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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円形の断面を有するコイル材を所定の長さに切断後、両端部をプレス加工して両端板部を形成する工程と、
両端板部に、貫通孔を形成する工程と、
両端板部間のコイル材部分に溝部を形成後、樹脂モールドする工程を有する
ことを特徴とするバスバーの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の方法で製造されたバスバーであって、
両端に電極端子を挿入する貫通孔を有する板部と、
該板部間にあって、樹脂モールドされた円形の断面を有するコイル材部分とからなることを特徴とするバスバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハイブリッド自動車、電気自動車等において、電気導通部品として使用されるバスバーの製造方法およびこの製造方法で製造されたバスバーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ハイブリッド自動車、電気自動車等の車両には、大容量のバッテリーが搭載されている。これらのバッテリーでは、出力を大きくするため、複数の電池を積層して接続しており、隣接する電池の電極端子は、通常、バスバーと呼ばれる銅製の導通部材を介して接続されている（特許文献１等）。またハイブリッド自動車、電気自動車等に搭載されているインバータ等にもバスバーが使用されている。
【０００３】
通常の電線は、断面が円形であるのに対し、バスバーの断面は細長い長方形で、大きな表面積を確保できる特性を有する。このため、近年、放熱効果や大きな表面電流が求められる上記用途に好適な導通部材として多く使用されている。
【０００４】
しかし、上記のようなバスバーは単純な平板ではなく、他部品と組み合わせて用いられるため、複雑な形状をしていることが多い。そして従来は、フープ材（金属の板をコイル状にまとめた金属材料）を使用し、板材を順送プレス成形により打ち抜いてバスバーを製造していたため、銅製板材の打ち抜き残部が多く、歩留まりが悪いという問題があった。
【０００５】
またバスバーに対しては、周辺部品との間の絶縁を確保したり、バスバーの固定部として使用したりするために、樹脂モールドが施されることが多い。板材を打ち抜いた平板状のバスバーに樹脂モールドを行った場合、使用環境によっては、樹脂と銅製のバスバーとの線膨張係数の違いに起因して、樹脂とバスバーとの界面に隙間が発生することがある。このため、従来、シール性が必要な場合には、バスバーに樹脂モールドを行った後、更に、樹脂とバスバーとの界面にエポキシ樹脂等の弾性がある樹脂の流し込みが行われており、バスバーの製造工程が複雑になり、生産性やコストの観点から好ましくないという問題もあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１１−１３８６５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は前記の問題を解決し、バスバーを歩留まりよく製造でき、かつ、簡易な樹脂モールド作業によりバスバーのシール性を確保することができる技術を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するためになされた本発明のバスバーの製造方法は、円形の断面を有するコイル材を所定の長さに切断後、両端部をプレス加工して両端板部を形成する工程と、両端板部に、貫通孔を形成する工程と、両端板部間のコイル材部分に溝部を形成後、樹脂モールドする工程を有することを特徴とするものである。
【００１０】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の方法で製造されたバスバーであって、両端に貫通孔を有する板部と、該板部間にあって、樹脂モールドされた円形の断面を有するコイル部とからなることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明では、バスバーを、円形の断面を有するコイル材を所定の長さに切断後、両端部をプレス加工して両端板部を形成し、該両端板部に、締結部材等を挿入する貫通孔を形成した形状とした。このため従来のように板材からの打ち抜き成形を行う方法に比較して、材料の無駄が発生することがなく、歩留まりの向上を図ることができる。
【００１２】
また、本発明では、両端板部間にある円形断面のコイル材部分に溝部を形成後、樹脂モールドすることにより、従来の平板状のバスバーに樹脂モールドを行った場合と比較して、樹脂と銅製のバスバーの界面における密着性の向上を図っている。したがって、本発明によれば、樹脂モールドを行った後、更に、樹脂とバスバーとの界面にエポキシ樹脂等の弾性がある樹脂の流し込みを行う必要はなく、簡易な作業工程でバスバーのシール性を確保することができる。
【００１３】
特に請求項２記載の発明によれば、コイル材部分に溝部を形成後、樹脂モールドすることにより、樹脂と銅製のバスバーの界面長さが更に大きく確保され、更なる密着性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明のバスバーの製造方法の説明図である。
【図２】本発明のバスバーの使用状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に本発明の好ましい実施形態を示す。
図１において、１は円形の断面を有するコイル材である。この実施形態では直径が８ｍｍで表面が錫メッキされたタフピッチ銅棒が用いられている。
【００１６】
本実施形態のバスバーは、図１に示すように、円形の断面を有するコイル材１を所定の長さに切断後、両端部２をプレス加工して扁平な両端板部３を形成し、さらにこれらの両端板部３に、電極端子を挿入する貫通孔４を開口している。貫通孔４はバスバーの先端を他部材と締結するためのものである。なお、接続面となる両端板部３はプレスによりフラット面とし、締結部材が密着できるようにしておく。
【００１７】
本発明では、バスバーをこのようなシンプルな形状とし、コイル材１からのプレス成形を行うことにより、従来の板材の打ち抜き法に比較して、材料歩留まりを大幅に向上させることができる。
【００１８】
両端板部３間に残された円形の断面を有するコイル材部分５には、溝部６が形成されている。本実施形態では溝部６は螺旋溝であるが、必ずしもこれに限定されるものではない。
【００１９】
図２に示されるように該溝部６は樹脂７でモールドされる。使用される樹脂材料としては、電気絶縁性に優れるうえに、バスバーを構成する銅材との線膨張係数差の小さい樹脂が好ましく、例えば６ＰＡ、ＰＯＭ（ポリアセタール樹脂）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド樹脂）等を用いることができる。
【００２０】
このように、円形の断面を有するコイル材部分５に形成した溝部６に樹脂７をモールドすることにより、樹脂７と銅製のバスバーの界面が相互に噛み合い、かつ界面長さも大きくなるので、密着性を大幅に高めることができる。したがって、当該構造によれば、従来のように樹脂モールドを行った後、更に、樹脂７とバスバーとの界面にエポキシ樹脂等の弾性がある樹脂の流し込みを行う必要はなく、簡易な樹脂モールド作業により、バスバーのシール性を確保することができる。
【符号の説明】
【００２１】
１  コイル材
２  両端部
３  両端板部
４  貫通孔
５  コイル材部分
６  溝部
７  樹脂
【図２】
0005764801.tif 000002
【図１】
0005764801.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
取っ手の振れの方向を検出するGセンサーを草刈機に取り付け、草刈機の取っ手の振れの方向が反転した事がGセンサーによって検出されたときに、回転歯を自動反転させる草刈機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
草刈機の効率向上に関する発明である。
【背景技術】
【０００２】
従来から草刈機として、使う円形の刃物をただ一方向に回すだけの物が多く、逆転できない草刈機もあり、逆転できる物でも、逆転させようとすると手元のスイッチを操作しなければ逆転ができなかった。従来の草刈機の逆転の目的は、刈って行くうちに草が草刈機に絡まり、絡まった草を除去するために逆転させるのが目的であって、多少手間の掛かる手元のスイッチでもこの目的には叶い、特に問題はなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許出願公開番号  昭５９−２３２８０２  切断する刃物に関する発明である。
【特許文献２】特願２０１２−２３１８０４  コードレス園芸工具
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の草刈機は、刃物の回転が一方向であり、草を刈る場合、例えば左から右に草を刈ると、右端まで行き着くと、草を刈らないで、一旦左まで刃物を動かして、もう一度左から右へ草を刈る操作をしなければならなかった。手元に逆転スイッチがある草刈機もあるが、この場合、その都度スイッチ操作が必要であり、草刈の効率が悪かった。
また回転を同じ方向のまま、左右に刈る方法もあるが、反対方向の草刈り効率が悪かった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、Gセンサーにより、草刈機の回転歯を自動反転させる草刈機を実現させる。使用する回転する刃物は、正回転、逆回転でも切れる歯を付けた回転する刃物を用いなければならないが、Gセンサーからの出力をCPUにて検出して、左から右への取っ手の振れを検出するのである。また逆に右から左への取っ手部分の振れを検出し、刃物の回転方向を自動的に逆にしようとするのである。こうすると右に取っ手を振って行く場合でも、左に取っ手を振って行く場合でもいづれも刃物が有効に活用でき、往復で草刈ができる。効率的に草刈りをしようとする。
【発明の効果】
【０００６】
一々手元スイッチなどにより、刃物の回転方向を逆にするのでなく、刃先を右方向から左方向に動かすだけで、回転方向が逆になるので、草刈機の効率が上がる。即ち右向きの方向に草を刈ってゆく場合も、左向けに草を刈って行く場合でも同じように刈ることができ、効率的な草刈りができる。
またしょっちゅう刃物が逆転するので、草が絡まる心配が減る。 従来の１方向回転では、草がロータに巻きつくことが多くあり、自動的に反回転することにより草がロータに巻きつくことが少なくなる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の実施の形態におけるシステムブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下に本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。
【実施例】
【０００９】
図１は、本発明に係るGセンサーによる自動反転式の草刈機のシステムブロック図である。
Gセンサーからの出力をCPUにより検出し、草刈機が反転する際にブラシレスモーターの回転を逆に制御する。
【産業上の利用可能性】
【００１０】
草刈り機の草刈り歯を自動反転させることにより、草刈りの効率向上が可能となる。
【符号の説明】
【００１１】
１    リチュウムイオン電池
２    ハンドスイッチ
３    スピードコントロールスイッチ
４    Gセンサー
５    CPU
６    ブラシレスモーター
７    草刈り歯
【要約】
【課題】従来の草刈機は草を刈る方向により、草刈り歯を自動的に回転を逆にするシステムはなく、一方向に草を刈って、また最初の位置に草刈機を戻して刈るか、あるいは手動で草刈機の回転を逆にするしか方法がなかった。またそのまま逆転せずに草を刈る方法もあるが、草刈りの効率が悪かった。
【解決手段】Gセンサーにより草を刈っている方向を検出し、逆に刈り始めたら自動的に草刈り歯を逆回転させる。手元のスイッチを操作しなくても逆転することができ、草刈り時の効率向上を図った。
【選択図】図１【図１】
0005719076.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）水添ポリイソブテンと（Ｂ）分岐脂肪酸エステルと（Ｃ）ショ糖イソステアリン酸エステルを含有する口唇用化粧料組成物であって、成分（Ｂ）の分岐脂肪酸エステルがイソステアリン酸イソステアリルであり、成分（Ａ）が２０〜６０重量％、成分（Ｂ）が０．１〜６０重量％、成分（Ｃ）が１〜４０重量％であり、その合計が９０重量％以上である口唇用化粧料組成物。
【請求項２】
成分（Ｃ）のショ糖イソステアリン酸エステルのイソステアリン酸付加モル数が平均６
である請求項１の口唇用化粧料組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は口唇用化粧料組成物に関する。さらに詳しくは、口唇用化粧料塗布時の発色に優れ、また、化粧もちも優れた口唇用化粧料組成物に関する。ここで述べる口唇用化粧料とは、口紅、リップグロス等を含み、その剤型としてスティック状、ペースト状および液状のものを含む。
【背景技術】
【０００２】
従来、口唇用化粧料（口紅、リップグロス等）の発色を向上させるためには種々の方法が採られている。その一例として、顔料粉末や顔料分散剤の配合量を増やすことにより発色を向上させる方法がある。しかし、顔料粉体を多量配合すると密着性が低下し、また粉末をプレスした際の成型性が悪くなるといった欠点があった。また、口唇用化粧料の顔料分散剤として、リンゴ酸ジイソステアリルが用いられているが、刺激性があり、口唇用化粧料として使用する場合、配合量に制限が出てくる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭５９−６２５１１号公報
【特許文献２】特開２００５−３３０２５４号公報
【特許文献３】特開２００８−１９２００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、口唇用化粧料塗布時の発色に優れ、また、化粧もちも優れる口唇用化粧料を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記課題を解決するため、鋭意研究した結果、（Ａ）水添ポリイソブテンと、（Ｂ）分岐脂肪酸エステルと（Ｃ）ショ糖イソステアリン酸エステルを含有する口唇用
化粧料組成物を提供する。
【０００６】
また本発明は、成分（Ｂ）の分岐脂肪酸エステルがイソステアリン酸イソステアリルである上記口唇用化粧料組成物を提供する。
【０００７】
また本発明は、成分（Ｃ）のショ糖イソステアリン酸エステルのイソステアリン酸付加モル数が平均６である上記口唇用化粧料組成物を提供する。
【０００８】
また本発明は、成分（Ａ）が１０〜６０重量％、成分（Ｂ）が０．１〜６０重量％、成分（Ｃ）が０．１〜５０重量％であり、その合計が９０重量％以上である口唇用化粧料組成物。好ましくは、成分（Ａ）が２０〜６０重量％、成分（Ｂ）が１０〜４０重量％、成分（Ｃ）が１〜４０重量％の口唇用化粧料組成物を提供する。
【０００９】
本発明により、口唇用化粧料塗布時の発色に優れ、また、化粧もちも優れる口唇用化粧料が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明について記述する。
【００１１】
本発明で用いられる成分（Ａ）の水添ポリイソブテンであり、市販品として、パールリーム１８（日油株式会社製）が挙げられる。
【００１２】
成分（Ａ）の水添ポリイソブテンの配合量は、発現する効果の程度と化粧料の安定性の観点から、化粧料総量を基準として、１０〜６０重量％であり、好ましくは２０〜６０重量％である。
【００１３】
本発明に用いられる成分（Ｂ）の分岐脂肪酸エステルはイソステアリン酸イソステアリルであり、市販品として、クロダモルISIS（クローダジャパン株式会社製）が挙げられる。
【００１４】
成分（Ｂ）の分岐脂肪酸エステルの配合量は、発現する効果の程度と化粧料の使用感の観点から、化粧料総量を基準として、０．１〜６０重量％であり、好ましくは１０〜４０重量％である。
【００１５】
本発明に用いられる成分（Ｃ）のショ糖イソステアリン酸エステルは、平均エステル化度６が好ましい。
【００１６】
成分（Ｃ）のショ糖イソステアリン酸エステルの配合量は、発現する効果から、化粧料総量として、０．１〜５０重量％であり、好ましくは１〜４０重量％である。０．１重量％未満では、塗布時の発色が十分でなく、５０重量％を超えると塗布時の伸びが重たくなり、感触的に悪くなる。
【００１７】
本発明に用いられる成分（Ｃ）のショ糖イソステアリン酸エステルはショ糖ヘキサイソステアリン酸エステルであり、市販品として、クロデスタ 6-IS（クローダジャパン株式会社製）が挙げられる。
【００１８】
本発明の口唇用化粧料には、本発明の損なわない範囲で、前記の必須成分以外に、粉末成分、液体油脂、固体油脂、ロウ、炭化水素、高級脂肪酸、高級アルコール、エステル、シリコーン、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤、保湿剤、水溶性高分子、増粘剤、皮膜剤、紫外線吸収剤、金属イオン封鎖剤、低級アルコール、多価アルコール、糖、アミノ酸、有機アミン、高分子エマルジョン、pH調製剤、皮膚栄養剤、ビタミン、酸化防止剤、酸化防止助剤、香料、水等を必要に応じて適宜配合することが出来る。
【００１９】
本発明の口唇用化粧料は公知の方法で製造することができ、口唇用化粧料としては、特に限定されず、口紅、リップクリーム、リップグロス等とすることができる。又、その剤型としてスティック状、ペースト状および液状のものとすることができる。
【００２０】
以下にこの発明の効果を明確にするために、実施例、比較例及び評価例を示す。しかし本発明はこの実施例によって限定される物ではない。尚、実施例及び比較例に示す配合量は重量％である。
【実施例】
【００２１】
（実施例１〜５、比較例１〜５）
表１及び２に示した各成分を所定量で混合して、温度９０〜９５℃で攪拌しながら均一に溶解する。その混合物を温度４５℃以下に冷却してリップグロス組成物を得た。
【００２２】
表１
0005719234.tif 000002
【００２３】
表２
0005719234.tif 000003
【００２４】
官能評価として表１及び２のリップグロス組成物をパネラー１０名で評価してもらい、各項目について官能評価を行ったその時の評価点数の平均値を表３及び４に示す。表３及び表４の結果から明らかな通り、成分（Ａ）から（Ｃ）を含む試料では、口唇用化粧料塗布時の発色に優れ、また、化粧もちが優れることが確認できた。
【００２５】
発色
○：発色が良い（評価点数：５点）
△：普通（評価点数：３点）  
×：あざやかさがない（評価点数：０点）
【００２６】
パール光沢
○：パール光沢が良い（評価点数：５点）
△：普通（評価点数：３点）
×：発色が悪い（評価点数：０点）
【００２７】
化粧もち
○：唇でにじまなくもちが良い（評価点数：５点）
△：普通（評価点数：３点）  
×：唇の縦皺にそってにじむ（評価点数：０点）
【００２８】
表３
0005719234.tif 000004
【００２９】
表４
0005719234.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
太陽電池の生産のためのシリコンウエハを処理する方法であって、織地化（texturization）の目的のために、処理液が該シリコンウエハの表面に適用され、該処理液が水及びエチルヘキサノールを含むアルカリ性溶液である、方法。
【請求項２】
前記方法が、太陽電池の生産において、シリコンウエハを織地化（texturization）する従来の方法よりも高温で実行されて、該高温が８０℃から９５℃の範囲であり、特にはおよそ９０℃である、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記処理液が８分間から２０分間の範囲で、特には１０分間から１３分間の範囲で、前記シリコンウエハに適用される、請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
前記シリコンウエハが該処理液中で扇動される、すなわち、該処理液に対して相対的に動かされる、請求項１から３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
水に加えて、添加剤としてエチルヘキサノールを含む、請求項１から４のいずれか１項に記載の方法を実行するための処理液。
【請求項６】
前記添加剤が、０．３質量%から４質量％の範囲の量で添加される、好ましくは０．５質量％〜３質量％の範囲の量で添加される、請求項５に記載の処理液。
【請求項７】
追加的にＫＯＨを含み、好ましくは１．５容積％〜５容積％の量で含み、より好ましくは２容積％〜３容積％の量で含む、請求項５又は６に記載の処理液。
【請求項８】
請求項１から４のいずれか１項に記載の方法を実行するための請求項５から７のいずれか１項に記載の処理液の使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、請求項１の包括的な規定にしたがった、太陽電池を生産する際のシリコンウエハを処理する方法に関し、この目的に適する処理液に関する。さらに、本発明は、その方法を実行するための本発明の処理液の使用に関する。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、DE102007026081A1は、太陽電池の生産において、シリコンウエハの織地化（texturization）を開示する。この目的のために、処理液はウエハー面に適用される。その手段によって、ピラミッド状の突起部がシリコン面に形成される。このことは、エネルギー収量を付随的に改良しながら、シリコンウエハ中での光の結合と、その後、太陽電池中での光の結合とを改良する。処理液は、添加エッチング抑制剤としてイソプロパノールを含むことができる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上述した方法を提供することが本発明の目的であり、また、この目的に適する処理液を提供することが本発明の目的であり、その手段によって、先行技術で直面した問題を取り除くことが可能であり、特には、より速くてより良い処理、すなわち織地化（texturization）を達成することが可能である。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
この目的は、請求項１で画定された特徴を有する方法と、請求項５で画定された特徴を有する処理液と、請求項８で画定された画定された特徴を有する使用とによって達成される。本発明の有利で好ましい実施形態は、他の請求項の主題となり、より詳細に下記に述べられる。請求項の表現は特に明細書の内容を参照する。
【発明を実施するための形態】
【０００５】
好ましくはアルカリ性処理液である処理液は添加剤を含む。この添加剤は、添加エッチング抑制剤でよく、本発明に従えば、エチルヘキサノール又はシクロヘキサノールである。２つの添加剤は相互に取って代わるものとして使用され得ることが好ましいが、幾つかの状況下ではそれらは両方一緒に用いられてよい。処理液中のそれらの具体的な添加剤の利点は、高沸点の理由により、本発明の更なる実施形態において示されるが他の可能性があるものよりもより高温でその方法を実行することが可能であるという事実にある。
【０００６】
エチルヘキサノールの沸点が１８２℃であるという事実と、シクロヘキサノールの沸点が１６１℃であるという事実の理由によって、織地化（texturization）を実施する場合に、それらとともに混合される処理液が高温で用いられることは明らかに可能である。先行技術である添加剤のイソプロパノールの沸点が８２℃で低いために、充分ではない織地化（texturization）の結果を得ないようにするために、イソプロパノールは一定の補充を必要とするか、又は、温度は８０℃か又は更に低い温度で維持されなければならず、その場合に、処理、すなわち、織地化（texturization）の効果を得るのに含まれる方法はかなり長い時間がかかり、そのことはまた、非常に有害なこととなる可能性がある。本発明の添加剤を使うことによって、８０℃、又はそれより高い温度、例えばおよそ９０℃で織地化（texturization）の効果を得ることは可能となる。そして、処理の時間は１０〜１５分でよく、好ましくはおよそ１１分である。その後、シリコンウエハは処理液を含む浴から取り出されて、その後リンスされ、乾燥されて、さらに処理される。
【０００７】
本発明の別の実施形態において、シリコンウエハは処理液中で扇動され得る。そして、そのことは、同様に、織地化（texturization）を改良するか、又は加速化させる。相対運動がシリコンウエハと処理液との間で起こる場合、すなわち、処理液が運動を維持している場合か、又は内部の流体の流れを示す場合に扇動の準備が整う。
【０００８】
本発明の目的は本発明の方法の使用によって更に達成され、特には太陽電池の生産におけるシリコンウエハの処理をもたらすための方法の使用によって達成される。
【０００９】
本発明の処理液は、エチルヘキサノール又はシクロヘキサノールの形態の添加剤に加えて更なる成分として水を含むことができる。添加剤は０．３質量%〜４質量％の量で添加されてよく、特に好ましくは０．５質量％〜３質量％の量で添加される。
【００１０】
本発明の更なる別の実施形態として、処理液は追加的にＫＯＨを含むことができる。その割合は１．５容積％〜５容積％でよく、好ましくは２容積％〜３容積％である。
【００１１】
本発明の別の独立した態様は、方法を実行するための本発明の処理液の使用であり、特には、上記で述べたような方法を実行するための処理液の使用である。
【００１２】
これらと他の特徴は特許請求の範囲に開示され、それらの個々の特徴は、本発明の任意の１つの実施形態と他の分野とのサブコンビネーションの形態で単独的に又は複数的に（マルチ的に）達成され得る。そして個々の特徴は、好ましく、かつ、特許性のある実施形態を本質的に形成することが可能であり、それらに対する保護が本明細書において請求される。
【００１３】
本発明の方法の実行に関しては、同様に、DE102007026081Ａ１が参照され、その文献の関連の主題は引用によって本明細書に含まれる。その引用文献において、図１及び２はそのような方法がどのように実行されるかを例示し、したがって、図１及び２は本明細書で述べられる方法のパラメーター及び量でも同様に、良好な実行を可能とする。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧延機の板厚制御方法において、圧延終了後の測定板厚と目標板厚との偏差を用いて板厚制御を行なうに際して、板厚が公差外から公差内に変化した時に、板厚が公差内になった時の制御ゲインを、板厚が公差外にある場合の制御ゲインの１／２にすることを特徴とする圧延機の板厚制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧延機（例えば、連続式冷間圧延機）において、圧延終了後の鋼板の板厚を許容範囲内に収めるための板厚制御方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、図１に一例を示すような連続式冷間圧延機においては、圧延終了後の鋼板の板厚を所定の許容範囲内（公差内）に収めて板厚不良の発生を抑止するために、最終スタンド出側の測定板厚偏差（測定板厚−目標板厚）に基づいて前スタンドの板速度等を変更する方法が採られている。また、そのほかに、各スタンド毎に板厚計、または、板厚計と板速度計を設置し、各スタンドでロールギャップ制御あるいはロール速度制御を実施する方法が採られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１１３１００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１のように、圧延終了後の鋼板の板厚を許容範囲内（公差内）に収めるために、各スタンド毎に板厚計や板速度計を設置することは、莫大な費用がかかる。
【０００５】
一方、各スタンド毎に計測機器（板厚計、板速度計）を設置しない場合は、最終スタンド出側の板厚偏差（測定板厚−目標板厚）を用いて、板厚制御を行なうことになるが、圧延終了後の板厚を所定の公差内に収めるためには、場合によっては、より制御応答性を良くする必要があった。具体的には、板厚偏差が大きくなる溶接部近傍は圧延速度を遅くしたり、全体の制御ゲインを高くしたりしていた。その結果、速度低下により能率が低下する。あるいは、板厚偏差が大きい場合は、板厚のハンチングが発生し、板厚外れが発生する場合があった。
【０００６】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、圧延機（例えば、連続式冷間圧延機）において、低コストで能率を下げずに、圧延終了後の鋼板の板厚を許容範囲内（公差内）に収めることができる板厚制御方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有している。
【０００８】
［１］圧延機の板厚制御方法において、圧延終了後の測定板厚と目標板厚との偏差を用いて板厚制御を行なうに際して、板厚が公差内にある場合の制御ゲインは、板厚が公差外にある場合の制御ゲインよりも小さくすることを特徴とする圧延機の板厚制御方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明においては、圧延機（例えば、連続式冷間圧延機）において、低コストで能率を下げずに、圧延終了後の鋼板の板厚を許容範囲内（公差内）に収めて、板厚不良の発生を抑止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】連続式冷間圧延機を示す図である。
【図２】従来例における板厚制御状態を示す図である。
【図３】本発明例における板厚制御状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の一実施形態を述べる。
【００１２】
この実施形態では、図１に示したような連続式冷間圧延機において、最終スタンド出側での板厚偏差（測定板厚−目標板厚）を用いて板厚制御を行なうこととし、その際に、板厚が公差外にある場合の制御ゲインαは大きくし、板厚が公差内にある場合の制御ゲインαは板厚が公差外にある場合の制御ゲインよりも小さくするようにしている。
【００１３】
ここで、圧延機の板厚制御方法（ＡＧＣ）としては、様々な方式があるが、ゲージメータＡＧＣが代表的な方式である。このゲージメータＡＧＣにおいては、圧延機出側の板厚ｈを以下の（１）式より求めて板厚制御を行なっている。
【００１４】
ｈ＝Ｓ＋α×Ｐ／Ｍ    ・・・  （１）
ここで、Ｓは圧延機の設定ロール隙、Ｐは圧延荷重、Ｍはミル剛性である。そして、αは制御ゲインである。
【００１５】
そして、従来は、この制御ゲインαは一定の値を用いているが、板厚が公差外にある場合に、早急に公差内に入れようとすると、ハンチングやオーバーシュートを引き起こして、公差外れを生じる場合があった。
【００１６】
これに対して、この実施形態においては、板厚が公差外にある場合の制御ゲインαは大きくし、例えば、従来の一定の値としていた場合の制御ゲインと同様の値とし、板厚が公差内にある場合の制御ゲインαは板厚が公差外にある場合の制御ゲインよりも小さくするようにしている。
【００１７】
これによって、板厚が公差外にある場合には、制御ゲインαを大きくしていることによって、迅速に公差内に入れることができるとともに、公差内に入った後は、制御ゲインαを小さくしていることによって、ハンチングやオーバーシュートが防止され、公差外れを生じることが抑止される。
【００１８】
このようにして、この実施形態においては、連続式冷間圧延機における板厚制御を行なうに際して、各スタンド毎に板厚計や板速度計を設置する費用をかけることなく、また、圧延速度を低下させずに、最終スタンドの板厚偏差のみで、圧延後の鋼板の板厚を公差内に収めて、板厚不良の発生を抑止することができる。
【実施例１】
【００１９】
本発明の実施例を述べる。
【００２０】
この実施例においては、図１に示した連続式冷間圧延機において、最終スタンド出側での板厚偏差（測定板厚−目標板厚）を用いて板厚制御を行なった。鋼板の板厚は０．１〜２．０ｍｍであり、板厚公差は、一例として、上限の公差が目標板厚の＋１０％、下限の公差が目標板厚の−５％であった。なお、圧延速度は、３００〜５００ｍｐｍであった。
【００２１】
そして、従来例では、制御ゲインαをα０（一定値）とした。なお、溶接部の通過速度を５０〜１００ｍｐｍに下げた。
【００２２】
これに対して、本発明例では、板厚が公差外にある場合の制御ゲインαは従来例と同じようにα０と高ゲインにし、板厚が公差内にある場合の制御ゲインαは０．５α０と低ゲインにした。なお、溶接部の通過速度も３００〜５００ｍｐｍのままとした。
【００２３】
その結果、従来例では、図２に示すように、オーバーシュートして、公差外れを起こす場合があった。これにより、板厚不良が２％発生した。
【００２４】
これに対して、本発明例では、公差内に入った後は、制御ゲインαを０．５α０と小さくしていることによって、オーバーシュートが防止され、公差外れを起こすことが抑止された。これにより、板厚不良は０％であった。
【００２５】
このようして、本発明例では、各スタンド毎に板厚計や板速度計を設置する費用をかけることなく、また、圧延速度を低下させずに、最終スタンドの板厚偏差のみで、圧延後の鋼板の板厚を公差内に収めて、板厚不良の発生を抑止することができた。
【図１】
0005799497.tif 000002
【図２】
0005799497.tif 000003
【図３】
0005799497.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
拭き取り用シートを取り付けるための板状のヘッド本体（２）と、チリ等を中央に集めやすくするために、ヘッド本体（２）の長い辺の一方を、その両端より中央に向けて凹ませ、中央が最も凹んだ形状であって、該凹ませた長い辺に、板状のヘッド本体（２）からＬ字状に立ち上げたヘッド部分（１）を、該ヘッド本体（２）と一体に形成したことを特徴とするフローリングワイパーヘッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、拭き取り用シートを取り付ける、フローリングワイパーヘッドの形状に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のフローリングワイパーヘッドは、図2に示すような、板状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開  2000-060770
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
以上の技術は、底面での、拭く機能のみに限定される。
そこで、この発明は、拭く機能に、同時に集める機能、又は、掃く機能を追加するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
以上の問題を解決する為に、拭き取り用シートを取り付けるための板状のヘッド本体（２）と、チリ等を中央に集めやすくするために、ヘッド本体（２）の長い辺の一方を、その両端より中央に向けて凹ませ、中央が最も凹んだ形状であって、該凹ませた長い辺に、板状のヘッド本体（２）からＬ字状に立ち上げたヘッド部分（１）を、該ヘッド本体（２）と一体に形成したことを特徴とする。  
【発明の効果】
【０００６】
第1発明により、チリ等を、集めながら拭く、又は、掃きながら拭く、お掃除が出来る為、掃除時間の短縮と労力の軽減が出来る。又、第2発明では、チリ等が中央に集まり易くなるため、集塵力も高くなる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】この発明の実施形態を示す。
【図２】従来技術の形態を示す。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
この発明の実施形態を、図1に示す。
【符号の説明】
【０００９】
1  L字状に立ち上げたヘッド部分。
2  ヘッド本体。
【図１】
0005799405.tif 000002
【図２】
0005799405.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケーシングと排気管で形成する環状空間に旋回羽根を配置し、前記環状空間の上方を入口に連結し、前記排気管の下端から内側の孔を通してその上方を出口に連結し、前記環状空間の下方に旋回室と前記旋回室の下方に排液弁室を形成して前記排液弁室の下部を排液口に連結したものにおいて、前記排気管の外表面に沿って流下する液体が集まる複数の縦向きの溝を前記排気管の外表面に形成したことを特徴とする気液分離器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蒸気や圧縮空気や各種ガス等の気体中に混入している復水や凝縮水等の液体をケーシング内に旋回流を起こして遠心力によって分離する気液分離器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の気液分離器は、例えば特許文献１に開示されている。これは、ケーシングと排気管で形成する環状空間に旋回羽根を配置し、環状空間の上方を入口に連結し、排気管の下端から内側の孔を通してその上方を出口に連結し、環状空間の下方に旋回室と該旋回室の下方に排液弁室を形成して該排液弁室の下部を排液口に連結したものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２８４２２
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来の気液分離器は、入口から環状空間に入った流体を旋回羽根で旋回せしめて遠心力の作用で気体中の液体を外側に振り出し、この外側に振り出した液体をケーシングの内周壁に沿って排液弁室に流下させて排液口から排出し、液体の分離された気体を排気管の下端から排気管の内側の孔を通して出口に流出させるものであるが、微小な液体が排気管の外表面に沿って流下して気体流と共に出口に運び出されてしまうために、気液の分離効率が悪い問題点があった。
【０００５】
したがって本発明が解決しようとする課題は、排気管の外表面に沿って流下する微小な液体が出口に運び出されることのない気液分離器を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するために、本発明の気液分離器は、ケーシングと排気管で形成する環状空間に旋回羽根を配置し、環状空間の上方を入口に連結し、排気管の下端から内側の孔を通してその上方を出口に連結し、環状空間の下方に旋回室と該旋回室の下方に排液弁室を形成して該排液弁室の下部を排液口に連結したものにおいて、排気管の外表面に複数の縦向きの溝を形成したことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明は、排気管の外表面に複数の縦向きの溝を形成したことにより、排気管の外表面に沿って流下する微小な液体が複数の縦向きの溝に集まり大きくなって外側に振り出され易くなるので、微小な液体が気体流と共に出口に運び出されることがなくなり、気液の分離効率を高めることができるという優れた効果を生じる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施の形態に係わる気液分離器の断面図である。
【図２】図１の排気管の一部を半径方向に切断した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施の形態について、図１乃至図２を参照して説明する。ケーシングは本体１に出入口部材２と底蓋３を夫々溶接して形成する。出入口部材２は左右に入口４と出口５を有し、入口４に入口フランジ６を溶接し、出口５に出口フランジ７を溶接する。底蓋３は下端中央に排液口８を有し、排液口８に排液管９を溶接する。本体１は円筒形状で上部内面の直径を大きく形成する。本体１の上部内面と下部内面との間の環状の段部に、二重のほぼ円筒形状の排気管１０を載せ、排気管１０を出入口部材２との間で固定する。排気管１０の外側円筒は真直ぐな形状で内側円筒よりも低く形成する。外側円筒は省略して本体１で兼用することもできる。排気管１０の内側円筒は上部が上方に向って緩やかに拡がり、下部が下方に向って緩やかに拡がった形状で、下端部が水切り部１６を成す。排気管１０の内側円筒の外表面にその周方向にほぼ一定の間隔で複数の縦向きの溝２０を形成する。溝２０は断面をコ字状や台形状や三角形状や半円状に形成することができる。
【００１０】
排気管１０の内外円筒の間に形成される環状空間１１に、排気管１０と一体に旋回羽根１２を形成する。入口４は連通孔１３を通して下方の環状空間１１に連結し、排気管１０の内側円筒の内側は上方の出口５に連結する。本体１の下部内面と底蓋３の内面との間に旋回室１４と、旋回室１４の下方に液溜室１５を形成し、液溜室１５の下端を排液口８に連結する。旋回室１４と液溜室１５とを隔てる隔壁部材１７を配置する。隔壁部材１７は円板形状で外周に複数個の突起１８を有する。突起１８の間の隔壁部材１７外周縁と本体１内周壁との間に液体通過用隙間１９を形成する。
【００１１】
入口４から入った液体を含む気体は旋回羽根１２で旋回せしめられる。液体は遠心力の作用で外側に振り出されて分離され、本体１の内周壁に沿って流下し、突起１８の間の液体通過用隙間１９を通って液溜室１５に流入する。排気管１０の外表面に沿って流下する微小な液体は複数の縦向きの溝２０に集まり大きくなって外側に振り出されて分離され、本体１の内周壁に沿って流下し、突起１８の間の液体通過用隙間１９を通って液溜室１５に流入する。液溜室１５に流入した液体は排液口８から系外に排出される。排気管１０の下端を通過した気体は排気管１０の内側円筒の内側を通って出口５から流出する。
【００１２】
排気管１０の外表面に沿って流下する微小な液体は複数の縦向きの溝２０に集まり大きくなって外側に振り出されて分離されるので、微小な液体が気体流と共に出口５に運び出されることがなくなり、気液の分離効率を高めることができる。
【産業上の利用可能性】
【００１３】
本発明は、蒸気や圧縮空気や各種ガス等の気体中に混入している復水や凝縮水等の液体をケーシング内に旋回流を起こして遠心力によって分離する気液分離器に利用することができる。
【符号の説明】
【００１４】
１  本体
２  出入口部材
３  底蓋
４  入口
５  出口
８  排液口
１０  排気管
１１  環状空間
１２  旋回羽根
１４  旋回室
１５  液溜室
１６  水切り部
１７  隔壁部材
１８  突起
１９  液体通過用隙間
２０  縦向きの溝
【図１】
0005791345.tif 000002
【図２】
0005791345.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の車軸それぞれに取り付けられ車輪を駆動するための駆動力を発生させる複数の主電動機と、この複数の主電動機それぞれに対応して設けられた複数のインバータと、この複数のインバータそれぞれを制御する複数の制御ユニットとを備えた電気車用制御装置における、目標速度と現在速度とに基づく比例・積分制御を用いた制御単位ごとの定速制御方法であって、
前記比例制御は、前記複数の主電動機それぞれに設けられた速度センサの出力を用いて行い、
前記積分制御は、電気車に搭載された１台の列車制御監視システムが記憶する編成速度を用いて行う
ことを特徴とする定速制御方法。
【請求項２】
車軸に取り付けられ車輪を駆動するための駆動力を発生させる主電動機が複数取り付けられた台車と、この台車に取り付けられた前記複数の主電動機を制御する１台のインバータと、この１台のインバータを制御する１台の制御ユニットと、を複数組有する電気車制御装置における、目標速度と現在速度とに基づく比例・積分制御を用いた制御単位ごとの定速制御方法であって、
前記比例制御は、各制御単位それぞれの速度センサの出力を用いて行い、
前記積分制御は、電気車に搭載された１台の列車制御監視システムが記憶する編成速度を用いて行う
ことを特徴とする定速制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の実施形態は、電気車用制御装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、列車が一定の速度で走行する定速運転をする場合、制御方法は分散制御または比例制御を行っている。分散制御では、最初に遅い（速度が小さい）と認識した制御単位のみでトルクを出力してしまうため、現在では比例制御を採用することが多い。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−１５４７１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、比例制御のみ定速運転を行う場合、トルクが安定せず、精度が悪くなりやすい。±２ｋｍ／ｈ程度の速度誤差なら比例制御で十分であったが、低速になるほど実際の速度に対して速度誤差の割合が大きくなるため改善が求められる。
【０００５】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、１ｋｍ／ｈ程度の極低速での一定速運転を行い、かつ負荷の変動に対してもダイナミックな応答を提供できる定速制御方法を有する電気車用制御装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
実施形態の制御単位ごとの定速制御方法は、複数の車軸それぞれに取り付けられ車輪を駆動するための駆動力を発生させる複数の主電動機と、この複数の主電動機それぞれに対応して設けられた複数のインバータと、この複数のインバータそれぞれを制御する複数の制御ユニットとを備えた電気車用制御装置における、目標速度と現在速度とに基づく比例・積分制御によるものであり、前記比例制御は、前記複数の主電動機それぞれに設けられた速度センサの出力を用いて行い、前記積分制御は、電気車に搭載された１台の列車制御監視システムが記憶する編成速度を用いて行う。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】第１の実施形態の電気車用制御装置の全体構成を示す図。
【図２】第２の実施形態の電気車用制御装置の全体構成を示す図。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、実施形態の制御装置を図面を参照して説明する。
【０００９】
（第１の実施形態）
第１の実施形態について図を参照し、詳細に説明する。
【００１０】
（構成）
図１に示すように、本実施形態は１両１００あたり主電動機（２〜７）とそれに対応する制御ユニット６台（８〜１３）、制御ユニットを統括する列車制御監視システム１台（１）を有する。電気車ごとの編成速度は各列車制御監視システムで記録し、軸ごとのインバータはそれぞれに対応する制御ユニットが制御する。また、重連の場合は同じ構成の電気車を使用する。
【００１１】
これにより積分値が全制御単位で共通となるため負担の偏りを最小化できる。また、比例制御を自前で行うため負荷変動に対して応答が速く、速やかに目標速度に戻る。
【００１２】
（効果）
以上述べた実施形態の制御装置によれば、１ｋｍ／ｈ程度の極低速での一定速運転を行い、かつ負荷の変動に対してもダイナミックな応答を提供できる定速制御方法を得ることが可能となる。また、電気車の中でも、機関車を重連して貨車を引くような場合にも、負荷の偏りを最小にして、かつ速度誤差をなくす。例えば、運転中に貨物を積んでいくような場合、その都度増えていく負荷に対しても素早く目標速度に達すること、かつ低速になるほど絶対値として小さな速度誤差であることが求められる。    
（第２の実施形態）
第２の実施形態について図を参照し、詳細に説明する。尚、図１と同一の構成をとるものについては、同符号を付して説明を省略する。
【００１３】
図２に示すように、車体１００には第２列車制御監視システム２０が１台、第７制御ユニット、第８制御ユニットで２台、主電動機２〜７の６台が搭載される。制御ユニットは台車ごとのインバータとこれに対応する制御を行う。第１の実施形態と同様、編成速度を積分に、各軸速度を比例制御に用いることで負荷の偏りを最小化し、かつ負荷変動に対して速やかに目標速度へ戻せる。
【符号の説明】
【００１４】
１  第１列車制御監視システム
２  第１主電動機
３  第２主電動機
４  第３主電動機
５  第４主電動機
６  第５主電動機
７  第６主電動機
８  第１制御ユニット
９  第２制御ユニット
１０  第３制御ユニット
１１  第４制御ユニット
１２  第５制御ユニット
１３  第６制御ユニット
２０  第２列車制御監視システム
２１  第７制御ユニット
２２  第８制御ユニット
１００  車体
【図１】
0005649399.tif 000002
【図２】
0005649399.tif 000003