(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ローカストビーンガム及び寒天を含むゲル化用組成物であって、ゲル化用組成物粒子表面にクエン酸三ナトリウム溶液を付着後、乾燥することにより調製されていることを特徴とするゲル化用組成物。
【請求項２】
水を含む目的物にゲル化用組成物を分散・溶解後ゲル化することを特徴とする請求項１記載のゲル化用組成物。
【請求項３】
請求項１又は２記載のゲル化用組成物が、嚥下補助食品であり、イオン交換水１００重量部に対して機械攪拌装置を使用せずに０．５から６重量部を分散し、７５℃以上に加熱・溶解後２０℃まで冷却した際にピーク強度の９０％以上のゲル強度を呈することを特徴とするゲル化用組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、水分を含む目的物に添加して簡便に分散して使用することのできる糊料組成物に関わり、特に粉末溶解機、攪拌用プロペラ等の分散溶解用の設備が無い等、攪拌能力が不十分な場合や、アルコール等の分散用の溶媒が使用できない製造工場でも、弱い攪拌条件で簡単に分散し使用することが可能な糊料組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
ローカストビーンガム、タラガム、グァーガム、グァーガム酵素分解物、ゼラチン、タマリンドシードガム、カシアガム、寒天、加工澱粉等からなる糊料はゼリー、プリン、ムース等のゲル化目的や、たれ、ドレッシング、ソース等の増粘目的、アイスクリーム等の安定化目的等、加工食品に広く使用されている。
【０００３】
糊料を効果的に使用するためには、まず完全に水和させることが必要であり完全に水和して初めてゲル化や粘性が発現する。粉末溶解機、攪拌用プロペラ等の設備がない等、攪拌能力が不十分な工場で糊料を使用する際には、糊料の表面のみが溶解し、内部は粉末の状態で残る、いわゆる“ダマ”の状態になりやすく、ダマになった糊料は水和が不完全で、その機能を発揮できない状態になりやすい。
【０００４】
通常、糊料を水に分散する技術としては、糊料をデキストリン等の分散剤と混合して使用する技術（例えば特許文献１）や、糊料に水溶性多糖類と乳化剤の混合溶液をバインダーとして顆粒化し分散性を向上させる技術（例えば特許文献２）も発表されている。これらの技術は、デキストリンを大量に配合する必要があることや、投入方法によってはダマが発生し、必ずしも簡単に溶解できるものではなかった。
【０００５】
また、ジェランガムにクエン酸ナトリウムを混合し溶解性を向上する技術（例えば特許文献３）も発表されている。これは、あくまでジェランガムの溶解性を向上するための技術であって、ジェランガムの分散性を向上する効果はない。キサンタンガムの粉末表面に金属塩を結着させることにより分散性を向上する技術（例えば特許文献４）も発表されている。本特許は、キサンタンガムが多くの種類の塩類との反応性を持つことによる効果によるもので、同様に塩類との反応性を有するジェランガム、アルギン酸ナトリウム、カラギナン、ファーセレラン、ペクチンには同様の効果を有する。
【０００６】
【特許文献１】特開平１０−１０８６３３（第１頁−３頁）
【特許文献２】特許第３１８６７３７号（第１頁−３頁）
【特許文献３】特開平９−１８７２３２（第２頁−３頁）
【特許文献４】特許第３９３０８９７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、これらの従来技術はまだまだ効果が十分とはいえなかった。従って、粉末溶解機、攪拌用プロペラ等の設備や、アルコール等の分散用の溶媒が使用できない製造工場でも、簡単に分散、使用することが可能な糊料組成物が求められている。特に、糊料は加熱溶解する必要があることから、８０℃程度の温湯に直接投入しもダマにならずに分散し、簡単に溶解できる特性が強く求められる。本発明は、水や温湯に直接投入してもゲル化や粘性を発現する事が可能であり、作業時間を大幅に短縮できる糊料組成物を提供する事を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、このような状況に鑑み塩類との反応性に乏しいローカストビーンガム、タラガム、グァーガム、グァーガム酵素分解物、ゼラチン、タマリンドシードガム、カシアガム、寒天、加工澱粉からなる糊料に注目し、分散性の向上及び溶解性の改善に鋭意検討を行なった結果、糊料の粉体表面に金属塩類を付着すること、例えば金属塩溶液を噴霧・乾燥することにより糊料の粉体表面が改質し表面のみの溶解が抑制されることで、糊料組成物の水や温湯への分散性が著しく向上し、分散した糊料組成物は確実に溶解し糊料のもつ性能を発現することを発見した。この現象は、糊料表面に金属塩を付着することが必須であり、糊料組成物に金属塩粉末を粉体混合する工程では粘度発現性の向上効果は見られない。
【発明の効果】
【０００９】
糊料の粉体表面に金属塩を付着させることにより糊料粉体表面の水濡れ性が改善され、水への分散性が著しく向上することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明には、ゲル化、増粘、安定化目的で使用されているローカストビーンガム、タラガム、グァーガム、グァーガム酵素分解物、ゼラチン、タマリンドシードガム、カシアガム、寒天、加工澱粉等からなる糊料と金属塩が用いられる。
【００１１】
本発明におけるローカストビーンガムとは、豆科の多年性の常緑樹であるカロブ樹の種子から得られる主としてマンノースとガラクトースからなる多糖類である。
本発明におけるタラガムとは、タラの種子から得られたガラクトマンナンを主成分とする多糖類である。
本発明におけるグァーガムとは、グァーの種子から得られたガラクトマンナンを主成分とする多糖類である。
本発明におけるグァーガム酵素分解物とは、グァーガムを酵素で分解して得られたものでガラクトマンナンを主成分とする多糖類である。
【００１２】
本発明におけるゼラチンとは、動物の骨や皮などに含まれるコラーゲンを精製し加水分解して得られる動物性蛋白質である。
本発明におけるタマリンドシードガムとは、タマリンドの種子から得られた、多糖類を主成分とするもので、グルコース、キシロース、ガラクトースから構成キシログルカン多糖類である。
本発明におけるカシアガムとは、エビスグサモドキの種子を粉砕して得られた多糖類を主成分とするものである。
本発明における寒天とは、テングサ、オゴノリ等の紅藻類に存在し、強力なゲル化能を有する多糖類である。
本発明における加工澱粉とは、天然澱粉に物理的・化学的処理を施した多糖類である。
【００１３】
本発明における金属塩とは、一般的に食品に使用されるものでカリウム塩、ナトリウム塩、カルシウム塩、マグネシウム塩からなる群より選ばれる少なくとも１種以上であれば特に限定するものではない。
カリウム塩は、塩化カリウム、クエン酸一カリウム、クエン酸三カリウム、ＤＬ−酒石酸水素カリウム、Ｌ−酒石酸水素カリウム、炭酸カリウム、ピロリン酸カリウム、ピロリン酸四カリウム、ポリリン酸カリウム、メタリン酸カリウム、リン酸一カリウム、リン酸二カリウム、リン酸三カリウム、リン酸水素二カリウム、リン酸二水素カリウム、硫酸カリウム、硫酸水素カリウム、グルコン酸カリウム、Ｌ−グルタミン酸カリウム、酢酸カリウム、臭化カリウム、臭素酸カリウム、ｄ−酒石酸水素カリウム、硝酸カリウム、ソルビン酸カリウムからなる群より選ばれる少なくとも１種以上であれば特に限定するものではないがカリウム塩は特有の苦味を有することがあり添加割合に注意が必要である。
【００１４】
ナトリウム塩は、安息香酸ナトリウム、塩化ナトリウム、クエン酸第一鉄ナトリウム、クエン酸鉄、クエン酸鉄ナトリウム、クエン酸三ナトリウム、グルコン酸ナトリウム、Ｌ−グルタミン酸ナトリウム、Ｌ−グルタミン酸ナトリウム、酢酸ナトリウム、臭化ナトリウム、重炭酸ナトリウム、酒石酸カリウムナトリウム、酒石酸水素ナトリウム、酒石酸ナトリウム、ｄ−酒石酸ナトリウム、ＤＬ−酒石酸ナトリウム、Ｌ−酒石酸ナトリウム、硝酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、乳酸ナトリウム、ピロリン酸四ナトリウム、ピロリン酸二水素二ナトリウム、ピロリン酸ナトリウム、ピロリン酸四ナトリウム、フマル酸ナトリウム、フマル酸一ナトリウム、ポリリン酸ナトリウム、メタリン酸ナトリウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸ナトリウム、リン酸水素二ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、リン酸一ナトリウム、リン酸二ナトリウム、リン酸三ナトリウムからなる群より選ばれる少なくとも１種以上であれば特に限定するものではない。
カルシウム塩は、塩化カルシウム、クエン酸カルシウム、グルコン酸カルシウム、Ｌ−グルタミン酸カルシウム、酢酸カルシウム、酸化カルシウム、焼成カルシウム、未焼成カルシウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、乳酸カルシウム、ピロリン酸二水素カルシウム、硫酸カルシウム、リン酸三カルシウム、リン酸一水素カルシウム、リン酸二水素カルシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種以上であれば特に限定するものではない。
【００１５】
マグネシウム塩は、塩化マグネシウム、Ｌ−グルタミン酸マグネシウム、酸化マグネシウム、硝酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、硫酸マグネシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種以上であれば特に限定するものではない。
選択される金属塩は、上記カリウム塩、ナトリウム塩、カルシウム塩、マグネシウム塩からなる群より選ばれる少なくとも１種以上であれば特に限定するものではないが、より溶解性が向上する点より塩化カリウム、クエン一酸カリウム、クエン酸三カリウム、クエン酸三ナトリウム、塩化ナトリウム、乳酸カルシウム、塩化マグネシウムが好ましい。
【００１６】
糊料に金属塩を付着させる方法として特に限定するものではないが、糊料組成物と金属塩粒子を湿潤することにより結着させ乾燥する方法や、金属塩溶液を糊料組成物粉末に均一噴霧し乾燥する方法等が挙げられ、糊料粒子表面へ金属塩を結着させることができ、糊料に金属塩を均一に結合することができる点で糊料組成物に金属塩溶液を噴霧後流動乾燥することが好ましい。流動乾燥の方法については特に限定するものではないが、金属塩１から２０重量％水溶液をバインダーとして噴霧後流動乾燥することが望ましい。金属塩の結着量は、糊料組成物１００重量部に対して金属塩が０．５重量部以上２０重量部以下結着していることが好ましく、１重量部以上１０重量部以下結着していることがより好ましい。２０重量部を越えると粒子の吸湿性が高くなるために、粘度発現が遅くなるため好ましくない。０．５重量部未満では金属塩の結着量が少なく、分散能力が向上されないため好ましくない。
【００１７】
本発明におけるピーク強度とは、糊料組成物が理想的な状態で分散・溶解した際に発するゲル強度や粘度数値のことである。具体的には糊料組成物の一定量を糊料の２倍量のエタノールに分散後ディスパー等の強力な攪拌設備を用いて水一定量に完全に均一分散させた後溶解し、２０℃に冷却した際のゲル強度や粘度数値のことを表す。糊料のゲル化力や、増粘する能力は、確実に分散・溶解することで発揮される。上記方法で測定した結果をピーク強度とした。
【００１８】
本発明の糊料組成物は、金属塩が付着したローカストビーンガム、タラガム、グァーガム、グァーガム酵素分解物、ゼラチン、タマリンドシードガム、カシアガム、寒天、加工澱粉からなる群より選ばれる少なくとも１種類以上の糊料を含有するものであれば特に限定するものではないが、例えばジェランガム、アルギン酸塩類（ナトリウム、カリウム、カルシウム）、カラギナン、ファーセレラン、ペクチン、キサンタンガム、カードラン、結晶セルロース、ＣＭＣ、デキストリン等の糖類等を併用することができる。
【００１９】
以下、実施例を示して本発明を具体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるものではない。
【実施例】
【００２０】
実施例１
室温（２５℃）のイオン交換水４５ｇにクエン酸三ナトリウム５ｇを撹拌溶解しバインダー溶液の調製を行った。表１の配合でローカストビーンガム４０ｇ、寒天５０ｇ、デキストリン５ｇを流動状態に調整し、調製したクエン酸三ナトリウム溶液５０ｇを噴霧した。噴霧終了後得られた顆粒を流動乾燥し糊料組成物を得た。
【００２１】
【表１】
0005693805.tif 000002
【００２２】
実施例２
室温（２５℃）のイオン交換水４５ｇに塩化カリウム５ｇを撹拌溶解しバインダー溶液の調製を行った。表１の配合でローカストビーンガム４０ｇ、寒天５０ｇ、デキストリン５ｇを流動状態に調整し、調製した塩化カリウム溶液５０ｇを噴霧した。噴霧終了後得られた顆粒を流動乾燥し糊料組成物を得た。
【００２３】
実施例３
室温（２５℃）のイオン交換水４５ｇに乳酸カルシウム５ｇを撹拌溶解しバインダー溶液の調製を行った。表１の配合でローカストビーンガム４０ｇ、寒天５０ｇ、デキストリン５ｇを流動状態に調整し、調製した乳酸カルシウム溶液５０ｇを噴霧した。噴霧終了後得られた顆粒を流動乾燥し糊料組成物を得た。
【００２４】
実施例４
室温（２５℃）のイオン交換水４５ｇに塩化マグネシウム５ｇを撹拌溶解しバインダー溶液の調製を行った。表１の配合でローカストビーンガム４０ｇ、寒天５０ｇ、デキストリン５ｇを流動状態に調整し、調製した塩化マグネシウム溶液５０ｇを噴霧した。噴霧終了後得られた顆粒を流動乾燥し糊料組成物を得た。
【００２５】
実施例５
室温（２５℃）のイオン交換水４５ｇにクエン酸三ナトリウム５ｇを撹拌溶解しバインダー溶液の調製を行った。表１の配合でローカストビーンガム４０ｇ、グァーガム５０ｇ、デキストリン５ｇを流動状態に調整し、調製したクエン酸三ナトリウム溶液５０ｇを噴霧した。噴霧終了後得られた顆粒を流動乾燥し糊料組成物を得た。
【００２６】
実施例６
室温（２５℃）のイオン交換水４５ｇにクエン酸三ナトリウム５ｇを撹拌溶解しバインダー溶液の調製を行った。表１の配合でローカストビーンガム８ｇ、寒天１０ｇ、デキストリン７７ｇを流動状態に調整し、調製したクエン酸三ナトリウム溶液５０ｇを噴霧した。噴霧終了後得られた顆粒を流動乾燥し糊料組成物を得た。
【００２７】
実施例７
室温（２５℃）のイオン交換水４５ｇにクエン酸三ナトリウム５ｇを撹拌溶解しバインダー溶液の調製を行った。表１の配合でローカストビーンガム２０ｇ、寒天２０ｇ、キサンタンガム２０ｇ、デキストリン３５ｇを流動状態に調整し、調製したクエン酸三ナトリウム溶液５０ｇを噴霧した。噴霧終了後得られた顆粒を流動乾燥し糊料組成物を得た。
【００２８】
比較例１
表２の配合でローカストビーンガム２０ｇ、寒天２５ｇ、デキストリン５５ｇを粉体混合し糊料組成物を得た。
【００２９】
【表２】
0005693805.tif 000003
【００３０】
比較例２
表２の配合でローカストビーンガム４０ｇ、寒天５０ｇ、クエン酸三ナトリウム５ｇを流動状態に調整し、室温（２５℃）のイオン交換水を噴霧した。噴霧終了後得られた顆粒を流動乾燥し糊料組成物を得た。
【００３１】
比較例３
表２の配合でローカストビーンガム４０ｇ、グァーガム５０ｇ、クエン酸三ナトリウム５ｇを流動状態に調整し、室温（２５℃）のイオン交換水を噴霧した。噴霧終了後得られた顆粒を流動乾燥し糊料組成物を得た。
【００３２】
試験例１
粉末溶解機等の設備の整った製造工場での溶解条件を想定し、スリーワンモーター（攪拌条件３，０００ｒ／ｍｉｎ）での分散性確認試験を実施した。表３及び表４の配合で２０℃のイオン交換水９９０ｇに対して、実施例１から５及び比較例２、３は顆粒１０ｇ（糊料含量を合わせるため実施例６はイオン交換水９５０ｇに対して顆粒５０ｇ、実施例７と比較例１はイオン交換水９８０ｇに対して顆粒２０ｇで試験を行った。）を３，０００ｒ／ｍｉｎで撹拌中に一気に投入し３０秒間撹拌を続けた。その後、湯浴中で８０℃に加熱し、ゲル強度測定容器に充填し２０℃で２０時間冷却しゲル強度（（株）レオテック製ＦＵＤＯＨレオメータを使用）を測定した。結果を表５及び表６に示す。
【００３３】
【表３】
0005693805.tif 000004
【００３４】
【表４】
0005693805.tif 000005
【００３５】
実施例５及び比較例３については、８０℃に加熱後粘度測定用のトールビーカーに移し２０時間冷却後の粘度をＢ形粘度計（東京計器製：回転速度３０ｒ／ｍｉｎ、３０秒後）で測定した。結果をピーク強度で測定した粘度を１００％として達成率を算出した。同様に結果を表５及び表６に示す。
【００３６】
試験例２
粉末溶解機等の設備の整った製造工場での溶解条件を想定し、スリーワンモーター（攪拌条件３，０００ｒ／ｍｉｎ）での分散性確認試験を実施した。表３及び表４の配合で８０℃のイオン交換水９９０ｇに対して、実施例１から５及び比較例２、３で顆粒１０ｇ（糊料含量を合わせるため実施例６はイオン交換水９５０ｇに対して顆粒５０ｇ、実施例７と比較例１はイオン交換水９８０ｇに対して顆粒２０ｇで試験を行った。）を３，０００ｒ／ｍｉｎで撹拌中に一気に投入し３０秒間撹拌を続けた。その後、湯浴中で８０℃に加熱し、ゲル強度測定容器に充填し２０℃で２０時間冷却しゲル強度（（株）レオテック製ＦＵＤＯＨレオメータを使用）を測定した。結果を表５及び表６に示す。
【００３７】
実施例５及び比較例３については、８０℃に加熱後粘度測定用のトールビーカーに移し２０時間冷却後の粘度をＢ形粘度計（東京計器製：回転速度３０ｒ／ｍｉｎ、３０秒後）で測定した。結果をピーク強度で測定した粘度を１００％として達成率を算出した。同様に結果を表５及び表６に示す。
【００３８】
試験例３
十分な攪拌能力を有しない製造工場での溶解条件を想定し、スリーワンモーター（攪拌条件３００ｒ／ｍｉｎ）での分散性確認試験を実施した。表３及び表４の配合で２０℃のイオン交換水９９０ｇに対して、実施例１から５及び比較例２、３は顆粒１０ｇ（糊料含量を合わせるため実施例６はイオン交換水９５０ｇに対して顆粒５０ｇ、実施例７と比較例１はイオン交換水９８０ｇに対して顆粒２０ｇで試験を行った。）を３００ｒ／ｍｉｎで撹拌中に一気に投入し３０秒間撹拌を続けた。その後、湯浴中で８０℃に加熱し、ゲル強度測定容器に充填し２０℃で２０時間冷却しゲル強度（（株）レオテック製ＦＵＤＯＨレオメータを使用）を測定した。結果を表５及び表６に示す。
【００３９】
実施例５及び比較例３については、８０℃に加熱後粘度測定用のトールビーカーに移し２０時間冷却後の粘度をＢ形粘度計（東京計器製：回転速度３０ｒ／ｍｉｎ、３０秒後）で測定した。結果をピーク強度で測定した粘度を１００％として達成率を算出した。同様に結果を表５及び表６に示す。
【００４０】
試験例４
十分な攪拌能力を有しない製造工場での溶解条件を想定し、スリーワンモーター（攪拌条件３００ｒ／ｍｉｎ）での分散性確認試験を実施した。表３及び表４の配合で８０℃のイオン交換水９９０ｇに対して、実施例１から５及び比較例２、３で顆粒１０ｇ（糊料含量を合わせるため実施例６はイオン交換水９５０ｇに対して顆粒５０ｇ、実施例７と比較例１はイオン交換水９８０ｇに対して顆粒２０ｇで試験を行った。）を３００ｒ／ｍｉｎで撹拌中に一気に投入し３０秒間撹拌を続けた。その後、湯浴中で８０℃に加熱し、ゲル強度測定容器に充填し２０℃で２０時間冷却しゲル強度（（株）レオテック製ＦＵＤＯＨレオメータを使用）を測定した。結果を表５及び表６に示す。
【００４１】
実施例５及び比較例３については、８０℃に加熱後粘度測定用のトールビーカーに移し２０時間冷却後の粘度をＢ形粘度計（東京計器製：回転速度３０ｒ／ｍｉｎ、３０秒後）で測定した。結果をピーク強度で測定した粘度を１００％として達成率を算出した。同様に結果を表５及び表６に示す。
【００４２】
試験例５
攪拌設備を有しない製造工場での溶解条件を想定し、手攪拌での分散性確認試験を実施した。表３及び表４の配合で２０℃のイオン交換水９９０ｇに対して、実施例１から５及び比較例２、３は顆粒１０ｇ（糊料含量を合わせるため実施例６はイオン交換水９５０ｇに対して顆粒５０ｇ、実施例７と比較例１はイオン交換水９８０ｇに対して顆粒２０ｇで試験を行った。）を一気に投入し、スパーテルを用いて４ｒ／ｓｅｃで３０秒間撹拌を続けた。その後、湯浴中で８０℃に加熱し、ゲル強度測定容器に充填し２０℃で２０時間冷却しゲル強度（（株）レオテック製ＦＵＤＯＨレオメータを使用）を測定した。結果を表５及び表６に示す。
【００４３】
実施例５及び比較例３については、８０℃に加熱後粘度測定用のトールビーカーに移し２０時間冷却後の粘度をＢ形粘度計（東京計器製：回転速度３０ｒ／ｍｉｎ、３０秒後）で測定した。結果をピーク強度で測定した粘度を１００％として達成率を算出した。同様に結果を表５及び表６に示す。
【００４４】
試験例６
攪拌設備を有しない製造工場での溶解条件を想定し、手攪拌での分散性確認試験を実施した。表３及び表４の配合で８０℃のイオン交換水９９０ｇに対して、実施例１から５及び比較例２、３で顆粒１０ｇ（糊料含量を合わせるため実施例６はイオン交換水９５０ｇに対して顆粒５０ｇ、実施例７と比較例１はイオン交換水９８０ｇに対して顆粒２０ｇで試験を行った。）を一気に投入し、スパーテルを用いて４ｒ／ｓｅｃで３０秒間撹拌を続けた。その後、湯浴中で８０℃に加熱し、ゲル強度測定容器に充填し２０℃で２０時間冷却しゲル強度（（株）レオテック製ＦＵＤＯＨレオメータを使用）を測定した。結果を表５及び表６に示す。
【００４５】
実施例５及び比較例３については、８０℃に加熱後粘度測定用のトールビーカーに移し２０時間冷却後の粘度をＢ形粘度計（東京計器製：回転速度３０ｒ／ｍｉｎ、３０秒後）で測定した。結果をピーク強度で測定した粘度を１００％として達成率を算出した。同様に結果を表５及び表６に示す。
【００４６】
各試験例での分散後のダマの発現度合いを、◎：分散直後にダマは確認されない、○：分散直後に小さなダマが数個確認されるが８０℃昇温後または測定容器充填時には溶解する、△：分散直後に小さなダマが数個確認され昇温後も小さなダマが残る、×：大きなダマが確認されるの４点で評価した。
【００４７】
また、冷却終了後にゲル強度の測定を行った。測定結果をピーク強度で測定したゲル強度を１００％として達成率を算出しピーク強度への達成率とした。
【００４８】
【表５】
0005693805.tif 000006
【００４９】
【表６】
0005693805.tif 000007
【００５０】
表５及び表６より明らかなように、試験例１及び２では糊料を分散するのに十分な攪拌能力を有していることから、全ての実施例・比較例でダマの出現は確認されなかった。また、ピーク強度への達成率も糊料が十分に分散していることから全ての実施例・比較例でピーク強度の９０％以上発現することが確認された。
【００５１】
また、試験例３及び４については、攪拌設備は使用しているが攪拌能力が不十分であり、実施例では糊料と金属塩が付着できていることから、糊料の粉末表面が改質されており、水への分散性が優れ、不十分な撹拌条件でもダマの発生が無く均一に分散・溶解し確実に粘度やゲル強度が発現した。比較例１ではデキストリンの粉体混合により、２０℃では若干のダマができる程度であったが、８０℃では分散はできなかった。また、クエン酸三ナトリウムを粉体混合した比較例２、３では糊料表面に金属塩が付着していないため、２０℃、８０℃で大きなダマが発生することとなりピーク強度への達成率も低い結果となった。
【００５２】
さらに、試験例５及び６では攪拌設備を使用せず手攪拌での試験を実施した。通常糊料は手攪拌で分散することは困難であり、特に糊料投入後、攪拌を開始する方法での分散は困難である。そのため、比較例では大きなダマが出現しピーク強度への達成率も低い結果となった。実施例では、糊料と金属塩が付着できていることから、糊料の粉末表面が改質されており、水への分散性が優れていた。特に、実施例１、６、７では分散性が良好であり、手撹拌条件でも２０、８０℃ともにダマの発生が無く均一に分散・溶解し確実に粘度やゲル強度が発現した。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明は、特別な設備のない工場でも簡単に糊料を分散溶解できる技術であり、従来攪拌設備を要した溶解作業を、設備を必要とせずに溶解できる事を可能にした発明である。