(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円環状に湾曲した部分と、当該湾曲した部分の接続されている平板部を有し、湾曲した部分の一方の端部と平板部が為す角度は他方の端部と平板部が為す角度よりも小さく構成されているクリップを成形する成形装置において、加工するべきワークが載置される支持部材と、垂直方向に移動してワークを変形する垂直方向押圧部材と、垂直方向下方に移動した垂直方向押圧部材に向って移動する加工用部材と、垂直方向押圧部材を垂直方向に往復動する垂直方向押圧部材用の移動部材と、加工用部材を垂直方向下方に移動した垂直方向押圧部材に向う方向と離隔する方向に往復動する加工用部材用の移動部材を有し、前記支持部材は、垂直方向押圧部材が垂直方向下方に移動した際に垂直方向押圧部材を挟んで相互に離隔する位置まで水平方向に移動可能な一対の部材と、垂直方向押圧部材が垂直方向下方に移動した位置まで下降する垂直方向に移動可能な部材を備え、前記垂直方向押圧部材は凹部を有し、その輪郭は、前記クリップの湾曲した部分と、その両端部に連続する平板部の一部と同一であり、凹部の形状は、湾曲した部分に前記一方の端部の形状に等しく、前記加工用部材用の移動部材は、加工用部材を垂直方向押圧部材に向って移動した際に、垂直方向押圧部材の凹部に加工用部材が係合する位置まで移動する機能を有し、前記垂直方向押圧部材及び加工用部材により変形されたワークを垂直方向押圧部材表面から抜き取るための治具を有し、当該治具は開口部分を備えており、当該開口部分の縁部が垂直方向押圧部材とは干渉しないが、垂直方向押圧部材表面に付着したワークとは当接する形状に設定されていることを特徴とする成形装置。
【請求項２】
円環状に湾曲した部分と、当該湾曲した部分の接続されている平板部を有し、湾曲した部分の一方の端部と平板部が為す角度は他方の端部と平板部が為す角度よりも小さく構成されているクリップの製造方法において、加工するべきワークを支持部材に載置する工程と、垂直方向押圧部材を垂直方向に移動してワークを変形する工程と、加工用部材を垂直方向下方に移動した垂直方向押圧部材に向って移動する工程を備え、支持部材は水平方向に移動可能な一対の部材と、垂直方向に移動可能な部材を備えており、垂直方向押圧部材を垂直方向に移動してワークを変形する工程では、垂直方向押圧部材が垂直方向下方に移動した際に、水平方向に移動可能な一対の部材は垂直方向押圧部材を挟んで相互に離隔する位置まで移動し、垂直方向に移動可能な部材は垂直方向押圧部材が下降する位置まで下降し、前記垂直方向押圧部材は凹部を有し、その輪郭は、前記クリップの湾曲した部分と、その両端部に連続する平板部の一部と同一であり、垂直方向押圧部材を垂直方向に移動してワークを変形する工程では、ワークは垂直方向押圧部材の先端形状に沿って変形し、前記凹部の形状は、湾曲した部分に前記一方の端部の形状に等しく、加工用部材を垂直方向下方に移動した垂直方向押圧部材に向って移動する工程では、前記加工用部材が垂直方向押圧部材の凹部に係合し、前記垂直方向押圧部材及び加工用部材により変形されたワークを垂直方向押圧部材表面から抜き取る工程を有しており、当該抜き取る工程では、治具により垂直方向押圧部材を包囲して、当該治具の開口部分が垂直方向押圧部材とは干渉せずに垂直方向押圧部材表面に付着したワークに当接しつつ、水平方向に移動することを特徴とする製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、配線・配管用クリップの成形技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
配線、配管用クリップとして、帯状の金属板を樹脂などの弾性体で覆ったクリップが知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
係るクリップは、自動車や建設機械等、振動の多い配線、配管を把持するのに大いに有効である。
【０００３】
図２４は、係るクリップＣの代表的な一例（クリップＣＪ）を示している。
クリップＣＪは、帯状の金属板に予め弾性体を被覆し、その弾性体を被覆した平板で帯状の金属板を、加工機械（例えば、ベンダー）で曲げ加工を行い、図２４の形状に成形している。
図２４において、二点鎖線は成形された製品（クリップ）が未使用時（配線、配管を把持していない状態）の形状を示している。それに対して、図２４の実線は、成形された製品（クリップ）が配線、配管を把持した際の形状を示している。
【０００４】
ここでクリップＣＪは、円環状に湾曲した部分Ｃｊ１の両端部Ｃｅ１、Ｃｅ２において、平板部Ｃｊ２、Ｃｊ３との為す角度θ１、θ２が相違している。
そして、湾曲した部分の一方の端部Ｃｅ１（平板部Ｃｊ２が為す角度θ１が小さい側の端部）を加工すること、換言すれば、端部Ｃｅ１と平板部Ｃｊ２を角度θ１で折り曲げる加工は、加工機械（例えば、ベンダー）で自動的に継続して行なうことが困難であった。
しかし、作業者による手作業により、端部Ｃｅ１と平板部Ｃｊ２を角度θ１で折り曲げることは、危険であり、非効率的あり、製品の歩留まりが期待できなかった。
そのため、自動制御による加工が望まれているが、図２４で示す様なクリップＣＪを自動的に加工する成形装置は、未だに提案されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３３７５５９号公報
【特許文献２】実用新案登録第３１０１８７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、円環状に湾曲した部分と、当該湾曲した部分の接続されている平板部を有し、湾曲した部分の両端部で平板部との為す角度が異なる様な配線、配管用のクリップを迅速且つ正確に加工することが出来る成形装置及び製造方法の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の成形装置は、円環状に湾曲した部分（Ｃｓ１）と、当該湾曲した部分（Ｃｓ１）の接続されている平板部（Ｃｓ２、Ｃｓ３）を有し、湾曲した部分（Ｃｓ１）の一方の端部（Ｃｅ１）と平板部（Ｃｓ２）が為す角度（θ１）は他方の端部（Ｃｅ２）と平板部（Ｃｓ３）が為す角度（θ２）よりも小さく構成されているクリップ（Ｃ）を成形する成形装置（１００）において、加工するべきワーク（Ｗ：金属板Ｗｓの所定箇所に、凹凸を有する樹脂Ｗｒを被覆した材料）が載置される支持部材（左右の成形ローラー７１及び下押さえ７４）と、垂直方向に移動してワーク（Ｗ）を変形する垂直方向押圧部材（ダイ：５１）と、垂直方向下方に移動した垂直方向押圧部材（５１）（及び垂直方向押圧部材５１により折り曲げられたワークＷ）に向って移動する加工用部材（ヤゲン：斜め方向押圧部材６１）と、垂直方向押圧部材（５１）を垂直方向に往復動する垂直方向押圧部材用の移動部材（シリンダー５２及びピストン５３）と、加工用部材（斜め方向押圧部材６１）を垂直方向下方に移動した垂直方向押圧部材（５１）（及び垂直方向押圧部材５１により折り曲げられたワークＷ）に向う方向（図６、図７の矢印Ｓ方向）と離隔する方向（図８の矢印Ｒ方向）に往復動する加工用部材（斜め方向押圧部材６１）用の移動部材（シリンダー６２及びピストン６３）を有し、前記支持部材（７１、７４）は、垂直方向押圧部材（５１）が垂直方向下方に移動した際に垂直方向押圧部材（５１）を挟んで相互に離隔する位置まで水平方向に移動可能な一対の部材（左右の成形ローラー７１）と、垂直方向押圧部材（５１）が垂直方向下方に移動した位置（より詳細には、垂直方向押圧部材５１が垂直方向下方に移動した際に、ワークＷを介して、垂直方向押圧部材５１と当接する様な位置）まで下降する垂直方向に移動可能な部材（下押さえ７４）を備え、前記垂直方向押圧部材（５１）は凹部（５１ｂ）を有し、その輪郭は、前記クリップ（Ｃ）の湾曲した部分（Ｃｓ１）と、その両端部に連続する平板部（Ｃｓ２、Ｃｓ３）の一部と同一であり、凹部（５１ｂ）の形状は、湾曲した部分（Ｃｓ１）に前記一方の端部（湾曲した部分の一方の端部であって、平板部と為す角度が小さい側の端部Ｃｅ１）の形状に等しく、前記加工用部材（斜め方向押圧部材６１）用の移動部材（シリンダー６２及びピストン６３）は、加工用部材（斜め方向押圧部材６１）を垂直方向押圧部材（５１）（及び垂直方向押圧部材５１により折り曲げられたワークＷ）に向って（図６、図７の矢印Ｓ方向に）移動した際に、垂直方向押圧部材（５１）の凹部（５１ｂ）に加工用部材（斜め方向押圧部材６１）が係合する位置まで移動する機能を有し、前記垂直方向押圧部材（５１）及び加工用部材（斜め方向押圧部材６１）により変形されたワーク（Ｗ）（或いは、製品であるクリップＣ）を垂直方向押圧部材（５１）表面から抜き取るための治具（抜取修具８０）を有し、当該治具（抜き取り治具８０）は切欠き部分（８１ｃ、８２ｃ）を備えており、当該切欠き部分（８１ｃ、８２ｃ）の縁部が垂直方向押圧部材（５１）とは干渉しないが、垂直方向押圧部材（５１）表面に付着したワーク（成形されたワークＷ、或いは、製品であるクリップＣ��とは当接する形状に設定されていることを特徴としている。
【００１０】
本発明の製造方法は、上述した成形装置（請求項１の成形装置１００）を用いて、円環状に湾曲した部分（Ｃｓ１）と、当該湾曲した部分の接続されている平板部（Ｃｓ２、Ｃｓ３）を有し、湾曲した部分（Ｃｓ１）の一方の端部（Ｃｅ１）と平板部（Ｃｓ２）が為す角度（θ1）は他方の端部（Ｃｅ２）と平板部（Ｃｓ３）が為す角度（θ２）よりも小さく構成されているクリップ（Ｃ）を製造する方法において、加工するべきワーク（Ｗ）（金属板Ｗｓの所定箇所に、凹凸を有する樹脂Ｗｒを被覆した材料）を支持部材（左右の成形ローラー７１及び下押さえ７４）に載置する工程（図５）と、垂直方向押圧部材（５１）を垂直方向に移動してワーク（Ｗ）を変形させる工程（図６）と、加工用部材（斜め方向押圧部材６１）を垂直方向下方に移動した垂直方向押圧部材（５１）（及び垂直方向押圧部材５１により折り曲げられたワークＷ）に向って（図６、図７の矢印Ｓ方向に）移動する工程（図７）を備え、支持部材（７１、７４）は水平方向に移動可能な一対の部材（左右の成形ローラー７１）と、垂直方向に移動可能な部材（下押さえ７４）を備えており、垂直方向押圧部材（５１）を垂直方向に移動してワーク（Ｗ）を変形させる工程（図６）では、垂直方向押圧部材（５１）が垂直方向下方に移動した際に、水平方向に移動可能な一対の部材（左右の成形ローラー７１）は垂直方向押圧部材（５１）を挟んで相互に離隔する位置まで移動し、垂直方向に移動可能な部材（下押さえ７４）は垂直方向部材（５１）が下降する位置（より詳細には、ワークＷを介して、垂直方向押圧部材５１に当接する位置）まで下降し、前記垂直方向押圧部材（５１）は凹部（５１ｂ）を有し、その輪郭は、前記クリップ（Ｃ）の湾曲した部分（Ｃｓ１）と、その両端部に連続する平板部（Ｃｓ２、Ｃｓ３）の一部と同一であり、垂直方向押圧部材（５１）を垂直方向に移動してワーク（Ｗ）を変形させる工程（図６）では、ワーク（Ｗ）は垂直方向押圧部材（５１）の先端（凸部５１ａ）形状に沿って変形し、前記凹部（５１ｂ）の形状は、湾曲した部分（Ｃｓ１）の前記一方の端部（Ｃｅ１：湾曲した部分の一方の端部であって、平板部Ｃｓ２と為す角度θ１が小さい側の端部）の形状に等しく、加工用部材（斜め方向押圧部材６１）を垂直方向下方に移動した垂直方向押圧部材（５１）（及び垂直方向押圧部材５１により折り曲げられたワークＷ）に向って移動する工程（図７）では、前記加工用部材（斜め方向押圧部材６１）が垂直方向押圧部材の凹部に係合し、前記垂直方向押圧部材（５１）及び加工用部材（斜め方向押圧部材６１）により変形したワーク（Ｗ）（或いは、製品であるクリップＣ）を垂直方向押圧部材（５１）表面から抜き取る工程（図１７、図２０〜図２２）を有しており、当該抜き取る工程（図１７、図２０〜図２２）では、治具（抜取治具８０）により垂直方向押圧部材（５１）を包囲して、当該治具（抜取治具８０）の切欠き部分（８１ｃ、）８２ｃ）が垂直方向押圧部材（５１）とは干渉せずに垂直方向押圧部材（５１）表面に付着したワーク（変形したワークＷ、或いは、製品であるクリップＣ）に当接しつつ、水平方向に移動することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
上述する構成を具備する本発明によれば、垂直方向押圧部材（５１）が垂直方向下方に移動した際に垂直方向押圧部材（５１）を挟んで相互に離隔する位置まで水平方向に移動可能な一対の部材（左右の成形ローラー７１）と、垂直方向押圧部材（５１）が垂直方向下方に移動した際にワーク（Ｗ）を介して垂直方向押圧部材（５１）が下降する位置まで下降する垂直方向に移動可能な部材（下押さえ７４）を備えており、前記垂直方向押圧部材（５１）は凹部（５１ｂ）を有し、その輪郭は、前記クリップ（Ｃ）の湾曲した部分（Ｃｓ１）と、その両端部に連続する平板部（Ｃｓ２、Ｃｓ３）の一部と同一であるので、垂直方向押圧部材（５１）が垂直方向下方に移動した際に、ワーク（Ｗ）は垂直方向押圧部材（５１）の先端（５１ａ）形状に添って、クリップ（Ｃ）の湾曲した部分（Ｃｓ１）の形状に変形する。
【００１４】
ここで本発明によれば、垂直方向押圧部材（５１）の凹部（５１ｂ）の形状は、湾曲した部分の前記一方の端部（湾曲した部分の一方の端部Ｃｅ１であって、平板部Ｃｓ２と為す角度θ１が小さい側の端部）の形状に等しく、加工用部材（斜め方向押圧部材６１）は、加工用部材（斜め方向押圧部材６１）用の移動部材（シリンダー６２及びピストン６３）により、垂直方向押圧部材（５１）（及び垂直方向押圧部材５１により折り曲げられたワークＷ）に向って（図６、図７の矢印Ｓ方向に）移動した際に、垂直方向押圧部材の凹部（５１ｂ）と係合する位置に到達するので、円環状に湾曲した部分（Ｃｓ１）において、平板部（Ｃｓ２）と為す角度（θ１）が小さい側の端部（Ｃｅ１）が、容易に加工される。
【００１５】
従って、本発明によれば、垂直方向押圧部材（５１）を垂直方向下方に移動し、加工用部材（斜め方向押圧部材６１）を垂直方向押圧部材（５１）（及び垂直方向押圧部材５１により折り曲げられたワークＷ）に向って（図６、図７の矢印Ｓ方向に）移動することにより、円環状に湾曲した部分（Ｃｓ１）と、当該湾曲した部分（Ｃｓ１）の接続されている平板部（Ｃｓ２、Ｃｓ３）を有し、湾曲した部分（Ｃｓ１）の一方の端部（Ｃｅ１）と平板部（Ｃｓ２）が為す角度（θ１）は他方の端部（Ｃｅ２）と平板部（Ｃｓ３）が為す角度（θ２）よりも小さく構成されているクリップ（Ｃ）が加工される。
ここで、垂直方向押圧部材（５１）の垂直方向移動は、垂直方向押圧部材（５１）用の移動部材（シリンダー５２及びピストン５３）を用いることにより、自動制御することが可能である。そして、加工用部材（斜め方向押圧部材６１）を垂直方向押圧部材（５１）（及びワークＷ）に向う（図６、図７の矢印Ｓ方向）移動、或いは、垂直方向押圧部材（５１）（及びワークＷ）から離隔させる（図８の矢印Ｒ方向の）移動は、加工用部材（斜め方向押圧部材６１）用の移動部材（シリンダー６２及びピストン６３）を用いることにより、自動制御することが可能である。
従って、本発明によれば、上述したクリップ（Ｃ）が、自動制御により容易且つ正確に加工することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施形態に係る成形装置を示す構成図である。
【図２】本発明によって成形されるクリップの斜視図である。
【図３】図２のクリップの使用状態を示す斜視図である。
【図４】図２のクリップが成形される前の状態（ワーク）を示す斜視図である。
【図５】実施形態における第１工程を説明する工程説明図である。
【図６】第２工程を説明する工程説明図である。
【図７】第３工程を説明する工程説明図である。
【図８】第４工程を説明する工程説明図である。
【図９】第５工程を説明する工程説明図である。
【図１０】実施形態における成形を説明するフローチャートである。
【図１１】実施形態で用いられるワーク抜取装置の構成図である。
【図１２】図１１のＡ矢示図である。
【図１３】図１１のＢ矢示図である。
【図１４】図１１の次の工程を説明する工程説明図である。
【図１５】図１４の次の工程を説明する工程説明図である。
【図１６】図１５次の工程を説明する工程説明図である。
【図１７】実施形態におけるワーク抜取を説明するフローチャートである。
【図１８】実施形態で用いられるワークを適正に配置するラインを示すライン配置図である。
【図１９】図１８におけるワーク向き判定機構を説明する説明図である。
【図２０】図１８におけるワーク反転機構を説明する説明図である。
【図２１】図２０におけるＡ部の詳細を説明するための説明図である。
【図２２】ワーク反転機構の動作を示す工程図である。
【図２３】図１８におけるワーク搬送装置の模式図である。
【図２４】従来技術におけるクリップの側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図１〜図２３を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図示の実施形態に係る成形装置１００（図１参照）の説明に先立って、図２〜図４を参照して、図示の実施形態に係る成形装置１００により製造されるクリップについて説明する。
上述した様に、図２では、図示の実施形態に係る成形装置１００を用いて製造されたクリップＣを示している。そして図３は、図２のクリップＣが、把持対象である配管Ｔを把持している状態を示している。さらに図４は、クリップＣの成形前の状態、すなわち、ワークＷを示している。
【００１８】
図２、図３において、クリップＣは、材料が金属（例えば、薄板鋼板）であり、成形前の状態（図４：ワークＷの状態）が帯状の平板である金属部分Ｃｓと、弾性部分Ｃｐを有している。ここで、弾性部分Ｃｐは、金属部分Ｃｓの長手方向の中央部を被覆し、且つ、複数の突起（図示の例では７個）Ｃｒを有している。
図２において、金属部分Ｃｓは、円環状に湾曲した部分（以下、「円弧部」と言う）Ｃｓ１と、円弧部Ｃｓ１の接続されている第１の平板部Ｃｓ２と、第２の平板部Ｃｓ３を有している。
図３で示す様に、円弧部Ｃｓ１の一方の端部Ｃｅ１と第１の平板部Ｃｓ２とが為す角度θ１（図示の例では、概略９０°）は、他方の端部Ｃｅ２と第２の平板部Ｃｓ３が為す角度θ２（図示の例では、１８０°）よりも小さく形成されている。
【００１９】
図２において、弾性部材Ｃｐの突起Ｃｒは、直方体形状となっている。そして、弾性部分Ｃｐは、金属部分Ｃｓの円弧部Ｃｓ１を被覆している。
第１の平板部Ｃｓ２には取り付け用のボルト孔（丸孔）Ｃｈ１が形成されており、取り付け用のボルト孔（丸孔）Ｃｈ１は円弧部Ｃｓ１と離隔する側の端部近傍に形成されている。
第２の平板部Ｃｓ３にも取り付け用のボルト孔（長孔）Ｃｈ２が形成されており、ボルト孔（長孔）Ｃｈ２は円弧部Ｃｓ１と離隔する側の端部近傍に形成されている。
【００２０】
図４は、成形前のクリップ材料、すなわちワークＷを示している。図４において、図２、図３を参照して説明した部分と対応する部分については、図２、図３における符号の「Ｃ」を「Ｗ」に置換して示している。例えば、図２における金属部分「Ｃｓ」は、図４では符合「Ｗｓ」で示されている。
クリップ材料（ワーク）Ｗにおいて、金属板Ｗｓの表面（表面、裏面）から弾性部分Ｃｐの突起Ｗｒの縁部までの距離ｔ１、ｔ２は、金属板Ｗｓの表面Ｆｏ（図４では下側表面）、裏面Ｆｉ（図４では上側表面）で異なる。
本明細書では、図４における表面Ｆｏと裏面Ｆｉは、クリップＣ（図２）に成形した場合に、円弧部Ｃｓ１の半径方向外方になる側を表面（外側となる面）Ｆｏ、円弧部Ｃｓ１の半径方向内方になる側を裏面（内側となる面）Ｆｉ、と定義している。
【００２１】
図示の実施形態では、例えば、金属板Ｗｓの表面Ｆｏから突起Ｗｒの縁部までの距離（厚み）ｔ１を１ｍｍとし、金属板Ｗｓの裏面Ｆｉから突起Ｗｒの縁部までの距離（厚み）ｔ２を２ｍｍとしている。この場合、金属部分（ステンレス鋼板）Ｗｓの板厚は、０．８〜１．０ｍｍを使用している。
表面Ｆｏから突起Ｗｒの縁部までの厚みｔ１に対して、裏面Ｆｉから突起Ｗｒの縁部までの厚みｔ２を大きく設定したのは、裏面Ｆｉ側（クリップの内側）で対象物（例えば、配管チューブ）を確実に把持するためである。
なお、ｔ１、ｔ２の寸法は、クリップＣのサイズや仕様により、種々、変更される。すなわち、ｔ１、ｔ２の寸法や、金属部分Ｗｓの板厚は、上述した数値に限定される訳ではない。
【００２２】
図１を参照して、全体を符合１００で示すクリップ成形装置について説明する。
クリップ成形装置１００は、円弧部（凸部）成形機構５０と、凹部成形機構６０と、ワークＷを載置する支持機構７０を備えている。
【００２３】
円弧部（凸部）成形機構５０は、垂直方向押圧部材（例えば、ダイ）５１と、第１の成形用シリンダー５２と、アタッチメント５５とを備えている。
第１の成形用シリンダー５２は、ピストン５３とピストンロッド５４とを有し、ピストンロッド５４の先端にアタッチメント５５が取り付けられている。
アタッチメント５５には、垂直方向押圧部材５１が、公知の手段（例えばボルト・ナット）によって取り付けられている。
垂直方向押圧部材５１は、図１における下端側が円弧状に形成され（以下、垂直方向押圧部材５１の下端側を「円弧部」５１ａと言う）、Ｖ字状の括れ部（以下、「凹部」と言う）５１ｂが形成されている。ここで、凹部５１ｂは、垂直方向押圧部材５１の下端の円弧部５１ａと、アタッチメント５５への取り付け部との間の領域において、一方の側（図１では右側）に形成されている。
垂直方向押圧部材５１は、垂直下方に移動して、円弧部５１ａによってワークＷを円弧状に変形する機能を有している。
【００２４】
第１の成形用シリンダー５２における軸方向の両端部近傍には、ピストン上限位置検知センサ５６と、ピストン下限位置検知センサ５７を備えている。
ピストン上限位置検知センサ５６は、ピストン５３がシリンダー内の上限の位置にあることを検知する機能を有しており、例えば、公知のシリンダースイッチにより構成されている。
ピストン下限位置検知センサ５７は、ピストン５３がシリンダー内の下限の位置にあることを検知する機能を有しており、例えば、公知のシリンダースイッチにより構成されている。
【００２５】
凹部成形機構６０は、斜め方向押圧部材（例えば、ヤゲン）６１と、第２の成形用シリンダー６２と、アタッチメント６５とを備えている。
第２の成形用シリンダー６２は、ピストン６３とピストンロッド６４とを有し、ピストンロッド６４の先端にアタッチメント６５が取り付けられ、そのアタッチメント６５に斜め方向押圧部材６１が、公知の手段（例えばボルト・ナット）によって取り付けられている。
【００２６】
第２の成形用シリンダー６２における軸方向の両端部近傍には、収縮側位置検知センサ６６と、伸張側位置検知センサ６７とを備えている。
収縮側位置検知センサ６６は、ピストン６３がシリンダー内における収縮側限界位置にあることを検知する機能を有しており、例えば、公知のシリンダースイッチにより構成されている。
伸張側位置検知センサ６７は、ピストン６３がシリンダー内における伸張側限界位置にあることを検知する機能を有しており、例えば、公知のシリンダースイッチにより構成されている。
【００２７】
斜め方向押圧部材６１は、全体が楔状に形成されており、先端部は小さな円弧に形成されている。
第２の成形用シリンダー６２は、アタッチメント６５を介して斜め方向押圧部材６１を、ピストンロッド６４の先端に取り付けている。そして、斜め方向押圧部材６１が斜め下方に位置する様に、傾斜して配置されている。
凹部成形機構６０は、図３において、クリップＣの円弧部Ｃｓ１の一方の端部Ｃｅ１、すなわち、第１の平板部Ｃｓ２と小さい角度θ１（図示の例では、概略９０°）を形成する側の端部、を形成する際に作動する。
【００２８】
クリップＣの円弧部Ｃｓ１の一方の端部Ｃｅ１（図２、図３参照）を形成する場合、図１において、凹部成形機構６０の第２の成形用シリンダー６２が斜め下方に伸張する。ワークＷは、垂直方向押圧部材５１の凹部５１ｂと、楔状の斜め方向押圧部材６１とに挟まれて、斜め方向押圧部材６１によって押し込まれることにより、クリップＣにおける端部Ｃｅ１が成形される。
換言すれば、第２の成形シリンダー６２は、斜め方向押圧部材６１を垂直方向押圧部材５１（或いは、垂直方向押圧部材５１により折り曲げられたワークＷ）に向って移動するに際して、斜め方向押圧部材６１が、垂直方向押圧部材５１の凹部５１ｂに係合する位置まで移動する機能を有している。
【００２９】
図１において、支持機構７０は、１対の成形ローラー７１と、１対の水平シリンダー７２と、下押さえ７４と、垂直シリンダー７５を備えている。
成形ローラー７１は、水平シリンダー７２におけるピストンロッド７３の先端に、回動自在に取り付けられている。成形ローラー７１、水平シリンダー７２、ピストンロッド７３から成る１対のユニットは、成形ローラー７１同士が向き合うように、１直線上に配置されている。
下押さえ７４は、垂直シリンダー７５におけるピストンロッド７６の先端（図１では上端）に、固設されている。
【００３０】
１対の水平シリンダー７２の図示しないピストンと、垂直シリンダー７５の図示しないピストンとは、共に、ピストンロッドとは反対側の圧力室が密閉された構造となっており、シリンダー内の往復動が非制御型に構成され、いわゆる「エアスプリング」の様に機能する。
そして、１対の成形ローラー７１は、水平方向に移動可能に構成されている。そして、垂直方向押圧部材５１が垂直方向下方に移動した際に、１対の成形ローラー７１は、垂直方向押圧部材５１を挟んで、相互に離隔する位置まで移動する。
【００３１】
下押さえ７４は、垂直方向押圧部材５１が垂直方向下方に移動した際に、当該下方に移動した位置まで移動可能である。すなわち、垂直方向押圧部材５１が垂直方向下方に移動した際に、下押さえ７４と垂直方向押圧部材５１は、ワークＷを介在する様な位置関係になる。
下押さえ７４が下方に移動する（所定量だけ沈み込む）様に構成されているのは、ワークに被覆した弾性部材Ｗｒが圧壊するのを防止して、且つ、成形により変形しつつあるワークＷを安定して保持するためである。
【００３２】
次に、図５〜図９を参照して、図１０のフローチャートに基づいて、成形装置１００を用いて、クリップＣを製造する態様について説明する。
図１０のステップＳ１において、図示しないセンサによって、ワークＷが１対の成形ローラー７１上に載置されたことが検出されるまで、すなわち、ワークセット完了信号が「ＯＮ」になるまで、図５で示す状態で待機する。
ワークＷが１対の成形ローラー７１上に載置されたことが検出され、ワークセット完了信号が「ＯＮ」になったならば（ステップＳ１がＹＥＳ）、ステップＳ２に進む。
【００３３】
ステップＳ２では、図６で示す様に、第１の成形シリンダー５２のピストン５３を下方に移動して、垂直方向押圧部材５１を下降させる（図６の矢印Ｄの動作）。垂直方向押圧部材５１を下降させた結果、図６で示す様に、ワークＷの中央部が下方に押し込まれて、クリップＣにおける円弧部Ｃｓ１が成形される。
そして、図１０のステップＳ３では、図１で示す第１の成形シリンダー５２のピストン５３が下限の位置まで到達したか否かを、第１の成形シリンダー５２に内蔵された下限のセンサ５７が「ＯＮ」となったか否かにより判断する。下限のセンサ５７が「ＯＮ」でなければ（ステップＳ３がＮＯ）、ステップＳ２に戻り、垂直方向押圧部材５１をさらに下降（図６の矢印Ｄ）させるべく、ステップＳ２を繰り返す。一方、垂直方向押圧部材５１が下限の位置まで到達すれば、下限のセンサ５７が「ＯＮ」となり（ステップＳ３がＹＥＳ）、ステップＳ４に進む。
【００３４】
ステップＳ４では、第１の成形シリンダー５２のピストン５３が下降するのを停止し、垂直方向押圧部材５１の下降（図６のＤ方向の移動）を停止して、ステップＳ５に進む。
ステップＳ５では、第２の成形シリンダー６２のピストン６３を、（図１では左下方向へ）前進させて、斜め方向押圧部材６１を斜め下方に前進させる（図６、図７の矢印Ｓ方向へ斜め方向押圧部材６１を移動する）。斜め方向押圧部材６１を斜め下方に前進させて、垂直方向押圧部材５１の凹部５１ｂに係合させる（押し込む）ことにより、クリップＣにおける円弧部Ｃｓ１（図２、図３参照）の一方の端部Ｃｅ１が成形される。
【００３５】
図１０のステップＳ６では、斜め方向押圧部材６１が垂直方向押圧部材５１の凹部５１ｂに係合する位置まで移動したか否かを、第２の成形シリンダー６２に内蔵された伸張側のセンサ６７が「ＯＮ」となったか否かによって判断する。
伸張側のセンサ６７が未だ「ＯＮ」となっていないのであれば（ステップＳ６がＮＯ）、斜め方向押圧部材６１を凹部５１ｂに係合する位置まで移動させるべく、ステップＳ５に戻り、ステップＳ５以降を繰り返して、第２の成形シリンダー６２のピストン６３を前進させる。
一方、斜め方向押圧部材６１が垂直方向押圧部材５１の凹部５１ｂに係合する位置に到達したならば、伸張側のセンサ６７が「ＯＮ」となり（ステップＳ６がＹＥＳで、図７の状態）、ステップＳ７に進む。ステップＳ７では、第２の成形シリンダー６２のピストン６３を後退させて（図８の矢印Ｒの動作）、斜め方向押圧部材６１を凹部５１ｂから離隔せしめる（図１、図８で、斜め方向押圧部材６１が矢印Ｒ方向へ後退する）。
【００３６】
図１０のステップＳ８では、第２の成形シリンダー６２のピストン６３がステップＳ５以前の位置まで復帰したか否かを、第２の成形シリンダー６２に内蔵されている収縮側センサ６６が「ＯＮ」となったか否かによって判断する。
第２の成形シリンダー６２のピストン６３がステップＳ５以前の位置まで復帰しておらず、収縮側センサ６６が「ＯＮ」でなければ（ステップＳ８がＮＯ）、ステップＳ７に戻り、ピストン６３が矢印Ｒ方向に移動する（ステップＳ５以前の位置まで復帰する）動作を続行するべく、ステップＳ７以降を繰り返す。
第２の成形シリンダー６２のピストン６３がステップＳ５以前の位置まで復帰したならば、収縮側センサ６６が「ＯＮ」となり（ステップＳ８がＹＥＳ）、ステップＳ９に進む。
ステップＳ９では、第２の成形シリンダーのピストン６３を停止（図８のＲの動作が停止）して、ステップＳ１０に進む。
【００３７】
ステップＳ１０では、第１の成形シリンダー５２のピストン５３が後退（上昇）を始める（図９の矢印Ｕの動作）。
図１０のステップＳ１１では、第１の成形シリンダー５２のピストン５３がステップＳ１の位置まで復帰したか否かを、第１の成形シリンダー５２に内蔵された上限側のセンサ５６が「ＯＮ」となったか否かによって判断する。
第１の成形シリンダー５２のピストン５３がステップＳ１の位置まで復帰していなければ、上限側のセンサ５６が「ＯＮ」とならない（ステップＳ１１がＮＯ）。その場合には、ステップＳ１０に戻り、第１の成形シリンダー５２のピストン５３が後退（上昇）する動作を続行するべく、ステップＳ１０以降を繰り返す。
一方、第１の成形シリンダー５２のピストン５３がステップＳ１の位置まで復帰すれば、上限側のセンサ５６が「ＯＮ」となり（ステップＳ１１がＹＥＳ）、ステップＳ１２に進む。ステップＳ１２では、第１の成形シリンダー５２のピストン５３を停止し、ワーク取り出しの信号を発信する（ステップＳ１３）。
これにより、一つのワークＷをクリップＣに成形加工する手順が終了する。
【００３８】
図１１〜図１７は、上述の成形装置１００で成形され、垂直方向押圧部材５１に付着している成形加工後のワークＷ（クリップＣ）を、垂直方向押圧部材５１から引き離す手順を示している。
図１１〜図１６において、符号８０は、垂直方向押圧部材５１に付着している成形加工後のワークＷ（クリップＣ）を、垂直方向押圧部材５１から引き離す抜取冶具を示している。なお、上述した様に、図１２は図１１におけるＢ矢示図であり、図１３は図１１におけるＡ矢示図である。
【００３９】
図１１において、抜取冶具８０は、第１の冶具８１と第２の冶具８２とで構成されている。第１の冶具８１と第２の冶具８２とは、切欠き部８１ｃ、８２ｃを除き、図１１では左右対称に形成されている。
図１１では左側に位置している第１の冶具８１は、６面体形状をしている筐体であって、隣接する２面が開放された（隣接する２面が設けられていない）形状の部材で構成されている。隣接しており且つ開放された２面（隣接する２面が設けられていない部分）に接する一方の壁面８１ｂには、切欠き８１ｃが形成されている。
第２の冶具８２も同様に、６面体形状をしている筐体であって、隣接する２面が開放された（隣接する２面が設けられていない）形状の部材で構成されている。そして、隣接しており且つ開放された２面（隣接する２面が設けられていない部分）に接する一方の壁面８２ｂには、切欠き８２ｃが形成されている。
図１１において、符号８１ａは、第１の冶具８１において、切欠き８１ｃを有する面と対向する面を示している。また、符号８２ａは、第２の冶具８２において、切欠き８２ｃを有する面に対向する面を示している。
【００４０】
図１１において、第１の冶具８１と第２の冶具８２とを当接すると、双方の切欠き８１ｃ、８２ｃ（の縁部で構成される）連続した形状が、垂直方向押圧部材５１の輪郭（プロフィル）と相似形で、且つ、垂直方向押圧部材５１の輪郭よりも外側（例えば１ｍｍ外側）となる様に（大きくなる様に）形成されている。
そして、第１の冶具８１と第２の冶具８２とで構成された抜取り冶具８０が閉じた状態では、垂直方向押圧部材５１の輪郭が、治具８１、８２が係合した状態で切欠き８１ｃ、８２ｃにより形成される空間よりも小さいため、垂直方向押圧部材５１が切欠き８１ｃ、８２ｃと干渉すること無く、第１の冶具８１と第２の冶具８２を（垂直方向押圧部材５１に対して）矢印Ａ方向に移動することができる。
【００４１】
一方、図１４で示すように、切欠き８１ｃ、８２ｃ（の縁部で構成される）連続した形状は、垂直方向押圧部材５１に付着している成形加工後のワークＷ（クリップＣ）における弾性部材の突起（図２、図３の弾性部材Ｃｐの突起Ｃｒ）よりも、内側となる様に（小さく）形成されている。
そのため、第１の冶具８１と第２の冶具８２を、垂直方向押圧部材５１に対して、図１１の矢印Ａ方向に移動すると、成形加工後のワークＷ（クリップＣ）における弾性部材の突起が切欠き８１ｃ、８２ｃ（の縁部）に当接する。その結果、成形加工後のワークＷ（クリップＣ）が垂直方向押圧部材５１に対して変位して、垂直方向押圧部材５１から抜け出されることになる。
【００４２】
次に、図１１〜図１６を参照して、図１７のフローチャートに基づいて、成形されたクリップＣ（或いは、ワーク：図１１では符号Ｗで示す）を、垂直方向押圧部材５１から抜き取る手順について、説明する。
図１７のステップＳ２１では、ワークセットの取り出し信号が「ＯＮ」となったか否かを判断する。上述した様に、ワーク取り出しの信号は、一つのワークＷをクリップＣに成形加工する手順の最後の段階（図１０のステップＳ１３）で発信される。
ワークセットの取り出し信号が「ＯＮ」になるまで（ステップＳ２１がＮＯ）は待機し、ワークセットの取り出し信号が「ＯＮ」となったなら（ステップＳ２１がＹＥＳ）、ステップＳ２２に進む。
【００４３】
ステップＳ２２では、左右の抜取冶具８１、８２が垂直方向押圧部材５１を挟む所定位置に到達したか否かを判断する。ここで、図１１において、二点鎖線のＣ、Ｄで示す抜取冶具８０は、成形装置１００におけるクリップ抜取位置までの軌跡上の状態を示している。すなわち、ステップＳ２２では、抜取冶具８０は図１１の位置Ｃから位置Ｄに移動し、そして、実線で示すクリップ抜取位置に移動する。
図１７のステップＳ２２において、左右の抜取冶具８１、８２が垂直方向押圧部材５１を挟む所定位置に到達したならば（ステップＳ２２がＹＥＳ）、ステップＳ２３に進む。
【００４４】
ステップＳ２３では、図１１の実線で示す状態から、左右の冶具８１、８２が閉じて、垂直方向押圧部材５１とワークＷ（クリップＣ）を挟み込む（図１４参照）。そして、ステップＳ２４で、左右の冶具８１、８２が、図１４における紙面手前方向（図１１の矢印Ｂ方向）に平行に移動する（図１５の状態）。そして、ステップＳ２４に進む。
上述した様に、左右の冶具８１、８２が閉じた状態では、垂直方向押圧部材５１だけが左右の冶具８１、８２に形成された切欠き８１ｃ、８２ｃを通過することが出来る。しかし、成形されたワークＷ（クリップＣ）は切欠き８１ｃ、８２ｃの縁部と当接するので、切欠き８１ｃ、８２ｃは通過せず、冶具８１、８２内に残存し、冶具８０の内部に収容された状態になる。
【００４５】
図１７のステップＳ２４では、内部に成形されたワークＷ（クリップＣ）を収容した抜取冶具８０が、製品バケット８３の真上方向まで移動する。
ステップＳ２５において、抜取冶具８０が製品バケット８３の真上位置まで移動したか否かを判断する。そして、抜取冶具８０が製品バケット８３の真上位置まで移動したならば（ステップＳ２５がＹＥＳ：図１６の状態）、ステップＳ２６に進む。
ステップＳ２６では、左右の抜取冶具８１、８２が離隔し（開き）、成形されたワークＷ（クリップＣ）がバケット８３内に落下する。これにより、成形されたワークＷ（クリップＣ）を垂直方向押圧部材５１から抜き取る一連の手順が終了する。
【００４６】
ワークＷを、図１の成形装置１００で成形する場合、ワークＷを成形装置１００のワーク支持部７０上に、所定の姿勢で載置する必要がある。
図１８で示すラインＬｓは、ワークＷを、成形装置１００のワーク支持部７０における１対の成形ローラー７１上の所定位置に、所定の姿勢でセットするためのラインであり、図１の成形装置１００と好適に組み合わせることが出来るワークＷの供給ラインである。
次に、図１８を参照して、ワーク供給ラインＬｓの構成と、ワーク供給ラインＬｓにおけるワークＷの動きを説明する。
【００４７】
図１８において、ワーク供給ラインＬｓは、パーツフィーダー１と、材料投入箱２と、ベルトコンベア３ＣＡ、３ＣＢ、３ＣＣ、３ＣＤと、ワーク向き判定機構１０と、ワーク向き反転機構２０と、ワーク搬送装置３０と、ワークハンドリング装置４０を備えている。
ワーク供給ラインＬｓにおいて、ワークＷは、左端のパーツフィーダー１から、ワークハンドリング装置４０に向かって（図１８では左側から右側へ）、移動する。
パーツフィーダー１は、ワーク収容部１ｉとワーク排出部１ｏを有している。
図１８において、ベルトコンベア３ＣＡ、３ＣＢ、３ＣＣ、３ＣＤは、左側から右側へ３ＣＡ、３ＣＢ、３ＣＣ、３ＣＤの順に配置され、一直線上に配置されている。
【００４８】
最も左側のベルトコンベア３ＣＡの上方には、ワーク向き判定機構１０が配置されている。
左から２番目のベルトコンベア３ＣＢの下方には、ターンテーブルＴＴが配置されている。そして、ターンテーブルＴＴは、ベルトコンベア３ＣＢの長手方向中心に回転軸が設けられており、ベルトコンベア３ＣＢを水平方向に半回転（１８０°）だけ回転する様に構成されている。
左から３番目のベルトコンベア３ＣＣの上方には、ワーク向き反転機構２０が配置されている。
最も右側のベルトコンベア３ＣＤには、ワーク搬送装置３０が配置されている。ワーク搬送装置３０は、ベルトコンベア３ＣＤ上のワークＷをワークハンドリング装置４０に搬出する機能を有している。そして、ワークハンドリング装置４０は、ベルトコンベア３ＣＤの長手方向と直交する方向に、移動可能に構成されている。
【００４９】
ワーク供給ラインＬｓが稼働中に、パーツフィーダー１は、公知の手段によって振動している。
材料投入箱２から、適量のワークＷが、パーツフィーダー１のワーク収容部１ｉに投入されると、ワーク収容部１ｉに投入されたワークＷは、振動によって、ワーク収容部１ｉの内周１ｉｗに形成されたらせん状のスロープ１ｓを、１個ずつせり上がる。
ワークＷがらせん状のスロープ１ｓをせり上がる際に、ワークＷの側部がワーク収容部１ｉの内周面１ｉｗに当接している。その状態で、ワークＷは、ワーク排出部１ｏからコンベア３ＣＡに供給される。
ワーク排出部１ｏの幅は、ワークＷを円滑に排出する最小限の幅に設定されている。そして、パーツフィーダー１からコンベア３ＣＡに供給されたワークＷは、ワークＷの中心線がコンベア３ＣＡの中心線と一致するか、或いは、平行になって、コンベア３ＣＡ上に移動する。
【００５０】
図１９は、コンベア３ＣＡ上に配置されたワーク向き判定機構１０を示している。
図１９において、ワーク向き判定機構１０は、図示を省略した第１シリンダーのピストンロッド１１と、水平支持部材１２と、第２シリンダー１３と、１対の測定子１５Ａ、１５Ｂと、近接センサ１６とを備えている。
水平支持部材１２は、ピストンロッド１１の先端に固定されており、長手方向が水平であり、一端（図１９では左側端部）に第２シリンダー１３が水平に固設されている。
【００５１】
第２シリンダー１３のピストンロッド１４の先端には、一方の測定子１５Ａの上端が取付けられている。
水平支持部材１２の他端（図１９では右側端部）には、もう一方の測定子１５Ｂの上端が取付けられている。
１対の測定子１５Ａ、１５Ｂの先端近傍は、ノギス（計測器）の先端の様に、測定子１５Ａ、１５Ｂの互いに離反する側の面が垂直方向に対して傾斜しており、先端１５Ａｅ、１５Ｂｅに近づくに従って細くなる様に形成されている。
図示しない第１シリンダーが垂直方向へ作動すれば、ワーク向き判定機構１０全体が上下動する。
【００５２】
コンベア３ＣＡ上のワーク向き判定機構１０は、コンベア３ＣＡ上におけるワークＷの姿勢が適正であるか否か（進行方向前方は丸孔Ｗｈ１か長孔Ｗｈ２か：上方を向いているのは表面Ｆｏか裏面Ｆｉか：図４参照）を判定する。
そして、ワーク向き判定機構１０の判定結果に基づいて、ワーク供給ラインＬｓにおける図示しない制御装置により、コンベア３ＣＢのターンテーブルＴＴ及び／又はコンベア３ＣＣのワーク向き反転機構２０に対して、作動するか否かの制御信号を発信される。
【００５３】
図示の実施形態において、成形装置１００のローラー７１上におけるワークＷの適正な姿勢は、丸孔Ｗｈ１が進行方向前方に位置しており、裏面Ｆｉが上を向いているものとする。なお、成形装置１００のローラー７１上にワークＷが適正な姿勢で載置されるための条件は、上記に限定される訳ではない。
図１９で例示される場合には、第１のコンベア３ＣＡ上のワークＷは、裏面Ｆｉ（図４参照）が上を向いている（表面Ｆｏがコンベア上面に接しており）が、長孔Ｗｈ２（図４参照）は進行方向前方に位置している。
なお、図示は省略するが、第２シリンダー１３及び測定子１５Ａ、１５Ｂに代えて、光学的な手段を用いて、孔の形状及び孔の大きさを判定することも可能である。
【００５４】
ワーク向き判定機構１０によるワークＷの姿勢が適正であるか否か（進行方向前方は丸孔Ｗｈ１か長孔Ｗｈ２か：上方を向いているのは表面Ｆｏか裏面Ｆｉか：図４参照）を判定する態様は、次の通りである。
先ず、ワークＷがコンベア３ＣＡ上の所定位置に達すると、コンベア３ＣＡはワークＷの搬送動作を停止する。
そして、ワーク向き判定機構１０全体が垂直方向下方に移動する。
【００５５】
ワーク向き判定機構１０が降下すると、ワーク向き判定機構１０の測定子１５Ａ及び１５Ｂが、ワークＷの進行方向前方に位置している孔（丸孔Ｗｈ１或いは長孔Ｗｈ２の何れか）に挿入される。
ワーク向き判定機構１０が降下すると、近接センサ１６はワークＷの弾性部材に形成された複数の突起Ｗｒに当接する。近接センサ１６がワークＷの複数の突起Ｗｒに当接すると、ワーク向き判定機構１０の降下が停止される。
【００５６】
次に、第２シリンダー１３が作動してピストンロッド１４は収縮し始める。そして、測定子１５ＡがワークＷの孔の内周面に当接して、第２シリンダー１３は作動を停止する。これにより、１対の測定子１５Ａ、１５Ｂの先端部分の外側が、ワークＷの進行方向前方に位置している孔の前後方向（コンベア３ＣＡの長手方向：図１９では左右方向）両端に当接する。
第２シリンダー１３には、図示しないピストン（ピストンロッド１４はピストンに接続している）位置を判定する側長機能が付帯している。これにより、第２シリンダー１３が収縮作動を停止した際に、ワークＷに形成された孔の径、或いは、前後方向距離Ｅ（コンベア３ＣＡの長手方向距離：図１９では左右方向距離）が計測される。
【００５７】
上述した様に、図１９で例示する場合には、長孔Ｗｈ２（図４参照）が進行方向前方に位置しているのが適正な姿勢である。
測定子１５Ａ、１５Ｂにより計測されたワークＷの進行方向前方に形成された孔の径、或いは、前後方向距離Ｅ（コンベア３ＣＡの長手方向距離：図１９では左右方向距離）は、長孔Ｗｈ２と丸孔Ｗｈ１では異なっており、当該距離Ｅが丸孔Ｗｈ１の前後方向距離であれば適正な姿勢であると判断される。
一方、孔の径Ｅが長孔Ｗｈ２であれば、そのワークＷは、適正な姿勢に対して、前後が逆になっていると判断される。従って、図１９で例示する場合は、適正な姿勢に対して、前後が逆になっていると判断される。
【００５８】
近接センサ１６は、センサ先端がワークＷの弾性部材の突起Ｗｒに当接した時点で、当該突起Ｗｒの表面（図１９では上側の表面）から金属板Ｗｓまでの距離を測定する。
図４を参照して上述した様に、表面Ｆｏから突起Ｗｒの縁部までの厚みｔ１と、裏面Ｆｉから突起Ｗｒの縁部までの厚みｔ２は異なっている（ｔ２＞ｔ１）。
上述した様に、図示の例では、裏面Ｆｉが上を向いているのが適正な姿勢であるので、適正な姿勢に対して表裏が逆であれば、近接センサ１６で計測された突起Ｗｒの表面（図１９では上側の表面）から金属板Ｗｓまでの距離が、適正な姿勢の場合に比較して小さくなる。
これにより、近接センサ１６によって、ワークＷが適正な姿勢であるか、表裏が逆の状態であるかが判定される。
【００５９】
測定子１５Ａ及び１５Ｂによる計測と、近接センサ１６による計測が終了すると、ピストンロッド１４は元の位置まで戻る（ピストンロッド１４が伸張する）。それと同時に、図示しない第１シリンダーが作動して、ワーク向き判定機構１０全体が垂直方向上方に移動して、元の位置まで戻る。
測定子１５Ａ及び１５Ｂによる計測結果と、近接センサ１６による計測結果により、ワークＷの姿勢が適正か否かが判定され、その判定結果は、次工程のターンテーブルＴＴの図示しない制御ユニット及びワーク向き反転機構２０の図示しない制御ユニットに伝送される。
【００６０】
ここで、コンベア３ＣＡ上のワークＷの向き（姿勢）には、以下の四つのケースがある。
第１のケース：丸孔Ｗｈ１が進行方向に位置し、裏面Ｆｉが上を向いているケース（ワークＷの姿勢が適正なケース）。
第２のケース：丸孔Ｗｈ１が進行方向に位置し、表面Ｆｏが上を向いているケース（ワークＷの前後は適正であるが、表裏が不適正であるケース）。
第３のケース：長孔Ｗｈ２が進行方向に位置し、裏面Ｆｉが上を向いているケース（ワークＷの表裏は適正であるが、前後が不適正であるケース）。
第４のケース：長孔Ｗｈ２が進行方向に位置し、表面Ｆｏが上を向いているケース（ワークＷの前後及び表裏が、共に不適正であるケース）。
【００６１】
第１のケースの場合は、ワークＷの向きの矯正は不要である。従って、ワークＷは、コンベア３ＣＤまで、そのままの姿勢で搬送される。
第２のケースの場合は、コンベア３ＣＢのターンテーブルＴＴによって水平面内でワークＷの向きを一旦逆向きにして、ワークＷの前後及び表裏が共に不適正な状態にした後、後述するワーク向き反転機構２０によって反転する。
第３のケースの場合は、ワークＷはコンベア３ＣＢのターンテーブルＴＴによって、水平面内で向きを変換することにより、ワークＷの姿勢を適正に矯正する。
第４のケースの場合は、ターンテーブルＴＴで水平面内で向きを変換することなく、ワーク向き反転機構２０のみを作動して、ワークＷを反転する。
なお、コンベア３ＣＢを省略して、ターンテーブルＴＴをコンベア３ＣＡの下方に配置して、ターンテーブルＴＴによりコンベア３ＣＡを回転する様に構成しても良い。
【００６２】
図２０、図２１は、ワーク向き反転機構２０を示している。ここで図２１は、図２０のＡ部を斜め方向から示している。
図２０において、ワーク向き反転機構２０は、昇降用エアシリンダー２１と、チャッキング用エアシリンダー２３と、１対の回転用エアシリンダー２６とを備えている。
チャッキング用エアシリンダー２３は、昇降用エアシリンダー２１のピストンロッド２２の先端に取り付けられている。そして、チャッキング用エアシリンダー２３は、いわゆる「２ロッドタイプ」に構成されており、シリンダー２３の両端から１対のピストンロッド２４が、同時に伸縮する様に構成されている。
【００６３】
１対のピストンロッド２４の端部には、各々、垂直支持部材２５の上側端部が固設されている。垂直支持部材２５の下側端部には、回転用エアシリンダー２６が取り付けられている。そして、一対の垂直支持部材２５における回転用エアシリンダー２６は、互いに向き合うように配置されている。
１対の回転用エアシリンダー２６の回転軸２７の先端には、チャッキング用の把持部材２８が取り付けられている。
図示は省略するが、チャッキング用エアシリンダー２３を、１本のロッドのみを伸長、収縮させるタイプに構成することが可能である。
また、１対の回転用エアシリンダー２３を一方の垂直支持部材２５にのみ設け、対向する垂直部材２５には回転自在の（アイドラータイプの）把持部材を設けても良い。
【００６４】
図２０、図２１を参照して、図２２に基づいて、ワーク向き反転機構２０の動作を説明する。
ワーク向き反転機構２０で反転するべきワークＷが存在しない場合には、昇降用エアシリンダー２１が収縮して、チャッキング用エアシリンダー２３以下の部材は、コンベア３ＣＣの上方で待機している。
ワーク向き反転機構２０で反転するべきワークＷが検知されたならば、昇降用エアシリンダー２１を伸長して、ワーク向き反転機構２０の回転用エアシリンダー２６の中心が、コンベア３ＣＣ上のワークＷにおける厚みの中心位置に到達するまで、ワーク向き反転機構２０を降下する。その段階では、チャッキング用エアシリンダー２３は伸張しており、ピストンロッド２４は伸長した状態になっている。
【００６５】
図２２の符号Ａで示す工程では、チャッキング用エアシリンダー２３が収縮して、チャッキング用把持部材２８の先端で、ワークＷの側部を押圧・把持する（図２１参照）。
図２２の符号Ｂで示す工程では、昇降用エアシリンダー２１を収縮させ、ワーク向き反転機構２０全体を上昇させる（図２２のＢにおける矢印Ｕの動作）。回転用エアシリンダー２６を回転しても、ワークＷがコンベア３ＣＣと干渉しない様にするためである。
【００６６】
図２２の符号Ｃで示す工程では、回転用エアシリンダー２６を半回転（１８０°）回転させる。これにより、ワークＷの前後と表裏が反転する。
図２２の符号Ｄで示す工程では、昇降用エアシリンダー２１を伸張させ、ワーク向き反転機構２０全体を下降させる（図２２のＤにおける矢印Ｄの動作）。そして、ワークＷをコンベア３ＣＣ状に載置し、チャッキング用エアシリンダー２３を伸張させて、把持部材２８をワークＷから離隔させる。
これにより、ワーク向き反転機構２０によるワークＷの反転動作が終了する。
【００６７】
図２３は、ワーク搬送装置３０の正面を示している。
図２３において、ワーク搬送装置３０は、水平部３１と、第１の垂直部３２と、第２の垂直部３３と、図示しないシリンダー機構とを備えている。
ワーク搬送装置３０は、図示を省略した移動手段によって図２３の垂直方向（矢印Ｖの方向）及び水平方向（矢印Ｈの方向）に移動可能に構成されている。
【００６８】
第１の垂直部３２は、水平部３１の図２３における左端に、水平部３１に下垂するように延在し、図示しないシリンダー機構によって、水平部３１に沿って図２３の左右方向（矢印Ｈ方向）へ移動可能に構成されている。
第２の垂直部３３は、図示しないシリンダー機構によって、水平部３１に沿って図２３の左右方向（矢印Ｈ方向）に移動可能に構成されている。
第２の垂直部３３には、第１の垂直部３２と対向する面（図３３では左側の面）３３ｉにおいて、切欠き３３ｖ（図示の例ではＶ字状の切欠き）が形成されている。
【００６９】
図１８、図２３を参照して、ワーク搬送装置３０の動作を説明する。
ワークＷがコンベア３ＣＤに到達する以前の段階では、ワーク搬送装置３０は、コンベア３ＣＤの真上で待機している。図示しないセンサによって、ワークＷがコンベア３ＣＤに到達したことが検知されると、コンベア３ＣＤは停止する。
コンベア３ＣＤが停止すると、ワーク搬送装置３０の第１の垂直部３２と第２の垂直部３３とを十分に開いた（第１の垂直部３２と第２の垂直部３３の間を十分に広げた）状態で、ワーク搬送装置３０は図示しない手段により、コンベア３ＣＤ上のワークＷを跨ぐ位置まで下降する。そして、第１の垂直部３２と第２の垂直部３３とが相互に近接する様に、水平部３１に沿って図２３の左右方向（矢印Ｈ方向）に移動して、第２の垂直部３３のＶ字状の切欠き３３ｖと、第１の垂直部３２の面３２ｉにより、ワークＷを挟持する。
【００７０】
ワークＷを挟持したワーク搬送装置３０は、図示しない移動手段によって所定の高さまで上昇し、ワーク供給ラインＬｓと直交する方向であって、ワーク供給ラインＬｓから離隔する方向に、水平移動を開始する（図１８参照）。
ワーク搬送装置３０は、ワークハンドリング装置４０の上方で水平移動を停止して、ワークハンドリング装置４０の所定の位置にワークＷを載置する。そして、再び、上昇し、水平移動して元の位置に戻る。
【００７１】
ワークＷを載置したワークハンドリング装置４０は、図示しない移動手段によって、上述した成形装置１００まで直進し、図示しない手段を用いて、成形装置１００における１対の成形ローラー７１上の所定の位置に、ワークＷを載置（ハンドリング：セット）する。
【００７２】
図示の実施形態によれば、垂直方向押圧部材５１が垂直方向下方に移動した際に、垂直方向押圧部材５１を挟んで相互に離隔する位置まで水平方向に移動可能な一対の成形ローラー７１と、下押さえ７４を備えている。ここで、下押さえ７４は、垂直方向押圧部材５１が垂直方向下方に移動する際に、垂直方向押圧部材５１に追従して、垂直方向押圧部材５１が垂直方向下方に移動した位置まで、移動する。その際に、下押さえ７４と垂直方向押圧部材５１は、ワークＷを介在して、当接した状態となる。そして、垂直方向押圧部材５１は凹部５１ｂを有し、その輪郭は、クリップＣの湾曲した部分Ｃｓ１と、その両端部に連続する平板部Ｃｓ２、Ｃｓ３の一部と同一である。
そのため、垂直方向押圧部材５１を垂直方向下方に移動すると、ワークＷは一対の成形ローラー７１及び下押さえ７４に保持されつつ、垂直方向押圧部材５１の先端５１ａ形状に添って、クリップＣの湾曲した部分Ｃｓ１の形状に変形する。
【００７３】
また、図示の実施形態によれば、ここで、垂直方向押圧部材５１の凹部５１ｂの形状は、ワークＷの湾曲した部分の一方の端部（湾曲した部分の一方の端部Ｃｅ１であって、平板部Ｃｓ２と為す角度θ１が小さい側の端部）の形状に等しいので、垂直方向押圧部材５１が凹部５１ｂと係合すると、クリップＣの円環状に湾曲した部分Ｃｓ１の、平板部Ｃｓ２と為す角度θ１が小さい側の端部Ｃｅ１が、容易に加工される。
【００７４】
従って、図示の実施形態によれば、垂直方向押圧部材５１を垂直方向に移動し、斜め方向押圧部材６１を垂直方向押圧部材５１の凹部５１ｂに向って移動することにより、円環状に湾曲した部分Ｃｓ１と、湾曲した部分Ｃｓ１の一方の端部Ｃｅ１（平板部Ｃｓ２が為す角度θ１が他方の端部Ｃｅ２と平板部Ｃｓ３が為す角度θ２よりも小さい方の端部）が形成されて、クリップＣが成形される。
ここで、垂直方向押圧部材５１の垂直方向移動は、第１の成形用シリンダー５２及びピストン５３を用いることにより、自動制御することが可能である。
そして、斜め方向押圧部材６１の移動についても、第２の成形用シリンダー６２及びピストン６３を用いることにより、自動制御することが可能である。
そのため、図示の実施形態によれば、自動制御によって容易且つ正確に、上述したクリップＣを加工することが出来る。
【００７５】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。
例えば、図示の実施形態では、図１８で示す様に、コンベア３ＣＢがターンテーブルＴＴにより回転可能に構成されているが、コンベア３ＣＢを省略して、ターンテーブルＴＴをコンベア３ＣＡの下方に配置して、ターンテーブルＴＴによりコンベア３ＣＡを回転可能に構成しても良い。
【符号の説明】
【００７６】
１・・・パーツフィーダー
２・・・材料投入箱
３ＣＡ〜３ＣＤ・・・ベルトコンベア
１０・・・ワーク向き判定機構
１３・・・第２シリンダー
１５Ａ、１５Ｂ・・・測定子
１６・・・近接センサ
２０・・・ワーク向き反転機構
２１・・・昇降用エアシリンダー
２３・・・チャッキング用エアシリンダー
２６・・・回転用エアシリンダー
３０・・・ワーク搬送装置
４０・・・ワークハンドリング装置
５０・・・凸部成形機構
５１・・・垂直方向押圧部材
５１ａ・・・円弧部
５１ｂ・・・凹部
５２・・・第１の成形用シリンダー
５３・・・ピストン
６０・・・凹部成形機構
６１・・・斜め方向押圧部材
６２・・・第２の整形用シリンダー
６３・・・ピストン
７０・・・支持機構
７１・・・成形ローラー
７２・・・水平シリンダー
７４・・・下押さえ
７５・・・垂直シリンダー
８０・・・抜取冶具
Ｃ・・・クリップ
Ｗ・・・ワーク
１００・・・成形装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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