(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１部材および第２部材に互いに突合わせ可能な合わせ部を有し、前記第１部材および前記第２部材の各合わせ部の少なくとも一方に位置決め凹部が設けられ、
前記位置決め凹部が底部および開口部を有し、前記底部が前記開口部に対して小さく形成され、
前記第１部材および前記第２部材がそれぞれの合わせ部で突き合わされた状態に鍛造されることにより、前記第１部材および前記第２部材が仮止め部で仮止めされるとともに、前記位置決め凹部が略円錐状、略角錐状に形成され、
同時に、前記合わせ部のうち前記位置決め凹部に対峙する部位が、略円錐状、略角錐状に形成された前記位置決め凹部に応じて位置決め凸部に成形され、
前記仮止め部で仮止めされた前記第１部材および前記第２部材に、前記第１部材および前記第２部材を締結可能な締結部材が係止可能な係止部が加工され、
前記係止部に前記締結部材を係止させて前記第１部材および前記第２部材を締結させた状態で前記仮止め部が除去され、
前記締結部材による前記第１部材および前記第２部材の締結を解除した状態で、前記第１部材および前記第２部材が前記位置決め凹部および前記位置決め凸部で位置決め可能としたことを特徴とする分割型鍛造部材。
【請求項２】
前記仮止め部は、第１部材に一体に設けられた第１仮止め部と、第２部材に一体に設けられた第２仮止め部とを有し、
前記第１仮止め部および前記第２仮止め部の少なくとも一方に、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出された仮止め溝が設けられ、
前記第１部材および前記第２部材が鍛造されるとともに、前記第１仮止め部および前記第２仮止め部が鍛造されることにより、
前記第１仮止め部および前記第２仮止め部のうち前記仮止め溝に対峙する部位が、前記仮止め溝に応じて成形されることで前記第１仮止め部および前記第２仮止め部が仮止めされることを特徴とする請求項１記載の分割型鍛造部材。
【請求項３】
前記第１部材は、
クランクピンに嵌合可能な大端部を有するコンロッド本体であり、
前記第２部材は、
前記コンロッド本体の前記大端部に前記締結部材で締結可能なキャップであり、
前記仮止め部が除去されることで、前記大端部および前記キャップに前記クランクピンに嵌合可能な嵌合孔が形成され、
前記大端部および前記キャップが前記締結部材で締結されることで前記クランクピンに回動自在に連結可能に構成されたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の分割型鍛造部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第１部材および第２部材が締結部材で締結されることにより、第１部材および第２部材が突き合わされた状態に組付可能な分割型鍛造部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関（エンジン）のクランクシャフトにピストンを連結する部材としてコネクティングロッド（以下、「コンロッド」という）が用いられる。このコンロッドは、クランクシャフトのクランクピンに連結するためにコンロッド本体およびキャップの二部材を備えている。
コンロッド本体の大端部にキャップが締結部材で組み付けられることで、大端部およびキャップがクランクピンに回転自在に連結される。
【０００３】
このコンロッドによれば、大端部およびキャップを締結部材で組み付ける際に、大端部の位置決め凸部にキャップの位置決め凹部を係合させることで、大端部に対してキャップを精度よく位置決めできる（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭５９−９９１０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、大端部に対してキャップを精度よく位置決めするためには、大端部の位置決め凸部やキャップの位置決め凹部をそれぞれ精度よく形成する必要がある。
このため、コンロッド本体の大端部（第１部材）やキャップ（第２部材）の成形（形成）に手間がかかり、そのことがコストを抑える妨げになっていた。
【０００６】
本発明は、第１部材（コンロッド本体）に対して第２部材（キャップ）を精度よく位置決めでき、かつ、第１部材や第２部材を容易に成形（形成）できる分割型鍛造部材を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に係る発明は、第１部材および第２部材に互いに突合わせ可能な合わせ部を有し、前記第１部材および前記第２部材の各合わせ部の少なくとも一方に位置決め凹部が設けられ、前記位置決め凹部が底部および開口部を有し、前記底部が前記開口部に対して小さく形成され、前記第１部材および前記第２部材がそれぞれの合わせ部で突き合わされた状態に鍛造されることにより、前記第１部材および前記第２部材が仮止め部で仮止めされるとともに、前記位置決め凹部が略円錐状、略角錐状に形成され、同時に、前記合わせ部のうち前記位置決め凹部に対峙する部位が、略円錐状、略角錐状に形成された前記位置決め凹部に応じて位置決め凸部に成形され、前記仮止め部で仮止めされた前記第１部材および前記第２部材に、前記第１部材および前記第２部材を締結可能な締結部材が係止可能な係止部が加工され、前記係止部に前記締結部材を係止させて前記第１部材および前記第２部材を締結させた状態で前記仮止め部が除去され、前記締結部材による前記第１部材および前記第２部材の締結を解除した状態で、前記第１部材および前記第２部材が前記位置決め凹部および前記位置決め凸部で位置決め可能としたことを特徴とする。
【０００８】
請求項２は、前記仮止め部は、第１部材に一体に設けられた第１仮止め部と、第２部材に一体に設けられた第２仮止め部とを有し、前記第１仮止め部および前記第２仮止め部の少なくとも一方に、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出された仮止め溝が設けられ、前記第１部材および前記第２部材が鍛造されるとともに、前記第１仮止め部および前記第２仮止め部が鍛造されることにより、前記第１仮止め部および前記第２仮止め部のうち前記仮止め溝に対峙する部位が、前記仮止め溝に応じて成形されることで前記第１仮止め部および前記第２仮止め部が仮止めされることを特徴とする。
【０００９】
請求項３は、前記第１部材は、クランクピンに嵌合可能な大端部を有するコンロッド本体であり、前記第２部材は、前記コンロッド本体の前記大端部に前記締結部材で締結可能なキャップであり、前記仮止め部が除去されることで、前記大端部および前記キャップに前記クランクピンに嵌合可能な嵌合孔が形成され、前記大端部および前記キャップが前記締結部材で締結されることで前記クランクピンに回動自在に連結可能に構成されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に係る発明では、第１部材および第２部材を鍛造することで、第１部材および第２部材を仮止め部で仮止めするとともに、位置決め凹部に応じて位置決め凸部を成形するようにした。
このように、第１部材および第２部材を仮止めした状態で、位置決め凹部に応じて位置決め凸部を成形することにより、位置決め凹部に対して位置決め凸部を精度よく成形できる。
【００１１】
さらに、第１部材および第２部材を仮止めした状態において係止部を加工した後、係止部に締結部材を係止させて第１部材および第２部材を締結した状態で仮止め部を除去するようにした。
よって、係止部から締結部材を外して第１部材および第２部材の締結を解除することで、第１部材および第２部材を２部材に分割できる。
ここで、第１部材および第２部材が鍛造されることにより、位置決め凹部が略円錐状、略角錐状に形成され、位置決め凹部に対峙する部位が位置決め凹部に応じて位置決め凸部に成形される。よって、位置決め凹部に位置決め凸部が噛み込まれる虞がない。
すなわち、位置決め凹部に応じて位置決め凸部が鍛造で分離可能に成形される。
【００１２】
さらに、第１部材および第２部材を仮止めした状態で、位置決め凹部に応じて位置決め凸部を成形することで、位置決め凹部に対して位置決め凸部が精度よく成形されている。
これにより、２部材に分割された第１部材に第２部材を組み付ける際に、位置決め凹部に位置決め凸部を合わせることで、第１部材および第２部材を精度よく位置決めできる。
【００１３】
また、第１部材および第２部材を鍛造する際に、位置決め凹部に応じて位置決め凸部を成形することができる。
これにより、位置決め凹部や位置決め凸部を個別に加工する手間を省くことができるので、第１部材や第２部材を容易に成形（形成）することができる。
【００１４】
請求項２に係る発明では、仮止め部を第１仮止め部および第２仮止め部で構成した。さらに、第１仮止め部および第２仮止め部の少なくとも一方に、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出された仮止め溝を設けた。
よって、第１部材および第２部材を鍛造した際に、第１仮止め部および第２仮止め部が鍛造され、仮止め溝に対峙する部位を仮止め溝に応じて成形させることができる。
ここで、仮止め溝は、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出されている。
【００１５】
よって、第１仮止め部および第２仮止め部が鍛造されることにより、仮止め溝の幅寸法が狭められ、仮止め溝に応じて成形させた部位を仮止め溝で噛み込ませることができる。
これにより、第１部材および第２部材を鍛造することで、第１仮止め部および第２仮止め部を簡単に仮止めすることが可能になり、第１部材や第２部材を容易に一体化することができる。
【００１６】
ところで、第１仮止め部および第２仮止め部の少なくとも一方に形成する仮止め溝は簡素な形状である。
これにより、仮止め溝を有する仮止め部を簡単に成形することが可能になり、第１部材や第２部材を一層容易に成形（形成）することができる。
【００１７】
請求項３に係る発明では、第１部材をコンロッド本体、第２部材をキャップとした。さらに、コンロッド本体およびキャップを仮止め可能な仮止め部を除去することで、大端部およびキャップに嵌合孔を形成するようにした。
よって、大端部およびキャップを締結部材で締結させてクランクピンに嵌合孔を嵌合することで、大端部およびキャップをクランクピンに回動自在に連結できる。
【００１８】
ここで、コンロッド本体およびキャップを鍛造する際に、コンロッド本体やキャップを仮止めすることでコンロッド本体やキャップに位置決め凹部や位置決め凸部を精度よく成形できる。
これにより、コンロッド本体の大端部に対してキャップを精度よく位置決めできる。
【００１９】
また、コンロッド本体およびキャップを鍛造する際に、コンロッド本体やキャップに位置決め凹部に応じて位置決め凸部を成形することができる。
これにより、位置決め凹部や位置決め凸部を個別に加工する手間を省くことができるので、コンロッド本体やキャップを容易に成形（形成）することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係る分割型鍛造部材（分割型コンロッド）を備えたエンジンを示す断面図である。
【図２】図１の分割型コンロッドを分解した状態で示す正面図である。
【図３】（ａ）は図２の３ａ矢視図、（ｂ）は図２の３ｂ矢視図である。
【図４】図２の分割型コンロッドをクランクピンに組み付ける状態を示す断面図である。
【図５】図４の５部拡大図である。
【図６】（ａ）は本発明に係る位置決め凸部を示す斜視図、（ｂ）は本発明に係る位置決め凹部を示す斜視図である。
【図７】本発明に係る分割型コンロッドを製造する工程およびコンロッドをエンジンに組み付ける工程を示すフローチャートである。
【図８】本発明に係る一次鍛造工程において本体素材およびキャップ素材を成形する例を説明する図である。
【図９】（ａ）は一次鍛造工程において成形したキャップ素材を示す正面図、（ｂ）は一次鍛造工程において成形したキャップ素材を示す側面図である。
【図１０】（ａ）は本発明に係る二次鍛造工程において本体素材およびキャップ素材を金型に配置した状態を示す斜視図、（ｂ）は本発明に係る二次鍛造工程でコンロッド本体およびキャップを成形する例を説明する平面図である。
【図１１】本発明に係る二次鍛造工程において成形したコンロッド本体およびキャップを示す分解斜視図である。
【図１２】（ａ）は図１０（ｂ）の１２ａ−１２ａ線断面図、（ｂ）は図１０（ｂ）の１２ｂ−１２ｂ線断面図である。
【図１３】（ａ）は本発明に係る加工工程において大端部およびキャップに係止部を加工する例を説明する断面図、（ｂ）は本発明に係る締結工程において大端部およびキャップを締結する例を説明する断面図である。
【図１４】本発明に係る除去工程において仮止め部を除去する例を説明する断面図である。
【図１５】本発明に係る分離工程においてコンロッド本体およびキャップを分離する例を説明する断面図である。
【図１６】（ａ）は本発明に係る組付工程においてコンロッド本体およびキャップをクランクピンに組み付ける例を説明する断面図、（ｂ）は図１６（ａ）の１６ｂ部拡大図である。
【図１７】本発明に係る組付工程において位置決め凸部で位置決め凹部を案内する例を説明する断面図である。
【図１８】本発明に係る組付工程においてコンロッド本体およびキャップをクランクピンに組み付けた状態を示す断面図である。
【図１９】本発明に係る位置決め凸部および位置決め凹部の変形例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
【実施例】
【００２２】
実施例に係る分割型鍛造部材２０について説明する。
なお、実施例においては分割型鍛造部材２０として分割型のコネクティングロッド（以下、「分割型コンロッド」という）を例示するが、分割型鍛造部材２０は分割型コンロッドに限定するものではない。例えば、本発明に係る分割型鍛造部材２０を分割型のトランスミッションケースなど他の分割型鍛造部材に適用することも可能である。
【００２３】
図１に示すように、エンジン１０は、エンジンブロック１１のシリンダ部１２に摺動自在に設けられたピストン１３と、エンジンブロック１１のクランク室１５に設けられたクランクシャフト１６と、クランクシャフト１６およびピストン１３を連結可能な分割型コンロッド（分割型鍛造部材）２０と、シリンダ部１２の端部１２ａに設けられたシリンダヘッド１７と、シリンダヘッド１７に設けられた吸気弁１８および排気弁１９とを備えている。
【００２４】
図２に示すように、分割型コンロッド２０は、ピストンピン１４およびクランクピン１６ａ（図１も参照）を連結可能なコンロッド本体（第１部材）２１と、コンロッド本体２１の大端部２２に締結可能なキャップ（第２部材）２５と、キャップ２５を大端部２２に締結可能な一対のボルト（締結部材）２７とを備えている。
【００２５】
コンロッド本体２１は、鍛造により成形されたアルミニウム合金製の鍛造部材である。
このコンロッド本体２１は、クランクシャフト１６のクランクピン１６ａ（図１も参照）に連結可能な大端部２２と、大端部２２に連結されたロッド部２３と、ロッド部２３の端部２３ａに設けられてピストンピン１４に連結可能な小端部２４とを有する。
【００２６】
ピストンピン１４は、ピストン１３の取付孔に嵌合されるとともに小端部２４の嵌合孔２４ａに嵌合されている。
これにより、小端部２４がピストンピン１４を介してピストン１３に連結されている。
【００２７】
図３、図４に示すように、大端部２２は、両端部２２ａに形成された一対のねじ孔（締結孔）３１と、一対のねじ孔３１間に形成された半円弧状の湾曲凹部３２と、湾曲凹部３２の両側部に形成された一対の合わせ部３３と、一対の合わせ部３３に形成された位置決め凸部３４とを有する。
位置決め凸部３４は略円錐状（図６（ａ）も参照）に形成されている。
以下、大端部２２の合わせ部３３を「大端合わせ部」という。
【００２８】
キャップ２５は、コンロッド本体２１と同様に、鍛造により成形されたアルミニウム合金製の鍛造部材であり、大端部２２に一対のボルト２７を介して着脱自在に締結されている。
このキャップ２５は、両端部２５ａに形成された一対の貫通孔３６と、一対の貫通孔３６間に形成された半円弧状の湾曲凹部３７と、湾曲凹部３７の両側部に形成された一対の合わせ部３８と、一対の合わせ部３８に形成された位置決め凹部３９とを有する。
【００２９】
大端部２２のねじ孔３１およびキャップ２５の貫通孔３６で係止部２９が形成される。
位置決め凹部３９は、位置決め凸部３４に対応するように略円錐状（図６（ｂ）も参照）に形成されている。
以下、キャップ２５の合わせ部３８を「キャップ合わせ部」という。
【００３０】
一対のキャップ合わせ部３８は、一対の大端合わせ部３３にそれぞれ突き合わせ可能に形成されている。
さらに、一対の位置決め凸部３４は、一対のキャップ合わせ部が一対の大端合わせ部に突き合わされた状態において、一対の位置決め凹部３９に係合可能に形成されている。
加えて、貫通孔３６は、一対の位置決め凸部３４が一対の位置決め凹部３９に係合された状態において、ねじ孔３１に対して同軸上に位置するように形成されている。
【００３１】
また、キャップ２５の湾曲凹部３７は、一対の位置決め凸部３４が一対の位置決め凹部３９に係合された状態において、大端部２２の湾曲凹部３２に対峙するように形成されている。
キャップ２５の湾曲凹部３７および大端部２２の湾曲凹部３２が対峙することで、各々の湾曲凹部３２，３７でクランクピン１６ａに嵌合可能な嵌合孔２６（図１参照）が形成される。
【００３２】
ボルト２７は、先端部側にねじ部２７ａが形成された締結部材である。
ボルト２７を貫通孔３６に差し込み、貫通孔３６から突出されたねじ部２７ａをねじ孔にねじ結合することで、キャップ２５が大端部２２に着脱自在に締結される。
この状態において、一対のキャップ合わせ部３８が一対の大端合わせ部３３にそれぞれ突き合わされた状態に保持される。
【００３３】
さらに、一対の位置決め凸部３４が一対の位置決め凹部３９に係合された状態に保持される。
キャップ２５が大端部２２に組み付けられることで、大端部２２およびキャップ２５がクランクピン１６ａに回転自在に連結される。
【００３４】
図５、図６に示すように、ボルト２７は外径Ｄ１に形成され、貫通孔３６は孔径Ｄ２に形成されている。
貫通孔３６の孔径Ｄ２がボルト２７の外径Ｄ１より大きく、貫通孔３６およびボルト２７間に隙間４４が形成される。
この隙間４４は、隙間寸法が孔径Ｄ２と外径Ｄ１との差（Ｄ２−Ｄ１）となる。
【００３５】
位置決め凸部３４は、略円錐状に突出された凸部であり、底部３４ａが幅寸法Ｗ１に形成され、頂部３４ｂが底部３４ａの中央に位置している。
すなわち、頂部３４ｂは、底部３４ａの幅寸法Ｗ１の１／２の位置に位置している。
位置決め凹部３９は、位置決め凸部３４に対応するように略円錐状に凹まされた凹部であり、開口部３９ａが幅寸法Ｗ２に形成され、底部３９ｂが開口部３９ａの中央に位置している。
すなわち、底部３９ｂは、開口部３９ａの幅寸法Ｗ２の１／２の位置に位置している。
【００３６】
幅寸法Ｗ２は幅寸法Ｗ１より僅かに大きく形成されている。
幅寸法Ｗ２を幅寸法Ｗ１より僅かに大きく形成することで、位置決め凸部３４が位置決め凹部３９に精度よく係合される。
【００３７】
ここで、貫通孔３６およびボルト２７間に隙間４４が形成されることで、大端部２２およびキャップ２５にずれが生じることが考えられる。
すなわち、ボルト２７を貫通孔３６に貫通させてねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合させた状態において、大端部２２およびキャップ２５に隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）分のずれが生じることが考えられる。
【００３８】
そこで、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１を隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）より大きくし、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２を隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）より大きくした。すなわち、
（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１
（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２
の関係が成立するようにした。
【００３９】
ところで、位置決め凸部３４は、底部３４ａの幅寸法Ｗ１の１／２の位置（底部３４ａの中央）に頂部３４ｂが位置している。また、位置決め凹部３９は、開口部３９ａの幅寸法Ｗ２の１／２の位置（開口部３９ａの中央）に底部３９ｂが位置している。
よって、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２および隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）は、
好ましくは、
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２
の関係が成立するようにした。
【００４０】
よって、大端部２２およびキャップ２５に隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）分のずれが生じた場合でも、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１内に位置決め凹部３９を配置できる（図５参照）。
位置決め凹部３９を幅寸法Ｗ１内に配置することで、貫通孔３６に貫通させたボルト２７をねじ孔３１にねじ結合する際に、位置決め凸部３４に位置決め凹部３９を自動的に当接できる。
よって、位置決め凸部３４および位置決め凹部３９を目視で確認しなくても、位置決め凸部３４で位置決め凹部３９を係合位置まで案内できる。
これにより、大端部２２およびキャップ２５を容易に精度よく組み付けることができる。
【００４１】
また、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１はボルト２７の外径Ｄ１より小さく、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２はボルト２７の外径Ｄ１より小さい。
すなわち、
Ｗ１＜Ｄ１
Ｗ２＜Ｄ１
の関係が成立する。
このように、Ｗ１＜Ｄ１、Ｗ２＜Ｄ１の関係が成立することで、大端部２２およびキャップ２５の締結に要する面積を小さくして分割型コンロッド２０（図４参照）のコンパクト化を図ることができる。
【００４２】
つぎに、図１に示す分割型コンロッド２０を製造し、製造した分割型コンロッド２０をエンジン１０に組み付ける例を図７〜図１８に基づいて説明する。
まず、分割型コンロッド２０を鍛造で製造する工程を図７〜図１５に基づいて説明する。
図７、図８に示すように、一次鍛造工程において、本体素材（第１素材）５１およびキャップ素材（第２素材）５２を鍛造で成形する。
本体素材５１はコンロッド本体２１（図２参照）が成形される素材である。キャップ素材５２はキャップ２５（図２参照）が成形される素材である。
【００４３】
本体素材５１は、キャップ素材５２に突合わせ可能な一対の合わせ部３３が平坦に形成され、一対の合わせ部３３間に第１仮止め部５４が一体に成形されている。
第１仮止め部５４は、平坦に形成された仮止め面５４ａを有する。
【００４４】
図８、図９に示すように、キャップ素材５２は、本体素材５１に突合わせ可能な一対の合わせ部３８が平坦に形成されるとともに、一対の合わせ部３８に位置決め凹部５７がそれぞれ成形されている。
位置決め凹部５７は、正面視で長孔状に形成され、かつ、底部５７ｂが開口部５７ａに対して小さく形成されている。
具体的には、位置決め凹部５７は、鍛造の際に押圧される方向に対して直交する方向に延びるように正面視で長孔状に形成されている。
【００４５】
さらに、キャップ素材５２は、一対の合わせ部３８間に第２仮止め部５５が一体に成形されている。
第２仮止め部５５は、第１仮止め部５４の仮止め面５４ａに突合わせ可能な仮止め面５５ａと、仮止め面５５ａに形成された仮止め溝６１を有する。
仮止め溝６１は、キャップ素材５２からキャップ２５（図２参照）を鍛造する際の押圧方向（矢印方向）に対して直交する方向に延出されている。
【００４６】
図７、図１０（ａ）に示すように、二次鍛造工程において、本体素材５１およびキャップ素材５２を金型６５に配置する。
この状態で、本体素材５１の一対の合わせ部３３（図８参照）に、キャップ素材５２の一対の合わせ部３８（図８参照）が突き合わされる。
さらに、第１仮止め部５４の仮止め面５４ａ（図８参照）に、第２仮止め部５５の仮止め面５５ａ（図８参照）が突き合わされる。
【００４７】
金型６５を作動させて、本体素材５１およびキャップ素材５２や、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５に矢印方向の押圧力をかける。
素材５１，５２や仮止め部５４，５５に押圧力をかけて素材５１，５２や仮止め部５４，５５を鍛造する。
【００４８】
図１０（ｂ）に示すように、本体素材５１およびキャップ素材５２（図１０（ａ）参照）を金型６５で鍛造することで、コンロッド本体２１およびキャップ２５を成形する。
この際に、本体素材５１の合わせ部３３のうち位置決め凹部５７に対峙する部位３３ａを位置決め凹部５７に応じて成形（転写）する。
本体素材５１の合わせ部３３のうち位置決め凹部５７に対峙する部位３３ａを、以下、「位置決め転写部位」と称す。
位置決め転写部位３３ａを位置決め凹部５７に応じて成形することで、位置決め転写部位３３ａ（図８参照）を位置決め凸部３４に成形する。
【００４９】
本体素材５１およびキャップ素材５２を金型６５で鍛造するとともに、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５（図１０（ａ）参照）を鍛造する。
第１仮止め部５４および第２仮止め部５５を鍛造することで、第１仮止め部５４の仮止め面５４ａのうち仮止め溝６１に対峙する部位５４ｂ（図８参照）を仮止め溝６１に応じて成形（転写）する。
第１仮止め部５４の仮止め面５４ａのうち仮止め溝６１に対峙する部位５４ｂを、以下、「仮止め転写部位」と称す。
【００５０】
仮止め転写部位５４ｂを仮止め溝６１に応じて成形することで、成形された仮止凸部５４ｃが仮止め溝６１に噛み込まれ、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５を仮止めする。
仮止めされた第１仮止め部５４および第２仮止め部５５で仮止め部５３が形成される。
よって、本体素材５１およびキャップ素材５２が仮止め部５３で一体に仮止めされる。
【００５１】
ここで、位置決め凹部３９および位置決め凸部３４は、略円錐状に形成されている（図６参照）。
よって、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を鍛造で成形する際に、位置決め凹部３９に位置決め凸部３４が噛み込まれる虞がない。
すなわち、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４が鍛造で分離可能に成形される。
【００５２】
図１１、図１２（ａ）に示すように、二次鍛造工程において、仮止め転写部位５４ｂ（図８参照）を仮止め溝６１に応じて成形させることができる。
ここで、仮止め溝６１は、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出されている。
【００５３】
よって、二次鍛造工程において、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５が鍛造されることにより、仮止め溝６１の幅寸法Ｗ３が狭められ、仮止め溝６１に応じて成形された仮止凸部５４ｃを仮止め溝６１で噛み込ませることができる。
特に、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５は、コンロッド本体２１およびキャップ２５と比較して鍛造による潰量が大きいので、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５の肉厚寸法Ｔが小さくなる。
【００５４】
よって、仮止め溝６１の幅寸法Ｗ３を十分に狭めることができるので、成形された仮止凸部５４ｃを仮止め溝６１で強固に噛み込ませることができる。
これにより、コンロッド本体２１およびキャップ２５を鍛造することで、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５を簡単に仮止めでき、コンロッド本体２１およびキャップ２５を容易に一体化することができる。
【００５５】
図１１、図１２（ｂ）に示すように、二次鍛造工程において、コンロッド本体２１およびキャップ２５を仮止め部５３で仮止めする際に、位置決め凹部５７（図８参照）を位置決め凹部３９に成形し、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を成形するようにした。
このように、コンロッド本体２１およびキャップ２５を仮止めした状態で、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を成形することにより、位置決め凹部３９に対して位置決め凸部３４を精度よく成形できる。
【００５６】
さらに、コンロッド本体２１およびキャップ２５を鍛造する際に、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を成形することができる。
これにより、位置決め凹部３９や位置決め凸部３４を個別に加工する手間を省くことができるので、コンロッド本体２１およびキャップ２５を容易に成形（形成）することができる。
【００５７】
ここで、図８、図９に示すように、位置決め凹部５７は、一次鍛造工程において、鍛造の際に押圧される方向に対して直交する方向に延びるように平面視で長孔状に成形（形成）され、かつ、底部５７ｂが開口部５７ａに対して小さく成形（形成）されている。
二次鍛造工程において、合わせ部３３および合わせ部３８は、鍛造の際に、矢印方向に押圧されるとともに、矢印方向に対して直交する方向にも押圧される。
よって、図１１に示すように、二次鍛造工程において、位置決め凹部５７（図８参照）を位置決め凹部３９に成形し、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を成形することで、位置決め凹部３９および位置決め凸部３４が略円錐状に成形される。
【００５８】
ところで、図８、図９に示すように、一次鍛造工程において、第２仮止め部５５の仮止め面５５ａに形成する仮止め溝６１は直線状の簡素な形状である。
これにより、仮止め溝６１を有する第２仮止め部５５を簡単に成形することが可能になり、コンロッド本体２１およびキャップ２５を一層容易に成形（形成）することができる。
【００５９】
二次鍛造工程において、本体素材５１およびキャップ素材５２からコンロッド本体２１およびキャップ２５を鍛造した後、仮止め部５３で一体化されたコンロッド本体２１およびキャップ２５を金型から取り出す。
【００６０】
図７、図１３（ａ）に示すように、加工工程において、仮止め部５３で仮止めされたコンロッド本体２１（大端部２２）およびキャップ２５に係止部２９を加工する。
係止部２９は、キャップ２５の両端部２５ａに加工された一対の貫通孔３６と、大端部２２の両端部２２ａに加工された一対のねじ孔３１とを有する。
貫通孔３６は合わせ部３８に開口されている。ねじ孔３１は合わせ部３３に開口され、貫通孔３６に対して同軸上に形成されている。
【００６１】
図７、図１３（ｂ）に示すように、締結工程において、キャップ２５の貫通孔３６にボルト２７を矢印Ａの如く差し込み、貫通孔３６から突出したねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合する。
この状態で、ボルト２７の頭部２７ｂがキャップ２５の座部２５ｂに当接し、ボルト２７が貫通孔３６およびねじ部２７ａ（すなわち、係止部２９）に係止される。
このように、ボルト２７のねじ部２７ａがねじ孔３１にねじ結合され、ボルト２７の頭部２７ｂがキャップ２５の座部２５ｂに当接することで、大端部２２およびキャップ２５が一対のボルト２７で締結される。
【００６２】
図７、図１４に示すように、除去工程において、大端部２２およびキャップ２５を一対のボルト２７で締結した状態で仮止め部５３（図１３（ｂ）参照）を除去する。
仮止め部５３を除去することで、大端部２２およびキャップ２５にクランクピン１６ａ（図１参照）が嵌合可能な嵌合孔２６が形成される。
同時に、小端部２４にピストンピン１４（図１参照）が嵌合可能な嵌合孔２４ａが形成される。
【００６３】
図７、図１５（ａ）に示すように、分離工程において、ボルト２７のねじ部２７ａをねじ孔３１から外して矢印Ｂの如く大端部２２およびキャップ２５から外す。
一対のボルト２７を大端部２２およびキャップ２５から外すことで、ボルト２７による大端部２２およびキャップ２５の締結が解除される。
【００６４】
図１５（ｂ）に示すように、一対のボルト２７（図１５（ａ）参照）による大端部２２およびキャップ２５の締結を解除することで、大端部２２（コンロッド本体２１）およびキャップ２５を２部材に分離する。
【００６５】
ここで、二次鍛造工程において、位置決め凹部３９および位置決め凸部３４と、仮止め部５３（図１３（ｂ）参照）とを各々独立させて個別に設けた。そして、除去工程において仮止め部５３を除去するようにした。
除去工程において仮止め部５３を除去することで、分離工程において、ボルト２７による締結を解除するだけで大端部２２（コンロッド本体２１）およびキャップ２５を２部材に分離できる。
【００６６】
よって、従来技術のように、大端部（コンロッド本体）およびキャップに衝撃力を加えてコンロッド本体およびキャップを分離する必要がない。
これにより、大端部２２（コンロッド本体２１）およびキャップ２５を２部材に簡単に分離することが可能になり、大端部２２（コンロッド本体２１）およびキャップ２５を容易に成形（形成）することができる。
【００６７】
つぎに、分割型コンロッド２０をエンジン１０に組み付ける組付工程を図１６〜図１８に基づいて説明する。
図１６（ａ）に示すように、クランクピン１６ａのピストン１３（図１参照）側の略半分の部位にコンロッド本体２１の大端部２２（湾曲凹部３２）を対峙させる。
さらに、クランクピン１６ａのピストン１３（図１参照）と反対側の略半分の部位にキャップ２５（湾曲凹部３７）を対峙させる。
【００６８】
この状態で、大端部２２の一対の合わせ部３３に、キャップ２５の一対の合わせ部３８がそれぞれ対峙する。
一対の合わせ部３３に一対の合わせ部３８を対峙させた状態で、キャップ２５に形成された一対の貫通孔３６に、ボルト２７をそれぞれ矢印Ｃの如く差し込む。
ボルト２７を貫通孔３６に差し込むことでねじ部２７ａが貫通孔３６から突出し、貫通孔３６から突出したねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合する。
【００６９】
図１６（ｂ）に示すように、貫通孔３６の孔径Ｄ２はボルト２７の外径Ｄ１より大きい。よって、ボルト２７のねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合した状態で、キャップ２５が正規の取付位置より隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）だけ自重で下方にずれる（下降する）。
ここで、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２および隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）の関係は、好ましくは、
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２
に設定されている。
よって、位置決め凸部３４の頂部３４ｂに位置決め凹部３９の開口部３９ａが対峙する。
【００７０】
図１７（ａ）に示すように、ボルト２７のねじ部２７ａをねじ孔３１に継続してねじ結合する。よって、キャップ２５が矢印Ｄの如く大端部２２の合わせ部３３に向けて移動する。
キャップ２５が大端部２２の合わせ部３３に向けて移動することで、位置決め凹部３９の傾斜面３９ｃが位置決め凸部３４の頂部３４ｂに当接する。
【００７１】
図１７（ｂ）に示すように、ボルト２７のねじ部２７ａをねじ孔３１に継続してねじ結合する。よって、位置決め凹部３９の傾斜面３９ｃが位置決め凸部３４の頂部３４ｂに案内される。
傾斜面３９ｃが頂部３４ｂに案内されることで、位置決め凹部３９が位置決め凸部３４に係合する。
【００７２】
図１８に示すように、位置決め凹部３９が位置決め凸部３４に係合する状態までボルト２７を締め付けることで、一対のボルト２７で大端部２２およびキャップ２５が締結される。
この状態で、大端部２２およびキャップ２５がクランクピン１６ａに組み付けられる。
【００７３】
ここで、位置決め凸部３４は、二次鍛造工程において、コンロッド本体２１およびキャップ２５を仮止め部５３（図１３（ｂ）参照）で仮止めするとともに、位置決め凹部３９に応じて成形される。
よって、位置決め凸部３４を位置決め凹部３９に対して精度よく成形できる。
これにより、位置決め凹部３９が位置決め凸部３４に係合することで、大端部２２およびキャップ２５をクランクピン１６ａに精度よく組み付けることができる。
【００７４】
さらに、図１６（ｂ）に示す位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２および隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）の関係を、好ましくは、
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２
に設定した。
【００７５】
よって、貫通孔３６に貫通させたボルト２７をねじ孔３１にねじ結合する際に、位置決め凸部３４に位置決め凹部３９を自動的に当接できる。
これにより、位置決め凸部３４および位置決め凹部３９を目視で確認しなくても、位置決め凸部３４で位置決め凹部３９を係合位置まで案内できる。
【００７６】
このように、位置決め凹部３９に対して位置決め凸部３４を精度よく成形し、かつ、２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１、２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２とすることで、一対のボルト２７を締め付けるだけでコンロッド本体２１およびキャップ２５をクランクピン１６ａに容易に精度よく組み付けることができる。
【００７７】
（変形例）
つぎに、実施例の位置決め凸部３４および位置決め凹部３９の変形例を図１９に基づいて説明する。
図１９に示す位置決め凸部７２は、実施例で説明した略円錐状の位置決め凸部３４（図６（ａ）参照）を略四角錐状に変えたものである。
位置決め凸部７２は、底部７２ａが幅寸法Ｗ４、最短幅寸法（幅寸法）Ｗ５の略四角形状に形成されている。
【００７８】
また、図１９に示す位置決め凹部７４は、実施例で説明した略円錐状の位置決め凹部３９（図６（ｂ）参照）を略四角錐状に変えたものである。
位置決め凹部７４は、開口部７４ａが幅寸法Ｗ６、最短幅寸法（幅寸法）Ｗ７の略四角形状に形成されている。
【００７９】
幅寸法Ｗ６が幅寸法Ｗ４より僅かに大きく形成され、最短幅寸法Ｗ７が最短幅寸法Ｗ５より僅かに大きく形成されている。
よって、位置決め凸部７２を位置決め凹部７４に好適に（精度よく）係合させることができる。
【００８０】
さらに、位置決め凸部７２の最短幅寸法Ｗ５を隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）（図５参照）より大きくし、位置決め凹部７４の最短幅寸法Ｗ７を隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）より大きくした。すなわち、
（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ５
（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ７
の関係が成立するようにした。
Ｄ１はボルト２７の外径、Ｄ２は貫通孔３６の孔径であり、隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）は貫通孔３６およびボルト２７間の隙間である。
【００８１】
ところで、位置決め凸部７２は、底部７２ａの最短幅寸法Ｗ５の１／２の位置（底部７２ａの中央）に頂部７２ｂが位置している。また、位置決め凹部７４は、開口部７４ａの幅寸法の１／２の位置（開口部７４ａ中央）に底部７４ｂが位置している。
よって、位置決め凸部７２の最短幅寸法Ｗ５、位置決め凹部７４の最短幅寸法Ｗ７および隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）は、
好ましくは、
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ５
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ７
の関係が成立する。
【００８２】
よって、大端部２２およびキャップ２５に隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）分のずれが生じた場合でも、位置決め凸部７２の最短幅寸法Ｗ５内に位置決め凹部７４を配置できる。
これにより、貫通孔３６に貫通させたボルト２７をねじ孔３１にねじ結合する際に、位置決め凸部７２（頂部７２ｂ）に位置決め凹部７４を当接させることができる。
したがって、ボルト２７をねじ孔３１にねじ結合する際に、位置決め凸部７２で位置決め凹部７４を係合位置まで案内できるので、大端部２２およびキャップ２５を容易に精度よく組み付けることができる。
【００８３】
ここで、位置決め凹部７４および位置決め凸部７２は、略四角錐状に形成されている。
よって、位置決め凹部７４に応じて位置決め凸部７２を鍛造で成形する際に、位置決め凹部７４に位置決め凸部７２が噛み込まれる虞がない。
すなわち、位置決め凹部７４に応じて位置決め凸部７２が鍛造で分離可能に成形される。
【００８４】
なお、本発明に係る分割型鍛造部材は、前述した実施例に限定されるものではなく適宜変更、改良などが可能である。
例えば、前記実施例では、分割型鍛造部材として分割型コンロッド２０を例示したが、分割型鍛造部材はこれに限定するものではない。
例えば、本発明に係る分割型鍛造部材を分割型のトランスミッションケースなど他の分割型鍛造部材に適用することも可能である。
【００８５】
また、前記実施例では、大端部２２にねじ孔３１を設け、キャップ２５に貫通孔３６を設けた例について説明したが、これに限らないで、大端部２２に貫通孔３６を設け、キャップ２５にねじ孔３１を設けることも可能である。
【００８６】
さらに、前記実施例では、キャップ２５に位置決め凹部３９を設け、コンロッド本体２１に位置決め凸部３４を設けた例について説明したが、これに限らないで、キャップ２５に位置決め凸部３４を設け、コンロッド本体２１に位置決め凹部３９を設けることも可能である。
【００８７】
また、前記実施例では、一次鍛造工程において成形した位置決め凹部５７の形状を、二次鍛造工程において変えることで、位置決め凹部３９および位置決め凸部３４を略円錐状に形成する例について説明したが、これに限定するものではない。
例えば、一次鍛造工程において成形した位置決め凹部の形状を変えることなく、二次鍛造工程を実施することも可能である。
【００８８】
さらに、前記実施例では、位置決め凸部３４や位置決め凹部３９を略円錐状、位置決め凸部７２や位置決め凹部７４を略四角錐状に形成した例について説明したが、位置決め凸部や位置決め凹部の形状はこれに限るものではない。
例えば、位置決め凸部や位置決め凹部を多角錐状や円柱状などの他の形状に形成することも可能である。
【００８９】
また、前記実施例で示したエンジン１０、クランクピン１６ａ、分割型コンロッド（分割型鍛造部材）２０、コンロッド本体（第１部材）２１、大端部２２、キャップ（第２部材）２５、係止部２９、合わせ部３３，３８、位置決め凸部３４，７２、位置決め凹部３９，７４、仮止め部５３、第１仮止め部５４、第２仮止め部５５および仮止め溝６１などの形状や構成は例示したものに限定するものではなく適宜変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００９０】
本発明は、第１部材および第２部材が締結部材で締結されることで、第１部材および第２部材が突き合わされた状態に組付可能な分割型鍛造部材への適用に好適である。
【符号の説明】
【００９１】
１０…エンジン、１６ａ…クランクピン、２０…分割型コンロッド（分割型鍛造部材）、２１…コンロッド本体（第１部材）、２２…大端部、２５…キャップ（第２部材）、２６…嵌合孔、２７…ボルト（締結部材）、２９…係止部、３３，３８…合わせ部、３３ａ…位置決め凹部に対峙する部位（位置決め転写部位）、３４，７２…位置決め凸部、３９，５７，７４…位置決め凹部、５３…仮止め部、５４…第１仮止め部、５４ｂ…仮止め溝に対峙する部位（仮止め転写部位）、５４ｃ…仮止凸部、５５…第２仮止め部、５７ａ…開口部、５７ｂ…底部、６１…仮止め溝。
【図１】
0005674555.tif 000002
【図２】
0005674555.tif 000003
【図３】
0005674555.tif 000004
【図４】
0005674555.tif 000005
【図５】
0005674555.tif 000006
【図６】
0005674555.tif 000007
【図７】
0005674555.tif 000008
【図８】
0005674555.tif 000009
【図９】
0005674555.tif 000010
【図１０】
0005674555.tif 000011
【図１１】
0005674555.tif 000012
【図１２】
0005674555.tif 000013
【図１３】
0005674555.tif 000014
【図１４】
0005674555.tif 000015
【図１５】
0005674555.tif 000016
【図１６】
0005674555.tif 000017
【図１７】
0005674555.tif 000018
【図１８】
0005674555.tif 000019
【図１９】
0005674555.tif 000020