(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面視円形状の孔部を有する被圧入部品に圧入される、圧入部品の製造方法であって、
前記圧入部品は、薄肉円筒部材から形成され、
前記被圧入部品の孔部における真円度の公差を規定する第一規格値と、
前記圧入部品の肉厚寸法差の公差を規定する第二規格値と、
前記被圧入部品に圧入された状態での前記圧入部品の内径真円度の公差を規定する第三規格値とを、
前記第三規格値が前記第一規格値と第二規格値とを加算した値以上となるように、予め設定し、
前記第一規格値に基づいて、前記被圧入部品の孔部の内周面を加工するとともに、
前記第二規格値に基づいて、前記圧入部品の内周面および外周面を加工した後、
前記圧入部品を、前記被圧入部品の孔部の形状に即して変形させつつ、前記被圧入部品の孔部に圧入する、
ことを特徴とする圧入部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄肉円筒部材からなり、被圧入部品に圧入される圧入部品の製造方法の技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
薄肉円筒部材からなる圧入部品においては、圧入後の内周面の真円度を保証する（真円度を所定の公差内におさめる。以下同じ。）ため、従来から様々な対策が行われており、その一つとして、被圧入部品に圧入部品を圧入する際の、該圧入部品の変形量を可能な限り小さくする方法が知られている。
具体的には、圧入部品および被圧入部品に関する各々の製造工程において、圧入部品では、その内周面の真円度（以下、「内径真円度」と記す）、およびその外周面の真円度（以下、「外径真円度」と記す）を予め精度よく管理しておき、また、被圧入部品では、その内周面の真円度（以下、「内径真円度」と記す）を予め精度よく管理しておくことで、被圧入部品に圧入する際の、圧入部品の変形量を極力小さくするのである。
【０００３】
ここで一般的に、圧入部品の製造工程は、内周面を所定の寸法に加工する第一加工工程と、該第一加工工程の終了後、前記内周面を基準として外周面を所定の寸法に加工する第
二加工工程とを有して構成される。そして、前記第一加工工程および第二加工工程は、クランプ装置などによって、常に圧入部品をクランプしつつ固定保持しながら行われる。
このようなことから、薄肉円筒部材からなる圧入部品においては、前記第一加工工程および第二加工工程を行う際に、前記クランプ装置によるクランプ圧によって歪みが生じやすく、適度なクランプ圧によって圧入部品をクランプしつつ、前記圧入部品の「内径真円度」および「外径真円度」を精度よく管理することは困難であった。
また、例えば、焼結部材あるいは最終的に熱処理が施される部材からなる滑り軸受や、遊星歯車における内歯車の歯部などを、圧入部品として製造する場合においては、前記第一加工工程にて、圧入部品の「内径真円度」を精度よく管理することが難しく、これに伴い、第二加工工程にて、前記内周面を基準としつつ、圧入部品の「外径真円度」を精度よく管理することも困難であった。
従って、これらの結果、従来の薄肉円筒部材からなる圧入部品の製造方法においては、圧入後の圧入部品の「内径真円度」を、効率的、且つ経済的に保証することは困難であり、また、高度な加工技術が必要となることから製造コストも嵩張ることとなっていた。
【０００４】
そこで、これらの問題点を解決するための技術が、「特許文献１」および「特許文献２」に開示されている。
即ち、「特許文献１」においては、軸受の製造方法に関するものであって、内径が一定な軸受円筒穴を有する筒状の軸受部材（圧入部品）を、両端部近傍のみを軸受部材（圧入部品）の外周径よりも小さい穴径とした外周部材（被圧入部品）内に圧入し、外周部材（被圧入部品）と軸受部材（圧入部品）とが両端部で圧入されるように構成して、軸受部材（圧入部品）の軸受円筒穴の両端部内径のみが弾性変形して小径となるようにしたことを特徴とする技術が開示されている。
また、「特許文献２」においては、軸受装置に関するものであって、軸受ホルダー（被圧入部品）に軸受部材（圧入部品）を圧入するにあたって、軸受部材（圧入部品）のうちの固定部のみを圧入固定させて、本来的な軸受機能を有する軸受部を圧入固定させることがないように、当該軸受部を固定部から分離して配置することを特徴とする技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平５−２７２５４４号公報
【特許文献２】特開２００１−２４８６４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前記「特許文献１」および「特許文献２」に開示される技術を用いれば、薄肉円筒部材からなる圧入部品において、圧入後の圧入部品に関する「内径真円度」を、効率的、且つ経済的に保証することが可能になる。
しかし、これらの技術は構造上、何れも軸心方向両端部の内周面にしか、「内径真円度」を保証することができず、例えば、内周面の全ての領域に渡って、「内径真円度」を保証しなければならない圧入部品など、様々な仕様の圧入部品に対して対応することができない。
【０００７】
本発明は、以上に示した現状の問題点を鑑みてなされたものであり、薄肉円筒部材からなり、被圧入部品に圧入される圧入部品の製造方法であって、圧入後の圧入部品に関する内周面の真円度（「内径真円度」）を、該内周面の全ての領域に渡って効率的、且つ経済的に保証する（真円度を所定の公差内におさめる。）ことが可能な圧入部品の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００９】
即ち、請求項１においては、断面視円形状の孔部を有する被圧入部品に圧入される、圧入部品の製造方法であって、前記圧入部品は、薄肉円筒部材から形成され、前記被圧入部品の孔部における真円度の公差を規定する第一規格値と、前記圧入部品の肉厚寸法差の公差を規定する第二規格値と、前記被圧入部品に圧入された状態での前記圧入部品の内径真円度の公差を規定する第三規格値とを、前記第三規格値が前記第一規格値と第二規格値とを加算した値以上となるように、予め設定し、前記第一規格値に基づいて、前記被圧入部品の孔部の内周面を加工するとともに、前記第二規格値に基づいて、前記圧入部品の内周面および外周面を加工した後、前記圧入部品を、前記被圧入部品の孔部の形状に即して変形させつつ、前記被圧入部品の孔部に圧入するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
即ち、本発明における圧入部品の製造方法によれば、薄肉円筒部材からなり、被圧入部品に圧入される圧入部品において、圧入後の内周面に関する真円度（「内径真円度」）を、該内周面の全ての領域に渡って効率的、且つ経済的に保証する（真円度を所定の公差内におさめる。）ことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】厚みの均一な圧入部品、および精度よく管理された「内径真円度」を有した被圧入部品の構成を示した模式図。
【図２】厚みの不均一な圧入部品、および精度よく管理された「内径真円度」を有した被圧入部品の構成を示した模式図。
【図３】本発明の一実施例に係る圧入部品の製造方法において、圧入部品および被圧入部品に関する各々の規格値を設定する際の手順を示したフローチャート。
【図４】本発明の一実施例に係る圧入部品の製造方法において、製造工程の流れに関する概略を示した工程図。
【図５】各製造工程における圧入部品、あるいは圧入部品と被圧入部品の状態を示した図であって、（ａ）は本実施例の製造方法によって製造される場合を示した状態図、（ｂ）は従来の製造方法によって製造される場合を示した状態図。
【図６】本発明の一実施例に係る圧入部品の製造方法において、各製造工程における圧入部品の状態を示した状態図。
【図７】内張り治具によって圧入部品を固定保持する際における、圧入部品の「内径真円度」と、内張り治具の「内張り圧力」との関係を、ドットによって示した関係図。
【図８】圧入部品より内張り治具を離脱した際における、圧入部品の「ＸＹ平均径」の変化量と、内張り治具の「内張り圧力」との関係を、ドットおよび連続線によって示した関係図。
【図９】被圧入部品に圧入部品を圧入する際における、圧入荷重と、圧入部品の「ＸＹ平均径」との関係を、ドットおよび連続線によって示した関係図。
【図１０】従来の製造方法によって製造された、圧入部品および被圧入部品の構成を示した模式図。
【図１１】従来の製造方法において、圧入部品および被圧入部品に関する各々の規格値を設定する際の手順を示したフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に、発明の実施の形態を説明する。
【００１３】
［概要］
先ず、本実施例における圧入部品の製造方法の概要について、図１、図２および図１０を用いて説明する。
本実施例における圧入部品の製造方法は、主に薄肉円筒部材からなる圧入部品を製造するための方法であって、圧入部品の被圧入部品への圧入時に、圧入部品が被圧入部品の内周面の形状に即して変形することを利用して、圧入後の圧入部品に関する内周面の真円度（以下、「内径真円度」と記載する）を、効率的、且つ経済的に保証する（真円度を所定の公差内におさめる。以下同じ。）ことを特徴とする。
【００１４】
即ち、図１の上段に示すように、例えば、断面視楕円形状の薄肉円筒部材からなる圧入部品１が、被圧入部品２に形成される断面視円形状の孔部からなる内周部（内周面２ａによって囲まれた空間部。以下同じ。）に圧入される際、圧入部品１は、その外周面１ｂ上の長軸側（外周面１ｂにおいて、圧入部品１の楕円形状における長軸と交差する側。以下同じ。）近傍部にて、内周面２ａより外力を加えられ、軸心方向（図２における矢印Ａの方向）に向かって押し込まれるようにして変形される。
この際、圧入部品１内の長軸側近傍部には、内部応力（より具体的には、周方向に沿った圧縮応力）が発生する。
【００１５】
一方、圧入部品１が被圧入部品２の内周部に圧入される際、圧入部品１の外周面１ｂ上の短軸側（外周面１ｂにおいて、圧入部品１の楕円形状における短軸と交差する側。以下同じ。）近傍部と内周面２ａとの間には間隙部３・３が形成されるとともに、前記内部応力は、圧入部品１内の長軸側近傍部から短軸側近傍部へと伝達される。
そして、間隙部３・３内において、外周面１ｂ上の短軸側近傍部は、前記内部応力によって、半径方向外側（図２における矢印Ｂの方向）に向かって押し出されるようにして変形されるとともに、前記内部応力は、圧入部品１を変形させることで略開放（略消滅）される。
【００１６】
こうして、図１の下段に示すように、圧入部品１は、長軸側近傍部および短軸側近傍部の変形を経た後、その外周面１ｂの全領域にわたって、被圧入部品２の内周面２ａと密接された状態となり、被圧入部品２への圧入が完了する。
つまり、圧入部品１は、被圧入部品２への圧入時、被圧入部品２の内周面２ａの形状に即して変形するのである。
【００１７】
また、前述の通り、被圧入部品２の内周面２ａから外力が加えられることで圧入部品１内の長軸側近傍部に発生した内部応力は、外周面１ｂの短軸側近傍部を変形させることで略開放（略消滅）されるため、被圧入部品２への圧入後において、前記内部応力が依然として圧入部品１内に残留することは少ない。
従って、前記内部応力による圧縮作用によって、圧入部品１における一部の箇所の肉厚が増加することも殆どなく、被圧入部品２への圧入前後を通じて、圧入部品１の肉厚寸法は略変化することなく維持されるのである。
【００１８】
ここで、図２の上段に示すように、被圧入部品１０２の内周部（内周面１０２ａによって囲まれた空間部。以下同じ。）に、未だ圧入部品１０１が圧入されていない状態において、例えば、圧入部品１０１の肉厚寸法が略均一でない場合、より詳しくは、短軸側近傍部における肉厚寸法Ｄ１が、長軸側近傍部における肉厚寸法Ｄ２に比べて大きく（Ｄ１＞Ｄ２）、圧入部品１０１の内周部（内周面１０１ａによって囲まれた空間部。以下同じ。）の断面形状が、該圧入部品１０１の外周面１０１ｂの楕円形状と異なる形状を有しているような場合、圧入後の圧入部品１０１の「内径真円度」を、効率的、且つ経済的に保証することは困難となる。
【００１９】
即ち、前述したように、圧入部品１０１は、圧入部品１０１の被圧入部品１０２への圧入時には、被圧入部品１０２の内周面１０２ａの形状に即して変形するとともに、被圧入部品１０２への圧入前後を通じて、その肉厚寸法が略変化することなく維持される。
つまり、圧入後の圧入部品１０１においては、その外周面１０１ｂは、前記肉厚寸法Ｄ１・Ｄ２を保持しつつ、被圧入部品１０２の内周面１０２ａに即して変形することとなる。
【００２０】
その結果、図２の下段に示すように、圧入後の圧入部品１０１の外周面１０１ｂが被圧入部品１０２の内周面１０２ａに倣った円形状となっているにもかかわらず、圧入部品１０１の内周部は楕円形状からなる断面形状を維持することとなり、圧入後の圧入部品１０１の「内径真円度」について、所定の規格値（公差）を保証する（「内径真円度」を所定の公差内におさめる）には、別途、仕上げ加工などの工程が必要となる。
よって、圧入後の圧入部品１０１の「内径真円度」を、効率的、且つ経済的に保証することは困難なのである。
【００２１】
以上のことから、本発明者は、被圧入部品２（図１を参照）の内周部に、未だ圧入部品１が圧入されていない状態において、少なくとも、圧入部品１の肉厚寸法と、被圧入部品２における「内径真円度」との精度を管理することで、圧入後の圧入部品１の「内径真円度」を保証することが可能であることを見出し、本発明を具現化する圧入部品の製造方法を構築するに至ったのである。
【００２２】
ところで、図１０の上段に示すように、従来の圧入部品の製造方法においては、圧入部品２０１が被圧入部品２０２の内周部（内周面２０２ａによって囲まれた空間部。以下同じ。）に未だ圧入されていない状態において、圧入部品２０１の「内径真円度」と、圧入部品２０１に関する外周面２０１ｂの真円度（以下、「外径真円度」と記載する）、および被圧入部品２０２の「内径真円度」の精度を個別に管理することで、圧入後の圧入部品２０１の「内径真円度」を保証することとしていた。
【００２３】
即ち、「内径真円度」および「外径真円度」に関して、予め精度よく管理された圧入部品２０１を、被圧入部品２０２の内周部に圧入する場合、該内周部の「内径真円度」が精度よく管理されていれば、圧入時における圧入部品２０１の変形量は少なくなる。
その結果、図１０の下段に示すように、被圧入部品２０２への圧入前後を通じて、圧入部品２０１の「内径真円度」は略変化することなく維持されることとなり、圧入後の圧入部品２０１の「内径真円度」を保証することができるのである。
このように、従来の圧入部品の製造方法においては、被圧入部品２０２に圧入する際における、圧入部品２０１の変形を極力抑えることで、圧入後の圧入部品２０１の「内径真円度」を保証することとしていた。
【００２４】
しかし、このような従来の圧入部品の製造方法においては、圧入部品２０１が薄肉円筒部材からなるため、例えば、既知のクランプ装置によってクランプしながら加工し、圧入部品２０１の「内径真円度」および「外径真円度」の精度を管理するためには、高度な加工技術が必要となる。
また、例えば、焼結部材あるいは最終的に熱処理が施される部材からなる滑り軸受や、遊星歯車における内歯車の歯部などを、圧入部品２０１として製造する場合においては、圧入部品２０１の「内径真円度」の精度を管理することは難しく、これに伴い、内周面２０１ａを基準として形成される外周面２０１ｂに対して、「外径真円度」の精度を管理するのも困難であり、圧入部品２０１を加工するには、高度な加工技術が必要となる。
【００２５】
これらのことから、従来の圧入部品の製造方法において、圧入後の圧入部品２０１の「内径真円度」を保証することは技術的に難しく、また、高度な加工技術が必要となることから製造コストも嵩張ることとなっていた。
【００２６】
これに対して、本実施例における圧入部品の製造方法においては、圧入部品１を被圧入部品２（図１を参照）に圧入する際における、圧入部品１の変形をあえて許容し、圧入部品１が被圧入部品２の内周面２ａの形状に即して変形することを利用することとしている。
【００２７】
よって、本実施例における圧入部品の製造方法によれば、圧入部品１において、その「内径真円度」および「外径真円度」の精度を管理する必要はなく、その肉厚寸法の精度のみを管理するだけでよく、従来の製造方法のような高度な加工技術を必要とせず、圧入後の圧入部品１の「内径真円度」を効率的、且つ経済的に保証することができるのである。
【００２８】
［圧入部品の製造方法］
次に、本実施例における圧入部品の製造方法について、図３乃至図１１を用いて詳述する。
本実施例における圧入部品の製造方法は、主に、規格値設定工程１００（図３を参照）と、該規格値設定工程１００の終了後に行われる製造工程３００（図５（ａ）を参照）とを有して構成される。
【００２９】
［規格値設定工程１００］
先ず初めに、規格値設定工程１００について、図３および図１１を用いて説明する。
規格値設定工程１００は、後述する製造工程３００が行われる際の、圧入部品１に関する各規格値を、被圧入部品２に関する規格値とともに、予め設定するための工程である。
なお、規格値設定工程１００を構成する各ステップ（ステップＳ１０１乃至Ｓ１０６）は、製造工程３００を行う既知のＮＣ旋盤などの制御装置内にて動作することとしてもよく、あるいは、前記ＮＣ旋盤に対して別途設けられるパーソナルコンピュータ（ＰＣ：Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）などによって動作することとしてもよい。
【００３０】
ここで、規格値設定工程１００によって設定される規格値としては、圧入後の圧入部品１における「内径真円度」の公差を示す規格値Ｔ１と、加工後の（圧入前の）被圧入部品２における「内径真円度」の公差を示す規格値Ｔ２と、加工後の（圧入前の）圧入部品１における肉厚寸法差の公差を示す規格値Ｔ３とが挙げられる。
【００３１】
以下、図３を用いて、規格値設定工程１００を構成する各ステップ（ステップＳ１０１乃至Ｓ１０６）の流れについて詳述する。
規格値設定工程１００が開始すると、先ず、ステップＳ１０１において、圧入後の圧入部品１における「内径真円度」の公差が、規格値Ｔ１（図１の下段を参照）として仮に設定される。
つまり、圧入部品１が被圧入部品２の内周部に対して完全に圧入された状態において、前記圧入部品１の「内径真円度」として最終的に保証することとなる公差が、規格値Ｔ１として仮に設定される。
【００３２】
ステップＳ１０１が終了すると、続いて、加工後の被圧入部品２における「内径真円度」の公差が、規格値Ｔ２（図１の上段左側を参照）として仮に設定される（ステップＳ１０２）。
つまり、被圧入部品２の内周面２ａを加工する際において、被圧入部品２の「内径真円度」として最終的に保証することとなる公差が、規格値Ｔ２として仮に設定される。
【００３３】
その後、ステップＳ１０３において、これら規格値Ｔ１および規格値Ｔ２に関する比較演算が実行され、その結果、規格値Ｔ１が規格値Ｔ２以上（Ｔ１≧Ｔ２）であれば、これら規格値Ｔ１および規格値Ｔ２の値は、「現時点の段階においては適正な値である」と判断され、次のステップＳ１０４に移ることとなる。
【００３４】
一方、規格値Ｔ１が規格値Ｔ２未満（Ｔ１＜Ｔ２）であれば、これら規格値Ｔ１および規格値Ｔ２の値は、「現時点の段階においては不適正な値である」と判断され、再び、前記ステップＳ１０１、および前記ステップＳ１０２に戻って、これら規格値Ｔ１および規格値Ｔ２の値を再び設定しなおすこととなる。
【００３５】
より具体的には、ステップＳ１０１においては、圧入後の圧入部品１の「内径真円度」に対して最終的に保証しなければならない公差の許容範囲に基づいて、規格値Ｔ１の値を可能な限り大きくする（規格緩和する）ように再び設定しなおすこととなり、また、ステップＳ１０２においては、被圧入部品２の内周面２ａを加工する加工装置（例えば、既知のＮＣ旋盤など）の加工精度に基づいて、規格値Ｔ２の値を可能な限り小さくする（被圧入部品２の「内径真円度」が向上する）ように再び設定しなおすこととなる。
【００３６】
そして、これら規格値Ｔ１および規格値Ｔ２の値の再設定が終了すると、再びステップＳ１０３が行われる。つまり、ステップＳ１０１乃至Ｓ１０３は、規格値Ｔ１が規格値Ｔ２以上となるまで繰り返し行われる。
【００３７】
なお、規格値Ｔ１が規格値Ｔ２未満である場合、これら規格値Ｔ１および規格値Ｔ２の値を再び仮に設定しなおすのは、以下の理由による。
即ち、本実施例における圧入部品の製造方法は、前述したように、薄肉円筒部材からなる圧入部品１が、被圧入部品２への圧入時、被圧入部品２の内周面２ａの形状に即して変形することを利用し、少なくとも、圧入部品１の肉厚寸法と、被圧入部品２の「内径真円度」とに関する精度を管理することで、圧入後の圧入部品１の「内径真円度」を最終的に保証することを目的としている。
【００３８】
従って、これら圧入部品１および被圧入部品２の加工が各々完了した段階において、規格値Ｔ２に基づいて形成された被圧入部品２の「内径真円度」が、規格値Ｔ１を超えている場合には、圧入部品１に関する肉厚寸法の公差を如何に精度よく管理することができても、もはや、圧入後の圧入部品１の「内径真円度」を保証することができないため、ステップＳ１０３において、規格値Ｔ１が規格値Ｔ２未満である場合には、これら規格値Ｔ１および規格値Ｔ２の値を再び設定しなおすのである。
【００３９】
ステップＳ１０３が終了し、規格値Ｔ１および規格値Ｔ２の値が、ともに「現時点の段階においては適正な値である」と判断されると、加工後の圧入部品１における肉厚寸法差（ΔＤ）が、規格値Ｔ３（図１の上段右側を参照）として仮に設定される（ステップＳ１０４）。
つまり、圧入部品１の内周面１ａおよび外周面１ｂを加工する際において、最も肉厚が厚い箇所における肉厚寸法Ｄｍａｘと、最も肉厚が薄い箇所における肉厚寸法Ｄｍｉｎとの寸法差（ΔＤ＝Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ）として、最終的に保証することとなる公差が、規格値Ｔ３として仮に設定される。
【００４０】
その後、これら規格値Ｔ１、規格値Ｔ２、および規格値Ｔ３については、ステップＳ１０５において、比較演算が実行される。
より具体的には、規格値Ｔ１と、規格値Ｔ２に規格値Ｔ３を加算した演算結果（Ｔ２＋Ｔ３）とに関する比較演算が実行される。
【００４１】
その結果、規格値Ｔ１が前記演算結果以上（Ｔ１≧Ｔ２＋Ｔ３）であれば、これら規格値Ｔ１、規格値Ｔ２、および規格値Ｔ３の値は、「最終的に適正な値である」と判断され、これら規格値Ｔ１、規格値Ｔ２、および規格値Ｔ３の値は最終的に設定されるとともに（ステップＳ１０６）、規格値設定工程１００が終了する。
【００４２】
一方、規格値Ｔ１が前記演算結果未満（Ｔ１＜Ｔ２＋Ｔ３）であれば、これら規格値Ｔ１、規格値Ｔ２、および規格値Ｔ３の値は、「最終的に不適正な値である」と判断され、再び、ステップＳ１０１、ステップＳ１０２、およびステップＳ１０４に戻って、これら規格値Ｔ１、規格値Ｔ２、および規格値Ｔ３の値を再び設定しなおすこととなる。
【００４３】
より具体的には、前述したように、ステップＳ１０１においては、規格値Ｔ１の値を可能な限り大きくする（規格緩和する）ように再び設定しなおすこととなり、また、ステップＳ１０２においては、規格値Ｔ２の値を可能な限り小さくする（被圧入部品２の「内径真円度」が向上する）ように再び設定しなおすこととなる。
また、ステップＳ１０４においては、圧入部品１の内周面１ａおよび外周面１ｂを加工する加工装置の加工精度に基づいて、規格値Ｔ３の値を可能な限り小さくする（圧入部品１の肉厚が均等になる）ように再び設定しなおすこととなる。
【００４４】
そして、これら規格値Ｔ１、規格値Ｔ２、および規格値Ｔ３の値の再設定が終了すると、再びステップＳ１０３やステップＳ１０５が行われる。つまり、ステップＳ１０１乃至Ｓ１０５は、規格値Ｔ１が前記演算結果以上となるまで繰り返し行われる。
【００４５】
なお、規格値Ｔ１が前記演算結果未満である場合、これら規格値Ｔ１および規格値Ｔ２の値を再び設定しなおすのは、前記ステップＳ１０３において示した理由のとおりである。
また、規格値Ｔ１が前記演算結果未満である場合、規格値Ｔ３の値を再び設定しなおすのは、以下の理由による。
即ち、被圧入部品２への圧入前後において、圧入部品１の肉厚寸法は、大きく変化することなく略維持されるため、圧入部品１および被圧入部品２の加工が各々完了した段階において、規格値Ｔ２に基づいて形成された被圧入部品２の「内径真円度」と、規格値Ｔ３に基づいて形成された圧入部品１の肉厚寸法差（ΔＤ）との合算した値が、規格値Ｔ１の範囲内におさまるように、予め設定しておく必要があるためである。
【００４６】
ところで、従来の圧入部品の製造方法においては、規格値設定工程２００（図１１を参照）によって、圧入後の圧入部品２０１における「内径真円度」の公差、加工後の（圧入前の）被圧入部品２０２における「内径真円度」の公差、および加工後の（圧入前の）圧入部品１における「内径真円度」と「外径真円度」の公差が、規格値Ｔ２１、規格値Ｔ２２、規格値Ｔ２３、および規格値Ｔ２４として各々設定されていた。
【００４７】
即ち、図１１に示すように、規格値設定工程２００が開始されると、先ず、ステップＳ２０１において、圧入後の圧入部品２０１における「内径真円度」の公差が、規格値Ｔ２１（図１０の下段を参照）として仮に設定され、その後、加工後の被圧入部品２０２における「内径真円度」の公差が、規格値Ｔ２２（図１０の上段左側を参照）として仮に仮設定される（ステップＳ２０２）。
【００４８】
そして、ステップＳ２０３において、これら規格値Ｔ２１および規格値Ｔ２２に関する比較演算が実行され、その結果、規格値Ｔ２１が規格値Ｔ２２以上（Ｔ２１≧Ｔ２２）であれば、これら規格値Ｔ２１および規格値２２の値は、「現時点の段階においては適正な値である」と判断され、次のステップＳ２０４に移ることとなる。
【００４９】
一方、規格値Ｔ２１が規格値Ｔ２２未満（Ｔ２１＜Ｔ２２）であれば、これら規格値Ｔ２１および規格値２２の値は、「現時点の段階においては不適正な値である」と判断され、再び、前記ステップＳ２０１、および前記ステップＳ２０２に戻って、これら規格値Ｔ２１および規格値Ｔ２２の値を再び設定しなおすこととなる。
【００５０】
ステップＳ２０３が終了し、規格値Ｔ２１および規格値２２の値が、ともに「現時点の段階においては適正な値である」と判断されると、加工後の圧入部品２０１における「内径真円度」および「外径真円度」の公差が、規格値Ｔ２３および規格値Ｔ２４（図１０の上段右側を参照）として仮に各々設定される（ステップＳ２０４）。
【００５１】
その後、ステップＳ２０５において、規格値Ｔ２１と、規格値Ｔ２２乃至規格値Ｔ２４を加算した演算結果（Ｔ２２＋Ｔ２３＋Ｔ２４）とに関する比較演算が実行され、規格値Ｔ２１が前記演算結果以上（Ｔ２１≧Ｔ２２＋Ｔ２３＋Ｔ２４）であれば、これら規格値Ｔ２１乃至規格値Ｔ２４の値は、「最終的に適正な値である」と判断され、これら規格値Ｔ２１乃至規格値Ｔ２４の値は最終的に設定されるとともに（ステップＳ２０６）、規格値設定工程２００が終了する。
【００５２】
一方、規格値Ｔ２１が前記演算結果未満（Ｔ２１＜Ｔ２２＋Ｔ２３＋Ｔ２４）であれば、これら規格値Ｔ２１乃至規格値Ｔ２４の値は、「最終的に不適正な値である」と判断され、再び、前記ステップＳ２０１、前記ステップＳ２０２、および前記ステップＳ２０４に戻って、これら規格値Ｔ２１乃至規格値Ｔ２４の値を再び設定しなおすこととなっていた。
【００５３】
このように、従来の規格値設定工程２００を構成するステップ数（ステップＳ２０１乃至Ｓ２０６）は、本実施例における規格値設定工程１００を構成するステップ数（ステップＳ１０１乃至Ｓ１０６）と同程度であるとともに、従来の規格値設定工程２００は、本実施例における規格値設定工程１００に対して、加工後の圧入部品１（図１を参照）における肉厚寸法差の公差に替わって、圧入部品２０１の「内径真円度」および「外径真円度」の公差について、適切な規格値を設定する（ステップＳ２０４・Ｓ２０５）点についてのみ相異する。
【００５４】
従って、例えば、従来の圧入部品の製造方法より、本実施例における圧入部品の製造方法に変更する場合などにおいては、変更前の作業時間に比べて、変更後の作業時間が長くなる、あるいは、変更後の作業手順に比べて、変更後の作業手順が複雑になるなどの問題を、新たに引き起こすこともない。
【００５５】
［製造工程３００］
次に、製造工程３００の概要について、図４を用いて説明する。
製造工程３００は、規格値設定工程１００によって設定された、規格値Ｔ１、規格値Ｔ２、および規格値Ｔ３に基づいて、被圧入部品５２（図５（ａ）を参照）に圧入される圧入部品５１を、実際に製造するための工程である。
なお、製造工程３００は、例えば既知のＮＣ旋盤やプレス装置などによって行われる。
【００５６】
製造工程３００は、主に被圧入部品加工工程Ｓ３０１と、圧入部品加工工程Ｓ３０２と、圧入工程Ｓ３０３とを有して構成される。
【００５７】
被圧入部品加工工程Ｓ３０１は、被圧入部品５２の内周面５２ａを、所定の寸法となるように加工する工程である。
この際、被圧入部品５２の「内径真円度」の精度は、規格値設定工程１００によって設定された所定の公差（規格値Ｔ２）内におさまるように管理される。
【００５８】
圧入部品加工工程Ｓ３０２は、被圧入部品加工工程Ｓ３０１の終了後に行われ、圧入部品５１の内周面５１ａおよび外周面５１ｂを、各々所定の寸法になるように加工する工程である。
この際、圧入部品５１の肉厚寸法差の精度は、規格値設定工程１００によって設定された規格値Ｔ３内におさまるように管理される。また、後述するように、本工程においては、圧入部品５１の外周面５１ｂの形状が、予め定められた「ＸＹ平均径」となるように管理される。
【００５９】
圧入工程Ｓ３０３は、圧入部品加工工程Ｓ３０２の終了後に行われ、被圧入部品５２の内周部（内周面５２ａによって囲まれた空間部。以下同じ。）に、圧入部品５１を圧入する工程である。
【００６０】
このように、各工程Ｓ３０１乃至Ｓ３０３からなる製造工程３００によって、被圧入部品５２の内周面５２ａ、および圧入部品５１の内周面５１ａと外周面５１ｂが、各々所定の精度を管理されつつ加工された後、圧入部品５１は、被圧入部品５２の内周部に圧入されるのである。
【００６１】
次に、前述した圧入部品加工工程Ｓ３０２および圧入工程Ｓ３０３の内容について、図５乃至図９を用いて詳述する。
なお、以下の説明においては、例えば、遊星歯車における内歯車の歯部などを、圧入部品５１として製造する場合について記載する。
【００６２】
図５（ａ）に示すように、圧入部品加工工程Ｓ３０２は、主に第一加工工程Ｓ３０２Ａと第二加工工程Ｓ３０２Ｂとを有して構成される。また、圧入工程Ｓ３０３は、主に離脱工程Ｓ３０３Ａと挿嵌工程Ｓ３０３Ｂとを有して構成される。
【００６３】
第一加工工程Ｓ３０２Ａは、圧入部品５１の内周面５１ａを加工（研削）する工程である。
本実施例においては、粗材となる薄肉円筒部材の内周面に、所定の歯形状が形成される。
なお、第一加工工程Ｓ３０２Ａの終了時点においては、圧入部品５１の外周面５１ｂの加工（研削）は行われておらず、該圧入部品５１の肉厚寸法差は、未だ所定の公差（規格値Ｔ３）内におさまっていない。
【００６４】
第一加工工程Ｓ３０２Ａが終了すると、第二加工工程Ｓ３０２Ｂが開始する。
第二加工工程Ｓ３０２Ｂは、圧入部品５１の外周面５１ｂを加工（研削）する工程である。
第二加工工程Ｓ３０２Ｂは、以下の手順によって行われる。
【００６５】
先ず、内張り治具５３（図６を参照）を介して、圧入部品５１が所定の姿勢に固定保持される。
即ち、前記内張り治具５３は、例えば既知の油圧式マンドレルなどによって構成され、圧入部品５１の内周部（内周面５１ａによって囲まれた空間部。以下同じ。）に挿入された後、所定の圧力（以下、「内張り圧力」と記載する）を有して拡径される。
その結果、圧入部品５１は、内周面５１ａ（本実施例においては、内周面５１ａに形成された歯部の歯先面）の形状が真円に近似された状態によって、所定の姿勢に固定保持される。
【００６６】
ここで、前記「内張り圧力」は、以下のようにして適切な圧力に設定される。
即ち、図７は、縦軸に圧入部品５１の「内径真円度」（単位［μｍ］）を表し、横軸に内張り治具５３の「内張り圧力」（単位［Ｐａ］）を表すこととして、内張り治具５３によって圧入部品５１を固定保持する際の両者の関係を、ドットによって表した関係図である。
【００６７】
本図に示すように、内張り治具５３の「内張り圧力」が小さな値となる場合（即ち、「内張り圧力」が本図向かって左側の領域にある場合）、圧入部品５１の「内径真円度」の値は大きくばらつくこととなる。
【００６８】
そして、内張り治具５３の「内張り圧力」が大きな値になるにつれて、圧入部品５１の「内径真円度」の値は徐々に収束するとともに、前記「内張り圧力」が、ある一定の値（Ｐ１［Ｐａ］）を超えると、前記「内径真円度」は、もはや大きく変化することなく、略一定の値（Ｃ１［μｍ］）に落ち着くこととなる。
つまり、内張り治具５３の「内張り圧力」が、一定の値（Ｐ１［Ｐａ］）を超える場合、圧入部品５１の内周面５１ａは、内張り治具５３の真円度に倣って、「内径真円度」の精度が確保されることとなり、その後、前記「内張り圧力」が、如何に大きな値となっても、内周面５１ａは拡径されるだけで、「内径真円度」の精度が向上することはない。
【００６９】
このようなことから、内張り治具５３の「内張り圧力」の値は、Ｐ１［Ｐａ］を超える範囲において、適当な値に設定されるのである。
【００７０】
圧入部品５１が所定の姿勢に固定保持されると、外周面５１ｂの加工（研削）が行われる。
そして、研削代５１ｃが除去されて、圧入部品５１の肉厚寸法が所定の値（図５（ａ）における寸法Ｄ１１）となり、且つ圧入部品５１に関する肉厚寸法差（本実施例においては、歯部の歯先面を含む内周面５１ａの半径寸法と、外周面５１ｂの半径寸法との差）の公差が、所定の公差（規格値Ｔ３）内に到達すると、加工（研削）は停止し、第二加工工程Ｓ３０２Ｂが終了する。
つまり、第二加工工程Ｓ３０２Ｂにおいて、圧入部品５１は、内張り治具５３の真円度を基準として、「外径真円度」を確保するように加工（研削）される。
【００７１】
ここで、前記肉厚寸法に関する所定の値（寸法Ｄ１１）は、以下のようにして適切な値に設定される。
即ち、図８は、縦軸に圧入部品５１における「ＸＹ平均径」の変化量（単位［μｍ］）を表し、横軸に内張り治具５３の「内張り圧力」（単位［Ｐａ］）を表すこととして、内張り治具５３の離脱前後における両者の関係を、ドットおよび曲線によって表した関係図である。
【００７２】
なお、「ＸＹ平均径」とは、周長を変化させることなく、楕円形状の図形を、円形状に変形させた場合における、該円形状の半径を意味し、本図においては、加工（研削）を行う前の、圧入部品５１の外周面５１ｂにおける「ＸＹ平均径」が示されている。
【００７３】
本図に示すように、内張り治具５３の離脱前後における、圧入部品５１の「ＸＹ平均径」の変化量は、「内張り圧力」が増加するに従って、二次関数的（図８における曲線Ｌ１）に増加する。
このようなことから、本図に基づいて、例えば、内張り治具５３の「内張り圧力」の値が、Ｐ１［Ｐａ］に設定されている場合、圧入部品５１の「ＸＹ平均径」の変化量は、ｄ１［μｍ］となることが導き出される。
【００７４】
一方、圧入部品５１は、被圧入部品５２の内周部に対して、嵌合されつつ圧入される。
よって、第二加工工程Ｓ３０２Ｂが終了した直後において、圧入部品５１の外周面５１ｂの半径（より具体的には、「ＸＹ平均径」）は、被圧入部品５２の内周面５２ａの半径に比べて大きな値となっている必要があり、これら外周面５１ｂの半径と、内周面５２ａの半径との寸法差（以下、「圧入代（ｄ２）」と記載する）については、例えば製造条件などによって任意の値に設定される。
【００７５】
そして、これら圧入部品５１の「ＸＹ平均径」の変化量（ｄ１）、および「圧入代（ｄ２）」に基づいて、圧入部品５１の肉厚寸法（Ｄ１１）は、最終的に設定される。
即ち、圧入部品５１については、被圧入部品５２の内周部への圧入後において、最終的に確保されるべき肉厚寸法（図５（ａ）における寸法Ｄ１２）が予め設定されており、該肉厚寸法に「圧入代（ｄ２）」を加算した値（Ｄ１２＋ｄ２）によって、圧入部品５１の肉厚寸法（Ｄ１１＝Ｄ１２＋ｄ２）は、最終的に設定される。
換言すれば、圧入部品５１の「ＸＹ平均径」の変化量（ｄ１）に応じて、肉厚寸法（Ｄ１１）を変更することで、「圧入代（ｄ２）」を任意に変更することができるのである。
【００７６】
こうして、第二加工工程Ｓ３０２Ｂによる圧入部品５１の外周面５１ｂの加工（研削）が終了し、圧入部品加工工程Ｓ３０２が完了すると、図５（ａ）に示すように、圧入工程Ｓ３０３が開始する。
圧入工程３０３においては、先ず離脱工程Ｓ３０３Ａが行われる。
離脱工程Ｓ３０３Ａは、圧入部品５１より内張り治具５３を離脱する工程である。
なお、内張り治具５３が離脱されると、圧入部品５１の形状は、再び楕円形状に復帰される。
【００７７】
離脱工程Ｓ３０３Ａが終了すると、挿嵌工程３０３Ｂが開始する。
挿嵌工程Ｓ３０３Ｂは、被圧入部品５２の内周部に圧入部品５１を挿嵌（圧入）する工程である。
挿嵌工程Ｓ３０３Ｂは、以下の手順によって行われる。
【００７８】
先ず、図示せぬプレス装置内において、圧入部品５１および被圧入部品５２は、互いに同軸上に配設される。
その後、予め定められたプレス荷重（以下、「圧入荷重」と記載する）を用いて、前記プレス装置が、これら圧入部品５１および被圧入部品５２を挟持しつつ圧縮することで、圧入部品５１は、被圧入部品５２の内周部に圧入されるのである。
【００７９】
ここで、前記「圧入荷重」は、以下のようにして適切な圧力に設定される。
即ち、図９は、縦軸に「圧入荷重」（単位［Ｐａ］）を表し、横軸に圧入部品５１に関する「ＸＹ平均径」（単位［μｍ］）を表すこととして、被圧入部品５２の内周部に圧入部品５１を圧入する際における両者の関係を、ドットおよび連続線によって表した関係図である。
【００８０】
本図に示すように、被圧入部品５２の内周部に、圧入部品５１を圧入するために必要となる「圧入荷重」は、該圧入部品５１の「ＸＹ平均径」の値が大きくなるに従って、一次関数的（図９における直線Ｌ２）に増加する。
このようなことから、本図に基づいて、例えば、圧入部品５１の「ＸＹ平均径」の値が、ｄ１１［μｍ］に設定されている場合、必要となる「圧入荷重」は、Ｐ１１［Ｐａ］であることが導き出され、被圧入部品５２の内周部に、圧入部品５１を圧入する際の「圧入荷重」は、Ｐ１１［Ｐａ］に設定されるのである。
【００８１】
なお、本図に示すように、例えば、圧入部品５１に関する「外径真円度」の公差が、５［μｍ］以下であるような高い精度によって管理される場合（図９において、円形状のドットによって示す）、これら「圧入荷重」と「ＸＹ平均径」との関係については、略直線Ｌ２上に位置することとなる。
一方、例えば、圧入部品５１に関する「外径真円度」の公差が、２０［μｍ］以下であるような低い精度によって管理される場合（図９において、円形状のドットによって示す）、これら「圧入荷重」と「ＸＹ平均径」との関係については、直線Ｌ２上に位置することなく、該直線Ｌ２の近傍付近へと、僅かにばらつくこととなる。
【００８２】
このようなことから、前述した第二加工工程Ｓ３０２Ｂによって、圧入部品５１の外周面５１ｂを加工（研削）する際においては、「外径真円度」の公差が、５［μｍ］以下になるような、高い精度によって管理することが望ましい。
【００８３】
こうして、挿嵌工程Ｓ３０３Ｂによって、圧入部品５１が被圧入部品５２の内周部に圧入され、圧入工程Ｓ３０３が終了すると、製造工程３００は終了する。
そして、被圧入部品５２への圧入が終了した状態において、圧入部品５１に関する「内径真円度」の精度は、所定の公差（規格値Ｔ１）内におさまるようになっている。
【００８４】
ところで、図５（ｂ）に示すように、従来の圧入部品の製造方法においては、以下の構成からなる製造工程４００によって、被圧入部品２５２に圧入される圧入部品２５１を製造することとしていた。
【００８５】
即ち、従来の製造工程４００は、主に、被圧入部品加工工程Ｓ４０１（図示せず）と、該被圧入部品加工工程Ｓ４０１の終了後に行われる圧入部品加工工程Ｓ４０２と、該圧入部品加工工程Ｓ４０２の終了後に行われる圧入工程Ｓ４０３とを有して構成される。
また、被圧入部品加工工程Ｓ４０１においては、本実施例における被圧入部品加工工程Ｓ３０１と同じく、被圧入部品２５２の内周面２５２ａが、所定の寸法となるように加工される。
なお、被圧入部品加工工程Ｓ４０１の終了時においては、被圧入部品２５２に関する「内径真円度」の精度は、規格値設定工程２００（図１１を参照）によって設定された所定の公差（規格値Ｔ２２）内におさまるように仕上げられる。
【００８６】
また、圧入部品加工工程Ｓ４０２は、さらに、圧入部品２５１の内周面２５１ａおよび外周面２５１ｂを、各々加工（研削）する第一加工工程Ｓ４０２Ａおよび第二加工工程Ｓ４０２Ｂによって構成され、これら各ステップＳ４０２Ａ・Ｓ４０２Ｂが順に行われることにより、圧入部品２５１は、その「内径真円度」および「外径真円度」の各精度が、各々規格値設定工程２００によって設定された所定の公差（規格値Ｔ２３および規格値Ｔ２４）内におさまるように仕上げられる。
つまり、圧入部品２５１は、第一加工工程Ｓ４０２Ａにおいて、その「内径真円度」の精度を所定の公差（規格値Ｔ２４）内に仕上げられ、その後、第二加工工程Ｓ４０２Ｂにおいて、内張り治具（図示せず）によって加工姿勢に保持された後、加工による変形を伴うことなく、前記「内径真円度」を基準にしつつ、その「外径真円度」の精度が所定の公差（規格値Ｔ２５）内に仕上げられる。
【００８７】
また、圧入工程Ｓ４０３は、さらに、圧入部品２５１より内張り治具（図示せず）を離脱する離脱工程Ｓ４０３Ａと、被圧入部品２５２の内周部に圧入部品２５１を挿嵌（圧入）する挿嵌工程Ｓ４０３Ｂとによって構成され、これら各ステップＳ４０３Ａ・Ｓ４０３Ｂが順に行われることにより、圧入部品２５１は、圧入部品加工工程Ｓ４０２の終了直後における形状を略維持しつつ、被圧入部品２５２の内周部に圧入される。
【００８８】
このように、従来の製造工程４００においては、圧入部品加工工程Ｓ４０２を構成する第一加工工程Ｓ４０２Ａおよび第二加工工程Ｓ４０２Ｂを順に行うことで、圧入部品２５１における「内径真円度」および「外径真円度」の精度を所定の公差（規格値Ｔ２５および規格値Ｔ２４）内に仕上げるとともに、圧入工程Ｓ４０３を構成する挿嵌工程Ｓ４０３Ｂにおいて、被圧入部品２５２に圧入する際における、圧入部品２５１の変形を極力抑えることで、圧入後の圧入部品２０１に関する「内径真円度」の精度を、所定の公差（規格値Ｔ２１）内におさめるようになっていた。
そして、このような内張り治具によって加工姿勢を保持しつつ、「外径真円度」の精度が所定の公差（規格値Ｔ２４）内におさまるように、圧入部品２５１の外周面２５１ｂを加工することは困難であり、高度な加工技術を必要としていた。
【００８９】
これに対して、図６に示すように、本実施例における製造工程３００においては、先ず、第一加工工程Ｓ３０２Ａによって、圧入部品５１の内周面５１ａが加工（研削）され、続いて、第二加工工程Ｓ３０２Ｂによって、圧入部品５１の内周部に内張り治具５３を挿入して、所定の「内張り圧力」をもって拡径した後、外周面５１ｂを加工（研削）する。
そのため、圧入部品５１は、「内径真円度」の精度が高度に維持されつつ、外周部５１ｂの加工が施されることとなり、第一加工工程Ｓ３０２Ａの終了後における、該圧入部品５１に関する肉厚寸法差の公差は、容易に所定の公差（規格値Ｔ３）内に仕上げられる。
【００９０】
そして、離脱工程Ｓ３０３Ａにおいて、内張り治具５３が離脱されると、圧入部品５１の形状は、再び楕円形状に復帰されるが、その後、挿嵌工程Ｓ３０３Ｂ（図５（ａ）を参照）によって、被圧入部品５２に圧入される際、圧入部品５１は、前記肉厚寸法を維持しつつ、該被圧入部品５２の内周面５２ａの形状に即して変形されるため、圧入後の圧入部品５１に関する「内径真円度」の精度は、所定の公差（規格値Ｔ１）内に容易におさめることができるのである。
【００９１】
このように、本実施例における製造工程３００によれば、従来の製造工程４００では困難であった、内張り治具によって加工姿勢を保持しつつ、「外径真円度」の精度が所定の公差（規格値Ｔ２４）内におさまるように、圧入部品２５１の外周面２５１ｂを加工する必要もなくなり、圧入部品５１の加工全体として容易になる。
【００９２】
また、従来の製造工程３００においては、被圧入部品２５２に圧入する際における、圧入部品２５１の変形を極力抑えることで、圧入後の圧入部品２０１に関する「内径真円度」の精度を、所定の公差（規格値Ｔ２１）内におさめるため、例えば、内張り治具の離脱後に、圧入部品２５１の形状が再び楕円形状に復帰すると、もはや、被圧入部品２５２に圧入部品２５１を圧入し、圧入後の圧入部品２５１に関する「内径真円度」の精度を、所定の公差（規格値Ｔ２１）内に容易におさめることは不可能であった。
【００９３】
これに対して、本実施例における製造工程３００においては、被圧入部品５２への圧入時、圧入部品５１が被圧入部品５２の内周面５２ａの形状に即して変形することを利用して、圧入後の圧入部品５１における「内径真円度」の精度を、所定の公差（規格値Ｔ１）内におさめるため、内張り治具５３の離脱後に、圧入部品５１の形状が再び楕円形状に復帰しても、被圧入部前記「内径真円度」の精度を、所定の公差（規格値Ｔ１）内に容易におさめることは可能なのである。
【００９４】
以上のように、本発明を具現化する圧入部品の製造方法は、断面視円形状の孔部からなる内周部（内周面２ａによって囲まれた空間部。以下同じ。）を有する被圧入部品２に圧入される、圧入部品１の製造方法であって、前記圧入部品１は、薄肉円筒部材から形成され、前記被圧入部品２の内周部（孔部）における真円度（「内径真円度」）の公差を規定する規格値Ｔ２（第一規格値）と、前記圧入部品１の肉厚寸法差（ΔＤ）の公差を規定する規格値Ｔ３（第二規格値）と、を予め設定し、前記規格値Ｔ２（第一規格値）に基づいて、前記被圧入部品２の内周部（孔部）の内周面２ａを加工するとともに、前記規格値Ｔ３（第二規格値）に基づいて、前記圧入部品１の内周面１ａおよび外周面１ｂを加工した後、前記圧入部品１を、前記被圧入部品２の内周部（孔部）の形状に即して変形させつつ、前記被圧入部品２の内周部（孔部）に圧入することとしている。
【００９５】
このような構成を有する圧入部品の製造方法によれば、薄肉円筒部材からなり、被圧入部品２に圧入される圧入部品１において、圧入後の内周面１ａに関する真円度（「内径真円度」）を、該内周面１ａの全ての領域に渡って効率的、且つ経済的に保証する（真円度を所定の公差内におさめる。）ことができる。
【００９６】
即ち、薄肉円筒部材からなる圧入部品１は、被圧入部品２への圧入の際、被圧入部品２の内周面２ａの形状に即して変形させた後、その外周面１ｂの全領域にわたって、被圧入部品２の内周面２ａと密接された状態となって、被圧入部品２に圧入される。また、被圧入部品２への圧入前後を通じて、圧入部品１の肉厚寸法が略変化することなく維持される。
このようなことから、本実施例における圧入部品の製造方法においては、被圧入部品２（図１を参照）に圧入する際における、圧入部品１の変形をあえて許容し、圧入部品１が被圧入部品２の内周面２ａの形状に即して変形することを利用することとしている。
よって、本実施例における圧入部品の製造方法によれば、圧入部品１において、その「内径真円度」および「外径真円度」に関する精度を管理する必要はなく、その肉厚寸法に関する精度のみを管理するだけでよく、従来の製造方法のような高度な加工技術を必要とせず、圧入後の圧入部品１の「内径真円度」を効率的、且つ経済的に保証することができるのである。
【符号の説明】
【００９７】
１    圧入部品
１ａ    内周面
１ｂ    外周面
２    被圧入部品
２ａ    内周面
Ｔ２    規格値（第一規格値）
Ｔ３    規格値（第二規格値）
【図１】
0005729030.tif 000002
【図２】
0005729030.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0005729030.tif 000008
【図８】
0005729030.tif 000009
【図９】
0005729030.tif 000010
【図１０】
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【図１１】
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