(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイ本体に、マニホールドと、これに連通してダイ本体先端面に吐出口が開口する複数のノズルとを設け、マニホールド内の溶融樹脂をペレット形成用のストランドとしてノズルの吐出口から押し出すようにしたペレット製造用のダイにおいて、
前記ダイ本体の母材がオーステナイト／フェライトの２相系ステンレスからなり、該母材にダイ本体先端面に臨む凹部が形成され、この凹部内に充填したニッケル系合金又はコバルト系合金からなる合金粉末のＨＩＰ処理によって前記母材に直接拡散接合させて形成したＨＩＰ層を備え、該ＨＩＰ層の表面が平坦なダイ本体先端面を構成し、
該ＨＩＰ層に前記複数のノズルがダイ本体先端面に対する直交方向に貫通するように穿設されることにより、各ノズルの全体又は少なくとも吐出口側端部の周囲がＨＩＰ層にて形成されると共に、その吐出口周縁がシャープエッジをなし、
各ノズルの内面と、平坦なダイ本体先端面を構成する前記ＨＩＰ層の表面とが鏡面研削加工によって表面粗度Ｒｙ：０．２μｍ以下に仕上げられてなることを特徴とするペレット製造用のダイ。
【請求項２】
前記ダイ本体のマニホールドの内壁面及びＨＩＰ層に形成されていないノズル部分の内壁面には、炭化チタン、窒化チタン、炭窒化チタン又はダイヤモンドライクカーボンのＰＶＤコーティングによるコーティング層が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のペレット製造用のダイ。
【請求項３】
前記ダイ本体のマニホールドの内壁面及びＨＩＰ層に形成されていないノズル部分の内壁面には、硬質クロムメッキ又は無電解ニッケルメッキによるコーティング層が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のペレット製造用のダイ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチック材料をペレットに形成するにあたり、溶融した樹脂をペレット形成用のストランド（紐状物）として吐出させる（押し出す）ペレット製造用のダイに関する。
【背景技術】
【０００２】
図３の(a) はペレット製造装置の一部であるストランド押出機２０を示すもので、この押出機２０の先端部に、溶融樹脂をペレット形成用ストランドとして吐出するダイ１１が取り付けられ、このダイ１１のダイ本体１２には、マニホールド１３と、これに連通してダイ本体１２の先端面１２ａにノズル吐出口１４ａが開口する複数のノズル１４が設けられている。ペレットの製造にあたり、押出機２０のホッパー１５から加熱押出部（図示省略）に供給されたプラスチック材料は、溶融状態でダイ１１へ送られて、図３の(b) に示すようにダイ本体１２内のマニホールド１３に溜まり  このマニホールド１３内の溶融樹脂１０が各ノズル１４を通って、その吐出口１４ａから連続的に押し出され、紐状のストランド６を形成する。このストランド６は、図示しない切断手段により所定長さに切断されて、ペレット（図示省略）に形成される。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、従来のダイ１１では、溶融樹脂をノズル１４の吐出口１４ａから連続して吐出していると、図３の(b) に示すように、ダイ本体１２の先端面１２ａに開口するノズル吐出口１４ａの出口近傍に目ヤニ状の樹脂塊Ｍが発生する。この目ヤニ状樹脂塊Ｍは時間が経つにつれ、空気中の酸素やダイ本体１２からの熱により劣化し、場合によっては黒く炭化してしまう。この劣化樹脂は、ノズル１４の吐出口１４ａから押出中のストランド６に付着し、製品の外観をはじめとする製品品質を損なうなどの問題があり、著しく商品価値を低下する結果となっていた。従来、このような目ヤニ状樹脂の製品への混入防止は、ノズル吐出口１４ａの吐出面であるダイ本体先端面１２ａの定期清掃や、ストランド６からの掻き落とし、製品中に混入した目ヤニ状樹脂の選別除去などの方法をとってきたが、その作業は極めて困難で、除去率が低かったり、選別に膨大な時間を要するなどの理由で充分とはいえなかった。また、上記のような目ヤニ状樹脂の掻き落としや選別除去は、プラスチック材料のロスとなるから、目ヤニ状樹脂が増えるほど材料損失が大きくなっていた。
【０００４】
本願の発明者は、上記のような課題を解決するため種々の研究を重ねたところ、目ヤニ状樹脂塊の発生原因が、ノズルの少なくとも吐出口側端部内面の滑らかさ、ノズル吐出口のエッジのシャープさ、及びノズルの吐出口が開口するダイ本体先端面（即ち、大気開放面）の表面粗さに大きく左右されることを認識するに至った。そこで、本発明は、ノズルの少なくとも吐出口側端部内面を滑らかにし、ノズル吐出口のエッジをシャープエッジにすると共に、ノズルの吐出口が開口するダイ本体先端面の表面粗さ、即ち面粗度を改善することによって、吐出口の出口近傍での目ヤニ状樹脂塊の発生を極力少なくできるペレット製造用のダイを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するための手段を、後述する実施形態の参照符号を付して説明すると、請求項１に係る発明は、ダイ本体２に、マニホールド３と、これに連通してダイ本体先端面２ａに吐出口４ａが開口する複数のノズル４とを設け、マニホールド３内の溶融樹脂をペレット形成用のストランドとしてノズル４の吐出口４ａから押し出すようにしたペレット製造用のダイにおいて、
前記ダイ本体２の母材がオーステナイト／フェライトの２相系ステンレスからなり、該母材にダイ本体先端面２ａに臨む凹部５が形成され、この凹部５内に充填したニッケル系合金又はコバルト系合金からなる合金粉末のＨＩＰ処理によって前記母材に直接拡散接合させて形成したＨＩＰ層７を備え、該ＨＩＰ層７の表面が平坦なダイ本体先端面２ａを構成し、
該ＨＩＰ層７に前記複数のノズル４がダイ本体先端面２ａに対する直交方向に貫通するように穿設されることにより、各ノズル４の全体又は少なくとも吐出口４ａ側端部の周囲がＨＩＰ層７にて形成されると共に、その吐出口４ａ周縁がシャープエッジをなし、
各ノズル４の内面と、平坦なダイ本体先端面２ａを構成する前記ＨＩＰ層７の表面とが鏡面研削加工によって表面粗度Ｒｙ：０．２μｍ以下に仕上げられてなることを特徴とする。
【０００６】
【０００７】
【０００８】
【０００９】
【００１０】
請求項２は、請求項１に記載のペレット製造用のダイにおいて、前記ダイ本体２のマニホールド３の内壁面及びＨＩＰ層７に形成されていないノズル４部分の内壁面には、炭化チタン、窒化チタン、炭窒化チタン又はダイヤモンドライクカーボンのＰＶＤコーティングによるコーティング層８が設けられていることを特徴とする。
【００１１】
【００１２】
【００１３】
請求項３は、請求項１に記載のペレット製造用のダイにおいて、前記ダイ本体２のマニホールド３の内壁面及びＨＩＰ層７に形成されていないノズル４部分の内壁面には、硬質クロムメッキ又は無電解ニッケルメッキによるコーティング層８が設けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
上記解決手段による発明の効果を、後述する実施形態の参照符号を付して説明すると、請求項１に係る発明のダイ１Ａ，１Ｂでは、ダイ本体２の母材の凹部５内に充填した合金粉末のＨＩＰ処理によるＨＩＰ層７を備え、該ＨＩＰ層７の表面が平坦なダイ本体先端面２ａを構成し、該ＨＩＰ層７に複数のノズル４がダイ本体先端面２ａに対する直交方向に貫通するように穿設されることにより、各ノズル４の全体又は少なくとも吐出口４ａ側端部の周囲がＨＩＰ層７にて形成されて、その吐出口４ａ周縁がシャープエッジをなし、且つ各ノズル４の内面とＨＩＰ層７からなるダイ本体先端面２ａが表面粗度Ｒｙ：０．２μｍ以下と非常に滑らかになっている。また、ダイ本体２の母材がオーステナイト／フェライトの２相系ステンレスからなり、その熱膨張率がＨＩＰ処理によってダイ本体２の母材に拡散接合する合金粉末の熱膨張率に近いため、熱膨張差に起因する曲がり変形も少なくなる。
【００１５】
従って、溶融樹脂をペレット形成用ストランドとしてダイ１Ａ，１Ｂから押し出す時、そのノズル吐出口４ａの近傍に従来では付着し易かった目ヤニ状樹脂塊Ｍの発生がほとんどなくなり、該目ヤニ状樹脂塊Ｍに起因したペレット商品の価値の低下を回避できると共に、ダイ１Ａ，１Ｂ自体は目ヤニ状樹脂塊Ｍの掻き落としを行なう必要がほとんどないから、ペレット製造作業を効率よく行なえ、樹脂材料のロスも最小限に抑えることができる。
【００１６】
【００１７】
【００１８】
【００１９】
【００２０】
請求項２に係る発明のように、ダイ本体２のマニホールド３の内壁面及びＨＩＰ層７に形成されていないノズル４の内壁面部に、硬質材料のＰＶＤコーティングによるコーティング層８を設けることにより、マニホールド３の内壁面及びノズル４の内壁面部におけるペレット形成用溶融樹脂との摩擦を軽減できると共に、該コーティング８はダイ本体２の母材との密着強度が高く、良好な耐摩耗性、耐酸化性を有するため、使用寿命が長くなる。
【００２１】
【００２２】
【００２３】
請求項３に係る発明のように、ダイ本体２のマニホールド３の内壁面及びＨＩＰ層７に形成されていないノズル４の内壁面部に設けるコーティング層８が硬質クロムメッキの場合は、摩擦係数が小さく非常に滑りが良好で、他の物質が付着し難く、防錆力をもったメッキであるため、溶融樹脂との摩擦を低減し、摩擦性の強い溶融樹脂を使用しても、接液部に傷、摩耗を発生することがなく、永続的に使用できる。また、該コーティング層８が無電解ニッケルメッキ層の場合は、母材との密着性が良く、硬質クロムメッキ層と同等の優れた耐摩耗性を有する。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の一実施形態によるペレット製造用のダイを示すもので、(a) は正面図、(b) は(a) のＸ−Ｘ線断面図である。
【図２】他の実施形態よるペレット製造用のダイを示すもので、図１の(b) と同様な断面図である。
【図３】(a) は従来のペレット製造装置の一部であるストランド押出機を示す側面図、(b) は(a) に示すストランド押出機のダイの拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下に本発明の好適な一実施形態を図面に基づいて説明すると、図１の(a) ，(b) に示ダイ１Ａは、溶融樹脂をペレット形成用のストランドとして吐出するためのダイであり、このダイ１には、母材であるダイ本体２に、マニホールド３と、このマニホールド３に連通してダイ本体２の先端面２ａに吐出口４ａが開口するノズル４が複数設けられていて、マニホールド３内に溜まった溶融樹脂１０が、各ノズル４の吐出口４ａから押し出されて図３の(b) に示すようなストランド６を形成するようになっている。
【００２６】
そして、各ノズル４は、図１の(a) ，(b) に示すように、ノズル４全体が、耐食性及び耐摩耗性の良好な合金粉末（図示省略）をＨＩＰ処理によってダイ本体２の母材に直接拡散接合させて形成したＨＩＰ層７を貫通するように形成されると共に、各ノズル４の吐出口４ａが開口するダイ本体２の先端面２ａであるＨＩＰ層７の表面、及び各ノズル４の内面（ノズル孔の内面）が鏡面研削加工されている。また、ダイ本体２のマニホールド３の内壁面及びダイ本体２の外表面には硬質材料によるコーティング層８が被覆形成されている。
【００２７】
上記ＨＩＰ処理のＨＩＰとは、「Hot Isostatic Pressing」の略称で、熱間等方圧加圧処理を言い、粉末成形品をＨＩＰ処理することにより、組織が緻密化され、これによって曲げ強度などの機械的性質が大幅に改善され、表面硬度が増すとともに、表面の面粗度が大幅に改善される。
【００２８】
上記構成のダイ１Ａの製造方法を以下に説明する。先ず、ダイ本体２を形成する直方体状の母材の一側面に、ＨＩＰ層７を形成するための凹部５を形成し、この凹部５の開口部をカバー体で塞ぐと共に、凹部５内に耐食性及び耐摩耗性の良好な合金粉末を充填するための充填口を設け、そして合金粉末を充填口より凹部５内に充填した後、その充填口を蓋体で塞ぐことによりカプセルを形成する。このカプセルをＨＩＰ装置の処理室に収容して、例えば１３００℃、１３００Kgf/cm2 の高温高圧下でＨＩＰ処理を行うことによって、凹部５内の合金粉末が母材に直接拡散接合されたＨＩＰ層を形成する。ＨＩＰ処理終了後に、蓋体及びカバー体を取り外せば、前記一側面側にＨＩＰ層が露出したダイ素材となるから、このダイ素材に切断及び切削加工を適宜に施すことによって、図１の(a) ，(b) に示すダイ本体２の外形を形成し、この後、ダイ本体２の他側面側（背面側）を切削加工して、マニホールド３をＨＩＰ層７と接するように形成し、そしてＨＩＰ層７には、マニホールド３に連通して、ダイ本体２の先端面であるＨＩＰ層７の表面に吐出口４ａが開口する複数のノズル４・・・を貫設する。
【００２９】
この後、マニホールド３の内壁面及びダイ本体２の外表面に硬質材料によるコーティング層８を被覆形成し、そしてダイ本体２の先端面２ａであるＨＩＰ層７の表面を鏡面研削加工すると共に、各ノズル４の内面（ノズル孔の内面）も鏡面研削加工することによって、図１の(a) ，(b) に示すようなダイ１Ａを形成する。尚、この実施形態では、ノズル４の断面形状を円形としているが、楕円形（長孔）にすることもある。そして、各ノズル４内面の鏡面研削加工は、２００００回転／分以上で超高速回転するスピンドルに取り付けた砥石により行い、その表面粗度（粗さ）はＲｙ０．２μｍ（Ｒａ０．０２μｍ）以下に仕上げ、またノズル孔の加工精度（断面円形孔の真円度）はミクロン単位で仕上げている。ダイ本体２の先端面２ａであるＨＩＰ層７の表面も、粗度がＲｙ０．２μｍ（Ｒａ０．０２μｍ）以下に仕上げている。
【００３０】
上記ダイ１Ａの製造において、ＨＩＰ処理される耐食性及び耐摩耗性の良好な合金粉末としては、ニッケル系合金粉末又はコバルト系合金粉末を使用する。ニッケル系合金粉末として好ましいものの構成元素比率は、ニッケル６９．７５重量％、クロム１６．５重量％、ホウ素３．３重量％、珪素４．０重量％、炭素０．６５重量％、鉄３．５重量％、モリブデン３．０重量％及び銅２．３重量％からなるものである。他の好ましいニッケル系合金粉末は、ニッケル５８．２重量％、クロム１８．０重量％、ホウ素３．３重量％、珪素３．７重量％、炭素０．８重量％、鉄１．５重量％、モリブデン２．５重量％及びタングステン１２．０重量％からなるものである。更に他の好ましいニッケル系合金粉末は、ニッケル５０．０５重量％、クロム１９．０重量％、ホウ素３．０重量％、珪素３．１重量％、炭素０．８５重量％、鉄１．５重量％、モリブデン２．５重量％及びタングステン２０．０重量％からなるものである。一方、コバルト系合金粉末として好ましいものは、その構成元素比率が、コバルト４５．７重量％、クロム１９．０重量％、タングステン１５．０重量％、銅１．３重量％、ニッケル１３．０重量％、ホウ素３．０重量％及び珪素３．０重量％からなるものである。
【００３１】
前記ＨＩＰ層７は、上記のようなニッケル系合金粉末又はコバルト系合金粉末のＨＩＰ処理によって組織が超緻密化され、これによって良好な耐摩耗性及び耐食性が確保され、曲げ強度などの機械的性質が大幅に改善されて表面硬度が増大（硬度ＨＲＣ５５〜６８）すると共に、表面粗さ（面粗度）が著しく改善された硬質層である。従って、このＨＩＰ層７に貫通形成されるノズル４は、その内面（ノズル孔の内面）が滑らかになると共に、ノズル出口部である吐出口４ａのエッジが１μｍ単位の高精度のシャープエッジとなり、そしてノズル４の吐出口４ａが開口するダイ本体２の先端面２ａが非常に滑らかとなる。尚、ＨＩＰ処理される合金粉末がニッケル系合金粉末又はコバルト系合金からなることで、耐食性が一層良好となる。
【００３２】
また、ダイ本体２の母材としては、ＨＩＰ層７の合金粉末に使用されるニッケル系合金粉末又はコバルト系合金粉末と熱膨張率の近いＳＵＳ３２９Ｊ１〜４（オーステナイト／フェライトの２相系ステンレス）が好ましい。このようにダイ本体２の母材がオーステナイト／フェライトの２相系ステンレスからなる場合は、ＨＩＰ処理によってダイ本体２の母材に拡散接合する合金粉末の熱膨張率に近いため、熱膨張差に起因する曲がり変形が少なくなる。しかし、ダイの形状によっては、熱膨張率を考慮してカプセルの製作を行なうようにすれば、ダイ本体２の母材として機械構造用合金ＳＣＭ４３５、４４０を使用することも可能である。
【００３３】
ダイ本体２のマニホールド３内壁面及びダイ本体２の外表面に被覆形成される硬質材料によるコーティング層８としては、ＰＶＤコーティング層からなるものか、あるいは硬質クロムメッキ層又は無電解ニッケルメッキ層からなるものが好ましいとされる。
【００３４】
ＰＶＤコーティングは、電気エネルギーを利用し、３００〜８００℃という比較的低温下でコーティング物をイオン化して反応させ蒸着させる物理的気相蒸着法で、具体的に、処理炉内の温度を真空状態で例えば５００℃加熱し、アーク放電により、硬質材料である炭化チタン、窒化チタン、炭窒化チタン又はダイヤモンドライクカーボン（コーティング物）をイオン化し、処理炉内に入れた前記ダイ１Ａにバイアス電圧をかけることによって反応ガスとともにイオン化したコーティング物をダイ１Ａの表面に蒸着する。この場合、ＰＶＤコーティング処理温度は、ダイ本体２にＨＩＰ層７を形成するＨＩＰ処理温度（例えば１３００℃）より低いため、ＨＩＰ層７が溶けるなどの不都合がない。そして、このＰＶＤコーティングによってコーティング層８を形成した場合は、ダイ本体２の母材との密着強度が高く、良好な耐摩耗性、耐酸化性を有するため、使用寿命が長くなる。
【００３５】
このＰＶＤコーティングでは、ＨＩＰ層７を形成したダイ本体２にマニホールド３を形成し、ＨＩＰ層７にはノズル４を形成していない状態で、ダイ１Ａ全面にコーティング処理を施した場合は、ＰＶＤコーティング処理の後にＨＩＰ層７にノズル４を形成し、ダイ本体２の先端面２ａであるＨＩＰ層７の表面、及び各ノズル４の内面を鏡面研削加工すればよい。また、ダイ本体２にマニホールド３を形成し、ＨＩＰ層７にノズル４を形成した状態で、ダイ１Ａ全面にコーティング処理を施す場合には、ＰＶＤコーティング処理の後に、ダイ本体２の先端面２ａであるＨＩＰ層７の表面を鏡面研削加工すると共に、ノズル４の内面（ノズル孔の内面）も鏡面研削加工して、ＰＶＤコーティング層８を除去する。何れにしても、マニホールド３の内壁面にＰＶＤコーティングのコーティング層８を被覆形成することが重要であり、コーティング層８の蒸着被膜厚は１０μｍ前後とされる。
【００３６】
コーティング層８を形成するのに、上記のようなＰＶＤコーティング処理の代わりに、硬質クロムメッキ処理又は無電解ニッケルメッキ処理を行なってもよい。この硬質クロムメッキ処理又は無電解ニッケルメッキ処理によって形成されたコーティング層８のメッキ被膜厚も１０μｍ前後とする。この硬質クロムメッキ処理又は無電解ニッケルメッキ処理は、ＰＶＤコーティング処理に比べて設備が簡単であるから、処理コストを軽減できる。硬質クロムメッキの場合は、摩擦係数が小さく非常に滑りが良好で、他の物質が付着し難く、防錆力をもったメッキであるため、溶融樹脂との摩擦を低減し、摩擦性の強い溶融樹脂を使用した場合でも、接液部に傷、摩耗を発生することがなく、永続的に使用できる。また、無電解ニッケルメッキ層の場合は、母材との密着性が良く、硬質クロムメッキ層と同等の優れた耐摩耗性を有する。
【００３７】
この実施形態のように、ダイ本体２におけるノズル形成部分をＨＩＰ層７で形成することなく、ダイ本体２の全部をＨＩＰ層７で形成するとよいが、そうするとダイ１Ａの製造コストが非常に高騰することから、上記のようにダイ本体２のマニホールド３の内壁面に硬質材料によるコーティング層８を被覆形成することによって、ダイ１Ａの製造コストを低減できると共に、ダイ本体２のマニホールド３内におけるペレット形成用溶融樹脂との摩擦を軽減することができる。
【００３８】
以上説明したように、図１に示されるダイ１Ａによれば、各ノズル４は、ノズル４全体が、耐食性及び耐摩耗性の良好な合金粉末をＨＩＰ処理によってダイ本体２の母材に直接拡散接合させて形成したＨＩＰ層７を貫通するように形成されており、ＨＩＰ層７は、組織が超緻密化されて、良好な耐摩耗性及び耐食性が確保される共に、表面硬度が増大し、面粗度が著しく改善された硬質層であるから、このＨＩＰ層７に貫通形成されるノズル４は、その内面（ノズル孔内面）が滑らかになると共に、ノズル出口部である吐出口４ａのエッジが１μｍ単位の高精度のシャープエッジとなり、そのうえノズル４の吐出口４ａが開口するダイ本体２の先端面２ａが非常に滑らかとなっている。
【００３９】
従って、上述した図１に示すようなダイ１Ａを、例えば図３の(a) に示すようなペレット製造装置の一部であるストランド押出機２０の先端部に取り付けて、所定の溶融樹脂をペレット形成用ストランドとしてダイ１から押し出す時に、マニホールド３内の溶融樹脂は、各ノズル４を通過し、その吐出口４ａから連続して吐出しながら紐状のストランドを形成する。この時、図３の(b) に示すような従来のダイ１１であれば、ダイ本体１２の先端面１２ａに開口するノズル吐出口１４ａの出口近傍に目ヤニ状の樹脂塊Ｍが付着し易かったが、この発明に係るダイ１Ａの場合には、ノズル４の内面が非常に滑らかで、ノズル吐出口４ａのエッジが高精度のシャープエッジとなっていると共に、ノズル吐出口４ａが開口するダイ本体２の先端面２ａであるＨＩＰ層７の表面が非常に滑らかであるために、ノズル吐出口４ａの出口近傍に目ヤニ状の樹脂塊が付着することは非常に少なく、そのような目ヤニ状樹脂塊の掻き落としを行なう事が少ないから、ペレット製造作業を効率よく行なえると共に、ペレット商品の価値を低下することがなく、しかも樹脂材料のロスも最小限に抑えることができる。この場合、ダイ本体２の先端面２ａ（ＨＩＰ層７の表面）及びノズル４の内面は、その面粗度（表面粗さ）がＲｙ０．２μｍ（Ｒａ０．０２μｍ）以下となるように鏡面研削加工されている。
【００４０】
図２は、ノズル４の少なくとも吐出口４ａ側端部が、耐食性及び耐摩耗性の良好な合金粉末をＨＩＰ処理によってダイ本体２の母材に直接拡散接合させたＨＩＰ層７を貫通するように形成されたダイ１Ｂの実施形態を示している。このダイ１Ｂの場合、各ノズル４の内壁面は、図示のように吐出口４ａ側端部だけがＨＩＰ層７に形成され、他の内壁部分はダイ本体２の母材に形成されているから、その内壁部分には、図１に示すダイ１Ａの場合と同様に硬質材料によるコーティング層８が被覆されている。ＨＩＰ層７及び硬質材料によるコーティング層８については、前述したダイ１Ａの場合と全く同様である。尚、この図２に示すダイ１Ｂの場合には、ノズル４の内壁面におけるＨＩＰ層７側の内壁面部とコーティングされた内壁面部との間に段差がなく、確実に面一となるように仕上げ加工すると共に、そのノズル４の内面全体を鏡面研削加工する。しかして、このダイ１Ｂも、上述したダイ１Ａの場合と同様、ノズル吐出口４ａの出口近傍に目ヤニ状の樹脂塊が付着することは非常に少なかった。
【００４１】
次の表−１は、図２に示す本発明に係るダイ１Ｂを使用したペレット製造装置と、図２に示すダイ１Ｂと同じ様な構造ではあるが、ＨＩＰ層を有しておらず、図３の(b) に示すようにダイ本体の母材に直接ノズルが形成されたダイを使用した従来タイプのペレット製造装置との性能を比較したもので、２０１１年の７月から１１月までの５カ月間における各月毎の樹脂総押出量（Kg）と、目ヤニ状樹脂塊の発生に起因する材料（樹脂）のロス量（Kg）と、樹脂総押出量に対するロス量の割合である目ヤニ不良率（％）を示している。樹脂はポリカーボネートである。
【００４２】
【表１】
0005745437.tif 000002
【００４３】
上記の表−１から分かるように、従来のダイを使用をした場合には、目ヤニ状樹脂塊の発生が可なり多く、従って目ヤニ起因ロス量が多くなって、樹脂総押出量(Kg)に対する目ヤニ起因ロス量(Kg)の割合である目ヤニ不良率は、１．４９９％である。これに対して、本発明に係るダイを使用した場合には、目ヤニ状樹脂塊が全く発生しないことはないが、その発生は非常に少なく、従って目ヤニ起因ロス量も少なく、目ヤニ不良率は０．０９１％と、従来のダイを使用をした場合に比べて著しく小さい。
【符号の説明】
【００４４】
１Ａ，１Ｂ    ダイ
２            ダイ本体
２ａ          ダイ本体の先端面
３            マニホールド
４            ノズル
４ａ          ノズルの吐出口
５            凹部
６            ストランド
７            ＨＩＰ層
８            コーティング層
Ｍ            目ヤニ状樹脂塊
【図１】
0005745437.tif 000003
【図２】
0005745437.tif 000004
【図３】
0005745437.tif 000005