(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溝を有する基板と、
前記溝に配置された２つの光ファイバの先端を内包する透光部材とを備え、
一方の前記光ファイバの中心軸の延長線と透光部材の界面との交点において、当該透光部材の法線と当該コアの中心軸とのなす角度が０度より大きい
光ファイバ接続部材であって、
前記光ファイバ接続部材での接続損失は、前記光ファイバが後退するにしたがって増加し、前記先端が前記透光部材に内包されているときの増加率よりも前記先端が前記透光部材から離れるときの増加率の方が大きい
ことを特徴とする光ファイバ接続部材。
【請求項２】
前記透光部材は、弾力性を有する固体であることを特徴とする請求項１記載の光ファイバ接続部材。
【請求項３】
前記基板は、前記透光部材が配置される溝を有する
ことを特徴とする請求項１または２記載の光ファイバ接続部材。
【請求項４】
前記透光部材は、当該透光部材が配置される溝に当該透光部材を配置する際に把持される把持部と一体に構成されている
ことを特徴とする請求項３記載の光ファイバ接続部材。
【請求項５】
前記透光部材は、前記透光部材の原料を前記透光部材が配置される溝に塗布し、当該原料を硬化させたものである
ことを特徴とする請求項３記載の光ファイバ接続部材。
【請求項６】
前記透光部材は、対向する２つの前記光ファイバの中心軸と、当該各中心軸に交差する２つの界面を有する透光部材であり、
一方の前記光ファイバの中心軸と前記透光部材の界面に対する法線とのなす角度と、他方の前記光ファイバの中心軸と前記透光部材の界面に対する法線とのなす角度とが相違する
ことを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の光ファイバ接続部材。
【請求項７】
前記光ファイバは空孔ファイバである
ことを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の光ファイバ接続部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光ファイバ接続部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
メカニカルスプライスなどの光接続部品において、光ファイバの端面は厳密には平坦でないので、Ｖ字型の溝に、光ファイバのコアと同等の屈折率を有する整合材が予め塗布されており、この整合材が１μｍ以下の極わずかな隙間に充填されている（図１２（ａ））。このような光ファイバ接続部材では、接続損失は波長１．３１μｍで、通常０．３ｄＢ以下になる。
【０００３】
図１２（ａ）に示すような状態は、以下のようにして得られる。つまり、図１３に示す基板１Ａの溝Ｖには、整合材が予め塗布されており、２つの光ファイバＡ、Ｂが、作業者によりに溝Ｖに挿入され、端面同士が突き合わせられる。これにより、整合材が光ファイバＡ、Ｂの端面間の極わずかな隙間に充填される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−１５４２９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
光アクセスネットワークで用いられる光ファイバ接続部材において、光ファイバの端面間の大きな隙間は性能劣化の要因の一つである。
【０００６】
光ファイバの端面間に、例えば、１００μｍ程度の大きな隙間がある場合、光ファイバを接続した当初は、大きな隙間を整合材が満たすことで、光ファイバ接続部材での接続損失は１．５ｄＢ程度になる（図１２（ｂ））。通常、光アクセスネットワークにおける伝送装置間の許容損失（ロス・バジェット）は、伝送装置間の光線路損失に対して、ある程度のマージンをもって設計されている。このため、上記のように光ファイバの端面間に大きな隙間が存在する光ファイバ接続部材が使用されたとしても、直ちに伝送装置間の光線路損失が許容損失を超えて通信断状態に至ることはなく、伝送装置間で正常に通信できてしまう場合が大半である。
【０００７】
しかしながら、光ファイバ接続部材で用いられる整合材は油（オイル）状の材質であるため、時間経過に伴う温度変化により流動してしまう。これにより、光ファイバの端面間の大きな隙間内では空気層と整合材の混在した状態になりうる（図１２（ｃ））。この現象が発生すると、光ファイバ接続部材の特性（接続損失、反射減衰量）が著しく劣化し（図１４、図１５）、接続損失は３０ｄＢ以上に達する場合がある。このような著しく大きい接続損失が発生すると、伝送装置間の光線路損失が許容損失を大きく超過し、通信断状態に至る。
【０００８】
また、上記のように光ファイバの端面間の大きな隙間内で、空気層と整合材の混在した状態は、温度変化とともに接続損失を大きく変動させる。このため、伝送装置間で、通信が可能となる状態と通信断となる状態を交互に繰り返す、時々断となるケースがある（図１４、図１５）。このような時々断では、一般的に故障箇所の特定が困難であり、結果として故障発生から故障回復までに要する時間が長くなるという問題点がある。
【０００９】
以上により、光ファイバ接続を行う際は、光ファイバの端面間に大きな隙間が発生しないように接続することが重要である。しかしながら、現状では、光ファイバの端面間に大きな隙間が発生しても、上記で述べたように整合材が大きな隙間を充たすことで、接続特性は著しく劣化せず、接続損失の測定等では大きな隙間の発生を判断することはできない。
【００１０】
また、もし大きな隙間の有無を確認する場合、大掛かりな測定器が必要であり、メカニカルスプライス等の光ファイバ接続部材が通常使用される屋外環境下では、接続当初に光ファイバの端面間に発生した大きな隙間の有無を確認することは非常に困難である。
【００１１】
本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、接続すべき光ファイバの端面間において、大きな隙間がある場合には必ず接続性能が劣化し、一定以下の隙間となった場合に接続性能が良好な状態となることで、接続当初に光ファイバの端面間に大きな隙間が発生したかどうかを判断することができ、これにより、未然に大きな隙間の発生を防止することが可能な光ファイバ接続部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の課題を解決するために、本発明は、溝を有する基板と、前記溝に配置された２つの光ファイバの先端を内包する透光部材とを備え、一方の前記光ファイバの中心軸の延長線と透光部材の界面との交点において、当該透光部材の法線と当該コアの中心軸とのなす角度が０度より大きい光ファイバ接続部材であって、前記光ファイバ接続部材での接続損失は、前記光ファイバが後退するにしたがって増加し、前記先端が前記透光部材に内包されているときの増加率よりも前記先端が前記透光部材から離れるときの増加率の方が大きいことを特徴とする。
【００１３】
例えば、前記透光部材は、弾力性を有する固体である。
【００１４】
例えば、前記基板は、前記透光部材が配置される溝を有する。
【００１５】
例えば、前記透光部材は、当該透光部材が配置される溝に当該透光部材を配置する際に把持される把持部と一体に構成されている。
【００１６】
例えば、前記透光部材は、前記透光部材の原料を前記透光部材が配置される溝に塗布し、当該原料を硬化させたものである。
【００１７】
例えば、前記透光部材は、対向する２つの前記光ファイバの中心軸と、当該各中心軸に交差する２つの界面を有する透光部材であり、一方の前記光ファイバの中心軸と前記透光部材の界面に対する法線とのなす角度と、他方の前記光ファイバの中心軸と前記透光部材の界面に対する法線とのなす角度とが相違する。
【００１８】
例えば、前記光ファイバは空孔ファイバである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の光ファイバ接続部材によれば、対向する光ファイバの中心軸（光軸）の延長線と、光ファイバの中間に配置された透光部材の界面（境界面）との交点において、透光部材の法線とコアの中心軸とのなす角度が０度より大きいので、光ファイバの端面間に大きな隙間がある場合は、必ず接続特性が悪化し、これにより、大きな隙間が発生していることがわかり、再度接続をやり直すことで接続当初に大きな隙間の発生を防止することが可能となる。また、弾力性を持ち、形状を維持し続ける透光部材を用いるので、光ファイバ接続が良好な場合は、その状態を維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本実施の形態に係る光ファイバ接続部材の概略構成を示す斜視図である。
【図２】光ファイバ接続部材による光ファイバ接続の第１段階を示す図である。
【図３】光ファイバ接続部材による光ファイバ接続の第２段階を示す図である。
【図４】光ファイバ接続部材による光ファイバ接続の第３段階を示す図である。
【図５】光ファイバが接続された状態の光ファイバ接続部材を示す斜視図である。
【図６】図６（ａ）は、図４の状態における光ファイバＡ、Ｂと透光部材４を示す平面図であり、良好な状態の図である。図６（ｂ）は、良好でない状態の光ファイバＡ、Ｂと透光部材４を示す平面図である。
【図７】図６（ｂ）に示す状態における角度θと接続損失の関係を示す図である。
【図８】光ファイバＡ、Ｂの端面間の距離ｌと接続損失の関係を示す図である。
【図９】変形例１に係る透光部材４の形状を示す図である。
【図１０】図１０（ａ）は、変形例１に係る光ファイバＡ、Ｂと透光部材４を示す平面図である。図１０（ｂ）は、光ファイバＢの先端が図１０（ａ）に示した透光部材４に内包され、かつ、光ファイバＡと透光部材４の間に隙間Ｓがある状態を示す平面図である。図１０（ｃ）は、光ファイバＡの先端が図１０（ａ）に示した透光部材４に内包され、かつ、光ファイバＢと透光部材４の間に隙間Ｓがある状態を示す平面図である。
【図１１】変形例３に係る光ファイバ接続の形態を示す斜視図である。
【図１２】従来の光ファイバ接続部材により接続された光ファイバの端面間を示す図である。
【図１３】従来の光ファイバ接続部材により光ファイバが接続される様子を示す部分的な斜視図である。
【図１４】温度サイクル試験時の光ファイバの端面間に間隙がある温度変化と接続損失の関係を示す図である。
【図１５】温度サイクル試験時の光ファイバの端面間に間隙がある温度変化と反射減衰量の関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００２２】
図１は、本実施の形態に係る光ファイバ接続部材の概略構成を示す斜視図である。
【００２３】
本実施の形態に係る光ファイバ接続部材（以下、単に光ファイバ接続部材という）は、例えば、メカニカルスプライスのように、２つの光ファイバ（ここでは、光ファイバＡ、Ｂという）を光学的に接続する部材であり、基板１、２と、合わせた状態の基板１、２を挟んで固定する固定部材３と、図１では省略するが、透光部材４とを備える。
【００２４】
基板１、２における光ファイバの長手方向の長さＬは、例えば、約４ｃｍである。基板１、２における光ファイバの長手方向に垂直な幅Ｗは、例えば、約４ｍｍである。基板１、２における光ファイバの長手方向に垂直な高さＨ１、Ｈ２は、例えば、約２ｍｍである。
【００２５】
図２は、光ファイバ接続部材による光ファイバ接続の第１段階を示す図であり、図１の光ファイバ接続箇所Ｃを分解して示す斜視図である。
【００２６】
基板１は、断面がＶ字型の溝Ｖと、溝Ｖに交差する溝Ｇとを有する。
【００２７】
溝Ｇは、溝Ｖに対して直行しておらず、傾いて交差している。
【００２８】
溝Ｇは、透光部材４に合わせた形状を有しており、透光部材４は溝Ｇに配置される。よって、容易に透光部材４を所定の位置に配置することができる。また、溝Ｇの寸法は透光部材４より若干大きい程度であり、ほぼ同じである。よって、光ファイバ接続部材内で透光部材４の移動を防止することができる。
【００２９】
透光部材４は、光ファイバと同等の屈折率で光を透過させる性質を有しているが、従来の整合材のように流動性を有するものではなく、通常は、同一の形状を維持する。
【００３０】
さらに詳しくは、透光部材４は、アクリル系やシリコン系の樹脂で作られたものであり、弾力性を有する。アクリル系やシリコン系の樹脂で作られた透光部材４は、一般には、長時間が経過しても形状を変えず、また、気泡を含まないように作ることができる。
【００３１】
透光部材４の溝Ｖに交差する部分の幅４Ｗは、例えば、約１１５μｍであり、透光部材４における溝Ｇの深さ方向の高さ４Ｈは、例えば、約５００μｍである。溝Ｇの深さは、例えば、透光部材４の高さ４Ｈより若干浅い。
【００３２】
透光部材４は、透光部材４を溝Ｇに配置する際に把持される把持部４１と一体に構成される。把持部４１は、例えば、円形状であり、その直径４１Ｄは、例えば、約１．４４ｍｍである。透光部材４が把持部４１を有するので、溝Ｇの一部は、把持部４１に合わせた形状を有している。
【００３３】
透光部材４は把持部４１を有するので、ピンセットなどで把持部４１を把持することで、溝Ｇに対し透光部材４を容易に配置することができる。
【００３４】
例えば、作業者は、そのようにして、透光部材４を溝Ｇに配置し、基板１、２を突き合わせる。
【００３５】
図３は、光ファイバ接続部材による光ファイバ接続の第２段階を示す図であり、図１の光ファイバ接続箇所Ｃを示す斜視図である。
【００３６】
溝Ｇの深さは、透光部材４の高さより若干浅いので、透光部材４の上部が溝Ｇから突出している。
【００３７】
光ファイバＡは、作業者により、溝Ｖに挿入され、透光部材４へ一方の側から進んでくる。一方、光ファイバＢも、作業者により、溝Ｖに挿入され、透光部材４へ他方の側から進んでくる。光ファイバＡ、Ｂの各コアの中心軸（光軸）は互いに一致している。
【００３８】
図４は、光ファイバ接続部材による光ファイバ接続の第３段階を示す図であり、図１の光ファイバ接続箇所Ｃを示す斜視図である。
【００３９】
溝Ｖを透光部材４へ進んできた光ファイバＡ、Ｂの先端は、透光部材４に進入し、これにより、透光部材４が、光ファイバＡ、Ｂの先端（端面）を内包することとなる。
【００４０】
光ファイバＡ、Ｂが接続されたことは、例えば、図５に示すように光ファイバＡ、Ｂが撓むことで確認することができる。
【００４１】
その後、図１に示すように、作業者は、固定部材３で基板１、２を挟み込み、基板１、２の位置が固定される。また、基板１、２により、光ファイバＡ、Ｂは、移動しないように位置を固定される。
【００４２】
図６（ａ）は、図４の状態における光ファイバＡ、Ｂと透光部材４を示す平面図である。
【００４３】
透光部材４は、コアＡＣの中心軸の延長線と、透光部材４の界面４Ｓとの交点ＡＩにおいて、透光部材４の法線４ＨとコアＡＣの中心軸とのなす角度θが０度より大きくなるように配置されている。つまり、コアＡＣに対し、透光部材４は斜めに配置される。光ファイバＢについても同様である。
【００４４】
かかる配置は、透光部材４が溝Ｇに配置されることで、安定的に維持することができる。
【００４５】
光ファイバＡ、Ｂの先端は、透光部材４に進入し、透光部材４に内包されている。
【００４６】
よって、光ファイバＡと透光部材４の接触面Ａ１は、すなわち、光ファイバＡの端面であるから、光ファイバＡのコアＡＣに対してほぼ垂直である。光ファイバＢについても同様である。
【００４７】
コアＡＣを進行してきた光Ｋは、接触面Ａ１で進行方向を変えず、光ファイバＢのコアに十分に入射する。つまり、同図は、良好な状態の図である。この良好な接続状態の中で、光ファイバの端面間が１μｍ以下の極わずかな隙間になった時の接続損失は波長１．３１μｍで、０．３ｄＢ以下になる。
【００４８】
図６（ｂ）は、良好でない状態の光ファイバＡ、Ｂと透光部材４を示す平面図である。
【００４９】
光ファイバＡの先端は透光部材４に内包されておらず、その間には間隙Ｓができている。光ファイバＢについても同様である。
【００５０】
前述のように、角度θは０度より大きいので、透光部材４の界面４Ｓ（ＡＩを含む）は、コアＡＣの延長方向、つまり、光Ｋの進行方向に対して傾いている。これにより、光Ｋは、透光部材４に入射する際、ＡＩ（入射位置）で進行方向を変える。その結果、光Ｋは、例えば、光ファイバＢのコアＢＣに十分に入射せず、接続損失が増加する。
【００５１】
つまり、本実施の形態では、図らずも間隙Ｓができてしまった場合においては、接続損失が大きく、つまり，接続時にこのような良好でない接続状態を判断することが可能になる。
【００５２】
図７は、図６（ｂ）に示す状態における角度θと接続損失の関係を示す図である。この図から、角度θが大きくなると、接続損失も大きくなることが分る。よって、図６（ｂ）に示す状態の接続損失を意図的に大きくしたい場合は、角度θを大きく設計すればよく、接続損失の値は角度θを制御することで、変化させることができる。例えば、  図６（ｂ）に示す、コアＡＣの中心軸延長線上の透光部材４の厚さｄが１２０μｍの場合、角度θが１５．１度なら、接続損失は２０ｄＢ程度である。よって、角度θを１６．０度に設定した場合、２０ｄＢ以上の接続損失を測定したならば、逆に、図６（ｂ）に示す状態が発生していると判断すればよい。
【００５３】
なお、接続損失は、厚さｄ、角度θに伴い変化するので、図６（ｂ）に示す状態が発生している場合は、厚さｄと角度θに応じた接続損失が発生する。その場合には、図６（ｂ）に示す状態が発生していると判断すればよい。
【００５４】
図８は、光ファイバＡ、Ｂの端面間の距離ｌと接続損失の関係を示す図である。
【００５５】
距離ｌが短く、つまり、光ファイバＡ、Ｂの先端が、双方とも透光部材４に進入して内包されている場合は、接続損失は小さい。光ファイバＡのコアを進行してきた光は、進行方向を変えず、光ファイバＢのコアに十分に入射する。
【００５６】
例えば、光ファイバＡ、Ｂの先端が、双方とも透光部材４に完全には進入しておらず、距離ｌが光ファイバＡ、Ｂの中心軸上にある透光部材４の厚さｄと同一であった場合、そのような距離ｌを境に、接続損失は急激に増加する。光ファイバＡのコアを進行してきた光は、進行方向を変えはじめる。
【００５７】
そして、例えば、光ファイバＡが、透光部材４に全く進入しておらず、光ファイバＡ、Ｂの端面間に大きな間隙ができている場合には、距離ｌはさらに長く、透光部材４の厚さｄより長くなる。そのような距離ｌでは、接続損失は更に大きい。図示しないが、光ファイバＡのコアを進行してきた光は、進行方向を変え、これにより、光ファイバＢのコアには十分な光が入射しない。
【００５８】
当該光ファイバ接続部材において、良好な接続状態と良好でない接続状態の各々で発生する接続損失を次のように設定することで、光ファイバの接続状態の良否を判断することができる。つまり、良好な接続状態で発生する接続損失は予め設定した閾値（例えば、２ｄＢ）以下とし、かつ、良好でない接続状態で発生する接続損失は、伝送装置間の許容損失を光線路損失が大きく超過するような値以上（例えば、２０ｄＢ以上）とする。
【００５９】
また、光ファイバＡ、Ｂの接続点での光の反射減衰量は、規定された反射減衰量の閾値以上である必要がある。反射減衰量とは、光ファイバの接続点での光の反射量の多さを示す指標である。現在使用されているメカニカルスプライスや現場組立光コネクタ、工場作製の光コネクタの反射減衰量は４０ｄＢ以上であることが規定されている。
【００６０】
図示しないが、光ファイバ同士の接続が良好な場合には、反射減衰量は４０ｄＢ以上と極めて大きく、光ファイバ同士の接続が良好でない場合には、反射減衰量は１４．７ｄＢ程度（空気のフレネル反射）であることが判っている。
【００６１】
よって、反射減衰量とその閾値との比較によっても、光ファイバの接続状態の良否を判定することができ、その判定も、接続損失の場合と同様の閾値設定により行うことができる。
【００６２】
（変形例１）
透光部材４の形状としては、本実施の形態の透光部材４のような形状の他に、例えば、図９の（ａ）〜（ｆ）に示すように、平行四辺形（台形でもよい）、三角形（直角三角形や二等辺三角形）、円形、半円形、楕円形であってもよい。
【００６３】
図９の角度θは、図６の角度θに相当するものであり、角度θが０度より大きくなるように透光部材４を配置すれば、同様の効果が期待できる。
【００６４】
また、例えば、図１０（ａ）に示すように、コアＡＣの中心軸と透光部材４の法線４ＨＡとのなす角θＡと、コアＢＣの中心軸と透光部材４の法線４ＨＢとのなす角θＢは０度以上の角度であるが、必ずしも同一の角度でなくてもよい。
【００６５】
図１０（ａ）に示すように、角度θＡが０度に近く、角度θＢが角度θＡに比べ極めて大きい（９０度以下）形状を考えると、光ファイバＢが透光部材４に内包され、かつ、光ファイバＡと透光部材４の間に隙間Ｓが発生している場合（図１０（ｂ））と、光ファイバＡが透光部材４に内包され、かつ、光ファイバＢと透光部材４の間に隙間Ｓが発生している場合（図１０（ｃ））とでは、発生する接続損失が異なる。
【００６６】
これにより、例えば、光ファイバＡから光ファイバＢの方向に接続損失を測定した場合、図１０（ｂ）の状態で測定される接続損失は、図１０（ｃ）の状態で測定される接続損失よりも小さくなる。よって、光ファイバの接続箇所が確認できない場合でも、接続損失を測定することで、その値の大小から光ファイバの接続状態を予測することもできる。
【００６７】
なお、透光部材４が配置される溝Ｇについては、こうした透光部材４の形状に合わせたものとすればよい。また、図示しないが、これらの形状を有する透光部材４についても、把持部４１と一体に構成すれば、作業性を高めることができる。
【００６８】
（変形例２）
また、予め一定の形状を有する透光部材４を溝Ｇに配置するのでなく、透光部材４の原料（例えば、オイル状である樹脂の原料）を溝Ｇに塗布し、紫外線照射による硬化、高温化による硬化、湿度による硬化、化学変化による硬化などの処理を行い、こうして、溝Ｇにおいて透光部材４を形成してもよい。この場合、透光部材４を把持する必要がないので、把持部４１は不要であり、溝Ｇもそのような形状とすればよい。
【００６９】
変形例２によれば、例えば、光ファイバ接続部材を大量に製造するにあたり、各透光部材４を置いておく場所を用意する必要がなく、好適である。
【００７０】
また、原料は、例えばオイル状であるから、透光部材４を溝Ｇに密着させることが容易であり、この点でも好適である。
【００７１】
（変形例３）
光ファイバ接続を行う形態として、例えば、メカニカルスプライス機構を有した現場組立型コネクタのように、一方の光ファイバ（例えば、光ファイバＡ）が、内蔵ファイバとして予めコネクタ内部のメカニカルスプライス機構内に図１１のように配置され、先端が透光部材４に内包されている。この状態で、他方の光ファイバ（例えば、光ファイバＢ）のみが作業者によりＶ字型の溝に挿入され、その結果、図４のように配置される形態もあり得る。
【００７２】
（変形例４）
当該光ファイバ接続部材で接続する対象の光ファイバは、現在使用されているシングルモードファイバや多モードファイバなどの石英系光ファイバだけでなく、フォトニック結晶ファイバやホーリーファイバなどの空孔ファイバやプラスチックファイバにも利用できる。
【００７３】
特に、空孔ファイバの場合、従来のオイル状の整合材を空孔ファイバの接続部に用いると、整合材が当該ファイバ中の空孔にしみこんで、接続や伝送性能を劣化させる問題があった。弾力性を有する固体である透光部材を用いれば、上記の問題も解決できるため、より効果的である。
【００７４】
以上説明したように、本実施の形態の光ファイバ接続部材によれば、図６（ａ）に示したように、コア（ＡＣ）の中心軸の延長線と、透光部材４の界面（４Ｓ）との交点（ＡＩ）において、透光部材４の法線（４Ｈ）とコア（ＡＣ）の中心軸とのなす角度（θ）が０度より大きいので、光ファイバ（Ａ、Ｂ）の先端が透光部材４に内包された場合、つまり端面間の隙間が一定以下の場合には良好な接続特性が得られ、その良好な接続特性が継続し、一方、図６（ｂ）に示したように、光ファイバ（Ａ、Ｂ）の先端が透光部材４に内包されない場合、つまり光ファイバ（Ａ、Ｂ）の端面間に大きな隙間がある場合には、接続特性は必ず悪化するので、そのような接続状態は、接続損失等を測定すれば容易に判断することができる。
【００７５】
また、透光部材４は、例示したように、例えば、アクリル系やシリコン系の樹脂であるので、長時間が経過しても形状を変えず、また、気泡を含まないように作ることができ、好適である。
【００７６】
また、基板１は、透光部材４が配置される溝を有するので、透光部材４を所定の位置に容易に配置でき、また、透光部材４の移動を防止することができる。
【００７７】
また、透光部材４は、透光部材４を溝Ｇに配置する際に把持される把持部４１と一体に構成されているので、溝Ｇに対し透光部材４を容易に配置することができる。なお、把持部４１を設けなくても、透光部材４を配置できるのであれば、把持部４１は勿論必要ではない。
【００７８】
また、透光部材４の原料を、透光部材４が配置される溝に塗布し、原料を硬化させることで、例えば、光ファイバ接続部材を大量に製造するにあたり、各透光部材４を置いておく場所を用意する必要がなく、好適である。また、原料は、例えばオイル状であるから、透光部材４を溝Ｇに密着させることが容易であり、好適である。
【符号の説明】
【００７９】
１、１Ａ、２…基板
３…固定部材
４…透光部材
４１…把持部
４Ｈ、４ＨＡ、４ＨＢ…透光部材４の法線
４Ｓ…透光部材４の界面
Ａ、Ｂ…光ファイバ
Ａ１…光ファイバＡと透光部材４の接触面
ＡＣ…光ファイバＡのコア
ＡＩ…コアＡＣの中心軸の延長線と、透光部材４の界面４Ｓとの交点
ＢＣ…光ファイバＢのコア
Ｃ…光ファイバ接続箇所
ｄ…コアＡＣの中心軸延長線上の透光部材４の厚さ
Ｇ、Ｖ…溝
Ｋ…光
ｌ…光ファイバＡ、Ｂの端面間の距離
Ｓ…光ファイバＡ、Ｂと透光部材４の間隙
θ…コアＡＣの中心軸の延長線と、透光部材４の界面４Ｓとの交点ＡＩにおいて、透光部材４の法線４ＨとコアＡＣの中心軸とのなす角度（０度より大きい）
θＡ…コアＡＣの中心軸と透光部材４の法線４ＨＡとのなす角（０度より大きい）
θＢ…コアＢＣの中心軸と透光部材４の法線４ＨＢとのなす角（０度より大きい）
【図１】
0005763566.tif 000002
【図２】
0005763566.tif 000003
【図３】
0005763566.tif 000004
【図４】
0005763566.tif 000005
【図５】
0005763566.tif 000006
【図６】
0005763566.tif 000007
【図７】
0005763566.tif 000008
【図８】
0005763566.tif 000009
【図９】
0005763566.tif 000010
【図１０】
0005763566.tif 000011
【図１１】
0005763566.tif 000012
【図１２】
0005763566.tif 000013
【図１３】
0005763566.tif 000014
【図１４】
0005763566.tif 000015
【図１５】
0005763566.tif 000016