(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一面に突出すると共に互いに離間して所定ラインに沿って並ぶように形成された複数の突条部を有する基材と、この基材における突条部が設けられた一面を該突条部の先端部を除いて覆う発泡体とを備え、発泡体から露出する複数の突条部の先端部によって擬似的なステッチ模様を形成する車両内装部材の製造方法であって、
前記突条部の夫々に合わせて設けられて、閉塞端に該突条部の先端部に糸目模様を付ける凹凸が形成された凹溝部を有する第１成形型と、第２成形型との間に、前記基材の外形に合わせた第１のキャビティを画成し、
前記第１のキャビティに樹脂原料を注入することで、先端部に糸目模様が施された複数の突条部を形成した基材を成形し、
前記突条部における先端部側の一部を前記凹溝部に挿入して該突条部により凹溝部を塞いだ状態を保つように、第１成形型および第２成形型を該突条部の突出方向に沿って相対的に離間する第１のコアバックを行うことで、前記基材と第１成形型との間に第２のキャビティを画成し、
前記第２のキャビティに発泡樹脂原料を注入し、
前記突条部における先端部側の一部を前記凹溝部に挿入して該突条部により凹溝部を塞いだ状態を保つように、前記第１成形型および第２成形型を前記突条部の突出方向に沿って相対的に離間する第２のコアバックを行い、前記第２のキャビティを広げた第３のキャビティを画成することで、発泡樹脂原料を発泡膨張させて、突条部の先端部に施した糸目模様が露出するように該突条部の周りを囲うと共に前記基材の一面を覆って前記発泡体を成形するようにした
ことを特徴とする車両内装部材の製造方法。
【請求項２】
前記第１成形型において前記第２成形型側に膨らむように形成された前記凹溝部の開口縁によって、前記発泡体を前記突条部の周りで凹むように成形する請求項１記載の車両内装部材の製造方法。
【請求項３】
前記第１成形型において前記第２成形型側に膨らむように形成された前記凹溝部の開口縁によって、前記基材の一面を前記突条部の周りで凹むように成形すると共に、該基材の根元部分および一面側の凹みに対応して凹むように形成された第２成形型によって、基材における前記一面と反対面を、該基材の根元部分および一面側の凹みに対応して膨らむように成形する請求項２記載の車両内装部材の製造方法。
【請求項４】
前記第２のコアバックは、前記発泡樹脂原料の表面にスキン層が形成された段階で行われる請求項１〜３の何れか一項に記載の車両内装部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、一面に突出形成された突条部を有する基材と、該基材における突条部が設けられた位置を該突条部の先端部を除いて覆う発泡体とを備えた車両内装部材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
色や硬さ等の物性が異なる合成樹脂を積層して構成される複層部材が、例えばテープレコーダーの操作ボタンなどに用いられている(例えば、特許文献１参照)。図８(ｄ)に示すように、操作ボタン１００は、上面に突起１０２ａが設けられた第１の樹脂成形体１０２と、第１の樹脂成形体１０２の突起１０２ａ以外の上面を被覆する第２の樹脂成形体１０４とから構成され、第２の樹脂成形体１０４の上面が突起１０２ａの上端面と揃うようになっている。そして、操作ボタン１００では、第２の樹脂成形体１０４に囲われて上面に露出する突起１０２ａの上端面が、例えば巻き戻しモード表示マーク等の所定の意匠形状に形成されている。このような、複層部材は、所謂二色成形法によって成形される。
【０００３】
二色成形による操作ボタン１００の製造方法を説明すると、図８(ａ)に示すように、第１の金型１１０と突起１０２ａに合わせた凹部を有する第２の金型１１２とにより画成される第１のキャビティ１１４に第１の樹脂原料を注入して、第１の樹脂成形体１０２を形成する。図８(ｂ)に示すように、第２の金型１１２を取り外し、第１の樹脂成形体１０２を保持した第１の金型１１０に対して、第３の金型１１６を第１の樹脂成形体１０２の突起１０２ａの上端面に突き当てて接合する。図８(ｃ)に示すように、第１の樹脂成形体１０２の上面と第３の金型１１６との間に画成される第２のキャビティ１１８に対して第２の樹脂原料を注入して、第２の樹脂成形体１０４を突起１０２ａの上端面が露出するように第１の樹脂成形体１０２の上面に形成する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭６０−１８４８１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前述した製造方法では、夫々の樹脂成形体１０２,１０４に合わせて、片方の金型１１２,１１６を取り替える必要があり、第１の金型１１０および第２の金型１１２の組と、第１の金型１１０および第３の金型１１６の組との２組が使用される。従って、金型代が嵩むと共に、金型１１２,１１４を取り替える手間がかかり、製造効率を上げるのが難しい。しかも、突起１０２ａの上端面を第２の樹脂成形体１０４で覆わないようするために、第３の金型１１６を先に成形した樹脂成形体１０２の突起１０２ａの上端面に突き当てて該上端面を塞ぐ必要がある。このため、突起１０２ａの上端面に凹凸等の模様を形成すると、第２のキャビティ１１８の封止がうまくできず、第２の樹脂成形体１０４が突起１０２ａの上端面にはみ出したり、突き当てた第３の金型１１６によって模様が潰れてしまったりする問題が指摘される。
【０００６】
すなわち本発明は、従来の技術に係る製造方法に内在する前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、１組の成形型で車両内装部材を効率よく成形し得る車両内装部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明の車両内装部材の製造方法は、
一面に突出すると共に互いに離間して所定ラインに沿って並ぶように形成された複数の突条部を有する基材と、この基材における突条部が設けられた一面を該突条部の先端部を除いて覆う発泡体とを備え、発泡体から露出する複数の突条部の先端部によって擬似的なステッチ模様を形成する車両内装部材の製造方法であって、
前記突条部の夫々に合わせて設けられて、閉塞端に該突条部の先端部に糸目模様を付ける凹凸が形成された凹溝部を有する第１成形型と、第２成形型との間に、前記基材の外形に合わせた第１のキャビティを画成し、
前記第１のキャビティに樹脂原料を注入することで、先端部に糸目模様が施された複数の突条部を形成した基材を成形し、
前記突条部における先端部側の一部を前記凹溝部に挿入して該突条部により凹溝部を塞いだ状態を保つように、第１成形型および第２成形型を該突条部の突出方向に沿って相対的に離間する第１のコアバックを行うことで、前記基材と第１成形型との間に第２のキャビティを画成し、
前記第２のキャビティに発泡樹脂原料を注入し、
前記突条部における先端部側の一部を前記凹溝部に挿入して該突条部により凹溝部を塞いだ状態を保つように、前記第１成形型および第２成形型を前記突条部の突出方向に沿って相対的に離間する第２のコアバックを行い、前記第２のキャビティを広げた第３のキャビティを画成することで、発泡樹脂原料を発泡膨張させて、突条部の先端部に施した糸目模様が露出するように該突条部の周りを囲うと共に前記基材の一面を覆って前記発泡体を成形するようにしたことを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、１組の成形型を用いるだけで、基材と発泡体とからなる車両内装部材を簡単に成形することができる。また、同じ成形型をコアバックすることで基材および発泡体を成形しているので、基材に設けた突条部の先端面に凹凸等の模様を施しても当該模様が発泡体の成形に際して潰されたりすることを回避できる。
基材の突条部を形成する第１成形型の凹溝部が、コアバックしても突条部で塞がれているので、基材の突条部を発泡体で覆うことなく車両内装部材の表面に適切に臨ませることができる。また、基材に設けた突条部の先端面に凹凸等の模様を施しても、第１成形型の凹溝部に挿入された突条部の先端面が成形面から離れているので、発泡体の成形に際して当該模様が潰されたりすることを回避できる。
【０００８】
請求項２に係る発明では、前記第１成形型において前記第２成形型側に膨らむように形成された前記凹溝部の開口縁によって、前記発泡体を前記突条部の周りで凹むように成形することを要旨とする。
請求項３に係る発明では、前記第１成形型において前記第２成形型側に膨らむように形成された前記凹溝部の開口縁によって、前記基材の一面を前記突条部の周りで凹むように成形すると共に、該基材の根元部分および一面側の凹みに対応して凹むように形成された第２成形型によって、基材における前記一面と反対面を、該基材の根元部分および一面側の凹みに対応して膨らむように成形することを要旨とする。
【０００９】
請求項４に係る発明では、前記第２のコアバックは、前記発泡樹脂原料の表面にスキン層が形成された段階で行われることを要旨とする。
請求項４に係る発明によれば、発泡樹脂原料の表面にスキン層が形成された段階で第２のコアバックを行うことで、該発泡樹脂原料の漏出を防止しつつ発泡膨張させることができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る車両内装部材の製造方法によれば、１組の成形型で車両内装部材を効率よく成形し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の好適な実施例に係る製造方法によって得られたパネル部材を備えたインストルメントパネルを示す概略斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】実施例のパネル部材の要部を破断して示す概略斜視図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ線断面図である。
【図５】図３のＣ−Ｃ線断面図である。
【図６】実施例の製造方法における基材成形工程を示す説明断面図であって、(ａ)は第１成形型および第２成形型で第１のキャビティを画成した状態を示し、(ｂ)は第１のキャビティに樹脂原料を注入した状態を示し、(ｃ)は第１のキャビティで基材を成形した状態を示す。
【図７】実施例の製造方法における発泡体成形工程を示す説明断面図であって、(ａ)は第１のコアバックを行って第２のキャビティを画成した状態を示し、(ｂ)は第２のキャビティに発泡樹脂原料を注入した状態を示し、(ｃ)は発泡樹脂原料の表面にスキン層が形成された状態を強調して示し、(ｄ)は第２のコアバックを行って発泡体を発泡成形した状態を示し、(ｅ)はパネル部材を成形型から取り出した状態を示す。
【図８】従来の複層部材の製造工程を示す説明断面図であって、(ａ)は第１の金型と第２の金型とによって第１の樹脂成形体を成形する状況を示し、(ｂ)は第２金型を取り外して第３の金型をセットする状況を示し、(ｃ)は第１の金型と第３の金型とによって第２の樹脂成形体を成形する状況を示し、(ｄ)は得られた複層部材を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に、本発明に係る車両内装部材の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。なお、実施例では、車両の乗員室の前側に設置されるインストルメントパネルを例として挙げて説明する。
【実施例】
【００１３】
図１または図２に示すように、実施例のインストルメントパネル１０は、上部本体２０と下部本体１８とを上下に組み付けて、フロントウインドウから前部座席の前側にかけて延在する所要の意匠形状に構成されている。実施例の下部本体１８は、合成樹脂製の成形部材からなる板部材を主体とした単層構造であって、主に前部座席の前側下部を構成している。
【００１４】
前記上部本体２０は、図２に示すように、下部本体１８の上部に連結されると共にフロントウインドウの下部に突き合わせられる本体部材２２と、この本体部材２２に組み付けられた複層部材としてのパネル部材３０とから構成される。本体部材２２は、図２に示すように、基盤となるベース材２４と、このベース材２４の後側(乗員席側)上面に設けられた後側加飾部２６と、ベース材２４の前側(フロントウインドウ側)上面に設けられた前側加飾部２８とを備えている。また、本体部材２２には、ベース材２４における後側加飾部２６と前側加飾部２８との間に設置部２２ａが設けられ、この設置部２２ａに対してパネル部材３０が前後の加飾部２６,２８に挟まれて取り付けられる。後側加飾部２６は、外方に露出して表面をなすＴＰＯ(オレフィン系エラストマー)等の柔軟な表皮材２６ａと、この表皮材２６ａおよびベース材２４の間に設けられ、弾力性を有するウレタン等のフォーム体２６ｂとから構成され、本体部材２２の後側部分は、ベース材２４、フォーム体２６ｂおよび表皮材２６ａからなる３層構造になっている。一方、前側加飾部２８は、外方に露出して表面をなすＴＰＯ(オレフィン系エラストマー)等の柔軟な表皮材のみから構成され、本体部材２２の前側部分が、ベース材２４および表皮材としての前側加飾部２８からなる２層構造になっている。
【００１５】
図２または図３に示すように、実施例のパネル部材３０は、基材３２と、この基材３２の乗員室側となる一面(以下、表面という)を覆う発泡体３６とから構成された２層構造になっている。また、パネル部材３０は、基材３２の表面に突出形成された突条部３４が該パネル部材３０の表面を構成する発泡体３６の間から外方に露出するように形成されている。ここで、パネル部材３０では、複数の突条部３４が該パネル部材３０の外縁等の所定ラインに沿って並ぶように設けられ、複数の突条部３４が発泡体３６をあたかも糸で縫製したような疑似ステッチを構成するようになっている(図１参照)。
【００１６】
前記基材３２は、パネル部材３０の形状を維持し得る剛性を有する硬質な合成樹脂の板状体であって、ポリプロピレン(ＰＰ)やポリエチレン(ＰＥ)等の合成樹脂からインジェクション成形等により所定形状に形成されている。実施例の基材３２には、本体部材２２の後側加飾部２６に突き当てられる後縁に沿って突条部３４が複数設けられている(図１参照)。複数の突条部３４は、先端３４ａの長手辺が所定ラインに沿って並ぶように、互いに離間して配置されている(図３または図４参照)。各突条部３４は、基材３２の表面から突出するよう形成された小突起であって、先端の角が円弧状に面取りされた形状になっている。突条部３４は、先端３４ａの面取り部分を除いて向かい合う面が平行に形成されており、根元部分から面取り部分の下端にかけて横断面形状が同じになるよう構成されている(図４または図６(ｃ)参照)。なお、各突条部３４においてパネル部材３０の表面に露出する先端３４ａには、斜めに延在する細かい凹凸によって糸目模様(図示せず)が施されている。また、実施例の基材３２は、表面側が突条部３４の根元部分で凹むように形成される一方、裏面側が突条部３４の根元部分および当該凹みに対応して膨らむように形成されている(図３参照)。
【００１７】
前記発泡体３６は、パネル部材３０の表面を構成する部材であって、例えばＴＰＯ(オレフィン系エラストマ)やスチレン係エラストマに対して化学発泡剤や超臨界の不活性ガスを混入した発泡樹脂原料から、コアバッグによる射出発泡成形を行うことで形成される。
【００１８】
前記発泡体３６は、突条部３４の先端３４ａがパネル部材３０の表面側に露出するように該突条部３４の周りを囲うように設けられる(図３参照)。また、発泡体３６は、突条部３４の周りが凹むように形成され、この発泡体凹部３６ａによって縫い目を構成する突条部３４によって発泡体３６の表面があたかも押し込んでいるように形成されている。ここで、発泡体３６では、発泡体凹部３６ａが突条部３４に近づくにつれてなだらかに湾曲するように沈み込み、発泡体凹部３６ａの下縁が突条部３４の面取り部分の下端より僅かに下側に揃うようになっている。また、実施例のパネル部材３０では、発泡体３６における発泡体凹部３６ａの上縁に連なる表面が突条部３４の先端３４ａより僅かに上方に位置している(図４または図５参照)。
【００１９】
次に、実施例に係る複層部材としてのパネル部材３０の製造方法について説明する。実施例では、基材３２の表面側に対応した成形面を有する第１成形型４０と、基材３２の裏面側に対応した第２成形型４２とを備える型設備による型成形によって、前記パネル部材３０が成形される(図６または図７参照)。第１成形型４０は、基材３２の表面に突設する突条部３４に合わせた凹溝部４０ａを有しており、凹溝部４０ａの閉塞端に突条部３４の先端３４ａに糸目模様を転写する凹凸が設けられている。また、第１成形型４０は、凹溝部４０ａの開口縁が第２成形型４２側に膨らむように形成されて、得られるパネル部材３０は、発泡体３６が突条部３４の周りで凹むように形成される。ここで、実施例の型設備は、第２成形型４２に対して第１成形型４０が進退移動するよう構成され、第１成形型４０が該第１成形型４０に設けられた凹溝部４０ａの延在方向(凹溝部４０ａの深さ方向)に沿って直線的に移動するようになっている。
【００２０】
先ず、基材３２を成形する基材成形工程が行われる。図６(ａ)に示すように、第１成形型４０および第２成形型４２を最も近接させた状態になるよう型閉めすることで、突条部３４を含めた基材３２の外形形状と同じ第１のキャビティ４４が画成される。この第１のキャビティ４４に基材３２の素になる樹脂原料４５を注入する(図６(ｂ)参照)。そして、樹脂原料４５を第１のキャビティ４４内で硬化させることで、第１のキャビティ４４で基材３２が成形される(図６(ｃ)参照)。実施例の基材成形工程では、加熱により流動化した樹脂原料４５を圧力をかけつつ第１のキャビティ４４に対して注入する射出成形法によって基材３２が成形される。
【００２１】
次に、発泡樹脂原料４７(図７(ｂ)参照)を注入する発泡体一次成形工程が行われる。発泡体一次成形工程では、基材３２の突条部３４の一部が第１成形型４０の凹溝部４０ａに挿入された状態を保つように、第１成形型４０および第２成形型４２を突条部３４の突出方向に沿って相対的に離間する第１のコアバックを行う(図７(ａ)参照)。すなわち、型設備では、第１成形型４０を第２成形型４２から離すように突条部３４に沿って直線的に移動させることで、基材３２の表面と第１成形型４０の成形面との間に発泡体３６の厚みより小さい第２のキャビティ４６を画成する。ここで、突条部３４の２／３程度が凹溝部４０ａから抜け出る(突条部３４の１／３程度が凹溝部４０ａに残った状態)まで、第１成形型４０が第１のコアバックをするように設定され、凹溝部４０ａが該凹溝部４０ａに嵌り込んだ突条部３４によって塞がれている(図７(ａ)参照)。第１のコアバック量は、突条部３４の突出寸法の範囲内で発泡体３６の発泡倍率等に応じて適宜調節されるが、凹溝部４０ａが突条部３４で塞がれた状態を必ず維持するように設定される。
【００２２】
第２のキャビティ４６に対して発泡体３６の素になる発泡樹脂原料４７を注入する(図７(ｂ)参照)。ここで、発泡樹脂原料４７は、第２のキャビティ４６を満たす量が充填され、発泡体一次成形工程では、基材３２や第１成形型４０に接触する発泡樹脂原料４７の表面にスキン層５０が形成されるまで当該状態が維持される(図７(ｃ)参照)。このように、発泡体一次成形工程では、第１のコアバックを行って第２のキャビティ４６を画成しても凹溝部４０ａを突条部３４で塞いでいるので、凹溝部４０ａに発泡樹脂原料４７が流入することがなく、突条部３４の先端３４ａが発泡体３６で被覆されるのを防止することができる。スキン層５０は、発泡体３６において発泡せずに気泡が形成されていない所謂ソリッド状の部分または発泡体３６において発泡が進行せずに内側と比べて見掛け密度が高い部分であって、発泡樹脂原料４７の発泡膨張に際して破れない厚み(例えば０．４ｍｍ〜０．５ｍｍ程度)に設定される。
【００２３】
次に、発泡樹脂原料４７を発泡成形する発泡体二次成形工程が行われる。発泡体二次成形工程では、基材３２や第１成形型４０に接触する発泡樹脂原料４７の表面にスキン層５０が形成された段階で、第１成形型４０および第２成形型４２を突条部３４の突出方向に沿って相対的に離間する第２のコアバックを行う(図７(ｄ)参照)。すなわち、型設備では、第１成形型４０を第２成形型４２から離すように突条部３４に沿って直線的に移動されて、第２のキャビティ４６を広げた第３のキャビティ４８が画成され、これにより発泡樹脂原料４７を発泡膨張させて発泡体３６を成形する。第３のキャビティ４８は、第２のキャビティ４６より基材３２と第１成形型４０の成形面との間が離れており、最終的に得る発泡体３６の厚みに合わせて基材３２と第１成形型４０の成形面との間に画成される。第２のコアバック量は、突条部３４のほとんどが凹溝部４０ａから抜け出るまで第１成形型４０が第２成形型４２から離間移動するように設定されている。すなわち、実施例において、第２のコアバックは、突条部３４の一部が凹溝部４０ａに挿入された状態を保つように行われる。第２のコアバックを行っても、凹溝部４０ａの開口端が突条部３４の先端３４ａにおける対向する面が平行な部位(突条部３４の先端３４ａの面取り端部より僅かに根元側)に整合し、実施例では凹溝部４０ａが該凹溝部４０ａに嵌り込んだ突条部３４によって塞がれている。
【００２４】
前記発泡体二次成形工程では、第２のコアバックを行うことで、第２のキャビティ４６から拡開した第３のキャビティ４８において発泡樹脂原料４７の発泡膨張が許容され、スキン層５０を押し広げつつ第３のキャビティ４８で発泡体３６が発泡成形される(図７(ｄ)参照。そして、型設備を開いて、基材３２の表面側に発泡体３６が一体的に接合されたパネル部材３０が取り出される(図７(ｅ)参照)。
【００２５】
このように、前述した製造方法によれば、第１成形型４０を順次コアバックするだけで、基材３２を成形し、この基材３２の表面側に発泡体３６を発泡成形することができる。すなわち、従来例で説明したように金型１１０,１１２,１１４の組み合わせを変えることなく、１組の成形型４０,４２だけで２層構造のパネル部材３０を簡単に成形することができる。従って、実施例の製造方法によれば、成形型４０,４２の必要数を最小限に抑え、成形する層に応じて成形型４０,４２を取り替えるための機構を省略することが可能で、型設備を簡易にすることができ、設備にかかるコストを低減することができる。また、成形型４０,４２の取り替え作業が必要ないので、製造効率がよい。
【００２６】
実施例の製造方法では、基材成形工程で基材３２の突条部３４の先端３４ａに凹凸等の模様を形成しても、発泡体成形工程において突条部３４の先端３４ａから第１成形型４０が離れるように移動されて、該発泡成形工程で凹溝部４０ａの閉塞端と突条部３４の先端３４ａとが当接しない。このように、同じ組み合わせの成形型４０,４２をコアバックすることで基材３２および発泡体３６を成形しても、突条部３４の先端３４ａに第１成形型４０の成形面を突き当てる必要がなく、突条部３４の先端３４ａに凹凸等の模様を施しても当該模様が発泡体３６の成形に際して潰されたりすることを回避できる。すなわち、パネル部材３０は、突条部３４の先端３４ａにレーザー等によって模様を後加工することなく、１組の成形型４０,４２による一連の製造工程で簡単に模様を形成することができる。
【００２７】
発泡体一次成形工程において、基材３２の突条部３４を形成する第１成形型４０の凹溝部４０ａが、第１のコアバックしても突条部３４で塞がれているので(図７(ｂ)参照)、発泡樹脂原料４７を第２のキャビティ４６に注入しても凹溝部４０ａへの該発泡樹脂原料４７の流入を防止することができる。また、発泡体二次成形工程において、凹溝部４０ａが、第２のコアバックしても突条部３４で塞がれているので(図７(ｄ)参照)、第２のキャビティ４６を第３のキャビティ４８に広げて発泡樹脂原料４７を発泡膨張させても凹溝部４０ａへの該発泡樹脂原料４７(発泡体３６)の流入を防止することができる。更に、発泡体二次成形工程では、発泡樹脂原料４７の表面にスキン層５０が形成された段階で第２のコアバックを行うことで、凹溝部４０ａおよび外方への発泡樹脂原料４７の漏出を防止しつつ発泡膨張させることができる。
【００２８】
すなわち、突条部３４の先端３４ａを第１成形型４０の成形面に突き当てて封止しなくても、凹溝部４０ａに挿入された突条部３４自身または発泡樹脂原料４７の発泡に先立って形成されるスキン層５０によって、凹溝部４０ａへの発泡樹脂原料４７の流入を防止できる。このように、実施例の製造方法によれば、１組の成形型４０,４２のコアバックによって基材３２および該基材３２の表面側に発泡体３６を設けても、発泡体３６に先立って形成された基材３２の突条部３４が発泡体３６で覆われることなく、該突条部３４をパネル部材３０の表面に適切に臨ませることができる。従って、得られたパネル部材３０は、突条部３４の先端３４ａから発泡体３６を除去する等の仕上げを省略することができ、突条部３４を縫い目とする疑似ステッチの如き細かい模様にも対応可能である。そして、実施例の製造方法によれば、凹溝部４０ａに挿入された突条部３４自身または発泡樹脂原料４７の発泡に先立って形成されるスキン層５０によって、凹溝部４０ａへの発泡樹脂原料４７の流入を防止しているので、突条部３４の先端３４ａまたは発泡体３６の表面に凹凸等の模様を設けることができる。
【００２９】
(変更例)
前述した実施例の構成に限定されず、以下のように変更可能である。
(１)実施例では、インストルメントパネルの一部であるパネル部材を例に挙げたが、車両内装部材であれば、インストルメントパネル全体、グローブボックスのリッド、アームレスト、ドアトリム等に本願発明の製造方法が適用できる。
(２)基材としては、硬質な合成樹脂に限定されず、弾力性がある弾性体であってもよい。
(３)実施例では、パネル部材を２層構造としたが、基材を多層に形成したり、発泡体を多層に形成してもよい。例えば、第１の基材を成形した後にコアバックして第２の基材を成形し、この第２の基材の表面に発泡体を形成したり、発泡体を成形した後に発泡体の表面に別の合成樹脂層を成形してもよい。この場合、一番最初に成形される基材に設けられる突条部が各層の成形時に凹溝部を塞いでるのが好ましい。
(４)発泡樹脂原料の表面にスキン層が形成される前に、第２のコアバックを行ってもよい。この場合は、第２のコアバックを突条部で凹溝部を塞いだ状態を保つように行うのが望ましい。
【符号の説明】
【００３０】
３２  基材，３４  突条部，３６  発泡体，４０  第１成形型，４０ａ  凹溝部，
４２  第２成形型，４４  第１のキャビティ，４５  樹脂原料，
４６  第２のキャビティ，４７  発泡樹脂原料，４８  第３のキャビティ
【図１】
0005714333.tif 000002
【図２】
0005714333.tif 000003
【図３】
0005714333.tif 000004
【図４】
0005714333.tif 000005
【図５】
0005714333.tif 000006
【図６】
0005714333.tif 000007
【図７】
0005714333.tif 000008
【図８】
0005714333.tif 000009