(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定長さの単位管を長さ方向に複数個接続して長尺の管材を形成するととともに、この管材の表面に緩衝用弾性材層を巻いて地中へ埋設する地中埋設管であって、
予め前記単位管（２）の表面へ緩衝用弾性材層（１０）を巻回して一体化しておき、この緩衝用弾性材層を巻回一体化した複数の単位管（２）を順次長さ方向へ接続して前記長尺の管材とする地中埋設管に対する緩衝用弾性材層の形成方法において、
前記単位管（２）を回転可能に支持し、この単位管（２）を回転させつつ、表面を粗面化手段（４０）により粗面化するとともに、この粗面化された単位管（２）の表面へ緩衝用弾性材層（１０）を押しつけ、この粗面化された表面に前記緩衝用弾性材層（１０）を結合させながら単位管（２）の表面へ緩衝用弾性材層（１０）を層状に巻回させて装着一体化することを特徴とする地中埋設管に対する緩衝用弾性材層の形成方法。
【請求項２】
前記単位管（２）は熱可塑性樹脂製であり、前記粗面化手段（４０）は加熱手段（４０）であることを特徴とする請求項１に記載した地中埋設管に対する緩衝用弾性材層の形成方法。
【請求項３】
前記単位管（２）の表面に接着剤（３１）を塗布し、その後、加熱手段（４０）にて前記単位管（２）の表面を粗面化することを特徴とする請求項１又は２に記載した地中埋設管に対する緩衝用弾性材層の形成方法。
【請求項４】
前記緩衝用弾性材層はシート状のフェルト（１０）であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載した地中埋設管に対する緩衝用弾性材層の形成方法。
【請求項５】
前記単位管（２）の軸線と平行な受け台（１２）を設け、この受け台（１２）の表面に円弧状溝（１３）を設けてこの円弧状溝（１３）内へ前記単位管（２）の一部を収容し、この単位管（２）の外表面と前記円弧状溝（１３）の間に前記緩衝用弾性材層（１０）の厚さよりも狭い幅の円弧状間隙（１４）を形成し、この円弧状間隙（１４）内へ前記緩衝用弾性材層（１０）を送り込むようにしたことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載した地中埋設管に対する緩衝用弾性材層の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、農業用管路や下水道管路等を形成する地中埋設管の表面に対する緩衝用繊維層の形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
地下に埋設された農業用管路や下水道管路は、長年の使用により老朽化し更生する必要がある。これらの既設管路を更生するため、既設管路の中へ工場製品の新管を更生管として挿入する、いわゆる鞘管工法と呼ばれる技術がある。
このような更生管として、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）樹脂にガラス繊維等の適宜強化材を充填した所定長さを有する単位管を順次長手方向に継ぎ足しながら既設管路中へ送り込んで必要長さの長尺管を構成するようになっているものが公知である（特許文献１参照）。
なお、本願における地中埋設管とは、上記の農業用管路や下水道管路等をなすため地下に埋設される管材一般を意味し、既設管路用の管材及び更生管はいずれもその一例である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４４１６０９１号公報
【０００４】
このような更生管は、地上を走行する車両の通過等で発生する衝撃を緩衝するクッションとして外表面にフェルトなどの緩衝用弾性材層を被せることが行われており、例えば、予めチューブ状に形成されたフェルトを、既設管内に導入してから、チューブ状フェルトの中へ更生管を挿入している。
【０００５】
図６はこのようなフェルト取付の従来方法を説明するための図である。（ａ）はフェルトを既設管路へ挿入する工程であり、地面１００から縦穴状に彫り込まれたマンホール１４０に一端が臨む横穴１５０中に既設管路を構成する土管などの既設管１６０が埋設されている。
【０００６】
フェルトは予めチューブ状に形成されてフェルトチューブ１２０をなし、先端１２１をすぼめてここにロープ１２２を取付け、この先端１２１側をマンホール１４０から既設管１６０の開口端部内へ入れてロープ１２２を横穴１５０内の挿入先端側から引っ張ることにより、既設管１６０内へ挿入する。
【０００７】
（ｂ）は挿入時におけるフェルトチューブ１２０及び既設管１６０の横断面であり、フェルトチューブ１２０の外周と既設管１６０の内周との間には若干の間隙１７０をなして抵抗が少ない状態で挿入できるようにフェルトチューブ１２０の外径が設定されている。また、フェルトチューブ１２０の中には予めゴム等の弾性チューブ１３０が内装されており、弾性チューブ１３０はフェルトチューブ１２０と一緒に既設管１６０の中へ引き込まれる。
【０００８】
（ｃ）は、フェルトチューブ１２０の固定工程であり、フェルトチューブ１２０は所定の長さで挿入されると、弾性チューブ１３０の中へ圧縮空気等を入れて弾性チューブ１３０を膨らませることにより、フェルトチューブ１２０を拡径させ、既設管１６０の内周面へ圧接して固定する。その後、弾性チューブ１３０は圧縮空気等を抜くことにより収縮され、フェルトチューブ１２０の内側より抜き取られる。
【０００９】
（ｄ）は、（ｃ）にて既設管１６０の内周面へ固定されているフェルトチューブ１２０の内側へ更生管１０２を挿入する工程を示す。
更生管１０２は取扱容易な比較的短い（例えば、マンホール１４０の内径より若干短い長さ）単位管として構成され、その一端に雄ネジ部１０２ａ、他端に雌ネジ部１０２ｂが形成されている。この更生管１０２を形成するには、まず、１つの単位管をマンホール１４０内からフェルトチューブ１２０の開口端部へ押し込み、続いて他の単位管の挿入方向先端を先の単位管の挿入方向後端にネジ結合させてから押し込み、以下これを反復することにより所定長さの更生管１０２を既設管１６０の内側へ挿入できる。
【００１０】
この更生管１０２を挿入するに際して、予めフェルトチューブ１２０のマンホール１４０側端部は、既設管１６０のマンホール１４０へ突出する端部外周へ折り返されてバンド等の固定側１９０で固定されている。
この状態で、更生管１０２の外径はフェルトチューブ１２０の内径よりも大きくなるように設定されており、フェルトチューブ１２０を外周側へ押し開いて既設管１６０の内周面へ圧縮させながら押し込まれる。
【００１１】
この更生管１０２の挿入により、フェルトチューブ１２０はさらに圧縮される。例えば、（ｃ）の固定工程後におけるフェルトチューブ１２０の当初肉厚が８ｍｍであるとき、更生管１０２により内周側を３ｍｍ圧縮されて、５ｍｍ肉厚になるように設定される。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
ところで、上記のようにフェルトチューブ１２０の内側へ更生管１０２を押し込むと、フェルトチューブ１２０自体の伸びや既設管１６０の内周表面との間におけるずれにより、更生管１０２の挿入方向先端側に、仮想線で示すようなたるみ１２９が生じ、次第に波打ち状に圧縮されるため挿入抵抗が大きくなる。この挿入抵抗は更生管１０２の挿入長さに応じて増大する。しかも、実際の施工では挿入長さが数十ｍ程度の長尺になることが多く、このような場合は大きな抵抗によって挿入不可能になることさえあり得る。したがって、このような挿入抵抗を少なくすることが望まれている。
【００１３】
また、挿入抵抗を少なくするための一方法として更生管１０２を細径化すればよいが、更生管１０２は既設管１６０に対して求められていたと同程度の流量を確保する必要があるため、可能な限り大径にしなければならない。このため、更生管１０２の細径化は採用できず、むしろ従来の挿入抵抗に対する限界サイズと同程度までに大径にして、しかも挿入抵抗を低減させることも望まれる。
【００１４】
さらに、上記フェルトチューブ１２０を先に挿入して、その後から更生管１０２を挿入する施工方法は、更生管１０２の挿入による上記大きな挿入抵抗に加えて、フェルトチューブ１２０自体の挿入時にも大きな抵抗が生じ、しかも上記のように長尺の場合はさらに大きな挿入抵抗によりフェルトチューブ１２０の挿入が困難になる。したがって、更生管１０２の挿入に先立つフェルトチューブ１２０の単独挿入を省略することも施工上望まれている。
【００１５】
そのうえ、地中へ埋設されて上方等から、車両の通過や地震等により大きな衝撃が繰り返しかかる地中埋設管は、上記フェルトのような緩衝用の繊維被覆などからなる緩衝用弾性材層が必要であるから、このような緩衝用弾性材層を有する長尺の地中埋設管を容易に施工できるようにすることも望まれ、さらには緩衝用弾性材層の効率的な取付方法も望まれている。そこで、本願はこのような諸要請を実現する地中埋設管に対する緩衝用弾性材層の効率的な形成方法を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記課題を解決するため請求項１に係る地中埋設管に対する緩衝用弾性材層の形成方法は、所定長さの単位管を長さ方向に複数個接続して長尺の管材を形成するととともに、この管材の表面に緩衝用弾性材層を巻いて地中へ埋設する地中埋設管であって、
予め前記単位管（２）の表面へ緩衝用弾性材層（１０）を巻回して一体化しておき、この緩衝用弾性材層を巻回一体化した複数の単位管（２）を順次長さ方向へ接続して前記長尺の管材とする地中埋設管に対する緩衝用弾性材層を装着する方法において、
前記単位管（２）を回転可能に支持し、この単位管（２）を回転させつつ、表面を粗面化手段（４０）により粗面化するとともに、この粗面化された単位管（２）の表面へ緩衝用弾性材層（１０）を押しつけ、この粗面化された表面に前記緩衝用弾性材層（１０）を結合させながら単位管（２）の表面へ緩衝用弾性材層（１０）を層状に巻回させて装着一体化することを特徴とする。
【００１８】
ここで、単位管（２）の粗面化された表面に緩衝用弾性材層（１０）を結合させるとは、緩衝用弾性材層（１０）がフェルトなどの繊維材料からなるときは、その繊維に粗面化された表面の凹凸を絡ませて係合させることであり、スポンジ材料やクッション材料など非繊維材料の場合は、これらに粗面化された表面を食い込ませて結合させることである。
【００１９】
請求項２に記載した発明は上記請求項１において、前記単位管（２）は熱可塑性樹脂製であり、前記粗面化手段は加熱手段（４０）であることを特徴とする。
【００２０】
請求項３に記載した発明は上記請求項１又は２において、
前記管材単位管（２）の表面に接着剤（３１）を塗布し、その後、加熱手段（４０）にて前記管材（２）の表面を粗面化することを特徴とする。
【００２１】
請求項４に記載した発明は上記請求項１〜３のいずれかにおいて、前記緩衝用弾性材層（１０）はシート状のフェルトであることを特徴とする。
【００２２】
請求項５に記載した発明は上記請求項１〜４のいずれかにおいて、 
前記単位管（２）の軸線と平行な受け台（１２）を設け、この受け台（１２）の表面に円弧状溝（１３）を設けてこの円弧状溝（１３）内へ前記単位管（２）の一部を収容し、この単位管（２）の外表面と前記円弧状溝（１３）の間に前記緩衝用弾性材層（１０）の厚さよりも狭い幅の円弧状間隙（１４）を形成し、この円弧状間隙（１４）内へ前記緩衝用弾性材層（１０）を送り込むようにしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２５】
請求項１に記載した発明によれば、単位管（２）を回転させつつ、表面を粗面化手段により粗面化し、この粗面へ緩衝用弾性材層（１０）を押しつけて粗面で緩衝用弾性材層（１０）を結合させるようにしたので、単位管（２）を回転させると、その表面へ緩衝用弾性材層（１０）を結合させながら層状に巻回させて装着一体化することができる。このため、管材（２）の外周面に緩衝用弾性材層（１０）を確実かつ容易・迅速に巻回装着させて一体化することができる。
【００２６】
請求項２に記載した発明によれば、単位管（２）を熱可塑性樹脂製とし、粗面化手段を加熱手段（４０）としたので、単位管（２）の表面を加熱することにより凹凸を形成して粗面化させることができ、粗面化が容易になる。
この場合、上記単位管（２）の粗面化された表面に対する緩衝用弾性材層（１０）の結合には、加熱により軟化された単位管（２）の表面に緩衝用弾性材層（１０）の一部が押し込まれ、この状態で単位管（２）の表面が固化することにより、緩衝用弾性材層（１０）の一部が単位管（２）の表面肉厚内へ埋め込み一体化される固着が含まれることになり、単位管（２）の表面に対する緩衝用弾性材層（１０）の結合が一層強力になる。
【００２７】
請求項３に記載した発明によれば、前記単位管（２）の表面に接着剤（３１）を塗布してから加熱手段（４０）にて前記単位管（２）の表面を粗面化するので、単位管（２）に対して相溶性のない接着剤であっても、加熱によって流動性を増した状態で粗面化された凹凸内へ入り込む。このため、接着剤を単位管（２）の表面へ確実に保持させることができ、接着を強固にすることができる。
また、この場合の単位管（２）表面に対する緩衝用弾性材層（１０）の結合は、粗面の凹凸と緩衝用弾性材層（１０）との係合等による結合と、単位管（２）の表面に緩衝用弾性材層（１０）の一部が押し込まれ、この状態で単位管（２）の表面が固化することにより一体化される固着と、接着剤による接着とが含まれる。
【００２８】
請求項４に記載した発明によれば、前記緩衝用弾性材層（１０）をシート状のフェルトとしたので、管材の表面へフェルトを容易に装着することができる。
【００２９】
請求項５に記載した発明によれば、単位管（２）と受け台（１２）の円弧状溝（１３）との間に緩衝用弾性材層（１０）の厚さよりも狭い幅の円弧状間隙（１４）を形成し、この円弧状間隙（１４）内へ緩衝用弾性材層（１０）を送り込むようにしたので、単位管（２）の回転により緩衝用弾性材層（１０）が円弧状間隙（１４）内で単位管（２）の外周に沿って曲げられ、かつ外周面へ強く押しつけられるので、緩衝用弾性材層（１０）を単位管（２）の外周面へ確実かつ強固に巻回させて装着できる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の一実施形態に係るフェルト装着を示す正面図
【図２】図１の２−２線断面図であって（ａ）は更生管の外周に熱風を吹き付けた状態で接着剤を塗布する接着剤塗布工程図、（ｂ）は接着剤を塗布した更生管の外周に熱風を吹き付けて粗面を形成する加熱工程図、（ｃ）は粗面化した外周面を示す説明図
【図３】粗面化した更生管の部分拡大図
【図４】フェルト装着工程を示す説明図
【図５】フェルト装着状態の更生管を示し、（ａ）は軸方向断面図、（ｂ）は（ａ）の５−５断面図
【図６】従来の更生管挿入方法を示す図
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、図面に基づいて地中埋設管の表面に対する緩衝用弾性材層の形成方法に係る一実施形態を説明する。
図１は、本実施形態に係るフェルトを装着装置を示す正面図である。
この図１おいて、フェルトを装着装置１は長尺の更生管を構成する単位管２を回転させてその外周面にフェルト１０を装着する装置であって、単位管２の回転手段と、冷却手段２０を備え、さらに図２に示すように、接着剤塗布手段３０及び加熱手段４０を備える。
なお、フェルト１０は本願発明における緩衝用弾性材層の一例であり、空隙率が大きく、かつ厚み方向等において伸縮性に富む弾性体をなし、単位管２の表面を覆うことにより、単位管２に対する緩衝用の弾性被覆層となる。このような緩衝用弾性材層としては、フェルトに限らず、ウレタンフォーム等のスポンジ材料やゴム等のクッション材料等が採用可能である。
【００３２】
回転手段は、単位管２の一端を支持する回転駆動軸４と、他端を支持する支持部６を備える。回転駆動軸４は基台５上に立設された駆動支持部３へ回転自在に支持されるとともに、駆動支持部３は図示しないモータ等の適宜駆動手段により回転駆動軸４を回転軸線Ｃを中心に回転駆動する。回転軸線Ｃは図示状態にて基台５の表面と平行して水平であり、単位管２の中心軸線と一致する。
【００３３】
支持部６は駆動支持部３と単位管２の長さ程度離隔して基台５上に立設され、マニホールド７を介して単位管２の他端を支持する。マニホールド７は支持部６に設けられたセンタ６ａにて心出し支持される。センタ６ａは回転軸線Ｃと同軸上に配置され、かつ回転軸線Ｃ方向へ進退自在に支持され、センタ６ａが回転軸線Ｃ方向へ進退するとき、マニホールド７を一体に進退させる。
【００３４】
したがって、単位管２は、予め一端を回転駆動軸４に支持された状態で、センタ６ａを駆動支持部３側へ前進させれば、マニホールド７が単位管２の他端を支持し、単位管２を回転駆動軸４と一体に回転可能になる。この状態からセンタ６ａを後退させれば、マニホールド７が単位管２の他端を離すので、単位管２を回転駆動軸４から取り外すことができる。
単位管２は中空のパイプ状をなし、その一端開口側に回転駆動軸４の一端に設けられた突出部４ａが密に嵌合する。一方、単位管２の他端開口側にマニホールド７の一端に設けられた突出部７ａが密に嵌合する。
【００３５】
単位管２は回転駆動軸４の軸心部に形成された冷却水通路４ｂを介して冷却手段２０の給水部２１へ連通し、冷却手段２０より冷却水通路４ｂを通して冷却水が密閉空間８内へ適時に供給される。また、密閉空間８内へ供給された冷却水は単位管２を冷却してからマニホールド７に設けられた排出通路７ｂより外部へ排出される。９は排水ホースである。
【００３６】
基台５の上方へ水平に支持された単位管２の下方には、受け台１２が駆動支持部３と支持部６の間に配置され、基台５上に設けられている。
図４に示すように、受け台１２の表面は、搬送手段５０により回転軸線Ｃ（図１参照）と直交する方向に送り込まれるシート状のフェルト１０が載置されるテーブルをなすとともに、単位管２の外周部が略半分程度入り込む半円状断面の円弧状凹溝１３が形成されている。
【００３７】
円弧状凹溝１３と単位管２の外周面との間には円弧状間隙１４（図２参照）が形成され、この円弧状間隙１４にはフェルト１０が送り込まれる。円弧状間隙１４の間隙幅（単位管２の径方向における幅寸法）はフェルト１０の厚みよりも若干薄くなるように形成され、円弧状間隙１４内へ送り込まれたフェルト１０が単位管２の外周面へ押しつけられるようになっている。
【００３８】
なお、円弧状間隙１４の間隙幅は、全周に亘って一定でも、出口側が徐々にもしくは段階的に狭くなるように変化するものでもよい。出口付近を若干狭くすると、単位管２の外表面に対するフェルト１０の装着を強力にすることができるとともに、単位管２の回転負荷を軽減することができる。
【００３９】
また、円弧状凹溝１３の回転軸線Ｃ方向における横幅は、フェルト１０の幅並びに単位管２の装着部長さＬ（図５参照）と一致している。
受け台１２上面における円弧状凹溝１３のフェルト入口側近傍には押圧部材１５が設けられている。符号１８は押さえガイドであり、フェルト１０を上面から押さえつけながら、単位管２の外周面に臨む押圧部材１５の先端側へ案内する部材であり、必要により適宜設けられる。
【００４０】
押圧部材１５は、円弧状間隙１４の中へ送り込まれるフェルト１０を、円弧状間隙１４の入口近傍にて単位管２の外周面へ押しつけて、単位管２の外周面によるフェルト１０の絡め取りを確実にするための部材であり、フェルト１０の送り方向に沿って油圧シリンダ等の適宜手段により進退可能に配設されている。
【００４１】
押圧部材１５は比較的剛性があって表面が平滑な適宜材料からなるブロック状をなす部材であり、円弧状間隙１４に臨む部分はＲ状曲面をなし、フェルト１０の滑りを良好にしている。フェルト１０の先端がある程度円弧状間隙１４内に入り込むと、ブロック状の押圧部材１５を単位管２の外周面側に移動してフェルト１０の外面を約５〜１０ｋｇ／ｍ２ の押付け圧でフェルト１０を単位管２の外周面へ押しつけ、この状態で単位管２を回転させることにより、単位管２の回転にともなってフェルト１０が一緒に円弧状間隙１４へスムーズに送り込まれるように案内している。
【００４２】
冷却手段２０は、給水部２１、冷却水通路４ｂ、密閉空間８、排水通路７ｂ及び排水ホース９で構成され、単位管２の外周にフェルト１０が巻回装着された状態で、密閉空間８内へ冷却水を供給することで、単位管２の内部空間を利用して加熱されている単位管２の表面を効率的に急速冷却して、軟化していた表面を硬化させることができ、軟化した表面へ食い込んだフェルト１０の繊維を、この食い込んだままの状態で固化させるようになっている。
【００４３】
これによりフェルト１０の単位管外周面に対する結合を強め、接着剤による接着を補強することができる。また、単位管２の表面を急速冷却することにより、フェルト装着後の単位管２を容易に手で持てるようになるから、取扱易くなる。
なお、このような冷却水に限らず、送風や他の公知冷媒を用いることもできる。
【００４４】
接着剤塗布手段３０は噴霧ノズル等で接着剤３１を単位管２の表面へ塗布する手段であり、具体的な塗布手段は、噴霧、浸漬、刷毛塗り等、公知のいずれであってもよい。但し、本実施形態では加熱に先立って直前に塗布するものであるから噴霧が好ましい。特に、予めこの接着剤を塗布してから加熱して単位管２の表面を凹凸にして粗面化すると、接着剤が凹凸内へ万遍なく馴染むことができるので接着力の向上に有利である。
【００４５】
接着剤３１は種々のものが可能であるが、例えば、変成シリコーン系の化学反応型接着剤がある。この接着剤の具体例としては、１液性常温硬化型弾性接着剤である商品名スーパーＸ２（セメダイン株式会社）がある。この接着剤は樹脂と繊維の接着性に優れ、空気中の水分で比較的短時間で硬化して接着時間を短縮でき、粗面化工程の前に塗布することで、キュアタイムを粗面化後に合わせて、粗面化後直ちに接着できるように設定できる。そのうえ凹凸への馴染みがよい等の優れた性質がある。しかも、埋設施工事や埋設後における繊維層に対する衝撃等が加わったときでも、接着剤の弾性によりこれを緩和して、繊維層の剥離を防止することができる。
【００４６】
なお、接着剤３１としては上記以外にも種々可能であり、溶剤タイプ、エマルジョンタイプ、ホットメルトタイプ、熱硬化樹脂系、熱可塑樹脂系、ゴム系等公知のものを適宜選択できる。但し、一般にＰＢＴ製の樹脂管で形成されている単位管２の表面に対する十分な相溶性がある接着剤はなく、このような単位管２の表面へ強固に接着することが困難である。そのうえ、フェルトのような空隙の大きな繊維層を接着剤で接着することは一層困難である。したがって、接着剤は、フェルトのような空隙の大きな繊維層をＰＢＴ製の樹脂管へできるかぎり強固に接着できるような接着剤を選択する必要がある。
また、加熱により接着するものでは、本実施形態における単位管２の粗面化工程が単位管２の表面を１８０°Ｃ程度に加熱するものであるため、この加熱温度により硬化等して接着するように、粗面化工程の加熱温度に適合するものが好ましい。
【００４７】
加熱手段４０は、熱可塑性樹脂からなる単位管２の表面を軟化させて凹凸を形成することにより粗面化するものであって、粗面化手段の一例である。熱風や赤外線などの熱線等を用いて構成され、加熱された単位管２の表面温度が単位管２を構成する樹脂材料の融点近傍まで加熱して軟化させることにより粗面化できるように設定する。
【００４８】
本実施形態においては熱風により加熱するものとし、単位管２を構成するＰＢＴ樹脂の融点が約２２５°Ｃ程度であるため、表面温度が約１８０℃程度になるように加熱すると、表面が軟化して凹凸を形成する。なお、単位管２における肉厚等の設定寸法を維持しつつ、表面のみを粗面化することが必要なため、単位管２を構成する樹脂の融点より低い温度で加熱することが必要である。
【００４９】
また、このときの粗面は、単位管２の表面へフェルトの繊維を絡みつかせて係合することで結合できる必要最低限のものであればよく、例えば、１ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ程度の微少な凹凸が形成されるようにする。
なお、具体的な加熱手段は公知のものを適宜利用できる。
また、粗面化手段は加熱手段４０に限定されず、単位管２の表面をやすり等で機械的に粗面化しおたり、速乾性の樹脂材料等を吹き付けて多数の凸部を形成することにより凹凸化するものでもよい。
【００５０】
搬送手段５０は、フェルト１０を受け台１２上へ搬送する手段であって、送りローラー等の公知手段で構成される。フェルト１０はロール状のものを間欠的に所定長さづつ送り、受け台１２上でカッター等で裁断するから、予め所定長さに裁断されたものを搬送するようにしてもよい。また、後述するようにシート状をなさないブロック状等の繊維材料を円弧状間隙１４の入口部へ供給するものでもよい。
【００５１】
次に、本実施形態で使用される単位管２につき説明する。なお、以下の説明では単位管２として、その最小構成部である単位管を示す。この単位管である単位管２の長さは、既設管の開口端部が臨むマンホール（図６参照）内で取り扱うに適した数１０ｃｍ程度のものになっている。
単位管２の長さ方向一端部は薄肉で外周に雄ネジが形成された雄ジョイント２ａ、他端が薄肉で内周に雌ネジが形成された雌ジョイント２ｂをなし、これら両ジョイント間の中間部が、隣り合う２個の単位管２の雄ジョイント２ａと雌ジョイント２ｂを内外にネジ結合したときの厚さとなる肉厚部２ｃをなしている。
【００５２】
図４に示すように、単位管２は外径Ｒ１、内径Ｒ２、肉厚Ｔで形成されており、前述したように前記基台５の長手方向略中央に載置された受け台１２の上面には、水平支持された単位管２の外周下面に対し同芯状の円弧状間隙１４を形成すべく円弧状溝１３が形成されている。
【００５３】
本実施形態においては、肉厚部２ｃの外径Ｒ１が２４２ｍｍ、内径Ｒ２が２２０ｍｍ、肉厚部２ｃの肉厚Ｔが１１ｍｍであり、この種の樹脂製単位管２においては比較的薄肉になっている（図４参照）。その結果、従来工法で挿入抵抗から限界となる外径と同程度にでき、かつ内径は、従来の更生管に要求されていると同程度以上の流量を可能とする内径が可能になる。
【００５４】
この外径Ｒ１は任意に決定されるが、作業性向上の観点から容易に持てる程度の大きさが好ましい。内径Ｒ２および肉厚Ｔは適宜決定されるが、より大流量の確保並びに流体圧の確保を考慮して、可及的に内径Ｒ２を大きく、且つ肉厚Ｔを小さくすることが求められている。
【００５５】
この単位管２は、ＦＲＰ樹脂製のパイプであり、前述したようにガラス繊維等の適宜強化材料で補強されたＰＢＴ製の樹脂管である。
肉厚Ｔは、単位管２を構成する材料及び流体の圧力を考慮する必要があるが、本実施形態の場合は、母材樹脂をＰＢＴとし、ガラス繊維等の適宜強化繊維を１５％程度充填したものであり、表面温度が１８０°Ｃ程度になるよう加熱すると表面に凹凸が生じて荒れるようになっている。母材樹脂をＰＢＴとすることで、比較的肉厚が薄くても十分なジョイント強度が得られるので、ＰＢＴが最も好ましい。
【００５６】
但し、単位管２の母材樹脂及び強化材料は公知のものの種々な組み合わせが可能であり、母材樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレンなど適宜の熱可塑性樹脂が可能である。同様に強化材料は、金属や樹脂製の強化繊維など適宜の公知の種々な材料を適宜範囲で充填できる。
【００５７】
フェルト１０は、動植物繊維、合成繊維、金属繊維等の適宜繊維を絡み合わせてシート状にした公知のものである。その構成材料や繊維密度及び厚さは緩衝作用に影響するので、要求される性能（緩衝作用の程度や耐久性など）に応じて適宜選択採用される。
この場合フェルト１０は、単位管２の全長に相当する横幅と単位管２の外周囲に相当する長さと円弧状間隙１４と略同一寸法に相当する板厚で形成されている。
【００５８】
また、本願発明において緩衝用弾性材層として使用されるものはフェルトに限らず、単位管２の外周に装着されて緩衝作用をなすことができる弾性体層であれば足りる。したがって、繊維材料としては、織布や不織布などの布状物や網状のものでもよい。さらにはシート状をなさない繊維ブロック（繊維の塊）であってもよい。繊維ブロックの場合でも、本願発明の方法により単位管２の外周に多少厚さが不均一になるが繊維層を装着できる。
さらに、非繊維材料としては、軟質ウレタンフォームやその他の各種樹脂材料フォーム等からなるスポンジ材料やゴム等のクッション材料をシート状にしたものがある。
【００５９】
次に、単位管の外周面へフェルトを装着する方法を、図２〜４を参照して説明する。
図２（ａ）は接着剤塗布工程、図２（ｂ）は加熱工程、図２（ｃ）は加熱後の粗面化した外周面を示す図、図３は加熱時における単位管表面の部分拡大図、図４はフェルト装着工程を示す断面図である。
【００６０】
まず、図２（ａ）において、単位管２を回転駆動軸４に取付けて一体に矢印方向へ回転させ、単位管２の外方に接近配置された接着剤塗布手段３０から接着剤３１を単位管２の外表面へ点線で示されるように噴霧等で塗布する。この塗布は単位管２の外周面全長に亘って行う。
【００６１】
図２（ｂ）において、接着剤３１が塗布されると、接着剤塗布手段３０に近接して配置された加熱手段４０により、継続して回転する単位管２の外周面全長に亘って、塗布された接着剤３１の上へ向かって１８０℃の熱風を吹き付ける。
これにより、単位管２の外周面には図２（ｃ）に示すような微小（例えば、０．５ｍｍ程度）の凸部６０が形成されることにより、凹凸状の粗面となる。
このとき、接着剤３１は単位管２の外周面と一緒に加熱されるが、粗面化前に塗布されているため、図３に示すように、粗面化した単位管２の外周面の凹部内へも十分に塗布され、粗面と一体化される。
【００６２】
さらに、単位管２が継続して回転する状態で、図４に示すように、搬送手段５０により、フェルト１０を回転駆動軸４の回転軸線Ｃ（図１参照）と直交する方向に送り出し、受け台１２の上面にて先端を円弧状間隙１４の入口内へ送り込み、押圧部材１５を前進させてフェルト１０の先端を単位管２の外周面へ押しつける。
【００６３】
すると、粗面化した凸部６０がフェルト１０の繊維を絡めて係合することにより単位管２の外表面へフェルト１０を結合一体化した状態で円弧状間隙１４内に引き込む。このとき、押圧部材１５の押しつけにより、さらに強くフェルト１０を単位管２の外表面へ一体化することができる。なお、フェルト１０に代えて前記の非繊維材料を用いる場合には、やはり凸部６０が非繊維材料の表面へ食い込むことによって結合一体化する。
このように、単位管２の外表面へ一体化されたフェルト１０は、単位管２の回転に伴って後続部分が連続して円弧状間隙１４内へ引き込まれる。
【００６４】
円弧状間隙１４内に引き込まれたフェルト１０は、単位管２の回転駆動力により円弧状溝１３の内壁面により単位管２の外周面へ強く押圧され、フェルト１０は繊維が軟化した単位管２の表面内へ食い込んだ状態で単位管２の外表面へ強固に固着一体化され、かつフェルト１０の形状を単位管２の外表面に沿って円弧状に変形させる。
その結果、円弧状間隙１４から出たフェルト１０は単位管２の外表面へ一体化された状態を維持する。
【００６５】
単位管２が１回転してフェルト１０の先端が円弧状間隙１４の入口へ戻ると、フェルト１０は単位管２の全周へ巻回された状態で一体化する。
上記１回転が終了すると、フェルト１０の供給は終了するが、単位管２は引き続き回転を継続して２回転目に入るとともに、冷却手段２０により密閉空間８内へ冷却水を供給して単位管２を急速冷却させる。
【００６６】
これにより、単位管２が内部から冷却され、粗面化した凹部内へ保持された接着剤が固まることによりフェルト１０を単位管２の外表面へ接着する。
このとき、接着剤３１は粗面化された凹部内へ強固に保持されているので、相溶性に乏し
いものであってもアンカー効果が向上して強固な接着が可能になる。
しかも、接着剤３１を塗布した後から加熱により粗面化するので、接着剤３１が加熱により流動し易くなるタイプのものであれば、加熱により接着剤の流動性を良くして粗面の凹凸内へ確実かつ速やかに入り込ませることができる。
但し、接着剤３１はそのタイプ等により単位管２の表面を加熱して粗面化した後から塗布してもよい。
【００６７】
そのうえ、フェルト１０の繊維が軟化した単位管２の外表面へ食い込んだ状態で、単位管２の軟化した表面が急速固化するから、フェルト１０の繊維が食い込んだ状態で固化することになり、フェルト１０の繊維の一部が単位管２の表面肉厚内へ埋め込み一体化されて固着され、植え込まれた状態になるので、接着剤による接着に加えてフェルト１０の単位管２の外表面に対する結合力をさらに増強できる。
しかも、緩衝用弾性材層として繊維材料であるフェルト１０を用いたので、このフェルト１０の繊維が単位管２の粗面化した表面に絡まって係合しやすく、かつ単位管２の表面肉厚内へも食い込みやすくなるので、単位管２の外表面に対する結合を強力にすることができる。
【００６８】
また、単位管２が急速冷却するので、２回転目の回転終了後に直ちに単位管２を手で持つことができるから、取扱性が向上し、比較的短時間でフェルト装着工程を終わらせることができるので、作業時間を短縮できる。
但し、冷却工程は２回転目の１回転だけでなく、これでも不十分な場合はさらに回転を継続させて十分に冷却させることができる。
【００６９】
このようにして、本実施形態に係るフェルトの装着法を実施することで図５（ａ）、（ｂ）に示すように、所定長さを単位とする単位管２の外周にシート状のフェルト１０を巻回装着したフェルト装着単位管２が完成する。
【００７０】
この完成したフェルト装着単位管２は、図６の既設管１６０の内側へ挿入される（但し、図６においてフェルトチューブ１２０が装着されていない既設管１６０の内側へ直接挿入される）。このとき、フェルト１０の厚さは、従来と同様に、既設管１６０へ挿入する前の状態において８ｍｍとし、挿入時に５ｍｍに圧縮されるように設定すると、フェルト１０は単位管２の外周に対して、粗面による結合、単位管表面の軟化による食い込み固着並びに接着剤３１による接着によって強固に結合一体化されているから、フェルト１０が単位管２の外周に対してずれずに圧縮されながら円滑に挿入することができる。
【００７１】
しかもフェルト１０は単位管である各単位管２毎に切れており、従来のような長尺のフェルトチューブではないから、多数個を接続して長尺にしても、フェルトの伸びが蓄積してたるみが大きくなることはないから、挿入長さの長尺化に伴って挿入抵抗が著しく増大することはないから、かなり長尺にしても容易に挿入可能になる。そのうえ、予めフェルトチューブを挿入する必要もないので、長尺のフェルトチューブ自体を挿入するための困難もなくなる。このため、施工工数を大幅に削減することができる。
【００７２】
また、雄ジョイント２ａの上にはフェルトを覆わず、フェルトに覆われた雌ジョイント２ｂの内側へ重なってネジ結合するので、フェルト装着した単位管を順次接続して長手方向へ所望長さに延設することができる。しかも、このネジ結合部の外表面を平滑にし、接続された長尺管の表面は長さ方向に面一のフェルト層で覆われるので、接続部における凹凸がなく、既設管の内部へスムーズに挿入できるようになり、挿入抵抗が少なくなって施工の効率が向上する。
そのうえ、挿入抵抗が少なくなる分だけ単位管２を大径化できるから必要な流量の確保が容易になる。
【００７３】
なお、本願発明は上記の各実施例に限定されるものではなく、発明の原理内において種々に変形や応用が可能である。例えば、更生管に限らず地中に埋設される種々な用途の管材に適用することができる。
この場合、地表面から開削された長い溝中へ敷設され、その後埋め戻されるような場合には、既設管路が存在する必要がないので、更生管以外の地中埋設管（単独埋設管ということにする）に適用可能である。
さらに、上記フェルト等の繊維素材を巻回取付けする方法は、これら更生管や単独埋設管に限定されず種々な用途の管材に適用できる。
【００７４】
この場合、予め単位管２と同様の単位管の表面へフェルト１０（緩衝用弾性材層）を巻回一体化しておき、この単位管２を長さ方向へ複数接続して長尺の地中埋設管を形成するので、予めフェルトチューブを形成して、この中へ長尺の地中埋設管を挿入する必要がなくなり、フェルト１０を巻回一体化した長尺の地中埋設管を容易に形成できる。しかもフェルトチューブの中へ長尺の地中埋設管を挿入することによる挿入抵抗がなくなるので、施工が容易になる。そのうえ、挿入抵抗がない分、緩衝用繊維に制約されずに地中埋設管を太径化できるので、必要な流量を確保できる。
【００７５】
また、上記繊維素材を巻回取付けする方法において、粗面化手段として加熱出段ではなくブラストなどの機械的手段を採用する場合は、金属や熱硬化樹脂製の管材に対して適用可能である。
さらに、単位管２に対する緩衝用弾性材層の結合は、粗面化手段だけによる結合でもよい。また、この粗面化手段に加えて、緩衝用弾性材層の一部を単位管表面へ埋め込み固着させること、さらには接着剤３１による接着を組み合わせることで、結合力を適宜に強化することができる。
【符号の説明】
【００７６】
１：フェルト装着装置、２：単位管、４：回転駆動軸、６：支持部、１０：フェルト、１２：受け台、１３：円弧状溝、１４：円弧状間隙、２０：冷却手段、３０：接着剤塗布手段、３１：接着剤、４０：加熱手段、５０：搬送手段、６０：凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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