(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の外ガラス板と、前記第１の外ガラス板に対向して配された第２の外ガラス板と、前記第１の外ガラス板と前記第２の外ガラス板との間に配された少なくとも一枚の中間ガラス板と、厚み方向に隣り合う前記ガラス板の間に配されている複数の液晶層とを備える液晶素子の製造方法であって、
前記第１の外ガラス板を構成するための第１の外マザーガラス板と、前記少なくとも一枚の中間ガラス板を構成するための少なくとも一枚の中間マザーガラス板と、前記第２の外ガラス板を構成するための第２の外マザーガラス板とを、各マザーガラス板間に壁部材を介在させて積層することにより、厚み方向に隣り合う前記マザーガラス板と前記壁部材とにより、注入口を有する内部空間が複数区画形成されたマザー積層体を作製する積層体作製工程と、
前記マザー積層体を複数に分断し、少なくともひとつの前記内部空間を有する複数の積層体片を作製する第１の分断工程と、
前記各積層体片の前記内部空間に前記注入口から液晶を注入し、封止することにより前記液晶層を形成する注入工程と、
を備え、
前記中間マザーガラス板を複数のマザーガラス板片により構成し、
面方向に隣り合う前記マザーガラス板片間に空間が形成されるように、前記複数のマザーガラス板片を配し、
前記注入口が、前記面方向に隣り合うマザーガラス板片間の前記空間と連なるように形成されており、
前記第１の分断工程において、前記面方向に隣り合うマザーガラス板片間の前記空間を通るカッティングラインで、前記第１の外マザーガラス板及び前記第２の外マザーガラス板を切断することにより、前記マザー積層体を分断する、液晶素子の製造方法。
【請求項２】
前記第１の分断工程において、前記第１の外マザーガラス板と前記第２の外マザーガラス板とのそれぞれの外側主面にスクライブクラックを形成して前記マザー積層体を複数に分断する、請求項１に記載の液晶素子の製造方法。
【請求項３】
前記第１の分断工程において、複数の前記内部空間を有する積層体片を作製し、
前記注入工程の後に前記積層体片を複数に分断することにより前記液晶素子を複数作製する第２の分断工程をさらに備え、
前記第２の分断工程においては、前記積層体片をダイシングにより切断する、請求項１または２に記載の液晶素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶素子の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、液晶分子の配向状態を変化させることにより光学特性を変化させることができる液晶レンズ等の液晶素子が知られている。例えば液晶レンズにおいて高いレンズパワーを得るためには、液晶層の厚みを厚くする必要がある。しかしながら、液晶層の厚みを厚くすると、電圧印加に対する液晶レンズの応答速度が遅くなるという問題がある。
【０００３】
これに鑑み、例えば特許文献１には、液晶層内に薄いガラス板を介在させ、液晶層を複数の薄い液晶層に分割することにより、電圧印加に対する液晶レンズの応答速度を高めることが提案されている。このような液晶レンズでは、一対の外ガラス板の間に液晶層を分割するための中間ガラス板が配されるため、ガラス板が３枚以上積層されることとなる。
【０００４】
例えば、中間ガラス板を有さない場合は、液晶レンズを構成する領域を複数有するマザー積層体を作製し、両側の外ガラス板にスクライブクラックを形成することにより、マザー積層体を複数の液晶レンズに容易に分断することができる。
【０００５】
しかしながら、液晶レンズから露出していない中間ガラス板が設けられている場合は、中間ガラス板にスクライブクラックを形成することが困難である。このため、中間ガラス板の切断が困難である。よって、中間ガラス板を有する液晶レンズは、マザー積層体を作製した後に分断する方式では製造が困難である。これに鑑み、特許文献１では、少なくとも一方の外ガラス板にスクライブクラックを形成し、外ガラス板の一部を除去することにより中間ガラス板を露出させ、その後、中間ガラス板にスクライブクラックを形成することにより中間ガラス板を切断することが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−１１４７２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に記載の液晶素子の製造方法では、スクライブクラックを形成する工程が２度必要となり、さらにその２度のスクライブクラック形成工程の間に、外ガラス板の一部を除去する工程も必要となる。従って、液晶素子の製造工程が煩雑になる。
【０００８】
本発明は、複数の液晶層を有する液晶素子を容易に製造し得る方法を提供することを主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る液晶素子の製造方法は、第１の外ガラス板と、第１の外ガラス板に対向して配された第２の外ガラス板と、第１の外ガラス板と第２の外ガラス板との間に配された少なくとも一枚の中間ガラス板と、厚み方向に隣り合うガラス板の間に配されている複数の液晶層とを備える液晶素子を製造するための方法である。本発明に係る液晶素子の製造方法は、積層体作製工程と、第１の分断工程と、注入工程とを備えている。積層体作製工程では、第１の外ガラス板を構成するための第１の外マザーガラス板と、少なくとも一枚の中間ガラス板を構成するための少なくとも一枚の中間マザーガラス板と、第２の外ガラス板を構成するための第２の外マザーガラス板とを、各マザーガラス板間に壁部材を介在させて積層することにより、厚み方向に隣り合うマザーガラス板と壁部材とにより、注入口を有する内部空間が複数区画形成されたマザー積層体を作製する。第１の分断工程では、マザー積層体を複数に分断し、少なくともひとつの内部空間を有する複数の積層体片を作製する。注入工程では、各積層体片の内部空間に注入口から液晶を注入し、封止することにより液晶層を形成する。中間マザーガラス板を複数のマザーガラス板片により構成する。第１の分断工程において、マザー積層体を、面方向に隣り合うマザーガラス板片の間において切断する。
【００１０】
第１の分断工程において、第１の外マザーガラス板と第２の外マザーガラス板とのそれぞれの外側主面にスクライブクラックを形成してマザー積層体を複数に分断することが好ましい。
【００１１】
第１の分断工程において、複数の内部空間を有する積層体片を作製し、注入工程の後に積層体片を複数に分断することにより液晶素子を複数作製する第２の分断工程を行ってもよい。その場合、第２の分断工程においては、積層体片をダイシングにより切断することが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、複数の液晶層を有する液晶素子を容易に製造し得る方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】第１の実施形態における、壁部材等が主面上に形成された第１の外ガラス板の略図的平面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ部分の略図的断面図である。
【図３】第１の実施形態における第１の電極の略図的平面図である。
【図４】第１の実施形態におけるマザー積層体の略図的斜視図である。
【図５】図４の線Ｖ−Ｖ部分の略図的断面図である。
【図６】図５の線ＶＩ−ＶＩ部分の略図的断面図である。
【図７】第１の実施形態における一の積層体片の略図的斜視図である。
【図８】第１の実施形態における他の積層体片の略図的斜視図である。
【図９】第１の実施形態における液晶素子の略図的断面図である。
【図１０】第２の実施形態におけるマザー積層体の略図的平面図である。
【図１１】図１０の線ＸＩ−ＸＩにおける略図的断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を実施した好ましい形態の一例について説明する。但し、下記の実施形態は、単なる例示である。本発明は、下記の実施形態に何ら限定されない。
【００１５】
また、実施形態等において参照する各図面において、実質的に同一の機能を有する部材は同一の符号で参照することとする。また、実施形態等において参照する図面は、模式的に記載されたものであり、図面に描画された物体の寸法の比率などは、現実の物体の寸法の比率などとは異なる場合がある。図面相互間においても、物体の寸法比率等が異なる場合がある。具体的な物体の寸法比率等は、以下の説明を参酌して判断されるべきである。
【００１６】
（第１の実施形態）
第１の実施形態では、図９に示す液晶素子１の製造方法の一例について、図１〜図９を参照しながら説明する。本実施形態に係る液晶素子１は、具体的には液晶レンズを構成している。
【００１７】
（積層体作製工程）
まず、図１及び図２に示す第１の外マザーガラス板１０を用意する。第１の外マザーガラス板１０の厚みは、液晶素子１の厚みを小さくする観点からは、薄いことが好ましい。第１の外マザーガラス板１０の厚みは、例えば、５００μｍ以下であることが好ましく、３００μｍ以下であることよりが好ましい。但し、第１の外マザーガラス板１０が薄すぎると、液晶素子１の剛性が低くなりすぎる場合がある。従って、第１の外マザーガラス板１０の厚みは、例えば、５０μｍ以上であることが好ましく、１００μｍ以上であることがより好ましい。後述の第２の外マザーガラス板２２の好ましい厚みの範囲は、第１の外マザーガラス板１０の上記好ましい厚みの範囲と同様である。
【００１８】
次に、第１の外マザーガラス板１０の主面１０ａの上に、第１の電極１１を形成する。第１の電極１１の形成は、例えば、スパッタリング法やＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法等の薄膜形成法や、導電性ペーストを塗布し、乾燥させる方法等により形成することができる。なお、第１の電極１１の形状は、特に限定されないが、本実施形態では、図３に示すように、第１の電極１１は、円形の第１の部分１１ａと、第１の部分１１ａを包囲する第２の部分１１ｂとを有する。
【００１９】
次に、図２に示すように、第１の外マザーガラス板１０の主面１０ａの上に、第１の電極１１を覆うように、配向膜１２を形成する。配向膜１２は、例えば、ポリイミド膜を形成し、ポリイミド膜にラビング処理を施すことにより形成することができる。
【００２０】
次に、第１の外マザーガラス板１０の上に、壁部材１３を形成する。壁部材１３は、液晶を封入するための内部空間を区画形成する部材である。壁部材１３は、例えば、第１の電極１１の第１の部分１１ａが設けられた領域を含む主面１０ａの一部の領域を露出させると共に、その露出領域を一部を除いて包囲するように形成される。本実施形態では、具体的には、ｙ方向に沿って配列された、内部空間を構成するための複数の凹部１３ａからなる凹部列１３ｂがｘ方向に沿って複数配列されるように壁部材１３を形成する。
【００２１】
壁部材１３は、例えば、スペーサを含む樹脂により構成することができる。具体的には、壁部材１３は、例えば、スペーサを含む紫外線硬化型樹脂を塗布することにより形成することができる。
【００２２】
壁部材１３の厚みは、形成しようとする液晶層の厚みに応じて適宜設定することができる。壁部材１３及び下記の壁部材１７，２１のそれぞれの厚みは、例えば、２μｍ〜１００μｍとすることができる。
【００２３】
次に、図４〜図６に示すように、壁部材１３の上に、中間マザーガラス板１４を載置する。中間マザーガラス板１４の両主面の少なくとも壁部材１３が設けられていない領域に位置する部分の上には、配向膜１５ａ、１５ｂが形成されている。配向膜１５ａ、１５ｂは、例えば、ポリイミド膜を形成し、ポリイミド膜にラビング処理を施すことにより形成することができる。
【００２４】
本実施形態では、中間マザーガラス板１４を、複数のマザーガラス板片１４ａ、１４ｂにより構成する。複数のマザーガラス板片１４ａ、１４ｂのそれぞれは、長手方向がｙ方向に沿う細長形状を有する。複数のマザーガラス板片１４ａ、１４ｂのそれぞれは、図６に示すように、ひとつの凹部列１３ｂを被覆するように設けられている。マザーガラス板片１４ａとマザーガラス板片１４ｂとは、凹部列１３ｂの配列方向であるｘ方向に沿って相互に間隔をおいて配される。
【００２５】
中間マザーガラス板１４の厚みは、特に限定されないが、例えば、１０μｍ〜４００μｍであることが好ましく、２０μｍ〜２００μｍであることがより好ましい。下記の中間マザーガラス板１９の好ましい厚みの範囲は、上記中間マザーガラス板１９の好ましい厚みの範囲と同様である。
【００２６】
上記壁部材１３は、スペーサを含む紫外線硬化型樹脂を塗布することにより形成された樹脂層の上にマザーガラス板片１４ａ、１４ｂを配し、その後に、マザーガラス板片１４ａ、１４ｂと第１の外マザーガラス板１０とをプレスしながら上記樹脂層に紫外線を照射して硬化させることにより形成することができる。
【００２７】
以上のように、第１の外マザーガラス板１０の上に、壁部材１３を介在させて中間マザーガラス板１４を載置することにより、第１の外マザーガラス板１０、壁部材１３及び中間マザーガラス板１４とにより、注入口１６ａを有する内部空間１６ｂを、ｘ方向及びｙ方向に沿ってマトリクス状に複数形成する。
【００２８】
同様に、中間マザーガラス板１４の上に、壁部材１７を形成する。その後、中間マザーガラス板１４の上に、壁部材１７を介在させて、両主面に配向膜１８ａ、１８ｂが形成された中間マザーガラス板１９を載置することにより、中間マザーガラス板１４、壁部材１７及び中間マザーガラス板１９とにより、注入口２０ａを有する内部空間２０ｂを、ｘ方向及びｙ方向に沿ってマトリクス状に複数形成する。
【００２９】
上記壁部材１７は、スペーサを含む紫外線硬化型樹脂接着剤を塗布することにより形成された樹脂層の上にマザーガラス板片１９ａ、１９ｂを配し、その後に、マザーガラス板片１９ａ、１９ｂと、マザーガラス板片１４ａ、１４ｂを積層した第１の外マザーガラス板１０とをプレスしながら上記樹脂層に紫外線を照射して硬化させることにより形成することができる。
【００３０】
中間マザーガラス板１９も、中間マザーガラス板１４と同様に、複数のマザーガラス板片１９ａ、１９ｂにより構成する。複数のマザーガラス板片１９ａ、１９ｂのそれぞれは、長手方向がｙ方向に沿う細長形状を有する。マザーガラス板片１９ａとマザーガラス板片１９ｂとは、ｘ方向に沿って相互に間隔をおいて配される。マザーガラス板片１９ａは、マザーガラス板片１４ａと実質的に同様の形状寸法を有しており、マザーガラス板片１４ａの上に載置する。マザーガラス板片１９ｂは、マザーガラス板片１４ｂと実質的に同様の形状寸法を有しており、マザーガラス板片１４ｂの上に載置する。
【００３１】
さらに、中間マザーガラス板１９の上に、壁部材２１を形成する。その後、中間マザーガラス板１９の上に、壁部材２１を介在させて、第２の外マザーガラス板２２を載置する。これにより、中間マザーガラス板１９、壁部材２１及び第２の外マザーガラス板２２とにより、注入口２５ａを有する内部空間２５ｂを、ｘ方向及びｙ方向に沿ってマトリクス状に複数形成する。
【００３２】
上記壁部材２１は、スペーサを含む紫外線硬化型樹脂接着剤を塗布することにより形成された樹脂層の上に第２の外マザーガラス板２２を配し、その後に、第２の外マザーガラス板２２と、マザーガラス板片１４ａ、１４ｂ、１９ａ、１９ｂを積層した第１の外マザーガラス板１０とをプレスしながら上記樹脂層に紫外線を照射して硬化させることにより形成することができる。
【００３３】
第２の外マザーガラス板２２は、第１の外マザーガラス板１０と実質的に同様の形状寸法を有する。第２の外マザーガラス板２２を、平面視において（ｘ方向から視た際に）、第１の外マザーガラス板１０と重なる位置に配置する。
【００３４】
なお、第２の外マザーガラス板２２の主面２２ａの上には、第２の電極２３と、配向膜２４とをこの順番で予め形成しておく。
【００３５】
以上のように、第１の外マザーガラス板１０と、少なくとも一枚の中間マザーガラス板１４，１９と、第２の外マザーガラス板２２とを、各マザーガラス板１０，１４，１９，２２の間に壁部材１３，１７，２１を介在させて積層することにより、厚み方向に隣り合うマザーガラス板１０，１４，１９，２２と壁部材１３，１７，２１とにより、注入口１６ａ、２０ａ、２５ａを有する内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂが複数区画形成されたマザー積層体３０を作製する。
【００３６】
マザー積層体３０のｘ方向における中央部には、第１及び第２の外マザーガラス板１０，２２が位置する一方、中間マザーガラス板１４，１９が位置していない領域がｙ方向の一方側端部から他方側端部にわたって直線状に設けられている。
【００３７】
（第１の分断工程）
次に、マザー積層体３０を複数に分断し、内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂのユニットを少なくともひとつ有する複数の積層体片３１，３２（図７及び図８を参照）を作製する。具体的には、本実施形態では、図４及び図６に示すカッティングラインＬ１に沿ってマザー積層体３０を２つの積層体片３１，３２に分断する。カッティングラインＬ１は、ｘ方向において隣り合うマザーガラス板片１４ａ、１９ａとマザーガラス板片１４ｂ、１９ｂとの間において、ｙ方向に沿って延びている。換言すれば、カッティングラインＬ１は、マザー積層体３０の、第１及び第２の外マザーガラス板１０，２２が位置する一方、中間マザーガラス板１４，１９が位置していない線状の領域に位置している。即ち、中間マザーガラス板１４，１９が存在していない部分で、マザー積層体３０を分断する。
【００３８】
各積層体片３１，３２は、ｙ方向に沿って配列された内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂのユニットを複数有している。内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂに接続されている注入口１６ａ、２０ａ、２５ａは、いずれの積層体片３１，３２においても、側面に開口している。また、積層体片３１は、第１の外マザーガラス板１０の分断片１０Ａと、第２の外マザーガラス板２２の分断片２２Ａと、中間マザーガラス板１４ａ、１９ａとを有する。積層体片３２は、第１の外マザーガラス板１０の分断片１０Ｂと、第２の外マザーガラス板２２の分断片２２Ｂと、中間マザーガラス板１４ｂ、１９ｂとを有する。
【００３９】
本実施形態では、詳細には、以下の要領でマザー積層体３０を分断する。即ち、第１の外マザーガラス板１０の外側主面１０ｂと、第２の外マザーガラス板２２の外側主面２２ｂとのそれぞれに、カッティングラインＬ１に沿ったスクライブクラックを形成する。そして、そのスクライブクラックに沿ってマザー積層体３０を折り割ることにより、複数の積層体片３１，３２に分断する。第１の分断工程においては、カッティングラインＬ１上に存在しない中間マザーガラス板１４，１９を切断する必要はない。
【００４０】
（注入工程）
次に、各積層体片３１，３２の内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂに注入口１６ａ、２０ａ、２５ａから液晶を注入する。液晶の注入は、例えば、内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂを減圧した状態で注入口１６ａ、２０ａ、２５ａに液晶を接触させることにより行うことができる。その後、例えば、紫外線硬化型樹脂等を用いて注入口１６ａ、２０ａ、２５ａを封止する。これにより、内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂのそれぞれに液晶層３５ａ、３５ｂ、３５ｃ（図９を参照）を形成する。
【００４１】
（第２の分断工程）
注入工程の後に、積層体片３１，３２を複数に分断する。これにより、図９に示す液晶素子１を複数完成させることができる。具体的には、第２の分断工程においては、図５に示す複数のカッティングラインＬ２に沿って積層体片３１，３２を分断する。カッティングラインＬ２は、ｙ方向において隣り合う内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂの組の間をｘ方向に沿って延びている。即ち、カッティングラインＬ２は、ｙ方向において隣り合う液晶層３５ａ、３５ｂ、３５ｃの間をｘ方向に沿って延びている。従って、複数の液晶層３５ａ、３５ｂ、３５ｃを有する積層体片３１，３２は、カッティングラインＬ２に沿って切断されることにより、液晶層３５ａ、３５ｂ、３５ｃを各ひとつ有する複数の液晶素子１に分断される。
【００４２】
カッティングラインＬ２の上には、分断片１０Ａ，２２Ａ，１０Ｂ，２２Ｂと、中間マザーガラス板１４，１９とのすべてが位置している。このため、第２の分断工程においては、積層体片３１，３２をダイシングにより切断することが好ましい。但し、積層体片３１，３２の切断方法は特に限定されない。積層体片３１，３２を、例えば、レーザー等を用いて切断したり、ウォータージェットにより切断したりしてもよい。
【００４３】
図９に、本実施形態において製造された液晶素子１の略図的断面図を示す。図９に示すように、液晶素子１は、第１の外ガラス板４１と、第２の外ガラス板４２とを有する。第１の外ガラス板４１は、第１の外マザーガラス板１０が複数に分断されることにより構成されたものである。第２の外ガラス板４２は、第２の外マザーガラス板２２が複数に分断されることにより構成されたものである。第１の外ガラス板４１の表面４１ａの上には、第１の電極１１と配向膜１２とがこの順番で形成されている。第２の外ガラス板４２の表面４２ａの上には、第２の電極２３と、配向膜２４とがこの順番で形成されている。第１の外ガラス板４１と第２の外ガラス板４２との間には、少なくとも一枚の中間ガラス板４３，４４が配されている。詳細には、本実施形態では、第１の外ガラス板４１と第２の外ガラス板４２との間には、複数の中間ガラス板４３，４４が配されている。中間ガラス板４３，４４の両表面の上には、配向膜１５ａ、１５ｂ、１８ａ、１８ｂが形成されている。ｚ方向（積層方向）において隣り合うガラス板４１〜４４の間には、壁部材１３，１７，２１が配されている。壁部材１３，１７，２１と、隣り合うガラス板４１〜４４によって区画形成された内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂのそれぞれに液晶層３５ａ、３５ｂ、３５ｃが形成されている。
【００４４】
以上説明したように、本実施形態では、液晶を注入する注入工程の前に行われる第１の分断工程において、マザー積層体３０をスクライブクラックを形成することにより分断する。このため、マザー積層体をダイシング等の水等の溶媒を必要とする切断法により分断する場合とは異なり、内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂに液体や異物等が混入しにくい。従って、液晶層３５ａ〜３５ｃへの異物等の混入が抑制された高品位な液晶素子１を製造することができる。なお、第２の分断工程においてはダイシングを用いるが、第２の分断工程は注入工程を行った後に行うため、第２の分断工程は、液晶層３５ａ〜３５ｃへの異物混入の原因とはならない。
【００４５】
また、本実施形態では、第１の分断工程において、面方向に隣り合うマザーガラス板片１４ａ、１４ｂ、１９ａ、１９ｂの間においてマザー積層体３０を切断する。即ち、カッティングラインＬ１上には、マザー積層体３０から表面が露出した第１及び第２の外マザーガラス板１０，２２が存在するのみで、マザー積層体３０から主面が露出していない中間マザーガラス板１４，１９は存在しない。このため、マザー積層体３０は、スクライブクラックを形成することにより容易に分断することができる。
【００４６】
即ち、第１の分断工程において、面方向に隣り合うマザーガラス板片１４ａ、１４ｂ、１９ａ、１９ｂの間においてマザー積層体３０を切断することにより、液晶層３５ａ〜３５ｃへの異物等の混入が抑制された高品位な液晶素子１を容易に製造することが可能となる。
【００４７】
以下、本発明の好ましい実施形態の他の例について説明する。以下の説明において、上記第１の実施形態と実質的に共通の機能を有する部材を共通の符号で参照し、説明を省略する。
【００４８】
（第２の実施形態）
図１０は、第２の実施形態におけるマザー積層体の略図的平面図である。図１１は、図１０の線ＸＩ−ＸＩにおける略図的断面図である。
【００４９】
第１の実施形態では、中間マザーガラス板１４，１９のそれぞれを、２枚のマザーガラス板片１４ａ、１４ｂ、１９ａ、１９ｂにより構成する例について説明した。このため、第１の実施形態では、各マザーガラス板片１４ａ、１４ｂ、１９ａ、１９ｂから複数の中間ガラス板４３，４４が形成される。
【００５０】
それに対して第２の実施形態では、中間マザーガラス板１４，１９のそれぞれを、それぞれがひとつの中間ガラス板４３，４４を構成している複数のマザーガラス板片５１により構成する。このようにすることによって、カッティングラインＬ１とカッティングラインＬ２とのいずれの上にも、マザー積層体３０に主面が露出していない中間マザーガラス板１４，１９が配されないこととなる。従って、第１及び第２の分断工程の両方をスクライブクラックを形成することにより行うことが可能となる。その結果、例えば、第１の分断工程と第２の分断工程とを行った後に注入工程を行うことも可能となる。但し、第２の実施形態では、中間マザーガラス板１４，１９の配置工程が第１の実施形態よりも煩雑になる。このため、中間マザーガラス板１４，１９の配置工程を簡略化する観点からは、第１の実施形態のように、各マザーガラス板片１４ａ、１４ｂ、１９ａ、１９ｂから複数の中間ガラス板４３，４４が形成されるようにすることが好ましい。
【００５１】
上記第１及び第２の実施形態では、本発明の実施形態の一例として、液晶レンズの製造方法について説明した。但し、本発明において、液晶素子は、液晶レンズに限定されない。液晶素子には、液晶レンズ、液晶シャッター、液晶表示素子、液晶絞り等が含まれるものとする。
【００５２】
上記第１及び第２の実施形態では、中間マザーガラス板を複数配する例について説明した。但し、本発明において、第１の外マザーガラス板と第２の外マザーガラス板との間に配する中間マザーガラス板の数量は特に限定されない。例えば、第１の外マザーガラス板と第２の外マザーガラス板との間に中間マザーガラス板を一枚配してもよい。
【符号の説明】
【００５３】
１…液晶素子
１０…第１の外マザーガラス板
２２…第２の外マザーガラス板
１０Ａ，２２Ａ，１０Ｂ，２２Ｂ…分断片
１０ａ、２２ａ…主面
１０ｂ、２２ｂ…外側主面
１１…第１の電極
１１ａ…第１の部分
１１ｂ…第２の部分
１２、１５ａ、１５ｂ、１８ａ、１８ｂ、２４…配向膜
１３，１７，２１…壁部材
１３ａ…凹部
１３ｂ…凹部列
１４，１９…中間マザーガラス板
１４ａ、１４ｂ、１９ａ、１９ｂ…マザーガラス板片
１６ａ、２０ａ、２５ａ…注入口
１６ｂ、２０ｂ、２５ｂ…内部空間
２３…第２の電極
３０…マザー積層体
３１，３２…積層体片
３５ａ、３５ｂ、３５ｃ…液晶層
４１…第１の外ガラス板
４２…第２の外ガラス板
４３，４４…中間ガラス板
５１…マザーガラス板片
【図１】
0005779458.tif 000002
【図２】
0005779458.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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