(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状基部の一方の面に係合素子を有する面ファスナーと、前記シート状基部の他方の面に積層された板状基材との積層体であって、
前記板状基材が、湿熱接着性繊維を含み、かつこの湿熱接着性繊維の融着により繊維が固定されているとともに、
前記面ファスナーの厚み方向の少なくとも一部が前記板状基材に埋設され、かつ前記面ファスナーが埋設された領域における前記板状基材の見掛け密度が、前記面ファスナーが埋設されていない領域における前記板状基材の見掛け密度よりも大きい積層体。
【請求項２】
板状基材の積層域を圧縮して面ファスナーを埋設している請求項１記載の積層体。
【請求項３】
面ファスナーと板状基材との間に、湿気硬化型ホットメルト樹脂で形成された接着層が介在している請求項１又は２記載の積層体。
【請求項４】
面ファスナーと板状基材との間に、湿熱接着性繊維を含むとともに、この湿熱接着性繊維の融着により繊維が固定され、かつ前記板状基材と一体化した中間層が介在し、かつ前記面ファスナーと前記中間層との間に、湿気硬化型ホットメルト樹脂で形成された接着層が介在している請求項１〜３のいずれかに記載の積層体。
【請求項５】
面ファスナーが積層された領域において、中間層と板状基材との厚み比が、中間層／板状基材＝２／１〜１／７０である請求項１〜４のいずれかに記載の積層体。
【請求項６】
面ファスナーの少なくともシート状基部が板状基材に埋設している請求項１〜５のいずれかに記載の積層体。
【請求項７】
面ファスナーが雄係合素子を有し、かつシート状基部と係合素子とが一体成形されているとともに、前記面ファスナーにおける厚みの７０％以上が板状基材に埋設されている請求項１〜６のいずれかに積層体。
【請求項８】
板状基材を形成するための不織繊維ウェブに面ファスナーの厚み方向の少なくとも一部を埋設した状態で湿熱接着する湿熱接着工程を含む請求項１〜７のいずれかに記載の積層体の製造方法。
【請求項９】
湿熱接着工程において、高温水蒸気で加熱して湿熱接着する請求項８記載の製造方法。
【請求項１０】
面ファスナーと中間層を形成するための不織布とを湿気硬化型ホットメルト樹脂で接着するラミネート工程を含み、湿熱接着工程において、板状基材を形成するための不織繊維ウェブに前記ラミネート工程で得られた積層シートを埋設した状態で湿熱接着する請求項８又は９記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建材パネルなどに利用でき、面ファスナーと不織繊維構造を有する板状基材とが積層された積層体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
面ファスナーは、フック状係合素子とループ状係合素子との雄雌係合により、簡便に着脱可能であるため、衣服などのアパレル分野、日用品分野、医療分野、工業分野などの各種分野で利用されており、例えば、住宅や公共施設の建築物の建材にも利用されている。
【０００３】
建材に関し、例えば、建築物の壁面に固定する壁面パネルとして、特開２０１１−４２９６１号公報（特許文献１）には、少なくとも、シート又は織物で形成された意匠材を表面に有し、かつ発泡プラスチックで形成された基材と、この基材の裏面に位置し、面ファスナーで形成された脱着性固定装置から構成されており、前記基材と壁面との間に前記脱着性固定装置を介在させて、壁面と脱着可能に固定された壁面パネルが開示されている。この文献では、前記基材と前記面ファスナーとは両面テープで固定されている。
【０００４】
しかし、この壁面パネルでは、基材が発泡プラスチックで形成されているため、強度が十分でなく、通気性も低いため、用途が限定される。また、この壁面パネルでは、壁面と壁面パネルとの間に、面ファスナーの厚み（厳密には面ファスナー及び両面テープの厚み）に相当する隙間が生じる。そのため、隙間により外観が低下するとともに、隙間に埃やゴミも侵入して沈着し易い。さらに、係合部の厚みにより動き易い上に、端面が引っ掛かって剥離し易い。
【０００５】
一方、国際公開ＷＯ２００７／１１６６７６号公報（特許文献２）には、湿熱接着性繊維を含む不織繊維集合体を高温水蒸気で加熱処理することにより、不織繊維構造を有し、かつ厚み方向に均一な接着率で湿熱接着性繊維が融着した硬質の成形体が製造されている。この文献には、前記硬質成形体が建材用ボードとして利用できることが記載されている。さらに、前記硬質成形体は、不織繊維構造を有しながら、所定の強度を有しており、通気性を有しながら、強度を備えている。そのため、木材やボードなどの代替材料としても利用できる新たな建材として注目されつつある。
【０００６】
しかし、この成形体も硬質であるため、例えば、前述の両面テープを用いて、この成形体に面ファスナーを取り付けて、面ファスナーが係合可能な壁面や他のパネルなどに取り付けると、壁面や他のパネルと成形体との間に、面ファスナーの厚みに相当する隙間が生じる。そのため、成形体を密着させる用途や、薄肉化が要求される用途には適していない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１１−４２９６１号公報（特許請求の範囲、実施例）
【特許文献２】国際公開ＷＯ２００７／１１６６７６号公報（請求の範囲、実施例）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従って、本発明の目的は、面ファスナーを用いても、通気性と強度とを併せ持つ板状基材を小さな隙間で壁面や他のパネルに着脱可能に装着（又は係合）できる積層体及びその製造方法を提供することにある。
【０００９】
本発明の他の目的は、前記特性を有するとともに、生産性も高い積層体及びその製造方法を提供することにある。
【００１０】
本発明のさらに他の目的は、通気性と強度とを併せ持つ板状基材と面ファスナーとが強固に固定され、耐久性にも優れる積層体及びその製造方法を提供することにある。
【００１１】
本発明の別の目的は、スライドさせて位置決めした後、押圧により容易に係合させて装着可能な積層体及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、通気性と強度とを併せ持つ特許文献２の成形体（板状基材）に面ファスナーを取り付けるために、各種方法を検討することとし、まず、最も汎用されているアイロンなどの熱圧着を用いて熱接着する方法を検討したが、アイロンを用いる方法では、成形体と面ファスナーとを強固に接着するのは困難であり、強固に接着するためには、過酷な条件での加熱が必要であり、面ファスナーの係合素子が損傷した。その他、成形体と面ファスナーとの固定方法として、接着剤や粘着剤で固定する方法、縫製で固定する方法、係合部の形状を有する射出成形用金型を用いて一体成形して固定する方法、ネジで固定する方法などについても検討したが、いずれの方法でも、面ファスナーの厚みに相当する隙間を解消できなかった。特に、接着剤や粘着剤を用いる方法では、特許文献２に記載の硬質成形体は接着剤や粘着剤による接着性も低く、強固な積層体を得るのも困難であり、ゴム系粘着剤など、種類によっては夏場などの温度の高い条件では位置にずれし易く、剥離し易く、位置決め精度も低かった。さらに、隙間を解消する方法としては、硬質成形体又は壁面やパネルの面ファスナー付着部に予め凹部を形成する方法も考えられるが、加工が煩雑であり、生産性が低く、実用的ではなかった。
【００１３】
そして、本発明者らは、このような試行錯誤の後、湿熱接着性繊維を含む不織繊維構造体が容易に変形可能であり、かつ湿熱接着すれば、変形後の形状を容易に固定できる特性を有することに着目し、面ファスナーと、この面ファスナーに積層され、かつ湿熱接着性繊維を融着して固定した板状基材との積層体において、前記面ファスナーの厚み方向の少なくとも一部を前記板状基材に埋設させることにより、面ファスナーを用いても、通気性と強度とを併せ持つ板状基材を小さな隙間で壁面や他のパネルに着脱可能に装着できることを見出し、本発明を完成した。
【００１４】
本発明の積層体は、シート状基部の一方の面に係合素子を有する面ファスナーと、前記シート状基部の他方の面に積層された板状基材との積層体であって、
前記板状基材が、湿熱接着性繊維を含み、かつこの湿熱接着性繊維の融着により繊維が固定されているとともに、
前記面ファスナーの厚み方向の少なくとも一部が前記板状基材に埋設されている。
【００１５】
本発明の積層体において、面ファスナーが埋設された領域における板状基材の見掛け密度は、面ファスナーが埋設されていない領域における板状基材の見掛け密度よりも大きくてもよい。本発明の積層体は、板状基材の積層域を圧縮して面ファスナーを埋設していてもよい。
【００１６】
本発明の積層体は、面ファスナーと板状基材との間に、湿気硬化型ホットメルト樹脂で形成された接着層が介在した積層体であってもよい。
【００１７】
また、本発明の積層体は、面ファスナーと板状基材との間に、湿熱接着性繊維を含むとともに、この湿熱接着性繊維の融着により繊維が固定され、かつ前記板状基材と一体化した中間層が介在し、かつ前記面ファスナーと前記中間層との間に、湿気硬化型ホットメルト樹脂で形成された接着層が介在した積層体であってもよい。この積層体において、面ファスナーが積層された領域において、中間層と板状基材との厚み比は、中間層／板状基材＝２／１〜１／７０程度であってもよい。
【００１８】
本発明の積層体において、面ファスナーの少なくともシート状基部は板状基材に埋設していてもよい。前記面ファスナーは、雄係合素子を有し、かつシート状基部と係合素子とが一体成形されているとともに、前記面ファスナーにおける厚みの７０％以上が板状基材に埋設されていてもよい。前記板状基材の湿熱接着性繊維は、エチレン−ビニルアルコール系共重合体を含み、かつ厚み方向の断面において、厚み方向に三等分した各々の領域における繊維接着率がいずれも３〜８５％程度であり、かつ各領域における繊維接着率の最大値に対する最小値の割合が５０％以上であってもよい。板状基材のＡタイプデュロメータ硬さ試験による硬度はＡ４０以上であってもよい。
【００１９】
本発明には、前記板状基材を形成するための不織繊維ウェブに面ファスナーの厚み方向の少なくとも一部を埋設した状態で湿熱接着する湿熱接着工程を含む前記積層体の製造方法も含まれる。前記湿熱接着工程において、高温水蒸気で加熱して湿熱接着してもよい。本発明の製造方法は、面ファスナーと中間層を形成するための不織布とを湿気硬化型ホットメルト樹脂で接着するラミネート工程を含み、前記湿熱接着工程において、板状基材を形成するための不織繊維ウェブに前記ラミネート工程で得られた積層シートを埋設した状態で湿熱接着してもよい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明では、面ファスナーと、この面ファスナーに積層され、かつ湿熱接着性繊維を融着して固定した板状基材との積層体において、前記面ファスナーの厚み方向の少なくとも一部が前記板状基材に埋設されているため、通気性と強度とを併せ持つ板状基材を小さな隙間で壁面や他のパネルに着脱可能に装着できる。また、この積層体は、前記特性を有するとともに、生産性も高い。また、通気性と強度とを併せ持つ板状基材と面ファスナーとが強固に固定され、耐久性にも優れる。さらに、シート基部と係合素子とが一体成形された面ファスナーを用いると、スライドさせて位置決めした後、押圧により容易に係合させて装着可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】図１は、本発明の積層体の一例を示す概略断面図である。
【図２】図２は、本発明の積層体の製造方法におけるラミネート工程の一例を示す概略図である。
【図３】図３は、本発明の積層体の製造方法における湿熱接着工程の一例を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
［積層体］
以下、本発明の積層体について、必要に応じて、図面を参照して説明する。図１は、本発明の積層体の一例を示す概略断面図である。本発明の積層体は、図１に示すように、湿熱接着性繊維を含み、かつこの湿熱接着性繊維の融着により繊維が固定された板状基材５の上に、湿熱接着性繊維を含むとともに、この湿熱接着性繊維の融着により繊維が固定され、かつ前記板状基材５と一体化した中間層４、湿気硬化型ホットメルト樹脂で形成された接着層３、シート状基部２ａの一方の面に係合素子２ｂを有する面ファスナー２が順次積層されており、係合素子２ｂの先端部が積層体の表面に位置するとともに、中間層４、接着層３及び面ファスナー２は、板状基材５に埋設されている。特に、面ファスナーにおける少なくともシート状基部が前記板状基材に埋設されているため、他のパネルや壁面などの相手材の係合素子と係合させたときに、面ファスナーの厚みによって生じる隙間の大きさを低減できる。
【００２３】
（板状基材）
板状基材は、湿熱接着性繊維を含んでおり、この湿熱接着性繊維の融着により繊維が固定されている。
【００２４】
湿熱接着性樹脂は、高温水蒸気によって容易に実現可能な温度において、流動又は容易に変形して接着機能を発現可能であればよい。具体的には、熱水（例えば、８０〜１２０℃、特に９５〜１００℃程度）で軟化して自己接着又は他の繊維に接着可能な熱可塑性樹脂、例えば、エチレン−ビニルアルコール共重合体などのビニルアルコール系重合体、ポリ乳酸などのポリ乳酸系樹脂、（メタ）アクリルアミド単位を含む（メタ）アクリル系共重合体などが挙げられる。さらに、高温水蒸気により容易に流動又は変形して接着可能なエラストマー（例えば、ポリオレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、スチレン系エラストマーなど）などであってもよい。これらの湿熱接着性樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、特に、エチレンやプロピレンなどのα−Ｃ２−１０オレフィン単位を含むビニルアルコール系重合体、特に、エチレン−ビニルアルコール系共重合体が好ましい。
【００２５】
エチレン−ビニルアルコール系共重合体において、エチレン単位の含有量（共重合割合）は、例えば、５〜６５モル％（例えば、１０〜６５モル％）、好ましくは２０〜５５モル％、さらに好ましくは３０〜５０モル％程度である。エチレン単位がこの範囲にあることにより、湿熱接着性を有するが、熱水溶解性はないという特異な性質が得られる。エチレン単位の割合が少なすぎると、エチレン−ビニルアルコール系共重合体が、低温の蒸気（水）で容易に膨潤又はゲル化し、水に一度濡れただけで形態が変化し易い。一方、エチレン単位の割合が多すぎると、吸湿性が低下し、湿熱による繊維融着が発現し難くなるため、実用性のある強度の確保が困難となる。エチレン単位の割合が、特に３０〜５０モル％の範囲にあると、シート又は板状への加工性が特に優れる。
【００２６】
エチレン−ビニルアルコール系共重合体におけるビニルアルコール単位のケン化度は、例えば、９０〜９９．９９モル％程度であり、好ましくは９５〜９９．９８モル％、さらに好ましくは９６〜９９．９７モル％程度である。ケン化度が小さすぎると、熱安定性が低下し、熱分解やゲル化によって安定性が低下する。一方、ケン化度が大きすぎると、繊維自体の製造が困難となる。
【００２７】
エチレン−ビニルアルコール系共重合体の粘度平均重合度は、必要に応じて選択できるが、例えば、２００〜２５００、好ましくは３００〜２０００、さらに好ましくは４００〜１５００程度である。重合度がこの範囲にあると、紡糸性と湿熱接着性とのバランスに優れる。
【００２８】
湿熱接着性繊維の横断面形状（繊維の長さ方向に垂直な断面形状）は、一般的な中実断面形状である丸型断面や異型断面［偏平状、楕円状、多角形状など］に限定されず、中空断面状などであってもよい。湿熱接着性繊維は、少なくとも湿熱接着性樹脂を含む複数の樹脂で構成された複合繊維であってもよい。複合繊維は、湿熱接着性樹脂を少なくとも繊維表面の一部に有していればよいが、接着性の点から、繊維表面において長さ方向に連続する湿熱接着性樹脂を有するのが好ましい。湿熱接着性樹脂の被覆率は、例えば、５０％以上、好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上である。
【００２９】
湿熱接着性樹脂が表面を占める複合繊維の横断面構造としては、例えば、芯鞘型、海島型、サイドバイサイド型又は多層貼合型、放射状貼合型、ランダム複合型などが挙げられる。これらの横断面構造のうち、接着性が高い構造である点から、湿熱接着性樹脂が繊維の全表面を被覆する構造である芯鞘型構造（すなわち、鞘部が湿熱接着性樹脂で構成された芯鞘型構造）が好ましい。芯鞘型構造は、他の繊維形成性重合体で構成された繊維の表面に湿熱接着性樹脂をコーティングした繊維であってもよい。
【００３０】
複合繊維の場合、湿熱接着性樹脂同士を組み合わせてもよいが、非湿熱接着性樹脂と組み合わせてもよい。非湿熱接着性樹脂としては、非水溶性又は疎水性樹脂、例えば、ポリオレフィン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリウレタン系樹脂、熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。これらの非湿熱接着性樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００３１】
これらの非湿熱接着性樹脂のうち、耐熱性及び寸法安定性の点から、融点が湿熱接着性樹脂（特にエチレン−ビニルアルコール系共重合体）よりも高い樹脂、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、特に、耐熱性や繊維形成性などのバランスに優れる点から、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂が好ましい。
【００３２】
湿熱接着性樹脂と非湿熱接着性樹脂（繊維形成性重合体）とで構成された複合繊維の場合、両者の割合（質量比）は、構造（例えば、芯鞘型構造）に応じて選択でき、湿熱接着性樹脂が表面に存在すれば特に限定されないが、例えば、湿熱接着性樹脂／非湿熱接着性樹脂＝９０／１０〜１０／９０、好ましくは８０／２０〜１５／８５、さらに好ましくは６０／４０〜２０／８０程度である。湿熱接着性樹脂の割合が多すぎると、繊維の強度を確保し難く、湿熱接着性樹脂の割合が少なすぎると、繊維表面の長さ方向に連続して湿熱接着性樹脂を存在させるのが困難となり、湿熱接着性が低下する。この傾向は、湿熱接着性樹脂を非湿熱接着性繊維の表面にコートする場合においても同様である。
【００３３】
湿熱接着性繊維の平均繊度は、用途に応じて、例えば、０．０１〜１００ｄｔｅｘ程度の範囲から選択でき、好ましくは０．１〜５０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは０．５〜３０ｄｔｅｘ（特に１〜１０ｄｔｅｘ）程度である。平均繊度がこの範囲にあると、繊維の強度と湿熱接着性の発現とのバランスに優れる。
【００３４】
湿熱接着性繊維の平均繊維長は、例えば、１０〜１００ｍｍ程度の範囲から選択でき、好ましくは２０〜８０ｍｍ、さらに好ましくは２５〜７５ｍｍ（特に３５〜５５ｍｍ）程度である。平均繊維長がこの範囲にあると、繊維が充分に絡み合うため、成形体の機械的強度が向上する。
【００３５】
湿熱接着性繊維の捲縮率は、例えば、１〜５０％、好ましくは３〜４０％、さらに好ましくは５〜３０％（特に１０〜２０％）程度である。また、捲縮数は、例えば、１〜１００個／２５ｍｍ、好ましくは５〜５０個／２５ｍｍ、さらに好ましくは１０〜３０個／２５ｍｍ程度である。
【００３６】
板状基材は、前記湿熱接着性繊維に加えて、さらに非湿熱接着性繊維を含んでいてもよい。非湿熱接着性繊維としては、前記複合繊維を構成する非湿熱接着性樹脂で構成された繊維の他、セルロース系繊維（例えば、レーヨン繊維、アセテート繊維など）などが挙げられる。これらの非湿熱接着性繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの非湿熱接着性繊維は、目的の特性に応じて選択でき、レーヨンなどの半合成繊維と組み合わせると、相対的に高密度で機械的特性の高い板状基材が得られる。
【００３７】
湿熱接着性繊維と非湿熱接着性繊維との割合（質量比）は、積層体の用途などに応じて、湿熱接着性繊維／非湿熱接着性繊維＝１００／０〜２０／８０（例えば、９９／１〜２０／８０）、好ましくは１００／０〜５０／５０（例えば、９５／５〜５０／５０）、さらに好ましくは１００／０〜７０／３０程度である。湿熱接着性繊維の割合が少なすぎると、硬度が低下し、面ファスナーを埋設させるのが困難となる。
【００３８】
湿熱接着性繊維を含む板状基材は、不織繊維構造を構成する繊維が前記湿熱接着性繊維の融着による繊維接着率は３〜８５％、好ましくは５〜８０％、さらに好ましくは６〜７５％（特に８〜７０％）程度である。本発明では、このような範囲で繊維が接着されているため、湿熱接着後の板状基材の形態安定性が高く、面ファスナーを埋設して圧縮された状態でも固定できる。
【００３９】
本発明における繊維接着率は、後述する実施例に記載の方法で測定できるが、不織繊維断面における全繊維の断面数に対して、２本以上接着した繊維の断面数の割合を示す。従って、繊維接着率が低いことは、複数の繊維同士が融着する割合（集束して融着した繊維の割合）が少ないことを意味する。
【００４０】
本発明では、さらに、不織繊維構造を構成する繊維は、各々の繊維の接点で接着しているが、できるだけ少ない接点数で大きな曲げ応力を発現するためには、この接着点が、厚み方向に沿って、板状基材表面から内部（中央）、そして裏面に至るまで、均一に分布しているのが好ましい。接着点が表面又は内部などに集中すると、優れた機械的特性及び成形性を確保するのが困難となるだけでなく、接着点の少ない部分における形態安定性が低下する。
【００４１】
従って、板状基材の厚み方向の断面において、厚み方向に三等分した各々の領域における繊維接着率がいずれも前記範囲にあるのが好ましい。さらに、各領域における繊維接着率の最大値に対する最小値の割合（最小値／最大値）（繊維接着率が最大の領域に対する最小の領域の比率）が、例えば、５０％以上（例えば、５０〜１００％）、好ましくは５５〜９９％、さらに好ましくは６０〜９８％（特に７０〜９７％）程度である。本発明では、繊維接着率が、厚み方向において、このような均一性を有しているため、繊維の接着面積が低いにも拘わらず、硬さや曲げ強度、耐折性や靱性も優れている。
【００４２】
板状基材は、Ａタイプデュロメータ硬さ試験（ＪＩＳ  Ｋ６２５３の「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴムの硬さ試験法」に準拠した試験）による硬度が、例えば、Ａ４０以上、好ましくはＡ４５以上（例えば、４５〜８０）であり、さらに好ましくはＡ５０以上（例えば、５０〜７５）であってもよい。板状基材の硬度が低すぎると、積層体自体が容易に変形するため、面ファスナーを埋設させた意義が低下する。
【００４３】
板状基材は、少なくとも一方向（好ましくは全ての方向）における最大曲げ応力が０．０５ＭＰａ以上（例えば、０．０５〜１００ＭＰａ）であり、好ましくは０．１〜３０ＭＰａ、さらに好ましくは０．２〜２０ＭＰａ程度であってもよい。最大曲げ応力が小さすぎると、建材パネルなどに使用したときに自重やわずかな荷重により簡単に折れ易い。また、最大曲げ応力が高すぎると、硬くなり過ぎて、折れて破損し易くなる。
【００４４】
板状基材の見掛け密度は、面ファスナーが埋設された領域（埋設域）と、面ファスナーが埋設されていない領域（非埋設域）とで異なっており、埋設域では、面ファスナー、接着層及び中間層（中間層を形成しない場合、面ファスナー及び接着層）が埋設されて圧縮されているため、非埋設域よりも高密度となっている。
【００４５】
非埋設域における板状基材の見掛け密度（非圧縮密度）は、例えば、０．０３〜０．７ｇ／ｃｍ３程度であり、例えば、０．０５〜０．６ｇ／ｃｍ３、好ましくは０．０８〜０．５ｇ／ｃｍ３、さらに好ましくは０．１〜０．４ｇ／ｃｍ３程度である。見掛け密度が低すぎると、硬さを確保するのが難しく、逆に高すぎると、圧縮が困難となる。
【００４６】
埋設域における板状基材の見掛け密度（圧縮密度）は、板状基材が圧縮された比率に応じて前記非圧縮密度よりも高密度となるが、例えば、０．７ｇ／ｃｍ３以下（特に０．４ｇ／ｃｍ３以下）の見掛け密度から選択でき、この見掛け密度を超える板状基材は製造が困難である。圧縮密度は、非圧縮密度に対して１倍を超える密度であればよく、板状基材の厚みなどに応じて選択できるが、例えば、１．１〜１００倍、好ましくは１．２〜５０倍、さらに好ましくは１．５〜３０倍（特に２〜１０倍）程度であってもよい。
【００４７】
板状基材の目付は、例えば、５０〜１００００ｇ／ｍ２、好ましくは１００〜８０００ｇ／ｍ２、さらに好ましくは２００〜６０００ｇ／ｍ２程度である。目付が小さすぎると、硬さを確保することが難しく、また、目付が大きすぎると、ウェブが厚すぎて湿熱加工において、高温水蒸気が充分にウェブ内部に入り込めず、厚み方向に均一な板状基材を形成するのが困難になる。
【００４８】
板状基材（又は繊維）は、さらに、慣用の添加剤、例えば、安定剤（銅化合物などの熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤など）、分散剤、増粘剤、微粒子、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、可塑剤、潤滑剤、結晶化速度遅延剤、滑剤、抗菌剤、防虫・防ダニ剤、防カビ剤、つや消し剤、蓄熱剤、香料、蛍光増白剤、湿潤剤などを含有していてもよい。これらの添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの添加剤は、板状基材の繊維表面に担持されていてもよく、繊維中に含まれていてもよい。
【００４９】
板状基材の厚みは、用途に応じて１ｍｍ以上の範囲から適宜選択でき、例えば、１．５〜１００ｍｍ、好ましくは２〜５０ｍｍ、さらに好ましくは３〜３０ｍｍ（特に５〜２０ｍｍ）程度である。厚みが薄すぎると、面ファスナーを埋設させるのが困難となる。
【００５０】
（中間層）
中間層は、湿熱接着性繊維を含んでおり、この湿熱接着性繊維の融着により繊維が固定されている。さらに、中間層は、前記板状基材に完全に埋設されており、かつ前記湿熱接着性繊維の融着により前記板状基材と一体化している。
【００５１】
湿熱接着性繊維としては、前記板状基材の項で例示された湿熱接着繊維を使用できる。中間層でも湿熱接着性繊維を用いることにより、中間層自体の繊維同士が湿熱接着して融着固定されるだけでなく、板状基材との界面においても板状基材の繊維と中間層の湿熱接着性繊維とが湿熱接着して融着し、中間層と板状基材とが一体化する。湿熱接着性繊維としては、板状基材との湿熱接着性を向上する点から、通常、板状基材と同一又は同種の湿熱接着繊維が使用されるが、中間層では、平均繊維長１０〜１００ｍｍ程度の短繊維に代えて、１０ｍｍ以上（特に２０ｍｍ以上）の長繊維（連続繊維又はフィラメント）を用いてもよい。このような長繊維を用いることにより、連続式の製造方法において、取り扱い性や生産性を向上でき、面ファスナーとラミネートし易くなる。このような長繊維を有する中間層は、メルトブローン不織布やスパンボンド不織布（特にメルトブローン不織布）を湿熱接着した中間層であってもよい。メルトブローン不織布は、エンボス処理品であってもよい。
【００５２】
中間層も、板状基材と同様に非湿熱接着性繊維を含んでいてもよく、繊維接着率及びその均一性、硬さ、最大曲げ応力は、板状基材の項で記載された範囲から選択できる。
【００５３】
中間層の見掛け密度も、板状基材における面ファスナーが埋設された領域と同様に圧縮されており、板状基材における圧縮密度の範囲から選択できる。
【００５４】
中間層は、接着層を介して面ファスナーとラミネートされているため、面ファスナーと略同一の大きさであるが、生産性などの点から、面ファスナーよりも若干大きいサイズとしてもよい。
【００５５】
中間層の厚みは、板状基材の厚みに応じて選択でき、例えば、０．３〜５０ｍｍ、好ましくは０．５〜３０ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜２０ｍｍ（特に１〜１５ｍｍ）程度である。厚みが薄すぎると、生産性が低下し、厚すぎると、薄肉の板状基材において面ファスナーの埋設が困難となる。
【００５６】
板状基材の面ファスナーが積層された領域において、中間層と板状基材との厚み比は、中間層／板状基材＝５／１〜１／１００程度の範囲から選択でき、例えば、２／１〜１／７０、好ましくは１／１〜１／５０、さらに好ましくは１／１．５〜１／３０（特に１／２〜１／１０）程度である。
【００５７】
なお、本発明の積層体は、中間層を介在させずに、面ファスナーと板状基材とが直接接着層を介在して接着していてもよいが、生産性などの点から、中間層を介在させるのが好ましい。
【００５８】
（接着層）
接着層は、面ファスナーと湿熱接着性繊維を含む中間層とを接着するために、両層の間に介在させるが、前記板状基材に完全に埋設されている。さらに、接着層は、中間層を形成しない場合には、面ファスナーと湿熱接着性繊維を含む板状基材との間に介在させてもよい。接着層は、面ファスナーと中間層（又は板状基材）とを固定できればよく、慣用の接着剤又は粘着剤を使用できるが、中間層（又は板状基材）と面ファスナーとを簡便にかつ強固に固定できる点から、ホットメルト樹脂が好ましい。
【００５９】
ホットメルト樹脂としては、例えば、加熱により軟化して接着機能を発現可能な樹脂、例えば、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂などが挙げられる。これらのホットメルト樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００６０】
これらのホットメルト樹脂のうち、湿熱接着性繊維を含む中間層（又は板状基材）と面ファスナーとを強固に接着できる点から、湿気硬化型ホットメルト樹脂が特に好ましい。
【００６１】
湿気硬化型ホットメルト樹脂としては、通常、湿気硬化型ポリウレタン系樹脂が用いられる。湿気硬化型ポリウレタン系樹脂としては、加熱により溶融し、かつ空気中などの水分によりイソシアネート基が尿素（ウレア）結合を形成して硬化可能な樹脂であれば特に限定されず、慣用の湿気硬化型ポリウレタン系樹脂を使用できる。湿気硬化型ポリウレタン系樹脂としては、通常、イソシアネート基を有するウレタンプレポリマーを主成分として含む硬化型ポリマー組成物が汎用される。
【００６２】
イソシアネート基を有するウレタンプレポリマーとしては、慣用のプレポリマーを利用できるが、末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（例えば、末端に２個以上のイソシアネート基を有するプレポリマー）が汎用される。
【００６３】
末端にイソシアネート基を有するプレポリマーは、ポリオール類に対して過剰量のポリイソシアネート類を反応させて得られたポリウレタンプレポリマーであってもよい。
【００６４】
ポリオール類としては、例えば、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリエーテルエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリエステルアミドポリオール、アクリル系ポリマーポリオールなどが挙げられる。これらのポリオール類は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのポリオール類のうち、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオールが汎用され、柔軟性などの点から、ポリエステルポリオールが好ましい。
【００６５】
ポリイソシアネート類には、例えば、脂肪族ポリイソシアネート［プロピレンジイソシアネート、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＤＩ）、リジンジイソシアネート（ＬＤＩ）などの脂肪族ジイソシアネートや、１，６，１１−ウンデカントリイソシアネートメチルオクタン、１，３，６−ヘキサメチレントリイソシアネートなどの脂肪族トリイソシアネート］、脂環族ポリイソシアネート［シクロヘキサン１，４−ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、水添キシリレンジイソシアネート、水添ビス（イソシアナトフェニル）メタンなどの脂環族ジイソシアネートや、ビシクロヘプタントリイソシアネートなどの脂環族トリイソシアネートなど］、芳香族ポリイソシアネート［フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、ビス（イソシアナトフェニル）メタン（ＭＤＩ）、トルイジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、１，３−ビス（イソシアナトフェニル）プロパンなどの芳香族ジイソシアネートなど］などが含まれる。
【００６６】
これらのポリイソシアネート類は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのポリイソシアネート類のうち、ＨＤＩなどの脂肪族ジイソシアネート、ＩＰＤＩなどの脂環族ジイソシアネート、ＸＤＩなどの芳香脂肪族ジイソシアネート、ＭＤＩやＴＤＩなどの芳香族ジイソシアネートが汎用され、耐候性などの点から、脂肪族ジイソシアネートが好ましい。
【００６７】
前記プレポリマーを含む硬化型組成物には、慣用の添加剤、例えば、硬化剤又は架橋剤（例えば、イソシアネート基と反応可能な活性水素原子を有する化合物など）、硬化触媒、安定剤（熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤など）、可塑剤、成膜助剤、消泡剤、レベリング剤、粘着付与剤、増粘剤などが含まれていてもよい。
【００６８】
接着層の厚みは、例えば、０．１〜３ｍｍ、好ましくは０．２〜２ｍｍ、さらに好ましくは０．３〜１．５ｍｍ程度である。接着層の厚みが小さすぎると、接着力が低下し、大きすぎると、面ファスナーを埋設するために板状基材（及び中間層）の圧縮率が大きくなり、積層体を厚肉に調製する必要が生じる。
【００６９】
面ファスナーのシート状基部と、接着層との厚み比は、例えば、前者／後者＝２／１〜１／１０、好ましくは１．５／１〜１／５、さらに好ましくは１／１〜１／３程度である。
【００７０】
（面ファスナー）
面ファスナーは、シート状基部の一方の面に係合素子を有していればよく、慣用の面ファスナーを利用でき、機能面から、雄係合素子（フック状係合素子）を有する面ファスナー（雄面ファスナー又はフック面ファスナー）と、雌係合素子（ループ状係合素子）を面ファスナー（雌面ファスナー又はループ面ファスナー）とに大別でき、いずれの面ファスナーであってもよい。さらに、面ファスナーは、雄係合素子及び雌係合素子が混在した面ファスナー（例えば、特許第３１３２７７５号公報に記載の面ファスナーなど）であってもよい。
【００７１】
さらに、面ファスナーは、布製面ファスナー、成形面ファスナーのいずれであってもよい。布製面ファスナーとしては、例えば、織布で形成された織布製面ファスナー、不織布で形成された不織布製面ファスナー、編布で形成された編布製面ファスナーなどが挙げられる。これらの布製面ファスナーのうち、織布製面ファスナーが汎用される。布製面ファスナーのシート状基部には、ウレタン系樹脂などによってバックコート処理されていてもよく、熱融着繊維（バインダー繊維）を用いて固定されていてもよい。
【００７２】
成形面ファスナーは、雄係合素子を有する面ファスナーで使用され、熱可塑性樹脂で形成された係合素子が同一の熱可塑性樹脂で形成されたシート基部に対して一体に結合して形成されている面ファスナーである。成形面ファスナーとしては、溶融押出成形で係合素子とシート状基部とが一体成形された成形面ファスナー、射出成形で係合素子とシート状基部とが一体成形された成形面ファスナーなどが挙げられる。
【００７３】
係合素子の形状としても、慣用の形状が使用でき、例えば、布製面ファスナーの雄係合素子として、鉤状又は釣り針状（モノフィラメントで形成されたループ（輪奈）を切断した切欠円状など）、成形面ファスナーの雄係合素子として、鉤状、マッシュルーム状（きのこ状）又は膨頭状、矢尻状、波型状、Ｔ字状などが挙げられる。また、布製面ファスナーの雌係合素子として、マルチフィラメントで形成されたループ（輪奈）状などが挙げられる。
【００７４】
係合素子の平均高さは、機能に応じて０．２〜１０ｍｍ程度の範囲から選択でき、例えば、０．３〜８ｍｍ、好ましくは０．４〜６ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜５ｍｍ（特に０．５〜３ｍｍ）程度である。シート状基部における係合素子の密度は、例えば、１０〜１５０個／ｃｍ２、好ましくは２０〜１２０個／ｃｍ２、さらに好ましくは３０〜１００個／ｃｍ２程度である。
【００７５】
布製面ファスナーの雄係合素子（モノフィラメント）の平均繊度は、例えば、１００〜５００ｄｔｅｘ、好ましくは１１０〜４５０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１２０〜４００ｄｔｅｘ程度である。雌係合素子（マルチフィラメント）の場合、単繊維の平均繊度は、例えば、１〜２０ｄｔｅｘ、好ましくは１．５〜１５ｄｔｅｘ、さらに好ましくは２〜１０ｄｔｅｘ程度である。マルチフィラメントの本数は、例えば、１０〜２００本、好ましくは３０〜１５０本、さらに好ましくは５０〜１２０本程度である。
【００７６】
成形面ファスナーの係合素子の平均径は、例えば、０．１〜１ｍｍ、好ましくは０．１５〜０．５ｍｍ、さらに好ましくは０．２〜０．８ｍｍ程度である。
【００７７】
シート状基部の平均厚みは、例えば、０．１〜２ｍｍ、好ましくは０．１５〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．２〜１ｍｍ程度である。
【００７８】
これらの面ファスナーのうち、雄面ファスナーとしては、鉤状係合素子を有する織布製面ファスナー、鉤状又はきのこ状係合素子成形面ファスナーなどが好ましく、高い生産性で容易に基材に面ファスナーを埋設できる点から、成形面ファスナーが特に好ましい。雌面ファスナーとしては、マルチフィラメントで形成されたループ状係合素子を有する織布製面ファスナーが好ましい。
【００７９】
面ファスナーの材質としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００８０】
これらのうち、布製面ファスナーとしては、ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリエチレンナフタレート系樹脂などのポリアルキレンアリレート系樹脂など）、ポリアミド系樹脂（ポリアミド６、ポリアミド６６などの脂肪族ポリアミド系樹脂など）、ポリフェニレンスルフィド系樹脂などが汎用される。成形面ファスナーとしては、ポリプロピレン系樹脂（ポリプロピレン単独重合体、ポリプロピレンとエチレンなどのα−Ｃ２−６オレフィンとの共重合体など）、ポリアミド系樹脂（ポリアミド６、ポリアミド６６などの脂肪族ポリアミド系樹脂など）、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリエチレンナフタレート系樹脂などのポリアルキレンアリレート系樹脂など）などが汎用される。
【００８１】
本発明の積層体は、面ファスナーが、前記板状基材の表面における一部の領域に積層され、かつ前記面ファスナーの厚み方向の少なくとも一部が前記板状基材に埋設されており（すなわち、板状基材の表面から沈み込んで積層されており）、少なくともシート状基部が板状基材に完全に埋設しているのが好ましい。具体的には、面ファスナーを板状基材に埋設する厚みは、面ファスナーの全厚みのうち、例えば、１０％以上、好ましくは３０％以上、さらに好ましくは５０％以上（特に８０％以上）であってもよく、１００％（すなわち面ファスナーが積層体の表面に突出していない状態）であってもよい。さらに、１００％を超えて埋設（すなわち、面ファスナーの表面が板状基材の内部に位置する状態）してもよいが、相手材（他のパネルや壁面など）の係合素子と十分に接触可能な厚みで埋設させる必要がある。なお、本明細書では、面ファスナーの厚み（全厚み）は、係合素子の頂部を基準とした厚みとする。
【００８２】
さらに、本発明では、本発明の積層体同士を係合させてもよく、その場合、例えば、係合素子の機能に応じて埋設する厚みを選択してもよい。例えば、成形面ファスナーでは埋設が容易であるため、雄係合素子を有する面ファスナーを備えた積層体において、面ファスナーの埋設厚みを大きくし、雌係合素子を有する面ファスナーを備えた積層体において、面ファスナーの埋設厚みを小さくし、両者を組み合わせてもよい。
【００８３】
板状基材の表面に対して面ファスナーが占める面積割合は、面ファスナーが板状基材に埋設可能であれば特に限定されない。面ファスナーを板状基材に積層する領域の位置は、特に限定されないが、通常、板状基材表面の略中央の領域に積層される。
【００８４】
［積層体の製造方法］
本発明の積層体の製造方法は、板状基材を形成するための不織繊維ウェブに面ファスナーを埋設した状態で湿熱接着する湿熱接着工程を含む製造方法であれば特に限定されず、例えば、中間層を形成する場合、面ファスナーと中間層を形成するための不織布とを湿気硬化型ホットメルト樹脂で接着するラミネート工程、板状基材を形成するための不織繊維ウェブに前記ラミネート工程で得られた積層シートを埋設した状態で湿熱接着する湿熱接着工程を含む製造方法であってもよい。
【００８５】
図２は、前記ラミネート工程の一例を示す概略図である。面ファスナー供給ロール１１より面ファスナー１２を供給するとともに、ホットメルト供給装置１３から接着層を形成するためのホットメルト樹脂１４を、供給された前記面ファスナー１２の上に溶融状態で噴射するとともに、不織布供給ロール１５から中間層を形成するための不織布１６を供給して、２段の送りロール１７で面ファスナー１２と不織布１６とをホットメルト樹脂１４を介して積層する。得られた積層シート１８は、ホットメルト樹脂１４により接着され、巻き取りロール１９で回収できる。
【００８６】
このラミネート工程において、不織布は、ステープル繊維のカードウェブであってもよいが、供給ロールから安定して供給可能であり、生産性を向上できる点から、長繊維の不織布、特にメルトブローン不織布が好ましい。
【００８７】
接着層を介してラミネートする方法としては、接着層を形成するための接着剤、粘着剤の種類に応じて適宜選択でき、コーティングなどにより接着層を形成してもよいが、生産性などの点から、ホットメルト樹脂を噴射する方法が好ましい。
【００８８】
図３は、前記湿熱接着工程の一例を示す概略図である。板状基材を形成するための不織繊維ウェブ２０の上に、前記ラミネート工程で得られる積層シート１８を供給ロール２１から供給して積層した後、上側コンベア２２と下側コンベア２３とを組み合わせたベルトコンベアで運搬され、両コンベアの隙間を通過する際に、下側ベルトコンベアに備えられた第１の水蒸気噴射装置２４及び上側ベルトコンベアに備えられた第２の水蒸気噴射装置２５から、それぞれ上方又下方に噴出される高速高温水蒸気流に晒されることにより、中間層及び板状基材の繊維同士が三次元的に接着されて固定され、積層シート１８（の中間層）と板状基材２０とが一体化した積層体２６が得られる。
【００８９】
この工程において、不織繊維ウェブ２０は、ラミネート工程で得られた積層シート１８よりも大きいサイズに形成されているため、上下ベルトコンベア間の隙間（クリアランス）を、隙間に供給する前の原反積層体よりも小さい厚みに調整することにより、面ファスナーが湿熱接着前の柔軟な板状基材に埋設した状態で湿熱接着され、本発明の積層体を得ることができる。すなわち、この方法では、前記クリアランスを目的の埋設厚みに応じて調整するだけで、高い生産性で簡便に面ファスナーを板状基材に埋設できる。なお、面ファスナーを板状基材に埋設する方法は、ベルトコンベアを用いる前記方法に限定されず、布製雌面ファスナーを板状基材に完全に埋設させる場合や、面ファスナーの表面を板状基材の内部にまで埋設させる場合には、例えば、面ファスナーを積層した領域のみを所望の厚みまで押圧した状態で湿熱接着する方法であってもよい。
【００９０】
ベルトコンベアを用いた方法では、成形面ファスナーでは、雄係合素子が板状基材の表面まで埋設し、面一な積層体が得られ易く、布製雌面ファスナーでは面ファスナーの一部の厚みが埋設され、雌係合素子が突出した積層体が得られ易いため、両積層体を組み合わせて係合させるためのセットとしてもよい。
【００９１】
ラミネート工程で得られた積層シートと板状基材を形成するための不織繊維ウェブとの積層体は、具体的には、温度７０〜１５０℃、好ましくは８０〜１２０℃、さらに好ましくは９０〜１１０℃程度の高温水蒸気を、前記繊維ウェブに対して、圧力０．１〜２ＭＰａ、好ましくは０．２〜１．５ＭＰａ、さらに好ましくは０．３〜１ＭＰａ程度、処理速度２００ｍ／分以下、好ましくは０．１〜１００ｍ／分、さらに好ましくは１〜５０ｍ／分程度で噴射する方法により得られるが、詳細な製造方法については、国際公開ＷＯ２００７／１１６６７６号公報（特許文献２）や国際公開ＷＯ２００９／２８５６４号公報に記載の製造方法を利用できる。
【００９２】
板状基材を形成するための不織繊維ウェブの形成方法としては、慣用の方法、例えば、スパンボンド法、メルトブロー法などの直接法、メルトブローン繊維やステープル繊維などを用いたカード法、エアレイ法などの乾式法などを利用できる。これらの方法のうち、メルトブローン繊維やステープル繊維を用いたカード法、特にステープル繊維を用いたカード法が汎用される。ステープル繊維を用いて得られたウェブとしては、例えば、ランダムウェブ、セミランダムウェブ、パラレルウェブ、クロスラップウェブなどが挙げられる。本発明では、この不織繊維ウェブの一部の領域を圧縮して湿熱接着して固定することにより、面ファスナーが埋設された積層体が得られる。
【００９３】
中間層を形成しない場合、例えば、図３において、供給ロールが面ファスナーを供給するとともに、面ファスナーと不織繊維ウェブとの積層前にホットメルト供給装置から接着層を形成するためのホットメルト樹脂を不織ウェブの上に噴射してもよい。
【実施例】
【００９４】
以下、実施例により、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。実施例における各物性値は、以下に示す方法により測定した。なお、実施例中の「部」及び「％」はことわりのない限り、質量基準である。
【００９５】
（１）目付（ｇ／ｍ２）
ＪＩＳ  Ｌ１９１３「一般短繊維不織布試験方法」に準じて測定した。
【００９６】
（２）厚み（ｍｍ）、見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）
ＪＩＳＬ  １９１３「一般短繊維不織布試験方法」に準じて厚みを測定し、この値と目付けの値とから見かけ密度を算出した。
【００９７】
（３）デュロメータ硬さ
ＪＩＳ  Ｋ６２５３に準じ、デュロメータ硬さ試験（タイプＡ）により測定した。
【００９８】
（４）繊維接着率
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、積層体の板状基材断面を１００倍に拡大した写真を撮影した。撮影した板状基材の厚み方向における断面写真を厚み方向に三等分し、三等分した各領域（表面、内部（中央）、裏面）において、そこに見出せる繊維切断面（繊維端面）の数に対して繊維同士が接着している切断面の数の割合を求めた。各領域に見出せる全繊維断面数のうち、２本以上の繊維が接着した状態の断面の数の占める割合を以下の式に基づいて百分率で表わした。なお、繊維同士が接触する部分には、融着することなく単に接触している部分と、融着により接着している部分とがある。但し、顕微鏡撮影のために積層体を切断することにより、板状基材の切断面においては、各繊維が有する応力によって、単に接触している繊維同士は分離する。従って、断面写真において、接触している繊維同士は、接着していると判断できる。
【００９９】
繊維接着率（％）＝（２本以上接着した繊維の断面数）／（全繊維断面数）×１００
但し、各写真について、断面の見える繊維は全て計数し、繊維断面数１００以下の場合は、観察する写真を追加して全繊維断面数が１００を超えるようにした。なお、三等分した各領域についてそれぞれ繊維接着率を求め、厚み方向の均一性として、その最大値に対する最小値の割合（最小値／最大値）も併せて求めた。
【０１００】
（５）係合素子の突出高さ
光学顕微鏡を用いて、面ファスナー高さ方向の断面を５０倍に拡大した写真を撮影し、面ファスナーシート状基部表面から係合素子の最頂部まえの高さを測定した。
【０１０１】
実施例１
（中間層を形成するための不織布の調製）
エチレン−ビニルアルコール共重合樹脂（メルトフローレート（１９０℃、２．１６ｋｇ荷重＝１２ｇ／１０分）１００質量部に、一般的なメルトブローン製造設備を使用し、紡糸温度２５０℃、エア温度２６０℃、エア圧力０．４ＭＰａ、単孔吐出量０．２ｇ／孔・分、口金における紡糸孔数４００個（１列配列）にてメルトブローン紡糸を行い、回転するネットコンベアを支持体として捕集し、目付５０ｇ／ｍ２のメルトブローン不織布を製造した。
【０１０２】
（ラミネート工程における積層シートの調製）
図２に示す方法で、面ファスナー供給ロールより面ファスナー（クラレファスニング（株）製「ニューエコマジック  Ａ８６９３Ｙ−７１」、ポリエステル織布製雄面ファスナー、係合素子の平均高さ１．５ｍｍ）を供給するとともに、ホットメルト供給装置から接着層を形成するためのホットメルト樹脂（ノーテープ工業（株）製「ＲＨＡ−１００」、湿気硬化型ポリウレタン）を、供給された前記面ファスナーの裏面上に溶融状態（１００℃）で１００ｇ／ｍ２の塗工で塗工するとともに、不織布供給ロールから中間層を形成するためのメルトブローン不織布を供給して、２段の送りロールで面ファスナーと不織布とをホットメルト樹脂を介して積層した。得られた積層シートは、ホットメルト樹脂により接着され、巻き取りロールで回収した。
【０１０３】
（湿熱接着工程における積層体の調製）
湿熱接着性繊維として、芯成分がポリエチレンテレフタレート、鞘成分がエチレン−ビニルアルコール共重合体（エチレン含有量４４モル％、ケン化度９８．４モル％）である芯鞘型複合ステープル繊維（クラレ（株）製、「ソフィスタ」、繊度３ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍ、芯鞘質量比＝５０／５０、捲縮数２１個／インチ、捲縮率１３．５％）を準備した。この芯鞘型複合ステープル繊維を用いて、カード法により目付約１２５ｇ／ｍ２のカードウェブを作製し、このウェブを８枚重ねて合計目付１０００ｇ／ｍ２のカードウェブとした。このカードウェブを、５０メッシュ、幅５００ｍｍのステンレス製エンドレスネットを装備した図３に示すベルトコンベアに移送するとともに、前記ラミネート工程で得られた積層シートを供給ロール２１から供給して前記カードウェブに積層した。
【０１０４】
なお、このベルトコンベアは、下側コンベアと上側コンベアの一対のコンベアからなり、少なくとも一方のコンベアのベルト裏側に蒸気噴射ノズルが設置されており、ベルトを通して、通過するウェブに高温水蒸気が噴射可能である。さらに、このノズルより上流側に積層体の厚み調整用の金属ロール（以下、「厚調整用ロール」と略記する場合がある）がそれぞれ備えつけられている。下側コンベアは、上面（すなわち積層体の通過する面）がフラットな形状であり、一方の上側コンベアは、下面が厚調整用ロールに沿って屈曲した形状をなし、上側コンベアの厚調整用ロールが下側コンベアの厚調整用ロールと対をなすように配置されている。
【０１０５】
また、上側コンベアは、上下に移動可能であり、これにより上側コンベアと下側コンベアの厚調整用ロール間を所定の間隔に調整できるようになっている。さらに、上側コンベアの上流側は、下流部に対して厚調整用ロールを基点に（上側コンベアの下流側の下面に対し）３０度の角度で傾斜させ、下流部は下側コンベアと平行になるよう配置するように屈曲されている。なお、上側コンベアが上下する場合には、この平行関係を保ちながら移動する。
【０１０６】
これらのベルトコンベアは、それぞれが同速度で同方向に回転し、これら両コンベアベルト同士及び厚調整用ロール同士が所定のクリアランスを保ちながら加圧可能な構造となっている。これは、いわゆるカレンダー工程のように作動して蒸気処理前の積層体の厚みを調整するためのものである。すなわち、上流側より送り込まれてきた積層体は、下側コンベア上を走行するが、厚調整用ロールに到達するまでの間に上側コンベアとの間隔が徐々に狭くなる。そして、この間隔が積層体厚みよりも狭くなったときに、積層体は上下コンベアベルトの問に挟まれ、徐々に圧縮されながら走行する。厚調整用ロールのクリアランスは不織繊維ウェブの厚みに調整されており、この積層体は、このクリアランスとほぼ同等の厚さになるまで圧縮されるが、面ファスナー（特にシート状基部）が硬質であるのに対して、板状基材を形成するための不織繊維ウェブは軟質であるため、面ファスナーを含む積層シートが不織繊維ウェブに埋設した状態で蒸気処理がなされ、その後もコンベア下流部において厚さを維持しながら走行する仕組みになっている。ここでは、厚調整用のロールが線圧５０ｋｇ／ｃｍとなるように調整した。
【０１０７】
次いで、下側コンベアに備えられた蒸気噴射装置ヘカードウェブを導入し、この装置から０．４ＭＰａの高温水蒸気をカードウェブの厚さ方向に向けて通過するように（垂直に）噴出して蒸気処理を施し、本発明の積層体を得た。この蒸気噴射装置は、下側のコンベア内に、コンベアネットを介して高温水蒸気を積層体に向かって吹き付けるようにノズルが設置され、上側のコンベアにサクション装置が設置されていた。また、この噴射装置のウェブ進行方向における下流側には、ノズルとサクション装置との配置が逆転した組合せである噴射装置がもう一台設置されており、ウェブの表裏両面に対して蒸気処理を施した。
【０１０８】
なお、蒸気噴射ノズルの孔径は０．３ｍｍであり、ノズルがコンベアの幅方向に沿って１ｍｍピッチで１列に並べられた蒸気噴射装置を使用した。加工速度は５ｍ／分であり、ノズル側とサクション側の上下コンベアベルト間の間隔（距離）は１０ｍｍとした。ノズルはコンベアベルトの裏側にベルトとほぼ接するように配置した。
【０１０９】
得られた積層体は、ボード状の形態を有し、一般的な不織布に比べ非常に硬く、板状基材のデュロメータ硬さは４７であった。さらに、板状基材の繊維接着率は、表面側で２７．９％、中央部で２９．２％、裏面側で３２．３％であった。
【０１１０】
さらに、得られた積層体は、係合素子が板状基材の表面から平均高さは０．５ｍｍで突出しており、面ファスナーの７５％が板状基材に埋設されていた。
【０１１１】
比較例１
積層シートを積層せずに不織繊維ウェブのみを用いる以外は実施例１の湿熱接着工程と同様にして板状不織繊維成形体を作製した。この成形体と、面ファスナー（ニューエコマジック  Ａ８６９３Ｙ−７１）とを両面テープ（日東電工（株）製「Ｈ９００８」）で貼着し、積層体を得た。得られた積層体は、係合素子が板状基材の表面から平均高さ３ｍｍで突出していた。
【０１１２】
実施例２
面ファスナー（ニューエコマジック  Ａ８６９３Ｙ−７１）の代わりに、面ファスナー（クラレファスニング（株）製「マジロック  Ｌ−８９１３Ｂ」、ポリプロピレン製成形雄面ファスナー、係合素子の平均高さ１．０ｍｍ）を用いて、実施例１と同様にして積層体を製造した。得られた積層体は、係合素子が板状基材の表面から突出しておらず、面一であった。
【０１１３】
比較例２
積層シートを積層せずに不織繊維ウェブのみを用いる以外は実施例１の湿熱接着工程と同様にして板状不織繊維成形体を作製した。この成形体と、面ファスナー（マジロック  Ｌ−８９１３Ｂ）とを両面テープ（日東電工（株）製「Ｈ９００８」）で貼着し、積層体を得た。得られた積層体は、係合素子が板状基材の表面から平均高さ２．３ｍｍで突出していた。
【０１１４】
実施例３
面ファスナー（ニューエコマジック  Ａ８６９３Ｙ−７１）の代わりに、面ファスナー（クラレファスニング（株）製「ニューエコマジック  Ｂ−２７９０Ｙ−００」、ポリエステル織布製雌面ファスナー、係合素子の平均高さ２．２ｍｍ）を用いて、実施例１と同様にして積層体を製造した。得られた積層体は、得られた積層体は、係合素子が板状基材の表面から平均高さは０．８ｍｍで突出しており、面ファスナーの７１％が板状基材に埋設されていた。
【０１１５】
比較例３
積層シートを積層せずに不織繊維ウェブのみを用いる以外は実施例１の湿熱接着工程と同様にして板状不織繊維成形体を作製した。この成形体と、面ファスナー（ニューエコマジック  Ｂ−２７９０Ｙ−００）とを両面テープ（日東電工（株）製「Ｈ９００８」）で貼着し、積層体を得た。得られた積層体は、係合素子が板状基材の表面から平均高さ２．５ｍｍで突出していた。
【０１１６】
実施例４
湿熱接着工程において、ウェブを１６枚重ねて合計目付２０００ｇ／ｍ２のカードウェブとする以外は、実施例２と同様にして積層体を製造した。得られた積層体は、係合素子が板状基材の表面から突出しておらず、面一であった。
【０１１７】
比較例４
積層シートを積層せずに不織繊維ウェブのみを用いる以外は実施例４の湿熱接着工程と同様にして板状不織繊維成形体を作製した。この成形体と、面ファスナー（マジロック  Ｌ−８９１３Ｂ）とを両面テープ（日東電工（株）製「Ｈ９００８」）で貼着し、積層体を得た。得られた積層体は、係合素子が板状基材の表面から平均高さ２．３ｍｍで突出していた。
【０１１８】
実施例１〜４及び比較例１〜４で得られた積層体について、板状基材の目付、厚み、見掛密度、デュロメータ硬さ、繊維接着率及びその均一性を測定し、さらに積層体における係合素子の突出高さを測定した結果を表１に示す。
【０１１９】
【表１】
0005809070.tif 000002
【０１２０】
表１の結果から明らかなように、実施例の積層体は、係合素子の突出高さが小さいのに対して、比較例の積層体は大きい。
【産業上の利用可能性】
【０１２１】
本発明の積層体は、通気性、断熱性、吸音性などの性能を同時に要求される各種の用途、例えば、アパレル分野、日用品分野、医療分野、工業分野などの各種分野に利用でき、隙間が小さく、薄肉性に優れる点から、自動車の内装材、航空機の内壁材、建築材、家具、断熱材又は断熱用ボード、通気性ボード、特に、建材用ボード（建築物の窓、屋根、壁材、天井材、衝立、扉、雨戸、シャッター、屏風などに遮音や調光を目的として利用されるシート又はボード）に有効に利用できる。さらに、本発明の積層体は、他のパネルや壁面などの相手材の係合素子と係合させるために用いてもよく、本発明の積層体同士を係合可能な組み合わせとして用いてもよい。
【符号の説明】
【０１２２】
１…積層体
２…面ファスナー
３…接着層
４…中間層
５…板状基材
【図１】
0005809070.tif 000003
【図２】
0005809070.tif 000004
【図３】
0005809070.tif 000005