(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
予備成形によって、ローカバーを得る工程と、
このローカバーをモールドに投入する工程と、
このローカバーの内側に位置するブラダーに第一加熱媒体を充填してこのローカバーを加熱しつつ、このブラダーの内圧を一次圧Ｐ１に到達させる工程と、
上記ブラダーの内圧が上記一次圧Ｐ１に到達後直ぐに、このブラダーに第二加熱媒体をさらに充填してこのローカバーをさらに加熱しつつ、このブラダーの内圧を二次圧Ｐ２に到達させる工程と、
このブラダーに加圧媒体をさらに充填してこのローカバーを加圧する工程と
を含んでおり、
上記二次圧Ｐ２が上記一次圧Ｐ１よりも高く、
上記第一加熱媒体の充填を開始してから上記ブラダーの内圧が上記一次圧Ｐ１に到達するまでの第一加熱時間Ｔａと、上記第二加熱媒体の充填を開始してからこのブラダーの内圧が上記二次圧Ｐ２に到達するまでの第二加熱時間Ｔｂとの和が、１１０秒以下である、タイヤの製造方法。
【請求項２】
上記モールドが、スピューレスモールドである請求項１に記載のタイヤの製造方法。
【請求項３】
上記第一充填時間Ｔａが、３０秒以上１００秒以下である請求項１又は２に記載のタイヤの製造方法。
【請求項４】
上記一次圧Ｐ１が、３ｋＰａ以上１０ｋＰａ以下である請求項１から３のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項５】
上記第二充填時間Ｔｂが、３０秒以下である請求項１から４のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項６】
上記ブラダーの内圧が上記二次圧Ｐ２に到達してから上記加圧媒体の充填が開始されるまでの加熱時間Ｔｃが、１２０秒以上１８０秒以下である請求項１から５のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項７】
上記第一加熱工程における上記一次圧Ｐ１に到達するまでの第一加圧速度が、上記第二加熱工程における上記二次圧Ｐ２に到達するまでの第二加圧速度よりも小さい、請求項１から６のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項８】
上記第一加圧速度に対する上記第二加圧速度の比率が２．９以上５０以下である、請求項７に記載のタイヤの製造方法。
【請求項９】
上記第一加圧速度が０．０５ｋＰａ／秒以上０．１７ｋＰａ／秒以下である、請求項７又は８に記載のタイヤの製造方法。
【請求項１０】
上記第二加圧速度が０．５ｋＰａ／秒以上１．２ｋＰａ／秒以下である、請求項７から９のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤは、モールドとブラダーとに囲まれたキャビティにおいてローカバー（未架橋タイヤとも称される）を加圧及び加熱することにより得られる。
【０００３】
このタイヤの製造方法には、（１）ブラダーに加熱媒体を充填し、ローカバーを加熱する工程、（２）ブラダーに加圧媒体をさらに充填し、ローカバーを加熱しつつ加圧する工程及び（３）ブラダーから加熱媒体及び加圧媒体を排出する工程が含まれている。
【０００４】
この製造方法では、膨張したブラダーがモールドのキャビティ面にローカバーを押し付ける。ゴムが流動し、キャビティ面とローカバーとの間にあるエアが排出される。ゴムがキャビティ面にめり込み、タイヤの外面が形成される。
【０００５】
ローカバーとキャビティ面との間にエアが残留することがある。この場合、タイヤの表面にベアが形成されてしまう。ベアは、タイヤの品質を損なう。
【０００６】
モールドとして、割モールドが用いられることがある。このモールドは、円弧状のトレッドセグメントを備えている。このモールドでは、複数のセグメントが並べられることで、リング状のキャビティ面が形成される。
【０００７】
モールドに、ベントホールが設けられることがある。ベントホールは、エアの排出を促す。このベントホールは、ベアの発生防止に寄与しうる。しかし、このベントホールには、ゴムが流入してしまう。この場合、タイヤの表面にスピューが形成される。スピューは、タイヤの外観を損なう。スピューは切削によって除去されうるが、この切削には手間がかかる。架橋反応を起こしたゴム組成物が、ベントホールに残存することもある。残存によりエアの排出が阻害され、ベアーが生じる。ベアー抑制の目的で、ベントホールのクリーニングがなされる。このクリーニングには、手間がかかる。
【０００８】
ベア及びスピューの発生を防止するために、タイヤの製造方法について様々な検討がなされている。この検討の例が、特開平９−３００３５６号公報及び特開２００２−３６２４５公報に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平９−３００３５６号公報
【特許文献２】特開２００２−３６２４５公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
図１０には、従来の製造方法における、加熱工程が開始されてから排出工程が完了するまでのブラダーの内圧の経時変化が示されている。横軸は時刻、縦軸は圧力を表している。この図１０では、加熱工程の開始時刻がｔ０、その時刻ｔ０におけるブラダーの内圧が基準圧Ｐ０（通常は、０ｋＰａ）として示されている。図１０中、両矢印Ｓ１は加熱工程を、両矢印Ｓ２は加圧工程をそして両矢印Ｓ３は排出工程を表している。
【００１１】
加熱工程Ｓ１では、加熱媒体の充填により、ブラダーの内圧が時刻ｔ１において一次圧Ｐ１に到達する。この加熱工程Ｓ１では、ブラダーの内圧は時刻ｔ２までこの一次圧Ｐ１で保持される。
【００１２】
時刻ｔ２において、加圧工程Ｓ２が開始される。加圧工程Ｓ２では、ブラダーに加圧媒体が充填される。この充填により、ブラダーの内圧は時刻ｔ３において二次圧Ｐ２に到達する。この加圧工程Ｓ２では、ブラダーの内圧は時刻ｔ４までこの二次圧Ｐ２で保持される。
【００１３】
時刻ｔ４において、排出工程Ｓ３が開始される。この排出工程Ｓ３では、ブラダーから加熱媒体及び加圧媒体が排出される。この排出により、ブラダーの内圧は低下していく。この排出は、時刻ｔ５において完了する。その後、モールドからタイヤが取り出される。
【００１４】
この製造方法では、加熱工程Ｓ１の開始から一次圧Ｐ１に到達するまでの時間（ｔ１−ｔ０）は、約１０秒である。この加熱工程Ｓ１では、ブラダーの内圧は一次圧Ｐ１まで一気に昇圧させられる。
【００１５】
この製造方法では、ローカバーとキャビティ面との間のエアが十分に排出されないことがある。この場合、エアが残留し、タイヤの表面にベアが発生するという問題がある。特に、キャビティ面のプロファイルと一致しないプロファイルを有するローカバーをモールドに投入する場合において、この問題は顕著となる。
【００１６】
ローカバーの形状及び厚みを調整することがある。この調整により、ベアの発生は防止される。しかし、この場合、モールドの分割位置にある微小な隙間にゴムが流入し、スピューが過剰に生じてしまう。この製造方法では、高品質なタイヤを安定に生産することは難しい。
【００１７】
本発明の目的は、高品質なタイヤを安定に生産しうる製造方法の提供にある。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明に係るタイヤの製造方法は、
（１）予備成形によって、ローカバーを得る工程と、
（２）このローカバーをモールドに投入する工程と、
（３）このローカバーの内側に位置するブラダーに第一加熱媒体を充填してこのローカバーを加熱しつつ、このブラダーの内圧を一次圧Ｐ１に到達させる工程と、
（４）このブラダーに第二加熱媒体をさらに充填してこのローカバーをさらに加熱しつつ、このブラダーの内圧を二次圧Ｐ２に到達させる工程と、
（５）このブラダーに加圧媒体をさらに充填してこのローカバーを加圧する工程と
を含む。この製造方法では、上記二次圧Ｐ２が上記一次圧Ｐ１よりも高い。
【００１９】
このタイヤの製造方法では、好ましくは、上記第一加熱工程における上記一次圧Ｐ１に到達するまでの第一加圧速度は上記第二加熱工程における上記二次圧Ｐ２に到達するまでの第二加圧速度よりも小さい。上記モールドは、スピューレスモールドが好ましい。上記第一充填時間Ｔａは３０秒以上１００秒以下が好ましい。上記一次圧Ｐ１は、３ｋＰａ以上１０ｋＰａ以下が好ましい。上記第二充填時間Ｔｂは、３０秒以下が好ましい。上記ブラダーの内圧が上記二次圧Ｐ２に到達してからこの加圧媒体の充填が開始されるまでの加熱時間Ｔｃは、１２０秒以上１８０秒以下が好ましい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明に係る製造方法では、ブラダーの内圧が精密にコントロールされるので、ベアーの発生が効果的に防止される。この製造方法によれば、高品質なタイヤが安定に生産されうる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るタイヤの製造方法で用いられる加硫装置の一部が示された平面図である。
【図２】図２は、図１のII−II線に沿った断面図である。
【図３】図３は、図１の加硫装置を構成するモールドのセグメントが示された斜視図である。
【図４】図４は、タイヤの製造方法が示されたフロー図である。
【図５】図５は、ブラダーの内圧の経時変化を表したグラフである。
【図６】図６は、本発明の他の実施形態に係るタイヤの製造方法に用いられるモールドの一部が示された斜視図である。
【図７】図７は、図６のセグメントを構成するコアの周方向に沿った断面図である。
【図８】図８は、図６のコアに用いられるシムが示された斜視図である。
【図９】図９は、図７のブロックの一部が示された拡大断面図である。
【図１０】図１０は、従来のタイヤの製造方法におけるブラダーの内圧の経時変化を表したグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００２３】
図１及び図２に示されているのは、本発明の一実施形態に係るタイヤの製造方法で用いられる加硫装置２である。この加硫装置２は、ブラダー４及びモールド６を備えている。図２中、符号Ｒで示されているのはローカバー（未架橋タイヤとも称される。）である。この加硫装置２では、ブラダー４とモールド６とに囲まれたキャビティ８においてローカバーＲが加圧及び加熱される。この加圧及び加熱により、タイヤが得られる。なお、図１において両矢印Ａで示されている方向が周方向であり、この紙面に対して垂直な方向が軸方向である。図２においては、左右方向が半径方向であり、上下方向が軸方向である。
【００２４】
ブラダー４は、架橋ゴムからなる。図２に示されているように、ブラダー４は半径方向においてローカバーＲの内側に位置している。ブラダー４は、略円筒状を呈している。
【００２５】
この加硫装置２では、ブラダー４の内部には気体が充填される。この充填により、ブラダー４は膨張する。この内部から気体が排出されると、ブラダー４は収縮する。
【００２６】
モールド６は、多数のトレッドセグメント１０と、上下一対のサイドプレート１２と、上下一対のビードリング１４とを備えている。セグメント１０の平面形状は、実質的に円弧状である。このモールド６では、多数のセグメント１０がリング状に配置されている。セグメント１０の数は、通常３以上２０以下である。このモールド６では、サイドプレート１２及びビードリング１４は、実質的にリング状である。このモールド６は、いわゆる「割モールド」である。このモールド６では、セグメント１０、サイドプレート１２及びビードリング１４が組み合わされることにより、キャビティ面１６が構成される。このキャビティ面１６が、タイヤの外面を形作る。なお、図示されていないが、このモールド６には、ベントホールが設けられている。
【００２７】
図３には、セグメント１０が示されている。この図３において、矢印Ｘで示された方向が半径方向であり、矢印Ｙで示された方向が軸方向である。
【００２８】
このモールド６では、セグメント１０はホルダー１８とブロック２０とからなる。ホルダー１８は、鋼又はアルミニウム合金からなる。ブロック２０は、ホルダー１８に装着されている。図示されていないが、このブロック２０は、その背面に設けられたネジブッシュにボルトが挿入されることにより、このホルダー１８に固定されている。
【００２９】
ブロック２０は、成形面２２を備えている。成形面２２は、キャビティ面１６の一部をなしている。この成形面２２は、凸部２４と凹部２６とを備えている。この凸部２４は、タイヤのトレッドの溝に対応する。この凸部２４及び凹部２６により、タイヤにトレッドパターンが形成される。なお図２では、凸部２４及び凹部２６の図示が省略されている。
【００３０】
ブロック２０は、金属材料からなる。典型的な金属材料は、アルミニウム合金である。このブロック２０は、板材に切削加工を施すことにより得られる。このブロック２０は、単一の部材から構成されている。
【００３１】
このモールド６では、セグメント１０の、隣接するセグメント１０に当接する面２８は、分割面と称されている。分割面２８と、この分割面２８に隣接する他の分割面２８との間には、微小な隙間が生じる。このモールド６では、この隙間を通じてエアが排出される。
【００３２】
図４は、タイヤの製造方法が示されたフロー図である。この製造方法は、予備成形工程（ＳＴＥＰ１）、投入工程（ＳＴＥＰ２）、第一加熱工程（ＳＴＥＰ３）、第二加熱工程（ＳＴＥＰ４）、加圧工程（ＳＴＥＰ５）及び排出工程（ＳＴＥＰ６）を含んでいる。
【００３３】
予備成形工程（ＳＴＥＰ１）では、トレッド、サイドウォール、ビード等の部材が準備される。これら部材は、フォーマー（図示されず）において組み合わされる。この組み合わせにより、ローカバーＲが得られる。
【００３４】
投入工程（ＳＴＥＰ２）では、ローカバーＲは開かれたモールド６に投入される。投入のとき、ブラダー４はこのモールド６の内側において収縮している。投入後、モールド６は閉じられ、第一加熱工程（ＳＴＥＰ３）が開始される。
【００３５】
第一加熱工程（ＳＴＥＰ３）では、ブラダー４に第一加熱媒体が充填される。この充填により、ブラダー４は膨張する。ブラダー４は、ローカバーＲに当接する。
【００３６】
この製造方法では、第一加熱媒体は、その温度が１８０℃から２００℃に調整されたスチームである。この第一加熱媒体は、高温である。しかも、この第一加熱媒体の熱容量は大きい。このため、ローカバーＲには、この第一加熱媒体により十分な熱量が供給される。この第一加熱工程では、ローカバーＲは第一加熱媒体により加熱される。なお、この第一加熱媒体として、その温度が１８０℃から２００℃に調整された窒素ガスが用いられてもよい。
【００３７】
図５に示されているのは、第一加熱工程（ＳＴＥＰ３）が開始されてから排出工程（ＳＴＥＰ６）が完了するまでのブラダー４の内圧の経時変化である。この図５において、横軸が時刻、縦軸が圧力を表している。第一加熱工程の開始時刻がｔ０、その時刻ｔ０におけるブラダー４の内圧が基準圧Ｐ０として示されている。なお、この製造方法では、基準圧Ｐ０は０ｋＰａである。
【００３８】
図示されているように、第一加熱工程（ＳＴＥＰ３）では、第一加熱媒体の充填により、ブラダー４の内圧は徐々に上昇していく。ブラダー４の内圧は、時刻ｔ１において一次圧Ｐ１に到達する。この第一加熱工程では、ブラダー４に第一加熱媒体が充填されローカバーＲが加熱される。ブラダー４の内圧は、時間をかけて一次圧Ｐ１に到達させられる。
【００３９】
第二加熱工程（ＳＴＥＰ４）では、ブラダー４に第二加熱媒体がさらに充填される。この充填により、ブラダー４はさらに膨張する。ブラダー４は、ローカバーＲと十分に当接する。ブラダー４は、ローカバーＲを押し広げる。ブラダー４は、ローカバーＲの形状を整える。
【００４０】
この製造方法では、第二加熱媒体には、前述の第一加熱媒体と同じ、その温度が１８０℃から２００℃に調整されたスチームが用いられる。したがって、この第二加熱媒体も、高温であり、しかも、大きな熱容量を有している。このため、ローカバーＲには、この第二加熱媒体により十分な熱量が供給される。ローカバーＲは、第二加熱媒体によりさらに加熱される。この第二加熱媒体として、その温度が１８０℃から２００℃に調整された窒素ガスが用いられてもよい。なお、この製造方法では、第一加熱工程から第二加熱工程までの一連の工程が加熱工程とも称される。
【００４１】
図５に示されているように、第二加熱工程（ＳＴＥＰ４）は時刻ｔ１において開始される。この製造方法では、ブラダー４の内圧が一次圧Ｐ１に到達後直ぐに、第二加熱工程が開始される。この第二加熱工程では、第二加熱媒体の充填により、ブラダー４の内圧は一気に昇圧させられる。ブラダー４の内圧は、時刻ｔ２において二次圧Ｐ２に到達する。そして、このブラダー４の内圧は、時刻ｔ３までこの二次圧Ｐ２で保持される。この二次圧Ｐ２は、加熱工程における最高到達圧力である。この二次圧Ｐ２は、一次圧Ｐ１よりも高い。この製造方法では、この二次圧Ｐ２は１５ｋＰａに調整される。
【００４２】
加圧工程（ＳＴＥＰ５）では、ブラダー４に加圧媒体がさらに充填される。この充填により、ブラダー４はさらに膨張していく。ブラダー４は、ローカバーＲをモールド６のキャビティ面１６に押し付ける。この押し付けにより、ローカバーＲは加圧される。
【００４３】
図５に示されているように、加圧工程（ＳＴＥＰ５）は時刻ｔ３において開始される。この加圧工程では、加圧媒体の充填により、ブラダー４の内圧はさらに上昇していく。ブラダー４の内圧は、時刻ｔ４において三次圧Ｐ３に到達する。そして、このブラダー４の内圧は、時刻ｔ５までこの三次圧Ｐ３で保持される。この三次圧Ｐ３は、加圧工程における最高到達圧力である。この製造方法では、この三次圧Ｐ３は２１ｋＰａに調整される。
【００４４】
この製造方法では、加圧媒体の充填を開始してからブラダー４の内圧が三次圧Ｐ３に到達するまでの時間（以下、加圧時間）は、３０秒以下に設定される。ブラダー４の内圧が三次圧Ｐ３に到達してから加熱媒体及び加圧媒体の排出が開始されるまでの時間（以下、加圧保持時間）は、１８０秒以上６００秒以下に設定される。
【００４５】
この加圧工程（ＳＴＥＰ５）では、ブラダー４には、加圧媒体以外に、第一加熱媒体及び第二加熱媒体が充填されている。このため、この加圧工程では、ローカバーＲは加圧及び加熱される。加圧及び加熱により、ゴムが流動する。加熱によりゴムが架橋反応を起こし、タイヤが得られる。
【００４６】
この製造方法では、加圧媒体には、常温の窒素ガスが用いられる。この加圧媒体は、第一加熱媒体及び第二加熱媒体よりも低温である。この加圧媒体の熱容量は、第一加熱媒体及び第二加熱媒体のそれよりも小さい。このため、この加圧媒体は、断熱圧縮による温度上昇を防止しうる。この加圧工程（ＳＴＥＰ５）では、ローカバーＲを加熱する温度が適切に維持されるので、適正に加硫されたタイヤが得られる。この加圧媒体は、高品質なタイヤの生産に寄与しうる。しかも、前述したように、この加圧媒体は窒素ガスである。このため、この加圧媒体はブラダー４の耐久性向上にも寄与しうる。
【００４７】
図５に示されているように、排出工程（ＳＴＥＰ６）は時刻ｔ５において開始される。排出工程では、ブラダー４から加熱媒体及び加圧媒体が排出される。加熱媒体及び加圧媒体の排出により、ブラダー４の内圧は低下していく。この排出は、時刻ｔ６において完了する。その後、モールド６からタイヤが取り出される。
【００４８】
この製造方法では、第一加熱工程（ＳＴＥＰ３）における最高到達圧力としての一次圧Ｐ１は二次圧Ｐ２よりも低い。しかも、ブラダー４の内圧は時間をかけてこの一次圧Ｐ１に到達させられる。この第一加熱工程では、エアの排出よりもローカバーＲの加熱が優先される。その後の工程においてエアが効果的に排出されるという観点から、この一次圧Ｐ１は３ｋＰａ以上が好ましく、４ｋＰａ以上がより好ましい。この一次圧Ｐ１は、１０ｋＰａ以下が好ましく、６ｋＰａ以下がより好ましい。
【００４９】
前述したように、第二加熱工程（ＳＴＥＰ４）では、ブラダー４の内圧は一気に二次圧Ｐ２に到達させられる。第一加熱工程（ＳＴＥＰ３）においてローカバーＲが十分に加熱されるので、第二加熱工程が開始される時、ゴムは全体として適度な流動性を有している。ゴムが適度な流動性を有している状態で、ブラダー４の内圧が二次圧Ｐ２に一気に昇圧させられるので、ゴムはモールド６のキャビティ面１６に沿って流動していく。このゴムの流動は、エアの排出を促す。この製造方法では、エアの残留が抑制されるので、ベアの形成が防止される。この製造方法では、高品質なタイヤが安定に生産されうる。
【００５０】
図５において、両矢印Ｔａは第一加熱媒体の充填を開始してからブラダー４の内圧が一次圧Ｐ１に到達するまでの時間を表している。この時間Ｔａは、第一加熱時間と称される。両矢印Ｔｂは、第二加熱媒体の充填を開始してからブラダー４の内圧が二次圧Ｐ２に到達するまでの時間を表している。この時間Ｔｂは、第二加熱時間と称される。両矢印Ｔｃは、ブラダー４の内圧が二次圧Ｐ２に到達してから加圧媒体の充填が開始されるまでの時間を表している。この時間Ｔｃは、加熱保持時間と称される。なお、両矢印Ｔｄが前述の加圧時間であり、両矢印Ｔｅが前述の加圧保持時間である。
【００５１】
この製造方法では、第一加熱時間Ｔａは３０秒以上１００秒以下が好ましい。時間Ｔａが３０秒以上に設定されることにより、第一加熱工程において、ローカバーＲが十分に加熱される。このため、第二加熱工程が開始される時、ゴムは全体として適度な流動性を有している。ゴムが全体として適度な流動性を有している状態で、ブラダー４の内圧が二次圧Ｐ２に一気に昇圧させられるので、ゴムはモールド６のキャビティ面１６に沿って流動していく。このゴムの流動は、エアの排出を促す。この製造方法では、エアの残留が抑制されるので、ベアの形成が防止される。時間Ｔａが１００秒以下に設定されることにより、ゴムの架橋反応に伴う流動性の阻害が防止される。ゴムが適度な流動性を有しているので、エアの排出が促される。この場合においても、ベアの形成が防止される。
【００５２】
この製造方法では、第二加熱時間Ｔｂは３０秒以下が好ましい。ブラダー４の内圧が一次圧Ｐ１から二次圧Ｐ２まで一気に昇圧させられるので、エアが効果的に排出される。この製造方法では、エアの残留が抑制されるので、ベアの形成が防止される。この観点から、この時間Ｔｂは２０秒以下がより好ましく、１５秒以下がさらに好ましい。
【００５３】
この製造方法では、好ましくは、第一加熱時間Ｔａは第二加熱時間Ｔｂよりも長い。この製造方法では、第一加熱工程でローカバーＲが十分に加熱されるので、第二加熱工程が開始される時、ゴムは全体として適度な流動性を有している。ゴムが全体として適度な流動性を有している状態で、ブラダー４の内圧が二次圧Ｐ２に一気に昇圧させられるので、ゴムはモールド６のキャビティ面１６に沿って流動していく。このゴムの流動は、エアの排出を促す。この製造方法では、エアの残留が抑制されるので、ベアの形成が防止される。
【００５４】
この製造方法では、加熱工程においてブラダー４の内圧が二次圧Ｐ２に到達するまでの時間（以下、昇圧時間）は第一加熱時間Ｔａと第二加熱時間Ｔｂとの和で示される。ローカバーＲが十分に加熱されるという観点から、この昇圧時間は６０秒以上が好ましい。ゴムの過加硫が防止されるという観点から、この昇圧時間は１１０秒以下が好ましい。
【００５５】
一次圧Ｐ１と基準圧Ｐ０との差（Ｐ１−Ｐ０）の、第一加熱時間Ｔａに対する比が、第一加熱工程における一次圧Ｐ１に到達するまでの第一加圧速度Ｒ１である。二次圧Ｐ２と一次圧Ｐ１との差（Ｐ２−Ｐ１）の、第二加熱時間Ｔｂに対する比が、第二加熱工程における二次圧Ｐ２に到達するまでの第二加圧速度Ｒ２である。この製造方法では、第一加圧速度Ｒ１は第二加圧速度Ｒ２よりも小さい。この製造方法では、第一加熱工程において、ブラダー４の内圧が時間をかけて一次圧Ｐ１まで昇圧される。このため、ローカバーＲが十分に加熱されるので、第二加熱工程が開始される時、ゴムは全体として適度な流動性を有している。ゴムが全体として適度な流動性を有している状態で、ブラダー４の内圧が二次圧Ｐ２に一気に昇圧させられるので、ゴムはモールド６のキャビティ面１６に沿って流動していく。このゴムの流動は、エアの排出を促す。この製造方法では、エアの残留が抑制されるので、ベアの形成が防止される。
【００５６】
この製造方法では、ローカバーＲの十分な加熱が促されるという観点から、第一加圧速度Ｒ１は０．０５ｋＰａ／秒以上が好ましく、０．１７ｋＰａ／秒以下が好ましい。エアの排出に寄与しうるという観点から、第二加圧速度Ｒ２は０．５ｋＰａ／秒以上が好ましく、１．２ｋＰａ／秒以下が好ましい。ローカバーＲの加熱が促され、エアが効果的に排出されるという観点から、第一加圧速度Ｒ１に対する第二加圧速度Ｒ２の比率は２．９以上が好ましく、５０以下が好ましい。
【００５７】
この製造方法では、ローカバーＲが十分に加熱されるという観点から、加熱保持時間Ｔｃは１２０秒以上が好ましい。ゴムの過加硫が防止されるという観点から、この加熱時保持時間Ｔｃは１８０秒以下が好ましい。
【００５８】
この製造方法では、加熱工程に要する総時間は、第一加熱時間Ｔａ、第二加熱時間Ｔｂ及び加熱保持時間Ｔｃの和で示される。ローカバーＲが十分に加熱されるという観点から、この総時間は１９０秒以上が好ましい。ゴムの過加硫が防止されるという観点から、この総時間は２６０秒以下が好ましい。
【００５９】
この製造方法では、ブラダー４の内圧が精密にコントロールされるので、ベアーの発生が効果的に防止される。この製造方法によれば、高品質なタイヤが安定に生産されうる。
【００６０】
この製造方法では、キャビティ面１６のプロファイルと一致しないプロファイルを有するローカバーＲをモールド６に投入しても、エアの残留が効果的に抑制される。ベアの形成が防止されるので、このローカバーＲの形状及び厚みの調整は不要である。ベアーの防止の観点から、ローカバーＲに過剰な厚みを有する部分を設ける必要が無いので、モールド６の分割位置にある微小な隙間へのゴムの流入が抑えられる。この製造方法によれば、過剰なスピューの形成が抑制される。
【００６１】
図６は、本発明の他の実施形態に係るタイヤの製造方法に用いられるモールド３０の一部が示された斜視図である。この図６には、このモールド３０の構成部材としてのトレッドセグメント３２が示されている。図示されていないが、このモールド３０のセグメント３２以外の構成は、図１に示されたモールド６のそれと同等である。このモールド３０は、「割モールド」である。この図６において、矢印Ｘで示された方向が半径方向であり、矢印Ｙで示された方向が軸方向である。
【００６２】
このモールド３０では、セグメント３２はホルダー３４とブロック３６とからなる。ホルダー３４は、鋼又はアルミニウム合金からなる。ブロック３６は、ホルダー３４に装着されてる。
【００６３】
ブロック３６は、成形面３８を備えている。成形面３８は、タイヤの外面を形作るキャビティ面４０の一部をなしている。この成形面３８は、凸部４２と凹部４４とを備えている。この凸部４２は、タイヤのトレッドの溝に対応する。この凸部４２及び凹部４４により、タイヤにトレッドパターンが形成される。
【００６４】
図７は、図６のセグメント３２を構成するブロック３６の周方向に沿った断面図である。図７において、紙面に対して垂直な方向が軸方向である。両矢印Ａで示された方向が、周方向である。
【００６５】
ブロック３６は、ベース４６とコア４８とからなる。ベース４６は、コア４８の周りを囲っている。このコア４８の上面５０、下面５２及び背面５４が、このベース４６に当接している。ベース４６は、金属材料からなる。典型的な金属材料は、アルミニウム合金である。
【００６６】
コア４８は、ピース５６及びシム５８を備えている。この実施形態では、コア４８は並列された１０枚のピース５６を備えている。ピース５６の数は、ローカバーの形状等を考慮し適宜決定される。図示されていないが、これらピース５６はその背面側の部分においてボルト及びナットを用いて結束されている。
【００６７】
各ピース５６は、板状である。ピース５６は、金属材料からなる。典型的な金属材料は、アルミニウム合金である。ピース５６の正面は、成形面３８を構成している。
【００６８】
図８に示されているのは、シム５８である。シム５８は、金属材料からなる。典型的な金属材料は、ステンレススチールである。シム５８は、薄い板状である。シム５８の平面形状は、実質的に矩形である。
【００６９】
図７に示されるように、シム５８は、隣接する２つのピース５６に挟まれている。シム５８により、隣接する２つのピース５６の間にスリット６０が形成されている。このモールド３０では、スリット６０は軸方向に延在している。スリット６０は、成形面３８にまで至っている。
【００７０】
このモールド３０では、多数のピース５６が積層されることにより、コア４８が得られる。積層のとき、ピース５６とピース５６との間にシム５８が配置される。これらピース５６及びシム５８は、図示されないボルト及びナットによって一体とされる。このようにして構成されたコア４８は、型に挿入され、このコア４８の周りに溶融金属が流し込まれる。溶融金属の湯道に工夫が施されることにより、この溶融金属によるピース５６の溶融が防止されうる。この溶融金属は、型の中で凝固する。凝固により、ベース４６が形成される。このようにして、ベース４６及びコア４８を備えたブロック３６が得られる。このブロック３６では、鋳ぐるみにより、コア４８がベース４６に堅固に固定されている。
【００７１】
ブロック３６は、適当な大きさ及び形状に切断される。この切断されたブロック３６に対して切削加工が施され、凹凸模様を有する成形面３８が形成される。このような加工が施された後、ブロック３６がホルダー３４に装着され、図６に示されたセグメント３２が得られる。
【００７２】
このモールド３０では、前述のモールド３０と同様、多数のセグメント３２がリング状に配置される。一のセグメント３２の分割面６２とこれに隣接するセグメント３２の分割面６２との間には、微小な隙間が生じる。このモールド３０では、この隙間を通じてエアが排出される。
【００７３】
このモールド３０のコア４８は、軸方向に延在するスリット６０を多数備えている。各スリット６０は、キャビティ面４０としての成形面３８に露出している。このモールド３０を用いてローカバーを加硫するとき、ローカバーとキャビティ面４０との間のエアはスリット６０を通じて移動する。エアは分割面６２に至り、排出される。このモールド３０では、分割面６２から離れた領域のエアでも、スリット６０を通じて分割面６２に移動しうる。このモールド３０では、エアが効果的に排出される。このモールド３０は、ベアの発生防止に寄与しうる。このモールド３０では、ベントホールが設けられなくても、十分にエアが排出されうる。ベントホールを有さないモールド３０により、スピューがないタイヤが得られる。このようなモールド３０は、スピューレスモールドと称される。
【００７４】
図９は、図７のブロック３６の一部が示された拡大断面図である。図９において、矢印Ｌ１で示されているのはシム５８の内端６４からピース５６の背面５４までの距離であり、矢印Ｌ２で示されているのはキャビティ面４０から背面５４までの距離である。距離Ｌ１は、距離Ｌ２に比べて十分に小さい。換言すれば、シム５８は背面５４の近傍に位置しており、キャビティ面４０とシム５８の内端６４とは離れている。このシム５８は、スリット６０を通じてのエアの移動を阻害しない。エアの移動の観点から、比（Ｌ１／Ｌ２）は０．５以下が好ましく、０．３以下がより好ましい。比（Ｌ１／Ｌ２）は０．１以上が好ましい。
【００７５】
１つのコア４８におけるスリット６０の数は、５以上が好ましい。５以上のスリット６０を備えたコア４８では、エアが十分に排出されうる。この観点から、スリット６０の数は、１０以上がより好ましい。コア４８の製作容易の観点から、スリット６０の数は１００以下が好ましく、３０以下がより好ましい。このモールド３０では、１つのコア４８におけるスリット６０の数は９である。
【００７６】
図９において矢印Ｐ１で示されているのは、キャビティ面４０におけるスリット６０の幅である。幅Ｐ１は、０．００１ｍｍ以上が好ましい。幅Ｐ１が０．００１ｍｍ以上であるスリット６０により、エアが十分に排出される。この観点から、幅Ｐ１は０．０２ｍｍ以上がより好ましい。幅Ｐ１は、０．１ｍｍ以下が好ましい。幅Ｐ１が０．１ｍｍ以下であるスリット６０には、ゴム組成物が流入しにくい。スピューの形成が防止されるので、外観に優れたタイヤが得られる。この観点から、幅Ｐ１は０．０９ｍｍ以下がより好ましい。
【００７７】
このモールド３０では、図示されないナットが締められることにより、ピース５６又はシム５８が多少変形する。この変形により、幅Ｐ１がシム５８の厚みＴ１（図８参照）よりも小さくなる傾向がある。さらに、シム５８が背面５４の近傍に位置していることに起因しても、幅Ｐ１が厚みＴ１よりも小さくなる傾向がある。適正な幅Ｐ１が達成されるには、厚みＴ１は０．０１ｍｍ以上が好ましく、０．０３ｍｍ以上がより好ましい。厚みＴ１は１．０ｍｍ以下が好ましく、０．１５ｍｍ以下がより好ましい。この厚みＴ１は、荷重がかけられない状態で計測される。なお、ピース５６の幅Ｗ１（図９参照）は、３ｍｍ以上が好ましく、１００ｍｍ以下が好ましい。
【００７８】
この製造方法では、モールド３０の構成が異なる以外は前述の製造方法と同様にして、タイヤが製造される。この製造方法は、図４のフロー図で示された製造方法と同等の工程を含んでいる。つまり、この製造方法は、予備成形によってローカバーを得る工程（ＳＴＥＰ１）、ローカバーをモールド３０に投入する工程（ＳＴＥＰ２）、このローカバーの内側に位置するブラダーに第一加熱媒体を充填してこのローカバーを加熱しつつ、時間をかけてこのブラダーの内圧を一次圧Ｐ１に到達させる工程（ＳＴＥＰ３）、このブラダーに第二加熱媒体をさらに充填してこのローカバーをさらに加熱しつつ、このブラダーの内圧を二次圧Ｐ２に一気に到達させる工程（ＳＴＥＰ４）、このブラダーに加圧媒体をさらに充填してこのローカバーを加圧する工程（ＳＴＥＰ５）及びブラダーから加熱媒体及び加圧媒体を排出する工程（ＳＴＥＰ６）を含んでいる。
【００７９】
この製造方法では、第一加熱工程（ＳＴＥＰ３）において、ブラダーの内圧は二次圧Ｐ２よりも低い一次圧Ｐ１に時間をかけて到達させられる。この第一加熱工程では、エアの排出よりもローカバーの加熱が優先される。その後の工程においてエアが効果的に排出されるという観点から、、一次圧Ｐ１は３ｋＰａ以上が好ましく、４ｋＰａ以上がより好ましい。この一次圧Ｐ１は、１０ｋＰａ以下が好ましく、６ｋＰａ以下がより好ましい。なお、この製造方法では、第一加熱媒体の充填が開始される時のブラダーの内圧が基準圧Ｐ０とされる。この製造方法では、基準圧Ｐ０は０ｋＰａである。
【００８０】
前述したように、第二加熱工程（ＳＴＥＰ４）では、ブラダーの内圧は一気に二次圧Ｐ２に到達させられる。第一加熱工程（ＳＴＥＰ３）においてローカバーが十分に加熱されるので、第二加熱工程が開始される時、ゴムは全体として適度な流動性を有している。ゴムが適度な流動性を有している状態で、ブラダーの内圧が二次圧Ｐ２に一気に昇圧させられるので、ゴムはモールド３０のキャビティ面４０に沿って流動していく。このゴムの流動は、エアの排出を促す。この製造方法では、エアの残留が抑制されるので、ベアの形成が防止される。しかも、このモールド３０はスピューレスモールドである。この製造方法では、スピューの形成が抑制される。この製造方法は、ベア及びスピューの発生を効果的に防止しうる。この製造方法によれば、高品質なタイヤが安定に生産されうる。
【００８１】
この製造方法では、第一加熱媒体の充填を開始してからブラダーの内圧が一次圧Ｐ１に到達するまでの時間（以下、第一加熱時間Ｔａ）は３０秒以上１００秒以下が好ましい。時間Ｔａが３０秒以上に設定されることにより、第一加熱工程において、ローカバーが十分に加熱される。このため、第二加熱工程が開始される時、ゴムは全体として適度な流動性を有している。ゴムが全体として適度な流動性を有している状態で、ブラダーの内圧が二次圧Ｐ２に一気に昇圧させられるので、ゴムはモールド３０のキャビティ面４０に沿って流動していく。このゴムの流動は、エアの排出を促す。この製造方法では、エアの残留が抑制されるので、ベアの形成が防止される。時間Ｔａが１００秒以下に設定されることにより、ゴムの架橋反応に伴う流動性の阻害が防止される。ゴムが適度な流動性を有しているので、エアの排出が促される。この場合においても、ベアの形成が防止される。
【００８２】
この製造方法では、第二加熱媒体の充填を開始してからブラダーの内圧が二次圧Ｐ２に到達するまでの時間（以下、第二加熱時間Ｔｂ）は３０秒以下が好ましい。ブラダーの内圧が一次圧Ｐ１から二次圧Ｐ２まで一気に昇圧させられるので、エアが効果的に排出される。この製造方法では、エアの残留が抑制されるので、ベアの形成が防止される。この観点から、この時間Ｔｂは２０秒以下がより好ましく、１５秒以下がさらに好ましい。しかも、モールド３０としてスピューレスモールドが用いられているので、スピューの形成が抑制される。この製造方法では、ベア及びスピューの発生が効果的に防止されるので、高品質なタイヤが安定に生産されうる。
【００８３】
この製造方法では、好ましくは、第一加熱時間Ｔａは第二加熱時間Ｔｂよりも長い。この製造方法では、第一加熱工程でローカバーが十分に加熱されるので、第二加熱工程が開始される時、ゴムは全体として適度な流動性を有している。ゴムが全体として適度な流動性を有している状態で、ブラダーの内圧が二次圧Ｐ２に一気に昇圧させられるので、ゴムはモールド３０のキャビティ面４０に沿って流動していく。このゴムの流動は、エアの排出を促す。この製造方法では、エアの残留が抑制されるので、ベアの形成が防止される。しかも、モールド３０としてスピューレスモールドが用いられているので、スピューの形成が抑制される。この製造方法では、ベア及びスピューの発生が効果的に防止されるので、高品質なタイヤが安定に生産されうる。
【００８４】
この製造方法では、加熱工程におけるブラダーの内圧の昇圧時間は第一加熱時間Ｔａと第二加熱時間Ｔｂとの和で示される。ローカバーの十分な加熱が促されるという観点から、この昇圧時間は６０秒以上が好ましい。ゴムの過加硫が防止されるという観点から、この昇圧時間は１１０秒以下が好ましい。
【００８５】
一次圧Ｐ１と基準圧Ｐ０との差（Ｐ１−Ｐ０）の、第一加熱時間Ｔａに対する比が、第一加熱工程における一次圧Ｐ１に到達するまでの第一加圧速度Ｒ１である。二次圧Ｐ２と一次圧Ｐ１との差（Ｐ２−Ｐ１）の、第二加熱時間Ｔｂに対する比が、第二加熱工程における二次圧Ｐ２に到達するまでの第二加圧速度Ｒ２である。この製造方法では、第一加圧速度Ｒ１は第二加圧速度Ｒ２よりも小さい。この製造方法では、第一加熱工程において、ブラダーの内圧が時間をかけて一次圧Ｐ１まで昇圧される。この第一加熱工程では、ローカバーが十分に加熱される。このため、第二加熱工程が開始される時、ゴムは全体として適度な流動性を有している。ゴムが全体として適度な流動性を有している状態で、ブラダーの内圧が二次圧Ｐ２に一気に昇圧させられるので、ゴムはモールド３０のキャビティ面４０に沿って流動していく。このゴムの流動は、エアの排出を促す。この製造方法では、エアの残留が抑制されるので、ベアの形成が防止される。しかも、モールド３０としてスピューレスモールドが用いられているので、スピューの形成が抑制される。この製造方法では、ベア及びスピューの発生が効果的に防止されるので、高品質なタイヤが安定に生産されうる。
【００８６】
この製造方法では、ローカバーの十分な加熱が促されるという観点から、第一加圧速度Ｒ１は０．０５ｋＰａ／秒以上が好ましく、０．１７ｋＰａ／秒以下が好ましい。エアの排出に寄与しうるという観点から、第二加圧速度Ｒ２は０．５ｋＰａ／秒以上が好ましく、１．２ｋＰａ／秒以下が好ましい。ローカバーの加熱が促され、エアが効果的に排出されるという観点から、第一加圧速度Ｒ１に対する第二加圧速度Ｒ２の比率は２．９以上が好ましく、５０以下が好ましい。
【００８７】
この製造方法では、ローカバーが十分に加熱されるという観点から、加熱保持時間Ｔｃは１２０秒以上が好ましい。ゴムの過加硫が防止されるという観点から、この加熱時保持時間Ｔｃは１８０秒以下が好ましい。
【００８８】
この製造方法では、加熱工程に要する総時間は、第一加熱時間Ｔａ、第二加熱時間Ｔｂ及び加熱保持時間Ｔｃの和で示される。ローカバーが十分に加熱されるという観点から、この総時間は１９０秒以上が好ましい。ゴムの過加硫が防止されるという観点から、この総時間は２６０秒以下が好ましい。
【００８９】
この製造方法では、ブラダーの内圧が精密にコントロールされるので、ベアーの発生が効果的に防止される。しかも、モールド３０としてスピューレスモールドが用いられているので、スピューの形成が抑制される。この製造方法では、ベア及びスピューの発生が効果的に防止される。この製造方法によれば、高品質なタイヤが安定に生産されうる。
【００９０】
この製造方法では、キャビティ面４０のプロファイルと一致しないプロファイルを有するローカバーをモールド３０に投入しても、エアの残留が効果的に抑制される。ベアの形成が防止されるので、このローカバーの形状及び厚みの調整は不要である。ベアーの防止の観点から、ローカバーに過剰な厚みを有する部分を設ける必要が無い。しかも、モールド３０としてスピューレスモールドが用いられている。この製造方法によれば、ベア及びスピューの発生が効果的に防止される。この製造方法は、高品質なタイヤの安定生産に寄与しうる。
【実施例】
【００９１】
以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。
【００９２】
［実施例１］
予備成形で得られたローカバーを、図６及び図７に示されたセグメントを有するモールドに投入し、タイヤを製造した。このセグメントには、その成形面に露出する多数のスリットが設けられている。このセグメントは、マルチセグメントである。表中、このセグメントを有するモールド（スピューレスモールド）のタイプが「Ｓ」で示されている。第一加熱工程では、内圧が０ｋＰａ（基準圧Ｐ０）のブラダーに、その温度が１８０℃に調整されたスチームが充填された。この充填によりローカバーを加熱しつつ、時間をかけてブラダーの内圧を５ｋＰａ（一次圧Ｐ１）に到達させた。第一加熱時間Ｔａは、６０秒とされた。第二加熱工程において、このスチームをさらにブラダーに充填してローカバーをさらに加熱しつつ、一気にこのブラダーの内圧を１５ｋＰａに到達させた。第二加熱時間Ｔｂは、１０秒とされた。ブラダーの内圧は、１５ｋＰａで保持された。加熱保持時間Ｔｃは、１５０秒とされた。加圧工程では、常温の窒素ガスがブラダーにさらに充填された。この充填により、ブラダーの内圧は２１ｋＰａに一気に到達された。加圧時間Ｔｄは、１０秒とされた。ブラダーの内圧は、２１ｋＰａで保持された。加圧保持時間Ｔｅは、３６０秒とされた。この加圧工程において、ローカバーが加圧及び加熱されタイヤが得られた。排出工程において、スチーム及び窒素ガスが排出され、モールドからタイヤが取り出された。この実施例１におけるブラダーの内圧は、図５で示されたプロファイルでコントロールされた。この実施例１では、このサイクルが繰り返され、タイヤが１０００本製造された。
【００９３】
［実施例３−８］
第一加熱時間Ｔａを下記の表１及び表２に示した通りとした他は実施例１と同様にして、タイヤを製造した
【００９４】
［実施例９−１２］
一次圧Ｐ１を下記の表３の通りとした他は実施例１と同様にして、タイヤを製造した。
【００９５】
［実施例１３−１４］
第二加熱時間Ｔｂを下記の表３及び表４の通りとした他は実施例１と同様にして、タイヤを製造した。
【００９６】
［実施例１５−１６］
加熱保持時間Ｔｃを下記の表４の通りとした他は実施例１と同様にして、タイヤを製造した。
【００９７】
［実施例１７−１８］
一次圧Ｐ１、第一加熱時間Ｔａ及び第二加熱時間Ｔｂを下記の表１の通りとした他は実施例１と同様にして、タイヤを製造した。
【００９８】
［実施例２］
モールドを図１で示されたモールドに変えた他は実施例１と同様にして、タイヤを製造した。このモールドは、図３に示されたセグメントを備えている。このセグメントには、その成形面に露出するスリットは設けられていない。このセグメントは、従来型である。表中、この従来型のセグメントを有するモールド（ノーマルモールド）のタイプが「Ｎ」で示されている。
【００９９】
［比較例１］
予備成形で得られたローカバーを、図６及び図７に示されたセグメントを有するモールドに投入し、タイヤを製造した。前述したように、このセグメントには、その成形面に露出する多数のスリットが設けられている。このセグメントは、マルチセグメントである。表中、このセグメントを有するモールド（スピューレスモールド）のタイプが「Ｓ」で示されている。加熱工程では、内圧が０ｋＰａ（基準圧Ｐ０）のブラダーに、その温度が１８０℃に調整されたスチームが充填された。この充填によりローカバーを加熱しつつ、一気にブラダーの内圧を１５ｋＰａ（一次圧Ｐ１）に到達させた。スチームを充填してから内圧が１５ｋＰａに到達するまでの時間は、１０秒とされた。ブラダーの内圧は、１５ｋＰａで１８０秒間、保持された。加圧工程では、常温の窒素ガスがブラダーにさらに充填された。この充填により、ブラダーの内圧は２１ｋＰａに一気に到達された。加圧時間Ｔｄは、１０秒とされた。ブラダーの内圧は、２１ｋＰａで保持された。加圧保持時間Ｔｅは、３６０秒とされた。この加圧工程において、ローカバーが加圧及び加熱されタイヤが得られた。排出工程において、スチーム及び窒素ガスが排出され、モールドからタイヤが取り出された。この比較例１におけるブラダーの内圧は、図１０で示されたプロファイルでコントロールされた。この比較例１では、このサイクルが繰り返され、タイヤが１０００本製造された。
【０１００】
［比較例２］
モールドを図１で示されたモールドに変えた他は比較例１と同様にして、タイヤを製造した。前述したように、このモールドは、図３に示されたセグメントを備えている。このセグメントには、その成形面に露出するスリットは設けられていない。このセグメントは、従来型である。表中、この従来型のセグメントを有するモールド（ノーマルモールド）のタイプが「Ｎ」で示されている。
【０１０１】
［ベアーの発生率の評価］
製造したタイヤの外観を観察し、ベアーの発生状況を確認した。製造したタイヤ１０００本に対する、ベアの発生が確認されたタイヤの本数の比率が、ベアーの発生率として、下記の表１、表２、表３及び表４に示されている。この数値が小さいほど、良好であること（ベアーの発生が抑制されていること）を表している。
【０１０２】
［スピューの発生指数の評価］
製造したタイヤの外観を観察し、スピューの発生状況を確認した。このスピューの発生状況が、指数値で、下記の表１、表２、表３及び表４に示されている。この数値が小さいほど、良好であること（スピューの発生が抑制されていること）を表している。
【０１０３】
【表１】
0005710222.tif 000002
【０１０４】
【表２】
0005710222.tif 000003
【０１０５】
【表３】
0005710222.tif 000004
【０１０６】
【表４】
0005710222.tif 000005
【０１０７】
表１、表２、表３及び表４に示されるように、実施例の製造方法では、比較例の製造方法に比べて評価が高い。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。
【産業上の利用可能性】
【０１０８】
以上説明された方法は、様々なタイヤの製造に適用されうる。
【符号の説明】
【０１０９】
２・・・加硫装置
４・・・ブラダー
６、３０・・・モールド
８・・・キャビティ
１０、３２・・・セグメント
１２・・・サイドプレート
１４・・・ビードリング
１６、４０・・・キャビティ面
１８、３４・・・ホルダー
２０、３６・・・ブロック
２８、６２・・・分割面
４６・・・ベース
４８・・・コア
５６・・・ピース
５８・・・シム
６０・・・スリット
【図１】
0005710222.tif 000006
【図２】
0005710222.tif 000007
【図３】
0005710222.tif 000008
【図４】
0005710222.tif 000009
【図５】
0005710222.tif 000010
【図６】
0005710222.tif 000011
【図７】
0005710222.tif 000012
【図８】
0005710222.tif 000013
【図９】
0005710222.tif 000014
【図１０】
0005710222.tif 000015