(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
直方体状の板状主体の長手方向又は幅方向の側面に、他の床部材に設けられた凸状嵌合部と嵌合連結可能な凹状嵌合部が設けられた床部材であって、
前記凹状嵌合部に挿入配置される中空筒状のスペーサを備え、前記スペーサは、前記凹状嵌合部に挿入配置された挿入配置状態において前記凹状嵌合部の内壁に押圧された弾性変形状態にあるとともに、前記他の床部材の前記凸状嵌合部が前記凹状嵌合部に嵌合連結された嵌合連結状態において前記凸状嵌合部の当接により弾性変形可能に形成され、
前記スペーサの筒軸方向に対して直交する断面の形状が、前記挿入配置状態にて前記凹状嵌合部の内壁に沿って押圧状態で接触する一対の対向辺部と、前記嵌合連結状態にて前記凸状嵌合部の先端が加圧状態で当接する当接部とを有して形成され、
前記当接部が、前記凹状嵌合部の底部に向かう凹状に形成されている床部材。
【請求項２】
前記スペーサが、前記板状主体の前記長手方向又は前記幅方向の全長に亘って配置されている請求項１に記載の床部材。
【請求項３】
前記スペーサが、前記板状主体の前記長手方向又は前記幅方向の中間部位にのみ配置されている請求項１に記載の床部材。
【請求項４】
前記スペーサが、前記板状主体の前記長手方向又は前記幅方向に間隔を隔てて複数個配置されている請求項１に記載の床部材。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の床部材の複数を使用して床を形成する床の製造方法であって、
一の床部材の前記凹状嵌合部に配置された前記スペーサに他の床部材の前記凸状嵌合部の先端が当接する状態で、前記他の床部材の前記凸状嵌合部を前記一の床部材の前記凹状嵌合部に嵌合させて、前記他の床部材と前記一の床部材とを嵌合連結して床を形成する床の製造方法。
【請求項６】
前記中空筒状のスペーサを、筒軸方向とは直交する第１方向に拡径させた拡径状態で、前記第１方向を前記凹状嵌合部の深さ方向に合わせた挿入姿勢で前記凹状嵌合部に挿入し、前記拡径状態を開放して、請求項１〜４のいずれか一項に記載の床部材を製造する床部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、直方体状の板状主体の長手方向又は幅方向の側面に、他の床部材に設けられた凸状嵌合部と嵌合連結可能な凹状嵌合部が設けられた床部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
このような床部材が木質材料で構成されている場合には、床部材に含まれる水分の増減により寸法変化を生じる。下表に汎用的な合板系の床部材における含水率の変化と伸縮の関係を示す。
【０００３】
【表１】
0005698008.tif 000002
【０００４】
合板系の床部材は、一般に含水率１％変化に対して約０．０１５％伸縮する。従って、上表に示すように、最も汎用的な長さが９０９ｍｍの合板系の床部材の場合、床暖房による加熱により含水率が生産直後の１０％から６％減少して４％になると、床部材は縮み、寸法が約０．８ｍｍ小さくなる。一方、梅雨の時期に含水率が４％増加して１４％になると、床部材は伸びて、寸法が約０．６ｍｍ大きくなる。つまり、長さが９０９ｍｍの最も汎用的な合板系の床部材で、四季を通して、寸法は約１．４ｍｍ伸縮することになる。
【０００５】
また、床部材が樹脂材料で構成されている場合には、熱膨張により、寸法変化を生じることがある。
【０００６】
このような寸法の伸縮により、例えば木質材料で構成される床部材は、床暖房の使用時期には縮小により床部材間の結合部に隙間を生じ、梅雨の時期には伸張により結合部が盛り上がる突き上げや波打ちを生じるなどして美観を損なう場合がある。また、樹脂材料で構成される床部材では、床暖房の使用時に熱膨張により伸張し、結合部が盛り上がる突き上げや波打ちを生じる場合がある。このような床部材の伸張による突き上げや波打ちは、美観を損なうだけでなく、歩行にも差し支えるため、とりわけ問題が大きい。
【０００７】
そこで、床部材の施工では、一般に梅雨の時期の突き上げ防止のために隙間を生じるように緩めに嵌合させる施工指示がなされているが、施工のばらつきにより、床部材間の隙間がばらついた寸法となることがある。このようなばらつきは見苦しいだけでなく、嵌合が強くなった場合は、床部材の伸張時に突き上げや波打ちを生じることがある。そこで、従来より、このような突き上げや波打ちを防止するために、床部材間の隙間を確保するスペーサや嵌合部に挿入するクッション材が考案されている（例えば特許文献１参照）。
【０００８】
特許文献１に開示の床部材の施工構造では、床部材端部の凸状嵌合部の先端或いは凹状嵌合部の凹部分の底部にスペーサとして中実の弾性体を装着し、これらの凸状嵌合部と凹状嵌合部とを嵌合させて、床部材を床面に施工している。これにより、スペーサが凸状嵌合部と凹状嵌合部との間に挟持されて、床部材間に隙間が開けられた状態で嵌合される。このような構成により、床部材間に予め隙間が開けられているため、吸湿等により床部材の寸法が伸張した場合でも、当該寸法の変化が床部材の突き上げや波打ちを生じないとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平１０−３７４３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかし、スペーサを床部材に装着する場合、スペーサを床部材に装着する加工に手間が掛かるという課題がある。また、嵌合部を特殊な構造とすることが必要となり、製造加工が複雑になる場合もある。さらに、床部材の基材は一般に合板が多く、木質材料で構成されることが多いため、嵌合部を特殊な構造とする場合、加工精度の悪化が懸念される。そして、加工精度が悪化した場合には、床部材の施工のばらつきを払拭することが難しくなる。また、クッション材の挿入は、製造上難しく、復元もしづらい。
【００１１】
本願発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、加工や施工が容易であり、且つ、吸湿等による寸法の伸張が突き上げや波打ちを生じることがない床部材を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するための本願発明に係る、直方体状の板状主体の長手方向又は幅方向の側面に、他の床部材に設けられた凸状嵌合部と嵌合連結可能な凹状嵌合部が設けられた床部材の第１特徴構成は、前記凹状嵌合部に挿入配置される中空筒状のスペーサを備え、前記スペーサは、前記凹状嵌合部に挿入配置された状態において前記凹状嵌合部の内壁に押圧された弾性変形状態にあるとともに、前記他の床部材の前記凸状嵌合部が前記凹状嵌合部に嵌合連結された嵌合連結状態において前記凸状嵌合部の当接により弾性変形可能に形成され、
前記スペーサの筒軸方向に対して直交する断面の形状が、前記挿入配置状態にて前記凹状嵌合部の内壁に沿って押圧状態で接触する一対の対向辺部と、前記嵌合連結状態にて前記凸状嵌合部の先端が加圧状態で当接する当接部とを有して形成され、
前記当接部が、前記凹状嵌合部の底部に向かう凹状に形成されている点にある。
【００１３】
上記の特徴構成によれば、本願発明に係る床部材では、直方体状の板状主体の長手方向又は幅方向の側面に形成された凹状嵌合部に、中空筒状のスペーサを、凹状嵌合部の内壁に押圧させて弾性変形させて、位置を保持させる状態で配置している。
このような床部材は、弾性を有する中空筒状のスペーサを弾性変形させて、凹状嵌合部に挿入配置することで製造できる。従って、特別な材料や加工を必要とすることなく、容易に製造することができる。
【００１４】
また、上記の特徴構成によれば、スペーサが中空形状に形成されているため、他の床部材の凸状嵌合部との嵌合連結において、凸状嵌合部との当接により弾性変形可能である。従って、凸状嵌合部と凹状嵌合部とを嵌合させるだけで、スペーサにより一定の隙間が確保された状態で床部材同士が嵌合される。従って、現場での施工が容易となる。
なお、スペーサの弾力は、施工時に強く嵌合しても接合させた床部材の間に一定の隙間を確保できる弾力に調整する。このように弾力を調整することで、施工時の嵌合力に依存することなく、接合させた床部材間に一定の隙間を確保することができる。これにより、施工のばらつきを抑えることができる。
また、例えば梅雨の時期に湿気により含水率が上昇し床部材が伸張した場合でも、中空筒状のスペーサが弾性変形して収縮することで床部材の寸法の膨張を吸収できるため、接合部に生じる突き上げや波打ちを防止することが可能となる。
【００１８】
加えて、上記の特徴構成によれば、中空筒状のスペーサには、少なくとも一対の対向辺部と当接部が備えられる。図８（ａ）〜（ｉ）に図示したスペーサを例に挙げると、図８において上下方向に位置する一対の辺部を対向辺部とすることができ、図８において右端側に位置する辺部を当接部とすることができる。
このような構成によれば、凹状嵌合部に挿入配置された状態を維持する配置状態維持機能を対向辺部に受け持たせるとともに、他の床部材の凸状嵌合部と当接し、床部材の伸縮により接合部に生じる突き上げや波打ち等を防止する伸縮吸収機能を当接部に受け持たせることができる。すなわち、本発明においてスペーサに求められる配置状態維持機能と伸縮吸収機能とを、スペーサの対向辺部と当接部とに分担して受け持たせることができる。これにより、スペーサの配置状態維持機能と伸縮吸収機能とを、確実に実現することができる。
具体的には、スペーサが凹状嵌合部に挿入配置された状態において、対向辺部が凹状嵌合部の内壁に沿って押圧状態で接触することにより、凹状嵌合部の内壁とスペーサとの間の摩擦面が大きく確保される。従って、スペーサの変位に対する摩擦力を大きなものとすることができ、凸状嵌合部への嵌合時のスペーサの反発力を強めることができる。これにより、床部材間の隙間を保ち、床部材が伸張した場合に接合部に生じる突き上げや波打ちを良好に防止することができる。
【００２０】
さらに、上記の特徴構成によれば、凸状嵌合部の先端が当接する当接箇所が、凹状嵌合部の底部
に向かう凹状に形成されているため、他の床部材の凸状嵌合部の先端との当接に際して、当接部の中央部分だけでなく、上下方向の両端側から当接できる。従って、少なくとも２方向から当接できるため、安定した嵌合状態を実現できるとともに、凸状嵌合部が当接部に与える単位面積当たりの圧力を抑えることができる。これにより、凸状嵌合部が嵌合された場合のスペーサの変位を抑制することができ、床部材間の隙間を保ちやすくなる。その結果、床部材が伸張した場合に接合部に生じる突き上げや波打ちをより一層防止しやすくなる。
【００２１】
本願発明に係る床部材の第２特徴構成は、前記床部材の第１特徴構成において、前記スペーサが、前記板状主体の前記長手方向又は前記幅方向の全長に亘って配置されている点にある。
【００２２】
上記の特徴構成によれば、スペーサが板状主体の長手方向又は幅方向の全長に亘って配置されているため、凸状嵌合部の嵌合や吸湿等による床部材の伸張があった場合に、板状主体の長手方向又は幅方向の全長に亘って反発力を発揮することができる。これにより、床部材間の隙間を適切に保つことができるため、接合部に生じる突き上げや波打ちを防止することができる。
【００２３】
本願発明に係る床部材の第３特徴構成は、前記床部材の第１特徴構成において、前記スペーサが、前記板状主体の前記長手方向又は前記幅方向の中間部位にのみ配置されている点にある。
【００２４】
上記の特徴構成によれば、スペーサが板状主体の長手方向又は幅方向の中間部位に配置されているため、凸状嵌合部の接合や吸湿等による伸張があった場合に一般的に最も負荷が掛かりやすい中間部位において、反発力を発揮することができる。これにより、床部材間の隙間を保ち、接合部に生じる突き上げや波打ちを抑制することができる。
また、スペーサを板状主体の長手方向又は幅方向の中間部位のみに配置すれば、スペーサが短いもので済む。従って、長いスペーサに比べて、スペーサの配置が容易となる。これにより、床部材の製造が容易となる。
【００２５】
本願発明に係る床部材の第４特徴構成は、前記床部材の第１特徴構成において、前記スペーサが、前記板状主体の前記長手方向又は前記幅方向に間隔を隔てて複数個配置されている点にある。
【００２６】
上記の特徴構成によれば、スペーサが板状主体の長手方向又は幅方向に間隔を隔てて複数個配置されているため、凸状嵌合部の接合や吸湿等による伸張があった場合に、凹部分の深さ方向への進入に対して、長手方向又は幅方向に間隔を隔てて配置した複数個のスペーサでバランスよく反発力を発揮することができる。これにより床部材間の隙間を保ち、接合部に生じる突き上げや波打ちを抑制することができる。
【００２７】
本願発明に係る床の製造方法の特徴構成は、第１〜第４特徴構成のいずれかを備える床部材の複数を使用して床を形成する床の製造方法において、一の床部材の前記凹状嵌合部に配置された前記スペーサに他の床部材の前記凸状嵌合部の先端が当接する状態で、前記他の床部材の前記凸状嵌合部を前記一の床部材の前記凹状嵌合部に嵌合させて、前記他の床部材と前記一の床部材とを嵌合連結して床を形成する点にある。
【００２８】
上記の特徴構成によれば、本願発明に係る床の製造方法では、凸状嵌合部が凹状嵌合部に勘合する嵌合連結状態でスペーサが弾性変形可能に凹状嵌合部に配置されている床部材を複数使用して床を形成するため、床部材間に隙間を生じさせることを意識することなく、単に凸状嵌合部と凹状嵌合部とを嵌合させるだけで、スペーサにより一定の隙間が確保された状態で床部材同士が接合される。従って、現場での施工が容易となる。
【００２９】
本願発明に係る床部材の製造方法の特徴構成は、第１〜第４特徴構成のいずれかを備える床部材の製造方法において、前記中空筒状のスペーサを、筒軸方向とは直交する第１方向に拡径させた拡径状態で、前記第１方向を前記凹状嵌合部の深さ方向に合わせた挿入姿勢で前記凹状嵌合部に挿入し、前記拡径状態を開放して、床部材を製造する点にある。
【００３０】
上記の特徴構成によれば、スペーサの弾力性を利用して、接着部材や接着工程を要することなく、スペーサを凹状嵌合部に配置した床部材を容易に製造することができる。
すなわち、例えば２本の棒状治具をスペーサの中空部に挿入し、筒軸方向とは直交する第１方向に側壁を押圧して拡径させる。これによりスペーサは、第１方向に拡径する一方で、第１方向に対する垂直方向に対して縮径する。そして、スペーサを、第１方向に拡径した状態で第１方向を凹状嵌合部の深さ方向に合わせた挿入姿勢で凹状嵌合部に挿入し、挿入後に拡径状態を開放し、元の形状に復元させる。これにより、スペーサは、挿入された位置で元の形状に復元しようとし、凹状嵌合部の内壁に押圧されて弾性変形した状態で当該挿入位置に保持されて配置される。このようにして、接着部材や接着工程を要することなく、容易に所望の床部材を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】参考形態である第１実施形態に係る床部材の（ａ）斜視図及び（ｂ）側断面図
【図２】参考形態である第１実施形態に係る床部材におけるスペーサの配置の様子を示す斜視図
【図３】参考形態である第１実施形態に係る床部材と他の床部材との嵌合連結の様子を示す側断面図
【図４】参考形態である第１実施形態に係る床部材を使用して形成した床面の概略図
【図５】参考形態である第１実施形態に係る床部材の製造過程の様子を示す概略図
【図６】参考形態である第１実施形態に係る床部材の製造過程の様子を示す概略図
【図７】参考形態である第１実施形態に係る床部材の製造過程の様子を示す概略図
【図８】本実施形態及び別実施形態に係るスペーサの断面図
【図９】別実施形態に係る床部材におけるスペーサの配置の様子を示す斜視図
【図１０】別実施形態に係る床部材におけるスペーサの配置の様子を示す斜視図
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、本願発明に係る床部材の参考形態である第１実施形態の一例を説明する。
【００３３】
〔床部材の構造〕
図１は、本実施形態に係る床部材１の（ａ）斜視図及び（ｂ）側断面図である。
【００３４】
図１（ａ）に示すように、床部材１は、直方体形状の板状主体である板部１０の幅方向の側面に、他の床部材１に設けられた凸状嵌合部３０と嵌合連結可能な凹状の凹状嵌合部２０が設けられた床部材１である。そして、当該凹状嵌合部２０と対向する逆側の幅方向の側面に他の床部材１の凹状嵌合部２０と嵌合される凸状の凸状嵌合部３０が形成されている。床部材１を構成する板部１０は、例えば、長さ９０９ｍｍ、幅１４５ｍｍ、厚さ９ｍｍの直方体形状の板状の木質材料の合板で形成されている。
【００３５】
図１（ｂ）に示すように、凹状嵌合部２０には他の床部材１と嵌合する深さ４．５ｍｍの凹状の凹部分が、凸状嵌合部３０には高さ３ｍｍの凸状の凸部分３１が、夫々、板部１０の厚み方向の中央部位に当たる３〜６ｍｍの部分に形成されている。
【００３６】
また、床部材１は、凹状嵌合部２０に挿入配置される中空筒状のスペーサ５０を備え、スペーサ５０は、凹状嵌合部２０に挿入配置された状態において凹状嵌合部２０の内壁２１に押圧された弾性変形状態にあるとともに、他の床部材１の凸状嵌合部３０が凹状嵌合部２０に嵌合連結された嵌合連結状態において凸状嵌合部３０の当接により弾性変形可能に形成されている。
【００３７】
具体的には、スペーサ５０は、筒軸方向に対して直交する断面形状が直径３．２ｍｍの円形に形成された中空円筒状の弾性体である。スペーサ５０の長さは１３０ｍｍであり、図２に示すように、凹状嵌合部２０の間口方向の略全長、すなわち、板状主体である板部１０の幅方向の略全長に亘ってスペーサ５０が配置されている。スペーサ５０は、樹脂やゴムなどの弾性を有する材質で形成されており、スペーサ５０の大きさ（３．２ｍｍ）が凹部分の高さ（３ｍｍ）より大きいため、図１（ｂ）に示すように、凹状嵌合部２０の内壁２１により上下方向に押圧されて弾性変形した状態で凹状嵌合部２０に配置される。また、スペーサ５０は弾性体であるため、凸状嵌合部３０の嵌合に対して、凸状嵌合部３０の挿入方向に弾性変形して対応することができる。
【００３８】
図３は、床部材１と他の床部材１との嵌合連結の様子を示す側断面図である。
凹状嵌合部２０に配置されたスペーサ５０は、他の床部材１の凸状嵌合部３０に押圧されて弾性変形しながらも、床部材間の隙間Δを維持している。このように床部材間の隙間Δを確保した上で床部材１を接合させることにより、湿度や室温の変化により床部材１の含水率が増減し、床部材１が伸縮した場合でも、スペーサ５０の弾性変形により寸法の伸縮を吸収し、床部材１の突き上げや波打ちを防止することができる。
【００３９】
〔床部材による床の形成〕
図４に、本実施形態に係る床部材１を使用して形成した床Ｆの概略図を示す。
本実施形態に係る床部材１によれば、複数の床部材１を使用して、一の床部材１の凹状嵌合部２０に配置されたスペーサ５０に他の床部材１の凸状嵌合部３０の先端が当接する状態で、他の床部材１の凸状嵌合部３０を一の床部材１の凹状嵌合部２０に嵌合させて、他の床部材１と一の床部材１とを嵌合連結して図４に示すように床Ｆを形成する。
【００４０】
なお、上記の床Ｆの形成において、複数の床部材１は、凹状嵌合部２０にスペーサ５０が配置された状態で現場に搬入される。すなわち、床部材１の凹状嵌合部２０へのスペーサ５０の配置（床部材１の製造）は例えば工場で行われ、床Ｆが形成される現場には、複数の床部材１の凹状嵌合部２０及び凸状嵌合部３０を順次嵌合連結させれば床Ｆが形成される状態で、床部材１が搬入される。
【００４１】
〔床部材の製造方法〕
以下では、図５〜図７に基づいて、床部材１の製造方法を説明する。
【００４２】
図５は、床部材１の製造前の状態を示す図である。床部材１は板部１０の凹状嵌合部２０にスペーサ５０を挿入して配置して製造されるが、スペーサ５０は断面形状が直径３．２ｍｍの円形からなる円筒状の弾性体であるため、上下方向の高さが３ｍｍしかなくスペーサ５０より小さい凹状嵌合部２０にそのまま挿入することはできない。
【００４３】
そこで、スペーサ５０を、筒軸方向とは直交する第１方向に拡径させる。すなわち、図６のように、スペーサ５０の中空部５１に２本の棒状治具６０を挿入し、中空部５１から側壁５２を筒軸方向とは直交する第１方向としての両側方向に押圧し、スペーサ５０を両側方向に拡径させる。これによりスペーサ５０は、両側方向に拡径する一方で、両側方向に対する垂直方向に対して縮径する。
【００４４】
そして、図７のように、スペーサ５０を、筒軸方向とは直交する第１方向に拡径させた拡径状態で、第１方向を凹状嵌合部２０の深さ方向に合わせた挿入姿勢で凹状嵌合部２０に挿入し、所望の位置まで挿入した後、拡径状態を開放する。
すなわち、２本の棒状治具６０により、スペーサ５０を両側方向に拡径させた拡径状態で、両側方向を凹状嵌合部２０の深さ方向に合わせた挿入姿勢で凹状嵌合部２０に挿入し、所定の位置まで挿入した後、棒状治具６０を取り外し、拡径状態から開放する。棒状治具６０を取り外されたスペーサ５０は、弾性により形状を復元しようとするが、凹状嵌合部２０の高さ（３ｍｍ）がスペーサ５０の直径（３．２ｍｍ）よりも小さいため、完全には復元されず、内壁２１に押圧されて弾性変形し、位置を保持される状態で凹状嵌合部２０に配置される。
なお、本実施形態では、スペーサ５０の筒軸方向に対して直交する断面の形状が円形に形成されているため、図６の拡径から図７の拡径状態の開放について、スペーサ５０のどの部分を他の床部材１の凸状嵌合部３０と当接させる当接部５３とするかを特別に意識する必要がない。従って、スペーサ５０を、挿入方向に特段の注意を払うことなく凹状嵌合部２０に配置できることから、スペーサ５０を挿入した床部材１の製造が容易なものとなっている。
【００４５】
このように、本実施形態に係る床部材１は、弾性変形可能な中空筒状のスペーサ５０と凹状嵌合部２０を有する板部１０とがあれば容易に製造できる。特に、凹状嵌合部２０の高さとスペーサ５０の大きさ及び弾性の関係から、上下の内壁２１への応力により、接着部材等を必要とすることなくスペーサ５０を特定の位置に配置できる。これにより、板部１０やスペーサ５０に対する接着部材等の塗付や乾燥等の工程が不要となり、床部材の製造が容易となる。
【００４６】
なお、前記したように、このように凹状嵌合部２０にスペーサ５０が配置された床部材１の製造は、例えば工場で行われる。そして、床Ｆが形成される現場には、複数の床部材１の凹状嵌合部２０及び凸状嵌合部３０を順次嵌合連結させれば床Ｆが形成される状態で、床部材１が搬入される。
【００４７】
以下、本発明に係る実施形態（本実施形態）及び別実施形態について説明する。
【００４８】
（１）上記実施形態では、木質材料の合板で形成された床部材１を例示したが、木質材料の合板は床部材１の材質を示す一例に過ぎない。他の例として、床部材１は、例えば樹脂材料で形成されるものであってもよい。
【００４９】
（２）上記実施形態では、床部材１（板部１０）の幅方向の側面に凹状嵌合部２０及び凸状嵌合部３０が形成された床部材１を例示したが、凹状嵌合部２０及び凸状嵌合部３０は、床部材１の長さ方向の側面に形成されてもよい。
【００５０】
（３）上記実施形態では、筒軸方向に対して直交する断面形状が円形の中空筒状のスペーサ５０を例示したが、図８（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）の夫々に示すように、スペーサ５０の断面形状は、例えば、縦長楕円形や、横長略楕円形、正方形、長方形であってもよい。用途に応じて様々な断面形状のスペーサ５０を用いることで、接合時の床部材１間の隙間Δの大きさや反発力の大きさを調整することができる。
また、スペーサ５０の筒軸方向に対して直交する断面の形状が、挿入配置状態にて凹状嵌合部２０の内壁２１に沿って押圧状態で接触する一対の対向辺部５５と、嵌合連結状態にて凸状嵌合部３０の先端が加圧状態で当接する当接部５３とを有して形成されている場合は、とりわけ、例えば、図８（ｂ）（ｃ）（ｄ）のように、一対の対向辺部５５が直線状或いは略直線状の場合は、凹状嵌合部２０の内壁２１とスペーサ５０との間の摩擦面を大きく確保できるため、スペーサ５０の変位に対する摩擦力を大きなものとすることができ、スペーサ５０から凸状嵌合部３０への嵌合時の反発力を強めることができる。ひいては、スペーサ５０の変位を一層抑制することができる。その結果、床部材１間の隙間Δを保ちやすくなり、床部材１が伸張した場合の接合部の突き上げや波打ちを防止しやすくなる。
また、本実施形態の一例としては、図８（ｅ）（ｆ）（ｇ）に示すように、スペーサ５０を対向する直線状或いは略直線状の辺の組である対向辺部５５を持つとともに、他の床部材１の凸状嵌合部３０の先端が当接する当接部５３が、前記凹状嵌合部２０の底部に向かう凹状に形成されていてもよい。
なお、本願でいう中空筒状は、完全な筒状である必要はなく、図８（ｈ）（ｉ）に示すように、側壁に切り欠き５４を有するものであってもよい。
【００５１】
（４）上記実施形態では、スペーサ５０が、板部１０（凹状嵌合部２０）の幅方向の略全長に亘って配置されているものを例示したが、図９、図１０に示すように、スペーサ５０は、板部１０（凹状嵌合部２０）の幅方向に部分的に配置されていてもよい。
すなわち、スペーサ５０は、嵌合連結される床部材１間に一定の隙間が形成されるように凹状嵌合部２０に配置されていればよく、図９のように中間部位にのみ配置されていたり、図１０のように間隔を隔てて複数個配置されていてもよい。
【符号の説明】
【００５２】
１    床部材
１０  板部（板状主体）
２０  凹状嵌合部
２１  内壁
３０  凸状嵌合部
５０  スペーサ
５３  当接部
５５  対向辺部
【図１】
0005698008.tif 000003
【図２】
0005698008.tif 000004
【図３】
0005698008.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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