(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状部品を加工するスピニング加工方法において、
少なくとも二枚の金属板材の板材表面を重ね合わせて結合する素材結合工程と、
前記板材表面に垂直な回転軸により前記金属板材を回転させ、前記結合された少なくとも二枚の金属板材の外周部の結合位置に力を与えることで分離変形させる素材分離変形工程と、
前記少なくとも一枚の金属板材に力を与え、前記回転軸に沿う円筒を形成する円筒形成工程と、
を有することを特徴とするスピニング加工方法。
【請求項２】
請求項１に記載されたスピニング加工方法において、
前記素材結合工程は、前記二枚の第１金属板材の間に、前記第１金属板材とは素材が異なる一枚の第２金属板材を重ね合わせて結合する工程であり、
前記素材分離変形工程は、前記第２金属板材と結合された両側の前記二枚の第１金属板材の外周部の結合位置に力を与え、中央の前記一枚の第２金属板材に対し両側の前記二枚の第１金属板材を分離変形させる工程であり、
前記円筒形成工程は、両側の前記二枚の第１金属板材に力を与え、前記回転軸に沿う円筒を形成する工程であり、
前記円筒形成工程に続き、さらに、中央の前記一枚の第２金属板材を、裂開工法により裂開させる裂開工程と、
前記裂開した前記第２金属板材に力を与え、前記回転軸に沿う第１金属円筒面上に第２金属層を形成する第２金属層形成工程と、
を有することを特徴とするスピニング加工方法。
【請求項３】
請求項２に記載されたスピニング加工方法において、
前記円筒状部品は、モータのロータを支持固定するモーターロータであり、
前記二枚の第１金属板材は、鋼板材であり、
前記一枚の第２金属板材は、アルミ板材であり、
前記第２金属層形成工程は、前記円筒形成工程により形成された鋼板円筒の円筒面上にアルミ層を形成するアルミ層形成工程である
ことを特徴とするスピニング加工方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３までの何れか１項に記載されたスピニング加工方法において、
前記素材結合工程は、板厚が異なる二枚の金属板材の表面を重ね合わせて結合する工程である
ことを特徴とするスピニング加工方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４までの何れか１項に記載されたスピニング加工方法において、
前記素材結合工程は、複数の金属板材の表面を重ね合わせ、回転中心部を溶接により結合する工程である
ことを特徴とするスピニング加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モーターロータやクラッチドラム等の円筒状部品を加工するスピニング加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、モーターロータやクラッチドラム等の円筒状部品は、鍛造・削り出し工法で製作される。また、円筒状部品を、スピニング加工を用いて製作する際には、加工素材として円板状の一枚板を用い、一枚板の外周縁部を板厚方向に二分割し、二分割した素材を裂き開くように加工する裂開工法が用いられる（例えば、特許文献１参照）。
ここで、「スピニング加工」とは、回転する成形型（マンドレル）に、板状の素材（ブランク）を加工ローラやヘラで押し付けて成形する塑性加工の一手法をいう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４１２３７０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来のスピニング加工方法にあっては、一枚板の外周縁部を板厚方向に二分割し、二分割した素材を裂き開く裂開工法によるものである。このため、板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品を加工する場合、加工の難易度が高い、という問題があった。
【０００５】
本発明は、上記問題に着目してなされたもので、板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品についても、容易に加工することができるスピニング加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明は、円筒状部品を加工するスピニング加工方法において、素材結合工程と、素材分離変形工程と、円筒形成工程と、を備える手段とした。
前記素材結合工程は、少なくとも二枚の金属板材の板材表面を重ね合わせて結合する。
前記素材分離変形工程は、前記板材表面に垂直な回転軸により前記金属板材を回転させ、前記結合された少なくとも二枚の金属板材の外周部の結合位置に力を与えることで分離変形させる。
前記円筒形成工程は、前記少なくとも一枚の金属板材に力を与え、前記回転軸に沿う円筒を形成する。
【発明の効果】
【０００７】
よって、素材結合工程→素材分離変形工程→円筒形成工程を経過することで円筒状部品が製作される。
すなわち、スピニング加工のうち、円板状の一枚板による素材の外周縁部を板厚方向に二分割して裂き開く裂開工法でなく、結合された少なくとも二枚の金属板材の外周部の結合位置に力を与えて変形させる分離変形工法により円筒状部品が製作される。
したがって、予め完成形状のボリューム分布を考慮し、加工素材である少なくとも二枚の金属板材の板厚・形状を決定し、決定した金属板材の表面を重ね合わせ結合しておく。これにより、板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品についても、容易な加工により対応可能である。
この結果、板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品についても、容易に加工することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施例１のラミネートスピニング加工方法により製作されたロータシャフトを用いたハイブリッド車のモータ＆クラッチユニットを示す断面図である。
【図２】実施例１のラミネートスピニング加工方法により製作されたロータシャフトを示す断面図である。
【図３】実施例１のラミネートスピニング加工方法における素材結合工程での結合素材(a)とロータシャフトの完成品形状(b)を示す工程説明図である。
【図４】実施例１のラミネートスピニング加工方法における素材分離変形工程での分離変形素材を示す工程説明図である。
【図５】実施例１のラミネートスピニング加工方法における円筒形成工程での円筒形成素材を示す工程説明図である。
【図６】実施例１のラミネートスピニング加工方法における裂開工程での裂開素材を示す工程説明図である。
【図７】実施例１のラミネートスピニング加工方法におけるアルミ層形成工程でのアルミ層形成素材を示す図である。
【図８】比較例１である鍛造・削り出し工法により加工したロータシャフトの完成品形状を示す概略断面図である。
【図９】比較例２である裂開工法による裂開状態の素材を示す説明図である。
【図１０】実施例１のスピニング加工方法により製作されるボリュームが不均衡な完成品形状を持つ円筒状部品の一例を示す図である。
【図１１】実施例１のスピニング加工方法における素材結合工程での結合素材(a)と素材分離変形工程での分離変形素材(b)を示す基本工程説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明のスピニング加工方法を実現する最良の形態を、図面に示す実施例１に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１０】
実施例１のラミネートスピニング加工方法を、「モータ＆クラッチユニットの構成」、「ラミネートスピニング加工方法における各工程」、「比較例工法による課題」、「ラミネートスピニング加工方法における基本工程と作用」、「ラミネートスピニング加工方法による作用」、「実施例１のラミネートスピニング加工方法による効果」に分けて説明する。
【００１１】
［モータ＆クラッチユニットの構成］
図１は、実施例１のラミネートスピニング加工方法により製作されたロータシャフトを用いたハイブリッド車のモータ＆クラッチユニットを示す断面図であり、図２は、ロータシャフトを示す断面図である。以下、図１及び図２に基づき、モータ＆クラッチユニットの構成を説明する。
【００１２】
ハイブリッド車のモータ＆クラッチユニットＭ＆Ｃ／Ｕは、図１に示すように、ユニットケース１と、エンジン連結軸２と、クラッチハブ３と、多板乾式クラッチECと、ロータシャフト４（円筒状部品）と、変速機連結軸５と、モータ/ジェネレータM/Gと、クラッチ油圧アクチュエータ６と、を備えている。
【００１３】
前記モータ＆クラッチユニットＭ＆Ｃ／Ｕは、図外のエンジンEngと図外のベルト式無段変速機CVTとの間に介装され、エンジンEngとの連結を断接する多板乾式クラッチECと、モータ/ジェネレータM/Gと、を内蔵したハイブリッド駆動ユニットである。
すなわち、多板乾式クラッチECを開放したとき、モータ/ジェネレータM/Gと変速機連結軸５を、ロータシャフト４を介して連結する。このクラッチ開放により駆動源にモータ/ジェネレータM/Gのみを有する「電気自動車走行モード」とする。
そして、多板乾式クラッチECを締結したとき、エンジンEngとロータシャフト４を、エンジン連結軸２とクラッチハブ３と多板乾式クラッチECを介して連結する。このクラッチ締結により駆動源にモータ/ジェネレータM/GとエンジンEngを有する「ハイブリッド車走行モード」とする。
【００１４】
前記多板乾式クラッチECは、図１に示すように、クラッチハブ３にスプライン嵌合されるドライブプレート１１と、ロータシャフト４にスプライン嵌合されるドリブンプレート１２と、を交互に配列して構成される。この多板乾式クラッチECは、ノーマルオープンのクラッチであり、クラッチ油圧アクチュエータ６へクラッチ油圧が供給されることにより締結動作する。クラッチ油圧アクチュエータ６は、ピストン１３と、ニードルベアリング１４と、複数箇所でロータシャフト４を貫通するピストンアーム１５と、リターンスプリング１６と、アーム圧入プレート１７と、蛇腹弾性支持部材１８と、を有する。
【００１５】
前記モータ/ジェネレータM/Gは、同期型交流電動機であり、図１に示すように、ロータシャフト４の外周面に支持固定されたロータ２１と、該ロータ２１に埋め込み配置された永久磁石２２と、を備えている。そして、ユニットケース１に固定され、ロータ２１にエアギャップを介して配置されたステータ２３と、該ステータ２３に巻き付けられたステータコイル２４と、を有する。
【００１６】
前記ロータシャフト４は、図２に示すように、回転中心軸CLに沿って平行な円筒ドラム４１と、該円筒ドラム４１の内面の中央部位置から回転中心軸CLに直交する径方向の内側に延びる仕切り壁４２と、によって構成される。円筒ドラム４１は、仕切り壁４２を挟んで、多板乾式クラッチECが内側に配置されるクラッチ部４１ａと、クラッチ油圧アクチュエータ６が内側に配置されるアクチュエータ部４１ｂと、に分けられる。そして、円筒ドラム４１は、内面にスプライン歯４１ｃが形成されたクラッチ部４１ａの方を、アクチュエータ部４１ｂに比べ、厚みと長さを含めてボリュームを大きくした不均衡な形状とされる。
【００１７】
前記ロータシャフト４には、図１に示すように、円筒ドラム４１のクラッチ部４１ａとアクチュエータ部４１ｂに跨る外周面の領域に、モータ/ジェネレータM/Gのロータ２１が支持固定される（モーターロータとしての部品機能）。そして、円筒ドラム４１のクラッチ部４１ａの内面に形成されたスプライン歯４１ｃに、ドリブンプレート１２がスプライン嵌合される（クラッチドラムとしての部品機能）。さらに、仕切り壁４２には、クラッチ油圧アクチュエータ６のピストンアーム１５の貫通穴４３が形成される。
さらに、ロータシャフト４は、図１に示すように、クラッチ油圧アクチュエータ６を配置するウェット空間と、多板乾式クラッチECを配置する第１ドライ空間と、モータ/ジェネレータM/Gを配置する第２ドライ空間と、の３つの空間に分ける仕切り機能を持つ。
【００１８】
［ラミネートスピニング加工方法における各工程］
図３〜図７は、実施例１のラミネートスピニング加工方法における各工程を示す図である。以下、図３〜図７に基づき、実施例１のロータシャフト４を加工するラミネートスピニング加工方法における各工程を説明する。
【００１９】
・素材結合工程
素材結合工程は、図３(a)に示すように、板厚が異なる二枚の第１金属板材４０ａ，４０ｂの間に、第１金属板材４０ａ，４０ｂとは素材が異なる一枚の第２金属板材４０ｃを重ね合わせて溶接により結合する工程である。
第１金属板材４０ａ，４０ｂは、一般構造用炭素鋼等を素材とする鋼板材である。第２金属板材４０ｃは、アルミ合金等を素材とするアルミ板材である。
二枚の第１金属板材４０ａ，４０ｂの板厚・形状は、図３(b)に示すロータシャフト４の完成品の板厚・形状等のボリュームの分布を考慮して決定する。つまり、ロータシャフト４のボリューム分布は、クラッチ部４１ａ（ボリューム大）＞アクチュエータ部４１ｂ（ボリューム小）という関係にある。このため、ボリューム分布に対応させ、第１金属板材４０ａの板厚d1を薄く、第１金属板材４０ｂの板厚d2（＞d1）を第１金属板材４０ａよりも厚くする。なお、ロータシャフト４の完成品の構造は、鍛造・削り出し工法による完成品の構造と異なり、図３(b)に示すように、主構造である鋼板材の上にアルミ層が重なったものとなる。
第１金属板材４０ａ，４０ｂの間に第２金属板材４０ｃを結合させる溶接としては、EBW（Electronic Beam Weldingの略）やレーザ溶接等による貫通溶接、CDW（Capacitor discharge weldingの略）やシーム溶接等による抵抗溶接を用いる。そして、分離変形加工する領域を除いた回転中心部の領域（完成品において結合されている領域）を、貫通溶接や抵抗溶接により接合する。
なお、結合された各板材４０ａ，４０ｂ，４０ｃは、ラミネートスピニング加工時、回転駆動力の伝達のため、金型で回転中心部（仕切り壁４２になる部分）を強固に保持している。したがって、鋼板材の分離変形加工、あるいは、アルミ板材の裂開加工において、各板材４０ａ，４０ｂ，４０ｃの接合が外れることはない。
【００２０】
・素材分離変形工程
素材分離変形工程は、図４に示すように、第２金属板材４０ｃと結合された両側の二枚の第１金属板材４０ａ，４０ｂの外周部の結合位置に力Ｆ，Ｆを与える。これによって、中央の一枚の第２金属板材４０ｃに対し両側の二枚の第１金属板材４０ａ，４０ｂを分離変形させる工程である。
すなわち、素材分離変形工程は、裂開工法とは異なり、中央の一枚のアルミ板材による第２金属板材４０ｃから二枚の第１金属板材４０ａ，４０ｂを分離させ、単純に鋼板材による第１金属板材４０ａ，４０ｂを外側に湾曲変形させる工程である。
【００２１】
・円筒形成工程
円筒形成工程は、図５に示すように、両側の二枚の第１金属板材４０ａ，４０ｂに対し加圧ローラにより力を与え、回転軸CLに沿う円筒を形成する工程である。
すなわち、円筒形成工程は、変形させた鋼板材による第１金属板材４０ａ，４０ｂをスピニング加工により成形し、ロータシャフト４の主構造部分を成形する工程である。
【００２２】
・裂開工程
裂開工程は、図６に示すように、円筒形成工程に続き、さらに、中央の一枚の第２金属板材４０ｃの外周縁部を板厚方向に二分割し、二分割したアルミ素材を裂き開くように加工する裂開工法により裂開させる工程である。
すなわち、裂開工程は、鋼板材に比べて硬度が低く成形が容易なアルミ板材に対して「裂開工法」を用いた成形を実施する工程である。
【００２３】
・アルミ層形成工程（第２金属層形成工程）
アルミ層形成工程は、図７に示すように、裂開した第２金属板材４０ｃに対し加圧ローラにより力を与え、回転軸CLに沿う鋼板材円筒面上にアルミ層を形成する工程である。
すなわち、アルミ層形成工程は、完成品の外周に平滑なアルミ層を成形する工程である。
【００２４】
［比較例工法による課題］
一般的に、モーターロータやクラッチドラム等の円筒状部品は、図８に示すように、鍛造・削り出し工法（比較例１）で製作される。
しかし、比較例１の鍛造・削り出し工法による場合、厚みのある部品となり重量の面で不利である。さらに、多大な工数を要しコスト面で不利である。使用可能な材料は１種類のみに限られる。
【００２５】
また、モーターロータやクラッチドラム等の円筒状部品は、鍛造・削り出し工法より重量・コストの面で有利なスピニング加工を用いて製作される。このスピニング加工を用いて製作する際には、図９に示すように、裂開工法（比較例２）が用いられる。
しかし、裂開工法は、加工素材として円板状の一枚板を用い、一枚板の外周縁部を板厚方向に二分割し、二分割した素材を裂き開くように加工する工法である。このため、板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品を加工する場合、加工の難易度が高くなる。すなわち、板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品を加工する場合、裂開する位置が、板厚を半分に裂く板厚中心位置から一方側にずれた位置となり、狭い板厚を持つ分割素材を裂き開く過程で、亀裂の発生や応力集中等により破断等が生じやすくなる。
また、裂開工法の場合も一枚板を加工素材とすることで、使用可能な材料は１種類のみに限られる。
【００２６】
［ラミネートスピニング加工方法における基本工程と作用］
実施例１のラミネートスピニング加工方法では、素材を鋼板材・アルミ板材・鋼板材の３層構造とし、主構造である鋼板材の上にアルミ層をラミネートしたロータシャフト４を製作する例を示した。これに対し、アルミ層のラミネートを除いたスピニング加工方法における基本工程と作用を説明する。
【００２７】
基本工程によるスピニング加工方法とは、例えば、素材を鋼板材・鋼板材の２層構造とし、円筒状部材を製作するものであり、素材結合工程と、素材分離変形工程と、円筒形成工程と、を備える。
素材結合工程では、図１１(a)に示すように、二枚の金属板材４０ｄ，４０ｅの板材表面を重ね合わせて結合する。このとき、二枚の金属板材４０ｄ，４０ｅの板厚・形状は、図１０に示す円筒状部材の完成品の板厚・形状等のボリュームの分布を考慮して決定する。このため、ボリューム分布に対応させ、金属板材４０ｄの板厚を薄く、金属板材４０ｅの板厚を厚くする。
素材分離変形工程では、板材表面に垂直な回転軸により金属板材４０ｄ，４０ｅを回転させ、図１１(b)に示すように、結合された二枚の金属板材４０ｄ，４０ｅの外周部の結合位置に力を与えることで分離変形させる。
円筒形成工程は、分離変形させ二枚の金属板材４０ｄ，４０ｅに対し加圧ローラにより力を与え、回転軸に沿う円筒を形成する。
【００２８】
よって、素材結合工程→素材分離変形工程→円筒形成工程を経過することで図１０に示す円筒状部品が製作される。
すなわち、スピニング加工のうち、円板状の一枚板による素材の外周縁部を板厚方向に二分割して裂き開く裂開工法でなく（図９）、結合された二枚の金属板材４０ｄ，４０ｅの外周部の結合位置に力を与えて変形させる分離変形工法（図１１(b)）により円筒状部品が製作される。
【００２９】
したがって、予め完成形状のボリューム分布を考慮し、加工素材である二枚の金属板材４０ｄ，４０ｅの板厚・形状を決定し、決定した金属板材４０ｄ，４０ｅの表面を重ね合わせ結合しておく。これにより、図１０に示すような板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品についても、容易な加工により対応可能である。さらに、加工素材である二枚の金属板材の種類を異ならせることで、２種類の金属素材を使用することも可能である。
【００３０】
［ラミネートスピニング加工方法による作用］
素材を鋼板材・アルミ板材・鋼板材の３層構造とし、主構造である鋼板材の上にアルミ層をラミネートしたロータシャフト４を製作する実施例１のラミネートスピニング加工方法による作用を説明する。
【００３１】
実施例１のラミネートスピニング加工方法は、素材結合工程（図３）と、素材分離変形工程（図４）と、円筒形成工程（図５）と、裂開工程（図６）と、アルミ層形成工程（図７）と、を備える。
【００３２】
よって、素材結合工程→素材分離変形工程→円筒形成工程→裂開工程→アルミ層形成工程を経過することで、図７に示すように、主構造である鋼板材の上にアルミ層が重なったロータシャフト４が製作される。
【００３３】
このように、素材を鋼板材・アルミ板材・鋼板材の３層構造とすることで、製品構造を鋼板材による構造上にアルミを層状に重ねた構造とすることが可能となり、成形の容易なアルミ材を表層とすることで、製品表面の平滑性が容易に得られるようになる。
【００３４】
また、製品表面にアルミ材によるアルミ層を形成することにより、モータ/ジェネレータM/Gのロータシャフト４として用いる際に、交番磁界の遮蔽が可能となり、磁界の漏れを低減し、モータ効率を向上させることが可能となる。
【００３５】
［実施例１のラミネートスピニング加工方法による効果］
実施例１のラミネートスピニング加工方法にあっては、下記に列挙する効果を得ることができる。
【００３６】
(1) 円筒状部品（ロータシャフト４）を加工するスピニング加工方法において、
少なくとも二枚の金属板材４０ａ，４０ｂ，４０ｃの板材表面を重ね合わせて結合する素材結合工程（図３）と、
前記板材表面に垂直な回転軸CLにより前記金属板材４０ａ，４０ｂ，４０ｃを回転させ、前記結合された少なくとも二枚の金属板材４０ａ，４０ｂ，４０ｃの外周部の結合位置に力を与えることで分離変形させる素材分離変形工程（図４）と、
前記少なくとも一枚の金属板材４０ａ，４０ｂに力を与え、前記回転軸CLに沿う円筒を形成する円筒形成工程（図５）と、
を有する。
このため、板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品（ロータシャフト４）についても、容易に加工することができる。加えて、円筒状部品（ロータシャフト４）の金属素材として、１種類の金属素材に限られることなく、複数の異なる種類の金属素材を使用可能である。
【００３７】
(2) 前記素材結合工程は、前記二枚の第１金属板材４０ａ，４０ｂの間に、前記第１金属板材４０ａ，４０ｂとは素材が異なる一枚の第２金属板材４０ｃを重ね合わせて結合する工程であり、
前記素材分離変形工程は、前記第２金属板材４０ｃと結合された両側の前記二枚の第１金属板材４０ａ，４０ｂの外周部の結合位置に力を与え、中央の前記一枚の第２金属板材４０ｃに対し両側の前記二枚の第１金属板材４０ａ，４０ｂを分離変形させる工程であり、
前記円筒形成工程は、両側の前記二枚の第１金属板材４０ａ，４０ｂに力を与え、前記回転軸CLに沿う円筒を形成する工程であり、
前記円筒形成工程に続き、さらに、中央の前記一枚の第２金属板材４０ｃを、裂開工法により裂開させる裂開工程（図６）と、
前記裂開した前記第２金属板材４０ｃに力を与え、前記回転軸CLに沿う第１金属円筒面上に第２金属層を形成する第２金属層形成工程（アルミ層形成工程：図７）と、
を有する。
このため、(1)の効果に加え、素材を第１金属板材４０ａ・第２金属板材４０ｃ・第１金属板材４０ｂの３層構造とし、主構造である第１金属板材の上に第２金属層をラミネートした円筒状部品（ロータシャフト４）を製作することができる。
【００３８】
(3) 前記円筒状部品は、モータ（モータ/ジェネレータM/G）のロータ２１を支持固定するモーターロータ（ロータシャフト４）であり、
前記二枚の第１金属板材４０ａ，４０ｂは、鋼板材であり、
前記一枚の第２金属板材４０ｃは、アルミ板材であり、
前記第２金属層形成工程は、前記円筒形成工程により形成された鋼板円筒の円筒面上にアルミ層を形成するアルミ層形成工程（図７）である。
このため、(2)の効果に加え、製作された円筒状部品を、モータ（モータ/ジェネレータM/G）のロータシャフト４として用いることで、交番磁界の遮蔽が可能となり、磁界の漏れを低減し、モータ効率を向上させることができる。
【００３９】
(4) 前記素材結合工程は、板厚d1,d2が異なる二枚の金属板材（第１金属板材４０ａ，４０ｂ）の表面を重ね合わせて結合する工程である。
このため、(1)〜(3)の効果に加え、二枚の金属板材（第１金属板材４０ａ，４０ｂ）の外周部の結合位置に力を与えて分離変形させるだけで、板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品（ロータシャフト４）を容易に製作することができる。
【００４０】
(5) 前記素材結合工程は、複数の金属板材（第１金属板材４０ａ，４０ｂ、第２金属板部材４０ｃ）の表面を重ね合わせ、回転中心部を溶接により結合する工程である
このため、(1)〜(4)の効果に加え、加工時に複数の金属板材（第１金属板材４０ａ，４０ｂ、第２金属板部材４０ｃ）の分離変形を容易にしながら、製作される円筒状部品（ロータシャフト４）を構成する複数の素材を強固に接合することができる。
【００４１】
以上、本発明のスピニング加工方法を実施例１に基づき説明してきたが、具体的な構成については、この実施例１に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
【００４２】
実施例１では、素材結合工程として、三枚の金属板材４０ａ，４０ｂ，４０ｃの板材表面を重ね合わせて結合する例を示した。しかし、素材結合工程として、二枚の金属板材の板材表面を重ね合わせて結合しても良いし、四枚以上の金属板材の板材表面を重ね合わせて結合しても良い。要するに、素材結合工程では、少なくとも二枚の金属板材の板材表面を重ね合わせて結合する工程であれば良い。
【００４３】
実施例１では、素材分離変形工程として、第２金属板材４０ｃと結合された両側の二枚の第１金属板材４０ａ，４０ｂの外周部の結合位置に力を与え、中央の一枚の第２金属板材４０ｃに対し両側の二枚の第１金属板材４０ａ，４０ｂを分離変形させる例を示した。しかし、素材分離変形工程としては、板材表面に垂直な回転軸により金属板材を回転させ、結合された少なくとも二枚の金属板材の外周部の結合位置に力を与えることで分離変形させる工程であれば良い。
【００４４】
実施例１では、円筒形成工程として、両側の二枚の第１金属板材４０ａ，４０ｂに力を与え、回転軸CLに沿う円筒を形成する例を示した。しかし、円筒形成工程としては、少なくとも一枚の金属板材に力を与え、回転軸に沿う円筒を形成する工程であれば良い。
【００４５】
実施例１では、素材を鋼板材・アルミ板材・鋼板材の３層構造とし、主構造である鋼板材の上にアルミ層をラミネートしたロータシャフト４を製作するラミネートスピニング加工方法の例を示した。しかし、素材を２層構造とするスピニング加工方法の例であっても良く、この場合、ラミネートスピニング加工方法で加えた裂開工程と第２金属層形成工程は、必須の工程とはならない。
【００４６】
実施例１では、モータ/ジェネレータM/Gのロータ２１の支持固定とクラッチドラムを兼用するロータシャフト４を本発明のスピニング加工方法により製作する例を示した。しかし、本発明のスピニング加工方法は、円筒状部品であれば、モータのロータ支持専用のモーターロータや自動変速機のクラッチドラム等であって、製品形状が円筒状である様々な円筒状部品に対して適用することができる。
【符号の説明】
【００４７】
M/G  モータ/ジェネレータ（モータ）
EC  乾式多板クラッチ
４  ロータシャフト（円筒状部品）
４１  円筒ドラム
４１ａ  クラッチ部
４１ｂ  アクチュエータ部
４２  仕切り壁
４０ａ，４０ｂ  第１金属板材
４０ｃ  第２金属板材
CL  回転軸
d1,d2  板厚
【図１】
0005772291.tif 000002
【図２】
0005772291.tif 000003
【図３】
0005772291.tif 000004
【図４】
0005772291.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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