(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プリントヘッドを保持し、シートが搬送される第１方向と交差する第２方向に沿って往復移動するキャリッジと、
前記第１方向において前記キャリッジよりも上流側で、少なくともシートの前記プリントヘッドがある側の面をニップする第１回転体と、
前記第１方向において前記キャリッジよりも下流側で、少なくともシートの前記面をニップする第２回転体と、
移動する前記プリントヘッドに対向してシートを支持する支持面を持ち、想定するサイズのシートを支持したときにシートの外側の位置にインク受け部が設けられているプラテンと、
前記第２方向において前記プラテンの前記支持面よりも外側に配置され、前記プリントヘッドのメンテナンスを行うためのメンテナンス部と、
制御部と、を有し、
前記制御部は、プリント動作中に前記第１回転体および前記第２回転体の両方がシートをニップする第１状態では前記プリントヘッドが前記メンテナンス部に移行することを許可し、プリント動作中に前記第１回転体と前記第２回転体のいずれか一方がシートをニップし他方はシートをニップしない第２状態では前記プリントヘッドが前記メンテナンス部に移行することを許可しないように前記キャリッジの移動を制御するとともに、
前記第１状態および前記第２状態のいずれにおいても、プリント動作中に前記プリントヘッドが前記インク受け部の上に移行して予備吐出を行うことを許可するように制御するものであり、
使用するシートが想定するサイズよりも小さなサイズであるときは、プリント動作中に前記プリントヘッドが前記インク受け部の上に移行して予備吐出を行うことを許可しない
ことを特徴とするプリント装置。
【請求項２】
前記メンテナンス部では、前記プリントヘッドが前記メンテナンス部に移行した状態で、前記プリントヘッドのノズルからインクを吐出させる予備吐出、前記ノズルをキャッピングしてノズル内のインクを吸引するインク吸引、および前記ノズルが形成された面を拭き取るワイピングの少なくともいずれかを行うことを特徴とする、請求項１記載のプリント装置。
【請求項３】
使用するシートの前記第２方向におけるサイズにかかわらず、前記第２方向におけるシートの中心が同じ位置となるようにシートが搬送されることを特徴とする、請求項１または２に記載のプリント装置。
【請求項４】
搬送される前記シートの先端または後端を検出するセンサを有し、前記制御部は前記センサでの検出に基づいて、前記第１状態であるか前記第２状態であるかを判断することを特徴とする、請求項１から３のいずれか１項に記載のプリント装置。
【請求項５】
前記制御部は、前記第１回転体および前記第２回転体のいずれもシートをニップしない第３状態では前記プリントヘッドが前記メンテナンス部に移行することを許可するように前記キャリッジの移動を制御することを特徴とする、請求項１から４のいずれか１項に記載のプリント装置。
【請求項６】
前記制御部は、使用するシートの種類に応じて、前記第２状態では前記プリントヘッドが前記メンテナンス部に移行することを禁止するように制御するモードと、前記第１状態および前記第２状態のいずれにおいても前記プリントヘッドが前記メンテナンス部に移行することを許可するように制御するモードを切り替えるように制御することを特徴とする、請求項１から５のいずれか１項に記載のプリント装置。
【請求項７】
前記メンテナンス部では前記プリントヘッドのノズルからインクを吐出させる予備吐出を行うものであり、前記制御部は第２状態から前記第１状態に移行した際に行う最初の予備吐出では以降に行う予備吐出よりも多くのインクを吐出させるように制御することを特徴とする、請求項１から６のいずれか１項に記載のプリント装置。
【請求項８】
プリントヘッドを保持しシートが搬送される第１方向と交差する第２方向に沿って往復移動するキャリッジと、前記第１方向において前記キャリッジよりも上流側で少なくともシートの前記プリントヘッドがある側の面をニップする第１回転体と、前記第１方向において前記キャリッジよりも下流側で少なくともシートの前記面をニップする第２回転体と、移動する前記プリントヘッドに対向してシートを支持する支持面を持ち、想定するサイズのシートを支持したときにシートの外側の位置にインク受け部が設けられているプラテンと、前記第２方向において前記プラテンの前記支持面よりも外側に配置され前記プリントヘッドのメンテナンスを行うためのメンテナンス部とを有するプリント装置の制御方法であって、
プリント動作中に前記第１回転体および前記第２回転体の両方がシートをニップする第１状態では前記プリントヘッドが前記メンテナンス部に移行することを許可し、プリント動作中に前記第１回転体と前記第２回転体のいずれか一方がシートをニップし他方はシートをニップしない第２状態では前記プリントヘッドが前記メンテナンス部に移行することを許可しないように前記キャリッジの移動を制御するとともに、
前記第１状態および前記第２状態のいずれにおいても、プリント動作中に前記プリントヘッドが前記インク受け部の上に移行して予備吐出を行うことを許可するように制御するものであり、
使用するシートが想定するサイズよりも小さなサイズであるときは、プリント動作中に前記プリントヘッドが前記インク受け部の上に移行して予備吐出を行うことを許可しない
ことを特徴とするプリント装置の制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はシリアル方式のプリント装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
プリントヘッドが搭載されたキャリッジが往復移動してプリントを行うシリアル方式のプリント装置が知られている。使用するシートの側端に浮きが生じると、キャリッジが通過する際に、プリントヘッドとシートの端部が衝突する可能性がある。衝突が起きると、キャリッジにシートが絡んでシートの搬送のジャムが生じる、あるいはプリントヘッドが損傷を受ける恐れがある。
【０００３】
この問題に対して特許文献１に開示される装置では、往復移動するキャリッジの底面がシートの端部から外れることがないような位置関係として、シートに浮きが生じたとしてもキャリッジの底面でシートを押さえ込む。これにより、プリントヘッドとシートの端部が衝突することを回避するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−８８３８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
プリントヘッドは定期的なメンテナンスが必要である。例えば、インクジェット方式のプリント装置においては、全てのノズルを常にプリントに用いるとは限らないため、インクを吐出する頻度の少ないノズルはノズル内が乾燥して吐出不良となる可能性がある。これを回避するために、プリントヘッドが往復移動を繰り返してプリントする際に、ある回数または期間ごとに予備吐出と呼ばれるノズルのメンテナンスの動作が行われる。また、プリントの途中にノズルをキャッピングしてノズル内のインクを吸引するインク吸引や、ノズルが形成された面を拭き取るワイピングなどのメンテナンス動作が行われる場合もある。
【０００６】
仮に、特許文献１の装置にメンテナンス部を設けるとなると、記録領域から離れた位置に設けざるを得なくなる。そのためプリントヘッドをメンテナンス部に移行させる際には、キャリッジの底面がシートから離れてしまうことになり、メンテナンス部から記録領域に復帰する際にプリントヘッドとシートの端部が衝突する可能性がある。
【０００７】
本発明は上述の課題の認識をもとになされたものである。本発明の目的は、プリント中にシートの側端とキャリッジが衝突することが防止され、シート搬送ジャムやプリントヘッドの損傷の可能性を低減することができるプリント装置やその制御方法の実現である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のプリント装置は、プリントヘッドを保持し、シートが搬送される第１方向と交差する第２方向に沿って往復移動するキャリッジと、前記第１方向において前記キャリッジよりも上流側で、少なくともシートの前記プリントヘッドがある側の面をニップする第１回転体と、前記第１方向において前記キャリッジよりも下流側で、少なくともシートの前記面をニップする第２回転体と、移動する前記プリントヘッドに対向してシートを支持する支持面を持ち、想定するサイズのシートを支持したときにシートの外側の位置にインク受け部が設けられているプラテンと、前記第２方向において前記プラテンの前記支持面よりも外側に配置され、前記プリントヘッドのメンテナンスを行うためのメンテナンス部と、制御部と、を有し、前記制御部は、プリント動作中に前記第１回転体および前記第２回転体の両方がシートをニップする第１状態では前記プリントヘッドが前記メンテナンス部に移行することを許可し、プリント動作中に前記第１回転体と前記第２回転体のいずれか一方がシートをニップし他方はシートをニップしない第２状態では前記プリントヘッドが前記メンテナンス部に移行することを許可しないように前記キャリッジの移動を制御するとともに、前記第１状態および前記第２状態のいずれにおいても、プリント動作中に前記プリントヘッドが前記インク受け部の上に移行して予備吐出を行うことを許可するように制御するものであり、使用するシートが想定するサイズよりも小さなサイズであるときは、プリント動作中に前記プリントヘッドが前記インク受け部の上に移行して予備吐出を行うことを許可しないことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、シートの先端または後端にプリントを行う際に、キャリッジの上流と下流の回転体の一方がシートに接しない状態では、キャリッジがシートの上から離れてメンテナンス部に移動することがない。そのため、シートの側端とキャリッジが衝突することが防止され、シート搬送ジャムやプリントヘッドの損傷の可能性を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施形態のプリント装置の構成を示す斜視図
【図２】プリント装置の内部構成を示す断面図
【図３】制御系の構成を示すブロック図
【図４】キャリッジの移動範囲を中心とした構成を示す上面図
【図５】図４の構成の下面図
【図６】図４の構成の横断面図
【図７】プリント動作中にシート通過していく際の様子を示す図
【図８】プリント動作シーケンスの一例を示すフローチャート
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の実施形態のプリント装置について以下説明する。本発明はシングルファンクションプリンタのみならず、プリント機能にコピー機能、ファクシミリ機能などを付加した複合機にも適用することができる。
【００１２】
図１は実施形態のプリント装置の内部構成を示す斜視図、図２はその断面図である。装置フレーム１にシート供給部２が保持され、シート供給部２が有する圧板の上に所定サイズにカットされた複数のシートが積載される。シート供給部２にはシートの両側を位置決めするための２つのスライダ３が設けられている。本例のプリント装置ではシートは複数の種類および複数のサイズのものを選択的に使用することが可能である。シートサイズが違っていても、つねにシート幅方向（Ｘ方向）におけるシート中央がシート供給部２のセンタ位置にセットされるように、２つのスライダ３はセンタ位置４を中心に連動してスライドするようになっている。このように、シートサイズにかかわらずシート中央が同じセンタ位置４になるようにセットしてフィードする方式を、以下「センタ基準」と称する。シート供給部２の上のシートは１枚ずつ給紙ローラ６によってフィードされて、搬送ローラ８に到達する。給紙ローラ６と搬送ローラ８の間にはシートの先端または後端を検知するためのセンサ７が設けられている。センタ基準ではいかなるサイズのシートもＸ方向においてセンタ位置４を通過するので、センサ７がシートを検知する位置はセンタ位置４近傍としている。なお、本明細書においては、プリント時にシートが搬送される方向において、シート供給部２の側を上流、プリントなされたシートが排出される側を下流というものとする。
【００１３】
プリント部は、プリントヘッド１０、キャリッジ１１、プラテン１２を有するプリントヘッド１０はインクジェット方式でインクを吐出する複数色に対応したノズルが形成されている。プリントヘッド１０には交換可能な複数色に対応したインクタンクも搭載れている。インクジェット方式は、ヒータを用いる方式、ピエゾ素子を用いる方式、静電素子を用いる方式、ＭＥＭＳ素子を用いる方式など方式を問わない。なお、インクジェット方式に限らず、熱転写方式、熱昇華型方式、ドットインパクト方式、その他方式のプリントヘッドを用いてプリントを行うものであってもよい。
【００１４】
キャリッジ１１は、プリントヘッド１０を保持し、シートが搬送されるＹ方向（第１方向）と交差するＸ方向（第２方向）に沿って往復移動する。プラテン１２はその支持面にシートを支持するものであり、支持面はキャリッジ１１による往復移動するプリントヘッド１０のノズルに所定のギャップをもって対向している。キャリッジ１１には、キャリッジモータ１５の回転駆動力がプーリとタイミングベルト１６からなる伝達機構によって直線運動に変換されて伝達される。キャリッジ１１は、ガイド軸１７およびガイドレール１８にガイドされながら往復移する。
【００１５】
Ｘ方向に沿ってキャリッジ１１が移動できる範囲において、シートが通過し得る領域よりも外側には、プリントヘッド１０のメンテナンスを行うためのメンテナンス部１３が設けられている。シートが通過し得る領域とは、使用が想定される最大サイズのシート幅のシートが通過する領域であり、この領域を超えてシートが存在することはない。図１はキャリッジ１１が移動ストロークの端部にあるメンテナンス部１３にまで位置して、プリントヘッド１０がメンテナンス部１３に対向している状態を示す。メンテナンス部１３の詳細については後述する。
【００１６】
搬送方向においてキャリッジ１１の上流に設けられた搬送ローラ８は、搬送モータ１４の回転駆動力がタイミングベルトによって伝達されて回転する。搬送ローラ８には従動回転するピンチローラ９が付勢されている。ピンチローラ９は回転シャフトの方向に沿って複数の小ローラに分割されている。回転する搬送ローラ８とピンチローラ９からなる搬送ローラ対（第１回転体と称する）によってシートがニップされて、プラテン１２の支持面の上をＹ方向にシートが移動する。プリントヘッド１０で画像が形成されたシートの部位は、プラテン１２の支持面を通過して下流側に排出される。
【００１７】
シートを排出するためにキャリッジ１１の下流側にも搬送ローラが設けられている。本例では搬送ローラはＹ方向に沿って２組が設けられている、一つは搬送ローラ２０とピンチローラ２１からなるローラ対（第２回転体と称する）、もう一つは第２回転体よりも下流側に設けられた、搬送ローラ２２とピンチローラ２３からなるローラ対である。ピンチローラ２１、２２は回転シャフトの方向に沿って複数の小ローラに分割されている。搬送ローラ２０と搬送ローラ２２には、搬送ローラ８と同一の駆動源からの駆動力が伝達されて同期回転する。このように、キャリッジ１１よりも上流側の第１回転体と下流側の第２回転体により、プリント中にシートが１バンドごとに間欠的に搬送される。第１回転体および第２回転体による搬送（副走査）と、キャリッジ１１の往復移動（主走査）の繰り返しによりシリアルプリント方式で、シートに二次元画像を形成していく。画像が形成され排出されたシートはトレイ２４の上に積載されていく。
【００１８】
なお、第１回転体、第２回転体はそれぞれ、ローラ形状であることに限らず、上下からニップする一方または双方がベルト駆動体のような回転体であってもよい。また、拍車のように間欠的にシートに接触する回転体であってもよい。本明細書ではこれらの形態も含めて回転体と称する。
【００１９】
図３は実施形態のプリント装置の制御系の構成を示すブロック図である。制御部１００（コントローラ）はＣＰＵ１０１、ＲＯＭ１０２、ＥＥＰＲＯＭ１０３およびＲＡＭ１０４が基板上に形成されている。インタフェース１０５は例えばＵＳＢインタフェースであり、制御部１００と外部のＰＣ等のホスト装置１０００とを接続して、所定のプロトコルに基づいて双方向の通信を可能にする。制御部１００にはセンサ７およびエンコーダ１０６の検知結果が入力される。エンコーダ１０６は上述した搬送ローラ８の回転を検出するロータリエンコーダ、およびキャリッジ１１の位置を検出するリニアエンコーダである。制御部１００には、モータドライバ１０９とヘッド駆動回路１１０が接続されている。モータドライバ１０９は、制御部１００の指令に基づいて搬送モータ１４、キャリッジモータ１５を駆動する。ヘッド駆動回路１１０は制御部１００の指令に基づいてプリントヘッド１０の複数のノズルを個別に駆動してインクを吐出させる。制御部１００はメンテナンス部１３の動作制御も行う。
【００２０】
図４はキャリッジ１１の移動範囲を中心とした構成を示す上面図、図５はその下面図である。キャリッジ１１の下面は保持するプリントヘッド１０のノズル面（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）をＸ方向において両側から挟み込む形状を有している。これにより、シートがノズル面に接触する可能性を小さくして、ノズル面の保護ならびにシートに意図せずしてインクが付着する可能性を小さくしている。
【００２１】
プリント前ならびにプリント動作中には、プリントヘッド１０のノズル吐出性能を回復または維持するための「予備吐出」との名で知られるメンテナンス動作を行う。予備吐出は定期的にすべてのノズルからインクをシート以外の場所で吐出させることで、使用頻度の低いノズルがあっても吐出性能を回復または維持するものである。本例では予備吐出を行う場所が複数ある。一つはプラテン１２の上に設けられた場所であり、もう一つはＸ方向においてシートが通過し得る領域よりも外側に配置されたメンテナンス部１３である。前者はプラテン１２の支持面上で複数の場所に吸収体からなるインク受け部３０が埋め込まれている。インク受け部３０は使用が想定される複数のシートサイズに応じて、それぞれのサイズのシートの両脇に位置するように設けられている。１か所のインク受け部３０は３つのノズル面（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）にそれぞれ対向する３つの吸収体（３０ａ、３０ｂ、３０ｃ）を有している。プリントヘッド１０はこの位置においてシートが無い状態でノズルからインクを吐出させてインク受け部３５にインクを吸収させる。後者のメンテナンス部１３では、単なる吐出よりも強力にノズル吐出性能を回復させるために、ノズルをキャップで覆って負圧で吸引しながらインクを吐出させる。メンテナンス部のノズルと対抗する上面にはインク受け部３１が設けられており、ここで受けたインクは強制的に吸引排出される。インク受け部３１は３つのノズル面（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）にそれぞれ対向する３つのキャップ（３１ａ、３１ｂ、３１ｃ）を有している。プリントヘッド１０は複数種類のインクを吐出するものであるが、インクの種類によってインク粘度の高まりやすさ（増粘特性）が異なる。増粘しやすいインクをインク受け部３５に大量に吐出するとインク受け部３５の吸収体や排出流路にインクが固着して詰まりやすいので、増粘しやすいインクについてはメンテナンス部１３で強制的に排出しながら予備吐出を行う。良好な画質を維持するためには、いずれかの場所の予備吐出を数回のキャリッジ走査毎に行なうことが好ましい。
【００２２】
なお、メンテナンス部１３でのメンテナンス動作は予備吐出に限らず、他のメンテナンス動作であってもよい。たとえば、ノズルをキャッピングしてノズル内のインクを吸引するインク吸引、あるいはノズルが形成された面を拭き取るワイピングなどのメンテナンス動作がある。メンテナンス部１３ではこれらメンテナンス動作のうち少なくともいずれかを行うものであればよい。
【００２３】
図６は移動するキャリッジ１１を横から見た断面図である。シートＳはセンタ位置４にシートの幅中心が位置するように供給される。図中の領域Ａは予め使用が想定されているシートのシートサイズ（シート幅）である。プリント動作中にはキャリッジ１１は領域Ａ内でプリントヘッド１０からシートに向けてインクを吐出させながら往復移動を繰り返す。プラテン上で領域Ａの両脇にインク受け部３０が埋め込まれている。メンテナンス部１３はさらにその外側に設けられている。本例では複数のシートサイズの使用が想定されており、それぞれのサイズごとに領域Ａとその両脇にインク受け部３０が、センタ位置４を中心として設けられている。
【００２４】
図７は、プリント動作中にシートＳが第１回転体（搬送ローラ２０とピンチローラ２１の対）、第２回転体（搬送ローラ２２とピンチローラ２３の対）の順に通過していく際の様子を示し、図７（ａ）、図７（ｂ）、図７（ｃ）の順に移行していく。図７（ａ）はシートＳの先端部分のみが第１回転体でニップされた状態、すなわち第１回転体はシートが接し第２回転体はシートに接しない状態である。図７（ｂ）はシートＳが第１回転体および第２回転体の両方でニップされた状態、すなわち第１回転体および前記第２回転体の両方にシートが接する状態である。図７（ｃ）はシートＳの後端部分のみが第２回転体でニップされた状態、すなわち第２回転体はシートが接し第１回転体はシートに接しない状態である。以降、図７（ｂ）を第１状態、図７（ａ）および図７（ｃ）を第２状態という。
【００２５】
本実施形態の制御方法の基本的な考え方は、第１状態ではプリントヘッド１０がメンテナンス部１３に移行することを許可し、第２状態ではプリントヘッド１０がメンテナンス部１３に移行することを許可しないように制御するものである。第２状態ではシートが第１回転体、第２回転体のうち一方でのみニップされた状態であり、他方に接触しないのでシートの保持が不安定となる。そのため、図７（ａ）のようにシート先端部分がプラテン１２の支持面から跳ね上がる、もしくは図７（ｃ）のようにシート後端部分がプラテン１２の支持面から跳ね上がる場合がある。これらの状態でキャリッジ１１をメンテナンス部１３に移動させると、メンテナンス部１３から再び戻ってくる際に、跳ね上がったシートの側部にキャリッジ１１の側面が衝突する。衝突が起きるとシートが大きく折れ曲がったり、キャリッジ１１が移動不能になったりする可能性がある。このような事態を未然に防止するために、第２状態ではプリントヘッド１０がメンテナンス部１３に移行することを許可しないようにキャリッジ１１の移動を制御するものである。
【００２６】
以上の状況は、シートの供給がセンタ基準であることに起因する。つまりセンタ基準であるとシートが小さくなるについて、シート端部からメンテナンス部までの距離が大きくなる。仮に、メンテナンス部１３を最大サイズのシート（最大の記録領域）の端部に隣接するように設けたとしても、小さいサイズのシートではキャリッジ１１の下面がシートから外れてしまいやすくなるのである。
【００２７】
跳ね上がったシートの上でプリントヘッド１０が往復移動する際に、図６の領域Ａの範囲内で往復移動する限りはキャリッジ１１の下面がシートを下方に押さえ続けるので、キャリッジ１１がシートを大きく折り曲げてしまうことはない。例外として、使用するシートＳのサイズが予め想定されているいずれのシートサイズとも異なり、シートサイズが領域Ａよりも小さくなる場合がある。この場合には、プリントヘッド１０をインク受け部３０まで移行させた際に、キャリッジ１１の下面がシートＳから外れてしまう可能性がある。したがって、使用するシートが許容されるサイズよりも小さい場合は、インク受け部３０での予備吐出も許可しないように制御する。
【００２８】
一方、第１状態ではシートＳが第１回転体および第２回転体の両方でニップされた状態である。そのため、シートはプラテン１２の支持面上にフラットに支持されて跳ね上がることはない。より本質的には、シート上面（プリントヘッドがある側の面）が２か所のピンチローラに接触してシートがプリントヘッドの側に跳ね上がることを阻止している。そのため、キャリッジ１１がメンテナンス部１３に移動して再び戻ってくる際に、シートの側部にキャリッジ１１の側面が衝突する可能性は低い。そこで、第１状態ではプリントヘッド１０がメンテナンス部１３に移行することを許可するよう制御するものである。
【００２９】
また、第１状態、第２状態のほかに、第１回転体および第２回転体のいずれにもシートが接しない第３状態も存在する。第３状態ではプリントヘッド１０の下にシートが無いので、キャリッジ１１が移動してもシートと衝突することはない。第３状態ではメンテナンス部１３でメンテナンス動作を行うことは制限されない。制御部は、第３状態ではプリントヘッド１０がメンテナンス部１３に移行することを許可するように、キャリッジ１１の移動を制御する。
【００３０】
なお、使用するシートの種類によっては、上述の問題が顕在化しない場合もある。たとえば、厚地の写真用紙など剛性の高いシートは、普通紙に比べて反りが発生しにくい。したがって、シートの種類（とくに剛性）に応じて、２つのモードを切り替えるようことが好ましい。２つのモードとは、一つは、第２状態ではプリントヘッド１０がメンテナンス部１３に移行することを禁止するように制御するモードである。もう一つは、第１状態および第２状態のいずれにおいてもプリントヘッド１０がメンテナンス部１３に移行することを許可するように制御するモードである。プリント中にシート先端および後端でもメンテナンス部で定期的なメンテナンスを行うようにすれば、写真プリントなどで非常に品質の高いプリント結果が得られる。
【００３１】
上述の考え方を実現するための具体的なプリント動作シーケンスについて説明する。これらのシーケンスは制御部１００の制御によって実行される。図８はプリント動作シーケンスの手順を示すフローチャートである。ステップＳ１３〜Ｓ１９は図７（ａ）の第２状態、ステップＳ２０〜Ｓ２７は図７（ｂ）の第１状態、ステップＳ２８〜Ｓ３４は図７（ｃ）の第２状態にそれぞれ対応した処理群を表す。
【００３２】
シーケンスがスタートすると、ステップＳ１１ではシート供給部２から１枚のシートを第１回転体に向けて供給する。ステップＳ１２ではシート先端をセンサ７によって検出する。以降、この検出タイミングを元にシート先端の位置を推定する。
【００３３】
シート先端が第１回転体でニップされてプリントヘッド１０の下まで来たら、シリアルプリント方式によるプリントを開始する。ここでは図７（ａ）のような第２状態である。ステップＳ１３では制御部が有するカウンタをｎ＝０にリセットする。ステップＳ１４ではキャリッジ１１によってプリントヘッド１０を主走査して１バンド分のプリントを行う。ステップＳ１５では第１回転体によって１バンド分シートを搬送する。ステップＳ１６ではカウンタのカウント値がｎ＝３であるか（ＹＥＳ）否か（ＮＯ）を判断する。判断がＮＯの場合は、ステップＳ１７に移行してｎ＝ｎ＋１でカウントアップする。そしてステップＳ１４に戻る。ステップＳ１６の判断がＹＥＳの場合はステップＳ１８に移行する。なお、本例では主走査４回に一度の割合でメンテナンス動作としたが、これに限らず使用するインクやシートの特性、あるいはプリント装置が設置され環境の温度・湿度など環境条件などに応じてｎの閾値を３以外の値としてもよい。また、記録デューティなどの記録条件に応じてｎの閾値をプリント中に可変としてもよい、
ステップＳ１８では、固着しにくいインクに対応するノズルについて、プラテン１２の上のインク受け部３０で予備吐出を行う。第２状態では、固着しやすいインクに対応するノズルについては、メンテナンス部１３での予備吐出は許可しない。なお、上述したように、使用するシートＳの幅が領域Ａよりも小さい場合には、キャリッジ１１をインク受け部３０まで移動させた際に、キャリッジ１１の下面がシートＳから外れてしまう場合がある。したがって、使用するシートＳの幅方向のシートサイズが許容範囲よりも小さい場合には、ステップＳ１８では、インク受け部３０での予備吐出も許可しない。
【００３４】
ステップ１９では、シートの搬送に伴って第２状態（第６図（ａ））から第１状態（図７（ｂ））に切り替わったか（ＹＥＳ）否か（ＮＯ）を判断する。シート先端がどこに位置するかは、ステップＳ１２でのシート先端の検出タイミングと基準として、そこからの累積搬送距離で推定することができる。判断がＮＯの場合はステップＳ１３に戻って以上の処理を繰り返す。判断がＹＥＳの場合はステップＳ２０に移行する。
【００３５】
ステップＳ２０では、カウンタをｎ＝０にリセットする。ステップＳ２１ではキャリッジ１１によってプリントヘッド１０を主走査して１バンド分のプリントを行う。ステップＳ２２では第１回転体および第２回転体によって１バンド分シートを搬送する。ステップＳ２３ではカウンタのカウント値がｎ＝３であるか（ＹＥＳ）否か（ＮＯ）を判断する。先と同様、ｎの閾値は３以外であってもよい。判断がＮＯの場合は、ステップＳ２４に移行してｎ＝ｎ＋１でカウントアップする。そしてステップＳ２１に戻る。ステップＳ２３の判断がＹＥＳの場合はステップＳ２５に移行する。
【００３６】
ステップＳ２５では、固着しにくいインクに対応するノズルについて、プラテン１２の上のインク受け部で予備吐出を行う。第１状態ではシートは安定してプラテン上に支持されているので、固着しやすいインクに対応するノズルについても、メンテナンス部１３での予備吐出を許可する。まず、図６においてプラテン上のインク受け部３０であるノズルの予備吐出を行った後に、さらにキャリッジ１１をメンテナンス部１３まで移動させて、メンテナンス部１３において別のノズルの予備吐出を行う。
【００３７】
ステップＳ２６では、シート後端をセンサ７によって検出する。以降、この検出タイミングを元にシート後端の位置を推定する。なお、いったんシート後端が検出されたら、その後の検出は不要なので、ステップＳ２６はスキップするようにしてもよい。
【００３８】
ステップＳ２７では、シートの搬送に伴って第１状態（第６図（ｂ））から第２状態（図７（ｃ））に切り替わったか（ＹＥＳ）否か（ＮＯ）を判断する。シート後端がどこに位置するかは、ステップＳ２６でのシート後端の検出タイミングと基準として、そこからの累積搬送距離で推定することができる。判断がＮＯの場合はステップＳ２０に戻って以上の処理を繰り返す。判断がＹＥＳの場合はステップＳ２８に移行する。
【００３９】
ステップＳ２８〜Ｓ３３までの処理は、上述のステップＳ１３〜Ｓ１８と同様である。ここでは重複の説明は省略する。ステップＳ３４では、１ページのプリントが終了したか（ＹＥＳ）否か（ＮＯ）を判断する。判断がＮＯの場合はステップＳ２８に戻って以上の処理を繰り返す。判断がＹＥＳの場合はシーケンスを終了する。
【００４０】
なお、使用するインクが顔料を主体とするものである場合、第２状態で予備吐出を制限すると、一時的にインク濃度が薄くなる顔料後退と呼ばれる現象が生じる場合がある。これを解消するために、ステップＳ１９とステップＳ２０の間にメンテナンス部１３での予備吐出の動作を割り込ませて、ステップＳ２５におけるメンテナンス部１３での通常の予備吐出よりも、より多量のインクを吐出させるようにすると好ましい。つまり、第１状態から第２状態に移行した際に行う最初の予備吐出では  以降に行う予備吐出よりも多くのインクを吐出させるように制御すると好ましい。同様に、ステップＳ３４の後にも同様の動作を割り込ませることが好ましい。
【００４１】
以上の実施形態によれば、シートの支持が不安定な第２状態では、キャリッジがシートの幅（シートが通過し得る領域）を超えて移動することを許可しないように制御する。これにより、プリント中にシートの側端とキャリッジが衝突することが防止され、シート搬送ジャムやプリントヘッドの損傷の可能性を低減することができる。
【符号の説明】
【００４２】
４  センタ位置
８  搬送ローラ
９  ピンチローラ（第１回転体）
１０  プリントヘッド
１１  キャリッジ
１２  プラテン
１３  メンテナンス部
２０  搬送ローラ
２１  ピンチローラ（第２回転体）
【図１】
0005665424.tif 000002
【図２】
0005665424.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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