(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車のドア周縁に沿って取付けられる取付基部と、その取付基部の車内側に一体成形され、ドア閉時にはボディのドア開口縁に弾接するメインシール部を備え、コーナー部においてルーフ側の押出成形部とピラー側の押出成形部が型成形部に接続されてなり、前記ルーフ側の押出成形部側の取付基部には前記ドア周縁に弾接する高発泡スポンジ製の超軟質シールリップ部が設けられるとともに、前記型成形部側の取付基部には前記ドア周縁に弾接し前記超軟質シールリップ部に型成形接続されてなる型製シールリップ部が設けられたドアウェザーストリップであって、
前記ルーフ側の押出成形部と型成形部の接続位置から前記型成形部側に向かったルーフ側直線部の位置までの範囲における、前記型製シールリップ部の肉厚に比較して、
前記型成形部のルーフ側直線部の位置から曲線部の位置あるいは、前記ルーフ側直線部の位置から前記曲線部を通り前記ピラー側の押出成形部側に向かったピラー側直線部の位置までの範囲における、前記型製シールリップ部の肉厚を厚くしたことを特徴とするドアウェザーストリップ。
【請求項２】
前記超軟質シールリップ部の高さ及び肉厚を、前記接続位置に向かってその高さを低くかつ肉厚を薄くするとともに、前記接続位置では、前記型製シールリップ部の断面形状と略同一にして突き合せられてなることを特徴とする請求項１に記載のドアウェザーストリップ。
【請求項３】
前記超軟質シールリップ部の高さ及び肉厚を、前記接続位置に向かってその高さを低くかつ肉厚を薄くするとともに、前記接続位置では、前記型製シールリップ部の肉厚よりも厚肉にして突き合せられてなることを特徴とする請求項１に記載のドアウェザーストリップ。
【請求項４】
前記超軟質シールリップ部は、型成形時に圧縮されることにより高さ及び肉厚が変化させられて前記型製シールリップ部と連結してなることを特徴とする請求項２又は３に記載のドアウェザーストリップ。
【請求項５】
前記接続位置と、前記型成形部のルーフ側直線部の位置間では、前記型製シールリップ部を前記取付基部に対して略垂直に設けるとともに、前記型成形部のルーフ側直線部における位置と、前記曲線部の位置間では、前記型製シールリップ部を前記取付基部に対して車外側に向けて傾斜させた状態で設けたことを特徴とする請求項１乃至４のうちいずれか一つに記載のドアウェザーストリップ。
【請求項６】
前記超軟質シールリップ部が設けられた前記取付基部側の面において、前記超軟質シールリップ部の付け根部を境にして車外側の面を車内側の面より前記ドア周縁側に近づけるように段違いにして、前記超軟質シールリップ部の先端から、付け根部の車外側の面までの高さに対し、車内側の面までの高さの方を大きくしたことを特徴とする請求項１乃至５のうちいずれか一つに記載のドアウェザーストリップ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のドア周縁に沿って取付けられ、ボディ側に弾接してドアとボディとの間をシールするドアウェザーストリップに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図８及び図９に示すように、自動車のドア１の周縁に沿ってドア１と車体開口縁部となるボディ２との間をシールするドアウェザーストリップ１０が取付けられている。
こうしたドアウェザーストリップ１０は、図９に示すように、押出成形部Ｘ１，Ｘ２の端部に型成形部Ｙが接続されてなるものであり、ドア１周縁部の上部（ルーフ側）には押出成形部Ｘ１が設置されるとともに、それに沿った上部コーナー部Ｒには型成形部Ｙが設置されている。
【０００３】
このようなドアウェザーストリップ１０において、押出成形部Ｘ１に位置する取付基部１１（１１ａ）のドア周縁側に高発泡スポンジ製のシール部２１を設け、ドアウェザーストリップ１０の取付時にその高発泡スポンジ製のシール部２１をドア１の周縁に弾接させることによって優れたシール機能が得られるようにしたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４３８０９３５号公報
【０００５】
特許文献１に記載の発明は、図１０に示すように、図示しない金型内に、ドアウェザーストリップ１０の押出成形部Ｘ１の端部をセットした後、型成形部Ｙの端部が突き合わせられるようにして両者の取付基部１１（１１ａ，１１ｃ），中空状のメインシール部１２（１２ａ，１２ｃ），リップ状のサブシール部１３（１３ａ，１３ｃ）同士を一体成形するとともに、型成形部Ｙの取付基部１１（１１ｃ）に設けられるシール部２２に高発泡スポンジ製のシール部２１を接続させて一体成形したものである。
【０００６】
これによれば、型成形部Ｙの取付基部１１（１１ｃ）に設けられたシール部２２と、押出成形部Ｘ１の取付基部１１（１１ａ）に設けられた高発泡スポンジ製のシール部２１が一体成形されるので潜り水による水洩れを防止することができるといった効果が得られる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、高発泡スポンジ製のシール部２１は比重が通常、０．０５〜０．４と低く非常に軟質な材料であるので、型成形部Ｙの取付基部１１に設けられ、高発泡スポンジ製のシール部２１よりも比重の高いシール部２２（通常、ＥＰＤＭのゴム又は熱可塑性エラストマーのソリッド材又はスポンジ材からなる）と突き合わせるように上手く型成形接続することは容易ではなく作業者の技量を有する。
すなわち、型成形接続時に型成形材料が、軟質の高発泡スポンジ製のシール部２１を押し込むように流れるといった、いわゆる「押され」が発生するので型成形が安定しないといった問題がある。これにより、接続面が面一ではなくなるとそこから水が車内側に侵入したり見栄えも悪くなる。また、接続させても軟質の高発泡スポンジ製のシール部２１と型成形部Ｙの取付基部１１（１１ｃ）に設けられたシール部２２には柔軟性に大きな相違があり、ドア１などのドアパネルへ設置した場合に、高発泡スポンジ製のシール部２１の撓み応力が接続位置の境界に集中し接続面が剥がれる恐れもあった。
【０００８】
これに対して、型成形部Ｙの取付基部１１（１１ｃ）に設けられたシール部２２の厚みを薄いリップ状にして高発泡スポンジ製のシール部２１側にかかる圧力を抑えるようにすることも考えられるが、このように厚みを薄くするとシール部２２がリップの延出途中から折れ曲がったり、連続する長さ方向において意図せず自在に折れ曲ったり、皺になったりして十分なシール機能が発揮されない場合がある。また、全体の断面形状を小さくするとリップ状のシール部２２がドアパネルに届かなくなる恐れもある。
【０００９】
なお、特許文献１に記載の発明では、図１０に示したように、取付基部１１（１１ａ）に設けられた高発泡スポンジ製のシール部２１が端面に向かってリップ状に絞り込まれるようにしてセットされた後に、押出成形部Ｘ１の端部と型成形部Ｙの端部が接続される点が記載されているが、押出成形部Ｘ１側に設けられた高発泡スポンジ製のシール部２１と、型成形部Ｙ側に設けられたシール部２２の接続が困難である点やシール部２２に必要な形状についての記載はまったくない。
【００１０】
そこで、本発明の目的とするところは、型成形接続を安定して行い優れたシール機能が発揮されるドアウェザーストリップを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的を達成するために、本発明のドアウェザーストリップは、自動車のドア（１）周縁に沿って取付けられる取付基部（１１）と、その取付基部（１１）の車内側に一体成形され、ドア（１）閉時にはボディ（２）のドア開口縁に弾接するメインシール部（１２）を備え、コーナー部（Ｒ）においてルーフ側の押出成形部（Ｘ１）とピラー側の押出成形部（Ｘ２）が型成形部（Ｙ）に接続されてなり、前記ルーフ側の押出成形部（Ｘ１）側の取付基部（１１（１１ａ））には前記ドア（１）周縁に弾接する高発泡スポンジ製の超軟質シールリップ部（３１）が設けられるとともに、前記型成形部側（Ｙ）の取付基部（１１（１１ｃ））には前記ドア（１）周縁に弾接し前記超軟質シールリップ部（３１）に型成形接続されてなる型製シールリップ部（３２）が設けられたドアウェザーストリップ（１０）であって、
前記ルーフ側の押出成形部（Ｘ１）と型成形部（Ｙ）の接続位置（Ｐａ）から前記型成形部（Ｙ）側に向かったルーフ側直線部（Ｙ１）の位置（Ｐｃ）までの範囲（Ｐａ−Ｐｃ）における、前記型製シールリップ部（３２）の肉厚（３２Ａ）に比較して、
前記型成形部（Ｙ）のルーフ側直線部（Ｙ１）の位置（Ｐｃ）から曲線部（Ｙ３）の位置（Ｐｄ）あるいは、前記ルーフ側直線部（Ｙ１）の位置（Ｐｃ）から前記曲線部（Ｙ３）を通り前記ピラー側の押出成形部（Ｘ２）側に向かったピラー側直線部（Ｙ２）の位置（Ｐｅ）までの範囲における、前記型製シールリップ部（３２）の肉厚（３２Ｃ）を厚くしたことを特徴とする。
【００１２】
また本発明は、前記超軟質シールリップ部（３１）の高さ（３１Ｔ）及び肉厚（３１Ｓ）を、前記接続位置（Ｐａ）に向かってその高さ（３１Ｔ）を低く（３１Ｔ３→３１Ｔ１）かつ肉厚（３１Ｓ）を薄く（３１Ｓ３→３１Ｓ１）するとともに、前記接続位置（Ｐａ）では、前記型製シールリップ部（３２）の断面形状（高さ及び肉厚）と略同一にして突き合せられてなることを特徴とする。
【００１３】
また本発明は、前記超軟質シールリップ部（３１）の高さ（３１Ｔ）及び肉厚（３１Ｓ）を、前記接続位置（Ｐａ）に向かってその高さ（３１Ｔ）を低く（３１Ｔ３→３１Ｔ１）かつ肉厚（３１Ｓ）を薄く（３１Ｓ３→３１Ｓ１）するとともに、前記接続位置（Ｐａ）では、前記型製シールリップ部（３２）の肉厚（３２Ａ）よりも厚肉にして突き合せられてなることを特徴とする。
【００１４】
また本発明は、前記超軟質シールリップ部（３１）は、型成形時に圧縮されることにより高さ（３１Ｔ）及び肉厚（３１Ｓ）が変化させられて前記型製シールリップ部と連結してなることを特徴とする。
【００１５】
また本発明は、前記接続位置（Ｐａ）と、前記型成形部（Ｙ）のルーフ側直線部（Ｙ１）における位置（Ｐｃ）間では、前記型製シールリップ部（３２）を前記取付基部（１１（１１ｃ））に対して略垂直に設けるとともに、前記型成形部（Ｙ）のルーフ側直線部（Ｙ１）の位置（Ｐｃ）と、前記曲線部（Ｙ３）の位置（Ｐｄ）間では、前記型製シールリップ部（３２）を前記取付基部（１１（１１ｃ））に対して車外側に向けて傾斜させた状態で設けたことを特徴とする。
【００１６】
また本発明は、前記超軟質シールリップ部（３１）が設けられた前記取付基部（１１（１１ａ））側の面において、前記超軟質シールリップ部（３１）の付け根部を境にして車外側の面を車内側の面より前記ドア（１）周縁側に近づけるように段違いにして、前記超軟質シールリップ部（３１）の先端から、付け根部の車外側の面までの高さ（３１Ｔ１）に対し、車内側の面までの高さ（３１Ｔ２）の方を大きくしたことを特徴とする。
【００１７】
なお、括弧内の記号は、図面および後述する発明を実施するための形態に記載された対応要素または対応事項を示す。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、型成形部において取付基部に設けられた型製シールリップ部の肉厚を、ルーフ側の押出成形部と型成形部の接続位置から型成形部側に向かったルーフ側直線部の位置までの範囲のものより、型成形部のルーフ側直線部の位置から曲線部の位置あるいは、曲線部を通りピラー側の押出成形部側に向かったピラー側直線部の位置までの範囲のものを厚くしたので、接続位置では型成形部の型製シールリップ部の肉厚は薄く高発泡スポンジ製の超軟質シールリップ部と同様に柔軟で可撓性に富むため、接続位置の境界で接続面が剥がれることはなく、型製シールリップ部に接続される超軟質シールリップ部からの面圧を薄い肉厚の型製シールリップ部で受けることで急激な面圧の変化を防止することができる。
【００１９】
そして、薄い肉厚の型製シールリップ部は曲線部ではそれよりも厚い肉厚の型製シールリップ部に変わっているので接続位置付近で、薄い肉厚の型製シールリップ部、あるいはこれに接続された超軟質シールリップ部が車外側に倒れこみ不安定になることを防止することができる。また、超軟質シールリップ部との型成形接続時に薄い肉厚の型製シールリップ部を突き合わせるようにすることで超軟質シールリップ部側に流れる型成形材料の圧力が厚い肉厚のものと比較して小さくなるので、いわゆる「押され」によって型成形が安定しないといったことを防止することができる。
これによって、シール機能が十分発揮されるドアウェザーストリップが提供される。
【００２０】
また、厚い肉厚の型製シールリップ部については延出途中で折れ曲がり難く、根元で撓むだけの、いわゆるリブ状にすることもできるので、ドアに対する組付け時に型製シールリップ部が車内外方向に自由に振れることはなく安定した状態で組付けることができる。
【００２１】
また、本発明によれば、超軟質シールリップ部の高さ及び肉厚を、接続位置に向かってその高さを低くかつ肉厚を薄くするとともに、接続位置では、型製シールリップ部の断面形状と略同一にして突き合せるようにしたので、型成形材料の溢れによって接続面の見栄えを悪くしたりシール性が低化することがより防止される。
【００２２】
また、本発明によれば、超軟質シールリップ部の高さ及び肉厚を、接続位置に向かってその高さを低くかつ肉厚を薄くするとともに、接続位置では、型製シールリップ部の肉厚よりも厚肉にして突き合せるようにしたので、型成形材料からの圧力を超軟質シールリップ部が受け止め、「押され」の発生を抑えることができるとともに、突き合わせ時のバラツキにも対応することができる。
【００２３】
また、本発明によれば、超軟質シールリップ部は、型成形時に圧縮されることにより高さ及び肉厚が変化させられてなるので密度は高くなり、型成形材料からの圧力を受けた際に容易に潰れることが防止され、型製シールリップ部との連結部で「押され」の発生を抑えることができる。
【００２４】
また、本発明によれば、接続位置と型成形部のルーフ側直線部の位置間では、型製シールリップ部を取付基部に対して略垂直に設けるのに対して、型成形部のルーフ側における位置と、曲線部の位置間では、型製シールリップ部を取付基部に対して車外側に向けて傾斜させた状態で設けたので、ドアウェザーストリップをドアに組付ける際には、車外側に傾斜した厚い肉厚の型製シールリップ部に引きつられて薄い肉厚の型製シールリップ部、あるいはこれに接続された超軟質シールリップ部も最初から車外側寄りに向けて傾斜した状態で組付けられる。これによれば、型製シールリップ部あるいはこれに加えて超軟質シールリップ部のシール方向が強制的に固定されるので連続する長さ方向において意図せず自在に折れ曲ったり、皺になったりすることがなく、より安定したシール機能が得られる。
また、車外側に傾斜されてなる厚い肉厚の型製シールリップ部については延出途中で折れ曲がることはなく、根元から撓んだり、その撓みさえない、いわゆるリブ状にすることでドアのコーナー部に対する組付け作業性が容易になる。
【００２５】
また、本発明によれば、超軟質シールリップ部が設けられた取付基部側の面に段違いによる段差を設けて、超軟質シールリップ部の先端から付け根部の車外側の面までの高さに対し、超軟質シールリップ部の先端から付け根部の車内側の面までの高さの方を大きくしたので、超軟質シールリップ部に対して車外側に転ぶような力がはたらいた場合、超軟質シールリップ部を立ち上がらせるように力が作用する。これにより、超軟質シールリップ部は容易には転ばない。
【００２６】
このように、ドアウェザーストリップの押出成形部に設けられた超軟質シールリップ部に型成形接続される型製シールリップ部の断面形状を型成形部内において、肉厚を厚くするように変化させる点は、特許文献１においてまったく開示されていない。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施形態に係るドアウェザーストリップを示す図９のＡ−Ａ線拡大断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係るドアウェザーストリップを示す図９のＥ−Ｅ線拡大断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係るドアウェザーストリップを示す図９のＣ−Ｃ線拡大断面図である。
【図４】本発明の実施形態に係るドアウェザーストリップを示す図９のＤ−Ｄ線拡大断面図である。
【図５】本発明の実施形態に係るドアウェザーストリップを示す図９のＢ−Ｂ線（接続位置境界）の拡大断面図である。
【図６】本発明の実施形態に係るドアウェザーストリップに設けられた超軟質シールリップ部が潰される様子とそれに突き当てられる型製シールリップ部を示す要部断面図である。
【図７】本発明の別の実施形態に係るドアウェザーストリップに設けられた超軟質シールリップ部が潰される様子とそれに突き当てられる型製シールリップ部を示す要部断面図である。
【図８】自動車の外観側面図である。
【図９】ドアウェザーストリップの上部コーナー部を示す側面図である。
【図１０】従来例に係るドアウェザーストリップの要部を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
図面を参照して、本発明の実施形態に係るドアウェザーストリップについて説明する。なお、従来例と同一部分は同一符号を付した。
このドアウェザーストリップ１０は、図８及び図９に示すように、ドア１の上部コーナー部Ｒにおいてはドア１を閉じたときに車両の前方から後方に延びるルーフ側の押出成形部Ｘ１の端部と、車両の下方から上方に延びるピラー（ロア）側の押出成形部Ｘ２の端部が型成形部Ｙに接続されている。
【００２９】
ルーフ側の押出成形部Ｘ１は、図１（図９のＡ−Ａ線断面）に示すように、ドア１の周縁部に設けられたドアパネル１ｓに図示しないクリップなどで取付けられる取付基部１１（１１ａ）と、取付基部１１（１１ａ）の車内側に一体成形され、ドア１閉時にはボディ２側の車体開口縁部の車内側に弾接して車内外をシールする中空状のメインシール部１２（１２ａ）と、取付基部１１（１１ａ）の車外側に一体成形され、ドア１閉時にはメインシール部１２（１２ａ）とともにボディ２側の車体開口縁部の車外側に弾接して車内外をシールするリップ状のサブシール部１３（１３ａ）を備えている。
そして、特に取付基部１１（１１ａ）の車外側でかつドア１の周縁側、より詳細にはドアパネル１ｓの水平に延びる取付面側には、高発泡スポンジ製の超軟質シールリップ部３１が取付基部１１（１１ａ）から突出するように設けられている。
超軟質シールリップ部３１は、比重が０．０５〜０．４のＥＰＤＭの発泡ゴムからなる非常に柔軟な材質からなるものであり、ドア１の周縁に弾接させることによって優れたシール機能が得られるようにしたものである。
【００３０】
また、ピラー（ロア）側の押出成形部Ｘ２は、図２（図９のＥ−Ｅ線断面）に示すように、ドア１の周縁部に設けられたドアパネル１ｓに取付けられる取付基部１１（１１ｂ）と、取付基部１１（１１ｂ）の車内側に一体成形され、ドア１閉時にはボディ２側の車体開口縁部の車内側に弾接して車内外をシールする中空状のメインシール部１２（１２ｂ）を備えているが、ルーフ側の押出成形部Ｘ１とは異なりサブシール部１３及び超軟質シールリップ部３１は特に設けられていない。
【００３１】
次に、ドア１の上部コーナー部Ｒとなるドアウェザーストリップ１０の型成形部Ｙでは、図３に示すように、ドア１の周縁部に設けられたドアパネル１ｓに取付けられる取付基部１１（１１ｃ）と、取付基部１１（１１ｃ）の車内側に一体成形され、ドア１閉時にはボディ２側の車体開口縁部の車内側に弾接して車内外をシールする中空状のメインシール部１２（１２ｃ）と、取付基部１１（１１ｃ）の車外側に一体成形され、ドア１閉時にはメインシール部１２（１２ｃ）とともにボディ２側の車体開口縁部の車外側に弾接して車内外をシールするリップ状のサブシール部１３（１３ｃ）を備えている。
そして、取付基部１１（１１ｃ）の車外側でかつドア１の周縁側、より詳細にはドアパネル１ｓの水平に延びる取付面側には、型製シールリップ部３２が取付基部１１（１１ｃ）から突出するように設けられている。型製シールリップ部３２は、ドアウェザーストリップ１０の型成形部Ｙが成形されるときに同時に一体成形されてなるもので、通常、ＥＰＤＭのゴム又は熱可塑性エラストマーのソリッド材又はスポンジ材からなり、その比重は０．４よりも大きい。
【００３２】
そして、特に本実施形態では、図示しない金型内にドアウェザーストリップ１０の押出成形部Ｘ１及び押出成形部Ｘ２の両方の端部をセットした後、金型成形を行うが、金型内でルーフ側の押出成形部Ｘ１における超軟質シールリップ部３１の断面形状を変化させ、型成形部Ｙの型製シールリップ部３２の断面形状もその長さ方向で変化を持たせて連結している。
【００３３】
超軟質シールリップ部３１は、ルーフ側の押出成形部Ｘ１における型成形部Ｙ側の端部を除く位置では、図６に示す断面形状のように、その高さ３１Ｔ３をＨ，肉厚３１Ｓ３をＤに設定してあるが、ルーフ側の押出成形部Ｘ１と型成形部Ｙの接続位置Ｐａでは、その高さ３１Ｔ１を１０〜３０％低いｈに，肉厚３１Ｓ１を７０〜９０％薄いｄに設定してある。接続位置Ｐａで、超軟質シールリップ部３１は、取付基部１１に対して略垂直に延びるように設けられている。
すなわち、金型成形をする際には、図９に示すように、接続位置Ｐａからルーフ側の押出成形部Ｘ１側に向かった位置Ｐｂまでの範囲Ｐａ−Ｐｂ（ここでは１０ｍｍとした）では、位置Ｐｂから接続位置Ｐａに向けて、超軟質シールリップ部３１の高さ（３１Ｔ）を低く（３１Ｔ３→３１Ｔ１）かつ肉厚（３１Ｓ）を薄く（３１Ｓ３→３１Ｓ１）するように金型によって圧縮して断面形状を徐変させている。なお、超軟質シールリップ部３１の断面形状は徐変させるのでなく、段階的に、又は接続位置Ｐａに直近した部位のみを変えるようにすることもできる。
【００３４】
超軟質シールリップ部３１の断面形状の変化は、高さ方向に１０〜３０％，厚さ方向に７０〜９０％圧縮（押し潰す）ことによって行っている。
【００３５】
そして、接続位置Ｐａでは、超軟質シールリップ部３１の断面形状は、型製シールリップ部３２の断面形状（高さ及び肉厚）と同一（略同一でもよい）になるように突き合せられてなる。すなわち、図３に示すように、接続位置Ｐａにおいて型製シールリップ部３２の高さ３２Ｂをｈ，肉厚３２Ａをｄに設定している。
【００３６】
なお、接続位置Ｐａでは、図６に示すように、超軟質シールリップ部３１が設けられた取付基部１１（１１ａ）において、超軟質シールリップ部３１の付け根部より車外側の位置を車内側の位置よりドア１周縁側に近づけるように段違いにしている（段差を設けている）。すなわち、超軟質シールリップ部３１の先端から、付け根部の車外側までの高さ３１Ｔ１より、超軟質シールリップ部３１の先端から、付け根部の車内側までの高さ３１Ｔ２の方を大きくしている（３１Ｔ１＜３１Ｔ２）。
これは、超軟質シールリップ部３１に対して車外側に転ぶような力がはたらいた場合、超軟質シールリップ部３１を立ち上がらせるようにして容易に転ばないようにしたものである。
【００３７】
次に、型製シールリップ部３２は、図９に示すように、ルーフ側の押出成形部Ｘ１と型成形部Ｙの接続位置Ｐａから型成形部Ｙ側に向かったルーフ側直線部Ｙ１の位置Ｐｃまでの範囲Ｐａ−Ｐｃ（ここでは１０ｍｍとした）では、一定の高さと一定の肉厚で存在している。すなわち、上述した図３に示す断面形状のように、型製シールリップ部３２の高さ３２Ｂを１０〜３０％低いｈに，肉厚３２Ａを７０〜９０％薄いｄに設定していている。型製シールリップ部３２は、取付基部１１（１１ｃ）に対して略垂直に延びるように設けられている。
【００３８】
そして、同じく図９に示すように、型成形部Ｙのルーフ側直線部Ｙ１の位置Ｐｃから曲線部Ｙ３におけるある位置Ｐｄ、ここでは曲線部Ｙ３において曲率半径の最も大きい位置Ｐｘよりも下側の位置までの範囲Ｐｃ−Ｐｄでは、図４に示す断面形状のように、型製シールリップ部３２の高さ３２Ｄを３１Ｔ３と同じＨと同等又はそれ以上，肉厚３２Ｃを肉厚３２Ａの２倍以上に設定していて、取付基部１１（１１ｃ）に対して車外側に向けて傾斜させた状態で設けられている。すなわち、型製シールリップ部３２の高さと肉厚を、範囲Ｐａ−Ｐｃに比較して範囲Ｐｃ−Ｐｄでは、その高さを高く、かつ肉厚を厚く変化させている。また、肉厚の変化は断面形状を徐変させてもよいし、段階的に変えるようにしてもよい。肉厚３２Ｃを肉厚３２Ａの２倍以上に設定された型製シールリップ部３２は、剛性が高く、延出途中から折れ曲り難くなっている。また更に延出途中から折れ曲がらず根元から撓むだけの、いわゆるリブ状にしてもよい。
また、ここでは、肉厚にした位置を、図９に示したように、曲線部Ｙ３のある位置Ｐｄまでとしたが、これを延長して曲線部Ｙ３を通りピラー側の押出成形部Ｘ２側に向かったピラー側直線部Ｙ２の位置Ｐｅ（ピラー側の押出成形部Ｘ２と型成形部Ｙの接続位置Ｐｆまでにすることもできる）までの範囲で、型製シールリップ部３２の高さを高く、かつ肉厚を厚くすることもできる。なお、肉厚だけを厚くさせ、高さについては同一にしてもよい。
【００３９】
このように構成されたドアウェザーストリップ１０によれば、型成形部Ｙにおいて取付基部１１（１１ｃ）に設けられた型製シールリップ部３２の肉厚を、ルーフ側の押出成形部Ｘ１と型成形部Ｙの接続位置Ｐａから型成形部Ｙ側に向かったルーフ側直線部Ｙ１の位置Ｐｃまでの範囲Ｐａ−Ｐｃのものより、型成形部Ｙのルーフ側直線部Ｙ１の位置Ｐｃから曲線部Ｙ３の位置Ｐｄまでの範囲Ｐｃ−Ｐｄのものを厚くしたので、接続位置Ｐａでシールリップ部３２に接続される超軟質シールリップ部３１からの面圧を薄い肉厚３２Ａの型製シールリップ部３２で受けることで急激な面圧の変化を防止することができる。また、高発泡スポンジ製の超軟質シールリップ部３１と同様に柔軟で可撓性に富む薄い肉厚３２Ａの型製シールリップ部３２と接続しているため、接続位置の境界で接続面が剥がれたりすることはない。
【００４０】
そして、薄い肉厚３２Ａの型製シールリップ部３２は曲線部Ｙ３ではそれよりも厚い肉厚３２Ｃの型製シールリップ部３２に変わっているので接続位置Ｐａ付近で、薄い肉厚３２Ａの型製シールリップ部３２が、その連続する長さ方向において意図せず自在に折れ曲ったり、皺になったりすることがない。また、超軟質シールリップ部３１との型成形接続時に薄い肉厚３２Ａのシールリップ部３２を突き合わせるようにすることで超軟質シールリップ部３１側に流れる型成形材料の圧力が厚い肉厚のものと比較して小さくなるので、いわゆる「押され」によって型成形が安定しないといったことを防止することができる。また、厚い肉厚３２Ｃの型製シールリップ部３２については剛性が高く、延出途中から折れ曲り難くなっているので、ドア１に対する組付け時に車内外方向に振れることなく安定した状態で組付けることができる。
【００４１】
また、超軟質シールリップ部３１の高さ３１Ｔ及び肉厚３１Ｓを、接続位置Ｐａに向かってその高さを低く（３１Ｔ３→３１Ｔ１）かつ肉厚を薄く（３１Ｓ３→３１Ｓ１）するとともに、接続位置Ｐａでは、型製シールリップ部３２の断面形状と同一（略同一でもよい）にして突き合せるようにしたので、型成形材料の溢れによって接続面の見栄えを悪くしたりシール性が低化することが防止される。
【００４２】
また、超軟質シールリップ部３１は、圧縮されることにより高さ３１Ｔ及び肉厚３１Ｓが変化させられてなるので密度は高くなり、車外側に倒れことが防止されるとともに型成形材料からの圧力を受けた際に容易に潰れることが防止され、「押され」の発生を抑えることができる。
【００４３】
また、接続位置Ｐａと型成形部Ｙのルーフ側直線部Ｙ１の位置Ｐｃ間では、型製シールリップ部３２を取付基部１１（１１ｃ）に対して略垂直に設けるのに対して、型成形部Ｙのルーフ側直線部Ｙ１の位置Ｐｃと、曲線部Ｙ３の位置Ｐｄ間では、型製シールリップ部３２を取付基部１１（１１ｃ）に対して車外側に向けて傾斜させた状態で設けたので、ドアウェザーストリップ１０をドア１に組付ける際には、車外側に傾斜した厚い肉厚３２Ｃの型製シールリップ部３２に引きつられて薄い肉厚３２Ａの型製シールリップ部３２、あるいはこれに接続された超軟質シールリップ部３１も最初から車外側に向けて傾斜した状態で組付けられる。
これによれば、型製シールリップ部３２あるいはこれに加えて超軟質シールリップ部３１のシール方向が強制的に固定されるのでより安定したシール機能が得られる。また、厚い肉厚３２Ｃの型製シールリップ部３２をリブ状にすれば、よりドア１のコーナー部Ｒに対する組付け作業性が容易になる。
【００４４】
なお、本発明の実施形態では、ルーフ側の押出成形部Ｘ１と型成形部Ｙの接続位置Ｐａでは、超軟質シールリップ部３１の断面形状と型製シールリップ部３２の断面形状を同一にして突き合わせるようにしたが、図７に示すように、超軟質シールリップ部３１の肉厚３１Ｓ１を型製シールリップ部３２の肉厚３２Ａよりも厚肉にして突き合せるようにしてもよい。
ここでは、超軟質シールリップ部３１の肉厚３１Ｓ１をｄに設定し、型製シールリップ部３２の肉厚３２Ａをｄの３０〜４０％薄くに設定している。なお、高さも型製シールリップ部３２側に比較して超軟質シールリップ部３１を大きくすることもできるが、ここでは同一にしている。このとき、型成形部Ｙにおいて、接続位置Ｐａと型成形部Ｙのルーフ側直線部Ｙ１の位置Ｐｃ間では、肉厚３２Ａがｄの３０〜４０％薄くてかつ高さ３２Ｂがｈで一定の型製シールリップ部３２が取付基部１１に対して略垂直に設けられ、型成形部Ｙのルーフ側直線部Ｙ１の位置Ｐｃと曲線部Ｙの位置Ｐｄ間では、肉厚３２Ｃが肉厚３２Ａの３倍でかつ高さ３２Ｄが３１Ｔ３と同じＨで一定の型製シールリップ部３２が取付基部１１に対して車外側に向けて傾斜させた状態で設けられる。
【００４５】
これによれば、型成形材料からの圧力を超軟質シールリップ部３１が受け止め、「押され」の発生を抑えることができるとともに、突き合わせ時のバラツキにも対応することができる。
なお、本発明は図８および図９で示すコーナーや接続部に限られず、高発泡スポンジ製のシール部が設けられた押出成形部に金型成形で連続したシール部を設ける場合の全ての接続部へ適用することができる。
【符号の説明】
【００４６】
１      ドア
１ｓ    ドアパネル
２      ボディ
１０      ドアウェザーストリップ
１１（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ）      取付基部
１２（１２ａ，１２ｂ，１２ｃ）      メインシール部
１３（１３ａ，１３ｃ）      サブシール部
２１      高発泡スポンジ製のシール部
２２      シール部
３１      超軟質シールリップ部
３１Ｓ１，３１Ｓ３    超軟質シールリップ部の肉厚
３１Ｔ１，３１Ｔ２，３１Ｔ３    超軟質シールリップ部の高さ
３２      型製シールリップ部
３２Ａ，３２Ｃ    型製シールリップ部の肉厚
３２Ｂ，３２Ｄ    型製シールリップ部の高さ
Ｐａ    ルーフ側の押出成形部Ｘ１と型成形部Ｙの接続位置
Ｐｂ    接続位置Ｐａからルーフ側の押出成形部Ｘ１側に向かった位置
Ｐｃ    型成形部Ｙのルーフ側直線部Ｙ１の位置
Ｐｄ    曲線部Ｙ３におけるある位置
Ｐｅ    ピラー側直線部Ｙ２の位置
Ｐｆ    ピラー側の押出成形部Ｘ２と型成形部Ｙの接続位置
Ｐｘ    曲線部Ｙ３において曲率半径の最も大きい位置
Ｒ      上部コーナー部
Ｘ１    ルーフ側の押出成形部
Ｘ２    ピラー側の押出成形部
Ｙ      型成形部
Ｙ１    ルーフ側直線部
Ｙ２    ピラー側直線部
Ｙ３    曲線部
【要約】
【課題】型成形接続を安定して行い優れたシール機能が発揮されるドアウェザーストリップを提供する。
【解決手段】ドア周縁に取付けられる取付基部１１とボディ２のドア開口縁に弾接するメインシール部１２を備え、コーナー部Ｒでルーフ側の押出成形部Ｘ１とピラー側の押出成形部Ｘ２が型成形部Ｙに接続され、ルーフ側の押出成形部Ｘ１側の取付基部１１にはドア周縁に弾接する高発泡スポンジ製の超軟質シールリップ部３１が設けられ、型成形部側Ｙの取付基部１１にはドア周縁に弾接し超軟質シールリップ部３１に型成形接続される型製シールリップ部３２が設けられ、ルーフ側の押出成形部Ｘ１と型成形部Ｙの接続位置Ａからルーフ側直線部Ｙ１の位置Ｃまでの範囲における、型製シールリップ部３２の肉厚３２Ａに比較して、型成形部Ｙのルーフ側直線部Ｙ１の位置Ｃから曲線部Ｙ３の位置Ｄまでの範囲における、型製シールリップ部３２の肉厚３２Ｃを厚くした。
【選択図】図６【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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