(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
モールド表面に対してエラストマースキン(1)を製造する方法であって、
- 少なくとも1つの第1のスキン形成組成物(2)の液滴を前記モールド表面上に適用して、その上に前記第1のスキン形成組成物(2)の層を形成し;
- 前記第1のスキン形成組成物(2)の前記層を形成した後に、少なくとも1つが前記第1のスキン形成組成物(2)と異なる、1つ以上の第2のスキン形成組成物(4)を、前記第1のスキン形成組成物(2)の層の裏面上に少なくとも部分的に適用し;
- 前記第1のスキン形成組成物と第2のスキン形成組成物(2と3)を凝固させ、前記第2のスキン形成組成物(4)がエラストマースキン層を形成するか又は塗料組成物を含有して塗料層を形成し、前記第2のスキン形成組成物が塗料組成物を含有する場合、前記塗料層の裏面にさらにスキン形成組成物を適用してエラストマースキン層（5）を形成して、エラストマースキン（1）を形成し; さらに
- 得られたエラストマースキン(1)をモールド表面から取り外す、前記方法であって、
前記第1のスキン形成組成物(2)の液滴を前記モールド表面上に適用して液滴をその上で融合させ、第1のスキン形成組成物(2)の非連続層を前記モールド表面上に形成し、その層が、前記モールド表面の第1の領域において、複数の隙間(3)を含み、ここで、モールド表面が前記第1のスキン形成組成物(2)で覆われてなく、前記1つ以上のスキン形成組成物(4)を前記隙間(3)に適用して、モールド表面を前記隙間(3)の位置で完全に前記第2のスキン形成組成物(4)で覆い、モールド表面の前記第1の領域が少なくとも2cm2の正方形に分けられ得るような大きい幅を有することを特徴とする、前記方法。
【請求項２】
前記第１のスキン形成組成物（２）の液滴をモールド表面上で融合させ、第１のスキン形成組成物（２）が前記隙間に沿って端部を有し、該端部が凸状部分と凹状部分とを有する請求項1に記載の方法。
【請求項３】
モールド表面の前記第1の領域において適用される液滴の数の少なくとも10%が、モールド表面上の前記第1の領域において融合されることを特徴とする、請求項1又は2に記載の方法。
【請求項４】
前記非連続層が、第1のスキン形成組成物(2)の島のモールド表面の前記第1の領域において構成され、その島が、前記1つ以上の第2のスキン形成組成物(4)によって相互接続されていることを特徴とする、請求項1〜3のいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
前記島が、合計表面積を有し、その少なくとも50%が0.3mm2より大きいサイズを有する島によって形成されることを特徴とする、請求項４に記載の方法。
【請求項６】
前記第1のスキン形成組成物(2)の液滴が、第1のスキン形成組成物(2)がモールド表面の前記第1の領域の少なくとも5%を覆うような多量でモールド表面上に適用されることを特徴とする、請求項1〜５のいずれか1項に記載の方法。
【請求項７】
前記第1のスキン形成組成物(2)の液滴が、第1のスキン形成組成物(2)がモールド表面の前記第1の領域の95%未満を覆うような少量でモールド表面上に適用されることを特徴とする、請求項1〜６のいずれか1項に記載の方法。
【請求項８】
前記第1のスキン形成組成物(2)が、モールド表面上に前記液滴の形で噴霧される液体スキン形成組成物であり、前記液滴が、ASTM E 799-81に従って測定された体積メディアン径を有し、それが5μmより大きいが、3000μmより小さいことを特徴とする、請求項1〜７のいずれか1項に記載の方法。
【請求項９】
前記第1のスキン形成組成物(2)が、反応することによって凝固し、第1のウレタンエラストマー生成組成物を含有することを特徴とする、請求項1〜８のいずれか1項に記載の方法。
【請求項１０】
前記第1のスキン形成組成物(2)が、1つ以上の溶剤の蒸発によって凝固され、塗料組成物を含むことを特徴とする、請求項1〜８のいずれか1項に記載の方法。
【請求項１１】
前記第1のスキン形成組成物(2)が、融合によって凝固され、プラスチゾルを含有することを特徴とする、請求項1〜８のいずれか1項に記載の方法。
【請求項１２】
前記1つ以上の第2のスキン形成組成物(4)が、少なくとも1つの液体スキン形成組成物を含むことを特徴とする、請求項1〜１１のいずれか1項に記載の方法。
【請求項１３】
前記第1のスキン形成組成物(2)が、少なくとも部分的に凝固された後、その裏面上に前記1つ以上の第2のスキン形成組成物(4)を適用することを特徴とする、請求項1〜１２のいずれか1項に記載の方法。
【請求項１４】
前記第1のスキン形成組成物と第2のスキン形成組成物(2、4)が、これらの第1のスキン形成組成物と第2のスキン形成組成物から形成されるスキン層が、前記第1の領域において、0.1mmである最低平均厚さより大きい総平均厚さを有するような量でモールド表面に適用されるか、または前記総平均厚さが前記最小平均厚さより小さい場合に、少なくとも1つのスキン形成組成物(5)が、さらに、第１のスキン形成組成物と第2のスキン形成組成物(2、4)によって形成されるスキン層の裏面上にモールド表面の前記第1の領域において適用され、そのため、前記第1のスキン形成組成物、第2のスキン形成組成物、およびさらにスキン形成組成物(2、4、5)から形成されるスキン層が、前記第1の領域において前記最小平均厚さより大きい総平均厚さを有することを特徴とする、請求項1〜１３のいずれか1項に記載の方法。
【請求項１５】
第1のスキン形成組成物(2)が、第1の色調を有し、前記1つ以上の第2のスキン形成組成物(4)の少なくとも1つが、第1の色調と異なる第2の色調を有することを特徴とする、請求項1〜１４のいずれか1項に記載の方法。
【請求項１６】
前記第1のスキン形成組成物(2)の前記液滴をモールド表面上に適用する前に、インモールドコーティング層(6)を、前記モールド表面の少なくとも前記第1の領域に適用し、前記第1のスキン材料が前記インモールドコーティング層に付着し、前記インモールドコーティング層が、半透明層または透明層であることを特徴とする、請求項1〜１５のいずれか1項に記載の方法。
【請求項１７】
前記第1のスキン形成組成物の液滴を前記モールド表面上にその前記第1の領域において実質的に一様に適用し、そのため、前記第1の領域を4cm2の正方形に分ける場合、前記正方形の各々における前記第1のスキン形成組成物(2)によるモールド表面の適用範囲の程度が、前記正方形の各々について30%未満、それぞれの正方形とそれに隣接するすべての正方形によって形成される領域における第1のスキン形成組成物(2)の平均適用範囲の程度と異なることを特徴とする、請求項1〜１６のいずれか1項に記載の方法。
【請求項１８】
前記第1の領域が、前記モールド表面の少なくとも5%を含むことを特徴とする、請求項1〜１７のいずれか1項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モールド表面に対してエラストマースキンを製造する方法であって、少なくとも1つの第1のスキン形成組成物の液滴を前記モールド表面上に適用して、その上に前記第1のスキン形成組成物の層を形成し; 前記第1のスキン形成組成物の前記層を形成した後に、少なくとも1つが前記第1のスキン形成組成物と異なる、1つ以上の第2のスキン形成組成物を、前記第1のスキン形成組成物の層の裏面上に少なくとも部分的に適用し; 前記第1のスキン形成組成物と第2のスキン形成組成物を凝固させ; さらに得られたエラストマースキンをモールド表面から取り外す、前記方法に関する。第1のスキン形成組成物が凝固して、エラストマースキンの第1のスキン材料を得、1つ以上の第2のスキン形成組成物が凝固して、1つ以上の第2のスキン材料を得る。
【背景技術】
【０００２】
エラストマースキンは、PVC(ポリ塩化ビニル)またはTPU(熱可塑性ポリウレタン)のような熱可塑性材料またはポリウレタンのような熱硬化性材料から製造され得る。このようなエラストマースキンは、特に、自動車の内装部品に、より具体的には、インストルメントパネル、ドアパネル、コンソール、グローブボックスカバー等に用いられる。このような用途において、エラストマースキンは、中間の後発泡層によって直接に、好ましくは間接に硬質基質に接着される。この後発泡層は、200kg/m3未満、通常は120〜180kg/m3の密度を有する。このような後発泡層が存在すると、エラストマースキンを弾性的にくぼませることが可能になるので、装備品にソフトタッチが与えられる。
エラストマースキンを得るための2種類以上のスキン形成組成物の使用が多くの出願ですでに知られている。
第1系列の出願は、モールド表面上に噴霧される液体スキン形成組成物に基づく。
第1の液体スキン形成組成物をモールド表面全体に噴霧して、エラストマースキンの外側の目に見える前面を形成することができる。この出願において、第1のスキン形成組成物は、インモールドコーティングとして適用して、光安定性着色コーティング層を得る塗料であり得る。このコーティング層が第2のエラストマースキン層を覆うので、このエラストマースキン層は着色する必要がなくかつ光安定性である必要がなく、そのため、脂肪族ポリウレタン組成物より通常はより反応性でかつより可撓性である芳香族ポリウレタン組成物を含有することができる。スキンのゴム状弾性は、主にこのエラストマーのポリウレタン層によって決定される。しかしながら、国際出願第2007/137623号に開示されているように、第1のスキン形成組成物はポリウレタンエラストマー組成物であってもよく、ポリウレタンエラストマー組成物、エラストマースキンでもある第2のスキン形成組成物と共に形成される。したがって、スキンのゴム状弾性は、これらの層の双方によって決定される。いずれのエラストマー層も、物理的性質が異なり、特に可撓性が異なる。光安定性でなければならないという事実のためにより可撓性でない、第1のエラストマーのポリウレタン材料と組み合わせてより可撓性の第2のエラストマーポリウレタン材料を使用することにより、全体の可撓性が充分に高い複合スキンを得ることができる。このような複合スキンの欠点は、その層の厚さが最低限に減少する場合でさえ、第1のエラストマー材料がなお複合スキンの物理的性質全体に比較的大きい影響を及ぼすことである。
【０００３】
例えば、欧州特許第0804327号明細書、同第1724085号明細書に開示されているように、モールド表面の他の部分をマスクによって覆いながら、第1の液体スキン形成組成物をモールド表面の第1の領域に噴霧することができ、さらに、マスクを除去した後に、第2の液体スキン形成組成物をモールド表面の残りの領域および部分的に第1のスキン形成組成物の層の裏面上に噴霧する。いずれのスキン形成組成物も色が異なるので、異なるツートーン(またはマルチトーン)のスキンが得られる。スキン形成組成物は、塗料組成物またはポリウレタンエラストマー組成物であり得る。2色間の融合で、両色のスポットを含有する融合ゾーンが存在してもよいが、この融合ゾーンは溝の中の視界から隠され、約1mm以下の非常に小さな幅しかないのでほとんど見ることができない。
ツートーンまたはマルチトーンスキンは、熱可塑性スキン形成組成物によっても得ることができる。国際公開第2006/060970号パンフレットおよび欧州特許第1 772 247号明細書に開示されているように、熱可塑性スキン形成組成物の粉末を加熱されるモールド表面上に静電的に噴霧することができ、そのため、粉末粒子が融解しかつ焼結によって熱可塑性層を生成させる。モールド表面の異なる領域に色違いの熱可塑性粉末を連続して噴霧することによって、ツートーンまたはマルチトーンのエラストマースキンを得ることができる。
【０００４】
外観がまだらな色調のスキンを得るために、異なる色を有する熱可塑性粒子の混合物が使用し得る。例えば、欧州特許第0 176 274号明細書に開示されるように、加熱時に、混合粉末粒子が粒子限界でランダムに流れて、2つ以上のシェードトーンが形成され得る。欧州特許第1 240 990号明細書のような他の特許公報には、粒子の境界で混合される異なる粒子の色を防止する技術が開示されている。欧州特許第1 204 990号明細書において、このことは、粒子を融合する場合に2種類の粒子の少なくとも1つを非常に粘稠な状態に保つことによって達成される。これらの従来技術の方法の欠点は、スキン上の異なる色のパターンが主に異なる粒子のサイズによって決定されることである。この点で、欧州特許第1 204 990号には、スラッシュ成形用途に最も一般的である粉末状物質の使用だけでなく、綿状材料の使用もまた教示されている。しかしながら、より小さい粒子は、側方により大きなフロックにだけでなく、その前側にも融合する。色違いの粒子が同一サイズである場合、さらに、異なる色によって形成されるパターンが非常に類似している。より大きい粒子の使用の欠点は、さらに、スキンのより大きい最小厚さを必要とすることである。
モールド表面上に熱可塑性粒子の混合物を適用する代わりに、特開昭63188009号公報には、モールドの表面上にスポットの形で第1の熱可塑性材料を堆積することが開示されている。このモールドを第1の熱可塑性材料のほぼ融解温度に達する温度に加熱し、そのため、この第1の熱可塑性材料のスポットがモールド表面に付着する。その後、第2の熱可塑性材料の層が、モールド表面に対して、また、第1の熱可塑性材料のスポットの裏面に対して回転成形プロセスによって成形される。したがって、マーブル模様を示しているスキン材料が得られる。双方の材料が混合されないという事実のため、同一の透明なマーブル模様が連続成形の間に達成され得る。しかしながら、このプロセスの欠点は、スポットの形状が再び主にモールド表面上に適用した熱可塑性粒子のサイズと形状によって決定されることである。特開平02141212号公報および同02178009号公報には、最初に、第1の熱可塑性材料を加熱したモールド表面上に点状パターンで適用し、その後、第2の熱可塑性材料の層が第1の熱可塑性材料のスポットの裏面に対して成形される類似のプロセスが開示されている。これらの既知の熱可塑性プロセスのいずれにも、第1の熱可塑性材料がモールド表面上に液滴の形で適用されていない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、新規な方法であって、第1のスキン形成組成物が、第1のスキン形成組成物が連続層を形成するスキンと比較してエラストマースキンの全体の物理的性質の1つ以上に減少した影響を及ぼし、さらに/または、第1の液体スキン形成組成物が前記1つ以上の第2のスキン形成組成物の色調と異なる色調を有する場合に、上記ツートーンまたはマルチトーンスキンと比較して、さらに、色違いの熱可塑性粒子の混合物の使用によってまたは第1の熱可塑性材料の第1のスポットをモールド表面上に適用することよって得られたまだらな色調の外観を有する上記スキンと比較して、異なる外観が達成される、前記方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
これを目的として、本発明の方法は、前記第1のスキン形成組成物の液滴を前記モールド表面上に適用し、少なくとも多くの液滴がその上で融合され、第1のスキン形成組成物の非連続層を前記モールド表面上に形成し、その層が、前記モールド表面の第1の領域において、複数の隙間を含み、ここで、モールド表面が前記第1のスキン形成組成物で覆われず、前記1つ以上のスキン形成組成物を前記隙間に適用して、モールド表面を前記隙間の位置で実質的に完全に前記第2のスキン形成組成物で覆い、モールド表面の前記第1の領域が少なくとも2cm2の正方形に分けられ得るような大きい幅を有することを特徴とする。
第1のスキン形成組成物は、モールド表面に対して、またはモールド表面に対して以前に適用された1つ以上の層、例えば、(第1スキン材料に付着する)離型剤の層および/またはモールドコーティングの層上に直接適用される。1つまたは複数の第2のスキン形成組成物は、前記隙間に適用されるスキン形成組成物を含み、そのため、直接モールド表面または第1のスキン形成組成物が適用される層に接触する。第1のスキン形成組成物がエラストマースキンの目に見える前側を形成する場合、または半透明または透明なコーティング層で覆われる場合、第2のスキン材料はエラストマースキンの前側に見える。第1のスキン形成組成物の層が複数の隙間を示すモールド表面の第1の領域の非常に大きな最低幅(すなわち、この第1の領域が少なくとも2cm2の正方形に分けなければならないので少なくとも約1.5mmの最低幅)からみて、スキンの複合性質が明らかである。
【０００７】
第1のスキン形成組成物が本発明の方法で非連続層の形で適用されるという事実のために、第1のスキン材料の層が1つまたは複数の第2のスキン材料によって妨害され、後退するので、硬化されたスキンの第1スキン材料の物理的性質は、エラストマースキンの全体の物理的性質に対する影響がより少ない。さらに、第1のスキン形成組成物は、その前記第1の領域においてモールド表面上に一様に適用される必要はないが、変化する場合があり、そのため、エラストマースキンの全体の物理的性質に対するその作用が位置から位置まで変化する。熱可塑性粉末の混合物を用いる従来技術の方法との差異は、さらに、第1のスキン形成組成物が1つまたは複数の第2のスキン形成組成物と混合しないので第2のスキン材料の物理的性質に影響しないことである。第1のスキン材料が、さらにいかなるエラストマースキン層と共に、エラストマースキンの物理的性質を決定するエラストマー材料である場合、このすべてが特に重要である。 
第1のスキン材料がエラストマースキンの前側から目に見え、第2のスキン材料の色調と異なる色調を有する場合、色違いの熱可塑性粉末の混合物を用いた従来技術の方法において達成される外観と異なる特別な外観が達成される。実際には、本発明の方法において、第1のスキン形成組成物をモールド表面上に液滴の形で適用し、融合して非連続層を形成させた後、第1のスキン形成組成物のこの層上に1つまたは複数の第2のスキン形成組成物を適用する。したがって、この非連続層の形成は、第2のスキン形成組成物の存在によって妨げられない。そのうえ、液滴の融合のために、第1のスキン形成組成物はモールド表面上に特別なパターンを形成し、非連続層の隙間に沿って位置する第1のスキン形成組成物の端が、例えば、凸状の部分だけでなく、凹状の部分を有する。非連続層における隙間は、不規則な設計を形成する。
本発明の方法の好ましい実施態様において、モールド表面の前記第1の領域に適用される液滴の数の少なくとも10%、好ましくは少なくとも30%、より好ましくは少なくとも50%が、モールド表面上のこの第1の領域において融合される。
本発明の方法の好ましい実施態様において、さらに、第1のスキン形成組成物の液滴は、前記非連続層が第1のスキン形成組成物の島から構成されるように少量でモールド表面上に適用され、その島は前記1つ以上の第2のスキン形成組成物によって相互接続される。
【０００８】
液滴の融合のために、第1のスキン形成組成物の島は、はっきりした円形スプラッシュだけでなく、非常に不規則であり、凸状部分だけでなく、凹状の端の部分を有する。さらに、充分な第1のスキン形成組成物がモールド表面上に噴霧される場合、第1のスキン材料の島が第2のスキン材料の非常に狭く一様なライン(葉脈に似ている)によって分離されることが驚きによってはっきりと認められた。このようにして、特に、その上にいかなるパターンも印刷しなければならないことなくスキン上に革質葉脈パターンを達成することは可能であった。したがって、本発明の方法は、例えば、米国特許出願公開第2003/0020767号明細書に開示されるように、革質葉脈がダッシュボード上にインクジェットプリンタによって印刷される印刷方法より非常に安価である。例えば、気流によって液滴を変形することによって、モールド表面を移動する(すなわち回転させる)ことによっておよび/またはモールド表面上に浮き彫りを施すことによって他のパターンを得ることを可能にする。
この好ましい実施態様の他の利点は、第1のスキン材料が第2のスキン材料によって分離される島の形で存在するので、第1のスキン材料がエラストマースキンの最終の物理的(エラストマー)性質にさらにより影響を及ぼさないことである。
本発明の方法の有利な実施態様において、前記第1のスキン形成組成物の液滴は、第1のスキン形成組成物がモールド表面の前記第1の領域の少なくとも5%、好ましくは少なくとも15%、より好ましくは少なくとも30%を覆うように多量でモールド表面上に適用される。
好ましくは、前記第1のスキン形成組成物の液滴は、第1のスキン形成組成物がモールド表面の前記第1の領域の95%未満、好ましくは90%未満、より好ましくは85%未満を覆うような少量でモールド表面上に適用される。
本発明は、また、本発明の方法によって得られたエラストマースキンに関する。
本発明の他の詳細および利点は、本発明の方法およびエラストマースキンのある具体的な実施態様の以下の説明から明らかになる。この説明において用いられる符号は、添付の図面に関係する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図1は、異なる層が本発明に従って適用されて、エラストマースキンを得ることを示す概略断面図である。
【図２】図2は、異なるエラストマースキン(その細片は、相互に隣に置かれている)の目に見える前面の画像であり、示されたスキン間の差異は、モールド表面上により暗い色の第2のスキン形成組成物の前に噴霧されている明るい色の第1のスキン形成組成物の量である。
【図３】図3は、第1の明るい色のスキン形成組成物を噴霧する場合に、モールド表面をフィルタマットでおおうことによって特殊な効果が得られる、他のエラストマースキンの目に見える前面の画像である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明は、モールド表面に対してエラストマースキン1を製造する方法に関する。このエラストマースキン1は、少なくとも2つの層からなる複合スキンであり、一般的には、DIN/EN/ISO 527-3に従って測定される、少なくとも30%、好ましくは少なくとも50%の伸びを有する。ASTM D790-03に従って測定されるその曲げ弾性率は、好ましくは40MPa未満、より好ましくは35MPa未満である。一般に、その総合密度は、300kg/m3より大きく、好ましくは500kg/m3より大きく、より好ましくは600kg/m3より大きい。
エラストマースキン1は、モールド表面上に第1のスキン形成組成物2の液滴を適用して、その上にこの第1のスキン形成組成物の非連続層を形成することによって製造される。モールド表面の第1の領域において、この非連続層は、複数の隙間3を有し、ここで、モールド表面は、第1のスキン形成組成物2で覆われていない。この第1の領域の隣のモールド表面は、第1のスキン形成材料の連続層によってまたは1つ以上の他のスキン形成組成物によって覆われてもよい。好ましくは、前記第1の領域は、モールド表面の少なくとも5%、好ましくは少なくとも10%、より好ましくは少なくとも30%、最も好ましくは少なくとも50%を含む。モールド表面の上に2つ以上の第1のスキン形成組成物2の液滴を適用する代わりに、モールド表面上に2つ以上の第1のスキン形成組成物の液滴を同時に適用することも可能である。これらのスキン形成組成物2は、好ましくは、モールド表面上に同時に噴霧される液体組成物である。
好ましくは、前記第1のスキン形成組成物の液滴を前記モールド表面上にその前記第1の領域において実質的に一様に適用し、そのため、4cm2、好ましくは2cm2の正方形に前記第1の領域を分ける場合、前記正方形の各々における前記第1のスキン形成材料によるモールド表面の適用範囲の程度は、前記正方形の各々について30%未満、好ましくは20%未満、より好ましくは10%未満、それぞれの正方形とそれに隣接するすべての正方形によって形成される領域における第1のスキン形成組成物2の平均適用範囲の程度と異なる。本実施態様において、前記第1の領域は、4cm2の正方形に、または少なくとも2cm2の正方形に分けることができるような幅でなければならない。モールド表面上に第1のスキン形成組成物2の非連続層を形成した後に、次の工程で1つ以上の第2のスキン形成組成物4を非連続層の裏面上とその中の隙間3に適用して、これらの隙間の位置のモールド表面を1つまたは複数の第2のスキン形成組成物4で実質的に完全に覆う。
【００１１】
第1のスキン形成組成物2が凝固して、第1のスキン材料を得、1つ以上の第2のスキン形成組成物4が凝固して、1つ以上の第2のスキン材料を形成する。第2のスキン形成組成物4をその裏面に適用する前に第1のスキン形成組成物2は完全に凝固される必要はなく、第2のスキン形成組成物4をその上に適用する前に好ましくは少なくとも部分的に凝固される。異なるスキン形成組成物2とスキン形成組成物4の凝固後、得られたエラストマースキン1をモールド表面から取り外すことができる。
好ましい実施態様において、第1のスキン形成組成物2は、モールド表面上に液滴の形で噴霧される液体スキン形成組成物である。これらの液滴は、好ましくは、ASTM E 799-81に従って測定された体積メディアン径を有し、これは5μmより大きく、好ましくは20μmより大きく、より好ましくは50μmより大きく、最も好ましくは80μmより大きいが、3000μmより小さく、好ましくは1000μmより小さく、より好ましくは500μmより小さく、最も好ましくは300μmより小さい。第2のスキン形成組成物4(または複数の組成物)もまた、好ましくは液体スキン形成組成物である。液体の第1のスキン形成組成物2だけでなく液体の第2の組成物4も、硬化性スキン形成組成物、すなわち反応することによって凝固するスキン形成組成物であり得、好ましくは、硬化後エラストマースキン材料を形成する、硬化性ポリウレタンスキン形成組成物である。塗料層によって覆われない場合、第1のスキン材料および/または第2のスキン材料は、好ましくは光安定性である。モールド表面上に噴霧され得る適切なポリウレタン製剤は、欧州特許第0 379 246号明細書において開示されている。これらの製剤は、例えば、欧州特許第0 303 305号明細書および欧州特許第0 389 014に記載されている技術によって噴霧され得る。これらは、実質的に溶剤を含まないかまたは非常に限定された量の溶剤、特に5wt.%未満、より具体的には3wt.%未満のみを含有する。液体の第2のスキン形成組成物は、第1のスキン材料の非連続層の裏面上にそれを噴霧または注入するか、または反応射出成形プロセス(RIM)に従ってそれを成形することによって適用され得る。適切なRIM製剤は、欧州特許第0 929 586号明細書に開示されている。これらは、例えば、国際公開第02/11974号パンフレットに開示されるように、RIMプロセスによって成形され得る。
【００１２】
第1のスキン材料だけでなく第2のスキン材料も、好ましくは、平均密度が少なくとも300kg/m3、平均密度がより好ましくは500kg/m3より大きく、最も好ましくは平均密度が600kg/m3より大きい。
上記硬化性スキン形成組成物を用いる代わりに、液体熱可塑性組成物を第1のスキン材料および/または第2のスキン材料に用いてエラストマースキン層を得ることも可能である。その例は、プラスチゾル、好ましくはPVCプラスチゾルであり、好ましくはオルガノゾルの形である。このようなオルガノゾルは、可塑剤(すなわちプラスチゾル)に懸濁した樹脂(PVC)を含有し、噴霧され得るように希釈液で希釈されて粘度を低下させている。加熱時に、この液体は、固体に変換される。加熱プロセスの第一相では、希釈液が蒸発し、ゲル化温度に達したときにゲルが形成される。加熱時に、更に、ポリマーと可塑剤の溶液を、均質な可塑化PVC溶融物(溶融温度で生じる)の形成によって形成する。冷却時に、固体可塑化PVCが得られる。
第1のスキン形成組成物および/または第2のスキン形成組成物2、4は、また、塗料、すなわち溶剤(有機溶剤と水を含む)の蒸発によって凝固する組成物であり得る。塗料は、好ましくは、アクリル系塗料組成物、ポリエステル系塗料組成物、ポリウレタン系塗料組成物およびこれらの組み合わせの群より選ばれる。塗料は、好ましくは水性塗料組成物である。凝固した塗料層は、通常は、制限された厚さのみ、より具体的には100μmの平均厚さを有するが、その凝固が溶剤の蒸発に基づかないかまたは主に基づかないその他のスキン形成組成物は、より厚い、より具体的には、一般的には平均厚さが100μmより大きいエラストマースキン層を生じる。平均厚さは、その表面積によって層の体積を分けることによって算出される。層が隙間を含有する非連続層である場合、これらの隙間の表面積は非連続層の合計表面積から減じられる。
【００１３】
エラストマーのスキン1は、最小平均厚さが0.1mmより大きく、好ましくは0.3mmより大きく、より好ましくは0.7mmより大きい。
この平均厚さが第1のスキン材料と第2のスキン材料2、4によって達成されない場合、例えば、これらの第1の材料と第2の材料が塗料層である場合、エラストマースキン層5が、更に、第1のスキン層と第2のスキン層の裏面上に適用され得る。このエラストマースキン層5は、更に、塗料組成物を除いて、上記第1のスキン層と第2のスキン層と同一のスキン形成組成物から形成され得る。
上記のように、第1のスキン形成組成物2は、モールド表面上に非連続層を形成する適用した第1のスキン形成組成物である。この第1の非連続層の前に、1つ以上の他の層がモールド表面に適用され得る。インモールドコーティング層6を第1スキン材料と第2のスキン材料2および4に付着するモールド表面に適用することが特に可能である。このインモールドコーティング層6は、第1のスキン材料と第2のスキン材料を紫外線から保護する塗料層でもよく、このため、これらの材料は光安定性である必要がない。したがって、ポリウレタンから製造される場合には、芳香族ポリウレタン組成物から製造され得る。一方、インモールドコーティング層6は半透明層または透明層でもよく、そのため、第1スキン層と第2スキン層の前側は目に見えている。第1のスキン層と第2のスキン層が色違いで装飾的な設計が得られる場合、これは特に興味深い。
インモールドコーティング層6は、例えば、個々の粒子からなる場合があり、懸濁液の形でモールド表面上に噴霧され得る。個々の粒子は、スキンの表面特性を修飾することができ、特殊光学効果を与えることもできる。例えば、金属フレーク、特にアルミニウムフレークからなり、きらめく効果が得られる。
【００１４】
本方法の基本的特徴は、モールド表面上に非連続層を形成する第1のスキン形成材料をその上に液滴の形で適用することである。これは、特に、液滴を直接モールド表面上に適用することによって(より具体的には噴霧することによって)行われる。
非連続層は、第1のスキン形成組成物の個々の液滴を含み得るが、異なる液滴の融合によって得られるより大きな部分も含む。第1のスキン形成材料の非連続層が複数の隙間を含むモールド表面の領域において、すなわち、モールド表面の第1の領域において、これらの液滴の数の、好ましくは少なくとも10%、より好ましくは少なくとも30%、最も好ましくは少なくとも50%が融合される。液滴の融合は、非連続層の隙間3の不規則なパターンを生じる。
1つまたは複数の第2のスキン形成組成物4を適用する前に、第1のスキン形成組成物2は、好ましくは少なくとも部分的に凝固され、そのため、第1のスキン形成組成物2の裏面上に第2のスキン形成組成物4を適用することによって隙間パターンが実質的に妨げられない。第1のスキン形成組成物2の量によって、異なるパターンを得ることができる。一方では、第1のスキン形成組成物2は、好ましくは、モールド表面の第1の領域の少なくとも5%、好ましくは少なくとも15%、より好ましくは少なくとも30%を覆うような大量で適用される。もう一方では、第1のスキン形成組成物2は、好ましくは、モールド表面の前記第1の領域の95%未満、好ましくは90%未満、より好ましくは85%未満を覆うような少量で適用される。
第1のスキン形成組成物2は、好ましくは、その形成された非連続層が、1つまたは複数の第2のスキン形成組成物4によって相互接続される第1のスキン形成組成物2のモールド表面島の前記第1の領域に含むような量で適用される。個々の島は、1つまたは複数の第2のスキン形成組成物によって完全に包囲される非連続層の部分である。島は全表面積を有し、それの少なくとも50%は、好ましくは、サイズが0.3mm2より大きい、好ましくは0.8mm2より大きい、より好ましくは1.2mm2より大きい、最も好ましくは2mm2より大きい島によって形成される。言い換えれば、島の表面領域の加重平均(島の表面領域に基づく加重)は、好ましくはこれらの最小サイズより大きい。島の表面積の加重平均は、さらに好ましくは100mm2未満、より好ましくは50mm2未満、最も好ましくは25mm2未満である。
【００１５】
このような島の形成の利点は、第1のスキン材料がエラストマースキンの最終の機械的性質に対する影響がより少ないことである。したがって、第1のスキン材料は、例えば、より可撓性でないより硬い材料を含んでもよく、例えば、スキンの摩耗特性が改善される。一方、非常に柔らかい材料、例えばフォーム材料(特に400kg/m3より低い密度を有するもの)さえも含んでもよく、エラストマースキンの感触が改善される。第1のスキン材料が1つまたは複数の第2のスキン材料の色調と異なる色調を有する場合、特に島が全く同一の幅を有する第2のスキン材料のラインによって分離されるような量の第1のスキン材料がモールド表面上に適用される場合に、特別な芸術的パターンが達成される。
色違いの第1のスキン形成組成物と第2のスキン形成組成物によって得られる設計は、さらに、モールド表面上に浮き彫り、例えば溝またはリブを施すことによって影響を与えることができ、そのため、液滴が一方向にまたは、例えば空気流を生成させることによって流出させて、モールド表面上の液滴の形状を変化させる。例えば、モールド表面に織物構造の浮き彫りを施すことが可能である。モールド表面上の浮き彫りによってシミュレーションされる糸の縦方向に液滴または島が自動的に伸びるので、織物構造の良好な模倣が達成されることが認められる。
【実施例１】
【００１６】
ベージュ色の第1のスキン形成組成物をモールド表面上に噴霧し、続いて黒色の第2のスキン形成組成物を第1のスキン形成組成物の裏面上に噴霧することによって、一連のエラストマースキン試料を得た。いずれのスキン形成組成物も、粘度が25℃において約1080mPa.s のポリオール成分と粘度が25℃において約1140mPa.s のイソシアネート成分とを混合することによって構成されたポリウレタン製剤であった。第1のスキン形成組成物を噴霧する前に、モールド表面を離型剤で処理した。モールド表面のmm2に対して噴霧した、第1のポリウレタン製剤の量を変化させることによって異なるスキン試料を調製した。表1に示されるように、ロボット速度、噴霧距離および出力速度(g/s)を変えることによって行った。得られたエラストマースキンの目に見える前面の結果(その細片は、相互に隣に置かれている)を図1に示す。 
試料Bと試料Aのより大きい噴霧距離によって、ベージュ色によるモールド表面のカバリングが少なくなる。試料Cにおいて、ベージュ色によるモールド表面の適用範囲は、より大きいロボット速度によってさらに減少する。試料Dにおいて、湿潤剤をベージュ色のポリウレタン製剤に添加したが、他の全てのパラメータは不変であった。これにより、黒色の第2層によって包囲されているベージュ色のスキンの島が形成されることが明らかである。モールド表面の表面張力を変えることによって、例えば、モールド材料を変えることによって、コーティング層を用いることによってまたは離型剤を適用することによって類似の効果に到達し得る。試料Eにおいてロボット速度がより大きいとさらにベージュ色のスキン層の噴霧量が減少し、融合し得る液滴が少なくなる。これによりベージュ色の島が得られ、その全体表面の50%が5mm2より大きい表面を有する島によって形成されている。試料Fと試料Gにおいて出力速度をさらに低下させると、融合するベージュ色の液滴の数がより減少し、それによりさらにより小さい島になる。試料Hにおいては、より小さい液滴を噴霧することができる他のノズルを用いた。これにより、ベージュ色の形成された島がなおさらに減少した。
【００１７】
表1
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【実施例２】
【００１８】
実施例1に加えて、約8mmのメッシュを有する15mm厚の連続気泡ポリウレタンフィルタマットを、モールド表面の2〜5mm上に配置した後、ベージュ色の第1のポリウレタン組成物を噴霧した。この第1の層を噴霧した後に、フィルタマットを取り除き、黒色の第2のポリウレタン組成物を噴霧した。得られた試料の画像を図2に示す。フィルタマットが一種のマスクとして機能し、得られたエラストマースキンの目に見える(前)表面上に特別なパターンが生成されることが明らかである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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