(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
主体部と、
該主体部から延出した延出部と
を有し、
発泡合成樹脂が該主体部から該延出部の延出方向の先端側に向かって膨張することにより、該主体部及び延出部が該発泡合成樹脂により一体に成形された発泡合成樹脂成形体であって、
該発泡合成樹脂成形体の使用時には、該延出部を、該先端側が該主体部に接近するように変形させて使用される発泡合成樹脂成形体において、
該延出部に易変形部が設けられており、前記延出部の外面のうち、該延出部をその先端側が前記主体部に接近するように変形させたときに、該主体部と対向する側の面（以下、主体部との対向面という。）に、該延出部の内部側に凹嵌する凹部が設けられ、且つ該凹部が位置する延出部の厚みが５〜２５ｍｍの範囲であり、該凹部により前記易変形部が構成されていることを特徴とする発泡合成樹脂成形体。
【請求項２】
請求項１において、前記延出部を、その先端側が前記主体部に接近するように変形させた状態において、該延出部の該主体部と反対側の面は、該主体部から離反方向に凸に湾曲しており、該延出部の前記延出方向の途中部が、最も該主体部から離反方向に膨らみ出した最大膨出部となっており、
前記易変形部は、少なくとも一部が、該延出部の前記延出方向の基端側から先端側に向かって該最大膨出部と同一距離にあることを特徴とする発泡合成樹脂成形体。
【請求項３】
請求項１において、前記凹部は、前記延出部の前記延出方向と直交方向に延在した溝状であることを特徴とする発泡合成樹脂成形体。
【請求項４】
請求項１又は３において、前記延出部の前記延出方向と平行方向且つ該延出部の前記主体部との対向面と直交方向における前記凹部の断面形状は、該凹部の奥側ほど幅が狭くなる形状となっていることを特徴とする発泡合成樹脂成形体。
【請求項５】
請求項４において、前記凹部の底面は、前記延出部の内部側に凸に湾曲していることを特徴とする発泡合成樹脂成形体。
【請求項６】
請求項４において、前記凹部の前記断面形状は台形状であることを特徴とする発泡合成樹脂成形体。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれか１項において、該発泡合成樹脂成形体はシートパッドであることを特徴とする発泡合成樹脂成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主体部と、該主体部から延出した延出部とが一体に成形された発泡合成樹脂成形体に係り、特に使用時には、延出部を、その先端側が主体部に接近するように変形させて使用される発泡合成樹脂成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用シートや家屋内に設置されるソファー等のシートは、一般的に、軟質ポリウレタンフォーム又は半硬質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッドと、このシートパッドを支持するシートフレームと、このシートパッドの外面に被着される表皮材とを有している。
【０００３】
第６図は、従来例に係るシートパッドの縦断面図であり、第７図は、このシートパッドを成形するための金型の要部縦断面図である。
【０００４】
シートパッド１００は、着座者に当接する主体部１０１と、該主体部１０１の周縁部から該主体部１０１の裏面側へ延出した第１延出部１０２と、該第１延出部１０２の延出方向の先端側から主体部１０１の裏面の中央側へ延出した第２延出部１０３とを有し、該主体部１０１、第１延出部１０２及び第２延出部１０３によって囲まれた凹所１０４にシートフレーム１２０（第１１図参照）を係合させるように構成されている。主体部１０１、第１延出部１０２及び第２延出部１０３は一体的に形成されている。主体部１０１の裏面、並びに、第１延出部１０２及び第２延出部１０３の凹所１０４側の面に沿って補強布１０５が配設されている。
【０００５】
このシートパッド１００を発泡成形するための金型１１０は、上型１１１と、下型１１２と、該上型１１１にセットされた中型１１３とを有している。この下型１１２のキャビティ面によりシートパッド１００の正面（着座者側の面）側が成形され、上型１１１及び中型１１３のキャビティ面によりシートパッド１００の裏面側が成形される。中型１１３の側面から、前記凹所１０４を形成するための突出部１１４が突設されている。この下型１１２のキャビティ底面と中型１１３の下面との間のキャビティ空間Ｓ１０１によりシートパッド１００の主体部１０１が成形され、この突出部１１４の突出方向の先端面と下型１１２のキャビティ側面との間のキャビティ空間Ｓ１０２により第１延出部１０２が成形され、該突出部１１４の上面と上型１１１のキャビティ天井面との間のキャビティ空間Ｓ１０３により第２延出部１０３が成形される。
【０００６】
シートパッド１００を発泡成形する場合、中型１１３に補強材１０５を被着させ、下型１１２内に発泡合成樹脂原料１１５を注入し、上型１１１と下型１１２とを型締めして該発泡合成樹脂原料１１５を加熱・発泡させる。発泡合成樹脂原料１１５は、その発泡の進行に伴い、キャビティ空間Ｓ１０１からキャビティ空間Ｓ１０２，Ｓ１０３をこの順に充填していく。これにより、主体部１０１、第１延出部１０２及び第２延出部１０３が一体に形成される。また、これらの裏面（第１延出部１０２及び第２延出部１０３においては前記凹所１０４の内側に臨む面）に補強材１０５が一体化される。金型１１０内のガスは、第２延出部１０３の延出方向の基端側（以下、基端側と略す。）に位置する上型１１１と下型１１２とのパーティングライン１１６、及び、第２延出部１０３の延出方向の先端側（以下、先端側と略す。）に位置する上型１１１と中型１１３との間のパーティングライン１１７を通って金型１１０外に排出される。
【０００７】
第６図のように、第２延出部１０３の主体部１０１と反対側の面が該主体部１０１から離反方向に凸に湾曲しており、該第２延出部１０３の延出方向の途中部が、最も主体部１０１から離反方向に膨らみ出した最大膨出部１０３ａとなっている場合、第７図の通り、キャビティ空間Ｓ１０３に臨む上型１１１のキャビティ天井面のうちパーティングライン１１６，１１７同士の間の部分は、上方へ向かって凹曲した凹形状部１１１ａとなる。この凹形状部１１１ａにおいては、上型１１１のキャビティ天井面は、パーティングライン１１６，１１７よりも高位となる。この場合、凹形状部１１１ａにガスが残留し易くなり、第２延出部１０３にボイド（製品の欠け）等の成形不良が生じるおそれがある。
【０００８】
特許文献１（特開２００９−９０５４９号公報）には、第２延出部１０３が先端側ほど主体部１０１の裏面から離隔した形状にてシートパッドを発泡成形することにより、第２延出部１０３にボイド等の成形不良が生じることを防止することが記載されている。第８図は特許文献１のシートパッドの斜視図、第９図は第８図のIX−IX線に沿う断面図、第１０図は特許文献１のシートパッドを発泡成形するための金型の要部縦断面図、第１１図は特許文献１のシートパッドをシートフレームに取り付けて表皮材を被着させた状態を示す縦断面図である。
【０００９】
特許文献１のシートパッド１００Ａは、第８，９図の通り、第２延出部１０３に、その第１延出部１０２からの延出方向と直交方向に間隔をおいて１対のスリット１０６，１０６が設けられており、該第２延出部１０３のうち、これらのスリット１０６，１０６同士の間の部分が、他の部分よりも主体部１０１と反対方向へ引き起こされ、その先端側ほど主体部１０１の裏面から離隔した形状となっている。
【００１０】
このシートパッド１００Ａを発泡成形するための金型１１０Ａにおいては、第１０図の通り、キャビティ空間Ｓ１０３は、第２延出部１０３が先端側ほど主体部１０１の裏面から離隔した形状となっている分だけ、全体として該第２延出部１０３の先端側に向かって上り勾配となっており、第７図の金型１１０と比べて、パーティングライン１１７がキャビティ空間Ｓ１０３内の高い位置に配置されているため、キャビティ天井面の凹形状部１１１ａにガスが残留しにくく、比較的スムーズにパーティングライン１１７から金型１１０外にガスが排出される。その結果、第２延出部１０３にボイド等の成形不良が生じることが防止される。
【００１１】
このシートパッド１００Ａを用いてシート１３０を構成する場合、第１１図の通り、シートパッド１００Ａの裏面側の凹所１０４にシートフレーム１２０の端部を係合させて該シートフレーム１２０の正面側にシートパッド１００Ａの主体部１０１を配置する。その後、主体部１０１から離反方向に引き起こされていた第２延出部１０３を該主体部１０１側へ屈曲変形（湾曲変形も含む。以下、同様。）させてシートフレーム１２０の裏面に当接させ、この状態でシートパッド１００Ａの外面に表皮材１０７を被着させる。第２延出部１０３は、この表皮材１０７により、シートフレーム１２０の裏面に当接した状態に拘束される。その結果、第６図のシートパッド１００を用いた場合と同様の形状のシートが構成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００９−９０５４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
上記特許文献１のシートパッド１００Ａにおいて、第２延出部１０３を主体部１０１側へ屈曲変形させたときに、この屈曲変形に伴って第２延出部１０３が若干伸長するため、屈曲変形させた後の第２延出部１０３の先端部が所期の位置からずれた位置に配置されるおそれがある。これを防止するためには、第２延出部１０３の屈曲変形に伴って該第２延出部１０３がどの程度伸長するかシミュレーション等により明らかにする必要があり、設計が煩雑なものとなる。
【００１４】
また、このシートパッド１００Ａにあっては、第２延出部１０３は、その途中部が肉厚となっており、剛性が高いので、第２延出部１０３を主体部１０１側へ屈曲変形させにくい。また、第２延出部１０３を屈曲変形させた後も、この第２延出部１０３を拘束するために、表皮材１０７を剛性の高いものとする必要がある。
【００１５】
本発明は、上記従来の問題点を解消し、簡易な構成にて、延出部を主体部側に比較的容易に且つ精度良く屈曲変形させることが可能であり、且つ屈曲変形させた後に、その状態を比較的容易に維持させることが可能な発泡合成樹脂成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
請求項１の発泡合成樹脂成形体は、主体部と、該主体部から延出した延出部とを有し、発泡合成樹脂が該主体部から該延出部の延出方向の先端側に向かって膨張することにより、該主体部及び延出部が該発泡合成樹脂により一体に成形された発泡合成樹脂成形体であって、該発泡合成樹脂成形体の使用時には、該延出部を、該先端側が該主体部に接近するように変形させて使用される発泡合成樹脂成形体において、該延出部に易変形部が設けられており、前記延出部の外面のうち、該延出部をその先端側が前記主体部に接近するように変形させたときに、該主体部と対向する側の面（以下、主体部との対向面という。）に、該延出部の内部側に凹嵌する凹部が設けられ、且つ該凹部が位置する延出部の厚みが５〜２５ｍｍの範囲であり、該凹部により前記易変形部が構成されていることを特徴とするものである。
【００１７】
請求項２の発泡合成樹脂成形体は、請求項１において、前記延出部を、その先端側が前記主体部に接近するように変形させた状態において、該延出部の該主体部と反対側の面は、該主体部から離反方向に凸に湾曲しており、該延出部の前記延出方向の途中部が、最も該主体部から離反方向に膨らみ出した最大膨出部となっており、前記易変形部は、少なくとも一部が、該延出部の前記延出方向の基端側から先端側に向かって該最大膨出部と同一距離にあることを特徴とするものである。
【００１９】
請求項３の発泡合成樹脂成形体は、請求項１において、前記凹部は、前記延出部の前記延出方向と直交方向に延在した溝状であることを特徴とするものである。
【００２０】
請求項４の発泡合成樹脂成形体は、請求項１又は３において、前記延出部の前記延出方向と平行方向且つ該延出部の前記主体部との対向面と直交方向における前記凹部の断面形状は、該凹部の奥側ほど幅が狭くなる形状となっていることを特徴とするものである。
【００２１】
請求項５の発泡合成樹脂成形体は、請求項４において、前記凹部の底面は、前記延出部の内部側に凸に湾曲していることを特徴とするものである。
【００２２】
請求項６の発泡合成樹脂成形体は、請求項４において、前記凹部の前記断面形状は台形状であることを特徴とするものである。
【００２３】
請求項７の発泡合成樹脂成形体は、請求項１ないし６のいずれか１項において、該発泡合成樹脂成形体はシートパッドであることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２４】
本発明の発泡合成樹脂成形体にあっては、延出部に易変形部が設けられているので、発泡合成樹脂成形体の使用時には、延出部を比較的容易に主体部に対し接近方向に屈曲変形させることができると共に、比較的容易にこの屈曲変形状態を維持させることができる。また、延出部に易変形部を設けることにより、延出部の屈曲変形に伴う該延出部の延出方向への伸長をこの易変形部で吸収ないし抑制することができるため、屈曲変形させた後の延出部の先端部を比較的精度良く所期の位置に配置することが可能となる。
特に、延出部の主体部との対向面に凹部を形成することにより、簡易な構成にて延出部に易変形部を設けることができる。また、延出部を主体部側へ屈曲変形させたときに、この凹部は、延出部の延出方向における幅が小さくなるように変形するため、延出部の屈曲変形に伴う該延出部の延出方向への伸長がこの凹部の変形により吸収される。これにより、延出部を主体部側へ屈曲変形させた後の該延出部の先端部の配置精度を向上させることができる。
【００２５】
請求項２の通り、易変形部を、少なくとも一部が延出部の基端側から該延出部の最大膨出部と同一距離にあるように設けることにより、延出部の屈曲変形の一層の容易化、及び、屈曲変形後の延出部の先端部の配置精度の一層の向上を図ることができる。
【００２７】
請求項３の通り、この凹部は、延出部の延出方向と直交方向（以下、延出部の幅方向という。）に延在した溝状であることが好ましい。このように構成することにより、延出部をその幅方向に均等に屈曲変形させることができる。
【００２８】
請求項４の通り、延出部の延出方向と平行方向且つ該延出部の主体部との対向面と直交方向における凹部の断面形状は、該凹部の奥側ほど幅が狭くなる形状となっていることが好ましい。このように構成することにより、発泡合成樹脂成形体の成形時に、発泡合成樹脂がこの凹部をスムーズに乗り越えて延出部の基端側から先端側に膨張することができる。
【００２９】
この場合、請求項５の通り、凹部の底面は、延出部の内部側に凸に湾曲した湾曲面となっていることが好ましい。このように構成することにより、発泡合成樹脂成形体の成形時に、発泡合成樹脂がよりスムーズにこの凹部を乗り越えることができる。また、請求項６の通り、この凹部の断面形状を、奥側ほど幅が狭くなる台形状とした場合にも、発泡合成樹脂が比較的スムーズにこの凹部を乗り越えることができる。
【００３０】
請求項７の通り、本発明の発泡合成樹脂成形体は、シートパッドに適用するのに好適である。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体としてのシートパッドの断面図である。
【図２】図１のシートパッドを製造するための金型の断面図である。
【図３】図１のシートパッドがシートフレームに取り付けられ、該シートパッドの外面に表皮材が被着された状態を示す断面図である。
【図４】易変形部を構成する凹部の他の形状例を示す断面図である。
【図５】易変形部の他の構成例を示す断面図である。
【図６】従来例に係るシートパッドの断面図である。
【図７】図７のシートパッドを製造するための金型の断面図である。
【図８】別の従来例に係るシートパッドの斜視図である。
【図９】図８のIX−IX線に沿う断面図である。
【図１０】図８のシートパッドを製造するための金型の断面図である。
【図１１】図８のシートパッドがシートフレームに取り付けられ、該シートパッドの外面に表皮材が被着された状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下に、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、この実施の形態では、発泡合成樹脂成形体として、車両用シートの背もたれ部を構成するバックパッドを例示しているが、本発明は、これ以外の発泡合成樹脂成形体、例えばシートの腰掛部を構成するクッションパッドなど、種々の発泡合成樹脂成形体に適用可能である。
【００３３】
第１図は、実施の形態に係る発泡合成樹脂成形体としてのシートパッドの上端付近の縦断面図であり、第２図は、このシートパッドを製造するための金型の第１図に対応する部分の縦断面図であり、第３図は、このシートパッドがシートフレームに取り付けられ、該シートパッドの外面に表皮材が被着された状態を示す、第１図に対応する部分の縦断面図である。以下、上下方向、左右方向及び前後方向は、このシートパッドを用いて構成されたシートの着座者にとっての上下方向、左右方向及び前後方向と一致するものとする。
【００３４】
この実施の形態では、発泡合成樹脂成形体は、車両用シートを構成するシートパッド１である。特に、この実施の形態では、該シートパッド１は、シートの背もたれ部５０（第３図）を構成するバックパッドである。このシートパッド１は、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッド本体２と、該シートパッド本体２の後面に沿って配設された補強材１０とを備えている。補強材１０は、シートパッド本体２と一体成形により一体化されている。このシートパッド本体２を発泡成形するための金型２０の構成、並びにこの金型２０を用いたシートパッド１の製造方法については後で詳しく述べる。このシートパッド１は、背もたれ部５０のシートフレーム（バックフレーム）３０に取り付けられ、表皮材４０によって外面が被覆されるものとなっている。
【００３５】
第１図の通り、シートパッド本体２は、シートフレーム３０の前面側を覆う主体部３と、該主体部３の後面の上辺及び左右の側辺からそれぞれ後方へ延出した第１延出部４と、該第１延出部４の後端から該主体部３の後面の中央側へ延出した第２延出部５とを有している。この実施の形態では、これら一連の第１延出部４及び第２延出部５により、請求項１における延出部が構成されている。なお、第１，３図では、主体部３の上辺から延出した第１延出部４及びこれに連なる第２延出部５のみ図示されている。これらの主体部３、第１延出部４及び第２延出部５は一体的に形成されている。また、第１延出部４及び第２延出部５は、主体部３の後面の上辺及び左右の側辺に沿って連続して形成されている。これらの主体部３、第１延出部４及び第２延出部５によって囲まれた空間は、シートフレーム３０の上辺及び左右の側辺がそれぞれ係合する凹所６となっている。この凹所６は、主体部３の後面の中央側に向かって開放している。なお、シートパッド本体２の主要部分の構成はこれに限定されない。主体部３の後面の下辺にも第１延出部４及び第２延出部５が設けられてもよい。
【００３６】
このシートパッド１にあっても、前述の第８，９図のシートパッド１００Ａと同様に、主体部３の上辺に沿う第２延出部５（以下、上側第２延出部５という。）には、左右方向に間隔をおいて１対のスリット（図示略）が設けられており、上側第２延出部５のうち、これらのスリット同士の間の部分が、他の部分よりも後方（主体部３と反対方向）へ引き起こされ、その先端側ほど主体部３の裏面から離隔した形状となっている。以下、単に上側第２延出部５というときには、このスリット同士の間の、後方へ引き起こされた部分を指す。
【００３７】
この上側第２延出部５の前面（主体部３との対向面）に、易変形部を構成する凹部７が設けられている。この実施の形態では、該凹部７は、左右方向に延在した溝状となっている。この溝状の凹部７は、上側第２延出部５の全幅にわたって連続して形成されており、凹部７の左右両端側は、それぞれ前記スリットに達している。上側第２延出部５の延出方向と平行方向且つ該上側第２延出部５の前面と直交方向における凹部７の断面形状は、該凹部７の奥側ほど幅が狭くなる形状となっていることが好ましい。この実施の形態では、第１図の通り、凹部７は、底面が上側第２延出部５の内部側に凸に湾曲した、いわゆる山形の断面形状となっている。また、凹部７の上側の側面と上側第２延出部５の前面とが交わる角部、並びに、凹部７の下側の側面と上側第２延出部５の前面とが交わる角部は、それぞれ、これらの面同士が滑らかに連なるように湾曲した（Ｒの付いた）形状となっている。なお、凹部７の断面形状はこれに限定されない。
【００３８】
この実施の形態では、第１図の通り、上側第２延出部５は、この凹部７よりも先端側の部分が後方へ引き起こされた形状となっている。第１図の二点鎖線は、この上側第２延出部５の先端側を前方（主体部３側）に屈曲変形させてシートフレーム３０の後面に当接させたときの該上側第２延出部５の先端側の位置を示している。上側第２延出部５が後方へ引き起こされた状態における該上側第２延出部５の先端部の前面と、該上側第２延出部５が前方へ屈曲変形された状態における該上側第２延出部５の先端部の前面とのなす角θ（第１図）は２０°以下特に５〜１５°程度であることが好ましい。なお、このθの好適範囲は、本実施の形態のように、予め第１延出部４が主体部３の後方に向かって延出し、第２延出部５が該第１延出部４の先端から主体部３の後面の中央側に向かって延出した形状に延出部が成形されている場合のものであり、例えば延出部が主体部３から上方や側方（主体部３の座面の延長方向）へ一直線状に延出するように成形され、この延出部を主体部３の後面へ回り込ませるように大きく屈曲変形させる場合には、この限りではない。
【００３９】
この実施の形態では、上側第２延出部５の後面（主体部３と反対側の面）は、後方に凸の湾曲面となっている。以下、上側第２延出部５のうち、該上側第２延出部５の先端側を主体部３側に屈曲変形させてシートフレーム３０の後面に当接させた状態において、その後面が最も後方へ膨らみ出した部分を最大膨出部５ａという。第３図の通り、この最大膨出部５ａは、上側第２延出部５の上下方向の途中部に位置している。凹部７は、この最大膨出部５ａと重なるように（少なくとも一部が最大膨出部５ａと同じ高さに位置するように）配置されていることが好ましく、特に凹部７の最深部が最大膨出部５ａと同じ高さに位置するように配置されていることが最も好ましいが、凹部７の配置はこれに限定されない。凹部７は、最大膨出部５ａよりも上側第２延出部５の先端側又は後端側にずれて配置されていてもよい。この場合、上側第２延出部５の先端から最大膨出部５ａまでの距離をＬとすると、凹部７は、上側第２延出部５の先端からこのＬの５０〜１５０％、特に７５〜１２５％離隔していることが好ましい。なお、凹部７は、上側第２延出部５の先端側をシートフレーム３０の後面に当接させたときに、該シートフレーム３０と干渉しない位置に配置されていることが好ましい。
【００４０】
凹部７の深さは、発泡合成樹脂の発泡倍率、第２延出部５の形状、最大膨出部５ａの厚み等に応じて適宜選択可能であるが、最大膨出部５ａから凹部７の底面までの高さＨが５〜２５ｍｍ、特に１０〜２０ｍｍであることが好ましい。なお、発泡倍率を高く設定する場合、キャビティ空間に充填される際の発泡合成樹脂の体積が大きくなるため、上記高さＨを高く設定することが好ましい。これにより、金型２０内において、この凹部７を形成するための凸部２５の上側のキャビティ空間が十分に確保され、樹脂破断等の不良を防ぐことができる。
【００４１】
このシートパッド１の基本的な構成は、上側第２延出部５の主体部３との対向面に、易変形部を構成する凹部７が設けられていることを除いて、実質的に、前述の第８，９図のシートパッド１００Ａと同様である。
【００４２】
次に、シートパッド１を成形するための金型２０について説明する。第２図の通り、この実施の形態では、金型２０は、上型２１と、下型２２と、該上型２１にセットされた中型２３とを有している。この実施の形態でも、前述の第１０図の金型１１０Ａと同様に、下型２２のキャビティ面によりシートパッド本体２の前面側が成形され、上型２１及び中型２３のキャビティ面によりシートパッド本体２の後面側が成形される。以下、便宜上、金型２０の各部の方向をシートパッド本体２の上下方向、左右方向及び前後方向に対応させて該金型２０の各部の構成について説明する（即ち、以下、第２図における左右方向を上下方向とし、第２図における下方を前方とし、第２図における上方を後方とし、第２図の紙面と垂直方向を左右方向として金型２０の各部の構成について説明する。）。
【００４３】
中型２３の上端面及び左右の側面からは、前記凹所６を形成するための突出部２４が突設されている。この突出部２４は、中型２３の上端面から左右の側面にかけて連続して形成されている。下型２２のキャビティ底面と中型２３の前面との間のキャビティ空間Ｓ１によりシートパッド本体２の主体部３が成形され、突出部２４の突出方向の先端面と下型２２のキャビティ側面との間のキャビティ空間Ｓ２により第１延出部４が成形され、該突出部２４の後面と上型２１のキャビティ天井面との間のキャビティ空間Ｓ３により第２延出部５が成形される。キャビティ空間Ｓ３に臨む上型２１のキャビティ天井面は、突出部２４の後面から離反方向に凹曲した凹形状部２１ａとなっている。
【００４４】
上型２１と下型２２との間のパーティングライン２６は、上側第２延出部５の基端付近に位置し、上型２１と中型２３との間のパーティングライン２７は、上側第２延出部５の先端付近に位置している。
【００４５】
キャビティ空間Ｓ３に臨む突出部２４の後面からは、凹部７を形成するための凸部２５が突設されている。この実施の形態では、該凸部２５は、左右方向に延在した凸条よりなる。この凸部２５の外面は、突出部２４の後面から緩やかに立ち上がり、且つ先端側はキャビティ空間Ｓ１の内方に凸に湾曲した湾曲面となっている。この凸部２５の外面形状は、凹部７の内面形状と実質的に合致するものであり、突出部２４の後面からの凸部２５の突出高さは、凹部７の深さと実質的に同等であり、凸部２５の幅及び延在長さも、それぞれ、凹部７の幅及び延在長さと実質的に同等である。
【００４６】
後述の通り、この凸部２５は、キャビティ空間Ｓ３内を上側第２延出部５の先端側に向かって膨張する発泡合成樹脂原料を上型２１のキャビティ天井面まで十分に充填させる作用を奏する。その際、キャビティ空間Ｓ３内において発泡合成樹脂原料が全体として上側第２延出部５の先端側に向かって均等に流れるようにするために、突出部２４の後面からの凸部２５の突出高さは、該凸部２５の延在方向の一端側から他端側まで一定となっていることが好ましい。なお、凸部２５の形状はこれに限定されない。
【００４７】
第２図の通り、キャビティ空間Ｓ３内に臨む突出部２４の後面のうち凸部２５よりも上側第２延出部５の先端側の領域は、該先端側ほど高位となるように傾斜している。また、キャビティ空間Ｓ３に臨む上型２１のキャビティ天井面（凹形状部２１ａ）も、全体として上側第２延出部５の先端側ほど高位となるように傾いている。なお、上側第２延出部５の先端側のパーティングライン２７は、キャビティ空間Ｓ３内において最も高い位置に配置されていることが望ましいが、それよりも若干（例えば５〜１０ｍｍ程度）低い位置に配置されていてもよい。
【００４８】
この金型２０の基本的な構成も、キャビティ空間Ｓ３に臨む突出部２４の後面に凸部２５が設けられていることを除いて、実質的に、前述の第１０図の金型１１０Ａと同様である。
【００４９】
この金型２０を用いてシートパッド１を製造する場合、まず、上型２１と下型２２とを型開きし、中型２３に補強材１０を被着させる。この際、補強材１０を中型２３に密着させ、この補強材１０のうち凸部２５に重なった部分を、該凸部２５の外面に沿ってキャビティ空間Ｓ３内に突出した形状とする。
【００５０】
次に、下型２２内に発泡合成樹脂原料を注入し、上型２１と下型２２とを型締めして該発泡合成樹脂原料を加熱・発泡させる。この発泡合成樹脂原料は、キャビティ空間Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３をこの順に充填していく。これにより、シートパッド本体２の主体部３、第１延出部４及び第２延出部５が一体に形成される。また、これらの裏面（第１延出部４及び第２延出部５においては前記凹所６の内側に臨む面）に補強材１０が一体化される。
【００５１】
この金型２０にあっても、前述の第１０図の金型１１０Ａにおけるキャビティ空間Ｓ１０３と同様に、キャビティ空間Ｓ３は、上側第２延出部５が先端側ほど主体部３の後面から離隔した形状となっている分だけ、全体として該上側第２延出部５の先端側に向かって上り勾配となっており、パーティングライン２７がキャビティ空間Ｓ３内の高い位置に配置されているため、キャビティ天井面の凹形状部２１ａにガスが残留しにくく、比較的スムーズにパーティングライン２７から金型２０外にガスが排出される。その結果、上側第２延出部３にボイド等の成形不良が生じることが防止される。
【００５２】
この金型２０にあっては、キャビティ空間Ｓ３内で膨張する発泡合成樹脂原料は、第２図の通り、突出部２４の後面からキャビティ空間Ｓ３内に突出した凸部２５を乗り越えて上側第２延出部５の先端側へ流れる。この凸部２５を乗り越えるときに、発泡合成樹脂原料の流れは、上型２１のキャビティ天井面を指向するようになる。これにより、発泡合成樹脂原料がキャビティ空間Ｓ３内を上型２１のキャビティ天井面まで十分に充填するようになり、上側第２延出部５に、一層、ボイド等の成形不良が発生しにくくなる。
【００５３】
キャビティ空間Ｓ１〜Ｓ３を充填した発泡合成樹脂が硬化した後、上型２１と下型２２とを型開きしてシートパッド１を脱型する。その後、必要に応じバリ取り等の仕上げ作業を行うことにより、シートパッド１が完成する。
【００５４】
このシートパッド１を用いてシートの背もたれ部５０を構成する場合、このシートパッド１をシートフレーム３０に取り付け、このシートパッド１の外面に表皮材４０を被着させる。この際、第３図の通り、まず、シートパッド１の後面の上側及び左右両側の凹所６にシートフレーム３０の上端部及び左右両端部をそれぞれ係合させて該シートフレーム３０の前面側にシートパッド１の主体部３を配置する。その後、後方に引き起こされていた上側第２延出部５を前方へ屈曲変形させてシートフレーム３０の後面に当接させる。そして、この状態でシートパッド１の外面に表皮材４０を被着させる。上側第２延出部５は、この表皮材４０により、シートフレーム３０の後面に当接した状態に拘束される。これにより、背もたれ部５０が構成される。
【００５５】
このシートパッド１にあっては、上側第２延出部５の前面に凹部７が設けられており、この凹部７により、該上側第２延出部５の上下方向の途中部に、前方への屈曲変形が容易な易変形部が形成されている。これにより、シートパッド１をシートフレーム３０に取り付けた後、上側第２延出部５を比較的容易に前方へ屈曲変形させてシートフレーム３０の後面に当接させることができる。また、上側第２延出部５がシートフレーム３０の後面から離反して元の位置に戻ろうとする力も比較的弱いので、表皮材４０として比較的剛性の低いものを用いても、比較的容易に、上側第２延出部５をシートフレーム３０の後面に当接した状態に維持することができる。また、このように上側第２延出部５に易変形部を設けたことにより、上側第２延出部５の前方への屈曲変形に伴う該上側第２延出部５の延出方向への伸長をこの易変形部で吸収ないし抑制することができるため、上側第２延出部５を前方へ屈曲変形させた後の該上側第２延出部５の先端部を比較的精度良くシートフレーム３０の後面の所定位置に配置することができる。
【００５６】
特に、この実施の形態では、該易変形部は、上側第２延出部５の前面に設けられた凹部７よりなり、上側第２延出部５を前方へ屈曲変形させたときに、この凹部７は、該上側第２延出部５の延出方向における幅が小さくなるように変形するため、上側第２延出部５の屈曲変形に伴う該上側第２延出部５の延出方向への伸長がこの凹部７の変形により吸収される。これにより、上側第２延出部５を前方へ屈曲変形させた後の該上側第２延出部５の先端部の配置精度を一層、向上させることができる。
【００５７】
＜易変形部を構成する凹部のその他の構成＞
第４図（ａ），（ｂ）は、それぞれ、易変形部を構成する凹部の別の形状例を示す断面図であり、第５図は、凹部を用いた易変形部の別の構成例を示す断面図である。
【００５８】
前述の実施の形態では、凹部７は、底面が上側第２延出部５の内部側に凸に湾曲した、いわゆる山形の断面形状となっているが、易変形部を構成する凹部の断面形状はこれに限定されない。例えば、第４図（ａ）の凹部７ａのように、奥側ほど幅が狭くなる台形状の断面形状であってもよく、第４図（ｂ）の凹部７ｂのように、奥側ほど幅が狭くなる三角形状の断面形状であってもよい。易変形部を構成する凹部の断面形状は、図示以外の多角形状であってもよい。なお、台形状の断面形状と、三角形状の断面形状とでは、台形状の断面形状のほうが好ましい。これは、キャビティ空間Ｓ３内に徐々に充填される発泡合成樹脂が上側第２延出部５の先端側に向かって進行する際に、凹部を形成する金型２０の凸部２５の断面形状が台形状である方が、この発泡合成樹脂が該凸部２５を乗り越える際にエアを巻き込みにくくなり、欠肉等の不良が生じにくくなるためである。この場合、第１の実施の形態における凹部７と同様に、凹部７ａの上側の側面と上側第２延出部５の前面とが交わる角部、凹部７ａの下側の側面と上側第２延出部５の前面とが交わる角部、並びに、該凹部７ａの上下の側面と底面とが交わる隅部は、それぞれ、これらの面同士が滑らかに連なるように湾曲した（Ｒの付いた）形状となっていることが好ましい。このように構成することにより、この凹部７ａを形成する金型２０の凸部２５も、中型２３の突出部２４から緩やかに立ち上がり、その先端側の角が丸まった形状となるため、発泡合成樹脂が凸部２５を乗り越える際にエアを巻き込む確率を一層低下させることができる。
【００５９】
前述の実施の形態では、易変形部を構成する凹部７は、上側第２延出部５の前面に１個（１条）だけ設けられているが、第５図のように、上側第２延出部５の延出方向に間隔をおいて２個（２条）以上の凹部７が設けられてもよい。このように構成することにより、上側第２延出部５をより柔軟に屈曲ないし湾曲変形させることが可能となる。
【００６０】
上記実施の形態はいずれも本発明の一例であり、本発明は図示以外の態様とされてもよい。
【００６１】
例えば、上記の実施の形態では、シートパッド本体２の上側第２延出部５のみが後方へ引き起こされた形状となっているが、左右両側の第２延出部５も、後方へ引き起こされた形状とされてもよい。シートパッド本体２の下辺にも第１延出部４及び第２延出部５が設けられ、この下側第２延出部５も後方へ引き起こされた形状とされてもよい。
【００６２】
上記の実施の形態では、凹部７は、第２延出部５の幅方向に連続して延在した溝状となっているが、凹部７の形状はこれに限定されない。例えば、複数個の凹部７を第２延出部５の幅方向にミシン目状に断続的に形成してもよい。
【００６３】
上記の実施の形態は、シートパッドへの本発明の適用例を示しているが、本発明は、シートパッド以外の発泡合成樹脂成形体にも適用可能である。
【符号の説明】
【００６４】
１  シートパッド（発泡合成樹脂成形体）
２  シートパッド本体
３  主体部
４  第１延出部
５  第２延出部
６  凹所
７  凹部
１０  補強材
２０  金型
２１  上型
２２  下型
２３  中型
２４  突出部
２５  凸部
３０  シートフレーム
４０  表皮材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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