【事件の表示】
　特許第２８６９９６６号「合金粉末の製造方法」の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２８６９９６６号の特許を維持する。
【理　由】
１．手続きの経緯
　本件特許第２８６９９６６号の発明の出願は、平成４年１２月４日に特許出願され、平成１１年１月８日にその発明について特許の設定登録がなされ、その後請求項１に係る特許に対して住友金属鉱山株式会社より特許異議の申し立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１２年５月１日に訂正請求されたものである。
　
２．訂正の適否についての判断
　ア．訂正の内容
　訂正事項１
　特許明細書の特許請求の範囲請求項１を下記のとおりに訂正する。
　　　　　　　　　　　　　　　記
　「【請求項１】　希土類酸化物粉末と、３０原子％までの範囲を酸化鉄により置換された所望する合金粉末の粒径の４０％ないし６０％小さい鉄粉末と、粒状のＣａとを所定の割合で均一に混合し、この混合物をアルゴン雰囲気中において６００℃から１２００℃の範囲の温度で加熱した後、アルゴンガスの流通を止めて加熱容器内を真空排気した後に、窒素ガス雰囲気或いは窒素を含む化合物のガス雰囲気中において数時間加熱し、この反応生成物を水及び弱酸水溶液で処理することを特徴とする合金粉末の製造方法。」
　
　イ．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　訂正事項１は、特許明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載された合金粉末の製造方法において、「窒素ガス雰囲気或いは窒素を含む化合物のガス雰囲気中において数時間加熱し、」という工程の時期を、「アルゴンガスの流通を止めて加熱容器内を真空排気した後に、」と限定したものである。また、この訂正事項は、特許明細書の【００１９】、【００２７】の記載に基づくものである。
　したがって、訂正事項１は、特許請求の範囲の減縮に該当し、新規事項の追加に該当せず、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　
　ウ．独立特許要件の判断
　当審において、特許明細書の特許請求の範囲の請求項１に係る発明は、先願１の明細書に記載された発明であるか、又は刊行物２〜４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるとの理由で、平成１２年２月２３日付けで取消理由を通知した。
　〔訂正明細書の請求項１に係る発明〕
　訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１に係る発明（以下、「本件発明」という）は、その特許請求の範囲の請求項１に記載されたとおりのものと認める。
　〔先願明細書又は刊行物記載の発明〕
　先願１（特願平３−３３７５７６号（特開平５−１４８５１７号））の明細書（以下、「先願明細書」という）には、希土類−遷移金属−窒素系合金粉の製造方法について、
摘示１−１：「【請求項１】　希土類酸化物粉末と、遷移金属粉末と、アルカリ金属、アルカリ土類金属及びこれらの水素化物から選ばれる少なくとも１種とを混合し、不活性雰囲気中で該混合物を900〜1200℃に加熱し、次いで、この反応生成混合物を窒素雰囲気中において300〜600℃の温度に保持し、得られた熱処理物を湿式処理することを特徴とする希土類−遷移金属−窒素系合金粉の製造方法。」（特許請求の範囲請求項１）、
摘示１−２：「【作用】　本発明においては、不活性雰囲気中での加熱（900〜1200℃）により、希土類−遷移金属系合金が多孔質塊状で得られる。したがって、粉砕工程を経ることなく、直ちに窒素雰囲気での熱処理（300〜600 ℃）を行うことにより、上記合金中に窒素が均一に導入されて窒化が行われ、引き続いて湿式処理を行うことにより、希土類−遷移金属−窒素系合金の粉末が得られるのである。」（第１欄第４８行〜第２欄第５行）、
摘示１−３：「遷移金属源としては、鉄(Fe)、コバルト(Co)、ニッケル(Ni)等の遷移金属の粉末が使用されるが、特に鉄粉が好適に使用される。これらの遷移金属粉末は、金属または合金粉末、あるいはこれらの混合物の形態で使用することができる。またこれら遷移金属源の一部は酸化物として使用することができる。」（第２欄第１８〜２３行）、
摘示１−４：「本発明においては、上記の混合粉末に還元剤を配合する。この還元剤としては、アルカリ金属、アルカリ土類金属及びこれらの水素化物から選ばれる少なくとも１種が使用される。その代表的な例としては、リチウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウム及びこれらの水素化物を例示することができるが、取扱の安全性及びコストの点から金属カルシウムが好適である。またこれらの還元剤は、粒状または粉末状の形で使用されるが、特にコストの点から粒度４メッシュ以下の粒状金属カルシウムが好適である。」（第２欄第３３〜４２行）、
摘示１−５：「本発明においては、上述した原料粉末と還元剤、及び必要により使用される崩壊促進剤とを混合し、該混合物を窒素以外の不活性雰囲気、例えばアルゴンガス中で加熱を行うことにより還元を行う。
　また還元のために行われる加熱処理温度は900〜1200℃、特に1050〜1150℃の範囲とすることが好適であり、加熱処理時間は特に制約されないが、還元反応を均一に行うためには、通常、１〜10時間とすることがよい。」（第３欄第８〜１５行）、
摘示１−６：「本発明においては、上記工程で希土類−遷移金属系合金が多孔質塊状で得られるため、粉砕を行うことなく直ちに窒素雰囲気中で熱処理を行うことができ、これにより窒化が均一に行われた希土類−遷移金属−窒素合金が得られる。」（第３欄第１９〜２６行）、
摘示１−７：「本発明によれば、上記で得られた希土類−遷移金属−窒素合金を湿式処理に付する。この湿式処理は、該混合物を水中に投入し攪拌する等の方法で水と接触させればよい。
　即ち、塊状混合物を水と接触させると、これに含まれている未反応還元剤及び副生した還元剤の酸化物等が水と反応し、例えばCa(OH)2 等の水酸化物を生成して溶解する。従って、塊状混合物は容易に崩壊する。本発明において、この崩壊は、通常、20〜30時間程度であるが、例えば崩壊促進剤として酸化カルシウムを使用した場合には、１〜２時間程度に短縮することができる。」（第３欄第３７〜４６行）、
摘示１−８：「崩壊によって生成したスラリーを攪拌後、デカンテーションによって、上部のアルカリ金属等の水酸化物を除去し、注水−攪拌−デカンテーションの操作を繰り返すことにより、該水酸化物を得られた合金粉末から除去することができる。また、一部残留した水酸化物は、酢酸あるいは塩酸等の酸を用いて、pH３〜６、好ましくはpH４〜５の範囲で酸洗浄することによって完全に除去される。」（第３欄第４７行〜第４欄第４行）、
摘示１−９：「実施例１
純度99.9重量％、粒度300メッシュ（タイラー標準、以下同じ）以下の電解鉄粉1.53kgと、純度99重量％、平均粒度 325メッシュの酸化サマリウム粉末0.50kgと、純度99重量％の粒状金属カルシウム0.26kgとを、Ｖブレンダーを用いて混合した。ここで得られた混合物をステンレス容器に入れ、アルゴン雰囲気下で 900℃で４時間にわたって加熱処理を施した。次いで、300℃まで温度を降下させ、ガス配管の電磁弁を切り換えることにより、窒素ガスを反応容器内に流し込み、雰囲気をアルゴンガスから窒素ガスに変え、その温度に８時間保持せしめることにより窒化処理を行った。
　その後、反応生成物を冷却してから水中に投じて崩壊を行った。その際、48メッシュ以上のものが90ｇ存在しており、これについては水との反応性が遅いので、別途、ボールミルにより粉砕し、水との反応を促進させて崩壊を早めた。次いで、水素イオン濃度が８以下となるまで攪拌−デカンテーションを繰り返し、最終的に水分を除去し、乾燥することにより、約1.9kgの合金粉末を得た。この合金粉の組成は、Smが23.3重量％、Feが73.4重量％、Nが 3.1重量％、Oが 0.2重量％であった。そして、この合金粉を、振動ディスクミルを用いて粉砕し、得られた平均粒径325メッシュ未満の原料粉20ｇに対して、エポキシ樹脂を0.3ｇ、硬化剤を0.1ｇ混合し、15kOeの磁界中で4.1t/cm2 の圧力を加えながら成形してボンド磁石を製作した。このボンド磁石の磁気特性をチオフィー型の自記磁束計で測定したところ、得られた磁石の飽和磁化は 6.7kG、保磁力は 7.1kOe 、最大磁気エネルギー積は8.4MGOeであった。」（第４欄第１１〜３９行）、
摘示１−１０：「【発明の効果】本発明によれば、大気中に処理物を曝すことなく、一連の操作によって磁気特性に優れた希土類−遷移金属−窒素系合金粉末を製造することができる。この方法は、特に工程が簡素化されており、実質的に粉砕を行う必要がなく、また組成均一化のための熱処理も不要である。また使用する原料も安価であり、且つ、還元及び窒化のための各加熱処理を低温で行うことができ、工業的に極めて有用である。」（第６欄第１８〜２５行）、
と記載されている。
　刊行物２（特公昭５５−２７６０２号公報）には、希土類含有合金粉の製造方法について、
摘示２−１：「１　希土類金属を含有する鉄、ニッケル、コバルト、鉄−ニッケル−コバルト合金、鉄−ニッケル合金、鉄−コバルト合金、ニッケル−コバルト合金等の合金粉末の製造において、希土類金属酸化物および他の原料金属粉との混合物に粒状の金属カルシウムを混合し、該混合物を容器に充填して常圧の不活性ガス雰囲気において1000℃未満の温度に加熱し、得られた反応生成物を水に投入してスラリー状とし、該スラリーを水及び酸水溶液によって処理して金属粉を採取することを特徴とする希土類含有合金粉の製造方法。」（特許請求の範囲第１項）、
摘示２−２：「３　特許請求の範囲第１項あるいは第２項の製造方法において、上記混合物中の上記他の原料金属粉の少なくとも一部が酸化物の形で混入されており、希土類酸化物を除いた金属酸化物の総量が、その金属分において、非希土類金属分の20原子％未満になるような量としたことを特徴とする製造方法。」（特許請求の範囲第３項）、
摘示２−３：「希土類酸化物がカルシウム、マグネシウムにより高温で還元されることは古くより知られている」（第３欄第２７〜２８行）、
摘示２−４：「発明者は希土類と鉄、ニッケル、及びコバルトとの合金粉の製造において特に熱化学的な制限、即ち、反応系の熱収支を発熱にするため酸化鉄などの酸化物を添加せずとも鉄などの金属粉の存在において希土類酸化物がカルシウムにより還元し、希土類含有金属粉が生成することを見出した。・・・勿論、酸化物の添加により還元反応の際、発熱せしむことは差支えないが、その酸化の量が酸化物を構成する金属粉の量において、酸化物を添加すべき混合物中の希土類を除いた金属分の20原子％以上となる量存在する時は制御不能の発熱のため、急激なガス膨張を起し、原料の飛散、損耗などの不利益がある。」（第４欄第５〜１９行）、
と記載されている。
　刊行物３（特公平３−６２７６４号公報）には、希土類金属を含む合金粉末の製造方法について、
摘示３−１：「１　実質的に、(1)Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、ＴｍおよびＹｂから選ばれる少なくとも１種の希土類金属の酸化物粉末、(2)Ｃｏ、Ｎｉ、・・・Ｆｅ、・・・から選ばれる金属（但し、ＦｅとＢとは同時には選択されない）の粉末、それらの酸化物、ならびに塩化物からなる群から選ばれる少なくとも１種、および(3)アルカリ金属、アルカリ土類金属およびこれらの水素化物から選ばれる少なくとも１種のみからなる混合物を、不活性ガス雰囲気中または真空下で加熱した後、反応生成混合物を湿式処理することからなる希土類金属を含む合金粉末の製造方法において、
前記の加熱に供される混合物がさらにアルカリ金属塩化物およびアルカリ土類金属塩化物から選ばれる少なくとも１種を含有することを特徴とする希土類金属を含む合金粉末の製造方法。」（特許請求の範囲第１項）、
摘示３−２：「還元拡散法では、希土類酸化物粉末、他の合金成分の金属粉末および金属カルシウム粒の混合物がアルゴンガス雰囲気あるいは真空下で900〜1300℃に加熱される。金属カルシウムと希土類酸化物の反応は、約700℃で開始され、発熱反応のため多くの場合、反応物の温度は短時間で1300℃以上（希土類酸化物の種類、量によって異なる）の高温度になる。従って、蒸気圧の大きな金属カルシウムは、蒸気状となるので還元反応は比較的短時間（5〜12分間）でほぼ終了する。・・・発熱反応と加熱による高温維持によって生成合金粉末は、原料として用いられる金属粉末と比べて平均粒径で2倍以上に粗粒化される。」（第４欄第１０〜２５行）、
摘示３−３：「均一な組成を有する微細粉末の製造が目的の場合にも、原料金属粉末の微細化のみでは、上記と同様の理由で目的を達成することは困難である。このような生成混合物の水中における難崩壊性は、希土類金属含量の高い合金製造を目的とする場合、および金属粉末として鉄および鉄含有合金を用いる場合に特に顕著である。」（第４欄第３４〜４１行）
と記載されている。
　刊行物４（特開平３−１０１１０２号公報）には、希土類−鉄系合金の窒素化に関し、
摘示４−１：「(3)　窒化、水素化
　粉砕された原料母合金中に窒素及び水素を化合もしくは含浸させる方法としては原料合金粉末をアンモニアガス或いはアンモニアガスを含む還元性の混合ガス中で加圧あるいは加熱処理する方法が有効である。・・・アンモニアガス以外のガスを窒化、水素化雰囲気の主成分とすると、反応効率は著しく低下する。しかし、たとえば水素ガスと窒素ガスの混合ガスを用い長時間反応を行うと窒素及び水素の導入は可能である。」（第３頁右上欄第２０行〜右下欄第２行）と記載されている。
　〔対比・判断〕
　（１）特許法第２９条の２について
　摘示１−１、１−３、１−４、１−７、１−８、及び１−９によれば、先願明細書には、「希土類酸化物粉末と、一部を酸化鉄により置換された鉄粉末と、粒状のＣａとを所定の割合で均一に混合し、この混合物をアルゴン雰囲気下で900℃〜1200℃の範囲の温度で加熱した後、雰囲気をアルゴンガスから窒素ガスに変え、窒素ガス雰囲気中において300〜600℃の温度に数時間保持し、得られた熱処理物を水及び弱酸水溶液で処理する合金粉末の製造方法。」が記載されている。
　ここで、先願明細書記載の「アルゴン雰囲気下」、「300〜600℃の温度に数時間保持し」、「得られた熱処理物」はそれぞれ、本件発明の「アルゴン雰囲気中」、「数時間加熱し」、「この反応生成物」に相当するから、本件発明と先願明細書記載の発明（以下、「先願発明」という）は、「希土類酸化物粉末と、一部を酸化鉄により置換された鉄粉末と、粒状のＣａとを所定の割合で均一に混合し、この混合物をアルゴン雰囲気中において加熱した後、窒素ガス雰囲気或いは窒素を含む化合物のガス雰囲気中において数時間加熱し、この反応生成物を水及び弱酸水溶液で処理することを特徴とする合金粉末の製造方法。」であり、アルゴン雰囲気中での加熱温度が重複する点で一致し、（ａ）本件発明の鉄粉末が、３０原子％までの範囲を酸化鉄により置換されているのに対し、先願発明においては、鉄粉末の一部を酸化物としても良いとしている点、（ｂ）本件発明の鉄粉末として、所望する合金粉末の粒径の４０％ないし６０％小さい鉄粉末を用いるのに対し、先願発明においては、鉄粉末の粒度は特に制限されないとしている点、（ｃ）本件発明は、アルゴンガスの流通を止めて加熱容器内を真空排気した後に、窒素ガス雰囲気或いは窒素を含む化合物のガス雰囲気中において数時間加熱するのに対し、先願発明においては、アルゴン雰囲気から窒素雰囲気に変える際に真空排気を行わない点で相違している。
　前記相違点について検討する。
　相違点（ａ）について
　鉄粉末の「３０原子％までの範囲」と、鉄粉末の「一部」とは、（酸化鉄により置換する）鉄粉末の割合が明らかに重複するから、この点は実質的に相違するものとは認められない。
　相違点（ｂ）について
　刊行物３には、「発熱反応と加熱による高温保持によって生成合金粉末は、原料として用いられる金属粉末と比べて平均粒経で２倍以上に粗粒化される。」（摘示３−２参照）ことが記載され、刊行物３記載の製造方法において原料として用いられる金属粉末は所望する金属粉末の粒径の５０％以下のものを使用しなければならないことが一応示唆されているが、刊行物３には、原料金属粉末の微粉化のみでは、所望の粒径の希土類金属含量の高い合金粉末が製造することができない（摘示３−３参照）、との記載もあり、このことから、所望の粒径の何％の粒径のものを原料粉末として用いるかは、合金粉末の製造方法の全体を通して考慮されるべきものであるから、刊行物３の記載をみても、所望する合金粉末の粒径の４０％ないし６０％小さい鉄粉末を用いることが、還元拡散法において周知・慣用の技術手段であったとすることはできない。
　それ故、本件発明は相違点（ｂ）において先願発明と相違する。
　相違点（ｃ）について
　先願発明においては、アルゴン雰囲気から窒素雰囲気に変える際に真空排気を行わないため、湿式処理の際に塊状混合物の崩壊に２０〜３０時間を要する（摘示１−７参照）というものであるのに対し、本件発明は、アルゴンガスの流通を止めて加熱容器内を真空排気した後に、窒素ガス雰囲気或いは窒素を含む化合物のガス雰囲気中において数時間加熱するため、反応生成物をイオン交換水中に投入すると、直ちに崩壊するというものである（特許権者の提出した乙１号証によると、崩壊は３分以内に完了している）。
　それ故、本件発明は相違点（ｃ）において先願発明と相違する。
　
　したがって、本件発明は、前記相違点（ｂ）、（ｃ）において先願発明と相違しているから、刊行物３の記載をみても、先願発明と実質的に同一であるものとすることができない。
　
　（２）特許法第２９条第２項について
　摘示２−１〜摘示２−３によると、刊行物２には、「希土類酸化物粉末と、２０原子％までの範囲を酸化鉄により置換された鉄粉末と、粒状の金属カルシウムとを所定の割合で均一に混合し、この混合物をアルゴン雰囲気中において１０００℃未満の温度に加熱し、この反応生成物を水及び弱酸水溶液で処理する合金粉末の製造方法。」が記載されている。本件発明と刊行物２に記載の発明を対比すると、本件発明は、希土類酸化物粉末と、一部を酸化鉄により置換された鉄粉末と、粒状のＣａとを所定の割合で均一に混合し、この混合物をアルゴン雰囲気中において加熱し、この反応生成物を水及び弱酸水溶液で処理する合金粉末の製造方法であり、かつ、鉄粉末中の酸化鉄の置換率及びアルゴン雰囲気中での加熱温度が重複する点で刊行物２に記載の発明と一致し、（ア）本件発明は、所望する合金粉末の粒径の４０％ないし６０％小さい鉄粉末を用いるのに対し、刊行物２に記載のものは、鉄粉末の粒径を限定していない点、及び（イ）本件発明は、アルゴン雰囲気中において加熱した後、アルゴンガスの流通を止めて加熱容器内を真空排気した後に、窒素ガス雰囲気或いは窒素を含む化合物のガス雰囲気中において数時間加熱するのに対し、刊行物２にはこの点が記載されていない点で、両者は相違している。
　前記相違点について検討する。
　刊行物３には、発熱反応と加熱による高温維持によって生成合金粉末は、原料として用いられる金属粉末と比べて平均粒径で2倍以上に粗粒化されること（摘示３−２参照）、混合物を、不活性ガス雰囲気中または真空下で加熱すること（摘示３−１参照）が記載されている。しかしながら、〔対比・判断〕（１）特許法第２９条の２について　相違点（ｂ）について　の項で検討したように、刊行物３には、本件発明の方法において所望する合金粉末の粒径の４０％ないし６０％小さい鉄粉末を用いる点が示唆されているとはいえず、また、刊行物３には、雰囲気をアルゴンガスから窒素ガスに変える際にアルゴンガスの流通を止めて加熱容器内を真空排気する点が記載も示唆もされていない。
　刊行物４には、アンモニアガスあるいは水素ガスと窒素ガスの混合ガスを用いて窒化、水素化を行う点（摘示４−１参照）が記載されているにすぎず、所望する合金粉末の粒径の４０％ないし６０％小さい鉄粉末を用いる点、及び、雰囲気をアルゴンガスから窒素ガスに変える際にアルゴンガスの流通を止めて加熱容器内を真空排気する点が記載も示唆もされていない。
　さらに、刊行物２及び３に記載された発明は、アルカリ土類金属の還元によって得られた合金を窒素化処理しないものであり、また、刊行物４記載の発明は、窒化、水素化処理により窒素及び水素を含有させた希土類−鉄−窒素−水素−酸素系磁性材料に関するもので、その製造には粉砕工程を必要とするものであるから、刊行物２〜４記載の発明は、いずれも本件発明と種類の異なる合金粉末の製造方法に関するものである。
　以上のことから、刊行物２〜４に記載された発明に基づいて本件発明を容易に構築することができたものと認めることができない。
　そして、本件発明は、請求項１に記載の構成により、「高価な希土類金属を原料として使うことなく、また粉砕工程等を経ることなく、任意な均一な粒径からなる窒素を含有した希土類−遷移金属系合金粉末を得ることのできる合金粉末の製造方法及び、この製造方法により窒素を含有した希土類−遷移金属の合金粉末を得ることができる」という、明細書記載のとおりの優れた効果を奏するものである。
　したがって、本件発明は、刊行物２〜４に記載されたものに基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるとすることもできない。
　よって、本件発明は特許出願の際独立して特許を受けることができるものである。
　
　エ．むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する第１２６条第２〜４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３．特許異議の申立てについての判断
　ア．申立ての理由の概要
　申立人住友金属鉱山株式会社は、証拠として甲第１〜４号証（それぞれ、前記先願明細書及び刊行物２〜４と同じ）を提出し、特許請求の範囲の請求項１に係る発明は、甲第１号証に記載されたものと実質的に同一であって、特許法第２９条の２に違反して特許されたものであり、また、甲第２号証乃至甲第４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであって、特許法第２９条第２項の規定に違反して特許されたものであるから、特許を取り消すべき旨主張している。
　
　イ．甲各号証の記載事項及び対比・判断
　甲第１〜４号証には、「２．ウ．独立特許要件の判断　〔先願明細書又は刊行物記載の発明〕」に記載した事項が記載されており、本件発明は、「２．ウ．独立特許要件の判断　〔対比・判断〕」に記載した理由により、甲第１号証に記載された発明と実質的に同一であるとすることも、甲第２号証乃至甲第４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
　
４．むすび
　以上のとおりであるから、申立人が提出した証拠及び理由によっては、本件発明に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１２年８月９日（２０００．８．９）
【訂正の要旨】
訂正の要旨
　本件訂正請求の要旨は、特許第２８６９９６６号の明細書を次のように訂正するものである。
　訂正事項１
　特許明細書の特許請求の範囲請求項１を、特許請求の範囲の減縮を目的として、「【請求項１】希土類酸化物粉末と、３０原子％までの範囲を酸化鉄により置換された所望する合金粉末の粒径の４０％ないし６０％小さい鉄粉末と、粒状のＣａとを所定の割合で均一に混合し、この混合物をアルゴン雰囲気中において６００℃から１２００℃の範囲の温度で加熱した後、
アルゴンガスの流通を止めて加数容器内を真空排気した後に
と訂正する。
（５４）【発明の名称】
合金粉末の製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　希土類酸化物粉末と、３０原子％までの範囲を酸化鉄により置換された所望する合金粉末の粒径の４０％ないし６０％小さい鉄粉末と、粒状のＣａとを所定の割合で均一に混合し、この混合物をアルゴン雰囲気中において６００℃から１２００℃の範囲の温度で加熱した後、アルゴンガスの流通を止めて加熱容器内を真空排気した後に、窒素ガス雰囲気或いは窒素を含む化合物のガス雰囲気中において数時間加熱し、この反応生成物を水及び弱酸水溶液で処理することを特徴とする合金粉末の製造方法。
【発明の詳細な説明】
　　　【０００１】
　　【産業上の利用分野】
　本発明は、金属間化合物粉末のみならず希土類金属を含む合金粉末の新規な製造方法と、その製造方法により得られて希土類金属、鉄及び窒素からなる合金粉末に関するものである。
　　　【０００２】
　　【従来の技術】
　一般に、希土類金属とＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等の遷移金属との金属間化合物又は合金は産業上有用な材料であり、例えば、Ｔｂ−Ｆｅ−Ｃｏの薄膜は光磁気メモリーに、Ｓｍ−Ｃｏは永久磁石に、Ｌａ−Ｎｉは水素貯蔵合金にと利用される。この場合、これらの金属間化合物又は合金は粉末状態で求められることが多い。粉末を得るためには、成分となる金属を溶融してインゴットにした後、このインゴットを粉砕する方法が一般的である。
　　　【０００３】
　しかしながら、上述のような粉砕方式では、溶融する希土類原料として希土類金属を使用するため、希土類金属が、例えば、希土類酸化物に比較して高価であること、溶融時の均質化処理が不可欠であり、粉砕時の均一粒子の作製が困難であること及び、得られた合金粉末における大気中での安定性が悪く、粉砕時に合金粉末における酸素量の増加に常に注意を払わなければならないことという欠点があった。
　　　【０００４】
　　【発明が解決しようとする課題】
　そこで、本発明の目的とするところは、高価な希土類金属を原料として使うことなく、また粉砕工程等を経ることなく、任意な均一な粒径からなる窒素を含有した希土類−鉄系合金粉末を得ることのできる合金粉末の製造方法及び、この製造方法により得られた合金粉末を提供することにある。
　　　【０００５】
　　【発明を解決するための手段】
　本発明の合金粉末の製造方法は、希土類酸化物粉末と、３０原子％までの範囲を酸化鉄により置換された所望する合金粉末の粒径の４０％ないし６０％小さい鉄粉末と、粒状のＣａとを所定の割合で均一に混合し、この混合物をアルゴン雰囲気中において６００℃から１２００℃の範囲の温度で加熱した後、窒素ガス雰囲気或いは窒素を含む化合物のガス雰囲気中において数時間加熱し、この反応生成物を水及び弱酸水溶液で処理することを特徴とする。
　　　【０００６】
　上述の製造方法においては、金属粉末の一部を３０原子％までの範囲にて同種の金属の酸化物粉末で置換し、前記アルゴン雰囲気中での加熱によって酸化鉄の自己発熱を利用する。
　　　【０００７】
　本発明の合金粉末は、このような合金粉末の製造方法で得られたものであって、一般式ＲＥｘ・Ｆｅ１００−ｘ−ｙＮｙ（但し、ＲＥは、希土類元素の中から選ばれた少なくとも一種の元素であり、ｘは、３原子％＜ｘ＜３０原子％を充たすものであり、り、Ｎは窒素であり、且つ、ｙは、０．０１原子％＜ｙ＜１５原子％を充たすものである。）で表されることを特徴としている。好適には、上記合金粉末は、１ないし１００μｍの中から選定した任意の数値の平均粒径を有している。
　　　【０００８】
　　【作用】
　本発明の製造方法では、希土類金属を原料とすることなく、一般に希土類金属より安価である希土類酸化物を原料とすることができ、工業的に有利である。
　　　【０００９】
　重要なことには、出発原料となるＦｅ粉末における粒径を所望する合金粉末の粒径の４０％ないし６０％小さいものを選定することにより、１ないし１００μｍの範囲において所望の粒径の希土類−Ｆｅ系合金粉末を得ることができる。
　　　【００１０】
　また、重要なことには、Ｃａによる還元拡散反応後に窒素ガス雰囲気或いは窒素元素を含む化合物ガスの雰囲気での窒化処理を数時間行うことにより、０．０１原子％ないし１５原子％の窒素原子を希土類−Ｆｅ系合金粉末に均一に含有させることができる。
　　　【００１１】
　窒化反応によって、その後の水及び弱酸水溶液処理は勿論大気中に露出しておいても合金粉末の酸素量が増大しないものを得ることができる。即ち、窒化処理のない場合、還元拡散反応において副生成物であるＣａＯは速やかに水と反応してＣａ（ＯＨ）２になるが、未反応のＣａは比較的緩慢に反応するので除去に手間取り、ひいては純度の低下をもたらす原因にもなっていたのに対し、本発明の如く窒化処理を行う場合、未反応のＣａの大部分がＣａＮ等のカルシウム窒化物になり、このＣａＮ等のカルシウム窒化物はＣａＯと同様に速やかに水と反応するのでこの除去には極めて好都合である。
　　　【００１２】
　金属粉の一部を３０原子％までの範囲にて同種の金属の酸化物で置換することにより、この金属酸化物の粉とＣａ粉との反応、即ち、金属酸化物の還元時の自己発熱によって希土類酸化物とＣａ粉との還元反応を全体として均一にすると共に容易ならしめる。
　　　【００１３】
　本発明の製造方法では、反応生成物を移動させることなく、１つの反応容器内で反応雰囲気及び反応温度を変えることにより、還元拡散反応及び窒化処理を行うことができる。
　　　【００１４】
　また、本発明の製造方法で得られた希土類−鉄系合金は、窒素を含んでいるので、大気中に露出しておいても合金粉末の酸素量が増大しないばかりでなく、例えば、窒素を含まない場合、永久磁石材料とならないＲｅ−Ｆｅ系合金を永久磁石材料として性能を示すＲｅ−Ｆｅ−Ｎ系合金にすることができる。
　　　【００１５】
　　【実施例】
　以下、本発明の実施例について、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末の製造例から説明する。
　　　【００１６】
　まず、目的とする組成に応じた割合でＮｄ２Ｏ３粉末とＦｅ粉末とＣａ粉末とを混合する。この場合、Ｆｅに対し３０原子％までの範囲にてＦｅ２Ｏ３又はＦｅ３Ｏ４で置換してよい。これらの酸化鉄がＣａにより還元されるときの反応熱により、全体として均一な反応を行わしめることができ、外部エネルギーの節約や収率の向上につながる。また、粒状のＣａ粉の混合量については、希土類酸化物と、選択的に混合する金属酸化物との酸化物を還元するに足ることが必要であるが、好適には、粒状のＣａの混合量は、Ｎｄ２Ｏ３と、選択的に混合するＦｅ２Ｏ３又はＦｅ３Ｏ４と中の酸素原子の当量に対し１．５倍程度が望ましい。
　　　【００１７】
　この場合、Ｆｅ粉末は、所望するＮｄ−Ｆｅ−Ｎ合金の４０ないし６０％程小さい均一粒径のものを選定する。
　　　【００１８】
　このようにして得られた混合粉を真空排気が可能な加熱容器中に配置する。加熱容器内を真空排気した後、アルゴンガスを通じながら６００℃から１２００℃の範囲内、望ましくは８００℃から１０００℃の範囲内で数時間、好適には２時間程度加熱する。加熱温度が６００℃未満であると、酸化物の還元反応が進行せず、一方、加熱温度が１２００℃を越えると、Ｃａが飛散してしまう。ここで、混合粉、即ち、出発系にＦｅ２Ｏ３又はＦｅ３Ｏ４が適量入っている場合、昇温途中で自己発熱し、効率的に均一な反応を行わしめることができるが、Ｆｅに対して３０原子％以上相当のＦｅ２Ｏ３又はＦｅ３Ｏ４が混合されていると、極めて大きな発熱により爆発あるいは飛散が起きて好ましくない。
　　　【００１９】
　次いで、加熱を止め、引き続いてアルゴンガス中で２５０℃から８００℃の範囲内で、好ましくは３００℃から６００℃の範囲内の一定の温度まで冷却して以後この温度で一定に保持する。その後、加熱容器を再び真空排気した後、窒素ガスを導入する。導入するガスは窒素に限らず窒素原子を含むガス、例えば、アンモニアでもよい。大気圧以上の圧力で窒素ガスを通じながら数時間、好適には５時間程度加熱した後、加熱を停止し放冷する。
　　　【００２０】
　得られた反応生成物をイオン交換水に投入し、これにより、反応生成物が直ちに崩壊し、合金粉末とＣａ成分との分離が始まる。水中での撹拌、静置、上澄み液の除去を数回繰り返し、最後に酢酸等の弱酸で処理することにより、Ｃａ成分の分離が完了する。得られた合金粉末は粒径がシャープに揃うと共に流動性のあるものである。
　　　【００２１】
　窒素又は窒素を含む雰囲気中での窒素処理が水洗工程に先立ち行われていることにより、水洗工程においても、酸素成分を含まない合金粉末が得られることに役立つ。即ち、従来、反応生成物であるＣａＯは速やかに水と反応してＣａ（ＯＨ）２になるが、未反応のＣａは比較的緩慢に反応するので除去に手間取り、ひいては純度の低下をもたらす原因にもなっていたのに対し、本発明によれば、窒化処理を行っているので、未反応のＣａの大部分がＣａＮ等のカルシウムの窒化物になり、このＣａＮ等のカルシウムの窒化物はＣａＯと同様に速やかに水と反応するのでこの除去には極めて好都合である。
　　　【００２２】
　これにより、得られたＮｄ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末は、窒素を０．０１原子％より多く１０原子％より少ない範囲で含まれている。窒化処理の時間を少なくすることにより、窒素の含有量を０．０１原子％より減少させることができるが、０．０１原子％より少ないと、大気中での化学的安定性が得られず、また、１０原子％より多いと、Ｎｄの窒化物が生成し、これにより、大気中では、化学的に不安定となって不都合である。
　　　【００２３】
　また、Ｎｄに限らず、希土類−遷移金属系粉末について言えることであるが、希土類金属が３原子％より少ないと、ほとんどがＦｅ分となり、実用上使用できず、また、希土類金属が３０原子％より多いと、希土類金属が析出し、大気中で不安定となり、不都合である。
　　　【００２５】
　以下、本発明の具体例について従来と比較しながら説明する。
　　　【００２６】
　（実施例１）平均粒径１μｍのＮｄ２Ｏ３粉２３．１５ｇと平均粒径３０μｍのＦｅ粉３９．４４ｇとを混合し、さらに粒状のＣａ１２．４１ｇを加えて充分に混合する。Ｃａの当量はＮｄ２Ｏ３中の酸素原子の当量に対し１．５倍である。混合物を軟鋼製の坩堝に入れ、加熱容器中にセットする。加熱容器内を１×１０−２トル（Ｔｏｒｒ）以下まで真空排気した後、アルゴンガスを導入し、大気圧で流通させる。
　　　【００２７】
　加熱容器を加熱し８５０℃になったらこの状態で２時間保持し続け、以後アルゴンガスを流通させたままま冷却していく。５００℃になったらこの温度に保持を開始し、アルゴンガスの流通を止めて直ちに加熱容器内を真空排気する。加熱容器内が１×１０−２トル（Ｔｏｒｒ）以下まで真空排気された後、排気を止め、窒素ガスを導入し、大気圧で窒素ガスが流通するようにし、その後、３時間の熱処理を行ってから加熱を止めて放冷する。
　　　【００２８】
　得られた反応生成物は多孔質のブロック状であって容易に坩堝から取り出すことができ、反応生成物を３０００ｃｃのイオン交換水中に投入すると、直ちに崩壊する。この時、反応生成物中のＣａＯと、ほとんどをＣａＮ等のカルシウムの窒化物である未反応のＣａとが微細なＣａ（ＯＨ）２に変わる。このスラリーを１０分間撹拌した後、１０分間静置し、微細なＣａ（ＯＨ）２が浮遊している上澄み液を捨てる。ここで再度３０００ｃｃのイオン交換水を加えて先と同様な操作を行う。数回、この操作を繰り返した後、当初ｐＨ４．５に調整された酢酸水溶液中で１５分間撹拌、静置して上澄み液を捨てる。この後再度水洗いを数回行ってＣａ分の除去が完了する。最後に、Ｃａ分を除去した合金粉末をヌッチェにてアルコール置換しながら水と分離し、分離したケーキを８０℃で真空乾燥し、これにより、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末を得る。
　　　【００２９】
　こうして得られた合金粉末は５３．８８ｇで、ほぼ球形に近い形を有して粒径を約５０μｍとする流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｎｄ２７．４％、Ｆｅ７０．０％、Ｎ２．１４％、Ｃａ０．０８％及びＯ（酸素原子）０．３３％であった。即ち、得られた合金は一般式をＮｄｌｌ．９Ｆｅ７８．５Ｎ９．６とするものであった。また、出発原料のＮｄとＦｅからに基づく収率は８８．５％であった。原料粉末中のＮｄとＦｅの重量比は０．５０であったが、得られた合金粉末は０．３９であった。
　　　【００３０】
　（実施例２）平均粒径１μｍのＮｄ２Ｏ３粉２３．１５ｇと平均粒径３０μｍのＦｅ粉３７．１７ｇ及び平均粒径１μｍのＦｅ２Ｏ３粉３．４２ｇを混合する。これら原料のＦｅ原子のうちＦｅ２Ｏ３に由来するものは６．５原子％である。さらにこれに粒状のＣａ１６．２８ｇを加えて充分に混合する。Ｃａの当量はＮｄ２０３及びＦｅ２Ｏ３中の酸素原子の当量に対し１．５倍である。以後、実施例１と全く同様の操作でアルゴンガスでの加熱処理、窒素処理及び後処理を行ったが、初期の昇温中６２０℃から急激な自己発熱が見られ、反応系の温度は瞬間的に８７０℃に達する。
　　　【００３１】
　得られたＮｄ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末は５５．５３ｇであって、粒径約５０μｍの流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｎｄ２７．９％、Ｆｅ６９．４％、Ｎ２．１５％、Ｃａ０．０７％及びＯ（酸素原子）０．４１％であった。即ち、得られた合金は一般式をＮｄ１２．２Ｆｅ７８．２Ｎ９．７とするものであった。また、出発原料のＮｄとＦｅからに基づく収率は９０．９％であった。原料粉末中のＮｄとＦｅの重量比は０．５０であったが、得られたＮｄ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末は０．４０であった。
　　　【００３２】
　（実施例３）平均粒径１μｍのＮｄ２Ｏ３粉２０．０１ｇ、平均粒径３０μｍのＦｅ粉３４．６２ｇ及び平均粒径１μｍのＦｅ２Ｏ３粉６．４３ｇを混合する。これら原料のＦｅ原子のうちＦｅ２Ｏ３に由来するものは１３原子％である。さらにこれに粒状のＣａ１９．６０ｇを加えて充分に混合する。Ｃａの当量はＮｄ２Ｏ３及びＦｅ２Ｏ３中の酸素原子の当量に対し１．５倍である。以後、実施例１と全く同様の操作を行ったが、初期の昇温中５７０℃から急激な自己発熱が見られ、系の温度は瞬間的に１０７０℃に達する。
　　　【００３３】
　得られたＮｄ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末は５７．１５ｇであって、粒径約５０μｍの流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｎｄ２８．０％、Ｆｅ６８．９％、Ｎ１．７５％、Ｃａ０．１１％及びＯ（酸素原子）０．８８％であった。即ち、得られた合金は一般式をＮｄ１２．５Ｆｅ７９．４Ｎ８．０とするものであった。出発原料のＮｄとＦｅからに基づく収率は９４．１％であった。原料粉末中のＮｄとＦｅの重量比は０．５であったが、得られたＮｄ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末は０．４０であった。
　　　【００３４】
　（実施例４）窒素ガス中での熱処理温度を５００℃でなく４５０℃とする以外、実施例３と全く同じ出発原料を用い実施例３と同様の処理を行った。
　　　【００３５】
　得られたＮｄ−Ｆｅ合金粉末は５４．２１ｇであって、粒径約５０μｍの流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｎｄ２７．７％、Ｆｅ６９．９％、Ｎ０．８２％、Ｃａ０．１０％及びＯ（酸素原子）０．８％であった。即ち、得られた合金は一般式をＮｄ１２．８Ｆｅ８３．３Ｎ３．９とするものであった。出発原料のＮｄとＦｅからに基づく収率は８９．９％であった。原料粉末中のＮｄとＦｅの重量比は０．５であったが、得られたＮｄ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末は実施例３と同じく０．４０であった。
　　　【００３６】
　（実施例５）Ｆｅ粉の粒径を平均粒径５μｍとする以外、実施例１と同様にして、微粒子のＮｄ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末を作製した。
　　　【００３７】
　得られたＮｄ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末は５６．２２ｇであって、粒径約８μｍの流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｎｄ２７．２％、Ｆｅ６９．３％、Ｎ２．５６％、Ｃａ０．０７％及びＯ（酸素原子）０．４３％であった。即ち、得られた合金は一般式をＮｄ１１．７Ｆｅ７７．０Ｎ１１．３とするものであった。出発原料のＮｄとＦｅからに基づく収率は９１．５％であった。原料粉末中のＮｄとＦｅの重量比は０．５であったが、得られたＮｄ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末は０．３９であった。
　　　【００３８】
　（実施例６）平均粒径１μｍのＳｍ２Ｏ３粉２２．８８ｇと平均粒径３０μｍのＦｅ粉３９．７３ｇとを混合し、さらに粒状のＣａ１１．８３ｇを加えて充分に混合する。Ｃａの当量はＳｍ２Ｏ３中の酸素原子の当量に対し１．５倍である。以後、実施例１と全く同じ処理を行う。
　　　【００３９】
　得られたＳｍ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末は５４．９６ｇであって、粒径約５０μｍの流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｓｍ２８．７％、Ｆｅ６９．０％、Ｃａ０．０７％、Ｎ２．１９％、Ｏ（酸素原子）０．２％であった。即ち、得られた合金は一般式をＳｍ１２．１Ｆｅ７７．９Ｎ９．９とするものであった。出発原料のＳｍとＦｅに基づく収率は８９．８％であった。原料粉末中のＳｍとＦｅの重量比は０．５０であったが、得られたＳｍ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末は０．４２であった。
　　　【００４０】
　（実施例７）平均粒径１μｍのＳｍ２Ｏ３粉２２．８８ｇ、平均粒径３０μｍのＦｅ粉３８．６４ｇ及び平均粒径１μｍのＦｅ２Ｏ３粉１．４３ｇを混合し、さらに粒状のＣａ１３．７８ｇを加えて充分に混合する。出発原料内のＦｅ原子のうちＦｅ２Ｏ３に由来するものは２．６原子％である。Ｃａの当量はＳｍ２Ｏ３およびＦｅ２Ｏ３中の酸素原子の当量に対し１．５倍である。以後、実施例１と全く同じ処理を行った。初期の昇温中６９０℃から急激な自己発熱が見られ、系の温度は瞬間的に８３０℃に達する。
　　　【００４１】
　得られたＳｍ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末は５４．９６ｇであって、粒径約５０μｍの流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｓｍ２８．５％、Ｆｅ６８．１％、Ｎ２．７９％、Ｃａ０．０７％、Ｏ（酸素原子）０．２％であった。即ち、得られた合金は一般式をＳｍ１１．８Ｆｅ７５．８Ｎ１２．４とするものであった。出発原料のＳｍとＦｅに基づく収率は９１．９％であった。原料粉末中のＳｍとＦｅの重量比は０．５０であったが、得られたＳｍ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末は０．４２であった。
　　　【００４２】
　（実施例８）平均粒径１μｍのＣｅＯ２粉２２．８８ｇ及び平均粒径３０μｍのＦｅ粉３７．７３ｇを混合し、さらに粒状のＣａ１６．００ｇを加えて充分に混合する。Ｃａの当量はＣｅＯ２中の酸素原子の当量に対し１．５倍である。以後、実施例１と全く同じ処理を行う。初期の昇温中６７０℃から比較的緩慢な自己発熱が発生し、系の温度は７９０℃に達する。この場合、Ｆｅ２Ｏ３等は含まれていないが、ＣｅＯ２が発熱源となっている。
　　　【００４３】
　得られたＣｅ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末は５２．５５ｇであって、粒径約５０μｍの流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｃｅ３９．２％、Ｆｅ６８．１％、Ｎ２．５５％、Ｃａ０．０７％、Ｏ（酸素原子）０．１５％であった。即ち、得られた合金は一般式をＣｅ１２．９Ｆｅ７５．７Ｎ１１．３とするものであった。出発原料のＣｅとＦｅに基づく収率は９１．７％であった。原料粉末中のＣｅとＦｅの比は０．５０であったが、得られたＣｅ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末は０．４３であった。
　　　【００４４】
　（実施例９）平均粒径１μｍのＰｒ６Ｏ１１粉２２．８１ｇと平均粒径３０μｍのＦｅ粉３７．９１ｇを混合し、さらに粒状のＣａ１２．３４ｇを加えて充分に混合する。Ｃａの当量はＰｒ６Ｏ１１中の酸素原子の当量に対し１．５倍である。以後、実施例１と全く同じ処理を行った。
　　　【００４５】
　得られたＰｒ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末は５２．８９ｇであって、粒径約５０μｍの流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｐｒ２９．２％、Ｆｅ６８．２％、Ｎ２．１０％、Ｃａ０．１０％及びＯ（酸素原子）０．２５％であった。即ち、得られた合金は一般式をＰｒ１３．１Ｆｅ７７．４Ｎ９．５とするものであった。出発原料のＰｒとＦｅに基づく収率は９０．７％であった。原料粉末中のＰｒとＦｅの重量比は０．５０であったが、得られたＰｒ−Ｆｅ−Ｎ合金粉末は０．４３であった。
　　　【００４６】
　（実施例１０）アルゴンガス中での加熱温度を７５０℃とした以外は実施例１と同じ条件にて反応を行った。得られた合金粉末は５２．４１ｇで、粒径を約５０μｍとする流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｎｄ２６．８％、Ｆｅ７０．７％、Ｃａ０．０８％、Ｏ（酸素元素）０．４１％及びＮ（窒素原子）２．０２％であった。出発原料のＮｄとＦｅからに基づく収率は８６．２％であった。
　　　【００４７】
　（比較例１〜４）比較のため、窒化処理を行わないこと以外、上述した実施例５、７、８及び９と全く同じ原料組成で、還元拡散反応および後処理を行い、比較例１〜４をそれぞれ作製した。得られた合金粉末の組成は、以下の通りであった。
　　　【００４８】
　窒化処理を行わないこと以外実施例５と同様にして得られた比較例１では、Ｎｄ−Ｆｅ合金粉末が４０．４５ｇで得られ、この粉末は粒径約５０μｍの赤黒色粉末であり、また、化学分析より、Ｎｄ１５．２％、Ｆｅ８２．１％、Ｃａ１．６％及びＯ（酸素原子）０．８６％であった。窒素は０．０１％以下で検出されなかった。即ち、得られた合金は一般式をＮｄ６．７Ｆｅ９３．３とするものであった。出発原料のＮｄとＦｅからに基づく収率は６６．４％であった。原料粉末中のＳｍとＦｅの重量比は０．５であったが、窒化処理を行わないＮｄ−Ｆｅ合金粉末は、０．１９と大巾に低下した。
　　　【００４９】
　窒化処理を行わないこと以外実施例７と同様にして得られた比較例２では、Ｓｍ−Ｆｅ合金粉末が５０．５１ｇで得られ、この粉末は粒径約５０μｍの赤黒色粉末であり、また、化学分析より、Ｓｍ２７．４％、Ｆｅ７１．６％、Ｃａ０．４０％及びＯ（酸素原子）０．５５％であった。窒素は０．０１％以下で検出されなかった。即ち、得られた合金は一般式をＳｍ１２．４Ｆｅ８７．５とするものであった。出発原料のＳｍとＦｅからに基づく収率は８４．１％であった。原料粉末中のＳｍとＦｅの重量比は０．５であったが、窒化処理を行わないＳｍ−Ｆｅ合金粉末は、０．３８と大巾に低下した。
　　　【００５０】
　窒化処理を行わないこと以外実施例８と同様にして得られた比較例３では、Ｃｅ−Ｆｅ合金粉末が５０．６ｇで得られ、この粉末は粒径約５０μｍの赤黒色粉末であり、また、化学分析より、Ｃｅ２８．８％、Ｆｅ６９．９％、Ｃａ０．１０％及びＯ（酸素原子）０．６７％であった。窒素は０．０１％以下で検出されなかった。即ち、得られた合金は一般式をＣｅ１４．１Ｆｅ８５．９とするものであった。出発原料のＣｅとＦｅからに基づく収率は８９．５％であった。原料粉末中のＣｅとＦｅの重量比は０．５であったが、窒化処理を行わないＣｅ−Ｆｅ合金粉末は、０．４１と大巾に低下した。
　　　【００５１】
　窒化処理を行わないこと以外実施例９と同様にして得られた比較例４では、Ｐｒ−Ｆｅ合金粉末が５１．４７ｇで得られ、この粉末は粒径約５０μｍの赤黒色粉末であり、また、化学分析より、Ｐｒ２９．５％、Ｆｅ６９．６％、Ｃａ０．１８％及びＯ（酸素原子）０．８８％であった。窒素は０．０１％以下で検出されなかった。即ち、得られた合金は一般式をＰｒ１４．５Ｆｅ８５．５とするものであった。出発原料のＰｒとＦｅからに基づく収率は８９．４％であった。原料粉末中のＰｒとＦｅの重量比は０．５であったが、窒化処理を行わないＰｒ−Ｆｅ合金粉末は、０．４３と大巾に低下した。
　　　【００５２】
　次に、本発明による実施例と上述した比較例との比較において、大気中に１週間放置した場合における酸素量の変化を試験した結果、比較例のものは酸素量が増加するが、本発明の窒素を含有したものは増加が見られなかった。
　　　【００５３】
　尚、上述の説明においては、希土類とＦｅからなる合金粉末について説明したが、本発明によれば、Ｆｅの一部がＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｍｎ、Ｂ、Ａｌ、Ｃａ、Ｉｎ、ＳｉおよびＣｕの酸化物の形あるいは金属の形で置換することはしてもよいことは言うまでもなく、目的に応じて各種組成の合金を製造し得る。
　　　【００５４】
　　【発明の効果】
　以上説明したように本発明によれば、高価な希土類金属を原料として使うことなく、また粉砕工程等を経ることなく、任意な均一な粒径からなる窒素を含有した希土類−鉄系合金粉末を得ることのできる合金粉末の製造方法及び、この製造方法により窒素を含有した希土類−遷移金属の合金粉末を得ることができる。