(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車のエンジン冷却ブロワ用の枠体を製造する方法であって、該枠体がフラップを備えて構成されていて、射出成形法によって金型内において製造される、枠体を製造する方法において、
前記枠体（１）のための１つの共通の製造ステップにおいて、該枠体（１）への前記フラップ（５）の枢着的な取付けを行い、この場合最初に前記フラップ（５）を、前記枠体（１）を製造するための金型（１６）内において予め位置決めし、次いで前記枠体（１）の製造時に、前記フラップ（５）に設けられた中空室（１０）を一緒に充填し、該中空室（１０）は、プラスチックの固化後に、前記枠体（１）における前記フラップ（５）のための相応な軸受箇所（１１）を形成し、これにより前記枠体（１）における前記フラップ（５）の結合部を可動にすることを特徴とする、自動車のエンジン冷却ブロワ用の枠体を製造する方法。
【請求項２】
前記フラップ（５）の各側面（７）に、円錐形に形成された中空室（１０）を設ける、請求項１記載の方法。
【請求項３】
前記フラップ（５）は、波形に形成された端面（８，９）を有し、該端面（８，９）を、前記金型（１６）における位置決め工程時に平らに引っ張る、請求項１又は２記載の方法。
【請求項４】
自動車のエンジン冷却ブロワ用の枠体を製造する方法であって、該枠体がフラップを備えて構成されていて、射出成形法によって金型内において製造される、枠体を製造する方法において、
前記枠体（１）のための１つの共通の製造ステップにおいて、該枠体（１）への前記フラップ（５）の枢着的な取付けを行い、この場合最初に前記フラップ（５）を、前記枠体（１）を製造するための金型（１６）内において予め位置決めし、次いで前記枠体（１）の製造時に、前記フラップ（５）の、可撓性に形成された少なくとも１つの領域（２０）を部分的に取り囲むように、プラスチックを射出成形し、該領域（２０）は、プラスチックの固化後に、前記枠体（１）と前記フラップ（５）との間における可動のヒンジ結合部を形成することを特徴とする、自動車のエンジン冷却ブロワ用の枠体を製造する方法。
【請求項５】
前記フラップ（５）を、少なくとも、可撓性に形成された領域（２０）と剛性に形成された領域（２１）の２つの領域から構成する、請求項４記載の方法。
【請求項６】
可撓性に形成された前記領域（２０）を、熱可塑性エラストマ、エラストマ、シリコーン又は織布又は織布ベルトから製造する、請求項５記載の方法。
【請求項７】
剛性に形成された前記領域（２１）を、ガラス繊維及び／又は鉱物によって補強されたプラスチックから製造する、請求項５記載の方法。
【請求項８】
可撓性に形成された前記領域（２０）を、固定エレメント（５３）を備えて形成する、請求項４記載の方法。
【請求項９】
自動車のエンジン冷却ブロワ用の枠体を製造する方法であって、該枠体がフラップを備えて構成されていて、射出成形法によって金型内において製造される、枠体を製造する方法において、
前記枠体（１）のための１つの共通の製造ステップにおいて、該枠体（１）への前記フラップ（５）の枢着的な取付けを行い、この場合最初に、前記フラップ（５）のための可撓性のベースエレメント（６０）だけを、前記枠体（１）を製造するための金型（１６）内において予め位置決めし、次いで前記枠体（１）の製造時に、前記可撓性のベースエレメント（６０）を部分的に取り囲むように、プラスチックを射出成形し、この際に前記枠体（１）のための射出成形工程と同時に又は別の製造ステップにおいて、残りのフラップ（５）を、前記可撓性のベースエレメント（６０）に接合するように射出成形し、該ベースエレメント（６０）は、プラスチックの固化後に、前記枠体（１）と前記フラップ（５）との可動のヒンジ結合部を可能にすることを特徴とする、自動車のエンジン冷却ブロワ用の枠体を製造する方法。
【請求項１０】
前記ベースエレメント（６０）は、Ｔ字形をしていて、長手方向エレメント（６１）と横方向エレメント（６２）とから成っている、請求項９記載の方法。
【請求項１１】
前記可撓性のベースエレメント（６０）を、熱可塑性エラストマ、エラストマ、シリコーン又は織布又は織布ベルトから製造する、請求項９又は１０記載の方法。
【請求項１２】
前記枠体（１）を製造するため及び前記フラップ（５）のために、射出成形工程時に溶着を阻止する互いに異なったプラスチックを選択する、請求項１から１１までのいずれか１項記載の方法。
【請求項１３】
前記フラップがラムエアフラップである、請求項１から１２までのいずれか１項記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のエンジン冷却ブロワ用の枠体を製造する方法であって、該枠体がフラップを備えて構成されていて、射出成形法によって金型内において製造される、枠体を製造する方法に関する。
【０００２】
エンジン冷却ブロワが、走行風によって開放し、車両停止時には重力によって閉鎖することができるフラップ、特にラムエアフラップを備えていることは、公知である。従来は、このようなラムエアフラップを手によってエンジン冷却ブロワの枠体に取り付けることが普通である。例えば、ラムエアフラップは枠体の軸受ピンにクリップ結合することができる。択一的に、エラストマ製のラムエアフラップを、一種のスナップ結合部もしくは差し嵌めレールを介して枠体に取り付けることも可能である。しかしながらこれらすべての構造構想は、枠体への組付け時に複雑な運動案内を必要とする。そして今なお、低コストの自動化には成功していない。通常、ラムエアフラップの組付けは、枠体射出成形プロセスのサイクル時間内において作業員によって行われ、作業員はまた、枠体を目視で検査するため及び枠体を包装するためにも必要である。従って複数のラムエアフラップを組み付けることが必要な場合には、多くの人が組付けのために必要になる。技術の発展によって、枠体射出成形プロセス時におけるサイクル時間を減じることに成功している。しかしながら減じられたサイクル時間の結果、一人の人間によって僅かな数のラムエアフラップでも射出成形プロセス内に組み付けることは、もはや不可能である。さらなる人が必要であり、射出サイクル時間減少によるコスト低減の可能性を、完全には利用することができない。
【０００３】
発明の開示
公知の方法とは異なり、請求項１、４もしくは９の特徴部に記載された、自動車のエンジン冷却ブロワ用の枠体を製造する本発明による方法には、ラムエアフラップの自動化された組付けが、アセンブリ射出成形法を用いて可能になる、という利点がある。枠体のための射出サイクル内において、すべての又はある程度の数のラムエアフラップを、自動化して取り付けることができる。これによって枠体の射出成形時における将来のサイクル時間短縮に基づく、コスト低減の可能性を、将来完全に利用することができる。別の大きな利点としては、自動化された組付けもしくは組立てによって、手による組立て時には不適切な作業に基づいて発生するおそれのある故障原因を減じることができる、ということが挙げられる。
【０００４】
本発明のその他の利点及び好適な構成は、従属請求項及び明細書の説明に記載されている。
【０００５】
フラップの各側面に、円錐形に形成された中空室を設けると、枠体へのフラップの取付けを良好に行うことができる。
【０００６】
特に射出成形時における材料収縮によるひっかかりを回避できるようにするために、本発明の好適な態様では、フラップを、波形に形成された端面を備えて形成し、これらの端面は金型内における位置決め過程時に平らに引っ張られることができる。
【０００７】
確実かつ簡単な方法が得られる別の態様では、フラップを、完全に１つの可撓性の領域から構成するか、又は、少なくとも２つの領域、つまり可撓性に形成された領域と剛性に形成された領域とから構成するようにした。この場合、可撓性の領域を、特に熱可塑性エラストマ、シリコーン又は織布又は織布ベルトから製造することが好ましい。さらに、剛性の領域を、ガラス繊維及び／又は鉱物によって補強されたプラスチックから製造することが好適である。
【０００８】
フラップと枠体との間における結合を改善するために、別の好適な態様では、可撓性の領域を、固定エレメントを備えて形成するようにした。
【０００９】
簡単な製造のために好適な態様では、フラップのベースエレメントだけを可撓性に形成し、該ベースエレメントを取り囲むように、プラスチックを射出成形し、この場合ベースエレメントは、Ｔ字形をしていて、長手方向エレメントと横方向エレメントとから成っている。
【００１０】
フラップの可撓性のベースエレメントを、特に熱可塑性エラストマ、シリコーン又は織布又は織布ベルトから製造すると、確実かつ簡単な方法が得られる。
【００１１】
枠体を製造するため及びフラップのために、射出成形工程時に溶着を阻止する互いに異なったプラスチックを選択すると、確実かつ簡単な方法が得られる。
【００１２】
次に図面を参照しながら本発明の実施の形態を説明する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】枠体のアセンブリ射出成形前における、本発明の第１実施形態によるラムエアフラップを示す図である。
【図２】アセンブリ射出成形後に枠体のカバーに取り付けられた、図１に示したラムエアフラップを示す図である。
【図３】挿入されたラムエアフラップと斜線で示した接触面とを備えた金型を示す図である。
【図４】ストッパを備えて形成されたラムエアフラップを示す図である。
【図５】ストッパを備えて形成された補助開口を示す図である。
【図６】ずれをもって形成されたラムエアフラップと該ラムエアフラップに対応する金型とを示す図である。
【図７】リブ及びドームを備えたラムエアフラップを示す図である。
【図８】枠体のアセンブリ射出成形前における、本発明の第２実施形態によるラムエアフラップを示す図である。
【図９】アセンブリ射出成形後に枠体のカバーに取り付けられた、図８に示したラムエアフラップを示す図である。
【図１０】枠体のアセンブリ射出成形前における、図８に示した本発明の第２実施形態によるラムエアフラップの変化形を示す図である。
【図１１】アセンブリ射出成形後に枠体のカバーに取り付けられた、図１０に示したラムエアフラップを示す図である。
【図１２】左側の図でラムエアフラップのための、単独で示された可撓性のベースエレメントを示し、かつ右側の図で枠体に射出成形された後のラムエアフラップを示す図である。
【図１３】左側の図で図１２に示したラムエアフラップを製造する金型を示し、かつ右側の図で対応する可撓性のベースエレメントを示す図である。
【図１４】枠体開口もしくは補助開口における完成したラムエアフラップを示す図である。
【００１４】
発明の実施の形態
自動車のエンジンの冷却器に装着されていて、運転時にエンジンの十分な冷却を保証するために、冷却ブロワが設けられている。冷却ブロワもしくは冷却空気ブロワは、通常、冷却器の空気流入面を覆っていて、図２に部分的に示した枠体１を有し、この枠体１は、図示されていない固定エレメントを備えており、これによって枠体１ひいては冷却ブロワを、冷却器もしくは自動車のボディに固定することができる。枠体１は、通常カバー２を有しているので、空気は、カバー２に設けられた丸いブロワ開口（図示せず）を通ってしか、冷却ブロワのファン羽根に流れることができない。枠体１のカバー２には、単数又は複数のラムエアフラップ５が設けられていてよい。このラムエアフラップ５は、可動であり、走行風によって開放され、車両停止時には重力によって再び閉鎖される。これによって、エンジンの冷却を最適化すること及びエンジンの熱管理を実施することができる。ラムエアフラップ５は、枠体１のカバー２における補助開口６を、例えば自動車の高い走行速度時に開放し、このような走行速度時には、走行風が冷却のために働き、冷却ブロワは遮断されているので、枠体１のカバー２によって覆われた冷却器の領域をも走行風によって、冷却することができる。走行速度が低くかつエンジン出力が高い場合には、冷却器の最適な通気を、接続された冷却ブロワを用いて保証するために、カバー２における補助開口６の遮断もしくは程度の差こそあれある程度の閉鎖位置が、好適である。
【００１５】
しかしながらラムエアフラップ５の組付けは面倒であるので、本発明によれば、ラムエアフラップ５が枠体射出成形工程時に枠体１もしくはカバー２に自動化されて取り付けられる、アセンブリ射出成形法（Montagespritzgussverfahren）が提案される。枠体１及びカバー２並びにラムエアフラップ５は、プラスチックから成っていて、１つの射出成形法において成形される。
【００１６】
第１の実施形態によれば、ラムエアフラップ５は、図１に示すように、特殊な幾何学形状の構成を有する。ラムエアフラップ５は方形の形状を有し、この場合各側面、例えば短い側面７には、円錐形の凹部１０がラムエアフラップ５に設けられており、この場合円錐の先端は、内側において、ラムエアフラップ５の上側の端面８もしくは上側面に対して平行な１つの共通のライン上に位置している。このラインは、凹部１０が射出成形された後で、ラムエアフラップ５のための後の回転軸線１５もしくは旋回軸線である。ラムエアフラップ５が挿入された金型１６を示す図３に詳しく示すように、ラムエアフラップ５は、側面７の側部及び上側の端面８並びに下側の端面９もしくは下側面において、金型１６における特殊な接触面（Touchierflaeche）もしくはシール面１２によって縁取りされている（図３の斜線参照）。金型１６は、２つの型半部から成っていて、そのキャビティがプラスチックによって満たされる、公知構造の射出成形用金型である。この金型１６における接触面もしくはシール面は、ラムエアフラップ５の側部、上側及び下側における必要な間隙寸法を、後続の射出工程及び後の固化工程において保証する。
【００１７】
先行する射出成形工程において製造されたラムエアフラップ５は、枠体１のための金型１６に挿入され、ラムエアフラップ５の空所つまり側部における２つの凹部１０には、枠内１の射出成形によりプラスチックが進入し、その結果、後で可動のヒンジが生ぜしめられる。材料に関して言えば、ラムエアフラップ５と枠体１とのために適した材料組合せを使用することができ、この材料組合せは、例えばＰＰ（ポリプロピレン）コンパウンドとＰＡ（ポリアミド）コンパウンドとの組合せのような、互いに溶着することができない組合せである。枠体１のための１つの共通の製造ステップにおいて、枠体１へのラムエアフラップ５の枢着的な取付けが行われ、この場合ラムエアフラップ５は、枠体１を製造するための金型１６内において最初に予め位置決めもしくは挿入され、次いで、枠体１の製造時に、ラムエアフラップ５の側部両側に設けられた中空室１０が一緒に満たされる。プラスチックの固化及び金型１６からの離型後に、枠体１におけるラムエアフラップ５のための相応な軸受箇所１１が得られ、これらの軸受箇所１１は、円筒形部分２５と、ラムエアフラップ５における円錐形部分２６とから成っている。円筒形部分２５は、枠体１もしくは枠体内縁部３もしくは補助開口６の内縁部から延びていて、円錐形部分２６で終わっている。この軸受箇所１１を用いて、枠体１とラムエアフラップ５との間における可動のヒンジ結合部が形成される。
【００１８】
例えば一緒に射出成形した場合における材料収縮による、ラムエアフラップ５の引っ掛かりを回避するために、ラムエアフラップ５の少なくとも一方の端面８；９又は両方の端面８，９は波形に形成され、つまり図１に示すように、凹部２２もしくは隆起部２３を備えて形成されている。波形に形成されたラムエアフラップ５が金型１６内に挿入され、金型１６が閉鎖されると、ラムエアフラップ５は「平らに」押圧されて、長く延ばされ、その結果、波形は消滅して、端面８，９は再び平らになる。金型閉鎖時に生じる伸長は、弾性的である。長く延ばされた位置決め状態でラムエアフラップ５を取り囲むように射出成形が実施された後で、金型１６は再び開放される。この際にラムエアフラップ５は部分的に再び弾性的に収縮し、ある程度の間隙寸法Ｓが、円錐形で部分的に円筒形の軸受箇所１１を用いた支承部内に、枠体１を起点として残る。このことすべてが、射出成形工程後におけるラムエアフラップ５の僅かな力での変位可能性を保証する。
【００１９】
回転軸線１５もしくは旋回軸線を中心にしたラムエアフラップ５の回転を制限できるようにするために、ラムエアフラップ５又は枠体１もしくは補助開口６には、ストッパ３０；３１が設けられていてよい。これらのストッパ３０；３１は、射出成形工程時に一緒に射出成形することができる。ラムエアフラップ５が金型１６内において変位されたポジションにおいて射出成形を行い、ラムエアフラップ５が金型１６からの離型後に初めて閉鎖できるようにすると、好適である。さらにストッパ３０；３１は、ラムエアフラップ５における漏れ流を減じることができる。図４に示すように、ラムエアフラップ５の下端面９は、例えば方形に形成されたストッパ３０を、該下端面９の真ん中に有することができ、このストッパ３０は、枠体１の内縁部３を越えて延びているので、ラムエアフラップ５の閉鎖位置においてストッパ３０は、枠体１に接触する。しかしながらまた図５に示すように、内縁部３自体に、例えば方形のストッパ３１を形成することも可能であり、この構成では内縁部３に対して、段付けされた形状が与えられている。この場合ラムエアフラップ５は、ストッパのない下端面９の領域において、枠体１のストッパ３１に当接することができる。また、このようなストッパ３０；３１を後で、ラムエアフラップ５にもしくは枠体１の補助開口６の内縁部３に、別体の部材として取り付けることも可能である。
【００２０】
アセンブリ射出成形時には、別個に射出成形された個別部材が、溶着又は他の接合方法によってまとめられるのではなく、同じベース材料で、ただ１つの射出成形工程において形状結合式（formschluessig）にかつ解離不能に互いに結合される。図示の実施形態では、予め製造されたラムエアフラップ５が、枠体１の射出成形工程時に解離不能に、しかしながら回転可能に、枠体１にもしくは枠体１の一部であるカバー２に結合される。図６には、そのために最適に製造されたラムエアフラップ５が示されており、このラムエアフラップ５は、射出成形時に金型スライダ（Werkzeugschieber）を必要としない。このことは、安価な製造形式を可能にし、図６におけるラムエアフラップ５の上側の図が示すように、平面からの突出（Ebenensprung）によって達成することができる。両軸受箇所１１は、ずらされて方向付けられて形成されており、その結果、ラムエアフラップ５の前面１７もしくは背面１８の波形形状が、ある程度のずれをもって与えられている。このことは、図６の下の図が示すように、互いに切り離された２つの金型４０，４１を用いて行うことができ、両金型４０，４１は、金型分割面４２，４３において互いに突き合わせられ、個別部品であるラムエアフラップ５の製造時における金型分離の原理を示す。
【００２１】
図７に示すように、金型１６内における位置合わせを改善するために、ラムエアフラップ５は追加的に、組み込まれた位置決めドーム３３及びリブ３４を備えて形成されていてよい。リブ及びドームの他に、ラムエアフラップ５に複数の貫通孔が設けられていてもよく、これらの貫通孔は、ハンドリング器具を用いた受容及び金型１６における位置決めを簡単に可能にする。
【００２２】
図８〜図１１には、本発明による方法の第２実施形態が示されており、この場合、同一又は同じ機能を有する部材には、第１実施形態におけるのと同じ参照符号が使用されている。図１〜図７に示した２つの軸受箇所１１の代わりに、第２実施形態では、可動のヒンジを得るために、ラムエアフラップ５の、部分的に可撓性に形成された少なくとも１つの領域が、射出成形時に部分的に取り囲まれるようになっている。例えば図８に示すように、１成分の可撓性のラムエアフラップ５を使用することができ、このラムエアフラップ５は、全体的に可撓性である。そのためには例えば、エラストマ、シリコーン又は熱可塑性エラストマＴＰＥを使用することができる。ラムエアフラップ５は、金型内に挿入され、枠体１の射出成形時に該枠体１によって部分的に取り囲まれる。射出成形時における取り囲みは、ラムエアフラップ５の上側領域２０において、例えばラムエアフラップ５の最初の１／５において行われ、すなわち上側の端面８を起点として下側の端面９に向かって、側面７の長さの約１／５において行われる。例えばスリット５０を形成して残すことも可能であり、これによってラムエアフラップ５の前面１７及び背面１８において両側に、ラムエアフラップ５を保持するための一種のテープ５１がそれぞれ設けられ、上側の端面８を解放する。ラムエアフラップ５の上側領域２０には、枠体１における保持を助けるために、さらに別の例えば３つの固定エレメント５３が、ラムエアフラップ５に設けられていてよい。これらの固定エレメント５３は、開口として形成されていてよく、これらの開口は、枠体１のプラスチックによって満たされて、ラムエアフラップ５のための改善された結合部を形成する。また、突起状又はピン状の隆起部をラムエアフラップ５に設けることも可能であり、このような隆起部もまた、枠体１のプラスチックにおけるラムエアフラップ５の改善された結合部を形成する。
【００２３】
変化形としては、射出成形時に取り囲まれるラムエアフラップ５の部分領域だけを可撓性に構成することも可能である。２成分又は多成分のラムエアフラップ５が、設けられてよく、この場合ラムエアフラップ５の上側領域２０は、相応に可撓性に、可撓性の成分によって形成され、ラムエアフラップ５の残りの領域２１は、剛性の成分によって形成されている。可撓性の領域２０は、可撓性のリップであり、エラストマ、シリコーン、熱可塑性エラストマＴＰＥから、又は織布又は織布ベルトから成っていてよい。ラムエアフラップ５の幅の約４／５を占める剛性の領域２１もしくは剛性の成分は、ガラス繊維から及び／又は鉱物によって補強されたプラスチックから成っていてよい。このように分割されたラムエアフラップ５を可撓性の領域２０と剛性の領域２１とから形成することは、異なった個別部材の組立てによっても、又は２成分射出成形法によっても又は、相応な射出成形法、つまり一方の材料が他方の材料を取り囲むような射出成形法（Umspritzen）又は両方の材料が互いに接合するような射出成形法（Anspritzen）によって行うことができる。図８〜図１１に示した実施形態では、可撓性のエレメントもしくは可撓性の領域２０が、ヒンジの機能を引き受け、これによりラムエアフラップ５を枢着的に変位させることを可能にする。
【００２４】
図１２〜図１４には、本発明による方法の第３実施形態が示されており、この場合、同一又は同じ機能を有するすべての部材には、図１〜図１１に示した第１及び第２実施形態におけるのと同じ参照符号が使用されている。図８〜図１１に示した第２実施形態とは異なり、第３実施形態では、少なくとも部分的に可撓性のラムエアフラップ５の構成の代わりに、可撓性のベースエレメント６０が使用される。図１２において左側の図に単独で示したベースエレメント６０は、Ｔ字形をしていて、ラムエアフラップ５の幅を形成する長手方向エレメント６１と、この長手方向エレメント６１の真ん中に位置する短い横方向エレメント６２とを備えている。可撓性のベースエレメント６０は、エラストマ、シリコーン、熱可塑性エラストマＴＰＥ又は織布又は織布ベルトから成っていてよい。本発明によれば、最初にベースエレメント６０が金型１６に挿入される。次いで、枠体１及びラムエアフラップ５が、１つの共通の射出成形工程において又は枠体射出形成工程の直ぐ後に行われる射出成形工程において、ベースエレメント６０に接合するようにもしくはベースエレメント６０を取り囲むように射出成形される。この場合ベースエレメント６０は、枠体１におけるラムエアフラップ５のヒンジを形成する。図８〜図１１に示した第２実施形態におけるように、ベース体６０もまた固定エレメント５３を備えて形成されていてよく、例えば３つの固定エレメント５３が長手方向エレメント６１に設けられ、２つの固定エレメント５３が横方向エレメント６２に設けられている。
【００２５】
図１２において右側の図には、射出成形が終了して枠体１と一体になったラムエアフラップ５が示されている。図１３において左側の図には、図１２に示したラムエアフラップ５を製造するための金型１６が詳しく示されている。金型１６は分割されていて、２つのノズル６６を備えた高温通路６５として形成されたスプルを有している。しかしながらまた、１つ又は複数の別個の射出ポイントを高温通路ノズルによって満たすことも可能である。また、溶融流を枠体１からラムエアフラップ５内にさらに導く単数又は複数の充填通路を設けることも可能である。次いで単数もしくは複数の充填通路は、破断されて取り除かれる。充填通路の領域に目標破損縁部を設けておくと、分離が容易になり好適である。分離は手動で又は自動化されて、例えば第３の可動の型プレートの、金型１６におけるエジェクタによって、又はハンドリング装置によって行うことができ、これによって、例えば射出形成された部材も金型１６から取り出される。
【００２６】
高温通路６５を用いて２つのキャビティ領域７０，７１が、つまり枠体１用のキャビティ領域７０とラムエアフラップ５用のキャビティ領域７１とを、充填することができる。枠体１用のキャビティ領域７０とラムエアフラップ５用のキャビティ領域７１との間には、可撓性のベースエレメント６０のための領域７２が位置しており、この領域７２は、部分的に枠体１用のキャビティ領域７０とラムエアフラップ５用のキャビティ領域７１内に延びている。図１３から分かるように、可撓性のベースエレメント６０用のキャビティ領域７２は、屈曲されて形成されており、これによって図１３の右側の図に示す、所属の可撓性のベースエレメント６０を、金型１６への挿入時に、同様に屈曲された状態において位置決めすることができる。しかしながらベースエレメント６０用のキャビティ領域７２は、プラスチックによって満たされるのではなく、ベースエレメント６０自体によって満たされ、ゆえにベースエレメント６０は射出成形時にプラスチックによって取り囲まれない。屈曲された構成によって、金型のアンダカットなしにラムエアフラップ５を射出成形することが可能になる。図１３に示した金型１６からの離型後の、枠体開口もしくは補助開口６内における完成したラムエアフラップ５を示す図である、図１４に示すように、枠体開口もしくは補助開口６は、ラムエアフラップ５の休止ポジションにおいて、可撓性のベースエレメント６０による戻しばね力と、重力とによって、可能な限り完全に覆われる。
【００２７】
本発明は、自動車のエンジン冷却ブロワ用のラムエアフラップ５を備えた枠体１のために提案されている。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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