(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状又は円柱状の芯体を、前記芯体の軸方向を水平に沿った方向にして周方向に回転させながら前記芯体の外周面に対して樹脂溶液を溶液吐出手段から吐出して前記芯体の一端部から他端部に向けて前記芯体の外周面に塗布する際に、無端ベルトの製品部に相当する塗膜を形成するときよりも、（１）溶液吐出手段からの溶液吐出量を少なくする方法、（２）芯体の回転速度を速める方法、（３）芯体の軸方向に対する溶液吐出手段の移動速度を速める方法、及び（４）芯体に塗布された樹脂溶液を平滑化させるへらと芯体との間隔を狭くする方法から選ばれる少なくとも１つの方法により、前記樹脂溶液の塗布開始側における無端ベルトの非製品部の少なくとも一部の膜厚が製品部の膜厚の３０％以下となるように前記芯体の外周面に塗膜を形成する塗布工程と、
前記芯体の外周面に形成された塗膜を加熱して硬化させることにより無端ベルトとする加熱工程と、
前記加熱工程により形成された前記無端ベルトを前記芯体から分離する分離工程と、
前記芯体から分離した前記無端ベルトの両端部における非製品部を切除する切除工程と、
を有する無端ベルトの製造方法。
【請求項２】
前記塗布工程において前記樹脂溶液の塗布開始側における前記無端ベルトの前記非製品部の少なくとも一部の膜厚が製品部の膜厚の３０％以下となるように、前記製品部に相当する塗膜を形成するときよりも、前記溶液吐出手段による前記樹脂溶液の吐出量を少なくする請求項１に記載の無端ベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無端ベルトの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式を用いた画像形成装置は、無機又は有機材料を用いた電子写真感光体である像保持体の表面に電荷を形成し、画像信号を変調したレーザー光等で静電濳像を形成した後、帯電したトナーで前記静電濳像を現像して可視化したトナー像とする。次いで、トナー像を、中間転写体であるベルト（中間転写ベルト）を介して、あるいは直接記録紙等の転写材に静電的に転写することにより再生画像が得られる。
【０００３】
特許文献１には、円筒成形管の外周面及び／又は内周面にポリイミド前駆体溶液を塗布してポリイミド前駆体塗膜を形成するポリイミド前駆体塗膜形成工程と、該ポリイミド前駆体塗膜を加熱することによりイミド転化させてポリイミド皮膜を形成するポリイミド皮膜形成工程と、を有する電子写真式画像形成装置に用いられるポリイミド製無端ベルトの製造方法であって、前記イミド転化前後におけるポリイミド前駆体塗膜の体積収縮を、幅方向両端部が幅方向中央部より大きくなるように制御することにより、前記幅方向中央部より体積収縮が大きい前記幅方向両端部近傍の非画像領域と、該幅方向両端部近傍より体積収縮が小さい前記幅方向中央部の画像領域と、を形成させることを特徴とするポリイミド製無端ベルトの製造方法が開示されている。
【０００４】
特許文献２には、円筒状芯体の外周面に樹脂皮膜を形成して請求項１に記載の無端ベルトを得る無端ベルトの製造方法であって、上記円筒状芯体として、少なくとも軸方向の片端部に、外径が小さくなっている部分を有する円筒状芯体を用いることを特徴とする無端ベルトの製造方法が開示されている。
【０００５】
特許文献３には、弾性材料を含有する円筒状のベルト基材上に樹脂を含有する樹脂溶液を塗布する塗布工程と、前記円筒状のベルト基材の軸方向の端部の周長が前記軸方向の中央部の周長に比べて短く、かつ、前記端部の厚さが前記軸方向の外側に向かって厚くなるように前記樹脂溶液を加熱する加熱工程と、を有することを特徴とする画像形成装置用の弾性ベルトの製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−２５８２０３号公報
【特許文献２】特開２００６−２７６３０１号公報
【特許文献３】特開２００８−２７５８２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、円筒状又は円柱状の芯体を、前記芯体の軸方向を水平に沿った方向にして周方向に回転させながら前記芯体の外周面に対して樹脂溶液を溶液吐出手段から吐出して前記芯体の一端部から他端部に向けて前記芯体の外周面に塗布する際に、前記樹脂溶液の塗布開始側における無端ベルトの非製品部全体の膜厚が製品部の膜厚の３０％を超える塗膜を形成する場合に比べ、塗布開始側の端部における膨れの発生が抑制される無端ベルトの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するため、以下の発明が提供される。
【０００９】
請求項１に係る発明は、円筒状又は円柱状の芯体を、前記芯体の軸方向を水平に沿った方向にして周方向に回転させながら前記芯体の外周面に対して樹脂溶液を溶液吐出手段から吐出して前記芯体の一端部から他端部に向けて前記芯体の外周面に塗布する際に、無端ベルトの製品部に相当する塗膜を形成するときよりも、（１）溶液吐出手段からの溶液吐出量を少なくする方法、（２）芯体の回転速度を速める方法、（３）芯体の軸方向に対する溶液吐出手段の移動速度を速める方法、及び（４）芯体に塗布された樹脂溶液を平滑化させるへらと芯体との間隔を狭くする方法から選ばれる少なくとも１つの方法により、前記樹脂溶液の塗布開始側における無端ベルトの非製品部の少なくとも一部の膜厚が製品部の膜厚の３０％以下となるように前記芯体の外周面に塗膜を形成する塗布工程と、
前記芯体の外周面に形成された塗膜を加熱して硬化させることにより無端ベルトとする加熱工程と、
前記加熱工程により形成された前記無端ベルトを前記芯体から分離する分離工程と、
前記芯体から分離した前記無端ベルトの両端部における非製品部を切除する切除工程と、
を有する無端ベルトの製造方法である。
【００１０】
請求項２に係る発明は、前記塗布工程において前記樹脂溶液の塗布開始側における前記無端ベルトの前記非製品部の少なくとも一部の膜厚が製品部の膜厚の３０％以下となるように、前記製品部に相当する塗膜を形成するときよりも、前記溶液吐出手段による前記樹脂溶液の吐出量を少なくする請求項１に記載の無端ベルトの製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に係る発明によれば、芯体の軸方向を水平に沿った方向にして周方向に回転させながら前記芯体の外周面に対して樹脂溶液を溶液吐出手段から吐出して前記芯体の一端部から他端部に向けて前記芯体の外周面に塗布する際に、前記樹脂溶液の塗布開始側における無端ベルトの非製品部全体の膜厚が製品部の膜厚の３０％を超える塗膜を形成する場合に比べ、塗布開始側の端部における膨れの発生が抑制される無端ベルトの製造方法が提供される。
【００１２】
請求項２に係る発明によれば、芯体の回転速度又は芯体の軸方向に対する溶液吐出手段の移動速度を変更して塗膜の膜厚を調整する場合に比べ、膜厚を容易に調整することができる無端ベルトの製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本実施形態により製造する無端ベルトの塗布開始側の端部を示す概略図である。
【図２】フローコート法の一例を示す概略図である。
【図３】フローコート法の一例を示す概略図である。
【図４】加熱工程の一例を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、本発明に係る実施形態の一例を図面に基づき説明する。なお、図面では、理解を容易にするために、説明に必要な部材以外の図示は適宜省略されている。また、同様の機能を有する部材には、全図面を通じて同じ符合を付与し、その説明を省略することがある。
【００１５】
以下の本実施形態では、無端ベルトの一例として画像形成装置における中間転写ベルトの製造方法を例に説明するが、本実施形態に係る無端ベルトの製造方法により製造する無端ベルトの用途は特に限定されず、定着ベルト、用紙搬送ベルト等のその他の無端ベルトの製造に適用してもよい。
【００１６】
本実施形態に係る無端ベルトの製造方法は、円筒状又は円柱状の芯体を、前記芯体の軸方向を水平に沿った方向にして周方向に回転させながら前記芯体の外周面に対して樹脂溶液を溶液吐出手段から吐出して前記芯体の一端部から他端部に向けて前記芯体の外周面に塗布する際に、前記樹脂溶液の塗布開始側における無端ベルトの非製品部の少なくとも一部の膜厚が製品部の膜厚の３０％以下となるように前記芯体の外周面に塗膜を形成する塗布工程と、
前記芯体の外周面に形成された塗膜を加熱して硬化させることにより無端ベルトとする加熱工程と、
前記加熱工程により形成された前記無端ベルトを前記芯体から分離する分離工程と、
前記芯体から分離した前記無端ベルトの両端部における非製品部を切除する切除工程と、
を有する。
【００１７】
例えば、画像形成装置の中間転写ベルトを製造する方法として、らせん塗布法（フローコート法）により芯体の外周面に樹脂溶液を流下させて塗膜を形成した後、加熱により硬化させて無端ベルトを製造する場合、塗布開始側の一端部において膜が膨れたような欠陥（膨れ欠陥）が発生し、成膜性が悪化する場合があった。膨れ欠陥の発生原因としては、塗布開始時の最初の液滴は表面張力によってサイズが大きくなり、成膜開始地点付近で厚膜化し、端部での厚膜化が起こることによって、乾燥時に膜中の溶媒が揮発して生じるガスが端部付近から抜け難くなり、膜と芯体との界面に気泡が溜まって膜が芯体から浮くことで膨れ欠陥が発生すると考えられる。このような端部における膜の膨れが製品部（画像形成部）まで生じてしまうと、製品として使用できない。
【００１８】
これに対し、本実施形態では、無端ベルトの非製品部となる塗布開始側の端部の少なくとも一部の膜厚が製品部の膜厚の３０％以下となるように塗膜を形成する。図１は、本実施形態により製造する無端ベルトの塗布開始側（成膜開始側）の端部を概略的に示している。図１に示すように、芯体３０の外周面に対し、無端ベルトの非製品部となる塗布開始側の端部の膜厚が製品部の膜厚の３０％以下となる薄膜化部（以下、樹脂溶液の塗布開始側における無端ベルトの非製品部の膜厚が製品部の膜厚の３０％以下となる部分を単に「薄膜化部」と称する場合がある。）を有するように塗膜６２を形成する。これにより、硬化前の端部付近で発生したガスが薄膜化部の側面などから抜け易くなることで膨れ欠陥の発生が抑制され、成膜性が良化して歩留まりが向上すると考えられる。
【００１９】
＜塗布工程＞
塗布工程では、円筒状又は円柱状の芯体を、その軸方向を水平に沿った方向にして周方向に回転させながら前記芯体の外周面に対して樹脂溶液を溶液吐出手段から吐出して前記芯体の一端部から他端部に向けて前記芯体の外周面に塗布する際に、前記樹脂溶液の塗布開始側における無端ベルトの非製品部の少なくとも一部の膜厚が製品部の膜厚の３０％以下となるように前記芯体の外周面に塗膜を形成する。
ここで、「芯体の軸方向を水平に沿った方向に」するとは、芯体の軸方向を完全に水平にする場合に限定されず、芯体の外周面に対して溶液吐出手段から吐出された樹脂溶液が芯体の軸方向の一方に偏って移動することが抑制されればよく、例えば、芯体の軸方向が水平方向に対して数度傾いていてもよい。
【００２０】
（樹脂溶液）
本実施形態で用いる樹脂溶液には、樹脂又はその前駆体と、溶剤とが含まれる。
中間転写ベルトを構成する樹脂は、強度や寸法安定性、耐熱性等の面から、例えば、ポリイミド樹脂（以下、ＰＩという場合がある）やポリアミドイミド樹脂（以下、ＰＡＩという場合がある）が使用されるが、これらに限定されるものではない。ＰＩ又はＰＡＩとしては、種々の公知のものを用いることができ、ＰＩの場合はその前駆体を塗布することもある。
【００２１】
樹脂溶液であるＰＩ前駆体溶液は、例えば、テトラカルボン酸二無水物とジアミン成分を、溶剤中で反応させることによって得られる。各成分の種類は特に制限されないが、芳香族テトラカルボン酸二無水物と芳香族ジアミン成分とを反応させて得られるものが、皮膜強度の点から好ましい。
【００２２】
上記芳香族テトラカルボン酸二無水物の代表例としては、例えば、ピロメリット酸二無水物、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物、２，３，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、２，３，６，７−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、１，２，５，６−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、２，２−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）エーテル二無水物、あるいはこれらのテトラカルボン酸エステル、又は上記各テトラカルボン酸類の混合物等が挙げられる。
【００２３】
一方、上記芳香族ジアミン成分としては、パラフェニレンジアミン、メタフェニレンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル、４，４’−ジアミノフェニルメタン、ベンジジン、３，３’−ジメトキシベンジジン、４，４’−ジアミノジフェニルプロパン、２，２−ビス［４−（４−アミノフェノキシ）フェニル］プロパン等が挙げられる。
【００２４】
一方、ＰＡＩは、酸無水物、例えばトリメリット酸無水物、エチレングリコールビスアンヒドロトリメリテート、プロピレングリコールビスアンヒドロトリメリテート、ピロメリット酸無水物、ベンゾフェノンテトラカルボン酸無水物、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸無水物等と、上記ジアミンを組み合わせて、等モル量で重縮合反応することで得られる。ＰＡＩはアミド基を有するため、イミド化反応が進んでも溶剤に溶解し易いので、１００％イミド化したものが好ましい。
【００２５】
樹脂溶液に含まれる溶剤としては、例えば、Ｎ−メチルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、アセトアミド等の非プロトン系極性溶剤が用いられる。
樹脂溶液の濃度・粘度等に限定はないが、本実施形態において望ましい溶液の固形分濃度は１０質量％以上４０質量％以下、粘度は１Ｐａ・ｓ以上１００Ｐａ・ｓ以下である。
【００２６】
樹脂溶液には必要に応じて導電性粒子を添加してもよい。樹脂溶液に分散する導電性粒子としては、例えば、カーボンブラック、カーボンファイバー、カーボンナノチューブ、グラファイト等の炭素系物質、銅、銀、アルミニウム等の金属又は合金、酸化錫、酸化インジウム、酸化アンチモン等の導電性金属酸化物、チタン酸カリウム等のウィスカー、等が挙げられる。中でも、液中の分散安定性、半導電性の発現性、価格等の観点で、カーボンブラックは特に好ましい。
【００２７】
導電性粒子の分散方法としては、ボールミル、サンドミル（ビーズミル）、ジェットミル（対抗衝突型分散機）等、公知の方法を用いることができる。分散助剤として、界面活性剤やレベリング剤等を添加してもよい。導電性粒子の分散濃度は、樹脂成分１００部（質量部、以下同様）に対して、１０部以上４０部以下、特には１５部以上３５部以下が好ましい。
【００２８】
本実施形態において、樹脂溶液の塗布方法は、らせん塗布法（フローコート法）が用いられる。図２及び図３は、フローコート法の一例を示す概略図である。
【００２９】
フローコート法では、図２及び図３に示すように、円筒状又は円柱状の芯体３０を前記芯体の軸方向を水平に沿った方向にして、回転装置４０により軸周り（矢印Ｂ方向）に回転させながら、樹脂溶液５０を溶液吐出手段である溶液吐出装置５２から吐出して芯体３０の外周面３０Ａに塗布する。樹脂溶液５０は、樹脂溶液５０を貯留するタンク５４からポンプ５６により供給管５８を通じて溶液吐出装置５２に供給される。芯体３０の外周面３０Ａに付着した樹脂溶液５０は、へら６０によって平滑化される。
【００３０】
芯体３０は、図３に示すように、外周面３０Ａに塗布された樹脂溶液の塗膜６２が加熱により硬化されて無端ベルトが製造される円筒状又は円柱状の芯体本体３２と、芯体本体３２の軸方向中央部を含む外周面３２Ａに形成された離型層３４と、を備えている。なお、図３において、芯体本体３２（芯体３０）の周方向が矢印Ｙにて示されている。
【００３１】
本実施形態で用いられる芯体本体３２の材料としては、例えば、アルミニウムやステンレス等の金属が用いられる。芯体本体３２（芯体３０）の幅（軸方向の長さ）は、目的とする無端ベルトを超える幅（軸方向長さ）が必要であるが、端部に生じる非製品部（無効領域）に対する余裕領域を確保するため、目的とする中間転写ベルトの幅より、１０％乃至４０％程度長いことが望ましい。芯体本体３２（芯体３０）の周長（周方向長さ）は、例えば、目的とする中間転写ベルトの長さと同等か、わずかに大きくされる。
【００３２】
離型層３４は、例えば、無機化合物、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂から選ばれる材料を芯体本体３２の外周面３２Ａに被覆することで構成されている。上記材料の芯体本体３２の外周面３２Ａへの被覆は、例えば、上記材料による離型剤を芯体本体３２の外周面３２Ａに塗布した後、芯体本体３２を加熱して焼き付けることでなされる。また、離型層３４としては、例えば、芯体本体３２の外周面３２Ａに対するクロムやニッケル等のメッキ処理によって構成してもよい。
【００３３】
溶液吐出装置５２とへら６０とは、芯体３０の軸方向（矢印Ｃ方向）に移動可能に支持されており、芯体３０を予め設定された回転速度で回転させた状態で、溶液吐出装置５２とへら６０とが芯体３０の軸方向（矢印Ｃ方向）に移動しつつ樹脂溶液５０を吐出することで、芯体３０の表面に螺旋状に樹脂溶液５０が塗布され、へら６０で平滑化されて螺旋状の筋が消滅され、継ぎ目のない塗膜６２が形成される。
【００３４】
このように芯体３０の外周面に対して樹脂溶液５０を溶液吐出装置５２から吐出して芯体３０の一端部から他端部に向けて前記芯体３０の外周面３０Ａに塗布する際に、樹脂溶液５０の塗布開始側における無端ベルトの非製品部の少なくとも一部（薄膜化部）の膜厚が製品部の膜厚の３０％以下となるように芯体３０の外周面に塗膜６２を形成する。塗膜６２は、その後、必要に応じて乾燥工程を経て、さらに加熱工程により硬化されて無端ベルトとなる。本実施形態では、最終的に得られる無端ベルトの非製品部の少なくとも一部の膜厚が製品部の膜厚の３０％以下となるように塗布工程において塗膜６２を形成するが、加熱工程後に得られる無端ベルトの厚みは、通常、塗膜６２の厚みに比例するため、非製品部となる部分の塗膜の少なくとも一部の厚みが製品部となる塗膜の厚みの３０％以下となるように芯体３０の外周面３０Ａに塗膜６２を形成すればよい。
【００３５】
なお、樹脂溶液５０の塗布開始側における無端ベルトの非製品部では、薄膜化部が製品部に近いほど製品部におけるガスが抜け易く、また、塗膜の薄膜化部の幅が広いほど溶剤が揮発したガスが抜け易いが、薄膜化部の幅が広過ぎると製品部の膜厚に影響する可能性が高くなる。樹脂溶液５０の塗布開始側における非製品部全体の膜厚を製品部の膜厚の３０％以下とする必要はなく、非製品部の一部において製品部の膜厚の３０％以下となる薄膜化部が形成されていれば薄膜化部の周囲からガスが抜け易くなり、膨れ欠陥の発生が抑制される。
【００３６】
塗布開始側の薄膜化部の幅は特に限定されないが、薄膜化部の幅が広過ぎると材料コストや製造時間の上昇を招き、薄膜化部の幅が狭すぎるとガスが抜け難くなる可能性がある。これらの観点から、通常は、塗布開始側の塗膜末端から５０ｍｍ以上１００ｍｍ以上の領域に２０ｍｍ以上６０ｍｍ以下の幅で薄膜化部を形成することが望ましい。
【００３７】
また、塗布開始側の端部での膨れの発生を抑制する観点から、樹脂溶液の塗布開始側における無端ベルトの非製品部の少なくとも一部（薄膜化部）の膜厚が、製品部の膜厚の２１％以下となるように芯体３０の外周面に塗膜６２を形成することが好ましい。
【００３８】
塗布開始側における端部において薄膜化部を形成する方法は特に限定されない。薄膜部を形成する方法としては、例えば、溶液吐出装置５２からの溶液吐出量を少なくする方法、芯体３０の回転速度を速める方法、芯体３０の軸方向に対する溶液吐出装置５２の移動速度を速める方法、芯体３０とへら６０との間隔を狭くする方法などが挙げられる。膜厚を調整する容易性や成膜性の観点から、溶液吐出装置５２による樹脂溶液の吐出量を調整する方法が好ましい。
なお、加熱工程後に形成される無端ベルトの製品部の膜厚は、例えば、５０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲で、必要に応じて設定される。
【００３９】
＜乾燥工程＞
塗布工程後、塗膜を加熱して硬化させるが、硬化させる前に、塗膜を乾燥させる乾燥工程を行なってもよい。ここで、「乾燥」とは、塗膜６２を構成する樹脂溶液（熱硬化性溶液）に含まれる溶剤を、定められた量以上まで蒸発させるために加熱することをいう。
【００４０】
具体的には、芯体３０を上述の回転装置４０により回転させたまま、加熱して乾燥させることが好ましい。加熱条件は、８０℃以上２００℃以下の温度で、１０分以上６０分以下が好ましく、温度が高いほど加熱時間、乾燥時間は短くてよい。加熱の際、熱風を当てることも有効である。加熱は段階的に温度を上昇させてもよいし、一定速度で上昇させてもよい。加熱中は、塗膜の垂れを抑制すべく、芯体３０を５ｒｐｍ乃至６０ｒｐｍ程度でゆっくり回転させてもよい。
【００４１】
＜加熱工程＞
加熱工程では、前記芯体３０の外周面に形成された塗膜６２を加熱して硬化させることにより無端ベルトとする。
【００４２】
加熱工程は、樹脂溶液にＰＩ前駆体溶液等の加熱により硬化反応を生ずる材料を用いた際に必要となる。加熱工程では、例えば、図４に示すように、加熱炉８０に外周面に塗膜６２が形成された芯体を入れて加熱する。加熱温度は、好ましくは２５０℃以上４５０℃以下、より好ましくは３００℃以上３５０℃以下程度であり、２０分乃至６０分間、ＰＩ前駆体液の塗膜６２を加熱（焼成）することでイミド化反応が起こり、ＰＩ樹脂皮膜（無端ベルト）が形成される。加熱反応の際、加熱の最終温度に達する前に、温度を段階的、又は一定速度で徐々に上昇させて加熱することが好ましい。
【００４３】
なお、このような高い温度では、回転装置に備えられるロールは耐熱性がないため、上記加熱工程では、芯体を回転装置から降ろして加熱炉８０に入れるのがよい。通常は、芯体の軸方向を重力方向に沿った状態、すなわち、垂直に立てて加熱炉８０に入れる。加熱炉８０としては、内部の温度ムラをなるべくなくすために、垂直に立てられた芯体３０の上方から熱風を吹き出す構成を有するものが好ましい。また、芯体上部に熱風が直に吹き当たるのを防止するため、図４に示すように、芯体上部に風を遮断する遮蔽部材８２を設置してもよい。遮蔽部材８２としては、芯体の一端を覆うことのできるものであればその形状に特に限定はない。
【００４４】
＜分離工程＞
分離工程では、加熱工程により形成された無端ベルトを芯体３０から分離する。
【００４５】
分離工程では、例えば、加熱工程終了後、芯体を加熱炉８０から取り出し、室温に冷やされた後、無端ベルトと芯体の外周面３０Ａの軸方向端部との隙間に空気が注入されることによって、無端ベルトを芯体から抜き取る。
【００４６】
＜切除工程＞
切除工程では、前記芯体３０から分離した前記無端ベルトの両端部における非製品部を切除する。これにより、製品部のみで構成された無端ベルト、すなわち、中間転写ベルトが得られる。
なお、中間転写ベルトには、必要に応じて、穴あけ加工やリブ付け加工、等が施されることがある。
【００４７】
本実施形態に係る無端ベルトの製造方法により得られる中間転写ベルトは、感光体などから画像が転写され、その画像を記録媒体に転写する転写体であり、電子写真複写機やレーザープリンタ等の画像形成装置に使用される。
【００４８】
以上、本実施形態に係る無端ベルトの製造方法について説明したが、本実施形態は図１乃至図４で説明した形態に限定されるものではない。
例えば、上記実施形態では、一層構造の無端ベルトを製造する場合について説明したが、二層構造、又は三層以上の積層構造を有する無端ベルトの製造にも適用することができる。なお、二層以上の積層構造を有し各層ごとに乾燥工程を有する無端ベルトの製造においては、少なくとも一層の塗膜形成において本実施形態に係る無端ベルトの製造方法を適用することで、適用した塗膜において膨れ欠陥の発生が抑制され、無端ベルトの製造歩留りの向上が図られる。
【００４９】
また、樹脂溶液がＰＡＩ溶液の場合には、溶剤を乾燥させる乾燥工程により硬化して皮膜が形成される。この場合、乾燥工程が、本実施形態における加熱工程に相当する。
【実施例】
【００５０】
以下、実施例について説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００５１】
＜実施例１＞
−芯体の準備−
芯体本体としては、内径：９０９．５ｍｍ、外径９２９．５ｍｍ、胴体部長さ１０００ｍｍの金型を用いた。なお、芯体本体の外周面には予めシリコーン系離型剤（Ｓｅｐａｃｏａｔ，信越化学工業（株）製）を１：１５（質量比）でｎ−へプタンで希釈したものを塗布し、４２０℃で４０分間、焼付け処理して離型層を形成した。
【００５２】
−第一塗膜の形成−
ポリイミド前駆体溶液として、カーボン粒子（Ｓｐｅｃｉａｌ  Ｂｌａｃｋ  ４：Ｄｅｇｕｓｓａ社製）を分散したポリイミドワニス（商品名Ｕワニス、宇部興産（株）製、粘度５Ｐａ・ｓ、固形分濃度１８質量％、溶剤はＮ−メチルピロリドン）に高粘度の同ワニス（商品名：Ｕワニス、宇部興産（株）製、粘度：１４０Ｐａ・ｓ、固形分濃度：１８質量％、溶剤はＮ−メチルピロリドン）を加え、粘度を１２Ｐａ・ｓとなるよう調整を行った。
【００５３】
次に、芯体を、前記芯体の軸方向が水平となるように両端部を駆動ロールに接するように設置した後、５１．３ｒｐｍで周方向に回転させた状態で、溶液吐出装置からポリイミド前駆体溶液を、回転する芯体の表面（外周面）に流下させつつ、芯体表面に付与されたポリイミド前駆体溶液をへらで平滑化し、ポリイミド前駆体溶液の流下点及びへらを芯体中央部の一端から他の一端へと水平方向（芯体軸方向）に移動させて、芯体表面に第一塗膜を形成した。なお、この時のポリイミド前駆体溶液の流下量（溶液吐出装置からの吐出量）は２０．４ｇ／２０ｓｅｃ、流下点及びへらの水平方向への移動速度は５１．３ｍｍ／ｓ、芯体中央部における第一塗膜の形成領域（軸方向の幅）は９０５ｍｍに設定した。
【００５４】
−第一乾燥工程−
外周面に第一塗膜が形成された芯体を、前記芯体の軸方向が水平方向となるように両端部を駆動ロールに接するように乾燥炉内に設置した後、２０ｒｐｍで回転させた状態で、１８７℃で２６分間乾燥処理した。
【００５５】
−第二塗膜の形成−
第一塗膜が形成された芯体を、前記芯体の軸方向が水平となるように両端部を駆動ロールに接するように設置した後、５１．３ｒｐｍで回転させた状態で、ポリイミド前駆体溶液に第一の塗膜形成で用いた液と粘度の異なる液（粘度：７５Ｐａ・ｓ）を、回転する芯体表面に流下させつつ、芯体表面に付与されたポリイミド前駆体溶液をへらで平坦化し、ポリイミド前駆体溶液の流下点及びへらを芯体中央部の一端から他の一端へと水平方向（芯体軸方向）に移動させて、芯体表面に第二塗膜を形成した。なお、この時のポリイミド前駆体溶液の流下量は塗布開始後の塗布長が２０ｍｍに到達するまでは３ｇ／２０ｓｅｃ、その後は２０．４ｇ／２０ｓｅｃ、流下点及びへらの水平方向への移動速度は５１．３ｍｍ／ｓ、芯体中央部における第二塗膜の形成領域（軸方向の幅）は８３７ｍｍに設定した。
【００５６】
−第二乾燥工程−
第二塗膜が形成された芯体は、軸方向が水平方向となるように両端部を駆動ロールに接するように乾燥炉内に設置した後、２０ｒｐｍで回転させた状態で、１８７℃で２６分間乾燥処理した。
【００５７】
−焼成工程（加熱工程）−
続いて、乾燥処理後の芯体を、前記芯体の軸方向が垂直方向となるように加熱炉内に設置して焼成処理した。なお、焼成は、加熱炉が２時間後に３１５℃となるように室温近傍から徐々に温度を昇温させた後、さらに３１５℃で４０分間維持することにより実施した。
【００５８】
これにより、芯体の外周面に第一塗膜による第一層と第二塗膜による第二層とが積層した無端ベルトが形成され、無端ベルトを芯体から抜き取った。
【００５９】
＜実施例２＞
第一塗膜の形成と第一乾燥は実施例１と同様に行なった。
第二塗膜の形成は、塗布時の流下量を塗布開始後の塗布長が２０ｍｍに到達するまでは５ｇ／２０ｓｅｃ、その後は２０．４ｇ／２０ｓｅｃとし、それ以外の条件は実施例１と同様にして行なった。
その後の第二乾燥と焼成工程も実施例１と同様の条件で行なった。
【００６０】
＜実施例３＞
第一塗膜の形成と第一乾燥は実施例１と同様に行なった。
第二塗膜の形成は、塗布時の流下量を塗布開始後の塗布長が２０ｍｍに到達するまでは７．２ｇ／２０ｓｅｃ、その後は２０．４ｇ／２０ｓｅｃとし、それ以外の条件は実施例１と同様にして行った。
その後の第二乾燥と焼成工程も実施例１と同様の条件で行なった。
【００６１】
＜比較例１＞
第一塗膜の形成と第一乾燥は実施例１と同様に行なった。
第二塗膜の形成は、塗布時の流下量を塗布開始後の塗布長が２０ｍｍに到達するまでは１１．３ｇ／２０ｓｅｃ、その後は２０．４ｇ／２０ｓｅｃとし、それ以外の条件は実施例１と同様にして行った。
その後の第二乾燥と焼成工程も実施例１と同様の条件で行なった。
【００６２】
（膜厚の測定）
各例で製造した無端ベルトについて、第二層の塗布開始側の末端から５ｍｍの位置（非製品部に相当）と第二層の塗布開始側の末端から１００ｍｍの位置（製品部に相当）の膜厚を、それぞれミツトヨ社製膜厚計（ＩＤ−ＣＡ）を用いて測定し、第一層との膜厚差を第二層の膜厚とした。なお、第一層の膜厚は、第一塗膜形成後第二塗膜形成までに焼成工程がないため流下量が膜厚に比例することから流下量より算出した。また、各位置における第二層の膜厚は、周方向に４箇所等間隔に測定して平均値とした。
【００６３】
（膨れ欠陥の発生率）
各例においてそれぞれ同じ条件で１０個の無端ベルトを製造し、塗布開始側の膨れ欠陥の発生の有無を確認し、膨れ欠陥の発生率を求めた。
【００６４】
実施例及び比較例で製造した無端ベルトの第二層の膜厚と評価結果について表１に示した。
【００６５】
【表１】
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【符号の説明】
【００６６】
３０   芯体
３０Ａ  芯体の外周面
３２  芯体本体
３４   離型層
５０   樹脂溶液
５２   溶液吐出装置（溶液吐出手段の一例）
６２   塗膜
【要約】
【課題】塗布開始側の端部における膨れの発生が抑制される無端ベルトの製造方法を提供する。
【解決手段】円筒状又は円柱状の芯体３０を、前記芯体の軸方向を水平に沿った方向にして周方向に回転させながら前記芯体の外周面に対して樹脂溶液を溶液吐出手段から吐出して前記芯体の一端部から他端部に向けて前記芯体の外周面に塗布する際に、前記樹脂溶液の塗布開始側における無端ベルトの非製品部の少なくとも一部の膜厚が製品部の膜厚の３０％以下となるように前記芯体の外周面に塗膜６２を形成する塗布工程と、前記芯体の外周面に形成された塗膜を加熱して硬化させることにより無端ベルトとする加熱工程と、前記芯体と前記無端ベルトとを分離する分離工程と、前記芯体から分離した前記無端ベルトの両端部における非製品部を切除する切除工程と、を有する無端ベルトの製造方法。
【選択図】図１【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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