(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
左右のビード部に少なくとも１層のカーカス層を懸架し、該カーカス層の外周側にベルト層を配置し、その外周側にトレッドを配置し、かつ該トレッドの摩耗後、更生タイヤの製造に供される空気入りラジアルタイヤであって、該トレッドを、踏面側トレッドゴム層とベルト層側トレッドゴム層との間に、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなり厚さが５０〜１５０μｍである熱可塑性フィルム層を介在させた少なくともそれら三層の積層構造で構成し、かつ、該熱可塑性フィルム層と前記ベルト層の間にある前記ベルト層側トレッドゴム層の厚さを２ｍｍ以上５ｍｍ以下とし、かつ、該熱可塑性フィルム層を、タイヤ子午線断面において断続的に配置し、タイヤセンター部における配置密度をショルダー部における配置密度よりも大きくして配置して、前記積層構造を構成し、前記更生タイヤの製造に供されるに際して、加熱された該熱可塑性フィルム層を境界層にして、除去される前記踏面側トレッドゴム層と、除去されることなく台タイヤとして使用される前記ベルト層側トレッドゴム層とに分離されるように構成したことを特徴とする空気入りラジアルタイヤ。
【請求項２】
左右のビード部に少なくとも１層のカーカス層を懸架し、該カーカス層の外周側にベルト層を配置し、その外周側にトレッドを配置し、かつ該トレッドの摩耗後、更生タイヤの製造に供される空気入りラジアルタイヤであって、該トレッドを、踏面側トレッドゴム層とベルト層側トレッドゴム層との間に、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなり厚さが５０〜１５０μｍである熱可塑性フィルム層を介在させた少なくともそれら三層の積層構造で構成し、かつ、該熱可塑性フィルム層と前記ベルト層の間にある前記ベルト層側トレッドゴム層の厚さを２ｍｍ以上５ｍｍ以下とし、かつ、該熱可塑性フィルム層として多数の貫通孔を設けたものを使用して該積層構造を構成し、前記更生タイヤの製造に供されるに際して、加熱された該熱可塑性フィルム層を境界層にして、除去される前記踏面側トレッドゴム層と、除去されることなく台タイヤとして使用される前記ベルト層側トレッドゴム層とに分離されるように構成したことを特徴とする空気入りラジアルタイヤ。
【請求項３】
前記該熱可塑性フィルム層として多数の貫通孔を設けたものを使用したことを特徴とする請求項１記載の空気入りラジアルタイヤ。
【請求項４】
前記熱可塑性フィルム層の幅が、少なくとも前記ベルト層の最大幅以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りラジアルタイヤ。
【請求項５】
前記熱可塑性フィルム層の少なくとも片面に接着層を積層したことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りラジアルタイヤ。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の空気入りラジアルタイヤを用いて、トレッド摩耗後のタイヤを加熱により、前記熱可塑性フィルム層を軟化させて、前記踏面側トレッドゴム層を分離除去して台タイヤを形成し、しかる後、該台タイヤ上に新たな踏面側トレッドゴム層を貼り付けることを特徴とする更生タイヤの製造方法。
【請求項７】
前記台タイヤ上に新たな踏面側トレッドゴム層を貼り付ける工程において、該台タイヤと踏面側トレッドゴム層との間に新たな熱可塑性フィルム層を配置することを特徴とする請求項６に記載の更生タイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤおよび更生タイヤの製造方法に関し、更に詳しくはトレッド摩耗後の更生タイヤの製造を容易にする空気入りタイヤと該空気入りタイヤを用いた更生タイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
わが国では、主としてトラック・バス用タイヤなどにおいて、トレッド摩耗後の使用済みタイヤに新たにトレッドを貼り付けて再加工を施した更生タイヤとし再使用することが行われており（例えば、特許文献１など参照）、外国では乗用車用タイヤでも更生タイヤが使用されている。このような更生タイヤの製造においては、使用済みタイヤのトレッド表面を、必要な高さになるまで余分なゴムをバフ加工により除去し、その除去後のタイヤを台タイヤとして新たなトレッドゴムを貼り付けるようにしている。
【０００３】
しかし、使用済みタイヤのトレッド摩耗の程度は個々のタイヤ毎に異なるため、台タイヤを得るためのバフ工程は、その所要時間がまちまちであると共に、かなりの長時間を要している。
【０００４】
このため、寸法仕様が一定範囲内に揃った更生タイヤを生産管理・工程管理性良く製造するには、個々の使用済みタイヤの更生加工時におけるバフ時間の長短、バフ量の深浅管理等が重要なものとなり、生産コスト、工程管理・品質管理の点では工程の簡易化、均質化などの改善が要請されていた。
【特許文献１】特開２００３―１０４０１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、上述したような点に鑑み、実質的にトレッドゴムのバフ工程を設けることなく、更生タイヤの生産性を向上することを可能とする空気入りラジアルタイヤと更生タイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述した目的を達成する本発明の空気入りラジアルタイヤは、下記（１）または（２）の構成を有する。
【０００７】
（１）左右のビード部に少なくとも１層のカーカス層を懸架し、該カーカス層の外周側にベルト層を配置し、その外周側にトレッドを配置し、かつ該トレッドの摩耗後、更生タイヤの製造に供される空気入りラジアルタイヤであって、該トレッドを、踏面側トレッドゴム層とベルト層側トレッドゴム層との間に、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなり厚さが５０〜１５０μｍである熱可塑性フィルム層を介在させた少なくともそれら三層の積層構造で構成し、かつ、該熱可塑性フィルム層と前記ベルト層の間にある前記ベルト層側トレッドゴム層の厚さを２ｍｍ以上５ｍｍ以下とし、かつ、該熱可塑性フィルム層を、タイヤ子午線断面において断続的に配置し、タイヤセンター部における配置密度をショルダー部における配置密度よりも大きくして配置して、前記積層構造を構成し、前記更生タイヤの製造に供されるに際して、加熱された該熱可塑性フィルム層を境界層にして、除去される前記踏面側トレッドゴム層と、除去されることなく台タイヤとして使用される前記ベルト層側トレッドゴム層とに分離されるように構成したことを特徴とする空気入りラジアルタイヤ。
（２）左右のビード部に少なくとも１層のカーカス層を懸架し、該カーカス層の外周側にベルト層を配置し、その外周側にトレッドを配置し、かつ該トレッドの摩耗後、更生タイヤの製造に供される空気入りラジアルタイヤであって、該トレッドを、踏面側トレッドゴム層とベルト層側トレッドゴム層との間に、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなり厚さが５０〜１５０μｍである熱可塑性フィルム層を介在させた少なくともそれら三層の積層構造で構成し、かつ、該熱可塑性フィルム層と前記ベルト層の間にある前記ベルト層側トレッドゴム層の厚さを２ｍｍ以上５ｍｍ以下とし、かつ、該熱可塑性フィルム層として多数の貫通孔を設けたものを使用して該積層構造を構成し、前記更生タイヤの製造に供されるに際して、加熱された該熱可塑性フィルム層を境界層にして、除去される前記踏面側トレッドゴム層と、除去されることなく台タイヤとして使用される前記ベルト層側トレッドゴム層とに分離されるように構成したことを特徴とする空気入りラジアルタイヤ。
【０００８】
また、かかる本発明の空気入りラジアルタイヤにおいて、より具体的に好ましくは、以下の（３）〜（５）のいずれかに記載の構成を有するものである。
（３）前記該熱可塑性フィルム層として多数の貫通孔を設けたものを使用したことを特徴とする上記（１）記載の空気入りラジアルタイヤ。
【０００９】
（４）前記熱可塑性フィルム層の幅が、少なくとも前記ベルト層の最大幅以上であることを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載の空気入りラジアルタイヤ。
【００１０】
（５）前記熱可塑性フィルム層の少なくとも片面に接着層を積層したことを特徴とする上記（１）〜４のいずれかに記載の空気入りラジアルタイヤ。
【００１５】
また、上述した目的を達成する本発明の更生タイヤの製造方法は、下記（６）の構成を有するものである。
【００１６】
（６）上記（１）〜（５）のいずれかに記載の空気入りラジアルタイヤを用いて、トレッド摩耗後のタイヤを加熱により、前記熱可塑性フィルム層を軟化させて、前記踏面側トレッドゴム層を分離除去して台タイヤを形成し、しかる後、該台タイヤ上に新たな踏面側トレッドゴム層を貼り付けることを特徴とする更生タイヤの製造方法。
【００１７】
また、かかる本発明の更生タイヤの製造方法において、さらに好ましくは、下記（７）の構成を有するものである。
【００１８】
（７）前記台タイヤ上に新たな踏面側トレッドゴム層を貼り付ける工程において、該台タイヤと踏面側トレッドゴム層との間に新たな熱可塑性フィルム層を配置する上記（６）に記載の更生タイヤの製造方法。
【発明の効果】
【００１９】
請求項１または請求項２にかかる本発明によれば、トレッドを踏面側トレッドゴム層とベルト層側トレッドゴム層との間に熱可塑性フィルム層を境界層にして介在させた積層構造にしたので、更生タイヤの製造時においてトレッドの加熱により熱可塑性フィルム層を軟化させれば、実質的にバフ工程を設けることなく、残りの踏面側トレッドゴム層を簡単に剥離することができるため、低コストで、生産性良く、更生タイヤを製造することができ、特に、該熱可塑性フィルム層を、タイヤ子午線断面において断続的に配置し、タイヤセンター部における配置密度をショルダー部における配置密度よりも大きくして配置して該積層構造を構成すること、または、該熱可塑性フィルム層として多数の貫通孔を設けたものを使用して該積層構造を構成することにより、上記の効果をスムーズに効率的に得ることができる。
【００２０】
さらに、かかる本発明の空気入りラジアルタイヤは、更生に関連すること以外の効果として、熱可塑性フィルム層が優れた空気透過防止性を有するため、タイヤ内部から外部に抜ける空気の漏出もしくはタイヤ外部から内部に侵入する空気透過を防止できるために、トレッドゴムなどの酸化劣化を抑制することができる。
【００２１】
また、トレッドゴム中のオイルがタイヤの他部材等（ベルトコートゴム層、カーカスコートゴム層、ウイングチップゴムなど）にマイグレーションする現象を抑制することができるため、これら他部材の初期特性を長期間にわたり維持することができる。
【００２２】
また、請求項６または請求項７にかかる本発明の更生タイヤの製造方法によれば、実質的にバフ工程を設けることなく更生タイヤを製造することができるので、生産性を向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、更に詳しく本発明の空気入りラジアルタイヤについて、説明する。
【００２４】
図１は、本発明の空気入りラジアルタイヤの一実施態様例を子午線方向の概略断面図としてモデル的に示したものである。１はトレッド、２はサイドウォール部、３はビード部、５はビードコアである。カーカス層４は、両端部を左右のビードコア５にタイヤ内側から外側へ折り返すように係止され、そのカーカス層４の外周側にベルト層６（図１では２層）が配置され、さらにその外周にトレッド１が配置されている。このトレッド１はベルト層側トレッドゴム層７と踏面側トレッドゴム層８との間に、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなる熱可塑性フィルム層９を境界層にして介在させた積層構造から構成されている。１０はトレッドゴム１の両端部に設けられたウイングチップゴムである。
【００２５】
本発明の空気入りタイヤには、トレッド１をベルト層側トレッドゴム層７、熱可塑性フィルム層９、踏面側トレッドゴム層８の積層構造にしているため、タイヤ更生時には、少なくともトレッド部分を加熱して熱可塑性フィルム層９を軟化する温度〜溶融する温度（一般的に１４０℃〜２００℃が好ましく、より好ましくは１４０℃〜１８０℃）に加熱することにより、熱可塑性フィルム層を軟化ないしは溶融させれば、熱可塑性フィルム層を境界面として踏面側トレッドゴム層８を簡単に剥がすことが可能となる。トレッドを加熱する方法としては、特にその手段は限定されないが、トレッド面に対して赤外線を放射するとか、ヒーターを接触させて伝熱によって加熱することができる。あるいは、タイヤの全体を加熱恒温槽に入れて加熱することができる。
【００２６】
したがって、本発明のタイヤを用いると、台タイヤを得るにあたり、踏面側トレッドゴム層８をバフにより除去するバフ工程を実質的に省略することができるのである。バフをするとしても、熱可塑性フィルム層９の残り部分を除去する程度で済むのである。
【００２７】
本発明において、熱可塑性フィルム層を構成する熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物における熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕およびそれらのＮ−アルコキシアルキル化物、例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。
【００２８】
また、熱可塑性エラストマー組成物を構成するエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ−ＩＩＲ、ＣＩ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ボリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。
【００２９】
熱可塑性エラストマー組成物において、特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造となるように適宜決めればよいが、好ましい範囲は重量比９０／１０〜３０／７０である。
【００３０】
熱可塑性樹脂および該熱可塑性エラストマー組成物のヤング率は、特に限定されるものではないが、好ましくは１〜５００ＭＰａ、より好ましくは５０〜５００ＭＰａにするとよい。
【００３１】
熱可塑性フィルム層９は、優れた空気透過防止性を有するので、タイヤ内部から外部に抜ける空気の漏出透過もしくはタイヤ外部から内部に侵入する空気透過を防止できるために、トレッドゴムなどの酸化劣化を抑制できるという効果をさらに発揮する。また、熱可塑性フィルム層はトレッドゴムにオイルが配合されている場合には、経時とともにオイルがタイヤの他部材などにマイグレーションする現象を抑制することができるため、これら他部材の所期特性を長期間にわたり維持することができる。
【００３２】
本発明において、熱可塑性フィルム層の厚さは、５０〜１５０μｍの範囲内であることが重要である。５０μｍ未満のときは、踏面側トレッドゴム層８の分離がうまくいかない場合が発生したり、空気透過防止性やマイグレーション防止効果が発揮されない場合がある。また、１５０μｍを越える場合には、熱可塑性フィルム層のトレッドゴムに対する剛性差が顕著になるためタイヤ全体の耐久性能を低下させる。
【００３３】
一般に、熱可塑性フィルム層は、隣接するゴム層に対する接着性が低いので、熱可塑性フィルムの片面または両面に接着層を積層し積層構造体として用いられることが好ましい。それにより、隣接するベルト層側トレッドゴム層７と踏面側トレッドゴム層８との接着性を向上することができる。
【００３４】
ここで用いる接着層としては、接着用ゴム層の場合は、たとえば、エポキシ化天然ゴム、ハロゲン化ブチルゴム、ブチルゴム等のジエン系ゴムなどを用いることができ、接着ポリマー層の場合は、たとえば、分子量が１００万以上、好ましくは３００万以上の超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレンメチルアクリレート樹脂（ＥＭＡ）、エチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）等のアクリレート共重合体類およびそれらの無水マレイン酸付加物、ポリプロピレン（ＰＰ）およびそのマレイン酸変性物、エチレンプロピレン共重合体およびそのマレイン酸変性物、ポリブタジエン系樹脂およびその無水マレイン酸変性物、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン−共重合体（ＳＥＢＳ）、フッ素系熱可塑性樹脂、ポリエステル系熱可塑性樹脂などを挙げることができる。これらは、常法に従って、例えば、樹脂用押出機によって押し出してシート状またはフィルム状に成形することができる。接着層の厚さは、特に限定されないが、タイヤ軽量化のためには厚さが小さい方が良く、接着ポリマーの場合は５μｍ〜１５０μｍが好ましく、接着用ゴム層の場合は好ましくは５０μｍ〜１ｍｍ、さらには１００μｍ〜５００μｍがより好ましい。
【００３５】
本発明において、ベルト層側トレッドゴム７の厚さ（図２で、ｔで示した）は２ｍｍ以上５ｍｍ以下とすることが重要である。ベルト層側トレッドゴム７の厚さが２ｍｍ未満の場合には、トレッドゴムを加熱したときに、ベルト層まで該熱が伝熱してしまう可能性が高く、ベルトコートゴムが熱劣化する。すなわち、更生タイヤとして、さらに再び台タイヤとして再利用に供することができなくなる。また、５ｍｍよりも大きいと、タイヤの摩耗が進んだとき熱可塑性フィルム層９が露出して破損され、ひいては所期の更生処理が不可能となることもある。
【００３６】
また、熱可塑性フィルム層９がタイヤ幅方向に展開する領域の幅Ｗ（図２）としては、少なくともベルト層中の最大幅ベルトの幅以上であることが好ましい。この展開幅Ｗが最大幅のベルトの幅よりも小さい場合には、踏面側トレッドゴム層８の分離が難しくなる。
【００３７】
上述した（１）の構成では、熱可塑性フィルム層９は、踏面側トレッドゴム層８とベルト層側トレッドゴム層７との接着性を良好に維持するため、図３に示したように、タイヤ子午線断面上で断続的に配置するようにすることが重要である。さらに、この場合の配置密度として、タイヤセンター部においての配置密度をショルダー部における配置密度よりも大きくすることが重要である。このような配置密度にすることにより、ショルダー部側の両トレッドゴム層間の接着強度を向上させることができる。これにより、ショルダー部近くでは、コーナリング時などに強い捩りトルクを受けるため、熱可塑性フィルム層がトレッドゴムの動きに追従することができなくなって割れや剥離などが生じやすくなるが、これらの現象を防止することができる。熱可塑性フィルム層を断続的に存在させるには、細幅のシート状・テープ状にした層を巻くこと等により実現することができる。
【００３８】
また、上述した（２）の構成では、熱可塑性フィルム層には、多数の貫通孔を設けるようにすることが重要である。そのような貫通孔を設けることで、ベルト層側トレッドゴム７と踏面側トレッドゴム層８との接着性が良くなり耐久性などを向上することができる。
【００３９】
本発明の空気入りラジアルは、トレッドが摩耗限度まで摩耗した後は、前述したようにトレッド１を加熱することにより熱可塑性フィルム層９を軟化もしくは融解させ、この熱可塑性フィルム層を分離面として、摩耗で残った踏面側トレッドゴム層８を剥離して更生工程を行うことができる。踏面側トレッドゴム層を分離した後の台タイヤに対するトレッドゴムの貼り付けは、従来の更生工程とほぼ同様である。
【００４０】
すなわち、台タイヤに対する踏面側トレッドゴム層の貼り付けは、未加硫ゴム材を貼り付けて加硫させてもよく、あるいは加硫済みのトレッドゴムを接着層を介して貼り付けてもよい。
【００４１】
このように台タイヤの上に、新たな踏面側トレッドゴム層を形成するに際しては、その間に新たな熱可塑性フィルム層、すなわち、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなる熱可塑性フィルム層を配置することが好ましい。このように更生タイヤを製造することにより、再度、次の更生タイヤを製造する際の生産工程を有利にすることができる。
【００４２】
本発明の空気入りラジアルタイヤを製造するには、カーカス層の外周にベルト層を貼り合わせた一次グリーンタイヤの外周に、順次、ベルト層側トレッドゴム層７を貼り合わせ、そのトレッドゴム層７の上に、熱可塑性フィルム層９を貼り合わせ、さらに踏面側トレッドゴム層８を貼り合わせてもよいが、予めベルト層側トレッドゴム層７と熱可塑性フィルム層９と踏面側トレッドゴム層８との積層体を成形しておき、これを被せるようにしてもよい。本発明の空気入りラジアルタイヤのトレッドはこのような多層構造を有しているため、熱可塑性フィルム層９の端部が、そのままではサイド端面に露出しないように、図１に点線で示したようにウイングチップゴム１０を貼り付けて直接的に外部に露出しないようにするのがよい。
【実施例】
【００４３】
実施例（参考例）
タイヤサイズが１１Ｒ２２．５で、トレッドの溝下ゲージが５ｍｍ、摩耗後の残溝が３ｍｍである使用済み空気入りラジアルタイヤの更生加工において、ベルト上３ｍｍの位置にナイロン６／６６およびＢｒ−ＩＰＭＳを含む熱可塑性エラストマー組成物からなる熱可塑性フィルム層９（厚さ１００μｍ）を、ベルト層側のトレッドゴム７の厚さ３ｍｍ、踏面側トレッドゴム８の厚さ４．５ｍｍの間に配置したタイヤ（実施例１）（参考例）と、配置していない従来タイヤ（従来例）を製造した。
【００４４】
なお、熱可塑性フィルム層９は、外周側に隣接して接着用ゴム層（厚さ約４００μｍ）を接合させたものである。
【００４５】
上記２種類のタイヤを、それぞれ下記方法により更生工程に供した。
【００４６】
実施例（参考例）のタイヤはトレッド面を１６０℃に加熱してトレッド面を分離して台タイヤを製造した。従来例のタイヤは、ベルト上３ｍｍまでバフを行い台タイヤを製造した。
【００４７】
それぞれの台タイヤの製造に要した時間を、従来例を１００とし指数評価した結果（数値が小さいほど、作業時間が短い）、実施例（参考例）は９０であり、本発明によれば短時間で更生タイヤを製造できることが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】図１は、本発明にかかる空気入りラジアルタイヤの一実施態様例をモデル的に示した子午線方向の概略断面図である。
【図２】図２は、本発明にかかる空気入りラジアルタイヤの一実施態様例を説明するために、トレッドゴム部の子午線方向の断面をモデル的に示した要部概略断面図である。
【図３】図３は、本発明にかかる空気入りラジアルタイヤの他の一実施態様例を説明するために、トレッドゴム部の子午線方向の断面をモデル的に示した要部概略断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１  トレッド部
２  サイドウォール部
３  ビード部
４  カーカス層
５  ビードコア
６  ベルト層
７  ベルト層側トレッドゴム層
８  踏面側トレッドゴム層
９  熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなる層（熱可塑性フィルム層）
１０  ウイングチップゴム
【図１】
0005680266.tif 000002
【図２】
0005680266.tif 000003
【図３】
0005680266.tif 000004