(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリアミド成分およびポリエステル成分からなり、繊維断面の長径（Ｒ１）と短径（Ｒ２）との比（Ｒ１／Ｒ２）が１．２以上３．０以下であり、かつ長径の中央部分を軸としたときに、上下対称に複数の凹凸形状を有し、該凹部において高さａと幅ｂの比が１〜５であることを特徴とする多島露出型複合繊維を用いて、ポリアミド成分および／またはポリエステル成分を化学的／物理的処理で分割することにより得られる繊維構造物において、該繊維構造物表面の複合繊維は極細化しているが、内側に存在する複合繊維は全く分割していないか、あるいは一部分割化しており、含まれる複合繊維の分割度が３０%以上である繊維構造物、からなるワイピングテープ。
【請求項２】
凹部が４個以上である請求項１に記載の複合繊維を少なくとも一部に用いて構成された繊維構造物からなるワイピングテープ。
【請求項３】
分割度が３０％以上５０％以下である請求項１または２に記載の複合繊維を少なくとも一部に用いて構成された繊維構造物からなるワイピングテープ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハードディスク（磁気ディスク）や磁気テープ等の電子機器部品等の表面汚れの拭取り用に好適に使用される多島露出型複合繊維、それを用いた繊維構造物及びワイピングテープに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ハードディスクや磁気テープ等の電子機器部品では、それらの表面にできる油膜や塵などの汚れの有無が性能に重大な影響を及ぼすため、これら部品の製造工程には汚れの拭取り工程が設けられて、製品の清浄処理が行なわれるようになっている。
【０００３】
従来、このような拭取り工程の拭取り手段としては、例えば極細繊維使いの布帛をスリットしたワイピングテープが使用することが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。この極細繊維使い布帛からなるワイピングテープは、通常繊度の繊維からなるワイピングテープに比べて被処理面への拭き残しが少ないため、より高い拭き取り性能を発揮することができるものであった。
【０００４】
しかしながら、最近のハードディスク等の電子機器部品は、その性能の一層の向上を図るために、拭き取り後の清浄度をさらに高度にすることが要求されるようになっている。そのため、例え極細繊維使いの布帛であっても、従来のワイピングテープでは、上記最近の要求に対して十分に対応することが難しくなってきている。
【０００５】
また、ポリエステルとポリアミドの分割繊維からなる捲縮加工糸により構成された織編物の比容積を限定したワイピングクロスが提案されている（例えば、特許文献２参照。）。しかしながら、これは拭取性能を水と油の吸収速度と量で数値化したものであり、現実に使用される電子情報機器の製造工程でのワイピング材としては十分な拭取性能が得られ難い。すなわち、一定方向で、テープ形状でのワイピングクロスまたは対象物の機械的移動による拭取の場合には、拭き残しが避けられないのである。
【０００６】
さらに、０．５デニール以下の極細繊維のみからなる布帛に立毛を付与したワイピングクロスが提案されている（例えば、特許文献３参照。）。しかし、特許文献３のワイピングクロスを用いた場合は発塵があるためクリーンルーム等での実用には適さない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開平１−１６０９５９号公報
【特許文献２】特開平２−１３９４４９号公報
【特許文献３】特開平４−２６３６４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、拭き取り後の清浄度をこれまで以上に向上することができるワイピングテープを提供することにあり、特に、多くの極細繊維単繊維が被処理面に接することにより、被処理面に対して極細繊維が効果的に密着し、汚れや油膜を素早く拭き取ることが可能なワイピングテープを提供することにある。
本発明の他の目的は、電子機器の製造工程など一定方向での拭取性が要求される用途での拭き残しのないワイピングテープを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者等は上記課題を解決すべく鋭意検討を行った結果、ポリエステル成分とポリアミド成分からなり、特定の断面形状を有する多島露出型複合繊維および該複合繊維を用いて布帛としたワイピングテープが、上記目的が達成されることを見出し、本発明を完成した。
【００１０】
すなわち、本発明はポリアミド成分およびポリエステル成分からなり、繊維断面の長径（Ｒ１）と短径（Ｒ２）との比（Ｒ１／Ｒ２）が１．２以上３．０以下であり、かつ長径の中心部分を軸としたときに、上下対称に複数の凹凸形状を有することを特徴とする多島露出型複合繊維であり、好ましくは凹部において、高さａと幅ｂの比が１〜５である上記の複合繊維であり、さらに好ましくは凹部が４個以上である上記の複合繊維である。
【００１１】
さらに本発明は、上記の複合繊維において、好ましくはポリアミド成分および／またはポリエステル成分を化学的／物理的処理で分割することにより得られる繊維構造物である。
【００１２】
また本発明は、還元粘度（ηｓｐ／Ｃ）が０．６５〜０．９５のポリエステル成分と、還元粘度（ηｓｐ／Ｃ）が１．６〜２．２のポリアミド成分を用い、ポリアミド成分またはポリエステル成分が、長径の中心部分を軸としたときに上下対称に複数の凹凸形状となるように、両成分が接合された複合形態として紡糸口金から溶融紡出した後、紡出物を一旦ガラス転移点温度以下に冷却し、引き続いて雰囲気温度１００℃以上に加熱した加熱帯域を走行させ、３５００ｍ／分以上の速度で巻き取ることを特徴とする複合繊維の製造方法である。
【００１３】
そして本発明は、少なくとも一部が上記の複合繊維で構成されてなる布帛であり、さらには該布帛からなるワイピングテープである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明について詳細に説明する。本発明で用いられるポリエステル成分は、溶融紡糸可能なポリエステルであれば特に制限されないが、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、或いはエチレンテレフタレート単位および／またはブチレンテレフタレート単位を主たる繰り返し構成単位とし、これに少量の他の共重合単位を含有させたコポリエステルが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートであるのがより好ましい。
【００１５】
ポリエステルとして、エチレンテレフタレート単位および／またはブチレンテレフタレート単位を主たる繰り返し単位とするコポリエステルを用いる場合は、コポリエステル中における共重合単位の割合が１０モル％以下であるのが好ましく、その際の他の共重合単位の例としては、例えば、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタリンジカルボン酸、５−アルカリ金属スルホイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸：シュウ酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸；トリメリット酸、ピロメリット酸などの多官能性カルボン酸：またはそれらのエステル形成性成分に由来するカルボン酸単位：ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオールまたはエチレングリコール、ポリエチレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトールなどから誘導される単位を挙げることができる。そして、コポリエステルは前記した共重合単位の１種または２種以上を含んでいることができる。
【００１６】
本発明で使用されるポリエステル成分には、必要に応じて、蛍光増白剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、加水分解防止剤、帯電防止剤、難燃剤、着色剤およびその他の添加剤の１種または２種以上を含有してもよい。
【００１７】
本発明において重要なもう一つの要件は、ポリエステルが特定の範囲の還元粘度を有することである。粘度測定は、ウベローデ型粘度計を用いて、ｏ−クロルフェノール溶液中、濃度１ｇ／１００ｃｃ、３０℃で測定し、その時の還元粘度（ηｓｐ／Ｃ）が０．６５〜０．９５ｄｌ／ｇであるポリエステルが、紡糸性や得られる複合繊維の分割性の点から好ましい。還元粘度が０．６５より低いと繊維化工程中での毛羽、断糸が発生し工程性不良となるのみならず、複合繊維の分割性が悪くなり好ましくない。一方、０．９５より高くなると、同様に繊維化工程性が不良でしかも分割性が低下し好ましくない。還元粘度が０．６５〜０．９５ｄｌ／ｇの範囲が複合繊維の分割性が好適な理由としては、ポリアミド成分との延伸後の分子構造上の歪差が最大であり、かつ紡糸時の曳糸性が良好な粘度であるためと思われる。しかも後述するような高速紡糸による製造方法には、かかる粘度範囲が最良である。
【００１８】
本発明の複合繊維を構成するもう一方の複合成分のポリアミド成分としては、例えば、ナイロン４、ナイロン６、ナイロン７、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６６、ナイロン６，１０、ポリメタキシレンジアジパミド、ポリパラキシレンデカンアミド、ポリビスシクロヘキシルメタンデカンアミド及びそれらを成分とするコポリアミド等が挙げられる。好ましくは、ナイロン６及びナイロン６を主成分とするポリアミドが好適である。
【００１９】
本発明において重要なことは、ポリアミドの還元粘度が一定の範囲を満たすことであり、ウベローデ型粘度計を用い、Ｏ−クロルフェノール溶液中、濃度１ｇ／１００ｃｃ、３０℃で測定したときの還元粘度ηｓｐ／Ｃが１．６〜２．２の範囲に入ることが重要である。かかる還元粘度が１．６未満や２．２を越えると繊維化工程中での毛羽、断糸が発生し、工程性不良になるのみならず、複合繊維の分割性が低下する。前述したように、ポリエステルの好適な粘度範囲とポリアミドの好適な粘度範囲の組合せにより、高速紡糸性が良く、かつ得られた複合繊維の複合二成分界面の分子構造上の歪差が最大となり、後加工工程での良好な分割性が発現すると考えられる。
【００２０】
本発明における複合繊維は、ポリアミド成分およびポリエステル成分からなり、繊維断面の長径（Ｒ１）と短径（Ｒ２）との比（Ｒ１／Ｒ２）が１．２以上３．０以下であり、かつ長径の中心部分を軸としたときに、上下対称に複数の凹凸形状を有することを特徴とする海島型断面を有し、かつ島成分が繊維の表面に露出した形態を有し、具体的には図１、２に示される如き複合繊維である。
ここで、Ｒ１／Ｒ２が１．２未満の場合、被処理面に対して繊維の接触面積が少ないため拭き取り性能が劣るという問題がある。一方、３．０より大きい場合、紡糸性や加工の均一性に問題がある。好ましくは１．５以上２．５以下である。
なお、ここでＲ１、Ｒ２は例えば走査型電顕写真で観察した、図１に示すような断面を、図２に示すような形状に模式化し、測定することにより得られる。
【００２１】
また本発明の複合繊維は、前記凹凸形状における凹部において、高さａと幅ｂの比が１〜５であることが好ましい。高さａと幅ｂの比が１未満であると拭き取り性能が不十分となり、５より大きいと紡糸性や加工の均一性に問題が生じる。より好ましくは２〜４である。なお本発明の複合繊維の凹凸形状における高さａおよび幅ｂは例えば走査型電顕写真で観察した、図１に示すような断面を、図２に示すような形状に模式化し、測定することにより得られる。
【００２２】
さらに本発明の複合繊維は、前記凹凸形状において、凹部が４個以上であることが好ましい。凹部の数が４個未満の場合、拭き取り性能が不十分となる。より好ましくは６個以上であり、さらに好ましくは８個以上１２個以下である。
【００２３】
本発明の複合繊維の大きな特徴は、該複合繊維を構成するポリエステル成分とポリアミド成分とが、アルカリ水溶液による処理、ポリアミド膨潤剤による処理等の化学的処理及び／又は仮撚加工等の物理的な処理を施すことにより容易に分割することである。
【００２４】
本発明において、「分割している」とは、前記化学的処理及び／又は仮撚加工等の物理的な処理により島成分が海成分から剥離あるいは分離している状態を指し、さらに好ましくは島成分が消失して海成分のみが残った状態を指す。
【００２５】
分割処理後における本発明の複合繊維の分割度は３０％以上であることが大きな特徴である。ここで、分割度とは、次の方法によって測定された値をいう。即ち、測定すべき区域にある複合繊維（分割化して繊維束の状態となっているもの、一部分割化していないものを含む）について任意の１００本の断面を走査型電子顕微鏡で観察し、実際に分割されて存在する分割後細繊維（Ｎ）を計数する。この場合全く分割化していない複合繊維は１本、また一部分割化しているものは半分割化複合繊維とそれから分割されて存在する分割細繊維本数との合計本数とする。次に該１００本の複合繊維が完全に分割化したと想定した場合に得られる分割後細繊維（Ｎｐ）を算出し、Ｎ／Ｎｐ×１００の値を分割度とする。尚、上記分割度は、分割処理条件として、本発明の複合繊維をアルカリ水溶液（濃度４ｇ／リットル）中で、９８℃で５〜２０分間、浸漬撹拌処理し、乾燥させたものについて求める。
【００２６】
次に、本発明の複合繊維の製造方法について説明する。まず、ポリエステルとポリアミドをそれぞれ個別の押出機で溶融押出し、各々紡糸ヘッドへ導入し、目的とする個々の複合形状を形成させる紡糸口金を経由して溶融紡出する。この場合の溶融紡出温度、溶融紡出速度などは特に制限されず、ポリエステル繊維を製造するのに通常用いられているのと同様の条件下で行うことができるが、複合２成分のポリマーの融点のうちポリエステルが高い場合、一般に溶融紡出温度を（ポリエステルの融点＋２０℃）〜（ポリエステルの融点＋４０℃）の範囲の温度（例えば用いるポリエステルがポリエチレンテレフタレートの場合は一般に約２８０〜３００℃）にし、かつ溶融紡出速度（溶融紡出量）を約２０〜５０ｇ／紡糸孔１ｍｍ2 ・分程度とすると、品質の良好な複合繊維を良好な紡糸工程性で得ることができるので好ましい。また、紡糸口金における紡糸孔の大きさや数、紡糸孔の形状なども特に制限されず、目的とする複合繊維の単繊維繊度、総合デニール数、断面形状などに応じて調節することができる。一般に、紡糸孔（単孔）の大きさを約０．０１８〜０．０７ｍｍ2 程度にしておくのが望ましい。紡糸口金の孔周囲にノズル汚れが堆積して糸切れが発生する場合は、ノズル孔出口がテーパー状に広がった形状にしたり、口金下雰囲気をスチームシールして酸素を遮断する手法が好ましい。
【００２７】
そして、上記によって溶融紡出した複合繊維を、一旦複合２成分ポリマーのうちガラス転移温度の低い方のポリマーのガラス転移温度以下の温度、好ましくはガラス転移温度よりも１０℃以上低い温度に冷却する。この場合の冷却方法や冷却装置としては、紡出した複合繊維をそのガラス転移温度以下に冷却できる方法や装置であればいずれでもよく特に制限されないが、紡糸口金の下に冷却風吹き付け筒などの冷却風吹き付け装置を設けておいて、紡出されてきた複合繊維に冷却風を吹き付けてガラス転移温度以下に冷却するようにするのが好ましい。その際に冷却風の温度や湿度、冷却風の吹き付け速度、紡出繊維に対する冷却風の吹き付け角度などの冷却条件も特に制限されず、口金から紡出されてきた複合繊維を繊維の揺れなどを生じないようにしながら速やかに且つ均一にガラス転移温度以下にまで冷却できる条件であればいずれでもよい。そのうちでも、一般に、冷却風の温度を約２０〜３０℃、冷却風の湿度を２０〜６０％、冷却風の吹き付け速度を０．４〜１．０ｍ／秒程度として、紡出繊維に対する冷却風の吹き付け方向を紡出方向に対して垂直にして紡出した複合繊維の冷却を行うのが、高品質の複合繊維を円滑に得ることができるので好ましい。また、冷却風吹き付け筒を用いて前記の条件下で冷却を行う場合は、紡糸口金の直下にやや間隔をあけてまたは間隔をあけないで、長さが約８０〜１６０ｃｍ程度の冷却風吹き付け筒を配置するのが好ましい。
【００２８】
次に、ガラス転移温度以下にまで冷却した複合繊維を引き続いてそのまま直接加熱帯域に導入して延伸する。加熱帯域の温度はポリエステルの種類などに応じて異なり得るが、一般にポリエステル及びポリアミドのガラス転移温度よりも４０℃以上高い温度としておくと、得られる複合繊維の物性を実用上満足のゆくものとすることができるので好ましく、例えばポリエチレンテレフタレートとナイロン６の複合繊維の場合は加熱帯域の温度を約１００℃以上とするのが好ましい。加熱帯域の上限温度は、加熱帯域内で繊維間の融着や糸切れ、単糸切れなどが生じないような温度であればよい。加熱帯域の種類や構造は、加熱帯域内を走行する複合繊維を加熱帯域内の加熱手段などに接触せずに加熱することができ、しかも加熱帯域内を走行する糸条とそれを包囲する空気との間に抵抗を生じさせて糸条張力を増大させて、繊維に延伸を生じさせることができる構造であればいずれでもよい。そのうちでも、加熱帯域としては、筒状の加熱帯域が好ましく用いられ、特に管壁自体がヒーターとなっている内径が約２０〜５０ｍｍ程度のチューブヒーターなどが好ましい。加熱帯域の紡糸口金からの設置位置、加熱帯域の長さなどは、複合繊維の種類、複合２成分ポリマーの紡出量、複合繊維の冷却温度、複合繊維の走行速度、加熱帯域の温度、加熱帯域の内径などに応じて調節できるが、一般に紡糸口金直下から加熱帯域の入口までの距離を０．５〜３．０ｍ程度とし、そして加熱帯域の長さを１．０〜２．０ｍ程度としておくと、加熱帯域内で複合繊維を加熱して均一に円滑に延伸することができるので望ましい。
【００２９】
そして、加熱帯域で延伸された複合繊維に対して、必要に応じて油剤を付与してから、高速で引き取る。本発明では、上記した一連の工程からなる延伸した複合繊維の製造工程を、複合繊維の引取速度を３５００ｍ／分以上にして行うことが必要であり、引取速度が４０００ｍ／分以上であるのが好ましい。複合繊維の引取速度が３５００ｍ／分未満であると、加熱帯域において繊維の延伸が十分に行われなくなり、得られる複合繊維の機械的物性が低下し、しかも上記した一連の工程からなる本発明の方法が円滑に行われず、特に加熱帯域における糸条の張力変動、過加熱などが生じて、均一な延伸が行われにくくなる。また、本発明の方法を行うに当たっては、複合繊維の｛引取速度（ｍ／分）｝÷｛複合繊維の紡出量（２５ｇ／紡出孔１ｍｍ2 ・分）｝の値が約１４０〜２００の範囲になるようにするのが好ましい。
【００３０】
本発明では、最終的に得られる複合繊維の単繊維繊度や総ｄｔｅｘ数などは特に制限されず、複合繊維の用途などに応じて適宜調節することができるが、本発明の方法は特に単繊維繊度が０．５〜６ｄｔｅｘ、総ｄｔｅｘ数が３０〜２００ｄｔｅｘの複合繊維（マルチフィラメント糸）を製造するのに適している。
【００３１】
本発明の複合繊維は、各種繊維構造物として用いることが可能である。本発明にいう繊維構造物とは、分割型複合繊維単独よりなる編織布、不織布は言うに及ばず、分割型複合繊維を一部使用してなる編織布や不織布、例えば通常の天然繊維、化学繊維、合成繊維との交編織布、或いは混紡糸としての編織布、不織布等であっても良いが、編織布或いは不織布に占める分割型複合繊維の場合は、１０重量％以上、特に３０重量％以上である事が本発明の十分な効果が得られる点で好ましい。また編成、製織或いは不織布となした後に、必要に応じて針布起毛等による起毛を行ったものであっても本発明には何ら差しつかえない。
【００３２】
以下に本発明について実施例などにより具体的に説明するが、本発明はそれにより何ら限定されない。以下の例において、複合繊維の紡糸性、得られた織物の拭き取り性は、以下のようにして測定または評価した。
【００３３】
［複合繊維の紡糸性］
複合繊維を１００ｋｇ紡糸し、紡糸時の断糸の有無を調べると共に得られた複合繊維における毛羽の発生の有無を目視により観察して、下記に示す評価基準にしたがって評価した。
複合繊維の紡糸性の評価基準：
○：紡糸時に断糸が何ら発生せず、紡糸性が良好である。
△：１００ｋｇを紡糸したときに、断糸が３回まで発生し、紡糸性が不良である。
×：１００ｋｇを紡糸したときに、断糸が３回よりも多く発生し、紡糸性が極めて不良である。
【００３４】
［拭き取り性］
ガラス板の上に市販の墨汁で直径２ｃｍの円を描いてよく乾かす。乾いた後に５×５ｃｍの織物試料を置き、さらにその上に５００ｇの荷重を置く。この荷重を載せた織物をガラスの上で、一定速度で一定方向に往復させて、ガラスの上に描いた墨汁の円が何往復で消えるかを調べた。
○：１往復で消えた場合
△：２〜３往復で消えた場合
×：３往復で消えない場合
【００３５】
［実施例１］
一次平均粒子径０．５μｍの酸化チタン０．５重量％含有する還元粘度０．８５（オルソクロロフェノール中濃度１ｇ／ｄｌ，３０℃）のポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと略称する）と、還元粘度１．８０（オルソクロロフェノール中濃度１ｇ／ｄｌ，３０℃）のナイロン６を用い、それぞれを個別に溶融押出し、その後それぞれのポリマー部を図１で示されるようなＰＥＴが島成分、ナイロン６が海成分となる多島露出型複合形状（ＰＥＴ／ナイロン６＝１／１）を形成させる紡糸ヘッドへ供給し、ノズル孔出口が偏平状（径が０．１５mm×０．４５mm）の２４ホールノズルから、紡糸温度２８５℃で溶融紡出した。
【００３６】
紡糸口金直下に長さ１．０ｍの横吹き付け型の冷却風吹き付け装置を設置しておき、口金から紡出した複合繊維を直ちにその冷却風吹き付け装置に導入して、温度２５℃、湿度６５ＲＨ％に調整した冷却空気を０．５ｍ／秒の速度で紡出繊維に吹き付けて、繊維を５０℃以下（冷却風吹き付け装置の出口での繊維の温度＝４０℃）にまで冷却した。
上記で５０℃以下に冷却した複合繊維を、紡糸口金直下から１．６ｍの位置に設置した長さ１．０ｍ、内径３０ｍｍのチューブヒーター（内壁温度１８０℃）に導入してチューブヒーター内で延伸した後、チューブヒーターから出てきた繊維にガイドオイリング方式で油剤を付与し、引き続いて１対（２個）の引き取りローラを介して４３００ｍ／分の引取速度で巻取り、延伸後、１００ｄｔｅｘ／２４フィラメント複合繊維を製造した。
【００３７】
タテ糸として５６ｄｔｅｘ／２４フィラメントのポリエステル長繊維（単糸繊度：２．３ｄｔｅｘ）、ヨコ糸として、得られたポリエステル／ポリアミドの多島露出型複合繊維１００ｄｔｅｘ／２４フィラメントの仮撚加工糸を用いて、タテ密度：１２０本／インチ、ヨコ密度：１５０本／インチである５枚サテンを製織し生機とした。この生機をアルカリの存在下で熱処理し、ヨコ糸を極細糸に分解した。さらに１３０℃の熱水で処理することにより、糸の収縮による高密度化と洗浄を同時に実施した。次に、この織物を１６０℃で１分間乾熱処理することで仕上げ加工した。得られた織物は、タテ密度：１３５本／インチ、ヨコ密度：１６０本／インチであった。さらに、織物のよこ糸（多島露出型複合繊維の極細化）を走査型電子顕微鏡で観察したところ、表面は露出部のポリエステルが極細化しているが、内側では全く分割していない、あるいは半分割化している状態であり、分割度は５０％であった。
得られた織物の拭取り性能を調べたところ、表１に示すとおり、良好な拭取り性能を示した。
【００３８】
［実施例２］
断面の偏平度（Ｒ１／Ｒ２）を変更すること以外は実施例１と同様に実施した。得られた繊維の形状、紡糸性および織物の拭き取り性能結果を表１に示す。
【００３９】
［実施例３］
断面形成する部品を変更し凹部の個数を変更する以外は実施例１と同様に実施した。得られた繊維の形状、紡糸性および織物の拭き取り性能結果を表１に示す。
【００４０】
［実施例４］
ポリエステル成分をＩＰＡ変性（イソフタル酸４モル％変性）にする以外は実施例１と同様に実施した。得られた繊維の形状、紡糸性および織物の拭き取り性能結果を表１に示す。
【００４１】
［実施例５］
ポリアミド成分をナイロン６６に変更する以外は実施例１と同様に実施した。得られた繊維の形状、紡糸性および織物の拭き取り性能結果を表１に示す。
【００４２】
［比較例１］
断面形成する部品を変更し、断面を丸断面にし、さらに凹部の個数を変更する以外は実施例１と同様に実施した。得られた繊維の形状、紡糸性および織物の拭き取り性能結果を表２に示す。
【００４３】
［比較例２］
断面の偏平度（Ｒ１／Ｒ２）を変更すること以外は実施例１と同様に実施した。得られた繊維の形状、紡糸性および織物の拭き取り性能結果を表２に示す。
【００４４】
【表１】
0005661400.tif 000002
【００４５】
【表２】
0005661400.tif 000003
【００４６】
表１から明らかなように、実施例１〜５で得られた繊維は紡糸性が良好であり、さらに該繊維から得られる織物は拭き取り性能が良好であった。
また、比較例１、２の繊維は、本発明の断面形状の条件を満足しないために、紡糸性が不良であったり、拭き取り性能が不十分であった。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明の繊維から得られるワイピングテープは拭き取り後の清浄度をこれまで以上に向上することができる。特に、多くの極細繊維単繊維が被処理面に接することにより、被処理面に対して極細繊維が効果的に密着し、汚れや油膜を素早く拭き取ることが可能となる。
本発明のワイピングテープは、電子機器の製造工程など一定方向での拭取性が要求される用途に対して極めて有効に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の複合繊維の代表的な断面形状を示す電顕写真。
【図２】本発明の複合繊維の代表的な断面形状を示す模式図。
【符号の説明】
【００４９】
Ｒ１  長径
Ｒ２  短径
ａ    凹部の高さ
ｂ    凹部の幅
【図１】
0005661400.tif 000004
【図２】
0005661400.tif 000005