(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体の一部を構成する一対の車体パネルの縁部に沿って延びる一対のフランジを互いに向かい合わせると共に、前記一対のフランジの間に接着剤を介在させる第一工程と、
前記一対のフランジのうち少なくとも一方のフランジの基端部から前記一方のフランジと交差する方向に延びる交差壁部に余長部を予め形成した状態で、前記一対のフランジの延びる方向に前記余長部とオーバラップする位置において、一対のスポットガンにより前記一対のフランジを互いの側に押圧してスポット溶接する第二工程と、
を備え、
前記一対のフランジが互いの側に押圧された場合に前記一対のフランジの先端側から外側に前記接着剤がはみ出すことを抑制するためのはみ出し抑制手段を前記一対のフランジのうち少なくともいずれかのフランジに予め形成した状態で、スポット溶接し、
前記はみ出し抑制手段として、前記一対のフランジのうち少なくともいずれかのフランジの先端側に相手側のフランジ側に突出する突出部を設ける、
車体部材の接合方法。
【請求項２】
前記余長部として、前記交差する方向に沿って切断した断面がＵ字状又はＶ字状を成す余長部を形成する、
請求項１に記載の車体部材の接合方法。
【請求項３】
前記余長部として、前記交差壁部に対して前記一対のフランジが突出する側と反対側に凸を成す余長部を形成する、
請求項２に記載の車体部材の接合方法。
【請求項４】
前記余長部として、前記一対のフランジの延びる方向における前記交差壁部の一端部から他端部に亘って延びる余長部を形成する、
請求項２又は請求項３に記載の車体部材の接合方法。
【請求項５】
車体の一部を構成する一対の車体パネルの縁部に沿って延びると共に、接着剤と、スポット溶接による溶接部とによって互いに接合された一対のフランジと、
前記一対のフランジのうち少なくとも一方のフランジの基端部から前記一方のフランジと交差する方向に延びる交差壁部に形成されると共に、前記一対のフランジの延びる方向に前記溶接部とオーバラップする余長部と、
を備え、
前記一対のフランジが互いの側に押圧された場合に前記一対のフランジの先端側から外側に前記接着剤がはみ出すことを抑制するはみ出し抑制手段が前記一対のフランジのうち少なくともいずれかのフランジに形成された状態で、前記スポット溶接による溶接部が形成され、
前記はみ出し抑制手段は、前記一対のフランジのうち少なくともいずれかのフランジの先端側に相手側のフランジ側に突出して形成された突出部とされている、
車体部材の接合構造。
【請求項６】
前記余長部は、前記交差する方向に沿って切断した断面がＵ字状又はＶ字状を成すように形成されている、
請求項５に記載の車体部材の接合構造。
【請求項７】
前記余長部は、前記交差壁部に対して前記一対のフランジが突出する側と反対側に凸を成すように形成されている、
請求項６に記載の車体部材の接合構造。
【請求項８】
前記余長部は、前記一対のフランジの延びる方向における前記交差壁部の一端部から他端部に亘って延びている、
請求項６又は請求項７に記載の車体部材の接合構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車体部材の接合方法及び接合構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車体部材の接合方法としては、次の方法が知られている。すなわち、上側フランジ及び下側フランジを、その基端側（上側曲成部及び下側曲成部側）へ向かって互いに離隔するよう形成しておき、この上側フランジと下側フランジとの間に接着剤を介在させる。そして、この状態で、この上側フランジ及び下側フランジを挟圧して、上側フランジと下側フランジとをスポット溶接する方法である（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−１９２４８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、この方法では、上側フランジ及び下側フランジを基端側へ向かって互いに離隔するよう形成しておくので、上側フランジ及び下側フランジの先端側よりも基端側の方が互いの間の隙間が大きくなる。このため、上側フランジ及び下側フランジをスポット溶接する際に、溶接部の品質を確保することが難しい場合がある。
【０００５】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、一対のフランジを溶接する溶接部の品質を確保することができる車体部材の接合方法及び接合構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するために、請求項１に記載の車体部材の接合方法は、車体の一部を構成する一対の車体パネルの縁部に沿って延びる一対のフランジを互いに向かい合わせると共に、前記一対のフランジの間に接着剤を介在させる第一工程と、前記一対のフランジのうち少なくとも一方のフランジの基端部から前記一方のフランジと交差する方向に延びる交差壁部に余長部を予め形成した状態で、前記一対のフランジの延びる方向に前記余長部とオーバラップする位置において、一対のスポットガンにより前記一対のフランジを互いの側に押圧してスポット溶接する第二工程と、を備え、前記一対のフランジが互いの側に押圧された場合に前記一対のフランジの先端側から外側に前記接着剤がはみ出すことを抑制するためのはみ出し抑制手段を前記一対のフランジのうち少なくともいずれかのフランジに予め形成した状態で、スポット溶接し、前記はみ出し抑制手段として、前記一対のフランジのうち少なくともいずれかのフランジの先端側に相手側のフランジ側に突出する突出部を設ける方法である。
【０００７】
この車体部材の接合方法によれば、一対のスポットガンにより一対のフランジを互いの側に押圧した際には、交差壁部に形成された余長部が延びることにより、一対のフランジが基端側から先端側に亘って容易に合わさった状態となる。これにより、スポット溶接による溶接部を円滑に形成することができるので、この溶接部の品質を確保することができる。
【０００９】
また、この車体部材の接合方法によれば、一対のスポットガンにより一対のフランジを互いの側に押圧した際には、一対のフランジの先端側から外側に接着剤がはみ出すことをはみ出し抑制手段によって抑制することができる。これにより、溶接部の品質に加えて、接着剤による接着部の品質も確保することができる。
【００１４】
さらに、この車体部材の接合方法によれば、接着剤がはみ出すことを抑制するために、一対のフランジのうち少なくともいずれかのフランジの先端側に相手側のフランジ側に突出する突出部を設けるだけで良い。従って、製造工程の増加を抑制することができるので、コストアップを抑制することができる。
【００１５】
請求項２に記載の車体部材の接合方法は、請求項１に記載の車体部材の接合方法において、前記余長部として、前記交差する方向に沿って切断した断面がＵ字状又はＶ字状を成す余長部を形成する方法である。
【００１６】
この車体部材の接合方法によれば、余長部の断面形状をＵ字状又はＶ字状としているので、一対のスポットガンにより一対のフランジを互いの側に押圧した際には、この余長部が円滑に延びる。これにより、一対のフランジを基端側から先端側に亘ってより一層容易に合わせることができる。
【００１７】
請求項３に記載の車体部材の接合方法は、請求項２に記載の車体部材の接合方法において、前記余長部として、前記交差壁部に対して前記一対のフランジが突出する側と反対側に凸を成す余長部を形成する方法である。
【００１８】
この車体部材の接合方法によれば、交差壁部に対して一対のフランジが突出する側と反対側に凸を成すように余長部を形成しているので、一対のスポットガンにより一対のフランジを溶接する際には、この一対のスポットガンと余長部とが干渉することを抑制することができる。これにより、一対のフランジの溶接時の作業性を向上させることができる。
【００１９】
請求項４に記載の車体部材の接合方法は、請求項２又は請求項３に記載の車体部材の接合方法において、前記余長部として、前記一対のフランジの延びる方向における前記交差壁部の一端部から他端部に亘って延びる余長部を形成する方法である。
【００２０】
この車体部材の接合方法によれば、一対のフランジの延びる方向における交差壁部の一端部から他端部に亘って余長部を形成しているので、一対のスポットガンにより一対のフランジを互いの側に押圧した際には、この余長部が交差壁部の一端部から他端部に亘って延びる。これにより、一対のフランジをその延びる方向の一端側から他端側に亘って一様に合わさった状態とすることができる。
【００２１】
また、前記課題を解決するために、請求項５に記載の車体部材の接合構造は、車体の一部を構成する一対の車体パネルの縁部に沿って延びると共に、接着剤と、スポット溶接による溶接部とによって互いに接合された一対のフランジと、前記一対のフランジのうち少なくとも一方のフランジの基端部から前記一方のフランジと交差する方向に延びる交差壁部に形成されると共に、前記一対のフランジの延びる方向に前記溶接部とオーバラップする余長部と、を備え、前記一対のフランジが互いの側に押圧された場合に前記一対のフランジの先端側から外側に前記接着剤がはみ出すことを抑制するはみ出し抑制手段が前記一対のフランジのうち少なくともいずれかのフランジに形成された状態で、前記スポット溶接による溶接部が形成され、前記はみ出し抑制手段は、前記一対のフランジのうち少なくともいずれかのフランジの先端側に相手側のフランジ側に突出して形成された突出部とされている。
【００２２】
この車体部材の接合構造では、上記構成により、例えば、次の要領で、一対のフランジが接合される。すなわち、先ず、一対のフランジが互いに向かい合わされると共に、この一対のフランジの間に接着剤が介在される。続いて、交差壁部に余長部が予め形成された状態で、一対のフランジの延びる方向に余長部とオーバラップする位置において、一対のスポットガンにより一対のフランジが互いの側に押圧されてスポット溶接される。
【００２３】
以上の要領で、一対のフランジは、接着剤と、スポット溶接による溶接部とによって接合される。
【００２４】
ここで、この車体部材の接合構造によれば、上述のように、一対のスポットガンにより一対のフランジが互いの側に押圧された際には、交差壁部に形成された余長部が延びることにより、一対のフランジが基端側から先端側に亘って容易に合わさった状態となる。これにより、スポット溶接による溶接部を円滑に形成することができるので、この溶接部の品質を確保することができる。
【００２６】
また、この車体部材の接合構造によれば、一対のスポットガンにより一対のフランジが互いの側に押圧された際には、一対のフランジの先端側から外側に接着剤がはみ出すことを、一対のフランジに予め形成されたはみ出し抑制手段によって抑制することができる。これにより、溶接部の品質に加えて、接着剤による接着部の品質も確保することができる。
【００３１】
さらに、この車体部材の接合構造によれば、接着剤がはみ出すことを抑制するために、一対のフランジのうち少なくともいずれかのフランジの先端側に相手側のフランジ側に突出する突出部を設けるだけで良い。従って、構造を簡素化することができるので、コストアップを抑制することができる。
【００３２】
請求項６に記載の車体部材の接合構造は、請求項５に記載の車体部材の接合構造において、前記余長部が、前記交差する方向に沿って切断した断面がＵ字状又はＶ字状を成すように形成されたものである。
【００３３】
この車体部材の接合構造によれば、余長部の断面形状がＵ字状又はＶ字状とされているので、一対のスポットガンにより一対のフランジが互いの側に押圧された際には、この余長部が円滑に延びる。これにより、一対のフランジを基端側から先端側に亘ってより一層容易に合わせることができる。
【００３４】
請求項７に記載の車体部材の接合構造は、請求項６に記載の車体部材の接合構造において、前記余長部が、前記交差壁部に対して前記一対のフランジが突出する側と反対側に凸を成すように形成されたものである。
【００３５】
この車体部材の接合構造によれば、余長部は、交差壁部に対して一対のフランジが突出する側と反対側に凸を成すように形成されているので、一対のスポットガンにより一対のフランジを溶接する際には、この一対のスポットガンと余長部とが干渉することを抑制することができる。これにより、一対のフランジの溶接時の作業性を向上させることができる。
【００３６】
請求項８に記載の車体部材の接合構造は、請求項６又は請求項７に記載の車体部材の接合構造において、前記余長部が、前記一対のフランジの延びる方向における前記交差壁部の一端部から他端部に亘って延びているものである。
【００３７】
この車体部材の接合構造によれば、余長部は、一対のフランジの延びる方向における交差壁部の一端部から他端部に亘って延びている。従って、一対のスポットガンにより一対のフランジが互いの側に押圧された際には、この余長部が交差壁部の一端部から他端部に亘って延びることにより、一対のフランジをその延びる方向の一端側から他端側に亘って一様に合わさった状態とすることができる。
【発明の効果】
【００３８】
以上詳述したように、本発明によれば、一対のフランジを溶接する溶接部の品質を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の第一実施形態に係る車体部材の接合構造が適用された車体部材の斜視図である。
【図２】本発明の第一実施形態に係る車体部材の接合方法を説明する図である。
【図３】本発明の第二実施形態に係る車体部材の接合方法を説明する図である。
【図４】本発明の第二実施形態に係る車体部材の接合構造の要部拡大断面図である。
【図５】本発明の第二実施形態に係る車体部材の接合構造の第一変形例を示す断面図である。
【図６】本発明の第二実施形態に係る車体部材の接合構造の第二変形例を示す斜視図である。
【図７】本発明の第二実施形態に係る車体部材の接合構造の第三変形例を示す斜視図である。
【図８】本発明の第二実施形態に係る車体部材の接合構造の第四変形例を示す斜視図である。
【図９】本発明の第三実施形態に係る車体部材の接合方法を説明する図である。
【図１０】本発明の第三実施形態に係る車体部材の接合構造の第一変形例を示す断面図である。
【図１１】本発明の第三実施形態に係る車体部材の接合構造の第二変形例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００４０】
［第一実施形態］
はじめに、本発明の第一実施形態について説明する。
【００４１】
図１に示される車体部材１０は、本発明の第一実施形態に係る車体部材の接合構造Ｓ１が適用されたものであり、車体の一部を構成している。この車体部材１０は、一対の車体パネル１２を有して構成されている。
【００４２】
一対の車体パネル１２は、フランジ１４と、交差壁部１６と、側壁部１８とをそれぞれ有している。この一対の車体パネル１２は、後述するフランジ１４と交差する方向、すなわち、Ｙ方向に対称に構成されている。
【００４３】
フランジ１４は、車体パネル１２の縁部１２Ａに沿って延びており（Ｘ方向に延びており）、交差壁部１６は、このフランジ１４の基端部からこのフランジ１４と交差（直交）する方向（Ｙ方向）に延びている。また、側壁部１８は、交差壁部１６におけるフランジ１４と反対側の端部から上述のフランジ１４の延びる方向及び上述のフランジ１４と交差する方向とそれぞれ直交する方向（Ｚ方向）に延びている。
【００４４】
そして、一対のフランジ１４は、その延びる方向の一端側から他端側に亘って接着剤２０により接着されると共に、その延びる方向に間隔を空けて並ぶ複数のスポット溶接による溶接部２２において溶接されている。つまり、この一対のフランジ１４は、接着剤２０と、スポット溶接による複数の溶接部２２とによって互いに接合されている。
【００４５】
また、交差壁部１６におけるフランジ１４側の端部と側壁部１８側の端部との中間部には、上述のフランジ１４と交差する方向に沿って切断した断面がＵ字状を成す余長部２４が形成されている。この余長部２４は、交差壁部１６に対してフランジ１４が突出する側と反対側に凸を成すように形成されている。
【００４６】
また、この余長部２４は、一対のフランジ１４の延びる方向における交差壁部１６の一端部１６Ａから他端部１６Ｂに亘って延びている。そして、これにより、余長部２４は、一対のフランジ１４の延びる方向に複数の溶接部２２とオーバラップしている。
【００４７】
なお、図１において一対の車体パネル１２の全体を図示していないが、この一対の車体パネル１２は、上述の側壁部１８が延びる方向（Ｚ方向）にも対称に構成されている。つまり、この一対の車体パネル１２の各々は、互いの側に開口する断面ハット状に構成されている。そして、この断面ハット状に構成された一対の車体パネル１２は、互いに組み付けられた状態では、閉断面部２６を構成している。
【００４８】
次に、本発明の第一実施形態に係る車体部材の接合方法について説明する。
【００４９】
先ず、図２の上図に示されるように、一対のフランジ１４の少なくとも一方に接着剤２０を塗布する。このとき、接着剤２０を一対のフランジ１４の延びる方向（図１のＸ方向）の一端側から他端側に亘って塗布する。そして、一対のフランジ１４を互いに向かい合わせて、この一対のフランジ１４の間に接着剤２０を介在させる（第一工程）。
【００５０】
なお、一対の車体パネル１２の成形時に、交差壁部１６には、余長部２４を予め形成しておく。
【００５１】
続いて、図示しない治具等により一対の側壁部１８を拘束した状態（Ｙ方向に固定した状態）で、図２の下図に示されるように、一対のスポットガン２８により一対のフランジ１４を互いの側に押圧してスポット溶接する。このとき、一対のフランジ１４の延びる方向に間隔を空けて複数の溶接部２２を形成する（第二工程）。
【００５２】
なお、余長部２４は、上述のように、一対のフランジ１４の延びる方向における交差壁部１６の一端部１６Ａから他端部１６Ｂに亘って延びている（図１参照）。従って、上述のスポット溶接を行う工程（第二工程）では、余長部２４とオーバラップする位置において一対のフランジ１４を一対のスポットガン２８によりスポット溶接することになる。
【００５３】
このため、上述のように、一対のスポットガン２８により一対のフランジ１４を互いの側に押圧した際には、図２の下図に示されるように、交差壁部１６に形成された余長部２４が延びることにより、一対のフランジ１４が基端側から先端側に亘って容易に合わさった状態となる。
【００５４】
以上の要領で、一対のフランジ１４は、接着剤２０と、スポット溶接による溶接部２２とによって接合される。
【００５５】
次に、本発明の第一実施形態の作用及び効果について説明する。
【００５６】
以上詳述したように、本発明の第一実施形態によれば、一対のスポットガン２８により一対のフランジ１４を互いの側に押圧した際には、交差壁部１６に形成された余長部２４が延びることにより、一対のフランジ１４が基端側から先端側に亘って容易に合わさった状態となる。これにより、スポット溶接による溶接部２２を円滑に形成することができるので、この溶接部２２の品質を確保することができる。
【００５７】
また、余長部２４の断面形状をＵ字状としているので、一対のスポットガン２８により一対のフランジ１４を互いの側に押圧した際には、この余長部２４が円滑に延びる。これにより、一対のフランジ１４を基端側から先端側に亘ってより一層容易に合わせることができる。
【００５８】
また、交差壁部１６に対して一対のフランジ１４が突出する側と反対側に凸を成すように余長部２４を形成しているので、一対のスポットガン２８により一対のフランジ１４を溶接する際には、この一対のスポットガン２８と余長部２４とが干渉することを抑制することができる。これにより、一対のフランジ１４の溶接時の作業性を向上させることができる。
【００５９】
また、一対のフランジ１４の延びる方向における交差壁部１６の一端部１６Ａから他端部１６Ｂに亘って余長部２４を形成しているので、一対のスポットガン２８により一対のフランジ１４を互いの側に押圧した際には、この余長部２４が交差壁部１６の一端部１６Ａから他端部１６Ｂに亘って延びる。これにより、一対のフランジ１４をその延びる方向の一端側から他端側に亘って一様に合わさった状態とすることができる。
【００６０】
［第二実施形態］
次に、本発明の第二実施形態について説明する。
【００６１】
図３に示されるように、本発明の第二実施形態に係る車体部材の接合構造Ｓ２が適用された車体部材１０の接合方法は、上述の本発明の第一実施形態に係る車体部材の接合方法に対し、次の如く変更されている。
【００６２】
つまり、図３の上図に示されるように、一対の車体パネル１２の成形時に、一対のフランジ１４を、その基端側から先端側に向かうに従って相手側のフランジに近づくように、一対のフランジ１４が向かい合う方向（Ｙ方向）と直交する平面Ｐに対して予め傾斜して形成しておく。
【００６３】
そして、上述の本発明の第一実施形態の場合と同様に、この一対のフランジ１４の間に接着剤２０を介在させ（第一工程）、また、図３の下図に示されるように、一対のスポットガン２８により一対のフランジ１４を互いの側に押圧してスポット溶接する（第二工程）。
【００６４】
この場合、一対のフランジ１４が予め傾斜して形成されているので、一対のスポットガン２８により一対のフランジ１４を互いの側に押圧した場合でも、一対のフランジ１４の先端側から外側に接着剤２０がはみ出すことが抑制される。このように、一対のフランジ１４を予め傾斜して形成したことは、本発明におけるはみ出し抑制手段に相当する。
【００６５】
なお、このように、一対のフランジ１４を予め傾斜して形成した状態で、スポット溶接したか否かについては、一対のフランジ１４を接合した後の車体部材１０の外形から判断可能である。
【００６６】
すなわち、一対のフランジ１４は、図３の下図に示されるように、スポット溶接による溶接部２２の近傍では一対のスポットガン２８により互いの側に押圧されることで互いに略平行な状態で接合されている。
【００６７】
ところが、この一対のフランジ１４は、その延びる方向に隣り合う溶接部２２の間の中間部では、図４に示されるように、その基端側から先端側に向かうに従って相手側のフランジに近づくように傾斜された状態で接合されている。従って、この一対のフランジ１４における溶接部２２の間の傾斜部分の有無により、一対のフランジ１４を予め傾斜して形成した状態で、スポット溶接したか否かを判断可能である。なお、このときの一対のフランジ１４における上述の平面Ｐに対する傾斜角度αは、上述のスポット溶接される前の状態における傾斜角度βよりも小となっている。
【００６８】
次に、本発明の第二実施形態の作用及び効果について、上述の本発明の第一実施形態と異なる点を説明する。
【００６９】
以上詳述したように、本発明の第二実施形態によれば、一対のフランジ１４を、その基端側から先端側に向かうに従って相手側のフランジに近づくように、一対のフランジ１４が向かい合う方向と直交する平面Ｐに対して予め傾斜して形成した状態で、スポット溶接する。
【００７０】
従って、一対のスポットガン２８により一対のフランジ１４を互いの側に押圧した際には、一対のフランジ１４の先端側から外側に接着剤２０がはみ出すことを抑制することができる。これにより、溶接部２２の品質に加えて、接着剤２０による接着部の品質も確保することができる。
【００７１】
また、接着剤２０がはみ出すことを抑制するために、一対のフランジ１４を傾斜して形成するだけで良い。従って、製造工程の増加を抑制することができると共に、構造を簡素化することができるので、コストアップを抑制することができる。
【００７２】
また、このように、一対のフランジ１４を傾斜して形成した場合には、一対のフランジ１４の基端側の方が先端側よりも（根元側の方が端末側よりも）一対のフランジ１４の間の隙間が大きくなる。ところが、上述のように、交差壁部１６には、余長部２４を形成してある。従って、一対のスポットガン２８により一対のフランジ１４を互いの側に押圧した際には、この余長部２４が延びることにより、一対のフランジ１４の基端側を容易に合わさった状態とすることができる。
【００７３】
次に、本発明の第二実施形態の変形例について説明する。
【００７４】
本発明の第二実施形態においては、図５に示されるように、一対のフランジ１４のうち一方のフランジ１４のみを、その基端側から先端側に向かうに従って他方のフランジ１４に近づくように平面Ｐに対して予め傾斜して形成しておいても良い。
【００７５】
また、この場合に、一対の交差壁部１６のうち、一方のフランジ１４の基端部と接続された一方の交差壁部１６にのみ、余長部２４が形成されていても良い。
【００７６】
また、図６に示されるように、一対の車体パネル１２のうち傾斜されていない他方のフランジ１４を有する車体パネル１２は、上述の平面Ｐに沿って延びる平板状に形成されていても良い。
【００７７】
また、余長部２４は、図７に示されるように、一対のフランジ１４の延びる方向に溶接部２２とオーバラップする位置に断続的に形成されていても良い。
【００７８】
これらのように構成されていても、上述の本発明の第二実施形態の作用及び効果と同様の作用及び効果を奏することができる。
【００７９】
また、図８に示されるように、余長部２４は、上述のフランジ１４と交差する方向に沿って切断した断面がＶ字状を成していても良い。このように構成されていると、余長部２４が断面Ｕ字状に形成された場合の作用及び効果に加え、余長部２４の底部に一対のフランジ１４に沿って延びる稜線部２４Ａが形成されるので、車体部材１０の剛性を向上させることができる。
【００８０】
なお、余長部２４は、一対のスポットガン２８により一対のフランジ１４が互いの側に押圧された際に延びる構成であれば、断面Ｕ字状や断面Ｖ字状以外の形状とされていても良い。
【００８１】
また、この断面Ｕ字状や断面Ｖ字状等とされた余長部２４は、例えば、一対のスポットガン２８と干渉しないように十分に突出方向の高さが抑えられている構成であれば、交差壁部１６に対して一対のフランジ１４が突出する側に凸を成すように形成されていても良い。
【００８２】
［第三実施形態］
次に、本発明の第三実施形態について説明する。
【００８３】
図９に示されるように、本発明の第三実施形態に係る車体部材の接合構造Ｓ３が適用された車体部材１０の接合方法は、上述の本発明の第一実施形態に係る車体部材の接合方法に対し、次の如く変更されている。
【００８４】
つまり、図９の上図に示されるように、一対の車体パネル１２の成形時に、一対のフランジ１４の先端側に相手側のフランジ１４側に突出するビード３０を予め形成しておく。このビード３０は、本発明のおける突出部及びはみ出し抑制手段の一例である。
【００８５】
そして、上述の本発明の第一実施形態の場合と同様に、この一対のフランジ１４の間に接着剤２０を介在させ（第一工程）、また、図９の下図に示されるように、一対のスポットガン２８により一対のフランジ１４を互いの側に押圧してスポット溶接する（第二工程）。
【００８６】
この場合、一対のフランジ１４の先端側に相手側のフランジ１４側に突出するビード３０が予め形成されているので、一対のスポットガン２８により一対のフランジ１４を互いの側に押圧した場合でも、一対のフランジ１４の先端側から外側に接着剤２０がはみ出すことが抑制される。
【００８７】
なお、このビード３０は、図９の下図に示されるように、一対のフランジ１４を接合した後も潰れた状態で残るので、上述のように、一対のフランジ１４の先端側に相手側のフランジ１４側に突出するビード３０を予め形成した状態で、スポット溶接したか否かについては、一対のフランジ１４を接合した後の車体部材１０の外形から判断可能である。
【００８８】
次に、本発明の第三実施形態の作用及び効果について、上述の本発明の第一実施形態と異なる点を説明する。
【００８９】
以上詳述したように、本発明の第三実施形態によれば、一対のフランジ１４の先端側に相手側のフランジ１４側に突出するビード３０を予め形成した状態で、スポット溶接する。
【００９０】
従って、一対のスポットガン２８により一対のフランジ１４を互いの側に押圧した際には、一対のフランジ１４の先端側から外側に接着剤２０がはみ出すことを抑制することができる。これにより、溶接部２２の品質に加えて、接着剤２０による接着部の品質も確保することができる。
【００９１】
また、接着剤２０がはみ出すことを抑制するために、一対のフランジ１４の先端側にビード３０を形成するだけで良い。従って、製造工程の増加を抑制することができると共に、構造を簡素化することができるので、コストアップを抑制することができる。
【００９２】
次に、本発明の第三実施形態の変形例について説明する。
【００９３】
本発明の第三実施形態においては、図１０に示されるように、一対のフランジ１４の先端側に相手側のフランジ１４側に向けて折り曲げられた折曲部３２が予め形成されても良い。この折曲部３２は、本発明のおける突出部及びはみ出し抑制手段の一例である。
【００９４】
また、この折曲部３２は、図１１に示されるように、一対のフランジ１４のうちいずれかのフランジ１４にのみ形成されていても良い。
【００９５】
なお、この折曲部３２は、一対のフランジ１４を接合した後も折り曲げられた状態で残るので、上述のように、一対のフランジ１４の先端側に折曲部３２を予め形成した状態で、スポット溶接したか否かについては、一対のフランジ１４を接合した後の車体部材１０の外形から判断可能である。
【００９６】
また、特に図示しないが、上述のビード３０も、一対のフランジ１４のうちいずれかのフランジ１４にのみ形成されていても良い。
【００９７】
また、上述のビード３０や折曲部３２の代わりに、一対のフランジ１４と別体に構成されたはみ出し抑制部材が本発明における突出部及びはみ出し抑制手段の一例として一対のフランジ１４のうち少なくともいずれかのフランジ１４における先端側に予め設けられても良い。
【００９８】
これらのように構成されていても、上述の本発明の第三実施形態の作用及び効果と同様の作用及び効果を奏することができる。
【００９９】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、上記以外にも、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施可能であることは勿論である。
【符号の説明】
【０１００】
Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３  車体部材の接合構造
１０  車体部材
１２  車体パネル
１２Ａ  車体パネルの縁部
１４  フランジ
１６  交差壁部
１６Ａ  交差壁部の一端部
１６Ｂ  交差壁部の他端部
２０  接着剤
２２  溶接部
２４  余長部
２８  スポットガン
３０  ビード（突出部及びはみ出し抑制手段）
３２  折曲部（突出部及びはみ出し抑制手段）
Ｐ  平面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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