(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、発泡シリコーンゴムからなる弾性層と、表層とをこの順に有し、
該発泡シリコーンゴムは発泡剤としてシリカゲルを含む液状シリコーンゴム混和物を発泡および硬化させて形成したものであることを特徴とする電子写真装置用の熱定着装置に用いられる定着部材。
【請求項２】
前記シリカゲルは、前記液状シリコーンゴム混和物中の液状シリコーンゴム１００重量部に対して、前記シリカゲル中に吸着している吸着質を除いたシリカゲルのみの重量基準で、０．１重量部以上４０重量部以下の範囲で含有されている請求項１に記載の定着部材。
【請求項３】
前記シリカゲルの細孔径が２ｎｍ以上３０ｎｍ以下である請求項１または２に記載の定着部材。
【請求項４】
加熱用部材と、
該加熱用部材に対向配置され、該加熱用部材とともにニップ部を形成する加圧用部材と、
該加熱用部材の内部または外部に配置された加熱手段と、を有する定着装置であって、
該加熱用部材および該加圧用部材から選ばれる少なくとも一方が、請求項１〜３のいずれか一項に記載の定着部材であることを特徴とする定着装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電子写真装置に用いる定着部材およびこれを用いた定着装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真装置の加熱定着装置は、未定着トナーを熱定着させるための定着部材として、未定着トナーを加熱するための加熱用部材と、当該加熱用部材と対向して配置され、加熱用部材とともにニップ部を形成する加圧用部材とを有している。
【０００３】
ここで、加熱定着装置の加熱方式には、内部加熱方式と外部加熱方式とが知られている。すなわち、内部加熱方式は、図７に示すように、加熱用部材の内部にセラミックヒータなどの加熱手段１４を配置し、加熱用部材の表面を定着温度に加熱する方式である。内部加熱方式においては、未定着トナーの加熱効率を高めるために、加熱用部材に対向配置付与されている加圧用部材に熱が流れることを抑制するために、加圧用部材の断熱性の向上が求められている。また、外部加熱方式は、加熱用部材の外部に加熱手段を配置し、加熱用部材の表面を外部から定着温度にまで加熱する方式である。特許文献１では、可撓性部材を加熱用部材に接触させ、この可撓性部材を内側から加熱源により加熱して加熱用部材の外側から当該加熱用部材の表面を加熱する構成が開示されている。かかる外部加熱方式においては、外部からの熱を加熱用部材の表面により効率良く蓄積させるべく、加熱用部材の断熱性の向上が求められている。
【０００４】
定着部材（以降、本発明においては、「加圧用部材」および「加熱用部材」を包括して「定着部材」と称する）の断熱性を高める方法の一つとして、熱伝導率の低いスポンジゴムからなる弾性層を設ける方法がある。また、材質的には、熱劣化に対して優れた耐久性を示すシリコーンゴムが好適に用いられている。
【０００５】
特許文献２には、シリコーンゴム発泡体に係る発明が開示されている。そして、シリコーンゴム発泡体の製造方法として、水やガスを吸着しているゼオライトを液状シリコーンゴムに加えて均一混合し、これを加熱することにより空洞に存在する水やガス等を熱膨張せしめて発泡体を形成する方法を開示している。この方法は、低コストでセル径の揃った微小かつ均一な発泡セルを有する発泡シリコーンゴムを得るうえで好ましい方法であるとの知見を本発明者らは得た。しかしながら、この方法により製造した発泡シリコーンゴムからなる弾性層を有する定着部材を熱定着装置に適用して、更なる検討を重ねたところ、長期の使用により弾性層が通常のシリコーンゴムの耐熱性から想定されるよりも軟化劣化しやすくなる場合があることを本発明者らは知見した。ここでいう軟化劣化とは弾性層の硬度の低下のことである。「軟化劣化しやすい」とは、「硬度の低下が大きい」ということを指す。弾性層の硬度の変化は、定着時のニップ巾の変化をもたらし、熱定着装置の定着性能に影響を与えることとなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−１２１４４１号公報
【特許文献２】特開２００８−０１９３３７号公報
【特許文献３】特開２００１−０６２３８０号公報
【特許文献４】特開２００２−２１３４３２号公報
【非特許文献】
【０００７】
【非特許文献１】シリコーンハンドブック、出版：日刊工業新聞社、ｐ２９９〜３０２
【非特許文献２】最新フィラー全集、出版：技術情報協会、第３章第４節
【非特許文献３】Ｂｕｌｌ． Ｃｈｅｍ． Ｓｏｃ． Ｊｐｎ．， ２００５， ７８，１１５４
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、本発明の目的は、熱定着装置の定着部材として長期にわたって使用した場合にも硬度の低下が小さい弾性層を備えた定着部材を提供することを目的とする。
また、本発明の他の目的は、長期にわたって、安定した定着性能を発現する定着装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、基材と、発泡シリコーンゴムからなる弾性層と、表層とをこの順に有し、該発泡シリコーンゴムは発泡剤としてシリカゲルを含む液状シリコーンゴム混和物を発泡および硬化させて形成したものであることを特徴とする電子写真装置用の熱定着装置に用いられる定着部材定着部材である。
【００１０】
本発明は、また、加熱用部材と、該加熱用部材に対向配置され、該加熱用部材とともにニップ部を形成する加圧用部材と、該加熱用部材の内部または外部に配置された加熱手段とを有する定着装置であって、該加熱用部材および加圧用部材から選ばれる少なくとも一方が上記の定着部材であることを特徴とする定着装置である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、電子写真装置用熱定着装置に用いる定着部材であって、高温低酸素雰囲気下での硬度の低下が小さい定着部材が提供される。
また、前記の定着部材を定着装置に具備することにより、長期にわたって、安定した画像性能を発現する定着装置が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係るベルト形状およびローラ形状の定着部材の横断面模式図である。
【図２】本発明に係る定着部材の弾性層の断面模式図である。
【図３】シリコーンゴム発泡体(発泡シリコーンゴム)の吸着特性の説明図である。
【図４】シリコーンゴム発泡体からの吸着質の脱離過程の説明図である。
【図５】液状シリコーンゴム混和物の加熱による発泡・硬化過程の説明図である。
【図６】本発明に係る定着部材の表層を形成する工程の説明図である。
【図７】本発明に係る定着装置の一態様を示す断面図である。
【図８】本発明に係る定着装置の他の態様を示す概略断面図である。
【図９】実施例で用いた窒素ガス吸着操作の一例を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明者らは、特許文献２に係る方法によって製造した発泡シリコーンゴムからなる弾性層を備えた定着部材が有する上記の課題について検討した。評価に用いた定着部材の弾性層は、フッ素樹脂（ＰＦＡ）製のチューブからなる表層で被覆していた。ＰＦＡ製のチューブは空気透過性が低く、弾性層は低酸素雰囲気下にあると考えられるため、弾性層の硬度が低下するのは、弾性層のベース材であるシリコーンゴムの酸化による劣化が原因である可能性は低いと考えられる。しかしながら、シリコーンゴムの耐熱性は不純物の存在により影響を受けることが知られている。（非特許文献１参照）
そこで、本発明者らは、特許文献２に記載の発泡シリコーンゴムの製造に用いたゼオライト中に構成成分として存在するナトリウム等のアルカリ金属元素が、イオン化することで不純物として作用し、シリコーンゴムの高温低酸素雰囲気下での劣化を促進させているものと推定した。かかる推定に基づき、ゼオライトと同様に、発泡に必要な空孔を有するものの、構成成分にアルカリ金属元素を含有しないシリカゲルを用いて発泡シリコーンゴムを製造した。かかる方法によって得られた発泡シリコーンゴムからなる弾性層を備えた定着部材は、高温低酸素雰囲気下における弾性層の軟化劣化が、格段に抑制されたものであった。本発明はこのような実験結果に基づきなされたものである。
すなわち、本発明に係る定着部材は、基材と、発泡シリコーンゴムからなる弾性層と、表層とをこの順に有している。そして、該発泡シリコーンゴムは発泡剤としてシリカゲルを含む液状シリコーンゴム混和物を発泡および硬化させて形成したものである。
【００１４】
（１）定着部材の構成概略
本発明の詳細について図面を用いて説明する。
図１は、本発明に係る電子写真用定着部材を示す概略断面模式図である。１はベルト形状を有する定着部材（定着ベルト及び加圧ベルト）であり、２はローラ形状の定着部材（定着ローラもしくは加圧ローラ）を示している。図１において、３は基材、４は基材３の周面を被覆している弾性層、６は表層である。表層６は、弾性層４の周面に接着層５により固定されている場合がある。また、図２は、定着部材の弾性層の断面を模式的に表した図である。図２において、４ａは弾性層のベース材としてのシリコーンゴム、４ｂはシリカゲル、４ｃは発泡セルを示している。これらについては後に詳述する。
【００１５】
（２）定着部材の基材
定着部材がローラ形状である場合、基材にはアルミニウム、鉄などの金属や合金からなる芯金が用いられ、定着装置での加圧に耐える強度を有していればよい。
定着部材がベルト形状である場合、電鋳ニッケルスリーブやステンレススリーブ、ポリイミドなどの耐熱性樹脂を用いることができる。内面には、耐磨耗性や断熱性などの機能を付与するための層がさらに設けられることがあり、外面には弾性層との接着性の機能を付与するための層が設けられることがある。
【００１６】
（３）定着部材の弾性層
弾性層は、定着部材が加熱用部材として用いられる場合、定着時に紙の凹凸に追従するための弾性を付与させる層として機能し、定着部材が加圧用部材として用いられる場合、定着時のニップ巾を確保するための弾性を付与する層として機能する。このような機能を発現させる上で、弾性層のベース材として、未硬化のシリコーンゴムを用いることが好ましい。未硬化のシリコーンゴムには、大きくは液状シリコーンゴムやミラブル型シリコーンゴムがあるが、本発明では、液状シリコーンゴムを用いる。液状シリコーンゴムのほうがシリカゲルを分散させやすく、発泡セルを均一に分散させた発泡シリコーンゴムの層を形成できるからである。液状シリコーンゴムの中でも、縮合硬化型と付加硬化型があるが、硬化の均一性に優れていることから付加硬化型の液状シリコーンゴムが特に好ましい。本発明における弾性層は、発泡シリコーンゴムからなり、発泡シリコーンゴムは、液状シリコーンゴムと発泡剤からなる液状シリコーンゴム混和物を発泡および硬化させて形成したものを指す。
【００１７】
（３−１）付加硬化型の液状シリコーンゴム
図２に定着部材の弾性層の断面模式図を示す。弾性層のベース材４ａを構成するものとして、例えば、付加硬化型の液状シリコーンゴムがある。一般に、付加硬化型の液状シリコーンゴムには、不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサンと、ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサン、および架橋触媒として白金化合物が含まれている。
【００１８】
不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサンの例は以下のものを含む。
（ａ）分子両末端がＲ３ＳｉＯ１／２で表され、中間単位がＲ２ＳｉＯおよびＲ２ＳｉＯで表される直鎖状オルガノポリシロキサン；および
（ｂ）中間単位にＲＳｉＯ３／２乃至ＳｉＯ４／２が含まれる分岐状ポリオルガノシロキサン。直鎖状のオルガノポリシロキサンの例としては、下記一般式で示される。
【化１】
0005759172.tif 000002
分岐状のオルガノポリシロキサンの例としては、下記一般式で示される。
【化２】
0005759172.tif 000003
ここでｌ、ｍ、ｎは、ｌ≧０、ｍ≧０、ｎ≧０、ｍ＋ｎ≧１を満たす整数である。
Ｒは、以下の（Ａ）、（Ｂ）に示す官能基を表す。
（Ａ）ケイ素原子に結合した、脂肪族不飽和基を含まない１価の非置換または置換炭化水素基
（Ｂ）ケイ素原子に結合した不飽和脂肪族基
（Ａ）の具体例として、（ａ）アルキル基（例えば、メチル、エチル、プロピル、ブチル、ペンチル、ヘキシル等）；（ｂ）アリール基（フェニル基等）；（ｃ）置換炭化水素基（例えば、クロロメチル、３−クロロプロピル、３，３，３−トリフルオロプロピル、３−シアノプロピル、３−メトキシプロピル等）。特に、合成や取扱いが容易で、優れた耐熱性が得られることから、Ｒの５０％以上がメチル基であることが好ましく、すべてのＲがメチル基であることが特に好ましい。また、（Ｂ）の具体例として、ビニル基、アリル基、３−ブテニル基、４−ペンテニル基および５−ヘキセニル基があり、合成や取扱いが容易で、架橋反応も容易に行われることから、ビニル基が好ましい。
Ｒ’は、オルガノポリシロキサンを示す。
【００１９】
また、ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサンは白金化合物の触媒作用により、不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサン成分のアルケニル基との反応によって架橋構造を形成させる架橋剤である。
【００２０】
ケイ素原子に結合した水素原子の数は、１分子中に平均３個を越える数である。
【００２１】
ケイ素原子に結合した有機基としては、不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサン成分のＲ１と同じ範囲である非置換または置換の１価の炭化水素基が例示される。特に、合成および取扱いが容易なことから、メチル基が好ましい。
【００２２】
ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサンの分子量は特に限定されない。
【００２３】
また、当該オルガノポリシロキサンの２５℃における動粘度は、好ましくは１０ｍｍ２／ｓ以上１００，０００ｍｍ２／ｓ以下の範囲である。保存中に揮発して所望の架橋度や成形品の物性が得られないということがなく、また合成や取扱いが容易で、系に容易に均一に分散させることができるからである。
【００２４】
シロキサン骨格は、直鎖状、分岐状、環状のいずれでも差支えなく、これらの混合物を用いてもよい。特に合成の容易なことから、直鎖状のものが好ましい。Ｓｉ−Ｈ結合は、分子中のどのシロキサン単位に存在してもよいが、少なくともその一部が、Ｒ１２ＨＳｉＯ１／２単位のような分子末端のシロキサン単位に存在することが好ましい。
【００２５】
付加硬化型の液状シリコーンゴムとしては、不飽和脂肪族基の量が、ケイ素原子１モルに対して０．１モル％以上、２．０モル％以下であるものが好ましい。特に好ましくは、０．２モル％以上、１．０モル％以下である。
【００２６】
（３−２−１）発泡剤について
図２において、発泡剤としてのシリカゲルは４ｂで示されている。
(a)種類
シリコーンゴムの耐熱性への影響を考えると、シリカゲルは不純物の量が少ないほどよい。また、本発明に用いるシリカゲルとして、メソポーラスシリカを用いてもよい。メソポーラスシリカは、均一で規則的な細孔を有するので、より均一で規則的な発泡セルを形成することができるため、好適である。 
(b)粒子特性
平均粒径は、１μｍ以上５０μｍ以下が好ましい。粒子径が小さいと、粒子径の大きいものに比べ、硬化後の弾性層の硬度が上昇しやすい。粒子径が大きいと硬度ムラが発生する可能性がある。粒子径、細孔径、比表面積、細孔容積の異なる二成分以上のシリカゲル及びメソポーラスシリカを同時に液状シリコーンゴムに添加してもよい。液状シリコーンゴムへシリカゲル等の粒子の充填による弾性層の硬度上昇の問題を解決する方法として、平均粒径の異なる二成分以上の球状粒子を適度な比率で含有させることで、大きい粒子の間に発生する隙間を小さな粒子が埋めることができ、弾性層の硬度上昇を抑えることができる（非特許文献２参照）。
形状は球状、粉砕状などがあるが、分散性の観点から球状が好ましい。
【００２７】
シリカゲルやメソポーラスシリカといった多孔質体は、細孔を有し、細孔表面と吸着質との間に働く分子間相互作用によりガスなどの吸着質を吸着させる性質を有しており、吸着剤として用いられている。そのため、多孔質体の細孔径、比表面積、細孔容積は、多孔質体の吸着特性に関連がある。
【００２８】
多孔質体の比表面積や細孔容積が大きいほど、多孔質体の細孔部分が大きく、吸着できる量が多くなる。図３に、多孔質体７の吸着特性の概略説明図を示す。図３(a)は吸着層（吸着質９の層）が形成されていない多孔質体、図３(b)は細孔８表面に一層の吸着層を形成している多孔質体、図３(c)は細孔８の表面に複数の吸着層を形成している多孔質体の空孔部分を示している。
【００２９】
具体的には、図３で示すように、吸着質９は、細孔表面にまず吸着層として一層形成した後、二層目、三層目と順に形成する。多孔質体の比表面積は、多孔質体の細孔表面に吸着質が吸着層を一層形成できる量に関係する。また、多孔質体の細孔容積は、多孔質体の細孔内に吸着層を二層以上形成できる量に関係すると考えられている。シリコーンゴムの発泡倍率を大きくすることを考えると、比表面積が１００ｍ２/ｇ以上、または細孔容積が０．８０ｍＬ/ｇ以上であるシリカゲル及びメソポーラスシリカを用いることが好ましい。
【００３０】
また、細孔径は、２ｎｍ以上の細孔が好ましい。さらに、好ましくは５ｎｍ以上である。
【００３１】
これら多孔質体の細孔径、比表面積、細孔容積は、比表面積測定装置（商品名：ＴｒｉＳｔｅｒ３０００、島津製作所製）を用いることにより、測定可能である。
【００３２】
多孔質体７における吸着質９の脱離過程について、図４に示される概略図を用いて説明する。図４の(a)では細孔８の径の小さい多孔質体７における吸着質９の脱離過程、(b)では細孔８の径の大きい多孔質体７における吸着質９の脱離過程を示している。細孔８の径が大きいと、吸着している分子が減圧や加熱により脱離する際、細孔外へ出る出口の面積が大きいため、細孔の外に出やすいと考えられる。平均細孔径が２ｎｍより小さいと吸着する力が強くなりすぎて、細孔中の吸着質が脱離するために大きなエネルギーが必要となる上、細孔外へ出る出口の面積も小さいため、液状シリコーンゴムを硬化させるまでの間に発泡させることが難しくなる。平均細孔径が３０ｎｍより大きいと、細孔外へ出る出口の面積が大きく、室温・大気圧条件下であまり吸着しないと考えられるので、液状シリコーンゴムを十分に発泡させることが難しい。
【００３３】
そのため、細孔の径の大きいシリカゲルの方が液状シリコーンゴムが硬化するまでの間により多くの吸着質を細孔外に排出することができるので発泡速度がよりはやくなり、一方で、比表面積や細孔容積が大きい方が、吸着質を細孔に含有できる量が大きくなる。液状シリコーンゴムが硬化するまでにより多く吸着質を排出できる速度を考えると、これらを両立したメソ細孔を持つシリカゲル用いることにより、より発泡倍率の大きなシリコーンゴム発泡体を得ることができる。
【００３４】
（３−２−２）シリカゲルの含有量
弾性層の柔軟性を確保しつつも、その断熱性を充分に達成させるために、総量として弾性層４中に、液状シリコーンゴム１００重量部に対して、上記シリカゲルは、吸着質を除いたシリカゲルのみの重量基準で０．１重量部以上４０重量部以下の範囲で含有させることが好ましい。４０重量部以上では、前駆体組成物の粘度が大きくなり、均一にシリカゲルを分散させた弾性層を形成することが難しくなる。
【００３５】
（３−３）弾性層の厚さ
弾性層の厚みについては、定着部材がローラ形状を有する場合は、十分に低い熱伝導率を有し、且つ熱容量が大きくなり過ぎないためには、２．０〜５．０ｍｍ、好ましくは２．５〜４．０ｍｍとすることが好ましい。
定着部材がベルト形状を有する場合には、断熱性を有し、ベルトとして弾性層の厚みは０．５〜２．０ｍｍ程度に設定することが好ましい。
【００３６】
（３−４−１）弾性層の形成
弾性層は金型成型法、またはブレードコート法、ノズルコート法、リングコート法等の加工法により形成されることが、広く知られている（特許文献３および４参照）。これらの方法により基材の上に担持された混和物を加熱・架橋することで弾性層を形成することができる。シリカゲルと液状シリコーンゴムとを有する液状シリコーンゴム混和物が加熱によりシリカゲルの細孔内の吸着質が発泡することを考えると、金型成型法が好ましい。型内で弾性層を形成するので外表面が平滑な弾性層を得ることができる。
図１に示す基材３上に弾性層４を形成する工程の一例として、所謂金型成型法を用いる方法を説明する。基材３を任意の内径の円筒状金型内に同心となるように設置させて、シリカゲルと液状シリコーンゴムとを有する液状シリコーンゴム混和物を円筒状金型へ注型し、１３０℃のオーブンに入れ２０分間加熱成型した。このとき、シリカゲルによりシリコーンゴムを発泡させると同時に硬化する。脱型後、２００℃のオーブンで４時間加熱処理することによりシリコーンゴム弾性ローラを形成した。
【００３７】
（発泡体形成原理）
図２は、本発明の定着部材の弾性層の断面模式図である。詳しくは、室温、大気圧下で保存されていたシリカゲルと、付加硬化型の液状シリコーンゴムを均一混合して液状シリコーンゴム混和物とし、これを加熱し、液状シリコーンゴムを硬化させると同時に発泡させて得た、本発明の高温低酸素雰囲気下での硬度の低下が小さいシリコーンゴム発泡体の断面図である。ベース材４ａとしてのシリコーンゴム中にシリカゲル４ｂが発泡剤として含まれている。上記液状シリコーンゴム混和物を加熱したときに、全体が加熱されて硬化するまでの間に、液状シリコーンゴムを通してシリカゲルが加熱され、シリカゲルの細孔に吸着している窒素や酸素などを含む空気が脱離するためのエネルギーを得て、細孔外に出て硬化前の液状シリコーンゴムを押しのけて発泡セル４ｃを作る。
【００３８】
（発泡体制御方法）
図２では、室温かつ大気圧下でシリカゲルの細孔に吸着していた空気中に含まれる窒素や酸素などが、加熱により細孔から脱離することで、液状シリコーンゴムに発泡セルを形成させるものであるが、シリカゲルの細孔に吸着質を予め吸着させることで、吸着質を増やし、発泡倍率を大きくすることもできる。窒素、ヘリウム、アルゴン等の不活性ガスや水など発泡シリコーンゴムの軟化劣化しやすくさせない物質ならシリカゲルに予め吸着させてもよい。
【００３９】
図３は、細孔に窒素などの吸着質を吸着させたシリカゲルを液状シリコーンゴム中に均一混合し、これを加熱して、シリカゲルの細孔に吸着させていた吸着質を脱離させて発泡セルが形成された高温低酸素雰囲気下での硬度の低下が小さいシリコーンゴム発泡体の細孔部分を示す。
【００４０】
また、シリカゲルの細孔径、比表面積や細孔容積や液状シリコーンゴムの硬化速度や加熱方法によって発泡セルのサイズや発泡倍率を調整することができる。
【００４１】
また、遅延剤により液状シリコーンゴムの硬化速度を調整することによって、シリコーンゴム発泡体の発泡セルの大きさや発泡倍率を調整することができる。液状シリコーンゴムの硬化速度を遅くすることでシリコーンゴム発泡体の発泡倍率が大きくなるが、気泡の合一や気泡の熱膨張により発泡セルが大きくなりすぎてしまい、硬度ムラや強度の低下を引き起こしてしまう恐れがある。液状シリコーンゴムの硬化速度が速いと、シリカゲルが加熱され、細孔の中の吸着質が脱離して、細孔外へ出る前に、硬化してしまい、発泡倍率が小さくなる可能性がある。
【００４２】
（加熱方法）
加熱方法に関しては、図５(a)で示すようにシリカゲル４ｂとベース材４ａとしての液状シリコーンゴムを含む液状シリコーンゴム混和物の全体を均一に加熱する方が好ましい。液状シリコーンゴム混和物を加熱したとき、液状シリコーンゴムはシリカゲルの細孔内の吸着質より熱伝導率が高く、温まりやすい。そのため、図５(b)で示すように、シリカゲル４ｂと液状シリコーンゴム４ａを含む液状シリコーンゴム混和物を全体に不均一に加熱したとき、ほとんどの熱は、液状シリコーンゴムに伝わってしまい、シリカゲルの細孔内の吸着質へ熱が伝わって、吸着質がシリカゲルの細孔から排出されるまでの時間が増大する。つまり、液状シリコーンゴムの硬化速度に対して、発泡速度が遅くなり、発泡倍率の小さい発泡シリコーンゴムとなってしまう可能性がある。シリカゲルと液状シリコーンゴムを含む液状シリコーンゴム混和物の全体を均一に加熱すると熱伝導率の差による熱の伝わり方に差が少なくなるので、好ましい。
【００４３】
（４）表層及びその形成方法
表層６としては、主にフッ素樹脂層、例えば、以下に例示列挙する樹脂が用いられる。例えば、テトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等である。
形成手段としては、チューブ状に成形したものを被覆する方法など、形成した定着部材の弾性層の低酸素雰囲気を保つことができる手段であればよい。
フッ素樹脂表層の厚みは、１０μｍから１００μｍとするのが一般的である。１０μｍ未満であると十分な耐久性が得られず、１００μｍより大きいと積層した際に弾性層の弾性を維持し、熱定着用部材としての表面硬度が高くなりすぎる可能性がある。
【００４４】
（４−１）フッ素樹脂チューブ被覆による表層の形成
フッ素樹脂チューブの内面は、予め、ナトリウム処理やエキシマレーザ処理、アンモニア処理等を施すことで、表面を活性化し、接着性を向上させることが出来る。
図６は、弾性層４上に、接着剤１０を介してフッ素樹脂チューブを表層６として被覆する工程の一例の模式図である。前述した弾性層４の表面に、接着剤１０を塗布して接着層５を形成する。接着剤については後に詳述する。
この接着剤１０の外面に、表層６としてのフッ素樹脂チューブ１１を被覆し、積層させる。
基材３が形状保持可能な芯金の場合には必要ないが、ベルト形状の定着部材に用いられる樹脂ベルトや金属スリーブのような薄肉の基材を用いる際には、加工時の変形を防ぐために基材３を中子１２に外嵌させて保持する。
被覆方法は特に限定されないが、接着剤を潤滑剤として被覆する方法や、フッ素樹脂チューブを外側から拡張し、被覆する方法等を用いることが出来る。
被覆後、不図示の手段を用いて、弾性層４と表層６との間に残った、余剰の接着剤を、扱き出すことで除去する。扱き出した後の接着層５の厚みは、２０μｍ以下であることが好ましい。これ以上に厚くなると、定着部材の硬度が大きくなるため、熱定着用部材として用いた場合は紙の凹凸に対する追従性が悪くなり、加圧用部材として用いた場合は定着時にニップ巾が狭くなってしまい、定着画像を悪化させる可能性がある。次に、電気炉などの加熱手段にて所定の時間加熱することで、接着剤を硬化・接着させ、必要に応じて両端部を所望の長さに加工することで、本発明の定着部材を得ることが出来る。
【００４５】
（５）定着装置
本発明は、また、上記定着部材と該定着部材の加熱手段とを具備する定着装置である。電子写真用加熱定着装置は、一対の加熱されたローラとローラ、フィルムとローラ、ベルトとローラ、ベルトとベルトといった回転体が圧接されており、電子写真画像形成装置全体としてのプロセス速度、大きさ等の条件を勘案して適宜選択される。
定着装置においては、図７に示すように、加熱された熱定着用部材と加圧用部材を圧接することで定着ニップ幅Ｎを形成し、この定着ニップ幅Ｎに未定着トナーＴによって画像が形成された、被加熱体となる被記録材Ｐを挟持搬送させる。これにより、トナー像を加熱、加圧する。その結果、トナー像は溶融・混色、その後、冷却されることによって被記録材上にトナー像が定着される。
【００４６】
（５−１）内部加熱方式による加熱定着装置
図７には本発明に係るベルト形状の電子写真用定着部材を用いた、加熱定着装置の一例における横方向断面模式図を示す。
この加熱定着装置における定着部材はシームレス形状の定着ベルト１である。この定着ベルト１を保持するために耐熱性・断熱性の樹脂によって成型された、ベルトガイド部材１３が形成されている。
【００４７】
このベルトガイド部材１３と定着ベルト１の内面とが接触する位置に熱源としてのセラミックヒータ１４を具備する。
セラミックヒータ１４はベルトガイド部材１３の長手方向に沿って成型具備された溝部に嵌入して固定支持されている。セラミックヒータ１４は、不図示の手段によって通電され発熱する。
【００４８】
シームレス形状の定着ベルト１はベルトガイド部材１３にルーズに外嵌させてある。加圧用剛性ステイ１５はベルトガイド部材１３の内側に挿通してある。
加圧用部材として本発明の定着部材を用いることができる。弾性加圧ローラ１６はステンレス芯金１６ａに弾性層１６ｂを設けて表面硬度を低下させたものである。
芯金１６ａの両端部を装置に不図示の手前側と奥側のシャーシ側板との間に回転自由に軸受け保持させて配設してある。
弾性加圧ローラ１６は、本発明の一形態であり、表面性及び離型性を向上させるために表層１６ｃとして、５０μｍのフッ素樹脂チューブが被覆されている。
加圧用剛性ステイ１５の両端部と装置シャーシ側のバネ受け部材（不図示）との間にそれぞれ加圧バネ（不図示）を縮設することで、加圧用剛性ステイ１５に押し下げ力を付与している。
これによってベルトガイド部材１３の下面に配設したセラミックヒータ１４の下面と加圧ローラ１６の上面とが定着ベルト１を挟んで圧接して所定の定着ニップＮが形成される。
この定着ニップＮに未定着トナーＴによって画像が形成された、被加熱体となる被記録材Ｐを搬送速度Ｖで挟持搬送させる。これにより、トナー像を加熱、加圧する。その結果、トナー像は溶融・混色、その後、冷却されることによって被記録材上にトナー像が定着される。
【００４９】
（５−２）外部加熱方式による加熱定着装置
図８には本発明に係るローラ形状の電子写真用定着部材を用いた、加熱定着装置の一例における横方向断面模式図を示す。
【００５０】
この加熱定着装置において、２は本発明の一形態となる、定着部材としての定着ローラである。この定着ローラ２は基材である芯金３の外周面に弾性層４が形成され、更にその外側にフッ素樹脂などのチューブを被覆することにより表層６が形成されている。ここで定着ローラ２の表層には、加熱手段からの熱の蓄積と被加熱体への熱供給のための熱物性が付与される場合がある。弾性層４においては、外部加熱ユニット１８から付与された熱量を必要以上に蓄積しないよう、断熱性の高い弾性材料が必要となる。
【００５１】
加圧ローラ１６はステンレス芯金１７ａ、弾性層１７ｂ、表層１７ｃからなり、本発明の一形態となる。定着ローラ２と対向するように加圧用部材とし配されており、不図示の加圧手段により、二つのローラが回転可能に押圧されることで、定着ニップＮが形成されている。
【００５２】
外部加熱ユニット１８は、定着ローラ２をローラ外側から非接触で加熱する。外部加熱ユニット１８は、熱源としてのハロゲンヒータ（赤外線源）１８ａと、ハロゲンヒータ１８ａの輻射熱を効率的に利用するための反射鏡（赤外線反射部材）１８ｂとを有する。
ハロゲンヒータ１８ａは、定着ローラ２と対向して配置され、不図示の手段によって通電し発熱する。これにより、定着ローラ２の表面を直接加熱する。また、ハロゲンヒータ１８ａによる定着ローラ２方向以外の方向に、反射率の高い反射鏡１８ｂが配設される。
反射鏡１８ｂは、ハロゲンヒータ１８ａが中に入るように、定着ローラ２と反対側に突出するように湾曲して配設される。これにより、ハロゲンヒータ１８ａからの輻射熱を発散させずに、輻射熱を効率的に定着ローラ２側へ反射させることができる。
本実施形態では、反射鏡１８ｂの形状は通紙方向に対して楕円軌道とし、一方の焦点にハロゲンヒータ１８ａを、もう一方の焦点には定着ローラ２内側の表面付近となるように配置する。これにより、楕円の集光効果を利用することができ、定着ローラ表面近傍に反射光が集光する。
【００５３】
また、定着ローラ２の温度制御手段として、シャッター１８ｃや温度検知素子１８ｄを配し、これら、並びにハロゲンヒータ１８ａを不図示の手段で適切に制御することで、定着ローラ２の表面温度を略均一に制御可能となる。
【００５４】
定着ローラ２および加圧ローラ１６は不図示の手段により基材３およびステンレス芯金１７ａの端部を通じて回転力が加えられ、定着ローラ２表面の移動速度が被記録体搬送速度Ｖと略等速となるように回転制御されている。この際、回転力は、定着ローラ２及び加圧ローラ１６のどちらかに付与され、もう一方が従動により回転していても良いし、両方に回転力が付与されていても良い。
【００５５】
このように形成された加熱定着装置の定着ニップＮに、未定着トナーＴによって画像が形成された被加熱体となる被記録材Ｐを挟持搬送させる。これにより、トナー像を加熱、加圧する。その結果、トナー像は溶融・混色、その後、冷却されることによって被記録材上にトナー像が定着される。
【実施例】
【００５６】
以下に具体的な実施例を用いて本発明をさらに詳細に説明する。
【００５７】
（実施例Ａ−１）
（シリコーンゴム発泡体の成形品の作製）
付加硬化型の液状シリコーンゴムa（商品名：ＴＳＥ３４５０、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製、ＪＩＳ−Ａ硬度：４５°）のＡ液（動粘度：６９０００ｍｍ２／s）１００重量部及びＢ液（動粘度：１４７０ｍｍ２／s）１０重量部をへらで混練し、これに室温大気圧下でプラスチック容器に保存されていたシリカゲルＳ１(商品名：ＹＭＣ＊ＧＥＬ ＳＩＬ ＳＬ１２ＳＡ５、株式会社ワイエムシィ製)を１１重量部加え、遠心攪拌装置（商品名：ＨＭ５００、株式会社キーエンス製）で１分間混練し、５分間放置し、液状シリコーンゴム混和物を得た。その後、ＪＩＳ Ｋ ６２６２に準拠した大型試験片用成形金型を用いて、１３０℃、１５分間加熱成形し、金型から脱型後、加熱オーブン（エスペック株式会社製）を用いて、２００℃で２時間加熱し二次架橋させ、シリコーンゴム発泡体（発泡シリコーンゴム）の試験片を得た。
【００５８】
（密度の測定）
液浸法による密度測定装置を用いてシリコーンゴム発泡体の試験片の密度を測定した。試験結果を表１に示す。
（低酸素雰囲気下での劣化試験方法）
シリコーンゴム発泡体の試験片の軟化劣化を調べる方法について説明する。
予め二次硬化された該シリコーンゴム発泡体の試験片をＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠したＡ型硬度計（ＪＩＳ−Ａ硬度計）を用いて硬度を測定した後、該シリコーンゴム発泡体の試験片をアルミホイルで包み、外からの空気と接触しにくい低酸素雰囲気を形成した。アルミホイルで包まれた試験片に対し、２３０℃で４８時間、加熱オーブンで加熱処理を行った。その後、アルミホイル内の試験片を取り出し、再度ＪＩＳ−Ａ硬度を測定し、加熱処理による硬度変化量を比較した。この硬度変化量を本発明における軟化劣化の評価指標とした。その結果を表１に示す。
【００５９】
（実施例Ａ−２）
次に、シリカゲルＳ１に窒素ガスを吸着させ、これを液状シリコーンゴムa中に均一混合した。図９は窒素ガス吸着操作についての概略説明図である。実施例Ａ−１で用いた球状シリカゲル粒子４ｂをガラスセル１９に入れ、該ガラスセル１９の口にゴム栓２０を装着し、室温下でその隙間から窒素ガスバルブと接続されている細い金属製チューブ２１から窒素ガスを１時間吹き込み、該シリカゲル粒子４ｂの細孔内に窒素ガスを吸着させた。その後、実施例Ａ−１で用いた液状シリコーンゴムaのＡ液１００重量部及びＢ液１０重量部をへらで混練し、該シリカゲル粒子を１１重量部加え、実施例Ａ−１で用いた遠心攪拌装置で１分間混練し、５分間放置し、液状シリコーンゴム混和物を得た。この混合液を用いること以外は、実施例Ａ−１と同様の方法によりシリコーンゴム発泡体の試験片を得た。
実施例Ａ−１と同様に、密度を測定し、低酸素雰囲気下での劣化試験を行った。試験結果を表１に示す。
【００６０】
（実施例Ａ−３）
１１重量部のシリカゲルＳ１の細孔内に水を１１重量部吸着させた。その後、実施例Ａ−１で用いた液状シリコーンゴムaのＡ液１００重量部及びＢ液１０重量部をへらで混練し、水を吸着させたシリカゲル粒子２２重量部に加えた。実施例Ａ−１で用いた遠心攪拌装置で１分間混練し、５分間放置し、液状シリコーンゴム混和物を得た。この混合液を用いること以外は、実施例Ａ−１と同様の方法によりシリコーンゴム発泡体の試験片を得た。
実施例Ａ−１と同様に、密度を測定し、低酸素雰囲気下での劣化試験を行った。試験結果を表１に示す。
【００６１】
（実施例Ａ−４）
(メソポーラスシリカ合成方法)
メソポーラスシリカ粒子の合成方法について説明する。
非特許文献３記載の方法に従い、水１００重量部に２８重量％のアンモニア水６２重量部、メタノール５０５重量部、[(ＥＯ)２０(ＰＯ)７０(ＥＯ)２０]nの化学式で示されるトリブロックコポリマー０.１重量部を加えて、超音波洗浄装置（装置名：ＢＲＡＮＳＯＮＩＣ Ｂ２５１０Ｊ−ＤＴＨ、ＢＲＡＮＳＯＮ社製）を用いて超音波処理行った後、テトラエトキシシラン１重量部を加え、１０秒間浸透させた。室温２０時間静置させた後、固液分離し、６０℃で２４時間、加熱オーブンで乾燥を行い、５５０℃で１０時間、加熱オーブンで界面活性剤を焼成し、メソポーラスシリカ粒子Ｓ２を得た。
【００６２】
実施例Ａ−１で用いた液状シリコーンゴムaのＡ液１００重量部及びＢ液１０重量部をへらで混練し、メソポーラスシリカ粒子Ｓ２を１１重量部加え、実施例Ａ−１で用いた遠心攪拌装置で１分間混練し、５分間放置し、液状シリコーンゴム混和物を得た。この混合液を用いること以外は、実施例Ａ−１と同様の方法によりシリコーンゴム発泡体の試験片を得た。
【００６３】
実施例Ａ−１と同様に、密度を測定し、低酸素雰囲気下での劣化試験を行った。試験結果を表１に示す。
【００６４】
（実施例Ａ−５）
（シリコーンゴム発泡体の成形品の作製）
付加硬化型の液状シリコーンゴムb（東レ・ダウコーニング株式会社製、ＪＩＳ−Ａ硬度：３０°、Ｔ−１０：１５ｓｅｃ）のＡ液（動粘度：４１００ｍｍ２／s）５０重量部及びＢ液（動粘度：４１００ｍｍ２／s）５０重量部をへらで混練し、１００重量部の液状シリコーンゴムを得た。Ｔ−１０とは、ＪＩＳ−Ｋ６３００-２準拠した試験方法に基づいて１３０℃で測定した硬化開始時間である。表１に示すように前記液状シリコーンゴムにシリカゲルＳ３を１０重量部加え、実施例Ａ−１と同様の方法によりシリコーンゴム発泡体の試験片を得た。実施例Ａ−１と同様に密度を測定し、低酸素雰囲気下での劣化試験を行った。試験結果を表１に示す。
【００６５】
（実施例Ａ−６〜Ａ−９）
表１に示すように１００重量部の液状シリコーンゴムｂにシリカゲルＳ４〜Ｓ７を１０重量部加え、実施例Ａ−１と同様の方法によりシリコーンゴム発泡体の試験片を得た。実施例Ａ−１と同様に試験片の密度を測定し、低酸素雰囲気下での劣化試験を行った。試験結果を表１に示す。
【００６６】
（比較例Ａ−１）
表１に示すように１１０重量部の液状シリコーンゴムaに室温大気圧下でプラスチック容器に保存されたゼオライト粒子Ｚ１（商品名：ゼオラムＦ−９粉末品、東ソー株式会社製）を１１重量部加え、実施例Ａ−１と同様の方法で試験片を作製し、密度を測定し、低酸素雰囲気下での劣化試験を行った。試験結果を表１に示す。
【００６７】
（比較例Ａ−２）
１１重量部のゼオライト粒子Ｚ１に実施例Ａ−２と同様の方法で窒素を吸着させた。表１に示すように１１０重量部の液状シリコーンゴムaに該ゼオライト粒子を加え、実施例Ａ−１と同様の方法で試験片を作製し、密度を測定し、低酸素雰囲気下での劣化試験を行った。試験結果を表１に示す。
【００６８】
（比較例Ａ−３）
１１重量部のゼオライト粒子Ｚ１に実施例Ａ−３と同様に水１１重量部を吸着させた。表１に示すように１１０重量部の液状シリコーンゴムaに該ゼオライト粒子を加え、実施例Ａ−１と同様の方法で試験片を作製し、密度を測定し、低酸素雰囲気下での劣化試験を行った。試験結果を表１に示す。
【００６９】
（比較例Ａ−４）
表１に示すように１００重量部の液状シリコーンゴムｂに用いたゼオライトＺ１を１０重量部加え、実施例Ａ−１と同様の方法を用いてシリコーンゴム発泡体の試験片を得た。施例Ａ−１と同様に密度を測定し、低酸素雰囲気下での劣化試験を行った。試験結果を表１に示す。
【００７０】
（実施例Ｂ−１）
（シリコーンゴム加圧ローラの作製）
次に、外径２４ｍｍ金属製芯金を内径３０ｍｍの円筒状金型内に同心となるように設置させ、表２に示すように１１重量部のシリカゲル粒子Ｓ１と１１０重量部のシリコーンゴムaとを実施例Ａ−１と同様の手段で調製した液状シリコーンゴム混和物を注型し、１３０℃に設定されたオーブンを用いて加熱硬化し、脱型した。続いてこの加熱硬化したシリコーンゴムを２００℃に設定されたオーブン内で２時間加熱処理することにより弾性層厚み３ｍｍ発泡弾性ローラとした。
次いで、厚み７０μｍのフッ素樹脂チューブ（商品名：ＫＵＲＡＮＦＬＯＮ−ＬＴ；倉敷紡績株式会社製）を図６に示すように被覆した。その後、フッ素樹脂チューブの上からベルト表面を均一に扱くことにより、過剰の接着剤を弾性層とフッ素樹脂チューブの間から十分に薄くなるように扱き出した。
そして、該発泡弾性ローラを２００℃に設定した電気炉にて１時間加熱することで接着剤を硬化させて、該フッ素樹脂チューブを弾性層上に固定し、直径３０ｍｍ加圧ローラを得た。
【００７１】
（空回転性能試験による定着部材評価）
次に、この加圧ローラをカラーレーザービームプリンタ（商品名；Ｓａｔｅｒａ  ＬＢＰ５９００、キヤノン株式会社）に搭載されている定着ユニットへ図７に示すように装着し、空回転性能試験を行った。一般にプリンタや複写機に搭載されている定着ユニットの定着部材表面温度は、２４０℃以下であるので、加圧ローラ表面温度が略均一に２４０℃となるようセラミックヒータを通電制御しながら、３００時間加圧ローラを回転させつづけたが、破断することはなかった。
【００７２】
（加圧ローラの硬度測定）
マイクロゴム硬度計（ＭＤ１−Ｃａｐａ；高分子計器製）を用いて、加圧ローラの初期の表面硬度と空回転性能試験後の表面硬度を測定した。試験結果を表２に示す。
【００７３】
（実施例Ｂ−２）
表２に示すように、１１重量部のシリカゲル粒子Ｓ１に実施例Ａ−２と同様の方法で窒素を吸着させた。該シリカゲルを液状シリコーンゴムa１１０重量部に加え、実施例Ａ−１と同様の方法で調製した液状シリコーンゴム混和物を用いて、実施例Ｂ−１と同様の方法で加圧ローラを得た。実施例Ｂ−１と同様に空回転性能試験と加圧ローラの初期表面硬度と空回転性能試験後の表面硬度を測定した。試験結果を表２に示す。
【００７４】
（実施例Ｂ−３）
表２に示すように、１１重量部のシリカゲル粒子Ｓ１に実施例Ａ−３と同様に水１１重量部を吸着させた。該シリカゲルを液状シリコーンゴムa１１０重量部に加え、実施例Ａ−１と同様の方法で調製した液状シリコーンゴム混和物を用いて、実施例Ｂ−１と同様の方法で加圧ローラを得た。実施例Ｂ−１と同様に空回転性能試験と加圧ローラの初期表面硬度と空回転性能試験後の表面硬度を測定した。試験結果を表２に示す。
【００７５】
（実施例Ｂ−４）
表２に示すように、１１重量部のシリカゲルＳ２と１１０重量部のシリコーンゴムaとを実施例Ａ−１と同様の手段で調製した液状シリコーンゴム混和物を用いて、実施例Ｂ−１と同様の方法で加圧ローラを得た。実施例Ｂ−１と同様に空回転性能試験と加圧ローラの初期表面硬度と空回転性能試験後の表面硬度を測定した。試験結果を表２に示す。
【００７６】
（実施例Ｂ−５〜Ｂ−９）
表２に示すように、１０重量部のシリカゲルＳ３〜Ｓ７と１００重量部のシリコーンゴムｂとを実施例Ａ−１と同様の手段で調製した液状シリコーンゴム混和物を用いて、実施例Ｂ−１と同様の加圧ローラを用いて実施例Ｂ−１と同様に空回転性能試験と加圧ローラの初期表面硬度と空回転性能試験後の表面硬度を測定した。試験結果を表２に示す。
【００７７】
（比較例Ｂ−１）
表２に示すように、１１重量部のゼオライト粒子Ｚ１と１１０重量部のシリコーンゴムaとを同様の手段で調製した液状シリコーンゴム混和物を用いて、実施例Ｂ−１と同様の方法で加圧ローラを得た。実施例Ｂ−１と同様に空回転性能試験と加圧ローラの初期表面硬度と空回転性能試験後の表面硬度を測定した。試験結果を表２に示す。
【００７８】
（比較例Ｂ−２）
表２に示すように、１１重量部のゼオライト粒子Ｚ１に実施例Ａ−２と同様の方法で窒素を吸着させた。該ゼオライト粒子を液状シリコーンゴムa１１０重量部に加え、実施例Ａ−１と同様の方法で調製した液状シリコーンゴム混和物を用いて、実施例Ｂ−１と同様の方法で加圧ローラを得た。実施例Ｂ−１と同様に空回転性能試験と加圧ローラの初期表面硬度と空回転性能試験後の表面硬度を測定した。試験結果を表２に示す。
【００７９】
（実施例Ｂ−３）
表２に示すように、１１重量部のゼオライト粒子Ｚ１に実施例Ａ−３と同様の方法で水１１重量部を吸着させた。該ゼオライト粒子を液状シリコーンゴムa１１０重量部に加え、実施例Ａ−１と同様の方法で調製した液状シリコーンゴム混和物を用いて、実施例Ｂ−１と同様の方法で加圧ローラを得た。実施例Ｂ−１と同様に空回転性能試験と加圧ローラの初期表面硬度と空回転性能試験後の表面硬度を測定した。試験結果を表２に示す。
【００８０】
（比較例Ｂ−４）
表２に示すように、１０重量部のゼオライト粒子Ｚ１と１００重量部のシリコーンゴムｂとを実施例Ａ−１と同様の手段で調製した液状シリコーンゴム混和物を用いて、実施例Ｂ−１と同様の方法で加圧ローラを得た。実施例Ｂ−１と同様に空回転性能試験と加圧ローラの初期表面硬度と空回転性能試験後の表面硬度を測定した。試験結果を表２に示す。
Ｓ１：ＹＭＣ＊ＧＥＬ ＳＩＬ ＳＬ１２ＳＡ５、株式会社ワイエムシィ製
Ｓ２：メソポーラスシリカ
Ｓ３：ＹＭＣ＊ＧＥＬ ＳＩＬ ＳＬ０６Ｓ１１、株式会社ワイエムシィ製
Ｓ４：ＹＭＣ＊ＧＥＬ ＳＩＬ ＳＬ１２Ｓ１１、株式会社ワイエムシィ製
Ｓ５：ＹＭＣ＊ＧＥＬ ＳＩＬ ＳＬ２０Ｓ１１、株式会社ワイエムシィ製
Ｓ６：ＹＭＣ＊ＧＥＬ ＳＩＬ ＳＬ３０Ｓ１１、株式会社ワイエムシィ製
Ｓ７：ＹＭＣ＊ＧＥＬ ＳＩＬ ＳＬＡ０Ｓ１１、株式会社ワイエムシィ製
Ｚ１：ゼオラムＦ−９粉末品、東ソー株式会社製
【００８１】
【表１】
0005759172.tif 000004
【表２】
0005759172.tif 000005
【符号の説明】
【００８２】
１  定着ベルト
２  定着ローラ
３  基材
４  弾性層
５  接着層
６  表層
【図１】
0005759172.tif 000006
【図２】
0005759172.tif 000007
【図３】
0005759172.tif 000008
【図４】
0005759172.tif 000009
【図５】
0005759172.tif 000010
【図６】
0005759172.tif 000011
【図７】
0005759172.tif 000012
【図８】
0005759172.tif 000013
【図９】
0005759172.tif 000014