(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軌道面を有する少なくとも１枚の軌道輪と、当該軌道面に対して周方向へ沿って配された複数の転動体とを備え、被装着部材へ装着されるスラスト軸受であって、
前記軌道輪は、軌道面が形成された円環状の軌道平板部と、当該軌道平板部の外周縁部、もしくは内周縁部から軸方向に対して前記軌道面の形成側へ延出する円筒部を有し、
前記円筒部には、前記スラスト軸受が装着される被装着部材からの脱落を防止すべく、当該延出先端部の内周縁から縮径方向へ突出する突起が少なくとも１つ設けられているとともに、当該突起に対応して前記円筒部を内径側から外径側まで貫通する孔部が形成されており、
前記孔部は、前記突起と周方向に対して同一位相で、かつ当該突起よりも軸方向に対して前記軌道面の形成側となるように配されており、
前記被装着部材には、前記円筒部の延出方向へ向かうに従って徐々に拡径され、全周に亘ってテーパ状に傾斜し、前記突起と係合する溝部が形成され、
前記円筒部の延出先端部には、その延出方向に対して窪んだ凹状部が少なくとも周方向へ１つ形成されており、前記突起は、当該凹状部の内周縁から縮径方向へ突出することを特徴とする脱落防止用突起付きスラスト軸受。
【請求項２】
前記孔部は、前記円筒部の延出基端部まで達するように当該円筒部を内径側から外径側まで貫通していることを特徴とする請求項１に記載の脱落防止用突起付きスラスト軸受。
【請求項３】
前記孔部は、軸方向に対して前記軌道面の形成側の孔周面が前記軌道平板部とは面一ではなく、これらの孔周面と軌道平板部の間に段差が介在されるように、前記円筒部を内径側から外径側まで貫通していることを特徴とする請求項１に記載の脱落防止用突起付きスラスト軸受。
【請求項４】
前記孔部は、前記円筒部の延出基端部まで達するように当該円筒部を内径側から外径側まで貫通するとともに、前記軌道平板部の外周縁部、もしくは内周縁部を軸方向に貫通するように形成されていることを特徴とする請求項２に記載の脱落防止用突起付きスラスト軸受。
【請求項５】
複数の突起が１つずつ周方向へ略等間隔で設けられているとともに、複数の孔部が前記各突起に対応して１つずつ周方向へ略等間隔で形成されていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の脱落防止用突起付きスラスト軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スラスト軸受、例えば、自動車のトランスミッション、エアコン用コンプレッサやトルクコンバータ、あるいは一般産業用の各種機械などの回転部分に装着され、当該回転部分に加わるスラスト荷重を負荷するためのスラスト軸受が備える被装着部材からの脱落防止機構の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、所定の回転軸を回転自在に支持すべく、種々の転がり軸受が用いられており、当該転がり軸受の軸受形式は、負荷する荷重の方向によってラジアル軸受とスラスト軸受に大別することができ、さらに、転動体の種類によって玉軸受ところ軸受に分類することができる。例えば、自動車のトランスミッション、エアコン用コンプレッサやトルクコンバータの回転部分にはレース(軌道輪)付きのスラストころ軸受が装着され、当該回転部分に加わる軸方向のアキシアル荷重(スラスト荷重)を負荷している。
このようなスラストころ軸受(以下、スラスト軸受や軸受ともいう)をトランスミッションなどへ装着させる場合、当該スラスト軸受を被装着部材(軸やハウジングなど)に固定しておけば、作業時に軸受が不用意に分離、脱落することなくその姿勢が安定し、次工程での作業をスムーズに行うことができ、作業効率(作業性)を高めやすい。
【０００３】
そこで、トランスミッションへの組立工程などにおける軸受姿勢を安定させるべく、スラスト軸受を不用意に分離、脱落させずに固定するための各種の方策が、従来から講じられてきた。
例えば、特許文献１には、図１０に示すように、相対回転可能に対向配置された２つの軌道輪(レース)５２,５４のうち、より外径側に配される軌道輪(外径軌道輪)５２に対し、その外周部に周方向へ所定間隔で、もしくは全周に亘って連続して突出部５６を設けたスラストころ軸受の一構成が開示されている。このような突出部を設けることで、当該突出部を被装着部材(軸やハウジングなど)に形成した溝に係合させることを可能とし、軸受姿勢の安定を図っている。
かかる突出部は、軌道輪(レース)の成形時に当該軌道輪(レース)とともに同時に成形することが可能であり、加工コストの低減も図りやすい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特表２００９−５４３９９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、図１１および図１２には、その外周部に対し、全周に亘って連続する条ではなく、その周方向へ所定間隔(略等間隔)で複数の突出部(突起)５６を設けたスラスト軸受の外径軌道輪５２の構成を示している(便宜上、各図は突出部５６部分の構成を拡大して示す要部断面図としている)。
図１１および図１２に示すように、突出部５６に対する被係合部として、テーパ状に傾斜する溝５８が被装着部材６０に形成されている場合、当該溝５８に係合するために突出部５６を外径軌道輪５２の外周部から突出させる際、その突出角度(突出部５６と外径軌道輪５２の外周部との軸方向に対する角度)は、ある程度出来なりとなってしまうことも少なくない。したがって、スラスト軸受(外径軌道輪５２)を被装着部材６０に装着させる際、溝５８と本来係合すべき部位(突出先端部位５６ａ)以外の部位(突出基端部位５６ｂ)で突出部５６が溝５８と干渉してしまう場合がある(図１２に示すような状態)。この場合、突出部５６の突出角度(換言すれば、拡径方向への出張量)を高精度に制御することで、当該突出部５６の突出基端部位５６ｂと溝５８との干渉を回避させることは可能となる。
【０００６】
しかしながら、このような突出部５６の突出基端部位５６ｂと溝５８との干渉を回避すべく、当該突出部５６の突出角度(出張量)をあらかじめ高精度に制御するのは容易ではなく、制御が不十分の場合には突出部５６(突出基端部位５６ｂ)と溝５８との不要な干渉を回避することができない。突出部５６(突出基端部位５６ｂ)と溝５８とが無駄に干渉すると、結果として、スラスト軸受を被装着部材６０に固定させても当該軸受の姿勢が十分に安定しない虞がある。
被装着部材６０はギアやクラッチ部品である場合も多く、突出部５６(突出基端部位５６ｂ)と溝５８との不要な干渉を防止しつつ、当該被装着部材６０の根元部分(溝５８の底部)の強度を確保するためには、溝５８をなだらかな凹曲状(いわゆる大きなＲ状)に形成したり、突出部５６の突出具合(出張具合)に沿って傾斜するテーパ状に形成したりすることが必要とされていた。
このように、突出部５６の突出基端部位５６ｂと溝５８との干渉回避は容易ではなく、これらの干渉をより簡易な手段によって確実に回避可能とする方策が望まれている。
【０００７】
本発明は、このような課題を解決するためになされており、その目的は、被装着部材に対して不用意に分離、脱落せずに固定するための突起を軌道輪(一例として、外径軌道輪)と同時に成形することができ、なおかつ、当該軌道輪の前記突起以外の部位と被装着部材の被係合部である溝との不要な干渉を回避させることが可能なスラスト軸受を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このような目的を達成するために、本発明に係るスラスト軸受は、軌道面を有する少なくとも１枚の軌道輪と、当該軌道面に対して周方向へ沿って配された複数の転動体とを備え、被装着部材へ装着される。かかるスラスト軸受において、前記軌道輪は、軌道面が形成された円環状の軌道平板部と、当該軌道平板部の外周縁部、もしくは内周縁部から軸方向に対して前記軌道面の形成側へ延出する円筒部を有し、前記円筒部には、前記スラスト軸受が装着される被装着部材からの脱落を防止すべく、当該延出先端部の内周縁から縮径方向へ突出する突起が少なくとも１つ設けられているとともに、当該突起に対応して前記円筒部を内径側から外径側まで貫通する孔部が形成されており、前記孔部は、前記突起と周方向に対して同一位相で、かつ当該突起よりも軸方向に対して前記軌道面の形成側となるように配されており、
前記被装着部材には、前記円筒部の延出方向へ向かうに従って徐々に拡径され、全周に亘ってテーパ状に傾斜し、前記突起と係合する溝部が形成され、
前記円筒部の延出先端部には、その延出方向に対して窪んだ凹状部が少なくとも周方向へ１つ形成されており、前記突起は、当該凹状部の内周縁から縮径方向へ突出する。
【０００９】
この場合、前記孔部は、前記円筒部の延出基端部まで達するように当該円筒部を内径側から外径側まで貫通させる構成とすればよい。また、前記孔部は、前記円筒部の延出基端部まで達するように当該円筒部を内径側から外径側まで貫通させるとともに、前記軌道平板部の外周縁部、もしくは内周縁部を軸方向に貫通させるように形成してもよい。
また、前記孔部は、軸方向に対して前記軌道面の形成側の孔周面が前記軌道平板部とは面一ではなく、これらの孔周面と軌道平板部の間に段差が介在されるように、前記円筒部を内径側から外径側まで貫通させる構成であってもよい。
【００１０】
なお、複数の突起を１つずつ周方向へ略等間隔で設けることも可能であり、この場合には、複数の孔部を前記各突起に対応して１つずつ周方向へ略等間隔で形成すればよい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係るスラスト軸受によれば、被装着部材に対して不用意に分離、脱落せずに固定するための突起を、当該突起に対応して(当該突起と周方向に対して同一位相で、かつ当該突起よりも軸方向に対して軌道輪の軌道面の形成側となるように)、軌道輪の円筒部を内径側から外径側まで貫通する孔部とともに、当該軌道輪(一例として、外径軌道輪)と同時に成形することができる。これにより、前記軌道輪の突起以外の部位と被装着部材の被係合部である溝との不要な干渉を確実に回避させることができる。すなわち、非常に簡易な手段(突起と孔部)であっても、被装着部材に対してスラスト軸受を確実に固定させることができ、トランスミッションへの組立工程などにおける軸受姿勢を安定させ、その作業性の向上を図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施形態に係るスラスト軸受の軌道輪(外径軌道輪)の構成を示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るスラスト軸受の軌道輪(外径軌道輪)を被装着部材に装着させた際、突起と溝が相互に干渉し、係合した状態を示す要部断面図である。
【図３】突起に対応して円筒部の軸方向中間部の近傍に開口させた孔部の構成を示す要部斜視図である。
【図４】突起に対応して延出基端部(円筒部が軌道平板部と屈曲して連続する当該円筒部の根元部分)まで達するように円筒部に開口させた孔部の構成を示す要部斜視図である。
【図５】突起に対応して円筒部の延出基端部まで達するように円筒部を内径側から外径側まで貫通させるとともに、軌道平板部の外周縁部を軸方向に貫通させることにより拡大させた孔部の構成を示す要部斜視図である。
【図６】周方向に対向する孔周面を、軸方向に対して軌道面の形成側へ向かうに従って徐々に周方向へ離間するように傾斜させ、テーパ状に形成した孔部の構成を示す要部斜視図である。
【図７】軌道平板部への形成部分をなだらかな凹曲状(略凹円弧状)に形成し、大きな面取りを設けた孔部の構成を示す要部斜視図である。
【図８】周方向に対向する孔周面と突起の軸方向下面となる孔周面との連続部分をなだらかな凹曲状(略凹円弧状)に形成し、大きな面取りを設けた孔部の構成を示す要部斜視図である。
【図９】凹状部を省略し、全周に亘って平坦状とした延出先端部の外周縁から拡径方向へ突出させた突起の構成を示す要部断面図である。
【図１０】従来のスラスト軸受の構成を示す縦断面図である。
【図１１】外周部に対し、その周方向へ所定間隔(略等間隔)で複数の突出部を設けた従来のスラスト軸受の軌道輪(外径軌道輪)を被装着部材に装着させた際、突出部とテーパ状の溝(被係合部)が相互に干渉し、係合した状態を示す要部断面図である。
【図１２】外周部に対し、その周方向へ所定間隔(略等間隔)で複数の突出部を設けた従来のスラスト軸受の軌道輪(外径軌道輪)を被装着部材に装着させた際、本来係合すべき部位以外の部位で突出部が溝(被係合部)と干渉した状態を示す要部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明のスラスト軸受(以下、単に軸受ともいう)について、添付図面を参照して説明する。なお、本発明に係るスラスト軸受は、主として自動車のトランスミッション、エアコン用コンプレッサやトルクコンバータ、あるいは一般産業用の各種機械などの回転部分に装着され、当該回転部分に加わる軸方向のアキシアル荷重(スラスト荷重)を負荷するために用いられる場合を一例として想定するが、その用途はこれに限定されるものではない。その際、軸受は、軌道輪および転動体(ころや玉)、さらには保持器などが相互に接触する部分の摩擦や摩耗の減少、焼付き防止、あるいは疲れ寿命の延長などを図るべく、潤滑(グリース潤滑や油潤滑など)することが好ましい。
【００１４】
本発明の一実施形態に係るスラスト軸受は、軌道面を有する少なくとも１枚の軌道輪と、当該軌道面に対して周方向へ沿って配された複数の転動体(ころや玉)とを備えている。すなわち、軌道輪を少なくとも１枚備えていれば、軸受を構成することは可能である。例えば、軌道輪を１枚だけ備えた軸受構成とした場合、当該軌道輪の軌道面と対向可能に軸受が装着される被装着部材(例えば、自動車のトランスミッション、エアコン用コンプレッサやトルクコンバータなどに具備される軸やハウジングなど)に軌道面を形成すればよいし、２枚の軌道輪を相対回転可能に対向配置する軸受構成とした場合、これら２枚の軌道輪に対し、互いの対向面にそれぞれ軌道面を形成すればよい。
【００１５】
図１には、本実施形態に係る軌道輪の構成が示されている。かかる軌道輪２は、軌道面２ｓが形成された円環状の軌道平板部２ａと、当該軌道平板部２ａの外周縁部から軸方向に対して軌道面２ｓの形成側(図２においては、上下方向に対して上側)へ略直角をなして延出する円筒部２ｂを有している。なお、軌道輪２は、２枚の軌道輪を相対回転可能に対向配置する軸受構成とした場合、より外径側に配される軌道輪(外径軌道輪)として構成されている。この場合、軌道輪２よりも内径側に配される一方の軌道輪(以下、内径軌道輪という)は、軌道面(同、内径側軌道面という)が形成された円環状の軌道平板部(同、内径側平面部という)と、当該内径側平面部の内周縁部から軸方向に対して内径側軌道面の形成側へ延出する円筒部(同、内径側円筒部という)を有した構成とすればよい。
【００１６】
なお、軌道輪２(上述したような２枚構成の場合には、上記内径軌道輪も含む)は、薄肉(例えば、板厚が０.５ｍｍから１.０ｍｍ程度)の板材を加工(プレス加工や曲げ加工など)することにより、断面視略Ｌ字状をなすように成形されている。そして、軌道輪２のみを備えた軸受構成であれば、当該軌道輪２の軌道面２ｓと上記被装着部材の軌道面が対向するように、当該被装着部材と組み付ければよい。また、軌道輪２と上記内径軌道輪を備えた軸受構成であれば、軌道平板部２ａと上記内径側平面部、より具体的には軌道面２ｓと上記内径側軌道面が対向するとともに、円筒部２ｂが外径側、上記内径側円筒部が内径側に配されるように、２つの軌道輪を断面視略矩形状などをなすように組み付ければよい。
【００１７】
転動体(図示しない)は、スラスト軸受の使用目的や使用態様等に応じて要求されるアキシアル荷重の負荷容量などによってころ(直径に比べてころ長が大寸のニードル(針状ころ)も含む)、もしくは玉のいずれを適用しても構わない。その際、転動体(ころや玉)の大きさ(直径)や組み込み数(配設数)なども任意に設定することが可能である。いずれの場合であっても、転動体は、その外周面(転動面)を軌道面２ｓと上記被装着部材の軌道面もしくは上記内径軌道輪の内径側軌道面へ当接させるように、これら軌道面間の対向空間(以下、転動空間という)に周方向へ沿って所定間隔(一例として、等間隔)で配すればよい(単一のピッチ円径(ＰＣＤ：Pitch Circle Diameter)をなす単列配置)。ただし、前記転動空間に対し、同一放射線上(周方向に対して同一の位相上)に複数ずつ並べた転動体を周方向に沿って所定間隔(一例として、等間隔)で配した軸受構成(すなわち、異なるＰＣＤをなす複列配置(一例として、２つのＰＣＤをなす２列配置))や、複数の転動体を任意に散在配置させた軸受構成などとすることも想定可能である。
【００１８】
なお、軌道輪(上述したような２枚構成の場合には、上記内径軌道輪も含む)の構成、例えば、軌道平板部２ａ(同、内径側平面部も含む)の径方向幅や、円筒部２ｂ(同、内径側円筒部も含む)の軸方向長さは、上記転動空間に配される転動体(ころや玉)の大きさや個数などに応じて設定すればよい。また、軌道平板部２ａに対する円筒部２ｂの延出角度(上述したような軌道輪２枚構成の場合には、上記内径側平面部に対する内径側円筒部の延出角度も含む)も特に限定されない。
また、転動体(ころや玉)は、環状を成す保持器(図示しない)に形成されたポケット内に回転自在に保持された状態で、上記転動空間へ配すればよい。これにより、各転動体は、その転動面が相互に接触することなく、前記転動空間を転動することができ、結果として、当該各転動体が相互に接触して摩擦が生じることによる回転抵抗の増大や、焼付きなどを防止することができる。
【００１９】
本実施形態において、円筒部２ｂには、スラスト軸受が装着される被装着部材１０(図２)からの脱落を防止すべく、その延出先端部２２ｂの外周縁から拡径方向へ突出する突起２０が少なくとも１つ設けられている。かかる突起２０を被装着部材１０に形成した当該突起２０を係合させるための被係合部となる溝１２と係合させることで、軸受を不用意に分離、脱落させることなく、当該被装着部材１０に対して固定することを可能としている。なお、図２には、軌道輪２の軌道平板部２ａに当接する円板部１０ａと、当該軌道輪２の円筒部２ｂと当接する円筒部１０ｂを備え、当該円筒部１０ｂの内周部に溝１２が形成された被装着部材１０の構成例を示している。この場合、溝１２は、円筒部１０ｂが円板部１０ａと連続する部分(屈曲部分)から円筒部１０ｂへ連続する部分に対し、円筒部１０ｂの延出方向へ向かうに従って徐々に拡径されるように、全周に亘ってなだらかに傾斜して立ち上がるテーパ状をなして形成されている。円筒部１０ｂの内周面へ続く溝１２の溝肩１２ａの径寸法は、突起２０の最大外径寸法よりも小寸で、溝１２の溝底１２ｂの径寸法は、当該突起２０の最大外径寸法よりも大寸に設定されている。これにより、突起２０を溝１２と係合させた際、その溝肩１２ａと突起２０とを相互に干渉させることができ、軸受を不用意に分離、脱落させることなく、当該被装着部材１０に対して固定することが可能となる。なお、溝１２は、全周に亘って連続するように形成すればよいが、突起２０の配設位置に合わせて当該突起２０の数だけ所定間隔で断続的に形成してもよい。ただし、この場合には突起２０を溝１２と係合させる際に位置合わせが必要となる。
【００２０】
突起２０は、少なくとも１つ設けられていればよく、２つ以上多数設けてもよい。図１には、４つの突起２０を円筒部２ｂの延出先端部２２ｂに対し、１つずつ周方向へ略等間隔(略９０°の位相差)で設けた軌道輪構成を一例として示している。円筒部２ｂの延出先端部２２ｂには、その延出方向(図２においては、下から上へ向かう方向)に対して窪んだ凹状部２６ｂが形成されており、この場合、４つの凹状部２６ｂが４つの突起２０に対応して１つずつ周方向へ略等間隔(略９０°間隔で突起２０と同一の位相)で形成されている。そして、各突起２０は、いずれも凹状部２６ｂの外周縁(当該部位は、凹状部２６ｂにおいては延出先端部２２ｂの外周縁に相当する)から拡径方向へ突出している。このように、円筒部２ｂの延出先端部２２ｂに凹状部２６ｂを形成し、当該凹状部２６ｂの外周縁から突起２０を突出させることで、突起２０の軸方向に対する高さ位置を被装着部材１０の溝１２と確実に係合可能な位置となるように調整することができる。
【００２１】
なお、突起２０の突出形態(配設数、突出形状、周方向に対する突出範囲、突出量など)は、被装着部材１０の溝１２と係合可能(溝肩１２ａと干渉可能)であれば特に限定されず、任意に設定することが可能である。図１には、突起２０を凹状部２６ｂ(延出先端部２２ｂ)の外周縁から拡径方向への突出量を徐々に増大させた後、増大時と同一の割合で徐々に減少させた凸曲状(略凸円弧状)に突出させた構成を一例として示している。また、図１には、凹状部２６ｂを突起２０が配設された延出先端部２２ｂの周方向領域とその周方向両側近傍領域を底部とし、当該底部からなだらかに延出先端部２２ｂへ連続するまで立ち上げた構成(径方向視略逆台形状)を一例として示している。これらの突起２０および凹状部２６ｂは、いずれも円筒部２ｂをプレス加工や曲げ加工して成形することができるため、薄肉の板材から軌道輪２(軌道平板部２ａおよび円筒部２ｂ)を成形する際、軌道平板部２ａおよび円筒部２ｂと同時に成形することが可能である。
【００２２】
軌道輪２の円筒部２ｂには、突起２０に対応して当該円筒部２ｂを内径側から外径側まで貫通する孔部３０が形成されている。その際、孔部３０は、突起２０と周方向に対して略同一位相で、かつ当該突起２０よりも軸方向に対して軌道面２ｓの形成側(図２においては、下側)となるように配されている。なお、孔部３０は、突起２０に対応して円筒部２ｂに形成すればよいため、薄肉の板材をプレス加工や曲げ加工して円筒部２ｂを成形する際に穿孔すれば、円筒部２ｂおよび突起２０と同時に成形することが可能である。すなわち、突起２０と孔部３０を軌道輪２(軌道平板部２ａおよび円筒部２ｂ)と同時に成形することができる。
【００２３】
図１には、円筒部２ｂの延出先端部２２ｂ(凹状部２６ｂ)に周方向へ略等間隔(略９０°の位相差)で設けられた４つの突起２０の配設位置に対応して、４つの孔部３０を１つずつ周方向へ略等間隔(略９０°間隔で突起２０と同一の位相)で円筒部２ｂに設けた軌道輪構成を一例として示している。この場合、孔部３０は、突起２０の周方向に対する突出範囲と略同一の周方向幅で、円筒部２ｂを内径側から外径側まで貫通し、角部に面取りを有する径方向視略矩形状の開口(外部への開放空間)を形成している。その際、孔部３０は、軸方向に対して軌道面２ｓの形成側の孔周面３０ａが軌道平板部２ａとは面一とならず、これらの孔周面３０ａと軌道平板部２ａの間に僅かに段差３２が介在されるような軸方向高さ(延出基端部２４ｂの近傍)から、突起２０の軸方向下部(突起２０の軸方向に対して軌道面２ｓの形成側)までの範囲で円筒部２ｂを開口させている。
【００２４】
ただし、孔部３０の大きさ(別のとらえ方をすれば、軸方向位置)は任意に設定することが可能であり、例えば、図３に示すように、孔周面３０ａと軌道平板部２ａの間の段差３２をさらに大きくし、孔部３０を突起２０に対応して(周方向に対して同一位相で)円筒部２ｂの軸方向中間部の近傍に開口させた構成としてもよいし、図４に示すように、孔部３０を突起２０に対応して(周方向に対して同一位相で)、延出基端部２４ｂ(円筒部２ｂが軌道平板部２ａと屈曲して連続する当該円筒部２ｂの根元部分)まで達するように円筒部２ｂに開口させた構成としてもよい。また、孔部３０の大きさ(具体的には、その軸方向上部位置)を調整することで、突起２０の軸方向下限位置を制御することができる(突起２０の軸方向上限位置は、後述するように、凹状部２６ｂの有無およびその大きさを調整することで制御可能である)。
【００２５】
以上のように、軌道輪２は、円筒部２ｂの延出先端部２２ｂ(凹状部２６ｂ)の外周縁から拡径方向へ突起２０を突出させるとともに、当該突起２０に対応して(当該突起２０と周方向に対して同一位相で、かつ当該突起２０よりも軸方向に対して軌道面２ｓの形成側となるように)、円筒部２ｂを内径側から外径側まで貫通する孔部３０を形成することで、突起２０の軸方向下部に当該孔部３０による外部への開放空間を有した構成となっている。
【００２６】
軸受を被装着部材１０に対して固定する場合には、突起２０を弾性的に僅かに縮径させつつ、軌道輪２の円筒部２ｂを被装着部材１０の円筒部１０ｂに沿わせて軌道平板部２ａが被装着部材１０の円板部１０ａと当接するまで押し込む。その際、突起２０が元の状態まで弾性変形して拡径され、被装着部材１０の溝１２と係合される。この状態においては、突起２０が溝１２の溝肩１２ａと干渉する一方で、突起２０の軸方向下部に孔部３０による開口(外部への開放空間)を有しているため、円筒部２ｂの突起２０以外の部位(端的には、延出基端部２４ｂの近傍)が溝１２と干渉することがない。すなわち、円筒部２ｂと被装着部材１０の溝１２との不要な干渉を確実に回避しつつ、突起２０を当該溝１２と確実に干渉させることができる。これにより、突起２０を設けるとともに、孔部３０を形成するという非常に簡易な手段であっても、軸受を不用意に分離、脱落させることなく、被装着部材１０に対して確実に固定させることができ、トランスミッションへの組立工程などにおける軸受姿勢を安定させ、その作業性の向上を図ることが可能となる。
【００２７】
なお、図１には、突起２０に対応して円筒部２ｂを内径側から外径側まで貫通させた孔部３０の構成を示しているが、例えば、孔部３０を形成する際の穿孔(パンチ)時に十分なスペースが確保できないような場合には、孔部３０を円筒部２ｂだけでなく、軌道平板部２ａへ拡大させて形成した構成としてもよい。一例として、図５には、突起２０に対応して延出基端部２４ｂまで達するように円筒部２ｂを内径側から外径側まで貫通させるとともに、軌道平板部２ａの外周縁部を軸方向に貫通させることで、孔部３０を拡大させた構成を例示している。この場合、孔部３０の軌道平板部２ａへの形成部分は、当該軌道平板部２ａの軌道面２ｓに及ばない程度まで拡大させることが可能である。なお、孔部３０の軌道平板部２ａへの形成部分は、角部に面取りを有する軸方向視略矩形状をなすように、当該軌道平板部２ａの外周縁部を軸方向に開口させている。
【００２８】
また、孔部３０をテーパ状や凹曲状に形成することで、孔部３０自体の強度を高め、孔部３０を形成することによる軌道輪２の剛性低下、損傷(割れや欠け等)の発生などを有効に防止することができる。
例えば、図６に示すように、周方向に対向する孔周面３０ｂ,３０ｃを、軸方向に対して軌道面２ｓの形成側へ向かうに従って徐々に周方向へ離間するように(末広がり(先太り)となるように)傾斜させ、孔部３０をテーパ状に形成してもよい。また、例えば、図７に示すように、孔部３０の軌道平板部２ａへの形成部分３０ｅをなだらかな凹曲状(略凹円弧状)に形成し、孔部３０に大きな面取りを設けたような状態としてもよい。あるいは、例えば、図８に示すように、周方向に対向する孔周面３０ｂ,３０ｃと、突起２０の軸方向下面となる孔周面３０ｄとの連続部分３０ｆをなだらかな凹曲状(略凹円弧状)に形成し、孔部３０に大きな面取りを設けたような状態としてもよい。
なお、上述した図６および図８に示す構成においては、いずれも軌道平板部２ａの外周縁部を軸方向に貫通して拡大させた孔部３０(図５に示す構成)をテーパ状や凹曲状に形成しているが、円筒部２ｂのみを内径側から外径側まで貫通させた孔部３０(図１から図４に示す構成)を同様のテーパ状や凹曲状に形成することも可能である。
【００２９】
また、上述した図１から図８に示す構成においては、円筒部２ｂの延出先端部２２ｂに凹状部２６ｂを形成し、当該凹状部２６ｂの外周縁から拡径方向へ突起２０を突出させているが、図９に示すように、円筒部２ｂの延出先端部２２ｂに凹状部２６ｂ(図１から図８)を形成することなく(この場合、延出先端部２２ｂは全周に亘って平坦状となる)、当該延出先端部２２ｂの外周縁から拡径方向へ突起２０を突出させた構成としてもよい。すなわち、被装着部材１０の溝１２の軸方向位置に応じ、当該溝１２の溝肩１２ａと突起２０が干渉して係合可能となるように、凹状部２６ｂの有無およびその大きさを調整することで、突起２０の軸方向上限位置を(間接的には、軸方向下限位置をも)制御することができる。なお、突起２０の軸方向下限位置は、上述したように、孔部３０の大きさ(具体的には、その軸方向上部位置)を調整することで制御可能である。
【００３０】
ここで、上述した本実施形態においては、軌道輪２の円筒部２ｂを軌道平板部２ａの外周縁部から延出させているため、突起２０を当該円筒部２ｂの延出先端部２２ｂ(凹状部２６ｂ)の外周縁から拡径方向へ突出させるとともに、孔部３０を軌道平板部２ａの外周縁部を貫通するように形成しているが、軌道輪の円筒部が軌道平板部の内周縁から延出されている場合(一例として、上記内径軌道輪)、当該円筒部(同、上記内径側円筒部)の延出先端部の内周縁から縮径方向へ突起を突出させた構成、さらには、孔部を前記軌道平板部(同、上記内径側平面部)の内周縁部を貫通するように形成した構成とすることも想定可能である。この場合、これらの突起および孔部は、上述した図１から図９に示す構成と同様に構成すればよい。
【００３１】
以上、本実施形態に係るスラスト軸受によれば、被装着部材１０に対して不用意に分離、脱落せずに固定するための突起２０を、当該突起２０に対応して(当該突起２０と周方向に対して同一位相で、かつ当該突起２０よりも軸方向に対して軌道輪２の軌道面２ｓの形成側となるように)、軌道輪２の円筒部２ｂを内径側から外径側まで(さらには、軌道平板部２ａの外周縁部を軸方向に)貫通する孔部３０とともに、当該軌道輪(一例として、外径軌道輪)２と同時に成形することができる。これにより、軌道輪２の突起２０以外の部位(円筒部２ｂの延出基端部２４ｂの近傍)と被装着部材１０の被係合部である溝１２との不要な干渉を確実に回避することができる。すなわち、非常に簡易な手段(突起２０と孔部３０)であっても、被装着部材１０に対してスラスト軸受を確実に固定させることができ、トランスミッションへの組立工程などにおける軸受姿勢を安定させ、その作業性の向上を図ることが可能となる。
【符号の説明】
【００３２】
２      軌道輪(外径軌道輪)
２ａ    軌道平板部
２ｂ    円筒部
２ｓ    軌道面
１０    被装着部材
２０    突起
２２ｂ  円筒部延出先端部
３０    孔部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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