(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外径Ｄ０（ｍｍ）及び肉厚ｔ０（ｍｍ）を有する素管を用いて、空引きにより金属管を製造するための冷間抽伸装置であって、
ダイス両角θ（ｄｅｇ）及びダイス径Ｄ１（ｍｍ）を有する前段ダイスと、
前記前段ダイスの後ろに配置され、ダイス径Ｄ２（ｍｍ）を有し、式（１）を満たす後段ダイスとを備える、冷間抽伸装置。
０≦（ｄ１−Ｄ２）／ｄ１×１００≦１．０  （１）
前記ｄ１は式（２）で定義される。
ｄ１＝Ｄ１＋Δ／１００×Ｄ１  （２）
前記Δは式（３）で定義される。
Δ＝ａＸ１２＋ｂＸ１  （３）
前記Ｘ１は、式（４）で定義される。
Ｘ１＝（Ｄ０−Ｄ１）／Ｄ０×１００  （４）
前記ａ及びｂは、式（５）及び式（６）で定義される。
ａ＝Ａθ２＋Ｂθ＋Ｃ  （５）
ｂ＝Ｄθ２＋Ｅθ＋Ｆ  （６）
式（５）及び式（６）中の前記Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ及びＦは、次のとおり定義される。
ｔ０／Ｄ０＜０．１５である場合：
Ａ＝−５．３７×１０−６、Ｂ＝０．０００４８、Ｃ＝−０．００１５６
Ｄ＝０．０００１２、Ｅ＝−０．０１４３８、Ｆ＝０．０４６１８
０．１５≦ｔ０／Ｄ０≦０．２０である場合：
Ａ＝−４．９４×１０−６、Ｂ＝０．０００４、Ｃ＝−０．００１４２
Ｄ＝０．０００１、Ｅ＝−０．０１１６７、Ｆ＝０．０３７１
【請求項２】
請求項１に記載の冷間抽伸装置を準備する工程と、
前記素管を準備する工程と、
前記素管を前記第１及び第２のダイスに挿入し、空引きする工程とを備える、金属管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷間抽伸装置及び金属管の製造方法に関し、さらに詳しくは、空引きにより金属管を製造するための冷間抽伸装置及び金属管の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
冷間抽伸法では、素管をダイスに通して縮径し、所定の外径及び肉厚の金属管を製造する。冷間抽伸法には、プラグ引き、マンドレル引き、空引きがある。
【０００３】
プラグ引きは、管内にプラグ又はフローティングプラグが挿入された素管をダイスに通す。マンドレル引きは、管内にマンドレルが挿入された素管をダイスに通す。
【０００４】
一方、空引きは、管内にプラグ及びマンドレルを挿入せずに素管をダイスに通す。空引きでは、管内にプラグ及びマンドレルを挿入し、かつ、プラグ及びマンドレルが挿入された素管をダイスに挿入する作業が不要である。そのため、空引きは、他の冷間抽伸方法と比較して、作業効率が高い。さらに、空引きは、プラグ及びマンドレルを使用しないため、長尺の金属管を製造することができる。空引きはたとえば、細径管の製造に利用される。
【０００５】
空引きに関する技術は、特開昭５４−８３６６６号公報（特許文献１）、特開２００５−１１８７９９号公報（特許文献２）に開示されている。
【０００６】
特許文献１に開示された空引きでは、ダイスのダイス両角を通常よりも大きい４０°〜８０°にし、かつ、空引き中の金属管にバックテンションを付与する。これにより、空引き後の金属管の肉厚が厚くなる（つまり、金属管が増肉する）のを抑制できる、と特許文献１には記載されている。
【０００７】
特許文献２に開示された空引きでは、少なくとも３つのダイスを使用し、かつ、各ダイスの内径（ダイス径）を規制する。これにより、ダイスを通る金属管には、前段のダイスからバックテンションが付与される。さらに、各ダイスの縮径率が適正化される。そのため、空引き後の金属管の増肉が抑制される、と特許文献２には記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開昭５４−８３６６６号公報
【特許文献２】特開２００５−１１８７９９号公報
【特許文献３】国際公開２００９／０５４３８５号
【特許文献４】特開２００１−３５３５１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、空引きでは、製造された金属管に曲がりが発生する場合がある。金属管に曲がりが発生すれば、矯正機により金属管の曲がりを矯正しなければならず、作業工程が増加する。したがって、空引きにより製造された金属管の曲がりを抑制できる方が好ましい。上述の特許文献には、製造後の金属管の曲がりに関する記載がない。
【００１０】
本発明の目的は、空引きにより製造された金属管の曲がりを抑制する冷間抽伸装置及び金属管の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の実施の形態による冷間抽伸装置は、外径Ｄ０（ｍｍ）及び肉厚ｔ０（ｍｍ）を有する素管を用いて、空引きにより金属管を製造する。冷間抽伸装置は、前段ダイスと後段ダイスとを備える。前段ダイスは、ダイス両角θ（ｄｅｇ）及びダイス径Ｄ１（ｍｍ）を有する。後段ダイスは、前段ダイスの後ろに配置される。後段ダイスは、ダイス径Ｄ２（ｍｍ）を有し、式（１）を満たす。
０≦（ｄ１−Ｄ２）／ｄ１×１００≦１．０  （１）
ここで、ｄ１は式（２）で定義される。
ｄ１＝Ｄ１＋Δ／１００×Ｄ１  （２）
ここで、Δは式（３）で定義される。
Δ＝ａＸ１２＋ｂＸ１  （３）
式（３）中のＸ１は式（４）で定義される。
Ｘ１＝（Ｄ０−Ｄ１）／Ｄ０×１００  （４）
式（３）中のａ及びｂは、式（５）及び式（６）で定義される。
ａ＝Ａθ２＋Ｂθ＋Ｃ  （５）
ｂ＝Ｄθ２＋Ｅθ＋Ｆ  （６）
ここで、式（５）及び式（６）中のＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ及びＦは、次のとおり定義される。
ｔ０／Ｄ０＜０．１５である場合：
Ａ＝−５．３７×１０−６、Ｂ＝０．０００４８、Ｃ＝−０．００１５６
Ｄ＝０．０００１２、Ｅ＝−０．０１４３８、Ｆ＝０．０４６１８
０．１５≦ｔ０／Ｄ０≦０．２０である場合：
Ａ＝−４．９４×１０−６、Ｂ＝０．０００４、Ｃ＝−０．００１４２
Ｄ＝０．０００１、Ｅ＝−０．０１１６７、Ｆ＝０．０３７１
【００１２】
本実施の形態による金属管の製造方法は、上記冷間抽伸装置を準備する工程と、上記素管を準備する工程と、素管を前段ダイス及び後段ダイスに挿入に、空引きする工程とを備える。
【発明の効果】
【００１３】
本実施の形態による冷間抽伸装置及び金属管の製造方法は、空引きにより製造された金属管の曲がりを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本実施の形態による冷間抽伸装置の構成図である。
【図２】図２は、図１中の前段ダイス及び後段ダイスの断面図である。
【図３】図３は、１つのダイスを用いた空引き工程を説明するための模式図である。
【図４】図４は、空引き前の素管の外径に対する肉厚の比が０．１５未満である場合の、前段ダイスでの外径加工度Ｘ１と縮径変形率ΔＸ１との関係を示す図である。
【図５】図５は、空引き前の素管の外径に対する肉厚の比が０．１５〜０．２０である場合の、前段ダイスでの外径加工度Ｘ１と縮径変形率ΔＸ１との関係を示す図である。
【図６】図６は、本実施の形態による金属管の製造工程を説明するための模式図である。
【図７】図７は、実施例における金属管の曲がりの測定方法を説明するための模式図である。
【図８】図８は、実施例中の各試験番号の金属管の外径の測定結果を示す図である。
【図９】図９は、実施例中の各試験番号の金属管の曲がり量を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図面を参照し、本発明の実施の形態を詳しく説明する。図中同一又は相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。
【００１６】
［冷間引抜装置］
図１は、本実施の形態による冷間抽伸装置１の構成図である。図１を参照して、冷間抽伸装置１は、前段ダイス１０と、後段ダイス１１とグリッパ３０とを備える。前段ダイス１０は、冷間抽伸装置１の入側に配置される。後段ダイス１１は、冷間抽伸装置１の出側であって、前段ダイス１０の後ろに配置される。図１では、後段ダイス１１の前端は、前段ダイス１０の後端と接触している。しかしながら、後段ダイス１１と前段ダイス１０との間に隙間が形成されてもよい。
【００１７】
前段ダイス１０及び後段ダイス１１には、先端が口絞り加工された素管４０が挿入される。本明細書において、素管４０の外径をＤ０、肉厚をｔ０とする。グリッパ３０は、素管４０の口絞り部４１を掴む。グリッパ３０は、図示しない搬送装置に取り付けられる。冷間抽伸中、搬送装置は、グリッパ３０を、素管４０の軸方向に沿って、冷間抽伸装置１の入側から出側に向かって搬送する。これにより、素管４０は空引きされる。
【００１８】
搬送装置はたとえば、キャリッジと、搬送チェーンとを備える。グリッパ３０はキャリッジに固定される。キャリッジはフックを備える。回転移動する搬送チェーンにキャリッジのフックを掛けることにより、グリッパ３０は移動する。
【００１９】
図２は、図１中の前段ダイス１０及び後段ダイス１１の断面図である。図２を参照して、前段ダイス１０の内面は、前段ダイス１０の入側から出側に向かって順に、アプローチ部Ａ１、ベアリング部Ａ２、リリーフ部Ａ３を連続して備える。図２には図示していないが、アプローチ部Ａ１よりも入側にベル部が設けられてもよい。
【００２０】
アプローチ部Ａ１では、入側から出側に向かって内径が徐々に小さくなる、いわゆるテーパ形状を有する。アプローチ部Ａ１は、素管を縮径する役割を有する。図２では、アプローチ部Ａ１の縦断面は直線である。
【００２１】
ベアリング部Ａ２の内径は、ダイス径Ｄ１に相当する。ベアリング部Ａ２の内径Ｄ１は円筒状であり、一定である。リリーフ部Ａ３では、前段ダイス１０の入側から出側に向かって内径が徐々に大きくなる。リリーフ部Ａ３は、前段ダイス１０の出側において、素管４０に疵が発生するのを抑制する。リリーフ部Ａ３はなくてもよい。
図２に示すとおり、前段ダイス１０は、ダイス径Ｄ１及びダイス両角θを有する。ダイス両角θは、アプローチ部Ａ１のテーパ角に相当する。
【００２２】
後段ダイス１１は、上述のとおり前段ダイス１０の後ろに配設される。後段ダイス１１は前段ダイス１０と同軸に配置される。換言すれば、後段ダイス１１は、前段ダイス１０と同じ軸心ＣＡを有する。
【００２３】
［後段ダイス１１の形状］
後段ダイス１１も、前段ダイス１０と同様に、後段ダイス１１の入側から順に、アプローチ部Ａ１１、ベアリング部Ａ１２、リリーフ部Ａ１３を連続して備える。後段ダイス１１は、ダイス径Ｄ２及びダイス両角θｒを有する。後段ダイス１１のダイス径Ｄ２は、前段ダイス１０のダイス径Ｄ１よりも小さい。アプローチ部Ａ１１は曲率を有してもよい。
【００２４】
後段ダイス１１は、空引きされて製造される金属管の曲がりを抑制する役割を有する。以下、この点について詳述する。
【００２５】
図３に示すように、１つのダイス（前段ダイス）１０を用いて空引きする場合、空引き後の金属管の外径は、ダイス１０のダイス径Ｄ１よりも小さくなる。以下、このような変形を「過縮径変形」という。過縮径変形は、次に示すメカニズムで発生する。
【００２６】
図３を参照して、ダイス１０を用いて素管４０を空引きする場合、素管４０のうちアプローチ部Ａ１を通過中の部分（以下、素管部分という）４０１は、アプローチ部Ａ１により径方向に曲げ加工を受け縮径変形する。受けた曲げ加工が大きい場合、素管部分４０１は、アプローチ部Ａ１を出てベアリング部Ａ２に入った後にも、継続して縮径変形する。そのため、過縮径変形が発生する。
【００２７】
過縮径変形が発生した場合、ベアリング部Ａ２を通過中の素管部分の外径は、ダイス径Ｄ１よりも小さくなり、素管部分の外面とベアリング部Ａ２との間に隙間Ｇ０が形成される。そのため、素管４０はダイス１０（ベアリング部Ａ２）に拘束されない。この場合、素管４０に不均一な力が付与されれば、金属管は容易に曲がる。
【００２８】
後段ダイス１１は、このような過縮径変形による金属管の曲がりを抑制する。前段ダイス１０は所望の外径加工度で素管を縮径する。そのため、前段ダイス１０では過縮径変形が発生してしまう。そこで、本実施の形態では、後段ダイス１１の外径加工度を過縮径変形が発生しない程度に設定する。具体的には、後段ダイス１１のダイス径Ｄ２は、次の式（１）を満たす。
０≦（ｄ１−Ｄ２）／ｄ１×１００≦１．０  （１）
【００２９】
式（１）中のｄ１は、式（２）で定義される。
ｄ１＝Ｄ１＋Δ／１００×Ｄ１  （２）
【００３０】
式（２）中のΔは、式（３）で定義される。
Δ＝ａＸ１２＋ｂＸ１  （３）
【００３１】
式（３）中のＸ１は、前段ダイスの外径加工度（％）であり、式（４）で定義される。
Ｘ１＝（Ｄ０−Ｄ１）／Ｄ０×１００  （４）
ここで、Ｄ０（ｍｍ）は、上述のとおり、空引き前の素管４０の外径である。
【００３２】
式（３）中のａ及びｂは、式（５）及び式（６）で定義される。
ａ＝Ａθ２＋Ｂθ＋Ｃ  （５）
ｂ＝Ｄθ２＋Ｅθ＋Ｆ  （６）
ここで、θは、上述のとおり、前段ダイス１０のダイス両角（ｄｅｇ）である。
【００３３】
式（５）及び式（６）中のＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ及びＦは、次のとおり定義される。
ｔ０／Ｄ０＜０．１５である場合：
Ａ＝−５．３７×１０−６、Ｂ＝０．０００４８、Ｃ＝−０．００１５６
Ｄ＝０．０００１２、Ｅ＝−０．０１４３８、Ｆ＝０．０４６１８
０．１５≦ｔ０／Ｄ０≦０．２０である場合：
Ａ＝−４．９４×１０−６、Ｂ＝０．０００４、Ｃ＝−０．００１４２
Ｄ＝０．０００１、Ｅ＝−０．０１１６７、Ｆ＝０．０３７１
ここで、ｔ０（ｍｍ）は、上述のとおり、空引き前の素管４０の肉厚である。
【００３４】
ｄ１（ｍｍ）は、前段ダイス１０の出側での素管の予想外径を意味する。Δは縮径変形率（％）を意味する。縮径変形率Δは、次の方法により定義した。
【００３５】
図４は空引き前の素管４０の外径Ｄ０に対する肉厚ｔ０の比（つまり、ｔ０／Ｄ０）が０．１５未満である場合（以下、ケース１という）の、前段ダイス１０での外径加工度Ｘ１と縮径変形率ΔＸ１との関係を示す図である。図５は、０．１５≦ｔ０／Ｄ０≦０．２０である場合（以下、ケース２という）の前段ダイス１０での外径加工度Ｘ１と縮径変形率ΔＸ１との関係を示す図である。
【００３６】
図４及び図５は次の方法により得られた。種々の外径加工度Ｘ１のダイスを設定し、空引き後の金属管の縮径変形率を、有限要素法にて調査した。具体的には、二次元軸対称弾塑性解析に基づいたシミュレーションにより、外径Ｄ０及び肉厚ｔ０の素管に対して空引きを実施し、空引き後の素管の外径ｄ１を求めた。得られた外径ｄ１を利用して、以下の式により、各外径加工度Ｘ１における縮径変形率ΔＸ１（％）を求めた。
ΔＸ１＝（ｄ１−Ｄ１）／Ｄ１×１００
【００３７】
得られた縮径変形率ΔＸ１と外径加工度Ｘ１とに基づいて、図４及び図５を得た。
【００３８】
図４及び図５中のＣ１はダイス両角θが８ｄｅｇの場合の縮径変形率ΔＸ１と外径加工度Ｘ１との関係を示す曲線である。Ｃ２はダイス両角θが２０ｄｅｇの場合の曲線であり、Ｃ３はダイス両角θが２５ｄｅｇの場合の曲線である。
【００３９】
図４及び図５を参照して、ケース１及び２のいずれにおいても、外径加工度Ｘ１が１５〜２０％にピークを有する二次関数曲線が得られた。さらに、ダイス両角θが大きい程、縮径変形率ΔＸ１の変化の度合いが大きくなった。
【００４０】
図４及び図５の各曲線の近似式を算出し、算出された近似式に基づいて、縮径変形率Δの一般式を、式（３）のとおり定義した。ここで、式（３）中のＸ１は、前段ダイスの外径加工度（％）であり、式（４）で定義される。さらに、式（３）中のａ及びｂは、式（５）及び式（６）で定義される。
【００４１】
図４及び図５に示すとおり、素管が薄肉の場合（ｔ０／Ｄ０＜０．１５：ケース１）と、厚肉の場合（０．１５≦ｔ０／Ｄ０≦０．２０：ケース２）とで、曲線Ｃ１〜Ｃ３の形状が若干変わる。そのため、ケース１とケース２とで、式（３）に利用される係数ａ及び係数ｂ内の係数Ａ〜Ｆを、上述のとおり、異なる値とする。
【００４２】
以上のとおり定義された縮径変形率Δを利用すれば、前段ダイス１０の出側での素管４０の予想外径ｄ１が決定される。予想外径ｄ１を利用すれば、後段ダイス１１の外径加工度Ｘ２（％）は、次の式（Ａ）で定義される。
Ｘ２＝（ｄ１−Ｄ２）／ｄ１×１００  （Ａ）
【００４３】
外径加工度Ｘ２が１．０％以下である場合、後段ダイス１１において過縮径変形が発生しにくい。そのため、前段ダイス１０を通過した素管４０において過縮径変形が発生しても、素管４０の外面は、後段ダイス１１の内面と接触する。つまり、前段ダイス１０により過縮径変形された素管４０は、後段ダイス１１に拘束される。そのため、空引き後の金属管（つまり、後段ダイス１１を通過した金属管）には曲がりが発生しにくい。
【００４４】
外径加工度Ｘ２が１．０％を超えると、後段ダイス１１においても過縮径変形が発生しやすくなる。この場合、後段ダイス１１により縮径された素管４０の外径が後段ダイス１１のダイス径Ｄ２よりも小さくなりやすい。そのため、空引き後の金属管に曲がりが発生しやすい。好ましい外径加工度Ｘ２の上限は１．０％未満である。
【００４５】
外径加工度Ｘ２の下限は０％以上である。外径加工度Ｘ２が０％である場合、理論的には、前段ダイス１０を通過した素管４０の外径ｄ１は、後段ダイス１１のダイス径Ｄ２と同じになる。そのため、素管４０は後段ダイス１１に拘束される。好ましい外径加工度Ｘ２の下限は０％よりも大きく、さらに好ましくは０．１％以上であり、さらに好ましくは０．２％以上である。外径加工度Ｘ２の下限値が大きくなる程、素管４０は後段ダイス１１に拘束されやすくなる。
【００４６】
［金属管の製造方法］
上述の構成を有する冷間抽伸装置１を用いた金属管の製造方法は次のとおりである。初めに、冷間抽伸装置１を準備し、さらに、素管４０を準備する。素管４０は、たとえば、熱間加工により製造される。より具体的には、素管４０は、穿孔圧延により製造されてもよいし、熱間押出や熱間鍛造により製造されてもよい。素管４０の化学組成は金属であれば特に限定されない。素管４０の外径Ｄ０（ｍｍ）及び肉厚ｔ０（ｍｍ）は、たとえば、次の方法により求められる。素管４０の軸方向に沿って所定の間隔おきに、外径を測定し、その平均を外径Ｄ０と定義する。さらに、素管４０の両端で中心軸まわりに４５°おきに肉厚を測定し、その平均を肉厚ｔ０と定義する。
【００４７】
準備された素管４０に対して、冷間抽伸装置１を用いた空引きを実施する。初めに、素管４０の先端部を口絞りして、口絞り部４１を作製する。続いて、図１に示すように、素管４０の口絞り部４１を、冷間抽伸装置１内の前段ダイス１０及び後段ダイス１１内に挿入し、口絞り部４１を後段ダイス１１の後端から抜き出す。そして、抜き出された口絞り部４１をグリッパ３０で掴む。
【００４８】
口絞り部４１をグリッパ３０で掴んだ後、素管４０に対して空引きを実施する。つまり、本実施の形態による冷間抽伸では、プラグ及びマンドレルを素管４０の管内に挿入することなく、素管４０に対して冷間抽伸を実施する。
【００４９】
具体的には、グリッパ３０に固定された素管４０を引き抜き方向（図１中の右方向）に引く。図６に示すとおり、前段ダイス１０では、過縮径変形が発生し得る。この場合、前段ダイス１０のダイス径Ｄ１よりも空引きされた素管４０の外径ｄ１が小さくなり、前段ダイス１０のベアリング部Ａ２と素管４０との間に隙間が発生する。しかしながら、後段ダイス１１は、式（１）を満たす。そのため、後段ダイス１１を通過中の素管４０では、過縮径変形が発生しにくく、素管４０は後段ダイス１１のベアリング部Ａ１２に拘束される。その結果、後段ダイス１１を通過して製造される金属管に曲がりが発生しにくい。
【実施例１】
【００５０】
種々の外径加工度の前段ダイス及び後段ダイスを準備して、空引きにより製造された金属管の外径ｄ２（図６参照）を有限要素法にて調査した。具体的には、二次元軸対称弾塑性解析に基づいてシミュレーションを行い、空引き後の金属管の外径ｄ２（ｍｍ）を求めた。
【表１】
0005673493.tif 000002
【００５１】
表１を参照して、試験番号１〜１４の条件でシミュレーションを実施した。各試験番号１〜１４の素管の外径Ｄ０（ｍｍ）、肉厚ｔ０（ｍｍ）、前段ダイスのダイス径Ｄ１（ｍｍ）、ダイス両角θ（ｄｅｇ）、外径加工度Ｘ１（％）、後段ダイスのダイス径Ｄ２、ダイス両角θｒ（ｄｅｇ）は表１に示すとおりとした。
【００５２】
試験番号１〜３、７、８、１０〜１２では、後段ダイスの外径加工度Ｘ２が１．０以下であった。一方、試験番号４〜６、９、１３及び１４では、外径加工度Ｘ２が１．０を超えた。
【００５３】
表１中の各試験番号の条件で冷間抽伸（空引き）をシミュレートし、冷間抽伸後の金属管の外径ｄ２（ｍｍ）を計算した。
【００５４】
シミュレート結果を表１に示す。表１中の係数Ａの「Ｅ−０６」は、１０−６を意味する。たとえば、試験番号１の係数Ａの「−５．３７Ｅ−０６」は、「−５．３７×１０−６」を意味する。
【００５５】
表１を参照して、試験番号１〜３、７、８、１０〜１２の後段ダイスは、式（１）を満たした。そのため、金属管の外径ｄ２は、後段ダイスのダイス径Ｄ２と同じ値であった。したがって、これらの試験番号の金属管では、曲がりが発生しないと考えられる。
【００５６】
一方、試験番号４〜６、９、１３及び１４の後段ダイスは、式（１）を満たさなかった。そのため、金属管の外径ｄ２は、後段ダイスのダイス径Ｄ２よりも小さくなった。したがって、これらの試験番号の金属管では、曲がりが発生すると考えられる。
【実施例２】
【００５７】
実機による冷間抽伸装置を利用して、表２に示すダイスを用いて空引きを実施した。
【表２】
0005673493.tif 000003
【００５８】
試験番号２１では、前段ダイスのみを使用した。つまり、１つのダイスのみを用いて空引きを実施した。試験番号２２では、冷間抽伸装置１と同じく、前段及び後段ダイスを用いて、空引きを実施した。後段ダイスの外径加工度Ｘ２は０．２８であり、後段ダイスは式（１）を満たした。
【００５９】
上述のダイスを備えた冷間抽伸装置を用いて、表２に示す外径Ｄ０及び肉厚ｔ０を有する素管に対して空引きを実施し、金属管を製造した。各試験番号ごとに、２つの素管に対して空引きを実施した。
【００６０】
空引き後、製造された金属管の外径を、ノギスを用いて測定した。さらに、金属管の曲がりを次の方法で調査した。図７に示すとおり、金属管の定常部７００ｍｍの両端を支えて金属管を周方向に１回転し、金属管の中央位置に設定されたダイヤルゲージ６１で金属管の曲がり量Ｓを測定した。
【００６１】
試験結果を図８及び図９に示す。図８は、各試験番号の金属管の外径の測定結果を示す。図９は、各試験番号の曲がり量を示す。図８を参照して、試験番号２１では、金属管の外径が、ダイス径（２９．４０ｍｍ）よりも０．２ｍｍ以上小さかった。過縮径変形が発生したと考えられる。一方、試験番号２２では、金属管の外径は、後段ダイスのダイス径（２９．４０ｍｍ）とほぼ同じであった。
【００６２】
図９を参照して、試験番号２１では、７００ｍｍ当たりの曲がり量が２５ｍｍを超えた。過縮径変形が発生したため、曲がりが大きかったと考えられる。一方、試験番号２２では、７００ｍｍ当たりの曲がり量は、１２ｍｍ以下に抑えられた。
【００６３】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、上述した実施の形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。よって、本発明は上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変形して実施することが可能である。
【符号の説明】
【００６４】
１  冷間抽伸装置
１０  前段ダイス
２０  後段ダイス
４０  素管
【図１】
0005673493.tif 000004
【図２】
0005673493.tif 000005
【図３】
0005673493.tif 000006
【図４】
0005673493.tif 000007
【図５】
0005673493.tif 000008
【図６】
0005673493.tif 000009
【図７】
0005673493.tif 000010
【図８】
0005673493.tif 000011
【図９】
0005673493.tif 000012