(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属粉の表面に金属酸化物を被覆したメタリック顔料と、粉体塗料とをドライブレンドする前に、金属粉の表面に金属酸化物を被覆したメタリック顔料に、予め超微粒子状酸化アルミニウムを混合しておくことを特徴とする摩擦帯電用の高輝度粉体塗料組成物。
【請求項２】
上記金属酸化物が、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化鉄の少なくとも一つである請求項１記載の摩擦帯電用の高輝度粉体塗料組成物。
【請求項３】
上記金属粉が、アルミニウム、銅、ステンレス、ニッケルのいずれかである請求項１又は２に記載の摩擦帯電用の高輝度粉体塗料組成物。
【請求項４】
マイカからなるパール顔料と、粉体塗料とをドライブレンドする前に、マイカからなるパール顔料に、予め超微粒子状酸化アルミニウムを混合しておくことを特徴とする摩擦帯電用の高輝度粉体塗料組成物。
【請求項５】
上記パール顔料が、マイカの表面に金属酸化物が被覆されている請求項４記載の摩擦帯電用の高輝度粉体塗料組成物。
【請求項６】
上記請求項１〜３のいずれかに記載のメタリック顔料と、請求項４又は５記載のパール顔料と、超微粒子状酸化アルミニウムとをそれぞれ混合し、この混合物に樹脂粉体塗料をドライブレンドしたことを特徴とする摩擦帯電用の高輝度粉体塗料組成物。
【請求項７】
上記請求項１〜６のいずれかに記載の粉体塗料が、クリア粉体塗料又は着色粉体塗料のいずれか、又はクリア粉体塗料と着色粉体塗料の混合塗料からなることを特徴とする摩擦帯電用の高輝度粉体塗料組成物。
【請求項８】
上記請求項１〜７のいずれかの高輝度粉体塗料組成物を、摩擦帯電式塗装ガンを使用して粉体塗装を行う静電塗装方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、金色、銀色あるいはパールなど高い輝きを有する高輝度塗装を、摩擦帯電式塗装ガンを使用して行うことができる粉体塗料組成物に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
粉体塗装は、有機溶剤を含まず、被塗装物に付着しなかったオーバースプレー粉を回収して再使用することができるので、環境にやさしい塗装として、近年多くの製品に採用されている。
【０００３】
当初はガードレール、フェンスなどの道路資材から始まり、最近は、自動車のボディ塗装にも広く使用されるようになっている。
【０００４】
ところで、従来は、金色、銀色あるいはパールなど高い輝きを有する高輝度塗装を粉体塗装で行うと、溶剤塗装のような高輝度性が出しにくいとされていたが、最近では、特許文献１に示すような、メタリック顔料と粉体塗料をドライブレンドした粉体塗料組成物を使用して、溶剤塗装のような高輝度性に近づいたメタリック塗装も行われつつある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−２８６６２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
粉体塗装によってメタリック塗装を行う場合には、例えば、アルミニウム等の表面に、シリカやアクリル樹脂またはその両方を被覆したメタリック顔料が用いられる。
【０００７】
このメタリック顔料と粉体塗料との混合方法には、従来、次の２通りの方法がある。
【０００８】
その1つは、ドライブレンド方式と呼ばれる方法で、粉体塗料にメタリック顔料をミキシングするという方法である。
【０００９】
もう一つは、ボンディング方式と呼ばれる方法で、例えば、５０℃付近で、粉体塗料を加熱しながら、メタリック顔料を混ぜ、熱によって、粉体塗料にメタリック顔料を固定させたり、あるいは、メタリック顔料を水性又は溶剤エマルジョンに分散させて、粉体塗料に固定させたりする方法である。
【００１０】
塗装数量の少ない少ロットの塗装を行う場合には、製造が容易なドライブレンド方式を採用することが多い。
【００１１】
また、高輝度性を重視する場合には、ボンディング方式は、粉体塗料にメタリック顔料を強制的に固着するので、濁りが発生しやすいため、前者のドライブレンド方式を採用することが多い。
【００１２】
ところで、ドライブレンド方式でメタリック顔料と粉体塗料とを混合して静電塗装を行う場合、コロナ帯電式塗装ガンによる塗装が主流である。
【００１３】
コロナ帯電式塗装ガンによって塗装を行なうと、高輝度性は良好であるが、コロナ帯電式塗装ガンの電場により、被塗装物のエッジ部や凸部に、メタリック顔料が集中し、黒ずんだ塗膜肌になるという問題がある。
【００１４】
また、塗装後に焼付けを行うと、塗膜の一部に、メタリック顔料の飛んだ、即ち、メタリック顔料が欠落した箇所が生じる。これは、メタリック顔料に静電気が溜まり、塗着時に被塗装物上で静電反発現象が起こるためであると考えられている。
【００１５】
また、コロナ帯電式塗装ガンを使用した場合、電極部分にメタリック顔料が付着して溜まり易く、塗装中に、その一部または全てがブツ（スピット）として吐出され、このブツによる塗装不良を起こすという問題もある。
【００１６】
また、電極にメタリック顔料が付着すると、コロナ電極からの静電気がリークして、塗膜肌や高輝度感が変わるという問題もある。
【００１７】
このようなコロナ帯電式塗装ガンによる問題点を解決するために、摩擦帯電式塗装ガンを使用することが考えられる。
【００１８】
これは、摩擦帯電式塗装ガンは、コロナ帯電式塗装ガンと異なり、粉体塗料と非導電性樹脂が摩擦することにより粉体塗料に電荷を与えるので、コロナ帯電式塗装ガンのようなフリーイオンがなく、被塗装物の端面や凸部へのメタリック顔料の集中を抑えることができることによる。
【００１９】
ところが、摩擦帯電式塗装ガンによって、粉体塗料とメタリック顔料とをドライブレンドした粉体塗料組成物を使用して塗装を行った場合、粉体塗料組成物中のメタリック顔料が被塗装物に付着しにくいという問題がある。
【００２０】
特に、アクリル系樹脂などでコーティングされたメタリック顔料の場合には、その一部が被塗装物に付着する可能性があるが、シリカ等の金属酸化物を被覆したメタリック顔料は、被塗装物に付着しにくい。
【００２１】
また、表面がステアリン酸処理されたリーフィングタイプのメタリック顔料の場合は、塗膜表面上部に浮くように設計されているが、摩擦はしないので、被塗装物に付着しにくい。
【００２２】
また、表面に酸化チタン等の金属酸化物が被覆されたパール顔料を使用する場合も、被塗装物に付着しにくい。
【００２３】
そこで、この発明は、摩擦帯電式塗装ガンによって、被塗装物に十分に付着する性能を備えた、摩擦帯電用の高輝度粉体塗料組成物を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
前記の課題を解決するために、この発明の摩擦帯電用の高輝度粉体塗料組成物は、金属粉の表面に金属酸化物を被覆したメタリック顔料と、粉体塗料とをドライブレンドする前に、金属粉の表面に金属酸化物を被覆したメタリック顔料に、超微粒子状酸化アルミニウムを混合してあるものである。
【００２５】
上記のように、粉体塗料とメタリック顔料をドライブレンドする前に、金属粉の表面に金属酸化物を被覆したメタリック顔料に、超微粒子状酸化アルミニウムを混合しておくことによって、摩擦帯電式塗装ガンによる摩擦帯電効果が得られる。これにより、粉体塗料組成物中のメタリック顔料を被塗装物に十分に付着させることができ、高輝度の平滑性のある塗膜が得られる。
【００２６】
この発明で使用する超微粒子状酸化アルミニウムとは、具体的には、デグサ社製の商品名「アルミニウムオキサイドＣ」である。
【００２７】
上記メタリック顔料の金属粉の表面に被覆されている金属酸化物としては、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化鉄等があり、金属酸化物の種類により色調を変化させることができる。
【００２８】
また、この発明で使用することができるメタリック顔料としては、上記金属粉の表面に金属酸化物を被覆したもの以外に、金属粉の表面にステアリン酸ソーダを被覆したもの等がある。
【００２９】
上記メタリック顔料の材料である金属粉としては、アルミニウム、銅、ステンレス、ニッケルなどがある。
【００３０】
また、マイカからなるパール顔料を使用する場合も、粉体塗料とパール顔料をドライブレンドする前に、パール顔料に予め超微粒子状酸化アルミニウムを混合しておくことにより、摩擦帯電式静電塗装ガンによる摩擦帯電効果が得られる。これにより、粉体塗料組成物中のパール顔料を被塗装物に十分に付着させることができ、高輝度の平滑性のある塗膜が得られる。
【００３１】
上記パール顔料としては、マイカの表面に金属酸化物が被覆されているものも使用することができる。
【００３２】
また、上記パール顔料と、上記メタリック顔料とをそれぞれ混合して使用してもよい。
【００３３】
また、上記粉体塗料としては、クリア粉体塗料又は着色粉体塗料のいずれか、又はクリア粉体塗料と着色粉体塗料の混合塗料のいずれでも使用することができる。
【発明の効果】
【００３４】
この発明の高輝度粉体塗料組成物は、以上のように、摩擦帯電式塗装ガンを使用して、メタリック感、あるいはパール感に優れた高輝度の平滑性のある塗膜を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】摩擦帯電式塗装ガンを使用した塗装装置の概略側面図である。
【図２】粉体塗料が吹き付けられる塗装板の概略正面図である。
【図３】（ａ）はノンリーフィングタイプのメタリック顔料の塗膜の状態を示す概略断面図、（ｂ）はリーフィングタイプのメタリック顔料の塗膜の状態を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
以下、この発明の実施例と比較例について説明する。
メタリック顔料として、アルミニウム金属粉の表面に、二酸化ケイ素（シリカＳｉＯ２）被膜を施したノンリーフィングタイプの４種類（ＲＣＲ２１２、ＲＣＲ５０１、ＲＣＳ３５００、ＲＣＳ１０００：ＥＣＫＡＲＴ社製）を使用した例について説明する。
【００３７】
また、粉体塗料としては、Ａ：久保孝ペイント製のポリエステル系クリアと、Ｂ：デュポン製のアクリル系クリアの２種類を使用した。
【００３８】
超微粒子状酸化アルミニウムは、デグサ社製の商品名「アルミニウムオキサイドＣ」を使用した。
【００３９】
塗装機としては、この発明の実施例では、摩擦帯電式塗装ガンを使用し、比較例では、コロナ帯電式塗装ガンと摩擦帯電式塗装ガンを使用した。
【００４０】
塗装条件は、次の通りである。
図２に示すように、幅８００ｍｍ、高さ６００ｍｍのスクリーン板１に、高さ３００ｍｍ、幅４５０ｍｍ、厚み０．８ｍｍの電着板２を設置し、１．０ｍ／ｍｉｎのスピードのコンベア３で水平移動させながら、図１に示すように、塗装ガン４を２００ｍｍの距離を離し、塗装ガン４をレシプロケータ５で６００ｍｍのストロークで上下に往復動させながら電着板２に向けて粉体塗料組成物を噴霧して塗装を行った。
【００４１】
塗装後、電着板２に付着した粉体を回収し、回収した粉体の１ｇを秤量し、粉体塗料組成物中の樹脂分をＴＨＦ（テトラヒドロフラン）によって溶解し、その溶液をろ過して、アルミニウム分、又はマイカ分を回収して、その重量を計測した。
【００４２】
そして、電着板２に付着した粉体塗料組成物１ｇ中のアルミニウム分、又はマイカ分が、塗装前の粉体塗料組成物１ｇ当たりのアルミニウム分、又はマイカ分の何％であるかを、導入率（％）として計算した。
【００４３】
導入率が高いほど、付着するアルミニウム分、又はマイカ分が多く、高輝度である。
【００４４】
下記の実施例、比較例とも、粉体塗料に対する超微粒子状酸化アルミニウムの混入量は、重量比で、０．２％、０．３％、０．４％、０．５％、０．６％、０．８％、１．０％にして実験を行った。
【００４５】
また、粉体塗料に対するアルミニウム顔料の比率は、重量比で、２％、３％、５％、６％、８％、１０％にして実験を行った。
【００４６】
（比較例１）
アルミニウム顔料と超微粒子状酸化アルミニウムを予め混合し、その後に、粉体塗料Ａ、Ｂとドライブレンドしたこの発明の粉体塗料組成物を使用し、比較例１として、電圧８０ｋＶのコロナ帯電式塗装ガンを使用して塗装を行った。
【００４７】
その結果、コロナ帯電式塗装ガンを使用しての塗装は可能であったが、アルミニウム顔料が多くなるにつれて、塗膜表面上にざらつき感が出る。特に、アルミニウム顔料の含有量が５％以上になると、表面肌はアルミニウム顔料が突き出したようにざらざらとなり、不適格の評価となった。また、塗膜の一部にアルミニウム顔料が飛んだ箇所が見られた。このアルミニウム顔料の飛びは、アルミニウム顔料に帯電した静電気が被塗装物との間で、静電反発による現象と考えられる。また、テストピースのエッジ部には黒ずみ現象が現れた。この現象も、アルミニウム顔料が多くなるに伴って、顕著に現れた。なお、表１の通り、コロナ帯電式塗装ガンでのアルミニウム顔料の導入率は６６〜７４％と安定していた。
【００４８】
【表１】
0005725794.tif 000002
【００４９】
（比較例２）
粉体塗料Ａ、Ｂに超微粒子状酸化アルミニウムを、重量比で、０．２％、０．３％、０．４％、０．５％、０．６％、０．８％、１．０％を混入させた後に、アルミニウム顔料を各２％、３％、５％、６％、８％、１０％混入してドライブレンドを行なった比較粉体塗料組成物を使用し、摩擦帯電式塗装ガンによって塗装を行った。
【００５０】
比較粉体塗料組成物を使用した塗装結果は、表２〜表９の通りであり、アルミニウム顔料導入率が５〜２２％と大幅にダウンした。
【００５１】
その原因としては、アルミニウム顔料への帯電性がないために、粉体塗料に付着しながら、摩擦帯電式塗装ガン内での摩擦帯電効果が未熟と考えられる。つまり、粉体塗料と超微粒子状酸化アルミニウムとを混合した後に、アルミニウム顔料を混ぜても、超微粒子状酸化アルミニウムとアルミニウム顔料との接触が見られない。その理由としては、粉体塗料と超微粒子状酸化アルミニウムとは、非常に接触（密着）しやすく、粉体塗料の隙間に超微粒子状酸化アルミニウムがもぐり込み、時には、粉体塗料との架橋性が良好であるために、粉体塗料と超微粒子状酸化アルミニウムとを混合した後に、アルミニウム顔料を混合しても、粉体塗料と結びついた超微粒子状酸化アルミニウムは、アルミニウム顔料と結びつこうとしない。そのために、摩擦電流値は、１．５〜２．０μＡとなり、アルミニウム顔料には摩擦帯電効果がなく、付着しない。このことは、アルミニウム顔料の種類、混入比率を変えても同様の結果になった。その結果を表２〜表９に示す。
【００５２】
【表２】
0005725794.tif 000003
【００５３】
結果は、アルミニウム顔料の導入率が低く、メタリック感が少なかった。
【００５４】
【表３】
0005725794.tif 000004
【００５５】
結果は、アルミニウム顔料の導入率が低く、メタリック感が少なかった。
【００５６】
【表４】
0005725794.tif 000005
【００５７】
結果は、アルミニウム顔料の導入率が低く、メタリック感が少なかった。
【００５８】
【表５】
0005725794.tif 000006
【００５９】
結果は、アルミニウム顔料の導入率が低く、メタリック感が少なかった。
【００６０】
【表６】
0005725794.tif 000007
【００６１】
結果は、アルミニウム顔料の導入率が低く、メタリック感が少なかった。
【００６２】
【表７】
0005725794.tif 000008
【００６３】
結果は、アルミニウム顔料の導入率が低く、メタリック感が少なかった。
【００６４】
【表８】
0005725794.tif 000009
【００６５】
結果は、アルミニウム顔料の導入率が低く、メタリック感が少なかった。
【００６６】
【表９】
0005725794.tif 000010
【００６７】
結果は、アルミニウム顔料の導入率が低く、メタリック感が少なかった。
【００６８】
（実施例１）
アルミニウム顔料に超微粒子状酸化アルミニウムを混入させた後に、粉体塗料Ａ、Ｂをドライブレンドしたこの発明の粉体塗料組成物を使用し、摩擦帯電式塗装ガンによる塗装を行った。
【００６９】
アルミニウム顔料の混入率は、粉体塗料Ａ、Ｂに対して重量比で、各２％、３％、５％、６％、８％、１０％とした。
【００７０】
また、超微粒子状酸化アルミニウムの混入率は、粉体塗料Ａ、Ｂに対して重量比で、０．２％、０．３％、０．４％、０．５％、０．６％、０．８％、１．０％とした。
【００７１】
その結果は、表１０〜１７の通りであり、摩擦帯電式塗装ガンの電流値は、粉体塗料Ａ、Ｂ単独で塗装を行った場合と大きな差は見られず、３．７〜４．１μＡであった。なお、粉体塗料Ａ、Ｂ単独で塗装を行った場合の電流値は、３．８〜４．３μＡであった。
【００７２】
この発明の実施例の場合、塗着効率もコロナ帯電式塗装ガンとほぼ同様な近似値となった。塗膜肌は平滑で、アルミニウム顔料の比率が増しても、その差は見られない。特に、アルミニウム顔料が５％以上になると、コロナ帯電式ガンに比べて平滑性に大きな差が見られた。摩擦帯電式塗装ガンの場合、粉体塗料の塗膜の下にアルミニウム顔料が沈んでいるためと考えられる。
【００７３】
また、塗膜内にアルミニウム顔料の飛び現象も見られなかった。
【００７４】
また、テストピースのエッジ部での黒ずみも見られなかった。その理由としては、コロナ帯電式塗装ガンと摩擦帯電式塗装ガンは、一口に静電気を使用する塗装と言われるが、帯電方式の違いから、静電気の状態が異なると考えられる。現在、この静電気に関しては、未知な点が多いのは事実である。また、摩擦帯電式塗装ガンは、非導電性樹脂との接触により、アルミニウム顔料を含んだ粉体塗料組成物自体が帯電するのであって、コロナ帯電式塗装ガンのようなフリーイオンがない。そのために、フリーイオンによるエッジや凸部への静電気集中によるアルミニウム顔料の集中（黒ずみ）は見られない。
【００７５】
【表１０】
0005725794.tif 000011
【００７６】
【表１１】
0005725794.tif 000012
【００７７】
【表１２】
0005725794.tif 000013
【００７８】
【表１３】
0005725794.tif 000014
【００７９】
【表１４】
0005725794.tif 000015
【００８０】
【表１５】
0005725794.tif 000016
【００８１】
【表１６】
0005725794.tif 000017
【００８２】
【表１７】
0005725794.tif 000018
【００８３】
次に、アルミニウム顔料として、ステアリン酸ソーダによって表面処理されたリーフィングタイプのものを使用した実施例と比較例について説明する。
【００８４】
ノンリーフィングタイプのアルミニウム顔料は、図３（ａ）に示すように、顔料が塗膜の中層部に配置されるが、リーフィングタイプのアルミニウム顔料は、図３（ｂ）に示すように、塗膜の表面に、顔料がほぼ水平に浮くように配置される。図３において、符号６はアルミニウム顔料、７は塗膜、８は被塗装物を示す。
【００８５】
上記ノンリーフィングタイプのアルミニウム顔料は、高輝度性を目的として使用されるのに対し、リーフィングタイプのアルミニウム顔料は、メタル感を目的として使用される。
【００８６】
リーフィングタイプのアルミニウム顔料は、ノンリーフィングタイプに比べて、粉体塗料に対するアルミニウム顔料の投入量が少なく、一般に０．４〜２．０％である。その理由は、上記のように、リーフィングタイプのアルミニウム顔料は、塗膜にほぼ水平に浮くように配置されるからである。
【００８７】
リーフィングタイプのアルミニウム顔料としては、ＥＣＫＡＲＴ社製のＰＣ２０、ＰＣ１００、ＰＣ２００の３種類を使用した。
【００８８】
粉体塗料は、久保孝ペイント製のポリエステル系クリアの樹脂粉体塗料Ａと、デュポン製のアクリル系クリアの樹脂粉体塗料Ｂを使用した。
【００８９】
まず、比較例３として、コロナ帯電式塗装ガンと摩擦帯電式塗装ガンを使用し、粉体塗料に、超微粒子状酸化アルミニウムを、重量比で０．２％、０．３％、０．４％、０．５％、０．６％、０．８％、１．０％を混入させ、その後、リーフィングタイプのアルミニウム顔料を各０．４％、０．８％、１．０％、１．５％、２．０％を混入してドライブレンドした比較粉体塗料組成物を使用して塗装を行った。その結果は、表１８の通りである。
【００９０】
（比較例３）
比較粉体塗料組成物を、電圧８０ＫＶのコロナ帯電式塗装ガンを使用して塗装を行った。その結果は、表１８に示す通りである。
【００９１】
【表１８】
0005725794.tif 000019
【００９２】
表１８の通り、コロナ帯電式塗装ガンによる塗装の場合、アルミニウム顔料の導入率は７０〜７３％であったが、被塗装物のエッジ部には、アルミニウム顔料の黒ずみが見られた。また、塗膜表面は、アルミニウム顔料が浮くためにざらざら感が見られた。
【００９３】
（比較例４）
粉体塗料Ａ、Ｂに超微粒子状酸化アルミニウムを混入後に、アルミニウム顔料をドライブレンドした比較粉体塗料組成物を使用し、摩擦帯電式塗装ガンをによる塗装を行った。その結果は、表１９、表２０、表２１の通りである。
【００９４】
粉体塗料Ａ、Ｂに超微粒子状酸化アルミニウムを混入後に、アルミニウム顔料をドライブレンドした比較粉体塗料組成物を、摩擦帯電式塗装ガンを使用して塗装を行った場合、粉体塗料Ａ、Ｂ単独で塗装を行った場合に比し、摩擦帯電によって得られる電流値が１．０〜１．２μＡと少なく、表１９〜２１の通り、塗膜には、メタリック感が全く見られなかった。また、アルミニウム顔料の導入率も、１６〜２０％と非常に少なく、高輝度性はなかった。
【００９５】
【表１９】
0005725794.tif 000020
【００９６】
【表２０】
0005725794.tif 000021
【００９７】
【表２１】
0005725794.tif 000022
【００９８】
次に、アルミニウム顔料として、ステアリン酸ソーダによって表面処理されたリーフィングタイプのものを使用した実施例２について説明する。
【００９９】
実施例２は、リーフィングタイプのアルミニウム顔料に、超微粒子状酸化アルミニウムを混入した後に、粉体塗料とドライブレンドしたこの発明に係る粉体塗料組成物を使用する例である。使用する粉体塗料、顔料比率は、比較例４と同様にした。
【０１００】
その結果を、表２２〜２４に示す。
この発明の実施例２の場合、アルミニウム顔料の導入率は、７０〜７３％であり、表２２〜２４に示すコロナ帯電式塗装ガンを使用する比較例とほぼ同等の導入率であった。また、電流値は、２．７〜３．０μＡとなった。電流値の差は、実施例１の場合と同様に、粉体塗料とドライブレンドする前に、アルミニウム顔料に超微粒子状酸化アルミニウムが付着しているためと考えられる。
【０１０１】
この実施例２では、被塗装物のエッジ部に黒ずみは全く見られなかった。
【０１０２】
また、塗膜表面のざらざら感も見られなかった。
【０１０３】
塗膜面をカットしてみると、リーフィングタイプのアルミニウム顔料は、塗膜の表面近くに水平に並んでいるが、アルミニウム顔料の上面部には、粉体塗料のクリア塗膜がコロナ帯電式塗装ガンの塗膜よりも厚く覆われて、塗膜表面からの顔料の突き出しがほとんど見られない。つまり、塗膜表面が粉体塗料による塗膜で覆われて、平滑性になっている。
【０１０４】
このことは、この発明の場合、アルミニウム顔料の粒度分布に関係なく同じ傾向が出ている。なぜ、コロナ帯電式塗装ガンと摩擦帯電式塗装ガンとによってアルミニウム顔料の樹脂粉体塗料の塗膜内の表面での位置に差があるのかは不明であるが、考えられる理由としては、コロナ帯電式塗装ガンの場合、コロナ放電によりアルミニウム顔料に偏り（傾斜）ができるのに対し、摩擦帯電式塗装ガンは電場がないために、アルミニウム顔料に偏り（傾斜）が出にくく表面上部に水平に並ぶためであると考えられる。一般にリーフィングタイプは、アルミニウム顔料が塗膜表面上に浮くために、塗膜性能の面からクリアコーティングを行なうのが一般的である。
【０１０５】
【表２２】
0005725794.tif 000023
【０１０６】
【表２３】
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【０１０７】
【表２４】
0005725794.tif 000025
【０１０８】
次に、パール顔料を使用する実施例と比較例について説明する。
使用するパール顔料は、天然雲母を原料とする極薄フレークを、酸化金属コーティング（酸化チタン）したものである。なお、パール顔料は、クロム、シリカ、酸化鉄、錫など又はその合金を使用することによって色調整することができる。
【０１０９】
使用するパール顔料は、ＥＣＫＡＲＴ社製の６種類（ＸＴ１００１、ＸＴ２００１、ＸＴ３００１、ＣＦＥ１００１、ＣＦＥ２００１、ＣＦＥ３００１）である。
【０１１０】
パール顔料を使用する場合、ソリッド系の樹脂粉体塗料にミキシングを行なうのが一般的であるが、粉体塗料の塗膜内の分散、その傾向を見るために、クリアの粉体塗料を使用した。
【０１１１】
顔料の比率を２％、３％、５％、６％とし、粉体塗料Ａ（久保孝ペイント製のポリエステル系クリア）及び粉体塗料Ｂ(デュポン製のアクリル系クリア)を使用した。
【０１１２】
まず、粉体塗料に超微粒子状酸化アルミニウムを、重量比で０．２％、０．３％、０．４％。０．５％、０．６％、０．８％、１．０％を混入させた後に、パール顔料を各２％、３％、５％、６％ドライブレンドした比較粉体塗料組成物を使用し、コロナ帯電式塗装ガンによる塗装と、摩擦帯電式塗装ガンによる塗装とを行った。
【０１１３】
コロナ帯電式塗装ガンによる塗装の結果は、表２５の通りであり、導入率は６５〜６８％であった。
【０１１４】
これに対し、摩擦帯電式塗装ガンによる塗装の結果は、表２６〜表３１の通りであり、導入率は１９〜２４％で、電流値が１．３〜１．５μＡであり、パール色は見られない。
【０１１５】
一方、パール顔料に超微粒子状酸化アルミニウムを混入した後に、パール顔料をドライブレンドしたこの発明に係る粉体塗料組成物を使用して摩擦帯電式塗装ガンによる塗装を行った結果は、表３２〜表３７の通りであり、導入率が６６〜７１％で、電流値は３．５〜４．０μＡとなり、コロナ帯電式塗装ガンでの塗装とパール色（感）は全く変わらなかった。
【０１１６】
上記の各実施例で使用する粉体塗料自体は、摩擦効果が少ない粉体塗料であるが、粉体塗料自体が摩擦帯電効果を十分持った粉体塗料でもなんら問題はない。また、上記の各実施例や比較例では、粉体塗料としてクリア色を使用したが、ソリッド色でも良い。また、上記の実施例では、各高輝度の単体顔料（アルミニウム顔料）を使用したが、アルミニウム顔料とパール顔料をミキシングした顔料を使用してもよい。
【０１１７】
【表２５】
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【０１１８】
【表２６】
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【０１１９】
【表２７】
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【０１２０】
【表２８】
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【０１２１】
【表２９】
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【０１２２】
【表３０】
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【０１２３】
【表３１】
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【０１２４】
【表３２】
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【０１２５】
【表３３】
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【０１２６】
【表３４】
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【０１２７】
【表３５】
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【０１２８】
【表３６】
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【０１２９】
【表３７】
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【符号の説明】
【０１３０】
１  スクリーン板
２  電着板
３  コンベア
４  塗装ガン
５  レシプロケータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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