(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリカーボネート樹脂（Ａ）と、アルミニウムを主成分とする金属顔料（Ｂ）とを含むマスターバッチの製造方法であって、
前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）と前記金属顔料（Ｂ）とを、単軸押出機を用いて溶融混練して前記マスターバッチを得る溶融混練工程を含み、
前記溶融混練工程において、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）と前記金属顔料（Ｂ）との合計１００質量部における前記金属顔料（Ｂ）の配合割合が１〜３０質量部であり、
前記金属顔料（Ｂ）が板状であり、前記金属顔料（Ｂ）の平均粒径が１〜１００μｍ、アスペクト比が１〜４０であり、
前記単軸押出機がフルフライト型スクリューを有し、
前記金属顔料（Ｂ）中の鉄分濃度が２０００質量ｐｐｍ以下であるマスターバッチの製造方法。
【請求項２】
前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）の粘度平均分子量が１５，０００〜２３，０００である請求項１に記載のマスターバッチの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のマスターバッチの製造方法により得られるマスターバッチ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリカーボネート樹脂組成物の製造に用いられるマスターバッチの製造方法及びマスターバッチに関する。
【背景技術】
【０００２】
メタリック調外観を有する車用インナードアハンドルなどの部品としては、メタリック調外観を有しない樹脂組成物からなる成形品をメタリック塗装若しくは金属めっきしてなるもの、又はメタリック調外観を有する樹脂組成物からなる成形品で構成されるものなどが知られている。これらのうち、製造効率等の観点からは、メタリック調外観を有する樹脂組成物からなる成形品が望ましい。一方、ポリカーボネート樹脂は、耐衝撃性や耐熱性に優れる。このため、車用インナードアハンドル等の部品を構成する樹脂組成物として、ポリカーボネート樹脂を含有するポリカーボネート樹脂組成物が多く用いられるようになっている。
【０００３】
メタリック調外観を有するポリカーボネート樹脂組成物は一般的には、金属光沢を有する粒子を含んでいる。このようなポリカーボネート樹脂組成物として、例えばポリカーボネート樹脂１００質量部に対し、金属コーティングしたガラスフレークを所定割合で配合し、亜リン酸エステル等の安定剤を所定割合で配合してなるポリカーボネート樹脂組成物が知られている（下記特許文献１参照）。そして、下記特許文献１には、このポリカーボネート樹脂組成物が、例えば上記金属コーティングしたガラスフレークや上記安定剤をマスターバッチとしてポリカーボネート樹脂と混練することにより得られることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−３８０００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１に記載のポリカーボネート樹脂組成物の製造方法では、得られたポリカーボネート樹脂組成物は、必ずしもメタリック調外観に優れた成形品を形成できるものではなく、あるいは必ずしも滞留熱安定性に優れているものではなかった。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、メタリック調外観に優れた成形品を形成でき且つ滞留熱安定性に優れたポリカーボネート樹脂組成物を製造するのに有用なマスターバッチの製造方法及びマスターバッチを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は上記課題を解決するため、金属顔料とポリカーボネート樹脂とを混練する押出機の種類に着目して鋭意検討を行った。その結果、ポリカーボネート樹脂と金属顔料とを特定範囲の割合で配合した上で、押出機として、単軸押出機を用い、金属顔料として、アルミニウムを主成分とする板状の金属顔料であって、特定範囲の平均粒径および特定範囲のアスペクト比を有するものを用いることで、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち本発明は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）と、アルミニウムを主成分とする金属顔料（Ｂ）とを含むマスターバッチの製造方法であって、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）と、前記金属顔料（Ｂ）とを、単軸押出機を用いて溶融混練して前記マスターバッチを得る溶融混練工程を含み、前記溶融混練工程において、前記ポリカーボネート樹脂（Ａ）と前記金属顔料（Ｂ）との合計１００質量部における前記金属顔料（Ｂ）の配合割合が１〜３０質量部であり、前記金属顔料（Ｂ）が板状であり、前記金属顔料（Ｂ）の平均粒径が１〜１００μｍ、アスペクト比が１〜４０であり、前記単軸押出機がフルフライト型スクリューを有し、前記金属顔料（Ｂ）中の鉄分濃度が２０００質量ｐｐｍ以下であるマスターバッチの製造方法である。
【０００９】
上記製造方法により得られるマスターバッチは、２軸押出機を用いて溶融混練することにより得られるマスターバッチと比べて、樹脂成分と配合することで、メタリック調外観に優れた成形品を形成でき且つ滞留熱安定性に優れたポリカーボネート樹脂組成物を製造するのに有用なものとなる。また得られるマスターバッチは、樹脂成分と配合することで、メタリック調外観にさらに優れた成形品を形成できるポリカーボネート樹脂組成物を製造するのに有用なものとなる。さらに得られるマスターバッチは、金属顔料（Ｂ）中の鉄分濃度が上記範囲を超える場合に得られるマスターバッチに比べて、樹脂に配合することで、より滞留熱安定性に優れたポリカーボネート樹脂組成物を製造するのに有用なものとなる。
【００１２】
上記製造方法においては、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の粘度平均分子量が１５，０００〜２３，０００であることが好ましい。
【００１３】
この場合、溶融混練工程において、金属顔料が破砕しにくくなるため、得られるマスターバッチは、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の粘度平均分子量が上記範囲を外れる場合に得られるマスターバッチと比べて、より優れたメタリック調外観の成形品を形成できるポリカーボネート樹脂組成物の製造に有用なものとなる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、メタリック調外観に優れた成形品を形成でき且つ滞留熱安定性に優れたポリカーボネート樹脂組成物を製造するのに有用なマスターバッチの製造方法及びマスターバッチが提供される。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
【００１８】
本発明は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）と、アルミニウムを主成分とする金属顔料（Ｂ）とを含むマスターバッチの製造方法であって、ポリカーボネート樹脂（Ａ）と、金属顔料（Ｂ）とを単軸押出機を用いて溶融混練してマスターバッチを得る溶融混練工程を含む。溶融混練工程において、ポリカーボネート樹脂（Ａ）と金属顔料（Ｂ）との合計１００質量部における金属顔料（Ｂ）の配合割合は１〜３０質量部であり、金属顔料（Ｂ）の平均粒径は１〜１００μｍ、アスペクト比は１〜４０である。
【００１９】
上記製造方法により得られるマスターバッチは、２軸押出機を用いて溶融混練することにより得られるマスターバッチと比べて、樹脂成分と配合することで、メタリック調外観に優れた成形品を得ることができ且つ滞留熱安定性に優れたポリカーボネート樹脂組成物を製造するのに有用なものとなる。
【００２０】
以下、本発明のマスターバッチの製造方法について詳細に説明する。まず上記溶融混練工程において溶融混練の対象となる成分について説明する。
【００２１】
（Ａ）ポリカーボネート樹脂
本発明に含まれる溶融混練工程で溶融混練の対象となるポリカーボネート樹脂としては、芳香族ポリカーボネート樹脂、脂肪族ポリカーボネート樹脂、芳香族−脂肪族ポリカーボネート樹脂が挙げられるが、好ましいポリカーボネート樹脂は、芳香族ポリカーボネート樹脂である。
【００２２】
芳香族ポリカーボネート樹脂は、芳香族ヒドロキシ化合物と、ホスゲン又は炭酸のジエステルとを重合させることによって得られる。芳香族ポリカーボネート樹脂の製造方法は、特に限定されるものではなく、ホスゲン法（界面重合法）、溶融法（エステル交換法）等の従来法によることができる。
【００２３】
本発明に使用される芳香族ポリカーボネート樹脂の原料の一つである芳香族ジヒドロキシ化合物の代表的なものとしては、例えば、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−ｔ−ブチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン、４，４−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ヘプタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、３，３’，５，５’−テトラメチル−４，４’ジヒドロキシビフェニル、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルフィド、ビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ケトン等が挙げられる。
【００２４】
上記芳香族ポリカーボネート樹脂を製造する場合、上記芳香族ジヒドロキシ化合物に、１，１，１−トリス（４−ヒドロキシルフェニル）エタン（ＴＨＰＥ）、１，３，５−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ベンゼン等の分子中に３個以上のヒドロキシ基を有する多価フェノール等を分岐化剤として少量添加してもよい。
【００２５】
上記芳香族ジヒドロキシ化合物のなかでも、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）が好ましい。上記芳香族ジヒドロキシ化合物は、単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。
【００２６】
分岐した芳香族ポリカーボネート樹脂を得るには、フロログルシン、４，６−ジメチル−２，４，６−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−２、４，６−ジメチル−２，４，６−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ヘプタン、２，６−ジメチル−２，４，６−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−３、１，３，５−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ベンゼン、１，１，１−トリス（４−ヒドロキシフェニル）エタンなどのポリヒドロキシ化合物、あるいは３，３−ビス（４−ヒドロキシアリール）オキシインドール（＝イサチンビスフェノール）、５−クロルイサチン、５，７−ジクロルイサチン、５−ブロムイサチンなどを前記芳香族ジヒドロキシ化合物の一部として用いればよく、その使用量は、該芳香族ジヒドロキシ化合物を基準（１００モル％）として好ましくは０．０１〜１０モル％となる量であり、より好ましくは０．１〜２モル％となる量である。
【００２７】
エステル交換法による重合においては、ホスゲンの代わりに炭酸ジエステルがモノマーとして使用される。炭酸ジエステルの代表的な例としては、ジフェニルカーボネート、ジトリルカーボネート等に代表される置換ジアリールカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルカーボネート等に代表されるジアルキルカーボネートが挙げられる。これらの炭酸ジエステルは、単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。これらのなかでも、ジフェニルカーボネート（ＤＰＣ）、置換ジフェニルカーボネートが好ましい。
【００２８】
また、上記の炭酸ジエステルは、好ましくはその５０モル％以下、さらに好ましくは３０モル％以下の量を、ジカルボン酸又はジカルボン酸エステルで置換してもよい。代表的なジカルボン酸又はジカルボン酸エステルとしては、テレフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸ジフェニル、イソフタル酸ジフェニル等が挙げられる。このようなジカルボン酸又はジカルボン酸エステルで炭酸ジエステルの一部を置換した場合には、ポリエステルカーボネートが得られる。
【００２９】
エステル交換法により芳香族ポリカーボネート樹脂を製造する際には、通常、触媒が使用される。触媒種に制限はないが、一般的にはアルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、塩基性ホウ素化合物、塩基性リン化合物、塩基性アンモニウム化合物、アミン系化合物等の塩基性化合物が使用される。中でも、アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物が特に好ましい。これらは、単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。エステル交換法では、上記触媒をｐ−トルエンスルホン酸エステル等で失活させることが一般的である。
【００３０】
芳香族ポリカーボネート樹脂として好ましいものは、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンから誘導されるポリカーボネート樹脂又は２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンと他の芳香族ジヒドロキシ化合物とから誘導されるポリカーボネート共重合体が挙げられる。また、難燃性等を付与する目的で、シロキサン構造を有するポリマー又はオリゴマーを共重合させることができる。芳香族ポリカーボネート樹脂は、原料の異なる２種以上の重合体及び／又は共重合体の混合物であってもよく、分岐構造を０．５モル％まで含有していてもよい。
【００３１】
ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量は特に制限されないが、１５，０００〜２３，０００であることが好ましい。この場合、溶融混練工程において金属顔料が破砕しにくくなるため、得られるマスターバッチは、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の粘度平均分子量が上記範囲を外れる場合に得られるマスターバッチと比べて、より優れたメタリック調外観の成形品を形成できるポリカーボネート樹脂組成物の製造に有用なものとなる。ここで、粘度平均分子量とは、溶媒としてメチレンクロライドを用い、２０℃の温度で測定した溶液粘度より換算した値を言う。ポリカーボネート樹脂は、粘度平均分子量の異なる２種以上のポリカーボネート樹脂を混合してもよく、粘度平均分子量が上記好適範囲外であるポリカーボネート樹脂を混合し、上記分子量の範囲内としてもよい。ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量は、より好ましくは１５，５００〜２２，５００であり、さらに好ましくは１６，０００〜２２，０００である。
【００３２】
（Ｂ）金属顔料
上記溶融混練工程において、上述したポリカーボネート樹脂（Ａ）と共に溶融混練の対象となる成分は、アルミニウムを主成分とする金属顔料である。ここで、「主成分」とは、金属顔料中の含有率が５０質量％以上である成分を言うものとする。すなわち、金属顔料は、アルミニウムを５０質量％以上含む。ここで、金属顔料中のアルミニウムの含有率は好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９８質量％以上、最も好ましくは９９質量％以上である。また金属顔料中の鉄分濃度は特に制限されないが、通常は３０００質量ｐｐｍ以下であり、好ましくは２０００質量ｐｐｍ以下である。この場合、鉄分濃度が２０００ｐｐｍを超える場合に比べて、ポリカーボネート樹脂組成物の劣化をより効果的に抑制でき、成形品の外観不良をより十分に抑制することができる。但し、アルミニウムを主成分とする金属顔料の精製のしやすさ、得られるポリカーボネート樹脂組成物における色調安定性という観点からは、鉄分濃度は１００質量ｐｐｍ以上であることが好ましい。なお、金属顔料にはその他の微量成分、例えばニッケル等が含有されていてもよい。
【００３３】
金属顔料は板状であり、その平均粒径Ｌは１〜１００μｍであり、平均厚さｄに対するＬの比率で定義されるアスペクト比Ｌ/ｄは１〜４０である。ここで、平均粒径Ｌは、各金属顔料の粒径の平均値を言い、粒径とは、走査型電子顕微鏡で板状の金属顔料の主面を観察した場合に、その主面を横切る直線と主面の輪郭との２つ交点間の距離の最大値を言うものとする。また「主面」とは、板状の金属顔料の厚さ方向に直交する面を言う。また、平均厚さｄは、板状の金属顔料の厚さの平均値を言い、厚さとは、走査型電子顕微鏡で板状の金属顔料を観察した場合に、金属顔料の厚さ方向に直交する２つの主面の周縁上の点同士を結ぶ線の大きさの最大値を言うものとする。ここで、２つの主面の周縁上の点同士を結ぶ線の大きさとは、一方の主面の周縁における任意の１点から、他方の主面の周縁における点までの距離が最小となる線の大きさを言う。平均粒径Ｌは好ましくは３〜６０μｍであり、更に好ましくは５〜４０μｍである。平均粒径Ｌが３〜６０μｍの範囲内にあると、その範囲を外れる場合に比べてメタリック外観、特に光輝性が、より優れるという利点がある。また金属顔料のアスペクト比は好ましくは５〜３０であり、より好ましくは７〜２５である。アスペクト比が５〜３０の範囲内にあると、その範囲を外れる場合に比べて耐熱性とメタリック外観とのバランスがより良好となる。
【００３４】
ポリカーボネート樹脂（Ａ）と金属顔料（Ｂ）との合計１００質量部における金属顔料（Ｂ）の配合割合は１〜３０質量部である。言い換えると、ポリカーボネート樹脂（Ａ）と金属顔料（Ｂ）との合計１００質量部におけるポリカーボネート樹脂（Ａ）の配合割合は７０〜９９質量部である。金属顔料（Ｂ）の配合割合は、好ましくは５〜２０質量部であり、より好ましくは１〜１５質量部である。
【００３５】
溶融混練工程においては、上記ポリカーボネート樹脂（Ａ）、金属顔料（Ｂ）のほか、必要に応じて、分散剤をさらに配合してもよい。分散剤を配合することにより、金属顔料（Ｂ）をポリカーボネート樹脂（Ａ）中に容易に分散させることができる。分散剤としては、例えば脂肪酸ワックス、脂肪酸、ポリエチレンワックス、パラフィンワックス、脂肪族アマイド、アクリル共重合体などを用いることができる。
【００３６】
（単軸押出機）
溶融混練工程においては、単軸の押出機が用いられる。
【００３７】
この場合、２軸押出機と比べ、樹脂成分の剪断応力による金属顔料の破砕が起こりにくく、よりメタリック調外観に優れた成形品を製造できるマスターバッチを得ることができる。
【００３８】
単軸押出機は、単軸のスクリューを有している。このスクリューとしては、例えばダルメージ型スクリュー、ダムフライトスクリュー及びフルフライト型スクリューが挙げられる。中でも、スクリューとしては、フルフライト型スクリューが好ましい。フルフライト型スクリューは、棒状のスクリュー本体部と、スクリュー本体部に設けられ、スクリュー本体部の一端から他端にわたってら旋状に設けられているフライトとで構成されるスクリューである。ここで、スクリュー本体部は、材料供給部、可塑化部及び計量部を有し、材料供給部、可塑化部及び計量部におけるフライトのら旋のピッチは互いに異なっている。
【００３９】
この場合、ダルメージ型スクリュー、ダムフライト型スクリューなどの高混練スクリューを有する単軸押出機を用いた場合と比べ、ポリカーボネート樹脂の剪断応力による金属顔料の破砕が起こりにくく、よりメタリック調外観に優れた成形品を形成できるポリカーボネート樹脂組成物の製造に有用なものとなる。
【００４０】
溶融混練工程における単軸押出機のバレル温度は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）が溶融する温度であればよく、特に制限されるものではないが、通常２３０〜２８５℃であり、好ましくは２４０〜２８０℃である。スクリューの回転数は特に制限されるものではないが、通常５０〜１００ｒｐｍ、好ましくは６０〜８０ｒｐｍである。
【００４１】
溶融混練工程で得られる押出物は、例えば水槽等で冷却することが好ましい。また押出物は通常、ペレタイザー等を用いてペレット化される。
【実施例】
【００４２】
以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００４３】
実施例、参考例および比較例において用いた材料は次のとおりである。
【００４４】
（Ａ）ポリカーボネート樹脂
１）ＰＣ−Ａ
界面重合法で製造されたビスフェノールＡ型芳香族ポリカーボネート樹脂
三菱エンジニアリングプラスチックス社製  ユーピロン（登録商標）Ｈ−４０００
粘度平均分子量１６，０００
２）ＰＣ−Ｂ
界面重合法で製造されたビスフェノールＡ型芳香族ポリカーボネート樹脂
三菱エンジニアリングプラスチックス社製  ユーピロン（登録商標）Ｓ−３０００
粘度平均分子量２２，０００
【００４５】
（Ｂ）金属顔料
１）金属顔料−１
東洋アルミニウム(株)製「ＰＡタイプ  シルキーシリーズ」
（アルミニウム含有率：９９．８質量％、平均粒径：５μｍ、アスペクト比：２０、鉄分濃度：１５００ｐｐｍ）
２）金属顔料−２
東洋アルミニウム(株)製「Ｅ  タイプ  スパークルシリーズ」
（アルミニウム含有率：９９．８質量％、平均粒径：２０μｍ、アスペクト比：２０、鉄分濃度：１５００ｐｐｍ）
３）金属顔料−３
東洋アルミニウム(株)製「Ｓ  タイプ  スパークルシリーズ」
（アルミニウム含有率：９９．８質量％、平均粒径：４０μｍ、アスペクト比：９、鉄分濃度：１５００ｐｐｍ）
４）金属顔料−４
東洋アルミニウム(株)製「Ｇ  タイプ  スパークルシリーズ」
（アルミニウム含有率：９９．８質量％、平均粒径：６０μｍ、アスペクト比：９、鉄分濃度：１５００ｐｐｍ）
５）金属顔料−５
東洋アルミニウム(株)製「Ｗ  タイプ  スパークルシリーズ」
（アルミニウム含有率：９９．８質量％、  平均粒子径：９０μｍ、アスペクト比：９、鉄分濃度：１５００ｐｐｍ）
６）金属顔料−６
金属顔料−１を、１２，０００ガウスのマグネットを要する装置にて除鉄し、鉄分濃度を２００ｐｐｍとした金属顔料
７）金属顔料−７
金属顔料−１に、６）の除鉄処理により得られた鉄分を添加し、鉄分濃度を２８００ｐｐｍとした金属顔料
８）金属顔料−８
金属顔料−２を、目開き３７μｍのタイラーメッシュを用いて、大粒径成分をカットした金属顔料。
平均粒径：１８μｍ、アスペクト比：３５、鉄分濃度：１５００ｐｐｍ
９）金属顔料−９
金属顔料−２を、ヘンシェルミキサーを用いて２分間撹拌処理をした金属顔料。
平均粒径：１５μｍ、アスペクト比：３、鉄分濃度：１５００ｐｐｍ
【００４６】
（Ｃ）分散剤
脂肪酸ワックス（ペンタエリスリトールテトラステアレート、コグニス・オレオケミカルズジャパン社製商品名「ロキシオールＶＰＧ  ８６１」、融点６４℃）
【００４７】
（実施例１）
まずポリカーボネート樹脂（Ａ）としてＰＣ−Ｂ、金属顔料（Ｂ）として金属顔料−１、および分散剤（Ｃ）を表１に示す配合量（単位は質量部）で配合し、タンブラーにて２０分混合した。その後、混合物をフルフライト型スクリューとベントとを備えた単軸押出機（製品名：ＶＳ−４０、いすず化工機社製）に供給し、スクリュー回転数７０ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／時間、バレル温度２８０℃の条件で溶融混練し、押出ノズル先端から、ストランド状に押出した。そして、押出物を水槽にて急冷し、ペレタイザーを用いてカットしてペレット化した。こうしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。
【００４８】
（実施例２）
金属顔料（Ｂ）として金属顔料−２を用いたこと以外は実施例１と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。
【００４９】
（実施例３）
ポリカーボネート樹脂（Ａ）としてＰＣ−Ａを用い、金属顔料（Ｂ）として金属顔料−２を用いたこと以外は実施例１と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。
【００５０】
（実施例４）
金属顔料（Ｂ）として金属顔料−３を用いたこと以外は実施例１と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。
【００５１】
（実施例５）
金属顔料（Ｂ）として金属顔料−４を用いたこと以外は実施例１と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。
【００５２】
(参考例１)
ポリカーボネート樹脂（Ａ）、金属顔料（Ｂ）および分散剤（Ｃ）の混合物を溶融混練する押出機として、ダルメージを有するスクリューとベントを備えた単軸押出機を用いたこと以外は実施例１と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。なお、上記単軸押出機は、実施例１で用いた単軸押出機のフルフライト型スクリューを、ダルメージを有するスクリューに交換して構成したものである。
【００５３】
（参考例２）
金属顔料（Ｂ）として金属顔料−３を用いたこと以外は参考例１と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。
【００５４】
（実施例６）
金属顔料（Ｂ）として金属顔料−５を用いたこと以外は実施例１と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。
【００５５】
（実施例７）
金属顔料（Ｂ）として金属顔料−６を用いたこと以外は実施例１と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。
【００５６】
（参考例３）
金属顔料（Ｂ）として金属顔料−７を用いたこと以外は実施例１と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。
【００５７】
(実施例８)
ポリカーボネート樹脂（Ａ）としてのＰＣ−Ａ、金属顔料（Ｂ）としての金属顔料−１、及び分散剤（Ｃ）を表２に示す配合量で配合したこと以外は、実施例１と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。
【００５８】
(実施例９)
ポリカーボネート樹脂（Ａ）としてのＰＣ−Ａ、金属顔料（Ｂ）としての金属顔料−１、及び分散剤（Ｃ）を表２に示す配合量で配合したこと以外は、実施例１と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。
【００５９】
（実施例１０）
金属顔料（Ｂ）として金属顔料−８を用いたこと以外は実施例１と同様にしてメタリックマスターバッチを得た。
【００６０】
（実施例１１）
金属顔料（Ｂ）として金属顔料−９を用いたこと以外は実施例１と同様にしてメタリックマスターバッチを得た。
【００６１】
（比較例１）
ポリカーボネート樹脂（Ａ）としてのＰＣ−Ｂ、金属顔料（Ｂ）としての金属顔料−１、及び分散剤（Ｃ）を表３に示す配合量で配合して混合した後、混合物を、ベントを備えた二軸押出機（日本製鋼所社製ＴＥＸ３０ＸＣＴ、Ｌ／Ｄ＝４２、バレル数１２）を使用すると共に、溶融混練時のスクリュー回転数を２００ｒｐｍとしたこと以外は実施例１と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。
【００６２】
(比較例２)
金属顔料（Ｂ）として金属顔料−２を用いたこと以外は比較例１と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。
【００６３】
（比較例３）
ポリカーボネート樹脂（Ａ）及び分散剤（Ｃ）を用いず、金属顔料（Ｂ）として金属顔料−１のみを１００質量部準備し、これをメタリックマスターバッチの代わりとした。
【００６４】
（比較例４）
ポリカーボネート樹脂（Ａ）及び分散剤（Ｃ）を用いず、金属顔料（Ｂ）として金属顔料−２のみを１００質量部準備し、これをメタリックマスターバッチの代わりとした。
【００６５】
（比較例５）
ポリカーボネート樹脂（Ａ）の配合量を６７．９質量部とし、金属顔料（Ｂ）の配合量を３２．１質量部としたこと以外は、実施例１と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。
【００６６】
（比較例６）
ポリカーボネート樹脂（Ａ）の配合量を９９．５質量部とし、金属顔料（Ｂ）の配合量を０．５質量部としたこと以外は、実施例１と同様にしてメタリックマスターバッチのペレットを得た。
【００６７】
［特性評価］
実施例１〜１１、参考例１〜３及び比較例１〜２、５〜６で得られたメタリックマスターバッチ１０質量部（金属顔料の含有量１質量部）、ＰＣ−Ｂ８９.９７質量部、及び熱安定剤（旭電化工業社製「アデカスタブＡＳ２１１２」（トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト）０．０３質量部を、タンブラーミキサーで均一に混合した。
その後、混合物を二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ３０ＸＣＴ、Ｌ／Ｄ＝４２、バレル数１２）に供給して溶融混練した。このとき、シリンダー温度を２７０℃、スクリュー回転数を２５０ｒｐｍとした。そして、溶融混練物を押出ノズル先端から、ストランド状に押出した。
次に、押出物を水槽にて急冷し、ペレタイザーを用いてカットしてペレット化した。こうして、ポリカーボネート樹脂組成物のペレットを作製した。
また、比較例３〜４で得られた金属顔料１質量部、ＰＣ−Ｂ９８．９７質量部、および、熱安定剤０．０３質量部を上記と同様にして溶融混練した。そして、溶融混練物から、上記と同様にしてポリカーボネート樹脂組成物のペレットを作製した。
そして上記の方法で得られたポリカーボネート樹脂組成物についてメタリック調外観及び滞留熱安定性を以下のようにして評価した。
【００６８】
メタリック調外観
メタリック調外観は、上記の方法で得られたポリカーボネート樹脂組成物のペレットの光沢度によって評価した。
【００６９】
（光沢度）
上記の方法で得られたポリカーボネート樹脂組成物のペレットを、１２０℃で５時間以上乾燥した後、射出成形機（名機製作所製「Ｍ１５０ＡＩＩ−ＳＪ型」）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃、成形サイクル５５秒の条件で射出成形を行い、厚さ１．０ｍｍ、２．０ｍｍ、３．０ｍｍの部分をそれぞれ有する３段プレートＡを得た。
また上記の方法で得られたポリカーボネート樹脂組成物のペレットを乾燥後で且つ成形前にシリンダー内に２０分間保持して滞留させたこと以外は３段プレートＡと同様にして３段プレートＢを得た。
そして、３段プレートＡ，Ｂの厚さ３．０ｍｍの部分についてそれぞれ、光沢度計（日本電色(株)製ＳＥ−２０００）を用いて入射角６０度にて光沢度の測定を行った。結果を表１〜３に示す。
【００７０】
メタリック調外観については、光沢度が通常の成形プレート（３段プレートＡ）で８５以上であり、且つ、滞留後成形したプレート（３段プレートＢ）で８０以上であるメタリックマスターバッチを合格とした。
【００７１】
滞留熱安定性
滞留熱安定性は、ポリカーボネート樹脂組成物の色相変化および滞留後の表面外観によって評価した。
（色相）
上記３段プレートＡ，Ｂの厚さ３．０ｍｍの部分について、色差計（日本電色(株)製、ＳＥ−２０００）を使用し、Ｃ光源／２度視野にて色相を測定した。結果を表１〜３に示す。
（表面外観）
上記３段プレートＡ，Ｂについて目視にて表面外観を観察し、以下の基準で評価した。結果を表１〜３に示す。
◎：表面に光沢があり、シルバーストリークや凝集物なし
○：表面に光沢はあるが、わずかにシルバーストリークや凝集物あり
△：表面の光沢が劣り、シルバーストリークや凝集物が認められる。
×：表面の光沢が劣り、シルバーストリークや凝集物が著しい
【００７２】
滞留熱安定性については、以下の（１）及び（２）を満たす場合に合格とした。
（１）色相
通常の成形プレート（３段プレートＡ）でＬ値が４０以上、ｂ値が０以下であり、且つ、滞留後成形したプレート（３段プレートＢ）でＬ値が４０以上、ｂ値が０．５以下である
（２）表面外観
表面外観の評価が、通常の成形プレート（３段プレートＡ）で◎又は○であり、且つ、滞留後成形したプレート（３段プレートＢ）で○又は△である
【表１】
0005702712.tif 000002
【表２】
0005702712.tif 000003
【表３】
0005702712.tif 000004
【００７３】
表１〜３に示す結果より、実施例１〜１１および参考例１〜３で得られたマスターバッチは、メタリック調外観、および、滞留熱安定性の点で合格基準に達していることが分かった。これに対し、比較例１〜２、５〜６で得られたマスターバッチ又は比較例３〜４の金属顔料は、メタリック調外観、および、滞留熱安定性の少なくとも１つの点で合格基準に達しないことが分かった。
【００７４】
よって、本発明のマスターバッチの製造方法によれば、メタリック調外観に優れた成形品を形成でき且つ滞留熱安定性に優れたポリカーボネート樹脂組成物を製造するのに有用であることが確認された。