(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品を収納する部品供給部が基板データに対応する段取りで装着された状態で前記基板データにしたがって前記部品供給部から部品を取り出して基板に実装する実装機の生産進捗の改善に関連する情報を提供する情報提供装置であって、
生産中に、次の生産に使用する部品を収納する部品供給部を前記生産の後に段取りしたときに前記次の生産が開始される第１開始タイミングを予測する第３演算手段と、
前記生産中に、前記次の生産に使用する部品を収納する部品供給部を前記生産中に段取りしたときに前記次の生産が開始される第２開始タイミングを予測する第４演算手段と、
前記第１開始タイミングと前記第２開始タイミングとを対比した対比結果を通知する通知手段と
を備えることを特徴とする情報提供装置。
【請求項２】
前記対比結果は、前記第２開始タイミングと前記第１開始タイミングとの時間差である請求項１に記載の情報提供装置。
【請求項３】
前記通知手段は、前記生産中の前記段取りのうち前記第２開始タイミングを求めるに当たって変更された内容をさらに通知する請求項１または２に記載の情報提供装置。
【請求項４】
前記通知手段により通知される通知内容を表示する表示手段をさらに備える請求項１ないし３のいずれか一項に記載の情報提供装置。
【請求項５】
部品を収納する部品供給部が基板データに対応する段取りで装着された状態で前記基板データにしたがって前記部品供給部から部品を取り出して基板に実装する実装機の生産中に、次の生産に使用する部品を収納する部品供給部を前記生産の後に段取りしたときに前記次の生産が開始される第１開始タイミングを予測する第３演算工程と、
前記生産中に、前記次の生産に使用する部品を収納する部品供給部を前記生産中に段取りしたときに前記次の生産が開始される第２開始タイミングを予測する第４演算工程と、
前記第１開始タイミングと前記第２開始タイミングとを対比した対比結果を通知する通知工程と
を備えることを特徴とする情報提供方法。
【請求項６】
部品を収納する部品供給部が基板データに対応する段取りで装着された状態で前記基板データにしたがって前記部品供給部から部品を取り出して基板に実装する実装機と、
請求項１ないし４のいずれか一項に記載の情報提供装置と
を備えることを特徴とする部品実装システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、部品を基板に実装する実装機の生産進捗の改善に関連する情報を提供する情報提供技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
搬送ラインに沿って搬送される基板に対して順次ＩＣ（Integrated Circuit）等の電子部品を実装機によって実装する部品実装システムでは、生産性の向上を目的として種々の提案がなされている。例えば特許文献１に記載の装置では、生産中のロットの生産を終了する前に、残生産基板に必要な部品数と、動作中の部品供給部の残部品数を比較することで、生産終了までに部品切れが発生するか否かを予測している。そして、部品切れが発生しない場合には、動作中でない部品供給部は生産終了まで動作することはないので、次のロットの生産に使用する部品の交換を行うことができると判断し、生産中に次のロットの部品変換を並行して行っている。これによって、段取り替え時間の短縮が可能となり、実装機の稼動率向上を図っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平６−３５０２９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来技術では、段取り時間の削減のみに着目したものであり、生産進捗を考慮せず、生産に遅れがある場合も、部品切れさえなければ部品供給部を交換している。このため、生産中の生産進捗の改善を図ることができない場合があった。例えば納期が厳しい品種を生産中で、後の生産が納期の比較的厳しいものでないときには、遅れがある現生産を早く終わらせるべく、部品供給部の取り外さず、できるだけ多く使用し、さらには当該部品を供給する部品供給部を増やす等、部品供給部の交換を行わない施策を講じるのが生産中の生産進捗の改善を図る上では好適である。
【０００５】
この発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、実装機の生産進捗の改善に関連する情報を提供して実装機の生産性の向上を目指すことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明にかかる情報提供装置の第１態様は、部品を収納する部品供給部が基板データに対応する段取りで装着された状態で基板データにしたがって部品供給部から部品を取り出して基板に実装する実装機の生産進捗の改善に関連する情報を提供する情報提供装置であって、上記目的を達成するため、生産中のサイクルタイムを現サイクルタイムとして求める第１演算手段と、前記生産中の段取りおよび基板データの少なくとも一方を変更した後の段取りおよび基板データに基づいて実装を行ったときに予測されるサイクルタイムを予測サイクルタイムとして前記生産中に求める第２演算手段と、前記予測サイクルタイムと前記現サイクルタイムとを対比した対比結果を通知する通知手段とを備えることを特徴としている。
【０００７】
また、この発明にかかる情報提供方法の第１態様は、上記目的を達成するため、部品を収納する部品供給部が基板データに対応する段取りで装着された状態で前記基板データにしたがって前記部品供給部から部品を取り出して基板に実装する実装機の生産中のサイクルタイムを現サイクルタイムとして求める第１演算工程と、前記生産中の前記段取りおよび前記基板データの少なくとも一方を変更した後の段取りおよび基板データに基づいて実装を行ったときに予測されるサイクルタイムを予測サイクルタイムとして前記生産中に求める第２演算工程と、前記予測サイクルタイムと前記現サイクルタイムとを対比した対比結果を通知する通知工程とを備えることを特徴としている。
【０００８】
このように構成された発明では、２種類のサイクルタイムが生産中に求められる。そのうちの一方は現サイクルタイムであり、もう一方は予測サイクルタイムである。そして、予測サイクルタイムが現サイクルタイムよりも短い場合には、生産中の段取りおよび基板データの少なくとも一方を変更することで実装のサイクルタイムを短縮することができ、生産進捗が改善される。そこで、本発明では、予測サイクルタイムと現サイクルタイムとを対比した対比結果が実装機の生産進捗の改善に関連する情報として通知され、これによって、実装機の生産進捗の改善を容易に、かつ的確に行うことが可能となっている。
【０００９】
ここで、上記対比結果として、例えば予測サイクルタイムと現サイクルタイムとのサイクルタイム差を通知してもよく、これによって生産進捗がどの程度改善されるのか、つまり生産進捗の改善度合いを容易に理解することが可能となり、好適である。
【００１０】
また、どのようにすれば改善されるのかを知らせるためには、例えば生産中の段取りおよび基板データのうち上記予測サイクルタイムを求めるに当たって変更された内容をさらに通知するのが好ましい。
【００１１】
この発明にかかる情報提供装置の第２態様は、部品を収納する部品供給部が基板データに対応する段取りで装着された状態で前記基板データにしたがって前記部品供給部から部品を取り出して基板に実装する実装機の生産進捗の改善に関連する情報を提供する情報提供装置であって、上記目的を達成するため、生産中に、次の生産に使用する部品を収納する部品供給部を前記生産の後に段取りしたときに前記次の生産が開始される第１開始タイミングを予測する第３演算手段と、前記生産中に、前記次の生産に使用する部品を収納する部品供給部を前記生産中に段取りしたときに前記次の生産が開始される第２開始タイミングを予測する第４演算手段と、前記第１開始タイミングと前記第２開始タイミングとを対比した対比結果を通知する通知手段とを備えることを特徴としている。
【００１２】
また、この発明にかかる情報提供方法の第２態様は、上記目的を達成するため、部品を収納する部品供給部が基板データに対応する段取りで装着された状態で前記基板データにしたがって前記部品供給部から部品を取り出して基板に実装する実装機の生産中に、次の生産に使用する部品を収納する部品供給部を前記生産の後に段取りしたときに前記次の生産が開始される第１開始タイミングを予測する第３演算工程と、前記生産中に、前記次の生産に使用する部品を収納する部品供給部を前記生産中に段取りしたときに前記次の生産が開始される第２開始タイミングを予測する第４演算工程と、前記第１開始タイミングと前記第２開始タイミングとを対比した対比結果を通知する通知工程とを備えることを特徴としている。
【００１３】
このように構成された発明では、生産中に、次の生産を開始する開始タイミングとして、第１開始タイミングと第２開始タイミングとの２種類が予測される。この第１開始タイミングは、部品を収納する部品供給部が基板データに対応する段取りで装着された状態で基板データにしたがって部品供給部から部品を取り出して基板に実装した後に、次の生産に使用する部品を収納した部品供給部を段取りしたときに、次の生産が開始されるタイミングである。一方、第２開始タイミングは、次の生産に使用する部品を収納した部品供給部を生産中に段取りしたときに次の生産が開始されるタイミングである。したがって、第２開始タイミングが第１開始タイミングよりも早い場合には、次の生産で使用する部品供給部の段取りを当該生産中に行うことで、次の生産を早期に開始することができ、生産進捗が改善される。そこで、本発明では、第１開始タイミングと第２開始タイミングとを対比した対比結果が実装機の生産進捗の改善に関連する情報として通知され、これによって、実装機の生産進捗の改善を容易に、かつ的確に行うことが可能となっている。
【００１４】
ここで、上記対比結果として、例えば第２開始タイミングと第１開始タイミングとの時間差を通知してもよく、これによって生産進捗がどの程度改善されるのか、つまり生産進捗の改善度合いを容易に理解することが可能となり、好適である。
【００１５】
また、どのようにすれば改善されるのかを知らせるためには、例えば生産中の段取りのうち第２開始タイミングを求めるに当たって変更された内容をさらに通知するのが好ましい。
【００１６】
また、上記した種々の通知内容をオペレータやユーザなどに確実に知らせるためには、通知内容を表示する表示手段を設けるのが望ましい。
【００１７】
さらに、この発明にかかる部品実装システムは、上記目的を達成するため、部品を収納する部品供給部が基板データに対応する段取りで装着された状態で基板データにしたがって部品供給部から部品を取り出して基板に実装する実装機と、上記した情報提供装置とを備えることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１８】
以上のように、本発明によれば、予測サイクルタイムと現サイクルタイムとを対比した対比結果を実装機の生産進捗の改善に関連する情報として通知しており、実装機の生産性の向上を目指すことが可能となっている。
【００１９】
また、第１開始タイミングと前記第２開始タイミングとを対比した対比結果を実装機の生産進捗の改善に関連する情報として通知しており、実装機の生産性の向上を目指すことが可能となっている。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明にかかる部品実装システムの第１実施形態の概略構成を示す図である。
【図２】図１の部品実装システムに装備される実装機の概略構成を示す平面図である。
【図３】データ作成装置および実装機の電気的構成を部分的に示すブロック図である。
【図４】図３に示す実装機およびデータ作成装置で実行される動作を示すフローチャートである。
【図５】データ作成装置の表示／操作ユニットで表示される表示内容の一例を模式的に示す図である。
【図６】部品追加によりサイクルタイムが短縮される場合の一例を模式的に示す図である。
【図７】搭載順序変更によりサイクルタイムが短縮される場合の一例を模式的に示す図である。
【図８】部品配置変更によりサイクルタイムが短縮される場合の一例を模式的に示す図である。
【図９】本発明にかかる部品実装システムの第２実施形態の電気的構成を示す図である。
【図１０】生産中に、次の生産で使用する部品を収納するフィーダー（部品供給部）を段取りする場合の一例を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
図１は、本発明にかかる部品実装システムの第１実施形態の概略構成を示す図である。この部品実装システム１では、同図に示すように、基板を搬送する搬送ライン２に沿って基板搬送方向Ｘの上流側（同図の左手側）から下流側（同図の右手側）にかけて、基板搬入機３、印刷機４、複数の実装機５、検査機６および基板搬出機７等が並設されている。これらのライン構成装置のうち基板搬入機３は、未処理基板を収容する基板収容部（図示省略）を有しており、この基板収容部から基板を印刷機４に順次搬入する。また、印刷機４は、搬入された基板の処理領域にクリーム半田を印刷により塗布する。
【００２２】
また、半田が印刷された基板に対して部品を実装するために、複数（本実施形態では３台）の実装機５が搬送ライン２に沿って一列に並設されている。この明細書では、これら３台の実装機を区別して説明するために、基板搬送方向Ｘの上流側に位置する実装機５を「実装機Ａ」と称し、下流側に位置する実装機５を「実装機Ｃ」と称するとともに、それらの間に位置する実装機５を「実装機Ｂ」と称する一方、これらを区別しない場合には、単に「実装機５」と称する。
【００２３】
３台の実装機５により部品が実装された基板は検査機６に搬送され、部品が実装された基板、つまり実装基板の検査を行い、良否判定を行う。そして、この検査機６から搬送される検査済みの実装基板は基板搬出機７の実装基板収容部（図示省略）に順次収容される。
【００２４】
この部品実装システム１を構成する各基板処理装置（印刷機４、複数の実装機５、検査機６）、基板搬入機３、および基板搬出機７はローカルエリアネットワークＬＡＮに接続されている。また、このローカルエリアネットワークＬＡＮには、各基板処理装置で所定の処理を実行するための処理プログラムを作成するとともに部品実装システム１全体を制御するデータ作成装置（サーバーＰＣ）８が接続されている。そして、データ作成装置８および基板処理装置の間で種々のプログラムやデータ等がローカルエリアネットワークＬＡＮを介して通信可能となっている。また、データ作成装置８は、実装機５から送られてくる各種情報やデータ等に基づいて実装機５での生産進捗を予測して種々の情報を通知する機能を有している。この点については後で詳述する。
【００２５】
図２は、図１の部品実装システムに装備される実装機の概略構成を示す平面図である。また、図３は、データ作成装置および実装機の電気的構成を部分的に示すブロック図である。なお、図２では、基板搬送方向Ｘ、基板搬送方向Ｘに直交する水平方向Ｙおよび鉛直方向Ｚに対応した三次元の座標系を採用している。
【００２６】
実装機５では、基台５１１上に基板搬送機構５２０が配置されており、基板ＰＢを基板搬送方向Ｘに搬送可能となっている。より詳しくは、基板搬送機構５２０は、基台５１１上において基板ＰＢを図２の左側から右側へ搬送する一対のコンベア５２１、５２２を有している。これらのコンベア５２１、５２２はＸ軸方向に沿って延設され、しかもＹ軸方向に所定間隔だけ離間しながら配置されている。
【００２７】
また、本実施形態では、基板搬送方向Ｘの上流側（図２の左手側）から搬送されてくる基板ＰＢを実装機本体内に引き入れ、コンベア５２１、５２２により搬送する。そして、コンベア５２１、５２２は、基板ＰＢを所定の実装作業位置（図２に示す基板ＰＢの位置）で停止させる。なお、当該基板ＰＢは図略の保持装置により固定保持される。
【００２８】
そして、実装作業位置で固定された基板ＰＢに対して部品収容部５５０から供給される電子部品（図示省略）がヘッドユニット５６０に複数搭載された吸着ノズル５６１により移載される。このようにヘッドユニット５６０が部品収容部５５０の上方と基板ＰＢの上方の間を複数回往復して当該実装機によって基板ＰＢに実装すべき部品の全部について実装処理が完了すると、基板搬送機構５２０は実装機コントローラ５３０からの駆動指令に応じて基板ＰＢを搬出する。
【００２９】
基板搬送機構５２０のＹ軸方向の両側には、上記した部品収容部５５０が配置されており、これらの部品収容部５５０に対して複数のテープフィーダー５５１を装着可能に構成されている。また、部品収容部５５０では、各フィーダー５５１に対応して電子部品を一定ピッチで収納・保持したテープを巻回したリール（図示省略）が配置されており、各フィーダー５５１による電子部品の供給が可能となっている。なお、第１実施形態では、部品収容部５５０は、コンベア５２１、５２２に対して（＋Ｙ）側と（−Ｙ）側のそれぞれ上流部と下流部の合計４箇所に設けられており、各部品収容部５５０では、基板データに対応する段取りで複数のフィーダー５５１が装着される。なお、多品種の実装基板を高い生産性で製造するために、テープフィーダー５５１の配置態様は後述するように適宜変更可能となっている。
【００３０】
また、実装機５では、基板搬送機構５２０の他に、ヘッド駆動機構５７０が設けられている。このヘッド駆動機構５７０はヘッドユニット５６０を基台５１１の所定範囲にわたりＸ軸方向およびＹ軸方向に移動するための機構であり、Ｘ軸方向およびＹ軸方向への移動に、それぞれＸ軸モーターＭ５２およびＹ軸モーターＭ５３が使用される。そして、ヘッドユニット５６０の移動により吸着ノズル５６１で吸着された電子部品が部品収容部５５０の上方位置から基板ＰＢの上方位置に搬送される。すなわち、このヘッドユニット５６０では、鉛直方向Ｚに延設された不図示の実装ヘッドが８本、Ｘ軸方向（基板搬送機構５２０による基板ＰＢの搬送方向）に等間隔で列状配置されている。また、実装ヘッドのそれぞれの先端部には、吸着ノズル５６１が装着されている。
【００３１】
各実装ヘッドはヘッドユニット５６０に対してＺ軸モーターＭ５４を駆動源とするノズル昇降駆動機構により昇降（Ｚ軸方向の移動）可能に、かつＲ軸モーターＭ５５を駆動源とするノズル回転駆動機構によりノズル中心軸回りに回転可能となっている。これらの駆動機構のうちノズル昇降駆動機構は吸着もしくは装着を行う時の下降位置と、搬送や撮像を行う時の上昇位置との間で実装ヘッドを昇降させるものである。一方、ノズル回転駆動機構は部品吸着ノズルを、電子部品の実装方向への合致のためやＲ軸方向の吸着ズレの補正のため等、必要に応じて回転させるための機構であり、回転駆動により電子部品を実装時における所定のＲ軸方向に位置させることが可能となっている。
【００３２】
そして、ヘッド駆動機構５７０によってヘッドユニット５６０が部品収容部５５０の上方に移動し、Ｚ軸モーターＭ５４によって吸着ノズル５６１が吸着対象部品を搭載するフィーダー５５１の部品吸着位置上方に位置されるとともに、吸着ノズル５６１が下降して部品収容部５５０から供給される電子部品に対して吸着ノズル５６１の先端部が接して吸着保持し、吸着ノズル５６１が上昇する。こうして吸着ノズル５６１で電子部品を吸着保持したままヘッドユニット５６０が基板ＰＢの上方に搬送され、所定位置において所定方向に向けて電子部品を基板ＰＢに移載する。
【００３３】
なお、搬送の途中において、搬送路の側方の２つの部品収容部５５０のＸ方向中間に配置される部品認識カメラＣ５１の上方をヘッドユニット５６０が通過し、部品認識カメラＣ５１が各吸着ノズル５６１に吸着された電子部品を下方から撮像することで、各吸着ノズル５６１における吸着ずれが検知され、各電子部品を基板ＰＢに移載する際に吸着ずれに見合った位置補正がされる。
【００３４】
また、ヘッドユニット５６０のＸ軸方向の両側部には、基板認識カメラＣ５２がそれぞれ固定されており、ヘッド駆動機構５７０によりヘッドユニット５６０をＸ軸方向およびＹ軸方向に移動させることで任意の位置で基板ＰＢの上方から撮像可能となっている。このため、各基板認識カメラＣ５２は、実装作業位置上にある基板ＰＢに付された複数のフィデューシャルマークを撮影して基板位置、基板方向を画像認識する。
【００３５】
このように構成された実装機５全体を制御するコントローラ５３０は、演算処理部５３１と、ハードディスクドライブなどの記憶部５３２と、モーター制御部５３３と、画像処理部５３４と、通信制御部５３５とを備えている。この演算処理部５３１はＣＰＵ等により構成されており、後述するようにデータ作成装置８で作成されて記憶部５３２に書き込まれた実装プログラムにしたがって実装機各部を制御して部品実装を行う。また、演算処理部５３１は、実装プログラムに基づく生産中に、当該実装プログラムに基づくシミュレーションによりサイクルタイム（以下「現ＣＴ」という）を求める。このように本実施形態では、実装機５の演算処理部５３１が現ＣＴを算出する現ＣＴ算出部の機能を有している。
【００３６】
モーター制御部５３３には、Ｘ軸モーターＭ５２、Ｙ軸モーターＭ５３、Ｚ軸モーターＭ５４およびＲ軸モーターＭ５５が電気的に接続されており、各モーターを駆動制御する。また、これらのモーターＭ５２〜Ｍ５５にはモーターの回転状況に応じたパルス信号を出力するエンコーダ（図示省略）がそれぞれ付設されている。各エンコーダから出力されるパルス信号はコントローラ５３０に取り込まれる構成となっており、これらの信号を受けた演算処理部５３１が各軸モーターＭ５２〜Ｍ５５の回転量に関する情報を取得し、モーター制御部５３３と共に各軸モーターＭ５２〜Ｍ５５を制御する。
【００３７】
また、画像処理部５３４には部品認識カメラＣ５１および基板認識カメラＣ５２が電気的に接続されており、これら各カメラＣ５１，Ｃ５２出力される撮像信号がそれぞれ画像処理部５３４に取り込まれる。そして、画像処理部５３４では、取り込まれた撮像信号に基づいて、部品画像の解析ならびに基板画像の解析がそれぞれ行われる。
【００３８】
この実装機５では、表示／操作ユニット５４０が設けられて実装プログラムなどを表示する。また、表示／操作ユニット５４０は、作業者がコントローラ５３０に対して各種データや指令などの情報を入力するためにも使用される。さらに、実装機５には、データ作成装置８や他の基板処理装置等との間で実装プログラムなどの各種データの授受を行うために通信制御部５３５が設けられている。
【００３９】
データ作成装置８は実装プログラムを作成することができるコントローラ８１０を有しており、このコントローラ８１０は実装プログラム以外に印刷プログラム、検査プログラムなどを作成することができ、また部品実装システム１全体を制御する。このコントローラ８１０には、ＣＰＵ等により構成される演算処理部８１１と、ハードディスクドライブなどの記憶部８１２と、通信制御部８１３とが設けられている。なお、実装機５を制御するための実装プログラムには、実装する部品の種類、基板上における実装座標位置および実装順序に関するデータ（つまり、「基板データ」）の他、各実装作業を行うための部品を供給するフィーダー５５１を各実装機５のどこに取り付けるかというフィーダー５５１の配置に関する情報（つまり、「段取り情報」）も含まれている。そして、実装機５による部品実装を実行させる前に、上記段取り情報にしたがって各フィーダー５５１が部品収容部５５０を装着される。
【００４０】
演算処理部８１１は、上記のように実装プログラムを作成するのみならず、生産性を向上させるために、基板データや段取り情報を変更しながら、これら変更を反映した実装プログラムに基づいて実装を行った場合のサイクルタイムの予想値（以下「予測ＣＴ」という）をコンピュータ・シミュレーションにより求める。また、演算処理部８１１は、予測ＣＴと現ＣＴとを対比してサイクルタイム差（＝予測ＣＴ−現ＣＴ）を算出する。そして、予測ＣＴが現ＣＴよりも短くなると判断した場合に、演算処理部８１１は基板データや段取りの変更によってサイクルタイムが改善されることを通知する。このように、本実施形態では、演算処理部８１１は、予測ＣＴを求める予測ＣＴ算出部と、予測ＣＴと現ＣＴとを対比して当該対比結果を通知する通知部としての機能を担うものであり、対比結果の一例として予測ＣＴが現ＣＴよりも短くサイクルタイムの短縮の可能性があることを通知する機能を有している。図３に示すように、それらの機能ブロックが演算処理部８１１で実行される。また、記憶部８１２には、上記した実装プログラム、予測ＣＴ、現ＣＴなどが記憶される。
【００４１】
なお、図３中の符号８２０は演算処理部８１１により作成された印刷プログラム、検査プログラム、実装プログラム、サイクルタイムに関連する各種情報などを表示したり、作業者がコントローラ８１０に対して各種データや指令などの情報を入力するための表示／操作ユニットである。
【００４２】
次に、各実装機５とデータ作成装置８とで実行される動作について図４ないし図９を参照しつつ説明する。
【００４３】
図４は図３に示す実装機およびデータ作成装置で実行される動作を示すフローチャートである。実装機５では、実装プログラムにしたがって演算処理部５３１が実装機５の装置各部を制御して部品を基板ＰＢに実装して生産を行う（ステップＳ５１）。そして、その生産中に、演算処理部５３１は、実装プログラムに含まれる基板データおよび段取り情報に基づくコンピュータ・シミュレーションにより現ＣＴを求める（ステップＳ５２）。そして、演算処理部５３１は現ＣＴをデータ作成装置８に送信する（ステップＳ５３）。
【００４４】
一方、データ作成装置８では、通信制御部８１３が実装機５の通信制御部５３５から送信されてきた現ＣＴを受け取る（ステップＳ８１）と、演算処理部８１１は受け取った現ＣＴを記憶部８１２に記憶するとともに、記憶部８１２に予め記憶されているプログラムにしたがって基板データまたは段取りを変更しながら変更した後の段取りおよび基板データに基づいて実装を行ったときに予測される予測ＣＴを求める（ステップＳ８２〜Ｓ８５）。すなわち、ステップＳ８２では、部品収容部５５０に新たなフィーダー５５１を装着して部品を追加した場合の予測ＣＴが求められる。また、ステップＳ８３では、部品収容部５５０に装着しているフィーダー５５１を取り外した場合の予測ＣＴが求められる。また、ステップＳ８４では、基板ＰＢに部品を搭載する順序を変更した場合の予測ＣＴが求められる。さらに、ステップＳ８５では、部品収容部５５０においてフィーダー５５１の配置を変更した場合の予測ＣＴが求められる。
【００４５】
次のステップＳ８６で演算処理部８１１は上記のようにして求められた予測ＣＴのうち最も短い予測ＣＴを選択し、予測ＣＴから記憶部８１２に記憶されている現ＣＴを減算した値、つまりサイクルタイム差（以下「ＣＴ差」という）を算出する。そして、演算処理部８１１は、ＣＴ差がゼロよりも小さい、つまり予測ＣＴが現ＣＴよりも短いとき、基板データまたは段取りの変更によってサイクルタイムの短縮が可能であり、生産進捗の改善を図ることができる旨を表示／操作ユニット８２０の表示部に表示する（ステップＳ８７）。
【００４６】
図５はデータ作成装置の表示／操作ユニットで表示される表示内容の一例を模式的に示す図である。この実施形態では、基板データまたは段取りの変更によってサイクルタイムが短縮されるとき、同図に示すように、ＣＴ差が「サイクルタイム変化」として表示／操作ユニット８２０の表示部８２０ａに表示されるとともに、生産進捗が改善されることが表示される。また、表示部８２０ａの右上に表示される「詳細方法表示」のボタンをタッチあるいはクリックすると、表示部８２０ａの表示が詳細方法画面（図示省略）に切り換わり、最も短い予測ＣＴを求めるに当たって変更された内容が当該詳細方法画面に表示される。
【００４７】
サイクルタイムを短縮して生産進捗が改善される具体例としては、例えば
・図６に示すように、部品収容部５５０に新たなフィーダー５５１を装着して部品を追加する（部品追加）、
・図７に示すように、基板ＰＢに部品を搭載する順序を変更する（搭載順序変更）、
・図８に示すように、部品収容部５５０においてフィーダー５５１の配置を変更する（部品配置変更）
などを挙げることができる。以下、図６〜図８を参照しつつ各サイクルタイムの短縮例について説明する。なお、これらの図面において、ヘッドユニット５６０が保有する８本のノズル５６１を互いに区別するために、符号５６１ａ〜５６１ｈを付している。また、当該ヘッドユニット５６０が基板ＰＢとテープフィーダー５５１との間を１往復して部品実装を行う動作を「ターン」と定義する。また、当該「ターン」中の「吸着」は部品収容部５５０でヘッドユニット５６０が部品を吸着する動作を示し、「実装」は基板ＰＢ上でヘッドユニット５６０が部品を実装する動作を示し、「基板側への移動」はヘッドユニット５６０が部品収容部５５０から基板ＰＢの上方位置に移動する動作を示し、「供給側への移動」はヘッドユニット５６０が基板ＰＢの上方位置から部品収容部５５０に移動する動作を示している。そして、「ターン」を複数回繰り返すことで１枚の基板ＰＢに対する部品実装を完了し、それに要する時間を「タクトタイム」と定義し、この「タクトタイム」に対し、部品実装済の基板ＰＢを実装作業位置から搬出するとともに次の基板ＰＢを実装作業位置に搬入する搬送処理に要する時間を加算した時間がサイクルタイムに相当する。
【００４８】
図６は、部品追加によりサイクルタイムが短縮される場合の一例を模式的に示す図であり、同図（ｂ）、（ａ）はそれぞれ生産中の段取りおよび基板データに基づいて求められる現サイクルタイムおよび当該現サイクルタイムを構成する「ターン」の内容を示す一方、同図（ｃ）、（ｄ）はそれぞれ部品追加後の段取りおよび基板データに基づいて求められる予測サイクルタイムおよび当該予測サイクルタイムを構成する「ターン」の内容を示している。
【００４９】
生産中の段取りでは、同図（ａ）に示すように、ノズル５６１ａ、５６１ｂで部品を同時吸着している。これに対し、部品追加によって、ノズル５６１ａ、５６１ｂによる部品同時吸着のみならず、ノズル５６１ｃ、５６１ｄで部品を同時吸着することも可能となっている。そのため、同図（ｂ）、（ｃ）に示すように、ターン数がＮ回から（Ｎ−ｍ）回に減少してタクトタイムが短縮され、その結果、予測サイクルタイムが現サイクルタイムよりも短くなる、つまり予測ＣＴが現ＣＴより短くなっている。こうして、生産進捗が改善される。
【００５０】
図７は、搭載順序変更によりサイクルタイムが短縮される場合の一例を模式的に示す図であり、同図（ｂ）は現サイクルタイム中の「第１ターン」の内容を示す一方、同図（ｃ）は予測サイクルタイム中の「第１ターン」の内容を示している。基板ＰＢに部品を搭載する位置は部品ごとに異なっており、搭載順序によってヘッドユニット５６０が移動する距離も異なる。例えば図７（ｂ）に示すように、「ノズル５６１ａで吸着保持された部品」−「ノズル５６１ｂで吸着保持された部品」−「ノズル５６１ｃで吸着保持された部品」の順序で搭載する場合、ノズル５６１ａで吸着保持された部品を搭載した位置からノズル５６１ｂで吸着保持された部品を搭載する位置までの距離が比較的長い場合には、ノズル５６１ｂで吸着保持された部品を基板ＰＢに実装するのに要する時間が長くなる。これに対し、基板データを変更することで、例えば図７（ｃ）に示すように、搭載順序を「ノズル５６１ｃで吸着保持された部品」−「ノズル５６１ｂで吸着保持された部品」−「ノズル５６１ａで吸着保持された部品」に変更することで、ノズル５６１ｂで吸着保持された部品を基板ＰＢに実装するのに要する時間が短くなることがある。この場合、タクトタイムが短縮され、予測サイクルタイムが現サイクルタイムよりも短くなる、つまり予測ＣＴが現ＣＴより短くなっている。こうして、生産進捗が改善される。
【００５１】
図８は、部品配置変更によりサイクルタイムが短縮される場合の一例を模式的に示す図であり、同図（ｂ）は現サイクルタイム中の「第１ターン」の内容を示す一方、同図（ｃ）は予測サイクルタイム中の「第１ターン」の内容を示している。部品収容部５５０では、図２に示すように、複数のフィーダー５５１が装着可能となっており、各フィーダー５５１の配設位置は互いに異なっている。このため、例えば同図（ｂ）に示すように、部品収容部５５０の特定位置に配置されていたフィーダー５５１により供給される部品を吸着するために比較的長い時間を要することがある。これに対し、当該フィーダー５５１を特定位置から別の位置に変更して部品配置を変更することで部品吸着に要する時間が短くなることがある。この場合、タクトタイムが短縮されることで、予測サイクルタイムが現サイクルタイムよりも短くなる、つまり予測ＣＴが現ＣＴより短くなっている。こうして、生産進捗が改善される。なお、同図では、部品配置変更に応じて使用するノズルをノズル５６１ｃからノズル５６１ｈに変更しているが、部品配置変更前と同じノズル５６１ｃで部品を吸着してもよく、サイクルタイムが短縮される限り、任意のノズルを用いることができる。
【００５２】
以上のように、第１実施形態によれば、各実装機５は、部品を収納するフィーダー（部品供給部）５５１が基板データに対応する段取りで部品収容部５５０に装着された状態で基板データにしたがってフィーダー５５１から部品を取り出して基板ＰＢに実装する。そして、その生産中のサイクルタイム、つまり現サイクルタイムを求める。一方、データ作成装置８は、その現サイクルタイムを各実装機５から受け取るとともに、生産中の段取りまたは基板データを変更した後の段取りおよび基板データに基づいて実装を行ったときに予測されるサイクルタイム、つまり予測サイクルタイムを求め、両者を対比する。そして、予測サイクルタイムが現サイクルタイムよりも短いときには、その対比結果として実装機の生産進捗の改善に関連する情報、例えば
・サイクルタイムの短縮が可能であること、
・サイクルタイム変化（ＣＴ差）
・サイクルタイムを短縮するための具体的な変更内容（詳細方法画面）
が演算処理部８１１から通知され、表示／操作ユニット８２０の表示部８２０ａで表示される。そのため、このような実装機５の生産進捗の改善に関連する情報を見たオペレータやユーザは、生産進捗を改善することが可能であること、生産進捗の改善度合い、および改善のための具体的な方法を容易に、しかも的確に知ることができ、実装機５の生産性の向上を目指すことが容易なものとなっている。なお、サイクルタイムの短縮が可能であること等の対比結果の表示態様は図５に示すものに限定されるものではなく、任意である。この点に関しては、後の実施形態においても同様である。
【００５３】
このように、第１実施形態では、実装機５の演算処理部５３１が本発明の「第１演算手段」に相当する一方、データ処理装置８の演算処理部８１１が本発明の「第２演算手段」および「通知手段」に相当している。また、表示／操作ユニット８２０の表示部８２０ａが本発明の「表示手段」に相当している。さらに、テープフィーダー５５１が本発明の「部品供給部」に相当している。
【００５４】
図９は、本発明にかかる部品実装システムの第２実施形態の電気的構成を示す図である。この第２実施形態が第１実施形態と大きく相違する点は、サイクルタイムの短縮による生産進捗の改善ではなく、次の生産を開始するタイミングの早期化による生産進捗の改善を図っている点である。つまり、データ作成装置８の演算処理部８１１は、生産中および次の生産の段取りおよび基板データに基づいて、次の生産を開始する第１開始タイミングをコンピュータ・シミュレーションにより求めるとともに、次の生産に使用する部品供給部を生産中に段取りしたときに予測される次の生産を開始する第２開始タイミングをコンピュータ・シミュレーションにより求める。このように、第２実施形態では、演算処理部８１１は、第１開始タイミングを算出する第１開始タイミング算出部（以下「第１ＳＴ算出部」という）と、第２開始タイミングを算出する第２開始タイミング算出部（以下「第２ＳＴ算出部」という）としての機能を担うものであり、図９に示すように、それらの機能ブロックが演算処理部８１１で実行される。また、記憶部８１２には、実装プログラム、第１開始タイミングおよび第２開始タイミングなどが記憶される。なお、その他の構成（機械的構成を含む）は、第１実施形態と基本的に同じである。
【００５５】
図１０は、生産中に、次の生産で使用する部品を収納するフィーダー（部品供給部）を段取りする場合の一例を模式的に示す図であり、同図（ａ）は次の生産の直前に次の生産の段取りを行う場合の動作を示し、同図（ｂ）は生産中に次の生産の段取りを行う場合の動作を示している。生産中に、次の生産に使用する部品の交換を行わない場合、同図（ａ）に示すように、部品実装および搬送処理を繰り返して行って当該生産が完了した後、次の部品準備を行った上で部品交換を行うのであるが、オペレータは生産完了から直ちに部品準備を実行することが難しく、オペレータの待ち時間（ＯＰ待ち時間）が発生する。そして、部品交換後に基板切替（搬送処理と同じ処理）を行い、第１開始タイミングＴ１で次の生産が開始される。
【００５６】
一方、生産中に、次の生産に使用する部品を収納するフィーダー５５１の段取りを行って部品交換を行う場合、同図（ｂ）に示すように、上記部品実装および搬送処理を繰り返して行っている間で、かつオペレータの都合に合わせたタイミングで次の部品準備を行うことができる。そのため、オペレータの待ち時間（ＯＰ待ち時間）が発生せず、サイクルタイム間に部品交換を割り込ませることができる。その一方で、部品交換後のサイクルタイムでは、同図（ｂ）のハッチング部分で示すように、上記部品交換によってタクトが延びることとなる。したがって、オペレータの待ち時間が解消されることによる時間短縮が、タクトの延長による時間延長よりも大きい場合には、同図（ｂ）に示すように、次の生産を開始する第２開始タイミングＴ２が上記第１開始タイミングＴ１よりも早まり、その結果、生産進捗を改善することができる。
【００５７】
そこで、第２実施形態では、演算処理部８１１は、生産中に、当該生産中の基板データおよび段取りならびに次の生産の段取りに基づくコンピュータ・シミュレーションにより第１開始タイミングＴ１および第２開始タイミングＴ２を求める。そして、演算処理部８１１は第２開始タイミングＴ２から第１開始タイミングＴ１を減算した値、つまり開始タイミング差ΔＴ（＝Ｔ２−Ｔ１）を算出する。そして、演算処理部８１１は、開始タイミング差ΔＴがゼロよりも小さい、つまり次の生産で使用する部品を収納するフィーダー５５１の段取りを生産中に行うことによって次の生産の開始が早まるとき、次の生産の早期開始が可能であり、生産進捗の改善を図ることができる旨を表示／操作ユニット８２０の表示部に表示する。
【００５８】
なお、上記表示内容については図示していないが、第１実施形態と同様に、単に次の生産の早期開始が可能である旨を表示するだけでなく、開始タイミング差ΔＴを併せて表示しており、これによって生産進捗がどの程度改善されるのか、つまり生産進捗の改善度合いを容易に理解することが可能となる。また、第１実施形態と同様に、表示／操作ユニット８２０の表示部８２０ａの右上に表示される「詳細方法表示」のボタンを設定し、これをタッチあるいはクリックすることで、上記段取り内容が詳細方法画面（図示省略）に表示されるように構成されており、オペレータやユーザ等に対して具体的な段取り内容を提示することができる。
【００５９】
以上のように、第２実施形態によれば、データ作成装置８は、生産中に、次の生産を開始する開始タイミングとして、第１開始タイミングＴ１と第２開始タイミングＴ２との２種類をコンピュータ・シミュレーションにより予測し、両者を対比する。そして、第２開始タイミングＴ２が第１開始タイミングＴ１よりも早いときには、その対比結果として実装機の生産進捗の改善に関連する情報、例えば
・次の生産の早期開始が可能であること、
・開始タイミング差ΔＴ、
・具体的な段取り内容（詳細方法画面）
が演算処理部８１１から通知され、表示／操作ユニット８２０の表示部８２０ａで表示される。そのため、このような実装機５の生産進捗の改善に関連する情報を見たオペレータやユーザは、生産進捗を改善することが可能であること、生産進捗の改善度合い、および改善のための具体的な方法を容易に、しかも的確に知ることができ、実装機５の生産性の向上を目指すことが容易なものとなっている。
【００６０】
このように、第２実施形態では、データ処理装置８の演算処理部８１１が本発明の「第３演算手段」、「第４演算手段」および「通知手段」として機能している。また、表示／操作ユニット８２０の表示部８２０ａが本発明の「表示手段」に相当する。さらに、テープフィーダー５５１が本発明の「部品供給部」に相当している。
【００６１】
なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて上述したもの以外に種々の変更を行うことが可能である。例えば上記第１実施形態では、実装機５の演算処理部５３１が現サイクルタイムを求めており、本発明の「第１演算手段」として機能しているが、データ処理装置８の演算処理部８１１が予測サイクルタイムのみならず、現サイクルタイムをも求めるように構成してもよく、この場合、データ処理装置８は本発明の「第１演算手段」および「第２演算手段」として機能する。
【００６２】
また、上記第１実施形態では、生産中の段取りまたは基板データを変更したときの予測サイクルタイムを求めているが、生産中の段取りおよび基板データを変更したときの予測サイクルタイムを求め、これを現サイクルタイムとの対比対象としてもよい。すなわち、生産中の段取りおよび基板データの少なくとも一方を変更したときの予測サイクルタイムを求め、これを現サイクルタイムと対比し、予測サイクルタイムが現サイクルタイムよりも短いときには、サイクルタイムの短縮が可能であることを通知すればよい。
【００６３】
また、上記実施形態では、演算処理部８１１から通知される各種通知内容（サイクルタイムの短縮が可能であること、次の生産の早期開始が可能であること等）は、予測サイクルタイムが現サイクルタイムよりも短いとき（第１実施形態）、また第２開始タイミングＴ２が第１開始タイミングＴ１よりも早いとき（第２実施形態）に表示部８２０ａに表示されるように構成されているが、サイクルタイム変化（ＣＴ差）や開始タイミング差ΔＴなどについては適宜表示するように構成してもよい。
【００６４】
また、上記実施形態では、演算処理部８１１から通知される各種通知内容（サイクルタイムの短縮が可能であること、次の生産の早期開始が可能であること等）を表示／操作ユニット８２０の表示部８２０ａで表示させているが、それらの通知内容を実装機５にデータ通信して実装機５の表示／操作ユニット５４０にも表示させてもよい。また、通知態様としては表示部への表示に限定されるものではなく、オペレータやユーザに対して通知できるものであればよく、例えば音声やランプ点滅などによって通知してもよい。
【００６５】
また、上記実施形態では、本発明の「部品供給部」としてテープフィーダー５５１のみを装備させているが、その他のフィーダーや部品トレイなどの部品供給部を用いた実装機を組み込んだシステムに対しても本発明を適用することができる。
【００６６】
さらに、上記実施形態では、３台の実装機５を装備する部品実装システム１に対して本発明を適用しているが、実装機５の台数はこれに限定されるものではない。
【符号の説明】
【００６７】
１…部品実装システム
５…実装機
８…データ作成装置
５３０…実装機コントローラ
５３１…演算処理部（第１演算手段）
５４０…表示／操作ユニット（表示手段）
５５０…部品収容部
５５１…テープフィーダー（部品供給部）
８１１…演算処理部（第２演算手段、第３演算手段、第４演算手段）
８２０…表示／操作ユニット（表示手段）
８２０ａ…表示部（表示手段）
ＰＢ…基板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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