(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の熱硬化性樹脂成型体を鉛直方向に沿って延びる複合面で複合させた熱硬化性樹脂複合体の製造方法であって、
熱硬化性樹脂複合体の上面を成形するための上型と、熱硬化性樹脂複合体の下面を成形するための下型と、上型と下型との間に配置され、上型及び下型とともに第１キャビティを形成する中型とを有する第１金型の前記第１キャビティに第１樹脂原料液を注入し、加熱硬化させて第１成型体を成形する工程と、
前記中型のうち少なくとも前記複合面を成形する複合面成形金型を、前記第１樹脂原料液のタックフリータイム経過後、前記複合面に対して平行以外の方向に取り外す工程と、
前記複合面との間に第２キャビティが形成されるように第２金型を配置する工程と、
前記第２キャビティに第２樹脂原料液を注入し、加熱硬化させて第２成型体を成形すると同時に前記第１成型体と複合させる工程と、を備えることを特徴とする熱硬化性樹脂複合体の製造方法。
【請求項２】
前記複合面成形金型を、前記複合面に対して垂直方向に取り外すことを特徴とする請求項１に記載の熱硬化性樹脂複合体の製造方法。
【請求項３】
前記複合面成形金型を、前記第１樹脂原料液を注入してから前記タックフリータイムの６倍の時間が経過するまでに取り外すことを特徴とする請求項１又は２に記載の熱硬化性樹脂複合体の製造方法。
【請求項４】
複数の熱硬化性樹脂成型体を鉛直方向に沿って延びる複合面で複合させた熱硬化性樹脂複合体を製造するための製造用金型であって、
熱硬化性樹脂複合体の上面を成形するための上型と、熱硬化性樹脂複合体の下面を成形するための下型と、上型と下型との間に配置され、上型及び下型とともに第１キャビティを形成する中型とを有し、第１成型体を成形するための第１金型と、
前記上型と前記下型との間に配置され、前記第１金型により成形された第１成型体の複合面との間に第２キャビティを形成し、第２成型体を成形するとともに前記第１成型体と複合させるための第２金型と、を備え、
前記中型は、鉛直方向に沿った分割面で複数に分割されており、前記中型のうち少なくとも前記複合面を成形する複合面成形金型は、前記複合面に対して平行以外の方向に移動して上型及び下型から取り外されることを特徴とする熱硬化性樹脂複合体の製造用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の熱硬化性樹脂成型体を鉛直方向に沿って延びる複合面で複合させた熱硬化性樹脂複合体の製造方法及び製造用金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
異なる熱硬化性樹脂でそれぞれ成形された複数の熱硬化性樹脂成型体を複合させた熱硬化性樹脂複合体を製造する方法としては、予め複数の成型体を別々に成形し、複合面に接着剤を塗布して複合させる方法、予め成形した一方の成型体を金型に取り付けて、他方の樹脂原料液を注入し、他方の成型体を成形すると同時に一方の成型体と複合させる方法（インサート成形）などがある。
【０００３】
例えば、特許文献１には、樹脂発泡体からなる基材部の外周部に非発泡樹脂外層を備えるランフラットタイヤ用支持体の製造方法が記載されている。具体的には、予め成形された基材部及び非発泡樹脂外層を接着剤により接着する方法、予め成形された基材部の外周部に成形型により非発泡樹脂外層の成形キャビティを形成し、この成形キャビティに原料液を注入して非発泡樹脂外層を成形する方法などが記載されている。また、特許文献２には、予め成形されたシリコーンゴム弾性層の周りに、樹脂を成形すると同時にシリコーンゴム弾性層と複合させることで、シリコーンゴム弾性層の周囲に樹脂からなる表層を設けた導電性ローラの製造方法が記載されている。
【０００４】
しかし、これらの製造方法の場合、接着剤を塗布する工程が増えたり、接着性を向上させるために複合面にバフがけなどの表面処理を行う工程が増えたりして、製造工程上不利となる。
【０００５】
また、熱硬化性樹脂複合体を製造する方法として、一方の樹脂原料液を金型に注入し、これが未硬化の状態で他方の樹脂原料液を注入し、硬化成形と同時に複合する方法がある。
【０００６】
例えば、特許文献３には、下型の周辺に異なる複数の上型をそれぞれヒンジ継ぎ手にて開閉自在に操作可能に構成した成形型において、異硬度のフォームの発泡性配合液を注入し、積層される各層のフォームを順次成形して異硬度の積層シートを成形する方法が記載されている。積層フォームは、被積層フォームのタックフリータイム終了直前又は経過後に次の層のフォームの発泡性配合液を注入して上型により成形しており、接着剤が不要であるとともに、複合面の接着性も良好にすることができる。
【０００７】
しかしながら、特許文献３の方法では、成形型の構造上、製造できる熱硬化性樹脂複合体の形状、構成、サイズなどに制約が多い。特に、鉛直方向に沿った複合面で複合させて熱硬化性樹脂複合体を製造しようとする場合、上型を取り外す方向もほぼ鉛直方向であるため、複合面には上型によってせん断力が加わって、変形や亀裂が生じて成形不良となりやすく、一方、上型は複合面からの抵抗で取り外しにくくなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００５−３１３７３６号公報
【特許文献２】特開２００７−８９７０号公報
【特許文献３】特開昭６２−２４００９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、複数の熱硬化性樹脂成型体を鉛直方向に沿って延びる複合面で複合させた熱硬化性樹脂複合体であっても、複合面に変形や亀裂が生じにくく、複合面を成形する複合面成形金型の取り外しが容易な熱硬化性樹脂複合体の製造方法及び製造用金型を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的は、下記の如き本発明により達成できる。即ち、本発明に係る熱硬化性樹脂複合体の製造方法は、複数の熱硬化性樹脂成型体を鉛直方向に沿って延びる複合面で複合させた熱硬化性樹脂複合体の製造方法において、第１金型の第１キャビティに第１樹脂原料液を注入し、加熱硬化させて第１成型体を成形する工程と、前記第１金型のうち少なくとも前記複合面を成形する複合面成形金型を、前記第１樹脂原料液のタックフリータイム経過後、前記複合面に対して平行以外の方向に取り外す工程と、前記複合面との間に第２キャビティが形成されるように第２金型を配置する工程と、前記第２キャビティに第２樹脂原料液を注入し、加熱硬化させて第２成型体を成形すると同時に前記第１成型体と複合させる工程と、を備えることを特徴とする。
【００１１】
本発明によれば、第１成型体の複合面を成形する複合面成形金型を、複合面に対して平行以外の方向に取り外すので、複合面に加わるせん断力は抑えられ、複合面に変形や亀裂が生じにくい。また、複合面から受ける抵抗も小さくなり、複合面成形金型の取り外しが容易となる。さらに、複合面成形金型を取り外すタイミングを、第１樹脂原料液のタックフリータイム経過後とすることで、複合面にタックが生じず、変形も生じないため複合面成形金型の取り外しが容易となる。ここで、タックフリータイムとは、所定温度（成型体を成形時の金型温度）に加温された金属板の上に樹脂原料液を垂らし、所定温度雰囲気下で、棒状のもの、例えば室温で保管した断面５ｍｍ角で長さ２０ｃｍ程度の濡れていない木製のスティックなどで樹脂原料液の表面に触れ、その先端に樹脂原料液が付着しなくなった時間を指す。
【００１２】
本発明に係る熱硬化性樹脂複合体の製造方法において、前記複合面成形金型を、前記複合面に対して垂直方向に取り外すことが好ましい。
【００１３】
複合面成形金型の取り外し方向が複合面に対して垂直方向に近付くほど、複合面に加わるせん断力がより小さくなるとともに、複合面成形金型が複合面から受ける抵抗もより小さくなるため、複合面に変形や亀裂がさらに生じにくく、複合面成形金型の取り外しがさらに容易となる。
【００１４】
本発明に係る熱硬化性樹脂複合体の製造方法において、前記複合面成形金型を、前記第１樹脂原料液を注入してから前記タックフリータイムの６倍の時間が経過するまでに取り外すことが好ましい。
【００１５】
複合面成形金型を取り外すタイミングを、第１樹脂原料液を注入してからタックフリータイムの６倍の時間が経過するまでとすることで、複合面の変形を防ぎつつ、複合面の接着性を良好にできる。タックフリータイムの６倍以上が経過すると、熱硬化性樹脂が完全に硬化し、複合面の接着性が悪化する。
【００１６】
また、本発明に係る熱硬化性樹脂複合体の製造用金型は、複数の熱硬化性樹脂成型体を鉛直方向に沿って延びる複合面で複合させた熱硬化性樹脂複合体を製造するための製造用金型であって、熱硬化性樹脂複合体の上面を成形するための上型と、熱硬化性樹脂複合体の下面を成形するための下型と、上型と下型との間に配置され、上型及び下型とともに第１キャビティを形成する中型とを有し、第１成型体を成形するための第１金型と、前記上型と前記下型との間に配置され、前記第１金型により成形された第１成型体の複合面との間に第２キャビティを形成し、第２成型体を成形するとともに前記第１成型体と複合させるための第２金型と、を備え、前記中型は、鉛直方向に沿った分割面で複数に分割されており、前記中型のうち少なくとも前記複合面を成形する複合面成形金型は、前記複合面に対して平行以外の方向に移動して上型及び下型から取り外されることを特徴とする。
【００１７】
本発明によれば、第１成型体の複合面を成形する複合面成形金型を、複合面に対して平行以外の方向に取り外すことができるので、複合面に加わるせん断力は抑えられ、複合面に変形や亀裂が生じにくい。また、複合面から受ける抵抗も小さくなり、複合面成形金型の取り外しが容易となる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】熱硬化性樹脂複合体の製造方法の製造工程を説明するための説明図
【図２】熱硬化性樹脂複合体の平面図及び断面図
【図３】ウレタンタイヤの平面図及び断面図
【図４】別実施形態に係る熱硬化性樹脂複合体の製造工程を説明するための説明図
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。図１は、本発明に係る熱硬化性樹脂複合体の製造方法の製造工程を説明するための説明図である。図２は、熱硬化性樹脂複合体の平面図及びＩ−Ｉ断面図である。
【００２０】
本発明に係る熱硬化性樹脂複合体の製造方法は、複数の熱硬化性樹脂成型体を鉛直方向に沿って延びる複合面で複合させた熱硬化性樹脂複合体を製造するためのものである。本実施形態では、第１樹脂原料液を加熱硬化させて成形した円柱状の第１成型体１の周囲に、第２樹脂原料液を加熱硬化させて成形した円筒状の第２成型体２を複合させて、熱硬化性樹脂複合体Ｃを製造する例を示す。この例では、第１成型体１の外周面（第２成型体２の内周面）が複合面３となる。ここで、第１成型体１及び第２成型体２の軸心Ｏの方向を、本発明の鉛直方向ＶＤとする。なお、複合面３は、鉛直方向ＶＤに沿って延びていればよく、鉛直方向ＶＤに対して傾斜していてもよい。
【００２１】
図１（ａ）に示すように、第１金型１０は、鉛直方向ＶＤの上下に配置される上型１１と下型１２、上型１１と下型１２との間に配置される中型１３を備える。第１金型１０を型閉めすることにより、内部に第１キャビティ１４が形成されるようになっている。
【００２２】
上型１１及び下型１２は、いずれも略円板状をしており、ほぼ同じ大きさである。中型１３は、略円筒状であって、鉛直方向ＶＤに沿った分割面１３ａで複数に分割されている。
【００２３】
まず、図１（ａ）に示すように、上型１１と下型１２との間に、第１中型１３１と第２中型１３２を分割面１３ａで組み合わせた中型１３を配置することで、第１キャビティ１４を形成する。この第１金型１０の第１キャビティ１４に第１樹脂原料液を注入し、加熱硬化させて第１成型体１を成形する。第１樹脂原料液の注入は、上型１１に設けられ、第１キャビティ１４に連通する不図示の注入口などから行われる。
【００２４】
次いで、図１（ｂ）に示すように、第１金型１０のうち少なくとも複合面３を成形する複合面成形金型を、第１樹脂原料液のタックフリータイムＴＦＴ経過後、複合面３に対して平行以外の方向に取り外す。本実施形態では、第１中型１３１及び第２中型１３２が複合面成形金型に相当する。第１中型１３１と第２中型１３２は、水平方向であって互いに離反する方向にそれぞれ取り外される。第１中型１３１と第２中型１３２を複合面３に対して平行以外の方向に取り外すことで、第１成型体１の複合面３に加わるせん断力は抑えられ、タックフリータイム経過後で第１成型体１のグリーン強度が十分でなくとも複合面３に変形や亀裂が生じにくい。また、複合面３から受ける抵抗も小さくなり、第１中型１３１及び第２中型１３２の取り外しが容易となる。タックフリータイムＴＦＴ経過前では、第１成型体１にタックが生じているため、第１中型１３１と第２中型１３２を取り外すことができない。
【００２５】
本発明において、第１中型１３１及び第２中型１３２を、複合面３に対して垂直方向に取り外すことが好ましい。本実施形態のように複合面３が鉛直方向ＶＤに延びている場合には、第１中型１３１及び第２中型１３２を水平方向に取り外す。第１中型１３１及び第２中型１３２の取り外し方向が複合面３に対して垂直方向に近付くほど、複合面３に加わるせん断力がより小さくなるとともに、第１中型１３１及び第２中型１３２が複合面３から受ける抵抗もより小さくなるため、複合面３に変形や亀裂がさらに生じにくく、第１中型１３１及び第２中型１３２の取り外しがさらに容易となる。
【００２６】
本発明において、第１中型１３１と第２中型１３２を、第１樹脂原料液を注入してからタックフリータイムＴＦＴの６倍の時間が経過するまでに取り外すことが好ましい。第１樹脂原料液を注入してからタックフリータイムＴＦＴの６倍の時間が経過するまでとすることで、複合面３の接着性を良好にできる。タックフリータイムＴＦＴの６倍の時間が経過した後では、第１成型体１の硬化反応が進み過ぎてしまい、第２成型体２との接着性が悪化してしまう。
【００２７】
次いで、図１（ｃ）に示すように、複合面３との間に第２キャビティ２１が形成されるように第２金型２０を配置する。第２金型２０は、上型１１と下型１２との間に配置される。第２金型２０は、中型１３と同様、略円筒状であって、鉛直方向ＶＤに沿った分割面２０ａで２分割されている。ここでは、第２金型２０が第１外型２０１と第２外型２０２とに２分割されている例を示す。第２金型２０の高さは、第１成型体１の高さと同じである。また、第２金型２０の内周面は複合面３よりも大きく、第２金型２０を第１成型体１の外周側に同心円状に配置することで、略円筒状の第２キャビティ２１が形成される。
【００２８】
次いで、図１（ｄ）に示すように、第２キャビティ２１に第２樹脂原料液を注入し、加熱硬化させて第２成型体２を成形すると同時に第１成型体１と複合させる。これにより、第１成型体１と第２成型体２が複合された熱硬化性樹脂複合体Ｃが成形される。第２樹脂原料液の注入は、上型１１に設けられ、第２キャビティ２１に連通する不図示の注入口などから行われる。
【００２９】
次いで、図１（ｅ）に示すように、熱硬化性樹脂複合体Ｃから上型１１、下型１２、及び第２金型２０を取り外す。上型１１は鉛直方向ＶＤの上方へ、下型１２は鉛直方向ＶＤの下方へ取り外される。第２金型２０を構成する第１外型２０１と第２外型２０２は、水平方向であって互いに離反する方向にそれぞれ取り外される。最後に図１（ｆ）に示すように、脱型後、ポストキュアを行い、熱硬化性樹脂複合体Ｃの製造工程が終了する。
【００３０】
なお、本発明に使用される熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコン樹脂、ポリイミド樹脂、メラミン樹脂などが挙げられる。製造する熱硬化性樹脂複合体に必要とされる機能、特性などに応じて、適宜の熱硬化性樹脂を選択できる。
【００３１】
＜別実施形態＞
（１）本発明の製造方法及び製造用金型は、複数のポリウレタン樹脂成型体を複合させたウレタンタイヤの製造に好適である。ウレタンタイヤＴは、図３に示すように、車両からの荷重を支持するトロイダル状の支持構造体ＳＳと、支持構造体ＳＳの外周側に隣接して設けられるトレッドＴＲとを備える。ここでは、支持構造体ＳＳが、内側環状部Ｓ１と、その外側に同心円状に設けられた中間環状部Ｓ２と、その外側に同心円状に設けられた外側環状部Ｓ３と、内側環状部Ｓ１と中間環状部Ｓ２とを連結しタイヤ周方向に各々が独立する複数の内側連結部Ｓ４と、外側環状部Ｓ３と中間環状部Ｓ２とを連結しタイヤ周方向に各々が独立する複数の外側連結部Ｓ５とを備えている例を示している。支持構造体ＳＳは本発明の第１成型体に相当し、トレッドＴＲは本発明の第２成型体に相当し、ウレタンタイヤＴは本発明の熱硬化性樹脂複合体に相当する。本発明によれば、支持構造体ＳＳとトレッドＴＲを複合面で複合させたウレタンタイヤＴを製造する際、接着工程を省きつつ、複合面の接着性を良好にできるため、耐久性を向上させたウレタンタイヤＴを簡素な工程により製造することができる。なお、図３のようなウレタンタイヤＴを成形する場合には、内側環状部Ｓ１の内周側を成形するための内型や、内側連結部Ｓ４及び外側連結部Ｓ５を成形するための中子が更に用いられる。
【００３２】
熱硬化性樹脂としてポリウレタン樹脂を用いる場合、第１樹脂原料液及び第２樹脂原料液の混合物のＮＣＯ／ＯＨインデックスの和及び差を、それぞれ２．０５〜２．３５、−０．２０〜０．２０とする。より好ましくは、それぞれ２．１０〜２．３０、−０．１０〜０．１０、更に好ましくは、２．０５〜２．２５、−０，０５〜０．０５とする。第１樹脂原料液と第２樹脂原料液のＮＣＯ／ＯＨインデックスの和及び差を、それぞれ２．０５〜２．３５、−０．２０〜０．２０とすることで、支持構造体ＳＳ及びトレッドＴＲの必要特性を維持しつつ、複合面の接着性は良好となる。なお、ＮＣＯ／ＯＨインデックスとは、使用する原料中のイソシアネート当量とポリオール当量との比（イソシアネート当量をポリオール当量で除する値）のことである。
【００３３】
（２）前述の実施形態では、中型１３が第１中型１３１と第２中型１３２とに２分割されているが、３分割以上が好ましく、４分割が特に好ましい。中型１３が２分割されている場合、第１中型１３１と第２中型１３２は、複合面３に対して分割面１３ａ近傍では略水平方向に取り外すことになり、複合面３にせん断力が加わってしまうからである。
【００３４】
（３）本発明の製造方法及び製造用金型により製造する第１成型体１、第２成型体２、熱硬化性樹脂複合体Ｃの形状は、前述のものに限られない。例えば、図４（ｆ）に示すような形状を有する熱硬化性樹脂複合体Ｃであってもよい。この熱硬化性樹脂複合体Ｃは、直方体状の第１成型体１と直方体状の第２成型体２を鉛直方向に沿って延びる複合面３で複合させている。図４はこの熱硬化性樹脂複合体Ｃの製造工程を示しているが、基本的には前述の実施形態と同様であるため、相違点を中心に説明する。上型１１及び下型１２は、いずれも略矩形板状をしており、ほぼ同じ大きさである。中型１３は、四角筒状であって、分割面１３ａで鉛直方向ＶＤに見てコの字状の第１中型１３１と直線状の第２中型１３２に分割されている。この実施形態では、第２中型１３２が複合面成形金型に相当する。また、第２金型２０は、第１中型１３１と同様の形状をしている。
【００３５】
（４）前述の実施形態では、第１成型体１を成形した後、第２成型体２を成形しているが、第２成型体２を成形した後、第１成型体１を成形してもよい。
【実施例】
【００３６】
以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例等について説明する。尚、実施例等における評価項目は、下記のようにして測定を行った。
【００３７】
（１）成形性及び脱型性
ウレタンタイヤを作製する際に、第１成型体の複合面での変形や亀裂の発生の有無と、複合面成形金型の取り外しの可否を調べた。
【００３８】
（２）接着性
所定のホイールにタイヤを装着して、ドラム試験機にて、時速６ｋｍ／ｈ、荷重５０ｋｇの条件で走行させ、トレッドのセパレーション等の故障が生じるまでの走行距離を測定した。実施例５の結果を１００として指数で評価し、当該指数が大きいほど走行耐久性に優れており、接着性が良好である。
【００３９】
実施例１
コロネート４３６２（日本ポリウレタン工業社製）３６６重量部、１，４−ビス（β−ヒドロキシエトキシ）ベンゼン（ＢＨＥＢ）（三井化学社製）２４重量部、及び１，４ブタンジオール（１，４−ＢＤ）（ＢＡＳＦ出光社製）８重量部をそれぞれ予め減圧脱泡しておき、液温をそれぞれ１００℃、１４０℃、７０℃に調整後、これらに触媒（花王社製、商品名：カオーライザーＮｏ．３１）を所定量加えて攪拌、混合し（ＮＣＯ／ＯＨインデックス１．１０）、この混合物（第１ポリウレタン原料液）を予め１００℃に温調した所定の第１金型の第１キャビティに注入し、１２０℃のオーブン内で１０分間（この例では第１ポリウレタン原料液のタックフリータイムは１０分）キュアを行い、その後第１金型のうち２分割された中型を複合面に対して垂直方向（上型及び下型の成形面に対しては水平方向）に取り外し、直ぐに予め１００℃で温調しておいた所定の第２金型をセットし、ポリテトラメチレンエーテルグリコール（ＰＴＭＧ）（三菱化学社製、分子量３０００）１６６．６重量部、１，４ブタンジオール（１，４−ＢＤ）（ＢＡＳＦ出光社製）３．４重量部、及びミリオネートＭＴＬ（日本ポリウレタン工業社製）２９．２重量部をそれぞれ予め減圧脱泡しておき、液温を全て７０℃に調整後、これらに触媒（花王社製、商品名：カオーライザーＮｏ．３１）を所定量加えて攪拌、混合し（ＮＣＯ／ＯＨインデックス１．０５）、この混合物（第２ポリウレタン原料液）を１００℃に温調された第１成型体と第２金型とで形成された第２キャビティに注入し、１２０℃のオーブン内で１時間キュアを行い、さらに７０℃のオーブン内で１６時間ポストキュアを行い、ポリウレタン複合体のウレタンタイヤを作製した。上記評価項目の測定結果を表１に示す。
【００４０】
実施例２
第１金型の中型を４分割としたこと以外は、実施例１と同様の方法で、ウレタンタイヤを作製した。上記評価項目の測定結果を表１に示す。
【００４１】
実施例３
第１ポリウレタン原料液を第１キャビティに注入し、１２０℃のオーブンで２０分間キュアを行ったこと以外は、実施例１と同様の方法で、ウレタンタイヤを作製した。上記評価項目の測定結果を表１に示す。
【００４２】
実施例４
第１ポリウレタン原料液を第１キャビティに注入し、１２０℃のオーブンで４０分間キュアを行ったこと以外は、実施例１と同様の方法で、ウレタンタイヤを作製した。上記評価項目の測定結果を表１に示す。
【００４３】
実施例５
第１ポリウレタン原料液を第１キャビティに注入し、１２０℃のオーブンで６０分間キュアを行ったこと以外は、実施例１と同様の方法で、ウレタンタイヤを作製した。上記評価項目の測定結果を表１に示す。
【００４４】
実施例６
第１ポリウレタン原料液と第２ポリウレタン原料液の配合量を、以下のようにしたこと以外は、実施例１と同様の方法で、ウレタンタイヤを作製した。第１ポリウレタン原料液の配合は、コロネート４３６２を３６８重量部、ＢＨＥＢを２２重量部、１，４−ＢＤを７．４重量部とした（ＮＣＯ／ＯＨインデックス１．２０）。第２ポリウレタン原料液の配合は、ＰＴＭＧを１６５．４重量部、１，４−ＢＤを３．４重量部、ミリオネートＭＴＬを３０．４重量部とした（ＮＣＯ／ＯＨインデックス１．１０）。上記評価項目の測定結果を表１に示す。
【００４５】
実施例７
第１ポリウレタン原料液と第２ポリウレタン原料液の配合量を、以下のようにしたこと以外は、実施例１と同様の方法で、ウレタンタイヤを作製した。第１ポリウレタン原料液の配合は、コロネート４３６２を３６４重量部、ＢＨＥＢを２５重量部、１，４−ＢＤを８．３重量部とした（ＮＣＯ／ＯＨインデックス１．０５）。第２ポリウレタン原料液の配合は、ＰＴＭＧを１６７．３重量部、１，４−ＢＤを３．４重量部、ミリオネートＭＴＬ２８．５重量部とした（ＮＣＯ／ＯＨインデックス１．０２）。上記評価項目の測定結果を表１に示す。
【００４６】
実施例８
第１ポリウレタン原料液と第２ポリウレタン原料液の配合量を、以下のようにしたこと以外は、実施例１と同様の方法で、ウレタンタイヤを作製した。第１ポリウレタン原料液の配合は、コロネート４３６２を３６８重量部、ＢＨＥＢを２２重量部、１，４−ＢＤを７．４重量部とした（ＮＣＯ／ＯＨインデックス１．１８）。第２ポリウレタン原料液の配合は、ＰＴＭＧを１６７．５重量部、１，４−ＢＤを３．４重量部、ミリオネートＭＴＬを２８．３重量部とした（ＮＣＯ／ＯＨインデックス１．０１）。上記評価項目の測定結果を表１に示す。
【００４７】
実施例９
第１ポリウレタン原料液と第２ポリウレタン原料液の配合量を、以下のようにしたこと以外は、実施例１と同様の方法で、ウレタンタイヤを作製した。第１ポリウレタン原料液の配合は、コロネート４３６２を３６４重量部、ＢＨＥＢを２５重量部、１，４−ＢＤを８．３重量部とした（ＮＣＯ／ＯＨインデックス１．０５）。第２ポリウレタン原料液の配合は、ＰＴＭＧ１６５．４を重量部、１，４−ＢＤを３．４重量部、ミリオネートＭＴＬ３０．４重量部とした（ＮＣＯ／ＯＨインデックス１．１０）。上記評価項目の測定結果を表１に示す。
【００４８】
実施例１０
第１ポリウレタン原料液と第２ポリウレタン原料液の配合量を、以下のようにしたこと以外は、実施例１と同様の方法で、ウレタンタイヤを作製した。第１ポリウレタン原料液の配合は、コロネート４３６２を３６３重量部、ＢＨＥＢを２６重量部、１，４−ＢＤを８．６重量部とした（ＮＣＯ／ＯＨインデックス１．０１）。第２ポリウレタン原料液の配合は、ＰＴＭＧ１６３．６を重量部、１，４−ＢＤを３．３重量部、ミリオネートＭＴＬ３２．２重量部とした（ＮＣＯ／ＯＨインデックス１．１８）。上記評価項目の測定結果を表１に示す。
【００４９】
比較例１
中型が分割されていないこと以外は、実施例１と同様の方法で、ウレタンタイヤを作製した。上記評価項目の測定結果を表１に示す。
【００５０】
比較例２
中型を取り外すタイミングをタックフリータイム経過前としたこと以外は、実施例１と同様の方法で、ウレタンタイヤを作製した。上記評価項目の測定結果を表１に示す。
【００５１】
【表１】
0005758715.tif 000002
【００５２】
実施例１〜１０は、成形性及び脱型性に問題なく、ウレタンタイヤを適切に作製することができた。比較例１は、中型を上型とともに取り外した際、第１成型体の複合面に亀裂が生じた。比較例２は、中型を取り外す際、第１成型体の複合面が中型に引っ張られるような形で変形が生じたため、タイヤの作製を中止した。
【００５３】
また、中型を取り外すタイミングは、ＴＦＴ経過後であれば脱型可能であるが、ＴＦＴ経過後からの時間が長くなるほど、接着性は悪化し、ＴＦＴの６倍を経過すると接着性が不十分となる。
【符号の説明】
【００５４】
１    第１成型体
２    第２成型体
３    複合面
１０    第１金型
１１    上型
１２    下型
１３    中型
１３ａ  分割面
１４    第１キャビティ
２０    第２金型
２０ａ  分割面
２１    第２キャビティ
１３１    第１中型
１３２    第２中型
２０１    第１外型
２０２    第２外型
【図１】
0005758715.tif 000003
【図２】
0005758715.tif 000004
【図３】
0005758715.tif 000005
【図４】
0005758715.tif 000006