(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
沸騰水型原子炉内のジェットポンプの構成部材としてのインレットミキサをライザ管とディフューザから取り外す取り外しステップと、
取り外した前記インレットミキサを水中の所定位置に設置し、そのインレットミキサのノズル部の隙間部および両端の開口部をシール部材で塞ぎ、内部に洗浄水を導入して前記インレットミキサに付着したクラッドを除去して洗浄する洗浄ステップと、
前記洗浄ステップの後に、前記インレットミキサ内部に酸化物系セラミックス溶液を一定時間保持した後、前記インレットミキサ下端部のシール部材に接続された配管に取り付けられた流量調整弁を開放し、前記酸化物系セラミックス溶液を一定速度で抜き取り、前記インレットミキサの内表面に前記酸化物系セラミックス溶液を塗布する溶液塗布ステップと、
前記溶液塗布ステップの後に、前記酸化物系セラミックス溶液を塗布した前記インレットミキサの内表面を加熱処理して酸化物系セラミックスからなる皮膜を形成する熱処理ステップと、
皮膜を形成した前記インレットミキサを前記ライザ管と前記ディフューザに取り付け、復旧させる復旧ステップと、
を有することを特徴とするジェットポンプの皮膜形成方法。
【請求項２】
前記溶液塗布ステップは、水中遠隔操作で前記インレットミキサに塗布すること特徴とする請求項１に記載のジェットポンプの皮膜形成方法。
【請求項３】
前記溶液塗布ステップは、前記インレットミキサに中子を入れた状態で行うことを特徴とする請求項１または２に記載のジェットポンプの皮膜形成方法。
【請求項４】
前記熱処理ステップは、水中に吊り下げられた電気炉に前記インレットミキサを収納して加熱処理を施すことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか一項に記載のジェットポンプの皮膜形成方法。
【請求項５】
前記溶液塗布ステップの前に、前記インレットミキサの内表面を乾燥させる乾燥ステップを設けたことを特徴とする請求項１ないし４のいずれか一項に記載のジェットポンプの皮膜形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、沸騰水型原子炉におけるジェットポンプへクラッドが付着するのを抑制するために皮膜を形成するジェットポンプの皮膜形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、沸騰水型原子炉における炉内構造物としてのジェットポンプは、炉心シュラウドと原子炉圧力容器との間に設置されており、炉心で発生した熱を取り出すために、炉心内の冷却材を内部循環させて、炉心の熱除去や蒸気の発生を有効に行っている。
【０００３】
図１１に示すように、上記ジェットポンプ１は、２本１組になっており、１組に対して１本のライザ管２と、それぞれ２個ずつのインレットミキサ３と、ディフューザ４とを備える。このディフューザ４は、図示しない原子炉圧力容器のバッフルプレートに溶接して組み付けられている。インレットミキサ３は、ノズル部３ａと、スロート部３ｂとを備え、取り外して炉外への搬出が可能である。
【０００４】
原子炉圧力容器の再循環入口ノズル５に戻った再循環水は、ライザ管２を経てジェットポンプ１のノズル部３ａで炉心シュラウドと原子炉圧力容器壁との間の環状部の炉水を巻き込んだ高速水として炉心下部へ吐出する。この再循環する流水がジェットポンプ１を通過することによって、ジェットポンプ１の内表面に炉水の水溶液中に存在するクラッド（ＣＲＵＤ：Chalk River Unclassified Deposit炉水中の鉄酸化物）が付着する。インレットミキサ３のノズル部３ａにクラッドが付着し、堆積することによって内表面粗さが増加する。その結果、ライザ管２から所定の駆動流量が得られなくなり、流量が低下して循環効率が低下する。
【０００５】
また、インレットミキサ３のスロート部３ｂにクラッドが堆積して内表面粗さが増加すると、駆動流量は同一でも吸込流量を加えたジェットポンプ１全体の流量は低下する。これが圧力損失を上昇させる結果を引き起こし、大きなエネルギー損失を生み出している。
【０００６】
さらに、インレットミキサ３のノズル部３ａ内面やスロート部３ｂ内面のいずれかにクラッドが付着しても、付着しない場合と同じ炉心流量を確保するためには、プラント運転初期の再循環ポンプ（以下、ＰＬＲポンプという。）の回転数と比較して回転数を上昇させる必要がある。このようにＰＬＲポンプの回転数を増加させることは、安全面の観点からも経済損失の観点からも問題点となるため、上記ＰＬＲポンプの回転数を減少させることが推奨されている。
【０００７】
この問題を解決するために、クラッドが堆積したインレットミキサ３は、新たなインレットミキサ３と取り替えることが考えられる。しかしながら、新たなインレットミキサ３に取り替えることは、原子力廃棄物を増大させる要因になる。
【０００８】
また、ジェットポンプ１へのクラッド付着自体を抑制するために、ジェットポンプ１の表面に皮膜を形成することが提案されている。例えば、特許文献１、特許文献２には、ジェットポンプ表面にＴｉＯ２、ＺｒＯ２、Ｔａ２Ｏ５、ＳｉＯ２などの酸化物皮膜をＣＶＤ法（化学蒸着法）により形成する方法が提案されている。
【０００９】
また、特許文献３、特許文献４には、ジェットポンプなどの構造用構成部品の表面に白金、ロジウム、イリジウム、パラジウム、銀、金またはそれらの金属合金の皮膜をプラズマ溶射、ＨＶＯＦ（高速フレーム溶射）、ＣＶＤ、ＰＶＤ（物理気相成長法）、電気メッキおよび無電解メッキなどにより形成する方法が提案されている（特許文献１〜４参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００２−２０７０９４号公報
【特許文献２】米国特許第６６３３６２３号明細書
【特許文献３】特開２００７−１０６６８号公報
【特許文献４】米国特許出願公開第２００７／０００３００１号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、上述した技術は、いずれも皮膜形成によるクラッドの付着抑制効果が十分ではなく、また皮膜形成のために高価な装置が必要となり、皮膜を形成するための部材の大きさ、形状に制限があるなどの課題があった。
【００１２】
本発明は上記事情を考慮してなされたものであり、ジェットポンプにクラッドが付着して堆積するのを抑制し、ジェットポンプの初期の性能を長期間維持することの可能なジェットポンプの皮膜形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するために、本発明に係るジェットポンプの皮膜形成方法は、沸騰水型原子炉内のジェットポンプの構成部材としてのインレットミキサをライザ管とディフューザから取り外す取り外しステップと、取り外した前記インレットミキサを水中の所定位置に設置し、そのインレットミキサのノズル部の隙間部および両端の開口部をシール部材で塞ぎ、内部に洗浄水を導入して前記インレットミキサに付着したクラッドを除去して洗浄する洗浄ステップと、前記洗浄ステップの後に、前記インレットミキサ内部に酸化物系セラミックス溶液を一定時間保持した後、前記インレットミキサ下端部のシール部材に接続された配管に取り付けられた流量調整弁を開放し、前記酸化物系セラミックス溶液を一定速度で抜き取り、前記インレットミキサの内表面に前記酸化物系セラミックス溶液を塗布する溶液塗布ステップと、前記溶液塗布ステップの後に、前記酸化物系セラミックス溶液を塗布した前記インレットミキサの内表面を加熱処理して酸化物系セラミックスからなる皮膜を形成する熱処理ステップと、皮膜を形成した前記インレットミキサを前記ライザ管と前記ディフューザに取り付け、復旧させる復旧ステップと、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、ジェットポンプを構成する構成部材の少なくとも一部の内表面に酸化物系セラミックス溶液を塗布し、この酸化物系セラミックス溶液を塗布したジェットポンプの構成部材の内表面を加熱処理して酸化物系セラミックスからなる皮膜を形成することにより、ジェットポンプにクラッドが付着して堆積するのを抑制し、ジェットポンプの初期の性能を長期間維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明に係るジェットポンプの皮膜形成方法の一実施形態を示す工程図である。
【図２】第１実施例においてインレットミキサの搬入状態を示す概略図である。
【図３】第１実施例においてインレットミキサのクラッド除去洗浄のための装置を示す正面図である。
【図４】第１実施例においてインレットミキサを洗浄している状態を示す概略図である。
【図５】第１実施例においてインレットミキサを乾燥している状態を示す概略図である。
【図６】第１実施例においてインレットミキサにコーティングしている状態を示す概略図である。
【図７】第１実施例においてインレットミキサを熱処理している状態を示す概略図である。
【図８】第２実施例においてインレットミキサにコーティングする場合を示す断面図である。
【図９】第３実施例においてインレットミキサにコーティングする場合を示す拡大図である。
【図１０】第３実施例においてインレットミキサにコーティングする場合を示す概略図である。
【図１１】ジェットポンプの要部を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下に、本発明に係るジェットポンプの皮膜形成方法の実施形態および実施例について、図面を参照して説明する。なお、以下の実施形態および実施例において、ジェットポンプの各部の構成は、図１１に示すものと同様であるので、同一の符号を用いて説明する。
【００１７】
（一実施形態）
図１は本発明に係るジェットポンプの皮膜形成方法の一実施形態を示す工程図である。
【００１８】
図１に示すように、まずステップＳ１では、ジェットポンプ１の構成部材としてのインレットミキサ３をライザ管２とディフューザ４から取り外す。そして、例えばＤＳプールなどの水中に搬入する。なお、インレットミキサ３は、ジェットポンプ１に対して取外し、取付けが可能な構造になっている。
【００１９】
ステップＳ２では、取り外したインレットミキサ３に付着したクラッドを除去して洗浄する。
【００２０】
ステップＳ３では、インレットミキサ３を洗浄水により脱脂した後、インレットミキサ３内にイオン交換水を注入して洗浄する。
【００２１】
ステップＳ４では、インレットミキサ３の内表面の水分を完全に除去するため、乾燥機を用いて乾燥する。
【００２２】
ステップＳ５では、インレットミキサ３の内表面に酸化物系セラミックス溶液を塗布してコーティングする。
【００２３】
ステップＳ６では、インレットミキサ３を再び乾燥する。
【００２４】
ステップＳ７では、酸化物系セラミックス溶液を塗布したインレットミキサ３の内表面を電気炉で加熱処理して酸化物系セラミックスからなる皮膜を形成する。その加熱処理の条件は、応力腐食割れの観点から材料の鋭敏化が起こらない温度に規定する。
【００２５】
ステップＳ８では、上記のように加工したインレットミキサ３をライザ管２とディフューザ４に取り付け、復旧させる。
【００２６】
次に、上記ジェットポンプの皮膜形成方法の具体的な各実施例を図面に基づいて説明する。
【００２７】
（第１実施例）
図２〜図７は本発明に係るジェットポンプの皮膜形成方法の第１実施例を示す図である。図２は第１実施例においてインレットミキサの搬入状態を示す概略図である。
【００２８】
なお、以下に説明する各実施例は、炉内で使用したジェットポンプを構成する構成部材であるインレットミキサを水中遠隔操作によって、酸化物系セラミックス溶液を塗布する工程と、その酸化物系セラミックス溶液を加熱処理して皮膜を形成する工程からなる、いわゆる化学溶液法を用いたものである。
【００２９】
図２は、図１においてステップＳ１のインレットミキサの取外し工程に相当する。図２に示すように、ジェットポンプ１のインレットミキサ３をライザ管２とディフューザ４から取り外し、炉内からクラッド除去やコーティングを行うことのできるスペース、例えばＤＳプール２４などの水中に搬入する。
【００３０】
ここで、ＤＳプール２４に予め炉内の原子炉圧力容器２１から取り外して移送したシュラウドヘッド２２、蒸気乾燥器２３が設置されている場合は、それらと干渉しないスペースを確保する。しかしながら、スペースを確保することができない場合には、シュラウドヘッド２２および蒸気乾燥器２３を炉内の原子炉圧力容器２１に再び移送して取り付けるようにしてもよい。
【００３１】
次に、図１においてステップＳ２のインレットミキサのクラッド除去洗浄工程と、ステップＳ３のインレットミキサの脱脂・洗浄工程を図３および図４に基づいて説明する。図３は第１実施例においてインレットミキサのクラッド除去洗浄のための装置を示す正面図である。図４は第１実施例においてインレットミキサを洗浄している状態を示す概略図である。なお、図３に示す開閉バルブは、図４以降では図示を省略している。
【００３２】
図３に示すように、ＤＳプール２４などの作業可能なスペースへ搬出したインレットミキサ３は、図示しない固定部材によってＤＳプール２４内の所定位置に位置決めされて設置される。そして、ノズル部３ａの隙間部および両端の開口部（エルボ部３ｃ、スロート部３ｂ）をシールドカバー１１などのシール部材で塞ぎ、インレットミキサ３内の水を抜くことが可能なように内面を完全に密封状態にする。
【００３３】
シールドカバー１１を取り付けたエルボ部３ｃ、スロート部３ｂには、それぞれポンプ配管１２ａ，１２ｂが接続されている。一方のポンプ配管１２ａには、ポンプ１３が取り付けられ、他方のポンプ配管１２ｂには、開閉バルブ１９が取り付けられている。この開閉バルブ１９を開けてポンプ１３を駆動することで、エルボ部３ｃからエアーを送出してインレットミキサ３内の水を除去することができる。
【００３４】
まず、図３の装置を用いてインレットミキサ３に付着したクラッドを水中遠隔操作にて除去する工程を図４に基づいて説明する。
【００３５】
図４に示すように、水槽１４に洗浄水を入れる。次に、インレットミキサ３に接続したポンプ配管１２ｂと洗浄水を入れた水槽１４を接続する。そして、開閉バルブ１９を閉めてポンプ１３を駆動することにより洗浄水をインレットミキサ３内に注入する。このインレットミキサ３の内部に洗浄水が充満したら、内面に洗浄水が浸透した状態で一定時間保持する。インレットミキサ３に洗浄水を浸透させた時点で洗浄水温度の低下が顕著な場合には、予め洗浄水を高めに加熱しておくなどの温度調整を行う。そして、開閉バルブ１９を開けてインレットミキサ３の内部から洗浄水を抜き出してインレットミキサ３に付着したクラッドを除去して洗浄する。
【００３６】
次に、ステップＳ３のインレットミキサの脱脂・洗浄工程では、イオン交換水を入れた水槽１４とポンプ配管１２ｂを接続し、上記と同様にポンプ１３を駆動することによりイオン交換水を注入し十分に洗浄する。
【００３７】
図５は第１実施例におけるインレットミキサを乾燥している状態を示す概略図である。図５は、図１においてステップＳ４のインレットミキサ乾燥工程に相当する。図５に示すように、インレットミキサ３の内表面の水分を完全に除去するために、ポンプ配管１２ａを乾燥機１５に接続する。この乾燥機１５を用いてインレットミキサ３の内表面を加熱し、その内表面から水が完全になくなった状態あるいは一定時間の加熱が終了した時点で乾燥を終了する。例えば、乾燥温度は１００℃以上で時間は１０分程度とする。
【００３８】
次に、図１においてステップＳ５のインレットミキサへのコーティング工程（溶液塗布工程）を図６に基づいて説明する。図６は第１実施例においてインレットミキサにコーティングしている状態を示す概略図である。
【００３９】
図６に示すように、インレットミキサ３の内表面をコーティングするため、コーティング液を薬液槽１６内に入れる。このコーティング液の材料としては、クラッド付着性効果と耐剥離性の観点から選定する。例えば、水溶液中に存在するクラッドは、界面で電荷を帯びているため、コーティング材料は同じ符号のゼータ電位であった場合、静電反発力によりインレットミキサ３へのクラッド付着は抑制される。また、加熱分解反応が熱処理時の温度で完了すること、密着強度が十分にあることなどが考えられる。さらには、コーティング液が仮に炉水中に放出された場合でも炉内に影響を及ぼさないことを考慮する必要がある。
【００４０】
コーティング材料としては、二酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）、二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）、アルミナ（ＡＬ２Ｏ３）、二酸化チタン（ＴｉＯ２）などの酸化物系セラミックスが挙げられ、これらの中からいずれかの材料が選択される。コーティング膜の密着性を評価した結果、ＺｒＯ２のコーティング膜が最も良好な性能を有していた。また、ＺｒＯ２をコーティングすることは、蒸気環境中における酸化抑制効果が確認されており、原子炉水中においても腐食を抑制することが期待できる。
【００４１】
さらに、ＴｉＯ２のコーティングによりクラッド付着抑制効果が確認されていることから、本実施例ではチタン酸ジルコニウム（ＴｉＺｒＯ４）について説明する。
【００４２】
ゾル・ゲル法によりＴｉＺｒＯ４のコーティングをした試験片を用いてインレットミキサのノズル部の流速を模擬した高流速、高温水中でのクラッド付着試験を実施し、試験後のクラッド量を蛍光Ｘ線分析にて測定した。
【００４３】
例えば、試験条件は温度２７０℃、流速６３ｍ／ｓｅｃ、クラッド濃度５０ｂｐｍ程度とする。この結果、コーティングを施していない試験体のクラッド付着率値と比較してＴｉＺｒＯ４のコーティングでは、顕著なクラッド付着抑制効果が確認された。
コーティング液の調整方法は、実機環境中ではヘマタイト（ＦｅＯ３）、マグネタイト（Ｆｅ３Ｏ４）とも付着クラッドとして存在することから、ＴｉＯ２とＺｒＯ２の比率を検討する。例えば、ＴｉとＺｒとの比率は、両者をモル比で１：１の比率で混合する。これらのコーティング液を希釈して使用する場合もモル比がＴｉ: Ｚｒ＝１：１になるように希釈して混合する。例えば、Ｔｉ濃度４．８重量％、Ｚｒ濃度４．８重量％とする。ＴｉＯ２とＺｒＯ２をそれぞれ所定量、ポリエチレンやステンレス製の容器中などで混合した後は、マグネチックスターラなどの攪拌装置により一定時間混合を行う。その混合時間は、例えば一時間行うこととする。
【００４４】
コーティング液の保存方法については、ポリエチレンやステンレス製の容器などに密閉した状態で冷暗所などに保存する。また、長期間例えば３ヶ月程度保存後にコーティング液を使用する場合には、コーティング液の一部を加熱保持し、重量変化を測定することにより固形分を算出し、所定の濃度になるようイソプロピアルアルコールなどにより調整する。
【００４５】
図６に示すように、ポンプ配管１２ｂを、流量調整弁１７などを介して薬液槽１６に接続する。そして、ポンプ１３を駆動させることで、インレットミキサ３内にコーティング液を注入する。この場合、コーティング施工時の温度は、例えば４０℃以下とする。内部にコーティング液が充満したら、その状態で一定時間保持する。保持する時間は例えば１分間とする。
【００４６】
インレットミキサ３内にコーティング液を一定時間保持した後、ポンプ配管１２ｂに取り付けられた流量調整弁１７を開放し、コーティング液を抜き取る。このとき、流量調整弁１７は、抜き取るコーティング材を一定速度で抜くために、流量調整可能な弁とする。この抜き取り速度は、インレットミキサ３内表面のコーティング材の界面が一定速度で下げるような方法を採用するのが望ましい。例えば、コーティング液の界面が５ｍｍ／ｓｅｃで減少するように行う。そして、ポンプ配管１２ａに図示しないエアーコンプレッサなどのエアー供給源からエアーを供給してコーティング液を全て抜き取った後、インレットミキサ３内表面のコーティングが終了することとなる。
【００４７】
次いで、図１においてステップＳ６の乾燥工程では、再び上述した乾燥工程と同様にインレットミキサ３の乾燥を行い、乾燥した後、アルコール除去の加熱を行う。
【００４８】
次に、図１においてステップＳ７のインレットミキサの熱処理工程を図７に基づいて説明する。図７は第１実施例においてインレットミキサを熱処理している状態を示す概略図である。
【００４９】
図７に示すように、熱処理工程では、インレットミキサ３に電気炉３１で熱処理を施す。すなわち、電気炉３１は、ＤＳプール内２４に図示しないクレーンなどにより吊り下ろされ、この電気炉３１内に上記の工程を経たインレットミキサ３を収納して一定温度で熱処理を行う。
【００５０】
ここで、熱処理の条件は、応力腐食割れの観点から材料の鋭敏化が起こらない温度に規定する。例えば、大気中にて４００℃、１０分とする。その温度は、インレットミキサ３に熱電対３２などを固定してインレットミキサ３の表面温度を実測して管理する。但し、熱処理時の昇温速度および降温速度は管理してもしなくてもどちらでもよい。
【００５１】
上記の手順が終了した時点で、インレットミキサ３のコーティング膜厚が所定の条件を満足した場合は、そのまま炉内へ移送して図１においてステップＳ８のインレットミキサ３の復旧工程に移行する。上記所定の条件とは、例えばコーティング膜厚を１．２μｍとする。なお、所定の条件を満足しなかった場合は、コーティング、乾燥および熱処理の手順を再度繰り返し、所定の膜厚に達した時点で炉内へ移送する。コーティング膜厚を算出するには、重量変化などから算出する。
【００５２】
したがって、本実施例では、クラッドの付着したジェットポンプ１のインレットミキサ３を水中遠隔作業でクラッドを除去するとともに、コーティングすることが可能となる。
【００５３】
このように本実施例によれば、インレットミキサ３の内面にクラッドが付着し、エネルギー損失を生じたジェットポンプ１の運転効率をプラント運転時と同等の状態に復旧することが可能となる。また、インレットミキサ３の内面にコーティングを施すことでクラッド付着を抑制し、運転開始初期のジェットポンプ１の性能を長期間維持することが可能となる。
【００５４】
また、本実施例によれば、インレットミキサ３の外表面にはコーティングせず、内表面にコーティングすることにより、コーティングするのに必要な材料を減少させることが可能となる。
【００５５】
さらに、本実施例によれば、水中遠隔作業でインレットミキサ３にコーティングすることにより、放射能に晒されたジェットポンプ１の上方に十分な水遮蔽状態を確保することができることにより、コーティング作業中の被曝量を低く抑えることが可能になる。
【００５６】
また、本実施例によれば、ジェットポンプを取り替えるのではなく、使用したジェットポンプを再び炉内に戻すことにより、原子力廃棄物を増大させず、ジェットポンプ１の性能を復旧させることが可能となる。
【００５７】
さらに、本実施例によれば、流量調整弁１７から一定速度でコーティング材を抜く際、インレットミキサ３内部におけるコーティング材の界面の減少速度もほぼ一定速度にすることが可能となり、内面に形成されるコーティングのムラを抑制する効果が得られる。
【００５８】
（第２実施例）
図８は第２実施例においてインレットミキサにコーティングする場合を示す断面図である。なお、前記第１実施例と同一または対応する部分には、同一の符号を付して異なる構成および作用を説明する。その他の実施例も同様とする。
【００５９】
前記第１実施例では、炉内から搬出したインレットミキサ３は、シールドカバー１１で密封し、水を抜くことで気密状態にした。
【００６０】
本実施例では、シールドカバー１１で密封する前の手順でインレットミキサ３の内部に中子３５を挿入しておく。その後、シールドカバー１１で密封状態とし、洗浄からコーティング、熱処理を施す。中子３５の形状は、インレットミキサ３の内表面の形状とほぼ同様にすることで、中子３５とインレットミキサ３との間の隙間間隔を一定にする。インレットミキサ３の内表面と中子３５との隙間間隔は、コーティング材を低減する観点から可能な限り狭くすることが望ましい。しかしながら、据付性を考慮すると上記隙間間隔は、例えば１０ｍｍとする。
【００６１】
このように第２実施例においても、前記第１実施例と同様の作用と効果が得られる。また、本実施例によれば、インレットミキサ３に中子３５を挿入しておくことで、洗浄液やコーティング材を低減可能な効果も得られる。
【００６２】
さらに、本実施例によれば、前記第１実施例と同様に流量調整弁１７から一定速度でコーティング材を抜く際、インレットミキサ３内部におけるコーティング材の界面の減少速度もほぼ一定速度にすることが可能となり、前記第１実施例と同様の効果が得られる。
【００６３】
（第３実施例）
図９は第３実施例においてインレットミキサにコーティングする場合を示す拡大図である。図１０は第３実施例においてインレットミキサにコーティングする場合を示す概略図である。なお、図９および図１０では、ホンプ配管を符号１２で示している。
【００６４】
前記第１実施例および前記第２実施例では、インレットミキサ３の内部を気密状態にし、コーティングを実施した後、電気炉３１へ搬送して熱処理を実施した。
【００６５】
本実施例では、インレットミキサ３のノズル部３ａをシールドカバー１１によりシールドした状態で電気炉３１を有した密閉容器の中にインレットミキサ３を搬入する。電気炉３１には、インレットミキサ３のノズル部３ａおよびスロート部３ｂの開口部をそれぞれ閉止する位置にシールドカバー１１が設置されており、インレットミキサ３を設置した後、電気炉３１の図示しない釜蓋が閉められる。この電気炉３１の釜蓋が閉められた後、エアーにて電気炉３１の内部を気密状態にする。電気炉３１内部の水が完全に除去された後、前記第１実施例と同様の手順でインレットミキサ３内部にコーティングを行い、熱処理を実施する。
【００６６】
なお、本実施例では、スロート部３ｂの開口部を閉止するシールドカバー１１に前記第２実施例の中子３５が設置されている。
【００６７】
このように本実施形態においても、前記第１実施例および前記第２実施例と同様の作用と効果が得られる。
【００６８】
また、本実施例によれば、スロート部３ｂの開口部を閉止するシールドカバー１１に前記第２実施例の中子３５が設置されているので、シールドカバー１１にスロート部３ｂを取り付ける際、中子３５がガイド部材となり、シールドカバー１１へのスロート部３ｂの取付作業が確実かつ容易になる。
【００６９】
なお、本発明は、上記実施形態および各実施例に限定されることなく、種々の変更が可能である。例えば、上記各実施例では、炉内で使用したインレットミキサを水中にてコーティングする例について説明したが、これに限らず炉内で未使用のインレットミキサをコーティングする場合は、気中において、例えば工場やサイトでも実施可能である。したがって、本発明では、工場のみでなく、サイトでコーティング作業が実施可能となることから、コーティングにかかる工程を短縮することが可能となる。
【００７０】
また、上記各実施例では、ジェットポンプ１のインレットミキサ３にコーティングする例について説明したが、これに限らずライザ管２やディフューザ４にコーティングするようにしてもよい。
【００７１】
さらに、上記各実施例では、インレットミキサ３の内表面の全面にコーティングするようにしたが、これに限らずクラッドが付着し易い部分に局部的にコーティングするようにしてもよい。
【符号の説明】
【００７２】
１…ジェットポンプ
２…ライザ管
３…インレットミキサ（構成部材）
４…ディフューザ
１１…シールドカバー
１２，１２ａ，１２ｂ…ポンプ配管
１３…ポンプ
１４…水槽
１５…乾燥機
１６…薬液槽
１７…流量調整弁
２２…シュラウドヘッド
２３…蒸気乾燥器
２４…ＤＳプール
３１…電気炉
３２…熱電対
３５…中子
【図１】
0005774285.tif 000002
【図２】
0005774285.tif 000003
【図３】
0005774285.tif 000004
【図４】
0005774285.tif 000005
【図５】
0005774285.tif 000006
【図６】
0005774285.tif 000007
【図７】
0005774285.tif 000008
【図８】
0005774285.tif 000009
【図９】
0005774285.tif 000010
【図１０】
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【図１１】
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