(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
数本の原糸（１１１０）が撚糸された状態で、伝導体顔料に浸漬してコーティングされたコア（１１００）と、
前記コアの外部を包むように成形された弾性材質のコアチューブ（１２００）と、
前記コアチューブがコアと一緒に複数ワインディングされた状態に整列されるように包まれて、縫合線（１３１０）で縫合された弾性材質の外皮チューブ（１３００）とからなり、
前記コアチューブ（１２００）の両端部に突出された原糸（１１１０）が前記外皮チューブ（１３００）の内部に位置するようにした構成し、
前記コア（１１００）は荷役物による使用限界荷重（ＷＬＬ）に対して所定の破断率（Ｆｄ％）になると使用を防止するようにするために、所定の破断率（Ｆｄ％）に適合するように所定の原糸を必要な本数に撚糸し、
前記破断率（Ｆｄ％）＝（Ｐｂ２／ＷＬＬ）＊１００として、破断力（Ｆ）＝ＷＬＬ＊ＳＦ（安全係数）とする時、破断力（Ｆ）対比コアチューブ（１２００：Ｔ）に挿入される荷重の比率（Ｐｂ２）が３％〜１０％であり、
前記コアチューブ（１２００）の両端部に突出された原糸（１１１０）に端子（１１２０）が固定され、それぞれの前記端子（１１２０）に電線ワイヤ（３１００）が連結されて、前記外皮チューブ（１３００）の外部面に突出され、
前記外皮チューブ（１３００）の外部面に突起（１３２０）が突出されることを特徴とするラウンドスリング。
【請求項２】
数本の原糸（１１１０）を撚糸する段階（Ｓ１１）と、
撚糸されたコア（１１００）を配合された伝導体顔料でコーティングする段階（Ｓ１２）と、
伝導体コーティングされたコアを乾燥する段階（Ｓ１３）と、
伝導体コーティングされたコアを弾性材質のコアチューブ（１２００）にインサートする段階（Ｓ１４）と、
前記コアチューブが成形されたコアをワインディング作業機（２０００）でワインディングをするために工程条件を準備する段階（Ｓ１５）と、
前記コアチューブが成形されたコアを使用荷重によって数回ワインディングする段階（Ｓ１６）と、
前記コア（１１００）の初めと端部に端子（１１２０）を連結する段階（Ｓ１７）と、
前記コアチューブ（１２００）を外皮チューブ（１３００）の内部で整列する段階（Ｓ１８）と、
前記外皮チューブ（１３００）の両端を縫合する段階（Ｓ１９）とを含み、

前記コアチューブ（１２００）は合成樹脂またはゴム性弾性材料で形成され、
前記外皮チューブ（１３００）は合成樹脂またはゴム性弾性材料で形成され、
前記ワインディングを準備する段階（Ｓ１５）は、前記コアチューブが成形されたコアをワインディング作業機（２０００）の蛇腹（２１００）に載置する段階（Ｓ１５１）と、
前記蛇腹（２１００）上に載置した成形されたコアを外皮チューブ（１３００）に挿入する段階（Ｓ１５２）と、
前記ワインディング作業機（２０００）の工程条件をセッティングする段階（Ｓ１５３）とを含み、
前記ワインディングを準備する段階（Ｓ１５）は、１回転ワインディングした後に連結作業をしてコア（１１００）が解けないようにする段階（Ｓ１５４）を含むことを特徴とするラウンドスリングの製造方法。
【請求項３】
前記伝導体コーティングされたコア（１１００）を乾燥した後に、用意したボビンにローリングして保管して供給できるようにする段階（Ｓ２１）をさらに含むことを特徴とする請求項２に記載のラウンドスリングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はラウンドスリングに関し、詳しくは、所定の破断率によって原糸を撚糸して伝導体コーティングした後、コアチューブと一緒に押出成形することによって、電流を送り電流が通じれば引き続き使用し、電流が流れないと所定の破損範囲を越えたことと判断して使用を防止するようにして、事故を予防することができるとともに、撚糸された状態でコアチューブと一緒に押出成形された状態で、外皮チューブに所定の重量に使用することができるようにワインディングして整列させ、継ぎ目の縫合作業等の仕上げ作業をすることによって、重い物を荷役する時、外皮チューブとコアチューブによって容易に損傷されなくて、寿命を長く維持するようにしたラウンドスリング及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ラウンドスリングは、荷役物の荷重を支持するように原糸で構成されたコアが外皮の中に完全に囲まれた柔軟性スリングを言う。形式としては、両端アイ型、エンドレス型、金具付着型に分けられ、形状及び使用方法の差に過ぎない。
【０００３】
従来、ラウンドスリングの構造は、原糸が撚糸されてコアを構成し、このコアを外皮が包みながら長さ方向に縫製され、この外皮の長さ方向の両端は縫製によって連結される構成になっている。また外皮には保護帯と表示ラベル等が付着される。
【０００４】
このような従来のラウンドスリングの製造方法について説明すると、原糸を利用して撚糸及び合糸をしてワインディング作業をし、外皮を整列した後継ぎ目とラベルを付着するための縫製作業をして包装をする。
【０００５】
前記原糸を撚糸及び合糸する作業は、普通の場合、高強力原糸材料（例えば：ポリエステル等）を入庫してラウンドスリング「コア」を製造するために撚糸作業を行う。この場合、規格に充足された回転数及び強度を計画した設計案の基に高強力原糸を合糸する作業を行なう。また、外皮、保護帯作業をするためには織造をしなければならないが、高強力原糸をビームに去就して整経作業をした後規格（幅）に合わせて織造作業を行う。
【０００６】
しかし、従来のラウンドスリングは、コアの回転数が多くなるほど巻かれるコアのテンションが一定でなく偏差が発生する問題点があり、コアの回転数が多くなるほど巻かれるコアの糸綛が発生して、コアの破損の時、他の部位に影響を与えてしまう問題点があり、コアをワインディングする場合、押される現象が発生する問題点があり、また繰り返して使用したり鋭い角部位に持続的に使用すると、外皮の摩耗及び破れに直接影響して外皮が損傷されるので、コアの強度が低下する問題点がある。
【０００７】
即ち、従来のラウンドスリングは、コアが破損切断される場合加えられた張力によって切断される部位が凹みながら他のコアにもつれる現象が発生し、繰り返して使用することでコアの糸綛の一部が摩擦や切断部位に損傷を与えるとともに、ラウンドスリングの使用に対する点検の時、主に荷重を受ける部位のコア点検ができなくて、製品の破損程度や廃棄処分をすることが明確でなく、織造された外皮の場合、特定部位が鋭く、摩擦、摩耗等によって糸綛が解ける場合、外皮の持続的な損傷が発生し、外皮を仕上げ接合するために、同じ素材及び同等以上の強度を有する縫製糸を使って外皮を縫合する。この時、縫製部位がコアを貫通してコアの強度に影響を与え、また縫製部位が摩擦や鋭い部位に糸綛が解けてしまうことが頻繁に発生する問題点がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は前記のような従来の諸問題点を解消するために案出されたもので、数本の原糸が撚糸された状態で伝導体コーティングされたコアが弾性材質のコアチューブによって包まれた後外皮チューブにワインディングされた状態で整列され、コアチューブの両端部に突出された原糸が外皮チューブの内部に突出されて、電線ワイヤを利用して外皮チューブの外部に引き出されて、原糸に電流を通過させると、撚糸された原糸が破断されたことを確認することができて、これを使わないようにすれば事故を未然に予防することができ、また前記コアチューブと外皮チューブがゴム材質からなっていて重い物を荷役する場合に緩衝作用をするので、原糸が容易に破損されることを防止することができるようにしたラウンドスリング及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
また、本発明は所定割合に適合するように所定の原糸を必要な本数に撚糸してコアを構成するので、荷役物の使用重量に対して所定の破断率が発生されると使用しないようにして事故を未然に防止することができるようにしたラウンドスリング及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
また、本発明は外皮チューブの外部面に複数の突起が突出されて、荷役物への密着性がよく、復元力が向上されるラウンドスリング及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記のような目的を果たすための本発明のラウンドスリングは、数本の原糸が撚糸された状態で伝導体コーティングされたコアと、前記コアの外部に包まれるように成形された弾性材質のコアチューブと、前記コアチューブがコアと一緒に複数ワインディングされた状態に整列されるように包まれて、縫合線で縫合された外皮チューブとを含み、前記コアチューブの両端部に突出された原糸が前記外皮チューブの内部で位置したことを特徴とする。
【００１２】
本発明のラウンドスリングは、前記コアは荷役物による使用限界荷重に対して所定の破断率になると使用を防止するようにするために、所定の破断率に適合するように所定の原糸を必要な本数に撚糸し、前記破断率＝（Ｐｂ２／ＷＬＬ）＊１００とし、破断力Ｆ＝ＷＬＬ＊ＳＦとする時、破断力（Ｆ）対比コアチューブ（Ｔ）に挿入される荷重をＰｂ２とし、最小３％〜最大１０％であるのを特徴とする。
【００１３】
本発明のラウンドスリングは、前記コアは荷役物による使用限界荷重（ＷＬＬ）に対して所定の破断率（Ｆｄ％）になると使用を防止するようにするために、所定の破断率（Ｆｄ％）に適合するように所定の原糸を必要な本数に撚糸したことを特徴とする。
【００１４】
本発明のラウンドスリングは、前記外皮チューブの外部面に複数の突起が突出されたことを特徴とする。
【００１５】
本発明のラウンドスリングは、前記コアチューブの両端部に突出された原糸に端子が固定されたことを特徴とする。
【００１６】
本発明によるラウンドスリングの製造方法は、数本の原糸を撚糸する段階と、撚糸されたコアを配合された伝導体顔料にコーティングする段階と、伝導体コーティングされたコアを乾燥する段階と、伝導体コーティングされたコアを弾性材質のコアチューブにインサートする段階と、前記コアチューブが成形されたコアをワインディング作業機でワインディングするために工程条件を準備する段階と、前記コアチューブが成形されたコアを使用荷重によって産業安全保健管理公団で定めた技術基準（Ｓ２−Ｍ−２００９）に基づいて数回ワインディングする段階と、前記コアの初めと端部に接点を連結する段階と、前記外皮チューブの内部でコアチューブを整列する段階と、前記外皮チューブの両端を縫合する段階とを含むことを特徴とする。
【００１７】
本発明によるラウンドスリングの製造方法は、前記伝導体コーティングされたコアを乾燥した後用意したボビンにローリングして保管して供給することができるようにする段階をさらに含むことを特徴とする。
【００１８】
本発明によるラウンドスリングの製造方法は、前記コアチューブはチューブ材料が入庫されてゴムと一緒に配合され、その後、加熱して成形した後冷却する段階を経て製造されたことを特徴とする。
【００１９】
本発明によるラウンドスリングの製造方法は、前記外皮チューブは外皮チューブ材料が入庫されてゴムと一緒に配合され、その後、加熱して成形した後冷却して切断する段階を経て製造されたことを特徴とする。
【００２０】
本発明によるラウンドスリングの製造方法は、前記ワインディングを準備する段階は、前記コアチューブが成形されたコアをワインディング作業機の蛇腹に載置する段階と、前記蛇腹に外皮チューブを挟む段階と、前記ワインディング作業機の工程条件をセッティングする段階とを含むことを特徴とする。
【００２１】
本発明によるラウンドスリングの製造方法は、前記ワインディングを準備する段階は、１回転ワインディングした後連結作業をしてコアが解けないようにする段階を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２２】
以上で説明したように、本発明のラウンドスリング及びその製造方法によれば、数本の原糸が撚糸された状態で、伝導体コーティングされたコアが弾性材質のコアチューブによって包まれた後、外皮チューブに巻き付けられた状態に整列され、コアチューブの両端部に突出された原糸が外皮チューブの内部に突出されて電線ワイヤを利用して外皮チューブの外部に引き出されて、原糸に電流を通過させると、撚糸された原糸が破断されたことを確認することができて、これを使わないようにして事故を未然に予防することができ、また前記コアチューブと外皮チューブがゴム材質からなっていて、重い物を荷役する場合に緩衝作用をするので、原糸が容易に破損されることを防止することができるという效果を奏する。
【００２３】
本発明のラウンドスリング及びその製造方法によれば、所定の破断率に適合するように所定の原糸を必要な本数に撚糸してコアを構成するので、荷役物の使用重量に対して所定の破断率が発生すると使用しないようにして事故を未然に防止することができるという效果を奏する。
【００２４】
本発明のラウンドスリング及びその製造方法によれば、外皮チューブの外部面に複数の突起が突出されて荷役物への密着性がよく、復元力が向上されるという效果がある。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の一実施形態によるラウンドスリングの説明図である。
【図２】図１の外皮チューブを説明する断面図である。
【図３】図２のコアチューブとコアを説明する断面図である。
【図４】本発明に用いられるワインディング作業機の説明図である。
【図５】本発明の実施形態によるラウンドスリングの製造方法を説明する順序図である。
【図６】本発明の実施形態によるラウンドスリングの製造方法を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下では、添付図面を参照して本発明の好ましい一実施形態によるラウンドスリング及びその製造方法を説明する。
【００２７】
図１は本発明の一実施形態によるラウンドスリングの説明図であり、図２は図１の外皮チューブを説明する断面図であり、図３は図２のコアチューブとコアを説明する断面図である。
【００２８】
本発明のラウンドスリングは、数本の原糸１１１０が撚糸された状態で伝導体コーティングされたコア１１００と、前記コアの外部に包まれるように成形された弾性材質のコアチューブ１２００と、前記コアチューブがコアと一緒に複数ワインディングされた状態に整列されるように包まれて、縫合線１３１０で縫合された弾性材質の外皮チューブ１３００とを含み、前記コアチューブ１２００の両端部に突出された原糸１１１０が前記外皮チューブ１３００の内部に突出されている。
【００２９】
従って、前記コア１１００の原糸１１１０に伝導体コーティングして使用前や使用中または使用後に原糸１１１０からなるコア１１００の両端に電源を供給して主な荷重の破断を容易に鑑別することができて、破断の時使用しないようにして事故を予防することができる。
【００３０】
また、前記コア１１００はそれぞれのコアチューブ１２００にインサートすることによって、コアを保護して製品の使用の時特定部位の破損による連鎖的破損を最小化し、鋭い部位の接触や刺されを防止することによって、主に荷重を受ける部分の材料であるコア１１００を保護する。
【００３１】
前記コアチューブ１２００と外皮チューブ１３００は合成樹脂またはゴム性弾性材料からなって、摩耗度、摩擦力、伸縮性、復元力、柔軟性が優れている。
【００３２】
以下では、本発明で用いる名称（用語）と記号及び公式を表に整理して説明する。
【００３３】
【表１】
0005707640.tif 000002
【００３４】
ここで、前記コア１１００は荷役物による使用限界荷重（ＷＬＬ）に対して所定の破断率（Ｆｄ％）になると使用を防止するようにするために、所定の破断率（Ｆｄ％）に適合するように所定の原糸を必要な本数に撚糸されている。
【００３５】
前記Ｆｄ％＝（Ｐｂ２／ＷＬＬ）＊１００とし、破断力Ｆ＝ＷＬＬ＊ＳＦとした時、破断力（Ｆ）対比コアチューブ（１２００；Ｔ）に挿入される荷重をＰｂ２とし、最小３％〜最大１０％である。
【００３６】
即ち、コアの素材選択、強度及び使用限界荷重（ＷＬＬ）を基準に安全係数（ＳＦ）が７以上を満たした破断強度（Ｆａ）設計を決定し、使用限界荷重の安全係数を勘案した最小破断荷重と破断荷重を基準にしたコアチューブ内に挿入される破断荷重の割合を設定して加工することによって、使用の時、使用限界荷重の破損が規定値以上になった場合使用を中止するように信号を送ることができるように製作され、１０％以上の強度低下が発生したら、安全率７以上を勘案する場合、使用限界荷重の約７０％以上が破損される程度を言う。例えば、使用限界荷重が１０トンで、安全係数７、破断荷重７０トンである場合、７０トンの１０％の強度低下は７トンであり、これは使用限界荷重の７０％に当たる。また、コアチューブ内の安全係数を勘案した破断割合（Ｆｄ％）は破断荷重の３〜１０％強度をコアチューブ内に挿入して破断される場合使用を中止する信号を送る。例えば、使用限界荷重が１０トン、安全係数７、破断荷重７０トン、コアチューブ内に挿入される強度率５％である場合、７０トンの５％は３．５トンで、使用限界荷重の３５％に当たる。
【００３７】
また、デニール（Ｄｅｎｉｅｒ）をＤとし、デニールの合糸数をＮａとすると、撚糸されたデニール（Ｄｅｎｉｅｒ）をＤａとする時、Ｄａ＝Ｄ＊Ｎａとなり、コアチューブ１２００をＴとし、安全率を考慮したＤａの設計変更周回数をＮｃとすると、Ｔコアチューブ１２００内のＮｃの挿入数をＴａとする時、Ｔａ＝Ｎｃ／ｎ＝１１回以上とする時、設計の時破断割合（Ｆｄ％）を決める部分はＤａ段階とＴａ段階で、これは産業用原糸の素材、強度、作業效率によって最終的に決められる。
【００３８】
ここで、大韓民国の産業安全保健管理公団に準じた安全マーク（Ｓ−ＭＡＲＫ）には人造纎維ラウンドスリングに関する安全認証技術基準が規格番号Ｓ２−Ｍ−２００９としており、技術基準の３項には安全要件として、（ロ）項にコアの製造方法は以下の各細目によると明記し、２）項にコアは糸綛を最小１１回以上巻いて加工すべきであると技術基準を定めている。
【００３９】
従って、ラウンドスリングの使用荷重によってコアを巻く（ワインディング）回数を決めるが、例えば、使用荷重が１トンであろう１００トンであろう最小限１１回以上を巻いて作らなければならないということである。また、ラウンドスリングが１００トンである場合、１２回を巻いた（ワインディング）とすると、巻いた一つのコアは強度の大きい撚糸されたコア（糸）になる。
【００４０】
従って、従来にはコアがどれぐらい破損されたか分からなくてラウンドスリングの廃棄時期を決めることが困難であったが、本発明のラウンドスリングは、所定の破断率に合うように所定の原糸を必要な本数撚糸してコア１１００を構成するので、荷役物の使用重量（使用限界荷重；ＷＬＬ）に対して所定の破断率（Ｆｄ％）が電流の通過可否を感知して破断されたことを確認すると使用しないようにして、事故を未然に防止することができ、また原糸１１１０からなるコア１１００がコアチューブ１２００にインサートされてコアの破損が他のコアに転嫁されなくなる。
【００４１】
また、前記外皮チューブ１３００の外部面に複数の突起１３２０が突出されている。
【００４２】
前記外皮チューブ１３００の外部面に形成された突起１３２０は、荷役作業の時、製品に密着されて重量物を荷役することができ、また、ラウンドスリングの形態が維持されるようにする復元力を向上させる。
【００４３】
一方、前記コアチューブ１２００の両端部に突出された原糸１１１０に、図１に示すように、端子１１２０が固定され、この端子１１２０に電線ワイヤ３１００が連結されて、電流計測器３０００で電流の流れを測定することができるようにした構成にすることが好ましい。
【００４４】
従って、前記端子１１２０に電線ワイヤ３１００が連結された状態で外皮チューブ１３００の外部に引き出されると、この電線ワイヤ３１００を電流計測器３０００に連結して、コアチューブ１２００内部のコア１１００が短絡されたか否かを把握することができる。
【００４５】
また、数本の原糸１１１０を撚糸したコア１１００を配合された伝導体顔料にコーティングした後乾燥させると、伝導体顔料がコア１１００を構成するそれぞれの原糸１１１０に染み込む。
【００４６】
また、前記伝導体コーティングされたコアを弾性材質のコアチューブ１２００にインサートすると、コア１１００が容易に破損されることを防止し、また、前記コアチューブが成形されたコアをワインディング作業機２０００でワインディングして外皮チューブ１３００に収容して縫合すると、さらに前記コア１１００の捻れが発生しないとともに、摩耗、刺され及び外皮の破損を防止する。
【００４７】
また、前記コア１１００の初めと端部に端子１１２０を連結して電源を供給すると、コア１１００が破損されたことを確認することができて、破損された場合には使用できないようにして、事故を未然に防止することができる。
【００４８】
また、前記外皮チューブ１３００の両端を縫合するので、従来のように、縫製によるコア１１００の破損を未然に防止することができる。
【００４９】
以下では、本発明によるラウンドスリングの製造方法について説明する。
【００５０】
本発明のラウンドスリングの製造方法は、図５に示すように、数本の原糸１１１０を撚糸する段階Ｓ１１と、撚糸されたコア１１００を配合された伝導体顔料にコーティングする段階Ｓ１２と、伝導体コーティングされたコアを乾燥する段階Ｓ１３と、伝導体コーティングされたコアを弾性材質のコアチューブ１２００にインサートする段階Ｓ１４と、前記コアチューブが成形されたコアをワインディング作業機２０００でワインディングするために工程条件を準備する段階Ｓ１５と、前記コアチューブが成形されたコアを使用荷重によって数回ワインディングする段階Ｓ１６と、前記コア１１００の初めと端部に端子１１２０を連結する段階Ｓ１７と、前記外皮チューブ１３００の内部でコアチューブ１２００を整列する段階Ｓ１８と、前記外皮チューブ１３００の両端を縫合する段階Ｓ１９とを含む。
【００５１】
従って、数本の原糸１１１０を撚糸したコア１１００を配合された伝導体顔料にコーティングした後乾燥すると、伝導体顔料がコア１１００を構成するそれぞれの原糸１１１０に染み込むようにする。
【００５２】
また、前記伝導体コーティングされたコアを弾性材質のコアチューブ１２００にインサートすると、コア１１００が容易に破損されることを防止し、また前記コアチューブが成形されたコアをワインディング作業機２０００でワインディングして、外皮チューブ１３００に収容して縫合すると、さらに前記コア１１００の捻れが発生しないとともに、摩耗、刺され及び外皮の破損を防止する。
【００５３】
また、前記コア１１００の初めと端部に端子１１２０を連結して電源を供給すると、コア１１００が破損されたことを確認することができて、破損された場合には使用できないようにして、事故を未然に防止することができる。
【００５４】
また、前記外皮チューブ１３００の両端を縫合するので、従来のように、縫製によるコア１１００の破損を未然に防止することができる。
【００５５】
ここで、前記伝導体コーティングされたコア１１００を乾燥した後用意したボビンにローリングして保管して供給することができるようにする段階Ｓ２１をさらに含むことができる。
【００５６】
従って、前記伝導体コーティングされたコア１１００を乾燥した後用意したボビンにローリングして保管して弾性材質のコアチューブ１２００にインサートすると多様な条件でコア１１００を供給することができる。
【００５７】
また、前記コアチューブ１２００は、チューブ材料が入庫Ｓ３１されて、ゴムと一緒に配合Ｓ３２し、その後、加熱Ｓ３３して押出成形した後、冷却Ｓ３４する段階Ｓ３０を経て製造される。
【００５８】
従って、前記コアチューブ１２００はチューブ材料が入庫されてゴムと一緒に配合され、その後加熱して成形した後冷却する段階を経て製造される。この時、押出成形の時コア１１００がインサート供給されて伝導体コーティングされたコア１１００にゴム性コアチューブ１２００が一体に成形される。
【００５９】
また、前記外皮チューブ１３００は外皮チューブ材料が入庫Ｓ４１されて、ゴムと一緒に配合Ｓ４２し、その後加熱Ｓ４３成形して冷却Ｓ４４した後切断Ｓ４５する段階Ｓ４０を経て製造される。
【００６０】
従って、前記外皮チューブ１３００は外皮チューブ材料が入庫されてゴムと一緒に配合され、その後加熱成形して冷却した後ラウンドスリングの長さに合わせて切断する段階を経て製造される。
【００６１】
当然、前記コアチューブ１２００と外皮チューブ１３００を製造するためのチューブ材料の配合と加熱及び冷却はチューブ材料の公知の作業条件によって施行されるが、状況によって調整することができることは勿論である。
【００６２】
一方、前記ワインディングを準備する段階Ｓ１５は、前記コアチューブが成形されたコアをワインディング作業機２０００の蛇腹２１００に載置する段階Ｓ１５１と、前記蛇腹２１００上に載置された成型されたコアを外皮チューブ１３００に挿入する段階Ｓ１５２と、前記ワインディング作業機２０００の工程条件をセッティングする段階Ｓ１５３とを含む。
【００６３】
前記蛇腹２１００に外皮チューブ１３００を挟む作業は、蛇腹に外皮チューブをしわが付くように挟み、前記ワインディング作業機２０００の工程条件は何回ワインディングするかを設定する。
【００６４】
当然、この時撚糸されたコアチューブ１２００が図４に示すように、可変変圧器２２００によって回転する本体ローラー２３００に供給されると、フレーム２５００の上部に設置された蛇腹２１００を通じてフレームローラー２４００にワインディングされ、この時、前記フレーム２５００の下部に設置されたテンション支持器２６００によってテンション量が調節される。
【００６５】
また、前記ワインディングを準備する段階Ｓ１５は、図６のように、１回転ワインディング後に連結作業をしてコア１１００が解けないようにする段階Ｓ１５４を含む。
【００６６】
従って、前記コア１１００は、１回転ワインディング後に連結作業をして、ワインディングの時、コア１１００が解けないように堅固に固定する。一方、ワインディングを完了した後、コア１１００が解けないように結び目を作る段階が追加されることができる。
【００６７】
さらに詳しく説明すると、撚糸されたコアチューブ１２００を１回転ワインディングして結び、所望の回転数だけ周回し、所望の回転数だけ周回した後初めて結んだ位置を通って再び結ぶ。以後、結んだそれぞれに端子１１２０を連結し、この端子１１２０に電線ワイヤ３１００を連結して電流計測器３０００を利用して短絡を点検する。
【００６８】
勿論、ラウンドスリングの製造の時、外皮チューブ１３００の両端を縫合する段階Ｓ１９が終了されると、最後に外皮チューブ１３００の所定位置に使用用途を付着またはマーキング表示して包装して出荷する。
【００６９】
上述したように、図面に示された本発明の実施形態は、本発明の技術思想を限定するものとして解釈してはならない。本発明の保護範囲は特許請求の範囲に記載された事項のみによって制限され、本発明の技術分野における通常の知識を有する者であれば、本発明の技術思想を多様な形態に改良変更することが可能である。また、このような改良及び変更は、通常の知識を有する者にとって自明なものであり、本発明の保護範囲に属する言うべきである。
【符号の説明】
【００７０】
１１００・・・・・コア
１１１０・・・・・原糸
１１２０・・・・・端子
１２００・・・・・コアチューブ
１３００・・・・・外皮チューブ
１３１０・・・・・縫合線
１３２０・・・・・突起
２０００・・・・・ワインディング作業機
２１００・・・・・蛇腹
３０００・・・・・計測器
３１００・・・・・電線ワイヤ
【図１】
0005707640.tif 000003
【図２】
0005707640.tif 000004
【図３】
0005707640.tif 000005
【図４】
0005707640.tif 000006
【図５】
0005707640.tif 000007
【図６】
0005707640.tif 000008