Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表裏面に凹凸を有するフープ材を切断可能な両刃ウエイビングカッターであって、
平行に配置された２枚のベース間に上部ラムと下部ラムを摺動自在に設け、該上部ラムの下端に上刃を、該下部ラムの上端に下刃を固定する際に、前記上刃と前記下刃が、前記フープ材の送り方向に並ぶように固定するとともに、
該上部ラムの上端側に上部偏心軸を、該下部ラムの下端側に下部偏心軸を設けて成り、前記上部偏心軸および下部偏心軸が相反する方向に偏心回転させることにより、前記上部ラムと下部ラムが対向方向に搖動しつつ往復動し、前記上刃と下刃との間でフープ材を切断するとともに、
前記フープ材の送り方向における前記上刃と前記下刃の厚みの和が、前記フープ材の凸部間の凹部の幅内に設定されていることを特徴とする両刃ウエイビングカッター。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フープ材を切断するカッターに関し、特に面に凹凸のあるフープ材のカッターに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のフープ材カッターには各種形式のものがあるが、多くのフープ材カッターは対向する刃物の一方が固定刃、他方が往復動する動刃になっており、この固定刃と動刃の間でフープ材を切断する方式である。これらのフープ材カッターは、例えば特許文献１に示される発明が公知である。
特許文献１の発明は、図3に示すように往復動するラム31の一端に固定された動刃32と本体33側に固定された固定刃34との間でフープ材35を切断する構成であり、図に示す表裏面に凹凸のないフープ材は問題なく切断することができるものである。
【０００３】
しかしながら、特許文献１に開示されたフープ材カッターは、例えば図4に示すように切断するフープ材36の表裏面に凹凸がある場合は、フープ材36の凸部37が刃物の端面に押圧されるためにねじれた状態で切断される。これにより切断されたフープ材の切り口がだれてしまうなどの問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平２００２―２１９６１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
解決しようとする問題点は、従来のフープ材カッターは表裏面に凹凸のあるフープ材を切断することが困難なことである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、表裏面に凹凸を有するフープ材を切断可能な両刃ウエイビングカッターであって、平行に配置された２枚のベース間に上部ラムと下部ラムを摺動自在に設け、該上部ラムの下端に上刃を、該下部ラムの上端に下刃を固定する際に、前記上刃と前記下刃が、前記フープ材の送り方向に並ぶように固定するとともに、該上部ラムの上端側に上部偏心軸を、該下部ラムの下端側に下部偏心軸を設けて成り、前記上部偏心軸および下部偏心軸が相反する方向に偏心回転させることにより、前記上部ラムと下部ラムが対向方向に搖動しつつ往復動し、前記上刃と下刃との間でフープ材を切断するとともに、前記フープ材の送り方向における前記上刃と前記下刃の厚みの和が、前記フープ材の凸部間の凹部の幅内に設定されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の両刃ウエイビングカッターは、対向する双方の刃物をウエイビングしつつ往復する構成にするとともに、フープ材の送り方向に並ぶように上刃と下刃を設け、これら上刃と下刃の厚みの和が、前記フープ材の凹部の幅内となるように設定したことで、フープ材の表裏面の凹凸を刃物で押しつぶすことなく切断することができ、しかも切断されたフープ材の切り口にバリが発生しない正常な切断が可能となった。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】は両刃ウエイビングカッターの構成を示す図である。
【図２】（a）（b）（c）は両刃ウエイビングカッターの構成およびフープ材導入から切断までの過程を示す図である。
【図３】は従来のフープ材カッターにて平坦なフープ材を切断する説明図である。
【図４】は従来のフープ材カッターにて両面に凹凸のあるフープ材を切断する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
表裏面に凹凸のあるフープ材を正常に切断するという目的を、対向する双方の刃物をウエイビングしつつ往復動する構成にて実現した。
【実施例１】
【００１０】
図1および図2に示す本実施例の両刃ウエイビングカッターは、ベースAとベースBとの間に上部ラム1と下部ラム2が摺動自在に設けられており、上部ラム1の上端側にカム3aを有する上部偏心軸3が、下部ラム2の下端側にカム4aを有する下部偏心軸4が設けられている。更に、上部ラム1と下部ラム2それぞれにはガイドピン5と、ガイドピン5をガイドするガイド溝6が設けられ、上部ラム1の下端には上刃7が、下部ラム2の上端には下刃8のそれぞれが対向配置され、ボルト9,10にて固定されている。
【００１１】
上記構成の両刃ウエイビングカッターは、図示しないモータ駆動にて上部偏心軸3および下部偏心軸4を矢印AおよびBにて示す相反方向に回転することにより、上部ラム1および下部ラム2が、カム3aおよびカム4bの作用で遥動しかつガイドピン5とガイド溝6のガイドにより矢印CおよびDで示す対抗方向に往復動する。一方、図2に示すようにベースBの中央部にはホッパー11が設けられており、フープ材12がこのホッパー11を経て切断部に連続的に送り込まれる。
【００１２】
例えば図2（a）に示すように、両面に凹凸のあるフープ材を切断する場合に、ホッパー11から送り込まれたフープ材12が切断部に送り込まれても、切断部では上刃7および下刃8が上下に開いた状態で、少なくとも上刃7および下刃8はホッパー25から上下に離れた位置にあり、フープ材12の凸部13が刃物に当接することはない。この状態で（b）図に示すように上刃7と下刃8がウエイビングしつつ上下方向からフープ材12に向かって進行し、（c）図に示すように上刃7と下刃8がフープ材12の凹部14に至り、刃物が凸部13に当接することなく切断することができる。なお上刃7および下刃8の厚さは凹部14の幅内に設定することにより凸部13に当接することを避けることができる。
【００１３】
以上により本発明の両刃ウエイビングカッターは、フープ材12の表裏面の凸部13を刃物で押しつぶすことなく凹部14にて正常な切断をすることができ、しかも切断されたフープ材12の切り口にバリが発生しない。
【符号の説明】
【００１４】
1 上部ラム
2 下部ラム
3 上部偏心軸
4 下部偏心軸
5 ガイドピン
6 ガイド溝
7 上刃
8 下刃
9,10  ボルト
11 ホッパー
12 フープ材
13 凸部
14 凹部
【図１】
0005695939.tif 000002
【図２】
0005695939.tif 000003
【図３】
0005695939.tif 000004
【図４】
0005695939.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚み１５０μｍ〜３５０μｍの合成樹脂シートを成形してなる、食品包装用容器の蓋であって、容器本体のフランジ部に外側から嵌合可能な垂下面部を周方向に形成し、この垂下面部の表面の全部又は一部に横方向に伸びる複数の筋状溝からなるシボ加工を施し、この筋条溝に対して直交方向に粘着テープを貼付する食品包装用容器の蓋。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂シートを熱成形して形成する食品包装用容器の蓋に関する。
【背景技術】
【０００２】
弁当用の容器や惣菜、刺身などの食材を包装する容器としては、容器本体の周囲に外側から嵌め合せる蓋を設けた容器が店舗などでよく見かけられる（下記特許文献１参照）。このような容器は、近年では、軽量化や材料の節約のため薄い合成樹脂シートで作製されることが多く、特に蓋は、厚み１５０μｍ〜３５０μｍの合成樹脂シートなどから成形することがある（下記特許文献２参照）。
【０００３】
このような容器は、例えば、蓋の周囲に内側に突出した凸部を設け、この凸部が容器本体のフランジ部に掛かるように形成し、嵌め合せるようにしてある。しかし、このような嵌め合わせでは蓋を持ち上げた場合に外れて開封してしまうおそれがあるため、図７に示すように、粘着テープで蓋と容器本体とをさらに貼り合わせてあることが多い。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−１８３１２号公報
【特許文献２】特開２００７−９１２４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
容器本体と蓋とを粘着テープで貼り合わせた場合、粘着テープを剥がそうとすると、容器本体及び蓋は合成樹脂から形成されているため表面が平滑であり、粘着テープが密着し、剥がしにくいことがあった。
さらには、蓋を薄い合成樹脂シートで成形した場合は、粘着テープを剥がす際に蓋が切り裂け、この裂けた箇所により手などを傷つけてしまうおそれがあった。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、粘着テープを剥がす際に、剥がしやすくするとともに蓋を切り裂けにくくした食品包装用容器の蓋を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の食品包装用容器の蓋は、厚み１５０μｍ〜３５０μｍの合成樹脂シートを成形してなる、食品包装用容器の蓋であって、容器本体のフランジ部に外側から嵌合可能な垂下面部を周方向に形成し、この垂下面部の表面の全部又は一部に横方向に伸びる複数の筋状溝からなるシボ加工を施し、この筋条溝に対して直交方向に粘着テープを貼付することを特徴とする。
【０００８】
このような構成とし、シボ加工を施した部分に粘着テープを貼り付けることにより、この部分は凹凸状に形成されているため、粘着テープが、密着しにくく剥がしやすくなる。また、シボ加工を施した部分は、凹凸状に形成されているため、この部分の強度が増し、粘着テープを剥がす際に蓋が切り裂けにくくなる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一実施形態の食品包装容器の蓋と、それに嵌合する容器本体とを示した概略斜視図である。
【図２】図１の蓋のシボ加工を施した部分を示した拡大図である。
【図３】シボ加工の他の一例を示し、（Ａ）は拡大図、（Ｂ）はその断面図である。
【図４】シボ加工の他の一例を示した拡大図である。
【図５】図１の蓋と容器本体とを嵌合して粘着テープを貼り合わせた状態を示した概略斜視図である。
【図６】本発明の他の実施形態の食品包装容器の蓋を示した部分拡大概略斜視図である。
【図７】従来の食品包装用容器の一例を示した概略斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の食品包装用容器の蓋の一実施形態を、図面に基づいて説明する。
【００１１】
本発明の一実施形態の食品包装用容器の蓋１は、図１に示すように、合成樹脂シートを真空圧空成形などして形成することができ、横長長方形状の天面部２と、その周囲に形成した側面部３と、その下端から外側に水平に延びるフランジ部４と、その周囲から垂下する垂下面部５とを備えている。
合成樹脂シートは、厚み１５０μｍ〜３５０μｍ、特に１８０μｍ〜２５０μｍであるのが好ましい。
【００１２】
垂下面部５の各隅部及び各面の中間付近には、横長楕円状に凹ませて内側に突出した嵌合部６が形成してある。また、垂下面部５の各面表面の中間付近は、シボ加工を施してシボ部７が形成してある。
【００１３】
シボ部７は、図２に示すように、筋状溝を斜めに交差させた網目状に形成して、菱形状の微小突起７ａを多数形成してある。この筋状溝の幅は、０．２ｍｍ〜３．０ｍｍ、特に０．３ｍｍ〜１．０ｍｍにするのが好ましく、深さは、０．１ｍｍ〜１．５ｍｍ、特に０．２ｍ〜０．７ｍｍにするのが好ましい。また、各筋状溝の間隔は、０．２ｍｍ〜５．０ｍｍ、特に０．５ｍｍ〜２．０ｍｍにするのが好ましい。
【００１４】
上記実施形態では、垂下面部５の表面の一部にシボ加工を施してシボ部７を形成したが、全面にシボ加工を施してシボ部を形成してもよい。
また、シボ部７は筋状溝を斜め方向に形成した網目状ではなく、図３に示すように、横方向の筋状溝７ｂを複数形成した形状でもよく、図４に示すように、円状の微小突起７ｃを複数形成した形状でもよい。
【００１５】
容器本体８は、横長長方形の皿状に形成してあり、周囲に形成したフランジ部９が蓋１のフランジ部４と各嵌合部６との間に挟まり、図５に示すように、蓋１と容器本体８とが嵌合できるようにしてある。
【００１６】
蓋１は、容器本体８と嵌合し、図５に示すように、容器本体８の底面からシボ部７を跨ぎ側面部３に至るように粘着テープ１０を貼り付けることができる。この粘着テープ１０は、凹凸状のシボ部７部分に密着しないため、この付近から剥がしやすいものである。また、垂下面部５には凹凸状のシボ加工を施してあるため、この付近の強度が高まり、粘着テープ１０を剥がす際に、蓋１が切り裂けることがなく、手などを傷つけるおそれがない。
【００１７】
本発明の他の形態としては、図６に示すように、フランジ部４にもシボ部７ｄを設けることができ、このようにすると、粘着テープがより剥がしやすくなるとともに強度が増し、蓋が切り裂けることがなくなる。この際、シボ部７ｄは、フランジ部４の全部又は一部に設けることができ、上記シボ部７と同様な形状とすることができる。
【００１８】
上記実施形態の構成態様は、本発明を限定するものとして挙げたものではなく、技術目的を共通にするかぎり変更は可能であり、本発明はそのような変更を含むものである。
【符号の説明】
【００１９】
１蓋  ２天面部  ３側面部  ４フランジ部  ５垂下面部  ６嵌合部  ７シボ部  ８容器本体  ９フランジ部  １０粘着テープ
【図１】
0005727163.tif 000002
【図２】
0005727163.tif 000003
【図３】
0005727163.tif 000004
【図４】
0005727163.tif 000005
【図５】
0005727163.tif 000006
【図６】
0005727163.tif 000007
【図７】
0005727163.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板載置トレイの上に基板を載置した状態で基板を搬送する成膜プロセスであって、当該基板載置トレイの基板を載置する側の面に、１個あたりの体積が０．６ｍＬ以上である複数の細孔を形成し、当該細孔内の温度が変化したときに細孔から移動する気体流により当該基板と当該基板載置トレイとの間に負圧が発生するようにしたことを特徴とする成膜プロセス。
【請求項２】
前記基板の厚さは２００μｍ以下である請求項１記載の成膜プロセス。
【請求項３】
前記温度の変化が４００℃から４５０℃への変化であり、その際の基板の反り量は、細孔が形成されていない場合の十分の一以下である請求項１又は２記載の成膜プロセス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基板載置トレイに係る。より詳細には、本発明は、ウェハなどの基板を載置する基板載置トレイ構造に関し、特に、CVDなどの成膜プロセスに用いて好適な基板載置トレイに関する。
【背景技術】
【０００２】
半導体装置、液晶装置などの製造には、ウェハやガラス等の基板に薄膜を形成する成膜プロセスが使用される。例えば、化学気相成長（ＣＶＤ）法やプラズマスパッタ法、蒸着法などが用いられる。
例えばＣＶＤ法は、所定温度に保持した基板上に化学反応生成物を堆積して薄膜を形成する。基板は載置トレイに載せられてＣＶＤ装置に搬送され、載置トレイを介して所定温度に加熱され、保持される。
ところが、基板をトレイに載置し、成膜処理時に急激な温度変化が生じると、基板には反りが生じてしまう。特に、近時は、基板の厚さは薄くなっており、例えば太陽電池用基板は、２００μｍ以下、さらには１５０μｍ以下の厚さとなっており、かかる基板においては特に反りの発生は顕著に生じるこ。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は、基板の反りの発生を防止することが可能な成膜プロセスを提供することを目的とする。                                                    
【課題を解決するための手段】
【０００４】
請求項１に係る発明は、基板載置トレイの上に基板を載置した状態で基板を搬送する成膜プロセスであって、当該基板載置トレイの基板を載置する側の面に、１個あたりの体積が０．６ｍＬ以上である複数の細孔を形成し、当該細孔内の温度が変化したときに細孔から移動する気体流により当該基板と当該基板載置トレイとの間に負圧が発生するようにしたことを特徴とする成膜プロセスである。
請求項２に係る発明は、前記基板の厚さは２００μｍ以下である請求項１記載の成膜プロセスである。
請求項３に係る発明は、前記温度の変化が４００℃から４５０℃への変化であり、その際の基板の反り量は、細孔が形成されていない場合の十分の一以下である請求項１又は２記載の成膜プロセスである。
【０００５】
以下に、移動する気体の体積について述べる。
気体を理想気体とする
V０＝πｄ２／４
V0：細孔の体積
ｄ：細孔の直径
【０００６】
温度T1における気体のモル数n1
P1V0＝ｎ１RT１
∴  ｎ１＝P1V0／RT1
温度T２における気体のモル数n２
P２V0＝ｎ２RT２
∴  ｎ２＝P２V0／RT２
但しT1＞T２
∴ｎ２＞ｎ１
【０００７】
温度変化による気体のモル数変化Δnを求めると，
Δｎ＝ｎ２−ｎ１＝ｎ１（Ｔ１／Ｔ２−１）
Δｎ＝（Ｐ１・Ｖ０／Ｒ）・［（Ｔ１−Ｔ２）／Ｔ１・Ｔ２］
ここで，圧力P1を[atm]、容積の最小単位VOを[L]
R =
0.082057 [L atm/K mol]とする。
ΔＮ＝Ψ・Δｎ＝（Ψ・Ｖ０［Ｌ］）  ［mol］
Ψ：細孔の個数
V０＝（πｄ２・ｈ）／４
ΔＮ＝Ψ・Δｎ＝1.25174×10−３［Ψ・（πｄ２・ｈ）／４］  ［mol］
【０００８】
1 molの気体は，0℃，1 atmで，22.414 [L]の容積を占める。
これを温度400℃に変換すると，
移動する気体の体積Vは
Ｖ［Ｌ］＝ΔN×22.414［L］×［（273.15＋400）／273.15）
上記式Vによって移動する気体の体積が求められる。
【０００９】
温度変化が急激に生じた場合、トレイに掘られた細孔の一個当りの体積が大きく、しかも細孔が沢山存在すれば，基板とトレイ間に速い気体の流れが発生し，これによりその部分に負圧が発生し基板を吸い寄せる。また，その気流は基板より温度が低いため，基板下面の温度を低下させ，基板の反りを戻す方向に働く。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、薄い基板であっても反りの発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】移動する気体の体積を示すグラフである。
【実施例】
【００１２】
（実施例１）
一個あたりの細孔の体積が０．６ｍLである細孔を２００００個トレイの基板載置側の面に形成した。細孔は有底の細孔とした。
２００μｍ厚、径２００ｍｍの太陽電池用のシリコンウエハを上記トレイに載置し、温度を４００℃から４５０℃に変化させ反りの発生を観察した。反りは、平面からの最大の変位の量として観察した。
その結果、細孔が形成されていない場合に比べて、反りの量は十分の一以下に低減した。
【図１】
0005776090.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体上部片側でロックバーは本体凹部に設けられたピンにより本体と連結し上下の動きに開閉の動きを併せ持った構造を有し荷締機で本体が締めつけられる事によりロックバーが本体上部に上がりベルトスリングの折り返し位置を保持することを特徴とする自在調整受け金具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は市販のベルトスリングと組み合わせて使用する事により、荷締機で積荷の荷締めを行う時、簡易に長さ調整を行う事を可能にする自在調整受け金具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  従来から、ベルトスリングの長さ調整が出来る金具等が無かった。
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】  ベルトスリングを荷締めに使用する場合、そのまま一本で使用するか折返して半分の長さにして使用する方法しか無かった。
【発明を解決するための手段】
【０００４】本体上部片側でロックバーは本体凹部に設けられたピンにより本体と連結し上下の動きに開閉の動きを併せ持った構造を有し荷締機で本体が締めつけられる事によりロックバーが本体上部に上がりベルトスリングの折り返し位置を保持することを特徴とする自在調整受け金具。
【発明の効果】
【０００５】請求項１の発明によれば市販のベルトスリングと組み合わせて使用する事により荷締機で積荷の荷締めを行う時、荷のサイズに適した長さでベルトスリングを折り返し本体上部に差し込み折り返しの中にロックバーを入れ本体下部で荷締機のフックを受ける、本体が荷締機で締めつけられる事によりロックバーが本体上部に上がり折り返し位置を保持し簡易に荷締めを行う事が出来る。
自在調整受け金具の本体とロックバーは本体上部片側で本体に固定されたロールピン（４）により連結しロックバーが開閉する動きに加え上下が可能な間隔の凹部に設けられたロールピン（４）を有する構造。
本体の形状は枠体であり上部、下部、縦部、からなり枠体の内側である溝下部はＵ字型で相対する溝上部は水平であり溝縦部は垂直で溝上部に対して直角である、外側である片側縦部の上部にロックバーが上下する事が可能な間隔で凹部が設けられロックバーを連結するロールピン（４）を固定する孔が内側溝上部に対し垂直に凹部に設けられる、ロックバーの形状は長寸と短寸からなるＬ字型であり長寸部分の形状は四角で４点の角を有しベルトスリングの折り返しの中に入る部分である、短寸部分の形状は本体との連結するロールピン（４）に対し遊貫する孔を有する。
荷のサイズに適した長さでベルトスリングを折り返し、枠体である本体上部の溝内側（図１）の裏側から差し込みロックバーを折り返しの中に入れ本体溝下部で荷締機のフックを受ける、本体が荷締機で締め付けられる事によりロックバーは垂直に設けられたロールピン（４）を遊貫し枠体である本体の両縦部に横架したままで上部に上がり水平である本体溝内側の（図１）の表側の溝上部の角にベルトスリングを押しつけ折り返し位置を保持する。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】本発明の実施の形態を示す。
【符号の説明】１・・・・本体
２・・・・ロックバー
３・・・・ピン
４・・・・ロールピン
【図１】
0005776025.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板をプレス成形して作製した部品において残留応力の緩和（均一化）に最適な平坦部または縦壁部の部位をプレス成形解析方法により予め特定しておき、前記平坦部または縦壁部の前記予め特定した部位のみに相当する素材の金属板の位置に、予めガス炎またはアークにより加熱して、前記素材の金属板の軟化部を設けた金属板をプレス成形し、前記プレス成形品の残留応力を緩和（均一化）することを特徴とする金属板のプレス成形方法。
【請求項２】
軟化部の強度が金属板の強度の75%以下であることを特徴とする請求項1に記載の金属板のプレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板のプレス成形方法、特に、優れた形状凍結性の得られる金属板のプレス成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属板をプレス成形すると、成形品には弾性回復によりスプリングバックやねじれなどが発生し、所定の寸法形状が得られない、すなわち形状凍結不良が生じることはよく知られている。
【０００３】
近年、高強度化が進んでいる自動車用鋼板では、こうした形状凍結不良の問題がクローズアップされ、優れた形状凍結性の得られる金属板のプレス成形方法に対する要望が高まっている。そこで、例えば、特許文献1には、金型を用いて金属板を所定形状の成形品とするプレス成形方法において、成形された金属板の離型後に弾性回復して成形品を変形させる残留応力の発生箇所を予め把握しておき、被成形金属板をプレス成形下死点まで加圧した時に、この部分に高エネルギービームを照射する金属板のプレス成形方法が提案されている。また、特許文献2には、天井部、縦壁部およびフランジ部よりなり、コの字型またはハの字型の断面形状にプレス成形されたハット型金属製部品であって、少なくとも縦壁部の一部に、プレス成形後の残留応力を緩和した幅10mm以下の穴を複数有する形状凍結性に優れたハット型金属製部品およびその製造方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平8-10851号公報
【特許文献２】特開2008-778号公報
【特許文献３】特開2007-229724号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献1に記載のプレス成形方法では、プレス成形下死点まで加圧した状態で必要な箇所に高エネルギービームを照射できるような特別なプレス成形装置が必要であり、汎用性に乏しい。また、特許文献2に記載のハット型金属製部品では、縦壁部に幅10mm以下の穴(空隙)を複数有するため強度低下を招くので自動車の強度部材などには適用できず、汎用性に乏しい。
【０００６】
本発明は、汎用性があり、優れた形状凍結性の得られる金属板のプレス成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記の目的を達成すべく鋭意検討を行った結果、プレス成形品において残留応力の緩和に最適な平坦部または縦壁部の部位を、本発明者らが提案した特許文献3に記載のプレス成形解析方法により予め特定しておき、この平坦部または縦壁部の部位に相当する金属板の位置に軟化部を設けた金属板をプレス成形することが効果的であることを見出した。
【０００８】
本発明は、このような知見に基づきなされたもので、金属板をプレス成形して作製した部品において残留応力の緩和に最適な平坦部または縦壁部の部位をプレス成形解析方法により予め特定しておき、前記平坦部または縦壁部の部位に相当する位置に軟化部を設けた金属板をプレス成形することを特徴とする金属板のプレス成形方法を提供する。
【０００９】
本発明である金属板のプレス成形方法では、軟化部の強度が金属板の強度の75%以下であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明により、汎用性があり、優れた形状凍結性の得られる金属板のプレス成形方法を提供できるようになった。本発明のプレス成形方法は、自動車の構造部材の製造に好適である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
金属板をプレス成形したときに生じるスプリングバックやねじれなどの形状凍結不良は、成形品内の残留応力の不均一に基づくことはよく知られている。そこで、成形品内の残留応力の緩和(均一化)に最適な平坦部または縦壁部の部位を、本発明者らが提案した特許文献3に記載のFEM応力解析を利用したプレス成形解析方法により予め特定しておき、この平坦部または縦壁部の部位に相当する金属板の位置に軟化部を設けた金属板をプレス成形すれば、軟化部において残留応力が緩和されるので、形状凍結不良を低減できることになる。
【００１２】
本発明のプレス成形方法では、素材の金属板に軟化部を設けるだけなので、高エネルギービームを照射できるような特別なプレス成形装置は不要であり、汎用性が損なわれることがない。また、軟化部はある程度の強度を有しているので、強度低下もほとんど生じることがなく、自動車の強度部材へ適用して問題ない。
【００１３】
金属板に軟化部を設けるには、例えば、高周波加熱法、直接通電加熱法、電子ビームやレーザーによる加熱法、ガス炎やアークによる加熱法などを用いて局部的に加熱することにより可能である。このときの加熱や冷却条件は、素材の金属板の組成やミクロ組織によって適宜設定すればよい。
【００１４】
軟化部の強度を素材の金属板の強度の75%以下とすることが、残留応力の緩和にはより効果的である。また、軟化部の数や大きさは、プレス成形品の大きさや形状に合わせて適宜設定すればよい。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム基板の外面全体を覆う状態でセラミックコーティング皮膜を形成したことを特徴とするトンネル内装板。
【請求項２】
請求項１に記載のトンネル内装板において、
前記セラミックコーティング皮膜を湿式成膜法で形成するようにしたこと特徴とするトンネル内装板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トンネル内に高い視認性や視線誘導効果を向上させるためにトンネル内壁面に沿って設置されるトンネル内装板に関する。
【背景技術】
【０００２】
トンネル内装板１は薄いパネル状であるから、トンネル内壁面２への設置は、図３，４  に示すように、トンネル内壁面１に上段、中段、下段などに分けて横胴縁３１，３２，３３を配置し、トンネル内装板１の上水平端縁部を上段の横胴縁３１に沿って、また下側水平端縁部は下段の横胴縁３３に沿ってそれぞれ補修部材３４，３５で覆うようにして固定している。
また、トンネル内装板１の中ほどは、その隣接するトンネル内装板１，１との間に設けられた隙間３６から露出した中段配置の横胴縁３２に対し、両トンネル内装板１の縦縁部同士を押えた押え金具３７で固定することにより、取付けられている。
そして、通常、このようなトンネル内装板１は、湿気や排気ガスの影響で腐食し易いため、ステンレス鋼板が用いられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−１５８３９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、ステンレス鋼板は、金属板の中で価格が高いため、設置コストが高く付くとともに、ステンレス鋼板は重量が重いため、トンネル内への搬入・設置作業に多くの労力が必要で、作業効率が悪いという問題点があった。
【０００５】
本発明の解決しようとする課題は、耐腐食性に優れ、かつ、コストの低減化と軽量化が可能なトンネル内装板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため請求項１記載の発明は、アルミニウム基板の外面全体を覆う状態でセラミックコーティング皮膜を形成したことを特徴とする手段とした。
【０００７】
また、請求項２記載の発明は、請求項１記載のトンネル内装板において、
前記セラミックコーティング皮膜を湿式成膜法で形成するようにしたこと特徴とする手段とした。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１記載の発明では、上述のように、基板に軽量なアルミニウムを用いることで、ステンレス鋼板を用いる場合に比べ、コストの低減化と軽量化が可能になる。この軽量化により、トンネル内への搬入・設置作業の労力が軽減される。
また、アルミニウム基板の外面全体を覆う状態でセラミックコーティング皮膜を形成することで、耐腐食性に優れるトンネル内装板が得られる。
また、アルミニウム基板の外面全体、すなわち表裏ともにセラミックコーティング皮膜が形成されているため、使用面が排気ガスで汚れて視認性が悪くなった場合、表裏を入れ替えるだけで、視認性を回復させることができる。
【０００９】
請求項２記載の発明では、上述のように、セラミックコーティング皮膜を湿式成膜法で形成するようにしたことで、乾式成膜法で形成する場合に比べ、成膜装置の構成についての制限が少なく、表面積が広いトンネル内装板に対して均一な厚みを有する塗布膜を容易に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明実施例１のトンネル内装板を示す正面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線における拡大縦断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ線における拡大縦断面図である。
【図４】従来のトンネル内装板取付け状態を示す正面図である。
【図５】従来のトンネル内装板取付け状態を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１２】
まず、この実施例１のトンネル内装板を図面に基づいて説明する。
【００１３】
この実施例１のトンネル内装板１は、図１〜３に示すように、アルミニウム基板１ａの外面全体を覆う状態でセラミックコーティング皮膜１ｂを形成したものである。
【００１４】
さらに詳述すると、アルミニウム基板１ａは、例えば、厚みが３ｍｍで高さ方向約1200mm、巾約1200mmの正方形を成している。
【００１５】
また、セラミックコーティング皮膜１ｂは、湿式成膜法で形成する。
湿式成膜原料としては、熱処理反応により所望の酸化物や炭化物，窒化物となる金属アルコキシドや有機金属錯体、酸化物や炭化物および窒化物そのものであるセラミック微粉末を有機溶媒等に分散させた溶液（ゾル）、さらにこのような溶液（ゾル）に金属アルコキシドや有機金属錯体が添加された混合溶液を使用することができる。
【００１６】
次に、この実施例１の効果を説明する。
【００１７】
（１）この実施例１のトンネル内装板では、上述のように、基板として軽量なアルミニウム基板１ａを用いることで、ステンレス鋼板を用いる場合に比べ、コストの低減化と軽量化が可能になる。この軽量化により、トンネル内への搬入・設置作業の労力が軽減される。
また、アルミニウム基板１ａの外面全体を覆う状態でセラミックコーティング皮膜１ｂを形成することで、耐腐食性に優れるトンネル内装板１が得られる。
また、アルミニウム基板１ａの外面全体、すなわち表裏ともにセラミックコーティング皮膜１ｂが形成されているため、使用面が排気ガスで汚れて視認性が悪くなった場合、表裏を入れ替えるだけで、視認性を回復させることができる。
【００１８】
また、上述のように、セラミックコーティング皮膜１ｂを湿式成膜法で形成するようにしたことで、乾式成膜法で形成する場合に比べ、成膜装置の構成についての制限が少なく、表面積が広いトンネル内装板１のアルミニウム基板１ａに対して均一な厚みを有するセラミックコーティング皮膜１ｂを容易に形成することができる。
【００１９】
以上本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
【００２０】
例えば、実施例では、セラミックコーティング皮膜を湿式成膜法で形成する場合について説明したが、セラミックコーティング方法にも特に限定はなく、湿式成膜法の他に、乾式成膜法（ＣＶＤ法、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等）を用いることができる。
【符号の説明】
【００２１】
１  トンネル内装板
１ａ  アルミニウム基板
１ｂ  セラミックコーティング皮膜
２  トンネル内壁面
３１  横同縁
３２  横同縁
３３  横同縁
３４  補修部材
３５  補修部材
３６  隙間
３７  押え金具
【図１】
0005819075.tif 000002
【図２】
0005819075.tif 000003
【図３】
0005819075.tif 000004
【図４】
0005819075.tif 000005
【図５】
0005819075.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
微粒子材料床（２）を扱うための装置（１）であって、前記微粒子材料床（２）は通気底部（３）によって支持され、前記装置は調整ガスを印加され、前記調整ガスは、側壁（５）、端壁（６）および底部（７）を備えた下にある隔室（４）から前記通気底部（３）および前記材料床（２）に向けられてそれらを通って上へ流れる、前記装置において、
前記装置は検査用の空間（８）を備え、前記検査用の空間は、前記隔室（４）の側壁（５）、端壁（６）または底部（７）のうちの１つから前記隔室（４）の中へ延在し、複数の検査開口（９）を通して前記隔室（４）を直接見る目視検査のために、人が接近するのを可能にする、ことを特徴とする装置（１）。
【請求項２】
前記検査用の空間（８）が、人の完全な通行を可能にする経路を形成する通り抜け空間として形成される、ことを特徴とする請求項１に記載の装置。
【請求項３】
前記検査用の空間（８）が、人を部分的に収容するようにサイズ設定されている経路を形成する通り抜け空間として形成される、ことを特徴とする請求項１に記載の装置。
【請求項４】
前記経路（８）が、横断的に配置される、ことを特徴とする請求項２または３に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
[0001]本発明は、通気底部によって支持された微粒子材料床であって、側壁、端壁および底部を備えた下にある隔室から通気底部および材料床に向けられてそれらを通って上へ流れる調整ガスを印加される微粒子材料床を扱うための装置に関する。
【０００２】
[0002]産業界には、通気底部を特徴とする装置の多数の実例がある。これについての限定的でない実例は、とりわけ、流動床反応器、化学反応器、乾燥装置、気固熱交換器を含む。これらの装置には、通気底部の下の隔室の中に、動作中には直接触れることができないかまたは見えない様々な設備を備え得るという共通の特徴がある。このような設備は、例えば欧州特許第０８４８６４６号に説明されているガス流れの分割調整用の流量調整弁、駆動手段、液圧部品などを備える。前述の装置の起動中ならびに動作中には、通気底部の下の隔室の中に配置された設備の目視検査を行うことが望ましいはずであり、この目的のために、既知の装置は、隔室の側壁に配置された複数の窓を特徴とする。しかし、隔室の視界は、ほこり形成または類似の現象によって制限されることが多く、そのような場合、外部から目視検査することができるのは、検査窓の直近の設備だけである。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
[0003]本発明の目的は、微粒子材料床を扱うための装置を提供することであり、それによって前述の不利益が解消されるかまたは少なくとも著しく低減される。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
[0004]本発明によれば、このことが、導入部で言及された種類の装置によって達成され、この装置は、隔室の側壁、端壁または底部のうちの１つから隔室の中に延在する検査用の空間であって、前記隔室を直接見る目視検査のために、人が複数の検査開口を通って接近するのを可能にする検査用の空間を備えることで特徴づけられる。
【０００５】
[0005]したがって、装置の動作中に、隔室の、著しく拡張された領域の設備を直接見て検査することが可能になるはずである。これは、検査用の空間が、隔室の側壁にある窓からの視界の悪さのために見えない隔室の領域に配置された設備を検査することを可能にするという事実によるものである。
【０００６】
[0006]検査用の空間は、原理上は、隔室内部のより奥深い位置の検査を遂行することを可能にする任意の適切な形を有することができる。したがって、検査用の空間は、装置の長手方向に対して、横方向もしくは長手方向に配向されるか、または底部から垂直に立ち上るように配向されてよく、後者の場合、空間への接近は、場合によってはトンネルでもたらされなければならない。検査用の空間は、隔室の中へいくぶん内側に延在して経路を形成するか、または装置の全幅に通ったり全長にわたって延在したりしてよい。そのうえ、検査用の空間は、人を、完全にまたは部分的に収容するようにサイズ設定されてもよい。
【０００７】
[0007]好ましい実施形態では、空間は、人が、完全に、または部分的に通り抜けることができる通り抜け空間を形成する通り抜け空間として形成される。そのような経路は横切るものであることが、さらに好ましい。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
[0008]次に、本発明による検査用の空間を有するクリンカ冷却器を示す概略図を参照しながら、本発明が、より詳細に説明されることになる。
[0009]この図面は、通気底部３によって支持されたセメントクリンカ床２を冷却するためのクリンカ冷却器１であって、側壁５、端壁６および底部７を備えた下にある隔室４から通気底部３およびクリンカ床２に向けられてそれらを通って上へ流れる冷却ガスを印加されるクリンカ冷却器１の断面図を示す。
【０００９】
[0010]クリンカ冷却器１の動作中に、隔室側壁の窓からの視界の悪さのために見えない、隔室４の領域内にある流量調整弁、駆動手段、液圧部品など（図示せず）といった設備を検査することを可能にするために、図示の、本発明によるクリンカ冷却器１は、一方の側壁５から他方の側壁まで隔室４を通って延在する複数の通り抜け検査経路８であって、検査開口９が備わっている複数の通り抜け検査経路８を備える。
以上説明したように、本発明は以下の形態を有する。
［形態１］
微粒子材料床（２）を扱うための装置（１）であって、前記微粒子材料床（２）は通気底部（３）によって支持され、前記装置は調整ガスを印加され、前記調整ガスは、側壁（５）、端壁（６）および底部（７）を備えた下にある隔室（４）から前記通気底部（３）および前記材料床（２）に向けられてそれらを通って上へ流れる、前記装置において、
前記装置は複数の検査経路（８）を備え、前記検査経路は、前記隔室（４）の側壁（５）、端壁（６）または底部（７）から前記隔室（４）の中に延在し、複数の検査開口が備わっている、ことを特徴とする装置（１）。
［形態２］
前記検査経路（８）が、人の、完全な、または部分的な通行を可能にする通り抜け経路として形成される、ことを特徴とする形態１に記載の装置。
［形態３］
前記検査経路（８）が、横断的に配置される、ことを特徴とする形態２に記載の装置。
【図１】
0005694358.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
送出路に残ったスプレー材料を追い出すためのパージ空気の供給通路を備えた空気パージ式速硬化材料用スプレーガンを洗浄する方法であって、
ＤＭＳＯ（ジメチルスルホキシド）と少なくとも一つの凝固温度降下成分とを含む洗浄剤の供給源を設ける段階と、
前記洗浄剤をパージ空気の流れる前記供給通路に導入することで洗浄剤をパージ空気とともにスプレー材料の送出路に送り込んで送出路に残ったスプレー材料を洗い流す段階とを有する方法。
【請求項２】
前記凝固温度降下成分がＤＢＥ（二塩基酸エステル）を含む請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記凝固温度降下成分が水を含む請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記凝固温度降下成分がＤＢＥ（二塩基酸エステル）と水とを含む請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記洗浄剤が約６２．５質量％のＤＭＳＯ（ジメチルスルホキシド）と３２．５質量％のＤＢＥ（二塩基酸エステル）と５質量％の水とを含む請求項４に記載の方法。
【請求項６】
送出路に残ったスプレー材料を追い出すためのパージ空気の供給通路を備えた空気パージ式速硬化材料用スプレーガンを洗浄する方法であって、
ＤＭＳＯ（ジメチルスルホキシド）と少なくとも一つの凝固温度降下成分とを含む洗浄剤の供給源を設ける段階と、
前記洗浄剤をパージ空気の流れる前記供給通路に導入することで洗浄剤をパージ空気とともにスプレー材料の送出路に送り込んで送出路に残ったスプレー材料を洗い流す段階とを有し、
前記凝固温度降下成分がＤＢＥ（二塩基酸エステル）と水とを含む方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本出願は、２００７年９月１１日に出願された米国出願第６０／９７１，３０５号の利益を主張し、その内容は参照によってここに援用される。本出願は、２００８年４月２４日に出願された米国出願第６１／０４７，４８２号の利益も主張しており、その内容は参照によってここに援用される。
【背景技術】
【０００２】
ポリウレタン、ポリウレア等を使用する場合の速硬化材料用ポンプ及びスプレー装置を洗浄するために用いられる従来の溶媒は、石油スピリット、キシレン、アセトン、Ｎ−ブチルアセテート、ブチルセロソルブ、ブチルカルビトール、Ｎ−ブチルアルコール、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン、ストッダード（Stoddard）、グリコールエーテル、Ｎ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）、及びダイナソルブ（DynaSolve）ブランドの溶媒を含む。これらの材料の多くは、それらに付随するある程度の毒性を有する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】米国特許第６，６０８，０１２号明細書
【発明の概要】
【０００４】
速硬化材料用スプレーガンを洗浄して洗い流す方法が開示されており、前記方法は好適な実施形態において、約６２．５重量％のＤＭＳＯ、３２．５重量％のＤＢＥ及び５重量％の水の混合物を使用する。この混合物は霧化した際に無毒であり、１０°Ｆ未満に液体の凝固点を低下させる。前記溶媒はパージ用空気と混合されてガンから霧状に放出されるため、無毒の溶媒が利用されることが重要であり、また、混合物の凝固点が十分に低いことによって寒冷気候において凍結することなく使用可能であることが重要である。
【０００５】
これら及び他の対象並びに本発明の利点は、添付の図面と組み合わせて作られている以下の説明から十分に明らかになるであろう。添付の図面においては、類似の参照記号はいくつかの図面において同一又は類似の部品を表す。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】図１は、本発明の方法を使用する流体を噴霧するためのエアパージガンの好適な実施形態であって、ガンが噴霧していない状態を示している。
【図２】図２は、本発明の方法を使用する流体を噴霧するためのエアパージガンの好適な実施形態であって、ガンが噴霧している状態を示している。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
速硬化材料用スプレーガン１０を洗浄及び洗い流す方法が開示されており、前記方法は好適な実施形態において、約６２．５重量％のＤＭＳＯ（ジメチルスルホキシド）、３２．５重量％のＤＢＥ（二塩基酸エステル）及び５重量％の水の混合物１２を使用する。この混合物１２は霧化した際に無毒であり、１０°Ｆ未満に液体の凝固点を低下させる。前記溶媒はパージ用空気１４と混合されてガン１０から霧状に放出されるため、無毒の溶媒が利用されることが重要であり、また、混合物の凝固点が十分に低いことによって寒冷気候において凍結することなく使用可能であることが重要である。
【０００８】
以下の請求項によって規定される発明の精神及び範囲から逸脱することなく、様々な変更及び改良が当該洗浄方法に適用可能であることが意図される。
【図１】
0005694918.tif 000002
【図２】
0005694918.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
制御基板を内部に配置するＣ−ＢＯＸと、
前記Ｃ−ＢＯＸの外部を覆う板金と、
前記板金の外方に設けられ、放熱板が接続された高圧発生器と、を備え、
前記板金には接触端子を設け、
前記制御基板を前記Ｃ−ＢＯＸに配置したときに、前記接触端子が前記制御基板のグランドパターンに接触するように構成し、
前記板金と前記放熱板とを電気的に接続し、前記放熱板に帯電した電位を前記板金と前記接触端子とを介して前記制御基板から放電させることを特徴とする空気調和機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、室内機の内部に設けられた高圧発生器による帯電防止に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、空気調和機の室内機には、空気清浄のために放出させるイオンを発生させるための高圧発生器が取り付けられており、その高圧発生器に取り付けられた放熱板は、制御基板等が内部に配置されるＣ−ＢＯＸから離され、電気的に絶縁された状態で配置されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
図５は、従来の空気調和機内に配置されたＣ−ＢＯＸ２と高圧発生器３の配置図であり、図６はＣ−ＢＯＸ２の要部断面図である。図５、図６に示すように、Ｃ−ＢＯＸ２を覆っている板金４に、高圧発生器３の影響により帯電した電位を、制御基板を介して放電するために、制御基板５上にグランドに接続されている接続端子６を実装し、Ｃ−ＢＯＸ２にビス７で固定すると同時に、板金４と接続するように構成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２３０５８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記従来の構成では、ビス７で固定する必要があるため、ビス止め時に制御基板５の他の実装部品を損傷させる可能性があるという課題を有していた。
【０００６】
本発明は、前記従来の課題を解決するために、制御基板を配置した場合に制御基板の実装部品の損傷を防止することができる空気調和機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記従来の課題を解決するために本発明の空気調和機は、制御基板を内部に配置するＣ−ＢＯＸと、前記Ｃ−ＢＯＸの外部を覆う板金と、前記板金の外方に設けられ、放熱板が接続された高圧発生器と、を備え、前記板金には接触端子を設け、前記制御基板を前記Ｃ−ＢＯＸに配置したときに、前記接触端子が前記制御基板のグランドパターンに接触するように構成し、前記板金と前記放熱板とを電気的に接続し、前記放熱板に帯電した電位を前記板金と前記接触端子とを介して前記制御基板から放電させることにより、制御基板にビス止めをする必要がないため、制御基板に配置された実装部品の損傷を防止することができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明は、制御基板を配置した場合に制御基板の実装部品の損傷を防止することができる空気調和機を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施の形態１における空気調和機の制御装置の構成図
【図２】同実施の形態１における空気調和機の制御装置のタイミングチャート
【図３】本発明の実施の形態２における空気調和機の制御装置の構成図
【図４】同実施の形態２における空気調和機の制御装置のタイミングチャート
【図５】従来の空気調和機の制御装置の構成図
【図６】従来の空気調和機の制御装置の要部断面図
【発明を実施するための形態】
【００１０】
第１の発明の空気調和機は、制御基板を内部に配置するＣ−ＢＯＸと、前記Ｃ−ＢＯＸの外部を覆う板金と、前記板金の外方に設けられ、放熱板が接続された高圧発生器と、を備え、前記板金には接触端子を設け、前記制御基板を前記Ｃ−ＢＯＸに配置したときに、前記接触端子が前記制御基板のグランドパターンに接触するように構成し、前記板金と前記放熱板とを電気的に接続し、前記放熱板に帯電した電位を前記板金と前記接触端子とを介して前記制御基板から放電させることにより、制御基板にビス止めをする必要がないため、制御基板に配置された実装部品の損傷を防止することができる。
【００１１】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によって本発明が限定されるものではない。
【００１２】
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１における空気調和機の説明図、図２は、実施の形態１における制御基板と高圧発生器との配置図、図３は、実施の形態１におけるＣ−ＢＯＸ２の要部断面図、図４は、実施の形態１における回路図である。なお、従来の構成と同じ部位については、同じ符号を付して説明する。
【００１３】
図１から図４に示すように、本発明の空気調和機の室内機１の内部に、Ｃ−ＢＯＸ２（コントロールボックス）が配置されており、Ｃ−ＢＯＸ２の近傍には高圧発生器３が設けられている。さらに、高圧発生器３には放熱板１１が取り付けられている。
【００１４】
図３に示すように、Ｃ−ＢＯＸ２の周囲は、板金４で覆われており、板金４には接触端子９を設けている。さらに、板金４は放熱板１１とビス１２で固定されている。すなわち、放熱板１１と接触端子９とは電気的に接続されている状態となっている。
【００１５】
ここで、Ｃ−ＢＯＸ２に制御基板５を配置すると、制御基板５の二次側グランド８のパタンに、接触端子９が接触し接続される。
【００１６】
図４は、制御基板５内の放電経路の回路図である。本発明の空気調和機のように、高圧発生器３を搭載している空気調和機は、高圧発生器３周辺の温度や湿度などの雰囲気の影響により高圧発生器３の放熱板１１やＣ−ＢＯＸ２を覆っている板金４を帯電させる。
【００１７】
また、スイッチングトランス１０の１次―２次間は、５０ＭΩ以上の抵抗１２で接続されているため、高圧発生器３の放熱板１１に帯電した電位を、板金４から接触端子９を経由して制御基板５の２次側から１次側回路に放電することで、制御基板５の誤動作や破壊を防止することができる。
【産業上の利用可能性】
【００１８】
以上のように、本発明は、高圧発生器を搭載した空気調和機以外の機器の用途にも適用できる。
【符号の説明】
【００１９】
２  Ｃ−ＢＯＸ
３  高圧発生器
４  板金
５  制御基板
８  グランド
９  接触端子
【図１】
0005807155.tif 000002
【図２】
0005807155.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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