(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２つのガラス基板（１０、１１）、および基板の最大寸法にわたって配置される少なくとも１つのプラスチック中間層（１２）を備え、かつグレージングの厚さを通して少なくとも１つの穴（２）が設けられる積層グレージングユニット（１）を製造するためのプロセスにして、重ね合わせがグレージングユニットの前記穴（２）に対応するそのそれぞれの開口を有するように、予め切断されている基板および中間層を重ね合わせるステップと、ガス抜きステップとを含むプロセスであって、
ガス抜きステップ前に、前記穴（２）の周囲の周りにグレージングユニットの端面（１８）へ、かつガラス基板の一般外面（１３、１４）に取り外し可能なシール（４）を取り付けるステップであり、シールが、ウェブ（４１）、およびこのウェブに接続される、同じ方向に並行して延在しかつグレージングの厚さを収容するように間隔を置いて配置される２つの対向するフランジ（４２、４３）を備え、フランジが、それぞれの互いに対向する内面（４５、４６）を有し、これは、少なくとも１つの突出する固定要素（４８）がそれぞれ設けられ、基板の一般外面（１３、１４）にそれぞれ押し付けられるが、ウェブ（４１）には、フランジの内面を接続するその内面（４４）に、グレージングユニットの端面（１８）に対向して配置される少なくとも１つの溝（４７）が設けられるステップを含むことを特徴とする、プロセス。
【請求項２】
シールのフランジの１つまたは複数の突出する固定要素（４８）が、ウェブ（４１）に向かって傾斜される（４９）ことを特徴とする、請求項１に記載のプロセス。
【請求項３】
シールの各フランジが、ウェブ（４１）の反対の端部において、フランジの遠位端（４２ａ、４３ａ）の近くに配置される単一の固定要素（４８）を備えることを特徴とする、請求項１および２のいずれか一項に記載のプロセス。
【請求項４】
シール（４）のフランジ（４２、４３）を隔てる距離が、グレージングの厚さよりも小さいことを特徴とする、請求項１から３のいずれか一項に記載のプロセス。
【請求項５】
シール（４）が、押出し成形され、エチレン−プロピレン−ジエン単量体（ＥＰＤＭ）型の可撓性の材料で作られることを特徴とする、請求項１から４のいずれか一項に記載のプロセス。
【請求項６】
シール（４）のフランジ（４２、４３）が、穴から遠ざかる方向に、少なくとも８ｍｍの幅にわたって基板の外面（１３、１４）を覆うことを特徴とする、請求項１から５のいずれか一項に記載のプロセス。
【請求項７】
前記幅が、８ｍｍから１５ｍｍであることを特徴とする、請求項６に記載のプロセス。
【請求項８】
シール（４）の溝（４７）が、ガス抜きステップを確実にするように、真空ポンプ式のガス抽出装置（６）に局部的に接続されることを特徴とする、請求項１から７のいずれか一項に記載のプロセス。
【請求項９】
付加的なシール（３）が、グレージングユニットの全外周にわたって配置され、このシールが、真空ポンプ式のガス抽出装置（５、６）に接続されることを特徴とする、請求項１から８のいずれか一項に記載のプロセス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中間層によって接合される少なくとも２つのガラス基板を備える積層グレージングユニットを製造するためのプロセスに関し、この中間層は、特にポリビニルブチラール（ＰＶＢ）に基づく少なくとも１つの熱可塑性シートを含み、このグレージングユニットには、少なくとも１つの穴が設けられる。
【背景技術】
【０００２】
積層グレージングユニットは、一般に、熱可塑性中間層のおかげで、グレージングユニットが破壊された場合に然るべき位置にガラスの破片を保持することによって特に車両のフロントガラスについての安全性、盗難防止、騒音低減（防音）、または特に紫外線照射のフィルタリングさえなどの、１つまたは複数の結合機能性を与えるように使用される。
【０００３】
ある用途では、積層グレージングユニットは、製造プロセスの終わりに、１つまたは複数の貫通穴、すなわちグレージングユニットの厚さを通して正しく配置される少なくとも１つの穴が設けられるように使用される場合がある。穴は、通常、たとえばそれを通してねじなどの保持または固定要素を通過するためのオリフィスに対応するように小さい。
【０００４】
現在、積層グレージングユニットのこのような穴は、小さく製造され、現在の製造プロセスは、十分なサイズの貫通オリフィスが積層グレージングに製造されるようになっていない。
【０００５】
従来、積層グレージングを製造するためのプロセスは、ガラスシートおよび熱可塑性中間層を重ね合わせるステップと、炉でそれらを接合するステップに存する。しかしながら、ガラスシートへの中間層の最終接合の前に、ガラスシートおよび中間層をガス抜きし、すなわちガラスシートと中間層との間に閉じ込められた空気を除去し、さらに最終焼成作業中にいかなる空気の透過も防止することが不可欠である。
【０００６】
ガス抜きは、使用されるプロセスに応じてさまざまな方法で行われる。たとえば、ガス抜きは、中間層シートに対してガラスシートを押圧するカレンダローラによって予熱炉内で行われる。変形例として、ガス抜きは、グレージングの端面に周辺シールを配置することによって得られ、このシールは、真空ポンプに接続され、グレージングの周囲にわたって延び、中間層に面し、かつポンプの中に開口する連続溝を所有している。この場合、ガラスシートと中間層との間に閉じ込められた空気は、真空ポンプのおかげでシールの溝を介して除去される。このポンピング動作中、グレージングは、炉内で予熱される。
【０００７】
そうでなければ、焼成中にグレージングに加えられる圧力は、バブリング（ガラス／中間層界面において局在する空気溜まり）、またはグレージングの破壊さえ起こす場合があるので、完全なガス抜きを確保することが不可欠である。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ガス抜き操作は難しいので、ガラスシートおよび中間層が予め穿刺され、次いで十分なサイズの貫通穴が設けられる積層グレージングユニットを形成するように接合されるグレージングユニットを製造することは、今日まで決して考えられなかった。
【０００９】
しかしながら、今では、積層グレージングユニットの穴が対象とする用途に対して十分に大きい、穿刺された積層グレージングユニットを製造することが望ましい。
【００１０】
したがって、本発明の目的は、簡単に、かつプロセスの主要ステップの改変を必要とすることなく、十分なサイズの少なくとも１つの貫通穴が設けられる積層グレージングユニットを製造できるようにする、製造プロセスを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明によれば、少なくとも２つのガラス基板、および基板の最大寸法にわたって配置される少なくとも１つのプラスチック中間層を備え、かつグレージングの厚さを通して少なくとも１つの穴が設けられる積層グレージングユニットを製造するためのプロセスは、重ね合わせがグレージングユニットの前記穴に対応するそのそれぞれの開口を有するように、予め切断されている基板および中間層を重ね合わせるステップと、ガス抜きステップとを含み、かつ本プロセスは、ガス抜きステップ前に、前記穴の周囲の周りにグレージングユニットの端面に、かつガラス基板の一般外面に取り外し可能なシールを取り付けるステップであり、シールが、ウェブ、およびこのウェブに接続される、同じ方向に並行して延在しかつグレージングの厚さを収容するように間隔を置いて配置される２つの対向するフランジを備え、フランジが、それぞれの互いに対向する内面を有し、これは、少なくとも１つの突出する固定要素がそれぞれ設けられ、基板の一般外面にそれぞれ押し付けられるが、ウェブには、フランジの内面を接続するその内面に、グレージングユニットの端面に対向して配置される少なくとも１つの溝が設けられるステップを含むことを特徴とする。
【００１２】
「ガス抜き」という用語は、基板と中間層との間から空気が除去されることを確実にする操作を意味するものと理解される。
【００１３】
「外部」という用語は、説明の残りの部分において、これが関係する要素の外側の環境に向かうことを意味するものと理解される。
【００１４】
「内部」という用語は、これが関係する要素の内部に向いた部分に関する。
【００１５】
したがって、特定のシールは、穴の周囲に配置される。その溝は、空気をガス抜きステップで除去できるようにすることが意図される。さらに、グレージングの外面に押し付けられることによって、フランジの内面に配置される突出する固定要素により、シールは、特にガス抜きステップが開始する前に、付加的な締結手段が必要とされることなくグレージングの然るべき位置に堅く保持されることを可能としている。具体的には、簡単にかつ応力なしでグレージングをガス抜き装置と接続するように、グレージングの穴の周りにシールを着座することが特に必要であり、なぜなら、いったんポンピングが開始すると、シールが然るべき位置に留まるからである。
【００１６】
シールは、グレージングに堅く接続されていないので、いったん焼成ステップが製造プロセスを完了すると、容易に除去され得る。
【００１７】
シールのフランジの１つまたは複数の突出する固定要素は、シールがグレージングに配置される場合にシールを引きはがすように作用する力に抵抗するために、ウェブに向かって傾斜されることが有利である。
【００１８】
シールの各フランジが単一の固定要素だけを備える場合には、単一の固定要素は、ウェブの反対の端部において、フランジの遠位端の近くに配置されることが好ましい。
【００１９】
１つの特徴によれば、シールのフランジを隔てる距離は、グレージングの厚さよりも小さく、それによって、グレージングの外面に対してシールを圧縮するのを助ける。
【００２０】
もう１つの特徴によれば、シールは、押出し成形され、エチレン−プロピレン−ジエン単量体（ＥＰＤＭ）型の可撓性の材料で作られる。したがって、材料の弾性により、シールのフランジの間に残された収容空間の膨張が可能になり、グレージングに前記シールを取り付けることが容易になり、その結果、シールは、次いでグレージングに対して締め付けられ、圧縮される。
【００２１】
追加としてグレージングの取扱いが難しくなるほどそんなに大きくはないが、シールがグレージングに付着するのに十分な面積を与えるために、シールのフランジは、穴から遠ざかる方向に、少なくとも８ｍｍ、好ましくは８ｍｍから１５ｍｍの幅にわたって基板の外面を覆う。
【００２２】
シールの溝は、一体であり、シールの全長にわたって延在することが好ましい。溝は、ガス抜きステップを確実にするように、真空ポンプ式のガス抽出装置に１つまたは複数の位置で局部的に接続される。
【００２３】
完全なガス抜きをするために、知られているタイプの付加的なシールが、グレージングユニットの全外周にわたって配置され、このシールは、真空ポンプ式のガス抽出装置に接続され、後者の装置は、場合によりは他のシールに接続される。
【００２４】
本発明のプロセスは、そのサイズがグレージングユニットの特定の用途に適した穴を有するグレージングユニットを提供する。
【００２５】
また、本発明は、少なくとも２つのガラス基板、および基板の間に配置される少なくとも１つのプラスチック中間層を備え、かつ十分なサイズの少なくとも１つの穴がその厚さを通して設けられる積層グレージングユニットに関し、そのサイズにより、窓通気口を受け入れるためのもののような保持または固定要素以外の機能要素を収容し、またはサンルーフタイプの自動車用グレージングユニットに開閉可能な空間を形成することができ、この穴は、特に、可動ガラスパネルと協働することが意図される。
【００２６】
次いで、本発明は、決して本発明の範囲を限定するものではない実例を単に用いて、添付の例示により説明される。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明のプロセスの一部を実施するための装置と連携する積層グレージングユニットの概略上面図である。
【図２】グレージングユニットの厚さを通した図１の部分断面図であり、本発明のプロセスの実施に使用される特定のシールを示す図である。
【図３】本発明の特定のシールの異なる実施形態の斜視図である。
【図４】シールの他の異なる実施形態の断面図である。
【図５】シールの他の異なる実施形態の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
図１は、本発明の製造プロセスのステップのうちの１つ、すなわちガス抜きの実施を確実にする装置と連携する積層グレージングユニット１を示している。
【００２９】
積層グレージングユニット１は、たとえば、自動車車両の開閉可能なルーフを形成することが意図される。これは、ルーフに開口を形成し、かつこの特定の用途において適切な可動の閉鎖手段（図示せず）によって閉鎖されることが意図される穴２を備える。
【００３０】
穴は、１００ｃｍ２よりも特に大きい、本用途の場合のように特に約０．４ｍ２の、十分なサイズから成る。
【００３１】
積層グレージングユニット、図２に示される部分断面図は、少なくとも２つのガラスシートまたは基板１０および１１、ならびに前記ガラスシートの間に配置される中間層または中間シート１２を備えている。
【００３２】
グレージングユニットを製造するためのプロセスは、引き続いて説明されるさまざまなステップを含んでいる。
【００３３】
予備ステップは、穴２の寸法を有する開口を製作するように、従来のガラス切断プロセスを用いて予め切断されている２つのガラスシート１０および１１と、前記穴２に対応する開口を提供するようにプラスチックシートを切断するための任意の従来の手段によってやはり予め切断された中間層１２とを提供することにある。
【００３４】
切断したガラスシート１０および１１ならびに切断した中間層１２は、積層組立体を形成するために、外面１３および１４ならびに端面１５について重ね合わされる。ガラスシートおよび中間層を結合させるステップは、それ自体が知られており、ここでは説明されない。
【００３５】
周辺シール３は、グレージングの全周囲１６の周りに取り外し可能に配置される。開口のない積層グレージングの製造に従来使用されるこのシールは、通常Ｕ字形状であり、その表面が実質的に滑らかなＵ字形状のフランジ３０およびフランジ３１は、ガラスシートの外面１３および外面１４にそれぞれ押し付けられ、Ｕ字形状のウェブまたはベース３２は、グレージングの端面１５に対して配置される。
【００３６】
可撓性の材料、たとえばＥＰＤＭで作られるシール３は、単純な弾性圧によってグレージングに保持される。これはグレージングの外部円周上にあるので、特定の保持手段の必要はない。
【００３７】
シール３には、知られている方法で、Ｕ字形状のベースに配置される周辺溝３３が設けられ、グレージングの端面１５に面して配置される。この溝は、グレージングの少なくとも１つの位置において、図１に概略的に示されるようにガス抽出装置５に接続される。
【００３８】
本発明によれば、製造プロセスは、穴２の周囲に他の取り外し可能なシール４を配置するステップを含んでいる。図２は、グレージングの然るべき位置にあるこのシールを示す。図３から図５は、このシールの異なる実施形態である。
【００３９】
シール４は、ほぼＵ字形状である。シール４は、ウェブ４１によって画定される開口４０と、それぞれのウェブの内面４４ならびにフランジの内面４５および４６を有する間隔を置いて配置され、互いに対向するフランジ４２および４３とを備えている。シールは、その開口４０を介して、穴２を画定するグレージングの端面１５の上へ取り付けられる（図２）。
【００４０】
これは、好ましくは押出し成形によって、ＥＰＤＭ型の可撓性の弾性材料で作られる。
【００４１】
Ｕ字形状のウェブの内面４４は、シールの全長にわたって延在する溝４７を備えている。溝は、グレージングユニットの中間層１２の端面に対向して配置されるように、Ｕ字形状のベースに心出しされることが好ましい（図２）。これは、ガラスシートおよび中間層の界面１７および１８に面して配置されるように、好ましくは中間層１２の厚さよりも大きい高さｈを有する。
【００４２】
フランジの内面４５および４６は、グレージングの外面１０および１１に対して然るべき位置にシールを固締し、保持するための手段として役立つ少なくとも１つの突出する要素４８をそれぞれ有する。
【００４３】
シール４は、その可撓性のおかげで、十分に開口され得るジョーとして働き、この場合、穴２を画定するグレージングの端面１５に取り付けられ、いったんグレージングの外面１０および１１に対して閉鎖されると、これは、その突出する要素４８のおかげで然るべき位置に堅く保持されたままでいる。
【００４４】
突出する要素４８は、シールが押出し成形によって得られる場合はシールの全長にわたって延在することが好ましい。
【００４５】
図３の変形例の要素４８は、傾斜されることが好ましく、傾斜面４９は、フランジの内面から開始し、溝４７の方へ、すなわちシールの開口４０から遠ざかる方向に方向づけられる。したがって、シールが穴２の周りに取り付けられると、要素は、その傾斜面４９を介してシールを引きはがすように作用する力に抵抗する。
【００４６】
図２から図４に示される例では、シール４は、その各フランジのそれぞれにおいて、ウェブ４１を隔てる距離上で心出しされる２つの突出する固定要素４８と、各フランジのそれぞれの自由遠位端４２ａまたは４３ａとを備えている。各ウェブは、図５に示されるような、単一の突出する要素だけを備えることもでき、その場合、これは、フランジの自由遠位端４２ａまたは４３ａの近くに配置されることが好ましい。さらに他の変形例では、３つ以上の保持要素を設けることもできる。
【００４７】
ジョイントが取り付けられると、溝４７は、穴２の周囲の少なくとも１つの位置において、図１に概略的に示されるように、ガス抽出装置６に接続される。
【００４８】
穴のサイズに応じてシール４の外周にいくつかのポンピング位置を設けることができる。
【００４９】
単一の装置に組み合されることができる抽出装置５および６は、ガラスシートと中間層との間からの空気の排出を確実にするのに使用される。
【００５０】
いったんガス抜きが実施されると、グレージング組立体は、知られている方法で、ガラスシートを中間層と接合するように炉の中に通される。ガス抜き中に、同時にグレージング組立体の加熱を開始することが考えられ得る。
【００５１】
組立体が接合された後に、シール３および４が除去される。
【００５２】
したがって、グレージングのガラスシートおよび中間層に穴を得ることによって、およびグレージングの穴の周りにシールを用いることによって、本発明のプロセスにより、さらにこの特定のシールの特別な特徴のおかげで、簡単に、かつ開口のないグレージングユニットを製造するためのプロセスに対して実質的に付加的なコストなしで、特に自動車用の開閉可能なガラスの車両ルーフなどの完全に新規な用途に関して十分なサイズの穴を備える積層グレージングユニットを提供することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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