(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面シートと、裏面シートと、これらシート間に配された縦長の吸収体とを備え、縦方向に沿う両側部に、一対の立体ギャザーが、弾性部材を配することによって形成された吸収性物品であって、
一対の前記立体ギャザーそれぞれは、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布の少なくとも一部を起毛しているシートを用いて形成されており、
前記起毛しているシートは、前記スパンボンド不織布又は前記積層不織布を構成する長繊維の一部が破断されて、該スパンボンド不織布又該積層不織布の有する熱融着部により、一端部のみが固定され、且つ他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている吸収性物品。
【請求項２】
一対の前記立体ギャザーそれぞれは、前記起毛しているシートを２層以上に折り返し、折り返されたシート間に縦方向に伸長状態の１本以上の前記弾性部材を配して形成されており、
前記起毛しているシートは、前記弾性部材に対向する面側の一面及び／又は該一面と反対側の他面が起毛している請求項１に記載の吸収性物品。
【請求項３】
前記起毛しているシートは、前記折り返されたシート間に１本以上の前記弾性部材が配された頂部領域のみが起毛している請求項２に記載の吸収性物品。
【請求項４】
一対の前記立体ギャザーそれぞれは、前記折り返されたシート間に１本以上の前記弾性部材を接着剤又は熱シールを用いて固定して形成されている請求項２又は３に記載の吸収性物品。
【請求項５】
前記起毛しているシートは、前記吸収性物品の股下部に位置する領域のみが起毛している請求項１〜４の何れか１項に記載の吸収性物品。
【請求項６】
前記起毛しているシートは、ポリプロピレン樹脂から形成されており、ポリプロピレン樹脂としては、再生ポリプロピレン樹脂を５０重量％以上含んでいる請求項１〜５の何れか１項に記載の吸収性物品。
【請求項７】
前記吸収性物品は、使い捨ておむつである請求項１〜６の何れか１項に記載の吸収性物品。
【請求項８】
前記吸収性物品は、一対のウイング部を備えた生理用ナプキンであって、
一対の前記ウイング部それぞれは、前記起毛しているシートが延在して形成されており、該起毛しているシートの延在した領域の少なくとも一部も起毛している請求項１〜６の何れか１項に記載の吸収性物品。
【請求項９】
請求項１に記載の吸収性物品の製造方法であって、
前記スパンボンド不織布又は前記積層不織布に部分延伸加工を施し、その後、該不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施して、前記起毛しているシートを製造する工程を具備する吸収性物品の製造方法。
【請求項１０】
前記スパンボンド不織布又は前記積層不織布に起毛加工を施した後に前記弾性部材を、接着剤又は熱シールにより固定化する請求項９に記載の吸収性物品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、例えば、使い捨ておむつ等の吸収性物品には、破断強度が高く加工適正に優れ、しかも経済的であるとの理由からスパンボンド不織布が多用されている。しかし、スパンボンド不織布は、全体にふっくら感等が足らず、肌触りを向上させることが難しかった。特に、尿や経血等の体液の横漏れを防止するために配される所謂立体ギャザーは、着用者の肌に直接触れる部位であるため、立体ギャザーの肌触りを、コストを抑えつつ向上させたいとのニーズがあった。
【０００３】
例えば、特許文献１には、一対の立体ギャザーを備えた使い捨ておむつであって、立体ギャザーの内面の一部に、立体ギャザーの内面に比して、軟便流動速度が小さい植毛繊維からなる流動阻害部材が付設されている使い捨ておむつが記載されている。
また、特許文献２には、背側両側部に機械接合式のファスニングテープの設けられた使い捨ておむつであって、おむつの装着に当たりファスニングテープが外面バックシートの表面に直接的に係合できるように、外面バックシートの外面側のファスニングテープの係合領域に起毛処理の施された使い捨ておむつが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１３６３１１号公報
【特許文献２】ＷＯ２００６／１３５０１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、引用文献１，２には、立体ギャザーが起毛された使い捨ておむつについて何ら記載されていない。また、引用文献１に記載の立体ギャザーに付設された流動阻害部材のように、植毛繊維から形成されていると、接着剤の影響で硬くなってしまい、肌触りを向上させることが難しく、しかもコストを抑えることが難しい。
【０００６】
したがって、本発明の課題は、コストを抑えながら、肌触りの良い立体ギャザーを備えた吸収性物品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、表面シートと、裏面シートと、これらシート間に配された縦長の吸収体とを備え、縦方向に沿う両側部に、一対の立体ギャザーが、弾性部材を配することによって形成された吸収性物品であって、一対の前記立体ギャザーそれぞれは、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布の少なくとも一部を起毛しているシートを用いて形成されている吸収性物品を提供するものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の吸収性物品によれば、立体ギャザーが、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を起毛しているシートを用いて形成されているので、コストを抑えながら、肌触りが向上する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明の第１実施形態である展開型の使い捨ておむつを伸長させて拡げた状態を示す平面図である。
【図２】図２は、図１のｘ１−ｘ１線断面図である。
【図３】図３は、図１に示すおむつの備える立体ギャザーを説明する要部拡大斜視図である。
【図４】図４は、図１に示すおむつの備える立体ギャザーを形成する立体ギャザー形成用シートの一実施形態を示す斜視図である。
【図５】図５は、図４に示す立体ギャザー形成用シートの有する自由端部が太くなっている繊維を示す斜視図である。
【図６】図６は、図４に示す立体ギャザー形成用シートを製造するための好適な装置を示す模式図である。
【図７】図７は、図４に示す立体ギャザー形成用シートを製造するための好適な装置を示す模式図である。
【図８】図８は、図４に示す立体ギャザー形成用シートの先端繊維径を測定する方法を示した模式図である。
【図９】図９は、図４に示す立体ギャザー形成用シートの起毛している繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。
【図１０】図１０は、本発明の第２実施形態である生理用ナプキンを伸長させて拡げた状態を示す平面図である。
【図１１】図１１は、図１０のｘ２−ｘ２線断面図である。
【図１２】図１２（ａ）は、吸収性物品の備える別形態の立体ギャザーを説明する要部拡大断面図であり、図１２（ｂ）は、吸収性物品の備える更に別形態の立体ギャザーを説明する要部拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の吸収性物品を、その好ましい第１実施形態に基づき、図１〜５を参照しながら説明する。
【００１１】
第１実施形態の吸収性物品は、使い捨ておむつであり、第１実施形態の使い捨ておむつ１Ａ（以下、「おむつ１Ａ」ともいう。）は、液透過性の表面シート２１と、液難透過性の裏面シート２２と、これらシート２１，２２間に配された縦長の吸収体２３とを備え、図１，図２に示すように、縦方向（ｙ方向）に沿う両側部１ｓ，１ｓに、一対の立体ギャザー３，３が、弾性部材３１を配することによって形成された、所謂、展開型の使い捨ておむつである。また、おむつ１Ａは、図１，図２に示すように、縦方向（ｙ方向）に沿う両側部１ｓ，１ｓに、一対の立体ギャザー３，３よりも横方向（ｘ方向）外方に、一対のレッグギャザー４，４が、各々弾性部材４１を配することによって形成されている。おむつ１Ａは、図１に示すように、おむつ１Ａの縦方向に延びる中心線ＣＬに対して左右対称に形成されている。尚、各図に示す「ｙ方向」は、中心線ＣＬに平行な方向であり、おむつの縦方向と同じ方向でもある。また各図に示す「ｘ方向」は、中心線ＣＬに直交する方向であり、おむつの横方向と同じ方向でもある。
【００１２】
おむつ１Ａについて、詳述すると、おむつ１Ａは、図１に示すように、表面シート２１、裏面シート２２、これらシート２１，２２間に配された吸収体２３を備え、図１に示すように、腹側部Ａ、背側部Ｂ及び股下部Ｃに区分された吸収性本体２、吸収性本体２の背側部Ｂの両側縁からＸ方向の外方に延出する一対のファスニングテープ５，５、及び吸収性本体２の腹側部Ａに、ファスニングテープ５と係合するターゲットシート６を有する。
腹側部Ａは装着時に装着者の腹側に位置する部位であり、背側部Ｂは装着時に装着者の背側に位置する部位であり、股下部Ｃは腹側部Ａと背側部Ｂとの間に配される部位である。
【００１３】
吸収性本体２は、図１に示すように、ｙ方向に長く、ｙ方向に沿って延びる両側縁が、ｙ方向の中央部において内方に括れた形状を有しており、ｙ方向の両端部の幅が、ｙ方向の中央部の幅よりも広くなっている。吸収性本体２を形成する表面シート２１及び裏面シート２２それぞれは、図１に示すように、吸収体２３の肌当接面側の全面及び非肌当接面側の全面を覆っており、吸収体２３の周縁から延出している。また、表面シート２１は、図２に示すように、ｘ方向の長さが裏面シート２２のＸ方向の長さよりも短くなっている。
【００１４】
おむつ１Ａの一対の立体ギャザー３，３それぞれは、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布の少なくとも一部を起毛しているシート（以下、立体ギャザー形成用シート２４ともいう）を用いて形成されている。ここで「起毛しているシート」とは、起毛している繊維の数が５本／ｃｍであるシートを言う。起毛している繊維の数は、後述する〔起毛している繊維の測定法〕に基づいて測定する。一対の立体ギャザー３，３それぞれは、図２に示すように、立体ギャザー形成用シート２４を２層以上に折り返し、折り返されたシート間に縦方向（ｙ方向）に伸長状態の１本以上の弾性部材３１を配して形成されている。詳述すると、おむつ１Ａの吸収性本体２には、図１に示すように、ｙ方向に沿う両側部１ｓ，１ｓそれぞれに、表面シート２１を介して立体ギャザー形成用シート２４が配されている。立体ギャザー形成用シート２４は、図１に示すように、表面シート２１の肌当接面側であって、ｙ方向の側部全域に亘って配設固定されている。各立体ギャザー形成用シート２４のｘ方向の内方（中心線ＣＬ寄り）の端部は、第１立体ギャザー３の自由端側の頂部となる折れ線に沿って表面シート２１側に折り返されて二枚重ねのシートとされ、この二枚重ねのシートの間に縦方向（ｙ方向）に伸長状態の１本以上の弾性部材３１を横方向（ｘ方向）に間隔をあけて配し、折り返されたシート間に１本以上の弾性部材３１を、接着剤を用いて固定して立体ギャザー３が形成されている。このように形成された立体ギャザー３は、着用時に、１本以上の弾性部材３１の収縮により、自由端から所定幅の部分が表面シート２１から離間し、着用者の肌側に向かって横方向（ｘ方向）内方（中心線ＣＬ側）に起立する。このように、おむつ１Ａの備える立体ギャザー３は、折り返された立体ギャザー形成用シート２４の間に１本以上の弾性部材３１を配して、接着剤を用いて固定し、弾性部材３１の抜けを防止しているが、立体ギャザー形成用シート２４は起毛しているので、接着剤の固定により生じる硬さを、違和感として着用者が感じ難い。立体ギャザー３は、折り返されたシート間に１本以上の弾性部材３１を、接着剤を用いて固定する以外に、ドット状に分布する熱シールを施して固定してもよいが、肌触りの観点から、接着剤特にホットメルト接着剤で固定する方が好ましい。
【００１５】
おむつ１Ａの吸収性本体２の両側部１ｓ，１ｓには、図１に示すように、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおいて、立体ギャザー形成用シート２４がｘ方向の外方に延出しており、立体ギャザー形成用シート２４の延在部分と裏面シート２２とが接合され、サイドフラップ部２５が形成されている。また、吸収性本体２の両側部１ｓ，１ｓには、図１に示すように、股下部Ｃにおいて、横方向（Ｘ方向）外方に延出した立体ギャザー形成用シート２４の延在部分と裏面シート２２とが接合され、レッグフラップ部２６が形成されている。レッグフラップ部２６には、股下部Ｃにおいて、レッグギャザー形成用の弾性部材４１が縦方向（Ｙ方向）に伸長状態で配設固定されており、着用時には、その弾性部材の収縮力により、レッグギャザー４が形成される。
【００１６】
各立体ギャザー３を形成する立体ギャザー形成用シート２４は、おむつ１Ａにおいては、図２，図３に示すように、弾性部材３１に対向する面側の一面３１ｒと反対側の他面３１ｆが起毛している。各立体ギャザー３を形成する立体ギャザー形成用シート２４は、おむつ１Ａにおいては、図３に示すように、立体ギャザー形成用シート２４の折り返されたシート間に１本以上の弾性部材３１が配された頂部領域３ｔのみが起毛している。従って、おむつ１Ａの備える各立体ギャザー３は、図２，図３に示すように、立体ギャザー形成用シート２４の頂部領域３ｔに対応する頂部部分に起毛繊維を有する形態となる。このように、立体ギャザー３の頂部部分に起毛繊維を有すると、肌触りが向上し、立体ギャザー３を越えて漏れる横漏れを効果的に防ぐことができる。
【００１７】
各立体ギャザー３を形成する立体ギャザー形成用シート２４は、おむつ１Ａにおいては、おむつ１Ａの股下部Ｃに位置する領域のみが起毛している。即ち、おむつ１Ａの備える各立体ギャザー３は、立体ギャザー形成用シート２４の股下部Ｃに対応する部分に起毛繊維を有する形態となる。おむつ１Ａの着用時においては、特に股下部Ｃがおむつ１Ａの自重によって垂れ下がり、着用者の肌と立体ギャザー３の頂部との間に隙間が生じ易いが、股下部Ｃに位置する領域が起毛していると、着用者の肌と立体ギャザー３の頂部との間に隙間が、起毛繊維により小さくなるため、立体ギャザー３を越えて漏れる横漏れを効果的に防ぐことができる。おむつ１Ａにおいては、このように、立体ギャザー３が、股下部Ｃに位置する領域のみ起毛しているが、腹側部Ａから背側部Ｂに亘って起毛していてもよく、腹側部Ａ又は背側部Ｂの何れかのみ起毛していてもよい。
【００１８】
立体ギャザー３を形成する立体ギャザー形成用シート２４について詳述すると、上述したように、立体ギャザー形成用シート２４は、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に、スパンボンド不織布又は積層不織布を構成する長繊維７の一部が破断されて、スパンボンド不織布又積層不織布の有する熱融着部８により、一端部７０ａのみが固定され、且つ他端部側の自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１を備えている。立体ギャザー形成用シート２４については、図３，図４に示すように、構成繊維の配向方向を見て、一般的に繊維の配向方向に沿うＭＤ方向をＹ方向、それと直交するＣＤ方向をＸ方向と判断する。立体ギャザー形成用シート２４は、おむつ１Ａにおいては、立体ギャザー形成用シート２４のＹ方向（ＭＤ方向）を、おむつ１Ａの縦方向（ｙ方向）に合致するように配し、立体ギャザー形成用シート２４のＸ方向（ＣＤ方向）を、おむつ１Ａの横方向（ｘ方向）に合致するように配している。従って、おむつ１Ａの状態における以下の説明では、Ｙ方向（ＭＤ方向）とｙ方向とは同じ方向を意味し、Ｘ方向（ＣＤ方向）とｘ方向とは同じ方向を意味する。
【００１９】
立体ギャザー形成用シート２４について、詳述すると、長繊維７からなるウェブを熱融着部８により間欠的に、お互いの繊維が圧着または融着した、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている。以下、これを元の不織布ともいう。立体ギャザー形成用シート２４は、長繊維の一部が破断しているため、通常のスパンボンド不織布に比べて、薄い厚みの場合でも、ふっくら感を有する。
ここで、「長繊維」とは、３０ｍｍ以上の繊維長を有するもので、繊維長１５０ｍｍ以上の所謂連続長繊維であると破断強度が高い不織布が得られる点で好ましい。
【００２０】
立体ギャザー形成用シート２４は、安価でかつ、良好な肌触り感が得られること、また加工適正の観点から、その坪量が、５〜１００ｇ／ｍ2であることが好ましく、５〜２５ｇ／ｍ2であることが更に好ましい。
【００２１】
立体ギャザー形成用シート２４は、使用時の破れの防止、および加工適正の観点から、その破断強度の値が、５Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、８〜３０Ｎ／５０ｍｍであることが更に好ましい。尚、元の不織布の破断強度の値は、立体ギャザー形成用シート２４の破断強度を達成する観点から、７Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、１０〜５０Ｎ／５０ｍｍであることが更に好ましい。後述する起毛法により製造される立体ギャザー形成用シート２４の破断強度の値は、他の起毛方法に比べて元の不織布の破断強度の値からの低下が少ないものが得られる。立体ギャザー形成用シート２４及び元の不織布の破断強度は、Ｘ方向（ＣＤ方向）において前記の範囲を満たしていることが好ましい。立体ギャザー形成用シート２４と元の不織布の破断強度の比（立体ギャザー形成用シート２４の破断強度/元の不織布の破断強度）は、０．５〜１．０であることが好ましく、０．７〜１．０であることが更に好ましい。破断強度は以下の方法で測定される。
【００２２】
〔破断強度の測定法〕
２２℃６５％ＲＨ環境下にて、立体ギャザー形成用シート２４又は元の不織布（例えば、スパンボンド不織布）から、Ｘ方向（ＣＤ方向）に２００ｍｍ、Ｙ方向（ＭＤ方向）に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、Ｘ方向が引張方向となるように、引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）のチャックに取り付ける。チャック間距離は１５０ｍｍとする。測定サンプルを３００ｍｍ／分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をＸ方向の破断強度とする。また、Ｙ方向に２００ｍｍ、Ｘ方向に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのＹ方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したＸ方向の破断強度の測定方法と同様の手順によってＹ方向の破断強度を求める。
【００２３】
本実施形態におむつ１Ａに使用される立体ギャザー形成用シート２４は、肌触りが良いことによっても特徴付けられる。
従来肌触りを表す特性値は多く知られており、特にカトーテック株式会社製のＫＥＳでの特性値が一般的に知られている（参考文献：風合い評価の標準化と解析（第２版）、著者  川端季雄、発行  昭和５５年７月１０日）。特にふっくら感を示すにはその中でも圧縮特性と呼ばれる三つの特性値のＬＣ（圧縮荷重―圧縮ひずみ曲線の直線性）、ＷＣ（圧縮仕事量）、ＲＣ（圧縮レジリエンス）が知られている。これらの圧縮特性は荷重を０．５〜５０ｇｆ／ｃｍ2（高感度測定では０．５〜１０ｇｆ／ｃｍ2）かけたときの変形量から特性値を算出している。しかし目付けの小さい（５〜２５ｇ／ｍ2）不織布などの大変薄い布では大きな差が出ず、肌触りとの相関は大きくなかった。さらに人間が吸収性物品を触る際の荷重は１ｇ／ｃｍ2前後と大変軽い荷重で肌触りを感じており、本来の肌触りを表すためには従来の荷重よりも小さい範囲での特性値が有用であると考え、荷重が０．３ｇｆ／ｃｍ2から１ｇｆ／ｃｍ2の間の荷重とそのときの変形量から新しい特性値を見出した。この特性値はスパンボンド不織布とエアスルー不織布との肌触りの違いを如実に表す数値として示され、スパンボンド不織布の肌触りを表す新しい特性値として不織布を表すことができる。
【００２４】
〔微小荷重時の圧縮特性値〕
２２℃６５％ＲＨ環境下にて、本明細書では微小荷重時の圧縮特性値を、肌触りを表す新しい特性値として定義している。測定は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行った。微小荷重時の圧縮特性値の算出の元となるデータの測定はカトーテック株式会社製のＫＥＳ  ＦＢ３−ＡＵＴＯ−Ａ（商品名）を用いた。立体ギャザー形成用シート２４を２０ｃｍ×２０ｃｍに３枚カットして測定サンプルを準備する。次にそのうちの１枚の測定サンプルを試験台に起毛面を上に向けて設置する(起毛してない場合、または両面が起毛している場合は両方測定して小さいほうを採用する)。次に、面積２ｃｍ2の円形平面をもつ鋼板間で圧縮する。圧縮速度２０μｍ／ｓｅｃ、最大圧縮荷重１０ｇｆ／ｃｍ2、回復過程も同一速度で測定する。このとき、鋼板間の変位量をａ（ｍｍ）とし、荷重をｂ（ｇｆ／ｃｍ2）とし、荷重を検知した点の位置をａ＝０として圧縮方向に測定する。ａの値は圧縮されるほど大きくなる。
【００２５】
微小荷重時の圧縮特性値は測定したデータ（ａ，ｂ）より、微小荷重時の厚みの変形量を抽出して算出する。具体的には回復過程ではない一回目の、荷重が０．３０ｇｆ／ｃｍ2から１．００ｇｆ／ｃｍ2の間の荷重とそのときの変形量のデータを抽出し、ａとｂの関係について近似直線を最小二乗法により求め、そのときの傾きを上記特性値とする（単位（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）。１枚の測定サンプルで３箇所測定する。３枚のサンプル合計９箇所の測定を行う。９箇所それぞれの特性値を算出して、それらの平均値をその不織布の微小荷重時の圧縮特性値とする。
【００２６】
微小荷重時の圧縮特性値は肌触りと相関があることを見出し、特に元の不織布が同じ場合に強い相関性があることを見出した。（微小荷重時の）圧縮特性値は、低い数値ほど、小さな荷重で潰れやすいことを示しており、人間の肌触りを感じる感覚（特にふっくら感）の良好さを表すことができる。例えば、後述する加工処理を施していない、通常の目付けが５〜２５ｇ／ｍ2の元のスパンボンド不織布の上記圧縮特性値は２０．０（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ〜３０．０（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍであるのに対し、そのスパンボンド不織布に後述する加工処理を施した不織布１は、表面が潰れやすくなり１８．０ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ以下になる。つまり肌触りの観点から、５〜２５ｇ／ｍ2の元のスパンボンド不織布に加工処理を施した不織布１の上記圧縮特性値は、１８．０（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ以下であり、１５．０（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ以下であることが好ましく、肌触りのよいエアスルー不織布に近い肌触りになる観点から、１０．０（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ以下になることがさらに好ましい。目付けが５〜２５ｇ／ｍ2の元のスパンボンド不織布に加工処理を施した不織布１の上記圧縮特性値の下限は特に制限されないが、製造上の観点からは、１．００（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ程度である。従来の起毛方法等の加工処理では、５〜２５ｇ／ｍ2といった目付けの低い元のスパンボンド不織布に、破断強度の大幅な減少をさせずに、このような特性値を有するように加工処理を施すことは困難であった。
【００２７】
立体ギャザー形成用シート２４を構成する長繊維７（元の不織布の構成繊維）は、熱可塑性樹脂を主として含み、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の１種を単独で又は２種以上を混合して用いることもでき、これら各種樹脂の変成物を用いることもできる。また長繊維７には、繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤など少量の添加物を付与した繊維を用いることもできる。長繊維７の繊径は、後述する加工前において、５〜３０μｍであることが好ましく、１０〜２０μｍであることが更に好ましい。
【００２８】
立体ギャザー形成用シート２４を形成する元の不織布は、紡糸性の観点からポリオレフィン系樹脂であるポリプロピレン樹脂から形成されていることが好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、滑らかでありさらに肌触りが向上する観点と破断のしやすさから、ランダムコポリマー、ホモポリマー、ブロックコポリマーのいずれか1種以上を５〜１００重量％、より好ましくは２５重量％〜８０重量％含んだ樹脂であることが好ましい。また、これらのコポリマーやホモポリマーを混合してもよいし、他の樹脂を混合してもよいが、成形時に糸切れし難いことから、ポリプロピレンのホモポリマーとランダムコポリマーの混合が好ましい。これにより、繊維の結晶性を低下させて起毛繊維自体が柔らかくなり肌触りが良くなるとともに、不織布強度との両立ができ、起毛繊維がエンボスなどの融着部で切断されやすくなるため、エンボス融着点などの接合部での剥離がなくなり、起毛繊維が短くなり、毛玉ができにくく、外観も良好なものが得られる。また、融点の分布が広くなるためシール性が良くなる。さらにはプロピレン成分をベースとしてランダムコポリマーとしてエチレンやα−オレフィンと共重合したものが好ましく、エチレンプロピレン共重合体樹脂が特に好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、同様な観点から、エチレンプロピレン共重合体樹脂を５重量％以上含んだ樹脂であることが好ましく、２５重量％以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。エチレンプロピレン共重合体樹脂中にはエチレン濃度が1〜２０重量％含まれたものが好ましく、特に、べた付きがなく、しかも、延伸時に伸びやすく、毛羽抜けが少なく、破断強度が維持される点で、エチレン濃度が３〜８％であることがより好ましい。また、ポリプロピレン樹脂としては、環境の観点から、再生ポリプロピレン樹脂を２５重量％以上含んだ樹脂であることが好ましく、５０重量％以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。尚、立体ギャザー形成用シート２４が、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている場合も同様である。
【００２９】
エンボスによる熱融着部８は、肌触りや、加工適正の観点から、各熱融着部８の面積が、０．０５〜１０ｍｍ2であることが好ましく、０．１〜１ｍｍ2であることが更に好ましい。熱融着部８の数は、１０〜２５０個／ｃｍ2であることが好ましく、３５〜６５個／ｃｍ2であることが更に好ましい。Ｘ方向に隣り合う熱融着部８同士の中心間の距離は、０．５〜１０ｍｍであることが好ましく、１〜３ｍｍであることが更に好ましく、Ｙ方向に隣り合う熱融着部８同士の中心間の距離は、０．５〜１０ｍｍであることが好ましく、１〜３ｍｍであることが更に好ましい。
【００３０】
熱融着部８は、エンボス（エンボス凸ロールとフラットロールなどによる）による熱圧着により間欠的に形成されたものや、超音波融着によるもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させたものなどが挙げられる。この中で熱圧着によるものが繊維を破断させやすい点で好ましい。熱融着部８の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。立体ギャザー形成用シート２４の一面の表面積に占める熱融着部８の合計面積の割合は、５〜３０％であることが好ましく、１０〜２０％であることが、毛玉が出来にくい点で更に好ましい。
【００３１】
おむつ１Ａの立体ギャザー形成用シート２４は、例えば、長繊維７からなるスパンボンド不織布を元に形成されており、長繊維７の一部が破断されて、一端部７０ａのみが熱融着部８により固定されている繊維７０が形成されており、繊維７０は自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１を含んでいる。先端が太くなっているものとして、その先端部における断面が扁平状（楕円や潰れた形状）であるものが好ましい。これにより、柔らかな先端の起毛繊維が得られ、肌への刺激が少ない不織布が得られる。図４に示すように、一端部７０ａのみが熱融着部８により固定されている繊維７０は、他端部側の自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１及び自由端部７０ｂが太くなっていない繊維７２からなる。ここで、「自由端部」とは、一端部７０ａのみが熱融着部８により固定されている繊維７０における「他端部」のことを意味し、言い換えれば「先端部」を意味する。自由端部７０ｂが太くなっているか否かは、以下の測定法により繊維径を測定し、先端繊維径の増加割合を算出し判断する。
【００３２】
〔繊維径の測定法〕
先ず、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、図８（ａ）に示すように、測定する立体ギャザー形成用シート２４から、鋭利なかみそりで、Ｘ方向に２ｃｍ、Ｙ方向に２ｃｍの大きさの測定片を切り出して、図８（ｂ）に示すように、複数個の熱融着部８を通るＸ方向に延びる折り返し線Ｚにて山折りした測定サンプルを、図８（ｃ）に示すように、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）用アルミ製試料台に載せて固定する。次に、およそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、一端部７０ａのみが熱融着部８により固定されている繊維７０をランダムに１０本選出し、それら繊維の自由端部の先端付近の写真撮影を行なう。得られた写真（図５参照）から、自由端部７０ｂの先端から１２０μｍ離れた位置での繊維７０の繊維径（自由端部７０ｂを除く部位での繊維７０の径７１ａ）をそれぞれ測定する。自由端部７０ｂを除く部位での繊維７０の径７１ａの測定時における傾きを、そのまま自由端部７０ｂ側に平行移動し、自由端部７０ｂの先端と先端から２０μｍ離れた位置との間に挟まれた領域において最も太くなっている位置での繊維７１の繊維径（自由端部７０ｂでの繊維７１の径７１ｂ）を測定する。尚、先端部が扁平状である場合は観察角度によっては先端が太く見えない場合もあるが、その場合でも得られた写真でそのまま測定する。
【００３３】
自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１とは、先のランダムに選出した１０本の繊維７０の中で、１０本の繊維７０の写真それぞれから測定した、自由端部７０ｂでの繊維７０の径７１ｂと、自由端部７０ｂを除く部位での繊維７０の径７１ａとから、下記の式（１）で求められる先端繊維径の増加割合の値が１５％以上との要件を満たす繊維であることを意味し、熱融着部８同士の間（熱融着部８と繊維との境界を除く、繊維形態部分）での繊維の切断が抑えられ、破断強度の減少が抑えられ、肌触りの良いものが得られる点から、２０％以上大きくなっていることが好ましく、２５％以上大きくなっていることが更に好ましい。
先端繊維径の増加割合（％）＝[（２１ｂ−２１ａ）÷２１ａ）×１００]・・・（１）
【００３４】
立体ギャザー形成用シート２４においては、肌触りと破断強度の両立の観点から、一端部７０ａのみが熱融着部８により固定されている繊維７０（自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１及び自由端部７０ｂが太くなっていない繊維７２）における、自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１の割合が、２０％以上であることが好ましく、３０％以上であることが更に好ましく、４０％以上であることが特に好ましい。自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１の割合は、上述した繊維径の測定法において、ランダムに１０本選んだ繊維７０をおよそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、先端繊維径の増加割合をそれぞれ算出し、自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１の割合を算出する。
また、立体ギャザー形成用シート２４は、熱融着部８の周辺部において切断された繊維を含んでいる。立体ギャザー形成用シート２４の熱融着部８をランダムに選んで熱融着部８の周辺部（熱融着部８と長繊維７との境界から外側及び内側へ１００μｍ以内の範囲、総計１０ｍｍ2分）を電子顕微鏡で観察する。繊維が切断された跡（エンボス部の繊維が押し潰された形状と、押し潰されておらず繊維形状そのままの部分が非連続になっている部分）を数えた場合に、この繊維が切断された跡の数が多いとごく表面のみ起毛していることになり、起毛量の割には破断強度の高い不織布が得られる点で３ヶ所以上切断された不織布であることが好ましく、さらには５ヶ所〜１５ヶ所切断された不織布であることが好ましい。
【００３５】
立体ギャザー形成用シート２４は、図４に示すように、熱融着部８，８同士の間でループ状に起立するループ状の繊維７３を有している。起立している「ループ状の繊維７３」とは、上述した繊維径の測定法において図８（ｃ）のように観察した際、他端部側に自由端部７０ｂを有さず、折り返し線Ｚから０．５ｍｍ以上離れて起立している繊維を意味する。本実施形態において、ループ状の繊維７３とは前記起立しているループ状の繊維をいう。立体ギャザー形成用シート２４を構成する繊維は、自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１及び自由端部７０ｂが太くなっていない繊維７２からなる、一端部７０ａのみが熱融着部８により固定されている繊維７０と、繊維７０以外に、熱融着部８，８同士の間でループ状に起立するループ状の繊維７３とを有している。立体ギャザー形成用シート２４は肌に引っ掛からずに、不快感が低減され、肌触りの向上につながる観点から、立体ギャザー形成用シート２４を構成する繊維のうち、一端部７０ａのみが熱融着部８により固定されている繊維７０及びループ状の繊維７３の総数における、ループ状の繊維７３の割合が、５０％より少ないことが好ましく、４５％以下であることが更に好ましく、４０％以下であることが特に好ましい。ループ状の繊維７３の割合は、上述した繊維径の測定法において、およそ５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、ランダムに１０本繊維を選び、ランダムに選んだ１０本の繊維から、一端部７０ａのみが熱融着部８により固定されている繊維７０（自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１、自由端部７０ｂが太くなっていない繊維７２）、及びループ状の繊維７３を抽出し、繊維７１、繊維７２及び繊維７３の総数における繊維７３（ループ状の繊維）の割合を算出して求める。尚、測定値は、別の部位のＳＥＭ画像９点からも同様に割合を求め、それらの１０点平均により算出する。尚、ランダムに選んだ１０本の繊維の中にループ状の繊維７３が１本含まれる場合には、ループ状の繊維７３は、１本として数えられる。
【００３６】
立体ギャザー形成用シート２４においては、自由度の比較的高くなった繊維を含むことによって繊維間の隙間が埋められて、表面の粗さが小さく滑らかになる。肌触りの向上につながる観点から、繊維径の分布（分散度）は、広ければ広いほど好ましいが、肌触りの観点からは、０．３３以上であれば十分に満足すべき効果が得られ、０．３５以上であれば更に満足すべき効果が得られる。繊維径の分布（分散度）は、特に上限はないが、１００以下が好ましい。より好ましくは、繊維径の分布（分散度）は、０．３３〜０．９であることが好ましい。ここでいう繊維径の分布（分散度）とは、立体ギャザー形成用シート２４を構成するすべての繊維の繊維径の分布（分散度）を意味し、一端部７０ａのみが熱融着部８により固定されている繊維７０、ループ状の繊維７３、及び両端部が熱融着部８により固定されており、ループ状に起立していない繊維（後述する加工処理による影響を受けない繊維）全体の分布である。繊維径の分布（分散度）は以下の方法で測定される。
【００３７】
繊維径の測定法〔繊維径の分布（分散度）の測定法〕
先ず、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、測定する立体ギャザー形成用シート２４から、鋭利なかみそりで、Ｘ方向に２ｃｍ、Ｙ方向に２ｃｍの大きさの測定片を切り出して、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）用アルミ製試料台に折り曲げずにそのまま載せて固定する。次に、およそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、ランダムに繊維を１０本抽出し、自由端部７０ｂを除く部位においてそれぞれの繊維径を測定する（尚、測定する立体ギャザー形成用シート２４が、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている場合には、メルトブローンの層の繊維は選ばず、スパンボンドの層の繊維のみを選択する。）。１つの前記アルミ製試料台で１０本の繊維径を上述のように測定し、測定された１０本の繊維径ｄ1〜ｄ10から平均値ｄaveを求め、得られた１０本の繊維径ｄ1〜ｄ10と平均値ｄaveとから、下記の式（２）で、ランダムに選んだ１０本の繊維の繊維径の分布を求める。測定単位はμｍとし、０．１μｍの分解能で計測する。１０本の繊維の繊維径の分布を、１つの立体ギャザー形成用シート２４につき、６箇所前記アルミ製試料台を作成し、各箇所で得られた１０本の繊維の繊維径の分布の平均値（下記の式（３）参照）を、立体ギャザー形成用シート２４における繊維径の分布とする。尚、１０本の繊維の繊維径の分布の算出には、マイクロソフト社の表計算ソフトｅｘｃｅｌ２００３におけるＶＡＲＰＡ関数を使用する。
１０本の繊維の繊維径の分布＝[（ｄ1−ｄave）2＋（ｄ2−ｄave）2＋・・・（ｄ10−ｄave）2）]／１０・・・（２）
立体ギャザー形成用シート２４における繊維径の分布（分散度）＝（上記式（２）で得られた１０本の繊維の繊維径の分布の総和）／６・・・（３）
【００３８】
立体ギャザー形成用シート２４は、肌触りが良くなる観点から、起毛している繊維が、８本／ｃｍ以上であることが好ましく、１２本／ｃｍ以上であることが更に好ましい。また、十分な破断強度が得られる観点から上限は１００本／ｃｍ以下、より好ましくは外観上、毛羽立って見えない点から４０本／ｃｍ以下が好ましい。起毛している繊維は、以下の測定法により測定する。
【００３９】
〔起毛している繊維の測定法〕
図９は、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、立体ギャザー形成用シート２４を構成する繊維の中で起毛している繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。先ず、測定する不織布から、鋭利なかみそりで、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を切り出し、図９（ａ）に示すように、測定片の起毛している面において山折りして測定サンプル１０４を形成する。次に、この測定サンプル１０４を、Ａ４サイズの黒い台紙の上に載せ、図９（ｂ）に示すように、さらにその上に、縦１ｃｍ×横１ｃｍの穴１０７をあけたＡ４サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図９（ｂ）に示すように、測定サンプル１０４の折り目１０５が、上側の黒い台紙の穴１０７から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン（黒）連量２６５ｇ」を用いた。その後、上側の台紙の穴１０７の両側それぞれから、折り目１０５に沿って外方に５ｃｍはなれた位置に、５０ｇのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル１０４が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図９（ｃ）に示すように、マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ−９００）を用いて、３０倍の倍率で、台紙の穴１０７内を観察し、測定サンプル１０４の折り目１０５から０．２ｍｍ上方に平行移動した位置に形成される仮想線１０８よりも上方に存在している１ｃｍあたりの繊維の本数を計測する。９箇所計測し、平均値（少数第二位を四捨五入）を起毛している繊維の数とする。
【００４０】
また、起毛している繊維の数を数える際には、例えば、図９（ｃ）に示す繊維１０６ａのように、折り目１０５から０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８を２回横切る繊維がある場合、その繊維は２本と数える。具体的には、図９（ｃ）に示す例では、仮想線１０８を１回横切る繊維が４本、仮想線１０８を２回横切る繊維１０６ａが１本存在するが、２回横切る繊維１０６ａは２本と数え、起毛している繊維の本数は６本となる。
【００４１】
立体ギャザー形成用シート２４は、肌触り向上の観点から、起毛している繊維（仮想線１０８を横切る繊維）の平均繊維径が、同じ面の起毛していない部位の表面繊維（仮想線１０８を横切らず、仮想線１０８に至っていない繊維）の平均繊維径より小さいことが好ましい。平均繊維径は、起毛している繊維、及び起毛していない繊維それぞれ１２箇所の繊維径を顕微鏡（光学顕微鏡、またはＳＥＭ等）で計測した繊維径のことをいう。起毛している繊維の繊維径は、起毛していない繊維の９７％〜４０％が好ましく、９０％〜４０％であることが、肌触りに優れるのでより好ましい。
【００４２】
また、立体ギャザー形成用シート２４は、毛玉になりにくい、ケバ抜けし難い、外観的に柔らかそうに見えて好ましい観点から、起毛している繊維の高さが１．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．８ｍｍ以下であることが更に好ましい。上記観点からは、低ければ低いほど好ましいが、０．２ｍｍ以上であれば十分に満足すべき肌触りのものが得られる。また、上記に加えて破断強度との両立のためより好ましくは、起毛している繊維の高さが１．５ｍｍ以下であり、且つ起毛している繊維が８本／ｃｍ以上であることが好ましい。さらには、起毛している繊維の高さが０．５ｍｍ以下、且つ起毛している繊維が１５本／ｃｍ以上であることが、肌にまとわりつきににくく感触が好ましいといった点でよい。ここで、繊維の高さとは、繊維の長さと異なり、繊維を測定時に引っ張ることなく、自然状態での繊維の高さのことを意味する。起毛している繊維の長さの値が大きい場合や繊維の剛性が高いと、起毛している繊維の高さが高くなる傾向にある。起毛している繊維の高さは、以下の測定法により測定する。
【００４３】
起毛している繊維の高さは、起毛している繊維の本数を測定する際に、同時に測定する。具体的には、図９（ｃ）に示すように、台紙の穴１０７内を観察し、折り目１０５から平行に線を０．０５ｍｍごとに起毛繊維が交わらなくなるところまで引く。次に、上述のように測定した起毛している繊維の本数（０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８より判断）に比べて、平行な線に交わる繊維が半分になる平行線を選び、そこから折り目までの距離を起毛高さとする。以上の操作を測定する不織布に対して３枚分計測し、１枚につき３箇所、３枚で計９箇所の平均をとり、起毛している繊維の高さとする。
【００４４】
起毛している繊維の高さ、及び起毛している繊維に加えて立体ギャザー形成用シート２４のバルクソフトネスが８．０ｃＮ以下であることが、柔軟なものが得られ肌触りに優れる点で好ましい。さらに０．５〜３．０ｃＮであることが、乳児や幼児のうぶ着のようなしなやかなものになる点で好ましい。バルクソフトネスは、以下の測定法により測定する。
【００４５】
〔バルクソフトネスの測定方法〕
立体ギャザー形成用シート２４のバルクソフトネスは、立体ギャザー形成用シート２４をＭＤ方向に１５０ｍｍ、ＣＤ方向に３０ｍｍ切り出し、直径４５ｍｍのリング状に、ホッチキスを用いて端部を上下２箇所で止める。このときステープラーの芯はＭＤ方向に長くなるようにする。引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）を用いて、試料台の上に前記リングを筒状に立て、上方から台とほぼ平行な平板にて圧縮速度１０ｍｍ／分の速度で圧縮していった際の最大荷重を測定し、ＣＤ方向のバルクスフトネスとする。次に、ＭＤ方向とＣＤ方向を変えてリングを作製し、同様にＭＤ方向のバルクソフトネスを測定する。ＭＤ方向及びＣＤ方向それぞれ２本ずつリングを作製して測定し、これらのＣＤ方向とＭＤ方向の平均値を立体ギャザー形成用シート２４のバルクスフトネスとする。
【００４６】
立体ギャザー形成用シート２４を形成する元の不織布に、柔軟剤を練りこんだり、塗布したりすれば、本発明の効果がより効果的である。柔軟剤としては、例えばワックスエマルジョン、反応型柔軟剤、シリコーン系、界面活性剤などを使用することができる。特にアミノ基含有シリコーン、オキシアルキレン基含有シリコーン、界面活性剤を使用することが好ましい。界面活性剤としては、カルボン酸塩系のアニオン界面活性剤、スルホン酸塩系のアニオン界面活性剤、硫酸エステル塩系のアニオン界面活性剤、リン酸エステル塩系のアニオン界面活性剤（特にアルキルリン酸エステル塩）等のアニオン界面活性剤；ソルビタン脂肪酸エステル、ジエチレングリコールモノステアレート、ジエチレングリコールモノオレエート、グリセリルモノステアレート、グリセリルモノオレート、プロピレングリコールモノステアレート等の多価アルコールモノ脂肪酸エステル、Ｎ−（３−オレイロキシ−２−ヒドロキシプロピル）ジエタノールアミン、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンソルビット蜜ロウ、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレングリセリルモノオレート、ポリオキシエチレンモノステアレート、ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等の、非イオン系界面活性剤：第４級アンモニウム塩、アミン塩又はアミン等のカチオン界面活性剤；カルボキシ、スルホネート、サルフェートを含有する第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体、又は複素環式第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体等の、両性イオン界面活性剤などを使用することができる。また、必要に応じて、公知の薬剤を副次的添加剤（少量成分）として本発明の柔軟剤に添加することができる。
柔軟剤を含むことにより、肌触りがよく、毛羽抜けが少なく、表面の肌摩擦も低く、破断強度も高く本発明において効果が特に高い。
柔軟剤は、段落〔００２８〕に記載の前記ランダムコポリマーとの併用が、よりその効果を増す点で好ましく、起毛している繊維においてランダムコポリマーによるぬめり感が生じるのを、柔軟剤により低減させることができ、さらりとした肌触りのものが得られる点で特に好ましい。
【００４７】
また、立体ギャザー形成用シート２４が、後述するスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されており、該積層不織布のスパンボンドの層が複数層からなる、例えば、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布等を用いる場合には、一層のスパンボンドの層のみに上記柔軟剤を練りこむことが好ましく、全てのスパンボンドの層に練りこむ等してもよい。一層のスパンボンドの層に柔軟剤を練りこんだ場合には、その層側に後述の加工処理を施し、自由端部が太くなっている繊維を備えるようにすると、肌触りがよく、破断強度も高い点で好ましい。このように、立体ギャザー形成用シート２４は、肌触りや破断強度の調整がし易い点から、スパンボンド不織布単体を元に形成するよりも、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成する方が好ましい。
【００４８】
次に、おむつ１Ａに用いる立体ギャザー形成用シート２４の好適な製造方法について、図６，図７を参照しながら説明する。立体ギャザー形成用シート２４の製造方法に好ましく用いられる製造装置は、プレ加工部２００と、プレ加工部２００の下流側に配される起毛加工部３００とに大別される。
【００４９】
プレ加工部２００は、図６に示すように、互いに噛み合う凸部２１１と凹部２２１とが周面に設けられた一対のロール２１０，２２０からなるスチールマッチングエンボスローラー２３０を備えている。図６に示すように、スチールマッチングエンボスローラー２３０は、ロール２１０の周面に設けられた複数個の凸部２１１とロール２２０の周面に設けられた複数個の凹部２２１とが、互いに噛み合うように形成されており、複数個の凸部２１１は、ロール２１０の回転軸方向及び周方向にそれぞれ均一に且つ規則的に配されている。一対のロール２１０，２２０は、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって噛み合って回転する。また、プレ加工部２００は、たとえば図６に示すように、スチールマッチングエンボスローラー２３０の上流側及び下流側に、原料シート２４０を搬送する搬送ロール２５０，２６０を備えている。
【００５０】
ロール２１０の各凸部２１１は、ロール２１０の周面から凸部２１１の頂点までの高さが、１〜１０ｍｍであることが好ましく、２〜７ｍｍであることが更に好ましい。回転軸方向に隣り合う凸部２１１同士の距離（ピッチ）は、０．０１〜２０ｍｍであることが好ましく、１〜１０ｍｍであることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部２１１同士の距離（ピッチ）は、０．０１〜２０ｍｍであることが好ましく、１〜１０ｍｍであることが更に好ましい。ロール２１０の各凸部２１１の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部２１１の頂部表面の面積は、０．０１〜５００ｍｍ2であることが好ましく、０．１〜１０ｍｍ2であることが更に好ましい。ロール２２０の各凹部２２１は、ロール２１０の各凸部２１１に対応する位置に配されている。ロール２１０の各凸部２１１とロール２２０の各凹部２２１との噛み合いの深さ（各凸部２１１と各凹部２２１とが重なっている部分の長さ）は、０．１〜１０ｍｍであることが好ましく、１〜５ｍｍであることが更に好ましい。
【００５１】
起毛加工部３００は、図７に示すように、周面に凸部３１１が設けられた凸ロール３１０を備え、凸ロール３１０の上流側及び下流側に、原料シート２４０を搬送する搬送ロール３２０，３３０を備えている。凸ロール３１０は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。
【００５２】
凸ロール３１０の各凸部３１１は、凸ロール３１０の周面から凸部３１１の頂点までの高さが、０．００１〜３ｍｍであることが好ましく、０．００１〜０．１ｍｍであることが更に好ましい。回転軸方向に隣り合う凸部３１１同士の距離（ピッチ）は、０．１〜５０ｍｍであることが好ましく、０．１〜３ｍｍであることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部３１１同士の距離（ピッチ）は、０．１〜５０ｍｍであることが好ましく、０．１〜３ｍｍであることが更に好ましい。凸ロール３１０の各凸部３１１の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部３１１の頂部表面の面積は、  ０．００１〜２０ｍｍ2であることが好ましく、０．０１〜１ｍｍ2であることが更に好ましい。
【００５３】
このような構成のプレ加工部２００及び起毛加工部３００を備える製造装置においては、先ず、立体ギャザー形成用シート２４の原料である、例えば帯状のスパンボンド不織布（原料シート２４０）を、ロール（不図示）から巻き出して、搬送ロール２５０，２６０により、原料シート２４０をスチールマッチングエンボスローラー２３０の一対のロール２１０，２２０間に搬送する。プレ加工部２００においては、図６に示すように、原料シート２４０を一対のロール２１０，２２０間で挟圧し、原料シート２４０にダメージを与える。ダメージを与える際、スパンボンド不織布の構成繊維間で熱融着を起こさない観点から、スチールマッチングエンボスローラー２３０の一対のロール２１０，２２０は、積極的に加熱をしないか、または原料シート２４０を構成する繊維の成分のうち最も低い融点を示す成分の融点以下の温度で、特に、該融点よりさらに７０℃以上低い温度でスチールマッチエンボス加工することが好ましい。
【００５４】
次に、ダメージが与えられた原料シート２４０’を、搬送ロール３２０，３３０により、周面に凸部３１１が設けられた凸ロール３１０に搬送する。起毛加工部３００においては、ダメージを与えられた原料シート２４０’の表面を、凸ロール３１０により加工し、スパンボンド不織布を構成する長繊維７の一部を破断し、一端部７０ａのみがスパンボンド不織布の熱融着部８により固定されている繊維７０を有する立体ギャザー形成用シート２４を形成する（図４参照）。長繊維７の一部を破断し、図４に示す繊維７０を効率よく形成する観点から、凸ロール３１０の回転方向を、原料シート２４０’の搬送方向に対して逆方向に回転させることが好ましく、原料シート２４０’の搬送速度に対し、０．３〜１０倍の速度で凸ロール３１０を回転させることが好ましい。また周方向（搬送方向に対して順方向）に回転させる場合には１．５〜２０倍の速度で凸ロール３１０を回転させることが好ましい。ここで、凸ロール３１０の速度は、凸ロール３１０の周面での周速度のことを意味する。
【００５５】
長繊維７の一部を更に効率よく破断し、図４に示す繊維７０を更に効率よく形成する観点から、図７に示すように、凸ロール３１０より搬送ロール３３０の位置を高く設定し、ダメージを与えられた原料シート２４０’が凸ロール３１０の接触面に、１０〜１８０°の抱き角αで接触していることが好ましく、３０〜１２０°の抱き角αで接触していることが、不織布のネックインによる幅減少が抑えられるため、更に好ましい。
【００５６】
尚、一端部７０ａのみが熱融着部８により固定されている繊維７０を、立体ギャザー形成用シート２４の両面に形成する場合には、凸ロール３１０により加工した原料シート２４０’の表面と異なる表面（裏面）を、更に、別の凸ロール３１０により加工することにより得られる。
【００５７】
本発明者は、スチールマッチングエンボスローラー２３０によりスパンボンド不織布（原料シート２４０）が延伸され、スパンボンド不織布（原料シート２４０）の熱融着部８に弱化点が形成され、その後、凸ロール３１０によって不織布の熱融着部８のごく表面の弱化点から長繊維７が破断され、熱融着部８から切断された繊維が形成されると推測している。本発明者は、この熱融着部８から切断された繊維が、自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１であると推測している。また、本発明者は、凸ロール３１０により、熱融着部８の弱化点から長繊維７が剥離され、この熱融着部８から剥離された繊維が、熱融着部８，８同士の間でループ状に起立するループ状の繊維７３になると推測している。また、本発明者は、凸ロール３１０により表面を加工する際に、熱融着部８，８同士の間で長繊維７が破断され、自由端部７０ｂの太くなっていない繊維７２が形成されると推測している。上述した立体ギャザー形成用シート２４の好適な製造方法により製造される不織布は、従来の起毛方法により製造される不織布に比べ、ループ状の繊維７３や、太くなっていない繊維７２の割合が少ないのが特徴である。従来の起毛方法により製造される不織布のように、太くなっていない繊維７２が多く存在すると、エンボス部とエンボス部との間などの熱融着部８間で破断されて、熱融着部８間でいわゆる切れ目（裂け目、穴）ができることになる。これにより起毛していないベースの繊維を傷つけずに起毛でき、破断強度の高いものが得られる。逆に、弱化点が形成されていない状態で起毛しようとすると、より強い力で繊維表面を擦らないと繊維が起毛され難く、起毛していない極表面以外のベースの繊維まで起毛時に傷つけてしまうことになるため、不織布全体が破断しやすく破断強度が保持されにくい。一方、上述した本発明の立体ギャザー形成用シート２４の好適な製造方法により製造される不織布は、太くなっていない繊維７２の割合が少ないので、破断強度を保持することができる。さらにこれにより、突き抜け強度の高い不織布が得られる。また弱化点が形成されていない状態で起毛すると、熱融着部からの繊維剥離が生じ、起毛繊維の本数が少なくなるとともに、起毛高さが高くなる傾向にある。このため、毛羽になりやすい等の問題が生じやすくなる。
【００５８】
おむつ１Ａに用いる立体ギャザー形成用シート２４は、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布からなる原料シート２４０に、所定の部位、例えば、おむつの股下部Ｃに対応する位置や、立体ギャザー３の頂部領域に対応する領域等に、上述したプレ加工部２００と起毛加工部３００とを有する装置を用いて処理を行い形成される。
おむつ１Ａは、このように形成された立体ギャザー形成用シート２４を折り返した領域に、搬送方向に伸張した１本以上の弾性部材３１が配されている立体ギャザー３の帯状部材を製造し、後の工程では、従来の、いわゆる縦流れ方式の展開型の使い捨ておむつの製造方法と同様にして製造することができる。具体的には、表面シート２１の連続体、裏面シート２２の連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向に複数個の吸収体２３，２３・・・とを備えた吸収性本体２の連続体に、吸収性本体２の連続体の搬送方向の両側部それぞれに沿って、搬送方向に伸張した１本以上の弾性部材４１を配した後、予め製造した上述の立体ギャザー形成用帯状部材を配し、さらに、吸収性本体２の連続体の幅方向外方に突出するように一対のファスニングテープ５，５を、吸収性本体２の連続体に含まれる吸収体２３毎に配した連続体を製造し、その連続体を切断加工して、おむつ１Ａを連続的に製造することができる。おむつ１Ａの製造方法に関し、特に説明しない点は、従来の、縦流れ方式の展開型の使い捨ておむつの製造方法と同様にして製造することができる。
【００５９】
本実施形態のおむつ１Ａの形成材料について説明する。
吸収性本体２を構成する表面シート２１、裏面シート２２及び吸収体２３としては、それぞれ、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート２１としては、親水性且つ液透過性の不織布等を用いることができ、裏面シート２２としては、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができ、吸収体２３としては、パルプ繊維等の繊維の集合体（不織布であっても良い）又はこれに吸水性ポリマーの粒子を保持させてなる吸収性コアを、透水性の薄紙や不織布からなるコアラップシートで被覆したもの等を用いることができる。立体ギャザー形成用の弾性部材３１、レッグギャザー形成用の弾性部材４１としては、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる糸状の伸縮性材料を用いることができる。
【００６０】
ファスニングテープ５の係合突起及びターゲットシート６は、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、係合突起としては、「マジックテープ（登録商標）」（クラレ社製）、「クイックロン（登録商標）」（ＹＫＫ社製）、「マジクロス（登録商標）」（カネボウベルタッチ社製）等におけるオス部材等を用いることができる。ターゲットシート６としては、係合突起を押しつけることにより、係合突起を止着可能なものを特に制限なく用いることができる。例えば、例えば上述した各種公知の機械的面ファスナーにおけるメス部材や係合性に富む不織布を用いることができる。
【００６１】
表面シート２１、裏面シート２２、立体ギャザー形成用シート２４、ファスニングテープ５及びターゲットシート６の固定には、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる接着剤やヒートエンボス、超音波エンボス、高周波エンボス等の融着手段が用いられる。
【００６２】
上述した本発明の実施形態のおむつ１Ａを使用した際の作用効果について説明する。
おむつ１Ａは、おむつ１Ａの備える立体ギャザー３が、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を起毛している立体ギャザー形成用シート２４を用いて形成されているので、コストを抑えながら、肌触りが向上する。特に、おむつ１Ａの備える立体ギャザー３は、図２，図３に示すように、頂部領域３ｔの一面３１ｒ側が起毛された立体ギャザー形成用シート２４を用いて形成されているので、着用者の肌に優しく接触するとともに、起毛繊維により立体ギャザー３頂部からの漏れを起こし難い。特に、おむつ１Ａの備える立体ギャザー３を形成する立体ギャザー形成用シート２４は、図３，図４に示すように、長繊維７の一部が破断されて、一端部７０ａのみが熱融着部８により固定されている繊維７０が形成されている。このような繊維７０が形成されているため、全体に立体ギャザー形成用シート２４にふっくら感を与えることができる。また、長繊維７の一部しか破断していないので、破断強度を、元のスパンボンド不織布と同様に、高く保つことができる。また、おむつ１Ａの備える立体ギャザー３を形成する立体ギャザー形成用シート２４の繊維７０は、図４に示すように、自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１を含んでいる為、自由端部７０ｂがチクチクせず、肌に引っかかり難く、肌触りが良い。また、自由端部７０ｂが太くなっている繊維７１は、自由端部７０ｂ側が垂れ易く、滑らかになるので、肌触りが良い。
【００６３】
次に、本発明の吸収性物品を、その好ましい第２実施形態に基づき、図１０，１１を参照しながら説明する。
【００６４】
第２実施形態の吸収性物品は、生理用ナプキンであり、第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂ（以下、「ナプキン１Ｂ」ともいう。）については、第１実施形態の使い捨ておむつ１Ａと異なる点について説明する。特に説明しない点は、おむつ１Ａと同様であり、おむつ１Ａの説明が適宜適用される。
【００６５】
ナプキン１Ｂは、図１０，図１１に示すように、一対のウイング部９，９を備えた生理用ナプキンであり、表面シート２１と、裏面シート２２と、これらシート２１，２２間に配された吸収体２３とを備えた実質的に縦長のものである。ナプキン１Ｂは、図１０，図１１に示すように、縦方向（ｙ方向）に沿う両側部１ｓ，１ｓそれぞれに、一対の立体ギャザー３，３が、弾性部材３１を配することによって形成されている。ナプキン１Ｂは、図１０，図１１に示すように、両側部１ｓ，１ｓそれぞれに、その縦方向（ｙ方向）の略全長に亘って立体ギャザー形成用シート２４が配されている。ナプキン１Ｂの立体ギャザー形成用シート２４は、図１０，図１１に示すように、中心線ＣＬ寄りの側部が、吸収体２３の側部と重なっており、吸収体２３の上方に配されており、１本以上の弾性部材３１が配される頂部領域３ｔを越えて一面３１ｒ全体が起毛している。一対の立体ギャザー３，３それぞれは、図１１に示すように、立体ギャザー形成用シート２４を２層以上に折り返し、折り返されたシート間に縦方向（ｙ方向）に伸長状態の１本以上の弾性部材３１を配して形成されている。従って、ナプキン１Ｂの備える各立体ギャザー３は、図１１に示すように、立体ギャザー形成用シート２４の一面３１ｒ全体に対応する全面に起毛繊維を有する形態となる。
【００６６】
ナプキン１Ｂの備える一対のウイング部９，９それぞれは、図１０，図１１に示すように、立体ギャザー形成用シート２４が延在して形成されており、立体ギャザー形成用シート２４の延在した領域の少なくとも一部も起毛している。詳述すると、図１１に示すように、ナプキン１Ｂにおいては、股下部Ｃにおいて、裏面シート２２が表面シート２１よりもｘ方向外方に延在しており、この延在する裏面シート２２上を覆うように、立体ギャザー形成用シート２４がｘ方向外方に延在し、延在した裏面シート２２と立体ギャザー形成用シート２４とが固定されて、ウイング部９が形成されている。ナプキン１Ｂの裏面シート３の横方向（ｘ方向）中央部及びウイング部９の裏面シート２２の延在部の外面上には、それぞれ粘着剤が塗布されて、ナプキン１Ｂをショーツ等に固定するための固定部（図示せず）が形成されている。ナプキン１Ｂの備える一対のウイング部９は、図１１に示すように、立体ギャザー形成用シート２４の一面３１ｒ全体が起毛しているため、全体が起毛している。
【００６７】
第２実施形態のナプキン１Ｂの形成材料について説明する。第２実施形態のナプキン１Ｂについては、第１実施形態の使い捨ておむつ１Ａの形成材料と同様である。
【００６８】
上述した本発明の第２実施形態のナプキン１Ｂを使用した際の作用効果について説明する。
第２実施形態のナプキン１Ｂの効果については、第１実施形態の使い捨ておむつ１Ａの効果と異なる点について説明する。特に説明しない点は、第１実施形態の使い捨ておむつ１Ａの効果と同様であり、第１実施形態の使い捨ておむつ１Ａの効果の説明が適宜適用される。
【００６９】
ナプキン１Ｂは、図１０，図１１に示すように、立体ギャザー３のみならず、ウイング部９も起毛しているので、肌触りがよく、体液の横漏れを防ぐことができる。さらに着用時にウイング部９を折り返して使用する際に、折り返した頂部も柔らかくなり肌に擦れない。
【００７０】
本発明の吸収性物品は、上述の第１実施形態の使い捨ておむつ１Ａ、第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂに何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。また、上述の第１実施形態の使い捨ておむつ１Ａ，第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂにおける各構成要件は、本発明の趣旨を損なわない範囲で、適宜組み合わせて実施できる。
【００７１】
例えば、上述の第１実施形態の使い捨ておむつ１Ａ、第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂの有する立体ギャザー３は、図２，図１１に示すように、立体ギャザー形成用シート２４の一面３１ｒ側が起毛しているが、図１２（ａ）に示すように、他面３１ｆ側が起毛されていてもよい。このように、立体ギャザー形成用シート２４の他面３１ｆ側が起毛していると、形成される立体ギャザー３の頂部が柔らかくなるという効果が奏される。また、上述の第１実施形態の使い捨ておむつ１Ａ、第２実施形態の生理用ナプキン１Ｂの有する立体ギャザー３は、図２，図１１に示すように、立体ギャザー形成用シート２４が二つ折りされ、この折られた２層の部分に弾性部材３１が配されて形成されているが、図１２（ｂ）に示すように、３層となるように折られ、この折られた部分に弾性部材３１が配されて形成されていてもよい。
【００７２】
上述の第２実施形態の生理用ナプキンナプキン１Ｂは、起毛繊維を有する一対のウイング部９，９を備えているが、起毛繊維を有する立体ギャザー３を備えていれば、ウイング部９，９を備えていなくてもよく、ウイング部９，９を備えていても起毛繊維を有していなくてもよい。
【００７３】
本発明において弾性部材３１，４１は糸ゴム、平ゴムであってもよい。またより肌触りをよくするために弾性部材と不織布が一体化した伸縮性のシート（伸縮性不織布、伸縮性フィルムと非伸縮不織布の貼り合わせシート、非弾性のシート（不織布、フィルム、紙）と弾性シートとの複合体）を立体ギャザー３に用いてもよい。
本発明において起毛部位は立体ギャザー形成用シート２４のうち、立体ギャザー３の頂部でもよいし、立体ギャザー３全面でもよいし、レッグギャザー４の部位でもよい。肌が弾性部材によって強くあたる部分が起毛していることが好ましい。
本発明の吸収性物品の製造方法の備える立体ギャザー３の製造方法には、Ｉ立体ギャザーの形成、ＩＩシートの部分延伸加工、ＩＩＩシートの起毛加工の３段階があるが、どの順番でおこなってもよく、またＩＩの部分延伸加工がなくてもよい。立体ギャザー３の硬さを部分延伸加工により柔らかくする点と特定の部位に起毛させやすい点から、好ましくはＩ、ＩＩ、ＩＩＩの順でおこなうのがよい。さらに起毛高さが低く、起毛本数が多くなり肌触りのよいものが得られる点からより好ましくはＩＩ、ＩＩＩ、Ｉの順で加工することが適している。
【００７４】
本発明の吸収性物品は、展開型の使い捨ておむつ、生理用ナプキン以外のパンツ型使い捨ておむつであってもよいし、ライナー等であってもよい。本発明の吸収性物品が使い捨ておむつである場合、使い捨ておむつは、幼児又は成人用の使い捨ておむつであってもよい。またサイドフラップ部が別部材のパネル型のおむつでもよい。
【符号の説明】
【００７５】
１Ａ  使い捨ておむつ
１Ｂ  生理用ナプキン
１ｓ  側部
２  吸収性本体
２１  表面シート
２２  裏面シート
２３  吸収体
２４  立体ギャザー形成用シート
２５  サイドフラップ部
２６  レッグフラップ部
３  立体ギャザー
３１  立体ギャザー形成用の弾性部材
４  レッグギャザー
４１  レッグギャザー形成用の弾性部材
５  ファスニングテープ
６  ターゲットシート
７  長繊維
７０  一端部のみが熱融着部８により固定されている繊維
７０ａ  一端部，７０ｂ  自由端部
７１  自由端部７０ｂが太くなっている繊維
７１ａ  自由端部７０ｂを除く部位での繊維７１の径
７１ｂ  自由端部７０ｂでの繊維７１の径
７２  自由端部７０ｂが太くなっていない繊維
７３  ループ状の繊維
８  熱融着部
２００  プレ加工部
２１０，２２０  一対のロール
２１１  凸部
２３０  スチールマッチングエンボスローラー
２５０，２６０  搬送ロール
３００  起毛加工部
３１０  凸ロール
３１１  凸部
３２０，３３０  搬送ロール
２４０，２４０’  原料シート
１０４  測定サンプル
１０５  折り目
１０６ａ  ２回横切る繊維
１０７  穴
１０８  仮想線
Ａ  背側部、Ｂ  腹側部、Ｃ  股下部
【図１】
0005779011.tif 000002
【図２】
0005779011.tif 000003
【図３】
0005779011.tif 000004
【図４】
0005779011.tif 000005
【図５】
0005779011.tif 000006
【図６】
0005779011.tif 000007
【図７】
0005779011.tif 000008
【図８】
0005779011.tif 000009
【図９】
0005779011.tif 000010
【図１０】
0005779011.tif 000011
【図１１】
0005779011.tif 000012
【図１２】
0005779011.tif 000013