(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料を噴射する噴孔を開閉するニードル、外部から駆動信号を受けると前記ニードルを開弁方向に駆動するアクチュエータ（Ａ）、およびこのアクチュエータ（Ａ）に導通接合される第１導体群（４）を有するインジェクタと、
測定対象の情報に対応したアナログ信号を外部に対して出力するセンサ回路部（７、８）、およびこのセンサ回路部（７、８）に導通接合される第２導体群（９）を有するセンサアッシー（Ｓ）と、
前記第１導体群（４）と外部との接続を行う第１コネクタアッシー（Ｂ）と、
前記第２導体群（９）と外部との接続を行う第２コネクタアッシー（Ｃ）と
を備え、
前記インジェクタに対して前記センサアッシー（Ｓ）を螺子締結により固定した燃料噴射装置において、
前記第１導体群（４）および前記第１コネクタアッシー（Ｂ）は、前記第２導体群（９）および前記第２コネクタアッシー（Ｃ）に対して所定の距離分だけ隔離した位置に設置され、
前記第１コネクタアッシー（Ｂ）は、前記第１導体群（４）に導通接合される第１端子群（１２）、およびこれらの第１端子群（１２）を保持する第１成形体（１３）を有し、 前記第１端子群（１２）および前記第１成形体（１３）は、絶縁性を有する第１モールド材による一体成形により構成され、
前記第２コネクタアッシー（Ｃ）は、前記インジェクタの反噴孔側端部に配置され、しかも前記インジェクタに対する組付位置が、前記センサアッシー（Ｓ）の締結軸を中心にした回転方向の任意の位置に設置され、
前記センサアッシー（Ｓ）および前記第２コネクタアッシー（Ｃ）は、前記第１成形体（１３）の内部に前記第１モールド材によるインサート成形により固定されていることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料噴射装置において、
前記センサアッシー（Ｓ）の締結軸は、前記インジェクタの軸線方向の長軸に対して平行な方向に延びる回転中心軸のことであることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項３】
請求項１に記載の燃料噴射装置において、
前記第１成形体（１３）は、前記インジェクタの一側面から前記インジェクタの長軸方向の中心線に対して垂直な横方向の外側に向けて突出する筒状の第１ケース（１６）を有していることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のうちのいずれか１つに記載の燃料噴射装置において、
前記第２コネクタアッシー（Ｃ）は、前記第２導体群（９）に導通接合される第２端子群（２２）、およびこれらの第２端子群（２２）を保持する第２成形体（２３）を有していることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項５】
請求項４に記載の燃料噴射装置において、
前記第２成形体（２３）は、前記インジェクタの一端面から前記インジェクタの長軸方向の中心線に対して平行な縦方向の外側に向けて突出する筒状の第２ケース（２６）を有していることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載の燃料噴射装置において、
前記第２端子群（２２）および前記第２成形体（２３）は、絶縁性を有する第２モールド材による一体成形により構成されていることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６のうちのいずれか１つに記載の燃料噴射装置において、
前記インジェクタは、前記センサアッシー（Ｓ）を螺子締結により固定するセンサ支持体（２）を有していることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項８】
請求項７に記載の燃料噴射装置において、
前記センサ支持体（２）は、外部から噴孔へ燃料を供給する流路を有し、
前記センサアッシー（Ｓ）は、前記センサ支持体（２）に螺子締結される有底筒状のステム（５）を有していることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項９】
請求項８に記載の燃料噴射装置において、
前記センサ回路部（７）は、前記ステム（５）の表面上に搭載されて、測定対象の情報に対応した検出信号を出力するセンサ素子（６）、およびこのセンサ素子（６）の検出信号をアナログ信号に変換処理して出力する回路基板（８）を有していることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項１０】
請求項９に記載の燃料噴射装置において、
前記ステム（５）は、前記流路に連通する圧力導入孔（４２）、およびこの圧力導入孔（４２）に燃料の圧力が導入されると変位するダイヤフラム（４１）を有し、
前記センサ素子は、前記ダイヤフラム（４１）の変位に対応した検出信号を出力する圧力測定素子（６）を有していることを特徴とする燃料噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関（エンジン）の燃料噴射システムに使用される燃料噴射装置に関するもので、特にディーゼルエンジン用のインジェクタに燃料圧力センサを搭載した燃料噴射装置に係わる。
【背景技術】
【０００２】
［従来の技術］
従来より、複数の気筒を有するディーゼルエンジン等の内燃機関（エンジン）の各気筒には、各気筒毎の燃焼室内に高圧燃料を噴射供給する燃料噴射弁（インジェクタ）がそれぞれ搭載されている。
インジェクタは、外部から噴孔へ高圧燃料を導入する燃料通路を形成したハウジング（ノズルボディ、インジェクタボディ）の内部に、噴孔を開閉するノズルニードル、およびこのノズルニードルを駆動するアクチュエータ等を収容して構成されている。
【０００３】
ここで、インジェクタのアクチュエータとして、ピエゾスタックの伸縮に伴う変位を利用してニードルを駆動するピエゾアクチュエータが公知である。このピエゾアクチュエータは、インジェクタボディの内部にインジェクタボディの長軸方向の中心線に対して偏心した部位に設置されており、絶縁ブッシュによりインジェクタボディとの間の絶縁が確保された２つのアクチュエータリード線（インジェクタ駆動線）を介して、外部との接続を行うアクチュエータコネクタターミナル（インジェクタ駆動線）に電気的に接続されている。
【０００４】
ここで、このようなインジェクタのボディ（インジェクタボディ）の軸線方向の一端部（上端部）に、各気筒毎の燃料噴射に伴って変動する燃料圧力変動を検出する圧力センサを螺子締結により固定するようにした圧力センサのターミナル構造が提案されている。
このような圧力センサのターミナル構造においては、インジェクタボディに対する圧力センサの螺子締結により回転方向の位置が決まらない複数のセンサターミナル電極（センサ信号線）と、インジェクタボディに対して位置決めされる複数のセンサコネクタターミナル（センサ信号線）との誤接続を防止するという目的で、回転方向の位置合わせを行うことが可能な回転位置合わせコネクタが採用されている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【０００５】
ここで、インジェクタの噴孔からの燃料噴射に伴い燃料通路内の高圧燃料の圧力は変動する。この圧量変動を検出する圧力センサがインジェクタボディに取り付けられていると、圧力センサにより検出された圧力変動波形中において、噴孔からの噴射開始に伴い燃料圧力が下降を開始した時期を検出することで、実際の噴射開始時期を検出することが可能となる。
また、噴射終了に伴い燃料圧力が上昇を開始した時期を検出することで、実際の噴射終了時期を検出することが可能となる。
また、これらの噴射開始時期および噴射終了時期に加えて、噴射に伴い生じた燃料圧力下降量の最大値を検出することで、燃料噴射量を検出することが可能となる。
【０００６】
［従来の技術の不具合］
ところが、特許文献１〜３に記載のインジェクタにおいては、インジェクタボディの上端部に一体形成された一体コネクタに、複数のアクチュエータコネクタターミナルと複数のセンサコネクタターミナルとを近接して収容している。
このように、アクチュエータコネクタとセンサコネクタとを一体コネクタ構造とした場合、アクチュエータコネクタターミナルと複数のセンサコネクタターミナルとが接近した状態で配線されるため、微弱アナログ信号を扱うセンサコネクタターミナルおよびセンサ電極に、高電圧を扱うアクチュエータリード線およびアクチュエータコネクタターミナルを流れるインジェクタ駆動信号がノイズとして乗る（重畳する）可能性がある。
【０００７】
インジェクタ駆動信号がノイズとしてアナログ信号に重畳した場合、ＥＣＵでアナログ信号をデジタル信号または燃料圧力に変換する際に、デジタル信号または燃料圧力を誤変換または誤演算してしまう可能性がある。つまりインジェクタ駆動信号がノイズとしてアナログ信号に重畳した場合、燃料圧力の検出誤差が大きくなるので、燃料圧力センサの測定精度および信頼性を低下させるという問題があった。
また、インジェクタボディに対して圧力センサを螺子締結し、回転方向の位置が任意となるセンサターミナル電極とインジェクタボディに対して位置決めされる複数のセンサコネクタターミナルとの誤組付を防止するために、複雑な形状の回転位置合わせコネクタを圧力センサアッシーに組み付ける組付工程が必要となるので、製造コストが上昇するという問題もあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１０−２４２５７７号公報
【特許文献２】特開２０１０−２４２５７８号公報
【特許文献３】特開２０１０−２４２５７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、耐ノイズ性と簡易構造とを兼ね備えた別体コネクタ構造を実現することのできる燃料噴射装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の発明（燃料噴射装置）は、燃料を噴射する噴孔を開閉するニードル、外部から駆動信号を受けるとニードルを開弁方向に駆動するアクチュエータ、およびこのアクチュエータに導通接合される第１導体群を有するインジェクタと、測定対象の情報に対応したアナログ信号を外部に対して出力するセンサ回路部、およびこのセンサ回路部に導通接合される第２導体群を有するセンサアッシーと、第１導体群と外部との接続を行う第１コネクタアッシーと、第２導体群と外部との接続を行う第２コネクタアッシーとを備え、インジェクタに対してセンサアッシーを螺子締結により固定した燃料噴射装置である。
アクチュエータの第１導体群および第１コネクタアッシーは、センサアッシーの第２導体群および第２コネクタアッシーに対して所定の距離分だけ隔離した位置に設置されている。
第１コネクタアッシーは、第１導体群に導通接合される第１端子群、およびこれらの第１端子群を保持する第１成形体を有している。
第１端子群および第１成形体は、絶縁性を有する第１モールド材による一体成形により構成されている。
第２コネクタアッシーは、インジェクタの反噴孔側端部に配置され、しかもインジェクタに対する組付位置が、センサアッシーの締結軸を中心にした回転方向の任意の位置に設置されている。
センサアッシーおよび第２コネクタアッシーは、第１成形体の内部に第１モールド材によるインサート成形により固定（埋設保持）されている。
【００１１】
請求項１に記載の発明によれば、アクチュエータの第１導体群および第１コネクタアッシーと、センサアッシーの第２導体群および第２コネクタアッシーとが、互いに所定の距離を隔てた位置に設置されている。これにより、第１コネクタアッシーと第２コネクタアッシーとが一体コネクタ構造（例えばアクチュエータとセンサアッシーとのコネクタ端子同士が隣り合うように近接して配置されるコネクタ構造）で構成される従来の技術と比べて、所定の距離分だけアクチュエータの第１導体群および第１コネクタアッシーと、センサアッシーの第２導体群および第２コネクタアッシーとが離れることにより、アクチュエータの駆動信号がノイズとしてアナログ信号に重畳し難くなるので、センサアッシー（センサ回路部）の第２導体群の耐ノイズ性の向上を図ることができる。
【００１２】
ここで、アクチュエータおよびその第１導体群は、インジェクタに対して一定の位置に設置されている。これにより、アクチュエータの第１導体群と外部との接続を行う第１コネクタアッシーは、第２コネクタアッシーに対して所定の距離を隔てた決まった位置（例えばインジェクタの側面部の決まった位置）に設置される。
また、センサアッシーおよび第２コネクタアッシーは、第１成形体の内部に第１モールド材によるインサート成形により固定（埋設保持）されている。また、第２コネクタアッシーは、インジェクタの反噴孔側端部に配置されている。
一方、インジェクタに対して螺子締結されるセンサアッシー（センサ回路部）およびその第２導体群は、インジェクタに対して回転方向の位置が製品毎に任意である。これにより、センサアッシーの第２導体群と外部との接続を行う第２コネクタアッシーは、インジェクタに対する組付位置が、インジェクタに対してセンサアッシー（センサ回路部および第２導体群）を螺子締結する際の、センサアッシーの締結軸を中心にした回転方向の任意の位置に設置される。
したがって、複雑な形状を有する回転位置合わせコネクタを廃止することにより、センサアッシーの第２導体群と第２コネクタアッシーとの接続構造を簡素化できるので、製造コストを低減することができる。
この結果、耐ノイズ性と簡易構造とを兼ね備えた別体コネクタ構造を実現することができる。
【００１３】
請求項２に記載の発明によれば、センサアッシーの締結軸は、インジェクタの軸線方向の長軸に対して平行な方向に延びる回転中心軸のことである。
請求項３に記載の発明によれば、第１成形体に、インジェクタの一側面からインジェクタの長軸方向の中心線に対して垂直な横方向の外側に向けて突出する筒状の第１ケースを備えている。
【００１４】
請求項４に記載の発明によれば、第２コネクタアッシーに、第２導体群に導通接合される第２端子群、およびこれらの第２端子群を保持する第２成形体を備えている。
請求項５に記載の発明によれば、第２成形体に、インジェクタの一端面からインジェクタの長軸方向の中心線に対して平行な縦方向の外側に向けて突出する筒状の第２ケースを備えている。
請求項６に記載の発明によれば、第２端子群および第２成形体が、絶縁性を有する第２モールド材による一体成形により構成されている。
ここで、第１コネクタアッシーの第１端子群およびアクチュエータの第１導体群は、第２コネクタアッシーの第２端子群およびセンサアッシーの第２導体群に対して所定の距離分だけ隔離した位置に設置される。
【００１５】
請求項７に記載の発明によれば、インジェクタに、センサアッシーを螺子締結により固定するセンサ支持体を備えている。
ここで、第２コネクタアッシーの第２端子群および第２成形体（第２ケース）は、インジェクタ（のセンサ支持体）に対する組付位置が、センサアッシーの締結軸の中心線を中心にした回転方向の任意の位置（任意の回転方向位置）に設置される。
請求項８に記載の発明によれば、センサ支持体（の内部）に、外部から噴孔へ燃料を供給する流路を備えている。
センサアッシーは、センサ支持体に螺子締結される有底筒状のステムを備えている。
請求項９に記載の発明によれば、センサ回路部にセンサ素子および回路基板を備えている。
センサ素子は、ステムの表面上に搭載されている。このセンサ素子は、測定対象の情報に対応した検出信号を（外部、回路基板に対して）出力する。
回路基板は、センサ素子から入力したセンサ素子の検出信号をアナログ信号に変換処理して外部（ＥＣＵ等）に出力する。
【００１６】
請求項１０に記載の発明によれば、ステムに、流路に連通する圧力導入孔、およびこの圧力導入孔に燃料の圧力が導入されると変位するダイヤフラムを備えている。
センサ素子は、ダイヤフラムの変位に対応した検出信号を（外部、回路基板に対して）出力する圧力測定素子（半導体素子、ピエゾ抵抗素子）を備えている。
ここで、センサアッシーは、インジェクタ内部の燃料圧力に対応した圧力検出信号（例えば電圧信号）を外部（センサ回路部）に対して出力するピエゾ抵抗素子を有する半導体燃料圧力センサアッシーを採用しても良い。
また、測定対象の物理的情報（光、磁気、変位、角度、速度、温度、圧力、流量、音等）に対応した電気信号を外部に対して出力する測定素子（半導体素子、センシング素子）を有する物理的情報センサを採用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】燃料圧力センサを搭載したインジェクタの主要構造を示した断面図である（実施例１）。
【図２】燃料圧力センサを搭載したインジェクタの全体構造を示した部分断面図である（実施例１）。
【図３】燃料圧力センサの単体構造を示した断面図である（実施例１）。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて詳細に説明する。
本発明は、耐ノイズ性と簡易構造とを兼ね備えた別体コネクタ構造を実現するという目的を、第１コネクタアッシーと第２コネクタアッシーとを所定の距離分だけ隔離し、且つ複雑な形状を有する回転位置合わせコネクタを廃止することで実現した。また、第１成形体の内部に、センサアッシーおよび第２コネクタアッシーを第１モールド材によるインサート成形により固定（埋設保持）し、且つインジェクタの軸線方向の反噴孔側端部に第２コネクタアッシーを配置している。
【実施例１】
【００１９】
［実施例１の構成］
図１ないし図３は本発明の実施例１を示したもので、図１は燃料圧力センサを搭載したインジェクタの主要構造を示した図で、図２は燃料圧力センサを搭載したインジェクタの全体構造を示した図で、図３は燃料圧力センサの単体構造を示した図である。
【００２０】
本実施例の内燃機関の制御装置（エンジン制御システム）は、ディーゼルエンジン等の内燃機関（エンジン）用の燃料噴射システムとして知られるコモンレール式燃料噴射システム（蓄圧式燃料噴射装置）を備えている。
コモンレール式燃料噴射システムは、サプライポンプ（高圧燃料ポンプ）、コモンレールおよび複数の燃料噴射装置（インジェクタ）を備えている。このコモンレール式燃料噴射システムは、コモンレールの内部に蓄圧された高圧燃料を各インジェタを介してエンジンの各気筒毎の燃焼室内に噴射供給するように構成されている。
【００２１】
サプライポンプは、燃料タンクから燃料を汲み上げる周知の構造のフィードポンプ（低圧燃料ポンプ）を内蔵している。このサプライポンプは、フィードポンプから電磁弁を経て加圧室内に吸入した燃料を加圧して高圧化し、この高圧燃料をコモンレールへ圧送供給する高圧燃料ポンプである。
コモンレールの内部には、エンジンの各気筒毎の燃焼室内に噴射供給する燃料の噴射圧力に相当する高圧燃料を蓄圧する蓄圧室が形成されている。
なお、サプライポンプまたはコモンレールは、高圧燃料を発生する高圧発生部を構成する。
【００２２】
エンジンの各気筒毎に対応して搭載されるインジェクタは、コモンレールの内部に蓄圧された高圧燃料を、直接燃焼室内に霧状に噴射供給する直接噴射タイプの燃料噴射弁（自動車部品、エンジン部品）である。
インジェクタは、燃料を噴射する噴孔およびこの噴孔に連通する燃料流路を有し、噴孔を開閉するノズルニードルを内蔵するノズルボディ１と、このノズルボディ１の燃料流路を介して噴孔に連通する燃料流路を有するインジェクタボディ２と、このインジェクタボディ２の長軸方向の先端部（図示下端部）にノズルボディ１を螺子締結により固定するリテーニングナット３とを備えている。
【００２３】
インジェクタボディ２の内部には、外部からインジェクタ（ピエゾ）駆動信号を受けるとノズルニードルを開弁方向に駆動するピエゾアクチュエータＡと、このピエゾアクチュエータＡにより駆動されてノズルニードルの背圧を制御する背圧制御機構とが収容されている。
インジェクタボディ２の長軸方向の後端部（図示上端部）には、インジェクタボディ２の燃料流路を流れる燃料の圧力を測定（検出）する燃料センサアッシー（以下燃料圧力センサＳと言う）と、ピエゾアクチュエータＡと外部回路との電気的な接続を行う第１コネクタアッシー（以下ピエゾコネクタＢと言う）と、燃料圧力センサＳと外部回路との電気的な接続を行う第２コネクタアッシー（以下センサコネクタＣと言う）とが設置されている。
【００２４】
インジェクタボディ２には、ピエゾアクチュエータＡに導通接合される正極側、負極側ピエゾリード線（第１導体群）４が配線されている。
燃料圧力センサＳは、ステム５に搭載されるセンサチップ６、このセンサチップ６より出力される圧力検出信号を処理してアナログ信号を出力するモールドＩＣ７、およびこのモールドＩＣ７の回路基板８に導通接合される第１〜第４センサリード（第２導体群）９を有している。
【００２５】
ピエゾコネクタＢは、正極側、負極側ピエゾリード線４の導電芯線（第１導体）１１にそれぞれ導通接合される一対の正極側、負極側ピエゾターミナル（第１端子群）１２、およびこれらの正極側、負極側ピエゾターミナル１２を保持する樹脂成形体（第１成形体）１３を備えている。このピエゾコネクタＢは、センサコネクタＣに対して所定の距離分だけ隔離した位置に設置されている。
正極側、負極側ピエゾターミナル１２の両端には、コネクタ接続端子１４、１５がそれぞれ形成されている。
樹脂成形体１３には、ピエゾコネクタケース（第１ケース）１６、ターミナル・リード線配線部１７およびセンサ・コネクタ保持部１８がモールド樹脂材により一体成形されている。
【００２６】
センサコネクタＣは、第１〜第４センサリード９の各センサ電極２１にそれぞれ導通接合される複数の第１〜第４センサターミナル２２、およびこれらのセンサターミナル２２を保持する樹脂成形体２３を備えている。このセンサコネクタＣは、インジェクタボディ２に対する組付位置が、燃料圧力センサＳの締結軸の中心線を中心にした回転方向の任意の位置（任意の回転位置）に設置されている。
第１〜第４センサターミナル２２の両端には、コネクタ接続端子２４、２５がそれぞれ形成されている。
樹脂成形体２３には、センサコネクタケース（第２ケース）２６およびターミナル配線部２７がモールド樹脂材により一体成形されている。
【００２７】
次に、本実施例のピエゾアクチュエータＡの詳細を図１および図２に基づいて簡単に説明する。
ピエゾアクチュエータＡは、各種エンジン制御を行うエンジン制御ユニット（電子制御装置：以下ＥＣＵと呼ぶ）によって電子制御されるピエゾ駆動回路（外部回路）を介して、自動車等の車両に搭載された外部電源（バッテリ）に電気的に接続されている。このピエゾアクチュエータＡは、ピエゾ素子をその軸線方向に多数積層してなる積層体（ピエゾスタック）、このピエゾスタックに圧縮方向（収縮方向）の予荷重（プリセット荷重）を付与するスリットスプリング、ピエゾスタックの伸縮に伴う変位を受けて軸線方向に往復移動するロッド、およびピエゾスタックの伸縮に伴う変位を加圧ピストンに伝達するプレート等により構成されている。
なお、ピエゾアクチュエータＡの代わりに、ステータおよびアーマチャにより構成された電磁アクチュエータを採用しても良い。
【００２８】
ピエゾアクチュエータＡの主要部であるピエゾスタックは、インジェクタボディ２の内部（アクチュエータ（ピエゾ）収容孔３１）に収容保持されている。
ピエゾアクチュエータＡは、ピエゾスタックの伸縮に伴う変位を加圧ピストンに伝達し、この加圧ピストンの往復変位に伴って圧力制御室内の燃料圧力を増減させてノズルニードルの開閉動作（燃料噴射）を制御するニードルアクチュエータとして利用される。
また、ノズルボディ１およびインジェクタボディ２の燃料流路には、外部（コモンレール）から高圧燃料が導入される。
ピエゾアクチュエータＡの正極電極には、正極側ピエゾリード線４が導通接合されている。また、ピエゾアクチュエータＡの負極電極には、負極側ピエゾリード線４が導通接合されている。
ピエゾアクチュエータＡは、正極側、負極側ピエゾリード線４を介して、正極側、負極側ピエゾターミナル１２に電気的に接続されている。
なお、正極側、負極側ピエゾリード線４および正極側、負極側ピエゾターミナル１２の詳細は後述する。
【００２９】
ここで、インジェクタのインジェクタボディ２には、ピエゾ収容孔３１に連通するアクチュエータリード線（ピエゾリード線）収容孔３２が形成されている。このピエゾリード線収容孔３２には、絶縁性を有する合成樹脂製のモールド樹脂材よりなる筒状の絶縁部材３３が挿入（圧入）されている。
インジェクタボディ２は、その軸線方向の反噴孔側（図示上端側）の端部に円筒状のセンサ支持部３４を有している。
センサ支持部３４には、外部回路に相当するＥＣＵのマイクロコンピュータへアナログ圧力信号を出力する燃料圧力センサＳが組み付けられる。
センサ支持部３４には、センサ支持部３４の図示上端面（反噴孔側端面）で開口し、この開口部側から奥側まで軸線方向に延びる嵌合凹部３５が形成されている。この嵌合凹部３５の内周には、雌螺子部３６が形成されている。また、嵌合凹部３５の底面には、インジェクタボディ２の燃料流路から分岐した分岐流路（燃料流路）３７の出口（圧力導入ポート）が開口している。嵌合凹部３５には、各気筒毎の燃料噴射に伴って変動する燃料圧力変動を検出する燃料圧力センサＳが組み付けられている。
【００３０】
次に、本実施例の燃料圧力センサＳの詳細を図１ないし図３に基づいて簡単に説明する。
燃料圧力センサＳは、インジェクタボディ２の分岐流路３７内の高圧燃料の圧力を受けて弾性変形するステム（起歪体）５と、このステム５にて生じた歪みの大きさを電気信号に変換して圧力検出値として出力する複数の歪みゲージ（半導体ピエゾ抵抗素子）を有するセンサチップ６と、このセンサチップ６から出力される検出信号を処理するモールドＩＣ（センサ回路部）７とを備えている。
燃料圧力センサＳは、センサコネクタＣと共に、樹脂成形体１３のセンサ・コネクタ保持部１８の内部にモールド樹脂材によるインサート成形により固定（埋設保持）されている。
【００３１】
ステム５は、有底円筒状の金属によって形成されている。このステム５は、インジェクタボディ２の嵌合凹部３５の雌螺子部３６に螺子締結される締結体である。
ステム５は、一端側に薄肉状の平面部であるダイヤフラム４１を有し、且つ他端側にダイヤフラム４１へ燃料圧力を導くための圧力導入孔４２を有している。
ステム５の中間部よりも図示下方側の外周面には、インジェクタボディ２の嵌合凹部３５の雌螺子部３６に螺合する雄螺子部４３が形成されている。インジェクタボディ２の嵌合凹部３５にステム５の雄螺子部４３を螺子締結することで、燃料圧力センサＳがインジェクタボディ２のセンサ支持部３４に取り付けられる。
ステム５の中間部よりも図示上方側（一端側）の外周には、ハウジング４４が一体的に形成されている。このハウジング４４の外周部には、トルクレンチ等の工具が係合可能な多角環状の工具係合部４５が形成されている。また、ハウジング４４の図示上端面には、モールドＩＣ７が接着等の手段を用いて支持固定されている。
なお、ステム５とハウジング４４とを別体で構成し、ステム５とハウジング４４とを溶接等の手段を用いて固定しても良い。
【００３２】
ステム５のダイヤフラム４１の外面（表面、センサ搭載面）には、センサチップ６が低融点ガラスにより接合されている。このセンサチップ６は、ステム５の圧力導入孔４２内に導入された燃料圧力によってダイヤフラム４１が変形した時に発生する歪みを検出する歪みゲージとして機能するものである。
センサチップ６は、正方形状の半導体基板（単結晶シリコン基板）上に４つのピエゾ抵抗素子Ｒ１〜Ｒ４である長方形状の歪みゲージを形成したものである。
４つのピエゾ抵抗素子Ｒ１〜Ｒ４は、インジェクタボディ２に対して燃料圧力センサＳを螺子締結する際の、燃料圧力センサＳの回転中心線上に位置する、ダイヤフラム４１の中心点を中心とする同一円周上に配置されている。
【００３３】
センサチップ６には、４つのピエゾ抵抗素子Ｒ１〜Ｒ４がブリッジ回路を構成し、外部回路と接続するための配線や電極パッド、さらには保護膜が形成される。そして、センサチップ６は、ステム５のダイヤフラム４１の表面上に低融点ガラスを用いて接着される。これにより、センサチップ６は、ステム５の圧力導入孔４２内に流入した高圧燃料の圧力の作用により変位する（撓む）ダイヤフラム４１の変位（ダイヤフラム４１に生じた歪み）を電気的な信号（本実施例では、ピエゾ抵抗素子の抵抗変化に伴うブリッジ回路の電位差）に変換することができる。この電気的な信号は、モールドＩＣ７の回路基板８の処理回路で処理されて燃料圧力が検出される。
【００３４】
モールドＩＣ７は、４つのピエゾ抵抗素子Ｒ１〜Ｒ４が形成されるセンサチップ６を有し、センサチップ６の周囲を取り囲むように円環状または多角環状に形成されている。このモールドＩＣ７は、ハウジング４４の図示上端面（環状のセンサ回路部搭載面）に対して位置決めされた状態で接着剤等を用いて固定されている。
モールドＩＣ７は、燃料圧力センサＳにおけるセンサ信号処理回路を構成する回路基板８を、絶縁性を有する合成樹脂製のモールド樹脂材１０により樹脂封止（モールド）することで形成されている。
モールド樹脂材１０は、ハウジング４４のステム５の外周面に沿って環状に延びる円筒形状に形成されている。
燃料圧力センサＳは、ステム５、センサチップ６およびモールドＩＣ７とを備えている。モールドＩＣ７の回路基板８上に形成される第１〜第４電極パッドには、第１〜第４センサリード９が導通接合されている。
【００３５】
回路基板８は、センサチップ６上の第１〜第４電極パッドにボンディングワイヤ等を介して導通接合されている。ボンディングワイヤは、回路基板８上の電子部品（導体）およびセンサチップ６上の第１〜第４電極パッドに半田材を介して導通接合（半田付け）される。
センサチップ６上の第１〜第４電極パッドおよび回路基板８上の第１〜第４電極パッドは、真空蒸着やスパッタリングによって形成された白金膜、ポリシリコン膜、単結晶シリコン膜等である。
電子部品は、センサチップ６から出力される圧力検出信号を増幅する増幅回路や、検出信号に重畳するノイズを除去するフィルタリング回路、および歪みゲージに電圧を印加する電圧印加回路等により構成される。
増幅回路は、センサチップ６（ブリッジ回路）から出力される圧力検出信号を増幅し、増幅した圧力検出信号をアナログ圧力信号に変換処理して外部に対して出力する。
なお、電圧印加回路から電圧が印加された歪みゲージは、上述したように、ダイヤフラム４１にて生じた歪みの大きさに応じて電気抵抗値が変化するブリッジ回路（センサ回路）を構成している。これにより、ダイヤフラム４１の歪みに応じてブリッジ回路の出力電圧が変化し、当該出力電圧が高圧燃料の圧力検出値としてモールドＩＣ７の増幅回路に出力される。
【００３６】
モールドＩＣ７のモールド樹脂材１０の上端面には、合成樹脂（または金属）製のプレートカバー４６が接着剤等を用いて固定されている。
なお、プレートカバー４６の図示上端面（モールドＩＣ７のセンサコネクタ搭載面４７）の、燃料圧力センサＳの締結軸（締め付け軸）の中心線上に、センサコネクタケース２６の図示下端面に設けられる嵌合凹部（孔）または嵌合凸部（ピン）と回転方向に摺動可能に嵌合する嵌合凸部（ピン）または嵌合凹部（孔）を設けても良い。この場合、センサコネクタＣを燃料圧力センサＳ上で燃料圧力センサＳの締結軸（締め付け軸）の中心線を中心に回転させることが可能となる。これにより、センサコネクタＣの回転方向の位置を燃料圧力センサＳの回転方向の位置に合わせ易くなるので、対応したセンサ電極とコネクタターミナルとの接続作業がし易くなる。
【００３７】
また、複数のセンサ電極と複数のコネクタターミナルとの導通接合部、センサチップ６、回路基板８およびモールド樹脂材１０の周囲を覆うように筒状のシールドケースを設けても良い。このシールドケースは、外部（外乱）ノイズを遮断して、センサチップ６およびモールドＩＣ７を保護するものである。
モールド樹脂材１０の外周面からは、回路基板８上の第１〜第４電極パッドに半田材を介して導通接合（半田付け）される第１〜第４センサリード９が延出している。これらのセンサ電極２１は、モールドＩＣ７の内部にて電子部品と電気接続されている。また、モールドＩＣ７の回路基板８は、第１〜第４センサリード９を介して、第１〜第４センサターミナル２２に電気的に接続されている。
なお、第１〜第４センサリード９および第１〜第４センサターミナル２２の詳細は後述する。
【００３８】
次に、本実施例のピエゾコネクタ（第１コネクタアッシー）Ｂの詳細を図１および図２に基づいて簡単に説明する。
ピエゾコネクタＢは、正極側電線（ワイヤハーネス）を介して、ピエゾ駆動回路または外部電源（バッテリ）の正極側（Ｖｃｃ側）電極に電気接続される正極側ピエゾターミナル１２、負極側電線（ワイヤハーネス）を介して、ピエゾ駆動回路またはバッテリの負極側（グランド側、ＧＮＤ側）電極に電気接続される負極側ピエゾターミナル１２、およびこれらの正極側、負極側ピエゾターミナル１２を保持する樹脂成形体１３を備えている。  樹脂成形体１３には、角筒状のピエゾコネクタケース１６、ターミナル・リード線配線部１７、および筒状のセンサ・コネクタ保持部１８が一体的に設置されている。
ピエゾコネクタケース１６は、そのフード部分が、相手側コネクタとの嵌合方向（接続方向：図示左方向）へ向けて延設されている。
ターミナル・リード線配線部１７は、正極側、負極側ピエゾリード線４および正極側、負極側ピエゾリード線４と正極側、負極側ピエゾターミナル１２との導通接合部を樹脂封止する部分である。
センサ・コネクタ保持部１８は、燃料圧力センサＳおよびセンサコネクタケース２６の周囲を周方向に取り囲むと共に、第１〜第４センサリード９と第１〜第４センサターミナル２２との導通接合部を樹脂封止する部分である。
【００３９】
一対の正極側、負極側ピエゾターミナル１２は、例えば銅合金またはアルミニウム合金等の金属導体板（第１端子群、アクチュエータ外部接続部材）である。
これらの正極側、負極側ピエゾターミナル１２は、導電性を有する金属薄板をプレス成形機で打ち抜き成形を行うことで製造される。
また、正極側、負極側ピエゾターミナル１２は、樹脂成形体１３のターミナル・リード線配線部１７の内部にモールド樹脂材による一体成形により構成されている。具体的には、樹脂成形体１３を構成するモールド樹脂材の内部にインサート成形により正極側、負極側ピエゾターミナル１２の一端部（正極側、負極側ピエゾリード線４との導通接合部であるコネクタ接続端子１４）が固定（埋設保持）されている。
正極側、負極側ピエゾターミナル１２の他端側、つまり正極側、負極側ピエゾリード線４との導通接合部側に対して反対側には、ピエゾアクチュエータＡとＥＣＵ、ピエゾ駆動回路やバッテリとの電気的な接続を行うコネクタ接続端子１５がそれぞれ一体的に形成されている。
コネクタ接続端子１５は、ピエゾコネクタケース１６の底面（モールド樹脂材の表面）からピエゾコネクタケース１６の内部空間（収容凹部１９）内に突出して露出した端子露出部を有している。
【００４０】
次に、本実施例のセンサコネクタ（第２コネクタアッシー）Ｃの詳細を図１および図２に基づいて簡単に説明する。
センサコネクタＣは、複数の第１〜第４電線（ワイヤハーネス）を介して、外部回路であるＥＣＵのＡ／Ｄ変換回路や電源回路等にそれぞれ電気接続される第１〜第４センサターミナル２２、およびこれらの第１〜第４センサターミナル２２を保持する樹脂成形体２３を備えている。
樹脂成形体２３には、角筒状のセンサコネクタケース２６およびターミナル配線部２７が一体的に設置されている。
センサコネクタケース２６は、そのフード部分が、相手側コネクタとの嵌合方向（接続方向、図示上方向）へ向けて延設されている。
ターミナル配線部２７は、第１〜第４センサターミナル２２を保持する部分である。
センサコネクタＣ（第１〜第４センサターミナル２２、樹脂成形体２３のターミナル配線部２７）は、燃料圧力センサＳと共に、樹脂成形体１３のセンサ・コネクタ保持部１８の内部にモールド樹脂材によるインサート成形により固定（埋設保持）されている。
【００４１】
複数の第１〜第４センサターミナル２２は、例えば銅合金またはアルミニウム合金等の金属導体板（第２端子群、センサ外部接続部材）である。
これらの第１〜第４センサターミナル２２は、導電性を有する金属薄板をプレス成形機で打ち抜き成形を行い、この打ち抜き成形と同時または打ち抜き成形後に所定の部位で折り曲げ成形を行うことで製造される。
また、第１〜第４センサターミナル２２は、樹脂成形体２３のターミナル配線部２７の内部にモールド樹脂材による一体成形により構成されている。具体的には、樹脂成形体２３を構成するモールド樹脂材の内部にインサート成形により第１〜第４センサターミナル２２の中間部が固定（埋設保持）されている。
【００４２】
第１〜第４センサターミナル２２の一端側には、第１〜第４センサリード９がレーザー溶接等の手段を用いて導通接合されるコネクタ接続端子２４がそれぞれ一体的に形成されている。コネクタ接続端子２４は、センサコネクタケース２６の図示下方側の側面（モールド樹脂材の表面）から水平方向の一方側（図示右方向）に突出して露出した端子露出部を有している。
第１〜第４センサターミナル２２の中間部には、樹脂成形体２３のターミナル配線部２７の内部にインサートされるターミナルインサート（埋設部）の形成方向に対して垂直な方向に直角に折り曲げられる屈曲部２８が一体的に形成されている。
第１〜第４センサターミナル２２の他端側、つまりコネクタ接続端子２４側に対して反対側には、燃料圧力センサＳとＥＣＵのＡ／Ｄ変換回路や電源回路等との電気的な接続を行うコネクタ接続端子２５がそれぞれ一体的に形成されている。
コネクタ接続端子２５は、センサコネクタケース２６の底面（モールド樹脂材の表面）からセンサコネクタケース２６の内部空間（収容凹部２９）内に突出して露出した端子露出部を有している。
【００４３】
次に、本実施例の一対の正極側、負極側ピエゾリード線４の詳細を図１および図２に基づいて簡単に説明する。
正極側、負極側ピエゾリード線４は、絶縁被膜により被覆された導線である。
正極側ピエゾリード線４は、ピエゾアクチュエータＡの正極電極と正極側ピエゾターミナル１２とを電気接続する導体である。この正極側ピエゾリード線４は、正極側（プラス側）給電線（インジェクタ（ピエゾ）駆動線）である。
負極側ピエゾリード線４は、ピエゾアクチュエータＡの負極電極と負極側ピエゾターミナル１２とを電気接続する導体である。この負極側ピエゾリード線４は、負極側（マイナス側）給電線（インジェクタ（ピエゾ）駆動線）である。
【００４４】
正極側、負極側ピエゾリード線４は、その配線方向の絶縁被膜の一端部を剥いで導電芯線を露出させ、この露出された導電芯線が、ピエゾアクチュエータＡの正極、負極電極に電気接続される。
正極側、負極側ピエゾリード線４は、その配線方向の絶縁被膜の他端部を剥いで導電芯線１１を露出させ、この露出された導電芯線１１が、正極側、負極側ピエゾターミナル１２のコネクタ接続端子１４に電気接続される。
正極側、負極側ピエゾリード線４は、正極側、負極側ピエゾターミナル１２のコネクタ接続端子１４との導通接合部（導電芯線１１近傍）が、モールド樹脂材（樹脂成形体１３のターミナル・リード線配線部１７）により樹脂封止されている。
正極側、負極側ピエゾリード線４の中間部分は、インジェクタボディ２のピエゾリード線収容孔３２内に挿入（圧入）された筒状の絶縁部材３３を貫通している。
【００４５】
次に、本実施例の第１〜第４センサリード９の詳細を図１ないし図３に基づいて簡単に説明する。
第１〜第４センサリード９は、例えば銅合金等の金属薄板（リードフレーム）により形成されている。
リードフレームは、回路基板８上の第１〜第４電極パッドとの導通接合部が、モールドＩＣ７のモールド樹脂材１０により樹脂封止されるインナリードを備えている。また、リードフレームは、モールド樹脂材１０の一側面から外部（外側）へ向けて突出してモールド樹脂材１０の外部に露出したアウターリードを備えている。
本実施例では、リードフレームのアウターリードを、第１〜第４センサリード９として使用している。つまり第１〜第４センサリード９は、モールド樹脂材１０の一側面から外部（外側）へ向けて突出するように延設されている。
【００４６】
第１〜第４センサリード９は、アウターリードの突出方向（延長方向）に対して垂直な方向で、且つ燃料圧力センサＳの締結軸の中心線と平行な方向の一方側（インジェクタの反噴孔側、第１〜第４センサターミナル２２のコネクタ接続端子２４側）に直角に折り曲げられている。
第１〜第４センサリード９は、直角に折り曲げられた屈曲部２８よりもコネクタ接続端子側の先端部を、第１〜第４センサターミナル２２のコネクタ接続端子２４に導通接合されるセンサ電極２１として使用している。つまり第１〜第４センサリード９の各センサ電極２１は、屈曲部２８から図示上方側へ向けて突出するように延設されている。
【００４７】
第１センサリード９の一端側は、回路基板８上に形成される第１電極パッド（センサチップ６に形成されるブリッジ回路の圧力信号出力端子Ｖｏｕｔ＋に対応して設けられる電極パッド）に半田材を介して導通接合（半田付け）されている。この第１センサリード９は、アナログ圧力信号（Ｖｏｕｔ＋）を取り出す出力信号線である。
第２センサリード９の一端側は、回路基板８上に形成される第２電極パッド（ブリッジ回路の圧力信号出力端子Ｖｏｕｔ−に対応して設けられる電極パッド）に半田材を介して導通接合（半田付け）されている。この第２センサリード９は、アナログ圧力信号（Ｖｏｕｔ−）を取り出す出力信号線である。
【００４８】
第３センサリード９の一端側は、回路基板８上に形成される第３電極パッド（センサチップ６に形成されるブリッジ回路の外部電源端子Ｖｄｄに対応して設けられる電極パッド）に半田材を介して導通接合（半田付け）されている。この第３センサリード９は、正極側（プラス側）給電線である。
第４センサリード９の一端側は、回路基板８上に形成される第４電極パッド（ブリッジ回路のグランド（接地）端子ＧＮＤに対応して設けられる電極パッド）に半田材を介して導通接合（半田付け）されている。この第４センサリード９は、負極側（マイナス側）給電線である。
第１〜第４センサリード９の中間部は、モールドＩＣ７のモールド樹脂材１０の一側面からの突出方向に対して垂直な方向で、且つ燃料圧力センサＳの締結軸の中心線と平行な方向の一方側（インジェクタの反噴孔側、図示上方側）に直角に折り曲げられている。
第１〜第４センサリード９の他端側は、第１〜第４センサターミナル２２のコネクタ接続端子２４にそれぞれ導通接合される導通接合部が一体的に形成されている。
第１〜第４センサリード９は、コネクタ接続端子２４との導通接合部が、直角に折り曲げられた屈曲部２８よりもセンサコネクタ側（図示上方側）の端部に設けられている。
【００４９】
第１センサリード９のセンサ電極２１は、第１センサターミナル２２のコネクタ接続端子２４にレーザー溶接等の手段を用いて導通接合されている。
第２センサリード９のセンサ電極２１は、第２センサターミナル２２のコネクタ接続端子２４にレーザー溶接等の手段を用いて導通接合されている。
第３センサリード９のセンサ電極２１は、第３センサターミナル２２のコネクタ接続端子２４にレーザー溶接等の手段を用いて導通接合されている。
第４センサリード９のセンサ電極２１は、第４センサターミナル２２のコネクタ接続端子２４にレーザー溶接等の手段を用いて導通接合されている。
また、第１〜第４センサリード９は、第１〜第４センサターミナル２２のコネクタ接続端子２４との導通接合部（センサ電極２１の周辺）が、モールド樹脂材（樹脂成形体１３のターミナル・リード線配線部１７）により樹脂封止されている。
【００５０】
［実施例１の特徴］
次に、本実施例のインジェクタボディ２に対する燃料圧力センサＳ、ピエゾコネクタＢおよびセンサコネクタＣの組付方法を図１ないし図３に基づいて簡単に説明する。
【００５１】
先ず、燃料圧力センサＳを組み立てる。ステム５のダイヤフラム４１の表面上に低融点ガラスを用いてセンサチップ６を接着する。
次に、ステム５の外周に一体的に形成されたハウジング４４の回路搭載面上に回路基板８を有する環状のモールドＩＣ７を接着等により固定する。
次に、センサチップ６上の第１〜第４電極パッドと回路基板８上の第１〜第４電極パッドとをボンディングワイヤ等を介して導通接合する。
このとき、第１〜第４センサリード９の一端側（導通接合部）は、モールドＩＣ７のモールド樹脂材１０の内部にモールド（インサート）されている。また、第１〜第４センサリード９の他端側（導通接合部）は、モールド樹脂材１０の一側面から外部（外側）へ向けて突出してモールド樹脂材１０の外部に露出している。
【００５２】
次に、トルクレンチ等の工具をハウジング４４の工具係合部４５に係合させてハウジング４４を回転させると、ステム５が一体回転し、ステム５の雄螺子部４３がインジェクタのインジェクタボディ２のセンサ支持部３４の嵌合凹部３５に螺子締結される。
これにより、インジェクタボディ２に対して燃料圧力センサＳが、インジェクタボディ２の軸線方向の長軸と平行な方向に延びる回転中心軸（燃料圧力センサＳの回転中心軸）である締結軸を中心にして螺子締結される。
このとき、燃料圧力センサＳは、インジェクタボディ２に対して回転方向の組付位置が任意となっている。つまり第１〜第４センサリード９は、インジェクタボディ２に対する燃料圧力センサＳの螺子締結によりインジェクタボディ２の軸線方向の長軸に対し、回転方向の組付位置が任意となっている。
【００５３】
次に、樹脂成形体２３の内部に第１〜第４センサターミナル２２をインサート成形したセンサコネクタＣの中心部が、燃料圧力センサＳの締結軸の中心線上に位置するようにセンサコネクタＣをプレートカバー４６の図示上端面（モールドＩＣ７のセンサコネクタ搭載面４７）上に配置する。
次に、センサコネクタＣを燃料圧力センサＳの締結軸の中心線を中心に回転させて、第１〜第４センサリード９の各センサ電極２１と第１〜第４センサターミナル２２のコネクタ接続端子２４とを電気的に接続する。
燃料圧力センサＳとセンサコネクタＣとの電気接続は、第１〜第４センサリード９の各センサ電極２１をコネクタ接続端子２４にレーザー溶接等によりとられる。
これにより、螺子締結により回転方向の組付位置がインジェクタボディ２に対して任意となっている燃料圧力センサＳの組付位置に合わせるようにセンサコネクタＣが組み付けられる。
このとき、センサコネクタＣは、インジェクタボディ２に対する組付位置が、燃料圧力センサＳの締結軸の中心線を中心にして回転方向の任意の位置に、燃料圧力センサＳの組付位置に合わせるように設置される。
【００５４】
また、燃料圧力センサＳの螺子締結方向に対応して、インジェクタボディ２に対する回転方向の組付位置が決定されたセンサコネクタＣがインジェクタボディ２のセンサ支持部３４の上部（燃料圧力センサＳの上部）に形成（搭載）される。つまり、センサコネクタＣの樹脂成形体２３に設けられる角筒状のセンサコネクタケース２６は、相手側コネクタとの嵌合方向（接続方向、図示上方向）へ向けて開口するように、インジェクタボディ２のセンサ支持部３４の上部（燃料圧力センサＳの上部）に形成（搭載）される。
一方、インジェクタボディ２のピエゾ収容孔３１の内部には、ピエゾアクチュエータＡのピエゾスタック等が収容保持されている。また、ピエゾ収容孔３１に連通するピエゾリード線収容孔３２の内部には、正極側、負極側ピエゾリード線４が挿通されている。また、正極側、負極側ピエゾリード線４の他端側は、ピエゾ収容孔３１内に挿入される絶縁部材３３の図示上端面からインジェクタボディ２の外部へ向けて突出してインジェクタボディ２の外部で露出している。
そして、インジェクタボディ２の嵌合凹部３５に対する燃料圧力センサＳの螺子締結が終了した後に、正極側、負極側ピエゾリード線４の他端側（導通接合部）を正極側、負極側ピエゾターミナル１２のコネクタ接続端子１４に電気的に接続する。
【００５５】
次に、インジェクタボディ２のセンサ支持部３４を樹脂成形金型の一部として使用し、燃料圧力センサＳおよびセンサコネクタＣを中子として使用して、インジェクタボディ２のセンサ支持部３４の上部に樹脂成形体１３をモールド樹脂材による射出成形により形成する。
これにより、燃料圧力センサＳおよびセンサコネクタＣ（第１〜第４センサターミナル２２、樹脂成形体２３のターミナル配線部２７）が、樹脂成形体１３のセンサ・コネクタ保持部１８の内部にモールド樹脂材によるインサート成形により固定（埋設保持）される。
また、正極側、負極側ピエゾリード線４と正極側、負極側ピエゾターミナル１２との接続部分（導通接合部）が、モールド樹脂材（樹脂成形体１３のターミナル・リード線配線部１７）により樹脂封止される。
また、第１〜第４センサターミナル２２と第１〜第４センサリード９との接続部分（導通接合部）が、モールド樹脂材（樹脂成形体１３のターミナル・リード線配線部１７）により樹脂封止されている。
【００５６】
これにより、ピエゾコネクタＢは、インジェクタの側面部にモールド樹脂材による一体成形により形成される。つまり、ピエゾコネクタＢの樹脂成形体１３に設けられる角筒状のピエゾコネクタケース１６は、相手側コネクタとの嵌合方向（接続方向、図示左方向）へ向けて開口するように、インジェクタボディ２のセンサ支持部３４の側面部（燃料圧力センサＳの側方部）に形成（搭載）される。
なお、インジェクタに対するピエゾコネクタＢの組付（取付）位置は、インジェクタボディ２のセンサ支持部３４に対して一義的に決定される。
以上により、インジェクタボディ２に対する燃料圧力センサＳ、ピエゾコネクタＢおよびセンサコネクタＣの取り付け、および内部電気配線、接続が完了する。
【００５７】
［実施例１の効果］
以上のように、インジェクタボディ２の嵌合凹部３５に燃料圧力センサＳを螺子締結したインジェクタにおいては、ピエゾアクチュエータＡの正極側、負極側ピエゾリード線４およびピエゾコネクタＢの正極側、負極側ピエゾターミナル１２と、燃料圧力センサＳの第１〜第４センサリード９およびセンサコネクタＣの第１〜第４センサターミナル２２とが、互いに所定の距離分だけ隔離された位置に設置されている。
【００５８】
これによって、ピエゾコネクタＢとセンサコネクタＣとが一体コネクタ構造（例えばアクチュエータとセンサアッシーとのコネクタ接続端子同士が隣り合うように近接して配置されるコネクタ構造）で構成される従来の技術と比べて、所定の距離分だけピエゾコネクタＢの樹脂成形体１３のターミナル・リード線配線部１７に保持される正極側、負極側ピエゾターミナル１２および正極側、負極側ピエゾリード線４と、センサコネクタＣの樹脂成形体２３のターミナル配線部２７に保持される第１〜第４センサターミナル２２および第１〜第４センサリード９とが所定の距離分だけ隔離される。
これにより、ピエゾアクチュエータＡの駆動信号がノイズとしてアナログ圧力信号に重畳し難くなるので、センサコネクタＣの第１〜第４センサターミナル２２および燃料圧力センサＳのモールドＩＣ７の第１〜第４センサリード９の耐ノイズ性の向上を図ることができる。
【００５９】
ここで、ピエゾアクチュエータＡおよびその正極側、負極側ピエゾリード線４は、インジェクタに対して一定の位置（インジェクタボディ２の側方部の決まった位置）に一義的に設置されている。これにより、ピエゾアクチュエータＡの正極側、負極側ピエゾリード線４およびピエゾコネクタＢの正極側、負極側ピエゾターミナル１２は、燃料圧力センサＳの第１〜第４センサリード９およびセンサコネクタＣの第１〜第４センサターミナル２２に対して所定の距離を隔てた決まった位置（例えばインジェクタボディ２の側面部の決まった位置）に設置される。
一方、インジェクタボディ２のセンサ支持部３４に対して螺子締結される燃料圧力センサＳのモールドＩＣ７およびその第１〜第４センサリード９は、インジェクタボディ２のセンサ支持部３４に対して回転方向の位置が製品毎に任意である。これにより、燃料圧力センサＳの第１〜第４センサリード９と外部との接続を行うセンサコネクタＣは、インジェクタボディ２のセンサ支持部３４に対する組付位置が、インジェクタボディ２のセンサ支持部３４に対して燃料圧力センサＳを螺子締結する際の、燃料圧力センサＳの締結軸の中心軸を中心にした回転方向の任意の位置に設置される。
【００６０】
したがって、従来の技術のような、複雑な形状のコネクタターミナルを有する回転位置合わせコネクタを廃止することができるので、燃料圧力センサＳの第１〜第４センサリード９とセンサコネクタＣの第１〜第４センサターミナル２２との電気的な接続構造を簡素化（単純化）できるので、燃料圧力センサＳを搭載したインジェクタ製造コストを低減することができる。
この結果、耐ノイズ性と簡易構造とを兼ね備えた別体コネクタ構造を実現することができる。
【００６１】
［変形例］
本実施例では、本発明の燃料噴射装置を、内燃機関（エンジン）の各気筒毎に対応して搭載されるインジェクタ内部の燃料圧力を測定可能な燃料圧力センサＳをインジェクタボディ２に螺子締結する燃料圧力測定装置に適用しているが、本発明の燃料噴射装置を、サプライポンプ、コモンレール等の他の燃料供給機器（燃料噴射機器）内部の燃料圧力を測定可能な圧力センサを燃料噴射機器のボディに螺子締結する燃料圧力測定装置に適用しても良い。
【００６２】
本実施例では、燃料を噴射する噴孔を開閉するニードルをその軸線方向に開閉動作させるアクチュエータを、ピエゾアクチュエータＡによって構成しているが、ニードルをその軸線方向に開閉動作させるアクチュエータを、モータ、減速機構、変換機構を備えた電動アクチュエータによって構成しても良い。また、電磁式または電動式負圧制御弁を備えた負圧作動式アクチュエータによって構成しても良い。
また、エンジンとして、ディーゼルエンジンだけでなく、ガソリンエンジンを用いても良い。また、エンジンとして、多気筒エンジンだけでなく、単気筒エンジンを用いても良い。
【００６３】
本実施例では、ステム５のダイヤフラム４１の変位に対応した信号を外部に対して出力するピエゾ抵抗素子（半導体素子、圧力測定素子）をセンサチップ６上に形成（搭載）しているが、ステム５のダイヤフラム４１の変位に対応した信号を外部に対して出力する圧力測定素子をダイヤフラム４１の表面（センサ搭載面）上に直接形成（搭載）しても良い。また、プレートカバー４６は設けなくても良い。
また、センサ電極数は、測定素子（センサ素子、センシング素子）のリード端子数や、センサ回路（信号処理回路や信号増幅回路等）の電極数に応じて、２、３または５以上任意である。
【００６４】
本実施例では、測定対象の情報に対応した信号を外部に対して出力する測定素子（センシング素子）として、インジェクタ内部の燃料圧力に対応した圧力検出信号（例えば電圧信号）を外部回路（ＥＣＵ等）に対して出力するピエゾ抵抗素子を有する半導体燃料圧力センサＳを採用しているが、測定対象の物理的情報（光、磁気、変位、角度、速度、温度、圧力、流量、音等）に対応した電気信号を外部に対して出力する測定素子（半導体素子、センシング素子）を有する物理的情報センサを採用しても良い。
【００６５】
また、センサアッシーＳの締結軸が、インジェクタの軸線方向の長軸に対して所定の角度分だけ傾斜していても良い。
また、相手側コネクタに対する、ピエゾコネクタケース（第１ケース）１６の嵌合方向をインジェクタの軸線方向の長軸に対して平行な方向の一方側（図示上方側）とした場合、相手側コネクタに対する、センサコネクタケース（第２ケース）２６の嵌合方向をインジェクタの軸線方向の長軸に対して径方向の一方側（図示左側または図示右側）としても良い。
【符号の説明】
【００６６】
Ａ  ピエゾアクチュエータ
Ｂ  ピエゾコネクタ（第１コネクタアッシー）
Ｃ  センサコネクタ（第２コネクタアッシー）
Ｓ  燃料圧力センサ（センサアッシー）
１  ノズルボディ
２  インジェクタボディ（センサ支持体）
４  正極側、負極側ピエゾリード線（第１導体群）
５  ステム
６  センサ素子（圧力測定素子）を有するセンサチップ
７  モールドＩＣ（センサ回路部）
８  モールドＩＣの回路基板
９  第１〜第４センサリード（第２導体群）
１２  正極側、負極側ピエゾターミナル（第１端子群）
１３  樹脂成形体（第１成形体）
１４  正極側、負極側ピエゾターミナルの各コネクタ接続端子
１５  正極側、負極側ピエゾターミナルの各コネクタ接続端子
１６  樹脂成形体のピエゾコネクタケース（第１ケース）
１７  樹脂成形体のターミナル・リード線配線部
１８  樹脂成形体のセンサ・コネクタ保持部
２１  第１〜第４センサリードの各センサ電極
２２  第１〜第４センサターミナル（第２端子群）
２３  樹脂成形体（第２成形体）
２４  第１〜第４センサターミナルの各コネクタ接続端子
２５  第１〜第４センサターミナルの各コネクタ接続端子
２６  樹脂成形体のセンサコネクタケース（第２ケース）
２７  樹脂成形体のターミナル配線部
４１  ステムのダイヤフラム
４２  ステムの圧力導入孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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