(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
小径側部材（３１）と、前記小径側部材（３１）よりもその径が大きく、その中心軸に沿って設けられたエア導入路（３２１）を有する大径側部材（３２）とからなり、
前記小径側部材（３１）と前記大径側部材（３２）とを、一体化させたときに前記小径側部材（３１）の下端外周に沿って設けられた小径側部材外周突起部（３１２）と、前記大径側部材（３２）の上端外周に沿って設けられた大径側部材外周突起部（３２２）とが、所定の距離離れてオーバーラップすることで、形成される隙間（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）から、前記エア導入路（３２１）から導入されたジェットエアが、前記小径側部材（３１）の外周面に沿って噴出するように構成されているガラス板成形用エアノズルにおいて、
前記大径側部材（３２）には、その中心軸に合わせて、中央突起部材（３２４）を、その中心軸で合わせるように設けており、
前記小径側部材（３１）には、その中心軸に合わせて、穿孔部（３１１）を、その中心軸で合わせるように設けており、
前記中央突起部材（３２４）と前記穿孔部（３１１）とを嵌合したときに、前記小径側部材外周突起部（３１２）の下端と、前記大径側部材（３２）の上端との間に所定の隙間（Ｓ２）を生じさせられる位置決め手段（３１３）を設けており、
前記中央突起部材（３２４）と前記穿孔部（３１１）とを嵌合し、前記中央突起部材（３２４）の上面と前記小径側部材（３１）の上面とを溶接することで前記大径側部材（３２）と前記小径側部材（３１）とを固定し、一体化させたことを特徴とするガラス板成形用エアノズル。
【請求項２】
前記位置決め手段（３１３）として、前記小径側部材（３１）の下端部に位置決めスペーサー（３１３ａ）が備えられていることを特徴とする請求項１に記載のガラス板成形用エアノズル。
【請求項３】
前記小径側部材（３１）と前記大径側部材（３２）とが、それぞれ円柱形状であることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板成形用エアノズル。
【請求項４】
前記小径側部材（３１）が、エアの噴出方向側先端に行くに従って細くなるテーパー形状となっており、前記大径側部材（３２）が円柱形状であることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板成形用エアノズル。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか一つに記載の前記大径側部材（３２）と前記小径側部材（３１）とを一体化させて前記エアノズルを製造する際に、前記大径側部材（３２）の前記中央突起部材（３２４）と、前記小径側部材（３１）の前記穿孔部（３１１）とを嵌合し、前記大径側部材（３２）の下面を平坦な面に載置した上で、前記中央突起部材（３２４）の上面と、前記小径側部材（３１）の上面とを溶接して固定することを特徴とするガラス板成形用エアノズルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアノズル、特に加熱したガラス板の下面に高温のジェットエア流を吹付けて浮上させ、曲げ型下面に押付けてガラス板を曲げ成形させるガラス板成形用エアノズルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両用の窓ガラスは車体形状とのマッチングを図るために湾曲していることが多く、一般的にはこの様な窓ガラスを成形する方法としては、曲率を有した耐火物上を搬送しながら曲げるガスハース法や、ガラス板を吊り具により支持して軟化温度付近まで加熱後プレス型で成形するプレス法、或いは加熱炉内で軟化させたガラス板をジェットエアによって浮上させ、曲げ型に押しつけて曲げ成形するクイックサグベンド法と呼ばれている方法等が知られている。
【０００３】
上記各種方法の内、クイックサグベンド法は、後部窓ガラスやサイド窓ガラスを製造する場合に良く用いられ、さらに詳述すれば、加熱炉内を搬送ロールによってガラス板を搬送しながら加熱軟化させ、加熱炉内の上部の曲げ型のある所定位置で停止させたフラットなガラス板を、搬送ロールの下方に配したエアノズルより上方に向けて噴射する高温のジェットエアによって浮上させて、軟化したガラス板をその上部に配した曲げ型の下面の湾曲面に押しつけて曲げ成形させる方法である。
【０００４】
ガラス板を浮上させる前記エアノズルとしては、例えば、図７に記載の従来例１の円柱型エアノズル（特許文献１）や、図８や図９に記載の従来例２や従来例３のアスピレーター型エアノズルが用いられてきた。
【０００５】
図７に記載の従来例１の円柱型エアノズル２は、円柱形状の小径側部材２１と、前記小径側部材２１の直径よりも大きな直径をもつ円柱形状の大径側部材２２とから構成され、前記小径側部材２１と前記大径側部材２２とが、それぞれの中心軸が合わさるように螺合されている。なお、前記大径側部材２２の中心軸に合わせて穿孔されたエア導入路２２１から導入されたジェットエアは、前記エア導入路２２１に接続されているエア連通孔２２４から、前記小径側部材２１と前記大径側部材２２とを螺合することによって形成された隙間Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３を通る間に小径側部材２１の周方向に圧力分布が一定となり、小径側部材２１の周方向に圧力分布が一定となるように噴射され、前記小径側部材２１の外周面に沿って、前記小径側部材の先端に向かって、前記円柱型エアノズル２の周辺の炉内ガスを巻き込みながら進み、前記ジェットエアは、前記小径側部材２１の先端で拡散される。
【０００６】
また、図８に記載の従来例２のアスピレーター型エアノズル２'は、従来例１の円柱型エアノズル２の小径側部材２１を先端に行くに従って先細るテーパー形状に替えた点が異なるのみであり、大径側部材２２の中心軸に合わせて穿孔されたエア導入路２２１から導入されたジェットエアが、前記小径側部材２１と、前記大径側部材２２とを螺合することによって形成された隙間Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３から周方向の圧力分布が一定となるように噴射され、前記小径側部材２１の外周面に沿って、前記小径側部材２１の先端に向かって、前記アスピレーター型エアノズル２'の周辺の炉内ガスを巻き込みながら進み、前記ジェットエアが、前記小径側部材２１の先端で拡散される。
【０００７】
図９に記載された従来例３のエアノズル２''も、アスピレーター型エアノズルであるが、小径側部材２１と、大径側部材２２とを螺合させるのではなく、大径側部材２２の中心軸に合わせて設けた穿孔部２２５に、小径側部材２１の中心軸に合わせて設けたエア導入路２１４を有する中央突起部材２１３を嵌合させ、前記中央突起部材２１３の先端の周縁と前記穿孔部２２５の開口部の周縁とを溶接によって固定し、小径側部材２１０と大径側部材２２との間に所定の隙間Ｓ１'、Ｓ２'を設けているエアノズルである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−１５８６３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
図７に記載の従来例１の円柱型エアノズルは、小径側部材２１と大径側部材２２とを螺合させる構成となっているため、螺合時に小径側部材２１が傾いてしまうことがあり、大径側部材２２の中心軸と小径側部材２１の中心軸とが合わない状態で使用されてしまうことがある。エア導入路２２１から導入され、エア連通孔２２４から隙間Ｓ３、Ｓ２を通ったジェットエアが噴出する隙間Ｓ１は、前記大径側部材の外周に沿って図７において上端側に設けられている突起部２２２（以下、「大径側部材外周突起部」という）と小径側部材２１の外周に沿って下端側に設けられている突起部２１２（以下、「小径側部材外周突起部」という）との間に設けられている。
【００１０】
そのため上記のように、小径側部材２１が大径側部材２２に対して傾いてしまうと、前記大径側部材外周突起部２２２と前記小径側部材外周突起部２１２とによって構成される隙間Ｓ１の幅が、前記小径側部材２１が傾いている側では狭く、反対側では広くなってしまい、場所によっては隙間Ｓ１の幅が異なってしまう。このように、前記幅が異なってしまうと、前記隙間Ｓ１から噴射されるジェットエアの圧力が隙間Ｓ１の場所によって異なることになってしまうため、前記ガラス板面に対してエア圧力が均一になるように噴射することができなくなってしまい、前記ガラス板面でのエア圧力が不均一であることに起因する光学ひずみを生じさせるという問題を発生させる。これは、図８に記載の従来例２の小径側部材２１と大径側部材２２とを螺合させるアスピレーター型エアノズルにおいても同様であった。
【００１１】
また、図９に記載の従来例３のアスピレーター型エアノズルは、小径側部材２１に設けられた中央突起部材２１３を大径側部材２２を穿孔して設けた穿孔部２２５に嵌合させ、前記穿孔部２２５の開口部で前記中央突起部材２１３と前記穿孔部２２５とのそれぞれの周縁を溶接する構造となっており、小径側部材２１の中心軸が大径側部材２２の中心軸に対して常に合うようになるため、前記大径側部材２２の外周に沿って設けられている大径側部材外周突起部２２２と、小径側部材２１の外周面との間に設けられている隙間Ｓ１'の幅は、前記外周上どこでも同じとなる。しかしながら、従来例１及び従来例２とは異なり、エア導入路２１４から導入され、エア連通孔２１５から噴出したジェットエアは、隙間Ｓ１’から噴出するまでの間に、隙間Ｓ１’、Ｓ２’の２箇所を通るのみであるため、小径側部材２１の周方向のジェットエアの圧力分布が一様にはならず、そのためにガラス板面への光学ひずみを発生させてしまうことがあった。
【００１２】
仮に、図９に記載の従来例３のように、小径側部材２１側に中央突起部材２１３が設けられている構造の場合に、小径側部材２１の小径側テーパー部材２１０’の外周に沿って、図８の従来例２のように、下端側に小径側部材外周突起部２１２を設けることを考えると、エア連通孔２１５を小径側部材外周突起部２１２の内周側に設ける必要があるため、例えば、中央突起部材２１３にエア連通孔２１５を穿った後で、小径側部材外周突起部２１２を溶接で接合するなど、小径側部材２１の加工が極めて煩雑なものとなるという問題が生じる。
【００１３】
また、図７及び図８に記載の従来例１及び従来例２のように、中央突起部材２２３が、大径側部材２２に設けられている場合に、中央突起部材２２３の外周面及び段付き穿孔部２１１の内周面に形成されているネジ切りをなくし、中央突起部材２２３と段付き穿孔部２１１とを嵌合させるようにすると、従来、中央突起部材２２３と段付き穿孔部２１１との螺合によって小径側部材２１と大径側部材２２との間の位置決めができていたのが、できなくなってしまうという問題が生じる。
【００１４】
本発明は、これらの問題点の解決を図る。すなわち、ガラス板面に噴射されるジェットエアのガラス板面での圧力分布を均一にすることができ、加工の容易なエアノズルを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明は、小径側部材と、前記小径側部材よりもその径が大きく、その中心軸に沿って設けられたエア導入路を有する大径側部材とからなり、前記エア導入路から導入されたジェットエアが、前記小径側部材と前記大径側部材とを、一体化させたときに前記小径側部材の下端外周に沿って設けられた小径側部材外周突起部と、前記大径側部材の上端外周に沿って設けられた大径側部材外周突起部とが、所定の距離離れてオーバーラップすることで、形成される隙間から、前記小径側部材の外周面に沿って噴出するように構成されているガラス板成形用エアノズルである。
【００１６】
本発明のガラス板成形用エアノズルは、前記大径側部材に、その中心軸に合わせて、中央突起部材を、その中心軸で合わせるように設けており、前記小径側部材には、その中心軸に合わせて、穿孔部を、その中心軸で合わせるように設けており、前記中央突起部材と前記穿孔部とを嵌合したときに、前記小径側部材外周突起部の下端と、前記大径側部材の上端との間に所定の隙間を生じさせられる位置決め手段を設けている。このような位置決め手段を設けておくことによって、前記小径側部材と前記大径側部材との位置関係が自動的に定まるようにしておけるため、本発明のエアノズルの組立を効率よく行うことができる。
【００１７】
そして、本発明のエアノズルは、このように前記中央突起部材と前記穿孔部とを嵌合した後に、前記中央突起部材の上面と前記小径側部材の上面とを溶接することで前記大径側部材と前記小径側部材とを固定し、一体化させることにしている。
【００１８】
また前記位置決め手段として、前記小径側部材の下端部に位置決めスペーサーを設けることにしてもよい。このようにしても、前記位置決めスペーサーを適切に設けることによって、前記小径側部材と前記大径側部材とを嵌合させたときに、前記小径側部材と前記大径側部材との位置関係が自動的に定まるようにしておけるため、本発明のエアノズルの組立を効率よく行うことができる。
【００１９】
さらに、前記小径側部材と前記大径側部材とを、従来の円柱型エアノズルと同様に、それぞれ円柱形状とすることができる。
【００２０】
又は、前記小径側部材を、エアの噴出方向側先端に行くに従って細くなるテーパー形状とし、前記大径側部材を円柱形状となるようにしてもよい。
【００２１】
さらにまた、前記大径側部材と前記小径側部材とを一体化させて前記エアノズルを製造する際には、前記大径側部材の前記中央突起部材と、前記小径側部材の前記穿孔部とを嵌合し、前記中央突起部材の上面と、前記小径側部材の上面とを溶接して固定する製造方法を用いるとよい。
【発明の効果】
【００２２】
本発明のエアノズルは、加熱したガラス板の下面に高温のジェットエア流を吹付けて浮上させ、曲げ型下面に押付けてガラス板を曲げ成形させるエアノズルに関するものであり、本発明のエアノズルを構成する、小径側部材の中心軸と大径側部材の中心軸とをずれないように嵌合させることができるため、本発明のエアノズルから噴出されるジェットエアの前記エアノズルの周方向での圧力を一様とすることができ、前記ガラス板の下面に圧力一様のジェットエアを吹付けることができるため、ジェットエアの圧力が不均一であることに起因するガラス板面の光学歪みの発生を抑えることができるとともに、前記小径側部材外周突起部の下端と、前記大径側部材の上端との間に所定の隙間を生じさせられる位置決め手段を設けたことによって、前記小径側部材と前記大径側部材との位置関係が自動的に定まるようにしておけるため、本発明のエアノズルの組立を効率よく行えるようになった。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】実施例１の円柱型エアノズル：（ａ）エア連通孔の中心軸に沿った断面図。（ｂ）一対の位置決めスペーサーを結ぶ対角線に沿った断面図。
【図２】実施例１の円柱型エアノズルの斜視図：（ａ）小径側部材と大径側部材とを分離したときの図。（ｂ）小径側部材と大径側部材とを一体としたときの図。
【図３】実施例２の円柱型エアノズルのエア連通孔の中心軸に沿った断面図。
【図４】実施例３のアスピレーター型エアノズルのエア連通孔の中心軸に沿った断面図。
【図５】実施例１の円柱型エアノズルと実施例３のアスピレーター型エアノズルを配置したリフトジェット枠の上面図。
【図６】図５のリフトジェット枠を側面から示した図。
【図７】従来例１の円柱型エアノズルの断面図。
【図８】従来例２のアスピレーター型エアノズルの断面図。
【図９】従来例３のアスピレーター型エアノズルの断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
＜本発明のエアノズルの構成＞
本発明のエアノズルは、例えば、図１（ａ）に示すように、円柱型エアノズル３のような形状をしており、それぞれ、その断面形状が円形である小径側部材３１と大径側部材３２とから構成されている。
【００２５】
小径側部材３１及び大径側部材３２について、本発明のエアノズルにジェットエアが導入される開口面のある側を「下」とし、その反対側を「上」としたときに、小径側部材３１は、小径側円柱部材３１０と、小径側円柱部材３１０の下面の外周に沿って、円筒状に設けた小径側部材外周突起部３１２と、小径側円柱部材３１０の中心軸に合わせて、その上面から下面を貫く孔である穿孔部３１１とから少なくとも構成されている。そして、小径側部材外周突起部３１２の外周面を小径側円柱部材３１０の外周面と合うようにしておくことで、ジェットエアを円滑に噴出させることができるようになる。
【００２６】
大径側部材３２は、大径側円柱部材３２０と、大径側円柱部材３２０の中心軸に合わせて、大径側円柱部材３２０の上面に設けられた中央突起部材３２４と、大径側円柱部材３２０の中心軸に合わせて、その下面から上面を貫き、さらに、中央突起部材３２４の途中部まで穿って設けたエア導入路３２１と、中央突起部材３２４の側面を貫通させて、エア導入路３２１と連結させたエア連通孔３２３と、大径側円柱部材３２０の上面の外周に沿って、円筒状に設けた大径側部材外周突起部３２２とから少なくとも構成されている。エア連通孔３２３は、中央突起部材３２４の外周面を貫く貫通孔であり、通常1箇所設けられている。
【００２７】
小径側部材３１の穿孔部３１１の断面形状と、大径側部材３２の中央突起部材３２４の断面形状とは、同一の形状であり、穿孔部３１１に中央突起部材３２４を嵌合させて、所定の位置で、小径側部材３１と大径側部材３２との位置関係を固定したときに、穿孔部３１１の断面の大きさと、中央突起部材３２４の断面の大きさとを、同一平面上で比較したときに、穿孔部３１１の断面の大きさが、中央突起部材３２４の断面の大きさよりも若干大きくなるように製作をしている。穿孔部３１１の断面形状及び中央突起部材３２４の断面形状は、円形であるとき加工がしやすいため望ましく、穿孔部３１１の直径を中央突起部材３２４の直径よりも０．０５ｍｍ程度大きく製作しておくと、円滑に穿孔部３１１と中央突起部３２４とを滑らかに嵌合することができる。
【００２８】
穿孔部３１１と中央突起部３２４とを嵌合し、小径側部材３１と大径側部材３２とを一体とし、小径側部材３１と大径側部材３２とを固定することで、本発明のエアノズルを構成する。
【００２９】
本発明のエアノズルは、高温雰囲気下で用いられるため、高温に耐えられる素材で構成されており、金属材料、例えばＳＵＳ３０４などのステンレス鋼で製作されている。
【００３０】
＜小径側部材と大径側部材との固定について＞
小径側部材３１と大径側部材３２との固定は、本発明のエアノズルが、高温雰囲気下で用いられるため、固定部分が高温に耐えられることが重要であり、小径側部材３１と大径側部材３２との溶接によって行われるのが望ましく、大径側部材３２の中央突起部材３２４の上面部と、小径側部材３１の小径側円柱部材の上面部３１０ａとを溶接することで、溶接部ｗが形成される。
【００３１】
図１（ａ）の円柱型エアノズル３においては、小径側部材３１の小径側円柱部材の上面部３１０ａと、大径側部材３２の中央突起部材３２４の上面とが、小径側部材３１と大径側部材３２とを一体としたときに、同一面上に位置するように設計されているため、小径側円柱部材３１０の上面と、中央突起部材３２４の上面とを溶接して、小径側部材３１と大径側部材３２とを固定している。
【００３２】
＜エア連通孔からのジェットエアの噴出経路について＞
図１（ａ）の円柱型エアノズル３においては、大径側部材３２の下面のエア導入路開口部３２１ａから矢印ａのようにエア導入路３２１に導かれたジェットエアは、エア連通孔３２３から矢印ｃのように排出され、小径側部材外周突起部３１２の内周面と中央突起部材３２４とで形成された隙間Ｓ３を通り、次に、小径側部材外周突起部３１２の先端と大径側円柱部材の上面３２０ａとで形成された隙間Ｓ２を通り、そして、小径側部材外周突起部３１２の外周面と大径側部材外周突起部３２２の内周面とで形成された隙間Ｓ１を通り、小径側円柱部材３１０の外周面に沿って、小径側円柱部材３１０の上面側先端に向かって、周辺の炉内ガスを矢印ｂのように巻き込みながら進み、小径側円柱部材３１０の上面側先端からさらに上方に向かって拡散しながら進んでいく。
【００３３】
エア連通孔３２３から排出されたジェットエアは、小径側円柱部材３１０の外周面に到達するまでに、小径側部材外周突起部３１２の内周面、大径側円柱部材の上面３２０ａ及び大径側部材外周突起部３２２の内周面に衝突することにより、小径側円柱部材３１０の外周に沿って、ジェットエアの圧力分布が一様になっていく。そして、大径側部材外周突起部３２２の内周面と小径側部材外周突起部３１２の外周面との隙間Ｓ１からジェットエアが噴出されるときには、そのジェットエアの圧力は、小径側部材外周突起部３１２の外周面に沿って一様となっている。さらに、小径側部材外周突起部３１２の外周面と、小径側円柱部材の外周面とが同一であるため、そのジェットエアは、小径側円柱部材３１０の外周面に対しても、外周方向に一様の圧力を保ったまま、小径側円柱部材３１０の先端方向に向かって進んでいく。
【００３４】
このような隙間Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３を形成するためには、小径側部材３１と大径側部材３２とを一体としたときに、次に記載する各構成要素が次のような位置関係になることが必要である。（１）小径側部材外周突起部３１２が、エア連通孔３２３を囲む位置関係となること。（２）小径側部材外周突起部３１２の先端と大径側円柱部材の上面３２０ａとの間に隙間が生じる位置関係となること。（３）小径側部材外周突起部３１２と大径側部材外周突起部３２２との一部分がオーバーラップしており、さらに、小径側外周突起部３１２の外周面と、大径側外周突起部３２２の内周面との間に隙間が生じていること。
【００３５】
図１（ａ）の円筒型エアノズル３のように、上述したように隙間Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３を設けて、エア連通孔３２３から排出されたジェットエアが、合計3箇所で衝突するようにすることが小径側円柱部材３１０の外周方向のジェットエアの圧力分布を一様にする上で望ましい。
【００３６】
＜小径側部材と大径側部材との位置決めについて＞
小径側部材３１と大径側部材３２とを固定するときには、その位置決めを簡便に行うために、位置決め手段３１３を設けている。例えば図１（ｂ）に示すように、小径側円柱部材３１０の下面に位置決め手段として、位置決めスペーサー３１３ａを設けることができる。図１（ａ）と図１（ｂ）とは、同じ円柱型エアノズルについての異なる方位での断面図であり、図１（ａ）がエア連通孔３２３の中心軸に沿った面で切った断面図であり、図１（ｂ）は、一対の位置決めスペーサーを結ぶ対角線に沿った断面図である。
【００３７】
図１（ｂ）に示される位置決めスペーサー３１３ａは、図２（ａ）に示される斜視図のように、所定の長さと所定の幅とをもった板片であり、小径側円柱部材３１の下面の少なくとも２箇所に設けられている。小径側部材３１は、大径側部材３２と一体となった際には、大径側円柱部材３２０の上面に安定して載置される必要があるため、位置決めスペーサー３１３ａが、小径側円柱部材３１の下面に２箇所設けられている場合には、それぞれの位置決めスペーサー３１３ａは、対角位置に設けられる必要があり、２箇所の位置決めスペーサー３１３ａのみで安定して載置できるだけの幅を有していることが必要である。しかしながら、位置決めスペーサー３１３ａを３箇所以上備える場合には、各位置決めスペーサーの幅が狭くても、安定して大径側円柱部材３２０の上面に載置することができる。
【００３８】
そして、位置決めスペーサー３１３ａの長さを、所定の長さに定めることで、図１（ａ）に示すように、小径側部材外周突起部３１２の先端と大径円柱部３２０の上面との間に隙間Ｓ２を生じさせることができるため、エア連通孔３２３から、小径側円柱部材３１０の外周面へジェットエアを排出させることができるとともに、高い圧力を維持しつつ、小径側円柱部材の外周方向で圧力分布を一様にできる条件に隙間Ｓ２の幅を定めることもできる。
【００３９】
しかしながら、位置決め手段３１３は、図１に示されているような位置決めスペーサー３１３ａである必要はなく、例えば、図３に示すように、中央突起部材３２４を段差状にして先端部を細くして、同時に穿孔部３１１も中央突起部材３２４の形状に合わせて加工することで、中央突起部材３２４に、小径側円柱部材３１０を引っ掛けることができようにして、これを位置決め手段３１３として用いることで、小径側部材外周突起部３１２の先端と大径側円柱部材の上面３２０ａとの間に隙間Ｓ２の幅を所望の幅で確保することができる。また、図４に示すように中央突起部材３２４を先端にいくほど細っていくテーパー形状として、穿孔部３１１の形状も中央突起部材３２４の形状に合わせてテーパー形状とすることで、それを位置決め手段３１３として用いることで、図３に示す中央突起部材３２４と同様の効果を得ることができる。
【００４０】
＜本発明のエアノズルとリフトジェット枠との接続について＞
本発明のエアノズル３，３'は、ガラス板の加熱炉内のガラス板を搬送してくる搬送ロールの下方に配置され、前記ガラス板をエアノズルより上方に向けて噴射する高温のジェットエアによって浮上させ、その上部に配置した曲げ型の下面に押付けるために用いている。図５は、加熱炉内内部のガラス板１を浮かして曲げ型１２に押付ける箇所を上面から見た図であり、各エアノズルを取付けたリフトジェット枠１０と、ガラス板１を搬送する複数の搬送ロールの位置関係を示している。本発明のエアノズル３，３'は、図５に示すような搬送されてくるガラス板と類似の形状にパイプを組み合わせたリフトジェット枠１０に接続されている。エアノズル３，３'は、前記エアノズルから噴射されるジェットエアが、搬送ローラー１１によって塞がれないようにリフトジェット枠１０に接続される。そして、搬送されてきたガラス板が、前記曲げ型に押付けられて、十分に曲げられるジェットエアの圧力を与えられるだけの十分な個数のエアノズル３，３'が、リフトジェット枠１０に接続される。
【００４１】
本発明のエアノズル３，３'と、リフトジェット枠１０との接続は、図２に示すように、大径側部材３２の大径側円柱部材３２０の下端部にネジを切って大径側円柱部材のねじ部３２０ｂとし、リフトジェット枠１０のパイプに接続するようにしてもよいし、大径側円柱部材３２０の下端部とリフトジェット枠１０のパイプとを溶接によって接続してもよい。
【００４２】
＜円柱型エアノズルとアスピレーター型エアノズルの相違について＞
円柱型エアノズル３とアスピレーター型エアノズル３'との相違は、ガラス板に向けて噴出されるジェットエアの拡散性にある。図１（ａ）に示すような円柱型エアノズル３は、小径側部材３１の小径側円柱部材３１０が、円柱となっているため、小径側円柱部材３１０の先端から上方に向かって噴出していくジェットエアが集束する方向を持たない。
【００４３】
それに対して、アスピレーター型エアノズル３'の場合は、図１（ａ）に示す円柱型エアノズル３の小径側円柱部材３１０の替わりに、図４に示されているように小径側テーパー部材３１０'を用いている。そのため、アスピレーター型エアノズル３'の場合では、小径側テーパー部材３１０'の外周面に沿って、小径側テーパー部材３１０'の上面側先端に向かって流れるジェットエアは、小径側テーパー部材３１０'の中心軸へ向かう方向成分を持つことになるため、小径側テーパー部材３１０'の上面側先端からさらに上方に向かって噴出したときにジェットエアが集束する方向をもつ。そのため、アスピレーター型エアノズルは、円柱型エアノズルに比べてジエットエアがより集束しやすい特性をもっている。
【００４４】
このような特性の相違があるため、本発明のエアノズルをリフトジェット枠１０に接続して使用する場合には、図６に示すようなリフトジェット枠１０、曲げ型１２、搬送ローラー１１及びガラス板１との位置関係を示す側面図のように、エアノズル３と曲げ型１２との距離が離れている位置には、アスピレーター型エアノズル３'を配置し、エアノズル３と曲げ型１２との距離が近いところには、円柱型エアノズル３を取り付けることで、ジェットエアによってガラス板１を曲げ型１２に押付けたときに、ガラス板１に加わる圧力分布を一様にすることができる。 
また、本発明のアスピレーター型エアノズル３'を曲げ型１２との距離の近いところに置く場合には、アスピレーター型エアノズル３'からのジエットエアの集束性が高いため、隣接間隔を密にして配置しなければ、曲げ型に押付けられたガラス板にジェットエアが当たる場所と当たらない場所とができてしまい、ガラス板に当たるジェットエアの圧力にムラが生じてしまう。そしてこのようなムラは光学歪みに結びついてしまう。従って、アスピレーター型エアノズル３'と円柱型エアノズル３とのリフトジェット枠１０上での配置にはジエットエアの集束性を考慮する必要がある。
【実施例】
【００４５】
以下に本発明の実施例について説明する。
【００４６】
＜実施例１＞
[実施例１の円柱型エアノズルの構成]
図１は、本発明の実施例１の円柱型エアノズルの中心軸ｄに沿った断面図であり、図１（ａ）が、エア連通孔の中心軸に沿った断面図であり、図１（ｂ）が、一対の位置決めスペーサーを結ぶ対角線に沿った断面図である。
【００４７】
図１より、本発明の実施例１に係わる円柱型エアノズル３は、小径側部材３１と大径側部材３２とを一体とした構成となっている。
【００４８】
小径側部材３１は、小径側円柱部材３１０と、小径側円柱部材３１０の中心軸ｄに合わせてその上面からその下面までを円筒状に貫く孔である穿孔部３１１と、小径側円柱部材３１０の下面の外周に沿って円筒状に設けた小径側部材外周突起部３１２と、図２（ａ）に示すように小径側部材外周突起部３１２の先端に２箇所、対角線上の位置となるように設けられた位置決めスペーサー３１３ａから構成されている。
【００４９】
また、大径側部材３２は、大径側円柱部材３２０と、大径側円柱部材３２０の上面にその中心軸ｄに合わせて設けた円柱状の中央突起部３２４と、大径側円柱部材３２０の中心軸に合わせて、その下面から上面を貫き、さらに、中央突起部材３２４の途中部まで穿って設けたエア導入路３２１と、中央突起部材３２４の側面を貫通させて、エア導入路３２１と連結させたエア連通孔３２３と、大径側円柱部材３２０の上面の外周に沿って、円筒状に設けた大径側部材外周突起部材３２２とから構成されている。
【００５０】
小径側部材３１の穿孔部３１１と、大径側部材３２の中央突起部材３２４とを嵌合させたとき、図１に示すように、小径側部材外周突起部材３１２が、中央突起部材３２４を囲み、中央突起部材３２４の側面に穿たれたエア連通孔３２３の開口面と一定の距離を保って配置されており、隙間Ｓ３を形成している。そして、小径側部材外周突起部材３１２の先端に位置決めスペーサー３１３ａが設けられていることによって、小径側部材外周突起部材３１２の先端と大径側円柱部材上面３２０ａとの間に、隙間Ｓ２が生じている。また、小径側円柱部材３１０は、大径側円柱部材３２０よりも直径が小さくなるように製作しており、小径側部材外周突起部３１２の高さ方向の一部と、大径側部材外周突起部３２２の高さ方向の一部とがオーバーラップするようにしているため、小径側部材外周突起部３１２の外周面と、大径側部材外周突起部３２２の内周面との間に、隙間Ｓ３を生じている。さらに、小径側部材外周突起部３１２の先端に設けた位置決めスペーサー３１３ａは、その位置がエア連通孔３２３から噴出するエアが直進して衝突しないようにすることによって、エア連通孔３２３から噴出されるジェットエアの流れを円滑にすることができる。
【００５１】
また、小径側部材３１の穿孔部３１１の直径は、大径側部材３２の中央突起部材３２４の直径よりもわずかに大きい程度、望ましくは０．０５ｍｍ程度大きくなるように加工されており、図１に示されるように一体化されたときには、中央突起部材３２４の上面と、小径側円柱部材上面部３１０ａとは、同一平面上に位置するように配置される。そして、中央突起部材３２４の上面の周縁部と、小径側円柱部材上面部３１０ａとを点溶接することによって溶接部ｗを形成し、小径側部材３１と大径側部材３２とを固定し、円柱型エアノズル３としている。
【００５２】
また、図２は、実施例１の円柱型エアノズルの斜視図であり、図２（ａ）が、小径側部材３１と大径側部材３２とを分離した図であり、図２（ｂ）が、小径側部材３１と大径側部材３２とを一体化し、円柱型エアノズル３を構成したときの図である。図２を見てわかるように、大径側部材３２の下端部には大径側円柱部材のねじ部３２０ｂを設けている。
【００５３】
本発明の実施例１の円柱型エアノズルの全長は４２ｍｍであり、もっとも直径の大きい箇所となる大径側部材外周突起部３２２の外周面での直径が１５．８ｍｍとなっており、大径側円柱部材ねじ部３２０ｂでの直径が１２．７ｍｍであり、小径側円柱部材３１０の直径が１４ｍｍとなっている。
【００５４】
また、本発明の実施例１の円柱型エアノズルの素材としては、ＳＵＳ３０４を用いている。
【００５５】
[実施例１の円柱型エアノズルの小径側部材と大径側部材との溶接について]
小径側部材３１と大径側部材３２とを一体化したうえで、溶接するときには、小径側円柱部材上面部３１０ａと中央突起部材３２４の上面の周縁部とを点溶接し、溶接部ｗを形成している。
【００５６】
[実施例１の円柱型エアノズルにおける、ジェットエアの流路について]
実施例１の円柱型エアノズル３を図５に示すようなリフトジェット枠１０に接続し、ジェットエアを流したところ、ジェットエアは、図１（ａ）の矢印ａのようにエア導入路３２１に流入し、矢印ｃのようにエア連通孔３２３の二箇所の開口部から排出される。エア連通孔３２３から排出されたジェットエアは、小径側部材外周突起部３１２の内周面と、大径側円柱部材上面３２０ａ及び大径側部材外周突起部３２２の内周面の合計３か所に衝突することで、円柱型エアノズル３の周方向に一様に広がり、大径側部材外周突起部３２２の内周面と、小径側部材外周突起部３１２の外周面とで形成される隙間Ｓ１から小径側円柱部材３１０の上面側先端方向へ、円周上で一様の圧力で噴出され、円柱型エアノズル３の周囲の炉内ガスを矢印ｂのように巻き込みながら、小径側円柱部材３１０の上面側先端方向へ進み、小径側円柱部材３１０の上面側先端からさらに上方へ一様の圧力を保ちながら拡散していく。
【００５７】
大径側部材３２の中央突起部材３２４の直径は、小径側部材の穿孔部３１１の直径よりも、０．０５ｍｍ小さいだけであるため、大径側部材３２の中心軸と、小径側部材３１の中心軸とがずれることはない。そのため、大径側部材外周突起部３２２の内周面と、小径側部材外周突起部３１２の外周面とで形成される隙間Ｓ１は、円周上のどの場所においても、その幅が等しくなるため、隙間Ｓ１から噴出されるジェットエアの圧力は、円周上で一様の圧力で噴出されることになる。
【００５８】
＜実施例２＞
[実施例２の円柱型エアノズルの構成]
図３は、本発明の実施例２の円柱型エアノズル３の中心軸ｄに沿った断面図である。
【００５９】
実施例２の円柱型エアノズル３は、中央突起部材３２４を先端部が細くなるように段差を有した円柱とし、穿孔部３１１の形状も、中央突起部材３２４の外形状に合わせて形成し、これを位置決め手段３１３として用いており、前記段差の位置を定めることによって、小径側部材３１と大径側部材３２とを嵌合して一体としたときに、両部材の位置関係を最適に定まるようにして、実施例１に示されている位置決めスペーサー３１３ａを取り除いた点で、実施例１の円柱型エアノズル３とは異なっている。
【００６０】
[実施例２の円柱型エアノズルの小径側部材と大径側部材との溶接について]
小径側部材３１と大径側部材３２とを一体化したうえで、溶接するときには、小径側円柱部材上面部３１０ａと中央突起部材３２４の上面の周縁部とを点溶接することで溶接部ｗを形成している。
【００６１】
＜実施例２の円柱型エアノズルにおける、ジェットエアの流路について＞
実施例２の円柱型エアノズル３を図５に示すようなリフトジェット枠１０に接続し、ジェットエアを流したところ、ジェットエアは、図３の矢印ａのようにエア導入路３２１に流入し、矢印ｃのようにエア連通孔３２３の二箇所の開口部から排出される。エア連通孔３２３から排出されたジェットエアは、小径側部材外周突起部３１２の内周面と、大径側円柱部材上面３２０ａ及び大径側部材外周突起部３２２の内周面に衝突することで、円柱型エアノズル３の周方向に一様に広がり、大径側部材外周突起部３２２の内周面と、小径側部材外周突起部３１２の外周面とで形成される隙間Ｓ１から小径側円柱部材３１０の先端方向へ、場所に寄らず一様の圧力で噴出され、円柱型エアノズル３の周囲の炉内ガスを矢印ｂのように巻き込みながら、小径側円柱部材３１０の先端方向へ進み、小径側円柱部材３１０の先端からさらに上方へ一様の圧力を保ちながら拡散していく。
【００６２】
大径側部材３２の中央突起部材３２４の直径は、同一平面上において、小径側部材３１の穿孔部３１１の直径よりも、０．０５ｍｍ小さいだけであるため、大径側部材３２の中心軸と、小径側部材３１の中心軸とがずれることはない。そのため、大径側部材外周突起部３２２の内周面と、小径側部材外周突起部３１２の外周面とで形成される隙間Ｓ１は、円周上のどの場所においても、その幅が等しくなるため、隙間Ｓ１から噴出されるジェットエアの圧力は、噴出する場所によらず、円周上で等しい圧力で噴出されることになる。
【００６３】
＜実施例３＞
[実施例３のアスピレーター型エアノズルの構成]
図４は、本発明の実施例３のアスピレーター型エアノズルの中心軸ｄに沿った断面図である。
【００６４】
実施例３のアスピレーター型エアノズル３'は、円柱型エアノズル３においては小径側部材３１で小径側円柱部材３１０を用いていたものを、先端にいくにしたがって細くなる小径側テーパー部材３１０'に置き換え、中央突起部材３２４を先端部が細くなるようにテーパー形状にし、穿孔部３１１の形状も、中央突起部材３２４の外形状に合わせたことで、小径側部材３１と大径側部材３２とを一体としたときに、両部材の位置関係を最適に定まるようにして、位置決め部材３１３を取り除いた点で、実施例３の円柱型エアノズル３とは異なっている。
【００６５】
[実施例３のアスピレーター型エアノズルの小径側部材と大径側部材との溶接について]
小径側部材３１と大径側部材３２とを一体化したうえで、溶接するときには、小径側円柱部材上面部３１０ａと中央突起部材３２４の上面の周縁部とを点溶接し、溶接部ｗを形成することになる。
【００６６】
[実施例３のアスピレーター型エアノズルにおける、ジェットエアの流路について]
実施例３のアスピレーター型エアノズル３'を図５に示すようなリフトジェット枠１０に接続し、ジェットエアを流したところ、ジェットエアは、図４の矢印ａのようにエア導入路３２１に流入し、矢印ｃのようにエア連通孔３２３の二箇所の開口部から排出される。エア連通孔３２３から排出されたジェットエアは、小径側部材外周突起部３１２の内周面と、大径側円柱部材上面３２０ａ及び大径側部材外周突起部３２２の内周面に衝突することで、アスピレーター型エアノズル３'の周方向に一様に広がり、大径側部材外周突起部３２２の内周面と、小径側部材外周突起部３１２の外周面とで形成される隙間Ｓ１から小径側テーパー部材３１０'の上面側先端方向へ、円周上一様の圧力で噴出され、アスピレーター型エアノズル３'の周囲の炉内ガスを矢印ｂのように巻き込みながら、小径側テーパー部材３１０'の上面側先端方向へ集束しながら進み、そして、小径側円柱部材３１０の上面側先端からさらに上方へジェットエアを一様の圧力を保ちながら拡散していく。
【００６７】
実施例３のようなアスピレーター型エアノズル３'は、小径側テーパー部材３１０'によって、ジェットエアを一旦集束させるため、円柱型エアノズル３よりも、ジェットエアを絞ることができ、より遠くまで強い圧力でジェットエアを噴出させることができる。
【００６８】
大径側部材の中央突起部材３２４の直径は、同一平面上において、小径側部材の穿孔部３１１の直径よりも、０．０５ｍｍ小さいだけであるため、大径側部材の中心軸と、小径側部材の中心軸とがずれることはない。そのため、大径側外周突起部３２２の内周面と、小径側外周突起部３１２の外周面とで形成される隙間Ｓ１は、円周方向のどの場所においても、その幅が等しくなるため、隙間Ｓ１から噴出されるジェットエアの圧力は、噴出する場所によらず、等しい圧力で噴出されることになる。
【００６９】
＜実施例４＞
図５及び図６は、本発明の実施例１及び実施例３のエアノズルの使用形態を示した図である。図５は、加熱炉内内部のガラス板１を浮かして曲げ型１２に押付ける箇所を上面から見た図であり、各エアノズルを取付けたリフトジェット枠１０と、ガラス板１を搬送する複数の搬送ロールの位置関係を示している。また、図６は、図５を側面から見た図であり、曲げ型１２のガラス板１の両翼部に位置する箇所を拡大した図である。
【００７０】
図６に示すように、搬送ロール１１によって加熱曲げ炉内を搬送しながら軟化点温度に達したフラットなガラス板１を所定の位置で停止させ、ガラス板の下方に配置し、上方に噴射するエアノズル３、３'によって高温のジェットエアを噴射させて、ガラス板１を浮上させ、浮上したガラス板１の上方に配置された下方に凸形状に湾曲した曲げ型１２の下面にガラス板１を押付けて、曲げ型１２の下面形状に合わせた湾曲ガラス板１を製造する。
【００７１】
曲げ型１２の下面には、図示しない複数の吸引孔が設けられ、それが図示しない吸引装置に連通しており、ガラス板１を曲げ型１２の下面に吸着させる。
【００７２】
また、前記複数のエアノズル３、３'は、図５に示すように、ガラス板１の下面の全域に重なるように配置されたジェットエアをエアノズルに供給するリフトジェット枠１０に接続する。
【００７３】
その際に、リフトジェット枠１０の搬送ロール１１の長手方向と交差する上辺と下辺に設けるエアノズルについては、実施例１の円柱型エアノズル３を接続し、その他の箇所には、実施例３のアスピレーター型エアノズル３'を接続した。
【００７４】
アスピレーター型エアノズル３'の配置に関しては、図６に示すように、ガラス板１はエアノズルの噴射によって曲げ型１２に押付けられたとき、ガラス板１の両翼部付近の湾曲度は大きいので、曲がるに従ってエアノズルから遠ざかっていくため、エアノズルから噴出されるエアの圧力を強くする必要があり、特にガラス板１の両翼部に相当する箇所においては、アスピレーター型エアノズル３'を並べるピッチを狭くする。
【００７５】
一方で、搬送ロール１１によって搬送されるガラス板１が、搬送ロール１１と交差される上辺と下辺に向けて噴射されるエアノズルについては、搬送ロール１１間に設けざるをえないため、設置できる本数が制限され、エアの噴出圧力が局所的に強くなってしまうと、その部分の圧力分布が高くなり、エアの当たらない部分との圧力差が大きくなってしまうため、光学歪が生じやすくなってしまう。
【００７６】
そのため、ガラス板１の上辺と下辺近傍にジェットエアが当たる箇所には、実施例１の円柱型エアノズル３を設けることによって、圧力分布の強いところと弱いところとの差が減少し、ガラス板１の面上でのエア圧力が一様に分散するようになり、光学歪みを減少させることができた。
【００７７】
以上好適な実施の形態について述べたが、本発明はこれに限定されるものではなく種々の応用が考えられるものである。
【符号の説明】
【００７８】
１  ガラス板
１０  リフトジェット枠
１１  搬送ロール
１２  曲げ型
２  従来例１の円筒型エアノズル
２'  従来例２のアスピレーター型エアノズル
２''  従来例３のアスピレーター型エアノズル
２１  小径側部材
２１０  小径側円柱部材
２１０'  小径側テーパー部材
２１１  段付き穿孔部
２１１ａ  雌ねじ部
２１２  小径側部材外周突起部
２１３  中央突起部材
２１４  エア導入路
２１４ａ  エア導入路開口部
２１５  エア連通孔
２１６  位置決め部材
２２  大径側部材
２２０  大径側円柱部材
２２１  エア導入路
２２１ａ  エア導入路開口部
２２２  大径側部材外周突起部
２２３  中央突起部材
２２３ａ  雄ねじ部
２２４  エア連通孔
２２５  穿孔部
２３  ボルト
３  円柱型エアノズル
３'  アスピレーター型エアノズル
３１  小径側部材
３１０  小径側円柱部材
３１０ａ  小径側円柱部材上面部
３１０'  小径側テーパー部材
３１０'ａ  小径側テーパー部材上面部
３１１  穿孔部
３１２  小径側部材外周突起部
３１３  位置決め手段
３１３ａ  位置決めスペーサー
３２  大径側部材
３２０  大径側円柱部材
３２０ａ  大径側円柱部材上面
３２０ｂ  大径側円柱部材ねじ部
３２１  エア導入路
３２１ａ  エア導入路開口部
３２２  大径側部材外周突起部
３２３  エア連通孔
３２４  中央突起部材
ａ  リフトジェット枠からのエア導入路へのジェットエアの流れ
ｂ  エアノズルから噴射されるジェットエアに巻き込まれる炉内ガスの流れ
ｃ  エア連通孔からのジェットエアの流れ
ｄ  エアノズルの中心軸
Ｓ１  小径側部材外周突起部の外周面と大径側部材外周突起部の内周面との隙間
Ｓ２  小径側部材の先端と大径側円柱部材上面との隙間
Ｓ３  中央突起部材外周面と小径側部材外周突起部の内周面との隙間
Ｓ１'  大径側部材外周突起部の内周面と小径側円柱部材の外周面との隙間
Ｓ２'  中央突起部材と大径側外周突起部材の内周面との隙間
ｗ  溶接部
【図１】
0005757229.tif 000002
【図２】
0005757229.tif 000003
【図３】
0005757229.tif 000004
【図４】
0005757229.tif 000005
【図５】
0005757229.tif 000006
【図６】
0005757229.tif 000007
【図７】
0005757229.tif 000008
【図８】
0005757229.tif 000009
【図９】
0005757229.tif 000010