(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
検査対象となる無色透明、或いは、有色透明の瓶を撮像するための少なくとも一つの撮像装置と、
前記瓶に対して光を照射するための少なくとも一つの照明装置と、を有し、
前記光が照射された前記瓶を前記撮像装置にて撮像し、
撮像された画像に基づいて前記瓶の欠陥を判定するための反射系検査部を有する、瓶の欠陥検査装置であって、
前記照明装置は、
検査対象となる瓶に対して照射する光の色を、
Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータにより設定されるものとし、
各パラメータを変更することで、前記光の色を変更できる構成として、
前記Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータを瓶の色によって存在する最適な値に設定するものであり、
前記欠陥は、前記瓶の欠損、及び／又は、亀裂である、
瓶の欠陥検査装置。
【請求項２】
前記瓶は、ガラス製、或いは、プラスチック製である、
ことを特徴とする請求項１に記載の瓶の欠陥検査装置。
【請求項３】
前記欠陥検査装置は、
前記瓶を撮像するための第二の撮像装置と、
前記瓶に対して光を照射するための第二の照明装置であって、前記第二の撮像装置と前記瓶を挟んで対向する位置に配置される第二の照明装置と、
からなる少なくとも一組のセットを有し、
前記第二の照明装置から光が照射された際に、前記瓶を前記第二の撮像装置にて撮像し、
撮像された画像に基づいて前記瓶の欠陥を判定するための透過系検査部、をさらに有する、
ことを特徴とする請求項1又は請求項２に記載の瓶の欠陥検査装置。
【請求項４】
前記瓶を連続的に搬送し、各瓶について検査を実施するための搬送装置、をさらに有する、ことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の瓶の欠陥検査装置。
【請求項５】
前記欠陥の判定は、前記画像の特異部分の大きさに基づいて行われる、
ことを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の瓶の欠陥検査装置。
【請求項６】
検査対象となる瓶の色を検出するための検出装置と、をさらに有し、
前記検出装置で検出した瓶の色に基づいて、前記各パラメータが自動設定される、
ことを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載の瓶の欠陥検査装置
【請求項７】
前記瓶に対して光を照射するための少なくとも一つの照明装置と、を有し、
前記光が照射された前記瓶を前記撮像装置にて撮像し、
撮像された画像に基づいて前記瓶の欠陥を判定するための反射系検査部を有する、瓶の欠陥検査装置を用いた瓶の欠陥判定方法であって、
照射装置によって検査対象となる無色透明、或いは、有色透明の瓶に光を照射し、
前記瓶により反射された光を撮像装置によって撮像し、
撮像された画像に基づいて前記瓶の欠陥を判定するものであり、
前記欠陥は、前記瓶の欠損、及び／又は、亀裂であり、
検査対象となる瓶に対して照射する光の色を、
Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータにより設定されるものとし、
前記Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータを瓶の色によって存在する最適な値に設定するものであり、
前記瓶は、ガラス製、或いは、プラスチック製である、瓶の欠陥検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、飲料容器などの物品の欠陥を検査するための技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ＬＥＤなどの照明装置にて検査対象となる容器に光を照射するとともに、カメラなどの撮像装置により撮像した画像を解析することで、容器の傷やピンホールなどの欠陥を検査する装置が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
特許文献１では、ＬＥＤを点灯させるタイミングをカメラで検査対象の画像を取り込むタイミングと同期させることについて開示をしており、この技術によって、ＬＥＤが消費する電力を低減させることができ、検査コストを削減できることとしている。
【０００４】
また、特許文献１では、ＬＥＤの点灯時間と明度を調整することにより、ＬＥＤから得られる光量を一定とすることについて記載がされている。なお、「明度」とは、色の明暗の度合いであり、明度が１００％であれば白色、明度が０％であれば黒色、とされるものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−３６５２２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、カメラなどの撮像装置により撮像された検査対象物品の画像は、欠陥を解析するための周知の解析装置（例えば、キーエンス株式会社製：製品名ＣＶ−３０００シリーズ）によって解析され、欠陥の判定が行われるものである。
【０００７】
しかし、このような周知の解析装置を用いた場合、検査対象物品の色によって、判定結果が異なることが確認された。
即ち、例えば、いわゆる無色透明な容器と、緑色の透明な容器について、同程度の大きさの欠損（欠け）がある場合において、前者（無色透明）については欠陥判定が行われるが、後者（有色透明）については欠陥判定がなされずに検査をパスしてしまう、つまりは、誤判定がされてしまう事象が確認されたのである。
【０００８】
以上のことから、従来の検査装置の構成においては、検査対象物品の色によって誤判定の発生確率が異なることが考えられ、この誤判定の発生確率を低減させることが課題とされることとなった。特に、色の異なる多種類の検査対象物品が搬送される製造ラインにおいては、検査対象物品の色によって誤判定の発生確率が異なることとなると、製品品質にばらつきが生じることになるため、課題の解決は重要なものとなる。
【０００９】
本発明は以上の課題に鑑みたものであり、検査対象物品の色に応じた最適な検査手段、方法により、誤判定を無くすための技術を提案するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【００１３】
即ち、請求項１に記載の発明においては、検査対象となる無色透明、或いは、有色透明の瓶を撮像するための少なくとも一つの撮像装置と、前記瓶に対して光を照射するための少なくとも一つの照明装置と、を有し、前記光が照射された前記瓶を前記撮像装置にて撮像し、撮像された画像に基づいて前記瓶の欠陥を判定するための反射系検査部を有する、瓶の欠陥検査装置であって、前記照明装置は、検査対象となる瓶に対して照射する光の色を、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータにより設定されるものとし、各パラメータを変更することで、前記光の色を変更できる構成として、前記Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータを瓶の色によって存在する最適な値に設定するものであり、前記欠陥は、前記瓶の欠損、及び／又は、亀裂である、こととする。
【００１４】
また、請求項２に記載のごとく、前記瓶は、ガラス製、或いは、プラスチック製である、こととする。
【００１５】
また、請求項３に記載のごとく、前記欠陥検査装置は、前記瓶を撮像するための第二の撮像装置と、前記瓶に対して光を照射するための第二の照明装置であって、前記第二の撮像装置と前記瓶を挟んで対向する位置に配置される第二の照明装置と、からなる少なくとも一組のセットを有し、前記第二の照明装置から光が照射された際に、前記瓶を前記第二の撮像装置にて撮像し、撮像された画像に基づいて前記瓶の欠陥を判定するための透過系検査部、をさらに有することとする。
【００１６】
また、請求項４に記載のごとく、前記瓶を連続的に搬送し、各瓶について検査を実施するための搬送装置、をさらに有することとする。
【００１７】
また、請求項５に記載のごとく、前記欠陥の判定は、前記画像の特異部分の大きさに基づいて行われる、こととする。
【００１８】
また、請求項６に記載のごとく、検査対象となる瓶の色を検出するための検出装置と、をさらに有し、前記検出装置で検出した瓶の色に基づいて、前記各パラメータが自動設定される、こととする。
【００１９】
また、請求項７に記載のごとく、前記瓶に対して光を照射するための少なくとも一つの照明装置と、を有し、前記光が照射された前記瓶を前記撮像装置にて撮像し、撮像された画像に基づいて前記瓶の欠陥を判定するための反射系検査部を有する、瓶の欠陥検査装置を用いた瓶の欠陥判定方法であって、照射装置によって検査対象となる無色透明、或いは、有色透明の瓶に光を照射し、前記瓶により反射された光を撮像装置によって撮像し、撮像された画像に基づいて前記瓶の欠陥を判定するものであり、前記欠陥は、前記瓶の欠損、及び／又は、亀裂であり、検査対象となる瓶に対して照射する光の色を、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータにより設定されるものとし、前記Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータを瓶の色によって存在する最適な値に設定するものであり、前記瓶は、ガラス製、或いは、プラスチック製である瓶の欠陥検査方法とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００２３】
即ち、請求項１に記載の発明においては、無色透明、或いは、有色透明の瓶の欠陥を確実に検出することが可能となり、誤判定を防止することが可能となる。また、各パラメータの数値を規定することで、照射する光の色を細かく設定することができる。つまり、各パラメータにおいて、２５６通りの設定が可能であり、トータルで２５６の３乗通りの設定を行うことができ、無色透明、或いは、有色透明の瓶の色に応じて最適な光の色を細かく設定することが可能となる。これにより、欠陥の検出精度をより高めることができ、瓶の欠損や亀裂などの外傷を検査することができる。
【００２４】
また、請求項２に記載の発明においては、
ガラス製やプラスチック製の瓶の欠損や亀裂などの外傷を検査することができる。
【００２５】
また、請求項３に記載の発明においては、
反射系検査部より検出される欠陥に加えて、例えば、透明の瓶の未溶解異物などを検出することが可能となり、瓶のさまざまな種類の欠陥を検出することが可能となる。
【００２６】
また、請求項４に記載の発明においては、
製造ラインに欠陥検査装置を設置することで、連続的に瓶の欠陥の検査を行うことができる。
【００２７】
また、請求項５に記載の発明においては、
欠陥の大きさに応じて、瓶を欠陥物品として仕分けることができる。
【００２８】
また、請求項６に記載の発明においては、
オペレーターによる各パラメータの設定（手入力）を不要とすることができ、また、例えば、色の異なる瓶を交互に搬送することも可能となる。
【００２９】
また、請求項７に記載の発明においては、
無色透明、或いは、有色透明の瓶の欠陥を確実に検出することが可能となり、誤判定を防止することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の一実施例である欠陥検査装置の構成について示す正面図。
【図２】本発明の一実施例である欠陥検査装置の構成について示す平面図。
【図３】本発明の一実施例である欠陥検査装置の構成について示す側面図。
【図４】反射系検査部、及び、透過系検査部の装置構成について示す図。
【図５】（ａ）はあるパラメータ設定における反射系検査部での撮像イメージについて示す図。（ｂ）は他のパラメータ設定における反射系検査部での撮像イメージについて示す図。
【図６】透過系検査部での撮像イメージについて示す図。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
次に、発明の実施の形態を説明する。
図１乃至図３は、本発明の一実施例である物品の欠陥検査装置１の構成を示すものである。
本実施例の欠陥検査装置１は、酒類などの飲料容器として用いられる瓶２を検査対象とするものである。欠陥検査装置１は、瓶２の搬送ラインに設置されるとともに、欠陥検査装置１に設けた搬送装置３（本実施例ではコンベア）にて瓶２を順次搬送しながら欠陥の検査が行われる構成としている。このような欠陥検査装置１は、空瓶検査装置として称することができる。
【００３２】
そして、搬送される瓶２の色は、例えば、製品の種類によって異なるものであり、各製造スケジュールにおいて、無色透明の瓶、緑色の透明の瓶、青色の透明の瓶、フロスト（くもり）のある透明の瓶、といったものが搬送されることが想定されるものである。
【００３３】
また、図１乃至図３に示すごとく、瓶２において想定される欠陥は、欠損（欠け）、亀裂、といった外傷のほか、瓶２を構成するガラス内における未溶解異物の存在、表面の汚れ、気泡（泡）、ピンホール、などが考えられる。そして、本実施例においては、欠陥の種類に応じた検査を行うために、反射系検査部１０と透過系検査部２０とを有する構成としている。つまり、欠陥のうち、外傷（欠損（欠け）や亀裂など）の検査が反射系検査部１０によって行われ、その他の未溶解異物の存在などの検査が透過系検査部２０によって行われるようになっている。
【００３４】
以上のように、図１乃至図３に示す本実施例の欠陥検査装置１は、反射系検査部１０と透過系検査部２０を有する構成とし、各検査部において、欠陥の種類に応じた最適な検査が行われるようになっている。
【００３５】
次に、図１乃至図３に示す反射系検査部１０について説明する。
反射系検査部１０は、検査対象物品として連続的に搬送される瓶２について、周囲四方向から撮像するための４台の撮像装置１１ａ・１１ｂ・１１ｃ・１１ｄと、上側から撮像するための１台の撮像装置１１ｅと、瓶２に対し光を照射するための照明装置１２と、を有している。
【００３６】
まず、図１乃至図３に示すごとく、瓶２の周囲を囲むように配置される４台の撮像装置１１ａ・１１ｂ・１１ｃ・１１ｄは、平面視において９０度の間隔を開けて配置されることで、瓶２の周囲全体を撮像できるようになっている。また、撮像装置１１ａ・１１ｂ・１１ｃ・１１ｄの上下位置は、瓶２の肩部から口部（瓶２の最上位置）の範囲を撮像できる位置に設定され、肩部や口部の周囲に存在する欠損などを撮像できるようになっている。
【００３７】
また、図１乃至図３に示すごとく、瓶２の上方となる位置に配置される１台の撮像装置１１ｅは、上側から瓶２の口部を撮像できる位置に配置されており、口部の上端面や、その上端面から内側にかかる部分に存在する欠損などを撮像できることとしている。
【００３８】
また、図４に示すごとく、合計５台の撮像装置１１ａ・１１ｂ・１１ｃ・１１ｄ・１１ｅは、制御装置１３に接続されており、この制御装置１３によって撮影タイミングが制御されるようになっている。なお、これらの撮像装置は、例えば、市販のＣＣＤカメラにより構成することができる。
【００３９】
また、図１乃至図３に示すごとく、照明装置１２は、瓶２の上方となる位置に配置されるものであり、平面視における中心部には貫通部１２ａが上下方向に設けられる。そして、この貫通部１２ａを通じることにより、撮像装置１１ｅによる瓶２の撮像が可能となっている。また、照明装置１２の下部には、貫通部１２ａの周りを取り囲むように発光部１２ｂが設けられている。この発光部１２ｂは、例えば、３色ＬＥＤを複数（例えば、数百個〜一千個程度）使用することで構成し、また、その発光色数が約１６００万色となるように構成することができる。なお、このような発光部１２ｂの構成は、例えば、高速偏光ＬＥＤ照明装置として市販される装置（高輝度３色ＬＥＤを用いた装置）により実現することができ、特に具体的な構成については限定されるものではない。
【００４０】
また、図４に示すごとく、照明装置１２は、照射のタイミングや発光色を制御する制御部１２Ｍと、制御部１２Ｍに各種設定値を入力するための入力部１２Ｎと、を有している。照明装置１２の制御部１２Ｍは、撮像装置１１ａ・１１ｂ・・・の撮像タイミングを制御する制御装置１３と接続されており、照射と撮像のタイミングが同期するようになっている。
【００４１】
また、図４に示される照明装置１２の入力部１２Ｎは、次の表１に示されるように、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）をパラメータとして、それぞれ、０から２５５（２５６通り）の数値を入力できるようになっており、検査対象物品である瓶の色に応じて、各種パラメータを適宜設定できるようになっている。そして、制御部１２Ｍでは、設定された各パラメータの値に応じた色の光が発光部１２ｂから照射されるように、発光部１２ｂを制御するようになっている。なお、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）は、「光の三原色」として周知のものである。また、本明細書において「透明」とは、投光性を有することを意味するものである。
【００４２】
【表１】
0005683996.tif 000002
【００４３】
そして、図１乃至図３に示すごとく、以上の構成とする反射系検査部１０では、照明装置１２による光の照射が行われるタイミングにおいて、各撮像装置１１ａ・１１ｂ・・・による撮像が行われる。つまり、照明装置１２によって照射された光は、瓶２によって反射され、この反射された光が撮像されるものである。そして、撮像された画像は、図４に示すごとく、記録装置１４に記録されるとともに、画像処理装置１５にて解析処理され、その処理画像をもとに、判定装置１６による欠陥の判定が行われる。なお、図４に示される記録装置１４、画像処理装置１５、判定装置１６については、周知の解析装置（例えば、キーエンス株式会社製：製品名ＣＶ−３０００シリーズ）にて構成することが可能である。
【００４４】
また、撮像のイメージは、例えば、図５（ａ）（ｂ）のようになる。この図５（ａ）（ｂ）では、撮像装置１１ｅによって上から撮像された瓶２の口部２ａのイメージを表しており、図５（ａ）では口部２ａの欠損部２ｂが光を多く反射していることを表している。そして、この図５（ａ）（ｂ）のイメージを画像処理装置１５（図４）によって解析処理し、判定装置１６にて特異部分の大きさ、即ち、欠損部２ｂ（図５（ａ））の大きさなどを検出することで、欠陥であるか否かが判定されるようになっている。
【００４５】
ここで、図５（ａ）（ｂ）は、同一の瓶を撮像したものであるが、その撮像時において照射する光のＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）のパラメータの設定が異なることとなっている。即ち、図５（ａ）では、それぞれ、Ｒ＝ｒ１、Ｇ＝ｇ１、Ｂ＝ｂ１、と設定されるものであるところ、図５（ｂ）では、それぞれ、Ｒ＝ｒ２、Ｇ＝ｇ２、Ｂ＝ｂ２、と設定されるものである。
【００４６】
このように、パラメータの設定が異なることによって、撮像された画像のイメージが異なるものである。この図５（ａ）の場合では、各パラメータをＲ＝ｒ１、Ｇ＝ｇ１、Ｂ＝ｂ１の値に設定することにより、欠損部２ｂがはっきりと現れる。そして、判定装置１６（図４）では欠損部２ｂの存在を確実に検出することができ、欠陥であることの判定ができることになる。
【００４７】
また、以上のことから判るように、照射する光のＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータを最適な値に設定することで、欠陥の判定の精度を上げることが可能となるのである。そして、色の異なる各種の瓶を用い、試験を実施して検討をした結果、上記の表１に示されるように、瓶の色によって、最適なパラメータが存在することが確認された。
【００４８】
以上のようにして、図１乃至図３に示す反射系検査部１０においては、瓶２に光を反射させることで、外傷である欠損（欠け）や亀裂などの存在の有無を検査することができる。また、瓶２の色に応じて照明装置１２から照射される光のＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータを最適な値に設定することで、欠陥が確実に検出され、欠陥であることの判定を確実に行うことができる。即ち、欠陥が検出されないことによる誤判定を防ぐことが可能となる。なお、撮像装置１１ａ・１１ｂ・１１ｃ・１１ｄ・１１ｅや、照明装置１２の台数については、あくまでも実施例であり、特に限定されるものではない。
【００４９】
次に、図１及び２に示す透過系検査部２０について説明する。
透過系検査部２０は、２台の撮像装置２１・２２と、２台の照明装置２３・２４と、を有し、撮像装置と照明装置の組合せからなるセットが二つ設けられる構成としている。
【００５０】
また、図２に示すごとく、撮像装置２１と照明装置２３のセットは、両者の間に瓶２が通過するように対向して配置され、照明装置２３によって光が照射されるとともに、その透過した光が撮像装置２１によって撮像されるようになっている。撮像装置２２と照明装置２４のセットについても同様である。そして、各セットは、平面視において互いに直交するように配置されている、つまりは、撮像装置２１と照明装置２３を結ぶ線と、撮像装置２２と照明装置２４を結ぶ線が直交するように配置されている。このようにして、瓶２の全周囲において光を透過させるとともに、その透過した光を撮像できる構成となっている。
【００５１】
また、図２に示される撮像装置２１・２２については、市販のＣＣＤカメラにより構成することができる。また、照明装置２３・２４については、例えば、赤外ＬＥＤ照明装置として市販される装置（赤外ＬＥＤを用いた装置）により実現することができ、特に具体的な構成については限定されるものではない。
【００５２】
また、図４に示すごとく、各照明装置２３・２４は、それぞれ照射のタイミングを制御する制御部２３ａ・２４ａを有している。各照明装置２３・２４の制御部２３ａ・２４ａは、それぞれ、撮像装置２１・２２の撮像タイミングを制御する制御装置２５と接続されており、照射と撮像のタイミングが同期するようになっている。
【００５３】
そして、図１乃至図３に示すごとく、以上の構成とする透過系検査部２０では、照明装置２３・２４によって光の照射が行われるタイミングにおいて、各撮像装置２１・２２による撮像が行われる。この撮像は、照明装置２３・２４によって照射され、瓶２を透過した光を撮像するものであって、撮像された画像は、図４に示すごとく、記録装置２６に記録されるとともに、画像処理装置２７にて解析処理され、その処理画像をもとに、判定装置２８による欠陥の判定が行われる。
【００５４】
また、撮像のイメージは、図６のようになる。この図６では、瓶２の首部２ｅにおいて、未溶解異物２ｆが存在する場合をイメージしており、この未溶解異物２ｆの箇所において光が透過せず、影となって現れていることを表している。そして、この図６のイメージを画像処理装置２７（図４）によって処理して判定用画像を作成し、判定装置２８にて特異部分の大きさ、即ち、未溶解異物２ｆの大きさなどを検出することで、欠陥であるか否かが判定されるようになっている。
【００５５】
以上のようにして、図１及び図２に示す透過系検査部２０においては、瓶２に対して光を透過させることで、未溶解異物などの存在の有無を検査することができる。
【００５６】
そして、図１乃至図３に示すごとく、以上に説明した構成の欠陥検査装置１においては、反射系検査部１０、及び、透過系検査部２０において欠陥の検査が行われ、欠陥が判定されたものについては、欠陥検査装置１よりも下流に配備される仕分け装置などによって仕分けさせることが可能となる。
【００５７】
以上のようにして、本発明を実施することが可能となる。
即ち、図１乃至図３に示すごとく、
検査対象となる物品（実施例では瓶２）を撮像するための少なくとも一つの撮像装置１１ａ・１１ｂ・１１ｃ・１１ｄ・１１ｅと、
前記物品に対して光を照射するための少なくとも一つの照明装置１２と、を有し、
前記光が照射された前記物品を前記撮像装置１１ａ・１１ｂ・１１ｃ・１１ｄ・１１ｅにて撮像し、
撮像された画像に基づいて前記物品の欠陥を判定するための反射系検査部１０を有する、物品の欠陥検査装置１であって、
前記照明装置１２は、
検査対象となる物品（瓶２）に対して照射する光の色を変更できる構成とする、こととするものである。
【００５８】
これにより、物品の欠陥を確実に検出することが可能となり、誤判定を防止することが可能となる。
なお、実施例では、検査対象としてガラス製の瓶について説明したが、特にガラス製に限るものではなく、プラスチック、金属、木材などを素材とする物品についても、本発明は適用可能である。
【００５９】
また、表１から判るように、
前記光の色は、
Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータにより設定されるものとし、
各パラメータを変更することで、前記光の色を変更できる構成とする、こととするものである。
【００６０】
これによれば、各パラメータの数値を規定することで、照射する光の色を細かく設定することができる。つまり、各パラメータにおいて、２５６通りの設定が可能であり、トータルで２５６の３乗通りの設定を行うことができ、物品に応じて最適な光の色を細かく設定することが可能となる。これにより、欠陥の検出精度をより高めることができる。
【００６１】
また、
前記物品は、無色透明、或いは、有色透明であって、
前記欠陥は、前記物品の欠損、及び／又は、亀裂である、
こととするものである。
【００６２】
これによれば、物品の欠損や亀裂などの外傷を検査することができる。
【００６３】
また、
前記物品は、ガラス製、或いは、プラスチック製である、
こととするものである。
【００６４】
これによれば、ガラス製やプラスチック製の物品の欠損や亀裂などの外傷を検査することができる。具体的には、飲料用のガラス瓶や、ペットボトルなどが想定されるものである。
【００６５】
また、図１乃至図３に示すごとく、
前記欠陥検査装置１は、
前記物品を撮像するための第二の撮像装置２１・２２と、
前記物品に対して光を照射するための第二の照明装置２３・２４であって、前記第二の撮像装置２１・２２と前記物品を挟んで対向する位置に配置される第二の照明装置２３・２４と、
からなる少なくとも一組のセットを有し、
前記第二の照明装置２３・２４から光が照射された際に、前記物品を前記第二の撮像装置２１・２２にて撮像し、
撮像された画像に基づいて前記物品の欠陥を判定するための透過系検査部２０、をさらに有する、
こととするものである。
【００６６】
これにより、反射系検査部１０より検出される欠陥に加えて、例えば、透明の物品の未溶解異物などを検出することが可能となり、物品のさまざまな種類の欠陥を検出することが可能となる。
【００６７】
また、図１乃至図３に示すごとく、
前記物品を連続的に搬送し、各物品について検査を実施するための搬送装置３、をさらに有する、
こととするものである。
【００６８】
これにより、例えば、製造ラインに欠陥検査装置１を設置することで、連続的に物品の欠陥の検査を行うことができる。
なお、搬送装置としては、図１に示す実施例のようなコンベアの形態とするほか、瓶２を一つずつ掴んで搬送する搬送装置などであってもよい。
【００６９】
また、図５（ａ）（ｂ）、及び、図６に示すごとく、
前記欠陥の判定は、前記画像の特異部分の大きさに基づいて行われる、
こととするものである。
【００７０】
これにより、欠陥の大きさに応じて、物品を欠陥物品として仕分けることができる。
なお、「特異部分」の大きさの判定は、例えば、欠陥の無い物品の撮像画像に現れる特異部分における面積（ドット数など）との比較により行うことができ、周知の技術により行うことができる。
【００７１】
さらに、上記で述べた実施例のほか、
検査対象となる物品の色を検出するための検出装置と、をさらに有し、
前記検出装置で検出した物品の色に基づいて、前記各パラメータが自動設定される、こととしてもよい。
【００７２】
これによれば、オペレーターによる各パラメータの設定（手入力）を不要とすることができ、また、例えば、色の異なる物品を交互に、或いは、ランダムに搬送することも可能となる。なお、この場合、検出装置については、市販のカラーセンサー（ＲＧＢ３色を測光するもの）により実現することができる。そして、このカラーセンサーの測定結果を図４における制御部１２Ｍに入力するとともに、制御部１２Ｍでは、パラメータテーブルを参照して測定結果に対応するＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータを抽出することにより、各パラメータの自動設定が可能となる。また、ここでいうパラメータテーブルとは、例えば、表１のように、瓶の色とＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）のパラメータ（数値）を対応させるテーブルである。
【００７３】
また、図１乃至図３に示す構成において、
照射装置１２によって検査対象となる物品の色に応じた色の光を照射し、
前記物品により反射された光を撮像装置１１ａ・１１ｂ・１１ｃ・１１ｄ・１１ｅによって撮像し、
撮像された画像に基づいて前記物品の欠陥を判定する、物品の欠陥判定方法とするものである。
【００７４】
これにより、物品の欠陥を確実に検出することが可能となり、誤判定を防止することが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００７５】
本発明は、物品の欠陥を検出するための装置として、幅広く使用することができる。
【符号の説明】
【００７６】
１    欠陥検査装置
２    瓶
２ａ    口部
２ｂ    欠損部
２ｅ    首部
２ｆ    未溶解異物
３    搬送装置
１０    反射系検査部
１１ａ    撮像装置
１２    照明装置
１２ａ    貫通部
１２ｂ    発光部
１２Ｍ    制御部
１２Ｎ    入力部
１３    制御装置
１４    記録装置
１５    画像処理装置
１６    判定装置
２０    透過系検査部
２１    撮像装置
２２    撮像装置
２３    照明装置
２５    制御装置
２６    記録装置
２７    画像処理装置
２８    判定装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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