(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向する第１のモールド及び第２のモールドと、前記第１のモールド及び前記第２のモールドの外周間を連結するテープ部材からなり、プラスチックレンズ材料が注入されるキャビティと、前記キャビティにプラスチックレンズ材料を注入するための注入部を有するモールド組立体と、
前記モールド組立体に取り付けられる注入補助部材と、を備え、
前記注入補助部材は、
筒状に形成された補助部材本体と、
前記補助部材本体の内部に設けられ、前記プラスチックレンズ材料を吐出するノズルが嵌合される嵌合部と、
前記補助部材本体の一端に設けられ、前記モールド組立体の前記注入部の周囲に密着する取付片と、を有し、
前記取付片は、前記補助部材本体の内部に連通する排出用孔を有し、
前記補助部材本体の内部は、前記嵌合部の内部と液密に仕切られている成形型。
【請求項２】
前記取付片から突出すると共に前記嵌合部の内部に連通する注入孔を有する注入突部を備える請求項１に記載の成形型。
【請求項３】
前記モールド組立体の前記注入部は、前記テープ部材に設けられたスリットであり、
前記注入突部は、前記注入部の周囲の一部を押圧する請求項２に記載の成形型。
【請求項４】
第１のモールドと第２のモールドを対向させ、前記第１のモールド及び前記第２のモールドの外周間をテープ部材によって連結し、キャビティを有するモールド組立体を組み立てるモールド組立工程と、
注入補助部材における筒状の補助部材本体の一端に設けた取付片を、前記モールド組立体に密着させて取り付ける補助部材取付工程と、
前記補助部材本体の内部に設けた嵌合部にノズルを嵌合し、前記ノズルからプラスチックレンズ材料を吐出させて、前記キャビティに前記プラスチックレンズ材料を注入する注入工程と、
前記補助部材本体の他端を封止部材によって封止する封止工程と、
前記キャビティに注入したプラスチックレンズ材料を重合させる重合工程と、を有し、
前記取付片は、前記補助部材本体の内部に連通する排出用孔を有し、
前記補助部材本体の内部は、前記嵌合部の内部と液密に仕切られている
プラスチックレンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、注型重合によってプラスチックレンズを成形するための成形型及びその成形型を用いたプラスチックレンズの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラスチックレンズは、ガラスレンズに比べて軽量であり、割れ難いなどの利点がある。そのため、プラスチックレンズは、眼鏡用レンズを始めとして種々のレンズに用いられている。眼鏡用のプラスチックレンズは、一般に注型重合によって形成されている。
【０００３】
注型重合とは、成形型に硬化性プラスチック原料液を注入し、熱あるいは紫外線等のエネルギーにより硬化させて成形物を得る方法である。注型重合に用いる成形型は、例えば、一対のモールドを所定の間隔をあけて対向させ、それらモールドの全周に粘着テープを貼り付けることで形成される。
【０００４】
このような成形型によってプラスチックレンズを製造する技術としては、例えば、特許文献１に記載されているようなものがある。特許文献１には、プラスチックレンズ成形のためのプラスチック原料液注入装置が記載されている。この特許文献１に記載されたプラスチック原料液注入装置は、成形型内にプラスチック原料液を注入するための注入管と、この注入管の横に設けられた吸気管を備えている。
【０００５】
成形型内にプラスチック原料液を注入する場合は、粘着テープのつなぎ合せ部分の一部を剥がして開口部を設け、成形型内に注入管を挿入する。この状態において、吸気管の先端は、プラスチック原料液を成形型内に充満させたときの液面の高さに位置する。成形型内にプラスチック原料液を注入すると、液面が吸気管の先端に達して吸気口を塞ぐため、吸気管内の負圧が変化する。
【０００６】
プラスチック原料液注入装置は、吸気管内の負圧の変化を検知すると、プラスチック原料液の注入を停止する。その後、粘着テープを再び張り合わせて成形型内の空間（キャビティ）を封止する。
【０００７】
また、特許文献２には、プラスチックの硬化物の製造方法に関する技術が記載されている。この特許文献２に記載されたプラスチックの硬化物の製造方法では、モールドの全周に巻きつけた粘着テープに注入孔を設け、その注入孔からプラスチック原料液を注入する。このようにして、成形型内にプラスチック原料液を充填した後、注入孔に紫外線硬化型樹脂を塗布して成形型内の空間を封止する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平２−１６９２０８号公報
【特許文献２】特開平６−１５５４８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１に記載されたプラスチック原料液注入装置では、プラスチック原料液の液面の高さを精密に制御することが難しかった。例えば、成形型内の容積、成形型外周部の厚みは、製造するプラスッチックレンズの形状によって異なる。そのため、吸気管内の負圧の変化を検知してからプラスチック原料液の注入を停止するまでのタイミングを常に同じにすると、プラスチック原料液の充填不足が生じたり、プラスチック原料液が成形型から溢れたりする場合がある。
【００１０】
プラスチック原料液の充填不足が生じた場合は、重合中に成形型内の空気が気泡としてプラスッチックレンズに入り込む泡不良が発生してしまう。一方、プラスチック原料液が成形型から溢れた場合は、開口部の周囲にプラスチック原料液が付着して、粘着テープを再び張り合わせるときに密着不良が起き易くなる。密着不良が起きると、重合中に外部から空気が進入してプラスッチックレンズに泡不良が発生してしまう。
【００１１】
なお、プラスチック原料液の液面の高さを精密に制御するために、プラスチック原料液をゆっくりと注入する、つまり、注入するプラスチック原料液の流量を小さくすることが考えられる。ところが、プラスチック原料液の流量を小さくすると、生産性の低下を招いてしまう。
【００１２】
また、特許文献２に記載されたプラスチックの硬化物の製造方法では、生産性の向上を図ることが難しかった。粘着テープに設けられた注入孔は、成形型内の空気の排気口も兼ねるため、ノズルよりも大きく設定する必要がある。ノズルは、孔の断面積を大きくするほどプラスチック原料液の流量を大きくすることができ、充填を早く完了させることができる。しかし、ノズルの孔の断面積及び注入孔を大きくすると、それに伴い注入孔を封止する作業に要する時間も増加してしまう。
【００１３】
さらに、特許文献２に記載されたプラスチックの硬化貨物の製造方法では、プラスチック原料液が注入孔から溢れ出てしまうことがある。この溢れ出たプラスチック原料液は、注入作業や重合工程に用いる機器、作業者などに影響を及ぼすという心配がある。
【００１４】
本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、プラスチック原料液（プラスチック材料）の液面の高さを精密に制御する必要がなく、かつ、プラスチック原料液の流量を大きくして生産性の向上を図ることができるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記の課題を解決し、本発明の目的を達成するため、本発明の成形型は、モールド組立体と、モールド組立体に取り付けられる注入補助部材とを備えている。
モールド組立体は、対向する第１のモールド及び第２のモールドと、第１のモールド及び第２のモールドの外周間を連結するテープ部材からなり、プラスチックレンズ材料が注入されるキャビティと、キャビティにプラスチックレンズ材料を注入するための注入部を有する。
注入補助部材は、筒状に形成された補助部材本体と、補助部材本体の内部に設けられ、プラスチックレンズ材料を吐出するノズルが嵌合される嵌合部と、補助部材本体の一端に設けられ、モールド組立体の注入部の周囲に密着する取付片とを有する。
取付片は、補助部材本体の内部に連通する排出用孔を有し、補助部材本体の内部は、嵌合部の内部と液密に仕切られている。
【００１６】
本発明のプラスチックレンズの製造方法は、モールド組立工程と、補助部材取付工程と、注入工程と、封止工程と、重合工程とを有する。
モールド組立工程では、第１のモールドと第２のモールドを対向させ、両者の外周間をテープ部材によって連結し、キャビティを有するモールド組立体を形成する。
補助部材取付工程では、注入補助部材における筒状の補助部材本体の一端に設けた取付片を、モールド組立体における注入部の周囲に密着させて取り付ける。
注入工程では、補助部材本体の内部に設けた嵌合部にノズルを挿入し嵌合させ、ノズルからプラスチックレンズ材料を吐出させてキャビティにプラスチックレンズ材料を注入する。
封止工程では、補助部材本体の他端を封止部材によって封止する。
重合工程では、キャビティに注入したプラスチックレンズ材料を重合させる。
取付片は、補助部材本体の内部に連通する排出用孔を有し、補助部材本体の内部は、嵌合部の内部と液密に仕切られている。
【００１７】
上記構成の成形型およびプラスチックレンズの製造方法では、注入補助部材の嵌合部にノズルを嵌合させるため、注入補助部材に対するノズルの姿勢を簡単に固定することができ、プラスチックレンズ材料の安定した注入を行うことができる。
【００１８】
また、注入補助部材の内部に設けた嵌合部にノズルを挿入して、キャビティにプラスチックレンズ材料を注入するため、キャビティを満たしてモールド組立体の注入部から溢れ出したプラスチックレンズ材料を、注入補助部材内に溜めることができる。したがって、プラスチックレンズ材料が外部に漏れることを防止することができるので、注入作業や重合工程に用いる機器、作業者などにプラスチックレンズ材料が付着しないようにすることができる。
【００１９】
また、キャビティに注入するプラスチックレンズ材料の液面の高さを精密に制御する必要はない。さらに、ノズルの断面積及び注入部を大きくしても、補助部材本体の他端を封止することによってキャビティを簡単に密閉することができる。
【００２０】
また、上記構成の成形型では、取付片が補助部材本体の内部に連通する排出用孔を有している。そして、補助部材本体の内部は、嵌合部の内部と液密に仕切られている。
【００２１】
これにより、ノズルから吐出したプラスチックレンズ材料を、補助部材本体の内部に漏らすことなく、キャビティへ注入することができる。したがって、ノズルの周囲に漏れたプラスチックレンズ材料が排出用孔を塞ぐことが無く、注入されたレンズ材料の流入と入れ替えにキャビティから排出される空気の流れを妨げることはない。
【００２２】
また、モールド組立体にプラスチックレンズ材料が満たされた後、注入部から溢れ出したプラスチックレンズ材料を円滑に補助部材本体内に導くことができる。また、キャビティに注入されたプラスチックレンズ材料に気泡が発生しても、その気泡を排出用孔から排出することができる。そして、気泡を再びキャビティ内に戻さないようにすることができる。
【００２３】
また、上記構成の成形型は、注入突部を備える。この注入突部は、取付片から突出すると共に嵌合部の内部に連通する注入孔を有する。
【００２４】
これにより、注入突部がキャビティにプラスチックレンズ材料を注入する注入口となり、ノズルの先端をキャビティに挿入しなくても、プラスチックレンズ材料の注入を行うことができる。したがって、ノズルの挿入量や、注入突部と排出用孔の位置と左右の大きさを常に同じにすることができ、これに伴い排出する空気も左右のバランスがとれる。特にレンズの厚みが薄いタイプでは、キャビティ内部へ流れ込むプラスチックレンズ材料が蛇行することなく、安定した注入を行うことができる。
【００２５】
また、上記構成の成形型では、テープ部材にスリットを設けることによりモールド組立体の注入部を形成している。そして、注入突部は、注入部の周囲の一部を押圧する。
【００２６】
これにより、注入突部は、プラスチックレンズ材料を注入する注入口としての役割と、テープ部材における注入部の一側をキャビティ内に押し込む押圧部としての役割を有する。注入突部が注入部の一側をキャビティ内に押し込むことにより、注入部を小さくしても、気泡が抜ける開口を確保することができる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、プラスチックレンズ材料の液面の高さを精密に制御する必要がなく、かつ、プラスチックレンズ材料の流量を大きくして生産性の向上を図ることができる。さらに、プラスチックレンズ材料の安定した注入を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の成形型の第１の実施の形態の斜視図である。
【図２】図１に示す成形型をＡ−Ａ′線で断面した断面図である。
【図３】本発明の成形型の第１の実施の形態に係るテープ部材の注入部を示す説明図である。
【図４】本発明の成形型の第１の実施の形態に係る注入補助部材の斜視図である。
【図５】本発明の成形型の第１の実施の形態に係る注入補助部材の背面図である。
【図６】本発明の成形型の第１の実施の形態に係る接着部材の斜視図である。
【図７】本発明のプラスチックレンズの製造方法を説明する説明図である。
【図８】本発明の成形型の第１の実施の形態に係る注入補助部材の注入突部がテープ部材を押圧した状態を示す説明図である。
【図９】本発明の成形型の第１の実施の形態に係る注入補助部材にノズルを挿入した状態の断面図である。
【図１０】本発明の成形型の第２の実施の形態の斜視図である。
【図１１】図１に示す成形型をＢ−Ｂ′線で断面した断面図である。
【図１２】本発明の成形型に係るテープ部材に設けられる注入部の例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明の成形型及びプラスチックレンズの製造方法を実施するための形態について、図１〜図１２を参照して説明する。各図において共通の部材には、同一の符号を付している。
【００３０】
＜成形型の第１の実施の形態＞
［成形型］
まず、本発明の成形型の第１の実施の形態について、図１〜図３を参照して説明する。
図１は、成形型の第１の実施の形態の斜視図である。図２は、図１に示す成形型をＡ−Ａ′線で断面した断面図である。図３は、成形型の第１の実施の形態に関わる注入部の第１の例を示す説明図である。
【００３１】
成形型１は、モールド組立体２と、注入補助部材３と、封止部材４（図７（ｄ）参照）とを備えている。
【００３２】
［モールド組立体］
モールド組立体２は、所定の間隔をあけて対向する第１のモールド２１及び第２のモールド２２と、これら２つのモールド２１,２２の外周間を連結するテープ部材２３からなっている。
【００３３】
第１のモールド２１は、略円板状に形成されており、凹面からなるレンズ形成面２１ａを有している（図２参照）。また、第２のモールド２２は、第１のモールド２１と等しい径の略円板状に形成されている。この第２のモールド２２は、凸面からなるレンズ形成面２２ａを有している。第２のモールド２２のレンズ形成面２２ａは、第１のモールド２１のレンズ形成面２１ａに対向する。
【００３４】
第１及び第２のモールド２１,２２は、例えば、金型に溶融ガラスを流し込んで成形し、レンズ形成面２１ａ，２２ａを所定の曲率半径に研磨して最終成形されている。なお、本実施の形態では、ガラスによって第１及び第２のモールド２１,２２を形成したが、本発明に係る第１及び第２のモールドは、樹脂や金属によって形成することもできる。また、第１のモールドと、第２のモールドを別々の材料で形成してもよい。
【００３５】
テープ部材２３は、いわゆる粘着テープであり、第１及び第２のモールド２１,２２の外周に１周以上巻回されて貼り付けられている。テープ部材２３の幅は、第１及び第２のモールド２１,２２の保持が可能な程度でよく、モールド外周部の一部または全て覆う長さに設定されている。したがって、本発明に係るテープ部材の幅としては、第１及び第２のモールド２１,２２間の間隙を密閉する長さであればよい。
【００３６】
テープ部材２３と、第１及び第２のモールド２１,２２のレンズ形成面２１ａ,２２ａによって囲まれた空間は、キャビティ２４になる。このキャビティ２４には、プラスチックレンズ材料５１（図７（ｃ）参照）が注入される。
【００３７】
テープ部材２３は、基材と、この基材の片面（粘着面）に形成された粘着層からなる。テープ部材２３の基材としては、例えば、ポリエステルを挙げることができる。一方、粘着層としては、例えば、プラスチックレンズ材料５１に溶け出したり、重合を阻害したりしないものがよく、例えば、シリコーン系の粘着剤などを挙げることができる。
【００３８】
図３に示すように、テープ部材２３は、注入補助部材３の後述する注入突部３４が貫通する注入部２３ａを有している。この注入部２３ａは、テープ部材２３に１本のスリットを設けることにより形成されている。スリットは、テープ部材２３の長手方向と平行な直線状に形成されており、排出用孔３３ｂの注入突部３４とは反対側の辺から排出用孔３３ｃの注入突部３４とは反対側の辺までの距離と略等しい長さになっている。この注入部２３ａは、第１及び第２のモールド２１,２２が対向する方向に直交する平面上に位置する直線状のスリットからなっている。
【００３９】
このように、注入部２３ａを直線状のスリットを設けることで形成すると、凸レンズのように中心部が厚く周縁部が薄い形状のレンズキャビティであっても、注入部を形成するためのスペースを確保することができる。
【００４０】
［注入補助部材］
次に、注入補助部材３について、図１、図２、図４及び図５を参照して説明する。
図４は、注入補助部材３の斜視図である。図５は、注入補助部材３の背面図である。
【００４１】
注入補助部材３は、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの加工が容易な熱可塑性樹脂を射出成形することによって形成される。この注入補助部材３は、略四角形の筒状に形成された補助部材本体３１と、補助部材本体３１の内部に設けられた嵌合部３２と、補助部材本体３１の一端に連続する取付片３３と、取付片３３に設けられた注入突部３４とを備えている。
【００４２】
補助部材本体３１は、第１の側板部３５と、この第１の側板部３５に対向する第２の側板部３６と、第２の側板部３６に連続する傾斜板部３７と、第１及び第２の側板部３５，３６に略直交する第３の側板部３８及び第４の側板部３９と有している。補助部材本体３１の一端にある第１の開口部４１Ａは、取付片３３によって囲まれており、注入突部３４に設けられた、注入孔３４ａに連通している。補助部材本体３１の他端にある第２の開口部４１Ｂは、封止部材４によって塞がれる。
【００４３】
第１の側板部３５、第２の側板部３６、傾斜板部３７、第３の側板部３８及び第４の側板部３９は、それぞれ第１の開口部４１Ａの一辺を形成している。また、第１の側板部３５、第２の側板部３６、傾斜板部３７、第３の側板部３８及び第４の側板部３９は、第２の開口部４１Ｂの一辺を形成している。傾斜板部３７は、取付片３３側に向かうにつれて内部空間３１ａが狭くなるように傾斜している。
【００４４】
第２の開口部４１Ｂの周縁部には、固定片４３が設けられている。この固定片４３は、第１の側板部３５、第２の側板部３６、第３の側板部３８及び第４の側板部３９に連続して四角形の枠状に形成されている（図１参照）。この固定片４３には、封止部材４（図７（ｄ）参照）が密着して固定される。
【００４５】
嵌合部３２は、略円筒状に形成されている。この嵌合部３２の軸は、第１及び第２の開口部４１Ａ，４１Ｂが対向する方向と平行になっている。この嵌合部３２の一部は、第１の側板部３５と一体に形成されている。また、嵌合部３２の軸方向の一端は、傾斜板部３７の内面に液密に接続されており、他端は、固定片４３と同一平面上に位置している。したがって、嵌合部３２の筒孔（内部）３２ａは、補助部材本体３１の内部空間３１ａと液密に仕切られている。
【００４６】
嵌合部３２には、プラスチックレンズ材料５１を吐出するノズル１０１（図７参照）が嵌合される。そのため、嵌合部３２の筒孔３２ａは、ノズル１０１の径と略等しく又は少し大きく設定されている。
本実施の形態では、ノズル１０１の外径に応じて嵌合部３２を円筒状に形成したが、本発明に係る嵌合部の形状は、使用するノズルの形状に応じて、例えば、三角形、四角形、楕円形など適宜設定される。
【００４７】
嵌合部３２の内面には、第１の開口部４１Ａ側に向かうにつれて径が連続的に小さくなるテーパ面３２ｂと、このテーパ面３２ｂの一端に連続する段部３２ｃが設けられている。嵌合部３２の段部３２ｃには、ノズル１０１の外周面が当接する。これにより、ノズル１０１の挿入深さが規定される。
【００４８】
取付片３３は、第１の開口部４１Ａの周縁部に連続する略長方形の板状に形成されている。この取付片３３は、円弧状に湾曲しており、モールド組立体２の外周面に対応した曲面３３ａを有している。つまり、取付片３３の曲面３３ａの曲率半径は、モールド組立体２の外周面の曲率半径と略等しくなるように設定されている。取付片３３の曲面３３ａは、モールド組立体２の外周面を形成するテープ部材２３に接着部材４５を用いて固着される。その結果、注入補助部材３は、モールド組立体２に取り付けられる。
【００４９】
図４に示すように、取付片３３は、補助部材本体３１の内部空間３１ａに連通する排出用孔３３ｂ，３３ｃを有している。これら排出用孔３３ｂ，３３ｃは、補助部材本体３１の第１の開口部４１Ａに対向する位置に設けられており、第３及び第４の側板部３８，３９が対向する方向に適当な間隔をあけて配置されている。
【００５０】
注入突部３４は、取付片３３の曲面３３ａから突出している。この注入突部３４は、排出用孔３３ｂ，３３ｃ間に配置されており、嵌合部３２の筒孔３２ａに対向している。注入突部３４は、第３及び第４の側板部３８，３９が対向する方向と平行な長辺を有する長方形の板状に形成されており、注入孔３４ａを有している。
【００５１】
注入突部３４の注入孔３４ａは、第１及び第２の開口部４１Ａ，４１Ｂが対向する方向に延びており、嵌合部３２の筒孔３２ａに連通している。したがって、ノズル１０１から吐出されるプラスチックレンズ材料５１は、嵌合部３２及び注入突部３４を通って、モールド組立体２のキャビティ２４に注入される。
【００５２】
［接着部材］
次に、接着部材４５について、図６を参照して説明する。
図６は、接着部材４５の斜視図である。
【００５３】
接着部材４５は、取付片３３の曲面３３ａをモールド組立体２の外周面に固着するための両面粘着テープである。この接着部材４５は、取付片３３と略等しい大きさに設定された長方形のシート状に形成されており、貫通孔４５ａを有している。この貫通孔４５ａは、注入補助部材３の排出用孔３３ｂ，３３ｃを露出させると共に、注入突部３４を貫通させる大きさの長方形に形成されている。
【００５４】
接着部材４５は、ポリエチレンの基材と、アクリル系の粘着剤からなる接着層を有する。この接着部材４５の基材としては、ポリエステル、布系などを用いてもよい。また、粘着層としては、プラスチックレンズ材料５１（図７参照（ｃ）参照）に溶け出したり、重合を阻害したりしないものがよく、シリコーン系の他にゴム系の粘着剤を用いてもよい。
【００５５】
本実施の形態では、接着部材として両面粘着テープを用いた。しかしながら、本発明に係る粘着部材としては、プラスチックレンズ材料５１に溶け出して密着性を損なわなければ、常温硬化型接着剤、熱硬化型接着剤、紫外線硬化型接着剤、ホットメルト接着剤などを用いてもよい。
【００５６】
［封止部材］
次に、封止部材４について説明する。
封止部材４（図７（ｄ）参照）は、補助部材本体３１の固定片４３の外形と略等しい四角形のシート状に形成されている。この封止部材４は、ヒートシール方法又は接着剤等を用いて固定片４３に密着して固定される。
【００５７】
＜プラスチックレンズの製造方法＞
次に、成形型１を用いて行われる本発明のプラスチックレンズの製造方法について、図７〜図９を参照して説明する。
図７は、本発明のプラスチックレンズの製造方法を説明する説明図である。図８は、注入補助部材３の注入突部３４がテープ部材２３を押圧した状態を示す説明図である。図９は、注入補助部材３の嵌合部３２にノズル１０１を挿入した状態の断面図である。
【００５８】
成形型１を用いて行われるプラスチックレンズの製造方法では、モールド組立工程と、補助部材取付工程と、ノズル位置決め工程と、注入工程と、封止工程と、重合工程が行われる。
【００５９】
［モールド組立工程］
まず、モールド組立工程について、図７（ａ）を参照して説明する。
モールド組立工程では、第１のモールド２１と第２のモールド２２を所定の間隔をあけて対向させ、両者の外周間をテープ部材２３によって連結する。これにより、モールド組立体２が組み立てられる。このモールド組立体２には、第１及び第２のモールド２１,２２のレンズ形成面２１ａ,２２ａと、テープ部材２３によって密閉されたキャビティ２４が形成される。
【００６０】
次に、テープ部材２３に注入部２３ａを設ける。この注入部２３ａは、例えば、工具やレーザなどを用いてテープ部材２３に直線状の切り込みを入れることにより形成される。なお、注入部２３ａは、第１のモールド２１と第２のモールド２２の外周間を連結する前に、テープ部材２３に形成しておいてもよい。
【００６１】
［補助部材取付工程］
次に、補助部材取付工程について、図７（ｂ）及び図７を参照して説明する。
補助部材取付工程では、注入補助部材３をモールド組立体２に取り付ける。つまり、注入補助部材３に設けた取付片３３の曲面３３ａを、モールド組立体２の外周面に接着部材４５によって密着させて固定する。
【００６２】
取付片３３の曲面３３ａは、モールド組立体２の外周面に対応した（略同一の）曲率半径に設定されている。そのため、取付片３３の曲面３３ａをモールド組立体２の外周面に確実に密着させることができる。
【００６３】
注入補助部材３は、注入突部３４が注入部２３ａの短手方向の一側に当接するようにモールド組立体２に取り付けられる。これにより、注入補助部材３の注入突部３４が、モールド組立体２に設けられた注入部２３ａの周囲であって注入部２３ａの短手方向の一側を押圧する。その結果、テープ部材２３における注入部２３ａの一側がキャビティ２４内に押し込まれ、開口４８が形成される（図８参照）。すなわち、スリットである注入部２３ａに、排出用孔３３ｂ，３３ｃとキャビティ２４とを連通する開口４８が形成される。
【００６４】
［ノズル位置決め工程］
次に、ノズル位置決め工程について、図７（ｃ）及び図９を参照して説明する。
ノズル位置決め工程では、注入補助部材３の嵌合部３２にノズル１０１を挿入し、嵌合させる。このノズル位置決め工程は、次の工程である注入工程の一部に含んでもよい。
【００６５】
図９に示すように、ノズル１０１は、円筒状に形成されており、基部１０１ａと、基部１０１ａに連続するテーパ部１０１ｂと、テーパ部１０１ｂの基部１０１ａとは反対側に連続する先端部１０１ｃとを有している。テーパ部１０１ｂは、先端部１０１ｃに向かうにつれて連続的に径が小さくなっている。したがって、先端部１０１ｃの径は、基部１０１ａの径より小さくなっている。
【００６６】
注入補助部材３の嵌合部３２にノズル１０１を挿入すると、ノズル１０１のテーパ部１０１ｂが嵌合部３２の段部３２ｃに当接し、先端部１０１ｃが補助部材本体３１の傾斜板部３７に当接する。これにより、嵌合部３２に対するノズル１０１の挿入深さが規定される。また、ノズル１０１の径方向への移動が嵌合部３２の段部３２ｃによって係止される。
【００６７】
これにより、注入補助部材３に対するノズル１０１の位置決めを確実に行うことができる。その結果、注入補助部材３に対するノズル１０１の姿勢を常に同じにすることができ、プラスチックレンズ材料５１（図７（ｃ）参照）の安定した注入を行うことができる。
【００６８】
なお、ノズル１０１の先端部１０１ｃと注入突部３４との間に設ける空間部４７は、ノズル１０１の先端から先の空間を、極力小さくすることが好ましい。この空間部４７を設けることにより、プラスチックレンズ材料５１に気泡が生じた場合に、その気泡を空間部４７に留めることができる。
この空間部４７が大きすぎると、空気溜まりが生じてしまう。そして、ノズルから吐出されたプラスチックレンズ材料５１が空気溜まりの下にあるプラスチックレンズ材料５１の液面を叩くことにより、微小な気泡が発生する。この微小な気泡は、キャビティ２４内での動きが緩やかであるため、レンズ外周部まで移動する。その結果、レンズ外周部まで移動した微小な気泡を取り除く作業が必要になり、作業時間の増加を招く。
【００６９】
また、本実施の形態では、ノズル１０１のテーパ部１０１ｂを嵌合部３２の段部３２ｃに当接させる構成とした。しかしながら、ノズルは、径が変化しない円筒状のものであってもよい。その場合は、嵌合部３２のテーパ面３２ｂにノズルを嵌合させるとよい。
【００７０】
［注入工程］
次に、注入工程について、図７（ｃ）を参照して説明する。
注入工程では、ノズル１０１からプラスチックレンズ材料５１を吐出させて、キャビティ２４に注入する。
【００７１】
ここで、プラスチックレンズ材料５１について説明する。本実施の形態では、熱により重合して硬化する熱硬化性樹脂組成物をプラスチックレンズ材料５１として用いる。具体的には、プラスチックレンズ材料５１として、ビスイソシアナトメチルビシクロヘプタンと、１−メルカプト−２,３−ビスメルカプトエチルチオプロパンと、ペンタエリスリトールテトラキスメルカプトプロピオネートを混合し、重合触媒としてジブチルチンジクロライドを用いたモノマーを用いる。
【００７２】
本発明に係るプラスチックレンズ材料５１としては、上述したような熱硬化性樹脂組成物の他に、紫外線等の光により重合し硬化する光硬化性樹脂組成物を用いることができる。光硬化性樹脂組成物は、光硬化性モノマーと、光重合開始剤とを含有するものである。
【００７３】
ノズル１０１から吐出されたプラスチックレンズ材料５１は、嵌合部３２の筒孔３２ａ及び注入突部３４の注入孔３４ａを通って、注入突部３４から吐出される。このとき、注入突部３４から吐出されたプラスチックレンズ材料５１は、第２のモールド２２のレンズ形成面２２ａを伝わってキャビティ２４に充填される。そのため、キャビティ２４に充填されたプラスチックレンズ材料５１に気泡が生じることを抑制することができる。
【００７４】
その後、プラスチックレンズ材料５１の注入を進めると、プラスチックレンズ材料５１がキャビティ２４を満たす。そして、プラスチックレンズ材料５１は、取付片３３の排出用孔３３ｂ，３３ｃ（図４参照）を通って、補助部材本体３１の内部空間（内部）３１ａにあふれ出る。また、プラスチックレンズ材料５１がキャビティ２４を満たした後にノズル１０１から吐出されたプラスチックレンズ材料５１は、嵌合部３２の筒孔（内部）３２ａに溜まる。
【００７５】
プラスチックレンズ材料５１の注入は、注入補助部材３の内部空間３１ａに適量のプラスチックレンズ材料５１が溜まるまで行う（図７（ｄ）参照）。プラスチックレンズ材料５１の注入が終了すると、ノズル１０１は、注入補助部材３から引き出される。
このとき、キャビティ２４内のプラスチックレンズ材料５１に気泡が生じていても、開口４８（図８参照）からキャビティ２４の外側、つまり、補助部材本体３１の内部空間３１ａへ気泡を排出することができる。
【００７６】
［封止工程］
次に、封止工程について、図７（ｄ）を参照して説明する。
封止工程では、注入補助部材３の第２の開口部４１Ｂを封止部材４によって封止する。
【００７７】
本実施の形態では、ヒートシール方法によって封止部材４を固定片４３に密着させて固定する。これにより、キャビティ２４と、そのキャビティ２４に連通する補助部材本体３１の内部空間３１ａ及び嵌合部３２の筒孔３２ａが密閉される。
【００７８】
上述したように、注入補助部材３の内部空間３１ａに適量のプラスチックレンズ材料５１が溜まると、プラスチックレンズ材料５１の注入が終了される。そのため、プラスチックレンズ材料５１は、注入補助部材３の内部空間３１ａを満たすことはなく、また液量の多少の増減が起きても、封止部材４がプラスチックレンズ材料５１に触れることはない。
【００７９】
したがって、封止工程では、プラスチックレンズ材料５１の影響を受けずに第２の開口部４１Ｂを確実に封止することができる。また、第２の開口部４１Ｂを封止部材４によって簡単に封止することができ、作業性を向上させることができる。
【００８０】
［重合工程］
次に、重合工程について説明する。
重合工程では、キャビティ２４に注入したプラスチックレンズ材料５１を重合させる。
【００８１】
本実施の形態では、プラスチックレンズ材料５１を充填した成形型１を加熱炉（不図示）に入れて重合させる。これにより、プラスチックレンズ材料５１が硬化し、プラスチックレンズ（不図示）が形成される。本例では、加熱炉内の温度を約２０時間かけて１２０℃まで昇温したが、封止部材４によって封止された注入補助部材３の内部空間３１ａ、筒孔３２ａ及びキャビティ２４の密閉性が損なわれることはなかった。
【００８２】
なお、プラスチックレンズ材料として、光硬化性樹脂組成物を用いた場合は、光照射装置によって紫外線、可視光線などの光をプラスチックレンズ材料に照射して重合させる。
【００８３】
重合工程が終了すると、硬化したプラスチックレンズ材料５１を離型して、プラスチックレンズを取り出す。取り出されたプラスチックレンズは、例えば、フィニッシュドレンズやセミフィニッシュドレンズになる。
【００８４】
フィニッシュドレンズは、両方の光学面が成型時に完成されている。セミフィニッシュドレンズは、一方の光学面が成型時に完成されており、他方の面を受注等によって対応する度数に個々に切削される。このセミフィニッシュドレンズは、累進屈折力レンズやプリズム処方レンズなどの特殊レンズに採用できる。
【００８５】
本実施の形態の成形型１及びプラスチックレンズの製造方法によれば、テープ部材２３に設けた注入部２３ａの周囲であって注入部２３ａの短手方向の一側を注入補助部材３の注入突部３４によって押圧する。これにより、テープ部材２３における注入部２３ａの一側がキャビティ２４側に押し込まれ、注入部２３ａに気泡が抜ける開口４８が形成される。
【００８６】
そして、テープ部材２３を押圧した注入突部３４からプラスチックレンズ材料５１を吐出させる。これにより、プラスチックレンズ材料５１を注入するための開口の縮小化を図りながら、気泡が抜ける開口４８を確保することができる。
【００８７】
本実施の形態の成形型１及びプラスチックレンズの製造方法によれば、キャビティ２４を満たして注入部２３ａから溢れ出したプラスチックレンズ材料５１を、排出用孔３３ｂ，３３ｃを通して注入補助部材３の内部空間３１ａに溜めることができる。したがって、キャビティ２４に注入するプラスチックレンズ材料５１の液面の高さを精密に制御する必要はない。しかも、プラスチックレンズ材料５１の注入工程において、プラスチックレンズ材料５１が成形型１の外部に漏れることを防止する。これにより、注入工程や重合工程に用いる機器、作業者などにプラスチックレンズ材料５１が付着する心配がない。
【００８８】
本実施の形態の成形型１及びプラスチックレンズの製造方法によれば、ノズル１０１を注入補助部材３の嵌合部３２に嵌合させる。これにより、注入補助部材３に対するノズル１０１の位置決めを確実に行うことができるため、注入補助部材３に対するノズル１０１の姿勢を常に同じにすることができる。その結果、プラスチックレンズ材料５１の安定した注入を行うことができる。
【００８９】
本実施の形態の成形型１及びプラスチックレンズの製造方法によれば、注入補助部材３の第２の開口部４１Ｂを封止部材４によって封止する。そのため、注入補助部材３を封止する作業が煩雑になることはなく、キャビティ２４を簡単に密閉することができる。
【００９０】
本実施の形態の成形型１及びプラスチックレンズの製造方法によれば、注入突部３４から吐出されるプラスチックレンズ材料５１が、第２のモールド２２のレンズ形成面２２ａを伝わってキャビティ２４に充填される。これにより、キャビティ２４に充填されたプラスチックレンズ材料５１に気泡が生じることを抑制することができる。
【００９１】
本実施の形態の成形型１によれば、線状のスリットによって注入部２３ａを形成したため、注入突部３４を貫通させたたきの開口を小さくすることができる。また、注入部２３ａを簡単に形成することができると共に、加工形状が単純であるため、加工の方法も多くの選択肢から選択することが可能となる。また、テープ部材２３の切れ端が発生することが無く、キャビティ２４内のプラスチックレンズ材料５１にテープ部材２３の切れ端が混入しない。
【００９２】
また、本実施の形態の成形型１によれば、注入突部３４がテープ部材２３における注入部２３ａの一側をキャビティ２４内に押し込む。そのため、押し込まれたテープ部材２３側に気泡が位置しても、成形型１を傾けることにより、その気泡を開口４８側へ簡単に移動させることができる。その結果、キャビティ２４内のプラスチックレンズ材料５１に生じた気泡を開口４８から補助部材本体３１の内部空間３１ａへ容易に排出させることができる。
【００９３】
本実施の形態の成形型１によれば、注入補助部材３に設けた取付片３３の曲面３３ａの曲率半径を、モールド組立体２の外周面の曲率半径と略等しくした。そのため、取付片３３の曲面３３ａをモールド組立体２の外周面に密着させることができる。その結果、注入補助部材３の内部空間３１ａ及びキャビティ２４を確実に密閉することができる。
【００９４】
本実施の形態の成形型１によれば、注入突部３４の断面が細長の略長方形に形成されているため、外周部分の厚みが薄いプラスチックレンズを形成する場合にも、注入突部３４をキャビティの外周に対向させることができる。
【００９５】
本実施の形態の成形型１によれば、嵌合部３２の内面の一部が、注入突部３４側に向かうにつれて連続的に径が小さくなるテーパ面３２ｂになっている。そのため、ノズル１０１を嵌合部３２に嵌合させる場合に、ノズル１０１及び成形型１の位置制御を高精度に行う必要がなく、ノズル１０１の注入補助部材３への挿入作業を簡単に行うことができる。
【００９６】
＜成形型の第２の実施の形態＞
［成形型］
次に、本発明の成形型の第２の実施の形態について、図１０及び図１１を参照して説明する。
図１０は、成形型の第２の実施の形態の斜視図である。図１１は、図１０に示す成形型をＢ−Ｂ′線で断面した断面図である。
【００９７】
第２の実施の形態の成形型６１は、第１の実施の形態の成形型１（図１参照）と同様の構成を有している。この第２の実施の形態の成形型６１が成形型１と異なる点は、注入補助部材６３の嵌合部６５のみである。そのため、ここでは、注入補助部材６３の嵌合部６５について説明し、成形型１と共通する構成には同じ符号を付けて重複する説明を省略する。
【００９８】
嵌合部６５は、略円筒状に形成されている。この嵌合部６５の軸は、第１及び第２の開口部４１Ａ，４１Ｂが対向する方向と平行になっている（図１１参照）。この嵌合部６５の一部は、第１の側板部３５と一体に形成されている。また、嵌合部６５の軸方向の一端は、傾斜板部３７の内面に液密に接続されており、他端６６は、固定片４３よりも内側に位置している。そして、嵌合部６５の筒孔（内部）６５ａは、補助部材本体３１の内部空間３１ａと液密に仕切られている。
【００９９】
嵌合部６５には、プラスチックレンズ材料５１を吐出するノズル１０２（図１１参照）が嵌合される。そのため、嵌合部６５の筒孔６５ａは、ノズル１０１の径と略等しく又は少し大きく設定されている。
【０１００】
ノズル１０２は、第１の実施の形態の成形型１に嵌合するノズル１０１（図９参照）とは、形状が異なっている。ノズル１０２は、円筒状に形成されており、基部１０２ａと、基部１０２ａに連続するテーパ部１０２ｂとを有している。つまり、ノズル１０２には、ノズル１０１の先端部１０１ｃに相当する部分が設けられていない。したがって、テーパ部１０２ｂが端面を形成している。
【０１０１】
嵌合部６５の内面には、第１の開口部４１Ａ側に向かうにつれて径が連続的に小さくなるテーパ面６５ｂと、このテーパ面６５ｂの一端に連続する段部６５ｃが設けられている。嵌合部６５の段部６５ｃには、ノズル１０２におけるテーパ部の外周面が当接する。これにより、ノズル１０１の挿入深さが規定される。
【０１０２】
嵌合部６５の段部６５ｃは、第１の実施の形態に係る嵌合部３２の段部３２ｃよりも、第１の開口部４１Ａ側に設けられている。これにより、ノズル１０２を嵌合部６２に嵌合したときに、ノズル１０２の先端であるテーパ部１０２ｂと注入突部３４との間に設ける空間部を小さくすることができる。その結果、プラスチックレンズ材料５１に気泡が生じた場合に、その気泡を空間部に留めることができ、かつ、空間部に空気溜まりが生じることを防止することができる。
【０１０３】
本実施の形態では、ノズル１０２の外径に応じて嵌合部６５を円筒状に形成したが、本発明に係る嵌合部の形状は、使用するノズルの形状に応じて、例えば、三角形、四角形、楕円形など適宜設定される。
【０１０４】
本実施の形態の成形型６１においても、第１の実施の形態の成形型１と同じ効果を得ることができる。
さらに、成形型６１では、嵌合部６５の他端６６が固定片４３よりも内側に位置している。これにより、第２の開口部４１Ｂを封止部材４（図７（ｄ）参照）によって塞いだときに、補助部材本体３１の内部空間３１ａと嵌合部６５の嵌合孔３２ａとが独立した空間にならないようにすることができる。その結果、嵌合孔３２ａに残るプラスチックレンズ材料５１の余剰分が少ない場合、その全てが、キャビティ２４内へ引き込まれないようにすることができる。
【０１０５】
＜注入部のその他の例＞
次に、本発明の成形型に係る注入部のその他の例について、図１２を参照して説明する。
図１２は、本発明の成形型に係る注入部の例を示す説明図である。
【０１０６】
［注入部の第２の例］
図１２（ａ）は、本発明の成形型に係る注入部の第２の例を示す説明図である。
図１２（ａ）に示すように、注入部２３ｂは、テープ部材２３の長手方向と平行な直線状の第１スリット７１ａと、この第１スリット７１ａに略直交し、第１スリット７１ａの中央部に接続される第２スリット７１ｂからなっている。第１スリット７１ａは、排出用孔３３ｂの注入突部３４とは反対側の辺から排出用孔３３ｃの注入突部３４とは反対側の辺までの距離と略等しい長さになっている。
【０１０７】
注入補助部材３（図４参照）は、注入突部３４の長手方向の中央が注入部２３ｂの第２スリット７１ｂに略一致し、かつ、注入突部３４と第１スリット７１ａとの間に間隙が生じるようにモールド組立体２に取り付けられる。このとき、注入補助部材３の注入突部３４が、注入部２３ｂの第２スリット７１ｂを横断するようにして、注入部２３ａの周囲の一部を押圧する。その結果、テープ部材２３における注入部２３ａの一側がキャビティ２４内に押し込まれ、排出用孔３３ｂ，３３ｃとキャビティ２４（図２参照）とを連通する開口（不図示）が形成される。
【０１０８】
［注入部の第３の例］
図１２（ｃ）は、本発明の成形型に係る注入部の第３の例を示す説明図である。
図１２（ｃ）に示すように、注入部２３ｃは、テープ部材２３の長手方向と平行な直線状の第１スリット７２ａと、この第１スリット７２ａの一端に直交する第２スリット７２ｂと、他端に略直交する第３スリット７２ｃからなっている。
【０１０９】
第１スリット７２ａは、排出用孔３３ｂの注入突部３４とは反対側の辺から排出用孔３３ｃの注入突部３４とは反対側の辺までの距離と略等しい長さになっている。第２スリット７２ｂ及び第３スリット７２ｃは、注入突部３４の短手方向の長さよりも長くなっており、それぞれ第１スリット７２ａに接続されている。
【０１１０】
注入補助部材３は、注入突部３４の長手方向に延びる一辺が注入部２３ｃの第１スリット７３ａに略一致するようにモールド組立体２に取り付けられる。これにより、注入突部３４が、テープ部材２３における第１スリット７２ａの第２及び第３スリット７２ｂ，７２ｃ側を押圧する。その結果、テープ部材２３における３つのスリット７２ａ〜７２ｃに囲まれた部分がキャビティ２４内に押し込まれ、排出用孔３３ｂ，３３ｃとキャビティ２４とを連通する開口（不図示）が形成される。
【０１１１】
［注入部の第４の例］
図１２（ｃ）は、本発明の成形型に係る注入部の第４の例を示す説明図である。
図１２（ｃ）に示すように、注入部２３ｄは、テープ部材２３の長手方向と平行な直線状の第１スリット７３ａと、この第１スリット７３ａの一端に直交する第２スリット７３ｂと、他端に略直交する第３スリット７３ｃからなっている。
【０１１２】
第１スリット７３ａは、排出用孔３３ｂの注入突部３４とは反対側の辺から排出用孔３３ｃの注入突部３４とは反対側の辺までの距離と略等しい長さになっている。第２スリット７３ｂ及び第３スリット７３ｃは、注入突部３４の短手方向の長さよりも長くなっており、それぞれ第１スリット７３ａに接続されている。
【０１１３】
注入補助部材３は、注入突部３４が注入部２３ｄの第２スリット７３ｂ及び第３スリット７３ｃの先端部間の中央に当接するようにモールド組立体２に取り付けられる。これにより、テープ部材２３における３つのスリット７３ａ〜７３ｃに囲まれた部分が注入突部３４に押圧されてキャビティ２４内に押し込まれる。その結果、注入部２３ｄに、排出用孔３３ｂ，３３ｃとキャビティ２４とを連通する開口（不図示）が形成される。
【０１１４】
［注入部の第５の例］
図１２（ｄ）は、本発明の成形型に係る注入部の第５の例を示す説明図である。
図１２（ｄ）に示すように、注入部２３ｅは、テープ部材２３の長手方向と平行な直線状の第１スリット７４ａ及び第２スリット７４ｂと、これら２つのスリット７４ａ，７４ｂの一端を連結する第３スリット７４ｃを有している。
【０１１５】
第１スリット７４ａ及び第２スリット７４ｂは、テープ部材２３の短手方向に対向しており、排出用孔３３ｂの注入突部３４とは反対側の辺から排出用孔３３ｃの注入突部３４とは反対側の辺までの距離と略等しい長さになっている。第３スリット７４ｃは、２つのスリット７４ａ，７４ｂに略直交し、注入突部３４の短手方向の長さよりも長くなっている。また、第１スリット７４ａ及び第２スリット７４ｂの他端には、３つのスリット７４ａ〜７４ｃに囲まれた部分とそれ以外のテープ部材２３の領域との接続部を小さくする２つのスリット７４ｄが設けられている。
【０１１６】
注入補助部材３は、注入突部３４が２つのスリット７４ａ，７４ｂ間に配置され、かつ、注入突部３４の一辺が第１スリット７４ａに略一致するようにモールド組立体２に取り付けられる。これにより、注入突部３４が、テープ部材２３における２つのスリット７４ａ，７４ｂ間を押圧する。その結果、テープ部材２３における３つのスリット７４ａ〜７４ｃに囲まれた部分がキャビティ２４内に押し込まれ、排出用孔３３ｂ，３３ｃとキャビティ２４とを連通する開口（不図示）が形成される。
【０１１７】
以上説明したように、本発明に係る注入部は、複数のスリットによって形成することもできる。また、本発明に係る注入部の形状を適宜設定することにより、テープ部材２３のキャビティ２４内に押し込まれる部分の形状を変更することが可能である。
【０１１８】
本発明は、前述しかつ図面に示した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の変形実施が可能である。例えば、上述した第１及び第２の実施の形態では、第１のモールド２１のレンズ形成面２１ａを凹面とし、第２のモールド２２のレンズ形成面２２ａを凸面とした。しかしながら、本発明に係るレンズ形成面としては、形成するプラスチックレンズの形状に応じて適宜設定することができる。
【０１１９】
上述した第１及び第２の実施の形態では、ノズル１０１（１０２）の先端を嵌合部３２（６５）内に配置させ、注入突部３４の注入孔３４ａからプラスチックレンズ材料５１を吐出する構成とした。しかしながら、本発明に係る成形型としては、取付片３３にノズルが貫通する貫通孔を設けると共に、その貫通孔の周囲にテープ部材の注入部を押圧する突起を設ける構成としてもよい。
【０１２０】
この場合は、ノズルが嵌合部に嵌合すると、ノズルの先端部が取付片を貫通してキャビティ内に配置される。このような構成は、ノズルの外径が小さい（例えば、本実施の形態に係る注入突部３４程度の大きさ）場合に適用するとよい。また、このような構成を適用する場合は、ノズルを貫通させるための貫通孔が排出用孔を兼ねる構成であってもよい。
【０１２１】
上述した第１及び第２の実施の形態では、テープ部材２３に直線状のスリットを設けることにより注入部２３ａを形成した。しかしながら、本発明に係る注入部は、曲線状のスリットから形成することもできる。また、テープ部材の長手方向の両端を付き合わせることにより形成してもよい。
【０１２２】
また、本発明に係る注入部としては、線状のスリットによって形成することに限定されるものではなく、例えば、開口部にしてもよい。この場合においても、注入突部３４によって開口部の周囲の一部を押圧することにより、その開口部を排出用孔３３ｂ，３３ｃとキャビティ２４とが連通する程度に広げるようにしてもよい。
【０１２３】
上述した第１及び第２の実施の形態では、注入突部３４を長方形の板状に形成した。しかし、本発明に係る注入突部としては、板状に限定されるものではなく、円柱状、角柱状、半球状などその他の形状にしてもよい。さらに、本発明に係る注入突部の数は、１つに限定されるものではなく、２つ以上にしてもよい。
【０１２４】
上述した第１及び第２の実施の形態では、取付片３３の曲面３３ａの曲率半径を、モールド組立体２の外周面の曲率半径と略等しくした。しかしながら、本発明に係る取付片としては、曲面の曲率半径を変化させる方向に弾性変形可能に構成してもよい。このように構成すると、外周面の曲率半径が異なる各モールド組立体に対して共通の注入補助部材を用いることができ、汎用性を向上させることができる。
【符号の説明】
【０１２５】
１，６１…成形型、２…モールド組立体、３，６３…注入補助部材、４…封止部材、２１…第１のモールド、２１ａ，２２ａ…レンズ形成面、２２…第２のモールド、２３…テープ部材、２３ａ〜２３ｅ…注入部、２４…キャビティ、３１…補助部材本体、３１ａ…内部空間、３２，６５…嵌合部、３２ａ，６５ａ…筒孔、３２ｂ，６５ｂ…テーパ面、３２ｃ，６５ｃ…段部、３３…取付片、３３ａ…曲面、３３ｂ，３３ｃ…排出用孔、３４…注入突部、３４ａ…注入孔、３５…第１の側板部、３６…第２の側板部、３７…傾斜板部、３８…第３の側板部、３９…第４の側板部、４１Ａ…第１の開口部、４１Ｂ…第２の開口部、４３…固定片、４５…接着部材、４７…空間部、４８…開口、５１…プラスチックレンズ材料、１０１，１０２…ノズル、１０１ａ，１０２ａ…基部、１０１ｂ，１０２ｂ…テーパ部、１０１ｃ…先端部
【図１】
0005732237.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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