(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
紙製容器と該紙製容器を包装する包装フィルムとで構成された製品の前記紙製容器の異常を検査する製品検査装置であって、
前記紙製容器は、蛍光性成分の含有量の異なる裏層材と表層材とを積層した紙素材を用いて容器状に貼り付けて構成され、
前記製品に対して照射された紫外線により、前記紙製容器の前記紙素材が含有する蛍光性成分からの蛍光反射光を取り込むセンサ部と、
該センサ部から取り込んだ蛍光反射光に基づき前記紙製容器の前記紙素材の前記表層材と前記裏層材とにおける蛍光性成分の含有量の違いから前記紙製容器の異常を検出する検出部と、
を備えたことを特徴とする製品検査装置。
【請求項２】
前記紙製容器は、前記裏層材に含有される蛍光性成分が前記表層材に含有される蛍光性成分に比較して多い請求項１に記載の製品検査装置。
【請求項３】
前記紙製容器の紙素材からの蛍光反射光にかかる受光量が前記紙素材に異常が生じたとする値を閾値としてあらかじめ設定する設定部を備え、
前記検出部は、前記設定部に設定した閾値と比較して前記紙製容器の異常を検出する請求項１または請求項２に記載の製品検査装置。
【請求項４】
前記検出部は、前記紙製容器における紙素材の表層材の表面がすれてより下層の裏層材が露出する状態および前記紙製容器の貼付け箇所がめくれて前記裏層材が露出する状態の少なくとも一方を前記紙製容器の異常と検出する請求項１から請求項３に記載の製品検査装置。
【請求項５】
前記設定部は、前記紙製容器における紙素材の表層材の表面がすれてより下層の裏層材が露出する状態を示す第１の閾値および前記紙製容器の貼付け箇所がめくれて前記裏層材が露出する状態を示す第２の閾値の少なくとも一方を設定し、
前記検出部は、前記第１の閾値および第２の閾値に基づいて前記紙製容器の異常を検出する請求項３に記載の製品検査装置。
【請求項６】
前記製品は、紙製容器としてのボックスティシュ、ボックスタオル、又はボックス入りワイパーを前記包装フィルムで包装してなるものである請求項１から５のいずれか１項に記載の製品検査装置。
【請求項７】
蛍光性成分の含有量の異なる裏層材と表層材とを積層した紙素材を用いて容器状に貼り付けて構成された紙製容器と、該紙製容器を包装する包装フィルムとで構成された製品の前記紙製容器の異常を検査する製品の検査方法であって、
前記製品に対して紫外線を照射して前記紙製容器の前記紙素材が含有する蛍光性成分からの蛍光反射光を受光し、
前記受光した蛍光反射光に基づき前記紙製容器の紙素材の表層材と裏層材とにおける蛍光性成分の含有量の違いから前記紙製容器の異常を検出する、
ことを特徴とする製品の検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は製品検査装置およびその検査方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、生産ラインを介して様々な製造工程を経て、最終製品が完成するとき、製造機械等により、製品表面に傷がついてしまうことがあり、最終製品の外観検査は特に重要である。
例えば、特許文献１では、製品における破損等の欠陥の有無を検査するために、音響的分析装置を用いて、検査箇所に配置したマイクから音を拾い、収音信号を音響分析して、熱収縮フィルムに破損がある場合とない場合の音の違いにより、破損の有無を検出するとしている。
また特許文献２では、包装物の欠陥検査方法を開示するもので、製造ライン上において、包装物にレーザを照射し、包装物の表面で反射されたレーザの反射光から、包装物までの距離を測定し、かかる測定値から、包装物の表面形状の段差を算出し、算出された段差と予め設定された設定値とを比較し、算出された段差が設定値より外れるときは欠陥ありと検出する。これにより、被包装物の挟み込み不良、接着部分のバランス不良、切り口不良等を検出するとしている。
さらに特許文献３では、対象物に装着されたシュリンクの画像をカメラで取得し、この取得画像からシュリンクの装着状態を検査するシュリンク外観検査方法が開示され、紫外線を通さないＵＶカット成分を含有した素材で前記シュリンクを構成する一方、このシュリンクに紫外線を照射した状態で取得した取得画像を用いてシュリンクの装着状態を検査することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−０９１７３８号公報
【特許文献２】特開２０００−２５８３５５号公報
【特許文献３】特開２００９−１７４９２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、いわゆるティシュペーパの分野では、色やデザインを施した紙製容器（カートンボックス）に多数枚のティシュペーパを取り出しやすいように折り畳み収容したボックスティシュが、複数個（通常５個）ワンパッケージとして、透明な包装フィルムで包装し販売されている。この場合、ワンパッケージとして包装される際、異なる彩色を施したもので構成されているものもある。
【０００５】
かかる販売単位のボックスティシュは、異なる彩色を施したものを、各製造ラインを通して移送されてきたものを、ワンパッケージとして包装するために、包装ラインにおいて包装され、製品として送出される。そのため、製品として送出される際には、ワンパッケージごと、検査を行うことが必須のものとなっている。すなわち、ボックスティシュの外箱である紙製容器は、素材を糊付けして組み立てられた合わせ面、短手側端面に段差があり、その端面が移送中、途中の工程中において機械側面に接触等して、こすれ、めくれなど汚損することがあるからである。
【０００６】
ワンパッケージごと、検査を行うには、ベルトコンベアによる移送中に、移送されるボックスティシュのパッケージに対し、通常の照明でボックスティシュ表面を照らし、センサでボックス表面の異常を検知するようにしてきたが、パッケージを形成する透明フィルムが照明によって反射するため、ボックス表面の状態を正確に検出できないことがある。
そのため、最終的には、ボックスティシュのワンパッケージごと、目視で検査を行うこととなり、このような人的な検査では、作業に手間取り、しかも完全な検査は期し難いところであり、生産性向上の妨げとなっている。
【０００７】
そこで、発明者は、紙製容器を構成する紙素材が、古紙から再生されたものを積層した裏層材と、表面がパルプや上白古紙から形成された表層材とからなる複層構造からなることに注目した。
本発明は、以上のような観点から提案されたものであって、製品である包装された紙製容器の検査に当たり、包装フィルムからの反射に影響されることなく迅速に且つ、確実に製品の表面異常を検出することができる、製品検査装置およびその検査方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決するために、請求項１に係る発明では、紙製容器と紙製容器を包装する包装フィルムとで構成された製品の紙製容器の異常を検査する製品検査装置であって、紙製容器は、蛍光性成分の含有量の異なる裏層材と表層材とを積層した紙素材を用いて容器状に貼り付けて構成され、製品に対して照射された紫外線により、紙製容器の前記紙素材が含有する蛍光性成分からの蛍光反射光を取り込むセンサ部と、センサ部から取り込んだ蛍光反射光に基づき紙製容器の紙素材の表層材と裏層材とにおける蛍光性成分の含有量の違いから紙製容器の異常を検出する検出部と、を備えたことを特徴とする。
【０００９】
本発明は、紙製容器が古紙から再生されたものを積層した裏層材と、表面がパルプや上白古紙から形成された表層材とからなる複層構造であり、古紙パルプから再生された裏層材は、蛍光染料（蛍光増白剤）他、蛍光性物質が多く混入しており、これに対し印刷面を含む表層材は、かかる蛍光性物質等は少ないことから、ここに通常の照明光を使用する代わりに、ブラックライトにより紫外線を照射することで、蛍光性物質等が混入する裏層材から可視光として反射することに基づいているのである。
すなわち、本発明は、紙製容器の表面の印刷面がこすれて脱落したり、紙製容器の一部がめくれて糊付け箇所が露出すると、表層材ないしは裏層材が露出し、紙層内に含有する蛍光性物質がブラックライトによる紫外線照射に対して反応し、可視光として反射することから、こすれ、めくれ等の異常を検出することを要旨としている。
【００１０】
これにより、紙製容器に向けて紫外線を照射して、紙製容器を構成する紙素材が含有する蛍光性成分からの蛍光反射光を取り込んで、紙製容器を構成する紙素材の表層材と裏層材とにおける蛍光性成分の含有量の違いに基づく蛍光反射光の受光量の違いから、紙製容器の異常を検出するようにしたので、通常光では影響を受ける包装フィルムからの反射に影響されることなく、パッケージ製品の異常を正確、確実に検出することができる。
【００１１】
請求項２に係る発明では、紙製容器には、裏層材に含有される蛍光性成分が表層材に含有される蛍光性成分に比較して多いものを用いることができる。
【００１２】
これにより、例えば製造工程において、通常は蛍光性成分の含有量が比較的少ない表層材で覆われている裏層材が、露出するようなことになると、裏層材に含有される蛍光性成分により、紙製容器に異常が生じたことを容易に検出することができる。
【００１３】
請求項３に記載の発明では、紙製容器の紙素材からの蛍光反射光にかかる受光量が紙素材に異常が生じたとする値を閾値としてあらかじめ設定する設定部を備え、検出部は、設定部に設定した閾値と比較して紙製容器の異常を検出することができる。
【００１４】
また請求項４に記載の発明では、検出部は、紙製容器における紙素材の表層材の表面がすれてより下層の裏層材が露出する状態および紙製容器の貼付け箇所がめくれて裏層材が露出する状態の少なくとも一方を紙製容器の異常と検出することができる。
【００１５】
また請求項５に記載の発明では、設定部は、紙製容器における紙素材の表層材の表面がすれてより下層の裏層材が露出する状態を示す第１の閾値および紙製容器の貼付け箇所がめくれて裏層材が露出する状態を示す第２の閾値の少なくとも一方を設定し、検出部は、第１の閾値および第２の閾値に基づいて紙製容器の異常を検出することができる。
【００１６】
また請求項６に記載の発明では、製品は、紙製容器としてのボックスティシュ、ボックスタオル、又はボックス入りワイパーを包装フィルムで包装してなるものである。
【００１７】
さらに請求項７に記載の発明では、蛍光性成分の含有量の異なる裏層材と表層材とを積層した紙素材を用いて容器状に貼り付けて構成された紙製容器と、紙製容器を包装する包装フィルムとで構成された製品の紙製容器の異常を検査する製品の検査方法であって、製品に対して紫外線を照射して紙製容器の紙素材が含有する蛍光性成分からの蛍光反射光を受光し、受光した蛍光反射光に基づき紙製容器の紙素材の表層材と裏層材とにおける蛍光性成分の含有量の違いから紙製容器の異常を検出するようにした。
【００１８】
これにより、本異常検出方法を用いて製品を検査すれば、包装フィルムに影響されることなく、確実に且つ能率的に検出することができるので、生産性向上が期待できる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、紙製容器に向けて紫外線を照射することで、紙製容器を構成する紙素材の表層材と裏層材とにおける蛍光性成分の含有量の違いから、紙製容器の異常を検出するようにしたので、通常光では影響を受ける包装フィルムからの反射に影響されることなく、パッケージ製品の異常を正確、確実に検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係る検査装置の一例を示す、ボックスティシュの検査装置の概略を示した平面図である。
【図２】図１に示す検査装置において検査されるボックスティシュのパッケージの外観および細部構造を示した斜視説明図である。
【図３】図１に示す検査装置のセンサヘッド部の検査時における平面図である。
【図４】図１に示す検査装置を構成するセンサヘッド部および異常検出部のブロック図である。
【図５】図４に示す検査装置において、検査対象物であるそれぞれのボックスティシュの、センサヘッド部による検査位置までの移送時間における蛍光反射光量と、異常検出基準を示す閾値との関係を示す図である。
【図６】検査開始前における、異常検出基準を示す閾値、および検査対象物のロットを設定する設定処理の一例を示す、フローチャートである。
【図７】図４に示す異常検出部における、検査対象物の異常検出手順の一例を示す、フローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明に係る製品検査装置の実施形態を挙げ、添付図に基づいて説明する。
図１に、製品検査装置として、ボックスティシュの検査装置１を示し、この検査装置１は、製品としてのティシュペーパを収容する紙製容器からなるボックスティシュ２ｂを複数個、包装フィルムｆでパッケージされたパッケージ製品２（図２参照）の検査を行うもので、パッケージ製品２を移送する移送コンベア３傍らに配置される。
検査装置１は、詳細は後述するが、センサ部４とセンサ部４との信号を授受して、センサ部４で得られた情報を基に、表示したり、パッケージ製品２の異常を検出する検出部５と、該検出部５を介して得られた情報から、異常を報知したり、検出部５を介してセンサ部４に動作指令を与えたり、検査装置１全体の操作指令を行う操作部６とを備えている。
【００２２】
センサ部４は、移送コンベア３の移送路３Ｐを挟んで、移送路３Ｐ両側面にそれぞれ配置されている。それぞれのセンサ部４は個々に検出部５とケーブルを介してつながり、検出部５は一つの操作部６につながっている。
【００２３】
ここで検査対象物であるパッケージ製品２について説明する。パッケージ製品２は前述したように、ボックスティシュ２ｂを５個、１組として包装フィルムｆで一体的に包装したものである。
ボックスティシュ２ｂにおける紙製容器７は、図２に示すように、古紙を処理して再生した複層の裏層材７ａと、表面に印刷された印刷面７ｂを有する、パルプや上白古紙から形成された表層材７ｃとを積層して構成された紙素材を折り畳み、所定の箇所が糊付けにより一体化して長方体容器状に構成されている。ボックスティシュの紙製容器に用いる紙素材は、一般に、コートボール紙と呼ばれる品種を用いる。
かかる紙製容器７の短手側端部には、図中、上下に対向する紙素材端部を互いに重ね合わせて糊付けすることにより、貼り合せ段差部７ｄが設けられる。
上記紙素材のうち、裏層材７ａは、古紙を処理して再生したものであるから、様々な処理薬品が含まれ、そのうちの１つとして蛍光性成分、すなわち蛍光染料（蛍光増白剤）が含まれている。また、表層材７ｃは、上述のようにパルプや上白古紙を用いて製紙されたものであり、裏層材７ａ比較して蛍光染料の含有量は低い。さらに、印刷面７ｂは表層材７ｃ上に形成され、蛍光染料の含有量は表層材７ｃに比較して低くなっている。
かかるパッケージ製品２を移送コンベア３の移送路３Ｐに移載する際、ボックスティシュ２ｂの上述の貼り合せ段差部７ｄがある短手側端部側が、移送路３Ｐ両側面に対向するように配置して、移送コンベア３において移送中に、移送路３Ｐ両側面に配置したセンサ部４から紫外線が紙製容器７の短手側端部に照射されるようにしている（図３参照）。ここで、上記ではパッケージ製品２の紙製容器７としてボックスティシュ２ｂの例を挙げたが、これに限定する必要はなく、例えばボックスタオルやボックス入りワイパーなどでもよい。
【００２４】
次に、前述した検査装置１について、細部をさらに説明する。
先ず、センサ部４について一例を挙げ、概略説明する。
センサ部４は、蛍光体検出ＵＶセンサであって、光源として長波長紫外線を発する紫外線探傷灯（ブラックライト）が用いられた反射型のものである（例えば（株）キーエンス製  ＣＺ−Ｈ５２）。すなわち、このセンサ部４は、ケーシング内に投光部４ａと、投光処理部４ｂと、受光部４ｃと、増幅部４ｄと、ＡＤ変換部４ｅと、制御部４ｆと、表示部４ｇとを備える。
かかるセンサ部４では、後述する操作部６による操作によって検出部５で実行される動作手順に基づいて、制御部４ｆからの指令で投光部４ａ（ブラックライト）から紫外線を照射し、検査対象物から反射する蛍光反射光を受光部４ｃで受光して電気信号に変換したものを増幅部４ｄで増幅し、ＡＤ変換部４ｅでデジタル信号に変換し、制御部４ｆによって、投光部４ａから紫外線が照射されたことを表示部４ｇ（ＵＶ表示部）に表示させ、検査対象物からの蛍光反射光が受光されたことを表示部４ｇ（検出表示部）に表示させる。
制御部４ｆは、検査対象物からの蛍光反射光にかかるデジタル信号を検出部５（後述）に送出する。また、制御部４ｆは、上記ＡＤ変換部４ｅで得られる検査対象物からの蛍光反射光にかかるデジタル信号を、受光量を示すデジタル値（Ｖ）として、検出部５に送る。
【００２５】
検出部５は、制御部５ａと、表示部５ｂと、記憶部５ｃと、設定部５ｄと、外部入出力部５ｅとを具備する。
検出部５では、制御部５ａに格納された動作手順に基づいて、検査対象物からの蛍光反射光にかかるデジタル値から、表示部５ｂに、検査対象物からの蛍光反射光、すなわち、検査対象物に異常があった旨の点灯信号を送出する。
また制御部５ａは格納された動作手順に基づいて、あらかじめ設定部５ｄに設定された、後述するが異常検出基準としての閾値と比較して、検査対象物に異常が生じているか否かの検出を行う。この異常があった旨の信号は、記憶部５ｃに記憶される。
さらに、制御部５ａは、操作部６の運転操作指令を、外部入出力部５ｅを介して受信して、格納された動作手順に基づいてセンサ部４の制御部４ｆに送出して、投光部４ａに対して紫外線照射指令、停止指令を送出する。
【００２６】
上記設定部５ｄにおいては、ボックスティシュ２ｂにおける紙製容器７に対する異常を検出するための異常検出基準としての閾値として第１、第２の閾値Ｖ１、Ｖ２があらかじめ設定される（図６参照）。
ここで異常とは、ボックスティシュ２ｂにおける紙製容器７の表面が製造工程において、機械側面に接触等して発生する、こすれ、めくれをいう（図２参照）。
そして、異常検出基準としての閾値を設定するのは、ボックスティシュ２ｂにおける紙製容器７の紙素材に生じる異常を明確化するためで、ボックスティシュ２ｂにおける紙製容器７の紙素材における裏層材７ａ並びに表層材７ｃおよび表層材７ｃ上面の印刷面７ｂの蛍光染料（蛍光増白剤）の含有量の違いに基づく。
勿論、閾値を設定しなくとも、異常が生じて蛍光染料（蛍光増白剤）の含有量の多い紙素材における裏層材７ａが露出し、センサ部４で蛍光反射光にかかるデジタル信号で取得されたら異常が発生したと判断することもできる。
すなわち、閾値は、紙製容器７の表面に生じるこすれやめくれを、蛍光反射光にかかる受光量を示すデジタル値（Ｖ）によって明確化するためである。
こすれは、表層材７ｃ表面の印刷面７ｂが削られて露出した、印刷面７ｂの下層の表層材７ｃが含有する蛍光性成分に反応して反射する蛍光反射光の受光量に対応する第１の閾値Ｖ１として規定している。
一方、めくれは、貼り合せ段差部７ｄが工程中に機構部に接触するなどして貼付け箇所、すなわち糊付け箇所が剥がれて、めくれ上がった場合に示される蛍光反射光の光量に対応する第２の閾値Ｖ２と規定している。
ここで、第１閾値Ｖ１と第２閾値Ｖ２は、第２閾値Ｖ２（めくれ）＞第１閾値Ｖ１（こすれ）としている（図５参照）。これは、こすれは、裏層材７ａに比較して蛍光染料の含有量の少ない表層材７ｃが露出することをこすれとしているからであり、めくれは、蛍光染料の含有量の比較的多い裏層材７ａが露出することをめくれとしているからである。
以上の第１閾値Ｖ１と第２閾値Ｖ２とは、ボックスティシュ２ｂにおける紙製容器７のロットや品種により、紙層中の蛍光染料の含有量が変わるので、設定しなおす必要がある。
そこで、設定部５ｄにおいては、検査対象である、ボックスティシュ２ｂのパッケージ製品２のロットや品種を設定するようにしている（図６参照）。
【００２７】
そして、操作部６は、移送コンベア３の移送路３Ｐを挟んで配置される双方のセンサ部４から検出部５を介して送られる、状態信号、すなわちパッケージ製品２の異常有無信号を表示する表示灯６ａ、６ｂ、検査無効化セレクトスイッチ６ｃ、さらにはリセットボタン６ｄが設けられる。
リセットボタン６ｄは、一連の検査工程（例えば適宜なロット単位ごとの検査工程）が終了したら、異常レベル（閾値）を再設定のために、設定値を初期化する。
【００２８】
本発明に係る検査装置としての、ボックスティシュの検査装置１は、以上のように構成されるものであり、次に、検査装置１を用いたボックスティシュの検査工程について説明する。
検査工程開始に当たり、図６に示すように、先ず、検出部５の設定部５ｄにおいて、ボックスティシュ２ｂにおける紙製容器７に対する異常を検出するための異常レベル（閾値）として第１、第２の閾値Ｖ１、Ｖ２をあらかじめ設定する（ステップＳ１、Ｓ２）。また、一連の検査工程としてロットを設定しておくことができ（ステップＳ３）、検査開始待機状態となる（ステップＳ４）。かかる第１、第２の閾値Ｖ１、Ｖ２およびロット数は、例えば表示部５ｂに表示することができる。
操作部６により、装置の運転操作指令が発せられると、図７に示すように移送コンベア３が駆動し（ステップＳ５）、検査すべきボックスティシュ２ｂのパッケージ製品２が移載された移送路３Ｐを通じて、パッケージ製品２が順次移送されてくる。
パッケージ製品２が所定位置Ｘ（検査開始位置）に到達すると、移送路３Ｐ傍らに配設されている周知の物品検出センサＳによって検出され（ステップＳ６）、この検出信号を検査開始指令として（ステップＳ７）検出部５における制御部５ａに格納された動作手順に基づいて異常検出手順が開始される。
【００２９】
パッケージ製品２が検査開始位置Ｘに到達したとして検出されると、検出部５の制御部５ａにおいて、計時がスタートする。そして、制御部４ｆからの指令で投光部４ａ（ブラックライト）から紫外線を照射し（ステップＳ８）、検査対象物から反射する蛍光反射光を受光部４ｃで受光して電気信号に変換したものを増幅部４ｄで増幅し、ＡＤ変換部４ｅでデジタル信号に変換し、制御部４ｆによって、投光部４ａから紫外線が照射されたことを表示部４ｇ（ＵＶ表示部）に表示させ、検査対象物からの蛍光反射光が受光されたことを表示部４ｇ（検出表示部）に表示させる。
制御部４ｆは、検査対象物からの蛍光反射光にかかるデジタル信号を検出部５に送出する。また、制御部４ｆは、上記ＡＤ変換部４ｅで得られる検査対象物からの蛍光反射光量、すなわち受光量にかかるデジタル信号を、受光量Ｄ値（Ｖ）として、検出部５に送る。
【００３０】
そして検出部５では、制御部５ａに格納された動作手順に基づいて、センサ部４から送られる受光量Ｄ値から、表示部５ｂに表示信号を送出する。
また制御部５ａは格納された動作手順に基づいて、センサ部４から送られる受光量Ｄ値を取り込んで（ステップＳ９）、設定部５ｄに設定された第１、第２閾値Ｖ１、Ｖ２と比較して、検査対象物に異常が発生しているか否かの検出を行う（ステップＳ１０、Ｓ１１）。
この場合、受光量Ｄ値が、Ｄ値＞Ｖ１であり、Ｄ値＞Ｖ２でなければ、貼り合せ段差部７ｄに印刷面が削られて露出したこすれが生じたと検出することができる（ステップＳ１２）。一方、受光量Ｄ値が、Ｄ値＞Ｖ１であり、Ｄ値＞Ｖ２であれば、貼り合せ段差部７ｄに工程中に機構部に接触するなどして糊付け箇所が剥がれて、めくれが生じたと検出することができる（ステップＳ１３）。
これらの検出結果は、検出時（ｔ１〜ｔ５）と共に記憶部５ｃに記憶され、さらに表示部５ｂに表示することができる（ステップＳ１４）。
さらに、制御部５ａは、検出結果を操作部６に送って、表示灯６ａ、６ｂを点灯させたり、ブザー等を鳴動させることができる。これによって、パッケージ製品２にこすれ、めくれなどの異常を確実に特定することができ、自動的に非常停止させるので、検査者は不良パッケージ製品２を流出しないようにピックアップして選別することができる。
【００３１】
そして以上の異常検出手順は、あらかじめ設定されたロット単位で実行される（ステップＳ１５）。
このように、検査者は、検査すべきボックスティシュ２ｂのパッケージ製品２に異常の有無を確実に把握することができ、しかもロット単位で、効率的に検査を行うことができるので、不良品を選別して、生産性を大いに向上させることができる。
以上のロットごとの異常検出手順が終了すると、操作部６におけるリセットボタン６ｄを操作することで、一連の検査工程が終了したとして、設定部５ｄに設定された第１、第２閾値Ｖ１、Ｖ２および製品ロットの値がリセットされる。
【００３２】
以上、本発明によれば、ボックスティシュの製品パッケージが最終検査において、ボックスティシュを包装する包装フィルムによって、異常の検査が困難であったところを、紙製容器の紙素材構成そのものに注目し、紫外線照射によって、紙素材含有の蛍光性成分からの受光量を、あらかじめ設定されたこすれや、めくれとされる検出基準値（閾値）と比較することで、確実に、且つ効率的にこすれ、めくれを検出することができ、しかも製品ロット単位で、不良品を迅速に且つ能率的に特定することができるので、格段に生産性の向上を図ることができる。
【符号の説明】
【００３３】
１          検査装置
２          パッケージ製品
２ｂ        ボックスティシュ
３          移送コンベア
３Ｐ        移送路
４          センサ部
４ａ        投光部
４ｂ        投光処理部
４ｃ        センサ部
４ｄ        増幅部
４ｅ        ＡＤ変換部
４ｆ        制御部
４ｇ        表示部
５          検出部
５ａ        制御部
５ｂ        表示部
５ｃ        記憶部
５ｄ        設定部
５ｅ        外部入出力部
６          操作部
６ａ、６ｂ  表示灯
６ｃ        検査無効化セレクトスイッチ
６ｄ        リセットボタン
７          紙製容器
７ａ        裏層材
７ｂ        印刷面
７ｃ        表層材
７ｄ        貼り合せ段差部
ｆ          包装フィルム
Ｘ          検査開始位置
Ｓ          物品検出センサ
【図１】
0005835805.tif 000002
【図２】
0005835805.tif 000003
【図３】
0005835805.tif 000004
【図４】
0005835805.tif 000005
【図５】
0005835805.tif 000006
【図６】
0005835805.tif 000007
【図７】
0005835805.tif 000008