(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造におけるブレークアウトの検知方法であって、
鋳型への鋼流入量と鋳型からの鋼流出量を連続的に測定して、
鋳型における鋼流入量と鋼流出量の差を算出し、
算出した鋼流入出量差が所定の閾値を超え、かつ前記鋼流入出量差の時間変化率が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定することを特徴とするブレークアウトの検知方法。
【請求項２】
前記鋼流入量の測定は、溶鋼を収容するタンディッシュの重量、スライディングノズルの開口面積および前記鋳型内の前記溶鋼の湯面位置に基づいて行い、
前記鋼流出量の測定は、鋳込速度および鋳片の横断面積に基づいて行うことを特徴とする請求項１に記載のブレークアウトの検知方法。
【請求項３】
連続鋳造におけるブレークアウトの検知方法であって、
鋳型への鋼流入量と鋳型からの鋼流出量を連続的に測定して、
鋳型における鋼流入量と鋼流出量の差を算出し、
算出した鋼流入出量差が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定し、
前記鋼流入量の測定は、溶鋼を収容するタンディッシュの重量、スライディングノズルの開口面積および前記鋳型内の前記溶鋼の湯面位置に基づいて行い、
前記鋼流出量の測定は、鋳込速度および鋳片の横断面積に基づいて行うことを特徴とするブレークアウトの検知方法。
【請求項４】
前記鋼流入量の測定は、回帰分析式を用いて行うことを特徴とする請求項２または３に記載のブレークアウトの検知方法。
【請求項５】
連続鋳造におけるブレークアウトの検知方法であって、
鋳型への鋼流入量と鋳型からの鋼流出量を連続的に測定して、
鋳型における鋼流入量と鋼流出量の差を算出し、
算出した鋼流入出量差の時間変化率が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定することを特徴とするブレークアウトの検知方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続鋳造設備の鋳型直下で発生するブレークアウトを検知する方法に関し、特に既存の連続鋳造設備を活用したブレークアウトの検知方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
連続鋳造設備において鋳型直下でブレークアウトが発生すると操業が不能となる。特に、多量の溶鋼が流出した場合には、復旧を要する範囲は鋳型から、トップゾーン、セグメントと広範囲となる。この復旧に長時間を要することとなると、連続鋳造工程の上工程である高炉にまで影響が及び、高炉の操業は減風・減産へと至る。そのため、ブレークアウトの発生を防止することが望ましいが、発生したとしても早期に検知できれば被害を最小限に抑えることが可能であるから、ブレークアウトの検知方法が強く求められている。
【０００３】
引抜型連続鋳造設備におけるブレークアウトは、その発生要因から拘束性のものと再溶解性のものに大別される。拘束性ブレークアウトは、凝固シェルの鋳型への焼き付きによって発生する。再溶解性ブレークアウトは、凝固シェルが再溶解することによって発生する。
【０００４】
拘束性ブレークアウトに対しては、既に特許文献１に提案された鋳型温度の変化を監視することによる発生の予知方法が実用化されている。
【０００５】
一方、再溶解性ブレークアウトに対しては、ブレークアウト発生後の早期検知方法としは、計測した鋳型温度を管理・評価することで鋳型内の溶鋼の挙動を推測する方法や、漏鋼を放射検出器や温度計等により直接検知する方法がある。また、例えば特許文献２〜６で提案されている方法も挙げられる。
【０００６】
特許文献２には、鋳型の直下に映像検出器を設置し、これを用いて、予め把握されているブレークアウト発生時に発生する鋳片の色を検出することによってブレークアウトの発生を検出する方法が提案されている。しかし、この方法では、映像検出器を新たに設置しなければならないという問題がある。また、鋳型周辺は、高温、高湿環境であるため、映像検出器の耐環境性、メンテナンス性に問題がある。さらに、光学的な測定であるため、測定不能箇所が存在するという問題もある。
【０００７】
測定不能箇所が存在するという問題は、複数箇所で測定した鋳型温度によってブレークアウトの発生を検出する方法でも同様に存在する。また、このような多点温度測定による方法では、鋳型の隅部で発生する再溶解性ブレークアウトの検出が困難であるという問題もある。
【０００８】
特許文献３には、連続鋳造設備におけるブレークアウト検知装置として、鋳型直下に末拡がりのフードと、フード内の浮遊粒子を除去する気体を吹き出す気体供給源と、赤外線センサに一端が接続され、他端が前記フードの基部内に臨む光ファイバと、赤外線センサが発する検知信号が入力されるアンプとを備えた装置が提案されている。この装置を用いたブレークアウトの検知方法では、鋳片表面から放射される赤外線を赤外線センサで検知し、ブレークアウトが発生したときの赤外線エネルギーに対応した検知信号がアンプに入力された場合をブレークアウトの発生とする。しかし、この方法には、フード、光ファイバ、赤外線センサおよびアンプを新たに設置しなければならないという問題がある。
【０００９】
特許文献４には、多ストランドの連続鋳造設備におけるブレークアウトの検出方法として、タンディッシュのストッパー開度の上昇率が設定値を超過し、かつ、自ストランドのストッパー開度と他ストランドのストッパー開度の代表値との差が設定値を超過した場合をブレークアウトの発生とする方法が提案されている。しかし、この方法には、シングル鋳込みの場合、比較対象がないことから適用できないという問題がある。
【００１０】
特許文献５では、多変量統計モデルを使用して連続鋳造設備の動作を監視し、ブレークアウトの発生を検出する方法が提案されている。この方法では、１３個の変数を用いて多変量解析を行い、出力した訓練データとオンラインデータとを比較することによって、ブレークアウトを検知する。しかし、この方法には、用いる変数が１３個と多いことから、データの処理量が膨大であり検知システムの構築が煩雑となるという問題点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開昭６０−６１１５１号公報
【特許文献２】特開平１１−２２６７１４号公報
【特許文献３】実開昭６１−７２３５３号公報
【特許文献４】特開平４−２９４８５０号公報
【特許文献５】特表２００２−５２１２０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、連続鋳造設備に新たな検出器等の設備を設置する必要がなく、シングル鋳込みにも適用できるブレークアウトの検知方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者らは、このようなブレークアウトの検知方法について検討した結果、鋳型における鋼のマスバランス、すなわち鋳型への鋼の流入量と鋳型からの鋼の流出量の差を利用することにより実現可能であることを知見した。
【００１４】
本発明は、この知見に基づいてなされたものであり、その要旨は、下記の（１）〜（５）に示すブレークアウトの検知方法にある。
【００１５】
（１）連続鋳造におけるブレークアウトの検知方法であって、鋳型への鋼流入量と鋳型からの鋼流出量を連続的に測定して、鋳型における鋼流入量と鋼流出量の差を算出し、算出した鋼流入出量差が所定の閾値を超え、かつ前記鋼流入出量差の時間変化率が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定することを特徴とするブレークアウトの検知方法。
【００１７】
（２）前記鋼流入量の測定は、溶鋼を収容するタンディッシュの重量、スライディングノズルの開口面積および前記鋳型内の前記溶鋼の湯面位置に基づいて行い、前記鋼流出量の測定は、鋳込速度および鋳片の横断面積に基づいて行うことを特徴とする前記（１）に記載のブレークアウトの検知方法。
（３）連続鋳造におけるブレークアウトの検知方法であって、鋳型への鋼流入量と鋳型からの鋼流出量を連続的に測定して、鋳型における鋼流入量と鋼流出量の差を算出し、算出した鋼流入出量差が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定し、前記鋼流入量の測定は、溶鋼を収容するタンディッシュの重量、スライディングノズルの開口面積および前記鋳型内の前記溶鋼の湯面位置に基づいて行い、前記鋼流出量の測定は、鋳込速度および鋳片の横断面積に基づいて行うことを特徴とするブレークアウトの検知方法。
【００１８】
（４）前記鋼流入量の測定は、回帰分析式を用いて行うことを特徴とする前記（２）または（３）に記載のブレークアウトの検知方法。
【００１９】
（５）連続鋳造におけるブレークアウトの検知方法であって、鋳型への鋼流入量と鋳型からの鋼流出量を連続的に測定して、鋳型における鋼流入量と鋼流出量の差を算出し、算出した鋼流入出量差の時間変化率が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定することを特徴とするブレークアウトの検知方法。
【発明の効果】
【００２０】
本発明のブレークアウトの検知方法によれば、操業データを用いて鋳型における鋼の流入量と流出量を算出するため、連続鋳造設備に新たな検出器等の設備を設置する必要がなく、ストランドごとにブレークアウトの発生を検知でき、シングル鋳込みにも適用できる。また、比較的データ処理量が少ないため簡便にブレークアウトの発生の検知が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】鋳込み中にブレークアウトが発生した場合の連々鋳の実績データを示す図である。
【図２】図１の鋳込み時間１９２ｍｉｎから１９４ｍｉｎの部分の拡大図である。
【図３】鋳込み中にノズルの閉塞が進行した場合の連々鋳の実績データを示す図である。
【図４】図３の鋳込み時間２１４ｍｉｎから２１６ｍｉｎの部分の拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
１．本発明のブレークアウトの検知方法
本発明のブレークアウトの検知方法では、鋳型への鋼流入量と鋳型からの鋼流出量を連続的に測定し、鋳型における鋼流入量と鋼流出量の差を算出する。そして、鋼流入出量差が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定する。
【００２３】
本発明のブレークアウトの検知方法では、鋼流入出量差の時間変化率が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生としてもよい。また、鋳型鋼流入出量が所定の閾値を超え、かつ、鋼流入出量差の時間変化率が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生としてもよい。これらの閾値は、鋼種によって異なると考えられるため、あらかじめ各鋼種について調査し設定する。
【００２４】
本発明のブレークアウトの検知方法は、操業データを用いて鋳型における鋼の流入量と流出量を測定するため、連続鋳造設備に新たな検出器等の設備を設置する必要がない。また、比較的データ処理量が少ないため簡便にブレークアウトの発生の検知が可能である。
【００２５】
本発明のブレークアウトの検知方法によれば、ブレークアウトの発生を速やかに検知することができるため、検知後すぐに鋳込速度を低下させたり、スライディングノズルを閉鎖したりして対処することによりブレークアウトによる被害を抑制することができる。
【００２６】
本発明のブレークアウトの検知方法は、垂直湾曲型スラブ連続鋳造装置等、一般的な引抜型連続鋳造設備に適用することができる。
【００２７】
２．鋳型への鋼流入量の測定方法
鋳型への鋼流入量は、直接計測することが困難であるが、他の物理量の実測値を用いることにより比較的容易に算出し測定することができる。この鋳型への鋼流入量の算出は、タンディッシュや鋳型の形状に基づいて設定した計算式および定数を用いた物理計算によって行う。
【００２８】
タンディッシュや鋳型の形状が単純でない場合は、単純である場合と比較してこれらの計算式および定数の設定が困難であるが、この場合には、回帰分析による統計モデルを用いることによって、複雑な計算を簡略化し、他の物理量の実測値に則して鋳型への鋼流入量を容易に算出することが可能となる。
【００２９】
さらに、回帰分析による統計モデルを用いることで、他の連続鋳造機への展開が容易となる。以下に鋳型への鋼流入量を算出する回帰分析手法の一例を説明する。
【００３０】
ここで用いた回帰分析は、操業実績データと連続鋳造の設定データを使用した重回帰分析である。
【００３１】
タンディッシュから鋳型への溶鋼の流入は、タンディッシュ内の溶鋼の自重による自由落下流によるものである。そのため、鋳型への鋼流入量については、スライディングノズルへの溶鋼の流入速度およびスライディングノズルの開口面積が支配的因子である。溶鋼の流入速度は、溶鋼を含めたタンディッシュ重量によって算出することができる。また、連続鋳造中において、鋳型内の湯面レベルに変動が生じる。
【００３２】
そこで、この重回帰分析における説明変数として、溶鋼を含めたタンディッシュ重量、スライディングノズルの開度（開口面積）、および鋳型内湯面レベル（鋳型内湯面レベルの時間変動量）を使用した。スライディングノズルの開口面積は、スライディングノズルの開口部が全開のときの開口面積に、スライディングノズルの開度を乗ずることによって算出できる。鋳型内湯面レベルの時間変動量は、逐次測定した鋳型内湯面レベルから算出することができる。
【００３３】
また、従属変数として、鋳込速度および鋳片の正常に鋳込みが進行していた部分の横断面積（鋳込み方向に垂直な断面の断面積）を使用した。
【００３４】
この場合の鋳型への鋼流入量（単位時間当たりの理論鋳込量）の重回帰式は１次回帰式であり、下記（１）式で表される。
Ｖｉｎ＝α×Ｔｗ0.5＋β×Ｍｓ＋γ×Δｈ／Δｔ＋δ  …（１）
ここで、Ｖｉｎ：単位時間当たりの鋳型へ流入する溶鋼の体積（鋼流入量）、Ｔｗ：溶鋼を含めたタンディッシュ重量、Ｍｓ：スライディングノズルの開口面積、Δｈ／Δｔ：鋳型内湯面レベルの時間変動量、α、β、γ、δ：定数である。
【００３５】
また、鋳型からの鋼流出量は、単位時間当たりの鋳造を完了した鋳片の体積、すなわち単位時間当たりの実鋳込体積である。そのため、鋳型からの鋼流出量は下記（２）式で表すことができる。
Ｖｏｕｔ＝Ｖｃ×Ｓ  …（２）
ここで、Ｖｏｕｔ：単位時間当たりの鋳型から流出する鋼の体積（鋼流出量）、Ｖｃ：鋳込速度、Ｓ：正常に鋳込みが進行していた部分の鋳片の横断面積。
【００３６】
正常に鋳込みが進行している場合、Ｖｉｎ＝Ｖｏｕｔであるため、上記（１）式および（２）式を、鋳込みを正常に完了した実績データに適用することにより、各定数を算出することができる。算出した各定数を上記（１）式に代入し、モデル式とする。
【００３７】
実績データとしては、溶鋼を含めたタンディッシュ重量はロードセルによる実測値、スライディングノズルの開口面積はステッピングシリンダの指令値による実績値から算出した値、鋳型内湯面レベルは渦流センサによる実績値、鋳込速度はピンチロールの駆動モータ回転数の実測値を、それぞれ用いることができる。計測および演算のサンプリング周期は小さい方が精度を向上させる点で好ましい。ブレークアウト発生時の鋼流入出量の差の変化する時間挙動は、数ｓ〜十数ｓ単位であるため、サンプリング周期は１ｓ以下が好ましい。サンプリング周期は、演算な可能な限り、０．１ｓ程度までは小さくすることが可能である。
【００３８】
３．ブレークアウトの発生の検知方法
鋳型への鋼流入量と鋳型からの鋼流出量の差は下記（３）式で表される。
ｅ＝Ｖｉｎ−Ｖｏｕｔ  …（３）
ここで、ｅ：鋼流入出量差、Ｖｉｎ：単位時間当たりの鋳型へ流入する溶鋼の体積（鋼流入量）、Ｖｏｕｔ：単位時間当たりの鋳型から流出する鋼の体積（鋼流出量）である。
【００３９】
上記（３）式において、Ｖｉｎには前述の湯面変動を考慮した単位時間当たりの理論鋳込量を適用できるのに対して、Ｖｏｕｔには単位時間当たりの鋳造中の鋳片の量（実鋳込量）を適用できる。
【００４０】
鋼流入出量差はブレークアウトの発生時の漏鋼分に相当し、ブレークアウトの発生時には（２）式の各変数はＶｉｎ＞Ｖｏｕｔを満たす。そのため、ブレークアウト発生時は、ｅ＞０となる。ただし、ｅ＞０であっても、鋳片のバルジング等により、ブレークアウトが発生しない場合がある。そのため、操業中にｅが所定の閾値を超えた場合をブレークアウトが発生したと判定する。
【００４１】
４．ブレークアウトの発生とノズルの閉塞の進行とを区別する方法
ブレークアウトの発生の判定を、鋳型への鋼流入量の評価のみで行った場合、ノズルの閉塞の進行が外乱として大きく影響することがある。そのため、鋼流入出量差の時間変化率をブレークアウトの発生の判定条件としてもよい。
【００４２】
ノズルの閉塞が進行している場合、閉塞が進行していないときと比較して、ノズルを通過する溶鋼の流量が少なくなる。そのため、ノズルの閉塞が進行していないときと同じ量の鋳片を鋳込むために、スライディングノズルの開度を大きくする方向に制御する。ここで、鋳型への鋼流入量は、閉塞がない場合の（１）式の理論鋳込量の回帰式を基準としている。そのため、ノズルの閉塞が進行してスライディングノズルの開度を大きくした場合には見かけ上、鋳型からの鋼流出量（Ｖｏｕｔ）に対して鋳型への鋼流入量（Ｖｉｎ）の方が多くなる。すなわち（３）式の各変数はＶｉｎ＞Ｖｏｕｔを満たすため、ノズルの閉塞が進行した時も、ブレークアウトの発生時と同様にｅ＞０となる。
【００４３】
そこで、ブレークアウトの発生とノズルの閉塞の進行との違いについて検討するため、上記（１）式に、鋳込みを正常に完了した実績データから算出した定数を代入したモデル式を、ブレークアウトの発生時の実績データおよびノズルの閉塞が進行した場合の実績データにも適用した。
【００４４】
その結果、ブレークアウトの発生時には、鋳型における鋼流入出量差の時間変化は、数ｓ〜十数ｓ単位での変化であり、ノズルの閉塞の進行時には、十数ｓ〜ｍｉｎ単位での変化であることがわかった。すなわち、ブレークアウトの発生時には、鋼流入出量差が急激に大きくなるため、その時間変化率も急激に大きくなる。この結果によると、鋼流入出量差の時間変化をとらえることで、ブレークアウトの発生とノズルの閉塞とを区別することが可能である。
【００４５】
そのため、鋳型における鋼流入出量差の時間変化率が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定してもよい。また、鋼流入出量差が所定の閾値を超え、かつ、鋼流入出量差の時間変化率が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定してもよい。
【実施例】
【００４６】
本発明のブレークアウトの検知方法の効果を確認するため、以下に示す試験を実施した。
【００４７】
１．試験条件
連続鋳造設備として、垂直湾曲型のスラブ連続鋳造機を用い、ツイン鋳込みを連々鋳にて実施した。鋳型の内面は幅１２５０ｍｍ、厚さ２５０ｍｍとした。
【００４８】
また、連続鋳造中の、鋳型への鋼流入量、鋳型からの鋼流出量および鋼流入出量差を算出した。鋳型への鋼流入量は下記（１）式、鋳型からの鋼流出量は下記（２）式、鋳型における鋼流入出量差は下記（３）式を用いて算出した。
Ｖｉｎ＝α×Ｔｗ0.5＋β×Ｍｓ＋γ×Δｈ／Δｔ＋δ  …（１）
Ｖｏｕｔ＝Ｖｃ×Ｄｗ×Ｄｔ  …（２）
ｅ＝Ｖｉｎ−Ｖｏｕｔ  …（３）
ここで、各式中の各記号の意味および単位は、Ｖｉｎ［ｍ3／ｍｉｎ］：鋳型への鋼流入量、Ｔｗ［ｔ］：溶鋼を含めたタンディッシュ重量、Ｍｓ［ｍ2］：スライディングノズルの開口面積、Δｈ／Δｔ［ｍｍ／ｓ］：鋳型内湯面レベルの時間変動量、Ｖｏｕｔ［ｍ3／ｍｉｎ］：鋳型からの鋼流出量、Ｖｃ［ｍ／ｍｉｎ］：鋳込速度、Ｄｗ［ｍ］：正常に鋳込みが進行していた部分の鋳片の幅、Ｄｔ［ｍ］：正常に鋳込みが進行していた部分の鋳片の厚さ、ｅ［ｍ3／ｍｉｎ］：鋼流入出量差、である。
【００４９】
溶鋼を含めたタンディッシュ重量（Ｔｗ）はロードセルによる実測値、スライディングノズルの開口面積（Ｍｓ）はステッピングシリンダの指令値による実績値から算出した値をそれぞれ用い、鋳型内湯面レベルの時間変動量（Δｈ／Δｔ）は鋳型内湯面レベルは渦流センサによる実績値に基づいて算出した値とした。サンプリング周期は、１ｓとした。
【００５０】
（１）式中の各定数α、β、γおよびδは表１に示す値とした。これらの値は、試験に使用した連続鋳造設備を使用してあらかじめ鋳込みを実施し、正常に完了した場合の実績データにもとづいて算出した値である。
【００５１】
【表１】
0005742692.tif 000002
【００５２】
２．試験結果
２−１．ブレークアウトが発生した例
図１は、鋳込み中にブレークアウトが発生した場合の連々鋳の実績データを示す図である。図２は、図１の鋳込み時間１９２ｍｉｎから１９４ｍｉｎの部分の拡大図である。図１および図２における略号の意味は以下の通りである。ＢＯ：ブレークアウト、Ｓ／Ｎ：スライディングノズル、Ｔ／Ｄ：タンディッシュ。この略号は、後述の図３および図４でも同様である。
【００５３】
図１および図２には、実績データとしてスライディングノズルの開度（Ｍｖ）、鋳型における鋼流入出量差（ｅ）および鋼流入出量差の時間変化率（ｄｅ）を示した。スライディングノズルの開度（Ｍｖ）は、全開を１００％、全閉を０％とした、スライディングノズルの摺動プレートのストローク率とした。鋼流入出量差（ｅ）および鋼流入出量差の時間変化率（ｄｅ）は、上記（３）式から算出した。
【００５４】
図１および図２に示す鋳込みでは、連々鋳の３連目にブレークアウトが発生し、オペレータがブレークアウトを検知してから鋳込みを停止した。鋳込みの停止は鋳込み時間１９３ｍｉｎ２８ｓの時点で行った。
【００５５】
図１からわかるように、鋳込み時間１４０ｍｉｎまでの定常時には、鋼流入出量差（ｅ）の値は０付近で一定であった。また、鋳込み時間１４０ｍｉｎ以降の鋼流入出量差（ｅ）の値の緩やかな上昇は、ノズル内面への介在物の付着によるノズルの閉塞の進行による外乱の影響と推測され、鋳込み時間１８５ｍｉｎでの急激な減少は、ノズル内面からの介在物の剥離によるノズルの閉塞の解消によるものと推測される。
【００５６】
図１および図２において、ブレークアウトの発生による鋳込み停止の直前のデータを確認すると、オペレータによる鋳込みの停止の１２ｓ前の時点で鋼流入出量差（ｅ）の値と鋼流入出量差の時間変化率（ｄｅ）の値の両方が同時に上昇していることがわかった。
【００５７】
ブレークアウトは、上述のように鋼流入出量差（ｅ）が発生から数ｓ〜十数ｓ単位で急激に変化する現象である。そのため、鋼流入出量差の値が急激に増加する、鋳込みの停止の１２ｓ前の時点から鋳込み停止までの間がブレークアウトの発生直後といえる。
【００５８】
鋳込みの停止の１２ｓ前の時点での鋼流入出量差（ｅ）の値は０．３６ｍ3／ｍｉｎであり、鋼流入出量差の時間変化率（ｄｅ）の値は０．１５２ｍ3／（ｍｉｎ・ｓ）であった。そのため、この鋼種の連続鋳造におけるブレークアウトの発生を鋼流入出量差（ｅ）で判断する場合、ブレークアウトが発生したと判断する閾値として、０．３６ｍ3／ｍｉｎを採用することができる。また、鋼流入出量差の時間変化率（ｄｅ）で判断する場合、閾値として０．１５２ｍ3／（ｍｉｎ・ｓ）を採用することができる。
【００５９】
２−２．ノズルの閉塞が進行した例（参考例）
図３は、鋳込み中にノズルの閉塞が進行した場合の連々鋳の実績データを示す図である。図４は、図３の鋳込み時間２１４ｍｉｎから２１６ｍｉｎの部分の拡大図である。図３および図４に示す鋳込みでは、ノズルの閉塞は進行したものの、ブレークアウトは発生せず、鋳造を完了した。
【００６０】
図３および図４にも、図１および図２と同様に、実績データとしてスライディングノズルの開度（Ｍｖ）、鋳型における鋼流入出量差（ｅ）および鋼流入出量差の時間変化率（ｄｅ）を示した。
【００６１】
図３および図４に示す鋳込みでは、鋳込み時間２００ｍｉｎまでの定常時には、鋼流入出量差（ｅ）の値は０付近で一定であった。また、鋳込み時間２００ｍｉｎ以降で鋼流入出量差（ｅ）の増加と減少が繰り返された。これは、ノズル内面への介在物の付着によるノズルの閉塞の進行と、ノズル内面からの介在物の剥離によるノズルの閉塞の解消によるものである。
【００６２】
ノズルの閉塞が進行しているときには、ブレークアウトの発生時と同様に鋼流入出量差（ｅ）は増加傾向にある。しかし、鋼流入出量差（ｅ）の変化が比較的大きい部分を図４で確認すると、前記図２のブレークアウトの発生時と比較して鋼流入出量差（ｅ）の変化が緩やかであることがわかる。また、同図から、鋼流入出量差（ｅ）が増加し、上述の閾値（０．３６ｍ3／ｍｉｎ）を超えていても、鋼流入出量差の時間変化率（ｄｅ）は、ほぼ０を維持しており、ほとんど変化していないことがわかる。
【００６３】
このように、ブレークアウトの発生時とノズルの閉塞時では、鋼流入出量差（ｅ）および鋼流入出量差の時間変化率（ｄｅ）の挙動が大きく異なるため、明確に区別することができる。
【産業上の利用可能性】
【００６４】
本発明のブレークアウトの検知方法によれば、操業データを用いて鋳型における鋼の流入量と流出量を算出するため、連続鋳造設備に新たな検出器等の設備を設置する必要がなく、ストランドごとにブレークアウトの発生を検知でき、シングル鋳込みにも適用できる。また、比較的データ処理量が少ないため簡便にブレークアウトの発生の検知が可能である。
【図１】
0005742692.tif 000003
【図２】
0005742692.tif 000004
【図３】
0005742692.tif 000005
【図４】
0005742692.tif 000006