(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺部材の外周面を切削する長尺部材切削装置であって、
長尺部材が設置される支持体と、
支持体上の長尺部材を固定する固定装置と、
固定装置に固定された長尺部材を切削する切削具と、を備え、
切削具は、長尺部材の軸方向に移動可能であり、その移動範囲内の各軸方向位置で長尺部材を切削可能であり、
固定装置は、長尺部材の軸方向に移動可能であり、その移動範囲内の各軸方向位置において長尺部材を固定可能な主ユニットを有し、
固定装置は、長尺部材における一端側部分を固定する第１の副ユニットと、長尺部材における他端側部分を固定する第２の副ユニットと、を有し、
第１および第２の副ユニットの間に、主ユニットが配置されている、ことを特徴とする長尺部材切削装置。
【請求項２】
長尺部材の外周面を切削する長尺部材切削装置であって、
長尺部材が設置される支持体と、
支持体上の長尺部材を固定する固定装置と、
固定装置に固定された長尺部材を切削する切削具と、を備え、
切削具は、長尺部材の軸方向に移動可能であり、その移動範囲内の各軸方向位置で長尺部材を切削可能であり、
固定装置は、長尺部材の軸方向に移動可能であり、その移動範囲内の各軸方向位置において長尺部材を固定可能な主ユニットを有し、
主ユニットは、
長尺部材の軸方向に移動可能なベース部と、
ベース部に設けられ、長尺部材を挟み込むことにより長尺部材を固定する複数の挟持手段と、を有する、ことを特徴とする長尺部材切削装置。
【請求項３】
複数の挟持手段は、第１および第２の押付装置と押付力受部とからなり、
第１および第２の押付装置は、前記支持体に水平に置かれた長尺部材の軸方向に直交する水平方向において、長尺部材の一方側と他方側にそれぞれ位置し、当該水平方向に対して斜め下方に長尺部材に押し付けられるように構成され、
押付力受部は、長尺部材の下面を支持する、ことを特徴とする請求項２に記載の長尺部材切削装置。
【請求項４】
ベース部は、複数の挟持手段が取り付けられた第１部分と、長尺部材に対して長尺部材の軸方向に移動可能な第２部分と、を有し、
第１部分は、第２部分に対して、長尺部材の軸方向と直交する水平方向に移動可能に第２部分に設けられている、ことを特徴とする請求項２または３に記載の長尺部材切削装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、長尺部材の外周面を切削する長尺部材切削装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
切削対象の長尺部材は、例えば、ボイラから発生した蒸気を集めるための管寄せ（管）である。管寄せの外周面には、スタブ管が溶接される。そのために、管寄せの外周面を切削することにより、この外周面に、スタブ管が挿入される孔を形成しておく。
【０００３】
この孔を形成する際には、例えば、水平に配置した円筒体を支持体上で回転させる。これにより、円筒体の外周面にある切削位置を、周方向において、切削装置の位置（例えば円筒体の真上）に位置決めする。その後、円筒体を、支持体においてクランプにより固定する。この状態で、円筒体の外周面における切削位置を切削装置（例えばドリル）で切削することにより、円筒体に孔を形成する。
【０００４】
なお、長尺部材に孔を形成する切削装置は、例えば下記の特許文献１に記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−０７１２０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
長尺部材の軸方向における複数位置で、長尺部材を切削する場合に、長尺部材の固定位置が、切削位置と離れていると、長尺部材に切削力が作用して長尺部材が撓んで切削加工が不安定となる可能性がある。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、切削位置によらずに、長尺部材を安定して切削できる長尺部材切削装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した目的を達成するため、本発明によると、長尺部材の外周面を切削する長尺部材切削装置であって、
長尺部材が設置される支持体と、
支持体上の長尺部材を固定する固定装置と、
固定装置に固定された長尺部材を切削する切削具と、を備え、
切削具は、長尺部材の軸方向に移動可能であり、その移動範囲内の各軸方向位置で長尺部材を切削可能であり、
固定装置は、長尺部材の軸方向に移動可能であり、その移動範囲内の各軸方向位置において長尺部材を固定可能な主ユニットを有する、ことを特徴とする長尺部材切削装置が提供される。
【０００９】
本発明の好ましい実施形態によると、固定装置は、長尺部材における一端側部分を固定する第１の副ユニットと、長尺部材における他端側部分を固定する第２の副ユニットと、を有し、
第１および第２の副ユニットの間に、主ユニットが配置されている。
【００１０】
本発明の好ましい実施形態によると、主ユニットは、
長尺部材の軸方向に移動可能なベース部と、
ベース部に設けられ、長尺部材を挟み込むことにより長尺部材を固定する複数の挟持手段と、を有する。
【００１１】
また、本発明の好ましい実施形態によると、複数の挟持手段は、第１および第２の押付装置と押付力受部とからなり、
第１および第２の押付装置は、前記支持体に水平に置かれた長尺部材の軸方向に直交する水平方向において、長尺部材の一方側と他方側にそれぞれ位置し、当該水平方向に対して斜め下方に長尺部材に押し付けられるように構成され、
押付力受部は、長尺部材の下面を支持する。
【００１２】
本発明の好ましい実施形態によると、ベース部は、複数の挟持手段が取り付けられた第１部分と、長尺部材に対して長尺部材の軸方向に移動可能な第２部分と、を有し、
第１部分は、第２部分に対して、長尺部材の軸方向と直交する水平方向に移動可能に第２部分に設けられている。
【発明の効果】
【００１３】
上述した本発明によると、長尺部材の軸方向における切削位置に応じて、固定装置を移動させ、切削位置の近傍で長尺部材を固定できる。従って、切削位置によらずに長尺部材の切削を安定して行える。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態による長尺部材切削装置の構成図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線矢視図である。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線矢視図である。
【図４】（Ａ）は、図１のＩＶＡ−ＩＶＡ線矢視図であり固定装置の主ユニットを示し、（Ｂ）は、図１のＩＶＢ−ＩＶＢ線矢視図であり固定装置の副ユニットを示す。
【図５】切削ユニットを示す。
【図６】最上点計測装置を示す。
【図７】長尺部材切削装置を用いた切削の手順を示すフローチャートである。
【図８】円筒体における最上点の位置と、それを近似した折れ線を示す。
【図９】主ユニットの別の構成例を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の好ましい実施形態を図面に基づいて説明する。なお、各図において共通する部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略する。
【００１６】
図１は、本発明の実施形態による長尺部材切削装置１０の構成を示す。図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線矢視図であり、長尺部材切削装置１０の平面図である。
【００１７】
長尺部材切削装置１０は、長尺部材１の外周面を切削する。図１の例では、長尺部材１は円筒体（管）である。
【００１８】
長尺部材切削装置１０は、支持体３、固定装置５、および、切削ユニット７（後述の図５を参照）を備える。
【００１９】
支持体３には、長尺部材１が設置される。図１と図２では、支持体３は、複数組のローラ３からなる。２つのローラ３を１組として、円筒体１の軸方向（以下、単に軸方向ともいう）に間隔をおいた複数位置の各々に、円筒体１を支持する１組のローラ３が設けられている。各ローラ３は、円筒体１と平行に配置され、円筒体１に接触する。各組の２つのローラ３は、共に同期して回転駆動される。これにより、円筒体１を回転して、円筒体１の切削位置を、円筒体１の軸を回る方向（以下、単に周方向という）において、後述する切削ユニット７の切削具２９の位置に位置決めできる。ただし、各組において、２つのローラ３のうち、一方は回転駆動され、他方は回転自在に構成されてもよい。この構成でも円筒体１を回転させることができる。
【００２０】
図３は、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線矢視図である。図３の例では、各ローラ３は、該ローラ３と平行に配置された出力軸を有するモータ４により回転駆動させられる。モータ４の出力軸には、歯車６が同軸に固定されている。この歯車６には、タイミングベルト８が掛けられている。タイミングベルト８は、ローラ３に同軸に固定された歯車１２にも掛けられている。この構成で、モータ４の出力軸が回転すると、ローラ３が回転駆動される。他の組のローラ３も、図３と同じ構成によりモータ４で回転駆動される。
【００２１】
本実施形態では、ローラ３と、これを回転駆動させるモータ４とは、ローラ台９に設置される。ローラ台９は、ジャッキや油圧シリンダなどの適宜の手段により床面２に対して昇降させられる。
【００２２】
固定装置５は、支持体３に置かれている長尺部材１を固定する。固定装置５は、主ユニット５ａ、第１の副ユニット５ｂ、および、第２の副ユニット５ｃを有する。
【００２３】
主ユニット５ａは、長尺部材１の軸方向に移動可能であり、その移動範囲内の各軸方向位置において長尺部材１を固定可能である。
第１の副ユニット５ｂは、長尺部材１における一端側部分を固定する。第２の副ユニット５ｃは、長尺部材１における他端側部分を固定する。第１および第２の副ユニット５ｂ，５ｃの間に、主ユニット５ａが配置される。
【００２４】
図４（Ａ）は、図１のＩＶＡ−ＩＶＡ線矢視図であり主ユニット５ａを示す。図４（Ｂ）は、図１のＩＶＢ−ＩＶＢ線矢視図であり第１または第２の副ユニット５ｂ，５ｃを示す。第１および第２の副ユニット５ｂ，５ｃは、後述するベース部１１の構成以外は、主ユニット５ａと同様の構成を有する。
【００２５】
主ユニット５ａと第１の副ユニット５ｂと第２の副ユニット５ｃの各々は、ベース部１１および複数の挟持手段１３ａ，１３ｂ，１３ｃを有する。
【００２６】
複数の挟持手段１３ａ，１３ｂ，１３ｃは、ベース部１１に設けられ、長尺部材１を挟み込むことにより長尺部材１を固定する。
複数の挟持手段１３ａ，１３ｂ，１３ｃは、第１および第２の押付装置１３ａ，１３ｂと押付力受部１３ｃとからなる。
【００２７】
第１および第２の押付装置１３ａ，１３ｂは、支持体３に水平に置かれた長尺部材１の軸方向に直交する水平方向において、長尺部材１の一方側と他方側にそれぞれ位置する。各押付装置１３ａ，１３ｂは、当該水平方向に対して斜め下方に長尺部材１に押し付けられるように構成される。
【００２８】
各押付装置１３ａ，１３ｂは、先端部が長尺部材１に押し付けられるように伸縮するシリンダ装置である。図４の例では、各シリンダ装置１３ａ，１３ｂは、ベース部１１に固定されたシリンダ１５と、シリンダ１５内の油圧室に供給される油圧により往復運動するピストン１７と、を有する。２つのシリンダ装置１３ａ，１３ｂは、ピストン１７を前進させて円筒体１に押し付ける。図４において、２つのシリンダ装置１３ａ，１３ｂは、水平方向に対して下方に傾いて、ピストン１７の軸が互いに交差するように配置される。従って、円筒体１は、２つのシリンダ装置１３ａ，１３ｂのピストン１７により押付力受部１３ｃに押し付けられることにより安定して固定される。
【００２９】
押付力受部１３ｃは、長尺部材１の下面を支持する。すなわち、押付力受部１３ｃは、押付装置１３ａ，１３ｂ（ピストン１７）が長尺部材１に与える押付力の鉛直成分を長尺部材１の下面を介して支持する。押付力受部１３ｃは、ベース部１１に対して昇降可能であり、上昇することにより、円筒体１に下方から接触して円筒体１を支持する。押付力受部１３ｃは、例えば、シリンダとピストンにより構成されてもよいし、ジャッキにより構成されてもよい。
【００３０】
主ユニット５ａのベース部１１は、長尺部材１の軸方向に延びるガイド部１９に案内されながら、円筒体１と床面２に対して軸方向に移動可能である。図４（Ａ）の例では、ガイド部１９は、レールであり、ベース部１１は、レール１９上を転動して移動可能な車輪２１を有する。
【００３１】
好ましくは、主ユニット５ａのベース部１１は、図４（Ａ）に示すように、第１部分２３と第２部分２５とからなる。第１部分２３には、押付装置１３ａ，１３ｂと押付力受部１３ｃが取り付けられる。第２部分２５は、円筒体１と床面２に対して円筒体１の軸方向に移動可能である。そのために、第２部分２５には、上述した車輪２１が取り付けられている。また、第１部分２３は、第２部分２５に対して、円筒体１の軸方向と直交する水平方向に移動可能に第２部分２５に設けられている。円筒体１の軸方向と直交する水平方向に第２部分２５に対して、第１部分２３を移動させる駆動装置２７が第２部分２５に設けられる。この駆動装置２７は、例えば、ベアロックシリンダで構成されてよい。
【００３２】
第１および第２の副ユニット５ｂ，５ｃのベース部１１は、図４（Ｂ）の例では、円筒体１と床面２に対して静止しているが、第１および第２の副ユニット５ｂ，５ｃの一方または両方のベース部１１は、主ユニット５ａのベース部１１と同様に、円筒体１の軸方向と、この軸方向と直交する水平方向との一方または両方に移動可能に構成されてもよい。例えば、第１および第２の副ユニット５ｂ，５ｃの一方または両方は、図４（Ａ）と同じ構成を有していてもよい。
【００３３】
図５は、切削ユニット７の構成例を示す。図５（Ａ）は、図１の一部に相当するが、切削ユニット７と円筒体１のみを示す。図５（Ｂ）は、図５（Ａ）のＢ−Ｂ線矢視図であり、切削ユニット７と円筒体１と主ユニット５ａのみを示す。
【００３４】
切削ユニット７は、固定装置５に固定された長尺部材１を切削する。切削ユニット７は、長尺部材１の軸方向に移動可能な切削具２９を有する。切削具２９は、その移動範囲内の各軸方向位置で長尺部材１を切削可能である。
【００３５】
切削ユニット７は、さらに、鉛直フレーム３１、水平フレーム３３、および、水平移動部３５を有する。
【００３６】
１対の鉛直フレーム３１が、円筒体１を間に挟むように配置される。各鉛直フレーム３１は、互いに同期して円筒体１の軸方向に移動可能である。そのために、例えば、各鉛直フレーム３１の下端部には、円筒体１の軸方向を向くレール３７上を転動可能な車輪３９を有する。また、図示しない駆動機構により、各鉛直フレーム３１は、互いに同期して円筒体１の軸方向に駆動されてよい。
【００３７】
水平フレーム３３は、１対の鉛直フレーム３１に架け渡されるように、これらの鉛直フレーム３１に水平に取り付けられる。水平フレーム３３は、鉛直フレーム３１に対して上下方向に移動可能である。
【００３８】
水平移動部３５は、水平フレーム３３に取り付けられる。水平移動部３５は、水平フレーム３３に対して水平方向に移動可能である。
【００３９】
切削具２９は、水平移動部３５に取り付けられる。切削具２９は、この例では、円筒体１の切削位置において円筒体１の外周面に孔を切削により形成するドリルである。
【００４０】
このような構成により、鉛直フレーム３１の移動により、円筒体１の軸方向に関して、円筒体１の切削位置（図５（Ｂ）において符号Ｐで示す位置）に切削具２９を位置させる。
次いで、水平移動部３５の移動により、円筒体１の軸方向に直交する水平方向に関して、円筒体１の切削位置Ｐに切削具２９を位置させる。
その後、水平フレーム３３を下降させて、円筒体１の切削位置Ｐに孔を切削具２９で切削形成する。円筒体１の切削位置Ｐは、図５（Ｂ）において真上を向く位置（円筒体１の最上点の位置）にある。
【００４１】
長尺部材切削装置１０は、さらに、円筒体１の切削位置を周方向に位置決めするために、図１のように、第１のチャック機構４１、第２のチャック機構４３、回転センサ４５、および、制御装置４７を備える。
【００４２】
第１および第２のチャック機構４１，４３は、それぞれ、円筒体１の両端部を把持して、ローラ３と共に回転可能である。各チャック機構４１，４３は、円筒体１の端縁部を把持する爪４９を有する回転部５１と、ベアリング５３を介して回転部５１を回転可能に支持する支持部５５とを備える。
【００４３】
回転センサ４５は、第１のチャック機構４１の回転位相を検出して、検出した回転位相を制御装置４７へ出力する。
制御装置４７は、回転センサ４５が検出した回転位相に基づいて、モータ４の回転を制御して、切削位置を切削具２９の位置へ位置決めするように各ローラ３を回転させる。切削具２９の位置とは、図１や図５の例では、周方向における、円筒体１の最上点（真上）の位置を意味する。なお、円筒体１の外周面には、その周方向において複数の切削位置（以下、周方向切削位置という）があり、各周方向切削位置には、円筒体１の軸方向において複数の切削位置（以下、軸方向切削位置という）がある。
【００４４】
円筒体１の両端部には、円筒体１の周方向の基準位置にマークが付されている。このマークを第１のチャック機構４１の基準位置（例えば、マークの位置）に合わせる。この整合状態で、第１のチャック機構４１は、円筒体１の端部を把持する。これにより、回転センサ４５は、第１のチャック機構４１の回転位相を円筒体１の位相として検出できる。
これについて、周方向切削位置は、周方向において、円筒体１の前記マークに対する既知の位置にある。従って、制御装置４７は、上述の整合状態において、円筒体１の周方向切削位置が切削具２９の位置にある時に、回転センサ４５が検出する回転位相を目標位相として記憶している。制御装置４７は、回転センサ４５が検出する回転位相が目標位相となるように、各ローラ３を互いに同期させて回転させる。
【００４５】
図６は、図５（Ａ）のＣ−Ｃ矢視図であり、長尺部材切削装置１０に設けられた最上点検出装置５７を示す。最上点検出装置５７は、支持体３に水平に設置された円筒体１が、図６の左右方向に曲がっていても、各軸方向位置において円筒体１の最上点（即ち、符号Ｐで示す周方向切削位置）の位置を検出するために設けられる。
【００４６】
最上点検出装置５７は、水平フレーム３３に取り付けられ円筒体１の軸方向と直交する水平方向に水平フレーム３３に対し移動可能な水平移動部３６と、水平移動部３６に取り付けられ下方へ突出して上下に移動可能なロッド５９と、ロッド５９が円筒体１に当たるまでにロッド５９が待機位置から移動した量（以下、移動量という）を計測する計測器（図示せず）とを有する。１対の鉛直フレーム３１を、計測対象の軸方向位置に位置させ、かつ、水平フレーム３３を設定高さに位置させる。この状態で、円筒体１の軸方向と直交する水平方向の各位置に水平移動部３６を位置させる。当該各位置毎に、ロッド５９の移動量を計測する。これにより、移動量が最も小さい時の水平移動部３５の水平方向位置を、円筒体１の最上点の位置として求める。
【００４７】
図７は、上述した長尺部材切削装置１０を用いた切削の手順を示すフローチャートである。
【００４８】
ステップＳ１において、円筒体１をローラ３に設置する。
【００４９】
ステップＳ２において、第１および第２のチャック機構４１，４３が、それぞれ円筒体１の両端部を把持する。すなわち、円筒体１の周方向の基準位置に設けられたマークと、第１のチャック機構４１の基準位置（例えば、マークの位置）とを、周方向において一致させ、この状態で、第１および第２のチャック機構４１は、それぞれ、円筒体１の両端部を把持する。
なお、チャック機構４１，４３の支持部５５は、円筒体１の軸方向に移動可能であり、これにより、チャック機構４１，４３は、円筒体１の端部を把持できる軸方向位置に位置決めされてから、円筒体１の端部を把持してよい。その後、チャック機構４１，４３の支持部５５が、軸方向位置において固定される。
【００５０】
ステップＳ３において、制御装置４７が、回転センサ４５が検出した回転位相に基づいて、今回対象とする周方向切削位置を切削具２９の位置（図１の例では、円筒体１の最上点）へ位置決めするように各ローラ３を互いに同期させて回転させる。
【００５１】
ステップＳ４において、第１および第２の副ユニット５ｂ，５ｃにより円筒体１を次の手順で固定する。まず、副ユニット５ｂ，５ｃの押付力受部１３ｃを上昇させて、円筒体１の下面に各押付力受部１３ｃを接触させる。その後、ローラ３と共にローラ台９を下降させて、各副ユニット５ｂ，５ｃの押付力受部１３ｃへローラ３から円筒体１を載せ換える。次いで、各副ユニット５ｂ，５ｃの各シリンダ装置１３ａ，１３ｂのピストン１７を、円筒体１に押し付けることにより、円筒体１を固定する。
【００５２】
ステップＳ５において、円筒体１の軸方向中央位置に主ユニット５ａを移動させた状態で、主ユニット５ａにより円筒体１を次の手順で固定する。まず、主ユニット５ａの第２部分２５を、円筒体１の軸方向中央位置において適宜の手段で軸方向に移動しないように固定する。次に、円筒体１が、その軸方向と直交する水平方向において曲がっている場合には、ベース部１１の第１部分２３を、第２部分２５に対して移動させることにより、円筒体１の最下点を第１部分２３の押付力受部１３ｃと一致させる。この状態で、第１部分２３を第２部分２５に対して固定する。次いで、主ユニット５ａの押付力受部１３ｃを上昇させて、円筒体１の下面に当該押付力受部１３ｃを接触させる。その後、主ユニット５ａの各シリンダ装置１３ａ，１３ｂのピストン１７を、円筒体１に押し付けることにより、円筒体１を固定する。
【００５３】
ステップＳ６において、円筒体１の各軸方向位置において、円筒体１の最上点の位置を計測する。この計測は、上述の最上点計測装置５７を用いて行われる。
【００５４】
ステップＳ７において、円筒体１の複数の軸方向位置の間における、ステップＳ６で計測した最上点の位置のばらつきが、しきい値よりも大きい場合には、図８のように、各軸方向位置で計測した最上点の位置を線分で結んだ折れ線を求める。図８は、図２において円筒体１のみを示した図である。図８において、折れ線は破線で示され、計測した最上点の位置は黒丸で示されている。図８の折れ線は、軸方向位置と、該軸方向位置で計測した最上点の位置との関係を示す近似データである。近似データを求めたら、ステップＳ８へ進む。
なお、前記ばらつきが、しきい値以下である場合には、近似データを求めることなく、ステップＳ８へ進む。
【００５５】
ステップＳ８において、主ユニット５ａによる円筒体１の固定を解除して、主ユニット５ａを、軸方向に移動させて、対象となる軸方向切削位置の近傍に位置決めする。ステップＳ８では、さらに、この状態で、主ユニット５ａにより円筒体１を次の手順で固定する。まず、主ユニット５ａの第２部分２５を、対象となる軸方向切削位置の近傍において適宜の手段で軸方向に移動しないように固定する。次に、円筒体１が、その軸方向と直交する水平方向において曲がっている場合には、ベース部１１の第１部分２３を、第２部分２５に対して移動させることにより、円筒体１の最下点を第１部分２３の押付力受部１３ｃと一致させる。この状態で、第１部分２３を第２部分２５に対して固定する。次いで、主ユニット５ａの押付力受部１３ｃを上昇させて、円筒体１の下面に当該押付力受部１３ｃを接触させる。その後、主ユニット５ａの各シリンダ装置１３ａ，１３ｂのピストン１７を、円筒体１に押し付けることにより、円筒体１を固定する。
【００５６】
ステップＳ９において、対象となる軸方向切削位置に切削具２９を移動させ、この軸方向切削位置において円筒体１を切削して、円筒体１に孔を形成する。この時、ステップＳ７で近似データを求めていた場合には、切削ユニット７の制御部は、その近似データに、対象となる軸方向切削位置を適用して、最上点の位置を求め、当該最上点の位置で円筒体１を切削するように切削ユニット７を制御する。
【００５７】
ステップＳ１０において、ステップＳ３で位置決めした周方向切削位置において軸方向切削位置が複数ある場合において、これらのうち、まだ切削していない軸方向切削位置がある場合には、ステップＳ８に戻り、他の軸方向切削位置に対してステップＳ８とステップＳ９を行う。
一方、ステップＳ１０において、まだ切削していない軸方向切削位置がない場合には、ステップＳ１１に進む。
【００５８】
ステップＳ１１において、対象となる周方向切削位置が複数ある場合において、これらのうち、まだ切削していない周方向切削位置がある場合には、ステップＳ３に戻り、他の周方向切削位置に対してステップＳ３〜ステップＳ９を行う。
一方、ステップＳ１１において、まだ切削していない周方向切削位置がない場合には、円筒体１の切削処理を終える。
【００５９】
本発明は上述した実施の形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更を加え得ることは勿論である。例えば、以下で説明する他の実施形態を、任意に組み合わせて、または単独で採用してよい。この場合、以下で説明しない点は、上述と同じであってよい。
【００６０】
（他の実施形態その１）
主ユニット５ａのベース部１１には、図９（Ａ）のように、ブラシ６１がさらに設けられる。図９（Ａ）は、図１において軸方向に見た主ユニット５ａを示す図に相当する。ブラシ６１は、円筒体１の外周面に接触しながらベース部１１と共に移動する。これにより、ベース部１１の移動時に、円筒体１の外周面に付いた切粉を清掃できる。
好ましくは、ブラシ６１は、周方向において、円筒体１の外周面のうち上方または斜め上方を向いている位置に設けられる。
図９（Ａ）では、ブラシ６１は、円筒体１の軸方向に押付装置（シリンダ装置）１３ａ，１３ｂとずれた位置に設けられる。また、図９（Ａ）では、ブラシ６１は、周方向において、押付装置１３ａ，１３ｂ（ピストン１７）が押し付けられる円筒体１の被押付部分と同じ位置に設けられる。これにより、被押付部分を清掃してから、押付装置１３ａ，１３ｂを被押付部分に押し付けることができる。
【００６１】
（他の実施形態その２）
主ユニット５ａのベース部１１には、図９（Ｂ）のように、エアブロー装置６３がさらに設けられる。図９（Ｂ）は、図１において軸方向に見た主ユニット５ａを示す図に相当する。エアブロー装置６３は、円筒体１の外周面に空気を噴出しながら、ベース部１１と共に移動する。これにより、ベース部１１の移動時に、円筒体１の外周面に付いた切粉を清掃できる。
好ましくは、エアブロー装置６３は、周方向において、円筒体１の外周面のうち上方または斜め上方を向いている部分に空気を噴出するように設けられる。
図９（Ｂ）では、エアブロー装置６３は、周方向において、押付装置１３ａ，１３ｂ（ピストン１７）が押し付けられる円筒体１の被押付部分に空気を噴出するように設けられる。これにより、被押付部分を清掃してから、押付装置１３ａ，１３ｂを被押付部分に押し付けることができる。
【００６２】
（他の実施形態その３）
固定装置５は、主ユニット５ａのみで構成されてもよい。
【００６３】
（他の実施形態その４）
第１および第２の副ユニット５ｂ，５ｃの一方を省略してもよい。
【００６４】
（他の実施形態その５）
第１および第２の副ユニット５ｂ，５ｃの代わりに、他の手段により、主ユニット５ａと協働して長尺部材１を固定してもよい。
【符号の説明】
【００６５】
１  長尺部材（円筒体）、２  床面、３  支持体（ローラ）、４  モータ、５  固定装置、５ａ  主ユニット、５ｂ，５ｃ  副ユニット，６  歯車、７  切削ユニット、８  タイミングベルト、９  ローラ台、１０  長尺部材切削装置、１１  ベース部、１２  歯車、１３ａ，１３ｂ，１３ｃ  挟持手段（押付装置（シリンダ装置）、押付力受部）、１５  シリンダ、１７  ピストン、１９  ガイド部（レール）、２１  車輪、２３  第１部分、２５  第２部分、２７  駆動装置、２９  切削具、３１  鉛直フレーム、３３  水平フレーム、３５，３６  水平移動部、３７  レール、３９  車輪、４１，４３  チャック機構、４５  回転センサ、４７  制御装置、４９  爪、５１  回転部、５３  ベアリング、５５  支持部、５７  最上点検出装置、５９  ロッド、６１  ブラシ、６３  エアブロー装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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