(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリマー材料製の長尺なトリム材に埋設される長尺な芯材を長尺な帯状金属板から製造する方法であって、
前記帯状金属板をスリット形成部が設けられたスリット形成手段に供給して該帯状金属板の幅方向の一部を残して該帯状金属板の幅方向に延びるスリットを該帯状金属板の長手方向に所定ピッチで形成して該帯状金属板の長手方向に隣り合うスリット間に芯材片部を形成するスリット形成工程と、前記帯状金属板を変形部形成部が設けられた変形部形成手段に供給して該帯状金属板の幅方向に延びる変形部を該帯状金属板の長手方向に所定ピッチで形成する変形部形成工程とを実行することで、前記変形部が形成された芯材片部と前記スリットとが長手方向に交互に設けられた帯状金属板を製造した後に、
前記変形部が形成された芯材片部と前記スリットとが長手方向に交互に設けられた帯状金属板を圧延ローラ間に供給して該帯状金属板の幅方向で前記スリットが形成されていない部分を該帯状金属板の長手方向に圧延して該帯状金属板の長手方向に延びる圧延部を形成すると共に前記スリットを該帯状金属板の長手方向に拡大して空間部を形成する圧延工程を実行することで、前記変形部が形成された芯材片部と前記空間部とが長手方向に交互に設けられた芯材を製造することを特徴とする芯材の製造方法。
【請求項２】
前記スリット形成手段及び前記変形部形成手段がローラであることを特徴とする請求項１に記載の芯材の製造方法。
【請求項３】
前記帯状金属板を前記スリット形成部と前記変形部形成部とが交互に設けられたローラ間に供給して前記スリット形成工程と前記変形部形成工程とを同時に実行することを特徴とする請求項２に記載の芯材の製造方法。
【請求項４】
長尺な芯材が埋設されたポリマー材料製の長尺なトリム材を製造する方法であって、
請求項１乃至３のいずれかに記載の製造方法で製造されることで前記変形部が設けられた芯材を用い、
前記トリム材を成形する押出成形型に前記変形部が設けられた芯材を連続して供給しながら前記押出成形型にポリマー材料を供給して前記トリム材を成形すると共に該トリム材に前記変形部が設けられた芯材を埋設する押出成形工程と、
前記トリム材のポリマー材料部分を硬化又は固化させる処理工程と、
前記トリム材と該トリム材に埋設された芯材を所定の最終断面形状に成形する最終断面成形工程と
を含むことを特徴とするトリム材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリマー材料製の長尺なトリム材に埋設される長尺な芯材の製造方法及びトリム材の製造方法に関する発明である。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車等の車体のドア開口部やトランク開口部等の開口部の周縁に沿って設けられたフランジには、トリム材が装着される。このトリム材は、ゴムや熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）等の弾性ポリマー材料の押出成形により横断面略Ｕ字形状の取付部を有する形状に形成され、その取付部でフランジを両側から挟むことでフランジに固定されるようになっている。このようなトリム材は、取付部に補強用の芯材を埋設しておくことで、フランジに取付部を安定して固定できるようにしたものがある。
【０００３】
ところで、車体の開口部の周縁に沿って設けられるフランジは、長手方向で二次元的又は三次元的に曲がっているため、トリム材は、押出成形で略直線状に成形されたものがフランジの曲がり形状に合わせて曲げられて装着される。このため、トリム材に埋設される芯材は、トリム材の曲がりに追随して自在に曲げられるように、長手方向に所定間隔で複数の空間部が形成されている。
【０００４】
このような芯材としては、打ち抜き加工によって帯状金属板の長手方向に所定間隔で空間部を形成した「打ち抜き芯材」や、帯状金属板の幅方向の一部を残して幅方向に延びるスリットを帯状金属板の長手方向に所定間隔で形成した後、帯状金属板の幅方向でスリットが形成されていない部分を帯状金属板の長手方向に圧延することでスリットを拡大して空間部を形成した「圧延芯材」が用いられる。
【０００５】
近年、車両の軽量化のニーズが高まり、芯材の軽量化も求められているが、軽量化のために芯材の板厚を単に薄くしただけでは、芯材の剛性が低下してしまう。
そこで、特許文献１（特開２００３−２００７９１号公報）に記載されているように、打ち抜き芯材においてプレス加工により変形部（リブ）を形成することで、芯材の板厚を薄くして芯材を軽量化しながら芯材の剛性を確保できるようにしたものがある。
【０００６】
しかし、打ち抜き芯材は、帯状金属板（芯材の素材）のうちの打ち抜いた部分が不要になって無駄が生じるため、歩留まりがあまり良くない。
そこで、特許文献２（特開２０１０−２４０７３７号公報）に記載されているように、圧延芯材（一次芯材）を製造又は入手し、この圧延芯材を変形部形成ローラ間に連続的に供給して、圧延芯材に補強用変形部（リブ）を形成することで、変形部が設けられた芯材を効率良く製造できるようにしたものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−２００７９１号公報
【特許文献２】特開２０１０−２４０７３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
一般に、圧延芯材は、圧延部の厚さや材質のばらつきによって、芯材片部の間隔（芯材の長手方向における空間部の長さ）にばらつきが生じる。このため、上記特許文献２の技術のように、圧延芯材を変形部形成ローラ間に供給して、圧延芯材に補強用変形部を形成する場合、芯材片部の間隔のばらつきの影響を受けて、それぞれの芯材片部の同じ位置に同じ形状の変形部を形成することが難しく、それぞれの芯材片部に形成される変形部の位置や形状にばらつきが生じる。このため、トリム材に芯材を埋設したときに、トリム材の表面には、それぞれの芯材片部に不規則に形成された変形部に対応して、凹凸模様がトリム材の長手方向で不規則に形成されてしまい、トリム材の見栄えが悪くなるという問題がある。
【０００９】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、変形部が設けられた芯材を効率良く製造できると共に、変形部が設けられた芯材を埋設したトリム材の見栄えの悪化を抑制できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、ポリマー材料製の長尺なトリム材に埋設される長尺な芯材を長尺な帯状金属板から製造する方法であって、帯状金属板をスリット形成部が設けられたスリット形成手段に供給して該帯状金属板の幅方向の一部を残して該帯状金属板の幅方向に延びるスリットを該帯状金属板の長手方向に所定ピッチで形成して該帯状金属板の長手方向に隣り合うスリット間に芯材片部を形成するスリット形成工程と、帯状金属板を変形部形成部が設けられた変形部形成手段に供給して該帯状金属板の幅方向に延びる変形部を該帯状金属板の長手方向に所定ピッチで形成する変形部形成工程とを実行することで、変形部が形成された芯材片部とスリットとが長手方向に交互に設けられた帯状金属板を製造した後に、変形部が形成された芯材片部とスリットとが長手方向に交互に設けられた帯状金属板を圧延ローラ間に供給して該帯状金属板の幅方向でスリットが形成されていない部分を該帯状金属板の長手方向に圧延して該帯状金属板の長手方向に延びる圧延部を形成すると共にスリットを該帯状金属板の長手方向に拡大して空間部を形成する圧延工程を実行することで、変形部が形成された芯材片部と空間部とが長手方向に交互に設けられた芯材を製造するようにしたものである。
【００１１】
この製造方法では、スリットを拡大して空間部を形成する圧延工程を実行する前に、変形部を形成する変形部形成工程を実行するため、その後の圧延工程でスリットを拡大して空間部を形成する際に生じる芯材片部の間隔（芯材の長手方向における空間部の長さ）のばらつきの影響を受けずに、それぞれの芯材片部の同じ位置に同じ形状の変形部を形成することができる。これにより、この芯材が埋設されたトリム材の表面には、それぞれの芯材片部に規則的に形成された変形部に対応して、凹凸模様がトリム材の長手方向で規則的に形成されるため、トリム材の表面の見栄えが悪化することを抑制することができる。
【００１２】
この場合、請求項２のように、スリット形成手段及び変形部形成手段がローラであるようにしても良い。このようにすれば、帯状金属板をローラ間に連続的に供給して、ローラのスリット形成部によりスリットを形成して芯材片部を形成すると共に、ローラの変形部形成部により変形部を形成することができるため、変形部が設けられた帯状金属板（変形部が形成された芯材片部とスリットとが長手方向に交互に設けられた帯状金属板）を効率良く製造することができる。更に、この変形部が設けられた帯状金属板を圧延ローラに連続的に供給して、圧延ローラにより圧延部を形成すると共にスリットを拡大して空間部を形成することができるため、変形部が設けられた芯材（変形部が形成された芯材片部と空間部とが長手方向に交互に設けられた芯材）を効率良く製造することができる。
【００１３】
また、請求項３のように、帯状金属板をスリット形成部と変形部形成部とが交互に設けられたローラ間に供給してスリット形成工程と変形部形成工程とを同時に実行するようにしても良い。このようにすれば、スリット形成部が設けられたローラと、変形部形成部が設けられたローラを別々に設置する必要がなく、製造装置を小型化することができると共に、変形部が設けられた帯状金属板（変形部が形成された芯材片部とスリットとが長手方向に交互に設けられた帯状金属板）を更に効率良く製造することができる。
【００１５】
また、請求項４のように、長尺な芯材が埋設されたポリマー材料製の長尺なトリム材を製造する場合には、請求項１乃至３のいずれかに記載の製造方法で製造されることで変形部が設けられた芯材を用い、トリム材を成形する押出成形型に変形部が設けられた芯材を連続して供給しながら押出成形型にポリマー材料を供給してトリム材を成形すると共に該トリム材に変形部が設けられた芯材を埋設する押出成形工程と、トリム材のポリマー材料部分を硬化又は固化させる処理工程と、トリム材と該トリム材に埋設された芯材を所定の最終断面形状に成形する最終断面成形工程とを実行するようにすると良い。このようにすれば、変形部が設けられた芯材（変形部が形成された芯材片部と空間部とが長手方向に交互に設けられた芯材）が埋設されたトリム材を効率良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は本発明の実施例１におけるトリム材の斜視図である。
【図２】図２は実施例１の芯材の平面図である。
【図３】図３は図２のＡ−Ａ断面図である。
【図４】図４は芯材製造装置の概略構成図である。
【図５】図５は実施例１のスリット変形部ローラの概略構成図である。
【図６】図６は実施例１のスリット変形部ローラの要部の拡大図である。
【図７】図７は実施例１のスリット変形部ローラを下流側から見た図である。
【図８】図８はトリム材製造装置の概略構成図である。
【図９】図９は実施例２の芯材の断面図である。
【図１０】図１０は実施例２のスリット変形部ローラの要部の拡大図である。
【図１１】図１１は実施例３の芯材の断面図である。
【図１２】図１２は実施例３のスリット変形部ローラの要部の拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を実施するための形態を具体化した幾つかの実施例を説明する。
【実施例１】
【００１９】
本発明の実施例１を図１乃至図８に基づいて説明する。
図１に示すように、自動車等の車体パネルのトランク開口縁（トランク開口部の周縁）に沿って設けられたフランジ（図示せず）に装着される長尺なトリム材１１（いわゆるトランクシールトリム）は、ゴム又は熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）等の弾性ポリマー材料の押出成形により、横断面Ｕ字形状の取付部１２と、筒状の中空シール部１３とが一体的に形成され、取付部１２には、帯状金属板で形成された芯材１４が複合押出成形により埋設されている。
【００２０】
取付部１２は、車外側側壁部１５と車内側側壁部１６と両側壁部１５，１６を連結する頂壁部１７とを有し、この頂壁部１７の外側面に、筒状の中空シール部１３が一体的に設けられている。車外側側壁部１５の内側面と車内側側壁部１６の内側面には、それぞれ互いに対向する方向に向けて突出する保持リップ１８，１９が一体的に形成されている。本実施例では、車外側側壁部１５と車内側側壁部１６に、それぞれ２つの保持リップ１８，１９（頂壁部側の保持リップ１８と端末側の保持リップ１９）が形成されている。取付部１２に埋設される芯材１４は、両側壁部１５，１６の端末付近（端末側の保持リップ１９が形成されている辺り）まで延びており、この芯材１４で取付部１２を補強することで、トランク開口縁のフランジに取付部１２を安定して固定できるようにしている。
【００２１】
トランク開口縁のフランジにトリム材１１の取付部１２を被せて取り付けたときに、各保持リップ１８，１９がフランジに当接して弾性変形してフランジを車内側と車外側の両側から挟むことで、フランジにトリム材１１が装着される。そして、トランクリッドやハッチバック（図示せず）の閉鎖時にトランクリッドが中空シール部１３に当接して中空シール部１３を弾性変形させることで、トランクリッドと車体パネル（図示せず）との間が中空シール部１３でシールされるようになっている。
【００２２】
また、取付部１２の車外側側壁部１５の先端部又はその付近には、車外側に向けて突出する第１のシールリップ２０と、車内側に向けて突出する第２のシールリップ２１とが一体的に形成されている。フランジにトリム材１１が装着されたときに、第１のシールリップ２０と第２のシールリップ２１が、それぞれ車体パネルに当接して弾性変形することで、取付部１２の車外側側壁部１５と車体パネルとの間がシールリップ２０，２１でシールされるようになっている。
【００２３】
一方、取付部１２の車内側側壁部１６の外側面には、車内側に向けて突出すると共にその先端が取付部１２側に湾曲した遮蔽リップ２３が一体的に形成されている。フランジにトリム材１１が装着されたときに、車内の内装部材（図示せず）の端末が遮蔽リップ２３で覆われるようになっている。
【００２４】
本実施例では、取付部１２（車外側側壁部１５と車内側側壁部１６と頂壁部１７）と保持リップ１８，１９が、ソリッドゴム材料（発泡していないゴム材料）又は硬質のＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）材料で形成され、中空シール部１３とシールリップ２０，２１と遮蔽リップ２３が、スポンジゴム材料（発泡しているゴム材料）又は軟質ＴＰＥ材料で形成されている。
【００２５】
ところで、トランク開口縁のフランジは、長手方向で二次元的又は三次元的に曲がっている（ねじれを含む）ため、トリム材１１は、押出成形で略直線状に成形されたものがフランジの曲がり形状に合わせて曲げられて装着される。このため、トリム材１１に埋設される芯材１４は、トリム材１１の曲がりに追随して自在に曲げられるように、長手方向に所定間隔で後述する空間部２６（図２参照）が形成されている。
【００２６】
図２及び図３に示すように、芯材１４は、長尺な帯状の金属板（例えば、冷間圧延鋼板、ステンレス板、アルミニウム板等）で形成され、芯材１４の長手方向に所定間隔で配置された複数の芯材片部２４と、これら複数の芯材片部２４を芯材１４の長手方向に連結する圧延部２５とが設けられていると共に、隣り合う芯材片部２４の間に空間部２６が設けられている。本実施例では、芯材片部２４を連結する圧延部２５が長手方向に沿って２列に設けられ、隣り合う芯材片部２４の間の空間部２６が２列の圧延部２５によって幅方向に３つの領域に分割されている。尚、圧延部２５を１列又は３列以上に設けるようにしても良い。
【００２７】
圧延されて板厚が薄い圧延部２５は、強度が弱くフランジを保持する保持力が小さい。この圧延部２５を頂壁部側の保持リップ１８よりも取付部１２の端末側に配置することで、取付部１２の端末側では、頂壁部側及び端末側の保持リップ１８，１９でフランジを保持して、圧延部２５による保持力の低下を防止するようにしている。
【００２８】
また、図３に示すように、芯材１４の各芯材片部２４（圧延部２５を除いた部分）には、それぞれ芯材１４の幅方向に延びる折り曲げ変形部２７（変形部）が形成されている。この折り曲げ変形部２７は、芯材１４の長手方向に沿う断面が逆Ｖ字形状になるように形成されている。この折り曲げ変形部２７によって芯材１４（芯材片部２４）の剛性を確保しながら、芯材１４（芯材片部２４）の板厚を薄くするようにしている。尚、各芯材片部２４の折り曲げ変形部２７は、それぞれ１列の折り曲げ部（逆Ｖ字形状の部分）で構成しても良いし、複数列の折り曲げ部で構成しても良い。
【００２９】
本実施例では、芯材１４は、ＪＩＳ  Ｇ  ３１４１に規定するＳＰＣＣ−１Ｂのビッカース硬さＨＶが１７０以上（ロックウェル硬さＨＲＢが８５以上）、好ましくはビッカース硬さＨＶが２００以上（ロックウェル硬さＨＲＢが９０以上）の冷間圧延鋼板で形成されている。芯材１４（芯材片部２４）の板厚Ｘ（図３参照）は、０．３５ｍｍに設定され、折り曲げ変形部２７の頂点の高さＹ（図３参照）は、０．６５ｍｍに設定されている。
【００３０】
以下、図４乃至図８を用いて、芯材１４の製造方法及びトリム材１１の製造方法について説明する。
図４に示すように、芯材製造装置２８の上流側には、長尺な帯状金属板２９が巻き付けられた巻取ローラ３０が配置されている。芯材製造装置２８には、スリット加工及び変形部形成加工を行う一対のスリット変形部ローラ３１（スリット形成手段，変形部形成手段）と、圧延加工を行う一対の圧延ローラ３２と、矯正加工を行う一対の矯正ローラ３３が上流側から下流側に向けて並べて配置されている。この芯材製造装置２８の下流側には、芯材１４を巻き取る巻取ローラ３４が配置されている。
【００３１】
芯材１４を製造する場合には、まず、巻取ローラ３０から送り出される帯状金属板２９を一対のスリット変形部ローラ３１間に供給し、このスリット変形部ローラ３１で、帯状金属板２９の幅方向の一部（圧延部２５となる部分）を残して帯状金属板２９の幅方向に延びるスリット（図示せず）を帯状金属板２９の長手方向に所定ピッチで形成して帯状金属板２９の長手方向に隣り合うスリット間に芯材片部２４を形成するスリット形成工程と、帯状金属板２９の幅方向に延びる折り曲げ変形部２７を帯状金属板２９の長手方向に所定ピッチで形成する変形部形成工程とを同時に実行する。これにより、折り曲げ変形部２７が形成された芯材片部２４とスリットとが長手方向に交互に設けられた帯状金属板２９Ａを製造する。
【００３２】
図５乃至図７に示すように、スリット変形部ローラ３１は、帯状金属板２９を上下両側から挟むように上ローラ３５と下ローラ３６が配置されている。図６に示すように、上ローラ３５の外周面と下ローラ３６の外周面には、それぞれ帯状金属板２９にスリットを形成するためのスリット形成刃３７，３８（スリット形成部）が周方向に沿って所定ピッチで設けられている。更に、上ローラ３５の外周面と下ローラ３６の外周面には、それぞれ帯状金属板２９に折り曲げ変形部２７を形成するための変形部形成溝部３９（変形部形成部）と変形部形成突部４０（変形部形成部）が周方向に沿って所定ピッチで設けられている。
【００３３】
この場合、帯状金属板２９の長手方向にスリットと折り曲げ変形部２７を交互に形成するように、上ローラ３５の外周面には、スリット形成刃３７と変形部形成溝部３９とが周方向に沿って交互に設けられ、下ローラ３６の外周面には、スリット形成刃３８と変形部形成突部４０とが周方向に沿って交互に設けられている。尚、本実施例１では、スリット形成刃３８の形状と変形部形成突部４０の形状を同じ形状としているが、これに限定されず、変形部形成突部４０の形状は、帯状金属板２９の供給位置よりも突出している形状であれば適宜変更しても良い。
【００３４】
また、図７に示すように、上ローラ３５の外周面と下ローラ３６の外周面には、それぞれ帯状金属板２９の幅方向の一部（圧延部２５となる部分）にスリット及び折り曲げ変形部２７を形成しないように凹溝４１，４２が周方向に沿って設けられている。
【００３５】
このように構成されたスリット変形部ローラ３１を用いて、帯状金属板２９をスリット変形部ローラ３１間（上ローラ３５と下ローラ３６との間）に連続的に供給しながら、スリット形成刃３７，３８により帯状金属板２９を切断してスリットを所定ピッチで形成して隣り合うスリット間に芯材片部２４を形成するスリット形成工程を実行すると共に、変形部形成溝部３９及び変形部形成突部４０により帯状金属板２９の芯材片部２４となる部分を折り曲げて折り曲げ変形部２７を所定ピッチで形成する変形部形成工程を実行することで、折り曲げ変形部２７が形成された芯材片部２４とスリットとが長手方向に交互に設けられた帯状金属板２９Ａを製造する。この際、芯材片部２４となる部分の両端をスリット形成刃３７，３８で固定した状態で芯材片部２４となる部分に折り曲げ変形部２７を形成することができるため、芯材片部２４となる部分に折り曲げ変形部２７を安定して形成することができる。
【００３６】
尚、変形部形成工程で形成された折り曲げ変形部２７は、後述する矯正工程で加圧されて少し潰されるため、変形部形成工程では、予め折り曲げ変形部２７の頂点の高さＹ（図３参照）を最終的な高さ（例えば０．６５ｍｍ）よりも少し高めに形成すると良い。
【００３７】
このようにしてスリット形成工程と変形部形成工程とを同時に実行した後、図４に示すように、スリット変形部ローラ３１から送り出される帯状金属板２９Ａ（折り曲げ変形部２７が形成された芯材片部２４とスリットとが長手方向に交互に設けられた帯状金属板）を一対の圧延ローラ３２間に供給し、この圧延ローラ３２で、帯状金属板２９Ａの幅方向でスリットが形成されていない部分（圧延部２５となる部分）を帯状金属板２９Ａの長手方向に圧延して帯状金属板２９Ａの長手方向に延びる圧延部２５を形成すると共にスリットを帯状金属板２９Ａの長手方向に拡大して空間部２６を形成する圧延工程を実行する。この際、圧延部２５となる部分の表面と裏面のうちの一方のみを凹ませて圧延するようにしても良いし、圧延部２５となる部分の表面と裏面を両方とも凹ませて圧延するようにしても良い。また、本実施例では、後述する最終横断面成形工程でトリム材１１と芯材１４が最終横断面形状（図１参照）に成形される際に幅方向で該芯材１４が曲げられる部分以外の位置（頂壁部側の保持リップ１８よりも取付部１２の端末側の位置）に圧延部２５を形成する。
【００３８】
この圧延工程において、帯状金属板２９Ａの幅方向でスリットが形成されていない部分（圧延部２５となる部分）を長手方向に圧延することでスリットを長手方向に拡大して空間部２６を形成するため、各空間部２６の長さ（芯材１４の長手方向における空間部２６の寸法）にばらつきが生じるが、各芯材片部２４の長さ（芯材１４の長手方向における芯材片部２４の寸法）は圧延工程の前後で変化なく一定長さである。
【００３９】
このようにして圧延工程を実行することで、帯状金属板２９を無駄なく使用して（打ち抜き加工による不要部の発生を防止して）、折り曲げ変形部２７が形成された芯材片部２４と空間部２６とが長手方向に交互に設けられた芯材１４を製造する。
【００４０】
圧延工程の実行後、圧延ローラ３２から送り出される芯材１４を一対の矯正ローラ３３間に供給し、この矯正ローラ３３で芯材１４に矯正加工を施すことにより、芯材１４を平坦化するように加圧して芯材１４の歪みや変形を除去する矯正工程を実行する。この矯正工程により、芯材準備工程（スリット形成工程や変形部形成工程や圧延工程）で発生した芯材１４の歪みや変形を除去することができる。尚、芯材準備工程（スリット形成工程や変形部形成工程や圧延工程）で芯材１４に歪みや変形がほとんど発生しない場合には、矯正ローラ３３を省略して矯正工程を省略するようにしても良い。
【００４１】
この後、図４に示すように、矯正ローラ３３から送り出される芯材１４（折り曲げ変形部２７が形成された芯材片部２４と空間部２６とが長手方向に交互に設けられた芯材）を巻取ローラ３４に供給し、この巻取ローラ３４で芯材１４を巻き取る。
【００４２】
この後、図８に示すように、トリム材製造装置４３の最上流部に、芯材１４（折り曲げ変形部２７が形成された芯材片部２４と空間部２６とが長手方向に交互に設けられた芯材）が巻き付けられた巻取ローラ３４を配置し、この巻取ローラ３４から芯材１４を送り出して押出成形装置４４に供給する。尚、巻取ローラ３４を省略して、芯材製造装置２８の矯正ローラ３３から送り出される芯材１４（折り曲げ変形部２７が形成された芯材片部２４と空間部２６とが長手方向に交互に設けられた芯材）を、トリム材製造装置４３の押出成形装置４４に直接供給するようにしても良い。
【００４３】
この押出成形装置４４により、所定の中間横断面形状（図２の二点鎖線参照）のトリム材１１Ａを押出成形して、中間横断面形状のトリム材１１Ａの取付部１２に芯材１４を埋設する押出成形工程を実行する。押出成形装置４４は、中間横断面形状のトリム材１１Ａを押出成形する押出成形型に芯材１４を連続して供給しながら、押出成形型にポリマー材料を供給して、中間横断面形状のトリム材１１Ａ（取付部１２、中空シール部１３等）を押出成形する。これにより、芯材１４をポリマー材料で被覆して中間横断面形状のトリム材１１Ａの取付部１２に芯材１４を埋設して一体化する。
【００４４】
この後、トリム材１１Ａを成形するポリマー材料がゴム（例えばＥＰＤＭ等）の場合には、押出成形装置４４から押し出される中間横断面形状のトリム材１１Ａを硬化処理装置４５に供給する。この硬化処理装置４５は、加熱機４６（例えば高周波加熱機と熱風加熱機）でトリム材１１Ａを加熱してトリム材１１Ａ本体（押出成形装置４４で押出成形された未加硫状態のゴム部分）を加硫させて硬化させる処理工程を実行する。トリム材１１Ａ本体を加硫させて硬化させた後、必要に応じて冷却水槽等の冷却機４７でトリム材１１Ａを冷却する。
【００４５】
尚、トリム材１１Ａを成形するポリマー材料が熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）の場合には、硬化処理装置４５の加熱機４６を省略して、押出成形装置４４から加熱されて溶融状態で押し出される中間横断面形状のトリム材１１Ａを冷却水槽等の冷却機４７で冷却してトリム材１１Ａ本体（押出成形装置４４で押出成形された未固化状態の樹脂部分）を固化させる処理工程を実行する。
【００４６】
この後、中間横断面形状のトリム材１１Ａを引取機４８で引き取りながら芯材分離装置４９に供給し、この芯材分離装置４９に設けられた多数の破断ローラにより、中間横断面形状のトリム材１１Ａを引っ張りながら屈曲させることで、トリム材１１Ａに埋設された芯材１４の圧延部２５のうちの芯材１４の幅方向で空間部２６に隣接した部分である連結部２５ａ（図２参照）を破断させる連結部破断工程を実行して、芯材１４の各芯材片部２４を分離する。
【００４７】
この後、中間横断面形状のトリム材１１Ａをトリム材冷間ロール成形装置５０に供給し、このトリム材冷間ロール成形装置５０により、中間横断面形状のトリム材１１Ａの取付部１２を最終横断面形状（図１参照）に成形する最終横断面成形工程を実行する。このトリム材冷間ロール成形装置５０は、複数対（例えば２対）の成形ローラで、中間横断面形状のトリム材１１Ａの取付部１２を該取付部１２に埋設された芯材１４と共に徐々に変形させて最終横断面形状に成形する。
【００４８】
この後、トリム材冷間ロール成形装置５０から送り出される最終横断面形状のトリム材１１を切断機５１に供給し、この切断機５１により、トリム材１１を所定の長さ寸法で切断する。これにより、芯材１４が埋設されたトリム材１１の製造が完了する。
【００４９】
以上説明した本実施例１では、帯状金属板２９をスリット変形部ローラ３１間（上ローラ３５と下ローラ３６との間）に連続的に供給して、スリット変形部ローラ３１に設けたスリット形成刃３７，３８によりスリットを所定ピッチで形成して芯材片部２４を形成すると共に、スリット変形部ローラ３１に設けた変形部形成溝部３９及び変形部形成突部４０により折り曲げ変形部２７を所定ピッチで形成するようにしたので、折り曲げ変形部２７が設けられた帯状金属板２９Ａ（折り曲げ変形部２７が形成された芯材片部２４とスリットとが長手方向に交互に設けられた帯状金属板）を効率良く製造することができ、更に、この折り曲げ変形部２７が設けられた帯状金属板２９Ａを圧延ローラ３２間に連続的に供給して、圧延ローラ３２により圧延部２５を形成すると共にスリットを拡大して空間部２６を形成するようにしたので、折り曲げ変形部２７が設けられた芯材１４（折り曲げ変形部２７が形成された芯材片部２４と空間部２６とが長手方向に交互に設けられた芯材）を効率良く製造することができる。
【００５０】
しかも、スリットを拡大して空間部２６を形成する圧延工程を実行する前に、折り曲げ変形部２７を形成する変形部形成工程を実行するため、その後の圧延工程でスリットを拡大して空間部２６を形成する際に生じる芯材片部２４の間隔（芯材１４の長手方向における空間部２６の長さ）のばらつきの影響を受けずに、それぞれの芯材片部２４の同じ位置に同じ形状の折り曲げ変形部２７を形成することができる。これにより、この芯材１４が埋設されたトリム材１１の表面には、それぞれの芯材片部２４に規則的に形成された折り曲げ変形部２７に対応して、凹凸模様がトリム材１１の長手方向で規則的に形成されるため、トリム材１１の表面の見栄えが悪化することを抑制することができる。
【００５１】
更に、本実施例１では、スリット形成部（スリット形成刃３７，３８）と変形部形成部（変形部形成溝部３９及び変形部形成突部４０）とが交互に設けられたスリット変形部ローラ３１間に帯状金属板２９を供給してスリット形成工程と変形部形成工程とを同時に実行するようにしたので、スリット形成部が設けられたローラと、変形部形成部が設けられたローラを別々に設置する必要がなく、芯材製造装置２８を小型化することができると共に、折り曲げ変形部２７が設けられた帯状金属板２９Ａを更に効率良く製造することができる。
【００５２】
また、折り曲げ変形部２７が設けられた芯材１４を製造することで、板厚を薄くして軽量化しながら剛性を確保することができる芯材１４を実現することができ、更に、この芯材１４が埋設されたトリム材１１を製造することで、軽量化しながらフランジに対する保持力を確保してフランジに安定して固定することができるトリム材１１を実現することができる。
【実施例２】
【００５３】
次に、図９及び図１０を用いて本発明の実施例２を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を省略又は簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。
【００５４】
本実施例２では、図９に示すように、芯材５２の各芯材片部２４に、それぞれ芯材５２の幅方向に延びる段差変形部５３（変形部）が形成されている。この段差変形部５３は、芯材５２の長手方向に沿う断面が略Ｓ字形状になるように形成されている。この場合、例えば、芯材５２（芯材片部２４）の板厚Ｘは、０．３５ｍｍに設定され、段差変形部５３の頂点の高さＹは、０．６５ｍｍに設定されている。尚、各芯材片部２４の段差変形部５３は、それぞれ１列の段差部（略Ｓ字形状の部分）で構成しても良いし、複数列の段差部で構成しても良い。
【００５５】
図１０に示すように、上ローラ３５の外周面と下ローラ３６の外周面には、それぞれ帯状金属板２９にスリットを形成するためのスリット形成刃５４，５５（スリット形成部）が周方向に沿って所定ピッチで設けられている。更に、上ローラ３５の外周面と下ローラ３６の外周面には、それぞれ帯状金属板２９に段差変形部５３を形成するための変形部形成突部５６，５７（変形部形成部）が周方向に沿って所定ピッチで設けられている。
【００５６】
この場合、帯状金属板２９の長手方向にスリットと段差変形部５３を交互に形成するように、上ローラ３５の外周面には、スリット形成刃５４と変形部形成突部５６とが周方向に沿って交互に設けられ、下ローラ３６の外周面には、スリット形成刃５５と変形部形成突部５７とが周方向に沿って交互に設けられている。
【００５７】
芯材１４を製造する場合には、帯状金属板２９を上ローラ３５と下ローラ３６との間に連続的に供給しながら、スリット形成刃５４，５５により帯状金属板２９を切断してスリットを所定ピッチで形成して隣り合うスリット間に芯材片部２４を形成するスリット形成工程を実行すると共に、変形部形成突部５６，５７により帯状金属板２９の芯材片部２４となる部分を折り曲げて又は湾曲させて段差変形部５３を所定ピッチで形成する変形部形成工程を実行することで、段差変形部５３が形成された芯材片部２４とスリットとが長手方向に交互に設けられた帯状金属板を製造する。この後、圧延工程を実行することで、段差変形部５３が形成された芯材片部２４と空間部２６とが長手方向に交互に設けられた芯材５２を製造する。
【００５８】
以上説明した本実施例２では、芯材５２の各芯材片部２４に、略Ｓ字形状の段差変形部５３を形成するようにしたので、段差変形部５３の肉厚を厚くすることができ、芯材５２（芯材片部２４）の強度を大きくすることができる。
【実施例３】
【００５９】
次に、図１１及び図１２を用いて本発明の実施例３を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を省略又は簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。
【００６０】
本実施例３では、図１１に示すように、芯材５８の各芯材片部２４に、それぞれ芯材５８の幅方向に延びる凸変形部５９（変形部）が形成されている。この凸変形部５９は、芯材５８の長手方向に沿う断面が円弧状に湾曲した形状になるように形成されている。この場合、例えば、芯材５８（芯材片部２４）の板厚Ｘは、０．３５ｍｍに設定され、凸変形部５９の頂点の高さＹは、０．６５ｍｍに設定されている。尚、各芯材片部２４の凸変形部５９は、それぞれ１列の凸部（円弧状に湾曲した部分）で構成しても良いし、複数列の凸部で構成しても良い。
【００６１】
図１２に示すように、上ローラ３５の外周面と下ローラ３６の外周面には、それぞれ帯状金属板２９にスリットを形成するためのスリット形成刃６０，６１（スリット形成部）が周方向に沿って所定ピッチで設けられている。更に、上ローラ３５の外周面と下ローラ３６の外周面には、それぞれ帯状金属板２９に凸変形部５９を形成するための変形部形成凹部６２（変形部形成部）と変形部形成凸部６３（変形部形成部）が周方向に沿って所定ピッチで設けられている。
【００６２】
この場合、帯状金属板２９の長手方向にスリットと凸変形部５９を交互に形成するように、上ローラ３５の外周面には、スリット形成刃６０と変形部形成凹部６２とが周方向に沿って交互に設けられ、下ローラ３６の外周面には、スリット形成刃６１と変形部形成凸部６３とが周方向に沿って交互に設けられている。
【００６３】
芯材５８を製造する場合には、帯状金属板２９を上ローラ３５と下ローラ３６との間に連続的に供給しながら、スリット形成刃６０，６１により帯状金属板２９を切断してスリットを所定ピッチで形成して隣り合うスリット間に芯材片部２４を形成するスリット形成工程を実行すると共に、変形部形成凹部６２及び変形部形成凸部６３により帯状金属板２９の芯材片部２４となる部分を湾曲させて凸変形部５９を所定ピッチで形成する変形部形成工程を実行することで、凸変形部５９が形成された芯材片部２４とスリットとが長手方向に交互に設けられた帯状金属板を製造する。この後、圧延工程を実行することで、凸変形部５９が形成された芯材片部２４と空間部２６とが長手方向に交互に設けられた芯材５８を製造する。
【００６４】
以上説明した本実施例３では、芯材５８の各芯材片部２４に、円弧状に湾曲した形状の凸変形部５９を形成するようにしたので、芯材片部２４の屈曲部を多くすることができ、芯材５８（芯材片部２４）の強度を大きくすることができる。
【００６５】
また、スリットと凸変形部５９を形成するときに芯材片部２４の全体を上ローラ３５と下ローラ３６とで挟み込むため、凸変形部５９の形状や芯材片部２４の傾きがばらつくことがなくより均一な芯材片部２４を有する芯材１４を得ることができる。
【００６６】
尚、上記各実施例１〜３では、スリット形成部と変形部形成部とが交互に設けられたローラを用いてスリット形成工程と変形部形成工程とを同時に実行するようにしたが、本発明は、これに限定されず、スリット形成部が設けられたローラを用いてスリット形成工程を実行した後に、変形部形成部が設けられたローラを用いて変形部形成工程を実行するようにしたり、或は、変形部形成部が設けられたローラを用いて変形部形成工程を実行した後に、スリット形成部が設けられたローラを用いてスリット形成工程を実行するようにしても良い。
【００６７】
また、スリット形成工程や変形部形成工程をローラ以外の加工方法で実行しても良い。例えば、スリット形成工程と変形部形成工程のいずれか一方又は両方をプレス加工で実行しても良い。圧延工程を実行する前であれば、ローラ、プレス加工に限らず任意の方法でスリット形成工程や変形部形成工程を実行することができる。
【００６８】
更に、上記各実施例１〜３では、トランク開口部の周縁に沿って設けられたフランジに装着されるトリム材に本発明を適用したが、これに限定されず、例えば、フロントドア開口部やリアドア開口部やバックドア開口部等、車体の種々の開口部の周縁に沿って設けられたフランジに装着されるトリム材に本発明を適用しても良い。
【００６９】
また、上記各実施例１〜３では、取付部の頂壁部に筒状の中空シール部を一体的に設けたトリム材に本発明を適用したが、これに限定されず、例えば、取付部の側壁部に筒状の中空シール部を一体的に設けたトリム材や、取付部に中空部を有しない非中空シール部を一体的に設けたトリム材に本発明を適用したり、或は、シール部（中空シール部や非中空シール部）を備えていないトリム材に本発明を適用しても良い。
【００７０】
その他、本発明は、トリム材の各部（取付部、シール部、保持リップ等）の形状や、芯材の各部（芯材片部、圧延部、空間部、変形部等）の形状等を適宜変更しても良い等、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。
【符号の説明】
【００７１】
１１…トリム材、１２…取付部、１４…芯材、２４…芯材片部、２５…圧延部、２６…空間部、２７…折り曲げ変形部（変形部）、２８…芯材製造装置、２９…帯状金属板、３１…スリット変形部ローラ（スリット形成手段，変形部形成手段）、３２…圧延ローラ、３３…矯正ローラ、３７，３８…スリット形成刃（スリット形成部）、３９…変形部形成溝部（変形部形成部）、４０…変形部形成突部（変形部形成部）、４３…トリム材製造装置、４４…押出成形装置、４５…硬化処理装置、４６…加熱機、４７…冷却機、５０…トリム材冷間ロール成形装置、５２…芯材、５３…段差変形部（変形部）、５４，５５…スリット形成刃（スリット形成部）、５６，５７…変形部形成突部（変形部形成部）、５８…芯材、５９…凸変形部（変形部）、６０，６１…スリット形成刃（スリット形成部）、６２…変形部形成凹部（変形部形成部）、６３…変形部形成凸部（変形部形成部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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