(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンロッド本体の大端部およびキャップの一方に貫通孔が設けられるとともに、他方に締結孔が設けられ、前記貫通孔に貫通された締結部材が前記締結孔に締結されることにより、前記締結部材で前記大端部および前記キャップがそれぞれの合わせ部を突き合わせた状態に締結可能な分割型コンロッドにおいて、
前記大端部の合わせ部および前記キャップの合わせ部の一方に形成された一対の位置決め凹部と、
前記大端部の合わせ部および前記キャップの合わせ部の他方に形成され、前記大端部および前記キャップが前記締結部材で締結された状態で前記一対の位置決め凹部に係合可能な一対の位置決め凸部と、を有し、
前記位置決め凹部は、略円錐状、略角錐状に凹まされ、前記位置決め凹部の中央に位置する底部を有し、
前記位置決め凸部は、略円錐状、略角錐状に突出され、前記位置決め凸部の中央に位置する頂部を有し、
前記位置決め凹部および前記位置決め凸部の幅寸法が、前記貫通孔の孔径と前記締結部材の外径との差となる隙間寸法の２倍より大きいことを特徴とする分割型コンロッド。
【請求項２】
前記位置決め凹部および前記位置決め凸部の幅寸法が、前記締結部材の外径より小さいことを特徴とする請求項１記載の分割型コンロッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンロッド本体の大端部およびキャップが締結部材で締結されることにより大端部およびキャップが突き合わされた状態に締結可能な分割型コンロッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関（エンジン）のクランクシャフトにピストンを連結する部材としてコネクティングロッド（以下、「コンロッド」という）が用いられる。このコンロッドは、クランクシャフトのクランクピンに連結するためにコンロッド本体およびキャップの二部材を備えている。
コンロッド本体の大端部にキャップが締結部材で組み付けられることで、大端部およびキャップがクランクピンに回転自在に連結される。
【０００３】
このコンロッドによれば、大端部およびキャップを締結部材で組み付ける際に、大端部の位置決め凸部にキャップの位置決め凹部を係合させることで、大端部に対してキャップを精度よく位置決めできる（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭５９−９９１０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、特許文献１のコンロッドは、大端部にキャップを組み付ける際に、大端部の位置決め凸部にキャップの位置決め凹部を目視で確認しながら係合させ、この状態で大端部およびキャップを締結部材で締結する必要がある。
このため、大端部にキャップを組み付ける工程に手間がかかり、その観点から改良の余地が残されていた。
【０００６】
本発明は、コンロッド本体の大端部にキャップを容易に精度よく組み付けることができる分割型コンロッドを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に係る発明は、コンロッド本体の大端部およびキャップの一方に貫通孔が設けられるとともに、他方に締結孔が設けられ、前記貫通孔に貫通された締結部材が前記締結孔に締結されることにより、前記締結部材で前記大端部および前記キャップがそれぞれの合わせ部を突き合わせた状態に締結可能な分割型コンロッドにおいて、前記大端部の合わせ部および前記キャップの合わせ部の一方に形成された一対の位置決め凹部と、前記大端部の合わせ部および前記キャップの合わせ部の他方に形成され、前記大端部および前記キャップが前記締結部材で締結された状態で前記一対の位置決め凹部に係合可能な一対の位置決め凸部と、を有し、前記位置決め凹部は、略円錐状、略角錐状に凹まされ、前記位置決め凹部の中央に位置する底部を有し、前記位置決め凸部は、略円錐状、略角錐状に突出され、前記位置決め凸部の中央に位置する頂部を有し、前記位置決め凹部および前記位置決め凸部の幅寸法が、前記貫通孔の孔径と前記締結部材の外径との差となる隙間寸法の２倍より大きいことを特徴とする。
【０００８】
請求項２は、前記位置決め凹部および前記位置決め凸部の幅寸法が、前記締結部材の外径より小さいことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１に係る発明では、締結部材を貫通孔に貫通させて締結孔に締結することで、締結部材で大端部およびキャップを締結可能とした。また、大端部およびキャップのそれぞれに位置決め凹部や位置決め凸部を設けた。
ここで、大端部およびキャップを締結部材で締結する際には、締結部材を貫通孔に貫通させて締結部材を締結孔に締結する。
【００１０】
貫通孔の孔径は締結部材の外径より大きく形成されているので、貫通孔と締結部材との間に隙間寸法が生じる。
このため、締結部材を貫通孔に貫通させた状態において、大端部およびキャップに隙間寸法分のずれが生じることが考えられる。
【００１１】
そこで、請求項１において、位置決め凹部を略円錐状、略角錐状に凹まし、位置決め凹部の中央に底部を位置させた。また、位置決め凸部を略円錐状、略角錐状に突出させ、位置決め凸部の中央に頂部を位置させた。さらに、位置決め凹部および位置決め凸部の幅寸法を、貫通孔の孔径と締結部材の外径との差となる隙間寸法の２倍より大きくした。
よって、大端部およびキャップに隙間寸法分のずれが生じた場合でも、位置決め凹部および位置決め凸部の一方（一方の位置決め部）の幅寸法内に他方（他方の位置決め部）を配置できる。
【００１２】
これにより、貫通孔に貫通させた締結部材を締結孔に締結する際に、一方の位置決め部に他方の位置決め部を当接させることができる。
したがって、締結部材を締結孔に締結する際に、一方の位置決め部で他方の位置決め部を係合位置まで案内できるので、大端部およびキャップを容易に精度よく組み付けることができる。
【００１３】
請求項２に係る発明では、位置決め凸部の幅寸法を締結部材の外径より小さくし、位置決め凹部の幅寸法を締結部材の外径より小さくした。
これにより、大端部およびキャップの締結に要する面積を小さくし、分割型コンロッドのコンパクト化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係る分割型コンロッドを備えたエンジンを示す断面図である。
【図２】図１の分割型コンロッドを分解した状態で示す正面図である。
【図３】（ａ）は図２の３ａ矢視図、（ｂ）は図２の３ｂ矢視図である。
【図４】図２の分割型コンロッドをクランクピンに組み付ける状態を示す断面図である。
【図５】図４の５部拡大図である。
【図６】（ａ）は本発明に係る位置決め凸部を示す斜視図、（ｂ）は本発明に係る位置決め凹部を示す斜視図である。
【図７】本発明に係る分割型コンロッドを製造する工程およびコンロッドをエンジンに組み付ける工程を示すフローチャートである。
【図８】本発明に係る一次鍛造工程において本体素材およびキャップ素材を成形する例を説明する図である。
【図９】（ａ）は一次鍛造工程において成形したキャップ素材を示す正面図、（ｂ）は一次鍛造工程において成形したキャップ素材を示す側面図である。
【図１０】（ａ）は本発明に係る二次鍛造工程において本体素材およびキャップ素材を金型に配置した状態を示す斜視図、（ｂ）は本発明に係る二次鍛造工程でコンロッド本体およびキャップを成形する例を説明する平面図である。
【図１１】本発明に係る二次鍛造工程において成形したコンロッド本体およびキャップを示す分解斜視図である。
【図１２】（ａ）は図１０（ｂ）の１２ａ−１２ａ線断面図、（ｂ）は図１０（ｂ）の１２ｂ−１２ｂ線断面図である。
【図１３】（ａ）は本発明に係る加工工程において大端部およびキャップに係止部を加工する例を説明する断面図、（ｂ）は本発明に係る締結工程において大端部およびキャップを締結する例を説明する断面図である。
【図１４】本発明に係る除去工程において仮止め部を除去する例を説明する断面図である。
【図１５】本発明に係る分離工程においてコンロッド本体およびキャップを分離する例を説明する断面図である。
【図１６】（ａ）は本発明に係る組付工程においてコンロッド本体およびキャップをクランクピンに組み付ける例を説明する断面図、（ｂ）は図１６（ａ）の１６ｂ部拡大図である。
【図１７】本発明に係る組付工程において位置決め凸部で位置決め凹部を案内する例を説明する断面図である。
【図１８】本発明に係る組付工程においてコンロッド本体およびキャップをクランクピンに組み付けた状態を示す断面図である。
【図１９】本発明に係る位置決め凸部および位置決め凹部の変形例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
【実施例】
【００１６】
実施例に係る分割型コンロッド（コネクティングロッド）２０について説明する。
図１に示すように、エンジン１０は、エンジンブロック１１のシリンダ部１２に摺動自在に設けられたピストン１３と、エンジンブロック１１のクランク室１５に設けられたクランクシャフト１６と、クランクシャフト１６およびピストン１３を連結可能な分割型コンロッド（分割型鍛造部材）２０と、シリンダ部１２の端部１２ａに設けられたシリンダヘッド１７と、シリンダヘッド１７に設けられた吸気弁１８および排気弁１９とを備えている。
【００１７】
図２に示すように、分割型コンロッド２０は、ピストンピン１４およびクランクピン１６ａ（図１も参照）を連結可能なコンロッド本体（第１部材）２１と、コンロッド本体２１の大端部２２に締結可能なキャップ（第２部材）２５と、キャップ２５を大端部２２に締結可能な一対のボルト（締結部材）２７とを備えている。
【００１８】
コンロッド本体２１は、鍛造により成形されたアルミニウム合金製の鍛造部材である。
このコンロッド本体２１は、クランクシャフト１６のクランクピン１６ａ（図１も参照）に連結可能な大端部２２と、大端部２２に連結されたロッド部２３と、ロッド部２３の端部２３ａに設けられてピストンピン１４に連結可能な小端部２４とを有する。
【００１９】
ピストンピン１４は、ピストン１３の取付孔に嵌合されるとともに小端部２４の嵌合孔２４ａに嵌合されている。
これにより、小端部２４がピストンピン１４を介してピストン１３に連結されている。
【００２０】
図３、図４に示すように、大端部２２は、両端部２２ａに形成された一対のねじ孔（締結孔）３１と、一対のねじ孔３１間に形成された半円弧状の湾曲凹部３２と、湾曲凹部３２の両側部に形成された一対の合わせ部３３と、一対の合わせ部３３に形成された位置決め凸部３４とを有する。
位置決め凸部３４は略円錐状（図６（ａ）も参照）に形成されている。
以下、大端部２２の合わせ部３３を「大端合わせ部」という。
【００２１】
キャップ２５は、コンロッド本体２１と同様に、鍛造により成形されたアルミニウム合金製の鍛造部材であり、大端部２２に一対のボルト２７を介して着脱自在に締結されている。
このキャップ２５は、両端部２５ａに形成された一対の貫通孔３６と、一対の貫通孔３６間に形成された半円弧状の湾曲凹部３７と、湾曲凹部３７の両側部に形成された一対の合わせ部３８と、一対の合わせ部３８に形成された位置決め凹部３９とを有する。
【００２２】
大端部２２のねじ孔３１およびキャップ２５の貫通孔３６で係止部２９が形成される。
位置決め凹部３９は、位置決め凸部３４に対応するように略円錐状（図６（ｂ）も参照）に形成されている。
以下、キャップ２５の合わせ部３８を「キャップ合わせ部」という。
【００２３】
一対のキャップ合わせ部３８は、一対の大端合わせ部３３にそれぞれ突き合わせ可能に形成されている。
さらに、一対の位置決め凸部３４は、一対のキャップ合わせ部が一対の大端合わせ部に突き合わされた状態において、一対の位置決め凹部３９に係合可能に形成されている。
加えて、貫通孔３６は、一対の位置決め凸部３４が一対の位置決め凹部３９に係合された状態において、ねじ孔３１に対して同軸上に位置するように形成されている。
【００２４】
また、キャップ２５の湾曲凹部３７は、一対の位置決め凸部３４が一対の位置決め凹部３９に係合された状態において、大端部２２の湾曲凹部３２に対峙するように形成されている。
キャップ２５の湾曲凹部３７および大端部２２の湾曲凹部３２が対峙することで、各々の湾曲凹部３２，３７でクランクピン１６ａに嵌合可能な嵌合孔２６（図１参照）が形成される。
【００２５】
ボルト２７は、先端部側にねじ部２７ａが形成された締結部材である。
ボルト２７を貫通孔３６に差し込み、貫通孔３６から突出されたねじ部２７ａをねじ孔にねじ結合することで、キャップ２５が大端部２２に着脱自在に締結される。
この状態において、一対のキャップ合わせ部３８が一対の大端合わせ部３３にそれぞれ突き合わされた状態に保持される。
【００２６】
さらに、一対の位置決め凸部３４が一対の位置決め凹部３９に係合された状態に保持される。
キャップ２５が大端部２２に組み付けられることで、大端部２２およびキャップ２５がクランクピン１６ａに回転自在に連結される。
【００２７】
図５、図６に示すように、ボルト２７は外径Ｄ１に形成され、貫通孔３６は孔径Ｄ２に形成されている。
貫通孔３６の孔径Ｄ２がボルト２７の外径Ｄ１より大きく、貫通孔３６およびボルト２７間に隙間４４が形成される。
この隙間４４は、隙間寸法が孔径Ｄ２と外径Ｄ１との差（Ｄ２−Ｄ１）となる。
【００２８】
位置決め凸部３４は、略円錐状に突出された凸部であり、底部３４ａが幅寸法Ｗ１に形成され、頂部３４ｂが底部３４ａの中央に位置している。
すなわち、頂部３４ｂは、底部３４ａの幅寸法Ｗ１の１／２の位置に位置している。
位置決め凹部３９は、位置決め凸部３４に対応するように略円錐状に凹まされた凹部であり、開口部３９ａが幅寸法Ｗ２に形成され、底部３９ｂが開口部３９ａの中央に位置している。
すなわち、底部３９ｂは、開口部３９ａの幅寸法Ｗ２の１／２の位置に位置している。
【００２９】
幅寸法Ｗ２は幅寸法Ｗ１より僅かに大きく形成されている。
幅寸法Ｗ２を幅寸法Ｗ１より僅かに大きく形成することで、位置決め凸部３４が位置決め凹部３９に精度よく係合される。
【００３０】
ここで、貫通孔３６およびボルト２７間に隙間４４が形成されることで、大端部２２およびキャップ２５にずれが生じることが考えられる。
すなわち、ボルト２７を貫通孔３６に貫通させてねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合させた状態において、大端部２２およびキャップ２５に隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）分のずれが生じることが考えられる。
【００３１】
そこで、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１を隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）より大きくし、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２を隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）より大きくした。すなわち、
（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１
（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２
の関係が成立するようにした。
【００３２】
ところで、位置決め凸部３４は、底部３４ａの幅寸法Ｗ１の１／２の位置（底部３４ａの中央）に頂部３４ｂが位置している。また、位置決め凹部３９は、開口部３９ａの幅寸法Ｗ２の１／２の位置（開口部３９ａの中央）に底部３９ｂが位置している。
よって、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２および隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）は、
好ましくは、
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２
の関係が成立するようにした。
【００３３】
よって、大端部２２およびキャップ２５に隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）分のずれが生じた場合でも、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１内に位置決め凹部３９を配置できる（図５参照）。
位置決め凹部３９を幅寸法Ｗ１内に配置することで、貫通孔３６に貫通させたボルト２７をねじ孔３１にねじ結合する際に、位置決め凸部３４に位置決め凹部３９を自動的に当接できる。
よって、位置決め凸部３４および位置決め凹部３９を目視で確認しなくても、位置決め凸部３４で位置決め凹部３９を係合位置まで案内できる。
これにより、大端部２２およびキャップ２５を容易に精度よく組み付けることができる。
【００３４】
また、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１はボルト２７の外径Ｄ１より小さく、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２はボルト２７の外径Ｄ１より小さい。
すなわち、
Ｗ１＜Ｄ１
Ｗ２＜Ｄ１
の関係が成立する。
このように、Ｗ１＜Ｄ１、Ｗ２＜Ｄ１の関係が成立することで、大端部２２およびキャップ２５の締結に要する面積を小さくして分割型コンロッド２０（図４参照）のコンパクト化を図ることができる。
【００３５】
つぎに、図１に示す分割型コンロッド２０を製造し、製造した分割型コンロッド２０をエンジン１０に組み付ける例を図７〜図１８に基づいて説明する。
まず、分割型コンロッド２０を鍛造で製造する工程を図７〜図１５に基づいて説明する。
図７、図８に示すように、一次鍛造工程において、本体素材（第１素材）５１およびキャップ素材（第２素材）５２を鍛造で成形する。
本体素材５１はコンロッド本体２１（図２参照）が成形される素材である。キャップ素材５２はキャップ２５（図２参照）が成形される素材である。
【００３６】
本体素材５１は、キャップ素材５２に突合わせ可能な一対の合わせ部３３が平坦に形成され、一対の合わせ部３３間に第１仮止め部５４が一体に成形されている。
第１仮止め部５４は、平坦に形成された仮止め面５４ａを有する。
【００３７】
図８、図９に示すように、キャップ素材５２は、本体素材５１に突合わせ可能な一対の合わせ部３８が平坦に形成されるとともに、一対の合わせ部３８に位置決め凹部５７がそれぞれ成形されている。
位置決め凹部５７は、正面視で長孔状に形成され、かつ、底部５７ｂが開口部５７ａに対して小さく形成されている。
具体的には、位置決め凹部５７は、鍛造の際に押圧される方向に対して直交する方向に延びるように正面視で長孔状に形成されている。
【００３８】
さらに、キャップ素材５２は、一対の合わせ部３８間に第２仮止め部５５が一体に成形されている。
第２仮止め部５５は、第１仮止め部５４の仮止め面５４ａに突合わせ可能な仮止め面５５ａと、仮止め面５５ａに形成された仮止め溝６１を有する。
仮止め溝６１は、キャップ素材５２からキャップ２５（図２参照）を鍛造する際の押圧方向（矢印方向）に対して直交する方向に延出されている。
【００３９】
図７、図１０（ａ）に示すように、二次鍛造工程において、本体素材５１およびキャップ素材５２を金型６５に配置する。
この状態で、本体素材５１の一対の合わせ部３３（図８参照）に、キャップ素材５２の一対の合わせ部３８（図８参照）が突き合わされる。
さらに、第１仮止め部５４の仮止め面５４ａ（図８参照）に、第２仮止め部５５の仮止め面５５ａ（図８参照）が突き合わされる。
【００４０】
金型６５を作動させて、本体素材５１およびキャップ素材５２や、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５に矢印方向の押圧力をかける。
素材５１，５２や仮止め部５４，５５に押圧力をかけて素材５１，５２や仮止め部５４，５５を鍛造する。
【００４１】
図１０（ｂ）に示すように、本体素材５１およびキャップ素材５２（図１０（ａ）参照）を金型６５で鍛造することで、コンロッド本体２１およびキャップ２５を成形する。
この際に、本体素材５１の合わせ部３３のうち位置決め凹部５７に対峙する部位３３ａを位置決め凹部５７に応じて成形（転写）する。
本体素材５１の合わせ部３３のうち位置決め凹部５７に対峙する部位３３ａを、以下、「位置決め転写部位」と称す。
位置決め転写部位３３ａを位置決め凹部５７に応じて成形することで、位置決め転写部位３３ａ（図８参照）を位置決め凸部３４に成形する。
【００４２】
本体素材５１およびキャップ素材５２を金型６５で鍛造するとともに、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５（図１０（ａ）参照）を鍛造する。
第１仮止め部５４および第２仮止め部５５を鍛造することで、第１仮止め部５４の仮止め面５４ａのうち仮止め溝６１に対峙する部位５４ｂ（図８参照）を仮止め溝６１に応じて成形（転写）する。
第１仮止め部５４の仮止め面５４ａのうち仮止め溝６１に対峙する部位５４ｂを、以下、「仮止め転写部位」と称す。
【００４３】
仮止め転写部位５４ｂを仮止め溝６１に応じて成形することで、成形された仮止凸部５４ｃが仮止め溝６１に噛み込まれ、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５を仮止めする。
仮止めされた第１仮止め部５４および第２仮止め部５５で仮止め部５３が形成される。
よって、本体素材５１およびキャップ素材５２が仮止め部５３で一体に仮止めされる。
【００４４】
ここで、位置決め凹部３９および位置決め凸部３４は、略円錐状に形成されている（図６参照）。
よって、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を鍛造で成形する際に、位置決め凹部３９に位置決め凸部３４が噛み込まれる虞がない。
すなわち、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４が鍛造で分離可能に成形される。
【００４５】
図１１、図１２（ａ）に示すように、二次鍛造工程において、仮止め転写部位５４ｂ（図８参照）を仮止め溝６１に応じて成形させることができる。
ここで、仮止め溝６１は、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出されている。
【００４６】
よって、二次鍛造工程において、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５が鍛造されることにより、仮止め溝６１の幅寸法Ｗ３が狭められ、仮止め溝６１に応じて成形された仮止凸部５４ｃを仮止め溝６１で噛み込ませることができる。
特に、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５は、コンロッド本体２１およびキャップ２５と比較して鍛造による潰量が大きいので、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５の肉厚寸法Ｔが小さくなる。
【００４７】
よって、仮止め溝６１の幅寸法Ｗ３を十分に狭めることができるので、成形された仮止凸部５４ｃを仮止め溝６１で強固に噛み込ませることができる。
これにより、コンロッド本体２１およびキャップ２５を鍛造することで、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５を簡単に仮止めでき、コンロッド本体２１およびキャップ２５を容易に一体化することができる。
【００４８】
図１１、図１２（ｂ）に示すように、二次鍛造工程において、コンロッド本体２１およびキャップ２５を仮止め部５３で仮止めする際に、位置決め凹部５７（図８参照）を位置決め凹部３９に成形し、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を成形するようにした。
このように、コンロッド本体２１およびキャップ２５を仮止めした状態で、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を成形することにより、位置決め凹部３９に対して位置決め凸部３４を精度よく成形できる。
【００４９】
さらに、コンロッド本体２１およびキャップ２５を鍛造する際に、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を成形することができる。
これにより、位置決め凹部３９や位置決め凸部３４を個別に加工する手間を省くことができるので、コンロッド本体２１およびキャップ２５を容易に成形（形成）することができる。
【００５０】
ここで、図８、図９に示すように、位置決め凹部５７は、二次鍛造工程において、合鍛造の際に押圧される方向に対して直交する方向に延びるように平面視で長孔状に成形（形成）され、かつ、底部５７ｂが開口部５７ａに対して小さく成形（形成）されている。
二次鍛造工程において、合わせ部３３および合わせ部３８は、鍛造の際に、矢印方向に押圧されるとともに、矢印方向に対して直交する方向にも押圧される。
よって、図１１に示すように、二次鍛造工程において、位置決め凹部５７（図８参照）を位置決め凹部３９に成形し、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を成形することで、位置決め凹部３９および位置決め凸部３４が略円錐状に成形される。
【００５１】
ところで、図８、図９に示すように、一次鍛造工程において、第２仮止め部５５の仮止め面５５ａに形成する仮止め溝６１は直線状の簡素な形状である。
これにより、仮止め溝６１を有する第２仮止め部５５を簡単に成形することが可能になり、コンロッド本体２１およびキャップ２５を一層容易に成形（形成）することができる。
【００５２】
二次鍛造工程において、本体素材５１およびキャップ素材５２からコンロッド本体２１およびキャップ２５を鍛造した後、仮止め部５３で一体化されたコンロッド本体２１およびキャップ２５を金型から取り出す。
【００５３】
図７、図１３（ａ）に示すように、加工工程において、仮止め部５３で仮止めされたコンロッド本体２１（大端部２２）およびキャップ２５に係止部２９を加工する。
係止部２９は、キャップ２５の両端部２５ａに加工された一対の貫通孔３６と、大端部２２の両端部２２ａに加工された一対のねじ孔３１とを有する。
貫通孔３６は合わせ部３８に開口されている。ねじ孔３１は合わせ部３３に開口され、貫通孔３６に対して同軸上に形成されている。
【００５４】
図７、図１３（ｂ）に示すように、締結工程において、キャップ２５の貫通孔３６にボルト２７を矢印Ａの如く差し込み、貫通孔３６から突出したねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合する。
この状態で、ボルト２７の頭部２７ｂがキャップ２５の座部２５ｂに当接し、ボルト２７が貫通孔３６およびねじ部２７ａ（すなわち、係止部２９）に係止される。
このように、ボルト２７のねじ部２７ａがねじ孔３１にねじ結合され、ボルト２７の頭部２７ｂがキャップ２５の座部２５ｂに当接することで、大端部２２およびキャップ２５が一対のボルト２７で締結される。
【００５５】
図７、図１４に示すように、除去工程において、大端部２２およびキャップ２５を一対のボルト２７で締結した状態で仮止め部５３（図１３（ｂ）参照）を除去する。
仮止め部５３を除去することで、大端部２２およびキャップ２５にクランクピン１６ａ（図１参照）が嵌合可能な嵌合孔２６が形成される。
同時に、小端部２４にピストンピン１４（図１参照）が嵌合可能な嵌合孔２４ａが形成される。
【００５６】
図７、図１５（ａ）に示すように、分離工程において、ボルト２７のねじ部２７ａをねじ孔３１から外して矢印Ｂの如く大端部２２およびキャップ２５から外す。
一対のボルト２７を大端部２２およびキャップ２５から外すことで、ボルト２７による大端部２２およびキャップ２５の締結が解除される。
【００５７】
図１５（ｂ）に示すように、一対のボルト２７（図１５（ａ）参照）による大端部２２およびキャップ２５の締結を解除することで、大端部２２（コンロッド本体２１）およびキャップ２５を２部材に分離する。
【００５８】
ここで、二次鍛造工程において、位置決め凹部３９および位置決め凸部３４と、仮止め部５３（図１３（ｂ）参照）とを各々独立させて個別に設けた。そして、除去工程において仮止め部５３を除去するようにした。
除去工程において仮止め部５３を除去することで、分離工程において、ボルト２７による締結を解除するだけで大端部２２（コンロッド本体２１）およびキャップ２５を２部材に分離できる。
【００５９】
よって、従来技術のように、大端部（コンロッド本体）およびキャップに衝撃力を加えてコンロッド本体およびキャップを分離する必要がない。
これにより、大端部２２（コンロッド本体２１）およびキャップ２５を２部材に簡単に分離することが可能になり、大端部２２（コンロッド本体２１）およびキャップ２５を容易に成形（形成）することができる。
【００６０】
つぎに、分割型コンロッド２０をエンジン１０に組み付ける組付工程を図１６〜図１８に基づいて説明する。
図１６（ａ）に示すように、クランクピン１６ａのピストン１３（図１参照）側の略半分の部位にコンロッド本体２１の大端部２２（湾曲凹部３２）を対峙させる。
さらに、クランクピン１６ａのピストン１３（図１参照）と反対側の略半分の部位にキャップ２５（湾曲凹部３７）を対峙させる。
【００６１】
この状態で、大端部２２の一対の合わせ部３３に、キャップ２５の一対の合わせ部３８がそれぞれ対峙する。
一対の合わせ部３３に一対の合わせ部３８を対峙させた状態で、キャップ２５に形成された一対の貫通孔３６に、ボルト２７をそれぞれ矢印Ｃの如く差し込む。
ボルト２７を貫通孔３６に差し込むことでねじ部２７ａが貫通孔３６から突出し、貫通孔３６から突出したねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合する。
【００６２】
図１６（ｂ）に示すように、貫通孔３６の孔径Ｄ２はボルト２７の外径Ｄ１より大きい。よって、ボルト２７のねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合した状態で、キャップ２５が正規の取付位置より隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）だけ自重で下方にずれる（下降する）。
ここで、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２および隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）の関係は、好ましくは、
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２
に設定されている。
よって、位置決め凸部３４の頂部３４ｂに位置決め凹部３９の開口部３９ａが対峙する。
【００６３】
図１７（ａ）に示すように、ボルト２７のねじ部２７ａをねじ孔３１に継続してねじ結合する。よって、キャップ２５が矢印Ｄの如く大端部２２の合わせ部３３に向けて移動する。
キャップ２５が大端部２２の合わせ部３３に向けて移動することで、位置決め凹部３９の傾斜面３９ｃが位置決め凸部３４の頂部３４ｂに当接する。
【００６４】
図１７（ｂ）に示すように、ボルト２７のねじ部２７ａをねじ孔３１に継続してねじ結合する。よって、位置決め凹部３９の傾斜面３９ｃが位置決め凸部３４の頂部３４ｂに案内される。
傾斜面３９ｃが頂部３４ｂに案内されることで、位置決め凹部３９が位置決め凸部３４に係合する。
【００６５】
図１８に示すように、位置決め凹部３９が位置決め凸部３４に係合する状態までボルト２７を締め付けることで、一対のボルト２７で大端部２２およびキャップ２５が締結される。
この状態で、大端部２２およびキャップ２５がクランクピン１６ａに組み付けられる。
【００６６】
ここで、位置決め凸部３４は、二次鍛造工程において、コンロッド本体２１およびキャップ２５を仮止め部５３（図１３（ｂ）参照）で仮止めするとともに、位置決め凹部３９に応じて成形される。
よって、位置決め凸部３４を位置決め凹部３９に対して精度よく成形できる。
これにより、位置決め凹部３９が位置決め凸部３４に係合することで、大端部２２およびキャップ２５をクランクピン１６ａに精度よく組み付けることができる。
【００６７】
さらに、図１６（ｂ）に示す位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２および隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）の関係を、好ましくは、
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２
に設定した。
【００６８】
よって、貫通孔３６に貫通させたボルト２７をねじ孔３１にねじ結合する際に、位置決め凸部３４に位置決め凹部３９を自動的に当接できる。
これにより、位置決め凸部３４および位置決め凹部３９を目視で確認しなくても、位置決め凸部３４で位置決め凹部３９を係合位置まで案内できる。
【００６９】
このように、位置決め凹部３９に対して位置決め凸部３４を精度よく成形し、かつ、２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１、２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２とすることで、一対のボルト２７を締め付けるだけでコンロッド本体２１およびキャップ２５をクランクピン１６ａに容易に精度よく組み付けることができる。
【００７０】
（変形例）
つぎに、実施例の位置決め凸部３４および位置決め凹部３９の変形例を図１９に基づいて説明する。
図１９に示す位置決め凸部７２は、実施例で説明した略円錐状の位置決め凸部３４（図６（ａ）参照）を略四角錐状に変えたものである。
位置決め凸部７２は、底部７２ａが幅寸法Ｗ４、最短幅寸法（幅寸法）Ｗ５の略四角形状に形成されている。
【００７１】
また、図１９に示す位置決め凹部７４は、実施例で説明した略円錐状の位置決め凹部３９（図６（ｂ）参照）を略四角錐状に変えたものである。
位置決め凹部７４は、開口部７４ａが幅寸法Ｗ６、最短幅寸法（幅寸法）Ｗ７の略四角形状に形成されている。
【００７２】
幅寸法Ｗ６が幅寸法Ｗ４より僅かに大きく形成され、最短幅寸法Ｗ７が最短幅寸法Ｗ５より僅かに大きく形成されている。
よって、位置決め凸部７２を位置決め凹部７４に好適に（精度よく）係合させることができる。
【００７３】
さらに、位置決め凸部７２の最短幅寸法Ｗ５を隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）（図５参照）より大きくし、位置決め凹部７４の最短幅寸法Ｗ７を隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）より大きくした。すなわち、
（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ５
（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ７
の関係が成立するようにした。
Ｄ１はボルト２７の外径、Ｄ２は貫通孔３６の孔径であり、隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）は貫通孔３６およびボルト２７間の隙間である。
【００７４】
ところで、位置決め凸部７２は、底部７２ａの最短幅寸法Ｗ５の１／２の位置（底部７２ａの中央）に頂部７２ｂが位置している。また、位置決め凹部７４は、開口部７４ａの幅寸法の１／２の位置（開口部７４ａ中央）に底部７４ｂが位置している。
よって、位置決め凸部７２の最短幅寸法Ｗ５、位置決め凹部７４の最短幅寸法Ｗ７および隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）は、
好ましくは、
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ５
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ７
の関係が成立する。
【００７５】
よって、大端部２２およびキャップ２５に隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）分のずれが生じた場合でも、位置決め凸部７２の最短幅寸法Ｗ５内に位置決め凹部７４を配置できる。
これにより、貫通孔３６に貫通させたボルト２７をねじ孔３１にねじ結合する際に、位置決め凸部７２（頂部７２ｂ）に位置決め凹部７４を当接させることができる。
したがって、ボルト２７をねじ孔３１にねじ結合する際に、位置決め凸部７２で位置決め凹部７４を係合位置まで案内できるので、大端部２２およびキャップ２５を容易に精度よく組み付けることができる。
【００７６】
ここで、位置決め凹部７４および位置決め凸部７２は、略四角錐状に形成されている。
よって、位置決め凹部７４に応じて位置決め凸部７２を鍛造で成形する際に、位置決め凹部７４に位置決め凸部７２が噛み込まれる虞がない。
すなわち、位置決め凹部７４に応じて位置決め凸部７２が鍛造で分離可能に成形される。
【００７７】
なお、本発明に係る分割型コンロッドは、前述した実施例に限定されるものではなく適宜変更、改良などが可能である。
例えば、前記実施例では、大端部２２にねじ孔３１を設け、キャップ２５に貫通孔３６を設けた例について説明したが、これに限らないで、大端部２２に貫通孔３６を設け、キャップ２５にねじ孔３１を設けることも可能である。
【００７８】
また、前記実施例では、キャップ２５に位置決め凹部３９を設け、コンロッド本体２１に位置決め凸部３４を設けた例について説明したが、これに限らないで、キャップ２５に位置決め凸部３４を設け、コンロッド本体２１に位置決め凹部３９を設けることも可能である。
【００７９】
また、前記実施例では、一次鍛造工程において成形した位置決め凹部５７の形状を、二次鍛造工程において変えることで、位置決め凹部３９および位置決め凸部３４を略円錐状に形成する例について説明したが、これに限定するものではない。
例えば、一次鍛造工程において成形した位置決め凹部の形状を変えることなく、二次鍛造工程を実施することも可能である。
【００８０】
さらに、前記実施例では、位置決め凸部３４や位置決め凹部３９を略円錐状、位置決め凸部７２や位置決め凹部７４を略四角錐状に形成した例について説明したが、位置決め凸部や位置決め凹部の形状はこれに限るものではない。
例えば、位置決め凸部や位置決め凹部を多角錐状や円柱状などの他の形状に形成することも可能である。
【００８１】
また、前記実施例で示した分割型コンロッド２０、コンロッド本体２１、大端部２２、キャップ２５、合わせ部３３，３８、位置決め凸部３４，７２および位置決め凹部３９，７４などの形状や構成は例示したものに限定するものではなく適宜変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００８２】
本発明は、コンロッド本体およびキャップが締結部材で締結されることで突き合わされた状態に組付可能な分割型コンロッドへの適用に好適である。
【符号の説明】
【００８３】
２０…分割型コンロッド、２１…コンロッド本体、２２…大端部、２５…キャップ、２７…ボルト（締結部材）、３１…ねじ孔（締結孔）、３３，３８…合わせ部、３４，７２…位置決め凸部、３４ｂ，７２ｂ…頂部、３６…貫通孔、３９，７４…位置決め凹部、３９ｂ，７４ｂ…底部、Ｄ１…ボルトの外径、Ｄ２…貫通孔の孔径、（Ｄ２−Ｄ１）…隙間寸法、Ｗ１，Ｗ２…幅寸法、Ｗ５，Ｗ７…最短幅寸法（幅寸法）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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