【事件の表示】
　特許第２７１２８７７号「自熔製錬炉の操業方法」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第２７１２８７７号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
１．本件発明 
　本件特許第２７１２８７７号（平成３年５月１７日出願、平成９年１０月３１日設定登録）の請求項１に係る発明は、特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりのものである（以下、「本件発明」という）。
「反応塔と、該反応塔の頂部に設けられた精鉱バーナーと、反応塔の下部に一端を接続して設けたセトラーと、セトラーの他端に接続し立ち上がった排煙道と、排煙道の側面に接続して設けたボイラーとを有する自熔製錬炉の操業方法において、前記排煙道天井水平部又は排煙道天井傾斜部を貫通して炉中にランスパイプを挿入し、このランスパイプを通して排煙道の下の溶体又は炉底固着物に少なくとも微粉炭と反応気体とを吹き当てることを特徴とする自熔製錬炉の操業方法。」
　
２．申立ての理由及び当審の取消理由の概要
　特許異議申立人西田良幸は、証拠方法として甲第１号証（特開昭６４−８７７２８号公報）、甲第２号証（「日本鉱業会誌」／１０４、１２０２（’８８−４）第２３８〜２４２頁）、甲第３号証（特開昭６２−５６５３８号公報）、甲第４号証（特開昭５８−２２１２４１号公報）、甲第５号証（特公昭６４−３９３１号公報）、及び、甲第６号証（特公平２−８０１４号公報）を提出して、本件発明は、甲第１号証ないし甲第２号証に記載された発明であるか、又は、甲第１〜６号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件発明の特許は、特許法第２９条第１項第３号ないし同条第２項の規定に違反してなされたものである旨主張しており、当審において、その主張と同様の取消理由を通知した。
　
３．刊行物記載の発明 
　当審が通知した取消理由に引用した刊行物１（特開昭６４−８７７２８号公報：甲第１号証）には、自溶炉の操業方法に関し、
「銅自溶炉のセットラーの出口部に付着したベコの除去に当り、粗粒炭材を所定ガス圧の下に、非酸化性雰囲気に保った該セットラー出口部付近より吹き付け、ベコを還元溶解除去することを特徴とする自溶炉の操業方法。」（特許請求の範囲：摘示１−Ａ）、
「銅精錬用自溶炉は、第３図に示すように、リアクションシャフト１、セットラー２、アップテーク３より主として構成されている。そして、ストッカー４中の乾燥銅精鉱は、フィダー５で送り出され、精鉱バナー６において熱ガス７と均一に混合され、溶融されながらリアクションシャフト１に吹き込まれ、酸化に際して発生する反応熱の大半を熱源として銅精鉱の溶解および酸化精錬を行い、硫化銅および硫化鉄を主体とするマット８と、酸化鉄と珪酸塩を主体とするスラグ９を生成する。」（第１頁左下欄第１５行〜右下欄第５行：摘示１−Ｂ）、
「粗粒炭材は窒素ガス等の非酸化性ガスを搬送ガスとして、第１図、第２図に示すように、炉の側壁や天井部に設けた複数の吹出口１３，１４から斜めにベコ１１の発生部を狙うようにして炉内に送給される。粗粒炭材としては、例えば、１ｍｍφを越えるもの６３％，１ｍｍφ以下のもの３７％のように粗いコークスを要する。１ｍｍφを越えるものが２％程度の細い炭材であると、そのまま排ガス熱回収用ボイラーの方へ飛んでいってボイラー内で燃焼してしまう。したがって、本発明では粗粒炭材を使用する。ベコ１１の周辺は非酸化性雰囲気で高温であるため、炭材とベコとの団体の反応は迅速に進行し、ベコを還元溶解する。粗粒炭材はベコを還元溶解することによって、ベコ中の鉄および／又は銅の酸化物を還元溶解する。」（第２頁右上欄第４行〜第１９行：摘示１−Ｃ）と記載され、また、第３図には、精鉱バーナー６をリアクションシャフト１の頂部に設ける旨が、第１，３図には、ベコ１１がアップテーク３の下部に存在する旨が示されている。
　同刊行物２（「日本鉱業会誌」／１０４、１２０２（’８８−４）第２３８〜２４２頁：甲第２号証）には、粗粒コークスを用いた自溶炉炉内ベコの解消に関して、
「高温熱風方式を採用している佐賀関自溶炉は、高温熱風の持つ高エンタルピーによるシャフト内反応の安定性と、一般的自溶炉に比べて炉内燃料使用量が少ないという優れた特色を有しているが、反面炉内燃料が少ないために、炉出口のアップテイク周辺でのベコの成長が著しいという問題点を有している。最近、この炉内ベコの成長防止策として粗粒コークスを用いる方法を考案し、効果を上げているのでその内容について報告する。」（第２３８頁左下欄第１０行〜第１７行：摘示２−Ａ）、
「３・２　粗粒コークスによるベコの還元溶解
　ベコの主成分は、鉄の高級酸化物であることが明らかになったので、これを還元し、さらに珪酸と反応させファイアライト組成に変えることで融点を低下させうるとの考えから、コークスによるベコの還元溶解という方法を試みることとした。すなわち、自溶炉セットラ部は酸素分圧が低いため、コークスは炉内で燃焼することなく、ベコを直接還元する効果が得られるものと考えた。・・・コークスの装入方法として、調合鉱中の粉コークス添加率を高める方法と、ベコの成長する部分に直接コークスを添加する方法とが考えられたが、前者はボイラのダストトラブル等の問題点を有している以外に、シャフトでの酸化ロスや目的部への到達効率が低い等の欠点があるため、後者を選択した。また、コークスには、現在自溶炉で重油の代替品として使用している粒度の小さいＣＤＱと、比較的粒度の粗い粗粒コークス（塊コークスの篩分品）とがあるが、炉内ガス流によるボイラへのキャリーオーバを少なく抑え、ベコの成長部分に直接添加するために、粗粒コークスを使用することとした。」（第２４０頁左欄第９行〜右欄第１２行：摘示２−Ｂ）、
「４・２　粗粒コークスの連続吹込設備の概要
　粗粒コークスの連続吹込み方法は、予備試験の結果から圧気による空気輸送法が最適であるとの結果を得ていた。・・・粗粒コークスは、・・・空気輸送により炉内に吹込まれる。なお、輸送媒体としては、爆発防止と炉内でのコークス燃焼抑制の面から酸素プラントで発生する７ｋｇ／ｃｍ２のＮ２ガスを用いた。」（第２４０頁右欄第２６行〜第２４１頁左欄第３行：摘示２−Ｃ）、
「４・３　連続吹込操業
　昭和６２年２月より、コークスの吹込み量１００ｋｇ／ｈ、気送ガス量５〜７Ｎｍ３／ｍｉｎの連続吹込操業を実施した。コークスの吹込み位置は、当初、セットラ側壁のバーナ孔より行なっていたが、炉壁を伝わって流れ落ちてくる溶体により、吹込みノズルが閉塞するトラブルが発生したため、吹込み位置を変更してテストを行なった。その結果、セットラ天井部およびアップテイク上部が効果的であることがわかり、この方法で吹込操業を継続して実施した。また、吹込みノズルの形状については、コークスは炉内に吹込んだ瞬間に拡散するため、特別な形状とせず６５Ａの直管を用いることとした。操業当初および現在の吹込み位置を第６図に示す。
　なお、炉内に吹込んだ粗粒コークスは、目視観察の結果、粒度によりその落下位置が異なることが明らかになったが、その状況を第７図に示す。例えば、アップテイク上部より吹込んだ場合、粒度の大きいものは吹込み位置直下のベコ上部に落下するが、比較的粒度の細かいものは、吹込み位置より、炉内のガス流によりアップテイク方向へ流れて行き、アップテイク下部のベコに付着し、また最も粒度の細かいコークスは、アップテイク内壁に付着しながら、一部はアップテイクを通過しボイラに飛来する等の軌跡を描く。このように、コークスのほとんどが有効に作用し、期待する還元効果が得られた。」（第２４１頁左欄第７行〜右欄第１５行：摘示２−Ｄ）、
「４・４　操業結果
　粗粒コークスの連続吹込みにより炉内ベコを溶解し、その成長を防止することができた。その内容を以下に示す。
（１）アップテイクのベコの状況　　粗粒コークスの連続吹込みを約１０日間実施した後、それまで堅く固着していたアップテイクボイラ入口部のベコが赤く半溶融状態に変化しはじめた。そこで、ボイラ横のマンホールよりこの部分を突いたところ、ベコは小塊となって欠落し容易に除去することができた。この、半溶融状となる範囲は徐々に広がり、ボイラ入口部のベコは、粗粒コークスの吹込み開始後、約３０日間でそのかなりの部分が溶解して消滅した。ベコ状況の変化を第８図に示す。また、アップテイク内壁のベコについては、顕著な変化はみられなかったものの、その厚さが煉瓦表面より２００ｍｍ程度で平衡状態に達しそれ以上発達することがなかった。」（第２４１頁右欄下から第４行〜第２４２頁左欄第１０行：摘示２−Ｅ）と記載されている。
　同刊行物３（特開昭６２−５６５３８号公報：甲第３号証）には、自溶製錬炉に関して、
「反応塔と、該反応塔の頂部に設けられた精鉱燃焼装置と、反応塔の下部に一端を接続して設けたセトラーと、セトラーの他端に接続して設けた排煙道とを有する自溶製錬炉において、前記反応塔と排煙道との間のセトラーの天井を貫通し、セトラー内の溶体中に少なくとも粉状原料と反応用気体とを吹込み可能なランスパイプを具えたことを特徴とする自溶製錬炉。」（特許請求の範囲：摘示３−Ａ）、
「本発明は前述の問題点を解決し、従来の自溶炉の大きさのまま精鉱の増加処理を行なうことのできる自溶製錬炉を提供するものである。」（第２頁右下欄第１行〜第３行：摘示３−Ｂ）、
「セトラー６の天井貫通孔１７から挿入されたランスパイプ１８からは精鉱、繰り返しダスト、銅滓、溶剤などの粉状原料１９と、反応用の空気又は酸素富化空気などの反応用気体２０と必要に応じて補助燃料２１がセトラー６の溶体中に吹き込まれ、ここで吹き込まれた粉状原料は速やかに溶体中に進入して反応溶解し、ここで発生した排ガスは反応塔５で発生した排ガスと共に排煙道を通って排出される。」（第３頁左上欄第１３行〜右上欄第１行：摘示３−Ｃ）、
「本発明の自溶製錬炉によれば、従来の自溶炉と同じ量の精鉱を精鉱バーナーを経由して反応塔で溶解しつつ更にランスパイプを経由して精鉱を溶解できるので、従来の自溶炉に比して精鉱の溶解能力を大幅に増加させることができる。・・・更に反応塔から供給された精鉱の反応によって生成したマグネタイトは”かん”抜口から排出されるまでにランスパイプから吹き込まれた精鉱と反応用気体とによって粘度の大きい”かん”層を含む”かん”は激しく撹拌されることになる。粘度の大きい”かん”中のマグネタイトは非平衡論的に存在しているものなので撹拌によって”かん”を均一化することによって大部分が還元され、また吹き込まれた精鉱中のＦｅＳによって
　　　３Ｆｅ３Ｏ４　＋　ＦｅＳ　＝　１０ＦｅＯ　＋　ＳＯ２の反応によってもマグネタイトは還元され、”かん”中への銅損失が減少し、また”かん”抜口における粘度の大きい”かん”による”かん”排出の困難性は解消する。」（第３頁右上欄第２行〜左下欄第１１行：摘示３−Ｄ）と記載され、また、第１図には、反応塔４の頂部に精鉱バーナー４を備える旨、及び、排煙道１３の下部にかん抜口を備える旨が示されている（なお、”かん”は、原文では漢字で表記されている）。
　同刊行物４（特開昭５８−２２１２４１号公報：甲第４号証）には、粉コークスを用いる自熔炉製錬法に関し、
「銅精鉱等を自熔炉にて製錬する方法において、前記銅精鉱とともに粉コークス又は粉コークスと微粉炭を重油と共に吹込み熔錬することを特徴とする自熔炉製錬法。」（特許請求の範囲：摘示４−Ａ）、
「本発明の目的は自熔炉製錬法において、排出スラグ中の含銅品位を低下させること及び燃料費の低減を図る方法を提供することにある。」（第２頁右上欄第第１５行〜第１７行：摘示４−Ｂ）、
「これら粉コークス微粉炭を配合した粉コークスは、炉頂精鉱バーナより又は別に設けられた粉コークスや微粉炭配合の粉コークスの専用バーナを経由して炉内に均一に分布され、一部燃焼しながらシャフト部を落下し、未燃焼の粉コークスは、炉内の溶体の表面を覆う。・・・上層のスラグは冶金反応によって生成されたマグネタイトを包含しているが、このマグネタイトは、前述のスラグの表面に覆われた未燃焼の粉コークスと反応し、マグネタイトが還元され、スラグ中の銅品位が低下する。」（第３頁右上欄第１２行〜左下欄第７行：摘示４−Ｃ）、
「粉コークスは単味で供用するだけでなく、前述の如く粉コークスの灰分や揮発分を調整するために通常の微粉炭を粉コークスと共に供用することにより、本発明の目的を達成することが出来る。本発明の粉コークス又は粉コークスと微粉炭を使用する自熔炉製錬法では、粉コークス又は粉コークスと微粉炭の使用量を重油の３０％以上代替することによりスラグ中のマグネタイトは従来法では６％以上であったものが４．５％以下に減少し、スラグの持去る銅損失を１５％以上減少せしめることが可能となった。又粉コークスや微粉炭をセットラ部にて燃焼せしめることにより、従来セットラ部にて燃焼せしめていた重油バーナによる重油の燃焼は行なわずに、電極による電熱撹拌のみでセットラ内でのマットとスラグの溶離を可能とし、自溶炉全体の燃料使用コストは大巾に節減された。」（第３頁左下欄第１６行〜右下欄第１３行：摘示４−Ｄ）と記載されている。
　同刊行物５（特公昭６４−３９３１号公報：甲第５号証）には、製銅法に関して、
「熔錬炉および分離炉を経て生成されたかわを製銅炉中に導入しつつ、この製銅炉中の溶体に上吹ランスを通して酸素富化空気を送り込み、溶体中の不純物を酸化除去して粗銅へ転換する製銅法において、前記酸素富化空気とともに、前記かわとは別の高銅品位粉状マテリアルと、この高銅品位粉状マテリアルを溶解するのに必要な熱量分の粉粒状固体燃料とを、前記ランスを通して製銅炉内に吹錬することを特徴とする製銅法。」（特許請求の範囲：摘示５−Ａ）、
「この発明は、ランス先端に付着物が堆積しこれを閉塞してしまうことを防止することができ、堆積物の除去のための多大のコストを省くことができる製銅法を提供することを目的とする。」（第２欄第２７行〜第３欄第３行：摘示５−Ｂ）、
「この製銅法にあっては、前期加圧タンク１５内に、必要に応じて溶剤を添加した粉状沈殿銅等からなる高銅品位粉状マテリアルと、この高銅品位粉状マテリアルを溶解するのに必要な熱量分の粉炭等の粉粒状固体燃料とを混合して貯留しておき、これを前記装入ランス１４の内管１４ｂを通して炉１１内に送り込むとともに、前記外管１４ａと前記内管１４ｂとの間を通して酸素富化空気を送り込むようにしている。このような製銅法にあっては、粉状の沈殿銅と粉炭を装入ランス１４の内管１４ｂを通して吹き込むようにしているから、内管１４ｂの先端から吹き出された粉末は、第３図に矢印で示すようにに、外管１４ａの先端開口の内壁に吹き付けられ、先端開口内壁の付着物を除去することができる。このように、この製銅法にあっては、粉粒による摩耗によってランス先端の付着物を除去することができ、ランス先端開口部の閉塞を防止することができる。」（第４欄第１５行〜第３４行：摘示５−Ｃ）と記載されている。
　同刊行物６（特公平２−８０１４号公報：甲第６号証）には、鉛製錬法に関し、
「１　脱硫炉において脱酸剤、粉状炭素性物質ならびに酸素とともに硫酸鉛含有物を連続的に吹込んで熱分解脱硫溶錬する第１工程と、該第１工程で得られた溶体を還元炉に導入して還元剤を添加し粗鉛を得る第２工程とからなることを特徴とする鉛製錬法。
２　前記第１工程における脱酸剤、粉状炭素性物質、酸素ならびに硫酸鉛含有物の吹込みが上吹きランス方式であり、また前記第２工程の還元剤の添加も上吹きランス方式である特許請求の範囲第１項記載の鉛製錬法。
３　前記第１工程における脱酸剤と粉状炭素性物質が微粉炭であり、酸素が酸素富化空気であって、一方前記第２工程における還元剤が微粉炭である特許請求範囲第１項又は第２項記載の鉛製錬法。」（特許請求の範囲：摘示６−Ａ）、
「還元炉では”かん”中のＰｂＯやＦｅ２Ｏ３の還元を目的として、微粉炭を３〜４ｋｇ／Ｈの速度で少量の空気と共に炉内溶体相に吹き込んだ。」（第８欄第３０行〜第３２行：摘示６−Ｂ）、
「還元炉では還元用微粉炭３．９ｋｇ／Ｈに熱補給用微粉炭８．７〜８．９ｋｇ／Ｈの計１２．６〜１２．８ｋｇ／Ｈを６６〜６８Ｎｍ３／Ｈの空気と共に吹込んだ。この空気量は熱補給用微粉炭の理論燃焼空気量である。還元炉排ガス組成はＣＯ：７〜９％，ＣＯ２：１６〜１８％、残Ｎ２であったが、還元炉排出”かん”中のＰｂ品位上昇は認められなかった。」（第１０欄第１２行〜第１８行：摘示６−Ｃ）と記載されている。
　
４．対比・判断 
　本件発明（前者）と刊行物１記載の発明（後者）とを対比すると、後者における「リアクションシャフト」は前者における「反応塔」に、後者における「セットラー」は前者における「セトラー」に、後者における「アップテーク」は前者における「排煙道」に、後者におけ「自溶炉」は前者における「自熔製錬炉」に、それぞれ相当する。また、後者における「付着したベコ」は、粗粒炭材を非酸化性ガスにより搬送し吹き付けることにより還元溶解するものであるから（摘示１−Ｃ参照）、「固着物」ということができる。そうすると、両者は、「反応塔と、該反応塔の頂部に設けられた精鉱バーナーと、反応塔の下部に一端を接続して設けたセトラーと、セトラーの他端に接続し立ち上がった排煙道と、排煙道の側面に接続して設けたボイラーとを有する自熔製錬炉の操業方法において、排煙道の下の固着物に炭材と気体とを吹き当てる自熔製錬炉の操業方法。」である点で一致するが、排煙道の下の固着物に吹き当てられる炭材と気体が、本件発明は、微粉炭と反応気体であるのに対し、刊行物１記載の発明は、粗粒炭材と窒素ガス等の非酸化性ガスである点で相違する。
　本件発明（前者）と刊行物２記載の発明（後者）とを対比すると、後者における「シャフト」は前者における「反応塔」に、後者における「セットラ」は前者における「セトラー」に、後者における「アップテイク」は前者における「排煙道」に、後者におけ「自溶炉」は前者における「自熔製錬炉」に、それぞれ相当する。また、後者における「アップテイクに固着」した「ベコ」（摘示２−Ｅ参照）は、「固着物」ということができ、ベコに吹き付けられる粗粒コークスと輸送媒体としてのＮ２ガスは、第７図から見て、アップテイク下のベコに対してだけでなく、アップテイクの下の溶体に対しても吹き付けられていると認められる。更に、自溶炉は、刊行物１，３，４に見られるように、反応塔の頂部に精鉱バーナーを備えているものである。そうすると、両者は、「反応塔と、該反応塔の頂部に設けられた精鉱バーナーと、反応塔の下部に一端を接続して設けたセトラーと、セトラーの他端に接続し立ち上がった排煙道と、排煙道の側面に接続して設けたボイラーとを有する自熔製錬炉の操業方法において、排煙道の下の溶体又は固着物に炭材と気体とを吹き当てる自熔製錬炉の操業方法。」である点で一致するが、排煙道の下の溶体又は固着物に吹き当てられる炭材と気体が、本件発明は、微粉炭と反応気体であるのに対し、刊行物２記載の発明は、粗粒コークスと輸送媒体としてのＮ２ガスである点で相違する。
　そこで、本件発明と刊行物１ないし刊行物２記載の発明との前記相違点について検討する。
　本件発明は、自熔製錬炉の排煙道の下のセトラーに多量に落下する煙灰等、及びその下に生成する炉底固着物を炉壁を損傷させることなく効率的に溶解すること等を課題とし、排煙道の下の溶体又は炉底固着物に対し反応気体と共に吹き当てられる微粉炭が速やかに反応して、限られた範囲に還元性雰囲気を形成するように、前記相違点の構成要件を採用したものである（段落【０００６】、【００１３】、【００１９】等参照）。
　これに対し、刊行物１ないし２には、炉壁を損傷させることなく排煙道の下の固着物を効率的に溶解することを課題として、限られた範囲に還元性雰囲気を形成することは記載されていない。また、刊行物１の「１ｍｍφを越えるものが２％程度の細い炭材であると、そのまま排ガス熱回収用ボイラーの方へ飛んでいってボイラー内で燃焼してしまう」（摘示１−Ｃ参照）という問題点や、刊行物２の「炉内ガス流によるボイラへのキャリーオーバを少なく抑え」（摘示２−Ｂ参照）る必要性等が記載されていることからみると、刊行物１ないし刊行物２記載の発明は、排煙道の下の溶体又は固着物に吹き当てられる炭材として微粉炭を用いることを除外しているといえる。
　刊行物３には、精鉱の増加処理を目的として（摘示３−Ｂ参照）、セトラーの天井を貫通するランスパイプからセトラー内の溶体中に粉状原料と反応用気体を吹き込むこと（摘示３−Ｃ参照）が記載されているが、粉状原料としては、精鉱、繰り返しダスト、銅滓、溶剤などが示されているだけで、微粉炭は示されていない。また、刊行物３には、かん中のマグネタイトは還元され、かん抜口における粘度の大きいかんによるかん排出の困難性は解消すること（摘示３−Ｄ参照）も記載されており、排煙道の下部にかん抜口を備えることが示されていること（第１図参照）を考慮すると、排煙道の下の固着物を還元除去することが記載されているといえるが、本件発明のように、炉壁を損傷させることなく排煙道の下の固着物を効率的に溶解することを課題として、限られた範囲を還元性雰囲気とすることは記載されていないし、限られた範囲を還元性雰囲気とするために採用された、本件発明の構成要件である『排煙道の下の溶体又は固着物に微粉炭と反応気体とを吹き当てる』ことについても記載されていない。
　刊行物４には、排出スラグ中の含銅品位を低下させること、及び、燃料費の低減を図ることを課題として（摘示４−Ｂ参照）、精鉱とともに粉コークスと微粉炭を重油と共に反応塔内に吹き込むことが記載され、また、セットラ部に流入した溶体上層のスラグに包含されるマグネタイトが還元されることも記載されているが（摘示４−Ｄ参照）、本件発明のように、排煙道の下の固着物を還元溶解するものではないし、また、炉壁を損傷させることなく排煙道の下の固着物を効率的に溶解することを課題として、限られた範囲に還元性雰囲気を形成することや、本件発明の前記構成要件についても記載されていない。
　刊行物５には、製銅炉に酸素富化空気を送り込むランス先端の付着物を除去することを課題として（摘示５−Ｂ参照）、酸素富化空気とともに、高銅品位粉状マテリアルと、粉炭等の粉粒状固体燃料とをランスを通して製銅炉内に吹錬し、粉粒による摩耗によってランス先端の付着物を除去すること（摘示５−Ｃ参照）が記載されているが、排煙道の下の固着物を還元溶解するものではないし、また、炉壁を損傷させることなく排煙道の下の固着物を効率的に溶解することを課題として、限られた範囲に還元性雰囲気を形成することや、本件発明の前記構成要件についても記載されていない。
　刊行物６には、鉛製錬における還元炉において、ＰｂＯやＦｅ２Ｏ３の還元を目的として、微粉炭と少量の空気を吹き込むことが記載されているが（摘示６−Ｂ参照）、本件発明のように、自熔製錬炉における排煙道の下の固着物を効率的に溶解するためではないし、また、限られた範囲に還元性雰囲気を形成するためでもない。
　このように、刊行物１ないし刊行物２記載の発明は、炉壁を損傷させることなく排煙道の下の固着物を効率的に溶解することを課題として、限られた範囲に還元性雰囲気を形成するものではないし、排煙道の下の溶体又は固着物に吹き当てられる炭材として微粉炭を用いることを除外するものであり、また、刊行物３〜６には、炉壁を損傷させることなく固着物を効率的に溶解することを課題として、限られた範囲に還元性雰囲気を形成することや、限られた範囲に還元性雰囲気を形成するために、本件発明の前記相違点の構成要件である『排煙道の下の溶体又は固着物に微粉炭と反応気体とを吹き当てる』ことについて記載されていないから、刊行物１〜６記載の発明を併せ考慮しても、本件発明の前記構成要件が容易に想到できるとすることはできない。　
　そして、本件発明は、前記構成要件を具備することにより、自熔製錬炉の排煙道の下の溶体に多量に落下する煙灰等及びその下に生成する炉底固着物を効率良く溶解することができる、セトラー内容積を拡大し、スラグ排出、マット排出が容易になる、発生するスプラッシュにより炉内側壁から張り出したベコも溶解でき、スラグ中の含銅量を低下させる、コーチングの過剰剥離及びレンガの侵食を起こすこともないという明細書記載の顕著な効果を奏するものである。
　したがって、本件発明は、刊行物１ないし刊行物２に記載された発明であるとはいえないし、また、刊行物１〜６に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
　
 ５．むすび 
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件請求項１に係る発明の特許を取り消すことはできない。 
　また、他に本件請求項１に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１３年２月６日（２００１．２．６）