(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂の流動方向に並ぶ２つの閉じた淵構造を備え、前記淵構造同士の間に射出成形時に樹脂が会合する会合部が形成され、前記会合部に荷重をかけ、前記会合部の変化に基づいて良否判定が行われる射出成形体であって、
前記樹脂の最終充填位置の近くに前記２つの淵構造があって前記会合部を有し、
複数のゲートから前記樹脂が流し込まれ、各ゲートから流れる前記樹脂が前記淵構造の両側をそれぞれ流れ、その一部が前記会合部で会合する
射出成形体。
【請求項２】
請求項１に記載の射出成形体において、
前記淵構造の一方の淵で発生した会合部の会合角が一定角度以下になる距離に、前記淵構造のもう一方の淵を有している射出成形体。
【請求項３】
請求項１または２に記載の射出成形体において、
前記会合部が、薄肉上に配置される射出成形体。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のうちのいずれか１項に記載の射出成形体において、
前記会合部における会合する角度である会合角が１５０°以下である射出成形体。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のうちのいずれか１項に記載の射出成形体において、
前記２つの淵構造の距離がウエルドの長さである射出成形体。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のうちのいずれか１項に記載の射出成形体において、
良否判定が荷重の加圧痕や曲げ痕に基づいて行われる射出成形体。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６のうちのいずれか１項に記載の射出成形体において、
良否判定が荷重後の破断の有無に基づいて行われる射出成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金型内に射出されて成形される射出成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の射出成形体として、溶融した樹脂、金属又はゴムが金型に充填され、最終充填箇所の孔部に設けられた薄い部分における光の透過不透過、薄い部分における光が透過する空所の面積の広狭、孔部中への突出部の長短、孔部中への突出部の厚薄、又は、孔部中への突出部によって構成され、内側の形状が検査されるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１の射出成形体は、縦横方向に多数の正方形の貫通孔が設けられた樹脂製の長方形の板により検査される。
そして、溶融した樹脂を金型に注入するとき、金型のゲート部から遠く離隔した板の箇所を最終充填箇所として特定する。
溶融した樹脂が流れ込み難い箇所を最終充填箇所に特定すると、判別を正確に行うことができる。具体的には、金型のゲート部から遠く離隔した箇所又は小孔・細溝・小凹部等の孔部を設けられた箇所を最終充填箇所に特定する。
また、最終充填箇所は、箇所に限らない。更に、最終充填箇所は、射出成形体の固有の孔部かこれ以外に故意に設けた孔部かを問わない。
【０００４】
特許文献１の射出成形体は、最終充填箇所に板の薄い部分とその両側の凹部とが設けられるか、または、板の薄い部分と凹部とが設けられると、光は薄い部分に遮断されるため透過しない。これにより、板は完全充填品すなわち良品と判別する。
【０００５】
これに対して、板の薄い部分に空所があると、光は上方から下方へ透過する。これにより、板は未充填品すなわち不良品と判別する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３９６２１８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１は、支障のない特定箇所を検査することによって完全充填品か未充填品かを判別することができ、しかも、検査を簡単容易に行える。
そして、特許文献１は、板の薄い部分の光の透過、不透過、状態から充填未充填の判別を行っている。
そのため、特許文献１は、成形条件のばらつきによる充填、未充填を確認する判断はできる。
しかし、特許文献１は、射出成形体の強度を確認することはできない。
従って、特許文献１は、成形条件のばらつきによる品質低下した射出成形体が流出する虞がある。
【０００８】
通常、樹脂で成形される射出成形体は成形時の成形条件で強度や耐久性が変る。
しかし、適正な成形条件で射出成形体が作られたか否かは目視では確認することができない。
そのため、適正な成形条件ではない射出成形体が作られることがあり、後工程に強度不足品や耐久性不足品の流出の虞があった。
また、ポリ乳酸などの結晶化樹脂は結晶化を行わないと充分な材料強度を保てない。
しかし、射出成形体の外観から結晶化の有無を確認するのは難しい。
そのため、結晶化が不充分なものが後工程に流れ、市場に出てから強度不足がわかるという問題があった。 
【０００９】
本発明は、前述した課題を解決するためになされたものであり、その目的は、不良品の流出を防ぎ、品質の安定化をはかることができる射出成形体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係る射出成形体は、樹脂の流動方向に並ぶ２つの閉じた淵構造を備え、前記淵構造の一方の淵で発生した会合部の会合角が一定角度以下になる距離に、前記淵構造のもう一方の淵を有し、前記会合部に荷重をかけ、前記会合部の変化に基づいて良否判定が行われる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る射出成形体によれば、不良品の流出を防ぎ、品質の安定化をはかることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係る第１実施形態の射出成形体の樹脂の流動を含む外観斜視図である。
【図２】本発明に係る第１実施形態の射出成形体の会合部周りの平面図である。
【図３】本発明に係る第１実施形態の射出成形体の良否判定時の外観斜視図である。
【図４】本発明に係る第１実施形態の射出成形体の樹脂の流動を説明する第１段階の縦断面図である。
【図５】本発明に係る第１実施形態の射出成形体の樹脂の流動を説明する第２段階の縦断面図である。
【図６】本発明に係る第１実施形態の射出成形体の樹脂の流動を説明する第３段階の縦断面図である。
【図７】本発明に係る第１実施形態の射出成形体の会合角が小さい場合のウエルド周りの平面図である。
【図８】本発明に係る第１実施形態の射出成形体の淵構造の距離が大きい場合のウエルド周りの平面図である。
【図９】本発明に係る第１実施形態の射出成形体の変形例のウエルド周りの平面図である。
【図１０】本発明に係る第２実施形態の射出成形体の樹脂の流動を含む外観斜視図である。
【図１１】本発明に係る第３実施形態の射出成形体の樹脂の流動を含む外観斜視図である。
【図１２】本発明に係る第４実施形態の射出成形体のウエルド周りの平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明に係る複数の実施形態の射出成形体について図面を参照して説明する。
（第１実施形態）
図１は、本発明に係る第１実施形態の射出成形体１０を射出成形しているキャビティ内の状態を示している。
図１に示すように、本発明に係る第１実施形態の射出成形体１０は、射出成形時において樹脂Ｒの流動方向への樹脂Ｒの流れを制限する樹脂Ｒの流動方向に並ぶ２つの閉じた第１淵１１および第２淵１２からなる淵構造を有する。第一淵１１及び第２淵１２は、それぞれ互いに対向する金型の面同士を連結する部分により形成されている。すなわち、射出成形を行って脱型することで得られる射出成形体１０は、第１淵１１および第２淵１２が丸い貫通穴に形成されている。
射出成形体１０は、樹脂Ｒの最終充填位置Ａ１の近くに第１淵１１および第２淵１２が配置されており、これら第１淵１１および第２淵１２の間に、射出成形時において上流側の第一淵１１に沿って両側に流れた樹脂Ｒが会合する会合部１３が形成される。
射出成形体１０は、第１淵１１と第２淵１２とが距離Ｌ１だけ離れて配置される。
射出成形体１０は、複数のゲート１４，１５から樹脂Ｒが流し込まれ、各ゲート１４，１５から流れ込む樹脂Ｒが会合する位置に会合部１３が形成される。なお、射出成形体１０において、会合部１３となる表面には、当該表面が会合部１３であることを明示するマーキングを形成するものとしても良い。当該マーキングは、金型のキャビティ形状によって凹状や凸状に形成されたものでも良いし、射出成形後に表面に印字あるいは刻印を形成しても良い。
【００１４】
図２に示すように、射出成形体１０は、第１淵１１で発生した会合部１３の会合角θ１が一定角度以下になる距離に、第２淵１２を配置する。
すなわち、射出成形体１０は、会合部１３の会合角θ１が１５０°以下に設定されている。
【００１５】
図３に示すように、射出成形体１０は、会合部１３に荷重をかけ、会合部１３の変化に基づいて良否判定を行う加圧機構１６によって良否が判定される。
加圧機構１６は、不図示の演算装置を内蔵している。
演算装置は、最適な成形条件で作られた良品の会合部の一定の荷重に対する変形量を基準変形量として、会合部１３に一定の荷重をかけたときの実変形量を基準変形量と比較して良否判定を行う。
そして、演算装置は、実変形量が基準以下の場合に合格と判定を下し、これに反して、実変形量が基準を超えている場合に不合格と判定を下す。
このように、演算装置は、最適条件で成形したものの会合部の基準変形量と、会合部１３への一定荷重における実変形量とを比較することにより、強度を確認する。
会合部１３は、成形時の樹脂温度や樹脂Ｒにかかる圧力が適正でない場合に、強度が落ちるので、強度が良品と同じとき、成形条件は適正であると判断する。
【００１６】
図４に示すように、樹脂Ｒは、射出成形で作成時、第１淵１１および第２淵１２により流れを分けられた後、第１淵１１および第２淵１２に沿って流れ、分かれた樹脂Ｒは、第１淵１１および第２淵１２の淵沿いで再び会い会合する。
このとき、流動している樹脂Ｒは、その表面が冷やされ、内部に比べて硬くなっている表層を作りながら流動する。
【００１７】
図５に示すように、樹脂Ｒは、会合する２つ以上の表層が壊されて合流して会合部１３を形成する。この会合部１３は、樹脂Ｒの温度や圧力が低いと強度が低くなる。
図６に示すように、会合する２つ以上の樹脂Ｒの表層が壊されて合流することにより、会合部１３からウエルド１７が発生する。
【００１８】
図７に示すように、ウエルド１７は、会合角θ１が小さいと、第１淵１１および第２淵１２の間に発生する。
図８に示すように、ウエルド１７は、第１淵１１および第２淵１２の距離が遠いと、会合角θ１が大きくなるために、ウエルド１７が消える。
【００１９】
図９に示すように、射出成形体１０の変形例は、第１淵１１および第２淵１２が四角い貫通穴に形成される。
このようにすることにより、第１淵１１および第２淵１２が四角い貫通穴に形成されるために、会合する条件が変わり、ウエルド１７の長さが変わる。
このように、穴の形状によらずウエルドはできるがその長さは穴の形状によって変わる。 ２つの穴のそれぞれの形状と大きさと、穴と穴の距離は、穴と穴との間に会合部が出来る範囲において変形が可能である。
【００２０】
加圧機構１６は、変形例として、良否判定を荷重の加圧痕や曲げ痕に基づいて行うこともできる。
このようにすれば、良否判定を荷重の加圧痕や曲げ痕に基づいて行うことにより、成形条件で強度や耐久性が変る射出成形体について、適正な成形条件で作られたか否かをカメラ等の撮像手段により表面の状態に基づいて簡単に確認することができる。
【００２１】
加圧機構１６は、他の変形例として、良否判定を荷重後の破断の有無に基づいて行うこともできる。
このようにすれば、良否判定を荷重後の破断の有無に基づいて行うことにより、成形条件で強度や耐久性が変る射出成形体について、適正な成形条件で作られたか否かをカメラ等の撮像手段により表面の状態に基づいて簡単に確認することができる。
【００２２】
以上、説明したように第１実施形態の射出成形体１０によれば、最適な成形条件で作られた良品の会合部の一定の荷重に対する変形量を基準変形量として、会合部１３に一定の荷重をかけたときの実変形量を基準変形量と比較して良否判定を行う。
そして、第１実施形態の射出成形体１０によれば、実変形量が基準以下の場合に合格と判定を下し、これに反して、実変形量が基準を超えている場合に不合格と判定を下す。
このように、第１実施形態の射出成形体１０によれば、最適条件で成形したものの会合部の基準変形量と、会合部１３への一定荷重における実変形量とを比較することにより、強度を確認する。
会合部１３は成形時の樹脂温度や樹脂Ｒにかかる圧力が適正でない場合に強度が落ちるので、強度が良品と同じとき、成形条件は適正であると判断する。
従って、第１実施形態の射出成形体１０によれば、成形条件で強度や耐久性が変る射出成形体１０について、適正な成形条件で作られたか否かを確認することができることにより、不良品の流出を防ぎ、品質の安定化をはかることができる。
【００２３】
また、第１実施形態の射出成形体１０によれば、射出成形で作成時、樹脂Ｒは第１淵１１および第２淵１２により流れを分けられた後、第１淵１１および第２淵１２に沿って流れ、分かれた樹脂Ｒは、第１淵１１および第２淵１２沿いで再び会い会合する。
このとき、流動している樹脂Ｒは、その表面が冷やされ、内部に比べて硬くなっている表層を作りながら流動している。
会合部１３は、会合する２つ以上の樹脂Ｒの表層が壊されて合流する。この会合部１３は樹脂Ｒの温度や圧力が低いと強度が低くなる。
従って、第１実施形態の射出成形体１０によれば、樹脂Ｒの最終充填位置Ａの近くに２つの淵構造があって会合部１３を有するために、樹脂Ｒの温度や圧力が低く、強度が低い部位において良否判定を行うことにより、強度の確認を確実に行える。
【００２４】
そして、第１実施形態の射出成形体１０によれば、複数のゲート１４，１５から流し込まれた樹脂Ｒが会合して会合部１３を形成するために、複数のゲート１４，１５から流し込まれた樹脂Ｒの強度を会合部１３において平均的に確認することができる。
【００２５】
さらに、第１実施形態の射出成形体１０によれば、会合部１３の会合角θ１が１５０°以下であることにより、会合される樹脂Ｒを滑らかに合流できる。
【００２６】
さらにまた、第１実施形態の射出成形体１０によれば、良否判定を荷重の加圧痕や曲げ痕に基づいて行うことにより、成形条件で強度や耐久性が変る射出成形体１０について、適正な成形条件で作られたか否かをカメラ等の撮像手段により表面の状態に基づいて簡単に確認することができる。
【００２７】
加えて、第１実施形態の射出成形体１０によれば、良否判定を荷重後の破断の有無に基づいて行うことにより、成形条件で強度や耐久性が変る射出成形体１０について、適正な成形条件で作られたか否かをカメラ等の撮像手段により表面の状態に基づいて簡単に確認することができる。
【００２８】
（第２実施形態）
次に、本発明に係る第２実施形態の射出成形体について説明する。
なお、以下の各実施形態において、前述した第１実施形態と重複する構成要素や機能的に同様な構成要素については、図中に同一符号あるいは相当符号を付することによって説明を簡略化あるいは省略する。
【００２９】
図１０は、本発明に係る第２実施形態の射出成形体２０を射出成形しているキャビティ内の状態を示している。
図１０に示すように、本発明に係る第２実施形態の射出成形体２０は、射出成形時において樹脂Ｒの流動方向に並び、２つの閉じた第１溝２１および第２溝２２からなる淵構造を有する。
第一淵１１及び第２淵１２は、それぞれ互いに対向する金型の面の一方から他方へ突出し、他方の面に対して隙間を有する突起により形成されている。すなわち、射出成形を行って脱型することで得られる射出成形体２０は、第１溝２１および第２溝２２が丸い底面を有する穴に形成されており、これら第１溝２１および第２溝２２の間に会合部２３が形成される。
【００３０】
第２実施形態の射出成形体２０によれば、成形条件で強度や耐久性が変る射出成形体２０について、適正な成形条件で作られたか否かを確認することができることにより、不良品の流出を防ぎ、品質の安定化をはかることができる。
【００３１】
（第３実施形態）
次に、本発明に係る第３実施形態の射出成形体について説明する。
図１１は、本発明に係る第３実施形態の射出成形体３０を射出成形しているキャビティ内の状態を示している。
図１１に示すように、本発明に係る第３実施形態の射出成形体３０の金型は、キャビティ内において樹脂Ｒの流動方向垂直に並ぶ一対の第１突起部３１および第２突起部３２を備える。
そして、当該金型によって成形される射出成形体３０は、第一淵構造となる第１突起部３１および第２淵構造となる第２突起部３２に繋がる薄肉部３３が形成される。
射出成形体３０は、第１突起部３１および第２突起部３２の間の薄肉部３３に会合部３４が形成される。
射出成形体３０は、薄肉部３３が、第１突起部３１の根元３５および第２突起部３２の根元３６の板厚よりも薄い。 また、薄肉部３３は必ずしも根元３５、根元３６と同じ平面に接することなく、第１突起部３１と第２突起部３２に接続しているだけ でもよい。
【００３２】
第３実施形態の射出成形体３０によれば、会合部３４に荷重をかけて会合部３４の変化に基づいて良否判定が行われる。
従って、第３実施形態の射出成形体３０によれば、成形条件で強度や耐久性が変る射出成形体３０について、適正な成形条件で作られたか否かを確認することができることにより、不良品の流出を防ぎ、品質の安定化をはかることができる。
【００３３】
（第４実施形態）
次に、本発明に係る第４実施形態の射出成形体について説明する。
図１２は、本発明に係る第４実施形態の射出成形体４０を射出成形しているキャビティ内の状態を示している。
図１２に示すように、本発明に係る第４実施形態の射出成形体４０は、ウエルド４１により、２つの第１淵１１および第２淵１２の距離Ｌ２が決められる。
【００３４】
第４実施形態の射出成形体４０によれば、第１淵１１と第２淵１２との距離Ｌ２をウエルド４１の長さに設定しているために、ウエルド４１を小さくできる。
【００３５】
なお、本発明の射出成形体は、前述した各実施形態に限定されるものでなく、適宜な変形や改良等が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
以上述べたように、本発明の射出成形体によれば、不良品の流出を防ぎ、品質の安定化をはかることができるものである。
以上の結果として、限りある資源の無駄使いを防止でき、本発明の産業上の利用可能性は大といえる。
【符号の説明】
【００３７】
１０  射出成形体
１１  第１淵
１２  第２淵
１３  会合部
１４  ゲート
１５  ゲート
１７  ウエルド
２０  射出成形体
２１  第１溝
２２  第２溝
２３  会合部
３０  射出成形体
３３  薄肉部（薄肉）
３４  会合部
４０  射出成形体
４１  ウエルド
【図１】
0005750967.tif 000002
【図２】
0005750967.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
0005750967.tif 000011
【図１１】
0005750967.tif 000012
【図１２】
0005750967.tif 000013