(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれ所定期間ずつ処理を行う複数工程から成る生産ラインによって生産する製品の、生産スケジュールを作成する生産スケジュール作成装置であって、
前記複数工程のうちの１工程であって、複数の製品を連続して処理する工程において、連続して処理できる製品同士であるか否かを示す接続条件を記憶している接続条件記憶手段と、
工程ごとに在庫製品の識別子を記憶する在庫記憶手段と、
受注した製品のうちの一部の製品であって、前記生産ラインで生産する予定の複数の製品である生産予定製品を生産した場合に、前記１工程において、前記生産予定製品を順に処理した場合に、前記接続条件を満たさない接続箇所を検出する検出手段と、
前記検出手段が前記接続箇所を検出した場合に、当該接続箇所の前後のいずれの製品とも前記接続条件を満たす製品である接続製品を、次の所定期間で処理を行う予定の製品であって、前記在庫製品から生産できる製品のうちから抽出する抽出手段と
を備えることを特徴とする生産スケジュール作成装置。
【請求項２】
過去に出荷した製品の識別子を記憶している受注製品記憶手段を、更に備え、
前記抽出手段は、前記受注製品記憶手段に記憶されている前記識別子が示す製品、及び、次の所定期間で処理を行う予定の製品であって、前記在庫製品から生産できる製品の双方から、前記接続製品を抽出し、次の所定期間で処理を行う予定の製品であって、前記在庫製品から生産できる製品から前記接続製品を抽出できた場合には、当該接続製品を接続製品として抽出する
ことを特徴とする請求項１に記載の生産スケジュール作成装置。
【請求項３】
前記生産スケジュール作成装置は、更に、前記抽出手段で抽出した接続製品を、前記生産予定製品に追加する生産製品追加手段を備える
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の生産スケジュール作成装置。
【請求項４】
それぞれ所定期間ずつ処理を行う複数工程から成る生産ラインによって生産する製品の、生産スケジュールを作成し、前記複数工程のうちの１工程であって、複数の製品を連続して処理する工程において、連続して処理できる製品同士であるか否かを示す接続条件を記憶している接続条件記憶手段と、工程ごとに在庫製品の識別子を記憶する在庫記憶手段とを備える生産スケジュール作成装置で用いられる生産スケジュール作成方法であって、
受注した製品のうちの一部の製品であって、前記生産ラインで生産する予定の複数の製品である生産予定製品を生産した場合に、前記１工程において、前記生産予定製品を順に処理した場合に、前記接続条件を満たさない接続箇所を検出する検出ステップと、
前記検出ステップで前記接続箇所を検出した場合に、当該接続箇所の前後のいずれの製品とも前記接続条件を満たす製品である接続製品を、次の所定期間で処理を行う予定の製品であって、前記在庫製品から生産できる製品のうちから抽出する抽出ステップと
を備えることを特徴とする生産スケジュール作成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数工程によって製品を製造する場合の生産スケジューリング技術に関し、特に、連続生産を行う工程を含む場合において、生産効率の良いスケジューリングを行う技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数種類の製品を複数工程によって生産する場合の生産スケジュールは、納期を遵守することはもちろん、生産性を最大化するものであることが望まれる。このような複数工程から成る生産ラインとしては、例えば鉄鋼・銅板・アルミ板等の金属素材系工場の生産ラインが挙げられる。
【０００３】
このような生産ラインにおいて、納期を守り、且つ、生産効率を上げるためのスケジュールを作成するための技術が提案されている。
【０００４】
例えば、下工程と納期との両立を達成し、中間工程の仕掛かり在庫を低減させる生産計画を作成する技術（特許文献１参照）、オーダに基づいて適切な製造ロットを作成する生産管理を支援する技術（特許文献２参照）、生産設備における製品の通過時期を設定したサイクルカレンダーを容易に変更できる技術（特許文献３参照）などである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−２５９１２２号公報
【特許文献２】特開２００４−２４６４６７号公報
【特許文献３】特開２００３−３２３２０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ここで、複数の工程のなかには、連続生産を行うことが望ましい工程がある。連続生産とは、ある工程において製品を順次処理する場合に、その工程の設備の入り側で、先行する製品に対して次に処理される製品が何らかの方法で接続されることにより、常に設備の中を切れ目なく製品が製造、処理される生産方式である。例えば、金属素材系の生産現場では、鋳造設備、圧延設備、焼鈍設備、めっき設備などで連続生産が行われる。
【０００７】
このような連続生産の工程においては、何らかの原因で製品が途切れた場合には、その設備全体を停止しなければならない状況が生じ得る。そして、一旦設備を停止すると、再開までに長時間を要する場合が多く、できる限り製品が途切れないようにスケジュールを作成することが望ましい。
【０００８】
また、多品種の製品を生産する場合には、スケジュールを調整したとしても、連続して処理できない製品同士を連続して処理しなければならないことが生じ得る。この場合には、その製品同士の間につなぎとなる製品を処理することで、連続生産を可能としている。
【０００９】
しかし、このつなぎとなる製品は、本来、出荷するための製品ではなく、場合によっては即時廃却処分となるものである。このことは、原材料、燃料、更には生産機会が完全な無駄となり、生産効率を悪化させることとなる。
【００１０】
そこで、本発明は、連続生産を行う工程を含む生産ラインにおいて、より生産効率の高い生産スケジュールを作成することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明にかかる一態様では、生産スケジュール作成装置は、それぞれ所定期間ずつ処理を行う複数工程から成る生産ラインによって生産する製品の、生産スケジュールを作成するスケジュール作成装置であって、前記複数工程のうちの１工程であって、複数の製品を連続して処理する工程において、連続して処理できる製品同士であるか否かを示す接続条件を記憶している接続条件記憶手段と、工程ごとに在庫製品の識別子を記憶する在庫記憶手段と、受注した製品のうちの一部の製品であって、前記生産ラインで生産する予定の複数の製品である生産予定製品を生産した場合に、前記１工程において、前記生産予定製品を順に処理した場合に、前記接続条件を満たさない接続箇所を検出する検出手段と、前記検出手段が前記接続箇所を検出した場合に、当該接続箇所の前後のいずれの製品とも前記接続条件を満たす製品である接続製品を、次の所定期間で処理を行う予定の製品であって、前記在庫製品から生産できる製品のうちから抽出する抽出手段とを備えることを特徴とする。
【００１２】
そして、本発明の他の一態様に係る生産スケジュール作成方法は、それぞれ所定期間ずつ処理を行う複数工程から成る生産ラインによって生産する製品の、生産スケジュールを作成し、前記複数工程のうちの１工程であって、複数の製品を連続して処理する工程において、連続して処理できる製品同士であるか否かを示す接続条件を記憶している接続条件記憶手段と、工程ごとに在庫製品の識別子を記憶する在庫記憶手段とを備えるスケジュール作成装置で用いられる生産スケジュール作成方法であって、受注した製品のうちの一部の製品であって、前記生産ラインで生産する予定の複数の製品である生産予定製品を生産した場合に、前記１工程において、前記生産予定製品を順に処理した場合に、前記接続条件を満たさない接続箇所を検出する検出ステップと、前記検出ステップで前記接続箇所を検出した場合に、当該接続箇所の前後のいずれの製品とも前記接続条件を満たす製品である接続製品を、次の所定期間で処理を行う予定の製品であって、前記在庫製品から生産できる製品のうちから抽出する抽出ステップとを備えることを特徴とする。
【００１３】
このような構成の生産スケジュール作成装置及び生産スケジュール作成方法によれば、連続生産を行う工程において必要となる接続製品を、現在の生産ラインではないが必ず生産する注文品の中から抽出する。従って、抽出した製品を現在の生産ラインで生産するようにすれば、注文品ではない製品を生産することがなくなり、無駄のない、生産性の高いスケジュールを作成することができるようになる。
【００１９】
この構成によれば、接続製品を、次の所定期間（単位生産期間）において生産ラインで生産する製品から抽出する。従って、出荷まで保管しておく期間が短く、更には、在庫を減らすことができるので、全体として生産性を向上させることが可能なスケジュールを作成することができるようになる。
【００２０】
また、上述の生産スケジュール作成装置において、過去に出荷した製品の識別子を記憶している受注製品記憶手段を、更に備え、前記抽出手段は、前記受注製品記憶手段に記憶されている前記識別子が示す製品、及び、次の所定期間で処理を行う予定の製品であって、前記在庫製品から生産できる製品の双方から、前記接続製品を抽出し、次の所定期間で処理を行う予定の製品であって、前記在庫製品から生産できる製品から前記接続製品を抽出できた場合には、当該接続製品を接続製品として抽出することが好ましい。
【００２１】
この構成によれば、過去に注文された製品よりも、次の単位生産期間において生産ラインで生産する製品の中から接続製品を抽出する。過去に注文された製品は、注文が実際に来るまで保管しておく必要があるが、次の生産ラインで生産する製品は保管しておく期間が決まっているので、全体として生産性を向上させることが可能なスケジュールを作成することができるようになる。
【００２２】
また、上述の生産スケジュール作成装置において、前記スケジュール作成装置は、更に、前記抽出手段で抽出した接続製品を、前記生産予定製品に追加する生産製品追加手段を備えることが好ましい。
【００２３】
この構成によれば、接続製品を、生産予定製品に追加するので、接続製品を予定に組み込んだスケジュールを作成することができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明にかかる生産スケジュール生産装置は、連続生産を行う工程を含む生産ラインにおいて、より生産効率の高い生産スケジュールの作成を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】実施形態における生産ライン、及び、生産予定の決定時期を説明するための図である。
【図２】実施形態における連続焼鈍工程における接続条件を説明するための図である。
【図３】実施形態１の概要を説明するための図である。
【図４】実施形態１における生産スケジュール作成装置の機能的構成を示すブロック図である。
【図５】図４に示す生産スケジュール立案装置における生産予定品テーブルの構成及び内容の例を示す図である。
【図６】図４に示す生産スケジュール立案装置における受注残品テーブルの構成及び内容の例を示す図である。
【図７】図４に示す生産スケジュール立案装置における工程スケジュール表の構成及び内容の例を示す図である。
【図８】図４に示す生産スケジュール立案装置における接続品要件テーブルの構成及び内容の例を示す図である。
【図９】図４に示す生産スケジュール立案装置における頻繁受注品テーブルの構成及び内容の例を示す図である。
【図１０】図４に示す生産スケジュール立案装置における接続品候補テーブルの構成及び内容の例を示す図である。
【図１１】実施形態１における表示画面の例を示す図である。
【図１２】実施形態１における生産スケジュール作成装置のスケジュール作成処理のフローチャートである。
【図１３】実施形態１における生産スケジュール作成装置の受注残品からの抽出処理のフローチャートである。
【図１４】実施形態１における生産スケジュール作成装置の頻繁注文品からの抽出処理のフローチャートである。
【図１５】接続品が追加された工程スケジュール表の構成及び内容の例を示す図である。
【図１６】厚みの順にソートした受注残品テーブルの構成及び内容の例を示す図である。
【図１７】厚みの順にソートした工程スケジュール表の構成及び内容の例を示す図である。
【図１８】図１６及び図１７を用いた場合の接続品候補テーブルの構成及び内容の例を示す図である。
【図１９】実施形態２の概要を説明するための図である。
【図２０】実施形態２における生産スケジュール作成装置の機能的構成を示すブロック図である。
【図２１】図２０に示す生産スケジュール立案装置における中間製品情報テーブルの構成及び内容の例を示す図である。
【図２２】図２０に示す生産スケジュール立案装置における中間在庫テーブルの構成及び内容の例を示す図である。
【図２３】図２０に示す生産スケジュール立案装置における接続品属性テーブルの構成及び内容の例を示す図である。
【図２４】図２０に示す生産スケジュール立案装置における接続品候補テーブルの構成及び内容の例を示す図である。
【図２５】実施形態２における生産スケジュール作成装置の接続品入替処理のフローチャートである。
【図２６】接続品が未決定の箇所が在る工程スケジュール表の構成及び内容の例を示す図である。
【図２７】接続品の入れ替えが行われた工程スケジュール表の構成及び内容の例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
＜実施形態１＞
＜概要＞
受注した製品である多品種多工程の製品を生産する場合、各工程における生産は、ある程度まとまった期間単位で、例えば、１週間単位で行われることが多い。以下、この期間を「単位生産期間」というものとする。
【００２７】
そして、単位生産期間で生産すべき製品（以下、「生産予定品」という。）は、例えば、営業部門と生産管理部門とが調整をおこない、受注した製品の中から決定し、残りの受注品（以下、「受注残品」という。）は、その後の単位生産期間の生産予定品となる。この生産予定品は、一旦決定されると通常変更されない。
【００２８】
実施形態１では、鋼板の生産ラインを例に説明を行う。鋼板の生産ラインは、例えば、図１に示すように、鋳造工程、熱延工程、冷延工程、連続焼鈍工程、及び、出荷工程の５つの工程から成る。それぞれの工程で１中間製品にかかる時間は数分〜数十分であるが、各工程には1週間滞留することになる。ある工程、例えば、第４週目の冷延工程の１週間で処理（加工）された中間製品は、いったん工程間のバッファ（置場、ヤードなど）に揃えられ、次の工程である連続焼鈍工程の第５週目の１週間のうちのいずれかの時間で処理され、その翌週の第６週目に出荷される。
【００２９】
図１における第２週目に鋳造工程を行い、第６週目に出荷する製品である生産予定品は、第１週目に決定され、各工程のスケジュールが作成される。また、第３週目に鋳造工程を行う生産予定品は、第２週目に決定され、各工程のスケジュールが作成される。
【００３０】
このように一定の期間単位で生産計画を立案するのは、工程ごとに、その工程独自の特徴に応じて生産効率を上げることができるようにするためである。例えば、工程で鍵となる属性の変動が少なくなるように製品の生産順序を決めることにより、段取替えを少なくして生産性を上げることができる。属性の変動が少なくなるようにとは、例えば、鋳造工程では鋼種を揃えることである。また、冷延工程では強度を揃え、焼鈍工程では焼鈍温度を揃えることである。
【００３１】
ここで、生産ラインには、ボトルネックとなる工程が存在することが多い。従って、そのボトルネックとなる工程での生産性が向上すれば、生産ライン全体での生産性が向上することとなる。鋼板の生産ラインにおいては、例えば、連続焼鈍工程がボトルネック工程であり、そこでの生産が確保できれば、それ以外の工程の生産能力は考えなくてよいことになる。
【００３２】
本実施形態１では、ボトルネックとなる工程として、連続生産を行う工程である焼鈍工程を例にとり、連続焼鈍工程の生産性を向上させ、結果的に、全体の生産性を向上させる生産スケジュールを作成する装置について説明する。
【００３３】
連続焼鈍設備においては、設備の入り側で焼鈍対象の薄板が、先行する薄板に溶接接続される。これにより、次々と焼鈍設備内を薄板が通板、焼鈍される。
【００３４】
仮に、次の薄板コイルが遅れにより到着しておらず接続ができないと、処理中の薄板の通板を停止して待つことになる。しかし、焼鈍温度、時間には制限があるため、長時間待つことはできない。従って、次の薄板コイルの到着の遅れが大きい場合は、設備全体を停止することになる。特に、焼鈍設備の場合、設備を停止し、炉の温度が低下してから、通板中の薄板を引き抜くことになるので、停止時間は長時間に及ぶ場合が多い。
【００３５】
また、先行する薄板にはどのような薄板でも接続できるわけではなく、接続可能な薄板には条件（以下、「接続条件」という。）がある。例えば、薄板の幅の差が一定範囲内である場合に接続できるなどである。
【００３６】
しかし、連続焼鈍工程においては、１単位生産期間（一週間）で処理する予定の生産物、すなわち、前の工程である冷延工程が１単位生産期間で処理した生産物を、どのような順序で並べても、接続が不可能な生産物が入っている場合がある。
【００３７】
このような場合は、次のような対処方法で、連続生産を実施する。
【００３８】
例えば、接続条件が、薄板の幅の差が１００ｍｍ（ミリメートル）を超えたら接続できないというものであるとする。このとき、図２に示すように、１単位生産期間で処理すべき生産物のうち、最も幅が広い薄板Ｘの幅が１５００ｍｍであり、次に幅が広い薄板Ｐの幅が１３５０ｍｍであったとする。この場合、薄板Ｘは、連続操業の中に組み込めないこととなる。
【００３９】
そこで、薄板Ｘの接続のために、薄板Ｘと薄板Ｐの間に、薄板Ｘにも薄板Ｐにも接続可能な幅、すなわち、幅が１４００ｍｍ以上、且つ、１４５０ｍｍ未満となる薄板を接続することで連続生産を可能とする。
【００４０】
しかし、薄板Ｘと薄板Ｐの間に接続する薄板は、生産予定品には含まれておらず（以下、「接続用非受注品」という。）、このような薄板を生産することは、生産効率上好ましくない。また、このような接続用非受注品が必要であることが、実際に焼鈍工程で処理を行う１週間、あるいは２〜３日前になってわかった場合には、わかった時点で接続用非受注品を手配することは、数週間を費やす上工程を考慮すると非常に困難である場合が多く、生産スケジュールに支障をきたすこととなる。
【００４１】
そこで、本実施形態の生産スケジュール作成装置では、このような接続用非受注品をスケジューリングの段階で検出し、無駄となる生産品が可能な限り少なくなるようなスケジュールを作成する。
【００４２】
実施形態１の生産スケジュール作成装置１０００は、接続用非受注品の代わりに、接続条件を満たし、且つ、近い将来生産する予定、すなわち、今回の生産ラインでは生産しないが受注している製品（受注残品）を前倒しで生産して使用するものである。将来生産する生産品を使用することで、廃却処分となって原材料、燃料、更には生産機会が無駄となることがなくなり、生産効率を悪化させることもなくなる。また、将来生産する生産品の中に接続条件を満たすものが無い場合には、現在受注している製品ではないが、受注するであろうと推定される製品、言い換えれば、受注する可能性が高い製品を生産して接続用非受注品の代わりに使用することで、より効率化を図ることが可能となる。すなわち、受注頻度が高い製品は、いずれは真の受注に置き換わるという期待があるからである。また、この方法を採る場合は、なるべく早く、確実に真の受注に置き換わるように、より受注頻度が高い頻繁受注品で置き換えることが望ましい。
【００４３】
例えば、図３に示すように、第２週目に鋳造工程を開始する生産ラインであって、製品Ａ１〜Ａ１４（生産予定品）を生産する生産ラインの各工程スケジュールは、第１週目に作成する。第１週目にスケジュールを作成する際に、第５週目の連続焼鈍工程のスケジュールにおいて、接続用非受注品（Ｆ３とＺ５に相当する製品）を手配しなければならないことを検出すると、この接続用非受注品の代わりに使用できる製品（Ｆ３、Ｚ５）を、受注しているが今回の生産ラインでは生産しない製品（受注残品）及び受注するであろうと推定される製品（頻繁受注品）の中から抽出して、生産予定品に加える。そして、再度、スケジュールを作成すれば、無駄のない、効率的なスケジュールが作成できることになる。
【００４４】
以下、本発明にかかる実施の一形態を図面に基づいて説明する。
【００４５】
＜構成＞
実施形態１の生産スケジュール作成装置１０００の構成を説明する。
【００４６】
図４は、生産スケジュール作成装置１０００の機能ブロックの構成を示す図である。
【００４７】
生産スケジュール作成装置１０００は、生産スケジュール作成制御部１０１０、入力部１０２０、及び、出力部１０３０を備えて構成される。
【００４８】
入力部１０２０は、生産スケジュールを作成するプログラム等を起動するコマンド等の各種コマンド、及び、スケジュールの作成等を行う上で必要な各種データを生産スケジュール作成装置１０００に入力する機器である。例えば、キーボードやマウス等である。
【００４９】
出力部１０３０は、入力部１０２０から入力されたコマンドやデータ、及び、生産スケジュール作成装置１０００によって作成されたスケジュール等を出力（提示）する機器である。例えばＣＲＴディスプレイ、ＬＣＤ、有機ＥＬディスプレイ、及び、プラズマディスプレイ等の表示装置やプリンタ等の印刷装置等である。
【００５０】
生産スケジュール作成制御部１０１０は、例えば、マイクロプロセッサおよびその周辺回路等を備えて構成され、機能的に、ラインスケジュール作成部１１００、工程スケジュール作成部１２００、接続不能箇所検出部１３００、接続品抽出部１４００、生産予定品追加部１５００、生産予定品記憶部１６００、受注残品記憶部１７００、頻繁受注品記憶部１８００、接続条件記憶部１９００、ラインスケジュール記憶部２０００、及び、工程スケジュール記憶部２１００を備え、制御プログラムに従い入力部１０２０、及び、出力部１０３０を当該機能に応じてそれぞれ制御する。また、生産スケジュール作成制御部１０１０は、ユーザから入力部１０２０を介して入力されたコマンドに応じて、生産予定品記憶部１６００等の各記憶部の内容を出力部１０３０に表示させたり、入力部１０２０を介して接続条件記憶部１９００等の記憶部の内容を作成、修正等を行う機能も有している。尚、生産スケジュール作成制御部１０１０内の矢印は、機能ブロック間の主なデータの流れを表す。
【００５１】
ラインスケジュール作成部１１００は、生産予定品記憶部１６００に記憶されている生産予定品を読み出し、生産ラインのスケジュール、すなわち、鋳造工程から出荷工程までの５工程から成るスケジュールを作成し（図１参照）、ラインスケジュール記憶部２０００に記憶させる機能を有する。この際、各工程が、それぞれ前の工程から受け取る生産物や、工程での処理内容など、各工程の処理に必要な情報もラインスケジュール記憶部２０００に記憶される。
【００５２】
工程スケジュール作成部１２００は、工程内におけるスケジュールを作成し、工程スケジュール記憶部２１００に記憶させる機能を有する。実施形態１では、連続焼鈍工程のスケジュールを作成するものとし、他の工程はそれぞれのスケジュール作成部（図示していない。）によって作成されるものとする。
【００５３】
接続不能箇所検出部１３００は、連続生産を行う工程のスケジュールにおいて、生産物を連続して処理することが不可能な箇所があるか否かを検出する機能を有する。また、検出した箇所に接続する生産物の条件を決定する機能を有する。実施形態１では、連続焼鈍工程のスケジュールにおいて、溶接接続できない薄板を連続して処理するような箇所、例えば、図２の薄板Ｘと薄板Ｐとを連続して処理するようなスケジュールがなされている箇所を検出し、図２の接続用非受注品に相当するような生産物（以下、「接続品」という。）の要件（以下、「接続品要件」という。）を決定する。決定した接続品要件は、接続品抽出部１４００に渡される。接続不能箇所検出部１３００は、検出の際、接続条件記憶部１９００に記憶されている接続条件を参照し、接続できるか否かを判断する。
【００５４】
接続品抽出部１４００は、接続不能箇所検出部１３００から渡された接続品要件に合致する接続品を、受注残品記憶部１７００に記憶されている受注残品、又は、頻繁受注品記憶部１８００に記憶されている頻繁受注品の中から抽出する機能を有する。抽出された接続品は、生産予定品追加部１５００に渡される。
【００５５】
生産予定品追加部１５００は、接続品抽出部１４００が抽出した接続品を、生産予定品記憶部１６００に記憶されている生産予定品に追加する機能を有する。
【００５６】
生産予定品記憶部１６００は、受注した製品のうち、１単位生産期間で生産する製品を記憶しておく機能を有する。１単位生産期間で生産する製品とは、例えば、図１における第６週目に出荷する製品をいい、第１週目に生産予定品記憶部１６００に記憶される。第２週目の鋳造工程から開始される生産ラインを「第２週目開始の生産ライン」といい、この生産ラインで生産する製品を、「第２週目開始の生産ラインの製品」というものとする。そして、第２週目になると、第７週目に出荷される製品、すなわち、「第３週目開始の生産ラインの製品」が生産予定品記憶部１６００に記憶される。生産予定品記憶部１６００は、第２週目開始の生産ラインの製品、及び、第３週目開始の生産ラインの製品等を記憶しているものとする。また、生産予定品記憶部１６００には、注文製品の具体的な情報、例えば、鋼板の幅、厚み、組成、焼鈍の温度、メッキの種類等の、各工程において必要な情報が記憶されているものとする。
【００５７】
受注残品記憶部１７００は、受注した製品のうち、生産開始する単位生産期間が決まっていないものを記憶しておく機能を有する。受注残品記憶部１７００は、生産予定品記憶部１６００と同様に、注文製品の具体的な情報、例えば、鋼板の幅等の、各工程において必要な情報が記憶されている。
【００５８】
頻繁受注品記憶部１８００は、過去に注文されて出荷した製品のうち、注文頻度が高かった製品（以下、「頻繁受注品」という。）を記憶しておく機能を有する。
【００５９】
接続条件記憶部１９００は、連続生産における接続条件を記憶しておく機能を有する。連続焼鈍工程の場合には、通常、薄板のサイズ（幅、厚みなど）や、焼鈍内容、次の工程における処理内容（めっき内容等）によって接続条件が異なる。例えば、同じサイズ、同じ処理内容の製品同士であれば当然に接続は可能である。他の条件として、サイズや処理内容が類似する製品同士も接続可能としてもよい。また、連続焼鈍工程以外の工程、例えば、鋳造設備の連続操業の場合では、各種の成分値などが条件となる。
【００６０】
実施形態１では、説明の便宜上、接続条件は、薄板の属性のうち、幅、厚み、及び、焼鈍処理の温度に関する条件であるものとする。i番目に処理されるようにスケジュールされた薄板の幅、厚み、温度の値をそれぞれ、Wi、Ti、Aiとする。その際、i+1番目の薄板が保持すべき接続可能な板の幅、厚み、温度の属性値の上下限を、以下に示すように、前の薄板の属性値を変数として持つ関数の形で保持するものとする。
【００６１】
Wmin（Wi,Ti,Ai) ≦ Wi+1 ≦ Wmax(Wi,Ti,Ai)          (式１)
Tmin（Wi,Ti,Ai) ≦ Ti+1 ≦ Tmax(Wi,Ti,Ai)          (式２)
Amin（Wi,Ti,Ai) ≦ Ai+1 ≦ Amax(Wi,Ti,Ai)          (式３)
関数Wminは、幅の下限値を、関数Wmaxは、幅の上限値を求める関数である。関数Tminは、厚みの下限値を、関数Tmaxは、厚みの上限値を求め、関数Aminは、処理する温度の下限値を、関数Amaxは、温度の上限値を求める関数である。
【００６２】
実施形態１では、具体的に、以下の関数が記憶されているものとする。
【００６３】
Wmin(Wi,Ti,Ai) ＝ Wi−100mm        (式１−１)
Wmax(Wi,Ti,Ai) ＝ Wi＋100mm        (式１−２)
Tmin(Wi,Ti,Ai) ＝Ti−0.1mm        (式２−１)
Tmax(Wi,Ti,Ai) ＝ Ti＋0.1mm        (式２−２)
Amin(Wi,Ti,Ai) ＝Ai−30℃          (式３−１)
Amax(Wi,Ti,Ai) ＝ Ai＋30℃          (式３−２)
すなわち、幅の差が１００ｍｍ以下であって、厚みの差が０．１ｍｍ以下であって、処理する温度の差が３０℃以下の薄板同士であれば、接続できることになる。
【００６４】
接続品抽出部１４００は、これらの式を用いて、以下のように接続品を抽出する。j番目の薄板とj+1番目の薄板の間に用いる接続品の候補となる薄板（候補品K）の幅、厚み、温度の値をそれぞれ、Wk、Tk、Akとする。
【００６５】
j番目の薄板と候補品Kの接続可能性は、以下の（式４）、（式５）、（式６）のすべてを満足する場合に接続可能であると判定する。
【００６６】
Wmin(Wj,Tj,Aj) ≦ Wk ≦ Wmax(Wj,Tj,Aj)      (式４)
Tmin(Wj,Tj,Aj) ≦ Tk ≦ Tmax(Wj,Tj,Aj)      (式５)
Amin(Wj,Tj,Aj) ≦ Ak ≦ Amax(Wj,Tj,Aj)      (式６)
候補品Kとj+1番目の板との接続可能性は、以下の（式７）、（式８）、（式９）のすべてを満足する場合に接続可能であると判定する。
【００６７】
Wmin(Wk,Tk,Ak)≦ Wj+1 ≦ Wmax(Wk,Tk,Ak)      (式７)
Tmin(Wk,Tk,Ak )≦ Tj+1 ≦ Tmax(Wk,Tk,Ak)      (式８)
Amin(Wk,Tk,Ak) ≦ A j+1 ≦ Amax(Wk,Tk,Ak)      (式９)
次に、ラインスケジュール記憶部２０００は、ラインスケジュール作成部１１００が作成した生産ラインのスケジュールを記憶しておく機能を有する。また、ラインスケジュール作成部１１００が作成した、各工程で処理する生産品及び処理に必要な情報等を工程毎に記憶しておく機能を有する。ラインスケジュール記憶部２０００は、各週目に開始される生産ライン毎のスケジュールをそれぞれ記憶している。
【００６８】
工程スケジュール記憶部２１００は、工程スケジュール作成部１２００が作成した連続焼鈍工程のスケジュールを記憶しておく機能を有する。工程スケジュール記憶部２１００は、各週目に開始される生産ライン毎に、連続焼鈍工程等のスケジュールを記憶している。
【００６９】
これらの生産予定品記憶部１６００等の記憶部は、その用途に応じて、例えば、生産スケジュール作成装置１０００のいわゆるワーキングメモリとなるＲＡＭ（Random Access Memory）等の揮発性の記憶素子、ＲＯＭ（Read Only Memory）や書換え可能なＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable Programmable Read Only Memory）等の不揮発性の記憶素子、ハードディスク等により構成される。
【００７０】
このような構成の生産スケジュール作成装置１０００は、例えば、パーソナルコンピュータ等のコンピュータを用いて構成可能であり、ハードディスク等の記憶部に格納されている計画探索方法をプログラムしたソフトウェアを実行することによって上述の接続不能箇所検出部１３００等がコンピュータに機能的に構成される等する。尚、コンピュータには、図４に示す他の機能部のうちの１または複数が構成されてもよい。
【００７１】
スケジュール作成方法等をプログラムしたプログラムが生産スケジュール作成装置１０００のハードディスク等の記憶部に格納されていない場合には、これらを記録した記録媒体から外部記憶部を介して生産スケジュール作成装置１０００内の記憶部にインストールされるように構成してもよく、また、これらプログラムを管理するサーバ（図示していない。）からネットワーク及び通信インタフェース部を介して各プログラムがダウンロードされるように構成してもよい。また、生産予定品記憶部１６００等に記憶されているデータは、このデータを記憶した記録媒体によって外部記憶部を介して生産スケジュール作成装置１０００に入力されるように構成してもよく、また、ユーザからネットワーク及び通信インタフェース部を介して生産スケジュール作成装置１０００に入力されるように構成してもよい。
【００７２】
＜データ＞
生産スケジュール作成装置１０００で用いる主なデータについて、図５〜図１０を用いて説明する。
【００７３】
図５は、生産予定品テーブル１６１０の構成及び内容の例を示す図である。この生産予定品テーブル１６１０は、生産予定品記憶部１６００に記憶されており、今回生成するスケジュールで生産する予定の製品、すなわち、１生産単位期間で生産する製品が、１製品１レコードとして登録されている。鋳造工程〜出荷工程までは、この生産予定品テーブル１６１０に登録されている製品（薄板）を各工程において生産（処理）することになる。但し、処理する順番は、各工程の処理内容に応じて変わる場合がある。
【００７４】
生産予定品テーブル１６１０は、番号１６１１、幅１６１２、厚み１６１３、及び、温度１６１４等で構成される。
【００７５】
番号１６１１は、生産予定品テーブル１６１０に登録されているレコードの番号を示す。
【００７６】
幅１６１２は、番号１６１１で示されるレコードで登録されている薄板の幅を示す。単位はｍｍ（ミリメートル）である（図６等の図で同様。）。
【００７７】
厚み１６１３は、番号１６１１で示されるレコードで登録されている薄板の厚さを示す。単位はｍｍ（ミリメートル）である（図６等の図で同様。）。
【００７８】
温度１６１４は、番号１６１１で示されるレコードで登録されている薄板を焼鈍処理する温度を示す。単位は℃（セ氏度）である（図６等の図で同様。）。
【００７９】
実施形態１では、図５等に示すように、薄板について、その属性のうち、幅１６１２、厚み１６１３、温度１６１４について記載する。また、説明の便宜上、生産予定品である薄板は、幅１６１２は異なるが、厚み１６１３及び温度１６１４は同じとする。
【００８０】
図６は、受注残品テーブル１７１０の構成及び内容の例を示す図である。この受注残品テーブル１７１０は、受注残品記憶部１７００に記憶されており、今回生成するスケジュールでは生産しないが、注文品であるので今後生産する予定の製品が、種類毎に１レコードとして登録されている。尚、１枚の薄板を１レコードとして登録しておく等でもよい。
【００８１】
ここでは説明の便宜上、薄板の幅、厚み、処理温度が同じ薄板は、同じ種類の薄板であるとし、また、幅の広い順にソートされているものとする。すなわち、実施形態１では、連続生産のキーとなる要素が薄板の幅である場合を説明する。尚、厚み等の他の要件がキーとなる場合は、その構成要素順にソートすることとしてもよい。厚みがキーとなる場合の例を、図１６の受注残品テーブル１７２０に示す。
【００８２】
図６の受注残品テーブル１７１０は、受注残品ＩＤ１７１１、本数１７１２、幅１７１３、厚み１７１４、及び、温度１７１５で構成される。
【００８３】
受注残品ＩＤ１７１１は、受注品のうち後日生産する予定の製品を特定する識別子を示す。
【００８４】
本数１７１２は、受注残品ＩＤ１７１１で特定する薄板の本数を示す。
【００８５】
幅１７１３は、受注残品ＩＤ１７１１で特定する薄板の幅を示す。
【００８６】
厚み１７１４は、受注残品ＩＤ１７１１で特定する薄板の厚みを示す。
【００８７】
温度１７１５は、受注残品ＩＤ１７１１で特定する薄板を焼鈍処理する温度を示す。
【００８８】
生産予定品テーブル１６１０には、全注文品から今回のスケジュールで生産する注文品が登録されており、残りの注文品が受注残品テーブル１７１０に登録されている。生産予定品テーブル１６１０にいずれの製品を登録するかは、例えば、営業部門と生産部門が、生産ラインの生産能力や納期等を考慮して決定する。実施形態１では、このように決定された生産予定品を、ユーザが入力部１０２０を介して登録し、受注残品テーブル１７１０から削除するものとする。すなわち、スケジュール生成処理を開始するまでに、生産予定品テーブル１６１０及び受注残品テーブル１７１０が作成されていればよい。
【００８９】
図７は、工程スケジュール表２１１０の構成及び内容の例を示す図である。この工程スケジュール表２１１０は、連続焼鈍工程における処理スケジュールを示し、工程スケジュール作成部１２００によって作成されて工程スケジュール記憶部２１００に記憶される。
【００９０】
実施形態１では、連続生産のキーとなる要素が薄板の幅であるので、薄板の幅が広いものから順に処理するようなスケジュールとする。尚、厚み等の他の要件を考慮して処理順を決めることとしてもよい。厚みがキーとなる場合の例を、図１７の工程スケジュール表２１３０に示す。工程スケジュール表２１３０では、薄板の厚みが厚いものから順に処理するようなスケジュールとなっている。
【００９１】
図７の工程スケジュール表２１１０は、順番２１１１、生産予定品ＩＤ２１１２、幅２１１３、厚み２１１４、温度２１１５、本数２１１６、及び、接続不能箇所２１１７で構成される。
【００９２】
順番２１１１は、工程スケジュール表２１１０に登録されているレコードの順番を示すとともに、焼鈍工程において処理を行う順番を示す。順番２１１１が「１」のレコードから昇順に、レコードに登録されている薄板が処理される。
【００９３】
生産予定品ＩＤ２１１２は、順番２１１１で示されるレコードに登録されている生産予定品を特定する識別子を示す。
【００９４】
幅２１１３は、生産予定品ＩＤ２１１２で特定する薄板の幅を示す。
【００９５】
厚み２１１４は、生産予定品ＩＤ２１１２で特定する薄板の厚みを示す。
【００９６】
温度２１１５は、生産予定品ＩＤ２１１２で特定する薄板を処理する焼鈍温度を示す。
【００９７】
本数２１１６は、生産予定品ＩＤ２１１２で特定する薄板の本数を示す。
【００９８】
接続不能箇所２１１７は、溶接接続ができない箇所を示す。この接続不能箇所２１１７は、工程スケジュール作成部１２００によって作成されたときには何も設定されておらず、接続不能箇所検出部１３００によって接続できない箇所が設定される。接続されない箇所には２重丸設定されている。詳細には、２重丸が記載されているレコードに登録されている薄板を、その前のレコードに登録されている薄板に溶接接続できないことを示す。また、２重丸の横の「Ｄ１」、「Ｄ２」は、接続できない箇所を示す識別子である。この接続不能箇所は、接続不能箇所検出部１３００によって検出され、接続不能箇所検出部１３００によって、接続不能箇所２１１７に２重丸と「Ｄ１」等の識別子が設定される。
【００９９】
図８は、接続品要件テーブル１３１０の構成及び内容の例を示す図である。この接続品要件テーブル１３１０は、接続品の要件を示し、接続不能箇所検出部１３００によって作成され、接続品抽出部１４００に渡される。接続不能箇所ごとに、１レコードが登録されている。接続不能箇所検出部１３００は、接続条件記憶部１９００に記憶されている接続条件（式１〜３）を参照して、接続しようとする薄板双方と、接続条件を満たすような接続品の要件を算出して、接続品要件テーブル１３１０を作成する。
【０１００】
接続品要件テーブル１３１０は、接続不能箇所ＩＤ１３１１、厚み１３１２、温度１３１３、及び、幅１３１４で構成される。
【０１０１】
接続不能箇所ＩＤ１３１１は、接続品を挿入しなければならない箇所、すなわち、接続不能箇所を特定する識別子を示す。具体的には、工程スケジュール表２１１０の接続不能箇所２１１７に設定された「Ｄ１」等の識別子が設定される。
【０１０２】
厚み１３１２は、接続不能箇所ＩＤ１３１１で示される接続不能箇所に挿入する接続品、すなわち、薄板の厚みの要件を示す。
【０１０３】
温度１３１３は、接続不能箇所ＩＤ１３１１で示される接続不能箇所に挿入する接続品を処理する温度の要件を示し、幅１３１４は、接続品の幅の要件を示す。
【０１０４】
例えば、接続不能箇所ＩＤ１３１１に「Ｄ１」が設定されているレコードには、厚み１３１２として「０．９〜１．１」が設定され、温度１３１３として「６２０〜６８０」が設定され、幅１３１４として「１３４０〜１４００」が設定されているので、接続不能箇所「Ｄ１」には、厚みが０．９ｍｍ〜１．１ｍｍ、処理温度が６２０℃〜６８０℃、幅が１３４０ｍｍ〜１４００ｍｍの薄板であれば、接続品として利用できることになる。
【０１０５】
図９は、頻繁受注品テーブル１８１０の構成及び内容の例を示す図である。この頻繁受注品テーブル１８１０は、頻繁受注品記憶部１８００に記憶されており、過去に受注されて出荷した製品のうち、所定の頻度以上で受注された製品（頻繁受注品）が登録されている。
【０１０６】
頻繁受注品テーブル１８１０は、頻繁受注品ＩＤ１８１１、温度１８１２、厚み１８１３、幅１８１４、及び、平均本数１８１５で構成される。
【０１０７】
頻繁受注品ＩＤ１８１１は、頻繁受注品を特定する識別子を示す。
【０１０８】
温度１８１２は、頻繁受注品ＩＤ１８１１で特定する頻繁受注品である薄板を処理する温度を示す。
【０１０９】
厚み１８１３は、頻繁受注品ＩＤ１８１１で特定する頻繁受注品である薄板の厚みを示す。
【０１１０】
幅１８１４は、頻繁受注品ＩＤ１８１１で特定する頻繁受注品である薄板の幅を示す。
【０１１１】
平均本数１８１５は、頻繁受注品ＩＤ１８１１で特定する頻繁受注品である薄板の受注頻度を示す。詳細には、１週間に受注した平均本数を示す。
【０１１２】
図１０は、接続品候補テーブル１４１０の構成及び内容の例を示す図である。この接続品候補テーブル１４１０は、接続不能箇所に接続品として用いることが可能な製品のリストであり、接続品抽出部１４００によって作成される。作成された接続品候補テーブル１４１０は、生産予定品追加部１５００に渡される。実施形態１では、接続品候補テーブル１４１０は、生産スケジュール作成制御部１０１０を介して出力部１０３０に出力され、入力部１０２０を介してユーザによって選択された接続品を生産予定品追加部１５００に渡すものとする。
【０１１３】
接続品候補テーブル１４１０は、接続品ＩＤ１４１１、特性１４１２、本数／頻度１４１３、及び、活用箇所１４１４で構成される。
【０１１４】
接続品ＩＤ１４１１は、接続品を特定するＩＤを示す。具体的には、受注残品テーブル１７１０（図６参照）の受注残品ＩＤ１７１１に設定されているＩＤ、及び、頻繁受注品テーブル１８１０（図９参照）の頻繁受注品ＩＤ１８１１に設定されているＩＤのうちの何れかが設定される。
【０１１５】
特性１４１２は、接続品ＩＤ１４１１で特定する接続品が、受注残品テーブル１７１０及び頻繁受注品テーブル１８１０のいずれのテーブルに登録されている製品であるかを示す。受注残品テーブル１７１０に登録されている製品である場合は、「受注残」と設定され、頻繁受注品テーブル１８１０に登録されている製品である場合は、「頻繁受注」と設定される。
【０１１６】
本数／頻度１４１３は、接続品ＩＤ１４１１で特定する接続品についての情報を示し、特性１４１２が「受注残」である場合は、受注している本数を示し、特性１４１２が「頻繁受注」である場合は、過去における１週間に受注した平均本数を示す。
【０１１７】
活用箇所１４１４は、接続品ＩＤ１４１１で特定する接続品を活用する箇所、すなわち、接続不能箇所を示す。具体的には、工程スケジュール表２１１０の接続不能箇所２１１７に設定された「Ｄ１」等の識別子が設定される。
【０１１８】
尚、実施形態１では、接続不能箇所１か所につき接続品を１つ抽出することとして説明しているが、複数個の接続品を用いることとしてもよい。例えば、図２において、薄板Ｘの幅が１６００ｍｍであった場合には、薄板Ｘに接続可能な薄板の幅は１５００ｍｍ〜１７００ｍｍであり、薄板Ｐに接続可能な幅は１２５０ｍｍ〜１４５０ｍｍであるので、１つの接続品では接続できないが、複数の接続品、例えば、幅１５００ｍｍの薄板と幅１４００ｍｍの薄板とを接続品として用いれば接続可能となるなどである。
【０１１９】
＜画面＞
ここで、出力部１０３０に表示される画面例について説明する。
【０１２０】
図１１は、生産スケジュール作成制御部１０１０によって表示される接続品候補画面１０３１の画面例を示す図である。
【０１２１】
接続品候補画面１０３１には、連続焼鈍工程の工程スケジュール表２１１０（図７参照）の内容を示すスケジュール画像１０３２が表示され、接続不能箇所「Ｄ１」及び「Ｄ２」のそれぞれに活用できる接続品の候補を示すＤ１候補一覧画像１０３３、及び、Ｄ２候補一覧画像１０３４が表示される。Ｄ１候補一覧画像１０３３、及び、Ｄ２候補一覧画像１０３４は、接続品候補テーブル１４１０（図１０参照）から、該当する接続不能箇所の接続品が抽出されて表示される。尚、接続不能箇所に用いる接続品が抽出できなかった場合、すなわち、接続品候補テーブル１４１０にその接続不能箇所の接続品候補が登録されていない場合は、その旨が表示される。
【０１２２】
実施形態１では、ユーザは、接続不能箇所ごとに、接続品を選択するものとする。生産スケジュール作成装置１０００は、選択された接続品を用いて、スケジュールを再作成する。
【０１２３】
尚、ユーザに選択させるのではなく、１つの接続不能箇所に複数の接続候補品が接続品抽出部１４００によって抽出されたときは、所定の法則、例えば、納期が一番近い製品を選択する等の法則により１つを接続品抽出部１４００が自動的に選択して、生産予定品追加部１５００に渡して、スケジュールを再作成することとしてもよい。
【０１２４】
実際の運用では、接続品候補画面１０３１を生産計画担当者、あるいは受注処理担当者が見ることで、接続用非受注品の替わりに接続品を生産予定に入れるべきか、否かの判断を的確に、且つ迅速に行えることになる。
【０１２５】
＜動作＞
以下、生産スケジュール作成装置１０００の動作について、図１２〜図１５を用いて説明する。
【０１２６】
図１２は、生産スケジュール作成装置１０００の生産スケジュール作成処理のフローチャートである。
【０１２７】
まず、ユーザは、スケジュールを作成する対象である生産ラインで生産する製品を決定し、生産予定品テーブル１６１０を作成して生産予定品記憶部１６００に記憶させる。また、生産スケジュール作成処理に必要な各種情報を生産予定品記憶部１６００に記憶させる。受注残品テーブル１７１０を作成して、受注残品記憶部１７００に記憶させ、頻繁受注品テーブル１８１０を作成して頻繁受注品記憶部１８００に記憶させる。また、接続条件を接続条件記憶部１９００に記憶させる。
【０１２８】
次に、ユーザは、入力部１０２０を介してスケジュールの作成を指示するコマンドを入力する。
【０１２９】
生産スケジュール作成制御部１０１０は、スケジュールの作成を指示するコマンドが入力された旨の通知を受けると、ラインスケジュール作成部１１００にラインスケジュールの作成開始を指示する。
【０１３０】
指示を受けたラインスケジュール作成部１１００は、生産予定品テーブル１６１０、及び、生産スケジュール作成処理に必要な各種情報を生産予定品記憶部１６００から読み出し（ステップＳ１０）、ラインスケジュール及び各工程の処理に必要な情報を作成してラインスケジュール記憶部２０００に記憶させる（ステップＳ１１）。
【０１３１】
次に、生産スケジュール作成制御部１０１０は、工程スケジュール作成部１２００に連続焼鈍工程の工程スケジュールの作成を指示する。
【０１３２】
指示を受けた工程スケジュール作成部１２００は、ラインスケジュール記憶部２０００から、冷延工程から渡される生産物の情報、すなわち、生産予定品テーブル１６１０に登録されている製品に関する情報を読み出し、工程スケジュール表２１１０を作成する（ステップＳ１２、図７参照）。但し、工程スケジュール作成部１２００が内容を設定するのは、工程スケジュール表２１１０のうち順番２１１１〜本数２１１６である。スケジュール表の作成方法は、例えば、図７では、連続焼鈍工程で処理する薄板の厚みが「１．０」、処理温度が「６５０」と同じであるので、薄板の幅を長い順から降順に並べて処理順序を決める。
【０１３３】
工程スケジュール表２１１０を作成した工程スケジュール作成部１２００は、作成した工程スケジュール表２１１０を工程スケジュール記憶部２１００に記憶させる。
【０１３４】
工程スケジュール作成部１２００が工程スケジュール表２１１０を作成すると、生産スケジュール作成制御部１０１０は、接続不能箇所検出部１３００に接続不能箇所の検出を指示する。
【０１３５】
指示を受けた接続不能箇所検出部１３００は、工程スケジュール記憶部２１００から、工程スケジュール表２１１０を読み出し、接続条件記憶部１９００から、上記の（式１）〜（式３）、及び、（式１−１）〜（式３−２）を読み出して、接続不能箇所の検出を行う（ステップＳ１３）。
【０１３６】
具体的には、ｉ＝１から１３まで順に、（式１）、（式２）、（式３）を満足するか否か判断する。いずれかの式を満足しなかった場合は、接続不能箇所であると判断して、順番２１１１が「ｉ＋１」のレコードに接続不能箇所２１１７として２重丸を設定し、識別子「Ｄ１」等を設定する。
【０１３７】
例えば、（式１）は、（式１−１）、（式１−２）から、（式１’）となる。
【０１３８】
Wi−100mm ≦ Wi+1 ≦Wi＋100mm          (式１’)
ここで、ｉ＝２の場合、すなわち、順番２１１１が「３」の薄板を、順番２１１１が「２」の薄板に接続する場合を例にとる。順番２１１１が「３」のレコードの幅２１１３として「１３００」が設定され、順番２１１１が「２」のレコードの幅２１１３として「１４４０」が設定されているので、（式１’）は、1440−100mm ≦ 1300 ≦ 1440＋100mm  となり、式を満足しないので、順番２１１１が「３」の薄板を、順番２１１１が「２」の薄板に接続することはできないと判断する。
【０１３９】
工程スケジュール表２１１０の接続不能箇所の検出を終了した接続不能箇所検出部１３００は、接続不能箇所が無かった場合、すなわち、接続不能箇所２１１７に２重丸を設定しなかった場合は（ステップＳ１４：Ｎｏ）、生産スケジュール作成制御部１０１０を介して、出力部１０３０に工程スケジュール表２１１０、及び、接続不能箇所が無かった旨を表示し（ステップＳ２２）、処理を終了する。
【０１４０】
一方、接続不能箇所が在った場合（ステップＳ１４：Ｙｅｓ）、接続不能箇所検出部１３００は、接続品要件テーブル１３１０を作成する（ステップＳ１５）。
【０１４１】
具体的には、接続不能箇所２１１７として２重丸が設定されているレコードを工程スケジュール表２１１０から検索し、２重丸と共に設定されている接続不能箇所ＩＤ、例えば「Ｄ１」を、接続不能箇所ＩＤ１３１１として設定したレコードを接続品要件テーブル１３１０に登録する。そして、その接続不能箇所に挿入する接続品の要件を、そのレコードに設定する。
【０１４２】
例えば、接続不能箇所ＩＤが「Ｄ１」で示される箇所に挿入する接続品は、順番２１１１が「２」である前の板の幅が１４４０ｍｍ、順番２１１１が「３」である後ろの板の幅が１３００ｍｍなので、その両方に接続可能な幅である必要がある。従って、上記（式１’）から、接続品の幅は、（前の板幅−１００）ｍｍ以上、でかつ、（後ろの板幅＋１００）ｍｍ以下、すなわち、必要な属性は、“幅が１３４０ｍｍ以上、１４００ｍｍ以下”となる。
【０１４３】
同様に、接続不能箇所ＩＤが「Ｄ２」で示される箇所に挿入する接続品は、順番２１１１が「１１」である前の板の幅が８００ｍｍ、順番２１１１が「１２」である後ろの板の幅が６６０ｍｍなので、必要な属性は、“幅が７００ｍｍ以上７６０ｍｍ以下”となる。
【０１４４】
また、厚み、及び、温度についても、同様に上記（式２）、（式２−１）、（式２−２）、（式３）、（式３−１）、（式３−２）から求める。
【０１４５】
接続品要件テーブル１３１０を作成した接続不能箇所検出部１３００は、作成した接続品要件テーブル１３１０を接続品抽出部１４００に渡して接続品の抽出を指示する。
【０１４６】
指示を受けた接続品抽出部１４００は、接続品要件テーブル１３１０に登録されている接続品の要件を満たす生産品を抽出し、接続品候補テーブル１４１０を作成する。
【０１４７】
具体的には、まず、受注残品記憶部１７００に記憶されている受注残品テーブル１７１０から検索し、接続品候補テーブル１４１０に登録する（ステップＳ１６）。
【０１４８】
図１３は、図１２のステップＳ１６における、接続品抽出部１４００が受注残品テーブル１７１０から接続品候補を抽出する処理を示すフローチャートである。
【０１４９】
接続品抽出部１４００は、接続品要件テーブル１３１０から最初のレコード、すなわち、最初の接続不能箇所の接続品要件を読み出す（ステップＳ３０）。
【０１５０】
そして、そのレコードに設定されている接続品要件を満たす受注残品を、受注残品テーブル１７１０から検索する（ステップＳ３１）。詳細には、受注残品テーブル１７１０に登録されている１レコード目から順に読み出して、そのレコードの幅１７１３、厚み１７１４、温度１７１５として設定されている要件が、接続品要件テーブル１３１０から読み出したレコードの厚み１３１２、温度１３１３、幅１３１４として設定されている要件を満たしているか否かを判断する。
【０１５１】
要件を満たしている場合（ステップＳ３１：Ｙｅｓ）、接続品抽出部１４００は、接続品候補テーブル１４１０にレコードを追加する（ステップＳ３２）。具体的には、受注残品テーブル１７１０から読み出したレコードの受注残品ＩＤ１７１１として設定されているＩＤを接続品ＩＤ１４１１として設定し、特性１４１２として「受注残」を設定し、本数１７１２として設定されている本数を本数／頻度１４１３として設定し、接続品要件テーブル１３１０から読み出したレコードの接続不能箇所ＩＤ１３１１として設定されているＩＤを活用箇所１４１４として設定したレコードを、接続品候補テーブル１４１０に設定する。この際、接続品抽出部１４００は、接続品候補テーブル１４１０にレコードを追加した場合は、受注残品テーブル１７１０から読み出したレコードの本数１７１２に設定されている本数から１引いた値、すなわち、残りの本数を、内部の作業領域に記憶しておくものとする。そして、記憶している本数が０（ゼロ）であった場合は、接続品候補テーブル１４１０へのレコードの追加は行わないものとする。
【０１５２】
受注残品テーブル１７１０の最後のレコードまで検索したら（ステップＳ３３：Ｙｅｓ）、接続品抽出部１４００は、接続品要件テーブル１３１０から次のレコードを読み出して（ステップＳ３０）、ステップＳ３１〜ステップＳ３３の処理を行う。
【０１５３】
接続品抽出部１４００は、接続品要件テーブル１３１０の最後のレコードまで処理を行ったら（ステップＳ３４：Ｙｅｓ）、抽出処理を終了する。
【０１５４】
接続品候補を抽出する処理、すなわち、図１２のステップＳ１６の処理を終了した接続品抽出部１４００は、次に、接続品要件テーブル１３１０に登録されている接続品、すなわち、接続不能箇所ＩＤ１３１１に設定されているＩＤが示す接続不能箇所に挿入する接続品が、すべて抽出できたか否か判断する（ステップＳ１７）。具体的には、接続品要件テーブル１３１０の接続不能箇所ＩＤ１３１１に設定されているＩＤがすべて、接続品候補テーブル１４１０の活用箇所１４１４に設定されている場合は、すべて抽出できた、すなわち、接続不能箇所は残っていないと判断し（ステップＳ１７：Ｎｏ）、生産スケジュール作成制御部１０１０を介して、出力部１０３０に接続品候補画面１０３１を表示する（ステップＳ１９）。
【０１５５】
一方、接続不能箇所は残っていると判断した場合（ステップＳ１７：Ｙｅｓ）、接続品抽出部１４００は、接続品が抽出されていない接続不能箇所の接続品を、頻繁受注品記憶部１８００に記憶されている頻繁受注品テーブル１８１０から検索する（ステップＳ１８）。具体的には、接続品要件テーブル１３１０の接続不能箇所ＩＤ１３１１に設定されているが、接続品候補テーブル１４１０の活用箇所１４１４に設定されていないＩＤを検索し、そのＩＤが接続不能箇所ＩＤ１３１１として設定されているレコードの厚み１３１２〜幅１３１４を満たす接続品を検索、接続品候補テーブル１４１０に登録する。
【０１５６】
図１４は、図１２のステップＳ１８における、接続品抽出部１４００が頻繁受注品テーブル１８１０から接続品候補を抽出する処理を示すフローチャートである。
【０１５７】
接続品抽出部１４００は、接続品要件テーブル１３１０からレコードを順に読み出し、そのレコードの接続不能箇所ＩＤ１３１１として設定されているＩＤが活用箇所１４１４として設定されているレコードが、接続品候補テーブル１４１０に登録されていないものを検索する（ステップＳ４０）。
【０１５８】
そして、接続品要件テーブル１３１０から読み出したレコードに設定されている接続品要件を満たす頻繁受注品を、頻繁受注品テーブル１８１０から検索する（ステップＳ４１）。詳細には、頻繁受注品テーブル１８１０に登録されている１レコード目から順に読み出して、そのレコードの温度１８１２、厚み１８１３、幅１８１４として設定されている要件が、接続品要件テーブル１３１０から読み出したレコードの厚み１３１２、温度１３１３、幅１３１４として設定されている要件を満たしているか否かを判断する。
【０１５９】
要件を満たしている場合（ステップＳ４１：Ｙｅｓ）、接続品抽出部１４００は、接続品候補テーブル１４１０にレコードを追加する（ステップＳ４２）。具体的には、頻繁受注品テーブル１８１０から読み出したレコードの頻繁受注品ＩＤ１８１１として設定されているＩＤを接続品ＩＤ１４１１として設定し、特性１４１２として「頻繁受注」を設定し、平均本数１８１５として設定されている頻度を本数／頻度１４１３として設定し、接続品要件テーブル１３１０から読み出したレコードの接続不能箇所ＩＤ１３１１として設定されているＩＤを活用箇所１４１４として設定したレコードを、接続品候補テーブル１４１０に設定する。
【０１６０】
頻繁受注品テーブル１８１０の最後のレコードまで検索したら（ステップＳ４３：Ｙｅｓ）、接続品抽出部１４００は、接続品要件テーブル１３１０から次に該当するレコードを読み出して（ステップＳ４０）、ステップＳ４１〜ステップＳ４３の処理を行う。
【０１６１】
接続品抽出部１４００は、接続品要件テーブル１３１０の最後のレコードまで処理を行ったら（ステップＳ４４：Ｙｅｓ）、抽出処理を終了する。
【０１６２】
接続品候補を抽出する処理、すなわち、図１２のステップＳ１８の処理を終了した接続品抽出部１４００は、生産スケジュール作成制御部１０１０を介して、出力部１０３０に接続品候補画面１０３１を表示する（ステップＳ１９）。
【０１６３】
ユーザは、接続品候補画面１０３１に表示された接続品候補から各接続不能箇所に用いる接続品を、入力部１０２０を用いて選択する。
【０１６４】
入力部１０２０を介して、ユーザが選択した接続品を取得した生産スケジュール作成制御部１０１０は、取得した接続品に該当するレコードを接続品候補テーブル１４１０から読み出し、読み出したレコードを生産予定品追加部１５００に渡し、追加を指示する。
【０１６５】
指示を受けた生産予定品追加部１５００は、特性１４１２が「受注残」であるレコードの場合は、そのレコードの接続品ＩＤ１４１１に設定されているＩＤが、受注残品テーブル１７１０の受注残品ＩＤ１７１１として設定されているレコードの内容を、生産予定品テーブル１６１０に追加し、そのレコードを受注残品テーブル１７１０から削除する。ただし、そのレコードの本数１７１２が「２」以上であった場合は、レコードを削除せずに、１減算した値を本数１７１２として設定する。また、特性１４１２が「頻繁受注」であるレコードの場合は、そのレコードの接続品ＩＤ１４１１に設定されているＩＤが、頻繁受注品テーブル１８１０の頻繁受注品ＩＤ１８１１として設定されているレコードの内容を、生産予定品テーブル１６１０に追加する（ステップＳ２０）。
【０１６６】
生産予定品追加部１５００が生産予定品テーブル１６１０に接続品を追加すると、生産スケジュール作成制御部１０１０は、終了判定を行う。実施形態１の場合、スケジュールを２回作成したら終了とする。終了である場合（ステップＳ２１：Ｙｅｓ）、生産スケジュール作成制御部１０１０は、工程スケジュール記憶部２１００に記憶されている最新の工程スケジュール表２１１０を出力部１０３０に表示する（ステップＳ２２）。
【０１６７】
一方、終了でない場合（ステップＳ２１：Ｎｏ）、生産スケジュール作成制御部１０１０は、ステップＳ１０から実行する。
【０１６８】
図１５に、新しい工程スケジュール表２１２０の例を示す。新しいスケジュールでは、生産予定品ＩＤとして「Ｆ３」、「Ｚ５」が設定されたレコード、すなわち、順番２１１１が「３」と「１３」のレコードが追加されており、接続不能箇所２１１７には、２重丸が設定されていない。すなわち、接続非受注品を用いずに連続生産ができるスケジュールとなっている。
【０１６９】
また、図１８に、連続生産のキーが厚みである場合の接続品候補テーブル１４２０の例を示す。すなわち、図１７の工程スケジュール表２１３０における接続不能箇所「Ｄ３」に用いる接続品候補を、図１６の受注残品テーブル１７２０から抽出した場合に、接続品抽出部１４００が作成する接続品候補テーブル１４２０の例である。尚、接続条件記憶部１９００に記憶されている接続条件は同じである。
＜実施形態２＞
実施形態１では、生産ラインのスケジュールを最初に立てる段階で、接続品が必要であることを検出し、受注残品、又は、頻繁受注品から接続品を抽出した。図１でいえば、第２週目開始の生産ライン（Ａ１〜Ａ１４を生産）のスケジューリングを第１週目に行っている時に、接続品（Ｚ５、Ｆ３）を生産予定品に加えた。
【０１７０】
実施形態２では、接続品を、次の単位生産期間で生産する製品から抽出して現在の生産ラインで生産し、接続品として用いる。図１９を用いて、実施形態２の処理を説明する。
【０１７１】
まず、第２週目に鋳造工程を開始する生産ライン（図１９の「生産ライン１」参照）は、実施形態１（図３参照）で接続品として選択された、受注残品Ｚ５と頻繁受注品Ｆ３とを含む生産予定品（Ａ１〜Ａ１４、Ｚ５、Ｆ３）の生産を開始する（矢印１０参照）。
【０１７２】
第２週目に生産ライン１の鋳造工程を行っている時に、第３週目に鋳造工程を開始する生産ライン（図１９の「生産ライン２」参照）の生産予定品（Ｎ１〜Ｎ８）が決定される（矢印２０参照）。
【０１７３】
ここで、生産ライン２の生産予定品の中に生産ライン１の接続品Ｆ３の代わりとして用いることができる製品Ｎ２が含まれる場合は、生産ライン１の熱延工程（第３週目）から、Ｎ２を生産に加える。但し、Ｎ２の原料が、生産ライン１の熱延工程を開始する時に在庫として在り、その在庫は使用する予定が無いことが条件となる（矢印２１参照）。
【０１７４】
Ｎ２は受注品であることから、受注される可能性が高いとはいえ受注品ではない頻繁受注品Ｆ３を生産するよりも、在庫として抱えておく期間が短くなり、生産性をより向上させることが可能となる。Ｎ２は、第６週目に出荷可能となり、第７週目に出荷するので、１週間在庫となる。すなわち、確実に長期滞留在庫が少なくなる。
【０１７５】
また、受注残材や頻繁受注品に接続品として用いる製品が無く、スケジューリングの段階では接続用非受注品を用いなければないと判断した場合であっても、生産を開始した後に、次の生産ラインの生産品を用いる様にスケジュールを変更することが可能となり、より生産性を向上させることが可能となる。
【０１７６】
尚、実施形態２では、鋳造工程終了後の在庫を用いて接続品を生産する例を説明するが、熱延工程以降の工程終了後の中間在庫がある場合には、その在庫を使用することとしてもよい。
【０１７７】
＜構成＞
実施形態２の生産スケジュール作成装置５０００の構成を説明する。
【０１７８】
図２０は、生産スケジュール作成装置５０００の機能ブロックの構成を示す図である。
【０１７９】
生産スケジュール作成装置５０００は、生産スケジュール作成制御部５０１０、入力部１０２０、及び、出力部１０３０を備えて構成される。
【０１８０】
生産スケジュール作成制御部５０１０は、例えば、マイクロプロセッサおよびその周辺回路等を備えて構成され、機能的に、ラインスケジュール作成部５１００、工程スケジュール作成部１２００、接続不能箇所検出部１３００、接続品抽出部５４００、生産予定品追加部５５００、生産予定品記憶部１６００、受注残品記憶部１７００、頻繁受注品記憶部１８００、接続条件記憶部１９００、ラインスケジュール記憶部２０００、工程スケジュール記憶部２１００、接続品属性記憶部６１００、中間製品情報記憶部６２００、及び、中間在庫記憶部６３００を備え、制御プログラムに従い入力部１０２０、及び、出力部１０３０を当該機能に応じてそれぞれ制御する。
【０１８１】
ここで、生産スケジュール作成装置５０００の機能部のうち、図４で示した生産スケジュール作成装置１０００の機能部と同じ符号を付したものは、同一の機能を有するものである。従って、生産スケジュール作成装置１０００と異なる機能部について、その差を中心に説明する。
【０１８２】
ラインスケジュール作成部５１００は、生産予定品記憶部１６００に記憶されている生産予定品を読み出し、生産ラインのスケジュールを作成し（図１参照）、ラインスケジュール記憶部２０００に記憶させる等、実施形態１のラインスケジュール作成部１１００と同様の機能を有する。更に、ラインスケジュール作成部５１００は、各工程が終了した時に生ずる在庫品を中間在庫記憶部６３００に記憶させる機能を有する。また、スケジューリングした生産予定品の、鋳造段階、すなわち、鋳造工程終了時における製品の状態に関する情報（以下、「中間製品情報」という。）を中間製品情報記憶部６２００に記憶させる機能を有する。
【０１８３】
接続品抽出部５４００は、接続不能箇所検出部１３００から渡された接続品要件に合致する接続品を、受注残品記憶部１７００に記憶されている受注残品、又は、頻繁受注品記憶部１８００に記憶されている頻繁受注品の中から抽出する等、実施形態１の接続品抽出部１４００と同様の機能を有する。この際、接続品抽出部５４００は、抽出した受注残品及び頻繁受注品に関する情報を接続品属性記憶部６１００に記憶させる。更に、接続品抽出部５４００は、生産スケジュール作成制御部５０１０からの指示に応じて、次の生産ラインでの生産予定品から、接続品を抽出する機能を有する。その際、接続品抽出部５４００は、中間製品情報記憶部６２００に記憶されている次の生産ラインの中間製品情報を参照する。
【０１８４】
生産予定品追加部５５００は、接続品抽出部１４００が抽出した接続品を、生産予定品記憶部１６００に記憶されている生産予定品に追加する等、実施形態１の生産予定品追加部１５００と同様の機能を有する。生産予定品追加部５５００は、生産予定品を追加する際、中間在庫を用いる場合は、その旨、及び、中間在庫を用いて生産するために必要な情報を生産予定品記憶部１６００に追加する。
【０１８５】
接続品属性記憶部６１００は、接続品抽出部５４００が抽出し、生産予定品追加部５５００に通知した接続品に関する情報を記憶しておく機能を有する。
【０１８６】
中間製品情報記憶部６２００は、中間製品情報を記憶しておく機能を有する。実施形態２では、スケジューリングした生産予定品の、鋳造段階終了時の各生産予定品の状態を示す情報、すなわち、中間製品情報を記憶しておく機能を有する。
【０１８７】
中間在庫記憶部６３００は、各工程での中間在庫を記憶しておく機能を有する。中間在庫は、生産ライン毎の各工程での処理を開始する時の在庫が読み出せるように管理されているものとする。
【０１８８】
＜データ＞
実施形態２の生産スケジュール作成装置５０００でのみ用いるデータついて図２１〜図２４を用いて説明する。実施形態１の生産スケジュール作成装置１０００で用いるデータは、生産スケジュール作成装置５０００でも用いる。
【０１８９】
図２１は、中間製品情報テーブル６２１０の構成及び内容の例を示す図である。この中間製品情報テーブル６２１０は、中間製品情報記憶部６２００に記憶されており、１生産ラインの生産予定品ごとに１テーブルが記憶されている。そして、１テーブルには、１製品が１レコードとして登録されている。図２１の中間製品情報テーブル６２１０の内容は、図１９における生産ライン２の、鋳造工程が終了した時の各生産予定品の状態を示している。
【０１９０】
中間製品情報テーブル６２１０は、生産予定品ＩＤ６２１１、温度６２１２、厚み６２１３、幅６２１４、及び、中間製品情報６２１５で構成される。
【０１９１】
生産予定品ＩＤ６２１１は、生産する予定の製品を特定する識別子を示す。
【０１９２】
温度６２１２は、生産予定品ＩＤ６２１１で特定する薄板を処理する温度を示す。
【０１９３】
厚み６２１３は、生産予定品ＩＤ６２１１で特定する薄板の厚みを示す。
【０１９４】
幅６２１４は、生産予定品ＩＤ６２１１で特定する薄板の幅を示す。
【０１９５】
中間製品情報６２１５は、生産予定品ＩＤ６２１１で特定する薄板の、鋳造段階での中間製品の情報を示し、「鋳造鋼種」、「鋳造厚」及び「鋳造幅」の項目を有する。
【０１９６】
図２２は、中間在庫テーブル６３１０の構成及び内容の例を示す図である。この中間在庫テーブル６３１０は、中間在庫記憶部６３００に記憶されており、工程の処理を開始する際の中間在庫品が工程ごとに１テーブル記憶されている。そして、１テーブルには、１在庫品が１レコードとして登録されている。図２２の中間在庫テーブル６３１０の内容は、図１９における生産ライン２の、冷延工程を開始する際の中間在庫品の例である。
【０１９７】
中間在庫テーブル６３１０は、中間製品ＩＤ６３１１、鋳造鋼種６３１２、鋳造厚６３１３、鋳造幅６３１４、及び、個数６３１５で構成される。
【０１９８】
中間製品ＩＤ６３１１は、中間製品を特定する識別子を示す。鋳造鋼種６３１２は、中間製品ＩＤ６３１１で特定する中間製品の鋳造鋼種を示し、鋳造厚６３１３は、中間製品の厚みを示す。また、鋳造幅６３１４は、中間製品ＩＤ６３１１で特定する中間製品の幅を示し、個数６３１５は、個数を示す。
【０１９９】
図２３は、接続品属性テーブル６１１０の構成及び内容の例を示す図である。この接続品属性テーブル６１１０は、接続品属性記憶部６１００に記憶されており、接続品抽出部５４００によって記憶される。この接続品属性テーブル６１１０は、接続品抽出部５４００が抽出し、生産予定品追加部５５００に渡した接続品の属性を記録しておくテーブルである。
【０２００】
接続品属性テーブル６１１０は、接続品ＩＤ６１１１、特性６１１２、本数／頻度６１１３、活用箇所６１１４、厚み６１１５、温度６１１６、及び、幅６１１７で構成される。
【０２０１】
接続品ＩＤ６１１１は、接続品を特定するＩＤを示し、特性６１１２は、接続品ＩＤ６１１１で特定する接続品が、受注残品テーブル１７１０及び頻繁受注品テーブル１８１０のいずれのテーブルに登録されている製品であるかを示す。本数／頻度６１１３は、接続品ＩＤ６１１１で特定する接続品についての情報を示し、特性６１１２が「受注残」である場合は、受注している本数を示し、特性６１１２が「頻繁受注」である場合は、過去における１週間に受注した平均本数を示す。活用箇所６１１４は、接続品ＩＤ６１１１で特定する接続品を活用する箇所、すなわち、接続不能箇所を示す。
【０２０２】
厚み６１１５は、活用箇所６１１４で示される接続不能箇所に挿入する接続品、すなわち、薄板の厚みの要件を示す。温度６１１６は、活用箇所６１１４で示される接続不能箇所に挿入する接続品を処理する温度の要件を示し、幅６１１７は、接続品の幅の要件を示す。
【０２０３】
図２４は、接続品候補テーブル５４１０の構成及び内容の例を示す図である。この接続品候補テーブル５４１０は、中間製品情報テーブル６２１０の生産予定品ＩＤ６２１１で示される生産予定品のうち、中間在庫テーブル６３１０の中間製品ＩＤ６３１１で示される中間製品から生産できる生産予定品のリストである。
【０２０４】
接続品候補テーブル５４１０は、生産予定品ＩＤ５４１１で構成される。
【０２０５】
生産予定品ＩＤ５４１１は、中間製品から生産できる生産予定品を特定するＩＤを示す。具体的には、中間製品情報テーブル６２１０（図２１参照）の生産予定品ＩＤ６２１１に設定されているＩＤのうちの何れかが設定される。
【０２０６】
また、図２６及び図２７は、工程スケジュール表２１４０及び工程スケジュール表２１５０の例を示す。工程スケジュール表２１４０は、接続不能箇所Ｄ１に用いる接続品が決定されていない場合の例であり、工程スケジュール表２１５０は、次の生産ラインの生産予定品を接続品として用いた例である。以下の＜動作＞において参照する
＜動作＞
以下、生産スケジュール作成装置５０００の動作について、図２５を用いて説明する。
【０２０７】
ここで説明する動作は、図１９の生産ライン２の鋳造工程の処理中に行うスケジュール作成処理である。すなわち、第２週目に生産ライン１のスケジュールを見直す処理である。従って、第１週目の生産ライン１のスケジュール作成処理は、実施形態１で説明したように実行されているものとする。但し、接続品抽出部５４００は、図１２のステップＳ１９において出力部１０３０に表示された接続品候補画面１０３１からユーザが選択した接続品を、生産スケジュール作成制御部５０１０から取得し、接続品属性テーブル６１１０を作成して接続品属性記憶部６１００に記憶しておくものとする。具体的には、ユーザが選択した接続品が接続品候補テーブル１４１０の接続品ＩＤ１４１１として設定されているレコードの接続品ＩＤ１４１１〜活用箇所１４１４として設定されているデータを、接続品ＩＤ６１１１〜活用箇所６１１４として設定し、活用箇所６１１４として設定したＩＤが接続品要件テーブル１３１０の接続不能箇所ＩＤ１３１１として設定されているレコードの厚み１３１２〜幅１３１４として設定されているデータを、厚み６１１５〜幅６１１７として設定したレコードを、接続品属性テーブル６１１０に登録する。
【０２０８】
図２５は、生産スケジュール作成装置５０００の接続品入替処理のフローチャートである。
【０２０９】
ユーザが、入力部１０２０を介してスケジュールの見直しを指示するコマンドを入力する。
【０２１０】
生産スケジュール作成制御部５０１０は、スケジュールの見直しを指示するコマンドが入力された旨の通知を受けると、接続品抽出部５４００に接続品の見直しの開始、すなわち、接続品入替処理の開始を指示する。
【０２１１】
指示を受けた接続品抽出部５４００は、中間製品情報記憶部６２００からつぎの生産ラインの中間製品情報テーブル６２１０を読み出し（ステップＳ５０）、中間在庫記憶部６３００から中間在庫テーブル６３１０を読み出す（ステップＳ５１）。そして、接続品抽出部５４００は、接続品候補テーブル５４１０を作成する。具体的には、中間製品情報テーブル６２１０に登録されているレコードに中間製品情報６２１５として設定されている「鋳造鋼種」、「鋳造厚」及び「鋳造幅」のデータと同じ内容のデータが、中間在庫テーブル６３１０の鋳造鋼種６３１２、鋳造厚６３１３、及び、鋳造幅６３１４として設定されているレコードが中間在庫テーブル６３１０に登録されているか検索する。レコードがあった場合、生産予定品ＩＤ６２１１に設定されているＩＤを接続品候補テーブル５４１０の生産予定品ＩＤ５４１１に追加する。
【０２１２】
次に、接続品抽出部５４００は、工程スケジュール記憶部２１００から焼鈍工程のスケジュールを読み出し、接続不能箇所２１１７に２重丸が設定されている否か、すなわち、接続品が決まっていない接続不能箇所が在るか否かを検索する（ステップＳ５３）。
【０２１３】
接続品が決まっていない接続不能箇所が在る場合には（ステップＳ５３：Ｙｅｓ）、接続品要件テーブル１３１０を参照して、接続品要件に合致する生産予定品を中間製品情報テーブル６２１０から抽出する（ステップＳ５４）。例えば、焼鈍工程のスケジュールが工程スケジュール表２１４０（図２６参照）のような場合である。具体的には、接続不能箇所２１１７に設定してあるＩＤが接続不能箇所ＩＤ１３１１とし設定されているレコードの厚み１３１２〜幅１３１４として設定されている要件が、温度６２１２〜幅６２１４として設定されているレコードがあるかを検索する。検索したレコードのとして設定されている生産予定品ＩＤを記憶しておく。
【０２１４】
次に、接続品抽出部５４００は、頻繁受注品である接続品があるか否かを検索する（ステップＳ５５）。具体的には、接続品属性テーブル６１１０の特性６１１２として「頻繁受注」が設定されているレコードを検索する。
【０２１５】
レコードがあった場合（ステップＳ５５：Ｙｅｓ）、この頻繁受注品の代わりとなり得る生産予定品を中間製品情報テーブル６２１０から検索し、検索された場合は、この頻繁受注品と入れ替える（ステップＳ５６）。具体的には、接続品抽出部５４００は、接続品属性テーブル６１１０の厚み６１１５〜幅６１１７として設定されている要件に合致する生産予定品が、中間製品情報テーブル６２１０に在るか、すなわち、温度６２１２〜幅６２１４として設定されているデータが要件に合致するレコードを検索する。レコードがあった場合、生産予定品ＩＤ６２１１として設定されている生産予定品ＩＤを、ステップＳ５４で記憶しておいたＩＤと共に、生産予定品追加部１５００に渡し、追加を指示する。
【０２１６】
指示を受けた生産予定品追加部１５００は、生産予定品テーブル１６１０に追加する（ステップＳ５７）。
【０２１７】
生産予定品追加部１５００が生産予定品テーブル１６１０に接続品を追加すると、生産スケジュール作成制御部５０１０は、ラインスケジュール作成部５１００及び工程スケジュール作成部１２００にスケジュールを作成させ、工程スケジュール記憶部２１００に記憶されている最新の工程スケジュール表２１１０を出力部１０３０に表示する（ステップＳ５８）。受注残品「Ｚ５」と、次の生産ラインでの生産予定品「Ｎ２」を接続品として用いる焼鈍工程の工程スケジュール表２１５０を図２７に示す。
【０２１８】
本発明を表現するために、上述において図面を参照しながら実施形態を通して本発明を適切且つ十分に説明したが、当業者であれば上述の実施形態を変更および／または改良することは容易に為し得ることであると認識すべきである。したがって、当業者が実施する変更形態または改良形態が、請求の範囲に記載された請求項の権利範囲を離脱するレベルのものでない限り、当該変更形態または当該改良形態は、当該請求項の権利範囲に包括されると解釈される。
【符号の説明】
【０２１９】
１０００  ５０００  生産スケジュール作成装置
１０１０  ５０１０  生産スケジュール作成制御部
１０２０  入力部
１０３０  出力部
１１００  ５１００  ラインスケジュール作成部
１２００  工程スケジュール作成部
１３００  接続不能箇所検出部
１４００  接続品抽出部
１５００  ５５００  生産予定品追加部
１６００  生産予定品記憶部
１７００  受注残品記憶部
１８００  頻繁受注品記憶部
１９００  接続条件記憶部
２０００  ラインスケジュール記憶部
２１００  工程スケジュール記憶部
６１００  接続品属性記憶部
６２００  中間製品情報記憶部
６３００  中間在庫記憶部
【図１】
0005666391.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0005666391.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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