(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工材をＶ字状に折曲しクランクスローを製造する製造方法であって、
前記被加工材を成形するための溝型の凹部を有し、且つこの凹部内の対向面に深さ方向で深い位置ほど傾斜角度が大きくなる少なくとも第１テーパ部及び第２テーパ部を備えた下部金型と、この下部金型の上方から凹部内へ向けて進退する上部金型と、を準備しておき、
前記下部金型においては、第２テーパ部に付される傾斜角度βを、７０°≦β≦８５°とし、前記第１変角部１０の角度φ１及び第２変角部１１の角度φ２を、φ１が１２０°以上、φ２が１４０°以上とすると共に、角度φ１と角度φ２との合計が、２７５°≦φ１＋φ２≦２９０°を満たすようにしておいた上で、
この下部金型における第１テーパ部とこの第１テーパ部よりも深い位置の第２テーパ部との境に生じた変角部を上部金型が通過する位置で、２Ｗｔ/（Ｗｏ-ＷＰ）が０．９以上１．１以下となり、且つ、下部金型の上端部幅より長尺となっている被加工材を下部金型の上に置き、
その後、上部金型により被加工材を下部金型の凹部内へ圧下することとし、
前記上部金型により被加工材を下部金型の凹部内へ圧下するに際して、第１テーパ部では、被加工材の折り曲げ角度が６０°より大きくなるように折り曲げを行い、第２テーパ部では、６０°以下となるようにして折り曲げを行うことでクランクスローを製造する
ことを特徴とする組立型クランクスローの製造方法。
但し、
Ｗｔ：被加工材の厚さ
ＷＰ：上部金型の下端部幅
Ｗｏ：変角部での凹部内の対向幅
【請求項２】
前記上部金型の下端部が下部金型の変角部を通過するまでの間に、前記上部金型の加圧位置を下式の範囲内で水平方向に変更しつつ圧下を行うことを特徴とする請求項１に記載の組立型クランクスローの製造方法。
０≦加圧位置≦ＷＰＰ／３
但し、ＷＰＰ：上部金型の上端部幅
【請求項３】
前記上部金型の下端部が下部金型の変角部を通過する直前に当該上部金型による圧下を一旦停止し、
前記被加工材の折曲部の内側に対してデスケール処理を行い、
その後、上部金型による圧下を再開させる
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の組立型クランクスローの製造方法。 
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、組立型クランクスローの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
船舶用エンジンなどに用いられるクランク軸は、ジャーナル軸の軸方向中間部に対し、板状に形成された一対のウエブと、これらウエブを互いに所定間隔で、且つ平行に保持させるピンとを有して形成されたクランクスローを備えた構成となっている。
従来、このようなクランクスローを鍛造により製造する方法として、互いに軸平行に設けられた２個の回転可能な支えロールと、これら両ロール間の上方から両ロール間へ向けて進退するポンチとを備えた特殊な鍛造装置を用いる方法が知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１に開示された製造方法では、帯板状で且つ長手方向中央部に下方へ突出する凸部を有したＴ字状素材を一旦、製作しておき、更に、このＴ字状素材に対し、その長手方向両端部がやや上方へ傾斜するような軽度の曲げを施して、この曲げ材（二次的な素材）を被加工材とする。そして、この被加工材を両ロール上へ跨らせるように（二点支持となるようにして）置き、ポンチの下降によって被加工材を両ロール間へ押し込んで１８０°折り曲げ、もって、所定のクランクスロー形状に形成させるというものであった。
【０００４】
一方、クランクスローを鍛造により製造する他の方法としては、被加工材を成形するための溝型の凹部を有した下部金型と、この下部金型の上方から凹部内へ向けて進退する上部金型とを備えた型入れ鍛造装置を用いる方法が知られている（例えば、特許文献２参照）。
特許文献２に開示された製造方法では、下部金型に対して凹部内の浅い（金型上面の凹部入口に近い）位置に当初から入り込むような、軸方向長さの短い円柱状素材を被加工材とする。そして、この被加工材を下部金型の凹部内へ嵌め入れた後、上部金型の下降によって被加工材を圧下することで、被加工材を凹部内面に沿わせるように鍛圧変形させ、もって、所定のクランクスロー形状に形成させるというものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平６−１７９０３５号公報
【特許文献２】特開昭５２−１１１８６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１で開示されたクランクスローの製造方法のように、長尺の被加工材を採用した場合、被加工材を折り曲げた際に発生する左右の曲げ角度又は曲げ長さの不均衡の問題をはじめ、被加工材の折り曲げ外面に発生する下部金型による圧接疵（転写疵）や減肉等の問題、更には、被加工材の折り曲げ内面に発生する皺状の加工疵の問題など、種々の問題が多発することが判明した（図５を参照）。そのため、被加工材には鍛造後の削り加工を見越した余剰の肉厚を要することとなって、材料面で歩留まりが悪くなるという新たな問題が確認されるところとなった。
【０００７】
一方、特許文献１で開示されたクランクスローの製造方法では、前記したように、Ｔ字状素材を製作した後に、このＴ字状素材に軽度の曲げ（特許文献１の図２など参照）を施すことで被加工材とするものであるから、予備的な曲げ装置が別途必要であると共に工程数が多くなり、その結果、設備的及び生産効率的な面で大きな問題となっていた。また、２個の支えローラを必要とすることから必然的に装置が大型化している問題もあった。
【０００８】
更に、鍛造中に２個の支えローラに回転角度差が生じると、被加工材を折り曲げたときに左右の曲げ角度等が不均衡になる問題が生じるが、装置構成上、両ロール間へ向けてポンチを圧下（下降）させる途中でポンチを停止させたり上昇させたりすることはできない。そのため、前記の曲げ角度不均衡の問題を解消することはできなかった。当然に、同じ理由から被加工材の折り曲げ外面に発生する圧接疵（転写疵）や減肉等の問題、及び、被加工材の折り曲げ内面に発生する皺状の加工疵の問題などを解消することもできないものであった。
【０００９】
特許文献２で開示されたクランクスローの製造方法は、下部金型の凹部内に当初から嵌る被加工材を上部金型の圧下力のみによって凹部内面に沿わせるべく鍛圧変形させるのである故、上記問題を解決する技術を開示するものとはなっていない。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、クランクスローを鍛造により製造するに際して、装置の大型化を抑制することができ、また被加工材に対する左右の曲げ角度不均衡の問題、折り曲げ外面の圧接疵（転写疵）や減肉等の問題、更には折り曲げ内面の皺状加工疵の問題など、種々の問題を解消できるようにした組立型クランクスローの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するために、本発明は次の手段を講じた。
即ち、本発明は、被加工材をＶ字状に折曲しクランクスローを製造する製造方法であって、前記被加工材を成形するための溝型の凹部を有し、且つこの凹部内の対向面に深さ方向で深い位置ほど傾斜角度が大きくなる少なくとも第１テーパ部及び第２テーパ部を備えた下部金型と、この下部金型の上方から凹部内へ向けて進退する上部金型と、を準備しておき、この下部金型における第１テーパ部とこの第１テーパ部よりも深い位置の第２テーパ部との境に生じた変角部を上部金型が通過する位置で、２Ｗｔ/（Ｗｏ-ＷＰ）が略１となり、且つ、下部金型の上端部幅より長尺となっている被加工材を下部金型の上に置き、その後、上部金型により被加工材を下部金型の凹部内へ圧下することでクランクスローを製造することを特徴とする。
【００１１】
但し、
Ｗｔ：被加工材の厚さ
ＷＰ：上部金型の下端部幅
Ｗｏ：変角部での凹部内の対向幅
また、前記上部金型により被加工材を下部金型の凹部内へ圧下するに際して、第１テーパ部では、被加工材の折り曲げ角度が６０°より大きくなるように折り曲げを行い、第２テーパ部では、６０°以下となるようにして折り曲げを行うのがよい。
【００１２】
また、前記上部金型の下端部が下部金型の変角部を通過するまでの間に、前記上部金型の加圧位置を下式の範囲内で水平方向に変更しつつ圧下を行うのが好適である。
０ ≦ 加圧位置 ≦ ＷＰＰ／３
但し、ＷＰＰ：上部金型の上端部幅
また更に、前記上部金型の下端部が下部金型の変角部を通過する直前に当該上部金型による圧下を一旦停止し、前記被加工材の折曲部の内側に対してデスケール処理を行い、その後、上部金型による圧下を再開させるようにするとよい。
なお、本発明にかかる組立型クランクスローの製造方法の最も好ましい形態は、被加工材をＶ字状に折曲しクランクスローを製造する製造方法であって、前記被加工材を成形するための溝型の凹部を有し、且つこの凹部内の対向面に深さ方向で深い位置ほど傾斜角度が大きくなる少なくとも第１テーパ部及び第２テーパ部を備えた下部金型と、この下部金型の上方から凹部内へ向けて進退する上部金型と、を準備しておき、前記下部金型においては、第２テーパ部に付される傾斜角度βを、７０°≦β≦８５°とし、前記第１変角部１０の角度φ１及び第２変角部１１の角度φ２を、φ１が１２０°以上、φ２が１４０°以上とすると共に、角度φ１と角度φ２との合計が、２７５°≦φ１＋φ２≦２９０°を満たすようにしておいた上で、この下部金型における第１テーパ部とこの第１テーパ部よりも深い位置の第２テーパ部との境に生じた変角部を上部金型が通過する位置で、２Ｗｔ/（Ｗｏ-ＷＰ）が０．９以上１．１以下となり、且つ、下部金型の上端部幅より長尺となっている被加工材を下部金型の上に置き、その後、上部金型により被加工材を下部金型の凹部内へ圧下することとし、前記上部金型により被加工材を下部金型の凹部内へ圧下するに際して、第１テーパ部では、被加工材の折り曲げ角度が６０°より大きくなるように折り曲げを行い、第２テーパ部では、６０°以下となるようにして折り曲げを行うことでクランクスローを製造することを特徴とする。
但し、
Ｗｔ：被加工材の厚さ
ＷＰ：上部金型の下端部幅
Ｗｏ：変角部での凹部内の対向幅
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る組立型クランクスローの製造方法では、被加工材に対する左右の曲げ角度不均衡の問題、折り曲げ外面の圧接疵（転写疵）や減肉等の問題、更には折り曲げ内面の皺状加工疵の問題など、種々の問題を解消することができ、確実にクランクスローを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係る組立型クランクスローの製造方法を経時的に説明した図である。
【図２】型入れ鍛造装置の下部金型を示した斜視図である。
【図３】型入れ鍛造装置と被加工材とを示した正面図である。
【図４】本発明に係る組立型クランクスローの製造方法を経時的により詳細に説明した図である。
【図５】組立型クランクスローの製造時に発生する種々の不良を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図２及び図３は、本発明に係る組立型クランクスローの製造方法に用いる型入れ鍛造装置１を示している。
この型入れ鍛造装置１は、床面等に設置される下部金型２と、この下部金型２の上方に設けられる上部金型３とを有している。
【００１６】
なお、以下の説明では、図３の上下方向をこの型入れ鍛造装置１の上下方向（又は後述する凹部５の深さ方向）と言い、図３の左右方向をこの型入れ鍛造装置１の左右方向又は幅方向と言う。
まず、この型入れ鍛造装置１の構成及び動作について概略を説明する。
下部金型２は、上端部２ａの幅方向中央部を開口させた状態でこの開口部を下方に窪ませた溝型の凹部５を有している。この凹部５は、溝長手方向に沿って下部金型２を通り抜けるように形成されている。これに対して上部金型３は、下部金型２の凹部５内へ入り込む大きさであって、且つ、上端部３ａよりも下端部３ｂがやや幅狭となる逆台形状に形成されており、油圧による圧下装置（図示略）によって下部金型２の上方から凹部５内へ向けて進退（昇降）するようになっている。
【００１７】
被加工材Ｗには、下部金型２の上端部幅（凹部５の上方を跨いだ金型全体の左右方向長さ）よりも長尺に形成されたものが採用される。この被加工材Ｗは、帯板状に形成され、その長手方向の中央部で下方（下部金型２の凹部内）へ向けて突出する凸部ｄが設けられている。この被加工材Ｗは、下方の凸部ｄを下部金型２の凹部５内へ臨ませるようにし、長手方向の両端部を下部金型２の左右両側方へ張り出させた状態で、下部金型２の上端部２ａに置かれる。
【００１８】
従って、図１、図４に示すように、下部金型２の上端部２ａに被加工材Ｗを置いた状態で上部金型３を下降させると、被加工材Ｗは、長手方向両端寄りを下部金型２によって支持された状態で、長手方向中央部を上部金型３によって下方へ押し込まれるようになる。そのため、被加工材Ｗは、Ｖ字状に折り曲げられながら下部金型２の凹部５内へ圧下され、凹部５内の対向内面（左右両面）へ押し付けられるようになって鍛圧される。この鍛圧により、被加工材Ｗに対して所定のクランクスロー形状を付与させる。
【００１９】
なお、図示は省略するが、下部金型２の凹部５には、その対向内面や溝底部に対し、クランクスロー形状に必要とされる各種形状を付与させるための凸部を設けることも当然に可能である。また、上部金型３においても、下端部３ｂから上方へ向けて窪むような凹部を設けることが可能である。
次に、型入れ鍛造装置１の細部構成を説明する。
【００２０】
下部金型２において、凹部５には、互いに対向する内面に対して、深さ方向で深い位置ほど傾斜角度が大きくなるテーパ部６が設けられている。このテーパ部６は、少なくとも第１テーパ部６ａと、この第１テーパ部６ａよりも深い位置に配置された第２テーパ部６ｂとを備えている。
本実施形態では、下部金型２の上端部２ａから凹部５内へ入る位置（即ち、深さ方向の最上位置）に第１テーパ部６ａが配置され、この第１テーパ部６ａと凹部５の底部との間を繋ぐように（即ち、深さ方向の最下位置に）第２テーパ部６ｂが配置されている。すなわち、下部金型２の凹部５は、２段傾斜状となっている。これに伴い、下部金型２の上端部２ａと第１テーパ部６ａとの境に第１変角部１０が生じ、第１テーパ部６ａと第２テーパ部６ｂとの境に第２変角部１１が生じるようになっている。
【００２１】
下部金型２において、第２テーパ部６ｂに付される傾斜角度β（水平面から第２テーパ部６ｂが立ち上がる鋭角側の角度）は、７０°≦β≦８５°とされている。傾斜角度βを７０°に満たないものとすると、被加工材Ｗの最終的な折曲形状を６０°より小さくすることが困難となる。最終的な折曲形状を６０°より小さくできない場合（言い換えれば、折曲形状が６０°より大きい場合）、折曲後の工程である仕上げ工程における作業時間が多くなるばかりか、仕上げ工程での作業において皺疵が発生するリスクが高くなるので、不適である。また傾斜角度βが８５°を超えて９０°に近づけば近づくほど、被加工材Ｗを折曲後に脱型できない（取り出せない）ものとなり、不適である。
【００２２】
また、第１変角部１０の角度φ１及び第２変角部１１の角度φ２は、φ１が１２０°以上、φ２が１４０°以上を有しているものとされる。そのうえで、これら角度φ１と角度φ２との合計が、２７５°≦φ１＋φ２≦２９０°を満たすようにする。
これらの条件を満たすようにすることで、被加工材Ｗの折り曲げ角度θを所定範囲内に抑制し（一気に強い曲げを行わせないようにし）、また第１テーパ部６ａによる被加工材Ｗの初期曲げから第２テーパ部６ｂによる二次曲げへ移行する間、被加工材Ｗを第１テーパ部６ａにより面接触状態でガイドできるようになる。これらのことにより、被加工材Ｗの折り曲げ外面に発生する下部金型２による圧接疵（転写疵）や減肉を防止することができ、結果として、被加工材Ｗに対する瑕疵のない６０°以上の折り曲げが可能となっている。
【００２３】
更に、下部金型２の凹部５の内部寸法と、上部金型３の外形寸法とは、被加工材Ｗの厚さとの関係において次のように関連付けてある。
すなわち、上部金型３が被加工材Ｗを圧下しながら第２変角部１１を通過する位置で、２Ｗｔ/（Ｗｏ-ＷＰ）が略１となっている。好ましくは、０．９≦２Ｗｔ/（Ｗｏ-ＷＰ）≦１．１とする。この条件を満たすことで、被加工材Ｗが折り曲げられるに際して、被加工材Ｗの表面乃至は内部に発生する材料流れがスムーズなものとなり、被加工材Ｗの表面に皺のように現れる加工疵の発生を防止できるようになる。
【００２４】
ここにおいて、２Ｗｔ/（Ｗｏ-ＷＰ）が０．９未満であると、下降してきた上部金型３と第２テーパ部６ｂとの間の隙間部分が被加工材Ｗで満たされない状況、すなわち変形材料の不足状態が発生し、被加工材Ｗの曲げ内面などに発生する余肉や皺を押し潰すことができないことから、加工疵の発生を防止できない状況となる。また、２Ｗｔ/（Ｗｏ-ＷＰ）が１．１を越えると、上部金型３と第２テーパ部６ｂとの間の隙間部分に対する変形材料の過多状態となり、下部金型２及び上部金型３に過大な圧下力が作用することとなり、装置の大型化などに繋がって不適となる。
【００２５】
なお、第１変角部１０や第２変角部１１は、互いの隣接部にエッジが生じるように形成してもよいし、アール面や傾斜面による面取りを施して形成してもよい。
次に、型入れ鍛造装置１の使用態様、すなわち本発明に係る組立型クランクスローの製造方法を説明する。
まず、型入れ鍛造装置１の上部金型３を上昇待機させた状態で、下部金型２の上端部２ａ上に被加工材Ｗをその長手方向が左右方向を向く状態にして置く。この状態で上部金型３を下降させ、この上部金型３で被加工材ＷをＶ字状に折り曲げながら凹部５内へ圧下させる。
【００２６】
圧下初期の段階において、被加工材Ｗは下部金型２の上端部２ａと第１テーパ部６ａとの境に生じる第１変角部１０で支持されつつ、長手方向中央部が上部金型３の下端部３ｂで押圧されるようになるので、被加工材Ｗには第１テーパ部６ａの傾斜角度αに沿うような折れ曲がりが生じる。これにより被加工材Ｗは、折り曲げ角度θが６０°より大きくなる範囲内で折り曲げられる。
【００２７】
被加工材Ｗが折り曲げられてゆく過程では、第１テーパ部６ａに沿った被加工材Ｗの曲げ角度や曲げ長さに左右の不均衡が生じているか否かを確認する。このための確認作業は、作業者の目視によるものとしてもよいし、画像認識システムなどを用いた検出装置によるものとしてもよい。また、確認作業を行う際には、上部金型３による圧下（下降）を一旦停止させたり、場合によっては上部金型３を少し上昇させたりした状態で行うとよい。
【００２８】
この確認作業により、被加工材Ｗの曲げ角度や曲げ長さに左右の不均衡が検出された場合には、上部金型３の下端部３ｂ（被加工材Ｗを圧下している部分）が下部金型２の第２変角部１１を通過するまでの間に、上部金型３の加圧位置を、不均衡を矯正すべき方向へ向けて水平方向（左右方向）に変更する。このようにして、引き続き上部金型３による圧下を行う。上部金型３の加圧位置の変更は、上部金型３における上端部３ａの幅をＷＰＰとおいて、下式を満たす範囲内とする。
【００２９】
すなわち、
０≦加圧位置≦ＷＰＰ／３
ここにおいて、「０」は位置変更を行わない（実質的な移動量が無い）ことを意味し、「ＷＰＰ／３」は絶対値（右方及び左方への移動量）を意味する。上部金型３の加圧位置の変更は、上部金型３の圧下を停止させ、且つ上部金型３を少し上昇させた状態とし、上部金型３を水平方向へ移動させるか又は下部金型２を水平方向へ移動させることによって行うようにすればよい。
【００３０】
また、上部金型３について加圧位置の変更を実行するのに先立ち、デスケール処理を行う。このデスケール処理は、高圧水や高圧エアを被加工材Ｗの折曲部内側へ吹き付けることで行うことができる。場合によっては、刷毛状やヘラ状をした摺接部材を被加工材Ｗの折曲部内側で摺動させ、スケールの掃きだし又は掻き取りを行わせるようにしてもよい。
このデスケール作業は、上部金型３の加圧位置の変更の後に行ってもよい。
【００３１】
なお、このデスケール処理は、上部金型３の下端部３ｂが下部金型２の第２変角部１１を通過する直前に行うものとし、このとき上部金型３による圧下（下降）を一旦停止させるものとする。ここにおいて「直前」とは、被加工材Ｗが第１テーパ部６ａによる初期の折り曲げを受けている間であって、被加工材Ｗが第２変角部１１を超える前、更に言えば、第２テーパ部６ｂによる二次的な折り曲げ作用を受ける前の状態を言う。
【００３２】
このデスケール処理の実行後、上部金型３による圧下を再開させ、第２テーパ部６ｂでは、被加工材Ｗの折り曲げ角度θが９０°以下となるようにして折り曲げを行う。これにより、被加工材Ｗに対してクランクスロー形状として必要な形状を付与させる。
以上詳説したところから明らかなように、本発明に係る組立型クランクスローの製造方法では、下部金型２の凹部５内に複数のテーパ部６を設けて、被加工材Ｗの折り曲げが段階的に行われるようにしているので、被加工材Ｗに対する左右の曲げ角度不均衡の問題、折り曲げ外面の圧接疵（転写疵）や減肉等の問題、更には折り曲げ内面の皺状加工疵の問題など、種々の問題を解消することができる。当然に、被加工材Ｗに対して予備的な曲げを加えるための装置は必要ないものであり、従って予備的な曲げに拘わる工程数の増加もない。その結果、設備的及び作業的な面で問題が発生することもない。
【実施例】
【００３３】
型入れ鍛造装置１における下部金型２の凹部５の内部寸法及び上部金型３の外形寸法と被加工材Ｗの厚さとの関係「２Ｗｔ/（Ｗｏ-ＷＰ）」と「不良の発生有無」について、縮小モデル実験（１／５モデルでの実験）を行った結果を以下に示す。
縮小モデル実験にて、図２、図３に示した下部金型２は、上端部２ａの幅寸法（凹部５の上方を跨いだ金型全体の左右方向長さ）が６５０ｍｍ、金型全体の上下方向寸法（高さ）が５５０ｍｍであった。参考までに、第１変角部φ１=１２８°とし、第１変角部１０には半径１００ｍｍのアール面取りを施した。第２テーパ角度β＝８２°、第２変角部φ２=１５０°とし、第２変角部１１には半径２００ｍｍのアール面取りを施した。
実験結果を表１に示す。
【００３４】
【表１】
0005700448.tif 000002
【００３５】
表１において、「２段テーパ」とは、第１テーパ部６ａと第２テーパ部６ｂとその間に形成された変角部を有するものであり、本発明の金型２のことである。「１段テーパ」とは、テーパ部が１つであり、変角部を備えない従来の金型である。
また、表１における「１段目テーパ曲げ角度」とは、第１テーパ部６ａでの被加工材Ｗの折り曲げ角度θであり、「２段目テーパ曲げ角度」とは、第２テーパ部６ｂでの被加工材Ｗの折り曲げ角度θである。
【００３６】
表１から明らかなように、皺状加工疵、圧接疵、左右曲げ不均衡などの不良が発生しないようにする（○とするため）には、０．９０≦２Ｗｔ/（Ｗｏ-ＷＰ）≦１．０３とするのが好ましいことが確認された。ただ、上限的には、下部金型２に作用する許容最大主応力を５００ＭＰａ以下とする場合であれば、１．１を目安にできることが実験により確かめられている。なお、皺状加工疵、圧接疵、左右曲げ不均衡の有無は目視による確認に基づく。２Ｗｔ/（Ｗｏ-ＷＰ）＝０．８５のときの皺状加工疵（評価△）は、多大な手直しを経ることで製品として使用できる状況を意味し、可能であれば避けたい疵発生状態である。
【００３７】
また、０．９０≦２Ｗｔ/（Ｗｏ-ＷＰ）≦１．０３を満たすことで、作業時間（図４（ａ）から図４（ｅ）までに要する時間）を大幅に短縮できることを本願発明者らは確認している。さらに、本願発明者らは、第１テーパ部６ａが被加工材Ｗの不均一曲げを是正することに大きく寄与しており、第２テーパ部６ｂが被加工材Ｗで発生する皺の鍛圧、圧伸を行うことに大きく寄与していることを確認している。
【００３８】
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、実施の形態に応じて適宜変更可能である。
例えば、下部金型２において、テーパ部６は、第１テーパ部６ａと第２テーパ部６ｂとの間に、第１テーパ部６ａよりも傾斜角度が大きく第２テーパ部６ｂよりも傾斜角度が小さくなる第３テーパ部、第４テーパ部・・・のような複数のテーパ部を備えるものとして構成することもできる。その場合、実施形態で説明した第２変角部は、テーパ部Ａとそれに続くテーパ部Ｂとの境に形成され、且つテーパ部Ｂのテーパ角が７０°以上となるような角部である。例えば、第１テーパ部６ａに続くように第３テーパ部が形成され、第３テーパ部のテーパ部がテーパ角が７０°以上の場合、第１テーパ部６ａと第３テーパ部との境が上記実施形態で説明した第２変角部となる。
【００３９】
また、被加工材Ｗを上部金型３によって圧下する際に、スケールの発生が認められないとき、又はスケールの発生量が加工疵の原因とならない程度に少ないときには、デスケール処理を省略することが可能である。
【符号の説明】
【００４０】
１   型入れ鍛造装置
２   下部金型
２ａ   上端部
３   上部金型
３ａ   上端部
３ｂ   下端部
５   凹部
６   テーパ部
６ａ   第１テーパ部
６ｂ   第２テーパ部
１０   第１変角部
１１   第２変角部
Ｗ   被加工材
ｄ   凸部
【図１】
0005700448.tif 000003
【図２】
0005700448.tif 000004
【図３】
0005700448.tif 000005
【図４】
0005700448.tif 000006
【図５】
0005700448.tif 000007