(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料を混練して押し出すスクリュー間に真空室を有する押出成形機であって、前記原料の流れ方向に交差して前記原料を細断する細断治具が前記真空室前方に着脱可能に設けられ、前記細断治具が、基台と、該基台に着脱可能に取り付けられた複数の細断部とからなることを特徴とする押出成形機。
【請求項２】
前記細断治具が前記真空室前方のスクリューに設けられていることを特徴とする請求項１に記載の押出成形機。
【請求項３】
前記真空室前の前記スクリューは並列に２本設置され、それぞれに前記細断治具が設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の押出成形機。
【請求項４】
前記細断治具が前記原料の主成分と同じ材質からなることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の押出成形機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、棒状や筒状などの成形体の成形に用いられる押出成形機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、棒状や筒状のように断面が同形状の連続した成形体を得るための成形方法として、押出成形法が用いられ、装置としては、スクリュー間に真空室を有する押出成形機が用いられている。この押出成形機において、原料中に気体が含まれていると、得られた成形体に気体が気泡として残留することとなり、この残留する気泡が存在する成形体を焼成したときには、割れや亀裂が生じたり、得られた焼結体にピンホール等の欠陥が生じたりするため、真空室に接続された真空ポンプで真空室内を減圧することによって、原料中に含まれる気体を除去する、いわゆる脱気が行なわれている。
【０００３】
しかしながら、単に真空室内を減圧するだけでは、脱気が不十分であることから、真空室の前方に貫通孔を有する板を設置して、貫通孔を通過させることにより、原料の流れ方向に原料を分割して真空室に送って脱気することが行なわれており、例えば、特許文献１に記載された押出成形機では、真空室前方に異なる径の貫通孔を有する２枚の整流板を設置することにより、成形体中に残留する気泡を少なくすることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１−128806号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の押出成形機のように、真空室前方において、整流板の貫通孔を通過させることによって原料の流れ方向に原料を分割する方法では、まだ脱気が十分ではなかった。
【０００６】
また、上記問題を解消するために、原料をより細く原料の流れ方向に分割しようと整流板の貫通孔の孔径を小さくすれば、原料を押し出すときに掛かる抵抗が増大することとなり、整流板がこの抵抗に耐えきれずに壊れるという他の問題が生じる。また、この抵抗が増大しないように、バインダ量を増やして原料の粘度を下げれば、成形後の成形体の保形性が低下したり、成形体の乾燥時やその後の焼成時の変形が大きくなったりするという、さらに他の問題が生じる。
【０００７】
本発明は、上記課題を解決すべく案出されたものであり、真空室内において原料を十分に脱気することにより、残留する気泡の少ない成形体を得ることができる押出成形機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の押出成形機は、原料を混練して押し出すスクリュー間に真空室を有する押出成形機であって、前記原料の流れ方向に交差して前記原料を細断する細断治具が前記真空室前方に着脱可能に設けられ、前記細断治具が、基台と、該基台に着脱可能に取り付けられた複数の細断部とからなることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の押出成形機によれば、原料の流れ方向に交差して原料を細断する細断治具が真空室前方に着脱可能に設けられ、前記細断治具が、基台と、該基台に着脱可能に取り付け
られた複数の細断部とからなることにより、細断された原料を真空室内において十分に脱気することができるので、残留する気泡の少ない成形体を得ることができるとともに、細断治具の基台および細断部が磨耗しても、交換が可能となり、メンテナンスコストやランニングコストを削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施形態の押出成形機の一例を示す概略断面図である。
【図２】本実施形態の押出成形機を構成する細断治具の一例を示す、（ａ），（ｂ）は平面図であり、（ｃ）は（ｂ）における細断治具をスクリューに設けたときの一例を示す概略側面図である。
【図３】本実施形態の押出成形機を構成する細断治具をスクリューに設けたときの他の例を示す概略側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本実施形態の押出成形機の一例について説明する。
【００１２】
図１は、本実施形態の押出成形機の一例を示す概略断面図である。図１に示す例の押出成形機１は、上段と下段にそれぞれ原料を混練して押し出す上段スクリュー４および下段スクリュー８を有し、これらの間に真空室６を有するものである。
【００１３】
そして、上段バレル部３の一部に原料の投入口２が開口している。また、上段バレル部３内には、シャフト４ａおよび羽根４ｂからなる上段スクリュー４を並列に２本（図１においては紙面に垂直な方向に２本が重なっている。）有している。そして、下段バレル部７内には、シャフト８ａおよび羽根８ｂからなる下段スクリュー８を有しており、下段バレル部７の出口側には、金型９が接続されている。
【００１４】
なお、上段スクリュー４は、上段軸受け10に両側で接続固定され、下段スクリュー８は下段軸受け11に片側支持で接続固定され、上段スクリュー４および下段スクリュー８は図示しない動力源に接続されている。また、上段スクリュー４と下段スクリュー８との間に真空室６を有しており、真空室６には、真空室６内を減圧するための図示しない真空ポンプが接続されている。
【００１５】
そして、本実施形態において、真空室６の前方に原料の流れ方向に交差して原料を細断する細断治具５が設けられていることが重要である。なお、図１では、細断治具５を上段スクリュー４のシャフト４ａに設けた例を示しているが、これに限るものではなく、上段スクリュー４において真空室６側の羽根４ｂに細断治具５が設けられるものであってもよい。さらに、細断治具５を設ける箇所としては、上段スクリュー４のシャフト４ａまたは羽根４ｂに限らず、上段スクリュー４と下段スクリュー８との間の真空室６の前方に設けられているものであればよいので、例えば、図１において、原料の流れで上段スクリュー４の下流側に当たる、上段バレル３と上段軸受け10との間に、他の動力源を用いて駆動する細断治具５を設けてもよい。しかしながら、他の動力源を必要とすることなく、真空室６の前方において、原料の流れ方向に交差して原料を細断することができる点で、細断治具５が上段スクリュー４に設けられていることが好ましい。なお、以下の説明において、上段スクリュー４のシャフト４ａに細断治具５を設ける際、簡易的に上段スクリュー４に細断治具５を設けると記載する。
【００１６】
次に、図１に示す例の本実施形態の押出成形機１を用いた成形体の成形手順を説明する。まず、粉体とバインダと水とを混合し、混練して粘土状の原料とする。そして、この原料を押出成形機１の投入口２より投入し、上段バレル部３内に並列に２本設置された上段スクリュー４同士の間に原料を巻き込むように２本の上段スクリュー４を互いに逆回転させることによって、投入された原料は、羽根４ｂと上段バレル部３の内壁との間隙を通りながら混練されて押し進められる。
【００１７】
そして、押し進められた原料は、上段スクリュー４に設けられて上段スクリュー４とともに回転する細断治具５によって、原料の流れ方向に交差して細断されて真空室６に送られる。そして、細断された原料は、真空室６において、真空室６に接続された真空ポンプで真空室６を減圧することにより、原料の脱気が行なわれる。その後、原料は下段スクリュー８の回転により、羽根８ｂと下段バレル部７の内壁との間隙を通り、金型９の方向へと押し進められ、この原料が金型９を通過することにより特定の断面形状を有する成形体が得られる。そして、この成形体を乾燥して焼成することによって焼結体を得ることができる。
【００１８】
本実施形態の押出成形機１は、真空室６の前方に原料の流れ方向に交差して原料を細断する細断治具５が設けられていることにより、従来のように、原料の流れ方向に分割して脱気を行なっていたときよりも、原料が細断されることで真空室６内において原料を十分に脱気することができるので、残留する気泡の少ない成形体を得ることができる。また、この残留する気泡の少ない成形体は、原料がセラミックスからなるときなど、焼成時に割れや亀裂が生じたり、焼成後に得られた焼結体にピンホール等の欠陥が生じたりするおそれを少なくすることができるので、大型や長尺の製品の作製に特に好適である。
【００１９】
上記構成の押出成形機１の真空室６の前方である上段スクリュー４に設けられた細断治具５は、上段スクリュー４に一体的に設けられているものでもよいが、上段スクリュー４に着脱可能に取り付けられていることが好ましい。
【００２０】
図２において、（ａ）および（ｂ）は、本実施形態の押出成形機１を構成する細断治具の一例を示す平面図である。また、（ｃ）は（ｂ）における細断治具を上段スクリューに設けたときの一例を示す概略側面図である。なお、図中の矢印は、原料の流れ方向を示すものである。
【００２１】
図２に示す例の細断治具５は、細断部５ａと基台５ｂとからなる。そして、図２（ａ）は、細断部５ａと基台５ｂとが一体的に形成された細断治具５である。また、図２（ｂ）は、細断部５ａと基台５ｂとがそれぞれに形成され、細断部５ａが基台５ｂに取り付けられた細断治具５である。基台５ｂに細断部５ａを固定する方法としては、例えば、基台５ｂに複数の凹部を設け、この凹部に雌ねじ加工を施したねじ穴を設け、このねじ穴と径が同じで雌ねじ加工を施した貫通ねじ孔を細断部５ａに設けて、細断部５ａに設けた貫通ねじ孔と基台５ｂの凹部に設けたねじ穴とにボルトを通してねじ締結すればよい。
【００２２】
また、図２（ａ）および（ｂ）に示す細断治具５を上段スクリュー４に固定する方法としては、上段スクリュー４に雌ねじ加工の施したねじ穴を設け、このねじ穴と径が同じで雌ねじ加工を施した貫通ねじ孔を基台５ｂに設け、基台５ｂに設けた貫通ねじ孔と上段スクリュー４に設けたねじ穴とにボルトを通してねじ締結すればよい。または、上段スクリュー４にキー溝、基台５ｂにキーを設け、これらを嵌め合わせて固定すればよい。なお、着脱可能な細断治具５としては、図２に示す構成に限るものではなく、上段スクリュー４に複数の凹部を設けて、上述した同様の固定方法で細断部５ａを細断治具５として上段スクリュー４に設けられたものも含まれることはいうまでもない。
【００２３】
そして、図２に示す例においては、細断治具５が着脱可能に上段スクリュー４に取り付けられていることにより、原料との摩擦による磨耗の度合いが、例えば、上段スクリュー４の羽根４ｂと細断治具５とで異なるときに、上段スクリュー４のみ、もしくは細断治具５のみなどのように部分的な交換を行なうことができ、細断治具５の取り外しも容易であるのでメンテナンスやランニングコストを削減することができる。また、図２（ｂ）に示すように、細断部５ａが着脱可能に基台５ｂに取り付けられていることにより、細断部５ａと基台５ｂとが一体的に形成されている図２（ａ）の構成と比較して、磨耗している細
断部５ａのみの交換が可能となり、さらにメンテナンスコストやランニングコストを削減することができて好ましい。
【００２４】
また、細断治具５の細断部５ａについては、その設置本数を増加させることで、より原料を細断することができるが、細断部５ａの本数を増加すると原料の押し出し速度が遅くなり、押し出し速度を維持するために押し出し圧力を上げたときには、原料との摩擦によって細断部５ａと磨耗しやすくなるため、細断部５ａの設置本数としては、６〜18本であることが好ましい。
【００２５】
なお、図２に示すように、細断治具５が基台５ｂを有しているとき、基台５ｂはシャフト４ａよりも径が大きいことから、少なからず、基台５ｂにおける原料の流れ方向に対向する面は、原料との摩擦によって磨耗を生じやすく、原料を押し出すときに掛かる抵抗が増大するおそれがある。そのため、原料を押し出すときに掛かる抵抗を増大させることなく、原料との摩擦による磨耗を低減することのできる部材を有していることが好ましい。
【００２６】
図３は、細断治具を上段スクリューに設けたときの他の例を示す概略側面図である。図３に示す例の細断治具５は、細断部５ａおよび基台５ｂとともに、上段スクリュー４上に設けられ、基台５ｂと同じになるまで原料の流れ方向に沿って径が大きくなるテーパ部５ｃを有している。このように、テーパ部５ｃを有していることにより、原料を押し出すときに掛かる抵抗を増大させることなく、原料との摩擦による磨耗を低減することができる。
【００２７】
また、テーパ部５ｃの表面は原料との摩擦を低減させるために算術平均粗さＲａで１μｍ以下の表面粗さとすることが好ましい。さらに、テーパ角度は上段スクリュー４の軸心に対し、10〜50°の角度とすることが好ましい。なお、テーパ部５ｃの固定方法としては、上段スクリュー４にキー溝、テーパ部５ｃにキーを設けてこれらを嵌め合わせて固定したり、基台５ｂおよびテーパ部５ｃに締結可能なねじ加工を施してねじ締結したりすればよい。
【００２８】
また、図３に示すように、テーパ部５ｃを有しているときには、細断部５ａの締結部を覆うことができるので、細断部５ａの締結部が露出しているときと比較して、原料との摩擦によって、ボルトやボルトのねじ山等が磨耗して締結が緩むおそれを低減することができる。
【００２９】
次に、細断治具５の材質としては、ステンレス鋼，クロム鋼，クロムモリブデン鋼，ニッケルクロム鋼，ニッケルクロムモリブデン鋼，炭素工具鋼および合金工具鋼などの金属や、アルミナ，ジルコニア，窒化珪素および炭化珪素などのセラミックスを用いることができるが、細断治具５の材質は、成形に用いる原料の主成分と同じ材質からなることが好ましい。ここで、原料の主成分とは、原料を構成する全成分100質量％に対して、50質量
％以上を占める成分をいう。
【００３０】
細断治具５の材質が、成形に用いる原料の主成分と同じ材質からなるときには、原料との摩擦によって磨耗粉が混ざったとしても、得られた成形体を焼成して焼結体とした際に、摩耗粉が他の成分と反応して反応生成物を形成したり、焼結体の特性を低下させたり、異なる色調を発して外観を悪化させるおそれを少なくする効果を得ることができる。特に、原料との摩擦による磨耗の激しい細断部５ａを成形に用いる原料の主成分と同じ材質とすることが好ましく、細断部５ａのみならず、基台５ｂおよびテーパ部５ｃや、上段スクリュー４、下段スクリュー８、上段バレル３や下段バレル７の内壁等、原料と接する部材の材質を成形に用いる原料と同じ材質からなるものとすれば、上述した効果をさらに高めることができるのでより好ましい。
【００３１】
次に、本実施形態の押出成形機１の製造方法の一例を示す。
【００３２】
ここで、細断治具５については、図３に示す構成の例を、また材料としては、セラミックスを用いた例について記載する。まず、セラミックスからなる１次原料と、焼結助剤と、各種バインダおよび水とを所定量ずつ秤量し混合してスラリーとした後、噴霧乾燥装置（スプレードライヤー）を用いて造粒された顆粒である２次原料を得る。そして、この２次原料を用いて、所定の大きさの成形体を静水圧プレス成形法（ラバープレス成形法）により得た後、切削加工を施して基台５ｂおよびテーパ部５ｃとなる成形体を得る。
【００３３】
また、同じ２次原料を用いて、粉末プレス成形法により細断部５ａとなる成形体を得る。そして、細断部５ａ、基台５ｂおよびテーパ部５ｃとなる成形体を焼成炉に入れて、原料に応じて大気雰囲気中または非酸化雰囲気中で所定の焼成温度で焼成する。焼成後、研削加工により最終仕上げすることにより、細断部５ａ、基台５ｂおよびテーパ部５ｃを得る。
【００３４】
また、同じ２次原料を用いて、所定の大きさの成形体を静水圧プレス成形法（ラバープレス成形法）により得た後、切削加工を施してシャフト４ａに羽根４ｂを有する上段スクリュー４およびシャフト８ａに羽根８ｂを有する下段スクリュー８となる成形体を得る。そして、これらを焼成炉に入れて、原料に応じて大気雰囲気中または非酸化雰囲気中で所定の焼成温度で焼成する。焼成後、研削加工により最終仕上げすることにより、上段スクリュー４および下段スクリュー８を得る。なお、上段スクリュー４および下段スクリュー８については、シャフト４ａ，８ａおよび羽根４ｂ，８ｂを個別に作製し、ボルト締結することによってなるものであってもよい。
【００３５】
また、各部材等を固定するためのねじ穴および貫通ねじ穴等の加工については、切削加工や研削加工時に施している。そして、細断部５ａに設けた貫通ねじ孔と基台５ｂの凹部に設けたねじ穴とにボルトを通してねじ締結する。また、基台５ｂとテーパ部５ｃとをねじ締結することにより細断治具５を得る。さらに、上段スクリュー４に設けたキー溝と、基台５ｂおよびテーパ部５ｃに設けたキーとを嵌め合わせて、細断治具５を設けた上段スクリュー４を得る。
【００３６】
そて、図１に示すように、細断治具５を設けた上段スクリュー４を上段軸受け10に接続固定して、一部に投入口２が開口している上段バレル部３内に設置し、下段スクリュー８を下段軸受け11に接続固定して下段バレル部７内に設置し、下段バレル部７の出口側に金型９を接続することにより、本実施形態の押出成形機１を得ることができる。
【００３７】
また、細断治具５の材料として、ステンレス鋼，クロム鋼，クロムモリブデン鋼，ニッケルクロム鋼，ニッケルクロムモリブデン鋼，炭素工具鋼および合金工具鋼などの金属を用いるときには、ボール盤や平面研削盤、万能研削盤などの工作機械を用いて各部材を作製すればよい。
【００３８】
このようにして得られた本実施形態の押出成形機１は、原料を混練して押し出す上段スクリュー４および下段スクリュー８間に真空室６を有し、原料の流れ方向に交差して原料を細断する細断治具５が真空室６の前方に設けられていることにより、従来のように、原料の流れ方向に分割して脱気を行なっていたときよりも、原料が細断されることで真空室６内において原料を十分に脱気することができるので、残留する気泡の少ない成形体を得ることができる。そして、残留する気泡の少ない成形体は、焼成時に割れや亀裂が生じたり、焼成後に得られた焼結体にピンホール等の欠陥が生じたりするおそれを少なくすることができるので、大型や長尺の製品の作製に特に好適である。
【実施例１】
【００３９】
まず、図２（ａ）に示す例の細断部５ａと基台５ｂとが一体的に形成された細断治具５を作製した。
【００４０】
平均粒径が１μｍの窒化珪素からなる１次原料を85質量％と、Ｙ２Ｏ３およびＡｌ２Ｏ３等の焼結助剤を15質量％秤量し、この１次原料と焼結助剤との合計100質量％に対し、
バインダを１質量％、溶媒を100質量％、分散剤を0.5質量％以下それぞれ秤量し、これらを撹拌機の容器内に投入して混合・撹拌し、スラリーとした後、噴霧乾燥装置（スプレードライヤー）を用いて造粒された顆粒である２次原料を得た。そして、この２次原料を用いて、静水圧プレス成形法（ラバープレス法）にて成形し、切削加工を施した。その後、これを焼成炉にて窒素雰囲気中1900℃の最高温度で焼成した。焼成後、研削加工等の最終仕上げを施すことにより窒化珪素質焼結体からなる細断治具５を得た。そして、図１に示す上段スクリュー４の細断治具５を取り付けた押出成形機１を用意した。
【００４１】
また、80個の貫通孔を有する整流板を用意し、細断治具５を取り付けた位置と同じ位置にこの整流板を設置した押出成形機を用意した。
【００４２】
次に、押出成形に用いる窒化珪素を主成分とする原料を用意した。この原料の粘度は、定荷重押し出し型レオメータ（株式会社島津製作所製  島津フローテスタ  ＣＦＴ−500
Ｃ）を用いて測定したところ、0.1ＭＰａ・ｓであった。そして、この原料を用いて、細
断治具５を取り付けた押出成形機１と整流板を設置した押出成形機とで、それぞれ押出成形した。
【００４３】
そして、得られた成形体を100℃で48時間乾燥した後、大型の焼成炉に入れて大気雰囲
気中で1600℃の最高温度で焼成した後、焼結体の表面にクラックが生じていないか外観確認し、その後焼結体を水槽に入れ、超音波探傷装置を用いて長さ方向の一面に存在する欠陥数を確認した。なお、超音波探傷装置（株式会社ジーネス社製）による測定は、測定距離30〜100ｍｍ，プローブ出力15ＭＨｚ，走査ピッチ１ｍｍおよび検出周波数500ＭＨｚの条件で実施し、この測定により得られたチャート上に現れる欠陥の数をカウントした。なお、この欠陥とは、焼結体に存在する割れ、亀裂やピンホール等のことであり、この欠陥が少なければ、成形体に残留する気泡が少ないと言い換えることができる。
【００４４】
その結果、整流板を設置した押出成形機により成形した成形体を焼成した焼結体に対し、本実施形態の細断治具５を取り付けた押出成形機１にて成形された成形体を焼成した焼結体は、超音波探傷装置による測定において、欠陥の数が半分以下であった。これにより、本実施形態の押出成形機１が細断治具５を設けていることにより、焼結体に割れ、亀裂やピンホール等の欠陥が低減しているので、残留する気泡の少ない成形体を得ることができていることがわかった。
【実施例２】
【００４５】
図２（ａ）に示す例の細断部５ａと基台５ｂとが一体的に形成された細断治具５を作製し、図１に示す細断治具５の位置で上段スクリュー４に取り付けた押出成形機１（１号機）を用意した。また、図２（ｂ）に示す例の細断部５ａと基台５ｂとがそれぞれに形成され、細断部５ａが基台５ｂに取り付けられた細断治具５を作製し、図１に示す細断治具５の位置で上段スクリュー４に取り付けた押出成形機１（２号機）を用意した。さらに、上段スクリュー４に、細断治具５として図２（ａ）と同様の大きさの細断部５ａを一体的に形成し、この上段スクリュー４を設置した押出成形機１（３号機）を用意した。そして、１〜３号機の押出成形機１を用いて押出成形を実施した。
【００４６】
その結果、細断部５ａもしくは細断部５ａに当たる部分の磨耗の度合いとしては、いずれも同程度であったが、３号機は、シャフト４や羽根４ｂは使用可能であるものの、上段スクリュー４に細断部５ａが一体的に形成されていることから、上段スクリュー４の交換が必要であった。また、１号機は、細断部５ａと基台５ｂとが一体的に形成された細断治具５が着脱可能に上段スクリュー４に取り付けられていることから、細断治具５を交換すればよかった。また、２号機は、細断治具５が、細断部５ａと基台５ｂとがそれぞれに形成され、細断部５ａが基台５ｂに取り付けられていることから、細断部５ａのみを交換すればよかった。
【００４７】
以上の結果から、メンテナンスコストやランニングコストの低減を図るには、細断治具５が上段スクリュー４に着脱可能に取り付けられていることが好適であり、さらに、細断部５ａが着脱可能に取り付けられていることがより好適であることがわかった。
【実施例３】
【００４８】
図２（ｂ）に示す例の細断部５ａと基台５ｂとがそれぞれに形成され、細断部５ａが基台５ｂに取り付けられた細断治具５を作製し、図１に示す細断治具５の位置で上段スクリュー４に取り付けた押出成形機１（４号機）を用意した。また、図３に示す例の細断部５ａおよび基台５ｂとともに、テーパ部５ｃを有する細断治具５を作製し、図１に示す細断治具５の位置で上段スクリュー４に取り付けた押出成形機１（５号機）を用意した。そして、４，５号機の押出成形機１を用いて押出成形を実施した。
【００４９】
その結果、５号機は、４号機に比べて成形開始後に原料を押し出すときに掛かる抵抗の増大が少なかった。また、連続成形後に確認を行なったところ、４号機の基台５ｂにおける原料の流れ方向に対向する面に磨耗が確認された。そのため、テーパ部５ｃを有していることにより、原料を押し出すときに掛かる抵抗を増大させることなく、原料との摩擦による磨耗を低減することができることがわかった。
【実施例４】
【００５０】
アルミナからなる１次原料と、焼結助剤と、各種バインダおよび水とを所定量ずつ秤量し混合してスラリーとした後、噴霧乾燥装置（スプレードライヤー）を用いて造粒された顆粒である２次原料を作製した。そして、この２次原料を用いて、所定の大きさの成形体を静水圧プレス成形法（ラバープレス成形法）により得た後、切削加工を施して細断治具５となる成形体を得た。そして、細断治具５となる成形体を焼成炉に入れて、大気雰囲気中で焼成した。焼成後、研削加工により最終仕上げすることにより、アルミナ質焼結体からなる細断治具５を得た。また、金属材料を用いて、ボール盤、平面研削盤や万能研削盤などの工作機械で加工を施して、金属からなる細断治具５を得た。
【００５１】
そして、それぞれ図１に示す細断治具５の位置で上段スクリュー４に取り付けた押出成形機１を用意した。そして、アルミナを主成分とする原料を用いて、それぞれの押出成形機１を用いて押出成形を行なった。その後、それぞれ得られた成形体を焼成したところ、金属からなる細断治具５を取り付けた押出成形機１で成形した成形体を焼成した焼結体には、色調のことなる斑点が確認された。この部分について、ＩＣＰ発光分光分析法により分析したところ、細断治具５の材質である金属が検出されたため、細断治具５は、原料の主成分と同じ材質からなることが好ましいことがわかった。
【符号の説明】
【００５２】
１：押出成形機
２：投入口
３：上段バレル
４：上段スクリュー
４ａ：シャフト
４ｂ：羽根
５：細断治具
５ａ：細断部
５ｂ：基台
５ｃ：テーパ部
６：真空室
７：下段バレル
８：下段スクリュー
８ａ：シャフト
８ｂ：羽根
９：金型
10：上段軸受け
11：下段軸受け
【図１】
0005725921.tif 000002
【図２】
0005725921.tif 000003
【図３】
0005725921.tif 000004