(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸洗処理設備に用いる酸洗槽であって、槽本体をなす金属製の缶体の少なくとも一部の内面に、ゴムライニング層と、モルタルを目地材としたレンガ張り層と、樹脂層とを順次積層した内張り構造を有し、前記樹脂層は、プライマー塗布層と、樹脂にガラス粒子の混ざったフレーク材塗布層とを順次積層してなることを特徴とする酸洗槽。
【請求項２】
前記樹脂層は、前記フレーク材塗布層の上に、樹脂をガラスマット或いはサーフェイスマットに塗布してなるＦＲＰ層を１層又は２層以上積層してなることを特徴とする請求項１に記載の酸洗槽。
【請求項３】
前記樹脂層は、前記ＦＲＰ層の上に、トップコート層を積層してなることを特徴とする請求項２に記載の酸洗槽。
【請求項４】
前記酸洗処理設備が連続酸洗処理設備であり、前記内張り構造を有する缶体の内面が、酸洗槽の側溝部における缶体の内面であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の酸洗槽。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、酸洗槽に関し、詳しくは鋼板等の酸洗処理に用いられる酸洗槽に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼板表面に付着した酸化スケールを除去する方法として、酸洗処理が一般に行われている。酸洗処理は、前記酸化スケールを溶解除去しうる酸性薬液（塩酸、硫酸、硝酸等の強酸の１種又は２種以上の混合液を水で希釈した溶液）である酸液を貯めた酸洗槽に鋼帯（帯状鋼板）を連続的に浸漬通板する処理である。酸洗処理に用いる酸洗槽は、酸液に対する保護対策として、一般に、鉄鋼材料製の槽本体である缶体の内壁をなす鉄皮の内面を耐酸性のゴムでライニングし、その上にレンガを積層してなる内張り構造が採用されている。又、特許文献１では、酸洗槽の上位概念である化学処理槽において、図４に示すような軽量ブロックレンガ本体２２表面に樹脂被覆層２３を形成してなる軽量ブロック２０を、図３に示すように化学処理槽本体である缶体８の内張りに使用することが提案されている。尚、図３において２１はメンブラン、９は目地材としてのモルタルである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭６２−１３２７８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、酸液は所要の酸化スケール除去能力を得るために８０〜９０℃程度の高温で使用されることから、上記背景技術においては、樹脂が無い場合、レンガと目地材間に隙間が生じて酸液が浸透し、樹脂付き軽量ブロックの場合、樹脂の酸液不透過性が不十分で、酸液が樹脂を通過して軽量ブロックレンガ本体に浸透し、何れの場合も、該浸透した酸液によって下層のゴム（或いはメンブラン）が劣化して亀裂が発生し、そこから酸液が鉄皮に達してこれを腐食し、遂には鉄皮に穴があいて酸液が槽本体の外部へ漏洩するという課題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、前記課題を解決するためになされたものであり、その要旨は以下のとおりである。
（１）酸洗処理設備に用いる酸洗槽であって、槽本体をなす金属製の缶体の少なくとも一部の内面に、ゴムライニング層と、モルタルを目地材としたレンガ張り層と、樹脂層とを順次積層した内張り構造を有し、前記樹脂層は、プライマー塗布層と、樹脂にガラス粒子の混ざったフレーク材塗布層とを順次積層してなることを特徴とする酸洗槽。
（２）前記樹脂層は、前記フレーク材塗布層の上に、樹脂をガラスマット或いはサーフェイスマットに塗布してなるＦＲＰ層を１層又は２層以上積層してなることを特徴とする上記（１）に記載の酸洗槽。
（３）前記樹脂層は、前記ＦＲＰ層の上に、トップコート層を積層してなることを特徴とする上記（２）に記載の酸洗槽。
（４）前記酸洗処理設備が連続酸洗処理設備であり、前記内張り構造を有する缶体の内面が、酸洗槽の側溝部における缶体の内面であることを特徴とする上記（１）〜（３）の何れかに記載の酸洗槽。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、槽内面の酸液接触部に十分な酸液不透過性を付与することができ、レンガ張り層への酸液侵入を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の実施形態の一例を示す断面模式図である。
【図２】実施例における発明例(1)を示す断面模式図である。
【図３】従来技術の一例を示す断面模式図である。
【図４】軽量ブロックを示す立体模式図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
図１は本発明の実施形態の一例を示す断面模式図である。この例は、最良の実施形態を示すものである。酸洗槽１は鋼板等を酸洗処理する設備の主要部である。槽内は酸液３で満たされる。槽本体は金属製の缶体８であり、缶体８の少なくとも一部（保護対象とした部位）の内面に、ゴムライニング層７、モルタル９を目地材としたレンガ張り層６、樹脂層５を、この順に積層した内張り構造を有する。基本形態では、樹脂層５は、プライマー塗布層１０、樹脂にガラス粒子の混ざったフレーク材塗布層１１をこの順に積層してなる。好適形態では、基本形態に加え、フレーク材塗布層１１の上に、樹脂をガラスマット或いはサーフェイスマットに塗布してなるＦＲＰ層１２を１層又は２層以上積層した。最良の形態では、好適形態に加え、ＦＲＰ層１２の上に、トップコート層１３を積層した。
【０００９】
基本形態によれば、フレーク材塗布層を有することで槽内面に酸液不透過性を付与できて、下層のレンガ張り層への酸液浸透を有効に防止できる。好適形態によれば、ＦＲＰ層を有することで槽内面の酸液不透過性がより向上する。最良の形態によれば、トップコート層を有することで槽内面の酸液不透過性が更に一段と向上するとともに、槽内面に微小な傷、ひび等の損傷が発見された場合にトップコート用樹脂をもう一度塗ることにより部分的な補修が容易にできる。
【００１０】
図１に示した内張り層構造を形成する好ましい施工方法を以下に述べる。
１）  まず、高温の酸液に対する耐酸性及び耐熱性を有するゴムを缶体８内面にライニングしてゴムライニング層７を形成し、その上に、耐酸性及び耐熱性を有するレンガ６Ａを、モルタル９を目地材として積層してレンガ張り層６を形成する。
２）  次に、レンガ張り層６のレンガ６Ａ乃至目地の露出表面の下地処理を行う。下地処理ではサンダーなどで表面の凹凸を１ｍｍ以下とし、上層との密着性を高める。次に、前記下地処理した表面にフレーク材を接着するためのプライマーを塗布してプライマー塗布層１０を形成する。このプライマーは樹脂を含んだものが好ましい。
３）  次に、プライマー塗布層１０上に、樹脂に細かいガラス粒子を混ぜたフレーク材を塗布してフレーク材塗布層１１を形成する。フレーク材は細かいガラス粒子により酸液の侵入を防ぐ効果を有し、又、レンガ６Ａとモルタル９の凹凸を埋め、表面を平坦な状態にすることができる。フレーク材塗布層１１の厚みは特に限定されないが、凹凸を埋め、酸液不透過性を高める効果を確保するために、凹凸高さ＋２ｍｍ以上、とするのが好ましく、又、厚すぎると施工時の乾燥に時間がかかりすぎるため、凹凸高さ＋４ｍｍ以下、とすることが好ましい。
４）  次に、好適形態として、フレーク材塗布層１１上に、ガラスマット或いはサーフェイスマットに樹脂を塗布したＦＲＰシートを積層してＦＲＰ層１２を形成する。ガラスマット及びサーフェイスマットは共にガラス繊維を素材としたシートであり、目の粗さ、厚みはガラスマットの方が大きい。ＦＲＰ層１２はその内部のガラス繊維によって、単に樹脂のみを塗布する場合と比較して酸液３の浸透を妨げる効果が大きい。ＦＲＰ層１２は、ガラスマット基の層とサーフェイスマット基の層とを含む、２層以上の多層構造とし、該多層構造全体の厚さを２〜４ｍｍにすることが好ましい。これにより、比較的短めの乾燥時間で十分な酸液不透過性が得られ、又、基本形態に比べて樹脂層５に高い機械的強度を付与できる。
５）  最後に、最良の形態として、ＦＲＰ層１２を保護するために、その上にトップコート材相当の樹脂をコーティング（塗布）してトップコート層１３を形成する。トップコート層１３の厚みは特に限定されないが、確実にＦＲＰ層をコーティングするためには重ね塗りを行って０．４〜０．８ｍｍ程度の厚みとするのが好ましい。
【００１１】
これらの施工に用いうる樹脂としては、ビニルエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ビス系樹脂が挙げられるが、中でも、高温の酸液への耐性に優れるノボラック系ビニルエステル樹脂、ビスフェノール系不飽和ポリエステル樹脂が好ましい。
【実施例】
【００１２】
図２は、実施例における発明例(1)を示す断面模式図である。この実施例では鋼帯４の連続酸洗処理設備に用いられる酸洗槽１の酸洗実行部で使用された酸液３の排出先である側溝部２の内面に本発明に係る内張り構造をもたせた。酸洗槽１の本体は鋼製の缶体８である。酸液３は、８５℃程度とされた塩酸である。
発明例(1)では、缶体８内面の保護対象部に耐熱性、耐酸性を有するゴムをライニングしてゴムライニング層７を形成し、その上に、モルタル９を目地材として耐酸性、耐熱性を有するレンガ６Ａを積層してレンガ張り層６を形成した。次いで、レンガ張り層６の表面をサンダーで下地処理し、その上に接着剤としてビニルエステル樹脂プライマーを塗布してプライマー塗布層１４を形成し、その上に、ノボラック系ビニルエステル樹脂にガラス粒子を混ぜたノボラック系ビニルエステル樹脂フレーク材を塗布して、厚み２．０〜３．０ｍｍのフレーク材塗布層１５を形成した。次に、その上にガラスマットを敷いた上からノボラック系ビニルエステル樹脂を塗布し、これを繰り返して全３層の合計厚み２．０〜３．０ｍｍのＦＲＰ層１６を形成し、更にその上にサーフェイスマットを敷いた上からサーフェイスマットにノボラック系ビニルエステル樹脂を塗布して全１層の厚み０．３〜０．５ｍｍのＦＲＰ層１７を形成した。最後に、ＦＲＰ層１７上に、コート材としてノボラック系ビニルエステル樹脂を塗布して厚み０．３ｍｍのトップコート層１８を形成した。即ち発明例(1)では、樹脂層５は下から順にプライマー塗布層１４、フレーク材塗布層１５、ＦＲＰ層１６，１７、トップコート層１８を積層した多層構造を有する。これは前述の最良の形態に対応する。
【００１３】
発明例(2)は、発明例(1)においてトップコート層１８の形成が省略され、その樹脂層５は、下から順にプライマー塗布層１４、フレーク材塗布層１５、ＦＲＰ層１７，１８を積層した多層構造を有し、前述の好適形態に対応する。
発明例(3)は、発明例(2)においてＦＲＰ層１７，１８の形成が省略され、その樹脂層５は、下から順にプライマー塗布層１４、フレーク材塗布層１５を積層した多層構造を有し、前述の基本形態に対応する。
【００１４】
又、比較例として、発明例(3)におけるプライマー塗布層１４、フレーク材塗布層１５の形成を無くし、その代わりに、レンガ張り層６上に直接、トップコート材としてノボラック系ビニルエステル樹脂を塗布して厚み０．３ｍｍの層を形成した。
発明例と比較例の耐酸性を評価した結果を表１に示す。この耐酸性評価は次の要領で行った。図２のタンク底の部分に、表１に示す本発明例（１）から（３）及び比較例で施工し、塩酸、濃度８〜１０％、温度８０〜９０°で鋼帯の酸洗を１年間実施した。その後、酸を抜いて、タンクの底のゴムライニング層までの各層の状態を目視観察した。◎はゴムライニング層からトップコート層まで全ての層に全く損傷がなく、○は他の層にはごくわずかに亀裂が発生したが、ゴムライニング層には全く亀裂が発生せず、×はゴムライニング層まで亀裂が多数発生した場合を示す。
【００１５】
表１より、本発明例は何れも比較例に比べて耐酸性が高く、中でも最良の形態に対応する発明例(1)は耐酸性が最も高いことが分る。
【００１６】
【表１】
0005680477.tif 000002
【符号の説明】
【００１７】
１  酸洗槽
２  側溝部
３  酸液
４  鋼帯
５  樹脂層
６  レンガ張り層
６Ａ  レンガ
７  ゴムライニング層
８  缶体
９  モルタル
１０  プライマー塗布層
１１  フレーク材塗布層
１２  ＦＲＰ層
１３  トップコート層
１４  プライマー塗布層（ビニルエステル樹脂プライマー）
１５  フレーク材塗布層（ノボラック系ビニルエステル樹脂フレーク材）
１６  ＦＲＰ層（ガラスマット＋ノボラック系ビニルエステル樹脂；全３層）
１７  ＦＲＰ層（サーフェイスマット＋ノボラック系ビニルエステル樹脂；全１層）
１８  トップコート層（ノボラック系ビニルエステル樹脂）
１９  溶液
２０  軽量ブロック
２１  メンブラン
２２  軽量ブロックレンガ本体
２３  樹脂被覆層
【図１】
0005680477.tif 000003
【図２】
0005680477.tif 000004
【図３】
0005680477.tif 000005
【図４】
0005680477.tif 000006