(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
剥離剤層を有する仮支持体の剥離剤層表面に、スリット状の吐出口から表皮層形成用組成物を吐出させて塗布し、次いで前記仮支持体を両面から加熱して前記表皮層形成用組成物を乾燥させ、表皮層を形成する表皮層形成工程と、
形成された前記表皮層の表面に、スリット状の吐出口から接着剤を加圧、吐出させて塗布し、次いで前記仮支持体を両面から加熱して前記接着剤を乾燥させ、接着層を形成する接着層形成工程と、
を有する合成樹脂表皮材の製造方法。
【請求項２】
前記表皮層形成工程においては、
スリット状の吐出口から剥離剤層を有する仮支持体の剥離剤層表面に、前記表皮層形成用組成物として表面層形成用組成物を加圧、吐出させて塗布し、次いで前記仮支持体を両面から加熱して前記表面層形成用組成物を乾燥させ、表面層を形成し、
更に、スリット状の吐出口から前記表面層の表面に前記表皮層形成用組成物として中間層形成用組成物を加圧、吐出させて塗布し、次いで前記仮支持体を両面から加熱して前記中間層形成用組成物を乾燥させ、中間層を形成する請求項１に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。
【請求項３】
前記スリット状の吐出口から表皮層形成用組成物、表面層形成用組成物、中間層形成用組成物、および接着剤を吐出して塗布するのはクローズドダイコータである請求項１または２に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。
【請求項４】
前記中間層形成用組成物は、２液型ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂組成物と、着色剤と、熱膨張ビーズと、前記２液型ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂組成物を溶解するが前記熱膨張ビーズを構成する樹脂は溶解しない溶媒と、を含有する請求項２に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。
【請求項５】
前記中間層形成用組成物は、さらに、ジアミン系鎖伸長剤を含有する請求項４に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。
【請求項６】
一方の面に剥離剤層を形成した仮支持体を一定方向に搬送する仮支持体搬送装置と、
表皮層形成用組成物をスリット状の吐出口から加圧、吐出させて前記仮支持体の剥離剤層表面に塗布する吐出型塗布装置、および前記仮支持体の搬送方向に沿って前記吐出型塗布装置の下流側に位置し、表皮層形成用組成物が塗布された仮支持体を両面から加熱して前記表皮層形成用組成物を乾燥させる両面乾燥機を備える表皮層形成装置と、
前記仮支持体の搬送方向に沿って前記表皮層形成装置の下流側に位置し、且つスリット状の吐出口から接着剤を加圧、吐出させて前記表皮層形成装置によって形成された前記仮支持体における表皮層の表面に塗布する吐出型塗布装置、および前記仮支持体の搬送方向に沿って前記吐出型塗布装置の下流側に位置し、前記接着剤が塗布された仮支持体を両面から加熱して前記接着剤を乾燥させる両面乾燥機を備える接着層形成装置と、
前記仮支持体の搬送方向に沿って前記接着層形成装置の下流側に位置し、且つ前記接着層形成装置により形成された接着層に基材を加圧、密着させてラミネートする基材ラミネート装置と、
前記仮支持体の搬送方向に沿って前記基材ラミネート装置の下流側に位置し、仮支持体を剥離して合成樹脂表皮材とする仮支持体剥離装置と、
を備える合成樹脂表皮材の製造装置。
【請求項７】
前記表皮層形成装置は、
前記表皮層形成用組成物として表面層形成用組成物を前記仮支持体の剥離剤層表面に塗布、乾燥して表面層を形成する表面層形成装置と、
前記仮支持体の搬送方向に沿って前記表面層形成装置の下流側に位置し、前記表面層形成装置で形成された表面層表面に前記表皮層形成用組成物として中間層形成用組成物を塗布、乾燥させて中間層を形成する中間層形成装置と、
を備え、
前記表面層形成装置および前記中間層形成装置は、何れもスリット状の吐出口から塗布液を加圧、吐出させて対象物に塗布する吐出型塗布装置と、前記仮支持体の搬送方向に沿って前記吐出型塗布装置の下流側に位置し、前記仮支持体を両面から加熱して前記塗布液を乾燥させる両面乾燥機と、を備える請求項６に記載の合成樹脂表皮材の製造装置。
【請求項８】
前記吐出型塗布装置は何れもクローズドダイコータである請求項６または７に記載の合成樹脂表皮材の製造装置。
【請求項９】
前記両面乾燥機は何れも仮支持体の両面に熱風を吹き付けて乾燥させる両面熱風ノズル型乾燥機である請求項８に記載の合成樹脂表皮材の製造装置。
【請求項１０】
前記表皮層形成装置および接着層形成装置は、前記吐出型塗布装置と前記両面乾燥機との間に、表皮層形成用組成物または接着剤の塗布量を計量する塗布量計測装置を有し、
前記吐出型塗布装置における表皮層形成用組成物または接着剤の塗布量は前記塗布量計測装置における計量結果に基づいて制御される請求項６に記載の合成樹脂表皮材の製造装置。
【請求項１１】
前記塗布量計測装置はβ線重量計である請求項１０に記載の合成樹脂表皮材の製造装置
。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂表皮材の製造方法および前記製造方法に使用される製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車内装部品（インストルメントパネル、ドアトリム、座席、天井など）、鉄道車両・航空機内装部品（トリム、座席、天井など）、家具、靴・履物・鞄、建装用内外装部材、衣類表装材・裏地、壁装材などには、天然皮革や繊維性シートに代えて、耐久性に優れる合成樹脂表皮材が多用されている。
【０００３】
このような合成樹脂表皮材は、転写法で製造されるが、転写法で合成樹脂表皮材を製造する場合には、一方の面にシボ形状を形成し、この面に剥離剤層を形成した仮支持体の剥離剤層表面に表面層形成用組成物、中間層形成用組成物、および接着剤を順次塗布、乾燥して表面層、中間層、および接着層を形成した後、接着層を基材とラミネートし、仮支持体を剥離する（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−１９９９７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、微細、深絞りの形状を有する表皮材を製造する場合、仮支持体に形成されたシボ形状を忠実に再現する際に不自然な光沢が生じないようにするため、表面層形成用組成物および中間層形成用組成物を仮支持体の凹凸の奥まで行き渡らせる必要がある。
したがって、表面層および中間層の何れの層を形成する場合においても表面層形成用組成物および中間層形成用組成物の塗布膜厚を厚くする必要がある。
【０００６】
しかしながら、従来一般的に使用されてきたグラビアロールやマイクロチャンバードクターは、高速塗布は可能なものの、表面層形成用組成物および中間層形成用組成物を仮支持体の凹凸の奥まで行き渡らせることが困難である。また、１回当りの塗布量が少ないので、表面層や中間層を形成する場合には、表面層形成用組成物や中間層形成用組成物の塗布と乾燥とを複数回繰り返す必要があった。
【０００７】
また、表面層形成用組成物や中間層形成用組成物を１回の塗布で厚塗りしようとすると、塗布速度を遅くする必要があった。
【０００８】
本発明は、表面層形成用組成物および中間層形成用組成物などの表皮層形成用組成物を高速で厚塗りでき、かつ、仮支持体の表面の凹凸の奥まで表皮層形成用組成物を行き渡らせることのできる合成樹脂表皮材の製造方法および製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の発明は、合成樹脂表皮材の製造方法に関し、剥離剤層を有する仮支持体の剥離剤層表面に、スリット状の吐出口から表皮層形成用組成物を吐出させて塗布し、次いで前記仮支持体を両面から加熱して前記表皮層形成用組成物を乾燥させ、表皮層を形成する表皮層形成工程と、形成された前記表皮層の表面に、スリット状の吐出口から接着剤を加圧、吐出させて塗布し、次いで前記仮支持体を両面から加熱して前記接着剤を乾燥させ、接着層を形成する接着層形成工程と、を有することを特徴とする。
【００１０】
前記合成樹脂表皮材の製造方法においては、表皮層形成用組成物などの塗布液をスリット状の吐出口に向かって圧送して吐出口から吐出させ、仮支持体などの対象物に塗布している。したがって、塗布液は、吐出型塗布装置の内部において加圧されるから、塗布液への気泡の混入が防止され、気泡の混入による外観不良の発生を防止できる。また、塗布液は、吐出口から加圧された状態で吐出されるから、仮支持体の表面に形成された凹凸の奥まで圧入される。したがって仮支持体の凹凸の奥まで塗布液が行き渡るから、仮支持体の表面に形成されたシボ形状が忠実に再現される。これにより、シボ形状の再現不足に起因する不自然な光沢の発生や表皮層中の溶媒の突沸に起因する外観不良の発生が効果的に抑止される。更に、表皮層形成工程および接着層形成工程においては、表皮層形成用組成物または接着剤を塗布した側の面と、この面とは反対側の面と、の両面から仮支持体を加熱して乾燥させているから、表皮層形成用組成物および接着剤を厚塗りしているにも拘らず、乾燥を迅速に行うことができ、乾燥ムラの発生を防止できる。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の合成樹脂表皮材の製造方法において、スリット状の吐出口から剥離剤層を有する仮支持体の剥離剤層表面に、前記表皮層形成用組成物として表面層形成用組成物を加圧、吐出させて塗布し、次いで前記仮支持体を両面から加熱して前記表面層形成用組成物を乾燥させ、表面層を形成し、更に、スリット状の吐出口から前記表面層の表面に前記表皮層形成用組成物として中間層形成用組成物を加圧、吐出させて塗布し、次いで前記仮支持体を両面から加熱して前記中間層形成用組成物を乾燥させ、中間層を形成することを特徴とする。
【００１２】
前記合成樹脂表皮材の製造方法で得られる合成樹脂表皮材は表皮層が表面層と中間層とに別れているから、たとえば、中間層を発泡層とすることにより、軽量用途に好適な合成樹脂表皮材とするというように、表皮層が単層である合成樹脂表皮材では応じることのできない種々の要求に対応した合成樹脂表皮材を製造することができる。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の合成樹脂表皮材の製造方法において、前記スリット状の吐出口から表皮層形成用組成物、表面層形成用組成物、中間層形成用組成物、および接着剤を吐出して塗布するのがクローズドダイコータであることを特徴とする。
【００１４】
前記合成樹脂表皮材の製造方法で使用されているクローズドダイコータは、吐出口近傍に液溜りを有しないから、塗布液に異物が混入しにくい。また、塗布液は、クローズドダイコータ内部で加圧されたままの圧力で吐出口から吐出されるから、塗布液への気泡の混入がより効果的に防止できる上、仮支持体の表面に形成されたシボ形状を更に忠実に再現できる。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、請求項２に記載の合成樹脂表皮材の製造方法において、前記中間層形成用組成物が、２液型ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂組成物と、着色剤と、熱膨張ビーズと、前記２液型ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂組成物を溶解するが前記熱膨張ビーズを構成する樹脂は溶解しない溶媒と、を含有することを特徴とする。
【００１６】
前記合成樹脂表皮材の製造方法においては、中間層形成用組成物として２液型ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂組成物および熱膨張ビーズを含有するものを使用しているから、中間層形成用組成物の乾燥時に中間層形成用組成物中の２液型ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂組成物が硬化して高強度の皮膜を形成するとともに、熱膨張ビーズが膨張して空隙が形成される。したがって、高強度であり、且つ適度な空隙を有する中間層が形成される。更に、熱膨張ビーズの配合量や熱膨張ビーズの加熱温度を制御することにより、設計値どおりの厚みと弾力性を有する中間層（ウレタン発泡層）が形成されるという利点をも有する。
【００１７】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の合成樹脂表皮材の製造方法において、前記中間層形成用組成物が、さらに、ジアミン系鎖伸長剤を含有することを特徴とする。
【００１８】
前記合成樹脂表皮材の製造方法においては、中間層形成用組成物として２液型ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂組成物および熱膨張ビーズに加えてジアミン系鎖伸長剤を含有するものを使用しているから、塗布後の乾燥において１３０℃以上に加熱することにより、２液型ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂組成物中のイソシアネート部分のブロック剤が解離し、鎖伸長剤が有するジアミン構造と重合反応して鎖状構造が延長される。したがって、中間層においては、より高い分子量の高分子構造が形成されるため、更に高強度で柔軟性の高い中間層が形成される。
【００１９】
請求項６に記載の発明は、合成樹脂表皮材の製造装置に関し、一方の面に剥離剤層を形成した仮支持体を一定方向に搬送する仮支持体搬送装置と、表皮層形成用組成物をスリット状の吐出口から加圧、吐出させて前記仮支持体の剥離剤層表面に塗布する吐出型塗布装置、および前記仮支持体の搬送方向に沿って前記吐出型塗布装置の下流側に位置し、表皮層形成用組成物が塗布された仮支持体を両面から加熱して前記表皮層形成用組成物を乾燥させる両面乾燥機を備える表皮層形成装置と、前記仮支持体の搬送方向に沿って前記表皮層形成装置の下流側に位置し、且つスリット状の吐出口から接着剤を加圧、吐出させて前記表皮層形成装置によって形成された前記仮支持体における表皮層の表面に塗布する吐出型塗布装置、および前記仮支持体の搬送方向に沿って前記吐出型塗布装置の下流側に位置し、前記接着剤が塗布された仮支持体を両面から加熱して前記接着剤を乾燥させる両面乾燥機を備える接着層形成装置と、前記仮支持体の搬送方向に沿って前記接着層形成装置の下流側に位置し、且つ前記接着層形成装置により形成された接着層に基材を加圧、密着させてラミネートする基材ラミネート装置と、前記仮支持体の搬送方向に沿って前記基材ラミネート装置の下流側に位置し、仮支持体を剥離して合成樹脂表皮材とする仮支持体剥離装置と、を備えることを特徴とする。
【００２０】
前記合成樹脂表皮材の製造装置においては、表皮層形成装置および接着層形成装置が備える吐出型塗布装置は、表皮層形成用組成物などの塗布液をスリット状の吐出口に向かって圧送して吐出口から吐出させ、仮支持体などの対象物に塗布する塗布装置である。したがって、塗布液は、吐出型塗布装置の内部において加圧されるから、塗布液への気泡の混入が防止され、気泡の混入による外観不良の発生を防止できる。また、塗布液は、吐出口から加圧された状態で吐出されるから、仮支持体の表面に形成された凹凸の奥まで圧入される。したがって、仮支持体の表面に形成されたシボ形状が忠実に再現され、シボ形状の再現不足に起因する不自然な光沢の発生や塗布液中の溶媒の突沸に起因する外観不良の発生が効果的に抑止される。
【００２１】
また、表面層形成装置および接着層形成装置が備える両面乾燥機は、何れも仮支持体を両面から加熱しているから、塗布液を厚塗りしているにも拘らず、乾燥を迅速に行うことができ、乾燥ムラの発生を防止できる。
【００２２】
請求項７の発明は、請求項６に記載の合成樹脂表皮材の製造装置において、前記表皮層形成装置が、前記表皮層形成用組成物として表面層形成用組成物を前記仮支持体の剥離剤層表面に塗布、乾燥して表面層を形成する表面層形成装置と、前記仮支持体の搬送方向に沿って前記表面層形成装置の下流側に位置し、前記表面層形成装置で形成された表面層表面に前記表皮層形成用組成物として中間層形成用組成物を塗布、乾燥させて中間層を形成する中間層形成装置と、を備え、
前記表面層形成装置および前記中間層形成装置は、何れもスリット状の吐出口から塗布液を加圧、吐出させて対象物に塗布する吐出型塗布装置と、前記仮支持体の搬送方向に沿って前記吐出型塗布装置の下流側に位置し、前記仮支持体を両面から加熱して前記塗布液を乾燥させる両面乾燥機と、を備えることを特徴とする。
【００２３】
前記合成樹脂表皮材の製造装置によれば、表皮層が表面層とその下の中間層とに別れた合成樹脂表皮材を製造できる。したがって、たとえば、中間層を発泡層とすることにより、軽量用途に好適な合成樹脂表皮材とするというように、表皮層が単層である合成樹脂表皮材では応じることのできない種々の要求に対応した合成樹脂表皮材を製造できる。
【００２４】
請求項８に記載の発明は、請求項６または７に記載の合成樹脂表皮材の製造装置において、前記吐出型塗布装置が何れもクローズドダイコータであることを特徴とする。
【００２５】
前記合成樹脂表皮材の製造装置で使用されているクローズドダイコータは、吐出口近傍に液溜りを有しないから、塗布液に異物が混入しにくい。また、塗布液は、クローズドダイコータ内部で加圧されたままの圧力で吐出口から吐出されるから、塗布液への気泡の混入がより効果的に防止できる上、仮支持体の表面に形成されたシボ形状を更に忠実に再現できる。
【００２６】
請求項９に記載の発明は、請求項８に記載の合成樹脂表皮材の製造装置において、前記両面乾燥機は何れも仮支持体の両面に熱風を吹き付けて乾燥させる両面熱風ノズル型乾燥機であることを特長とする。
【００２７】
前記合成樹脂表皮材の製造装置で両面乾燥機として使用されている両面熱風ノズル型乾燥機は、熱風の風量や風速、風向を制御することにより、微妙な乾燥温度勾配を実現し、乾燥機内の温度勾配を最適化できる。
【００２８】
請求項１０の発明は、請求項６に記載の合成樹脂表皮材の製造装置において、前記表皮層形成装置および接着層形成装置が、前記吐出型塗布装置と前記両面乾燥機との間に、表皮層形成用組成物または接着剤の塗布量を計量する塗布量計測装置を有し、前記吐出型塗布装置における表皮層形成用組成物または接着剤の塗布量が前記塗布量計測装置における計量結果に基づいて制御されることを特徴とする。
【００２９】
前記合成樹脂表皮材の製造装置においては、塗布量計測装置で表皮層形成用組成物などの塗布液の塗布量を測定し、得られた測定結果に基づいて吐出型塗布装置における塗布液の塗布量をフィードバック制御しているから、塗布液の塗布量をリアルタイムで制御できる。
【００３０】
請求項１１に記載の発明は、請求項１０に記載の合成樹脂表皮材の製造装置において、前記塗布量計測装置がβ線重量計であることを特徴とする。
【００３１】
前記合成樹脂表皮材の製造装置においては、塗布量計量装置としてβ線重量計を使用しているため、塗布液の塗布量をリアルタイム且つ非接触で計量できる。
【発明の効果】
【００３２】
本発明によれば、表皮層形成用組成物を高速で厚塗りでき、かつ、仮支持体の表面の凹凸の奥まで行き渡らせることのできる合成樹脂表皮材の製造方法および製造装置が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】図１は、本発明に係る製造装置の一例について構成を示す概略図である。
【図２】図２は、図１に示す製造装置を構成する表面層形成装置が備える塗布部の構成を示す拡大図である。
【図３】図３は、図１に示す製造装置を構成する表面層形成装置が備える両面乾燥機の構成を示す拡大図である。
【図４】図４（Ａ）は本発明の製造方法において仮支持体上に表面層と塗布液層とを有する積層体の一態様の構造を示す概略断面図であり、図４（Ｂ）は中間層形成工程を経た後の積層体の状態を示す概略断面図であり、図４（Ｃ）は積層体から仮支持体を剥離したところを示す概略断面図であり、図４（Ｄ）は本発明の製造方法により得られた合成皮革の構造を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
１．合成樹脂表皮材の製造方法
まず、合成樹脂表皮材を形成する製造方法について、図４を参照して順次述べる。
本発明の合成樹脂表皮材１０の製造方法は、剥離剤層１４を有する仮支持体１２の剥離剤層表面に、表面層形成用組成物を塗布、乾燥して表面層１６を設ける表面層形成工程と、形成された表面層１６上に、２液型ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂組成物、着色剤、熱膨張ビーズ１５、及び熱膨張ビーズを構成する樹脂を溶解しない溶剤を含有し、２５℃における粘度が５０００ｍＰａ・ｓ〜２００００ｍＰａ・ｓである中間層形成用組成物を、５０ｇ／ｍ２〜５００ｇ／ｍ２塗布し、乾燥して塗布液層１８を形成する塗布液層形成工程と、形成された塗布液層１８を加熱、乾燥して熱膨張ビーズ１５を発泡させ、気泡２０を内在する中間層２２を形成する中間層形成工程と、形成された中間層２２表面に、接着剤を塗布して接着層２４を形成し、表皮材形成用積層体２６を得る積層体形成工程と、得られた表皮材形成用積層体２６の接着層２４を有する面と基材（基布）２８とを密着させてラミネートし、その後、仮支持体１２を剥離する転写工程と、を有する合成樹脂表皮材１０の製造方法である。塗布液層１８を乾燥させながら同時に熱膨張ビーズ１５を発泡させることもできる。
【００３５】
〔表面層形成工程〕
表面層形成工程では、剥離剤層１４を有する仮支持体１２の剥離剤層１４表面に、表面層形成用組成物を塗布、乾燥して表面層１６を設ける。なお、表面層形成工程および後述する中間層形成工程、接着層形成工程では、塗布工程で吐出型塗布装置が使用され、乾燥工程で両面乾燥機が使用されるが、これらの装置については「２．合成樹脂表皮材の製造方法」のところで説明する。
仮支持体１２は、表面に剥離剤層１４を有するとともに、表面には所望のシボ型（凹凸模様）が形成される。例えば、合成樹脂表皮材１０を天然皮革様の外観を有する表皮材とする場合には、予め仮支持体１２の剥離剤層１４を形成する側の表面に皮革様の凹凸模様を形成すればよい。このとき、仮支持体１２の剥離剤層１４が形成された側の表面に表面層形成用組成物を塗布することで、形成される表面層１６には皮革様の凹凸模様が転写される。
【００３６】
（表面層用樹脂）
表面層１６の形成に用いる樹脂は、合成樹脂表皮材１０の使用目的に応じて適宜選択されるが、ポリカーボネート樹脂、水系ポリウレタン樹脂、シリコン変性ポリウレタン樹脂、ポリエーテル変性ポリエステル樹脂などが使用され、耐熱性、耐薬品性が良好であるという観点から、ポリカーボネート樹脂が好ましい。
【００３７】
（表面層に含まれるその他の成分）
表面層には、前記ベースとなる樹脂に加え、着色剤を含有する。
着色剤としては、例えば、ウレタン系樹脂粒子、アクリル系樹脂粒子、シリコーン系樹脂粒子などから選ばれる有機樹脂微粒子に着色剤が含まれてなる着色有機樹脂粒子などが挙げられ、なかでも、分散媒となるポリウレタン系樹脂に対する親和性、均一分散性の観点からポリカーボネート系の着色樹脂粒子を含有することが好ましい。
このような有機樹脂微粒子の平均粒径は、一般的には、０．５μｍ〜１００μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは、３μｍ〜５０μｍの範囲である。
【００３８】
表面層の塗布には公知の方法が適宜使用される。塗布法としては、例えば、基材となるシート上に前記各成分を適切な溶剤に溶解して表面層形成用組成物を調製し、基材表面に公知の塗工装置を用いて塗布して塗膜を形成し、得られた塗膜を直接乾燥方式の乾燥手段により乾燥する方法などが挙げられる。
【００３９】
（表面層用溶剤）
表面層形成用組成物の調製に用いる溶剤は、ポリウレタン系樹脂等を均一に溶解、分散しうるものであれば特に制限はないが、具体的には、例えば、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、トルエン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、ジメチルアセトアミド（ＤＭＡＣ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）などが挙げられる。
【００４０】
（表面層の塗布量）
表面層の塗布量、及び膜厚には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、一般的には、強度及び外観の観点から、乾燥前の塗布量として、５０ｇ／ｍ２〜３００ｇ／ｍ２の範囲であることが好ましく、１５０ｇ／ｍ２〜３００ｇ／ｍ２の範囲であることがさらに好ましい。また、乾燥後の膜厚は、１０μｍ〜７０μｍ程度が好ましく、２０μｍ〜５０μｍ程度がさらに好ましい。
【００４１】
〔塗布液層形成工程〕
前記表面層形成工程において形成された表面層１６上に、２液型ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂組成物、着色剤、熱膨張ビーズ１５、及び熱膨張ビーズを構成する樹脂を溶解しない溶剤を含有し、２５℃における粘度が５０００ｍＰａ・ｓ〜２００００ｍＰａ・ｓである中間層形成用組成物を、５０ｇ／ｍ２〜５００ｇ／ｍ２塗布し、乾燥して塗布液層１８を形成する。図４（Ａ）は、剥離剤層１４を有する仮支持体１２の剥離剤層１４形成側表面に、表面層１６と塗布液層１８が形成された状態を示す概略断面図である。形成された塗布液層１８を、次工程である中間層形成工程において、加熱することで、塗布液層１８が内在する熱膨張ビーズ１５を膨張させて、空隙２０を内在する中間層２２が形成される。本実施形態では、中間層に熱膨張ビーズを含有させているが、中間層がクッション性を必要とせず、例えば、合成皮革の厚み、強度、色相などを調整する目的で設けられル場合には、必ずしも熱膨張ビーズを含有させる必要はない。熱膨張ビーズを含有しない場合には、気泡２０を内在しない中間層が形成される。
以下、中間層に熱膨張ビーズを含有させる態様を例に挙げて詳細を説明するが、本発明は、以下に示す態様に限定されない。
【００４２】
（中間層用樹脂）
中間層２２の形成に用いられる２液型ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂組成物としては、少なくとも、ブロック型イソシアネートと、ジオールと、が２液で保存され、中間層形成用組成物の配合時に混合されるポリウレタン樹脂組成物を原料として用いることが好ましい。ここで、ブロック型イソシアネートとは、イソシアネート基がブロック剤で保護されたものであり、加熱によりブロック剤が解離し、活性なイソシアネート基が再生される化合物を指す。このようなブロック型イソシアネートが含まれる２液型のポリカーボネート系ポリウレタン樹脂は市販品としても入手可能であり、具体的には、例えば、ＤＩＣ（株）製クリスボンシリーズ、第一工業製薬（株）製のエラストロンシリーズ、エラストロンＢＮシリーズなどの各製品が本発明に使用できる。
一般的な一液型のポリカーボネート系ポリウレタン樹脂では、中間層塗布液の乾燥後、加熱して熱膨張ビーズを膨張させて気泡を形成させる際に、加熱によって中間層自体が熱変形したり、或いは形成された中間層の強度が低下したりする懸念があるため、好ましくない。
【００４３】
（熱膨張ビーズ）
中間層形成用組成物には、熱膨張ビーズ１５を含有してもよい。熱膨張ビーズ１５とは、中空の熱可塑性樹粒子中に炭化水素系溶剤などの有機溶剤等を内包してなる粒子であり、加熱により有機溶剤の体積膨張により粒子の体積が増加し、結果として樹脂マトリックス（分散媒）中に気泡２０が内在することになる。
本発明に使用される熱膨張ビーズは、加熱により膨張して前記特定のウレタン樹脂マトリックスに中空の気泡が形成され、形成された気泡の状態を維持しうるものであれば、いずれのものを用いてもよい。
熱膨張ビーズは市販品としても入手可能であり、例えば、日本フェライト社製のエクスパンセルシリーズ（商品名）などが挙げられ、いずれも本発明に使用しうる。
熱膨張ビーズの添加量としては、前記２液ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂１００質量部に対して、０．５質量部〜１０質量部であることが好ましく、１質量部〜７質量部であることがより好ましい。
なお、含有量を３質量部〜６質量部まで順次変化させると、後述する中間層形成工程における加熱、発泡温度を一定にした場合、添加量の増加に従って、中間層の膜厚を増加させることができる。即ち、熱膨張ビーズ１５の添加量を制御することにより、中間層に内在させる空隙の量、密度などを制御することができ、さらに、そのような気泡を内在する中間層自体の厚みも制御することができる。
【００４４】
（中間層用溶剤）
本発明における中間層形成用組成物は、乾燥を効率よく行う観点から、溶媒として水ではなく、有機溶剤を用いる。塗布液層の調製に用いられる溶媒としては、熱膨張ビーズを構成する樹脂を溶解しないものを選択することを要する。熱膨張ビーズを構成する樹脂が有機溶剤によって溶けた場合には、中空部分が維持できなくなり、所望の弾力性を有する中間層が形成されなくなるためである。
熱膨張ビーズを構成する樹脂を溶解しない溶剤の選択方法としては、評価する有機溶剤（単体及び混合物を含む）に、使用する熱膨張ビーズを室温（２５℃）で３日間浸漬した後、目視判定により発泡の形跡がない有機溶剤を選択する方法が挙げられる。熱膨張ビーズを構成する樹脂が有機溶剤に溶解した場合、樹脂ビーズの外皮が損傷し、熱膨張ビーズ中に内包される気体や炭化水素系溶剤が浸漬した有機溶剤中に流出して気泡が観察され、このような有機溶剤は本発明における「熱膨張ビーズを構成する樹脂を溶解しない溶剤」には包含されない。
【００４５】
例えば、熱膨張ビーズとして、前記日本フェライト社製のエクスパンセルを用いた場合、使用し得る溶剤としては、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）、トルエン、スチレン、アセトン、酢酸エチル、エチレングリコール、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、及びプロピレングリコールモノメチルエーテル（ＰＧＭＥ）が挙げられ、これら溶剤から適宜選択して用いればよい。なかでも、加工性の観点から、酢酸エチル、メチルエチルケトン、イソプロピルアルコール、及びプロピレングリコールモノメチルエーテルが好ましい。また、溶剤の好ましい組み合わせとしては、プロピレングリコールモノメチルエーテルと酢酸エチルとの組み合わせなどが挙げられる。
なお、溶剤として当該分野において汎用されるＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）は、熱膨張ビーズの樹脂を溶解しやすいため、発泡による空隙の形成が阻害される。ただし、前記した熱膨張ビーズを溶解しない溶剤を主たる溶剤として（例えば、全溶剤中８０質量％以上）用いる場合には、目的に応じて、熱膨張ビーズに損傷を与えない量（例えば、全溶剤中２０質量％以下）であれば、ＤＭＦを併用してもかまわない。
中間層形成用組成物における溶剤の含有量は、前記２液ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂１００質量部に対して、１０質量部〜５００質量部であることが好ましく、３０質量部〜７０質量部であることがより好ましい。
【００４６】
（着色剤）
中間層形成用組成物には、中間層の外観を調製する目的で着色剤を含有する。中間層に使用される着色剤としては、各種顔料や染料を含む着色有機微粒子などを目的に応じて選択して用いることができるが、意匠性、耐久性の観点から、有機顔料及び無機顔料から選択される１種以上又はこれら顔料を含む着色有機微粒子であることが好ましい。なお、前記した表面層にも着色剤を含んでもいてよく、表面層における着色剤と中間層における着色剤は同じであっても異なっていてもよい。
着色剤としては、ＤＩＣ（株）製ダイカラックシリーズなどの着色有機微粒子が好ましく用いられる。また、着色剤の含有量は表皮材の使用目的に応じて適宜選択されるが、主剤であるポリカーボネート系ポリウレタン樹脂１００質量部に対して、１質量部〜１００質量部の範囲で含有することが好ましい。着色剤を複数種含有する場合、含有量は複数の着色剤の総量を示す。
なお、中間層形成用組成物には、その他の添加剤を、本発明の効果を損なわない範囲において併用してもよい。併用しうる添加剤としては、難燃剤、鎖伸長剤、チキソトロピー付与剤、消泡剤、レベリング剤、界面活性剤などが挙げられる。
【００４７】
（鎖伸長剤）
本発明に係る中間層塗布液には、鎖伸長剤を含有することが、得られる表皮材の強度向上の観点から好ましい。本発明に使用しうる鎖伸長剤には特に制限はないが、中間層塗布液の主剤としてポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を用いることから、ポリウレタン樹脂の原料であるイソシアネート化合物と相互作用することで、得られるウレタン樹脂の高分子量化や柔軟性向上などの効果を奏し易いアミン系鎖伸長剤が好ましい。具体的には、例えば、市販品として、ＤＩＣ（株）製のＣＬＨ−１などが挙げられる。
鎖伸長剤の添加量としては、主剤であるポリカーボネート系ポリウレタン樹脂１００質量部に対して、１質量部〜１０質量部の範囲であることが好ましい。この添加量の範囲において、形成される中間層の柔軟性と強度を両立しうる。
【００４８】
（難燃剤）
本発明に係る中間層塗布液には、難燃剤を含有してもよい。特に、本発明の製造方法により得られる合成樹脂表皮材を車輌用内装材などに用いる場合には、強度とともに難燃性が重要になるため、難燃剤を含有することが好ましい。
本発明に使用しうる難燃剤は、公知のものを適宜使用することができ、例えば、金属水酸化物、リン系難燃剤、及び、窒素−リン系難燃剤などを使用してもよい。難燃剤は市販品としても入手可能であり、例えば、クラリアントジャパン（株）製のＳＴＣパウダーなどが挙げられる。
難燃性の含有量は、主剤であるポリカーボネート系ポリウレタン樹脂１００質量部に対して、１質量部〜５０質量部の範囲であることが好ましい。
【００４９】
（チキソトロピー付与剤）
中間層に使用しうるチキソトロピー付与剤としては、セピオライト、アタパルジャイト、及びスメクタイトから選ばれる鎖状粘度鉱物を親水化処理してなるものが挙げられる。
（レベリング剤）
中間層に使用しうるレベリング剤としては、有機高分子レベリング剤が挙げられ、市販品としては、例えば、ＤＩＣ(株)製、クリスボンアシスターＳＤ−５６などが挙げられる。
レベリング剤を用いる場合の含有量は、ポリウレタン樹脂１００質量部に対し、０．０１質量部〜３質量部であることが好ましい。この含有量の範囲において、レベリング効果が充分に得られ、且つ、レベリング剤の添加に起因する接着性の低下が抑制される。
【００５０】
なお、中間層は、所望により一工程で適度の量を厚塗りすることで、所望の膜厚の中間層を一工程で形成しうるため、前記中間層形成用組成物の２５℃における粘度は５０００ｍＰａ・ｓ〜２００００ｍＰａ・ｓに調整されることが好ましい。塗布液粘度の調製は、溶剤の添加量で制御される。なお、本明細書における粘度は、ＢＭ型粘度計を用い、２５℃、１０ｒｐｍの条件で３回測定した平均値を用いている。
中間層形成用組成物の濃度は、粘度が上記の好ましい範囲にある限り、特に制限はないが、塗布適性の観点からは、固形分濃度が２０質量％〜５０質量％程度であることが好ましい。
【００５１】
中間層形成用組成物の乾燥前の塗布量は、５０ｇ／ｍ２〜５００ｇ／ｍ２であることを要し、１００ｇ／ｍ２〜２００ｇ／ｍ２であることが好ましい。中間層形成用組成物の塗布量が上記範囲において、充分な弾力性と強度を有する合成樹脂表皮材が形成される。
【００５２】
（中間層形成工程）
前記工程において形成された中間層形成用組成物の塗布液層１８を、本工程では、加熱して熱膨張ビーズ１５を発泡させ、気泡２０を内在する中間層２２を形成する。図４（Ｂ）は、前記表面層１６上に、加熱後に形成された気泡２０を内在する中間層２２が積層された状態を示す概略断面図である。
塗布液層１８の乾燥は、温度が９０℃〜１３０℃の範囲にて行われることが好ましく、１００℃〜１２０℃の温度条件にて行われることがより好ましい。
また、前記中間層形成工程において、熱膨張ビーズ１５を膨張させるための加熱温度は１３０℃〜２００℃の範囲であることが好ましく、１５０℃〜１８０℃の範囲であることがより好ましい。
なお、熱膨張ビーズ１５の添加量を一定とした場合、１３０℃〜２００℃の範囲においては、加熱温度の上昇に従って、熱膨張ビーズの体積が増加して形成される気泡２０の体積が大きくなり、中間層２２の膜厚もそれに従って増加することが確認された。
従って、加熱条件を調整して気泡２０の体積を制御することにより、同一の中間層形成用組成物を用いた場合でも、好ましいサイズの空隙（気泡）２０を形成することができ、さらに、そのような気泡２０を内在する中間層２２自体の厚みも制御することができる。このとき、気泡２０の体積を大きくすると中間層２２の膜厚が厚くなり、中間層の密度は低いものとなる。
【００５３】
中間層２２における熱膨張ビーズの膨張により中間層２２は気泡２０を内在することになる。
本発明における中間層形成工程においては、中間層に含まれる溶剤として揮発性に富み、且つ、熱膨張ビーズを構成する樹脂に悪影響を与えない有機溶剤を選択しているため、塗布液層の乾燥、及び、加熱による熱膨張ビーズの膨張が速やかに行われ、作業性に優れる。
なお、本発明の好ましい態様では、中間層形成用組成物に用いられる２液型ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂組成物が、少なくとも、ブロック型イソシアネートと、ジオールと含むものであるが、さらに、ジアミン系鎖伸長剤を含むことが好ましい。ジアミン系鎖伸長剤を含有することで、熱膨張ビーズ膨張のための加熱により、鎖伸長剤と前記ウレタン樹脂原料であるブロック型イソシアネートのイソシアネート部分のブロック剤が解離し、鎖伸長剤が有するジアミン構造との重合反応によって、中間層内により高い分子量の高分子構造が形成され、膜強度が向上するとともに、鎖状構造の伸長により樹脂の柔軟性も改良される。
このため、得られた中間層は気泡を内在することで適度な厚みと弾力性を有し、且つ、高分子化により膜強度や柔軟性が向上するため、強度と弾力性に優れた表皮材を得ることができる。
基材上の中間層の厚みは、合成樹脂表皮材の使用目的に応じて適宜調整されるが、乾燥後の中間層の厚みとして、５０μｍ〜１０００μｍの範囲であることが好ましく、１００μｍ〜７００μｍの範囲であることがさらに好ましい。
【００５４】
〔積層体形成工程〕
本工程では、形成された中間層２２表面に、接着剤を塗布、乾燥させて接着層２４を形成し、表皮材形成用積層体２６を得る。得られた表皮材形成用積層体２６は、接着層２４の表面を保護シートで被覆して合成樹脂表皮材形成用材料として保存してもよく、引き続き次工程で基材２８をラミネートして合成樹脂表皮材１０を形成してもよい。
【００５５】
〔転写工程〕
得られた表皮材形成用積層体２６の接着層２４を有する面と基材２８とを密着させてラミネートすることで、表皮材形成用積層体２６が接着層２４を介して基材２８と密着する。ラミネートは常法で行うことができる。中間層２２に内在する気泡２０を損傷せず、中間層２２の厚みを維持したまま基材２８と密着させるため、ラミネートはロールニップ装置により、加熱温度を１００℃〜１５０℃の範囲として行うことが好ましい。
その後、図４（Ｃ）に示すように、剥離剤層１４を有する仮支持体１２を剥離することで、表面層１６に皮革様の凹凸模様を有し、弾力性と強度を有する合成樹脂表皮材１０を得る。
【００５６】
＜基材＞
本発明の合成樹脂表皮材のベースに用いられる基材２８には特に制限はなく、公知のものを目的に応じて使用することができる。
具体的には、例えば、トリコットなどの繊維からなる編布又は不織布などの基布、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマーなどの熱可塑性エラストマーや熱可塑性樹脂をシート状に成形したものなどが挙げられる。
基材２８として基布を用いる場合には、特に加工せず、表皮材形成用積層体をラミネートすればよい。また、熱可塑性エラストマー或いは熱可塑性樹脂からなるシートを基材として用いる場合には、接着性の向上のために、コロナ放電処理などの易接着処理を施したり、接着助剤層（プライマー層）を設けたりしてもよい。
基材は単層であっても、目的に応じた物性を有するシートを積層した重層構造を有するものであってもよい。
【００５７】
なお、必要に応じて図４（Ｄ）に示すように表面層１６の表面にカーボンブラックなどの着色剤を含有する第１の表面処理層２９を形成し、更にその上に艶消し剤などを含有する第２の表面処理層３０を形成してもよい。
本発明の製造方法によれば、所望の膜厚と弾力性、強度を有する中間層を備えた合成樹脂表皮材を簡易な製造方法により容易に製造しうる。
【００５８】
２．合成樹脂表皮材の製造装置
＜構成＞
以下、本発明に係る合成樹脂表皮材の製造装置の一例について図面を用いて構成を説明する。
図１に示すように、合成樹脂表皮材の製造装置１は、ロール状に巻回されたウェブ状の仮支持体１２を巻き戻して長手方向ａに沿って送り出す仮支持体送出部３と、仮支持体送出部３から送り出された仮支持体１２の剥離剤層１４に表面層形成用組成物を塗布、乾燥して表面層１６を形成する表面層形成装置５と、仮支持体送出部３からの仮支持体１２の送出方向ａ、言い換えれば搬送方向ａに沿って表面層形成装置３の下流側に位置するとともに、表面層１６の表面に中間層形成用組成物を塗布して塗布液層１８を形成し、これを乾燥して中間層２２とする中間層形成装置７と、搬送方向ａに沿って中間層形成装置７の下流側に位置するとともに、中間層２２の表面に接着剤を塗布、乾燥して接着層２４を形成して表皮材形成用積層体２６とする接着層形成装置９と、を備える。
【００５９】
搬送方向ａに沿って接着層形成装置９の下流側には、表皮材形成用積層体２６の接着層２４に基材２８を加圧、密着させてラミネートする基材ラミネート装置１１と、基材２８がラミネートされた表皮材形成用積層体２６から仮支持体１２を剥離して合成皮革３１とする仮支持体剥離装置１３と、仮支持体剥離装置１３で剥離した仮支持体１２を巻き取る仮支持体巻取部１７と、が設けられている。そして、搬送方向ａに沿って最も下流側には、完成した合成樹脂表皮材１０または合成皮革３１を巻き取る製品巻取部１９が設けられている。合成樹脂表皮材の製造装置１において、仮支持体送出部３と仮支持体巻取部１７とは本発明の仮支持体搬送装置に相当する。
【００６０】
表面層形成装置５は、仮支持体１２の剥離剤層１４に表面層形成用組成物を塗布する塗布部５０と、塗布部５０で塗布された表面層形成用組成物の塗布重量を検出して単位面積当り塗布量を求めるβ線重量計５１と、搬送方向ａに沿ってβ線重量計５１の下流側に位置し、塗布部５０で塗布された表面層形成用組成物を乾燥させる両面乾燥機５２と、を備える。
【００６１】
中間層形成装置７は、表面層形成装置５で形成された表面層１６の表面に中間層形成用組成物を塗布する塗布部７０と、塗布部７で塗布された中間層形成液の塗布重量を検出して単位面積当り塗布量を求めるβ線重量計７１と、搬送方向ａに沿ってβ線重量計７１の下流側に位置し、中間層形成用組成物を乾燥させて塗布液層１８とし、次いで加熱、発泡させて中間層２２とする両面乾燥機７２と、を備える。
【００６２】
接着層形成装置９は、中間層形成装置７で形成された中間層２２の表面に接着剤を塗布して接着層２４を形成する塗布部９０と、塗布部９０で形成された接着剤の重量を検出して単位面積当り塗布量を求めるβ線重量計９１と、搬送方向ａに沿ってβ線重量計９１の下流側に位置し、塗布部９０で塗布された接着剤を乾燥させる両面乾燥機９２と、を備える。
【００６３】
以下、表面層形成装置５の塗布部５０について説明する。図１および図２に示すように、塗布部５０は、仮支持体１２が巻き掛けられるバックアップローラ５０Ｂと、バックアップローラ５０Ｂに巻き掛けられた仮支持体１２の剥離剤層１４に表面層形成用組成物を加圧、吐出して塗布するクローズドダイコータ５０Ａと、を備える。
【００６４】
図２に示すように、クローズドダイコータ５０Ａは、仮支持体１２の搬送方向ａ、言い換えればバックアップローラ５０Ｂの回転方向ａに対して上流側に位置するバックプレート５０Ｃと、バックアップローラ５０Ｂの回転方向ａに沿って下流側に位置するフロントプレート５０Ｄと、バックプレート５０Ｃとフロントプレート５０Ｄとの間に形成された吐出流路５０Ｅと、を備える。吐出流路５０Ｅの上端はスリット状の吐出口５０Ｆとされている。クローズドダイコータ５０Ａは、吐出口５０Ｆが仮支持体１２の搬送方向ａに対して直交するように配置されている。
【００６５】
バックプレート５０Ｃおよびフロントプレート５０Ｄの両端には、サイドプレートが設けられているが、図２においてサイドプレートは省略されている。
【００６６】
吐出流路５０Ｅの下端は表面層形成用組成物が供給される塗布液供給流路５０Ｇとされている。塗布液供給流路５０Ｇには、管路５０Ｉを介して表面層形成用組成物を圧送するためのポンプ５０Ｈが接続されている。
【００６７】
ポンプ５０Ｈの回転数は、β線重量計５１における表面層形成用組成物の塗布重量の計量結果に基づいて、吐出口５０Ｆからの表面層形成用組成物の塗布量が一定になるように制御される。
【００６８】
中間層形成装置７の塗布部７０および接着層形成装置９の塗布部９０も表面層形成装置５の塗布部５０と同様の構成を有しているから、説明は省略する。
【００６９】
次に、両面乾燥機５２について説明する。
図３に示すように、両面乾燥機５２は、両面熱風ノズル型乾燥機であって、仮支持体１２の入口５２Ｂおよび出口５２Ｃが形成された筺体５２Ａを有する。筺体５２Ａの内部は、仮支持体１２の経路を境として、仮支持体１２における表面層形成用組成物を塗布した側の面、即ち表側面を加熱乾燥する表側面加熱室５２Ｄと、仮支持体１２における裏側面を加熱乾燥する裏側面加熱室５２Ｅと、に分かれている。
【００７０】
表側面加熱室５２Ｄにおいては、スリット状の熱風噴出口５２Ｌが設けられた熱風ノズル５２Ｆが天井面５２Ｇから仮支持体１２の搬送経路に向かって一定の間隔で突出している。熱風噴出口５２Ｌの方向は、仮支持体１２の搬送方向ａと直交する方向とされている。また、表側面加熱室５２Ｄの入口５２Ｂ寄りの部分は昇温ゾーン５２Ｊとされ、出口５２Ｃ寄りの部分は乾燥ゾーン５２Ｋとされている。昇温ゾーン５２Ｊにおいては、乾燥ゾーン５２Ｋよりも熱風ノズル５２Ｆから噴き出す熱風の風速が低く設定されている。
【００７１】
裏側面加熱室５２Ｅにおいては、熱風ノズル５２Ｆと同様の構成を有する熱風ノズル５２Ｈが床面５２Ｉから仮支持体１２の搬送経路に向かって一定の間隔で突出している。但し、熱風ノズル５２Ｈの間隔は熱風ノズル５２Ｆの間隔よりも大きく設定されている。図３に示す例においては、熱風ノズル５２Ｈの間隔は熱風ノズル５２Ｆの間隔の２倍であるが、２倍には限定されない。熱風ノズル５２Ｈにおいては、昇温ゾーン５２Ｊおよび乾燥ゾーン５２Ｋと比較して熱風の風速は低く、風量は大きく設定されている。裏側面加熱室５２Ｅには、また、仮支持体１２を下から支持するための支持ローラ５２Ｍが一定間隔で設けられている。
【００７２】
中間層形成装置７の両面乾燥機７２および接着層形成装置９の両面乾燥機９２も表面層形成装置５の両面乾燥機５２と同様の構成を有し、且つβ線重量計７１，９１における測定結果に基づいて制御されるから、説明は省略する。
【００７３】
基材ラミネート装置１１は、表皮材形成用積層体２６の接着層２４が形成された側の面に基材２８をニップするためのニップローラ１１Ａを有する。
【００７４】
仮支持体剥離装置１３は、基材２８が基材２８がラミネートされた表皮材形成用積層体２６を仮支持体１２の側の面、言い換えれば下面で支持する支持ローラ１３Ａを有する。
【００７５】
＜作用＞
以下、合成樹脂表皮材の製造装置１の作用について説明する。
仮支持体送出部３から送り出された仮支持体１２は、先ず、表面層形成装置５を通過する。ここで、表面層形成装置５、中間層形成装置７、接着層形成装置９においては、仮支持体１２は、塗布部５０、７０、９０におけるバックアップローラ５０Ｂ，７０Ｂ、９０Ｂに、剥離剤層１４が形成されていない側の面が当接するように巻きかけられる。
【００７６】
したがって、図２に示すように、表面層形成装置５の塗布部５０においては、クローズドダイコータ５０Ａによって剥離剤層１４の表面に表面層形成用組成物が塗布される。
【００７７】
表面層形成用組成物が塗布された仮支持体１２は、両面乾燥機５２を通過する。これによって塗布された表面層形成用組成物が加熱、乾燥され、図４（Ａ）に示すように剥離剤層１４の表面に表面層１６が形成される。
【００７８】
表面層１６が形成された仮支持体１２は、次に中間層形成装置７を通過する。中間層形成装置７においては、クローズドダイコータ７０Ａによって表面層１６の表面に中間層形成用組成物が塗布される。中間層形成用組成物が塗布された仮支持体１２は、次いで両面乾燥機７２に通過する。両面乾燥機７２においては、昇温ゾーン７２Ｊにおいて中間層形成用組成物が乾燥されて図４（Ａ）に示すように塗布液層１８が形成され、次いで乾燥ゾーン７２Ｋで塗布液層１８が更に加熱することにより、塗布液層１８中の発泡ビーズが発泡し、図４（Ｂ）に示すように気泡２０を含む中間層２２が形成される。
【００７９】
中間層２２が形成された仮支持体１２は、接着層形成装置９を通過し、図４（Ｂ）に示すように中間層２２の表面に接着層２４が形成され、表皮材形成用積層体２６とされる。
【００８０】
表皮材形成用積層体２６は、次に基材ラミネート装置１１を通過し、次いで仮支持体剥離装置１３を通過する。これにより、図４（Ｃ）に示すように接着層２４が形成された側の面に基材２８がラミネートされるとともに、表面層１６から仮支持体１２が剥離され、合成樹脂表皮材１０とされる。
【００８１】
仮支持体剥離装置１３で剥離された仮支持体１２は、仮支持体巻取部１７でロール状に巻き取られる。
【００８２】
一方、合成樹脂表皮材１０は、製品巻取部１９でロール状に巻き取られる。
【００８３】
製造装置１においては、表面層形成装置５においてクローズドダイコータ５０Ａを用いて表面層形成用組成物を塗布している。ここで、クローズドダイコータ５０Ａにおいては、表面層形成用組成物はポンプ５０Ｈで圧送されて吐出口５０Ｆから吐出するから、仮支持体１２の表面に形成された凹凸に圧入される。これは、中間層形成装置７および９においても同様である。
【００８４】
したがって、表面層形成装置５、中間層形成装置７、および接着層形成装置９において夫々表面層形成用組成物、中間層形成用組成物、および接着剤を厚塗りしているにも拘らず、高速で塗布することが可能である。
【００８５】
また、表面層形成用組成物、中間層形成用組成物、および接着剤への気泡の混入が防止され、気泡の混入による外観不良の発生を防止できる。更に、表面層形成用組成物および中間層形成用組成物は、仮支持体１２の表面に形成された凹凸の奥まで圧入されるから、仮支持体１２の表面に形成されたシボ形状が忠実に再現される。したがってシボ形状の再現不足に起因する不自然な光沢の発生や塗布液中の溶媒の突沸に起因する外観不良の発生が効果的に抑止される。
【００８６】
更に、表面層形成装置５、中間層形成装置７、および接着層形成装置９においては、仮支持体１２を両面から加熱、乾燥しているから、表面層形成用組成物、中間層形成用組成物、および接着剤を厚塗りしているにも拘らず、乾燥を迅速に行うことができ、乾燥ムラの発生を防止できる。
【００８７】
加えて両面乾燥機５２、７２、９２は、表側面乾燥室５２Ｄ、７２Ｄ、９２Ｄが入口側の昇温ゾーン５２Ｊ、７２Ｊ、９２Ｊと出口側の乾燥ゾーン５２Ｋ、７２Ｋ、９２Ｋに分割され、熱風の風速は、昇温ゾーン５２Ｊ、７２Ｊ、９２Ｊにおいては低く、乾燥ゾーン５２Ｋ、７２Ｋ、９２Ｋにおいては風速が高く設定されている。このため、塗布された表面層形成用組成物、中間層形成用組成物、および接着剤は、昇温ゾーン５２Ｊ、７２Ｊ、９２Ｊで徐々に昇温される。そして、乾燥ゾーン５２Ｋ、７２Ｋ、９２Ｋでは昇温ゾーン５２Ｊ、７２Ｊ、９２Ｊよりも強く加熱される。したがって、昇温ゾーン５２Ｊ、７２Ｊ、９２Ｊにおいては、表面層形成用組成物、中間層形成用組成物、および接着剤中の溶媒が徐々に蒸発して除去され、乾燥ゾーン５２Ｋ、７２Ｋ、９２Ｋでは殆ど溶媒がない状態まで乾燥される。
【００８８】
一方、裏側面乾燥室５２Ｅ，７２Ｅ、９２Ｅにおいては、表側面乾燥室５２Ｄ、７２Ｄ、９２Ｄよりも熱風の風速は低く、風量は多く設定されているから、仮支持体１２に塗布された表面層形成用組成物、中間層形成用組成物、および接着剤が裏側から急激に加熱されることによる膨れなどの外観不良が発生するのが防止される。
【実施例】
【００８９】
（実施例１）
【００９０】
（基材）
トリコット生地（４０デニール糸の編物）基布を基材２８として用いた。
【００９１】
（仮支持体）
仮支持体１２としては、以下の手順で作製したものを用いた。
コンピュータグラフィックスにより天然皮革の原型を作成し、そのデジタルデータに基づいてシリコーンゴムローラ表面を赤外線レーザ彫刻し、微細なシボ形状を有する絞押しロール（エンボスロール）を得た。
このエンボスロールと、不織布上に４−メチル−１−ペンテン系樹脂を含む樹脂組成物からなる厚さ２００μｍの樹脂層を有する離型材形成用のシートを用いて、精緻なシボ形状をもつ革シボ形状の仮支持体１２を作製した。
さらに仮支持体１２のシボ面側に表面離型処理を行い、剥離剤層１４を形成した。
【００９２】
（表面層形成用組成物）
・一液型エーテル変性ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂          １００質量部
（ＤＩＣ(株)製、クリスボンシリーズ）
・着色有機樹脂微粒子（ＤＩＣ（株）製、ダイカラックシリーズ）      ３８質量部
・溶剤（トルエン）                                                １４質量部
・溶剤（ＤＭＦ）                                                  ３６質量部
【００９３】
上記表面層形成用組成物を充分に混合し、固形分約１５質量％の表面層形成用組成物を得た。
前記剥離剤層１４を備えた仮支持体１２の剥離剤層１４形成側の表面に、前記表面層形成用組成物を、クローズドダイコータを用いて、ウエット塗布量が２６０ｇ／ｍ２となるように塗布した。塗膜が形成された後、１００℃で２分間、両面熱風ノズル型乾燥機を用いて塗膜を乾燥して、仮支持体１２上に表面層１６（乾燥後の膜厚：約４０μｍ）を形成した。
【００９４】
（中間層形成用組成物）
・２液型ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂組成物                １００質量部
（ＤＩＣ(株)製、クリスボン  ＴＫ１０１５Ｔ）
・熱膨張ビーズ                                                      ４質量部
（日本フェライト社製、エクスパンセルＤＵ１２０）
・アミン系鎖伸長剤                                              ４．６質量部
（ＤＩＣ(株)製、クリスボンＣＬＨ−１）
・着色有機樹脂微粒子                                            ５．０質量部
（ＤＩＣ（株）製、ダイカラックシリーズ）
・リン酸塩系難燃剤                                                ３２質量部
（クラリアントジャパン製、ペコフレームＳＴＣパウダー）
・レベリング剤                                                  ０．２質量部
（ＤＩＣ(株)製、クリスボンアシスターＳＤ−５６）
・溶剤（ＰＧＭＥ）                                                ２６質量部
・溶剤（酢酸エチル）                                              ２６質量部
【００９５】
上記中間層形成用組成物を充分に混合し、固形分約５０質量％の中間層形成用組成物を得た。
前記表面層１６上に、前記中間層形成用組成物を、クローズドダイコータを用いて、ウエット塗布量が１５０ｇ／ｍ２となるように塗布した。塗膜が形成された後、１００℃で２分間、両面熱風ノズル型乾燥機を用いて塗膜を乾燥して、図４（Ａ）に示すように表面層１６上に塗布液層１８（乾燥後の塗布量：７９ｇ／ｍ２）を形成した。
形成された塗布液層１８を有する積層体を、両面熱風ノズル型乾燥機を用いて１７０℃で２分間加熱し、熱膨張ビーズを膨張させ、図４（Ｂ）に示すように気泡２０を内在する厚み約３６０μｍの中間層２２を形成した。
【００９６】
形成された中間層２２表面に接着剤（ＤＩＣ(株)製、クリスボンＴＡ−２０５）を約１３０ｇ／ｍ２塗布し、１００℃で２分間乾燥して接着層２４を形成し、合成樹脂表皮材形成用の積層体２６を得た。
次に、積層体２６の接着層２４とトリコット基布（基材）２８とを接触させ、ロールニップ装置でラミネートした。加熱温度は１３５℃とした。
仮支持体１２を剥離して、図４（Ｃ）に示すように、基材２８表面に、接着層２４、気泡２０を内在する中間層２２及び表面層１６をこの順で有する合成樹脂表皮材１０を得た。
【００９７】
（第１の表面処理形成用組成物）
得られた積層体上に、１００％モジュラスが７８４Ｎ／ｃｍ２の無黄変型ポリカーボネート系ポリウレタン表面処理剤（スタール社製：ＷＦ−１３−１３９）に着色剤としてカーボンブラック顔料を１質量％、滑材としてシリコーンエマルジョン（日信化学工業(株)製：シャリーヌ１７０ＥＭ）を１０質量％、また架橋剤としてカルボジイミドを５質量％添加し、乾燥厚みが８μｍとなる様にグラビアリバース塗布装置で塗工し１４０℃×２分間乾燥して平面摩耗性に優れる第１の表面処理層２９を形成した。なお、ダイレクトリバースグラビアコータ等でもよい。
【００９８】
（第２の表面処理形成用組成物）
さらに、第１の表面処理層２９上に１００％モジュラスが７３５Ｎ／ｃｍ２の無黄変型ポリカーボネート系ポリウレタン（大日精化工業(株)製：レザミンＬＵ−５０３ＳＰ）に艶消し剤として、平均粒径１０−２０μｍのウレタンビーズと吸放湿機能を持つ有機物（(株)カネカ製：コラーゲン粉末（平均粒径３−５μｍ））が添加されている表面処理剤を、乾燥厚みが３μｍとなる様にダイレクトグラビアコータにて塗工し１４０℃×２分間乾燥して、しっとりした高触感の第２の表面処理層３０を形成し、図４（Ｄ）に示すように精緻なシボ形状をもつ革シボ調の合成皮革３１を得た。なお、グラビアリバース塗布装置でもよい。
【００９９】
（得られた合成樹脂表皮材の評価）
〔外観〕
所謂ツヤチカについては、外観を目視で観察し、天然皮革にはない、不自然な光沢が認められるものをツヤチカあり、として「×」と評価し、外観上の不自然な光沢が認められないものを「○」と評価した。  同時に、ピンホールなどの外観形状の異常についても評価した。
〔厚薄感〕
厚薄感に係る触感試験条件は以下の通りである。
試験機としては、カトーテック(株)社製ＫＥＳ−Ｇ５ハンディー圧縮試験機を用いた。
〈試験条件〉
速度：０．２ｍｍ／ｓｅｃ
荷重：５０ｇｆ／ｃｍ２
〈評価方法〉
上記条件にて得られたＴｏ−Ｔｍの値より厚薄感を求め判定する。Ｔｏ−Ｔｍの値が大きい程、凹凸の豊かな仮支持体１２の奥まで塗料が塗られたため、ボリューム感があるといえる。結果を表１に示す。
【０１００】
【表１】
0005823324.tif 000002
【０１０１】
表１に示すように、実施例１で得られた合成皮革３１には、ツヤチカやピンホールのような外観異常は全く認められなかった。また、シボ模様が忠実に再現され、ボリューム感があった。
【０１０２】
（実施例２）
第１の表面処理層２９と第２の表面処理層３０を設けなかった以外は実施例１と同様に実施して図４（Ｃ）に示す合成樹脂表皮材１０を得た。得られた合成樹脂表皮材１０について、実施例１と同様の手順で外観および厚薄感を評価した。結果を表1に示す。
【０１０３】
表１に示すように、実施例２で得られた合成樹脂表皮材１０にもツヤチカやピンホールのような外観異常は全く認められなかった。また、シボ模様が忠実に再現され、ボリューム感があった。
【０１０４】
（比較例１）
表面層１６、中間層１８、接着層２４の３つの層の形成において、表面層形成用組成物、中間層形成用組成物、および接着剤の塗布を、クローズドダイコータに代えて液ダム方式のナイフコーターを用いて行い、塗膜の乾燥を、両面熱風ノズル型乾燥機に代えて片側熱風ノズル型乾燥機を用いて行った以外は、実施例１と同様に実施して合成皮革を作製した。得られた合成皮革について、実施例１と同様の手順で外観および厚薄感を評価した。結果を表１に示す。
【０１０５】
表１に示すように、比較例１で得られた合成皮革にはツヤチカやピンホールのような外観異常が明瞭に認められた。また、シボ模様が忠実に再現されなかったため、ボリューム感に乏しかった。
【０１０６】
（比較例２）
表面層１６、中間層１８、接着層２４の３つの層の形成において、表面層形成用組成物、中間層形成用組成物、および接着剤の塗布を、クローズドダイコータに代えて液ダム方式のナイフコーターを用いて行い、塗膜の乾燥を、両面熱風ノズル型乾燥機に代えて片側熱風ノズル型乾燥機を用いて行った以外は、実施例２と同様に実施して合成樹脂表皮材を作製した。得られた合成樹脂表皮材について、実施例１と同様の手順で外観および厚薄感を評価した。結果を表１に示す。
【０１０７】
表１に示すように、比較例２で得られた合成樹脂表皮材にもツヤチカやピンホールのような外観異常が明瞭に認められた。また、シボ模様が忠実に再現されなかったため、ボリューム感に乏しかった。
【符号の説明】
【０１０８】
１      製造装置
３      仮支持体送出部
５      表面層形成装置
７      中間層形成装置
９      接着層形成装置
１０      合成樹脂表皮材
１１      基材ラミネート装置
１１Ａ    ニップローラ
１２      仮支持体
１３      仮支持体剥離装置
１３Ａ    支持ローラ
１４      剥離剤層
１５      熱膨張ビーズ
１６      表面層
１７      仮支持体巻取部
１８      塗布液層
１９      製品巻取部
２０      気泡
２２      中間層
２４      接着層
２６      表皮材形成用積層体
２８      基材
２９      第１の表面処理層
３０      第２の表面処理層
３１      合成皮革
５０、７０、９０      塗布部
５０Ａ、７０Ａ、９０Ａ      クローズドダイコータ
５０Ｂ、７０Ｂ、９０Ｂ      バックアップローラ
５１、７１、９１      β線重量計
５２，７２，９２      両面乾燥機
【図１】
0005823324.tif 000003
【図２】
0005823324.tif 000004
【図３】
0005823324.tif 000005
【図４】
0005823324.tif 000006