【事件の表示】
　特許第２８６２１８６号「伸びの優れた溶融亜鉛めっき高強度薄鋼板の製造方法」の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２８６２１８６号の請求項１ないし３に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第２８６２１８６号の発明は、平成２年９月１９日に特許出願され、平成１０年１２月１１日にその特許の設定登録がなされ、その後、川崎製鉄株式会社より特許異議の申立てがなされ、特許請求の範囲の請求項１〜３に係る特許に対して取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１２年４月２８日に訂正請求がなされたものである。
２．訂正の適否についての判断
ア．訂正の内容
訂正事項ａ
　特許請求の範囲の記載を次のとおり訂正する。
「（１）重量％で、
　Ｃ：０．０６〜０．３％
Ｓｉ：０．６％以下
Ｍｎ：０．６〜３．０％
　Ｐ：０．１％以下
Ａｌ：０．１％以下
を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物よりなる鋼を通常の方法で熱間圧延、酸洗、冷間圧延した後、連続溶融亜鉛めっきラインにて、再結晶焼鈍する際に、その加熱温度をＡｃ１変態点〜９００℃にし、２０℃／ｓｅｃ以下の冷却速度（１次冷却速度）にて５００〜６５０℃の温度域に冷却し、次いで、めっき浴の温度まで、
ｌｎＣＲ＝−１．１８Ｍｅｑ．＋３．３７
ここで、
Ｍｅｑ．＝Ｍｎ＋１．５２Ｍｏ＋１．１０Ｃｒ＋１．４１Ｖ＋０．１０Ｓｉ＋２．１Ｐ
で示される臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度にて冷却した後、溶融亜鉛めっきし、臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度にてＭｓ点以下に冷却することを特徴とする伸びの優れた溶融亜鉛めっき高強度薄鋼板製造方法。
　（２）前記溶融亜鉛めっき後、次いで５００〜７５０℃の温度にて合金化処理を施し、臨界冷却速度ＣＲ以上、且つ１次冷却速度を超える冷却速度にてＭｓ点以下に冷却する請求項１に記載の方法。
　（３）前記鋼が更にＭｏ：０．１〜１．５％、Ｃｒ：０．１〜１．５％及びＶ：０．１〜１．５％のうちの１種又は２種以上を含有するものである請求項１又は２に記載の方法。」
訂正事項ｂ
　特許明細書の記載を次のとおり訂正する。
（１）　特許明細書第２頁右欄第１９行の「２０℃／ｓｅｃ以下の冷却速度にて」を「２０℃／ｓｅｃ以下の冷却速度（以下、「１次冷却速度」ということがある）にて」に訂正する。
（２）特許明細書第２頁右欄第２５〜２６行の「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃにて冷却した後」を「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度（以下、「２次冷却速度」ということがある）にて冷却した後」に訂正する。
　（３）特許明細書第２頁右欄第２６〜２７行の「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃにてＭｓ点以下に」を「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度（以下、「３次冷却速度」ということがある）にてＭｓ点以下に」に訂正する。
（４）特許明細書第２頁右欄第２８〜２９行の「臨界冷却速度ＣＲ以上の冷却速度にて」を「臨界冷却速度ＣＲ以上、且つ１次冷却速度を超える冷却速度（以下、「３次冷却速度」ということがある）にて」に訂正する。
（５）特許明細書第３頁右欄第３１〜３２行の「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃの冷却速度（２次冷却速度）」を「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度（２次冷却速度）」に訂正する。
（６）特許明細書第３頁右欄第３４〜３５行の「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃの冷却速度（３次冷却速度）」を「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度（３次冷却速度）」に訂正する。
（７）特許明細書第４頁左欄第２１行の「Ｄ鋼のＣＲ（２１．３℃／ｓｅｃ）よりも低いため、」を「Ｄ鋼のＣＲ（４．７６℃／ｓｅｃ）よりも高いが、１次冷却速度と２次冷却速度が同じため、」に訂正する。
（８）特許明細書第４頁左欄第２５行の「Ｄ鋼のＣＲよりも低いため、」を「Ｄ鋼のＣＲよりも高いが、１次冷却速度と３次冷却速度が同じため、」に訂正する。
イ．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　訂正事項ａは、特許請求の範囲の請求項１に記載された「２０℃／ｓｅｃ以下の冷却速度」を「２０℃／ｓｅｃ以下の冷却速度（１次冷却速度）」と定義付け、また、同項に記載された「めっき浴の温度まで…臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃ｓｅｃの冷却速度」を「めっき浴の温度まで…臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度」と限定し、同項に記載された「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃにてＭｓ点以下に冷却する」を「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度にてＭｓ点以下に冷却する」と限定するものであり、更に同請求項２記載された「臨界冷却速度ＣＲ以上の冷却速度にて」を「臨界冷却速度ＣＲ以上、且つ１次冷却速度を超える冷却速度にて」と限定するものであるから、訂正事項ａは、特許請求の範囲の減縮に該当し、また、訂正事項ｂ（１）〜（８）は、訂正された特許請求の範囲の請求項１〜２の記載と発明の詳細な説明の記載との整合を図るものであるから、訂正事項ｂ（１）〜（８）は、明りょうでない記載の釈明に該当する。また、訂正事項ａ及び訂正事項ｂ（１）〜（８）は、訂正前の特許明細書及び図面の記載に基づくものであるから、新規事項の追加に該当せず、実質的に特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでない。
ウ．独立特許要件の判断
ａ．特許法第１項又は同条第２項について
（引用刊行物記載の発明）
　訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１〜３に記載の発明（以下、それぞれ「本件発明１〜３」という。）に対して、当審が通知した取消理由で引用した刊行物１（特開昭５５−５０４５５号公報、特許異議申立人川崎製鉄株式会社の提出した甲第１号証）、刊行物２（特公昭６０−４９６９８号公報、同甲第２号証）、刊行物３（特開昭６１−７６６２０号公報、同甲第３号証）には、次の事項が記載されている。
　刊行物１には、冷間加工性および時効硬化性の優れた溶融亜鉛メッキ高張力鋼板の製造方法が記載されており、
「１．Ｃ　０．００５〜０．１５％，Ｍｎ　０．２５〜２．０％，Ｓｉ　１．０％以下，Ｐ　０．１５％以下，Ｓ　０．０２５％以下，Ａｌ　０．１％以下，残部Ｆｅと不可避的不純物よりなる薄鋼板を連続亜鉛メッキラインで亜鉛メッキする溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法において、前記薄鋼板をＡｃ１〜Ａｃ３の温度範囲内に加熱した後、直ちに冷却するに当たり、７００℃から５５０〜４５０℃の範囲内のメッキ終了温度までを下記（１）および（２）式により与えられる冷却速度ＣＲ１以上の冷却速度で冷却し、５５０〜４５０℃の温度範囲内でＺｎを主成分とする溶融メッキを施し、引続いて下記（３）および（４）式により与えられる冷却速度ＣＲ２以上の冷却速度で高くとも３００℃まで冷却し、さらに必要に応じて３００℃以下で過時効処理あるいは高温巻取後徐冷し、フェライト素地中にマルテンサイトを分散させ混合組織を生成せしめたことを特徴とする冷間加工性ならびに時効硬化性の優れた溶融亜鉛メッキ高張力鋼板の製造方法。
　ＭＥ１＝１／１０（％Ｓｉ）＋（％Ｍｎ）＋３．５（％Ｍｏ）＋５／４（％Ｃｒ）＋１／４（％Ｃｕ）＋１／３（％Ｎｉ）
　　　　＋１２０（％Ｂ）＋２（％Ｐ）・・・・（１）
　ｌｏｇＣＲ１＝−１．３３ＭＥ１＋２．９９・・・・（２）
　ＭＥ２＝１／３（％Ｓｉ）＋（％Ｍｎ）＋２．５（％Ｍｏ）＋３／２（％Ｃｒ）＋１／３（％Ｃｕ）＋１／２（％Ｎｉ）
　　　　＋１２０（％Ｂ）＋２（％Ｐ）・・・・（３）
　ｌｏｇＣＲ２＝−１．２７ＭＥ２＋２．５０・・・・（４）
２．前記薄鋼板はＭｏ，Ｃｒ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｂのうちから選ばれる何れか１種または２種以上をＭｏにあっては０．０３〜０．５０％，Ｃｒにあっては０．０５〜０．５０％，Ｎｉにあっては０．７０％以下、Ｃｕにあっては０．７０％以下，Ｂにあっては０．０００５〜０．００８％含有する特許請求の範囲第１項記載の方法。
３．前記薄鋼板はＴｉ，Ｎｂ，Ｖのなかから選ばれる何れか１種または２種以上を合計で０．１％以下含有する特許請求の範囲第１あるいは２項記載の方法。」（特許請求の範囲第１〜３項）と記載され、また、鋼を、熱間圧延、酸洗、冷間圧延した後、連続溶融亜鉛めっきラインにて、再結晶焼鈍後、溶融亜鉛めっきを施すことによって溶融亜鉛めっき鋼板を製造することが記載されている（第４頁左下欄第６〜２０行、第６頁左上欄第１０行〜右上欄第９行）。
　刊行物２には、加工性のすぐれた合金化溶融亜鉛めっき高張力鋼板の製造方法が記載されており、
「１．重量比にてＣ：０．００５〜０．１５％，Ｍｎ：０．３〜２．０％，Ｍｏ：０．０５〜０．５％を含有する薄鋼板に連続亜鉛めっきラインによって合金化溶融亜鉛めっきする合金化亜鉛めっき高張力鋼板の製造方法において、前記鋼板をＡｃ１変態点とＡｃ３変態点間の温度に加熱する工程と、前記加熱温度よりの冷却途中４５０〜５５０℃の温度範囲で溶融亜鉛めっきを施し更に５００℃とＡｃ１変態点間の温度範囲に加熱し合金化処理を行う工程と、前記合金化処理後引続き３００℃以下まで冷却する工程と、を有して成り前記Ａｃ１〜Ａｃ３間の加熱温度より溶融亜鉛めっきを施すまで、および合金化処理後３００℃以下までの冷却工程における冷却速度を
　ｌｏｇＣＲ＝−４．４８Ｍｏ−１．９３Ｍｎ＋３．５９
で与えられる臨界冷却速度ＣＲ（℃／ｓｅｃ）以上とすることを特徴とする加工性にすぐれた合金化溶融亜鉛めっき高張力鋼板の製造方法。」（特許請求の範囲第１項）が記載されている。
　刊行物３には、複合組織型高強度冷延鋼板の製造法が記載されており、
「Ｃ：０．０４〜０．１２重量％（以下単に％という）
　Ｓｉ：０．１〜１．０％
　Ｍｎ：１．０〜２．０％
　Ａｌ：０．０２〜０．０６％
　Ｐ：０．００５〜０．０７％
　Ｓ：０．０１５％以下
を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなる冷延鋼板を、７５０〜８５０℃まで加熱した後到達温度で５分以下保持し、冷却に当たっては、５００℃以上の温度までは５〜２０℃／秒の平均冷却速度で冷却し、更に４５０〜２００℃の温度範囲までは５０〜５００℃／秒の平均冷却速度で冷却し、当該冷却による冷却終了温度で１〜５分間保持せしめることを特徴とする複合組織型高強度冷延鋼板の製造法。」（特許請求の範囲）が記載されている。
（対比・判断）
（１）本件発明１と刊行物１に記載のものを対比する。
刊行物１には、本件発明１と鋼組成の一致する組成を有する鋼を、熱間圧延、酸洗、冷間圧延した後、連続溶融亜鉛めっきラインにて、再結晶焼鈍後、溶融亜鉛めっきを施すことによって溶融亜鉛めっき鋼板を製造する際、連続溶融亜鉛めっきラインの加熱温度、加熱温度から溶融亜鉛めっき浴までの冷却条件及び溶融亜鉛めっき処理後の冷却速度を制御することによって、伸びの優れた溶融亜鉛めっき高強度薄鋼板を製造することが記載されている。
　しかしながら、刊行物１に記載のものは、鋼板をＡｃ１〜Ａｃ３の温度範囲に加熱後冷却するに当たり、溶融亜鉛めっき前後の冷却速度をそれぞれ臨界冷却速度ＣＲ１以上及びＣＲ２以上で行なうというにとどまり、本件発明１のように、溶融めっき前の冷却速度を５００〜６５０℃を境に、それぞれ、「２０℃／ｓｅｃ以下の冷却速度（１次冷却速度）」、「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度」と冷却速度を変え、かつ、めっき後の冷却速度として１次冷却速度を超える冷却速度を採用するものでないから、刊行物１に記載のものは、本件発明１と均熱温度から溶融亜鉛めっきまでの冷却条件及び溶融亜鉛めっき後の冷却条件が相違する。すなわち、本件発明１は、再結晶焼鈍する際に、Ａｃ１変態点〜９００℃に加熱し、２０℃／ｓｅｃ以下の冷却速度（１次冷却速度）にて５００〜６５０℃の温度域に冷却し、次いで、めっき浴の温度まで、臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度にて冷却した後、溶融亜鉛めっきし、臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度にてＭｓ点以下に冷却する点を構成要件とするところ、刊行物１には、この点が記載も示唆もされていない。
　また、刊行物３には、本件発明１と鋼の組成が一致する組成を有する複合組織型高強度冷延鋼板の製造において、７５０〜８５０℃に加熱保持した後、５００℃以上の温度域までは５〜２０℃／秒の平均冷却速度で冷却し、さらに４５０〜２００℃の温度範囲までは５０〜５００℃／秒の平均冷却速度の平均冷却速度とすることが記載されているが、刊行物３に記載のものは、フェライト＋ベイナイトの複合組織を有する高強度冷延鋼板の原板を製造するものであり、パーライト及びベイナイトの生成を抑制し、フェライト及びマルテンサイト複合組織の溶融亜鉛めっき高強度薄鋼板を得ようとする本件発明１と製造する鋼板の鋼組織及び鋼板の種類が相違し、更に、刊行物３に記載のものは、鋼板の鋼組織をフェライト＋ベイナイトの複合組織とするために５００℃以上の温度から４５０〜２００℃の温度範囲までは５０〜５００℃／秒の平均冷却速度で冷却するというものであり、フェライト及びマルテンサイト複合組織を確保するために、溶融亜鉛めっき後、臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度にてＭｓ点以下に冷却する本件発明１より速い冷却速度を採用しており、刊行物３に記載のものは、本件発明１と基本的な技術的思想が相違するものである。
　そして、本件発明１は、請求項１に記載の事項を構成要件とすることにより、「本発明の方法によれば、再結晶焼鈍の加熱温度から溶融亜鉛めっき温度までの冷却条件、特に冷却速度を制御して、伸びの向上に寄与するフェライトを十分に析出させ、また、この過程で残部オーステナイトのＣ濃度を高め、安定化することにより、溶融亜鉛めっき処理及び合金化処理中でのパーライト及びベイナイトの生成を抑制し、更に溶融亜鉛めっき処理後又は合金化処理後の冷却により、オーステナイトをマルテンサイトに変態させ、フェライト及びマルテンサイト複合組織にするので、６０〜１２０ｋｇｆ／ｍｍ２級で伸びの優れた溶融亜鉛めっき高強度薄鋼板が得られる。しかも、低温にて合金化処理を行うことができるので、めっきむら、パウダリング性等、表面性状の向上に加えて、エネルギー費用の低減も可能である。」（本件訂正特許明細書第１１頁第２〜１１行）という特許明細書に記載のとおりの顕著な作用効果を奏するものと認められる。
　以上のとおりであるから、本件発明１は、刊行物１に記載された発明であるとも、刊行物１及び３に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることができない。
（２）次に、本件発明２は、溶融亜鉛めっき後、次いで５００〜７５０℃の温度にて合金化処理を施し、冷却速度ＣＲ以上、且つ１次冷却速度を超える冷却速度にてＭｓ点以下に冷却する点を、本件発明１に構成要件として付加するものである。
　本件発明２と刊行物２に記載のものを対比する。
刊行物２には、本件発明２と鋼組成の一致する組成を有する薄鋼板を連続亜鉛めっきラインによって合金化亜鉛めっきする合金化亜鉛めっき高張力鋼板の製造において、連続亜鉛めっきラインの加熱温度、加熱温度から溶融亜鉛めっきまでの冷却条件及び合金化処理後の冷却速度を制御することによって、伸びの優れた合金化溶融亜鉛めっき高張力鋼板を製造することが記載されている。
　しかしながら、刊行物２に記載のものは、鋼板をＡｃ１変態点とＡｃ３変態点間の温度に加熱後、Ａｃ１〜Ａｃ３間の加熱温度より溶融亜鉛めっきを施すまで、及び合金化処理後３００℃以下までの冷却工程における冷却速度を臨界冷却速度ＣＲ以上とするというにとどまり、本件発明２のように、溶融めっき前の冷却速度を５００〜６５０℃を境に、それぞれ、「２０℃／ｓｅｃ以下の冷却速度（１次冷却速度）」、「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度」と冷却速度を変え、かつ、合金化処理後の冷却速度を１次冷却速度を超える冷却速度とするものでないから、刊行物２に記載のものは、本件発明２と均熱温度から溶融亜鉛めっき浴までの冷却条件及び合金化処理後の冷却条件が相違する。すなわち、本件発明２は、本件発明１と同様に、再結晶焼鈍するに際し、Ａｃ１変態点〜９００℃に加熱し、２０℃／ｓｅｃ以下の冷却速度（１次冷却速度）にて５００〜６５０℃の温度域に冷却し、次いで、めっき浴の温度まで、臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度にて冷却した後、溶融亜鉛めっき後、合金化処理を施し、臨界冷却速度ＣＲ以上、且つ１次冷却速度を超える冷却速度にてＭｓ点以下に冷却する点を構成要件とするところ、刊行物２には、この点が記載も示唆もされていない。
　また、刊行物３には、（対比・判断）（１）の項で 既に述べたとおり、刊行物３に記載のものは、フェライト＋ベイナイトの複合組織を有する高強度冷延鋼板の原板を製造するものであり、パーライト及びベイナイトの生成を抑制し、フェライト及びマルテンサイト複合組織の溶融亜鉛めっき高強度薄鋼板を得ようとする本件発明２と基本的な技術的思想を異にするものである。
　以上のとおりであるから、本件発明２は、刊行物２に記載された発明であるとも、刊行物２及び３に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることができない。
（３）次に、本件発明３は、鋼が更にＭｏ：０．１〜１．５％、Ｃｒ：０．１〜１．５％及びＶ：０．１〜１．５％のうちの１種又は２種以上を含有するものである点を、本件発明１又は２に構成要件として付加するものであるから、本件発明３は、本件発明１及び２と同じ理由で、本件発明３は、刊行物１又は２に記載された発明であるとも、刊行物１〜３に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることができない。
ｂ．特許法第３６条第３項について
　上記訂正により、取消理由通知で指摘した明細書の記載不備は解消したものと認められる。
　したがって、本件発明１〜３は、特許出願の際独立して特許を受けることができるものである。
エ．むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する第１２６条第２−４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
３．特許異議申立てについて
ア．申立ての理由の概要
　特許異議申立人川崎製鉄株式会社は、証拠として、甲第１号証、甲第２号証及び甲第３号証を提出し、本件の特許請求の範囲の請求項１に記載された発明は、甲第１号証に記載された発明であるか、又は甲第１及び３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであり、また、同請求項２に記載された発明は、甲第２号証に記載された発明であるか、又は甲第２及び３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであり、また、同請求項３に記載された発明は、甲第１又は２号証に記載された発明であるか、又は甲第１〜３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第１項又は同条第２項の規定により、特許を受けることができないものであり、また、同請求項１〜３に記載された発明に係る特許が特許法第３６条第３項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされているので、同請求項１〜３に記載された発明に係る特許は取り消すべきである旨主張している。
イ．対比・判断
　甲第１〜３号証には、「ウ．独立特許要件の判断　ａ．特許法第１項又は同条第２項について（引用刊行物記載の発明）」に記載した事項が記載されており、本件発明１〜３は、「ウ．独立特許要件の判断　ａ．特許法第１項又は同条第２項について（対比・判断）」に記載した理由により、甲第１又は２号証に記載された発明であるとも、刊行物１〜３に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることができない。
　また、「ウ．独立特許要件の判断　ｂ．特許法第３６条第３項について」に記載した理由により、本件発明１〜３に係る特許が特許法第３６条第３項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものと認めることができない。
ウ．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立人が提出した証拠及び理由によっては、本件発明１〜３に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明１〜３に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１２年９月１３日（２０００．９．１３）
【訂正の要旨】
訂正の要旨　
１．訂正事項ａ
　特許請求の範囲の減縮を目的として、特許請求の範囲の記載を次のとおり訂正する。
「（１）重量％で、
　Ｃ：０．０６〜０．３％
Ｓｉ：０．６％以下
Ｍｎ：０．６〜３．０％
　Ｐ：０．１％以下
Ａｌ：０．１％以下
を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物よりなる鋼を通常の方法で熱間圧延、酸洗、冷間圧延した後、連続溶融亜鉛めっきラインにて、再結晶焼鈍する際に、その加熱温度をＡｃ１変態点〜９００℃にし、２０℃／ｓｅｃ以下の冷却速度（１次冷却速度）にて５００〜６５０℃の温度域に冷却し、次いで、めっき浴の温度まで、
ｌｎＣＲ＝−１．１８Ｍｅｑ＋３．３７
ここで、
Ｍｅｑ＝Ｍｎ＋１．５２Ｍｏ＋１．１０Ｃｒ＋１．４１Ｖ＋０．１０Ｓｉ＋２．１Ｐ
で示される臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度にて冷却した後、溶融亜鉛めっきし、臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度にてＭｓ点以下に冷却することを特徴とする伸びの優れた溶融亜鉛めっき高強度薄鋼板製造方法。
　（２）前記溶融亜鉛めっき後、次いで５００〜７５０℃の温度にて合金化処理を施し、冷却速度ＣＲ以上、且つ１次冷却速度を超える冷却速度にてＭｓ点以下に冷却する請求項１に記載の方法。
　（３）前記鋼が更にＭｏ：０．１〜１．５％、Ｃｒ：０．１〜１．５％及びＶ：０．１〜１．５％のうちの１種又は２種以上を含有するものである請求項１又は２に記載の方法。」
２．訂正事項ｂ
　明りょうでない記載の釈明を目的として、特許明細書の記載を次のとおり訂正する。
（１）　特許明細書第２頁右欄第１９行の「２０℃／ｓｅｃ以下の冷却速度にて」を「２０℃／ｓｅｃ以下の冷却速度（以下、「１次冷却速度」ということがある）にて」に訂正する。
（２）特許明細書第２頁右欄第２５〜２６行の「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃにて冷却した後」を「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度（以下、「２次冷却速度」ということがある）にて冷却した後」に訂正する。
　（３）特許明細書第２頁右欄第２６〜２７行の「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃにてＭｓ点以下に」を「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度（以下、「３次冷却速度」ということがある）にてＭｓ点以下に」に訂正する。
（４）特許明細書第２頁右欄第２８〜２９行の「臨界冷却速度ＣＲ以上の冷却速度にて」を「臨界冷却速度ＣＲ以上、且つ１次冷却速度を超える冷却速度（以下、「３次冷却速度」ということがある）にて」に訂正する。
（５）特許明細書第３頁右欄第３１〜３２行の「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃの冷却速度（２次冷却速度）」を「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度（２次冷却速度）」に訂正する。
（６）特許明細書第３頁右欄第３４〜３５行の「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃの冷却速度（３次冷却速度）」を「臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度（３次冷却速度）」に訂正する。
（７）特許明細書第４頁左欄第２１行の「Ｄ鋼のＣＲ（２１．３℃／ｓｅｃ）よりも低いため、」を「Ｄ鋼のＣＲ（４．７６℃／ｓｅｃ）よりも高いが、１次冷却速度と２次冷却速度が同じため、」に訂正する。
（８）特許明細書第４頁左欄第２５行の「Ｄ鋼のＣＲよりも低いため、」を「Ｄ鋼のＣＲよりも高いが、１次冷却速度と３次冷却速度が同じため、」に訂正する。
（５４）【発明の名称】
伸びの優れた溶融亜鉛めっき高強度薄鋼板の製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　（１）　重量％で、
Ｃ：０．０６〜０．３％
Ｓｉ：０．６％以下
Ｍｎ：０．６〜３．０％
Ｐ：０．１％以下
Ａｌ：０．１％以下
を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物よりなる鋼を通常の方法で熱間圧延、酸洗、冷間圧延した後、連続溶融亜鉛めっきラインにて、再結晶焼鈍する際に、その加熱温度をＡｃ１変態点〜９００℃にし、２０℃／ｓｅｃ以下の冷却速度（１次冷却速度）にて５００〜６５０℃の温度域に冷却し、次いで、めっき浴の温度まで、
ｌｎＣＲ＝−１．１８Ｍｅｑ．＋３．３７
ここで、
Ｍｅｑ．＝Ｍｎ＋１．５２Ｍｏ＋１．１０Ｃｒ＋１．４１Ｖ＋０．１０Ｓｉ＋２．１Ｐ
で示される臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度にて冷却した後、溶融亜鉛めっきし、臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度にてＭｓ点以下に冷却することを特徴とする伸びの優れた溶融亜鉛めっき高強度薄鋼板製造方法。
　（２）　前記溶融亜鉛めっき後、次いで５００〜７５０℃の温度にて合金化処理を施し、臨界冷却速度ＣＲ以上、且つ１次冷却速度を超える冷却速度にてＭｓ点以下に冷却する請求項１に記載の方法。
　（３）　前記鋼が更にＭｏ：０．１〜１．５％、Ｃｒ：０．１〜１．５％及びＶ０．１〜１：５％のうちの１種又は２種以上を含有するものである請求項１又は２に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
　本発明は伸びの優れた溶融亜鉛めっき高強度薄鋼板の製造方法に関し、更に詳しくは、引張強さ６０〜１２０ｋｇｆ／ｍｍ２級の複合組織溶融亜鉛めっき高強度薄鋼板の製造方法に関する。
（従来の技術及び解決しようとする課題）
　近年、自動車の安全性及び軽量化対策として加工性の優れた高強度冷延鋼板が使用されるに至っている。また自動車の寿命向上のために、冷延鋼板に防錆力の向上が強く望まれている。最近においては、バンパー、ドアインパクトビーム等の６０〜１２０ｋｇｆ／ｍｍ２級の補強部材についても、スポット溶接性と塗装性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板が要望されている。
　従来、裸鋼板においては、変態組織強化法を用いることによって、高い強度−伸びバランスを有する６０ｋｇｆ／ｍｍ２級以上の高強度鋼板が得られることが知られている。
　例えば、本発明者らが先に提案した特開平１−３５０５２号公報では、水焼入タイプ連続焼鈍法を用いて、再結晶加熱温度をα＋γ２相域の低温とし、強制空冷後、所定の温度から水冷し、４０℃以下で過時効処理して、フェライトと硬いマルテンサイトからなる複合組織とし、高い強度−伸びバランスの高強度薄鋼板が得られることを開示している。しかし、溶融亜鉛めっき鋼板の場合には、再結晶加熱後、水焼入れすることが困難であるばかりでなく、Ｍｓ点よりも高い温度で溶融亜鉛めっき処理、又は合金化処理されるため、ベイナイトが生成し易く、高い強度−伸びバランスの高強度薄鋼板が得られないという問題点がある。
　かゝる問題点を解決するために、従来、例えば、特開昭５５−１００８２０号公報には、合金化温度をＡｃ１〜Ａｃ３変態温度間とし、その冷却速度を添加元素との関係によって規制して、複合組織鋼板とすることが提案されている。しかし、この方法においては、合金化温度が高いために、めっきむらや合金層の発達の不具合によるパウダリング性不良等が生じて、材質を劣化させるという問題点がある。
　また、特開昭５５−１００９３５号公報では、２．３％以上のＭｎ＋Ｓｉを添加することによってγ相を安定化し、合金化処理後にマルテンサイト変態させ、複合組織とすることが提案されている。しかしながら、この提案では、加熱後に比較的遅い冷却速度でめっき槽まで単純に冷却し、また合金化処理後も空冷という非常に遅い冷却速度を用いている。このため、強化能の高いマルテンサイト組織が十分に得られず、したがって、高い強度−伸びバランスが得られない。
　以上のように、６０ｋｇｆ／ｍｍ２以上の溶融亜鉛めっき高強度鋼板を製造するに際しては、強度、伸び、低降伏比の点で有利な複合組織強化が必要となるが、高強度であるために、単に化学成分、冷却速度等に着目した方法で、降伏比、加工性及び表面性状の面で優れた溶融亜鉛めっき高強度鋼板を製造することは困難である。
　本発明は、上記従来技術の問題点を解決し、６０ｋｇｆ／ｍｍ２以上の高強度で伸びの優れた溶融亜鉛めっき高強度鋼板を製造し得る方法を提供することを目的とするものである。
（課題を解決するための手段）
　本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意研究した結果、連続溶融亜鉛めっきラインの加熱（均熱）温度と、加熱温度から溶融亜鉛めっき浴までの冷却条件、及び溶融亜鉛めっき処理又は合金化処理後の冷却速度を制御することによって、伸びの優れた溶融亜鉛めっき高強度薄鋼板が得られることを見い出し、ここに本発明をなすに至ったものである。
　すなわち、本発明に係る伸びの優れた溶融亜鉛めっき高強度薄鋼板製造方法は、Ｃ：０．０６〜０．３％、Ｓｉ：０．６％以下、Ｍｎ：０．６〜３．０％、Ｐ：０．１％以下及びＡｌ：０．１％以下を含有し、必要に応じて更にＭｏ：０．１〜１．５％、Ｃｒ：０．１〜１．５％及びＶ：０．１〜１．５％のうちの１種又は２種以上を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物よりなる鋼を通常の方法で熱間圧延、酸洗、冷間圧延した後、連続溶融亜鉛めっきラインにて、再結晶焼鈍する際に、その加熱温度をＡｃ１変態点〜９００℃にし、２０℃／ｓｅｃ以下の冷却速度（以下、「１次冷却速度」ということがある）にて５００〜６５０℃の温度域に冷却し、次いで、めっき浴の温度まで、
ｌｎＣＲ＝−１．１８Ｍｅｑ．＋３．３７
　ここで、
Ｍｅｑ．＝Ｍｎ＋１．５２Ｍｏ＋１．１０Ｃｒ＋１．４１Ｖ＋０．１０Ｓｉ＋２．１Ｐ
で示される臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度（以下、「２次冷却速度」ということがある）にて冷却した後、溶融亜鉛めっきし、臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度（以下、「３次冷却速度」ということがある）にてＭｓ点以下に冷却することを特徴とするものであり、また、前記溶融亜鉛めっき後、次いで５００〜７５０℃の温度にて合金化処理を施し、臨界冷却速度ＣＲ以上の冷却速度（以下、「３次冷却速度」ということがある）にてＭｓ点以下に冷却することを特徴とするものである。
　以下に本発明を更に詳述する。
（作用）
　第１図は本発明で規制する連続亜鉛めっきラインの熱履歴を示した図であり、加熱（均熱）温度から５００〜６５０℃までの冷却を１次冷却、次のめっき槽温度までの冷却を２次冷却、溶融亜鉛めっき後或いは合金化処理後の冷却を３次冷却とし、それぞれの冷却速度を、１次冷却速度、２次冷却速度、３次冷却速度と称する。なお、１次冷却から２次冷却に変わる時の温度を急冷開始温度と称する。
　まず、本発明における鋼の化学成分の限定理由について述べる。
Ｃ：
　Ｃは鋼板の強化に不可欠な元素であって、６０ｋｇｆ／ｍｍ２以上の複合組織鋼板を得るためには、少なくとも０．０６％を添加する必要があるが、０．３％を超えるとマルテンサイト等の硬質相の体積率が高くなり、延性が劣化するだけでなく、スポット溶接性も低下するので、Ｃ量は０．０６〜０．３％の範囲とする。
Ｓｉ：
　Ｓｉはフェライト中の固溶Ｃをオーステナイト中へ排出する効果を有するので、１次、２次冷却過程で、オーステナイト中のＣ濃度を高めて、その安定化が図られ、めっき処理後の冷却によって強化能の高いマルテンサイトなどの硬質相を得ることができる。しかし、過多に添加すると、合金化処理を施した場合にめっき不良を生じるので、Ｓｉ量は０．６％以下とする。
Ｍｎ：
　Ｍｎはオーステナイト相を安定化し、冷却過程において硬質相の生成を容易にし、高強度にするために添加する。したがって、添加量が少ないと高強度を達成するための硬質相を得ることができないので、少なくとも０．６％が必要である。しかし、過多に添加すると、バンド組織が発達し、延性などが低下するだけでなく、コスト高になるため、Ｍｎ量は０．６〜３．０％の範囲とする。
Ｐ：
　ＰはＳｉと同様の作用を有し、強度と伸びとのバランスを確保するために有効であるが、０．１％を超えて添加するとめっき不良などが発生するので、Ｐ量は０．１％以下とする。なお、上記効果を得るには０．０２％以上が好ましい。
Ａｌ：
　Ａｌは鋼の脱酸のために添加されるが、過多に添加しても効果が飽和するのみならず、めっき不良を招くので、０．１％以下とする。
なお、本発明においては、上記各必須成分のほか、必要に応じて、Ｍｏ：０．１〜１．５％、Ｃｒ：０．１〜１．５％、Ｖ：０．１〜１．５％よりなる群から選ばれる少なくとも１種の元素を含有させてもよい。
Ｍｏ：
　Ｍｏはオーステイナイト相を著しく安定化し、冷却過程において硬質相の生成を容易にし、高強度にする作用があるので、必要に応じて添加される。しかし、添加量が少ないと、高強度を達成するための硬質相を得ることができないので、０．１％以上の添加が必要であるが、１．５％を超えて添加すると伸びを低下させると同時にめっき不良を招くので、添加量は０．１〜１．５％の範囲とする。
Ｃｒ、Ｖ：
　Ｃｒ及びＶはＭｎと同様な効果を有し、オーステナイト相を安定化し、硬質相の生成を容易にして高強度を得るために、必要に応じて添加される。その効果を得るには少なくとも０．１％必要であるが、過多に添加すると伸びを低下させるので、添加量はそれぞれ０．１〜１．５％の範囲とする。
　次に本発明の方法における製造条件について説明する。
　まず、上記の化学成分を有する鋼は、通常工程により製鋼分塊又は連続鋳造を経てスラブとした後、熱間圧延を経て、ホットコイルにする。熱間圧延に際しては、特に限定する必要はないが、均一微細なフェライトとマルテンサイトなどの複合組織の溶融亜鉛めっき高強度薄鋼板を得るには、熱間圧延の巻取温度を低くし、好ましくは６００℃以下にし、均一なフェライトとベンナイトの組織にした方が良い。
　その後、常法に従って酸洗し、冷間圧延を施して、薄鋼板を得る。通常、冷間圧延率は３０％以上である。
　次いで、この薄鋼板は連続溶融亜鉛めっきラインに導いて、再結晶焼鈍、溶融亜鉛めっきを施し、或いは更に合金化処理を施す。
　再結晶焼鈍は、Ａｃ１変態点〜９００℃の温度にて施すことが必要である。この加熱温度がＡｃ１変態点よりも低いときは、変態を伴わず、硬質相が生成せず、高強度を得ることが困難である。他方、加熱温度が９００℃よりも高いときは、オーステイナイト粒が粗大化し、１次、２次冷却過程でのフェライト生成が減り、組織が不均一となるため、伸びが劣化する。加熱保持時間は１０秒以上が好ましい。
　次いで、再結晶焼鈍加熱温度からめっき浴までの冷却は、まず、５００〜６５０℃の温度域（急冷開始温度）に２０℃／ｓｅｃ以下の冷却速度で冷却して、フェライトを析出させ、残部オーステナイトのＣ濃度を上げることにより、オーステナイトを安定化し、ベイナイトの生成を抑制する。冷却速度が２０℃／ｓｅｃを超えるときは、十分にフェライトが析出できず、オーステナイトのＣ濃度が低いためにベンナイトの生成が多くなり、伸びが劣化する。
　次いで、急冷開始温度からめっき浴の温度まで、
ｌｎＣＲ＝−１．１８Ｍｅｑ．＋３．３７
　ここで、
Ｍｅｑ．＝Ｍｎ＋１．５２Ｍｏ＋１．１０Ｃｒ＋１．４１Ｖ＋０．１０Ｓｉ＋２．１Ｐ
で示される臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度（２次冷却速度）にて冷却する。更に、溶融亜鉛めっきを施した後、或いは更に５００〜７５０℃の温度にて合金化処理した後、臨界冷却速度ＣＲ〜４０℃／ｓｅｃ、且つ１次冷却速度を超える冷却速度（３次冷却速度）にてＭｓ点以下に冷却することにより、硬質相が得られる。このいずれの冷却速度（２次、３次冷却速度）ともＣＲより小さいときは、パーライト及びベイナイトの生成により、高強度を得ることが困難となる。
　めっき浴温度は概ね４４０〜４８０℃である。
　なお、合金化処理は５００〜７５０℃の範囲で行うことができる。５００℃未満では短時間の処理では合金化が不十分となり、塗装性が悪くなり、また７５０℃を超えると合金化が著しくなり、プレス時のパウダリング発生が大となるので、好ましくない。このように低温で合金化処理を行うことができるので、めっきむら、パウダリング性等、表面性状の向上に加えてエネルギー費用の低減も可能である。
　次に本発明の実施例を説明する。勿論、本発明はこの実施例により何ら限定されるものでない。
（実施例）
　第１表に示す化学成分を有する鋼を溶製し、２０ｍｍ厚のスラブにした。これを仕上げ温度８５０℃、巻取温度５６０℃で熱間圧延し、３．２ｍｍ厚の熱延鋼板とした。得られた鋼板を酸洗し、冷間圧延して１．２ｍｍ厚（圧下率６２．５％）の冷延鋼板を得た。
　得られた冷延鋼板について第２表に示す条件にて合金化溶融亜鉛めっきを施した。なお、めっき浴温度（２次冷却終了温度）は４６０℃である。
　引張特性及び組織を調べた結果を第２表に併記する。
　第２表より、以下の如く考察される。
　本発明例のＡｌ、Ａ２は、いずれも、８０ｋｇｆ／ｍｍ２以上の高強度で、２２％以上の高い伸びを示すが、比較例Ａ３は焼鈍加熱温度が低いためにマルテンサイトが殆ど得られず、強度−伸びバランスが低い。
　比較例Ａ４は、６００℃までの冷却速度（１次冷却速度）が３０℃／ｓｅｃと速いため、フェライトが十分に析出せず、伸びが低い。
　比較例Ａ５は、急冷開始温度が７５０℃と高いため、フェライトの析出が不十分で伸びが劣る。
　比較例Ｄ３は、急冷開始温度からめっき浴までの冷却速度が１０℃／ｓｅｃで、Ｄ鋼のＣＲ（４．７６℃／ｓｅｃ）よりも高いが、１次冷却速度と２次冷却速度が同じため、パーライトが生成し、マルテンサイトが得られず、強度−伸びバランスが低い。
　比較例Ｄ４は、合金化処理後の冷却速度が１０℃／ｓｅｃで、Ｄ鋼のＣＲよりも高いが、１次冷却速度と３次冷却速度が同じため、マルテンサイトが得られず、本発明例に比べ、強度−伸びバランスが低い。
　一方、本発明例Ｂ、Ｃ、Ｄ１、Ｄ２、Ｅ、Ｆ、Ｇは、いずれも６０ｋｇｆ／ｍｍ２以上の高強度で、高い伸びを示している。それらの組織はいずれもフェライトとマルテンサイトを主体とした硬質相との複合組織である。なお、本発明例Ｄ２は合金化処理しない例である。
　また、製造条件が本発明で規定する範囲内であっても、化学成分が本発明範囲外の比較例Ｈ〜Ｌは、強度、伸びのいずれか一方の特性が劣る。
　第２図は各例で得られた鋼板の強度−伸びバランスを示したものである。
（発明の効果）
　以上詳述したように、本発明の方法によれば、再結晶焼鈍の加熱温度から溶融亜鉛めっき温度までの冷却条件、特に冷却速度を制御して、伸びの向上に寄与するフェライトを十分に析出させ、また、この過程で残部オーステナイトのＣ濃度を高め、安定化することにより、溶融亜鉛めっき処理及び合金化処理中でのパーライト及びベイナイトの生成を抑制し、更に溶融亜鉛めっき処理後又は合金化処理後の冷却により、オーステナイトをマルテンサイトに変態させ、フェライト及びマルテンサイト複合組織にするので、６０〜１２０ｋｇｆ／ｍｍ２級で伸びの優れた溶融亜鉛めっき高強度薄鋼板が得られる。しかも、低温にて合金化処理を行うことができるので、めっきむら、パウダリング性等、表面性状の向上に加えて、エネルギー費用の低減も可能である。
【図面の簡単な説明】
　第１図は合金化溶融亜鉛めっき及び溶融亜鉛めっきの熱履歴を示す図、第２図は合金化溶融亜鉛めっき鋼板及び溶融亜鉛めっき鋼板の引張強さと全伸びの関係を示す図である。