(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向する一対の導電基材と、この一対の導電基材を一体化する導電性の接合層とを含み、一対の導電基材を、金型に熱可塑性樹脂と導電材料とを含有する樹脂組成物を充填してそれぞれ成形する燃料電池用セパレータの製造方法であって、
一対の導電基材のうち、一方の導電基材の少なくとも片面に燃料ガス用の流通溝を形成し、他方の導電基材の片面に空気用の流通溝を形成し、他方の導電基材の残りの片面には、接合層に対向する冷却水用流通溝を形成し、
接合層を、熱可塑性樹脂と導電材料とを含有する粉体の接合用樹脂組成物を加熱加圧して固化させることにより形成するとともに、この接合層の固化後の厚さを、導電材料の平均粒径×１．０以上、かつ他方の導電基材における冷却水用流通溝の高さ×０．５以下の範囲とし、
樹脂組成物のフローテスターで測定した１／２法における溶融温度を、導電基材＞接合層とし、一対の導電基材を、接合層中の熱可塑性樹脂の融点以上で、かつ接合用樹脂組成物のフローテスターで測定した１／２法における溶融温度以下の温度で加熱圧着することを特徴とする燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項２】
一方の導電基材の他方の導電基材に対向する対向面に接合用樹脂組成物を粉体化して塗布し、この一方の導電基材を金型で加熱加圧して冷却固化することにより、一方の導電基材の対向面に接合層を一体形成する請求項１記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項３】
金型で一方の導電基材を成形する場合に、金型に樹脂組成物を粉体化して充填し、この樹脂組成物に接合用樹脂組成物を粉体化して積層し、これらを金型で加熱加圧して冷却固化することにより、一方の導電基材の他方の導電基材に対向する対向面に接合層を一体形成する請求項１記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項４】
金型で導電基材を成形する場合に、金型に樹脂組成物を粉体化して充填し、この樹脂組成物に導電基材の大きさよりも小さい補強材をインサートし、この補強材の材質を炭素繊維とする請求項１、２、又は３記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項５】
金型で他方の導電基材を成形する場合に、他方の導電基材の一方の導電基材に対向する対向面に、一方の導電基材に接触する突部を一体形成する請求項１ないし４いずれかに記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項６】
接合層のフローテスターで測定した１／２法における溶融温度を、接合層中の熱可塑性樹脂の融点より１０℃以上高くする請求項１ないし５いずれかに記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項７】
対向する一対の導電基材と、この一対の導電基材を加熱圧着により接合して一体化する導電性の接合層とを含み、一対の導電基材を、熱可塑性樹脂に黒鉛が添加された粉末の樹脂組成物によりそれぞれ成形し、一方の導電基材の少なくとも片面に燃料ガス用の流通溝を形成し、他方の導電基材の片面に空気用の流通溝を形成するとともに、他方の導電基材の片面には、接合層に対向する冷却水用流通溝を形成した燃料電池用セパレータの中間製品であって、
一対の導電基材のうち、少なくとも一の導電基材にその大きさよりも小さい炭素繊維製の補強材を内蔵し、他方の導電基材の一方の導電基材に接合層を介して対向する片面に、一方の導電基材に接触する突部を一体形成し、
接合層を、熱可塑性樹脂と黒鉛とを含有する粉末の接合用樹脂組成物により一方の導電基材の対向面に形成し、この接合層の一対の導電基材の接合前における厚さを、導電材料の平均粒径×１．０以上、かつ他方の導電基材における冷却水用流通溝の高さ×０．５以下の範囲としたことを特徴とする燃料電池用セパレータの中間製品。  
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、家庭用、携帯用、自動車用等の燃料電池を構成する燃料電池用セパレータの製造方法及び燃料電池用セパレータの中間製品に関するものである。 
【背景技術】
【０００２】
従来における燃料電池は、図８に示すように、ＭＥＡと呼ばれる膜電極接合体１をガスケット２を介して挟持する一対のセル３を備え、この一対のセル３が直列に複数重ねて接続されることにより構成される。各セル３は、アノード側の燃料電池用セパレータ４とカソード側の燃料電池用セパレータ６とが重ねて積層接着されることで構成される。
【０００３】
アノード側の燃料電池用セパレータ４は、図８に示すように、導電性の薄板に成形され、片面に燃料ガス用の流通溝５が形成されている。これに対し、カソード側の燃料電池用セパレータ６は、同図に示すように、導電性の薄板に成形されるが、片面に冷却水用の流通溝７が形成され、残りの片面には空気用の流通溝８が形成されている。
【０００４】
カソードタイプの燃料電池用セパレータの片面周縁部には、枠形の接着溝９が切り欠かれ、この接着溝９には液状のガスケット１０が塗布して充填されており、このガスケット１０がアノード側の燃料電池用セパレータ４に接着して一体化する（特許文献１、２、３、４、５参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−１１９１２４号公報
【特許文献２】特開２００４−２７３４４９号公報
【特許文献３】特開２００８−９１０９７号公報
【特許文献４】特開２００６−１６４６５９号公報
【特許文献５】特開２００１−３３８６７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来における燃料電池は、以上のように構成され、カソード側の燃料電池用セパレータ６に接着溝９が必要とされるので、製造作業の遅延や煩雑化を招くという問題がある。また、接着溝９に粘度調整の難しい高価なガスケット１０が塗布されるので、ガスケット１０の塗布量や塗布条件の管理が複雑になり、しかも、燃料電池用セパレータ４・６自体の厚さ精度も容易に管理できなくなるという問題が生じる。
【０００７】
具体的には、ガスケット１０の塗布量が多い場合には、燃料電池用セパレータ４・６の接触が阻害されることにより、接触抵抗の増大を招き、逆にガスケット１０の塗布量が少ない場合には、シール性が低下することとなる。また、燃料電池用セパレータ４・６の中央部が凸傾向の場合には、十分なシール性を得ることができず、逆に燃料電池用セパレータ４・６の中央部が凹傾向の場合には、非接触部分の発生に伴い接触抵抗の増大を招くこととなる。
【０００８】
また、燃料電池用セパレータ４・６の中央部が凹凸傾向の場合には、十分なシール性を得ることができず、しかも、非接触部分の発生で接触抵抗が増大するおそれが少なくない。さらに、燃料電池用セパレータ４・６が反る場合には、塗布精度の維持が非常に困難になる。
【０００９】
これらの問題を解消するため、従来においては、燃料電池用セパレータを導電性の基材等に分割し、これらを接着シート等により接着して加熱／加圧硬化した後、これらを焼成して炭化させる方法が提案されている。しかしながら、係る方法を採用する場合、基材の接着面の状態によっては、複数の基材を接着シートで適切に接着するのが困難になる事態が予想される。また、加熱／加圧硬化後の焼成には、長時間を要する関係上、生産性の向上が必ずしも期待できず、しかも、焼成時に基材が収縮するので、寸法を簡単に調整するのが困難となり、燃料電池用セパレータからガスや冷却水が漏れるおそれがある。
【００１０】
本発明は上記に鑑みなされたもので、製造作業の遅延や煩雑化を防いで生産性を向上させ、液状ガスケットに関する諸問題を解消し、一対の導電基材を適切に接合したり、基材収縮の抑制が期待できる燃料電池用セパレータの製造方法及び燃料電池用セパレータの中間製品を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明においては上記課題を解決するため、対向する一対の導電基材と、この一対の導電基材を一体化する導電性の接合層とを含み、一対の導電基材を、金型に熱可塑性樹脂と導電材料とを含有する樹脂組成物を充填してそれぞれ成形する燃料電池用セパレータの製造方法であって、
一対の導電基材のうち、一方の導電基材の少なくとも片面に燃料ガス用の流通溝を形成し、他方の導電基材の片面に空気用の流通溝を形成し、他方の導電基材の残りの片面には、接合層に対向する冷却水用流通溝を形成し、
接合層を、熱可塑性樹脂と導電材料とを含有する粉体の接合用樹脂組成物を加熱加圧して固化させることにより形成するとともに、この接合層の固化後の厚さを、導電材料の平均粒径×１．０以上、かつ他方の導電基材における冷却水用流通溝の高さ×０．５以下の範囲とし、
樹脂組成物のフローテスターで測定した１／２法における溶融温度を、導電基材＞接合層とし、一対の導電基材を、接合層中の熱可塑性樹脂の融点以上で、かつ接合用樹脂組成物のフローテスターで測定した１／２法における溶融温度以下の温度で加熱圧着することを特徴としている。
【００１２】
なお、一方の導電基材の他方の導電基材に対向する対向面に接合用樹脂組成物を粉体化して塗布し、この一方の導電基材を金型で加熱加圧して冷却固化することにより、一方の導電基材の対向面に接合層を一体形成することができる。
また、金型で一方の導電基材を成形する場合に、金型に樹脂組成物を粉体化して充填し、この樹脂組成物に接合用樹脂組成物を粉体化して積層し、これらを金型で加熱加圧して冷却固化することにより、一方の導電基材の他方の導電基材に対向する対向面に接合層を一体形成することができる。
【００１３】
また、金型で導電基材を成形する場合に、金型に樹脂組成物を粉体化して充填し、この樹脂組成物に導電基材の大きさよりも小さい補強材をインサートし、この補強材の材質を炭素繊維とすることもできる。
また、金型で他方の導電基材を成形する場合に、他方の導電基材の一方の導電基材に対向する対向面に、一方の導電基材に接触する突部を一体形成することが可能である。
また、接合層のフローテスターで測定した１／２法における溶融温度を、接合層中の熱可塑性樹脂の融点より１０℃以上高くすることが可能である。
【００１４】
また、本発明においては上記課題を解決するため、対向する一対の導電基材と、この一対の導電基材を加熱圧着により接合して一体化する導電性の接合層とを含み、一対の導電基材を、熱可塑性樹脂に黒鉛が添加された粉末の樹脂組成物によりそれぞれ成形し、一方の導電基材の少なくとも片面に燃料ガス用の流通溝を形成し、他方の導電基材の片面に空気用の流通溝を形成するとともに、他方の導電基材の片面には、接合層に対向する冷却水用流通溝を形成したものであって、
一対の導電基材のうち、少なくとも一の導電基材にその大きさよりも小さい炭素繊維製の補強材を内蔵し、他方の導電基材の一方の導電基材に接合層を介して対向する片面に、一方の導電基材に接触する突部を一体形成し、
接合層を、熱可塑性樹脂と黒鉛とを含有する粉末の接合用樹脂組成物により一方の導電基材の対向面に形成し、この接合層の一対の導電基材の接合前における厚さを、導電材料の平均粒径×１．０以上、かつ他方の導電基材における冷却水用流通溝の高さ×０．５以下の範囲としたことを特徴としている。
【００１５】
ここで、特許請求の範囲における一方の導電基材の流通溝は、一方の導電基材の片面あるいは両面に形成することができる。樹脂組成物の熱可塑性樹脂は、一種類でも良いし、複数種類でも良い。接合層の固化後の厚さは、導電材料の平均粒径×２．０以上、かつ他方の導電基材における冷却水用流通溝の高さ×０．５以下であることが好ましい。さらに、他方の導電基材の突部は、単数複数を特に問うものではなく、平面枠形等に形成することもできる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、燃料電池用セパレータの製造作業の遅延や煩雑化を防いで生産性を向上させることができ、液状ガスケットに関する諸問題を有効に解消することができるという効果がある。また、一対の導電基材を適切に接合したり、導電基材の収縮を阻止してガスや冷却水が漏れるのを抑制することができるという効果がある。
【００１７】
また、接合層の厚さが導電材料の平均粒径×１．０以上、かつ他方の導電基材における冷却水用流通溝の高さ×０．５以下なので、導電材料により接合が阻害されたり、冷却水用流通溝から冷却水が漏れるおそれが少なく、しかも、燃料電池用セパレータの機械的強度を向上させることができる。また、加熱圧着時に接合層が他方の導電基材の冷却水用流通溝を塞ぐおそれも少ない。
【００１８】
また、請求項２記載の発明によれば、一方の導電基材の対向面に粉末の接合用樹脂組成物を塗布して接合層を形成するので、対向面の状態にかかわらず、一対の導電基材を適切に接着することが可能となる。また、粉体化した接合用樹脂組成物を塗布するので、例え導電材料が高充填された流動性の悪い接合用樹脂組成物でも、接合層を簡単かつ確実に形成することが可能となる。
【００１９】
また、請求項３記載の発明によれば、一方の導電基材と接合層とを同時に一体形成することができるので、一方の導電基材のみを成形する工程を省略して製造作業の迅速化を図ることが可能となる。
【００２０】
また、請求項４記載の発明によれば、燃料電池用セパレータの導電性を維持しつつ薄型化を図ることができ、しかも、強度不足に伴う燃料電池用セパレータの破損や損傷のおそれを有効に排除することができる。また、厚い金属板ではなく、薄い炭素繊維を内蔵するので、燃料電池用セパレータの薄肉化や軽量化に支障を来すことが少なく、金属成分の溶出や重量増加等の問題も防止することができる。また、導電基材の表裏両面に複数の流通溝をそれぞれ配設してこれらを対向させることが可能となり、導電基材を連続した断面略波形に形成してその流通溝を減少させる必要が少なく、設計の自由度の向上が期待できる。
【００２１】
また、請求項５記載の発明によれば、他方の導電基材の突部がスペーサ機能を発揮するので、対向する一対の導電基材が過剰に接近して接合層を圧潰するのを抑制することが可能となる。
さらに、請求項６記載の発明によれば、接合層の形状を維持したまま、一対の導電基材を強固に接合することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係る燃料電池用セパレータの実施形態におけるスタックを模式的に示す断面説明図である。
【図２】本発明に係る燃料電池用セパレータの実施形態における一方の導電基材の表面を模式的に示す斜視説明図である。
【図３】本発明に係る燃料電池用セパレータの実施形態における一方の導電基材の裏面を模式的に示す斜視説明図である。
【図４】本発明に係る燃料電池用セパレータの実施形態における他方の導電基材の表面を模式的に示す斜視説明図である。
【図５】本発明に係る燃料電池用セパレータの実施形態における他方の導電基材の裏面を模式的に示す斜視説明図である。
【図６】本発明に係る燃料電池用セパレータの実施形態における一対の導電基材の接合状態を模式的に示す断面説明図である。
【図７】本発明に係る燃料電池用セパレータの第２の実施形態における一対の導電基材の接合状態を模式的に示す断面説明図である。
【図８】従来における燃料電池用セパレータのスタックを模式的に示す断面説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明すると、本実施形態における燃料電池用セパレータ１１は、図１ないし図６に示すように、相対向する一対の導電基材１２・１２Ａと、この一対の導電基材１２・１２Ａを接合して一体化する導電性の接合層３０とを備え、内部に冷却水用の空間が形成されており、複数個が直列に重ねて接続される。
【００２４】
燃料電池用セパレータ１１を構成する一対の導電基材１２・１２Ａは、熱可塑性樹脂と導電材料とを含有する粉末の樹脂組成物により、厚さ１ｍｍ以下の同じ大きさに圧縮成形され、一方の導電基材１２がアノードとして利用されるとともに、他方の導電基材１２Ａがカソードとして利用される。樹脂組成物の熱可塑性樹脂には、例えば安価なポリプロピレン、ホモポリプロピレン、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンスルホン等が用いられる。樹脂組成物の導電材料には、例えばカーボン、人造黒鉛、天然黒鉛、炭素系繊維等が該当する。
【００２５】
樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と導電材料の組成比率が５０／５０〜１５／８５（体積％）とされる。これは、係る範囲から外れると、燃料電池用セパレータ１１の導電性が低下したり、強度が低下するからである。この樹脂組成物は、例えば（１）粉末の熱可塑性樹脂と導電材料とを分散混合する方法、（２）熱可塑性樹脂と導電材料とを溶融混練後に粉砕する方法、（３）熱可塑性樹脂と導電材料とを溶融混練してマスターバッチを調製し、このマスターバッチを粉砕して導電材料を混合したり、混練する方法等により調製される。
【００２６】
一対の導電基材１２・１２Ａは、図２〜図５等に示すように、例えば四隅部が面取りされた平面略矩形の板にそれぞれ形成され、左右の両側部に複数の貫通孔１３がそれぞれ間隔をおき並べて穿孔されており、各貫通孔１３が平面矩形、略半楕円形、略半円形等に適宜形成される。
【００２７】
複数の貫通孔１３は、発電に必要な所定の流体、具体的には燃料ガス（Ｈ２）、空気、又は冷却水を給排出するよう機能する。燃料ガス（Ｈ２）用の貫通孔１３は、一対の導電基材１２・１２Ａの一側端部に位置し、空気用の貫通孔１３は導電基材１２・１２Ａの他側端部に位置しており、冷却水用の貫通孔１３は導電基材１２・１２Ａの側部中央に位置する。
【００２８】
一方の導電基材１２は、図２や図３に示すように、導電性を有する薄板に成形され、両側端部に、燃料ガス用の貫通孔１３に近接する流通孔１４がそれぞれ穿孔される。この一方の導電基材１２の表面の両側部を除く大部分は、他方の導電基材１２Ａに対向する平坦な対向面１５に形成され、この対向面１５の周縁部あるいは全面に接合用樹脂組成物が塗布又は積層され、この接合用樹脂組成物が固化して接合層３０を形成する。一方の導電基材１２の片面である表面の両側部には、燃料ガス用の貫通孔１３と流通孔１４とを連通する複数の連通溝１６がそれぞれ並設される。
【００２９】
一方の導電基材１２の残りの片面である裏面には図３に示すように、燃料ガス用の流通溝１７が並べてサーペンタイン形に凹み形成され、この横方向に並ぶ複数の流通溝１７がそれぞれ断面略台形に形成される。この流通溝１７の両端部である起点部と終点部とは、流通孔１４にそれぞれ連通される。
【００３０】
他方の導電基材１２Ａは、図４や図５に示すように、導電性を有する薄板に成形され、両側端部に、空気用の貫通孔１３に近接する流通孔１８がそれぞれ穿孔される。この他方の導電基材１２Ａの片面である表面には、空気用の流通溝１９がサーペンタイン形に並べて凹み形成され、この横方向に並ぶ複数の流通溝１９がそれぞれ断面略台形に形成される。この流通溝１９の両端部である起点部と終点部とは、流通孔１８にそれぞれ連通される。
【００３１】
他方の導電基材１２Ａの残りの片面である裏面には、冷却水用の流通溝２０がサーペンタイン形に並べて凹み形成され、この横方向に並ぶ複数の流通溝２０がそれぞれ断面略台形に形成される。この流通溝２０の両端部である起点部と終点部とは、冷却水用の貫通孔１３にそれぞれ連通される。また、他方の導電基材１２Ａの裏面両側部には、空気用の貫通孔１３と流通孔１８とを連通する複数の連通溝２１がそれぞれ並設される。
【００３２】
他方の導電基材１２Ａの一方の導電基材１２に接合層３０を介して対向する裏面、すなわち対向面２２の周縁部には、一方の導電基材１２の対向面１５周縁部に接触する複数の突部２３が間隔をおいて選択的に一体形成され、各突部２３が断面略台形に形成されて接合層３０用のスペーサ機能を発揮する（図６参照）。
【００３３】
接合層３０は、図１や図６に示すように、熱可塑性樹脂と導電材料とを含有する安価な粉末の接合用樹脂組成物からなり、この接合用樹脂組成物が一方の導電基材１２の対向面１５に塗布あるいは積層された後、固化することで形成され、他方の導電基材１２Ａにおける冷却水用の流通溝２０に対向する。この接合用樹脂組成物の熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えばエチレン−プロピレン共重合体等があげられる。接合用樹脂組成物の導電材料としては、例えば人造黒鉛や天然黒鉛があげられる。
【００３４】
上記において燃料電池用セパレータ１１を製造する場合には、先ず、一対の導電基材１２・１２Ａを製造するため、樹脂容器に樹脂組成物用の熱可塑性樹脂及び黒鉛等の導電材料を攪拌ボールと共に投入し、樹脂容器をタンブラーミキサーに装着して回転させることにより、分散混合物を調整する。こうして分散混合物を調整したら、この分散混合物を加圧ニーダに投入して溶融混練することで溶融混練物を調製し、この溶融混練物を冷却してハンマーミル等で粉砕し、この粉砕した溶融混練物をピンミル等で再度粉砕する。
【００３５】
次いで、粉砕した溶融混練物を樹脂容器に導電材料や攪拌ボールと共に投入し、樹脂容器をタンブラーミキサーに装着して回転させ、溶融混練物、導電材料、攪拌ボールを分散混合させて導電基材用の樹脂組成物を調製する。こうして導電基材用の樹脂組成物を調製したら、粉末の樹脂組成物を成形用の金型に充填して均一にならし、圧縮成形機の熱板で加熱加圧して一対の導電基材１２・１２Ａをそれぞれ圧縮成形し、その後、金型を加圧冷却して脱型することにより、一対の導電基材１２・１２Ａを製造する。この製造により、一方の導電基材１２の表面が対向面１５とされ、他方の導電基材１２Ａの対向面２２に複数の突部２３が一体形成される。
【００３６】
圧縮成形の際、一対の導電基材１２・１２Ａに薄いスキン層がそれぞれ必然的に形成されるが、少なくとも一方の導電基材１２の対向面１５に形成されたスキン層を除去することが好ましい。スキン層を除去すれば、一方の導電基材１２の導電材料間に接合用樹脂組成物の熱可塑性樹脂が浸透しやすくなるので、アンカー効果により、後の導電基材１２と接合層３０との接合強度を向上させたり、抵抗値を低下させることができる。
【００３７】
次に、接合用樹脂組成物を製造するため、樹脂容器に接合用樹脂組成物の熱可塑性樹脂と黒鉛等の導電材料とを攪拌ボールと共に投入し、樹脂容器をタンブラーミキサーに装着して回転させることにより、分散混合物を調整する。分散混合物を調整したら、この分散混合物を加圧ニーダに投入して溶融混練することで溶融混練物を調製し、この溶融混練物を冷却してハンマーミル等で粉砕し、この粉砕した溶融混練物をピンミル等で再度粉砕する。
【００３８】
次いで、粉砕した溶融混練物を樹脂容器に導電材料や攪拌ボールと共に投入し、樹脂容器をタンブラーミキサーに装着して回転させ、溶融混練物、導電材料、攪拌ボールを分散混合させることにより、接合用樹脂組成物を調製する。
【００３９】
次に、成形用の金型に一方の導電基材１２を再度セットしてその対向面１５に粉末の接合用樹脂組成物をスクリーン版等で塗布し、一方の導電基材１２を加熱加圧して冷却固化することにより、一方の導電基材１２の対向面１５に接合層３０を一体形成する。この際、冷却固化後の接合層３０を１００μｍ以上、好ましくは１５０μｍ〜２００μｍ程度の厚さに調整すれば、導電基材１２・１２Ａの厚さバラツキや反りを有効に吸収することができる。
【００４０】
接合層３０は、１００μｍ〜２００μｍ程度の厚さで、しかも、他方の導電基材１２Ａにおける流通溝２０の半分以下の高さが好ましい。具体的には、導電材料の平均粒径×１．０以上、かつ他方の導電基材１２Ａにおける流通溝２０の高さ×０．５以下が良い。これは、導電材料の平均粒径×１．０未満の場合には、導電材料により接合が阻害され、流通溝２０から冷却水が漏れるおそれがあり、しかも、燃料電池用セパレータ１１の機械的強度の向上が望めないからである。また、他方の導電基材１２Ａにおける流通溝２０の高さ×０．５を超える場合には、加熱圧着時に接合層３０が他方の導電基材１２Ａの流通溝２０を塞ぐおそれがあるからである。
【００４１】
接合層３０は、１００μｍ〜２００μｍ程度の厚さで、導電材料の平均粒径×２．０以上、かつ他方の導電基材１２Ａにおける流通溝２０の高さ×０．５以下の範囲が最適である。この範囲の厚さであれば、導電材料により接合が阻害されることがなく、一体化により、燃料電池用セパレータ１１の機械的強度を向上させることができる。
【００４２】
一方の導電基材１２に接合層３０を一体形成したら、一方の導電基材１２の接合層３０上に他方の導電基材１２Ａの対向面２２を重ねて接合層３０に冷却水用の流通溝２０を対向させ、ヒータ等により一対の導電基材１２・１２Ａを接合層３０を介して加熱加圧し、その後、冷却すれば、機械的強度の増した薄肉の燃料電池用セパレータ１１を製造することができる。
【００４３】
この際、樹脂組成物のフローテスターで測定した１／２法における溶融温度は、樹脂の導電基材＞接合層（接合用樹脂組成物でもある）３０であることが好ましい。これは、樹脂組成物のフローテスターで測定した１／２法における溶融温度が、樹脂の導電基材＜接合層３０の場合には、接合層３０の形成時に導電基材１２・１２Ａが崩れ、導電基材１２・１２Ａの形状を維持することができないからである。
【００４４】
フローテスターで測定した１／２法における溶融温度とは、高架式のフローテスター（例えば、（株）島津製作所製のＣＦＴ５００Ｃ型やＣＦＴ−１００Ｄ型）を用いて測定した溶融温度であり、フローテスターにおける荷重ストロークの流出開始点と流出終了点の中点の溶融温度である。このフローテスターを使用して所定の条件（例えば、ダイ口径１．０ｍｍ、ダイ長さ１０ｍｍ、荷重１０ｋｇ／ｃｍ２、昇温速度３℃／分）で測定し、得られた測定結果からフローカーブを描けば、軟化温度や溶融温度を把握することができる（この点については、特開２００８−９６７８８号、特開２０１１−１８０２９号公報参照）。
【００４５】
また、接合層（接合用樹脂組成物でもある）３０のフローテスターで測定した１／２法における溶融温度は、接合層３０の形状を維持したまま強固に接合する観点から、接合層３０中の熱可塑性樹脂の融点より１０℃以上、好ましくは１５℃以上高い温度が最適である。また、一対の導電基材１２・１２Ａも、接合層３０の形状を維持したまま一体化を図るため、接合層（接合用樹脂組成物でもある）３０中の熱可塑性樹脂の融点以上で、かつ接合用樹脂組成物のフローテスターで測定した１／２法における溶融温度以下の温度で加熱圧着されることが好ましい。その他の部分については、従来例と略同様であるので説明を省略する。
【００４６】
上記によれば、一対の導電基材１２・１２Ａの間に安価な接合層３０を挟み、これらを熱圧着して一体化することで燃料電池用セパレータ１１を製造するので、接着溝９を確実に省略することができ、製造作業の遅延や煩雑化を有効に防止することができる。また、接着溝９に液状の高価なガスケット１０を塗布する必要が全くないので、ガスケット１０の塗布量や塗布条件の管理が複雑になることがなく、しかも、燃料電池用セパレータ１１自体の厚さ精度も容易に管理することができる。
【００４７】
また、一方の導電基材１２の全対向面１５に接合層３０を形成後、一対の導電基材１２・１２Ａを一体化すれば、接触不良による抵抗阻害要因を除去することができる。また、一方の導電基材１２の対向面１５に、連続した接着シートではなく、粉末の接合用樹脂組成物を塗布して接合層３０を形成するので、対向面１５の状態にかかわらず、一対の導電基材１２・１２Ａを適切に接着することが可能となる。また、粉体化した接合用樹脂組成物を塗布するので、例え導電材料が高充填された流動性の悪い接合用樹脂組成物でも、接合層３０を簡単かつ確実に形成することが可能となる。
【００４８】
また、焼成工程を省略することができるので、製造時間の短縮を通じて生産性の大幅な向上が期待でき、しかも、焼成に伴う導電基材の収縮もないので、寸法を簡単に調整することが可能となり、燃料電池用セパレータ１１からガスや冷却水が漏れるおそれを有効に排除することができる。
【００４９】
また、他方の導電基材１２Ａに必要に応じて突部２３を形成すれば、この突部２３がスペーサ機能を発揮するので、一対の導電基材１２・１２Ａが過剰に近接して接合層３０の圧潰を招くのを有効に防止し、接合時の製品精度を有効に確保することができる。さらに、粉末の接合用樹脂組成物をスクリーン版で塗布すれば、例え接合用樹脂組成物の流動性が悪くても、接合が必要な個所のみに接合用樹脂組成物を均一に塗布することができ、厚み精度を向上させることができる。
【００５０】
ところで、一方の導電基材１２の成形や接合層３０の形成は、上記実施形態に特に限定されるものではない。例えば、成形用の金型で一方の導電基材１２を成形する場合に、金型に粉体の樹脂組成物を充填して均一にならし、この樹脂組成物の表面に粉体の接合用樹脂組成物を新たに積層して均一にならし、これらを金型で加熱加圧して冷却固化することにより、一方の導電基材１２の対向面１５に接合層３０を一体形成した後、一対の導電基材１２・１２Ａを接合層３０により加熱圧着することもできる。
【００５１】
この場合には、一方の導電基材１２と接合層３０とを同時に形成するので、一方の導電基材１２のみを成形する工程を省略することができ、製造作業の迅速化を図ることができる。
【００５２】
次に、図７は本発明の第２の実施形態を示すもので、この場合には、各導電基材１２・１２Ａにその大きさよりも小さい補強材３１を内蔵し、この補強材３１の材質を炭素繊維とするようにしている。
【００５３】
補強材３１は、軽量の薄い炭素繊維製クロスあるいは炭素繊維製不織布からなり、燃料電池用セパレータ１１の圧縮成形時に金型にインサートされることにより、燃料電池用セパレータ１１の両面間に介在される。この補強材３１は、燃料電池用セパレータ１１の周面から食み出て剥離の契機にならないよう、燃料電池用セパレータ１１よりも小さく形成される。
【００５４】
炭素繊維は、具体的には、アクリル繊維を原料とする安価なＰＡＮ系、又はコールタール等を原料として剛性や導電性を高めるピッチ系の繊維が使用される。補強材３１の材質は、炭素繊維製クロスと炭素繊維製不織布のいずれでも良いが、導電材料との密着度を高め、強度を大幅に向上させる観点から炭素繊維製クロスが好ましい。炭素繊維製クロスの編み方には、綾織や朱子織等の種類があるが、目崩れしにくい丈夫な平織が好ましい。
【００５５】
このような補強材３１を内蔵した導電基材１２・１２Ａを製造する場合には、成形用の金型に粉末の樹脂組成物を充填して均一にならし、この樹脂組成物の表面に導電基材の大きさよりも小さい補強材３１をインサートし、金型に補強材３１を覆う樹脂組成物を新たに直接充填してその表面を整えれば良い。その他の部分については、上記実施形態と略同様であるので説明を省略する。
【００５６】
本実施形態においても上記実施形態と同様の作用効果が期待でき、しかも、導電基材１２・１２Ａに補強材３１を内蔵してその材質を軽量の炭素繊維とするので、燃料電池用セパレータ１１の導電性を維持しつつ薄型化を図ることができ、しかも、強度不足に伴う燃料電池用セパレータ１１の破損や損傷のおそれを有効に排除することができる。また、導電基材１２・１２Ａに厚い金属板ではなく、薄い炭素繊維製クロスあるいは炭素繊維製不織布を内蔵するので、燃料電池用セパレータ１１の薄肉化や軽量化に支障を来すことがなく、金属成分の溶出や重量増加等の問題も防止することができる。
【００５７】
また、補強材３１を炭素繊維製クロスとすれば、その多数の編目に導電材料が成形時に滲入するので、導電基材１２・１２Ａと補強材３１とを強固に密着して一体化し、寸法安定性や剛性を著しく向上させることができる。さらに、補強材３１により薄肉高強度化が期待できるので、導電基材１２・１２Ａの表裏両面に複数の流通溝をそれぞれ配設してこれらを対向させることが可能となる。したがって、導電基材１２・１２Ａを連続した断面略波形に形成してその流通溝を減少させる必要が全くなく、設計の自由度の著しい向上が期待できる。
【００５８】
なお、上記実施形態では一方の導電基材１２の表面を略平坦な対向面１５としたが、残りの片面に流通溝をサーペンタイン形に凹み形成し、各流通溝を断面略台形に形成しても良い。また、各導電基材１２・１２Ａではなく、一方の導電基材１２又は他方の導電基材１２Ａに補強材３１を内蔵しても良い。また、複数の流通溝１９・２０は、同じ大きさでも良いし、異なる大きさでも良い。
【実施例】
【００５９】
次に、本発明の実施例を比較例と共に説明する。
実施例１
・樹脂組成物の調製
先ず、試験用の一対の導電基材を製造するため、樹脂容器に樹脂組成物用の結晶性熱可塑性樹脂３．０ｋｇ、及び導電材料９．０ｋｇを３．０ｋｇの攪拌ボールと共に投入し、樹脂容器の蓋を閉じ、この樹脂容器をタンブラーミキサーに装着して２７℃、１時間の条件で回転させることにより、分散混合物を調整した。
【００６０】
結晶性熱可塑性樹脂はホモポリプロピレン樹脂〔日本ポリプロ株式会社製：商品名ノバテックＭＡ３Ｕ〕とし、導電材料は平均粒径が５３．３μｍの人造黒鉛〔オリエント産業株式会社製：商品名ＡＴ−Ｎｏ５Ｓ〕とした。攪拌ボールはφ１０ｍｍのジルコニアボールとした。
【００６１】
こうしてホモポリプロピレン樹脂、人造黒鉛、ジルコニアボールの分散混合物を調整したら、この分散混合物からジルコニアボールを取り出し、ホモポリプロピレン樹脂と人造黒鉛の分散混合物を調製した。ホモポリプロピレン樹脂の融点を示差走査熱量測定したところ、ホモポリプロピレン樹脂の融点は１６９℃であった。このホモポリプロピレン樹脂は、結晶性熱可塑性樹脂であるので、融点を溶融開始温度とした。
【００６２】
示差走査熱量測定による溶融開始温度は、ホモポリプロピレン樹脂の試料約１０ｍｇを精量し、示差走査熱量計〔セイコー電子工業株式会社製：商品名ＰＳＣ２２０〕により１０℃／分の昇温速度で昇温し、このときに得られる示差走査熱量曲線から求めた。ここで、融点は、示差走査熱量曲線において最大吸熱ピークを示す温度とした。ガラス転移点は、示差走査熱量曲線のベースラインと変曲点の接線の交点とした。また、人造黒鉛の平均粒径については、人造黒鉛の平均粒子径をレーザ回析散乱法、あるいはマイクロトラック法により測定し、累積重量が５０％となる粒子径を平均粒径とした。
【００６３】
次いで、調整した分散混合物を２００℃に加熱した１０ｌの加圧ニーダに投入して３０分間溶融混練し、加圧ニーダから溶融混練物を取り出して５０℃以下に冷却し、この溶融混練物をφ１０ｍｍのパンチングメタルを備えたハンマーミルで粉砕するとともに、この粉砕した溶融混練物をφ０．３ｍｍのパンチングメタルを備えたピンミルに投入して粉砕した。この粉砕した溶融混練物の平均粒径を測定したところ、９８．５μｍであった。この溶融混練物の平均粒径については、レーザ回析散乱法、あるいはマイクロトラック法により測定し、累積重量が５０％となる粒子径を平均粒径とした。
【００６４】
次いで、粉砕した溶融混練物８ｋｇを樹脂容器に投入した。この樹脂容器には、人造黒鉛の体積比率が６９．０体積％となるよう、平均粒径が５３．３μｍの人造黒鉛〔オリエント産業株式会社製：商品名ＡＴ−Ｎｏ５Ｓ〕４．０ｋｇ、及びφ１０ｍｍのジルコニアボール３．０ｋｇを投入した。溶融混練物、人造黒鉛、及びジルコニアボールを投入したら、樹脂容器の蓋を閉じ、樹脂容器をタンブラーミキサーに装着して２７℃、１時間の条件で回転させることにより、溶融混練物、人造黒鉛、ジルコニアボールを分散混合させて導電基材用の樹脂組成物を調製した。
【００６５】
・導電基材の製造
先ず、成形用の金型である平板成形用金型に粉末の樹脂組成物を均一に充填してならし、圧縮成形機の上下一対の熱板により、平板成形用金型の側面温度が２００℃に達するまで加熱加圧して一対の導電基材を圧縮成形した。平板成形用金型は、プリハードン鋼の表面が硬質クロムでメッキされた金型を使用した。また、加熱加圧に際しては、熱板の温度を２５０℃とし、成形圧力を導電基材の面積に対して８００ｋｇ／ｃｍ２に調整した。
【００６６】
平板成形用金型の側面温度が２００℃に達したら、平板成形用金型を上下一対の熱板の温度が３０℃の冷却用の圧縮成形機に直ちに移載し、平板成形用金型の側面温度が５０℃以下になるまで加圧冷却し、平板成形用金型から８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍの大きさを有する導電基材を脱型した。このような作業を繰り返すことにより、一対の導電基材を製造した。一対の導電基材を製造したら、体積抵抗値をＪＩＳ  Ｋ７１９４法に準拠して測定した。測定器は、三菱化学アナリテック株式会社製〔商品名ロレスタＧＰ  ＭＣＰＴ−６１０〕の機器とした。
【００６７】
・接合用樹脂組成物の調製
先ず、樹脂容器に熱可塑性樹脂３．０ｋｇ、及び導電材料９．０ｋｇを３．０ｋｇの攪拌ボールと共に投入し、樹脂容器の蓋を閉じ、この樹脂容器をタンブラーミキサーに装着して２７℃、１時間の条件で回転させることにより、分散混合物を調整した。熱可塑性樹脂はエチレン−プロピレン共重合体〔日本ポリプロ株式会社製：商品名ＷＥＬＮＥＸ  ＲＦＧ４ＶＡ〕とし、導電材料は平均粒径が５３．３μｍの人造黒鉛〔オリエント産業株式会社製：商品名ＡＴ−Ｎｏ５Ｓ〕とした。攪拌ボールはφ１０ｍｍのジルコニアボールとした。
【００６８】
こうしてエチレン−プロピレン共重合体、人造黒鉛、ジルコニアボールの分散混合物を調整したら、この分散混合物からジルコニアボールを取り出し、エチレン−プロピレン共重合体と人造黒鉛の分散混合物を調製した。エチレン−プロピレン共重合体の融点を示差走査熱量測定したところ、エチレン−プロピレン共重合体の融点は１３２℃であった。人造黒鉛の平均粒径については、人造黒鉛の平均粒子径をレーザ回析散乱法、あるいはマイクロトラック法により測定し、累積重量が５０％となる粒子径を平均粒径とした。
【００６９】
次いで、調整した分散混合物を１８０℃に加熱した１０ｌの加圧ニーダに投入して３０分間溶融混練し、加圧ニーダから溶融混練物を取り出して５０℃以下に冷却し、この溶融混練物をφ１０ｍｍのパンチングメタルを備えたハンマーミルで粉砕するとともに、この粉砕した溶融混練物をφ０．３ｍｍのパンチングメタルを備えたピンミルに投入して粉砕した。この粉砕した溶融混練物の平均粒径を測定したところ、９８．５μｍであった。この溶融混練物の平均粒径については、レーザ回析散乱法、あるいはマイクロトラック法により測定し、累積重量が５０％となる粒子径を平均粒径とした。
【００７０】
次いで、粉砕した溶融混練物８ｋｇを樹脂容器に投入した。この樹脂容器には、人造黒鉛の体積比率が６９．０体積％となるよう、平均粒径が５３．３μｍの人造黒鉛〔オリエント産業株式会社製：商品名ＡＴ−Ｎｏ５Ｓ〕４．０ｋｇ、及びφ１０ｍｍのジルコニアボール３．０ｋｇを投入した。溶融混練物、人造黒鉛、及びジルコニアボールを投入したら、樹脂容器の蓋を閉じ、樹脂容器をタンブラーミキサーに装着して２７℃、１時間の条件で回転させることにより、溶融混練物、人造黒鉛、ジルコニアボールを分散混合させて接合用樹脂組成物を調製した。
【００７１】
・接合層の形成
上記平板成形用金型に一方の導電基材を挿入し、この導電基材の表面に粉末の接合用樹脂組成物２ｇをスクリーン版を用い、手刷により均一に塗布した。スクリーン版は、１００メッシュ（目開き１８３μｍ）のタイプとした。
【００７２】
一方の導電基材の表面に接合用樹脂組成物を均一に塗布したら、一方の導電基材を加熱加圧成形して冷却固化することにより、一方の導電基材の表面に接合層を一体形成した。この際、成形条件は、成形温度１６０℃、成形圧力４００ｋｇ／ｃｍ２とした。成形圧力が４００ｋｇ／ｃｍ２の場合、接合層の溶融温度が１５０℃以下なので、均一な接合層を形成することができた。
【００７３】
製造した接合層の体積抵抗値をＪＩＳ  Ｋ７１９４法に準拠して測定したところ、８．６ｍΩ・ｃｍであった。測定機器は、三菱化学アナリテック株式会社製〔商品名ロレスタＧＰ  ＭＣＰＴ−６１０〕の機器とした。
【００７４】
・燃料電池用セパレータの製造
一方の導電基材に接合層を一体形成したら、一方の導電基材の接合層上に他方の導電基材を重ねて接合層に冷却水用の流通溝を対向させ、一対の導電基材を接合層を介し１５０℃で２分間加熱加圧（圧力２００ｋｇ／ｃｍ２）し、その後、５０℃以下に冷却して燃料電池用セパレータを製造した。
【００７５】
この際、接合層を形成する接合用樹脂組成物における熱可塑性樹脂の融点は１３２℃であり、接合層の接合用樹脂組成物のフローテスターで測定した１／２法における溶融温度は１５５℃であった。したがって、これら融点と溶融温度の差は２３℃である。一対の導電基材を１５０℃で加熱圧着したのは、接合層の形状維持を図るためである。すなわち、接合用樹脂組成物の溶融温度よりも５℃以下で加熱圧着すれば、接合層の形状を維持することができるが、５℃以内の場合には、溶融に近い状態となり、接合層の形状維持が困難になるからである。
【００７６】
１／２法における溶融温度は、（株）島津製作所製のフローテスター〔商品名キャピラリーレオメーターＣＦＴ−５００Ｄ〕を用い、ダイ口径φ２．０ｍｍ、ダイ長さ５ｍｍ、荷重２００ｋｇ／ｃｍ２、昇温速度６℃／分の条件で測定した。
【００７７】
燃料電池用セパレータを製造したら、一対の導電基材間の抵抗値を測定してその結果を表１にまとめた。測定に際しては、金メッキ処理が施された一対のアルミプレートに測定器を接続し、一対のアルミプレート間に燃料電池用セパレータの一対の導電基材を挟み、一対のアルミプレートに１ＭＰａの加圧力を作用させた状態で実施した。測定器は、日置電機株式会社製の機器〔商品名ミリオームハイテスタ３５４０〕を使用した。また、接合層に接合した冷却水用流通溝の状態を目視により調べ、その結果を表１に○×でまとめた。
【００７８】
実施例２
基本的には、実施例１と同様だが、接合用樹脂組成物の熱可塑性樹脂をエチレン−プロピレン共重合体〔日本ポリプロ株式会社製：商品名ＷＥＬＮＥＸ  ＲＦＸ４Ｖ〕に変更した。
製造した接合層の体積抵抗値をＪＩＳ  Ｋ７１９４法に準拠して測定したところ、８．２ｍΩ・ｃｍであった。測定機器は、三菱化学アナリテック株式会社製〔商品名ロレスタＧＰ  ＭＣＰＴ−６１０〕の機器とした。
【００７９】
一方の導電基材に接合層を一体形成したら、一方の導電基材の接合層上に他方の導電基材を重ねて接合層に冷却水用の流通溝を対向させ、一対の導電基材を接合層を介し１４５℃で２分間加熱加圧（圧力２００ｋｇ／ｃｍ２）し、その後、５０℃以下に冷却して燃料電池用セパレータを製造した。
【００８０】
この際、接合層を形成する接合用樹脂組成物における熱可塑性樹脂の融点は１３１℃であり、接合層の接合用樹脂組成物のフローテスターで測定した１／２法における溶融温度は１５０℃であった。したがって、これら融点と溶融温度の差は、おおよそ１９℃である。一対の導電基材は、接合用樹脂組成物の溶融温度よりも５℃以下の１４５℃で加熱圧着した。
【００８１】
燃料電池用セパレータを製造したら、一対の導電基材間の抵抗値を測定してその結果を表１にまとめた。同様に、接合層と接合した冷却水用流通溝の状態を目視により調べ、その結果を表１に○×でまとめた。
【００８２】
実施例３
基本的には、実施例１と同様だが、接合用樹脂組成物の熱可塑性樹脂をエチレン−プロピレン共重合体〔日本ポリプロ株式会社製：商品名ＷＥＬＮＥＸ  ＲＭＧ０４ＶＣ〕に変更した。
一方の導電基材に接合層を一体形成後、一方の導電基材の接合層上に他方の導電基材を重ねて接合層に冷却水用の流通溝を対向させ、一対の導電基材を接合層を介し１４０℃で２分間加熱加圧し、その後、５０℃以下に冷却して燃料電池用セパレータを製造した。
【００８３】
この際、接合層を形成する接合用樹脂組成物における熱可塑性樹脂の融点は１３４℃であり、接合層の接合用樹脂組成物のフローテスターで測定した１／２法における溶融温度は１４６℃であった。したがって、これら融点と溶融温度の差は、おおよそ１２℃である。一対の導電基材は、接合用樹脂組成物の溶融温度よりも５℃以下の１４０℃で加熱圧着した。
【００８４】
燃料電池用セパレータを製造したら、一対の導電基材間の抵抗値を測定してその結果を表１にまとめた。同様に、接合層と冷却水用流通溝との状態を目視により調べ、その結果を表１にまとめた。
【００８５】
比較例１
基本的には、実施例１と同様だが、一方の導電基材に接合層を一体形成後、一方の導電基材の接合層上に他方の導電基材を重ねて接合層に冷却水用の流通溝を対向させ、一対の導電基材を接合層を介し１８０℃で２分間加熱加圧し、その後、５０℃以下に冷却して燃料電池用セパレータを製造した。
【００８６】
この際、接合層を形成する接合用樹脂組成物における熱可塑性樹脂の融点は１３２℃であり、接合層の接合用樹脂組成物のフローテスターで測定した１／２法における溶融温度は１５５℃であった。したがって、これら融点と溶融温度の差は、おおよそ２３℃である。一対の導電基材は、実施例の効果を確認すべく、接合用樹脂組成物の溶融温度を超える１８０℃で加熱圧着した。
【００８７】
燃料電池用セパレータを製造したら、一対の導電基材間の抵抗値を測定してその結果を表１にまとめた。同様に、接合層と接合した冷却水用流通溝の接合状態を目視により調べ、その結果を表１に○×でまとめた。
【００８８】
比較例２
基本的には、実施例１と同様だが、製造した接合層の体積抵抗値をＪＩＳ  Ｋ７１９４法に準拠して測定したところ、実施例よりも大きい４２．５ｍΩ・ｃｍを測定した。また、一方の導電基材に接合層を一体形成後、一方の導電基材の接合層上に他方の導電基材を重ねて接合層に冷却水用の流通溝を対向させ、一対の導電基材を接合層を介し１４０℃で２分間加熱加圧し、その後、５０℃以下に冷却して燃料電池用セパレータを製造した。
【００８９】
この際、接合層を形成する接合用樹脂組成物における熱可塑性樹脂の融点は１３２℃であり、接合層の接合用樹脂組成物のフローテスターで測定した１／２法における溶融温度は１３９℃であった。
燃料電池用セパレータを製造したら、一対の導電基材間の抵抗値を測定してその結果を表１にまとめた。同様に、接合層と冷却水用流通溝との接合状態を目視により調べ、その結果を表１にまとめた。
【００９０】
比較例３
一方の導電基材に接合層を形成することなく、従来のように一方の導電基材上に他方の導電基材を重ねて対向させ、一対の導電基材間の抵抗値を測定してその結果を表１にまとめた。
【００９１】
【表１】
0005808290.tif 000002
【００９２】
実施例の場合には、接合層中の熱可塑性樹脂の融点以上で、かつ接合用樹脂組成物のフローテスターで測定した１／２法における溶融温度以下の温度で一対の導電基材を加熱圧着したので、接合層の形状を維持したまま一体化することができた。特に、実施例１の場合には、接合層の融点と溶融温度の差が２０℃以上あるので、接合層を安定、かつ強固に一体化することができ、しかも、抵抗値を抑制することができた。
【００９３】
これに対し、比較例１の場合には、溶融温度以上の条件で加熱圧着したので、接合層が溶融し、冷却水用流通溝が接合用樹脂組成物で埋まり、冷却水の流通に支障を来すのを確認した。また、比較例２の場合には、接合層の融点と溶融温度の差が１０℃以下なので、接合層の安定した圧着に支障を来した。また、一対の導電基材を一体化した際、抵抗値が損なわれた。さらに、比較例３の場合、ガスケット等により、抵抗値が損なわれるおそれを確認した。
【産業上の利用可能性】
【００９４】
本発明に係る燃料電池用セパレータの製造方法及び燃料電池用セパレータの中間製品は、例えば建築、環境、電源、家電、自動車等の分野で使用することができる。
【符号の説明】
【００９５】
１        膜電極接合体
３        セル
９        接着溝
１０      ガスケット
１１      燃料電池用セパレータ
１２      一方の導電基材
１２Ａ    他方の導電基材
１３      貫通孔
１４      流通孔
１５      対向面
１６      連通溝
１７      流通溝（燃料ガス用の流通溝）
１８      流通孔
１９      流通溝（空気用の流通溝）
２０      流通溝（冷却水用流通溝）
２１      連通溝
２２      対向面
２３      突部
３０      接合層
３１      補強材
【図１】
0005808290.tif 000003
【図２】
0005808290.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
0005808290.tif 000008
【図７】
0005808290.tif 000009
【図８】
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