(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、
感光体を露光して静電潜像を形成する工程と、
静電潜像が形成された前記感光体にトナーを供給して箔転写面を形成する工程と、
前記感光体に形成された箔転写面を基体に転写する工程と、
前記基体に転写された箔転写面を定着する工程と、
前記箔転写面が定着された基体に転写箔を供給する工程と、
前記転写箔を前記箔転写面に接触させた状態のもとで加熱して前記箔転写面に箔を接着する工程と、
箔転写面上に接着した箔を残して前記転写箔を前記基体より除去する工程と、
前記箔転写面に箔が転写されている基体にトナー画像を形成する工程と、
該トナー画像の形成された基体を加熱して前記トナー画像を定着する工程を有する画像形成方法であって、
前記箔転写面の形成に使用されるトナーは、
フローテスタ法で測定することにより算出される軟化点温度が１０５℃以上１４０℃以下であり、かつ、
ゲルパーミエーションクロマトグラフ法で測定することにより算出される分子量６０，０００以上の樹脂成分のトナーを構成する結着樹脂全量に対する含有比率が１０％以上３０％以下である結着樹脂を少なくとも含有するものであることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記箔転写面の形成に使用されるトナーに含有される結着樹脂は、
少なくとも、スチレン、ｎ−ブチルアクリレート、メタクリル酸モノマーを用いて形成される共重合体を含有するものであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基体上の箔を転写する個所に供給されて箔転写面と呼ばれる層を形成するのに使用される箔転写面形成用トナー（以下、簡単にトナーともいう）を用いて箔転写面を形成する工程を有する画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、製本、商業印刷分野やカードビジネス分野、あるいは、化粧品容器等のプラスチック成形等の分野では、「箔押し」と呼ばれる処理技術が行われている。この技術は、「ホットスタンプ法」とも呼ばれ、金属製の押し型と呼ばれる圧着部材を用いて熱と圧力の作用で基体表面に箔でできた文字や絵柄を転写させ、一般印刷で表現が困難な金属感や光沢のある高級なイメージを付与することができる。また、最近ではキャッシュカードやクレジットカード等の偽変造防止やセキュリティのために設けられるホログラムにも箔転写の技術が展開されている。
【０００３】
箔押しに使用される転写箔は、たとえば、樹脂製のフィルム状基材面に離型剤層を設け、その上に保護層や転写材層、接着剤層を配置させた構造を有し、箔を含有する転写材層は主に金属蒸着やインクを用いて形成されるものである。この様な構造を有する転写箔は、箔を転写させる素材や用途が拡大に伴って改良が進められてきた。たとえば、有機ケイ素化合物と反応性有機化合物を含有した保護層を設けることにより箔画像の耐久性を向上させたものや、基材から剥離した後に電子線照射を行って強固な保護層を形成する様にした転写箔等が検討された（たとえば、特許文献１、２参照）。また、前述したキャッシュカードやクレジットカード用の転写箔は、精密な模様を正確に、かつ、バリや欠け等の不良を発生させない転写が求められ、たとえば、高分子液晶材料を転写材層に含有させてこの課題を解消している（たとえば、特許文献３参照）。
【０００４】
一方、手間をかけずに箔転写を行う方法も検討され、その中に、トナーを用いて基体上に樹脂層を形成し、その上に箔を転写する技術が検討されていた。この技術では、加熱によりトナーが軟化あるいは溶融することにより生ずる接着力と転写箔の接着層が溶融することにより生ずる接着力との相乗的な作用が得られるので基体と箔の間に強固な接着力を発現させることができる。具体的には、基体上にトナーを用いて凸状の画像や意匠模様画像を形成し、形成したトナー画像面に転写箔を重ね合わせて熱圧着して、箔の転写を行うものがある（たとえば、特許文献４参照）。
【０００５】
また、基材上に予めトナーを付着させておき、この上に蒸着箔シートを重ね、その上からアイロンでホットプレスした後、蒸着箔シートを基材から剥がすことにより、基材上に金属箔を転写させる技術もある（たとえば、特許文献５参照）。この様に、トナーを用いて箔を転写する技術では、従来技術では必要とされていた押し型を使用せずに箔の転写が行えるので、箔の転写作業の短縮化や箔の転写を行う装置の簡素化を可能にしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平９−１９９５号公報
【特許文献２】特開２００７−１５７１５９号公報
【特許文献３】特開２００９−９０４６４号公報
【特許文献４】特開平１−２００９８５号公報
【特許文献５】特開２０００−１２７６９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、基体上に箔を転写した後、箔を転写した基体に加熱処理を加えるケースがある。具体的には、箔を転写した基体上にトナーを用いて画像を形成し、形成したトナー画像を定着する「追い刷り」と呼ばれるケースや、作製した箔画像の上に別の箔を転写させて箔のオーバープリント画像を形成する「箔の再転写」のための加熱処理を施すケース等がある。
【０００８】
この様に、箔を転写させた基体に「追い刷り」や「箔の再転写」のような加熱処理を行うと、箔の上に定着ローラー軸方向と平行に微細なヒビ割れ（スジ状に見えるので以後「スジ」と呼ぶ）が入る仕上がり不良を発生させることがあり、箔の仕上がり不良は製品の品質に大きな影響を与えることになった。再加熱されることでトナーが流動しやすい状態になり、その状態で加圧などの外力が加わることで、箔面が破断されたり、箔転写面形成用トナーの上で滑ることにより発生すると考えられる。
【０００９】
トナーを用いて箔を転写した基体上にさらに画像形成する場合、インクジェット方式やオフセット印刷等の電子写真方式以外の方法で対応することが検討されたが、基体の材質が制限され、作業工程を煩雑化することから、好ましい対応とはいえなかった。
【００１０】
この様に、トナー層の上に箔を転写した基体上にさらにトナー画像を形成する様な画像形成に使用可能な耐熱性に優れた箔転写面形成用のトナーが求められていたが、これを解消する技術を見出すことは困難を伴うものであった。本発明は、基体上にトナー層を形成し、当該トナー層の上に箔を転写させる箔転写面の形成に使用される箔転写面形成用トナーを提供することを目的とするものである。具体的には、形成した箔転写面上に箔が転写された基体上にトナー画像形成を行う場合の様に、加熱処理が行われても、箔の上にスジ等の変形を起こさず良好な仕上がりが維持される熱的に安定な箔転写面形成用トナーを提供する。また、本発明は、基体上にトナーを用いて箔を転写させる面を形成し、スジなどの変形を起こさない熱的に安定な箔画像を形成する画像形成方法を提供することを目的とするものである。
【００１１】
特に、たとえば、箔が転写された基体上にトナー画像形成を行うことがあっても、加熱により箔にスジ等の仕上がり不良等がなく、良好な仕上がりの箔入りの画像を形成することが可能な画像形成方法を提供することを目的とするものである。
【００１２】
本発明では、基体上の箔を転写する箇所にトナーを用いて箔と基体を接着するために形成する層を「箔転写面」、箔転写面の形成に用いるトナーを「箔転写面形成用トナー」と呼ぶ。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者は、上記課題が以下に記載のいずれかの構成により解消されるものであることを見出した。
【００１４】
すなわち、請求項１に記載の発明は、『少なくとも、
感光体を露光して静電潜像を形成する工程と、
静電潜像が形成された前記感光体にトナーを供給して箔転写面を形成する工程と、
前記感光体に形成された箔転写面を基体に転写する工程と、
前記基体に転写された箔転写面を定着する工程と、
前記箔転写面が定着された基体に転写箔を供給する工程と、
前記転写箔を前記箔転写面に接触させた状態のもとで加熱して前記箔転写面に箔を接着転写する工程と、
箔転写面上に接着した箔を残して前記転写箔を前記基体より除去する工程と、
前記箔転写面に箔が転写されている基体にトナー画像を形成する工程と、
該トナー画像の形成された基体を加熱して前記トナー画像を定着する工程を有する画像形成方法であって、
前記箔転写面の形成に使用されるトナーは、
フローテスタ法で測定することにより算出される軟化点温度が１０５℃以上１４０℃以下であり、
かつ、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法で測定することにより算出される分子量６０，０００以上の樹脂成分のトナーを構成する結着樹脂全量に対する含有比率が１０％以上３０％以下である結着樹脂を少なくとも含有するものであることを特徴とする画像形成方法。』というものである。
【００１７】
請求項２に記載の発明は、『前記箔転写面の形成に使用されるトナーに含有される結着樹脂は、少なくとも、スチレン、ｎ−ブチルアクリレート、メタクリル酸モノマーを用いて形成される共重合体を含有するものであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。』というものである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明により、軟化点温度と分子量６０，０００以上の樹脂成分の含有比率をそれぞれ特定したトナーにより、熱に安定な箔転写面形成用トナーの提供を可能にした。すなわち、上記構成のトナーにより形成した箔転写面上に箔を転写した後、基体上へトナー画像形成を行うことがあっても、定着による加熱で箔の上にスジ等の変形を起こさず、箔の仕上がりを良好に維持する熱的に安定な箔転写面形成用トナーを実現した。
【００１９】
そして、当該トナーを用いて画像形成を行うと、たとえば、箔を転写させた基体上にトナー画像を形成して定着を行う様なときも、箔の仕上がり品質に影響を与えずに、良好なしあがりの箔入りの製品を提供することが可能になった。この様に、本発明によれば、上記構成の箔転写用トナーを用いることにより、たとえば、箔を転写した基体を加熱する工程を有する画像形成であっても、箔画像にスジ等の仕上がり不良を発生させず、熱的に安定な仕上がりの箔画像を形成することができる。また、転写箔が転写された基体上にトナー画像を形成しているときに、箔転写面上の箔が剥離しないので搬送不良を起こさずにスムーズな連続プリントを行える様にした。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】基体上に形成された箔転写面上に箔を転写する手順を示す模式図。
【図２】静電潜像方式により箔転写面を形成する箔転写面形成装置の概略図。
【図３】転写箔が転写された基体上にフルカラーのトナー画像を形成することが可能な箔転写面形成装置の断面構成図。
【図４】中間転写ベルト、定着装置、転写箔供給部の配置例を示す概略図。
【図５】転写箔の断面構造を示す模式図。
【図６】実施例で作成する箔画像とトナー画像を有する評価用のプリント物の模式図。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明は、基体上の箔を転写する個所に箔転写面と呼ぶ層を形成し、当該層上に箔を転写させることにより、製品の美的外観向上に寄与する箔転写面形成用トナー（以下、簡単にトナーともいう）と画像形成方法に関する。
【００２２】
本発明に係るトナーは、少なくとも結着樹脂を含有するもので、その軟化点温度は１０５℃以上１４０℃以下であり、トナーを構成する結着樹脂は、分子量６０，０００以上の比率が１０％以上３０％以下のものである。
【００２３】
本発明者は、箔転写面を形成するトナーには、箔を転写させるときに箔を強固に接着させるとともに、転写後、たとえ熱を加えられても箔との接着力に変化を来さずに維持する性能が求められるものと考えた。すなわち、箔を転写させるときにはトナーを十分溶融させて箔を強固に接着させ、一方、箔を転写させた後に熱が加えられてトナー層（箔転写面）が溶融しても、トナー層の上に接着させた箔が剥がれない様にする方法を考えた。
【００２４】
ここで、本発明者は、箔を転写させた後に熱が加えられたときに箔がトナー層より剥がれ易くなる原因を考え、熱の影響でトナー層にひずみが生じて変形し、トナー層の変形により箔とトナー層の接触面が減少して剥がれ易くなったものと推測した。これは、熱が加えられた後の箔にはスジが発生していることから推測したもので、加熱によりトナーが流動化してトナー層は変形し、箔とトナー層との接触面が減少する。そして、トナー層との接触面が失われた箔は、もはやトナー層に接着することができなくなり箔同士がくっついてスジが発生するものと考えたのである。
【００２５】
この様な推測の下、本発明者は、熱が加わったときに溶融性を適度に発現する一方でトナー層が変形する様な流動性を起こさない程度の軟化性をトナーに付与することを検討し、この様な性能を発現する軟化点温度の範囲を特定する検討を行った。そして、軟化点温度が１０５℃以上で１４０℃以下とすることにより、トナーに上記性能を付与することができるものであることを見出したのである。
【００２６】
また、本発明者は、熱等のストレスの影響を受けたときにトナー層の変形することを防ぐために、トナーの結着樹脂を構成する樹脂分子間の凝集力を高めることを考え、分子鎖同士の絡み合いを活発化させることで分子間凝集力を高めようと検討した。そこで、強固な分子鎖の絡み合いの形成に有利な高分子量成分の比率を特定することによりこれを実現しようと考えた。その結果、トナーを構成する結着樹脂全量に対して分子量６０，０００以上の樹脂の比率を１０質量％以上３０質量％以下にすることにより、熱を加えられたときに箔を強固に接着させる溶融性を発現し、かつ、トナー層が変形しないことを見出したのである。
【００２７】
本発明者は、トナー層表面に箔を転写させて箔画像を形成する箔転写面形成用トナーには、加熱したとき、箔を強固に接着させる溶融性と流動化によるトナー層の変形を起こさない熱的安定性という２つの相反する性能を両立させることが必要なことを見出した。そして、この２つの性能の両立は、トナーの軟化点温度範囲と高分子量成分の比率を特定することにより発現されるものであることが本発明者の検討により見出されたのである。
【００２８】
なお、本発明では、箔転写面の形成に使用されるトナーが分子量６０，０００以上の樹脂成分の含有比率が１０％以上３０％以下である結着樹脂を含有するものとしている。本発明で分子量６０，０００以上の樹脂成分の含有比率に着目したのは、重量平均分子量がたとえば１０万や２０万を超える高分子量成分を含有するトナーは、分子量分布において６０，０００以上の成分がより顕著に増えてくる傾向を示すという知見に基づいた。
【００２９】
一方、たとえば重量平均分子量２万の樹脂粒子よりなるトナーの様に、前述した様な高分子量成分を含有しないトナーでは、分子量分布が６０，０００以上の分子量成分をほとんど含まないものになる傾向があることが経験的に知られている。この様な知見に基づき、本発明では、トナーに含有される結着樹脂が高分子量成分を含有するもので、これを定量的に表現するために分子量６０，０００以上の樹脂成分の含有比率を規定することにしたのである。
【００３０】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００３１】
なお、本発明でいう「箔転写面形成用トナー」とは、画像形成される画像支持体やＩＤカード等のプラスチック成形品等の基体上に箔を形成する際、箔を転写する領域に使用される樹脂製の粉体のことである。箔転写面形成用トナーは、基体上に形成されたトナー層を介して転写箔の基体上での接着性を強化、維持するものである。具体的には、先ず、基体上に形成する箔の形状と同じ形状の静電潜像が形成された感光体上に供給され、当該感光体上に、基体上に箔を転写させるためのトナー層（箔転写面）を形成する。感光体上に形成されたトナー層は、基体上に転写され、加熱による定着処理が行われる。次に、定着処理により定着したトナー層が形成された基体に転写箔が供給され、基体と転写箔が接触した状態の下で加熱処理を施すと当該トナー層上に箔が接着する。そして、転写箔を除去すると、トナー層上に箔が転写、固定され、基体上に箔の模様が形成される。
【００３２】
この様に、本発明でいう「箔転写面形成用トナー」は、感光体上に供給されて箔転写面と呼ばれるトナー層を形成するものである。そして、本発明に係る箔転写面形成用トナーにより形成された感光体上の箔転写面は、画像支持体に代表されるシート形状の基体上に転写、定着される。さらに、基体上に定着された箔転写面は、転写箔が供給され、加熱されると箔と強固に接着して転写が行われるものである。
【００３３】
また、本発明でいう「箔転写面」とは、画像支持体やプラスチック成形品等の基体上の箔を転写させる領域のことで、本発明に係るトナーを用いて形成されるものである。
【００３４】
また、本発明では、「製品」や「基体」という用語を用いているが、いずれも公知の画像形成方法により画像を形成することが可能な「画像支持体」と呼ばれる支持体より構成されるものである。ここで、本発明でいう「製品」とは、「基体」の上に少なくとも箔を転写させ、箔により装飾された形態のもので、ユーザが使用可能な状態のものをいう。また、本発明でいう「基体」とは、箔による装飾を施すもののことをいい、具体的には、紙やＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）ベース等の画像支持体と呼ばれるものが代表的であるが、立体形状のプラスチック成形品等もその範疇に含むものとする。さらに、本発明では、箔転写面が形成されたものや箔を転写したもの等、ユーザへの提供可能な状態の前段階におかれているものも「基体」と呼ぶ。
【００３５】
さらに、本発明でいう「箔」とは、「転写箔」とも呼ばれるもので、一般印刷では表現が困難な金属感や光沢感を有する文字や絵柄を付与するために使用されるもので、金属材料等をうすく圧延し、基体上に接着可能にしたものをいう。
【００３６】
また、本発明は箔が転写されている基体を加熱処理して製品を作製する技術に関するものであるが、トナー層上、すなわち、箔転写面上に箔が転写されている基体を加熱処理する具体的な事例としては、たとえば、以下の様なものが挙げられる。先ず、箔の画像に加えて基体上にトナーを用いて他の画像を形成する「追い刷り」と呼ばれるものがある。「追い刷り」により、箔画像に加えてフルカラー画像やモノトーン画像を基体上へ作製することが可能である。この様に、美的外観を向上させて意匠性に優れた製品を作製する上でも、箔を転写後、箔の仕上がり品質に影響を与えずに基体の加熱が行える技術が求められていた。
【００３７】
また、箔の画像が形成された基体上に、最初に使用した箔とは異なる光沢感や色調を有する箔を転写する「箔の再転写」がある。「箔の再転写」は、前述の「追い刷り」の一形態ともいえるもので、箔の画像が形成された基体上に再度箔転写用のトナーを供給してトナー層を形成し、そこへ最初に用いた箔とは異なる光沢感や色調を有する箔を転写するものである。「箔の再転写」を行うことにより、基体上に複数種類の箔画像が形成されるので、新たに加えられた箔により製品の美的外観を向上させることができる。
【００３８】
さらに、転写させた箔の基体上への接着力を高めるために、箔が接着しているトナー層を再度加熱、溶融する「二段定着」がある。「二段定着」の様に定着処理を複数回行うことにより、トナー層と転写箔の接着力が強化され、基体表面に形成された箔画像の耐久性を向上させることができる。ここで、トナー層を複数回加熱、溶融しても箔にスジやシワを発生させないトナー層を形成する技術が求められていた。
【００３９】
次に、本発明に係る箔転写面形成用トナーについて説明する。本発明に係る箔転写面形成用トナーは、軟化点温度が１０５℃以上１４０℃以下であり、かつ、トナーを構成する結着樹脂の分子量６０，０００以上の比率が１０％以上３０％以下となるものである。本発明では、軟化点温度と結着樹脂の分子量６０，０００以上の比率が上記の様に特定されたトナーを用いることにより、箔が転写された基体を加熱しても、箔画像にスジ等の画像不良を発生させず、良好な仕上がり品質を有する箔画像を形成することが可能である。
【００４０】
本発明に係る箔転写面形成用トナーは、軟化点温度が１０５℃以上１４０℃以下のものである。本発明者は、トナーの軟化点温度を上記範囲とすることで、箔転写面上に箔を強固に接着させる溶融性が得られ、箔転写後の基体を加熱しても箔転写面を形成するトナー層は変形せず、箔画像上にスジ等の画像不良を発生させないことを見出した。つまり、軟化点温度を上記範囲とすることにより、転写箔の接着に好適な軟化性を実現するとともに、軟化性を付与するレベルの加熱ではトナー層を変形させる様なひずみを発生させるものにはならないことを見出した。
【００４１】
したがって、箔転写面形成用トナーの軟化点温度が１０５℃未満の場合は、箔を強固に接着させる溶融性は得られるがトナー層は変形し易いものになるので、箔が転写された基体を加熱したときにスジ等の画像不良が発生するものになる。一方、箔転写面形成用トナーの軟化点温度が１４０℃よりも高い場合は、箔を接着させるための溶融性が得られないので、箔転写面上に箔を転写することができない。したがって、箔転写面形成用トナーの定着には１５０〜２１０℃、箔の転写や有色トナーの定着には１１０〜１５０℃の温度範囲を用いるのが好ましい。この様に、本発明者は、箔転写面形成用トナーに関し、箔の強固な接着を実現する軟化性を発現し、かつ、トナー層を変形させない形状安定性を両立させる温度範囲が存在することを見出したのである。
【００４２】
本発明に係るトナーの軟化点温度は、フローテスタ法等の公知の測定方法により測定、算出が可能である。フローテスタ法による軟化点測定の手順は以下のとおりである。
【００４３】
（１）サンプルの作製
温度：２０±１℃、相対湿度：５０±５％ＲＨ環境下で、トナー１．１ｇをシャーレに入れて平らにならし、１２時間以上放置した後、成型器「ＳＳＰ−Ａ（島津製作所製）」にて３．７５×１０８Ｐａ（３８２０ｋｇ／ｃｍ２）の圧力を３０秒間加えて直径１ｃｍの円柱型の成形サンプルを作製する。
【００４４】
（２）軟化点の測定
温度：２４±５℃、相対湿度：５０±２０％ＲＨ環境下で、「フローテスタＣＦＴ−５００Ｄ（島津製作所製）」に上記成型サンプルをセットする。次に、荷重１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）、開始温度６０℃、予熱時間３００秒、昇温速度６℃／分の条件で、円柱型ダイの孔（１ｍｍ×１ｍｍ）より、直径１ｃｍのピストンを用いてサンプルの押し出しを行う。なお、押し出しは予熱終了時から行う。昇温法の溶融温度測定方法でオフセット値５ｍｍの設定で測定したオフセット法温度Ｔ（ｏｆｆｓｅｔ）をトナーの軟化点温度とする。
【００４５】
本発明に係るトナーを構成する結着樹脂は、分子量６０，０００以上の比率が１０％以上３０％以下のものである。この様に、結着樹脂中に分子鎖の長い分子量６０，０００以上の樹脂分子を特定量含有させることにより、トナーの結着樹脂を構成する樹脂分子鎖同士の絡み合いが強化されて、分子鎖間の凝集力が高められて接着力が向上するものと考えられる。また、分子鎖同士の絡み合いが強化することによりトナーの溶融性も制御され、箔が転写されたトナー層は加熱されても変形しにくくなるものと考えられる。
【００４６】
したがって、分子量６０，０００以上の樹脂成分の比率が１０％よりも低いトナーの場合には、十分な分子間凝集力が得られないため、形成された箔転写面では箔転写後に加熱処理を行うと箔の上にスジ等の仕上がり不良や箔が剥離し易くなる。つまり、樹脂分子同士の絡み合いが十分に実現できず、結着樹脂を構成する分子鎖間凝集力が弱いために、転写させた箔を十分に引き留めておくだけの接着力が得られず、加熱の作用で溶融、変形し易くなるものと考えられる。また、分子量６０，０００以上の樹脂成分の比率が３０％を超えたトナーでは、樹脂分子の分子間凝集力が強すぎるため、加熱温度を高く設定して箔転写面を形成する必要がある。そして、仮に箔転写面を形成できても、形成された箔転写面は溶融しにくく、箔の均一な接着がきわめて困難なものと考えられる。
【００４７】
本発明に係るトナーを構成する結着樹脂の分子量は、分子量分布測定が可能な公知の方法であれば、特に限定されるものではない。すなわち、分子量によりわずかに異なる溶解性等の物性差を定量して、その分子量の樹脂全体に対する質量比の測定、算出が可能な方法であれば特に限定されるものではない。具体的には、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法（ＧＰＣ法）、光散乱法、Ｘ線小角散乱法等による測定法が挙げられ、その中でも、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法（以下、ＧＰＣ法ともいう）が好ましい方法である。その理由は、トナー粒子を直接測定し、得られた測定値よりコンピュータ等の演算手段により当該結着樹脂の分子量分布を算出することが可能なことから、他の測定方法に比べて容易かつ高精度に定量が可能なので好ましい方法といえる。以下に、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法による分子量の測定手順を説明する。
【００４８】
先ず、トナー粒子を１ｍｇ／ｍｌとなる様にテトラヒドロフランに溶解する。溶解条件は、室温下で超音波分散機を用いて５分間行う。次に、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理した後、下記測定装置に試料溶解液を１０μｌ注入する。
【００４９】
ゲルパーミエーションクロマトグラフ法の測定条件を下記に示す。
【００５０】
装置：ＨＬＣ−８２２０（東ソー社製）
カラム：ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｍ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ  ３連（東ソー社製）
カラム温度：４０℃
溶媒：テトラヒドロフラン
流速：０．２ｍｌ／分
検出器：屈折率検出器（ＲＩ検出器）
トナー粒子の分子量測定では、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用のポリスチレンは１０点用いる。分子量６０，０００以上の樹脂成分の箔転写面形成用トナーに対する含有比率は、積分分子量分布曲線を用いて求められる。
【００５１】
軟化点温度が１０５℃以上１４０℃以下で、分子量６０，０００以上の比率が１０％以上３０％以下となる結着樹脂を含有するトナーは、結着樹脂を重合する際の反応条件を公知の方法で制御することにより作製が可能である。たとえば、多段重合を経て樹脂微粒子を作製し、当該樹脂微粒子を凝集、融着してトナーの母体粒子を作製する乳化会合法でトナー作製する場合、トナー作製に使用される各種化合物の添加量の調整により上記構成のトナーを作製することができる。すなわち、軟化点温度は多段重合により樹脂微粒子を作製する際の重合性単量体や重合開始剤、連鎖移動剤等の化合物の添加量を調整することや、樹脂微粒子を凝集するときの凝集剤の添加量を調整することで調整ができ、また分子量６０，０００以上の比率は重合性単量体や重合開始剤、連鎖移動剤等の化合物の添加量を調整することができる。
【００５２】
また、トナー粒子を作製する場合、複数種類の重合性単量体を用いて樹脂微粒子を作製することが多いので、これら重合性単量体の組成比を調整することも実現方法の１つに挙げられる。さらに、重合性単量体の重合反応により樹脂微粒子を作製するものであることから、重合反応時の温度や時間を調整することも実現方法の１つに挙げられる。
【００５３】
たとえば、後述する実施例では、スチレン、ｎ−ブチルアクリレート、メタクリル酸を用いて乳化会合法によりトナー粒子を作製する際、以下の３つの操作を行うことにより、軟化点温度と分子量６０，０００以上の比率が上記範囲となるトナーを作製している。（１）多段重合による樹脂微粒子の作製で、第二段重合で使用するコア樹脂微粒子（第一段重合で作製した樹脂微粒子のこと）の添加量と連鎖移動剤であるｎ−オクチルメルカプタンの添加量を調整した。（２）多段重合による樹脂微粒子の作製で、第三段重合で使用する重合性単量体（スチレン、ｎ−ブチルアクリレート、メタクリル酸）の添加量を調整した。（３）樹脂微粒子を凝集するとき、凝集剤である塩化マグネシウムの添加量を調整した。
【００５４】
次に、本発明に係るトナーを構成する樹脂について説明する。本発明に係るトナーに使用される樹脂は、軟化点温度が１０５℃以上１４０℃以下で、分子量６０，０００以上の比率が１０％以上３０％以下となるものであれば、その種類は特に限定されるものではなく、公知のトナー用の樹脂の使用が可能である。その中でも、ビニル系の重合性単量体を用いて形成された樹脂が好ましく、たとえば、スチレン系単量体や（メタ）アクリル酸系単量体を用いて形成される共重合体の樹脂が好ましい。
【００５５】
ここで、「スチレン系単量体」とは、分子構造中の官能基にベンゼン環を有するビニル系重合性単量体のことで、スチレンの他に、ベンゼン環にメチル基やフェニル基等の炭化水素基やハロゲン基等の各種官能基を結合したスチレン誘導体が含まれるものである。また、「（メタ）アクリル酸系単量体」とは、分子構造中の官能基としてカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）及びカルボン酸エステル構造（−ＣＯＯＲ）のいずれか一方を含有するビニル系重合性単量体のことである。
【００５６】
また、「（メタ）アクリル」とは、単量体の構造がメタクリル基（ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯ−）及びアクリル基（ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ−）のいずれか一方の構造であることを意味し、「メタクリル酸系単量体」と「アクリル酸系単量体」に分類される。したがって、「メタクリル酸系単量体」の具体例としては、メタクリル酸（ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯＨ）と下記に示すメタクリル酸エステル誘導体等がある。また、「アクリル酸系単量体」の具体例としては、アクリル酸（ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯＨ）と下記に示すアクリル酸エステル誘導体等がある。
【００５７】
本発明では、スチレンがスチレン系単量体の中でより好ましく、また、ｎ−ブチルアクリレートとメタクリル酸が（メタ）アクリル酸系単量体の中でより好ましいものである。そして、後述する実施例にも記載の様に、スチレン、ｎ−ブチルアクリレート、メタクリル酸を用いて形成されたビニル系の共重合体樹脂で、軟化点温度と分子量６０，０００以上の比率が上記範囲のものが特に好ましいものである。
【００５８】
以下に、本発明に係るトナーを作製することが可能なビニル系の重合性単量体の具体例を示すが、本発明に使用可能なビニル系重合性単量体は下記のもののみに限定されるものではない。
【００５９】
（１）スチレン系単量体（スチレンあるいはスチレン誘導体）
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等
（２）メタクリル酸系単量体（メタクリル酸あるいはメタクリル酸エステル誘導体）
メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等
（３）アクリル酸系単量体（アクリル酸あるいはアクリル酸エステル誘導体）
アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等。
【００６０】
また、以下のビニル系の重合性単量体を上記スチレン系単量体及び上記（メタ）アクリル酸系単量体と併用して樹脂を形成することも可能である。すなわち、
（４）オレフィン類
エチレン、プロピレン、イソブチレン等
（５）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等
（６）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等
（７）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等
（８）Ｎ−ビニル化合物類
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等
（９）その他
ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体等。
【００６１】
さらに、以下に示す多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂を作製することも可能である。多官能性ビニル類の具体例を以下に示す。すなわち、
エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等。
【００６２】
次に、本発明に係る箔転写面形成用トナーを製造する方法について説明する。
【００６３】
本発明に係る箔転写面形成用トナーを作製する方法は、軟化点温度が１０５℃以上１４０℃以下であり、かつ、分子量６０，０００以上の比率が１０％以上３０％以下となるトナーを作製することが可能なものであれば、特に限定されるものではない。すなわち、公知の電子写真方式の画像形成に使用されるトナーを作製する公知の製造方法が適用される。具体的には、混練、粉砕、分級工程を経てトナーを作製するいわゆる粉砕法や、重合性単量体を重合させ、同時に、形状や大きさを制御しながら粒子を形成するいわゆる重合法等、本発明に係る箔転写面形成用トナーを作製することが可能である。
【００６４】
その中でも、重合法は、大きさや形状の揃ったトナー粒子を作製する上で有利な方法で、懸濁重合や乳化重合等の重合反応による樹脂粒子の形成工程を経てトナー粒子を作製するものである。そして、重合法の中でも、重合反応によりたとえば１００ｎｍ程度の樹脂微粒子を作製し、この樹脂微粒子を凝集、融着することによりトナーの母体粒子を作製する会合法による製造方法が特に好ましい。
【００６５】
以下に、本発明に係る箔転写面形成用トナーの作製方法の一例として、乳化会合法、すなわち、乳化重合により樹脂微粒子を作製し、作製した樹脂微粒子を凝集、融着する工程を経てトナーの母体粒子を作製する方法について説明する。乳化会合法による箔転写面形成用トナーの作製方法は、たとえば、以下の工程を経て行われる。
【００６６】
（１）樹脂微粒子分散液の作製工程
（２）樹脂微粒子の凝集・融着工程（会合工程）
（３）熟成工程
（４）冷却工程
（５）洗浄工程
（６）乾燥工程
（７）外添剤処理工程
以下、各工程について説明する。
【００６７】
（１）樹脂粒子分散液の作製工程
この工程は、箔転写面形成用トナーを構成する結着樹脂を形成する工程である。具体的には、たとえば、水系媒体中に、少なくとも、前述したビニル系の重合性単量体を添加、分散させておき、この状態でビニル系の重合性単量体を乳化重合により重合反応して、大きさが１００ｎｍ程度の樹脂微粒子を形成するものである。
【００６８】
この工程では、先ず、水系媒体中に前述したビニル系の重合性単量体を添加して、乳化分散処理を施すことにより、ビニル系の重合性単量体の油滴を分散させた水系媒体が形成される。そして、水系媒体中に分散された油滴中ではラジカル重合反応が行われて樹脂微粒子が形成される。
【００６９】
この工程では、重合反応に用いられるビニル系の重合性単量体の他にワックス等のトナー構成材料を水系媒体中に添加し、分散処理によりワックス等のトナー構成材料を溶解させた重合性単量体の油滴を形成して、これをラジカル重合反応させることも可能である。この様な油滴をラジカル重合反応することにより、ワックス等のトナー構成材料を含有する樹脂微粒子を形成することが可能である。
【００７０】
ラジカル重合反応は、油滴中に重合開始剤が取り込まれ、熱や光の作用で重合開始剤よりラジカルが生成され、このラジカルによりビニル系の重合性単量体が重合反応を開始するもので、連鎖反応的に重合反応が進行して樹脂微粒子が形成されるものである。あるいは、水系媒体中に存在する重合開始剤より生成されたラジカルが油滴中に取り込まれてラジカル重合が開始して樹脂微粒子が形成される方法もある。
【００７１】
ラジカル重合を行うときの温度は、ビニル系の重合性単量体の種類やラジカルを生成する重合開始剤の種類にもよるが、通常５０℃から１００℃が好ましく、５５℃から９０℃がより好ましい。また、重合反応時間は、ビニル系の重合性単量体やラジカルの反応速度にもよるが２時間から１２時間が好ましい。
【００７２】
この工程は、ビニル系の重合性単量体を水系媒体中に添加した後、水系媒体に機械的エネルギーを付与して分散処理を行って重合性単量体の油滴を形成する。機械的エネルギーを付与して重合性単量体の油滴を形成する分散装置は、特に限定されるものではなく、たとえば高速回転するロータを備えた市販の撹拌装置「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）（エム・テクニック（株）製）」等が代表的な分散装置として挙げられる。高速回転可能なロータを備えた前述の撹拌装置の他にも、超音波分散装置や機械式ホモジナイザ、マントンゴーリン、圧力式ホモジナイザ等の装置がある。これらの分散装置により水系媒体中には１００ｎｍ前後の油滴の分散粒子が形成されることになる。
【００７３】
ここで、「水系媒体」とは、水と水に溶解可能な有機溶剤から構成される液体のことで、少なくとも水を５０質量％以上含有するものである。水系媒体を構成する「水に溶解可能な有機溶剤」には、たとえば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン等がある。これらの中でも、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール等の樹脂に対して安定性を示すアルコール系有機溶剤が好ましい。
【００７４】
〈多段重合法〉
本発明に係るトナーを構成する樹脂微粒子は、ある程度の分子量分布を有するものであることから、樹脂微粒子は分子量分布の異なる複数の層を形成する様に複数回に分けて重合反応を行うことが好ましい。この様に、複数回の重合反応を段階的に行って樹脂微粒子を形成する方法を多段重合と呼んでいる。多段重合を行うことにより、形成された樹脂微粒子に、たとえば、粒子中心より粒子表面に向かって勾配の様な分子量変化を付与することが可能である。また、最初に高分子量の樹脂微粒子分散液を作製した後、この樹脂微粒子分散液に重合性単量体と連鎖移動剤を新たに添加することにより、低分子量の表層を形成することが可能である。
【００７５】
樹脂微粒子を作製する場合、製造における安定性や形成されるトナーに十分な破砕強度を付与する等の観点から、二段重合法や三段重合法と呼ばれる多段重合法を採用することが好ましい。以下、多段重合法の代表的な形態である二段重合法と三段重合法について説明する。
【００７６】
〈二段重合法〉
二段重合法は、たとえば、高分子量の樹脂で構成される中心部と低分子量の樹脂で構成される外層を有する樹脂微粒子の様に、２つの領域を有する樹脂微粒子を製造する方法である。二段重合法は、第一段重合と第二段重合という２回の重合反応を行って樹脂微粒子を形成するものである。
【００７７】
たとえば、分子量分布の異なる樹脂微粒子を形成する場合、最初に高分子量の樹脂微粒子を作製するための重合性単量体を用意し、これを水系媒体に添加後、水系媒体に機械的エネルギーを付与して重合性単量体の油滴を形成する。そして、重合性単量体の油滴を前述した様に重合（第一段重合）を行って高分子量の樹脂微粒子分散液を作製する。
【００７８】
次に、作製した樹脂微粒子分散液中に、重合開始剤と低分子量樹脂を形成するための重合性単量体を添加し、高分子量の樹脂微粒子の存在下で重合性単量体の重合（第二段重合）を行う。この様にして、高分子量の樹脂微粒子表面に低分子量の樹脂相が被覆されて２層構造の樹脂微粒子を形成することができる。
【００７９】
〈三段重合法〉
三段重合法は、たとえば、高分子量の樹脂で構成される中心部と、ワックス等のトナー構成材料を含有する樹脂で構成される中間層、低分子量の樹脂で構成される外層を有する樹脂微粒子の様に、３つの領域を有する樹脂微粒子を製造する方法である。三段重合法は、第一段重合、第二段重合、及び、第三段重合という３回の重合反応を行って樹脂微粒子を形成するものである。
【００８０】
たとえば、分子量分布が異なり、かつ、ワックス等のトナー構成材料を含有する樹脂微粒子を形成する場合、最初に高分子量の樹脂微粒子を作製するための重合性単量体を用意し、前述の二段重合のときと同様に１回目の重合反応（第一段重合）を行って高分子量の樹脂微粒子分散液を作製する。
【００８１】
次に、作製した樹脂微粒子分散液を水系媒体に添加するとともに、ワックス等のトナー構成材料を溶解させた重合性単量体溶液も水系媒体に添加して単量体溶液を油滴分散させ、この状態で２回目の重合反応（第二段重合）を行う。この様にして、高分子量の樹脂微粒子表面にワックス等のトナー構成材料を含有する樹脂相の中間層が形成された複合構造の樹脂微粒子（以下、複合樹脂微粒子という）の分散液を作製する。
【００８２】
次に、第二段重合を経て形成された複合樹脂微粒子の分散液に、重合開始剤と低分子量樹脂を形成するための重合性単量体を添加し、複合樹脂粒子の存在下で重合性単量体の重合（第三段重合）を行う。この様にして、複合樹脂粒子表面に、低分子量の樹脂相が被覆されて３層構造の樹脂微粒子を形成することができる。
【００８３】
（２）樹脂微粒子の凝集・融着工程（会合工程）
この工程は、前述の工程で形成した樹脂微粒子を水系媒体中で凝集させて粒子を形成し、凝集により形成した粒子を加熱して融着させて粒子（外添処理する前のトナーの母体粒子）を作製する工程で、会合工程とも呼ばれるものである。すなわち、ビニル系の重合性単量体を前述した乳化重合法により重合して形成した樹脂微粒子を凝集、融着することによりトナーの母体粒子を作製する工程である。
【００８４】
この工程では、樹脂微粒子を含有する水系媒体中に、塩化マグネシウム等に代表されるアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等の凝集剤を添加して、前記樹脂微粒子を凝集させる。次いで、水系媒体を前記樹脂微粒子のガラス転移温度以上の温度に加熱して凝集を進行させ、同時に凝集させた樹脂粒子同士を融着させる。そして、凝集の進行により樹脂粒子の大きさが目標になったときに、食塩等の塩を添加して凝集を停止させる。
【００８５】
（３）熟成工程
この工程は、前述の凝集・融着工程に引き続いて反応系を加熱処理することにより樹脂粒子の形状を所望の平均円形度になるまで熟成する工程で形状制御工程とも呼ばれるものである。
【００８６】
（４）冷却工程
この工程は、前記樹脂粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１℃／分から２０℃／分の冷却速度で冷却する。冷却処理方法は、特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法等により処理が可能である。
【００８７】
（５）洗浄工程
この工程は、上記工程で所定温度まで冷却された前記樹脂粒子分散液より樹脂粒子を固液分離する工程と、固液分離されてウェットのトナーケーキと呼ばれるケーキ状集合体となった樹脂粒子表面より界面活性剤や凝集剤等の付着物を除去する洗浄工程を有する。
【００８８】
洗浄処理は、ろ液の電気伝導度がたとえば１０μＳ／ｃｍ程度になるまで水洗浄する。固液分離方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用する減圧ろ過法、フィルタプレス等を使用するろ過法等があり、本発明では特に限定されるものではない。
【００８９】
（６）乾燥工程
この工程は、洗浄処理された前記樹脂粒子を乾燥処理する工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤ、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
【００９０】
また、乾燥された樹脂粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。なお、乾燥処理された樹脂粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサ、コーヒーミル、フードプロセッサ等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【００９１】
以上の乾燥工程までの工程を経て、トナーの母体粒子が形成される。
【００９２】
（７）外添剤処理工程
この工程は、乾燥処理を経て得られたトナーの母体粒子に外添剤や滑剤を添加する工程である。前記乾燥工程を経て得られた母体粒子は、そのまま箔転写面形成用のトナー粒子として使用することも可能であるが、外添剤の添加によりトナーの帯電性や流動性、クリーニング性をより向上させることができる。これら外添剤には、公知の無機微粒子や有機微粒子、脂肪族金属塩を使用することができ、その添加量はトナー全体に対して０．１〜１０．０質量％、好ましくは０．５〜４．０質量％である。また、外添剤は種々のものを組み合わせて添加することができる。なお、外添剤を添加する際に使用する混合装置としては、たとえば、タービュラミキサ、ヘンシェルミキサ、ナウタミキサ、Ｖ型混合機、コーヒーミル等の公知の機械式の混合装置がある。
【００９３】
公知の無機微粒子としては、たとえば、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等がある。なお、これら無機微粒子を疎水化処理したものを使用することも可能である。
【００９４】
シリカ微粒子の具体例としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等がある。
【００９５】
チタニア微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等がある。
【００９６】
アルミナ微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等がある。
【００９７】
また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【００９８】
これら外添剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。
【００９９】
以上の工程を経ることにより、乳化会合法により本発明に係る箔転写面形成用トナーを作製することができる。
【０１００】
次に、本発明に係る箔転写面形成用トナーを上述した乳化会合法で作製する場合に使用することが可能な重合開始剤、分散安定剤、界面活性剤等について説明する。
【０１０１】
本発明に係る箔転写面形成用トナーを構成する結着樹脂は、前述した様に、極性基を複数有するビニル系モノマーと他のビニル系モノマーを用いて形成されるもので、公知の油溶性あるいは水溶性の重合開始剤を使用することができる。油溶性の重合開始剤としては、具体的には、以下に示すアゾ系またはジアゾ系重合開始剤や過酸化物系重合開始剤がある。すなわち、（１）アゾ系またはジアゾ系重合開始剤
２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等（２）過酸化物系重合開始剤
ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジン等
また、乳化重合法で樹脂粒子を形成する場合は水溶性ラジカル重合開始剤が使用可能である。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素等がある。
【０１０２】
また、樹脂粒子の分子量調整のために、公知の連鎖移動剤を用いることもできる。具体的には、ｎ−オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、四臭化炭素、α−メチルスチレンダイマー等がある。
【０１０３】
また、本発明では、前述した様に、極性基を複数有するビニル系モノマーと他のビニル系モノマーを水系媒体中に分散させた状態下で重合し、重合により得られた樹脂粒子を水系媒体中に分散させ、これを凝集、融着して箔転写面形成用トナーを作製する。これらトナー材料を水系媒体中に安定して分散させておく分散安定剤を使用することが好ましい。分散安定剤としては、たとえば、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等のものがある。また、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、エチレンオキサイド付加物、高級アルコール硫酸ナトリウム等、一般に界面活性剤として使用されるものも分散安定剤として使用できる。
【０１０４】
また、水系媒体中で重合性単量体を用いて重合を行う場合、界面活性剤を使用して前記重合性単量体の油滴を水系媒体中に均一に分散させる必要がある。このとき、使用可能な界面活性剤は、特に限定されるものではないが、たとえば、以下に示すイオン性界面活性剤が好ましいものとして使用できる。イオン性界面活性剤には、スルホン酸塩、硫酸エステル塩、脂肪酸塩等があり、スルホン酸塩には、たとえば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等がある。
【０１０５】
また、硫酸エステル塩には、たとえば、ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等があり、脂肪酸塩には、オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等がある。
【０１０６】
また、ノニオン性界面活性剤を使用することも可能で、具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等がある。
【０１０７】
次に、本発明に係る箔転写面形成用トナーを用いて行う画像形成方法（以下、箔転写方法ともいう）について説明する。本発明で行われる箔転写方法は、たとえば、以下に示す（１）から（７）の工程を経ることにより実現されるものである。すなわち、
（１）感光体を露光して静電潜像を形成する工程
（２）静電潜像が形成された感光体に本発明に係る箔転写面形成用トナーを供給して箔転写面を形成する工程
（３）感光体上に形成された箔転写面を基体に転写する工程
（４）基体上に転写された箔転写面を加熱して定着する工程
（５）定着処理した箔転写面を有する基体に転写箔を供給する工程
（６）転写箔を加熱する工程
（７）転写箔を基体より除去する工程を有するものである。この様に、上記箔転写方法では、先ず、感光体を露光して箔転写面の形状に対応する静電潜像を形成し、静電潜像が形成された感光体上に本発明に係る箔転写面形成用トナーを供給して箔転写面を形成する。そして、感光体上に形成された箔転写面を基体に転写し、箔転写面を加熱して定着処理した基体に転写箔を供給して接触させ、この状態で加熱を行って箔転写面上に箔を転写する。
【０１０８】
本発明で行われる箔転写方法について図１を用いて具体的に説明する。図１は上記（１）〜（７）の工程のうち、（４）〜（７）の工程を反映させた箔転写方法の手順を示す模式図である。すなわち、図１に示していない上記（１）〜（３）の工程を経て基体Ｐ上に箔転写面Ｈを形成し、当該基体Ｐに転写箔Ｆを供給して、供給された転写箔Ｆを箔転写面Ｈに接触させ、この状態で加熱を行い箔転写面Ｈに箔ｆ２を転写するものである。以下、図１の（ａ）〜（ｄ）を具体的に説明する。
【０１０９】
図１（ａ）は、シート状の基体Ｐ上に本発明に係るトナーを用いて作製された箔転写面が形成された基体Ｐの断面図である。なお、上記（１）〜（３）の工程を経て基体Ｐ上に箔転写面Ｈを形成する方法については図３を用いて後述する。
【０１１０】
次に、図１（ｂ）は基体Ｐに転写箔Ｆを供給した状態を示すもので、転写箔Ｆは箔転写面Ｈと接触状態を形成する様に供給される。このとき、供給された転写箔Ｆは基体Ｐ上全面に接触することが想定されるもので、少なくとも基体表面に凸状に形成されている箔転写面Ｈには接触状態を形成しているといえる。本発明で使用される転写箔Ｆは、ベースとなるフィルムｆ０上に少なくとも箔層ｆ２を有するもので、箔転写面Ｈへの接着性を向上させるために接着層ｆ１を有するものであってもよい。なお、本発明に使用可能な転写箔Ｆの詳細な説明は後で行う。
【０１１１】
図１（ｃ）は、転写箔Ｆを接触させた状態の基体Ｐが、加熱手段である加熱加圧ローラＲ１とＲ２の間を通過している様子を示すもので、転写箔Ｆは基体Ｐ上の箔転写面Ｈに接触している状態で加熱加圧ローラＲ１とＲ２の間を通過している。すなわち、基体Ｐが加熱加圧ローラＲ１とＲ２の間を通過しているときは加熱により箔転写面Ｈに接触している転写箔Ｆの接着層ｆ１が溶融し、加熱加圧ローラＲ１とＲ２の間を通過後は冷却されて箔転写面Ｈに接触していた接着層ｆ１が硬化する。この様にして、転写箔Ｆは箔転写面Ｈとの間に強固な接着状態を形成する。この様に、転写箔Ｆは、基体Ｐ上の箔転写面Ｈと接触している領域と箔転写面Ｈとの間に接着状態を形成するもので、箔転写面Ｈの形状と一致した形状の箔が転写される様にしている。
【０１１２】
次に、図１（ｄ）は、箔転写面Ｈを介して転写箔Ｆが接着した基体Ｐより転写箔Ｆを除去する様子を示すもので、転写箔Ｆを除去すると基体Ｐの箔転写面Ｈ上には接着層ｆ１を介して箔層ｆ２が転写される。本発明では、箔転写面形成用トナーの使用により箔転写面Ｈの形状に対応させた形状に箔層ｆ２を転写させるもので、金属製の押し型を使用せずに箔層ｆ２を所定形状に転写することが可能である。
【０１１３】
この様に、基体Ｐ上への箔転写は、基体Ｐが加熱加圧ローラＲ１とＲ２の間を通過するときに転写箔Ｆの接着層ｆ１を溶融させ、ローラを通過後、接着層ｆ１が冷却により硬化して転写箔Ｆと基体Ｐの間に接着状態を形成し、さらに転写箔Ｆを除去して行われる。
【０１１４】
以上の手順を経て、図１（ｅ）に示す様に、基体（画像支持体）Ｐ上に、箔転写面形成用トナーで作製された箔転写面Ｈを介して箔層ｆ２が転写され、箔画像Ｓが形成される。そして、本発明によれば、この様に形成された箔画像Ｓを有する基体Ｐ上に、たとえば、トナー画像形成を行うために、箔が転写されている状態で加熱しても、箔転写面Ｈが変形せず、箔画像Ｓにスジ等の画像不良や箔が剥離することがない。したがって、本発明は基体Ｐに耐久性に優れた箔画像を付与することにより、基体Ｐ上に箔画像Ｓを有する構成の製品Ｑの美的外観向上にも寄与する。
【０１１５】
次に、本発明で行われる箔転写方法で行われる「基体上への箔転写面の形成」を行う箔転写面形成装置の一事例を図２を用いて説明する。図２の箔転写面形成装置１は、前述した（１）〜（７）の工程のうち（１）〜（３）の工程の実施が可能なもので、露光により静電潜像を形成する感光体を有し、当該感光体に本発明に係る箔転写面形成用トナーを供給して静電潜像に対応した箔転写面を形成する。そして、形成された箔転写面を感光体より基体に転写するものである。
【０１１６】
図２の箔転写面形成装置１では、図中の帯電ローラ１２Ｈにより帯電された感光体１１Ｈ上に露光光Ｌが照射されて静電潜像が形成される。感光体１１Ｈ上に形成された静電潜像は、感光体１１Ｈの近傍に配置されている箔転写面形成用トナー供給装置２１Ｈより箔転写面形成用トナーの供給を受けることにより箔転写面を形成する。このとき、箔転写面形成用トナー供給装置２１Ｈ内では内蔵されているトナー供給ローラ１４が回転し、トナー供給ローラ１４に付着させたトナーが感光体１１Ｈに供給され、感光体１１Ｈ上に箔転写面を形成する。
【０１１７】
次に、除電ランプ２２により感光体１１Ｈ上の電荷が除電されると、感光体１１Ｈ上の箔転写面は感光体１１Ｈと転写ローラ１３Ｈとが近接する転写部で基体Ｐ上に転写される。図２に示す基体Ｐは、転写紙に代表されるシート形状のもので図示しない給紙カセットより搬送ローラ２３により転写部へ搬送され、転写ローラ１３Ｈにより箔転写面形成用トナーと逆極性の電荷が付与される。基体Ｐは転写ローラ１３Ｈにより付与された逆極性を有する電荷の静電作用により感光体１１Ｈより箔転写面を転写することが可能である。
【０１１８】
箔転写面が転写された基体Ｐは、感光体１１Ｈより分離された後、搬送ベルト２４により図示しない定着装置に搬送される。定着装置はたとえば加熱ローラと加圧ローラ等より構成される定着手段を有し、基体Ｐ上に形成された箔転写面を溶融して定着させる。
【０１１９】
以上の手順により、図２の箔転写面形成装置１では、感光体１１Ｈ上に箔の形状に対応した静電潜像が形成され、箔転写面形成用トナーの供給により感光体１１Ｈ上に箔転写面が形成される。そして、感光体１１Ｈ上に形成された箔転写面は転写ローラ１３Ｈにより基体Ｐに転写される。
【０１２０】
なお、図中の帯電ローラ１２Ｈは、たとえば、以下の手順により感光体１１Ｈの帯電が可能である。すなわち、帯電ローラ１２Ｈは電源２７より直流（ＤＣ）成分と交流（ＡＣ）成分からなるバイアス電圧の印加を受けて感光体ドラム１１Ｈを帯電する。図２に示す帯電ローラ１２を用いる帯電はいわゆる接触方式と呼ばれるもので、本発明では図２に示す帯電方式の他に、後述する図３に示す装置で使用される非接触方式の帯電を感光体に行うことも可能である。帯電ローラ１２Ｈに印加されるバイアス電圧は、たとえば、直流成分である±５００〜１０００ＶのＤＣバイアスと、交流成分である１００Ｈｚ〜１０ｋＨｚ、２００〜３５００ＶのＡＣバイアスとを重畳させてなるもの等がある。
【０１２１】
なお、図２中の転写ローラ１３Ｈも帯電ローラ１２Ｈと同様、電源２８より直流（ＤＣ）成分と交流（ＡＣ）成分からなるバイアス電圧の印加を受け、転写部位で感光体１１Ｈ上に形成された箔転写面を基体Ｐ上に転写させる。転写ローラ１３Ｈに印加されるバイアス電圧の具体例としては、帯電ローラ１２Ｈに印加されるバイアス電圧の具体例と同様、直流成分の±５００〜１０００ＶのＤＣバイアスと交流成分の１００Ｈｚ〜１０ｋＨｚ、２００〜３５００ＶのＡＣバイアスとを重畳させたものがある。
【０１２２】
帯電ローラ１２Ｈと転写ローラ１３Ｈは、感光体１１Ｈに圧接した状態で従動あるいは強制回転している。これらローラの感光体ドラム１１Ｈへの押圧力は、たとえば、９．８×１０−２〜９．８×１０−１Ｎ／ｃｍであり、ローラの回転速度は、たとえば、感光体１１の周速の１〜８倍である。なお、前記ローラの感光体１１Ｈへの押圧力は、たとえば、帯電ローラ１２の両端に１Ｎ〜１０Ｎ程度の押圧力を加えることで実現が可能である。
【０１２３】
なお、基体Ｐへ箔転写面を転写した感光体１１Ｈは、クリーニング装置２５に設けられたクリーニングブレード２５ｂにより除去され、次の箔転写面形成を行う状態にする。
【０１２４】
図２の箔転写面形成装置１を繰り返し用いて前述した（１）〜（７）の工程を繰り返し、作製した箔画像の上に別の箔を転写させて箔のオーバープリント画像を形成する「箔の再転写」も可能である。
【０１２５】
なお、本発明は、基体上の箔転写面に箔を転写した後、箔が転写された基体上にトナーを用いて可視画像を形成することも可能である。具体的には、基体上に箔転写面を形成し、当該箔転写面上に箔を転写した後、転写した箔の周囲に電子写真方式の画像形成方法によりトナー画像を形成する方法が挙げられる。また、箔の上にもカラートナーを載せて色味を変えた画像を作成することも可能で、これらの方法により、箔を転写した製品にさらなる光輝表現を付与することが可能である。
【０１２６】
図３は、基体上に箔転写面を形成し、形成した箔転写面の上に箔を転写し、さらに、箔を転写した基体上にカラートナーを用いてフルカラー画像を形成することが可能な箔転写面形成装置の断面構成図である。図３に示す箔転写面形成装置で行われる基体上への箔転写面形成は、図２に示す箔転写面形成装置１とほぼ同じ手順で行われる。また、図３の箔転写面形成装置１は、箔転写面形成用トナーを用いて形成された箔転写面Ｈを加熱、加圧して基体上に定着する定着装置５０を有している。
【０１２７】
図３に示す箔転写面形成装置１は、「タンデム型カラー画像形成装置」と呼ばれる電子写真方式の画像形成装置と同じ構成を有し、箔転写面形成部２０Ｈと複数組のトナー画像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋ、ベルト状の中間転写ベルト２６と給紙装置４０、定着装置５０等を有するものである。また、図３の箔転写面形成装置１には、中間転写ベルト２６の下方に転写箔供給部７０が設けられている。
【０１２８】
図３の箔転写面形成装置１は、先ず、箔転写面形成部２０Ｈの感光体１１Ｈに形成した箔転写面用のトナー層を基体Ｐ上に転写し、このトナー層を定着装置５０で定着して箔転写面Ｈを形成する。そして、箔転写面Ｈを有する基体Ｐ上に転写箔を供給し、定着装置５０を再度通過させて箔転写面Ｈ上に箔を転写させる。さらに、箔が転写されている基体Ｐ上にカラートナーを供給してフルカラー画像を形成し、フルカラー画像の形成された基体Ｐを定着装置５０で定着する。この様な手順で、図３の箔転写面形成装置１は、基体Ｐ上に箔の画像とトナー画像が形成された製品Ｑを作製することができる。すなわち、図３に示す箔転写面形成装置１は、本発明でいう「箔転写面に箔が転写されている基体を加熱する工程」を経る画像形成が行えるものである。
【０１２９】
なお、図３の箔転写面形成装置１は、転写箔供給部７０を中間転写ベルト２６の下方に配置しているが、転写箔供給部７０の配置場所はここに限定されるものではなく、転写箔を供給した後に定着装置５０の加熱と加圧の作用で箔の転写が行える個所であればよい。
【０１３０】
また、中間転写ベルト２６、定着装置５０、転写箔供給部７０の配置は、図３の箔転写面形成装置１に示すものの他に、たとえば、図４に示す配置にすることも可能である。図４の箔転写面形成装置１は、中間転写ベルト２６、定着装置５０、転写箔供給部７０が順次配置されている。また、図中の矢印は基体Ｐの搬送方向を表す。図４の転写箔供給部７０は、転写箔供給ロール７１、箔転写ローラ７３ａ、７３ｂ、転写箔巻き取りローラ７２を有し、転写箔供給ロール７１より転写箔Ｆが供給され、箔転写の行われた使用済みの転写箔Ｆは転写箔巻き取りローラ７２に巻き取られる。なお、図４では箔転写面形成部２０Ｈやトナー画像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋ等は省略してある。また、図４については後で詳細に説明する。
【０１３１】
図３に示す箔転写面形成装置１をさらに説明する。箔転写面形成装置１の上部には、画像読取部６０が設置されている。原稿台上に載置された原稿は画像読取部６０の原稿画像走査露光装置の光学系により画像が走査露光され、ラインイメージセンサに読み込まれる。ラインイメージセンサにより光電変換されたアナログ信号は、制御手段においてアナログ処理、Ａ／Ｄ変換、シェーディング補正、画像圧縮処理等を行った後、露光部３０Ｈ、３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋに入力される。
【０１３２】
なお、図３では構成要素を総称する場合はアルファベットの添え字を省略した参照符号で示し、個別の構成要素を指す場合にはＨ（箔転写面用）、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｂｋ（ブラック）の添え字を付した参照符号で示している。
【０１３３】
本発明に係る箔転写面形成用トナーを供給する箔転写面形成部２０Ｈ、イエロー色のトナー画像形成を行うイエロー画像形成部２０Ｙ、マゼンタ色のトナー画像形成を行うマゼンタ画像形成部２０Ｍ、シアン色のトナー画像形成を行うシアン画像形成部２０Ｃ、及び黒色のトナー画像を形成する黒色画像形成部２０Ｂｋは、それぞれ以下の構成を有する。すなわち、
（１）ドラム状の感光体１１（１１Ｈ、１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋ）
（２）帯電極１２（１２Ｈ、１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｂｋ）
（３）露光部３０（３０Ｈ、３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋ）
（４）箔転写面形成用トナー供給装置２１Ｈ及び現像装置２１（２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）
（５）クリーニング装置２５（２５Ｈ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ）。
【０１３４】
感光体１１は、たとえば、有機光導電体を含有させた樹脂よりなる感光層がドラム状の金属基体の外周面に形成されてなる有機感光体よりなり、搬送される製品Ｐを構成する基体Ｐの幅方向（図３において紙面に対して垂直方向）に伸びる状態で配設されている。感光層を構成する樹脂には、たとえば、ポリカーボネート樹脂等の公知の感光層形成用樹脂が用いられる。なお、図３に示す実施形態では、ドラム状の感光体１１を用いた構成例を説明しているが、これに限られずベルト状の感光体を用いてもよい。
【０１３５】
箔転写面形成用トナー供給装置２１Ｈは、本発明に係る箔転写面形成用トナー（Ｔ）とキャリアからなる２成分箔転写面形成剤を内包する。また、現像装置２１はそれぞれイエロートナー（Ｙ）、マゼンタトナー（Ｍ）、シアントナー（Ｃ）及び黒色（Ｂｋ）の異なる色のトナーとキャリアからなる２成分現像剤を内包する。２成分箔転写面形成剤は、フェライトをコアとしてその周りに絶縁性樹脂をコーティングしたキャリアと本発明に係る箔転写面形成用トナーとから構成されるものである。また、２成分現像剤は、フェライトをコアとしてその周りに絶縁性樹脂をコーティングしたキャリアと公知の結着樹脂と公知の顔料やカーボンブラック等の着色剤、荷電制御剤、シリカ、酸化チタン等を含有してなる各色のトナーとから構成される。
【０１３６】
キャリアは、たとえば平均粒径が１０〜５０μｍ、飽和磁化１０〜８０ｅｍｕ／ｇを有しトナーは粒径４〜１０μｍである。また、本発明に係る箔転写面形成用トナーを含めて、図４に示す箔転写面形成装置で使用される各トナーの帯電特性は、負帯電特性であり平均電荷量としては−２０〜−６０μＣ／ｇであることが好ましい。２成分箔転写面形成剤及び２成分現像剤は、これらキャリアとトナーとをトナー濃度が４質量％〜１０質量％にとなる様に混合、調整したものである。
【０１３７】
中間転写体である中間転写ベルト２６は、複数のローラにより回転可能に支持されている。中間転写ベルト２６はたとえば１０６〜１０１２Ω・ｃｍの体積抵抗を有する無端形状のベルトである。中間転写ベルト２６は、たとえば、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等の公知の樹脂材料を用いて形成することができる。中間転写ベルト２６の厚みは５０〜２００μｍが好ましい。
【０１３８】
箔転写面形成用トナー供給装置２１Ｈより感光体１１Ｈ上に形成された箔転写面Ｈは、回転する中間転写ベルト２６上に一次転写ローラ１３Ｈにより転写される（一次転写）。中間転写ベルト２６上に転写された箔転写面Ｈは、後述する給紙装置４０より供給された基体Ｐ上に転写され（二次転写）、箔転写面Ｈが転写された基体Ｐは後述する定着装置５０を通過することで箔転写面Ｈが定着される。
【０１３９】
そして、箔転写面Ｈが定着された基体Ｐは、一度排紙ローラ４７を有する排紙搬送路を搬送された後、搬送路４８を経由して転写箔供給路５１に搬送され、ここで転写箔供給部７０より転写箔の供給を受ける。さらに、基体Ｐは転写箔が供給された状態で再び定着装置５０を通過し、定着装置５０の加熱、加圧により箔転写面Ｈ上に箔が転写される。
【０１４０】
次に、上記手順で箔転写面Ｈの形成、及び、箔の転写が行われた基体Ｐは、前述の搬送路４８よりトナー画像形成用搬送路４８Ｂを経由して中間転写ベルト２６の前に搬送され、今度は、トナー画像形成が行われる。先ず、トナー供給装置２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋからの各色トナーにより各感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋ上に形成された各色トナー画像も回転する中間転写ベルト２６上に一次転写ローラ１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂｋにより順次転写され、中間転写ベルト２６上には合成されたフルカラー画像が形成される。一方、箔転写面Ｈを転写した感光体１１Ｈとトナー画像を転写した感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋは各クリーニング装置２５（２５Ｈ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ）により残留トナーが除去される。
【０１４１】
給紙装置４０を構成する基体収納部（トレイ）４１内に収容された基体Ｐは、第１給紙部４２により給紙され、給紙ローラ４３、４４、４５Ａ、４５Ｂ、レジストローラ（第２給紙部）４６等を経て、２次転写ローラ１３Ａに搬送され、基体Ｐ上に箔転写面Ｈとカラー画像が転写される（二次転写）。
【０１４２】
なお、箔転写面形成装置１の下部に鉛直方向に縦列配置された３段の基体収納部４１は、ほぼ同一の構成を有するので同符号を付した。また、３段の給紙部４２もほぼ同一の構成を有するので同符号を付した。基体収納部４１と給紙部４２を含めて給紙装置４０という。
【０１４３】
製品Ｑを構成する基体Ｐ上に転写された箔転写面Ｈとフルカラー画像は、箔転写面Ｈとフルカラー画像を加熱、加圧して溶融、硬化する定着装置５０により基体Ｐ上に固定される。基体Ｐは、搬送ローラ対５７に挟持されて搬送され、排紙搬送路に設けられた排紙ローラ４７から排出され、装置外の排紙トレイ９０上に載置される。
【０１４４】
一方、二次転写ローラ１３Ａにより基体Ｐ上に箔転写面Ｈとフルカラートナー画像を転写し、さらに、基体Ｐを曲率分離させた中間転写ベルト２６は、中間転写ベルト用のクリーニング装置２６１により残留したトナーが除去される。
【０１４５】
なお、基体Ｐの両面に箔画像とフルカラー画像を形成した製品Ｑを作製する場合は、基体Ｐの第１面に箔画像とフルカラー画像を形成し、さらに、これらを溶融、硬化した後、基体Ｐを分岐板４９により排紙搬送路から分岐させる。そして、搬送路４８に導入して表裏反転して再び給紙ローラ４５Ｂに搬送させる。基体Ｐは箔転写面形成部２０Ｈ、各色の画像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋにより第２面上にも箔転写面Ｈとフルカラートナー画像を形成し、定着装置５０により加熱加圧処理されて排紙ローラ４７により装置外に排出される。この様にして、基体Ｐの両面に箔画像とフルカラートナー画像を形成することができる。
【０１４６】
また、図４の様に中間転写ベルト２６、定着装置５０、転写箔供給部７０を配置した箔転写面形成装置１は、たとえば、以下の手順で箔転写面Ｈの形成、箔の転写、トナー画像形成を行うことができる。すなわち、（１）二次転写ローラ１３Ａの個所で中間転写ベルト２６上に形成された箔転写面Ｈを基体Ｐに転写させる。（２）基体Ｐを定着装置５０に通過させて箔転写面Ｈを定着させる。（３）転写箔供給部７０で基体Ｐ上に転写箔Ｆを供給して箔を転写する。（４）搬送路４８経由で箔が転写している基体Ｐを中間転写ベルト２６に搬送し、フルカラートナー画像を基体Ｐ上に転写させる。（５）基体Ｐを定着装置５０に通過させてフルカラートナー画像を定着させる。（６）基体Ｐは転写箔供給部７０をそのまま通過させ、排紙ローラ４７を介して装置外に排紙する。
【０１４７】
以上の手順により、図３や図４に示す箔転写面形成装置１は、基体Ｐ上に箔転写面Ｈを形成し、形成した箔転写面Ｈ上に転写箔を転写させる。そして、箔が転写されている基体Ｐ上にカラートナーを用いてフルカラー画像を形成することを可能にする。
【０１４８】
次に、図５を用いて本発明に使用可能な転写箔の一例を説明する。図５は本発明で使用可能な転写箔の断面構造の一例を示すものである。図５に示す転写箔Ｆは、樹脂等からなるフィルム状の支持体ｆ０と、着色剤や金属等を含有する箔層ｆ２、接着性を発現する接着層ｆ１を有し、箔層ｆ２と接着層ｆ１が基体Ｐ上に転写される。接着層ｆ１は、転写箔Ｆの最表面に好ましく設けられるもので、基体Ｐ表面に箔層ｆ２を強固に付着させる上で好ましいものである。また、図５に示す転写箔Ｆは、支持体ｆ０と箔層ｆ２の間に離型層ｆ３を有するものである。以下、支持体ｆ０、箔層ｆ２、接着層ｆ１の各層について説明する。
【０１４９】
先ず、支持体ｆ０は、樹脂等からなるフィルムまたはシートである。支持体ｆ０の材料としては、たとえば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリイミド樹脂等の公知の樹脂材料が挙げられる。また、これら樹脂材料の他に紙等の材料を使用することも可能である。
【０１５０】
また、支持体ｆ０は、単層構造あるいは多層構造のいずれの構造を有するものを使用することができる。支持体ｆ０に多層構造を採用する場合、支持体ｆ０は箔層ｆ２側の最表面層として剥離抵抗の調節に利用可能な離型層ｆ３を含むものが好ましい。離型層ｆ３の材料としては、たとえば、メラミンもしくはイソシアネートを硬化剤として用いた熱硬化性樹脂、アクリレートもしくはエポキシ樹脂を含有した紫外線または電子線硬化性樹脂に公知の離型剤を添加したものが挙げられる。離型層ｆ３に添加可能な公知の離型剤としては、たとえば、フッ素系またはシリコン系のモノマーまたはポリマー等が挙げられる。
【０１５１】
箔層ｆ２は、着色剤や金属材料等を含有し基体Ｐ上に転写後は美的外観を発現するものであり、基体Ｐ上に転写する時には支持体ｆ０よりスムーズに剥離する性能が求められるとともに転写後は基体Ｐの最表面を形成するものなので耐久性も求められている。箔層ｆ２は、上記性能を満たす公知の樹脂を、たとえば、グラビアコータ、マイクログラビアコータ及びロールコータ等のコータを用いて支持体ｆ０上に塗布することにより形成が可能である。この様な公知の樹脂としては、たとえば、アクリル樹脂、スチレン樹脂、メラミン樹脂等が挙げられ、当該樹脂中に公知の染料や顔料等を添加して着色することも可能である。
【０１５２】
また、メタリックな光沢を有する仕上がりの箔を形成する場合は、金属等を用いて公知の方法で前述の樹脂に反射層を設けることにより形成することが可能である。反射層を形成する金属材料としては、たとえば、アルミニウム、スズ、銀、クロム、ニッケル、金等の担体の他に、ニッケル−クロム−鉄合金や青銅、アルミ青銅等の合金を使用することも可能である。上記金属材料を用いて反射層を形成する方法としては、たとえば、蒸着法やスパッタリング法、イオンプレーティング法等の公知の方法が挙げられ、厚さ約１０ｎｍから約１００ｎｍの反射層を形成することが可能である。また、反射層には、たとえば、水洗シーライト加工、エッチング加工、レーザ加工等の公知の加工方法を利用して規則的な模様を付与するパターニング処理を施すことも可能である。
【０１５３】
接着層ｆ１は、たとえば、加熱により粘着性を発現させるいわゆるホットメルトタイプと呼ばれる感熱性の接着剤を含有するもの等がある。感熱性の接着剤としては、たとえば、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エポキシ樹脂及びエチレン−ビニルアルコール共重合体等のホットメルトタイプの接着剤に使用可能な公知の熱可塑性樹脂が挙げられる。また、接着層ｆ１は、たとえば、グラビアコータ、マイクログラビアコータ及びロールコータ等のコータを用いて上述した樹脂を箔層ｆ２上に塗布することにより形成することが可能である。
【実施例】
【０１５４】
以下、実施例を挙げて本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、下記文中に「部」と記載されている個所があるが「質量部」を表すものである。
【０１５５】
１．「箔転写面形成用トナーＡ〜Ｎ」の作製
前述した多段重合法による樹脂微粒子の作製工程と乳化会合法による凝集、融着工程を経て、１４種類の「箔転写面形成用トナーＡ〜Ｎ」を作製した。
【０１５６】
１−１．「樹脂微粒子Ａ３〜Ｋ３」の作製
（１）「樹脂微粒子Ａ３」の作製
下記に示す様に、三段階の重合反応を経て、すなわち多段重合法により「樹脂微粒子Ａ３」を作製した。
【０１５７】
（第一段重合）
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器にポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４質量部とイオン交換水３０００質量部を投入し、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら温度を８０℃に昇温させた。
【０１５８】
昇温後、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）４質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、液温を７５℃にして、下記化合物を含有する単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下後、７５℃にて２時間加熱、撹拌して重合反応を行うことにより、「樹脂微粒子Ａ１」の分散液を作製した。前記「樹脂微粒子Ａ１」の重量平均分子量を前述のゲルパーミエーションクロマトグラフ法で測定したところ３００，０００であった。
【０１５９】
なお、単量体混合液は、下記化合物を含有するものである。すなわち、
スチレン                                                  ５６７質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １６５質量部
メタクリル酸                                                ６８質量部
（第二段重合）
次に、撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器にポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部とイオン交換水１２７０質量部を投入し、温度を８０℃に加熱した。加熱後、前記「樹脂微粒子（Ａ１）」を固形分換算で４０質量部と、下記化合物を含有する単量体混合液を添加し、循環経路を有する機械式分散装置「クレアミックス（エム・テクニック（株）製）」を用いて１時間混合分散処理して乳化粒子分散液を調製した。
【０１６０】
なお、単量体混合液は、下記化合物を含有するもので、８０℃に加温してＷＥＰ−５を溶解させている。すなわち、
スチレン                                                  １２３質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ４５質量部
メタクリル酸                                                ２０質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                  ０．５質量部
ＷＥＰ−５                                                  ８２質量部
（ニッサンエレクトール  日油株式会社製  脂肪酸エステル）
続いて、上記乳化粒子分散液中に、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）５質量部をイオン交換水１００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加した後、８０℃で１時間加熱、撹拌して重合反応を行うことにより、「樹脂微粒子Ａ２」の分散液を作製した。
【０１６１】
（第三段重合）
次に、上記「樹脂微粒子Ａ２」の分散液中に過硫酸カリウム（ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤を添加した後、液温を８０℃にして、下記化合物を含有する単量体混合液を１時間かけて滴下した。
【０１６２】
単量体混合液は、下記化合物を含有するものである。すなわち、
スチレン                                                  ３９０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １４３質量部
メタクリル酸                                                ３７質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    １３質量部
上記単量体混合液を滴下後、８０℃の温度下で２時間加熱、撹拌して重合反応を行った後、２８℃まで冷却して、「樹脂微粒子Ａ３」を作製した。
【０１６３】
（２）「樹脂微粒子Ｂ３」の作製
前記「樹脂微粒子Ａ３」の作製で、第二段重合で使用するｎ−オクチルメルカプタンの添加量を４質量部に変更した。また、第三段重合で使用する単量体混合液中のスチレン、ｎ−ブチルアクリレート、メタクリル酸の含有量を以下の様に変更した。すなわち、
スチレン                                                  ４２８質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １３１質量部
メタクリル酸                                                １１質量部
その他は「樹脂微粒子Ａ３」の作製と同じ手順を採ることにより、「樹脂微粒子Ｂ３」を作製した。
【０１６４】
（３）「樹脂微粒子Ｃ３」の作製
前記「樹脂微粒子Ａ３」の作製で、第二段重合で使用する「樹脂微粒子Ａ１」の添加量を固形分換算で２００質量部に変更した。また、第三段重合で使用する単量体混合液を上記「樹脂微粒子Ｂ３」の作製で使用したものと同じものに変更した。その他は「樹脂微粒子Ａ３」の作製と同じ手順を採ることにより、「樹脂微粒子Ｃ３」を作製した。
【０１６５】
（４）「樹脂微粒子Ｄ３」の作製
前記「樹脂微粒子Ａ３」の作製で、第二段重合で使用するｎ−オクチルメルカプタンの添加量を４質量部に変更した。また、第三段重合で使用する単量体混合液中のスチレン、ｎ−ブチルアクリレート、メタクリル酸の含有量を以下の様に変更した。すなわち、
スチレン                                                  ３５３質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １４８質量部
メタクリル酸                                                ６８質量部
その他は「樹脂微粒子Ａ３」の作製と同じ手順を採ることにより、「樹脂微粒子Ｄ３」を作製した。
【０１６６】
（５）「樹脂微粒子Ｅ３」の作製
前記「樹脂微粒子Ａ３」の作製で、第二段重合で使用する「樹脂微粒子Ａ１」の添加量を固形分換算で２００質量部に変更した。また、第三段重合で使用する単量体混合液を上記「樹脂微粒子Ｄ３」の作製で使用したものと同じものに変更した。その他は「樹脂微粒子Ａ３」の作製と同じ手順を採ることにより、「樹脂微粒子Ｅ３」を作製した。
【０１６７】
（６）「樹脂微粒子Ｆ３」の作製
前記「樹脂微粒子Ａ３」の作製で、第二段重合で使用するｎ−オクチルメルカプタンの添加量を５．５質量部に変更した。また、第三段重合で使用する単量体混合液中のスチレン、ｎ−ブチルアクリレート、メタクリル酸の含有量を以下の様に変更した。すなわち、
スチレン                                                  ４３０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １３１質量部
メタクリル酸                                                  ７質量部
その他は「樹脂微粒子Ａ３」の作製と同じ手順を採ることにより、「樹脂微粒子Ｆ３」を作製した。
【０１６８】
（７）「樹脂微粒子Ｇ３」の作製
前記「樹脂微粒子Ａ３」の作製で、第二段重合で使用する「樹脂微粒子Ａ１」の添加量を固形分換算で２００質量部に、ｎ−オクチルメルカプタンの添加量を０．２質量部に変更した。また、第三段重合で使用する単量体混合液を上記「樹脂微粒子Ｆ３」の作製で使用したものと同じものに変更した。その他は「樹脂微粒子Ａ３」の作製と同じ手順を採ることにより、「樹脂微粒子Ｇ３」を作製した。
【０１６９】
（８）「樹脂微粒子Ｈ３」の作製
前記「樹脂微粒子Ａ３」の作製で、第二段重合で使用するｎ−オクチルメルカプタンの添加量を５．５質量部に変更した。また、第三段重合で使用する単量体混合液中のスチレン、ｎ−ブチルアクリレート、メタクリル酸の含有量を以下の様に変更した。すなわち、
スチレン                                                  ３３１質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １５４質量部
メタクリル酸                                                ８６質量部
その他は「樹脂微粒子Ａ３」の作製と同じ手順を採ることにより、「樹脂微粒子Ｈ３」を作製した。
【０１７０】
（９）「樹脂微粒子Ｉ３」の作製
前記「樹脂微粒子Ａ３」の作製で、第二段重合で使用する「樹脂微粒子Ａ１」の添加量を固形分換算で２００質量部に、ｎ−オクチルメルカプタンの添加量を０．２質量部に変更した。また、第三段重合で使用する単量体混合液を上記「樹脂微粒子Ｈ３」の作製で使用したものと同じものに変更した。その他は「樹脂微粒子Ａ３」の作製と同じ手順を採ることにより、「樹脂微粒子Ｉ３」を作製した。
【０１７１】
（１０）「樹脂微粒子Ｊ３」の作製
前記「樹脂微粒子Ａ３」の作製で、第一段重合で使用する開始剤溶液を過硫酸カリウム（ＫＰＳ）２質量部をイオン交換水２００質量部に溶解したものに変更し、単量体混合溶液滴下後の重合反応を２．５時間に変更して「樹脂微粒子Ｊ１」を作製した。作製した「樹脂微粒子Ｊ１」の重量平均分子量を前述のゲルパーミエーションクロマトグラフ法で測定したところ４００，０００であった。そして、上記「樹脂微粒子Ｊ１」を用いた他は「樹脂微粒子Ａ３」を作製するときと同じ手順で第二段重合と第三段重合を行うことにより、「樹脂微粒子Ｊ３」を作製した。
【０１７２】
（１１）「樹脂微粒子Ｋ３」の作製
前記「樹脂微粒子Ａ３」の作製で、第一段重合で使用する開始剤溶液を過硫酸カリウム（ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解したものに変更し、単量体混合溶液滴下後の重合反応を１．５時間に変更して「樹脂微粒子Ｋ１」を作製した。作製した「樹脂微粒子Ｋ１」の重量平均分子量を前述のゲルパーミエーションクロマトグラフ法で測定したところ２００，０００であった。そして、上記「樹脂微粒子Ｋ１」を用い、第二段重合で使用するｎ−オクチルメルカプタンの添加量を４．０質量部に変更した他は「樹脂微粒子Ａ３」を作製するときと同じ手順で第二段重合と第三段重合を行うことにより、「樹脂微粒子Ｋ３」を作製した。
【０１７３】
１−２．「箔転写面形成用トナーＡ〜Ｋ」の作製
（１）「箔転写面形成用トナーＡ」の作製
（凝集・融着工程）
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、
「樹脂微粒子Ａ３」                          ４５０質量部（固形分換算）
イオン交換水                                            １１００質量部
ドデシル硫酸ナトリウム                                        ２質量部を投入、撹拌した。反応容器内の温度を３０℃に調整後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを１０に調整した。
【０１７４】
次に、塩化マグネシウム・６水和物６０質量部をイオン交換水６０質量部に溶解した水溶液を撹拌の下で３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて８５℃まで昇温させ、８５℃に保持させたまま上記「樹脂微粒子Ａ３」の凝集、融着を継続した。この状態で「マルチサイザー３（ベックマンコールター社製）」を用いて形成されている粒子の粒径測定を行い、粒子の体積基準メディアン径が６．７μｍになったときに、塩化ナトリウム２００質量部をイオン交換水８６０質量部に溶解させた水溶液を添加して凝集を停止させた。
【０１７５】
凝集停止後、熟成処理として液温を９５℃にして加熱撹拌を８時間行って凝集させた「樹脂微粒子Ａ３」間での融着を進行させて「トナー母体粒子Ａ」を形成した。熟成処理の後、液温を３０℃に冷却し、塩酸を使用して液中のｐＨを２に調整して撹拌を停止した。
【０１７６】
上記工程を経て作製した「トナー母体粒子Ａ」をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII  型式番号６０×４０（松本機械（株）製）」で固液分離し、「トナー母体粒子Ａ」のウェットケーキを形成した。このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機でろ液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４０℃のイオン交換水で洗浄した後「フラッシュジェットドライヤ（セイシン企業（株）製）」に移し、水分量が０．５質量％になるまで乾燥処理を行って「トナー母体粒子Ａ」を作製した。
【０１７７】
（外添処理）
作製した「トナー母体粒子Ａ」１００質量部に対して下記外添剤を以下の量添加し、ヘンシェルミキサ（三井三池鉱業社製）で外添処理を行うことにより「箔転写面形成用トナーＡ」を作製した。
【０１７８】
ヘキサメチルシラザン処理したシリカ（平均一次粒径１２ｎｍ、疎水化度６８）
１．０質量部
ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン（平均一次粒径２０ｎｍ、疎水化度６３）
０．３質量部
なお、ヘンシェルミキサによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分の条件の下で行った。
【０１７９】
以上の手順により、「箔転写面形成用トナーＡ」を作製した。なお、上記手順で作製した「箔転写面形成用トナーＡ」は、体積基準メディアン径が６．７μｍ、前記測定方法による軟化点温度が１２０℃、分子量６０，０００以上の比率が２０％のものであった。
【０１８０】
（２）「箔転写面形成用トナーＢ〜Ｋ」の作製
前記「箔転写面形成用トナーＡ」の作製で使用した「樹脂微粒子Ａ３」に代えて、「樹脂微粒子Ｂ３〜Ｋ３」をそれぞれ用いた他は同じ手順で「箔転写面形成用トナーＢ〜Ｋ」を作製した。なお、上記手順で作製した「箔転写面形成用トナーＢ〜Ｋ」の体積基準メディアン径はいずれも６．７μｍであった。また、前記測定方法を用いて各トナーの軟化点温度と分子量６０，０００以上の比率を測定したところ以下の様になった。
【０１８１】
すなわち、「箔転写面形成用トナーＢ」は、軟化点温度が１０５℃で、分子量６０，０００以上の比率が１０％であり、「箔転写面形成用トナーＣ」は、軟化点温度が１１０℃で、分子量６０，０００以上の比率が３０％であった。また、「箔転写面形成用トナーＤ」は、軟化点温度が１３８℃で、分子量６０，０００以上の比率が１０％であり、「箔転写面形成用トナーＥ」は、軟化点温度が１４０℃で、分子量６０，０００以上の比率が３０％であった。
【０１８２】
また、「箔転写面形成用トナーＦ」は、軟化点温度が９８℃で、分子量６０，０００以上の比率が７．５％であり、「箔転写面形成用トナーＧ」は、軟化点温度が１００℃で、分子量６０，０００以上の比率が３５％であった。「箔転写面形成用トナーＨ」は、軟化点温度が１４５℃で、分子量６０，０００以上の比率が７．５％であり、「箔転写面形成用トナーＩ」は、軟化点温度が１４５℃で、分子量６０，０００以上の比率が３５％であった。さらに、「箔転写面形成用トナーＪ」は、軟化点温度が１２５℃で、分子量６０，０００以上の比率が２２％であり、「箔転写面形成用トナーＫ」は、軟化点温度が１１５℃で、分子量６０，０００以上の比率が４％であった。
【０１８３】
（３）「箔転写面形成用トナーＬ、Ｍ、Ｎ」の作製
前記「箔転写面形成用トナーＡ」の作製で、「樹脂微粒子Ａ３」を凝集、融着する際、塩化マグネシウム・６水和物７５質量部をイオン交換水６０質量部に溶解した水溶液を用いた他は同じ手順で「箔転写面形成用トナーＬ」を作製した。また、「樹脂微粒子Ａ３」を凝集、融着する際、塩化マグネシウム・６水和物４５質量部をイオン交換水６０質量部に溶解した水溶液を用いた他は同じ手順で「箔転写面形成用トナーＭ」を作製した。
【０１８４】
さらに、前記「箔転写面形成用トナーＪ」の作製で、重量平均分子量が７５，０００の「樹脂微粒子Ｊ３」を凝集、融着する際、塩化マグネシウム・６水和物４５質量部をイオン交換水６０質量部に溶解した水溶液を用いた他は同じ手順で「箔転写面形成用トナーＮ」を作製した。
【０１８５】
上記「箔転写面形成用トナーＬ、Ｍ、Ｎ」の体積基準メディアン径はいずれも６．７μｍであった。また、前記測定方法により各トナーの分子量６０，０００以上の比率を測定したところ、「トナーＬ、Ｍ」は２０％、「トナーＮ」は２２％であった。さらに、前記測定方法により各トナーの軟化点温度を測定したところ、「箔転写面形成用トナーＬ」は１３０℃、「箔転写面形成用トナーＭ」は１１０℃、「箔転写面形成用トナーＮ」は１１５℃であった。
【０１８６】
上記「箔転写面形成用トナーＡ〜Ｎ」の軟化点温度と重量平均分子量６０，０００以上の比率、前記各トナーを作製する際に使用した樹脂微粒子の種類を下記表１に示す。
【０１８７】
【表１】
0005782893.tif 000002
【０１８８】
２．評価実験
２−１．「箔転写面形成用現像剤Ａ〜Ｎ」の調製
前記「箔転写面形成用トナーＡ〜Ｎ」に対して、シリコーン樹脂を被覆した体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアをＶ型混合機を用いて混合し、トナー濃度が６質量％の２成分現像剤の形態をとる「箔転写面形成用トナー現像剤Ａ〜Ｎ」を調製した。
【０１８９】
２−２．評価実験
（１）評価条件
「箔転写面形成用トナー現像剤Ａ〜Ｎ」を用いて図６に示す意匠の箔画像Ｓとトナー画像Ｔを有するプリント物を作成して評価を行った。ここで、「箔転写面形成用トナーＡ〜Ｅ、Ｊ、Ｌ、Ｍ、Ｎ」を用いて評価したものを「実施例１〜９」、「箔転写面形成用トナーＦ〜Ｉ、Ｋ」を用いて評価したものを「比較例１〜５」とし、各箔転写面形成用トナーに対して連続３００枚のプリント作成を行った。
【０１９０】
評価用のプリント作成は、図３の箔転写面形成装置１の構成を有する市販のデジタル画像形成装置「ｂｉｚｈｕｂ  Ｐｒｏ  Ｃ６５００（コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）製）」に箔転写面形成用トナー供給装置２１Ｈを搭載させた改造機で行った。箔画像とトナー画像を形成する画像支持体Ｐは、基体である市販のＢ４サイズの画像支持体「ＯＫトップコート＋（坪量１５７ｇ／ｍ２、紙厚１３１μｍ）（王子製紙（株）製）」を用いた。なお、箔転写面形成用トナーの供給量を４ｇ／ｍ２に設定して箔転写面の形成を行った。
【０１９１】
また、定着装置５０における画像支持体の定着速度を２３０ｍｍ／ｓｅｃ、加熱ローラの表面材質をポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、加熱ローラの表面温度を１３５℃に設定して行った。
【０１９２】
前記画像形成装置を用いて前記画像支持体Ｐ上に箔転写面形成用トナーを用いて箔転写面を形成した後、当該画像支持体を図１に示す模式図の手順により図５に示す層構成を有する市販の転写箔を用いて画像支持体上の箔転写面上に箔を転写させた。なお、転写箔は、（株）村田金箔製の「ＢＬ  ２号金２．８」を使用した。
【０１９３】
図１に示す手順による箔転写は以下に示す条件の下で行った。すなわち、
・加熱ロール：外径１００ｍｍ、厚さ１０ｍｍのアルミニウム製基体上に厚さ３ｍｍのシリコーンゴム層を配置したもので、表面温度を１５０℃に設定
・加圧ロール：外径８０ｍｍ、厚さ１０ｍｍのアルミニウム製基体上に厚さ３ｍｍのシリコーンゴム層を配置したもので、表面温度を１００℃に設定
・熱源：加熱ロール及び加圧ロールの内部にハロゲンランプを各々配置（サーミスタにより温度制御）
・加熱ロールと加圧ロールのニップ幅：７ｍｍ
・画像支持体搬送速度：１００ｍｍ／秒
・画像支持体搬送方向：Ｂ４サイズの上記画像支持体を縦方向に搬送させる
・評価環境：常温常湿環境（温度２０℃、相対湿度５０％ＲＨ）
（２）評価用の画像
上記画像支持体Ｐ上に形成する画像は、図６に示すもので、箔画像ＳはＨａｐｐｙ  Ｎｅｗ  Ｙｅａｒ  ！と記された１１個の文字画像Ｓａ〜ＳｎＳｍ、人物画像の上方に配置されているせりふを入れた吹き出しの画像Ｓｎである。そして、上記箔画像を形成後、画像支持体Ｐ上に前述の図３に示す箔転写面形成装置１のトナー画像形成部２０によりトナー画像Ｔを形成する。形成するトナー画像Ｔは、図に示す人物画像Ｔａ、吹き出しの中のＭａｙ  ｔｈｉｓ  ｙｅａｒ  ｗｉｌｌ  ｂｅ  ｈａｐｐｙ  ａｎｄ  ｆｒｕｉｔｆｕｌ．と記された文字画像Ｔｂ、及び、反射濃度０．１のうすめの単色画像とする背景画像Ｔｃである。
【０１９４】
（３）評価項目
箔転写面形成用トナー１種類につき、３００枚の連続プリントを行い、作成した３００枚のプリント物より１０枚のプリント物を任意に選択し、形成された箔転写面上におけるスジ発生の有無、転写箔の剥離発生の有無を評価した。また、箔画像上へのトナー画像の転写性と、連続プリント時における搬送性の評価も行った。
【０１９５】
〈スジ発生の有無〉
選択した１０枚のプリント物について、肉眼及び倍率１０倍のルーペを用いてプリント物上の１３個の文字の箔画像Ｓａ〜Ｓｍを目視観察し、以下のランクに区分し、各ランクのものが何枚あるか評価した。すなわち、
ランクＡ；肉眼観察とルーペ観察の両方で１３個の文字の箔画像全てスジ発生が認められなかった
ランクＢ；肉眼観察では１３個の文字の箔画像全てスジ発生は認められず、ルーペ観察により僅かなスジが認められたものが１から２文字あった
ランクＣ；肉眼観察では１３個の文字の箔画像全てスジ発生は認められず、ルーペ観察により僅かなスジが認められたものが３から６文字あった
ランクＤ；肉眼観察では１３個の文字の箔画像全てスジ発生は認められず、ルーペ観察により僅かなスジがみとめられたものが７個文字以上あった
ランクＥ；肉眼観察でスジ発生が認められたものが１文字以上あった
上記ランクに基づいて以下の様に評価した。すなわち、
優秀；１０枚全てがランクＡとランクＢのもの
良好；１０枚中にランクＣが１枚から３枚で残りはランクＡとランクＢのもの
合格；１０枚中にランクＣが４枚以上で残りはランクＡとランクＢのもの
不合格；１０枚中にランクＤとランクＥが１枚でもあったもの。
【０１９６】
〈箔画像上へのトナー画像転写性〉
選択した１０枚のプリント物について、吹き出しの箔画像Ｓｎ上に形成されているトナーの文字画像Ｔｂを肉眼及び倍率１０倍のルーペで観察し、仕上がりを以下のランクに区分し、各ランクのものが何枚あるか評価した。すなわち、
ランクＡ；肉眼観察とルーペ観察の両方で文字画像の正確な転写を確認できた
ランクＢ；肉眼観察では問題のない仕上がりだったが、ルーペ観察でトナー画像の微小な部分的欠落がみられた
ランクＣ；肉眼観察でトナー画像の部分的欠落がみられた
上記ランクに基づいて以下の様に評価した。すなわち、
優秀；１０枚全てがランクＡのもの
良好；１０枚中にランクＢが５枚以下で残りはランクＡのもの
合格；１０枚中にランクＢが６枚から１０枚で残りはランクＡのもの
不合格；１０枚中にランクＣが１枚でもあったもの。
【０１９７】
〈耐剥離性〉
選択した１０枚のプリント物について、文字の箔画像Ｓｆ（文字「Ｎ」の箔画像）にテープを貼り付けた後、手でそのテープを剥がす。テープを剥がしたときの箔画像の状態を肉眼及び倍率１０倍のルーペで観察して以下の様に評価した。なお、テープは「スコッチメンディングテープ  ＭＰ−１８（住友スリーエム（株）製）」を使用した。
【０１９８】
○；ルーペ観察で確認可能な微細な剥離を起こしたものはなかった
△；ルーペ観察で確認可能な微細な剥離を起こしたものがあるが、肉眼では問題ないレベルと判断した
×；肉眼で剥離を確認できるものがあった
上記ランクに基づいて以下の様に評価した。すなわち、
優秀；１０枚全てが○のもの
良好；１０枚中に△が５枚以下で残りは○のもの
合格；１０枚中に△が６枚から１０枚で残りは○のもの
不合格；１０枚中に×が１枚でもあるもの。
【０１９９】
〈搬送性評価〉
３００枚の連続プリントを実施中に、作成されたプリント物が所定時間間隔で排紙トレイ９０に排出されていること（Ａ）、２枚のプリント物が重なった状態で装置より排出されていないこと（Ｂ）、所定外の搬送音の発生がないこと（Ｃ）の３点を評価した。前記（Ａ）〜（Ｃ）の３点とも問題なくプリント物の搬送が行えたものを合格とした。
【０２００】
以上の結果を下記表２に示す。
【０２０１】
【表２】
0005782893.tif 000003
【０２０２】
表２に示す様に、本発明の構成を有する箔転写面形成用トナーを用いてプリント物作成を行った「実施例１〜９」は、いずれも、箔が転写された画像支持体上にトナー画像形成を行い、定着のために加熱処理しても、箔の上にスジの発生を起こさなかった。また、箔画像上にトナー画像を精度よく転写することや、箔が転写された状態で加熱しても箔転写面と箔との接着性を低下させずに良好な強度を有する箔画像を形成するものであることが確認された。さらに、連続プリント時に安定した搬送性を発現するものであることも確認された。一方、本発明の構成を満たさない箔転写面形成用トナーを用いてプリント物作成を行った「比較例１〜５」のうち、「比較例２、４」はトナーを構成する樹脂が分子量６０，０００以上の高分子量成分の比率が高すぎて箔転写面の形成が行えなかった。また、「比較例１、３、５」は加熱により箔転写面が変形して箔画像にスジを発生させた。
【符号の説明】
【０２０３】
１  箔転写面形成装置
１１（１１Ｈ、１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋ）  感光体
１２（１２Ｈ、１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｂｋ）  帯電ローラ、帯電極
１３（１３Ａ、１３Ｈ、１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂｋ）  転写ローラ
１４  トナー供給ローラ
２０Ｈ  箔転写面形成部
２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋ  トナー画像形成部
２１Ｈ  箔転写面形成用トナー供給装置
２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ  トナー供給装置（現像装置）
２３  搬送ローラ
２５（２５Ｈ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ）  クリーニング装置
２６  中間転写ベルト
３０（３０Ｈ、３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋ）  露光部
５０  定着装置
５１  転写箔供給路
６０  画像読取部
７０  転写箔供給部
７１  転写箔供給ローラ
７２  転写箔巻き取りローラ
７３ａ、７３ｂ  箔転写ローラ
Ｆ  転写箔
ｆ０  支持体
ｆ１  接着層
ｆ２  箔層
ｆ３  離型層
Ｈ  箔転写面
Ｐ  基体（画像支持体）
Ｑ  製品
Ｒ１、Ｒ２  加熱加圧ローラ
Ｓ  箔画像
Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅ  文字の箔画像
Ｓｆ、Ｓｇ、Ｓｈ  文字の箔画像
Ｓｉ、Ｓｊ、Ｓｋ、Ｓｌ、Ｓｍ  文字の箔画像
Ｓｎ  吹き出しの箔画像
Ｔａ  人物画のトナー画像
Ｔｂ  文字のトナー画像
Ｔｃ  背景部のトナー画像
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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