(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム部材の切除対象部分の外縁に沿って、前記ゴム部材の厚み方向の一端側から他端側に貫通する複数の貫通穴を形成する第一の工程と、
紐状部材が前記厚み方向の前記他端側において前記複数の貫通穴のうち互いに隣接する二つの貫通穴に跨るように、前記紐状部材を前記二つの貫通穴に挿通する第二の工程と、
前記紐状部材とは別の紐状部材を用いて、前記二つの貫通穴とは別の組合せとなる互いに隣接する二つの貫通穴に対して前記第二の工程を施す第三の工程と、
前記第二の工程と前記第三の工程によって前記一端側から延び出した前記紐状部材の端部を夫々把持し、前記他端側から前記一端側の方向へ引き抜いて、前記二つの貫通穴の間の部分を夫々切断する第四の工程と、
を有するゴム切除方法。
【請求項２】
前記二つの貫通穴の間隔を、２５ｍｍ〜４５ｍｍとした、請求項１に記載のゴム切除方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム切除方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、防舷材のような厚手又は大型のゴム部材からのサンプルの採取は、ナイフ等を用いた手作業では困難なため、ワイヤーカッターやチェーンソー等による切除によって実施されてきた（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−３７３８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、チェーンソー等による切除では、摩擦熱によりゴム物性が変化してしまうため、所望のサンプルを得ることが難しい。ゴムの加熱を抑制するために切除速度を低下させると、作業効率が低下する。
【０００５】
またゴム部材の中間部のみを切除して取り出したい場合には、チェーンソー等を使用するには、一度刃物が通る大きさの穴を空け、その後刃物を穴に通してから切除するという工程となり、工数が大きい。
【０００６】
本発明は、上記事実を考慮して、摩擦熱によるゴムの変性を抑制しながら、切除効率を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明は、ゴム部材の切除対象部分の外縁に沿って、前記ゴム部材の厚み方向の一端側から他端側に貫通する複数の貫通穴を形成する第一の工程と、紐状部材が前記厚み方向の前記他端側において前記複数の貫通穴のうち互いに隣接する二つの貫通穴に跨るように、前記紐状部材を前記二つの貫通穴に挿通する第二の工程と、前記紐状部材とは別の紐状部材を用いて、前記二つの貫通穴とは別の組合せとなる互いに隣接する二つの貫通穴に対して前記第二の工程を施す第三の工程と、前記第二の工程と前記第三の工程によって前記一端側から延び出した前記紐状部材の端部を夫々把持し、前記他端側から前記一端側の方向へ引き抜いて、前記二つの貫通穴の間の部分を夫々切断する第四の工程と、を有している。
【０００８】
請求項１に記載のゴム切除方法では、ゴム部材に複数の貫通穴を形成し、互いに隣接する二つの貫通穴の間の部分を紐状部材によって切断することにより、ゴム部材の切除対象部分を切除するので、チェーンソー等を使用する場合と比較して、切除の際の摩擦熱の発生が抑制される。このため、摩擦熱によるゴムの変性を抑制することができる。
【０００９】
またゴム部材に形成する貫通穴は、紐状部材が通る大きさであればよいので、該貫通穴の形成に要する工数は小さい。更に複数の組合せにおける二つの貫通穴の間の部分を、夫々別々の紐状部材によって切断することより、ゴム部材の切除効率を向上させることができる。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１に記載のゴム切除方法において、前記二つの貫通穴の間隔を、２５ｍｍ〜４５ｍｍとしている。
【００１１】
ここで、貫通穴の間隔が２５ｍｍ未満では、ドリルなどによる穴あけ加工が難しく、また貫通穴の間隔が４５ｍｍ以上では、紐状部材の引抜力が増大する。
【００１２】
請求項２に記載のゴム切除方法では、互いに隣接する二つの貫通穴の間隔を適切に設定しているので、ゴム部材に対する貫通穴の形成と、紐状部材によるゴム部材の切除を効率的に行うことができる。
【発明の効果】
【００１３】
以上説明したように、本発明に係る請求項１に記載のゴム切除方法によれば、摩擦熱によるゴムの変性を抑制しながら、切除効率を向上させることができる、という優れた効果が得られる。
【００１４】
請求項２に記載のゴム切除方法によれば、貫通穴の形成と、紐状部材によるゴム部材の切除を効率的に行うことができる、という優れた効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】（Ａ）第一の工程と、第二の工程の一例とを示す断面図である。（Ｂ）第二の工程の他の例を示す断面図である。（Ｃ）第三の工程を示す断面図である。（Ｄ）第四の工程を示す断面図である。
【図２】互いに隣接する二つの貫通穴に紐状部材が挿通されたゴム部材を、該ゴム部材の厚み方向の他端側から見た状態を示す正面図である。
【図３】図２におけるゴム部材を、該ゴム部材の厚み方向の一端側から見た状態を示す正面図である。
【図４】ゴム部材、及び該ゴム部材から切除されたサンプルを示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を実施するための形態を図面に基づき説明する。図１（Ａ）〜（Ｄ）において、本実施形態に係るゴム切除方法は、第一の工程Ｓ１と、第二の工程Ｓ２と、第三の工程Ｓ３と、第四の工程Ｓ４とを有している。
【００１７】
図１（Ａ）において、第一の工程Ｓ１では、例えばドリル等の工具３０を用いて、ゴム部材１０の切除対象部分１２の外縁に沿って、ゴム部材１０の厚み方向の一端１０Ａ側から他端１０Ｂ側に貫通する複数の貫通穴１４を形成する。この際、二つの貫通穴１４の間隔Ｐを、２５ｍｍ〜４５ｍｍとする。貫通穴１４の間隔Ｐが２５ｍｍ未満では、工具３０が反力の低い方向へ進んで行き、斜めに穴が開いてしまうため穴あけ加工が難しい。また貫通穴１４の間隔Ｐが４５ｍｍ以上では、紐状部材１６の引抜力が増大する。
【００１８】
図示の例では、工具３０をゴム部材１０の厚み方向の他端１０Ｂ側に配置し、該他端１０Ｂ側から一端１０Ａ側に向けて貫通穴１４を穿孔しているが、これに限られず、逆に一端１０Ａ側から他端１０Ｂ側に向けて穿孔してもよい。
【００１９】
図１（Ａ）において、第二の工程Ｓ２では、該紐状部材１６を二つの貫通穴１４に挿通する。この際、紐状部材１６が厚み方向の他端１０Ｂ側において複数の貫通穴１４のうち互いに隣接する二つの貫通穴１４Ａ，１４Ｂに跨るようにする。具体的には、紐状部材１８を一方の貫通穴１４Ａに挿通してから、他端１０Ｂ側から延出している部分を矢印Ａ方向に折り返して、他方の貫通穴１４Ｂに矢印Ｂ方向に挿通する。なお、図１（Ｂ）に示されるように、紐状部材１８を予めＵ字形に折り曲げておき、他端１０Ｂ側から一端１ＯＡ側へ矢印Ｃ方向に挿通するようにしてもよい。紐状部材１８としては、例えばロープやワイヤーが用いられる。
【００２０】
図１（Ｃ）において、第三の工程Ｓ３では、紐状部材１６とは別の紐状部材１８，２０，２２（紐状部材２２については、図２，図３参照）を用いて、二つの貫通穴１４Ａ，１４Ｂとは別の組合せとなる互いに隣接する二つの貫通穴１４に対して、夫々第二の工程Ｓ２を施す。具体的には、貫通穴１４Ｂ，１４Ｃに跨るように紐状部材１８を挿通し、貫通穴１４Ｃ，１４Ｄに跨るように紐状部材２０を挿通し、更に貫通穴１４Ｄ，１４Ｅに跨るように紐状部材２２を挿通する（図２，図３参照）。この際、紐状部材１８，２０，２２が、ゴム部材１０の厚み方向の他端１０Ｂ側において各貫通穴１４間に跨るようにする。
【００２１】
図１（Ｄ）において、第四の工程Ｓ４では、第二の工程Ｓ２と第三の工程Ｓ３によって一端１０Ａ側から延び出した紐状部材１６，１８，２０，２２（紐状部材２２については、図２，図３参照）の端部１６Ｅ，１８Ｅ，２０Ｅ，２２Ｅ（端部２２Ｅについては、図２，図３参照）を夫々把持し、他端１０Ｂ側から一端１０Ａ側の方向（矢印Ｄ方向）へ引き抜いて、二つの貫通穴１４の間の部分をせん断力により夫々切断する。切断の際には、紐状部材１６の端部１６Ｅを交互に引いて鋸引きを行うようにしてもよい。
【００２２】
切断を効率的に行うために、ゴム部材１０の一端１０Ａ側の面に、切除対象部分１２とその周囲の領域とに跨る当て板２８を当てることが望ましい。図３に示されるように、この当て板２８は、切断時のゴムの無用な変形を抑制し、切断面２４の荒れを抑制するために、紐状部材１６，１８，２０，２２を間に挟むように、一対配置されることが望ましい。
【００２３】
ここで、端部１６Ｅ，１８Ｅ，２０Ｅ，２２Ｅの把持とは、作業者による把持（図示せず）、把持装置による把持（図示せず）、更には端部１６Ｅ，１８Ｅ，２０Ｅ，２２Ｅが貫通穴１４から抜けないように、ゴム部材１０又は他の部材（図示せず）に係止、固定等することも含む。紐状部材１６を例に挙げると、一方の端部１６Ｅをゴム部材１０又は任意の部材（例えば当て板２８）に係止等しておき、他方の端部１６Ｅを引くことで、切断するようにしてもよい。
【００２４】
本実施形態に係るゴム切除方法では、ゴム部材１０に複数の貫通穴１４を形成し、互いに隣接する二つの貫通穴１４の間の部分を紐状部材１６，１８，２０，２２によって夫々切断することにより、ゴム部材１０の切除対象部分１２を切除するので、チェーンソー等を使用する場合と比較して、切除の際の摩擦熱の発生が抑制される。このため、摩擦熱によるゴムの変性を抑制することができる。従って、本実施形態に係るゴム切除方法を用いることにより、図４に示されるように、例えば防舷材のような厚手又は大型のゴム部材１０から、所望のサンプル２６を容易に採取することができる。
【００２５】
ゴム部材１０に形成する貫通穴１４は、紐状部材１６が通る大きさであればよいので、チェーンソー等の刃部を通すための幅広の貫通穴を形成する場合と比較して、該貫通穴１４の形成に要する工数は小さい。更に複数の組合せにおける二つの貫通穴１４の間の部分を、夫々別々の紐状部材１６，１８，２０，２２によって夫々切断することより、ゴム部材１０の切除効率を向上させることができる。
【００２６】
更に、本実施形態では、互いに隣接する二つの貫通穴１４の間隔Ｐを適切に設定しているので、ゴム部材１０に対する貫通穴１４の形成と、紐状部材１６によるゴム部材１０の切除を効率的に行うことができる。
【００２７】
なお、上記実施形態においては、複数の組合せにおける二つの貫通穴１４の間の部分を、別々の紐状部材１６，１８，２０，２２によって夫々切断するものとしたが、これに限られず、互いに隣接する二つの貫通穴１４の間の部分を、１本の紐状部材１６を用いて１箇所ずつ切断してもよい。また互いに隣接する二つの貫通穴１４の組合せのすべてに紐状部材１６等を挿通しておき、切除対象部分１２を一度に切除するようにしてもよい。
【００２８】
また互いに隣接する二つの貫通穴１４の間隔Ｐを２５ｍｍ〜４５ｍｍに設定するものとしたが、必ずしも間隔Ｐはこれに限られない。紐状部材２２の材質や太さ、ゴム部材１０の硬さ、貫通穴１４の大きさ等に応じて、間隔Ｐをこの数値範囲外に設定してもよい。
【符号の説明】
【００２９】
１０    ゴム部材
１０Ａ  一端
１０Ｂ  他端
１２    切除対象部分
１４    貫通穴
１４Ａ  貫通穴
１４Ｂ  貫通穴
１４Ｃ  貫通穴
１４Ｄ  貫通穴
１４Ｅ  貫通穴
１６    紐状部材
１６Ｅ  端部
１８    紐状部材
１８Ｅ  端部
２０    紐状部材
２０Ｅ  端部
２２    紐状部材
２２Ｅ  端部
Ｐ      間隔
Ｓ１    第一の工程
Ｓ２    第二の工程
Ｓ３    第三の工程
Ｓ４    第四の工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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