(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続板状の鋼板を順送して順次プレス加工を行うものであって、プレスにより打ち抜く打ち抜き面にシェービング代を残して打ち抜く荒抜き工程と、シェービング代をシェービング加工し、製品形状打抜きをするシェービング・製品形状打抜き工程とを有するシェービング加工法において、
前記荒抜き工程は、前記打ち抜き面の両端に連結部を残して荒抜きすること、
前記シェービング・製品形状打抜き工程は、シェービング加工されたシェービングかすが、前記連結部により前記鋼板と連結されていることによって前記鋼板に残留すること、
を特徴とするシェービング加工法。
【請求項２】
プレス成形された電磁鋼板が積層されたステータコアを製造するステータコア製造方法において、
前記電磁鋼板のティース部を前記打ち抜き面として、請求項１に記載のシェービング加工法によりシェービング加工すること、
を特徴とするステータコア製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載するステータコア製造方法において、
前記電磁鋼板の厚みが０．２５ｍｍ以上、０．３５ｍｍ以下であること、
前記シェービング代が０．０２ｍｍ以上、０．１ｍｍ以下であること、
を特徴とするステータコア製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続板状の鋼板を順送して順次プレス加工を行うものであって、プレスにより打ち抜く打ち抜き面にシェービング代を残して打ち抜く荒抜き工程と、シェービング代をシェービング加工するシェービング工程とを有するシェービング加工法に関し、さらにそのシェービング加工法を利用したプレス成形された電磁鋼板が積層されたステータコアを製造するステータコア製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プレス成形した電磁鋼板を積層してモータのステータコアを製造する方法が広く実施されている。電磁鋼板を積層した場合、磁界により発生する渦電流を低減でき、鉄損を低減できるからである。しかし、電磁鋼板を用いても鉄損はなお大きく問題であった。
本出願人は、鉄損が電磁鋼板の打ち抜き歪を小さくすることで減少できることを発見した。そして、打ち抜き歪を小さくする方法として、ティース部に対してシェービング代を残して荒抜きし、その後シェービング加工することにより、鉄損を低減できることを発明し、（PCT/JP2010/056739）として特許出願した。この出願は、未だ公開されておらず、公知技術ではない。
【０００３】
しかしながら、シェービング加工は、電磁鋼板の板厚の１／３程度の厚みで行われるが、例えば、０．３５ｍｍ以下の厚みの電磁鋼板を用いて、シェービング加工する場合には、シェービングかすの厚みが、０．１ｍｍ以下と繊維状のかすとなるため、シェービング加工で発生するシェービングかすが、ワークやプレス型に付着する問題があった。ワークやプレス型にシェービングかすが付着すると、製品に打痕傷が発生する問題がある。
【０００４】
シェービング加工時に発生するシェービングかすの散乱を防止することを目的として、例えば、特許文献１では、歯車の歯面に対してシェービング加工を行うときに、シェービングする面の最下部を、切断せずに残しておいて、その最下部にシェービングかすを接続させておくものが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平11-156637号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の技術には、次のような問題があった。
すなわち、プレス加工は、連続する金型で複数の打ち抜き工程が順次行われている。ワークを各工程間で搬送する方法としては、順送法とトランスファー法の２つに大別される。順送法は、連続板状の基材から各工程で順次打ち抜きを行う方法であり、ワークは一体的な連続板状の基材として搬送される。一方、トランスファー法は、個別のワークをロボット等により搬送する方法である。
順送法の場合、基材は薄い電磁鋼板等であるため、プレスの上型と下型との間のクリアランスがほとんどないのが実際である。クリアランスが大きいと、順送法のタクトタイムが長くなり、製品コストが高くなるからである。
特許文献１の技術は、歯車の歯面のシェービング加工であり、トランスファー法であると考えられる。特許文献１の技術をそのまま順送法に適用した場合、最下部に形成された凸部が金型に当たるため、金型内を順送することができないからである。
したがって、特許文献１の技術を順送法のプレスのシェービング加工に適用することは、困難であった。
【０００７】
そこで、本発明はこのような課題を解決するために、シェービングかすの両端に接続部を形成することにより、シェービングかすが他の打ち抜き部と連結しているシェービング加工法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために、本発明のシェービング加工法、及びステータコア製造方法
は、次のような構成を有している。
（１）連続板状の鋼板を順送して順次プレス加工を行うものであって、プレスにより打ち抜く打ち抜き面にシェービング代を残して打ち抜く荒抜き工程と、シェービング代をシェービング加工し、製品形状打抜きをするシェービング・製品形状打抜き工程とを有するシェービング加工法において、
前記荒抜き工程は、前記打ち抜き面の両端に連結部を残して荒抜きすること、
前記シェービング・製品形状打抜き工程は、シェービング加工されたシェービングかすが、前記連結部により前記鋼板と連結されていることによって前記鋼板に残留すること、
を特徴とするシェービング加工法。
【００１０】
（２）プレス成形された電磁鋼板が積層されたステータコアを製造するステータコア製造方法において、前記電磁鋼板のティース部を前記打ち抜き面として、（１）に記載のシェービング加工法によりシェービング加工すること、を特徴とするステータコア製造方法。
（３）（２）に記載するステータコア製造方法において、前記電磁鋼板の厚みが０．２５ｍｍ以上、０．３５ｍｍ以下であること、前記シェービング代が０．０２ｍｍ以上、０．１ｍｍ以下であること、を特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
上記構成を有する本発明のシェービング加工法、及びステータコア製造方法は、次のような作用・効果を奏する。
（１）連続板状の鋼板を順送して順次プレス加工を行うものであって、プレスにより打ち抜く打ち抜き面にシェービング代を残して打ち抜く荒抜き工程と、シェービング代をシェービング加工し、製品形状打抜きをするシェービング・製品形状打抜き工程とを有するシェービング加工法において、荒抜き工程は、打ち抜き面の両端に連結部を残して荒抜きすること、シェービング・製品形状打抜き工程は、シェービング加工されたシェービングかすが、連結部により鋼板と連結されていることによって鋼板に残留すること、を特徴とするシェービング加工法なので、例えば、０．３５ｍｍ以下の電磁鋼板の端面を０．１ｍｍ以下の幅（厚み）でシェービング加工したときに、０．１ｍｍ以下の厚みのシェービングかすが、その両端で他の打ち抜き部と連結されているため、シェービングかすが単独で移動することがなく、シェービングかすが、ワークやプレス型に付着することがなく、ワークやプレス型に付着したシェービングかすにより、製品に打痕傷が発生する問題がない。
また、連結部を両端に設けているため、連続板状の鋼板の上下方向には凸部が形成されることがないため、順送法により連続板状の鋼板を搬送するときに、上型と下型とのクリアランスを大きくする必要がなく、タクトタイムを短くすることができる。
連結部を片側のみに設けることも可能であるが、片側だけの場合、シェービング部が、折れ曲がって鋼板の搬送を阻害する恐れがある。
【００１２】
さらに、前記連結部と前記他の打抜き部とが、製品形状打抜き工程において、前記鋼板に残留することを特徴とするので、シェービング加工により発生するシェービングかすを、鋼板に接続したままとしているため、打抜き落とされるスクラップの量を減少させることができ、スクラップの処理作業を低減することができる。
【００１３】
（２）プレス成形された電磁鋼板が積層されたステータコアを製造するステータコア製造方法において、前記電磁鋼板のティース部を前記打ち抜き面として、（１）に記載のシェービング加工法によりシェービング加工すること、を特徴とするステータコア製造方法なので、ティース面の打ち抜き歪を小さくすることができ、ステータコアにおけるヒステリシス損失の発生を少なくして、鉄損を低減することができる。同時に、シェービング加工で発生するシェービングかすを、連結部で連結された他の打ち抜き部と共に回収できるため、シェービングかすが、ワークやプレス型に付着することがなく、ワークやプレス型に付着したシェービングかすにより、製品に打痕傷が発生する問題がない。
【００１４】
（３）（２）に記載するステータコア製造方法において、前記電磁鋼板の厚みが０．２５ｍｍ以上、０．３５ｍｍ以下であること、前記シェービング代が０．０２ｍｍ以上、０．１ｍｍ以下であること、を特徴とするので、電磁鋼板が０．３５ｍｍより薄くて、シェービングかすの細さが、０．１ｍｍ以下となって繊維状となっても、確実に回収することができるため、シェービングかすが、ワークやプレス型に付着することがなく、ワークやプレス型に付着したシェービングかすにより、製品に打痕傷が発生する問題がない。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】ステータコアの積層する電磁鋼板の１枚分をプレス加工して、１枚の分割コア用電磁鋼板を製造する工程を示す図である。
【図２】シェービング工程で打ち抜かれたシェービングスクラップ１４Ａを示す図である。
【図３】第２実施例の１枚の分割コア用電磁鋼板を製造する工程を示す図である。
【図４】第２実施例のシェービング工程で打ち抜かれたシェービングスクラップ２０Ａ、２１を示す図である。
【図５】第３実施例の１枚の分割コア用電磁鋼板を製造する工程を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
まず、本発明のシェービング加工法、及びステータコア製造方法の第１の実施例について説明する。本実施例では、本発明のシェービング加工法をステータコア製造方法に応用した場合について説明する。本実施例のステータコアは、円周方向で分割された複数の分割コアが、円周方向で合体されて構成されるものであり、本実施例では、分割された分割コアを製造する工程である。
図１に、ステータコアの積層する電磁鋼板の１枚分をプレス加工して、１枚の分割コア用電磁鋼板を製造する工程を示す。プレス機械は、周知の機械を使用しているので記載を省略している。
連続板状の電磁鋼板基材１１は、円筒状に巻かれた状態で供給され、図示しない搬送装置により、図１の左側から右側に向けて（図中矢印Ｍで示す方向に）搬送される。電磁鋼板基材１１は、間欠送りされる。すなわち、所定距離分送られた後、所定時間停止することを繰り返す。所定時間停止しているときに、プレス機械によりプレス加工が行われる。
【００１７】
図１の（１）は、荒抜き工程を示し、（２）は、シェービング工程を示し、（３）は、製品形状打抜き工程を示す。
連続板状の電磁鋼板基材１１は、厚みが０．３５ｍｍの電磁鋼板である。電磁鋼板基材１１の両端付近には、前工程において、一対の位置決め孔１２Ａ、１２Ｂが所定のピッチで開口されている。
（１）荒抜き工程においては、プレス機械は、位置決め孔１２Ａ、１２Ｂを用いて、電磁鋼板基材１１を所定の位置に位置決めする。そして、プレス打ち抜き加工により、一対の荒抜きスクラップ１３Ａ、１３Ｂをプレス打抜きする荒抜き工程を行う。
【００１８】
ここで、荒抜きスクラップ１３Ａ、１３Ｂは、長方形である。荒抜きスクラップ１３Ａの長孔方向の上面が、ステータコアのティース面に対向するティース対向面１３Ａａを構成している。また、荒抜きスクラップ１３Ｂの長孔方向の下面が、ステータコアのティース面に対向するティース対向面１３Ｂａを構成している。
ティース対向面１３Ａａ、１３Ｂａは、最終的な寸法に対して、シェービング代として０．１ｍｍだけ短くされている。
また、荒抜きスクラップ１３Ａ、１３Ｂは、最終的なティース面の長さに対して、根元部で１〜２ｍｍ程度短く形成されている。この短く形成された部分は、後で詳細に説明するが、連結部１４Ａｃを構成する部分である。
【００１９】
次に、（２）シェービング工程について説明する。図２に、シェービング工程で打ち抜かれたシェービングスクラップ１４Ａを示す。
シェービング工程の主たる目的は、ティース面１６Ａ、１６Ｂに幅０．１ｍｍ残されたシェービング代をシェービング加工により除去することである。このシェービング加工により、ティース面１６Ａ、１６Ｂから、幅が０．１ｍｍ程度で繊維状であるシェービング部１４Ａａ、１４Ｂａが除去される。
シェービング代の部分は、荒抜き工程の打抜き加工により、大きな打抜き歪を有している。シェービング加工により、この大きな打抜き歪を有している部分が除去される。シェービング加工は、表面を薄く除去する加工なので、新しく形成される表面に生じる歪は小さいため、ステータコアのティース部における鉄損を低減することができる。
【００２０】
同時に、シェービング工程では、図２に示す連結部１４Ａｂ、１４Ａｃ、及び打抜き部１４Ａｆを、打ち抜いている。シェービング加工は、ティース面１６Ａ、１６Ｂに対して、幅０．１ｍｍのシェービング代を、シェービング部１４Ａａとしてシェービングしている。打抜き部１４Ａｆには、ステータコアのヨーク部を形成するための打抜き部１４Ａｅが連続している。
シェービング部１４Ａａ、連結部１４Ａｂ、１４Ａｃ、打抜き部１４Ａｆ、及び打抜き部１４Ａｅは、一体であり、シェービングスクラップ１４Ａを構成している。ここで、連結部１４Ａｂは、ティースの先端面１７より、長さＷ３だけ長く打ち抜かれている。これは、ティース面１６Ａ、１６Ｂに対して、先端面１７の位置まで、シェービング部１４Ａａを除去するためである。
図２に示すように、荒抜き工程で発生する荒抜きスクラップのティース面での長さは、Ｗ１である。本来のティース面の長さは、Ｗ１＋Ｗ２であり、それよりＷ２だけ短く荒抜きされている。
シェービング工程では、Ｗ１の長さの部分に対して、シェービング加工を行っている。連結部１４Ａｂ、１４Ａｃの幅は、本実施例では、Ｗ３＝Ｗ２＝１ｍｍとしている。
【００２１】
これにより、図２に示すように、除去されたシェービング部１４Ａａは、両端に形成された連結部１４Ａｂ、１４Ａｃにより、打抜き部１４Ａｆと接続しているため、シェービング部１４Ａａは、単独で落下することなく、常にシェービングスクラップ１４Ａとして落下する。
一方、連結部１４Ａｃの部分は、シェービング加工が行われず、直接打抜き加工が行われるため、従来通り打抜き歪が残り、鉄損が発生する。しかし、その部分の長さＷ２＝１ｍｍは、ティース面全体の長さＷ１＋Ｗ２と比較して短いものであり、全体として鉄損に大きな変化はない。
【００２２】
次に、（３）製品形状打抜き工程について説明する。製品であるステータコアの分割されたコアを製造するために積層される１枚の電磁鋼板をプレス成形するものである。製品形状打抜き工程では、分割されたコア用の１枚の分割コア鋼板１５を打ち抜く。すなわち、図１に示すように、ティースの先端面１７と電磁鋼板基材１１とを切り離すと共に、分割コア鋼板１５のヨーク部の外周１８を電磁鋼板基材１１から切り離すプレス打抜き加工を行う。
この加工では、分割コア鋼板１５のティース側面は全く加工されないため、シェービング加工された歪の少ない面がそのまま維持される。
【００２３】
以上詳細に説明したように、第１実施例のシェービング加工法によれば、（１）連続板状の電磁鋼板機材１１を順送して順次プレス加工を行うものであって、プレスにより打ち抜く打ち抜き面にシェービング代を残して打ち抜く荒抜き工程と、シェービング代をシェービング加工するシェービング工程とを有するシェービング加工法において、荒抜き工程は、打ち抜き面の両端に連結部１４Ａｂ、１４Ａｃを残して荒抜きすること、シェービング工程でシェービング加工されたシェービングかすであるシェービング部１４Ａａが、連結部１４Ａｂ、１４Ａｃにより、他の打抜き部である打抜き部１４Ａｆと連結されていること、を特徴とするシェービング加工法なので、例えば、本実施例のように、０．３５ｍｍの電磁鋼板の端面を０．１ｍｍの幅（厚み）でシェービング加工したときに、０．１ｍｍの厚みのシェービングかす（シェービング部１４Ａａ）が、その両端に形成された連結部１４Ａｂ、１４Ａｃで他の打抜き部１４Ａｆと連結されているため、シェービングかす（シェービング部１４Ａａ）が単独で移動することがなく、シェービングかす（シェービング部１４Ａａ）が、ワークやプレス型に付着することがなく、ワークやプレス型に付着したシェービングかす（シェービング部１４Ａａ）により、製品に打痕傷が発生する問題がない。
また、連結部１４Ａｂ、１４Ａｃを両端に設けているため、連続板状の電磁鋼板基材１１の上下方向（表面及び裏面）には凸部が形成されることがないため、順送法により連続板状の電磁鋼板基材１１を搬送するときに、上型と下型とのクリアランスを大きくする必要がなく、タクトタイムを短くすることができる。
【００２４】
（２）連結部１４Ａｂ、１４Ａｃと打抜き部１４Ａｆとが、製品形状打抜き工程において、連結された状態で打ち抜かれて、一体的なシェービングスクラップ１４Ａを形成することを特徴とするので、シェービングかす（シェービング部１４Ａａ）が単独で移動することがなく、シェービングかす（シェービング部１４Ａａ）が、ワークやプレス型に付着することがなく、ワークやプレス型に付着したシェービングかす（シェービング部１４Ａａ）により、製品に打痕傷が発生する問題がない。
【００２５】
（３）プレス成形された電磁鋼板が積層されたステータコアを製造するステータコア製造方法において、電磁鋼板のティース部を打ち抜き面として、（１）に記載するシェービング加工法によりシェービング加工すること、を特徴とするステータコア製造方法なので、ティース面の打ち抜き歪を小さくすることができ、ステータコアにおけるヒステリシス損失の発生を少なくして、鉄損を低減することができる。同時に、シェービング加工で発生するシェービングかす（シェービング部１４Ａａ）を、連結部１４Ａｂ、１４Ａｃで連結された他の打抜き部１４Ａｆと共に回収できるため、シェービングかす（シェービング部１４Ａａ）が、ワークやプレス型に付着することがなく、ワークやプレス型に付着したシェービングかす（シェービング部１４Ａａ）により、製品に打痕傷が発生する問題がない。
【００２６】
（４）（３）に記載するステータコア製造方法において、前記電磁鋼板の厚みが０．２５ｍｍ以上、０．３５ｍｍ以下であること、前記シェービング代が０．０２ｍｍ以上、０．１ｍｍ以下であること、を特徴とするので、電磁鋼板が０．３５ｍｍより薄くて、シェービングかす（シェービング部１４Ａａ）の細さが、０．１ｍｍ以下となって繊維状となっても、確実に回収することができるため、シェービングかす（シェービング部１４Ａａ）が、ワークやプレス型に付着することがなく、ワークやプレス型に付着したシェービングかす（シェービング部１４Ａａ）により、製品に打痕傷が発生する問題がない。
本実施例では、電磁鋼板基材１１の厚みが０．３５ｍｍ、シェービング代が０．１ｍｍの場合について説明したが、電磁鋼板基材１１の厚みが０．２５ｍｍ以上、シェービング代が０．０２ｍｍ以上あれば、本発明を適用可能である。シェービング代が０．０２ｍｍ未満では、シェービング部が切断して、遊離する恐れがある。
【００２７】
次に、本発明の第２の実施例について説明する。第２の実施例は、分割コアが、２つのティース部を有する点が、第１実施例と相違している。
図３の（１）は、荒抜き工程を示し、（２）は、シェービング工程を示し、（３）は、製品形状打抜き工程を示す。
連続板状の電磁鋼板基材１１は、厚みが０．３５ｍｍの電磁鋼板である。電磁鋼板基材１１の両端付近には、前工程において、一対の位置決め孔１２Ａ、１２Ｂが所定のピッチで開口されている。
【００２８】
（１）荒抜き工程においては、プレス機械は、位置決め孔１２Ａ、１２Ｂを用いて、電磁鋼板基材１１を所定の位置に位置決めする。そして、プレス打ち抜き加工により、４個の荒抜きスクラップ１９Ａ、１９Ｂ、１７Ａ、１７Ｂをプレス打抜きする荒抜き工程を行う。
ここで、荒抜きスクラップ１９Ａ、１９Ｂ、１７Ａ、１７Ｂは、長方形である。荒抜きスクラップ１９Ａの長孔方向の上面が、ステータコアの第１ティースのティース面２２Ａに対向するティース対向面１９Ａａを構成している。また、荒抜きスクラップ１７Ａの下面が、第１ティースのティース面２３Ａに対向するティース対抗面１７Ａａを構成している。
【００２９】
また、荒抜きスクラップ１９Ｂの長孔方向の下面が、ステータコアの第２ティースのティース面２２Ｂに対向するティース対向面１９Ｂａを構成している。また、荒抜きスクラップ１７Ｂの上面が、第２ティースのティース面２３Ｂに対向するティース対抗面１７Ｂａを構成している。
ティース対向面１９Ａａ、１９Ｂａ、１７Ａａ、１７Ｂａは、最終的な寸法に対して、シェービング代として０．１ｍｍだけ短くされている。
また、荒抜きスクラップ１９Ａ、１９Ｂ、１７Ａ、１７Ｂは、最終的なティース面の長さに対して、根元部で１〜２ｍｍ程度短く形成されている。この短く形成された部分は、後で詳細に説明するが、連結部２０Ａｃ、２１ｃを構成する部分である。ここで、連結部２０Ａｂ、２１ｂは、ティースの先端面２５より、長さＷ３だけ長く打ち抜かれている。これは、ティース面２２Ａ、２２Ｂ、２３Ａ、２３Ｂに対して、先端面２５の位置まで、シェービング部１４Ａａを除去するためである。
【００３０】
次に、（２）シェービング工程について説明する。図４に、シェービング工程で打ち抜かれたシェービングスクラップ２０Ａ、２１を示す。
シェービング工程の主たる目的は、ティース面２２Ａ、２２Ｂ、２３Ａ、２３Ｂに幅０．１ｍｍ残されたシェービング代をシェービング加工により除去することである。このシェービング加工により、ティース面２２Ａ、２２Ｂ、２３Ａ、２３Ｂから、幅が０．１ｍｍ程度で繊維状であるシェービング部２０Ａａ、２０Ｂａ、一対の２１ａが除去される。
シェービング代の部分は、荒抜き工程の打抜き加工により、大きな打抜き歪を有している。シェービング加工により、この大きな打抜き歪を有している部分が除去される。シェービング加工は、表面を薄く除去する加工なので、新しく形成される表面に生じる歪は小さいため、ステータコアのティース部における鉄損を低減することができる。
【００３１】
同時に、シェービング工程では、図４に示す連結部２０Ａｂ、２０Ａｃ、及び打抜き部２０Ａｆを、打ち抜いている。同時に、連結部２１ｂ、２１ｃ、及び打抜き部２１ｆを、打ち抜いている。
シェービング加工は、ティース面２２Ａ、２２Ｂ、２３Ａ、２３Ｂに対して、幅０．１ｍｍのシェービング代を、シェービング部２０Ａａとしてシェービングしている。シェービング部２０Ａａ、連結部２０Ａｂ、２０Ａｃ、及び打抜き部２０Ａｆは、一体であり、シェービングスクラップ２０Ａを構成している。また、一対のシェービング部２１ａ、連結部２１ｂ、２１ｃ、及び打抜き部２１ｆは、一体であり、シェービングスクラップ２１を構成している。
図４に示すように、荒抜き工程で発生する荒抜きスクラップのティース面での長さは、Ｗ１である。本来のティース面の長さは、Ｗ１＋Ｗ２であり、それよりＷ２だけ短く荒抜きされている。
シェービング工程では、Ｗ１の長さの部分に対して、シェービング加工を行っている。連結部２０Ａｂ、２０Ａｃ、一対の２１ａの幅は、本実施例では、Ｗ３＝Ｗ２＝１ｍｍとしている。
【００３２】
これにより、図４に示すように、除去されたシェービング部２０Ａａは、両端に形成された連結部２０Ａｂ、２０Ａｃにより、打抜き部２０Ａｆと接続しているため、シェービング部２０Ａａは、単独で落下することなく、常にシェービングスクラップ２０Ａとして落下する。
また、除去された一対のシェービング部２１ａは、両端に形成された連結部２１ｂ、２１ｃにより、打抜き部２１ｆと接続しているため、一対のシェービング部２１ａは、単独で落下することなく、常にシェービングスクラップ２１として落下する。
一方、連結部２０Ａｃ、２１ｃの部分は、シェービング加工が行われず、直接打抜き加工が行われるため、従来通り打抜き歪が残り、鉄損が発生する。しかし、その部分の長さＷ２＝１ｍｍは、ティース面全体の長さＷ１＋Ｗ２と比較して短いものであり、全体として鉄損に大きな変化はない。
【００３３】
次に、（３）製品形状打抜き工程について説明する。製品であるステータコアの分割されたコアを製造するために積層される１枚の電磁鋼板をプレス成形するものである。製品形状打抜き工程では、分割されたコア用の１枚の分割コア鋼板２４を打ち抜く。すなわち、図３に示すように、ティースの先端部２５Ａ、２５Ｂと電磁鋼板基材１１とを切り離すと共に、分割コア鋼板２４のヨーク部の外周２６を電磁鋼板基材１１から切り離すプレス打抜き加工を行う。
この加工では、分割コア鋼板２４のティース側面は全く加工されないため、シェービング加工された歪の少ない面がそのまま維持される。
以上詳細に説明したように、第２の実施例によれば、２つのティースを有する分割コア用の電磁鋼板を一度にプレス加工するときにも、本発明を適用することができる。
【００３４】
次に、本発明の第３の実施例について説明する。第３の実施例は、シェービング工程と製品形状打抜き工程とを同じ工程で行っている点が、第２実施例と相違しているのみであり、他の構成等は、第２実施例と同じなので、相違する点のみ詳細に説明し、同じ点については、説明を割愛する。
（１）荒抜き工程は、第２実施例と同じである。（２）シェービング工程と、（３）製品形状打抜き工程とが、（２）シェービング・製品形状打抜き工程として、同時に行われている。（３）には、打ち抜かれた後のプレス加工孔を示す。
すなわち、シェービング加工を行うと同時に、製品形状の打抜きを行っているのである。このとき、シェービング部２０Ａａ、２０Ｂａ、２１ａ（一対）は、第２実施例では、製品形状打抜き工程において、打抜き落として、スクラップとして処理しているが、第３実施例では、シェービング部２０Ａａ、２０Ｂａ、２１ａ（一対）を電磁鋼板基材１１に接続したままとしている。これにより、打抜き落とされるスクラップの量を減少させることができ、スクラップの処理作業を低減することができる。
【００３５】
以上、本実施例に則して発明を説明したが、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更することにより実施することもできる。
例えば、分割された分割コアの製造について説明したが、一体型コアにも適用できる。また、分割コアの場合、１つのティース、２つのティースを有する分割コアについて説明したが、３つ以上のティースを有する分割コアに適用することもできる。
また、本実施例では、モータのステータコアの製造方法について説明したが、本発明のシェービング加工法は、鋼板に荒抜き加工し、さらにシェービング加工を行う、他の電子部品の製造にも応用することができる。
また、第１及び第３の実施例では、荒抜きスクラップの長さをＷ１＋Ｗ２としているが、Ｗ１＋２Ｗ２とすることにより、ティース側面の先端部に連結部を形成させても良い。これにより、スクラップの量を減少させる利点がある。
【符号の説明】
【００３６】
１１    電磁鋼板基材
１３Ａ、１３Ｂ      荒抜きスクラップ
１４Ａ、１４Ｂ      シェービングスクラップ
１４Ａａ、１４Ｂａ  シェービング部
１４Ａｂ、１４Ａｃ  連結部
１４Ａｆ            打抜き部
１６Ａ、１６Ｂ      ティース面
１９Ａ、１９Ｂ、１７Ａ、１７Ｂ  荒抜きスクラップ
１９Ａａ、１９Ｂａ、１７Ａａ、１７Ｂａ  ティース対向面
２０Ａ、２０Ｂ  シェービングスクラップ
２０Ａｂ、２０Ａｃ、２１ｂ、２１ｃ  連結部
２２Ａ、２２Ｂ、２３Ａ、２３Ｂ  ティース面
２０Ａａ、２０Ｂａ、一対の２１ａ  シェービング部
２０Ａｆ、２１ｆ  打抜き部
【図１】
0005696412.tif 000002
【図２】
0005696412.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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