(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持部材（４２）、発泡材料層（５０）、及び前記発泡材料層（５０）上に当てられた内装用カバー（１０）を備えている発泡材料部品（４８）の製造方法において、
複数の長尺状の内装用カバー片（１０’，１０”，１０”’）を縫製することによって前記内装用カバー（１０）を形成する工程と、
縫製済みの前記内装用カバー（１０）を位置決め部材（１４）の凸状の位置調節面（１６）に設置する工程と、
前記凸状の位置調節面（１６）と連通する吸引ダクト（２６）を備えた第１の吸引システム（２４）を用いて前記位置決め部材（１４）上に縫製済みの前記内装用カバー（１０）を引き付ける工程と、
縫製済みの前記内装用カバー（１０）を上部に引き付けている状態の前記位置決め部材（１４）を、発泡用ダイの底部ダイ（２８）内に配置する工程と、
前記第１の吸引システム（２４）を停止し、及び、前記底部ダイ（２８）の凹状の位置調節面（３４）に連結されたダクト（３８）を有する第２の吸引システム（３６）を用いて前記凹状の位置調節面（３４）に前記縫製済みの内装用カバー（１０）を引き付ける工程と、
前記縫製済みの内装用カバー（１０）を前記凹状の位置調節面（３４）の上に吸引によって引き付けられた状態で残すように、前記位置決め部材（１４）を前記底部ダイ（２８）から離脱する工程と、
前記発泡用ダイのプランジャ（４０）上に剛性支持部材（４２）を設置し、及び、前記プランジャ（４０）を前記底部ダイ（２８）上にて閉蓋することによって前記支持部材（４２）の外面と前記縫製済みの内装用カバー（１０）の間に発泡用空隙（４４）を形成する工程と、
前記発泡用空隙（４４）に発泡材料を注入し、及び前記発泡材料をポリマー化する工程とを備え、
前記位置決め部材（１４）は分離可能な複数の区画（２０）からなり、前記複数の区画（２０）は前記位置決め部材（１４）を前記底部ダイ（２８）から離脱することを可能とするために互いに分離させる、
発泡材料部品（４８）の製造方法。
【請求項２】
前記縫製済みの内装用カバー（１０）の縫い目（１２）は前記位置決め部材（１４）の凸状の位置調節面（１６）上に形成された対応する座面（１８）の内部に挿入される、請求項１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、支持部材、発泡材料の層、及び発泡材料の層に取り付けられ縫製される内装用カバーを含む、発泡材料を備える部品の製造方法に関する。
より詳細には、本発明は、ダッシュボード、ドアのための内装パネル等の車両用発泡材料部品の製造方法の分野に属する。本発明は、天然皮革又は布からなる内装用カバーを備えた発泡材料部品、又は縫製加工に適切な内装用カバーの製造に関する。
【背景技術】
【０００２】
特定の種類のダッシュボード等の、車両用の発泡材料部品は、剛性プラスチック材料からなる支持部材、内装用カバー、及び、これら内装用カバーと剛性プラスチック材料の支持部材の間に組みつけられた発泡プラスチック材料の層を備えている。この種類の部品の製造は、底部ダイとプランジャを備えた発泡用ダイを使用して得られ、発泡ダイは、閉鎖位置においては発泡用空隙を画成し、その中にはプラスチック発泡材料、通常はプリウレタンフォームを注入し、及びポリマー化する。
【０００３】
大部分の場合において、内装用カバーは、縫製されるタイプのものではない。内装用カバーが縫製不要のものである場合、発泡用ダイの底部ダイの位置調節面に内装用カバーを取り付け、吸引によって位置調節面に接触させる。剛性プラスチック材料の支持部材をプランジャ上に配置し、発泡用ダイが閉鎖される。その後、内装用カバーと支持部材の間の発泡用空隙に発泡材料を注入する。
【０００４】
特定の高級な発泡材料部品の場合には、内装用カバーは、価値ある材料、例えば天然皮革、布、あるいは刺繍されたカバーからなる内装用カバーを細長い形状に切断し、及び縫製することによって形成される。これらの場合には、縫製しない内装用カバーのときに用いられる方法を使用することは不可能である。縫製内装用カバーの場合の主要な問題点は、発泡材料部品の表面に現れる、縫い目の列の正確な位置決め（このことは見た目の美しさの面で重要である）。縫製不要の内装用カバーに用いられる方法は底部ダイの表面に内装用カバーを設置することを予定しているため、最終製品における内装用カバーの縫い目の列の位置決めのために必要な精度を確実に与えることができない。
【０００５】
従来技術においてダッシュボードや他の車両用の発泡材料部品に内装用カバーを設けることが必要となる場合には、内装用カバーがない状態で、まず発泡材料部品を製造し、その後、縫製済みの内装用カバーが発泡材料部品に当てられ、縫製済み内装用カバーの発泡材料層への接着の使用を予定する追加の工程が加えられる。これらの工程は基本的に技巧を必要とする性質のものであり、高いコストを伴う。従来技術における別の欠点は、縫製しない内装用カバーを備える標準装備と、高価な材料からなる縫製内装用カバーを備えるオプション装備との両方を設けるように車両を提供するためには、自動車製造メーカは２つの異なる発泡用ダイを備える必要がある。そうでなければ、高価な内装用カバーを備えた部品が、縫製をしない内装用カバーを備えた部品よりも大きな厚さを有することとなり、設計に応じて与えられる発泡材料部品のハウジングに適合しなくなってしまうであろう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】欧州特許出願公開第０９６５４２５Ａ２号明細書
【特許文献２】欧州特許出願公開第２００３０８９Ａ２号明細書
【特許文献３】ドイツ国特許出願公開第１０２００４０２３５８２Ａ１号明細書
【特許文献４】米国特許第４９８７６６６号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、従来技術における課題を克服することができる、縫製内装用カバーを備えた発泡材料部品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するために、本発明は、支持部材（４２）、発泡材料層（５０）、及び前記発泡材料層（５０）上に当てられた内装用カバー（１０）を備えている発泡材料部品（４８）の製造方法において、
複数の長尺状の内装用カバー片（１０’，１０”，１０”’）を縫製することによって前記内装用カバー（１０）を形成する工程と、
縫製済みの前記内装用カバー（１０）を位置決め部材（１４）の凸状の位置調節面（１６）に設置する工程と、
第１の吸引システム（２４）を用いて前記位置決め部材（１４）上に縫製済みの前記内装用カバー（１０）を引き付ける工程と、
縫製済みの前記内装用カバー（１０）を上部に引き付けている状態の前記位置決め部材（１４）を、発泡用ダイの底部ダイ（２８）内に配置する工程と、
前記第１の吸引システム（２４）を停止し、及び、第２の吸引システム（３６）を用いて前記底部ダイ（２８）の凹状の位置調節面（３４）に前記内装用カバー（１０）を引き付ける工程と、
前記内装用カバー（１０）を前記凹状の位置調節面（３４）の上に吸引によって引き付けられた状態で残すように、前記位置決め部材（１４）を前記底部ダイ（２８）から離脱する工程と、
前記発泡用ダイのプランジャ（４０）上に剛性支持部材（４２）を設置し、及び、前記プランジャ（４０）を前記底部ダイ（２８）上にて閉蓋することによって前記支持部材（４２）の外面と前記内装用カバー（１０）の間に発泡用空隙（４４）を形成する工程と、
前記発泡用空隙（４４）に発泡材料を注入し、及び前記発泡材料をポリマー化する工程とを備えることを要旨とする。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明による製造方法の工程を示す断面図。
【図２】本発明による製造方法の工程を示す断面図。
【図３】本発明による製造方法の工程を示す断面図。
【図４】本発明による製造方法の工程を示す断面図。
【図５】本発明による製造方法の工程を示す断面図。
【図６】本発明による製造方法の工程を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明による方法は、第１の工程において、複数の長尺状の内装用カバー片１０’，１０”，１０”’を切断し、及び互いに縫製することによって内装用カバー１０を形成する。長尺状の内装用カバー片１０’，１０”，１０”’は天然皮革、布、又は他の高品質の内装用カバー材料から形成することができる。長尺状の内装用カバー片１０’，１０”，１０”’の間の縫い目は、符号１２によって示している。
【００１１】
図１に示されているように、縫製済みの内装用カバー１０は凸状の位置調節面１６を有する位置決め部材１４上に配置される。内装用カバーの縫い目は位置決め部材１４の凸状の位置調節面１６上に形成された対応する座面１８の内部に配置される。好適には、位置調節面１４は分離可能な複数の区画２０から形成される。位置決め部材１４は可動支持体
２２によって担持される。可動支持体２２は凸状の位置調節面１６と連通する吸引ダクト２６を備えた吸引システム２４を支持する。吸引システム２４は内装用カバー１０と凸状の位置調節面１６の間に負の圧力を形成する。この負圧は縫製済みの内装用カバー１０を凸状の位置調節面１６の正確な位置に引き付けておく。
【００１２】
次の工程において、図２に示すように、可動支持体２２を手動もしくは自動にて移動し、縫製済みの内装用カバー１０を上部に引き付けている状態の位置決め部材１４を、発泡用ダイの底部ダイ２８の内部に配置する。この実施形態において、底部ダイ２８は固定部分３０と、向かい合う２つの矢印Ａによって示されている方向にて開放位置と閉鎖位置の間を移動可能な２つの可動部分３２とからなる。底部ダイ２８は内装用カバー１０が配置されるべき凹状位置調節面３４を有する。底部ダイ２８は凹状の位置調節面３４に連結されたダクト３８を有する第２の吸引システム３６を有する。
【００１３】
図３に示すように、位置決め部材１４は底部ダイ２８の固定部分３０の凹状位置調節面３４上に置かれる。その後、可動部分３２が閉鎖されることによって底部ダイ２８は図３に示される配置になる。この配置では、内装用カバー１０は外面が凹状の位置調節面３４上に配置され、かつ、内面は位置決め部材１４の凸状の位置調節面１６に引き付けられる。
【００１４】
位置決め部材１４が底部ダイ２８の内部に挿入され、及び引き付けられている間には、内装用カバー１０は吸引によって位置調節面１６に引き付けられている。位置決め部材１４が図３の位置にあるときに、第１の吸引システム２４を停止し、その後ただちに、第２の吸引システム３６を起動する。このようにして、内装用カバー１０は底部ダイ２８の凹状の位置調節面３４に接するように、吸引によって引き付けられている。
【００１５】
次の工程(図４)では、位置決め部材１４を底部ダイ２８から離脱させ、内装用カバー１０を底部ダイ２８の凹状の位置調節面３４の上に吸引によって引き付けられた状態で残す。凹状の位置調節面３４が図面のようにアンダーカットの形状を有する場合には、位置決め部材１４を形成している区画２０を図４に示されているように分離して、位置決め部材１４を底部ダイ２８から可動部分３２を開放することなく、取り外すことができる。
【００１６】
次に、図５に示すように、剛性プラスチック材料からなる支持部材４２を抱えている発泡用ダイのプランジャ４０で底部ダイ２８上に閉蓋するように閉鎖する。プランジャ４０が底部ダイ２８上に配置されている状態では支持部材４２の外面の一部と内装用カバー１０の間に発泡用空隙４４が形成される。プランジャ４０は支持部材４２に設けられた１つ以上の穴を通じて発泡用空隙４４と連通している注入チャネル４６に連結されている。発泡させることが可能な材料、例えばポリウレタンフォームが注入チャネル４６を通じて発泡用空隙４４に注入される。発泡させることができる材料は、発泡用空隙４４の中でポリマー化し、支持部材４２と内装用カバー１０に堅固に接着する。
【００１７】
最後の工程（図６）において、プランジャ４０が持ちあげられ、底部ダイ２８の可動部分３２が開放され、第２の吸引システム３６による吸引が止められる。
上記の方法によると、剛性プラスチック材料からなる支持部材４２、縫製済みの内装用カバー１０、及び、縫製済みの内装用カバー１０を支持部材４２に接着させる発泡材料層５０からなる発泡材料部品４８が得られる。縫製済みの内装用カバー１０の固定は発泡材料層５０の接着により行うことができる。縫製済みの内装用カバー１０は発泡材料層５０に高い精度をもって配置することができる。発泡材料部品の全体の厚さは、縫製済みの内装用カバー１０を使用しても、縫製が不要の内装用カバーを使用しても、ほぼ同一であった。本発明によると、縫製済みの内装用カバー１０を使用する場合にも、縫製が不要の内装用カバーを使用する場合にも、同一の発泡用ダイを用いることができる。
【００１８】
本発明による解決手段は、また、縫製済みの内装用カバー１０を発泡材料層に接着するための追加の工程、例えば、接着剤を用いて内装用カバーを発泡材料層に取り付ける工程を省くことを可能にする。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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