(57)【要約】      （修正有）【課題】コンクリート打設に用いる型枠の剥離用のリング板における型枠軸挿通孔の形状に関し、膨出突片の有無に係わらず、各種形状のセパレータに共用でき、しかも型枠内面のより広い面に均一に圧接して、円滑に型枠を引き剥がし可能な剥離用リング板を提供する。【解決手段】凹状欠除部11・11の位置に対し直角の位置に開けた貫通孔Ｈ、Ｈに、Ｕ状線材Ｕの両端を挿通して、裏面で溶接してあるため、剥離用リング板Ｒにおける凹状欠除部11・11以外の、面積の広い領域が型枠内面と圧接して、型枠をコンクリート面から引き剥がすことができる。その結果、Ｕ状線材Ｕによる引っ張り力は剥離用リング板Ｒの全面に均一に作用する。【選択図】図７
0003142154.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
セパレータのカップ又はＰコーンの内面と型枠軸との間の環状凹部中に収納する剥離用リング板において、
Ｕターン状をしたＵ状線材の両端を前記剥離用リング板に連結した状態で、型枠の型枠軸挿通孔から外側に導き出して、型枠剥離の際に、Ｕ状線材によって剥離用リング板を型枠の外側から引っ張って引き剥がす構造とし、
前記剥離用リング板の型枠軸挿通孔には、型枠軸の外周との間に所定の隙間の有る軸受け部を対向配置してあり、
しかも型枠軸の18０度位置の両突片が通過できるように凹状欠除部を対向配置して、その半径を一定とし、しかもその円周方向の寸法が18０度位置から±70度以内であることを特徴とする型枠の剥離用リング板。
【請求項２】
前記の凹状欠除部の円周方向の寸法が、前記の軸受け部の内径より小さいか、又は前記両突片の肉厚の0.５〜2.５倍であることを特徴とする請求項１に記載の剥離用リング板。
【請求項３】
セパレータのカップ又はＰコーンの内面と型枠軸との間の環状凹部中に収納する剥離用リング板において、
Ｕターン状をしたＵ状線材の両端を前記剥離用リング板に連結した状態で、型枠の型枠軸挿通孔から外側に導き出して、型枠剥離の際に、Ｕ状線材によって剥離用リング板を型枠の外側から引っ張って引き剥がす構造とし、
前記剥離用リング板の型枠軸挿通孔は、型枠軸の外周との間に所定の隙間を有する軸受け用直線部と凹円弧状部から成るトラックコース状をしており、
前記の凹円弧状部は、型枠軸の18０度位置の両突片が通過可能な内径とし、かつ一定半径としたことを特徴とする請求項１に記載の剥離用リング板。
【請求項４】
前記の凹状欠除部の有る18０度位置に対し直角方向の位置に開けた貫通孔に、Ｕ状線材の両端を挿通して、裏面で互いに接合してあることを特徴とする請求項１、請求項２または請求項３に記載の剥離用リング板。
【請求項５】
前記の凹状欠除部の有る18０度位置に対し直角方向の位置において、型枠軸挿入孔の内周に切り欠きを対向配置し、この切り欠きにＵ状線材の両端を嵌入させ、リング板背面にＵ状線材両端のＬ状部を接合してあることを特徴とする請求項１、請求項２または請求項３に記載の剥離用リング板。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、コンクリート打設に用いる型枠の剥離用のリング板における型枠軸挿通孔の形状に関する。
【背景技術】
【０００２】
本願の考案者は、特開2003−213930において、図９、図１１のような剥離用のリング板３を用いることによって、型枠をコンクリート面から効果的に剥離する手法を提案した。
図９はカップ型セパレータの斜視図で、カップ１にセパレータ２を挿通した状態で、カップ１中にワッシャー状のリング板３を内蔵し、該リング板３の中央孔４を型枠軸２ａが貫通している。
リング板３には、引っ張り用の線材５を結束し連結してある。
【０００３】
カップ１に代えて図１０のようなプラスチックコーン（以下「Ｐコーン」と略す）Ｐタイプのセパレータを用いる場合もある。また、カップタイプ、Ｐコーンタイプいずれの場合も、セパレータ２先端の型枠軸２ａの付け根部、すなわち、カップ１やＰコーンＰの外側の型枠位置において、１８０度方向に１〜３ｍｍ程度羽根状に押し出された膨出突片９・９を有するタイプも多い。
【０００４】
図１１は、型枠６、６間にコンクリート７を打設した状態の縦断面図で、養生中の状態である。セパレータ２の両端のＰコーンＰ・Ｐやカップ１、１中に内蔵されたリング板３、３を結束している結束線材５、５は、型枠（せき板）６、６の型枠軸挿通孔から、型枠軸２ａと共に型枠の外側に導出されている。
このように、図１１における線材５は、セパレータ先端の型枠軸２ａと共に型枠６の型枠軸挿通孔から外側に導き出されている。そして、オネジ部２ａにフォームタイ８のメネジ孔を螺合させ、締め付けてある。したがって、線材５は、型枠６の外面とフォームタイ８の先端との間に挟まれた状態となる。
【０００５】
打設後のコンクリート壁７から型枠６を剥離し取り外す際は、フォームタイ８を取り外した後に、線材５の先端を結んで環状に形状し、その中にバールの先端を挿入してテコの作用で線材５を引っ張ると、ＰコーンＰやカップ１中のリング板３で型枠６の内面が外側に引っ張られるので、容易にコンクリート７面から剥離される。
【特許文献１】特開2003−213930
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図９のように、線材５でリング板３を直径方向に結束して中央付近の１か所から導出した構成では、引っ張り時にリング板３が不安定で傾き易く、かつリング板３の全面が型枠６の内面に均一に圧接不可能なため、型枠を円滑に引き剥がすことが困難である。また、リング板３の片寄った部位に引っ張り力が集中するので、大きな引っ張り力を要し、線材５も切れ易い。
加えて、線材５を引っ張る際に、セパレータ先端のオネジ部２ａに押しつけられ易く、その際に線材５が傷つき、強度が低下する。その結果、線材５がますます切れやすくなる。
【０００７】
また、図１０のように膨出突片９、９を有するタイプでは、突片部９、９の外径よりもリング板３の型枠軸挿通孔４の内径を大きくすると、リング板３の面積が減少して、型枠内面との接触面積が小さ過ぎるために、型枠６内面のより広い面に圧接させることが困難で、局所的に加圧し、引っ張ることになる。そのため、円滑な引き剥がし作業に支障を来し、型枠も損傷して再利用が困難になる。リング板３自体の面積が小さく、強度低下を来たし、線材５による結束力でリング板３が変形し易い。
これらの問題は、膨出突片９、９を有する限り、図９のカップタイプにも図１０のＰコーンタイプにも同様に生じる。
【０００８】
本考案の技術的課題は、このような問題に着目し、膨出突片の有無に係わらず、各種形状のセパレータに共用でき、しかも型枠内面のより広い面に均一に圧接して、円滑に型枠を引き剥がし可能な剥離用リング板を実現することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本考案の技術的課題は次のような手段によって解決される。請求項１は、図１〜図５のように、セパレータのカップ又はＰコーンの内面と型枠軸２ａとの間の環状凹部中に収納する剥離用リング板において、
Ｕターン状をしたＵ状線材Ｕの両端を前記剥離用リング板Ｒに連結した状態で、型枠の型枠軸孔から外側に導き出して、型枠剥離の際に、Ｕ状線材によって剥離用リング板Ｒを型枠の外側から引っ張って引き剥がす構造を採っている。
そして、前記剥離用リング板Ｒの型枠軸挿通孔ｈには、型枠軸の外周との間に所定の隙間の有る軸受け部10・10を対向配置してあり、
しかも型枠軸の18０度位置の両突片９・９が通過できるように凹状欠除部11・11を対向配置して、その半径を一定とし、しかもその円周方向の寸法α・β・γが18０度位置から±70度以内であることを特徴とする型枠の剥離用リング板である。
【００１０】
このように、前記の18０度位置の凹状欠除部11・11の内径が一定であるから、18０度位置から±７０度の範囲内では、18０度位置に両突片９・９を有する型枠軸に対してリング板Ｒが相対的に自由に回転でき、ガタによる自由度も増すので、型枠の組み付け時あるいは剥離用リング板による型枠の引き剥がし時の作業性が向上する。
凹状欠除部11・11の円周方向の寸法α・β・γが18０度位置から±７０度以内であるから、Ｕ状線材の両端の連結領域は充分に確保でき、剥離用リング板Ｒの強度低下も比較的少ない。凹状欠除部１１・１１の円周方向の寸法が１８０度位置から±７０度を越えると、リング板Ｒの強度が極端に低下し、Ｕ状線材の両端の連結領域も狭過ぎる。
また、凹状欠除部11・11以外の軸受け部10・10と型枠軸の外周との間に所定の隙間が有るので、リング板Ｒは型枠軸に安定よく保持されながら、ガタなどの自由度も確保される。
【００１１】
請求項２は、前記の凹状欠除部11・11の円周方向の寸法が、図２のように前記の軸受け部10・10の内径より小さいか、又は図１のように前記両突片９・９の肉厚の0.５〜2.５倍であることを特徴とする請求項１に記載の剥離用リング板である。
このように、18０度位置の両突片９・９が通過する凹状欠除部11・11の円周方向の寸法が、図２のＷのように前記の軸受け部10・10の内径より小さいか、又は図１のように前記両突片９・９の肉厚の0.５〜2.５倍であって、極めて狭小であるから、剥離用リング板Ｒの型枠内面との圧接面積の減少も極めて少なく、強度も充分に確保できる。
その結果、18０度位置に両突片９・９を有する型枠軸に適用するリング板Ｒであっても、型枠内面との圧接面積の犠牲は最小限に抑えることができ、剥離用リング板Ｒによる引き剥がし力をより広い面積に均一に加えることができる。
なお、凹状欠除部11・11の寸法が、両突片９・９の肉厚の0.５倍より小さいと、両突片９・９との隙間が少なく、自由度が制限される。逆に、2.５倍より大きいと、リング板Ｒの面積が狭小となり、強度も低下する。
凹状欠除部１１・１１の円周方向の寸法Ｗが、軸受け部１０・１０の内径より大きいと、リング板Ｒの強度が極端に低下する。
【００１２】
請求項３は、請求項１と同様に、セパレータのカップ又はＰコーンの内面と型枠軸との間の環状凹部中に収納する剥離用リング板において、
Ｕターン状をしたＵ状線材の両端を前記剥離用リング板に連結した状態で、型枠の型枠軸挿通孔から外側に導き出して、型枠剥離の際に、Ｕ状線材によって剥離用リング板を型枠の外側から引っ張って引き剥がす構造である。
そして、図６のように、前記剥離用リング板Ｒの型枠軸挿通孔ｈは、型枠軸の外周との間に所定の隙間を有する軸受け用直線部12・12と凹円弧状部11’・11’から成るトラックコース状をしている。しかも、前記の凹円弧状部11’・11’は、型枠軸の18０度位置の両突片９・９が通過可能な内径し、かつ一定半径にしてある。
このように、前記の軸受け部10・10の内径と同じ間隔ｄの直線部12・12と円弧状部11’・11’から成るトラックコース状において、前記の円弧状部11’・11’は、前記の18０度位置の凹状欠除部11・11と同じ内径であるから、この領域内では、18０度位置に両突片９・９を有する型枠軸は自由に回転でき、ガタによる自由度も増すので、型枠の組み付け時、あるいは剥離用リング板による型枠の引き剥がし時の作業性が大幅に向上する。
また、軸受け部10・10の内径と同じ間隔ｄの直線部12・12であるから、図５のように剥離用リング板Ｒの型枠内面との圧接面積が極端に減少する恐れはなく、強度低下も少ない。Ｕ状線材の連結領域も充分に確保でき、リング板Ｒの強度低下も少ない。
【００１３】
請求項４は、前記の凹状欠除部の有る18０度位置に対し直角方向の位置に開けた貫通孔に、Ｕ状線材の両端を挿通して、裏面で互いに接合してあることを特徴とする請求項１、請求項２または請求項３に記載の剥離用リング板である。
このように、前記の凹状欠除部11・11の有る18０度位置に対し直角方向の位置に開けた貫通孔に、Ｕ状線材の両端を挿通して、裏面で互いに接合してあるため、剥離用リング板Ｒにおける凹状欠除部11・11以外の、面積の広い領域が型枠内面と圧接して、引き剥がし力として作用できる。
図９、図１１のような結束構造の場合は、線材５の結束部５ａが局部的に型枠内面と圧接するので引き剥がしが困難で、リング板３の安定性も悪いが、請求項４のように18０度位置に対し直角方向の位置にＵ状線材の両端を挿通し連結してあると、Ｕ状線材の引っ張り力は剥離用リング板Ｒの全面に均一に作用する。
【００１４】
請求項５は、前記の凹状欠除部の有る18０度位置に対し直角方向の位置において、型枠軸挿入孔の内周に切り欠きを対向配置し、この切り欠きにＵ状線材の両端を嵌入させ、リング板背面にＵ状線材両端のＬ状部を接合してあることを特徴とする請求項１、請求項２または請求項３に記載の剥離用リング板である。
このように、前記の凹状欠除部11・11の有る１８０度位置に対し直角方向の位置において、型枠軸挿入孔ｈの内周に切り欠き13・13を対向配置し、この切り欠き13・13にＵ状線材の両端を嵌入させ、リング板背面にＬ状部を接合してあるため、Ｕ状線材の両端と剥離用リング板Ｒとの位置合わせや接合が容易で、量産に適している。
また、Ｌ状部をリング板の背面に溶接するので、溶接不良でも抜ける恐れは少ない。凹状欠除部11・11が無く、溶接領域も大きいので、接合の信頼性も高い。リング板がＬ状部によって補強されるので、リング板Ｒの変形も抑制される。
Ｕ状線材のリング板Ｒ寄りの根元側も、型枠軸２ａの両側面に重なるので、Ｕ状線材Ｕが変形することも無く、何度も繰返し再利用できる。
【考案の効果】
【００１５】
請求項１のように、18０度位置から±７０度の範囲内では、18０度位置に両突片９・９を有する型枠軸に対してリング板Ｒが相対的に自由に回転でき、ガタによる自由度も増すので、型枠の組み付けや剥離用リング板による型枠の引き剥がし作業が容易になる。
また、凹状欠除部11・11は±７０度以内であるから、その他の領域にＵ状線材の両端を連結でき、かつ剥離用リング板Ｒの強度低下も比較的少ない。しかも、凹状欠除部11・11以外の軸受け部10・10と型枠軸の外周との間に所定の隙間が有るので、リング板Ｒは型枠軸に安定よく保持されながら、ガタなどの自由度も確保される。
【００１６】
請求項２のように、18０度位置の両突片９・９が通過する凹状欠除部11・11の円周方向の寸法が、図２のＷのように前記の軸受け部10・10の内径より小さいか、又は図１のように前記両突片９・９の肉厚の0.５〜2.５倍であって、極めて狭小であるから、剥離用リング板Ｒの型枠内面との圧接面積の減少も極めて少なく、強度も充分に確保できる。
その結果、18０度位置に両突片９・９を有する型枠軸に適用するリング板Ｒであっても、型枠内面との圧接面積の犠牲は最小限に抑えることができ、剥離用リング板Ｒによる引き剥がし力をより広い面積に均一に加えることができる。
【００１７】
請求項３のように、剥離用リング板Ｒの型枠軸挿入孔ｈは、前記の軸受け部10・10の内径と同じ間隔ｄの直線部12・12と円弧状部11’・11’から成るトラックコース状をしており、前記の円弧状部11’・11’は、前記の18０度位置の凹状欠除部11・11と同じ内径であるから、18０度位置に両突片９・９を有する型枠軸は自由に回転でき、ガタによる自由度も増すので、型枠の組み付け時、あるいは剥離用リング板による型枠の引き剥がし時の作業性が大幅に向上する。
また、軸受け部10・10の内径と同じ間隔ｄの直線部12・12であるから、図５のように剥離用リング板Ｒの型枠内面との圧接面積が極端に減少する恐れはなく、強度低下も少ない。Ｕ状線材の連結領域も充分に確保でき、リング板Ｒの強度低下も少ない。
【００１８】
請求項４のように、前記の凹状欠除部11・11の有る18０度位置に対し直角方向の位置に開けた貫通孔に、Ｕ状線材の両端を挿通して、裏面で互いに接合してあるため、剥離用リング板Ｒにおける凹状欠除部11・11以外の、剥離用リング板Ｒの全面が型枠内面と圧接して、引き剥がし力として作用できる。
【００１９】
請求項５のように、前記の凹状欠除部11・11の有る１８０度位置に対し直角方向の位置において、型枠軸挿入孔ｈの内周に切り欠き13・13を対向配置し、この切り欠き13・13にＵ状線材Ｕの両端を嵌入させ、リング板背面でＬ状折り曲げ部を溶接してあるため、Ｕ状線材の両端と剥離用リング板Ｒとの位置合わせや接合が容易で、量産に適している。
また、Ｌ状部をリング板の背面に溶接するので、溶接不良でも抜ける恐れは少ない。凹状欠除部11・11が無く、溶接領域も大きいので、接合の信頼性も高い。リング板がＬ状部によって補強されるので、リング板Ｒの変形も抑制される。
型枠軸孔ｈの内周に切り欠き13・13を対向配置して、Ｕ状線材の両端を嵌入する構造であるから、使用時はＵ状線材のリング板Ｒ寄りの根元側も型枠軸２ａの両側面と重なることになり、Ｕ状線材Ｕが変形することは無く、何度も繰返し再利用できる。
【考案を実施するための最良の形態】
【００２０】
次に本考案による型枠の剥離用リング板が実際上どのように具体化されるか実施形態を説明する。図９、図１１に示す従来の剥離用リング板３は、本考案によると、図１〜図８のように改良される。図１から図６は、剥離用リング板Ｒの形状を示す平面図、図７は、Ｕ状の引っ張り線材つきの剥離用リング板の斜視図である。
【００２１】
図１から図６のリング板Ｒは、それぞれの型枠軸挿通孔ｈの形状が異なる。型枠軸挿通孔ｈは、型枠軸外周との間に、例えば0.５〜2.０ｍｍ程度の隙間を有する凹円弧状の軸受け部10・10を有している。そして、図１の場合は、前記18０度位置の両突片９・９通過用の凹状欠除部11、11を18０度位置に有している。ただし、凹状欠除部11・11の幅方向の寸法は、前記の両突片９・９の肉厚の0.５〜2.５倍の寸法であり、本考案の各実施形態の中では最も狭小である。
【００２２】
図２の場合は、前記の凹状欠除部11、11の直角方向の寸法Ｗが、前記の凹円弧状部10・10の内径より小さい。図３から図５の場合は、凹状欠除部11、11の円周方向の寸法が18０度位置から±７０度以内である。この範囲内でも大体三つの類型に分けられる。例えば図３は、円周方向の角度がαのように約６０度程度、図４は、円周方向の角度がβのように約８０度程度である。図５は、円周方向の角度がγのように約12０度程度であり、凹状欠除部11・11が最大のため、軸受け部10・10は最小となる。その結果、軸受け部10・10を凹円弧状にする余裕が無い。もちろん、凹円弧状に形成してもよい。
【００２３】
図６の場合は、型枠軸挿入孔ｈの形状が、直線部12・12と円弧状部11’・11’から成るトラックコース状である。
以上の各実施形態において、凹状欠除部11・11や円弧状部11’・11’の有る18０度位置と直角方向の位置に開けてるある孔Ｈ、Ｈは、前記のＵ状線材Ｕの両端連結用である。
【００２４】
図１から図６のリング板Ｒは、図７のように、Ｕターン状の引っ張り線材Ｕを取付け連結して用いる。すなわち、各リング板Ｒに開けてある前記の孔Ｈ、ＨにＵ状線材Ｕの両端を挿入した状態で、裏側で溶接することで、Ｕ状線材Ｕの両端とリング板Ｒの裏面とを接合し、連結してある。
なお、各リング板ＲもＵ状線材Ｕも、錆が発生しにくいように、ステンレス製が適している。Ｕ状線材Ｕの太さは、特に限定されないが、例えば外径0.３〜2.５ｍｍ程度が適している。
【００２５】
図１０の両突片９・９つき型枠軸２ａを図１１のように型枠６、６の型枠孔に挿通する場合は、本考案の剥離用リング板Ｒの凹状欠除部11、11中を両突片９・９が通過する。
したがって、型枠にセパレータ２を装着した状態では、セパレータ２の型枠軸２ａの根元の両突片９・９を通過し、その奥の、カップ３又はＰコーンＰの内部の環状の凹室（カップ３又はＰコーンＰの内面と型枠軸２ａの根元との間に形成される真円状の凹空間）に剥離用リング板Ｒが内蔵される。
このように剥離用リング板Ｒを装着した状態で、振動や不用意な外力によって剥離用リング板Ｒが型枠軸２ａに対し回転した場合は、剥離用リング板Ｒが両突片９・９に引っ掛かってしまって、型枠軸２ａから抜くことができず、型枠６を引き剥がすことも不可能となる。
【００２６】
しかしながら、図５のように、凹状欠除部11・11の円周方向の寸法γが１８０度位置から±６０度以内というように大きいと、剥離用リング板Ｒが多少回転した程度では、両突片９・９に引っ掛かったりすることなく、円滑に引き抜き、かつ型枠の背面をリング板Ｒ全面で引っ張って、型枠６をコンクリート面から引き剥がすことができる。
これに対し、図１の場合は、両突片９・９が通過するための凹状欠除部11・11の幅は、両突片９・９の肉厚の２倍以内であって、最も狭小である。その結果、剥離用リング板Ｒが多少回転すると、両突片９・９の奥に引っ掛かってしまって、引き抜き不能となり、そのため、型枠６の引き剥がしも不可能となる。
【００２７】
したがって、図２、図３、図４、図６の凹状欠除部11・11、11’・11’の円周方向の寸法は、図１の凹状欠除部11・11と図５の凹状欠除部11・11との中間の円周方向寸法であるため、両突片９・９への引っ掛かりの問題や引き抜きの自由度や作業性も中間程度となる。
また、凹状欠除部11・11の円周方向の寸法が大きくなるほど、引っ掛かりの恐れは少なくなり、引き抜き易くなるが、剥離用リング板Ｒ自体の面積が狭小となるので、それだけ強度低下を来たし、型枠背面との圧接面積も狭小となるという問題が増大する。
【００２８】
図１〜図７の剥離用リング板Ｒは、Ｕターン状の線材Ｕの両端を挿入し、背面で溶接するため、線材挿通用の孔Ｈ・Ｈを開けてあるが、この孔Ｈ・ＨにＵ状線材Ｕの両端を挿入する作業が面倒である。
これに対し、図８（２）のように、型枠軸挿通孔ｈの内周に切り欠き13・13を対向配置し、型枠軸挿通孔ｈ中にＵ状線材Ｕの両端を挿入し、次いで前記切り欠き13・13にＵ状線材Ｕの両端を嵌入させると、図８（３）（５）のように、Ｕ状線材Ｕ両端のＬ状折り曲げ部Ｌ、Ｌが剥離用リング板Ｒの背面に重なる。
この状態で、剥離用リング板Ｒの背面にＬ状折り曲げ部Ｌ、Ｌを溶接し接合すると、Ｕ状の引っ張り線材つきの剥離用リング板の完成である。
【００２９】
このように、図８（１）のＵターン状の引っ張り線材Ｕの両端を狭めた状態で、剥離用リング板Ｒの型枠軸挿通孔ｈ中に挿入し、両端を元に戻すと、対向状態の切り欠き13・13中に嵌入し、かつ引っ掛かるので、孔Ｈ・Ｈに線材両端を位置合わせして挿入する作業に比べると、作業性が向上する。
また、両端のＬ状折り曲げ部Ｌ、Ｌを剥離用リング板Ｒの背面に溶接するので、万一溶接不良が有ったとしても、図７の孔挿入タイプと違って、型枠の引き剥がし作業時に引っ張り線材Ｕが剥離用リング板Ｒから抜けたりする危険も無く、安心である。
【００３０】
Ｌ状折り曲げ部Ｌ、Ｌが剥離用リング板Ｒの背面に重なって溶接されると、剥離用リング板Ｒ自体の補強も可能で、Ｕ状線材をバールなどで引っ張った際に剥離用リング板Ｒが変形したりするのを防止でき、剥離用リング板Ｒの繰り返し利用も可能となる。
また、図１〜図７のようにＵ状線材の両端を剥離用リング板Ｒの孔Ｈ・Ｈに挿入し裏面で溶接する構造では、Ｕ状線材の剥離用リング板Ｒとの連結部は型枠軸２ａとピッタリと重ならず、剥離用リング板Ｒの全面が型枠背面と重なるには、Ｕ状線材Ｕの根元は型枠６の型枠軸孔６ｈ（図１２参照）の内面に深く食い込む格好となる。あるいは、Ｕ状線材Ｕの根元が直角状に折れ曲がる。
【００３１】
これに対し、図８のように剥離用リング板Ｒの型枠軸孔ｈの内周に切り欠き13・13を形成して、その中にＵ状線材を嵌入させる構造だと、Ｕ状線材の根元側も型枠軸２ａと重なるので、装着時や型枠剥離時にＵ状線材の無理な変形が発生しない。したがって、使用後のＵ状線材つき剥離用リング板Ｒを何度も再利用できる。
レーザーカットで型枠軸挿通孔ｈを形成する際は、連続的に切り欠き13・13も形成できるので、作業工程も短縮できる。
なお、図７の孔挿入タイプでも、Ｕ状線材両端が孔Ｈ・Ｈを通過した後に、先端をリング板背面でＬ字状に曲げてから溶接することも可能である。
【００３２】
図１２は、図８のＵ状線材Ｕつきの剥離用リング板Ｒを型枠に装着した状態であり、両突片９・９の位置、すなわち型枠６中の状態を示す縦断面図である。
このように、型枠軸２ａの両突片９・９が上下方向を向くようにセパレータ２を装着した場合、剥離用リング板Ｒに連結したＵ状線材Ｕは、型枠軸２ａの左右両側を挟むようにぴったり重なって、型枠軸２ａと一緒に、型枠孔６ｈから引き出された状態となる。したがって、Ｕ状線材Ｕの変形は生じない。
型枠解体時には、Ｕ状線材ＵのＵ状の折り返し部にバールなどを挿入して引っ掛けた状態で、外側に引っ張れば、型枠内面に重なっている剥離用リング板Ｒで型枠６が外側に引っ張られて、コンクリート面から引き剥がされる。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
以上のように、本考案の剥離用リング板は、型枠軸の両突片９・９と同じく18０度方向の位置に、両突片９・９の通過用の凹状欠除部11・11を形成してあるので、セパレータ型枠軸の両突片９・９の有無に係わらず適用できる。また、凹状欠除部11・11以外の領域を残し、Ｕ状線材の両端を接合した形状であるから、剥離用リング板の型枠裏面との圧接面積を拡大して、型枠内面のより広い面を効果的に剥離用リング板で引っ張って引き剥がし可能となり、剥離用リング板自体の強度低下も抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】図１〜図６は、剥離用リング板の型枠軸挿通孔の各種形状で、図１は第１実施形態を示す平面図である。
【図２】剥離用リング板の型枠軸挿通孔の第２実施形態の平面図である。
【図３】剥離用リング板の型枠軸挿通孔の第３実施形態の平面図である。
【図４】剥離用リング板の型枠軸挿通孔の第４実施形態の平面図である。
【図５】剥離用リング板の型枠軸挿通孔の第５実施形態の平面図である。
【図６】剥離用リング板の型枠挿通軸孔の第６実施形態の平面図である。
【図７】Ｕ状線材の両端を剥離用リング板に連結した状態の斜視図である。
【図８】Ｕ状線材の両端の引っ掛け構造を示す図である。
【図９】従来の剥離用リング板の構成を示す斜視図である。
【図１０】通常のＰコーンの斜視図である。
【図１１】従来の剥離用リング板を装着した型枠間にコンクリートを打設した状態の縦断面図である。
【図１２】Ｕ状線材を型枠孔から導出した状態で、型枠軸の両突片の位置における縦断面図である。
【符号の説明】
【００３５】
１  カップ
２  セパレータ
２ａ  型枠孔に挿通支持される型枠軸
３  従来の剥離用リング板
４・ｈ  型枠軸挿通孔
５  引っ張り用の結束線材
６  型枠
６ｈ  型枠の型枠軸挿通孔
Ｕ  引っ張り線材（Ｕ状線材）
Ｒ  本考案の剥離用リング板
Ｐ  プラスチックコーン
９・９  膨出突片
10・10  軸受け部
11・11  凹状欠除部
11’・11’  凹円弧状部
12・12  軸受け用直線部
13・13  切り欠き
Ｌ  Ｕ状線材両端のＬ状折り曲げ部
【図１】
0003142154.tif 000003
【図２】
0003142154.tif 000004
【図３】
0003142154.tif 000005
【図４】
0003142154.tif 000006
【図５】
0003142154.tif 000007
【図６】
0003142154.tif 000008
【図７】
0003142154.tif 000009
【図８】
0003142154.tif 000010
【図９】
0003142154.tif 000011
【図１０】
0003142154.tif 000012
【図１１】
0003142154.tif 000013
【図１２】
0003142154.tif 000014