(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材に転写層が設けられた転写材の該転写層上、もしくは被転写媒体上に、転写したい図柄で接着剤をインクジェット噴射する印刷によって接着層を形成し、前記転写材と前記被転写媒体とで前記接着層を挟むように重ねて圧着して、転写したい図柄で前記転写層を前記被転写媒体に転写する印刷方法において、
前記接着層を形成する際に、前記接着剤の噴射量を、少なくとも二段階以上に切り替えて、その周縁部に噴射される前記接着剤の噴射量を、該周縁部以外の領域に噴射される前記接着剤の噴射量よりも相対的に小さくすることにより、
前記周縁部における境界面の前記転写層もしくは前記被転写媒体の表面に対する斜度を、前記切り替え前の噴射量によって形成される該境界面の前記斜度よりも大きくすること
を特徴とする印刷方法。
【請求項２】
前記接着層の周縁部を、該周縁部以外よりも狭い噴射間隔で前記接着剤を噴射して印刷すること
を特徴とする請求項１記載の印刷方法。
【請求項３】
前記接着層の周縁部では該接着層を複数回に分けて印刷し、二回目以降の印刷を初回に前記接着剤を噴射して印刷した領域に重ねて行うこと
を特徴とする請求項１または２記載の印刷方法。
【請求項４】
前記周縁部が、該周縁部以外の領域よりも盛り上がった形状に形成されること
を特徴とする請求項３記載の印刷方法。
【請求項５】
前記接着層を形成する二回目以降の印刷を前記初回より少ない接着剤噴射量で、該初回に印刷した領域に重ねて行うこと
を特徴とする請求項３または４記載の印刷方法。
【請求項６】
前記接着層を形成する際に、フィラーが添加された接着剤を用いること
を特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の印刷方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項に記載の印刷方法に用いられるインクジェット吐出装置であって、
前記接着剤をインクジェット液滴として噴射するインクジェットヘッドと、該インクジェットヘッドの動作を制御する制御部を備え、
前記制御部は、前記接着層を形成する際に、前記接着剤の噴射量を少なくとも二段階以上に切り替えること
を特徴とするインクジェット吐出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷方法、転写材、およびインクジェット吐出装置に関し、さらに詳細には、転写による印刷方法、ならびに当該印刷方法に用いられる転写材およびインクジェット吐出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種製品表面に直接に絵柄や文字等を印刷する方法のひとつとして、基材フィルム表面にあらかじめ印刷しておいた絵柄を製品表面に転写する転写印刷方法がある。
【０００３】
ここで、転写印刷方法の従来例として、接着剤を転写材もしくは被転写媒体の何れか一方に転写したい図柄でインクジェット噴射によって塗布し、転写材と被転写媒体とを圧着して、転写材の転写層を被転写媒体に転写印刷する印刷方法が知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特表２００５−５０１７６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１に例示される印刷方法において、例えば、インクジェット印刷等の印刷手段によって転写材もしくは被転写媒体に転写したい図柄で接着剤を噴射して接着層を形成する際に、当該図柄の周縁部では転写層と接着層との接触が不安定となり、転写層を基材から意図通りに剥離できないため、精密な図柄の再現が困難になるという課題が生じ得る。
【０００６】
これについて、本願発明者は、相対的に大きな噴射液滴の集合体で形成される接着層は、相対的に小さな噴射液滴の集合体で形成される場合と比べて、図９に示すように、転写材１０３の接着層１０７の周縁部１０７ａにおける境界面１０７ｂの斜度αが緩くなるために、当該周縁部１０７ａにおける転写層１０６と接着層１０７との接触が不安定になり、高精細な転写画像を得ることが困難になることを突き止めた。なお、同図９中の転写層１０６上において、インクジェット液滴として噴射される個々の液滴（接着剤１０７Ａ）の外形・噴射位置を一点鎖線で示し、インクジェット液滴として噴射された接着剤１０７Ａが集合体として定着することによって形成される接着層１０７の外形を実線で示す。
【０００７】
一方、上記の課題を解決すべく、相対的に小さな噴射液滴の集合体で接着層を形成しようとすると、インクジェット液滴の噴射量を少なくして印刷しなければならないため、高速に印刷することができないという課題が生じ得る。
【０００８】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、工程の高速化が可能で、高精細な転写画像を得ることが可能な印刷方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
一実施形態として、以下に開示するような解決手段により、前記課題を解決する。
【００１０】
開示の印刷方法は、基材に転写層が設けられた転写材の該転写層上、もしくは被転写媒体上に、転写したい図柄で接着剤をインクジェット噴射する印刷によって接着層を形成し、前記転写材と前記被転写媒体とで前記接着層を挟むように重ねて圧着して、転写したい図柄で前記転写層を前記被転写媒体に転写する印刷方法において、前記接着層を形成する際に、前記接着剤の噴射量を、少なくとも二段階以上に切り替えて、その周縁部に噴射される前記接着剤の噴射量を、該周縁部以外の領域に噴射される前記接着剤の噴射量よりも相対的に小さくすることにより、前記周縁部における境界面の前記転写層もしくは前記被転写媒体の表面に対する斜度を、前記切り替え前の噴射量によって形成される該境界面の前記斜度よりも大きくすることを特徴とする。これによれば、接着剤の噴射量を切り替えることで、広範囲に接着剤を塗布する際には、相対的に大きな液滴で印刷（噴射）を行い、それ以外（特に周縁部）には相対的に小さな液滴で印刷（噴射）を行うことができる。したがって、接着層を高速に形成でき、且つ、高精細な転写画像を得ることが可能となる。さらに、接着層の膜厚が薄くなってしまう領域に接着剤を追加する際にも、膜厚の制御を容易に行うことができる。
【００１１】
また、本発明において、前記接着層の周縁部を、該周縁部以外よりも狭い噴射間隔で前記接着剤を噴射して印刷することが好ましい。これによれば、周縁部の噴射間隔を狭くして解像度を高くすることで、高精細な接着層を高速に形成することができる。なお、周縁部のインクジェット液滴（接着剤）は重ねても良く、重ねなくても良い。
【００１２】
また、本発明において、前記接着層の周縁部では該接着層を複数回に分けて印刷し、二回目以降の印刷を初回に前記接着剤を噴射して印刷した領域に重ねて行うことが好ましい。これによれば、転写したい図柄の周縁部では、初回の印刷に重ねて二回目以降の印刷を行うことで、接着層境界面の膜厚が大きくなり、接着層境界でも安定した転写を実現できる。
【００１３】
また、本発明において、前記接着層を形成する二回目以降の印刷を前記初回より少ない接着剤噴射量で、該初回に印刷した領域に重ねて行うことが好ましい。これによれば、転写したい図柄の周縁部では、初回の印刷を相対的に大きな液滴で印刷（噴射）し、相対的に小さな液滴すなわち初回の印刷よりも小さな液滴で印刷（噴射）することで、接着層境界面の斜度が大きくなり、接着層境界でも安定した転写を実現できる。
【００１４】
また、本発明において、前記接着層を形成する際に、フィラーが添加された接着剤を用いることが好ましい。これによれば、フィラーが添加された接着層を形成することができる。したがって、転写時における接着層の変形が防止され、高精細な転写画像を得ることができる。
【００１５】
開示の転写材は、前記の印刷方法に用いられる転写材であって、前記接着層は、前記転写層上に設けられると共に、少なくとも二段階以上に切り替えて噴射された前記接着剤によって形成されていることを特徴とする。これによれば、接着層境界でも安定した転写を実現でき、高精細な転写画像を得ることが可能となる。
【００１６】
開示のインクジェット吐出装置は、前記の印刷方法に用いられるインクジェット吐出装置であって、前記接着剤をインクジェット液滴として噴射するインクジェットヘッドと、該インクジェットヘッドの動作を制御する制御部を備え、前記制御部は、前記接着層を形成する際に、前記接着剤の噴射量を少なくとも二段階以上に切り替えることを特徴とする。これによれば、接着層を形成する際に、接着剤の噴射量を少なくとも二段階以上に切り替えることができるため、接着層を高速に形成でき、且つ、高精細な転写画像を得ることが可能となる。
【発明の効果】
【００１７】
開示の印刷方法によれば、工程の高速化が可能で、且つ、高精細な転写画像を得ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施形態に係るインクジェット吐出装置の例を示す平面図（概略図）である。
【図２】図１のインクジェット吐出装置の側面図（概略図）である。
【図３】本発明の実施形態に係る印刷方法を説明するための説明図である。
【図４】本発明の実施形態に係る印刷方法を説明するための説明図である。
【図５】本発明の実施形態に係る印刷方法を説明するための説明図である。
【図６】本発明の実施形態に係る印刷方法を説明するための説明図である。
【図７】図４の部分拡大図（第一の実施形態）である。
【図８】図４の部分拡大図（第二の実施形態）である。
【図９】従来の実施形態に係る印刷方法における課題を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態について詳しく説明する。なお、実施形態を説明するための全図において、同一の機能を有する部材には同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する場合がある。
【００２０】
本実施形態に係る印刷方法は、転写材の転写層上もしくは被転写媒体上において、転写したい図柄で（すなわち転写したい領域に）接着剤をインクジェット噴射する印刷によって接着層を形成し、次いで、転写材と被転写媒体とで接着層を挟むように重ねて圧着して、転写したい図柄で（すなわち転写したい領域の）転写層を被転写媒体に転写する印刷方法である。
【００２１】
（転写材）
先ず、本実施形態に係る転写材３について説明する。この転写材３は、基材４上に転写層６が設けられている（図３、４等参照）。なお、本実施形態では、基材４と転写層６との間に剥離層５を設ける構成としているが、当該剥離層５を省略する構成も考えられる。
【００２２】
また、本実施形態では、転写材３の転写層６上に転写したい図柄で接着剤（後述のインクジェット液滴）をインクジェット噴射する印刷によって接着層７を設ける場合を例に挙げて説明する。なお、被転写媒体２（後述）上に、転写したい図柄で接着剤（後述のインクジェット液滴）をインクジェット噴射する印刷によって接着層を設ける構成としてもよい（不図示）。
【００２３】
基材４は、可撓性を有する樹脂フィルム等を用いて構成される。構成材料は特に限定されないが、一例として、ポリエチレン系フィルム、ポリエステル系フィルム、オレフィン系フィルム、ポリプロピレン系フィルム、ポリカーボネートフィルム等のフィルム状樹脂材料や紙が用いられる。
【００２４】
また、剥離層５は、完全けん化ポリビニルアルコール、フッ素系樹脂、シリコン系樹脂等の離型性を有する材料を用いて、塗布等の方法により積層形成されている。例えば、シリコン樹脂を溶剤で希釈して基材４上にコーティングすることで剥離層５を形成する。
【００２５】
また、転写層６は、金属箔、金属蒸着膜、ホログラム膜、パール調膜、虹色膜、白／黒膜、カラー膜、クリア膜等で構成される。一例として、金属材料の蒸着、スパッタリング、あるいは、顔料や染料インクの塗布等によって基材４上に積層形成される（本実施形態では剥離層５を介して基材４上に積層形成される）。なお、転写層６の金属箔あるいは金属蒸着膜等の層は、強度を増すために単独ではなくプラスチックフィルムとの複合層として構成してもよい（不図示）。またインクの塗布による形成方法として、転写層６の上にインク受容層（不図示）を設けて、当該インク受容層に着色（インクの塗布）を行ってもよい。
【００２６】
なお、変形例として剥離層５と転写層６との間に保護層（不図示）を設ける構成とすることが考えられる。これによれば、転写後の転写層６が当該保護層によって保護されるため、表面に傷が付き難く、指紋、水、アルコール、紫外線等への耐久性を高めることができる。特に、当該保護層として、紫外線吸収材を添加したクリア膜を使用すれば、従来の紫外線硬化型インクでは難しかった高対光性を持つクリアコートが実現できる。
【００２７】
ここで、接着層７の形成に用いられる接着剤として、例えば、インクを用いることができる（詳細は後述）。これによれば、接着剤（すなわちインク）をインクジェット噴射する印刷によって接着層７を形成することが可能となる。当該接着層７は、加熱圧着されることによって被転写媒体２に接着する作用を生じる。
【００２８】
なお、変形例として、保護層（不図示）上に転写層６を介して接着層７を積層する構成とすることが考えられる。これによれば、転写層６の着色箇所を当該保護層によって保護することができる。
【００２９】
（被転写媒体）
次に、本実施形態に係る被転写媒体２について説明する。被転写媒体２は、例えば、各種プラスチック成型物（フィルム、板等を含む）、金属、ガラス、石、布等である。このように、被転写媒体２としては、可撓性を有するもの、有しないもの双方を使用し得る。なお、被転写媒体２もしくは転写材３の少なくとも一方が可撓性を有することが好適である。それにより、転写時の密着性が高まるためである。
【００３０】
前述の転写材３を用いて、被転写媒体２に転写印刷を行うことによって、従来、不可能あるいは困難であった以下の印刷を好適に行うことが可能となる。具体的には、プラスチック成型物、金属、ガラス、石、布等への加飾が可能となる。また、高光沢メタリック、パール、虹、燐光、蓄光、回帰反射プリント等、インクジェット印刷用のインク化が困難である色を用いた印刷が可能となる。また、銅箔を用いてプリント配線やアンテナの形成を行うことが可能となる。
【００３１】
なお、本実施形態においては、前述の通り、転写材３の転写層６上に接着剤７Ａを印刷して接着層７を設ける場合を例に挙げているが、当該被転写媒体２上に接着剤を印刷して接着層を設ける構成とすることも考えられる（不図示）。被転写媒体２上に接着層を設ける場合には、転写材３上に接着層を設ける場合と比べて、転写材３と被転写媒体２とを厳密に位置合せする必要がなくなるため、工程を簡単にできる効果が得られる。
【００３２】
（インクジェット吐出装置）
次に、転写材３の接着層７を形成する際に用いられるインクジェット吐出装置１について説明する。図１は、本実施形態に係るインクジェット吐出装置１の例を示す平面図（概略図）であり、図２は、その側面図（概略図）である。
【００３３】
本発明のインクジェット吐出装置１は、被吐出媒体（ここでは転写材３）を支持するプラテン（支持体）１２と、Ｘ方向に移動しがなら転写材３の表面（ここでは転写層６の表面）にインクを複数の吐出口から噴射してインクジェット液滴を着弾させるインクジェットヘッド１３と、各部の動作を制御する制御部（不図示）とを備えている。
【００３４】
ここで、インクジェットヘッド１３は、その下面に並んで配されたノズル（不図示）からピエゾ方式等によりインクジェット液滴を噴射させる構造を有しており、ユニット架台１４に固定され、走行手段（不図示）により、ガイドレール１５上をＸ方向に走行可能となっている。なお、走行手段は、電動モータおよび電子回路等から構成されている。ただし、上記の構成に限定されるものではない。
【００３５】
また、図中の符号１６は、必要に応じて使用されるインク滴硬化手段であり、インクジェット液滴を硬化することができる。例えば、赤外線ヒータ、温風ヒータ、紫外線照射手段や電子線照射手段などのエネルギー線放射装置を用いて構成される。
【００３６】
また、図中の符号１７は、転写材３の表面に着弾されたインクジェット液滴を転写材３の裏面側から加熱するプリントヒーターである。プリントヒーター１７としては、電熱式ヒーター、赤外線ヒーター、電磁誘導（ＩＨ）ヒーターを用いることができる。
【００３７】
プリントヒーター１７は、プラテン１２の内部であって、転写材３の裏面側に配置される。ただし、この配置に限定されず、転写材３の表面側（接着層７の上面側）あるいは両側に配置してもよい（不図示）。
一方、転写材３の表面側にプリントヒーターを設ける場合、プリントヒーターは、インクジェットヘッド１３と同じガイドレール１５上、あるいはＹ方向（プラテン搬送方向）前方にガイドレール１５とは分離独立した状態で固設された位置とすることができる。
【００３８】
なお、プリントヒーターをインクジェットヘッド１３と同じガイドレール上に設ける場合であって、片方向印刷する場合は、インクジェットヘッド１３の走行方向後方にプリントヒーターを設置する（不図示）。より詳しくは、インクジェットヘッド１３をＸ方向右側に走行させながらインクを吐出する場合は、インクジェットヘッド１３の左側に設置し、Ｘ方向左側に走行させながらインクを吐出する場合は、インクジェットヘッド１３の右側に設置する。さらに、双方向印刷する場合は、インクジェットヘッド１３の走行方向前方および後方、すなわちインクジェットヘッド１３の左右両側に設置する。
【００３９】
インクジェット吐出装置１の動作例として、転写材３（ここでは基材４上に剥離層５、転写層６が積層された状態）は、プラテン１２により支持されるとともに、搬送ローラ１８、１８によって挟まれ、インクジェットヘッド１３がインクジェット液滴（ここでは接着剤）を噴射しながら転写材３のＸ方向の一端から他端まで走行し終わると同時に、搬送ローラ１８、１８が回転することによりＹ方向へ搬送される。この場合、転写材３の基材４には、ポリエチレン系フィルム等の可撓性を有する樹脂材料が好適に用いられる。
【００４０】
以上のように、本実施形態に係るインクジェット吐出装置１によれば、接着剤をインクジェット液滴としてインクジェット噴射する印刷によって接着層７を形成することが可能となる。より具体的には、先ず、プラテン（支持体）１２上に支持された転写材３（ここでは基材４上に剥離層５、転写層６が積層された状態）の表面に、インクジェット液滴（接着剤）をインクジェットヘッド１３から噴射する。次に、転写材３表面に着弾したインクジェット液滴（接着剤）を、必要に応じて当該転写材３の裏面側に位置するプリントヒーター１７によって加熱して、当該インクジェット液滴を硬化させて転写層６上に接着層７として定着させる。このようにして、所望の転写したい図柄で接着層７が設けられた転写材３を形成することができる。このインクジェット吐出装置１の使用によって、接着層７を高速に形成することが可能である。すなわち、所望の転写前画像を有する転写材３を形成する工程の高速化が可能である（詳細は後述）。なお、前述の通り、被転写媒体２上に接着剤を印刷して接着層を設けることもできる。
【００４１】
（インク）
次に、転写材３の接着層７を形成する接着剤の一例として用いられるインクについて説明する。当該インクとしては、転写材３（もしくは被転写媒体２）へのインクジェット印刷が可能であって、且つ、転写材３（もしくは被転写媒体２）へ噴射による塗布（印刷）を行って定着させた後、転写のための加熱圧着時にも所定の粘度を保持するものが好適である。例えば、天然ゴムラテックスもしくは合成ゴムラテックスが使用されたラテックスインクや熱硬化性樹脂や乾燥硬化性樹脂あるいは紫外線や電子線等の放射エネルギー線で硬化する樹脂あるいは、これらの樹脂をエマルジョン化したインク等が好適である。ただし、これに限定されるものではない。
【００４２】
なお、接着剤にフィラー（不図示）を混入する構成とすることも考えられる。これによれば、転写のための加熱圧着時において、接着層７の変形を抑制する効果が得られる。特に、接着層７の周縁部７ａ（後述）の変形が抑制されることによって、当該周縁部７ａにおける転写層６と接着層７との接触が安定し、高精細な転写画像を得ることが可能となる。ここで、当該フィラーとしては、熱的な影響を受けにくく、インクジェット印刷が可能な、例えば直径１．０［μｍ］程度以下の粒径を有する粉末を用いることが好適である。具体的には、酸化チタン、酸化亜鉛、中空シリカ、中空ガラス、タルク、シリカ、アルミナ、ゼオライト、カオリナイト等の粉末を用いる構成が考えられる。
【００４３】
（第一の実施形態に係る印刷方法）
次に、本発明の第一の実施形態に係る印刷方法について説明する。
先ず、転写材３を用意する。図３に示すように、この工程では、転写材３として、基材４上に剥離層５、転写層６が積層された状態のものを用いる。なお、各層の材料、形成方法等については前述の通りであり、繰り返しの説明を省略する。
【００４４】
次いで、図４に示すように、転写したい図柄で、すなわち転写材３における転写したい領域の転写層６上に接着層７をインクジェット印刷により形成する。当該インクジェット印刷は前述のインクジェット吐出装置１を用いて行われる。なお、インクジェット吐出装置１を用いて転写材３（ここでは転写層６）上に接着層７を形成する動作については前述の通りであり、繰り返しの説明を省略する。
【００４５】
次いで、図５に示すように、転写材３を接着層７側から被転写媒体２に圧着させ、且つ加熱を行う。なお、加熱温度、圧着力、圧着時間等の諸条件は転写材３の構成等に応じて、適宜、設定される。一例として、加熱温度は、８０〜３００［℃］程度である。
【００４６】
次いで、図６に示すように、被転写媒体２と転写材３とを分離させる。このとき、接着層７が設けられている領域（転写したい領域）のみが被転写媒体２に接着し、当該領域における転写層６と剥離層５との境界が剥離する。すなわち、転写したい領域の転写層６が転写されて、所望の図柄（転写したい図柄）が印刷（転写）された被転写媒体２が得られる。
【００４７】
特に、本実施形態に係る印刷方法は、図４に示される接着層７の形成工程において特徴的な構成を備える。より具体的には、接着層７を形成する際に、接着剤（インクジェット液滴）の噴射量を少なくとも二段階以上に切り替える構成を備える。一例として、接着層７の周縁部７ａでは複数回に分けて接着剤の印刷を行う。
【００４８】
本実施形態の場合、接着層７の形成工程を示す図４の部分拡大図は、図７（ａ）のようになる。ここで、図７（ｂ）は、図７（ａ）における接着剤噴射量および噴射位置を平面方向から視た説明図であり、図７（ｂ）におけるＸ−Ｘ断面が図７（ａ）に対応する。
【００４９】
図７（ａ）、７（ｂ）に示すように、先ず、初回に接着剤７Ａを噴射して印刷を行う。次いで、周縁部７ａにおいて、接着剤７Ｂを噴射して二回目の印刷を行う。ここで、同図７（ａ）、７（ｂ）中の転写層６上において、インクジェット液滴として噴射される個々の液滴（接着剤７Ａ）の外形・噴射位置を二点鎖線で示し、インクジェット液滴として噴射された接着剤７Ａが集合体として定着することによって形成される接着層７の外形を実線で示す。なお、同図７（ａ）中における破線は、従来の印刷方法（図９参照）により形成される境界線１０７ｂおよび斜度αであり、本実施形態に係る印刷方法と比較するために記載している。
【００５０】
このとき、接着剤７Ｂは、初回に噴射した接着剤７Ａの噴射量よりも相対的に少ない噴射量に設定する。また、同図７（ａ）、７（ｂ）のように、周縁部７ａにおいて、二回目の印刷を初回の印刷領域に重ねて行う。
【００５１】
ここで、上記「噴射量」とは一箇所当り（１ドット当り）の噴射量を指す。例えば、二回目の接着剤７Ｂを、初回の接着剤７Ａの噴射量よりも相対的に少ない噴射量に設定する方法としては、図７（ａ）、７（ｂ）に示すように、周縁部７ａ以外の印刷を行う接着剤７Ａについてインクジェット液滴の噴射量を大きく（例えば２４［ｐｌ］等）設定し、周縁部７ａの印刷を行う接着剤７Ｂについてインクジェット液滴の噴射量を小さく（例えば６［ｐｌ］等）設定する方法等が考えられる。
【００５２】
また、このとき、図７（ｂ）に示すように、周縁部７ａの印刷を行う接着剤７Ｂ、を、周縁部７ａ以外の印刷を行う接着剤７Ａよりも狭い噴射間隔で印刷（噴射）することが好適である。噴射間隔を狭くして解像度を高くすることで、高精細な接着層７が形成できるためである。
【００５３】
以上によれば、図７（ａ）に示すように、接着層７の所定の周縁部７ａにおける境界面７ｂの斜度βを、従来の印刷方法により形成される斜度αと比べて大きく（すなわち、転写層６の表面に対して直角に近く）形成することが可能となる。その結果、従来の課題、すなわち、周縁部における境界面の斜度が緩くなるために、当該周縁部における転写層と接着層との接触が不安定になり、高精細な転写画像を得ることが困難になるという課題の解決が可能となる。より具体的には、周縁部７ａにおける境界面７ｂの斜度βが転写層６の表面に対して直角に近くなるため、転写層６と接着層７との接触が安定し、転写層６を基材４から意図通りに剥離でき、精密な図柄の再現が可能となる。これと共に、接着層７の所定の周縁部７ａにおいては、印刷速度すなわちインクジェット液滴（接着剤７Ｂ）の噴射による接着層７の形成速度が相対的に低下するが、当該周縁部７ａ以外の領域においては通常の印刷速度でインクジェット液滴（接着剤７Ａ）の噴射による接着層７の形成を行うことができるため、前述の課題、すなわち相対的に小さな噴射液滴の集合体で接着層を形成しようとすると、インクジェット液滴の噴射量を少なくして印刷しなければならないため、高速に印刷することができないという課題の解決が可能となる。
【００５４】
なお、変形例として、接着層７の周縁部７ａでは当該接着層７を複数回に分けて印刷し、二回目以降の印刷を初回に印刷した領域に重ねて行う際に、初回の印刷を二回目以降より少ない接着剤噴射量とする方法も考えられる。例えば、図７における相対的に噴射液の少ない接着剤７Ｂを先に噴射（印刷）し、次いで、相対的に噴射液の多い接着剤７Ａを噴射（印刷）する方法である。このようにしても、前記同様の効果が得らえる。
【００５５】
また、「複数回」として「二回」の場合を例に挙げて説明したが、「二回」に限定されるものではなく、「三回」以上としてもよい。その場合には、例えば、上記の二回目の工程を繰り返せばよい。
【００５６】
以上説明した本実施形態に係る印刷方法によれば、特に、接着層７を高速に形成でき、且つ、高精細な転写画像を得ることが可能となる。さらに、従来実現不可能もしくは困難であった次のような印刷（転写印刷）が可能となる。具体的には、高光沢メタリックプリント、ホログラムプリント、パール・虹・燐光・蓄光・回帰反射膜プリント、超耐光クリアコートプリント、印刷によるプリント基板の高精度電極形成等の実現が可能となる。
【００５７】
（第二の実施形態に係る印刷方法）
次に、本発明の第二の実施形態に係る印刷方法について説明する。
第二の実施形態に係る印刷方法は、前述の第一の実施形態に係る印刷方法と基本的な構成は同様であるが、特に接着層７の形成工程において相違点を有する。以下、当該相違点を中心に本実施形態について説明する。
【００５８】
本実施形態の場合、接着層７の形成工程を示す図４の部分拡大図は、図８（ａ）のようになる。ここで、図８（ｂ）は、図８（ａ）における接着剤噴射量および噴射位置を平面方向から視た説明図であり、図８（ｂ）におけるＹ−Ｙ断面が図８（ａ）に対応する。
【００５９】
本実施形態においては、図８（ａ）、８（ｂ）に示すように、先ず、初回に接着剤７Ａを噴射して印刷を行う。次いで、周縁部７ａにおいて、初回の印刷領域に重ねて接着剤７Ｂを噴射して二回目の印刷を行う。さらに、周縁部７ａにおいて、二回目の印刷領域に重ねて接着剤７Ｃを噴射して三回目の印刷を行う。ここで、同図８（ａ）、８（ｂ）中の転写層６上において、インクジェット液滴として噴射される個々の液滴（接着剤７Ａ）の外形・噴射位置を三点鎖線で示し、インクジェット液滴として噴射された接着剤７Ａが集合体として定着することによって形成される接着層７の外形を実線で示す。なお、同図８（ａ）中における破線は、従来の印刷方法（図９参照）により形成される境界線１０７ｂおよび斜度αであり、本実施形態に係る印刷方法と比較するために記載している。
【００６０】
このとき、接着剤７Ｂ、７Ｃは、初回に噴射した接着剤７Ａの噴射量よりも相対的に少ない噴射量に設定する。また、同図８（ａ）、８（ｂ）のように、周縁部７ａにおいて、二回目、三回目の印刷を初回の印刷領域に重ねて行う。
【００６１】
一例として、二回目の印刷を行う接着剤７Ｂと三回目の印刷を行う接着剤７Ｃとは、同一の噴射量に設定している。例えば、同一ドットの打ち増しとしてインクジェット吐出装置１の印刷制御を行うことができる。具体的に、周縁部７ａ以外の印刷を行う接着剤７Ａをインクジェット液滴の噴射量を大きく（例えば２４［ｐｌ］等）設定し、周縁部７ａの印刷を行う接着剤７Ｂ、および７Ｃをインクジェット液滴の噴射量を小さく（例えば６［ｐｌ］等）設定する構成が考えられる。
【００６２】
また、このとき、図８（ｂ）に示すように、周縁部７ａの印刷を行う接着剤７Ｂ、および７Ｃを、周縁部７ａ以外の印刷を行う接着剤７Ａよりも狭い噴射間隔で印刷（噴射）することが好適である。噴射間隔を狭くして解像度を高くすることで、高精細な接着層７が形成できるためである。
【００６３】
以上によれば、例えば、図８（ａ）に示すように、接着層７の所定の周縁部７ａが盛り上がった形状に形成することができる。その結果、特に周縁部７ａにおいて、接着層７と転写層６とを確実に接触させることができ、転写層６を剥離させるのに十分な接着力を確保することができる。ただし、接着層７の形状は、所定の周縁部７ａが盛り上がった形状に限定されるものではなく、前述の第一の実施形態と同様に周縁部７ａが盛り上がっていない形状（図７（ａ）参照）に形成することも可能である。
なお、周縁部７ａが盛り上がった形状もしくは盛り上がっていない形状のいずれの形状とする場合にも、前述の第一の実施形態と同様に、接着層７の所定の周縁部７ａにおける境界面７ｂの斜度βを、従来の印刷方法により形成される斜度αと比べて大きく（すなわち、転写層６の表面に対して直角に近く）形成することが可能となる。
【００６４】
本実施形態に係る印刷方法によって得られるその他の作用効果は、前述の第一の実施形態に係る印刷方法によって得られる作用効果と基本的に同様であり、繰り返しの説明を省略する。
【００６５】
なお、「複数回」として「三回」の場合を例に挙げて説明したが、「三回」に限定されるものではなく、「二回」もしくは「四回」以上としてもよい。例えば、「四回」以上の場合には、上記の二回目もしくは三回目の工程を繰り返せばよい。
【００６６】
以上説明した通り、開示の印刷方法によれば、従来の印刷方法と比べて工程の高速化（特に、接着層形成工程の高速化）が可能で、特に転写領域の周縁部（境界部）が鮮明で高精細な転写画像を得ることが可能となる。さらに、従来、不可能あるいは困難であった以下の印刷を好適に行うことが可能となる。すなわち、プラスチック成型物、金属、ガラス、石、布等への加飾が可能となる。また、高光沢メタリック、パール、虹、燐光、蓄光、回帰反射プリント等、インクジェット印刷用のインク化が困難である色を用いた印刷が可能となる。また、銅箔を用いて微細プリント配線・アンテナの形成を高精度に行うことが可能となる。
【００６７】
また、特に、本実施形態によって以下の特徴的な作用効果が奏される。
【００６８】
この印刷方法は、基材４に転写層６が設けられた転写材３の当該転写層６上、もしくは被転写媒体２上に、転写したい図柄で接着剤をインクジェット噴射する印刷によって接着層７を形成し、転写材３と被転写媒体２とで接着層７を挟むように重ねて圧着して、転写したい図柄で転写層６を被転写媒体２に転写する印刷方法において、接着層７を形成する際に、接着剤の噴射量を少なくとも二段階以上に切り替える。これによれば、接着剤の噴射量を切り替えることで、広範囲に接着剤を塗布する際には、相対的に大きな液滴で印刷（噴射）を行い、それ以外（特に周縁部）には相対的に小さな液滴で印刷（噴射）を行うことができる。したがって、接着層７を高速に形成でき、且つ、高精細な転写画像を得ることが可能となる。さらに、接着層７の膜厚が薄くなってしまう領域に接着剤を追加する際にも、膜厚の制御を容易に行うことができる。
【００６９】
また、接着層７を形成する際に、接着層７の周縁部７ａを、当該周縁部７ａ以外よりも少ない噴射量で、当該周縁部７ａ以外よりも狭い噴射間隔で印刷することが好ましい。これによれば、周縁部７ａの噴射間隔を狭くして解像度を高くすることで、高精細な接着層７を高速に形成することができる。なお、周縁部７ａのインクジェット液滴（接着剤）は重ねても良く、重ねなくても良い。
【００７０】
また、接着層７を形成する際に、接着層７の周縁部７ａでは当該接着層７を複数回に分けて印刷し、二回目以降の印刷を初回に印刷した領域に重ねて行う。これによれば、転写したい図柄の周縁部では、初回の印刷に重ねて二回目以降の印刷を行うことで、接着層７の周縁部７ａ（特に、境界面７ｂ）における膜厚が大きくなり、接着層７の境界部分においても安定した転写を実現できる。
【００７１】
また、接着層７を形成する際に、接着層７の周縁部７ａでは当該接着層７を複数回に分けて印刷し、二回目以降の印刷を初回より少ない接着剤噴射量で、初回に印刷した領域に重ねて行う。これによれば、転写したい図柄の周縁部では、初回の印刷を相対的に大きな液滴で印刷（噴射）し、相対的に小さな液滴すなわち初回の印刷よりも小さな液滴で印刷（噴射）することで、接着層７の境界面７ｂの斜度が大きくなり、接着層７の境界部分においても安定した転写を実現できる。
【００７２】
また、接着層７を形成する際に、フィラーが添加された接着剤を用いることが好ましい。その理由として、フィラーが添加された接着層７を形成することによって、転写時における接着層７の変形が防止され、高精細な転写画像を得ることができるからである。
【００７３】
この転写材３は、印刷方法に用いられる転写材３であって、接着層７は、転写層６上に設けられると共に、少なくとも二段階以上に切り替えて噴射された接着剤によって形成されていることを特徴とする。これによれば、接着層７の境界部分においても安定した転写を実現でき、高精細な転写画像を得ることが可能となる。
【００７４】
このインクジェット吐出装置１は、前記の印刷方法に用いられるインクジェット吐出装置であって、接着剤をインクジェット液滴として噴射するインクジェットヘッド１３と、インクジェットヘッド１３の動作を制御する制御部を備え、制御部は、接着層７を形成する際に、接着剤の噴射量を少なくとも二段階以上に切り替える。これによれば、接着層７を形成する際に、接着剤の噴射量を少なくとも二段階以上に切り替えることができるため、接着層７を高速に形成でき、且つ、高精細な転写画像を得ることが可能となる。
【００７５】
なお、本発明は、以上説明した実施形態に限定されることなく、本発明を逸脱しない範囲において種々変更可能であることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００７６】
１  インクジェット吐出装置
２  被転写媒体
３  転写材
４  基材
５  剥離層
６  転写層
７  接着層
７Ａ、７Ｂ、７Ｃ  接着剤
１２  プラテン
１３  インクジェットヘッド
１４  ユニット架台
１５  ガイドレール
１６  インク滴硬化手段
１７  プリントヒーター
１８  搬送ローラ
【図１】
0005743204.tif 000002
【図２】
0005743204.tif 000003
【図３】
0005743204.tif 000004
【図４】
0005743204.tif 000005
【図５】
0005743204.tif 000006
【図６】
0005743204.tif 000007
【図７】
0005743204.tif 000008
【図８】
0005743204.tif 000009
【図９】
0005743204.tif 000010