(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形面を有するポンチと、ポンチに対して昇降可能に設けられたダイ及びブランクホルダとを備えたプレス成形装置によるプレス成形方法であって、
ダイ及びブランクホルダで金属板の両端部を挟持した状態で、ダイ、ブランクホルダ、及び金属板をポンチに対して降下させて金属板をポンチの成形面に押し付けることにより、ポンチの成形面に沿って成形された成形部、ダイ及びブランクホルダで挟持されたフランジ部、及び、成形部とフランジ部との間に設けられた縦壁部を有する中間成形品を絞り加工で成形するステップと、
ダイ及びブランクホルダを、前記絞り加工が完了する所定位置を越えてさらに降下させるとともに、ダイの降下方向に対して傾斜した方向にブランクホルダを降下させ、かつ当該ブランクホルダを中間成形品におけるフランジ部から縦壁部への材料の流入方向に移動させることにより、中間成形品のフランジ部から縦壁部への材料の流入を前記所定位置以前よりも促進させて最終成形品を成形するステップとを有し、
ブランクホルダを前記傾斜した方向に案内するように傾斜するガイド面を有するガイド部材が、ブランクホルダの下方に設けられ、
ブランクホルダは、ガイド部材のガイド面に案内されるように傾斜するスライド面と、当該スライド面と平行な戻りスライド面とを有し、
ポンチは、ブランクホルダの戻りスライド面を案内するように傾斜する戻りガイド面を有しており、
ブランクホルダが前記傾斜した方向に降下して中間成形品におけるフランジ部から縦壁部への材料の流入方向に移動するときに、ブランクホルダのスライド面と戻りスライド面とが、ガイド部材のガイド面とポンチの戻りガイド面との間に嵌合するプレス成形方法。
【請求項２】
成形面を有するポンチと、ポンチに対して昇降可能に設けられたダイ及びブランクホルダとを備え、ダイ及びブランクホルダで金属板の両端部を挟持した状態で、ダイ、ブランクホルダ、及び金属板をポンチに対して降下させて金属板をポンチの成形面に押し付けることにより、ポンチの成形面に沿って成形された成形部、ダイ及びブランクホルダで挟持されたフランジ部、及び、成形部とフランジ部との間に設けられた縦壁部を有する中間成形品を絞り加工により成形し、
ブランクホルダを、所定位置まではダイと同じ方向に降下させ、所定位置を越えたらダイの降下方向に対して傾斜した方向に降下させるとともに中間成形品におけるフランジ部から縦壁部への材料の流入方向に移動させることにより、中間成形品のフランジ部から縦壁部への材料の流入を前記所定位置以前よりも促進させて最終成形品を成形するようにしたプレス成形装置であって、
ブランクホルダを前記傾斜した方向に案内するように傾斜するガイド面を有するガイド部材が、ブランクホルダの下方に設けられ、
ブランクホルダは、ガイド部材のガイド面に案内されるように傾斜するスライド面と、当該スライド面と平行な戻りスライド面とを有し、
ポンチは、ブランクホルダの戻りスライド面を案内するように傾斜する戻りガイド面を有しており、
ブランクホルダが前記傾斜した方向に降下して中間成形品におけるフランジ部から縦壁部への材料の流入方向に移動するときに、ブランクホルダのスライド面と戻りスライド面とが、ガイド部材のガイド面とポンチの戻りガイド面との間に嵌合するプレス成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス成形方法及びプレス成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車体を構成するパネル部材やフレーム部材はプレス加工によって成形されている。例えば、断面ハット形状の部品や、断面コの字形状の部品は、金属板の単純曲げ加工で成形することが考えられる。しかし、この場合、部品の折り曲げ部の稜線は直線である必要があるため、部品の形状が著しく制限され、例えば図１１や図１２に示すように頂面Ｗ１に凹部が設けられ、折り曲げ部の稜線が曲線状の部品を成形することはできない。
【０００３】
このため、図１１や図１２のような部品は、絞り加工を施して頂面を所望の形状に成形した後、絞り加工により成形品に設けられたフランジ部の処理（曲げ加工等）を行うことで形成されることが多い。このように、絞り加工によれば、様々な形状の部品を成形できるため汎用性が向上すると共に、材料を引き伸ばすことで歩留まりが高められる。しかし、絞り加工の後にフランジ部を処理する工程が必要となるため、サイクルタイムが長くなると共に、各工程に加工設備が必要となるため設備費が高騰する。
【０００４】
例えば特許文献１には、絞り加工及び曲げ加工を１つの装置で行うことができるプレス成形装置が示されている。このプレス加工装置は、刃具で絞り加工を施した後、刃具を一旦上昇させ、カム部材を作動させて刃具の位置を切り替え、再び刃具を降下させて曲げ加工を行うものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平８−１７４０８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記特許文献１のプレス加工装置によれば、各工程を別個の装置で行う場合と比べると、作業効率や設備費を改善することができる。しかし、刃具を複数回往復動させる必要があり、また、刃具の位置を切り替えるアクチュエータを必要とするため、作業効率の向上や設備費の低減が十分であるとは言えない。
【０００７】
本発明が解決すべき課題は、絞り加工及びフランジ部の処理を一つの工程で行うことで、サイクルタイムの短縮及び設備費の低減を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するためになされた本発明は、成形面を有するポンチと、ポンチに対して昇降可能に設けられたダイ及びブランクホルダとを備えたプレス成形装置によるプレス成形方法であって、ダイ及びブランクホルダで金属板の両端部を挟持した状態で、ダイ、ブランクホルダ、及び金属板をポンチに対して降下させて金属板をポンチの成形面に押し付けることにより、ポンチの成形面に沿って成形された成形部、ダイ及びブランクホルダで挟持されたフランジ部、及び、成形部とフランジ部との間に設けられた縦壁部を有する中間成形品を絞り加工で成形するステップと、ダイ及びブランクホルダを、前記絞り加工が完了する所定位置を越えてさらに降下させるとともに、ダイの降下方向に対して傾斜した方向にブランクホルダを降下させ、かつ当該ブランクホルダを中間成形品におけるフランジ部から縦壁部への材料の流入方向に移動させることにより、中間成形品のフランジ部から縦壁部への材料の流入を前記所定位置以前よりも促進させて最終成形品を成形するステップとを有し、ブランクホルダを前記傾斜した方向に案内するように傾斜するガイド面を有するガイド部材が、ブランクホルダの下方に設けられ、ブランクホルダは、ガイド部材のガイド面に案内されるように傾斜するスライド面と、当該スライド面と平行な戻りスライド面とを有し、ポンチは、ブランクホルダの戻りスライド面を案内するように傾斜する戻りガイド面を有しており、ブランクホルダが前記傾斜した方向に降下して中間成形品におけるフランジ部から縦壁部への材料の流入方向に移動するときに、ブランクホルダのスライド面と戻りスライド面とが、ガイド部材のガイド面とポンチの戻りガイド面との間に嵌合するものである。
【０００９】
このように、ダイ及びブランクホルダをポンチに対して降下させて絞り加工を施した後、ダイ及びブランクホルダをさらに降下させてフランジ部の材料を縦壁部に流入させることにより、ダイ及びブランクホルダの一度の降下で絞り加工及びフランジ部の処理を行うことができる。従って、これらの加工を別個の装置で行う場合と比べて、サイクルタイムの短縮及び設備費の低減が図られる。
【００１０】
ところで、絞り加工では、歩留まりを高めるために、また、ポンチの成形面の形状に精度良く倣わせるために、破断する直前（成形限界点）まで材料を引き伸ばすことが好ましい。この場合、金属板の端部を拘束したまま、成形限界点を越えてブランクホルダを降下させると、金属板に破断が生じる恐れがある。そこで、本発明のプレス成形方法では、上記のように、ブランクホルダを所定位置（例えば成形限界点）を越えて降下させてフランジ部の処理を行うときに、絞り加工のときよりもフランジ部から縦壁部への材料の流入を促進する措置を講じている。これにより、金属板が破断する事態を防止しながら、フランジ部の材料を縦壁部に積極的に流入させてフランジ部の処理を行うことができる。
【００１１】
上記のプレス成形方法は、例えば、ブランクホルダを降下させながらフランジ部の流入方向に移動させることにより行うことができる。このような方法は、成形面を有するポンチと、ポンチに対して昇降可能に設けられたダイ及びブランクホルダとを備え、ダイ及びブランクホルダで金属板の両端部を挟持した状態で、ダイ、ブランクホルダ、及び金属板をポンチに対して降下させて金属板をポンチの成形面に押し付けることにより、ポンチの成形面に沿って成形された成形部、ダイ及びブランクホルダで挟持されたフランジ部、及び、成形部とフランジ部との間に設けられた縦壁部を有する中間成形品を絞り加工により成形し、ブランクホルダを、所定位置まではダイと同じ方向に降下させ、所定位置を越えたらダイの降下方向に対して傾斜した方向に降下させるとともに中間成形品におけるフランジ部から縦壁部への材料の流入方向に移動させることにより、中間成形品のフランジ部から縦壁部への材料の流入を前記所定位置以前よりも促進させて最終成形品を成形するようにしたプレス成形装置であって、ブランクホルダを前記傾斜した方向に案内するように傾斜するガイド面を有するガイド部材が、ブランクホルダの下方に設けられ、ブランクホルダは、ガイド部材のガイド面に案内されるように傾斜するスライド面と、当該スライド面と平行な戻りスライド面とを有し、ポンチは、ブランクホルダの戻りスライド面を案内するように傾斜する戻りガイド面を有しており、ブランクホルダが前記傾斜した方向に降下して中間成形品におけるフランジ部から縦壁部への材料の流入方向に移動するときに、ブランクホルダのスライド面と戻りスライド面とが、ガイド部材のガイド面とポンチの戻りガイド面との間に嵌合するプレス成形装置で実現することができる。
【００１２】
あるいは、上記のプレス成形方法は、フランジ部の処理を行うときのホルダ圧を、絞り加工を行うときのホルダ圧よりも小さくすることによって行うことができる。
【発明の効果】
【００１３】
以上のように、本発明によれば、ダイ及びブランクホルダの一度の降下で絞り加工及びフランジ部の処理を行うことができるため、サイクルタイムの短縮及び設備費の低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の第１実施形態に係るプレス成形方法を行うプレス成形装置の断面図である。
【図２】図１のプレス成形装置のＸ−Ｘ線における平面図である。
【図３】上記プレス成形装置のブランクホルダの断面図である。
【図４】上記プレス成形装置によりプレス成形を行う様子を示す断面図である（成形限界点）。
【図５】上記プレス成形装置によりプレス成形を行う様子を示す断面図である（ブランクホルダ幅方向移動）。
【図６】上記プレス成形装置によりプレス成形を行う様子を示す断面図である（成形完了時）。
【図７】本発明の第２実施形態に係るプレス成形方法を行うプレス成形装置の断面図である。
【図８】第２実施形態に係るプレス成形装置によりプレス成形を行う様子を示す断面図である（成形限界点）。
【図９】第２実施形態に係るプレス成形装置によりプレス成形を行う様子を示す断面図である（ホルダ圧０）。
【図１０】上記プレス成形装置によりプレス成形を行う様子を示す断面図である（成形完了時）。
【図１１】断面コの字形状の部品の斜視図である。
【図１２】断面ハット形状の部品の斜視図である。
【図１３】ステップビードを設けたブランクホルダの断面図である。
【図１４】ステップビードを設けたブランクホルダの断面図である（ブランクホルダ幅方向移動時）。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１６】
本発明の第１実施形態に係るプレス成形装置１は、上面に成形面１１を有するポンチ１０と、ポンチ１０に対して昇降可能に設けられたダイ２０と、ポンチ１０に対して昇降可能に設けられ、ダイ２０と協働して金属板の端部を上下から挟持するブランクホルダ５０とを備える。尚、「上下方向」とは、ポンチ１０に対するダイ２０の昇降方向のことを言い、ポンチ１０から離反する側を上方、ポンチ１０に接近する側を下方と言う。また、上下方向と直交する方向のうち、図１の左右方向を「幅方向」と言う。尚、プレス成形装置１は、必ずしも図１に示す方向で使用される構成に限らず、例えば、図１と天地逆転させた構成とする場合もある。
【００１７】
ポンチ１０は、上面に形成された成形面１１と、成形面１１の幅方向両端部から下方に延びた側面１２と、側面１２の下端から下方に向けて幅方向中央側に傾斜する方向に延びる戻りガイド面１３が形成される。この戻りガイド面１３は、ブランクホルダ５０が上昇する際に幅方向外側に案内する役割を果たす（詳細は後述する）。
【００１８】
ダイ２０は、ポンチ１０の成形面１１と協働して金属板を上下から挟持する成形面２１と、ブランクホルダ５０と協働して金属板Ｗの幅方向両端部を挟持する押さえ面２２と、成形面２１と押さえ面２２との間に設けられ、押さえ面２２の幅方向内側端部から上方に延びる側面２３とを有する。ダイ２０は、図示しない駆動部（シリンダ等）により昇降される。
【００１９】
ブランクホルダ５０は、ダイ２０の押さえ面２２と協働して金属板Ｗの幅方向両端部を挟持する押さえ面５１を有し、支持部（例えばシリンダ５２）により昇降可能に下方から支持されている。ブランクホルダ５０はホルダ圧（金属板Ｗを挟持する力）を調整可能とされ、本実施形態では、シリンダ５２の圧力を調整することによりブランクホルダ５０のホルダ圧を調整することができる。ブランクホルダ５０の幅方向内側の側面５３は、ポンチ１０の側面１２と摺動する摺動面となり、図示例では上下方向に延びる平面状に形成される。ブランクホルダ５０の下面には、下方に向けて幅方向内側に傾斜したスライド面５４が形成される。ブランクホルダ５０の下面には、図３に示すように凹部５６が設けられ、この凹部５６の幅方向寸法の分だけ、シリンダ５２に対してブランクホルダ５０を幅方向に移動させることができる（図３の点線参照）。ブランクホルダ５０の上面の幅方向内側端部には、下方に向けて幅方向内側に傾斜した戻りスライド面５５が形成される。図示例では、ブランクホルダ５０のスライド面５４と戻りスライド面５５とが平行に設けられる。
【００２０】
ブランクホルダ５０は、所定位置まではダイ２０の降下方向（図１の上下方向）と同じ方向に降下し、所定位置を越えたらダイの降下方向に対して傾斜した方向に降下するようになっている。本実施形態では、ブランクホルダ５０の下方にガイド部材６０を設け、このガイド部材６０でブランクホルダ５０を案内することで、ブランクホルダ５０を幅方向内側に傾斜した方向に降下させる。ガイド部材６０の上面には、下方に向けて幅方向内側に傾斜したガイド面６１が形成される。ガイド面６１は、ブランクホルダ５０のスライド面５４と平行に形成される。尚、ブランクホルダ５０の降下方向を傾斜させる方向は幅方向内側に限らず、例えば幅方向外側に傾斜させてもよい。
【００２１】
次に、上記のプレス成形装置１を用いて金属板Ｗをプレス成形する方法を説明する。
【００２２】
まず、図１に示すように、ポンチ１０の幅方向両側に設けられた一対のブランクホルダ５０の押さえ面５１の上に金属板Ｗを掛け渡して載置し、この状態でダイ２０を降下させることにより、ダイ２０の押さえ面２２とブランクホルダ５０の押さえ面５１とで金属板Ｗの幅方向両端部を上下から挟持する。
【００２３】
さらにダイ２０を下方に加圧し、この加圧力がブランクホルダ５０のシリンダ５２の圧力を上回ると、ダイ２０、ブランクホルダ５０、及び金属板Ｗが一体に降下して金属板Ｗに絞り加工が施される。このとき、ブランクホルダ５０のホルダ圧は、シリンダ５２の圧力と等しい。ブランクホルダ５０は、幅方向内側の側面５３をポンチ１０の側面１２と摺動させながら降下する。こうして金属板Ｗに絞り加工を施すことにより、図４に示すように、ポンチ１０の成形面１１で成形される成形部Ｗ１と、ダイ２０の押さえ面２２とブランクホルダ５０の押さえ面５１とで挟持されたフランジ部Ｗ３と、成形部Ｗ１とフランジ部Ｗ３との間で上下方向に引き伸ばされた縦壁部Ｗ２とからなる中間成形品Ｗ’が形成され、絞り加工が完了する。
【００２４】
その後、図４に示す位置からさらにダイ２０及びブランクホルダ５０を降下させることにより、フランジ部Ｗ３の処理が行われる。しかし、図４に示す状態では、中間成形品Ｗ’、特に縦壁部Ｗ２は成形限界点にあり、ダイ２０及びブランクホルダ５０をそのまま降下させて縦壁部Ｗ２をこれ以上引き伸ばすと、縦壁部Ｗ２が破断する恐れがある。本発明に係るプレス成形方法では、ダイ２０及びブランクホルダ５０を所定位置（本実施形態では成形限界点）を越えて降下させるにあたり、中間成形品Ｗ’のフランジ部Ｗ３から縦壁部Ｗ２への材料の流入を促進する措置が講じられる。本実施形態では、ブランクホルダ５０を降下させながらフランジ部Ｗ３の材料の流入方向（幅方向内側）に移動させることにより、材料流入促進手段が構成される。具体的に、図４に示す状態からさらにダイ２０及びブランクホルダ５０を降下させると、図５に示すように、ブランクホルダ５０のスライド面５４がガイド部材６０のガイド面６１で案内され、これによりブランクホルダ５０が幅方向内側に傾斜した方向に降下する。このとき、ブランクホルダ５０のスライド面５４と戻りスライド面５５とが、ガイド部材６０のガイド面６１とポンチ１０の戻りガイド面１３との間に嵌合することで、ブランクホルダ５０が降下しながら安定した状態で幅方向内側に移動する。このように、ブランクホルダ５０が幅方向内側に移動することにより、ブランクホルダ５０の押さえ面５１で押さえられたフランジ部Ｗ３の幅方向内側への移動が促進される。これにより、縦壁部Ｗ２や、縦壁部Ｗ２とフランジ部Ｗ３との間の折り曲げ部における破断を防止しながら、フランジ部Ｗ３の材料を縦壁部Ｗ２に流入させることができる。このとき、フランジ部Ｗ３の材料は、ダイ２０の押さえ面２２と側面２３との間の角部でしごかれながら縦壁部Ｗ２に流入する。また、ブランクホルダ５０及びガイド部材６０に設けた傾斜面（スライド面５４及びガイド面６１）でブランクホルダ５０を案内することにより、別途の駆動機構を要することなく、ブランクホルダ５０を幅方向内側に移動させることができる。
【００２５】
そして、図６に示すように、ダイ２０及びブランクホルダ５０が下死点に達したら、フランジ部Ｗ３の材料が全て縦壁部Ｗ２に流入すると共に、成形部Ｗ１がポンチ１０の成形面１１とダイ２０の成形面２１とで挟持される。以上により、ポンチ１０の成形面１１の形状に沿った成形部Ｗ１、及び、成形部Ｗ１の幅方向両端部から下方に延びた縦壁部Ｗ２とからなる最終成形品Ｗ’’が成形される。尚、必ずしもフランジ部Ｗ３の全ての材料を縦壁部Ｗ２に流入させる必要はなく、最終成形品Ｗ’’にフランジ部Ｗ３が残るようにしてもよい。
【００２６】
その後、ダイ２０を上昇させることにより、ブランクホルダ５０がシリンダ５２の圧力で上昇し、ブランクホルダ５０の上に載置された最終成形品Ｗ’’をプレス成形装置１から取り出す（図示省略）。このとき、ブランクホルダ５０の戻りスライド面５５がポンチ１０の戻りガイド面１３で案内されて、ブランクホルダ５０が上昇しながら幅方向外側に移動する。そして、ブランクホルダ５０の戻りスライド面５５がポンチ１０の戻りガイド面１３を越えたら、ブランクホルダ５０の側面５３とポンチ１０の側面１２とが摺動しながら、ブランクホルダ５０がまっすぐ上昇する。以上のように、ブランクホルダ５０及びポンチ１０に設けた傾斜面（戻りスライド面５５及び戻りガイド面１３）でブランクホルダ５０を案内することにより、別途の駆動機構を要することなく、ブランクホルダ５０を初期位置に戻すことができる。
【００２７】
尚、本実施形態では、上記のプレス成形の間、ブランクホルダ５０を支持するシリンダ５２の圧力、すなわちブランクホルダ５０のホルダ圧は一定に保たれる。これにより、シリンダ５２の圧力を制御する必要がなく、装置を簡略化することができる。
【００２８】
本発明は、上記の実施形態に限られない。例えば、図７に示す本発明の第２実施形態に係るプレス成形装置２は、図示しない制御部でブランクホルダ５０のホルダ圧を変えることにより、中間成形品Ｗ’のフランジ部Ｗ３から縦壁部Ｗ２への材料の流入を促進する点で、上記の実施形態と異なる。具体的には、図７に示すようにダイ２０及びブランクホルダ５０で金属板Ｗの幅方向両端部を挟持した後、ダイ２０及びブランクホルダ５０を降下させて、図８に示すように絞り加工を施して中間成形品Ｗ’を形成する。そして、ダイ２０及びブランクホルダ５０が所定位置に達したら、ブランクホルダ５０のホルダ圧を小さくし、例えばホルダ圧を０にする。この状態で、ダイ２０及びブランクホルダ５０をさらに降下させると、中間成形品Ｗ’のフランジ部Ｗ３はブランクホルダ５０により拘束されていないため、図９に示すようにフランジ部Ｗ３から縦壁部Ｗ２へ材料が積極的に流入する。そして、図１０に示すようにブランクホルダ５０が下死点に達したら、フランジ部Ｗ３の全ての材料が縦壁部Ｗ２に流入し、成形部Ｗ１及び縦壁部Ｗ２からなる最終成形品Ｗ’’が形成される。
【００２９】
ところで、第１実施形態に係るプレス成形装置１では、ブランクホルダ５０がフランジ部Ｗ３の材料の流入方向（幅方向内側）に移動可能とする必要があるため、ポンチ１０の全周にブランクホルダ５０を設けることはできず、例えば図２のように対向した２辺にのみしかブランクホルダ５０を設けることができない。このため、プレス成形装置１では、図１１に示すように、対向する２辺にのみ縦壁部Ｗ２が設けられた形状を有する最終成形品Ｗ’’しか成形することができない。これに対し、第２実施形態に係るプレス成形装置２によれば、ブランクホルダ５０は昇降可能とすればよく、幅方向に移動させる必要はない。従って、例えば図１２のような、全周に縦壁部Ｗ２が形成されるような最終成形品Ｗ’’も成形することができる。この場合、ブランクホルダ５０はポンチ１０の全周に設けられる。
【００３０】
また、上記の実施形態では、ダイ２０の押さえ面２２及びブランクホルダ５０の押さえ面５１が何れも平面状である場合を示したが、これに限らず、例えば押さえ面２２及び押さえ面５１にフランジ部Ｗ３から縦壁部Ｗ２への材料の流入を阻害するビードを設けてもよい。ただし、第１実施形態に係るプレス成形装置１（図１参照）の場合は、ダイ２０に対してブランクホルダ５０を幅方向内側に移動することができる形状のビードを設ける必要があり、例えば図１３に示すようなステップビードを設けることができる。具体的には、ダイ２０の押さえ面２２及びブランクホルダ５０の押さえ面５１に、幅方向外側（図中右側）に向けて一段下がった段差部２２ａ，５１ａを設け、この段差部２２ａ，５１ａで金属板Ｗを上下から挟持することで、絞り加工の際には、フランジ部Ｗ３から縦壁部Ｗ２への材料の流入を阻害することができる。また、図１４に示すように、ブランクホルダ５０が幅方向内側（図中左側）に移動するときには、段差部２２ａ，５１ａは干渉しない。
【００３１】
この場合、フランジ部Ｗ３に段差部Ｗ４が形成されるため、この段差部Ｗ４が最終成形品Ｗ’’の縦壁部Ｗ２に残る恐れがある。本実施形態では、フランジ部Ｗ３の材料が、ダイ２０の押さえ面２２と側面２３との間の角部２４でしごかれながら縦壁部Ｗ２に流入するため、段差部Ｗ４を消失させることができる。
【００３２】
また、以上では、中間成形品Ｗ’のフランジ部Ｗ３から縦壁部Ｗ２への材料の流入を促進する措置として、ブランクホルダ５０を幅方向内側に移動させる場合（第１実施形態）と、ホルダ圧を調整する場合（第２実施形態）とを示したが、これに限られない。例えば、第１実施形態と第２実施形態の措置を組み合せてもよい。すなわち、第１実施形態の図３において、中間成形品Ｗ’が成形限界点に達したら、ブランクホルダ５０のブランク圧を小さくすると共に、ブランクホルダ５０を幅方向内側に移動させてもよい。この場合、フランジ部Ｗ３から縦壁部Ｗ２への材料の流入をより一層促進する効果が期待できる。
【００３３】
あるいは、第２実施形態の図８において、中間成形品Ｗ’が成形限界点に達したら、ブランクホルダ５０を一気に最降下位置まで退避させてもよい。ただし、この場合、フランジ部Ｗ３が下方から支持されない状態となるため、フランジ部Ｗ３の材料がスムーズに縦壁部Ｗ２に流入しない恐れがある。従って、第２実施形態の図９に示すように、ホルダ圧が０の場合でも、ブランクホルダ５０でフランジ部Ｗ３を下方から支えながらフランジ部Ｗ３の材料を縦壁部Ｗ２へ流入させることが好ましい。
【符号の説明】
【００３４】
１     プレス成形装置
１０   ポンチ
１１   成形面
１２   側面
１３   戻りガイド面
２０   ダイ
２１   成形面
２２   押さえ面
２３   側面
５０   ブランクホルダ
５１   押さえ面
５２   シリンダ
５３   側面
５４   スライド面
５５   戻りスライド面
５６   凹部
６０   ガイド部材
６１   ガイド面
Ｗ     金属板
Ｗ’   中間成形品
Ｗ’’ 最終成形品
Ｗ１   成形部
Ｗ２   縦壁部
Ｗ３   フランジ部
Ｗ４   段差部
【図１】
0005649050.tif 000002
【図２】
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【図３】
0005649050.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
0005649050.tif 000014
【図１４】
0005649050.tif 000015