では、上刃２０の左側面と下刃５０の右側面とが、それぞれ互いに対向する上下刃２０・５０の一端面２２・５２となる。
また、本実施形態では、上下刃２０・５０の平面方向を高さ方向とし、上下刃２０・５０の厚み方向を深さ方向とする。
すなわち、本実施形態のように上下刃２０・５０が略円板状である場合には、上下方向が高さ方向となり、上下刃２０・５０の外径寸法ｒが、それぞれ上下刃２０・５０の高さ寸法となる。
また、左右方向が、互いに対向する上下刃２０・５０の一端面２２・５２の深さ方向となる。
【００４１】
以下では、上下刃２０・５０のクリアランスの長さ、つまり、左右方向における各一端面２２・５２の距離を「クリアランス量Ｃ」と表記する。
また、上下刃２０・５０のオーバーラップの度合い、つまり、上下方向における上刃２０の先端部２１から下刃５０の先端部５１までの距離を「オーバーラップ量Ｄ」と表記する。
【００４２】
クリアランス量Ｃおよびオーバーラップ量Ｄは、それぞれシート状物１１０の厚み（上下方向の幅）等に基づいて、所定の範囲内に設定される。
クリアランス量Ｃおよびオーバーラップ量Ｄを設定した状態で、図１および図２に示すように、切断装置１は、各自転駆動軸３３・６３により各自転軸３１・６１を回転させることで、上下刃２０・５０を互いに反対方向に回転させる。この状態で上下刃２０・５０に向けて、シート状物１１０を搬送して切断する（図６参照）。
【００４３】
これにより、切断装置１は、シート状物１１０の切断時に上下刃２０・５０の接触を防止して、上下刃２０・５０を長寿命化させている。
【００４４】
このように、上下刃２０・５０は、シート状物１１０を切断する一対の刃具として機能する。
また、各ラップ調整機構３４・６４は、上下刃２０・５０を旋回させる一対の偏心旋回手段として機能する。
【００４５】
クリアランス調整機構６８は、回転可能な端面調整軸６９を備える。
【００４６】
端面調整軸６９は、回転運動を直進運動に変換する変換機構等を介して下ユニット４０の公転軸６５に連結され、回転することで下ユニット４０の公転軸６５を左右方向に移動させる。この移動に伴って下ユニット４０の自転軸６１および各自転軸受６２等が左右方向へ移動する。
これにより、切断装置１は、下刃５０を上刃２０に対して相対的に左右方向へ移動させ、クリアランス量Ｃを調整する。
【００４７】
本実施形態のように、クリアランス調整機構６８が下ユニット４０だけに備えられる構成である場合、上ユニット１０の公転軸受３６は、公転軸３５を回転可能に支持すればよく、必ずしも左右方向に移動可能に支持する必要はない。
【００４８】
測定手段としての各測定機構７０は、それぞれ各一端面２２・５２までの距離を左右方向から測定するものである。各測定機構７０は、それぞれ上刃２０の左方および下刃５０の右方に配置される。
【００４９】
本実施形態の各測定機構７０には、それぞれ左右方向に沿って波長の異なる複数のレーザを照射する分光干渉方式のレーザセンサが用いられる。この場合、各測定機構７０は、それぞれ各一端面２２・５２に当たって跳ね返るレーザの波長に基づいて、各一端面２２・５２までの距離を測定する。
なお、各測定機構７０の構成は、本実施形態に限定されるものでない。
【００５０】
次に、切断装置１が用いられて行われる切断方法について説明する。
【００５１】
切断装置１は、図５に示すように、切断工程Ｓ１、測定工程Ｓ２、および調整工程Ｓ３を行う。
【００５２】
図６に示すように、切断装置１は、切断工程Ｓ１において、上下刃２０・５０を互いに反対方向に回転させて、シート状物１１０を切断する。このとき、切断装置１は、上下刃２０・５０を旋回させない。
切断工程Ｓ１を行うことで、上下刃２０・５０は摩耗する。
【００５３】
図７および図８に示すように、各一端面２２・５２は、それぞれ摩耗している部分が各摩耗部２３・５３として形成されるとともに、摩耗していない部分が各非摩耗部２４・５４として形成される。
【００５４】
各摩耗部２３・５３の形状は、それぞれ切断条件等によって異なるものとなる。各摩耗部２３・５３の形状としては、例えば、切欠形状およびクレーター形状等がある。
【００５５】
図７に示すように、切欠形状の各摩耗部２３・５３は、それぞれ上下刃２０・５０の先端部２１・５１から中心Ｐ１１・Ｐ２１側に向けて、上下方向に所定の長さだけ削れる（摩耗する）ことで形成される。
【００５６】
図８に示すように、クレーター形状の各摩耗部２３・５３は、それぞれ上下刃２０・５０の先端部２１・５１よりも中心Ｐ１１・Ｐ２１側において、各一端面２２・５２が左右方向に窪む（摩耗する）ことで形成される。
【００５７】
図７および図８に示すように、各摩耗部２３・５３は、それぞれその形状に関わらず、上下方向に沿って平らな平坦面２３ａ・５３ａを有する。各平坦面２３ａ・５３ａは、それぞれ各摩耗部２３・５３において最も摩耗している部分である。
【００５８】
また、各摩耗部２３・５３の形状に関わらず、各一端面２２・５２においては、各非摩耗部２４・５４の先端部２４ａ・５４ａよりも、上下刃２０・５０の先端部２１・５１側が、全て各摩耗部２３・５３となる。
従って、上下刃２０・５０の先端部２１・５１は、各摩耗部２３・５３の先端部である。
【００５９】
このような各摩耗部２３・５３が形成された場合、左右方向および上下方向における上下刃２０・５０の摩耗量は、以下のように規定される。
【００６０】
左右方向における上下刃２０・５０の摩耗量は、各摩耗部２３・５３の深さ寸法である。つまり、各非摩耗部２４・５４から各摩耗部２３・５３の平坦面２３ａ・５３ａまでの、左右方向における長さ寸法である。
以下では、左右方向における上下刃２０・５０の摩耗量を、「上下刃２０・５０の摩耗深さｄ」と表記する。
【００６１】
上下方向における上下刃２０・５０の摩耗量は、各摩耗部２３・５３の高さ寸法（各摩耗部２３・５３の上端部から下端部までの長さ寸法）である。つまり、上下刃２０・５０の先端部２１・５１から各非摩耗部２４・５４の先端部２４ａ・５４ａまでの、上下方向における長さ寸法である。
以下では、上下方向における上下刃２０・５０の摩耗量を、「上下刃２０・５０の摩耗幅ｗ」と表記する。
【００６２】
図９に示すように、上下刃２０・５０が摩耗したとき、左右方向における各摩耗部２３・５３の平坦面２３ａ・５３ａ間の距離が、クリアランス量Ｃとなる。
つまり、上下刃２０・５０の摩耗深さｄの変化量がクリアランス量Ｃの変化量となる。
【００６３】
上下刃２０・５０は、再研磨したときに、その取代の分だけ外径寸法ｒが小さくなる。また、切断装置１は、上下刃２０・５０を所定の回数だけ再研磨したときに、新品の上下刃２０・５０に交換する。このとき、上下刃２０・５０の外径寸法ｒが大きくなる。
【００６４】
この場合、図１０に示すように、切断装置１は、上下刃２０・５０の外径寸法ｒの変化量に応じて上下刃２０・５０を旋回させなければ、オーバーラップ量Ｄが所定の範囲を超えてしまう、あるいは、上下刃２０・５０がオーバーラップしなくなる可能性がある。
つまり、上下刃２０・５０の外径寸法ｒの変化量がオーバーラップ量Ｄの変化量となる。
【００６５】
そこで、切断装置１は、図５に示すように、クリアランス量Ｃおよびオーバーラップ量Ｄが所定の範囲を超える前に、測定工程Ｓ２および調整工程Ｓ３を行い、クリアランス量Ｃおよびオーバーラップ量Ｄを調整する（図５に示すクリアランス量Ｃ＋Ｎ参照）。
例えば、コイル状に巻かれたシート状物１１０を巻き出しながら切断する場合、コイル状のシート状物１１０を交換するときに、測定工程Ｓ２および調整工程Ｓ３を行う。また、上下刃２０・５０の再研磨や交換も、シート状物１１０の交換時に行う。
【００６６】
なお、測定工程Ｓ２および調整工程Ｓ３における切断装置１の動作等は、各摩耗部２３・５３の形状に関わらず、全て同様である。このため、以下では、上下刃２０・５０には、図８に示すようなクレーター形状の各摩耗部２３・５３が形成されたものとして説明を行う。
【００６７】
測定工程Ｓ２は、調整工程Ｓ３の前に行われ、上下刃２０・５０の摩耗深さｄと外径寸法ｒと摩耗幅ｗとを測定する。
【００６８】
切断装置１は、測定工程Ｓ２において、上下刃２０・５０の回転を停止する。そして、図２および図３に示すように、各ラップ調整機構３４・６４の公転駆動軸３７・６７（図１参照）を回転させて、予め設定される所定の位相まで上下刃２０・５０を旋回させる。
これにより、切断装置１は、各一端面２２・５２を各測定機構７０が測定できない位置まで、上下刃２０・５０を旋回させる。
【００６９】
そして、切断装置１は、図３に示す矢印の方向の反対方向に上下刃２０・５０を旋回させ、上下刃２０・５０の先端部２１・５１から順に各測定機構７０によって測定する。
【００７０】
すなわち、各測定機構７０は、それぞれ各公転軸３５・６５の中心Ｐ１２・Ｐ２１を中心とした旋回軌跡Ｔ１・Ｔ２に沿って、各一端面２２・５２を測定する。
これにより、図１１に示すように、旋回量に対応する上下刃２０・５０の上下方向への移動量と、各測定機構７０から各一端面２２・５２までの距離とを測定する。
【００７１】
なお、切断装置１は、上下刃２０・５０の中心Ｐ１１・Ｐ２１側から順に測定しても構わない。
【００７２】
各測定機構７０による測定値は、各測定機構７０のサンプリング周期および上下刃２０・５０の旋回速度に応じた間隔毎に得られる（図１１に示す点参照）。
【００７３】
上下刃２０・５０の移動量を縦軸、各測定機構７０の測定値を横軸にとり、各測定機構７０の測定値を縦軸に沿って順番に繋いだ場合、その形状は、各摩耗部２３・５３の形状に沿ったものとなる（図１１に示す符号Ｆ参照）。
【００７４】
すなわち、各摩耗部２３・５３を測定した部分では、各測定機構７０の測定値が変動するため、その変動度合いに応じて各測定機構７０の測定値が斜めに繋がる。
また、各非摩耗部２４・５４を測定した部分では、各測定機構７０の測定値が一定となるため、各測定機構７０の測定値が直線で繋がる。
【００７５】
このように、各測定機構７０の測定値は、上下方向に沿った各一端面２２・５２の深さの変位量となる。
【００７６】
以上のように、切断装置１は、各測定機構７０と上下刃２０・５０とを上下方向に沿って相対的に移動させるとともに、各測定機構７０によって各一端面２２・５２を測定することで、上下方向に沿って各一端面２２・５２の深さの変位量を測定する。
また、切断方法では、各測定機構７０と上下刃２０・５０とを上下方向に沿って相対的に移動させるとともに、各測定機構７０によって各一端面２２・５２を測定することで、上下方向に沿って各一端面２２・５２の深さの変位量を測定する測定工程Ｓ２を行う。
【００７７】
ここで、各測定機構７０の測定値は、左右方向から各一端面２２・５２を測定した結果である。
このため、切断装置１は、図８に示すようなクレーター形状の各摩耗部２３・５３が形成された場合でも、各一端面２２・５２までの距離を確実に測定できる。つまり、各一端面２２・５２の深さの変位量を確実に測定できる。
【００７８】
切断装置１は、各一端面２２・５２の深さの変位量の測定結果から、各測定機構７０の測定値と上下刃２０・５０の移動量とを選択的に取得する。
【００７９】
本実施形態の切断装置１は、各測定機構７０の測定値として、各非摩耗部２４・５４までの距離ｘ０と、各摩耗部２３・５３までの距離ｘ１との測定結果を取得する。
【００８０】
各非摩耗部２４・５４までの距離ｘ０は、各摩耗部２３・５３の測定を終えて値が一定となったときの、各測定機構７０の測定値である。
【００８１】
各摩耗部２３・５３までの距離ｘ１は、各摩耗部２３・５３の平坦面２３ａ・５３ａを測定したときの、各測定機構７０の測定値である。
各摩耗部２３・５３を測定しているとき、各測定機構７０の測定値は変動するが、各摩耗部２３・５３の平坦面２３ａ・５３ａを測定しているときだけ、各測定機構７０の測定値が一定となる。切断装置１は、このときの各測定機構７０の測定値を各摩耗部２３・５３までの距離ｘ１として取得する。
【００８２】
例えば、上下刃２０・５０の摩耗深さｄが変動した場合、その変動量に応じて各摩耗部２３・５３までの距離ｘ１も変動する。
つまり、各非摩耗部２４・５４および各摩耗部２３・５３までの距離ｘ０・ｘ１の差は、上下刃２０・５０の摩耗深さｄに対応する。
【００８３】
本実施形態の切断装置１は、上下刃２０・５０の移動量として、上下刃２０・５０の先端部２１・５１までの移動量ｙ０と、各非摩耗部２４・５４の先端部２４ａ・５４ａまでの移動量ｙ１との測定結果を取得する。
【００８４】
上下刃２０・５０の先端部２１・５１までの移動量ｙ０は、最初に各測定機構７０が各一端面２２・５２を測定したときの、上下刃２０・５０の移動量である。
【００８５】
例えば、上下刃２０・５０の外径寸法ｒが変動した場合、その変動量に応じて、上下刃２０・５０の先端部２１・５１を測定するまでの、上下刃２０・５０の旋回量が変動する。つまり、上下刃２０・５０の先端部２１・５１までの移動量ｙ０も上下刃２０・５０の外径寸法ｒに応じて変動する。
つまり、上下刃２０・５０の先端部２１・５１までの移動量ｙ０は、上下刃２０・５０の外径寸法ｒに対応する。
【００８６】
各非摩耗部２４・５４の先端部２４ａ・５４ａまでの移動量ｙ１は、各摩耗部２３・５３の測定が終わったとき（つまり、各測定機構７０の測定値が最終的に一定となったとき）の、上下刃２０・５０の移動量である。
【００８７】
例えば、上下刃２０・５０の摩耗幅ｗが変動した場合、その変動量に応じて各非摩耗部２４・５４の先端部２４ａ・５４ａまでの移動量ｙ１も変動する。
つまり、各先端部２１・５１・２４ａ・５４ａまでの移動量ｙ０・ｙ１の差は、上下刃２０・５０の摩耗幅ｗに対応する。
【００８８】
ここで、各距離ｘ０・ｘ１および各移動量ｙ０・ｙ１は、それぞれ実際の距離および移動量とは異なる場合がある。
【００８９】
具体的には、各先端部２１・５１・２４ａ・５４ａまでの移動量ｙ０・ｙ１は、それぞれ各測定機構７０の測定スポット径ｓや旋回速度等に応じて、実際の移動量よりも短くなる場合がある。
また、各非摩耗部２４・５４および各摩耗部２３・５３までの距離ｘ０・ｘ１は、それぞれ各測定機構７０の測定精度等に応じて、実際の距離よりも大きくなる（あるいは小さくなる）場合がある。
【００９０】
従って、各距離ｘ０・ｘ１および各移動量ｙ０・ｙ１だけで、上下刃２０・５０の摩耗深さｄ等を算出した場合、精度よく上下刃２０・５０の摩耗深さｄ等を測定できない。
【００９１】
切断装置１は、図１２に示すように、予め（測定工程Ｓ２を行う前に）基準値を取得している。
【００９２】
基準値は、各距離ｘ０・ｘ１および各移動量ｙ０・ｙ１から、上下刃２０・５０の摩耗深さｄと外径寸法ｒと摩耗幅ｗとを算出可能な情報である。
本実施形態の切断装置１は、基準刃１００から基準値を取得している。
【００９３】
基準刃１００は、その一端面１０２に切欠部１０３が形成される略円板状の刃具である。すなわち、本実施形態では、基準刃１００の径方向外側の端部が先端部１０１となる。
【００９４】
切欠部１０３は、基準刃１００の先端部１０１から上下方向（径方向）に沿って平らな面として形成され、基準刃１００の一端面１０２に対して所定の深さだけ窪んでいる部分である。切欠部１０３は、例えば、研磨機等で基準刃１００の先端部１０１を所定の寸法だけ全周にわたって削ることで形成される。
つまり、切欠部１０３は、所定の深さ寸法Ａで基準刃１００の一端面１０２に意図的に形成された摩耗部分である。
【００９５】
また、基準刃１００の一端面１０２は、窪んでいない部分（切欠部１０３が形成されていない部分）が、非切欠部１０４として形成される。
【００９６】
切断装置１は、高精度測定器（例えば、真円度測定器や三次元測定器等）によって基準刃１００を測定する。そして、基準刃１００に設定される、切欠部１０３の深さ寸法Ａと、基準刃１００の外径寸法Ｒ０と、非切欠部１０４の先端部１０４ａまでの外径寸法Ｒ１とを取得する。
【００９７】
本実施形態のように基準刃１００が円板状である場合、基準刃１００の外径寸法Ｒ０は、基準刃１００の高さ寸法となる。また、非切欠部１０４の先端部１０４ａまでの外径寸法Ｒ１は、非切欠部１０４の先端部１０４ａまでの高さ寸法となる。
【００９８】
切断装置１は、上ユニット１０（または下ユニット４０）に基準刃１００をセットして、測定機構７０によって、上下方向に沿って一端面１０２の深さの変位量を測定する。
【００９９】
このような測定結果は、上下刃２０・５０の場合と同様にして、切欠部１０３を測定しているときに測定機構７０の測定値が変動し、非切欠部１０４を測定しているときに測定機構７０の測定値が一定となる。
【０１００】
切断装置１は、この測定結果より、上下刃２０・５０の場合と同様に、非切欠部１０４までの距離Ｘ０と、切欠部１０３までの距離Ｘ１と、基準刃１００の先端部１０１までの移動量Ｙ０と、非切欠部１０４の先端部１０４ａまでの移動量Ｙ１とを取得する。
【０１０１】
つまり、本実施形態の基準値は、各寸法Ａ・Ｒ０・Ｒ１と各距離Ｘ０・Ｘ１と各移動量Ｙ０・Ｙ１である。
【０１０２】
なお、基準刃１００の形状は、本実施形態に限定されるものでなく、例えば、クレーター形状に切欠部１０３を形成しても構わない（図８参照）。
【０１０３】
非切欠部１０４および切欠部１０３までの距離Ｘ０・Ｘ１の差は、一端面１０２の深さの変位量の測定結果から算出可能な（測定誤差の影響を受けた）切欠部１０３の深さ寸法Ａである。また、切断装置１は、実際の切欠部１０３の深さ寸法Ａを基準値として取得している。
【０１０４】
そこで、図１１および図１２に示すように、切断装置１は、非切欠部１０４および切欠部１０３までの距離Ｘ０・Ｘ１の差と、各非摩耗部２４・５４および各摩耗部２３・５３までの距離ｘ０・ｘ１の差とを比較して、その比較結果を切欠部１０３の深さ寸法Ａに反映する。
これにより、切断装置１は、上下刃２０・５０の摩耗深さｄを算出する。
【０１０５】
具体的には、切断装置１は、以下の式１を用いて、上下刃２０・５０の摩耗深さｄを算出する。
ｄ＝Ａ−｛（Ｘ１−Ｘ０）−（ｘ１−ｘ０）｝・・・式１
【０１０６】
なお、切断装置１は、以下の式１´を用いて、上下刃２０・５０の摩耗深さｄを算出しても構わない。
ｄ＝Ａ＊（ｘ１−ｘ０）／（Ｘ１−Ｘ０）・・・式１´
【０１０７】
また、前記式１および前記式１´の両方を用いて、上下刃２０・５０の摩耗深さｄを算出しても構わない。この場合、例えば、前記式１および前記式１´の平均値を、上下刃２０・５０の摩耗深さｄとすればよい。
つまり、上下刃２０・５０の摩耗深さｄは、前記式１および前記式１´の少なくともいずれか一方が用いられて算出されればよい。
【０１０８】
このように、切断装置１は、各一端面２２・５２の深さの変位量の測定結果（各距離ｘ０・ｘ１）と基準値（切欠部１０３の深さ寸法Ａおよび各距離Ｘ０・Ｘ１）とに基づいて、上下刃２０・５０の摩耗深さｄを算出する。
また、切断方法の測定工程Ｓ２では、各一端面２２・５２の深さの変位量の測定結果（各距離ｘ０・ｘ１）と基準値（切欠部１０３の深さ寸法Ａおよび各距離Ｘ０・Ｘ１）とに基づいて、上下刃２０・５０の摩耗深さｄを算出する。
【０１０９】
これによれば、基準値を基準として上下刃２０・５０の摩耗深さｄを算出できるため、各一端面２２・５２の深さの変位量の測定結果に誤差がある場合でも、上下刃２０・５０の摩耗深さｄを精度よく算出できる。
【０１１０】
以上のように、切断装置１および切断方法は、測定工程Ｓ２において、各一端面２２・５２を左右方向から測定した結果と基準値とに基づいて、上下刃２０・５０の摩耗深さｄを算出するため、各摩耗部２３・５３の形状に関わらず、上下刃２０・５０の摩耗深さｄを精度よく測定できる。
【０１１１】
なお、切断装置１は、測定工程Ｓ２において、上下刃２０・５０の摩耗深さｄだけを測定する場合、各非摩耗部２４・５４および各摩耗部２３・５３までの距離ｘ０・ｘ１を測定できる程度に、各一端面２２・５２の深さの変位量を測定すればよい。
つまり、各非摩耗部２４・５４の先端部２４ａ・５４ａの近傍と各摩耗部２３・５３の平坦面２３ａ・５３ａとを測定すればよく、必ずしも上下刃２０・５０の中心Ｐ１１・Ｐ２１から先端部２１・５１までを測定する必要はない。
【０１１２】
基準刃１００の先端部１０１までの移動量Ｙ０は、一端面１０２の深さの変位量の測定結果から算出可能な（測定誤差の影響を受けた）基準刃１００の外径寸法Ｒ０である。また、切断装置１は、実際の基準刃１００の外径寸法Ｒ０を基準値として取得している。
【０１１３】
そこで、切断装置１は、基準刃１００の先端部１０１までの移動量Ｙ０と、上下刃２０・５０の先端部２１・５１までの移動量ｙ０とを比較して、その比較結果を基準刃１００の外径寸法Ｒ０に反映する。
これにより、切断装置１は、上下刃２０・５０の外径寸法ｒを算出する。
【０１１４】
具体的には、切断装置１は、以下の式２を用いて、上下刃２０・５０の外径寸法ｒを算出する。
ｒ＝Ｒ０−（Ｙ０−ｙ０）・・・式２
【０１１５】
なお、切断装置１は、以下の式２´を用いて、上下刃２０・５０の外径寸法ｒを算出しても構わない。
ｒ＝Ｒ０＊（ｙ０／Ｙ０）・・・式２´
【０１１６】
また、前記式２および前記式２´の両方を用いて、上下刃２０・５０の外径寸法ｒを算出しても構わない。この場合、例えば、前記式２および前記式２´の平均値を、上下刃２０・５０の外径寸法ｒとすればよい。
つまり、上下刃２０・５０の外径寸法ｒは、前記式２および前記式２´の少なくともいずれか一方を用いられて算出されればよい。
【０１１７】
このように、切断装置１は、各一端面２２・５２の深さの変位量の測定結果（上下刃２０・５０の先端部２１・５１までの移動量ｙ０）と基準値（基準刃１００の外径寸法Ｒ０および基準刃１００の先端部１０１までの移動量Ｙ０）とに基づいて、上下刃２０・５０の外径寸法ｒを算出する。
また、切断方法の測定工程Ｓ２では、各一端面２２・５２の深さの変位量の測定結果（上下刃２０・５０の先端部２１・５１までの移動量ｙ０）と基準値（基準刃１００の外径寸法Ｒ０および基準刃１００の先端部１０１までの移動量Ｙ０）とに基づいて、上下刃２０・５０の外径寸法ｒを算出する。
【０１１８】
これによれば、基準値を基準として上下刃２０・５０の外径寸法ｒを算出できるため、各一端面２２・５２の深さの変位量の測定結果に誤差がある場合でも、上下刃２０・５０の外径寸法ｒを精度よく算出できる。
【０１１９】
また、切断装置１および切断方法は、上下刃２０・５０を左右方向から測定する各測定機構７０だけで、上下刃２０・５０の摩耗深さｄに加えて、外径寸法ｒも測定できる。
つまり、一つの測定器で上下刃２０・５０の摩耗深さｄおよび外径寸法ｒを測定できる。このため、上下刃２０・５０を再研磨したときや交換したときに、三次元測定器等で別途上下刃２０・５０の外径寸法ｒを測定する必要がなくなる。
【０１２０】
さらに、切断装置１および切断方法は、一回の測定動作で上下刃２０・５０の摩耗深さｄおよび外径寸法ｒを測定できるため、上下刃２０・５０の摩耗深さｄおよび外径寸法ｒの測定に要する時間を短縮できる。
【０１２１】
なお、切断装置１は、測定工程Ｓ２において、上下刃２０・５０の外径寸法ｒだけを測定する場合、上下刃２０・５０の先端部２１・５１までの移動量ｙ０を測定できる程度に、各一端面２２・５２の深さの変位量を測定すればよい。
つまり、上下刃２０・５０の先端部２１・５１だけを測定すればよい。
【０１２２】
各先端部１０１・１０４ａまでの移動量Ｙ０・Ｙ１の差は、一端面１０２の深さの変位量の測定結果から算出可能な（測定誤差の影響を受けた）切欠部１０３の高さ寸法である。また、切欠部１０３の高さ寸法は、実際の切欠部１０３の外径寸法Ｒ０と非切欠部１０４の先端部１０４ａまでの外径寸法Ｒ１との差である。切断装置１は、各外径寸法Ｒ０・Ｒ１を基準値として取得している。
【０１２３】
そこで、切断装置１は、各先端部１０１・１０４ａまでの移動量Ｙ０・Ｙ１の差と、各先端部２１・５１・２４ａ・５４ａまでの移動量ｙ０・ｙ１の差とを比較して、その比較結果を切欠部１０３の高さ寸法（各外径寸法Ｒ０・Ｒ１の差）に反映する。
これにより、切断装置１は、上下刃２０・５０の摩耗幅ｗを算出する。
【０１２４】
具体的には、切断装置１は、以下の式３を用いて、上下刃２０・５０の摩耗幅ｗを算出する。
ｗ＝（Ｒ１−Ｒ０）−｛（Ｙ１−Ｙ０）−（ｙ１−ｙ０）｝・・・式３
【０１２５】
なお、切断装置１は、以下の式３´を用いて、上下刃２０・５０の摩耗幅ｗを算出しても構わない。
ｗ＝（Ｒ１−Ｒ０）＊（ｙ１−ｙ０）／（Ｙ１−Ｙ０）・・・式３´
【０１２６】
また、前記式３および前記式３´の両方を用いて、上下刃２０・５０の摩耗幅ｗを算出しても構わない。この場合、例えば、前記式３および前記式３´の平均値を、上下刃２０・５０の摩耗幅ｗとすればよい。
つまり、上下刃２０・５０の摩耗幅ｗは、前記式３および前記式３´の少なくともいずれか一方を用いられて算出されればよい。
【０１２７】
このように、切断装置１は、各一端面２２・５２の深さの変位量の測定結果（各移動量ｙ０・ｙ１）と基準値（各外径寸法Ｒ０・Ｒ１および各移動量Ｙ０・Ｙ１）とに基づいて、上下刃２０・５０の摩耗幅ｗを算出する。
また、切断方法の測定工程Ｓ２では、各一端面２２・５２の深さの変位量の測定結果（各移動量ｙ０・ｙ１）と基準値（各外径寸法Ｒ０・Ｒ１および各移動量Ｙ０・Ｙ１）とに基づいて、上下刃２０・５０の摩耗幅ｗを算出する。
【０１２８】
これによれば、基準値を基準として上下刃２０・５０の摩耗幅ｗを算出できるため、各一端面２２・５２の深さの変位量の測定結果に誤差がある場合でも、上下刃２０・５０の摩耗幅ｗを精度よく算出できる。
【０１２９】
また、前記式１から前記式３（および前記式１´から前記式３´）を用いることで、上下刃２０・５０の摩耗深さｄと外径寸法ｒと摩耗幅ｗとを、簡単に算出できるとともに精度よく算出できる。
【０１３０】
上下刃２０・５０の摩耗幅ｗは、オーバーラップ量Ｄに応じて変動する。具体的には、図１３（ａ）に示すように、オーバーラップ量Ｄが多い場合、上下刃２０・５０の摩耗幅ｗは大きくなる。一方、図１３（ｂ）に示すように、オーバーラップ量Ｄが小さい場合、上下刃２０・５０の摩耗幅ｗは小さくなる。
【０１３１】
すなわち、切断装置１は、測定工程Ｓ２にて上下刃２０・５０の摩耗幅ｗを算出することで、オーバーラップ量Ｄが、所定の範囲内に設定された状態で、シート状物１１０を切断していたかどうかを判断できる。
つまり、切断装置１および切断方法は、最適なオーバーラップ量Ｄを設定した状態で、シート状物１１０を切断していたかどうかを判断できる。
【０１３２】
なお、切断装置１は、測定工程Ｓ２において、上下刃２０・５０の摩耗幅ｗだけを測定する場合、各先端部２１・５１・２４ａ・５４ａまでの移動量ｙ０・ｙ１を測定できる程度に、各一端面２２・５２の深さの変位量を測定すればよい。
つまり、上下刃２０・５０の先端部２１・５１から各非摩耗部２４・５４の先端部２４ａ・５４ａの近傍までを測定すればよい。
【０１３３】
切断装置１は、調整工程Ｓ３において、上下刃２０・５０の摩耗深さｄに基づいてクリアランス量Ｃを調整するとともに、上下刃２０・５０の外径寸法ｒに基づいてオーバーラップ量Ｄを調整する。
すなわち、切断方法では、上下刃２０・５０の摩耗深さｄに基づいてクリアランス量Ｃを調整するとともに、上下刃２０・５０の外径寸法ｒに基づいてオーバーラップ量Ｄを調整する調整工程Ｓ３を行う。
【０１３４】
図１４に示すように、上下刃２０・５０の摩耗深さｄだけ下刃５０を右方向に移動させ、クリアランス量Ｃを調整する。
また、図１５、図１６（ａ）、および図１６（ｂ）に示すように、上下刃２０・５０の外径寸法ｒに基づいて、上下刃２０・５０を旋回させ、オーバーラップ量Ｄを調整する。
【０１３５】
図５に示すように、切断装置１は、以上のような、切断工程Ｓ１、測定工程Ｓ２、および調整工程Ｓ３を繰り返し行う。
すなわち、切断装置１は、シート状物１１０を切断するとともに、定期的にクリアランス量Ｃおよびオーバーラップ量Ｄを測定し、クリアランス量Ｃおよびオーバーラップ量Ｄが所定の範囲を超える前に調整する。
【０１３６】
これによれば、切断装置１は、上下刃２０・５０が摩耗した場合や上下刃２０・５０を再研磨した（または交換した）場合でも、クリアランス量Ｃおよびオーバーラップ量Ｄを精度よく調整できる。従って、常に所定の範囲内でクリアランス量Ｃおよびオーバーラップ量Ｄを維持できるため、上下刃２０・５０を長寿命化できる。
【０１３７】
なお、切断装置１は、調整工程Ｓ３において、オーバーラップ量Ｄを調整するときに、必ずしも上下刃２０・５０をそれぞれ上下方向に相対的に移動させる必要はない。例えば、切断装置１は、図１７（ａ）および図１７（ｂ）に示すように、オーバーラップ量Ｄを調整するときに、上刃２０を下刃５０に対して上下方向に相対的に移動させても構わない。
【０１３８】
しかし、上刃２０を下刃５０に対して上下方向に相対的に移動させる場合、シート状物１１０を切断する高さ位置が変動してしまう。
また、切断装置１の前方および後方には、シート状物１１０をガイドする二つのフリーローラ８０が設けられる。
【０１３９】
このため、図１７（ｂ）に示すように、シート状物１１０の上下刃２０・５０への侵入角度が変わってしまう。
この場合、各フリーローラ８０の高さ位置も調整する必要があるため、オーバーラップ量Ｄの調整に時間がかかってしまう。
【０１４０】
一方、本実施形態において、上下刃２０・５０をそれぞれ上下方向に相対的に移動させる場合、図１６（ａ）および図１６（ｂ）に示すように、オーバーラップ量Ｄを調整するときに、シート状物１１０を切断する高さ位置が変動しない。
つまり、切断装置１は、オーバーラップ量Ｄを調整するときに、各フリーローラ８０の位置を調整する必要がなくなるため、オーバーラップ量Ｄの調整作業をより簡略化できる。
【０１４１】
このため、切断装置１は、オーバーラップ量Ｄを調整するときに、上下刃２０・５０をそれぞれ上下方向に相対的に移動させることが好ましい。
【０１４２】
切断装置１は、各一端面２２・５２の深さの変位量を測定するときに、必ずしも上下刃２０・５０を各測定機構７０に対して相対的に移動させる必要はない。すなわち、切断装置１は、各測定機構７０を上下刃２０・５０に対して相対的に移動させても構わない。
【０１４３】
ただし、各測定機構７０を移動させて各一端面２２・５２までの距離を測定する場合、各測定機構７０の移動に起因して測定誤差が発生してしまう。
【０１４４】
このような測定誤差の発生を防止できるという観点から、図１１に示すように、切断装置１は、各一端面２２・５２の深さの変位量を測定するときに、上下刃２０・５０を各測定機構７０に対して相対的に移動させることが好ましい。
【０１４５】
切断装置１は、必ずしも各ラップ調整機構３４・６４により、各測定機構７０に対して上下刃２０・５０を上下方向に沿って相対的に移動させる必要はない。
【０１４６】
ただし、各ラップ調整機構３４・６４を備えることで、切断装置１は、図２に示すように、各自転軸３１・６１（第一軸３１ａ・６１ａおよび第二軸３１ｂ・６１ｂ）を左側だけで支持する片持ち構造にできる。
つまり、切断装置１は、各自転軸受３２・６２に加えて、各公転軸３５・６５および各公転軸受３６・６６により各自転軸３１・６１を支持する構成となる。
【０１４７】
これによれば、片持ち構造でも上下刃２０・５０を確実に支持できるため、上下刃２０・５０の回転ブレの発生を防止できる。つまり、片持ち構造でもシート状物１１０を切断するために必要な剛性を確保できる。
【０１４８】
また、片持ち構造にすることで、切断装置１は、両持ち構造（各自転軸３１・６１を左右両側の軸受により支持する構造）の場合と比較して、上下刃２０・５０の左方に位置する部品点数を少なくできる。
【０１４９】
これによれば、切断装置１は、上下刃２０・５０の取付けや取外しを容易に行うことができる。このため、上下刃２０・５０の交換作業や再研磨作業を単純化できるとともに、より短時間で行うことができる。
【０１５０】
以上より、切断装置１は、各ラップ調整機構３４・６４により各測定機構７０に対して上下刃２０・５０を上下方向に沿って相対的に移動させる構成とすることが好ましい。
【０１５１】
各測定機構７０は、それぞれ各一端面２２・５２を測定するときの測定スポット径ｓが、以下の式４を満たす条件にて設定されることが好ましい。
ｓ≦Ｗ／２・・・式４
ここで、前記式４において、Ｗは、上下刃２０・５０の摩耗幅ｗの最小値である。このような上下刃２０・５０の摩耗幅ｗの最小値は、実験等によって予め算出される。
【０１５２】
このように構成することで、各測定機構７０は、各一端面２２・５２の深さの変位量を測定するときに、確実に各摩耗部２３・５３の平坦面２３ａ・５３ａを測定できる。つまり、切断装置１は、各摩耗部２３・５３までの距離ｘ１を確実に測定できる。
【０１５３】
本実施形態の上下刃２０・５０および基準刃１００は、略円板状としたが、これに限定されるものでなく、例えば、略板状であっても構わない。
この場合、上下刃２０・５０および基準刃１００の長手方向の寸法が、一対の刃具および基準刃の高さ寸法に対応する。
【符号の説明】
【０１５４】
１          切断装置
２０・５０  上下刃（一対の刃具）
２１・５１  先端部
２２・５２  一端面
７０        測定機構（測定手段）
１１０      シート状物
ｄ          摩耗深さ（深さ方向における各刃具の摩耗量）
ｒ          外径寸法
ｗ          摩耗幅（高さ方向における各刃具の摩耗量）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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