(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の第１面及び前記第１面の裏側に位置する帯状の第２面を有する本体部と、前記第２面の両端部の各々に設けられ、前記第２面に対し前記第１面と反対方向に突出する突出部とを有し、熱可塑性樹脂組成物からなる樹脂成形品を、射出成形法を用いて製造する樹脂成形品の製造方法であって、
金型キャビティ内に溶融した前記熱可塑性樹脂組成物を充填する充填工程と、
前記熱可塑性樹脂組成物を前記金型キャビティ内にて冷却時間ｔ１、冷却温度Ｔ１にて冷却して粗樹脂成形体を得る第１冷却工程と、
前記第１冷却工程終了後、前記金型キャビティから取り出した前記粗樹脂成形体を液体冷媒中で、冷却時間ｔ２、冷却温度Ｔ２にて冷却して樹脂成形体を得る第２冷却工程と、
前記第２冷却工程終了後、前記液体冷媒中から前記樹脂成形体を取り出して乾燥させ、前記樹脂成形品を得る乾燥工程とを含み、
前記第２冷却工程において、前記液体冷媒を前記粗樹脂成形体に対して相対的に流動させ、前記粗樹脂成形体の前記第１面に対して前記液体冷媒を衝突させることにより前記粗樹脂成形体を冷却し、
前記熱可塑性樹脂組成物が、ポリカーボネート及びポリエステルを含む複合樹脂組成物、または、ポリカーボネート及びスチレン系樹脂を含む複合樹脂組成物からなり、
前記第１冷却工程における冷却時間ｔ１、冷却温度Ｔ１及び、前記第２冷却工程における冷却時間ｔ２、冷却温度Ｔ２が、下記（１）及び（２）の条件を同時に満たす樹脂成形品の製造方法。
（１）Ｔ１−Ｔ２＝２０〜７０［℃］
（２）ｔ１＜ｔ２
【請求項２】
前記第１冷却工程における冷却時間ｔ１及び、前記第２冷却工程における冷却時間ｔ２が、さらに下記条件（３）を満たす、請求項１に記載の樹脂成形品の製造方法。
（３）ｔ２／ｔ１≦１０
【請求項３】
前記第２冷却工程の前記液体冷媒の温度が３０℃以下である請求項１または２に記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
前記第２冷却工程に用いる前記液体冷媒の電気伝導度が６０μＳ／ｃｍ以下である請求項１〜３のいずれか一項に記載の樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は樹脂成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建物の扉、電車の背もたれ、炊飯器などには、ハンドル（取っ手）部品が取り付けられるのが一般的であり、ハンドル部品は、帯状の第１面と、第１面の裏側に位置する帯状の第２面と、第２面の両端部の各々に設けられ、取付部として機能する突出部とを有する樹脂成形品からなる。このような形状を有するハンドル部品は一般に、射出成形法により製造され、具体的には、金型キャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を充填し、冷却・固化させた後、金型キャビティから取り出すことにより得られる（例えば特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−１９３３７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１記載の製造方法では、得られる樹脂成形品の耐薬品性の点で改善の余地を有していた。また、特許文献１記載の製造方法では、得られる樹脂成形品の表面において最大ヒケ量が大きくなる場合があり、そのような樹脂成形品は廃棄処分となる。このため、特許文献１記載の製造方法は、樹脂成形品の歩留まり向上の点でも改善の余地を有していた。
【０００５】
本発明は、優れた耐薬品性を有する樹脂成形品を製造でき、且つ、樹脂成形品の歩留まりを向上させることができる樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、まず金型キャビティ内に充填した溶融熱可塑性樹脂を冷却した後、金型から樹脂成形品を取り出し、その樹脂成形品をさらに冷却することを考えた。しかし、これだけでは、上記課題を解決できなかった。そこで、本発明者らは、（Ａ）冷却に使用する冷媒、（Ｂ）金型キャビティ内での溶融熱可塑性樹脂の冷却時間ｔ１と金型から取り出した後の樹脂成形品の冷却時間ｔ２との関係、（Ｃ）金型キャビティ内での溶融熱可塑性樹脂の冷却温度Ｔ１と金型から取り出した後の樹脂成形品の冷却温度Ｔ２との関係、および、（Ｄ）溶融熱可塑性樹脂の種類に着目して鋭意研究を重ねた。その結果、本発明者らは、冷媒として液体を用い、ｔ１とｔ２とが特定の関係にあり、Ｔ１とＴ２とが特定の関係にあり、且つ、溶融熱可塑性樹脂として、特定の複合樹脂組成物を用いる場合に上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
即ち本発明は、帯状の第１面及び前記第１面の裏側に位置する帯状の第２面を有する本体部と、前記第２面の両端部の各々に設けられ、前記第２面に対し前記第１面と反対方向に突出する突出部とを有し、熱可塑性樹脂組成物からなる樹脂成形品を、射出成形法を用いて製造する樹脂成形品の製造方法であって、金型キャビティ内に溶融した前記熱可塑性樹脂組成物を充填する充填工程と、前記熱可塑性樹脂組成物を前記金型キャビティ内にて冷却時間ｔ１、冷却温度Ｔ１にて冷却して粗樹脂成形体を得る第１冷却工程と、前記第１冷却工程終了後、前記金型キャビティから取り出した前記粗樹脂成形体を液体冷媒中で、冷却時間ｔ２、冷却温度Ｔ２にて冷却して樹脂成形体を得る第２冷却工程と、前記第２冷却工程終了後、前記液体冷媒中から前記樹脂成形体を取り出して乾燥させ、前記樹脂成形品を得る乾燥工程とを含み、前記第２冷却工程において、前記液体冷媒を前記粗樹脂成形体に対して相対的に流動させ、前記粗樹脂成形体の前記第１面に対して前記液体冷媒を衝突させることにより前記粗樹脂成形体を冷却し、前記熱可塑性樹脂組成物が、ポリカーボネート樹脂及びポリエステル樹脂を含む複合樹脂組成物、または、ポリカーボネート樹脂及びスチレン系樹脂を含む複合樹脂組成物からなり、前記第１冷却工程における冷却時間ｔ１、冷却温度Ｔ１及び、前記第２冷却工程における冷却時間ｔ２、冷却温度Ｔ２が、下記（１）及び（２）の条件を同時に満たす樹脂成形品の製造方法である。
（１）Ｔ１−Ｔ２＝２０〜７０［℃］
（２）ｔ１＜ｔ２
【０００８】
この製造方法によれば、優れた耐薬品性を有する樹脂成形品を製造できる。また樹脂成形品の第１面及び第２面の最大ヒケ量を十分に低減することも可能となるため、樹脂成形品の歩留まりを向上させることもできる。また粗樹脂成形体の第１面においてヒケが生じやすく、最大ヒケ量が大きくなりやすいところ、粗樹脂成形体の第１面に液体冷媒を衝突させるようにすることで、第１面を効果的に冷却することが可能となり、第１面における最大ヒケ量をより十分に低減することが可能となる。
【０００９】
上記樹脂成形品の製造方法において、前記第１冷却工程における冷却時間ｔ１及び、前記第２冷却工程における冷却時間ｔ２が、さらに下記条件（３）を満たすことが好ましい。
（３）ｔ２／ｔ１≦１０
【００１０】
この場合、ｔ２／ｔ１が１０を超える場合に比べて、樹脂成形品の生産性がより向上する。
【００１１】
上記樹脂成形品の製造方法において、前記第２冷却工程の前記液体冷媒の温度が３０℃以下であることが好ましい。
【００１２】
この場合、第２冷却工程の液体冷媒の温度が３０℃を超える場合に比べて、冷却効果が高まり、最大ヒケ量をより十分に低減することができる。
【００１５】
上記樹脂成形品の製造方法においては、前記第２冷却工程に用いる前記液体冷媒の電気伝導度が６０μＳ／ｃｍ以下であることが好ましい。
【００１６】
この場合、液体冷媒の電気伝導度が６０μＳ／ｃｍを超える場合に比べて、樹脂成形品表面の異物やピンホールが生じにくいという利点が得られる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、優れた耐薬品性を有する樹脂成形品を製造でき、且つ、樹脂成形品の歩留まりを向上させることができる樹脂成形品の製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の樹脂成形品の製造方法で得られる樹脂成形品の一例を示す断面図である。
【図２】本発明の樹脂成形品の製造方法に用いる射出成形装置の金型を示す断面図である。
【図３】本発明の樹脂成形品の製造方法の充填工程及び第１冷却工程を示す図である。
【図４】本発明の樹脂成形品の製造方法の第２冷却工程を示す図である。
【図５】本発明の樹脂成形品の製造方法の乾燥工程を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００２０】
まず本発明の製造方法によって製造される樹脂成形品について図１を参照しながら説明する。図１は、本発明の製造方法によって製造される樹脂成形品の一例を示す断面図である。図１に示すように、樹脂成形品１００は、帯状の第１面１１及び第１面１１の裏側に位置する帯状の第２面１２を有する本体部１０と、第２面１２の両端部の各々に設けられる突出部２０，２１とを有する。樹脂成形品１００は、ポリカーボネート樹脂及びポリエステル樹脂を含む複合樹脂組成物、または、ポリカーボネート樹脂及びスチレン系樹脂を含む複合樹脂組成物から構成されている。さらに樹脂成形品１００においては、本体部１０の内部に空間１３が形成され、突出部２０には凹部２０ａが形成され、空間１３と凹部２０ａとは互いに連通されている。
【００２１】
次に、樹脂成形品１００の製造方法について説明する。
【００２２】
まず樹脂成形品１００の製造方法について説明する前に、樹脂成形品１００を製造する射出成形装置について図２を用いて説明する。図２は、樹脂成形品１００を製造する射出成形装置の金型の一例を示す断面図である。
【００２３】
射出成形装置は、図２に示すように、金型４０と、金型４０に溶融した熱可塑性樹脂組成物を導入する加熱シリンダ装置（図示せず）とを備えている。金型４０は、固定金型部４１と、可動金型部４２とを備えている。固定金型部４１と可動金型部４２とが接合されると、金型キャビティ４３と、溶融熱可塑性樹脂組成物を金型キャビティ４３に導入するライナ４４とが形成されるようになっている。なお、図２に示すように、可動金型部４２には、窒素ガスなどの加圧流体を導入するシリンダ４５を備えた加圧流体導入部４６が設けられている。
【００２４】
次に、上述した射出成形装置を用いた樹脂成形品１００の製造方法について図３〜図５を用いて説明する。図３〜図５はそれぞれ、樹脂成形品１００を製造する一連の工程を示す図である。
【００２５】
樹脂成形品１００は、射出成形法を用いて製造されるものであり、具体的には以下のようにして製造される。
【００２６】
すなわち、まず図３に示すように、加熱シリンダ装置から、金型４０のライナ４４に溶融した熱可塑性樹脂組成物を導入し、金型キャビティ４３内に溶融した熱可塑性樹脂組成物Ｒを充填する（充填工程）。このとき、加圧流体導入部４６のシリンダ４５により、溶融した熱可塑性樹脂組成物Ｒ中に加圧流体を導入して空間１３を形成する。
【００２７】
次に、溶融した熱可塑性樹脂組成物Ｒを金型キャビティ４３内にて冷却時間ｔ１、冷却温度Ｔ１にて冷却し、粗樹脂成形体５０を得る（第１冷却工程）。
【００２８】
第１冷却工程終了後、図４に示すように、金型キャビティ４３から取り出した粗樹脂成形体５０を液体冷媒６０中で、冷却時間ｔ２、冷却温度Ｔ２にて冷却し、樹脂成形体を得る（第２冷却工程）。
【００２９】
第２冷却工程終了後、図５に示すように、液体冷媒６０中から樹脂成形体８０を取り出して乾燥させ、樹脂成形品１００を得る（乾燥工程）。
【００３０】
こうして樹脂成形品１００を製造する際、第１冷却工程における冷却時間ｔ１、冷却温度Ｔ１及び、第２冷却工程における冷却時間ｔ２、冷却温度Ｔ２が、下記（１）及び（２）の条件を同時に満たすようにする。
（１）Ｔ１−Ｔ２＝２０〜７０［℃］
（２）ｔ１＜ｔ２
【００３１】
上記のように樹脂成形品１００を製造することで、優れた耐薬品性を有する樹脂成形品１００を製造できる。また樹脂成形品１００の第１面１１、第２面１２の最大ヒケ量を十分に低減することも可能となるため、樹脂成形品１００の歩留まりを向上させることができる。
【００３２】
以下、上記充填工程、第１冷却工程、および、第２冷却工程の各々について詳細に説明する。
【００３３】
（充填工程）
熱可塑性樹脂組成物Ｒとしては、ポリカーボネート樹脂及びポリエステル樹脂を含む複合樹脂組成物、または、ポリカーボネート樹脂及びスチレン系樹脂を含む複合樹脂組成物が用いられる。樹脂としてポリカーボネート樹脂のみを含む樹脂組成物を用いると、樹脂成形品１００の耐薬品性が低下する。
【００３４】
ポリカーボネート樹脂としては、例えば芳香族ポリカーボネート及び脂肪族ポリカーボネートが挙げられる。
【００３５】
ポリエステル樹脂としては、例えばポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂などが用いられる。
【００３６】
スチレン系樹脂は、スチレンに由来する構成単位を有する樹脂であればよい。このため、スチレン系樹脂としては、例えばポリスチレン樹脂のほか、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳ樹脂を用いることができる。
【００３７】
上記複合樹脂組成物には、必要に応じて、ゴム性重合体、熱安定剤および着色剤からなる群より選択された少なくとも１種が配合されてもよい。
【００３８】
ゴム性重合体としては、例えばポリブタジエン・ポリスチレン共重合物（コア）／アクリル酸アルキル・メタクリル酸アルキル共重合物（シェル）から成るコア／シェル型グラフト共重合体やポリブタジエン（コア）／アクリル酸アルキル・メタクリル酸アルキル共重合物（シェル）からなるコア／シェル型グラフト共重合体などを用いることができる。
【００３９】
熱安定剤としては、例えばトリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイトや、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］などが挙げられる。
【００４０】
着色剤としては、例えばカーボンブラックが挙げられる。
【００４１】
また上記複合樹脂組成物には、必要に応じて、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、有機ニッケル化合物、紫外線安定剤、帯電防止剤、難燃剤、防かび剤、滑剤、有機発泡剤、透明核剤、架橋剤および耐衝撃強化剤からなる群より選択された少なくとも１種がさらに配合されてもよい。
【００４２】
（第１冷却工程）
第１冷却工程は、溶融した熱可塑性樹脂組成物Ｒを金型キャビティ４３内にて冷却時間ｔ１、冷却温度Ｔ１にて冷却する工程であり、第１冷却工程は、溶融熱可塑性樹脂組成物Ｒを充填した後、保圧状態にする工程も含む。
【００４３】
従って、冷却時間ｔ１とは、溶融熱可塑性樹脂組成物Ｒを充填後、保圧状態にしてから粗樹脂成形体５０を取り出すまでの時間を言う。
【００４４】
冷却時間ｔ１は好ましくは３０〜６０秒であり、より好ましくは３５〜５０秒である。冷却時間ｔ１が上記範囲内にあると、冷却時間ｔ１が３０秒未満である場合に比べて、熱可塑性樹脂組成物Ｒがより十分に冷却され、冷却時間ｔ１が６０秒を超える場合に比べて、樹脂成形品１００のより生産性を向上させることができる。
【００４５】
冷却時間ｔ１においては、保圧状態にする工程に要する時間（以下、「保圧時間」と呼ぶ）の占める割合を３０〜９０％とすることが好ましく、４０〜８０％とすることがより好ましい。冷却時間ｔ１に占める保圧時間の割合が３０〜９０％の範囲内にあると、その範囲を外れた場合に比べて、ヒケやバリがより少なくなる。
【００４６】
また冷却温度Ｔ１とは、溶融した熱可塑性樹脂組成物Ｒの実測温度ではなく、金型４０の設定温度を言う。
【００４７】
冷却温度Ｔ１は、好ましくは４０〜１００℃であり、より好ましくは５０〜９０℃である。
【００４８】
（第２冷却工程）
第２冷却工程は、第１冷却工程終了後、金型キャビティ４１から取り出した粗樹脂成形体５０を液体冷媒６０中で、冷却時間ｔ２、冷却温度Ｔ２にて冷却し、樹脂成形体を得る工程である。
【００４９】
液体冷媒６０は、液体で、冷媒として機能し得るものであり、且つ粗樹脂成形体５０を溶解しないものであればよい。ここで、粗樹脂成形体５０を冷却する冷媒として液体を用いるのは、空気等の気体では、最大ヒケ量を十分に低減させることができないためである。このような液体冷媒６０としては、例えば水、アルコールを少量添加した水などが挙げられる。中でも、水が好ましい。
【００５０】
液体冷媒６０の電気伝導度は６０μＳ／ｃｍ以下であることが好ましく、４０μＳ／ｃｍ以下であることがより好ましい。液体冷媒の電気伝導度が６０μＳ／ｃｍ以下であると、６０μＳ／ｃｍを超える場合に比べて、樹脂成形品表面の異物やピンホールがより少なくなる。
【００５１】
液体冷媒６０は、粗樹脂成形体５０に対して、相対的に流動させても流動させなくてもよいが、相対的に流動させることが好ましい。この場合、粗樹脂成形体５０からの熱が粗樹脂成形体５０の付近でこもらず、粗樹脂成形体５０を効果的に冷却できる。液体冷媒６０を流動させる場合、液体冷媒６０の流れは、粗樹脂成形体５０の第１面１１に衝突させるようにすることが好ましい。これは、第１面１１にヒケが生じやすいため、液体冷媒６０の流れを衝突させることにより第１面１１を効果的に冷却し、最大ヒケ量を十分に低減するためである。このとき、液体冷媒６０の流れ方向と粗樹脂成形体５０の第１面１１とを略垂直とすることが好ましい。この場合、第１面１１のヒケ量を小さくできるという利点が得られる。
【００５２】
液体冷媒６０を粗樹脂成形体５０に対して相対的に流動させるには、通常は、容器７０を用意し、その容器７０に液体冷媒６０を供給すると同時に、容器７０から液体冷媒６０を排出すればよい。このとき、排出した液体冷媒６０を放熱させる場合には、排出した液体冷媒６０を容器７０に供給して循環させてもよい。あるいは、液体冷媒６０については循環させず、粗樹脂成形体５０を移動させてもよい。
【００５３】
このとき、粗樹脂成形体５０に対する液体冷媒６０の相対流速は特に限定されるものではないが、冷却効率という理由から、１０ｃｍ／ｓ以下であることが好ましく、５ｃｍ／ｓ以下であることがより好ましい。
【００５４】
ここで、冷却時間ｔ２とは、粗樹脂成形体５０を液体冷媒６０中に浸漬してから取り出すまでの時間を言う。
【００５５】
冷却時間ｔ２は冷却時間ｔ１より長ければよい。これは、冷却時間ｔ２が冷却時間ｔ１以下であると、最大ヒケ量が大きくなり、樹脂成形品１００の歩留まりが低下するためである。
【００５６】
但し、ｔ２は下記式：
（３）ｔ２／ｔ１≦１０
を満足することが好ましい。この場合、ｔ２／ｔ１が１０を超える場合に比べて、樹脂成形品の生産性がより向上する。
【００５７】
ｔ２／ｔ１は、好ましくは８以下であり、より好ましくは６以下である。
【００５８】
また冷却温度Ｔ２とは、液体冷媒６０の実際の温度ではなく、液体冷媒６０の設定温度を言う。
【００５９】
冷却温度Ｔ２は、（Ｔ１−Ｔ２）＝２０〜７０℃を満たすものであればよい。（Ｔ１−Ｔ２）が２０℃未満であると、樹脂成形品１００の耐薬品性が低下する。一方、（Ｔ１−Ｔ２）が７０℃を超えると、ヒケ量が大きくなる。
【００６０】
このとき、液体冷媒６０の温度、すなわち冷却温度Ｔ２は、３０℃以下であることが好ましく、２０℃以下であることがより好ましい。この場合、第２冷却工程の液体冷媒６０の温度が３０℃を超える場合に比べて、冷却効果が高まり、最大ヒケ量をより十分に低減することができる。但し、液体冷媒６０の温度はその冷媒６０の凝固点より高い温度とする。冷媒６０の温度をその凝固点以下の温度とすると、冷媒６０が固体となってしまい、粗樹脂成形体５０を冷媒６０に浸漬することができなくなる。
【００６１】
（乾燥工程）
乾燥工程は、第２冷却工程終了後、液体冷媒６０中から樹脂成形体８０を取り出して乾燥させ、樹脂成形品１００を得る工程である。乾燥は樹脂成形体８０の表面に付着した液体冷媒６０を除去するために行うものである。乾燥条件は、液体冷媒６０の種類にもよるので一概には言えないが、例えば液体冷媒６０が水である場合、樹脂成形体８０を１５〜３０℃の環境下に５〜１０分間程度放置すればよい。あるいは圧縮空気を樹脂成形体８０に吹き付けて水分を除去したり、柔軟なクロス等で水分をふき取り、除去することもできる。
【００６２】
樹脂成形品１００は、例えば炊飯器のハンドル、電車の座席の背もたれに設けられたハンドル、自動車のドアハンドル、窓や玄関のドア開閉用のハンドルなどとして使用可能である。
【００６３】
本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば上記実施形態では、樹脂成形品１００の本体部１０の内部に空間１３が形成されているが、本体部１０の内部に空間１３は形成されていなくてもよい。すなわち、樹脂成形品１００は中空状ではなく中実状であってもよい。この場合、金型４０の可動金型部４２には、加圧流体導入部４６は省略される。また凹部２０ａは必ずしも必要なものではなく、省略が可能である。
【実施例】
【００６４】
以下、本発明について実施例により具体的に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
【００６５】
実施例および比較例において用いた樹脂組成物の原料は次のとおりである。
ポリカーボネート樹脂
１）芳香族ポリカーボネート樹脂（以下、「ＰＣ−Ａ」）：
界面重合法で製造されたビスフェノールＡ型芳香族ポリカーボネート
三菱エンジニアリングプラスチックス社製  ユーピロン（登録商標）Ｅ−２０００
粘度平均分子量２８，０００
２）芳香族ポリカーボネート樹脂（以下、「ＰＣ−Ｂ」）：
界面重合法で製造されたビスフェノールＡ型芳香族ポリカーボネート
三菱エンジニアリングプラスチックス社製  ユーピロン（登録商標）Ｓ−３０００
粘度平均分子量２２，０００
ポリエチレンテレフタレート樹脂
三菱化学（株）製  ＰＥＴ「ノバペックスＧＧ９００Ｄ」（二酸化ゲルマニウム触媒を用いたもの、ゲルマニウム原子含有量２８ｐｐｍ、固有粘度１．１０ｄＬ／ｇ）
ポリブチレンテレフタレート樹脂
三菱エンジニアリングプラスチックス社製  ＰＢＴ
ノバデュラン（登録商標）５０２０  固有粘度１．２０ｄｌ／ｇ、以下「ＰＢＴ−１」
ＡＢＳ樹脂
日本Ａ＆Ｌ（株）製「サンタックＵＴ−６１」
ゴム性重合体
１）ロ−ム・アンド・ハ−ス・ジャパン社製「パラロイドＫＣＺ２０１Ｎ」、ポリブタジエン・ポリスチレン共重合物（コア）／アクリル酸アルキル・メタクリル酸アルキル共重合物（シェル）から成るコア／シェル型グラフト共重合体、以下「ゴム性重合体−１」
２）ローム・アンド・ハース・ジャパン社製「ＥＸＬ２６０３」、  ポリブタジエン（コア）／アクリル酸アルキル・メタクリル酸アルキル共重合物（シェル）からなるコア／シェル型グラフト共重合体、以下「ゴム性重合体−２」
熱安定剤
１）旭電化工業社製「アデカスタブＡＳ２１１２」（トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、以下「熱安定剤−１」
２）チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、イルガノックス１０１０」
ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４
−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、以下「熱安定剤−２」
カーボンブラック
オイルファーネスカーボンブラック  三菱化学社製「＃１０００」
【００６６】
＜樹脂組成物−１、２、３、４および５の調製＞
上記原料成分を使用し、下記表１に示す割合で含有するポリカーボネート樹脂組成物５種（組成物１〜５）を以下のように調製した。すなわち、表１に示す各成分を同表に示す割合にて、タンブラ−ミキサ−で均一に混合した後、二軸押出機（日本製鋼所製「ＴＥＸ３０ＸＣＴ」）にフィードし、２４０〜２８０℃にて溶融混練した樹脂組成物を、水槽にて急冷し、ペレタイザーを用いてペレット化し、樹脂組成物のペレットを得た。
【表１】
0005713869.tif 000002
【００６７】
（実施例１〜５及び比較例１〜３）
上記樹脂組成物１を１２０℃で４時間以上乾燥した後、日本製鋼所製Ｊ−２２０ＥＶ−Ｐ型射出成形機に、中央部に握手部分を、両端に車両本体への取り付け部分を有する自動車用アウターハンドル成形用金型を取り付けた。その後、シリンダにて溶融した樹脂組成物１を金型のライナを通して金型キャビティ内に充填した。このとき、シリンダ温度は２６０℃、金型の温度は３０〜１２０℃、充填時間は１０秒とした。
【００６８】
その後、保圧５０ＭＰａで保圧しながら溶融した樹脂組成物を冷却し、図１に示す断面形状（長手方向断面）の粗樹脂成形体を得た。このとき、冷却時間ｔ１及び冷却温度Ｔ１は表２に示す通りとした。
【００６９】
次いで、この粗樹脂成形体を金型から取り出した。このとき、成形サイクル時間Ｔｔは表２に示す通りであった。
【００７０】
その後、粗樹脂成形体を治具に固定し、チラーを備えた容器中の冷媒に浸漬して冷却した。このとき、冷媒は水とし、冷却時間ｔ２、冷却温度Ｔ２（冷媒の温度）および冷媒の電気伝導度は、表２に示す通りとした。またこのとき、容器（水槽）において、粗樹脂成形体の第１面に対する水の相対流速は表２に示す通りとした。こうして樹脂成形体を得た。
【００７１】
次に、上記のようにして得られた樹脂成形体を冷媒から取り出し、２５℃で５分間乾燥させた。こうして、樹脂成形品であるアウターハンドル成形品を得た。
【００７２】
（比較例４）
樹脂組成物５を１２０℃で４時間以上乾燥した。その後は、冷却温度Ｔ１、冷却時間ｔ１、冷却温度Ｔ２（冷媒の温度）、冷却時間ｔ２、冷媒の電気伝導度、相対流速、（Ｔ１−Ｔ２）およびｔ２／ｔ１を表２に示す通りとしたこと以外は実施例１と同様にしてアウターハンドル成形品を製造した。
【００７３】
（実施例６〜１０及び比較例５〜７）
樹脂組成物２を１００℃で４時間以上乾燥した。その後は、冷却温度Ｔ１、冷却時間ｔ１、冷却温度Ｔ２（冷媒の温度）、冷却時間ｔ２、冷媒の電気伝導度、相対流速、（Ｔ１−Ｔ２）およびｔ２／ｔ１を表３に示す通りとしたこと以外は実施例１と同様にしてアウターハンドル成形品を製造した。
【００７４】
（実施例１１〜１５及び比較例８〜１０）
樹脂組成物３を１２０℃で４時間以上乾燥した。その後は、冷却温度Ｔ１、冷却時間ｔ１、冷却温度Ｔ２（冷媒の温度）、冷却時間ｔ２、冷媒の電気伝導度、相対流速、（Ｔ１−Ｔ２）およびｔ２／ｔ１を表４に示す通りとしたこと以外は実施例１と同様にしてアウターハンドル成形品を製造した。
【００７５】
（比較例１１〜１４）
樹脂組成物４を１２０℃で４時間以上乾燥した。その後は、冷却温度Ｔ１、冷却時間ｔ１、冷却温度Ｔ２（冷媒の温度）、冷却時間ｔ２、冷媒の電気伝導度、相対流速、（Ｔ１−Ｔ２）およびｔ２／ｔ１を表５に示す通りとしたこと以外は実施例１と同様にしてアウターハンドル成形品を製造した。
【００７６】
実施例１〜１５及び比較例１〜１４で得られたアウターハンドル成形品について、最大ヒケ量、光沢度及びピンホールの測定を行うと共に、耐薬品性について調べた。
【００７７】
（１）最大ヒケ量
実施例１〜１５及び比較例１〜１４で得られたアウターハンドル成形品について、車両本体の取り付け部分の一方の端部ともう一方の端部との間の面（第２面）における最大ヒケ量を、(株)東京精密社製の表面荒さ計（商品名：サーフコム３０００Ａ）にて測定した。結果を表２〜５に示す。表２〜５においては、各実施例及び各比較例ごとに３個のアウターハンドル成形品を用意し、これら３個のアウターハンドル成形品について測定した最大ヒケ量の平均値を最大ヒケ量とした。最大ヒケ量の合格基準は、４．５μｍ以下で合格とし、４．５μｍを超える場合には不合格とした。ここで、「４．５μｍ」はアウターハンドル成形品を廃棄処分するか否かを決定する値を意味する。
【００７８】
（２）光沢度（グロス）
実施例１〜１５及び比較例１〜１４で得られたアウターハンドル成形品について、中央部の握手部分の光沢度を、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１の方法に準じて測定した。結果を表２〜５に示す。なお、測定機には日本電色社製ＶＧ−２０００（商品名）を使用し、測定角度は６０度とした。また表２〜５においては、各実施例及び各比較例ごとに３個のアウターハンドル成形品を用意し、これら３個のアウターハンドル成形品について測定した光沢度の平均値を光沢度とした。測定値が大きいほど、より鏡面状態に近いことを表す。
【００７９】
（３）ピンホール
実施例１〜１５及び比較例１〜１４で得られたアウターハンドル成形品について、ピンホール数をカウントした。結果を表２〜５に示す。
【００８０】
（４）耐薬品性試験
実施例１〜１５及び比較例１〜１４で得られたアウターハンドル成形品を、市販ガソリンに７時間浸漬し、表面のクラックの有無を観察した。表面のクラックの状態を次の４段階で評価した。
Ａ：表面のクラックや白化が認められない
Ｂ：表面のクラックや白化がわずかに認められる
Ｃ：表面のクラック及び白化が認められる
Ｄ：表面のクラック及び白化が著しい
結果を表２〜５に示す。なお、耐薬品性についてはＡであれば合格とし、Ｂ〜Ｄであれば不合格とした。
【表２】
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【表３】
0005713869.tif 000004
【表４】
0005713869.tif 000005
【表５】
0005713869.tif 000006
【００８１】
表２〜５に示す結果より、実施例１〜１５で得られたアウターハンドル成形品は、最大ヒケ量および耐薬品性のいずれについても合格基準を満たすことが分かった。これに対し、比較例１〜１４で得られたアウターハンドル成形品は、最大ヒケ量および耐薬品性の少なくとも一方について合格基準に達しないことが分かった。
【００８２】
よって、本発明の樹脂成形品の製造方法によれば、優れた耐薬品性を有する樹脂成形品を製造でき、且つ、樹脂成形品の歩留まりを向上させることができることが確認された。
【符号の説明】
【００８３】
１１…第１面
１２…第２面
２０，２１…突出部
４３…金型キャビティ
５０…粗樹脂成形体
６０…液体冷媒
７０…容器
８０…樹脂成形体
１００…樹脂成形品
Ｒ…熱可塑性樹脂組成物
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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