(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転体に対するシューの変位により上記回転体に接離する接触部、
上記接触部よりも上記シューに近い位置に配置され、上記シューに取り付けられる取付部、及び
上記接触部及び上記取付部間を連結し、上記接触部と上記取付部とが互いに離れた状態を保つ連結部
を備え、
上記接触部は、上記回転体への接触により、上記シューに近づく方向への力を受けて弾性変形可能になっており、
上記接触部と上記取付部との間には、上記シューに近づく方向への上記接触部の弾性変形を許容する所定の隙間が上記連結部を避けて設けられ、
上記取付部は、上記シューに対して着脱可能な着脱部材に固着され、
上記取付部を構成する材料は、上記接触部を構成する材料よりも上記着脱部材への接着力が大きい材料とされていることを特徴とするブレーキライニング。
【請求項２】
回転体に対するシューの変位により上記回転体に接離する接触部、
上記接触部よりも上記シューに近い位置に配置され、上記シューに取り付けられる取付部、
上記接触部及び上記取付部間を連結し、上記接触部と上記取付部とが互いに離れた状態を保つ連結部、及び
上記接触部と上記取付部との間に上記連結部を避けて配置された保持板
を備え、
上記接触部は、上記回転体への接触により、上記シューに近づく方向への力を受けて弾性変形可能になっており、
上記接触部と上記取付部との間には、上記シューに近づく方向への上記接触部の弾性変形を許容する所定の隙間が上記連結部を避けて設けられ、
上記所定の隙間は、上記接触部と上記保持板との間に形成されていることを特徴とするブレーキライニング。
【請求項３】
上記所定の隙間は、上記接触部の外周部と上記取付部との間に設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のブレーキライニング。
【請求項４】
上記取付部は、上記シューに対して着脱可能な着脱部材に固着されていることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載のブレーキライニング。
【請求項５】
回転体に接離する接触部と、シューに取り付けられる取付部と、上記接触部及び上記取付部間を連結し、上記接触部と上記取付部とが互いに離れた状態を保つ連結部とを有し、上記接触部と上記取付部との間に所定の隙間が上記連結部を避けて設けられたブレーキライニングを製造するブレーキライニングの製造方法であって、
上記シューに対して着脱可能な着脱部材への接着力が第２のライニング用材料よりも大きい第１のライニング用材料を型に入れて上記着脱部材に載せ加圧することにより、上記取付部を成形する第１プレス工程、
上記第１プレス工程後、表面及び裏面のそれぞれに離型剤を付けた除去板を、上記取付部の上面の一部を露出させた状態で上記取付部の上面に配置する板配置工程、
上記板配置工程後、上記取付部の上面の露出部分と上記除去板とを覆うように上記第２のライニング用材料を上記型に入れて加圧することにより、上記取付部と一体となった上記連結部及び上記接触部を成形する第２プレス工程、
上記第２プレス工程後、上記接触部、上記連結部及び上記取付部を上記除去板とともに上記型から外す離型工程、及び
上記離型工程後、上記接触部と上記取付部との間から上記除去板を外すことにより、上記接触部と上記取付部との間に上記所定の隙間を形成する除去工程
を備えていることを特徴とするブレーキライニングの製造方法。
【請求項６】
回転体に接離する接触部と、シューに取り付けられる取付部と、上記接触部及び上記取付部間を連結し、上記接触部と上記取付部とが互いに離れた状態を保つ連結部と、上記連結部を避けて上記接触部と上記取付部との間に配置された保持板とを有し、上記接触部と上記保持板との間に所定の隙間が設けられたブレーキライニングを製造するブレーキライニングの製造方法であって、
ライニング用材料を型に入れて加圧することにより、上記取付部を成形する第１プレス工程、
上記第１プレス工程後、所定の厚さを持つ離型層を表面及び裏面のうち、表面にのみ形成した保持板を、上記取付部の上面の一部を露出させた状態で上記取付部の上面に配置する板配置工程、
上記板配置工程後、上記取付部の上面の露出部分と上記保持板とを覆うようにライニング用材料を上記型に入れて加圧することにより、上記取付部及び上記保持板と一体となった上記連結部及び上記接触部を成形する第２プレス工程、
上記第２プレス工程後、上記接触部、上記連結部及び上記取付部を上記保持板とともに上記型から外す離型工程、及び
上記離型工程後、上記接触部と上記保持板との間から上記離型層を焼成により除去することにより、上記接触部と上記保持板との間に上記所定の隙間を形成する除去工程
を備えていることを特徴とするブレーキライニングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、回転体への接触により回転体に制動力を与えるブレーキライニング、及びブレーキライニングの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、制動時の騒音（例えば鳴き音や衝撃音等）の発生を抑制するために、ブレーキ摩擦材に珪藻土を混入することにより、ブレーキ摩擦材の空孔率を高める技術が提案されている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
また、従来、制動時の騒音の発生を抑制するために、中央部の材料よりも両端部の材料を柔らかくして、ディスクに対する摺動により両端部を中央部よりも磨耗させやすくした摩擦材が提案されている。この従来の摩擦材では、両端部がディスクの形状に合わせて磨耗されることにより、面圧分布の偏りが小さくなり、制動時の騒音の発生が抑制される（例えば特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１９４１２１号公報
【特許文献２】特開２００３−２１１８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１に示されているブレーキ摩擦材では、珪藻土が混入されているので、ブレーキ摩擦材の強度が低下してしまう。また、ブレーキ摩擦材の空孔率を調整するために、良好な摩擦特性を確保する上では必要のない材料や繊維を混合する必要があるので、ブレーキ摩擦材の製造コストが増加してしまう。
【０００６】
また、特許文献２に示されている摩擦材では、磨耗しやすい材料を摩擦材の両端部に用いる必要があるので、材料コストが増加してしまう。さらに、摩擦材の中央部が磨耗しにくく摩擦材の両端部が磨耗しやすくなっているので、摩擦材の中央部と両端部との境界で急激に硬さが変化することになり、摩擦材の中央部と両端部との境界でスティックスリップ現象を起こすおそれもある。
【０００７】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、騒音の発生を抑制することができるとともに、製造コストの低減を図ることができ、制動力をより確実に発生することができるブレーキライニング、及びブレーキライニングの製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明に係るブレーキライニングは、回転体に対するシューの変位により回転体に接離する接触部、接触部よりもシューに近い位置に配置され、シューに取り付けられる取付部、及び接触部及び取付部間を連結し、接触部と取付部とが互いに離れた状態を保つ連結部を備え、接触部は、回転体への接触により、シューに近づく方向への力を受けて弾性変形可能になっており、接触部と取付部との間には、シューに近づく方向への接触部の弾性変形を許容する所定の隙間が連結部を避けて設けられている。
【０００９】
また、この発明に係るブレーキライニングは、回転体に対するシューの変位により回転体に接離する接触部、及び接触部からシューに向けて突出し、シューに取り付けられる突出部を備え、接触部は、回転体への接触により、シューに近づく方向への力を受けて弾性変形可能になっており、接触部とシューとの間には、シューに近づく方向への接触部の弾性変形を許容する所定の隙間が突出部を避けて設けられている。
【００１０】
また、この発明に係るブレーキライニングの製造方法は、回転体に接離する接触部と、シューに取り付けられる取付部と、接触部及び取付部間を連結し、接触部と取付部とが互いに離れた状態を保つ連結部とを有し、接触部と取付部との間に所定の隙間が連結部を避けて設けられたブレーキライニングを製造するブレーキライニングの製造方法であって、ライニング用材料を型に入れて加圧することにより、取付部を成形する第１プレス工程、第１プレス工程後、表面及び裏面のそれぞれに離型剤を付けた除去板を、取付部の上面の一部を露出させた状態で取付部の上面に配置する板配置工程、板配置工程後、取付部の上面の露出部分と除去板とを覆うようにライニング用材料を型に入れて加圧することにより、取付部と一体となった連結部及び接触部を成形する第２プレス工程、第２プレス工程後、接触部、連結部及び取付部を除去板とともに型から外す離型工程、及び離型工程後、接触部と取付部との間から除去板を外すことにより、接触部と取付部との間に所定の隙間を形成する除去工程を備えている。
【００１１】
また、この発明に係るブレーキライニングの製造方法は、回転体に接離する接触部と、シューに取り付けられる取付部と、接触部及び取付部間を連結し、接触部と取付部とが互いに離れた状態を保つ連結部と、連結部を避けて接触部と取付部との間に配置された保持板とを有し、接触部と保持板との間に所定の隙間が設けられたブレーキライニングを製造するブレーキライニングの製造方法であって、ライニング用材料を型に入れて加圧することにより、取付部を成形する第１プレス工程、第１プレス工程後、所定の厚さを持つ離型層を表面及び裏面のうち、表面にのみ形成した保持板を、取付部の上面の一部を露出させた状態で取付部の上面に配置する板配置工程、板配置工程後、取付部の上面の露出部分と保持板とを覆うようにライニング用材料を型に入れて加圧することにより、取付部及び保持板と一体となった連結部及び接触部を成形する第２プレス工程、第２プレス工程後、接触部、連結部及び取付部を保持板とともに型から外す離型工程、及び離型工程後、接触部と保持板との間から離型層を焼成により除去することにより、接触部と保持板との間に所定の隙間を形成する除去工程
を備えていることを特徴とするブレーキライニングの製造方法。
【発明の効果】
【００１２】
この発明に係るブレーキライニングでは、シューに近づく方向への接触部の弾性変形を許容する所定の隙間が接触部と取付部との間に連結部を避けて設けられているので、回転体に接触する接触部をシューに近づく方向へ弾性変形しやすくすることができる。これにより、ブレーキライニングの回転体への接触によって生じる衝撃を吸収することができ、騒音の発生を抑制することができる。従って、摩擦特性を犠牲にする珪藻土や磨耗しやすい材料等をブレーキライニングに用いる必要がなくなり、摩擦特性を確保することができるとともに、製造コストの低減を図ることができる。また、騒音低減のために互いに性質の異なる材料を組み合わせてブレーキライニングを作製する必要もなくなるので、ブレーキライニングと回転体との間の摩擦係数の変動を小さくすることができる。さらに、接触部を回転体の形状に合わせて弾性変形させやすくすることができるので、回転体との接触面積を確保することができる。従って、制動力をより確実に発生することができる。
【００１３】
また、この発明に係るブレーキライニングでは、突出部が接触部からシューに向けて突出し、シューに近づく方向への接触部の弾性変形を許容する所定の隙間が接触部とシューとの間に突出部を避けて設けられているので、回転体に接触する接触部をシューに近づく方向へ弾性変形しやすくすることができる。これにより、上記と同様に、騒音の発生を抑制することができるだけでなく、製造コストの低減も図ることができる。また、制動力をより確実に発生することもできる。
【００１４】
また、この発明に係るブレーキライニングの製造方法では、ライニング用材料を型に入れて加圧し、表面及び裏面のそれぞれに離型剤を付けた除去板を型内に配置した後、ライニング用材料を型に入れて再度加圧することにより接触部、取付部及び連結部を一体に成形し、接触部と取付部との間から除去板を外すことにより接触部と取付部との間に所定の隙間を形成するようになっているので、切削等の作業を行うことなく、接触部と取付部との間に所定の隙間を形成することができる。従って、ブレーキライニングの成形に用いられる通常の設備を活用してブレーキライニングを製造することができ、ブレーキライニングの製造設備への投資を抑制することができる。
【００１５】
また、この発明に係るブレーキライニングの製造方法では、所定の厚さを持つ離型層が形成された保持板を組み込んだ状態で接触部、取付部及び連結部を成形し、保持板を残したまま離型層のみを除去することにより所定の隙間を形成するので、保持板の厚さを薄くする必要がなくなり、保持板の強度を第２プレス工程時の加圧に耐えられる強度にすることができる。これにより、幅寸法が微小な所定の隙間をより均一に形成することができる。従って、回転体に対する制動力が大きなブレーキ装置にも適用可能なブレーキライニングを、通常の設備によって容易かつ安価に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】この発明の実施の形態１によるブレーキ装置がエレベータの巻上機に適用されている構成を示す正面図である。
【図２】図１のII-II線に沿った模式的な断面図である。
【図３】図２のブレーキライニングを示す拡大図である。
【図４】図３のブレーキライニングを示す上面図である。
【図５】図３のブレーキライニングがドラム部の内周面に傾いて接触している状態を示す模式的な断面図である。
【図６】図５のブレーキライニングを示す拡大図である。
【図７】図３のブレーキライニングを製造するためにライニング用材料を加圧する第１プレス工程の状態を示す模式的な断面図である。
【図８】図７の第１プレス工程によって成形された取付部の上面に除去板を配置する板配置工程の状態を示す模式的な断面図である。
【図９】図８の板配置工程後にライニング用材料を型に入れて加圧する第２プレス工程の状態を示す模式的な断面図である。
【図１０】図９の第２プレス工程によって接触部及び連結部が取付部と一体となって成形されている状態を示す模式的な断面図である。
【図１１】図８の各除去板を示す上面図である。
【図１２】この発明の実施の形態２によるブレーキライニングを示す断面図である。
【図１３】この発明の実施の形態３によるブレーキライニングを示す断面図である。
【図１４】図１３のブレーキライニングを製造しているときの状態を示す模式的な断面図である。
【図１５】この発明の実施の形態４によるブレーキライニングを示す断面図である。
【図１６】図１５のXVI-XVI線に沿った断面図である。
【図１７】図１５のブレーキライニングを製造するために第１プレス工程によって成形された取付部の上面に保持板を配置する板配置工程の状態を示す模式的な断面図である。
【図１８】図１７の板配置工程後の第２プレス工程によって接触部及び連結部が取付部と一体となって成形されている状態を示す模式的な断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１によるブレーキ装置がエレベータの巻上機に適用されている構成を示す正面図である。また、図２は、図１のII-II線に沿った模式的な断面図である。図において、エレベータの巻上機１は、固定軸である主軸２と、主軸２を中心に回転されるロータ（回転体）３と、ロータ３を回転させる駆動力を発生するモータ（図示せず）とを有している。
【００１８】
ロータ３は、図２に示すように、複数の軸受４を介して主軸２に回転自在に取り付けられている。また、ロータ３は、主軸２と同軸に配置された筒状の綱車部５と、主軸２と同軸に配置され、綱車部５の外径よりも大きな内径を持つ筒状のドラム部６と、綱車部５とドラム部６とを結ぶ中間部７とを有している。綱車部５、ドラム部６及び中間部７は、主軸２を中心として一体に回転される。
【００１９】
綱車部５の外周部には、複数の綱車溝８が設けられている。綱車部５には、かご及び釣合おもりを吊り下げる図示しない複数本の懸吊体（例えばロープやベルト等）が各綱車溝８に挿入された状態で巻き掛けられる。これにより、かご及び釣合おもりは、ロータ３の回転に応じて昇降路内を昇降される。
【００２０】
ドラム部６の径方向内側には、ブレーキ装置９が設けられている。ブレーキ装置９は、ドラム部６の内周面に接離する方向へ変位可能な一対の可動体１０と、主軸２に支持され、各可動体１０を変位させる一対のアクチュエータ１１とを有している。
【００２１】
各アクチュエータ１１は、主軸２に対して固定された固定鉄心１２と、固定鉄心１２と可動体１０との間で縮められ、ドラム部６の内周面に接触する方向へ可動体１０を付勢する複数の付勢ばね（付勢体）１３と、固定鉄心１２に設けられ、各付勢ばね１３の付勢力に逆らってドラム部６の内周面から離れる方向へ可動体１０を吸引する電磁吸引力を発生するブレーキコイル（開放装置）１４とを有している。
【００２２】
各可動体１０は、固定鉄心１２に対向する可動鉄心１５と、ドラム部６の内周面に対向するシュー１６と、シュー１６を可動鉄心１５から離した状態で可動鉄心１５及びシュー１６を互いに連結する複数の支持ボルト１７と、シュー１６に設けられ、可動体１０の変位によりドラム部６の内周面に接離する複数のブレーキライニング１８とを有している。
【００２３】
各支持ボルト１７の一端部は、可動鉄心１５に螺合されている。可動鉄心１５とシュー１６との間の距離は、各支持ボルト１７の可動鉄心１５に対する螺合量の調整により調整される。各支持ボルト１７の他端部には、曲面部１７ａが設けられている。各支持ボルト１７は、曲面部１７ａをシュー１６に接触させた状態でシュー１６に取り付けられている。これにより、シュー１６は、各支持ボルト１７に対して揺動可能になっている。
【００２４】
付勢ばね１３は、固定鉄心１２と可動鉄心１５との間で縮められている。ブレーキコイル１４への通電が停止されているときには、付勢ばね１３の付勢力により、ブレーキライニング１８がドラム部６の内周面に押し付けられている（接触している）。ロータ３には、ブレーキライニング１８がドラム部６の内周面に接触することにより制動力が与えられる。
【００２５】
可動鉄心１５は、ブレーキコイル１４への通電により電磁吸引力を受けるようになっている。可動体１０は、可動鉄心１５が電磁吸引力を受けることにより、各付勢ばね１３の付勢力に逆らって、ドラム部６の内周面から離れる方向へ変位される。ロータ３に与えられている制動力は、ブレーキライニング１８がドラム部６から離れることにより消滅する。
【００２６】
図３は、図２のブレーキライニング１８を示す拡大図である。また、図４は、図３のブレーキライニング１８を示す上面図である。図において、ブレーキライニング１８は、繊維（基材）１９及び調合材料２０により構成されている。調合材料２０には、摩擦調整剤、充填剤及び結合剤が含まれている。
【００２７】
繊維１９としては、例えばガラス繊維、スチール繊維、アラミド繊維、炭素繊維又はチタン酸カリウム繊維等が用いられている。摩擦調整剤としては、例えばカシューダスト、ゴムダスト、銅、亜鉛、アルミナ又はジルコニア等が用いられている。充填剤としては、例えば炭酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム又は硫化スズ等が用いられている。結合剤としては、例えばフェノール樹脂、メラニン樹脂又はポリイミド等が用いられている。
【００２８】
ブレーキライニング１８は、シュー１６の変位によりドラム部６の内周面に接離する接触部２１と、接触部２１よりもシュー１６に近い位置に配置され、シュー１６に取り付けられる取付部２２と、接触部２１及び取付部２２間を連結し、接触部２１と取付部２２とが互いに離れた状態を保つ連結部２３とを有している。
【００２９】
接触部２１は、ドラム部６の内周面への接触により、シュー１６に近づく方向への力を受けて弾性変形可能になっている。連結部２３は、接触部２１及び取付部２２のそれぞれの一部同士のみを連結している。これにより、接触部２１と取付部２２との間には、シュー１６に近づく方向（即ち、取付部２２に近づく方向）への接触部２１の弾性変形を許容する所定の隙間（空間）２４が連結部２３を避けて設けられている。接触部２１は、連結部２３が接続された部分よりも、所定の隙間２４が隣接する部分で、取付部２２に近づく方向へ弾性変形しやすくなっている。所定の隙間２４は、ブレーキライニング１８の外周面で開放されている。即ち、所定の隙間２４は、接触部２１と取付部２２との間から外部へ開放されている。
【００３０】
この例では、接触部２１及び取付部２２のそれぞれの中央部同士のみを連結部２３が連結している。従って、この例では、所定の隙間２４が連結部２３を囲んで接触部２１と取付部２２との間に形成されている。これにより、接触部２１の外周部が接触部２１の中央部よりも弾性変形しやすくなっている。なお、この例では、ブレーキライニング１８の厚さ方向に沿って見たときの接触部２１、取付部２２及び連結部２３のそれぞれの形状が、図４に示すように矩形状となっている。また、この例では、ブレーキライニング１８の厚さ方向に沿って見たときに、連結部２３の外形の大きさが接触部２１の外形の大きさよりも小さくなっており、接触部２１及び取付部２２のそれぞれの外形の大きさが同じになっている。
【００３１】
図５は、図３のブレーキライニング１８がドラム部６の内周面に傾いて接触している状態を示す模式的な断面図である。また、図６は、図５のブレーキライニング１８を示す拡大図である。図に示すように、シュー１６は各支持ボルト１７に対して揺動可能になっているので、ブレーキライニング１８がドラム部６の内周面に傾いて接触する（即ち、ブレーキライニング１８がドラム部６の内周面に片当たりする）ことがある。ブレーキライニング１８がドラム部６の内周面に片当たりするときには、接触部２１の外周部がドラム部６の内周面に押されてシュー１６に近づく方向へ弾性変形される。ブレーキライニング１８がドラム部６の内周面から受ける衝撃は、接触部２１の弾性変形によりブレーキライニング１８に吸収される。
【００３２】
次に、動作について説明する。かご及び釣合おもりを昇降させるときには、巻上機１のモータに駆動力を発生させるとともに、ブレーキコイル１４への通電により電磁吸引力を発生させて可動体１０をドラム部６の内周面から離しておく。これにより、ロータ３への制動力の付与が解除されて、ロータ３がモータの駆動力により回転される。
【００３３】
かご及び釣合おもりが通常停止されると、図示しない制御装置の制御により、ブレーキコイル１４への通電が停止される。これにより、電磁吸引力の発生が停止し、可動体１０が付勢ばね１３の付勢力によりドラム部６の内周面に向かって変位される。この後、ブレーキライニング１８がドラム部６の内周面に接触して押し付けられることにより、ロータ３に制動力が与えられる。これにより、ロータ３の回転が防止され、かごの停止位置が保持される。
【００３４】
ブレーキライニング１８がドラム部６の内周面に片当たりする場合、接触部２１の外周部のみがドラム部６の内周面に接触する。接触部２１の外周部の取付部２２側には所定の隙間２４が形成されているので、接触部２１の外周部は、ドラム部６の内周面に接触することにより、ドラム部６の内周面に押されて取付部２２に近づく方向へ弾性変形される。これにより、衝撃力がブレーキライニング１８に吸収されるとともに、ドラム部６の内周面に対するブレーキライニング１８の接触面積も確保される。
【００３５】
次に、ブレーキライニング１８の製造方法について説明する。図７〜図１０は、図３のブレーキライニング１８を製造するときの手順を示す構成図である。ブレーキライニング１８を製造するときには、まず、繊維１９及び調合材料２０をあらかじめ混合してライニング用材料としておく。この後、図７に示すように、所定量のライニング用材料をダイ（型）３１に入れて、ライニング用材料を加熱しながらパンチ３２により所定の圧力でライニング用材料を加圧し、取付部２２を短時間成形する。この後、パンチ３２による加圧を一旦解除する（第１プレス工程）。
【００３６】
この後、図８に示すように、一対の除去板３３を取付部２２の上面に配置する。このとき、取付部２２の上面の一部を露出させた状態で取付部２２の上面に各除去板３３を配置する。各除去板３３の表面及び裏面のそれぞれには、離型剤が付けられている（板配置工程）。
【００３７】
図１１は、図８の各除去板３３を示す上面図である。各除去板３３は、互いにつき合わせて接触させることにより額縁状（環状）となる形状とされている。この例では、各除去板３３をつき合わせて接触させた状態で各除去板３３が取付部２２の上面に重ねられる。従って、各除去板３３が取付部２２の上面に重ねられた状態では、取付部２２の上面の中央部のみが露出される。除去板３３の材料としては、例えば鉄やフッ素系の樹脂等が用いられている。除去板３３に付けられる離型剤としては、フッ素系の樹脂（ＰＦＡ（４フッ化エチレン・パーフロロプロピルビニルエーテル）やＦＥＰ（４フッ化エチレン６フッ化プロピレン共重合体）等）やＣＦ３系のポリマ等が用いられている。離型剤は、例えば塗布や焼付け等により除去板３３に付けられている。
【００３８】
この後、図９に示すように、ダイ３１内の取付部２２の上面の露出部分と除去板３３とを覆うようにライニング用材料をダイ３１に入れて、再度、ライニング用材料を加熱しながらパンチ３２により所定の圧力で所定の時間だけライニング用材料を加圧する。これにより、図１０に示すように、取付部２２と一体となった連結部２３及び接触部２１が成形される。この後、パンチ３２による加圧を解除する（第２プレス工程）。
【００３９】
この後、一体となった接触部２１、取付部２２及び連結部２３を除去板３３とともにダイ３１から外す。このとき、各除去板３３は、接触部２１と取付部２２との間に挟まれた状態で接触部２１と取付部２２との間から外部に露出している（離型工程）。
【００４０】
この後、接触部２１と取付部２２との間から各除去板３３を外す。このとき、各除去板３３の表面及び裏面のそれぞれに離型剤が付けられているので、接触部２１と取付部２２との間から各除去板３３を容易に外すことができる。これにより、接触部２１と取付部２２との間に所定の隙間２４が形成される（除去工程）。
【００４１】
この後、接触部２１、取付部２２及び連結部２３を所定の温度で焼成することによりブレーキライニング１８が完成する。完成したブレーキライニング１８は、取付部２２を例えば接着剤等でシュー１６に固着することにより、シュー１６に取り付けられる。
【００４２】
このようなブレーキライニング１８では、シュー１６に近づく方向への接触部２１の弾性変形を許容する所定の隙間２４が接触部２１と取付部２２との間に連結部２３を避けて設けられているので、ロータ３に接触する接触部２１をシュー１６に近づく方向へ弾性変形しやすくすることができる。これにより、ブレーキライニング１８のロータ３への接触によって生じる衝撃をブレーキライニング１８で吸収することができ、騒音の発生を抑制することができる。従って、摩擦特性を犠牲にする珪藻土や磨耗しやすい材料等をブレーキライニング１８に用いる必要がなくなり、摩擦特性を確保することができるとともに、製造コストの低減を図ることができる。また、騒音低減のために互いに性質の異なる材料を組み合わせてブレーキライニングを作製する必要もなくなるので、ブレーキライニング１８とロータ３との間の摩擦係数の変動を小さくすることができる。さらに、接触部２１をロータ３の形状に合わせて弾性変形させやすくすることができるので、ロータ３との接触面積を確保することができる。従って、制動力をより確実に発生することができる。
【００４３】
また、所定の隙間２４は、接触部２１の外周部と取付部２２との間に設けられているので、ブレーキライニング１８がロータ３に片当たりした場合であっても、接触部２１の外周部を弾性変形しやすくすることができ、ブレーキライニング１８がロータ３に接触したときの騒音の発生を抑制することができる。
【００４４】
また、このようなブレーキライニング１８の製造方法では、ライニング用材料をダイ３１に入れて加圧し、表面及び裏面のそれぞれに離型剤を付けた除去板３３をダイ３１内に配置した後、ライニング用材料をダイ３１に入れて再度加圧することにより接触部２１、取付部２２及び連結部２３を一体に成形し、接触部２１と取付部２２との間から除去板３３を外すことにより接触部２１と取付部２２との間に所定の隙間２４を形成するようになっているので、切削等の作業を行うことなく、接触部２１と取付部２２との間に所定の隙間２４を形成することができる。従って、ブレーキライニングの成形に用いられる通常の設備を活用してブレーキライニング１８を製造することができ、ブレーキライニング１８の製造設備への投資を抑制することができる。
【００４５】
また、上記の例では、ブレーキライニング１８が繊維１９及び調合材料２０で構成されているが、ブレーキライニング１８を構成する材料にセラミック系の研磨材をさらに含めてもよい。このようにすれば、ブレーキライニング１８がロータ３に接触したときの騒音を抑制したまま、ブレーキライニング１８とロータ３との間の摩擦係数を大きくすることができる。これにより、ブレーキライニング１８をロータ３に接触させる力を小さくすることができるので、付勢ばね１３の付勢力を小さくすることができるだけでなく、ブレーキコイル１４への通電による電磁吸引力も小さくすることができる。従って、ブレーキ装置９の消費電力を低減することができるとともに、付勢ばね１３、ブレーキコイル１４、固定鉄心１２及び可動鉄心１５の小形化を図ることができ、ブレーキ装置９の全体の小形化を図ることができる。
【００４６】
実施の形態２．
実施の形態１では、接触部２１と取付部２２との間に所定の隙間２４が設けられているが、取付部２２をなくして、接触部２１をシュー１６に直接対向させることにより、接触部２１とシュー１６との間に所定の隙間２４を設けてもよい。
【００４７】
即ち、図１２は、この発明の実施の形態２によるブレーキライニングを示す断面図である。図において、ブレーキライニング１８は、ドラム部６の内周面に接離する接触部２１と、接触部２１からシュー１６に向けて突出し、シュー１６に取り付けられる突出部４１とを有している。ブレーキライニング１８を構成する材料は、実施の形態１のブレーキライニング１８と同様である。
【００４８】
突出部４１は、接触部２１の一部のみから突出している。また、突出部４１は、接触部２１をシュー１６から離した状態で例えば接着剤等によりシュー１６に固着されている。これにより、接触部２１とシュー１６との間には、シュー１６に近づく方向への接触部２１の弾性変形を許容する所定の隙間（空間）２４が突出部４１を避けて設けられている。所定の隙間２４は、接触部２１とシュー１６との間から外部へ開放されている。
【００４９】
この例では、接触部２１の中央部から突出部４１が突出している。従って、この例では、所定の隙間２４が突出部４１を囲んで接触部２１とシュー１６との間に形成されている。他の構成は実施の形態１と同様である。
【００５０】
実施の形態２によるブレーキライニング１８は、実施の形態１による第１プレス工程を省いた手順により製造される。
【００５１】
即ち、まず、表面及び裏面に離型剤を付けた一対の除去板を型内に配置する。各除去板は、互いにつき合わせることにより額縁状（環状）となる形状とされている。除去板は、額縁状の１枚の板であってもよい（板配置工程）。
【００５２】
この後、繊維１９及び調合材料２０をあらかじめ混合して作っておいたライニング用材料を型に入れて、ライニング用材料を加熱しながらパンチにより所定の圧力で所定の時間だけ加圧する。これにより、接触部２１及び突出部４１が一体成形される。この後パンチによる加圧を解除する（プレス工程）。
【００５３】
この後、接触部２１及び突出部４１を除去板とともに型から外し（離型工程）、接触部２１及び突出部４１から除去板を外す（除去工程）。
【００５４】
この後、接触部２１及び突出部４１を所定の温度で焼成することによりブレーキライニング１８が完成する。完成したブレーキライニング１８は、接触部２１をシュー１６から離した状態で突出部４１を例えば接着剤等でシュー１６に固着することにより、シュー１６に取り付けられる。
【００５５】
このようなブレーキライニング１８では、突出部４１が接触部２１からシュー１６に向けて突出し、シュー１６に近づく方向への接触部２１の弾性変形を許容する所定の隙間２４が接触部２１とシュー１６との間に突出部４１を避けて設けられているので、ロータ３に接触する接触部２１をシュー１６に近づく方向へ弾性変形しやすくすることができる。これにより、実施の形態１と同様に、騒音の発生を抑制することができるだけでなく、製造コストの低減も図ることができる。また、制動力をより確実に発生することができる。
【００５６】
また、このようなブレーキライニング１８の製造方法では、表面及び裏面のそれぞれに離型剤を付けた除去板を型内に配置した後、ライニング用材料を型に入れて加圧することにより接触部２１及び突出部４１を一体に成形し、接触部２１及び突出部４１から除去板を外すことによりブレーキライニング１８を製造するようになっているので、ブレーキライニングの成形に用いられる通常の設備を活用してブレーキライニング１８を製造することができ、ブレーキライニング１８の製造設備への投資を抑制することができる。また、実施の形態１よりも製造工程の数を減らすことができ、ブレーキライニング１８をさらに容易に製造することができる。
【００５７】
実施の形態３．
図１３は、この発明の実施の形態３によるブレーキライニング１８を示す断面図である。図において、取付部２２は、シュー１６に対して着脱可能な基板（着脱部材）５１に固着されている。ブレーキライニング１８は、基板５１に直接成形されている。この例では、基板５１が複数のねじ（締結部材）によりシュー１６に固定される。
【００５８】
取付部２２を構成する材料は、接触部２１及び連結部２３を構成する材料と異なっている。接触部２１及び連結部２３を構成する材料は、実施の形態１のブレーキライニング１８を構成する材料と同様である。
【００５９】
取付部２２は、繊維１９及び接着用調合材料５２により構成されている。取付部２２を構成する材料に含まれる繊維１９は、接触部２１及び連結部２３を構成する材料に含まれる繊維１９と同じである。接着用調合材料５２は、接触部２１及び連結部２３を構成する材料に含まれる調合材料２０よりも、結合剤の混合比率を大きくした材料である。従って、取付部２２を構成する材料は、接触部２１及び連結部２３を構成する材料よりも基板５１への固着力が大きい材料とされている。他の構成は実施の形態１と同様である。
【００６０】
次に、実施の形態３によるブレーキライニング１８の製造方法について説明する。図１４は、図１３のブレーキライニング１８を製造しているときの状態を示す模式的な断面図である。まず、断面矩形状の筒状のダイ（型）５３を立てて配置し、ダイ５３の下面に基板５１を当てて、ダイ５３の下面の開口部を基板５１で塞いでおく。また、繊維１９及び接着用調合材料５２を混合した第１のライニング用材料と、繊維１９及び調合材料２０を混合した第２のライニング用材料とをあらかじめ作っておく。
【００６１】
この後、所定量の第１のライニング用材料をダイ５３に入れ、第１のライニング用材料を基板５１の上面に載せる。この後、第１のライニング用材料を加熱しながらパンチにより所定の圧力で第１のライニング用材料を加圧する。これにより、ダイ５３内で取付部２２が成形される。この後、パンチによる加圧を一旦解除する（第１プレス工程）。
【００６２】
この後、実施の形態１と同様に、表面及び裏面のそれぞれに離型剤を付けた一対の除去板３３を取付部２２の上面に配置する（板配置工程）。
【００６３】
この後、第２のライニング用材料をダイ５３に入れて、第１及び第２のライニング用材料をまとめて加熱しながら、パンチにより所定の圧力で所定の時間だけ加圧する。この後、パンチによる加圧を解除する。これにより、図１４に示すように、取付部２２と一体となった連結部２３及び接触部２１が成形される（第２プレス工程）。
【００６４】
この後、接触部２１、取付部２２及び連結部２３を除去板３３とともにダイ５３から外す。このとき、取付部２２は基板５１に固着された状態になっている（離型工程）。
【００６５】
この後、接触部２１と取付部２２との間から各除去板３３を外し、接触部２１と取付部２２との間に所定の隙間２４を形成する（除去工程）。
【００６６】
この後、接触部２１、取付部２２及び連結部２３を所定の温度で焼成することにより、基板５１に固着されたブレーキライニング１８が完成する。ブレーキライニング１８は、基板５１をねじでシュー１６に固定することによりシュー１６に取り付けられる。また、ブレーキライニング１８は、ねじを外すことによりシュー１６から取り外される。
【００６７】
このようなブレーキライニング１８では、シュー１６に対して着脱可能な基板５１に取付部２２が固着されているので、シュー１６に対して基板５１を着脱することにより、シュー１６に対してブレーキライニング１８を着脱可能にすることができる。これにより、シュー１６に対するブレーキライニング１８の着脱を容易にすることができる。また、ブレーキライニング１８をシュー１６に直接固着する必要がなくなるので、製造工程の簡素化を図ることができ、製造コストの低減を図ることができる。
【００６８】
なお、上記の例では、取付部２２を構成する材料と、接触部２１及び連結部２３を構成する材料とが、互いに異なる材料となっているが、取付部２２を構成する材料と、連結部２３を構成する材料とを同じ材料とし、接触部２１を構成する材料を、取付部２２及び連結部２３の材料と異なる材料としてもよい。
【００６９】
また、上記の例では、接触部２１、取付部２２及び連結部２３を有するブレーキライニング１８が基板５１に固着されているが、接触部２１及び突出部４１を有する実施の形態２のブレーキライニング１８を基板５１に固着してもよい。この場合、突出部４１が基板５１に固着される。また、所定の隙間は、接触部２１と基板５１との間に突出部４１を避けて形成される。
【００７０】
実施の形態４．
図１５は、この発明の実施の形態４によるブレーキライニングを示す断面図である。また、図１６は、図１５のXVI-XVI線に沿った断面図である。図において、ブレーキライニング１８は、実施の形態１と同様の接触部２１、取付部２２及び連結部２３に加えて、接触部２１、取付部２２及び連結部２３よりも硬い保持板６１を有している。
【００７１】
保持板６１は、接触部２１と取付部２２との間に連結部２３を避けて配置されている。また、保持板６１は、接触部２１から離れた状態で取付部２２に重ねられている。これにより、接触部２１と保持板６１との間には、シュー１６に近づく方向（即ち、取付部２２に近づく方向）への接触部２１の弾性変形を許容する所定の隙間２４が設けられている。所定の隙間２４の幅寸法（接触部２１と保持板６１との間の距離）は、保持板６１の厚さよりも小さく設定されている。
【００７２】
この例では、保持板６１が連結部２３を囲んで配置されている。また、この例では、保持板６１の形状が額縁状とされている。さらに、この例では、所定の隙間２４の幅寸法がサブミリメートル単位の寸法になっている。保持板６１の材料としては、例えば鉄等の金属や耐熱性のポリイミド樹脂等が用いられている。
【００７３】
保持板６１には、取付部２２に近づく方向への接触部２１の弾性変形により接触部２１の外周端部（一部）が接触可能になっている。これにより、取付部２２に近づく方向への接触部２１の弾性変形量が規制される。即ち、保持板６１は、取付部２２に近づく方向へ弾性変形する接触部２１を受けることにより、接触部２１の弾性変形量を規制する。他の構成は実施の形態１と同様である。
【００７４】
次に、実施の形態４によるブレーキライニング１８の製造方法について説明する。図１７及び図１８は、図１５のブレーキライニング１８を製造するときの手順を示す断面図である。まず、実施の形態１と同様に、所定量のライニング用材料をダイ３１に入れて、ライニング用材料を加熱しながら加圧することにより、取付部２２を成形する（第１プレス工程）。
【００７５】
この後、図１７に示すように、所定の厚さを持つ離型層６２を形成した保持板６１を取付部２２の上面に配置する。このとき、取付部２２の上面の一部を露出させた状態で保持板６１を取付部２２の上面に配置する。離型層６２は、保持板６１の表面及び裏面のうち、表面にのみ形成されている。また、保持板６１は、取付部２２の上面に裏面を接触させた状態で取付部２２に重ねられる。離型層６２の厚さは、保持板６１の厚さよりも小さくされている。離型層６２の材料としては、実施の形態１の離型剤の材料と同様の材料が用いられている。離型層６２は、例えば塗布や焼付け等により保持板６１の表面に形成されている（板配置工程）。
【００７６】
この後、実施の形態１と同様に、ライニング用材料をダイ３１に入れて、再度、ライニング用材料を加熱しながら加圧する。これにより、図１８に示すように、取付部２２及び保持板６１と一体となった連結部２３及び接触部２１が成形される（第２プレス工程）。
【００７７】
この後、一体となった接触部２１、取付部２２及び連結部２３を保持板６１とともにダイ３１から外す（離型工程）。
【００７８】
この後、離型層６２を焼成により炭化させて、接触部２１と保持板６１との間から離型層６２を除去する。これにより、接触部２１と保持板６１との間に所定の隙間２４が形成され、接触部２１、取付部２２、連結部２３及び保持板６１を有するブレーキライニング１８が完成する（除去工程）。
【００７９】
この後、ブレーキライニング１８は、実施の形態１と同様にしてシュー１６に取り付けられる。
【００８０】
ここで、ドラム部６の内周面に対するブレーキライニング１８の押圧力が大きい場合、所定の隙間２４の幅寸法が広すぎると、接触部２１の弾性変形が規制されず、接触部２１の弾性変形量が大きくなりすぎてしまうことがある。この場合には、接触部２１の弾性変形量を小さくするために、所定の隙間２４の幅寸法を小さくする必要があるが、実施の形態１によるブレーキライニング１８の製造方法では、除去板３３の厚さを薄くしすぎると、第２プレス工程時の加圧により除去板３３が変形して、均一な隙間２４を得ることができなくなるおそれがある。
【００８１】
実施の形態４によるブレーキライニング１８の製造方法によれば、離型層６２が形成された保持板６１を組み込んだ状態で接触部２１、取付部２２及び連結部２３を成形し、保持板６１を残したまま離型層６２のみを除去することにより所定の隙間２４を形成するので、保持板６１の厚さを薄くする必要がなくなり、保持板６１の強度を第２プレス工程時の加圧に耐えられる強度にすることができる。これにより、幅寸法が微小な所定の隙間２４をより均一に形成することができる。従って、ロータ３に対する制動力が大きなブレーキ装置９にも適用可能なブレーキライニング１８を、通常の設備によって容易かつ安価に製造することができる。
【００８２】
また、実施の形態４によるブレーキライニング１８では、接触部２１と取付部２２との間に保持板６１が配置され、接触部２１と保持板６１との間に所定の隙間２４が設けられているので、所定の隙間２４の幅寸法を容易に小さくすることができる。これにより、接触部２１の弾性変形量を保持板６１で規制することができ、接触部２１の弾性変形量が大きくなりすぎることを防止することができる。従って、ブレーキライニング１８の強度を確保しながら、ブレーキライニング１８のロータ３への接触によって生じる衝撃をブレーキライニング１８で吸収して騒音の発生を抑制することができる。これにより、ロータ３に対する制動力が大きなブレーキ装置９にも、ブレーキライニング１８を適用可能にすることができる。
【００８３】
上記の例では、実施の形態１によるブレーキライニング１８に保持板６１が適用されているが、実施の形態３によるブレーキライニング１８に保持板６１を適用してもよい。
【００８４】
また、実施の形態１〜４では、ブレーキライニング１８がエレベータの巻上機のブレーキ装置９に適用されているが、例えば、ホイスト等の産業機器や電動モータ、自動車等に組み込まれるブレーキ装置にブレーキライニング１８を適用してもよい。
【符号の説明】
【００８５】
３  ロータ（回転体）、１６  シュー、２１  接触部、２２  取付部、２３  連結部、２４  所定の隙間、３１，５３  型、３３  除去板、４１  突出部、５１  基板（着脱部材）、６１  保持板、６２  離型層。
【図１】
0005765944.tif 000002
【図２】
0005765944.tif 000003
【図３】
0005765944.tif 000004
【図４】
0005765944.tif 000005
【図５】
0005765944.tif 000006
【図６】
0005765944.tif 000007
【図７】
0005765944.tif 000008
【図８】
0005765944.tif 000009
【図９】
0005765944.tif 000010
【図１０】
0005765944.tif 000011
【図１１】
0005765944.tif 000012
【図１２】
0005765944.tif 000013
【図１３】
0005765944.tif 000014
【図１４】
0005765944.tif 000015
【図１５】
0005765944.tif 000016
【図１６】
0005765944.tif 000017
【図１７】
0005765944.tif 000018
【図１８】
0005765944.tif 000019