(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫の合成ゴム生地１００質量部に対して顔料１〜１０質量部を含有して板状に形成された合成ゴム生地板とし、前記顔料の色が互いに異なる前記合成ゴム生地板を積層してパーオキサイド架橋することにより一体に形成したことを特徴とする合成ゴム製まな板。
【請求項２】
前記合成ゴム生地は、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム及びスチレン−ブタジエン共重合体の少なくとも何れかであることを特徴とする請求項１に記載の合成ゴム製まな板。
【請求項３】
前記合成ゴム生地は、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエンゴムとスチレン−ブタジエン共重合体とを配合比１：０．２〜１：１で配合したことを特徴とする請求項２に記載の合成ゴム製まな板。
【請求項４】
それぞれの前記合成ゴム生地板は、厚さ３〜１５ｍｍの範囲で、同じ厚さとなるように形成されていることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の合成ゴム製まな板。
【請求項５】
前記顔料は、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、酸化鉄、群青、酸化コバルト、酸化クロム（III）、水酸化アルミニウム、ジスアゾエロー、イソインドリノンエロー、ベリリンレッド及びフタロシアニンブルーの少なくとも何れかであることを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の合成ゴム製まな板。
【請求項６】
未加硫の合成ゴム生地１００質量部に対して顔料１〜１０質量部を含有して板状に形成された合成ゴム生地板とし、前記顔料の色が互いに異なる前記合成ゴム生地板を積層した後、積層方向において均一に加圧及びパーオキサイド架橋して、その後、加圧及び冷却することを特徴とする合成ゴム製まな板の製造方法。
【請求項７】
前記加圧及び架橋の条件は、８〜２２ＭＰａで加圧し、１４０℃〜１８０℃の温度で５分〜２００分の架橋とし、前記加圧及び冷却の条件は、面圧１〜３ＭＰａ／ｃｍ２を加えながら、前記架橋温度よりも低い温度で５〜２０分行うことを特徴とする請求項６に記載の合成ゴム製まな板の製造方法。
【請求項８】
前記合成ゴム生地は、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム及びスチレン−ブタジエン共重合体の少なくとも何れかであることを特徴とする請求項６又は７に記載の合成ゴム製まな板の製造方法。
【請求項９】
前記合成ゴム生地は、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエンゴムとスチレン−ブタジエン共重合体とを配合比１：０．２〜１：１で配合したものであることを特徴とする請求項８に記載の合成ゴム製まな板の製造方法。
【請求項１０】
前記合成ゴム生地板は、厚さ３〜１５ｍｍの範囲で、同じ厚さとなるように形成されていることを特徴とする請求項６乃至９の何れか１項に記載の合成ゴム製まな板の製造方法。
【請求項１１】
前記顔料は、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、酸化鉄、群青、酸化コバルト、酸化クロム（III）、水酸化アルミニウム、ジスアゾエロー、イソインドリノンエロー、ベリリンレッド及びフタロシアニンブルーの少なくとも何れかであることを特徴とする請求項６乃至１０の何れか１項に記載の合成ゴム製まな板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、家庭用及び業務用として使用される合成ゴム製まな板及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
最近、まな板の使用の際に野菜用又は肉用で使用面を変えたいという要望があるため、表と裏面にシールや刻印で野菜用の面又は肉用の面等の使用目的を表示するようにしている。
このような表示は合成ゴム製のまな板にも行われていたが、表と裏で面全体を異なる色にして、上記表示の代わりにしようとした場合には、例えば、特許文献１に提案される通り、合成ゴム層の間に樹脂層や木層を水性接着剤やタッカーにより接着した複層構造とすることが一般的である。
しかしながら、層間で剥離が生じたり、長期使用の場合における接着面の耐久性に問題が生じたり、或いは、製造工数が多くなるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−２０４９０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、本発明は、合成ゴム製のまな板の少なくとも表と裏面を異なる色にして用途面を明確に表示するとともに、製造工数が少なく、しかも、層間の剥離の問題がない合成ゴム製まな板及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明者等は鋭意検討の結果、以下の通り解決手段を見出した。
本発明の合成まな板は、請求項１に記載の通り、未加硫の合成ゴム生地１００質量部に対して顔料１〜１０質量部を含有して板状に形成された合成ゴム生地板とし、前記顔料の色が互いに異なる前記合成ゴム生地板を積層してパーオキサイド架橋することにより一体に形成したことを特徴とする。
請求項２記載の本発明は、請求項１記載の発明において、前記合成ゴム生地は、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム及びスチレン−ブタジエン共重合体の少なくとも何れかであることを特徴とする。
請求項３記載の本発明は、請求項２に記載の発明において、前記合成ゴム生地は、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエンゴムとスチレン−ブタジエン共重合体とを配合比１：０．２〜１：１で配合したことを特徴とする。
請求項４記載の本発明は、請求項１乃至３の何れか１項に記載の発明において、前記合成ゴム生地板は、厚さ３〜１５ｍｍの範囲で、同じ厚さとなるように形成されていることを特徴とする。
請求項５記載の本発明は、請求項１乃至４の何れか１項に記載の発明において、前記顔料は、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、酸化鉄、群青、酸化コバルト、酸化クロム（III）、水酸化アルミニウム、ジスアゾエロー、イソインドリノンエロー、ベリリンレッド及びフタロシアニンブルーの少なくとも何れかであることを特徴とする。
また、本発明の合成ゴム製まな板の製造方法は、請求項６に記載の通り、未加硫の合成ゴム生地１００質量部に対して顔料１〜１０質量部を含有して板状に形成された合成ゴム生地板とし、前記顔料の色が互いに異なる前記合成ゴム生地板を積層した後、積層方向において均一に加圧及びパーオキサイド架橋して、その後、加圧及び冷却することを特徴とする。
請求項７記載の本発明は、請求項６記載の発明において、前記加圧及び架橋の条件は、８〜２２ＭＰａで加圧し、１４０℃〜１８０℃の温度で５分〜２００分の架橋とし、前記加圧及び冷却の条件は、面圧１〜３ＭＰａ／ｃｍ２を加えながら、前記架橋温度よりも低い温度で５〜２０分行うことを特徴とする。
請求項８記載の発明は、請求項６又は７に記載の発明において、前記合成ゴム生地は、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム及びスチレン−ブタジエン共重合体の少なくとも何れかであることを特徴とする。
請求項９記載の発明は、請求項８記載の発明において、前記合成ゴム生地は、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエンゴムとスチレン−ブタジエン共重合体とを配合比１：０．２〜１：１で配合したものであることを特徴とする。
請求項１０記載の発明は、請求項６乃至９の何れか１項に記載の発明において、前記合成ゴム生地板は、厚さ３〜１５ｍｍの範囲で、同じ厚さとなるように形成されていることを特徴とする。
請求項１１記載の発明は、請求項６乃至１０の何れか１項に記載の発明において、前記顔料は、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、酸化鉄、群青、酸化コバルト、酸化クロム（III）、水酸化アルミニウム、ジスアゾエロー、イソインドリノンエロー、ベリリンレッド及びフタロシアニンブルーの少なくとも何れかであることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、異なる色の合成ゴム生地板を積層して架橋して一体成型することにより、用途面を面全体の色として明確にすることができ、しかも、層間剥離がなく、製造工数が少ない合成ゴム製まな板とすることができる。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
本発明の合成ゴム製まな板は、未加硫の合成ゴム生地１００質量部に対して顔料１〜１０質量部を含有して板状に形成された合成ゴム生地板とし、前記顔料の色が互いに異なる前記合成ゴム生地板を積層して架橋することにより一体に形成したものである。
本発明において、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム及びスチレン−ブタジエン共重合体の少なくとも何れかの未加硫のゴム生地を使用する。尚、未加硫とは、加硫前の状態のことをいい、Ａ型硬度計による硬度は８０〜８５程度のものをいう。
顔料としては、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、酸化鉄、群青、酸化コバルト、酸化クロム（III）及び水酸化アルミニウム等の無機顔料、ジスアゾエロー、イソインドリノンエロー、ベリリンレッド及びフタロシアニンブルー等の有機顔料、蛍光顔料、並びに、蓄光顔料の少なくとも何れかを使用することができる。尚、顔料の単独使用は、発色性・分散性の問題が発生する場合があることから、ゴム生地に顔料を練りこんで作られたマスターを利用することが望ましい。
本発明では、合成ゴム生地１００質量部に対して顔料１〜１０質量部を含有して板状に形成して合成ゴム生地板とする。顔料１０質量部を超えると、製品色調が変化（濃くなる）してくるからである。
合成ゴム生地は、まな板として使用できる程度の面積と、積層後にまな板として使用できる程度の厚さに成型して合成ゴム生地板とする。そして、積層される合成ゴム生地板間で異なる色となるように顔料を選択して、互いに異なる色の合成ゴム生地板を積層した後、架橋することにより一体に形成する。
これにより、異なる色の合成ゴム板同士が架橋により接着されることになる。
上記ゴムの中でも、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエンゴムとスチレン−ブタジエン共重合体の配合物を、その配合比を１：０．２〜１：１の範囲で用いることが好ましい。これは、この配合比よりスチレン−ブタジエンゴムの割合が大きくなると、まな板の強度が低下するからである。
【０００８】
また、架橋剤としては、有機過酸化物を用い、この架橋剤の配合は、前記合成ゴム１００重量部に対し、０．２〜５重量部の配合とすることが好ましい。架橋剤の割合が前記配合より少ないと、架橋密度が低下し、硬度、耐劣化性が低下するからである。また、架橋剤の配合が前記配合より多くなると、架橋密度が増すことで硬くなり、柔軟性が低下して、逆にもろくなってしまうからである。
また、まな板のＤ型硬度計による硬度は、５０〜５５とすることが好ましい。これは、硬度が５０未満であると、耐摩耗性が低下し、５５を超えると、柔軟性が低下するからである。上記硬度とすることにより、木のまな板と同じようにかんながけ等を行うことができる。
【０００９】
また、合成ゴム層を構成するゴムには、シリカ、炭酸カルシウム、クレー、木粉等のフィラーや、ポリエチレングリコール、ステアリン酸系、亜鉛華等や、ベンゾトリアゾール系、ヒンダートアミン系等の老化防止剤等の薬品類、カーボンブラック、酸化チタン、オーカ等の顔料を配合することが好ましい。この場合、前記ゴム１００重量部に対し、フィラー１０〜５０重量部、老化防止剤等の薬品類０．５〜１０重量部、顔料１０重量部以下とすることが好ましい。尚、顔料としては、カーボンブラック、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、酸化鉄、群青、酸化コバルト、酸化クロム（III）、水酸化アルミニウム等の無機顔料やジスアゾエロー、イソインドリノンエロー、ベリリンレッド、フタロシアニンブルー等の有機顔料及び蛍光顔料・蓄光顔料等を使用することができる。また、顔料の単独使用は、発色性・分散性の問題が発生する場合があることから、ゴムに顔料を練りこんで作られたマスターの使用が望ましい。
前記フィラーとしては、シリカを用いることが好ましい。シリカの補強性により安定した強度が得られるからである。
本発明のまな板は、前述したように合成ゴム材料を用いて架橋成型するものであるが、まな板としての適度な硬さと木質感を備えたもので、カンナ等で表面を研磨する事ができ、長期にわたり使用することができる。また、合成ゴム材料を用いたまな板は、弾性があり、包丁などによる表面への傷を少なくすることができる。
【００１０】
上記合成ゴム層を構成するゴムは、各層を構成するように異なる色の顔料を添加し、平板状に形成した後に積層して加硫することにより、接着剤等を使用せずに一体に形成される。各ゴム層の組成は顔料の色以外は、全て同じ組成にすることにより、各層の収縮率等の物性が同じとなり、成形時に反りが生じず、また、接合面において各層のゴムが混じり合うことなく境界面を明確に形成することができる。
【００１１】
また、各ゴム層の厚さは、特に制限するものではないが、２等分の色違いにする場合は互いに同じ厚さとする必要があり、互いに３〜１５ｍｍ程度にすることが好ましい。
【００１２】
合成ゴム層を構成するゴムの成形に関しては、顔料を含む平板状の第１の合成ゴム生地上に、第１の合成ゴム生地とは異なる色の顔料を含む平板状の第２の合成ゴム生地を積層した後、加圧して加硫し、その後、加圧して冷却する。
この場合の加硫・加圧の条件は、製品厚みが６ｍｍの場合は１６０℃（±２０℃）×５〜２０分×８〜２２ＭＰａ、１５ｍｍの場合は１６０℃（±２０℃）×２０〜６０分×８〜２２ＭＰａ、３０ｍｍの場合は１６０℃（±２０℃）×４０〜２００分×８〜２２ＭＰａの範囲である。
油圧は、金型のサイズにより調整する必要があり、金型が約９００×８００ｍｍ程度までのサイズであれば、１０〜１５ＭＰａがより好ましいが、それ以上の大判サイズになると油圧も上げる必要がある。
また、その後の加圧冷却の条件は、３〜５ＭＰａ（面圧１〜３ＭＰａ／ｃｍ２）×５〜２０分の範囲とすることが好ましい。また、その温度は加硫・加圧時の温度よりも低いものであればよく、好ましくは、１５〜２５℃とする。
【実施例】
【００１３】
以下に、本発明の実施例について説明する。
（実施例１）
下記の条件により２層まな板（クリーム色／グリーン色）を作製した。
１）原材料名
＜合成ゴム＞
ａ）スチレンブタジエン共重合体：ＪＳＲ製「０２０２」
ｂ）シンジオタクチック１，２−ポリブタジエン：ＪＳＲ製「ＲＢ８２０」
＜架橋剤＞
ｃ）ジアルキルパーオキサイド過酸化物：化薬アクゾ製「パーカードックス１４／４０Ｃ」
＜顔料＞
ｄ）イソインドリノン：レジノカラー工業製「イエロー５ＧＳ−ＬＢ」
ｅ）フタロシアニン：レジノカラー工業製「グリーンＥＰＴ８Ｔ−８１３Ｄ」
ｆ）酸化チタン：「チタンＫＡ１０」
＜充填剤＞
ｇ）湿式シリカ：製「チクソシール３８Ａ」
２）配合量（ＰＨＲ）
＜クリーム色の合成ゴム生地材料＞
ａ）「０２０２」を４７部、ｂ）「ＲＢ８２０」を５３部、ｃ）「パーカードックス１４／４０Ｃ」を０．５部、ｄ）「イエロー５ＧＳ−ＬＢ」を０．５部、ｆ）「チタンＫＡ１０」を１部、ｇ）「チクソシール３８Ａ」を１５部の割合で配合した材料により構成し、Ａ型硬度計の硬度が８１〜８５となるように調製した。
＜グリーン色の合成ゴム生地材料＞
ａ）「０２０２」を４７部、ｂ）「ＲＢ８２０」を５３部、ｃ）「パーカードックス１４／４０Ｃ」を０．５部、ｅ）「グリーンＥＰＴ８Ｔ−８１３Ｄ」を０．１部、ｆ）「チタンＫＡ１０」を１部、ｇ）「チクソシール３８Ａ」を１５部の割合で配合した材料により構成し、Ａ型硬度計の硬度が８３〜８５となるように調製した。
３）作製方法
３−１）混練り
前記配合をバンバリーミキサーにて、１２０℃×６分混練りする。但し、架橋剤のみ後工程のロール練りでの添加とし、良く混合する。その後、生地は切上げず、カレンダーロールにて生地出しを連続して圧延する。その際の生地出し品は、厚さ３．８ｍｍ，幅７８０ｍｍを維持する（カット長さ８８０ｍｍ）。
３−２）仕込み条件
加硫時の金型に仕込む合成ゴム生地板は、８８０×７８０×３．８ｍｍサイズで、使用金型サイズ（８９０×８０５）よりも縦横それぞれ２ｃｍ短くカットしたものを使用した。
また、合成ゴム生地板の仕込み枚数は、クリーム色とグリーン色を積層したものを２組用意し、合成ゴム製まな板の仕込みを実施した。
３−３）加硫および冷却条件
合成ゴム生地板の加硫・加圧は、１７０℃×２０分×１０ＭＰａで実施した。
原板の冷却は、２５℃×３ＭＰａ×１０分で実施した。
３−４）仕上げ条件
仕上げとして、バフ研磨を行い、実施例１の合成ゴム製まな板とした。
【００１４】
（実施例２）
下記の条件により２層まな板（クリーム色／オレンジ色）を作製した。
１）原材料名
顔料である「グリーンＥＰＴ８Ｔ−８１３Ｄ」の代わりに、酸化鉄を使用した以外は、実施例１と同様のものを使用した。
２）配合量（ＰＨＲ）
＜クリーム＞
実施例１と同様にした。尚、加硫前のＡ型硬度計の硬度は８１〜８５であった。
＜オレンジ＞
「グリーンＥＰＴ８Ｔ−８１３Ｄ」を０．１部の代わりに、酸化鉄を０．６部を使用した以外は、実施例１と同様にした。尚、加硫前のＡ型硬度計の硬度は８３〜８５であった。
３）作製方法
３−１）加硫および冷却条件
合成ゴム生地板の加硫は、１６０℃×３５分×１０ＭＰａで実施した以外は、実施例１と同様にした。
【００１５】
上記実施例１及び２のまな板において接合部分の境界線は上下幅１ｍｍ以内の範囲に収まり、波状になっていないことを確認した。また、両実施例のまな板のいずれの層においても、Ｄ型硬度計の硬度が５２であった。