(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸を下方から覆うと共に、この回転軸を摺動自在に支持する下側摺動面を備えた下半軸受部と、
回転軸を上方から覆うと共に、この回転軸を摺動自在に支持する上側摺動面を備え、前記下半軸受部に接合される上半軸受部とを有し、
前記回転軸の外周面と前記下側摺動面及び前記上側摺動面との隙間に潤滑油を供給する給油通路が前記下半軸受部に形成され、
前記隙間から潤滑油を排出する排油通路が前記下半軸受部に形成された滑り軸受において、
前記給油通路の下流部分と前記排油通路の上流部分とが前記回転軸を挟んで互いに反対位置に設けられ、
前記給油通路の上流部分が前記排油通路の上流部分側へ延び、前記排油通路の下流部分が前記給油通路の下流部分側へ延び、
前記給油通路の上流部分と前記排油通路の下流部分が前記下半軸受部の内部あるいは外表面において交差して構成されたことを特徴とする滑り軸受。
【請求項２】
前記給油通路は、下半軸受部における上半軸受部との接合面に回転軸の軸方向に延びて形成された給油溝と、この給油溝に連通して前記下半軸受部に形成された給油孔とを備えてなり、
排油通路は、前記接合面において回転軸を挟み前記給油溝と反対位置に前記回転軸の軸方向に延びて形成された排油溝と、この給油溝に連通して前記下半軸受部に形成された排油孔とを備えてなり、
前記給油孔は、前記給油溝に連通する下流部分に対し、この下流部分に連続する上流部分が前記排油溝側へ延び、
前記排油孔は、前記排油溝に連通する上流部分に対し、この上流部分に連続する下流部分が前記給油溝側へ延びて構成されたことを特徴とする請求項１に記載の滑り軸受。
【請求項３】
前記給油孔の下流部分と排油孔の上流部分が、鉛直方向に形成されたことを特徴とする請求項２に記載の滑り軸受。
【請求項４】
前記給油通路は、下半軸受部における上半軸受部との接合面に回転軸の軸方向に延びて形成された給油溝と、この給油溝に連通して前記下半軸受部に形成された給油孔と、この給油孔に連通して前記下半軸受部の外表面に形成された給油導入溝とを備えてなり、
排油通路は、前記接合面において回転軸を挟み前記給油溝と反対位置に前記回転軸の軸方向に延びて形成された排油溝と、この給油溝に連通して前記下半軸受部に形成された排油孔と、この排油孔に連通して前記下半軸受部の前記外表面に形成された排油排出溝とを備えてなり、
前記給油導入溝が前記給油溝側から前記排油溝側へ延び、前記排油排出溝が前記排油溝側から前記給油溝側へ延びて構成されたことを特徴とする請求項１に記載の滑り軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蒸気タービンなどの回転機械の回転軸を、潤滑油の油膜圧力によって支持する滑り軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
蒸気タービンや発電機などの回転機械には、回転軸の荷重を支持するため、図９及び１０に示すような滑り軸受１００が用いられている。この滑り軸受１００は、下半軸受部１０１と上半軸受部１０２を有して構成され、両者は下半軸受部１０１の上端面１０３と上半軸受部１０２の下端面１０４にて接合または分割可能な構造になっている。
【０００３】
下半軸受部１０１の上端面１０３には、給油溝１０５と排油溝１０７が形成されている。回転機械の運転時に、潤滑油は、給油孔１０６を経て給油溝１０５に供給され、この給油溝１０５にて軸方向に広がった後、回転軸１１０と下半軸受部１０１の内周面１０９との隙間に流入する。この隙間に流入した潤滑油に油膜圧力が発生し、この油膜圧力によって回転軸１１０の荷重が支持される。
【０００４】
回転軸１１０の回転に伴って上半軸受部１０２の内周面１１１に流入した潤滑油は、一部が排油溝１０７と排油孔１０８を経て、滑り軸受１００の外部に排出される。上半軸受部１０２の内周面１１１には、軸方向の一部にオーバーショット溝１１２が形成される。このオーバーショット溝１１２は、回転軸１１０と上半軸受部１０２の内周面１１１との隙間を意図的に広くして、潤滑油の粘性に起因する摩擦損失を低減するものである。
【０００５】
近年、図１１及び図１２に示すように、滑り軸受１００に対して、給油孔１０６と排油孔１０８の位置を逆にし、給油溝１０５と排油溝１０７の位置を逆にして給油と排油の方向を逆転させ、更に、オーバーショット溝１１２の前後に残された上半軸受部１０２の内周面１１１に、堰１１３及び１１４を形成した滑り軸受１１５が提案されている。（特許文献１参照）。
【０００６】
堰１１３及び１１４では、回転軸１１０との隙間が０．１〜１ｍｍ程度であり、オーバーショット溝１１２の深さと比較して狭くなっている。このため、堰１１３及び１１４の表面に流体抵抗が発生し、排油溝１０７や給油溝１０５からオーバーショット溝１１２へ流入する潤滑油の量が、堰１１３及び１１４を設けない滑り軸受１００に比較して減少する。
【０００７】
このように給油と排油の方向を逆転させ、且つ堰１１３及び１１４を設けることによって、回転軸１１０の回転に伴うオーバーショット溝１１２への潤滑油の流入量を減少させることができる。このため、オーバーショット溝１１２内で潤滑油が溜まることを防止できるので、潤滑油の粘性により発生する摩擦損失の低減を確実化できる。
【０００８】
更に、滑り軸受１１５では、給油溝１０５側の堰１１４の回転上流側の位置に、オーバーショット溝１１２と滑り軸受１１５の外部とを連通させる排出口１１６が設けられることがある。このような場合には、オーバーショット溝１１２を通過して高温となった潤滑油の一部が、給油溝１０５側の堰１１４によりその流れが堰止められて、排出口１１６から滑り軸受１１５の外部に排出される。その結果、下半軸受部１０１の内周面１０９側に流入する潤滑油の温度を低く保つことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】実開昭５８−１７７６２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
図９及び図１０に示す滑り軸受１００は、従来、汽力発電プラント向け蒸気タービン発電機に広く用いられてきたが、近年の蒸気タービンの性能向上・出力増大に伴って重量の大きい回転軸１１０が採用されることがある。この場合には、滑り軸受１００へ供給される潤滑油の必要給油量が増大する傾向にある。
【００１１】
一方、図１１及び図１２に示す滑り軸受１１５は、オーバーショット溝１１２への潤滑油の流入量を制御でき、下半軸受部１０１の内周面１０９側へ潤滑油を積極的に供給できる。このため、この滑り軸受１１５が大型化しても、滑り軸受１００と比較して潤滑油の必要給油量を低減させることができる。
【００１２】
このため、既設プラントでの性能向上を目的としたタービン取替等において、滑り軸受１００を滑り軸受１１５へと変更することは、給油ポンプなどの既設の給油設備を殆ど改造せずに流用できるという点において、コスト上また工期上のメリットが大きい。
【００１３】
しかしながら、滑り軸受１００と滑り軸受１１５とは、給油孔１０６と排油孔１０８が互いに逆位置になるため、既設プラントの軸受交換においては、各孔１０６、１０８に接続される配管の引き回しが煩雑且つ困難になるという課題がある。
【００１４】
本発明の目的は、上述の事情を考慮してなされたものであり、給油設備及び排油処理設備との接続を容易に実施して、施工の工期及びコストを低減できる滑り軸受を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明は、回転軸を下方から覆うと共に、この回転軸を摺動自在に支持する下側摺動面を備えた下半軸受部と、回転軸を上方から覆うと共に、この回転軸を摺動自在に支持する上側摺動面を備え、前記下半軸受部に接合される上半軸受部とを有し、前記回転軸の外周面と前記下側摺動面及び前記上側摺動面との隙間に潤滑油を供給する給油通路が前記下半軸受部に形成され、前記隙間から潤滑油を排出する排油通路が前記下半軸受部に形成された滑り軸受において、前記給油通路の下流部分と前記排油通路の上流部分とが前記回転軸を挟んで互いに反対位置に設けられ、前記給油通路の上流部分が前記排油通路の上流部分側へ延び、前記排油通路の下流部分が前記給油通路の下流部分側へ延び、前記給油通路の上流部分と前記排油通路の下流部分が前記下半軸受部の内部あるいは外表面において交差して構成されたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、下半軸受部における給油通路の下流部分と下半軸受部における排油通路の上流部分とが回転軸を挟んで互いに反対位置に設けられ、給油通路の上流部分が排油通路の上流部分側へ延び、排油通路の下流部分が給油通路の下流部分側へ延びて構成されている。従って、滑り軸受の外部領域であって、給油通路の下流部分側の領域に排油処理設備が設置され、排油通路の上流部分側の領域に給油設備が設置された場合においても、給油設備を上記給油通路の上流部分に、排油処理設備を上記排油通路の下流部分に共に容易に接続できる。この結果、滑り軸受と給油設備及び排油処理設備との接続を容易に実施して、施工の工期及びコストを低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係る滑り軸受の第１実施形態を示す断面図。
【図２】（Ａ）、（Ｂ）は、図１のＩＩＡ−ＩＩＡ線、ＩＩＢ−ＩＩＢ線にそれぞれ沿う断面図。
【図３】本発明に係る滑り軸受の第２実施形態を示す断面図。
【図４】（Ａ）、（Ｂ）は、図３のＩＶＡ−ＩＶＡ線、ＩＶＢ−ＩＶＢ線にそれぞれ沿う断面図。
【図５】本発明に係る滑り軸受の第３実施形態を示し、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は図５（Ａ）のカバーを省略して示すＶＢ矢視図。
【図６】（Ａ）、（Ｂ）は、図５（Ａ）のＶＩＡ−ＶＩＡ線、ＶＩＢ−ＶＩＢ線にそれぞれ沿う断面図。
【図７】本発明に係る滑り軸受の第４実施形態を示す断面図。
【図８】（Ａ）、（Ｂ）は、図７のＶＩＩＩＡ−ＶＩＩＩＡ線、ＶＩＩＩＢ−ＶＩＩＩＢ線にそれぞれ沿う断面図。
【図９】従来の滑り軸受を示す断面図。
【図１０】（Ａ）、（Ｂ）は、図９のＸＡ−ＸＡ線、ＸＢ−ＸＢ線にそれぞれ沿う断面図。
【図１１】従来の他の滑り軸受を示す断面図。
【図１２】（Ａ）、（Ｂ）は、図１１のＸＩＩＡ−ＸＩＩＡ線、ＸＩＩＢ−ＸＩＩＢ線にそれぞれ沿う断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を実施するための実施形態を図面に基づき説明する。但し、本発明は、これらの実施形態に限定されるものではない。
【００１９】
［Ａ］第１実施形態（図１、図２）
図１は、本発明に係る滑り軸受の第１実施形態を示す断面図である。図１及び図２に示す滑り軸受１０は、蒸気タービンや発電機などの回転機械における回転軸１の荷重を支持するものであり、下半軸受部１１及び上半軸受部１２を有して構成される。下半軸受部１１は、回転軸１を下方から覆うと共に、この回転軸１を摺動自在に支持する下側摺動面１３を備える。上半軸受部１２は、回転軸１を上方から覆うと共に、この回転軸１を摺動自在に支持する上側摺動面１４を備え、下半軸受部１１に接合される。互いに接合される下半軸受部１１の上端面１５と上半軸受部１２の下端面１６は、接合面または分割面となる。
【００２０】
下半軸受部１１には、回転軸１の外周面２と下半軸受部１１の下側摺動面１３及び上半軸受部１２の上側摺動面１４との隙間に潤滑油を供給する給油通路１７と、前記隙間から潤滑油を排出する排油通路１８とが形成されている。回転軸１の外周面２と下側摺動面１３及び上側摺動面１４（特に下側摺動面１３）との隙間に流入した潤滑油に生ずる油膜圧力によって、回転軸１の荷重が支持される。
【００２１】
給油通路１７は、互いに連通する給油溝１９及び給油孔２０を有してなり、この給油孔２０が、給油溝１９に連通する給油孔下流部分２０Ｂと、この給油孔下流部分２０Ｂに連続する給油孔上流部分２０Ａからなる。給油孔上流部分２０Ａが給油通路１７の上流部分として機能し、給油孔下流部分２０Ｂ及び給油溝１９が給油通路１７の下流部分として機能する。
【００２２】
排油通路１８は、互いに連通する排油溝２１及び排油孔２２を有してなり、この排油孔２２が、排油溝２１に連通する排油孔上流部分２２Ａと、この排油孔上流部分２２Ａに連続する排油孔下流部分２２Ｂからなる。排油溝２１及び排油孔上流部分２２Ａが排油通路１８の上流部分として機能し、排油孔下流部分２２Ｂが排油通路１８の下流部分として機能する。
【００２３】
給油溝１９及び給油孔下流部分２０Ｂ（給油通路１７の下流部分）と排油溝２１及び排油孔上流部分２２Ａ（排油通路１８の上流部分）は、下半軸受部１１において、回転軸１を挟んで互いに反対位置に設けられる。このうち、給油溝１９は、下半軸受部１１の上端面１５における図１の左側端面に、回転軸１の軸方向に延びて形成される。また、排油溝２１は、下半軸受部１１の上端面１５における図１の右側端面に、回転軸１の軸方向に延びて形成される。
【００２４】
従って、給油溝１９と排油溝２１は、回転軸１を挟んで互いに反対位置に設けられることになる。そして、滑り軸受１０の外部領域にあっては、排油溝２１側に給油設備２３が、給油溝１９側に排油処理設備２４がそれぞれ設置されている。
【００２５】
前記給油孔上流部分２０Ａ（給油通路１７の上流部分）は、給油孔下流部分２０Ｂに対して排油溝２１側（排油通路１８の上流部分側）へ延び、その先端の給油入口２５が、接続配管２６を経て給油設備２３に接続される。また、前記排油孔下流部分２２Ｂ（排油通路１８の下流部分）は、排油孔上流部分２２Ａに対し給油溝１９側（給油通路１７の下流部分側）へ延び、その先端の排油出口２７が接続配管２８を経て排油処理設備２４に接続される。
【００２６】
上述のように、給油孔上流部分２０Ａと排油孔下流部分２２Ｂは、下半軸受部１１の内部において交差して形成される。このとき、これらの給油孔上流部分２０Ａと排油孔下流部分２２Ｂとが干渉して連通しないように、図２（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、給油孔上流部分２０Ａと排油孔下流部分２２Ｂは下半軸受部１１の軸方向にずらした位置に形成される。これに対応して、給油孔下流部分２０Ｂと排油孔上流部分２２Ａは、下半軸受部１１の軸方向に直交する鉛直方向に対し、互いに反対向きに傾斜して形成されている。
【００２７】
ところで、回転軸１の荷重の支持に積極的に寄与しない上半軸受部１２の上側摺動面１４には、軸方向の一部の領域にオーバーショット溝３３が形成されている。このオーバーショット溝３３は、回転軸１の外周面２と上半軸受部１２の上側摺動面１４との隙間を意図的に広くして、潤滑油の粘性に起因する摩擦損失を低減するための溝である。
【００２８】
更に、上半軸受部１４の上側摺動面１４には、オーバーショット溝３３の両端側の部分に堰２９及び３０が突設されている。これらの堰２９及び３０は、回転軸１の外周面２との隙間が０．１〜１ｍｍ程度となるように設定されており、オーバーショット溝３３の溝底と回転軸１の外周面２との隙間に比較して狭く設定されている。このため、堰２９及び３０の表面に流体抵抗が発生し、給油溝１９及び排油溝２１からオーバーショット溝３３へ流入する潤滑油の流入量が、堰２９及び３０を設けない場合に比べて減少する。これにより、オーバーショット溝３３内に潤滑油が必要量以上に溜まることを防止できるので、潤滑油の粘性により発生する摩擦損失の低減が確実化される。
【００２９】
また、上半軸受部１２には、給油溝１９側の堰２９における回転軸１の回転方向上流側に排出口３１が形成されている。この排出口３１は、オーバーショット溝３３と滑り軸受１０の外部とを連通するものである。オーバーショット溝３３内の高温状態の潤滑油の一部は、堰２９により流れが堰き止められた後、排出口３１から滑り軸受１０の外部へ排出される。これにより、回転軸１の外周面２と下側摺動面１３との隙間へ供給される潤滑油の温度を低く保持でき、滑り軸受１０の信頼性を向上させることが可能になる。
【００３０】
また、下半軸受部１１に形成された給油溝１９及び排油溝２１と下側摺動面１３との境界部分には面取り面３２が加工されている。これにより、給油溝１９内の潤滑油が回転軸１の回転に伴って、この回転軸１の外周面２と下側摺動面１３との隙間に流入し易くなり、また、回転軸１の外周面２と下側摺動面１３との隙間内の潤滑油が、回転軸１の回転に伴って排油溝２１内へ排出され易くなる。
【００３１】
蒸気タービンなどの回転機械の運転時に、潤滑油は、給油設備２３から接続配管２６を経て給油孔２０内へ流入し、給油溝１９に供給されて回転軸１の軸方向に広がった後、回転軸１の回転に伴って、回転軸１の外周面２と下半軸受部１１の下側摺動面１３との隙間に積極的に流入する。この隙間に流入した潤滑油に発生する油膜圧力によって、回転軸１の荷重が支持される。
【００３２】
回転軸１の外周面２と下半軸受部１１の下側摺動面１３との隙間に流入した潤滑油は、回転軸１の回転に伴って、一部が上半軸受部１２の上側摺動面１４側へ流入し、オーバーショット溝３３内へ流入した後、排出口３１から外部へ排出される。また、回転軸１の外周面２と下半軸受部１１の下側摺動面１３との隙間に流入した潤滑油の残りの大部分は、回転軸１の回転に伴い、排油溝２１を経て排油孔２２に流入し、接続配管２８を経て排油処理設備２４へ排出される。
【００３３】
以上のように構成されたことから、本実施形態によれば、次の効果（１）および（２）を奏する。
【００３４】
（１）給油通路１７の下流部分（給油孔下流部分２０Ｂ及び給油溝１９）と排油通路１８の上流部分（排油溝２１及び排油孔上流部分２２Ａ）とが、回転軸１を挟んで互いに反対位置に下半軸受部１１に設けられている。更に、給油通路１７の上流部分（給油孔上流部分２０Ａ）が排油通路１８の前記上流部分（排油溝２１及び排油孔上流部分２２Ａ）側へ延び、また、排油通路１８の下流部分（排油孔下流部分２２Ｂ）が給油通路１７の前記下流部分（給油溝下流部分２２Ｂ及び給油溝１９）側へ延びて構成されている。
【００３５】
従って、滑り軸受１０の外部領域であって、給油通路１７の前記下流部分（給油孔下流部分２０Ｂ及び給油溝１９）側の領域に排油処理設備２４が設置され、排油通路１８の前記上流部分（排油溝２１及び排油孔上流部分２２Ａ）側の領域に給油設備２３が設置された場合であっても、給油設備２３を給油通路１７の前記上流部分（給油孔上流部分２０Ａ）に、排油処理設備２４を排油通路１８の前記下流部分（排油孔下流部分２２Ｂ）に共に容易に接続できる。この結果、滑り軸受１０と給油設備２３及び排油処理設備２４との接続を、配管の引き回し変更を伴うことなく容易に実施できるので、施工工期及び施工コストを低減できる。
【００３６】
（２）上半軸受部１２内で回転する回転軸１の回転方向下流側に給油通路１７の給油溝１９が、上流側に排油通路１８の排油溝２１がそれぞれ下半軸受部１１の上端面１５に形成され、更に、上半軸受部１２の上側摺動面１４の両側端部に堰２９及び３０が形成されている。このため、給油溝１９からの潤滑油は、オーバーショット溝３３内へ流入することが抑制され、回転軸１の外周面２と下半軸受部１１の下側摺動面１３との隙間へ回転軸１の回転に伴って積極的に流入する。従って、たとえ滑り軸受１０が大型化しても、この滑り軸受１０に供給される潤滑油供給量を抑制できる。
【００３７】
尚、本実施形態において、給油孔２０及び排油孔２２の長さが従来に比較して長尺化されているが、これらの給油孔２０及び排油孔２２の直径は、給油孔２０及び排油孔２２の長さを長くすることで生じた圧力損失分を解消すべく拡大して設計されている。また、給油設備２３が給油溝１９側に、排油設備２４が排油溝２１側にそれぞれ設置されている場合には、図１１に示す従来の滑り軸受１１５を採用することが好ましい。
【００３８】
［Ｂ］第２実施形態（図３、図４）
図３は、本発明に係る滑り軸受の第２実施形態を示す断面図である。この第２実施形態において、前記第１実施形態と同様な部分については、同一の符号を付すことにより説明を簡略化し、または省略する。
【００３９】
本実施形態の滑り軸受４０が前記第１実施形態の滑り軸受１０と異なる点は、図３及び図４に示すように、給油通路１７の給油孔下流部分２０Ｂと排油通路１８の排油孔上流部分２２Ａが下半軸受部１１に鉛直方向に形成された点である。従って、本実施形態においても、前記第１実施形態の効果（１）及び（２）と同様な効果を奏する他、次の効果（３）を奏する。
【００４０】
（３）給油通路１７の給油孔下流部分２０Ｂと排油通路１８の排油孔上流部分２２Ａが、下半軸受部１１に鉛直方向に形成されたので、給油通路１７及び排油通路１８の加工が容易になり、加工コストを低減できる。更に、給油通路１７及び排油通路１８の長さを短縮できるので、これらの給油通路１７及び排油通路１８内を流れる潤滑油の圧力損失を低減できる。
【００４１】
［Ｃ］第３実施形態（図５、図６）
図５は、本発明に係る滑り軸受の第３実施形態を示す断面図である。この第３実施形態において前記第１実施形態と同様な部分については、同一の符号を付すことにより説明を簡略化し、または省略する。
【００４２】
この第３実施形態の滑り軸受５０が前記第１実施形態の滑り軸受１０と異なる点は、図５及び図６に示すように、給油孔５１が給油溝１９から、排油孔５３が排油溝２１から、それぞれ下半軸受部１１内を鉛直方向に延びて下半軸受部１１の外表面５５に至るまで形成され、更に下半軸受部１１の外表面５５に、給油孔５１に連通する給油導入溝５２と、排油孔５３に連通する排油排出溝５４がそれぞれ形成された点である。
【００４３】
特に図５（Ｂ）に示すように、これらの給油導入溝５２及び排油排出溝５４のうち、給油導入溝５２は、給油溝１９側から排油溝２１側へ延び、また、排油排出溝５４は、排油溝２１側から給油溝１９側へ給油導入溝５２と平行に延び、互いに独立して構成されている。これらの給油導入溝５２及び排油排出溝５４は、下半軸受部１１の外表面５５に一定深さでコの字形状に形成されると共に、下半軸受部１１の外表面５５全体を覆うカバー５６によって油路として構成される。このカバー５６に形成されて給油導入溝５２に連通する給油入口５７が、接続配管２６を経て給油設備２３に接続される。また、カバー５６に形成されて排油排出溝５４に連通する排油出口５８が、接続配管２８を経て排油処理設備２４に接続される。
【００４４】
ここで、本実施形態において、給油導入溝５２が給油通路１７の上流部分として、給油溝１９及び給油孔５１が給油通路１７の下流部分としてそれぞれ機能する。また、排油溝２１及び排油孔５３が排油通路１８の上流部分として、排油排出溝５４が排油通路１８の下流部分としてそれぞれ機能する。従って、本実施形態によれば、前記第１実施形態の効果（１）及び（２）と同様な効果を奏する他、次の効果（４）を奏する。
【００４５】
（４）給油通路１７の給油孔５１及び排油通路１８の排油孔５３が下半軸受部１１に鉛直方向に形成され、給油通路１７の給油導入溝５２及び排油通路１８の排油排出溝５４が下半軸受部１１の外表面５５に形成されたので、給油通路１７及び排油通路１８の加工が容易になり、加工コストを低減できる。
【００４６】
［Ｄ］第４実施形態（図７、図８）
図７は、本発明に係る滑り軸受の第４実施形態を示す断面図である。この第４実施形態において前記第１及び第３実施形態と同様な部分については、同一の符号を付すことにより説明を簡略化し、または省略する。
【００４７】
この第４実施形態の滑り軸受６０が前記第１実施形態の滑り軸受１０と異なる点は、図７及び図８に示すように、給油孔６１が給油溝１９から、排油孔６２が排油溝２１から、それぞれ下半軸受部１１内を鉛直方向に延びて下半軸受部１１の外表面５５へ至り、更に、給油孔６１に接続可能な給油配管６３と、排油孔６２に接続可能な排油配管６４とが交差してユニット化された配管ユニット６５を有す点である。
【００４８】
本実施形態では、給油溝１９及び給油孔６１が給油通路１７を構成し、排油溝２１及び排油孔６２が排油通路１８を構成する。これらの給油通路１７と排油通路１８は、回転軸１を挟んで互いに反対位置に下半軸受部１１に形成される。また、配管ユニット６５の給油配管６３は、給油入口６６を排油溝２１側に位置づけて給油溝１９側へ延び、この給油通路１７の給油孔６１に接続可能に構成される。給油入口６６に接続配管２６を経て給油設備２３が接続される。また、配管ユニット６５の排油配管６４は、排油出口６７を給油溝１９側に位置づけて排油溝２１側へ延び、この排油通路１８の排油孔６２に接続可能に構成される。排油出口６７に接続配管２８を経て排油処理設備２４が接続される。
【００４９】
更に、給油配管６３には、潤滑油の給油量を調整可能な調整手段としてのオリフィス６８が配設されている。配管ユニット６５が配置されて潤滑油の圧力損失が上昇した分を補うために給油設備２３の容量は若干増大されるが、実際に潤滑油を配管ユニット６５を経て滑り軸受６０へ供給する際には、潤滑油の供給量を必要十分な量に調整する必要があり、このために前記オリフィス６８が配設されたのである。
【００５０】
以上のように構成されたことから、本実施形態においても、前記第１実施形態の効果（２）と同様な効果を奏する他、次の効果（５）を奏する。
【００５１】
（５）下半軸受部１１において、給油通路１７（給油溝１９及び給油孔６１）と排油通路１８（排油溝２１及び排油孔６２）が回転軸１を挟んで互いに反対位置に設けられている。更に、配管ユニット６５の給油配管６３が、給油入口６６を排油溝２１側に位置づけて給油溝１９側へ延び、また、配管ユニット６５の排油配管６４が、排油出口６７を給油溝１９側に位置づけて排油溝２１側へ延びて構成されている。
【００５２】
従って、滑り軸受６０の外部領域であって、給油通路１７の給油溝１９側の領域に排油処理設備２４が設置され、排油通路１８の排油溝２１側の領域に給油設備２３が設置されている場合においても、配管ユニット６５における給油配管６３の給油出口６６を給油設備２３に容易に接続することができ、また、排油配管６４の排油出口６７を排油処理設備２４に容易に接続することができる。このように配管ユニット６５を用いることで、滑り軸受６０を給油設備２３及び排油処理設備２４に容易に接続して、施工工期及び施工コストを低減できる。
【００５３】
以上、本発明を上記実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で構成要素を種々変形してもよく、また、異なる実施形態にわたる構成要素を適宜組み合わせてもよい。
【符号の説明】
【００５４】
１  回転軸
２  外周面
１０  滑り軸受
１１  下半軸受部
１２  上半軸受部
１３  下側摺動面
１４  上側摺動面
１５  上端面
１７  給油通路
１８  排油通路
１９  給油溝
２０  給油孔
２０Ａ  給油孔上流部分
２０Ｂ  給油孔下流部分
２１  排油溝
２２  排油孔
２２Ａ  排油孔上流部分
２２Ｂ  排油孔下流部分
２３  給油設備
２４  排油処理設備
４０  滑り軸受
５０  滑り軸受
５１  給油孔
５２  給油導入溝
５３  排油孔
５４  排油排出溝
６０  滑り軸受
６１  給油孔
６２  排油孔
６３  給油配管
６４  排油配管
６５  配管ユニット
６６  給油入口
６７  排油出口
６８  オリフィス（調整手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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