(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、
前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、
前記壁部の板厚寸法は、前記基部よりも小さく、前記基部表面から離間した壁部先端部に向って漸次、壁厚寸法が小さくなるように形成されて、
金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、
加熱された金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の立状体側を当接した後、金属板と樹脂構造体が外側から加圧されて、樹脂構造体が備える立状体の壁部先端部が接着剤を介して金属板に圧着することで、金属板の熱により基部表面を溶融することなく壁部先端部を溶融し、壁部先端部が押し潰されて拡幅壁部が形成されるものとなるように、壁部先端部と接着剤と金属板とを密着して樹脂構造体と金属板とを溶着すること
を特徴とする樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法。
【請求項２】
樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により複数の立状体が形成され、
前記壁部の板厚寸法は、前記基部よりも小さく、前記基部表面から離間した壁部先端部に向って漸次、壁厚寸法が小さくなるように形成されて、
金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、
加熱された金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の基部裏面を当接した後、金属板と樹脂構造体が外側から加圧されて、樹脂構造体が備える基部裏面における壁起立裏面部が接着剤を介して金属板に圧着することで、金属板の熱により立状体が溶融することなく基部裏面の壁起立裏面部を溶融し、壁起立裏面部が押し潰されて拡幅壁部が形成されるものとなるように、壁起立裏面部と接着剤と金属板とを密着して樹脂構造体と金属板とを溶着すること
を特徴とする樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法。
【請求項３】
前記樹脂構造体が備える各立状体は、壁部における壁部先端部から形成される頂板部を有して基部表面から中空状に膨出する突起であること
を特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれかの樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法により、樹脂構造体の片面側に金属板を備えた複合構造体を製造した後、その片面側に金属板を備えた複合構造体における樹脂構造体の金属板が設けられていない反対側を別個の金属板に接着剤を介して溶着することで、樹脂構造体における各壁部先端部を接着剤を介して金属板に溶着すると共に、前記樹脂構造体における基部裏面の壁起立裏面部を接着剤を介して金属板に溶着した複合構造体を製造することを特徴とする樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法。
【請求項５】
樹脂構造体とその表裏両側に配設される各金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、
前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、
前記壁部の板厚寸法は、前記基部よりも小さく、前記基部表面から離間した壁部先端部に向って漸次、壁厚寸法が小さくなるように形成されて、
各金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、
加熱された表側の第一の金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の立状体側を当接すると共に加熱された裏側の第二の金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の基部裏面を当接した後、樹脂構造体を前記各金属板で挟み、前記各金属板と樹脂構造体が外側から同時に加圧されて、樹脂構造体が備える立状体の壁部先端部が接着剤を介して前記第一の金属板に圧着することで、前記第一の金属板の熱により基部表面を溶融することなく壁部先端部を溶融し、壁部先端部が押し潰されて拡幅壁部が形成されるものとなるように、壁部先端部と接着剤と第一の金属板とを密着して樹脂構造体と第一の金属板とを溶着すると共に、
樹脂構造体が備える基部裏面における壁起立裏面部が接着剤を介して前記第二の金属板に圧着することで、第二の金属板の熱により立状体が溶融することなく基部裏面の壁起立裏面部を溶融し、壁起立裏面部が押し潰されて拡幅壁部が形成されるものとなるように、壁起立裏面部と接着剤と第二の金属板とを密着して樹脂構造体と第二の金属板とを溶着すること
を特徴とする樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法。
【請求項６】
樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体であって、
前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、
前記立状体を構成する壁部の先端部には、壁部の一部が溶融した壁部先端部を備え、
前記壁部の板厚寸法は、前記基部よりも小さく、前記基部表面から離間した壁部先端部に向って漸次、壁厚寸法が小さくなるように形成されて、
前記壁部先端部には、熱により活性化した接着剤が密着し、
前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、
前記樹脂構造体は、壁部先端部が押し潰されて拡幅壁部が形成されるものとなるように、前記壁部の一部が溶融した壁部先端部と接着剤を介して金属板に溶着していることを特徴とする樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体。
【請求項７】
前記立状体が立ち上がる基部には、基部の一部が溶融した壁起立裏面部を備え、
前記壁起立裏面部には、熱により活性化した接着剤が密着し、
前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、
前記樹脂構造体は、壁起立裏面部が押し潰されて拡幅壁部が形成されるものとなるように、前記基部の一部が溶融した壁起立裏面部と接着剤を介して金属板に溶着していることを特徴とする請求項６記載の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体。
【請求項８】
樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体であって、
前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、
前記壁部の板厚寸法は、前記基部よりも小さく、前記基部表面から離間した壁部先端部に向って漸次、壁厚寸法が小さくなるように形成されて、
前記立状体が立ち上がる基部には、基部の一部が溶融した壁起立裏面部を備え、
前記壁起立裏面部には、熱により活性化した接着剤が密着し、
前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、
前記樹脂構造体は、壁起立裏面部が押し潰されて拡幅壁部が形成されるものとなるように、前記基部の一部が溶融した壁起立裏面部とだけ接着剤を介して金属板に溶着していることを特徴とする樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、壁材、床材、屋根材等の建築用部材に使用される樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ポリプロピレン樹脂を主たる材料とするボードとして、突状のキャップを複数有する合成樹脂製のキャップシートと、キャップの底部側に接着剤により張り合わされる合成樹脂製のバックシートと、キャップの頂部側に張り合わされる合成樹脂製のライナーシートとを積層状に構成してプラスチック気泡ボードを製造する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
また、例えば、凹凸面体状に成形した無機質系の板状コアの表裏両面に、エポキシ系接着剤を介して炭酸カルシウム発泡板を貼着し、その外側にエポキシ系接着剤を介して鋼板（面板）を貼着する形態の建築用のパネル板の技術も知られている（例えば、特許文献２参照）。なお、前記のように外表面側がプラスチック製であると、プラスチックの硬度が高くないため、表面に傷がつくと白色化する恐れがあるが、前記のように、外側表面を金属板とすることで、前記の恐れを解消することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１２５９８７公報
【特許文献２】特開平０７−１８７７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の場合は、板状コアが接着剤により単に接着されるため、板状コアと接着剤及び接着剤と合成樹脂性のバックシートやライナーシートもしくは炭酸カルシウム発泡板との接着になり、接着の前後において接着面積の増加は生じず、接着剤の接合強度に依存している。そのため、板状コアの接着面積を予め大きくして接着するようにしていた。このような接着方法によって、合成樹脂性の立状体を備える樹脂構造体と金属板とを接着する場合、互いの材質が異なることから最適な接着剤も両者で異なり、接着剤単体で高い結合力を得ることは難しかった。また、樹脂構造体が立状体を備えた形態であり面状とは異なる形態であることから、接着面積が小さくて十分な接着力が得られず簡単に剥離してしまうため、複合板としての実用に耐えることはできなかった。また、前記のようなパネル板に曲げ力が作用した場合には、例えば、片面側の面板に圧縮力が作用し、反対面側の面板に引張力が作用するようになり、このような場合にも接着剤（層）を介して応力を伝達する必要があるため、強固な接合が望まれる。
【０００６】
そこで、本発明は、樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体における金属板と樹脂構造体を確実に溶着した樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法では、樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、前記壁部の板厚寸法は、前記基部よりも小さく、前記基部表面から離間した壁部先端部に向って漸次、壁厚寸法が小さくなるように形成されて、金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、加熱された金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の立状体側を当接した後、金属板と樹脂構造体が外側から加圧されて、樹脂構造体が備える立状体の壁部先端部が接着剤を介して金属板に圧着することで、金属板の熱により基部表面を溶融することなく壁部先端部を溶融し、壁部先端部が押し潰されて拡幅壁部が形成されるものとなるように、壁部先端部と接着剤と金属板とを密着して樹脂構造体と金属板とを溶着することを特徴とする。
【０００８】
第２発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法では、樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により複数の立状体が形成され、前記壁部の板厚寸法は、前記基部よりも小さく、前記基部表面から離間した壁部先端部に向って漸次、壁厚寸法が小さくなるように形成されて、金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、加熱された金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の基部裏面を当接した後、金属板と樹脂構造体が外側から加圧されて、樹脂構造体が備える基部裏面における壁起立裏面部が接着剤を介して金属板に圧着することで、金属板の熱により立状体が溶融することなく基部裏面の壁起立裏面部を溶融し、壁起立裏面部が押し潰されて拡幅壁部が形成されるものとなるように、壁起立裏面部と接着剤と金属板とを密着して樹脂構造体と金属板とを溶着することを特徴とする。
【０００９】
第３発明では、第１発明又は第２発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法において、前記樹脂構造体が備える各立状体は、壁部における壁部先端部から形成される頂板部を有して基部表面から中空状に膨出する突起であることを特徴とする。
【００１０】
第４発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法では、第１発明〜第３発明のいずれかの樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法により、樹脂構造体の片面側に金属板を備えた複合構造体を製造した後、その片面側に金属板を備えた複合構造体における樹脂構造体の金属板が設けられていない反対側を別個の金属板に接着剤を介して溶着することで、樹脂構造体における各壁部先端部を接着剤を介して金属板に溶着すると共に、前記樹脂構造体における基部裏面の壁起立裏面部を接着剤を介して金属板に溶着することを特徴とする。
【００１１】
第５発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法では、樹脂構造体とその表裏両側に配設される各金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、前記壁部の板厚寸法は、前記基部よりも小さく、前記基部表面から離間した壁部先端部に向って漸次、壁厚寸法が小さくなるように形成されて、各金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、加熱された表側の第一の金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の立状体側を当接すると共に加熱された裏側の第二の金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の基部裏面を当接した後、樹脂構造体を前記各金属板で挟み、前記各金属板と樹脂構造体が外側から同時に加圧されて、樹脂構造体が備える立状体の壁部先端部が接着剤を介して前記第一の金属板に圧着することで、前記第一の金属板の熱により基部表面を溶融することなく壁部先端部を溶融し、壁部先端部が押し潰されて拡幅壁部が形成されるものとなるように、壁部先端部と接着剤と第一の金属板とを密着して樹脂構造体と第一の金属板とを溶着すると共に、樹脂構造体が備える基部裏面における壁起立裏面部が接着剤を介して前記第二の金属板に圧着することで、第二の金属板の熱により立状体が溶融することなく基部裏面の壁起立裏面部を溶融し、壁起立裏面部が押し潰されて拡幅壁部が形成されるものとなるように、壁起立裏面部と接着剤と第二の金属板とを密着して樹脂構造体と第二の金属板とを溶着することを特徴とする。
第６発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体では、樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、前記立状体を構成する壁部の先端部には、壁部の一部が溶融した壁部先端部を備え、前記壁部の板厚寸法は、前記基部よりも小さく、前記基部表面から離間した壁部先端部に向って漸次、壁厚寸法が小さくなるように形成されて、前記壁部先端部には、熱により活性化した接着剤が密着し、前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、前記樹脂構造体は、壁部先端部が押し潰されて拡幅壁部が形成されるものとなるように、前記壁部の一部が溶融した壁部先端部と接着剤を介して金属板に溶着していることを特徴とする。
第７発明では、第６発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体において、前記立状体が立ち上がる基部には、基部の一部が溶融した壁起立裏面部を備え、前記壁起立裏面部には、熱により活性化した接着剤が密着し、前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、前記樹脂構造体は、壁起立裏面部が押し潰されて拡幅壁部が形成されるものとなるように、前記基部の一部が溶融した壁起立裏面部と接着剤を介して金属板に溶着していることを特徴とする。
第８発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体においては、樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、前記壁部の板厚寸法は、前記基部よりも小さく、前記基部表面から離間した壁部先端部に向って漸次、壁厚寸法が小さくなるように形成されて、前記立状体が立ち上がる基部には、基部の一部が溶融した壁起立裏面部を備え、前記壁起立裏面部には、熱により活性化した接着剤が密着し、前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、前記樹脂構造体は、壁起立裏面部が押し潰されて拡幅壁部が形成されるものとなるように、前記基部の一部が溶融した壁起立裏面部とだけ接着剤を介して金属板に溶着していることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
第１発明によると、樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、加熱された金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の立状体側を当接した後、金属板と樹脂構造体が外側から加圧されて、樹脂構造体が備える立状体の壁部先端部が接着剤を介して金属板に圧着することで、金属板の熱により基部表面を溶融することなく壁部先端部を溶融し、壁部先端部と接着剤と金属板とを密着して樹脂構造体と金属板とを溶着するので、樹脂構造体における壁部先端部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で溶着することができるため、樹脂構造体を金属板に確実に溶着した複合構造体を容易に製造することができる等の効果が得られる。
【００１３】
第２発明によると、樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により複数の立状体が形成され、金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、加熱された金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の基部裏面を当接した後、金属板と樹脂構造体が外側から加圧されて、樹脂構造体が備える基部裏面における壁起立裏面部が接着剤を介して金属板に圧着することで、金属板の熱により立状体が溶融することなく基部裏面の壁起立裏面部を溶融し、壁起立裏面部と接着剤と金属板とを密着して樹脂構造体と金属板とを溶着するので、樹脂構造体における壁起立裏面部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で溶着することができるため、樹脂構造体を金属板に確実に溶着した複合構造体を容易に製造することができる等の効果が得られる。
【００１４】
第３発明によると、第１発明又は第２発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法において、前記樹脂構造体が備える各立状体は、壁部における壁部先端部から形成される頂板部を有して基部表面から中空状に膨出する突起であるので、樹脂構造体における突起側の壁部先端部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で溶着することができるため、樹脂構造体を金属板に確実に溶着した複合構造体を容易に製造することができる。また、樹脂構造体における基部裏面側の壁起立裏面部を金属板に溶着した形態では、突起内の空気による膨張圧を付与した状態の密閉空間形成した複合構造体を容易に製造することができ、また、そのような突起内が金属板により密閉される形態では、密閉空間部分の金属板の部分には内圧による引張力が作用しているため、その部分の面外方向の曲げ剛性を高めることができ、結果的に面外方向の曲げに対して剛性を高めた複合構造体とすることができる等の効果が得られる。また、金属板がシート状の薄板である場合には、密閉空間部分の金属板を空気の膨張圧により面外方向外側に凸の膨らみを複数容易に形成することができ、膨らみにより美観を高めた意匠効果ある複合構造体を容易に形成することができる等の効果が得られる。
【００１５】
第４発明によると、第１発明又は第２発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造方法のいずれかの複合構造体の製造方法により、樹脂構造体の片面側に金属板を備えた複合構造体を製造した後、その片面側に金属板を備えた複合構造体における樹脂構造体の金属板が設けられていない反対側を別個の金属板に接着剤を介して溶着することで、樹脂構造体における各壁部先端部を接着剤を介して金属板に溶着すると共に、前記樹脂構造体における基部裏面の壁起立裏面部を接着剤を介して金属板に溶着するので、樹脂構造体の表裏両側に金属板を有し、強固に樹脂構造体を金属板に溶着した複合構造体を容易に製造することができる等の効果が得られる。また、樹脂構造体と金属板とにより密閉空間を形成している形態の複合構造体では、密閉空間部分の金属板の部分には内圧による引張力が作用しているため、その部分の面外方向の曲げ剛性を高めることができ、結果的に面外方向の曲げに対して剛性を高めた複合構造体とすることができる等の効果が得られる。
【００１６】
第５発明によると、樹脂構造体とその表裏両側に配設される各金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体の製造方法であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、各金属板は、樹脂構造体を張り合わせる面に接着剤が塗布されて、少なくとも樹脂構造体の融点に加熱され、加熱された表側の第一の金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の立状体側を当接すると共に加熱された裏側の第二の金属板の接着剤塗布面に樹脂構造体の基部裏面を当接した後、樹脂構造体を前記各金属板で挟み、前記各金属板と樹脂構造体が外側から同時に加圧されて、樹脂構造体が備える立状体の壁部先端部が接着剤を介して前記第一の金属板に圧着することで、前記第一の金属板の熱により基部表面を溶融することなく壁部先端部を溶融し、壁部先端部と接着剤と第一の金属板とを密着して樹脂構造体と第一の金属板とを溶着すると共に、樹脂構造体が備える基部裏面における壁起立裏面部が接着剤を介して前記第二の金属板に圧着することで、第二の金属板の熱により立状体が溶融することなく基部裏面の壁起立裏面部を溶融し、壁起立裏面部と接着剤と第二の金属板とを密着して樹脂構造体と第二の金属板とを溶着するので、樹脂構造体の立状体における壁部先端部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で溶着することができるため、樹脂構造体を第一の金属板に確実に溶着し、かつ、樹脂構造体における壁起立裏面部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で溶着することができるため、樹脂構造体を第二の金属板に確実に溶着した複合構造体を容易に製造することができる等の効果が得られる。
【００１７】
第６発明によると、樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、前記立状体を構成する壁部の先端部には、壁部の一部が溶融した壁部先端部を備え、前記壁部先端部には、熱により活性化した接着剤が密着し、前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、前記樹脂構造体は、前記壁部の一部が溶融した壁部先端部と接着剤を介して金属板に溶着しているので、樹脂構造体における壁部先端部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で溶着することができるため、樹脂構造体を金属板に確実に溶着した複合構造体とすることができる等の効果が得られる。
第７発明では、第６発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体において、前記立状体が立ち上がる基部には、基部の一部が溶融した壁起立裏面部を備え、前記壁起立裏面部には、熱により活性化した接着剤が密着し、前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、前記樹脂構造体は、前記基部の一部が溶融した壁起立裏面部と接着剤を介して金属板に溶着しているので、樹脂構造体の立状体における壁部先端部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で第一の金属板に確実に溶着し、かつ、樹脂構造体における壁起立裏面部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で第二の金属板に確実に溶着した複合構造体とすることができる等の効果が得られる。
第８発明によると、樹脂構造体と金属板とを接着剤を用いて張り合わせた複合構造体であって、前記樹脂構造体は、その樹脂構造体の基部表面から立ち上がる壁部により立状体を複数備えており、前記立状体が立ち上がる基部には、基部の一部が溶ｓ融した壁起立裏面部を備え、前記壁起立裏面部には、熱により活性化した接着剤が密着し、前記活性化した接着剤には、金属板が密着し、前記樹脂構造体は、前記基部の一部が溶融した壁起立裏面部とだけ接着剤を介して金属板に溶着しているので、樹脂構造体における壁起立裏面部の溶着される部分は溶融されて壁拡幅部を形成した状態で溶着することができるため、樹脂構造体を金属板に確実に溶着した複合構造体とすることができる等の効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】（ａ）は本発明の第１実施形態の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体を示すものであって、樹脂構造体における立状体の壁部先端部側を金属板に溶着した状態を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ部を拡大して示す縦断正面図である。
【図２】図１に示す樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の斜視図である。
【図３】（ａ）は複合構造体を製造すべく、樹脂構造体の壁部先端部側を加熱された金属板に溶着して張り合わせる直前の分離した状態を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＢ部を拡大して示す縦断正面図である。
【図４】（ａ）及び（ｂ）は樹脂構造体の壁部先端部側を加熱された金属板に溶着して張り合わせる場合に金属製ロールにより加圧している状態を示す縦断正面図である。
【図５】（ａ）は本発明の第２実施形態の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体を示すものであって、樹脂構造体における基部裏面側を金属板に溶着した状態を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＣ部を拡大して示す縦断正面図である。
【図６】図５に示す樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の斜視図である。
【図７】（ａ）は複合構造体を製造すべく、樹脂構造体の基部裏面側を加熱された金属板に溶着して張り合わせる直前の分離した状態を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＤ部を拡大して示す縦断正面図である。
【図８】（ａ）は本発明の第３実施形態の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＥ部を拡大して示す縦断正面図である。
【図９】図８に示す本発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の斜視図である。
【図１０】（ａ）は本発明の第３実施形態の複合構造体を製造すべく、樹脂構造体を加熱された金属板に溶着して張り合わせる直前の分離した状態を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＦ部を拡大して示す縦断正面図である。
【図１１】（ａ）は本発明の第４実施形態の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＧ部を拡大して示す縦断正面図である。
【図１２】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の製造工程の一形態を示す概略図である。
【図１３】（ａ）は本発明の第４実施形態の複合構造体を製造すべく、樹脂構造体を加熱された金属板に溶着して張り合わせる直前の分離した状態を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＨ部を拡大して示す縦断正面図である。
【図１４】（ａ）は本発明の第５実施形態の複合構造体を製造すべく、樹脂構造体を加熱された金属板に溶着して張り合わせる直前の分離した状態を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＩ部を拡大して示す縦断正面図である。
【図１５】（ａ）は本発明の第５実施形態の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＪ部を拡大して示す縦断正面図である。
【図１６】（ａ）は本発明の第６実施形態の複合構造体を製造すべく、樹脂構造体を加熱された金属板に溶着して張り合わせる直前の分離した状態を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＫ部を拡大して示す縦断正面図である。
【図１７】（ａ）は本発明の第６実施形態の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＬ部を拡大して示す縦断正面図である。
【図１８】（ａ）は本発明において用いる樹脂構造体の一形態を示す一部縦断斜視図、（ｂ）は（ａ）の縦断正面図、（ｃ）は平面図である。
【図１９】（ａ）は本発明において用いる樹脂構造体の他の形態を示す一部縦断斜視図、（ｂ）は（ａ）の縦断正面図、（ｃ）は平面図である。
【図２０】（ａ）は本発明において用いる樹脂構造体のさらに他の形態を示す一部縦断斜視図、（ｂ）は（ａ）の縦断正面図、（ｃ）は平面図である。
【図２１】立状体内の密閉空間の空気圧が高まることにより金属板が膨出されている場合の作用を説明するための説明図である。
【図２２】（ａ）は本発明において用いるさらに他の樹脂構造体を製作する直前の分離した状態を示し、樹脂構造体における立状体の壁部先端部に頂板部がある場合に、樹脂構造体の基部裏面を厚板の金属板に溶着して張り合わせる直前の分離した状態を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＭ部を拡大して示す縦断正面図である。
【図２３】図２２の状態から樹脂構造体を加熱された金属板に加圧されて溶着された状態を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＮ部を拡大して示す縦断正面図である。
【図２４】樹脂構造体における立状体の壁部先端部に頂板部がある場合に、樹脂構造体の基部裏面をシート状の金属板に溶着して張り合わせる直前の分離した状態を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＯ部を拡大して示す縦断正面図である。
【図２５】図２４の状態から樹脂構造体を加熱されたシート状の金属板に加圧されて溶着された状態を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＰ部を拡大して示す縦断正面図である。
【図２６】（ａ）及び（ｂ）は樹脂構造体の壁部先端部側を加熱された金属板に溶着して張り合わせる場合に金属製ロールにより加圧している状態を示す縦断正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
次に、本発明を図示の実施形態に基づいて詳細に説明する。
【００２０】
図１〜図４には、本発明の第１実施形態の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体１及びその製造工程が示されている。図１（ａ）は樹脂構造体２における立状体８の壁部先端部９側を金属板３に溶着した状態を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ部を拡大して示す縦断正面図、図２は図１に示す樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体の斜視図、図３（ａ）は複合構造体を製造すべく、樹脂構造体の壁部先端部側を加熱された金属板に溶着して張り合わせる直前の分離した状態を示す縦断正面図、図３（ｂ）は（ａ）のＢ部を拡大して示す縦断正面図、図４（ａ）及び（ｂ）は、樹脂構造体の壁部先端部側を加熱された金属板に溶着して張り合わせる場合に金属製ロールにより加圧している状態を示す縦断正面図である。
【００２１】
本発明の複合構造体１は、全体として板状であり、これに使用する基部表面から立ち上がる壁部７による立状体８を複数有する樹脂構造体２（詳細は後記する。）の表裏のいずれか一方の片面又は表裏両側を金属板に接着剤を介して溶着することで構成されている。図１〜図４に示す第１実施形態の複合構造体１では、その板厚方向の片面側に、樹脂構造体２が配置されていると共に、他方の側に第一の金属板３が配置されて、樹脂構造体２における基部表面１５から立ち上がる壁部７からなる筒状の立状体８の壁部先端部９側を加熱された第一の金属板３に接着剤５を介して加圧されて、加熱溶融されて溶着されている。
【００２２】
複合構造体２を製造する形態は、連続的に製造しても、断続的に製造してもよく、例えば、樹脂構造体２とその片面を１枚の金属板に溶着した複合構造体１を製造する場合には、図４（ａ）及び図１２（ｂ）に示すような製造形態により製造したり、樹脂構造体２の表裏両面を金属板に溶着した樹脂構造体を製造する場合には、図１２（ａ）に示す形態により製造するようにすればよい。図１２について簡単に説明すると、図１２（ｂ）の場合は、第１コイル２０から繰り出される帯状の第一の金属板３の片面に、接着剤塗布ローラー或いは接着剤吹き付け装置等の接着剤塗布手段２１により接着剤５を塗布して接着剤付きの帯状の第一の金属板３とし、これを、樹脂構造体を巻回したリール２２から繰り出される帯状の樹脂構造体２に沿わせて、加熱炉２３等により帯状の樹脂構造体２の融点に近い温度に金属板を加熱している。また、上下の金属製ロール１７により金属板を加圧することで、金属板に接した帯状の樹脂構造体２の接着面側を溶融して、駆動装置（図示を省略した）により駆動される上下の金属製ロール１７により加圧することで密着させて、帯状の第一の金属板３に帯状の樹脂構造体２を溶着する。
前記の場合、帯状の樹脂構造体２に接触する側の金属製ロール１７は、特に加熱等を必要としないが、さらに付加する別の金属板３の加熱手段として、金属板に接触する金属製ロール１７を、樹脂構造体２の融点よりも＋５℃〜＋１５℃に加熱することで、加熱された金属板に接する帯状の樹脂構造体２における溶着する面側を溶融して、加圧して密着させた状態で溶着して連続した帯状の複合構造体１を製造してもよい。上記の手段により金属板３を接着剤５を介して樹脂構造体２に溶着した後、走行切断機等の切断装置により所定の長さに切断されると共に、空冷又は水冷等の手段により冷却することで所定の長さの複合構造体１を製造するようにする。
なお、連続した帯状の樹脂構造体２の基部裏面側を帯状の金属板に溶着する場合には、帯状の樹脂構造体の下側から金属板を、適宜ガイドロール２４を設けて沿わせるようにし、金属板を加熱炉２３により加熱すると共に金属製ロール１７により樹脂構造体２に向って加圧することで、樹脂構造体２の基部裏面側を溶融して溶着するようにすればよい。
【００２３】
また、加熱された第一の金属板３に加圧された状態で接することで、樹脂構造体２における各立状体８の壁部先端部９を溶融して接着剤を介して第一の金属板３に溶着し、かつ加熱された第二の金属板４に加圧された状態で接することで、樹脂構造体２における基部裏面１０を溶融して接着剤を介して第二の金属板４に溶着した形態の複合構造体１とする場合には、図１２（ａ）に示すようにする。図１２（ａ）及びその一部を拡大して示す図２６（ａ）の場合は、図１２（ｂ）の形態に、さらに、第２コイル２５から繰り出される帯状の第二の金属板４の片面に、接着剤塗布手段２１により接着剤５を塗布して接着剤付きの帯状の第二の金属板４とし、これを、樹脂構造体を巻回したリール２２から繰り出される帯状の樹脂構造体２に沿わせて、加熱炉２３等により第二の金属板４を帯状の樹脂構造体２の融点に近い温度に加熱した形態である。また、加熱された金属板により帯状の樹脂構造体２の接着面側を溶融して、上下の各金属製ロール１７により加圧（又は加熱・加圧）し、帯状の第一の金属板３に帯状の樹脂構造体２を溶着する。前記の場合、立状体８側の溶着よりも基部裏面１０側の溶着の熱量が十分必要になるため、帯状の樹脂構造体２の立状体８側の第一の金属板３に接触する側の金属製ロール１７を、樹脂構造体２の融点よりも０℃〜−５℃程度低く、帯状の樹脂構造体２の基部裏面１０側の第二の金属板４に接触する金属製ロール１７を、樹脂構造体２の融点よりも＋５℃〜＋１５℃高くするようにするとよい。
【００２４】
加熱された金属板に圧着することで樹脂構造体２の接着剤塗布面側を溶融して金属板に当接し、加圧して溶着する場合に、樹脂構造体の接着面側を溶融する形態としては、次の（１）〜（３）のいずれの形態を採用するようにしてもよい。
（１）第一の金属板３又は第二の金属板４に接触する金属製ロールを加熱することで、加熱された金属板により樹脂構造体２の接着面側を溶融する形態。
（２）加熱炉２３を熱風を吹き付けて金属板を加熱する熱風加熱炉とし、樹脂構造体を金属板と共に加熱炉内に通すことで、金属板を加熱し、加熱された金属板に圧着することで接着剤塗布面側を溶融し、金属製ロールは、加圧ロールとして用いる形態でもよい。
（３）加熱炉２３を高周波誘導加熱により金属板を加熱する加熱炉とし、高周波誘導加熱装置内に樹脂構造体を金属板と共に通すことで、金属板を加熱し、加熱された金属板に圧着することで接着剤塗布面側を溶融し、金属製ロールは、加熱及び加圧ロールとして用いる形態でもよい。
【００２５】
なお、連続した第一の金属板３及び第二の金属板４並びに樹脂構造体２に代えて、第一の金属板３及び第二の金属板４並びに樹脂構造体２を、短尺の矩形或いは長方形等の所定の最終製品寸法形態としたものを、加熱された金属板（第一の金属板３及び第二の金属板４）に圧着することで樹脂構造体２の接着面側を溶融して、金属板と共に外側から加圧して張り合わせるようにしてもよい。
【００２６】
以下、樹脂構造体２の片面を接着剤５を介して金属板に溶着した形態の樹脂構造体とする場合、或いは樹脂構造体２の表裏両面を接着剤５を介して金属板に溶着する形態について具体的に説明する。
【００２７】
図１ａ及び図３（ａ）に示す樹脂構造体２と第一の金属板３を溶着している一形態を図４（ａ）及び図１２（ｂ）に製造工程を示すように、内側となる上面に接着剤層を形成している接着剤５が塗布された第一の金属板３が、加熱炉２３内を通過することで又はこれに付加して加熱された上側の金属製ロール１７に接触することで加熱されて、少なくとも樹脂構造体２の融点に加熱された状態の金属板３とされている。前記の第一の金属板３の加熱手段としては、接着剤５が塗布された塗布面を下面にして第一の金属板３の上面を、樹脂構造体２の融点よりも高く加熱されている上側の前記金属製ロール１７により加圧（又は、短尺ものの複合構造体を製造する場合には、図２６（ｂ）に示すように、接触加熱器における加熱接触板１６上に所定の時間載置）することで、第一の金属板３を少なくとも樹脂構造体２の融点に加熱することができる。第一の金属板３等の金属板の加熱温度は、樹脂構造体２の材質がその全体に渡って均質でないために、局部的には想定している融点以下の温度で溶融が起こるため、おおよそ、樹脂構造体２の融点（℃）±１０℃の範囲で設定される。例えば、樹脂構造体２を形成している樹脂がオレフィン系樹脂で、その融点が１７０℃の場合、１６０℃〜１８０℃の範囲、例えば、１７０℃前後の範囲で設定される。前記金属製ロール１７（又は加熱接触板１６）の温度（℃）は、製造方法にもよるが、例えば、前記温度１７０℃よりも若干高く設定される。
【００２８】
そして、加熱された第一の金属板３の接着剤塗布面に樹脂構造体２の立状体８側を当接した後、加圧用の金属製ロール１７で適宜加圧力を加えて、前記金属製ロール１７を駆動装置（図示を省略した）により回転駆動（図２６ｂの加熱接触板１６を用いる形態では転動）させることで、樹脂構造体２の外側から加圧し、金属製ロール１７間（又は加熱接触板１６上）の第一の金属板３と樹脂構造体２が外側から加圧される。この時、樹脂構造体２における筒状の立状体８の壁部先端部９が接着剤を介して第一の金属板３に圧着することで、前記第一の金属板３の熱により、壁部先端部９が融点以上に加熱されて溶融され、また、加圧されていることで壁部先端部９が潰れて拡幅壁部７ａを形成して溶着面積を増大した状態で、壁部先端部９と接着剤５と第一の金属板３とを密着して、樹脂構造体２を第一の金属板３に溶着するようにしている。前記の場合に、樹脂構造体２における基部１２の立状体８側の基部表面１５は、第一の金属板３の熱により溶融されることがないようにされる。
【００２９】
前記の場合に、樹脂構造体２を金属板３（４）に当接した後の金属製ロール１７による加圧時間及び接着剤５の厚さは、設計により設定される。金属板３（４）の板厚及び接着剤にもよるが、前記の接着剤５の厚さ寸法としては、例えば、３〜２０μｍの範囲、加圧時間としては０．０５秒〜１秒程度に設定される。溶着後、適宜ブロワーやミストクーラー等で送風して複合構造体１を冷却する。
【００３０】
図５〜図７に示す第２実施形態の複合構造体１では、樹脂構造体２の基部裏面１０側を第二の金属板４に溶着した形態とされている。図４における樹脂構造体２のみを上下反転して溶着した形態である。この形態では、樹脂構造体２の基部裏面１０に接着剤５を塗布して接着剤層を設けていると共に、加熱された第一の金属板４の接着剤塗布面に樹脂構造体２の基部裏面１０を当接する。その後、第二の金属板４と樹脂構造体２が外側から、例えば４０ｋｇ／ｍで加圧されて、樹脂構造体２が備える基部裏面１０における壁起立裏面部１８が接着剤５を介して第二の金属板４に圧着することで、第二の金属板４の熱により基部裏面１０の壁起立裏面部１８を特に溶融して、壁起立裏面部１８と接着剤５と第二の金属板４とを密着して樹脂構造体２と第二の金属板４とを溶着している。この場合、樹脂構造体２における立状体８は、第二の金属板４に接触することなくまた溶融することはないようにされている。前記の壁起立裏面部１８は、基部裏面１０側であって、立状体８における基端側の基部裏面側の部分であり、樹脂構造体２の基部裏面１０側を第二の金属板４の熱を利用して溶融すると共に加圧して溶着する場合に、立状体８を基部裏面側に延長した部分が加圧及び熱により特に溶融することで、立状体８における基端側の基部裏面側寄り部分に、金属板側に向って幅寸法が漸次大きくなる拡幅壁部７ａが形成されて、加圧されて溶着される面積が増大する。そのため、立状体８を有する樹脂構造体２の基部裏面１０側を、確実に溶着して、接合強度を溶融しない場合に比べて向上させることができる。前記の拡幅壁部７ａ以外の基部裏面１０が溶着されていてもよいが、立状体８を介して加圧力が基部裏面に伝達されるため、壁起立裏面部１８が溶着されることで強固な接着力が得られる。
【００３１】
前記のように、樹脂構造体２の片面側を加熱された金属板３（４）に接着剤５を介して溶着することで、本発明の第１、第２実施形態の複合構造体１とされている。本発明の複合構造体１では、立状体８を備えた１枚の樹脂構造体２と、その片面側又は両面側を溶着して接着剤５を介して設けられる１枚又は２枚の金属板により構成される。
【００３２】
次に、樹脂構造体２の表裏両側を、それぞれ第一の金属板３と第二の金属板４に溶着して、樹脂構造体と金属板からなる複合構造体１を製造した形態について説明する。このような樹脂構造体２の表裏に金属板を備えた複合構造体１は、前記のように、接着剤が塗布され加熱された金属板３、４により樹脂構造体２の表裏両側を挟むようにして同時に加熱加圧することで溶着して複合構造体１を製造するようにしてもよく、このようにすると、製造効率を向上させることができ安価に製造することができる。
前記のような方法以外にも、例えば、図１〜図４又は図５〜図７に示す前記のような樹脂構造体２と金属板３（４）とからなる複合構造体の製造方法のいずれかの複合構造体の製造方法により、樹脂構造体２の片面側に金属板３（４）を備えた複合構造体１を製造した後、その片面側に金属板を備えた複合構造体１における金属板３（４）が設けられていない反対側を、別個の金属板４（３）に接着剤５を介して溶着することで、樹脂構造体２における各壁部先端部９を接着剤５を介して金属板３に溶着すると共に、前記樹脂構造体２における基部裏面１０の壁起立裏面部１８を接着剤５を介して金属板４に溶着した複合構造体１を製造することでもよい。
【００３３】
より具体的には、図４に示すような、樹脂構造体２の片面側に金属板３（４）を備えた連続した複合構造体１を製造した後、接着剤５を塗布した別個の連続した金属板４（３）を加熱して、両者を外側から加圧して溶着することで、樹脂構造体２の両側を金属板により被覆するように溶着した連続した複合構造体１を製造することができる。
或いは、樹脂構造体２の片面側に金属板３（４）を備えた短尺の複合構造体１を製造した後、その複合構造体１を反転し、接触加熱器における加熱接触板１６上に、上面に接着剤５を塗布した別個の短尺の金属板４（３）を載置し、前記複合構造体１における樹脂構造体２を前記別個の金属板４（３）に溶着することで、樹脂構造体２の両側を金属板により被覆するように溶着した複合構造体１を製造することができる。
【００３４】
ここで、本発明において用いられる各部材について説明する。
【００３５】
前記金属板３、４としては、鋼板、アルミ合金板、ステンレス板、亜鉛合金板、銅板、或いはその他の金属板を用いるようにしても、或いは表面をメッキ処理した金属板を使用するようにしてもよい。金属板３、４としては、連続した又は短尺の板状又はシート状の金属板を用いるようにしてもよい。金属板３、４の板厚寸法は、建築部分における床材、或いは屋根材等、使用される場所により、適宜設計により板厚等は設定される。
【００３６】
前記金属板３、４は、接着剤を塗布するまでに、適宜下地処理をするのが望ましい。熱により活性化する接着剤を用いるようにするとよく、熱により活性化する接着剤としては、例えば、エポキシ系接着剤、ポリエステル系接着剤、ウレタン系接着剤等を用いるようにすればよい。
【００３７】
次に、本発明の複合構造体１に用いられる樹脂構造体２の各種形態について、図を参照しながら説明する。本発明を実施する場合、前記の樹脂構造体２としては、連続した形態或いは短尺の形態でもよく、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂等のオレフィン系樹脂、その他の合成樹脂を使用する。樹脂構造体２の厚さ寸法は、建築部分における床材、或いは屋根材等、使用される場所により、適宜設計により板厚等は設定される。
【００３８】
樹脂構造体２は、例えば、図１８（ａ）（ｂ）（ｃ）〜図１９（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、平板状の基部１２を備え、その基部１２の表面から立ち上がる壁部７を一体に備えている。前記壁部７が筒状とされている場合には、その壁部７により筒状の立状体８が、前後方向及び左右方向に間隔をおいて複数形成され、又は、図２０（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、前後方向及び左右方向に連続するように、複数形成されている。
【００３９】
より具体的に各図を参照して説明すると、図１８（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す形態では、板状の基部１２の表面から円筒状に立ち上がるように断面円形等の周側壁を一体に形成した壁部７による筒状の立状体８が、板状の基部１２の前後方向（部材長手方向）及び左右方向（部材幅方向）に間隔をおいて千鳥状配置に形成され、また、前記立状体８と同心状に基部１２の平板部に貫通孔が形成されて、基部を貫通するような筒状の立状体８とされている。前記の立状体８の配置形態は、前記実施形態では、一つの立状体８を中心として、その回りに等角度間隔（図示の形態では、６０°の等角度間隔）をおいて設けられている。基部１２よりも壁部７の板厚寸法は小さくされ、壁部先端部９に向って漸次、壁厚寸法が小さくなるように形成されている。
【００４０】
図１９（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す樹脂構造体２では、前記の図１８（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す形態と相違している部分は、壁部７の壁部先端部９に接続する頂板部１３を備え、壁部７における壁部先端部が頂板部１３により閉塞され、頂板部１３を含めた立状体８が全体としてキャップ状の突起１４とされていることで相違している。図１９（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す形態では、前記壁部７における壁部先端部９から一体に形成される頂板部１３を有し、立状体８における周側壁の全周の壁部先端部９から頂板部１３が形成されていることで、基部表面から中空状に膨出する複数のキャップ状の突起１４が形成されている。前記の頂板部１３の板厚寸法は、前記の壁部７の板厚寸法よりも小さくされている。
【００４１】
図２０（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す樹脂構造体２では、壁部７は、基部１２から立ち上がるように、前後方向に連続した前後方向の壁部７と、部材幅方向の左右方向の壁部７とが、間隔をおいて形成されていると共に直角に交差するように形成されていることで、隣接する立状体８との間で周側壁を共通する連続する立状体８を形成した形態の樹脂構造体２とされている。
【００４２】
前記のように、樹脂構造体２における立状体８が、樹脂構造体２の表裏両面に貫通するような筒状の立状体８である場合には、樹脂構造体２の表裏両面を、それぞれ金属板３、４に溶着することで、各立状体８と表裏の金属板３、４とで、共同して加圧された密閉空間６を形成することができる。また、後記の実施形態のように、筒状の立状体８の壁部先端部９側が頂板部１３で閉塞されており、かつ加圧して基部裏面１０側の壁起立裏面部１８を溶融し金属板に溶着する形態では、筒状の立状体８の内側で加圧された密閉空間６を形成することができる。
【００４３】
以下、さらに具体的に、樹脂構造体２の表裏両側を金属板３、４に溶着した複合構造体１について図を参照して説明する。
【００４４】
図８〜図１０は、前記のような方法で製造された本発明の第３実施形態の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体１を示すものであって、図８（ａ）は樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体１の縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＥ部を拡大して示す縦断正面図、図９は樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体１の斜視図、図１０（ａ）は発明の第３実施形態の樹脂構造体を溶着して金属板に張り合わせる直前の分離した状態を示す縦断正面図、（ｂ）は（ａ）のＦ部を拡大して示す縦断正面図である。
【００４５】
前記第３実施形態の複合構造体１では、その板厚方向の中心部に、基部１２の基部表面１５から立ち上がる壁部７による複数の立状体８を備えた樹脂構造体２が配置されていると共に、樹脂構造体２の表裏両面は、加熱された第一の金属板３と第二の金属板４に設けられた接着剤層を形成している接着剤５の部分で、第一の金属板３と第二の金属板４に溶着されて一体化されている。
【００４６】
本発明では、樹脂構造体２の構造により、樹脂構造体２を少なくとも１枚の金属板に接着剤５を介して溶着することにより、樹脂構造体２と金属板とが共同して、空気圧が１気圧よりも超えた状態に加圧された密閉空間６を形成している形態とすることもできる。第３実施形態では、樹脂構造体２の基部表面１５（図１０参照）から起立するように立ち上がる壁部７による筒状の立状体８の壁部先端部９と樹脂構造体２の基部裏面１０を、第一の金属板３と第二の金属板４により挟んで溶着されていることで、筒状の立状体８の内側を密閉空間６としている。前記の密閉空間６内の空気圧は、通常、大気圧下で使用することを想定している場合は、１気圧の大気圧よりも高くすることで、密閉空間６内の空気圧による内圧を高め、これにより密閉空間６を囲む壁部７からなる立状体８及び第一の金属板３と第二の金属板４に予め初期の引張応力を導入している。これにより、面外方向の曲げ力が作用した場合に、初期の引張応力が打ち消されるまで、変形が生じないようにすることで、結果的に剛性を高めて、座屈又は局部座屈が極力生じないようにしている。使用される場所の気圧よりも前記密閉空間６内の空気による空気圧による内圧を高めるように設定されている。密閉空間６内の空気圧としては、例えば、１気圧（１０１３２５Ｐａ＝７６０ｍｍＨｇ（Ｔｏｒｒ））＜密閉空間６内の空気圧≦１．１気圧〜２．０気圧に設定される。なお、密閉空間６内の空気による空気圧は、加圧されて溶着していることと、ブロワーやミストクーラー等で送風して冷却することで、樹脂構造体２及び金属板３（４）の収縮（樹脂構造体２の方が金属板よりも熱膨張率が大きい）の違いもあり、樹脂構造体２の立状体８が若干小さくなることもあり、密閉空間６内の圧力を高めた状態で確実に溶着するようにしている。前記の密閉空間６内の空気圧は、加圧力及び加圧時における樹脂構造体２の溶融に伴う高さ変化により、調整することができる。
【００４７】
本発明において、樹脂構造体２を金属板に溶着するに際し、例えば、加熱された金属板の熱により、樹脂構造体２における加圧溶着して接合すべき部分を、溶融すると共に、樹脂構造体２又は樹脂構造体２における立状体８軸方向の高さ寸法（壁部７の高さ寸法）が、加熱加圧前の状態よりも若干小さくなるので、樹脂構造体２又はその壁部７の高さ寸法が小さくなる分、予め立状体８の軸方向の高さ寸法を大きくした樹脂構造体２としておくことが望ましい。このようにすることで、密閉空間６内の空気による空気圧を高め、その状態で溶着を完了させることで、密閉空間６を囲む立状体８及び第一の金属板３と第二の金属板４に予め初期の引張応力を導入することができる。また、密閉空間６内の空気による空気圧を、金属板３、４と樹脂構造体２とを溶着することで容易に高めて、これらからなる複合構造体１を安価に製造することができる利点がある。金属板が薄板である場合には、密閉空間６内の空気の膨張力により金属板を面外方向に膨出させた膨らみ１１（図１１、１２参照）を形成することができ、前記膨らみ１１に面外方向の曲げ力が作用した場合に、局部座屈或いは座屈しにくいように剛性を高めた複合構造体１とすることができるようにされている。また、密閉空間内の空気圧が１気圧よりも増加することにより、樹脂構造体２の裏面又は表裏に張り合わせた金属板の共振周波数が高くなり、周波数の低い領域で使用される場合には、共振しにくくなり、剛性則により複合構造体全体としての遮音性能が向上する。
【００４８】
前記のように、本発明においては、立状体８における密閉空間６内の空気圧により、また、金属板の板厚により、金属板３、４が膨出されない場合と断面円弧状等に膨出される場合とがある。例えば、膨出して変形しないように所定の厚板とされる場合には、密閉空間６内の空気圧により密閉空間６の部分の金属板３、４の部分に引張力が作用した状態とされ、また、シート状の薄板の金属板とされる場合には、空気圧により断面円弧状に膨出した膨らみ１１（図１１、１２参照）を形成し、かつ空気圧により断面円弧状に膨出された部分に、引張力が作用している状態とされる。前記のように薄板の金属板３、４が膨らみ１１を形成していることで、曲げ力を受けた場合に、図２１に示すように、膨らみ１１の部分は、中立軸Ｘからの距離（ｒ´）が、膨らみ１１を持たない場合の距離（ｒ）に比べて、距離の３乗に比例して剛性が高くなり有利であると共に、密閉空間６内の空気圧による膨張力がさらに作用して、膨らみ１１部分は、初期引張力が作用していることから、曲げ力による圧縮力が作用しても、前記の初期引張力が圧縮力により打ち消されるまで変形を生じない点で有利に作用する。
【００４９】
図８〜図１０に示す形態では、図１８に示す形態の樹脂構造体２の立状体８の壁部先端部９側又は基部裏面１０側（特に、加圧される部分）を、樹脂構造体２の立状体８の壁部先端部９側又は基部裏面１０側の両側を同時に、接着剤５が塗布され加熱された第一の金属板３又は第二の金属板４により加圧するように挟んで溶着した形態である。又は、樹脂構造体２の立状体８の壁部先端部９側又は基部裏面１０側（特に、加圧される部分）を、片側づつ、加熱用の接触加熱器における加熱接触板１６上に載置され接着剤５が塗布され加熱された第一の金属板３又は第二の金属板４上に当接して配置すると共に、樹脂構造体２の上から押圧するための加圧の金属製ロールにより、加熱接触板１６と加圧用の金属製ロールにより挟んで加圧することで、溶融して接着剤５を介して溶着した形態である。
【００５０】
樹脂構造体２における壁部先端部９及び基部裏面１０（特に、壁部７の基部裏面側）側は、加熱された金属板３、４により加熱されて溶融された状態で、かつ加圧用の金属製ロールにより加圧されることで、溶融した部分が押し潰されて、拡幅壁部７ａが形成されて、溶着する部分の面積が増大された状態で溶着されている。そのため、樹脂構造体２と金属板３、４との溶着を強固な溶着とすることができる。また、加熱された金属板３、４から樹脂構造体２への熱伝導による溶融は徐々に進行するものであるため、前記の拡幅壁部７ａは、溶着されている部分に向って漸次壁部の壁厚寸法が大きくなるように形成されており、そのため、溶着が確実で強固な溶着とされている。
【００５１】
また、前記拡幅壁部７ａは、溶着されている部分に向って漸次壁部の壁厚寸法が大きくなるように形成されていることで、樹脂構造体２から各金属板３、４への応力の伝達、或いは各金属板３、４から樹脂構造体２への応力の伝達をスムースに伝達することができる。また、金属板３、４と樹脂構造体２の溶着部においては、立状体８の壁間距離が小さくなることから壁間の金属板部分のスパンも小さくなり、その部分の金属板の剛性を向上させて、曲げ力が作用した場合の変形を小さくすることができる等の効果が得られる。
【００５２】
前記のような樹脂構造体２と鋼板等の金属板３、４との複合構造体１を製作する場合には、前記のように、樹脂構造体２を接着剤が塗布されて加熱された金属板３、４に片面ずつ別々に溶着してもよく、或いは、図１０に示すように、これらの金属板３、４間に、樹脂構造体２を配置して、上下の加圧用の金属製ロール（図２６参照）により加圧力を作用させて、前記樹脂構造体２を挟んで、前記樹脂構造体２の加熱された金属板３、４により、樹脂構造体２における壁部先端部９及び基部裏面１０側の壁起立裏面部１８を一部溶融して溶着してもよい。
【００５３】
前記の加圧力としては、設計により予定する密閉空間６内の空気圧により適宜設定される。例えば、加圧用の金属製ロールによる加圧圧力として、長さ１ｍ当り、３５〜５０ｋｇ程度の線状の加圧によるとよい。金属製ロールによる線接触による線状の加圧方法以外にも、金属板全面を加圧する面状の加圧としてもよいが、複合構造体１を製作する上では、金属製ロールによる線状加圧のほうが有利である。例えば、溶着する前の密閉空間６内の空気圧をＰ（ｋｇ／ｍｍ2）とし複数の立状体８に渡る長さｌ当りの荷重をＷ（ｋｇ／ｍｍ）、溶着した後の密閉空間６内の空気圧をＰ´（ｋｇ／ｍｍ2）とし、複数の立状体８に渡る長さｌ当りの合計の加圧荷重をＷ´（ｋｇ／ｍｍ）とした場合、荷重増加分は、Ｗ´−Ｗ＝（Ｐ´−Ｐ）ｌとなり、密閉空間６内の内圧増加は、（Ｗ´−Ｗ）／ｌ
となる。
【００５４】
加熱温度（℃）は、樹脂構造体２は、全体にわたり均質ではないため、おおよそ、樹脂の融点（℃）±１０℃の範囲において、適宜、工場内の温度等を考慮して、加熱用の金属製ロールと金属板３、４の接触時間等を調整して行う。
【００５５】
前記樹脂構造体２、各種金属板３、４、各種公知の接着剤を、設計により適宜、選択して、所望の性能を発揮する複合構造体１を製作するようにする。
【００５６】
前記のように、樹脂構造体２の表裏両面の金属板３，４に溶着してもよいが、図２２に示すように、樹脂構造体２が、その壁部先端部９から一体に連設された頂板部１３を有し、断面凸形又は凹形の溝部を形成している形態の突起１４を、前後方向及び左右方向に間隔をおいて備えた形態では、その基部裏面１０を金属板４に溶着することで、樹脂構造体２と１枚の金属板４とからなる、片面金属板付の複合構造体１とすることもできる。そのような片面金属板付の複合構造体１における樹脂構造体２の突起の頂板部１３側の壁部先端部９を、接着剤が塗布されて加熱された金属板３に押し付けて溶融して溶着することで、図１４〜図１５に示す複合構造体１を製造することができる。図１６〜図１７に示すように、樹脂構造体２における突起１４を形成している頂板部１３の板厚寸法が小さい場合には、頂板部１３が断面円弧状に金属板と共に膨出する形態となっていて剛性を高めた形態としてもよい。このように頂板部１３が断面円弧状に膨出する形態となっていると、複合構造体１の表面が千鳥状等に膨出していることで、美観を出して意匠効果を高めることができる。
【００５７】
図１４〜１５に示す複合構造体１は、金属板３、４と接着剤を介して接触している樹脂構造体２が加熱・加圧されて溶融される部分で、溶着されていることで、確実に溶着させることができるため、溶融されていない部分の樹脂構造体２又は加圧用の金属製ロールにより加圧されていない部分の樹脂構造体２或いは頂板部１３の外表面等の接着剤が単に接触している部分（或いは頂板部１３の外表面は接着剤が塗布されていなくてもよい）は、溶着されていなくてもよい。
【００５８】
図１１、図１３には、本発明の第４実施形態の樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体１が示されている。この形態では、金属板３、４として、板厚寸法が、例えば、０．０１ｍｍ〜２ｍｍの鋼板或いはステンレス板等の金属板３、４が用いられ、そのような金属板３、４に樹脂構造体２が溶着されている。
【００５９】
第４実施形態のように、第一の金属板３及び第二の金属板４の板厚寸法が小さくなると、密閉空間６の空気圧の膨張力により、第一の金属板３及び第二の金属板４の樹脂構造体２の溶着部分内側を外側に向って凸に突出する膨らみ１１が立状体８の密閉空間６ごとに形成されている。壁部先端部９側が溶着されている第二の金属板４側の膨らみ１１が、基部裏面側が溶着されている第二の金属板４の膨らみ１１よりは、その周囲が溶着されて拘束される度合いが小さいために、膨らみ１１が大きくなっている。前記のように、第一の金属板３と第二の金属板４を部分的に膨らみ１１を形成する上でも、樹脂構造体２を溶着することで、第一の金属板３及び第二の金属板４との溶着時の樹脂構造体２の接合部の溶融による変形の自由度を確保した状態で溶着している。前記のように、第一の金属板３と第二の金属板４との溶着部分の内側部分を、密閉空間６部分の空気圧による膨張力により膨らみ１１を形成していると、空気圧により初期引張力が作用することで、曲げ力が作用し圧縮力を受けた場合に、初期引張力が消失するまで、変形が生じないため、座屈を抑制して、結果的に剛性を高めることができると共に、複数の膨らみ１１により美観を生じ意匠性が向上する。
【００６０】
前記膨らみ１１は、前記立状体の密閉空間６ごとに形成されているので、立状体８の密閉空間６ごとに形成されている膨らみ１１により、その部分の金属板に引張力を常時作用している状態であるので、図２１（ａ）に示すように、前記膨らみ１１がない場合に比べて、図２１（ｂ）に示すように、前記膨らみ１１があることで、複合構造体１の板厚方向の中立軸Ｘからの距離が遠くなる分、面内方向Ｘ軸周りの断面二次モーメントが大きくなるため、剛性を向上させることができる。複合構造体１は、通常、大気圧下又は加圧雰囲気内に配置されて使用される場合が多いため、前記密閉空間６内の空気圧が１気圧を超えた状態であるとよく、内圧により初期引張力を前記膨らみ１１の部分全体に作用させることができ、その分、膨らみ部分の剛性を高めることができ、膨らみ部分の局部座屈等が起きないようにすることができる。
【００６１】
図２１（ａ）（ｂ）を参照してさらに説明する。第一の金属板３と第二の金属板４の位置がかわらないように、樹脂構造体２を各金属板３、４に溶着していると仮定した場合について検討する。図２１（ａ）に示すように、面内方向のＸ軸から前記密閉空間６に対応した金属板３、４部分（ハッチングを施した部分）の重心Ｇまでの距離をｒ、金属板３、４の板厚寸法をｔ、球面状に膨らむ部分の長さをｌ、面外方向への高さの増加分をΔｈ、一部球面状に膨らみ１１を形成して変形した場合の前記Ｘ軸から重心Ｇまでの距離をｒ´、図２１（ａ）に示す形態のＸ軸周りの断面二次モーメントをＩ、一部球面状に変形した膨らみ１１部分の断面二次モーメントをＩ´とする。例えば、l=10(mm)、t=1(mm)、r=5(mm)、Δh=1(mm)とすると、r’=5.672(mm)となり、また、I’=323.4(mm4)、I=250.8(mm4)となる。つまり、断面二次モーメントの増加分（Ｉ´−Ｉ）は、I’― I=72.6(mm4)となり、剛性を向上させることができる。
【００６２】
図１６及び図１７には、本発明の第５実施形態の樹脂構造体と金属板との複合構造体１が示されている。この形態では、各立状体８の先端部に一体に頂板部１３が形成された樹脂構造体２が用いられ、そのような樹脂構造体２の表裏両面を部分的に、加熱された金属板の熱を利用して溶融することで、鋼板等の薄板金属板からなる加熱された第一の金属板３と第二の金属板４に溶着している。なお、樹脂構造体２の表裏両面側を予め加熱して温度を高めた状態で、さらに加熱された金属板３、４による熱を利用して溶融するようにしてもよい。
【００６３】
図２２及び図２３に示す形態と同様に、図２４及び図２５に示すように、頂板部１３を有する形態の樹脂構造体２である場合には、樹脂構造体２の基部裏面を溶融して接着剤を介して薄板の金属板３に溶着することで、裏面側の金属板３に外側に凸の膨らみ１１を設けた形態で、立状体８からなる突起１４の頂板部１３を外側に凸に膨らみ１１を形成した形態の複合構造体１とすることもできる。図２２及び図２３に示す形態の複合構造体１から、突起１４側を、第二の金属板４における金属板の熱を利用して、加熱溶融して、金属板４側の接着剤５を介して加熱溶着することで、図１１、図１３に示す形態の複合構造体１とすることができる。
【００６４】
図２０に示すような形態の樹脂構造体２では、隣り合う立状体８相互は、一部の壁部７を共通とする立状体８が前後方向及び左右方向に連続しているため、このような樹脂構造体２を、金属板に溶着すると、前後方向及び左右方向に小間隔をおいて連続して、密閉空間６を形成することができる。
【００６５】
前記各実施形態のように、前記樹脂構造体２が、加熱された前記金属板３（４）により接着剤５を介して溶融される部分と、加熱された金属板３（４）により溶融されない部分があり、前記溶融された部分が接着剤５を介して金属板３（４）に溶着されていると、樹脂構造体における溶着される部分を確実に溶融して金属板に溶着した複合構造体とすることができる。
【００６６】
前記各実施形態のように、樹脂構造体２を金属板３（４）に接着剤５を介して溶着する場合に、基部１２の基部表面部及び立状体８における壁部中間部が溶融されないように、壁部先端部９又は基部裏面１０の壁起立裏面部１８を溶着すると、溶着される壁部先端部９又は基部裏面１０の壁起立裏面部１８のいずれか一方又は両方を溶融して金属板に溶着した複合構造体１とすることができ、樹脂構造体２の全体の剛性を低下させることなく維持した状態で金属板に溶着した複合構造体１とすることができる。
【００６７】
本発明を実施する場合、樹脂製構造体に、ゴム或いは磁性材料粉末等の他の材料を混入させた樹脂製構造体を使用するようにしてもよい。
【００６８】
本発明を実施する場合、前記金属製ロール１７は、ロール表面にゴム等をライニングしていてもよい。また、金属製ロール１７は、回転可能なロールであれば駆動装置を備えていなくともよい。
【符号の説明】
【００６９】
１  樹脂構造体と金属板とからなる複合構造体
２  樹脂構造体
３  第一の金属板
４  第二の金属板
５  接着剤
６  密閉空間
７  壁部
７ａ  拡幅壁部
８  立状体
９  壁部先端部
１０  基部裏面
１１  膨らみ
１２  基部
１３  頂板部
１４  突起
１５  基部表面
１６  加熱接触板
１７  金属製ロール
１８  壁起立裏面部
２０  第１コイル
２１  接着剤塗布手段
２２  リール
２３  加熱炉
２４  ガイドロール
２５  第２コイル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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