(57)【要約】      （修正有）【課題】本体の生産が容易でしかも荷物の凹状表面に密着させる運搬用スペーサーを提供する。【解決手段】本体１の表裏両面１ａ，１ｂに、その対向する二辺部１ｃ，１ｄに亘って一方向のみへ延びる凹部２と凸部３を交互に隣り合うよう夫々平行に形成することにより、本体１の押出し成形が可能になるとともに、任意位置の凹部２に沿って本体１が屈曲可能となる。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂で矩形の板状に形成された本体（１）を荷物（Ｂ）の間に差し入れる運搬用スペーサーにおいて、
前記本体（１）の表裏両面（１ａ，１ｂ）に、その対向する二辺部（１ｃ，１ｄ）に亘って一方向のみへ延びる凹部（２）と凸部（３）を交互に隣り合うよう夫々平行に形成したことを特徴とする運搬用スペーサー。
【請求項２】
前記本体（１）の表裏両面（１ａ，１ｂ）全体に亘って前記凹部（２）及び凸部（３）を所定間隔毎に多数配置した請求項１記載の運搬用スペーサー。
【請求項３】
前記凹部（２）と凸部（３）を、複数の前記本体（１）が重ね合わされた時に互いに嵌め合う形状に形成した請求項１又は２記載の運搬用スペーサー。
【請求項４】
前記本体（１）の表裏両面（１ａ，１ｂ）の対称位置に前記凹部（２）と凸部（３）を配置した請求項３記載の運搬用スペーサー。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、冷蔵又は冷凍輸送用トラックの荷物室内に、梱包した品物をパレットに積層載置して積み込む際、各梱包体の一定間隔毎に梱包体を間仕切りし且つ緩衝するため、梱包体の間に差し入れることで設置される運搬用スペーサーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の運搬用スペーサーとしては、発泡樹脂体にて正面が矩形状で全体が厚板状の本体を形成し、その本体の表裏面に該本体の（設置した状態で上部側に位置する）一辺部、又は四辺部より縦横方向に延伸して連通する冷気通路を凹設し、梱包体間に介挿設置された状態において、該スペーサーの上部側から冷気を導入することにより、その冷気が冷気通路を経由してスペーサーと梱包体との間に到達し、その結果スペーサーの密着面側に位置する梱包体にも充分な冷気が充分行き渡たるようにしたものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】登録実用新案第３０２０３６３号公報（第６−８頁、図１−６）
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし乍ら、このような従来の運搬用スペーサーでは、冷気通路が本体の縦横方向に延伸して連通するように凹設されるため、発泡樹脂体の素材を加熱溶融して成形型に流動した後に固化させる溶融成形型で本体を生産する場合には、例えば射出成形などのように金型に流し込んだ発泡樹脂を冷却固化させて取り出しが完了するまで次の発泡樹脂が流し込み不能な成型法しか採用できず、連続的に成形品を生産し得る押出し成形に比べて、生産性に劣り、コスト高になるという問題があった。
さらに、表裏面に冷気通路が縦横方向に凹設される本体は、各冷気通路の凹設位置で肉厚寸法が薄くなるため、この肉薄な冷気通路に沿って本体を屈曲させることは可能であるが、本体の強度の関係上、冷気通路の間隔を狭く配置できないから、梱包体の表面形状に対応して任意の位置で屈曲させることが困難であり、それにより梱包体の凹状表面に本体を密着できず、部分的に緩衝効果が得られないおそれがあるという問題があった。
また、本体の表裏面の同じ位置に冷気通路が凹設されて、不使用時に複数枚の本体を重ね合わせた時には冷気通路を除く面同士が接触するため、厚さ方向へ嵩張るとともに、これら本体の相互は分離可能であるから、これら本体をまとめて移動することが困難であり、しかも本体を積み重ねたままトラックの荷物室などへ移動する際には、本体が崩れし易く、整理に手間がかかるというという問題もあった。
【０００５】
本考案のうち第一の考案は、本体の生産が容易でしかも荷物の凹状表面に密着させることを目的としたものである。
第二の考案は、第一の考案の目的に加えて、荷物の凹状表面に対する本体の密着性を更に高めることを目的としたものである。
第三の考案は、第一の考案又は第二の考案の目的に加えて、不使用時に本体を積み重ねて相互に連結することを目的としたものである。
第四の考案は、第三の考案の目的に加えて、重ね合わせた本体の端部が部分的に突出することなく整列することを目的としたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前述した目的を達成するために、本考案のうち第一の考案は、発泡樹脂で矩形の板状に形成された本体を荷物の間に差し入れる運搬用スペーサーにおいて、前記本体の表裏両面に、その対向する二辺部に亘って一方向のみへ延びる凹部と凸部を交互に隣り合うよう夫々平行に形成したことを特徴とするものである。
第二の考案は、第一の考案の構成に、前記本体の表裏両面全体に亘って前記凹部及び凸部を所定間隔毎に多数配置した構成を加えたことを特徴とする。
第三の考案は、第一の考案又は第二の考案の構成に、前記凹部と凸部を、複数の前記本体が重ね合わされた時に互いに嵌め合う形状に形成した構成を加えたことを特徴とする。
第四の考案は、第三の考案の構成に、前記本体の表裏両面の対称位置に前記凹部と凸部を配置した構成を加えたことを特徴とする。
【考案の効果】
【０００７】
本考案のうち第一の考案は、本体の表裏両面に、その対向する二辺部に亘って一方向のみへ延びる凹部と凸部を交互に隣り合うよう夫々平行に形成することにより、本体の押出し成形が可能になるとともに、任意位置の凹部に沿って本体が屈曲可能となる。
したがって、本体の生産が容易でしかも荷物の凹状表面に密着させることができる。
その結果、射出成形などのように金型に流し込んだ発泡樹脂を冷却固化させて取り出しが完了するまで次の発泡樹脂が流し込み不能な成型法しか採用できない従来のものに比べ、大量生産が容易で安価に製造できる。
さらに、本体の表裏面に冷気通路が縦横方向に凹設される従来のものに比べ、緩衝効果が全体的に得られる。
【０００８】
第二の考案は、第一の考案の効果に加えて、本体の表裏両面全体に亘って凹部及び凸部を所定間隔毎に多数配置することにより、本体が更に屈曲し易くなる。
したがって、荷物の凹状表面に対する本体の密着性を更に高めることができる。
その結果、緩衝効果をより向上できる。
【０００９】
第三の考案は、第一の考案又は第二の考案の効果に加えて、凹部と凸部を、複数の本体が重ね合わされた時に互いに嵌め合う形状に形成することにより、本体の重ね合わせ時に凹部と凸部が夫々嵌合して、本体同士が一体化される。
したがって、不使用時に本体を積み重ねて相互に連結することができる。
その結果、複数枚の本体を重ね合わせた時に冷気通路を除く面同士が接触する従来のものに比べ、厚さ方向へ薄くなってコンパクトに収納できるとともに、本体を積み重ねたままトラックの荷物室などへ移動する際には、一度に運ぶことができて便利である。
【００１０】
第四の考案は、第三の考案の効果に加えて、本体の表裏両面の対称位置に凹部と凸部を配置することにより、複数の本体の重ね合わせ時に、対向する本体同士の凹部と凸部が夫々嵌合して、これら本体の端面が一列に並ぶ。
従って、重ね合わせた本体の端部が部分的に突出することなく整列することができる。
その結果、不使用時に本体を更にコンパクトに収納できるとともに、本体の端部が破損するのを防止できる。
【考案を実施するための最良の形態】
【００１１】
本考案の運搬用スペーサーＡの実施形態は、図１〜図６に示す如く、例えばポリエチレンやスチロールなどの熱可塑性樹脂又はその他の合成樹脂に発泡剤を混入するなどして構成される発泡樹脂により、本体１を矩形で所定厚さ寸法の板状に形成し、この本体１の表裏両面１ａ，１ｂに、その対向する二辺部１ｃ，１ｄに亘って一方向のみへ延びる凹部２と凸部３を交互に隣り合うよう夫々平行に形成している。
【００１２】
このように本体１の表裏両面１ａ，１ｂに一方向のみへ延びる凹部２を形成すれば、その製造方法として押出し成形が採用可能となり、押出し成形で連続的に成形された帯状体（図示しない）を所定長さで裁断することにより、本体１の生産が可能となる。
この本体１は、任意の位置で凹部２に沿って屈曲可能となる。
【００１３】
さらに、凹部２及び凸部３は、その幅寸法を狭くして、本体１の表裏両面１ａ，１ｂ全体に亘り所定間隔毎に多数配置することが好ましい。
それにより、本体１が更に屈曲し易くなる。
【００１４】
また、凹部２と凸部３は、複数枚の本体１を夫々の凹部２及び凸部３の向きが同じになるように重ね合わせた時に、これら凹部２と凸部３が互いに嵌め合う形状に形成することが好ましい。
【００１５】
そして、このような運搬用スペーサーＡの使用例としては、トラックの荷物室などに収容される荷物Ｂの間に差し入れて設置することが好ましい。
特に、荷物室の上部から冷気が供給される場合には、この運搬用スペーサーＡを凹部２の向きが冷気の流れ方向と一致するように配置することにより、これら凹部２が夫々冷気通路となって運搬用スペーサーＡと荷物Ｂとの接触面の間に流れ、充分に行き渡たって、荷物Ｂの冷蔵・冷凍保存環境を維持することができる。
以下、本考案の各実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１６】
この実施例１は、図１〜図３に示す如く、前記本体１の表裏両面１ａ，１ｂに、その対向する二辺部１ｃ，１ｄに亘って一方向のみへ延びる冷気通路用の凹部２を所定間隔毎に多数形成し、これら凹部２とそれと隣り合う凸部３が互いに嵌め合う断面略半円形状に形成される場合を示すものである。
【００１７】
前記運搬用スペーサーＡの製造方法として、押出し成形により、表裏両面１ａ，１ｂに凹部２及び凸部３が交互に配置される帯状体を連続的に成形し、その後、この帯状体を図１（ａ）に示す如く、その幅方向（横方向）と、凹部２及び凸部３の延び方向（縦方向）との寸法比が約２：３の縦長な長方形になるように裁断して、本体１が形成される場合を示している。
【００１８】
その他の例として、図示しないが、本体１を縦長状のままで縦横寸法比を変えたり、正方形にしたり、横長状の長方形にして縦横寸法比を変えることが可能である。
また、表面１ａのみに凹部２及び凸部３が交互に配置される帯状体を連続的に成形し、それを所望形状に裁断した後、裏面１ｂ同士を接着剤などにより本体１を形成することも可能である。
【００１９】
図示例では、図１（ｂ）に示す如く、前記荷物Ｂとして箱形の梱包体をパレットＣ上に積層載置し、これら積み上げられた梱包体Ｂの間に運搬用スペーサーＡを所定間隔毎に差し入れて設置している。
【００２０】
一方、荷物Ｂの大きさや載置形状は様々であり、運搬用スペーサーＡは必ずしも図１（ｂ）に示すような荷物Ｂの平滑な表面Ｂ１の間に差し入れられるとは限らない。
例えば図２に示すように、運搬用スペーサーＡの差し込み位置で対向する荷物Ｂの表面に凹凸がある場合が多い。
【００２１】
このような場合には、図２に示す如く、荷物Ｂの凹凸表面に沿うように運搬用スペーサーＡが屈曲して凹状表面Ｂ２に密着する。
【００２２】
さらに、運搬用スペーサーＡの不使用時には、図３に示す如く、複数枚の本体１を夫々の凹部２及び凸部３の向きが同じになるように重ね合わせると、対向する各凹部２と各凸部３が夫々嵌合して、本体１同士が一体的に連結される。
【実施例２】
【００２３】
この実施例２は、図４（ａ）（ｂ）に示す如く、前記凹部２と凸部３を互いに嵌め合う断面略台形に形成した構成が、前記図１〜図３に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１〜図３に示した実施例１と同じものである。
【００２４】
ここで、略台形とは、図示例のような凹部２及び凸部３の角部（稜）を尖らせた台形だけでなく、図示しないが凹部２及び凸部３の角部（稜）を円弧状などに面取りしたものも含まれる。
【００２５】
したがって、図４（ａ）（ｂ）に示す実施例２は、前示した実施例１と同様な作用効果が得られる。
【実施例３】
【００２６】
この実施例３は、図５（ａ）（ｂ）に示す如く、前記凹部２と凸部３を互いに嵌め合う断面略三角形に形成した構成が、前記図１〜図３に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１〜図３に示した実施例１と同じものである。
【００２７】
ここで、略三角形とは、図示例のような凹部２及び凸部３の角部（稜）を尖らせた三角形だけでなく、図示しないが凹部２及び凸部３の角部（稜）を円弧状などに面取りしたものも含まれる。
【００２８】
したがって、図５（ａ）（ｂ）に示す実施例３も、前示した実施例１と同様な作用効果が得られる。
【実施例４】
【００２９】
この実施例４は、図６（ａ）（ｂ）に示す如く、前記本体１の表裏両面１ａ，１ｂの対称位置に凹部２と凸部３を配置した構成が、前記図１〜図３に示した実施例１や図４（ａ）（ｂ）に示した実施例２や図５（ａ）（ｂ）に示した実施例３とは異なり、それ以外の構成は図１〜図３に示した実施例１〜３と同じものである。
【００３０】
図示例では、凹部２と凸部３を互いに嵌め合う断面略矩形に形成している。
ここで、略矩形とは、図示例のような凹部２及び凸部３の角部（稜）を円弧状などに面取りしたものだけでなく、図示しないが凹部２及び凸部３の角部（稜）を尖らせた矩形も含まれる。
【００３１】
したがって、図６（ａ）（ｂ）に示す実施例４も、前示した実施例１と同様な作用効果が得られる。
【００３２】
さらに加えて、複数の本体１を重ね合わせた時に、図３に示した実施例１、図４（ａ）に示した実施例２、図５（ａ）に示した実施例３は、本体１の表裏両面１ａ，１ｂの対称位置に同じ凹部２又は凸部３が配置されるため、本体１の端面１ｅが交互に突出しまう。
これに対し、図６（ａ）に示す実施例４は、複数の本体１を重ね合わせた時に、対向する本体１同士の凹部２と凸部３が夫々嵌合して、これら本体１の端面１ｅが一列に並んでび、交互に突出することなく整列できるという利点がある。
【００３３】
なお、前示実施例では、本体１が縦長状の長方形又は正方形や横長状の長方形に形成される場合を示したが、これに限定されず、本体１の四隅部を円弧状などに面取りするなど、本体１の全体形状がほぼ矩形であればそれも含む。
さらに、荷物Ｂとして箱形の梱包体をパレットＣ上に積層載置し、これら梱包体の間に運搬用スペーサーＡを所定間隔毎に差し入れて設置する場合を示したが、これに限定されず、荷物ＢをパレットＣ上に載置しない場合や、円筒形などの表面が曲面の荷物Ｂに沿って運搬用スペーサーＡを差し入れて設置しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本考案の運搬用スペーサーの一実施例を示す斜視図であり、（ａ）が運搬用スペーサーのみを示し、（ｂ）が使用状態の一例を縮小して示している。
【図２】使用状態の他の例を示す縮小斜視図である。
【図３】複数のスペーサーを重ね合わせた状態を示す斜視図である。
【図４】本考案の運搬用スペーサーの他の実施例を示す斜視図であり、（ａ）が運搬用スペーサーのみを示し、（ｂ）が使用状態の一例を縮小して示している。
【図５】本考案の運搬用スペーサーの他の実施例を示す斜視図であり、（ａ）が運搬用スペーサーのみを示し、（ｂ）が使用状態の一例を縮小して示している。
【図６】本考案の運搬用スペーサーの他の実施例を示す斜視図であり、（ａ）が運搬用スペーサーのみを示し、（ｂ）が使用状態の一例を縮小して示している。
【符号の説明】
【００３５】
Ａ  運搬用スペーサー              １  本体
１ａ，１ｂ  表裏両面              １ｃ，１ｄ  二辺部
１ｅ  端面                        ２  凹部
３  凸部                          Ｂ  荷物
Ｂ１  平滑な表面                  Ｂ２  凹状表面
Ｃ  パレット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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