(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクジェット用インクの評価方法であって、
溶液安定性測定装置を用い、前記インクジェット用インクが入れられた管の所定位置における後方散乱光の強度の経時変化量を測定し、当該変化量により、ミストおよびサテライトの発生のしやすさを評価することを特徴とするインクジェット用インクの評価方法。
【請求項２】
請求項１に記載のインクジェット用インクの評価方法であって、
前記所定位置が前記管の全長の中間点であり、
一の測定の後、５時間経過後に再度測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が２．０％以下であり、
前記一の測定の後、１０時間経過後に再度測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が２．５％以下であり、
前記一の測定の後、２０時間経過後に再度測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が３．５％以下であった場合に、ミストおよびサテライトの発生がし難いインクであると評価することを特徴とするインクジェット用インクの評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェットに用いられるインクの評価方法に関する。より具体的には、評価対象たるインクについてミストやサテライトの生じやすさを評価するための方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、インクジェット装置を用いて種々の印刷物を形成するにあたりミストやサテライトの発生が問題となっている。ミストとは、インクジェット装置のヘッドから滴下された主液滴から分離して霧状となったインクのことをいい、サテライトとは、主液滴から分離してなお液滴状を保持しているインクのことをいうが、両者は明確に区別されているものではなく、いわゆる主液滴から分離したインクであって、当初狙っていた部分以外に着弾してしまうインクの総称として用いられている。
【０００３】
このようなミストやサテライトの発生は、所望する印刷物の精度低下に直結するため好ましくない。特に近年は、インクジェット装置を用いて液晶表示装置などに搭載されるカラーフィルタの画素部分を印刷することが行われており、カラーフィルタに対する透過率向上の要請から、画素同士を区切るブラックマトリックスの細線化が進んでいる。細線化されたブラックマトリックスにより区切られた画素にインクジェット装置を用いて印刷を行うにあたり、ミストやサテライトが多発すると当該ミストやサテライトがブラックマトリックス上もしくは隣の画素内に着弾してしまい、混色の原因となってしまう。
【０００４】
ところで、インクジェット装置に用いられるインクを評価する場合、顔料の分散安定性や印刷物の光学濃度を評価することはあっても（例えば特許文献１）、ミストやサテライトの観点から評価することは行われていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−００８８９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このように、インクジェット装置を用いてカラーフィルタを製造する場合などにおいては、ミストやサテライトの発生を極力少なくすることが必要であり、当該ミストやサテライトが発生し難いインクが求められているのは当然のこと、このようなインクを開発する上でも、また現存する数あるインクの中でどのインクを採用するかを決定するためにも、ミストやサテライトの観点からインクジェット用インクを簡便に評価できる方法が望まれていた。
【０００７】
なぜならば、上述のように現時点においてミストやサテライトについての評価方法はなく、評価する場合には、実機において実際に印刷物を製造し、その後に製造された印刷物の表面を顕微鏡で観察することにより行うしかないため、莫大な時間と手間がかかり、多数のインクを同時に評価することは困難であったためである。
【０００８】
本発明はこのような状況下においてなされたものであり、評価対象をインクジェット用インクとし、ミストやサテライトの生じやすさを簡便かつ正確に評価するための方法を提供することを主たる課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するための発明は、インクジェット用インクの評価方法であって、溶液安定性測定装置を用い、前記インクジェット用インクが入れられた管の所定位置における後方散乱光の強度の経時変化量を測定し、当該変化量により、ミストおよびサテライトの発生のしやすさを評価することを特徴とする。
【００１０】
上記の発明にあっては、前記所定位置が前記管の全長の中間点であり、一の測定の後、５時間経過後に再度測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が２．０％以下であり、前記一の測定の後、１０時間経過後に再度測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が２．５％以下であり、前記一の測定の後、２０時間経過後に再度測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が３．５％以下であった場合に、ミストおよびサテライトの発生がし難いインクであると評価することが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、各種溶液の安定性についての評価に用いられる溶液安定性測定装置を用い、後方散乱光の強度の経時変化量を測定するのみでミストやサテライトの発生のしやすさについて評価をすることができるので、従来の実機を用いた評価と比べて、簡便かつ短時間で評価することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本実施形態にかかるインクジェット用インクの評価方法は、本来は各種溶液の安定性を評価するための測定装置である溶液安定性測定装置、例えば、英弘精機（株）が溶液安定性測定装置として販売しているタービスキャンを用いている点に大きな特徴を有している。発明者は、インクジェット用インクにおけるミストおよびサテライトの発生原因および発生防止策について鋭意検討していたところ、インクジェット用のインクをタービスキャンにて測定し、その測定結果とミストおよびサテライトの発生との間に一定の相関関係があることを見出し、本発明を完成させた。具体的には、本実施形態にかかる評価方法は、溶液安定性測定装置、例えばタービスキャン（英弘精機（株）製）を用い、インクジェット用インクが入れられたガラス管の所定位置における後方散乱光の強度の経時変化量を測定することを特徴としており、当該後方散乱光の強度の経時変化量をもって、インクのミストおよびサテライトの発生のしやすさを評価することができる。
【００１３】
以下に、本実施形態にかかるインクジェット用インクの評価方法について、その手順にそって説明する。
【００１４】
（測定装置）
本実施形態の評価方法において用いる測定装置は、溶液安定性測定装置であり、具体的には、例えば、英弘精機（株）が溶液安定性測定装置として販売しているタービスキャンである。当該タービスキャンには種々のモデルがあるが、特に限定されることはなくいずれのモデルも使用可能である。
【００１５】
以下、英弘精機（株）が溶液安定性測定装置として販売しているタービスキャンを用いた場合を例に挙げて説明する。
【００１６】
（１回目の測定）
タービスキャンはガラス管を備えており、当該ガラス管中に評価対象となるインクジェット用インクを流入せしめ、約１時間室温にて放置する。その後、気泡が含まれないように静かに３０回ほど撹拌する。その後、ガラス管中のインクに所定の光を照射し、インクに反射して散乱した光である後方散乱光の強度を測定する。ここで、照射する光としては特に限定することはないが、近赤外線である８５０〜８８０ｎｍの光が一般的に利用されており、本発明でも利用可能である。また、光を照射する位置についても特に限定することはないが、通常のタービスキャンが備える前記ガラス管は４０ｍｍであり、その場合には、中間点となるガラス管の上端から２０ｍｍの位置に光を照射し、当該位置での後方散乱光の強度を測定することが好ましい。
【００１７】
（２回目の測定）
本実施形態の評価方法においては、前記１回目の測定から所定時間経過後に再度、後方散乱光の強度を測定しその経時変化量を得る。ここで行われる２回目の測定は、前記撹拌を除き、前記１回目の測定と同一である。つまり、１回目の測定において波長８５０ｎｍの光をガラス管の上端から２０ｍｍの中間点に照射した場合には、２回目の測定もこれと同様に行う。
【００１８】
ここで、１回目の測定と２回目の測定とのインターバルについては特に限定されず、得られる経時変化量によりインクのミストおよびサテライトの発生に関する評価が行える程度において任意に決定することが可能であるが、例えば１０時間程度のインターバルとすることが好ましい。
【００１９】
（３回目以降の測定）
本実施形態の評価方法は、上記のように、タービスキャンを用い後方散乱光の強度を少なくとも２回測定することによりその経時変化量を得、当該経時変化量によりインクを評価することを特徴としているため、必ずしも３回目以降の測定をする必要はない。しかしながら、評価の精度を上げるためには３回目、さらにはそれ以降の測定を行い、２回目の測定同様に後方散乱光の強度の経時変化量を得、これに基づき評価を行うことが好ましい。
【００２０】
なお、２回目以降の測定のインターバルについても上記と同様、任意に決定することができるが、やはり１０時間程度とすることが好ましい。
【００２１】
（評価）
本実施形態の評価方法は、評価対象であるインクジェット用インク毎に異なる前記経時変化量と、当該インクのミストおよびサテライトの発生のしやすさ（発生量、発生頻度でもよい）との相関関係に基づくものであり、したがって複数のサンプルを用いて予め当該相関関係を把握しておきこれを基準として評価をすればよい。
【００２２】
出願人が鋭意研究をした結果、例えば、照射する光の波長を８５０ｎｍとし、測定位置をガラス管の上端から２０ｍｍの中間点とした場合においては、２回目の測定として、１回目の測定の後５時間経過後に再度測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が２．０％以下であり、３回目の測定として、前記１回目の測定の後１０時間経過後に測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が２．５％以下であり、４回目の測定として、前記１回目の測定の後２０時間経過後、つまり３回目の測定の後さらに１０時間経過後に測定した際の前記中間点における後方散乱光の強度の変化量の絶対値が３．５％以下であった場合に、ミストおよびサテライトの発生がし難いインクであると評価してもよい。
【実施例】
【００２３】
（実施例１）
予め実機にて確認済みの、サテライトが発生するインクＡ〜Ｃ、およびサテライトが発生しないインクＤを準備し、それぞれのインクについて下記の条件にて、後方散乱光の強度の経時変化量を測定した。
【００２４】
（測定条件）
測定装置：英弘精機（株）製タービスキャン（型番：ＭＡ２０００）
測定温度：室温
前処理：測定前に1時間室温にて放置した後、気泡が含まれないよう静かに３０回撹拌
測定モード：１０分毎に連続で２０時間測定
光の波長：８５０ｎｍ
想定位置：ガラス管の上端から２０ｍｍの位置（中間点）
【００２５】
（測定結果）
各インクの測定結果を以下の表１に示す。なお、表１は、測定開始時における後方散乱光の強度を１（基準）とした場合において、５時間後、１０時間後および２０時間後の変化量を示しており、Ｍａｘは上限値、Ｍｉｎは下限値をそれぞれ示している。
【００２６】
【表１】
0005803642.tif 000002
【００２７】
上記表１からも明らかなように、「インクの後方散乱光の強度の経時変化量」と「ミストやサテライトの発生しやすさ」とは相関関係があり、当該経時変化量によりインクの評価が可能であることが分かった。
【００２８】
また、上記のインクＡ〜Ｄの結果を総合的に判断すると、例えば、５時間経過後の後方散乱光の強度の変化量の絶対値が２．０％以下であり、１０時間経過後の後方散乱光の強度の変化量の絶対値が２．５％以下であり、２０時間経過後の後方散乱光の強度の変化量の絶対値が３．５％以下であるとミストおよびサテライトの発生がし難いインク（インクＤが該当）であると評価することができる。