(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
地山を掘削した掘削孔により形成されたトンネル空洞部の内周面に沿って設置されてトンネル空洞部の内周面との間に覆工部を形成するための筒状の内型枠の内側に取付けられて内型枠の筒の中心軸に沿って延長し内型枠の筒の中心軸に沿って台車を移動させる際の台車の走行路を形成する内型枠のレールと、内型枠の内壁面に設けられた取付部と、当該取付部にレールを着脱可能に取付けるための取付手段とを備え、
取付部が、内型枠の内壁面に設けられた取付板と、取付板に形成された取付孔とにより構成され、
取付手段が、取付孔に挿通される係合部と、取付孔に挿通された係合部が取付孔より外れないよう係止する係止手段とを備えたことを特徴とする内型枠のレール装置。
【請求項２】
地山を掘削した掘削孔により形成されたトンネル空洞部の内周面に沿って設置されてトンネル空洞部の内周面との間に覆工部を形成するための筒状の内型枠の内側に取付けられて内型枠の筒の中心軸に沿って延長し内型枠の筒の中心軸に沿って台車を移動させる際の台車の走行路を形成する内型枠のレールと、内型枠の内壁面に設けられた取付部と、当該取付部にレールを着脱可能に取付けるための取付手段とを備え、
取付部が、内型枠の内壁面に設けられた取付板と、取付板に形成された取付孔とにより構成され、
取付手段がジャッキを備え、
ジャッキは、ピストンシリンダーの一端側に設けられた一端側係合部と、ピストンシリンダーの他端より突出するピストンの先端側に設けられた他端側係合部とを備え、
一端側係合部は、互いに向かい合う一対の取付板にそれぞれ形成された一対の取付孔のうちの一方の取付孔の径よりも大径に形成されて軸端面が取付板の板面に接触する一端側大径軸部と、一端側大径軸部の軸端面より突出して一方の取付孔に挿通される一端側小径軸部とを備え、
他端側係合部は、一対の取付孔のうちの他方の取付孔の径よりも大径に形成されて軸端面が取付板の板面に接触する他端側大径軸部と、他端側大径軸部の軸端面より突出して他方の取付孔に挿通される他端側小径軸部とを備えたことを特徴とする内型枠のレール装置。
【請求項３】
地山を掘削した掘削孔により形成されたトンネル空洞部の内周面に沿って設置されてトンネル空洞部の内周面との間に覆工部を形成するための筒状の内型枠の内側に取付けられて内型枠の筒の中心軸に沿って延長し内型枠の筒の中心軸に沿って台車を移動させる際の台車の走行路を形成する内型枠のレールと、内型枠の内壁面に設けられた取付部と、当該取付部にレールを着脱可能に取付けるための取付手段とを備え、
取付部が、内型枠の内壁面に設けられた取付板と、取付板に形成された取付孔とにより構成され、
取付手段が、互いに向かい合う一対の取付板にそれぞれ形成された一対の取付孔のうちの一方の取付孔に挿通される係合部と、当該一対の取付孔のうちの他方の取付孔に挿通されて他方の取付孔に係合する如く進退可能なピストンを有したジャッキと、一方の取付孔に挿通された係合部が一方の取付孔より外れないよう係止する係止手段とを備えたことを特徴とする内型枠のレール装置。
【請求項４】
筒状の内型枠は、弧状の型枠ピースをトンネル空洞部の内周面に沿って内周面を１周するように複数設置してリング状の内型枠を形成し、このリング状の内型枠を掘削進行方向に向けて順次設けて掘削進行方向に延長する筒状に組み立てられる内型枠であって、複数のリング状の内型枠として、リングの中心軸と交差する平面により形成されるリングの両端面が互いに平行でないものを用い、当該リング状の内型枠の端面同士を突き合わせて接合していくことによって、筒の中心軸が直線状に延長する筒状に組み立てられたり、筒の中心軸が曲線状に延長する筒状に組み立てられる内型枠であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の内型枠のレール装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、内型枠の筒の中心軸に沿って台車を移動させる際の台車の走行路を形成する内型枠のレールと、このレールを内型枠に対して着脱可能にする手段とを備えた内型枠のレール装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シールド掘削機で地山を掘削して掘進するとともに、シールド掘削機の後部（坑口側）において掘削孔により形成されたトンネル空洞部の内周面とトンネル空洞部の内周面に沿って設置される内型枠との間に未固結（流動状）のコンクリート（以下、生コンクリートと呼ぶ）を流し込んで覆工部としての覆工コンクリートを構築する場所打ちライニング工法（以下、ＥＣＬ工法と呼ぶ）が知られている（例えば、特許文献１参照）。
ＥＣＬ工法においては、弧状の型枠ピースをトンネル空洞部の内周面に沿って内周面を１周するように複数設置して円形リング状の内型枠を形成し、この円形リング状の内型枠を掘削進行方向に向けて順次接合していって掘削進行方向に延長する筒状の内型枠を組み立てる。
【０００３】
内型枠は複数個の型枠ピースにより形成される。図２３；２４；２５に示すように、円形リング状の内型枠３０を形成する複数の個々の型枠ピース４０は、地山２０を掘削した掘削孔により形成されたトンネル空洞部２１の内周面３３に沿って内周面３３と間隔を隔てて対向するように設置される弧状の型枠面３４と、トンネル空洞部２１の内周面３３の周方向において隣接するように設置される型枠ピース４０；４０同士を繋ぐためのピース継手面４７ａが形成された一対のピース継手板４５；４５と、トンネル空洞部２１の内周面３３の掘削進行方向Ａにおいて隣接するように設置される型枠ピース４０；４０同士を繋ぐためのリング継手面４７ｂが形成された一対のリング継手板４６；４６と、一対のピース継手板４５；４５同士を連結する複数の第１の連結補強板４５ａ；４５ａ（以下、中主桁という）、一対のリング継手板４６；４６同士を連結する複数の第２の連結補強板４６ａ；４６ａ（以下、中副桁という）と、を備える。複数の中主桁４５ａ；４５ａ及び複数の中副桁４６ａ；４６ａは格子の桟状に設けられる。型枠面３４より型枠面３４の弧の中心方向に延長するピース継手板４５、中主桁４５ａ、リング継手板４６、中副桁４６ａの各先端縁面で繋がれた格子状のピース内面が、型枠面３４と平行な弧状面に形成される。
ピース継手板４５には、トンネル空洞部２１の内周面３３の周方向において互いに隣接するピース継手面４７ａ同士が図外のボルト及びナットによる締結によって密接状態に結合されるように、ピース継手板４５を貫通してボルトを通すためのボルト通し孔４３ａが形成される。同様に、リング継手板４６には、トンネル空洞部２１の内周面３３の掘削進行方向Ａにおいて隣接するリング継手面４７ｂ同士がボルト及びナットによる締結によって密接状態に結合されるように、リング継手板４６を貫通してボルトを通すためのボルト通し孔４３ｂが形成される。
従って、トンネル空洞部２１の内周面３３の周方向において互いに隣接して設置される型枠ピース４０のピース継手面４７ａ同士を接触させた状態でボルト通し孔４３ａに図外のボルトを挿入し、ボルトの先端からナットを締結していくことで、ピース継手面４７ａ同士が密接状態に結合される。また、トンネル空洞部２１の内周面３３のトンネル掘削進行方向において互いに隣接して設置される型枠ピース４０のリング継手面４７ｂ同士を接触させた状態でボルト通し孔４３ｂに図外のボルトを挿入し、ボルトの先端からナットを締結していくことで、リング継手面４７ｂ同士が密接状態に結合される。
【０００４】
図２４；２５に示すように、複数個の型枠ピース４０がトンネル空洞部２１の内周面３３に沿って１周するように設置されて形成される円形リング状の内型枠３０を１リングと呼ぶ。つまり、１リングを形成するには、複数個の型枠ピース４０を、トンネル空洞部２１の内周面３３との間に覆工部の厚さ分の間隔ｄを隔ててトンネル空洞部２１の内周面３３に沿って内周面３３を１周するように設置していく。この場合、ピース継手面４７ａ同士が密接状態に結合されるように、図外のエレクターと呼ばれるような内型枠組立装置によって１リング分の内型枠３０を組み立てていく。そして、掘削が進んだ後、掘削進行方向Ａに向けてさらに１リング分の内型枠３０を組み立てていく。この場合、型枠ピース４０が、トンネル空洞部２１の内周面３３の周方向においてピース継手面４７ａ同士が密接状態に結合されるように、かつ、トンネル空洞部２１の内周面３３の掘削進行方向Ａにおいて１つ前に組み立てた１リングのリング継手面４７ｂと今回組み立てる１リングを形成する型枠ピース４０のリング継手面４７ｂとが密接状態に結合されるように内型枠組立装置によって１リング分の内型枠３０を組み立てていく。
【０００５】
図２５に示すように、シールド掘削機２２は、前端に回転切削部２３を有し、回転切削部２３の後部には後方に延長する円筒状のテールプレート２４を備える。テールプレート２４の内側には複数の推進ジャッキ２５とプレスジャッキ２６と妻型枠２７とが設けられる。妻型枠２７は、プレスジャッキ２６の後端に取付けられてテールプレート２４の内周面に沿って前後に移動可能なように円形リング状に形成されたプレス型枠である。つまり、妻型枠２７は、テールプレート２４の内周面２４ａと内型枠３０の型枠面３４との間を塞いだ状態でプレスジャッキ２６の伸縮で前後に移動可能な円形リング状の型枠板であり、内型枠の外周面とトンネル空洞部の内周面と覆工コンクリート２８の前端面との間に設ける充填用空間に生コンクリートを打設するための図外の打設孔を備え、充填用空間に打設された生コンクリート２９を加圧するものである。
【０００６】
尚、掘削開始時においては、坑口側に設けた図外の反力受けを用いてシールド掘削機２２を推進させ、シールド掘削機２２の後方に例えば複数個のリング分の内型枠３０からなる円形筒状の内型枠３１を組立てた後、この内型枠３１の前端面とトンネル空洞部２１の内周面との間を妻型枠２７で塞ぐとともにこの内型枠３１の後端面とトンネル空洞部２１の内周面との間を図外の塞板で塞いだ後、妻型枠２７の打設孔を介して当該内型枠３１の外周面とトンネル空洞部２１の内周面との間に生コンクリートを流し込んで覆工コンクリート２８を形成することにより、内型枠３１と覆工コンクリート２８との付着力（摩擦力）によってシールド掘削機２２の推進反力を得ることができるようにする。その後、図２５のように、円形筒状の内型枠３１の前端面に１リング分の内型枠３０を構築した後に妻型枠２７の打設孔を介してこの１リング分の内型枠３０の外周面とトンネル空洞部２１の内周面と覆工コンクリート２８の前端面との間の充填用空間に生コンクリート２９を連続的に流し込んで覆工コンクリート２８を形成する作業を繰り返していく。
【０００７】
型枠ピース４０は、所定数のリング分の内型枠（即ち、掘削進行方向Ａに延長する筒状の内型枠）を形成できる数分だけ用いられ、所定数のリング分の円形筒状の内型枠３１を設置した後は、当該内型枠３１の坑口側である掘削進行方向後部に位置する１リング分の型枠ピース４０を内型枠脱型装置により解体して取り外した後に、シールド掘削機２２を進行させ、取り外した１リング分の型枠ピース４０を内型枠３１の掘削進行方向先頭位置に盛り替えて使う。
即ち、所定数のリング分の内型枠を設置した後は、掘削が進む毎に、型枠ピース４０を後方（坑口側）から前方（切羽側）に盛り替えて繰り返して使用して内型枠３１の掘削進行方向先頭位置に１リングを組み立てていく。
つまり、掘削が進む毎に後方の１リングを構成する型枠ピース４０を内型枠脱型装置により脱型して後方の１リングを解体し、脱型した型枠ピース４０をホイストと呼ばれるようなピース搬送手段４１（図２５；図２６参照）により前方に移動する。そして、内型枠組立装置が内型枠３１の前端面に新しい１リングを組み立てる。このような作業を繰り返すことにより、掘削進行方向Ａに延長する筒状の内型枠３１が、シールド掘削機２２の進行に伴って１リング分ずつ進行方向に移設されることになる。
【０００８】
図２４に示すように、１リング分の内型枠３０を形成する複数個の型枠ピース４０のうちの少なくとも１つの型枠ピースは、脱型用の型枠ピース３９に形成される。Ｋ型枠ピースと呼ばれる脱型用の型枠ピース３９は、トンネル空洞部２１の内周面３３に近い方に位置して型枠面３４となる当該型枠面３４側のトンネル空洞部２１の周方向の幅寸法ｂが、型枠面３４の反対側の面３９ｂ（トンネル空洞部２１の中心２Ｃに近い方に位置した面）のトンネル空洞部２１の周方向の幅寸法ａよりも小さい。また、脱型用の型枠ピース３９の周方向の両隣に設置される型枠ピースも専用の型枠ピース３８が用いられる。１リング分の内型枠３０を形成する型枠ピースのうち脱型用の型枠ピース３９と専用の型枠ピース３８とを除くＡ型枠ピースと呼ばれる型枠ピース４０は、トンネル空洞部２１の内周面３３に近い方に位置して型枠面３４となる当該型枠面３４側のトンネル空洞部２１の周方向の幅寸法ｂが、型枠面３４の反対側の面３９ｂのトンネル空洞部２１の周方向の幅寸法ａよりも大きい。そして、１リングを組み立てるときは、脱型用の型枠ピース３９を最後に取付け、１リングを解体する場合は、脱型用の型枠ピース３９から取り外す。つまり、Ａ型枠ピースと呼ばれる型枠ピース４０だけを用いて１リングを組み立てようとしても、最後の型枠ピース４０をトンネル空洞部２１の中心２Ｃ側からトンネル空洞部２１の内周面３３の方向に向けて（つまり、トンネル空洞部２１の断面円の径方向に向けて）組み付けることは不可能であるので、最後に組み付けて最初に取り外す型枠ピースとしてＫ型枠ピースと呼ばれる脱型用の型枠ピース３９を用いる。
【０００９】
図２４；図２５；図２６に示すように、内型枠３１の内面には、コンクリート打設装置、内型枠脱型装置、型枠ピース搬送手段４１などを搭載した台車４４の走行路となるレール４２が固定されている（例えば、特許文献２参照）。即ち、トンネル空洞部２１内において掘削進行方向Ａに延長するように構築される円筒状の内型枠３１を形成する複数の型枠ピース４０のうち、円筒状の内型枠３１の円筒断面（筒の中心軸と直交する断面）である内壁周面３１ａの最下点３１ｕと最左点３１Ｌとの間に配置される型枠ピース４０の内壁部４０ｕには左のレール４２Ｌが固定され、円筒状の内型枠３１における内壁周面３１ａの最下点３１ｕと最右点３１Ｒとの間に配置される型枠ピース４０の内壁部４０ｕには右のレール４２Ｒが固定されている。
左右一対のレール４２Ｌ；４２Ｒは、円筒状の内型枠３１の最下点３１ｕから周方向の左右に同じ距離だけ離れた位置にそれぞれ設置される。左；右のレール４２Ｌ；４２Ｒ間の間隔は、台車４４の左右の車輪４４ａ；４４ｂ間の間隔に応じて決められる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００５−１８８０９９号公報
【特許文献２】特開平１−１８７３００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
従来、上述したように、掘削が進む毎に後方の１リングを構成する型枠ピース４０を内型枠脱型装置により脱型して後方の１リングを解体し、脱型した型枠ピース４０を型枠ピース搬送手段４１により前方に移動して、円筒状の内型枠３１の内側底面に積み重ねるようにして設置するが、図２３；図２４に示すように、レール４２が内面に固定された型枠ピース４０を積み重ねた場合、レール４２が位置する部分の積み重ね高さが高くなる。つまり、内型枠３１の内側底面からの型枠ピース４０の積み重ね高さが不均等になってしまう。この場合、型枠ピース４０を型枠ピース搬送手段４１で後方から前方に搬送しようとすると、レール４２により積み重ね高さの高くなった部分と搬送しようとする型枠ピース４０とが衝突して型枠ピース４０を前方に搬送できないことが生じる（図２５；図２６参照）。この場合、レール４２が内面に固定された型枠ピース４０の積み重ねを無くす作業が必要になり、施工性を悪化させる。
本発明は、内型枠の内側底面に、レールの無い型枠ピースを積み重ねることができるようにして、型枠ピースの積み重ね高さを均等にできるようにすることで、上述した課題を解消することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明に係る内型枠のレール装置は、地山を掘削した掘削孔により形成されたトンネル空洞部の内周面に沿って設置されてトンネル空洞部の内周面との間に覆工部を形成するための筒状の内型枠の内側に取付けられて内型枠の筒の中心軸に沿って延長し内型枠の筒の中心軸に沿って台車を移動させる際の台車の走行路を形成する内型枠のレールと、内型枠の内壁面に設けられた取付部と、当該取付部にレールを着脱可能に取付けるための取付手段とを備え、取付部が、内型枠の内壁面に設けられた取付板と、取付板に形成された取付孔とにより構成され、取付手段が、取付孔に挿通される係合部と、取付孔に挿通された係合部が取付孔より外れないよう係止する係止手段とを備えたので、内型枠の内側底面に、レールの無い型枠ピースを積み重ねることができるようになり、型枠ピースの積み重ね高さを均等にできるので、従来のように、レールにより積み重ね高さの高くなった部分と搬送しようとする型枠ピースとが衝突して型枠ピースを前方に搬送できないという事態を防止できるとともに、レールが取付部に対して着脱可能に構成され、かつ、レールを取付部に対して確実に固定できるようになる。
本発明に係る別の内型枠のレール装置は、地山を掘削した掘削孔により形成されたトンネル空洞部の内周面に沿って設置されてトンネル空洞部の内周面との間に覆工部を形成するための筒状の内型枠の内側に取付けられて内型枠の筒の中心軸に沿って延長し内型枠の筒の中心軸に沿って台車を移動させる際の台車の走行路を形成する内型枠のレールと、内型枠の内壁面に設けられた取付部と、当該取付部にレールを着脱可能に取付けるための取付手段とを備え、取付部が、内型枠の内壁面に設けられた取付板と、取付板に形成された取付孔とにより構成され、取付手段がジャッキを備え、ジャッキは、ピストンシリンダーの一端側に設けられた一端側係合部と、ピストンシリンダーの他端より突出するピストンの先端側に設けられた他端側係合部とを備え、一端側係合部は、互いに向かい合う一対の取付板にそれぞれ形成された一対の取付孔のうちの一方の取付孔の径よりも大径に形成されて軸端面が取付板の板面に接触する一端側大径軸部と、一端側大径軸部の軸端面より突出して一方の取付孔に挿通される一端側小径軸部とを備え、他端側係合部は、一対の取付孔のうちの他方の取付孔の径よりも大径に形成されて軸端面が取付板の板面に接触する他端側大径軸部と、他端側大径軸部の軸端面より突出して他方の取付孔に挿通される他端側小径軸部とを備えたので、内型枠の内側底面に、レールの無い型枠ピースを積み重ねることができるようになり、型枠ピースの積み重ね高さを均等にできるので、従来のように、レールにより積み重ね高さの高くなった部分と搬送しようとする型枠ピースとが衝突して型枠ピースを前方に搬送できないという事態を防止できるとともに、レールが取付部に対して着脱可能に構成され、かつ、レールを取付部に強固かつ安定に取付けることができるようになり、さらに、止ねじの締結作業を不要とできるので、作業の容易化が図れる。
本発明に係るさらに別の内型枠のレール装置は、地山を掘削した掘削孔により形成されたトンネル空洞部の内周面に沿って設置されてトンネル空洞部の内周面との間に覆工部を形成するための筒状の内型枠の内側に取付けられて内型枠の筒の中心軸に沿って延長し内型枠の筒の中心軸に沿って台車を移動させる際の台車の走行路を形成する内型枠のレールと、内型枠の内壁面に設けられた取付部と、当該取付部にレールを着脱可能に取付けるための取付手段とを備え、取付部が、内型枠の内壁面に設けられた取付板と、取付板に形成された取付孔とにより構成され、取付手段が、互いに向かい合う一対の取付板にそれぞれ形成された一対の取付孔のうちの一方の取付孔に挿通される係合部と、当該一対の取付孔のうちの他方の取付孔に挿通されて他方の取付孔に係合する如く進退可能なピストンを有したジャッキと、一方の取付孔に挿通された係合部が一方の取付孔より外れないよう係止する係止手段とを備えたので、内型枠の内側底面に、レールの無い型枠ピースを積み重ねることができるようになり、型枠ピースの積み重ね高さを均等にできるので、従来のように、レールにより積み重ね高さの高くなった部分と搬送しようとする型枠ピースとが衝突して型枠ピースを前方に搬送できないという事態を防止できるとともに、レールが取付部に対して着脱可能に構成され、かつ、レールを取付部に強固かつ安定に取付けることができるようになる。
筒状の内型枠は、弧状の型枠ピースをトンネル空洞部の内周面に沿って内周面を１周するように複数設置してリング状の内型枠を形成し、このリング状の内型枠を掘削進行方向に向けて順次設けて掘削進行方向に延長する筒状に組み立てられる内型枠であって、複数のリング状の内型枠として、リングの中心軸と交差する平面により形成されるリングの両端面が互いに平行でないものを用い、当該リング状の内型枠の端面同士を突き合わせて接合していくことによって、筒の中心軸が直線状に延長する筒状に組み立てられたり、筒の中心軸が曲線状に延長する筒状に組み立てられる内型枠である場合も、レールを内型枠の円周上の同一位置に設置できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】レール装置と内型枠との関係を示す斜視図（実施形態１）。
【図２】内型枠の断面図（実施形態１）。
【図３】レール装置を示す分解斜視図（実施形態１）。
【図４】レールの取付方法を示す図（実施形態１）。
【図５】レール装置を示す分解斜視図（実施形態２）。
【図６】レールの取付方法を示す図（実施形態２）。
【図７】レール装置を示す分解斜視図（実施形態３）。
【図８】レールの取付方法を示す図（実施形態３）。
【図９】レール装置と内型枠との関係を示す斜視図（実施形態４）。
【図１０】レール装置を示す分解斜視図（実施形態４）。
【図１１】筒状の内型枠の組立方法を示す平面図（実施形態５）。
【図１２】リング状の内型枠を示す斜視図（実施形態５）。
【図１３】リング状の内型枠を示す平面図（実施形態５）。
【図１４】筒の中心軸が直線状に延長する筒状の内型枠を示す斜視図（実施形態５）。
【図１５】筒の中心軸が曲線状に延長する筒状の内型枠を示す斜視図（実施形態５）。
【図１６】筒状の内型枠の組立方法を示す平面図（実施形態５）。
【図１７】筒状の内型枠の組立方法を示す平面図（実施形態５）。
【図１８】筒状の内型枠の組立方法を示す平面図（実施形態５）。
【図１９】段差の説明図（実施形態５）。
【図２０】内型枠の端面の傾斜角度の説明図（実施形態５）。
【図２１】ボルト通し孔とボルトとの関係を示す説明図（実施形態５）。
【図２２】内型枠を回転させる場合の説明図（実施形態５）。
【図２３】従来の型枠ピースを示す斜視図。
【図２４】従来のリングを示す図。
【図２５】従来のＥＣＬ工法を示す図。
【図２６】従来の内型枠内の内部構成を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
実施形態１
図１乃至図４を参照し、実施形態１のレール装置を説明する。尚、図２３乃至図２６の従来例と同一部分については同一符号を付してその説明を省略する。
【００１５】
図１；図３に示すように、実施形態１による内型枠のレール装置５０は、レール５１と、取付部５２と、取付手段５３とにより構成される。
【００１６】
レール５１は、左右一対のレール５１Ｌ；５１Ｒにより構成される。図２に示すように、レール５１Ｌは、トンネル空洞部２１内において掘削進行方向Ａに延長するように構築される円筒状の内型枠３１を形成する複数の型枠ピース４０Ａのうち、円筒状の内型枠３１の円筒断面（筒の中心軸と直交する断面）である内壁周面３１ａの最下点３１ｕと最左点３１Ｌとの間に配置される型枠ピース４０Ａの内壁部４０ｕに着脱可能に設けられる。レール５１Ｒは、円筒状の内型枠３１を形成する複数の型枠ピース４０Ａのうち、円筒状の内型枠３１における内壁周面３１ａの最下点３１ｕと最右点３１Ｒとの間に配置される型枠ピース４０Ａの内壁部４０ｕに着脱可能に設けられる。
左右一対のレール５１Ｌ；５１Ｒは、円筒状の内型枠３１における内壁周面３１ａの最下点３１ｕから周方向の左右に同じ距離だけ離れた位置にそれぞれ設置される。左；右のレール５１Ｌ；５１Ｒ間の間隔は、コンクリート打設装置、内型枠脱型装置、型枠ピース搬送手段４１などを搭載した台車４４の左右の車輪４４ａ；４４ｂ間の間隔に応じて決められる。
【００１７】
型枠ピース４０Ａは、中主桁４５ａに中主桁４５ａを貫通する取付孔４５ｂが形成されている以外は、図２３で示した従来の型枠ピース４０と同じ構成である。
中主桁４５ａは、レール５１が取付けられる取付板として機能する。
取付部５２は、内型枠３１を構成する型枠ピース４０Ａの内壁部４０ｕに設けられた取付板としての中主桁４５ａと、中主桁４５ａに形成された取付孔４５ｂとにより構成される。
中主桁４５ａの形成数は型枠ピース４０Ａの大きさに応じて決めればよい。また、取付孔４５ｂの数及び内型枠３１のリングの周方向に沿った方向に互いに隣り合う取付孔４５ｂ；４５ｂ間の距離も任意に決めればよい。例えば、内型枠３１のリングの中心とリングの周方向に沿った方向に互いに隣り合う取付孔４５ｂ；４５ｂの中心とを繋ぐ線と線とで挟まれた角度が５°程度に設定される。
【００１８】
図３に示すように、取付手段５３は、湾曲板面５４を備えたベース板５５と、ベース板５５の一方の湾曲板面５４ａに設けられた係合部取付板５６と、係合部取付板５６に取付けられた係合部５７と、取付孔４５ｂに挿通された係合部５７が取付孔４５ｂより外れないよう係止する係止手段５８とを備える。湾曲板面５４は、ピース継手板４５、中主桁４５ａ、リング継手板４６、中副桁４６ａの各先端縁面で繋がれた格子状のピース内面及び型枠面３４と平行な弧状面に形成される。
係合部５７は、取付孔４５ｂを貫通する軸部５９ａと、軸部５９ａの先端から内部に延長するねじ孔５９ｂとを備える。係止手段５８は、係止蓋材６０と止ねじ６１とを備える。図４に示すように、係止蓋材６０は、一端開口６０ａの有底の円形箱状に形成され、底壁６０ｂを貫通する止ねじ貫通孔６０ｃを備える。
【００１９】
レール５１は、ベース板５５の他方の湾曲板面５４ｂに例えば着脱可能に設けられる。レール５１は、例えば一方方向に長い２つの長尺板の板面と板面との角度が９０°となるように２つの長尺板の長辺縁同士を繋ぎ合わせた断面Ｌ字状の長尺部材により形成される。そして、ベース板５５が取付部５２に取付けられた場合に、当該レール５１が円筒状の内型枠３１の筒の中心軸に沿った方向に延長するように設置されて、一方の長尺板が走行路を構成するレール面（水平面）５１ａとなり、他方の長方形板がレール面５１ａを下から支える支持部５１ｂを構成する。
【００２０】
ベース板５５は、内型枠３１の周方向に沿った長さが少なくとも互いに隣り合う２つの中副桁４６ａ；４６ａに跨る長さに形成される。ただし、取付孔４５ｂを貫通する係合部５７の軸部５９ａに係止蓋材６０及び止ねじ６１を装着できるように、取付孔４５ｂを貫通する軸部５９ａの位置する型枠ピース４０Ａの内側の空間に手を挿入できるように当該空間を塞がない長さに形成される。
【００２１】
図４に示すように、ピース継手板４５、中主桁４５ａ、リング継手板４６、中副桁４６ａの各先端縁面で繋がれた格子状のピース内面にベース板５５の一方の湾曲板面５４ａを面接触させ、かつ、係合部５７の軸部５９ａを取付孔４５ｂに貫通させる。取付孔４５ｂを貫通させた係合部５７の軸部５９ａを係止蓋材６０の一端開口６０ａ側から係止蓋材６０内に嵌め込み、止ねじ６１を止ねじ貫通孔６０ｃを通してねじ孔５９ｂに締結する。これにより、止ねじ６１が取付孔４５ｂを貫通した係合部５７と係止蓋材６０とを連結し、係止蓋材６０の一端開口縁面６０ｄが取付孔４５ｂの孔縁周りの中主桁４５ａの板面４５ｆに係止するので、係合部５７が取付孔４５ｂより外れないようになる。このように係合部５７と係止蓋材６０とが止ねじ６１によって連結された場合に、係合部５７、取付孔４５ｂ、係止蓋材６０が、止ねじ６１の中心軸を中心とする同軸に配置される。従って、係止蓋材６０の円形箱の外径を取付孔４５ｂの孔径よりも大きく形成したので、係止蓋材６０の一端開口縁面６０ｄが取付孔４５ｂの孔縁周りの中主桁４５ａの板面４５ｆに係止する。
以上により、レール５１が中主桁４５ａに対して着脱可能に構成され、レール５１を中主桁４５ａに対して確実に固定できる。また、取付部５２を備えた型枠ピース４０Ａを用いて内型枠３１を構築するので、内型枠３１の周に沿った方向におけるレール５１の取付位置を選択的に決定することができるようになる。
また、ベース板５５の一方の湾曲板面５４ａとピース内面とを面接触させるので、レール５１上を通過する台車４４の荷重をベース板５５に集中させることなく、内型枠３１に負担させることができるので、安定なレール５１を形成できる。
また、係止蓋材６０の中心軸に沿った方向の長さを変えたり、係合部取付板５６と中主桁４５ａの板面との間にワッシャーのような間隔維持材を介在させることによって、内型枠３１の中心軸に沿った方向におけるレール５１の取付位置を調整することが可能となる。
尚、取付手段５３の数はいくつでもよい。
【００２２】
実施形態２
図５に示すように、実施形態２による内型枠のレール装置５０は、レール５１と、取付部５２と、取付手段５３Ａとにより構成される。
取付手段５３Ａは、ベース板５５と、ベース板５５の一方の湾曲板面５４ａに設けられたジャッキ取付板５６Ａと、ジャッキ取付板５６Ａに取付けられた油圧ジャッキなどのジャッキ６２とを備える。
ジャッキ６２は、ピストンシリンダー６３と、図外の給排路を介してピストンシリンダー６３内に給排される油圧によって進退するピストン６５とを備えるとともに、ピストンシリンダー６３の一端側に設けられた一端側係合部６３ａと、ピストンシリンダー６３の他端より突出するピストン６５の先端側に設けられた他端側係合部６５ａとを備える。例えば、ピストンシリンダー６３の周面部とジャッキ取付板５６Ａとが図外の連結手段により連結される。
一端側係合部６３ａは、互いに向かい合う一対の取付板４５ａ；４５ａにそれぞれ形成された一対の取付孔４５ｂ；４５ｂのうちの一方の取付孔４５ｂ１の径よりも大径に形成されて軸端面６３ｂが一方の取付板４５ａの板面４５ｇに接触する一端側大径軸部６３ｃと、一端側大径軸部６３ｃの軸端面６３ｂより突出して一方の取付孔４５ｂ１に挿通される一端側小径軸部６３ｄとを備える。
他端側係合部６５ａは、一対の取付孔４５ｂ；４５ｂのうちの他方の取付孔４５ｂ２の径よりも大径に形成されて軸端面６５ｂが他方の取付板４５ａの板面４５ｈに接触する他端側大径軸部６５ｃと、他端側大径軸部６５ｃの軸端面６５ｂより突出して他方の取付孔４５ｂに挿通される他端側小径軸部６５ｄとを備える。
一端側小径軸部６３ｄの径は、一方の取付孔４５ｂ１に嵌合状態に嵌り込む寸法に形成される。他端側小径軸部６５ｄの径は、他方の取付孔４５ｂ２に嵌合状態に嵌り込む寸法に形成される。例えば、一端側小径軸部６３ｄ、一端側大径軸部６３ｃ、他端側小径軸部６５ｄ、他端側大径軸部６５ｃは、中心軸が一致する同軸状に形成される。上記一方の取付板４５ａの板面４５ｇ及び他方の取付板４５ａの板面４５ｈは、互いに向かい合う板面である。
尚、レール５１、取付部５２、ベース板５５は、実施形態１と同一構成であるので、説明を省略する。
【００２３】
図６（ａ）に示すように、格子状のピース内面にベース板５５の一方の湾曲板面５４ａを面接触させ、ピストンシリンダー６３の一端側係合部６３ａの一端側小径軸部６３ｄを取付孔４５ｂ１に嵌合状態に挿通させ、一端側大径軸部６３ｃの軸端面６３ｂを一方の取付板４５ａの板面４５ｇに接触させる。次に図６（ｂ）に示すように、図外のジャッキ制御装置によりジャッキ６２のピストン６５を伸長させてピストン６５の他端側小径軸部６５ｄを他方の取付孔４５ｂ２に嵌合状態に挿通させるとともに、他端側大径軸部６５ｃの軸端面６５ｂを他方の取付板４５ａの板面４５ｈに接触させる。
このように、ピストン６５を伸長させたことによって、一端側大径軸部６３ｃの軸端面６３ｂと一方の取付板４５ａの板面４５ｇとの接触力、及び、他端側大径軸部６５ｃの軸端面６５ｂと他方の取付板４５ａの板面４５ｈとの接触力が増し、一対の取付板４５ａ；４５ａ間でジャッキ６２が突っ張り棒のように機能するので、取付孔４５ｂ１に対する一端側小径軸部６３ｄの嵌合状態と取付孔４５ｂ２に対する他端側小径軸部６５ｄの嵌合状態とが維持される。よって、レール５１を取付部５２に強固かつ安定に取付けることができる。
以上により、実施形態１と同様な効果が得られる。また、実施形態２では、ジャッキ６２を用いたため、レール５１を取付部５２に強固かつ安定に取付けることができ、さらに、止ねじの締結作業を不要とできるので、作業の容易化が図れる。
【００２４】
実施形態３
図７に示すように、実施形態３による内型枠のレール装置５０は、レール５１と、取付部５２と、取付手段５３Ｂとにより構成される。
取付手段５３Ｂは、ベース板５５と、ベース板５５の一方の湾曲板面５４ａに設けられた係合部取付板５６と、係合部取付板５６の一方の板面に取付けられた係合部５７と、係合部取付板５６の他方の板面に取付けられたジャッキ６２Ａと、取付孔４５ｂ１（４５ｂ）に挿通された係合部５７が取付孔４５ｂ１より外れないよう係止する係止手段５８とを備える。
尚、レール５１、取付部５２、ベース板５５、係合部取付板５６、係合部５７、係止手段５８は、実施形態１と同一構成であるので、説明を省略する。
ジャッキ６２Ａは、実施形態２のジャッキ６２のようにピストンシリンダー６３の一端側係合部６３ａ及びピストン６５の先端側の他端側係合部６５ａを備えないものを用いることができる。ジャッキ６２Ａは、例えば、係合部５７の中心軸とピストン６５の中心軸とが一致するように、ピストンシリンダーの一端が係合部取付板５６の他方の板面に取付けられる。
即ち、実施形態３の取付手段５３Ｂは、互いに向かい合う一対の取付板としての中主桁４５ａ；４５ａにそれぞれ形成された一対の取付孔４５ｂ；４５ｂのうちの一方の取付孔４５ｂ１に挿通される係合部５７と、当該一対の取付孔４５ｂ；４５ｂのうちの他方の取付孔４５ｂ２に挿通されて他方の取付孔４５ｂ２に係合する如く進退可能なピストン６５を有したジャッキ６２Ａと、一方の取付孔４５ｂ１に挿通された係合部５７が一方の取付孔４５ｂ１より外れないよう係止する係止手段５８とを備えるものであって、ジャッキ６２Ａと実施形態１の係合部５７及び係止手段５８とを併用した構成である。
【００２５】
図８（ａ）に示すように、一方の取付孔４５ｂ１を貫通させた係合部５７の軸部５９ａを係止蓋材６０の一端開口６０ａ側から係止蓋材６０内に嵌め込み、止ねじ６１を止ねじ貫通孔６０ｃを通してねじ孔５９ｂに締結する。これにより、止ねじ６１が取付孔４５ｂ１を貫通した係合部５７と係止蓋材６０とを連結し、係止蓋材６０の一端開口縁面６０ｄが取付孔４５ｂ１の孔縁周りの中主桁４５ａの板面４５ｆに係止するので、係合部５７が取付孔４５ｂ１より外れないようになる。次に、図８（ｂ）に示すように、図外のジャッキ制御装置によりジャッキ６２のピストン６５を伸長させてピストン６５を他方の取付孔４５ｂ２に嵌合状態に挿通させる。
実施形態３では、係合部５７が一方の取付孔４５ｂ１から逸脱しないように一方の取付孔４５ｂ１に取付けられ、かつ、ピストン６５が他方の取付孔４５ｂ２から逸脱しないように他方の取付孔４５ｂ２に取付けられるので、レール５１を実施形態１と同様な効果が得られる。また、実施形態３では、係合部５７及び係止手段５８とジャッキ６２Ａとを併用したので、レール５１を取付部５２に強固かつ安定に取付けることができる。
尚、実施形態２のジャッキ６２や、実施形態３のジャッキ６２Ａは、１つのベース板５５に対して１つ以上設ければよい。
【００２６】
実施形態４
図９に示すように、実施形態４による内型枠のレール装置５０は、レール５１と、取付部５２と、取付手段５３Ｃとにより構成される。
取付手段５３Ｃは、内型枠３１の内壁面の周方向に沿って間隔を隔てて配置される一対のレール５１Ｌ；５１Ｒを連結する連結体６６と、連結体６６を取付部５２に着脱可能に取付けるための取付部材６７とを備える。
尚、レール５１、取付部５２は、実施形態１と同一構成であるので、詳細な説明を省略する。
【００２７】
連結体６６は、円筒状の内型枠３１の周方向に沿って延長して型枠面３４と平行に位置されて第１の連結補強板としての中主桁４５ａ又は第２の連結補強板としての中副桁４６ａに形成された取付孔４５ｂに連結片６９ａ及びボルト８０、ナット８１で形成される連結具６９などによって連結される弧状体である。この連結具６９が取付部材６７を構成する。
連結体６６は、例えば、一端部に連結片７０ａ及びボルト８０、図外のナットで形成される固定具７０又は溶接などによって左レール５１Ｌが取付けられた左弧状体７１、他端部に連結片７０ｂ（図１０参照）及びボルト８０、図外のナットで形成される固定具７０と同様の固定具７０Ａ又は溶接などによって右レール５１Ｒが取付けられた右弧状体７３、左弧状体７１の他端部と右弧状体７３の他端部とを繋ぐ中央連結体７４とを備える。左弧状体７１と中央連結体７４との連結、右弧状体７３と中央連結体７４との連結は、連結片７５ａ；７５ｂ及びボルト８０、ナット８１で形成される連結具７５などによって連結される。
【００２８】
例えば、図９；図１０に示すように、連結片７０ａに形成されたねじ孔７０ｅと左レール５１Ｌの支持部５１ｂに形成されたねじ孔５１ｅとにボルト８０を締結し、かつ、連結片７０ａに形成された貫通孔７０ｆと左弧状体７１の一端部に形成された貫通孔７１ｆとにボルト８０を通して当該ボルト８０に図外のナットを締結することにより、左レール５１Ｌと左弧状体７１とが連結される。
また、左弧状体７１の他端部に形成された貫通孔７１ｇと連結片７５ａに形成された貫通孔７５ｅとにボルト８０を通してボルト８０にナット８１を締結する。さらに、中央連結体７４の一端部に形成された貫通孔７４ｅと連結片７５ａに形成された貫通孔７５ｆとにボルト８０を通してボルト８０にナット８１を締結する。これにより、左弧状体７１と中央連結体７４とが連結される。
また、中央連結体７４の他端部に形成された貫通孔７４ｆと連結片７５ｂに形成された貫通孔７５ｇとにボルト８０を通してボルト８０にナット８１を締結する。さらに、右弧状体７３の一端部に形成された貫通孔７３ｅと連結片７５ｂに形成された貫通孔７５ｈとにボルト８０を通してボルト８０にナット８１を締結する。これにより、中央連結体７４と右弧状体７３とが連結される。
そして、連結片７０ｂに形成されたねじ孔７０ｇと右レール５１Ｒの支持部５１ｂに形成された図外のねじ孔とに図外のボルトを締結し、かつ、連結片７０ａに形成された貫通孔７０ｈと右弧状体７３の他端部に形成された図外の貫通孔とに図外のボルトを通して当該ボルトに図外のナットを締結することにより、右レール５１Ｌと右弧状体７３とが連結される。
そして、例えば、連結片６９ａに形成された貫通孔６９ｂと右弧状体７３に形成された貫通孔７３ｆとにボルト８０を通して当該ボルト８０にナット８１を締結し、かつ、連結片６９ａに形成された貫通孔６９ｃと取付孔４５ｂとに図外のボルトを通して当該ボルトに図外のナットを締結することにより、右弧状体７３が中主桁４５ａに固定される。
また、連結片６９ａに形成された貫通孔６９ｄと左弧状体７１に形成された貫通孔７１ｈとにボルト８０を通して当該ボルト８０にナット８１を締結し、かつ、連結片６９ａに形成された貫通孔６９ｅと取付孔４５ｂとにボルト８０を通して当該ボルト８０に図外のナットを締結することにより、左弧状体７１が中主桁４５ａに固定される。
以上により、実施形態１と同様な効果が得られる。また、連結体６６を左弧状体７１と中央連結体７４と右弧状体７３とに分割できるので、左弧状体７１、中央連結体７４、右弧状体７３の運搬を容易にできる。
尚、連結体６６の分割数はいくつでもよい。
また、連結体６６は、内型枠３１の内壁面の周方向に沿って間隔を隔てて配置される一対のレール５１Ｌ；５１Ｒを連結する１つの弧状体により構成してもよい。
【００２９】
実施形態５
上述した実施形態１乃至４のレール装置は、以下のような構成の内型枠に適用できる。以下の内型枠の場合、１リングを構成する各型枠ピースの形状がすべて異なり、リング毎に各型枠ピースの設置位置が内型枠の円周上の同一位置に位置されない場合があるため、従来のようにレールが固定された型枠ピースを用いると、レールを円周上の同一位置に設置することができない。しかし、本願発明の実施形態１乃至４で説明したレール５１を着脱可能とするレール装置５０を用いることにより、以下の内型枠の場合でも、レール５１を内型枠の円周上の同一位置に設置できるようになる。
【００３０】
例えば金属製の弧状の型枠ピースがトンネル空洞部の内周面に沿って内周面を１周するように複数設置されて形成される円形リング状の内型枠を掘削進行方向Ａに向けて順次組み付けていって、図１１に示すように、掘削進行方向Ａに延長する筒状の内型枠１（１Ａ；１Ｂ）を組み立てる場合に、上記円形リング状の内型枠として、図１２に示すように、リングの中心軸５と交差する平面により形成されるリングの両方の端面６；６が互いに平行でない円形リング状の内型枠２を用いる場合において、本願発明の実施形態１乃至４で説明したレール５１を着脱可能とするレール装置５０を用いることにより、レール５１を内型枠１の円周上の同一位置に設置することができるようになる。
即ち、この円形リング状の内型枠２は、図１２に示すように、複数の弧状の型枠ピース３をトンネル空洞部の内周面に沿って内周面を１周するように複数設置して、リングの両方の端面６；６が互いに平行でないように形成される構成である。
内型枠２の両方の端面６；６のうちの少なくとも一方は、円筒を円筒の中心軸と交差するように切断する楕円リング形状の１つの連続傾斜面に形成される。即ち、少なくとも一方の端面６は、円形のリングの中心を中心とした大径の楕円と当該大径の楕円と同じ中心を持つ当該大径よりも小径の楕円との間に挟まれた楕円リング状の１つの連続した傾斜平面により形成される。
円形リング状の内型枠２は、リングの外周面８におけるリングの中心軸５に沿った方向の幅Ｗが一様でない構成である。
円形リング状の内型枠２は、内型枠２のリングの外周面８となる複数の型枠ピース３の弧状の型枠面をトンネル空洞部の内周面に沿って内周面と対向するように設置し、トンネル空洞部の内周面の周方向において互いに隣接して設置される弧状の型枠ピース３のピース継手板１１のピース継手面１２同士を接触させた状態で図２３のボルト通し孔４３ａに相当する図外のボルト通し孔に図外のボルトを挿入し、ボルトの先端から図外のナットを締結して、ピース継手面１２同士を密接状態に結合することによって形成される。
【００３１】
そして、掘削進行方向Ａに沿って前後に互いに隣り合わせる円形リング状の内型枠２；２の端面６；６同士を突き合わせて接合していくことによって、図１４；図１１（ａ）に示すような筒の中心軸７が直線状に延長する筒状の内型枠１Ａを形成したり、図１５；図１１（ｂ）に示すような筒の中心軸７が曲線状に延長する筒状の内型枠１Ｂを組み立てる。
内型枠２の少なくとも一方の端面６は、トンネル空洞部の内周面に沿って内周面を１周するように複数設置された各型枠ピース３のリング継手板１３のリング継手面１４；１４…が連続してなる上述した楕円リング形状の１つの連続傾斜面により構成される。
つまり、トンネル空洞部の内周面のトンネル掘削進行方向において互いに隣接して設置される円形リング状の内型枠２の端面６；６同士を接触させた状態で図２３のボルト通し孔４３ｂに相当するボルト通し孔１０に図外のボルトを挿入し、ボルトの先端から図外のナットを締結して、掘削進行方向Ａに沿って前後に隣り合う内型枠２の端面６；６同士を密接状態に結合することによって、筒の中心軸７が直線状に延長する筒状の内型枠１Ａを組み立てたり、筒の中心軸７が曲線状に延長する筒状の内型枠１Ｂを組み立てる。
筒状の内型枠１Ａ；１Ｂを構成する円形リング状の複数の内型枠２は、同一のものを使用する。
【００３２】
円形リング状の内型枠２は、例えば、図１３（ａ）に示すように、一方の端面６と他方の端面６とが、リングの中心軸５と直交する面１５に対して同じ角度α（９０°よりも小さい角度）で交差する面により形成されたものを用いる。
円形リング状の内型枠２は、例えば、図１３（ｂ）に示すように、一方の端面６と他方の端面６のうちの一方の面６ａが、リングの中心軸５と直交する面により形成されたものを用いてもよい。
円形リング状の内型枠２は、例えば、図１３（ｃ）に示すように、一方の端面６と他方の端面６とが、リングの中心軸５と直交する面１５に対して互いに異なる角度α；β（α；βは９０°よりも小さい角度）で交差する面により形成されたものを用いてもよい。
【００３３】
図１１；図１２に示すように、円形リング状の内型枠２は、両端面６；６間の厚さ寸法の最大の位置ａ（幅最大位置ａという）と両端面６；６間の厚さ寸法の最小の位置ｂ（幅最小位置ｂという）とがリングの周方向に１８０°隔てた位置にそれぞれ設けられる。即ち、円形リング状の内型枠２は、外周面８の幅が、幅最小位置ｂから幅最大位置ａに向けて連続して徐々に幅広になるように構成される。
そして、筒の中心軸７が直線状に延長する筒状の内型枠１Ａを組み立てる場合には、図１４；図１１（ａ）に示すように、掘削進行方向Ａに沿って隣り合う一方のリング状の内型枠２の幅最大位置ａと他方のリング状の内型枠２の幅最小位置ｂとが一致するように隣り合う内型枠２の端面６；６同士を接合していく。即ち、筒の延長方向に向けて幅最大位置ａと幅最小位置ｂとが交互に繰り返す真っ直ぐな筒状の内型枠１Ａを組み立てる。
また、筒の中心軸７が曲線状に延長する筒状の内型枠１Ｂを組み立てる場合には、図１５；図１１（ｂ）に示すように、掘削進行方向Ａに沿って隣り合う一方のリング状の内型枠２及び他方のリング状の内型枠２の幅最大位置ａ同士が一致するように、かつ、掘削進行方向Ａに沿って隣り合う一方のリング状の内型枠２及び他方のリング状の内型枠２の幅最小位置ｂ同士が一致するように、隣り合う内型枠２；２の端面６；６同士を接合していく。即ち、筒の延長方向に向けて幅最大位置ａが連続するとともに幅最小位置ｂが連続する曲がった筒状の内型枠１Ｂを組み立てる。
以上により、直線状に延長する筒の中心軸７と外周面８とが互いに平行な筒状の内型枠１Ａを構築できる。この場合、図１１（ａ）に示すように、端面６；６同士が接合されて隣り合う内型枠２；２の端面６；６の傾斜角度ａ１；ａ２の合計が１８０°である。
さらに、曲線状に延長する筒の中心軸７と外周面８とが互いに平行な筒状の内型枠１Ｂを構築できる。
また、この場合、内型枠２の幅最大位置ａ、内型枠２の幅最小位置ｂを目印として、筒の中心軸７が直線状に延長する筒状の内型枠１Ａ、筒の中心軸７が曲線状に延長する筒状の内型枠１Ｂを容易に組み立てることができる。
【００３４】
つまり、複数の内型枠２；２…を掘削進行方向Ａに沿って順次隣り合うように接合していく場合において、筒の中心軸７が曲線状に延長する筒状の内型枠１Ｂを組み立てる場合には、隣り合う各内型枠２；２の幅最大位置ａ同士及び幅最小位置ｂ同士を一致させて接合していくが、筒の中心軸７が直線状に延長する筒状の内型枠１Ａを組み立てる場合には、隣り合う各内型枠２；２は、幅最大位置ａと幅最小位置ｂとが一致するように、隣り合う各内型枠２；２の幅最大位置ａ同士及び幅最小位置ｂ同士が一致するような状態に対して一方の内型枠２がリングの中心軸５を回転中心として１８０°回転した状態で互いに接合されることになる。
【００３５】
即ち、リングの中心軸５と交差する平面により形成されるリングの両端面６：６が互いに平行でない円形リング状の内型枠２を用い、当該円形リング状の内型枠２；２の端面６；６同士を突き合わせて接合していくことによって、筒の中心軸７が直線状に延長する筒状の内型枠１Ａを組み立てたり、筒の中心軸７が曲線状に延長する筒状の内型枠１Ｂを組み立てるので、内型枠の進行方向調整用のテーパーライナーを用いる必要がなくなるため、テーパーライナーの取り付け作業及び取り外し作業を行わなくてもよくなり、ＥＣＬ工法の施工性を高めることができる。
また、内型枠２の幅最大位置ａ、内型枠２の幅最小位置ｂを目印として、筒の中心軸７が直線状に延長する筒状の内型枠１Ａ、筒の中心軸７が曲線状に延長する筒状の内型枠１Ｂを容易に組み立てることができるようになる。
また、同一の複数の円形リング状の内型枠２、即ち、１種類の円形リング状の内型枠２を用いて筒状の内型枠１を組み立てるので、型枠ピース３の製造、型枠ピース３の管理を容易にできる。
【００３６】
尚、図１１；図２３；図１４；図１５では、図１３（ａ）に示した形状の内型枠２を用いた場合を図示したが、図１６乃至図１８に、図１３（ａ）に示した形状以外の内型枠２を用いた場合を図示した。図１６（ａ）は図１３（ｂ）に示した形状の内型枠２を用いて筒の中心軸７が直線状に延長する筒状の内型枠１Ａを組み立てた場合を図示し、図１６（ｂ）は図１３（ｂ）に示した形状の内型枠２を用いて筒の中心軸７が曲線状に延長する筒状の内型枠１Ｂを組み立てる場合を図示した。図１７（ａ）は図１３（ｃ）に示した形状の内型枠２を用いて筒の中心軸７が直線状に延長する筒状の内型枠１Ａを組み立てた場合を図示し、図１７（ｂ）は図１３（ｃ）に示した形状の内型枠２を用いて筒の中心軸７が曲線状に延長する筒状の内型枠１Ｂを組み立てる場合を図示した。図１８（ａ）はリングの両方の端面６；６が同じ方向に傾斜する平面により形成されて互いに平行でない円形リング状の内型枠２を用いて筒の中心軸７が直線状に延長する筒状の内型枠１Ａを組み立てた場合を図示し、図１８（ｂ）は図１８（ａ）と同じ内型枠２を用いて筒の中心軸７が曲線状に延長する筒状の内型枠１Ｂを組み立てる場合を図示した。
【００３７】
筒の中心軸７が曲線状に延長する筒状の内型枠１Ｂを組み立てる場合において、掘削進行方向Ａに沿って互いに隣り合う内型枠２；２の幅最大位置ａ同士及び幅最小位置ｂ同士を必ずしも一致させる必要はない。
また、筒の中心軸７が直線状に延長する内型枠１Ａの状態から筒の中心軸７が曲がるように内型枠２を接合していく場合において、直線状に延長する内型枠１Ａの先頭に位置する内型枠２と当該内型枠２に接合しようとする内型枠２との幅最大位置ａ同士及び幅最小位置ｂ同士を必ずしも一致させる必要はない。
即ち、掘削進行方向Ａに沿って隣り合う内型枠２；２の幅最大位置ａ同士及び幅最小位置ｂ同士が一致するような状態、あるいは、掘削進行方向Ａに沿って隣り合う内型枠２；２の幅最大位置ａと幅最小位置ｂとが一致するような状態に対して、掘削進行方向Ａに沿って隣り合う内型枠２；２の一方の内型枠２がリングの中心軸５を回転中心として所定角度ｘだけ回転した状態となるよう隣り合う内型枠２；２同士を接合する。
このようにすることで、それまでの筒状の内型枠１の進行方向に対して内型枠１の進行方向を変更することができるようになる。
【００３８】
掘削進行方向Ａに沿って互いに隣り合う内型枠２；２の端面６；６が楕円リング面である場合において、幅最大位置ａ同士及び幅最小位置ｂ同士が一致するように互いに隣り合う内型枠２；２が接合される場合、あるいは、幅最大位置ａと幅最小位置ｂとが一致するように互いに隣り合う内型枠２；２が接合される場合は、接合される楕円リング面の面同士が完全に一致するが、これら以外の状態で互いに隣り合う内型枠２；２が接合される場合は、隣り合うように接合される内型枠２；２の外周面８；８間に段差δ（内型枠２の端面６に沿った方向の長さである段差δ）が生じる。
【００３９】
上記段差δは、δ＝１／２（Ｄ１−Ｄ）＝（Ｄ／ｃｏｓθ−Ｄ）／２により求まる。
ここで、
Ｄ＝内型枠２のリングの外径寸法、
Ｄ１＝内型枠２の端面６により形成される楕円リング面の長径寸法である（図１９参照）。
【００４０】
尚、掘削進行方向Ａに沿って互いに隣り合う内型枠２；２の端面６；６同士の接合のため、図２１に示すように、リング継手面として機能する端面６に形成されたボルト通し孔１０の孔径（直径）ｄ１は、ボルト通し孔１０に挿入されるボルト１０ａの軸径ｄ２よりも大きく形成されている。一般的には、ボルト通し孔１０の孔の中心１０ｅとボルト１０ａの軸の中心１０ｆとを一致させた状態で、ボルト１０ａの軸の外周面とボルト通し孔１０の孔の内周面との間の最短距離ｈは、１．５ｍｍ以内となるようにしている。この場合、内型枠２；２の端面６；６同士を接合した場合の段差δの最大許容値δｍａｘ（以下、段差最大許容値δｍａｘという）は、おおよそ１．５ｍｍとなる。
上記最短距離ｈは、内型枠２；２の外周面８；８間に段差δが生じないように掘削進行方向Ａに沿って互いに隣り合う型枠ピース３；３のリング継手面１４；１４に形成されたボルト通し孔１０；１０の中心が一致した状態から当該ボルト通し孔１０；１０にボルト１０ａを貫通させて図外のナットで締結可能な範囲においてボルト通し孔１０；１０の中心がずれることのできる最大距離である。即ち、掘削進行方向Ａに沿って互いに隣り合うように接合されるボルト通し孔１０：１０の中心をずらすことにより、内型枠２；２の外周面８；８間に段差δを設けることができる。よって、掘削進行方向Ａに沿って互いに隣り合う型枠ピース３；３のリング継手面１４；１４をボルト１０ａ及びナットによって接合可能で、かつ、ボルト通し孔１０；１０の中心をずらすことのできる最大距離が段差最大許容値δｍａｘである。
【００４１】
そこで、段差最大許容値δｍａｘ＝最短距離ｈ＝（ｄ１−ｄ２）／２と規定して、内型枠２のリングの中心軸５と直交する面１５に対する端面６の傾斜角度θ（図２０参照）の最大許容傾斜角度θｍａｘを、以下の式（１）により求めた。
θｍａｘ＝ＡＣＯＳ（１／（２δｍａｘ／Ｄ＋１））・・・（１）
ここで、
δｍａｘ＝掘削進行方向Ａに沿って隣り合うように接合された場合の各内型枠２；２の外周面８；８間の段差最大許容値である。
尚、ＡＣＯＳはアークコサインである。
【００４２】
式（１）からわかるように、内型枠２の端面６の最大許容傾斜角度θｍａｘは、段差最大許容値δｍａｘを決める最短距離ｈ、さらには、内型枠２のリングの外径寸法Ｄによって異なってくることになる。
【００４３】
上記内型枠２として、内型枠２のリングの中心軸５と直交する面１５に対する端面６の最大許容傾斜角度θｍａｘが、上記式（１）を満たすものを用いることによって、それまでの筒状の内型枠１の進行方向に対して内型枠１の進行方向を細かく調整することが可能となる。
【００４４】
式（１）において、段差最大許容値δｍａｘを１．５ｍｍとして最大許容傾斜角度θｍａｘを計算した場合の、内型枠２の外径Ｄと最大許容傾斜角度θｍａｘとの関係を以下の表に示す。
外径Ｄ（ｍ）            最大許容傾斜角度θｍａｘ
６                        １．８１
７                        １．６８
８                        １．５７
９                        １．４８
１０                      １．４０
１１                      １．３４
１２                      １．２８
１３                      １．２３
１４                      １．１９
１５                      １．１５
１６                      １．１１
１７                      １．０８
１８                      １．０５
１９                      １．０２
２０                      ０．９９
【００４５】
上記表によれば、例えば、外径Ｄ＝１０ｍの内型枠２を用いる場合においては、内型枠２のリングの中心軸５と直交する面１５に対する端面６の傾斜角度θを最大許容傾斜角度θｍａｘである１．４０°以下にすれば、幅最大位置ａ同士及び幅最小位置ｂ同士が一致するように内型枠２；２を接合したり、あるいは、幅最大位置ａと幅最小位置ｂとが一致するように内型枠２；２を接合せずとも、それまでの筒状の内型枠１の進行方向に対して内型枠１の進行方向を変更することが可能となる。
【００４６】
即ち、内型枠２として、内型枠２のリングの中心軸５と直交する面１５に対する端面６の傾斜角度θが、上記式（１）により計算された最大許容傾斜角度θｍａｘ以下に形成されたものを用いれば、必ずしも、幅最大位置ａ同士及び幅最小位置ｂ同士が一致するように内型枠２；２を接合したり、あるいは、幅最大位置ａと幅最小位置ｂとが一致するように内型枠２；２を接合する必要は無く、それまでの筒状の内型枠１の進行方向に対して内型枠１の進行方向を変更することが可能となる。
【００４７】
また、内型枠２として、内型枠２のリングの中心軸５と直交する面１５に対する端面６の傾斜角度θが、上記式（１）により計算された最大許容傾斜角度θｍａｘ以下に形成されたものを用いる場合において、掘削進行方向Ａに沿って隣り合う内型枠２；２の幅最大位置ａ同士及び幅最小位置ｂ同士が一致するような状態、あるいは、掘削進行方向Ａに沿って隣り合う内型枠２；２の幅最大位置ａと幅最小位置ｂとが一致するような状態に対して、掘削進行方向Ａに沿って隣り合う内型枠２；２の一方の内型枠２がリングの中心軸５を回転中心として所定角度ｘだけ回転した状態となるよう隣り合う内型枠２；２同士を接合することにより、上記所定角度ｘを任意に設定できる。この場合、それまでの筒状の内型枠１の進行方向に対して内型枠１の進行方向を変更する場合において、内型枠１の進行方向を細かく調整できるようになる。
【００４８】
上記所定角度ｘの最小角度ｘ１は、内型枠２の中心５ｃと内型枠２の端面６に形成された互いに隣り合うボルト通し孔１０；１０の中心とを繋ぐ線１０ｂと線１０ｂとで挟まれた角度である（図２２参照）。
よって、図２２に示すように、周方向に沿って最小角度ｘ１間隔で複数のボルト通し孔１０が設けられた端面６を備えた内型枠２を用いる場合、掘削進行方向Ａに沿って隣り合う内型枠２；２の幅最大位置ａ同士及び幅最小位置ｂ同士が一致するような状態、あるいは、掘削進行方向Ａに沿って隣り合う内型枠２；２の幅最大位置ａと幅最小位置ｂとが一致するような状態に対して、掘削進行方向Ａに沿って隣り合う内型枠２；２の一方の内型枠２がリングの中心軸５を回転中心として最小角度ｘ１単位で回転した状態となるよう隣り合う内型枠２；２同士を接合することが可能となるので、内型枠１の進行方向を細かく調整できる。
例えば、内型枠１Ｂの進行方向を変更しようとする際において、内型枠１Ｂの先端に位置する内型枠２に新たに内型枠２を接合しようとする場合、これら内型枠２；２の幅最大位置ａと幅最小位置ｂとを一致させた状態に対して、接合しようとする内型枠２を中心軸５を回転中心として上記所定角度ｘだけ回転させた状態で当該内型枠２の端面６と内型枠１Ｂの先端に位置する内型枠２の端面６とを接触させてから端面６；６同士を接合することにより、筒状の内型枠１Ｂの進行方向を細かく調整できるようになる。
【００４９】
掘削進行方向Ａに沿って隣り合う内型枠２；２同士を、幅最大位置ａ同士及び幅最小位置ｂ同士が一致するような状態、あるいは、幅最大位置ａと幅最小位置ｂとが一致するような状態に接合する場合には、内型枠２のリングの中心軸５と直交する面１５に対する端面６の傾斜角度θは上述した最大許容傾斜角度θｍａｘ以下に制限されることはない。
【００５０】
尚、型枠ピース３の製造面等を考慮すると、１種類の円形リング状の内型枠２を用いて筒状の内型枠１を組み立てることが好ましいが、例えば幅寸法の異なる複数種類の内型枠を用意してこれら複数種類の内型枠を用いて筒状の内型枠を組み立てるようにしてもよい。
【００５１】
上述した内型枠の組み立て方法は、円形リング状の内型枠でなく、例えば、矩形リング状の内型枠を用いて筒状の内型枠を組み立てる場合にも適用できる。
【００５２】
実施形態５においては、リングの中心軸と交差する平面により形成されるリングの両端面が互いに平行でないリング状の内型枠２を用い、当該リング状の内型枠２の端面同士を突き合わせて接合していくことによって、筒の中心軸が直線状に延長する筒状に組み立てられる内型枠１Ａや、筒の中心軸が曲線状に延長する筒状に組み立てられる内型枠１Ｂの内側の所望の位置に、実施形態１乃至４で説明したレール装置５０を用いてレール５１を後から容易に取付けることができるようになる。つまり、リング状の内型枠２同士がどのように連結されたとしても、レール５１を内型枠１Ａや内型枠１Ｂの内側の所望の同一位置に設置できるようになる。
【００５３】
本発明によれば、図２に示すように、内型枠（３１；１Ａ；１Ｂ）の内側底面に、レール５１の無い型枠ピース（４０Ａ；３）を積み重ねることができるようになり、型枠ピースの積み重ね高さを均等にできるので、従来のように、レールにより積み重ね高さの高くなった部分と搬送しようとする型枠ピースとが衝突して型枠ピースを前方に搬送できないという事態を防止できる。
【符号の説明】
【００５４】
３１；１Ａ；１Ｂ  内型枠、４０Ａ；３  型枠ピース、４４  台車、
４５ａ  中主桁（取付板）、４５ｂ  取付孔、５０  レール装置、５１  レール、
５２  取付部、５３；５３Ａ；５３Ｂ；５３Ｃ  取付手段、５７  係合部、
５８  係止手段、６２  油圧ジャッキ（ジャッキ）、６６  連結体、６７  取付部材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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