(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ディスクの両面に配置された一対のブレーキパッドのうち、少なくとも一方側のブレーキパッドを液圧により押圧するピストンが挿入されるボアが内部に形成されるシリンダ部を有するキャリパボディを備え、
前記シリンダ部は、筒状に形成されるとともに、底部側に設けられた開口周縁部と該開口周縁部に嵌合される底蓋部材とを摩擦攪拌接合により一体に接合することで形成された前記ボアの底部を有するディスクブレーキの製造方法であって、
前記底蓋部材は、
円板状に形成され、
前記ボア内に臨む一面側には凸部が設けられ、
前記底蓋部材の外周に沿って摩擦攪拌接合され、
前記底蓋部材の他面側はディスク軸直交方向に沿う平坦面であり、該他面側に、前記摩擦攪拌接合の終了位置に生じる残存穴部を前記凸部の範囲内に形成することを特徴とするディスクブレーキの製造方法。
【請求項２】
前記凸部の範囲内に、前記ボアに液圧を供給するための流入孔を前記底蓋部材の前記一面と他面とを連通して設けることを特徴とする請求項１に記載のディスクブレーキの製造方法。
【請求項３】
前記凸部の範囲内に、前記流入孔に接続される配管プラグの回止部が嵌合する回止穴を設けることを特徴とする請求項２に記載のディスクブレーキの製造方法。
【請求項４】
前記回止穴を、前記残存穴部に形成することを特徴とする請求項３に記載のディスクブレーキの製造方法。
【請求項５】
前記凸部を、前記底蓋部材の外周の肉厚に対して１／２以上の高さを有して形成することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のディスクブレーキの製造方法。
【請求項６】
前記底蓋部材に、前記キャリパボディに対する周方向位置を決めて係止されるための係合部を前記凸部の範囲内に位置するように形成することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のディスクブレーキの製造方法。
【請求項７】
前記流入孔を前記残存穴部に形成することを特徴とする請求項３に記載のディスクブレーキの製造方法。
【請求項８】
前記流入孔を、前記底蓋部材の中心からずれて配置することを特徴とする請求項２〜４，７のいずれか一項に記載のディスクブレーキの製造方法。
【請求項９】
前記底蓋部材に、前記キャリパボディに対する前記底蓋部材の周方向位置を決めて係止されるための係合部を前記ボア内に位置するように形成することを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載のディスクブレーキの製造方法。
【請求項１０】
前記底蓋部材の外周に沿う前記摩擦攪拌接合の接合軌跡から摩擦攪拌の軌跡を前記凸部の範囲内まで延ばすことを特徴とする請求項１乃至９のいずれか一項に記載のディスクブレーキの製造方法。
【請求項１１】
ディスクの両面に配置された一対のブレーキパッドのうち、少なくとも一方側のブレーキパッドを液圧により押圧するピストンが挿入されるボアが内部に形成されるシリンダ部を有するキャリパボディを備え、
前記シリンダ部は、筒状に形成されるとともに、底部側に設けられた開口周縁部と該開口周縁部に嵌合される底蓋部材とを摩擦攪拌接合により一体に接合することで形成される前記ボアの底部を有するディスクブレーキの製造方法であって、
前記底蓋部材を円板状に形成するとともに前記ボア内に臨む一面側に凸部を設け、
前記底蓋部材の他面側はディスク軸直交方向に沿う平坦面であり、
前記底蓋部材の外周に沿って摩擦攪拌接合を行い、前記摩擦攪拌接合の終了位置を前記凸部の範囲内にすることを特徴とするディスクブレーキの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスクブレーキの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
キャリパボディの底部を、当該キャリパボディと別体の底蓋部材とを摩擦攪拌接合により接合して形成する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−２２５０５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記文献のもののようにキャリパボディの底部を摩擦攪拌接合により形成して、摩擦攪拌接合の終了位置を底蓋部材の範囲外とするものであると、摩擦攪拌接合で溶融した素材が、キャリパボディのボアの内部にバリとして残存してしまう可能性がある。このようなバリが形成されてしまうと、ピストンの摺動性に影響を与えてしまう可能性がある。
【０００５】
したがって、本発明は、ピストンの摺動性に影響を与えてしまうことのないキャリパボディを得ることができるディスクブレーキの製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明のディスクブレーキの製造方法は、底蓋部材の外周に沿って摩擦攪拌接合を行い、前記摩擦攪拌接合の終了位置を底蓋部材の凸部の範囲内にした。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、良好な形状のキャリパボディ得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】第１実施形態のディスクブレーキを示す背面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】第１実施形態のディスクブレーキのキャリパボディを示す背面図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】図３のＣ−Ｃ断面図である。
【図６】第２実施形態のディスクブレーキのキャリパボディを示す背面図である。
【図７】第２実施形態のディスクブレーキのキャリパボディを示す図６のＤ−Ｄ断面図である。
【図８】第１参考技術のディスクブレーキのキャリパボディを示す断面図である。
【図９】第３実施形態のディスクブレーキのキャリパボディを示す断面図である。
【図１０】第２参考技術のディスクブレーキのキャリパボディを底蓋部材を主体として示す正面図である。
【図１１】第２参考技術のディスクブレーキのキャリパボディを示す図１０のＥ−Ｅ断面図である。
【図１２】第４実施形態のディスクブレーキのキャリパボディを底蓋部材を主体として示す正面図である。
【図１３】第４実施形態のディスクブレーキのキャリパボディを示す図１２のＦ−Ｆ断面図である。
【図１４】第５実施形態のディスクブレーキのキャリパボディを底蓋部材を主体として示す正面図である。
【図１５】第５実施形態のディスクブレーキのキャリパボディを示す図１４のＧ−Ｇ断面図である。
【図１６】第６実施形態のディスクブレーキのキャリパボディを底蓋部材を主体として示す正面図である。
【図１７】第６実施形態のディスクブレーキのキャリパボディを示す図１６のＨ−Ｈ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明に係る各実施形態について図面を参照して説明する。
【００１０】
「第１実施形態」
本発明に係る第１実施形態を図１〜図５に基づいて説明する。
【００１１】
第１実施形態のディスクブレーキは、四輪自動車の制動用のディスクブレーキである。
【００１２】
図１に示すように、このディスクブレーキ１１は、制動対象となる図示略の車輪とともに回転するディスク１２の回転を制動するもので、キャリア１３と、一対のブレーキパッド１４（図１にて一方のみ図示）と、キャリパ１５とを備えている。なお、以下においては、ディスク１２の半径方向をディスク半径方向と称し、ディスク１２の軸線方向をディスク軸線方向と称し、ディスク１２の回転方向をディスク回転方向と称す。
【００１３】
キャリア１３には、そのディスク半径方向内側のディスク回転方向の両端側に取付穴１７がディスク軸線方向に沿って形成されている。キャリア１３は、これらの取付穴１７に挿通される締結具で車両の非回転部に固定される。キャリア１３は、車両の非回転部に固定された状態で、ディスク１２の回転中心Ｏに対して鉛直方向上方にずれ、水平方向一側にずれた状態で、ディスク１２の外径側を跨ぐように配置される。
【００１４】
一対のブレーキパッド１４は、ディスク１２の両面に対向配置された状態でディスク１２の軸線方向に摺動可能となるようにキャリア１３に支持される。
【００１５】
キャリパ１５には、ディスク回転方向の両端部にディスク軸線方向に沿って摺動ピン１８が取り付けられている。キャリパ１５は、ディスク１２の外径側を跨いだ状態で、これら摺動ピン１８においてディスク軸線方向に摺動可能となるようにキャリア１３に支持される。キャリパ１５は、キャリア１３に支持されたブレーキパッド１４をディスク１２に押圧することによりディスク１２に摩擦抵抗を付与する。
【００１６】
キャリパ１５は、ディスク１２を跨いだ状態でキャリア１３に摺動可能に支持されるキャリパボディ２１と、キャリパボディ２１に保持されてディスク１２の一面側に対向するように配置される図２に示すピストン２２とを有している。
【００１７】
キャリパボディ２１は、図１に示すように、シリンダ部２５と、ブリッジ部２６と、爪部２７とを有して一体的に構成されている。シリンダ部２５は、ディスク１２の一方の面側であるインナ側に対向配置される。ブリッジ部２６は、ディスク１２を跨ぐためにシリンダ部２５の径方向外方でディスク軸線方向へ延びて形成されている。爪部２７は、ブリッジ部２６のシリンダ部２５とは反対側からディスク半径方向内方に延出してディスク１２の他方の面側であるアウタ側に対向するようになっている。つまり、キャリパ１５は、そのキャリパボディ２１が、ディスク１２の一方の面側にシリンダ部２５が設けられ、ディスク１２の他方の面側に爪部２７が設けられ、爪部２７とシリンダ部２５とを接続するブリッジ部２６がディスク１２を跨いで設けられるフィスト型となっている。
【００１８】
シリンダ部２５は、爪部２７側つまりディスク１２側に開口するようにディスク軸線方向に沿う図２に示すボア３０が内部に形成された有底筒状をなしており、このボア３０内にピストン２２が挿入されている。キャリパ１５は、ボア３０内に導入される液圧によりピストン２２をディスク１２側（図２の左側）に前進させ、ピストン２２でインナ側のブレーキパッド１４を押圧してディスク１２に接触させる。そして、ピストン２２の押圧反力でキャリア１３に対して摺動ピン１８を摺動させてシリンダ部２５をディスク１２から離す方向に移動して、爪部２７でアウタ側のブレーキパッド１４を押圧してディスク１２に接触させる。このようにして、ピストン２２と爪部２７とで両側のブレーキパッド１４を挟持してディスク１２に押圧して摩擦抵抗を発生させ、制動力を発生させる。
【００１９】
図１に示すように、シリンダ部２５のディスク半径方向外側にはブリーダボス３１が形成されており、このブリーダボス３１にシリンダ部２５内のエア抜き用のブリーダプラグ３２が取り付けられている。キャリパボディ２１は、車両への左右の取付勝手の違いに対しても、共通の鋳物素材が用いられるものであり、ブリーダボス３１がディスク回転方向に離間して一対形成されていて、そのディスク回転方向の中央を基準として対称の形状をなしている。ここで、従来のディスクブレーキの爪部には、シリンダ部２５のボア３０を切削加工する工具を通過させるための、ディスク半径方向の内端縁部からディスク半径方向外方に向けて凹んでディスク軸線方向に貫通するリセスが設けられているが、本実施形態の爪部２７には、図１、３に点線で示すように、上記リセスは設けられていない。
【００２０】
図２に示すように、シリンダ部２５のボア３０は、全体的にディスク軸線方向に沿う内壁部３３と、全体的にディスク軸線方向に直交する底部３４とを有している。
【００２１】
内壁部３３は、ピストン２２を摺動可能に嵌合させる一定径の小径内周面３５と、小径内周面３５の底部３４側の端部から底部３４側ほど小径となるように傾斜するテーパ内周面３６と、テーパ内周面３６の底部３４側の端部から底部３４側に延出する、小径内周面３５よりも大径の大径内周面３７と、大径内周面３７の底部３４側の端部から奥側ほど小径となるように傾斜する円弧状内周面３８とを有している。小径内周面３５におけるボア３０の開口部３０Ａ側には、小径内周面３５よりも大径の円環状のシール周溝３９が形成されており、小径内周面３５の軸線方向における該シール周溝３９とボア３０の開口部３０Ａとの間には、円環状のブーツ周溝４０が形成されている。シール周溝３９は、ピストン２２との隙間をシールするピストンシール４１を保持するものであり、ブーツ周溝４０は、ピストン２２との間に介装されるブーツ４２の一端側を保持するものである。
【００２２】
ボア３０の底部３４には、ボア３０内に突出する凸部４５が形成されている。この凸部４５の周囲は、ボア３０の中で最も深さが深くディスク軸線方向に対して直交する平面からなる円環状の底面４６となっている。底面４６の外周縁部は、上記した円弧状内周面３８の大径内周面３７とは反対側に繋がっている。凸部４５は、この底面４６の内端縁部から先細形状をなして突出するテーパ外周面４７と、テーパ外周面４７の底面４６とは反対側にあって底面４６と平行をなす円形状の平坦面からなる頂面４８とを有する切頭円錐状をなしている。
【００２３】
上記した、小径内周面３５、テーパ内周面３６、大径内周面３７、円弧状内周面３８、シール周溝３９、ブーツ周溝４０、底面４６、テーパ外周面４７および頂面４８は、それぞれの中心線が共通でディスク軸線方向に沿っており、この中心線がボア３０の中心線となっている。上記したようにキャリパボディ２１の鋳物素材がディスク回転方向の中央を基準として対称の形状をなしていることから、ボア３０の中心線はキャリパボディ２１のディスク回転方向の中央の仮想平面内に配置されている。
【００２４】
シリンダ部２５のボア３０の底部３４には、ボア３０の内部に形成される液室５０に液圧を供給するための流入孔５１が形成されている。流入孔５１は、図３に示すようにボア３０の径方向内側であってボア３０の中心からずれた位置、言い換えれば、キャリパボディ２１のディスク回転方向における中央位置に、ボア３０の中心よりもディスク回転方向の一側にずれて配置される。また、流入孔５１は、図２に示すようにディスク軸線方向つまりボア３０の軸線方向に沿って貫通形成されている。底部３４の外面５２側には、流入孔５１と同軸で深さの浅い座ぐり５３が同軸状に形成されている。
【００２５】
流入孔５１は、ボア３０の中心とディスク１２の中心とを結ぶ線に対し直交する線上に形成されている。この流入孔５１は、図２に示すＬの範囲がメネジとされたネジ孔となっており、ブレーキ液用の配管５５をそのプラグ（配管プラグ）５６において底部３４に固定しつつボア３０に連通させるユニオンボルト５７が螺合されるようになっている。流入孔５１は、より具体的には、ボア３０の軸線方向に沿って底部３４の外面５２から凸部４５の頂面４８に連通している。つまり、流入孔５１は、ディスク軸線方向に沿って見た場合に、図３に示すように、凸部４５の範囲内、より具体的には図１に示すように凸部４５の頂面４８の範囲内に全体が配置されている。座ぐり５３も凸部４５の範囲内に全体が配置されている。
【００２６】
また、シリンダ部２５のボア３０の底部３４には、ボア３０の径方向内側であってボア３０の中心からずれた位置に、回止穴６５がディスク軸線方向つまりボア３０の軸線方向に沿って外面５２から図２に示すように途中位置まで形成されている。この回止穴６５は、流入孔５１よりも小径であり、図３に示すように、キャリパボディ２１のディスク回転方向における中央位置つまりボア３０の中心よりも流入孔５１とは反対側にずれて形成されている。また、回止穴６５は、ボア３０の中心よりもディスク半径方向内側（ブリッジ部２６とは反対側）にずれて形成されている。この回止穴６５には、図２に示すように、配管５５のプラグ５６の先端に固定された屈曲形状の回止部６６が嵌合されることになる。これにより、ユニオンボルト５７の流入孔５１への螺合時にプラグ５６の連れ回りが規制される。回止穴６５も、ディスク軸線方向に沿って見た場合に、図３に示すように、凸部４５の範囲内、より具体的には凸部４５の頂面４８の範囲内に全体が配置されている。
【００２７】
ここで、図１に示すように、キャリパ１５は、回止穴６５と流入孔５１とを結んだ線がほぼ鉛直方向に沿うようにして車両に取り付けられることになっている。このため、回止穴６５に回止部６６を嵌合させた状態でプラグ５６がユニオンボルト５７で底部３４に固定されると、配管５５がディスク軸線方向から見てほぼ鉛直方向に沿うようになっている。
【００２８】
図３に示すように、シリンダ部２５のボア３０の底部３４には、ボア３０の径方向内側であってボア３０の中心からずれた位置に、後述する摩擦攪拌接合（ＦＳＷ）によりこの底部３４を形成する際に生じる残存穴部６８がディスク軸線方向つまりボア３０の軸線方向に沿って外面５２から図５に示すように途中位置まで残存形成されている。この残存穴部６８は、奥側ほど小径となる先細テーパ状をなしている。図３に示すように、残存穴部６８は、キャリパボディ２１のディスク回転方向における中央位置つまりボア３０の中心よりも流入孔５１とは反対側にずれて形成されている。また、残存穴部６８は、ボア３０の中心よりもディスク半径方向外側（ブリッジ部２６側）にずれて形成されている。つまり、残存穴部６８は、ボア３０の中心に対し、ディスク回転方向では回止穴６５と同側であって、ディスク半径方向では回止穴６５とは反対側に形成されている。この残存穴部６８も、ディスク軸線方向に沿って見た場合に、凸部４５の範囲内、より具体的には凸部４５の頂面４８の範囲内に全体が配置されている。ここで、流入孔５１の中心に対して摩擦攪拌接合の終了位置である残存穴部６８と回止穴６５とのなす角θは、４５度以上となっている。
【００２９】
図２に示すように、ピストン２２は、略円筒状の筒状部７０と、筒状部７０の軸線方向の中間位置に筒状部７０の内側を閉塞するように軸線方向一側に偏って形成された略円板状の円板状部７１とを有するカップ状に形成されている。筒状部７０は、その外周面７３が一定径とされており、この外周面７３の円板状部７１とは反対側には、外周面７３よりも小径で、上記したブーツ４２の他端側を嵌合保持するブーツ周溝７４が形成されている。
【００３０】
ピストン２２には、筒状部７０における円板状部７１が偏った側の端部と円板状部７１とで外底部７７が形成されることになり、このピストン２２の外底部７７には、外周面７３の軸線方向に沿って凹む凹部７８が形成されている。
【００３１】
ピストン２２の外底部７７の端面８０は、外周面７３の中心線に対して直交する平坦な円環状をなしている。ピストン２２の凹部７８は、この端面８０の内端縁部から内側に、内側ほど縮径するようにテーパ状に形成された円錐内面８１と、円錐内面８１の端面８０とは反対側にあって中央側ほど端面８０側に位置するように略球面状をなす球状底面８２とを有している。
【００３２】
上記した、外周面７３、ブーツ周溝７４、端面８０、円錐内面８１および球状底面８２は、それぞれの中心線が共通となっており、この中心線がピストン２２の中心線となっている。外底部７７および凹部７８も、それぞれの中心線がピストン２２の中心線と一致している。
【００３３】
ピストン２２は、筒状部７０の一定径の外周面７３においてボア３０の小径内周面３５およびピストンシール４１の内周面に摺動可能に嵌合する。このようにボア３０に嵌合した状態で、ピストン２２は、ボア３０と中心線を一致させて同軸状をなす。
【００３４】
ピストン２２は、端面８０においてボア３０の底面４６に面接触で当接可能となっている。そして、ピストン２２が端面８０においてボア３０の底面４６に当接した当接状態で、凹部７８は、上記したボア３０の底部３４の凸部４５を格納するようになっている。この当接状態で凸部４５のテーパ外周面４７と凹部７８の円錐内面８１との間には全面的に隙間が形成され、凸部４５の頂面４８と凹部７８の球状底面８２との間にも全面的に隙間が形成される。さらに、当接状態で、ピストン２２の外周面７３とボア３０のテーパ内周面３６、大径内周面３７および円弧状内周面３８との間にも、全周に渡って隙間が形成される。
【００３５】
そして、第１実施形態においては、キャリパボディ２１が、図３に示すように、爪部２７と、ブリッジ部２６と、ボア３０の底部３４の一部を除いたシリンダ構成部９０とからなるキャリパボディ本体９１と、ボア３０の底部３４を形成する円板状の底蓋部材９２とからなっている。そして、キャリパボディ２１は、これら別体のキャリパボディ本体９１および底蓋部材９２を摩擦攪拌接合して一体化することにより形成される。ここで、これらキャリパボディ本体９１および底蓋部材９２は、それぞれアルミニウム合金で個別に鋳造で一体成形されることになり、よって、これらを接合したキャリパボディ２１もアルミニウム合金で形成されることになる。なお、キャリパボディ本体９１および底蓋部材９２は、鋳造に限らず、鍛造や切削加工等の成形方法で成形しても良く、また、それぞれを別の成形方法で成形するようにしてもよい。
【００３６】
キャリパボディ本体９１には、図４に示すように、シリンダ部２５のボア３０の底面４６の径方向外側の一部を構成する底面構成面９４が形成されている。底面構成面９４は、ボア３０の中心線に対し直交する平面からなりボア３０と同軸の円環状をなして一定幅で形成されている。また、キャリパボディ本体９１には、底面構成面９４の内周縁部から円筒面状に延出する嵌合円筒面９５が形成されている。嵌合円筒面９５は、ボア３０と同軸をなし一定径でボア３０の軸線方向に沿ってキャリパボディ本体９１の外側まで延出している。そして、嵌合円筒面９５の底面構成面９４とは反対側の周縁部から径方向外側へ広がるように外面構成面９６が形成されている。外面構成面９６は、外面５２の径方向外側の一部を構成し、ボア３０の中心線に対し直交する平面で形成されている。よって、嵌合円筒面９５の径方向内側がボア３０の底部３４を貫通する開口部となり、嵌合円筒面９５を含むその周縁部が開口周縁部９８となっている。その結果、キャリパボディ本体９１に形成されるシリンダ部２５のシリンダ構成部９０は、有底筒状ではなく、両端が開口する無底筒状に形成されている。このキャリパボディ本体９１の鋳物素材は、そのディスク回転方向の中央を基準として前後が対称の形状をなす。
【００３７】
底蓋部材９２は、円盤状に形成され、キャリパボディ本体９１のシリンダ構成部９０の嵌合円筒面９５に嵌合される。この底蓋部材９２は、最大外径部分となる一定径の円筒面状をなす嵌合円筒面１００と、この嵌合円筒面１００の軸線方向の一端縁部から軸線方向に直交して内側に一定幅で形成される、ボア３０の底面４６の径方向内側の一部を構成する円環状の平面からなる底面構成面１０１と、この底面構成面１０１の内周縁部から嵌合円筒面１００と同軸をなして軸線方向一側に突出するテーパ状の上記したテーパ外周面４７と、このテーパ外周面４７の底面構成面１０１とは反対側にあって底面構成面１０１と平行をなす上記した頂面４８とを有している。また、底蓋部材９２は、嵌合円筒面１００の軸線方向の他端縁部から軸線方向に直交して径方向内側に形成される円形状の平面からなる、外面５２の径方向内側の一部を構成する外面構成面１０２を有している。よって、底蓋部材９２には、キャリパボディ２１の底部３４の凸部４５の全体が形成されている。底蓋部材９２は、図５に示すように、その外周の肉厚Ｔ１である底面構成面１０１と外面構成面１０２との距離に対して、その１／２以上の高さＨ１を有して凸部４５が形成されている。
【００３８】
ここで、テーパ外周面４７および頂面４８を有する凸部４５が形成された一面に対して他面である外面構成面１０２が軸直交方向に沿う平坦面となっている。この底蓋部材９２は、嵌合円筒面１００を含む外周縁部１０３が、キャリパボディ本体９１の開口周縁部９８に嵌合されて、後述のように摩擦攪拌接合される。つまり、キャリパボディ本体９１に対して底蓋部材９２が、この底蓋部材９２の外周縁部１０３に沿って摩擦攪拌接合されることになり、底蓋部材９２に対してキャリパボディ本体９１が、キャリパボディ本体９１の開口周縁部９８に沿って摩擦攪拌接合されることになる。
【００３９】
なお、図２，図４，図５および後述の図７〜図１７においては、キャリパボディ本体９１と底蓋部材９２とを別部材として示しているが、これは、説明の便宜上、摩擦攪拌接合前の状態を示しており、摩擦攪拌接合後は一部材となる。つまり、キャリパボディ本体９１の嵌合円筒面９５を含む開口周縁部９８および底蓋部材９２の嵌合円筒面１００を含む外周縁部１０３は、摩擦攪拌接合後に消失する。
【００４０】
キャリパボディ２１を形成する際には、まず、アルミニウム合金でキャリパボディ本体９１を形成するための鋳物素材を一体成形する。キャリパボディ本体９１の鋳物素材には、鋳造段階で、図３に示す爪部２７と、ブリッジ部２６と、内側に下穴を有する無底筒状のシリンダ構成部９０とが形成されている。そして、シリンダ構成部９０内の下穴内を、図４に示す嵌合円筒面９５の下穴部分を介して爪部２７とは反対側から挿入される切削工具により切削加工して、ボア３０の内部の小径内周面３５、シール周溝３９、ブーツ周溝４０および嵌合円筒面９５を切削する。これにより、キャリパボディ本体９１には、筒状に形成され両端が開口となっているシリンダ構成部９０が形成されることになる。なお、本実施形態においては、キャリパボディ本体９１における、テーパ内周面３６、大径内周面３７、円弧状内周面３８、底面構成面９４および外面構成面９６を、鋳造時に形成しているが、鋳造時の成形を簡易としてこれらを切削加工により形成するようにしても良い。このようにして、アルミニウム合金の一体成形された鋳物素材を切削加工することにより形成される、シリンダ構成部９０と、ディスク１２を跨ぐためにシリンダ構成部９０の径方向外方でその軸方向へ延びる図３に示すブリッジ部２６と、ブリッジ部２６のシリンダ構成部９０とは反対側の爪部２７とを有するキャリパボディ本体９１を準備する（キャリパボディ本体準備工程）。
【００４１】
また、アルミニウム合金で一体成形された円盤状の素材から、図４に示す嵌合円筒面１００を切削加工することにより、円盤状に形成され、一面側に凸部４５が設けられた底蓋部材９２を準備する（底蓋部材準備工程）。なお、底蓋部材９２において、底面構成面１０１、テーパ外周面４７、頂面４８および外面構成面１０２は鋳造時に形成されることになるが、これらを切削加工により形成しても良い。
【００４２】
そして、上記のキャリパボディ本体準備工程で準備したキャリパボディ本体９１のボア３０に、図５に示すように中子治具１１０を挿入し、さらにこの中子治具１１０を図示略の一体化治具により保持することで、キャリパボディ本体９１と中子治具１１０とを一体化する。ここで、中子治具１１０は、ピストン２２と類似する形状をなしており、一定径の外周面１１１と、外周面１１１の中心線に対して直交する平坦な円環状の基準面１１２と、この基準面１１２の内端縁部から内側に、内側ほど縮径するようにテーパ状に形成された円錐内面１１３と、円錐内面１１３の基準面１１２とは反対側にあって外周面１１１の中心線に対して直交する平坦な平坦底面１１４とを有している。
【００４３】
これら外周面１１１、基準面１１２、円錐内面１１３および平坦底面１１４は、それぞれの中心線が共通となっており、この中心線が中子治具１１０の中心線となっている。そして、中子治具１１０は、一定径の外周面１１１においてボア３０の小径内周面３５に摺動可能に嵌合する。このように小径内周面３５に嵌合した状態で、中子治具１１０は、基準面１１２がその外径側の一部において底面構成面９４に当接する。このとき、中子治具１１０の外周面１１１と、キャリパボディ本体９１のテーパ内周面３６、大径内周面３７および円弧状内周面３８との間には円環状の隙間が形成される。
【００４４】
このように中子治具１１０と一体化された状態のキャリパボディ本体９１を爪部２７が下側になるように摩擦攪拌接合装置へセットする。続いて、上記した底蓋部材準備工程で準備した底蓋部材９２を凸部４５が下側となるように、その嵌合円筒面１００において、キャリパボディ本体９１のシリンダ構成部９０の嵌合円筒面９５に嵌合させる。これにより、底蓋部材９２はボア３０内に臨む一面側に凸部４５が設けられた状態になる。このとき、中子治具１１０の一つの同じ基準面１１２にキャリパボディ本体９１の底面構成面９４と底蓋部材９２の底面構成面１０１とが当接することになり、キャリパボディ本体９１に対して底蓋部材９２が、嵌合円筒面９５，１００同士の嵌合と、中子治具１１０の円錐内面１１３へのテーパ外周面４７への嵌合と合わせて位置決めされる。
【００４５】
この状態で、シリンダ構成部９０の底部３４側を構成する、嵌合円筒面９５を含む開口周縁部９８に、底蓋部材９２の嵌合円筒面１００を含む外周縁部１０３を、摩擦攪拌接合により一体に接合して、ボア３０の底部３４を形成する（摩擦攪拌接合工程）。
【００４６】
ここで、この摩擦攪拌接合工程で使用される接合工具１２０は、略円柱状の大径軸部１２１と、この大径軸部１２１よりも小径でこの大径軸部１２１と同軸の先端軸部１２２とを有している。先端軸部１２２は、先細の切頭円錐状をなしている。接合工具１２０は、高速回転することにより、その先端軸部１２２が、シリンダ構成部９０の開口周縁部９８および底蓋部材９２の外周縁部１０３を摩擦により溶融させて攪拌し接合する。
【００４７】
上記した摩擦攪拌接合工程においては、高速回転する接合工具１２０の先端軸部１２２を、図３に示すように、残存穴部６８が形成される位置を開始点として、この開始点からボア３０の中心に対し流入孔５１が形成される方向とは反対方向にボア３０の径方向に沿う径方向ルートＲ１でボア３０の中心から離れる方向に移動させる。図５に示すようにシリンダ構成部９０の開口周縁部９８と底蓋部材９２の外周縁部１０３との接合境界に至ると、この位置を切替点としてボア３０の円周方向に沿う円周方向ルートＲ２で先端軸部１２２を移動させる。開口周縁部９８および外周縁部１０３の全周に亘って円形状に摩擦攪拌接合を行うことで、底蓋部材９２とキャリパボディ本体９１との境界部分を一体化する。つまり、底蓋部材９２とキャリパボディ本体９１との境界部分に倣ってループ状の摩擦攪拌接合の接合軌跡を形成するように接合工具１２０を移動させる。
【００４８】
そして、接合工具１２０を、円周方向ルートＲ２での移動後、上記した切替点からボア３０の径方向に沿う径方向ルートＲ３で径方向ルートＲ１とは逆向きにボア３０の中心に近づくように移動させ、開始点の位置に戻ったところで、キャリパボディ２１から引き抜く。その結果、接合工具１２０の先端軸部１２２により、残存穴部６８が形成されることになる。なお、摩擦攪拌接合で底蓋部材９２とキャリパボディ本体９１とを確実に接合するため、接合工具１２０の先端軸部１２２の先端位置が、底面構成面９４，１０１とほぼ一致できるように先端軸部１２２の長さが、底面構成面９４，１０１と外面構成面９６，１０２との間の厚さとほぼ同じに設定されている。また、底蓋部材９２は凸部４５のテーパ外周面４７が中子治具１１０の円錐内面１１３に嵌合しているため、摩擦攪拌接合工程の最中も終了後も、その中心をボア３０の中心と一致させる状態が維持される。
【００４９】
以上のルートＲ１〜Ｒ３で接合工具１２０を移動させることで、摩擦攪拌接合工程の終了位置である残存穴部６８が、底蓋部材９２の範囲内となり、底蓋部材９２のボア３０内に臨む一面側に設けられた凸部４５の範囲内となる。また、ルートＲ１〜Ｒ３で接合工具１２０を移動させることで、摩擦攪拌接合工程において、接合工具１２０の先端軸部１２２は、中子治具１１０の外周面１１１と、キャリパボディ本体９１のテーパ内周面３６、大径内周面３７および円弧状内周面３８との隙間をボア３０の径方向に横切ることがない。
【００５０】
なお、シリンダ構成部９０の開口周縁部９８と底蓋部材９２の外周縁部１０３とは中子治具１１０によって位置決め状態のまま摩擦攪拌接合により接合されることになり、底面構成面９４と底面構成面１０１とで底面４６が、外面構成面９６と外面構成面１０２とで外面５２が形成される。図示は略すが、摩擦攪拌接合により一端溶融状態となって一体化された後に固化する接合部は、ボア３０の中心軸線を中心とした略円環状をなし、ボア３０の中心軸線を含む断面の形状が、ボア３０側ほど幅が狭くなる形状をなすことになる。
【００５１】
上記の摩擦攪拌接合工程で接合されたキャリパボディ本体９１および底蓋部材９２からなるキャリパボディ２１には、結果として、ボア３０の底面４６よりもボア３０の内部側に突出する凸部４５が形成されている。
【００５２】
次に、上記した摩擦攪拌接合工程で接合されたキャリパボディ本体９１および底蓋部材９２からなるキャリパボディ２１に対して、底蓋部材９２で構成されるそのボア３０の底部３４に、上記したボア３０に液圧を供給するための流入孔５１と、座ぐり５３と、回止穴６５とを外側から穿設する（流入孔等穿設工程）。流入孔５１は、上記したように、凸部４５の範囲内に、底蓋部材９２の凸部４５が形成された一面である頂面４８と他面である外面構成面１０２とを連通して設けられる。また、ボア３０の中心に対して、残存穴部６８、流入孔５１および回止穴６５は、すべてずれており、ボア３０の中心と一致する底蓋部材９２の中心からも、ずれて配置される。
【００５３】
以上のように形成されたキャリパボディ２１を用いてキャリパ１５、ひいてはディスブレーキ１１を製造する際には、爪部２７とシリンダ部２５との間から、図２に示すシール周溝３９にピストンシール４１を嵌合し、ブーツ周溝４０にブーツ４２の一端側を嵌合する。また、同じく爪部２７とシリンダ部２５との間から、ピストン２２をボア３０内に挿入し、ブーツ４２の他端側をピストン２２のブーツ周溝７４に嵌合する。また、図１に示す摺動ピン１８およびブリーダプラグ３２を取り付ける。このようにして、キャリパ１５が組み上がる。
【００５４】
このようにして組み上がったキャリパ１５に、図１および図２に示すように、配管５５を取り付ける。つまり、回止穴６５に、配管５５のプラグ５６に固定された屈曲形状の回止部６６を係合させた状態で、ユニオンボルト５７をプラグ５６に挿入しつつ流入孔５１に螺合させる。すると、回止部６６および回止穴６５で回り止めされた状態で配管５５のプラグ５６がユニオンボルト５７とともにキャリパ１５に固定され、ボア３０内に配管５５が連通する。なお、このとき、プラグ５６は座ぐり５３に当接することになり流入孔５１に対する垂直度を確保する。
【００５５】
そして、キャリパ１５を車両へ装着し、真空引きにてブレーキフルードをキャリパボディ２１のボア３０内に充填する。このとき、真空引きの負圧で、ピストン２２がボア３０の内方に引っ張られ、その端面８０がボア３０の底面４６に当接することになるが、この状態でも、ボア３０の底部３４の凸部４５を格納するピストン２２の凹部７８が凸部４５に対して隙間をもっているため、ピストン２２のボア３０の底部３４への張り付きが規制される。
【００５６】
ここで、ボア３０の内壁部３３と底部３４との間の角部には、応力集中を緩和するために上記した円弧状内周面３８が形成されている。この円弧状内周面３８を形成する場合、ピストン２２の端面８０との干渉を避けるために、円弧状内周面３８をボア３０のピストン２２を案内する小径内周部３５よりも径方向外側に配置することになる。よって、上記したように、テーパ内周面３６、大径内周面３７および円弧状内周面３８と、中子治具１１０との間に円環状の隙間が生じる。特に四輪自動車用であって液圧負荷が高いものの場合には、円弧状内周面３８の半径を大きくする必要があるため、この隙間も広くなってしまう。上記した特許文献１のディスクブレーキでは、キャリパボディ本体の開口周縁部に底蓋部材を摩擦攪拌接合により接合する場合に、接合工具の摩擦攪拌接合の終了位置を底蓋部材の範囲外としている。このため、特許文献１の構造を適用すると、ボアと中子治具との径方向の隙間に、摩擦攪拌接合で溶融した素材が流れ込み、バリとして残存してしまう可能性がある。このようなバリが形成されてしまうと、ピストンの摺動性に影響を与えてしまう可能性がある。つまり、キャリパボディの底部を摩擦攪拌接合により形成するものにおいて、接合工具の摩擦攪拌接合の終了位置を底蓋部材の範囲外とすると、摩擦攪拌されたアルミニウム材料がピストンの摺動性に影響を与える可能性がある。
【００５７】
これに対して、第１実施形態のディスクブレーキ１１によれば、図５に示すように、摩擦攪拌接合の開始位置および終了位置を底蓋部材９２の範囲内としたため、摩擦攪拌接合の接合工具１２０を、中子治具１１０とボア３０との径方向隙間を横切ることなく移動させて、キャリパボディ本体９１の開口周縁部９８と開口周縁部９８に嵌合される底蓋部材９２の外周縁部１０３とを一体に接合することができる。したがって、ピストン２２の摺動性能の低下を抑制し得る良好な形状のキャリパボディ２１を得ることができる。
【００５８】
また、摩擦攪拌接合の終了位置を凸部４５の範囲内としたため、摩擦攪拌接合の終了位置を底蓋部材９２の範囲内としても、摩擦攪拌接合の終了位置に形成される残存穴部６８とボア３０の内部の液室５０との距離を確保することができる。したがって、制動時のブレーキ液圧の負荷に対する耐久性を向上できる。つまり、残存穴部６８と凸部４５のテーパ外周面４７との間の側厚ｔ１を、液圧負荷に耐え得る厚さに確保することができる。
【００５９】
しかも、凸部４５が、底蓋部材９２の外周の肉厚Ｔに対して１／２以上の高さＨを有して形成されているため、残存穴部６８とボア３０の内部の液室５０との距離をより確実に確保することができる。したがって、制動時のブレーキ液圧の負荷に対する耐久性を向上できる。つまり、残存穴部６８と凸部４５の頂面４８との間の軸厚ｔ２を、液圧負荷に耐え得る厚さに確保することができる。
【００６０】
また、図２に示すように、ボア３０に液圧を供給するための流入孔５１が凸部４５の範囲内で底蓋部材９２の一面である凸部４５の頂面４８と他面である外面構成面１０２とを連通して設けられているため、流入孔５１のネジ長さＬつまり流入孔５１に取り付けられるユニオンボルト５７の螺合長さを確保できる。これにより、ユニオンボルト５７を螺合させて配管５５を底部３４に取り付ける際に加わる締付力に十分に耐えることができる。
【００６１】
また、流入孔５１に接続されるプラグ５６の回止部６６が嵌合する回止穴６５が、図４に示すように凸部４５の範囲内に設けられているため、回止穴６５とボア３０の内部の液室５０との距離を確保することができる。したがって、制動時のブレーキ液圧の負荷に対する耐久性を向上できる。つまり、回止穴６５と凸部４５のテーパ外周面４７との間の側厚ｔ３を、液圧負荷に耐え得る厚さに確保することができ、また、回止穴６５と凸部４５の頂面４８との間の軸厚ｔ４を、液圧負荷に耐え得る厚さに確保することができる。
【００６２】
また、図３に示すように、流入孔５１の中心に対して、摩擦攪拌接合の終了位置である残存穴部６８と、回止穴６５とのなす角θは、４５度以上となっているため、残存穴部６８と回止穴６５とを間違えて使用してしまうことを防止できる。つまり、残存穴部６８の内径および流入孔５１との距離が、回止穴６５の内径および流入孔５１との距離と近い場合に、図１に二点鎖線で示すように、回止穴６５に嵌合されるべきプラグ５６の回止部６６が、残存穴部６８に間違って嵌合されてしまう可能性があるが、配管５５が大きく変形することになり、作業者に誤組み付けを認識させることができる。また、配管５５の長さによっては配管５５が突っ張ることにより誤組み付け自体を防止することが可能となる。したがって、配管５５が変形して誤組み付けされてしまうことを防止できる。
【００６３】
また、底蓋部材９２の流入孔５１が、底蓋部材９２の中心からずれて配置されているため、他の穴類、つまり回止穴６５および残存穴部６８を良好に配置することができる。特に、回止穴６５および残存穴部６８のボア３０の内部の液室５０との距離ｔ１〜ｔ４を確保したり、ユニオンボルト５７の螺合長さＬを確保するために、凸部４５の範囲内にこれらを配置する場合に、良好に配置することができる。
【００６４】
「第２実施形態」
次に、第２実施形態を主に図６および図７に基づいて第１実施形態との相違部分を中心に説明する。なお、第１実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。
【００６５】
第２実施形態においては、流入孔５１が摩擦攪拌接合の終了位置に形成される。ここで、流入孔５１の内径は摩擦攪拌接合の終了位置に形成される図７に示す残存穴部６８よりも大径となっており、流入孔５１は底部３４を貫通していることから、摩擦攪拌接合の終了位置に一旦外面５２から途中位置まで形成される残存穴部６８は、流入孔５１の加工により切除され、キャリパボディ２１の完成品には形成されないことになる。
【００６６】
摩擦攪拌接合で一旦形成される残存穴部６８は、ボア３０の中心とディスク１２の中心とを結ぶ線に対して直交する線上に配置されることになり、ボア３０の中心からディスク回転方向における一側にずれて形成される。また、回止穴６５は、残存穴部６８と同様のボア３０の中心とディスク１２の中心とを結ぶ線に対して直交する線上に、ボア３０の中心からディスク回転方向における他側（残存穴部６８とは反対側）にずれて形成される。
【００６７】
そして、上記した残存穴部６８と中心を一致させてこれを除去するように、全体が一回り大きい流入孔５１が形成される。その結果、流入孔５１は、ボア３０の中心とディスク１２の中心とを結ぶ線に対して直交する線上に配置されて形成され、ボア３０の中心からディスク回転方向における一側（回止穴６５とは反対側）にずれて形成される。なお、これらの回止穴６５および流入孔５１も、ディスク軸線方向に沿って見た場合に、凸部４５の範囲内、より具体的には凸部４５の頂面４８の範囲内に全体が配置される。
【００６８】
第２実施形態では、上記した摩擦攪拌接合工程において、高速回転する接合工具１２０の先端軸部１２２を、残存穴部６８つまり流入孔５１が形成される位置を開始点として、この開始点からボア３０の中心に対し回止穴６５が形成される方向とは反対方向にボア３０の径方向に沿う径方向ルートＲ１１でボア３０の中心から離れる方向に移動させ、シリンダ構成部９０の開口周縁部９８と底蓋部材９２の外周縁部１０３との接合境界に至ると、この位置を切替点として、ボア３０の円周方向に沿う円周方向ルートＲ１２で一周移動させ、再び切替点に至ると、ボア３０の径方向に沿う径方向ルートＲ１３でボア３０の中心に近づくように移動させることになり、開始点の位置に戻ったところで、キャリパボディ２１から引き抜く。
【００６９】
その後、ボア３０の底部３４に流入孔５１と座ぐり５３と回止穴６５とを外側から穿設する流入孔等穿設工程を行う際に、流入孔５１を、残存穴部６８の位置に形成することになる。この場合も、流入孔５１は、底蓋部材９２の凸部４５が形成された一面である頂面４８と他面である外面構成面１０２とを連通して設けられる。
【００７０】
以上に述べた第２実施形態によれば、流入孔５１が摩擦攪拌接合の終了位置である残存穴部６８の位置に形成されるため、ボア３０の底部３４に形成される穴の数を減らすことができる。したがって、限られた底部３４の範囲に形成する必要がある穴つまり流入孔５１および回止穴６５の配置の自由度が高くなる上、制動時のブレーキ液圧の負荷に対する耐久性をさらに向上できる。
【００７１】
また、流入孔５１が残存穴部６８の位置に形成されるため、流入孔５１の加工代が少なくて済み、加工時間を短縮できる。
【００７２】
「第１参考技術」
次に、第１参考技術を主に図８に基づいて第２実施形態との相違部分を中心に説明する。なお、第２実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。
【００７３】
第１参考技術においては、図８に示すように底部３４つまり底蓋部材９２に第２実施形態の凸部４５が形成されていない。言い換えれば、一定厚さの平板状の底蓋部材９２が用いられている。つまり、上記した第２実施形態においては、ボア３０の軸線方向に沿って底部３４を貫通する流入孔５１により、ボア３０の軸線方向に沿う残存穴部６８を除去するものであるため、残存穴部６８が底部３４を貫通していたり、残存穴部６８の最も深い部分とボア３０の内部の液室５０との距離が液圧負荷に耐えられない寸法であっても関係がない。このため、流入孔５１の螺合長さと、回止穴６５と液室５０との距離とを確保できれば、図８に示すように底部３４つまり底蓋部材９２に凸部４５がない場合、言い換えれば底蓋部材９２が一定厚さの平板状である場合にも適用可能である。第１参考技術の場合、中子治具１１０は第２実施形態の円錐内面１１３および平坦底面１１４が形成されていないものが用いられる。
【００７４】
「第３実施形態」
次に、第３実施形態を主に図９に基づいて第１実施形態との相違部分を中心に説明する。なお、第１実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。
【００７５】
第３実施形態においては、回止穴６５が摩擦攪拌接合の終了位置に形成される。ここで、回止穴６５の内径は摩擦攪拌接合の終了位置に形成される残存穴部６８よりも大径となっており、摩擦攪拌接合の終了位置に一旦外面５２から途中位置まで形成される残存穴部６８は、その外面５２側の一部が回止穴６５の加工により切除され、その外面５２側の一部がキャリパボディ２１の完成品から除かれることになる。
【００７６】
ここで、摩擦攪拌接合で一旦形成される残存穴部６８は、ボア３０の中心とディスク１２の中心とを結ぶ線に対して直交する線上に配置されることになり、ボア３０の中心からディスク回転方向における一側にずれて形成される。また、流入孔５１が、残存穴部６８と同様にボア３０の中心とディスク１２の中心とを結ぶ線に対して直交する線上に、ボア３０の中心からディスク回転方向における他側（残存穴部６８とは反対側）にずれて形成される。
【００７７】
そして、上記した残存穴部６８と中心を一致させて残存穴部６８の外面５２側を除去するように、径が一回り大きい回止穴６５が形成される。その結果、回止穴６５は、ボア３０の中心とディスク１２の中心とを結ぶ線に対して直交する線上に配置され、ボア３０の中心からディスク回転方向における一側（流入孔５１とは反対側）にずれて形成される。なお、これらの回止穴６５および流入孔５１も、ディスク軸線方向に沿って見た場合に、凸部４５の範囲内、より具体的には凸部４５の頂面４８の範囲内に全体が配置される。
【００７８】
第３実施形態では、上記した摩擦攪拌接合工程において、高速回転する接合工具１２０の先端軸部１２２を、残存穴部６８つまり回止穴６５が形成される位置を開始点として、この開始点からボア３０の中心に対し流入孔５１が形成される方向とは反対方向にボア３０の径方向に沿う径方向ルートＲ２１でボア３０の中心から離れる方向に移動させ、シリンダ構成部９０の開口周縁部９８と底蓋部材９２の外周縁部１０３との接合境界に至ると、この位置を切替点として、ボア３０の円周方向に沿う円周方向ルートＲ２２で一周移動させ、切替点に戻ると、ボア３０の径方向に沿う径方向ルートＲ２３で逆向きにボア３０の中心に近づくように移動させることになり、開始点の位置に戻ったところで、キャリパボディ２１から引き抜く。
【００７９】
そして、ボア３０の底部３４に流入孔５１と座ぐり５３と回止穴６５とを外側から穿設する流入孔等穿設工程を行う際に、回止穴６５を、残存穴部６８の位置に形成することになる。
【００８０】
以上に述べた第３実施形態によれば、回止穴６５が摩擦攪拌接合の終了位置である残存穴部６８の位置に形成されるため、ボア３０の底部３４に形成される穴の数を減らすことができる。したがって、限られた底部３４の範囲に形成する必要がある穴つまり流入孔５１および回止穴６５の配置の自由度が高くなる上、制動時のブレーキ液圧の負荷に対する耐久性をさらに向上できる。
【００８１】
また、回止穴６５が残存穴部６８の位置に形成されるため、回止穴６５の加工代が少なくて済み、加工時間を短縮できる。
【００８２】
「第２参考技術」
次に、第２参考技術を主に図１０および図１１に基づいて第１参考技術との相違部分を中心に説明する。なお、第１参考技術と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。
【００８３】
第２参考技術においては、図１０および図１１に示すように、第１参考技術と同様、底部３４つまり底蓋部材９２に凸部４５が形成されておらず、言い換えれば一定厚さの平板状の底蓋部材９２が用いられている。そして、図１１に示すように、底部３４の底面４６を構成する底蓋部材９２の底面構成面１０１に、底蓋部材９２の軸方向に凹む係合凹部（係合部）１３０が、底蓋部材９２の中心からずれて、１箇所のみ形成されている。係合凹部１３０は、その底面が底面構成面１０１に平行な平坦面となっており、その側面が底面構成面１０１に直交する円筒面状をなしていて、エンドミル等で穿設される。底蓋部材９２の軸方向一側は係合凹部１３０を除いた全面が平坦な上記底面構成面１０１となっている。この係合凹部１３０は、摩擦攪拌接合工程後にキャリパボディ２１の底部３４の底面４６に残存することになり、ボア３０内に位置する。
【００８４】
また、第２参考技術においては、第１参考技術と同様、中子治具１１０として、円錐内面１１３および平坦底面１１４が形成されていないものが用いられることになる。そして、底蓋部材９２の底面構成面１０１に当接する軸方向一側の基準面１１２に、上記係合凹部１３０に係合するように、軸方向に突出する係合突出部１３１が、中子治具１１０の中心からずれて、１箇所のみ形成されている。係合突出部１３１は、基準面１１２に対し直交する円柱状をなしており、係合凹部１３０の深さよりも低い突出高さとなっている。中子治具１１０の軸方向一側は係合突出部１３１を除いた全面が平坦な上記基準面１１２となっている。
【００８５】
第２参考技術では、いずれも位置決めされて固定状態にある中子治具１１０およびキャリパボディ本体９１に対して、底蓋部材９２が、以下のように配置される。
（１）底蓋部材９２の嵌合円筒面１００がキャリパボディ本体９１の嵌合円筒面９５に嵌合。
（２）底蓋部材９２の係合凹部１３０が中子治具１１０の係合突出部１３１に係合。
（３）底蓋部材９２の底面構成面１０１が中子治具１１０の基準面１１２に当接。
【００８６】
このように配置された底蓋部材９２は、係合凹部１３０への中子治具１１０の係合突出部１３１の係合で、キャリパボディ本体９１に対する周方向位置が決められて係止されることになってキャリパボディ本体９１に対する相対回転が規制される。言い換えれば、底蓋部材９２には、キャリパボディ２１に対する周方向位置を決めて係止されるための係合凹部１３０が、ボア３０内に位置するように形成されている。なお、この状態で、図１０に示すように、底蓋部材９２の中心（ボア３０の中心）と係合凹部１３０の中心とを結ぶ線が、底蓋部材９２の中心とディスク１２の中心とを結ぶ線に対して略直交するように、中子治具１１０のキャリパボディ本体９１に対する位相が決められている。なお、底蓋部材９２の係合凹部１３０に、中子治具１１０の係合突出部１３１が係合していないと、底蓋部材９２の外面構成面１０２とキャリパボディ本体９１の外面構成面９６とに段差が生じることになる。これにより、底蓋部材９２の配置ミスを作業者に視認により気づかせることができる。
【００８７】
そして、摩擦攪拌接合工程において、高速回転する接合工具１２０の先端軸部１２２を、例えば底蓋部材９２の中心位置を開始点として、底蓋部材９２内に軸方向に挿入し、この開始点から係合凹部１３０が形成されている方向とは反対方向にボア３０の径方向に沿う径方向ルートＲ３１で移動させる。先端軸部１２２がシリンダ構成部９０の開口周縁部９８と底蓋部材９２の外周縁部１０３との接合境界に至ると、この位置を切替点として、ボア３０の円周方向に沿う円周方向ルートＲ３２で先端軸部１２２を一周移動させる。そして、先端軸部１２２が再び切替点に至ると、ボア３０の径方向に沿う径方向ルートＲ３３でボア３０の中心に近づくように先端軸部１２２を移動させる。最終的に先端軸部１２２が開始点の位置に戻ったところで、先端軸部１２２をキャリパボディ２１から軸方向に引き抜く。
【００８８】
以上に述べた第２参考技術によれば、底蓋部材９２に、キャリパボディ本体９１に対する周方向位置を決めて係止されるための係合凹部１３０がボア３０内に位置するように形成されている。このため、摩擦攪拌接合工程において、係合凹部１３０を中子治具１１０の係合突出部１３１に係合させることで、高速回転する接合工具１２０から回転力を受けても、底蓋部材９２がキャリパボディ本体９１に対して回転してしまうこと、つまり共回りしてしまうことがなくなる。したがって、接合工具１２０の底蓋部材９２に対する接合工具１２０の相対回転速度が低速になってしまうことがない。よって、接合工具１２０が低速回転した場合に摩擦攪拌接合時に生じ易い表面欠陥および内部欠陥の発生を抑制できる。
【００８９】
摩擦攪拌接合工程において、上記のように底蓋部材９２の中心位置を摩擦攪拌接合の開始点とすると、特に底蓋部材９２が回転し易いため、係合凹部１３０を中子治具１１０の係合突出部１３１に係合させることによる回り止めの効果が高い。
【００９０】
また、摩擦攪拌接合工程において、接合工具１２０の先端軸部１２２を、底蓋部材９２の中心位置からボア３０の係合凹部１３０が形成される方向とは反対方向の径方向ルートＲ３１で移動させ、円周方向ルートＲ３２で一周移動させ、径方向ルートＲ３１を逆向きに移動する径方向ルートＲ３３で底蓋部材９２の中心位置まで移動させることになる。このため、係合凹部１３０と摩擦攪拌接合部位とが近接することによる強度的な影響を抑えることができる。
【００９１】
「第４実施形態」
次に、第４実施形態を主に図１２および図１３に基づいて第１実施形態との相違部分を中心に説明する。なお、第１実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。
【００９２】
図１〜図５に示す第１実施形態では、底部３４における流入孔５１のメネジの長さを確保する目的と、回止穴６５および残存穴部６８を形成しても、底部３４の軸厚ｔ２を確保する目的とから、底部３４つまり底蓋部材９２に凸部４５が設けられている。第４実施形態においても、同じ目的で、図１２および図１３に示すように、底部３４つまり底蓋部材９２に、ボア３０内に位置して凸部４５が設けられている。
【００９３】
そして、図１３に示すように、この凸部４５の先端側の頂面４８に、底蓋部材９２の軸方向に凹む係合凹部（係合部）１３５が、底蓋部材９２の中心からずれて、１箇所のみ形成されている。係合凹部１３５は、頂面４８の径方向においてテーパ外周面４７に一部かかる位置に形成されており、よって、テーパ外周面４７に部分的に抜ける形状をなしている。係合凹部１３５は、その側面が頂面４８に直交する円筒面状をなしており、その底面が頂面４８に平行な平坦面となっていて、エンドミル等で穿設される。この係合凹部１３５は、摩擦攪拌接合工程後にキャリパボディ２１の底部３４に残存することになり、ボア３０内に位置する。
【００９４】
また、第４実施形態においては、中子治具１１０の平坦底面１１４に、上記係合凹部１３５に嵌合するように、軸方向に突出する係合突出部１３６が、中子治具１１０の中心からずれて、１箇所のみ形成されている。係合突出部１３６は、平坦底面１１４の径方向において円錐内面１１３に一部かかる位置に形成されている。係合突出部１３６は、平坦底面１１４に対し直交する円柱状をなしている。
【００９５】
第４実施形態では、いずれも位置決めされて固定状態にある中子治具１１０およびキャリパボディ本体９１に対して、底蓋部材９２が、以下のように配置される。
（１）底蓋部材９２の嵌合円筒面１００がキャリパボディ本体９１の嵌合円筒面９５に嵌合。
（２）底蓋部材９２の凸部４５のテーパ外周面４７が中子治具１１０の円錐内面１１３に対向。
（３）底蓋部材９２の凸部４５の頂面４８が中子治具１１０の平坦底面１１４に対向。
（４）底蓋部材９２の係合凹部１３５が中子治具１１０の係合突出部１３６に係合。
（５）底蓋部材９２の底面構成面１０１が中子治具１１０の基準面１１２に当接。
【００９６】
このように配置された底蓋部材９２は、係合凹部１３５への中子治具１１０の係合突出部１３６の係合で、キャリパボディ本体９１に対する周方向位置が決められて係止されることになってキャリパボディ本体９１に対する回転が規制される。言い換えれば、底蓋部材９２には、キャリパボディ２１に対する周方向位置を決めて係止されるための係合凹部１３５が、ボア３０内の凸部４５に位置するように凸部４５の先端に１箇所形成されている。なお、この状態で、図１２に示すように、底蓋部材９２の中心（ボア３０の中心）と係合凹部１３５の中心とを結ぶ線が、底蓋部材９２の中心とディスク１２の中心とを結ぶ線に対して略直交するように、中子治具１１０のキャリパボディ本体９１に対する位相が決められている。この場合も、底蓋部材９２の係合凹部１３５に、中子治具１１０の係合突出部１３６が係合していないと、底蓋部材９２の外面構成面１０２とキャリパボディ本体９１の外面構成面９６とに不要な段差が生じることになる。
【００９７】
そして、摩擦攪拌接合工程において、高速回転する接合工具１２０の先端軸部１２２を、例えば底蓋部材９２の中心位置を開始点として、底蓋部材９２内に軸方向に挿入し、この開始点から係合凹部１３５が形成される方向とは反対方向にボア３０の径方向に沿う径方向ルートＲ３１で移動させる。先端軸部１２２がシリンダ構成部９０の開口周縁部９８と底蓋部材９２の外周縁部１０３との接合境界に至ると、この位置を切替点として、ボア３０の円周方向に沿う円周方向ルートＲ３２で先端軸部１２２を一周移動させる。先端軸部１２２が再び切替点に至ると、ボア３０の径方向に沿う径方向ルートＲ３３でボア３０の中心に近づくように先端軸部１２２を移動させる。最終的に、先端軸部１２２が開始点の位置に戻ったところで、先端軸部１２２をキャリパボディ２１から軸方向に引き抜く。
【００９８】
以上に述べた第４実施形態によれば、底蓋部材９２に、キャリパボディ本体９１に対する周方向位置を決めて係止されるための係合凹部１３５がボア３０内に位置するように形成されている。このため、摩擦攪拌接合工程において、係合凹部１３５を中子治具１１０の係合突出部１３６に係合させることで、高速回転する接合工具１２０から回転力を受けても、底蓋部材９２がキャリパボディ本体９１に対して回転してしまうことがない。したがって、接合工具１２０の底蓋部材９２に対する相対回転速度が低速になってしまうことがなく、低速での摩擦攪拌接合時に生じ易いキャリパボディ２１の表面欠陥および内部欠陥を抑制できる。
【００９９】
また、摩擦攪拌接合工程において、上記のように底蓋部材９２の中心位置を摩擦攪拌接合の開始点とすると、特に底蓋部材９２が回転し易いため、係合凹部１３５を中子治具１１０の係合突出部１３６に係合させることによる回り止めの効果が高い。
【０１００】
また、底蓋部材９２の凸部４５の先端に、係合凹部１３５が形成されるため、係合凹部１３５が形成されることによる影響を抑えることができる。つまり、最小肉厚が減少することがなく、制動時のブレーキ液圧の負荷に対する耐久性を向上できる。
【０１０１】
また、底蓋部材９２の凸部４５の先端に、係合凹部１３５が１箇所のみ形成されるため、肉厚確保の上、第１実施形態で述べたような流入孔５１、回止穴６５および残存穴部６８の配置を決定するに際しての自由度が高くなる。
【０１０２】
また、摩擦攪拌接合工程において、接合工具１２０の先端軸部１２２を、底蓋部材９２の中心位置から係合凹部１３５が形成される方向とは反対方向の径方向ルートＲ３１で移動させ、円周方向ルートＲ３２で一周移動させ、径方向ルートＲ３１を逆向きに移動する径方向ルートＲ３３で移動させることになるため、係合凹部１３５と摩擦攪拌接合部分とが近接することによる強度的な影響を抑えることができる。
【０１０３】
「第５実施形態」
次に、第５実施形態を主に図１４および図１５に基づいて第４実施形態との相違部分を中心に説明する。なお、第４実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。
【０１０４】
第５実施形態においては、底部３４つまり底蓋部材９２の凸部４５の頂面４８に、第４実施形態と同様の係合凹部１３５が周方向に等ピッチで複数箇所形成されている。具体的には１２０度ピッチで３箇所形成されている。これら係合凹部１３５は、ボア３０つまり底蓋部材９２の中心から等距離の位置に形成されている。
【０１０５】
また、第５実施形態においては、中子治具１１０の平坦底面１１４に、上記複数箇所の凹部１３５に嵌合するように、第４実施形態と同様の係合突出部１３６が周方向に等ピッチで複数箇所形成されている。具体的には１２０度ピッチで３箇所形成されている。これら係合突出部１３６は、中子治具１１０の中心から等距離の位置に形成されている。
【０１０６】
第５実施形態では、いずれも位置決めされて固定状態にある中子治具１１０およびキャリパボディ本体９１に対し、底蓋部材９２が、以下のように配置される。
（１）底蓋部材９２の嵌合円筒面１００がキャリパボディ本体９１の嵌合円筒面９５に嵌合。
（２）底蓋部材９２の凸部４５のテーパ外周面４７が中子治具１１０の円錐内面１１３に対向。
（３）底蓋部材９２の凸部４５の頂面４８が中子治具１１０の平坦底面１１４に対向。
（４）底蓋部材９２の３箇所の係合凹部１３５が中子治具１１０の３箇所の係合突出部１３６に一対一で係合。
（５）底蓋部材９２の底面構成面１０１が中子治具１１０の基準面１１２に当接。
【０１０７】
このように配置された底蓋部材９２は、３箇所の係合凹部１３５への中子治具１１０の３箇所の係合突出部１３６の係合で、キャリパボディ本体９１に対する周方向位置が決められて係止されることになってキャリパボディ本体９１に対する回転が規制される。言い換えれば、底蓋部材９２には、キャリパボディ２１に対する周方向位置を決めて係止されるための係合凹部１３５が、ボア３０内の凸部４５に位置するように複数箇所等ピッチで形成されている。なお、この状態で、図１４に示すように、底蓋部材９２の中心（ボア３０の中心）と１箇所の係合凹部１３５の中心とを結ぶ線が、底蓋部材９２の中心とディスク１２の中心とを結ぶ線に対して略直交するように、キャリパボディ本体９１に対する中子治具１１０の位相が決められている。この場合も、底蓋部材９２の複数の係合凹部１３５に、中子治具１１０の複数の係合突出部１３６が係合していないと、底蓋部材９２の外面構成面１０２とキャリパボディ本体９１の外面構成面９６とに不要な段差が生じることになる。
【０１０８】
そして、摩擦攪拌接合工程において、高速回転する接合工具１２０の先端軸部１２２を、例えば底蓋部材９２の中心位置を開始点として、底蓋部材９２に軸方向に挿入し、この開始点からボア３０の上記した１箇所の係合凹部１３５とは反対方向にボア３０の径方向に沿う径方向ルートＲ３１で移動させる。先端軸部１２２がシリンダ構成部９０の開口周縁部９８と底蓋部材９２の外周縁部１０３との接合境界に至ると、この位置を切替点として、ボア３０の円周方向に沿う円周方向ルートＲ３２で先端軸部１２２を一周移動させる。そして、先端軸部１２２が再び切替点に至ると、ボア３０の径方向に沿う径方向ルートＲ３３でボア３０の中心に近づくように先端軸部１２２を移動させる。最終的に先端軸部１２２が開始点の位置に戻ったところで、キャリパボディ２１から軸方向に引き抜く。
【０１０９】
以上に述べた第５実施形態によれば、底蓋部材９２に、キャリパボディ本体９１に対する周方向位置を決めて係止されるための係合凹部１３５がボア３０内の凸部４５の先端に位置するように複数箇所形成されている。このため、摩擦攪拌接合工程において、高速回転する接合工具１２０から回転力を受けても、中子治具１１０の係合突出部１３６からの反力で係合凹部１３５が変形してしまうこと等が抑えられ、底蓋部材９２がキャリパボディ本体９１に対して回転することを確実に防止できる。特に、底蓋部材９２が軟らかいアルミニウム材料からなるため、その効果は顕著となる。
【０１１０】
また、キャリパボディ本体９１に対する周方向位置を決めて係止されるための係合凹部１３５が、複数箇所等ピッチで底蓋部材９２に形成されているため、底蓋部材９２のキャリパボディ本体９１および中子治具１１０へのセットが容易となる。つまり、底蓋部材９２のセット時に、３箇所の係合凹部１３５に、中子治具１１０の３箇所の係合突出部１３６を一対一で係合させるために必要な最大回転量が小さくなり、セットが容易となる。したがって、摩擦攪拌接合工程を効率良く行うことができる。
【０１１１】
また、摩擦攪拌接合工程において、接合工具１２０の先端軸部１２２を、底蓋部材９２の中心位置から１箇所の係合凹部１３５が形成される方向とは反対方向の径方向ルートＲ３１で残り２箇所の係合凹部１３５の中央位置を移動させ、円周方向ルートＲ３２で一周移動させ、径方向ルートＲ３１を逆向きに移動する径方向ルートＲ３３で移動させることになるため、複数箇所の係合凹部１３５と摩擦攪拌接合部分とが近接することによる強度的な影響を抑えることができる。
【０１１２】
「第６実施形態」
次に、第６実施形態を主に図１６および図１７に基づいて第５実施形態との相違部分を中心に説明する。なお、第５実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。
【０１１３】
第６実施形態においては、底部３４つまり底蓋部材９２の凸部４５の頂面４８に、第５実施形態と同様の複数箇所の係合凹部１３５が、周方向に不等ピッチで複数箇所形成されている。具体的には、３箇所の係合凹部１３５が、底蓋部材９２の周方向に、９０度、９０度、１８０度の不等ピッチで形成されている。
【０１１４】
また、第６実施形態においては、中子治具１１０の平坦底面１１４に、上記複数箇所の凹部１３５に嵌合するように、第５実施形態と同様の複数箇所の係合突出部１３６が、周方向に不等ピッチで形成されている。具体的には、３箇所の係合突出部１３６が、中子治具１１０の周方向に、９０度、９０度、１８０度の不等ピッチで形成されている。
【０１１５】
第６実施形態では、いずれも位置決めされて固定状態にある中子治具１１０およびキャリパボディ本体９１に対し、底蓋部材９２が、以下のように配置される。
（１）底蓋部材９２の嵌合円筒面１００がキャリパボディ本体９１の嵌合円筒面９５に嵌合。
（２）底蓋部材９２の凸部４５のテーパ外周面４７が中子治具１１０の円錐内面１１３に対向。
（３）底蓋部材９２の凸部４５の頂面４８が中子治具１１０の平坦底面１１４に対向。
（４）底蓋部材９２の３箇所の係合凹部１３５が中子治具１１０の３箇所の係合突出部１３６に一対一で係合。
（５）底蓋部材９２の底面構成面１０１が中子治具１１０の基準面１１２に当接。
【０１１６】
このように配置された底蓋部材９２は、３箇所の不等ピッチの係合凹部１３５への中子治具１１０の３箇所の不等ピッチの係合突出部１３１の係合で、キャリパボディ本体９１に対する周方向位置が決められて係止されることになってキャリパボディ本体９１に対する回転が規制される。言い換えれば、底蓋部材９２には、キャリパボディ２１に対する周方向位置を決めて係止されるための係合凹部１３５が、ボア３０内の凸部４５に位置するように複数箇所不等ピッチで形成されている。なお、この状態で、図１６に示すように、底蓋部材９２の中心（ボア３０の中心）と、中央の係合凹部１３５の中心とを結ぶ線が、底蓋部材９２の中心とディスク１２の中心とを結ぶ線に対して略直交し、両側２箇所の係合凹部１３５同士を結ぶ線が、底蓋部材９２の中心とディスク１２の中心とを結ぶ線に略一致するように、キャリパボディ本体９１に対する中子治具１１０の位相が決められている。
【０１１７】
第６実施形態では、底蓋部材９２の中心位置よりも、中央の係合凹部１３５とは反対側を摩擦攪拌接合の開始点として設定し、この開始点に、接合工具１２０の先端軸部１２２を挿入可能な、図１７に示す先端軸部１２２よりも小径かつ短い下穴１４０を摩擦攪拌接合工程前に予め形成しておき、摩擦攪拌接合工程の時間を短縮するようにする。
【０１１８】
つまり、摩擦攪拌接合工程において、高速回転する接合工具１２０の先端軸部１２２を、軸方向に移動させて、上記開始点に設けられた下穴１４０に挿入し、この下穴１４０の位置から、中央の係合凹部１３５とは反対方向にボア３０の径方向に沿う径方向ルートＲ４１で移動させる。先端軸部１２２がシリンダ構成部９０の開口周縁部９８と底蓋部材９２の外周縁部１０３との接合境界に至ると、この位置を切替点として、ボア３０の円周方向に沿う円周方向ルートＲ４２で先端軸部１２２を一周移動させる。そして、先端軸部１２２が再び切替点に至ると、ボア３０の径方向に沿う径方向ルートＲ４３でボア３０の中心に近づくように先端軸部１２２を移動させる。最終的に先端軸部１２２が開始点の位置に戻ったところで、キャリパボディ２１から先端軸部１２２を軸方向に引き抜く。
【０１１９】
以上に述べた第６実施形態によれば、摩擦攪拌接合の開始点となる底蓋部材９２の下穴１４０が、底蓋部材９２の中央に対し外れて形成されている。このため、高速回転する接合工具１２０から回転力を受けても、底蓋部材９２がキャリパボディ本体９１に対して回転してしまうこと（つまり共回り）を、キャリパボディ本体９１の嵌合円筒面９５と底蓋部材９２の嵌合円筒面１００との嵌合によっても防止できる。したがって、摩擦攪拌接合工程における表面欠陥および内部欠陥の発生をさらに抑制できる。
【０１２０】
また、底蓋部材９２の係合凹部１３５が、凸部４５の先端に周方向に不等ピッチで設けられているため、下穴１４０が形成されることで外面構成面１０２側が点対称ではない形状となる底蓋部材９２を、下穴１４０をキャリパボディ本体９１に対し規定位置に配置するべく一の所定の回転位置に位置決めすることができる。つまり、下穴１４０を規定の周方向位置以外に配置すると、底蓋部材９２の３箇所の係合凹部１３５に、中子治具１１０の３箇所の係合突出部１３６が係合できないことになり、よって、底蓋部材９２の外面構成面１０２とキャリパボディ本体９１の外面構成面９６とに段差が生じることになる。これにより、底蓋部材９２の配置ミスを作業者に視認させることができる。したがって、下穴１４０を規定の周方向位置、つまり自動設定された軌跡で移動する接合工具１２０の摩擦攪拌接合の開始点に、確実に配置することができる。
【０１２１】
また、摩擦攪拌接合工程において、接合工具１２０の先端軸部１２２を、底蓋部材９２の中心位置よりも、中央の係合凹部１３５とは反対側から、中央の係合凹部１３５とは反対方向の径方向ルートＲ４１で移動させ、円周方向ルートＲ４２で一周移動させ、径方向ルートＲ４１を逆向きに移動する径方向ルートＲ４３で、底蓋部材９２の中心位置よりも、中央の係合凹部１３５とは反対側まで移動させることになる。よって、３箇所の係合凹部１３５と残存穴部６８との距離を離すことができ、これらが近接することによる強度的な影響を抑えることができる。また、３箇所の係合凹部１３５と摩擦攪拌接合部分とが近接することによる強度的な影響も抑えることができる。
【０１２２】
なお、第１〜第５実施形態においても、底蓋部材９２の摩擦攪拌接合の開始点に、接合工具１２０の先端軸部１２２を挿入可能な下穴１４０を摩擦攪拌接合工程前に予め形成しておき、摩擦攪拌接合工程の時間を短縮するようにしても良い。
【０１２３】
上記した第４〜第６実施形態において、底蓋部材９２に係合凹部１３０あるいは係合凹部１３５を、中子治具１１０に係合突出部１３１あるいは係合突出部１３６を設けるのではなく、逆に、底蓋部材９２に係合突出部を、中子治具１１０に係合凹部を設けても良い。
【０１２４】
また、摩擦攪拌接合工程前に底蓋部材９２をキャリパボディ本体９１に対し加締めて仮止めしておくことも可能である。しかしながら、この仮止めは、あくまで底蓋部材９２の浮き上がりを防止するためのものであるため、仮止めがあっても、底蓋部材９２の接合工具１２０との共回りを防止することはできず、第４〜第６実施形態は、効果を発揮することになる。
【０１２５】
なお、以上の第１〜第６実施形態においては、シリンダ部２５がディスク１２の一面側のみに配置され、ディスク１２の他面側には爪部２７が形成され、液圧によりディスク１２の一面側のみに設けられた１つのピストン２２でブレーキパッド１４を押圧するフィスト型のキャリパ１５を例にとり説明したが、シリンダ部２５がディスク１２の両面側に配置される対向型のキャリパにも適用可能である。このように対向型のキャリパに適用する場合には、対向する一対のシリンダ部のうち流入孔が設けられる側のシリンダ部に摩擦攪拌接合を適用すればよく、必要があれば、両側のシリンダ部に摩擦攪拌接合を適用してもよい。また、ディスク１２の一面側に２つ以上のピストンを設けたフィスト型のキャリパや対向型のキャリパにも適用可能である。さらに、第１〜第６実施形態においては、ディスク１２の両面側に一対のブレーキパッド１４を設けるようにしているが、二対又はそれ以上の対のブレーキパッドを設けたディスクブレーキにも適用が可能である。
【０１２６】
上記実施の形態のディスクブレーキによれば、ディスクの両面に配置された一対のブレーキパッドのうち、少なくとも一方側のブレーキパッドを液圧により押圧するピストンが挿入されるボアが内部に形成されるシリンダ部を有するキャリパボディを備え、前記シリンダ部は、筒状に形成されるとともに、底部側に設けられた開口周縁部と該開口周縁部に嵌合される底蓋部材とを摩擦攪拌接合により一体に接合することで前記ボアの底部が形成され、前記底蓋部材は円板状に形成されて外周に沿って摩擦攪拌接合され、前記摩擦攪拌接合の終了位置を前記底蓋部材の範囲内としたことを特徴とする。これにより、摩擦攪拌接合の工具を、底蓋部材を支持する中子治具とボアとの径方向隙間を横切ることなく移動させて、開口周縁部と開口周縁部に嵌合される底蓋部材とを一体に接合することが可能となる。したがって、良好な形状のキャリパボディを得ることができる。
【０１２７】
また、前記底蓋部材は、前記ボア内に臨む一面側に凸部が設けられ、前記摩擦攪拌接合の終了位置を前記凸部の範囲内としたことを特徴とする。これにより、摩擦攪拌接合の終了位置を底蓋部材の範囲内としても、摩擦攪拌接合の終了位置に形成される残存穴部とボアの内面との距離を確保することができる。したがって、制動時のブレーキ液圧の負荷に対する耐久性を向上できる。 
【０１２８】
また、前記凸部の範囲内には、前記ボアに液圧を供給するための流入孔が前記底蓋部材の前記一面と他面とを連通して設けられることを特徴とする。これにより流入孔に取り付けられる配管類の取付長さを確保できる。
【０１２９】
また、前記流入孔は前記摩擦攪拌接合の終了位置に形成されることを特徴とする。これにより、底部に形成される穴の数を減らすことができる。したがって、制動時のブレーキ液圧の負荷に対する耐久性を向上できる。また、流入孔の加工代が少なくて済むため、加工時間を短縮できる。
【０１３０】
また、前記凸部の範囲内には、前記流入孔に接続される配管プラグの回止部が嵌合する回止穴が設けられることを特徴とする。これにより、回止穴とボアの内部との距離を確保することができる。したがって、制動時のブレーキ液圧の負荷に対する耐久性を向上できる。
【０１３１】
また、前記流入孔の中心に対して前記摩擦攪拌接合の終了位置と前記回止穴とのなす角は、４５度以上となるように設けられることを特徴とする。これにより、摩擦攪拌接合の終了位置に形成される残存穴部と回止穴とを間違えて使用してしまうことを防止できる。
【０１３２】
また、前記回止穴は前記摩擦攪拌接合の終了位置に形成されることを特徴とする。これにより、底部に形成される穴の数を減らすことができる。したがって、制動時のブレーキ液圧の負荷に対する耐久性を向上できる。また、回止穴の加工代が少なくて済むため、加工時間を短縮できる。
【０１３３】
また、前記凸部は、前記底蓋部材の外周の肉厚に対して１／２以上の高さを有して形成されることを特徴とする。これにより、残存穴部とボアの内部との距離を確保することができる。したがって、制動時のブレーキ液圧の負荷に対する耐久性を向上できる。
【０１３４】
また、前記底蓋部材には、前記ボアに液圧を供給するための流入孔が一面と他面とを連通して設けられ、前記流入孔は前記摩擦攪拌接合の終了位置に形成されることを特徴とする。これにより、底部に形成される穴の数を減らすことができ、制動時のブレーキ液圧の負荷に対する耐久性を向上できる。また、流入孔の加工代が少なくて済むため、加工時間を短縮できる。
【０１３５】
また、前記底蓋部材の前記流入孔は、前記底蓋部材の中心からずれて配置されることを特徴とする。このため、必要により他の穴類を配置する場合に、良好に配置することができる。
【０１３６】
また、前記底蓋部材には、前記キャリパボディに対する周方向位置を決めて係止されるための係合部が前記ボア内に位置するように形成されているため、摩擦攪拌接合工程において接合工具から回転力を受けても、底蓋部材が回転してしまうことがない。したがって、キャリパボディの表面欠陥および内部欠陥を抑制できる。
【０１３７】
また、前記底蓋部材には、前記キャリパボディに対する周方向位置を決めて係止されるための係合部が前記凸部に位置するように形成されているため、係合部が形成されることによる影響を抑えることができる。
【０１３８】
また、前記係合部は、前記凸部の先端に１箇所設けられているため、係合部が形成されることによる影響を抑えることができる。
【０１３９】
また、前記係合部は、前記凸部の先端に複数箇所設けられているため、摩擦攪拌接合工程において接合工具から回転力を受けて底蓋部材が回転してしまうことを確実に抑えることできる。
【０１４０】
また、前記係合部は、前記凸部の先端に周方向に等ピッチで設けられているため、底蓋部材のセットが容易となる。したがって、摩擦攪拌接合工程を効率良く行うことができる。
【０１４１】
また、前記係合部は、前記凸部の先端に周方向に不等ピッチで設けられているため、底蓋部材の一の所定の回転位置への位置決めを行うことができる。
【符号の説明】
【０１４２】
１１  ディスクブレーキ
１２  ディスク
１４  ブレーキパッド
２１  キャリパボディ
２２  ピストン
２５  シリンダ部
３０  ボア
３４  底部
４５  凸部
５１  流入孔
５６  プラグ（配管プラグ）
６５  回止穴
６６  回止部
９２  底蓋部材
９８  開口周縁部
１３０，１３５  係合凹部（係合部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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