(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハニカムと、上記ハニカムを挟み込むように配置された一対の表面板と、を備え、上記ハニカムと上記表面板とが接着剤により接着固定されたハニカムサンドイッチパネルであって、
上記接着剤は、２０℃における硬化後の貯蔵弾性率が１００ＭＰａ以上の接着剤であり、
上記接着剤が上記表面板の接着面に塗布、硬化されて形成された、少なくとも高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルクを内蔵する、膨らみ出る形状の断面曲線を有する凸状の第１ビードが離散的に配置され、
上記ハニカムと上記表面板とが上記第１ビードにより接着固定され、
上記第１ビードと上記ハニカムとの接触部におけるセルの辺の長さ方向の総長さが、上記ハニカムを構成するセルの辺の全長の１０％以上、５０％以下であることを特徴とするハニカムサンドイッチパネル。
【請求項２】
上記第１ビードは、線状パターンに形成され、該線状パターンの幅方向に所定のピッチで配列して上記表面板の接着面に形成されていることを特徴とする請求項１記載のハニカムサンドイッチパネル。
【請求項３】
上記接着剤が硬化されて線状パターンに形成された高さが１ｍｍ未満の第２ビードが、隣り合う上記第１ビード間に少なくとも１条配置されていることを特徴とする請求項２記載のハニカムサンドイッチパネル。
【請求項４】
上記ハニカムはアルミニウム合金製であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のハニカムサンドイッチパネル。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のハニカムサンドイッチパネルをかご床材に用いたことを特徴とするエレベータの乗りかご。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ハニカムと平板とを接着剤により接合してなるハニカムサンドイッチパネルおよびそれをかご床材に用いたエレベータの乗りかごに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のエレベータのかごは、上下の金属板の間にハニカム板をサンドイッチ状に接着するとともに、枠状の固定部材を上下の金属板間の外周部にハニカム板の外周部を囲繞するように配置して上下の金属板に接着してかご床を形成し、この上下の金属板を固定部材とともに床枠と幅木に固定していた（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
しかしながら、特許文献１には、上下の金属板間にハニカム板をサンドイッチ状に接着して構成されたハニカムサンドイッチパネルをエレベータのかご床材に適用することについては開示されているが、金属板とハニカム板とをどのような接着剤を用いてどのように接着するのかについては、なんら言及されていない。
【０００４】
金属板とハニカム板との接着は、金属板同士、すなわち面同士の接着とは異なり、フィレットが金属板とハニカム板との間に形成されることが重要となる。そして、大きな接着強度を得るためには、フィレットを多くする必要があり、面同士の接着に比べて、接着剤の使用量が多くなる。また、面同士の接着とは異なり、空気に曝される樹脂部分が広くなり、熱酸化の影響を受け易くなる。さらに、ハニカムサンドイッチパネルをかご床材に適用にする場合には、大きなパネルとなるため、接着剤とパネル部材との間の熱膨張係数差により接着部での剥離が発生し易くなる。
【０００５】
このように、ハニカムサンドイッチパネルをエレベータのかご床材に適用する場合には、接着剤の塗布量を少なくして、接着強度および耐久性を確保することが要求される。
【０００６】
例えば、特許文献２には、面板とハニカムコアとをシリコーン系接着剤により接着してハニカムサンドイッチパネルを形成し、熱膨張係数差による熱変形を軽減している技術が提案されている。
【０００７】
また、特許文献３には、プリプレグをハニカムコアの両面に積層し、加熱して、プリプレグの硬化とプリプレグとハニカムコアとの接着を同時に行う自己接着ハニカムキュア成型法において、プリプレグ中の樹脂量を所定の範囲に制御してフィレット形成性を高め、樹脂、すなわち接着剤の使用量を少なくして接着強度を高める技術が提案されている。
【０００８】
また、特許文献４には、フィレット成形温度における粘度が３〜３０００ポイズであり、かつ流れ性能指数が２〜６０である樹脂を用いて、コアとスキン（表面板）の接着部に、コアおよび表面板の表面に広がって凹状の断面曲線を有する良好なフィレットを形成し、圧縮強度および引っ張り強度などの機械的性能を高める技術が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特許第２７２３３２８号公報
【特許文献２】特開２００２−２１９７５９号公報
【特許文献３】特開２０００−２３８１５４号公報
【特許文献４】特開平０２−７８５３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
特許文献２に記載のハニカムサンドイッチパネルは、面板とハニカムコアとをシリコーン系接着剤で接着して構成されているので、接着部の耐熱性および冷却時の応力に対する追従性に優れている。しかし、特許文献２に記載のハニカムサンドイッチパネルは、接着剤が軟らかすぎて、剛性を確保することができないので、エレベータの床材に適用するには不適である。
【００１１】
特許文献３に記載のハニカムサンドイッチパネルは、プリプレグ中の樹脂を用いてプリプレグとハニカムコアとを接着しているので、接着剤の使用量が削減され、低コスト化が図られる。しかし、加熱中に、プリプレグから染み出す樹脂を用いてプリプレグとハニカムコアとを接着しているので、フィレット高さを７００ミクロンより高くすると、プリプレグ内部にポロシティが発生してしまう。このフィレットはプリプレグとハニカムコアとの接着性に大きな影響を与えるものであり、大きな接着強度を得るには、フィレット高さを高くすることが好ましい。しかしながら、特許文献３に記載のハニカムサンドイッチパネルは、フィレット高さを高くできないので、大きな接着強度および優れた耐久性を確保することができず、エレベータの床材に適用するには不適である。
【００１２】
特許文献４では、コアと表面板の接着部に凹状の断面曲線を有する良好なフィレットを形成することにより、１５ｋｇ／ｃｍ２以上のＦＷＴ(フラットワイズ）強度が得られるとしているが、クライミング剥離や耐久性に対して効果が認められるかについては、何ら言及されていない。ＦＷＴ試験は表面板を面接着した状態で引っ張り上げて行われるため、接着部が硬くなり脆くなったとしても、大きな強度が得られやすい。しかしながら、特許文献４におけるフィレットの断面形状は、樹脂がコアおよび表面板の表面に広がって凹状に形成され、フィレットの厚さは端になるほど薄くなるので、応力がフィレット端部に集中し、剥離発生の起点が生じやすい。クライミング剥離試験は、表面板を捲り上げてバルク体としての樹脂の剥離抵抗を測定するものであり、特にヒートサイクルなどの負荷がかかった場合には、特許文献４に記載のハニカムサンドイッチパネルでは、高い剥離トルクが得られず、優れた耐久性を確保することができず、エレベータの床材に適用するには不適である。
【００１３】
この発明は、このような課題を解決するためになされたものであって、接着剤の塗布量を少なくして、接着強度および耐久性を確保し、エレベータのかご床材に適用可能な安価なハニカムサンドイッチパネルおよびそのハニカムサンドイッチパネルをかご床材に用いたエレベータの乗りかごを得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
この発明によるハニカムサンドイッチパネルは、ハニカムと、上記ハニカムを挟み込むように配置された一対の表面板と、を備え、上記ハニカムと上記表面板とが接着剤により接着固定されている。そして、上記接着剤は、２０℃における硬化後の貯蔵弾性率が１００ＭＰａ以上の接着剤であり、上記接着剤が上記表面板の接着面に塗布、硬化されて形成された、少なくとも高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルクを内蔵する、膨らみ出る形状の断面曲線を有する凸状の第１ビードが離散的に配置され、上記ハニカムと上記表面板とが上記第１ビードにより接着固定され、上記第１ビードと上記ハニカムとの接触部におけるセルの辺の長さ方向の総長さが、上記ハニカムを構成するセルの辺の全長の１０％以上、５０％以下である。
【発明の効果】
【００１５】
この発明によれば、接着剤は、２０℃における硬化後の貯蔵弾性率が１００ＭＰａ以上の接着剤であるので、エレベータのかご床材に適用可能な剛性を得ることができる。また、接着剤が、表面板の接着面に離散して塗布されているので、接着剤の塗布量を少なくでき、低コスト化が図られる。第１ビードが、少なくとも高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルクを内蔵する大きさに形成されているので、接着強度を高めることができるとともに、熱酸化による樹脂の脆化が効果的に抑えられ、高温側の耐久性を高められる。さらに、第１ビードが離散的に配置されているので、冷却時の樹脂の割れや界面のクラックの他のビードへの伝播がなく、低温側の耐久性を高めることができる。さらにまた、第１ビードが、それぞれ、膨らみ出る形状の断面曲線を有する凸状に形成されて、離散的に配置されているので、剥離に対する絶対値が大きくなり、接着剤のクライミングドラム剥離の耐久性を少ない接着剤の塗布量で達成できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】この発明の実施例１に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図である。
【図２】この発明の実施例２に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図である。
【図３】この発明の実施例３に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図である。
【図４】この発明の実施例４に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図である。
【図５】この発明の実施例５に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図である。
【図６】この発明の実施例６に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図である。
【図７】この発明の実施例７に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図である。
【図８】この発明の実施例８に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図である。
【図９】比較例１のハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図である。
【図１０】比較例２のハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図である。
【図１１】比較例３のハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図である。
【図１２】比較例４のハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図である。
【図１３】この発明の実施例９に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図である。
【図１４】接着剤の塗布に用いられる櫛目ゴテの溝形状を示す模式図である。
【図１５】この発明の実施例１０に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図である。
【図１６】この発明の実施例１１に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明によるハニカムサンドイッチパネルは、セルの集合体であるハニカムとその両面に重ねられた表面板とを接着固定して作製される。そして、エレベータのかご床材などの人が乗り込む用途に適用されることを考慮し、シリコーン接着剤や変性シリコーン接着剤などの軟らかい接着剤ではなく、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂など、硬化後の弾性率が高分子として高い値を示す構造用の接着剤が用いられる。剛性の面から、接着剤の硬化後の室温における貯蔵弾性率が１００ＭＰａ以上であることが望ましい。
【００１８】
ハニカムサンドイッチパネルの厚みは５ｍｍ〜１００ｍｍが適当である。剛性を担保するために、ハニカムサンドイッチパネルと補強材とを併用した構造物となる場合もある。補強材を多用する場合には、ハニカムサンドイッチパネルの厚みは５ｍｍ程度となり、補強材を少なくする場合には、ハニカムサンドイッチパネルの厚みを１００ｍｍ程度として、剛性を確保することになる。本発明では、ハニカムサンドイッチパネルの厚さに拘らず、接着部の耐久性の向上を図ることができる。
【００１９】
また、ハニカムサンドイッチパネルの面積は、複数枚並べて使用する場合には、１０００ｍｍ×１０００ｍｍ程度となり、１枚で使用する場合には、２５００ｍｍ×２５００ｍｍ程度となる。
【００２０】
ハニカムと表面板との接合面間からはみ出した接着剤が硬化して得られる塊（以下、ビードという）の容積が小さい場合には、熱酸化し、樹脂の脆化が早くなる。また、接着剤を厚く塗り広げて硬化させると、硬化した接着剤の弾性率が冷却時に高くなり、硬化した接着剤の割れや表面板からの剥離が発生し易くなる。本出願人は、少なくとも高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルクを内蔵する大きさのビードとすることで、熱酸化による樹脂の脆化を効果的に抑えることができ、そのビードを離散的に配置することで、冷却時のビードの割れや表面板からの剥離の発生を効果的に抑えることができることを見出し、本発明を発明するに至った。
【００２１】
少なくとも高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルクを内蔵する大きさのビードとすることは、ビードの容積が大きくなり、耐熱酸化性の飛躍的な向上につながる。そこで、実用的な温度領域では、樹脂自体が耐酸化のバリア層になり、ビード内部の強靱性が確保され、接着部の高温側の耐久性が高められる。
【００２２】
また、ビードを膨らみ出る形状の断面曲線を有する凸状に形成することにより、断面における側面が膨らみを有し、ビード端部の厚みが厚くなる。そこで、ビード端部の応力集中を軽減でき、ハニカムや表面板からの界面での亀裂の発生を効果的に抑制できる。剥離トルクを高くすることは、ヒートサイクルや振動などに起因して発生する界面での破壊の進行を効果的に抑制できる。なお、特許文献４のように凹状の断面曲線を有するフィレットにおいても、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルクを内蔵することは可能であるが、そのように形成されたフィレットでは、フィレットの接着剤層の厚みが端になるほど薄くなり、剥離発生の起点の生じやすさは改善されない。
【００２３】
少なくとも高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルクを内蔵する大きさのビードとすることは、それ単独で剥離に対する絶対値が大きくなり、表面板からの剥離の発生を抑制できる。さらに、当該ビードを離散的、すなわち不連続な配置とすることにより、仮に１つのビードに樹脂の割れや界面のクラックが発生しても、その割れやクラックが他のビードに伝播しない。これにより、接着部における低温側での耐久性が高められる。
【００２４】
ビードの高さは１ｍｍ以上であればよく、形状保持の観点から、１．２ｍｍ〜８ｍｍの高さ範囲に設定することが好ましい。また、パネルとしてみたときの接着強度は、面としての評価となるため、ビードが離散的に配置されていても、力の伝達があれば十分その機能を果たすことができる。
【００２５】
少なくとも高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルクを内蔵するビードで接着されている箇所が全体的に分布していれば、接着領域の長さの合計はハニカムと表面板との接触部の全長さの１０％以上とすることで、十分な接着強度を確保することができる。なお、接着領域の長さの合計がハニカムと表面板との接触部の全長さの１０％未満であると、接着強度にバラツキが生じる恐れがある。また、接着領域の長さの合計がハニカムと表面板との接触部の全長さの５０％より大きくなると、樹脂が流動し、接着剤を離散的に配置することが難しくなる。そこで、接着領域の長さの合計はハニカムと表面板との接触部の全長さの５０％以下とすることが望ましい。なお、接着領域の長さの合計とは、ビードとハニカムとの接触部におけるセルの辺の長さ方向の総長さ（セルの辺のビードと接触している領域の長さ方向の総長さ）である。ハニカムと表面板との接触部の全長さとは、ハニカムを構成するセルの辺の全長である。
【００２６】
接着剤の塗布量の上限は特に規定されないが、実用的には、耐久試験後に２０Ｎ・ｍｍ／ｍｍ程度の剥離トルクを有していればよい。そこで、耐久試験後に２０Ｎ・ｍｍ／ｍｍ程度の剥離トルクが得られる範囲で接着剤の塗布量を設定すればよい。また、底面を直径１０ｍｍの円形とする高さ１．３ｍｍの接着剤の塊が硬化して高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルクを内蔵するビードを形成するものとすれば、接着剤の塗布量を１００ｇ／ｍ２以上とすることで、十分な接着強度を確保することができる。
【００２７】
本発明に用いられる接着剤には、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、ウレタン系接着剤、フェノール系接着剤などが用いられる。これらの接着剤は、ゴム変性により改質がなされていてもよく、有機物や無機物のフィラーが充填されてもよい。接着剤の硬化の形態は、熱硬化型、嫌気性、反応型、あるいは湿気硬化型でもよいが、製造のし易さの観点から、加熱温度を変えることで硬化の反応速度を制御できる反応型の接着剤が望ましい。さらに、加熱すると熱応力が大きくなるので、硬化時の温度は低い方がよく、２液の反応型で、８０℃以下で硬化する接着剤が望ましく、５０℃以下の室温領域で硬化するものがより望ましい。
【００２８】
本ハニカムサンドイッチパネルが、エレベータのかご床材などの人が乗り込む用途に適用されることを考慮し、パネルの剛性を担保できる硬さが必要であり、シリコーン系接着などの軟らかい接着剤は不適である。そこで、使用される接着剤には、２０℃における、周波数１Ｈｚでの引っ張りモードでの硬化物の貯蔵弾性率Ｅ’が１００ＭＰａ以上である接着剤が望ましく、剛性をより確保するには、３００ＭＰａ以上とすることが望ましい。また、貯蔵弾性率Ｅ’が４０００ＭＰａを超えると、硬化物が硬くなりすぎ、ヒートサイクル性が低下することから、４０００ＭＰａ以下とすることが望ましい。
【００２９】
なお、硬化物の貯蔵弾性率は、製品を作製するときに、弾性率を測定するために１ｍｍ×５ｍｍ×２０ｍｍの硬化した接着剤のフィルムを別途作製して測定した値を適用する。
【００３０】
塗布された接着剤が硬化する前に流動すると、少なくとも高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルクを内蔵する大きさのビードを形成することが困難となるので、接着剤の塗布から硬化までの間で、接着剤の粘度の最低値が１００００ｍＰａ・ｓ以上であることが望ましい。少なくとも高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルクを内蔵する大きさのビードの形成しやすさ、塗布時の接着剤と表面板との馴染み易さの観点から、接着剤の粘度を１５０００ｍＰａ・ｓ〜１０００００ｍＰａ・ｓとするのがより望ましい。また、接着剤の粘度の上限はないが、櫛目ゴテなどの手作業で接着剤を広げて表面板に塗布する場合には、ある程度の粘度が必要となり、４０００００ｍＰａ・ｓ以下とすることが好ましい。
接着剤のチクソ性は特に規定するものではないが、硬化したときに高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルクを内蔵する大きさのビードが、膨らみ出る形状の断面曲線を有する凸状となるようなチクソ性を有することが重要である。
【００３１】
接着剤は、接着剤のフィレット形状を作り込むために、表面板に塗布することが望ましい。接着剤の塗布方法は、特に限定されないが、エア圧送型、プランジャ型のポンプを用いて塗布してもよい。また、自動機を用いて、接着剤を点状や線状に塗布してもよく、撒き散らすように接着剤を塗布し、へらや櫛目ごてを用いて延ばしてもよい。
【００３２】
ハニカムは、金属製が望ましく、アルミニウム合金がより望ましい。アルミニウム合金は、入手容易性の観点から、３００３材や５０５２材が望ましい。アルミニウム合金の厚みは、０．０５ｍｍ〜０．３ｍｍが望ましく、軽量化の観点から、０．１ｍｍ以下がより望ましい。ハニカムは、例えば、アルミニウム合金製の箔を接着剤で接着し、あるいはロウ付けで接合した積層板を用いて作製される。
【００３３】
セルの形状は、三角形、四角形、六角形など特に限定されないが、入手容易性の観点から正六角形が望ましい。セルの形状が正六角形の場合には、正六角形の一辺の長さが３ｍｍ〜２０ｍｍであるものが一般的であるが、接着剤との接触点の観点から、正六角形の一辺の長さが３ｍｍ〜１０ｍｍであるものを用いることが望ましく、３ｍｍ〜６ｍｍであるものを用いるのがより望ましい。
【００３４】
アルミニウム合金で作製されたハニカムの表面に特別な表面処理を施す必要はないが、リン酸系、クロム系、ジルコニウム系、マンガン系の化学処理や陽極酸化などの表面処理を施し、接着性や耐食性を付与してもよい。
【００３５】
表面板は、剛性を担保できる材料であればよく、例えば、アルミニウム合金、ステンレス、塗装鋼板、亜鉛メッキ鋼板、ニッケルメッキ鋼板、ＺＡＭ鋼板（日新製鋼の登録商標）、繊維強化樹脂、樹脂と金属の複合板、大理石、人工大理石などを用いることができ、入手容易性と軽量化の観点から、アルミニウム合金が望ましい。表面板は、機械的な研磨、アルカリ、酸、水又は有機溶剤などによる洗浄、２５４ｎｍ以下の波長の短い紫外線照射、プラズマ処理、フレーム処理又はオゾン処理などの表面処理を施し、接着性を高めてもよい。または、表面板にプライマーを塗布し、接着性を高めてもよい。
【００３６】
接着剤が塗布された表面板とハニカムとを重ね合わせ、加圧を行いながら接着剤を硬化させ、その後加圧を解放して、ハニカムと表面板とを接着している。加圧方法は、例えば、重石を均一に載せる方法や真空引きによる方法を用いることができる。また、加圧しながら接着剤の粘度が下がり過ぎないように加温してもよい。また、熱プレスを用いてもよい。
【００３７】
加圧の圧力が、１０ｇｆ／ｃｍ２未満であると、圧力が小さすぎ、良好な接着強度が得られず、３０ｋｇ／ｃｍ２より大きくなると、作製されたハニカムサンドイッチパネルが変形する危険性があり、１０ｇｆ／ｃｍ２〜３０ｋｇ／ｃｍ２に設定することが望ましく、５０ｇｆ／ｃｍ２〜５ｋｇ／ｃｍ２に設定することがより望ましい。
【００３８】
接着剤が流動しにくく、上側の表面板に塗布した接着剤が垂れ落ちないような粘度の場合には、接着剤が塗布された上下の表面板でハニカムを挟み込み、１回の工程で接着してハニカムサンドイッチパネルを作製してもよい。
また、接着剤が流動しやすく、上側の表面板に塗布した接着剤が垂れ落ちるような粘度の場合には、接着剤が塗布された一方の表面板をハニカムの一面に重ね、一方の表面板を下側において接着し、その後接着剤が塗布された他方の表面板をハニカムの他面に重ね、他方の表面板を下側において接着して、ハニカムサンドイッチパネルを作製してもよい。
【００３９】
以下、実施例によって本発明を具体的に説明する。なお、実施例および比較例の結果は表１に示す。
ここで、実施例および比較例で作製されたサンプルの剥離トルクは、１００℃×６０分→−２０℃×６０分のヒートサイクルを３００サイクル行い、ＡＳＴＭ−Ｄ１７８１のクライミングドラムピールの方法にしたがって測定した。その測定は、２３℃でクロスヘッドの速度を２５ｍｍ／分として行った。なお、ハニカムのセルの形状は正六角形とした。
【００４０】
実施例１．
図１はこの発明の実施例１に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図であり、図１の（ａ）は評価パネルのハニカムを高さ方向と直交する平面で切った断面を上表面板側から見た状態を模式的に示し、図１の（ｂ）は評価パネルを高さ方向と平行な平面で切った断面を模式的に示している。
【００４１】
ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．０６ｍｍ、セルサイズ一辺６ｍｍ、高さ２０ｍｍのものを、７５ｍｍ（短手方向）×２４０ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は２４０ｍｍの方向に展開した。すなわち、セルの相対する二辺が２４０ｍｍの方向（長手方向）に直交する方向にセルを配列した。下表面板３は、アルミニウムＡ５０５２−Ｈ３４材で、７５ｍｍ×３００ｍｍ×１ｍｍの平板に作製した。上表面板２は、アルミニウムＡ５０５２−Ｈ３４材で、７５ｍｍ×２４０ｍｍ×２ｍｍの平板に作製した。
【００４２】
上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後アセトンで洗浄した。ついで、３５０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたエポキシ−アミン硬化系の２液混合型のエポキシ接着剤をプランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、塗拭機により、上表面板２よび下表面板３の接着面に離散的に塗布した。このとき、接着剤の塗布量は１３５ｇ／ｍ２であった。ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、室温で６時間放置し、接着剤を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、評価サンプルを作製した。
【００４３】
評価サンプルでは、硬化した接着剤は、図１の（ａ）に示されるように、点状に離散的に配置された。点状に離散的に配置された硬化した接着剤、すなわち第１ビード４ａのそれぞれは、外形を円形とする、膨らみ出る形状の断面曲線を有する凸状の塊に形成され、最大高さ１．５ｍｍ、体積２５．１ｍｍ３であった。この第１ビード４ａは、図１の（ｂ）に示されるように、ハニカム１と上表面板２および下表面板３とを接合し、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵する大きさである。第１ビード４ａとハニカム１との接触部におけるセルの辺の長さ方向の総長さを測定したところ、第１ビード４ａとハニカム１との接触部における総長さはハニカム１を構成するセルの辺の総長さの２１．４％であった。２０℃における、周波数１Ｈｚでの引っ張りモードでの第１ビード４ａに用いている接着剤の貯蔵弾性率Ｅ’を測定したところ、０．８ＧＰａであった。ヒートサイクル試験後の評価サンプルの剥離トルクは、２３Ｎ・ｍｍ／ｍｍであった。
【００４４】
実施例２．
図２はこの発明の実施例２に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図であり、図２の（ａ）は評価パネルのハニカムを高さ方向と直交する平面で切った断面を上表面板側から見た状態を模式的に示し、図２の（ｂ）は評価パネルを高さ方向と平行な平面で切った断面を模式的に示している。
【００４５】
ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．０７６ｍｍ、セルサイズ一辺８ｍｍ、高さ３０ｍｍのものを、７５ｍｍ（短手方向）×２４０ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は２４０ｍｍの方向に展開した。上表面板２および下表面板３は、実施例１と同じものを用いた。
【００４６】
上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後アセトンで洗浄した。ついで、３５０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたエポキシ−アミン硬化系の２液混合型のエポキシ接着剤をプランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、塗拭機により、上表面板２および下表面板３の接着面に離散的に塗布した。このとき、接着剤の塗布量は１２７ｇ／ｍ２であった。ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、室温で６時間放置し、接着剤を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、評価サンプルを作製した。
【００４７】
評価サンプルでは、硬化した接着剤は、図２の（ａ）に示されるように、点状に離散的に配置された。点状に離散的に配置された第１ビード４ｂのそれぞれは、外形を楕円形とする、膨らみ出る形状の断面曲線を有する凸状の塊に形成され、最大高さ１．３ｍｍ、体積６０．６ｍｍ３であった。この第１ビード４ｂは、図２の（ｂ）に示されるように、ハニカム１と上表面板２および下表面板３とを接合し、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵する大きさである。なお、図２の（ａ）に示される領域１１は、バルク１０を内蔵する領域である。第１ビード４ｂとハニカム１との接触部におけるセルの辺の長さ方向の総長さを測定したところ、第１ビード４ｂとハニカム１との接触部における総長さはハニカム１を構成するセルの辺の総長さの１７．６％であった。２０℃における、周波数１Ｈｚでの引っ張りモードでの第１ビード４ｂに用いている接着剤の貯蔵弾性率Ｅ’を測定したところ、０．８ＧＰａであった。ヒートサイクル後の評価サンプルの剥離トルクは、２５Ｎ・ｍｍ／ｍｍであった。
【００４８】
実施例３．
図３はこの発明の実施例３に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図であり、図３の（ａ）は評価パネルのハニカムを高さ方向と直交する平面で切った断面を上表面板側から見た状態を模式的に示し、図３の（ｂ）は評価パネルを高さ方向と平行な平面で切った断面を模式的に示している。
【００４９】
ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．０７６ｍｍ、セルサイズ一辺６ｍｍ、高さ５０ｍｍのものを、７５ｍｍ（短手方向）×２４０ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は２４０ｍｍの方向に展開した。上表面板２および下表面板３は、実施例１と同じものを用いた。
【００５０】
上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後アセトンで洗浄した。ついで、４０００００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたエポキシ−アミン硬化系の２液混合型のエポキシ接着剤をプランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、櫛目ゴテにより、上表面板２および下表面板３の接着面に離散的に塗布した。このとき、接着剤の塗布量は４８０ｇ／ｍ２であった。ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、室温で６時間放置し、接着剤を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、評価サンプルを作製した。
【００５１】
評価サンプルでは、硬化した接着剤は、図３の（ａ）に示されるように、線状に離散的に配置された。線状に離散的に配置された第１ビード４ｃのそれぞれは、所定幅の線状とする、膨らみ出る形状の断面曲線を有する凸状の塊に形成され、最大高さ４．０ｍｍ、体積１８００ｍｍ３であった。この第１ビード４ｃは、図３の（ｂ）に示されるように、ハニカム１と上表面板２および下表面板３とを接合し、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵する大きさである。第１ビード４ｃとハニカム１との接触部におけるセルの辺の長さ方向の総長さを測定したところ、第１ビード４ｃとハニカム１との接触部における総長さはハニカム１を構成するセルの辺の総長さの２０．２％であった。２０℃における、周波数１Ｈｚでの引っ張りモードでの第１ビード４ｃに用いている接着剤の貯蔵弾性率Ｅ’を測定したところ、１．１ＧＰａであった。ヒートサイクル後の評価サンプルの剥離トルクは、２８Ｎ・ｍｍ／ｍｍであった。なお、体積１８００ｍｍ３は長さ１５ｃｍでの体積である。
【００５２】
実施例４．
図４はこの発明の実施例４に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図であり、図４の（ａ）は評価パネルのハニカムを高さ方向と直交する平面で切った断面を上表面板側から見た状態を模式的に示し、図４の（ｂ）は評価パネルを高さ方向と平行な平面で切った断面を模式的に示している。
【００５３】
ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．０７６ｍｍ、セルサイズ一辺８ｍｍ、高さ８０ｍｍのものを、７５ｍｍ（短手方向）×２４０ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は２４０ｍｍの方向に展開した。上表面板２および下表面板３は、実施例１と同じものを用いた。
【００５４】
上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後アセトンで洗浄した。ついで、４５０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたエポキシ−アミン硬化系の２液混合型のエポキシ接着剤をプランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、塗拭機により、上表面板２および下表面板３の接着面に離散的に塗布した。このとき、接着剤の塗布量は１４６ｇ／ｍ２であった。ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、室温で６時間放置し、接着剤を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、評価サンプルを作製した。
【００５５】
評価サンプルでは、硬化した接着剤は、図４の（ａ）に示されるように、点状に離散的に配置された。点状に離散的に配置された第１ビード４ｄのそれぞれは、外形を四角形とする、膨らみ出る形状の断面曲線を有する凸状の塊に形成され、最大高さ１．１ｍｍ、体積９３．８ｍｍ３であった。この第１ビード４ｄは、図４の（ｂ）に示されるように、ハニカム１と上表面板２および下表面板３とを接合し、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵する大きさである。第１ビード４ｄとハニカム１との接触部におけるセルの辺の長さ方向の総長さを測定したところ、第１ビード４ｄとハニカム１との接触部における総長さはハニカム１を構成するセルの辺の総長さの１０．３％であった。２０℃における、周波数１Ｈｚでの引っ張りモードでの第１ビード４ｄに用いている接着剤の貯蔵弾性率Ｅ’を測定したところ、１．４ＧＰａであった。ヒートサイクル後の評価サンプルの剥離トルクは、２５Ｎ・ｍｍ／ｍｍであった。
【００５６】
実施例５．
図５はこの発明の実施例５に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図であり、図５の（ａ）は評価パネルのハニカムを高さ方向と直交する平面で切った断面を上表面板側から見た状態を模式的に示し、図５の（ｂ）は評価パネルを高さ方向と平行な平面で切った断面を模式的に示している。
【００５７】
ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．０７６ｍｍ、セルサイズ一辺４ｍｍ、高さ８０ｍｍのものを、７５ｍｍ（短手方向）×２４０ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は２４０ｍｍの方向に展開した。上表面板２および下表面板３は、実施例１と同じものを用いた。
【００５８】
上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後アセトンで洗浄した。ついで、２３０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整された２液混合型の変性アクリレート系接着剤をエア圧送型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、塗拭機により、上表面板２および下表面板３の接着面に離散的に塗布した。このとき、接着剤の塗布量は３３６ｇ／ｍ２であった。ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、室温で３時間放置し、接着剤を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、評価サンプルを作製した。
【００５９】
評価サンプルでは、硬化した接着剤は、図５の（ａ）に示されるように、線状に離散的に配置された。線状に離散的に配置された第１ビード４ｅのそれぞれは、所定幅の線状とする、膨らみ出る形状の断面曲線を有する凸状の塊に形成され、最大高さ２．０ｍｍ、体積１２６０ｍｍ３であった。この第１ビード４ｅは、図５の（ｂ）に示されるように、ハニカム１と上表面板２および下表面板３とを接合し、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵する大きさである。第１ビード４ｅとハニカム１との接触部におけるセルの辺の長さ方向の総長さを測定したところ、第１ビード４ｅとハニカム１との接触部における総長さはハニカム１を構成するセルの辺の総長さの３８．０％であった。２０℃における、周波数１Ｈｚでの引っ張りモードでの第１ビード４ｅに用いている接着剤の貯蔵弾性率Ｅ’を測定したところ、０．７ＧＰａであった。ヒートサイクル後の評価サンプルの剥離トルクは、２６Ｎ・ｍｍ／ｍｍであった。なお、体積１２６０ｍｍ３は長さ１５ｃｍでの体積である。
【００６０】
実施例６．
図６はこの発明の実施例６に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図であり、図６の（ａ）は評価パネルのハニカムを高さ方向と直交する平面で切った断面を上表面板側から見た状態を模式的に示し、図６の（ｂ）は評価パネルを高さ方向と平行な平面で切った断面を模式的に示している。
【００６１】
ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．０７６ｍｍ、セルサイズ一辺６ｍｍ、高さ５０ｍｍのものを、７５ｍｍ（短手方向）×２４０ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は２４０ｍｍの方向に展開した。上表面板２および下表面板３は、実施例１と同じものを用いた。
【００６２】
上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後アセトンで洗浄した。ついで、３５０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたエポキシ−アミン硬化系の２液混合型のエポキシ接着剤をプランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、櫛目ゴテを用いて上表面板２および下表面板３の接着面に線状に離散的に２７５ｇ／ｍ２塗布し、その後塗拭機により、上表面板２および下表面板３の接着面に点状に離散的に４４ｇ／ｍ２塗布した。接着剤の総塗布量は３１９ｇ／ｍ２である。ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、室温で６時間放置し、接着剤を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、評価サンプルを作製した。
【００６３】
評価サンプルでは、硬化した接着剤は、図６の（ａ）に示されるように、線状パターンに外形を円形とする、膨らみ出る形状の断面曲線を有する凸状の塊が離散的に配置されパターンに形成されていた。硬化した接着剤の外形を円形とする第１ビード４ｆのそれぞれは、最大高さ２．５ｍｍ、体積２３．６ｍｍ３であった。この第１ビード４ｆは、図６の（ｂ）に示されるように、ハニカム１と上表面板２および下表面板３とを接合し、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵する大きさである。また、硬化した接着剤の線状の第２ビード５ａのそれぞれは、高さが１ｍｍ未満であった。そして、ハニカム１の第２ビード５ａとの交差部には、ハニカム１の表面張力に引っ張られて形成された接着剤のフィレットが形成されている。また、第２ビード５ａ間に位置するハニカム１の部位には、ハニカム１の表面張力に引っ張られて形成された接着剤のフィレット（図示せず）が形成されている。第１ビード４ｆとハニカム１との接触部におけるセルの辺の長さ方向の総長さを測定したところ、第１ビード４ｆとハニカム１との接触部における総長さはハニカム１を構成するセルの辺の総長さの１２．８％であった。２０℃における、周波数１Ｈｚでの引っ張りモードでの第１ビード４ｆに用いている接着剤の貯蔵弾性率Ｅ’を測定したところ、０．８ＧＰａであった。ヒートサイクル後の評価サンプルの剥離トルクは、２５Ｎ・ｍｍ／ｍｍであった。
【００６４】
実施例７．
図７はこの発明の実施例７に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図であり、図７の（ａ）は評価パネルのハニカムを高さ方向と直交する平面で切った断面を上表面板側から見た状態を模式的に示し、図７の（ｂ）は評価パネルを高さ方向と平行な平面で切った断面を模式的に示している。
【００６５】
ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．０６ｍｍ、セルサイズ一辺６ｍｍ、高さ３０ｍｍのものを、７５ｍｍ（短手方向）×２４０ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は２４０ｍｍの方向に展開した。上表面板２および下表面板３は、実施例１と同じものを用いた。
【００６６】
上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後アセトンで洗浄した。ついで、４５０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたエポキシ−アミン硬化系の２液混合型のエポキシ接着剤をプランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、櫛目ゴテを用いて上表面板２および下表面板３の接着面に線状に離散的に２７５ｇ／ｍ２塗布し、その後塗拭機により、上表面板２および下表面板３の接着面に点状に離散的に９５ｇ／ｍ２塗布した。接着剤の総塗布量は３７０ｇ／ｍ２である。ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、７０℃で１時間加熱し、接着剤を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、評価サンプルを作製した。
【００６７】
評価サンプルでは、硬化した接着剤は、図７の（ａ）に示されるように、線状パターンに外形を四角形とする、膨らみ出る形状の断面曲線を有する凸状の塊が離散的に配置されパターンに形成されていた。硬化した接着剤の外形を四角形とする第１ビード４ｇのそれぞれは、最大高さ２．０ｍｍ、体積４８ｍｍ３であった。つまり、第１ビード４ｇは、図７の（ｂ）に示されるように、ハニカム１と上表面板２および下表面板３とを接合し、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵する大きさである。また、硬化した接着剤の線状の第２ビード５ｂのそれぞれは、高さが１ｍｍ未満であった。そして、ハニカム１の第２ビード５ｂとの交差部には、ハニカム１の表面張力に引っ張られて形成された接着剤のフィレットが形成されている。また、第２ビード５ｂ間に位置するハニカム１の部位には、ハニカム１の表面張力に引っ張られて形成された接着剤のフィレット（図示せず）が形成されている。第１ビード４ｇとハニカム１との接触部におけるセルの辺の長さ方向の総長さを測定したところ、第１ビード４ｇとハニカム１との接触部における総長さはハニカム１を構成するセルの辺の総長さの１１．５％であった。２０℃における、周波数１Ｈｚでの引っ張りモードでの第１ビード４ｇに用いている接着剤の貯蔵弾性率Ｅ’を測定したところ、１．４ＧＰａであった。ヒートサイクル後の評価サンプルの剥離トルクは、２４Ｎ・ｍｍ／ｍｍであった。
【００６８】
実施例８．
図８はこの発明の実施例８に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図であり、図８の（ａ）は評価パネルのハニカムを高さ方向と直交する平面で切った断面を上表面板側から見た状態を模式的に示し、図８の（ｂ）は評価パネルを高さ方向と平行な平面で切った断面を模式的に示し、図８の（ｃ）は図８の（ａ）のＡ−Ａ矢視断面図である。
【００６９】
ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．０６ｍｍ、セルサイズ一辺６ｍｍ、高さ７０ｍｍのものを、７５ｍｍ（短手方向）×２４０ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は２４０ｍｍの方向に展開した。上表面板２および下表面板３は、実施例１と同じものを用いた。
【００７０】
上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後アセトンで洗浄した。ついで、２６０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整された２液混合型の変性アクリレート系接着剤をエア圧送型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、櫛目ゴテを用いて上表面板２および下表面板３の接着面に幅の広い線状パターンと幅の狭い線状パターンとが混在したパターンに塗布した。このとき、幅の広い線状パターンの塗布量は１６６ｇ／ｍ２であり、幅の狭い線状パターンの塗布量は、２８８ｇ／ｍ２であり、接着剤の総塗布量は４５４ｇ／ｍ２であった。ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、室温で６時間放置し、接着剤を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、評価サンプルを作製した。
【００７１】
評価サンプルでは、硬化した接着剤は、図８の（ａ）に示されるように、幅の広い線状パターンと、幅の狭い線状パターンとが混在するパターンに形成されていた。硬化した接着剤の幅の広い線状の第１ビード４ｈのそれぞれは、膨らみ出る形状の断面曲線を有する凸状に形成され、最大高さ１．８ｍｍ、体積１０８０ｍｍ３であった。この第１ビード４ｈは図８の（ｂ）に示されるように、ハニカム１と上表面板２および下表面板３とを接合し、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵する大きさである。また、硬化した接着剤の幅の狭い線状の第２ビード５ｃは、高さが１ｍｍ未満であった。そして、ハニカム１の第２ビード５ｃとの交差部には、ハニカム１の表面張力に引っ張られて形成された接着剤のフィレットが形成されている。さらに、第２ビード５ｃ間に位置するハニカムの部位には、図８の（ｃ）に示されるように、ハニカム１の表面張力に引っ張られて形成された接着剤のフィレット６が形成されている。第１ビード４ｈとハニカム１との接触部におけるセルの辺の長さ方向の総長さを測定したところ、第１ビード４ｈとハニカム１との接触部における総長さは全ハニカムの辺の総長さの２０．５％であった。２０℃における、周波数１Ｈｚでの引っ張りモードでの第１ビード４ｈに用いている接着剤の貯蔵弾性率Ｅ’を測定したところ、０．７ＧＰａであった。ヒートサイクル後の評価サンプルの剥離トルクは、２４Ｎ・ｍｍ／ｍｍであった。なお、体積１０８０ｍｍ３は長さ１５ｃｍでの体積である。
【００７２】
比較例１．
図９は比較例１のハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図であり、図９の（ａ）は評価パネルのハニカムを高さ方向と直交する平面で切った断面を上表面板側から見た状態を模式的に示し、図９の（ｂ）は評価パネルを高さ方向と平行な平面で切った断面を模式的に示している。
【００７３】
ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．０６ｍｍ、セルサイズ一辺６ｍｍ、高さ７０ｍｍのものを、７５ｍｍ（短手方向）×２４０ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は２４０ｍｍの方向に展開した。上表面板２および下表面板３は、実施例１と同じものを用いた。
【００７４】
上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後アセトンで洗浄した。ついで、３５０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたエポキシ−アミン硬化系の２液混合型のエポキシ接着剤をプランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、櫛目ゴテを用いて上表面板２および下表面板３の接着面に線状に離散的に塗布した。このとき、接着剤の塗布量は２８５ｇ／ｍ２であった。ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、室温で６時間放置し、接着剤を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、評価サンプルを作製した。
【００７５】
評価サンプルでは、硬化した接着剤は、図９の（ａ）に示されるように、線状に離散的に配置された。線状に離散的に配置された第２ビード５ｄのそれぞれは、所定幅の線状の塊に形成され、最大高さ０．９ｍｍ、体積２０２ｍｍ３であった。そして、ハニカム１の第２ビード５ｄに接する領域には、図９の（ｂ）に示されるように、ハニカム１の表面張力に引っ張られて形成された接着剤のフィレットが形成されている。２０℃における、周波数１Ｈｚでの引っ張りモードでの第２ビード５ｄに用いている接着剤の貯蔵弾性率Ｅ’を測定したところ、０．８ＧＰａであった。ヒートサイクル後の評価サンプルの剥離トルクは、９Ｎ・ｍｍ／ｍｍであった。
【００７６】
比較例２．
図１０は比較例２のハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図であり、図１０の（ａ）は評価パネルのハニカムを高さ方向と直交する平面で切った断面を上表面板側から見た状態を模式的に示し、図１０の（ｂ）は評価パネルを高さ方向と平行な平面で切った断面を模式的に示している。
【００７７】
ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．０７６ｍｍ、セルサイズ一辺６ｍｍ、高さ６０ｍｍのものを、７５ｍｍ（短手方向）×２４０ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は２４０ｍｍの方向に展開した。上表面板２および下表面板３は、実施例１と同じものを用いた。
【００７８】
上表面板１および下表面板２は、接着面を機械的に研磨し、その後アセトンで洗浄した。ついで、３５０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたエポキシ−アミン硬化系の２液混合型のエポキシ接着剤をプランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、平へらを用いて上表面板２および下表面板３の接着面の全面に均一な厚みに塗布した。このとき、接着剤の塗布量は１６５０ｇ／ｍ２であった。ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、７０℃で１時間加熱し、接着剤を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、評価サンプルを作製した。
【００７９】
評価サンプルでは、硬化した接着剤層８は、図１０の（ａ），（ｂ）に示されるように、上表面板２および下表面板３の全面を覆う、最大高さ１．５ｍｍ、体積１５００００ｍｍ３以上の層状に形成されていた。２０℃における、周波数１Ｈｚでの引っ張りモードでの硬化した接着剤層８に用いている接着剤の貯蔵弾性率Ｅ’を測定したところ、０．８ＧＰａであった。ヒートサイクル後の評価サンプルの剥離トルクは、１２Ｎ・ｍｍ／ｍｍであった。
【００８０】
比較例３．
図１１はこの発明の比較例３に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図であり、図１１の（ａ）は評価パネルのハニカムを高さ方向と直交する平面で切った断面を上表面板側から見た状態を模式的に示し、図１１の（ｂ）は評価パネルを高さ方向と平行な平面で切った断面を模式的に示している。
【００８１】
ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．０７６ｍｍ、セルサイズ一辺８ｍｍ、高さ３０ｍｍのものを、７５ｍｍ（短手方向）×２４０ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は２４０ｍｍの方向に展開した。上表面板２および下表面板３は、実施例１と同じものを用いた。
【００８２】
上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後アセトンで洗浄した。ついで、３５０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたエポキシ−アミン硬化系の２液混合型のエポキシ接着剤をプランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、塗拭機により、上表面板２および下表面板３の接着面に離散的に塗布した。このとき、接着剤の塗布量は６３ｇ／ｍ２であった。ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、室温で６時間放置し、接着剤を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、評価サンプルを作製した。
【００８３】
評価サンプルでは、硬化した接着剤は、図１１の（ａ）に示されるように、点状に離散的に配置された。点状に離散的に配置された第１ビード４ｉのそれぞれは、外形を楕円形とする塊に形成され、最大高さ１．４ｍｍ、体積６５．０ｍｍ３であった。この第１ビード４ｉは、図１１の（ｂ）に示されるように、ハニカム１と上表面板２および下表面板３とを接合し、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵する大きさである。第１ビード４ｉとハニカム１との接触部におけるセルの辺の長さ方向の総長さを測定したところ、第１ビード４ｉとハニカム１との接触部における総長さはハニカム１を構成するセルの辺の総長さの９．５％であった。２０℃における、周波数１Ｈｚでの引っ張りモードでの第１ビード４ｉに用いている接着剤の貯蔵弾性率Ｅ’を測定したところ、０．８ＧＰａであった。ヒートサイクル後の評価サンプルの剥離トルクは、１０Ｎ・ｍｍ／ｍｍであった。
【００８４】
比較例４．
図１２はこの発明の比較例４に係るハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造を説明する図であり、図１２の（ａ）は評価パネルのハニカムを高さ方向と直交する平面で切った断面を上表面板側から見た状態を模式的に示し、図１２の（ｂ）は評価パネルを高さ方向と平行な平面で切った断面を模式的に示している。
【００８５】
ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．１ｍｍ、セルサイズ一辺１０ｍｍ、高さ１００ｍｍのものを、７５ｍｍ（短手方向）×２４０ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は２４０ｍｍの方向に展開した。上表面板２および下表面板３は、実施例１と同じものを用いた。
【００８６】
上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後アセトンで洗浄した。ついで、４５０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたエポキシ−アミン硬化系の２液混合型のエポキシ接着剤をプランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、塗拭機により、上表面板２および下表面板３の接着面に離散的に塗布した。このとき、接着剤の塗布量は１４７ｇ／ｍ２であった。ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、室温で６時間放置し、接着剤を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、評価サンプルを作製した。
【００８７】
評価サンプルでは、硬化した接着剤は、図１２の（ａ）に示されるように、点状に離散的に配置された。点状に離散的に配置された第１ビード４ｊのそれぞれは、外形を三角形とする塊に形成され、最大高さ１．８ｍｍ、体積９３．８ｍｍ３であった。この第１ビード４ｊは、図１２の（ｂ）に示されるように、ハニカム１と上表面板２および下表面板３とを接合し、高さ１ｍｍ以上、直径４ｍｍ以上のバルク１０を内蔵する大きさである。第１ビード４ｊとハニカム１との接触部におけるセルの辺の長さ方向の総長さを測定したところ、第１ビード４ｊとハニカム１との接触部における総長さはハニカム１を構成するセルの辺の総長さの６．７％であった。２０℃における、周波数１Ｈｚでの引っ張りモードでの第１ビード４ｊに用いている接着剤の貯蔵弾性率Ｅ’を測定したところ、１．４ＧＰａであった。ヒートサイクル後の評価サンプルの剥離トルクは、１４Ｎ・ｍｍ／ｍｍであった。
【００８８】
【表１】
0005836920.tif 000002
【００８９】
ここで、実施例および比較例の結果について検討する。
【００９０】
実施例３と比較例１との結果から、比較例１は実施例３に比べて、ヒートサイクル後の剥離トルクが著しく低下することがわかった。これは、比較例１の場合、硬化した接着剤の塊、すなわち第２ビード５ｄが高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵できない大きさに形成され、第２ビード５ｄの容積が少ないので、熱酸化し、樹脂の脆化が早くなり、剥離トルクが小さくなったものと推考される。また、比較例１では、ハニカム１の表面張力に引っ張られてフィレットが形成されているので、第２ビード５ｄの端部の接着剤の厚みが薄くなっている。そこで、ヒートサイクルにより、応力が第２ビード５ｄの端部に集中して剥離を発生し、剥離トルクが小さくなったものと推考される。これに対し、実施例３では、第１ビード４ａが高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵する大きさに形成されているので、熱酸化に対する抗力が大きくなり、ビード内部の樹脂部の脆化が抑えられ、所定の剥離トルクが確保されたものと推考される。さらに、第１ビード４ａは膨らみ出る形状の断面曲線を有する凸状に形成されているので、第１ビード４ａの端部の接着剤の厚みが厚くなっている。そこで、ヒートサイクルに起因する第１ビード４ａの端部の応力集中が緩和され、所定の剥離トルクが確保されたものと推考される。
【００９１】
実施例２と比較例３との結果から、ビードが高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵できる大きさに形成されていても、ビードの個数、つまり接着剤の塗布量が１００ｇ／ｍｍ２未満となると、ヒートサイクル後の剥離トルクが低下することが確認された。
【００９２】
実施例３と比較例２との結果から、接着剤が厚く塗り広げられて硬化されていると、ヒートサイクル後の剥離トルクが著しく低下することがわかった。これは、硬化した接着剤層の高さが１ｍｍ以上となると、熱酸化に対する抗力が大きくなるが、冷却時にその一部に亀裂が入ると、その亀裂が硬化した接着剤層および接着剤界面の全体に広がり、剥離トルクが小さくなったものと推考される。これに対し、実施例３では、ビードが離散的に配置されているので、亀裂が１つのビードに入っても、その亀裂が他のビードには広がらず、所定の剥離トルクが確保されたものと推考される。
【００９３】
実施例１〜８と比較例４との結果から、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵できる大きさのビードとハニカム１との接触部の長さを、ハニカム１を構成するセルの辺の総長さの１０％以上とすることで、ヒートサイクル後の剥離トルクが２０Ｎ・ｍｍ／ｍｍ以上となることが確認された。また、１２７ｇ／ｍ２から４５４ｇ／ｍ２という少ない接着剤の塗布量で、２０Ｎ・ｍｍ／ｍｍ以上のヒートサイクル後の剥離トルクを達成でき、接着剤の使用量削減にも非常に有用な手法であることがわかった。
【００９４】
実施例１〜８の評価サンプルは、ヒートサイクル後の剥離トルクが２０Ｎ・ｍｍ／ｍｍ以上の値を示した。つまり、ビードが、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵する大きさで、離散的に配置されていれば、ビードの形状、配置に拘らず、耐久性が確保されることが確認された。
【００９５】
実施例３，８では、櫛目ゴテを用いて接着剤を塗布しているので、塗布後の接着剤の断面形状が櫛目ゴテの溝の履歴の影響を受けた形状となり、硬化後の接着剤の形状、すなわちビードの寸法精度を高めることができた。これに対し、実施例１，２，４，５では、塗拭機により接着剤を所定量ずつ滴下して塗布しているので、接着剤の塗布が容易となるが、硬化後の接着剤の形状、すなわちビードの寸法精度を高めるのが困難であった。したがって、ビードの形状安定性を考慮すれば、櫛目ゴテを用いて、接着剤を塗布することが望ましい。
【００９６】
比較例１の結果から、ビードが高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵しない大きさの場合には、耐久性向上に対して寄与しないことが確認された。この耐久性は、クライミングドラムピールにおける剥離トルクに対するものである。しかし、クライミングドラムピールにおける耐久性に寄与しない高さの低いビードにおいても、パネル自体の曲げ剛性を高めることに寄与することはできる。そこで、曲げ剛性を高める観点から、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵する大きさのビードと、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵できない大きさのビードとを混在させることが望ましく、ビードの形状安定性を加味すれば、実施例８の形態とすることがより望ましい。
【００９７】
つぎに、本ハニカムサンドイッチパネルを用いてエレベータのかご床材に適用する場合について説明する。
【００９８】
実施例９．
図１３はこの発明の実施例９に係るハニカムサンドイッチパネルの接着構造を説明する図であり、図１３の（ａ）はハニカムサンドイッチパネルのハニカムを高さ方向と直交する平面で切った断面を上表面板側から見た状態を模式的に示し、図１３の（ｂ）はハニカムサンドイッチパネルを高さ方向と平行な平面で切った断面を模式的に示している。図１４は接着剤の塗布に用いられる櫛目ゴテの溝形状を示す模式図である。
【００９９】
図１３において、ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．１ｍｍ、セルサイズ一辺１０ｍｍ、高さ３０ｍｍのものを、７２０ｍｍ（短手方向）×１４００ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は１４００ｍｍの方向に展開した。下表面板３は、アルミニウムＡ５０５２−Ｈ３４材で、７２０ｍｍ×１４００ｍｍ×１ｍｍの平板に作製した。上表面板２は、アルミニウムＡ５０５２−Ｈ３４材で、７２０ｍｍ×１４００ｍｍ×２ｍｍの平板に作製した。
【０１００】
上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後アセトンで洗浄した。ついで、２６０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整された２液混合型の変性アクリレート系接着剤をエア圧送型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、図１４の（ａ）に示される櫛目ゴテ１５を用いて上表面板２および下表面板３の接着面に幅の広い線状パターンと幅の狭い線状パターンとが混在したパターンに塗布した。このとき、接着剤の総塗布量は４５０ｇ／ｍ２であった。第１ビード４とハニカム１との接触部における総長さはハニカム１を構成するセルの辺の総長さの３１．８％であった。
【０１０１】
ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、室温で６時間放置し、接着剤を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、大型のハニカムサンドイッチパネル１００を作製した。
【０１０２】
このように作製されたハニカムサンドイッチパネル１００では、硬化した接着剤は、図１３の（ａ）に示されるように、幅の広い線状パターンと、幅の狭い線状パターンとが混在するパターンに形成されている。硬化した接着剤の幅の広い線状の第１ビード４のそれぞれは、膨らみ出る形状の断面曲線を有する凸状に形成され、最大高さ１．８ｍｍ、体積１０８０ｍｍ３であった。第１ビード４は、図１３の（ｂ）に示されるように、ハニカム１と上表面板２および下表面板３とを接合し、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵する大きさであった。また、硬化した接着剤の幅の狭い線状の第２ビード５は、高さが１ｍｍ未満であった。２０℃における、周波数１Ｈｚでの引っ張りモードでの第１ビード４に用いている接着剤の貯蔵弾性率Ｅ’は０．７ＧＰａである。
【０１０３】
このハニカムサンドイッチパネル１００は、実施例８と同等の接着構造であり、エレベータのかご床材に適用可能な優れた耐久性を備えている。
【０１０４】
本発明は、ハニカムサンドイッチパネル内で荷重がかかりやすい箇所などを選択して耐久性を高めるために活用してもよい。
【０１０５】
実施例１０．
図１５はこの発明の実施例１０に係るハニカムサンドイッチパネルの接着構造を説明する図であり、図１５の（ａ）はハニカムサンドイッチパネルのハニカムを高さ方向と直交する平面で切った断面を上表面板側から見た状態を模式的に示し、図１５の（ｂ）はハニカムサンドイッチパネルの中央部分を高さ方向と平行な平面で切った断面を模式的に示し、図１５の（ｃ）はハニカムサンドイッチパネルの周辺部分を高さ方向と平行な平面で切った断面を模式的に示している。
【０１０６】
図１５において、ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．１ｍｍ、セルサイズ一辺１０ｍｍ、高さ５０ｍｍのものを、７２０ｍｍ（短手方向）×１４００ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は１４００ｍｍの方向に展開した。下表面板３は、アルミニウムＡ５０５２−Ｈ３４材で、７２０ｍｍ×１４００ｍｍ×１ｍｍの平板に作製した。上表面板２は、アルミニウムＡ５０５２−Ｈ３４材で、７２０ｍｍ×１４００ｍｍ×２ｍｍの平板に作製した。
【０１０７】
上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後アセトンで洗浄した。ついで、２６０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整された２液混合型の変性アクリレート系接着剤を、上表面板２および下表面板３の接着面の中央部に図１４の（ｂ）に示される櫛目ゴテ１６を用いて塗布し、さらに、上表面板２および下表面板３の接着面の中央部を囲む周辺部に図１４の（ａ）に示される櫛目ゴテ１５を用いて塗布している。接着剤の総塗布量は３５０ｇ／ｍ２である。第１ビード４とハニカム１との接触部における総長さはハニカム１を構成するセルの辺の総長さの１７．７％であった。
【０１０８】
ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、室温で６時間放置し、接着剤を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、大型のハニカムサンドイッチパネル１０１を作製した。
【０１０９】
このように作製されたハニカムサンドイッチパネル１０１では、硬化した接着剤は、図１５の（ａ）に示されるように、中央部が幅の狭い線状パターンに形成され、中央部を囲む周辺部が幅の広い線状パターンと幅の狭い線状パターンとが混在するパターンに形成されている。硬化した接着剤の幅の広い線状の第１ビード４のそれぞれは、膨らみ出る形状の断面曲線を有する凸状に形成され、最大高さ１．８ｍｍ、体積１０８０ｍｍ３であった。第１ビード４は、図１５の（ｃ）に示されるように、ハニカム１と上表面板２および下表面板３とを接合し、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵する大きさであった。また、硬化した接着剤の幅の狭い線状の第２ビード５は、高さが１ｍｍ未満であった。そして、ハニカム１の第２ビード５に接する領域には、図１５の（ｂ）に示されるように、ハニカム１の表面張力に引っ張られて形成された接着剤のフィレットが形成されている。２０℃における、周波数１Ｈｚでの引っ張りモードでの第１ビード４に用いている接着剤の貯蔵弾性率Ｅ’は０．７ＧＰａである。
【０１１０】
この実施例１０では、図１５に示されるように、第１ビード４が上表面板２および下表面板３の中央部を囲む周辺部に離散的に配置されているので、荷重が周辺部に偏るような乗りかごのかご床材の用途に好適である。
【０１１１】
実施例１１．
図１６はこの発明の実施例１１に係るハニカムサンドイッチパネルの接着構造を説明する図であり、図１６の（ａ）はハニカムサンドイッチパネルのハニカムを高さ方向と直交する平面で切った断面を上表面板側から見た状態を模式的に示し、図１６の（ｂ）はハニカムサンドイッチパネルの周辺部分を高さ方向と平行な平面で切った断面を模式的に示し、図１６の（ｃ）はハニカムサンドイッチパネルの中央部分を高さ方向と平行な平面で切った断面を模式的に示している。
【０１１２】
図１６において、ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．１ｍｍ、セルサイズ一辺１０ｍｍ、高さ８０ｍｍのものを、７２０ｍｍ（短手方向）×１４００ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は１４００ｍｍの方向に展開した。下表面板３は、アルミニウムＡ５０５２−Ｈ３４材で、７２０ｍｍ×１４００ｍｍ×１ｍｍの平板に作製した。上表面板２は、アルミニウムＡ５０５２−Ｈ３４材で、７２０ｍｍ×１４００ｍｍ×２ｍｍの平板に作製した。
【０１１３】
上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後アセトンで洗浄した。ついで、２６０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整された２液混合型の変性アクリレート系接着剤を、上表面板２および下表面板３の接着面の中央部に図１４の（ａ）に示される櫛目ゴテ１５を用いて塗布し、さらに、上表面板２および下表面板３の接着面の中央部を囲む周辺部に図１４の（ｂ）に示される櫛目ゴテ１６を用いて塗布している。接着剤の総塗布量は３２２ｇ／ｍ２である。第１ビード４とハニカム１との接触部における総長さは全ハニカムの辺の総長さの１４．４％であった。
【０１１４】
ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、室温で６時間放置し、接着剤を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、大型のハニカムサンドイッチパネル１０２を作製した。
【０１１５】
このように作製されたハニカムサンドイッチパネル１０２では、硬化した接着剤は、図１６の（ａ）に示されるように、中央部が幅の広い線状パターンと幅の狭い線状パターンとが混在するパターンに形成され、中央部を囲む周辺部が幅の狭い線状パターンに形成されている。硬化した接着剤の幅の広い線状の第１ビード４のそれぞれは、膨らみ出る形状の断面曲線を有する凸状に形成され、最大高さ１．８ｍｍ、体積１０８０ｍｍ３であった。第１ビード４は、図１６の（ｃ）に示されるように、ハニカム１と上表面板２および下表面板３とを接合し、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍのバルク１０を内蔵する大きさであった。また、硬化した接着剤の幅の狭い線状の第２ビード５は、高さが１ｍｍ未満であった。そして、ハニカム１の第２ビード５に接する領域には、図１６の（ｂ）に示されるように、ハニカム１の表面張力に引っ張られて形成された接着剤のフィレットが形成されている。２０℃における、周波数１Ｈｚでの引っ張りモードでの第１ビード４に用いている接着剤の貯蔵弾性率Ｅ’は０．７ＧＰａである。
【０１１６】
この実施例１１では、図１６に示されるように、第１ビード４が上表面板２および下表面板３の中央部に離散的に配置されているので、荷重が中央部に偏るような乗りかごのかご床材の用途に好適である。
【符号の説明】
【０１１７】
１  ハニカム、２  上表面板、３  下表面板、４，４ａ〜４ｈ  第１ビード、５，５ａ〜５ｃ  第２ビード、７  樹脂部（第２ビード）、１０  バルク、１００，１０１，１０２  ハニカムサンドイッチパネル。
【図１】
0005836920.tif 000003
【図２】
0005836920.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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