(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表裏スキン層の内面に表裏発泡層が設けられていると共にこれらの表裏発泡層間にコア層を設けている熱可塑性樹脂発泡成形体であって、上記コア層は、上下両端が上記表裏発泡層の対向面に連なっている無数の細い短繊維状樹脂体と、隣接する短繊維状樹脂体間に形成され且つ上記短繊維状樹脂体を弾性的に屈曲可能な空隙とからなり、上記表裏スキン層の少なくとも一方のスキン層の表面に開口し且つコア層に連通する貫通孔が形成されていることを特徴とする吸音性を有する熱可塑性樹脂発泡成形体。
【請求項２】
短繊維状樹脂体は、溶融した熱可塑性樹脂が成形時において成形体の厚み方向に糸引き状に延伸されることによって形成されたものであることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂発泡成形体。
【請求項３】
貫通孔は、表裏スキン層の少なくとも一方のスキン層及びこのスキン層の内面に形成された発泡層を切除することによって形成され、上記貫通孔に対向する短繊維状樹脂体の先端部は自由端に形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の熱可塑性樹脂発泡成形体。
【請求項４】
コア層には、貫通孔に対向する部分に短繊維状樹脂体の一部を除去することによって形成された音波導入空間部が形成されていることを特徴とする請求項３に記載の熱可塑性樹脂発泡成形体。
【請求項５】
発泡剤を含む溶融した熱可塑性樹脂を１７０〜２７０℃の温度として固定金型と可動金型との間に形成されたキャビティ内に充填して可動金型を２５０〜６００ｍｍ／秒の移動速度で後退させることにより表裏スキン層の形成と共にこの表裏スキン層間の熱可塑性樹脂を発泡させる工程と、この発泡工程に引き続いて可動金型をこの発泡工程時における後退速度よりも０．０００５〜０．０５倍遅い速度で後退させることにより、上記表裏スキン層の内面に接する発泡した熱可塑性樹脂による表裏発泡層の形成と共に、これらの表裏発泡層間の熱可塑性樹脂を可動金型の後退方向に糸引き状に延伸して長さ方向の両端が上記表裏発泡層の対向面に連なった無数の細長い短繊維状樹脂体と隣接する短繊維状樹脂体間に上記短繊維状樹脂体を弾性的に屈曲可能な空隙を形成しているコア層を得る工程と、上記表裏スキン層の少なくとも一方のスキン層の表面に開口し且つ上記コア層に連通する貫通孔を形成することを特徴とする吸音性を有する熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項６】
表裏スキン層の少なくとも一方のスキン層及びこのスキン層の内面に形成された発泡層にレーザー光を照射することによって、上記スキン層及び上記発泡層に貫通孔に対応した形状を有する切断部を形成し、この切断部で囲まれた切除部分を除去することによって上記貫通孔を形成すると共に、上記切除部分の発泡層部分に連なった短繊維状樹脂体の一部を上記切除部分と共に切除して音波導入空間部を形成し且つ上記一部を切除された短繊維状樹脂体の先端部を自由端に形成することを特徴とする請求項５に記載の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項７】
表裏スキン層の少なくとも一方のスキン層及びこのスキン層の内面に形成された発泡層にレーザー光を照射することによって、上記スキン層及び上記発泡層を溶融させて消失させて貫通孔を形成すると共に、上記消失させた発泡層に連なった短繊維状樹脂体の一部を上記発泡層と共に溶融させて消失させることによって音波導入空間部を形成することを特徴とする請求項５に記載の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車やオートバイなどの車輛の内装材及び外装材等に用いられる吸音性に優れた熱可塑性樹脂発泡成形体とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車には、ドアトリム、ピラートリム、各種ボックスリッド、インストルメントパネル等の内装材やタイヤハウス、アンダーカバー等の外装材などの種々の部材が用いられている。このような自動車の内装材及び外装材としては、軽量化を図るために、熱可塑性樹脂を発泡させた発泡層表面に非発泡のスキン層によって被覆された構造を有するシート状の熱可塑性樹脂発泡成形体が広く採用されているが、このような軽量化と共にクッション性を有し、更に、近年、車内の静粛性を向上させるために優れた吸音性を発揮することができる熱可塑性樹脂発泡成形体が要望されるようになってきている。
【０００３】
このため、例えば、特許文献１に記載されているような熱可塑性樹脂発泡成形体が開発されている。この熱可塑性樹脂発泡成形体は、非発泡層からなる表裏スキン層間に、熱可塑性樹脂を発泡させた無数の発泡セルからなる発泡層を設けてなるものであるが、この発泡層は、成形時に金型の速度を早めながら該金型を後退させることよって上記発泡セルをその金型後退方向に延伸することにより、その延伸方向に連なる発泡セル同士を互いに連通させた無数の霜柱状発泡セルからなり、且つ、延伸方向に対して直角方向に連なる発泡セルはそのセル壁同士を連通させた構造を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−１０６０２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のように構成した熱可塑性樹脂発泡成形体によれば、無数の霜柱状発泡セルからなる発泡層によって軽量化を図ることができるが、クッション性については、スキン層の表面にこの熱可塑性樹脂発泡成形体の厚み方向に外力が作用すると、霜柱状発泡セルが長さ方向に圧縮しながらその外力を吸収しようとするが、隣接する霜柱状発泡セル同士が互いに突っ張り合って外力に対して抵抗し、厚み方向に対して直交する方向に弾性的に湾曲しながら外力を吸収する作用を互いに阻止しているから、良好なクッション性を発揮することができないといった問題点がある。
【０００６】
また、このような熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法においては、上記無数の霜柱状発泡セルからなる発泡層の形成は、金型を１秒間に５３ｍｍもの速い速度でもって後退させて発泡セルをその金型後退方向に延伸することにより、その延伸方向に連なる発泡セル同士を互いに連通させることによって行っているので、霜柱状発泡セルの形成途上で、該霜柱状発泡セルがその長さ方向の中間部から金型の急速な後退による延伸力によって引き千切れが生じる虞れがあり、そのため、厚さが比較的薄い熱可塑性樹脂発泡成形体を製造することができても肉厚の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造には適さないばかりでなく、上述したように、無数の発泡セルが延伸方向及び延伸方向に対して直角方向に連なった構造となって、クッションに富んだ熱可塑性樹脂発泡成形体を製造することが困難である等の問題点がある。
【０００７】
そこで、クッションに富んだ熱可塑性樹脂発泡成形体とするために、編布、合皮、不織布などの表皮材の裏面に接着剤層を介してウレタン樹脂発泡シートを積層一体化してなる表皮部材を用意し、この表皮部材を熱可塑性樹脂発泡成形体の表面に粘着剤などを介して貼着一体化させることも考えられるが、余分な工程を要することから製造効率が悪いという問題点を有する。
【０００８】
又、上記表皮部材を予めキャビティ内に配設しておき、しかる後、上述の要領で熱可塑性樹脂発泡成形体を製造し、熱可塑性樹脂発泡成形体の表面に表皮部材を積層一体化することも考えられるが、表皮部材のウレタン樹脂発泡シートが成形時の圧力によって圧壊されてしまい、表皮部材が本来有しているクッション性が損なわれてしまい、その結果、熱可塑性樹脂発泡成形体に充分なクッション性を付与することができないという問題点を有する。
【０００９】
更に、熱可塑性樹脂発泡成形体は、その非発泡層からなる表裏スキン層間に、熱可塑性樹脂を発泡させた無数の発泡セルからなる発泡層を設けてなるので、ある程度の吸音性を有しているものの、上述した近年の自動車の車内の静粛性向上の要求に充分に応えるだけの吸音性を有していない。
【００１０】
本発明はこのような問題点に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、軽量で且つ、高い吸音性能を有しているのは勿論、優れたクッション性を有する熱可塑性樹脂発泡成形体とその製造方法を提供するにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明の吸音性を有する熱可塑性樹脂発泡成形体は、表裏スキン層の内面に表裏発泡層が設けられていると共にこれらの表裏発泡層間にコア層を設けている熱可塑性樹脂発泡成形体であって、上記コア層は、上下両端が上記表裏発泡層の対向面に連なっている無数の細い短繊維状樹脂体と、隣接する短繊維状樹脂体間に形成され且つ上記短繊維状樹脂体を弾性的に屈曲可能な空隙とからなり、上記表裏スキン層の少なくとも一方のスキン層の表面に開口し且つコア層に連通する貫通孔が形成されていることを特徴とする。
【００１２】
このように構成した熱可塑性樹脂発泡成形体において、短繊維状樹脂体は、溶融した熱可塑性樹脂が成形時において成形体の厚み方向に糸引き状に延伸されることによって形成されたものであることを特徴とする。
【００１３】
また、上記熱可塑性樹脂発泡成形体において、貫通孔は、表裏スキン層の少なくとも一方のスキン層及びこのスキン層の内面に形成された発泡層を切除することによって形成され、上記貫通孔に対向する短繊維状樹脂体の先端部は自由端に形成されていることを特徴とする。
【００１４】
そして、上記熱可塑性樹脂発泡成形体において、コア層には貫通孔に対向する部分に短繊維状樹脂体の一部を除去することによって形成された音波導入空間部が形成されていることを特徴とする。
【００１５】
また、本発明の吸音性を有する熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法は、発泡剤を含む溶融した熱可塑性樹脂を固定金型と可動金型との間に形成されたキャビティ内に充填して可動金型を後退させることにより表裏スキン層の形成と共にこの表裏スキン層間の熱可塑性樹脂を発泡させる工程と、この発泡工程に引き続いて可動金型をこの発泡工程時における後退速度よりも遅い速度で後退させることにより、上記表裏スキン層の内面に接する発泡した熱可塑性樹脂による表裏発泡層の形成と共に、これらの表裏発泡層間の熱可塑性樹脂を可動金型の後退方向に糸引き状に延伸して長さ方向の両端が上記表裏発泡層の対向面に連なった無数の細長い短繊維状樹脂体と隣接する短繊維状樹脂体間にこの短繊維状樹脂体を弾性的に屈曲可能な空隙を形成しているコア層を得る工程と、上記表裏スキン層の少なくとも一方のスキン層の表面に開口し且つ上記コア層に連通する貫通孔を形成することを特徴とする。
【００１６】
そして、上記熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法において、表裏スキン層の少なくとも一方のスキン層及びこのスキン層の内面に形成された発泡層にレーザー光を照射することによって、上記スキン層及び上記発泡層に貫通孔に対応した形状を有する切断部を形成し、この切断部で囲まれた切除部分を除去することによって上記貫通孔を形成すると共に、上記切除部分の発泡層部分に連なった短繊維状樹脂体の一部を上記切除部分と共に切除して音波導入空間部を形成し且つ上記一部を切除された短繊維状樹脂体の先端部を自由端に形成することを特徴とする。
【００１７】
又、上記熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法において、表裏スキン層の少なくとも一方のスキン層及びこのスキン層の内面に形成された発泡層にレーザー光を照射することによって、上記スキン層及び上記発泡層を溶融させて消失させて貫通孔を形成すると共に、上記消失させた発泡層に連なった短繊維状樹脂体の一部を上記発泡層と共に溶融させて消失させることによって音波導入空間部を形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体は、表裏スキン層の内面に表裏発泡層が設けられていると共にこれらの表裏発泡層間にコア層を設けている熱可塑性樹脂発泡成形体であって、上記コア層は、上下両端が上記表裏発泡層の対向面に連なっている無数の細い短繊維状樹脂体と、隣接する短繊維状樹脂体間に形成された空隙とからなり、上記表裏スキン層の少なくとも一方のスキン層の表面に開口し且つコア層に連通する貫通孔が形成されていることを特徴とするので、この空隙の存在によって熱可塑性樹脂発泡成形体全体の空隙率が極めて高くなって従来の熱可塑性樹脂発泡成形体では得ることが困難であった軽量化を図ることができると共に、熱伝導率を低くすることができて優れた断熱機能を有する熱可塑性樹脂発泡成形体を提供することができる。
【００１９】
さらに、この熱可塑性樹脂発泡成形体Ａの厚み方向に圧縮力や衝撃力等の外力が作用した場合に、コア層を形成している上記無数の短繊維状樹脂体が座屈することなく、表裏発泡層を支点としてその長さ方向に対して直交する方向に弾性的に円弧状に屈曲しながら上記外力を吸収することができ、その上、隣接する短繊維状樹脂体間には空隙が存在しているから、隣接する短繊維状樹脂体同士が互いに突っ張り合うようなことなく空隙に向かって自由に大きく弾性的に屈曲することができ、従って、従来の熱可塑性樹脂発泡成形体では得ることができない優れたクッション性及び緩衝性を発揮することができると共に変形後においても良好な弾性復元力を発揮することができ、その上、スキン層の存在にもかかわらず優れた屈曲性、柔軟性を奏して、自動車の内装材及び外装材に採用した場合には、施工が容易で且つ精度のよい内装や外装が可能となる。また、振動吸収性においても優れた作用を発揮することができる。
【００２０】
また、本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体は、その表裏スキン層の少なくとも一方のスキン層の表面に開口し且つコア層に連通する貫通孔が形成されているので、音波は貫通孔を通じてコア層内に円滑に進入し、そして、コア層内に進入した音波は、その振動エネルギーによって、短繊維状に形成されて容易に振動し得る短繊維状樹脂体を振動させ、その結果、音波の振動エネルギーは熱エネルギーに変換されて円滑に吸収され、よって、本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体は優れた吸音性を有する。
【００２１】
そして、上記熱可塑性樹脂発泡成形体において、短繊維状樹脂体が、溶融した熱可塑性樹脂が成形時において成形体の厚み方向に緩速度でもって糸引き状に延伸されることによって形成されたものである場合には、短繊維状樹脂体はその上下端が表裏発泡層の対向面に連なると共に非常に小さい径を有し容易に振動し易く、よって、コア層内に進入した音波の振動エネルギーによって短繊維状樹脂体を効率良く振動させて音波を円滑に吸収することができ、熱可塑性樹脂発泡成形体はより優れた吸音性を有する。
【００２２】
更に、上記熱可塑性樹脂発泡成形体において、貫通孔は、表裏スキン層の少なくとも一方のスキン層及びこのスキン層の内面に形成された発泡層を切除することによって形成され、上記貫通孔に対向する短繊維状樹脂体の先端部は自由端に形成されている場合には、短繊維状樹脂体は、コア層内に進入した音波の振動エネルギーによって容易に振動して音波の振動エネルギーを効率良く熱エネルギーに変換して音波を吸収することができ、よって、熱可塑性樹脂発泡成形体はより優れた吸音性を発揮する。
【００２３】
また、上記熱可塑性樹脂発泡成形体において、コア層に、貫通孔に対向する部分に短繊維状樹脂体の一部を除去することによって形成された音波導入空間部が形成されている場合には、音波導入空間部を介して貫通孔を通じてコア層に進入した音波をコア層内に円滑に分散させることができ、その結果、コア層内に進入した音波をコア層内に存在する短繊維状樹脂体によって確実に吸収することができ、熱可塑性樹脂発泡成形体はより優れた吸音性を有する。
【００２４】
また、上記熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法によれば、発泡剤を含む溶融した熱可塑性樹脂を固定金型と可動金型との間に形成されたキャビティ内に充填して可動金型を後退させることにより表裏スキン層の形成と共にこの表裏スキン層間の熱可塑性樹脂を発泡させる工程と、この発泡工程に引き続いて可動金型をこの発泡工程時における後退速度よりも遅い速度で後退させることにより、上記表裏スキン層の内面に接する発泡した熱可塑性樹脂による表裏発泡層の形成と共に、これらの表裏発泡層間の熱可塑性樹脂を可動金型の後退方向に糸引き状に延伸して長さ方向の両端が上記表裏発泡層の対向面に連なった無数の細長い短繊維状樹脂体と隣接する短繊維状樹脂体間に空隙を形成しているコア層を得る工程と、上記表裏スキン層の少なくとも一方のスキン層の表面に開口し且つ上記コア層に連通する貫通孔を形成するので、上述の如き優れた軽量性、断熱性、クッション性、緩衝性及び吸音性に優れた熱可塑性樹脂発泡成形体を容易に製造することができる。
【００２５】
そして、上記熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法において、表裏スキン層の少なくとも一方のスキン層及びこのスキン層の内面に形成された発泡層にレーザー光を照射することによって、上記スキン層及び上記発泡層に貫通孔に対応した形状を有する切断部を形成し、この切断部で囲まれた切除部分を除去することによって上記貫通孔を形成すると共に、上記切除部分の発泡層部分に連なった短繊維状樹脂体の一部を上記切除部分と共に切除して音波導入空間部を形成し且つ上記一部を切除された短繊維状樹脂体の先端部を自由端に形成する場合、又は、表裏スキン層の少なくとも一方のスキン層及びこのスキン層の内面に形成された発泡層にレーザー光を照射することによって、上記スキン層及び上記発泡層を溶融させて消失させて貫通孔を形成すると共に、上記消失させた発泡層に連なった短繊維状樹脂体の一部を上記発泡層と共に溶融させて消失させることによって音波導入空間部を形成する場合には、音波導入空間部の存在によって貫通孔を通じてコア層内に音波を円滑に進入させることができて、コア層内に進入した音波の振動エネルギーをコア層内に円滑に分散させることができ、コア層内の短繊維状樹脂体によって音波の振動エネルギーを円滑に吸収し、優れた吸音性を発揮する。
【００２６】
更に、得られた熱可塑性樹脂発泡成形体において、貫通孔におけるコア側の開口端に対向する位置に短繊維状樹脂体の自由端が位置している場合には、この短繊維状樹脂体はその先端が自由端に形成されていることから特に振動し易くなっており、よって、貫通孔を通じて進入した音波を直ちに短繊維状樹脂体によって吸収して減衰させることができ、熱可塑性樹脂発泡成形体はより優れた吸音性を発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体の簡略拡大縦断側面図。
【図２】キャビティ内に溶融した熱可塑性樹脂を充填した状態の金型の縦断側面図。
【図３】可動金型を僅かに後退させた状態の縦断側面図。
【図４】可動金型を緩速度でもって後退させた状態の縦断側面図。
【図５】第一発泡成形体に切断部を形成した状態を示した簡略拡大縦断側面図。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明の具体的な実施の形態を図面に基づいて説明すると、図１において、熱可塑性樹脂発泡成形体Ａは、表裏スキン層1a、1bと、これらの表裏スキン層1a、1bの対向する内面に一体に設けられた低発泡層からなる表裏発泡層2a、2bと、この表裏発泡層2a、2b間に設けられたコア層３とからなる成形体であって、コア層３は、溶融した上記熱可塑性樹脂を金型のキャビティ内で発泡成形させる際に、可動金型を好ましくは３０mm／秒以下、より好ましくは０．９mm／秒以下の遅い速度でもって上記表裏発泡層２の厚みの数倍以上に達する距離まで徐々に後退させることによって熱可塑性樹脂を糸引き状に延伸させて形成された両端が上記表裏発泡層2a、2bの対向面に連なっている無数の細長い短繊維状樹脂体3a、3a・・・3aと、隣接する短繊維状樹脂体3a、3a間に形成され、且つ、延伸方向に直交する方向に対しては互いに連通した空隙3bとから構成されている。
【００２９】
空隙3bと共にコア層３を形成している無数の短繊維状樹脂体3aは、その長さ方向を表裏発泡層2a、2bの対向面に向けて林立した形態を有しているが、１本、１本が必ずしも独立した形状を有しているのではなく、隣接する短繊維状樹脂体3a、3aがその長さ方向の一部分を互いに結合させてこの結合部から表裏発泡層2a、2bに向かってそれぞれ枝分かれ状に分離した形状や、その結合部が長さ方向に２箇所以上生じている形状、或いは、複数本の短繊維状樹脂体3aが部分的に束ねられてその集束部から発泡層２に向かって分岐している形状、さらには、長さ方向の両端が表裏発泡層2a、2b間に連なっている短繊維状樹脂体3aの長さ方向の中間部分に、一端が表裏発泡層2a、2bにおける一方の発泡層２に連なっている短繊維状樹脂体3aの他端を結合させている形状等がランダムに組み合わせてなる鍾乳洞形態に形成されている。
【００３０】
従って、隣接する短繊維状樹脂体3a、3a間に形成される空隙3bも形状が不定で大きさも大小様々であるが、大多数は上記延伸方向、即ち、熱可塑性樹脂発泡成形体Ａの厚み方向に細長い空隙3bに形成されている。この空隙3bは、熱可塑性樹脂発泡成形体Ａの成形時において、発泡セルが金型の後退による延伸によって破壊させることにより形成される。したがって、コア層には発泡セルが存在せず、隣接する短繊維状樹脂体3a、3a間に発泡セルの破壊と共に形成された非常に多くの空隙3bが存在することになる。
【００３１】
熱可塑性樹脂発泡成形体Ａの発泡倍率は、好ましくは２〜１０倍、より好ましくは３〜７倍であり、従って、熱可塑性樹脂発泡成形体Ａの軽量化を図ることができると共に、空隙率が大きくて熱伝導率を低くすることができるために優れた断熱作用を奏することができる。さらに、軽量であるにもかかわらず、この熱可塑性樹脂発泡成形体Ａのコア層３は、上下端がスキン層1a、1bの内面に一体に設けられている表裏発泡層2a、2bに連なった無数の細長い短繊維状樹脂体3a、3a・・・3aと、隣接する短繊維状樹脂体3a、3a間に形成された空隙3bとからなるので、厚み方向にかかる荷重等に対してはこれらの短繊維状樹脂体3aが突張力を発揮して適度な耐圧強度を有すると共に、ある程度の大きさの押圧力や衝撃力等の外力がその一部に作用した場合には、その部分の短繊維状樹脂体3aが座屈することなく弾性的に弧状に屈曲しながら厚みが薄くなる方向に変形してその外力を吸収し、外力が解かれると直ちに弾性的に復元する。また、振動吸収性においても優れた作用を奏する。
【００３２】
さらに、上記のように熱可塑性樹脂発泡成形体Ａに外力が作用して短繊維状樹脂体3aが弾性的に屈曲変形した場合、隣接する短繊維状樹脂体3a、3a間に空隙3bが存在しているので、短繊維状樹脂体3aが大きく弓形状に屈曲、変形が可能となり、優れたクッション性及び緩衝性を発揮することができる。また、熱可塑性樹脂発泡成形体Ａはその表裏面に設けているスキン層1a、1bによって、撓み方向にはある程度の剛性を有しているが、このスキン層1a、1bはコア層３に比べて極めて薄くてコア層３の数分の１以下の厚みであるため、容易に屈曲させたり撓ませたりすることができる。
【００３３】
この際、シート状に形成された熱可塑性樹脂発泡成形体Ａを屈曲させると、凸円弧状に湾曲する面側においてはその面方向に引張力が発生し、凹円弧状に湾曲する面側においてはその面方向に圧縮力が発生するが、コア層３を形成している短繊維状樹脂体3a、3a間には空隙3bが存在しているので、圧縮力を受ける側に存在する短繊維状樹脂体3a、3aの端部間が互いにこの空隙3bを狭めようとする方向に変動して大きく屈曲させることができ、可撓性及び柔軟性においても優れた熱可塑性樹脂発泡成形体Ａを提供することができる。
【００３４】
なお、本発明において、熱可塑性樹脂発泡成形体Ａの発泡倍率とは、発泡後の熱可塑性樹脂発泡成形体の厚さを射出成形機のキャビティの初期厚さで除した値を意味する。
【００３５】
更に、本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体Ａは、その表裏スキン層1a、1bのうちの少なくとも一方のスキン層1a（1b）及びこのスキン層1a（1b）の内面に一体に設けられた発泡層2a（2b）をその厚み方向の全長に亘って貫通する貫通孔４、４・・・４が多数、形成されている。この貫通孔４は、スキン層1a（1b）の表面に開口している共にスキン層1a（1b）及び発泡層2a（2b）をその厚み方向に完全に貫通してコア層３に連通した状態に形成されている。従って、熱可塑性樹脂発泡成形体Ａの貫通孔４を通じてコア層３は熱可塑性樹脂発泡成形体Ａの外部と連通した状態となっている。なお、図１及び以下の説明では、表側スキン層1a及び表側発泡層2aに貫通孔４が形成されている場合を示したが、表側スキン層1b及び表側発泡層2bに貫通孔４が形成されていてもよいし、表裏スキン層1a、1b及び表裏発泡層2a、2bの双方に貫通孔４が形成されていてもよい。
【００３６】
また、貫通孔４の形状は特に限定されず、例えば、円形状、矩形状などの多角形状などが挙げられる。貫通孔４の大きさは、特に限定されず、例えば、貫通孔が円形状である場合には貫通孔の直径は１〜１０ｍｍが好ましく、１〜３ｍｍがより好ましい。貫通孔４の形成形態は、特に限定されず、例えば、貫通孔が縦横に碁盤目状に形成されていてもよいし、貫通孔が不規則に形成されてもよい。
【００３７】
そして、熱可塑性樹脂発泡成形体Ａの貫通孔４におけるコア層３側の開口部に対向するコア層３部分には音波導入空間部５が形成されている。この音波導入空間部５は、貫通孔４におけるコア層３側の開口部に対向するコア層３部分において短繊維状樹脂体3a、3a・・・3aの一部を切除又は溶融、消失させることによって形成されており、短繊維状樹脂体3a、3a・・・3aを切除する前にあった短繊維状樹脂体3a、3a間に形成されていた空隙3bと、短繊維状樹脂体3a、3a・・・3aが存在していた空間とから形成されている。
【００３８】
なお、熱可塑性樹脂発泡成形体Ａの貫通孔４におけるコア層３側の開口部に対向して形成された音波導入空間部５は、短繊維状樹脂体3aの振動による音波の吸収と、コア層３内への音波の分散性とを両立させるために、コア層３を貫通していないことが好ましい。
【００３９】
そして、熱可塑性樹脂発泡成形体Ａに外部から音波が到達すると、熱可塑性樹脂発泡成形体Ａの貫通孔４を通じてコア層３内に音波が円滑に進入することができる。この際、コア層３には貫通孔４の開口部に対向する部分に音波導入空間部５が形成されており、音波がコア層３内に進入し易くなっていると共に、音波導入空間部５内に進入した音波はこの音波導入空間部５を介してコア層３内の空隙3bに分散しながら容易に進入することができる。
【００４０】
このように、コア層３内に進入した音波は、コア層３内の空隙3b内に分散しながら進入し、これに伴って、コア層３内の短繊維状樹脂体3aは音波によって振動させられ、この振動によって音波の振動エネルギーが熱エネルギーに変換されることにより音波が吸収される。短繊維状樹脂体3aの周囲には空隙3bが存在しているので、短繊維状樹脂体3aは他の短繊維状樹脂体3aとの干渉を出来るだけ回避しながら振動することができ、よって、コア層３内に進入した音波は、短繊維状樹脂体3aの振動によって効率良く吸収される。
【００４１】
特に、熱可塑性樹脂発泡成形体Ａの貫通孔４の開口部に対向するコア層３部分に存在する短繊維状樹脂体3a’は、その先端部が自由端に形成されており、裏側発泡層2b又は他の短繊維状樹脂体3aに結合している基端部を支点として全体的に揺動し易く構成されていることから、貫通孔４を通じてコア層３内に進入してきた、殆ど減衰していない音波は、貫通孔４の開口部に対向して存在する短繊維状樹脂体3a’がより円滑に振動することによって音波の振動エネルギーが熱エネルギーに効率良く変換され、この短繊維状樹脂体3a’によっても吸収されなかった音波は、上述のように、コア層３内の他の短繊維状樹脂体3aの振動によって円滑に吸収され、熱可塑性樹脂発泡成形体Ａは優れた吸音性を有している。
【００４２】
本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体Ａは、様々な用途に用いることができる。用途としては、例えば、ドアトリム、ピラートリム、各種ボックスリッド、インストルメントパネル、及びサンバイザーなどの自動車内装部品、タイヤハウス、アンダーカバー、サイドプロテクトモール、バンパー、ソフトフェイシア、マッドガードなどの外装部品、自動二輪車用シート、家具、建築材、家電製品、及び、電子機器類等の様々な製品における部品、さらには輸送用容器や緩衝材などが挙げられる。なかでも、本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体Ａは、軽量性、緩衝性、及び断熱性等に優れていることから、自動車内装部品として用いられることが好ましい。
【００４３】
次に、上記熱可塑性樹脂発泡成形体Ａの製造方法を図２〜図４に基づいて説明すると、まず、図２に示すように、射出成形機の固定金型11と可動金型12とを型締めすることによって所定の厚みに形成されたキャビティ13内に固定金型11又は可動金型12に設けているゲート（図示せず）を通じて発泡剤を含む溶融した熱可塑性樹脂20を充填し、固定金型11と可動金型12の面に接する熱可塑性樹脂20をこれらの面で冷却させて非発泡の表裏スキン層1a、1bを形成する。なお、熱可塑性樹脂20には、この熱可塑性樹脂１００重量部に対して発泡剤が好ましくは５〜５０重量部、配合されている。
【００４４】
キャビティ13内に対する熱可塑性樹脂20の充填完了後、直ちに或いは極く僅かな時間間隔を存して可動金型12を高速でもって瞬間的に後退させることにより、キャビティ13の容積を急速に僅かに増大させてキャビティ13内を減圧し、図３に示すように溶融した熱可塑性樹脂20を発泡させる。この際、熱可塑性樹脂には上記発泡剤を配合させているので、無数の発泡セルが形成される。この発泡工程を第１発泡工程として引き続いて第２発泡工程に移る。
【００４５】
この第２発泡工程は、熱可塑性樹脂20が充分な粘性を有する間に上記第１発泡工程時における可動金型12の後退速度の数百倍分の１以下の極めて遅い速度でもって、第１発泡工程時における可動金型12の後退距離の数倍以上の距離まで後退させることにより行われ、図４に示すように、後退初期においては表裏スキン層1a、1bに粘着した熱可塑性樹脂層の発泡によって薄い表裏発泡層2a、2bが形成され、引き続いて可動金型12が後退することにより、この表裏発泡層2a、2b間の熱可塑性樹脂層が表裏発泡層2a、2bの対向面を支点として千切れることなく可動金型12の後退方向に糸引き状に延伸されると共に熱可塑性樹脂20に含まれている上記発泡剤の発泡力によって発泡セルが大きく成長し、その膨脹圧と共に上記可動金型12の後退による延伸力によってセル壁が破壊されながら熱可塑性樹脂が細長く延伸されて長さ方向の両端が上記表裏発泡層2a、2bの対向面に連なった無数の短繊維状樹脂体3aが形成されると共に隣接する短繊維状樹脂体3a、3a間に空隙3bが形成されたコア層３が形成される。この第２発泡工程が完了した後は、熱可塑性樹脂を冷却して固化させることにより、熱可塑性樹脂発泡成形体Ａが得られる。
【００４６】
このように、本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体Ａは、可動金型12の後退速度や熱可塑性樹脂の溶融温度などにより、可動金型12の後退時に熱可塑性樹脂を発泡させた後に千切れさせることなく糸引き状に延伸させるのに適した粘度に調整することで製造することができ、したがって上記熱可塑性樹脂発泡成形体Ａは、設備やプロセスに大幅な変更を加えることなく、簡単且つ能率よく製造することができる。
【００４７】
発泡剤を含む溶融した熱可塑性樹脂は、１７０〜２７０℃であるが、好ましくは１８０〜２６０℃の温度としてキャビティ13内に充填する。この時、射出圧力は好ましくは５０〜２００ＭＰａ、より好ましくは８０〜１７０ＭＰａとする。
【００４８】
上記第１、第２発泡工程における固定金型11及び可動金型12の温度は、１５〜１００℃、好ましくは１５〜８０℃であり、この範囲内であれば固定金型11と可動金型12との温度が異なっていてもよい。
【００４９】
第２発泡工程では、可動金型12を第１発泡工程における移動速度の０．０００５〜０．０５倍、好ましくは０．０００５〜０．０１倍、より好ましくは０．０００５〜０．００１５倍の移動速度でもって後退させる。第２発泡工程において上記移動速度で可動金型を後退させることにより、発泡した熱可塑性樹脂を引き千切れを生じさせることなく細い短繊維状に延伸させることができる粘度とすることができる。
【００５０】
上述したように、第２発泡工程では、第１発泡工程よりも可動金型12を遅い速度でもって後退させることにより、第１発泡工程で発泡させた発泡セルのセル壁を破泡と共にゆっくりと引き伸ばされて無数の短繊維状樹脂体3aと共に隣接する短繊維状樹脂体3a、3a間に空隙3bを有するコア層３を形成することができる。
【００５１】
第１発泡工程における可動金型の移動速度は、２５０〜６００ｍｍ／秒であり、好ましくは４５０〜６００ｍｍ／秒である。このような移動速度とすることにより、第１発泡工程における溶融させた熱可塑性樹脂の発泡時に微細な発泡セルを均一に形成し、第２発泡工程において径が小さい短繊維状樹脂体を千切れることなく安定して形成することが可能となる。
【００５２】
第２発泡工程における可動金型12の後退は第１発泡工程から連続して行ってもよいが、第１発泡工程から第２発泡工程に移る前に、可動金型12を第２発泡工程時よりも遅い速度でもって、且つ、第１発泡工程時の後退距離と同じ距離、又は僅かに短い距離だけ後退させて、第１発泡工程時に発泡した熱可塑性樹脂に含まれる気泡を成長させる工程（気泡調整工程）を行ってもよい。このような気泡成長工程を行うことによって、微細な気泡を高い密度でもって均一に形成することができ、このような発泡状態の熱可塑性樹脂を第２発泡工程によって延伸させることにより、極めて細い短繊維状樹脂体3aが表裏発泡層2a、2b間で空隙3bを介して無数に林立したコア層３を形成することができる。
【００５３】
この気泡成長工程における可動金型12の移動速度は、第１発泡工程における可動金型12の移動速度の０．００００１〜０．０２倍とするのが好ましく、０．００００５〜０．０００１倍とすることがより好ましい。
【００５４】
熱可塑性樹脂発泡成形体Ａを形成する熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、及び、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂などが挙げられる。なかでも、ポリプロピレン系樹脂を使用するのが好ましい。ポリプロピレン系樹脂は、第２発泡工程において千切れることなく糸引き状に延伸させることができ、製造工程に大幅な変更を行うことなく簡易な方法により上記構造を有する第一発泡成形体を製造できる。
【００５５】
発泡剤としては、不活性ガスなどの物理発泡剤の他、加熱により分解又は反応してガスを発生する化学発泡剤を用いることができる。可動金型の後退時に発生するガス圧を調整し易いことから化学発泡剤を用いるのが好ましい。化学発泡剤としては、ニトロソ化合物、アゾ化合物、スルホニルヒドラジド化合物、アジド化合物などの有機系化学発泡剤や、炭酸水素ナトリウム、重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、クエン酸などの無機系化学発泡剤などが挙げられる。
【００５６】
発泡剤は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、好ましくは５〜５０重量部、より好ましくは１０〜２０重量部、特に好ましくは１５〜２０重量部を配合する。このような量で発泡剤を用いることによって、上記第２発泡工程において、発泡セルを膨張させて破壊し、その膨張圧により熱可塑性樹脂を細長く延伸させて短繊維状樹脂体を千切れさせることなく形成することが可能となると共に、この短繊維状樹脂体間に高い空隙率で空隙を形成することが可能となる。
【００５７】
キャビティ内に充填する熱可塑性樹脂には、発泡剤の他に、熱可塑性エラストマーを配合するのが好ましい。熱可塑性エラストマーを用いることにより、得られる発泡成形体のクッション性をより向上させることができる。熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ポリエステル系、ポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリアミド系、ポリ塩化ビニル系、ポリブテン系、ポリイソブチレン系、塩素化ポリエチレン系などが挙げられる。熱可塑性エラストマーは、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、好ましくは５〜１００重量部、より好ましくは１０〜３０重量部配合する。
【００５８】
熱可塑性樹脂には、気泡核剤をさらに配合してもよい。気泡核剤を用いることにより、溶融させた熱可塑性樹脂の発泡時に微細な気泡をより均一に形成し、短繊維状樹脂体を千切れることなくより安定して形成することが可能となる。気泡核剤としては、例えばタルク、マイカ、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化亜鉛などの無機化合物が挙げられる。気泡核剤は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、好ましくは５〜２０重量部、より好ましくは３〜１０重量部配合する。
【００５９】
熱可塑性樹脂には、滑剤をさらに配合してもよい。滑剤を用いることにより、得られる発泡成形体のクッション性をより向上させることができる。滑剤としては、流動パラフィン、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックスなどが挙げられる。滑剤は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、好ましくは１〜２０重量部、より好ましくは２〜５重量部配合する。
【００６０】
また、製造される第一発泡成形体Ａの表裏スキン層1a、1bの表面にシボ加工又はエンボス加工、或いは、梨地加工等の表面加工を施すことが好ましい。熱可塑性樹脂発泡成形体Ａにおけるスキン層1a、1bに表面加工を施すことにより、自動車等の内装材や外装材として高級グレードに使用されている塩化ビニル樹脂シートやウレタン表皮一体部品に劣らない外観と質感とを熱可塑性樹脂発泡成形体Ａに付与することができる。
【００６１】
このような表面加工は、例えば、固定金型11と可動金型12との対向面の少なくとも一方に、微細な凹凸模様を設けておくことによって形成することができる。
【００６２】
更に、上述のようにして形成された第一発泡成形体に貫通孔４を形成して熱可塑性樹脂発泡成形体Ａを製造することができる。第一発泡成形体に貫通孔を形成する方法としては、先ず、図５に示したように、第一発泡成形体の表裏スキン層1a、1bのうちの一方又は双方のスキン層1a（1b）とこのスキン層1a（1b）の内面に一体に形成された発泡層2a（2b）にレーザー光を照射することによってスキン層1a（1b）及び発泡層2a（2b）にその厚み方向の全長に亘って貫通し且つ貫通孔の形状に対応した切断部41を複数個、形成する。次に、この切断部41で囲まれた切除部分42を除去する。すると、切除部分42を構成している発泡層2a（2b）の内面には短繊維状樹脂体3aが一体に形成されていることから、切除部分42の除去に伴って、この切除部分42の発泡層2a（2b）に一体に接続している短繊維状樹脂体3aが引っ張られて、短繊維状樹脂体3aが任意の部分から切断し、短繊維状樹脂体3aのうち、切断箇所から切除部分42側の部分が切除部分42と共に除去される。このようにして、スキン層1a（1b）及び発泡層2a（2b）には所望形状の貫通孔４が形成されると共に、この貫通孔４のコア層３側の開口端に対向する位置には、短繊維状樹脂体3aの一部が除去されることによって音波誘導空間部５が形成される一方、切除部分42の切除後にコア層３内に残存している短繊維状樹脂体3aは、その少なくとも先端部（貫通孔４に対向する部分）が自由に揺動可能な自由端に形成されている。
【００６３】
又、第一発泡成形体の表裏スキン層1a、1bのうちの一方又は双方のスキン層1a（1b）とこのスキン層1a（1b）の内面に一体に形成された発泡層2a（2b）にレーザー光を照射することによって、スキン層1a（1b）とこのスキン層1a（1b）の内面に一体に形成された発泡層2a（2b）を溶融して消失させて、スキン層1a（1b）及び発泡層2a（2b）にその厚み方向の全長に亘って貫通する貫通孔４、４・・・を形成し、更に、消失させた発泡層2a（2b）部分に一体に接続している短繊維状樹脂体3aの一部も溶融、消失させることによって、貫通孔４のコア層３側の開口端に対向する位置に音波誘導空間部５を形成してもよい。
【００６４】
上記では、第一発泡成形体のスキン層1a（1b）及び発泡層2a（2b）に貫通孔４を形成する要領として、レーザー光を用いてスキン層1a（1b）及び発泡層2a（2b）に所望形状の切断部41を形成し、この切断部41によって形成された切除部分42を除去することによって貫通孔４及び音波導入空間部５を形成した場合を説明したが、この方法に限定されるものではなく、例えば、第一発泡成形体の表裏スキン層1a、1bの少なくとも一方のスキン層1a（1b）とこのスキン層1a（1b）の内面に一体に形成された発泡層2a（2b）にこれらの厚み方向の全長に亘って針を穿設することによって貫通孔４を形成して熱可塑性樹脂発泡成形体Ａを製造してもよい。
【実施例】
【００６５】
以下に、本発明を実施例を用いてより具体的に説明するが、本発明はこれに限定されない。
【００６６】
（実施例１）
ポリプロピレン系樹脂（住友化学株式会社製  製品名ＥＬ８０Ｆ）１００重量部、化学発泡剤として重炭酸ナトリウム（三協化成株式会社製  製品名セルマイク３２７４Ｆ）１５重量部、オレフィン系熱可塑性エラストマー（住友化学株式会社製  製品名エスポレックス）３０重量部、及び着色剤として（東洋インキ製造株式会社製  製品名１３６Ｂ）３重量部を、射出成形機で溶融混練することにより溶融樹脂を得た。この溶融樹脂を、固定金型と後退が可能な可動金型とから構成される長方形状のキャビティ（縦１３０ｍｍ×横３３０ｍｍ、固定金型と可動金型との離間距離１ｍｍ、固定金型及び可動金型の温度４０℃）を有し、中央部に１個のバルブゲートを有するキャビティ中に、溶融樹脂温度２００℃、射出圧力１５０ＭＰａで０．４秒間かけてフル充填するように射出し、射出充填完了後から１．２秒経過した後、可動金型を５５０ｍｍ／秒の後退速度で１．５ｍｍ後退させることにより表側及び裏側のスキン層（それぞれの厚さ３００μｍ）の形成と共に溶融樹脂を発泡させ、引き続き可動金型を０．５ｍｍ／秒の後退速度で２．５ｍｍ後退させることにより発泡させた溶融樹脂の厚さ方向中心部を延伸させ、これにより発泡させた溶融樹脂の表面側及び裏面側が離間して表裏発泡層（それぞれの厚さ５００μｍ）が形成されると共に、長さ方向の両端が表裏発泡層の対向面を連なるように糸引き状に延伸された無数の短繊維状樹脂体（平均径１００μｍ）からなるコア層（厚さ２．４ｍｍ）を形成した。その後、発泡させた溶融物を冷却及び固化して第一発泡成形体（発泡倍率４倍）を得た。
【００６７】
第一発泡成形体の表側スキン層1aとこの表側スキン層1aの内面に一体に形成された表側発泡層2aにレーザー（キーエンス社製  商品名「３Ｄレーザーマーカー」）を用いてレーザー光を照射することによって表側スキン層1a及び表側発泡層2a（2b）にその厚み方向の全長に亘って貫通し且つ直径が３０ｍｍの平面円形状の貫通孔の形状に対応した切断部41を複数個、縦横に１ｃｍ間隔毎に碁盤目状に形成した。
【００６８】
次に、上記切断部41で囲まれた各切除部分42を除去して、表側スキン層1a及び表側発泡層2a（2b）をその厚み方向の全長に亘って貫通し、表側発泡層2aの表面に開口し且つコア層３に連通する貫通孔４を形成して熱可塑性樹脂発泡成形体Ａを製造した。この時、切除部分42を構成している表側発泡層2aの内面に一体に形成されている短繊維状樹脂体3aが引っ張られて、短繊維状樹脂体3aが任意の部分から切断し、短繊維状樹脂体3aのうち、切断箇所から切除部分42側の部分が切除部分42と共に除去されていた。そして、貫通孔４のコア層３側の開口部に対向する位置には、短繊維状樹脂体3aの一部が除去されることによって音波誘導空間部５が形成されていた。各切除部分42の切除後にコア層３内に残存していた、一部が切除された短繊維状樹脂体3aは、少なくともその先端部（貫通孔４に対向する部分）が自由に揺動可能な自由端に形成されていた。
【００６９】
（実施例２）
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製  製品名ＦＸ２００Ｓ）１００重量部、化学発泡剤として重炭酸ナトリウム（三協化成株式会社製  製品名セルマイク３２７４Ｆ）１５重量部、スチレン系熱可塑性エラストマー（住友化学株式会社製  製品名エスポレックス）３０重量部、及び着色剤（東洋インキ製造株式会社製  製品名１３６Ｂ）３重量部を、射出成形機で溶融混練することにより溶融樹脂を得た。この溶融樹脂を、固定金型と後退が可能な可動金型とから構成される長方形状のキャビティ（縦１３０ｍｍ×横３３０ｍｍ、固定金型と可動金型との離間距離１ｍｍ、固定金型及び可動金型の温度４０℃）を有し、中央部に１個のダイレクトサイドゲートを有するキャビティ中に、溶融樹脂温度２１０℃、射出圧力１００ＭＰａで０．４秒間かけてフル充填するように射出し、射出充填完了後から０．８秒経過した後、可動金型を５５０ｍｍ／秒の後退速度で１．５ｍｍ後退させることにより表側及び裏側のスキン層（それぞれの厚さ３００μｍ）の形成と共に溶融樹脂を発泡させ、引き続き可動金型を０．０５ｍｍ／秒の後退速度で０．１ｍｍ後退させることにより気泡を成長させた後、引き続き可動金型を０．６ｍｍ／秒の後退速度で２．４ｍｍ後退させることにより発泡させた溶融樹脂の厚さ方向中心部を延伸させ、これにより発泡させた溶融樹脂の表面側及び裏面側が離間して表裏発泡層（それぞれの厚さ３００μｍ）が形成されると共に、長さ方向の両端が表裏発泡層の対向面を連なるように糸引き状に延伸された無数の短繊維状樹脂体（平均径５０μｍ）からなるコア層（厚さ２．８ｍｍ）を形成した。その後、発泡させた溶融物を冷却及び固化して第一発泡成形体（発泡倍率４倍）を得た。
【００７０】
また、予め金型のキャビティ表面にシボ加工を施すことにより、上記第一発泡成形体のスキン層に皮革状の凹凸の浮き出し模様を付した。
【００７１】
得られた第一発泡成形体に実施例１と同様の要領で、表側スキン層1aとこの表側スキン層1aの内面に一体に形成された表側発泡層2aに貫通孔４を形成して熱可塑性樹脂発泡成形体Ａを製造した。貫通孔４のコア層３側の開口部に対向する位置には、短繊維状樹脂体3aの一部が除去されることによって音波誘導空間部５が形成されていた。切除部分42の切除後にコア層３内に残存していた、一部が切除された短繊維状樹脂体3aは、少なくともその先端部（貫通孔４に対向する部分）が自由に揺動可能な自由端に形成されていた。
【００７２】
（実施例３）
ポリプロピレン樹脂（ホモポリプロピレン、日本ポリプロ株式会社製  製品名ＭＴＳ６）１００重量部、化学発泡剤として重炭酸ナトリウム（三協化成株式会社製  製品名セルマイク３２７４Ｆ）１５重量部、スチレン系熱可塑性エラストマー（住友化学株式会社製  製品名エスポレックス）３０重量部、及び着色剤（東洋インキ製造株式会社製  製品名１３６Ｂ）３重量部を、射出成形機で溶融混練することにより溶融樹脂を得た。この溶融樹脂を、固定金型と後退が可能な可動金型とから構成される長方形状のキャビティ（縦１３０ｍｍ×横３３０ｍｍ、固定金型と可動金型との離間距離１ｍｍ、固定金型及び可動金型の温度４０℃）を有し、中央部に１個のダイレクトサイドゲートを有するキャビティ中に、溶融樹脂温度２１０℃、射出圧力１５０ＭＰａで０．４秒間かけてフル充填するように射出し、射出充填完了後から０．５秒経過した後、可動金型を５５０ｍｍ／秒の後退速度で１．５ｍｍ後退させることにより表側及び裏側のスキン層（それぞれの厚さ２００μｍ）の形成と共に溶融樹脂を発泡させ、引き続き可動金型を０．０５ｍｍ／秒の後退速度で０．１ｍｍ後退させることにより気泡を成長させた後、引き続き可動金型を０．６ｍｍ／秒の後退速度で２．４ｍｍ後退させることにより発泡させた溶融樹脂の厚さ方向中心部を延伸させ、これにより発泡させた溶融樹脂の表面側及び裏面側が離間して表裏発泡層（それぞれの厚さ５００μｍ）が形成されると共に、長さ方向の両端が表裏発泡層の対向面を連なるように延伸された無数の短繊維状樹脂体（平均径３０μｍ）からなるコア層（厚さ２．６ｍｍ）を形成した。その後、発泡させた溶融物を冷却・固化して第一発泡成形体（発泡倍率４倍）を得た。
【００７３】
また、予め金型のキャビティ表面にシボ加工を施すことにより、上記第一発泡成形体のスキン層に皮革状の凹凸の浮き出し模様を付した。
【００７４】
得られた第一発泡成形体に実施例１と同様の要領で、表側スキン層1aとこの表側スキン層1aの内面に一体に形成された表側発泡層2aに貫通孔４を形成して熱可塑性樹脂発泡成形体Ａを製造した。貫通孔４のコア層３側の開口部に対向する位置には、短繊維状樹脂体3aの一部が除去されることによって音波誘導空間部５が形成されていた。切除部分42の切除後にコア層３内に残存していた、一部が切除された短繊維状樹脂体3aは、少なくともその先端部（貫通孔４に対向する部分）が自由に揺動可能な自由端に形成されていた。
【符号の説明】
【００７５】
Ａ  熱可塑性樹脂発泡成形体
１  スキン層
２  発泡層
３  コア層
3a、3a’短繊維状樹脂体
3b  空隙
11  固定金型
12  可動金型
13  キャビティ
14  表皮材
20  熱可塑性樹脂
４  貫通孔
５  音波誘導空間部
【図１】
0005743257.tif 000002
【図２】
0005743257.tif 000003
【図３】
0005743257.tif 000004
【図４】
0005743257.tif 000005
【図５】
0005743257.tif 000006