(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の発泡性樹脂粒子が一体的に成形されてなる成形体の表面に、該成形体とは異なる素材からなる異素材層を形成した積層体の製造方法において、
成形体の表面に異素材層を形成するに際し、成形体の表面における異素材層との接触領域を成形体の軟化温度の８０％以上の温度に加熱することで該接触領域を形成する発泡性樹脂粒子を膨張させて接触領域に凹凸を形成すると共に、該接触領域に発泡ポリウレタンの液状原料を供給して凹凸の凹部に入り込んだ状態の発泡ポリウレタンから構成される異素材層を形成することを特徴とする積層体の製造方法。
【請求項２】
前記接触領域の加熱は、液状原料から発泡ポリウレタンの異素材層が形成される際に発生する熱によって行われることを特徴とする請求項１に記載の積層体の製造方法。
【請求項３】
前記接触領域の加熱は、接触領域の加熱を行う加熱工程によって、異素材層が形成される前に行われることを特徴とする請求項１に記載の積層体の製造方法。
【請求項４】
前記接触領域の加熱を行う前に、前記凹凸を形成する温度よりも低い温度で接触領域を予備加熱することを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載の積層体の製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至４の何れか一項に記載の製造方法によって製造されることを特徴とする積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、異なる素材からなる複数の層を備えた積層体の製造方法であり、特に、一つの層の表面に他の層を形成するための方法に関する。また、かかる方法によって形成された積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、異なる素材からなる複数の層を積層して形成された積層体が様々な分野で使用されており、該積層体は、単一の素材を用いた単一層の部材からは得ることが出来ない特性を有するものである。このような積層体は、例えば、自動車等で使用される座席などに使用されており、クッション性を有する素材からなるクッション層と、該クッション層よりも強度や剛性が高く、軽量な素材からなる基材層とが積層されたものが知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
クッション層を構成する素材としては、例えばポリウレタンフォーム等が用いられており、搭乗者が着座した際の座り心地や腰部のホールド感等が良好なものとなるように構成されている。一方、基材層を構成する素材としては、例えばスチレン系樹脂やエチレン系樹脂等を用いて形成されたものが用いられており、クッション層の強度や剛性を補うと共に、積層体自体の軽量化を図ることが可能となっている。このように、異なる素材からなるクッション層と基材層とを積層することで、複合的な特性を有する積層体を得ることが可能となる。
【０００４】
このような積層体を形成する方法としては、成形金型を用いた方法が知られている。例えば、成形金型内に形成された成形空間に、予め形成しておいた基材層を構成する部材を配置し、かかる部材が配置された成形空間にクッション層の原料（ポリウレタンフォームの液体原料など）を充填してクッション層を成形することで、基材層の表面にクッション層を直接成形（積層）する方法が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許３４７４５７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記のような積層体は、クッション層と基材層とが異なる素材から形成されているため、上述のようにクッション層と基材層とを一体的に成形した場合であっても、クッション層と基材層との界面の接着強度が弱いものとなってしまう。このため、積層体の経時的な使用等によって、クッション層と基材層とが容易に剥離してしまう虞がある。このような剥離が生じると、例えば上記のような座席として積層体を用いた場合、搭乗者の座り心地やホールド感が低下したり、座席の強度等が低下したりといった不具合が発生する虞がある。
【０００７】
そこで、本発明は、異なる素材からなる複数の層同士の接着強度を向上させることによって、各層間の剥離が容易に発生するのを防止することができる積層体の製造方法を提供すること、及び、かかる方法によって製造された積層体を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る積層体の製造方法は、複数の発泡性樹脂粒子が一体的に成形されてなる成形体の表面に、該成形体とは異なる素材からなる異素材層を形成した積層体の製造方法において、成形体の表面に異素材層を形成するに際し、成形体の表面における異素材層との接触領域を成形体の軟化温度の８０％以上の温度に加熱することで該接触領域を形成する発泡性樹脂粒子を膨張させて接触領域に凹凸を形成すると共に、該接触領域に発泡ポリウレタンの液状原料を供給して凹凸の凹部に入り込んだ状態の発泡ポリウレタンから構成される異素材層を形成することを特徴とする。
【０００９】
かかる構成によれば、異素材層を形成するに際し、成形体の表面における異素材層との接触領域を上記の温度で加熱することにより、該接触領域を形成する発泡性樹脂粒子を軟化させると共に膨張させて接触領域に凹凸を形成し、該凹凸の凹部に入り込むように異素材層が形成されることで、成形体と異素材層との間の接着強度を向上させることができ、成形体と異素材層とが容易に剥離してしまうのを抑制することができる。
【００１０】
具体的には、異素材層を形成するに際して、上記の接触領域に発泡性樹脂粒子の凹凸が形成されることで、該凹凸の凹部に異素材層が入り込んだ状態で形成されるため、異素材層における凹部に入り込んだ部分と凹部とが噛み合った状態となる。これにより、成形体と異素材層との間の結合強度を向上させることができる（アンカー効果）。
【００１１】
更に、加熱によって発泡性樹脂粒子が軟化することで、軟化した発泡性樹脂粒子によって形成される接触領域が異素材層の表面に食い付き易くなるため（即ち、接着性が向上するため）、成形体と異素材層との間の接着強度を向上させることができる。
【００１２】
また、接触領域に凹凸が形成されることによって、成形体と異素材層との接触面積が増大するため、成形体と異素材層との間の接着強度を向上させることができる。
【００１３】
つまり、本願発明は、上記のようなアンカー効果が得られること、発泡性樹脂粒子が軟化すること、更には、成形体と異素材層との接触面積が増大することによって、成形体と異素材層との間の接着強度が向上し、成形体と異素材層とが容易に剥離してしまうのを抑制することができる。
【００１４】
前記接触領域の加熱は、液状原料から発泡ポリウレタンの異素材層が形成される際に発生する熱によって行われることが好ましい。
【００１５】
かかる構成によれば、異素材層が形成される際に異素材層から放出される熱によって接触領域の加熱が行われることで、異素材層の形成に伴って接触領域が加熱されて凹凸が形成されるため、接触領域を加熱するための工程を別途設ける必要が無く、積層体の製造時間を短縮することができ、生産効率を向上させることができる。
【００１６】
前記接触領域の加熱は、接触領域の加熱を行う加熱工程によって、異素材層が形成される前に行われることが好ましい。
【００１７】
かかる構成によれば、異素材層が成形される前に加熱工程によって接触領域の加熱が行われることで、異素材層を形成する前に、発泡性樹脂粒子を軟化させ、接触領域に凹凸を形成することができる。これにより、異素材層から放出される熱によって接触領域を所望の温度に加熱できない場合であっても、接触領域の軟化と凹凸の形成を確実に行うことができる。
【００１８】
前記接触領域の加熱を行う前に、前記凹凸を形成する温度よりも低い温度で接触領域を予備加熱することが好ましい。
【００１９】
かかる構成によれば、接触領域に凹凸を形成する前に、凹凸を形成する温度よりも低い温度で接触領域を予備加熱することで、接触領域の温度を上昇させた状態で、凹凸を形成するための加熱を行うことができる。このため、接触領域の温度を効果的に上昇させることができ、効率的に凹凸を形成することができる。
【００２０】
本発明に係る積層体は、上記何れかに記載の製造方法によって製造されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２１】
以上のように、本発明によれば、異なる素材からなる複数の層同士の接着強度を向上させることによって、各層間の剥離が容易に発生するのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本実施形態に係る積層体の製造方法を用いて形成された積層体を車両等の座席のクッション材として使用した断面図。
【図２】同製造方法で用いられる成形金型内に成形体が配置された状態の断面図。
【図３】（ａ）は、接触領域が加熱される前の成形体と異素材層との界面を示した断面図とその一部拡大図、（ｂ）は、接触領域が加熱されて凹凸が形成された状態の成形体と異素材層との界面を示した断面図とその一部拡大図。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の実施形態について図１〜３を参照しながら説明する。
【００２４】
本発明に係る積層体の製造方法は、例えば、図１に示すような車両等の座席を構成する部材として用いられる積層体１０を製造する際に用いられる方法である。該積層体１０は、積層体１０の形成に先立って予め成形しておいた成形体１の表面に、該成形体１とは異なる素材を用いて形成された異素材層２が形成されてなるものである。
【００２５】
成形体１としては、複数の発泡性樹脂粒子１ｂが一体的に成形されてなるものが用いられる。該成形体１を成形する方法としては、特に限定されるものではなく、例えば、成形金型内に形成された成形空間に、複数の発泡性樹脂粒子１ｂを充填し、高温の水蒸気と接触させることで一体的に成形する方法を採用することができる。
【００２６】
発泡性樹脂粒子１ｂは、成形空間に複数充填されて高温の水蒸気と接触することで、膨張すると共に表面が溶融軟化し、粒子同士が連結して一体となるように構成されたものである。発泡性樹脂粒子１ｂは、熱可塑性樹脂粒子に発泡剤を含浸した後、成形空間に充填する前に、高温の水蒸気と予め接触させることで予備発泡させ、予備発泡樹脂粒子として成形空間に充填されて発泡成形されるものである。予備発泡樹脂粒子の発泡倍率は、２〜８０倍程度、好ましくは５〜６０倍程度とすることができる。予備発泡樹脂粒子の平均粒径（ＪＩＳ  Ｚ  ８０１１  １：２に記載の方法によって測定されるもの）は、０．３〜１５ｍｍ程度とすることができる。
【００２７】
熱可塑性樹脂粒子としては、発泡剤を含浸でき、型内成形等によって一体的に成形可能なものであればよく、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリ乳酸系樹脂、又は、これらを含む複合樹脂からなるものが挙げられる。ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、スチレン−無水マレイン共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ポリエチレン共重合体等が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニール共重合体等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等が挙げられる。特に、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む複合樹脂からなるものを用いることが好ましい。
【００２８】
発泡剤としては、揮発性のものを用いることができ、例えば、脂肪族炭化水素類、環状脂肪族炭化水素類、ハロゲン化炭化水素類等が挙げられる。脂肪族炭化水素類としては、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等が挙げられる。環状脂肪族炭化水素類としては、シクロペンタン、シクロブタン等が挙げられる。ハロゲン化炭化水素類としては、トリクロロトリフルオロエタン、ジクロロジフルオロエタン、ジクロロテトラフルオロメタン、トリクロロトリフルオロエタン、メチルクロライド、メチレンクロライド、エチルクロライド等が挙げられる。これらの発泡剤は、それぞれ単独で、または２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２９】
また、熱可塑性樹脂粒子には、発泡助剤を含有させてもよく、発泡助剤としては、例えば、芳香族炭化水素、環状脂肪族炭化水素、エステル類等が挙げられる。芳香族炭化水素としては、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、スチレン等が挙げられる。環状脂肪族炭化水素としては、シクロヘキサン等が挙げられる。エステル類としては、酢酸エチル、酢酸ブチル等が挙げられる。
【００３０】
また、熱可塑性樹脂粒子には、発泡性の向上や物性（例えば、発泡性、軟質性、引張強度、耐熱性、耐候性等）の改善を目的とした各種添加剤が含有される。例えば、核剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、難燃剤、内部離型剤、無機添加剤、帯電防止剤、表面ぬれ改善剤、焼却補助剤、滑剤、顔料等を含有させてもよい。
【００３１】
核剤としては、例えば、酸化チタン、タルク、カオリン、クレー、珪酸カルシウム、シリカ、クエン酸ソーダ、炭酸カルシウム、珪藻土、焼成パーライト、ゼオライト、ベントナイト、ガラス、石灰石、硫酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、炭酸マグネシウム、炭酸ナトリウム、炭酸第二鉄等が挙げられる。
【００３２】
また、発泡性樹脂粒子１ｂは、一体的に成形されて成形体１となった状態において、成形体１の表面が加熱されることによって軟化すると共に膨張し、成形体１の表面に凹凸を形成するように構成されている。具体的には、発泡性樹脂粒子１ｂを構成する素材の軟化温度の８０％以上、好ましくは９０％以上の温度で成形体１の表面が加熱されることで、成形体１の表面を形成する発泡性樹脂粒子１ｂが軟化すると共に膨張し、成形体１の表面に発泡性樹脂粒子１ｂの凹凸を形成するように構成されている。
【００３３】
異素材層２は、成形体１の表面に形成される発泡性樹脂粒子１ｂの凹凸の凹部に入り込むように形成される。このため、異素材層２を形成する素材としては、該凹部に入り込んだ状態で形成されるものを用いることが好ましい。例えば、流動性を有する原材料から形成される素材や、凹部に入り込むような複数の微粒子がバインダー等を用いて一体的に形成されてなる素材などを用いることができる。具体的には、発泡ポリウレタンや発泡ポリエチレン等を用いることができる。
【００３４】
例えば、異素材層２として、発泡ポリウレタンを用いる場合、成形体１の表面に液体状の原材料を供給し、成形体１の表面で原材料を発泡させて発泡ポリウレタンを形成することで、成形体１の表面に直接異素材層２を形成することができる。このような原材料からなる素材を用いることで、原材料が発泡性樹脂粒子１ｂの凹凸に密着した状態となるため、形成された異素材層２と成形体１との密着性を高めることができる。
【００３５】
成形体１の表面に異素材層２を形成するに際して、成形体１の表面（具体的には、異素材層２との接触領域１ａ）は、所定の温度で加熱される。接触領域１ａを加熱する温度としては、成形体１の軟化温度の８０％以上、好ましくは９０％以上の温度である。
【００３６】
軟化温度とは、ＪＩＳ  Ｋ  ７１９６「熱可塑性プラスチックフィルム及びシートの熱機械分析による軟化温度試験方法」記載の方法に準拠して定まる温度である。具体的には、成形体１の試料を１９０℃、又は２００℃で５分間熱プレスして、厚み３ｍｍのプレート状成形体を作製する。その後、縦５ｍｍ×横５ｍｍ×厚み３ｍｍの試験片を切り出し、熱・応力・歪み測定装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー社製、商品名「ＥＸＳＴＲＡＲ  ＴＭＡ／ＳＳ６１００」）を用い、針入試験モード（石英製プローブ、針の先端φ１ｍ、荷重５００ｍＮ）で、試験片に針を当て、３０℃から昇温速度５℃／ｍｉｎで温度を上げていく。得られるＴＭＡ曲線において、圧子(針)が侵入を始めるよりも低温側に認められる直線部分を高温側に延長した直線と、侵入速度が最大となる部分の接線を低温側に延長した直線との交点を針入温度とし、その針入温度をこの試料の軟化温度とした。また、上記軟化温度が２点ある場合は、高温側の数値を軟化温度とする。
【００３７】
接触領域１ａを加熱する方法としては、異素材層２が形成される際に異素材層２から放出される熱を用いることができる。又は、異素材層２を形成する前に、接触領域１ａの加熱を行う加熱工程によって加熱が行われてもよい。
【００３８】
次に、本発明に係る積層体の製造方法を用いて、積層体１０を形成する際の流れについての一例を説明する。なお、以下では、異素材層２を構成する素材として、発泡ポリウレタン（上記のように、接触領域１ａに凹凸を形成し得る程度に、発泡時に発熱するもの）を用いた場合について説明する。
【００３９】
例えば、成形体１の表面に異素材層２を形成するために、図２に示すような成形金型Ａを用いることができる。該成形金型Ａは、凹型Ａ１と凸型Ａ２とから構成され、凹型Ａ１と凸型Ａ２とが組み合わされることで、内部に成形空間Ｒが形成されるものである。なお、成形空間Ｒは、成形体１の見掛け体積よりも大きな体積となるように形成されている。つまり、成形空間Ｒに成形体１が配置された際に、成形空間Ｒの体積の一部が成形体１によって占められ、他の部分に空間Ｒ１が残るように構成されている。
【００４０】
このような成形金型Ａを用いて、成形体１の表面に異素材層２を形成する際には、まず始めに、凹型Ａ１と凸型Ａ２とを離間した状態にし、凹型Ａ１の内側に成形体１を配置する。次に、凹型Ａ１と凸型Ａ２とを組み合わせて成形体１が配置された成形空間Ｒを形成する。この際、成形空間Ｒは、成形体１によって一部が占められた状態となると共に、異素材層２を成形するための空間（異素材層成形空間）Ｒ１が形成される。つまり、成形体１の表面のうち、異素材層成形空間Ｒ１に接する領域が接触領域１ａとなる。
【００４１】
そして、発泡ポリウレタンの液体状の原材料を異素材層成形空間Ｒ１に所定量供給して原材料を発泡させることにより、発泡ポリウレタンからなる異素材層２が成形される。該異素材層２が成形される際には、発泡ポリウレタンから放出される熱によって接触領域１ａが加熱される。これにより、接触領域１ａの温度は、発泡ポリウレタンから放出される熱の温度と略等しくなることが好ましい。
【００４２】
そして、上記のような加熱によって、接触領域１ａは、図３（ａ）に示すような略平滑な状態から、図３（ｂ）に示すような凹凸が形成された状態となる。具体的には、接触領域１ａが上記のように加熱されることで、接触領域１ａを形成する発泡性樹脂粒子１ｂが軟化すると共に膨張するため、接触領域１ａに発泡性樹脂粒子１ｂの凹凸が形成される。凹凸の高さ（凹部の深さ）ｈとしては、０．１ｍｍ〜７．５ｍｍ程度であることが好ましい。該凹凸は、接触領域１ａにのみ形成されるため、成形体１の内部や表面の他の領域に変化が生じることがなく、成形体１の物性（強度等）の低下を抑制することができる。なお、凹凸の高さ（凹部の深さ）ｈとは、凹部の底から凸部の頂点までの垂直距離である。
【００４３】
該凹凸の形成に伴って、凹凸の凹部に異素材層２が入り込むように形成される。具体的には、発泡ポリウレタンの原材料は、液体状であるため、凹部に入り込み易く、凹部内でも発泡が生じることにより、異素材層２が凹部に入り込んだ状態で形成される。これにより、異素材層２が接触領域１ａに密着した状態で成形された積層体１０を得ることができる。
【００４４】
以上のように、本発明に係る積層体の製造方法によれば、異なる素材からなる複数の層同士の接着強度を向上させることによって、各層間の剥離が容易に発生するのを防止することができる。
【００４５】
即ち、本発明に係る積層体の製造方法は、異素材層２を形成するに際して、接触領域１ａに発泡性樹脂粒子１ｂの凹凸が形成されることで、該凹凸の凹部に異素材層２が入り込んだ状態で形成されるため、異素材層２における凹部に入り込んだ部分と凹部とが噛み合った状態となる。これにより、成形体１と異素材層２との間の結合強度が向上する（アンカー効果）。
【００４６】
更に、加熱によって発泡性樹脂粒子１ｂが軟化することで、軟化した発泡性樹脂粒子１ｂから形成される接触領域１ａが異素材層２の表面に食い付き易くなるため（即ち、接着性が向上するため）、成形体１と異素材層２との間の接着強度が向上する。
【００４７】
加えて、接触領域１ａに凹凸が形成されることによって、成形体１と異素材層２との接触面積が増大するため、成形体１と異素材層２との間の接着強度が向上する。
【００４８】
つまり、本願発明は、上記のようなアンカー効果が得られること、発泡性樹脂粒子１ｂが軟化すること、更には、成形体１と異素材層２との接触面積が増大することによって、成形体１と異素材層２との間の接着強度が向上し、成形体１と異素材層２とが容易に剥離してしまうのを抑制することができる。
【００４９】
また、異素材層２が形成される際に異素材層２から放出される熱によって、接触領域１ａの加熱が行われることで、異素材層２の形成に伴って接触領域１ａが加熱されて凹凸が形成されるため、接触領域１ａを加熱するための工程を別途設ける必要が無く、積層体１０の製造時間を短縮することができ、生産効率を向上させることができる。
【００５０】
なお、本発明に係る積層体の製造方法は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。また、上記した複数の実施形態の構成や方法等を任意に採用して組み合わせてもよく（１つの実施形態に係る構成や方法等を他の実施形態に係る構成や方法等に適用してもよく）、さらに、下記する各種の変更例に係る構成や方法等を任意に選択して、上記した実施形態に係る構成や方法等に採用してもよいことは勿論である。
【００５１】
例えば、上記実施形態では、異素材層２が形成される時の熱によって接触領域１ａが加熱されることで、接触領域１ａに凹凸が形成されているが、これに限定されるものではない。例えば、異素材層２を形成する前に、接触領域１ａを加熱するための加熱工程によって接触領域１ａが加熱されてもよい。加熱工程としては、成形空間Ｒに成形体１が配置された状態において、異素材層成形空間Ｒ１に高温の水蒸気等を噴霧することで、接触領域１ａを加熱する方法を採用することができる。又は、成形金型自体の温度によって成形体１を加熱する方法を採用してもよい。
【００５２】
このような加熱工程による加熱を採用することで、異素材層２を形成するに際し、異素材層２から放出される熱の温度が十分でない場合（凹凸を形成できる程度の温度でない場合）や、放熱が全く無い場合であっても、接触領域１ａに凹凸を形成することができる。これにより、凹凸が形成された状態の成形体１の表面に異素材層２を形成することができる。
【００５３】
また、接触領域１ａに凹凸を形成する前に、凹凸を形成する温度よりも低い温度で接触領域１ａを予備加熱してもよい。かかる構成によれば、接触領域１ａの温度を上昇させた状態で、凹凸を形成するための加熱を行うことができる。このため、接触領域１ａの温度を効果的に上昇させることができ、効率的に凹凸を形成することができる。
【００５４】
また、予め、凹凸が形成された接触領域１ａに、更に加熱による凹凸を形成してもよい。具体的には、成形体１の成形を行う際に、成形空間を形成する面に凹凸が形成された成形金型を用いることで、接触領域１ａに成形金型によって凹凸を予め形成し、その接触領域１ａを上記実施形態のように加熱することで、加熱による凹凸を更に形成してもよい。成形金型によって接触領域１ａに予め凹凸を形成しておくことで、加熱による凹凸と成形金型による凹凸との双方の作用によって、成形体１と異素材層２とが容易に剥離してしまうのをより効果的に抑制することができる。
【００５５】
また、上記実施形態では、接触領域１ａにのみ凹凸が形成されているが、これに限定されるものではなく、成形体１の表面全体に凹凸が形成されてもよい。このような場合には、成形体１の表面全体に異素材層２を形成することができる。つまり、成形体１の全体が異素材層２によって覆われた積層体を形成することができる。
【００５６】
また、上記実施形態では、成形体１に１つの異素材層２が積層されているが、これに限定されるものではなく、異素材層２の表面に他の層が積層されてもよい。
【００５７】
また、上記実施形態では、成形金型Ａを用いて異素材層２が成形されているが、これに限定されるものではなく、例えば、発泡ポリウレタンの原材料を成形体１の表面に直接吹付けて発泡させることで、成形体１の表面に異素材層２を形成してもよい。
【実施例】
【００５８】
以下、本発明の実施例について説明する。
【００５９】
＜実施例１＞
１．成形体の成形
ポリスチレン（ＰＳ）６２ｗｔ％とポリエチレン（ＰＥ）３８ｗｔ％とを含有する複合樹脂（積水化成品工業社製、品名：ピオセラン）からなる熱可塑性樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性樹脂粒子を形成した。
該発泡性樹脂粒子の発泡倍率が３２倍となるように予備発泡させて予備発泡樹脂粒子（平均粒径：３．１〜３．７ｍｍ、平均嵩密度：約０．０３ｇ／ｃｍ3）とした。
得られた予備発泡樹脂粒子を成形金型内の成形空間に充填し、上記実施形態のようにして成形体（軟化温度：１０３℃）を作成した。成形体を成形する際の発泡倍率は、３０倍とした。なお、成形体の軟化温度は、上記実施形態と同様の方法で定めたものである。
【００６０】
２．凹凸の形成と異素材層の形成
得られた成形体を成形容器（樹脂製）の内側に形成される成形空間に配置し、成形空間の温度を所定の温度に設定することで、成形体における異素材層を形成する領域（接触領域）の加熱を行って凹凸を形成した。そして、発泡ポリウレタン（発泡温度：１６℃）の原材料を成形空間に充填して発泡させることで異素材層を成形し、積層体を得た。この際、成形体の接触領域と異素材層との界面に温度計を配置し、温度の測定を行った。接触領域の加熱を行う際の成形空間の温度（加熱温度）、及び、成形体の接触領域と異素材層との界面温度については、下記表１に示す通りである。
【００６１】
３．接着強度の測定
得られた積層体を所定のサイズ（５０ｍｍ×５０ｍｍ×５０ｍｍ、成形体の厚み：２５ｍｍ、異素材層の厚み：２５ｍｍ）に切り出して試験片を３つ作成した。
得られた各試験片に対して、テンシロン万能試験機（オリエンチィック社製、型式：ＵＣＴ−１０Ｔ）を用いて引張試験を行った。具体的には、試験片における成形体と異素材層との界面に略直交する方向に、１０ｍｍ／ｍｉｎの速度の引張試験を行い、成形体と異素材層とが剥離するまでの最大応力を測定した。測定結果については、３つの試験片の算術平均値を下記表１に示す。
【００６２】
凹凸の有無と高さ
各試験片における接触領域の凹凸の有無を目視にて確認し、その高さを測定した。測定結果については、３つの試験片の算術平均値を下記表１に示す。
【００６３】
＜実施例２＞
接触領域の加熱温度（成形空間の温度）を下記表１のように設定したこと以外は、実施例１と同一条件で積層体を成形し、各測定を行った。測定結果については、下記表１に示す通りである。
【００６４】
＜比較例１＞
接触領域の加熱を行わなかったこと以外は、実施例１と同一条件で積層体を成形し、各測定を行った。測定結果については、下記表１に示す通りである。
【００６５】
＜比較例２〜４＞
接触領域の加熱温度（成形空間の温度）を下記表１のように設定したこと以外は、実施例１と同一条件で積層体を成形し、各測定を行った。測定結果については、下記表１に示す通りである。
【００６６】
【表１】
0005667905.tif 000002
【００６７】
＜実施例３及び４＞
エチレン−プロピレンランダム共重合体（カネカ社製、品名：エペランＰＰ）からなる熱可塑性樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性樹脂粒子を形成したこと以外は、実施例１と同一条件で成形体（軟化温度：１３１℃）を成形した。なお、成形体の軟化温度は、上記実施形態と同様の方法で定めたものである。
そして、得られた成形体の接触領域の加熱温度（成形空間の温度）を下記表２のように設定したこと以外は、実施例１と同一条件で積層体を成形し、各測定を行った。測定結果については、下記表２に示す通りである。
【００６８】
＜比較例５＞
接触領域の加熱を行わなかったこと以外は、実施例３と同一条件で積層体を成形し、各測定を行った。測定結果については、下記表２に示す通りである。
【００６９】
＜比較例６及び７＞
接触領域の加熱温度（成形空間の温度）を下記表２のように設定したこと以外は、実施例３と同一条件で積層体を成形し、各測定を行った。測定結果については、下記表２に示す通りである。
【００７０】
【表２】
0005667905.tif 000003
【００７１】
＜まとめ＞
各実施例及び各比較例を比較すると、各実施例の方が引張試験の最大応力が高くなることが認められる。これは、各実施例のように、成形体の軟化温度の８０％以上の温度で成形体の接触領域が加熱されることで、接触領域を構成する発泡性樹脂粒子が軟化し、凹凸が効果的に形成されると共に、該凹凸の凹部に入り込むように異素材層が形成されることによるものである。このように異素材層が形成されることで、凹凸の凹部と異素材層との間にアンカー効果が生じると共に、軟化した発泡性樹脂粒子が異素材層に食い付きやすくなる。更に、凹凸が形成されることで成形体と異素材層との接触面積を増加させることができる。これにより、成形体と異素材層とが容易に剥離してしまうのを抑制することができる。
【符号の説明】
【００７２】
１…成形体、１ａ…接触領域、１ｂ…発泡性樹脂粒子、２…異素材層、１０…積層体
【図１】
0005667905.tif 000004
【図２】
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【図３】
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