(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両に配索する電線をシールド用の金属パイプに挿通したパイプハーネスの車体取付構造であり、
前記金属パイプの車体接続側の前端部に取り付ける樹脂製円筒体からなるフロントリテーナを設け、
前記フロントリテーナは前端側で折り返し状に形成した内側周壁と外側周壁とからなり、前記内側周壁と外側周壁との間に前記金属パイプの前端部が差し込まれる挿入空間が形成されていると共に、前記内側周壁には少なくとも一対の弾性係止片が対向位置に形成され、該弾性係止片の外面に設けた係止部を前記金属パイプの前端部に設けた被係止部に係合して前記金属パイプに前記フロントリテーナを固定し、該フロントリテーナの前端開口から車室側に配線される前記電線を引き出す一方、前記フロントリテーナの後端に連続して環状のゴムシール材を前記金属パイプに外嵌すると共に、該ゴムシール材の後端に連続して、前記金属パイプの外周に加締め固定される円筒部と該円筒部の前端外周からボルト穴を穿設した固定部を外径方向に突設した金属製のブラケットを取り付け、
車体パネルに穿設した貫通穴に前記フロントリテーナを貫通させて前記ゴムシール材を前記貫通穴の内周面に押し当ててシールし、かつ前記ブラケットのボルト穴に通すボルトで前記車体パネルに締結固定し、前記金属パイプをブラケットを介して車体パネルにアース接続および固定しているパイプハーネスの車体取付構造。
【請求項２】
前記フロントリテーナを前記ゴムシール材の前端面に押し当てていると共に、前記ブラケットの固定部の内周側を前記ゴムシール材の後端面に押し当てて、前記ゴムシール材の位置決めを行っている請求項１に記載のパイプハーネスの車体取付構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はパイプハーネスの車体取付構造に関し、詳しくは、車両に配索する電線を金属パイプに挿通したパイプハーネスの車体パネルへの取り付けを省スペースで行うものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ハイブリッド自動車または電気自動車のバッテリとインバータとの間やインバータとモータとの間を複数本の電線で接続しており、床下等の直線領域では前記電線をシールド用の金属パイプに挿通したパイプハーネスを配索している（特開２００６−３１２４０９号公報参照）。
図４に示すように、前記パイプハーネス１００は車室外Ｘと車室Ｙを仕切る車体パネル１１０に取り付けられ、金属パイプ１０２に挿通した複数本の電線１０１を車体パネル１１０に設けた貫通穴１１１に貫通させて車室Ｙに配線している。貫通穴１１１に挿通する電線１０１に対する防水性や防塵性の確保や金属パイプ１０２の固定、アース接続のために、ゴムシール材１０６を固定した金属製のブラケット１０３を金属パイプ１０２の前端近傍に取り付け、該ブラケット１０３を車体パネル１１０に固定している。
【０００３】
具体的には、金属製のブラケット１０３は、金属パイプ１０２の外周面に加締め固定する小径筒部１０４と、小径筒部１０４に連続し内周面にゴムシール材１０６を固定した拡径筒部１０５と、該拡径筒部１０５の前端から外径方向に突設した固定部１０７とからなり、固定部１０７にはボルト締結のためのボルト穴１０８が穿設されていると共に、前記拡径筒部１０５に内嵌固定したゴムシール材１０６の大径側前端面には環状のシールリップ部１０６ａを突設している。複数本の電線１０１が挿通される金属パイプ１０２の前端近傍の外周面に前記ブラケット１０３の小径筒部１０４を加締め固定し、車体パネル１１０のボルト穴１１２に連通する固定部１０７のボルト穴１０８にボルトＢを通して締結することによってブラケット１０３と車体パネル１１０とを固定している。このようなブラケット１０３と車体パネル１１０との固定により、金属パイプ１０２の車体パネル１１０への固定ならびにアース接続が可能となると共に、ゴムシール材１０６前端面のシールリップ部１０６ａが貫通穴１１１周囲の車体パネル１１０に押し当てられて、金属パイプ１０２の前端開口から引き出される電線１０１を貫通する貫通穴１１１のシール性を確保している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−３１２４０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、前記のようなゴムシール材１０６を貫通穴１１１の周囲の車体パネル１１０面に押し当てて貫通穴１１１をシールする面シール構造では、一定のシール性を確保するために、貫通穴１１１の開口面積を電線１０１を挿通する金属パイプ１０２の断面積の５倍程度にまで大きくする必要がある。したがって、パイプハーネス１００の車体パネル１１０への取り付けに要するスペースが大きくなり、パイプハーネス１００の取り付け可能な箇所が限定されてしまうという問題がある。
【０００６】
本発明は、車両に配索する電線を金属パイプに挿通したパイプハーネスの車体パネルへの取り付けを省スペースで行えることを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するため、本発明は、車両に配索する電線をシールド用の金属パイプに挿通したパイプハーネスの車体取付構造であり、
前記金属パイプの車体接続側の前端部に取り付ける樹脂製円筒体からなるフロントリテーナを設け、
前記フロントリテーナは前端側で折り返し状に形成した内側周壁と外側周壁とからなり、前記内側周壁と外側周壁との間に前記金属パイプの前端部が差し込まれる挿入空間が形成されていると共に、前記内側周壁には少なくとも一対の弾性係止片が対向位置に形成され、該弾性係止片の外面に設けた係止部を前記金属パイプの前端部に設けた被係止部に係合して前記金属パイプに前記フロントリテーナを固定し、該フロントリテーナの前端開口から車室側に配線される前記電線を引き出す一方、前記フロントリテーナの後端に連続して環状のゴムシール材を前記金属パイプに外嵌すると共に、該ゴムシール材の後端に連続して、前記金属パイプの外周に加締め固定される円筒部と該円筒部の前端外周からボルト穴を穿設した固定部を外径方向に突設した金属製のブラケットを取り付け、
車体パネルに穿設した貫通穴に前記フロントリテーナを貫通させて前記ゴムシール材を前記貫通穴の内周面に押し当ててシールし、かつ前記ブラケットのボルト穴に通すボルトで前記車体パネルに締結固定し、前記金属パイプをブラケットを介して車体パネルにアース接続および固定しているパイプハーネスの車体取付構造を提供している。
【０００８】
車両に配索する電線を金属パイプに挿通したパイプハーネスの車体パネルへの取付構造として、前記のように、樹脂製円筒体からなるフロントリテーナを前記金属パイプの前端部に嵌合固定している。また、前記フロントリテーナの後端に連続して環状のゴムシール材を前記金属パイプに外嵌し、車体パネルに固定されると共に前記金属パイプに加締め固定される金属製のブラケットと前記フロントリテーナとの間に前記ゴムシール材を保持する構成としている。よって、前記フロントリテーナを車体パネルの貫通穴に貫通させ、後端側の前記ゴムシール材を貫通穴の内周面に押し当てて貫通穴をシールする軸シール構造とすることができ、高いシール性を保持しながら、貫通穴の開口面積を金属パイプの断面積と同程度にまで低減することができる。したがってパイプハーネスを省スペースで取り付けることができ車体パネルへの取り付け箇所が制限されにくくなるため、配索経路をより自由に設定することができる。
【０００９】
また、前記のように車体パネルに穿設する貫通穴の開口面積を小さくできるため、金属パイプを車体パネルに固定、アース接続するための前記ブラケットの固定部も小型化できる。さらに、前記円筒形状のフロントリテーナは比較的安価な樹脂成形品であり、該フロントリテーナの後端に連続して外嵌するゴムシール材も小型の環状ゴム材であるため、製造コストを抑えることができる。
なお、前記ゴムシール材の外周面には、車体パネルの貫通穴の内周面に密着状態で押し当てられる環状のシールリップ部を複数並列して突設していることが好ましい。
【００１０】
また、本発明では、前記フロントリテーナを前記ゴムシール材の前端面に押し当てていると共に、前記ブラケットの固定部の内周側を前記ゴムシール材の後端面に押し当てて、前記ゴムシール材の位置決めを行っている。
【００１１】
前記のように、ゴムシール材を前記フロントリテーナとブラケットの固定部との間に保持して前後押し当て状態で位置決めすることにより、前記ゴムシール材の軸線方向の位置ズレを防止し該ゴムシール材の脱落を防止することができる。よって、貫通穴の高いシール性を保持することができる。
【００１２】
前記のように、フロントリテーナは前端側で折り返し状に形成した内側周壁と外側周壁とからなり、前記内側周壁と外側周壁との間に前記金属パイプの前端部が差し込まれる挿入空間が形成されていると共に、前記内側周壁には少なくとも一対の弾性係止片が対向位置に形成され、該弾性係止片の外面には前記金属パイプの前端部に設けた被係止部に係合する係止部が設けられている。
【００１３】
前記のように、前端側で折り返し状とした前記フロントリテーナの内側周壁と外側周壁との間の挿入空間に金属パイプの前端部が差し込まれることで、金属パイプの端末エッジの露出を防止することができる。よって、前記金属パイプに挿通される電線が該パイプの端末エッジに当接して損傷することが防止される。
また、フロントリテーナの内側周壁に少なくとも１対の弾性係止片を対向して形成することによって、外面に係止部を設けた前記弾性係止片を内方に撓ませながら金属パイプの前端部がフロントリテーナの前記挿入空間に容易に差し込まれ、前記係止部と金属パイプの被係止部との係合により前記弾性係止片が弾性復帰することにより、前記金属パイプにフロントリテーナをしっかりと嵌合固定することができる。
【発明の効果】
【００１４】
前述したように、本発明では、樹脂製円筒体からなるフロントリテーナを前記金属パイプの前端部に嵌合固定している。また、前記フロントリテーナの後端に連続して環状のゴムシール材を前記金属パイプに外嵌し、車体パネルに固定されると共に前記金属パイプに加締め固定される金属製のブラケットと前記フロントリテーナとの間に前記ゴムシール材を保持する構成としている。よって、前記フロントリテーナを車体パネルの貫通穴に貫通させ、後端側の前記ゴムシール材を貫通穴の内周面に押し当てて貫通穴をシールする軸シール構造とすることができ、高いシール性を保持しながら、貫通穴の開口面積を金属パイプの断面積と同程度にまで低減することができる。したがってパイプハーネスを省スペースで取り付けることができ車体パネルへの取り付け箇所が制限されにくくなるため、配索経路をより自由に設定することができる。
【００１５】
また、前記のように車体パネルに穿設する貫通穴の開口面積を小さくできるため、金属パイプを車体パネルに固定、アース接続するための前記ブラケットの固定部も小型化できる。さらに、前記円筒形状のフロントリテーナは比較的安価な樹脂成形品であり、該フロントリテーナの後端に連続して外嵌するゴムシール材も小型の環状ゴム材であるため、製造コストを抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施形態におけるパイプハーネスを示す斜視図である。
【図２】（Ａ）は図１のパイプハーネスを車体パネルに取り付けたときのＡ−Ａ線断面図であり、（Ｂ）は図１のパイプハーネスを車体パネルに取り付けたときのＢ−Ｂ線断面図である。
【図３】（Ａ）〜（Ｄ）はパイプハーネスの組み立て手順を示す説明図である。
【図４】従来例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１乃至図３は本発明の実施形態を示している。本実施形態では、電気自動車またはハイブリッド自動車(図示せず)のモータ〜インバータ〜バッテリ間の３本または２本の高圧電線２（以下、電線２という）を用い、これらの電線２を集束してアルミニウム系等の金属からなるシールド用の金属パイプ３に挿通したパイプハーネス１を床下領域に配索している。前記パイプハーネス１を、車室外Ｘと車室Ｙとを仕切る車体パネル２０に取り付け、貫通穴２１を通して金属パイプ３に挿通する電線２を車室Ｙ側に引き出している。
【００１８】
具体的には、パイプハーネス１は、図１および図２に示すように、断面円形の金属パイプ３の車体接続側の前端部３ａに樹脂製円筒体からなるフロントリテーナ４を嵌合固定していると共に、該フロントリテーナ４の後端に連続して環状のゴムシール材９を金属パイプ３に外嵌し、さらに前記ゴムシール材９の後端に連続して金属製のブラケット１１を金属パイプ３に取り付けている。フロントリテーナ４を車体パネル２０の貫通穴２１に貫通させ、後端側のゴムシール材９を貫通穴２１の内周面に押し当てることで貫通穴２１を軸シールする構造とし、金属パイプ３の前端部３ａにフロントリテーナ４を嵌合固定することにより、金属パイプ３に挿通し車室Ｙ側に配線する電線２をフロントリテーナ４の前端開口４ａより引き出している。
【００１９】
前記ブラケット１１は、金属パイプ３の外周に加締め固定される円筒部１２と、該円筒部１２の前端から外径方向に突設される固定部１３とから構成している。固定部１３には、車体パネル２０のボルト穴２２に連通するボルト穴１４を穿設し、パイプハーネス１を車体パネル２０に取り付ける際、ボルト穴１４にボルトＢを通して固定部１３と車体パネル２０とを締結固定する構造としている。これにより、円筒部１２および固定部１３とからなるブラケット１１を介して金属パイプ３が車体パネル２０に固定されアース接続される。
【００２０】
一方、金属パイプ３の前端部３ａに取り付ける樹脂製円筒体のフロントリテーナ４は、前端側で折り返し状に形成した内側周壁５と外側周壁６とからなり、内側周壁５と外側周壁６との間には金属パイプ３の前端部３ａが差し込まれる挿入空間７を形成している。また内側周壁５には、周方向に所定幅をあけて後端側から軸線方向に連続する一対のスリット８を設け、該一対のスリット８で挟まれた細幅部分を弾性係止片５ａとしている。弾性係止片５ａを対向位置に１対設け、弾性係止片５ａの外面には金属パイプ３の前端部３ａに設けた被係止穴３ａ−１に係合する係止部５ａ−１を突設していると共に、前記外側周壁６を弾性係止片５ａの両側位置で分断し、弾性係止片５ａの外面側のみ外側周壁６で覆われないようにしている。
【００２１】
また、フロントリテーナ４とブラケット１１との間に配置する環状のゴムシール材９は、前端面９ａにフロントリテーナ４の外側周壁６の後端面を押し当てると共に後端面９ｂにブラケット１１の固定部１３の内周側を押し当てることで、金属パイプ３に外嵌したゴムシール材９が軸線方向に位置ズレすることなく保持されるようにしている。ゴムシール材９は、金属パイプ３に密着して外嵌できる内径を有し、ゴムシール材９の外面には車体パネル２０の貫通穴２１の内周面に密着状態で押し当てられるシールリップ部１０を複数並列して突設している。
【００２２】
以下、パイプハーネス１の組み立てならびに該パイプハーネス１の車体パネル２０への取り付けについて説明する。
図３（Ａ）に示すように、パイプハーネス１は電線２を挿通する金属パイプ３、金属製のブラケット１１、ゴムシール材９、フロントリテーナ４を備え、金属パイプ３の所定位置に、金属パイプ３に取り付けるブラケット１１の円筒部１２の後端位置を保持する環状の凸部３ｂを設けている。まず、円筒部１２の後端が前記凸部３ｂに当接するようにブラケット１１を配置し、円筒部１２を金属パイプ３の外周に加締め固定することにより金属パイプ３にブラケット１１を取り付ける［図３（Ｂ）］。
【００２３】
ついで、ゴムシール材９の後端面９ｂがブラケット１１の固定部１３の内周側に押し当てられるように、ゴムシール材９を金属パイプ３に外嵌する［図３（Ｃ）］。
引き続き、ゴムシール材９の前端面９ａにフロントリテーナ４の外側周壁６の後端面が押し当てられるように、フロントリテーナ４を金属パイプ３の前端部３ａに取り付ける［図３（Ｄ）］。この際、図２に示すように、金属パイプ３の前端部３ａがフロントリテーナ４の内側周壁５と外側周壁６との間の挿入空間７に差し込まれ、内側周壁５の弾性係止片５ａの外面に突設した係止部５ａ−１が金属パイプ３の前端部３ａに設けた被係止穴３ａ−１に係合することでフロントリテーナ４が金属パイプ３の前端部３ａに嵌合固定される。前記構成のフロントリテーナ４を金属パイプ３の前端部３ａに取り付けることで金属パイプ３の端末エッジの露出が防止され、金属パイプ３に挿通される電線２が端末エッジに当接して損傷することが防止される。
最後に、金属パイプ３に電線２を挿通し、車室Ｙ側に配線する電線２をフロントリテーナ４の前端開口４ａより引き出すことにより、パイプハーネス１の組み立てが完了する（図１）。
【００２４】
前記パイプハーネス１の車体パネル２０への取付けは、パイプハーネス１前端のフロントリテーナ４を車体パネル２０の貫通穴２１に貫通させ、後端に連続するゴムシール材９のシールリップ部１０を貫通穴２１の内周面に押し当てて貫通穴２１をシールすると共に、ブラケット１１の固定部１３に設けたボルト穴１４にボルトＢを通して固定部１３と車体パネル２０とをボルト締結することにより、パイプハーネス１の車体パネル２０への取り付けが完了する［図２（Ａ）］。
【００２５】
前記のように、本実施形態では、樹脂製円筒体からなるフロントリテーナ４を金属パイプ３の前端部３ａに嵌合固定している。また、前記フロントリテーナ４の後端に連続して環状のゴムシール材９を金属パイプ３に外嵌し、車体パネル２０に固定されると共に金属パイプ３に加締め固定される金属製のブラケット１１と前記フロントリテーナ４との間にゴムシール材９を保持する構成としている。よって、フロントリテーナ４を車体パネル２０の貫通穴２１に貫通させ、後端側のゴムシール材９を貫通穴２１の内周面に押し当てて貫通穴２１をシールする軸シール構造とすることができ、高いシール性を保持しながら、貫通穴２１の開口面積を金属パイプ３の断面積と同程度にまで低減することができる。したがってパイプハーネス１を省スペースで取り付けることができ、車体パネル２０への取り付け箇所が制限されにくくなるため、配索経路をより自由に設定することができる。
【００２６】
また、前記のように車体パネル２０に穿設する貫通穴２１の開口面積を小さくできるため、金属パイプ３を車体パネル２０に固定、アース接続するためのブラケット１１の固定部１３も小型化できる。さらに、前記円筒形状のフロントリテーナ４は比較的安価な樹脂成形品であり、該フロントリテーナ４の後端に連続して外嵌するゴムシール材９も小型の環状ゴム材であるため、製造コストを抑えることができる。
【符号の説明】
【００２７】
１  パイプハーネス
２  電線
３  金属パイプ
３ａ  前端部
４  フロントリテーナ
４ａ  前端開口
９  ゴムシール材
１１  ブラケット
１２  円筒部
１３  固定部
１４  ボルト穴
２０  車体パネル
２１  貫通穴
Ｂ  ボルト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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