(57)【要約】      （修正有）【課題】構造が簡単で、接続が容易且つ確実に行える排気筒の接続部構造を提供する。【解決手段】筒本体１の一端側を受け口２とし、他端側を受け口２よりも径小の差し口３とした給排気筒Ａを複数個順次互いに挿入嵌合して接続する給排気筒の接続部構造において、受け口２の内周面には、シール材７を周設すると共に複数の係合凸部５を周方向に互いに離れた位置に突設し、差し口３の外周面には、周方向に連続する第１環状突条部８を形成すると共に、第１環状突条部８から開口端側へ所要間隔をおいた位置に第２環状突条部９を形成し、第２環状突条部９には前記係合凸部５が軸方向に通過する係合凸部用通路１０を切欠形成し、差し口３を受け口２に挿入して係合凸部５を第２環状突条部９の通路１０から第１及び第２の両環状突条部８，９間に突入させた後、差し口３と受け口２とを相対回転させることにより係合凸部５の抜け出しを阻止する。【選択図】図２
0003146224.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
筒本体の一端側を受け口とし、他端側を前記一端側の受け口よりも径小の差し口とした給排気筒を複数個順次互いに挿入嵌合して接続する給排気筒の接続部構造において、受け口の内周面には、開口端部近傍にシール材を周設すると共に複数の係合凸部を周方向に互いに離れた位置に突設し、差し口の外周面には、周方向に連続する第１環状突条部を形成すると共に、第１環状突条部から開口端側へ所要間隔をおいた位置に第２環状突条部を形成し、この第２環状突条部には前記係合凸部が軸方向に通過する係合凸部用通路を切欠形成し、差し口を受け口に挿入して前記係合凸部を第２環状突条部の前記通路から第１及び第２の両環状突条部間に突入させた後、差し口と受け口とを相対回転させることにより前記係合凸部の抜け出しを阻止するようにした給排気筒の接続部構造。
【請求項２】
受け口の内周面には２つの係合凸部を周方向に互いに約１８０°離れた位置に突設し、差し口の外周面の第２環状突条部には２つの係合凸部用通路を周方向に互いに約１８０°離れた位置に切欠形成してなる請求項１に記載の給排気筒の接続部構造。
【請求項３】
差し口の外周面には、係合凸部用通路の周方向位置を示すマークを、差し口を受け口に挿入した時に受け口によって隠れない係合凸部用通路の軸方向近傍位置に設けてなる請求項１又は２に記載の給排気筒の接続部構造。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、暖炉、ストーブ、ボイラー湯沸器等の燃焼機器用の給排気筒の接続部構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の排気筒の接続部構造としては、例えば下記特許文献１に記載されたものがある。この接続部構造は、筒本体の一端側を受け口とし、他端側を前記一端側の受け口より径小の差し口とした給排気筒を複数個順次互いに挿入嵌合して接続するようにしたもので、受け口に複数の内向き係合突部を周方向に間隔を設けて膨出形成し、差し口を受け口に挿入したとき受け口内周の前記内向き係合突部間を通過可能で且つ挿入嵌合状態で受け口と差し口とを相対回転させたときに前記内向き係合突部に係合可能な外向きの係止突部を差し口に膨出形成している。
【０００３】
上記排気筒の接続部構造によると、受け口と差し口の周方向位置を、係合突部間を係止突部が通過できるように位置決めして受け口に差し口を差し込み、次に受け口と差し口とを相対回転させて係合突部に対し係止突部を受け口の奥部皮から係合させることにより、受け口と差し口とが互いに係合し、両者が確実に接続される。
【特許文献１】特開平８−３０３６７１
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
上記公報に開示された構造では、構造が複雑で製作コストが高くつくという問題があった。本考案は、構造が簡単でありながら、排気筒どうしを確実に接続させることのできる排気筒の接続部構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するための手段を、後述する実施形態の参照番号を付して説明すると、請求項１に係る考案は、筒本体１の一端側を受け口２とし、他端側を前記一端側の受け口２よりも径小の差し口３とした給排気筒Ａ，Ｂ１，Ｂ２を複数個順次互いに挿入嵌合して接続する給排気筒の接続部構造において、受け口２の内周面には、開口端部近傍にシール材７を周設すると共に複数の係合凸部５を周方向に互いに離れた位置に突設し、差し口３の外周面には、周方向に連続する第１環状突条部８を形成すると共に、第１環状突条部８から開口端側へ所要間隔をおいた位置に第２環状突条部９を形成し、この第２環状突条部９には前記係合凸部５が軸方向に通過する係合凸部用通路１０を切欠形成し、差し口３を受け口２に挿入して前記係合凸部５を第２環状突条部９の前記通路１０から第１及び第２の両環状突条部８，９間に突入させた後、差し口３と受け口２とを相対回転させることにより前記係合凸部５の抜け出しを阻止するようにしたことを特徴とする。
【０００６】
請求項２は、請求項１に記載の給排気筒の接続部構造において、受け口２の内周面には２つの係合凸部５，５を周方向に互いに約１８０°離れた位置に突設し、差し口３の外周面の第２環状突条部９には２つの係合凸部用通路１０，１０を周方向に互いに約１８０°離れた位置に切欠形成してなることを特徴とする。
【０００７】
請求項３は、請求項１又は２に記載の給排気筒の接続部構造において、差し口３の外周面には、係合凸部用通路１０の周方向位置を示すマーク１１を、差し口３を受け口２に挿入した時に受け口２によって隠れない係合凸部用通路１０の軸方向近傍位置に設けてなることを特徴とする。
【考案の効果】
【０００８】
上記解決手段による考案の効果を、後述する実施形態の参照番号を付して説明すると、請求項１に係る考案の給排気筒の接続部構造によれば、受け口２の内周面にはシール材７を周設すると共に複数の係合凸部５を周方向に互いに離れた位置に突設し、差し口３の外周面には第１環状突条部８と第２環状突条部９を形成すると共に、第２環状突条部９には係合凸部５が軸方向に通過する係合凸部用通路１０を切欠形成してなる構造の簡単なもので、一つの給排気筒の差し口３を他の給排気筒の受け口２に対し挿入嵌合して、その受け口２側の係合凸部５を差し口３側の係合凸部用通路１０から第１及び第２の両環状突条部９，１０間に突入させた後、受け口２と差し口３とを相対回転させるだけの簡単な操作で受け口２と差し口３とを確実に接続することができ、従って構造が簡単でありながら給排気筒どうしを確実に接続させることができる。給排気筒どうしを切り離す場合は上記操作を逆に行うことにより、簡単容易に切り離すことができる。また、この接続部構造では、係合凸部５及び係合凸部用通路１０の夫々の周方向長さを短くできるので、受け口２と差し口３とを一旦接続した後は、給排気筒Ａ，Ｂ１，Ｂ２に振動作用が働いても、受け口２側の係合凸部が、差し口３側の係合凸部用通路１０から抜け出るようなことがなくなり、受け口２と差し口３との接続状態を維持できる。
【０００９】
請求項２に係る考案のように、受け口２の内周面に２つの係合凸部５，５を周方向に互いに約１８０°離れた位置に突設し、差し口３の外周面の第２環状突条部９に２つの係合凸部用通路１０，１０を周方向に互いに約１８０°離れた位置に切欠形成した場合には、構造が一層簡単となり、排気筒どうしをより簡単な操作で確実に接続できる。
【００１０】
請求項３に係る考案によれば、差し口３の外周面には、係合凸部用通路１０の周方向位置を示すマーク１１を、差し口３を受け口２に挿入した時に受け口２によって隠れない係合凸部用通路１０の軸方向近傍位置に設けことによって、上記の接続及び切り離し操作をより簡単に行うことができる。
【考案を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下に本考案の好適な実施形態について図面を参照しながら説明すると、図１の(a) は本考案に係る直管状の給排気筒を示す正面図、(b) は(a) のＸ−Ｘ線拡大断面図、(c) は(a) のＹ−Ｙ線拡大断面図である。この図１において、１は直管状給排気筒Ａの筒本体であり、この筒本体１の一端側（図１の(a) の左端側）には受け口２が設けられ、他端側には差し口３が設けられ、一つの筒本体１の受け口２に他の筒本体１の差し口３を挿入嵌合することにより、複数の給排気筒Ａが互いに接続されるようになっている。
【００１２】
図２の(a) は受け口２に差し口３を挿入嵌合する直前の状態を示す正面図、(b) は受け口２に差し口３を挿入嵌合した直後の状態を示す正面図であり、図３は図２の(b) に示す状態の拡大断面図、図４は受け口２に差し口３を挿入嵌合した後、受け口２側と差し口３側との相対回転により受け口２からの差し口３の抜け出しを阻止された状態の拡大断面図である。
【００１３】
図１〜図４に示すように、受け口２は、内径が筒本体１の内径より大きく形成されて、筒本体１の外径と実質的に同じ外径をもつ差し口３が挿入嵌合可能な径大部４からなり、この径大部４（受け口２）の内周面には開口端部寄りの位置に、２つの係合凸部５，５が周方向に互いに１８０°離れて突設され、また径大部４の内周面にはその軸方向中間部に環状溝６が、径大部４の外周面に断面円弧状を成して膨出するように形成され、この環状溝６にシール材としてのＯリング７が収納されている。なお、係合凸部５は、プレス加工によって、受け口２である径大部４の内周面に突出するように形成されていることから、径大部４（受け口２）の外周面にはこの係合凸部５が凹部を形成しているため、その凹部を図１及び図２には符号５′で示す。
【００１４】
差し口３の外周面には、周方向に連続する第１環状突条部８が形成されると共に、この第１環状突条部８から開口端側へ所要間隔をおいた位置に第２環状突条部９が形成され、そして第２環状突条部９には、受け口２の内周面に突設された係合凸部５，５が筒本体１の軸方向に通過する係合凸部用通路１０が、周方向に互いに１８０°離れた位置にそれぞれ切欠形成されている。
【００１５】
また、差し口３の開口端縁部は、受け口２への挿入を容易にするために、内向きに例えば４５°の傾斜状に折曲されて挿入ガイド３ａを形成している。そして、この開口端縁部の挿入ガイド３ａは、図３及び図４に示すように差し口３を受け口２に挿入させた時に、受け口２の傾斜状奥段部２ａに係合するようになっている。
【００１６】
また図１の(a) 及び図２の(a) ，(b) に示すように、差し口３の外周面には、係合凸部用通路１０の周方向位置を示すマーク１１が設けられている。このマーク１１は、差し口３を受け口２に挿入した時に係合凸部用通路１０が受け口２に隠れて見えなくなることから、差し口３の挿入時でも係合凸部用通路１０の周方向位置が分かるように、受け口２が被さっても隠れることのない、差し口３の外周面の係合凸部用通路１０の軸方向近傍位置に設けられる。また、このマーク１１は、例えばプレス加工によって差し口３の外周面に小円形の凹部を形成したものからなる。
【００１７】
以上のように構成される直管状給排気筒Ａの接続部構造において、給排気筒Ａを複数個順次互いに挿入嵌合して接続する際には、図２の(a) に示すように、一つの給排気筒Ａの受け口２と他の給排気筒Ａの差し口３とを筒本体１の軸方向に対向させると共に、受け口２の内周面側にある係合凸部５の位置（この係合凸部５の位置は、受け口２の外周面には係合凸部５が凹部５′として見えるから容易に確認できる）と差し口３の外周面側にある係合凸部用通路１０の位置とを軸方向に対向させた状態から、差し口３を受け口２に対し挿入嵌合して、図２の(b) に示すように受け口２側の係合凸部５を差し口３側の係合凸部用通路１０から第１及び第２の両環状突条部９，１０間に突入させ、その後に受け口２と差し口３とを相対回転させて、受け口２側の係合凸部５を差し口３側の係合凸部用通路１０に対し周方向に離隔させる。これで前記係合凸部５の軸方向の抜け出しが阻止された状態となって、受け口２と差し口３との接続を終了する。
【００１８】
図３は差し口３を受け口２に対し挿入嵌合して、受け口２側の係合凸部５を、差し口３側の係合凸部用通路１０を通って第１及び第２の両環状突条部９，１０間に突入させた状態を示し、図４は図３に示す状態から受け口２と差し口３に対して約９０°回転させて、係合凸部５を係合凸部用通路１０に対し周方向に約９０°離隔することにより、係合凸部５の軸方向の抜け出しが阻止されて、受け口２と差し口３とが接続を終了した状態を示している。
【００１９】
上記のようにして受け口２と差し口３とを接続した後、両者を切り離す時は、受け口２を差し口３に対して引っ張った状態で適宜に回転させてゆくと、差し口３側の第１及び第２の両環状突条部９，１０間にある受け口２側の係合凸部５が、第２突条部１０の途中に切欠形成されている係合凸部用通路１０のところから抜け出るようになるから、そのまま受け口２を引っ張ることで、両者を簡単容易に切り離すことができる。
【００２０】
この場合、差し口３の外周面には係合凸部用通路１０の周方向位置を示すマーク１１が設けてあるから、受け口２と差し口３とを相対回転させて、差し口３側のマーク１１を、受け口２側の係合凸部５の位置（この係合凸部５の位置は、受け口２の外周面には係合凸部５が凹部５′として見えるから容易に確認できる）に合わせることにより、上記の切り離し操作をより簡単に行うことができる。
【００２１】
上記のような排気筒Ａの接続部構造によれば、受け口２の内周面にはシール材としてのＯリング７を周設すると共に、複数の係合凸部５を周方向に互いに離れた位置に突設し、差し口３の外周面には第１環状突条部８と第２環状突条部９を形成すると共に、第２環状突条部９には係合凸部５が軸方向に通過する係合凸部用通路１０を切欠形成してなる構造の簡単なもので、一つの給排気筒の差し口３を他の給排気筒の受け口２に対し挿入嵌合して、その受け口２側の係合凸部５を差し口３側の係合凸部用通路１０から第１及び第２の両環状突条部９，１０間に突入させた後、受け口２と差し口３とを相対回転させるだけの簡単な操作で受け口２と差し口３とを確実に接続することができ、従って構造が簡単でありながら給排気筒どうしを確実に接続させることができる。給排気筒どうしを切り離す場合は上記操作を逆に行うことにより、簡単容易に切り離すことができる。
【００２２】
また、この接続部構造では、係合凸部５及び係合凸部用通路１０の夫々の周方向長さを短くできるので、受け口２と差し口３とを一旦接続した後は、給排気筒Ａに振動作用が働いても、受け口２側の係合凸部が、差し口３側の係合凸部用通路１０から抜け出るようなことがなく、受け口２と差し口３との接続状態を維持できる。
【００２３】
図１〜図４には直管状の給排気筒Ａについて説明したが、図５は曲管（エルボ）状の給排気筒の実施形態を示すもので、(a) は曲げ角度が９０°の曲管状給排気筒Ｂ１を示し、(b) は曲げ角度が４５°の曲管状給排気筒Ｂ２を示す。
【００２４】
各曲管状給排気筒Ｂ１，Ｂ２は、筒本体１の一端側を受け口２とし、他端側を受け口２よりも径小の差し口３としたもので、前述した直管状給排気筒Ａと同様に、受け口２の内周面には、環状溝６を設けてこれにＯリング７を取り付けると共に２つの係合凸部５，５を周方向に１８０°離れた位置に突設し、差し口３の外周面には、周方向に連続する第１環状突条部８を形成すると共に、第１環状突条部８から開口端側へ所要間隔をおいた位置に第２環状突条部９を形成し、この第２環状突条部９には前記係合凸部５が軸方向に通過する係合凸部用通路１０を周方向に互いに約１８０°離れた位置に切欠形成し、差し口３を受け口２に挿入して前記係合凸部５を第２環状突条部９の係合凸部用通路１０から第１及び第２の両環状突条部８，９間に突入させた後、差し口３と受け口２とを相対回転させることによって前記係合凸部５の抜け出しを阻止するようになっている。なお、曲管状給排気筒Ｂ１，Ｂ２の筒本体１は蛇腹状に形成されている。
【００２５】
この曲管状給排気筒Ｂ１，Ｂ２の受け口２には直管状給排気筒Ａの差し口３が挿入嵌合され、この曲管状給排気筒Ｂ１，Ｂ２の差し口３に対しては他の直管状給排気筒Ａの受け口２が挿入嵌合されて、曲管状給排気筒Ｂ１，Ｂ２と直管状給排気筒Ａとが接続されるようになっているが、その接続及び切り離し操作については、前述した直管状給排気筒Ａの場合と全く同様である。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】(a) は本考案に係る直管状の給排気筒を示す正面図、(b) は(a) のＸ−Ｘ線拡大断面図、(c) は(a) のＹ−Ｙ線拡大断面図である。
【図２】(a) は受け口に差し口を挿入嵌合する直前の状態を示す正面図、(b) は受け口に差し口を挿入嵌合した直後の状態を示す正面図である。
【図３】図２の(b) に示す状態の拡大断面図である。
【図４】受け口に差し口を挿入嵌合した後、受け口からの差し口の抜け出しを阻止された状態の拡大断面図である。
【図５】曲管状の給排気筒の実施形態を示すもので、(a) は曲げ角度が９０°の曲管状給排気筒を示し、(b) は曲げ角度が４５°の曲管状給排気筒を示す。
【符号の説明】
【００２７】
１            筒本体
２            受け口
３            差し口
５            係合凸部
７            Ｏリング（シール材）
８            第１環状突条部
９            第２環状突条部
１０          係合凸部用通路
【図１】
0003146224.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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