(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラスフィルムをロール状に巻き取って成るガラスロールの製造方法であって、
所定の厚みの可撓性を有するガラスフィルムを成形する成形工程と、
前記成形工程で成形されたガラスフィルムを搬送方向下流側に順次搬送し、当該ガラスフィルムの一部に、一度のレーザー照射による加熱と冷却にて表面から裏面に亘って割断線を形成するレーザー割断により切断する切断工程と、
前記切断工程により切断されたガラスフィルムの切断端部に付着したガラスカレットを除去する除去工程と、
前記除去工程により前記ガラスカレットの除去されたガラスフィルムをロール状に巻き取る巻取工程と、
を有することを特徴とするガラスロールの製造方法。
【請求項２】
ガラスフィルムをロール状に巻き取って成るガラスロールの製造方法であって、
所定の厚みの可撓性を有するガラスフィルムを、ロール状に巻き取ったガラスロールから供給する供給工程と、
前記供給工程から供給されたガラスフィルムを搬送方向下流側に順次搬送し、当該ガラスフィルムの一部に、一度のレーザー照射による加熱と冷却にて表面から裏面に亘って割断線を形成するレーザー割断により切断する切断工程と、
前記切断工程により切断されたガラスフィルムの切断端部に付着したガラスカレットを除去する除去工程と、
前記除去工程により前記ガラスカレットの除去されたガラスフィルムをロール状に巻き取る巻取工程と、
を有することを特徴とするガラスロールの製造方法。
【請求項３】
前記切断工程から前記除去工程までの間、前記切断されたガラスフィルムの前記切断端部は非接触に維持されることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラスロールの製造方法。
【請求項４】
前記切断工程から前記除去工程までの間、前記切断されたガラスフィルムは、当該ガラスフィルムの前記切断端部と非接触な搬送ローラにより搬送されることにより、前記切断端部が非接触に維持されることを特徴とする請求項３に記載のガラスロールの製造方法。
【請求項５】
前記除去工程は、
前記切断されたガラスフィルムの前記切断端部に沿って配される吹出し手段により気体、液体、又は固体を吹き出し、前記ガラスカレットを吹き払って除去することを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載のガラスロールの製造方法。
【請求項６】
前記除去工程は、
前記切断されたガラスフィルムの前記切断端部に沿って配される吸引手段により、前記ガラスカレットを吸引して除去することを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載のガラスロールの製造方法。
【請求項７】
前記除去工程は、
前記切断されたガラスフィルムの前記切断端部に沿って粘着シートを押し当てることで、前記ガラスカレットを除去することを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載のガラスロール製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラスフィルムをロール状に巻き取ったガラスロールの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、フラットパネルディスプレイや太陽電池などに用いるための、平面のみならず曲面にも対応可能な可撓性を有するガラス基板が開発されている。
このガラス基板は、概ね２００μｍ以下の厚みのフィルム状を成す薄板ガラスであって、ガラスフィルムと称されている。
こうしたガラスフィルムは、フィルム状まで薄肉化されているのでその分破損が生じ易い。そこで、ガラスフィルムの可撓性に着目し、輸送等の際には、ガラスフィルムの一面をポリマー層で被覆してロール状に巻き取ったガラスロールとする梱包形態が用いられている。
【０００３】
しかしながら、ガラスフィルムをロール状に巻き取ると、ガラスフィルムの幅方向の両端面に応力集中が生じ得るため、ガラスフィルムの幅方向の両端面に微小な傷が存在すれば、そこを基点として破損が生じやすい。
そこで、例えば、特許文献１には、ガラスフィルムの幅方向両端をレーザー割断により切断し、これを巻き取ったガラスロールが提案されている。
このようなガラスロールによれば、ガラスフィルムの幅方向両端面がレーザー割断によって切断されることで、ガラスフィルムの幅方向の両端面に、微小な傷（例えばマイクロクラック）等の破損原因となる欠陥が生じ難くなっている。
つまり、ガラスフィルムの幅方向の両端面は平滑な高強度断面となり、ガラスロールの状態にした場合に、外部からの衝突衝撃や応力集中などによりガラスフィルムの幅方向の両端面を基点とした破損が生じる割合を可及的に低減することができる。
また、一般的に、レーザー割断による切断面からはガラス粉（ガラスカレット）が出ないといわれており、切断時や切断後の巻き取り時、その後の処理時などに、ガラスカレットによって発生するガラスフィルム傷や応力集中による破断などの不具合の発生を防止することも期待できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−１３２５３１
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１のレーザー割断により幅方向両端を切断したガラスフィルムのガラスロールであっても、ロール・ツー・ロール装置に組み込んで使用する場合に、ガラスフィルムの破断が多発するのが現状である。
本発明者らの検討によれば、これは、レーザー割断においてもガラスカレットの発生を完全に防ぐことは難しく、ガラスカレットの付着したガラスフィルムがロール・ツー・ロール装置内で搬送されることにより、特にガラスフィルムの切断端部においてガラスカレット付着部の応力集中による劣化（マイクロクラックの成長）が発生するためと判明している。
つまり、薄肉なガラスフィルムにおいては、マイクロクラックの発生し易い切断端部にガラスカレットが付着し、この付着したガラスカレットが搬送ローラ等に接触して応力集中が起こると、厚みのあるガラスでは発生しない破断が起こるという問題がある。
【０００６】
本発明は、ガラスフィルムの端部の切断により発生したガラスカレットの影響を受けにくく、使用に際して破断の発生しづらいガラスロールの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明によれば、
ガラスフィルムをロール状に巻き取って成るガラスロールの製造方法であって、
所定の厚みの可撓性を有するガラスフィルムを成形する成形工程と、
前記成形工程で成形されたガラスフィルムを搬送方向下流側に順次搬送し、当該ガラスフィルムの一部に、一度のレーザー照射による加熱と冷却にて表面から裏面に亘って割断線を形成するレーザー割断により切断する切断工程と、
前記切断工程により切断されたガラスフィルムの切断端部に付着したガラスカレットを除去する除去工程と、
前記除去工程により前記ガラスカレットの除去されたガラスフィルムをロール状に巻き取る巻取工程と、
を有することを特徴とする。
【０００８】
また、本発明によれば、
ガラスフィルムをロール状に巻き取って成るガラスロールの製造方法であって、
所定の厚みの可撓性を有するガラスフィルムを、ロール状に巻き取ったガラスロールから供給する供給工程と、
前記供給工程から供給されたガラスフィルムを搬送方向下流側に順次搬送し、当該ガラスフィルムの一部に、一度のレーザー照射による加熱と冷却にて表面から裏面に亘って割断線を形成するレーザー割断により切断する切断工程と、
前記切断工程により切断されたガラスフィルムの切断端部に付着したガラスカレットを除去する除去工程と、
前記除去工程により前記ガラスカレットの除去されたガラスフィルムをロール状に巻き取る巻取工程と、
を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ガラスフィルムの一部、例えば耳部をレーザー割断により切断した後、切断されたガラスフィルムの切断端部に付着したガラスカレットを除去し、その後、ガラスカレットの除去されたガラスフィルムをロール状に巻き取るようになっている。
このため、ガラスフィルムの端部の切断により発生したガラスカレットの影響を受けにくく、使用に際して破断の発生しづらいガラスロールを製造することができる。
ここで言う耳部とは、ガラスフィルム成形時に作られるガラスフィルム両端の肉厚の部分を指す。ガラスフィルムの厚みバラツキを少なくして、搬送等の処理を安定化するためにガラスフィルムの耳部は除去される。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係るガラスロールを示す斜視図である。
【図２】本発明に係るガラスロールの製造装置を示す模式図である。
【図３】図２のガラスロールの製造装置の制御構成を示すブロック図である。
【図４】ガラスフィルムを割断する方法を示す説明図である。
【図５】カレット除去部の構成を示す模式図である。
【図６】本発明に係るガラスロールの製造方法を示すフローチャートである。
【図７】本発明の変形例のガラスロールの製造装置を示す模式図である。
【図８】本発明の変形例のガラスロールの製造方法を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図を参照して、本発明の実施の形態を詳細に説明する。ただし、発明の範囲は、図示例に限定されない。
【００１２】
図１に示すように、本発明に係るガラスロール１は、ガラスフィルム２を保護シート３に重ねて、巻芯４にロール状に巻き取ったものである。
【００１３】
（ガラスフィルム）
ガラスフィルム２は、例えば、ロール状に巻き取ることが可能な可撓性を有するシート材であり、肉薄な長尺形状に形成されている。
ガラスフィルム２は、携帯電話機用小型ディスプレイから大画面ディスプレイまで使用用途があるため、その幅（短辺）は、使用されるデバイスの基板の大きさによって適宜選択される。また、ガラスフィルム２の長さ（長辺）は、幅に対して、例えば、１０倍以上となるように設計されている。また、ガラスロールとして扱うためには、ガラスフィルム２の長さは、１０ｍ以上の長尺であることが望ましい。
ガラスフィルム２の厚みは、例えば、３０μｍ〜２００μｍであることが好ましい。このようなガラスフィルム２の厚みであると、ガラスフィルム２に適切な可撓性を付与することができ、ガラスフィルム２を巻き取った際にガラスフィルム２にかかる不当な応力を軽減することができ、ガラスフィルム２が破損することを防止することができるからである。
なお、３０μｍ未満であると、ガラスフィルム２の強度が足りず、２００μｍを超えると、ガラスフィルム２を小径に巻き取ると引張り応力により破損する可能性が高くなるため、いずれの場合も好ましくない。
【００１４】
ガラスフィルム２には、ケイ酸塩ガラスが用いられ、好ましくはシリカガラス、ホウ珪酸ガラスが用いられ、最も好ましくは無アルカリガラスが用いられる。
ガラスフィルム２にアルカリ成分が含有されていると、表面において陽イオンの置換が発生し、いわゆるソーダ吹きの現象が生じ、構造的に粗となる。この場合、ガラスフィルム２を湾曲させて使用していると、経年劣化により粗となった部分から破損し易くなる可能性がある。なお、ここで無アルカリガラスとは、アルカリ金属酸化物が実質的に含まれていないガラスのことであって、具体的には、アルカリ金属酸化物が１０００ｐｐｍ以下のガラスのことである。
【００１５】
ガラスフィルム２の幅方向両端面は、レーザー割断により形成された平滑な切断面となっている。このため、ガラスフィルム２の幅方向両端面には、微小な亀裂等の欠陥がほぼなく、ガラスフィルム２をガラスロール１とした場合に、外部からの衝突衝撃や応力集中により、ガラスフィルム２の幅方向両端面を基点とした破損が生じる割合が低い。
また、ガラスフィルム２と保護シート３とを重ねて巻き取ってガラスロール１を構成した場合に、ガラスフィルム２の端面と保護シート３が接触しても、ガラスフィルム２の端面が保護シート３に噛み込んで引っ掛かることがない。そのため、ガラスロール１を開梱してガラスフィルム２を取り出す際に、ガラスフィルム２と保護シート３を容易に分離できることから、分離時にガラスフィルム２に破損が生じるのを防止することができる。
なお、ガラスフィルム２の両端面の更なる強度向上を図るために、当該両端面を樹脂製フィルム等によって保護してもよい。
また、ガラスフィルム２の始端部を保護するため、ガラスフィルム２の巻き取り開始時と巻き取り終了時に、ガラスフィルム２の始端部と終端部に樹脂製フィルム等を取り付けることとしても良い。
【００１６】
（保護シート）
保護シート３は、ガラスフィルム２を巻き取る際に、ガラスフィルム２同士が接触することによる傷の発生を防止すると共に、ガラスロール１に外圧が加わった際、それを吸収するために使用されるものである。
このため、保護シート３の厚みは、１０μｍ〜２０００μｍであることが好ましい。１０μｍ未満であると、保護シート３の緩衝性能が十分ではなく、２０００μｍを超えると、ガラスフィルム２を巻き取った後に形成されたガラスロール１のロール外径が不当に大きくなるため、いずれの場合も好ましくない。
また、保護シート３は、幅方向においてガラスフィルム２よりも一回り大きいことが好ましい。すなわち、ガラスロール１の状態で、保護シート３が、ガラスフィルム２の幅方向両側からはみ出していることが好ましい。このようにすると、ガラスフィルム２の幅方向両端面が、保護シート３によって保護されるので、ガラスフィルム２の幅方向両端面に打突等による微細な傷や欠けが生じるのを防止することができるからである。
【００１７】
また、保護シート３は、１００℃前後で軟化等変質しないことが好ましい。これは、本発明に係るガラスロール１を作製する際に、ガラスフィルム２は、５０℃を超えている可能性があるためである。
【００１８】
保護シート３としては、アイオノマーフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエステルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム、エチレン酢酸ビニル共重合体フィルム、エチレン−ビニルアルコール共重合体フィルム、エチレン−メタクリル酸共重合体フィルム、ポリアミド樹脂フィルム（ナイロンフィルム）、ポリイミド樹脂フィルム、セロファン等の樹脂製緩衝材、合紙、不織布等を使用することができる。保護シート３としてポリエチレン発泡樹脂製シートを使用することが、衝撃吸収が可能であり且つ引張り応力に対しても強度が高いため、好ましい。一方、これら樹脂フィルムにシリカなどを分散させてガラスフィルム２との滑りを良くすると、ガラスフィルム２と保護シート３を重ねて巻き取ることにより生じる僅かな径の差に起因する巻き取り長さのズレをその滑りにより吸収できるため好ましい。
【００１９】
また、保護シート３には、導電性が付与されていることが好ましい。このようにすると、ガラスロール１からガラスフィルム２を取り出す際に、ガラスフィルム２と保護シート３との間に剥離帯電が生じ難くなるため、ガラスフィルム２と保護シート３とを剥離させ易くすることができるからである。詳細には、例えば、保護シート３が樹脂製の場合は保護シート３中にポリエチレングリコール等の導電性を付与する成分を添加することで導電性を付与することができ、保護シート３が合紙の場合は導電性繊維を抄き込むことで導電性を付与することができる。また、保護シート３の表面にＩＴＯ等の導電膜を成膜することでも導電性を付与することができる。
【００２０】
（ガラスロールの製造装置）
次に、上記したガラスロール１を製造するための製造装置について説明する。
図２、３に示すように、ガラスロールの製造装置１００は、ガラスフィルム２を成形する成形部１０と、成形したガラスフィルム２の一部、例えば耳部２ａを切断する切断部２０と、切断部２０による耳部２ａの切断の際に発生したガラスカレットＣを除去するカレット除去部３０と、巻芯４を回転駆動する駆動部４０と、支持ローラ５１、搬送ローラ５２、５３、５４、５５と、各部を統括制御する制御部６０と、等を備えている。
【００２１】
成形部１０は、制御部６０に制御され、例えば、オーバーフローダウンドロー法によりガラスフィルム２を成形するものである。
なお、オーバーフローダウンドロー法は、成形時にガラスフィルム２の両面が、成形部材と接触しない成形法であるため、得られたガラスフィルム２の両面（透光面）には傷が生じ難く、研磨しなくても高い表面品位を得ることができる。
具体的に、成形部１０は、断面視楔型の成形体１１を有する成形ゾーン１０Ａと、複数の冷却ローラ１２を有する徐冷ゾーン１０Ｂ及び冷却ゾーン１０Ｃと、を備えている。
成形ゾーン１０Ａは、成形体１１の下端部１１ａから溶融状態のガラスを流下させる。すると、徐冷ゾーン１０Ｂは、冷却ローラ１２により下端部１１ａから流下した直後のガラスフィルム２を徐々に冷却しつつ、幅方向の収縮を規制しながら下方へ引き伸ばして所定の厚みまで薄くする。次に、冷却ゾーン１０Ｃは、冷却ローラ１２により、所定の厚みまで薄くされたガラスフィルム２を更に冷却して熱歪を除き、ガラスフィルム２を成形する。
【００２２】
冷却ゾーン１０Ｃから下方に延出したガラスフィルム２は、下方から複数の支持ローラ５１によって支持されながら滑らかに湾曲し、垂直姿勢から横向きの姿勢となる。このように、ガラスフィルム２の姿勢を変更することで作業性の向上を図ることができる。なお、ガラスフィルム２の湾曲部に過度な応力が作用するのを防止するため、湾曲角度は、９０度以上に設定されている。
【００２３】
切断部２０は、上記のように湾曲して横向きの姿勢となったガラスフィルム２に対応して、成形部１０の直下位置から側方にずらした位置に配置されている。
切断部２０は、制御部６０に制御され、ガラスフィルム２の一部、例えば、幅方向両端の耳部２ａを切断するものである。
なお、ここで言う耳部とは、ガラスフィルム２の成形時に作られるガラスフィルム両端の肉厚の部分を指す。ガラスフィルム２の厚みバラツキを少なくして、搬送等の処理を安定化するためにガラスフィルム２の耳部は除去される。
この切断部２０としては、レーザー切断を利用するものが使用され、特に、レーザーの照射熱によって生じる熱応力により割断する、いわゆるレーザー割断が使用される。
レーザー割断を利用した場合には、レーザーの照射熱によって生じる熱応力を利用して、ガラスフィルム２から耳部２ａが切断されるので、溶断する場合のように高温まで加熱する必要がない。従って、ガラスフィルム２の切断面が溶けて分厚くなったり、或いは切断時の熱でガラスフィルム２に不当な歪が生じるなどの不具合が生じることがない。また、レーザー割断による切断面（割断面）は、微小な亀裂等の欠陥がほぼない平滑面となる。よって、ガラスフィルム２をより容易に巻き取ることができ、しかも、端部の破損もより確実に防止することができる。
また、レーザー割断は、通常レーザーによる加熱と冷却によりガラス表面に割断線が入った後に、割断線に応力をかけて切断する方法と取られているが、薄膜のガラスフィルムの場合レーザー割断により切断することが可能であり、割断線に応力を掛けることによる切断面の強度低下を防止するためにも、割断線に応力を掛けずにレーザー割断で切断する方法が望ましい。
【００２４】
具体的に、本実施形態で利用されるレーザー割断は、図４に示すように、ガラスフィルム２の下流側端部に初期クラックＷを形成し、レーザー照射による加熱点Ｘをガラスフィルム２の長手方向に沿って走査した後、冷媒による冷却点Ｙを走査しながら加熱された部位を冷却し、そのときに生じる熱応力によって初期クラックＷを進展させて割断線Ｚを形成するものである。ここで、この割断線Ｚは、ガラスフィルム２の表面から裏面に亘って連続的に形成される。従って、初期クラックＷを進展させて割断線Ｚを形成した時点で、割断線Ｚの形成部分に対応した耳部２ａは切断される。なお、レーザーの加熱点Ｘ及び冷媒による冷却点Ｙの走査は、レーザーの加熱点Ｘ及び冷媒による冷却点Ｙを固定した状態で、ガラスフィルム２を搬送方向下流側に順次搬送することによって行われる。
このように、切断部２０によって、成形部１０で成形されたガラスフィルム２から、幅方向両端の相対的に肉厚となった耳部２ａが切断される。
【００２５】
耳部２ａの切断されたガラスフィルム２は、搬送ローラ５２によってその下面が支持された状態でカレット除去部３０まで搬送される。また、耳部２ａは、搬送ローラ５２の左右に配置される搬送ローラ５３，５３によってその下面が支持された状態でカレット除去部３０まで搬送される。
このとき、搬送ローラ５２の長さは、ガラスフィルム２の幅方向の長さよりも短く（図５参照）、ガラスフィルム２の幅方向両端の切断端部は搬送ローラ５２の端部と非接触な状態のまま、カレット除去部３０まで搬送されるようになっている。このため、耳部２ａの切断の際に発生してガラスフィルム２の切断端部に付着したガラスカレットＣは、カレット除去部３０により処理されるまで、搬送ローラ５２に接触することがない。よって、搬送時にガラスカレットＣが搬送ローラ５２に接触して応力集中が起こり、ガラスフィルム２にマイクロクラックなどが発生するのを防止することができるようになっている。
【００２６】
カレット除去部３０は、切断部２０の側方で、ガラスフィルム２の搬送方向下流側となる位置に配置されている。カレット除去部３０は、制御部６０に制御され、ガラスフィルム２の切断端部（及び耳部２ａ）に付着したガラスカレットＣを吸引して除去するものである。
【００２７】
図５に示すように、カレット除去部３０は、ガラスフィルム２の幅方向左右両の切断端部に対応する位置に設置される左右一対の除去機構３０Ｌ，３０Ｒを備えている。
除去機構３０Ｌ，３０Ｒは、それぞれ、３つの吸引部（吸引手段）３１，３１，３１と、一対の吹出し部（吹出し手段）３２，３２と、一対の整流板３３，３３と、を備えている。
一対の吹出し部３２，３２は、ガラスフィルム２の切断端部の上側空間に配設され、３つの吸引部３１，３１，３１と一対の整流板３３，３３とは、ガラスフィルム２の切断端部の下側空間に配設されている。
【００２８】
３つの吸引部３１，３１，３１は、ガラスフィルム２と耳部２ａとの境界線の下方にガラスフィルム２の幅方向に並んで配置されている。各吸引部３１は、当該境界に平行に延在するスリット吸引口３１ａを有し、ガラスカレットＣ混じりの空気を吸引する。
各スリット吸引口３１ａには個別吸引配管３１ｂがそれぞれ接続されている。そして、この３つの個別吸引配管３１ｂ，３１ｂ，３１ｂが合流した主吸引配管３４の下流側には、真空吸引手段３５が接続されている。また、主吸引配管３４には、エアーオペレートバルブ等で構成した吸引バルブ３４ａが設けられている。また、主吸引配管３４の下流部（真空吸引手段３５の手前）には、吸引したガラスカレットＣを回収するエアーフィルタ３８が設けられている。
【００２９】
一対の吹出し部３２，３２は、ガラスフィルム２と耳部２ａとの境界線に対し対称で、先端部が互いに近づくように斜め内向きにそれぞれ配設され、ガラスフィルム２の切断端部に向かってエアー（気体）を吹き付ける。
各吹出し部３２は、境界線と平行に配列された複数の吹出しノズル３２ａを有し、各吹出しノズル３２ａには、その内部流路の流路壁（内周面）に螺旋状の凹凸部（図示省略）が形成され、且つ内部流路の先端側に臨ませて邪魔部材（図示省略）が設けられている。これにより、吹出しノズル３２ａから乱流となったエアーが吹き出されるようになっている。
各吹出しノズル３２ａには個別エアー配管３２ｂがそれぞれ接続されている。そして、この複数の個別エアー配管３２ｂが合流した主エアー配管３６の上流側には、エアー供給手段３７が接続されている。また、主エアー配管３６には、エアーオペレートバルブ等で構成した供給バルブ３６ａが設けられている。また、主エアー配管３６の下流部には、供給するエアーをイオン化するイオナイザ３９が設けられている。
【００３０】
エアー供給手段３７から供給された圧縮エアーは、イオン化され主エアー配管３６および個別エアー配管３２ｂを介して各吹出しノズル３２ａに流入し、各吹出しノズル３２ａの先端からガラスフィルム２の切断端部（ガラスフィルム２と耳部２ａとの境界線）近傍に吹き出される。
一方、ガラスフィルム２上に吹き出されたエアーは、ガラスフィルム２の切断端部や耳部２ａに付着したガラスカレットＣと混じり、３つのスリット吸引口３１ａ，３１ａ，３１ａから個別吸引配管３１ｂおよび主吸引配管３４を介してフィルタリングされた後、真空吸引手段３５に排気される。なお、真空吸引手段３５は、工場内の真空設備や真空ポンプ等で構成され、エアー供給手段３７は、工場内の圧縮エアー設備やブロワーやエアーボンベ等で構成されている。
【００３１】
各整流板３３は、断面視Ｌ字状に形成され、最外端の吸引部３１の外側位置から立ち上がりガラスフィルム２の近傍位置で屈曲して、ガラスフィルム２と平行に延在している。
すなわち、一対の整流板３３，３３は、３つの吸引部３１，３１，３１の上側空間を囲むように配設されている。
エアーは、制御部６０により、吹出し量より吸引量が多くなるように制御されているため、ガラスフィルム２の切断端部でエアーは全体として、各吸引部３１に吸い込まれるが、吹出し部３２のエアーの一部が乱れると、吸引部３１に吸い込まれないガラスカレットＣが生ずる可能性がある。この場合にも、３つの吸引部３１，３１，３１の上側空間のエアーは、一対の整流板３３，３３に覆われているため外部に漏れ難く、ガラスカレットＣを伴って各吸引部３１に確実に吸い込まれるようになっている。即ち、一対の整流板３３，３３を設置することにより、エアーの流れが３つの吸引部３１，３１，３１に導かれることとなる。
【００３２】
カレット除去部３０によりガラスカレットＣの除去された後、ガラスフィルム２は、搬送ローラ５５により、ガラスフィルム２の進行方向に配置された巻芯４に搬送される。
また、耳部２ａは、搬送ローラ５４により、ガラスフィルム２とは別方向に搬送されて回収される。
【００３３】
巻芯４は、駆動部４０の駆動に伴って回転駆動し、ガラスカレットＣの除去されたガラスフィルム２を保護シート３と共にロール状に巻き取るものである。
【００３４】
巻芯４は、その長さがガラスフィルム２の幅よりも長いことが好ましい。これにより、ガラスロール１の幅方向両端面よりも巻芯４の端部が突出するので、打突などによりガラスフィルム２の幅方向両端面の微小な傷や欠けを防止することができるようになっている。
【００３５】
巻芯４の材質としては、アルミニウム合金、ステンレス鋼、マンガン鋼、炭素鋼等の金属、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ジリアルテレフタレート樹脂等の熱硬化性樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル等の熱可塑性樹脂、もしくはこれらの熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂にガラス繊維や炭素繊維などの強化繊維を混合した強化プラスチック、紙管等を使用することができる。特に、アルミニウム合金や強化プラスチックは強度の面において優れているため、また、紙は軽量化を図ることができるため、好ましく使用することができる。更に、ガラスフィルム２の表面に傷が生じるのを防止するために、巻芯４には予め１周以上の保護シート３を巻き付けておくことが好ましい。
【００３６】
また、巻芯４の上方には、保護シート３をロール状にした保護シートロール３Ｒが設置され、巻芯４にガラスフィルム２を巻き取る際に、保護シートロール３Ｒから保護シート３を引き出し、ガラスフィルム２の外周側に保護シート３を重ね、巻芯４の表面に沿わせるように、ガラスフィルム２と保護シート３をロール状に巻き取るようになっている。
【００３７】
なお、ガラスフィルム２の巻き取りは、所定のロール外径まで行われる。所定のロール外径に達した場合、幅方向切断カッター（図示省略）によってガラスフィルム２の幅方向にスクライブを入れて折り割りを行い、ガラスフィルム２のみを切断する。そして、その切断したガラスフィルム２を最後まで巻き取った後、そのまま保護シート３をさらに１周以上巻き取り、保護シート３を切断することによって、ガラスロール１の製造が完了する。
なお、ガラスフィルム２を保護する観点から、巻芯４に予め保護シート３を巻き付けておき、ガラスロール１の最内層も保護シート３で構成されるようにしても良い。
【００３８】
制御部６０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ(Read Only Memory)、ＲＡＭ（Random Access Memory）等を備えており、成形部１０、切断部２０、カレット除去部３０、駆動部４０、支持ローラ５１、搬送ローラ５２〜５５の各部等と接続されている。
制御部６０のＲＯＭには、上記各部等を制御するための制御プログラム及び各種処理プログラムが記憶されており、ＣＰＵは、この制御プログラム及び各種処理プログラムとの協働によりガラスロールの製造装置１００の動作を統括的に制御する。
【００３９】
具体的に、制御部６０は、成形部１０により、所定の寸法（幅、長さ、及び厚み）のガラスフィルム２を成形し、支持ローラ５１により、所定方向に所定速度で搬送する。また、制御部６０は、成形されたガラスフィルム２が搬送されている場合、切断部２０により、ガラスフィルム２の耳部２ａをレーザー割断により切断し、搬送ローラ５２により、カレット除去部３０まで搬送する。
また、制御部６０は、カレット除去部３０により、ガラスフィルム２の切断端部に付着したガラスカレットＣを除去した後、搬送ローラ５５により、ガラスフィルム２を巻芯４まで搬送する。また、制御部６０は、駆動部４０を制御して巻芯４を回転駆動させ、カレット除去部３０側から搬送されてきたガラスフィルム２を保護シート３と共にロール状に巻き取る。
なお、上記のように、本実施形態では、制御部６０は、成形部１０、切断部２０、カレット除去部３０、駆動部４０、支持ローラ５１、搬送ローラ５２〜５５の各部を統括制御することとして説明したが、各部それぞれを制御する制御部を備える構成としても良い。
【００４０】
（ガラスロールの製造方法）
次に、上記したガラスロールの製造装置１００を用いた、ガラスロール１の製造方法について説明する。
ガラスロール１の製造方法は、図６に示すように、成形工程（ステップＳ１）、切断工程（ステップＳ２）、除去工程（ステップＳ３）、巻取工程（ステップＳ４）の４つの工程を有している。
成形工程（ステップＳ１）において、制御部６０は、成形部１０により、所定の厚みの可撓性を有するガラスフィルム２を成形する。
切断工程（ステップＳ２）において、制御部６０は、切断部２０により、上記成形工程（ステップＳ１）で成形されたガラスフィルム２の幅方向両端の耳部２ａ（図４参照）をレーザー割断により切断する。
除去工程（ステップＳ３）において、制御部６０は、カレット除去部３０により、上記切断工程（ステップＳ２）により耳部２ａの切断されたガラスフィルム２の幅方向両端の切断端部に付着したガラスカレットＣ（図５参照）を除去する。
巻取工程（ステップＳ４）において、制御部６０は、巻芯４を回転駆動させ、上記除去工程（ステップＳ３）によりガラスカレットＣの除去されたガラスフィルム２を保護シート３と共にロール状に巻き取る。
【００４１】
以上のように、本実施形態のガラスロールの製造方法によれば、ガラスフィルム２の幅方向両端の耳部２ａをレーザー割断により切断した後、耳部２ａの切断されたガラスフィルム２の幅方向両端の切断端部に付着したガラスカレットＣを除去し、その後、ガラスカレットＣの除去されたガラスフィルム２を保護シート３と共にロール状に巻き取るようになっている。
このため、ガラスフィルム２の端部の切断により発生したガラスカレットＣの影響を受けにくく、使用に際して破断の発生しづらいガラスロール１を製造することができる。
【００４２】
また、本実施形態のガラスロールの製造方法によれば、耳部２ａが切断されてからガラスカレットＣが除去されるまでの間、ガラスフィルム２の切断端部は非接触に維持されるようになっている。
具体的には、切断部２０とカレット除去部３０との間、ガラスフィルム２は、当該ガラスフィルム２の切断端部と非接触な搬送ローラ５２により搬送されることにより、切断端部が非接触に維持されるようになっている。
このため、搬送時にガラスカレットＣが搬送ローラ５２に接触して応力集中が起こり、ガラスフィルム２にマイクロクラックなどが発生するのを防止することができる。
【００４３】
また、本実施形態のガラスロールの製造方法によれば、ガラスフィルム２の切断端部に沿って配される吹出し部３２，３２により気体を吹き出し、ガラスカレットＣを吹き払うと共に、ガラスフィルム２の切断端部に沿って配される吸引部３１，３１，３１により、吹き払われたガラスカレットＣを吸引して除去するようになっている。
このため、ガラスフィルム２（耳部２ａ）に付着したガラスカレットＣは吹き払われた後、吸引される。従って、ガラスカレットＣを確実に除去し、回収ことができる。
【００４４】
＜変形例＞
次に、上記実施形態の変形例について説明する。
上記実施形態では、ガラスロールの製造方法として、成形工程（ステップＳ１）、切断工程（ステップＳ２）、除去工程（ステップＳ３）、巻取工程（ステップＳ４）の４つの工程を有する場合を例示して説明したが、本変形例では、成形工程（ステップＳ１）の代わりに、図８に示すように、所定の厚みの可撓性を有するガラスフィルムを、ロール状に巻き取ったガラスロールから供給する供給工程（ステップＳ５）を有している。
この場合、ガラスロールの製造装置１００Ａは、図７に示すように、成形部１０の代わりに供給部７０を備えて構成される。
供給部７０は、巻芯７に巻き取られてなるガラスロール７Ｒと、巻芯７を回転駆動する駆動部（図示省略）を備え、巻芯７を駆動部の駆動に伴って回転駆動することで、ガラスロール７Ｒからガラスフィルム２を切断部２０の方向に繰り出すものである。
このようなガラスロールの製造方法であっても、ガラスフィルム２の一部の切断により発生したガラスカレットＣの影響を受けにくく、使用に際して破断の発生しづらいガラスロール１を製造することができる。
また、上記変形例以外にも、巻取工程（ステップＳ４）の前に、例えば、ガラスフィルム２をロール状に巻き取らずに連続して処理する処理工程を有することも可能である。
【００４５】
なお、本発明は、上述した実施形態や変形例に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
【００４６】
例えば、上記実施形態及び変形例においては、カレット除去部３０は、吹出し部３２，３２及び吸引部３１，３１，３１を備える構成であることとして説明したが、吹出し部３２，３２又は吸引部３１，３１，３１の何れか一方のみを備える構成であっても良い。
【００４７】
また、上記実施形態及び変形例においては、吹出し部３２，３２からエアーを吹き出すこととして説明したが、吹出し部３２，３２から吹き出す噴射物は気体に限定されず、これ以外にも、例えば、ドライアイス、気泡水、水、蒸気などの液体や固体、或いはこれらを混合させてなる噴射物を吹き出す構成とすることもできる。
【００４８】
また、上記実施形態及び変形例においては、ガラスロール１として、ガラスフィルム２を保護シート３と共に巻き取った構成を例示して説明したが、保護シート３なしでガラスフィルム２のみを巻き取った構成であっても良い。
【００４９】
また、カレット除去部３０は、切断工程後、ガラスフィルム２に付着したガラスカレットＣを除去できるものであれば如何なる構成であってもよく、上記の吹出し手段や吸引手段を備えた構成に限定されない。
【００５０】
例えば、ガラスフィルム２の搬送路において、切断部２０より下流に、ガラスフィルム２の切断端部に粘着フィルムを押し当てる押当部材をカレット除去部として設ける構成とすることもできる。この場合、耳部２ａの切断されたガラスフィルム２の切断端部に沿って粘着シートを押し当てることで、ガラスカレットＣが除去される。
また、ガラスフィルム２の搬送路において、切断部２０より下流に、ガラスフィルム２を超音波洗浄するための洗浄槽をカレット除去部として設ける構成とすることもできる。この場合、ガラスフィルム２が洗浄槽を通過する際に、ガラスフィルム２に付着したガラスカレットＣが除去される。
【符号の説明】
【００５１】
１  ガラスロール
２  ガラスフィルム
３  保護シート
４  巻芯
１００、１００Ａ  ガラスロールの製造装置
１０  成形部
１０Ａ  成形ゾーン
１０Ｂ  徐冷ゾーン
１０Ｃ  冷却ゾーン
１１  成形体
１１ａ  下端部
１２  冷却ローラ
２０  切断部
３０  カレット除去部
３０Ｌ，３０Ｒ  除去機構
３１  吸引部（吸引手段）
３１ａ  スリット吸引口
３１ｂ  個別吸引配管
３２  吹出し部（吹出し手段）
３２ａ  吹出しノズル
３２ｂ  個別エアー配管
３３  整流板
３４  主吸引配管
３４ａ  吸引バルブ
３５  真空吸引手段
３６  主エアー配管
３６ａ  供給バルブ
３７  エアー供給手段
３８  エアーフィルタ
３９  イオナイザ
４０  駆動部
５１  支持ローラ
５２〜５５  搬送ローラ
６０  制御部
７０  供給部
７  巻芯
２ａ  耳部
３Ｒ  保護シートロール
Ｃ  ガラスカレット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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