(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高炉で発生する溶融スラグを鋳型に供給して凝固スラグを鋳造し、鋳造された前記凝固スラグを前記鋳型から剥離させて回収した後に熱回収装置に供給し、該熱回収装置に熱回収ガスを供給して該ガスを介して前記凝固スラグの熱を回収した後、前記凝固スラグの残熱を回収するに当たり、
前記熱回収後の凝固スラグを保温性の搬送容器に充填して該搬送容器を所定の場所に搬送した後、前記搬送容器に残熱回収ガスを供給し、該ガスを介して前記凝固スラグの残熱を回収することを特徴とする溶融スラグの熱回収方法。
【請求項２】
前記熱回収後の凝固スラグ温度は１００℃以上４００℃以下である、請求項１に記載の熱回収方法。
【請求項３】
前記熱回収ガスとして熱風炉から排出される燃焼排ガスを用いる、請求項１または２に記載の熱回収方法。
【請求項４】
前記搬送容器から排出された前記残熱回収ガスを製鉄所で使用する原料の予熱または乾燥に使用する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の熱回収方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は熱回収方法に関し、特に高炉で発生する溶融スラグから熱を効率的に回収する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球温暖化の防止を目的として、鉄鋼業のようなＣＯ２を多量に発生させる製造プロセスにおいて、更なる省エネルギー化が求められている。こうした省エネルギー対策の１つとして排熱回収があるが、特に鉄鋼業のような大量生産プロセスにおいては、排熱として捨てられているエネルギーが大きいため、排熱回収により非常に大きな省エネルギー効果が期待できる。
【０００３】
鉄鋼製造プロセスにおいて利用されていない排熱の１つに、溶融スラグが有するスラグ顕熱がある。このスラグ顕熱は、銑鉄トン当たり０．５ＧＪ程度であるため、このスラグ顕熱を回収できれば、大きな省エネルギー効果が期待できる。しかしながら、スラグを材料として利用する観点から、水砕処理や徐冷処理が施され、スラグ顕熱が捨てられる場合が多いのが現状である。
【０００４】
スラグ顕熱を回収する技術の１つとして、スラグ風砕法がある（例えば特許文献１〜３参照）。この方法では、熱回収率は高いものの、風砕処理後のスラグが微粒子状や繊維状になりやすく、熱回収後のスラグを材料として利用する観点においてメリットに乏しい。また、微粒子状に凝固した風砕スラグについては、真球に近い形状を有し安息角が小さくなるため、ハンドリング性が悪いのも難点である。さらに、粘度の高いスラグを用いる場合、粒状化のために多量のガス噴射が必要となるため、ブロア動力等のコストも高くなる。
【０００５】
そこで、上記のような風砕処理を行わずに、スラグを一旦凝固成形した後に熱回収装置に供給する方法が提案されている。例えば、特許文献４および５には、溶融スラグをロール表面で急冷して凝固成形した後、凝固成形後のスラグを熱回収装置に供給してスラグ顕熱を回収する技術について記載されている。
【０００６】
しかし、これらの方法で得られる凝固スラグは、厚さ５ｍｍ未満の薄片状となるため、溶融スラグが凝固する際、および熱回収装置に凝固スラグを搬送する際にスラグの温度が低下し、熱回収装置において高い熱回収率を得ることができない。また、熱回収装置により少量の低圧蒸気程度しか回収することができず、用途も洗浄や乾燥程度に限定されるため、投資効果に見合うだけのメリットが得られない問題があった。
【０００７】
そこで、スラグを肉厚に凝固成形して熱回収装置に供給する方法が提案されている。例えば、特許文献６には、鋳滓機を用いて溶融スラグを従来よりも肉厚に凝固成形することにより、スラグ単位体積当りの表面積を小さくして凝固スラグの温度低下を抑制し、熱回収率を高める技術について記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開昭５４−７２２０４
【特許文献２】特開昭６２−１８７１４６
【特許文献３】特開２００４−２３８２３３
【特許文献４】特開昭５７−３１７８４
【特許文献５】特開２００１−１８０９９０
【特許文献６】特開昭５７−１８２０８６
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献６の方法により凝固スラグを肉厚に鋳造して熱回収を行ったところ、熱回収ガスの温度が当初の予想より低く、凝固スラグから熱が十分に回収されていないことが判明した。
そこで、本発明の目的は、高炉で発生する溶融スラグから熱を効率的に回収する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
発明者らは、上記課題を解決する方途について鋭意検討した。そのために、熱回収ガスの温度が当初の予想よりも低い原因について検討したところ、凝固スラグの熱伝導率が低いために、肉厚の凝固スラグを用いると、スラグ内部の熱が熱回収ガスに伝達されにくいことが原因であると判明した。このような熱伝導率が低い凝固スラグから熱回収を行う場合、凝固スラグを室温近くまで冷やそうとすると多大な時間を要するため、熱回収装置で十分な処理ピッチ（処理速度）が得られない。逆に、熱回収装置で処理ピッチを高くしようとすると、熱回収装置における凝固スラグの排出温度を高くする必要があり、熱回収率が低下してしまう。そこで、溶融スラグの熱を効率的に回収する方途について鋭意検討したところ、熱回収に時間を要するスラグ温度が低い低温領域での熱回収処理を切り離し、熱回収後の凝固スラグを保温性の搬送容器に充填して該搬送容器を所定の場所に搬送した後、搬送容器に残熱回収ガスを供給し、該ガスを介して凝固スラグの残熱を回収することが有効であることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１１】
すなわち、本発明の要旨構成は以下の通りである。
（１）高炉で発生する溶融スラグを鋳型に供給して凝固スラグを鋳造し、鋳造された前記凝固スラグを前記鋳型から剥離させて回収した後に熱回収装置に供給し、該熱回収装置に熱回収ガスを供給して該ガスを介して前記凝固スラグの熱を回収した後、前記凝固スラグの残熱を回収するに当たり、熱回収後の前記凝固スラグを保温性の搬送容器に充填して該搬送容器を所定の場所に搬送した後、前記搬送容器に残熱回収ガスを供給し、該ガスを介して前記凝固スラグの残熱を回収することを特徴とする溶融スラグの熱回収方法。
【００１２】
（２）前記熱回収後の凝固スラグ温度は１００℃以上４００℃以下である、請求項１に記載の熱回収方法。
【００１３】
（３）前記熱回収ガスとして熱風炉から排出される燃焼排ガスを用いる、前記（１）または（２）に記載の熱回収方法。
【００１４】
（４）前記搬送容器から排出された前記残熱回収ガスを高炉で使用する原料の予熱または乾燥に使用する、前記（１）〜（３）のいずれか一項に記載の熱回収方法。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、熱回収後の凝固スラグを保温性の搬送容器に充填して該搬送容器を所定の場所に搬送し、残熱回収ガスにより凝固スラグの残熱を回収するため、熱回収に時間を要するスラグ温度が低い低温領域での熱回収処理を切り離すことができるとともに、スラグ内部の熱が表面に伝達させた状態で凝固スラグの残熱を回収でき、溶融スラグの熱を効率的に回収して熱回収率を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】凝固スラグにおける温度分布を示す図である。
【図２】本発明の熱回収方法において用いる熱回収システムの一例を示す図である。
【図３】板状凝固スラグの鋳造に用いる鋳型の一例を示す図である。
【図４】板状凝固スラグの鋳造に用いる鋳型の別の例を示す図である。
【図５】熱回収ガスとして熱風炉の燃焼排ガスを用いる場合の熱回収システムの一例を示す図である。
【図６】残熱回収ガスを原料の乾燥に用いる場合の熱回収システムの一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
本発明の溶融スラグの熱回収方法は、高炉で発生する溶融スラグを鋳型に供給して鋳造された凝固スラグを熱回収装置に供給し、該熱回収装置に熱回収ガスを供給して該ガスを介して凝固スラグの熱を回収する。ここで、熱回収後の凝固スラグを保温性の搬送容器に充填して該搬送容器を所定の場所に搬送した後、搬送容器に残熱回収ガスを供給し、該ガスを介して凝固スラグの残熱を回収することが肝要である。
【００１８】
上述のように、肉厚の凝固スラグを用いて熱回収を行うと、熱回収装置から排出された熱回収ガスの温度が当初の予想よりも低く、熱回収が効率的に行えていないことが判明した。従来、熱回収ガスとしては、例えば空気等の常温のガスが用いられており、熱回収装置に供給されて凝固スラグ間を流通させて熱回収を行っていた。ここで、凝固スラグの温度は通常９００〜１０００℃程度であり、常温ガスがスラグと接触してスラグから熱が与えられ、加熱された熱回収ガスが熱回収装置から排出される。
【００１９】
発明者らは、得られた熱回収ガスの温度が当初の予想よりも低いことを受けて、その原因を詳細に調査した。その結果、スラグの熱伝導率が低いために肉厚に鋳造された凝固スラグ内部の熱が熱回収ガスに伝達されにくいことが原因であると判明した。図１は、肉厚に鋳造された凝固スラグから熱回収を行う際のスラグ内の温度分布を示す図である。この図に示すように、熱回収装置に凝固スラグを装入して熱回収ガスＧとしての常温の空気を供給してスラグの熱を回収すると、常温の空気が凝固スラグ間を流通することにより、凝固スラグの表面温度は大きく低下する。しかし、上述のように凝固スラグの熱伝導率が小さいために、スラグの表面温度が低下してもスラグ内部から表面への熱伝導が律速されてしまう。その結果、スラグ表面の温度は低下したままの状態となり、熱回収ガスＧがスラグ顕熱を十分に回収できずに熱回収ガスＧの温度が低下してしまうのである。このような熱伝導率が低い凝固スラグから熱回収を行う場合、凝固スラグを室温近くまで冷やそうとすると多大な時間を要するため、熱回収装置で十分な処理ピッチが得られない。逆に、熱回収装置で処理ピッチを高くしようとすると、熱回収装置の凝固スラグ排出温度を高くする必要があり、熱回収率が低下してしまう。そこで、溶融スラグの熱を効率的に回収する方途について鋭意検討した結果、熱回収に時間を要するスラグ温度が低い低温領域での熱回収処理を切り離し、熱回収後の凝固スラグを保温性の搬送容器に充填して該搬送容器を所定の場所に搬送した後、搬送容器に残熱回収ガスを供給し、該ガスを介して凝固スラグの残熱を回収することが有効であることを見出した。すなわち、熱回収装置で熱回収を行う工程と、熱回収後の残顕熱を回収する工程とを分けることにより、熱回収装置で十分な処理ピッチを得られると同時に、熱回収率も高めることを可能とした。以下、本発明の各工程について説明する。
【００２０】
図２は、本発明の熱回収方法に用いる熱回収システムの一例を示す図である。この熱回収システム１は、高炉で発生する溶融スラグＭを受滓する鋳型１１を有し、受滓された溶融スラグＭを板状や塊状に凝固させる鋳滓装置１２と、熱回収ガスＧを供給し、該ガスＧを介して板状や塊状の凝固スラグＳの熱を回収する熱回収装置１３と、熱回収後の凝固スラグＳを保温性の収容する搬送容器１４と、該搬送容器１４を所定の場所（図示せず）に搬送する搬送手段１５とを備える。
【００２１】
この熱回収システム１を用いた本発明の熱回収方法について説明する。まず、高炉で発生する溶融スラグＭを鋳型１１に供給し、例えば板状や塊状の凝固スラグＳを鋳造する。本発明においては、凝固スラグＳの鋳造は鋳型１１を用いて行う。上述のように、例えば高炉においては大量の溶融スラグＭが発生するが、この溶融スラグＭの顕熱を回収することにより、非常に大きな省エネルギー効果が期待できる。そこでまず、この溶融スラグＭを鋳型１１に供給して例えば板状や塊状の凝固スラグＳを鋳造する。
【００２２】
凝固スラグＳの鋳造は、図２に例示した鋳滓装置１２を用いて行うことができる。この鋳滓装置１２は、連続して搬送される複数の鋳型１１を有しており、スラグ鍋１６から溶融スラグＭがスラグ樋１７を介して鋳型１１に供給されると、コンベアにより搬送され、この搬送の際に鋳型１１中の溶融スラグＭが冷却されて板状や塊状の凝固スラグＳが鋳造される。こうして鋳造された凝固スラグＳは、鋳滓装置１２の末端で鋳型１１を反転させることにより、鋳型１１から剥離させて地面や容器内等に落下させて回収した後、熱回収装置１３内に供給される。その後、凝固スラグＳが剥離した鋳型１１は、溶融スラグＭの供給位置へと戻されて再び反転し、スラグ鍋１６から溶融スラグＭを再び受滓して、凝固スラグＳが連続的に鋳造されることになる。なお、上記鋳滓装置１２は用途や目的に応じて構成すればよく、図２に示された構成に限定されない。
【００２３】
図３は、例えば板状の凝固スラグＳの鋳造に用いる鋳型１１の一例を示す図である。この鋳型１１内部の形状は、板状の凝固スラグＳが得られれば特に限定されない。鋳型１１に供給された溶融スラグＭは、鋳型内で一様に冷却されて、厚みＴを有する板状の凝固スラグＳとなる。
【００２４】
凝固スラグＳの厚みＴは、５ｍｍ〜３０ｍｍとすることが好ましい。ここで、厚みＴを５ｍｍ以上とすることにより、溶融スラグＭを板状に鋳造する際に、冷却速度のばらつきや搬送時の温度低下を抑制し、ひいては熱回収装置１３に供給される凝固スラグＳの温度のばらつきを抑制することができる。また、厚みＴを３０ｍｍ以下とすることにより、溶融スラグＭを鋳造させる際の冷却速度の低下を抑制し、凝固スラグＳ内における気泡の発生を抑制して気孔率を抑えた緻密で強度の高い凝固スラグＳを得ることができる。こうして得られた凝固スラグＳは、破砕機等により適切な大きさに破砕する造粒処理を行う。
このように、スラグ凝固厚みを５ｍｍ〜３０ｍｍに制御ことにより、熱回収装置１３に凝固スラグＳを供給する際、高温で温度ばらつきが小さく、更に強度も高い状態でスラグＳを供給でき、結果として、凝固スラグＳから熱を回収する際の熱回収率および熱回収ガスの圧力の低下、すなわち圧力損失のばらつきを抑制することができる。
【００２５】
なお、鋳滓装置１２の鋳型１１は、図３に示したような、板状に凝固させる鋳型形状でもよいが、本発明では鋳滓装置１２に引き続いて熱回収装置１３へ凝固スラグＳを供給するため、図４に示すように、予め小片状に区分けされた鋳型形状を有する鋳型２１を用いることができる。この場合、上記造粒処理を行うことなく熱回収装置１３に供給して、効率的な熱回収を実現することができる。
【００２６】
また、連続的に搬送される鋳型１１を用いて、凝固スラグＳの鋳造を繰り返し行うと、鋳型１１の温度が徐々に上昇し、ある一定の温度を超えると、溶融スラグＭが冷却されにくくなるばかりでなく、鋳型１１自身の強度が低下する場合や、スラグと鋳型１１とが焼付いて凝固スラグＳが剥離できなくなる場合がある。そこで、鋳型１１の過剰な温度上昇を防止するために、例えば凝固スラグＳを排滓した際の鋳型１１を水で洗浄する等により、鋳型１１を冷却することが好ましい。
【００２７】
次いで、得られた凝固スラグＳを熱回収装置１３に供給するとともに同装置に熱回収ガスＧを供給し、該ガスＧを介して凝固スラグＳの熱を回収する。本発明において、スラグの熱とは、顕熱を意味している。熱回収装置１３の装置構成は、特に限定されるものではなく、例えばスラグ充填槽、スラグ装入装置、スラグ排出装置、送風機からなる、向流型の充填層方式のものを用いることができる。この熱回収装置１３の上部から凝固スラグＳを装入して凝固スラグＳの充填層を形成した後、装置１３の下部から熱回収ガスＧを供給して充填層内で熱交換を行って凝固スラグＳの熱を回収し、加熱された熱回収ガスＧが排出される。得られた熱回収ガスＧは、例えばボイラーに供給して蒸気を回収するために利用することができる。
【００２８】
熱回収ガスＧとしては、空気や窒素ガス等を用いることができる。コークス乾式消火設備（ＣＤＱ）のように可燃物を扱う装置では、一般に窒素ガスが用いられるが、本発明においては酸化物であるスラグを対象としているため、熱回収ガスＧとして空気を用いることができる。運転コストの点から空気を用いることが好ましい。
【００２９】
続いて、熱回収後の凝固スラグＳを保温性の搬送容器１４に充填して該搬送容器１４を所定の場所（図示せず）に搬送した後、搬送容器１４に残熱回収ガスＧ’を供給し、該ガスＧ’を介して凝固スラグＳの残熱を回収する。上述のように、凝固スラグＳは、熱伝導率が低いために、スラグ内部の熱が熱回収ガスＧに伝達しづらい。
【００３０】
そこで、本発明においては、熱回収後の凝固スラグＳを、熱回収装置下部に設けたスラグ排出装置（図示せず）から連続的または断続的に排出し、保温性の搬送容器１４に一時的に蓄える。そして、一定量のスラグＳが溜まった段階で、凝固スラグＳを、そのまま熱輸送媒体として用いて所定の場所まで搬送した後、着脱可能な送風設備を搬送容器１４に接続し、残熱回収ガスＧ’を搬送容器１４に供給して凝固スラグＳの残顕熱を回収する。本発明において、凝固スラグＳの搬送先である「所定の場所」とは、製鉄所において搬送容器１４からスラグ残顕熱を回収するための設備を有する任意の場所を意味しており、例えば、原料が保管された原料ヤードやスラグを保管するためのスラグ保管ヤードである。これにより、熱回収に時間を要するスラグ温度が低い低温領域での熱回収処理を切り離すことができるとともに、スラグＳの搬送中にスラグ内部の熱が表面に伝達して復熱し、スラグ表面温度が上昇するため、上記所定の場所で凝固スラグＳの残顕熱を回収することにより、熱回収率を向上させることができる。
【００３１】
ここで、保温性の搬送容器１４は、保温性を有する容器であれば特に限定されず、例えば内面キャスタブル施工された断熱容器や、空気層等の断熱層を間に設けた複層容器などから構成することができる。
【００３２】
また、残熱回収ガスＧ’としては、空気や窒素ガス等を用いることができる。運転コストの点から空気を用いることが好ましい。
【００３３】
また、前記熱回収装置による熱回収後の凝固スラグＳの温度は、１００℃以上４００℃以下とすることが好ましい。凝固スラグＳの温度を４００℃以下とすることにより、熱回収装置側で熱回収率を低下させずに効率的に熱回収を行うことができる。また、１００℃以上とすることにより、回収効率を悪化させることなく残顕熱の回収を行うことができ、また、水の沸点より高い残熱回収ガスが得られるため、原料乾燥用途等に用いることができる。
【００３４】
こうして、熱回収後の凝固スラグを保温性の搬送容器に充填して該搬送容器を保管ヤードに搬送し、残熱回収ガスにより凝固スラグの残熱を回収するため、熱回収に時間を要するスラグ温度が低い低温領域での熱回収処理を切り離すことができるとともに、スラグ内部の熱が表面に伝達させた状態で凝固スラグの残熱を回収でき、溶融スラグの熱を効率的に回収して熱回収率を高めることができる。
【００３５】
以上の本発明の熱回収方法において、熱回収ガスＧとして熱風炉から排出される燃焼排ガスを用いることができる。図５は、熱回収ガスＧとして熱風炉から排出される燃焼排ガスを用いる場合の熱回収システム２を示している。ここで、図２に示した熱回収システム１における同じ構成には同じ符号が使用されている。この熱回収システム２において、熱風炉１８から排出された燃焼排ガスが、熱回収ガスＧとして熱回収装置１３に供給される。これにより、熱回収装置１３から排出される熱回収ガスＧの温度を高めることができるとともに、熱風炉１８の燃焼排ガスを再利用することができる。熱風炉１８の燃焼排ガスは、通常２００℃程度で常温空気よりも高温であるため、常温空気を熱回収ガスＧとして用いて熱回収を行うよりも、高温の熱回収ガスＧを得ることができる。一方、熱回収装置１３から排出されるスラグＳの温度は、熱風炉１８の燃焼排ガス温度である２００℃程度まで上昇するため、スラグ顕熱の回収率は低下するが、本発明においては、熱回収後の凝固スラグＳの残熱を回収するため、熱回収装置１３で高温の熱回収ガスＧを得るとともに、スラグＳの所定の場所（保管ヤード等）にて、スラグ残顕熱も有効に利用することができる。
【００３６】
また、本発明の熱回収方法において、搬送容器１４から排出された残熱回収ガスＧ’を製鉄所で使用する原料の予熱または乾燥に使用することができる。上記本発明の熱回収方法により得られた残熱回収ガスＧ’の温度は１００℃程度であり、ボイラー等に排熱を供給するには温度が低過ぎるものの、原料の乾燥や保温などの用途に用いることができる。
【００３７】
図６は、残熱回収ガスＧ’を原料の乾燥に用いる場合の熱回収システムの一例を示す図である。この熱回収システム３において、凝固スラグＳが装入された搬送容器１４を原料Ｒが保管された保管ヤードの近くまで搬送し、搬送容器１４の下部に設けられた、開閉可能なガス吸気口（図示せず）から残熱回収ガスＧ’を供給し、搬送容器１４の上部に設けられた、開閉可能なガス排気口（図示せず）から排出して凝固スラグＳの残熱を回収する。
【００３８】
搬送容器１４から排出されたガスＧ’は、送風機１９により原料乾燥機２０内に供給される。原料乾燥機２０においては、原料供給口２０ａから原料Ｒをコンベア２０ｂ上に連続的に供給し、コンベア２０ｂ上で残熱回収ガスＧ’が原料Ｒに吹き付けて原料Ｒを乾燥させ、使用後の残熱回収ガスＧ’は、送風機２１により原料乾燥機２０の外に排出される。また、乾燥された原料Ｒは、コンベア２０ｂにより搬送されて容器２０ｃの内部に落下する。ここで、原料Ｒは、鉄鋼製造プロセスにおける原料等に限定されず、製鉄所において予熱または乾燥の必要があるもの全てを指す。こうして、搬送容器１４から排出された残熱回収ガスＧ’を製鉄所で使用する原料の予熱または乾燥に使用することができる。
【実施例】
【００３９】
（発明例）
以下、本発明の実施例について説明する。
まず、高炉から排出される溶融スラグから、鋳型を用いて寸法２５ｍｍ×１５０ｍｍ×１５０ｍｍの凝固スラグを鋳造し、得られた凝固スラグを直径５０００ｍｍ円筒状の熱回収装置に供給した。次いで、熱回収装置の下部から熱回収ガスとして送風機により空気を供給して、上記凝固スラグの顕熱を回収した。その後、凝固スラグを断熱容器である搬送容器に順次装入し、トラックにて原料ヤードに搬送し、搬送容器に残熱回収ガスとして送風機により空気を供給して、凝固スラグの残顕熱を回収し、搬送容器から排出された残熱回収ガスを用いて、図６に示した原料乾燥機により焼結鉱の乾燥処理を行った。その結果、熱回収率は８２％であった。
【００４０】
（比較例）
発明例と同様に溶融スラグの熱回収を行った。ただし、顕熱を回収した後に熱回収処理は終了し、熱回収後の凝固スラグを搬送容器に装入し、凝固スラグの残顕熱を回収する処理は行わなかった。その結果、熱回収率は６７％であった。このように、本発明の熱回収方法により、熱回収率が向上することが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明によれば、溶融スラグの顕熱を回収した後に、凝固スラグを保温性の搬送容器に充填して該搬送容器を保管ヤードに搬送し、残熱回収ガスにより凝固スラグの残熱を回収するため、熱回収に時間を要するスラグ温度が低い低温領域での熱回収処理を切り離すことができるとともに、スラグ内部の熱を表面に伝達させた状態で凝固スラグの残熱を回収でき、溶融スラグの熱を効率的に回収して熱回収率を高めることができる。また、得られた熱回収ガスを用いてボイラーにおける蒸気の回収を行うことができ、残熱回収ガスにより原料等の乾燥や予熱を行うことができるため、製造コストを削減することができる。さらに、ＣＯ２排出量も大幅に削減することができるため、製鉄所での利用に極めて有用である。
【符号の説明】
【００４２】
１，２，３  熱回収システム
１１，２１  鋳型
１２  鋳滓装置
１３  熱回収装置
１４  搬送容器
１５  搬送手段
１６  スラグ鍋
１７  スラグ樋
１８  熱風炉
１９，２１  送風機
２０  原料乾燥機
２０ａ  原料供給口
２０ｂ  コンベア
２０ｃ  容器
Ｍ  溶融スラグ
Ｓ  凝固スラグ
Ｇ  熱回収ガス
Ｇ’  残熱回収ガス
Ｒ  原料
【図１】
0005831224.tif 000002
【図２】
0005831224.tif 000003
【図３】
0005831224.tif 000004
【図４】
0005831224.tif 000005
【図５】
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【図６】
0005831224.tif 000007