(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
カバー材に芯材が収納されたマットレスにおいて、
前記カバー材は収納部を有し、
前記芯材は、接合剤の付着した除膜されていない六面体形状の弾性多孔体の複数が前記六面体形状の弾性多孔体間に隙間を有する不規則な配置位置で圧縮された状態で前記接合剤により接着しているものからなり、
前記カバー材の収納部に前記芯材が収納されたことを特徴とするマットレス。
【請求項２】
前記カバー材は、長手方向を三つに分割した収納部を有し、前記収納部間が折り曲げ可能部とされ、
前記カバー材の各収納部にそれぞれ前記芯材が収納され、前記折り曲げ可能部で折り畳み可能となっていることを特徴とする請求項１に記載のマットレス。
【請求項３】
前記弾性多孔体がポリウレタン発泡体またはポリオレフィン発泡体であることを特徴とする請求項１または２に記載のマットレス。
【請求項４】
前記芯材の通気性が５０〜１８０Ｌ／ｍｉｎ．であることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載のマットレス。
【請求項５】
カバー材に芯材が収納されたマットレスの製造方法において、
除膜されていない弾性多孔体を六面体形状に裁断する裁断工程と、
前記六面体形状の弾性多孔体の複数と接合剤を混合して前記六面体形状の弾性多孔体の表面に接合剤を付着させる接合剤付着工程と、
前記接合剤が付着した六面体形状の弾性多孔体の複数を金型に投入する金型投入工程と、前記金型へ投入された前記接合剤が付着した六面体形状の弾性多孔体の複数を圧縮し加熱することにより、前記接合剤を硬化させ、前記六面体形状の弾性多孔体の複数が圧縮された状態で、かつ前記六面体形状の弾性多孔体間に隙間を有するように接着してなる芯材を形成する圧縮・加熱工程と、
収納部を有する前記カバー材の前記収納部に、前記圧縮・加熱工程で得られた芯材を収納する芯材収納工程とを含むことを特徴とするマットレスの製造方法。
【請求項６】
前記カバー材は、長手方向を三つに分割した収納部を有し、前記収納部間が折り曲げ可能部とされ、
前記芯材収納工程で、前記カバー材の各収納部にそれぞれ前記芯材を収納し、前記折り曲げ可能部で折り畳み可能とすることを特徴とする請求項５に記載のマットレスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、六面体形状の弾性多孔体の複数を接合剤で接着した芯材をカバー材に収納したマットレスとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、マットレスとして、袋状のカバー材にクッション材を収納して形成した３つのボックス体を折り畳み自在に接合したものがある（特許文献１）。しかし、従来の折り畳み式マットレスは、クッション材が板状のスポンジ材単独、あるいはスポンジ材の両面に不織布の層や羽毛等の層を設けた構成とされ、通気性に劣る問題があった。
【０００３】
また、シート状基材層とシート状表層との間に、反発弾性率が５０〜８０％の範囲にある多数の柱状体が所定間隔で立設された３層構造のマットレスがある（特許文献２）。しかし、そのマットレスは、シート状基材層とシート状表層の間に多数の柱状体を所定間隔で立設する作業が必要なため、作業に手間取り、マットレスのコストが嵩む問題がある。さらに、シート状基材層とシート状表層間に介在する多数の柱状体が所定間隔で立設されているため、柱状体間の部分で剛性が低くなり、マットレスを収納等する際に扱い難い場合がある。
【０００４】
また、軟質ポリウレタンフォームのチップ状粉砕物をバインダーで結合したものがある（特許文献３）。しかし、軟質ポリウレタンフォームのチップ状粉砕物をバインダーで結合したものは、チップ状粉砕物が楕円形や凹凸形状等の不規則な形状をしたものの混ざり合ったものからなり、しかもチップ状粉砕物の粒径が一般的に２〜５ｍｍ程度と小さいため、チップが密に結合し、通気性に劣る問題がある。
【０００５】
また、通気性を高めるため、セル膜の無い三次元網状の弾性発泡体からなるチップをバインダーで結合したマットレスがある（特許文献４）。しかし、セル膜の無い三次元網状弾性発泡体は、セル膜が無いため、セル膜のあるものと比べてチップの復元性に劣り、マットレスの長期使用によってマットレスの厚みが薄くなって戻らないへたり（塑性変形）を生じやすい問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−８９６７６号公報
【特許文献２】特開２００２−２８３９９４号公報
【特許文献３】特開平６−８７１７０号公報
【特許文献４】特開２００３−１４５６３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、長期間使用してもへたりが少なく、かつ適度な通気性があり、しかも１枚でも十分な剛性を有するマットレス及びその製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１の発明は、カバー材に芯材が収納されたマットレスにおいて、前記カバー材は収納部を有し、前記芯材は、接合剤の付着した除膜されていない六面体形状の弾性多孔体の複数が前記六面体形状の弾性多孔体間に隙間を有する不規則な配置位置で圧縮された状態で前記接合剤により接着しているものからなり、前記カバー材の収納部に前記芯材が収納されたことを特徴とする。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１において、前記カバー材は、長手方向を三つに分割した収納部を有し、前記収納部間が折り曲げ可能部とされ、前記カバー材の各収納部にそれぞれ前記芯材が収納され、前記折り曲げ可能部で折り畳み可能となっていることを特徴とする。
【００１１】
請求項３の発明は、請求項１または２において、前記弾性多孔体がポリウレタン発泡体またはポリオレフィン発泡体であることを特徴とする。
【００１２】
請求項４の発明は、請求項１から３の何れか一項において、前記芯材の通気性が５０〜１８０Ｌ／ｍｉｎ．であることを特徴とする。
【００１３】
請求項５の発明は、カバー材に芯材が収納されたマットレスの製造方法において、除膜されていない弾性多孔体を六面体形状に裁断する裁断工程と、前記六面体形状の弾性多孔体の複数と接合剤を混合して前記六面体形状の弾性多孔体の表面に接合剤を付着させる接合剤付着工程と、前記接合剤が付着した六面体形状の弾性多孔体の複数を金型に投入する金型投入工程と、前記金型へ投入された前記接合剤が付着した六面体形状の弾性多孔体の複数を圧縮し加熱することにより、前記接合剤を硬化させ、前記六面体形状の弾性多孔体の複数が圧縮された状態で、かつ前記六面体形状の弾性多孔体間に隙間を有するように接着してなる芯材を形成する圧縮・加熱工程と、収納部を有する前記カバー材の前記収納部に、前記圧縮・加熱工程で得られた芯材を収納する芯材収納工程とを含むことを特徴とする。
【００１４】
請求項６の発明は、請求項５において、前記カバー材は、長手方向を三つに分割した収納部を有し、前記収納部間が折り曲げ可能部とされ、前記芯材収納工程で、前記カバー材の各収納部にそれぞれ前記芯材を収納し、前記折り曲げ可能部で折り畳み可能とすることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１の発明によれば、芯材は、六面体形状の弾性多孔体の複数が不規則に配置され、かつ圧縮された状態で接合剤により接着したものからなるため、セル膜の無い三次元網状の弾性発泡体を接着したものとは異なり、圧縮後の復元性が良好であり、マットレスの長期使用によってもマットレスのへたりが少ない。また、芯材は、弾性多孔体が所定間隔で立設された場合のような弾性体間の隙間が整然と並んだものとは異なり、六面体形状の弾性多孔体の複数が不規則に配置され、かつ圧縮された状態で接合剤により接着したものからなるため、弾性多孔体間で剛性の低下が少ないことから、芯材の剛性低下を生じにくく、適度な剛性を芯材に持たせることができる。さらに、六面体形状の弾性多孔体を所定の大きさとしたため、従来のチップと比べて少量の接合剤で成形が可能となる。
【００１６】
請求項１の発明によれば、六面体形状の弾性多孔体の複数が不規則に配置され、かつ圧縮された状態で接合剤により接着し、六角形状の弾性多孔体間には隙間を有するため、弾性多孔体間の隙間が連通した状態となり、前記連通した隙間によってマットレスの通気性が良好なものとなる。
【００１７】
請求項２の発明によれば、カバー材を、長手方向を三つに分割した収納部を有するものとし、前記収納部間が折り曲げ可能部とされているため、マットレスを折り畳むことができ、容易に収納できる。
【００１８】
請求項３の発明によれば、弾性多孔体がポリウレタン発泡体またはポリオレフィン発泡体からなるため、圧縮後の復元性が高く、マットレスをへたりにくくできる。
【００１９】
請求項４の発明によれば、芯材の通気性が５０〜１８０Ｌ／ｍｉｎ．であるため、マットレスの通気性を良好なものにできる。
【００２０】
請求項５の発明によれば、長期間使用してもへたりが少なく、かつ適度な通気性があり、しかも適度な剛性を有するマットレスを容易に製造することができる。
【００２１】
請求項６の発明によれば、長期間使用してもへたりが少なく、かつ適度な通気性があり、しかも折り畳むのに適した剛性を有するマットレスを容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の一実施形態に係るマットレスを一部切り欠いて示す斜視図である。
【図２】図１のマットレスを折り畳んだ状態の斜視図である。
【図３】図１に示したマットレスの芯材の一部を示す拡大断面図である。
【図４】弾性多孔体を六面体形状に裁断する装置の一例の概略図である。
【図５】第１カッターである一対のローラを示す横断面図である。
【図６】第２カッターである一対のローラを示す縦断面図である。
【図７】第１カッターによる弾性多孔体シートの切断過程を示す模式図である。
【図８】接合剤が付着した六面体形状の弾性多孔体の断面図である。
【図９】接合剤が付着した六面体形状の弾性多孔体を投入した金型の一例の断面図である。
【図１０】圧縮・加熱工程時の金型の一例の断面図及び得られた芯材の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
図１に示す本発明の一実施形態に係るマットレス１０は、カバー材１１と、前記カバー材１１に収納された芯材３１とよりなり、折り畳み可能なものである。
前記カバー材１１は、布材等からなり、長さ方向を三分割した三つの収納部１３、１４、１５を有する。前記収納部１３、１４、１５は、後述する長方形板状の芯材３１を収納可能な袋状に縫製されたものであり、側面にはファスナー等の開閉手段で開閉可能とされた芯材収納用口１７、１８、１９が形成されている。前記芯材収納用口１７、１８、１９からそれぞれの収納部１３、１４、１５に前記芯材３１が収納される。また、隣り合う一方の収納部１３と１４は、互いに隣接する部分の上側が縫合等で連結され、前記連結部分が収納部１３、１４間の折り曲げ可能部２１となっている。また隣り合う他方の収納部１４と１５は、互いに隣接する部分の下側が縫合等で連結され、前記連結部分が収納部１４、１５間の折り曲げ可能部２２となっている。図２に前記マットレス１０を折り曲げ可能部２１、２２で折り曲げて折り畳んだ状態を示す。
【００２４】
前記収納部１３、１４、１５に収納される芯材３１は、図３に示すように、六面体形状の弾性多孔体３３の複数が不規則に配置され、かつ圧縮された状態で弾性多孔体３３の表面の接合剤３４により接着した長方形の板状体からなる。前記六面体形状の弾性多孔体３３を構成する材質としては、合成樹脂発泡体を挙げることができ、特にポリウレタン発泡体またはポリオレフィン発泡体が好適である。前記六面体形状の弾性多孔体３３は、除膜処理の施されていない弾性多孔体で構成される。前記六面体形状の弾性多孔体３３の物性は、密度２５〜４０ｋｇ／ｍ３（ＪＩＳ  Ｋ７２２２準拠）のものが好ましい。なお、除膜処理は、弾性多孔体におけるセル（気泡）膜を除去するための処理であり、爆発処理や溶解処理などがある。また、前記六面体形状としては、直方体あるいは立方体等を挙げることができる。六面体形状の大きさとしては、一辺の長さが６〜２５ｍｍのものが好ましい。
【００２５】
前記接合剤３４としては、一液性又は二液性のウレタン系接合剤が好適であり、中でも湿気等の水分で硬化する一液性タイプのウレタン系バインダーは特に好ましいものである。湿気等の水分で硬化する一液性タイプのウレタン系バインダーの例として、メチレンジフェニルジイソシアネート（ＭＤＩ）もしくはそのプレポリマー（ＭＤＩプレポリマー）を挙げることができる。前記接合剤３４は、前記弾性多孔体３３が除膜処理の施されていいないものであるため、主に弾性多孔体３３の表面に付着しており、弾性多孔体３３のセル内まで含浸硬化して弾性多孔体が硬くなるのを抑えることができる。
【００２６】
前記芯材３１は、前記六面体形状の弾性多孔体３３が不規則に配置されて接合しているため、隣接する六面体形状の弾性多孔体３３同士における近接する面が互いに異なる方向に傾斜等し、六面体形状の弾性多孔体３３間に隙間３６を連通して有する。前記隙間３６によって芯材３１の通気性が良好となる。前記芯材３１の通気性は、５０〜１８０Ｌ／ｍｉｎ．（ＪＩＳ  Ｋ６４００−７  Ａ法準拠）が好ましい。また、前記各芯材３１の外形サイズは適宜決定されるが、例として厚み３０〜１２０ｍｍ、マットレスの幅方向に相当する辺の寸法８００〜１４００ｍｍ、マットレスの長さ方向に相当する辺の寸法（三つの芯材の合計寸法）１９７０〜２０１０ｍｍを挙げる。マットレスを三つ折りすることで上記長さ方向に相当する辺の寸法は、ほぼ１／３になる。
【００２７】
前記マットレス１０の製造方法の実施形態について説明する。前記マットレス１０の製造方法は、裁断工程、接合剤付着工程、金型投入工程、圧縮・加熱工程、芯材収納工程からなる。
【００２８】
裁断工程では、前記ポリウレタン発泡体またはポリオレフィン発泡体等からなる弾性多孔体を裁断して前記六面体形状の弾性多孔体３３を形成する。裁断方法は、特に限定されず、例えば格子状のプレス型で所定厚みの弾性多孔体シートを打ち抜く方法や、図４に示す裁断装置１０を用いる方法を挙げることができる。
【００２９】
図４に示す裁断装置４０は、日本国特許公報、特開２００６−３４１１４５号公報で示されているものであり、第１カッター４１、第２カッター４２及び集積装置４３等から構成されている。
前記第１カッター４１は、溝ローラ４４及び第１刃付きローラ４５を備える。図５は、前記溝ローラ４４及び第１刃付きローラ４５の回転軸を含む平面における溝ローラ４４及び第１刃付きローラ４５の断面を示す。前記溝ローラ４４の外周面４４ａには、例えば１０ｍｍの幅を有する複数の周溝４６が例えば８ｍｍの等間隔に設けられている。前記第１刃付きローラ４５の外周面には、前記溝ローラ４４の各周溝４６に対応する複数の刃部４７が設けられている。前記刃部４７の厚さは、例えば１ｍｍとされている。前記溝ローラ４４及び第１刃付きローラ４５の両回転軸が含まれる平面内においては、各刃部４７の先端部が各周溝４６内に配置された状態となる。
【００３０】
前記溝ローラ４４及び第１刃付きローラ４５が回転駆動されるとき、前記第１刃付きローラ４５における各刃部４７の刃先の周速は、前記溝ローラ４４における外周面４４ａの周速よりも４０〜６０％高くなっている。これは、前記溝ローラ４４の外径（外周面４４ａ）と、前記第１刃付きローラ４５の外径（刃先）とが等しくされるとともに、図示しない駆動装置により、前記第１刃付きローラ４５の回転数が前記溝ローラ４４の回転数よりも４０〜６０％高くなるように前記溝ローラ４４及び第１刃付きローラ４５が回転駆動されることによる。あるいは、前記第１刃付きローラ４５の外径が前記溝ローラ４４の外径よりも４０〜６０％大きくされるとともに、前記第１刃付きローラ４５及び前記溝ローラ４４の同一回転数で駆動されることによる。
【００３１】
前記第１カッター４１には、前記溝ローラ４４側に配置されたシートロールＲから弾性多孔体シートＳが上方から連続的に供給される。この弾性多孔体シートＳには、シートロールＲと第１カッター４１との間に設けられたテンショナー４８によりその供給方向に張力が付与される。張力が付与された弾性多孔体シートＳは、前記溝ローラ４４に圧接された状態で前記溝ローラ４４と第１刃付きローラ４５との間に供給されるようになっている。前記テンショナー４８は張力付与手段である。
【００３２】
図４に示すように、前記第２カッター４２は、平滑ローラ５０及び第２刃付きローラ５１を備えている。前記平滑ローラ５０は、前記溝ローラ４４の下方に配置され、前記第２刃付きローラ５１は、前記第１刃付きローラ４５の下方に配置されている。前記第１カッター４１の前記溝ローラ４４及び第１刃付きローラ４５の各回転軸と、前記第２カッター４２の前記平滑ローラ５０及び第２刃付きローラ５１の各回転軸とは全て互いに平行である。
【００３３】
図６は、両回転軸に直交する平面での前記平滑ローラ５０及び第２刃付きローラ５１の断面を示す。前記平滑ローラ５０の外周面５０ａは、平滑面とされている。一方、前記第２刃付きローラ５１の外周面には、軸線方向に延びる複数の刃部５２が等角度間隔に設けられている。前記平滑ローラ５０及び第２刃付きローラ５１の回転軸が含まれる平面内においては、前記第２刃付きローラ５１の各刃部５２の刃先が、前記平滑ローラ５０の外周面に対して僅かに食い込むようになっている。
【００３４】
前記平滑ローラ５０及び第２刃付きローラ５１が回転駆動されるとき、前記第２刃付きローラ５１における各刃部５２の刃先の周速は、前記平滑ローラ５０の外周面５０ａの周速よりも３〜４５％高くなっている。これは、前記平滑ローラ５０の外径と第２刃付きローラ５１の外径（刃先）とが等しくされるとともに、駆動装置により、前記第２刃付きローラ５１の回転数が前記溝ローラ４４の回転数よりも３〜４５％高くなるように前記平滑ローラ５０及び第２刃付きローラ５１が回転駆動されることによる。あるいは、前記第２刃付きローラ５１の外径が前記溝ローラ４４の外径よりも３〜４５％大きくされるとともに、前記平滑ローラ５０及び第２刃付きローラ５１が同一回転数で駆動されることによる。さらに、前記平滑ローラ５０の周速は、前記溝ローラ４４の周速と等しくされている。
【００３５】
図４に示すように、集積手段としての前記集積装置４３は、前記第２カッター４２の下方に設けられた吸引用のダクト６０、このダクト６０の下流側が接続された吸引容器６１、この吸引容器６１の内部に設けられたかご６２、このかご６２内に配置された袋体６３、吸引容器から空気を外部に排出するポンプ６４等により構成されている。前記かご６２は、例えば円形の孔が多数設けられたパンチングメタルにより形成されている。前記袋体６３は、例えば網状とされた合成樹脂繊維からなり、高い通気性を有している。前記集積装置４３は、ポンプ６４によってかご６２及び袋体６３を通じてダクト６０側の空気を吸い込み、前記第２カッター４２から送り出された六面体形状の弾性多孔体３３を前記吸引容器６１内に吸い込む。前記集積装置４３は、前記吸引容器６１内に吸い込んだ六面体形状の弾性多孔体３３を、前記袋体６３内に集める。
【００３６】
前記裁断装置４０を用いる裁断工程について説明する。裁断工程は第１裁断工程と第２裁断工程からなる。
第１裁断工程について説明する。前記第１カッター４１には、前記シートロールＲから前記弾性多孔体シートＳが連続的に供給される。前記弾性多孔体シートＳの供給速度は、例えば８〜４６ｍ／ｍｉｎ．である。前記第１カッター４１に供給される弾性多孔体シートＳには、前記テンショナー４８によりその供給方向に張力が付与される。前記第１カッター４１に供給された弾性多孔体シートＳは、前記溝ローラ４４及び第１刃付きローラ４５の回転に伴い、図７（７Ａ）に示すように、前記溝ローラ４４の外周面４４ａに押し付けられる。前記第１刃付きローラ４５の周速が前記溝ローラ４４の周速よりも高いことから、図７（７Ｂ）に示すように、前記第１刃付きローラ４５の各刃部４７の刃先により弾性多孔体シートＳの表面が引き切りされる。このとき、弾性多孔体シートＳが前記溝ローラ４４の外周面４４ａに張力を持った状態で密着されていることから、前記第１刃付きローラ４５の各刃部４７に対する弾性多孔体シートＳの表面部分の逃げが抑制される。このため、図７（７Ｃ）に示すように、前記第１刃付きローラ４５の各刃部４７により、弾性多孔体シートＳが円滑に切断される。これにより、前記第１カッター４１により、弾性多孔体シートＳはその供給方向に沿って切断され、複数の紐状発泡体Ｂとなる。
【００３７】
次に、第２裁断工程について説明する。前記第１カッター４１により生成された複数の紐状発泡体Ｂは、前記第２カッター４２に連続的に供給される。前記第２カッター４２に供給された紐状発泡体Ｂは、図６に示すように、前記平滑ローラ５０の外周面５０ａと第２刃付きローラ５１の各刃部５２の刃先との間に挟まれていく。前記第２刃付きローラ５１の各刃部５２の周速が前記平滑ローラ５０の外周面５０ａの周速よりも高いことから、各紐状発泡体Ｂにおける前記第２刃付きローラ５１側の表面に張力が付与される。このため、前記第２刃付きローラ５１の各刃部５２の刃先に対する各紐状発泡体Ｂの表面部分の逃げが抑制される。このため、前記第２刃付きローラ５１の各刃部５２により、各紐状発泡体Ｂが円滑に切断される。これにより、各紐状発泡体Ｂは、その長さ方向において順次切断され、六面体形状の弾性多孔体３３となる。このとき、各紐状発泡体Ｂがその長さ方向において切断される長さは、各紐状発泡体Ｂの幅とほぼ等しくなる。このため、六面体形状の弾性多孔体３３はほぼ立方体状となる。これは、前記第２刃付きローラ５１の各刃部５２の間隔が、前記第１刃付きローラ４５の各刃部４７の間隔に基づいて設定されていることによる。そして、生成された六面体形状の弾性体発泡体３３は、集積装置４３により吸引され、ダクト６０を通じてかご６２内の袋体６３に集められる。
【００３８】
接合剤付着工程では、前記裁断工程で得られた六面体形状の弾性多孔体３３と前記接合剤を所要割合で配合し、タンブラーミキサー、リボンブレンダー等の混合装置で混練し、図８に示すように前記六面体形状の弾性多孔体３３の表面に接合剤３４を付着させた接合剤付着弾性多孔体３５を得る。
【００３９】
金型投入工程では、前記接合剤付着工程で得られた接合剤付着弾性多孔体３５を計量して、図９に示す金型７０内に投入する。前記金型７０内に自然落下した接合剤付着弾性多孔体３５は、不規則に配置されて堆積する。図示の金型７０は、下面に水蒸気導入口７３の形成された枠体７４と、該枠体７４内に配置固定された底板７１と、該底板７１に対して昇降可能とされた押型７５（図１０に示す）とよりなり、前記底板７１と押型７５にそれぞれ水蒸気通路７２、７７が上下方向に貫通形成されている。
【００４０】
圧縮・加熱工程では、図１０に示すように、前記押型７５をプレス装置７６により下降させて、前記底板７１との間で接合剤付着弾性多孔体３５を所要量圧縮する。また、前記圧縮時には、前記金型７０における下面の水蒸気導入口７３を介して、外部の水蒸気供給装置（図示せず）から水蒸気Ｖｐを当該金型７０内に供給する。このように供給された水蒸気Ｖｐは、前記底板７１の水蒸気通路７２を通って底板７１と押型７５間に進入し、前記底板７１と押型７５間の接合剤付着弾性多孔体３５間を通る際に、前記接合剤付着弾性多孔体３５を加熱して接合剤を反応硬化させ、六面体形状の弾性多孔体３３同士を接着させる。そして、前記水蒸気Ｖｐは押型７５の水蒸気通路７７を経て外部へ放出される。前記六面体形状の弾性多孔体３３同士の接着によって底板７１と押型７５間に、板状に賦形された前記芯材３１が形成される。その後、前記金型７０を開放して前記芯材３１を取り出す。なお、前記金型７０の形状及び大きさによっては、取り出した芯材を所定寸法に裁断することが行われる。
【００４１】
前記圧縮・加熱工程において、圧縮の程度、六面体形状の弾性多孔体３３の密度、六面体形状の弾性多孔体３３における一辺の長さを所定の範囲とすることにより、得られる芯材３１の通気性及び剛性を所定範囲のものとすることができる。例えば、前記圧縮の程度を４０〜６０％、六面体形状の弾性多孔体３３の密度を２５〜４０ｋｇ／ｍ３（ＪＩＳ  Ｋ７２２２準拠）、六面体形状の弾性多孔体３３における一辺の長さを６〜２３ｍｍとすることにより、得られる芯材の通気性を５０〜１８０Ｌ／ｍｉｎ．（ＪＩＳ  Ｋ６４００−７Ａ法準拠）とすることができる。また、加熱は前記接合剤の硬化速度を速めるために行われ、湿気等の水分で硬化する接合剤にあっては、水蒸気による加熱が好ましい。
【００４２】
芯材収納工程では、前記圧縮・加熱工程で得られた芯材３１を、図１に示した前記カバー材１１の三つの収納部１３、１４、１５に側面の芯材収納用口１７、１８、１９から収納し、図１に示した記折り畳み可能なマットレス１０を得る。
【実施例】
【００４３】
弾性多孔体として除膜処理の施されていない軟質ポリウレタン発泡体（（株）イノアックコーポレーション製、密度３０ｋｇ／ｍ３、硬度１１７Ｎ、通気度３８Ｌ／ｍｉｎ．）を、図４に示した裁断装置４０を用いて一辺の長さ６〜１０ｍｍの略立方体からなる六面体形状に裁断した。接合剤として、湿気等の水分で硬化する一液性熱硬化型のポリウレタン(ポリウレタンＭＤＩプレポリマー)を用い、この接合剤を六面体形状の弾性多孔体１００重量％に対して１１０重量％になるようにミキサー（黒木工業社製）により混合し、接合剤付着弾性多孔体を形成した。この接合剤付着弾性多孔体を、金型内の平面寸法が幅１１００×長さ２１００ｍｍの長方形をした図９の構造の金型内に９０ｋｇ投入し、自然落下により２００ｍｍの厚みに堆積させた。次に図１０に示すように押型を下降させて高さ１００ｍｍに圧縮し、金型内に水蒸気を供給し、前記水蒸気の供給と押型による圧縮を１０分間続けて接合剤を硬化させて成形体を形成した。その後、成形体を金型から取り出し、常温下自然乾燥させた後、長さを７００ｍｍに３分割して三つの芯材を形成した。前記芯材の一つに対して通気性をエア・リークテスター（コスモ計器社製）により測定した。測定結果は、１３０Ｌ／ｍｉｎ．（ＪＩＳ  Ｋ６４００−７Ａ法準拠）であった。また、前記芯材の剛性を判断するため、一つの芯材に対して硬さ測定試験を行った。その結果は、７０Ｎ（ＪＩＳ  Ｋ６４００−２準拠）であった。ちなみに、従来の粒径のポリウレタンチップを圧縮した芯材の通気度は、８〜１８Ｌ／ｍｉｎ．であり、除膜処理したポリウレタンチップを圧縮した芯材の通気度は、２００〜２３１Ｌ／ｍｉｎ．であった。
【００４４】
前記芯材を収納可能な大きさの収納部が横に三つ並び、各収納部の側面がファスナーにより開閉可能な芯材収納用口となったテトロン・コットン布地（ポリエステル８０％、綿２０％）からなるカバー材を用意し、前記芯材を前記芯材収納用口から各収納部に収納し、実施例の折り畳み可能なマットレスを製造した。実施例のマットレスの重量は、７ｋｇであり、軽量なものであった。また、実施例のマットレスは、折り畳み等の際に芯材が容易に撓んだりすることがなく、扱い易い適度な剛性を有していた。さらに、実施例のマットレスにおける長期使用によるへたりを調べるため、圧縮残留ひずみ測定試験を行った。その結果は、９．４％（ＪＩＳ  Ｋ６４００−４準拠）であり、実施例のマットレスは長期使用によってもへたりにくいものであることを確認できた。
【符号の説明】
【００４５】
１０  マットレス
１１  カバー材
１３、１４、１５  収納部
２１、２２  折り曲げ可能部
３１  芯材
３３  六面体形状の弾性多孔体
３４  接合剤
４０  裁断装置
７０  金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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