(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性物質が分散された樹脂よりなる抵抗発熱層と、当該抵抗発熱層の表面上に形成された、当該抵抗発熱層に給電するための一対の電極とを備える発熱定着ベルトにおける、当該電極を形成する方法であって、
液状媒体中に金属ナノ粒子が分散されてなるコロイド液として抵抗発熱層の表面上に供給された、当該金属ナノ粒子を触媒として用いる無電解めっき法によってめっき被膜を形成して電極を得る電極形成工程を含み、
当該電極形成工程において、めっき皮膜を形成した後に、１００〜２５０℃で加熱する加熱処理を行うことを特徴とする発熱定着ベルトに係る電極形成方法。
【請求項２】
前記金属ナノ粒子が、白金またはパラジウムからなることを特徴とする請求項１に記載の発熱定着ベルトに係る電極形成方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の発熱定着ベルトに係る電極形成方法によって電極が形成された発熱定着ベルトであって、
電極が金属ナノ粒子を含有するめっき皮膜を含むことを特徴とする発熱定着ベルト。
【請求項４】
前記抵抗発熱層を構成する樹脂が、ポリイミド樹脂であることを特徴とする請求項３に記載の発熱定着ベルト。
【請求項５】
請求項３または請求項４に記載の発熱定着ベルトが備えられてなることを特徴とする定着装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成方法によって形成されたトナー像を画像支持体上に熱定着するための発熱定着ベルトに係る電極形成方法、発熱定着ベルト、並びに当該発熱定着ベルトを備えた定着装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、複写機やレーザービームプリンターなどの画像形成装置においては、トナー現像後、普通紙などの画像支持体上に転写された未定着トナー像を定着させる方法として、熱ローラ方式で接触加熱定着する方法が多く用いられてきた。
【０００３】
しかしながら、熱ローラ方式の定着装置は、定着可能な温度まで昇温させるのに時間がかかり、かつ、多量の熱エネルギーを要する、という問題があり、電源投入からコピースタートまでの時間（ウォーミングアップタイム）の短縮と、省エネルギー化の観点から、近年は熱フィルム定着方式を採用することが主流になってきている。
【０００４】
この熱フィルム定着方式の定着装置においては、ポリイミド樹脂などよりなる耐熱性フィルムの外面にフッ素樹脂などの離型層が積層されてなるシームレスの定着ベルトが用いられている。
このような熱フィルム定着方式の定着装置においては、例えばセラミックヒーターを介して耐熱性フィルムが加熱され、その耐熱性フィルム表面においてトナー像が定着されるため、耐熱性フィルムの熱伝導性が重要なポイントとなるところ、当該耐熱性フィルムを薄膜化して熱伝導性の向上を図ると機械的強度が低下し、高速で回動させることが難しいために中速〜高速機に採用することが難しく、また、セラミックヒーターなどが破損しやすい、という問題があった。
【０００５】
このような問題を解決するために、近年、定着ベルトそのものに発熱体を有する抵抗発熱層を組み込み、この抵抗発熱層に給電することにより定着ベルトを直接加熱し、トナー像を定着させる方式の定着装置が提案されている（例えば、特許文献１〜４参照）。この方式の定着装置が搭載された画像形成装置は、ウォーミングアップタイムが短く、消費電力も熱フィルム定着方式より小さく、省エネルギー化と高速化などの面から優れたものであるといえる。
【０００６】
この抵抗発熱層が設けられた定着ベルト（発熱定着ベルト）には、給電のための電極が抵抗発熱層上に接触するよう設けられており、この電極としては、例えば通常の無電解めっき法、具体的には、Ｐｄ−Ｓｎ錯体を供給してこれから金属パラジウムを生成させ、この金属パラジウムを触媒としてめっき皮膜を析出させる方法によって形成されたものがある（特許文献５参照）。
【０００７】
しかしながら、このような通常の無電解めっき法によって電極が形成された発熱定着ベルトは、電極と抵抗発熱層との密着性が十分に得られず、長期間にわたって使用した場合に電極の剥がれなどが生じ、これに起因して発熱定着ベルトの通電時の抵抗値が上昇してしまい、所期の通電抵抗を長期間にわたって維持することができない、という問題がある。
また、通常の無電解めっき法においては、金属パラジウムを抵抗発熱層の表面に固定化させるために、プラズマ処理などの物理処理や危険度の高いクロム酸などの酸化剤を用いる化学処理などの抵抗発熱層の表面の粗化処理を必要とし、電極を形成する工程が煩雑である、という問題もある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−０６６５３９号公報
【特許文献２】特開２００４−２８１１２３号公報
【特許文献３】特開平１０−１４２９７２号公報
【特許文献４】特開２００９−０９２７８５号公報
【特許文献５】特開２００２−２４８７０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、以上のような事情に基づいてなされたものであって、その目的は、初期の通電抵抗を長期間にわたって維持することができる発熱定着ベルト、および当該発熱定着ベルトを得るための発熱定着ベルトに係る電極形成方法、並びに定着装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の発熱定着ベルトに係る電極形成方法は、導電性物質が分散された樹脂よりなる抵抗発熱層と、当該抵抗発熱層の表面上に形成された、当該抵抗発熱層に給電するための一対の電極とを備える発熱定着ベルトにおける、当該電極を形成する方法であって、
液状媒体中に金属ナノ粒子が分散されてなるコロイド液として抵抗発熱層の表面上に供給された、当該金属ナノ粒子を触媒として用いる無電解めっき法によってめっき被膜を形成して電極を得る電極形成工程を含み、
当該電極形成工程において、めっき皮膜を形成した後に、１００〜２５０℃で加熱する加熱処理を行うことを特徴とする。
【００１１】
本発明の発熱定着ベルトに係る電極形成方法においては、前記金属ナノ粒子が、白金またはパラジウムからなることが好ましい。
【００１３】
本発明の発熱定着ベルトは、上記の発熱定着ベルトに係る電極形成方法によって電極が形成された発熱定着ベルトであって、
電極が金属ナノ粒子を含有するめっき皮膜を含むことを特徴とする。
【００１４】
本発明の発熱定着ベルトにおいては、前記抵抗発熱層を構成する樹脂が、ポリイミド樹脂であることが好ましい。
【００１５】
本発明の定着装置は、上記の発熱定着ベルトが備えられてなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の発熱定着ベルトに係る電極形成方法によれば、金属ナノ粒子を触媒として用いる無電解めっき法によって電極を構成するめっき皮膜が形成されるので、電極と抵抗発熱層との密着性が十分に得られ、長期間にわたって使用した場合にも電極の剥がれなどが生じずに、所期の通電抵抗を長期間にわたって維持することができる発熱定着ベルトを得ることができる。
【００１７】
また、本発明の発熱定着ベルトに係る電極形成方法によれば、抵抗発熱層の表面の粗化処理などを行う必要がないため、簡単に電極を構成するめっき皮膜を形成することができ、しかも、青酸カリに代表されるシアン化合物を用いる必要がないため、環境負荷を小さく抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の発熱定着ベルトに係る電極形成方法を説明する模式図である。
【図２】本発明の発熱定着ベルトの端部の構成の一例を模式的に示す部分断面図である。
【図３】本発明の定着装置の構成の一例を模式的に示す斜視図である。
【図４】図３の定着装置の横断面図である。
【図５】図３の定着装置の縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明について具体的に説明する。
【００２０】
本発明の発熱定着ベルトに係る電極形成方法は、後記に詳述する発熱定着ベルトについて、抵抗発熱層の表面上に電極を形成させる方法であって、液状媒体中に金属ナノ粒子が分散されてなるコロイド液として抵抗発熱層の表面上に供給された、当該金属ナノ粒子を触媒として用いる無電解めっき法によってめっき被膜を形成して電極を得る電極形成工程を含むことを特徴とするものである。
【００２１】
電極形成工程は、具体的には、図１に示されるように、後記に詳述するベルト状基体１０Ａ（図２参照）の抵抗発熱層１５の電極１２が形成されるべき露出部分に対して、
（１）抵抗発熱層１５を洗浄して清浄にする洗浄工程（図１（ａ）参照）、
（２）抵抗発熱層１５に界面活性剤処理を行って正に帯電させる正帯電工程（図１（ｂ）参照）、
（３）抵抗発熱層１５の表面にコロイド液を塗布し、乾燥させ、負に帯電した金属ナノ粒子を吸着、固定化させて触媒金属薄膜１２αを形成する触媒金属薄膜形成工程（図１（ｃ）参照）、
（４）触媒金属薄膜１２αの金属ナノ粒子を触媒としてめっき皮膜１２βを析出させるめっき皮膜形成工程（図１（ｄ）参照）
から構成され、このめっき皮膜形成工程の後に、
（５）加熱処理を行って金属ナノ粒子を抵抗発熱層１５に強く固定させる加熱処理工程（図１（ｅ）参照）
を行うことが好ましい。
【００２２】
本発明においては、触媒金属薄膜１２αおよびめっき皮膜１２βの２者によって電極１２が構成されてもよいが、当該電極１２に所望の厚みが得られない場合は、加熱処理工程の後に、さらに、
（６）めっき皮膜１２βを触媒として、当該めっき皮膜１２β上に電気めっき法により電気めっき膜を析出させる電気めっき膜形成工程
を行い、触媒金属薄膜１２α、めっき皮膜１２βおよび電気めっき膜の３者によって電極１２を構成させてもよい。
【００２３】
洗浄工程および正帯電工程は、従来公知の種々の方法によって行うことができる。
【００２４】
触媒金属薄膜形成工程において、抵抗発熱層１５の表面にコロイド液を塗布する方法としては、特に限定されず、例えば浸漬塗布法、スプレー塗布法、スピンコート法、ロールコート法などの方法を挙げることができ、特に浸漬塗布法を用いることが好ましい。
浸漬塗布法を用いて触媒金属薄膜１２αを形成する場合には、具体的には、抵抗発熱層１５を有するベルト状基体１０Ａを、コロイド液に、当該ベルト状基体１０Ａの電極１２を形成するべき所望の領域が当該コロイド液に接触するよう浸漬する。浸漬温度は例えば室温とすることができ、浸漬時間は、金属ナノ粒子を構成する金属の種類および／または量などにより適宜選択することができ、例えば３０分間〜４８時間とされる。
【００２５】
金属ナノ粒子は、無電解めっき法において触媒能を有するものである。
金属ナノ粒子としては、金、銀、ルテニウム、ロジウム、パラジウム、オスミウム、イリジウム、白金などの貴金属；銅、ニッケル、コバルト、およびこれらの複合金属からなるものを挙げることができ、特に、分散性に優れるという理由から、白金またはパラジウムからなるものを用いることが好ましい。これらは、１種単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００２６】
金属ナノ粒子は、平均の直径が３〜５０ｎｍのものであることが好ましく、より好ましくは１０〜３０ｎｍのものである。金属ナノ粒子が上記の範囲のものであることにより、金属ナノ粒子を抵抗発熱層１５の表面の細部にまで固定化させることができ、その結果、めっき皮膜１２βの抵抗発熱層１５に対する高い密着性を確実に得ることができる。金属ナノ粒子が５０ｎｍを超えるものである場合は、めっき皮膜１２βの抵抗発熱層１５に対する十分な密着性が得られないおそれがある。
【００２７】
液状媒体としては、公知の種々のものを用いることができる。具体的には、水や有機溶媒などが挙げられ、有機溶媒としては、エタノールなどのアルコール系化合物、アセトンなどのケトン系化合物、エーテル系化合物、エステル系化合物などの極性有機溶媒が挙げられる。これらは１種単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２８】
コロイド液は、具体的には、金属化合物を溶解することができる液状媒体中において、高分子量顔料分散剤の存在下で金属化合物による金属イオンを還元することによって金属ナノ粒子を生成させることによって、得ることができる。
【００２９】
金属化合物は、液状媒体に溶解することにより金属イオンを生じるものであり、金属化合物としては、所望の金属ナノ粒子を生成させることができる金属を含む化合物であれば特に限定されないが、例えばテトラクロロ金（III ）酸四水和物（塩化金酸）、硝酸銀、酢酸銀、過塩素酸銀（IV）、ヘキサクロロ白金（IV）酸六水和物（塩化白金酸）、塩化白金酸カリウム、硝酸白金、塩化銅（II）二水和物、酢酸銅（II）一水和物、硫酸銅（II）、塩化パラジウム（II）二水和物、三塩化ロジウム（III ）三水和物、硝酸パラジウム（II）などを挙げることができる。
【００３０】
液状媒体中の金属化合物の濃度は、液状媒体中の金属モル濃度が０．０１モル／Ｌ以上とされることが好ましく、より好ましくは０．０５モル／Ｌ以上、さらに好ましくは０．１モル／Ｌ以上である。液状媒体中の金属モル濃度が０．０１モル／Ｌ未満である場合は、得られるコロイド液が十分な金属ナノ粒子の濃度を有するものとならないおそれがある。
【００３１】
高分子量顔料分散剤は、高分子量の重合体に顔料表面に対する親和性の高い官能基が導入されていると共に、液状媒体和部分を含む構造を有する両親媒性の共重合体であり、通常は顔料ペーストの製造時に顔料分散剤として使用されているものである。
高分子量顔料分散剤は、金属ナノ粒子と共存しており、金属ナノ粒子の液状媒体中における分散を安定化する働きをしていると考えられる。
高分子量顔料分散剤の数平均分子量は、１０００〜１００万であることが好ましく、より好ましくは、２０００〜５０万であり、さらに好ましくは４０００〜５０万である。高分子量顔料分散剤が数平均分子量１０００未満のものである場合は、十分な分散安定性が得られないことがあり、数平均分子量が１００万を超えるものである場合は、得られるコロイド液が粘度の高すぎるものとなって取り扱いが困難となることがある。
高分子量顔料分散剤としては上述の性質を有するものであれば特に限定されず、例えば、特開平１１−８０６４７号公報に例示したものを挙げることができる。
高分子量顔料分散剤の使用量は、金属化合物中の金属と高分子量顔料分散剤との合計量に対して９０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは６０質量％以下であり、さらに好ましくは４０質量％以下であり、特に好ましくは２０質量％以下である。
【００３２】
還元剤は、上記の金属化合物を金属単体に還元することができるものであれば特に限定されずに用いることができ、具体的には、２−ジメチルアミノエタノールなどのアミン類、クエン酸ナトリウム、アスコルビン酸ナトリウム、水素化ホウ素ナトリウム、次亜リン酸ナトリウム、メタノール、ジメチルアミンボラン、ホルムアルデヒドなどが挙げられる。
還元剤の添加量は、上記の金属化合物中の金属を還元するために必要とされる量以上であることが好ましい。この量未満であると、還元が不充分となるおそれがある。また、上限は特に規定されないが、上記の金属化合物中の金属を還元するために必要とされる量の３０倍以下であることが好ましく、１０倍以下であることがより好ましい。
【００３３】
コロイド液の金属ナノ粒子の濃度（固形分濃度）は、１〜５０質量％の範囲であることが好ましい。
【００３４】
コロイド液中において、金属ナノ粒子は負に帯電される。
【００３５】
コロイド液は、さらに各種の溶剤や添加剤が添加されたものであってもよい。
【００３６】
触媒金属薄膜１２αの厚みは、当該触媒金属薄膜１２αを形成する金属の種類および当該金属による金属ナノ粒子の大きさによって異なるが、触媒金属薄膜１２αを形成する金属が白金である場合、３０〜３００ｎｍとされることが好ましく、より好ましくは１００〜２００ｎｍである。
【００３７】
めっき皮膜形成工程において、触媒金属薄膜１２α上にめっき皮膜１２βを析出させる方法としては、触媒金属薄膜１２α上に無電解めっき液を供給すればよい。無電解めっき液の供給方法としては、例えば浸漬塗布法、スプレー塗布法、スピンコート法、ロールコート法などの方法を挙げることができ、特に浸漬塗布法を用いることが好ましい。
浸漬塗布法を用いて触媒金属薄膜１２αを形成する場合には、具体的には、触媒金属薄膜１２αが形成された抵抗発熱層１５を有するベルト状基体１０Ａを、無電解めっき液に、当該触媒金属薄膜１２αが当該無電解めっき液に接触するよう浸漬する。浸漬温度は例えば室温とすることができ、浸漬時間は、めっき皮膜１２βを形成する金属の種類やめっき皮膜１２βの所望の厚みなどによって適宜選択することができ、例えば１０〜３０分間とされる。
【００３８】
めっき皮膜１２βを形成すべき金属としては、良好な導電性を有する金属であれば特に限定されず、例えば金、ニッケル、銅、プラチナ、パラジウム、銀などが挙げられ、さびにくいという観点から、ニッケルを用いることが好ましい。
【００３９】
めっき皮膜１２βの厚みは、例えば２〜２０μｍとすることができ、より好ましくは５〜１０μｍである。
【００４０】
加熱処理工程における加熱処理は、抵抗発熱層１５を構成する樹脂の種類によっても異なるが、加熱温度が１００〜２５０℃であることが好ましく、１５０〜２００℃であることがより好ましい。また、加熱時間は１０分間〜１時間であることが好ましく、特に好ましくは３０分間である。
加熱処理を行うことにより、金属ナノ粒子が抵抗発熱層１５に強く固定化され、従って、めっき被膜１２βの抵抗発熱層１５に対する密着性も強固になり、その結果、電極１２と抵抗発熱層１５との密着性が極めて高いものとなる。
【００４１】
電気めっき膜形成工程は、めっき皮膜１２βを触媒として、従来公知の種々の電気めっき法によって行うことができる。
電気めっき膜を形成すべき金属としては、良好な導電性を有する金属であれば特に限定されず、例えば金、ニッケル、銅、プラチナ、パラジウム、銀などが挙げられ、さびにくいという観点から、ニッケルを用いることが好ましい。
電気めっき膜を形成すべき金属は、めっき皮膜１２βを構成する金属と同種のものであっても異種のものであってもよい。
【００４２】
以上の電極形成工程を経て得られた電極１２は、触媒金属薄膜１２αおよびめっき皮膜１２β、並びに必要に応じて電気めっき膜によって構成され、この電極１２の厚みは、例えば５〜１００μｍとされることが好ましく、より好ましくは３０〜６０μｍである。
【００４３】
〔発熱定着ベルト〕
本発明の発熱定着ベルトは、図２に示されるように、少なくとも導電性物質が分散された樹脂よりなる抵抗発熱層１５と、弾性層１３と、離型層１７と補強層１１とが積層されたベルト状基体１０Ａに、抵抗発熱層１５に接触するよう形成された、当該抵抗発熱層１５に給電するための一対の電極１２が設けられてなるものである。そして、電極１２は、上述したように、特定の電極形成工程を含む手法によって形成された、金属ナノ粒子を含むめっき皮膜を含むことを特徴とするものである。
具体的には、無端状の抵抗発熱層１５の表面上の軸方向の中央領域に周方向に全周にわたって弾性層１３が形成され、さらにこの弾性層１３の表面上に離型層１７が形成されると共に、抵抗発熱層１５の表面上における弾性層１３が形成されていない領域、すなわち軸方向の両端部の領域に周方向に全周にわたって電極１２が形成され、抵抗発熱層１５の裏面上に、補強層１１が設けられてなる。
補強層１１は、必要に応じて設けられるものであって、本発明の発熱定着ベルト１０には、必要に応じて、さらに他の機能層を設けることもできる。
【００４４】
〔抵抗発熱層〕
（樹脂）
本発明の発熱定着ベルト１０に係る抵抗発熱層１５を構成する樹脂としては、いわゆる耐熱性樹脂が挙げられる。ここに、耐熱性樹脂とは、短期的耐熱性が２００℃以上、長期的耐熱性が１５０℃以上である樹脂をいう。
【００４５】
このような耐熱性樹脂としては、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂などが挙げられ、本発明の発熱定着ベルト１０に係る抵抗発熱層１５を構成する樹脂は、特に、ポリイミド樹脂であることが好ましい。
【００４６】
抵抗発熱層１５においては、これを構成する樹脂全体の４０体積％以上が耐熱性樹脂であることが極めて好ましい。
【００４７】
（導電性物質）
抵抗発熱層１５に分散される導電性物質の材料としては、例えば金、銀、鉄、アルミニウムなどの純金属、ステンレス、ニクロムなどの合金、または炭素、黒鉛などの非金属が挙げられ、導電性物質の形状としては、球状粉末状、不定形粉末状、扁平粉末状、繊維状などが挙げられる。
本発明の発熱定着ベルト１０の抵抗発熱層１５に分散される導電性物質としては、発熱性の観点から、繊維状の黒鉛であることが好ましい。
ここに、繊維状とは、長径（Ｌ）が短径（ｌ）の４倍以上であるものをいう。
【００４８】
これら繊維状の黒鉛の作製方法としては、公知の製造方法を採用することができる。すなわち、まず、ノズルから引き出して繊維状にした黒鉛を、さらに細くする必要がある場合には、必要に応じて加熱しながら延伸した後、２００〜３００度の温度で蒸し焼きにして炭化させ、炎に強い糸を作製し、次いで、１０００〜３０００度の高熱で蒸し焼きにする。このような過程を経ることにより、糸に含まれた炭素以外の不純物が抜け落ち、非常に強度が高い炭素の骨組み（分子構造）のものが得られる。このような過程を経て、まず、所望の導電性物質の短径（ｌ）を有する糸を得、これを所定の長さ（長径（Ｌ））に切断することにより、目的とする繊維状の黒鉛を作製することができる。
【００４９】
導電性物質の体積固有抵抗は、１×１０-1Ω・ｍ以下であることが好ましい。
導電性物質の体積固有抵抗は、繊維状のものである場合、当該導電性物質に一定電流Ｉ（Ａ）を流し、距離Ｌだけ離れた電極間の電位差Ｖ（Ｖ）を測定し、下記式（１）から算出される。
式（１）：体積固有抵抗ρｖ＝（Ｖ・Ｗｔ）／ＩＬ
〔ただし、Ｗｔは導電性物質の断面積である。〕
【００５０】
繊維状の導電性物質の長径（Ｌ）は２〜１０００μｍであることが好ましく、また、短径（ｌ）は０．５〜２５０μｍであることが好ましい。
短径が０．５μｍ未満である場合は、抵抗発熱層１５中に分散された導電性物質同士が接触したときにその接触抵抗が過剰に大きくなり、抵抗発熱層１５全体の抵抗値を十分に低下させることができないことがあり、また、短径が２５０μｍを超える場合は、導電性物質の抵抗発熱層１５中における分散性が低いものとなり、通電抵抗に局部的なバラツキが生じるおそれがある。また、長径が２μｍ未満である場合は、電荷の導通路が形成されにくく、長径が１０００μｍを超える場合は、抵抗発熱層１５中に必ずしも長く伸びた形では存在することができず、抵抗発熱層の通電抵抗に局部的バラツキが生じるおそれがある。
【００５１】
以上において、繊維状の導電性物質の長径（Ｌ）および短径（ｌ）は、走査型電子顕微鏡写真を用いて５００倍に拡大した写真を撮影し、これをスキャナーにて取り込んだ画像から、任意の５００個のサンプルについてそれぞれ長径および短径を測定し、算出される平均値である。
【００５２】
抵抗発熱層１５における導電性物質の含有量は、５〜６０質量％とされる。
【００５３】
抵抗発熱層１５の厚みは、１０〜３００μｍであることが好ましく、より好ましくは３０〜２００μｍである。
【００５４】
抵抗発熱層１５の体積抵抗率は、８×１０-6〜１×１０-2Ω・ｍであることが好ましい。
【００５５】
抵抗発熱層１５の体積抵抗率は、発熱定着ベルト１０の円周方向全周の両端部に導電テープによって電極を設け、その両端の抵抗値を測定し、下記式（２）によって算出される。
式（２）：体積抵抗率ρ＝（Ｒ・ｄ・Ｗ）／Ｌ
〔ただし、Ｒは抵抗値（Ω）、ｄは抵抗発熱層１５の厚み（ｍ）、Ｗは発熱定着ベルト１０の円周方向の長さ（ｍ）、Ｌは電極間の長さ（ｍ）である。〕
【００５６】
〔弾性層〕
本発明の発熱定着ベルト１０を構成する弾性層１３は、例えば、弾性を有する耐熱性樹脂などからなるものとされる。
弾性を有する耐熱性樹脂としては、例えばシリコーンゴム、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水素添加ＮＢＲ（Ｈ−ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ウレタンゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、塩素化ポリエチレン（Ｃｌ−ＰＥ）、エピハロヒドリンゴム（ＥＣＯ，ＣＯ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレンプロピレンジエンポリマー（ＥＰＤＭ）、フッ素ゴム、アクリルゴム（ＡＣＭ）などが例示される。これらの中でも、ＣＲ、ＥＣＯ、シリコーンゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴムを用いることが好ましい。
【００５７】
弾性層１３の厚みは、５０〜３００μｍであることが好ましく、より好ましくは１００〜２００μｍである。
【００５８】
〔離型層〕
本発明の発熱定着ベルト１０を構成する離型層１７は、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）などからなるものとされる。
【００５９】
離型層１７の厚みは、１〜２０μｍであることが好ましく、より好ましくは２〜１０μｍである。
【００６０】
〔補強層〕
本発明の発熱定着ベルト１０を構成する補強層１１は、必要に応じて設けられるものであって、この補強層１１は、耐熱性樹脂からなるものとされる。
補強層１１を構成する耐熱性樹脂としては、上述の抵抗発熱層１５を構成する樹脂として挙げたものを挙げることができる。
【００６１】
補強層１１の厚みは、２０〜１００μｍであることが好ましく、より好ましくは３０〜８０μｍである。
【００６２】
以上のような発熱定着ベルト１０によれば、電極１２が金属ナノ粒子を触媒として用いる無電解めっき法によって形成されためっき皮膜を含むので、電極１２と抵抗発熱層１５との密着性が十分に得られ、長期間にわたって使用した場合にも電極１２の剥がれなどが生じずに、所期の通電抵抗を長期間にわたって維持することができる。
【００６３】
〔発熱定着ベルトの作製方法〕
以上のような発熱定着ベルト１０は、抵抗発熱層１５を有するベルト状基体１０Ａに上述したように電極１２を形成させることにより、作製することができる。
抵抗発熱層１５は、公知の種々の方法を用いて形成することができるが、抵抗発熱層１５を構成する樹脂がポリイミド樹脂である場合は、ベルト状基体１０Ａを以下のように形成させることが好ましい。
【００６４】
具体的には、
（１）ポリアミド酸に導電性物質を添加したポリアミド酸ドープ液を調製するポリアミド酸ドープ液調製工程、
（２）補強層１１上に、ポリアミド酸ドープ液を塗布、乾燥してベルト状前駆体を得るベルト状前駆体作製工程、
（３）ベルト状前駆体を焼成してポリイミド樹脂を生成させるイミド化反応工程
から構成される一連の工程を含む。
補強層１１、弾性層１３、離型層１７は、それぞれ、適宜の方法によって形成させることができる。
【００６５】
（１）ポリアミド酸ドープ液調製工程
このポリアミド酸ドープ液調製工程は、芳香族テトラカルボン酸と芳香族ジアミンとを縮重合することにより、ポリアミド酸を合成し、これに導電性物質を分散させる工程である。
具体的には、ポリアミド酸の良溶媒からなる溶媒中で縮重合を行い、ポリアミド酸が溶解されたポリアミド酸溶液を得る。
【００６６】
ポリアミド酸の良溶媒とは、当該ポリアミド酸を、２５℃において２０質量％以上の濃度で均一に溶解することができる溶媒をいう。このような良溶媒としては、例えば、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルホルムアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、ヘキサメチルスルホルアミドなどのアミド類；ジメチルスルホキシド、ジエチルスルホキシドなどのスルホキシド類；ジメチルスルホン、ジエチルスルホンなどのスルホン類などの有機極性溶媒を挙げることができる。これらは、１種単独でまたは２種以上を併用してもよい。
良溶媒としては、Ｎ−メチルピロリドンを用いることが好ましい。
【００６７】
使用する良溶媒の量は、縮重合後に得られるポリアミド酸溶液中のポリアミド酸の濃度が例えば２〜５０質量％の範囲内になるような量であればよい。
【００６８】
芳香族テトラカルボン酸と芳香族ジアミンとを縮重合させる方法としては、公知の種々の方法を採用することができる。具体的には、例えば、芳香族テトラカルボン酸と芳香族ジアミンとをほぼ等モルで用い、溶媒中において、１００℃以下、好ましくは０〜８０℃の温度範囲にて０．１〜６０時間縮重合する方法が挙げられる。
【００６９】
〔芳香族テトラカルボン酸〕
ポリアミド酸の合成に用いられる芳香族テトラカルボン酸としては、特に限定されず、例えば、芳香族テトラカルボン酸、その酸無水物、その塩およびエステル化物、並びにそれらの混合物を挙げることができ、特に芳香族テトラカルボン酸の酸二無水物を用いることが好ましい。
芳香族テトラカルボン酸の酸二無水物の具体例としては、例えば、ピロメリット酸二無水物（ＰＭＤＡ）、１，２，５，６−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、１，４，５，８−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、２，３，６，７−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、２，２’，３，３’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、２，３，３’，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（ＢＰＤＡ）、２，２’，３，３’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸二水物、２，３，３’，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物（ＢＴＤＡ）、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）スルホン二無水物、ビス（２，３−ジカルボキシフェニル）メタン二無水物、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）メタン二無水物、１，１−ビス（２，３−ジカルボキシフェニル）エタン二無水物、１，１−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）エタン二無水物、２，２−ビス［３，４−（ジカルボキシフェノキシ）フェニル］プロパン二無水物（ＢＰＡＤＡ）、４，４’−（ヘキサフルオロイソプロピリデン）ジフタル酸無水物、オキシジフタル酸無水物（ＯＤＰＡ）、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）スルホキシド二無水物、チオジフタル酸二無水物、３，４，９，１０−ペリレンテトラカルボン酸二無水物、２，３，６，７−アントラセンテトラカルボン酸二無水物、１，２，７，８−フェナントレンテトラカルボン酸二無水物、９，９−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）フルオレン二無水物および９，９−ビス［４−（３，４’−ジカルボキシフェノキシ）フェニル］フルオレン二無水物などを挙げることができる。これらの中でも、特に、ピロメリット二無水物（ＰＭＤＡ）、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（ＢＰＤＡ）、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物（ＢＴＤＡ）、２，２−ビス［３，４−（ジカルボキシフェノキシ）フェニル］プロパン二無水物（ＢＰＡＤＡ）、オキシジフタル酸無水物（ＯＤＰＡ）などが好ましい。
これらは、１種単独でまたは２種以上を併用してもよい。
【００７０】
芳香族テトラカルボン酸の使用量は、芳香族テトラカルボン酸：芳香族ジアミンがモル比で０．８５：１〜１．２：１である量であることが好ましい。
【００７１】
ポリアミド酸は、数平均分子量が１，０００以上であることが好ましく、より好ましくは２，０００〜５００，０００であり、特に好ましくは５，０００〜１５０，０００である。
【００７２】
ポリアミド酸の数平均分子量は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定されるものである。具体的には、装置「ＨＬＣ−８２２０」（東ソー社製）およびカラム「ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ３連」（東ソー社製）を用い、カラム温度を４０℃に保持しながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を流速０．２ｍｌ／ｍｉｎで流し、測定試料を室温において超音波分散機を用いて５分間処理を行う溶解条件で濃度１ｍｇ／ｍｌになるようにテトラヒドロフランに溶解させ、次いで、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理して試料溶液を得、この試料溶液１０μＬを上記のキャリア溶媒と共に装置内に注入し、屈折率検出器（ＲＩ検出器）を用いて検出し、測定試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用の標準ポリスチレン試料としては、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製の分子量が６×１０２、２．１×１０３、４×１０３、１．７５×１０４、５．１×１０４、１．１×１０５、３．９×１０５、８．６×１０５、２×１０６、４．４８×１０６のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を測定し、検量線を作成した。また、検出器には屈折率検出器を用いた。
【００７３】
〔芳香族ジアミン〕
ポリアミド酸の合成に用いられる芳香族ジアミンとしては、特に限定されず、例えば、パラフェニレンジアミン（ＰＰＤ）、メタフェニレンジアミン（ＭＰＤＡ）、２，５−ジアミノトルエン、２，６−ジアミノトルエン、４，４’−ジアミノビフェニル、３，３’−ジメチル−４，４’−ビフェニル、３，３’−ジメトキシ−４，４’−ビフェニル、２，２−ビス（トリフルオロメチル）−４、４’−ジアミノビフェニル、３，３’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン（ＭＤＡ）、２，２−ビス−（４−アミノフェニル）プロパン、３，３’−ジアミノジフェニルスルホン（３３ＤＤＳ）、４，４’−ジアミノジフェニルスルホン（４４ＤＤＳ）、３，３’−ジアミノジフェニルスルフィド、４，４’−ジアミノジフェニルスルフィド、３，３’−ジアミノジフェニルエーテル、３，４’−ジアミノジフェニルエーテル（３４ＯＤＡ）、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル（ＯＤＡ）、１，５−ジアミノナフタレン、４，４’−ジアミノジフェニルジエチルシラン、４，４’−ジアミノジフェニルシラン、４，４’−ジアミノジフェニルエチルホスフィンオキシド、１，３−ビス（３−アミノフェノキシ）ベンゼン（１３３ＡＰＢ）、１，３−ビス（４−アミノフェノキシ）ベンゼン（１３４ＡＰＢ）、１，４−ビス（４−アミノフェノキシ）ベンゼン、ビス［４−（３−アミノフェノキシ）フェニル］スルホン（ＢＡＰＳＭ）、ビス［４−（４−アミノフェノキシ）フェニル］スルホン（ＢＡＰＳ）、２，２−ビス［４−（４−アミノフェノキシ）フェニル］プロパン（ＢＡＰＰ）、２，２−ビス（３−アミノフェニル）１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（４−アミノフェニル）１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロプロパンおよび９，９−ビス（４−アミノフェニル）フルオレンなどを挙げることができる。これらの中でも、特に、パラフェニレンジアミン（ＰＰＤ）、メタフェニレンジアミン（ＭＰＤＡ）、４，４’−ジアミノジフェニルメタン（ＭＤＡ）、３，３’−ジアミノジフェニルスルホン（３３ＤＤＳ）、４，４’−ジアミノジフェニルスルホン（４４ＤＤＳ）、３，４’−ジアミノジフェニルエーテル（３４ＯＤＡ）、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル（ＯＤＡ）、１，３−ビス（３−アミノフェノキシ）ベンゼン（１３３ＡＰＢ）、１，３−ビス（４−アミノフェノキシ）ベンゼン（１３４ＡＰＢ）、ビス［４−（３−アミノフェノキシ）フェニル］スルホン（ＢＡＰＳＭ）、ビス［４−（４−アミノフェノキシ）フェニル］スルホン（ＢＡＰＳ）、２，２−ビス［４−（４−アミノフェノキシ）フェニル］プロパン（ＢＡＰＰ）などが好ましい。
これらは、１種単独でまたは２種以上を併用してもよい。
【００７４】
ポリアミド酸ドープ液は、上記のように得られたポリアミド酸溶液に導電性物質を溶解または分散させると共に必要に応じて導電剤、界面活性剤、粘度調整剤などの添加剤を含有させ、必要に応じて、希釈用の溶媒を添加して濃度および粘度を調整することにより、調製される。
【００７５】
ポリアミド酸ドープ液における全溶媒の量は、２０〜９０質量％であることが好ましく、より好ましくは４０〜７０質量％である。
【００７６】
また、ポリアミド酸ドープ液の粘度は、所望の厚みを有する抵抗発熱層１５が得られる限り特に制限されず、例えば１０ｃｐ〜１０，０００ｃｐとされる。
【００７７】
界面活性剤および粘度調整剤などの添加剤としては、最新ポリイミド−基礎と応用―（日本ポリイミド研究会編（ＮＴＳ出版）および最新ポリイミド材料と応用技術（監修；柿本雅明、ＣＭＣ出版）に記載の物質が使用できる。
【００７８】
ポリアミド酸ドープ液に溶解しない導電性物質および／または添加剤を含有させる場合には、ポリアミド酸ドープ液に対して、均一な分散を達成する手段を用いることが好ましい。例えば、撹拌羽根による混合、スタチックミキサーによる混合、１軸混練機や２軸混練機による混合、ホモジナイザーによる混合、超音波分散機による混合など、公知の混合機を用いて混合・分散するとよい。
【００７９】
（２）ベルト状前駆体作製工程
このベルト状前駆体作製工程は、例えばキャスト法によって、ポリアミド酸ドープ液を補強層１１上に塗布した後、溶媒を蒸発させて除去することによりベルト状前駆体を作製する工程である。
【００８０】
ポリアミド酸ドープ液を補強層１１上に塗布する方法としては、バーコーター、ドクターブレード、スライドホッパー、スプレーコート、スパイラル塗布、Ｔダイ押出しなどの薄膜化手段を用いることができる。
【００８１】
溶媒を蒸発させるための乾燥温度は、後述するイミド化開始温度より低い温度であって、溶媒が蒸発し得る温度であれば特に制限されず、例えば、４０〜２８０℃、好ましくは８０〜２６０℃であり、より好ましくは１２０〜２４０℃、特に好ましくは１２０〜２２０℃である。
この乾燥は、乾燥後のベルト状前駆体の溶媒含有量がベルト状前駆体の形成に適した程度となるまで行えばよい。
【００８２】
（３）イミド化反応工程
このイミド化反応工程は、ベルト状前駆体を特定の焼成温度において所定時間にわたって焼成することによりポリアミド酸をイミド化して、ポリイミド樹脂による抵抗発熱層１５を形成させる工程である。
【００８３】
イミド化反応に係る特定の焼成温度は、イミド化開始温度であって、通常２８０℃以上、好ましくは２８０〜４００℃、より好ましくは３００〜３８０℃、特に好ましくは３３０〜３８０℃とされる。
また、焼成時間は、通常１０分間以上、好ましくは３０〜２４０分間である。
【００８４】
〔定着装置〕
本発明の定着装置は、図３〜図５に示されるように、例えば、画像支持体Ｐにおけるトナー像が形成された一面に接する一方の定着用回転体２２と、他方の定着用回転体である加圧ローラ２６とが互いに圧接されてなるものであり、これら定着用回転体２２および加圧ローラ２６の圧接部によりニップ部Ｎが形成されている。
そして、画像支持体Ｐにおけるトナー像が形成された一面に接する一方の定着用回転体２２は、無端状の本発明の発熱定着ベルト１０を有し、この発熱定着ベルト１０の内側にニップ部形成用ローラ２２ａが加圧ローラ２６と当該発熱定着ベルト１０を介して互いに圧接される状態に備えられてなるものである。
図３において、１２ａはリード線であり、２２ｂはニップ部形成用ローラ２２ａの軸であり、２６ｂは加圧ローラ２６の軸である。また、図５において、２２ｃは、ニップ部形成用ローラ２２ａを回転させるための駆動ギアである。
【００８５】
この例の定着装置２０においては、加圧ローラ２６の軸方向長さが、ニップ部形成用ローラ２２ａよりも短く構成されると共に、発熱定着ベルト１０の軸方向長さとニップ部形成用ローラ２２ａの軸方向長さが略同等に構成されており、かつ、発熱定着ベルト１０の中央部のみが加圧ローラ２６と接触して圧接されており、加圧ローラ２６と接触していない発熱定着ベルト１０の両端部に、一対の電極１２、１２がそれぞれ設けられ、これらの電極１２が給電部材１２ｂを介して高周波電源２９に接続されてなる。
【００８６】
給電部材１２ｂとしては、例えば銅黒鉛質、炭素黒鉛質などからなる種々のカーボンブラシを用いることができる。
【００８７】
発熱定着ベルト１０への給電は、例えば高周波電源２９から、束線やハーネスを経由して、給電部材１２ｂ、電極１２を介してなされる。
給電部材１２ｂから電極１２への給電は、例えば給電部材１２ｂを電極１２のみに接触させることによりなされる。具体的な接触方法としては、摺動接触方法やコロなどを用いた回転接触方法などが挙げられる。
給電部材１２ｂと電極１２との接触荷重は、導通が確保され、かつ、発熱定着ベルト１０の駆動において過剰なストレスとならない程度の荷重であればよい。
【００８８】
この定着装置２０においては、トナー像がその一面に形成された画像支持体Ｐがニップ部Ｎに挟圧されながら搬送されることによって、当該トナー像が画像支持体Ｐ上に定着される。
【００８９】
〔画像形成装置〕
本発明の定着装置は、公知の種々の構成を有する画像形成装置に搭載することができる。
【００９０】
〔画像支持体〕
本発明の定着装置を用いた画像形成方法において、トナー像を定着させる画像支持体Ｐとしては、薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙あるいはコート紙などの塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布などの各種を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。
【００９１】
以上、本発明の実施形態について具体的に説明したが、本発明の実施形態は上記の例に限定されるものではなく、種々の変更を加えることができる。
例えば、発熱定着ベルト１０を構成する抵抗発熱層１５と弾性層１３との層間には、接着性を安定させる目的から、プライマー層を形成させることができる。このプライマー層の厚みは、例えば２〜５μｍとされる。
【実施例】
【００９２】
以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００９３】
〔ベルト状基体の作製例１〕
（１）ポリアミド酸ドープ液の調製
ポリアミド酸「Ｕ−ワニスＳ３０１」（宇部興産社製）１００ｇと、導電性物質として黒鉛繊維「ＸＮ−１００」（日本グラファイトファイバー社製）１８ｇとを、遊星方式の混合機で十分に混合することにより、ポリアミド酸ドープ液〔１〕を得た。
【００９４】
（２）補強層および抵抗発熱層の形成
外径３０ｍｍ、全長３４５ｍｍのステンレス管に、ポリアミド酸「Ｕ−ワニスＳ３０１」（宇部興産社製）を膜厚５００μｍで塗布した後、塗布物を１２０℃で２０分間乾燥して補強層の前駆体を得、この補強層上に上記のポリアミド酸ドープ液〔１〕を膜厚５００μｍで塗布し、その後、１５０℃で３時間乾燥してベルト状前駆体を得、これを窒素雰囲気下、３２０℃で１２０分間乾燥してイミド化させることにより、補強層および抵抗発熱層を形成して、無端状のポリイミド樹脂ベルトからなる積層構造体〔Ａ１〕を作製した。
【００９５】
（３）弾性層の形成
上記の積層構造体〔Ａ１〕上における、両端部それぞれ２０ｍｍを除いた中央領域に、プライマー「Ｘ３３１５６５」（信越化学社製）をはけ塗りし、常温で３０分間乾燥させてプライマー層を形成した後、シリコーンゴム「ＫＥ１３７９」（信越化学社製）の液状ゴムおよびシリコーンゴム「ＤＹ３５６０１３」（東レダウコーニングシリコーン社製）２液を予め２：１の割合で混合した組成物を、プライマー層上に２００μｍの厚みとなるよう塗布し、１５０℃で３０分間加熱して一次加硫し、さらに２００℃で４時間加熱してポスト加硫を行ってプライマー層上に弾性層を形成することにより、積層構造体〔Ａ１〕上に弾性層が設けられた積層構造体〔Ａ２〕を作製した。この弾性層の硬度は２６度であった。
【００９６】
（４）離型層の形成
積層構造体〔Ａ２〕の弾性層の表面を洗浄した後、フッ素樹脂（Ｂ）として、ＰＴＦＥ樹脂ディスパージョン「３０Ｊ」（デュポン社製）中に、積層構造体〔Ａ２〕を回転させながら３分間浸漬した後、取り出し、常温で２０分間乾燥し、次いで、弾性層の表面のフッ素樹脂を布で拭き取り、さらに、フッ素樹脂（Ａ）として、ＰＴＦＥ樹脂とＰＦＡ樹脂を７：３の割合で混合し、固形分濃度４５％、粘度：１１０ｍＰａ・ｓに調整したフッ素樹脂ディスパーション「８５５−５１０」（デュポン社製）を、フッ素樹脂（Ｂ）による層上に最終の厚みで１５μｍとなるようにコーティングし、室温で３０分間乾燥した後、２３０℃で３０分間加熱した。その後、炉内温度を２７０℃に設定した内径１００ｍｍの管状炉内を、約１０分間で通過させ、フッ素樹脂を焼成により形成し、冷却して、積層構造体〔Ａ２〕の弾性層上に離型層を形成することにより、ベルト状基体〔１〕を作製した。
【００９７】
〔参考例１：電極の形成例１〕
（１）コロイド液の調製
純水５００ｇ中に、分散剤「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１９１」（ビックケミー社製）２０ｇを入れて撹拌した。
別容器において、純水５００ｇ中に硝酸銀１００ｇを入れ、５０℃に昇温させた状態で撹拌し、硝酸銀を溶解させた。
上記２種の溶液を混合し、５０℃に昇温させた状態で撹拌しながら、これに２−ジメチルアミノエタノール２６２．０ｇを瞬時に加え、反応温度が５０℃まで下がったところで、５０℃を保ちながら２時間撹拌を継続し、これにエタノール３００ｇを加え、５０℃の状態で３時間撹拌することにより、銀ナノ粒子が分散された銀コロイド液〔１〕を得た。
（２）触媒金属薄膜形成用塗布液の調製
銀コロイド液〔１〕１００ｇと、エポキシ系シランカップリング剤「ＫＢＭ−４０２」（信越化学工業社製）１０ｇと、イソプロピルアルコール５００ｇとを混合することにより、触媒金属薄膜形成用塗布液〔１〕を調製した。
（３）触媒金属薄膜の形成
上記のベルト状基体〔１〕の両端部それぞれ２０ｍｍの端部領域を、「ＡＴＳコンディクリンＣＩＷ−２」（奥野製薬工業社製）に浸漬して端部領域の表面調整を行った後、水洗、乾燥を順次行った。
次いで、ベルト状基体〔１〕の両端部それぞれ２０ｍｍの端部領域に、上記の触媒金属薄膜形成用塗布液〔１〕を浸漬塗布し、７０℃で３０分間乾燥させて液状媒体を蒸発させることにより、触媒金属薄膜を形成した。
（４）めっき皮膜の形成
上記のベルト状基体〔１〕の両端部それぞれ２０ｍｍの端部領域を、無電解ニッケルめっき液「ＩＰＣニコロンＦＰＦ」（奥野製薬工業社製）に浸漬し、室温で乾燥することにより触媒金属薄膜上にニッケルのめっき皮膜を形成し、これにより電極を形成して発熱定着ベルト〔１〕を得た。その後、ステンレス管から発熱定着ベルト〔１〕を分離した。電極の厚みは５μｍであった。
【００９８】
〔実施例１：電極の形成例２〕
電極の形成例１において、無電解ニッケルめっき液に浸漬し、乾燥してニッケルめっき皮膜を形成した後、１５０℃で３０分間加熱処理を行ったことの他は同様にして、発熱定着ベルト〔２〕を得た。電極の厚みは５μｍであった。
【００９９】
〔実施例２：電極の形成例３〕
電極の形成例２において、硝酸銀の代わりに硝酸白金を用いたことの他は同様にして、発熱定着ベルト〔３〕を得た。電極の厚みは５μｍであった。
【０１００】
〔実施例３：電極の形成例４〕
電極の形成例２において、硝酸銀の代わりに硝酸パラジウムを用いたことの他は同様にして、発熱定着ベルト〔４〕を得た。電極の厚みは５μｍであった。
【０１０１】
〔比較例１：電極の形成例５〕
上記のベルト状基体〔１〕の両端部それぞれ２０ｍｍの端部領域を、有機溶剤で脱脂・乾燥後、エッチングとしてクロム酸で表面を化学的に粗化した後、残ったクロム化合物を塩酸で除去し、その後、水洗、乾燥を順次行った。
次いで、ベルト状基体〔１〕の両端部それぞれ２０ｍｍの端部領域に、キャタリストとして無電解めっきの核となる触媒金属Ｐｄ−Ｓｎ化合物を吸着させた。
その後、スズ塩を溶解させ、酸化還元反応により金属パラジウムを生成させた後、無電解ニッケルめっき液「ＩＰＣニコロンＦＰＦ」（奥野製薬工業社製）に浸漬し、室温で乾燥することによりニッケルのめっき被膜を形成させ、さらに、電解によるニッケルめっきを施すことにより、ニッケルのめっき皮膜を積層させ、これにより電極を形成して、比較用の発熱定着ベルト〔５〕を得た。その後、ステンレス管から発熱定着ベルト〔５〕を分離した。電極の厚みは５μｍであった。
【０１０２】
＜性能評価＞
中速機「ｂｉｚｈｕｂ  Ｃ３５３」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）における発熱定着ベルトとして上記の発熱定着ベルト〔１〕〜〔５〕を用いた改造機によって、灰色のベタ画像を定着したプリントを１万枚形成する耐刷試験を行い、耐刷試験の前後について、それぞれ、ＪＩＳ  Ｈ８５０４「めっきの密着性試験方法」のテープ引きはがし試験を行い、下記の評価基準に従ってめっき皮膜の密着性を評価した。結果を表１に示す。
−評価基準−
○：めっき皮膜の剥離または膨れが目視でまったく観察されない（実用可）。
△：めっき皮膜の浮きが目視で観察された（実用可）。
×：めっき皮膜の剥離が目視で観察された（実用不可）。
【０１０３】
【表１】
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【符号の説明】
【０１０４】
１０  発熱定着ベルト
１０Ａ  ベルト状基体
１１  補強層
１２  電極
１２α  触媒金属薄膜
１２β  めっき皮膜
１２ａ  リード線
１２ｂ  給電部材
１３  弾性層
１５  抵抗発熱層
１７  離型層
２０  定着装置
２２  定着用回転体
２２ａ  ニップ部形成用ローラ
２２ｂ  軸
２２ｃ  駆動ギア
２６  加圧ローラ
２６ｂ  軸
２９  高周波電源
Ｎ  ニップ部
Ｐ  画像支持体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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