(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維工業における糸巻機のための糸案内溝付きシリンダを製造するための方法において、
ａ）モールド（９）内にＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）を収容する段階と、
ｂ）その後、前記ＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）を収容する前記モールド（９）内に骨材が充填された樹脂を鋳込み注入して、前記モールド（９）を遠心分離し、前記樹脂を触媒作用させることにより、成形糸案内溝付きシリンダ（１９）を成形する段階と、
ｃ）前記成形糸案内溝付きシリンダ（１９）から前記ＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）を離型して除去する段階と、
ｄ）前記成形糸案内溝付きシリンダ（１９）の表面に耐摩耗性コーティングを形成する段階と、
を備えることを特徴とする方法。
【請求項２】
前記段階ａ）は、ＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）の事前成形を必要とし、前記事前成形は、前記モールド（９）内にサンプル糸案内溝付きシリンダ（５）を挿入した後に、触媒と共にシリコンゴムを注入して、前記シリコンゴムを架橋結合し、前記モールド（９）から前記サンプル糸案内溝付きシリンダ（５）及び前記ＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）を取り外した後、硬度が２０〜４０ショアＡの前記ＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）を前記サンプル糸案内溝付きシリンダ（５）から離型することによってなされることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記段階ｂ）において、前記樹脂は、水酸化アルミニウムが７０％±５％で充填されたポリウレタン樹脂であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記段階ｄ）において、前記成形糸案内溝付きシリンダ（１９）の前記耐摩耗性コーティングには、電鋳により得られ、硬質クロムが重ね合わされた硬質ニッケルが用いられることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
前記段階ｂ）において、前記成形糸案内溝付きシリンダ（１９）の成形は、挿入体（１３，１４）を挿入した前記ＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）に前記樹脂を鋳込み注入することにより、成形された前記成形糸案内溝付きシリンダ（１９）に前記挿入体（１３，１４）を埋め込むことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
前記段階ｃ）の後、前記成形糸案内溝付きシリンダ（１９）の表面に形成されたねじ（１９０）の交差部に交差部挿入体（２０，２１，２２）を挿入することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
【請求項７】
前記段階ｄ）において、前記成形糸案内溝付きシリンダ（１９）の前記表面の前記電鋳の事前処理として媒染工程を行なうことを特徴とする請求項４に記載の方法。
【請求項８】
前記段階ｄ）において、前記電鋳により、前記成形糸案内溝付きシリンダ（１９）の周面上に少なくとも０．１５ｍｍの厚さの前記硬質ニッケルを形成し、当該硬質ニッケルに２０〜３０ミクロンの厚さの硬質クロムを重ねる電解クロムめっきプロセスを行うことを特徴とする請求項４又は請求項７に記載の方法。
【請求項９】
繊維工業における糸巻機のための糸案内溝付きシリンダにおいて、成形糸案内溝付きシリンダ（１９）は、挿入体（１３，１４，２０，２１，２２）を一体に組み込む骨材を充填した樹脂であり、前記成形糸案内溝付きシリンダ（１９）は、硬質クロムが重ねられた耐摩耗性ニッケルコーティングによって仕上げられることを特徴とする糸案内溝付きシリンダ。
【請求項１０】
前記成形糸案内溝付きシリンダ（１９）は、前記挿入体（１３，１４，２０，２１，２２）を一体に組み込む水酸化アルミニウムが充填されたポリウレタン樹脂であり、前記成形糸案内溝付きシリンダ（１９）は、２０〜３０ミクロンの厚さの前記硬質クロムが重ねられた少なくとも０．１５ｍｍの厚さの前記耐摩耗性ニッケルコーティングによって仕上げられることを特徴とする請求項９に記載の糸案内溝付きシリンダ。
【請求項１１】
前記成形糸案内溝付きシリンダ（１９）は、当該成形糸案内溝付きシリンダ（１９）の外側表面として前記骨材と前記樹脂とを伴う複合物の表面を有する一方で、前記成形糸案内溝付きシリンダ（１９）の中心は、前記表面に比べて多量の前記樹脂と少量の前記骨材とを伴う複合物を有していることを特徴とする請求項９又は請求項１０に記載の糸案内溝付きシリンダ。
【請求項１２】
前記成形糸案内溝付きシリンダ（１９）の外径は、６５ＨＲＣ以上の硬度を有していることを特徴とする請求項１１に記載の糸案内溝付きシリンダ。
【請求項１３】
前記媒染工程の後であって前記耐摩耗性コーティングの前に、前記成形糸案内溝付きシリンダ（１９）における耐摩耗性コーティング処理されるべき表面に銀膜を形成して導電性を付与することを特徴とする請求項７に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
この発明は、繊維糸巻機のための２巻き、２．５巻き、３巻きの固定ピッチ又は可変ピッチねじを有する円筒状及び円錐状の耐摩耗処理を伴う骨材が充填されたポリウレタン樹脂からなる完全に仕上がった糸案内溝付きシリンダを製造するためのプロセスに関する。
【０００２】
［発明の分野］
従来、紡績は、繊維を糸に変換可能とする一連の工程に移行される。紡績は、繊度、抵抗、及び規則性の特性を絶えず改善しつつ、湿潤糸、乾燥糸、半湿潤糸、無漂白糸、及び漂白糸を処理するための複雑なプロセスを考慮され得る。紡績においては、使用される紡績技術とは無関係に、繊維の糸が依然として含む最後の不純物から解放された後、使用に適する支持体上に巻き取られる、いわゆる糸巻き段階を含む。これらは、糸巻機で行なわれる糸巻き機能である。詰まるところ、糸巻き段階は、繊維が織り手又は編地製造メーカへ供給される前の紡糸プロセスの最終段階である。
【０００３】
糸巻きは、欠陥及び不純物が特定されて除去されるスラブ糸の捕捉のような必要な目的からなる処理段階に含まれる。その後、糸巻きでは、糸を案内するための糸案内溝付きシリンダを備える糸巻機が、例えば約１８〜３０ｃｍの直径を有する軟質又は硬質の円錐状或いは円筒状の大型サイズのリール上に、小型ボビンをなす連続スピナーから受けた糸を巻回させる。最後に、糸がニットウェアで使用されると予期される場合に必要な工程である糸パラフィン処理が行なわれる。
【０００４】
したがって、特に最初のパッケージ、チューブ、又はスプールから交差コイル巻回体の形状をなす硬質コーンに糸を移送する糸巻き工程を行なうために糸案内溝付きシリンダが繊維分野の糸巻機で使用されることは周知であると見なすのが妥当である。この処理は、その後の処理工程に更に適するパッケージへ糸を移送するために使用される。
【０００５】
［従来技術］
出願人は、糸案内シリンダの構成のためのこの製造サイクルが、鋳鉄での未処理体の成形；ＣＮＣ機械及び非ＣＮＣ機械で行なわれる、回転、ねじの切削、上端及び下端のパントグラフなどの一連の非常に複雑で高価な処理工程を伴って非常に長い生産リードタイムを必要とすることを指摘した。機械での丸み付け工程、面取り工程、調整工程、及び超仕上げ工程も必要である。サイクルは、釣合試験、及びその後の熱処理又は表面処理によって完了する。
【０００６】
また、特許文献検索においても、繊維産業の分野で使用されるべき糸案内シリンダが知られており、見出された文献は以下の通りである。
Ｄ１  中国特許第１０８６４９２号明細書（Ｙｉ  ｅｔ  ａｌ．）
Ｄ２  中国特許第２０１０４０６７２号明細書（Ｊｉａｎ）
Ｄ３  中国特許第２３２５３６３号明細書（Ｃｈｅｎ  ｅｔ  ａｌ．）
Ｄ４  中国特許第２３６１６０６号明細書（Ｃｈｅｎ  ｅｔ  ａｌ．）
特に、Ｄ１は、繊維工業におけるダブル織機及び巻回織機に適する合金製の糸案内シリンダであって、その主成分がＡｌ、Ｍｇ、及び残りのＺｎである共晶Ｚｎ−Ａｌ超塑性合金からなる糸案内シリンダについて記載する。その特性は、軽量、耐摩耗性、頑丈、及び低コストである。Ｄ２は糸案内シリンダについて記載しており、該シリンダの内側及びフランジの平坦な構成要素が内部シリンダ全体にわたって熱硬化性プラスチック材料から形成される。金属からなる外部シリンダ及び内部シリンダは、アセンブリを形成するように互いに干渉する。製造技術は、切断が実質的になく、材料及び作業を節約し、高い効率レベルを伴う。この製造技術は、製造コストを低減し、生産能力を向上させる。Ｄ３及びＤ４は、超塑性合金製の糸案内シリンダにおける幾つかの解決策を提案する。
【０００７】
したがって、前述した全てのことから、以下が周知であると見なすのが妥当である。
成形によって得られ、仕上げプロセスにより引き続いて仕上げられる鋳鉄製の糸案内溝付きシリンダ；
アルミニウムを使用する超塑性合金製のシリンダ；
その内部シリンダが熱硬化性樹脂から得られ、金属製の外部シリンダと組み合わされる複合材料のシリンダ。
【０００８】
［欠点］
とりわけ、鋳鉄製の糸案内シリンダに関しては、シリンダのねじの形状がリール形成の量及び質を決定することが指摘される。結果として、幾つかの工作機械で行なわれるその後の処理工程の複雑さは、とりわけ標準的な基準サンプルに対して完全に同一のシリンダの実現を保証しない段階にある。このような欠陥は、リール構造におけるほぼ明白な欠陥を意味し得る。
【０００９】
依然として、工具の形状による限界及び工作機械による限界に起因してシリンダの糸案内ねじの形状を改善するための設計限界も存在する。したがって、様々な製造プロセスにより得られる、鋳鉄とは異なる加工できる材料から削って除去することにより行なわれるシリンダの任意の実現は、実際には、鋳鉄製のこのシリンダと同じ問題を与える。
【００１０】
［発明の概要］
これらの目的及び他の目的は、繊維工業における糸巻機のためのプラスチック系複合材料の糸案内溝付きシリンダを製造するための方法、及び複合材料の溝付きシリンダであって、少なくとも以下の段階、すなわち、
ａ）鋳造モールド内に収容されるＲＴＶ（室温加硫）シリコンゴムキャビティを成形する段階と、
ｂ）その後、水酸化アルミニウムが７０％で充填される触媒ポリウレタン樹脂を鋳込み注入して、モールドを遠心分離し、触媒作用させることにより、糸案内溝付きシリンダを成形する段階であり、前記糸案内溝付きシリンダにはオーバーモールドされた挿入体が設けられる段階と、
ｃ）離型する段階と、
ｄ）電鋳により硬質ニッケルの耐摩耗性コーティングを塗布するとともに、電解プロセスにより硬質クロムを塗布する段階とを必要とする方法、及び複合材料の溝付きシリンダにより前述した課題を解決する添付の特許請求項にあるような特徴に従い、本発明により達成される。
【００１１】
［目的］
このように、その効果が即時の技術的でない進歩をなすかなりの創造的な貢献により、様々な重要な目的が達成される。
【００１２】
第１の目的は、面取りを伴うが成形接合を伴わない一定の形状特性及びサイズ特性を有するシリンダの再生産をプロセスが保証することから、耐摩耗処理前に釣合試験を必要としない完成した糸案内溝付きシリンダを製造することにある。
【００１３】
第２の目的は、製造コスト及び製造時間を合理的に減少させつつ、繊維分野の糸巻機で使用される糸案内シリンダを構成して製造する方法を改良して簡略化することである。
【００１４】
前述した製造方法による他の目的は、製造されるリールの形状及びリールの量の両方を改善できるようにするねじの形状を更に変更する。
【００１５】
最後に、これらの利点は、良好な技術的内容を伴う製造方法及び糸案内溝付きシリンダを得るという無視できない価値を有する。
【００１６】
これらの利点及び他の利点は、その実施の詳細が限定的と見なされるべきではなく専ら単なる例示として見なされるべきである添付の概略図を用いた好ましい実施形態の以下の詳細な説明から明らかである。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】ＲＴＶシリコンゴムキャビティを成形するために使用される空のモールド、及び骨材が充填されるポリウレタン樹脂複合物をなすシリンダの図である。
【図２】ＲＴＶシリコンゴムキャビティを成形するためのサンプルシリンダが挿入された状態のモールドの図である。
【図３】離型段階及び上下反転後のＲＴＶシリコンゴムキャビティである。
【図４】骨材が充填されるポリウレタン樹脂複合物をなす完成シリンダを成形するためのＲＴＶシリコンゴムキャビティが、釣り合いのとれた離型のための扇状部と耐摩耗金属挿入体とを上端及び下端に備え、鋳造段階で複合物を遠心分離するための機器に取り付けられた状態にあるモールドを表わしている。
【図５】成形シリンダからの離型中及び上下反転後のシリコンゴムキャビティである。
【図６】接着される前のセラミック挿入体を伴う糸案内溝付きシリンダである。
【図７】糸案内溝付きシリンダの断面である。
【００１８】
［発明の実用的な実施形態］
糸案内ねじ（１９０）を有する少なくとも１つの完全に仕上がった糸案内溝付きシリンダ（１９）を形成するためのプロセスは、少なくとも以下の作業段階（ａ，ｂ，ｃ，ｄ）をそれぞれ備えるサイクルを必要とする。
【００１９】
段階ａ）：ＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）の成形
モールド（９）から上側フランジ（１）を取り外し（図１）、サンプル糸案内溝付きシリンダ（５）を挿入する（図２）。フランジ（１）を再配置して、心出しピン（６）がサンプル糸案内溝付きシリンダ（５）の基準穴に配置されるようにフランジを回転させる。フランジ（１）を回転させると、ピン（６）により、サンプル糸案内溝付きシリンダ（５）は、中心体（４）に対するロックのために与えられる基準に至るまで回転する。ＲＴＶ５５３０シリコンゴムは、１００：１００の重量比率で特定の触媒ＲＴＶ５５３０Ｂと調合される。ゴムは、脱気されるとともに、注入穴（７）を使用して、キャビティを満たすまでモールド（９）内に流し込まれる。シリコンゴムは、以下の特性を有する。すなわち、複合物の温度は２０℃。モールドの温度は２０℃。架橋結合時間は２４時間。架橋結合後の硬度は２０〜４０ショアＡ、好ましくは３０ショアＡ。約２４時間後、フランジ（１，２）が中心体（４）から取り外される。押し出しピストンを用いて、架橋結合されたＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）内に埋め込まれたサンプル糸案内溝付きシリンダ（５）を中心体（４）から抜き出す。ＲＴＶシリコンキャビティ（１０）の離型（図３）は、広げ工程及び解き工程によって行なわれる。このようにして得られたＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）は、樹脂シリンダ（１９）を成形するために使用できる。更なる好ましい実施形態では、ＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）を、単一のモノリシック品の状態で得るのではなく、互いに結合されて前記ＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）を得るものとして構成される少なくとも２つ以上の部品の状態で得ることもできる。
【００２０】
段階ｂ）：水酸化アルミニウムが７０％で充填されたポリウレタン樹脂の成形
モールド（図１）の中心体（４）からフランジ（１，２）を取り外して、それらのフランジに、シリンダの側面に釣り合わせ用の窪みを形成する扇状部（１１，１２）（図４）を付けた後、モールドの内面全体に蝋系の離型剤を塗布する。離型に適した基準の扇状部によりＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）を中心体（４）の内側に位置させる。ＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）の上端及び下端に強化プレート挿入体（１３，１４）を挿入しなければならない。フランジ（１，２）を中心体（４）に再び組み付けてロックする。駆動軸（１６）にキー止めされた駆動ジョイント（１７）上にモールドを配置した後、遠心分離段階を安全に行なうことができるように、回転センタ（１８）が下降される。骨材が７０％±５％で充填された鋳造用硬質ポリウレタン樹脂ＰＣ２６からなるポリウレタン複合物を、１００：１００の樹脂比率の硬化剤Ｇ２２６により触媒して、７０％溶液中で水酸化アルミニウムＴＬＶ−１０７／Ｓ−ＭＥＳと調合した後、モールドを満たすようになっている量を鋳込み穴（１５）を通じて注入し、サイクロコンバータによる遠心分離段階のために約１２０秒の時間にわたって３０００ＲＰＭでモータ（１６）が始動される。遠心分離後、触媒作用を完了させるためにモールド（９）を約１２時間にわたって格納機器に配置しなければならない。触媒作用の完了後、フランジ（１，２）を中心体（４）から取り外して、押し出しピストンを用いて、ＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）内に埋め込まれた成形溝付きシリンダ（１９）を抜き出す。ＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）内に埋め込まれる成形溝付きシリンダ（１９）を抜き出した後、ＲＴＶシリコンゴムキャビティを離型段階により除去しなければならない。
【００２１】
段階（ｂ）の実行中、プロセスのサンプルは、水酸化アルミニウムが７０％で充填されたポリウレタン複合物の状態で成形されて、段階（ｄ）のその後の耐摩耗処理に適合する最小寸法変化（収縮）を有するように遠心分離されている。モールド（９）内での鋳造のため、フィラーの添加を伴わない純粋な樹脂を使用することもでき、それにより、モールドの充填が非常に容易になるが、硬化後の部品の収縮がサンプルシリンダに対する成形部品のサイズをかなり変えるほど大きいため、成形溝付きシリンダ（１９）の機能性を損なう。この問題は、使用される樹脂の収縮に照らして大き過ぎるサイズのサンプル溝付きシリンダを形成することによって解決され得る。シリンダの形状が複雑であるため（ねじ、半径など）、工程を実行するのは簡単ではない。ポリエステル樹脂を伴う複合物及びエポキシ樹脂を伴う複合物が検査された。同じ目的のためにアクリル樹脂及びポリビニル樹脂を使用することもでき（評価されるべき材料の収縮及び特性を伴う）、ひいては、重力によってあるいは射出によって鋳造され得る全ての材料をシリンダの成形のために使用できる。ＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）に関しては、少なくとも２つの強化金属挿入体（１３，１４）を位置させることができ、この場合、１つの挿入体を上端に、もう１つの挿入体を下端に位置させることができる。また、ねじ（１９０）の全ての交差部でセラミック挿入体（２０，２１，２２）を挿入して接着するための逃げ溝部を全ての交差部で実現することもできる。このような挿入体（１３，１４，２０，２１，２２）は、巻かれる全ての種類の糸の巻き付けのために成形溝付きシリンダ（１９）を使用できるようにする。遠心分離も、多量のフィラーと非常に少量の樹脂とを伴う複合物の非常にコンパクトな表面を成形溝付きシリンダ（１９）の外表面で得るために決定的であり、一方、成形溝付きシリンダ（１９）の中心は、多量の樹脂と少量のフィラーとを伴う複合物を有する。原理的には、単一のＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）を様々な時に使用して、同じ溝付きシリンダ（１９）を成形によって作成して得ることができ、また、この場合、前記ＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）が約３０品の繰り返しごとに検査された。
【００２２】
段階ｃ）：ＲＴＶシリコンゴムキャビティ（１０）の離型（図５）は、広げ工程及びローリング工程によって行なわれ、その後、成形溝付きシリンダ（１９）の目視検査が行なわれる。
【００２３】
前記段階ｃ）の後、設けられる場合には、更なる段階を設けることもできる。最初の段階は、実質的には、成形溝付きシリンダ（１９）の成形中にねじの交差部に対応して得られうる幾つかのポケットを備えるサンプルを使用した場合には、交差部セラミック挿入体又は交差部金属挿入体（２０，２１，２２）を接着する可能性を必要とする。この前提では、アラルダイト接着剤を交差部のポケットに塗布し（図６）、その後、交差部セラミック挿入体又は交差部金属挿入体（２０，２１，２２）を挿入して、過度の接着剤塊を除去する。接着剤の触媒作用は室温で２０分にわたる。
【００２４】
段階ｄ）：成形溝付きシリンダ（１９）は、交差部セラミック挿入体又は交差部金属挿入体（２０，２１，２２）の固定を伴って仕上げられると、電鋳及び電解プロセスによる硬質クロムめっきプロセスに晒される。特に、最初に、成形溝付きシリンダ（１９）の表面を事前に配置して、スコッチ・ブライトを用いて、あるいは、別の方法として、塩酸溶液の槽を用いた機械的な媒染工程を行なう。この工程は、粗さを変えることなく成形表面から樹脂の光沢のある表面膜を除去し、銅電鋳及びニッケル電鋳によって処理されるべきシリンダの表面を導電性にするコーティングが保持されるようにする。成形溝付きシリンダ（１９）に対して電鋳処理を行なって、通常は技術文書（ＴＲＡＴＴＡＴＯ  ＤＩ  ＧＡＬＶＡＮＯＴＥＣＮＩＣＡ  ＩＩ，  Ｅ．ＢＥＲＴＯＲＥＬＬＥ，  ＨＯＥＰＬＩＥＤＩＴＯＲＥ）に記載されるものにしたがって企業により成される伝統的な処理に関して優れた品質結果を処理品で確保できるように、標準的なニッケル電鋳プロセスに特定の適切な方法も導入して、以下の工程が行なわれた。
１ｄ）成形溝付きシリンダ（１９）は、塩酸ＨＣＬと蒸留水との溶液中に２分間にわたって浸漬することによりグリースが除去され、引き続いて、流水を用いて３回濯がれる。溶液の組成：１０００ｃｃ蒸留水Ｈ２Ｏ＋２０％塩酸ＨＣＬ；
２ｄ）その後の銅及びニッケルの堆積物の保持を高めるために、成形溝付きシリンダ（１９）は、１０００ｃｃ蒸留水Ｈ２Ｏ、４５ｃｃ塩酸ＨＣＬ、３．３グラム塩化スズ（ＩＩ）ＳｎＣｌ２の溶液中に４分間にわたって浸漬される；
３ｄ）銅及びニッケルの電鋳において覆われるべき成形溝付きシリンダ（１９）の表面を導電性にするため、ダブルノズルガンを用いて、特別に合成された溶液を噴射する：
濃縮溶液１；
４ｄ）１０００ｃｃバイアル瓶内へ５００ｃｃ蒸留水及びそれに溶ける１８０ｇ硝酸銀を注ぎ、２８％の２８０ｃｃアンモニアＮＨ３を加える。全てを撹拌させて、１０００ｃｃに達するまで蒸留水を加える。濃縮溶液１を暗いガラスボトル内に収容する。
濃縮溶液２；
５ｄ）他の１０００ｃｃバイアル瓶内へ５００ｃｃ蒸留水を注いで、１００ｇ苛性ソーダＮａＯＨを加え、全てを撹拌させて、発熱反応を起こす。溶液を冷却させた後、２８％の１０６ｃｃアンモニアＮＨ３及び蒸留水を１０００ｃｃに達するまで加える。濃縮溶液２を暗いガラスボトル内に収容する。
濃縮溶液３；
６ｄ）容器内へ３０００ｃｃ蒸留水及び９０ｇ甘蔗糖を注ぎ、容器に蓋をして沸騰させる。その後、そのまま放置して冷やす。４０％の１３ｃｃホルムアルデヒド及び５ｃｃ硝酸ＨＮＯ３を加える。５リットル容器内へ調合された還元溶液を注ぐ。既に２２５０ｃｃ蒸留水で満たされた他の容器内へ１０８ｃｃの溶液１及び９４ｃｃの溶液２を注ぐ；
７ｄ）２つの容器から２つの生成物が空気圧２ノズルスプレーによって吸い込まれ、空気圧２ノズルスプレーガンは、２つの成分を霧状にして、成形溝付きシリンダ（１９）の表面上に銀を分離でき、それにより、噴霧表面全体が導電性にされる；
８ｄ）成形溝付きシリンダ（１９）の外面（直径）が０．２５ｍｍの厚さに達するように、銅と硫酸溶液との浴槽中で４時間にわたって電鋳する；
９ｄ）ニッケル電鋳前に、約８分間にわたって、１０００ｃｃ蒸留水Ｈ２Ｏ、５０ｃｃ硫酸Ｈ２ＳＯ４、及び５ｃｃ  １３０−体積過酸化水素からなる溶液中でシリンダを再活性化させる；
１０ｄ）流水を用いて成形溝付きシリンダ（１９）を３回にわたって濯ぐ；
１１ｄ）トルエンスルホンアミドと呼ばれる硬化剤を０．０４４グラム／リットル添加して、ニッケルとフッ化ホウ酸塩との浴槽中で電鋳する。浴槽の温度は４３℃でなければならない。成形溝付きシリンダ（１９）は、外面（直径）が４５ＨＲＣ以上の硬度を伴って約０．１５ｍｍの厚さに達するように、４時間にわたって浴槽中にとどまらなければならない；
１２ｄ）２０−３０ミクロンの厚さ及び６５ＨＲＣ以上の外径の硬度を伴う電解プロセスによる硬質クロムめっき；
１３ｄ）最終的な目視管理、及び技術仕様により成形溝付きシリンダ（１９）において必要とされる値にしたがった釣合試験機による釣り合いチェック。
【００２５】
樹脂の成形溝付きシリンダ（１９）に対してもたらされる前述した処理は、銀膜の塗布により、処理されるべき表面全体を導電性にする。その後、この表面上には、塗布したい硬質ニッケルの厚み層を受けることができる銅層が配置される。シリンダに関しては、適したニッケル厚をねじ底に位置させるように管理することが難しいため、少なくとも数ミクロンの硬質ニッケルを溝底に確保するように少なくとも０．１５ｍｍに等しい厚さのニッケルを外面上に設ける必要があった。シリンダ（１９）の外面に作用するリールの抵抗に起因する摩耗を排除するため、シリンダ上に２０〜３０ミクロンの硬質クロムも塗布する。上端及び下端とねじ交差部とにおいても生じる摩耗問題は、端部の２つの強化金属挿入体（１３，１４）のオーバーモールドによって、また、シリコンゴムキャビティ（１０）により成形部品にもたらされるポケットに対する挿入体（２０，２１，２２）の接着によって解決される。
【００２６】
［参照符号］
（１）シリンダの上端ベースを形成する上側フランジ。
（２）シリンダの下端ベースを形成する下側フランジ。
（３）糸巻機の駆動通路のためのシリンダのキー止めシートを形成するための円錐ピン。このピンには、モールド内へ流し込まれる複合物によりオーバーモールドされる完成したブシュを位置させることができる。
（４）ＲＴＶシリコンゴムキャビティが離型作業を可能にする円筒状のバインダーをなして３ｍｍの厚さを有するようにサンプルシリンダの外径よりも６ｍｍ大きい内径を有するモールドの中心体。
（５）心出し穴を有するとともに、挿入体を収容するためのポケットをねじの交差部に有するサンプルシリンダ。
（６）サンプルシリンダをモールドと同相させるためのピン。
（７）シリコンゴムをモールド内へ注入するための穴。
（８）ＲＴＶシリコンゴムの鋳造段階におけるモールドからの空気出口孔。
（９）モールド。
（１０）離型後にひっくり返される一体成形ＲＴＶシリコンゴムキャビティ。
（１１）成形シリンダにおける釣り合いのとれた離型のための扇状部。
（１２）成形シリンダにおける釣り合いのとれた離型のための扇状部。
（１３）シリコンゴムキャビティの上端（ネガ）に配置されるべき強化プレート挿入体。
（１４）ＲＴＶシリコンゴムキャビティの下端（ネガ）に配置されるべき強化プレート挿入体。
（１５）骨材が充填されたポリウレタン樹脂複合物の鋳込み穴。
（１６）インバータを用いたモールドの回転のための電気モータ。
（１７）遠心分離のためにモールドを位置決めして回転させるためのジョイント。
（１８）モールドの回転を安全に行なうための回転センタを伴う支持体。
（１９）ポリウレタン複合物の成形シリンダ。
（２０）第１のねじ交差部のためのセラミック挿入体。
（２１）第２のねじ交差部のためのセラミック挿入体。
（２２）第３のねじ交差部のためのセラミック挿入体。
（１９０）糸案内ねじ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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