(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
布端を揃えて縫製物を保持し、縫製物を受渡し位置へ移送するプリセット装置と、
前記受渡し位置へ移送された縫製物を一時的に保持するサブクランプ機構と、
前記受渡し位置で縫製物を保持してミシンのボタン穴かがり位置へ順次移送する搬送体と、
前記搬送体により移送される縫製物にボタン穴かがり縫製を順次行うミシンと、
前記プリセット装置、サブクランプ機構、搬送体及びミシンを搭載する装置本体とから構成されるインデキサ装置において、
前記装置本体の高さを調整する高さ調整機構と、
前記装置本体の平衡度を確認するために前記プリセット装置に取り付けられる調整ゲージと、を備え、
前記調整ゲージを基準として前記装置本体を設置した床の平衡度を計測し、前記高さ調整機構により前記装置本体の平衡度を出荷状態の精度に補正可能としたインデキサ装置であって、
前記プリセット装置は、
縫製物が載置されるプリセットテーブルと、
縫製物搬送方向に沿って、前記プリセットテーブルの一端側に形成された複数の切り欠きを有し、
前記切り欠きには、前記サブクランプ機構のサブクランプ受板が配置され、
前記調整ゲージは、ベース板と、
ベース板上部に固定され、一端側がベース板より突出し、その位置を指示する爪板と、
ベース板下部に固定される板ばねを備え、
前記サブクランプ受け板には、縫製物搬送方向に沿って目盛りとなる山が形成されるとともに、
前記調整ゲージの爪板の指示部は、前記プリセットテーブルの切り欠き内に配置され、
前記サブクランプ受け板の山と前記調整ゲージの指示部を指標として、前記調整ゲージと前記サブクランプ受板の相対位置を調整することを特徴とするインデキサ装置。
【請求項２】
前記切り欠き及びクランプ部材の調整箇所に優先順位をつけ、前記調整箇所につけた前記優先順位に従って調整精度が段階的に向上することを特徴とする請求項１に記載のインデキサ装置。
【請求項３】
装置本体を制御する制御部と、
前記制御部に信号を入力する操作パネルを備え、
前記操作パネルに調整モードを設けたことを特徴とする請求項１または２に記載のインデキサ装置。
【請求項４】
前記操作パネルから調整モード起動信号が送信されると、
前記制御部は、前記プリセットテーブルを受け渡し位置に前進させ、前記サブクランプ受板を上昇させ、前記サブクランプ受板が、前記プリセットテーブルの切り欠き内に配置するように制御することを特徴とする請求項３に記載のインデキサ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、縫い精度補正機能を持つインデキサ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
縫製物をセットし縫製物を受渡し位置へ移送するプリセット装置と、受渡し位置へ移送された縫製物を一時的に保持するサブクランプ機構と、縫製物をボタン穴かがり位置へ順次移送する搬送体と、縫製を行うミシンとにより構成されるインデキサ装置がある（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
図３１はボタン穴かがりの正常と不良を説明するもので、図示のように、ボタン穴かがり位置は前立て中心位置で±０．２５ｍｍ以内が正常でそれを越えると不良となる。
【０００４】
図３２はボタン穴かがりのコバの許容幅を説明するもので、図示のように、ボタン穴かがり位置からインデキサ装置による送り方向と直角方向の突き当て側の縫製物端位置までのコバの許容幅は０．５ｍｍである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−２４６８３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、インデキサ装置において、第１ボタン穴かがりから最終ボタン穴かがりまで縫製したボタン穴かがり位置が均一にならず、顧客の要求品質（前立て中心位置で±０．２５ｍｍ以内）を満足しないと、装置の規格値±０．５ｍｍに対して市場要求とに差異が生じ問題となっていた。
すなわち、インデキサ装置の出荷状態が、製造工場での組み上がり精度：±０．２５ｍｍであったにも関わらず、別の場所に移動し設置した際に、床の平衡状態が変わってしまうことから、縫い精度が悪くなるという問題があった。
この問題は、床の凹凸状態に応じて装置本体そのものが歪むため、出荷状態と同じ精度を出すことができないという問題である。
そのため、ストライプなどの柄もののワイシャツを縫製する際には、柄と穴かがり位置のズレが問題となり、不良品を作り込んでしまうという問題があった。
また、水準器をインデキサ装置本体に載置して、その水平度を補正しようとしても、装置本体は塗装されて、その塗装面に凹凸が形成されるので、精度がでないという問題があった。また、コバの許容幅に関連する縫製物の受け渡し位置では、水準器を載置しにくいという問題があった。
【０００７】
本発明の課題は、インデキサ装置において、設置場所の床の凹凸状態による装置本体の歪みによる影響で縫製する位置精度が悪くなるものを、より簡単な構成で補正することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
以上の課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、
布端を揃えて縫製物を保持し、縫製物を受渡し位置へ移送するプリセット装置と、
前記受渡し位置へ移送された縫製物を一時的に保持するサブクランプ機構と、
前記受渡し位置で縫製物を保持してミシンのボタン穴かがり位置へ順次移送する搬送体と、
前記搬送体により移送される縫製物にボタン穴かがり縫製を順次行うミシンと、
前記プリセット装置、サブクランプ機構、搬送体及びミシンを搭載する装置本体とから構成されるインデキサ装置において、
前記装置本体の高さを調整する高さ調整機構と、
前記装置本体の平衡度を確認するために前記プリセット装置に取り付けられる調整ゲージと、を備え、
前記調整ゲージを基準として前記装置本体を設置した床の平衡度を計測し、前記高さ調整機構により前記装置本体の平衡度を出荷状態の精度に補正可能としたことを特徴とする。
【０００９】
そして、請求項１に記載の発明は、
前記プリセット装置は、
縫製物が載置されるプリセットテーブルと、
縫製物搬送方向に沿って、前記プリセットテーブルの一端側に形成された複数の切り欠きを有し、
前記切り欠きには、前記サブクランプ機構のサブクランプ受板が配置され、
前記調整ゲージと前記サブクランプ受板の相対位置を調整することを特徴とする。
【００１０】
また、請求項１に記載の発明は、
前記調整ゲージは、ベース板と、
ベース板上部に固定され、一端側がベース板より突出し、その位置を指示する爪板と、
ベース板下部に固定される板ばねを備えることを特徴とする。
【００１１】
さらに、請求項１に記載の発明は、
前記サブクランプ受け板には、縫製物搬送方向に沿って目盛りとなる山が形成されるとともに、
前記調整ゲージの爪板の指示部は、前記プリセットテーブルの切り欠き内に配置され、
前記サブクランプ受け板の山と前記調整ゲージの指示部を指標として、前記調整ゲージと前記サブクランプ受板の相対位置を調整することを特徴とする。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のインデキサ装置であって、
前記切り欠き及びクランプ部材の調整箇所に優先順位をつけ、前記調整箇所につけた前記優先順位に従って調整精度が段階的に向上することを特徴とする。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載のインデキサ装置であって、
装置本体を制御する制御部と、
前記制御部に信号を入力する操作パネルを備え、前記操作パネルに調整モードを設けたことを特徴とする。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のインデキサ装置であって、
前記操作パネルから調整モード起動信号が送信されると、
前記制御部は、前記プリセットテーブルを前進させ、前記サブクランプ受板を上昇させ、前記サブクランプ受板が、前記プリセットテーブルの切り欠き内に配置するように制御することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、平衡度の保たれていない設置場所においても、調整ゲージに基づいて装置本体の高さを調整することで、縫い精度の品質向上が図れる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明を適用したインデキサ装置の一実施形態の構成を示すもので、作業者側から見た斜視図である。
【図２】図１のインデキサ装置を反対方向から見た斜視図である。
【図３】図１のインデキサ装置を左上方から見た斜視図である。
【図４】図１のインデキサ装置を左下方から見た斜視図である。
【図５】図１のインデキサ装置の設置アジャスタ位置を示す平面図である。
【図６】アジャスタ接地条件を示す図表である。
【図７】縫い精度（コバ寸法精度）を代用して確認するプリセットテーブルの切り欠きを示す平面図である。
【図８】アジャスタ接地条件に応じた縫い精度（コバ寸法精度）を代用して確認し計測した隙間測定結果を示す図表である。
【図９】プリセットテーブルの切り欠きとサブクランプとの計測方法を示す平面図である。
【図１０】切り欠きとサブクランプとの広く・狭くの関係を示す図である。
【図１１】アジャスタの上昇・下降に応じたサブクランプの広く・狭くの関係を示す図表である。
【図１２】装置全体のブロック構成図である。
【図１３】操作パネルの入力モード画面を示す正面図である。
【図１４】操作パネルのアジャスタ調整モード画面を示す正面図である。
【図１５】頭部停止スイッチを示す斜視図である。
【図１６】調整モードのフローチャートである。
【図１７】縫い代の確認・調整を示す図である。
【図１８】搬送体側のサブクランプ受板を示す平面図である。
【図１９】ミシン側のサブクランプ受板を示す平面図である。
【図２０】サブクランプ受板と調整ゲージの関係を示す拡大平面図である。
【図２１】サブクランプ受板の山と調整ゲージの一致を示す側面図である。
【図２２】サブクランプ受板の山と調整ゲージの不一致を示す側面図である。
【図２３】サブクランプ受板と調整ゲージの関係を示す拡大斜視図である。
【図２４】調整ゲージの斜視図である。
【図２５】図２４の調整ゲージを側方から見た図である。
【図２６】サブクランプ受板と調整ゲージ及びサブクランプ上板の関係を示す拡大斜視図である。
【図２７】調整手順を示すフローチャートである。
【図２８】図２７の調整手順に続くフローチャートである。
【図２９】更なる精度アップを図った調整手順を示すフローチャートである。
【図３０】図２９の調整手順に続くフローチャートである。
【図３１】ボタン穴かがりの正常と不良を説明する図である。
【図３２】ボタン穴かがりのコバの許容幅を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図を参照して本発明を実施するための形態を詳細に説明する。
（実施形態）
図１から図４は本発明を適用したインデキサ装置の一実施形態の構成を示すもので、１はフレーム（装置本体）、２はプリセット装置、４０はサブクランプ機構、３は搬送体、４はミシン、５は操作パネル、Ａ・Ｂ・Ｃ・Ｄ・Ｅ・Ｆはアジャスタ（高さ調整機構）である。なお、水平一平面で、縫製物をボタン穴かがり位置へ順次移送する方向を左右方向Ｘ（縫製物搬送方向）とし、左右方向に直交する方向を前後方向Ｙとする。左右方向Ｘと前後方向Ｙに、共に直交する方向を上下方向Ｚとする。
【００１８】
インデキサ装置は、図示のように、装置本体をなすフレーム１の上に、図示しない縫製物をその布端を揃えて保持し、Ｙ方向に沿って前進し、縫製物を受渡し位置へ移送するプリセット装置２と、受渡し位置へ移送された縫製物を一時的に保持するサブクランプ機構４０と、受渡し位置で縫製物を保持し、Ｘ方向に沿って移動させ、ミシンのボタン穴かがり位置へ順次移送する搬送体３と、その搬送体３により移送される縫製物にボタン穴かがり縫製を順次行うミシン４とが搭載されるとともに、所定の入力操作が行える操作パネル５が備えられている。
【００１９】
なお、縫製物は、受渡し位置で、サブクランプ機構４０と搬送体３に保持されるが、サブクランプ機構の縫製物の保持が解除された後、縫製物は搬送体３と共にＸ方向に移動する。
プリセット装置のプリセットテーブル２１がＹ方向に沿って移動し、搬送体３はＸ方向に沿って移動する。また、サブクランプ機構４０は、サブクランプ受板３１とサブクランプ上板３２がＺ方向に上下動する。
【００２０】
また、フレーム１の周囲下には、設置床に対する高さ調整機構として６箇所の回転操作方式によるアジャスタＡ・Ｂ・Ｃ・Ｄ・Ｅ・Ｆが備えられている。
すなわち、フレーム１のミシン４の搭載部分の三隅部下にアジャスタＡ・Ｂ・Ｃが配置されて、プリセット装置２、サブクランプ機構４０、及び搬送体３の搭載部分の三隅部下にアジャスタＤ・Ｅ・Ｆが配置されている。
【００２１】
図５にアジャスタＡ・Ｂ・Ｃ・Ｄ・Ｅ・Ｆの配置位置を示した。
【００２２】
図６はアジャスタＡ・Ｂ・Ｃ・Ｄ・Ｅ・Ｆの設置床に対する接地条件１・２・３・４・５・６を示す図表である。
【００２３】
この場合、onが接地、offが非接地であり、中央部の前後２箇所のアジャスタＣ・Ｄは設置床に必ず接地onしているものとする。
【００２４】
図３に示すように、プリセット装置２は、縫製物が載置されるプリセットテーブル２１と、縫製物搬送方向Ｘに沿って、プリセットテーブル２１の一端側２１ａに形成された複数の切り欠き２２を有している。プリセットテーブル２１は、後述するプリセット駆動シリンダ１１３連結されている。このプリセット駆動シリンダ１１３の駆動により、プリセットテーブル２１は、Ｙ方向に沿って移動し、縫製物を載置する初期位置から縫製部を受け渡す受渡し位置に移動する。
【００２５】
また、プリセットテーブル２１の一端側２１ａには、不図示の突き当て板が配置されている。プリセットテーブル２１が初期位置では、突き当て板は、プリセットテーブル２１の一端側２１ａより上方側に突出した状態を維持している。このため、縫製物の生地端を布突き当て板に合わせたり、プリセットテーブル２１に照射されたライン光に合せて縫製物の位置決めを行う。そして、プリセットテーブル２１が初期位置から受け渡し位置に移動する際、突き当て板は自動的に下降するので、プリセットテーブル２１の移動の妨げにならない。
【００２６】
図７は縫い精度（コバ寸法精度）を代用して確認するプリセット装置２のプリセットテーブル２１の布突き当て端側に形成した６箇所の切り欠き２２（２２ａ〜２２ｆ）と、その左からの配置番号１・２・３・４・５・６を示している。
【００２７】
なお、図３に示すように、６箇所の切り欠きは、ミシン４に対して、Ｘ方向上流側（縫製物搬送方向上流側）に設けた４箇所の切り欠き２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄと、ミシンベッド部上に設けた２箇所の切り欠き２２ｅ、２２ｆから構成される。
また、縫製物受渡し位置に移動されたプリセットテーブルの切り欠き２２内には、サブクランプ機構のサブクランプ受け板３１が配置される。
そして、高さ調整機構を構成するアジャスタを調整して、調整ゲージ８とサブクランプ受板３１の相対位置を調整して、調整ゲージ８の爪板８１の爪の先端とに、切り欠き２２のサブクランプ受板３１の前後方向を調整したり、左右方向の調整を実施する。
【００２８】
図８はアジャスタＡ・Ｂ・Ｃ・Ｄ・Ｅ・Ｆの接地条件１・２・３・４・５・６に応じた縫い精度（コバ寸法精度）を代用して確認し計測した隙間測定結果を示す図表である。
【００２９】
この場合、条件allはアジャスタＡ・Ｂ・Ｃ・Ｄ・Ｅ・Ｆが全て接地した状態であり、Ｘ（左右方向）、Ｚ（上下方向）、Ｙ（前後方向）は作業者側から見た方向である。
ここで、６箇所平均に対しバラツキが小さい方がよい。
なお、影響の大きさは、Ｙ＞Ｘ＞Ｚの関係である。
【００３０】
図９はプリセットテーブル２１の切り欠き２２と、サブクランプ機構４０のサブクランプ受板３１との計測方法を示すもので、矢印で示したように、Ｘ方向及びＹ方向の移動量を計測する。
【００３１】
図１０は接地状態からアジャスタ高さを変更することで切り欠き２２とサブクランプ受板３１との位置関係がどのように変化するか示すもので、互いに逆方向の矢印で示したように、Ｙ方向において、広くなる方向に移動したり、狭くなる方向に移動する。
【００３２】
図１１はアジャスタの上昇・下降に応じたサブクランプの広く・狭くの関係を示すもので、図示のように、６箇所の切り欠き２２の配置番号１・２・３・４・５・６に対応して示している。
【００３３】
ここで、図１２では、６箇所のアジャスタＡ・Ｂ・Ｃ・Ｄ・Ｅ・Ｆに加えて、７箇所目のアジャスタＧを設けた場合を示している。
この７箇所目のアジャスタＧは、図１及び図５において、中央部の前後２箇所のアジャスタＣ・Ｄの間に配置される。
【００３４】
図１２はインデキサ装置全体のブロック構成図である。
【００３５】
図示のように、ＲＯＭ、ＲＡＭ及びＣＰＵ等を含む制御部１００には、プリセット前進センサ１０１、プリセット後退センサ１０２、搬送体原点センサ１０３、搬送体倒し原点センサ１０４、スタートスイッチ１０５、制御部１００に信号を入力する操作パネル５、電源１０６が接続されて、その各々の信号が入力される。
【００３６】
また、制御部１００には、ミシンモータ１１０、搬送部移動ステップモータ１１１、縫い終わりにスタッカと連動して布を排出するための搬送体倒しシリンダ１１２、プリセット装置２を前進後退させるためのプリセット駆動シリンダ１１３、サブクランプ機構４０のサブクランプ受板３１を前進させるサブクランプ前進シリンダ１１４、上側のサブクランプ上板３２を駆動するサブクランプ駆動シリンダ１１５、布を吸着保持して搬送を行うための布保持バキューム強弱切替電磁弁１１６、搬送部クランプ駆動シリンダ１１７、プリセット装置２から布をはがすための搬送体ブロー電磁弁１１８、スタッカ駆動シリンダ１１９が接続されている。制御部１００は装置本体１を駆動制御する。
【００３７】
制御部１００は、プリセット前進センサ１０１、プリセット後退センサ１０２、搬送体原点センサ１０３、搬送体倒し原点センサ１０４、スタートスイッチ１０５、操作パネル５からの入力信号に基づいて、ミシンモータ１１０、搬送部移動ステップモータ１１１、搬送体倒しステップモータ１１２、プリセット駆動シリンダ１１３、サブクランプ前進シリンダ１１４、サブクランプ駆動シリンダ１１５、布保持バキューム強弱切替電磁弁１１６、搬送部クランプ駆動シリンダ１１７、搬送体ブロー電磁弁１１８、スタッカ駆動シリンダ１１９に信号を出力して各々の駆動を制御する。
【００３８】
図１３は操作パネル５のメモリスイッチデータ編集画面を示すもので、図示のように、Mキー５１aを押して切り替える。
【００３９】
図１４は操作パネル５のアジャスタ調整モード画面を示すもので、図示のように、Mキー５１aを３秒間長押して入力レベルを切り替えし、アジャスタ調整モード[K55]を選択し準備キー５１を押してアジャスタ調整モードを起動する。  
【００４０】
続いて、図１５に示すミシン４の頭部停止スイッチ４１を押す。
【００４１】
図１６は調整モードのフローチャートである。
【００４２】
図示のように、準備キー５１を押して調整モードを起動し、ミシン４の頭部停止スイッチ４１を押すと、調整モード開始（ステップＳ１）となり、プリセットテーブル２１が前進し（ステップＳ２）、サブクランプ受板３１が上昇する（ステップＳ３）。
その後、調整ゲージをセットしてアジャスタ調整を行う。
アジャスタ調整が終了したら、調整ゲージを取り外して、頭部停止スイッチ４１を押して（ステップＳ４）、サブクランプ受板３１を下降させて、プリセットテーブル２１を後退させ（ステップＳ５）、終了する。
【００４３】
すなわち、操作パネル５から調整モード起動信号が送信されると、制御部１００は、プリセットテーブルを受け渡し位置に前進させ、サブクランプ受板３１を上昇させ、サブクランプ受板３１が、プリセットテーブル２１の切り欠き２２内に配置される。
なお、サブクランプ受板３１が、上昇させなくても、切り欠き２２内に配置されている場合、その上昇動作を省略する。
【００４４】
図１７は縫い代の確認・調整を示すもので、ミシン４において、縫い代が所定寸法（例えば２１ｍｍ）に設定されているかを確認し、所定寸法に設定されていない場合は縫い代を調整する。
すなわち、図示のように、着脱式のプリセット調整ハンドル６を穴に差し込み、指標７で設定する目盛（例えば２１ｍｍ）に合わせる。
調整後は、プリセット調整ハンドル６を外す。
【００４５】
図１８はサブクランプ機構４０側のサブクランプ受板３１を示すもので、図示のように、サブクランプ機構４０には、４個のサブクランプ受板３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄが備えられている。
【００４６】
ここで、プリセットテーブル２１の切り欠き２２を有する布突き当て端側は、図示のように、多孔プレートにより形成されていて、その多孔部に作用させるバキュームによって布端が吸着保持される。
なお、布端の保持に際しては、プリセットテーブル２１の布突き当て端に、図示省略した突き当て板が出て、布端が位置決めされる。
【００４７】
図１９はミシン４側のサブクランプ受板３１を示すもので、図示のように、ミシン４には、２個のサブクランプ受板３１ｅ、３１ｄが備えられている。
【００４８】
図２０及び図２３はサブクランプ受板３１と調整ゲージ８の関係を拡大して示すもので、プリセットテーブル２１の布突き当て端に調整ゲージ８を取り付けて、その爪板８１の爪を切り欠き２２内のサブクランプ受板３１の上に重ねる。
【００４９】
図２１はサブクランプ受板３１の山と調整ゲージ８の一致を示すもので、図示のように、サブクランプ受板３１の先端から６番目の山の中心上に、調整ゲージ８の爪板８１の爪の先端が位置した状態を一致とする。
【００５０】
図２２はサブクランプ受板３１の山と調整ゲージ８の不一致を示すもので、図示のように、サブクランプ受板３１の先端から６番目の山の中心上に、調整ゲージ８の爪板８１の爪の先端が位置しない状態を不一致とする。
【００５１】
図２４及び図２５に示すように、調整ゲージ８は、ベース板８２と爪板８１と板ばね８３を備えている。ベース部８２は、上面視長方形状であり、その上部に爪板８１が配置されている。爪板８１は上面視長方形状で、右側に、Ｙ方向に突出するように延びる突出部８１ｃを備えている。この突出部８１ｃの端面が指示部８１ａである。指示部８１ａは、サブクランプ受板３１の山の位置と比較して、装置本体の平衡度を比較する基準となる。また爪板８１は、Ｙ方向沿って、切り欠け溝８１ｂ、８１ｂが形成されている。この切り欠け溝８１ｂ、８１ｂにネジ８４，８４が装着される。そして、ベース板８２に対する、爪板８１のＹ方向の位置を調整して、爪板８１が固定される。
【００５２】
ベース板８２は、本体部８２ｂと、本体部の上面から突出する支持部８２ａから構成されている。本体部８２ｂの底面には、ネジ８５により折り曲げられた板ばね８３が取り付けられる。そして、図２０及び図２３に示したように、プリセットテーブル２１の一端側２１ａが、ベース板８２の支持部８２ａと板ばね８３の間に挿入される。調整ゲージ８は、板ばね８３の弾性力により、プリセットテーブル２１の所定位置に支持される。
【００５３】
図２７はサブクランプ受板３１と調整ゲージ８の関係を示した。
【００５４】
以上の調整ゲージ８は、図２０、図２３及び図２６に示したように、切り欠き２２の左側面にベース板８２の右側面を一致させた状態で、前述したように、プリセットテーブル２１の布突き当て端にボルト結合して固定する。
そして、爪板８１の爪の先端は、サブクランプ受板３１の６番目山の中心上に一致するよう予め設定されている。
【００５５】
次に、以上の調整ゲージ８に基づいて行うインデキサ装置の縫い精度補正について説明する。
【００５６】
図２７及び図２８は調整手順を示すフローチャートである。
【００５７】
図示のように、まず手順１では、調整ゲージ８の爪板８１の爪の先端に対し、左から１番目の切り欠き２２ａのサブクランプ受板３１の６番目山が前方にずれている場合（１Ａ−１）、１箇所のアジャスタＧを時計方向に回してフレーム１を上昇させ、６番目山の中心が爪板８１の爪の先端に一致したら、次の手順２に進む（１Ａ−２）。
【００５８】
また、調整ゲージ８の爪板８１の爪の先端に対し、左から１番目の切り欠き２２ａのサブクランプ受板３１の６番目山が後方にずれている場合（１Ｂ−１）、１箇所のアジャスタＡを時計方向に回してフレーム１を上昇させ、６番目山の中心が爪板８１の爪の先端に一致したら、次の手順２に進む（１Ｂ−２）。
【００５９】
手順２では、調整ゲージ８の爪板８１の爪の先端に対し、左から４番目の切り欠き２２ｄのサブクランプ受板３１の６番目山が前方にずれている場合（２Ａ−１）、２箇所のアジャスタＣ・Ｄを各々時計方向に回してフレーム１を上昇させ、各々の６番目山の中心が爪板８１の爪の先端にそれぞれ一致するまで調整する（２Ａ−２）。
【００６０】
また、調整ゲージ８の爪板８１の爪の先端に対し、左から４番目の切り欠き２２ｄのサブクランプ受板３１の６番目山が後方にずれている場合（２Ｂ−１）、１箇所のアジャスタＢを時計方向に回してフレーム１を上昇させ、６番目山の中心が爪板８１の爪の先端に一致するまで調整する（２Ｂ−２）。
【００６１】
そして、左から１番目と４番目の切り欠き２２のサブクランプ受板３１の６番目山の中心が、各々の調整ゲージ８の爪板８１の爪の先端にそれぞれ一致しているかを再度確認し（２−３）、一致したら次の手順３に進み、一致しなければ手順１、手順２をやり直す。
【００６２】
手順３では、調整ゲージ８の爪板８１の爪の先端に対し、左から５番目の切り欠き２２ｅのサブクランプ受板３１の６番目山が前方にずれている場合（３Ａ−１）、１箇所のアジャスタＥを時計方向に回してフレーム１を上昇させ、６番目山の中心が爪板８１の爪の先端に一致するまで調整する（３Ａ−２）。
【００６３】
また、調整ゲージ８の爪板８１の爪の先端に対し、左から５番目の切り欠き２２ｅのサブクランプ受板３１の６番目山が後方にずれている場合（３Ｂ−１）、１箇所のアジャスタＥを時計方向に回してフレーム１を上昇させ、６番目山の中心が爪板８１の爪の先端に一致するまで調整する（３Ｂ−２）。
【００６４】
そして、左から１番目と４番目と５番目の切り欠き２２ａ、２２ｄ、２２ｅのサブクランプ受板３１の６番目山の中心が、各々の調整ゲージ８の爪板８１の爪の先端にそれぞれ一致しているかを再度確認し（３−３）、一致したら調整を終了し、一致しなければ手順１〜手順３をやり直す。
【００６５】
以上の調整によって、ボタン穴かがり位置は、前立て中心位置で±０．３ｍｍの精度が得られる。
上記のように、サブクランプ受け板３１には、縫製物搬送方向に沿って目盛りとなる山が形成されるとともに、調整ゲージ８の爪板の指示部８１ａは、プリセットテーブル２１の切り欠き２２内に配置され、サブクランプ受け板３１の山と調整ゲージ８の指示部を指標として、調整ゲージ８とサブクランプ受板３１の相対位置を調整する。
そして、調整ゲージを基準として装置本体を設置した床の平衡度を計測し、高さ調整機構により装置本体の平衡度を出荷状態の精度に補正可能とした。
【００６６】
なお、始めから、調整ゲージ８の爪板８１の爪の先端に、切り欠き２２のサブクランプ受板３１の６番目山の中心が一致している場合、調整は必要ない。
【００６７】
以上、実施形態のインデキサ装置によれば、平衡度の保たれていない設置場所においても、プリセットテーブル２１の切り欠き２２の調整ゲージ８に基づいてフレーム１の高さをアジャスタＡ・Ｂ・Ｃ・Ｄ・Ｅ・Ｆ・Ｇにより調整することで、縫い精度の品質向上が図れる。
そして、調整手順が明確になっているため、短時間でセットアップが可能であるため、レイアウト変更した際の調整時間が短くできる。
すなわち、切り欠き及びクランプ部材の調整箇所に優先順位をつけ、調整箇所につけた優先順位に従って調整精度が段階的に向上する。
また、面倒な操作を行わず、操作パネル５で調整状態へ移行できるため、操作性の向上が図れる。
【００６８】
（実施形態２）
次に、更なる精度アップのために、前後方向の調整後に左右方向の調整を実施する方法を説明する。なお、ここでは、矢印シールを基準に調整をしているが、前述したゲージを利用しても同様の効果が得られる。
【００６９】
図２９及び図３０は調整手順を示すフローチャートである。
【００７０】
この場合、切り欠き２２に調整ゲージを表示しておく。
すなわち、図示のように、切り欠き２２の左右に、サブクランプ受板３１の６番目山の中心を合わせるための横矢印をそれぞれ表示するともに、切り欠き２２の手前に、サブクランプ受板３１の左右両側面を合わせるための縦矢印をそれぞれ表示する。
【００７１】
図示のように、まず手順１では、左から１番目の切り欠き２２の横矢印に対し、サブクランプ受板３１の６番目山が前方にずれている場合（１Ａ−１）、１箇所のアジャスタＧを時計方向に回してフレーム１を上昇させ、６番目山の中心が横矢印に一致したら、次の手順２に進む（１Ａ−２）。
【００７２】
また、左から１番目の切り欠き２２の横矢印に対し、サブクランプ受板３１の６番目山が後方にずれている場合（１Ｂ−１）、１箇所のアジャスタＡを時計方向に回してフレーム１を上昇させ、６番目山の中心が横矢印に一致したら、次の手順２に進む（１Ｂ−２）。
【００７３】
手順２では、左から４番目の切り欠き２２の横矢印に対し、サブクランプ受板３１の６番目山が前方にずれている場合（２Ａ−１）、２箇所のアジャスタＣ・Ｄを各々時計方向に回してフレーム１を上昇させ、各々の６番目山の中心が横矢印にそれぞれ一致するまで調整する（２Ａ−２）。
【００７４】
また、左から４番目の切り欠き２２の横矢印に対し、サブクランプ受板３１の６番目山が後方にずれている場合（２Ｂ−１）、１箇所のアジャスタＢを時計方向に回してフレーム１を上昇させ、６番目山の中心が横矢印に一致するまで調整する（２Ｂ−２）。
【００７５】
そして、左から１番目と４番目の切り欠き２２の横矢印に、各々のサブクランプ受板３１の６番目山の中心がそれぞれ一致しているかを再度確認し（２−３）、一致したら次の手順３に進み、一致しなければ手順１、手順２をやり直す。
【００７６】
手順３では、左から５番目の切り欠き２２の横矢印に対し、サブクランプ受板３１の６番目山が前方にずれている場合（３Ａ−１）、２箇所のアジャスタＥ・Ｆを各々時計方向に回してフレーム１を上昇させ、６番目山の中心が横矢印にそれぞれ一致するまで調整する（３Ａ−２）。
【００７７】
また、左から５番目の切り欠き２２の横矢印に対し、サブクランプ受板３１の６番目山が後方にずれている場合（３Ｂ−１）、２箇所のアジャスタＥ・Ｆを各々時計方向に回してフレーム１を上昇させ、６番目山の中心が横矢印にそれぞれ一致するまで調整する（３Ｂ−２）。
【００７８】
そして、左から１番目と４番目と５番目の切り欠き２２の横矢印に、各々のサブクランプ受板３１の６番目山の中心がそれぞれ一致しているかを再度確認し（３−３）、一致したら次の手順４に進み、一致しなければ手順１〜手順３をやり直す。
【００７９】
手順４では、切り欠き２２の縦矢印に対し、サブクランプ受板３１が右方にずれている場合（４Ａ−１）、５箇所のアジャスタＢ・Ｃ・Ｄ・Ｅ・Ｆを各々時計方向に回してフレーム１を上昇させ、サブクランプ受板３１が縦矢印にそれぞれ一致するまで調整する（４Ａ−２）。
【００８０】
また、切り欠き２２の縦矢印に対し、サブクランプ受板３１が左方にずれている場合（４Ｂ−１）、２箇所のアジャスタＡ・Ｇを各々時計方向に回してフレーム１を上昇させ、サブクランプ受板３１が縦矢印にそれぞれ一致するまで調整する（４Ｂ−２）。
【００８１】
そして、次の手順５に進み、各サブクランプ受板３１が、各々の切り欠き２２の矢印にそれぞれ一致しているかを確認し、一致したら調整を終了し、一致しなければ手順１〜手順４をやり直す。
【００８２】
以上の調整によって、ボタン穴かがり位置は、前立て中心位置で±０．２５ｍｍの精度が得られる。
【００８３】
なお、始めから、切り欠き２２の矢印に、サブクランプ受板３１が一致している場合、調整は必要ない。
【００８４】
このように、前後方向の調整後に左右方向の調整を実施することで精度を向上できる。
すなわち、切り欠き及びクランプ部材の調整箇所に優先順位をつけ、調整箇所につけた優先順位に従って調整精度が段階的に向上する。
【００８５】
（変形例）
以上の実施形態においては、６箇所あるいは７箇所のアジャスタとしたが、アジャスタは５箇所以下でも８箇所以上でもよい。
また、調整ゲージにセンサやテープを用いても同様の効果が得られる。
【符号の説明】
【００８６】
１  装置本体
２  プリセット装置
２１  プリセットテーブル
２２  切り欠き
３  搬送体
３１  サブクランプ受板（クランプ部材）
３２  サブクランプ上板
４  ミシン
４０  サブクランプ機構
４１  頭部停止スイッチ
５  操作パネル
５１  準備キー
６  プリセット調整ハンドル
７  指標
８  調整ゲージ
８１  爪板
８２  ベース板
８３  板ばね
Ａ・Ｂ・Ｃ・Ｄ・Ｅ・Ｆ・Ｇ  高さ調整機構
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３２】
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【図３１】
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