(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像形成装置用の積層型無端の中間転写ベルトであって、２５℃におけるｔａｎδが０．０１以上１０未満で、かつ最上層の、装置ＭＨ４００（日本電気株式会社製）を使用して下記試験条件で測定される０．５μｍ変位時の押込み硬度である表面硬度が２ＧＰａ以上、１５ＧＰａ以下であり、さらに下記（ａ）〜（ｃ）の規定を満たすことを特徴とする中間転写ベルト。
（ａ）Ｔｇが７０℃以上である高分子あるいは架橋した高分子の基材層であり、
（ｂ）弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の弾性層を有する、
（ｃ）無機ガラス板に塗布した時の表面抵抗率が１０１０Ω／□以上１０１４Ω／□未満の表面層である。
［試験条件］
・測定圧子：ダイアモンド製三角錐針（対稜角  １００°）
・押込み速度：２１ｎｍ／ｓｅｃ
・押込み深さ：１．０μｍ
・試料調整：試料を、概ね１ｃｍ角に切り取り、これを１ｃｍ角の硝子板に市販の接着剤で貼り合せた。貼り合せ時には、硝子板とサンプル間に浮きが生じず、また接着剤層が極力薄くなるように、貼り合せ直後に、試料上面より１ｋｇｆ（９．８Ｎ）／ｃｍ２の荷重を１２時間加え、接着を行う。
【請求項２】
前記基材層が架橋した高分子で、主成分がポリイミド樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の中間転写ベルト。
【請求項３】
前記Ｔｇが７０℃以上である高分子の基材の主成分がポリフェニレンスルフィドであることを特徴とする請求項１に記載の中間転写ベルト。
【請求項４】
前記弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の弾性層が、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）を主成分とする層であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の中間転写ベルト。
【請求項５】
前記弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の弾性層が、ゴムを主成分とする層であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の中間転写ベルト。
【請求項６】
前記弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の弾性層が、発泡体の層であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の中間転写ベルト。
【請求項７】
前記弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の弾性層を、塗布手段で形成または押出手段でシート化後、該シートを他の層と貼り合わせる工程を経て形成することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の中間転写ベルト。
【請求項８】
前記無機ガラス板に塗布した時の表面抵抗率が、１０１０Ω／□以上１０１４Ω／□未満である表面層が紫外線硬化樹脂を主成分とした層であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の中間転写ベルト。
【請求項９】
前記無機ガラス板に塗布した時の表面抵抗率が、１０１０Ω／□以上１０１４Ω／□未満である表面層がスプレーコート、インクジェット方式、ワイヤーバー方式、ドクターブレード方式のいずれかの塗布手段で形成された層であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の中間転写ベルト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、プリンター、ファクシミリ等の画像形成装置の中間転写ベルトに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置によって得られる画像の高画質化を目的として、柔らかいゴム弾性層を有する２層又は３層構成の中間転写ベルトが提案されている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
このようなゴム弾性層を有する中間転写ベルトは柔軟性に優れることから、中間転写ベルトと圧接される画像担持体（感光体等）との転写領域を安定に形成することができると共に、感光体等との間でトナーに加えられる応力を軽減することが出来る。従って、ゴム弾性層を有する中間転写ベルトを採用することによって、画像の中抜け防止、細線印字の鮮明度向上等を達成できる。また、表面が粗い用紙（ラフ紙）を使用した場合、紙の凹凸への追従性が向上することから、画像品質低下を防止できることが知られている。
【０００４】
又、高画質対応の中間転写ベルトにおいては、ベルトの厚み方向にゴム弾性を付与する一方、中間転写ベルトに必要なトナー離型性も重要な要素として要求される。すなわち、中間転写ベルト表面から紙等の媒体へトナーを移し替えるうえで、トナーに対する離型性が必要となる。
【０００５】
従って、トナーに対して粘着性をもつゴム弾性層が中間転写ベルトの表面に露出することは好ましくない。そのため、従来技術ではゴム弾性層上に摩擦係数が低く、トナー離型性に優れた樹脂製の表面層を設ける技術も提案されている。また、高画質化を達成するために表面層材料の力学物性に着目し、硬い層を表面に形成した２層又は３層構成の中間転写ベルトが提案されている（例えば、特許文献１）。
【０００６】
このように、画像形成装置によって得られる画像の高画質化のために中間転写ベルトを多層化する試みや表面層の工夫がなされてきたが、トナーの転写効率を９５％以上安定的に達成することが難しかった。
【０００７】
また、有効に使用されないトナー、すなわち廃トナーの処理が課題になっていて、前記課題の改善提案がなされている（例えば、特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００９−２５８７１５号公報
【特許文献２】特開２００９−１５００６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところが、上記文献技術では転写効率を十分満足に改善することはできなかった。現象を解析すると、感光体上のトナー画像が転写プロセスを経て、転写紙上のトナー画像を形成する際、感光体から中間転写ベルトへ転移する時点において、転写残りが多く発生していることが判明した。原因を追究したところ、以下の様なことが起っていることが分かった。
【００１０】
まず原因の１つとして、中間転写ベルトから記録紙へトナーが移動する際の離型性を向上させたことにより、感光体上トナーを中間転写ベルトへ移動させる際の、トナーと中間転写ベルトとの間の吸着力が低下してしまったことにある。感光体上トナーを中間転写ベルトへ移動させるために転写ニップを形成しなければならないが、転写ニップ形成時の中間転写ベルトから感光体に対する圧力が感光体上トナーに作用する。その時に感光体表面とトナー間、ならびに、中間転写ベルト表面とトナー間に、それぞれ吸着力が発生するが、中間転写ベルト表面トナー間の吸着力よりも、感光体表面とトナー間の吸着力の方が勝ってしまい、結果として、転写残りが増加することである。
【００１１】
次に、第２の原因として、画像形成動作に中間転写ベルトの振動が大きく影響し、感光体から中間転写ベルトへトナーが静電移動する際、その振動の影響を受け、正しく転写されないことが発生することが判明した。すなわち、上述した転写ニップが、中間転写ベルトの振動により、その形成状態が不安定になる。それにより、感光体および中間転写ベルトの移動方向に対して、転写ニップの上流側において、中間転写ベルトから感光体に向かって放電が発生する。その結果として、感光体上トナーの電荷の低下から、転写ニップ内で中間転写ベルトへトナーが静電移動する力が低下してしまい、転写残りが増加すると言うものである。
【００１２】
また、さらなる原因としては、従来技術の中間転写ベルトの構成において、最表面に形成される表面層が絶縁体であったため、画像形成プロセスの連続動作を行うと、中間転写ベルトに蓄積された電荷が次回の転写までに除電できず、転写不足による転写不良が起きていたことが判明した。転写不良は静電気量が不足するため、感光体上のトナーを十分に中間転写ベルトに移すことができない。
【００１３】
本発明は、上記問題であった、中間転写ベルトの駆動中振動と連続動作中に発生し易い転写不良を改善し、トナーの転写効率を高め高画質化を達成するとともに廃トナーを著しく減少させ、その結果廃トナーボックスの小型化あるいはメンテナンス時間の削減を達成できる画像形成装置用の中間転写ベルトを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
（１）
画像形成装置用の積層型無端の中間転写ベルトであって、２５℃におけるｔａｎδが０．０１以上１０未満で、かつ最上層の、装置ＭＨ４００（日本電気株式会社製）を使用して下記試験条件で測定される０．５μｍ変位時の押込み硬度である表面硬度が２ＧＰａ以上、１５ＧＰａ以下であり、さらに下記（ａ）〜（ｃ）の規定を満たすことを特徴とする中間転写ベルト。
（ａ）Ｔｇが７０℃以上である高分子あるいは架橋した高分子の基材層であり、
（ｂ）弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の弾性層を有する、
（ｃ）無機ガラス板に塗布した時の表面抵抗率が１０１０Ω／□以上１０１４Ω／□未満の表面層である。
［試験条件］
・測定圧子：ダイアモンド製三角錐針（対稜角  １００°）
・押込み速度：２１ｎｍ／ｓｅｃ
・押込み深さ：１．０μｍ
・試料調整：試料を、概ね１ｃｍ角に切り取り、これを１ｃｍ角の硝子板に市販の接着剤で貼り合せた。貼り合せ時には、硝子板とサンプル間に浮きが生じず、また接着剤層が極力薄くなるように、貼り合せ直後に、試料上面より１ｋｇｆ（９．８Ｎ）／ｃｍ２の荷重を１２時間加え、接着を行う。
【００１５】
（２）
前記基材層が架橋した高分子で、主成分がポリイミド樹脂であることを特徴とする（１）に記載の中間転写ベルト。
【００１６】
（３）
前記Ｔｇが７０℃以上である高分子の基材の主成分がポリフェニレンスルフィドである（１）に記載の中間転写ベルト。
【００１７】
（４）
前記弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の弾性層が、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）を主成分とする層であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれか１項に記載の中間転写ベルト。
【００１８】
（５）
前記弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の弾性層が、ゴムを主成分とする層であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれか１項に記載の中間転写ベルト。
【００１９】
（６）
前記弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の弾性層が、発泡体の層であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれか１項に記載の中間転写ベルト。
【００２０】
（７）
前記弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の弾性層を、塗布手段で形成または押出手段でシート化後、該シートを他の層と貼り合わせる工程を経て形成することを特徴とする（１）〜（６）のいずれか１項に記載の中間転写ベルト。
【００２１】
（８）
前記無機ガラス板に塗布した時の表面抵抗率が、１０１０Ω／□以上１０１４Ω／□未満である表面層が紫外線硬化樹脂を主成分とした層であることを特徴とする（１）〜（７）のいずれか１項に記載の中間転写ベルト。
【００２２】
（９）
前記無機ガラス板に塗布した時の表面抵抗率が、１０１０Ω／□以上１０１４Ω／□未満である表面層がスプレーコート、インクジェット方式、ワイヤーバー方式、ドクターブレード方式のいずれかの塗布手段で形成された層であることを特徴とする（１）〜（８）のいずれか１項に記載の中間転写ベルト。
【発明の効果】
【００２３】
従来技術では、積層型無端の中転ベルトにおいて、材料のエネルギー損失の大きさを表す正接損失：ｔａｎδの値が室温近辺において、０．０１未満に設計されており、上記値が小さいと外部からの振動に対して、振動の影響をうけ、感光体から中間転写ベルトへ静電吸着したトナーが振動によって、正規な位置へ転移できず、に位置がずれる、もしくはベルトから落下して、飛び散ることで、結果的に廃トナーとなっていたことを発見した。逆にｔａｎδの値が大きいと、振動が発生したときに、材料自身が振動を吸収し、防振効果を発揮する。
【００２４】
本発明は中間転写ベルトを構成する材料のＴａｎδに着目し、ベースとなる基材層と他の層との弾性率の関係を規定することで、積層ベルトとしてのＴａｎδを高くすることを可能とした。
【００２５】
さらには、最表面層となる表面層を絶縁体から半導電体とすることで、連続動作中の帯電を防止することができ、また、適正な表面層硬度に設定し、組み合わせることで、耐磨耗性や適正画像を得ることが可能となる。つまり、次回の転写動作においても、前回の転写で残った静電気力を常時、十分に除電することが可能となって、帯電を防ぐことができ、転写不良することなく、適正な転写が行われる。
【００２６】
本発明者は上記積層ベルトにおいて、基材層の弾性率とその他の層の弾性率とがある特定の比率となったときに、各層が一体化されて積層となった中間転写ベルトのｔａｎδを従来よりも大きくすることができることを発見した。基材層の弾性率は材質や材料硬度によって、異なるが、上記関係を抑えることで、安定した防振効果を持続することができる。
【００２７】
以上のことから、本発明により、トナーの転写効率を高め高画質化を達成するとともに廃トナーを著しく減少させ、その結果廃トナーボックスの小型化あるいはメンテナンス時間の削減を達成できる画像形成装置用の中間転写ベルトを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】画像形成装置用中間転写ベルトの層構成の一例を示す断面図。
【図２】本発明の中間転写体を用いた電子写真方式の画像形成装置の一例の構成断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
本発明者らは、画像形成装置の中間転写ベルトの動作時において発生する振動に着目し、この振動を抑制するベルトの力学物性およびその適正値を見出し本発明を完成させた。すなわち本発明の中間転写ベルトを用いると、画像形成装置が動作中に中間転写ベルトに発生する振動を低減でき、感光体から中間転写ベルトへ安定な転写を実現しトナーの飛び散りを防止することで、中間転写ベルト上に形成されたトナー画像を安定に搬送することが可能となり、高画質を達成するとともに、転写効率を９５％以上まで高めることが可能となった。その結果廃トナーを減少することに成功し、廃トナーボックスの交換時期を長期化でき作業性も改善することができる。
【００３０】
本発明は、これらの知見に基づいてさらに研究を重ねた結果完成されたものである。
【００３１】
本発明の画像形成装置用中間転写ベルト（以下、本発明の中間転写ベルトということもある）は、（ａ）Ｔｇが７０℃以上である高分子あるいは架橋した高分子の基材層、（ｂ）弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層及び（ｃ）無機ガラス板に塗布した時の表面抵抗率が１０１０Ω／□以上１０１４Ω／□未満である表面層の少なくとも３層からなり（例えば、図１を参照）、該中間転写ベルトの２５℃におけるｔａｎδが０．０１以上１０未満かつ最上層の表面硬度が２ＧＰａ以上１５ＧＰａ以下であることを特徴とする。
【００３２】
尚、本発明において各物性の測定方法については下記の如く行った。
【００３３】
測定環境は特にことわりがない限り、室温２５℃、相対湿度５０％にて行った。
【００３４】
〈中間転写ベルトの２５℃におけるｔａｎδ〉
上記ｔａｎδは、粘弾性に属する特性であり、材料が変形する際に材料がどのくらいエネルギーを吸収するか（熱に変わる）を示していて、動的粘弾性測定より得られる。ｔａｎδの値が大きければ、エネルギーを多く吸収していることを示している。
【００３５】
２５℃におけるｔａｎδは、プログラム温度２５℃、試料寸法・長さ２０ｍｍで幅１０ｍｍ、引張力１０ｇｆ（９８ｍＮ）、測定周波数０．０１〜１００Ｈｚの条件で、エスアイアイ・ナノテクノジー株式会社製ＥＸＳＴＡＲ  ＤＭＳ６１００を使用して測定を行った。
【００３６】
〈最上層の表面硬度〉
最上層表面硬度は、装置ＭＨ４００（日本電気株式会社製）を使用し、以下の試験条件で０．５μｍ変位時の押込み硬度を測定した。
【００３７】
・測定圧子：ダイアモンド製三角錐針（対稜角  １００°）
・押込み速度：２１ｎｍ／ｓｅｃ
・押込み深さ：１．０μｍ
・試料調整：試料を、概ね１ｃｍ角に切り取り、これを１ｃｍ角の硝子板に市販の接着剤で貼り合せた。貼り合せ時には、硝子板とサンプル間に浮きが生じず、また接着剤層が極力薄くなるように、貼り合せ直後に、試料上面より１ｋｇｆ（９．８Ｎ）／ｃｍ２の荷重を１２時間加え、接着を行った。
【００３８】
・本形態のサンプルを、直接測定機である荷重検出計の上に乗せ測定を行った。
【００３９】
〈基材層のＴｇ〉
基材層として、熱可塑性樹脂を使用する場合、基材層のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して、示差走査熱量計（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製：ＥＸＳＴＲＡ６０００シリーズ、ＴＧ／ＤＴＡ６２００）を用い、室温（２５℃）から５５０℃まで昇温速度１０℃／分の条件下で測定することにより求めた。なお、基材のガラス転移温度Ｔｇは吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とした。
【００４０】
〈弾性率〉
弾性率は、温度２５℃、相対湿度５０％の条件下で、ＪＩＳ−６号ダンベルにて打ち抜いて試験片を作製し、インストロン社製５５６８引張り試験機にて、引張り速度５ｍｍ／ｍｉｎの条件で行った。
【００４１】
〈表面抵抗率〉
表面抵抗率は、印加電圧１００Ｖ、温度２５℃、相対湿度５０％の条件下で、株式会社三菱化学アナリテック製抵抗率計・ハイレスタＵＰ  ＭＣＰ−ＨＴ４５０型を使用して測定を行った。
【００４２】
以下にそれぞれの層について詳述する。
【００４３】
〔基材層〕
本発明の中間転写ベルトにおける基材層は、駆動時にかかる応力でベルトの変形を回避するために、Ｔｇが７０℃以上である高分子あるいは架橋した高分子、すなわち機械物性に優れた材料で構成される。好ましくは基材層は、樹脂に導電剤が分散され体積抵抗率が１０１３Ω・ｃｍ以下１０５Ω・ｃｍ以上、好ましくは１０１２Ω・ｃｍ以下１０６Ω・ｃｍ以上の基材層材料によって形成される。
【００４４】
基材層の材料の主成分としては、例えば、ポリイミド（以下ＰＩ）、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド（以下ＰＰＳ）、これらの混合物等が例示される。ここで主成分とは６０％以上含まれている成分を意味する。以下にＰＰＳとＰＩの例を述べるが本発明に制限を加えるものではなく、本発明の目的を達成できるならば他の材料でも良い。
【００４５】
例えば、ＰＰＳは、そのままでは靱性が低いので特許文献（特開２００９−１６０８号、特開２００９−１６０９号の公報）にあるようにナイロンを３質量％以上２０質量％未満で相溶化させて用いると靱性が向上し信頼性が上がるので好ましい。導電材としてカーボンを用いた場合には、３質量％以上３０質量％未満添加するのが好ましく、ＰＰＳは６０質量％以上９０質量％未満含まれていることが好ましい。ＰＰＳが６０質量％未満の場合には難燃性が劣化したり、引張り強度が低下したりするので好ましくなく、９０質量％以上では安定な抵抗を達成できる導電材の添加量を含有させることが出来ない。
【００４６】
またＰＩは、通常、モノマー成分としてテトラカルボン酸二無水物とジアミン又はジイソシアネートとを、公知の方法により縮重合して製造される。通常、テトラカルボン酸二無水物とジアミンとを、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）等の溶媒中で反応させて、一旦ポリアミック酸溶液とする。このとき、導電剤をポリアミック酸溶液中に分散させて基材層を形成することによって、ポリイミド樹脂中に導電剤が分散された基材層とすることができる。
【００４７】
テトラカルボン酸二無水物としては、ピロメリット酸、ナフタレン−１，４，５，８テトラカルボン酸、ナフタレン−２，３，６，７−テトラカルボン酸、２，３，５，６ビフェニルテトラカルボン酸、２，２′，３，３′−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３′，４，４′−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３′，４，４′−ジフェニルエーテルテトラカルボン酸、３，３′，４，４′−ベンゾフェノンテトラカルボン酸、３，３′，４，４′−ジフェニルスルホンテトラカルボン酸、アゾベンゼン−３，３′，４，４′−テトラカルボン酸、ビス（２，３−ジカルボキシフェニル）メタン、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）メタン、β，β−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）プロパン、β，β−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン等の二無水物が挙げられる。
【００４８】
ジアミンとしては、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、２，４−ジアミノトルエン、２，６−ジアミノトルエン、２，４−ジアミノクロロベンゼン、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミン、１，４−ジアミノナフタレン、１，５−ジアミノナフタレン、２，６−ジアミノナフタレン、２，４′−ジアミノビフェニル、ベンジジン、３，３′−ジメチルベンジジン、３，３′−ジメトキシベンジジン、３，４′−ジアミノジフェニルエーテル、４，４′−ジアミノジフェニルエーテル（ＯＤＡ）、４，４′ジアミノジフェニルスルフィド、３，３′−ジアミノベンゾフェノン、４，４′−ジアミノジフェニルスルホン、４，４′−ジアミノアゾベンゼン、４，４′−ジアミノジフェニルメタン、β，β−ビス（４−アミノフェニル）プロパン等が挙げられる。
【００４９】
前記ジイソシアネートとしては、上記したジアミン成分におけるアミノ基がイソシアネート基に置換した化合物等が挙げられる。
【００５０】
また、ポリアミドイミドは、トリメリット酸とジアミン又はジイソシアネートとを、公知の方法により縮重合して製造される。この場合、ジアミン又はジイソシアネートは、上記のポリイミドの原料と同じものを用いることができる。
【００５１】
基材層中に分散される導電剤としては、例えば、カーボンブラック、グラファイト等の導電性炭素系物質；アルミニウム、銅合金等の金属または合金；更には酸化錫、酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化インジウム、チタン酸カリウム、酸化アンチモン−酸化錫複合酸化物（ＡＴＯ）、酸化インジウム−酸化錫複合酸化物（ＩＴＯ）等の導電性金属酸化物等が挙げられ、これらの微粉末を１種単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。本発明の基材層に配合される導電剤としては、導電性炭素系物質が好ましく、カーボンブラックがさらに好ましい。
【００５２】
導電剤の含有量は、通常、基材層中５〜３０質量％程度であればよい。これにより基材層に、中間転写ベルトに適した導電性が付与される。
【００５３】
基材層の厚さは、駆動時にベルトにかかる応力と柔軟性を考慮して、通常、３０〜１４０μｍであり、５０〜１１０μｍが好ましい。
【００５４】
〔弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層〕
本発明の中間転写ベルトにおいて、基材層の弾性率を基準とした場合、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層（弾性層と記すことあり）は、主に、中間転写ベルトのｔａｎδをあげベルト走行時の振動を軽減する目的で設けられる。
【００５５】
該層（または弾性層）の弾性率が基材層の弾性率に対して、１／１０以上となると、材料物性が変形し難い方向となるので、ラフ紙などの凹凸のある紙を用いた場合に追従性が劣りラフ紙転写性が悪くなる。また、上記弾性率の比が１／（１０６）未満となると、例えば、ベルトを画像形成装置にセットした状態で、しばらく放置された後のベルト張架ローラに対応した部分の変形（クリープ）が大きくなり、その部分で転写不良が発生してしまう。
【００５６】
該層は、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）を主成分とする材料、加硫ゴムを主成分とする材料、あるいは高分子材料の発泡体により形成される。
【００５７】
該層中には基材層と同様の導電材料あるいは高分子導電体、ポリエーテル系化合物などの高分子半導体が分散され、ａｎｄ／ｏｒ該層を構成する高分子の分子構造中にスルホン酸基、アミノ基、カルボキシル基等のイオン性官能基が導入され、体積抵抗率が１０１３Ω・ｃｍ以下１０５Ω・ｃｍ以上であることが好ましい。
【００５８】
また弾性率が本発明の範囲内で、ｔａｎδを向上させる目的で層状粘土鉱物や酸化鉄等の平板状のフィラーを含有させてもよい。
【００５９】
層状粘土鉱物とは、Ｓｉ四面体やＡｌ八面体等の多面体が平面上に連なったシート構造を層状に重ねた結晶構造を有する、層間にイオン吸着サイトを有する化合物である。層状粘土鉱物としては、例えば、スメクタイト、ハイドロタルサイト等が挙げられ、本発明においてはスメクタイト（特に有機変性した合成スメクタイト）を使用することが好ましい。スメクタイトの層間にはイオン吸着サイトが存在し、溶液中で種々の化合物を吸着する特徴を持つ。また、層間に水または有機溶媒が入り込むことにより、体積が十数倍に膨れあがる特徴（膨潤性）を有している。層状粘土鉱物に分類される化合物としては、例えば、モンモリロナイト、サポナイト、ヘクトライト、バイデライト、スティブンサイト、ノントロナイト、マイカ等が挙げられ、本発明に用いられる層状粘土鉱物として好ましくはモンモリロナイトである。また、これら層状粘土鉱物は、天然物でも合成品でもよい。例えば、合成モンモリロナイトとして、クニミネ工業（株）製のクニピアＦ等；合成ヘクトライトとして、ラポート社のラポナイトＸＬＧ、ラポナイトＲＤ、コープケミカル（株）製のルーセンタイトＳＷＮ等；合成サポナイトとして、クニミネ工業（株）製のスメクトンＳＡ等が挙げられ、これらは商業的に入手することが可能である。
【００６０】
例えば、モンモリロナイトは、厚さが約１ｎｍ、一片の長さが約１００ｎｍのシート状シリケート層が重なって構成され、層間の距離は約１．０ｎｍである。このシリケート層間に水や有機溶媒が入り込むと、層間距離が５．０ｎｍ程度に膨潤するとされている。
【００６１】
本発明においては、上記層状粘土鉱物を有機変性させて用いることもできる。有機変性処理を行うことによって、水中でのみ膨潤する層状粘土鉱物が有機溶媒中においても膨潤して層間距離が広がる、有機溶媒に溶解したポリマー鎖が層状粘土鉱物の層間に入りやすくなり分散性が向上する等の効果が知られている。有機変性の処理としては、ジメチルステアリルアンモニウム塩やトリメチルステアリルアンモニウム塩等の第４級アンモニウム塩やアニオン系ポリマーによる層表面修飾による変性処理や、アルキルトリアルコキシシランによる端面修飾処理や、カルボキシビニルポリマーや極性有機溶剤を複合処理したものが挙げられる。アンモニウム塩以外に、フォスフォニウム塩やイミダゾリウム塩を用いることもできる。
【００６２】
このような有機変性された層状粘土鉱物は、有機変性モンモリロナイトとして（株）ホージュン製エスベン及びオルガナイト、Ｎａｎｏｃｏｒ社製Ｎａｎｏｍｅｒ、ＳｏｕｔｈｅｒｎＣｌａｙ  Ｐｒｏｄｕｃｔ社製Ｃｌｏｉｓｉｔｅ等；有機変性ヘクトライトとして、コープケミカル（株）製ルーセンタイトＳＰＮ、ルーセンタイトＳＥＮ及びルーセンタイトＳＴＮ等；有機変性合成雲母として、コープケミカル（株）製ソマシフＭＰＥ等が挙げられ、これらは商業的に入手することが可能である。
【００６３】
上記層状粘土鉱物を１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００６４】
熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）としては、例えばスチレン−ブタジエンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）等のスチレン系ＴＰＥ、ウレタン系ＴＰＥ（ＴＰＵ）、オレフィン系ＴＰＥ（ＴＰＯ）、ポリエステル系ＴＰＥ（ＴＰＥＥ）、ポリアミド系ＴＰＥ、フッ素系ＴＰＥ、塩ビ系ＴＰＥ等である。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００６５】
加硫ゴムとしては、加硫してゴム弾性を示す高分子材料であれば特に限定はないが、高分子材料の例をあげれば、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水素添加ＮＢＲ（Ｈ−ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ウレタンゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、塩素化ポリエチレン（Ｃｌ−ＰＥ）、エピハロヒドリンゴム（ＥＣＯ，ＣＯ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレンプロピレンジエンポリマー（ＥＰＤＭ）、フッ素ゴム、シリコーンゴム、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）等が例示される。これらの中でも好ましくは、ＣＲ，ＥＣＯ，シリコーンゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴムが挙げられる。
【００６６】
シリコーンゴムとしては、例えば、付加型液状シリコーンゴムが挙げられ、具体的には、信越化学（株）製の、ＫＥ−１０６、ＫＥ１３００等が例示される。
【００６７】
ブチルゴムとしては、イソブチレン−イソプレン共重合体が挙げられる。
【００６８】
アクリルゴムは、アクリル酸エステルの重合、またはそれを主体とする共重合により得られるゴム状弾性体である。
【００６９】
ウレタンゴムとしては、例えば、主鎖がエステル結合のポリエステル系ウレタンゴム（ＡＵ）、主鎖がエーテル結合のポリエーテル系ウレタンゴム（ＥＵ）等が挙げられる。
【００７０】
ＥＣＯとしては、エピハロヒドリン単独重合体およびエピハロヒドリンとアルキレンオキサイドおよび／又はアリルグリシジルエーテルとの共重合体があげられる。代表的な例としてはエピクロロヒドリン単独重合体、エピブロムヒドリン単独重合体、エピクロロヒドリン−エチレンオキサイド共重合体、エピクロロヒドリン−プロピレンオキサイド共重合体、エピクロロヒドリン−アリルグリシジルエーテル共重合体、エピクロロヒドリン−エチレンオキサイドープロピレンオキサイド共重合体、エピクロロヒドリン−エチレンオキサイドーアリルグリシジルエーテル共重合体があげられる。
【００７１】
ＥＣＯについては特許文献（特開平３−７８４２９号公報）に記載されている方法で体積抵抗率を１０１３Ω・ｃｍ以下１０５Ω・ｃｍ以上に調整可能で、本発明では好ましい実施態様である。
【００７２】
弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層が発泡体の場合には、上記の材料に発泡剤を添加し発泡させた材料、基材層を発泡体にした材料、あるいはイソシアネート化合物とポリエーテルポリオールあるいはポリエステルポリオールと水を反応させたポリウレタン発泡体を用いることが可能である。また、これまで記載した材料以外の発泡体でも、本発明の目的を損なわない限り、使用可能である。すなわち基材層よりも弾性率が高い材料でも発泡体とすることで弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層を形成することができ本発明に使用可能である。発泡体でも体積抵抗率を１０１３Ω・ｃｍ以下１０５Ω・ｃｍ以上に調整して用いることが好ましい。
【００７３】
該層にも、上記（ａ）基材層において例示される導電剤が配合される。導電剤の含有量は、通常、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層内に５〜３０質量％程度であればよい。これにより、中間転写ベルトに適した電気特性が付与される。
【００７４】
また、該層には、必要に応じて硬化剤を添加することができる。例えば、シリコーンゴムの場合、硬化剤としてハイドロジェンオルガノポリシロキサン等が挙げられ、ウレタンゴムの場合、硬化剤としてジイソシアネートまたはポリオールを用いることができる。これらの硬化剤は、該層材料中に配合して用いればよい。
【００７５】
弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層の厚さは、本発明の目的を達成できる限り特に規定しないが、紙の厚みに柔軟に対応できる中間転写ベルトの機能を考慮すると、通常、５０μｍ以上であり、５０〜３００μｍが好ましく、１００〜３００μｍがより好ましく、１５０〜３００μｍがさらに好ましい。
【００７６】
該層の硬度も本発明の目的を達成できる限り特に規定しない。紙の厚みに柔軟に対応できる中間転写ベルトの機能を考慮すると、タイプＡ硬度（ＪＩＳ  Ｋ６２５３）は、８０°以下であることが好ましく、２０〜８０°がより好ましく、３０〜７０°がさらに好ましい。ここで、タイプＡ硬度とはゴムの柔らかさを示す値である。タイプＡ硬度が８０°を超える場合は、弾性層が硬すぎて凹凸のある紙を用いた場合に追従性が劣り、１次転写時にトナーが濃く乗っているところに応力が集中して中抜け現象を起こしやすくなる。一方、タイプＡ硬度が２０°未満の場合は、柔らかすぎてベルト駆動時に発生する応力が表面層へ集中しやすくなり、表面層がひび割れたりして十分な耐久性が得られない傾向がある。
【００７７】
〔表面層〕
本発明の中間転写ベルトにおける表面層に使用可能な樹脂としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステルポリウレタン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、ポリ塩化ビニリデン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、ケトン樹脂、ポリスチレン、クロロポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体（スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体及びスチレン−アクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体（スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体及びスチレン−メタクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体及びスチレンアクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体等のスチレン系樹脂（スチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体）、メタクリル酸メチル樹脂、メタクリル酸ブチル樹脂、アクリル酸エチル樹脂、アクリル酸ブチル樹脂、変性アクリル樹脂（シリコーン変性アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂変性アクリル樹脂及びアクリル・ウレタン樹脂等）、塩化ビニル樹脂、スチレン−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ロジン変性マレイン酸樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリアミド樹脂及び変性ポリフェニレンオキサイド樹脂等から１種類あるいは２種類以上を用いることができる。
【００７８】
また、中間転写ベルトの電気抵抗を調整するために、前述した樹脂に各種導電剤を添加することも可能である。導電剤としては、カーボン、アルミニウムやニッケル等の金属粉末、酸化チタン等の金属酸化物、４級アンモニウム塩含有ポリメタクリル酸メチル、ポリビニルアニリン、ポリビニルピロール、ポリジアセチレン、ポリエチレンイミン、含硼素高分子化合物及びポリピロール等の導電性高分子化合物等から１種類あるいは２種類以上を用いることができる。
【００７９】
また、上記中間転写ベルトの表面には、必要に応じて離型層をコートしてもよい。
【００８０】
このコートに用いる材料としては、ＥＴＦＥ、ＰＴＦＥ（ポリ四フッ化エチレン）、ＰＶＤＦ、ＰＥＡ（パーフルオロアルコキシフッ素樹脂）、ＦＥＰ（四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合体）、ＰＶＦ（フッ化ビニル）等のフッ素樹脂が使用できるが、これらに限定されるものではない。
【００８１】
本発明の目的を達成するために、硬度は、基材層と等しいかあるいはそれ以上であることが好ましく、２ＧＰａ以上１５ＧＰａ以下であると良い。あまり硬すぎると靱性が低下するので硬度の上限は、１０ＧＰａ未満がより好ましい。
【００８２】
〔本発明の層構成〕
本発明の実施態様が３層の場合に、その構成は、
基材層−弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層−表面層、
弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層−基材層−表面層、
であると効果的に振動を防止でき本発明の目的を達成できるが、表面層は、直接トナーを乗せし、トナーを紙へ転写、離型するための層なので、表面精度に優れていることが求められる。また転写プロセスでは、静電気でトナーの移動を行うので、表面層の材料は帯電しやすく放電しやすい性質が求められている。表面層が絶縁体であると放電に時間がかかり、中間転写ベルトから紙への転写効率が下がったり、前の画像情報が中間転写ベルト上に残るメモリー効果が現れたりする。すなわち表面層は絶縁体であることは好ましくなく、絶縁体であると本発明の目的を達成できない。本発明の目的を達成するために、表面層は体積抵抗率で１０１４Ω・ｃｍ未満であることが必要であるが、高抵抗領域の薄膜の体積抵抗率を精度よく測定するために、本発明では表面層の材料を無機ガラス板に塗布した試料の表面抵抗率を測定する。単一材料であれば、表面抵抗率に試料の膜厚を掛けたものが体積抵抗率となるので、本発明に好適な高抵抗領域の材料を計測するには、膜厚は１μｍ以上の試料を用いることが好ましい。さらに好ましくは１０μｍ、あるいは１００μｍ以上であると精度よく計測することが可能である。本発明では絶縁体であるケイ酸塩ガラスなどの無機ガラス板に塗布した時の表面抵抗率が１０１４Ω／□未満であると表面層の体積抵抗率は好ましい値となるので、本発明では試料の膜厚を制限しない。すなわち無機ガラス板に塗布した時の表面抵抗率が１０１０Ω／□以上１０１４Ω／□未満でなければならない、とは表面層の材料が絶縁体であってはならないことを規定している。すなわち好ましい体積抵抗率を参考に示せば、１０７Ω・ｃｍ以上１０１４Ω・ｃｍ未満である。
【００８３】
このような表面層は大気圧プラズマを用いて形成された金属酸化物、例えば珪素酸化物でも達成でき、本発明に好適に用いることが可能であるが、さらに好適なのは以下のように形成された表面層である。
【００８４】
基材層上に弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層を形成した後、活性エネルギー線硬化型モノマーと、反応性金属酸化物微粒子と、ラジカル重合性不飽和結合部を有するフッ素樹脂／シロキサングラフト型樹脂とを有する組成から成る表面層層形成用塗布液を弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層に、例えば、浸漬塗布方法、環状塗布槽を使用した環状塗布方法、スプレイ塗布方法、インクジェット塗布方法、ワイヤーバーによる塗布方法、ドクターブレードによる塗布方法、超音波アトマイザーによる塗布方法等で塗布し、活性エネルギー線照射装置より活性エネルギー線を照射することで硬化させることによって形成される。
【００８５】
表面層の表面粗さ（Ｒｚ）は、０．１〜１．５μｍが好ましく、０．２５〜１．２μｍがより好ましく、０．４〜１μｍがさらに好ましい。表面粗さが０．１μｍ未満の場合は、ロール等の摺動する部材と張り付いてしまいやすくなるため駆動時のトルクオーバーの原因となってしまい、１．５μｍを超える場合は、トナーの固着（フィルミング）の原因や中抜け等の画像欠陥となるため好ましくない。なお、本発明において、表面層の表面粗さは、基材層、弾性層、表面層からなる本発明の中間転写ベルトの表面層において測定した表面粗さを示すものである。
【００８６】
本発明において表面層の厚みは、０．５〜２０μｍであり、０．５〜１０μｍが好ましく、１〜１０μｍがより好ましい。表面層の厚みが前記範囲を超えると弾性層のゴム弾性を損なうことになるため好ましくない。また、表面層の厚みが前記範囲を下回ると、表面層の穴があきやすい等の耐久性に問題が生じる。
【００８７】
表面層の静摩擦係数は、ブレード鳴きを防ぐ観点から０．１〜１が好ましく、０．２〜０．８がより好ましく、０．２〜０．６がさらに好ましい。なお、本発明において、表面層の静摩擦係数は、基材層、弾性層、表面層からなる本発明の中間転写ベルトの表面層において測定した静摩擦係数を示すものである。
【００８８】
本中間転写ベルトの構成は、３層以上１０層未満の無端ベルトであり、無機ガラス板に塗布した時の表面抵抗率が１０１０Ω／□以上１０１４Ω／□未満である表面層（Ｃ）は１層であるが、Ｔｇが７０℃以上である高分子あるいは架橋した高分子の基材層（Ａ）と、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層（Ｂ）は、それぞれ１層以上６層未満有していてもよい。
【００８９】
下記にその好ましい構成例を示すが本発明の目的を達成できるならば下記以外他の層を含んでいてもよい。以下は発明に制約を加えるものではない。
【００９０】
（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）
（Ｂ）＋（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）
（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）
（Ｂ）＋（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）
（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）
（Ｂ）＋（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）
（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）
〔中間転写ベルトの製造方法〕
以上のような構成を有する画像形成装置用中間転写ベルトの各層の製造方法、および一例として（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）の構成の中間転写ベルトの製造方法を、以下に詳述する。
【００９１】
本発明の画像形成装置用中間転写ベルトは、以下の工程を含む製造方法により得ることができる。
（１）基材層を製膜する工程。
（２）弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層を製造する工程
（３）表面層をコーティングする工程
各工程については本発明の目的を達成できる中間転写ベルトを製造できるのであれば、これを制限しない。また、各工程の順序も制限をしない。
【００９２】
例えば、各層を貼り合わせて製造する場合には、中間転写ベルトの製造全工程の中に（１）（２）（３）の順に各工程が、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層の上にあらかじめ表面層を形成させた後、基材層を組み合わせるのであれば、（２）（３）（１）の順に各工程が並ぶ。
【００９３】
溶媒を用いた製膜プロセスで製造されるＰＩを基材とする場合について示すと以下になる。
【００９４】
工程（１）（基材層の形成）
基材層は次のようにして製膜することができる。
【００９５】
上記したポリイミドの原料であるテトラカルボン酸二無水物とジアミンとを溶媒中で反応させて、一旦ポリアミック酸溶液とする。
【００９６】
溶媒としては、例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（以下、「ＮＭＰ」と呼ぶ。）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、ヘキサメチルホスホアミド、１，３−ジメチル−２イミダゾリジノン等の非プロトン系有機極性溶媒が使用される。これらのうちの１種又は２種以上の混合溶媒であってもよい。これらの中でもＮＭＰが好ましい。
【００９７】
基材層に所望の半導電性を付与するために、基材層中５〜３０質量％程度（前記ポリアミック酸溶液の固形分濃度１０〜４０質量％のうち５〜３０質量％）になるように、上記したカーボンブラック等の導電剤を上記ポリアミック酸溶液に添加する。この場合、ボールミルにてカーボンブラックの均一分散を行ってもよい。
【００９８】
得られたカーボンブラックが分散されたポリアミック酸を用い、回転ドラム（円筒状金型）等による遠心成型を行う。加熱は、ドラム内面を徐々に昇温し１００〜１９０℃程度、好ましくは１１０〜１３０℃程度に到達せしめる（第１加熱段階）。昇温速度は、例えば、１〜２℃／分程度であればよい。上記の温度で２０分〜３時間維持し、およそ半分以上の溶剤を揮発させて自己支持性のある管状ベルトを成形する。
【００９９】
また、第１加熱段階における回転ドラムの回転速度は重力加速度の０．５〜１０倍の遠心加速度であることが好ましい。一般に、重力加速度（ｇ）は９．８（ｍ／ｓ２）である。遠心加速度（Ｇ）は下記式（Ｉ）から導かれる。
【０１００】
Ｇ（ｍ／ｓ２）＝ｒ・ω２＝ｒ・（２・π・ｎ）２      （Ｉ）
ここで、ｒは円筒金型の半径（ｍ）、ωは角速度（ｒａｄ／ｓ）、ｎは１秒間での回転数（６０秒間の回転数がｒｐｍ）を示す。前記式（Ｉ）より、円筒状金型の回転条件を適宜設定することができる。
【０１０１】
次に、第２段階加熱として、温度２８０〜４００℃程度、好ましくは３００〜３８０℃程度で処理してイミド化を完結させる。この場合も、第１段階加熱温度から一挙にこの温度に到達するのではなく、徐々に昇温して、その温度に達するようにすることが望ましい。なお、第２段階加熱は、管状ベルトを回転ドラムの内面に付着したまま行っても良いし、第１加熱段階終了後に、回転ドラムから管状ベルトを剥離し、取り出して別途イミド化のための加熱手段に供して、２８０〜４００℃になるように加熱してもよい。このイミド化の所用時間は、通常約２０分〜３時間程度である。
【０１０２】
基材層の材料としてポリアミドイミドを用いる場合も同様にして、ジアミン或いはジアミンから誘導されたジイソシアネートと、トリメリット酸とを溶媒中で反応させて直接ポリアミドイミドとし、これを遠心成型して、継目のない（シームレス）ポリアミドイミドの基材層を製膜できる。
【０１０３】
また、本工程の途中で得られたカーボンブラックが分散されたポリアミック酸をキャスト製膜し、ポリアミック酸のシートを製造後、貼合わせてシームレスベルトとし、その後本工程と同様の熱処理条件でＰＩシームレスベルトを得る方法も、継目のない基材層を製膜できる。キャスト法における溶液の薄膜化に際しては、バーコーター、ドクターブレード、スライドホッパー、スプレーコート、Ｔダイ押出しなどの薄膜化手段を用いても良い。
【０１０４】
キャスト法において溶媒を蒸発させるための乾燥方法としては、特に制限されず、例えば、溶液を流延させる支持体および溶液を注入する金型を加熱する方法が使用できる。このとき、当該支持体および金型と同程度に加熱されたロール形状またはボード形状の加熱体もしくは風を用いて溶媒の蒸発を促進させてもよい。乾燥温度（加熱温度）は、イミド化開始温度より低い温度であって、溶媒が蒸発し得る温度であれば特に制限されず、例えば、４０℃以上２８０℃未満、特に８０〜２６０℃であり、好ましくは１２０〜２４０℃、より好ましくは１２０〜２２０℃である。キャスト法において支持体および金型におけるポリイミド前駆体溶液との接触面は鏡面加工されていることが好ましく、通常は表面粗さＲｚが１０〜３０００ｎｍのものが使用される。
【０１０５】
得られたポリアミック酸のシートを両端部で接合して環状に加工する。加工後にシートが有する形状は環状であり、目的とする環状ベルトと略同様の形状である。詳しくは、四角形状のシート１を両端部で接合することによって、環状、特に筒状に加工する。接合とは、接合部において段差を生じさせることなく、シート１の両端部を環の軸方向において連続的に面一で連結させることである。
【０１０６】
接合は、耐熱テープなどの接合手段を用いることにより達成されてもよいし、または接合処理を行うことにより達成されてもよい。詳しくは、シートの両端部の接合は、該シートの両端部における端面同士を接触させた状態で耐熱テープにより固定するテープ固定法によって達成されてもよいし、または該シートの両端部を厚み方向で重ね合わせた状態で加熱および加圧することにより平坦化する加熱溶融法によって達成されてもよい。
【０１０７】
テープ固定法では、シートをドラムに巻き付け、両端部の接合部分に段差ができないように、かつ隙間ができないように、ドラム上でシートの両端部における端面同士を接触させた状態で耐熱テープにより固定する。耐熱テープによる固定に先立って、予め加熱したこてを接合部に押し当てることにより簡易的な接合を達成しておくことが好ましい。
【０１０８】
ドラムのシート接触面は鏡面加工されていることが好ましく、通常は表面粗さＲｚ１０〜３０００ｎｍの外周表面を有するものが使用される。耐熱テープは、イミド化時においても固定を維持できる程度の耐熱性を有していれば良く、例えば、ガラステープ、耐火マイカテープ、アセテート布粘着テープ等が使用できる。そのような耐熱テープは市販品として入手可能であり、例えば、日東電工Ｎｏ．５（日東電工社製）、耐熱ガラス粘着テープ（３Ｍ社製）、耐火マイカテープ（岡部マイカ工業所）等が挙げられる。
【０１０９】
加熱溶融法では、に示すように、シート１を、両端部で重なり部が形成されるようにドラムに巻き付ける。その後、加熱した加圧ローラを押し付け、回転するドラムおよび加圧ローラの間にシート重なり部を通過させることにより、溶融および加圧によって重なり部分を平坦化する。これによって重なり部における両端部間の界面は消失し、一体化される。ドラムはテープ固定法で使用されるドラムと同様のものが使用できる。加圧ローラ４の外周表面は鏡面加工されていることが好ましく、通常は表面粗さＲｚ５〜５００ｎｍの外周表面を有するものが使用される。加圧ローラ４の加熱温度は、イミド化が生じることなしに、シートを溶融可能な温度であり、例えば、４０〜２７０℃、好ましくは８０〜２２０℃である。ドラム２をそのような温度に加熱して使用してもよい。加圧ローラによる圧力は本発明の目的が達成される限り特に制限されず、例えば、０．１〜２０００ＭＰａであり、好ましくは０．１〜５００ＭＰａである。
【０１１０】
シートを環状に加工した後は、イミド化反応を行う。イミド化によってシートを構成するポリアミック酸がポリイミドとなり、環状ベルトにおいて膜厚、導電性および表面粗さなどの物性について十分な均一性を達成しながらも、ポリイミドが本来的に有する耐熱性、剛性が有効に発揮される。特に上記したテープ固定法において、接合時にシート両端部の端面同士が接触した状態で固定されているだけであっても、当該端面間の界面はイミド化によって消失し、両端部は一体化され、環状ベルトとして所定の剛性、特に引張強度を得ることができる。
【０１１１】
イミド化反応は、環状に加工されたシートを加熱し、当該加熱温度で所定時間保持することによって達成される。加熱温度はイミド化開始温度であって、通常は２８０℃以上、特に２８０〜４００℃であり、好ましくは３００〜３８０℃、より好ましくは３３０〜３８０℃である。反応時間は通常、１０分間以上であり、好ましくは３０〜２４０分間である。
【０１１２】
また、基材層の材料としてポリカーボネート、ＰＶｄＦ、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド等を用いる場合は、これらの樹脂を溶融して押出成型することによりシームレスの基材層を製膜できる。
【０１１３】
このようにして、継目のない基材層を製膜できる。
【０１１４】
工程（２）（表面層の形成）
表面層は、例えば、次のようにして製膜することができる。
【０１１５】
前記した表面層用樹脂を用いた樹脂溶液に必要に応じて導電剤等の添加を行い得られた混合溶液（表面層組成液）を表面粗さ（Ｒｚ）０．１〜１．５μｍを有する円筒状金型を用いて遠心成型を行う。この場合、得られる表面層の厚みが０．５〜４μｍ程度となるように調整する。表面層材料に用いられる樹脂の固形分濃度が０．５〜１０質量％程度であればよい。
【０１１６】
表面層の遠心成型は、例えば、重力加速度の０．５〜１０倍の遠心加速度に回転した回転ドラム（円筒状金型）内面に最終厚さを得るに相当する量の表面層材料を注入した後、徐々に回転速度あげ重力加速度の２〜２０倍の遠心加速度に回転を上げて遠心力で内面全体に均一に流延する。
【０１１７】
回転ドラムは、その内面が所定の表面精度に研磨されており、この回転ドラムの表面状態が、本発明の中間転写ベルトの表面層外面にほぼ転写される。従って、回転ドラムの内面の表面粗さを制御することにより、表面層の表面粗さを所望の範囲に調節することができる。回転ドラムの内面の平均表面粗さ（Ｒｚ）を、０．１〜１．５μｍの範囲で設定すると、ほぼそれに対応した表面粗さ（Ｒｚ）０．１〜１．５μｍを有する表面層を形成できる。
【０１１８】
但し、中間転写ベルトの表面層の表面粗さは、ベルトの微妙なタワミやウネリを測定上拾ってしまうため、回転ドラムの内面の平均表面粗さ（Ｒｚ）に比してやや高めの値になる傾向がある。そのため、ベルト表面層の所望の表面粗さに対して、やや小さめの内面の平均表面粗さ（Ｒｚ）を有する回転ドラムを採用することもできる。なお、使用する金型内面の粗度は、内面仕上げ時に使用する研磨紙の番手等により任意に制御できる。
【０１１９】
回転ドラムは回転ローラー上に載置し、該ローラーの回転により間接的に回転が行われる。また該ドラムの大きさは、所望する中間転写ベルトの大きさに応じて適宜選択できる。
【０１２０】
加熱は、該ドラムの周囲に、例えば遠赤外線ヒータ等の熱源が配置され外側からの間接加熱により行われる。加熱温度は樹脂の種類に応じて変化し得るが、通常、室温から樹脂の融点前後の温度、例えば、樹脂の融点Ｔｍとした場合に、（Ｔｍ±４０）℃程度、好ましくは（Ｔｍ−４０）℃〜Ｔｍ℃程度まで徐々に昇温し、昇温後の温度で１０〜６０分程度加熱すればよい。これにより、ドラム内面に継目のない（シームレス）管状の表面層が製膜できる。
【０１２１】
工程（３）（２層化）
上記工程（２）で得られた表面層の内面に、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層（以下弾性層）の材料を遠心成型して得られる弾性層を製膜して２層膜とする。ゴム弾性をもつゴム弾性樹脂（例えば、ウレタンエラストマー等）を溶媒に溶解させて液状とする。液状のゴム弾性樹脂には、導電性を付与するための導電剤と、必要に応じて硬化剤を添加する。この液状のゴム弾性樹脂の固形分濃度は、通常、導電剤や硬化剤を含めて２０〜７０質量％程度である。
【０１２２】
溶媒としては、例えばトルエン、キシレン等の芳香族系溶媒；酢酸ブチル、酢酸イソプロピル、酢酸エチル等のエステル系溶媒；メチルエチルケトン、アセトン等のケトン系溶媒；Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド等のアミド系溶媒；或いはこれらの混合溶媒等が用いられる。これらのうちの１種又は２種以上の混合溶媒であってもよい。中でも、トルエン、キシレン、酢酸イソプロピル、酢酸ブチルが好ましい。
【０１２３】
弾性層に所望の半導電性を付与するために、弾性層中５〜３０質量％程度（前記液状の弾性樹脂中の固形分濃度２０〜７０質量％のうち、５〜３０質量％）になるように、上記したカーボンブラック等の導電剤を液状の弾性樹脂に添加する。この場合、ボールミルにてカーボンブラックの均一分散を行ってもよい。
【０１２４】
カーボンブラックが分散された液状のゴム弾性樹脂（弾性層材料）を、表面層が形成された回転ドラム（円筒状金型）の表面層の内面上に均一に塗布して遠心成型を行い、その後、回転ドラムを回転させながら加熱処理を行う。加熱は、ドラム内面を徐々に昇温し１００〜１８０℃程度、好ましくは１１０〜１６０℃程度に到達せしめる。昇温速度は、例えば、１〜３℃／分程度であればよい。上記の温度で２０分〜３時間維持し、ドラム内に表面層、その上に弾性層を有する２層膜を成形する。
【０１２５】
工程（４）（３層化）
上記工程（１）で得られた基材層の外面と、上記（３）で得られた２層膜（表面層と弾性層）の弾性層の内面とを重ね合わせて、加熱処理する。
【０１２６】
具体的には、回転ドラム内に製膜した２層膜の弾性層内面に公知の接着用プライマー等を塗布、風乾した後、外面にドライラミ接着剤等を塗布した基材層を挿入し、重ね合わせる。重ね合わせた両層をベルト内面から圧着した後、円筒状金型内面を徐々に昇温し４０〜１２０℃程度、好ましくは５０〜９０℃程度に到達せしめる。昇温速度は、例えば、１〜１０℃／分程度であればよい。上記の温度で２〜３０分維持し、円筒状金型内に表面層、弾性層及び基材層を有する３層ベルトを成形する。
【０１２７】
張り合わせた３層ベルトを円筒状金型から剥離し、両端部を所望の幅にカットして３層の中間転写ベルトを製造する。
【０１２８】
上記３層化工程の具体例を挙げる。
【０１２９】
ドラム内面に製膜された表面層の内面に、公知の接着用プライマー等を均一塗布して風乾する。製膜した基材層外面にもプライマーを塗布して、これを表面層内面に重ね合わせ、減圧状態でこの管状ベルト両端部に内側からＯリングを押し当てて、重ね合わせた表面層及び基材層間を密閉状態とする。次に、この両層の隙間に、弾性層材料をインジェクション法にて注入し、基材層内面側から金属ロールを用いて、弾性層材料を周方向に均一になるように流延する。
【０１３０】
或いは、他の実施態様として以下のような方法も挙げられる。
【０１３１】
ドラム内面に製膜された表面層の内面に、公知の接着用プライマーを均一塗布する。製膜した基材層外面にもプライマーを塗布した後、これを円柱状の芯体外面に被せる。この芯体を、内面に表面層が製膜されているドラム内面に挿入し、芯体とドラムを同心軸上に固定する。次に、ドラムの片側から、両層の隙間にペースト状の弾性層材料をインジェクション法にて注入する。なお、該ドラムは長手方向左右を一対の治具で挟まれて固定したものであり、一方の治具には弾性層材料の入口が設けられ、他方の治具にはその出口が設けられている。
【０１３２】
３層化した後の加熱処理は、１１０〜２２０℃まで徐々に加熱して（例えば、昇温速度１〜３℃／分程度）、その温度で０．５〜４時間処理する。これにより、ベルトの架橋・硬化が完了する。加熱終了後、ドラムを冷却し、３層化された管状ベルトをドラム内面から剥離して、本発明の中間転写ベルトを得る。
【０１３３】
なお、上記の接着用プライマーの使用は任意であるが、接着強度向上の点から使用するのが好ましい。接着用プライマーとしては、例えば、東レダウコーニング製プライマーＤＹ３９−０６７等が例示される。
【０１３４】
かくして得られる中間転写ベルトは表面精度が高く、表面層における表面粗さは十点平均粗さ（Ｒｚ）にて０．１〜１．５μｍ程度が好ましく、０．２５〜１．２μｍ程度がより好ましく、０．４〜１μｍ程度がさらに好ましい。
【０１３５】
中間転写ベルトの平均総厚みは、通常、１５０〜４２０μｍ程度、好ましくは２００〜４００μｍ程度である。各層の厚さは、駆動時にベルトにかかる応力と柔軟性を考慮して上記に記載される各層の厚みの範囲内から適宜設定され得るが、各層の厚みの割合は、通常、基材層を１とした場合、弾性層１．５〜５．０程度、好ましくは２〜４程度；表面層０．００５〜０．０５程度である。上記したような３層化工程を採用することによって、ベルトの厚みのばらつきは小さくなり、均質なベルトが製造できる。
【０１３６】
本発明の中間転写ベルトの表面摩擦係数は、０．１〜１が好ましく、０．２〜０．８程度がより好ましい。また、本発明の中間転写ベルトの表面抵抗率は１×１０１０〜１×１０１５Ω／□程度、体積抵抗率は１×１０８〜１×１０１４Ω・ｃｍ程度であることが好ましく、弾性層及び／又は基材層に添加する導電剤の添加量に応じてこの範囲で可変である。
【０１３７】
以上のような構成を有する中間転写ベルトは、優れた画質を長期に亘って提供することができ、耐久性にも優れることから、複写機（カラー複写機を含む）、プリンター、ファクシミリ等の電子写真方式を採用する画像形成装置の中間転写ベルトとして好適に使用され得る。
【０１３８】
〔画像形成方法、画像形成装置〕
本発明の中間転写体は、電子写真方式の複写機、プリンター、ファクシミリ等の画像形成方法、画像形成装置に好適に用いられる。
【０１３９】
本発明の中間転写体を用いることができる画像形成装置について、カラー画像形成装置を例に取り説明する。
【０１４０】
図１は、カラー画像形成装置の一例を示す断面構成図である。
【０１４１】
このカラー画像形成装置１０は、タンデム型フルカラー複写機と称せられるもので、自動原稿送り装置１３と、原稿画像読み取り装置１４と、複数の露光手段１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｋと、複数組の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、中間転写体ユニット１７と、給紙手段１５及び定着手段１２４とからなる。
【０１４２】
画像形成装置の本体１２の上部には、自動原稿送り装置１３と原稿画像読み取り装置１４が配置されており、自動原稿送り装置１３により搬送される原稿ｄの画像が原稿画像読み取り装置１４の光学系により反射・結像され、ラインイメージセンサＣＣＤにより読み込まれる。
【０１４３】
ラインイメージセンサＣＣＤにより読み取られた原稿画像を光電変換されたアナログ信号は、図示しない画像処理部において、アナログ処理、Ａ／Ｄ変換、シェーディング補正、画像圧縮処理等を行った後、露光手段１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｋに各色毎のデジタル画像データとして送られ、露光手段１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｋにより対応する第１の像担持体としてのドラム状の感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋに各色の画像データの潜像を形成する。
【０１４４】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、垂直方向に縦列配置されており、感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋの図示左側方にローラ１７１、１７２、１７３、１７４を巻回して回動可能に張架された半導電性でシームレスベルト状の第２の像担持体である本発明の中間転写体（以下、中間転写ベルトともいう）１７０が配置されている。
【０１４５】
そして、本発明の中間転写ベルト１７０は図示しない駆動装置により回転駆動されるローラ１７１を介し矢印方向に駆動されている。
【０１４６】
イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、感光体１１Ｙの周囲に配置された帯電手段１２Ｙ、露光手段１３Ｙ、現像手段１４Ｙ、１次転写手段としての１次転写ローラ１５Ｙ、クリーニング手段１６Ｙを有する。
【０１４７】
マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、感光体１１Ｍ、帯電手段１２Ｍ、露光手段１３Ｍ、現像手段１４Ｍ、１次転写手段としての１次転写ローラ１５Ｍ、クリーニング手段１６Ｍを有する。
【０１４８】
シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、感光体１１Ｃ、帯電手段１２Ｃ、露光手段１３Ｃ、現像手段１４Ｃ、１次転写手段としての１次転写ローラ１５Ｃ、クリーニング手段１６Ｃを有する。
【０１４９】
黒色画像を形成する画像形成部１０Ｋは、感光体１１Ｋ、帯電手段１２Ｋ、露光手段１３Ｋ、現像手段１４Ｋ、１次転写手段としての１次転写ローラ１５Ｋ、クリーニング手段１６Ｋを有する。
【０１５０】
トナー補給手段１４１Ｙ、１４１Ｍ、１４１Ｃ、１４１Ｋは、現像装置１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ、１４Ｋにそれぞれ新規トナーを補給する。
【０１５１】
ここで、１次転写ローラ１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｋは、図示しない制御手段により画像の種類に応じて選択的に作動され、それぞれ対応する感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋに中間転写ベルト１７０を押圧し、感光体上の画像を転写する。
【０１５２】
この様にして、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋにより感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋ上に形成された各色の画像は、１次転写ローラ１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｋにより、回動する中間転写ベルト１７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。
【０１５３】
即ち、中間転写ベルトは感光体の表面に担持されたトナー画像をその表面に１次転写され、転写されたトナー画像を保持する。
【０１５４】
又、給紙カセット１５１内に収容された記録媒体としての転写材Ｐは、給紙手段１５により給紙され、次いで複数の中間ローラ１２２Ａ、１２２Ｂ、１２２Ｃ、１２２Ｄ、レジストローラ１２３を経て、２次転写手段としての２次転写ローラ１１７まで搬送され、２次転写ローラ１１７により中間転写体上の合成されたトナー画像が転写材Ｐ上に一括転写される。
【０１５５】
即ち、中間転写体上に保持したトナー画像を被転写物の表面に２次転写する。
【０１５６】
ここで、２次転写手段６は、ここを転写材Ｐが通過して２次転写を行う時にのみ、転写材Ｐを中間転写ベルト１７０に圧接させる。
【０１５７】
カラー画像が転写された転写材Ｐは、定着装置１２４により定着処理され、排紙ローラ１２５に挟持されて機外の排紙トレイ１２６上に載置される。
【０１５８】
一方、２次転写ローラ１１７により転写材Ｐにカラー画像を転写した後、転写材Ｐを曲率分離した中間転写ベルト１７０は、クリーニング手段８により残留トナーが除去される。
【０１５９】
ここで、中間転写体は前述したような回転するドラム状のものに置き換えても良い。
【０１６０】
次に、中間転写ベルト１７０に接する１次転写手段としての１次転写ローラ１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｋ、と、２次転写ローラ１１７の構成について説明する。
【０１６１】
１次転写ローラ１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｋは、例えば外径８ｍｍのステンレス等の導電性芯金の周面に、ポリウレタン、ＥＰＤＭ、シリコーン等のゴム材料に、カーボン等の導電性物質を分散させたり、イオン性の導電材料を含有させたりして、体積抵抗が１×１０５〜１×１０９Ω・ｃｍ程度のソリッド状態又は発泡スポンジ状態で、厚さが５ｍｍ、ゴム弾性率が２０〜７０°程度（アスカー弾性率Ｃ）の半導電弾性ゴムを被覆して形成される。
【０１６２】
２次転写ローラ１１７は、例えば外径８ｍｍのステンレス等の導電性芯金の周面に、ポリウレタン、ＥＰＤＭ、シリコーン等のゴム材料に、カーボン等の導電性物質を分散させたり、イオン性の導電材料を含有させたりして、体積抵抗が１×１０５〜１×１０９Ω・ｃｍ程度のソリッド状態又は発泡スポンジ状態で、厚さが５ｍｍ、ゴム弾性率が２０〜７０°程度（アスカー弾性率Ｃ）の半導電弾性ゴムを被覆して形成される。
【０１６３】
〔転写材〕
本発明に用いられる転写材としては、トナー画像を保持する支持体で、通常画像支持体、転写材或いは転写紙といわれるものである。好ましくは薄紙から厚紙までの普通紙、アート紙やコート紙等の塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等の各種転写材を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。
【実施例】
【０１６４】
以下、本発明の代表的実施態様を示し、本発明につきさらに説明するが、無論、本発明がこれらの実施態様に限定されるものではない。尚、文中「部」とは「質量部」を示す。
【０１６５】
〔１〕中間転写ベルト１の作製
（１）基材層の製膜
窒素流通下、Ｎ−メチル−２−ピロリドン４８８ｇに、４，４′−ジアミノジフェニルエーテル（ＯＤＡ）４７．６ｇを加え、５０℃に保温、撹拌して完全に溶解させた。この溶液に、３，３′，４，４′−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（ＢＰＤＡ）７０ｇを徐々に添加し、ポリアミック酸溶液６０５．６ｇを得た。このポリアミック酸溶液の数平均分子量は１７０００、粘度は３．５Ｐａ・ｓ、固形分濃度は１８．０質量％であった。
【０１６６】
次に、このポリアミック酸溶液４５０ｇに、酸性カーボン（ｐＨ３．０）２１ｇとＮ−メチル−２−ピロリドン８０ｇを加えて、ボールミルにてカーボンブラック（ＣＢ）の均一分散を行った。このマスターバッチ溶液は、固形分濃度１８．５質量％、該固形分中のＣＢ濃度は２０．６質量％であった。そして該溶液から２７６ｇを採取し、基材成型用円筒状金型を用意し、次の条件で成形した。
【０１６７】
基材成型用金型
内径３０１．５ｍｍ、幅５４０ｍｍの内面鏡面仕上げの円筒状金型であり、該金型が２本の回転ローラー上に載置され、該ローラーの回転とともに回転する状態に配置した。
【０１６８】
加熱装置
該金型の外側面に遠赤外線ヒータを配置し、該金型の内面温度が１２０℃に制御されるように設計した装置である。
【０１６９】
まず、円筒状金型を回転した状態で２７６ｇの該溶液を金型内面に均一に塗布し、加熱を開始した。加熱は１℃／ｍｉｎで１２０℃まで昇温して、その温度で６０分間その回転を維持しつつ加熱した。
【０１７０】
回転、加熱が終了した後、冷却せずそのまま金型を離脱して熱風滞留式オーブン中に静置してイミド化のための加熱を開始した。この加熱は徐々に３２０℃に達するまで昇温した。そして、この温度で３０分間加熱した後常温に冷却して、該金型内面に形成された半導電性管状ポリイミドベルトを剥離し取り出した。なお、該ベルトは厚さ８２μｍ、外周長９４４．３ｍｍ、体積抵抗率１×１０１０Ω・ｃｍであった。
【０１７１】
（２）弾性層の製膜
キシレン１２５０ｇにポリウレタンエラストマー（ウレハイパーＲＵＰ、ＤＩＣ（株）製）を１０００ｇ溶解させた溶液に酸性カーボン（ｐＨ３．５）２５０ｇを加え、ボールミルにて均一分散を行い、固形分濃度５０質量％、該固形分中のカーボンブラック（ＣＢ）濃度は２０質量％のマスターバッチ溶液を作製した。このマスターバッチ２０９ｇに硬化剤ＣＬＨ−５（ＤＩＣ（株）製）を９．０ｇ添加し撹拌を行った。
【０１７２】
この溶液を金型を回転した状態で、最終的に２００μｍの厚みを有する弾性層になる量で均一に塗布し、加熱を開始した。加熱は２℃／ｍｉｎで１３０℃まで昇温して、その温度で６０分間その回転を維持しつつ加熱し、金型内面に弾性層を形成した。
【０１７３】
（３）弾性層内面と基材層外面の貼り合わせ
上記（２）で製膜した弾性層内面にプライマーＤＹ３９−０６７（東レ・ダウコーニング（株）製）を塗布、風乾した後に、ドライラミ接着剤（三井化学ポリウレタン（株）製タケラックＡ−９６９）を薄く外面に塗布した（１）のポリイミドベルト（基材層）を挿入し重ね合わせた。次に基材内面から圧着した状態で加熱（８０〜１００℃）を行い、貼り合わせを完了させた。貼り合わせた積層ベルトを金型から剥離し両端部をカットし幅３６０ｍｍの積層ベルトを採取した。
【０１７４】
（４）表面層の製膜
反応性金属酸化物粒子の製造には、ラジカル重合性官能基を有する不飽和シラン化合物を使用し、金属酸化物粒子（酸化アルミニウム、粒径３４ｎｍ）の表面処理を行う。
【０１７５】
この金属酸化物粒子１００質量部に対し、ラジカル重合性官能基を有する化合物を表面処理剤として１５質量部、溶媒（トルエン：イソプロピルアルコール＝１：１の混合溶媒）４００質量部を用いて湿式メディア分散型装置を使用して分散した後、溶媒を除去してラジカル重合性官能基を有する化合物で表面を処理した反応性金属酸化物粒子を製造した。
【０１７６】
製造された反応性金属酸化物粒子のラジカル重合官能基を有する化合物の表面処理量（ラジカル重合性官能基を有する化合物の被覆量）は、金属酸化物微粒子に対して１２質量％であった。ラジカル重合性官能基を有する化合物の表面処理量は、表面処理後の金属酸化物粒子を５５℃で３時間熱処理し、その残分を蛍光Ｘ線にて定量分析し、Ｓｉ量から分子量換算で求めた値を示す。
【０１７７】
表面層形成用塗布液の調製
反応性金属酸化物粒子１００体積部と、活性エネルギー線硬化型モノマー１００体積部と、フッ素樹脂／シロキサングラフト型樹脂ＺＸ−２１２（不揮発分４７％、富士化成工業（株）製）５０体積部とを溶媒（メチルイソブチルケトン）５０００体積部と混合し、横型循環分散機（ディスパーマット：英弘精機）にて、φ０．５ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％となるように仕込み、１０００ｒｐｍで分散を行った。分散液に、光重合開始剤（イルガキュアー３７９：ＢＡＳＦジャパン）１３体積部を混合し、表面層形成用塗布液を調製した。
【０１７８】
表面層形成用塗布液の塗布
準備した積層ベルトの表面に、浸漬塗布方法で、調製した表面層形成用塗布液を乾燥膜厚が２μｍとなる様に塗布膜を形成した後、活性エネルギー線として紫外線を使用し、硬化処理装置で塗布膜を硬化し表面層を形成し中間転写ベルトを作製した。尚、紫外線を照射する時、光源を固定し、多層ベルトを保持した円筒状基体を６０ｍｍ／ｓで回転しながら行った。
【０１７９】
塗布条件
塗布液供給量：１ｌ／ｍｉｎ
引き上げ速度：４．５ｍｍ／ｍｉｎ
紫外線照射条件
光源の種類：高圧水銀ランプ（Ｈ０４−Ｌ４１：アイグラフィックス（株）製）
照射口から表面層形成用塗膜の表面までの距離：１００ｍｍ
照射光量：１Ｊ／ｃｍ２
照射時間（基体を回転させている時間）：２４０秒
該表面層を塗布した中間転写ベルトは厚さ２８０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：０．５、表面硬度８ＧＰａ、基材層の弾性率をＥｂと表記し、弾性層の弾性率をＥｅと表記すると定義した場合、ＥｂとＥｅの比率をＥｅ／Ｅｂとすると、Ｅｅ／Ｅｂは１／１０３（後述の記載では、“弾性層の基材層に対する弾性率”と表記）、無機ガラス板に塗布した時の表面層の表面抵抗率１×１０１２Ω／□（後述の実施例および比較例では無機ガラス板塗布の記載は省略）、基材のＴｇ：２７３℃であった。これを中間転写ベルト１とする。
【０１８０】
〔２〕中間転写ベルト２〜１８の作製
上記中間転写ベルト１と同様に作製したが、その特性を表１に記載されている値に成るよう作製方法・条件を変更して、表１に示す特性を示す中間転写ベルト２〜１８を作製した。
【０１８１】
中間転写ベルト２（実施例２）
弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層の厚さを１００μｍに調整した以外は、基材層、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０５）以上の層の成膜、表面層の成膜は、実施例１と同様の方法で行った。
【０１８２】
得られた表面層を塗布した多層積層ベルトは厚さ１８０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：０．０２、表面硬度８ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率１／１０３、表面抵抗率１×１０１２Ω／□であった。これを中間転写ベルト２とする。
【０１８３】
中間転写ベルト３（実施例３）
弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層の厚さを３００μｍに調整した以外は、基材層、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層の成膜、表面層の成膜は、実施例１と同様の方法で行った。
【０１８４】
得られた表面層を塗布した多層積層ベルトは厚さ３８０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：９、表面硬度８ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率１／１０３、表面抵抗率１×１０１２Ω／□であった。これを中間転写ベルト３とする。
【０１８５】
中間転写ベルト４（実施例４）
表面層の成膜条件として、紫外線照射時間を１２０秒とした以外は、基材層、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層の成膜、表面層の成膜は、実施例１と同様の方法で行った。
【０１８６】
得られた表面層を塗布した多層積層ベルトは厚さ２８０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：０．５、表面硬度２ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率１／１０３、表面抵抗率１×１０１２Ω／□であった。これを中間転写ベルト４とする。
【０１８７】
中間転写ベルト５（実施例５）
表面層の成膜条件として、紫外線照射時間を３５０秒とした以外は、基材層、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層の成膜、表面層の成膜は、実施例１と同様の方法で行った。
【０１８８】
得られた表面層を塗布した多層積層ベルトは厚さ２８０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：０．５、表面硬度１５ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率１／１０３、表面抵抗率１×１０１２Ω／□であった。これを中間転写ベルト５とする。
【０１８９】
中間転写ベルト６（実施例６）
弾性層の成膜条件として、硬化剤ＣＬＨ−１（ＤＩＣ（株）製）６．６ｇとした以外は、基材層、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層の成膜、表面層の成膜は、実施例１と同様の方法で行った。
【０１９０】
得られた表面層を塗布した多層積層ベルトは厚さ２８０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：０．５、表面硬度８ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率１／１０、表面抵抗率１×１０１２Ω／□であった。これを中間転写ベルト６とする。
【０１９１】
中間転写ベルト７（実施例７）
弾性層の成膜条件として、硬化剤ＣＬＨ−５（ＤＩＣ（株）製）１８．０ｇとした以外は、基材層、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層の成膜、表面層の成膜は、実施例１と同様の方法で行った。
【０１９２】
得られた表面層を塗布した多層積層ベルトは厚さ２８０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：０．１、表面硬度８ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率１／１０６、表面抵抗率１×１０１２Ω／□であった。これを中間転写ベルト７とする。
【０１９３】
中間転写ベルト８（実施例８）
表面層形成用塗布液の調製時に使用した反応性金属酸化物粒子が３５０体積部であった以外は、基材層、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層の成膜、表面層の成膜は、実施例１と同様の方法で行った。
【０１９４】
得られた表面層を塗布した多層積層ベルトは厚さ２８０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：０．５、表面硬度８ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率１／１０３、表面抵抗率１×１０１０Ω／□であった。これを中間転写ベルト８とする。
【０１９５】
中間転写ベルト９（実施例９）
表面層形成用塗布液の調製時に使用した反応性金属酸化物粒子が３０体積部であった以外は、基材層、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層の成膜、表面層の成膜は、実施例１と同様の方法で行った。
【０１９６】
得られた表面層を塗布した多層積層ベルトは厚さ２８０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：０．５、表面硬度８ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率１／１０３、表面抵抗率１×１０１４Ω／□であった。これを中間転写ベルト９とする。
【０１９７】
中間転写ベルト１０（実施例１０）
基材層の作製は、下記の如くである。
【０１９８】
ポリフェニレンサルファイド樹脂（Ｅ２１８０、東レ社製）    １００質量部
導電フィラー（ファーネス＃３０３０Ｂ、三菱化学社製）        １６質量部
グラフト共重合体（モディパーＡ４４００、日本油脂社製）        １質量部
滑材（モンタン酸カルシウム）                              ０．２質量部
上記材料を単軸押出機に投入し、溶融混練させて樹脂混合物とした。単軸押出機の先端にはスリット状でシームレスベルト形状の吐出口を有する環状ダイスが取り付けてあり、混練された上記樹脂混合物を、シームレスベルト形状に押し出した。押し出されたシームレスベルト形状の樹脂混合物を、吐出先に設けた円筒状の冷却筒に外挿させて冷却し、固化することにより無端状で、かつ円筒状のベルト基材層を作製した。なお、環状ダイスの径Ｄと冷却筒の径ｄの比Ｄ／ｄは１．００とした。
【０１９９】
得られたベルト基材層は、Ｔｇが９０℃、厚さ１２０μｍ、外周長９４５ｍｍ、体積抵抗率１×１０１０Ω・ｃｍであった。
【０２００】
その後、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層の製膜、弾性層内面と基材層外面の貼り合わせ、表面層の成膜は、実施例１と同様の方法で行った。
【０２０１】
得られた表面層を塗布した多層ベルトは、厚さ３２０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：０．５、表面硬度８ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率３／１０２、表面抵抗率１×１０１２Ω／□であった。これを中間転写ベルト１０とする。
【０２０２】
中間転写ベルト１１（実施例１１）
弾性層の作製において、実施例１と同様の材料に加え、発泡剤として、ＡＤＣＡ：アゾジカルボンアミド「ビニホールＡＣ」（商品名、永和化成工業株式会社製）を８０ｇ、加硫促進剤として、硫黄：硫黄「サルファックスＰＭＣ」（商品名、鶴見化学工業株式会社製）を３２ｇ添加した以外は、基材層、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層の成膜、表面層の成膜は、実施例１と同様の方法で行った。
【０２０３】
得られた表面層を塗布した多層ベルトは、厚さ２８０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：０．５、表面硬度８ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率７／１０５、表面抵抗率１×１０１２Ω／□であった。これを中間転写ベルト１１とする。
【０２０４】
中間転写ベルト１２（比較例１）
基材層の作製は、結晶性ＰＥＴ樹脂（クラレ社製、商品名クラペットＫＳ−７１０Ｂ４［固有粘度＝１．２５，ＤＳＣ結晶融解ピーク温度＝２３７℃、結晶融解熱（ΔＨ）＝６２Ｊ／ｇ］）を１軸スクリュー押出機に供給して、リップクリアランス０．７ｍｍのＴ型ダイからシート状に溶融押出し、直ちに３０℃の冷却ロールによって冷却して、厚みが約１００μｍのシート（フィルム）に成形した。ただし、導電性カーボンブラック（アセチレンブラック；電気化学工業社製、商品名デンカブラック［揮発分＝０．０３質量％，ＤＢＰ吸油量＝１２５ｍｌ／１００ｇ，ｐＨ＝９］）は、予め濃度３０質量％（結晶性ＰＥＴ樹脂（Ａ）への希釈物）のマスターバッチペレットを作製しておき、これを他の成分と共に押出機に供給して押出機内でペレットブレンドした。マスターバッチペレットの作製には、２軸スクリュー押出機を用いた。
【０２０５】
成形したシートを所定の大きさに切り出し、両端部を０．５ｍｍ重ね合わせ、超音波接合し、無端状のベルト基材層を作製した。
【０２０６】
得られたベルト基材層は、Ｔｇが６７℃、厚さ１００μｍ、外周長９４４．３ｍｍ、体積抵抗率１×１０１０Ω・ｃｍであった。
【０２０７】
その後、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層の製膜、弾性層内面と基材層外面の貼り合わせ、表面層の成膜は、実施例１と同様の方法で行った。
【０２０８】
得られた表面層を塗布した多層ベルトは、厚さ３００μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：０．５、表面硬度８ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率１／１０３、表面抵抗率１×１０１２Ω／□であった。これを中間転写ベルト１２とする。
【０２０９】
中間転写ベルト１３（比較例２）
基材層の成膜は、実施例１と同様の方法で行った。その後、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層は、以下の方法でした。
【０２１０】
実施例１と同様に、キシレン１２５０ｇにポリウレタンエラストマー（ウレハイパーＲＵＰ、ＤＩＣ（株）製）を１０００ｇ溶解させた溶液に酸性カーボン（ｐＨ３．５）２５０ｇを加え、ボールミルにて均一分散を行い、固形分濃度５０質量％、該固形分中のカーボンブラック（ＣＢ）濃度は２０質量％のマスターバッチ溶液を作製した。このマスターバッチ２０９ｇに硬化剤ＣＬＨ−５（ＤＩＣ（株）製）を９．０ｇ添加し撹拌を行った。
【０２１１】
この溶液を金型を回転した状態で、最終的に３０μｍの厚みを有する弾性層になる量で均一に塗布し、加熱を開始した。加熱は２℃／ｍｉｎで１３０℃まで昇温して、その温度で６０分間その回転を維持しつつ加熱し、金型内面に弾性層を形成した。
【０２１２】
基材層との貼り合わせ、表面層の成膜は、実施例１と同じ方法で行った。
【０２１３】
得られた表面層を塗布した多層積層ベルトは厚さ１１０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：０．００５、表面硬度８ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率１／１０３、表面抵抗率１×１０１２Ω／□であった。これを中間転写ベルト１３とする。
【０２１４】
中間転写ベルト１４（比較例３）
基材層の成膜は、実施例１と同様の方法で行った。その後、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層は、以下の方法でした。
【０２１５】
実施例１と同様に、キシレン１２５０ｇにポリウレタンエラストマー（ウレハイパーＲＵＰ、ＤＩＣ（株）製）を１０００ｇ溶解させた溶液に酸性カーボン（ｐＨ３．５）２５０ｇを加え、ボールミルにて均一分散を行い、固形分濃度５０質量％、該固形分中のカーボンブラック（ＣＢ）濃度は２０質量％のマスターバッチ溶液を作製した。このマスターバッチ２０９ｇに硬化剤ＣＬＨ−５（ＤＩＣ（株）製）を９．０ｇ添加し撹拌を行った。
【０２１６】
この溶液を金型を回転した状態で、最終的に５００μｍの厚みを有する弾性層になる量で均一に塗布し、加熱を開始した。加熱は２℃／ｍｉｎで１３０℃まで昇温して、その温度で６０分間その回転を維持しつつ加熱し、金型内面に弾性層を形成した。
【０２１７】
基材層との貼り合わせ、表面層の成膜は、実施例１と同じ方法で行った。
【０２１８】
得られた表面層を塗布した多層積層ベルトは厚さ５８０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：１１、表面硬度８ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率１／１０３、表面抵抗率１×１０１２Ω／□であった。これを中間転写ベルト１４とする。
【０２１９】
中間転写ベルト１５（比較例４）
基材層、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層の作製、および、基材層と弾性層との貼り合わせは、実施例１と同様の方法で行った。
【０２２０】
また、表面層成膜のための、表面層塗布液の調整も、実施例１と同様の方法で行った。
【０２２１】
なお、表面層塗布液の塗布条件は以下のように変更して行った。
【０２２２】
準備した積層ベルトの表面に、浸漬塗布方法で、調製した表面層形成用塗布液を乾燥膜厚が２μｍとなる様に塗布膜を形成した後、活性エネルギー線として紫外線を使用し、硬化処理装置で塗布膜を硬化し表面層を形成し中間転写ベルトを作製した。尚、紫外線を照射する時、光源を固定し、多層ベルトを保持した円筒状基体を６０ｍｍ／ｓで回転しながら行った。
【０２２３】
塗布条件
塗布液供給量：１ｌ／ｍｉｎ
引き上げ速度：４．５ｍｍ／ｍｉｎ
紫外線照射条件
光源の種類：高圧水銀ランプ（Ｈ０４−Ｌ４１：アイグラフィックス（株）製）
照射口から表面層形成用塗膜の表面までの距離：１００ｍｍ
照射光量：１Ｊ／ｃｍ２
照射時間（基体を回転させている時間）：１００秒
得られた表面層を塗布した多層ベルトは厚さ２８０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：０．５、表面硬度１ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率１／１０３、表面抵抗率１×１０１２Ω／□、であった。これを中間転写ベルト１５とする。
【０２２４】
中間転写ベルト１６（比較例５）
基材層、弾性層の作製、および、基材層と弾性層との貼り合わせは、実施例１と同様の方法で行った。
【０２２５】
また、表面層成膜のための、表面層塗布液の調整も、実施例１と同様の方法で行った。なお、表面層塗布液の塗布条件は以下のように変更して行った。
【０２２６】
準備した積層ベルトの表面に、浸漬塗布方法で、調製した表面層形成用塗布液を乾燥膜厚が２μｍとなる様に塗布膜を形成した後、活性エネルギー線として紫外線を使用し、硬化処理装置で塗布膜を硬化し表面層を形成し中間転写ベルトを作製した。尚、紫外線を照射する時、光源を固定し、多層ベルトを保持した円筒状基体を６０ｍｍ／ｓで回転しながら行った。
【０２２７】
塗布条件
塗布液供給量：１ｌ／ｍｉｎ
引き上げ速度：４．５ｍｍ／ｍｉｎ
紫外線照射条件
光源の種類：高圧水銀ランプ（Ｈ０４−Ｌ４１：アイグラフィックス（株）製）
照射口から表面層形成用塗膜の表面までの距離：１００ｍｍ
照射光量：１Ｊ／ｃｍ２
照射時間（基体を回転させている時間）：４００秒
得られた表面層を塗布した多層ベルトは厚さ２８０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ０．５：表面硬度１６ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率１／１０３、表面抵抗率１×１０１２Ω／□、であった。これを中間転写ベルト１６とする。
【０２２８】
中間転写ベルト１７（比較例６）
基材層の成膜は、実施例１と同様の方法で行った。その後、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層は、以下の方法でした。
【０２２９】
実施例１と同様に、キシレン１２５０ｇにポリウレタンエラストマー（ウレハイパーＲＵＰ、ＤＩＣ（株）製）を１０００ｇ溶解させた溶液に酸性カーボン（ｐＨ３．５）２５０ｇを加え、ボールミルにて均一分散を行い、固形分濃度５０質量％、該固形分中のカーボンブラック（ＣＢ）濃度は２０質量％のマスターバッチ溶液を作製した。このマスターバッチ２０９ｇに硬化剤ＣＬＨ−１（ＤＩＣ（株）製）を５．０ｇ添加し撹拌を行った。
【０２３０】
この溶液を金型を回転した状態で、最終的に２００μｍの厚みを有する弾性層になる量で均一に塗布し、加熱を開始した。加熱は２℃／ｍｉｎで１３０℃まで昇温して、その温度で６０分間その回転を維持しつつ加熱し、金型内面に弾性層を形成した。
【０２３１】
基材層との貼り合わせ、表面層の成膜は、実施例１と同じ方法で行った。
【０２３２】
得られた表面層を塗布した多層積層ベルトは厚さ２８０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：０．５、表面硬度８ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率１／９、表面抵抗率１×１０１２Ω／□であった。これを中間転写ベルト１７とする。
【０２３３】
中間転写ベルト１８（比較例７）
基材層の成膜は、実施例１と同様の方法で行った。その後、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層は、以下の方法でした。
【０２３４】
実施例１と同様に、キシレン１２５０ｇにポリウレタンエラストマー（ウレハイパーＲＵＰ、ＤＩＣ（株）製）を１０００ｇ溶解させた溶液に酸性カーボン（ｐＨ３．５）２５０ｇを加え、ボールミルにて均一分散を行い、固形分濃度５０質量％、該固形分中のカーボンブラック（ＣＢ）濃度は２０質量％のマスターバッチ溶液を作製した。このマスターバッチ２０９ｇに硬化剤ＣＬＨ−５（ＤＩＣ（株）製）を１９．０ｇ添加し撹拌を行った。
【０２３５】
この溶液を金型を回転した状態で、最終的に２００μｍの厚みを有する弾性層になる量で均一に塗布し、加熱を開始した。加熱は２℃／ｍｉｎで１３０℃まで昇温して、その温度で６０分間その回転を維持しつつ加熱し、金型内面に弾性層を形成した。
【０２３６】
基材層との貼り合わせ、表面層の成膜は、実施例１と同じ方法で行った。
【０２３７】
得られた表面層を塗布した多層積層ベルトは厚さ２８０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：０．１、表面硬度８ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率１／１０７、表面抵抗率１×１０１２Ω／□であった。これを中間転写ベルト１８とする。
【０２３８】
中間転写ベルト１９（比較例８）
基材層、弾性率が基材層の１／１０未満から１／（１０６）以上の層の作製、および、基材層と弾性層との貼り合わせは、実施例１と同様の方法で行った。
【０２３９】
表面層成膜用塗布液作製のための反応性金属酸化物粒子の製造は、実施例１と同様の方法で行った。
【０２４０】
表面層塗布液の調整は、以下の方法で行った。
【０２４１】
反応性金属酸化物粒子５００体積部と、活性エネルギー線硬化型モノマー１００体積部と、フッ素樹脂／シロキサングラフト型樹脂ＺＸ−２１２（不揮発分４７％、富士化成工業（株）製）５０体積部とを溶媒（メチルイソブチルケトン）５０００体積部と混合し、横型循環分散機（ディスパーマット：英弘精機）にて、φ０．５ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％となるように仕込み、１０００ｒｐｍで分散を行った。分散液に、光重合開始剤（イルガキュアー３７９：ＢＡＳＦジャパン）１３体積部を混合し、表面層形成用塗布液を調製した。
【０２４２】
表面層形成用塗布液の塗布は、実施例１と同様の方法で行った。
【０２４３】
得られた表面層を塗布した多層ベルトは厚さ２８０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：０．５、表面硬度８ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率１／１０３、表面抵抗率１×１０９Ω／□、であった。これを中間転写ベルト１９とする。
【０２４４】
中間転写ベルト２０（比較例９）
基材層、弾性層の作製、および、基材層と弾性層との貼り合わせは、実施例１と同様の方法で行った。
【０２４５】
表面層成膜用塗布液作製のための反応性金属酸化物粒子の製造は、実施例１と同様の方法で行った。
【０２４６】
表面層塗布液の調整は、以下の方法で行った。
【０２４７】
反応性金属酸化物粒子１０体積部と、活性エネルギー線硬化型モノマー１００体積部と、フッ素樹脂／シロキサングラフト型樹脂ＺＸ−２１２（不揮発分４７％、富士化成工業（株）製）５０体積部とを溶媒（メチルイソブチルケトン）５０００体積部と混合し、横型循環分散機（ディスパーマット：英弘精機）にて、φ０．５ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％となるように仕込み、１０００ｒｐｍで分散を行った。分散液に、光重合開始剤（イルガキュアー３７９：ＢＡＳＦジャパン）１３体積部を混合し、表面層形成用塗布液を調製した。
【０２４８】
表面層形成用塗布液の塗布は、実施例１と同様の方法で行った。
【０２４９】
得られた表面層を塗布した多層ベルトは厚さ２８０μｍ、外周長９４５．０ｍｍ、ｔａｎδ：０．５、表面硬度８ＧＰａ、弾性層の基材層に対する弾性率１／１０３、表面抵抗率１×１０１５Ω／□であった。これを中間転写ベルト２０とする。
【０２５０】
【表１】
0005817217.tif 000002
【０２５１】
〔性能評価〕
上記で試作した多層ベルトを用いて性能評価を行った結果を下表に示す。
【０２５２】
（評価方法）
〈画像形成装置〉
上記で作製した中間転写体の評価は、画像形成装置「ｂｉｚｈｕｂ  ＰＲＯ  Ｃ６５００（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）」に装着して行った。
【０２５３】
画像品質にまつわる項目（転写率、中抜け、ラフ紙転写性、飛散り、ゴースト）については、初期状態での評価を行い、ベルトクリープ性や、清掃性はＡ４横サイズ紙で２０万枚出力後に評価を行った。
【０２５４】
尚、画像形成には体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ５０）が４．５μｍのトナーと６０μｍのコートキャリアよりなる２成分現像剤を使用した。
【０２５５】
〈転写効率〉
一次転写効率は、転写前の感光体上トナー質量及び転写後の中間転写ベルト上のトナー質量を測定し下記式１から求めた。また、二次転写効率は、前記中間転写ベルト上のトナー質量及び転写後の転写紙上のトナー質量を測定し下記式２から求めた。
【０２５６】
よって、最終的な総合転写効率は、下記式３で求めることができる。
【０２５７】
式１：一次転写効率＝（中間転写ベルト上トナー質量／感光体上トナー質量）×１００［％］
式２：二次転写効率＝（転写紙上トナー質量／中間転写ベルト上トナー質量）×１００［％］
式３：総合転写効率＝（転写紙上トナー質量／感光体上トナー質量）×１００［％］
転写効率は次の基準で評価した。
【０２５８】
○：９５％〜１００％
△：９０％〜９５％
×：９０％未満
下記、表２で一次転写効率と二次転写効率より、総合転写効果への変換を行い、それを評価ランクに置き換えて表３に示す。
【０２５９】
【表２】
0005817217.tif 000003
【０２６０】
【表３】
0005817217.tif 000004
【０２６１】
〈ライン中抜け〉
ライン中抜け（一次転写効率）は、ライン画像のみの画像にて転写前及び転写後の感光体上のトナー質量を測定し上記の転写効率の式から求めた。ライン中抜けは次の基準で評価した。
【０２６２】
○：９０％より高い
△：８５〜９０％
×：８５％未満
〈ラフ紙転写性〉
凹凸が５０μｍ程度のストラスモア社製  ストラスモアライティングレイドを用い、マゼンタでベタ印刷を行って、最深部（凹部）のトナーの乗りを目視で判断した。評価基準は以下の通りである。
【０２６３】
◎：完全にムラなく転写できている
○：やや色が薄い
△：僅かに白抜けしている
×：トナーの乗りがなく白抜けしている
〈飛散り〉
１０倍ルーペで覗いた時の、黒および赤線の飛散り状態より判定した。
【０２６４】
◎：飛散りが無い
○：トナー数個の飛散りがある
△：トナー１０個以内の飛散りが有る
×：トナー１０個超の飛散りが有る
〈ゴースト〉
転写ベルト１周前の画像が、ハーフトーン画像内にうつっているか否かで判定した。
【０２６５】
○：ゴーストの発生が無い
△：僅かなゴーストが発生する
×：明らかなゴーストが発生する
〈ベルトクリープ性〉
張架ローラ（駆動ローラ／従動ローラ）の巻き癖部のＣＤ白帯、即ち、転写紙搬送方向に対して横切る方向の白帯の発生の有無で判定した。尚、ＣＤとは、Ｃｒｏｓｓ  Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎの略である。
【０２６６】
○：白帯の発生がない
△：かすかなＣＤ白帯の発生がある
×：ＣＤ白帯の発生がある
〈清掃性（表面層割れ）〉
転写ベルトフィルミングによる拭き残しの有無で判定した。
【０２６７】
○：フィルミングも無く、拭き残しも未発生
△：僅かなフィルミングは発生しているものの、拭き残しは未発生
×：フィルミングが発生し、拭き残しも発生する
総合判定は、各性能評価結果に基づいて、全体的に見て実用性が有るか否かを判断した。○、△は実用性あり、×、××は無しのレベルである。
【０２６８】
結果は、表４に示す。
【０２６９】
【表４】
0005817217.tif 000005
【０２７０】
本発明内の実施例１〜１１はいずれも実用可能範囲にあるが、本発明外の比較例１〜９は少なくとも何れかの特性に大きな問題があり、実用性に問題があることがわかる。
【符号の説明】
【０２７１】
Ａ  基材層
Ｂ  弾性層
Ｃ  表面層
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ  画像形成部
１４  原稿画像読み取り装置
１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｋ  露光手段
１７  中間転写体ユニット
１７０  中間転写ベルト
１７１、１７２、１７３、１７４  中間転写ベルト搬送用ローラ
【図１】
0005817217.tif 000006
【図２】
0005817217.tif 000007