(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
目付け５０ｇ／ｍ2〜１５０ｇ／ｍ2のポリエチレンテレフタレート製熱圧着タイプの長繊維不織布の少なくとも片面に、エチレンユニットと酢酸ビニルユニットとを含み、酢酸ビニルユニットが２０質量％〜８０質量％である樹脂が、樹脂量４０ｇ／ｍ2〜１５０ｇ／ｍ2でコートされてなり、
少なくとも片面に凹部と凸部とが交互に規則正しく配列した千鳥配列であるエンボス加工による模様を有し、
かつ、上記エンボス加工による模様において、任意の位置の凹部と、この凹部と凸部を挟んで隣接する凹部との距離が最も小さくなる樹脂コート不織布の断面における凹部中心間距離をＡとし、樹脂コート不織布の凸部表面からの厚みが１０％の位置に樹脂コート不織布と平行な直線を引いた場合に、当該直線が前記凸部により切り取られる線分の長さをＢとしたときに、下記式（１）で表される凸比率が１５％以上、５０％以下であることを特徴とする樹脂コート不織布。
１００×Ｂ／Ａ          （１）
【請求項２】
上記樹脂中のエチレンユニットが５質量％〜２０質量％である請求項１に記載の樹脂コート不織布。
【請求項３】
上記樹脂が、エチレンユニットと酢酸ビニルユニットとを有する共重合体及び／又はエチレンユニットを含む（共）重合体と酢酸ビニルユニットを有する（共）重合体との混合物を含む樹脂である請求項１又は２に記載の樹脂コート不織布。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両内装材、壁紙、ベッド部材、椅子部材等に使用可能なシート状の樹脂コート不織布に関するものであり、特に高周波ウェルダーによる溶着が可能であり、ブロッキング等の不都合のない樹脂コート不織布に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両内装材、特にトノカバーに用いられているシートには、織物、編物、不織布等にポリ塩化ビニルシートを積層した塩ビレザーが主流として用いられている。このシートは高周波ウェルダーでの溶着が可能なため、縫製により加工する手間が省け、コスト的に有利である。しかしながら、塩ビレザーは、暖かみのある風合いが得られないという問題があった。こういったことから、本出願人は、不織布に樹脂を含浸させた通気性レザーを発明した（特許文献１）が、この発明では、含浸樹脂としてＴｇの高いポリ酢酸ビニルを用いている（特許文献１の実施例）ため、含浸樹脂量を多くすると風合いが硬くなることがあった。
【０００３】
本出願人は、さらに、熱圧着タイプの高目付けスパンボンド不織布の片面にアクリル系樹脂を付着させたレザー調不織布を発明した（特許文献２）。この発明で得られる不織布は、高周波ウェルダーによる溶着ができないという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１２５０６６号公報
【特許文献２】特開平１１−２４１２７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１や２では、高周波ウェルダーでの溶着の可否については検討されていないが、ポリ酢酸ビニルは高周波ウェルダー溶着が可能である。しかし上述のとおり、ポリ酢酸ビニル含浸不織布では、風合いが硬く、しなやかさがない。そこで、本発明では、高周波ウェルダーでの溶着が可能で、硬さが改善され、しかも、エンボスの模様がきれいに出る樹脂コート不織布を提供することを課題として掲げた。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決した本発明は、目付け５０ｇ／ｍ2〜１５０ｇ／ｍ2のポリエチレンテレフタレート製熱圧着タイプの長繊維不織布の少なくとも片面に、エチレンユニットと酢酸ビニルユニットとを含み、酢酸ビニルユニットが２０質量％〜８０質量％である樹脂が、樹脂量４０ｇ／ｍ2〜１５０ｇ／ｍ2でコートされてなることを特徴とする樹脂コート不織布である。
【０００７】
上記樹脂中のエチレンユニットは５質量％〜２０質量％であるのが好適である。さらに、上記樹脂が、エチレンユニットと酢酸ビニルユニットを有する共重合体および／またはエチレンユニットを含む（共）重合体と酢酸ビニルユニットを有する（共）重合体との混合物を含む樹脂であることも、本発明の好ましい実施態様である。
【０００８】
上記樹脂コート不織布は、少なくとも片面にエンボス加工による模様を有していてもよく、当該エンボス加工による模様は、凹部と凸部とが交互に規則正しく配列した千鳥配列であるのが好ましい。加えて、エンボス加工による模様において、任意の位置の凹部と、この凹部と凸部を挟んで隣接する凹部との距離が最も小さくなる樹脂コート不織布の断面における凹部中心間距離をＡとし、樹脂コート不織布の凸部表面からの厚みが１０％の位置に樹脂コート不織布と平行な直線を引いた場合に、当該直線が前記凸部により切り取られる線分の長さをＢとしたときに、下記式（１）で表される凸比率が１５％以上、５０％以下であることが望ましい。
１００×Ｂ／Ａ          （１）
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、高周波ウェルダーでの溶着が可能で、硬さが改善され、ブロッキング等の不都合を起こさず、エンボスの模様がきれいに出て意匠性に優れた樹脂コート不織布を提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明に係るエンボス態様の一例を示す走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。
【図２】図２は、凸比率の算出方法を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明者等は、ポリ酢酸ビニルでは風合いが硬すぎるため、共重合成分、またはポリマーブレンド相手について、種々検討した結果、樹脂が酢酸ビニルユニットに加えて、エチレンユニットを有していることが、高周波ウェルダーでの溶着性を阻害せず、得られる樹脂コート不織布にしなやかさを付与し得ることを見出し、本発明を完成した。以下、本発明を詳細に説明する。
【００１２】
［不織布］
本発明では、基材となる不織布として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製熱圧着タイプの長繊維不織布を用いる。ＰＥＴは、力学的強度（機械的強度）や耐熱性等の特性に優れているからである。なお、１０質量％以下であれば、ＰＥＴ以外のポリエステルがブレンドされていてもよい。ＰＥＴの固有粘度は、特に限定されないが、０．６ｄｌ／ｇ以上が好ましい。
【００１３】
不織布を構成する長繊維（単繊維）の繊維径は、０．１ｄｔｅｘ〜１０ｄｔｅｘ程度が好ましく、より好ましくは１ｄｔｅｘ〜５ｄｔｅｘ程度である。また、本発明では、目付けが５０ｇ／ｍ2〜１５０ｇ／ｍ2程度である不織布を用いる。好ましくは６０ｇ／ｍ2〜１２０ｇ／ｍ2程度であり、より好ましくは７０ｇ／ｍ2〜１１０ｇ／ｍ2である。繊維径や目付けが上記範囲内であれば、力学的強度、しなやかさ、意匠性等の各特性をバランスよく優れたものにすることができる。
【００１４】
長繊維不織布としては、スパンボンド不織布が高速生産に向いており安価に入手できるため好ましい。なお、スパンボンド不織布のままでは、引張強力や引裂き強力が若干不足する場合があるので、本発明では、スパンボンド不織布を、圧着率（ロール側凸部の頂部の面積割合）２〜５０％程度のエンボスロールを通して圧着したものを用いる。エンボスロールで圧着することにより不織布の保形性も高まり、搬送時にも不織布の形状が崩れ難くなる。
【００１５】
［樹脂］
上記不織布にコートする樹脂としては、エチレンユニットと酢酸ビニルユニットとを含む樹脂であることが必要である。酢酸ビニルユニットが高周波ウェルダーでの溶着を可能にし、エチレンユニットが樹脂にほどよい柔らかさ（柔軟性）を付与する。酢酸ビニルユニットは、樹脂の中に２０質量％〜８０質量％含まれている。この範囲であれば、高周波ウェルダーでの溶着が可能であり、不織布が硬くなりすぎることがない。従ってエチレンユニットは２０質量％以下が好ましい。エチレンユニットが多くなると、得られる樹脂コート不織布表面にタックが発現し、例えば、巻回状態の樹脂コート不織布を巻き出す際に、ブロッキングを起こすことがあるため、好ましくない。一方、エチレンユニットが少なすぎると、しなやかさを樹脂コート不織布に与え難くなるので、樹脂中に５質量％以上、２０質量％以下含まれていることが好ましい。酢酸ビニルユニットのより好ましい範囲は３０質量％〜５０質量％であり、エチレンユニットのより好ましい範囲は５質量％〜１５質量％である。
【００１６】
樹脂にエチレンユニットと酢酸ビニルユニットを含ませる態様としては、（１）樹脂が、エチレンユニットと酢酸ビニルユニットとを有する共重合体（３元以上の多元共重合体も含む）である態様、（２）樹脂が、エチレンユニットを含む（共）重合体と酢酸ビニルユニットを有する（共）重合体との混合物を含む態様が挙げられる。また、（１）、（２）を混合した態様であってもよい。ここで（共）重合体とは、単独重合体又は共重合体である。
【００１７】
（１）の態様において、上記共重合体はエチレンユニットと酢酸ビニルユニット以外の他のユニットを有していてもよく、このような他のユニットを与える単量体としては、例えば、塩化ビニル；スチレン；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート類等が挙げられる。中でも塩化ビニルユニットが好ましく、後述する三酸化アンチモンと組み合わせることで、樹脂コート不織布の難燃性が向上する。
【００１８】
他のユニットがある場合、すなわち、エチレンと酢酸ビニルに加えて他の単量体を共重合する場合は、得られる共重合体において、酢酸ビニルユニットやエチレンユニットの量が上記好適範囲になるように共重合比を調整することが好ましい。例えば、エチレンと酢酸ビニルと塩化ビニルとの共重合体においては、エチレン５質量％〜２０質量％、酢酸ビニル２０質量％〜８０質量％、塩化ビニル５質量％〜４０質量％とすることが好ましい。
【００１９】
上記（２）の態様では、樹脂が、（２−１）ポリエチレンとポリ酢酸ビニルとの混合物を含む態様、（２−２）ポリエチレンと、酢酸ビニルユニットを含む共重合体との混合物を含む態様、（２−３）エチレンユニットを含む共重合体と、ポリ酢酸ビニルとの混合物を含む態様、（２−４）エチレンユニットを含む共重合体と、酢酸ビニルユニットを含む共重合体との混合物を含む態様、とに分けられる。（２−２）〜（２−４）における各共重合体を構成するユニットは、上記で例示した他のユニットを与える単量体由来のユニットである。中でも塩化ビニルユニットが好ましい。
【００２０】
本発明において、不織布にコートする樹脂は、エチレンユニットと酢酸ビニルユニットのいずれも含まない（共）重合体をさらに含むものであってもよい。すなわち、上記で例示した他のユニットを与える単量体を１種または２種以上、重合した（共）重合体を、上記（１）または（２）の態様に加えた態様（３）である。当該（３）の態様において、好ましいのは、塩化ビニルとアクリル酸エステルとの共重合体である。この共重合体においては、塩化ビニルユニットが５０質量％〜９５質量％となるように共重合することが好ましい。また、（メタ）アクリレート類の（共）重合体も好ましい。
【００２１】
上記いずれの場合も、樹脂全体として、エチレンユニットが５質量％〜２０質量％、酢酸ビニルユニットが２０質量％〜８０質量％となるように、調整することが好ましい。
【００２２】
コートする樹脂は、有機溶剤系でも構わないが、水性媒体のエマルジョンであることが好ましい。複数の（共）重合体から樹脂が構成されている場合でも、エマルジョン同士を混合して撹拌すれば、均一な樹脂エマルジョンを簡単に得ることができる。また、得られる樹脂エマルジョン（塗布液）の粘度も低く抑えることができ、さらに環境にも優しい。なお、水性媒体には水の他に、メタノール、エタノール、イソプロパノール等のアルコール類；アセトン等のケトン類；テトラヒドロフラン等のエーテル類が含まれていてもよい。
【００２３】
上記樹脂は、樹脂量（不揮発分）が４０ｇ／ｍ2〜１５０ｇ／ｍ2となるように不織布にコートされるものである。樹脂量が少ないと、エンボス模様がはっきりせず、多すぎると風合いが硬くなり好ましくない。より好ましい付着量は５０ｇ／ｍ2〜１２０ｇ／ｍ2の範囲であり、更に好ましい付着量は、６０ｇ／ｍ2〜１１０ｇ／ｍ2の範囲である。後述するように、コートによる付着量が上記好適範囲となるように、エマルジョンの濃度を調整するとよい。尚、不織布にコートされた樹脂は、不織布表面に存在していてもよく、また、不織布に含浸、すなわち、不織布を構成する繊維間等に浸透して存在していてもよい。
【００２４】
［樹脂組成物］
本発明において、不織布に樹脂をコートする際には、樹脂（エマルジョン）に、公知の架橋剤、難燃剤、湿潤剤、粘性調節剤、増粘剤、消泡剤、改質剤、顔料、着色剤、充填剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤等の添加剤を、本発明の目的を阻害しない範囲で加えてもよく、これらを混合した樹脂組成物の形態で用いることが好ましい。樹脂が塩化ビニルユニットを含む場合、三酸化アンチモンを５質量％〜１０質量％（樹脂と三酸化アンチモンの質量の合計を１００質量％とした場合）程度添加すると難燃効果が発現するため、好ましい実施態様である。
【００２５】
［樹脂コート不織布の製造方法］
本発明の樹脂コート不織布の好適な製造方法の一例を説明する。まず、公知の方法でスパンボンド不織布を製造する。続いて、前記したように、エンボスロールを通して圧着する。これで、基材としての不織布が完成する。このときのエンボス加工は、１５０〜２５０℃程度で行うとよい。
【００２６】
次いで、この不織布基材の少なくとも一方の表面に、樹脂組成物をコートする。コート法としては特に限定されないが、ナイフコート法、グラビアコート法、エアーナイフコート法、ドクターナイフコート法等が採用可能である。
【００２７】
これらの方法は、コートする樹脂量、樹脂組成物の粘度等の特性に応じて適宜選択することができる。なお、コートの回数は特に限定されず、不織布における樹脂量が上記範囲に含まれる限り、何回行ってもよい。コート後の不織布は乾燥のため熱処理を施してもよい。熱処理時の条件は特に限定されず、例えば１００℃〜１６０℃（より好ましくは１１０℃〜１５０℃）で０．５分〜１０分（より好ましくは１分〜５分）とすればよい。
【００２８】
得られた樹脂コート不織布は、エンボスロールを通過させて、凹凸模様を付けることが好ましい。エンボス模様は特に限定されず、求められる意匠に応じて適宜決定すればよい。尚、タック性改良の観点からは、後述する形状、凸比率を満足するエンボス模様とすることが推奨される。エンボスロールの対向ロールとしてはペーパーロールを用いることが好ましい。ペーパーロールを用いることで、エンボスロールの凸部に対応した凹部がペーパーロールに形成されるため、樹脂コート不織布の両面に一度に凹凸のエンボス模様を形成することができる。なお、エンボス加工は、樹脂コート不織布が１３０℃〜１８０℃程度になるように加熱して行うのが好ましい。
【００２９】
［樹脂コート不織布］
本発明の樹脂コート不織布は、高周波ウェルダーによる溶着が可能である。溶着が可能かどうかの目安は、高周波ウェルダー溶着部が５Ｎ／ｃｍ以上の引張（破断）強度を示すことである。溶着部の強度は７Ｎ／ｃｍ以上あることが好ましい。溶着部の強度の測定方法は、実施例で説明する。
【００３０】
また、本発明の樹脂コート不織布は、エチレン量を適性範囲に設定したので、しなやかさ（柔軟性）を有するものである。柔軟性の目安としては、カンチレバー式（ＪＩＳ  Ｌ  １９１３  ６．７．２（２０１０））で１２５ｍｍ以下である。
【００３１】
さらに、本発明の樹脂コート不織布は、エンボス加工による模様を有するものであってもよい。本発明者等は、特定形状によるエンボス加工は、意匠性を付与する目的以外に、本発明に係る樹脂コート不織布をロール状に捲回したときのタック性の改良に有効であり、べたつき感（タック）の発現が防止され、ブロッキング等の不都合を起こし難いものになることを見出した。
【００３２】
即ち、本発明の樹脂コート不織布をロール状に捲回すると、樹脂コート面同士、又は、樹脂コート面と不織布面とが当接することになるため、樹脂成分のブリードや樹脂コート層が軟化してタックの原因となる。かかるタック現象は、上記樹脂が塩化ビニルユニットを含有している場合に一層生じ易くなる。特に、本発明の樹脂コート不織布を自動車のトノシートに用いる場合、トノシートは非使用時にはロール状に巻かれており、使用時に巻きほぐされるが、タックが発生すると巻きほぐしの際にバリバリという音がすることがある。これはブリードアウトした樹脂成分により、樹脂コート面同士又は樹脂コート面と不織布面とがタックによってブロッキングを起こした結果、両層が剥離する際に発生する音であり、このようなバリバリ音について、低減が求められるようになっている。
【００３３】
本発明者らは、意匠性を付与でき、しかもタックに由来するバリバリ音を低減できるエンボス加工の方法について検討した結果、以下の形状で、かつ、次のようにして定められる凸比率を５０％以下に低減すれば良いことを見出した。
【００３４】
まず、エンボスの形状としては、円柱形状、三角柱形状、四角柱形状等の多角柱形状、円錐台形状、三角錐台形状、四角錐台形状等の多角錐台形状などが挙げられ、これらの中でも四角錐台形状が好ましい。エンボス形状のサイズは、樹脂コート不織布平面において、当該エンボス模様の輪郭線上の任意の２点をその間の長さが最大となるように選んだときの長さが５００μｍ〜２０００μｍであるのが好ましく（より好ましくは７００μｍ〜１６００μｍ、さらに好ましくは１０００μｍ〜１３００μｍ）、高さは、２５０μｍ〜７００μｍであるのが好ましい（より好ましくは３００μｍ〜６５０μｍ、さらに好ましくは３５０μｍ〜６００μｍ）。また、樹脂コート不織布におけるエンボス模様の配列としては、エンボス模様が格子状に配列されている態様、千鳥配列されている態様、ランダムに配列されている態様等が挙げられる。最も好ましいエンボスの態様は、樹脂コート面側から見て（不織布基材の両面が樹脂コートされている場合はいずれの面であってもよい）、逆四角錐台形状の凹部が千鳥配列した態様である。図１に、エンボスの態様の一例を示した。この逆四角錐台の凹部は、凹部底面の一辺が２５０μｍ〜４００μｍ程度の略正四角形であり、頂面（凹部の開放面）の一辺が９００μｍ〜１２００μｍ程度の略正四角形である四角錐台の形状を有している。なお、四角錐台の高さ（凹部の深さ）は３５０μｍ〜６００μｍ程度が好ましい。
【００３５】
上記凸比率は、次のようにして算出する。まず、エンボス加工が施された樹脂コート不織布において、任意の位置の凹部と、前記凹部と凸部を挟んで隣接する凹部の間隔が最も短くなる断面を選択し、その断面写真を撮影する。得られた断面写真において（図２参照）、凹部の中心部と、該凹部と凸部を挟んで隣に位置する凹部の中心部とを結ぶ直線距離Ａ（凹部中心間距離Ａ）を測定する。次いで、樹脂コート不織布の凸部表面からの厚みが１０％に当たるところで、樹脂コート不織布に平行な直線（仮想線）を引き、当該直線が上記凸部により切り取られる線分の長さＢを測定する（凸部長さＢ）。そして、得られたＡ，Ｂの値を用いて、式（１）：凸比率（％）＝１００×Ｂ／Ａより算出される値を凸比率とする。ここで、上述のように凸部長さＢを規定しているのは、凸部表面から１０％までの樹脂コート不織布が、トノシート（樹脂コート不織布）を巻き締めたときの樹脂コート面と不織布基材又は樹脂コート面との接触面積に相当すると考えられたからである。なお、上記凹部中心間距離Ａは１０００μｍ〜３０００μｍ程度が好ましい。
【００３６】
上記凸比率が１５％以上、５０％以下であれば、ブロッキングによるバリバリ音を、許容できる範囲にまで低減可能である。凸比率は２０％以上、４０％以下がより好ましい。凸比率が小さすぎると、意匠性に劣るためである。
【００３７】
なお、本発明に係る樹脂コート不織布においてエンボス加工が施される面は特に限定されない。
【実施例】
【００３８】
以下実施例によって本発明をさらに詳述するが、下記実施例は本発明を制限するものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施をすることは全て本発明の技術的範囲に包含される。なお、特に断らない限り、「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」をそれぞれ意味する。
【００３９】
［特性評価方法］
＜不織布の目付＞
ＪＩＳ  Ｌ  １９０６  ５．２（２０００）記載の方法に準拠し、２０ｃｍ×２０ｃｍのサイズで測定した。
【００４０】
＜高周波ウェルダー溶着部の引張（破断）強度＞
高周波ウェルダー加工機（新型ハイブリッド高周波ウェルダーＹＯ−５ＡＮ；山本ビニター株式会社製）で、０．２５Ａ、金型温度１５０℃、溶着時間３秒、冷却時間３秒で、樹脂コート不織布の一方の面と他方の面とを線状に溶着接合して試料を作製する。溶着部に垂直な方向の長さが２００ｍｍ程度、溶着部と同一方向の長さ（この長さが試験片の幅となる）が３０ｍｍとなり、かつ、溶着部が試験片の中央近傍に来るように、試料から試験片を切り出す。引張試験機（島津製作所株式会社製「オートグラフ（登録商標）」）の上下のチャックに、チャック間距離が１００ｍｍとなるように試験片を挟み、引張速度２００ｍｍ／分で引張って、溶着部が破断したときの強度を試験片幅方向長さで割って、引張強度（Ｎ／ｃｍ）とした。
【００４１】
＜ブロッキング性＞
幅６０ｍｍ、長さ９０ｍｍの２枚の樹脂コート不織布試験片を向かい合わせて、縦および横がそれぞれ６０ｍｍの平滑な２枚のガラス板で、向かい合わせた試験片の幅の１辺と合わせて挟む。底面の縦および横がそれぞれ６０ｍｍで、質量３ｋｇの重りを載せ、７０℃±２℃の空気恒温器中に２４時間放置した後取り出し、重りを取り除いて室温で１時間放冷して、２枚の樹脂コート不織布試験片を静かにはがし、不織布表面に損傷等の異常が生じたかどうかを目視で調べた。評価は、不織布表面に明らかに損傷が見られた場合を×、不織布表面に若干損傷が見られた場合を△、不織布表面に何ら損傷が見られなかった場合を○として行った。
【００４２】
＜柔軟性＞
ＪＩＳ  Ｌ  １９１３  ６．７．２に記載のカンチレバー式で測定した。
【００４３】
＜凸比率＞
下記実施例および比較例で得られた樹脂コート不織布の任意の位置の凹部と、これに隣り合う凹部との距離が最も小さくなる断面を選択し、剃刀（フェザー安全剃刀株式会社製、フェザー（登録商標）剃刀Ｓ片刃）を使用して樹脂コート不織布の平面に垂直な断面を露出させ、株式会社日立製作所製Ｓ−８００型電界放射形走査電子顕微鏡により断面を撮影する（断面写真の調製）。得られた断面写真において、上記任意の位置の凹部と、凸部を挟んで隣り合う凹部との中心間距離Ａを測定する（凹部中心間距離Ａ）。次いで、樹脂コート不織布の凸部表面からの厚みが１０％に当たる位置において、樹脂コート不織布に平行な直線を引き、当該直線が上記凸部により切り取られる線分の長さＢを測定する（凸部長さＢ）。そして、得られたＡ、Ｂの値を用いて下記式（１）より凸比率を算出する。
１００×Ｂ／Ａ          （１）
【００４４】
実施例１
固有粘度０．６５ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、紡糸温度２８５℃、単孔吐出量１．０ｇ／分で溶融紡糸し、エジェクターで引き取りつつ開繊して、ネットコンベア上に繊維配列がランダムになるように速度調整して堆積させた。単糸繊度２．０ｄｔｅｘの長繊維からなる目付１００ｇ／ｍ2のスパンボンド不織布を得た。次いで圧着面積率９％の角錐台形状の凸部が千鳥配列されたエンボスロールで、２３０℃、線圧２０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。
【００４５】
エチレン、酢酸ビニルおよび塩化ビニルの共重合体エマルジョン（エチレン／酢酸ビニル／塩化ビニル＝１５／６０／２５；住友化学株式会社製「スミカフレックス（登録商標）８０１ＨＱ」）が固形分で６７％、アクリル酸エステル共重合体エマルジョン（新中村化学工業株式会社製「ニューコート９５００」）が固形分で１５％、塩化ビニルとアクリルの共重合体エマルジョン（塩ビ／アクリル＝８０／２０；日信化学工業株式会社製「ビニブラン（登録商標）２７８」）が固形分で１８％となるように、各成分をよく混合し、樹脂組成物１を得た。
【００４６】
上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が７０ｇ／ｍ2になるようナイフコーターで上記樹脂組成物１をコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで、１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。
【００４７】
ウェルダー溶着部の引張（破断）強度、ブロッキング性、柔軟性を上記方法で評価し、表１に示した。
【００４８】
実施例２
実施例１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。
【００４９】
エチレンと酢酸ビニルの共重合体エマルジョン（エチレン／酢酸ビニル＝１０／９０；住友化学株式会社製「スミカフレックス（登録商標）３５５ＨＱ」）が固形分で８５％、アクリル酸エステル共重合体エマルジョン（前記「ニューコート９５００」）が固形分で７％、塩化ビニルとアクリルの共重合体エマルジョン（前記「ビニブラン２７８」）が固形分で８％となるように、各成分をよく混合し、樹脂組成物２を得た。
【００５０】
上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が７０ｇ／ｍ2になるようナイフコーターで上記樹脂組成物２をコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。
【００５１】
ウェルダー溶着部の引張（破断）強度、ブロッキング性、柔軟性を上記方法で評価し、表１に示した。
【００５２】
実施例３
実施例１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。
【００５３】
エチレンと酢酸ビニルの共重合体エマルジョン（前記「スミカフレックス３５５ＨＱ」）が固形分で２５％、アクリル酸エステル共重合体エマルジョン（前記「ニューコート９５００」）が固形分で５５％、塩化ビニルとエチレンの共重合エマルジョン（塩化ビニル／エチレン＝７０／３０；住友化学株式会社製「スミエリート（登録商標）１０１０」）が固形分で２０％となるように、各成分をよく混合し、樹脂組成物３を得た。
【００５４】
上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が７０ｇ／ｍ2になるようナイフコーターで上記樹脂組成物３をコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。
【００５５】
ウェルダー溶着部の引張（破断）強度、ブロッキング性、柔軟性を上記方法で評価し、表１に示した。
【００５６】
実施例４
実施例１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。
【００５７】
エチレンと酢酸ビニルの共重合体エマルジョン（前記「スミカフレックス３５５ＨＱ」）が固形分で４５％、アクリル酸エステル共重合体エマルジョン（前記「ニューコート９５００」）が固形分で５５％となるように、各成分をよく混合し、樹脂組成物４を得た。
【００５８】
上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が７０ｇ／ｍ2になるようナイフコーターで上記樹脂組成物４をコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで、１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。
【００５９】
ウェルダー溶着部の引張（破断）強度、ブロッキング性、柔軟性を上記方法で評価し、表１に示した。
【００６０】
実施例５
実施例１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。
【００６１】
エチレンと酢酸ビニルの共重合体エマルジョン（前記「スミカフレックス３５５ＨＱ」）が固形分で４０％、塩化ビニルとエチレンの共重合体エマルジョン（前記「スミエリート１０１０」）が固形分で６０％となるように、各成分をよく混合し、樹脂組成物５を得た。
【００６２】
上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が７０ｇ／ｍ2になるようナイフコーターで上記樹脂組成物５をコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで、１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。
【００６３】
ウェルダー溶着部の引張（破断）強度、ブロッキング性、柔軟性を上記方法で評価し、表１に示した。
【００６４】
比較例１
実施例１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。
【００６５】
アクリル酸エステル共重合体エマルジョン（前記「ニューコート９５００」）のみを用いて（樹脂組成物６）、上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が７０ｇ／ｍ2になるようナイフコーターで上記樹脂組成物６をコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで、１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。
【００６６】
ウェルダー溶着部の引張（破断）強度、ブロッキング性、柔軟性を上記方法で評価し、表１に示した。
【００６７】
比較例２
実施例１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。
【００６８】
エチレンと酢酸ビニル共重合体エマルジョン（前記「スミカフレックス３５５ＨＱ」のみを用いて（樹脂組成物７）、上記のニードルパンチ長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が７０ｇ／ｍ2になるようナイフコーターで上記エマルジョンをコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで、１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。
【００６９】
ウェルダー溶着部の引張（破断）強度、ブロッキング性、柔軟性を上記方法で評価し、表１に示した。
【００７０】
比較例３
実施例１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。
【００７１】
エチレン、酢酸ビニルおよび塩化ビニルの共重合体エマルジョン（前記「スミカフレックス８０１ＨＱ」が固形分で１７％、塩化ビニルとエチレンの共重合体エマルジョン（前記「スミエリート１０１０」）が固形分で２５％、アクリル酸エステル共重合体エマルジョン（前記「ニューコート９５００」）が固形分で４０％、塩化ビニルとアクリルの共重合体エマルジョン（前記「ビニブラン」）が固形分で１８％となるように、各成分をよく混合し、樹脂組成物８を得た。
【００７２】
上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が７０ｇ／ｍ2になるようナイフコーターで上記樹脂組成物８をコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで、１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。
【００７３】
ウェルダー溶着部の引張（破断）強度、ブロッキング性、柔軟性を上記方法で評価し、表１に示した。
【００７４】
比較例４
実施例１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。
【００７５】
エチレン、酢酸ビニルおよび塩化ビニルの共重合体エマルジョン（前記「スミカフレックス８０１ＨＱ」）が固形分で６７％、アクリル酸エステル共重合体エマルジョン（前記「ニューコート９５００」）が固形分で１５％、塩化ビニルとアクリルの共重合体エマルジョン（前記「ビニブラン２７８」）が固形分で１８％となるように、各成分をよく混合し、樹脂組成物９を得た。
【００７６】
上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が３０ｇ／ｍ2になるようナイフコーターで上記樹脂組成物９をコートして、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで、１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。
【００７７】
ウェルダー溶着部の引張（破断）強度、ブロッキング性、柔軟性を上記方法で評価し、表１に示した。
【００７８】
比較例５
実施例１と同様にして、熱圧着タイプの長繊維不織布を得た。
【００７９】
エチレン、酢酸ビニルおよび塩化ビニルの共重合体エマルジョン（前記「スミカフレックス８０１ＨＱ」）が固形分で６７％、アクリル酸エステル共重合体エマルジョン（前記「ニューコート９５００」）が固形分で１５％、塩化ビニルとアクリルの共重合体エマルジョン（前記「ビニブラン２７８」）が固形分で１８％となるように、各成分をよく混合し、樹脂組成物１０を得た。
【００８０】
上記の熱圧着タイプの長繊維不織布の表面に、乾燥後の樹脂付着量が１６０ｇ／ｍ2になるようナイフコーターで上記樹脂組成物１０をコートし、乾燥させた後、台形格子型のエンボスロールで、１５３℃、線圧７０ｋＮ／ｍでエンボス加工を行い、樹脂コート不織布を得た。
【００８１】
ウェルダー溶着部の引張（破断）強度、ブロッキング性、柔軟性を上記方法で評価し、表１に示した。
【００８２】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【００８３】
本発明の樹脂コート不織布は、高周波ウェルダーによる溶着が可能であり、ブロッキング等の不都合がなく、柔軟な樹脂コート不織布であるので、トノシート等の車両内装材、壁紙、ベッド部材、椅子部材等に使用可能である。
【図１】
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【図２】
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