(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベース基材と、該ベース基材の片面に設けられ、オフセット印刷により印刷が施されるための接着層とを備え、接着層は、ゲル分率が４６〜４８質量％のアクリル樹脂と、接着力制御剤とを含有し、
前記接着層は、乾燥塗工量が５〜１０ｇ／ｍ２であり、
前記アクリル樹脂は、炭素数４〜１２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単位を含有することを特徴とする接着シート。
【請求項２】
アクリル樹脂のガラス転移温度が３０℃以下である請求項１に記載の接着シート。
【請求項３】
請求項１または２に記載の接着シートと、前記ベース基材の接着層とは反対側の面に設けられた粘着剤層と、該粘着剤層のベース基材とは反対側の面に設けられた剥離シートとを備えることを特徴とする接着積層シート。
【請求項４】
前記接着シートの接着層に剥離可能且つ再貼着不能に接着された被着基材を備える請求項３に記載の接着積層シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接着層を備える接着シートおよび接着積層シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ベース基材の片面に接着層が設けられ、該接着層によって被着体を剥離可能且つ再貼着不能に接着する接着シートが広く使用されている（例えば、特許文献１参照）。例えば、上記接着シートは、配送票が接着された配送伝票等に使用されている（特許文献２参照）。
【０００３】
被着体を剥離可能且つ再貼着不能に接着する場合には、接着剤は、剥離してはならない状況では剥離しない程度の接着力が必要である一方、剥離可能な程度に接着力を抑制する必要がある。また、接着剤の接着力が高くなりすぎると、接着シートをロール状で長期保管した際に、ベース基材の裏面と接着層の接着面とが強固に接着して剥離困難になる、いわゆる「ブロッキング」を起こすことがあった。そのため、接着力の調整が重要である。
従来、接着層の接着力は接着剤の塗工量によって調整していたが、接着力を下げようとして接着剤の塗工量を少なくしすぎると、皮膜化が困難になる。
また、接着シートにおいては、接着層の接着面に、オフセット印刷により印刷を施すことがある。ところが、接着力を高めようとして、接着剤の塗工量を多くしすぎると、オフセット印刷の際に、接着層を構成する接着剤が剥離し、オフセット印刷機のブランケットの周面に転移して汚染することがあった。そのため、ブランケットに付着した接着剤により印刷にも欠陥が形成される上に、接着層に欠陥が形成されることがあった。
そのため、塗工量による接着力の調整には限界があり、所望の接着力を得にくい場合があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１３０１６号公報
【特許文献２】特開２００８−２３９６８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、接着層が適切な接着性を有する上に、ブロッキングおよびオフセット印刷時のブランケットの汚染を防止できる接着シートを提供することを目的とする。また、接着層が適切な接着力を有する接着積層シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らが、接着層に含有させるアクリル樹脂に着目して接着力の調整について検討した結果、アクリル樹脂のゲル分率と接着力とに高い相関性があることを見出した。その知見に基づき、上記課題を解決するべく、接着層に含まれるアクリル樹脂のゲル分率を調整して、以下の接着シートおよび接着積層シートを発明した。
【０００７】
［１］ベース基材と、該ベース基材の片面に設けられ、オフセット印刷により印刷が施されるための接着層とを備え、接着層は、ゲル分率が４６〜４８質量％のアクリル樹脂と、接着力制御剤とを含有し、前記接着層は、乾燥塗工量が５〜１０ｇ／ｍ２であり、前記アクリル樹脂は、炭素数４〜１２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単位を含有することを特徴とする接着シート。
［２］アクリル樹脂のガラス転移温度が３０℃以下である［１］に記載の接着シート。
［３］［１］または［２］に記載の接着シートと、前記ベース基材の接着層とは反対側の面に設けられた粘着剤層と、該粘着剤層のベース基材とは反対側の面に設けられた剥離シートとを備えることを特徴とする接着積層シート。
［４］前記接着シートの接着層に剥離可能且つ再貼着不能に接着された被着基材を備える［３］に記載の接着積層シート。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の接着シートは、接着層が適切な接着力を有する上に、長時間保管後のブロッキング、および接着剤の転移によるオフセット印刷時のブランケットの汚染を防止できる。
また、本発明の接着積層シートは、接着層が適切な接着力を有する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の接着シートの一実施形態を示す断面図である。
【図２】本発明の接着積層シートの第１の実施形態を示す断面図である。
【図３】本発明の接着積層シートの第２の実施形態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
＜接着シート＞
本発明の接着シートの一実施形態について説明する。
図１に、本実施形態の接着シートを示す。本実施形態の接着シート１０は、ベース基材１１と、ベース基材１１の片面に設けられた接着層１２とを備える。
【００１１】
（ベース基材）
ベース基材１１としては、例えば、枚葉に使用することができる紙類、フィルム類等を適宜使用できる。紙類としては、キャストコート紙、アート紙、コート紙、上質紙等の紙類、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル等の各種高分子フィルム、蒸着紙、合成紙、布、不織布、金属ホイル等から適宜選択される。さらに、これらの積層体を使用することもできる。
ベース基材１１の厚さは１０〜２００μｍであることが好ましい。ベース基材１１の厚さが前記下限値以上であれば、充分な強度を確保でき、前記上限値以下であれば、可撓性を向上させることができる。
ベース基材１１の少なくとも片面には、文字や図柄が印刷されていてもよい。
【００１２】
（接着層）
接着層１２は、後述する被着基材を剥離可能且つ再貼着不能に接着する層であり、アクリル樹脂と接着力制御剤とを含有する。
接着層１２の接着面１２ａには、文字や図柄が印刷されていてもよい。
【００１３】
［アクリル樹脂］
アクリル樹脂は、（メタ）アクリル酸アルキルエステルが重合されたものである。また、アクリル樹脂は、接着性がより高くなることから、ガラス転移温度が好ましくは３０℃以下、より好ましくは０℃以下、特に好ましくは−１５℃以下のものである。また、アクリル樹脂のガラス転移温度は−１００℃以上であることが好ましい。
【００１４】
アクリル樹脂を構成する（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ペンチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸ｎ−デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ウンデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ドデシル、（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸エトキシエチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ベンジルなどが挙げられる。
また、アクリル樹脂には、（メタ）アクリル酸アリールエステル、（メタ）アクリロニトリル、酢酸ビニル、スチレン、塩化ビニル、ビニルピロリドン、ビニルピリジンなどが含まれてもよい。
上記単量体は１種を単独で使用してもよいし、２種以上が併用されていてもよい。
なお、「（メタ）アクリル酸」とは、アクリル酸およびメタクリル酸の総称である。
【００１５】
アクリル樹脂としては、粘着剤に使用できるものであればよい。
アクリル樹脂は、接着性の点では、炭素数４〜１２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単位を含有することが好ましい。ここで、炭素数４〜１２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルは、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ペンチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸ｎ−デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ウンデシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ドデシル等である。さらに、これらの中でも、より接着性が高くなることから、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル単位、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル単位を含有することが好ましい。
アクリル樹脂においては、炭素数４〜１２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単位の含有割合は５０〜１００質量％であることが好ましく、７０〜９８質量％であることがより好ましく、８０〜９５質量％であることがさらに好ましい。炭素数４〜１２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単位の含有割合が前記下限値以上であれば、充分に接着性が高くなり、前記上限値以下であれば、アクリル樹脂の取り扱い性が向上する。
【００１６】
さらに、アクリル樹脂は、活性水素原子を有する活性水素含有共重合性モノマー単位が含まれてもよい。アクリル樹脂に活性水素含有共重合性モノマー単位が含まれると、ポリイソシアネート等の架橋剤によってアクリル樹脂を架橋させることができる。
活性水素含有共重合性モノマー単位としては、カルボキシ基含有共重合性モノマー単位、ヒドロキシ基含有共重合性モノマー単位、アミノ基含有共重合性モノマー単位、グリシジル基含有共重合性モノマー単位が挙げられる。
【００１７】
カルボキシ基含有共重合性モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、グラタコン酸などのα，β−不飽和カルボン酸やその無水物などが挙げられる。
ヒドロキシ基含有共重合性モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピルなどの（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル、（メタ）アクリル酸モノ（ジエチレングリコール）などの（メタ）アクリル酸［（モノ、ジ又はポリ）アルキレングリコール］、（メタ）アクリル酸モノカプロラクトンなどの（メタ）アクリル酸ラクトンが挙げられる。
アミノ基含有共重合性モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリルアミド、アリルアミドなどが挙げられる。
グリシジル基含有共重合性モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸グリシジルなどが挙げられる。
【００１８】
アクリル樹脂における活性水素含有共重合性モノマー単位の含有量は０．０１〜２０質量％であることが好ましく、０．５〜１０質量％であることがより好ましい。活性水素含有共重合性モノマー単位の含有量が前記下限値以上であれば、充分に架橋でき、糊残りを防止でき、前記上限値以下であれば、充分な接着力を確保できる。
【００１９】
架橋剤であるポリイソシアネートとしては、脂肪族ジイソシアネート、脂環式ジイソシアネートが挙げられる。
脂肪族ジイソシアネートとしては、例えば、テトラメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネートなどが挙げられる。
脂環式ジイソシアネートとしては、リジンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水添キシレンジイソシアネート、１，４−ジイソシアネートシクロヘキサンなどの脂環族ジイソシアネート類等が挙げられる。
【００２０】
アクリル樹脂の質量平均分子量は、１万〜１００万であることが好ましく、５万〜５０万であることがより好ましい。ここで、質量平均分子量は、ゲルパーミエーションクラマトグラフィにより測定し、ポリスチレン基準で求めた値である。アクリル樹脂の質量平均分子量が前記下限値以上であれば、充分な凝集力を確保でき、再貼着をより防止でき、前記上限値以下であれば、接着層１２を形成する際の塗工液の粘度を低くでき、塗工性を高めることができる。
【００２１】
アクリル樹脂のゲル分率は４１〜５０質量％であり、４６〜４９質量％であることが好ましい。ここで、アクリル樹脂のゲル分率は、以下の方法により測定される。
すなわち、精秤したアクリル樹脂をテトラヒドロフラン中に浸漬し、２３℃、３日間放置してゾル分を溶解させてアクリル樹脂溶液を得る。このアクリル樹脂溶液を、３００メッシュのフィルタを用いて濾過し、フィルタ上に残った固形物を１００℃、２時間で乾燥し、乾燥後の固形物の質量を精秤する。そして、｛（乾燥後の固形物の質量［ｇ］）／浸漬前のアクリル樹脂［ｇ］×１００｝の式より、ゲル分率を求める。
アクリル樹脂のゲル分率が前記下限値未満であると、接着力が高くなりすぎて、オフセット印刷時のブランケット汚染防止性および耐ブロッキング性が低下する。一方、アクリル樹脂のゲル分率が前記上限値を超えると、接着力が低くなる。
アクリル樹脂のゲル分率を前記範囲に調整する方法としては、アクリル樹脂を得る際の重合温度を調整する方法が挙げられる。重合温度を低くする程、ゲル分率は高くなる。
また、アクリル樹脂が、活性水素含有共重合性モノマー単位を含有する場合には、活性水素含有共重合性モノマー単位の含有量、ポリイソシアネートの添加量を調整することによって、ゲル分率を調整できる。活性水素含有共重合性モノマー単位の含有量、ポリイソシアネート等の架橋剤の添加量を多くする程、ゲル分率は高くなる。
【００２２】
［接着力制御剤］
接着力制御剤は、接着層１２の表面に凹凸を形成して接着力を制御するものである。
接着力制御剤としては、好ましくは平均粒子径が４〜３０μｍ、より好ましくは５〜２０μｍの微細粒子が挙げられる。本発明における平均粒子径とは、レーザー回折式粒度分布測定装置による５０％体積平均粒子径のことである。接着力制御剤の平均粒子径が前記下限値以上であれば、接着力を確実に制御でき、前記上限値以下であれば、接着層１２の接着力を充分に確保できる。
【００２３】
接着力制御剤は、無機化合物であってもよいし、有機化合物であってもよい。具体的な接着力制御剤としては、例えば、酸化亜鉛、酸化チタン、ゼオライト、炭酸カルシウム、クレー、酸化アルミニウム、小麦澱粉（糊化していないもの）、パルプ粉末（セルロース誘導体等）、シリカ、アルミナ、γ−アルミナ、コロイダルシリカ、プラスチックピグメント、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素系樹脂等が挙げられる。これらの中でも、接着力を容易に制御できることから、小麦澱粉が好ましい。
また、接着力制御剤は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
接着力制御剤の含有量は２０〜３００質量％であることが好ましい。接着力制御剤の含有量が前記下限値以上であれば、確実に再貼着不能にでき、前記上限値以下であれば、接着力の低下を防ぐことができる。
【００２４】
［顔料］
接着層１２は、接着力制御剤に加えて顔料を含有していることが好ましい。接着層１２が顔料を含有していれば、インク吸収性を高くでき、接着面１２ａに印刷する場合の印刷性を向上させることができる。また、補助的に接着力を制御することもできる。
顔料は、平均粒子径が０．０１〜４μｍの微細粒子である。平均粒子径が前記下限値以上であることにより、実用的な粒子になり、前記上限値以下であることにより、インク吸収性を充分に確保することができる。
【００２５】
顔料の具体例としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム等が挙げられるが、比表面積や吸油量が大きく、インク吸収性がより高い点で、シリカが好ましい。
シリカの平均粒径は０．１〜３．０μｍであることが好ましい。シリカの平均粒径が前記上限値以下であると、接着層１２の表面強度がより高くなり、印刷適性に優れる。シリカの平均粒径が前記下限値以上であれば、接着層１２からの剥離を防ぐことができる。
シリカの比表面積は４０〜６００ｍ２／ｇであることが好ましく、４０〜５００ｍ２／ｇであることがより好ましい。シリカの比表面積が前記下限値以上であれば、インクとの接触面積が大きくなり、シリカ内部への吸収速度を速くすることができ、インク吸収性をより高くできる。一方、シリカの比表面積が前記上限値以下であれば、シリカとアクリル樹脂とを含む接着剤塗工液における溶媒の吸収を抑制でき、粘度上昇を防ぐことができる。
【００２６】
シリカの吸油量は１００〜２５０ｍｌ／１００ｇであることが好ましい。シリカの吸油量が前記下限値以上であれば、シリカにインクを充分に吸収させることができ、乾燥速度がより速くなる。そのため、インクが速やかに接着層１２中に浸透するため、耐水性を確保できる。また、シリカの吸油量が前記上限値以下であれば、シリカとアクリル樹脂を含む接着剤塗工液における溶媒の吸収を抑制でき、粘度上昇を防ぐことができる。
【００２７】
接着層１２中の顔料の含有量は、固形分質量で２５〜８５質量％であることが好ましい。顔料の含有量が前記下限値以上であれば、インク吸収性がより高くなる。一方、顔料の含有量が前記上限値以下であれば、接着力の低下を防止できる。
【００２８】
［他の助剤］
また、接着層１２中には、必要に応じて他の助剤が添加されてもよい。
他の助剤としては、増粘剤、ｐＨ調整剤、架橋剤、消泡剤、防腐防黴剤、安定剤、濡れ剤、湿潤剤などが挙げられる。
【００２９】
（製造方法）
接着シート１０は、ベース基材１１の片面に、上記アクリル樹脂と接着力制御剤と水又は有機溶媒とを含み、顔料を任意成分として含む接着剤塗工液を塗工し、乾燥させて接着層１２を設けることにより製造される。
ここで、接着剤塗工液の塗工方法としては、ナイフコータ、マイクロバーコータ、エアナイフコータ、リバースロールコータ、リバースグラビアコータ、バリオグラビアコータ、ダイコータ、カーテンコータ等から適宜選択することができる。
乾燥方法としては、例えば、熱風乾燥、赤外線乾燥、真空乾燥等を適用できる。
【００３０】
接着剤塗工液の乾燥塗工量は、接着力が適性範囲になるように調整するが、接着力をより適性範囲にする点では、５〜１０ｇ／ｍ２にすることが好ましく、６〜８ｇ／ｍ２にすることがより好ましく、７〜８ｇ／ｍ２にすることが特に好ましい。接着剤塗工液の乾燥塗工量を前記下限値以上にすれば、接着層１２の接着力を充分に高くでき、前記下限値以下にすれば、耐ブロッキング性およびオフセット印刷時のブランケット汚染防止性をより防止できる。
【００３１】
（作用効果）
上記接着シート１０では、接着層１２を構成するアクリル樹脂のゲル分率を前記範囲にすることで、接着層１２の接着力を調整している。そのため、適性範囲の塗工量で接着剤塗工液を塗工して形成した接着層１２は、適切に接着力が調整されたものとなる。したがって、接着シート１０は、接着層１２が適切な接着性を有する上に、耐ブロッキング性、オフセット印刷時のブランケット汚染防止性に優れる。
【００３２】
＜接着積層シート＞
［第１の実施形態］
上記接着シートを用いた接着積層シートの第１の実施形態について説明する。
図２に、本実施形態の接着積層シートを示す。本実施形態の接着積層シート１は、上記接着シート１０と被着基材２０と粘着剤層３０と剥離シート４０とを備える。また、本実施形態の接着積層シート１では、接着シート１０のベース基材１１に粘着剤層３０が接している。
【００３３】
（被着基材）
第１の実施形態で使用される被着基材２０は、接着層１２の接着面１２ａに剥離可能且つ再貼着不能に接着された表面シートである。
被着基材２０としては、ベース基材１１と同様のものを使用することができる。また、被着基材２０は、感熱記録が可能な感熱記録紙であってもよい。被着基材２０の厚さも、ベース基材１１と同様に１０〜２００μｍであることが好ましい。
後述するように、被着基材２０を配送伝票の配送票として使用する場合には、その表面２０ａに、例えば、配送先の住所、氏名等の配送先情報、発送者情報、品名などを印字する欄を形成するための枠線等が印刷されることが好ましい。
【００３４】
（粘着剤層）
粘着剤層３０は、接着シート１０の、被着基材２０とは反対側の面に設けられている。
粘着剤層３０を構成する粘着剤としては特に制限されず、例えば、天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤などが使用される。また、溶剤系、エマルジョン系、水系のいずれであってもよい。
粘着剤には、必要に応じて他の助剤が添加されてもよい。他の助剤としては、増粘剤、ｐＨ調整剤、タッキファイヤ、架橋剤、粘着性微粒子、消泡剤、防腐防黴剤、顔料、無機充填剤、安定剤、濡れ剤、湿潤剤などが挙げられる。
【００３５】
（剥離シート）
剥離シート４０は、少なくとも片面に離型性を有するシートであり、粘着剤層３０の被着基材２０と反対側の面に設けられている。
剥離シート４０としては、剥離シート用基材と該剥離シート用基材の片面に設けられた剥離剤層とを有する剥離性積層シート、あるいは、ポリエチレンフィルムやポリプロピレンフィルム等のポリオレフィンフィルムが挙げられる。
剥離性積層シートにおける剥離シート用基材としては、紙類、高分子フィルムが使用される。
剥離剤層を構成する剥離剤としては、例えば、汎用の付加型もしくは縮合型のシリコーン系剥離剤や長鎖アルキル基含有化合物が用いられる。特に、反応性が高い付加型シリコーン系剥離剤が好ましく用いられる。
シリコーン系剥離剤としては、具体的には、東レ・ダウコーニングシリコーン社製のＢＹ２４−４５２７、ＳＤ−７２２０等や、信越化学工業（株）製のＫＳ−３６００、ＫＳ−７７４、Ｘ６２−２６００などが挙げられる。また、シリコーン系剥離剤中にＳｉＯ２単位と（ＣＨ３）３ＳｉＯ１／２単位あるいはＣＨ２＝ＣＨ（ＣＨ３）ＳｉＯ１／２単位を有する有機珪素化合物であるシリコーンレジンを含有することが好ましい。シリコーンレジンの具体例としては、東レ・ダウコーニングシリコーン社製のＢＹ２４−８４３、ＳＤ−７２９２、ＳＨＲ−１４０４等や、信越化学工業（株）製のＫＳ−３８００、Ｘ９２−１８３等が挙げられる。
【００３６】
（製造方法）
接着積層シート１の一例について説明する。
本例の製造方法では、まず、剥離シート４０の剥離性を有する面に、粘着剤塗工液を塗工し、乾燥させて粘着剤層３０を形成して、剥離シート４０と粘着剤層３０とからなる粘着シートＡを得る。ここで、粘着剤塗工液の塗工方法、乾燥方法は、接着剤塗工液の塗工方法、乾燥方法と同様である。また、粘着剤塗工液の乾燥塗工量としては、１０〜４０ｇ／ｍ２であることが好ましい。粘着剤塗工液の乾燥塗工量が前記下限値以上であれば、充分な粘着性を確保できる。ただし、前記上限値を超えても増加分に応じた粘着性の上昇が見られず、コストの上昇を招くだけである。
次いで、接着シート１０を構成するベース基材１１の裏面１１ａに粘着剤層３０が接するように、接着シート１０と粘着シートＡとを圧着する。
次いで、接着層１２の接着面１２ａに被着基材２０を重ね、圧着機等を用いて圧着させて、接着積層シート１を得る。
【００３７】
また、接着積層シート１は上記製造方法以外の方法でも製造できる。例えば、粘着シートＡを接着シート１０に圧着する代わりに、ベース基材１１の裏面１１ａに接着剤塗工液を塗工し、乾燥させて粘着剤層３０を形成し、その粘着剤層３０に剥離シート４０を積層してもよい。
【００３８】
（用途・使用方法）
接着積層シート１は、例えば、配送伝票として使用できる。
接着積層シート１を配送伝票として使用する場合には、例えば、以下の使用方法が挙げられる。
まず、配送前に、接着積層シート１をノンインパクトプリンタ等に供給し、配送票となる被着基材２０の表面２０ａに配送先情報、発送者情報、品名等を印字する。次いで、剥離シート４０を剥離し、粘着剤層３０を露出させ、露出した粘着剤層３０により、被着基材２０と接着シート１０と粘着剤層３０との積層体Ｂを荷物等に貼り付ける。そして、配送員が、印字した配送先情報に基づいて配送先に荷物等を届け、配送先にて被着基材２０からなる配送票に受領確認の印又はサインをもらった後、被着基材２０を接着シート１０から剥離して回収する。
上記接着積層シート１では、接着層１２が適切な接着力を有するため、配送先に荷物を届けるまで被着基材２０の剥離を防止できる。しかも、接着層１２の接着力は強すぎないため、配送先にて配送員が被着基材２０を容易に剥離できる。
【００３９】
［第２の実施形態］
上記接着シートを用いた接着積層シートの第２の実施形態について説明する。
図３に、本実施形態の接着積層シートを示す。本実施形態の接着積層シート２は、上記接着シート１０と被着基材５０とを備える。
被着基材５０は、接着層１２に剥離可能且つ再貼着不能に接着された裏面シート５１と、裏面シート５１の接着層１２とは反対側の面に設けられた粘着剤層５２と、粘着剤層５２の裏面シート５１とは反対側の面に設けられた剥離シート５３とを有する。
本実施形態における裏面シート５１としては、ベース基材１１と同様のものを使用することができる。裏面シート５１の厚さも、ベース基材１１と同様に１０〜２００μｍであることが好ましい。裏面シート５１の接着層１２側の面５１ａには、文字情報が印刷されていてもよい。
粘着剤層５２、剥離シート５３としては、第１の実施形態における粘着剤層３０、剥離シート４０と同様のものを使用することができる。
【００４０】
（製造方法）
接着積層シート２の一例について説明する。
本例の製造方法では、まず、剥離シート５３の剥離性を有する面に、粘着剤塗工液を塗工し、乾燥させて粘着剤層５２を形成して、剥離シート５３と粘着剤層５２とからなる粘着シートＡを得る。
次いで、粘着剤層５２に裏面シート５１を圧着して被着基材５０を得る。次いで、接着シート１０と被着基材５０とを、接着層１２の接着面１２ａに裏面シート５１が接するように重ね、圧着機等を用いて圧着させて、接着積層シート２を得る。
【００４１】
（用途）
接着積層シート２も配送伝票として使用することができる。接着積層シート２を配送伝票として使用する場合には、接着シート１０が配送票となる。
上記接着積層シート２を配送伝票として使用する場合でも、接着層１２が充分な接着力を有するため、配送先に荷物を届けるまで被着基材２０の剥離を防止でき、しかも配送先にて配送員が被着基材２０を容易に剥離できる。
【００４２】
［他の実施形態］
なお、本発明は、上記実施形態に限定されない。例えば、第１の実施形態の接着積層シート１においては、粘着シートＡを備えない、すなわち、接着シート１０と被着基材２０とからなるものであってもよい。粘着シートＡを備えていない場合には、粘着剤または接着剤を裏面１１ａに塗布して荷物や台紙等に貼着することで、配送伝票として使用できる。
粘着シートＡを備えず、接着シート１０と被着基材２０とからなる接着積層シートは、ベース基材１１に印字された秘匿情報を隠蔽する秘匿情報隠蔽シートとして使用できる。この場合、被着基材２０の表面２０ａに、秘匿情報をより視認しにくくするための印刷が施されていることが好ましい。
【実施例】
【００４３】
以下の例で使用するアクリル樹脂については、以下の方法によりゲル分率を測定した。
すなわち、アクリル樹脂を離型紙上で乾燥後の厚さが約２５μｍになるように皮膜化し、その皮膜化したアクリル樹脂の約０．５ｇを精秤した。次いで、精秤したアクリル樹脂をテトラヒドロフラン中に浸漬し、２３℃、３日間放置してゾル分を溶解させてアクリル樹脂溶液を得た。このアクリル樹脂溶液を、３００メッシュのフィルタ用いて濾過し、フィルタ上に残った固形物を１００℃で２時間乾燥し、乾燥後の固形物の質量を精秤した。そして、｛（乾燥後の固形物の質量［ｇ］）／浸漬前のアクリル樹脂［ｇ］×１００｝の式より、ゲル分率を求めた。
【００４４】
（実施例１）
上質紙（王子製紙社製、ＰＡ原紙）の片面に、アクリル樹脂と小麦澱粉（千葉澱粉社製ＡＳ−２２５）と合成シリカ（トクヤマ社製）と水とを含有する接着剤塗工液を、バーコーターを用いて、乾燥塗工量が８ｇ／ｍ２になるように塗工した。ここで、アクリル樹脂としては、少なくともアクリル酸ｎ−ブチルを含む単量体混合物を重合温度７５℃で乳化重合法により重合させて得たものを用いた。また、接着剤塗工液におけるアクリル樹脂の含有量は２５質量％、澱粉の含有量は３質量％、シリカの含有量は２質量％とした。
上記のように接着剤塗工液を塗工した後、１００℃、６０秒乾燥させて、接着層を形成して、接着シートを得た。
【００４５】
（実施例２，３、比較例１〜３）
接着剤塗工液に含まれるアクリル樹脂を、表１に示すゲル分率のものに変更したこと以外は実施例１と同様にして、接着シートを得た。
なお、アクリル樹脂のゲル分率は、アクリル樹脂を重合する際の重合温度を変更することによって調整した。
【００４６】
【表１】
0005810490.tif 000002
【００４７】
各実施例および各比較例の接着シートの接着層の初期接着力を以下のように測定し、また、耐ブロッキング性、ステンレス板の汚染防止性を以下のように評価した。結果を表１に示す。
【００４８】
［初期接着力の測定方法］
接着シートを温度２３±１℃、相対湿度５０±２％の環境下に１２時間以上放置して状態調整した後、１００ｍｍ×１３０ｍｍの大きさに切り出した。その切り出した接着シートの接着層に上質紙のワイヤー面を重ね、上質紙（王子製紙社製ＮＩＰ７０）に挟み、ギャップ２１０〜２２０μｍの条件で、シーラー（ＴＦシーラー  ＰＲＥＳＳＬＥ  ｍｕｌｔｉII、トッパン・フォームズ社製）により圧着した。その後、長さ１００ｍｍ、幅２５ｍｍに切り出して試験片とし、その試験片を用いて、引張速度３００ｍｍ／分で上質紙を剥離して、１８０°剥離強度を測定し、その剥離強度を初期接着力とした。初期接着力が２００ｇｆ／１００ｍｍ以上で実用上充分な接着力となる。
【００４９】
［耐ブロッキング性の評価方法］
接着シートと上質紙とを、接着層にワイヤー面が接触するように重ね、２ｋｇｆ／ｃｍ２の荷重を付加しながら、温度３０℃、相対湿度９０％の環境下、７日間放置した。その後、手作業で接着シートと上質紙とを剥離することにより、耐ブロッキング性を以下の基準で評価した。
○：剥離抵抗なし又は剥離抵抗小
×：剥離抵抗大。
【００５０】
［ステンレス板の汚染防止性の評価方法］
接着層にステンレス板（ＳＵＳ３０４、５０ｍｍ×５０ｍｍ）を重ね、２ｋｇｆ／ｃｍ２の荷重を付加しながら、温度３０℃、相対湿度９０％の環境下、７日間放置した。その後、ステンレス板を剥離し、接着層に接していた面の汚染状態を目視により観察して以下の基準で評価した。なお、このステンレス板の汚染防止性は、オフセット印刷時のブランケット汚染防止性の指標になり、ステンレス板の汚染防止性に優れる程、オフセット印刷時のブランケット汚染防止性に優れる。
○：接着剤の付着がないか、付着してもわずかな量である。
×：接着剤の付着量が多い。
【００５１】
接着層に含まれるアクリル樹脂のゲル分率が各々４６質量％、４７質量％、４８質量％であった実施例１〜３の接着シートでは、適切な接着力を有する上に、耐ブロッキング性、ステンレス板の汚染防止性にも優れていた。
接着層に含まれるアクリル樹脂のゲル分率が４１質量％未満であった比較例１の接着シートでは、接着力が高すぎて、耐ブロッキング性、ステンレス板の汚染防止性が低かった。
接着層に含まれるアクリル樹脂のゲル分率が５０質量％を超えていた比較例２，３の接着シートでは、接着力が不充分であった。
【符号の説明】
【００５２】
１，２  接着積層シート
１０  接着シート
１１  ベース基材
１１ａ  裏面
１２  接着層
１２ａ  接着面
２０，５０  被着基材
３０，５２  粘着剤層
４０，５３  剥離シート
５１  裏面シート
【図１】
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【図２】
0005810490.tif 000004
【図３】
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