(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂製内管と、この合成樹脂製内管を所定の空隙を設けて覆う不燃性の外管と、合成樹脂製内管と不燃性の外管の間の空隙に吸音材が配置されており、
前記吸音材として、ポリエステル製繊維の外周面上にエチレンビニル共重合樹脂（ＥＶＯＨ樹脂）からなる外層を形成した繊維の不織布を使用し、
前記吸音材が、その端部同士が前記合成樹脂製内管の管軸方向に沿って重ね合わされた重ね合わせ部が形成された状態で、前記空隙に配置され、
前記重ね合わせ部の幅が４０ｍｍ以下であることを特徴とする遮音耐火管。
【請求項２】
前記吸音材の見掛け密度が３０ｋｇ／ｍ3〜５００ｋｇ／ｍ3であり、前記吸音材の厚さが１．５ｍｍ〜２．５ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の遮音耐火管。
【請求項３】
以下の工程からなることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の遮音耐火管の製造方法。
工程１：前記合成樹脂製内管の外径のサイズに、前記吸音材の厚さの３倍以上７倍以下のサイズを有する芯管の外周面上にモルタル層を形成し、養生・硬化させた後、芯管を抜き取ることにより不燃性の外管を製造する工程
工程２：前記合成樹脂製内管の外周面上に、吸音材としてポリエステル製繊維の外周面上にエチレンビニル共重合樹脂（ＥＶＯＨ樹脂）からなる外層を形成した繊維の不織布を、前記吸音材をその端部同士を前記合成樹脂製内管の管軸方向に沿って、重ね合わされた重ね合わせ部の幅が４０ｍｍ以下で形成された状態で、前記合成樹脂製内管の外周面上に被覆する工程
工程３：工程２で得られた吸音材が被覆された合成樹脂製内管を、工程１で得られた不燃性の外管に挿入する工程
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マンション等の集合住宅やオフィスビルで排水管、給水管、通気管等として使用される遮音性と耐火性とを有する遮音耐火管および遮音耐火管の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、マンション等の集合住宅やオフィスビルにおいて、排水管、給水管、通気管等として、塩化ビニル等の合成樹脂製の内管と、この内管の外周面上に形成された繊維補強モルタル等の窯業系不燃材製の外管とからなる耐火二層管が用いられている。
この耐火二層管は、従来の金属管である鋳鉄管に比べて、軽量であり、排水騒音が少なく、且つ外部に結露しにくいという特徴を有している。また、合成樹脂製の内管は、耐薬品性、耐腐食性、内面平滑性、施工性に優れているため、徐々に広く利用されるようになっている。
ところで、最近は、集合住宅などで、階下の住人から排水騒音に対するクレームが多々発生し、近隣トラブルの大きな要因の１つとなっている。特に、夜間の排水騒音が深刻な問題としてクローズアップされている。
このように、排水騒音に対してより高い性能が求められていることから、特許文献１記載の発明のように、内管と外管との間に吸音性能を有する材料からなる中間層を形成した耐火三層管が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−７４１９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、吸音材として特許文献１に記載されているロックウール、グラスウール、セラミックウール等の無機繊維のフェルト、マット、ブランケットを使用した場合、排水による騒音を十分に低下させるためには、吸音材の厚さをかなり厚くする必要があり（ロックウールの場合、平均５ｍｍ、グラスウールの場合、平均５ｍｍ、セラミックウールの場合、平均３ｍｍ）、それでも十分な遮音効果を得られるとは限らない。
また、吸音材として樹脂系の材料を使用することも考えられるが、樹脂系の材料を使用すると管の耐火性能が低下するという問題があった。
そこで、本発明の目的は、合成樹脂製の内管と不燃性の外管との空隙に所定の有機系の材料を用いることで、吸音材の厚さを厚くすることなく高い遮音性能を有し、かつ従来の耐火二層管と同等の耐火性能を有する遮音耐火管および遮音耐火管の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１記載の発明では、合成樹脂製内管と、この合成樹脂製内管を所定の空隙を設けて覆う不燃性の外管と、合成樹脂製内管と不燃性の外管の間の空隙に吸音材が配置されており、前記吸音材として、ポリエステル製繊維の外周面上にエチレンビニル共重合樹脂（ＥＶＯＨ樹脂）からなる外層を形成した繊維の不織布を使用し、前記吸音材が、その端部同士が前記合成樹脂製内管の管軸方向に沿って重ね合わされた重ね合わせ部が形成された状態で、前記空隙に配置され、前記重ね合わせ部の幅が４０ｍｍ以下であることにより、前記目的を達成する。
請求項２記載の発明では、請求項１記載の発明において、前記吸音材の見掛け密度が３０ｋｇ／ｍ3〜５００ｋｇ／ｍ3であり、前記吸音材の厚さが１．５ｍｍ〜２．５ｍｍであることを特徴とする。
請求項３記載の発明では、以下の工程からなることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の遮音耐火管の製造方法を提供することにより、前記目的を達成する。
工程１：前記合成樹脂製内管の外径のサイズに、前記吸音材の厚さの３倍以上７倍以下のサイズを有する芯管の外周面上にモルタル層を形成し、養生・硬化させた後、芯管を抜き取ることにより不燃性の外管を製造する工程
工程２：前記合成樹脂製内管の外周面上に、吸音材としてポリエステル製繊維の外周面上にエチレンビニル共重合樹脂（ＥＶＯＨ樹脂）からなる外層を形成した繊維の不織布を、前記吸音材をその端部同士を前記合成樹脂製内管の管軸方向に沿って、重ね合わされた重ね合わせ部の幅が４０ｍｍ以下で形成された状態で、前記合成樹脂製内管の外周面上に被覆する工程
工程３：工程２で得られた吸音材が被覆された合成樹脂製内管を、工程１で得られた不燃性の外管に挿入する工程
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、吸音材として合成樹脂製の材料を使用しているにもかかわらず、従来の耐火二層管と同等の耐火性能を維持し、かつ遮音効果を向上させた遮音耐火管を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の実施形態に係る遮音耐火管の側面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ′方向の断面図である。
【図３】吸音材に重ね合わせ部を設けた例を説明する図１のＡ−Ａ′方向の断面図である。
【図４】測定装置の概要を示した図である。
【図５】耐火試験の結果を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明の遮音耐火管における好適な実施形態について、図１から図５を参照して詳細に説明する。
（１）実施形態の概要
図１は、本発明の実施形態に係る遮音耐火管の側面図であり、図２は図１のＡ−Ａ′方向の断面図である。
この遮音耐火管１０は、合成樹脂製内管２２と、この合成樹脂製内管２２を所定の空隙を設けて覆う不燃性の外管２６と、合成樹脂製内管２２と不燃性の外管２６の間の空隙に吸音性能を有する吸音材２４が配置されている。この吸音材２４としては、ポリエステル製繊維の外周面上にエチレンビニル共重合樹脂（ＥＶＯＨ樹脂）からなる外層を形成した繊維の不織布を使用している。
合成樹脂製内管２２と不燃性の外管２６の間の空隙の幅は、吸音材２４の厚さより大きいので、施工時に、不燃性の外管２６と吸音材２４で被覆された合成樹脂製内管２２とを、図中の矢印の方向にずらして施工できるようになっている。
この実施形態に係る遮音耐火管１０により、従来の耐火二層管の耐火性能を維持しつつ、排水時の遮音性能を向上させることができる。
【０００９】
（２）実施形態の詳細
図１、図２に示す遮音耐火管１０の詳細を説明する。
まず、合成樹脂製内管２２は、従来の耐火二層管と同様、ＪＩＳ−Ｋ−６７４１やＪＩＳ−Ｋ−６７４２に規定された硬質塩化ビニル管等の合成樹脂製の管を使用する。一般的に合成樹脂製内管２２は、内径が呼称寸法（呼び径）で２０ｍｍから１５０ｍｍであり、厚さは前記呼称寸法により異なるが１．８ｍｍから９．６ｍｍである。
【００１０】
次に、不燃性の外管２６は、窯業系の材料であり、一般の耐火二層管と同様、セメントと補強繊維とを主原料とし、必要に応じて炭酸カルシウム粉末、ワラストナイト、粘土鉱物等の混和材や、パーライト、合成けい酸カルシウム水和物等の軽量骨材等を副原料として使用する。なお、廃材となった外管の粉砕粉も前記混和材として使用することができる。
不燃性の外管２６に用いるセメントとしては、ポルトランドセメント等の水硬性セメントを使用することができる。原料配合に占めるセメントの比率は５０質量％以上であることが好ましい。セメントの配合比率が５０質量％を下回ると、不燃性の外管２６の強度が不十分となる場合がある。
【００１１】
補強繊維は、セルロースパルプ、ビニロン繊維等の合成繊維、ガラス繊維等の無機繊維を使用することができる。この補強繊維の配合比率は３〜１０質量％が好適である。３質量％を下回ると、窯業系不燃材製の外管の強度が不十分となる場合がある。また、１０質量％を上回ると、後述する原料の湿式混合において、補強繊維を均一に分散させにくくなる場合がある。
なお、前記補強繊維のうち有機繊維（セルロースパルプおよび合成繊維）の配合比率は７質量％以下であることが好適である。有機繊維の配合比率が７質量％を上回ると、不燃性の外管２６の耐火性能が低下する危険性がある。
混和材は、不燃性の外管２６を製造する際の成形性を向上させ、あるいは得られた不燃性の外管２６の耐熱性等の物性を向上させるために使用する原料である。
また、軽量骨材は、不燃性の外管２６の軽量化を図るために使用する原料である。混和材や軽量骨材等の副原料は、一種または二種以上を使用することができる。副原料を使用する場合の配合比率は、４０質量％以下、好ましくは３３質量％以下である。なお、副原料は必ずしも使用しなくともよいが、使用する場合の配合比率は５質量％以上、好ましくは１５質量％以上、より好ましくは２５質量％以上である。副原料の配合比率が５質量％未満であると、副原料の十分な効果が得られない場合がある。
【００１２】
この不燃性の外管２６により、合成樹脂製内管２２を被覆しているので、合成樹脂製内管２２が炎に弱いという弱点を補い、火災発生時に合成樹脂製内管２２を伝って延焼することを防止している。また、この実施形態では、吸音材２４が延焼することも効果的に防止している。
【００１３】
次に、この不燃性の外管２６の製造法を説明する。
まず、上記した各原料に水を加えて湿式混合し、抄造法等の公知の方法を用いて薄層状に成形する。そして、所定の外径（内管の外径に吸音材の厚さの２倍以上７倍以下に設定）を有する金属製の芯管の外周上に所定の厚さに巻き取り、５０℃〜８０℃で養生して硬化させる。その後、芯管を抜き取り、更に自然養生等を行うことにより不燃性の外管２６を得ることができる。
金属製の芯管の外径（直径）は、合成樹脂製内管２２の外径（直径）に吸音材２４の厚さの２倍から７倍を加えたサイズに設定する。吸音材の厚さの２倍未満であると、不燃性の外管２６に合成樹脂製内管２２を挿入する製造工程において、吸音材を被覆した合成樹脂製内管２２を不燃性の外管２６に挿入しにくくなるか、挿入時に吸音材２４が捲れてしまう恐れがあり、また吸音材の厚さの７倍を上回ると、遮音耐火管の施工が行いにくくなる恐れがある。従って、合成樹脂製内管２２の外径が１１４ｍｍ、吸音材２４の厚さが１．５ｍｍの場合、金属製の芯管の外径は、１１７ｍｍ以上１２４．５ｍｍ以下とする。
なお、金属製の芯管の外径を、合成樹脂製内管２２の外径に吸音材２４の厚さの２倍を加えたサイズに設定すると、製造された遮音耐火管１０の合成樹脂製内管２２と不燃性の外管２６との空隙が、吸音材２４の厚さと対応することとなる。
【００１４】
この不燃性の外管２６は、見掛け密度が約０．８ｇ／ｃｍ３〜１．６ｇ／ｃｍ３である。一般の耐火二層管に用いられる不燃性の外管は、内管の呼び径によって異なり、内管の呼び径が２０ｍｍの場合で厚さが５．５ｍｍ、内管の呼び径が１５０ｍｍの場合で厚さが７．５ｍｍ程度である。本実施形態においても、一般の耐火二層管に用いられる不燃性の外管と同様の厚さで、一般の耐火二層管と同等の耐火性能を得ることができる。
【００１５】
続いて、本実施形態に使用する吸音材２４を説明する。
従来、吸音性能を有する材料として、ロックウール、グラスウール、セラミックウール等の無機繊維のフェルト、マット、ブランケットが用いられてきた。前記特許文献１における実施例では、吸音材の厚さとして少なくとも３ｍｍは必要であり、且つ厚さでは、排水騒音に対して必ずしも十分な遮音性能を得ることができなかった。
また、吸音材としては、前記無機系の材料の他に合成樹脂製の材料も用いられていた。
このような合成樹脂製の材料としては、ポリエチレン、ポリウレタン、ポリエチレンテレフタレート、共重合ポリエステル、ポリプロピレン、等他これらの混合物等があるが、これらの合成樹脂製の材料を用いた場合であっても、吸音材の厚さとして少なくとも３ｍｍは必要であり、且つその程度の厚さでは、排水騒音に対する十分な遮音性能を得ることができない恐れもあった。また、これらの合成樹脂製の吸音材を用いると、耐火性能も低下する危険性が存在した。
【００１６】
そこで、本実施形態では、吸音材２４として、ポリエステル製繊維の外周面上にエチレンビニル共重合樹脂（ＥＶＯＨ樹脂）からなる外層を形成した繊維の不織布を使用した。これにより、吸音材を厚くすることなく高い遮音性能を得ることができ、且つこの不織布は合成樹脂製であるにもかかわらず、従来の耐火二層管と変わらない耐火性能を得ることができる。
【００１７】
本実施形態で使用する吸音材は、見掛け密度は３０ｋｇ／ｍ３〜５００ｋｇ／ｍ３であることが好ましい。見掛け密度が３０ｋｇ／ｍ３を下回ると、遮音性能が低下することがある。また、見掛け密度が５００ｋｇ／ｍ３を上回ると、遮音性能が低下することがある。
【００１８】
合成樹脂製内管２２を吸音材２４で被覆するにあたり、吸音材２４の端部間に隙間を生じないようにしなければならない。合成樹脂製内管２２が吸音材２４で被覆されていない場所が生ずると、遮音性能が低下する。合成樹脂製内管２２を被覆した吸音材２４の端部同士は、テープ等で止め付ける。
本実施形態においては、可燃性のテープを用いても後述する遮音耐火管の耐火性能は低下しない。また、吸音材２４の端部間に隙間を生じないようにするため、図３に示すように、吸音材２４の端部同士を重ね合わせた重ね合わせ部２５を設けることにより、吸音材２４の端部同士の間に隙間を生じないようにしてテープ等で止め付けることもできる。この場合、重ね合わせ部２５の幅は、合成樹脂製内管２２の外径にもよるが、４０ｍｍ以下であるのが好適である。重ね合わせ部の幅が４０ｍｍ以下であれば、重ね合わせ部があっても遮音耐火管１０の耐火性能はあまり低下しないが、４０ｍｍを上回ると、遮音耐火管１０の耐火性能が低下する危険性がある。
また、重ね合わせ部２５を設ける場合には、不燃性の外管２６の内径は、合成樹脂製内管２２の外径に吸音材の厚さの３倍以上７倍以下を加えた寸法とするのが好適である。吸音材２４の厚さの３倍未満であると、この遮音耐火管１０の製造工程において、吸音材２４を被覆した合成樹脂製内管２２を不燃性の外管２６に挿入する際、重ね合わせ部２５が存在する関係で、挿入しにくくなるか、挿入時に吸音材２４が捲れてしまう恐れがある。
一方、吸音材２４の厚さの７倍を上回ると、遮音耐火管１０の施工が行いにくくなる恐れがある。
なお、重ね合わせ部２５を設けた構成においては、遮音耐火管１０における吸音材２４を被覆した合成樹脂製内管２２は偏芯するが、重ね合わせ部の幅が４０ｍｍ以下であれば実用上問題はない。
【００１９】
吸音材２４の厚さは１．５ｍｍ〜２．５ｍｍが望ましい。厚さが２．５ｍｍを上回ると、遮音耐火管１０の耐火性能を低下させてしまう恐れもある。一方、吸音材２４の厚さは薄いほど良いが、１．５ｍｍ未満であると、排水騒音に対する十分な遮音性能を得ることができにくくなる。
一般の耐火二層管の場合は、前記内管を前記外管に挿入することにより製造されており、内管と外管とはスライド可能に形成されている。本実施形態の遮音耐火管１０は、合成樹脂製内管２２と不燃性の外管２６との間に吸音材２４を設けるために、合成樹脂製内管２２の外周面を吸音材２４で被覆した後、不燃性の外管２６に挿入することにより製造する。
耐火二層管は、施工時に外管を内管に対してスライドさせて切断加工できるように構成されている。吸音材２４を設けた本実施形態においても、耐火二層管と同様に、現場で長さ調整を行うため、不燃性の外管２６と吸音材２４が被覆された合成樹脂製内管２２とをスライドさせて切断加工できるようになっている。
なお、吸音材２４は、一定の弾力性を有しているので、この耐火遮音管１０を配置した後、熱湯等が排水された際、合成樹脂製内管２２が膨張しても、この膨張を不燃性の外管２６に伝えることなく吸収することができる。
【００２０】
次に、本実施形態の具体的実施例を説明する。この参考例１及び参考例２並びに実施例３及び実施例４に基づいて、遮音性能試験、耐火性能試験を行った。
（参考例１、参考例２）
合成樹脂製内管２２として、排水管としての使用頻度が高い呼び径１００ｍｍ（外径寸法１１４ｍｍ）、厚さが６．６ｍｍの硬質塩化ビニル管を使用した。これを後述する遮音性能試験用として用いた（以下、参考例１とする）。
また、後述する耐火性能試験用として、使用が想定される範囲で外径が最も大きいもので試験を行うとする原則に従い、現実に使用される最も外径の大きい、呼び径が１５０ｍｍ（外径寸法１６５ｍｍ）、厚さが８．９ｍｍの硬質塩化ビニル管を合成樹脂製内管２２として使用した（以下、参考例２とする）。
不燃性の外管２６は、原料として、セメント７０％、補強繊維５％、無機混和材２５％を使用した。
これらの原料に水を加えて混合し原料スラリーを得、この原料スラリーを抄造機で薄層状に抄造し、参考例１については、外径（直径）が１２０ｍｍの芯管に厚さが６．５ｍｍとなるように薄層を巻き取ってモルタル層を形成し、また、参考例２については、外径が１７１ｍｍの芯管に厚さが７．５ｍｍとなるように薄層を巻き取ってモルタル層を形成した。その後、７０℃で３時間養生した後芯管を抜き取り、更に１週間自然養生して、見掛け密度が１．１ｇ／ｃｍ3の不燃性の外管２６を製造した。
吸音材２４は、ポリエステル製繊維の外周面上にエチレンビニル共重合樹脂（ＥＶＯＨ樹脂）からなる外層を形成した繊維の不織布として（株）クラレ製フレクスター（登録商標）の見掛け密度が６５ｋｇ／ｍ3で厚さが２ｍｍのものを使用した。
この不織布は、蒸気の熱と噴流の同時作用によって、特殊繊維を瞬時に反応させて製造したもので、細かい繊維と空隙構造によって音エネルギーを吸収する（特に中高音域で吸音性能が高い）ことを特徴としている。
合成樹脂製内管２２の外周面上に吸音材２４であるフレクスターを巻き付けテープで止め付けた後、不燃性の外管２６に挿入することにより、本実施例の遮音耐火管１０を製造した。
この遮音耐火管１０の不燃性の外管２６の厚さは、合成樹脂製内管２２の呼び径が１００ｍｍの場合、６．５ｍｍ、合成樹脂製内管２２の呼び径が１５０ｍｍの場合、７．５ｍｍである。
【００２１】
（実施例３）
合成樹脂製内管は参考例１と同一のものを使用した。不燃性の外管は、外径が１２２ｍｍの芯管を用いた以外は参考例１と同一とした。吸音材も参考例１と同一のフレクスターを使用したが、合成樹脂製内管を吸音材で被覆する際、吸音材の端部同士を３０ｍｍ幅で重ね合わせた重ね合わせ部を設けてテープで止め付けた。次いで、参考例１と同様に吸音材を被覆した合成樹脂製内管を不燃性の外管に挿入することにより、実施例３の遮音耐火管を製造した。実施例３は、後述する遮音性能試験用である。
【００２２】
（実施例４）
遮音耐火管を製造した。合成樹脂製内管は参考例２と同一のものを使用した。不燃性の外管は、外径が１７３ｍｍの芯管を用いた以外は参考例２と同一とした。吸音材も参考例２と同一のフレクスターを使用したが、合成樹脂製内管を被覆する際、吸音材の端部同士を３０ｍｍ幅で重ね合わせた重ね合わせ部を設けてテープで止め付けた。次いで、参考例２と同様に吸音材を被覆した合成樹脂製内管を不燃性の外管に挿入することにより、実施例４の遮音耐火管を製造した。実施例４の遮音耐火管は、参考例２と同様、後述する耐火性能試験用である。
【００２３】
（比較例１）
合成樹脂製内管と不燃性の外管は参考例１と同一のものを使用した。吸音材の厚さは実施例と同一とした。吸音材として、ポリエチレン（見掛け密度は４６ｋｇ／ｍ3）を使用した。
【００２４】
（比較例２）
合成樹脂製内管は参考例１と同一のものを使用した。吸音材として見掛け密度が２００ｋｇ／ｍ3のロックウールフェルトを使用した。ロックウールフェルトの場合、厚さが２ｍｍでは、均一に内管できなかった。そこで、外径が１２４ｍｍの芯管を用いた以外は参考例１と同様に、厚さ６．５ｍｍの外管を製造し、吸音材の厚さが４ｍｍの遮音耐火管を作製した。
【００２５】
（参考例）
従来の耐火二層管を使用した。合成樹脂製内管は実施例と同一であるが、不燃性の外管（厚さ６．５ｍｍ）と合成樹脂製内管の空隙の幅は１ｍｍである。
【００２６】
次に、実施例、比較例および参考例に係る製品の遮音性能を測定した結果を示す。
ここで、騒音とは、人間にとって望ましくない音のことで、いかなる音であっても、聞き手にとって不快な音、じゃまな音と受け止められると、その音は騒音と見なされる。すなわち、騒音は人間の聴感に基づいた感覚量であるため、その大きさを表すためには、音の物理的な大きさではなく人間の聴感に基づいた量を用いなければならない。そこで、騒音の音圧レベルに、等ラウドネス曲線に従った周波数重み付け（Ａ特性）をした音圧レベルを騒音の大きさを表す量として用い、“騒音レベル”ＬA（単位：ｄＢＡ）とし、従来の耐火二層管（参考例）との差異により、参考例１、実施例３および比較例１、比較例２の遮音性能を評価した。
【００２７】
（測定方法）
図４は、測定装置の概要を示した図である。図に示すとおり、簡易的な３階分の縦配管を行い、実験設備の３階から洋風便器を用いて２階に設置した疑似パイプスペース（以下、疑似ＰＳという）内の試験体に排水し、その流れる排水騒音を試験体外側から１００ｍｍ離れた位置で音圧レベルを精密騒音計（ＮＡ−２８）で５秒間測定した。排水条件は洋風便器１個あたりの排水量をタンク約９．５リットルの水が７秒間で流れることにより、平均排水流量２．６リットル／ｓｅｃ（洋風便器２個分の流量を想定）で実施した。また、測定は各排水流量で３回測定し、その結果をレベル平均して各仕様の比較を行った。試験結果を表１示す。
【００２８】
【表１】
0005707170.tif 000002
【００２９】
表１から明らかなとおり、参考例１および実施例３は、吸音材２４として他の材料を用いた遮音耐火管よりも遮音性能が優れていた。
【００３０】
次に、耐火試験の結果を説明する。
この耐火試験は、建築基準法施行令第１２９条の２の５第１項第７号ハの規定に基づく認定に関わる評価について適用される遮炎性試験である。
試験方法は、遮炎性試験である。
（ｉ）加熱曲線：ＩＳ０８３４による加熱曲線
※Ｔ＝３４５ｌｏｇ１０（８ｔ＋１）＋２０
Ｔ＝温度（℃）
ｔ＝時間（分）
（ｉｉ）試験時間：６０分
（ｉｉｉ）測定
非加熱面での火炎及び火炎の通る亀裂等の発生の有無について次の（１）から（３）について目視による観察を実施する。
（１）非加熱側へ１０秒を超えて継続する火災の噴出がないこと。
（２）非加熱側で１０秒を超えて継続する発炎がないこと。
（３）火炎が通る亀裂等の損傷及び隙間を生じないこと。
（試験体）
（ｉ）部位：ＡＬＣ（軽量気泡コンクリート）壁貫通部（壁の防火区画）
（ｉｉ）試験体寸法：厚さ（７５ｍｍ）×縦（２４５０ｍｍ）×横（３２００ｍｍ）
（ｉｉｉ）遮音耐火管（参考例２）（実施例４）、耐火二層管（参考例）を上記試験に
挿入して耐火試験を行う。
（判定項目）
（ｉ）非加熱側へ１０秒を超えて継続する火炎の噴出の有無
（ｉｉ）非加熱側へ１０秒を超えて継続する発炎の有無
（ｉｉｉ）炎が通る亀裂等の損傷及び隙間の有無
【００３１】
この結果を図５の表に示す。この図５に示した結果から明らかなように、全ての判定項目において、本参考例２および実施例４に係る遮音耐火管は、従来の耐火二層管と変わらない耐火性能を有している。
【符号の説明】
【００３２】
１０  遮音耐火管
２２  合成樹脂製内管
２４  吸音材
２５  重ね合わせ部
２６  不燃性の外管
【図１】
0005707170.tif 000003
【図２】
0005707170.tif 000004
【図３】
0005707170.tif 000005
【図４】
0005707170.tif 000006
【図５】
0005707170.tif 000007