(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
最外層に実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（便宜的に層Ａと称する）を有する二軸配向フィルム（便宜的にフィルムＡとも称する）と、一方の最外層に実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（便宜的に層Ａ’とも称する）を有しその反対の最外層に層Ａを構成する実質的なポリパラフェニレンサルファイドよりも融点が２０℃以上低いポリフェニレンサルファイドで構成された層（便宜的に層Ｂとも称する）を有する二軸配向フィルム（便宜的にフィルムＢとも称する）とがフィルムＡの層ＡとフィルムＢの層Ｂ間で接着剤を用いずに接合された構成を含む、厚みが１２０μｍ以上５００μｍ以下、破断伸度が８０％以上の複合フィルムであって、前記層Ａと層Ｂ間の接着強度が１００ｇ／１５ｍｍ以上であり、かつ、該複合フィルムの表面において長径１００μｍ以上、深さが０．５μｍ以上の表面凹みが１個／１００ｃｍ２以下であることを特徴とする複合フィルム。
【請求項２】
前記層Ｂの厚みが１０μｍ以上３０μｍ以下であり、前記層Ｂを構成する共重合ポリフェニレンサルファイドの融点が２３０〜２６５℃であることを特徴とする請求項１に記載の複合フィルム。  
【請求項３】
前記複合フィルムのモーター加工性における不良率が２０％以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の複合フィルム。
＜モーター加工性＞モータースロット加工機（小田原エンジニアリング社製）を用い、試料を幅２４ｍｍ、長さ３９ｍｍのスロットに加工速度２ヶ／秒で加工し、目視でフィルム割れもしくはデラミネーションの発生したものを不良品とし、不良品発生率を次の基準で評価した。なお、加工個数は各試料１００個ずつとする。  
【請求項４】
最外層に実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（便宜的に層Ａと称する）を有する二軸配向フィルム（便宜的にフィルムＡとも称する）と、一方の最外層に実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（便宜的に層Ａ’とも称する）を有し、その反対の最外層に層Ａを構成する実質的なポリパラフェニレンサルファイドよりも融点が２０℃以上低いポリフェニレンサルファイドで構成された層（便宜的に層Ｂとも称する）を有する二軸配向フィルム（便宜的にフィルムＢとも称する）のフィルムＡの層ＡとフィルムＢの層Ｂとを加熱圧着する熱融着工程と、熱融着後のフィルムを冷却する工程と、冷却されたフィルムを少なくとも１本以上の搬送ロールを経由して巻き取る工程とを有し、かつ前記熱融着工程と冷却工程が下記（１）〜（２）を満たすことを特徴とする複合フィルムの製造方法。  
（１）熱融着工程の前記層Ａと層Ｂを加熱圧着せしめる加熱ロールと圧着ロールにおいて、加熱ロールの表面温度が、（Ｔｍｂ−１０）（℃）以上（Ｔｍａ−２０）（℃）以下であり、かつ、圧着された点から９０°以上２７０°以下の角度の範囲で加熱ロールの外周に沿わせて後に該熱融着体を該加熱ロールから剥離すること。ここで、  
Ｔｍａ：層Ａを構成する樹脂の融点（℃）  
Ｔｍｂ：層Ｂを構成する樹脂の融点（℃）  
（２）熱融着後のフィルムを冷却する工程において、加熱ロールから最初の搬送ロール間、熱融着された複合フィルムを気体雰囲気中で１５℃／ｓ以上３０℃／ｓ以下の速度で実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（層Ａ）のガラス転移温度以下にまで冷却すること。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリフェニレンサルファイドを用いた複合フィルムに関し、さらに詳しくは、モーターの電気絶縁に用いるに好適な複合フィルムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリフェニレンサルファイドフィルムは、優れた耐熱性、耐加水分解性、耐薬品性、難燃性、電気絶縁性などの性質を有しており、特に電気・電子機器、機械部品および自動車部品などに好適に使用されている。
【０００３】
近年、ポリフェニレンサルファイドフィルムは、その電気絶縁性や耐熱性の高さを活かし、電気絶縁材料への適用が進められている。また、電気絶縁性を高めるためにポリフェニレンサルファイドフィルムを複合したポリフェニレンサルファイド／共重合ポリフェニレンサルファイド／ポリフェニレンサルファイドからなる複合フィルムが開示されている（特許文献１、２参照）。これは、電気絶縁用途においては一定の厚みが求められるところ、ポリフェニレンサルファイド樹脂はポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートなどのポリエステル樹脂に比べて結晶化速度が早いため、厚みの厚いポリフェニレンサルファイドフィルムを一軸もしくは二軸延伸するとフィルムに破れが生じ、生産効率が悪化するので、共重合ポリフェニレンサルファイドフィルムをポリフェニレンサルファイドフィルムに介在させ、熱融着することで厚みを得るものである。しかし、上記の従来の複合フィルムは、短時間で熱融着を果たすために加熱ロールでの加熱温度は高く設定されるが、冷却ロールや搬送ロール上でフィルム表面に凹みが発生したり、フィルム破れが発生したり、伸度などの物性が低下することがあった。係る凹みはモーター絶縁用途に用いようとすると品質欠陥となりうる。また、係る凹みを無くそうと熱融着温度を下げると層間の接着力が十分でなくなってモーター絶縁といった厳しい条件の用途では電気絶縁材との使用に限界があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−９８９４１号公報
【特許文献２】特開２０１０−１１０８９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで本発明は、電気絶縁性、モーター加工性、層間の界面接着性を損なうことなく、この問題点を解消し、外観や物理特性に優れた複合フィルムを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１） 最外層に実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（便宜的に層Ａと称する）を有する二軸配向フィルム（便宜的にフィルムＡとも称する）と、一方の最外層に実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（便宜的に層Ａ’とも称する）を有しその反対の最外層に層Ａを構成する実質的なポリパラフェニレンサルファイドよりも融点が２０℃以上低いポリフェニレンサルファイドで構成された層（便宜的に層Ｂとも称する）を有する二軸配向フィルム（便宜的にフィルムＢとも称する）とがフィルムＡの層ＡとフィルムＢの層Ｂ間で接着剤を用いずに接合された構成を含む、厚みが１２０μｍ以上５００μｍ以下、破断伸度が８０％以上の複合フィルムであって、前記層Ａと層Ｂ間の接着強度が１００ｇ／１５ｍｍ以上であり、かつ、該複合フィルムの表面において長径１００μｍ以上、深さが０．５μｍ以上の表面凹みが１個／１００ｃｍ２以下であることを特徴とする複合フィルム。
（２） 前記層Ｂの厚みが１０μｍ以上３０μｍ以下であり、前記層Ｂを構成する共重合ポリフェニレンサルファイドの融点が２３０〜２６５℃であることを特徴とする請求項１に記載の複合フィルム。  
（３）前記複合フィルムのモーター加工性における不良率が２０％以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の複合フィルム。
＜モーター加工性＞モータースロット加工機（小田原エンジニアリング社製）を用い、試料を幅２４ｍｍ、長さ３９ｍｍのスロットに加工速度２ヶ／秒で加工し、目視でフィルム割れもしくはデラミネーションの発生したものを不良品とし、不良品発生率を次の基準で評価した。なお、加工個数は各試料１００個ずつとする。  
（４） 最外層に実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（便宜的に層Ａと称する）を有する二軸配向フィルム（便宜的にフィルムＡとも称する）と、一方の最外層に実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（便宜的に層Ａ’とも称する）を有し、その反対の最外層に層Ａを構成する実質的なポリパラフェニレンサルファイドよりも融点が２０℃以上低いポリフェニレンサルファイドで構成された層（便宜的に層Ｂとも称する）を有する二軸配向フィルム（便宜的にフィルムＢとも称する）のフィルムＡの層ＡとフィルムＢの層Ｂとを加熱圧着する熱融着工程と、熱融着後のフィルムを冷却する工程と、冷却されたフィルムを少なくとも１本以上の搬送ロールを経由して巻き取る工程とを有し、かつ前記熱融着工程と冷却工程が下記（i）〜（ii）を満たすことを特徴とする複合フィルムの製造方法。  
（i）熱融着工程の前記層Ａと層Ｂを加熱圧着せしめる加熱ロールと圧着ロールにおいて、加熱ロールの表面温度が、（Ｔｍｂ−１０）（℃）以上（Ｔｍａ−２０）（℃）以下であり、かつ、圧着された点から９０°以上２７０°以下の角度の範囲で加熱ロールの外周に沿わせて後に該熱融着体を該加熱ロールから剥離すること。ここで、  
Ｔｍａ：層Ａを構成する樹脂の融点（℃）  
Ｔｍｂ：層Ｂを構成する樹脂の融点（℃）  
（ii）熱融着後のフィルムを冷却する工程において、加熱ロールから最初の搬送ロール間、熱融着された複合フィルムを気体雰囲気中で１５℃／ｓ以上３０℃／ｓ以下の速度で実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（層Ａ）のガラス転移温度以下にまで冷却すること。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、電気絶縁性、モーター加工性、界面接着性、外観に優れた複合フィルムを提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明は、最外層に実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（層Ａ）を有する二軸配向フィルム（フィルムＡ）と、一方の最外層に実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（層Ａ’）を有し、その反対の最外層に層Ａを構成する実質的なポリパラフェニレンサルファイドよりも融点が２０℃以上低いポリアリーレンサルファイドで構成された層（層Ｂ）を有する二軸配向フィルム（Ｂ）が用いられる。
【０００９】
ここで、実質的にポリパラフェニレンサルファイド（以下、ポリパラフェニレンサルファイドをＰＰＳと略することがある）からなるとは、ポリマーの主要繰り返し単位として下記構造式で示されるパラフェニレンサルファイド単位を８５モル％以上含む高分子をいい、好ましくは９０モル％以上、更に好ましくは９８モル％以上がパラフェニレンサルファイド単位である。かかる成分が８５モル％未満ではポリマーの結晶性、軟化点などが低下し、耐熱性、寸法安定性、機械特性などが損なわれる場合がある。
【００１０】
【化１】
0005824909.tif 000002
【００１１】
上記実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる高分子において、パラフェニレンサルファイド以外の繰り返し単位はパラフェニレンサルファイド構造以外のフェニレンサルファイド構造を含む繰り返し単位であることが望ましいが、本発明の目的を阻害しない限り、他の繰り返し単位が用いられても差し支えない。共重合の態様はランダム共重合であってもブロック共重合であっても良い。
【００１２】
層Ｂを構成する、層Ａを構成する実質的なポリパラフェニレンサルファイドよりも融点が２０℃以上低いポリアリーレンサルファイドとは、フェニレンサルファイド単位を主たる繰り返し単位とするポリアリーレンサルファイドであって、前記層Ａを構成する実質的なポリパラフェニレンサルファイドよりも融点が２０℃以上低いものである。主たるの意味するところは、係るポリアリーレンサルファイドは１００モル％がフェニレンサルファイド構造を含む繰り返し単位であることが望ましいが、本発明の目的を阻害しない限りにおいては他の繰り返し単位が１０モル％程度以下含まれたものであっても良いとの意味である。この層Ｂを構成するポリアリーレンサルファイドの融点はパラフェニレンサルファイド単位以外の繰り返し単位を共重合せしめることで調整することができる。層Ｂを構成するポリアリーレンサルファイドは前記層Ａを構成する実質的なポリパラフェニレンサルファイドよりも融点が２０℃以上低ければ良いが、余りに融点差がありすぎるとフィルムの耐熱性が損なわれることがあるので、係る融点差は９０℃以内、望ましくは６０℃以内、更に望ましくは４０℃以内、とすることが望ましい。一方、係る融点差が２０℃未満であるときは層Ａと層Ｂの界面接着性を十分高めることができないし、また、複合フィルムの表面に凹みが発生することがある。
【００１３】
層Ｂを構成するポリアリーレンサルファイドに用いるパラフェニレンサルファイド単位以外の構造単位として、具体的には、ビフェニレンサルファイド単位、ビフェニレンエーテルサルファイド単位、ビフェニレンスルホンサルファイド単位、ビフェニレンカルボニルサルファイド単位、ナフタレンサルファイド単位等が挙げられるが、特に下記式に示すメタフェニレンサルファイド単位が共重合されていることが好ましい。メタフェニレンサルファイド単位の共重合量は５モル％以上２０モル％以下が好ましく、より好ましくは５モル％以上１５モル％以下である。メタフェニレンサルファイド単位を５モル％以上用いることによって、高い界面接着性を得ることができ、また、フィルムの柔軟性が良好となるので、モーター加工工程で複合フィルムが割れ難くなる。なお、パラフェニレンサルファイド単位以外の構造単位としては複数種の構造単位が用いられても構わない。また、ブロックコポリマーであってもランダムコポリマーであっても構わない。
【００１４】
【化２】
0005824909.tif 000003
【００１５】
実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層Ａおよび層Ａ’ならびに前記層Ａを構成する実質的なポリパラフェニレンサルファイドよりも融点が２０℃以上低いポリアリーレンサルファイドからなる層Ｂにおいては、それぞれ、前で説明した実質的なポリパラフェニレンサルファイドあるいはポリアリーレンサルファイドにより構成されていることが望ましいが、本発明の目的を阻害しない範囲で各層の全質量の１０質量％未満の範囲で、他の成分、例えばポリアリーレンサルファイド以外のポリマーや無機若しくは有機フィラー、滑剤、着色剤、紫外線吸収剤、相溶化剤などの添加剤を含むことができる。ポリアリーレンサルファイド以外のポリマーとしては、例えば、ポリアミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリフェニレンエーテル、ポリエステル、ポリアリレート、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリオレフィン、ポリエーテルエーテルケトンなどの各種ポリマーおよびこれらのポリマーの少なくとも１種を含むブレンド物を挙げられ、また、無機フィラーとしては、例えば、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、チタン酸バリウム、硫酸バリウム、ケイ酸カルシウム、酸化マグネシウム、酸化チタンおよび酸化亜鉛などの無機フィラー、有機フィラーとしては、３００℃で溶融しない有機の高分子化合物（例えば、架橋ポリスチレン等）のフィラー等を挙げることができる。
【００１６】
また、上記層Ａ及び層Ｂは、必要に応じて、熱処理、表面処理などの任意の加工を行ってもよい。
【００１７】
層Ａあるいは層Ａ’を構成する実質的なポリパラフェニレンサルファイドの融点（Ｔｍａ）は、２６０℃以上３００℃以下が好ましく、より好ましくは２７０℃以上３００℃ 以下であり、さらに好ましくは２８０℃以上２９０℃以下である。Ｔｍａが２６０℃未満では、複合フィルムとしての耐熱性が十分でない場合があり、３００℃を超えると溶融製膜時の押出機の負荷が大きくなる場合がある。
【００１８】
層Ｂの厚みは、１０μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０μｍ以上４０μｍ以下であり、さらに好ましくは１０μｍ以上３０μｍ以下である。層Ｂの厚みが１０μｍ未満の場合、層Ｂの配向緩和が十分進行せず層Ａと層Ｂの接着強度が十分得られない場合があり、５０μｍを超えると、複合フィルムの耐熱性が低下することがある。ここで、層Ｂの厚みとは、複合フィルムに存在する層Ｂの一層あたりの厚みである。
【００１９】
本発明の複合フィルムの厚みは、１２０μｍ以上５００μｍ以下が必要であり、好ましくは１５０μｍ以上３５０μｍ以下であり、さらに好ましくは２００μｍ以上３５０μｍ以下である。厚みが１２０μｍ未満の場合、モーター絶縁フィルムとして電気絶縁性が十分ではなく、厚みが５００μｍを超えると複合フィルムの熱融着加工性が低下し、界面接着性、モーター加工性が低下する。
【００２０】
本発明の複合フィルムの構成は、最外層に実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（層Ａ）を有する二軸配向フィルム（フィルムＡ）と、一方の最外層に実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（層Ａ’）を有し、その反対の最外層に層Ａを構成する実質的なポリパラフェニレンサルファイドよりも融点が２０℃以上低いポリアリーレンサルファイドで構成された層（層Ｂ）を有する二軸配向フィルム（フィルムＢ）とがフィルムＡの層ＡとフィルムＢの層Ｂ間で接着剤を用いずに接合された構成を含むものである。最も単純な構成の例としては、フィルムＡとして実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる単層の二軸配向フィルム（層Ａに相当）とフィルムＢとして実質的なポリパラフェニレンサルファイドの層（層Ａ’に相当）とフィルムＡの実質的なポリパラフェニレンサルファイドよりも融点が２０℃以上低いポリアリーレンサルファイドの層（層Ｂに相当）の二層からなる二軸配向フィルム、とを熱融着したフィルムが挙げられる。
他の例としては、フィルムＡとして、（実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（Ａ層に相当））／（別なポリフェニレンサルファイドからなる層）の二層フィルムや、実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（Ａ層に相当））／（１層または２層以上の別なポリフェニレンサルファイドからなる層）／（実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（Ａ層に相当））の三層以上のフィルムが挙げられ、フィルムＢとしても同様に二層あるいは三層以上のフィルムとすることができる。また、フィルムＡ／フィルムＢの貼り合わせとするほか、この複合フィルムのフィルムＢ側若しくはフィルムＡ側にフィルムＢを更に熱融着することもできる（被着材である複合フィルムの最外層は層Ａであるか層Ａ’であるからである）。
【００２１】
本発明において、実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（層Ａ（あるいは層Ａ’））と該実質的なポリパラフェニレンサルファイドよりも融点が２０℃以上低いポリアリーレンサルファイドからなる層（層Ｂ）は接着剤を介することなく接合されており、具体的方法は、後述する熱融着法が好ましく用いられる。熱融着の方法は特に限定されないが、プロセス性の点から加熱ロールによる熱融着が好ましい。先述のとおりポリフェニレンサルファイドは一定厚み以上のフィルムを得難い。本発明の複合フィルム程度の厚みを共押出法により得ようとした場合、製膜時のキャスト工程での冷却が不十分なうちに、ポリ（パラ）フェニレンサルファイドは結晶化し、二軸方向へ延伸しようとすると膜が破れてしまう。また一方、延伸が不足すると十分な配向を得られず、破断伸度が低いものとなってしまうのである。このため、本発明は複数の二軸配向フィルム（フィルムＡとフィルムＢ）を接合した複合フィルムとしているのである。
【００２２】
本発明の複合フィルムの破断伸度は、６０％以上であることがモーター加工性を得るために必要である。好ましくは７０％以上であり、より好ましくは８０％以上である。破断伸度が６０％未満の場合、モーターの加工工程で複合フィルムが割れる場合がある。また、破断伸度については、特に上限を設けないが、破断伸度を高くするためには後述する製膜時のフィルム長手方向および／または幅方向の延伸倍率を下げることになるため、フィルムＡとフィルムＢの平面性が悪化し、あるいは、界面接着性が低下する場合がある。このため本発明の複合フィルムの破断伸度は、通常２００％以下程度とすることが実用的である。なお、複合フィルムの破断伸度はフィルム長手方向および幅方向の両方向において６０％以上であることが良好なモーター加工性を得るためではいっそう好ましい。
【００２３】
本発明の複合フィルムは、前記層Ａと層Ｂの間の接着強度が、７０ｇ／１５ｍｍであることがモーターの加工工程で複合フィルムが割れないために必要であり、好ましくは１００ｇ／１５ｍｍ以上、さらに好ましくは１５０ｇ／１５ｍｍ以上である。接着強度が７０ｇ／１５ｍｍ未満の場合、界面剥離により複合フィルムの破断伸度が低下し、モーターの加工工程で複合フィルムが割れる場合がある。接着強度の上限は特には限定されないが、後述する平面性との関連で一般的には４００ｇ／１５ｍｍ程度である。接着強度を上記範囲とするためには、層Ａと層Ｂの界面接着性を向上することが必要である。界面接着性を向上するためには、熱融着温度を上げることが好ましいが、複合フィルムの平面性が悪化し、モーターに機械で複合フィルムを挿入する際の負荷が増大して挿入性が悪化した結果、複合フィルムに余計な力がかかって座屈が発生し、モーター加工性が低下する場合がある。ここでいう接着強度とは、幅１５ｍｍのサンプルの層Ａと層Ｂとの界面をカッターなどで部分的に剥離して掴み代を作製し、この掴み代を引張試験機のチャックで掴み、速度２００ｍｍ／分で剥離対象の層Ａと層Ｂとがなす角度が１８０°になるように引っ張って剥離させた際の強度を測定したものである。
【００２４】
複合フィルムの破断伸度を上記範囲とする方法としては、フィルムＡとフィルムＢを後述する製膜延伸条件、および熱処理条件で製膜し、後述する熱融着条件で融着し、複合フィルムを得ることが挙げられる。
【００２５】
本発明の複合フィルムの表面凹みは、１個／１００ｃｍ２以下であることが必要であり、好ましくは実質的に表面凹みがないことである。表面凹みが１個／１００ｃｍ２を越えると複合フィルムの外観を損なうことになり、また、電気絶縁性が悪化する場合がある。ここでいう表面凹みとは、蛍光灯直下で複合フィルムの表面に肉眼で確認できる凹みのうち、ＺＹＧＯ社製表面構造解析装置（ＮｅｗＶｉｅｗ１００）を用いて、走査型白色干渉法にて凹みの長径と深さを測定し、長径が１００μｍ以上、深さが０．５μｍ以上の凹みをいう。
【００２６】
前述した複合フィルムの厚みと表面凹みを該範囲にすることで複合フィルムの部分放電開始電圧を８００Ｖ以上とすることができ、モーター絶縁用フィルムとして好ましく用いることができる。部分放電開始電圧は、より好ましくは１０００Ｖ以上、更に好ましくは１３００Ｖ以上である。
【００２７】
表面凹みを１個／１００ｃｍ２以下とする方法としては、後述する層Ａと層Ｂを熱融着した後の冷却速度を好ましい範囲とすることが挙げられる。係る方法を採れば、表面凹みと平面性の両立が可能となり好ましい。
【００２８】
本発明の複合フィルムの用途は、特に限定されないが、電気絶縁材料、回路基板材料および工程・離型材料などの各種工業材料用などに用いることができ、前述したように、特にハイブリッドカー、電気自動車などに使用される駆動用モーターやカーエアコンコンプレッサーモーターの電気絶縁材に好適に用いられる。
【００２９】
次に、本発明の複合フィルムを製造する方法について、以下に具体例を挙げて詳細を説明する。
【００３０】
ポリパラフェニレンサルファイド樹脂の製造方法としては、例えば、次のような方法が挙げられる。硫化ナトリウムとｐ−ジクロロベンゼンを、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（以下、ＮＭＰと略称することがある）などのアミド系極性溶媒中で高温高圧下で反応させる。必要によって、トリハロベンゼンなどの共重合成分を含ませることもできる。重合度調整剤として、苛性カリやカルボン酸アルカリ金属塩などを添加し、２３０〜２８０℃の温度で重合反応させる。重合後にポリマーを冷却し、ポリマーを水スラリーとしてフィルターで濾過後、粒状ポリマーを得る。これを酢酸塩などの水溶液中で３０〜１００℃の温度で１０〜６０分間攪拌処理し、イオン交換水にて３０〜８０℃の温度で数回洗浄、乾燥してＰＰＳ粒状ポリマーを得る。得られた粒状ポリマーを、酸素分圧１０トール以下、好ましくは５トール以下でＮＭＰにて洗浄後、３０〜８０℃の温度のイオン交換水で数回洗浄し、副生塩、重合助剤および未反応モノマ等を分離する。上記に得られたポリマーに必要に応じて、無機または有機の添加剤等を本発明の目的に支障を与えない程度添加し、ＰＰＳ樹脂を得る。
【００３１】
共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂の製造方法としては、上記ポリパラフェニレンサルファイド樹脂の製造方法において、ｐ-ジクロロベンゼンに代えてｍ−ジクロロベンゼンなどのフェニレンサルファイド単位を与えるモノマーを配合し、同様の重合反応を実施する方法がある。フェニレンサルファイド単位以外の単位を導入する場合も同様である。
【００３２】
次いで、得られた樹脂を押出機、好ましくは１段以上のベント孔を有する押出機に供給し、２９０〜３６０℃の温度で溶融混練して適当な口金から押し出し、ガット状に溶融成形して、長さ２〜１０ｍｍ程度にカットし、ペレット状としてもよい。得られた樹脂は、真空下の加熱式ドライヤーで、温度１００〜１８０℃、時間１〜５時間程度の条件で乾燥される。
【００３３】
用いる樹脂に、必要に応じて、他の樹脂や無機または有機フィラー、滑剤、着色剤、紫外線吸収剤、相溶化剤などの添加剤を添加する場合、前記方法で得られた樹脂と共にヘンシェルミキサー等で混合し、前記と同様に押し出し成形または溶融成形し、樹脂組成物として使用することができる。
【００３４】
後述する製膜工程においては、樹脂ペレットを複数種用いることは差し支えない。例えば、粒子が添加されたペレットと無添加のペレットを併用するような態様である。
【００３５】
次に、本発明の最外層に実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（層Ａ）を有する二軸配向フィルム（フィルムＡ）と、一方の最外層に実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（層Ａ’）を有し、その反対の最外層に層Ａを構成するポリパラフェニレンサルファイドよりも融点が２０℃以上低いポリアリーレンサルファイドで構成された層（層Ｂ）を有する二軸配向フィルム（フィルムＢ）の製造方法を説明する。
【００３６】
フィルムＡは最外層が実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層であれば単層構成でも複層構成でも構わない。フィルムＡを得る方法としては、上記のＰＰＳ樹脂あるいは樹脂組成物を溶融押出装置に供給し、融点以上に加熱する。加熱により溶融された樹脂組成物は、スリット状の口金出口から押し出される。かかる溶融体を冷却ドラム上でガラス転移点以下に冷却し、未延伸フィルムを得る。溶融押出装置は周知の装置が適用可能であるが、一軸または二軸の押出機が簡便であり好ましく用いられる。
【００３７】
フィルムＢは、複合フィルムを得るのに必要な熱融着回数を減らすために、一方の最外層に実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（層Ａ’）を有し、その反対の最外層に、接合されるフィルムの実質的にポリパラフェニレンサルファイドからなる層（層Ａ）を構成するポリパラフェニレンサルファイドよりも融点が２０℃以上低い共重合ポリアリーレンサルファイドで構成された層（層Ｂ）を有する。係るフィルムＢを得る方法としては、層Ａを構成する樹脂と層Ｂを構成する樹脂を最外層となるように溶融工程で積層して吐出、冷却する共押出法が好ましく用いられる。それぞれの樹脂は別々の溶融押出装置に供給されて個々の樹脂あるいは樹脂組成物の融点以上に加熱され、加熱により溶融された各樹脂組成物を、溶融押出装置と口金出口の間に設けられた合流装置において溶融状態で二層または三層以上に積層する。積層された樹脂流はスリット状の口金出口から押し出され、得られた溶融複合体を冷却ドラム上で前記層Ｂを構成する樹脂あるいは樹脂組成物のガラス転移点以下に冷却し、層Ａ’と層Ｂが最外層に配置された未延伸フィルムを得る。
【００３８】
次に、上記のようにして得られたそれぞれの未延伸フィルムを二軸延伸して二軸配向フィルムを得る。フィルムＡ及びフィルムＢを二軸に配向させることができる未延伸フィルムの延伸方法としては、ロール群とテンターとを用いて長手方向および幅方向の延伸を順次行う逐次二軸延伸法、長手方向および幅方向の延伸を同時に行う同時二軸延伸法などが挙げられ、その中でも逐次二軸延伸法が好ましい。
【００３９】
逐次二軸延伸法を用いる場合、長手方向には９０〜１２０℃で３．０〜４．０倍の範囲で延伸することが好ましい。本発明の場合、より好ましい延伸倍率は、３．０〜３．７であり、さらに好ましくは、３．０〜３．５倍である。本発明において、延伸倍率が３．０倍未満の場合、十分なフィルム平面性を有した二軸配向フィルムを得られない場合があり、延伸倍率が４．０倍を超えると本発明の破断伸度、層Ａと層Ｂの接着強度を得られない場合がある。幅方向には、９０〜１２０℃で２．８〜３．５倍に延伸することが好ましい。より好ましくは、２．８〜３．３倍であり、さらに好ましくは、２．８〜３．０倍である。本発明において、延伸倍率が２．８倍未満の場合、十分なフィルム平面性を有した二軸配向フィルムを得られない場合があり、延伸倍率が３．５倍を超えると本発明の破断伸度を得られない場合があるからである。
【００４０】
横延伸後、二軸配向フィルムはさらに熱処理を施すことができる。熱処理を施すことで結晶構造が固定され、モーター絶縁用フィルムとして好ましい強度、耐熱性を得ることができ、また、熱収縮率を低減することで、後述する熱融着工程での幅縮みを抑制する事ができる。熱処理は一段熱処理もしくは二段熱処理が好ましく用いられ、より好ましくは二段熱処理が用いられる。一段熱処理の場合、熱処理温度は２４０〜２８０℃であることが好ましく、より好ましくは２６０〜２８０℃以下であり、処理時間は１〜６０秒が好ましく、より好ましくは５〜３０秒である。二段熱処理の場合、一段目の熱処理温度は１６０〜２２０℃であることが好ましく、より好ましくは１８０〜２２０℃以下であり、処理時間は１〜３０秒が好ましく、より好ましくは１〜１５秒である。二段目の熱処理温度は２４０〜２８０℃であることが好ましく、より好ましくは２６０〜２８０℃以下であり、処理時間は１〜３０秒が好ましく、より好ましくは１〜１５秒である。さらに、熱処理後に長手方向および／または幅方向に各々１〜２０％、より好ましくは３〜１５％、さらに好ましくは３〜１０％の範囲で弛緩処理を施すことができる。こうすることで、層Ｂの配向緩和が促進でき層Ａと層Ｂの接着強度を向上させることができるため好ましい。
【００４１】
ついで、フィルムＡの層ＡとフィルムＢの層Ｂ間で接合する。接合する方法としては熱融着法が簡便である。熱融着の方法としては、例えば、加熱ロールと圧着ロールを用いて熱融着（熱圧着）する方法が好ましい。加熱ロールの表面温度は、層Ａを構成する樹脂の融点（Ｔｍａ）と層Ｂを構成する樹脂の融点（Ｔｍｂ）に対して、（Ｔｍｂ−１０）℃以上（Ｔｍａ−２０）℃以下であることが好ましく、より好ましくは（Ｔｍｂ−５）℃以上（Ｔｍａ−２０）℃以下である。加熱ロールの温度が（Ｔｍｂ−１０）℃未満の場合、熱融着に十分な熱量が得られず、界面接着性が低下する場合がある。また、（Ｔｍａ−２０）℃を超える場合は、層Ａを構成する樹脂が加熱ロール表面に融着し、表面凹みが発生する場合がある。加熱ロールの表面温度は非接触式温度計あるいは接触式温度計で測定することができる。
【００４２】
また、圧着ロールは、ゴム材質であることが複合フィルムの表面性向上の観点から好ましく、フッ素ゴム、シリコンゴムなどを用いることができるが、これらに限定されるものではない。また、圧着ロールの表面温度は、好ましくは１８０℃〜２４０℃であり、より好ましくは、１９０℃〜２４０℃であり、さらに好ましくは、２００℃〜２４０℃である。
【００４３】
圧着時の圧力は、好ましくは線圧が５０〜４００Ｎ／ｃｍ、より好ましくは１３０〜４００Ｎ／ｃｍであり、さらに好ましくは、１８０〜４００Ｎ／ｃｍであることが十分な層Ａと層Ｂ間の接着強度を得るために好ましい。
【００４４】
上記層Ａと層Ｂを熱融着する際に、あらかじめフィルムＡとフィルムＢを予熱した後に熱融着することが好ましい。フィルムＡとフィルムＢを予熱する方法としては、加熱ロールもしくは圧着ロールの外周に抱き角５０〜１８０°、好ましくは６０〜１８０°、さらに好ましくは９０〜１８０°で沿わせた後に圧着し、熱融着することが十分な層Ａと層Ｂ間の接着強度を得るために好ましい態様である。
【００４５】
圧着後の熱融着体は、圧着ロールにより加熱ロールに圧着された点から９０°以上２７０°以下の角度で加熱ロールの外周に沿わせながら熱融着させることが好ましい。より好ましくは１２０°以上２４０°以下、更に好ましくは１５０°以上２１０°以下の角度である。圧着された点から複合フィルムを加熱ロールの外周に沿わせる角度が９０°未満の場合は、加熱ロールへの抱き角が不足するため、巻き出し側と巻き取り側の張力バランスが不安定になり、圧着点において加熱ロールと加熱ロールに接する二軸配向ＰＰＳフィルムの間に空気を噛み込み、複合フィルム表面に表面凹みが発生する場合がある。圧着された点から複合フィルムを加熱ロールの外周に沿わせる角度が２７０°を越える場合は、巻き出し側と巻き取り側のフィルムが空間的に干渉しやすく、巻きだし後すぐに搬送ロールにて方向を変える必要があり、その際にシワを生じたり平面性が悪化するため好ましくない。
【００４６】
熱融着速度は、０．１〜１０ｍ／分、好ましくは０．５〜５ｍ／分、より好ましくは１〜７ｍ／分、さらに好ましくは２〜５ｍ／分であることが、本発明の界面接着性および生産性の観点から好ましい。
【００４７】
熱融着した後の複合フィルムは、直ちに冷却し、１本以上の搬送ロールを経由して巻き取ることが、複合フィルムの平面性と界面接着性の維持の点から好ましい態様である。
【００４８】
複合フィルムを冷却する方法としては、加熱ロールから最初の搬送ロールの間において、ロール冷却やエアー冷却などを用いて冷却する方法があるが、本発明では、エアー冷却を用いて気体雰囲気中で冷却する方法が好ましい態様である。ロール冷却を用いる場合、複合フィルムと冷却ロールの間に空気が噛み込み、複合フィルムの表面に表面凹みが発生する場合がある。また、加熱ロールから最初の搬送ロールの間における複合フィルムの温度は、本発明に用いる実質的なポリパラフェニレンサルファイドのガラス転移温度以下に冷却することが好ましい。複合フィルムの温度が本発明に用いる実質的なポリパラフェニレンサルファイドのガラス転移温度のガラス転移温度より高い場合、複合フィルムと最初の搬送ロールの間の空気により、複合フィルムの表面に表面凹みができる。
【００４９】
また、加熱ロールから最初の搬送ロールの間の冷却速度は１５℃／ｓ以上３０℃／ｓ以下の範囲とする。好ましくは２０℃／ｓ以上２５℃／ｓ以下である。冷却速度が１５℃／ｓ未満の場合、複合フィルムの熱結晶化が進行し、複合フィルムの界面接着性、破断伸度が低下する場合がある。また、冷却速度が３０℃／ｓを超えると、急激な冷却により複合フィルムに長手方向のシワが発生するため複合フィルムの平面性が悪化し、モーター加工性が悪化する。
【００５０】
本発明で用いられる層Ａおよび層Ｂの接合表面において、より強固な界面接着性を付与するために、コロナ放電処理やプラズマ処理を施すことも本発明の好ましい態様に含まれる。コロナ放電処理時の雰囲気ガスとしては、空気（ＥＣ処理）、酸素（ＯＥ処理）、窒素（ＮＥ処理）、炭酸ガス（ＣＥ処理）等から選ばれる少なくとも１種のガスが挙げられる。これらのうち、本発明においては経済性の観点からＥＣ処理で表面処理することがより好ましい。
【００５１】
［物性・特性の測定方法］
（１）融点
示差走査熱量計として、ティーエーインスツルメント社製ＤＳＣ（Ｑ−１００）を用いて、試料１０ｍｇをアルミニウム製受皿上で室温から昇温速度２０℃／分で昇温した。そのとき、観測される融解の吸熱ピークのピーク温度を融点とした。また、複合フィルムを層を分離せずに融点測定した場合については、観察される２つの吸熱ピークのうち、温度が高い方の吸熱ピークを層Ａの融点（Ｔｍａ）、温度が低い方の吸熱ピークの層Ｂの融点（Ｔｍｂ）とした。
【００５２】
（２）破断伸度
ＪＩＳ−Ｃ−２１５１に規定された次の方法に従って、インストロンタイプの引張試験機（オリエンテック社製ＡＭＦ／ＲＴＡ-１２１０）を用いて、幅１０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのサンプルフィルムをチャック間長さ１００ｍｍとなるようにセットし、２３℃の温度で、６５％ＲＨの雰囲気条件下で引張速度２００ｍｍ／分で引張試験を行う。
【００５３】
破断伸度は、フィルム長手方向、幅方向の両方をｎ＝５で測定し平均したものを用いる。
【００５４】
（３）接着強度
インストロンタイプの引張試験機（オリエンテック社製ＡＭＦ／ＲＴＡ-１２１０）を用いて、幅１５ｍｍのサンプルの層Ａと層Ｂとの界面をカッターなどで部分的に剥離して掴み代を作製し、この掴み代を引張試験機のチャックで掴み、速度２００ｍｍ／分で前記層Ａと層Ｂとがなす角度が１８０°になるように引っ張って剥離させた際の強度を測定した。
【００５５】
接着強度は複合フィルム中の層Ａと層Ｂとが接合された各界面について、それぞれｎ＝３で測定し平均したものを用いる。
【００５６】
なお、接着強度を測定する際に、接合された界面が剥離する前に層Ａもしくは層Ｂが破断することがあった。この場合、接着強度はフィルムの破断強力以上であるので、接着強度は合格であるとした。
【００５７】
（４）表面凹み
１０ｃｍ四方のサンプルを照度５００ｌｘの蛍光灯の直下２ｍの位置で、サンプル表面と地面とのなす角度が３０°になるようにサンプルを配置する。配置したサンプルを３０ｃｍの距離から目視し、凹みが確認できる部分をマーキングする。マーキングした部分を、ＺＹＧＯ社製表面構造解析装置（ＮｅｗＶｉｅｗ１００）を用いて、走査型白色干渉法にて凹みの長径と深さを測定し、長径が１００μｍ以上、深さが０．５μｍ以上の大きさの凹みの数をカウントする。
【００５８】
（５）部分放電電圧
部分放電試験機（菊水電子製ＫＰＤ２０５０）を用いて、３５℃の温度で、２４％ＲＨの雰囲気条件下で周波数５０Ｈｚ、電圧２．０ｋＶの交流電圧を印加し、開始電圧電荷しきい値を１０ｐＣとして測定した。
【００５９】
（６）モーター加工性
モータースロット加工機（小田原エンジニアリング社製）を用い、試料を幅２４ｍｍ、長さ３９ｍｍのスロットに加工速度２ヶ／秒で加工し、目視でフィルム割れもしくはデラミネーションの発生したものを不良品とし、不良品発生率を次の基準で評価した。なお、加工個数は各試料１００個ずつとする。
○：不良率が５％以下
△：不良率が６％を超え２０％以下
×：不良率が２０％を超える。
【００６０】
（７）耐熱性
エスペック製熱風ギアオーブン（ＧＰＨＨ−２００）を用いて、幅１０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのサンプルフィルムについて、２６０度の雰囲気下で１時間処理し、処理後のサンプルフィルムの破断伸度を（１）に記載の方法で測定する。処理後の破断伸度を処理前の破断伸度で割った数値を破断伸度保持率としたときに、破断伸度保持率を次の基準で評価した。
○：破断伸度保持率が８０％以上
△：破断伸度保持率が５０％以上８０％未満
×：破断伸度保持率が５０％未満
【実施例】
【００６１】
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本実施例に限定されるものではない。
【００６２】
（１）ポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１の製造
オートクレーブに１００モル部の硫化ナトリウム９水塩、４５モル部の酢酸ナトリウムおよび２５９モル部のＮ−メチル−２−ピロリドンを仕込み、撹拌しながら徐々に２２０℃の温度まで昇温して、含有されている水分を蒸留により除去した。脱水の終了した系内に、主成分モノマとして１０１モル部のｐ−ジクロロベンゼン、副成分として０．２モル部の１，２，４−トリクロロベンゼンを５２モル部のＮＭＰとともに添加し、１７０℃の温度で窒素を３ｋｇ／ｃｍ２で加圧封入後、昇温し、２６０℃の温度にて４時間重合した。重合終了後冷却し、蒸留水中にポリマーを沈殿させ、１５０メッシュ目開きを有する金網によって、小塊状ポリマーを採取した。このようにして得られた小塊状ポリマーを９０℃の蒸留水により５回洗浄した後、減圧下１２０℃の温度にて乾燥して、融点が２８０℃、ガラス転移温度が９１℃の樹脂を得た。次いで、該樹脂に平均粒径１．０μｍの炭酸カルシウム粉末０．７重量％を添加し均一に分散配合して、３２０℃の温度にて３０ｍｍφ２軸押出機によりガット状に押出し、ポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１を得た。
【００６３】
（２）共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂の製造
〔共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１〕
主成分モノマとして９１モル部のｐ−ジクロロベンゼン、副成分モノマとして１０モル部のｍ−ジクロロベンゼン、および０．２モル部の１，２，４−トリクロロベンゼンを用いたこと以外は全て上記（１）のポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１の製造と同様に実施して、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１を製造した。なお、樹脂組成物の融点は２５０℃、ガラス転移温度が８６℃であった。
〔共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物２〕
主成分モノマとして９５モル部のｐ−ジクロロベンゼン、副成分モノマとして６モル部のｍ−ジクロロベンゼン、および０．２部モルの１，２，４−トリクロロベンゼンを用いたこと以外は全て上記（１）のポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１の製造と同様に実施して、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物２を製造した。なお、樹脂組成物の融点は２６０℃、ガラス転移温度が８８℃であった。
〔共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物３〕
主成分モノマとして８７モル部のｐ−ジクロロベンゼン、副成分モノマとして１５モル部のｍ−ジクロロベンゼン、および０．２モル部の１，２，４−トリクロロベンゼンを用いたこと以外は全て上記（１）のポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１の製造と同様に実施して、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物３を製造した。なお、樹脂組成物の融点は２２５℃、ガラス転移温度が８５℃であった。
〔共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物４〕
主成分モノマとして８５モル部のｐ−ジクロロベンゼン、副成分モノマとして１７モル部のｍ−ジクロロベンゼン、および０．２モル部の１，２，４−トリクロロベンゼンを用いたこと以外は全て上記（１）のポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１の製造と同様に実施して、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物４を製造した。なお、樹脂組成物の融点は２２０℃、ガラス転移温度が８４℃であった。
〔共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物５〕
主成分モノマとして９７モル部のｐ−ジクロロベンゼン、副成分モノマとして４モル部のｍ−ジクロロベンゼン、および０．２モル部の１，２，４−トリクロロベンゼンを用いたこと以外は全て上記（１）のポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１の製造と同様に実施して、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物５を製造した。なお、樹脂組成物の融点は２６５℃、ガラス転移温度が８９℃であった。
【００６４】
（３）二軸配向フィルムの製造
〔二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム１〕
前記（１）で得られたポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１を、回転式真空乾燥機を用いて３ｍｍＨｇの減圧下にて１８０℃の温度で４時間乾燥させた。乾燥した樹脂組成物を単軸押出機に供給し、３１０℃で溶融させた。溶融させた樹脂組成物を平均目開き１４μｍのステンレス繊維焼結フィルターにて濾過した後、９４０ｍｍ幅でリップ間隙３ｍｍのＴダイ型口金から吐出させ、シート状に押し出した。次いで、このシートを静電印加キャスト法を用いて表面温度２５℃のキャスティングドラムに巻き付けて冷却固化し、厚み約１２５０μｍの未延伸フィルムを作製した。
【００６５】
逐次二軸延伸を用い、得られた未延伸フィルムを表面温度９７℃の複数の加熱ロールに接触走行させ、加熱ロールの次に設けられた周速の異なる２５℃の冷却ロールとの間で長手方向に３．７倍に延伸した。このようにして得られた一軸延伸フィルムを、テンターを用いて長手方向と直交方向に１００℃の温度で３．４倍に延伸し、続いて２００℃の温度で１０秒間、さらに２６５℃の温度で１０秒間熱処理した後に、フィルム長手方向と直角方向に２６０℃の温度で１０秒間に５．０％の制限収縮処理を行い、さらに１１５℃の温度で９秒間に１．５％の制限収縮処理を行った後に室温まで冷却して厚みが１００μｍのフィルムを得た。得られたフィルムの融点は２８５℃、ガラス転移温度は９１℃、破断伸度は１０５％であった。
〔二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム２〕
長手方向の延伸倍率を４．３倍にした以外は二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム１と同様にしてフィルムを得た。得られたフィルムの融点は２８５℃、ガラス転移温度は９３℃、破断伸度は７０％であった。
〔二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム３〕
長手方向の延伸倍率を４．１倍にした以外は二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム１と同様にしてフィルムを得た。得られたフィルムの融点は２８５℃、ガラス転移温度は９２℃、破断伸度は９０％であった。
〔二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム４〕
厚みを７５μｍにした以外は二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム１と同様にしてフィルムを得た。得られたフィルムの融点は２８５℃、ガラス転移温度は９１℃、破断伸度は１０２％であった。
〔二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム５〕
厚みを１１５μｍにした以外は二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム１と同様にしてフィルム５を得た。得られたフィルムの融点は２８５℃、ガラス転移温度は９１℃、破断伸度は１０５％であった。
【００６６】
（４）二軸配向積層フィルムの製造
〔二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１〕
前記（１）および（２）で得られたポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１および共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１を、回転式真空乾燥機を用いてそれぞれ３ｍｍＨｇの減圧下にて１８０℃の温度で４時間乾燥させた。乾燥したポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１を単軸押出機に供給し、３１０℃で溶融させた。また、乾燥した共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１を別のベント式二軸混練押出機に供給し、２８０℃で溶融させた。溶融させた２つの樹脂組成物をそれぞれ平均目開き８μｍのステンレス繊維焼結フィルターにて濾過した後、矩形複合部を備えた二層合流ブロックにて複合し、９４０ｍｍ幅でリップ間隙３ｍｍのＴダイ型口金から、吐出量の比がポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１：共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１＝８５：１５になるように吐出させ、シート状に押し出した。次いで、このシートを静電印加キャスト法を用いて表面温度２５℃のキャスティングドラムに巻き付けて冷却固化し、厚み約１２５０μｍの未延伸二層積層フィルムを作製した。
【００６７】
逐次二軸延伸を用い、得られた未延伸フィルムを表面温度９２℃の複数の加熱ロールに接触走行させ、加熱ロールの次に設けられた周速の異なる２５℃の冷却ロールとの間で長手方向に３．７倍延伸した。このようにして得られた一軸延伸シートを、テンターを用いて長手方向と直交方向に１００℃の温度で３．４倍に延伸し、続いて２００℃の温度で１０秒間、さらに２５０℃の温度で１０秒間熱処理した後に、フィルム長手方向と直角方向に２４５℃の温度で１０秒間に４．５％の制限収縮処理を行い、１１５℃の温度で９秒間中間冷却したのち室温まで冷却してポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１による層の厚みが８５μｍ、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１による層の厚みが１５μｍ、合計厚みが１００μｍのフィルムを得た。得られたフィルムの破断伸度は１００％、各層における、ポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２８５℃、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２５５℃であった。
〔二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム２〕
前記（１）および（２）で得られたポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１および共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物２を用いた以外は二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１と同様にしてフィルムを得た。得られたフィルムの破断伸度は１００％、各層における、ポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２８５℃、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物２の融点は２６５℃であった。
〔二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム３〕
前記（１）および（２）で得られたポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１および共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１の吐出量の比をポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１：共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１＝９１：９とした以外は二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルムフィルム１と同様にしてフィルムを得た。得られたフィルムのポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１による層の厚みは９１μｍ、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１による層の厚みは９μｍ、合計厚みは１００μｍ、破断伸度は１００％、各層における、ポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２８５℃、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２５５℃であった。
〔二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム４〕
前記（１）および（２）で得られたポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１および共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１の吐出量の比をポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１：共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１＝６０：４０とした以外は二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１と同様にしてフィルムを得た。得られたフィルムのポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１による層の厚みは６０μｍ、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１による層の厚みは４０μｍ、合計厚みは１００μｍ、破断伸度は１００％、各層において、ポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２８５℃、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２５５℃であった。
〔二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム５〕
前記（１）および（２）で得られたポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１および共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１の吐出量の比をポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１：共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１＝４５：５５とした以外は二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１と同様にしてフィルム５を得た。得られたフィルムのポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１による層の厚みは４５μｍ、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１による層の厚みは５５μｍ、合計厚みは１００μｍ、破断伸度は１００％、各層において、ポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２８５℃、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２５５℃であった。
〔二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム６〕
前記（１）および（２）で得られたポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１および共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物３を用いた以外は二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１と同様にしてフィルムを得た。得られたフィルムの破断伸度は１００％、各層において、ポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２８５℃、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物３の融点は２３０℃であった。
〔二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム７〕
前記（１）および（２）で得られたポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１および共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物４を用いた以外は二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１と同様にしてフィルムを得た。得られたフィルムの破断伸度は１００％、各層において、ポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２８５℃、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物４の融点は２２５℃であった。
〔二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム８〕
前記（１）および（２）で得られたポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１および共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１の吐出量の比をポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１：共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１＝８０：２０とし、ポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１による層の厚みを６０μｍ、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１による層の厚みを１５μｍ、合計厚みを７５μｍとした以外は二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１と同様にしてフィルム８を得た。得られたフィルムの破断伸度は１００％、各層において、ポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２８５℃、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２５５℃であった。
〔二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム９〕
前記（１）および（２）で得られたポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１および共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１の吐出量の比をポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１：共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１＝８７：１３とし、ポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１による層の厚みを１００μｍ、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１による層の厚みを１５μｍ、合計厚みを１１５μｍとした以外は二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１と同様にして二フィルムを得た。得られたフィルムの破断伸度は１００％、各層において、ポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２８５℃、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２５５℃であった。
〔二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１０〕
前記（１）および（２）で得られたポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１および共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物５を用いた以外は二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１と同様にしてフィルムを得た。得られたフィルムの破断伸度は１００％、各層において、ポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２８５℃、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物５の融点は２７０℃であった。
〔二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１１〕
長手方向の延伸倍率を４．１倍にした以外は二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１と同様にしてフィルムを得た。得られたフィルムの破断伸度は８５％、各層において、ポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２８５℃、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１の融点は２５５℃であった。
（実施例１）
上記（３）および（４）の製膜方法で得られた二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム１および二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１を、共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１が接合面側にくるようにして熱融着した。熱融着速度は２．５ｍ／分の条件で行った。加熱ロールとして表面温度が２５０℃の温度になるように加熱したハードクロムロールを用い、二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１が直接加熱ロールに接触するように配置し、圧着点までの抱き角が９０度になるように加熱ロールの外周に沿わせて予熱する。また、圧着ロールとして表面温度が２００℃の温度になるように加熱したフッ素ゴムロールを用い、二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム１を圧着点までの抱き角が１８０度になるように圧着ロールの外周に沿わせて予熱した。上記の方法で予熱した二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１と二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム１を加熱ロールと圧着ロールの間で２３０Ｎ／ｃｍの圧力で圧着した。圧着した複合フィルムは圧着点からの角度が１８０度になるように加熱ロールの外周に沿わせて熱融着した後に、複合フィルムを加熱ロールから引き離す。直後に加熱ロールと最初の搬送ロールの間で複合フィルムに速度５ｍ／秒で２５℃の冷却エアーを吹き付け、２３℃／秒の速度で冷却し、複合フィルムの温度を６０℃まで冷却した。その後、搬送ロールを経由して巻き取り、複合フィルムを得た。
【００６８】
（実施例２）
上記（３）および（４）の製膜方法で得られた二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム１および二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１を、二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１／二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム１／二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルムで重ね合わせ、但し共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１が接合面側にくるようにして熱融着した。熱融着速度は２．５ｍ／分の条件で行った。加熱ロールとして表面温度が２５０℃の温度になるように加熱したハードクロムロールを用い、二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１を直接加熱ロールに接触するように配置し、圧着点までの抱き角が９０度になるように加熱ロールの外周に沿わせて予熱する。また、圧着ロールとして表面温度が２００℃の温度になるように加熱したフッ素ゴムロールを用い、もう１つの二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１を直接圧着ロールに接触するように配置し、圧着点までの抱き角が１８０度になるように圧着ロールの外周に沿わせて予熱した。上記の方法で予熱した加熱ロール側の二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１と圧着ロール側の二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１の間に二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム１を配置し、加熱ロールと圧着ロールの間で２３０Ｎ／ｃｍの圧力で圧着した。圧着した複合フィルムは圧着点からの角度が１８０度になるように加熱ロールの外周に沿わせて熱融着した後に、複合フィルムを加熱ロールから引き離す。直後に加熱ロールと最初の搬送ロールの間で複合フィルムに速度５ｍ／秒で２５℃の冷却エアーを吹き付け、２３℃／秒の速度で、複合フィルムの温度を８０℃まで冷却した。その後、搬送ロールを経由して巻き取り、複合フィルムを得た。
【００６９】
（実施例３）
圧着点から複合フィルムを加熱ロールの外周に沿わせる角度を９０°とした以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００７０】
（実施例４）
圧着点から複合フィルムを加熱ロールの外周に沿わせる角度を２７０°とした以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００７１】
（実施例５）
冷却速度を１５℃／秒とした以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００７２】
（実施例６）
冷却速度を３０℃／秒にする以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００７３】
（実施例７）
二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１に代えて、二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム２を用いた以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００７４】
（実施例８）
二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム１に代えて、二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム２を用いた以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００７５】
（実施例９）
二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム１に代えて、二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム３を用いた以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００７６】
（実施例１０）
二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１に代えて、二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム３を用い、加熱ロールの表面温度を２６０℃とした以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００７７】
（実施例１１）
二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１に代えて、二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム４を用いた以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００７８】
（実施例１２）
二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１に代えて、二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム５を用いた以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００７９】
（実施例１３）
二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１に代えて、二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム６を用いた以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００８０】
（実施例１４）
二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１に代えて、二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム７を用いた以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００８１】
（実施例１５）
二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム１に代えて、二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム４を、二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１に代えて、二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム８を用いた以外は実施例１と同様にして複合フィルムを得た。
【００８２】
（実施例１６）
二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム１に代えて、二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム５を、二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１に代えて、二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム９を用いた以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００８３】
（実施例１７）
加熱ロールから引き離した直後の複合フィルムを加熱ロールと最初の搬送ロールの間で８５℃まで冷却した以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００８４】
（比較例１）
加熱ロールの表面温度を２７０℃とした以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００８５】
（比較例２）
加熱ロールの表面温度を２４０℃とした以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００８６】
（比較例３）
圧着点から複合フィルムを加熱ロールの外周に沿わせる角度を８５°にする以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００８７】
（比較例４）
圧着点から複合フィルムを加熱ロールの外周に沿わせる角度を２７５°にする以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００８８】
（比較例５）
冷却速度を３５℃／秒にする以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００８９】
（比較例６）
冷却速度を１０℃／秒にする以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００９０】
（比較例７）
二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１に代えて、二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１０を用いた以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００９１】
（比較例８）
二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム１に代えて、二軸配向ポリパラフェニレンサルファイドフィルム２を、二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１に代えて、二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１１を用いた以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００９２】
（比較例９）
二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム１に代えて、二軸配向積層ポリフェニレンサルファイドフィルム３を用いた以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００９３】
（比較例１０）
加熱ロールから引き離した直後の複合フィルムを加熱ロールと最初の搬送ロールの間で１００℃まで冷却した以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００９４】
（比較例１１）
加熱ロールから引き離した直後の複合フィルムを加熱ロールと最初の搬送ロールの間で表面温度が２５℃の冷却ロールに沿わせて冷却した以外は実施例２と同様にして複合フィルムを得た。
【００９５】
（比較例１２）
上記（１）および（２）で得られたポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１および共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１を、回転式真空乾燥機を用いてそれぞれ３ｍｍＨｇの減圧下にて１８０℃の温度で４時間乾燥させた。乾燥したポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１を単軸押出機に供給し、３１０℃で溶融させた。また、乾燥した共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１を別のベント式二軸混練押出機に供給し、２８０℃で溶融させた。溶融させた２つの樹脂組成物をそれぞれ平均目開き８μｍのステンレス繊維焼結フィルターにて高精度濾過した後、矩形複合部を備えた三層合流ブロックにて複合し、９４０ｍｍ幅でリップ間隙３ｍｍのＴダイ型口金から、吐出量の比がポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１：共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１：ポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１＝４４：１２：４４になるように吐出させ、シート状に押し出した。次いで、このシートを静電印加キャスト法を用いて表面温度２５℃のキャスティングドラムに巻き付けて冷却固化し、厚み約１５７０μｍの未延伸三層積層フィルムを作製した。逐次二軸延伸を用い、得られた未延伸フィルムを表面温度９７℃の複数の加熱ロールに接触走行させ、加熱ロールの次に設けられた周速の異なる２５℃の冷却ロールとの間で長手方向に３．７倍延伸した。このようにして得られた一軸延伸シートを、テンターを用いて長手方向と直交方向に１００℃の温度で３．４倍に延伸したが、膜が破れ、複合フィルムを得ることができなかった。
【００９６】
（比較例１３）
上記（１）および（２）で得られたポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１および共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１を、回転式真空乾燥機を用いてそれぞれ３ｍｍＨｇの減圧下にて１８０℃の温度で４時間乾燥させた。乾燥したポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１を単軸押出機に供給し、３１０℃で溶融させた。また、乾燥した共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１を別のベント式二軸混練押出機に供給し、２８０℃で溶融させた。溶融させた２つの樹脂組成物をそれぞれ平均目開き８μｍのステンレス繊維焼結フィルターにて高精度濾過した後、矩形複合部を備えた三層合流ブロックにて複合し、９４０ｍｍ幅でリップ間隙３ｍｍのＴダイ型口金から、吐出量の比がポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１：共重合ポリフェニレンサルファイド樹脂組成物１：ポリパラフェニレンサルファイド樹脂組成物１＝４３：１４：４３になるように吐出させ、シート状に押し出した。次いで、このシートを静電印加キャスト法を用いて表面温度２５℃のキャスティングドラムに巻き付けて冷却固化し、厚み約１４５０μｍの未延伸三層積層フィルムを作製した。逐次二軸延伸を用い、得られた未延伸フィルムを表面温度９７℃の複数の加熱ロールに接触走行させ、加熱ロールの次に設けられた周速の異なる２５℃の冷却ロールとの間で長手方向に３．７倍延伸した。このようにして得られた一軸延伸シートを、テンターを用いて長手方向と直交方向に１００℃の温度で３．４倍に延伸し、続いて２００℃の温度で１０秒間、さらに２６５℃の温度で１０秒間熱処理した後に、フィルム長手方向と直角方向に２６０℃の温度で１０秒間に５．０％の制限収縮処理を行い、さらに１１５℃の温度で９秒間に１．５％の制限収縮処理を行った後に室温まで冷却して、層Ａの厚みが各５０μｍ、層Ｂの厚みが１５μｍ、合計厚みが１１５μｍの複合フィルムを得た。
実施例３、７、８，９，１０、１１，１２、１６については、それぞれ比較例１４，１５、１６、１７、１８、１９、２０及び２１と読み替える。

【００９７】
【表１】
0005824909.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【００９８】
本発明に係るフィルムは、モーター絶縁用のフィルムとして好適に用いることができる。