(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
半透膜の塗布面と非塗布面とを有する半透膜支持体において、該半透膜支持体は一層構造で、主体繊維及びバインダー繊維を含有してなり、該主体繊維の平均繊維径は２．０〜２０．０μｍであり、半透膜支持体の坪量は７５〜９０ｇ／ｍ２であり、半透膜支持体の通気度は０．５〜３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、該塗布面表面に２０質量％のポリスルホンのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液を８０ｇ／ｍ２塗布した際の非塗布面への１０秒後の裏抜けが塗布面積の１０％以下であり、非塗布面への裏抜けの最大径が２．０ｍｍ以下であることを特徴とする半透膜支持体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、半透膜支持体に関する。
【背景技術】
【０００２】
海水の淡水化、浄水器、食品の濃縮、廃水処理、血液濾過に代表される医療用、半導体洗浄用の超純水製造等の分野で、半透膜が広く用いられている。半透膜は、セルロース系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂等の合成樹脂で構成されている。しかしながら、半透膜単体では機械的強度に劣るため、不織布や織布等の繊維基材からなる半透膜支持体の片面（以下、「塗布面」という）に半透膜が設けられた形態で使用されている。
【０００３】
半透膜支持体に半透膜が設けられた形態は、上述したポリスルホン系樹脂等の合成樹脂を有機溶媒に溶解し、半透膜溶液を調製した後、この半透膜溶液を半透膜支持体上に塗布する方法が広く用いられている。そして、効率的に濾過を行うために、スパイラル型の半透膜エレメントが形成され、更に、半透膜モジュールが組み立てられる（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
高い濾過流束と濾過性能を得るためには、半透膜表面に凹凸が少なく、半透膜形成時の横方向湾曲やシワの発生がなく、半透膜支持体上に半透膜が均一な厚みで設けられる必要がある。そのため、半透膜支持体の塗布面には、優れた平滑性が必要とされる。そして、良好な濾過性能を得るためには、半透膜と半透膜支持体との接着性にも優れている必要がある。また、半透膜モジュールを組み立てる際に、接着剤を使って、塗布面とは反対面（以下、「非塗布面」という）同士を貼り合わせる工程があるため、この非塗布面同士の接着性に優れていることも要求されている。このため、接着性能の保持から半透膜溶液が非塗布面に裏抜けしないことが要求されている。加えて、裏抜けが発生すると、半透膜の厚みが不均一になり、脱塩性能が低下する。また、裏抜けが酷い場合には、半透膜表面に凹凸が生じ、貫通孔が発生していまい、半透膜としての性能を保持できなくなる。そのため、非塗布面への裏抜けを防ぐことは非常に重要である。
【０００５】
半透膜支持体として、主体繊維とバインダー繊維とを含有しており、湿式抄造法で製造され、熱圧処理された不織布が提案されている。例えば、太い繊維を使用した表面粗度の大きな表面層（太い繊維層）と細い繊維を使用した緻密な構造の裏面層（細い繊維層）との二重構造を基本とした多層構造の不織布よりなる半透膜支持体が提案されている（例えば、特許文献２参照）。具体的には、太い繊維層を塗布面とし、細い繊維層を非塗布面とした半透膜支持体、細い繊維層を太い繊維層で挟み込み、塗布面と非塗布面の両方を太い繊維層とした半透膜支持体が記載されている。しかしながら、塗布面において太い繊維を使用しているため、半透膜と半透膜支持体との接着性は向上するものの、平滑性が低いという問題があった。また、前者では非塗布面に細い繊維を使用しているため、非塗布面同士の接着性が良くないという問題もあった。
【０００６】
引張応力が掛かった際の寸法安定性を向上させ、塗布面が平滑で、裏抜けがなく、半透膜の付着性に優れた半透膜支持体として、特定の複屈折と熱収縮応力とを持つポリエステル系繊維を用いた不織布からなる半透膜支持体が提案されている（例えば、特許文献３参照）。特許文献３の半透膜支持体は、引張応力や熱による繊維の部分的な伸縮不均一による不織布の不均一性を改良するには効果があるが、塗布面の平滑性には更なる改良が必要である。
【０００７】
半透膜と半透膜支持体の接着性を良くすること及び裏抜け防止を目的として、半透膜支持体の通気度やポアサイズを調整する方法が提示されている（例えば、特許文献４参照）。しかしながら、このＪＩＳ  Ｌ１０９６に準拠した通気度は、半透膜支持体の片面から半透膜支持体内部を通過して別の片面へ透過する空気の量をもとに算出されており、塗布面の表面に塗布された半透膜溶液の非塗布面への裏抜けを正確に反映しているものではない。そのため、特許文献４で示された範囲の通気度を有する半透膜支持体に半透膜溶液を塗布した場合、非塗布面まで半透膜溶液が裏抜けしてしまい、非塗布面同士を貼り付けて半透膜モジュールを作製した場合に、接着力が低下し、濾過性能が著しく低下するという問題が発生する場合がある。また、半透膜支持体の通気性を低くする方法として、半透膜支持体を構成する繊維の繊維径を小さくする方法が提案されているが、この場合も、非塗布面の平滑性も高くなり、非塗布面同士の接着性が低下するという問題があった。
【０００８】
また、特許文献４では、ＪＩＳ  Ｋ３８３２に準拠したバブルポイント法による平均ポアサイズは、表面張力既知の液体を満たした半透膜支持体の下面より気体を加圧状態で噴出させ、半透膜支持体の上面に気体が通過したときの気体の圧力変化からポアサイズを求める方法であるが、これについても、塗布面の表面に塗布された半透膜溶液の非塗布面への裏抜けを正確に反映しているものではない。よって、特許文献４で示されている範囲のポアサイズを有する半透膜支持体に半透膜溶液を塗布した場合、裏抜けを完全に防ぐことは困難であった。
【０００９】
また、半透膜と半透膜支持体の接着性及び、非塗布面同士の接着性を両立することを目的に、塗布面と非塗布面の平滑性の比を調整する方法も提案されている（例えば、特許文献５参照）。しかしながら、ＪＩＳ  Ｐ８１１９に準拠したベック平滑度は、ガラス製の標準面を半透膜支持体表面に所定の圧力で押し当て、その間を所定の圧力差で一定の空気量が抜けるのに要する時間を測定する方法であり、これについても、塗布面の表面に塗布された半透膜溶液の非塗布面への裏抜けを、正確に反映していない場合があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００１−２５２５４３号公報
【特許文献２】特開平４−２１５２６号公報
【特許文献３】特許第３１５３４８７号公報
【特許文献４】特開２００２−９５９３７号公報
【特許文献５】国際公開第２０１１／０４９２３１号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明の課題は、塗布面に設けられた半透膜の凹凸や貫通孔が少なく、非塗布面同士の接着性にも優れた半透膜支持体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、半透膜の塗布面と非塗布面とを有する半透膜支持体において、該半透膜支持体は一層構造で、主体繊維及びバインダー繊維を含有してなり、該主体繊維の平均繊維径は２．０〜２０．０μｍであり、半透膜支持体の坪量は７５〜９０ｇ／ｍ２であり、半透膜支持体の通気度は０．５〜３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、該塗布面表面に２０質量％のポリスルホンのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液を８０ｇ／ｍ２塗布した際の非塗布面への１０秒後の裏抜けが塗布面積の１０％以下であり、非塗布面への裏抜けの最大径が２．０ｍｍ以下であることを特徴とする半透膜支持体を見出した。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の半透膜支持体は、塗布面と非塗布面とを有する半透膜支持体において、該塗布面表面に２０質量％のポリスルホンのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液を８０ｇ／ｍ２塗布した際の非塗布面への１０秒後の裏抜けが塗布面積の１０％以下であり、裏抜けの最大径が２．０ｍｍ以下であることにより、塗布面に設けられた半透膜の凹凸や貫通孔が少なく、非塗布面同士の接着性に優れた半透膜を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】熱圧加工で使用されるロールの組合せ及び配置並びに半透膜支持体の通紙状態を表した概略図。
【図２】熱圧加工で使用されるロールの組合せ及び配置並びに半透膜支持体の通紙状態を表した概略図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の半透膜支持体は、塗布面表面に２０質量％のポリスルホンのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）溶液を８０ｇ／ｍ２塗布した際の非塗布面への１０秒後の裏抜けが、塗布面積の１０％以下である。また、非塗布面への裏抜けの最大径が２．０ｍｍ以下である。本発明における検討の結果、塗布面積に対する裏抜け面積と裏抜けの最大径の大きさを規定することにより、半透膜を製造する際の半透膜溶液の均一な半透膜層の形成と裏抜けをより正確に把握することが可能となった。
【００１６】
１０秒後の塗布面積に対する裏抜け面積が１０％以下で、裏抜けの最大径が２．０ｍｍ以下である場合、均一で、凹凸面が少なく、貫通孔の少ない半透膜を得ることができる。また、半透膜支持体の裏抜けが少ないため、非塗布面同士の良好な接着性が得られる。
【００１７】
本発明において、１０秒後の塗布面積に対する非塗布面への裏抜け面積は１０％以下であり、より好ましくは５％以下である。また、裏抜けの最大径は２．０ｍｍ以下である。裏抜け面積が１０％を超えると、半透膜溶液の支持体繊維間への移行が大きく、非塗布面への裏抜けが大きくなり、均一な半透膜が得られ難く、貫通孔が発生して、良好な濾過性能が得られない。また、半透膜溶液の非塗布面への裏抜けが発生しているので、非塗布面同士の接着性が低下し、モジュールにした後、良好な接着性が得られず、結果として良好な濾過性能が得られない。また、裏抜けの最大径が２．０ｍｍを超える場合、半透膜層が不均一となり、半透膜に貫通孔が発生し、良好な濾過性能が得られない。
【００１８】
本発明において、１０秒後の塗布面積に対する非塗布面への裏抜け面積が１０％以下であり、裏抜けの最大径が２．０ｍｍ以下である半透膜支持体は、下記方法を適宜組み合わせることによって、製造することができる。
ａ）半透膜支持体を構成する主体繊維の繊維径を調節する。
ｂ）半透膜支持体の坪量を上げる。
ｃ）半透膜支持体の通気度を調整する。
【００１９】
本発明の半透膜支持体は、主体繊維及びバインダー繊維を含有してなることが好ましい。主体繊維は、半透膜支持体の骨格を形成する繊維である。主体繊維としては、合成繊維を含有する。例えば、ポリオレフィン系、ポリアミド系、ポリアクリル系、ビニロン系、ビニリデン系、ポリ塩化ビニル系、ポリエステル系、ベンゾエート系、ポリクラール系、フェノール系等の繊維が挙げられるが、耐熱性の高いポリエステル系の繊維がより好ましく使用される。また、半合成繊維のアセテート、トリアセテート、プロミックスや、再生繊維のレーヨン、キュプラ、リヨセル繊維等は性能を阻害しない範囲で含有しても良い。
【００２０】
本発明の半透膜支持体において、主体繊維として、繊維径の異なる２種以上の繊維を含有することが好ましい。繊維径の異なる２種以上の主体繊維が絡み合って形成された繊維ネットワークによって、塗布面に複雑で微細な凹凸が生じるため、半透膜と半透膜支持体との接着性を向上させることができる。また、この繊維ネットワークによって、塗布面の平滑性も向上させることができ、均一な半透膜を得ることができる。主体繊維として、繊維径が１種の繊維を含有させ、バインダー繊維として、繊維径の異なる２種以上の繊維を含有させた場合、バインダー繊維は乾燥工程や熱圧加工処理によって軟化又は溶融するため、半透膜と半透膜支持体との接着性を向上させるための繊維ネットワークに寄与することができない。
【００２１】
主体繊維の平均繊維径は、２．０〜２０．０μｍが好ましく、５．０〜２０．０μｍがより好ましい。また、少なくとも１種の主体繊維の繊維径が１０．０μｍ以下の場合、塗布面の平滑性をより高めることができ、膜の厚みが均一な半透膜が得られ易くなる。主体繊維の平均繊維径が２．０μｍ未満の場合、非塗布面同士の接着性が悪化する場合がある。主体繊維の繊維径が２０．０μｍを超える場合、半透膜支持体の表面に毛羽が立ちやすく、均一な厚みの半透膜が得難くなる。また、主体繊維の平均繊維径が大きいほど、半透膜液の裏抜けが発生しやすい傾向にある。その際は微細な繊維を適量配合することで、裏抜けを抑制することができる。
【００２２】
本発明において、主体繊維の平均繊維径は以下の式で求められる。Ｎは、正の整数である。
【００２３】
平均繊維径＝（主体繊維１の繊維径（μｍ）×主体繊維１の質量％＋主体繊維２の繊維径（μｍ）×主体繊維２の質量％＋主体繊維３の繊維径（μｍ）×主体繊維３の質量％＋・・・＋主体繊維Ｎの繊維径（μｍ）×主体繊維Ｎの質量％）／（主体繊維１の質量％＋主体繊維２の質量％＋主体繊維３の質量％＋・・・＋主体繊維Ｎの質量％）
【００２４】
主体繊維の繊維長は、特に限定しないが、好ましくは１〜１２ｍｍであり、より好ましくは３〜１０ｍｍであり、更に好ましくは４〜６ｍｍである。繊維長が１ｍｍ未満の場合、抄紙工程にて繊維の三次元ネットワークが形成されにくく、抄紙ワイヤーからの剥離性が悪化するおそれがある。一方、繊維長が１２ｍｍを超える場合、繊維同士の絡まりや、縺れの発生により、半透膜支持体の均一性や半透膜の平滑性に悪影響を及ぼすおそれがある。主体繊維の断面形状は円形が好ましいが、Ｔ型、Ｙ型、三角等の異形断面を有する繊維も、裏抜け防止、塗布面平滑性のために、他の特性を阻害しない範囲内で含有できる。
【００２５】
本発明の半透膜支持体は、バインダー繊維を含有しているが、バインダー繊維の軟化点又は溶融温度（融点）以上まで温度を上げる工程を半透膜支持体の製造工程に組み入れることで、バインダー繊維が半透膜支持体の機械的強度を向上させる。例えば、半透膜支持体を湿式抄造法で製造し、その後の乾燥工程でバインダー繊維を軟化又は溶融させることができる。
【００２６】
バインダー繊維としては、芯鞘繊維（コアシェルタイプ）、並列繊維（サイドバイサイドタイプ）、放射状分割繊維等の複合繊維、未延伸繊維等が挙げられる。複合繊維は、皮膜を形成しにくいので、半透膜支持体の空間を保持したまま、機械的強度を向上させることができる。より具体的には、ポリプロピレン（芯）とポリエチレン（鞘）の組合せ、ポリプロピレン（芯）とエチレンビニルアルコール（鞘）の組合せ、高融点ポリエステル（芯）と低融点ポリエステル（鞘）の組合せ、ポリエステル等の未延伸繊維が挙げられる。また、ポリエチレンやポリプロピレン等の低融点樹脂のみで構成される単繊維（全融タイプ）や、ポリビニルアルコール系のような熱水可溶性バインダーは、半透膜支持体の乾燥工程で皮膜を形成しやすいが、特性を阻害しない範囲で使用することができる。本発明においては、高融点ポリエステル（芯）と低融点ポリエステル（鞘）の組合せ、ポリエステルの未延伸繊維を好ましく用いることができる。
【００２７】
バインダー繊維の繊維径は、主体繊維と異なっていることが好ましいが、特に限定されない。主体繊維と繊維径が異なることで、バインダー繊維は半透膜支持体の機械的強度を向上させる役割の他に、主体繊維と細径繊維と共に均一な三次元ネットワークを形成する役割も果たし、更に、ヤンキードライヤー、熱風乾燥において、バインダー繊維の軟化温度又は溶融温度以上まで温度を上げる工程においては、半透膜支持体塗布面の平滑性をも向上させることができる。
【００２８】
バインダー繊維の繊維長は、特に限定されないが、繊維長が２０ｍｍを超えた場合、地合が悪化する傾向がある。バインダー繊維の断面形状は円形及びＴ型、Ｙ型、三角等の異形断面を有する繊維も含有することが可能である。
【００２９】
本発明の主体繊維とバインダー繊維の含有比率は、質量基準で、６０：４０〜８０：２０であることが好ましく、６０：４０〜７５：２５であることがより好ましく、６５：３５〜７５：２５であることが更に好ましく、６５：３５〜７０：３０であることが特に好ましい。主体繊維の含有比率が６０質量％を下回る場合、透過流束が低下する場合がある。主体繊維の含有比率が８０質量％を超えると、半透膜支持体の機械的強度が低下して、破れやすくなる場合がある。
【００３０】
本発明の半透膜支持体は、湿式抄造法によりシート化された後に、熱ロールによって熱圧加工処理される。
【００３１】
湿式抄造法では、まず、主体繊維、バインダー繊維を均一に水中に分散させ、その後、スクリーン（異物、塊等除去）等の工程を通り、最終の繊維濃度を０．０１〜０．５０質量％に調製されたスラリーが抄紙機で抄き上げられ、湿紙が得られる。繊維の分散性を均一にするために、工程中で分散剤、消泡剤、親水剤、帯電防止剤、高分子粘剤、離型剤、抗菌剤、殺菌剤等の薬品を添加する場合もある。
【００３２】
抄紙機としては、例えば、長網抄紙機、円網抄紙機、傾斜ワイヤー式抄紙機を用いることができる。これらの抄紙機は、単独でも使用できるし、同種又は異種の２機以上の抄紙機がオンラインで設置されているコンビネーション抄紙機を使用しても良い。また、半透膜支持体が２層以上の多層構造の場合には、各々の抄紙機で抄き上げた湿紙を積層する抄き合わせ法や、一方のシートを形成した後に、該シートの上に繊維を分散したスラリーを流延する方法のいずれでも良い。
【００３３】
抄紙機で製造された湿紙を、ヤンキードライヤー、エアードライヤー、シリンダードライヤー、サクションドラム式ドライヤー、赤外方式ドライヤー等で乾燥することにより、シートを得る。湿紙の乾燥の際に、ヤンキードライヤー等の熱ロールに密着させて熱圧乾燥させることによって、密着させた面の平滑性が向上する。熱圧乾燥とは、タッチロール等で熱ロールに湿紙を押しつけて乾燥させることをいう。熱ロールの表面温度は、１００〜１８０℃が好ましく、１００〜１６０℃がより好ましく、１１０〜１６０℃が更に好ましい。熱ロールの表面温度が１００℃を下回る場合、抄紙機で製造された湿紙の水分が十分に蒸発せず、シートの厚み均一性が悪くなる場合があり、熱ロールの表面温度が１８０℃を超える場合、抄紙機で製造された湿紙が熱ロールに貼り付いて、シートの地合が悪くなる場合がある。圧力は、好ましくは５〜１００ｋＮ／ｍであり、より好ましくは１０〜８０ｋＮ／ｍである。圧力が５ｋＮ／ｍを下回る場合、抄紙機で製造された湿紙の水分が十分に抜けず、シートの厚み均一性が悪くなる場合があり、１００ｋＮ／ｍを超える場合、抄紙機で製造された湿紙が熱ロールに貼り付いて、シートの地合が悪くなる場合がある。
【００３４】
本発明の半透膜支持体は、熱圧加工処理装置のロール間をニップしながら、湿式抄紙法で製造されたシートを通過させて熱圧加工を行う。ロールの組合せとしては、２本の金属ロール、金属ロールと弾性ロール、金属ロールとコットンロール等が挙げられ、一方あるいは両方のロールを加熱する。更に、必要に応じて、シートの表裏を逆にして、ニップへの通過回数を２回以上にしても良い。
【００３５】
図１〜図２は、本発明において、熱圧加工で使用されるロールの組合せ及び配置並びにシートの通紙状態を表した概略図である。図１〜図２は、一例であり、これらに限定されるものではない。図１〜図２において、金属ロールは横縞模様、弾性ロールは点模様である。金属ロール、弾性ロール、コットンロールのいずれも加熱ロールとして使用できるが、好ましくは、金属ロール、弾性ロールを加熱ロールとして使用する。より好ましくは、金属ロールを加熱ロールとして使用する。
【００３６】
熱圧加工処理に用いるロールの表面温度は、示差熱分析によって測定した主体繊維の融点より低く、バインダー繊維の融点又は軟化点に対して−５０℃〜＋１０℃であることが好ましく、−３０℃〜±０℃がより好ましい。ロール温度の表面温度を、シートに含まれるバインダー繊維の融点又は軟化温度より５０℃を超えて低くすると、毛羽立ちが発生しやすくなる場合があり、均一な厚みの半透膜が得難くなる。一方、ロールの表面温度を、１０℃を超えて高くすると、金属ロールに繊維の溶融分が付着して、半透膜支持体が不均一になる場合があり、均一な厚みの半透膜が得難くなる。
【００３７】
熱圧加工処理に用いる熱ロールのニップ圧力は、好ましくは５０〜２５０ｋＮ／ｍであり、より好ましくは７０〜１８０ｋＮ／ｍである。加工速度は、好ましくは５〜１００ｍ／ｍｉｎであり、より好ましくは１０〜５０ｍ／ｍｉｎである。
【００３８】
ロールニップを構成する２本のロールの半径は同一でも、異なっていても良い。ロール半径は５０〜２０００ｍｍが好ましく、より好ましくは１００〜１５００ｍｍである。ロール半径が５０ｍｍ未満の場合、所望の厚みが得られにくくなり、一方、ロール半径が２０００ｍｍを超えると、表面温度のコントロールが困難になる。
【００３９】
ロールの弾性率は、４ｋＮ／ｃｍ２〜２２０００ｋＮ／ｃｍ２が好ましく、２００ｋＮ／ｃｍ２〜２１０００ｋＮ／ｃｍ２が好ましい。ロールの弾性率が４ｋＮ／ｃｍ２未満だと、ロール表面が変形して所望の厚みが得られにくくなり、一方、弾性率が２２０００ｋＮ／ｃｍ２を超えると、ロール表面が硬すぎて、シートがシワになるおそれがある。
【００４０】
本発明の半透膜支持体は、各層の繊維配合が同一である多層構造であっても良く、繊維配合の異なる層が積層されてなる多層構造であっても良い。この場合、各層の坪量が下がることにより、スラリーの繊維濃度を下げることができるため、シートの地合が良くなり、その結果、塗布面の平滑性や均一性が向上する。また、各層の地合が不均一であった場合でも、積層することで補填できる。更に、抄紙速度を上げることができ、操業性が向上する。
【００４１】
半透膜支持体の坪量は、７５〜９０ｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは８２〜９０ｇ／ｍ２である。７５ｇ／ｍ２未満の場合は、十分な引張強度が得られず、また半透膜液が裏抜けしてしまい、半透膜の接着性が弱くなる場合がある。また、９０ｇ／ｍ２を超えた場合、通液抵抗が高くなる場合や厚みが増してユニットやモジュール内に規定量の半透膜を収納できない場合がある。
【００４２】
また、半透膜支持体の密度は、０．５０〜１．００ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、より好ましくは０．６０〜０．９０ｇ／ｃｍ３である。半透膜支持体の密度が０．５０ｇ／ｃｍ３未満の場合は、厚みが厚くなるため、ユニットに組み込める半透膜の面積が小さくなってしまい、結果として、半透膜のライフが短くなってしまうことがある。一方、１．００ｇ／ｃｍ３を超える場合は、通液性が低くなることがあり、半透膜のライフが短くなる場合がある。
【００４３】
半透膜支持体の厚みは、６０〜１５０μｍであることが好ましく、７０〜１３０μｍであることがより好ましく、８０〜１２０μｍであることが更に好ましい。半透膜支持体の厚みが１５０μｍを超えると、ユニットに組み込める半透膜の面積が小さくなってしまい、結果として、半透膜のライフが短くなってしまうことがある。一方、６０μｍ未満の場合、十分な引張強度が得られない場合や通液性が低くなって、半透膜のライフが短くなる場合がある。
【００４４】
半透膜支持体のフラジール（ＦＧ）通気度は０．５〜３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであることが好ましく、より好ましくは１．０〜２．５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、更に好ましくは１．５〜２．５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである。半透膜支持体のＦＧ通気度が０．５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ未満の場合は、支持体と半透膜の接着強度が弱く、半透膜が半透膜支持体から剥離しやすい傾向にある。一方、３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓを超える場合は、半透膜が裏抜けしてしまい、半透膜の接着性が弱くなる場合がある。
【実施例】
【００４５】
本発明を実施例により更に詳細に説明する。以下、特にことわりのないかぎり、実施例に記載される部及び比率は質量を基準とする。
【００４６】
（実施例１）
主体繊維として、繊維配合を繊維径７．９μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を２０質量％、繊維径１２．１μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を３０質量％、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を２０質量％、バインダー繊維として、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃の未延伸ポリエステル系バインダー繊維３０質量％を水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２、主体繊維の質量平均繊維径１２．４μｍのシートを得た。
【００４７】
得られたシートを、図１に示すような、２本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）からなる第一ロールニップ及び１本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）と１本の弾性ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率４４０ｋＮ／ｃｍ２）からなる第二ロールニップが連続して設置されている熱圧加工処理装置を用いて、第一金属ロールの表面温度を２２０℃とし、ニップ圧力８０ｋＮ／ｍ、第二金属ロールの表面温度を１５０℃とし、ニップ圧力１００ｋＮ／ｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、ＦＧ通気度が２．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである実施例１の半透膜支持体を得た。なお、上の金属ロールに触れる面を非塗布面とした。
【００４８】
（実施例２）
実施例１で湿式抄造したシートを、図１に示すような、２本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）からなる第一ロールニップ及び１本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）と１本の弾性ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率４４０ｋＮ／ｃｍ２）からなる第二ロールニップが連続して設置されている熱圧加工処理装置を用いて、第一金属ロールの表面温度を２２０℃とし、ニップ圧力８０ｋＮ／ｍ、第二金属ロールの表面温度を１５０℃とし、ニップ圧力１００ｋＮ／ｍ、加工速度５０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、ＦＧ通気度が３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである実施例２の半透膜支持体を得た。なお、上の金属ロールに触れる面を非塗布面とした。
【００４９】
（実施例３）
実施例１で湿式抄造したシートを、図１に示すような、２本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）からなる第一ロールニップ及び１本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）と１本の弾性ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率４４０ｋＮ／ｃｍ２）からなる第二ロールニップが連続して設置されている熱圧加工処理装置を用いて、第一金属ロールの表面温度を２２０℃とし、ニップ圧力２００ｋＮ／ｍ、第二金属ロールの表面温度を１５０℃とし、ニップ圧力１００ｋＮ／ｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、ＦＧ通気度が０．５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである実施例３の半透膜支持体を得た。なお、上の金属ロールに触れる面を非塗布面とした。
【００５０】
（実施例４）
実施例１で湿式抄造したシートを、図２に示すような、金属ロール（半径２００ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）と弾性ロール（半径２００ｍｍ、弾性率４４０ｋＮ／ｃｍ２）からなる第一及び第二ロールニップが連続して設置されているカレンダー装置を用いて、第一及び第二ロールニップとも、金属ロールの表面温度を２３０℃とし、ニップ圧力８０ｋＮ／ｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、ＦＧ通気度が２．４ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである実施例４の半透膜支持体を得た。なお、最初に金属ロールに触れる面を非塗布面とした。
【００５１】
（比較例１）
実施例１で湿式抄造したシートを、図１に示すような、２本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）からなる第一ロールニップ及び１本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）と１本の弾性ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率４４０ｋＮ／ｃｍ２）からなる第二ロールニップが連続して設置されている熱圧加工処理装置を用いて、第一金属ロールの表面温度を２２０℃とし、ニップ圧力８０ｋＮ／ｍ、第二金属ロールの表面温度を１５０℃とし、ニップ圧力１００ｋＮ／ｍ、加工速度７０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、ＦＧ通気度が３．５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである比較例１の半透膜支持体を得た。なお、上の金属ロールに触れる面を非塗布面とした。
【００５２】
（実施例５）
主体繊維として、繊維配合を繊維径７．９μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を４０質量％、繊維径１２．１μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を３０質量％、バインダー繊維として、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃の未延伸ポリエステル系バインダー繊維３０質量％を水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２、主体繊維の質量平均繊維径９．７μｍのシートを得た。
【００５３】
得られたシートを、図１に示すような、２本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）からなる第一ロールニップ及び１本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）と１本の弾性ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率４４０ｋＮ／ｃｍ２）からなる第二ロールニップが連続して設置されている熱圧加工処理装置を用いて、第一金属ロールの表面温度を２２０℃とし、第一金属ロールの表面温度を２２０℃とし、ニップ圧力８０ｋＮ／ｍ、第二金属ロールの表面温度を１５０℃とし、ニップ圧力１００ｋＮ／ｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、ＦＧ通気度が０．５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである実施例４の半透膜支持体を得た。なお、上の金属ロールに触れる面を非塗布面とした。
【００５４】
（実施例６）
実施例５で湿式抄造したシートを、図１に示すような、２本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）からなる第一ロールニップ及び１本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）と１本の弾性ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率４４０ｋＮ／ｃｍ２）からなる第二ロールニップが連続して設置されている熱圧加工処理装置を用いて、第一金属ロールの表面温度を２２０℃とし、ニップ圧力８０ｋＮ／ｍ、第二金属ロールの表面温度を１５０℃とし、ニップ圧力１００ｋＮ／ｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、ＦＧ通気度が０．４ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである実施例６の半透膜支持体を得た。なお、上の金属ロールに触れる面を非塗布面とした。
【００５５】
（比較例２）
実施例５で湿式抄造したシートを、図１に示すような、２本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）からなる第一ロールニップ及び１本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）と１本の弾性ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率４４０ｋＮ／ｃｍ２）からなる第二ロールニップが連続して設置されている熱圧加工処理装置を用いて、第一金属ロールの表面温度を２２０℃とし、ニップ圧力８０ｋＮ／ｍ、第二金属ロールの表面温度を１５０℃とし、ニップ圧力１００ｋＮ／ｍ、加工速度１００ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、ＦＧ通気度が３．２ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである比較例２の半透膜支持体を得た。なお、上の金属ロールに触れる面を非塗布面とした。
【００５６】
（比較例３）
主体繊維として、繊維配合を繊維径７．９μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を２０質量％、繊維径１２．１μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を３０質量％、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を２０質量％、バインダー繊維として、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃の未延伸ポリエステル系バインダー繊維３０質量％を水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量７０ｇ／ｍ２、主体繊維の質量平均繊維径１２．４μｍのシートを得た。
【００５７】
得られたシートを、図１に示すような、２本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）からなる第一ロールニップ及び１本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）と１本の弾性ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率４４０ｋＮ／ｃｍ２）からなる第二ロールニップが連続して設置されている熱圧加工処理装置を用いて、第一金属ロールの表面温度を２２０℃とし、ニップ圧力８０ｋＮ／ｍ、第二金属ロールの表面温度を１５０℃とし、ニップ圧力１００ｋＮ／ｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、ＦＧ通気度が２．５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである比較例３の半透膜支持体を得た。なお、上の金属ロールに触れる面を非塗布面とした。
【００５８】
（実施例７）
主体繊維として、繊維配合を繊維径７．９μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を２０質量％、繊維径１２．１μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を３０質量％、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を２０質量％、バインダー繊維として、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃の未延伸ポリエステル系バインダー繊維３０質量％を水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量７５ｇ／ｍ２、主体繊維の質量平均繊維径１２．４μｍのシートを得た。
【００５９】
得られたシートを、図１に示すような、２本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）からなる第一ロールニップ及び１本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）と１本の弾性ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率４４０ｋＮ／ｃｍ２）からなる第二ロールニップが連続して設置されている熱圧加工処理装置を用いて、第一金属ロールの表面温度を２２０℃とし、ニップ圧力８０ｋＮ／ｍ、第二金属ロールの表面温度を１５０℃とし、ニップ圧力１００ｋＮ／ｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、ＦＧ通気度が２．３ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである実施例７の半透膜支持体を得た。なお、上の金属ロールに触れる面を非塗布面とした。
【００６０】
（実施例８）
主体繊維として、繊維配合を繊維径７．９μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を２０質量％、繊維径１２．１μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を３０質量％、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を２０質量％、バインダー繊維として、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃の未延伸ポリエステル系バインダー繊維３０質量％を水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量９０ｇ／ｍ２、主体繊維の質量平均繊維径１２．４μｍのシートを得た。
【００６１】
得られたシートを、図１に示すような、２本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）からなる第一ロールニップ及び１本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）と１本の弾性ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率４４０ｋＮ／ｃｍ２）からなる第二ロールニップが連続して設置されている熱圧加工処理装置を用いて、第一金属ロールの表面温度を２２０℃とし、ニップ圧力８０ｋＮ／ｍ、第二金属ロールの表面温度を１５０℃とし、ニップ圧力１００ｋＮ／ｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、ＦＧ通気度が１．７ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである実施例８の半透膜支持体を得た。なお、上の金属ロールに触れる面を非塗布面とした。
【００６２】
（実施例９）
主体繊維として、繊維配合を繊維径７．９μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を２０質量％、繊維径１２．１μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を３０質量％、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を２０質量％、バインダー繊維として、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃の未延伸ポリエステル系バインダー繊維３０質量％を水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量９５ｇ／ｍ２、主体繊維の質量平均繊維径１２．４μｍのシートを得た。
【００６３】
得られたシートを、図１に示すような、２本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）からなる第一ロールニップ及び１本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）と１本の弾性ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率４４０ｋＮ／ｃｍ２）からなる第二ロールニップが連続して設置されている熱圧加工処理装置を用いて、第一金属ロールの表面温度を２２０℃とし、ニップ圧力８０ｋＮ／ｍ、第二金属ロールの表面温度を１５０℃とし、ニップ圧力１００ｋＮ／ｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、ＦＧ通気度が１．２ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである実施例９の半透膜支持体を得た。なお、上の金属ロールに触れる面を非塗布面とした。
【００６４】
（比較例４）
主体繊維として、繊維配合を繊維径１２．１μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を１０質量％、繊維径２４．７μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を６０質量％、バインダー繊維として、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃の未延伸ポリエステル系バインダー繊維３０質量％を水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量７５ｇ／ｍ２、主体繊維の質量平均繊維径２２．９μｍのシートを得た。
【００６５】
得られたシートを、図１に示すような、２本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）からなる第一ロールニップ及び１本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）と１本の弾性ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率４４０ｋＮ／ｃｍ２）からなる第二ロールニップが連続して設置されている熱圧加工処理装置を用いて、第一金属ロールの表面温度を２２０℃とし、ニップ圧力８０ｋＮ／ｍ、第二金属ロールの表面温度を１５０℃とし、ニップ圧力１００ｋＮ／ｍ、加工速度５０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、ＦＧ通気度が３．５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである比較例４の半透膜支持体を得た。なお、上の金属ロールに触れる面を非塗布面とした。
【００６６】
（実施例１０（参考例））
傾斜ワイヤー式抄紙機と円網抄紙機のコンビネーションマシンを用いて、２層構造のシートを製造した。繊維配合を繊維径７．９μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を１５質量％、繊維径１２．１μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を１０質量％、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を４５質量％、バインダー繊維として、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃の未延伸ポリエステル系バインダー繊維３０質量％を水に混合分散し、傾斜ワイヤー式抄紙機でＺ面層の湿紙を形成した。繊維配合を繊維径７．９μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を３０質量％、繊維径１２．１μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を４０質量％、バインダー繊維として、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃の未延伸ポリエステル系バインダー繊維３０質量％を水に混合分散し、円網抄紙機でＹ面層の湿紙を形成した後、二つの湿紙を抄き合わせ、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、Ｚ面層とＹ面層の坪量比が１：１で、総坪量８０ｇ／ｍ２、主体繊維の質量平均繊維径１２．５μｍのシートを得た。なお、Ｙ面がヤンキードライヤーに接するように熱圧乾燥した。
【００６７】
得られたシートを、図１に示すような、２本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）からなる第一ロールニップ及び１本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）と１本の弾性ロール（半径２００ｍｍ、弾性率４４０ｋＮ／ｃｍ２）からなる第二ロールニップが連続して設置されている熱圧加工処理装置を用いて、第一金属ロールの表面温度を２２０℃とし、ニップ圧力８０ｋＮ／ｍ、第二金属ロールの表面温度を１５０℃とし、ニップ圧力１００ｋＮ／ｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、ＦＧ通気度が２．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである実施例１０の半透膜支持体を得た。なお、上の金属ロールに触れる面を非塗布面とした。
【００６８】
実施例及び比較例で得られた半透膜支持体に対して、以下の評価を行い、結果を表１及び２に示した。
【００６９】
試験１（半透膜溶液の裏抜け）
手塗りワイヤーバー＃１２（安田精機製作所製）を用いて、半透膜支持体の塗布面にマジックインキ（登録商標）で着色したポリスルホン（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製、質量平均分子量Ｍｗ＜３５，０００、数平均分子量Ｍｎ＜１６，０００、商品番号４２８３０２）ＤＭＦ溶液（濃度：２０％）を８０ｇ／ｍ２塗工し、１０秒後に水洗、乾燥を行い、半透膜支持体の塗布面にポリスルホン膜を形成させて半透膜を作製した。手塗り台紙（三菱製紙製、Ｌ艶原紙、坪量６０ｇ／ｍ２）に裏抜けしたポリスルホンＤＭＦ溶液の裏抜け面積をスキャナーで読み込ませ、ポリスルホンの半透膜支持体への裏抜け割合を数値化すると共に、手塗り台紙に裏抜けした最大孔径の測定を行い評価した。
【００７０】
試験２（坪量）
ＪＩＳ  Ｐ８１２４に準拠して、坪量を測定した。
【００７１】
試験３（通気度）
通気性試験機（カトーテック株式会社製、商品名：ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１）を使用して、ＪＩＳ  Ｌ１０９６に示す方法で測定を行った。
【００７２】
試験４（コブ吸水度）
ＪＩＳ  Ｐ８１４０−１９７６に準拠して、コブ吸水度を測定した。なお、純水を試料とし、試料との接触時間は３０ｓｅｃとした。
【００７３】
試験５（半透膜の膜形成評価）
試験１で作製した半透膜の膜形成について観察した。
◎：ポリスルホンは均一に塗られ、抜けが見られず、非常に良好なレベル。
○：ポリスルホンは均一に塗られているが、一部で極小の抜けが見られるレベル。
△：ポリスルホンの塗りムラが多少見られ、かつ、抜けも見られるが実用上は使用可能なレベル。
×：ポリスルホンの塗りムラが大きく、貫通孔が発生して使用不可なレベル。
【００７４】
試験６（半透膜接着性）
試験１で作製した半透膜に関して、ポリスルホン樹脂からなる半透膜と半透膜支持体間の接着度合いを、剥離するときの抵抗度合いで判断した。
【００７５】
◎：半透膜と半透膜支持体の接着性が非常に高く、剥離できない。非常に良好なレベル。
○：部分的に剥離しやすい所が存在する。良好なレベル。
△：半透膜と半透膜支持体とが接着はしているが、全体的に剥離しやすい。実用上、下限レベル。
×：半透膜塗工後の水洗又は乾燥工程で剥離が発生する。使用不可レベル。
【００７６】
試験７（非塗布面剥離強度）
試験１で半透膜を作製した半透膜支持体の非塗布面同士の間に、加温して溶融させた酢酸ビニル系接着剤を塗布して、直ぐに加圧して接着させた。接着後、サンプルを幅２５ｍｍ、長さ２００ｍｍに裁断し、引張試験機（商品名：ＳＴＡ−１１５０テンシロン引張試験機、オリエンテック社製）を使用し、剥離角度１８０度、剥離速度１００ｍｍ／ｍｉｎで接着部の剥離テストを行い、非塗布面剥離強度を評価した。
【００７７】
◎：剥離強度が極めて高く、半透膜支持体層内部で剥離が起こっている。
○：剥離強度が高く、接着剤と半透膜支持体間で部分的に剥離が起こっているが、大部分の剥離は半透膜支持体層内部で剥離が起こっている。
△：剥離強度がやや高く、接着剤と半透膜支持体間での剥離が起こっているが、半透膜支持体層内部でも剥離が確認される。実用上、下限レベル。
×：剥離強度が低く、全体的に接着剤と半透膜支持体の間で剥離が起こっている。使用不可レベル。
【００７８】
【表１】
0005809588.tif 000002
【００７９】
【表２】
0005809588.tif 000003
【００８０】
実施例１〜１０の半透膜支持体は、半透膜溶液の裏抜けが１０％以下であり、半透膜溶液の裏抜け最大径が２．０ｍｍ以下であるため、半透膜の膜形成、非塗布面接着性の評価において、実用上使用可能なレベルを達成した。半透膜溶液の裏抜けが１０％である実施例２及び７では、その他の実施例に比べ、半透膜の膜形成評価がやや劣る結果となった。また、実施例７では、半透膜溶液の裏抜け最大径が２．０ｍｍであるため、その他の実施例に比べ、非塗布面の剥離強度がやや劣る結果となった。ＦＧ通気度が０．４ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである実施例６では、半透膜接着性が劣る結果となった。
【００８１】
これに対して、半透膜溶液の裏抜けが１０％超である比較例１〜４の半透膜支持体は、半透膜の膜形成評価や非塗布面剥離強度を満たすものではなかった。
【産業上の利用可能性】
【００８２】
本発明の半透膜支持体は、海水の淡水化、浄水器、食品の濃縮、廃水処理、血液濾過に代表される医療用、半導体洗浄用の超純水製造等の分野で利用することができる。
【図１】
0005809588.tif 000004
【図２】
0005809588.tif 000005