(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂の原液を発泡成形して成る、発泡成形品の本体としての発泡基体に対して、表面材としての表皮の裏側に該発泡基体よりも軟質の発泡材から成るスラブフォーム層及び該スラブフォーム層の更に裏面側であって該発泡基体との間に介在し、前記発泡樹脂の原液の該スラブフォーム層への浸透を防止するフィルムが一体に積層された表皮層を、前記発泡基体の発泡成形の際に接合状態に一体に成形して成る表皮付一体発泡成形品であって、
前記表皮層には、前記フィルムを貫通して前記スラブフォーム層の内部まで到る切込み又は孔加工による含浸口部が設けてあって、該含浸口部を通じて前記スラブフォーム層に含浸された前記原液による固化部が該スラブフォーム層に部分的に形成されて、該固化部に前記表皮が接着固定されており、
該固化部による該表皮の固定部を除いた部分で前記スラブフォーム層が前記表皮とともに表側に膨出し、取付状態で外部に露出する表面に凹凸形状を形成していることを特徴とする表皮付一体発泡成形品。
【請求項２】
発泡樹脂の原液を発泡成形して成る、発泡成形品の本体としての発泡基体に対して、表面材としての表皮の裏側に該発泡基体よりも軟質の発泡材から成るスラブフォーム層及び該スラブフォーム層の更に裏面側であって該発泡基体との間に介在し、前記発泡樹脂の原液の該スラブフォーム層への浸透を防止するフィルムが一体に積層された表皮層を、前記発泡基体の発泡成形の際に接合状態に一体に成形して成る表皮付一体発泡成形品であって、
前記表皮層は、前記フィルム及びスラブフォーム層が部分的に除去してあり、該除去により形成された凹所に前記原液が流入して固化することにより生じた前記発泡基体の一部に前記表皮が接着固定されており、
該フィルム及びスラブフォーム層の除去部以外の部分で前記スラブフォーム層が前記表皮とともに表側に膨出し、取付状態で外部に露出する表面に凹凸形状を形成していることを特徴とする表皮付一体発泡成形品。
【請求項３】
請求項１の表皮付一体発泡成形品を製造する方法であって、
(ａ)前記表皮層に、前記フィルムを貫通して前記スラブフォーム層の内部にまで到る切込み又は孔加工による含浸口部を設ける工程と、
(ｂ)前記表皮層を型開状態で発泡成形型の型内面に沿わせてセットする工程と、
(ｃ)型閉状態又は型開状態で前記発泡基体の成形用の空間に前記発泡樹脂の原液を注入し、型閉状態で、前記含浸口部を通じて該原液を含浸した前記スラブフォーム層の該含浸口部周りを部分的に固化させて固化部に前記表皮を接着固定する一方、前記空間内で前記発泡樹脂の原液を発泡及び固化させて、発泡圧で前記スラブフォーム層を圧縮した状態で前記発泡基体を前記表皮と一体に成形する工程と、
(ｄ)その後において前記発泡成形型を型開きし、前記圧縮状態の前記スラブフォーム層を圧力解除により前記固化部を除き前記表皮とともに膨出させる工程と、
を経て表皮付一体発泡成形品を得ることを特徴とする表皮付一体発泡成形品の製造方法。
【請求項４】
請求項２の表皮付一体発泡成形品の製造方法であって、
(ｅ)前記表皮層の前記フィルム及びスラブフォーム層を部分的に除去する工程と、
(ｆ)前記表皮層を型開状態で発泡成形型の型内面に沿わせてセットする工程と、
(ｇ)型閉状態又は型開状態で前記発泡基体の成形用の空間に前記発泡樹脂の原液を注入し、型閉状態で、該空間内の原液及び前記部分的な除去により生じた前記スラブフォーム層の凹所に流入した該原液を発泡及び固化させて、該凹所内で固まった発泡基体の一部に前記表皮を接着固定するとともに、該空間内において、発泡圧で前記スラブフォーム層の前記凹所を除いた部分を圧縮した状態で該発泡基体を前記表皮と一体に成形する工程と、
(ｈ)その後において前記発泡成形型を型開きし、前記圧縮状態の前記スラブフォーム層を圧力解除により表皮とともに膨出させる工程と、
を経て表皮付一体発泡成形品を得ることを特徴とする表皮付一体発泡成形品の製造方法。
【請求項５】
請求項４において、加熱型を前記フィルム及びスラブフォーム層に押し当てて、該フィルム及びスラブフォーム層を加熱により部分的に溶融させて除去することを特徴とする表皮付一体発泡成形品の製造方法。
【請求項６】
請求項５において、前記加熱型は、前記表面に形成する目的とした凹凸形状を転写可能な転写型となしてあることを特徴とする表皮付一体発泡成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車のドアトリムやインストルトメントパネル，アームレスト，ヘッドレスト，シートその他の内装品に好適に用いられる表皮付一体発泡成形品及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車の内装品には表皮付の樹脂の発泡成形品が、特に発泡成形品の本体としての発泡基体と表皮層とを一体成形して成る表皮付一体発泡成形品が多く用いられている。
この表皮付一体発泡成形品は、発泡樹脂の原液を発泡成形して成る、発泡成形品の本体としての発泡基体に対して、表面材としての表皮の裏側に発泡基体よりも軟質の発泡材から成るスラブフォーム層及びスラブフォーム層の更に裏面側であって発泡基体との間に介在し、発泡樹脂の原液のスラブフォーム層への浸透を防止するフィルムが一体に積層された表皮層を、発泡基体の発泡成形の際に接合状態に一体に成形した形態をなしている。
【０００３】
ここで発泡基体よりも軟質の発泡材から成るスラブフォーム層は、その軟らかさによって発泡成形品を触ったときの触感を良くする働きをなしている。
通常このスラブフォーム層には、工場でスラブ成形した発泡材（一般にはウレタン発泡材）を所定厚みにスライスしたものが用いられる。
【０００４】
このスラブ成形では、連続的に移動するコンベア上に発泡樹脂の原液を流し、これを所定の幅及び厚みを有する平坦な板状に圧力開放状態で連続発泡及び成形するもので、このスラブ成形品は主として中間製品としての意味を有し、その後に目的に応じてこのスラブ成形品から様々な形状のものが切り出される。
【０００５】
従来、このスラブ成形品を上記の表皮層に用いる場合、スラブ成形品を所定厚みに切断（スライス）し、これをラミネート加工によりレザーや布その他材質の表皮を積層状態に接合し一体化したものを用いる。
【０００６】
ところでスラブ成形品をスライスした形態のスラブフォーム層に表皮を積層一体化しただけのものを発泡成形型の内面に沿わせて配置し、発泡基体の成形用の空間に発泡樹脂の原液を注入してこれを発泡させると、その原液がスラブフォーム層の内部に浸透してスラブフォーム層に含浸されてしまう（スラブフォーム層はスライス加工等によって破れた気泡が多数存在していて原液が含浸され易い）。
従ってそのまま原液を発泡及び固化させるとスラブフォーム層が硬くなってしまい、スラブフォーム層の有する本来の軟らかさ，良好な触感が減殺されてしまう。このため含浸分を考慮し予めフォーム厚みを上げておくといった対処方法もあるが、意匠性には悪影響が伴う。
【０００７】
そこでこうしたことを防ぐため、従来、スラブフォーム層の裏面（表皮とは反対側の面）にスラブフォーム層への発泡樹脂の原液の浸透を防止するフィルム（通常は樹脂フィルム）をラミネート加工によって貼り合せ、３層構造としたものを表皮層として用いている。
このようにすれば、発泡樹脂の原液がスラブフォーム層に含浸され、スラブフォーム層を硬くしてしまうのを防ぐことができる。
【０００８】
ところで、自動車内装品を主たる用途とする表皮付一体発泡成形品にあっては、その意匠性が重要な要素となるが、従来この種の表皮付一体発泡成形品の意匠は、表皮のシボや色，ステッチ等により表現されており、表面が平坦で単調なものであった。
また表面に触れたときの触感も、表面全体に亘って一様で変化に乏しく、触感から得られるフィーリングも十分ではなかった。
【０００９】
本発明に関連する先行技術として、下記特許文献１には表皮付発泡成形品（表皮付一体発泡成形品）についての発明が示され、そこにおいて表皮付発泡成形品を発泡成形するに際して、コーナ部に位置する部分でフィルムを部分的に除去し、その除去部を通じてスラブフォーム層に発泡樹脂の原液を含浸させ、スラブフォーム層を部分的に固化させる点が開示されている。
但しこの特許文献１に開示のものは、表面を凹凸形状とすることを狙いとしたものでもなく、またフィルムを面状に部分的に除去するもので、スラブフォーム層を除去したり加工したりするものではなく、本発明と異なる。
【００１０】
一方、下記特許文献２には車両内装品とその製造方法についての発明が示され、そこにおいてヘッドレストの表皮層（表皮）とスラブウレタン層（スラブフォーム層）とを共縫いして刺繍を施し、発泡成形体（発泡基体）の発泡成形時に発泡圧で圧縮していたスラブウレタン層を型開きによる圧力解除にて膨張させ、刺繍部を凹状とする点が開示されている。
この特許文献２に開示のものは、刺繍部を設けることでヘッドレスト表面が凹凸形状となるものであるが、凹凸形状とする手法が本発明とは異なる。
【００１１】
他方、下記特許文献３には内装材及び内装材の端末処理方法についての発明が示され、そこにおいて発泡基体を発泡成形するに際し、表皮層の端末処理の方法として、熱線を配設した切除部材にて表皮層のフィルムにスリット状の切欠きを形成し、その切欠きを通じてスラブフォーム層に発泡樹脂の原液を含浸させて、スラブフォーム層を部分的に固化する点が開示されている。
但しこの特許文献３に開示のものは、フィルムのみを切り欠くもので、スラブフォーム層に加工を施すものではなく、また意匠として外観上現れる部分を凹凸形状化できるものでもなく、本発明とは異なる。
【００１２】
下記特許文献４には、溝状模様を有する表皮一体発泡品の製造方法についての発明が示され、そこにおいて表皮に予め溝を設けておくことで溝状模様を有する表皮一体発泡品を製造する点が開示されている。
但しこのものは表皮に予め溝を形成しておくもので、本発明とは異なる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特開２０１０−１０５２１４号公報
【特許文献２】特許第４０７５４１９号公報
【特許文献３】特開平２−２０３８９１号公報
【特許文献４】特開２００７−２１６５２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は以上のような事情を背景とし、取付状態で外部に露出する表面に立体的な凹凸形状を形成し得て意匠性を高めることができ、また触感を部分的に変化させることで、人が触れたときのフィーリングを良好となし得る表皮付一体発泡成形品及びその製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
而して請求項１は表皮付一体発泡成形品に関するもので、発泡樹脂の原液を発泡成形して成る、発泡成形品の本体としての発泡基体に対して、表面材としての表皮の裏側に該発泡基体よりも軟質の発泡材から成るスラブフォーム層及び該スラブフォーム層の更に裏面側であって該発泡基体との間に介在し、前記発泡樹脂の原液の該スラブフォーム層への浸透を防止するフィルムが一体に積層された表皮層を、前記発泡基体の発泡成形の際に接合状態に一体に成形して成る表皮付一体発泡成形品であって、前記表皮層には、前記フィルムを貫通して前記スラブフォーム層の内部まで到る切込み又は孔加工による含浸口部が設けてあって、該含浸口部を通じて前記スラブフォーム層に含浸された前記原液による固化部が該スラブフォーム層に部分的に形成されて、該固化部に前記表皮が接着固定されており、該固化部による該表皮の固定部を除いた部分で前記スラブフォーム層が前記表皮とともに表側に膨出し、取付状態で外部に露出する表面に凹凸形状を形成していることを特徴とする。
【００１６】
請求項２のものは、発泡樹脂の原液を発泡成形して成る、発泡成形品の本体としての発泡基体に対して、表面材としての表皮の裏側に該発泡基体よりも軟質の発泡材から成るスラブフォーム層及び該スラブフォーム層の更に裏面側であって該発泡基体との間に介在し、前記発泡樹脂の原液の該スラブフォーム層への浸透を防止するフィルムが一体に積層された表皮層を、前記発泡基体の発泡成形の際に接合状態に一体に成形して成る表皮付一体発泡成形品であって、前記表皮層は、前記フィルム及びスラブフォーム層が部分的に除去してあり、該除去により形成された凹所に前記原液が流入して固化することにより生じた前記発泡基体の一部に前記表皮が接着固定されており、該フィルム及びスラブフォーム層の除去部以外の部分で前記スラブフォーム層が前記表皮とともに表側に膨出し、取付状態で外部に露出する表面に凹凸形状を形成していることを特徴とする。
【００１７】
請求項３は、請求項１の表皮付一体発泡成形品を製造する方法に関するものであって、(ａ)前記表皮層に、前記フィルムを貫通して前記スラブフォーム層の内部にまで到る切込み又は孔加工による含浸口部を設ける工程と、(ｂ)前記表皮層を型開状態で発泡成形型の型内面に沿わせてセットする工程と、(ｃ)型閉状態又は型開状態で前記発泡基体の成形用の空間に前記発泡樹脂の原液を注入し、型閉状態で、前記含浸口部を通じて該原液を含浸した前記スラブフォーム層の該含浸口部周りを部分的に固化させて固化部に前記表皮を接着固定する一方、前記空間内で前記発泡樹脂の原液を発泡及び固化させて、発泡圧で前記スラブフォーム層を圧縮した状態で前記発泡基体を前記表皮と一体に成形する工程と、(ｄ)その後において前記発泡成形型を型開きし、前記圧縮状態の前記スラブフォーム層を圧力解除により前記固化部を除き前記表皮とともに膨出させる工程と、を経て表皮付一体発泡成形品を得ることを特徴とする。
【００１８】
請求項４は、請求項２の表皮付一体発泡成形品の製造方法に関するものであって、(ｅ)前記表皮層の前記フィルム及びスラブフォーム層を部分的に除去する工程と、(ｆ)前記表皮層を型開状態で発泡成形型の型内面に沿わせてセットする工程と、(ｇ)型閉状態又は型開状態で前記発泡基体の成形用の空間に前記発泡樹脂の原液を注入し、型閉状態で、該空間内の原液及び前記部分的な除去により生じた前記スラブフォーム層の凹所に流入した該原液を発泡及び固化させて、該凹所内で固まった発泡基体の一部に前記表皮を接着固定するとともに、該空間内において、発泡圧で前記スラブフォーム層の前記凹所を除いた部分を圧縮した状態で該発泡基体を前記表皮と一体に成形する工程と、(ｈ)その後において前記発泡成形型を型開きし、前記圧縮状態の前記スラブフォーム層を圧力解除により表皮とともに膨出させる工程と、を経て表皮付一体発泡成形品を得ることを特徴とする。
【００１９】
請求項５のものは、請求項４において、加熱型を前記フィルム及びスラブフォーム層に押し当てて、該フィルム及びスラブフォーム層を加熱により部分的に溶融させて除去することを特徴とする。
【００２０】
請求項６のものは、請求項５において、前記加熱型は、前記表面に形成する目的とした凹凸形状を転写可能な転写型となしてあることを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００２１】
以上のように請求項１のものは、発泡樹脂の原液を発泡成形して成る、発泡成形品の本体としての発泡基体に対して、表面材となる表皮とその裏側のスラブフォーム層と、更にその裏側のフィルムとが一体に積層された表皮層を接合状態に一体に成形して成る表皮付一体発泡成形品において、フィルムを貫通してスラブフォーム層の内部まで到る切込み又は孔加工による含浸口部を表皮層に施し、その含浸口部を通じてスラブフォーム層に発泡樹脂の原液を含浸させて、原液による固化部をスラブフォーム層に部分的に形成し、その固化部に表皮を部分的に接着固定する一方、それ以外の部分でスラブフォーム層を表皮とともに表側に膨出させて、表面に凹凸形状を形成したものである。
【００２２】
この請求項１によれば、単に表皮層におけるフィルム及びスラブフォーム層に切込み又は孔加工による含浸口部を設けておくだけで、表皮付一体発泡成形品の表面に凹凸形状を形成できるとともに、表皮付一体発泡成形品に触れたときに凹形状部と凸形状部とで触感が異なることで、触感にも変化を持たせることができる。
また含浸口部の位置や形状等を変えることで、簡単に表面の凹凸形状及び触感を様々な形状，触感に変化させることができる。
【００２３】
加えてスラブフォーム層の内部まで到る含浸口部の深さを種々変化させることで、凹形状部の深さや凸形状部の高さを即ちそれらの差を大きくしたり小さくしたりすることができ、凹凸形状による外観を様々に変化させることができるとともに、併せて触感も様々に変化させることができる。
【００２４】
次に請求項２のものは、表皮層のフィルム及びスラブフォーム層を部分的に除去し、その除去により形成された凹所に発泡樹脂の原液が流入して固化することにより生じた発泡基体の一部に表皮の一部を接着固定するとともに、その除去部分以外の部分においてスラブフォーム層を表皮とともに表側に膨出させ、表面に凹凸形状を形成したものである。
【００２５】
この請求項２によっても、表皮付一体発泡成形品の表面に凹凸形状を付与することができ、表皮付一体発泡成形品の表面の意匠性を高めることができるとともに、その凹凸形状によって表面の触感に変化を持たせることができ、表皮付一体発泡成形品に触れたときのフィーリングを高めることができる。
【００２６】
またフィルム及びスラブフォーム層の除去部分の位置や大きさ、形状等を変えることによって、表皮付一体発泡成形品の表面の凹凸形状を様々に変化させることができ、併せて触感も様々に変化させることができる。
この請求項２では、特に凹形状部の平面的な大きさや深さを容易に大きく、また深くすることができる。
【００２７】
請求項３は、請求項１の表皮付一体発泡成形品を製造する方法に関するもので、この製造方法では、予め表皮層にフィルムを貫通してスラブフォーム層の内部にまで到る切込み又は孔加工による含浸口部を設けておく。
そして含浸口部を設けた表皮層を、型開状態で発泡成形型の型内面に沿わせてセットし、その後型閉状態又は型開状態で発泡基体の成形用の空間に発泡樹脂の原液を注入し、型閉状態で、上記の含浸口部を通じて原液を含浸したスラブフォーム層の含浸口部周りを部分的に固化させて、固化部に表皮の一部を接着固定する一方、上記の空間内で発泡樹脂の原液を発泡及び固化させて、発泡圧でスラブフォーム層を圧縮した状態で発泡基体を表皮と一体に成形する。
その後発泡成形型を型開きし、圧縮状態にあったスラブフォーム層を型開きによる圧力解除によって固化部を除き表皮とともに膨出させ、ここにおいて表面に凹凸形状を形成して成る表皮付一体発泡成形品を得るものである。
この製造方法によれば、予め表皮層に含浸口部を設けておくだけで、従来と同様の製造方法で表面に凹凸形状を有する表皮付一体発泡成形品を簡単に製造することができる。
【００２８】
請求項４は、請求項２の表皮付一体発泡成形品の製造方法に関するもので、この製造方法では、予め表皮層のフィルム及びスラブフォーム層を部分的に除去しておく。
そしてその除去処理を行った表皮層を、型開状態で発泡成形型の型内面に沿わせてセットする。
その後、型閉状態又は型開状態で発泡基体の成形用の空間に発泡樹脂の原液を注入し、型閉状態で、その空間内の原液及び上記の部分的な除去により生じたスラブフォーム層の凹所に流入した原液を発泡及び固化させて、凹所内で固まった発泡基体の一部に表皮の一部を接着固定するとともに、上記の空間内において、発泡圧でスラブフォーム層の上記の凹所を除いた部分を圧縮した状態で発泡基体を表皮と一体に成形する。
その後発泡成形型を型開きし、圧縮状態のスラブフォーム層を圧力解除により表皮とともに膨出させて、表面に凹凸形状を有する表皮付一体発泡成形品を製造する。
【００２９】
この請求項４の製造方法においても、単に予め表皮層のフィルム及びスラブフォーム層を部分的に除去しておくだけで、従来と同様の製造方法に従って、表面に凹凸形状を有する表皮付一体発泡成形品を得ることができる。
【００３０】
この請求項４においては、加熱型をフィルム及びスラブフォーム層に押し当てて、フィルム及びスラブフォーム層を加熱により溶融させることで、フィルム及びスラブフォーム層を部分的に除去するようになすことができる（請求項５）。
このようにすれば、簡単に目的とする位置に及び形状でフィルム及びスラブフォーム層を部分的に除去することができる。
【００３１】
更にこの場合において、加熱型は、表皮付一体発泡成形品の表面に形成する、目的とした凹凸形状を転写可能な転写型となしておくことができる（請求項６）。
このようにすれば、単に加熱型を表皮層のフィルム及びスラブフォーム層に押し当てるだけで、その後従来と同様の製造方法に従って表皮付一体発泡成形品を製造することで、表面に目的とする様々な形状の凹凸形状模様を転写形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の一実施形態の表皮付一体発泡成形品を示した図である。
【図２】図１の発泡成形品の製造方法の要部工程を示した説明図である。
【図３】図２に続く説明図である。
【図４】図３に続く説明図である。
【図５】本発明の他の実施形態の発泡成形品の要部を示した図である。
【図６】本発明の更に他の実施形態の発泡成形品を示した図である。
【図７】図６の発泡成形品の製造方法の要部工程を示した説明図である。
【図８】図７に続く説明図である。
【図９】本発明の更に他の実施形態の発泡成形品の製造方法の要部工程を示した説明図である。
【図１０】本発明の更に他の実施形態の発泡成形品の製造方法の要部工程を示した説明図である。
【図１１】発泡成形品の比較例の製造方法の要部工程を示した説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は自動車内装品として用いられる表皮付一体発泡成形品（以下単に発泡成形品とする）で、この発泡成形品１０は、その本体としての樹脂の発泡基体１２と、その裏面側の芯材１４と、発泡基体１２の表面を被覆する表皮層１６とを有しており、それらが積層状態に一体化されている。
【００３４】
発泡基体１２は、ここではウレタン樹脂の発泡体から成っており、また芯材１４は、剛性を有する硬質のポリプロピレン樹脂から成っている。芯材１４は全体として板状をなしている。
芯材１４は硬質のものであることが必要で、ここではロックウェル硬度（Ｒスケール）が８０〜１００、或いは１００〜１２０程度のものが用いられているが、この芯材１４としてはロックウェル硬度で５０以上のものを用いるのが望ましい。
芯材１４は、ここではその厚みが２．５ｍｍである。芯材１４としては厚みが１．５ｍｍ以上であることが望ましい。
【００３５】
表皮層１６は皮革，合成皮革，織布，不織布，樹脂シートその他材質から成る表面材としての表皮１８と、その裏面側のスラブフォーム層２０と、更にその裏面側の樹脂のフィルム２２との３層積層構造を成している。
これら表皮１８，スラブフォーム層２０及びフィルム２２は、ラミネート加工によって互いに貼り合され一体化されている。
尚ここでは表皮１８の厚みは約０．７ｍｍ，スラブフォーム層２０の厚みは約３ｍｍ，フィルム２２の厚みは約３０μｍである。
【００３６】
スラブフォーム層２０は、ここではポリウレタンの発泡材から成っていて弾性を有している。但しこのスラブフォーム層２０は発泡基体１２よりも密度が小さく、発泡基体１２よりも軟質で軟らかく、また強度も低いものである。
このスラブフォーム層２０は、工場でスラブ成形されたスラブ成形品をスライスして形成してあるもので、多数の気泡を有しているが、そのスライスの加工等によって破れた気泡が多く存在しており、後述する発泡樹脂の原液を含浸可能である。
尚このようなスラブフォーム層２０は広く市販されている。
詳しくは、ここではスラブフォーム層２０に表皮１８とフィルム２２とをラミネート加工により３層構造に貼り合せた表皮層１６そのものを、市販品を用いて構成している。
【００３７】
表皮層１６には、所定個所にフィルム２２を貫通してスラブフォーム層２０の内部に到る切込みが加工形成されており、その切込みによって、後述の発泡樹脂の原液を含浸させる含浸口部２４が設けられている。
【００３８】
スラブフォーム層２０は、この含浸口部２４を通じて内部に含浸された、発泡基体１２を形成するための発泡樹脂の原液が固化することにより生じた固化部２６が含浸口部２４の部分、詳しくは含浸口部２４周りに形成されており、この固化部２６に表皮１８の一部が接着固定されている。即ち固化部２６を介して表皮１８が部分的に発泡基体１２に固定されている。
図中１８Ａは、部分的に固化部２６に固定された表皮１８の固定部を表している。
ここで含浸口部２４は表皮１８までは到っておらず、スラブフォーム層２０の厚みの中間部まで延びているが、固化部２６は表皮１８まで到達している。
【００３９】
スラブフォーム層２０は、固化部２６以外の部分が、発泡基体１２を発泡成形するための発泡成形型からの脱型により、表皮１８とともに表側に膨出しており、その膨出部によって発泡成形品１０の表面に凸形状部２８が形成されている。
【００４０】
一方固化部２６の部分において、スラブフォーム層２０は表皮１８の一部とともに発泡基体１２に対して固定、即ち拘束されて膨張抑止されており、その膨張抑止によって凹形状部３０が発泡成形品１０の表面に形成されている。
そしてそれら凸形状部２８，凹形状部３０によって発泡成形品１０の表面に凹凸形状が形成されている。
ここで凹凸形状部は、取付状態で外部に露出する発泡成形品１０の表面に形成されている。
ここではそれら凸形状部２８，凹形状部３０が図１（Ａ）に示しているように互いに平行にストレート形状で延びる形態で形成されている。
【００４１】
次にこの発泡成形品１０の製造方法を図２〜図４に基づいて以下に説明する。
尚この製造方法は、発泡成形型を型閉めした状態で発泡基体１２の成形用の空間に発泡樹脂の原液を注入する、所謂クローズ注入方式で発泡成形品１０を製造する場合の例である。
図２（Ｉ）は、成形前の表皮層１６を表しており、図に示しているように成形前において表皮層１６は、全体として所定厚みの薄肉の平坦な板状（ないしシート状）をなしている。
この製造方法では、図２（II），（III）に示しているようにフィルム２２を貫通してスラブフォーム層２０内部まで到る切込み加工を施して、含浸口部２４を表皮層１６に設ける。
【００４２】
ここでは、図２（II）に示しているように加工具３２として刃具を用い、これをフィルム２２及びスラブフォーム層２０に突き刺すようにしてそれらを切断し、含浸口部２４を設けることも可能であるし、或いは加工具３２として加熱具を用い、フィルム２２及びスラブフォーム層２０を部分的に溶融させるようにしてスラブフォーム層２０まで突き刺し、含浸口部２４を設けることも可能である。
尚この実施形態において、含浸口部２４を設けるための加工は、表皮層１６を製品（発泡成形品１０）の形状に合せて裁断した後において行う。
このように表皮層１６を製品形状に合せて裁断した後に、後加工として含浸口部２４を設けることで、含浸口部２４を製品形状に合せて目的とする位置に精度高く形成することができる。
【００４３】
次に、このようにして含浸口部２４を設けた表皮層１６を、芯材１４とともに図３に示す発泡成形型３４にセットする。
発泡成形型３４は、第１分割型（ここでは上型）３６と、第２分割型（ここでは下型）３８とを有しており、型閉状態でそれらの間に発泡基体１２の成形用の空間５２を形成する。
この製造方法では、型開状態で芯材１４をインサートとして図３（Ａ）の第１分割型３６の型面に沿わせるようにしてセットし、また上記の表皮層１６を第２分割型３８の型面に沿わせるようにしてセットする。
その後、図３（Ａ）に示しているように第１分割型３６と第２分割型３８とを合せて発泡成形型３４を型閉めする。
このとき芯材１４と表皮層１６との間に密閉された空間、即ち表皮層１６の内側に発泡基体１２の成形用の空間５２が形成される。
この型閉状態で、図３（Ｂ）に示しているように注入機（図示省略）から発泡基体１２を形成するための発泡樹脂の原液（ここではウレタン樹脂の原液）を、注入口４０を通じて上記の空間５２に注入し、そしてこれを発泡反応させる。
【００４４】
このとき、空間５２に注入された発泡樹脂の原液は、図４（IV）に示すように空間５２内を拡がって、その一部が表皮層１６の含浸口部２４を通じてスラブフォーム層２０内部に浸入してそこに含浸され、原液が含浸口部２４周りで固化して上記の固化部２６を形成する。このとき表皮１８の一部（固定部１８Ａ）が固化部２６に接着固定される。
併せて空間５２内部では原液が発泡反応して体積膨張し、その発泡圧によって、図４（Ｖ）に示すように表皮層１６におけるスラブフォーム層２０を弾性圧縮し、その状態で発泡した原液が固化する。即ち空間５２内で、発泡基体１２が表皮層１６と一体に発泡成形される。
【００４５】
その後発泡成形型３４を型開きすると、スラブフォーム層２０が、詳しくは上記の固化部２６を除いた部分が、圧力解除によって図４（VI）中下側に、つまり発泡基体１２とは反対側に形状復帰して膨出し、その膨出によって図１（Ｂ）に示す凸形状部２８を形成する。
【００４６】
また固化部２６においては、スラブフォーム層２０が表皮１８の固定部１８Ａとともに発泡基体１２に固定され、拘束状態にあって膨出抑止されているため、凸形状部２８と２８との間の部位に凹形状部３０を形成する。
そしてこのようにして発泡成形品１０の表面に凹凸形状部が形成される。
【００４７】
因みに図１１は上記のような含浸口部２４を設けていない表皮層１６を用いて発泡成形品を製造した場合を示したもので、図１１（III）に示しているように、このときにはスラブフォーム層２０は全体が均等に形状復帰して膨張するため、発泡成形品の表面には上記のような凹凸形状は形成されず、表面は一様な平坦面となる。
尚、図１１において（Ｉ），（II），（III）は、それぞれ図４における（IV），（Ｖ），（VI）に相当した図である。
【００４８】
以上にような本実施形態によれば、単に表皮層１６におけるフィルム２２及びスラブフォーム層２０に切込み加工による含浸口部２４を設けておくだけで、発泡成形品１０の表面に凹凸形状を形成でき、また発泡成形品１０に触れたときに凹形状部３０と凸形状部２８とで触感が異なることで、触感にも変化を持たせることができる。
また含浸口部２４の位置や形状等を変えることで、簡単に表面の凹凸形状及び触感を様々な形状，触感に変化させることができる。
【００４９】
加えてスラブフォーム層２０の内部まで到る含浸口部２４の深さを種々変化させることで、凹形状部３０の深さや凸形状部２８の高さを、即ちそれらの差を大きくしたり小さくしたりすることができ、凹凸形状による外観を様々に変化させることができるとともに、併せて触感も様々に変化させることができる。
【００５０】
また本実施形態の製造方法によれば、予め表皮層１６に含浸口部２４を設けておくだけで、従来と同様の製造方法で表面に凹凸形状を有する発泡成形品１０を簡単に製造することができる。
【００５１】
上記の例は、表皮層１６のフィルム２２及びスラブフォーム層２０に切込みを入れることによって含浸口部２４を形成した例であるが、図５に示しているようにフィルム２２を貫通してスラブフォーム層２０の厚み方向中間部まで到る孔を加工形成することで、含浸口部２４を設けるといったことも可能である。
この場合において、孔の平面形状の大きさを様々に変化させることも可能である。
尚図５において、２６はその含浸口部２４からスラブフォーム層２０に原液が含浸して固化することにより生じた固化部を表し、また１８Ａは、その固化部２６に接着固定された表皮１８の一部、即ち表皮１８の固定部を表している。
【００５２】
図６は本発明の発泡成形品（表皮付一体発泡成形品）の他の例を示している。
この例の発泡成形品１０では、フィルム２２及びスラブフォーム層２０が表皮１８の裏側の位置まで、具体的にはここでは表皮１８に到るまで部分的に除去してあり、その除去により形成された凹所５４に発泡樹脂の原液が流入して固化し、そこに発泡基体１２の一部をなす段付形状の突出部１２Ａが形成されている。
そしてその突出部１２Ａに対して、表皮１８の一部が接着固定されている。図中１８Ａは、その表皮１８の突出部１２Ａへの固定部を表している。
【００５３】
スラブフォーム層２０は、上記の除去部以外の部分即ち凹所５４以外の部分で、表皮１８とともに表側に膨出し、凸形状部２８を形成している。
そしてこの凸形状部２８と２８との間に、凹形状部３０が形成され、それら凸形状部２８と凹形状部３０とによって、発泡成形品１０の表面（取付状態で外部に露出する表面）に凹凸形状が形成されている。
尚、ここでは図６（Ａ）に示しているように凹形状部３０は円形状（平面形状）に形成されている。
【００５４】
図６（Ｂ）において、２６は凹所５４周りに形成された原液の含浸による固化部を表している。
この実施形態では、スラブフォーム層２０を表皮１８の裏側の位置まで除去するとしているが、ここで表皮１８の裏側の位置までとは実質的に表皮１８の裏側の位置までの意であって、スラブフォーム層２０を除去したときに、図７（III）の部分拡大図に示しているように表皮１８の側にスラブフォーム層が薄肉の膜２０Ａとして若干残っていても良い。
但しその薄肉の膜２０Ａの厚みは１ｍｍ以下としておく。
この場合、その薄肉の膜２０Ａには発泡樹脂の原液が含浸されて、その薄肉の膜２０Ａが図６に示す薄肉の固化部２６Ａを形成する。
【００５５】
図７及び図８は、図６に示す発泡成形品１０の製造方法の要部工程を示している。
尚この例においても、発泡樹脂の原液の注入方式は第１の実施形態と同様のクローズ注入方式である。
この実施形態の製造方法では、用意した平坦な板状（シート状）の表皮層１６（図７（Ｉ）参照）に対して、図７（II）に示すように加熱型５６をフィルム２２の側から押し当て、フィルム２２及びスラブフォーム層２０を、その加熱型５６により加熱溶融させて、フィルム２２及びスラブフォーム層２０を表皮１８の裏側の位置まで部分的に除去する。このとき図７（III）に示しているように表皮層１６には、その除去によって凹所５４が形成される。
尚この例においても、フィルム２２及びスラブフォーム層２０の部分的な除去は、表皮層１６を製品形状に合せた形状に裁断した後において後加工として行う。
【００５６】
以上のようにしてスラブフォーム層２０及びフィルム２２を部分的に除去した表皮層１６を、芯材１４とともに型開状態で図３に示す発泡成形型３４にセットし、その後型閉めした状態で、注入機から発泡樹脂の原液を空間５２に注入する。
空間５２に注入された原液は、空間５２内に拡がるとともに、その一部が図８（IV）に示しているように凹所５４内に流入し、その後それらが空間５２及び凹所５４で膨張を伴って発泡反応し、固化する。
【００５７】
このとき凹所５４で原液が固まることによって、発泡基体１２の一部をなす突出部１２Ａが段付形状に形成され、その突出部１２Ａに対して、図８（Ｖ）に示すように表皮１８の一部が接着固定される。即ち図６（Ｂ）の表皮１８の固定部１８Ａが突出部１２Ａに固定状態となる。
また空間５２内で原液が発泡及び固化することによって、発泡基体１２が表皮層１６と一体に成形される。
【００５８】
その後発泡成形型３４を型開きすると、スラブフォーム層２０が圧力解除によって図８（VI）中下側、即ち発泡基体１２とは反対側に膨出し、その膨出によって凸形状部２８を形成する。
またスラブフォーム層２０を除いた部分、即ち凹所５４及び突出部１２Ａの部分では、スラブフォーム層２０が膨張するといったことがないため、凸形状部２８と２８との間に凹形状部３０が形成される。
そしてそれら凸形状部２８と凹形状部３０とによって、発泡成形品１０の表面に凹凸形状が形成される。
【００５９】
この実施形態によっても、発泡成形品１０の表面に凹凸形状を付与することができ、発泡成形品１０の表面の意匠性を高めることができるとともに、その凹凸形状によって表面の触感に変化を持たせることができ、発泡成形品１０に触れたときのフィーリングを高めることができる。
【００６０】
またフィルム２２及びスラブフォーム層２０の除去部分の位置や大きさ、形状等を変えることによって、発泡成形品１０の表面の凹凸形状を様々に変化させることができ、併せて触感も様々に変化させることができる。
この実施形態では、特に凹形状部３０の平面的な大きさや深さを容易に大きく、また深くすることができる。
【００６１】
また本実施形態の製造方法においても、単に予め表皮層１６のフィルム２２及びスラブフォーム層２０を部分的に除去しておくだけで、従来と同様の製造方法に従って表面に凹凸形状を有する発泡成形品１０を得ることができる。
【００６２】
図９は本発明の更に他の実施形態を示している。
この例は、上記の加熱型５６を転写型５８として構成した例で、ここでは転写型５８に「Ａ」の文字を構成する凸形状の型部６０が設けてある。
この実施形態では、転写型５８を表皮層１６に対してフィルム２２の側から押し当てると、「Ａ」の文字を構成している凸形状の型部６０によって、フィルム２２及びスラブフォーム層２０が対応するパターンで溶融されて部分的に除去され、複数の凹所５４Ａによって「Ａ」の文字がパターン形成される。
【００６３】
このようにしてフィルム２２及びスラブフォーム層２０を部分的に除去した表皮層１６を用い、図７及び図８に示す工程に従って発泡成形品１０を成形すると、表面に図９（ハ）に示す「Ａ」の文字をなす凹形状部３０がパターン形成される。
尚、図９に示す型部６０を凹形状で構成した場合には、これとは逆に凸形状部２８が「Ａ」の文字をなすようにパターン形成される。
尚この例の「Ａ」の文字はあくまで一例であって、同様の手法により他の様々な形状の凹凸形状を発泡成形品１０の表面に形成することが可能である。
【００６４】
この実施形態の製造方法によれば、簡単に目的とする位置に及び形状でフィルム２２及びスラブフォーム層２０を部分的に除去することができ、従って表面に様々な形状の凹凸形状模様を転写形成して成る発泡成形品１０を容易に得ることができる。
【００６５】
以上の例は、発泡成形型３４を型閉めした状態で、発泡樹脂の原液を発泡基体１２の成形用の空間５２に注入するクローズ注入の場合の例であるが、本発明においては、発泡樹脂の原液を発泡成形型３４に注入するに際して、発泡成形型３４を型開きした状態で原液を発泡基体１２の成形用の空間に注入する方式、即ちオープン注入方式を採用することも可能である。
【００６６】
図１０はこれを具体的に示したもので、図１０（Ｉ）は型開状態で原液を空間５２に注入した状態を、また（II）はその後において発泡成形型３４を型閉めした状態を示している。
空間５２に注入された原液は、図１０（II）に示す型閉状態の下で空間５２内を拡がり、その一部が図１の含浸口部２４を通じてスラブフォーム層２０内に含浸し、スラブフォーム層２０の一部を固化せしめる。即ち図１の固化部２６を形成する。
或いは図６の凹所５４内に流れ込んでそこで固化し、同図の発泡基体１２の一部をなす段付形状の突出部１２Ａを形成する。
【００６７】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれらはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において様々な形態，態様で実施可能である。
【符号の説明】
【００６８】
１０  表皮付一体発泡成形品
１２  発泡基体
１６  表皮層
１８  表皮
２０  スラブフォーム層
２２  フィルム
２４  含浸口部
２６  固化部
２８  凸形状部
３０  凹形状部
３２  加工具
５２  空間
５６  加熱型
５８  転写型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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