(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形用凹部内に原料粉末を充填し上杵によって該原料粉末をプレスするか、又は、上杵と下杵との間に、原料粉末を成形用凹部内に充填した状態で配置し、両杵間で該原料粉末をプレスして固形粉末化粧料を製造する方法において、
成形用凹部は、平面視での内壁の輪郭が、３本以上の直線状の辺部と、隣り合う２本の該辺部間に位置するコーナー部とを備えた多角形の形状であり、
上杵と原料粉末とが当接している状態において、前記コーナー部での上杵と成形用凹部の内壁との隙間をｔ1とし、前記辺部での上杵と成形用凹部の内壁との隙間をｔ2としたとき、ｔ2／ｔ1の値が、１．２＜ｔ2／ｔ1＜５．０の範囲となる条件下にプレス成形を行う固形粉末化粧料の製造方法。
【請求項２】
成形用凹部は、平面視での内壁の輪郭が、４本の直線状の辺部と、隣り合う２本の該辺部間に位置するコーナー部とを備えた形状である請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
ｔ1が０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ未満の範囲となる条件下にプレス成形を行う請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項４】
上杵として、成形用凹部の前記辺部に対向する部位が、内側に向けてくびれた形状のものを用いる請求項１ないし３のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項５】
成形用凹部は、平面視での内壁の輪郭が、対向する２本の前記辺部が２組とも平行になっている略矩形の形状を有しており、
上杵が原料粉末をプレスしている状態において、上杵の平面視での輪郭に外接する円Ｃ１と、上杵の該輪郭との接点をｐ1とし、
成形用凹部の平面視での内壁の輪郭に外接する円Ｃ２と、成形用凹部の該輪郭との接点をｑ1としたとき、
ｔ1は、点ｐ1と点ｑ1とを結ぶ線分の長さと定義され、
ｔ2は、上杵が原料粉末をプレスしている状態において、成形用凹部の前記辺部と、上杵の平面視での輪郭との双方に内接する円のうち、最大の直径を有する円Ｃ３の該直径と定義される請求項２ないし４のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項６】
成形用凹部は、平面視での内壁の輪郭が、対向する２本の前記辺部が２組とも非平行になっているか、又は１組のみが平行になっている形状を有しており、
成形用凹部の平面視での内壁の輪郭における重心の位置から前記コーナー部に直線を引いたときに、該直線と上杵の平面視での輪郭との交点をｐ2とし、該直線と成形用凹部の該輪郭との交点をｑ2としたとき、
ｔ1は、点ｐ2と点ｑ2とを結ぶ線分の長さと定義され、
ｔ2は、上杵が原料粉末をプレスしている状態において、成形用凹部の前記辺部と、上杵の平面視での輪郭との双方に内接する円のうち、最大の直径を有する円Ｃ３の該直径と定義される請求項２ないし４のいずれか一項に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、固形粉末化粧料の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ファンデーション、フェイスパウダー、アイシャドウ等の固形粉末化粧料は、例えば粉体と結合剤を含む混合物を加圧成形して固形状態とし、皿状の薄底容器に充填することにより製造される。混合物を加圧成形するための装置としては、上面側を開口面として形成された成形用凹部とこれに対して上方から挿入される上杵を有し、必要に応じて成形用凹部内に皿状の薄底容器を取り付けてからこの成形用凹部に混合物を供給し、しかる後に上杵と成形用凹部との間に供給された混合物を加圧圧縮するものが用いられる。
【０００３】
このような加圧装置では、混合物を例えば上杵と成形用凹部の下方に設けられた下杵によって加圧してプレス品を製造する。しかし、矩形の平面視形状を有する扁平なプレス品を製造する場合、プレス品の耐衝撃性と成形収率の両立が難しい。詳細には、矩形の平面視形状を有する扁平なプレス品の耐衝撃性を向上させるためには、圧力を高くしてプレス品のコーナー部の強度を高める必要がある。一方、プレス品の成形収率を向上させるためには、圧力を低くしてプレス品のエッジ部の変形を小さくする必要がある。ところが一般に、矩形の平面視形状を有する扁平なプレス品のコーナー部には圧力が加わりにくく、逆にエッジ部には圧力が加わりやすい。
【０００４】
そこで、プレス品の耐衝撃性を向上させるために、上杵と成形用凹部との隙間を小さくしてコーナー部の圧力を高くすることが考えられる。しかし、その場合にはエッジ部の圧力も大きくなるので欠けが生じやすくなり、成形収率が低下してしまう。一方、成形収率を向上させるために、上杵と成形用凹部との隙間を大きくしてエッジ部の圧力を小さくすると、コーナー部の圧力が小さくなるので耐衝撃性が低下してしまう。
【０００５】
ところで、固形粉末化粧料の製造方法に関して、特許文献１には、上杵として用いられる押圧杵に、焼結金属からなる多孔質材料を用いることで、プレス品であるケークに混入する空気を排出することが記載されている。また、特許文献２には、容器内に充填された粉体の上に通気性膜体を配し、その上から押圧杵を用いて押圧を行うことが記載されている。押圧杵はその下面に多数の小径の通孔が穿設されるとともに網体が積層されているものである。その結果、押圧時には粉体内に混入している空気が、通気性膜体及び押圧杵を通じて外部へ排出される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭４８−３３９９５号公報
【特許文献２】特開昭５７−４８９０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１及び２に記載の技術は、プレス品の中央部の盛り上がりやひび割れを防止するためのものであり、プレス品の耐衝撃性と成形収率との両立を図ることはできない。
【０００８】
したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る固形粉末化粧料の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、成形用凹部内に原料粉末を充填し上杵によって該原料粉末をプレスするか、又は、上杵と下杵との間に、原料粉末を成形用凹部内に充填した状態で配置し、両杵間で該原料粉末をプレスして固形粉末化粧料を製造する方法において、
成形用凹部は、平面視での内壁の輪郭が、３本以上の直線状の辺部と、隣り合う２本の該辺部間に位置するコーナー部とを備えた多角形の形状であり、
上杵と原料粉末とが当接している状態において、前記コーナー部での上杵と成形用凹部の内壁との隙間をｔ1とし、前記辺部での上杵と成形用凹部の内壁との隙間をｔ2としたとき、ｔ2＞ｔ1となる条件下にプレス成形を行う固形粉末化粧料の製造方法を提供することで前記の課題を解決したものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、耐衝撃性と成形収率との両立が図られた固形粉末化粧料を容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の方法に従い製造される固形粉末化粧料の一例を示す斜視図である。
【図２】図２（ａ）ないし（ｃ）は、本発明の製造方法の各工程を示す模式図である。
【図３】図３は、成形用凹部内に充填された原料粉末を上杵がプレスしている状態を示す平面図である。
【図４】図４は、図３に示す状態において、隙間ｔ1及びｔ2の定義を説明する図である。
【図５】図５（ａ）ないし（ｃ）は、平面視での輪郭が種々の形状を有する上杵を用いて、成形用凹部内に充填された原料粉末をプレスしている状態を示す平面図であり、いずれも図４に相当する図である。
【図６】図６は、本発明の別の実施形態における隙間ｔ1及びｔ2の定義を説明する図であり、図４に相当する図である。
【図７】図７は、実施例及び比較例で用いた製造装置における成形用凹部及び上杵の形状及び寸法を示す図である。
【図８】図８は、比較例で用いた製造装置における成形用凹部及び上杵の形状及び寸法を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の方法に従い製造される固形粉末化粧料の一例が示されている。同図に示す固形粉末化粧料１０は、一般に中皿等と呼ばれる合成樹脂製又は金属製の浅底の皿状の形状を有する容器２０内に収容されている。固形粉末化粧料１０は、その上面からの平面視で、隅部が丸みを帯びた略矩形の輪郭を有している。また、固形粉末化粧料１０は、その表面（上面）が略平坦になっている。図示していないが、固形粉末化粧料１０の底面も略平坦になっているので、該化粧料１０は、その厚みが略一定になっている。容器２０は、平坦な底部（図示せず）及び該底部の周縁から鉛直上方へ起立した壁部２１を有している。容器２０は、壁部２１の上端において開口している。容器２０の開口の形状は、平面視での固形粉末化粧料１０の輪郭と一致している。
【００１３】
図２（ａ）ないし（ｃ）には、図１に示す固形粉末化粧料１０を製造するために用いられる好ましい装置の模式図が示されている。装置３０は、貫通孔３１ａを有する臼体３１を備えている。貫通孔３１ａの上下の位置には上杵３２及び下杵３３がそれぞれ配されている。上杵３２は、駆動手段（図示せず）によって昇降可能になっており、かつ貫通孔３１ａ内に挿入可能になっている。下杵３３についても同様である。図２（ａ）に示す製造の開始の段階では、下杵３３が貫通孔３１ａ内に挿入されている。上杵３２は貫通孔３１ａの上方の位置に待避しており、貫通孔３１ａ内に挿入されていない。
【００１４】
図２（ａ）に示す状態においては、貫通孔３１ａの内壁と下杵３３の上面とで画成される凹陥部が臼体３１に形成されている。この凹陥部内には、図２（ｂ）に示すように、容器２０が載置される。容器２０は、その開口部を上方に向けた状態で凹陥部内に載置される。容器２０の外形は、凹陥部と相補形状をなしている。この状態の装置３０においては、図２（ｂ）に示すように、容器２０の凹部から構成される成形用凹部３４が該装置に形成される。
【００１５】
図２（ｂ）に示す成形用凹部３４内には、図２（ｃ）に示すように、固形粉末化粧料１０の原料となる原料粉末１０’を所定量充填する。充填が完了したら、粉末原料１０’の上を布３５で覆う。そして、上方に待機させてあった上杵３２を降下させた後に下杵３３を上昇させて、布３５を介して原料粉末１０’をプレス圧縮する。このプレス圧縮によって固形粉末化粧料１０が得られる。原料粉末１０’のプレス圧は、目的とする固形粉末化粧料１０の具体的な用途にもよるが、２〜２０ＭＰａ、特に５〜１５ＭＰａとすることが好ましい。
【００１６】
本製造方法は、プレス圧縮を行うときの条件に特徴の一つを有するものである。具体的には、成形用凹部３４と上杵３２とのクリアランスが特定の条件となるようにプレス圧縮を行うことに特徴の一つを有する。以下、このことについて詳述する。
【００１７】
図１に示す固形粉末化粧料１０を製造する場合、同図に示すように固形粉末化粧料１０は、平面視での輪郭が、対向する２本の直線状辺部が２組とも平行になっている略矩形になっている。したがって、該固形粉末化粧料１０が成形される成形用凹部３４の平面視での内壁の輪郭も、該固形粉末化粧料１０の平面視での形状と同様であり、図３に示すように、対向する２本の直線状辺部２２が２組とも平行になっている略矩形になっている。そして隣り合う２本の直線状辺部２２間に位置するコーナー部２３は、４箇所とも外方に向けて凸の曲線状になっている。なお、図３において原料粉末の図示は省略してある。
【００１８】
本製造方法においては、上杵３２と原料粉末１０’とが当接してプレスしている状態、すなわち図２（ｃ）に示す状態において、コーナー部２３での上杵３２と成形用凹部３４の内壁３４ａとの隙間をｔ１とし、辺部２２での上杵３２と成形用凹部３４の内壁３４ａとの隙間をｔ2としたとき、ｔ2＞ｔ1となる条件下にプレス成形を行う。このように、本製造方法においては、コーナー部２３と辺部２２とで、上杵３２と成形用凹部３４の内壁３４ａとの隙間を異ならせている。かかる条件下にプレス圧縮を行うことで、コーナー部２３において原料粉末１０’に加わる圧力が相対的に高くなるとともに、辺部２２において原料粉末１０’に加わる圧力が相対的に低くなる。その結果、固形粉末化粧料１０のうち、コーナー部２３に対応する部位の強度が高まり、該固形粉末化粧料１０の耐衝撃性が向上する。これとともに、固形粉末化粧料１０のうち、辺部２２に対応する部位での変形が小さくなり、該固形粉末化粧料１０の成形収率が向上する。このように、本製造方法によれば、矩形の平面視形状を有する扁平な固形粉末化粧料を製造するときに、これまで両立が困難であるとされてきた耐衝撃性と成形収率とを首尾良く両立させることができる。
【００１９】
図３から明らかなように、コーナー部２３は４箇所あることから、隙間ｔ1は各コーナー部２３においてそれぞれの値をとる。４つの隙間ｔ1は同一の値をとってもよく、あるいは異なる値をとってもよい。いずれの場合であっても、４つの隙間ｔ1は、ｔ2に対して前記の関係を満たすことが必要である。
【００２０】
また図３から明らかなように、辺部２２も４箇所あることから、隙間ｔ2は各辺部２２においてそれぞれの値をとる。４つの隙間ｔ2は同一の値をとってもよく、あるいは異なる値をとってもよい。いずれの場合であっても、４つの隙間ｔ2は、ｔ1に対して前記の関係を満たすことが必要である。
【００２１】
特に本製造方法においては、ｔ2／ｔ1の値が、好ましくは１．２＜ｔ2／ｔ1＜５．０、更に好ましくは２．０＜ｔ2／ｔ1＜４．５の範囲となる条件下にプレス成形を行うことがよい。この条件下にプレス成形を行うことで、得られる固形粉末化粧料１０の耐衝撃性と成形収率とを一層首尾良く両立させることができる。ｔ2／ｔ1の値に関する前記の範囲は、４つのｔ1と４つのｔ2とのすべての組み合わせにおいて成り立つことが最も好ましいが、少なくとも、４つのｔ1のうちの最大のｔ1と４つのｔ2のうち最小のｔ2との間で成り立つと同時に、４つのｔ1のうちの最小のｔ1と４つのｔ2のうち最大のｔ2との間で成り立てばよい。
【００２２】
ｔ2／ｔ1の値は上述のとおりであるところ、ｔ1それ自体の値は、目的とする固形粉末化粧料１０のサイズや原料粉末の組成等にもよるが、好ましくは０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ未満、更に好ましくは０．１５ｍｍ以上０．２５ｍｍ未満の範囲となる条件下にプレス成形を行うことがよい。ｔ2に関しては、好ましくは０．１５ｍｍ以上０．８０ｍｍ未満、更に好ましくは０．２０ｍｍ以上０．６０ｍｍ未満の範囲となる条件下にプレス成形を行うことがよい。ｔ1及びｔ2それ自体の範囲は、４つのｔ1及び４つのｔ2のすべてが前記の範囲を満たすことが最も好ましいが、４つのｔ1のうちの一つ及び４つのｔ2のうちの一つが少なくとも前記の範囲を満たせばよい。
【００２３】
前記の隙間ｔ1及びｔ2は、次のように定義される。すなわち図４に示すように、上杵３２と原料粉末（図示せず）とが当接して、該原料粉末がプレスされている状態において、上杵３２の平面視での輪郭３２’に外接する円Ｃ１を考える。この円Ｃ１と、上杵３２の輪郭３２’との接点をｐ1とする。これとは別に、成形用凹部３４の平面視での内壁３４ａの輪郭３４’に外接する円Ｃ２を考える。この円Ｃ２と、成形用凹部３４の内壁３４ａの輪郭３４’との接点をｑ1とする。こうした場合、隙間ｔ1は点ｐ1と点ｑ1とを結ぶ線分の長さと定義される。
【００２４】
ｔ2に関しては、図４に示すように、上杵３２が原料粉末１０’をプレスしている状態において、成形用凹部３４の辺部２２と、上杵の平面視での輪郭３２’との双方に内接する円のうち、最大の直径を有する円Ｃ３を考える。この円Ｃ３の直径がｔ2と定義される。
【００２５】
ｔ2＞ｔ1となる条件下にプレス成形を行うためには、図３に示すように、上杵３２として、辺部２２に対向する部位３２ａが、内側に向けてくびれた形状のものを用いることが好適である。部位３２ａは、図３に示すように、内側に向けて緩やかな曲線を描くような湾曲形状をしていてもよく、あるいは以下に述べる図５（ａ）に示すように、直線状になっていてもよい。
【００２６】
図５（ａ）ないし（ｃ）には、平面視での輪郭３２’が種々の形状を有する上杵３２を用いて、成形用凹部３４内に充填された原料粉末（図示せず）をプレスしている状態が平面視で示されている。図５（ａ）示す実施形態では、成形用凹部３４の平面視での内壁３４ａの輪郭３４’が矩形になっている。すなわち、対向する２本の直線状辺部２２が２組とも平行になっており、かつ隣り合う２本の直線状辺部２２に位置するコーナー部２３が直角になっている。上杵３２は、平面視での輪郭３２’のうち、辺部２２に対向する部位３２ａが、内側に向けてくびれた形状になっている。該部位３２ａは直線状である。本実施形態によれば、コーナー部２３において原料粉末１０’に加わる圧力が相対的に高くなるとともに、辺部２２において原料粉末１０’に加わる圧力が相対的に低くなる。その結果、固形粉末化粧料１０のうち、コーナー部２３に対応する部位の強度が高まり、該固形粉末化粧料１０の耐衝撃性が向上する。これとともに、固形粉末化粧料１０のうち、辺部２２に対応する部位での変形が小さくなり、該固形粉末化粧料１０の成形収率が向上するという有利な効果が奏される。
【００２７】
図５（ｂ）に示す実施形態は、先に説明した図３及び図４に示す実施形態を一部改変した例である。本実施形態においては、成形用凹部３４の平面視での内壁３４ａの輪郭３４’は、図３及び図４に示す実施形態と同様である。しかし、上杵３２の平面視での輪郭３２’が、図３及び図４に示す実施形態と相違している。具体的には、上杵３２は、平面視での輪郭３２’のうち、成形用凹部３４の各辺部２２に対向する部位３２ａが、内側に向けて緩やかな曲線を描くように湾曲しているとともに、該部位３２ａのうち、辺部２２の中央域に対向する部位３２ｂが、内側に向けて先細になっているくさび形状になっている。部位３２ｂは、４つの部位３２ｂの各所に形成されている。本実施形態によれば、前記の図５（ａ）の実施形態と同様に、固形粉末化粧料１０の耐衝撃性が向上し、かつその成形収率が向上するという有利な効果が奏される。
【００２８】
図５（ｃ）に示す実施形態では、上杵３２は、平面視での輪郭３２’のうち、成形用凹部３４の各辺部２２に対向する２本の直線状部位３２ａが２組とも平行になっている略矩形になっている。また、上杵３２は、平面視での輪郭３２’のうち、成形用凹部３４のコーナー部２３に対向する部位３２ｃが、該コーナー部２３に沿った曲線形状をしている。また成形用凹部３４の各辺部２２が２組とも外方にむけて凸の曲線状になっている。本実施形態によっても、前記の図５（ａ）の実施形態と同様に、固形粉末化粧料１０の耐衝撃性が向上し、かつその成形収率が向上するという有利な効果が奏される。
【００２９】
以上の説明は、成形用凹部３４の平面視での内壁３４ａの輪郭３４’が、対向する２本の辺部２２が２組とも平行な場合、すなわち該輪郭３４’が矩形又は略矩形である場合のものであるが、本製造方法は、該輪郭３４’が、３本以上の直線状の辺部２２と、隣り合う２本の該辺部２２間に位置するコーナー部２３とを備えた形状であれば、矩形又は略矩形以外の多角形の形状にも適用可能である。例えば成形用凹部３４の平面視での内壁３４ａの輪郭３４’が、図６に示す六角形の形状の場合にも適用可能である。このような場合の隙間ｔ1及びｔ2は次のように定義される。
【００３０】
まず、成形用凹部３４の平面視での内壁３４ａの輪郭形状３４’における重心Ｇの位置から各コーナー部２３に直線Ｌを引く。この直線Ｌと上杵３２の平面視での輪郭３２’との交点をｐ2とする。また、直線Ｌと成形用凹部３４の平面視での内壁３４ａの輪郭３４’との交点をｑ2とする。こうした場合、隙間ｔ1は点ｐ2と点ｑ2とを結ぶ線分の長さと定義される。
【００３１】
一方、ｔ2の定義は、これまで説明してきた実施形態と同様である。すなわちｔ2は、上杵３２が原料粉末１０’をプレスしている状態において、成形用凹部３４の辺部２２ａ，２２ｂと、上杵３２の平面視での輪郭３２’との双方に内接する円のうち、最大の直径を有する円Ｃ３の該直径と定義される。図６に示す形状は六角形なので、円Ｃ３は、各辺部２２ａ，２２ｂに対応して６個描かれるところ、各円Ｃ３の直径は同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。各円Ｃ３の直径が異なる場合、各直径、すなわち各隙間ｔ2が、６つの隙間ｔ1との間で、先に述べた関係となるようにプレス成形を行う。
【００３２】
なお、図６に示す実施形態においては、直線Ｌが、成形用凹部３４の平面視での内壁３４ａの輪郭３４’における頂点の位置と、上杵３２の平面視での輪郭３２’における頂点の位置との双方を通っているが、本製造方法はこれに限られず、直線Ｌが、上杵３２の平面視での輪郭３２’における頂点の位置を通っていなくてもよい。
【００３３】
また、成形用凹部３４の平面視での内壁３４ａの輪郭３４’におけるコーナー部２３に明確な頂点が存在しない場合、例えば該コーナー部２３が曲線である場合には、重心Ｇの位置からコーナー部２３に向けて引いた直線のうち、重心Ｇと点ｑ２との間の距離が最も大きくなる直線を、前記の直線Ｌとして採用する。
【００３４】
以上のｔ1及びｔ2の定義は、図６に示すように、対向する２本の辺部２２ａの一組のみが平行になっており、残りの２本の辺部２２ｂの二組が非平行になっている形状の場合に適用されるだけでなく、対向する２本の辺部２２が三組とも非平行になっている形状の場合にも適用される。
【００３５】
以上の各実施形態に従い製造された固形粉末化粧料１０は、例えばファンデーションやチーク、アイシャドウ等として用いられる。
【００３６】
本発明の製造方法で用いられる原料粉末１０’は、目的とする固形粉末化粧料１０の具体的な用途に応じて適切なものが選択される。固形粉末化粧料１０が例えばファンデーションやチークである場合には、粉末成分が好ましくは７５〜９５質量％、更に好ましくは８５〜９０質量％含有される。この粉末成分は、例えばタルク、マイカ、セリサイト、カオリン等の体質顔料、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄等の着色顔料、パール顔料などの光輝顔料を包含する。粉末成分に加え、固形粉末化粧料は、油剤、界面活性剤、防腐剤、酸化防止剤、香料、紫外線吸収剤、保湿剤、殺菌剤などを適宜含有することができる。
【００３７】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態においては、成形用凹部３４の内壁の平面視での輪郭は、対向する２本の直線状辺部２２を有する矩形状であったが、これに代えて、３本以上の直線状辺部を備えた多角形の形状、例えば三角形、五角形、六角形であってもよい。
【００３８】
また前記の実施形態においては、成形用凹部３４内に原料粉末１０’を充填した後、上杵３２を降下させ、次いで下杵３３を上昇させて該原料粉末１０’をプレス圧縮したが、これに代えて、下杵３３は上昇させず、上杵３２の降下のみでプレス圧縮を行ってもよい。また、下杵を用いずに、臼体３１のみで形成される凹陥部内に容器２０を載置し、該容器２０の凹部から構成される成形用凹部内に原料粉末１０’を充填し、該原料粉末１０’を上杵の降下によってプレスしてもよい。
【００３９】
更に、前記実施形態においては、プレス成形の対象となる原料粉末１０’が充填される成形用凹部３４として、容器２０の凹部を用いたが、成形用凹部３４はこれに限定されない。例えば容器２０を用いず、図２（ａ）に示す装置３０において、貫通孔３１ａの内壁と下杵３３の上面とで画成される凹陥部を成形用凹部として用い、そこに原料粉末１０’を直接充填してもよい。この場合に得られる固形粉末化粧料は、容器２０に収容されたものではない。
【実施例】
【００４０】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。特に断らない限り、「％」は「質量％」を意味する。
【００４１】
〔実施例１〕
本実施例では、固形粉末化粧料として、ファンデーションを製造した。この原料粉末として以下の表１に示す原料粉末Ａを用いた。プレス成形の装置として図２（ａ）ないし（ｃ）に示す装置を用いた。また、図２（ｂ）及び（ｃ）に示す形状の合成樹脂製の容器を用いた。容器は、平面視において内壁の寸法が４９ｍｍ（長辺Ａ１）×４１ｍｍ（短辺Ｂ１）であり、各隅部が丸みを帯びた略矩形ものであった。深さは５ｍｍであった。この容器内に、原料粉末Ａを１０ｇ充填した。プレス圧力として表２に示す条件を採用した。また上杵として図７に示す形状のものを用いた。同図に示す上杵の寸法Ａ２，Ａ３，Ｂ２及びＢ３は、表２に示すとおりとした。このようにして目的とする固形粉末化粧料を得た。なおｔ1及びt２は、４箇所とも同じ値となるようにした。
【００４２】
〔実施例２〜５〕
表２に示す条件を採用する以外は実施例１と同様にしてプレス成形を行い、目的とする固形粉末化粧料を得た。
【００４３】
〔比較例１及び２〕
上杵として図８に示す形状のものを用いた。同図に示す上杵の寸法Ａ２及びＢ２は、表２に示すとおりとした。また、表２に示す条件を採用した。これら以外は実施例１と同様にしてプレス成形を行い、目的とする固形粉末化粧料を得た。
【００４４】
〔評価〕
実施例及び比較例で得られた固形粉末化粧料について、以下の方法で耐衝撃性の評価としての落下回数を測定した。また、以下の方法で成形収率を測定した。それらの結果も表２に示す。
【００４５】
〔落下回数の測定（耐衝撃性）〕
実施例及び比較例で得られた固形粉末化粧料をコンパクトケースに装填し、これを４０ｃｍの高さから厚み１０ｍｍの樹脂板上に繰り返し落下させ、かけや割れなどの異常が生じるまでの回数を測定した。各実施例及び各比較例につき、それぞれ５つのサンプル用意した。５つのサンプルについてそれぞれ測定を行い、それらの測定値の平均値を求め、その平均値を落下回数とした。
【００４６】
〔成形収率〕
実施例及び比較例で得られた固形粉末化粧料を平面視で目視評価した。各実施例及び各比較例につき、それぞれ５０個のサンプルを目視し、輪郭部分に欠損が生じていない固形粉末化粧料の個数Ｎを数え、成形収率を次の式から求めた。
成形収率（％）＝Ｎ／５０×１００
【００４７】
【表１】
0005785766.tif 000002
【００４８】
【表２】
0005785766.tif 000003
【００４９】
表２に示す結果から明らかなように、本発明の製造方法で得られた固形粉末化粧料は、耐衝撃性と成形収率との両立が達成されていることが判る。これに対して、比較例１の製造方法で得られた固形粉末化粧料は、耐衝撃性は高いものの、成形収率に劣ることが判る。逆に、比較例２の製造方法で得られた固形粉末化粧料は、成形収率は高いものの、耐衝撃性に劣ることが判る。
【符号の説明】
【００５０】
１０  固形粉末化粧料
１０’  原料粉末
２０  浅底の容器（中皿）
２１  壁部
２２  直線状辺部
２３  コーナー部
３０  製造装置
３１  貫通孔
３２  上杵
３２’平面視での上杵の輪郭
３２ａ  直線状辺部に対向する部位
３２ｂ  直線状辺部の中央域に対向する部位
３２ｃ  成形用凹部のコーナー部に対向する部位
３３  下杵
３４  成形用凹部
３４’平面視での成形用凹部の内壁の輪郭
３４ａ  成形用凹部の内壁
【図１】
0005785766.tif 000004
【図２】
0005785766.tif 000005
【図３】
0005785766.tif 000006
【図４】
0005785766.tif 000007
【図５】
0005785766.tif 000008
【図６】
0005785766.tif 000009
【図７】
0005785766.tif 000010
【図８】
0005785766.tif 000011