(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料ポンプに接続される燃料流入孔と、複数のインジェクタにそれぞれ接続される複数の燃料排出孔とを有し、上記燃料流入孔から流入した燃料を一旦貯留した後、上記各燃料排出孔に分配するための中空状の本体部と、
上記本体部の内部に設けられ、該本体部の内部に生じる燃料の脈動を低減するための脈動低減部材とを備えた燃料分配管を製造する製造方法において、
上記本体部を構成する半割状の第１及び第２部材を樹脂材で成形するとともに、上記脈動低減部材を樹脂材で板状に成形する第１工程と、
上記第１工程で成形された第１及び第２部材の開放側を合わせて上記本体部を得る際に、上記第１工程で成形された脈動低減部材を上記本体部の内部に位置するように配置する第２工程と、
上記第２工程で得られた本体部の第１及び第２部材の接合部分に溶融状態の接合用樹脂材を別途供給し、該樹脂材により上記第１及び第２部材の開放側を溶着して接合するとともに、上記接合用樹脂材により上記脈動低減部材を上記第１及び第２部材に溶着する第３工程とを備えていることを特徴とする燃料分配管の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料分配管の製造方法において、
第１工程では、固定型と、該固定型に対し型開き及び型閉じ方向と交差する方向にスライドする可動型とを用いて第１及び第２部材を成形し、
第２工程では、型開き状態の上記固定型と上記可動型との一方に上記第１部材を保持させるとともに、他方に上記第２部材を保持させ、その後、型開き状態の上記可動型を、上記第１部材と第２部材とが対向するまでスライドさせて再び型閉じ状態にして上記第１及び第２部材の開放側を合わせて本体部を得て、上記第１及び第２部材の接合部分の周囲に接合用樹脂材を供給するためのキャビティを形成し、
第３工程では、上記キャビティに接合用樹脂材を供給することを特徴とする燃料分配管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多気筒内燃機関の気筒毎に燃料を分配して供給するための燃料分配管の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車等の車両には多気筒内燃機関が搭載されている。内燃機関は、気筒に燃料を噴射するためのインジェクタを気筒毎に備えている。燃料ポンプから圧送された燃料は、インジェクタに供給される前にデリバリパイプと呼ばれる燃料分配管に一旦貯留される。その後、燃料分配管から各インジェクタに分配される（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００３】
インジェクタでは燃料の噴射が所定のタイミングで断続的に行われるため、燃料分配管の内部では燃料の圧力変動に起因して脈動が発生し、この脈動が燃料供給を不安定にしたり、異音の発生原因となったりすることがある。
【０００４】
特許文献１の燃料分配管では、２枚の金属板と質量体とからなる中空状のダンパー部材を分配管の内部に設け、このダンパー部材の変形によって燃料の脈動を抑制するようにしている。また、この燃料分配管は、樹脂材からなるパイプ状の本体部と、本体部の端部開口を閉塞するキャップとを備えており、本体部とキャップとを溶着している。
【０００５】
また、特許文献２の燃料分配管では、パイプ状の本体部の内部に内管を設け、内管の変形によって燃料の脈動を抑制するようにしている。この燃料分配管では、本体部と内管とを樹脂材で一体成形し、本体部の端部開口を別のキャップで閉塞するようにしている。このものも本体部とキャップとを溶着している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−１８０７２７号公報
【特許文献２】特開２０１０−１１６８４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、特許文献１のようにダンパー部材を金属板及び質量体からなるものにすると、部品点数が多く、コスト高となる。
【０００８】
また、特許文献２のように内管を本体部と一体成形すれば部品点数を低減できるが、このものでは二重管構造を一体成形しなければならないので、成形時の形状設定の自由度が低くなり、十分な脈動低減効果が得られない恐れがある。
【０００９】
また、特許文献１、２では、本体部をパイプ状に成形した後、端部開口を別のキャップで閉塞するようにしている。燃料分配管の内部には燃料ポンプによる圧力が作用しており、しかも、上記した脈動が生じるとともに、内燃機関や車両の振動による加振力も作用する。このような状況下で、燃料分配管の本体部とキャップとの間のシール性を長期間に亘って確実に確保するのは困難である。
【００１０】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、脈動を低減するための部材を安価で、かつ、性能の高いものにしながら、燃料分配管を構成する樹脂製の部材同士を確実に接合できるようにして高い信頼性を長期間に亘って得ることができるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本願発明では、脈動低減部材を本体部とは別部材にするとともに、低コストな板状にし、さらに、燃料分配管を構成する樹脂製部材同士を別途供給する溶融状態の接合用樹脂材を用いて接合するようにした。
【００１２】
第１の発明は、燃料ポンプに接続される燃料流入孔と、複数のインジェクタにそれぞれ接続される複数の燃料排出孔とを有し、上記燃料流入孔から流入した燃料を一旦貯留した後、上記各燃料排出孔に分配するための中空状の本体部と、上記本体部の内部に設けられ、該本体部の内部に生じる燃料の脈動を低減するための脈動低減部材とを備えた燃料分配管を製造する製造方法において、上記本体部を構成する半割状の第１及び第２部材を樹脂材で成形するとともに、上記脈動低減部材を樹脂材で板状に成形する第１工程と、上記第１工程で成形された第１及び第２部材の開放側を合わせて上記本体部を得る際に、上記第１工程で成形された脈動低減部材を上記本体部の内部に位置するように配置する第２工程と、上記第２工程で得られた本体部の第１及び第２部材の接合部分に溶融状態の接合用樹脂材を別途供給し、該樹脂材により上記第１及び第２部材の開放側を溶着して接合するとともに、上記接合用樹脂材により上記脈動低減部材を上記第１及び第２部材に溶着する第３工程とを備えているを特徴とするものである。
【００１３】
この構成によれば、燃料を一旦貯留しておくための本体部と、脈動低減部材とを別部材としているので、各々の成形時の形状設定の自由度が高まる。これにより、脈動低減部材の性能を高めて十分な脈動低減効果が得られる。また、脈動低減部材が成形の容易な板状であるため、低コスト化を図ることが可能になる。
【００１４】
そして、製造時には、溶融状態の接合用樹脂材を第１及び第２部材の接合部分に供給することで、該接合用樹脂材が流動して第１及び第２部材の接合部分に行き渡り易くなる。この接合用樹脂材が固化することで第１及び第２部材の接合部分の全体が確実に接合される。
【００１５】
また、脈動低減部材が第３工程において接合用樹脂材により第１及び第２部材に同時に溶着されることになるので、脈動低減部材を溶着するためだけの工程が不要になる。
【００１６】
第２の発明は、第１の発明において、第１工程では、固定型と、該固定型に対し型開き及び型閉じ方向と交差する方向にスライドする可動型とを用いて第１及び第２部材を成形し、第２工程では、型開き状態の上記固定型と上記可動型との一方に上記第１部材を保持させるとともに、他方に上記第２部材を保持させ、その後、型開き状態の上記可動型を、上記第１部材と第２部材とが対向するまでスライドさせて再び型閉じ状態にして上記第１及び第２部材の開放側を合わせて本体部を得て、上記第１及び第２部材の接合部分の周囲に接合用樹脂材を供給するためのキャビティを形成し、第３工程では、上記キャビティに接合用樹脂材を供給することを特徴とするものである。
【００１７】
この構成によれば、第１及び第２部材を成形する固定型及び可動型により、第１及び第２部材の接合部分の周囲に接合用樹脂材を供給するキャビティが形成される。これにより、第１及び第２部材を別の成形型に移すことなく、固定型及び可動型に保持した状態で接合用樹脂材で接合することが可能になる。
【発明の効果】
【００１８】
第１の発明によれば、本体部を構成する半割状の第１及び第２部材を樹脂材で成形するとともに、脈動低減部材を樹脂材で板状に成形することで、脈動低減部材による高い脈動低減効果を得ながら、低コスト化を図ることができる。そして、第１及び第２部材の開放側を合わせて本体部を得る際に、脈動低減部材を内部に配置し、その後、第１及び第２部材の接合部分に溶融状態の接合用樹脂材を供給して接合することにより、接合用樹脂材を接合部分の全体に行き渡らせて接合部分の全体を確実に接合できる。これにより、高い信頼性を長期間に亘って得ることができる。
【００１９】
また、接合用樹脂材により脈動低減部材を第１及び第２部材に溶着するようにしたので、工程数を少なくでき、製品をより一層コスト化できる。
【００２０】
第２の発明によれば、固定型と可動型とを用いて第１及び第２部材を成形した後に型開きし、第１部材と第２部材とが対向するまで可動型をスライドさせて再び型閉じ状態にし、第１及び第２部材の接合部分の周囲に溶融状態の樹脂材を供給するためのキャビティを形成し、このキャビティに溶融状態の樹脂材を供給するようにしている。これにより、第１及び第２部材を別の成形型に移すことなく、接合用樹脂材に接合できるので、製造工数を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】燃料分配管の斜視図である。
【図２】図１のII−II線断面図である。
【図３】図１のIII−III線断面図である。
【図４】型開き状態にある成形装置の断面図である。
【図５】型開き状態にある成形装置の斜視図である。
【図６】型開き状態にある成形装置の部分断面図である。
【図７】型閉じ状態にある図４相当図である。
【図８】樹脂材を充填した状態の図４相当図である。
【図９】各部材の成形後、型開きした状態の図６相当図である。
【図１０】脈動低減部材を脱型した状態の図６相当図である。
【図１１】第１可動型を下降端位置までスライドさせた状態の図６相当図である。
【図１２】第１可動型を下降端位置までスライドさせて型締めした状態の図６相当図である。
【図１３】接合用樹脂材を供給するためのキャビティを形成した状態の拡大図である。
【図１４】キャビティに接合用樹脂材を供給した状態の図１３相当図である。
【図１５】燃料分配管の製造が完了した状態の図５相当図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【００２３】
図１は、本発明の実施形態にかかる製造方法によって製造された燃料分配管１である。この実施形態の説明では、はじめに燃料分配管１の構造について説明する。燃料分配管１は、自動車に搭載される多気筒内燃機関（図示せず）の燃料供給装置の一部を構成するものであり、燃料ポンプ（図示せず）とインジェクタ（図示せず）との間の燃料ラインに設けられている。尚、この実施形態では、内燃機関は３気筒である。
【００２４】
図２及び図３に示すように、燃料分配管１は、燃料を一旦貯留しておくための中空状の本体部２と、本体部２の内部に設けられ、本体部２の内部に生じる燃料の脈動を低減するための脈動低減部材３とを備えている。
【００２５】
本体部２は、略長方形状とされている。本体部２には、燃料ポンプの吐出口に接続される燃料流入管部１０と、内燃機関の３つのインジェクタにそれぞれ接続される３つの燃料排出管部１２，１２，１２とを有している。燃料流入管部１０は、本体部２の底壁部２ａの長手方向一側に設けられ、下方へ真っ直ぐに突出している。燃料流入管部１０の内部には、本体部２の内部に連通する燃料流入孔１０ａ（図２参照）が形成されている。燃料排出管部１２は、本体部２の上壁部２ｂにおいて長手方向に間隔をあけて設けられ、上方へ突出している。燃料排出管部１２の内部には、本体部２の内部に連通する燃料排出孔１２ａが形成されている。
【００２６】
本体部２は、上下方向に分割された上側部材（第１部材）２０と下側部材（第２部材）２１とを組み合わせて構成されている。上側部材２０は、下方に開放する半割形状とされており、本体部２の上壁部２ｂと、周壁部の上側約半分と、燃料排出管部１２とが一体成形された樹脂製の部材である。上側部材２０の開放側（下側）には、上側フランジ２０ａが設けられている。上側フランジ２０ａは、上側部材２０の開放側の端部（下端部）よりも上に位置付けられている。上側フランジ２０ａの縁部には、下方へ突出して周方向に延びる上側突条部２０ｂが形成されている。
【００２７】
一方、下側部材２１は、上方に開放する半割形状とされており、本体部２の底壁部２ａと、周壁部の下側約半分と、燃料流入管部１０とが一体成形された樹脂製の部材である。下側部材２１の開放側（上側）には、下側フランジ２１ａが設けられている。下側フランジ２１ａは、下側部材２１の開放側の端部（上端部）よりも下に位置付けられている。従って、上側部材２０と下側部材２１との開放側同士を合わせると、上側フランジ２０ａと下側フランジ２１ａとの間に隙間が形成される。また、下側フランジ２１ａの縁部には、上方へ突出して周方向に延びる下側突条部２１ｂが形成されている。この下側突条部２１ｂの下端と上記上側突条部２０ｂの上端とは、一致しており、上側部材２０と下側部材２１との開放側同士を合わせると接触するようになっている。
【００２８】
また、上側突条部２０ｂと下側突条部２１ｂとの周方向の一部は切り欠かれており、この切欠部に、後述する接合用樹脂材１００が供給されるようになっている。
【００２９】
脈動低減部材３は、樹脂材を板状に成形してなるものである。脈動低減部材３の板厚は、本体部２の肉厚よりも薄く設定されている。
【００３０】
脈動低減部材３は、上側部材２０と下側部材２１との間に配置されており、図３に示すように、本体部２の長手方向に延びている。この脈動低減部材３により、本体部２の内部空間が上側空間Ｒ１と下側空間Ｒ２とに区画される。
【００３１】
脈動低減部材３の外周側には、上側部材２０の下端部と下側部材２１の上端部とで挟持される挟持部３ａが設けられている。脈動低減部材３の挟持部３ａよりも外周側には、上方へ突出して脈動低減部材３の外周部に沿って延びる上側凸部３ｂと、下方へ突出して上側凸部３ｂと同様に延びる下側凸部３ｃとが形成されている。
【００３２】
上側凸部３ｂと下側凸部３ｃとは、上側部材２０の上側フランジ２０ａと下側部材２１の下側フランジ２１ａとの間の隙間に収容されるようになっている。この状態で、上側凸部３ｂと下側凸部３ｃとが、上側部材２０の下端部と下側部材２１の上端部とに外方から係合し、脈動低減部材３が本体部２に対し位置決めされる。また、上側部材２０の上側フランジ２０ａと下側部材２１の下側フランジ２１ａとの間の隙間には、上側部材２０と下側部材２１とを接合するための接合用樹脂材１００が充填されている。
【００３３】
脈動低減部材３の内周側には、波板部３ｄが形成されている。波板部３ｄは、脈動低減部材３の幅方向に山及び谷が繰り返し連続する波形断面を有するように形成されている。脈動低減部材３は、波板部３ｄの形成によって弾性変形し易くなっている。後述するが、脈動低減部材３の弾性変形によって燃料の脈動が抑制される。
【００３４】
上記本体部２の上側部材２０の上側フランジ２０ａと下側部材２１の下側フランジ２１ａとは接合用樹脂材１００により溶着されている。具体的には、上側フランジ２０ａと下側フランジ２１ａとの間の隙間に溶融状態の接合用樹脂材１００を供給し、この接合用樹脂材１００の熱によって上側フランジ２０ａの下面及び下側フランジ２１ａの上面を溶融する。そして、供給された接合用樹脂材１００が固化することで、この接合用樹脂材１００と、上側フランジ２０ａ及び下側フランジ２１ａとが一体化する。このとき、接合用樹脂材１００は上側部材２０の上側突条部２０ｂ及び下側部材２１の下側突条部２１ｂも溶融するので、これら突条部２０ｂ、２１ｂとも一体化する。よって、上側部材２０と下側部材２１との合わせ部が確実にシールされるとともに、強固に接合された状態となる。
【００３５】
さらに、溶融状態の接合用樹脂材１００は、脈動低減部材３の上側凸部３ｂ及び下側凸部３ｃも溶融するので、これら凸部３ｂ，３ｃとも一体化する。その結果、脈動低減部材３が上側部材２０及び下側部材２１に溶着される。
【００３６】
また、図２に示すように、脈動低減部材３の長手方向の寸法は、本体部２の長手方向の内寸よりも短く設定されている。従って、本体部２の長手方向他側（図２における右側）の内面と、脈動低減部材３の長手方向他端部（図２における右側）との間には、隙間Ｓが形成されることになる。この隙間Ｓを介して上側空間Ｒ１と下側空間Ｒ２とが連通している。
【００３７】
次に、上記燃料分配管１を使用する場合について説明する。燃料ポンプから圧送された燃料は、燃料流入管部１０から本体部２の下側空間Ｒ２の長手方向一側（図２における左側）に流入する。下側空間Ｒ２に流入した燃料は、下側空間Ｒ２を長手方向他側へ流れ、他側において隙間Ｓを通って上側空間Ｒ１に流入する。上側空間Ｒ１に流入した燃料は、長手方向一側へ向けて流れながら、各燃料排出管部１２，１２，１２に流入し、インジェクタに供給される。インジェクタが断続的に開閉することで、燃料分配管１の内部の燃料には脈動が発生する。このとき、脈動低減部材３が弾性変形し易い形状となっているので、燃料の脈動によって容易に弾性変形し、上側空間Ｒ１と下側空間Ｒ２との体積を変動させ、これによって脈動が吸収されて抑制される。
【００３８】
次に、図４〜図６に基づいて、上記燃料分配管１を製造する製造装置３０の構造について説明する。
【００３９】
この製造装置３０は、いわゆるダイスライドインジェクション成形法を採用しており、燃料分配管１の上側部材２０、下側部材２１及び脈動低減部材３を同一装置で一度に成形した後、上側部材２０及び下側部材２１を合わせて本体部２を得るとともに、脈動低減部材３を本体部２の内部に位置するように配置し、その後、同一装置内で溶融状態の接合用樹脂材１００を供給して上側部材２０、下側部材２１及び脈動低減部材３を一度に一体化するように構成されている。
【００４０】
詳しくは、製造装置３０は、上側部材２０、下側部材２１及び脈動低減部材３を成形するための成形装置３１と、型駆動装置３２と、樹脂供給装置３３とを備えている。
【００４１】
成形装置３１は、固定盤３６と、可動盤３７と、固定盤３６に取り付けられる固定型３８と、可動盤３７に取り付けられる第１可動型３９及び第２可動型４０とを備えている。
【００４２】
固定盤３６には、樹脂供給装置３３に接続される樹脂通路３６ａが形成されている。樹脂通路３６ａは、下側通路３６ｂ、中央通路３６ｃ及び上側通路３６ｅに分岐している。下側通路３６ｂは、上側部材２０を成形するための樹脂材が流通する通路である。中央通路３６ｃは、下側部材２１を成形するための樹脂材が流通する通路である。上側通路３６ｅは、脈動低減部材３を成形するための樹脂材が流通する通路である。
【００４３】
固定型３８の下側には、上側部材２０の外面を成形するための上側部材用成形面３８ａが凹状に形成されている。上側部材２０は成形後に上側部材用成形面３８ａに収容された状態で保持されるようになっている。固定型３８の上下方向中央部には、下側部材２１の内面を成形するための下側部材用成形面３８ｂが凸状に形成されている。固定型３８の上側には、脈動低減部材３の上面を成形するための脈動低減部材用成形面３８ｃが形成されている。
【００４４】
また、固定型３８の下側には、固定盤３６の下側通路３６ｂに連通する下側通路３８ｄが形成されている。下側通路３８ｄの下流端は、上側部材用成形面３８ａに開口するゲートとなっている。
【００４５】
固定型３８の上下方向中央部には、固定盤３６の中央通路３６ｃに連通する中央通路３８ｅが形成されている。中央通路３８ｅの下流端は、下側部材用成形面３８ｂに開口するゲートとなっている。
【００４６】
固定型３８の上側には、固定盤３６の上側通路３６ｅに連通する上側通路３８ｆが形成されている。上側通路３８ｆの下流端は、脈動低減部材用成形面３８ｃに開口するゲートとなっている。
【００４７】
また、図示しないが、固定型３８には、上側部材２０の上側フランジ２０ａと下側部材２１の下側フランジ２１ａとの間に形成される隙間（図１３に示すキャビティＢ）に連通する樹脂通路が形成されている。
【００４８】
可動盤３７は、固定盤３６に対し接離する方向に移動可能となっている。可動盤３７には、型駆動装置３２が連結されている。この型駆動装置３２により可動盤３７は固定盤３６に対し接離する方向（水平方向）に駆動され、固定型３８と第１可動型３９及び第２可動型４０とを型閉じ状態（図７に示す）と型開き状態（図４に示す）とに切り替える。
【００４９】
第１可動型３９の下側には、上側部材２０の内面を成形するための上側部材用成形面３９ａが凸状に形成されている。第１可動型３９の上側には、下側部材２１の外面を成形する下側部材用成形面３９ｂが凹状に形成されている。下側部材２１は、下側部材用成形面３９ｂに収容された状態で保持されるようになっている。
【００５０】
第１可動型３９は、型開き及び型閉じ方向と交差する方向にスライド可能に可動盤３７に取り付けられている。具体的には、第１可動型３９は上下方向（鉛直方向）にスライドする。第１可動型３９には、型駆動装置３２が連結されている。この型駆動装置３２により第１可動型３９が上下方向に駆動される。
【００５１】
図４に示すように、第１可動型３９が上昇端位置にあるときには、上側部材用成形面３９ａが固定型３８の上側部材用成形面３８ａと対向し、かつ、下側部材用成形面３９ｂが固定型３８の下側部材用成形面３８ｂと対向するようになっている。このとき、第１可動型３９が第２可動型４０に当接する。
【００５２】
図１１に示すように、第１可動型３９が下降端位置にあるときには、下側部材用成形面３９ｂが固定型３８の上側部材用成形面３８ａと対向するようになっている。
【００５３】
第２可動型４０は、固定型３８の脈動低減部材用成形面３８ｃに対向する位置に配置されており、脈動低減部材３の下面を成形する脈動低減部材用成形面４０ａを有している。
【００５４】
図７に示すように、第１可動型３９を上昇端位置にした状態で、固定型３８と第１可動型３９及び第２可動型４０とを型締めすると、上側部材２０を成形するためのキャビティ、下側部材２１を成形するためのキャビティ及び脈動低減部材３を成形するためのキャビティが形成される。
【００５５】
上記型駆動装置３２は、動力源として、流体圧シリンダや電動アクチュエータ等を備えた周知のものであり、可動盤３７の移動と、第１可動型３９のスライドとを別々に行うことができるようになっている。
【００５６】
また、樹脂供給装置３３は、樹脂材を混練しながら加熱溶融し、所定圧でキャビティに射出するように構成された周知の射出成形機である。上側部材２０を成形するためのキャビティ、下側部材２１を成形するためのキャビティ及び脈動低減部材３を成形するためのキャビティに樹脂材を供給することと、上側部材２０の上側フランジ２０ａと下側部材２１の下側フランジ２１ａとの間に形成されるキャビティＢに樹脂材を供給することとは、別々に行うことができるようになっている。
【００５７】
次に、上記のように構成された製造装置３０を用いて燃料分配管１を製造する要領について説明する。
【００５８】
まず、図４〜図６に示すように、第１可動型３９を型駆動装置３２により上昇させて上昇端位置にする。これにより、第１可動型３９の上側部材用成形面３９ａが固定型３８の上側部材用成形面３８ａと対向するとともに、第１可動型３９の下側部材用成形面３９ｂが固定型３８の下側部材用成形面３８ｂと対向する。
【００５９】
第１可動型３９を上昇端位置にした後、型駆動装置３２により可動盤３７を固定盤３６に接近する方向に移動させ、図７に示すように、固定型３８と、第１可動型３９及び第２可動型４０とを型締めする。これにより、上側部材２０を成形するためのキャビティ、下側部材２１を成形するためのキャビティ及び脈動低減部材３を成形するためのキャビティが形成される。
【００６０】
固定型３８と、第１可動型３９及び第２可動型４０とを型締めした後、樹脂供給装置３３により溶融状態の樹脂材を固定盤３６の樹脂通路３６ａに供給する。図８に示すように、樹脂材は、下側通路３６ｂ、中央通路３６ｃ及び上側通路３６ｅに分流し、固定型３８の下側通路３８ｄ、中央通路３８ｅ及び上側通路３８ｆを流れて各キャビティに充填される。
【００６１】
樹脂材が冷却されて固化した後、型駆動装置３２により可動盤３７を固定盤３６から離れる方向に移動させ、図９に示すように、固定型３８と、第１可動型３９及び第２可動型４０とを型開きする。
【００６２】
その後、図１０に示すように、樹脂通路３６ａ、３６ｂ、３６ｃ、３６ｅ、３８ｄ、３８ｅ、３８ｆ内で固化した樹脂材Ａ，Ａを取り外すとともに、脈動低減部材３を例えばロボット（図示せず）等により把持して固定型３８及び第１可動型３９から取り外す（脱型する）。このとき、図示しない押し出しピンによって脈動低減部材３を脱型方向に押す。
【００６３】
また、上側部材２０は固定型３８の上側部材用成形面３８ａに保持させ、また、下側部材２１は第１可動型３９の下側部材用成形面３９ｂに保持させる。
【００６４】
次いで、図１１に示すように、型駆動装置３２により第１可動型３９を下降させて下降端位置にする。これにより、上側部材２０と下側部材２１との開放側が対向する。また、脈動低減部材３をロボットにより上側部材２０と下側部材２１との間に配置し、上側部材２０と下側部材２１との一方に保持させる。すなわち、脈動低減部材３の上側凸部３ｂを上側部材２０の開放側の端部に引っ掛けるか、下側凸部３ｃを下側部材２１の開放側の端部に引っ掛ける。
【００６５】
しかる後、型駆動装置３２により可動盤３７を固定盤３６に接近する方向に移動させ、図１２に示すように固定型３８と、第１可動型３９とを再び型締めする。この状態では、図１３に示すように、上側部材２０と下側部材２１の開放側が合わさり、脈動低減部材３の挟持部３ａが上側部材２０と下側部材２１とで挟持される。また、上側部材２０の上側フランジ２０ａと下側部材２１の下側フランジ２１ａとの間には、上側部材２０と下側部材２１とを溶着するための接合用樹脂材１００（図１４に示す）が供給されるキャビティＢが全周に亘って形成される。
【００６６】
その後、樹脂供給装置３３により溶融状態の接合用樹脂材１００を図示しない樹脂通路からキャビティＢに充填する。キャビティＢに充填された溶融状態の接合用樹脂材１００は、キャビティＢ内を流動して上側フランジ２０ａと下側フランジ２１ａとの間の全周に行き渡る。この接合用樹脂材１００によって上側フランジ２０ａと下側フランジ２１ａとが部分的に溶融するとともに、脈動低減部材３の外周部が溶融する。
【００６７】
キャビティＢ内の接合用樹脂材１００が冷却されて固化すると、図１４に示すように上側部材２０と下側部材２１とが全周に亘って接合されるとともに、脈動低減部材３の外周部が上側部材２０と下側部材２１とに接合される。
【００６８】
キャビティＢ内の接合用樹脂材１００が固化した後、型駆動装置３２により可動盤３７を固定盤３６から離れる方向に移動させ、図１５に示すように、固定型３８と、第１可動型３９及び第２可動型４０とを型開きする。これにより燃料分配管１が得られる。
【００６９】
以上説明したように、この実施形態によれば、本体部２を構成する半割状の上側部材２０及び下側部材２１を樹脂材で成形するとともに、脈動低減部材３を樹脂材で板状に成形することで、脈動低減部材３による高い脈動低減効果を得ながら、低コスト化を図ることができる。そして、上側部材２０及び下側部材２１の開放側を合わせて本体部２を得る際に、脈動低減部材３を内部に配置し、その後、上側部材２０及び下側部材２１の接合部分に溶融状態の接合用樹脂材１００を供給して接合することにより、接合用樹脂材１００を接合部分の全体に行き渡らせて接合部分の全体を確実に接合できる。これにより、高い信頼性を長期間に亘って得ることができる。
【００７０】
また、溶融状態の接合用樹脂材１００により脈動低減部材３を上側部材２０及び下側部材２１に溶着するようにしたので、脈動低減部材３を溶着するにあたって工程数を少なくでき、製品をより一層コスト化できる。
【００７１】
また、固定型３８と、スライド移動する第１可動型３９とを用いて上側部材２０及び下側部材２１を成形した後に、型開き状態の第１可動型３９をスライドさせて再び型閉じ状態にして本体部２を得て、上側部材２０及び下側部材２１の接合部分の周囲に溶融状態の接合用樹脂材１００を供給するためのキャビティＢを形成し、このキャビティＢに接合用樹脂材１００を供給するようにしている。このように、上側部材２０及び下側部材２１を固定型３８及び第１可動型３９から別の成形型に移すことなく、成形時のものと同一の型内でキャビティＢを形成して接合できるので、製造工数を低減できる。
【００７２】
尚、上記実施形態では、脈動低減部材３を上側部材２０及び下側部材２１を成形する成形装置３１により同時に成形するようにしているが、これに限らず、脈動低減部材３は別の成形装置で成形しておき、上側部材２０及び下側部材２１を合わせる際に両部材２０，２１の間に配置するようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
以上説明したように、本発明にかかる燃料分配管の製造方法及び燃料分配管の製造装置は、例えば自動車の多気筒内燃機関に用いられる燃料分配管を製造する場合に適用できる。
【符号の説明】
【００７４】
１        燃料分配管
２        本体部
３        脈動低減部材
１０      燃料流入管部
１０ａ    燃料流入孔
１２      燃料排出管部
１２ａ    燃料排出孔
２０      上側部材（第１部材）
２１      上側部材（第２部材）
３０      製造装置
３２      型駆動装置
３３      樹脂供給装置
３８      固定型
３９      第１可動型
４０      第２可動型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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