(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
色傾向データを分析するためのコンピュータ化された方法であって、
（ａ）複数の車体部品の各々についてデータベースに、
（ｉ）車体部品識別子と、
（ｉｉ）前記車体部品を塗装色で塗装する際中に収集された色測定データと、
（ｉｉｉ）前記車体部品を前記塗装色で塗装する際中に収集された塗装工程データと、
を記憶するステップと、
（ｂ）複数の車両の各々について前記データベースに、
（ｉ）前記車両に組み付けられた第１の車体部品の第１の車体部品識別子と、
（ｉｉ）前記車両に組み付けられた第２の車体部品の第２の車体部品識別子と、
に関連付けられた車両識別番号を記憶するステップと、
（ｃ）前記車体部品を前記塗装色で塗装する際中に前記車体部品識別子の各々と関連付けられた前記色測定データにアクセスする要求をサーバで受け取るステップと、
（ｄ）前記複数の車両識別番号の各々について、前記第１の車体部品識別子についての第１の色測定と前記第２の車体部品識別子についての第２の色測定とに関連したデータを含む画面を、ユーザコンピュータで表示するために、前記サーバで生成するステップと、
を含むことを特徴とする方法。
【請求項２】
前記塗装工程データは、装置データと、材料データと、環境データとからなる群より選択される請求項１に記載のコンピュータ化された方法。
【請求項３】
前記環境データは、塗装ブースの温度データおよび湿度データを含む請求項２に記載のコンピュータ化された方法。
【請求項４】
前記方法は、更に、
前記第１の車体部品識別子についての第１の色測定と前記第１の色測定の少なくとも１つの許容差値とを含む画面を、ユーザコンピュータで表示するために、前記サーバで生成するステップを含む請求項１に記載のコンピュータ化された方法。
【請求項５】
前記車体部品は、自動車のパネルとバンパとからなる群より選択される請求項１に記載のコンピュータ化された方法。
【請求項６】
前記方法は、更に、
前記複数の車両識別番号の各々について、前記第１の車体部品識別子に関連した塗装工程の値を含む画面を、ユーザコンピュータで表示するために、前記サーバで生成するステップを含む請求項１に記載のコンピュータ化された方法。
【請求項７】
前記画面は、更に、前記第１の車体部品識別子および前記第２の車体部品識別子についての塗装工程データを含む請求項１に記載のコンピュータ化された方法。
【請求項８】
色傾向データを分析するためのコンピュータ化されたシステムであって、
（ａ）データベースと、
（ｂ）サーバと、
を備えており、
前記データベースは、
（１）複数の車体部品の各々について、
（Ａ）車体部品識別子と、
（Ｂ）前記車体部品を塗装色で塗装する際中に収集された色測定データと、
（Ｃ）前記車体部品を前記塗装色で塗装する際中に収集された塗装工程データと、
を記憶するとともに、
（２）複数の車両の各々について、
（Ａ）前記車両に組み付けられた第１の車体部品の第１の車体部品識別子と、
（Ｂ）前記車両に組み付けられた第２の車体部品の第２の車体部品識別子と、
に関連付けられた車両識別番号を記憶し、
前記サーバは、
（１）前記車体部品を前記塗装色で塗装する際中に前記車体部品識別子の各々と関連付けられた前記色測定データにアクセスする要求を前記サーバで受け取ることと、
（２）前記複数の車両識別番号の各々について、前記第１の車体部品識別子についての第１の色測定と前記第２の車体部品識別子についての第２の色測定とに関連したデータを含む画面を、ユーザコンピュータで表示するために、前記サーバで生成することと、を求めるプログラミング命令を有することを特徴とするシステム。
【請求項９】
前記塗装工程データは、装置データと、材料データと、環境データとからなる群より選択される請求項８に記載のコンピュータ化されたシステム。
【請求項１０】
前記環境データは、塗装ブースの温度データおよび湿度データを含む請求項９に記載のコンピュータ化されたシステム。
【請求項１１】
前記画面は、更に、前記第１の車体部品識別子についての第１の色測定と、前記第１の色測定の少なくとも１つの許容差値とを含む請求項８に記載のコンピュータ化されたシステム。
【請求項１２】
前記車体部品は、自動車のパネルとバンパとからなる群より選択される請求項８に記載のコンピュータ化されたシステム。
【請求項１３】
前記画面は、更に、前記複数の車両識別番号の各々について、前記第１の車体部品識別子に関連した塗装工程の値を含む請求項８に記載のコンピュータ化されたシステム。
【請求項１４】
色傾向データを分析するためのコンピュータ化された方法であって、
（ａ）複数の車体部品の各々について、
（ｉ）車体部品識別子と、
（ｉｉ）前記車体部品を塗装色で塗装する際中に収集された色測定データと、
（ｉｉｉ）前記車体部品を前記塗装色で塗装する際中に収集された塗装工程データと
をサーバで受け取るステップと、
（ｂ）前記車体部品識別子と、前記色測定データと、前記塗装工程データとをデータベースに記憶するステップと、
（ｃ）車両識別番号を有する車両に組み付けられた第１の車体部品の第１の車体部品識別子を、前記車両に組み付けられた第２の車体部品の第２の車体部品識別子に関連付けるステップと、
（ｄ）前記車体部品を前記塗装色で塗装する際中に前記第１の車体部品識別子および前記第２の車体部品識別子の各々と関連付けられた前記色測定データにアクセスする要求を前記サーバで受け取るステップと、
（ｅ）前記車両識別番号について、前記第１の車体部品識別子についての第１の色測定と前記第２の車体部品識別子についての第２の色測定とに関連したデータを含む画面を、ユーザコンピュータで表示するために、前記サーバで生成するステップと、
を含むことを特徴とする方法。
【請求項１５】
前記塗装工程データは、装置データと、材料データと、環境データとからなる群より選択される請求項１４に記載のコンピュータ化された方法。
【請求項１６】
前記環境データは、塗装ブースの温度データおよび湿度データを含む請求項１５に記載のコンピュータ化された方法。
【請求項１７】
前記方法は、更に、
前記第１の車体部品識別子についての第１の色測定と前記第１の色測定の少なくとも１つの許容差値とを含む画面を、ユーザコンピュータで表示するために、前記サーバで生成するステップを含む請求項１４に記載のコンピュータ化された方法。
【請求項１８】
前記車体部品は、自動車のパネルとバンパとからなる群より選択される請求項１４に記載のコンピュータ化された方法。
【請求項１９】
前記方法は、更に、
複数の車両の各々について、前記第１の車体部品識別子に関連した塗装工程の値を含む画面を、ユーザコンピュータで表示するために、前記サーバで生成するステップを含む請求項１４に記載のコンピュータ化された方法。
【請求項２０】
前記画面は、更に、前記第１の車体部品識別子と前記第２の車体部品識別子とについての塗装工程データを含む請求項１４に記載のコンピュータ化された方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両部品の色の傾向に関するデータを分析するための方法及びシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車製造業者は今日、塗装された多くの部品を有する自動車を生産している。ドア、ボンネット、トランク、および様々なパネルといった車体部品が、通常は１台の車両での組立てのために同じ色で塗装される。多くの場合、バンパも車両上の車体部品の色と調和するように塗装される。
【０００３】
車体部品およびバンパ部品の塗装は自動車組立プラント全体の様々な塗装場所で行われる。各部品は、異なった時に、異なった位置で、異なった設備および塗料を使用して塗装されるため、塗装部品の色の差異がよく見られる。部品が塗装される場所ごとの装置および設備の構成、塗布技術、塗装パラメータ、ならびに環境条件さえもが時間の経過と共に変動し、したがって結果に影響を及ぼす可能性がある。車体（鋼）とバンパ（プラスチック）には異なる材料が使用され、このことがむらのない色を有する自動車の製造をさらに難しくする原因となる。
【０００４】
車体部品の色とバンパの色との不調和は通常、組立ライン上の作業員が１台の車両上で部品またはバンパを組み付けるまで見分けられない。組立工程に関与する作業員らは、白い自動車への組付けのために用意された赤いバンパといった明白な色の不調和には気付きうるが、白い部品と白いバンパとの違い、赤い部品と赤いバンパとの違いといった微妙な違いには気付かないかもしれない。たとえある作業員が色の不調和に気付いたとしても、その作業員が組立工程中に問題を修正する機会がほとんどない可能性もある。その作業員は代替部品を入手することができない可能性もある。たとえ別の部品が利用できたとしても、その部品を交換する時間または手段がない可能性もある。不調和があるにもかかわらず、車両は組立ライン上を別のステーションへと進み、そこで別の作業員チームがその問題に対処しうる可能性もある。
【０００５】
自動車製造業者は、組立工程中に色の不調和を修正するための様々な手順を用いるが、不調和を修正することは不調和の発生を防止することと比較して製造業者にとってより高くつく。しかし、色の不調和を防止することは難しい。色の不調和は見る者すべてに明白ではない場合もある。たとえ色の不調和が明白であったとしても、どの工程制御要因および入力が不調和を引き起こしているかが組立プラント内の作業員には分からない場合もある。塗装場所は、各車体部品およびバンパ全体にわたる色の統一性を高めるために、様々な工程制御要因および入力（例えば、装置および設備の構成、塗布技術、塗料混合、他の条件など）に調整を加えることができるが、どの調整を行うべきか、およびそれらの調整をいつ行うべきか判定することは難しい。塗装工程における非常に多くの変数が色の統一性に影響を及ぼし、どの時点においてどの変数を調整すべきか知ることは事実上不可能である。塗装作業員は色の不調和を通知されうるが、不調和の性質に関する追加情報を伴わず、塗装工程に対して何ら有効な調整を加えることができない場合もある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
自動車の車体部品およびバンパの色の統一性を高めるために、自動車製造業者は、色の不調和を検出し、色の統一性を高めるように塗装工程を調整するためのより良いシステムおよび方法を必要としている。自動車部品の色の統一性を分析し、組立プラントで行われる塗装工程に関するフィードバックを提供するためのコンピュータ化されたシステムおよび方法が求められている。様々な部品全体にわたる色データを分析し、作業員が、色の不調和が発生しているかどうか、または発生する可能性があるかどうかを定量的に判定するのを支援するためのコンピュータ化されたシステムおよび方法が求められている。自動車部品の色の差異を測定し、部品の色の統一性を高めるように調整されうる工程制御要因を特定するためのコンピュータ化されたシステムおよび方法が求められている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本開示では、自動車部品の色の統一性を分析し、組立プラントで行われる塗装工程に関するフィードバックを提供するためのコンピュータ化されたシステムおよび方法を説明する。コンピュータ化されたシステムおよび方法は、多数の塗装された車体部品（材料＝鋼）およびバンパ（材料＝プラスチック）の色に影響を及ぼしうる塗装工程変数および環境変数の定量的モニタリングを支援する。コンピュータ化されたシステムおよび方法は、色の傾向を特定し、それらの傾向に影響を及ぼす工程入力要因または項目を特定するための塗装工程中の多数の点でのデータ収集を円滑に行わせる。コンピュータ化されたシステムおよび方法は、すべてのバンパおよび車体が指定の色許容差の範囲内で塗装されるような塗装工程への可能な調整の特定を支援する。コンピュータ化されたシステムおよび方法は、組立プラント内の個々の塗装場所において生じうる色の不調和を低減させ、または防止する。結果として、スクラップおよび再加工が低減し、または防止される。
【０００８】
一例示的実施形態では、コンピュータ化されたシステムおよび方法は、塗装工程中にあらゆる車体およびバンパを検査し、車体部品またはバンパの識別子と関連付けて比色データおよび測定データを記憶することを伴う。比色データが取り込まれ、設備変数および塗料混合変数、ならびに塗装結果に影響を及ぼす環境変数に関する測定データと共に記憶される。各部品識別子（ＶＩＮまたは一意の部品番号）と関連付けられた測定は、塗装検査工程中に収集され、比色データと共に記憶される。データはその後、データの分析および色の不一致の可能な原因のトラブルシューティングを円滑化するソフトウェアアプリケーションを介してアクセスされうる。
【０００９】
一例示的実施形態では、コンピュータ化されたシステムおよび方法は、市販の装置を使用して比色値（Ｌ、ａ、ｂ）を測定し、ある期間にわたるデータの差異を組立プラント内の多くの塗装場所の多くの装置と関連付けられた、環境変数を含む工程変数と比較する。一例示的実施形態では、塗装工程データが、塗装装置、塗料流動装置、および塗料混合装置、ならびに塗装ブース内の環境データ（温度や湿度など）について収集される。収集されたデータは、環境含む塗装工程の変化によって生じた色変化を特定し、追跡するために部品識別子（車体のＶＩＮ番号またはバンパの一意の部品番号）と関連付けられる。各塗装場所の作業員は、色の結果に影響を及ぼす重要な塗装工程変数を制御するために「リアルタイム」で傾向の変化にアクセスし、これを確認することができる。１つもしくは複数の部品の色が指定の基準から外れる方向に向かうと、作業員は、部品が同じ車両で組み立てられる時に通常は色の不調和をもたらしうるはずの車体部品またはバンパ部品の生産の前に、塗装工程または環境の変更を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１Ａ】一例示的実施形態による、コンピュータ化された塗装工程のモニタリングおよび分析のシステムおよび方法の様々な態様を示す図である。
【図１Ｂ】一例示的実施形態による、コンピュータ化された塗装工程のモニタリングおよび分析のシステムおよび方法の様々な態様を示す図である。
【図１Ｃ】一例示的実施形態による、コンピュータ化された塗装工程のモニタリングおよび分析のシステムおよび方法の様々な態様を示す図である。
【図１Ｄ】一例示的実施形態による、コンピュータ化された塗装工程のモニタリングおよび分析のシステムおよび方法の様々な態様を示す図である。
【図１Ｅ】一例示的実施形態による、コンピュータ化された塗装工程のモニタリングおよび分析のシステムおよび方法の様々な態様を示す図である。
【図２】一例示的実施形態による、コンピュータ化された塗装工程のモニタリングおよび分析のシステムおよび方法のための入力および計算要件のブロック図である。
【図３Ａ】一例示的実施形態による、色問題トラブルシューティング方式のブロック図である。
【図３Ｂ】一例示的実施形態による、色問題トラブルシューティング方式のブロック図である。
【図４】一例示的実施形態による措置マップである。
【図５Ａ】一例示的実施形態によるトラブルシューティングのフローチャートである。
【図５Ｂ】一例示的実施形態によるトラブルシューティングのフローチャートである。
【図６】一例示的実施形態についての、ある期間にわたる色ずれおよび色傾向を示すグラフの例である。
【図７】一例示的実施形態による、拡大された色ずれグラフの例である。
【図８】一例示的実施形態による、ある期間にわたるΔＬデータを表示するグラフの例である。
【図９】一例示的実施形態による、トラブルシューティングを円滑化するグラフの例である。
【図１０Ａ】一例示的実施形態による色傾向データのグラフの例である。
【図１０Ｂ】一例示的実施形態による色傾向データのグラフの例である。
【図１０Ｃ】一例示的実施形態による色傾向データのグラフの例である。
【図１０Ｄ】一例示的実施形態による色傾向データのグラフの例である。
【図１１Ａ】一例示的実施形態による色詳細プロファイル画面の例である。
【図１１Ｂ】一例示的実施形態による色詳細プロファイル画面の例である。
【図１２Ａ】一例示的実施形態によるカラートラベル分析画面の例である。
【図１２Ｂ１】一例示的実施形態によるカラートラベル分析画面の例である。
【図１２Ｂ２】一例示的実施形態によるカラートラベル分析画面の例である。
【図１２Ｃ】一例示的実施形態によるカラートラベル分析画面の例である。
【図１３Ａ】一例示的実施形態による、色調査を遂行するための画面の例である。
【図１３Ｂ】一例示的実施形態による、色調査を遂行するための画面の例である。
【図１３Ｃ】一例示的実施形態による、色調査を遂行するための画面の例である。
【図１３Ｄ】一例示的実施形態による、色調査を遂行するための画面の例である。
【図１３Ｅ】一例示的実施形態による、色調査を遂行するための画面の例である。
【図１３Ｆ】一例示的実施形態による、色調査を遂行するための画面の例である。
【図１３Ｇ】一例示的実施形態による、色調査を遂行するための画面の例である。
【図１４Ａ】一例示的実施形態による工程データグラフの例である。
【図１４Ｂ】一例示的実施形態による工程データグラフの例である。
【図１４Ｃ】一例示的実施形態による工程データグラフの例である。
【図１４Ｄ】一例示的実施形態による工程データグラフの例である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
図１Ａを参照すると、一例示的実施形態による、コンピュータ化された塗装工程のモニタリングおよび分析のシステムおよび方法のブロック図が示されている。バンパ検査工程中に、様々な車体塗装条件でのデータが収集され、バンパ部品識別子１０２と関連付けられ、データベース１０８に記憶される。比色測定装置１００がカーフラッシュ（ｃａｒ  ｆｌａｓｈ）比色データ１０６（角度、Ｌ、ａ、ｂ、彩度、色相角など）を取り込み、スキャナまたは他の装置１１０が、材料条件（色番号、ロット番号、ターンオーバパーセンテージ、許容差など）、塗装条件（ガン先端部液温、吐出、空気圧、ガンスピード、Ｒ／Ｂ番号など）、および乾燥条件（乾燥炉温度、空気流、湿度など）といったバンパ塗装条件データ１１２を取り込む。比色データ１０６および工程データ１２２はバンパ識別データ１０２と共にデータベース１０８に記憶される。検査工程に続いて、塗装されたバンパは組立工程で使用するために保管される１０４。
【００１２】
同様の検査工程が車体部品１１４について遂行される。カーフラッシュ比色データ１２０および工程データ１２２が取り込まれ、車体のＶＩＮ番号または他の識別子と共に記憶される。車体塗装条件は、材料条件（色番号、ロット番号、ターンオーバパーセンテージ、許容差など）、塗装条件（ガン先端部液温、吐出、空気圧、ガンスピード、Ｒ／Ｂ番号など）、および乾燥条件（乾燥炉温度、空気流）を含みうる。検査工程に続いて、塗装された車体部品は組立工程で使用するために保管される１１６。
【００１３】
車両組立工程１２６において、車体１１８およびバンパがリリースされる。バンパ識別子がスキャンされ、バンパが組み付けられる車体の識別子（ＶＩＮ）１２４と関連付けられる。車体にバンパを組み付ける作業員は、適切に着色されたバンパが組立工程１３０に使用できるように、ＶＩＮ／バンパ搭載順序１２８を定義する組立計画に従いうる。バンパ識別子と車体部品識別子とがＶＩＮによって結び付けられると、ＶＩＮ１３２を介して各車体部品およびバンパと関連付けられた比色データおよび工程データにアクセスすることができる。結び付けられた車体部品およびバンパごとの比色および塗装工程の条件データは、色問題の検出および診断を円滑化する。図１Ｂを参照すると、ライン制御アプリケーションからの表示例が示されている。ライン制御アプリケーションは作業員に、現在の車両１４０の生産詳細を提供し、塗装された車体部品およびバンパの組立てを円滑化するために、生産順序１４２で色の順番を指示する。
【００１４】
各データ取込みと関連付けられた時間データ（タイムスタンプなど）が、経時的なデータの分析を円滑化するために、比色データおよび装置データと共に記憶されていてよい。一例示的実施形態では、データは、モニタリング、分析、および出力のための測定データへのアクセスを円滑化するソフトウェアアプリケーションにエクスポートされうる。一例示的実施形態では、モニタリング機能が、１つもしくは複数の部品の色の差異を確認するための現在のデータまたは過去のデータの選択をサポートし、基本的な生産条件を既知の基準と比較し、条件が指定の基準または許容差を超える時に警報を発する。モニタリング機能は作業員に、評価項目、塗装要因、およびデータ範囲を選択させることができる。
【００１５】
図１Ｃを参照すると、一例示的実施形態による、色モニタリング表示例が示されている。データ選択およびレイアウトのオプション１５０は作業員が異なる測定を同時に確認することを可能にする。表示例では、各データサンプルがカーフラッシュ時刻で順序付けされている。第１の表示１５２は基準に対する車体ごとのΔＥを示している。第２の表示１５４は基準に対する各バンパのΔＥを示している。第３の表示１５６は組み付けられたバンパに対する車体ごとのΔＥｃｍｃを示しており、第４の表示１５８は車体に対する組み付けられたバンパごとのΔＥｃｍｃを示している。各表示は色傾向を示すと共に、ある特定の値が予期される範囲内であるかどうかも示している。図１Ｄを参照すると、比色データのプロファイルビューの例が示されている。作業員は入力を選択して、ΔＬ、Δａ、Δｂ、および計算されたΔＥｃｍｃの各値１６０、ならびにＬ、Ａ、ｂ、およびＣの各値１６２を確認することができる。
【００１６】
図１Ｅを参照すると、一例示的実施形態による、バンパの色および工程条件データの表示例が示されている。表示例に示すように、作業員は、入力１７０を選択して、色測定および代表的なロボット制御パラメータに関連したデータ（フロント・バンパ・ベース・コート・ロボットＬ２、Ｌ３、Ｌ４工程データやリア・バンパ・ベース・コート・ロボットＲ２、Ｒ３、Ｒ４工程データなど）を確認することができる。
【００１７】
【表１】
0005802326.tif 000002
【００１８】
塗装工程制御パラメータに関連した比色データを確認できることにより、結果に影響を及ぼす設備または環境の問題の検出および修正が円滑化される。作業員は、色傾向の変化の可能な原因を特定するために様々な入力または制御要因を確認することができる。
【００１９】
色データが指定の基準または許容差を超え、あるいは異常に見える時、作業員は可能な原因を特定するためにソフトウェアアプリケーションの分析機能を呼び出すことができる。分析機能は、分析方法（工程能力、ＡＮＯＶＡ、実験の設計など）の選択、ならびに評価項目（２５度でのＬ、ａ、ｂ、ΔＥ２５、Ｌｗ、表面温度など）の選択、要因（ベル回転数／分、ガン先端部液温、吐出、ブース温度など）の選択、範囲（時間〜時間、色〜色、部品識別子〜部品識別子など）の選択を含む。データを様々なやり方で分析できることにより、トラブルシューティング工程および色の統一性の問題の可能な原因の特定が円滑化される。出力機能は、作業員が出力すべき（例えば、データを統計分析パッケージにエクスポートする、選択された範囲についての選択されたファイルのグラフ出力を生成するなど）項目を選択し、出力を表示し、印刷し、または保存することを可能にする。
【００２０】
図２を参照すると、一例示的実施形態による、コンピュータ化された塗装工程のモニタリングおよび分析のシステムおよび方法のための入力および計算要件のブロック図が示されている。プラント環境に関連した入力要因２００には、ブース番号、ロボット番号、ブース温度、ブース湿度、色番号、モデル番号、型番号、およびＶＩＮまたは部品識別子が含まれうる。設備に関連した入力要因２０２には、ベル回転数／分、電圧、電流、成形エア（ｓｈａｐｅ  ａｉｒ）、流体流量、および先端部速度が含まれうる。出力の計算要件２０４には、彩度、色相、および様々な差異測定が含まれうる。コンピュータ化されたシステムおよび方法のソフトウェアアプリケーションは、データ２０６の編成および表示を円滑化し、データの統計分析およびグラフ化パッケージ２０８へのエクスポートを円滑化する。
【００２１】
図３を参照すると、一例示的実施形態による色問題トラブルシューティング方式のブロック図が示されている。１つもしくは複数の部品３００についての色データの差異および異常は、設備または環境条件における問題を示す可能性がある。例えば、目視検査により、異なって見える下地の色、予期したように隠蔽せず、下塗りが透けて見える色の層、あるいは拡散光で違って見える色が指示されるとする。検出された色問題に応じて、作業員は、色問題に関連したデータを分析し、是正措置を決定するために追加の作業３０２を行うことができる。作業３０２は、色の統一性の原因３０８の特定と、是正措置とにつながる追加の下位作業３０４、３０６を含みうる。
【００２２】
図４を参照すると、一例示的実施形態による措置マップが示されている。一例示的実施形態では、措置マップは、状況詳細４００、優先度ランク付け４０２、および推奨される措置４０４を含む。図４に示すように、バンパ部品および車体部品についての比色データのグラフ４０６は、指定の期間にわたるある特定の部品の色ずれを指示しうるものである。色ずれは、作業員がすぐに処理する必要のある重大な問題である。別の比色データのグラフ４０８は、安定した色値であるが、基準からの逸脱が高すぎることを指示しうるものである。この種の問題は、作業員の注意を必要とするが、すぐに対処されなくてもよいシステム化された問題を反映する。最後に、別の比色データのグラフ４１０は、塗装工程での不安定性を指示しうるものである。作業員は、問題の発生源および問題を修正するために講じられうる対策を特定するために様々な分析技法を実施することができる。
【００２３】
図５を参照すると、一例示的実施形態によるトラブルシューティングの流れ図が示されている。トラブルシューティングの流れ図は、特定の色の統一性の問題５００（例えば、塗料があらゆる角度で明るめであるか、または暗めであるか）に関連していてよい。流れ図（および関連したソフトウェア論理）は、作業員が考察すべきさらに別の質問を提示する（例えば、問題はすべての部品でのものであるか５０２、問題はすべてのモデルでのものであるか５０６、問題は両方のブースで発生しているか５０８など）。質問に対する作業員の回答に応じて、流れ図は結論（例えば、関連する材料または両方の条件である可能性が高い５０４、１つの塗料滴下でのみ影響を受ける材料である可能性が高い５１０など）に導く。適用可能な結論に応じて、流れ図はさらに、色の統一性の問題の１つもしくは複数の可能な原因を特定する。原因は、「装置／設備」、「材料」、または「環境」として分類されうる。流れ図はさらに、問題のトラブルシューティングに際して作業員が考察すべき可能な原因に関する詳細５１２を提供しうる。原因詳細は、作業員が是正措置または対策を講じるのを支援する。同様の種類のトラブルシューティングの流れ図が、色相または彩度の変化、Ｌトラベル変化など、他の色の統一性の問題についても作成されうる。
【００２４】
図６を参照すると、例示的実施形態についての、ある期間にわたる色ずれおよび色傾向を示すグラフの例が示されている。図６に示すように、コンピュータ化された色モニタリング・ソフトウェア・アプリケーションと対話する作業員は、複数の部品に及ぶ色データを表示させ、様々な部品での色ずれがいつ発生するか確認することができる。図７を参照すると、一例示的実施形態による拡大された色ずれグラフの例が示されている。作業員は、選択基準７００を指定し、対応するグラフを確認することができる。この例では、ブース時刻で順序付けされたΔＥｃｍｃ尺度が示されている。
【００２５】
図８を参照すると、一例示的実施形態による、ある期間にわたるΔＬデータを表示するグラフの例が示されている。この種のグラフは、作業員が、色問題が複数の部品または複数のモデルに存在するかどうか判定するのを支援する。作業員は、選択基準８００を指定し、対応するグラフを確認することができる。
【００２６】
表２に、装置／設備の原因、材料の原因、および環境の原因に従ってまとめられたトラブルシューティング詳細を示す。原因ごとに、推奨される対策または是正措置が特定される。
【００２７】
【表２】
0005802326.tif 000003
【００２８】
図９を参照すると、一例示的実施形態による、トラブルシューティングを円滑化するグラフの例が示されている。図９に示すように、作業員は、ある期間にわたる選択した部品についての９００、９０２、９０６、９０８、またはある期間にわたる選択した塗料についての（例えば、バンパ塗料）９０４、９１０色データを表示するグラフを確認することができる。
【００２９】
図１０Ａ〜図１０Ｄを参照すると、一例示的実施形態による、色傾向データのグラフの例が示されている。コンピュータ化された塗装モニタリングおよび分析システムは、多数の色パラメータに従った色傾向データのグラフビューをサポートする。図１０Ａには、自動車の車体の四隅のＬ、ａ、ｂおよびΔＥｃｍｃの各値が示されている。図１０Ｂには、右クォータパネルのΔＥｃｍｃ値が示されている。図１０Ｃには、自動車の車体のフロントとリアのミドルバンパのＬ、ａ、ｂおよびΔＥｃｍｃの各値が示されている。図１０Ｄには、ブース時刻で順序付けされたサンプルのΔＥｃｍｃ値が示されている。グラフに表示される縦線は、シフト開始、新しい塗料などといったイベント追跡を可能にする。
【００３０】
図１１Ａ〜図１１Ｂを参照すると、一例示的実施形態による色詳細プロファイル画面の例が示されている。色詳細プロファイル機能は、作業員が選択した基準に基づく製品評価の概要を提供する。作業員は、図１１Ａに示すように選択基準を指定し、図１１Ｂに示すように対応する結果を確認することができる。図１１Ｂに示すような工程データが、色品質メトリックに対する影響を調べるために参照されてよい。グラフに表示される縦線は、シフト開始、新しい塗料などといったイベント追跡を可能にする。
【００３１】
図１２Ａ〜図１２Ｃを参照すると、一例示的実施形態によるカラートラベル分析画面の例が示されている。カラー・トラベル・データは、バンパのセットと対応する車体部品のセットとの比色差を比較する。図１２Ａにはデータのグラフビューが示され、図１２Ｂには目標成功率に対する所定の色のテーブルビューが示されている。図１２Ｃには、目標外の色が強調表示されうる色別目標のグラフビューが示されている。
【００３２】
図１３Ａ〜図１３Ｇを参照すると、一例示的実施形態による、色調査を遂行するための画面の例が示されている。図１３Ａには、ある期間にわたるΔｂ比色データのグラフビューが示されている。この例では、作業員によって入力されたイベントに関連する縦線が示されているところ１３００、１３０２に色ずれが現れる。関連付けられた時間データを見直すと、色変化がシフト開始のところで発生したことが示されうる。図１３Ｂを参照すると、工程データを調べることにより、車体部品上の静電界での電流の損失が示される。この損失はリレー不良に起因するものとすることができる。様々なフィールドのデータ値（例えば部品識別子、部品型；位置、ブース時刻、カーフラッシュ時刻、基準時刻、設備；モデル；キャリア（ｃａｒｒｉｅｒ）、ゆず肌（ｏｒａｎｇｅ  ｐｅｅｌ）、表面温度など）が、図１３Ｃに示すようにデータを分析するためにＭｉｎｉｔａｂ（登録商標）といった分析パッケージにエクスポートされてよい。この例では、統計分析は、部品の色が容認できないことを示している。図１３Ｄを参照すると、色輝度を調べることにより、塗装特性が暗すぎることが示される。この情報は、作業員により対策または是正措置に着手するのに使用されうる。
【００３３】
図１３Ｅに示すように、イベント追跡機能は、塗装材料の良好な状態への変化を追跡するのに使用されうる。図１３Ｆには、時間平均または実際の部品組み合わせによるバンパ対車体の比色データの分析が示されている。図１３Ｇを参照すると、特定の部品が、色の統一性の問題の診断および修正を円滑化するために調査されうる。
【００３４】
図１４Ａ〜図１４Ｄを参照すると、一例示的実施形態による工程データグラフの例が示されている。図１４Ａに示すように、多くの工程パラメータ（例えば、ベル速度、電圧、電流、流量、サイクル時間など）についてのグラフデータを確認することができる。図１４Ｂに示すように、バンパと車体との関係を、多くの塗装工程点（例えば、乾燥炉、クリア／下地などのブース入口／出口、比色位置など）から参照することができる。図１４Ｃには、カラートラベルのグラフのさらに別の例が示されている。図１４Ｄには、作業員が色の統一性の問題を特定するのをさらに支援しうる色プロファイルデータが示されている。
【００３５】
開示のコンピュータ化されたシステムおよび方法のデータ収集および分析の能力は、自動車組立プラントにおける色の統一性の問題の検出および修正を円滑化する。環境条件を含む多くの塗装工程変数のデータが、組立プラント内の多数の位置で塗装工程中に収集される。収集され、提示される大量のデータは、さらに多く部品が塗装工程変数変化の影響を受ける前に作業員が是正措置を講じることができるように、色の統一性の問題が発生した時の問題の見直しおよび検出を容易にする。データ分析の能力は、色の統一性の問題の可能な原因の検出および関連する是正措置または対策を円滑化する。１つもしくは複数の塗装工程パラメータ（装置／設備、材料、環境など）の調整により、色の統一性の問題が修正され、車両の部品のそれ以上の色の不調和が低減し、または防止されうる。
【００３６】
コンピュータ化された塗装工程のモニタリングおよびフィードバックのシステムおよび方法を、添付の図を参照して説明した。各図を参照した説明は、開示のコンピュータ化されたシステムおよび方法を例示するために行ったものであり、このシステムおよび方法を各図の表現だけに限定するためのものではない。収集され、分析される具体的なデータ値の識別は様々に変更することができるはずであり、これらは添付の特許請求の範囲に含まれることを当分野の技術者は理解するはずである。例えば、温度および湿度以外の環境要因を、特許請求されるように測定し、分析することもできるはずであり、これらは添付の特許請求の範囲に含まれる。以上の説明から、コンピュータ化された色の調和のシステムおよび方法を構築する様々なやり方があり、しかもそれらは添付の特許請求の範囲に含まれるものであることが理解できる。したがって、以上では本発明のいくつかの実施形態を詳細に説明しているが、本発明の範囲はそれらの開示によって限定されるとみなすべきではなく、添付の特許請求の範囲によって明らかにされる本発明の趣旨から逸脱することなく変更が可能である。
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
0005802326.tif 000005
【図１Ｃ】
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【図１Ｄ】
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【図１Ｅ】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１０Ｃ】
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【図１０Ｄ】
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【図１１Ａ】
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【図１１Ｂ】
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【図１２Ａ】
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【図１２Ｂ１】
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【図１２Ｂ２】
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【図１２Ｃ】
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【図１３Ａ】
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【図１３Ｂ】
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【図１３Ｃ】
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【図１３Ｄ】
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【図１３Ｅ】
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【図１３Ｆ】
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【図１３Ｇ】
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【図１４Ａ】
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【図１４Ｂ】
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【図１４Ｃ】
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【図１４Ｄ】
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