(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤのサイド面に対向するように設けた２次元変位計測センサーを用いてサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを同時に取得するサイド面情報取得工程と、
タイヤのサイド面に対向するように設けた印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との間の印刷時隙間を、サイド面情報取得工程で取得した高さ情報に基づいて設定する印刷時隙間設定工程と、
印刷時隙間設定工程により設定された印刷時隙間を隔ててタイヤのサイド面と対向するように位置決めされた印刷ヘッドのノズルよりインクを吐出させてタイヤのサイド面に印刷を行う印刷工程と、を備え、
サイド面情報取得工程は、タイヤの中心軸線を回転中心としてタイヤを回転させることによってサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを複数回取得し、
印刷時隙間設定工程は、サイド面情報取得工程で取得されたサイド面の高さ情報のピーク値に基づいて印刷時隙間を設定することを特徴とするタイヤ印刷方法。  
【請求項２】
タイヤのサイド面に対向するように設けた２次元変位計測センサーを用いてサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを同時に取得するサイド面情報取得工程と、
タイヤのサイド面に対向するように設けた印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との間の印刷時隙間を、サイド面情報取得工程で取得した高さ情報に基づいて設定する印刷時隙間設定工程と、
印刷時隙間設定工程により設定された印刷時隙間を隔ててタイヤのサイド面と対向するように位置決めされた印刷ヘッドのノズルよりインクを吐出させてタイヤのサイド面に印刷を行う印刷工程と、を備え、
サイド面情報取得工程は、サイド面の周方向に沿って２次元変位計測センサーを移動させることによってサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを複数回取得し、
印刷時隙間設定工程は、サイド面情報取得工程で取得されたサイド面の高さ情報のピーク値に基づいて印刷時隙間を設定することを特徴とするタイヤ印刷方法。  
【請求項３】
印刷時隙間設定工程は、印刷ヘッドをサイド面の周方向に沿って移動させる際に、タイヤの回転角度情報又は２次元変位計測センサーの移動位置情報とサイド面情報取得工程で取得したサイド面の高さ情報のピーク値とに基づいて印刷時隙間を設定することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のタイヤ印刷方法。  
【請求項４】
タイヤのサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを同時に取得する２次元変位計測センサーと、タイヤのサイド面に対向するように設けられた印刷ヘッドと、タイヤの中心軸線を回転中心としてタイヤを回転させることによってサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを複数回取得し、取得されたサイド面の高さ情報のピーク値に基づいて印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との間の印刷時隙間を設定する制御手段と、を備えたことを特徴とするタイヤ印刷装置。  
【請求項５】
タイヤのサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを同時に取得する２次元変位計測センサーと、タイヤのサイド面に対向するように設けられた印刷ヘッドと、サイド面の周方向に沿って２次元変位計測センサーを移動させることによってサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを複数回取得し、取得されたサイド面の高さ情報のピーク値に基づいて印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との間の印刷時隙間を設定する制御手段と、を備えたことを特徴とするタイヤ印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤのサイド面に印刷を行うタイヤ印刷方法等に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷ヘッドを用いてタイヤのサイド面に印刷を行う技術が知られている。例えば、タイヤのサイド面と対向するように複数の印刷ヘッドを配置してタイヤを回転させることでタイヤのサイド面に印刷を行う方式（特許文献１等参照）、あるいは、タイヤのサイド面と対向するように配置した印刷ヘッドをタイヤの中心軸線を回転中心としてタイヤの周方向に回転させることによりタイヤのサイド面に印刷を行う方式（特許文献２等参照）等が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−１２５４４０号公報
【特許文献２】特開２００６−１１１２４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
印刷ヘッドを用いてタイヤのサイド面に印刷を行う場合、印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との間の距離が離れるとサイド面へのインクの着弾精度が低下する一方で、印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面とが接触してしまうとノズルに異物が付着したり、ノズル内に空気が侵入して吐出不良となる。このため、印刷対象となるタイヤのサイド面の凹凸を測定して印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との間の印刷時隙間を適正な隙間に設定する必要がある。印刷対象となるタイヤのサイド面の凹凸は、タイヤサイズ毎に大きく変わり、またタイヤ１本毎のばらつきもあるので、印刷を行う前にタイヤ毎にサイド面の凹凸を測定する必要がある。
しかしながら、従来は、印刷対象となるタイヤのサイド面の凹凸測定を、機械的な接触式の測定、あるいは、点検出式のセンサーを用いた測定により行っていたので、サイド面の細かな凹凸を高精度に測定できず、印刷時隙間を適正な隙間に設定できなかった。また、タイヤのサイド面の径方向及び周方向に細かいピッチでサイド面の凹凸を測定すれば、サイド面の細かな凹凸を高精度に測定できる可能性があるが、この場合、測定時間がかかりすぎて実用上問題があった。
本発明は、印刷対象となるタイヤのサイド面の凹凸測定を短時間でかつ高精度に行えて、印刷時隙間を適正に設定でき、高精度な印刷を行えるタイヤ印刷方法等を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係るタイヤ印刷方法は、タイヤのサイド面に対向するように設けた２次元変位計測センサーを用いてサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを同時に取得するサイド面情報取得工程と、タイヤのサイド面に対向するように設けた印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との間の印刷時隙間を、サイド面情報取得工程で取得した高さ情報に基づいて設定する印刷時隙間設定工程と、印刷時隙間設定工程により設定された印刷時隙間を隔ててタイヤのサイド面と対向するように位置決めされた印刷ヘッドのノズルよりインクを吐出させてタイヤのサイド面に印刷を行う印刷工程と、を備え、サイド面情報取得工程は、タイヤの中心軸線を回転中心としてタイヤを回転させることによってサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを複数回取得し、印刷時隙間設定工程は、サイド面情報取得工程で取得されたサイド面の高さ情報のピーク値に基づいて印刷時隙間を設定するので、２次元変位計測センサーを用いることで、印刷対象となるタイヤのサイド面の凹凸測定を短時間でかつ高精度に行えて、印刷時隙間を適正に設定でき、タイヤのサイド面に高精度な印刷を行える。また、ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との接触を防止できるとともにタイヤのサイド面に対するインクの着弾精度を良好にでき、タイヤのサイド面に高精度な印刷を行える。また、タイヤを回転させるので、サイド面情報取得の際に２次元変位計測センサーを固定でき、計測を正確に行える。
また、本発明に係る別のタイヤ印刷方法は、タイヤのサイド面に対向するように設けた２次元変位計測センサーを用いてサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを同時に取得するサイド面情報取得工程と、タイヤのサイド面に対向するように設けた印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との間の印刷時隙間を、サイド面情報取得工程で取得した高さ情報に基づいて設定する印刷時隙間設定工程と、印刷時隙間設定工程により設定された印刷時隙間を隔ててタイヤのサイド面と対向するように位置決めされた印刷ヘッドのノズルよりインクを吐出させてタイヤのサイド面に印刷を行う印刷工程と、を備え、サイド面情報取得工程は、サイド面の周方向に沿って２次元変位計測センサーを移動させることによってサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを複数回取得し、印刷時隙間設定工程は、サイド面情報取得工程で取得されたサイド面の高さ情報のピーク値に基づいて印刷時隙間を設定するので、２次元変位計測センサーを用いることで、印刷対象となるタイヤのサイド面の凹凸測定を短時間でかつ高精度に行えて、印刷時隙間を適正に設定でき、タイヤのサイド面に高精度な印刷を行える。また、ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との接触を防止できるとともにタイヤのサイド面に対するインクの着弾精度を良好にでき、タイヤのサイド面に高精度な印刷を行える。また、タイヤを回転させる装置を不要とできる。
印刷時隙間設定工程は、印刷ヘッドをサイド面の周方向に沿って移動させる際に、タイヤの回転角度情報又は２次元変位計測センサーの移動位置情報とサイド面情報取得工程で取得したサイド面の高さ情報のピーク値とに基づいて印刷時隙間を設定するので、印刷ヘッドをサイド面の周方向に沿って所定角度移動させる毎に印刷時隙間を常に一定にできるので、印刷時隙間を常に適正に設定でき、タイヤのサイド面により高精度な印刷を行える。
本発明に係るタイヤ印刷装置は、タイヤのサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを同時に取得する２次元変位計測センサーと、タイヤのサイド面に対向するように設けられた印刷ヘッドと、タイヤの中心軸線を回転中心としてタイヤを回転させることによってサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを複数回取得し、取得されたサイド面の高さ情報のピーク値に基づいて印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との間の印刷時隙間を設定する制御手段と、を備えたので、印刷対象となるタイヤのサイド面の凹凸測定を短時間でかつ高精度に行えて、印刷時隙間を適正に設定でき、タイヤのサイド面に高精度な印刷を行えるタイヤ印刷装置を得ることができる。
また、本発明に係る別のタイヤ印刷装置は、タイヤのサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを同時に取得する２次元変位計測センサーと、タイヤのサイド面に対向するように設けられた印刷ヘッドと、サイド面の周方向に沿って２次元変位計測センサーを移動させることによってサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを複数回取得し、取得されたサイド面の高さ情報のピーク値に基づいて印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との間の印刷時隙間を設定する制御手段と、を備えたので、印刷対象となるタイヤのサイド面の凹凸測定を短時間でかつ高精度に行えて、印刷時隙間を適正に設定でき、タイヤのサイド面に高精度な印刷を行えるタイヤ印刷装置を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】タイヤ印刷装置を示す図。
【図２】２次元変位計測センサーを用いた計測例を示す模式図。
【図３】タイヤのサイド面と印刷ヘッドとの関係を示す模式図。
【図４】２次元変位計測センサー、印刷ヘッド、紫外線ランプの配置を示す図。
【図５】タイヤのサイド面に対するパス印刷を示す図。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
実施形態１
図１を参照し、タイヤ印刷装置の構成を説明する。
タイヤ印刷装置１は、タイヤ２のサイド面３に印刷を行う装置であり、タイヤ設定手段４、計測手段５、印刷手段６、制御手段７を備える。
【０００８】
タイヤ２は、外観が輪形状であり、当該輪の中心線をタイヤ２の中心軸線１０と定義して以下説明する。
タイヤ２は、トレッド部２１、ショルダー部２２、サイドウォール部２３、ビード部２４を備える。トレッド部２１はタイヤ２の中心軸線１０を中心軸線とする円筒状である。トレッド部２１の円筒の両端から延長するようにショルダー部２２が設けられ、ショルダー部２２からタイヤ２の中心軸線１０の方向に向けて延長するようにサイドウォール部２３が設けられ、サイドウォール部２３からタイヤ２の中心軸線１０の方向に向けて延長するようにビード部２４が設けられる。即ち、ショルダー部２２、サイドウォール部２３、ビード部２４は、トレッド部２１の円筒の両端からタイヤ２の中心軸線１０の方向に向けて延長する部分であり、タイヤ２の中心軸線１０を中心とした環形状部分である。タイヤ２の中心軸線１０に最も近いビード部２４の端部はタイヤ２の中心軸線１０を中心とする円環状縁部に形成され、このビード部２４の円環状縁部で囲まれたタイヤ２の中心軸線を中心とする円形孔がリム装着孔２５；２６として機能する。
尚、タイヤ２のサイド面３は、ショルダー部２２、サイドウォール部２３、ビード部２４の外表面である。
【０００９】
タイヤ設定手段４は、タイヤ回転装置３１と、空気注入装置３２とを備える。
タイヤ回転装置３１は、タイヤ２の中心軸線１０を垂直あるいは略垂直に維持した横置き状態でタイヤ２をタイヤ２の中心軸線１０を回転中心として回転させる装置である。
タイヤ回転装置３１は、タイヤ設置部３３と、下部昇降回転駆動機構３４と、上部昇降駆動機構３５とを備える。
タイヤ設置部３３は、例えば、図外の搬送用のローラコンベヤにより横置き状態で搬送されてくるタイヤ２を静止させて受け取るベルトコンベヤ装置のベルト搬送面、あるいは、タイヤ２が横置き状態に設置される固定台により構成される。
【００１０】
下部昇降回転駆動機構３４は、下側昇降装置３６と、回転装置３７とを備える。
下側昇降装置３６は、例えば油圧ジャッキ機構による昇降機構、電動モーターによる昇降機構、ボールねじ及びリニアモーションガイド機構による昇降機構等により構成される。
回転装置３７は、タイヤ２の中心軸線１０を回転中心としてタイヤ２を回転させる回転体３８と、回転体３８を回転させる図外の回転駆動機構とを備える。
回転体３８は、下側昇降装置３６の上下動軸３６ａの上端部に図外のベースを介して取付けられる柱体により形成され、タイヤ２の中心軸線１０を中心として回転可能に構成される。回転体３８を構成する柱体は、タイヤ設置部３３に横置き状態に設置されたタイヤ２の下側に位置する下側リム装着孔２５に当該下側リム装着孔２５の下方から下側リム装着孔２５内に嵌り込んで下側リム装着孔２５を気密状態に塞ぐとともに回転力をタイヤ２に伝達するものである。
回転体３８を構成する柱体は、上部円柱部４０と下部円錐柱部４１とを備える。上部円柱部４０は真円柱状に形成され、下部円錐柱部４１は外周径が上部円柱部４０の下端外周面との境界である上端部から下端部に向けて徐々に大きくなる円錐面状の外周面を備えた円錐柱状に形成される。
【００１１】
回転駆動機構は、図外の回転駆動源と回転伝達機構とを備える。
回転駆動源は例えばモーターにより構成され、回転伝達機構は例えば歯車伝達機構により構成される。歯車伝達機構は、例えばモーターの出力軸に設けられた出力歯車、回転体３８の回転中心を中心軸線とするように回転体３８に形成されて出力歯車と噛み合わされる受歯車とを備え、モーターの回転力を出力歯車及び受歯車を介して回転体３８に伝達して回転体３８を回転させる構成である。
【００１２】
前述した図外のベースは、例えば、下側昇降装置３６の上下動軸３６ａの上端部が固定される固定部を下部に備え、回転体３８を回転可能に支持する図外の回転中心軸を上部に備える。即ち、回転体３８に設けられた回転中心孔にベースの回転中心軸が挿入されて回転体３８がタイヤ２の中心軸線１０を回転中心として回転可能に設けられる。そして、図外のベースに前記モーターが固定され、回転体３８の回転中心孔の周囲を取り囲む図外の中心軸部の外周面にタイヤ２の中心軸線１０を回転中心とする受歯車が形成される。そして、モーターの出力軸に設けられた出力歯車と回転体３８に設けられた受歯車とが噛合わされ、これにより、モーターの回転力が、出力歯車、受歯車を介して回転体３８に伝達されて回転体３８がタイヤ２の中心軸線１０を回転中心として回転するように構成される。
【００１３】
上部昇降駆動機構３５は、上側昇降装置４４と、回転部４５とを備える。
上側昇降装置４４は、例えば油圧ジャッキ機構による昇降機構、電動モーターによる昇降機構、ボールねじ及びリニアモーションガイド機構による昇降機構等により構成される。
回転部４５は、上側昇降装置４４の上下動軸４４ａの下端部に上下動軸４４ａの中心軸線を回転中心として回転可能に取付けられた柱体により形成される。回転部４５を構成する柱体は、柱体の中心軸線と上下動軸４４ａの中心軸線とが一致するように設置され、横置き状態のタイヤ２の上側に位置する上側リム装着孔２６に当該上側リム装着孔２６の上方から上側リム装着孔２６内に嵌り込んで上側リム装着孔２６を気密状態に塞ぐとともにタイヤ２からの回転力を受けてタイヤ２の中心軸線１０を回転中心として回転する。
回転部４５を構成する柱体は、下部円柱部４６と上部円錐柱部４７とを備える。下部円柱部４６は真円柱状に形成され、上部円錐柱部４７は外周径が下部円柱部４６の上端外周面との境界である下端部から上端部に向けて徐々に大きくなる円錐面状の外周面を備えた円錐柱状に形成される。
【００１４】
回転体３８の上部円柱部４０及び回転部４５の下部円柱部４６の径は、印刷対象とするタイヤ２のリム装着孔のサイズの例えば最小径に対応する径に形成される。回転体３８の上部円柱部４０及び回転部４５の下部円柱部４６をリム装着孔２５，２６を介してタイヤ２の内側に嵌め込んだ状態でタイヤ２の内側に空気を注入する。これにより、下側リム装着孔２５の孔縁と下部円錐柱部４１の外周面とが密着して気密状態が維持されるとともに、上側リム装着孔２６の孔縁と上部円錐柱部４７の外周面とが密着して気密状態が維持された状態となり、この状態で回転体３８の回転力がタイヤ２に伝達されてタイヤ２が回転し、かつ、タイヤ２の回転力が回転部４５に伝達されて当該回転部４５が回転する。
【００１５】
空気注入装置３２は、空気供給源４８と、空気供給路４９とを備える。空気供給源４８は、例えばコンプレッサーにより構成される。空気供給路４９は、例えば下部円柱部４６の下端面と上部円錐柱部４７の上端面とを連通させるように回転体３８に形成された連通路と、コンプレッサーの空気出口と上部円錐柱部４７の上端面に開口する連通路の入口とを連通可能に津繋ぐ連通管とにより構成される。
【００１６】
回転部４５が上部円錐柱部４７を備えるので、上側リム装着孔２６の孔縁ができるだけ上方に移動して上部円錐柱部４７の外周面と密着した気密状態となるように、タイヤ２の内側に空気を注入するとともに回転部４５を上方に移動させることにより、印刷対象面となるタイヤ２の上側のサイド面３をできるだけ平坦に近い状態に設定でき、上側のサイド面３の高低差を小さくできる。
【００１７】
計測手段５は、２次元変位計測センサー５１と、センサー移動機構５２とを備える。
２次元変位計測センサー（以下、変位センサーという）５１は、印刷可能状態に設定されたタイヤ２の上側のサイド面３と対向する当該サイド面３の上方位置に設けられる。変位センサー５１は、例えば図２に示すように、タイヤ２の上側のサイド面３の径方向に延長する延長線上の一定範囲Ｘにレーザー光ａを照射してサイド面３で反射したレーザー光ｂを受光することにより、レーザー光ａを照射した一定範囲Ｘ部分のサイド面３の断面形状（凹凸）を計測する。つまり、タイヤ２の上側のサイド面３における当該サイド面３の径方向に延長する延長線上の一定範囲Ｘの位置情報と高さ情報とを同時に取得する計測器である。
センサー移動機構５２は、タイヤ２の中心軸線１０に沿った垂直方向（以下、タイヤの軸方向という）、及び、タイヤ２の中心軸線１０と直交するタイヤ２の直径線に沿った方向（以下、タイヤの径方向という）に変位センサー５１を移動させる機構である。
【００１８】
印刷手段６は、印刷ヘッド６１と、印刷ヘッド移動機構６２と、インク乾燥手段６３を備える。
印刷ヘッド６１は、例えば、インクジェットプリントヘッドである。印刷ヘッド６１としては、例えばシアン、マゼンタ、イエロー、ホワイト、ブラック毎の印刷ヘッド６１を備える。
印刷ヘッド６１は、図外のインク供給機構からノズル面６１ａに形成されたノズル６１ｂの開口と連通する図外のインク室に供給されたインクをノズル６１ｂの開口から吐出するものであり、例えば、図外の圧電素子に駆動信号を印加して圧電素子を伸縮させることでインク室の容積を変化させてインク室内のインクの圧力を変動させることによって、ノズル６１ｂの開口からインクを吐出する構成である（図３参照）。
インク乾燥手段６３は、例えば、紫外線照射ランプ（以下、ＵＶランプという）である。当該ＵＶランプ６３は、例えば、図４に示すように、タイヤ２の回転方向Ｒにおいて各印刷ヘッド６１の直後に位置するように印刷ヘッド６１毎に対応して配置される。
【００１９】
センサー移動機構５２は、変位センサー５１をタイヤ２の軸方向及びタイヤ２の径方向に移動させる機構であり、例えば、変位センサー５１を取付けた部材をボールねじとＬＭガイドとが一体化された直動移動機構により移動させる構成を組み合わせて構成され、タイヤ２の軸方向及びタイヤ２の径方向への移動量をサーボモーターで制御する構成である。尚、印刷ヘッド移動機構６２、及び、図外のインク乾燥手段移動機構も、センサー移動機構５２と同様に構成される。
【００２０】
制御手段７は、タイヤ設定制御手段、計測制御手段、印刷制御手段を備えるとともに、ピーク値検出手段７１、及び、印刷時隙間設定手段７２とを備える。
タイヤ設定制御手段は、下部昇降回転駆動機構３４の上下動軸３６ａの上下動動作、回転体３８の回転動作、上部昇降駆動機構３５の上下動軸４４ａの上下動動作、空気供給源４８のオンオフ動作による空気供給動作を制御する。
計測制御手段は、変位センサー５１のオンオフ動作、センサー移動機構５２を制御し、タイヤ２が図４の初期位置Ａから３６０ｄｅｇ回転（即ち、１回転）する間、変位センサー５１を複数回動作させて変位センサー５１の下方に位置するサイド面３の一定範囲Ｘ部分の断面形状を複数回計測する。
印刷制御手段は、印刷ヘッド６１による印刷動作、印刷ヘッド移動機構、インク乾燥手段を制御する。
ピーク値検出手段７１は、タイヤ２を１回転させる間に変位センサー５１で計測された複数の計測結果からピーク値（上側のサイド面３の凹凸の高さが一番高い位置Ｐ（図４参照）の高さ情報）を検出する。
印刷時隙間設定手段７２は、変位センサー５１で凹凸を計測したサイド面３のピーク値を入力し、ピーク値から所定値だけ離れた位置にノズル面６１ａが位置するように、各印刷ヘッド６１のノズル面６１ａとサイド面３との間の一定の印刷時隙間Ｈを設定する（図３参照）。この印刷時隙間Ｈは、例えば２ｍｍ〜８ｍｍの範囲内、好ましくは、２ｍｍ〜５ｍｍの範囲内に設定する。
【００２１】
印刷ヘッド６１を駆動してサイド面３に印刷を行った後に印刷された部分がＵＶランプの下に位置するようにタイヤ２の回転を制御することで、印刷された部分のインクを印刷直後に乾燥させることができ、タイヤを１周させる間に各色を印刷させることが可能となる。
【００２２】
実施形態１の印刷方法を説明する。
タイヤ設定制御手段は、タイヤ設置部３３にタイヤ２が横置き状態で静止されて設置された後、下部昇降回転駆動機構３４を制御して上下動軸３６ａを上動させる。これにより、回転体３８の上部円柱部４０が下側リム装着孔２５を介してタイヤ２の内側に嵌め込まれ、タイヤ２がタイヤ設置部３３より上方に移動する。さらに、上部昇降駆動機構３５の上下動軸４４ａを下動させる。これにより、回転部４５の下部円柱部４６が上側リム装着孔２６を介してタイヤ２の内側に嵌め込まれ、下側リム装着孔２５の孔縁と回転体３８の下部円錐柱部４１の外周面とが密着して気密状態が維持されるとともに、上側リム装着孔２６の孔縁と回転部４５の上部円錐柱部４７の外周面とが密着して気密状態が維持された状態とする。
そして、空気注入装置３２の空気供給源４８を駆動させて密閉状態のタイヤ２の内側に空気を注入する。この際、上側リム装着孔２６の孔縁ができるだけ上方に移動して上部円錐柱部４７の外周面と密着した気密状態となるように、タイヤ２の内側に空気を注入するとともに回転部４５を上方に移動させて、印刷対象面となるタイヤ２の上側のサイド面３をできるだけ平坦に近い状態に設定し、上側のサイド面３の高低差をできるだけ小さくする。
次に、計測制御手段は、タイヤ２が初期位置Ａから１回転する間、変位センサー５１を複数回動作させ、変位センサー５１で変位センサー５１の下方に位置するサイド面３の一定範囲Ｘ部分の断面形状を複数回測定する。即ち、タイヤ２を1回転させる間にサイド面３の位置情報とサイド面３の高さ情報とを複数回取得する。尚、測定する間隔を短くするほど精度が高まることはいうまでもない。
ピーク値検出手段７１は、タイヤ２を中心軸線１０を回転中心として１回転させる間に得られた複数の計測結果からサイド面３のピーク高さ（ピーク値）を抽出し、印刷時隙間設定手段７２は、ピーク高さから所定値だけ離れた位置にノズル面６１ａが位置するように、センサー移動機構５２を制御して、各印刷ヘッド６１のノズル面６１ａとサイド面３との間の一定の印刷時隙間Ｈを設定する。
印刷制御手段は、設定された一定の印刷時隙間Ｈを維持しながら、印刷ヘッド６１を駆動し、サイド面３に対して印刷を行う。
尚、タイヤ２のサイズを異ならせた場合には、センサー移動機構５２、印刷ヘッド移動機構６２、インク乾燥手段移動機構を制御して、変位センサー５１、印刷ヘッド６１、ＵＶランプのタイヤ２の径方向及び軸方向の位置を調整する。
【００２３】
即ち、実施形態１によるタイヤ印刷方法は、タイヤ２のサイド面３に対向するように設けた変位センサー５１を用いてサイド面３の位置情報とサイド面３の高さ情報とを同時に取得するサイド面情報取得工程と、タイヤ２のサイド面３に対向するように設けた印刷ヘッド６１のノズル６１ｂとタイヤ２のサイド面３との間の印刷時隙間Ｈを、サイド面情報取得工程で取得した高さ情報に基づいて設定する印刷時隙間設定工程と、印刷時隙間設定工程により設定された印刷時隙間Ｈを隔ててタイヤ２のサイド面３と対向するように位置決めされた印刷ヘッド６１のノズル６１ｂよりインクを吐出させてタイヤ２のサイド面３に印刷を行う印刷工程とを備え、タイヤ２を回転させて、タイヤ２を所定角度回転させる毎に変位センサー５１を動作させてサイド面３の位置情報と高さ情報とを取得できるので、印刷対象となるタイヤ２のサイド面３の凹凸測定を短時間でかつ高精度に行えて、印刷時隙間Ｈを適正に設定できるので、タイヤ２のサイド面３に高精度な印刷を行える。
【００２４】
尚、実施形態１では、タイヤ２を１回転させて連続して測定するため、タイヤ２を１回転させる間の測定回数は変位センサー５１のサンプリング間隔（変位センサー５１のタイヤ外周側端での測定間隔）で決まることになる。このサンプリング間隔は、変位センサー５１のサンプリング周期（ｍｓ）と測定対象のタイヤの径寸法（ｍｍ）と回転するタイヤの周速度（ｒｐｍ）とで決まる。例えば、以下のように決めた。
・測定対象タイヤ２の最大径：７５０ｍｍ、サンプリング周期：１５ｍｓの場合において、周速度：１０．０ｒｐｍの場合はサンプリング間隔：５．９ｍｍ（測定角度間隔：０．９ｄｅｇ）とし、周速度：７．５ｒｐｍの場合はサンプリング間隔：４．４ｍｍ（測定角度間隔：０．７ｄｅｇ）とし、周速度：５．０ｒｐｍの場合はサンプリング間隔：２．９ｍｍ（測定角度間隔：０．５ｄｅｇ）とした。
即ち、実施形態１においては、サンプリング間隔：６．０ｍｍ以下（測定角度間隔：１ｄｅｇ以下）に設定し、これにより、印刷対象となるタイヤ２のサイド面３の凹凸測定を短時間でかつ高精度に行えて、印刷時隙間Ｈを適正に設定できるので、タイヤ２のサイド面３に高精度な印刷を行えるようになる。
【００２５】
実施形態２
実施形態１では、印刷ヘッド６１のノズル面６１ａとサイド面３との間を一定の印刷時隙間Ｈに設定したが、タイヤ２の回転に応じて各印刷ヘッド６１の印刷時隙間Ｈを逐次最適な間隔に設定するようにしてもよい。この場合、タイヤ２を初期位置Ａから所定角度回転させる毎に取得したサイド面３の凹凸測定値と初期位置Ａからの回転角度情報とを対応付けて制御手段７の記憶装置に記憶しておくとともに、初期位置Ａに位置するタイヤ２のサイド面３の位置がタイヤ２をＲ方向に回転させた場合に各印刷ヘッド６１の下方に位置する際のタイヤ２の回転角度を記憶しておく。そして、タイヤ２を初期位置Ａから所定角度回転させる毎に、各印刷ヘッド６１の下方に位置することになるサイド面３の凹凸測定値のピーク値を基準にして各印刷ヘッド６１のノズル面６１ａとサイド面３との間の印刷時隙間Ｈを設定するようにすれば、より高精度な印刷を実現できる。
即ち、実施形態１では、タイヤ２のサイド面３の全体において断面形状の高さが一番高い高さピーク値を基準にして印刷時隙間Ｈを設定したので、タイヤ２のサイド面３の全体において断面形状の高さが一番低い低さピーク値と高さピーク値との差が大きい場合には、低さピーク値の部分に対しては印刷ヘッド６１のノズル面６１ａから距離が遠くてインク着弾性能が悪くなる場合が考えられる。しかしながら、実施形態２では、タイヤ２を回転させる毎に印刷時隙間Ｈを調整するので、タイヤ２を回転させる毎に印刷時隙間Ｈを常に一定にできるので、印刷時隙間Ｈを常に適正に設定でき、タイヤ２のサイド面３に高精度な印刷を行える。
【００２６】
実施形態３
印刷ヘッド６１をタイヤ２の径方向に移動させてタイヤ２のサイド面３に印刷を行う場合において、印刷ヘッド６１のタイヤ径方向の位置のサイド面３の高さ情報に応じて印刷時隙間Ｈを設定するようにすれば、印刷ヘッド６１をタイヤ２の径方向に移動させてタイヤ２のサイド面３に印刷を行う場合に、印刷時隙間Ｈを常に一定にできるので、印刷時隙間Ｈを常に適正に設定でき、タイヤ２のサイド面３に高精度な印刷を行える。
【００２７】
実施形態４
印刷ヘッド６１のノズル面６１ａに設けられた複数のノズル６１ｂを複数のノズル群に区分けして、各ノズル群毎にインクを吐出させて印刷を行うようにし、この場合に、サイド面３の同一領域に対して複数のノズル群により印刷動作を行うようにする。例えば、図５に示すように、サイド面３の同一領域に対して４つのノズル群１〜４で印刷を行うことにより４層の印刷（４パス印刷）を行うようにする。
図５に示すように、印刷ヘッド６１のノズル面６１ａに設けられた複数のノズルを複数のノズル群１〜４に区分けして、最初に、図５（ａ）のように、サイド面３の第１領域６１１に対してノズル群１のみによって印刷を行う。次に、図５（ｂ）のように、サイド面３の第１領域６１１に隣接する第２領域６１２の上方にノズル群１を移動させてノズル群１で第２領域６１２に対して印刷を行うとともに、ノズル群１と隣接するノズル群２で第１領域６１１に印刷を行う。これにより、第１領域６１１に２層の印刷層が形成される。次に、図５（ｃ）のように、サイド面３の第２領域６１２に隣接する第３領域６１３の上方にノズル群１を移動させて、ノズル群１で第３領域６１３に対して印刷を行うとともに、ノズル群２で第２領域６１２に印刷を行い、ノズル群２と隣接するノズル群３で第１領域６１１に印刷を行う。これにより、第１領域６１１に３層の印刷層が形成され、第２領域６１２に２層の印刷層が形成される。さらに、図５（ｄ）のように、サイド面３の第３領域６１３に隣接する第４領域６１４の上方にノズル群１を移動させてノズル群１で第４領域６１４に対して印刷を行うとともに、ノズル群２で第３領域６１３に印刷を行い、ノズル群３で第２領域６１２に印刷を行い、ノズル群３と隣接するノズル群４で第１領域６１１に印刷を行う。これにより、第１領域６１１に４層の印刷層６１ｙが形成され、第２領域６１２に３層の印刷層が形成され、第３領域６１３に２層の印刷層が形成される。次に、図５（ｅ）のように、ノズル群２を第４領域６１４の上に、ノズル群３を第３領域６１３の上に、ノズル群４を第２領域６１２の上に移動して印刷を行うことにより、第２領域６１２に４層の印刷層６１ｙが形成され、第３領域６１３に３層の印刷層が形成され、第４領域６１４に２層の印刷層が形成される。さらに、図５（ｆ）のように、ノズル群３を第４領域６１４の上に、ノズル群４を第３領域６１３の上に移動して印刷を行うことにより、第３領域６１３に４層の印刷層６１ｙが形成され、第４領域６１４に３層の印刷層が形成される。最後に、図５（ｇ）のように、ノズル群４を第４領域６１４の上に移動して印刷を行うことにより、第４領域６１４に４層の印刷層６１ｙが形成される。以上により、第１領域６１１〜第４領域６１４に４層の印刷層６１ｙが形成される。このように、印刷対象とするサイド面３の同一の領域に複数のノズル群１〜４で複数回印刷を行うことにより、ノズル６１ｂの吐出不良を補うことができて、印刷画像に横筋が形成されるような印刷品質低下を解消できるようになる。
【００２８】
実施形態５
実施形態１では、タイヤ２を回転させてサイド面３の凹凸形状を測定する例を示したが、サイド面３の周方向に沿って変位センサー５１を移動させることによってタイヤ２の中心軸線１０を回転中心とした所定角度位置毎のサイド面３の位置情報と高さ情報とを計測するようにしてもよい。
【００２９】
実施形態６
実施形態１では、タイヤ２を回転させて印刷動作を行う例を示したが、印刷ヘッド６１をサイド面３の周方向に沿って移動させながら印刷を行うようにしてもよい。
【００３０】
実施形態７
印刷ヘッド６１をサイド面３の周方向に沿って移動させる際に、タイヤ２の回転角度情報又は変位センサー５１の移動位置情報と、サイド面３の高さ情報のピーク値とに基づいて印刷時隙間Ｈを設定してもよい。この場合も、印刷ヘッド６１をサイド面３の周方向に沿って所定角度移動させる毎に印刷時隙間Ｈを常に一定にできるので、印刷時隙間Ｈを常に適正に設定でき、タイヤ２のサイド面３に高精度な印刷を行える。
【符号の説明】
【００３１】
１  タイヤ印刷装置、２  タイヤ、３  サイド面、５１  ２次元変位計測センサー、
６１  印刷ヘッド、６１ａ  ノズル面、６１ｂ  ノズル、７１  ピーク値検出手段、
７２  印刷時隙間設定手段、Ｈ  印刷時隙間。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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