(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｐ含有量、Ｓ含有量およびＣ含有量がいずれも０．００１５質量％以下の高純度鋼を溶製する高純度鋼の製造方法であって、少なくとも、
Ｐ含有量が０．０６質量％以下の溶銑を転炉に装入して精錬する精錬工程と、
前記精錬工程によって精錬されたＰ含有量が０．００２０質量％以下、かつ、Ｓ含有量が０．００５質量％以下の溶鋼を、液相線温度に９０〜１１５℃を足した温度で取鍋に出鋼させ、出鋼中に脱Ｐフラックスを用いて脱Ｐ処理を施す出鋼脱Ｐ処理工程と、
取鍋からＰを含むスラグを除滓する第１除滓工程と、
取鍋に更にフラックスを添加し、前記フラックスを加熱により溶融させて、取鍋に残存するスラグ中のＰを希釈するＬＦ昇熱工程と、
取鍋からＰを含むスラグを再び除滓する第２除滓工程と、
取鍋に脱Ｓフラックスを添加し、脱Ｓ処理を施すＬＦ脱Ｓ処理工程と、
ＭｇＯを含むフラックスを添加した脱ガス槽を用いて脱Ｃ処理を施し、前記高純度鋼を得るＲＨ脱Ｃ処理工程と、をこの順に有する高純度鋼の製造方法。
【請求項２】
前記ＬＦ脱Ｓ処理工程の後、取鍋からＳを含むスラグを除滓し、取鍋に更にフラックスを添加し、加熱により前記フラックスを溶解させた後に、前記ＲＨ脱Ｃ処理工程を行う請求項１に記載の高純度鋼の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高純度鋼の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
Ｐ、ＳおよびＣの含有量がいずれも０．００１５質量％以下の高純度鋼は、主として電解鉄として電気炉により製造され、航空機用材料などに利用されている。
ここで、電気炉による製鋼法では、ＰおよびＳの含有量が低いスクラップを原料に使用することで、転炉製鋼法と比較して容易に溶製できるが、高価であるという問題がある。
そのため、高純度鋼には、電気炉による製鋼法と比較して安価で製造できる転炉製鋼法での製造ニーズが存在している。
【０００３】
例えば、溶鋼中のＰ、ＳおよびＣの含有量をそれぞれ０．００１５質量％以下にする溶製方法は種々提案されている。
しかしながら、脱燐（脱Ｐ）および脱炭（脱Ｃ）反応が酸化反応であるのに対し、脱硫（脱Ｓ）反応は還元反応であるため、各反応で最適な条件が異なることや、処理の方法によってスラグなどからの鋼中への不純物の移動が起こる等の理由から、これらの成分の含有量をすべて満たすことは容易でない。具体的には、脱Ｐ処理後にＬＦ（Ｌａｄｌｅ Ｆｕｒｎａｃｅ）脱Ｓ処理を行うと、復Ｐにより、Ｐの含有量が０．００１５質量％以下になり難いことが知られている。
そのため、Ｐ、ＳおよびＣの含有量を同時に低減するためには、個々の技術の単なる組合せでは不可能であり、脱Ｐ、脱Ｓおよび脱Ｃ処理の制御とともに、その順序やスラグ条件の調整など、溶製条件を総合的に決定する必要がある。
【０００４】
この点に関して、例えば、特許文献１には、出鋼時脱Ｐ、ＬＦ脱Ｐ、ＬＦ脱硫およびＲＨ脱ガスを組み合わせた高清浄高Ｎｉ鋼の製造方法が開示されている（［請求項１］［００１５］［図１］等）。
また、特許文献２には、転炉に装入する溶銑のＰの濃度を溶銑予備処理によって０．０１質量％以下とすること等を規定した清浄鋼の製造方法が記載されている（［請求項１］）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−１７１３号公報
【特許文献２】特開平４−２６８０１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１には、ＲＨ処理による脱Ｃの処理条件が明示されておらず、脱Ｃ処理中のスラグなどからの溶鋼への復Ｐおよび復Ｓを抑制することができないため、特許文献１に記載された製造方法と従来公知の脱Ｃ処理とを単に組み合わせるだけでは、高純度鋼の安定的な溶製は困難であることが分かった。
また、特許文献２に記載の製造方法は、溶銑予備処理（脱Ｐ処理）の際にホタル石などのフッ素系の滓化促進剤を用いる必要があるが、フッ素を用いない溶銑予備処理では０．０４質量％程度までしか脱Ｐできず、環境への悪影響を配慮した現在においては適用できないことが分かった。更に、この方法では、ＲＨ脱Ｃ工程において復Ｐおよび復Ｓが発生することがあり、高純度鋼の安定的な溶製は困難であることが分かった。
【０００７】
そこで、本発明は、Ｐ含有量、Ｓ含有量およびＣ含有量がいずれも０．００１５質量％以下、特に、Ｐ含有量が０．００１０質量％以下、Ｓ含有量が０．００１２質量％以下、Ｃ含有量が０．００１４質量％以下の高純度鋼を安価で安定的な方法で溶製する高純度鋼の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記課題を解決するため、転炉製鋼法における低温出鋼、出鋼脱Ｐ処理、ＬＦ処理、ＲＨ処理、除滓の条件等を詳細に検討した結果、Ｐの含有量が０．０６質量％以下の溶銑を用いた場合でも、溶鋼中のＰ、ＳおよびＣの含有量を低減する処理条件と、いったん含有量を低減させた後に後続するプロセスにおいて鋼中の不純物が再び増加することを極力抑える処理方法を確立することにより、上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、下記（１）および（２）を提供するものである。
【０００９】
（１）Ｐ含有量、Ｓ含有量およびＣ含有量がいずれも０．００１５質量％以下の高純度鋼を溶製する高純度鋼の製造方法であって、少なくとも、
Ｐ含有量が０．０６質量％以下の溶銑を転炉に装入して精錬する精錬工程と、
上記精錬工程によって精錬されたＰ含有量が０．００２０質量％以下、かつ、Ｓ含有量が０．００５質量％以下の溶鋼を、液相線温度に９０〜１１５℃を足した温度で取鍋に出鋼させ、出鋼中に脱Ｐフラックスを用いて脱Ｐ処理を施す出鋼脱Ｐ処理工程と、
取鍋からＰを含むスラグを除滓する第１除滓工程と、
取鍋に更にフラックスを添加し、上記フラックスを加熱により溶融させて、取鍋に残存するスラグ中のＰを希釈するＬＦ昇熱工程と、
取鍋からＰを含むスラグを再び除滓する第２除滓工程と、
取鍋に脱Ｓフラックスを添加し、脱Ｓ処理を施すＬＦ脱Ｓ処理工程と、
ＭｇＯを含むフラックスを添加した脱ガス槽を用いて脱Ｃ処理を施し、上記高純度鋼を得るＲＨ脱Ｃ処理工程と、をこの順に有する高純度鋼の製造方法。
【００１０】
（２）上記ＬＦ脱Ｓ処理工程の後、取鍋からＳを含むスラグを除滓し、取鍋に更にフラックスを添加し、加熱により上記フラックスを溶解させた後に、上記ＲＨ脱Ｃ処理工程を行う上記（１）に記載の高純度鋼の製造方法。
【発明の効果】
【００１１】
以下に示すように、本発明によれば、Ｐ含有量、Ｓ含有量およびＣ含有量がいずれも０．００１５質量％以下、特に、Ｐ含有量が０．００１０質量％以下、Ｓ含有量が０．００１２質量％以下、Ｃ含有量が０．００１４質量％以下の高純度鋼を安価で安定的な方法で製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本発明の高純度鋼の製造方法における溶製プロセスの一例を示すフローチャートである。
【図２】図２は、出鋼（吹止）温度とＰ分配比（ＬｏｇＬｐ）との関係を表すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
図１を用いて本発明の高純度鋼の製造方法（以下、「本発明の製造方法」という。）を説明する。
図１に示すように、本発明の製造方法は、高炉で製銑された後に溶銑予備処理された溶銑に対して、少なくとも、転炉における精錬（Ｓ１０）と、出鋼脱Ｐ処理（Ｓ１１）と、除滓（Ｓ１２）と、ＬＦ昇熱（Ｓ１３）と、除滓（Ｓ１４）と、ＬＦ脱Ｓ処理（Ｓ１５）と、任意の除滓（Ｓ１６）およびＬＦ造滓（Ｓ１７）と、ＲＨ脱Ｃ処理（Ｓ１８）とをこの順に施す溶製法である。
以下に、上記溶銑および上記各処理工程について、詳述する。
【００１４】
＜溶銑＞
転炉に装入される溶銑は、Ｐ含有量が０．０６質量％以下であれば特に限定されない。
本発明においては、溶銑中のＰ含有量は、トピード等の溶銑容器を用いた脱燐方法によって、フッ素化合物を用いない条件で調製することができる。
また、溶銑中のＰ含有量は、フッ素化合物を用いた予備脱燐処理が不要となり、環境負荷が小さくなるという理由から、０．０３質量％以上であるのが好ましい。
【００１５】
＜精錬工程＞
転炉における精錬工程は、上記溶銑をＰ含有量が０．００２０質量％以下、かつ、Ｓ含有量が０．００５質量％以下の溶鋼とする工程である。
ＰとＳの含有量が上記範囲であると、精錬以降の各処理工程で不純物濃度を低下させることが容易となり、最終製品（高純度鋼）での要求を達成することができる。
本発明においては、Ｓ含有量の調整は、トピードでの脱硫や、インペラー脱硫を行なうことが好ましい。
また、上記精錬工程は、主に脱燐を行なう精錬と、主に脱炭を行なう精錬の２回に分けて行なうことが好ましい。
なお、上記精錬工程における吹練は、従来公知の吹練モデルを利用して制御することができる。
【００１６】
＜出鋼脱Ｐ処理工程＞
出鋼脱Ｐ処理工程は、転炉から上記溶鋼を取鍋に出鋼させ、その際に脱Ｐ処理を施す工程である。
【００１７】
（出鋼）
本発明においては、上記溶鋼の出鋼は、図２に示すように、スラグへのＰ分配比（ｌｏｇＬｐ）は大きくなり、脱Ｐが進行しやすくなる理由から、液相線温度に９０〜１１５℃を足した温度（通常の鋼種では１６３０〜１６５０℃程度）で行う。
また、出鋼時の温度が上記範囲であると、上記溶鋼の固化やスラグの硬質化を抑制し、上記出鋼脱Ｐ処理工程後に施す除滓の作業性が向上し、復Ｐも抑制することができる。
ここで、上記液相線温度は、公知の式（例えば、平居の式等）で計算できる。
【００１８】
また、本発明においては、上記溶鋼の出鋼は、上記溶鋼中の酸素濃度やスラグ中の酸素濃度の低下がスラグからの復Ｐを起こしやすくするため、未脱酸出鋼するのが好ましい。
なお、転炉スラグからの復Ｐを抑制する観点から、出鋼時に溶鋼を転炉内に残し、スラグを流出させない方法をとってもよい。
【００１９】
（脱Ｐ処理）
本発明においては、上記出鋼脱Ｐ処理工程における脱Ｐ処理は、取鍋への出鋼中に脱Ｐフラックスを用いて施す処理である。
上記脱Ｐ処理は、ＣａＯおよびＣａＦ2など混合粉末；メタ珪酸ソーダ；等の脱Ｐフラックスを添加し、スラグの酸素濃度・塩基度を上昇させることにより行う。
また、上記脱Ｐフラックスの添加量（溶鋼１トンあたりの量）は、フラックスの種類によって異なるため特に限定されないが、例えば、ＣａＯおよびＣａＦ2の混合物を脱Ｐフラックスとして用いる場合は、ＣａＯを１．８〜４．０ｋｇ／ｔ程度、ＣａＦ2を０．５〜１．０ｋｇ／ｔ程度添加するのが好ましく、メタ珪酸ソーダを脱Ｐフラックスとして用いる場合は、２．３〜４．６ｋｇ／ｔ程度添加するのが好ましい。
【００２０】
このような出鋼脱Ｐ処理工程により、上記溶鋼のＰ含有量を０．００１５質量％以下まで低減することができる。
【００２１】
＜除滓（第１除滓工程）＞
上記出鋼脱Ｐ処理工程の後に施す除滓（第１除滓工程）は、取鍋からＰを含むスラグを除滓する工程であり、従来公知の方法により施すことができる。
このような除滓を施すことにより、上記出鋼脱Ｐ処理後の復Ｐを抑制し、脱酸に必要なＡｌ等の還元剤の使用量を抑制することができる。
【００２２】
＜ＬＦ昇熱工程＞
ＬＦ昇熱工程は、取鍋に更に（新たな）フラックスを添加し、上記フラックスを加熱により溶融させて、取鍋に残存するスラグ中のＰを希釈する工程である。
本発明においては、上記ＬＦ昇熱工程および後述する除滓（第２除滓工程）は、上記出鋼脱Ｐ処理工程における低温（液相線温度＋９０〜１１０℃）出鋼による影響、すなわち、上記第１除滓工程における除滓率の低下や後述するＬＦ脱Ｓ処理工程における復Ｐを抑制するために施される処理工程である。
また、上記ＬＦ昇熱工程における加熱（昇熱）は、取鍋に設置された電極を用いて行うことができ、当該加熱を前提とすることで、低温出鋼が可能となり、上述したようにＰ含有量の低減が達成できる。
【００２３】
また、本発明においては、上記ＬＦ昇熱工程において添加する新たなフラックスとしては、脱Ｐフラックスおよび脱Ｓフラックスのいずれかに限定されず、例えば、ＣａＯ、ＣａＦ2およびＡｌ2Ｏ3など混合物等が挙げられ、その添加量は、滓化性の観点から、例えば、ＣａＯを３．４〜１０．２ｋｇ／ｔ、ＣａＦ2を０〜１．３５ｋｇ／ｔ、Ａｌ2Ｏ3を０．６４〜１．９２ｋｇ／ｔ添加するのが好ましい。
【００２４】
＜除滓（第２除滓工程）＞
上記ＬＦ昇熱工程の後に施す除滓（第２除滓工程）は、取鍋からＰを含むスラグを再び除滓する工程であり、上記第１除滓工程と同様の方法により施すことができる。
【００２５】
＜ＬＦ脱Ｓ処理工程＞
上記ＬＦ脱Ｓ処理工程は、上記第２除滓工程の後に取鍋に脱Ｓフラックスを添加し、脱Ｓ処理を施す工程である。
本発明においては、上記脱Ｓ処理は、低酸素濃度でＳ吸収能の高い脱Ｓフラックスを添加して、強脱酸処理をした溶鋼と十分に撹拌することにより、容易に施すことができる。
なお、出鋼中の復Ｐ防止の観点から上記溶鋼を未脱酸出鋼するのが好ましいため、上記脱Ｓ処理は、金属Ａｌ等の還元剤を用いて溶鋼・スラグを脱酸するのが好ましい。
【００２６】
上記脱Ｓフラックスとしては、例えば、ＣａＯ、ＣａＦ2、Ａｌ2Ｏ3およびＭｇＯなどの混合物等が挙げられ、その添加量は、例えば、ＣａＯを５．１〜１０．２ｋｇ／ｔ、ＣａＦ2を０．９７〜１．９４ｋｇ／ｔ、Ａｌ2Ｏ3を１．９４〜３．８８ｋｇ／ｔ、ＭｇＯを１．０９〜２．１８ｋｇ／ｔ添加するのが好ましい。
一方、金属Ａｌ等の還元剤を添加する場合、その添加量は、ＬＦ脱Ｓ処理中に測酸した結果に基づいて、例えば、Ａｌ添加の場合はＡｌ（ｋｇ／ｔ）＝０．００１１２５×酸素濃度（ｐｐｍ）等のように決定することができる。
【００２７】
このようなＬＦ脱Ｓ処理工程により、上記溶鋼のＳ含有量を０．００１５質量％以下まで低減することができる。
【００２８】
＜任意工程＞
（除滓）
本発明においては、後述するＲＨ脱Ｃ処理における送酸による復Ｓおよび復Ｐの影響を考慮し、溶鋼中のＳ含有量をより安定的に低減させることができる理由から、上記ＬＦ脱Ｓ処理工程の後に、取鍋からＳを含むスラグを除滓（以下、「後除滓」ともいう。）を施すのが好ましい。
【００２９】
（造滓）
本発明においては、上記後除滓を施す場合は、後述するＲＨ脱Ｃ処理の際の操業性、すなわち、浸漬管への地金の付着を防止する理由から、取鍋に更にフラックスを添加し、加熱により上記フラックスを溶解させる処理（以下、「ＬＦ造滓」ともいう。）を施し、溶鋼表面にスラグを形成するのが好ましい。
上記ＬＦ造滓を施すことにより、浸漬管への地金の付着が防止されるだけでなく、新たなフラックスの添加により、残留スラグ中のＳおよびＰを希釈し、後述するＲＨ脱Ｃ処理の際の復Ｓおよび復Ｐを抑制することができる。
ここで、上記フラックスとしては、脱Ｐフラックスおよび脱Ｓフラックスのいずれかに限定されず、例えば、ＣａＯ、ＣａＦ2およびＡｌ2Ｏ3などの混合物等が挙げられ、その添加量は、例えば、ＣａＯを３．４〜１０．２ｋｇ／ｔ、ＣａＦ2を０〜１．３５ｋｇ／ｔ、Ａｌ2Ｏ3を０．６４〜１．９２ｋｇ／ｔ添加するのが好ましい。
【００３０】
＜ＲＨ脱Ｃ処理工程＞
ＲＨ脱Ｃ処理工程は、ＭｇＯを含むフラックスを添加した脱ガス槽を用いて脱Ｃ処理を施し、Ｐ含有量、Ｓ含有量およびＣ含有量がいずれも０．００１５質量％以下、特に、Ｐ含有量が０．００１０質量％以下、Ｓ含有量が０．００１２質量％以下、Ｃ含有量が０．００１４質量％以下の高純度鋼を得る工程であり、高真空下において、上記脱ガス槽内で溶鋼表面に酸素を吹付け、鋼中酸素濃度を上げて行うのが好ましい。
【００３１】
本発明においては、脱ガス槽内にＭｇＯを含むフラックス（以下、「ＭｇＯ含有フラックス」）を添加しているため、脱Ｃ処理中にスラグ−メタル間に高融点層が形成され、酸素ポテンシャルの高い溶鋼とスラグとの反応が抑制されるため、スラグ中に残留したＳおよびＰのピックアップを防止することができる。
ここで、上記ＭｇＯ含有フラックスにおけるＭｇＯの添加量は、例えば、１．５〜２．０ｋｇ／ｔであるのが好ましい。
また、上記ＭｇＯ含有フラックスとしては、例えば、ＭｇＯクリンカーが好適に挙げられ、その組成の一例としては、ＭｇＯ：９７．１質量％、ＣａＯ：１．３質量％、Ａｌ2Ｏ3：０．１質量％、ＳｉＯ2：０．７質量％が挙げられる。
【００３２】
また、本発明においては、上記脱Ｃ処理中の復Ｐを防止し、脱Ｐの向上を図る観点から、例えば、脱ガス槽内にメタ珪酸ソーダを２．３ｋｇ／ｔ程度添加してもよい。
【００３３】
なお、本発明においては、出発溶鋼の品質および要求される製品の品質に応じて上述の操作の一部を省略することができる。
次に、実施例によって本発明の作用効果をさらに具体的に説明する。
【実施例】
【００３４】
（実施例１〜３、比較例１〜６）
まず、高炉から出銑された溶銑に予備処理を施して、Ｐ含有量を０．０３〜０．０６質量％とした後、転炉に装入し、脱Ｐ処理および脱Ｃ処理を施した。
その後、下記表１−１（実施例）および表１−２（比較例）に示す処理条件で各処理を施し、下記表２−１（実施例）および表２−２（比較例）に示す純度の溶鋼を溶製した。
なお、転炉、ＬＦおよびＲＨは、いずれも２２０ｔの溶鋼の処理を行なった。
また、ＬＦ昇熱で用いたフラックスは、ＣａＯを３．４ｋｇ／ｔ、ＣａＦ2を０．４５ｋｇ／ｔ、Ａｌ2Ｏ3を０．６４ｋｇ／ｔであり、ＬＦ脱Ｓで用いたフラックスは、ＣａＯを８．４ｋｇ／ｔ、ＣａＦ2を１．６ｋｇ／ｔ、Ａｌ2Ｏ3を３．２ｋｇ／ｔ、ＭｇＯを１．８ｋｇ／ｔであり、ＬＦ造滓で用いたフラックスは、ＣａＯを３．４ｋｇ／ｔ、ＣａＦ2を０．４５ｋｇ／ｔ、Ａｌ2Ｏ3を０．６４ｋｇ／ｔである。
また、実施例および比較例のいずれにおいてもＲＨ脱Ｃ処理を施しており、下記表１−１および表１−２のＲＨ脱Ｃ処理の欄には、ＲＨ脱Ｃ処理の際に使用したフラックスの有無（量）を記載している。
【００３５】
【表１】
0005831199.tif 000002
【００３６】
【表２】
0005831199.tif 000003
【００３７】
【表３】
0005831199.tif 000004
【００３８】
【表４】
0005831199.tif 000005
【００３９】
表１−１および表２−１に示すように、実施例においては、ＬＦ脱Ｓ処理後の除滓（後除滓）およびＬＦ造滓の有無にかかわらず、Ｐ含有量、Ｓ含有量およびＣ含有量がいずれも０．００１５質量％以下、具体的には、Ｐ含有量が０．００１０質量％以下、Ｓ含有量が０．００１２質量％以下およびＣ含有量が０．００１４質量％以下の高純度鋼が製造できた（実施例１〜３）。
ここで、実施例１と２との対比から、ＬＦ脱Ｓ処理後の徐滓の有無によってＲＨ脱Ｃ処理の際に復Ｓに影響を与えることが分かるが、ＬＦ脱Ｓ処理が十分であれば、ＬＦ脱Ｓ処理後の除滓は必須ではないことが分かる。
また、実施例３においては、出鋼時（脱Ｐ処理前）のＰ含有量は０．０１９質量％であったが、その後の処理によって最終的なＰ含有量は１０ｐｐｍ以下まで低減できることが分かる。
【００４０】
これに対し、表１−２および表２−２に示すように、比較例１においては、ＬＦ昇熱処理を施さないことから、出鋼温度を高くする必要があり、出鋼時の溶鋼中のＰおよびＳの含有量が高くなっていることが分かる。また、ＬＦにおける一切の処理を行なっていないため、ＲＨ脱Ｃ処理後のＰおよびＳの含有量も本発明の範囲を満足できていないことが分かる。
また、比較例２および３は、比較例１よりも低温で出鋼し、出鋼脱Ｐ処理後に徐滓およびＬＦ昇熱を施しているため、Ｐ含有量が低下しているが、Ｓ含有量の低減が達成できていないことが分かる。
また、比較例４では、出鋼脱Ｐ処理後に徐滓を施したが、ＬＦ昇熱を施していないため、ＬＦ脱Ｓ処理における復Ｐの防止が十分でなく、また、出鋼時の溶鋼中のＰ含有量が高いこともあって、ＲＨ脱Ｃ処理後のＰの含有量が本発明の範囲を満足できていないことが分かる。なお、比較例４では、ＬＦ脱Ｓ処理を施したため、ＲＨ脱Ｃ処理前のＳ含有量は低減したが、ＬＦ脱Ｓ処理後に徐滓を行なっていないため、ＲＨ脱Ｃ処理工程において大幅な復Ｓが発生し、最終的なＳ含有量も本発明の範囲を満足できていないことが分かる。
また、比較例５では、比較例４の各処理に加えてＬＦ脱Ｓ処理後の徐滓を実施したため、ＲＨ脱Ｃ処理工程における復Ｓを防止できているが、ＬＦ昇熱を行なっていないため、Ｐ含有量が本発明の範囲を満足できていないことが分かる。
また、比較例６では、ＲＨ脱Ｃ処理の際にＭｇＯおよびメタ珪酸ソーダを添加しなかったため、復Ｐおよび復Ｓが大きくなり、Ｐ含有量およびＳ含有量が本発明の範囲を満足できていないことが分かる。
【００４１】
なお、実施例および比較例の傾向をまとめると、Ｐ含有量は、出鋼脱Ｐ処理とそれにつづく徐滓およびＬＦ昇熱（スラグ希釈）を施すことにより大きく低下することが分かる。
また、Ｓ含有量は、ＬＦ脱Ｓ処理によって低下するが、その後の徐滓によってＲＨ脱Ｃ処理工程での復Ｓを防ぐことにより、より十分な低減を図ることができる。
しかし、上記の方法を単に組み合わせただけでは、ＰおよびＳの含有量を低減した溶鋼の安定的な溶製は必ずしも達成できない。これは、特にＰおよびＳの含有量が低い場合には、脱Ｐ処理で生成したスラグや、容器内の残鋼や残スラグから復Ｐおよび復Ｓが発生しやすくなるためである。
そして、本発明の製造方法によれば、脱ガス槽内にＭｇＯを含有するフラックスを添加することで効果的に不純物濃度の増加を抑えることができ（比較例６と実施例を参照）、これにより高純度鋼の安定的な製造が可能となることが分かる。
【図１】
0005831199.tif 000006
【図２】
0005831199.tif 000007