【事件の表示】
　特許第３０３２８６３号「ドリル」の請求項１、２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３０３２８６３号の請求項１ないし２に係る特許を維持する。
【理　由】
　【１】　手続きの経緯 
　特許出願　　　　　　平成１０年６月１６日
　特許権設定登録      平成１２年２月１８日
　特許異議の申立て    平成１２年１０月１７日
　取消理由通知　　　　平成１３年２月２７日
　訂正請求　　　　　　平成１３年４月２６日
　【２】　訂正の適否について
　［１］　訂正事項
　１　訂正事項１
　特許請求の範囲の請求項１において、「気相合成法によりダイヤモンド膜を被覆したドリルに於いて、」を「気相合成法によりダイヤモンド膜を被覆した、ＭＭＣの穴あけ加工用のドリルに於いて、」に訂正する。
　２　訂正事項２
　特許請求の範囲の請求項１において、「チゼル部にシンニングを施し、」を「チゼル部にＸシンニングを施し、」に訂正する。
　３　訂正事項３
　特許請求の範囲の請求項２において、「シンニングはＸシンニングとし、」を削除する。
　［２］　訂正の目的の適正、新規事項の有無及び拡張、変更の存否    
　１　訂正事項１による訂正について
　ドリルの用途を限定したものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　そして、この訂正事項は、願書に添付した明細書の段落０００１の記載に基づくものである。
　２　訂正事項２による訂正について
　シンニングの種類を限定したものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　そして、この訂正事項は、願書に添付した明細書の段落００１１の記載に基づくものである。
　３　訂正事項３による訂正について
　訂正事項２による訂正に伴って生じる請求項１の記載と請求項２の記載との不整合の解消を図るためのものであり、明細書の明りょうでない記載の釈明を目的とするものに該当する。
　そして、訂正事項１ないし訂正事項３による訂正は、明らかに新規事項の追加に該当せず、実質的に特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　［３］　むすび
　以上のとおりであるから、前記訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する同法第１２６条第２項及び同条第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　【３】　特許異議申立人よりの特許異議の申立てについての判断
　［１］　特許異議申立人が掲げている特許異議の申立ての理由の概要は、次のとおりである。
　本件請求項１及び請求項２に係る発明が、下記の甲第１号証刊行物及び甲第２号証刊行物に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件請求項１及び請求項２に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものである。
　甲第１号証刊行物：特開平７−８０７１４号公報
　甲第２号証刊行物：特開平４−２１０３１５号公報
　［２］　前記理由について検討する。
　１　本件特許の請求項１及び請求項２に係る発明は、訂正明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１及び請求項２に記載されたとおりのものと認める。
　「【請求項１】　炭化タングステン基超硬合金製ドリルを母材とし、気相合成法によりダイヤモンド膜を被覆した、ＭＭＣの穴あけ加工用のドリルに於いて、チゼル部にＸシンニングを施し、外周コーナ部にアールを設け、切刃にネガランドをつけたことを特徴とするドリル。
　【請求項２】　外周コーナのアールは０、０５〜０、１ｍｍＲとし、ネガランドは５０〜５００μｍとする請求項１記載のドリル。
　２　本件請求項１に係る発明について検討する。
　甲第１号証刊行物及び甲第２号証刊行物には、それぞれ次ぎの発明が記載されている。
　（１）　甲第１号証刊行物
　炭化タングステン基超硬合金製ドリルを母材とし、チタン化合物等の超硬薄膜を被覆した、高硬度材用のドリルにおいて、チゼル部にＸシンニングを施し、外周コーナ部に面取り部を設け、切刃にネガランドを付けたドリル。
　（２）　甲第２号証刊行物
　炭化タングステン基超硬合金製ドリルを母材とし、気相合成法によりダイヤモンド膜を被覆した、複合材料である難削材用のドリルにおいて、ダイヤモンド膜を被覆したために丸みを帯びたものとなった外周コーナ部のを研削して、鋭利なエッジとしたドリル。
　本件請求項１に係る発明と甲第１号証刊行物に記載された発明とを比較すると、炭化タングステン基超硬合金製ドリルを母材とし、硬化層を被覆したドリルにおいて、チゼル部にＸシンニングを施し、切刃にネガランドを付けたドリルである点で一致し、少なくとも次ぎの点において相違する。
　相違点：本件請求項１に係る発明が、硬化層を気相合成法によりダイヤモンド膜とし、用途をＭＭＣ用とし、外周コーナ部をアールを設けたものとしたのに対して、甲第１号証刊行物に記載された発明が、硬化層をチタン化合物等とし、用途を高硬度材用とし、外周コーナ部を面取り部を設けたものとした点。
　そこで、前記相違点について検討する。
　本件請求項１に係る発明において、外周コーナ部をアールを設けたものとした目的は、硬化層を気相合成法によりダイヤモンド膜とし、用途を難削材であるＭＭＣ用としたことからして、外周コーナ部の硬化層の剥離をなくし、欠損が生じるのを防止するすることにある。
　これに対して、甲第１号証刊行物に記載された発明において、外周コーナ部を面取り部を設けたものとした目的は、用途を高硬度材用としたことからして、被加工材のこば欠けを防止することにある。
　この点については、甲第１号証刊行物には、実施例に対応するものとして、「面取り部３の幅は、切刃４の位置で約０．１２５Ｄ＝１．２５ｍｍにされており、……面取り部３は、確実にこば欠けを防止するには、０．１Ｄ以上の幅で形成されるのが好ましい。したがって、面取り部３の幅の有効範囲は、０．１〜０．１５Ｄの範囲となる。」という記載がある。
　この記載からすると、面取り部の大きさが、通常に被覆される硬化層の厚さと比較してきわめて大きいものであることからして、外周コーナ部を面取り部を設けたものとしたことによって、ドリルの寿命が延びる点について併せて記載があるが、ここに記載された寿命の延びが、外周コーナ部の硬化層の剥離をなくしたことによる結果であると認定することはできない。
　また、甲第２号証刊行物に記載された発明は、外周コーナ部をアールを積極的に利用して外周コーナ部の硬化層の剥離をなくしたものではない。
　すなわち、甲第２号証刊行物に記載された発明は、硬化層であるダイヤモンド膜を剥離をしない程度の厚さに確保すると、被覆したダイヤモンド膜を被覆のために外周コーナ部が丸みを帯びたものとなってしまい切れ味が損なわれるため、これを解決するために外周コーナ部のを研削したものである。
　したがって、甲第２号証刊行物に記載された発明において、ダイヤモンド膜を剥離をしないものとしているのは、ダイヤモンド膜を剥離をしない程度の厚さに確保することによって達成しているのであって、外周コーナ部をアールを設けたものとしたことによって達成しているのではない。
　よって、外周コーナ部をアールが存在すると不利であるとするものを、甲第１号証刊行物に記載された発明における外周コーナ部に適用することは、目的が相反するものであることからして、甲第２号証刊行物に記載されたダイヤモンド膜を被覆したために丸みを帯びたものとなった外周コーナ部のみを甲第１号証刊行物に記載された発明における外周コーナ部に換えて適用することは当業者によって容易に想到することができたものではない。
　したがって、本件請求項１に係る発明は甲第１号証刊行物及び甲第２号証刊行物に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることができない。
　また、本件請求項２に係る発明は、本件請求項１に係る発明にさらに別の構成要件を付加したものであるから、甲第１号証刊行物及び甲第２号証刊行物に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることができない。
　【４】　以上のとおりであるから、特許異議の申立ての理由及び証拠によっては、本件特許の請求項１及び請求項２に係るを特許を取り消すことができない。
　また、他に本件特許の請求項１及び請求項２に係るを特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１３年５月１５日（２００１．５．１５）
【訂正の要旨】
　訂正の要旨
　【１】　訂正事項
　（１）　訂正事項１
　特許請求の範囲の請求項１において、「気相合成法によりダイヤモンド膜を被覆したドリルに於いて、」を「気相合成法によりダイヤモンド膜を被覆した、ＭＭＣの穴あけ加工用のドリルに於いて、」に訂正する。
　（２）　訂正事項２
　特許請求の範囲の請求項１において、「チゼル部にシンニングを施し、」を「チゼル部にＸシンニングを施し、」に訂正する。
　（３）　訂正事項３
　特許請求の範囲の請求項２において、「シンニングはＸシンニングとし、」を削除する。
（５４）【発明の名称】
ドリル
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　炭化タングステン基超硬合金製ドリルを母材とし、気相合成法によりダイヤモンド膜を被覆した
、ＭＭＣの穴あけ加工用の
Ｘ
　【請求項２】　
外
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　本発明は特に難削材として知られるハイシリコンアルミ、ニレジスト鋳鉄、ＭＭＣ、鉄系焼結体、ニッケルセルメット等の穴あけ加工用ドリルに関するものである。
　【０００２】
　【従来の技術】
　従来、一般に用いられるドリルは高速度工具鋼ドリルであるが、難削材加工には超硬合金ドリルが用いられている。
　【０００３】
　上記のような難削材の穴あけ加工に於いても、昨今穿孔作業の高能率化が強く要求され、ドリルの回転数を高め、早い切り込みでその要求に応えるケースが増えており、それに伴って超硬ドリルに代え窒化チタニウム、炭化チタニウムなどの硬質膜を被覆したコーティングドリルが使用されるが、それでも、切刃の摩耗及び欠損が生じ易く、穴の精度、面粗度が悪くなり長時間の使用ができないため、根本的な解決策となっていない。
　ドリル先端部又は所要部をダイヤモンド焼結体で形成する方法が知られているが刃形成に工数を要するばかりか、ダイヤモンド焼結体は耐摩性には勝れているものの反面、靭性及び粘性がなくチッピングを生じ易く効果的解決方法とは言えない。
　【０００５】
　そこで、炭化タングステン基超硬合金ドリルに気相合成法によって、０、２〜２０μｍ厚のダイヤモンド被覆をしたドリルが用いられるようになった。しかし、前述の如き難削材の穴あけ加工には未だ充分効果あるものとは言えない。
　【０００６】
　【発明が解決しようとする課題】
　本発明はこのダイヤモンド被覆超硬合金ドリルを用いた場合、かかる難削材の加工時にドリルのどの部分に問題が生じるのかを調べ、その各部に対する解決手段を種々テストを重ねた結果、意外な事実を見出したものである。
　【０００７】
　【課題を解決するための手段】
　本発明はかかる難削材を従来の超硬ドリルにダイヤモンド被覆を施したドリルで加工する場合、ドリルのどの部分にトラブルが発生するかを観察した結果、ドリル先端部、外周コーナ部、切刃部の３部位にカケが集中し、その他の部位には問題になるほどの異常が生じないことが判った。
　そこで、各部位について、それぞれに対し公知の対策を行ったが、その対応策において、いずれか１部位又は２部位のみでは全く効果を奏し得ず、これらの３部位すべてに対し以下の如く構成することで初めて効果あることを見出した。
　【０００８】
　ドリルの穴あけ加工に於いては、第１に切刃の中心部では切削速度が遅くなり切れ味が悪い、その上、この部分には荷重が大きくかかるため切刃にチッピングが生じたり、切粉が溶着したりする。この対策には通常シンニング形成を行うことが知られている。
　第２に問題が生じる部位は、ドリルの外周と切刃とが交わる外周コーナ部で、この部位には軸方向の力と円周方向の力が同時にかかり、かっこの部位が穴径を決定する最初の当たり部分である。この部位を通り過ぎた後のマージン部はあけられた後の穴面をなぞるのみの作用で負荷は少ない。
　従って、外周コーナ部は特に欠損が生じ易い。このため、外周コーナ部に微小なアールや面取りを施す手段がとられる。
　問題の生じる第３のポイントは切刃である。通常、刃先角は３０°程度前後で先端を鋭く形成しているのでチッピングが生じる。このため刃先にネガランドと称する面取りをする手段が講じられる。
　【０００９】
　これらは状況に応じいずれかの一手段を講じることはあっても、３点を同時に対策することはなかった。本願はこれら３点について同時に対策すれば、予想されない効果が生じ、また、実施例で示す設計仕様にある場合に特に有効であることを見出した。
　【００１０】
　【実施例】
　本実施例の炭化タングステン基超硬ドリルのダイヤモンド被覆成膜形成は熱フィラメントＣＶＤ法により行った。成膜条件は約２０００°Ｃの熱フィラメントにて、ドリル基体を９００°Ｃとし、圧力１００Ｔｏｒｒ、ガス組成Ｈ２−１ｖｏｌ％ＣＨ２の環境で３０時間成膜し、膜厚１０μｍとした。
　以下、本発明に至った経緯を実施例にて説明する。
　（加工条件）
　超硬ドリル：　外径　７ｍｍ
　切削速度　：　　　４４ｍ／ｍｉｎ
　回転数　　：　　２０００ｒｐｍ
　送り速度　：　　０、２ｍｍ／ｒｅｖ
　加工穴深さ：　　　２０ｍｍ
　被削材　　：　ＭＭＣ（ＳｉＣ：３０％、Ａｌ：７０％）
上記加工条件で、従来の超硬ドリルにて加工した場合、僅か３０穴前後の加工で切削抵抗が急激に大きくなり振動が生じた。
　【００１１】
　そこで、対策として先端部にシンニング処理を施したダイヤモンド被覆ドリルでは、急激な切削抵抗の増加はなかったが１５０穴まで加工した時点で、観察したところ、図１の写真に示すように先端部付近に欠損が生じていた。
　シンニングはＳ型、Ｘ型、Ｎ型が知られている。それぞれテストしたがこの内Ｘシンニングはチゼル幅を小さくすると共に、芯厚部に外周側の切刃と同様の切削作用を行うシンニング刃を形成でき、これによって、芯厚部に於ける切れ味を向上することができる。更に、切り屑排除を円滑に行うこともできるので、この中で最も好ましい結果であった。
　【００１２】
　図２は、切刃にネガランドを設けたダイヤモンド被覆ドリルにて、１５０穴加工した後の状態の写真である。図２・Ｂの拡大写真で判るように、切刃に部分的にチッピングが見られ、又、先端部には被削材の溶着が生じた。
　ネガランド幅を変えてテストした結果、ネガランドは幅を５０〜５００μｍが好ましく、５０μｍ以下ではチッピングが多く発生し、５００μｍ以上では切れ味が低下することが分かった。
　【００１３】
　図３は上記のＸシンニングとネガランドを施して１５０穴加工後の状態であり、上記のネガランドのみを設けた場合と殆ど差がなかった。
　更に、Ｘシンニングした上、外周コーナにＲを付けてテストしたが、やはり、先端部付近にカケが生じ、Ｘシンニングのみ施した場合と結果に差異がなかった。
　ネガランドと外周コーナにＲを設けた場合のテスト結果もネガランドに同程度のチッピングが生じ、この場合、ネガランドのみを設けた場合とほとんど同じであった。
　【００１４】
　このように、シンニング、ネガランド、外周コーナＲをそれぞれ単独で行っても効果がなく、又、これらのいずれかふたつを組合せても何ら効果が見られなかった。
　【００１５】
　そこで、本発明者はこれら三つの対策を同時に満足させたドリルにて、試みに１５０穴加工したところ、図６に示す如くいずれの部位に於いても、全くチッピングがなく、表１に示す結果を得た。
　【００１６】
　【表１】
　【００１７】
　表１で分かるように、３点対策したドリルは切削抵抗が安定し、かつ、加工穴の精度も維持されている。
　【００１８】
（実施例２）
　１５０穴加工後の先端部の欠損状況は先の図で示したが、切れ味の悪くなって行く状況を図４の説明図のように、被削材の加工穴周囲に発生するかえりの高さでもって測定した。その結果を図５のグラフに示す。
　【００１９】
　在来のドリルにダイヤモンド被覆したＡでは、６０穴加工後から、Ｘシンニングを施したＢでは９０穴加工後から急激に切れ味が低下し、大きなかえりを発生させ、使用に耐えなる。これにくらべ、３箇所を対策したＣは安定して切れ味が持続することが判明した。
　【００２０】
　【発明の効果】
　ハイシリコンアルミ、ニレジスト鋳鉄、ＭＭＣ、ニッケルセルメット等の特別な難削材の穴あけ加工に安定した切れ味と精度を保つドリルはこれ迄なかった。本発明は、ダイヤモンド被覆超硬合金ドリルに於いて、チゼル部にシンニングを施し、コーナ部にアールをつけ、切刃にネガランドを設けることで、顕著な効果を発揮することを見出した。
【図面の簡単な説明】
　【図１】Ｘシンニングのみを行ったダイヤモンド被覆ドリルの実施例加工後の先端部の顕微鏡写真
　【図２】ネガランドのみを設けたダイヤモンド被覆ドリルの実施例加工後の先端部の顕微鏡写真
　【図３】Ｘシンニングとネガランド加工したダイヤモンド被覆ドリルの実施例加工後の先端部の顕微鏡写真
　【図４】被削材ＭＭＣに発生したかえりの測定を示す図
　【図５】被削材に発生したカエリの高さを測定したグラフ
　【図６】３点対策を施した本発明のダイヤモンド被覆ドリルの実施例加工後の先端部の顕微鏡写真