(57)【要約】【課題】  空冷用碍子の装着の要否に応じてホローネック部をファインカッターで所定の長さに切断して使用する場合でも反射鏡割れを起こさないようにする。【解決手段】  光照射方向前方に光照射用開口部（４）が形成された凹面反射鏡基材（２）の内面に反射膜（３）が形成されると共に、基材底部には放電ランプ（Ｌ）のシール部（Ｓ）を挿通するホローネック部（５）が光照射方向後方に向かって形成された凹面反射鏡（１）であって、ホローネック部（５）の外周面は、切断位置（ＣＰ）より光照射方向前方側が大径部（６ａ）に形成されると共に、その後方側が小径部（６ｂ）に形成され、切断位置（ＣＰ）には大径部（６ａ）から小径部（６ｂ）に移行する角部のない段差（６）を形成した。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
光照射方向前方に光照射用開口部が形成された凹面反射鏡基材の内面に反射膜が形成されると共に、基材底部には放電ランプのシール部を挿通するホローネック部が光照射方向後方に向かって形成され、装着する放電ランプに応じてホローネック部をそのままあるいは光軸に対して直交する切断面で所望の長さに切断して使用する凹面反射鏡であって、
前記ホローネック部の外周面は、切断位置より光照射方向前方側が大径部に形成されると共に、その後方側が小径部に形成され、切断位置には前記大径部から前記小径部に移行する角部のない段差が形成されたことを特徴とする凹面反射鏡。
【請求項２】
前記段差は、その切断面との交点における接線が、光軸の直交面の面内を通り、あるいは、前記直交面に対し鋭角に交差するように形成されてなる請求項１記載の凹面反射鏡。
【請求項３】
前記反射鏡基材が、石英、ガラス又はセラミックで成形された請求項１又は２記載の凹面反射鏡。
【請求項４】
前記段差が熱間加工により形成された請求項１乃至３いずれか記載の凹面反射鏡。
【請求項５】
前記段差が、反射鏡基材の成形型に形成された段差型によりモールド成形されてなる請求項１乃至４いずれか記載の凹面反射鏡。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、装着する放電ランプに応じてホローネック部をそのままあるいは所望の長さに切断して使用する凹面反射鏡に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、液晶プロジェクタの光源となる高圧放電ランプはその仕様に応じて１００Ｗ程度から３００Ｗ程度まで数種類用意されるが、光学エンジン（ＤＬＰ）が高価なため、コストダウンの要請から光学系はできるだけ共通化している。
このため、高圧放電ランプは、消費電力にかかわらず光学系が等しくなるように設計され、その反射鏡の反射面も基本的には等しく設計される。
【０００３】
しかしながら、高圧放電ランプの消費電力が多ければ多いほど発熱量も多くなり、プロジェクタ装置の冷却能力によっては、反射鏡のホローネック部の後端側に空冷用セラミック碍子を取り付ける必要を生じる。
プロジェクタの冷却能力が等しければ、冷却能力よりも発熱量が低い低電力型放電ランプには空冷用セラミック碍子を取り付ける必要がなく、冷却能力よりも発熱量が高い高電力型放電ランプには空冷用セラミック碍子を取り付ける必要を生じる。
を生じる。
【０００４】
そして、光源装置を組み込むスペースは限られているため、反射鏡の全長は略一定に維持する必要があり、空冷用セラミック碍子を取り付ける場合は、その分、ホローネック部を短く設計しなければならない。
すなわち、セラミック碍子を取り付ける必要の有無により、反射鏡のホローネック部の長さが異なってくるため、同じ反射面を有する反射鏡でありながら、二種類の反射鏡を設計製造しなければならず、製造コストが嵩むという問題があった。
【０００５】
この場合に、ホローネック部を予め長く形成しておき、必要に応じてファインカッターなどで所望の長さに切断することにより使用することも考えられるが、ホローネック部をファインカッターで切断すると、切断面の外周面が略直角に切り立って角部に細かなクラックが形成されやすく、その結果、放電ランプの点灯により引張方向に熱応力が作用したときに反射鏡割れを起こすおそれがある。
このため、反射面の設計が同じでも、放電ランプの種類に応じて個別に反射鏡を設計製造しているのが現状である。
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで本考案は、ホローネック部をファインカッターで切断した場合でも反射鏡割れを起こすことなく、必要とするホローネック部の長さの異なる複数の放電ランプに対応可能な反射鏡を提供することを技術的課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この課題を解決するために、本考案は、光照射方向前方に光照射用開口部が形成された凹面反射鏡基材の内面に反射膜が形成されると共に、基材底部には放電ランプのシール部を挿通するホローネック部が光照射方向後方に向かって形成され、装着する放電ランプに応じてホローネック部をそのままあるいは光軸に対して直交する切断面で所望の長さに切断して使用する凹面反射鏡であって、
前記ホローネック部の外周面は、切断位置より光照射方向前方側が大径部に形成されると共に、その後方側が小径部に形成され、切断位置には前記大径部から前記小径部に移行する角部のない段差が形成されたことを特徴としている。
【考案の効果】
【０００８】
本考案によれば、切断位置より光照射方向前方側が大径部に形成されると共に、その後方側が小径部に形成され、切断位置には前記大径部から前記小径部に移行する角部のない丸みのある段差が形成されているので、ホローネック部を切断しない場合に段差部分にクラックが入ることがない。
また、切断位置に段差が形成されていることから、ファインカッターなどによりホローネック部を光軸と直交する切断面で切断する場合に、切断位置を間違うことがない。
さらに、大径部から小径部に移行する部分は光軸に対して略直交する方向の面となるので、必然的に、その切断面との交点における接線が、光軸の直交面の面内を通り、あるいは、前記直交面に対し鋭角に交差することとなり、ホローネック部を切断した状態で切断面と反射鏡の周面との境界が滑らかに連続し、角が立つことがない。
このため、切断後でも切断部外周面に細かなクラックが形成されにくく、放電ランプの点灯により熱応力が作用しても反射鏡割れを起こしにくい。
【考案を実施するための最良の形態】
【０００９】
本考案は、ホローネック部をファインカッターで切断した場合でも反射鏡割れを起こすことなく、必要とするホローネック部の長さの異なる複数の放電ランプに対応可能な反射鏡を提供するという目的を達成するため、光照射方向前方に光照射用開口部が形成された凹面反射鏡基材の内面に反射膜が形成されると共に、基材底部には放電ランプのシール部を挿通するホローネック部が光照射方向後方に向かって形成され、装着する放電ランプに応じてホローネック部をそのままあるいは光軸に対して直交する切断面で所望の長さに切断して使用する凹面反射鏡であって、前記ホローネック部の外周面は、切断位置より光照射方向前方側が大径部に形成されると共に、その後方側が小径部に形成され、切断位置には前記大径部から前記小径部に移行する角部のない段差を形成した。
【００１０】
以下、本考案を図面に示す実施例に基づいて説明する。
図１は本考案に係る凹面反射鏡を示す説明図、図２は凹面反射鏡の外観斜視図、図３は段差部分の拡大段面図、図４は製造工程図、図５は高電力型放電ランプを装着する場合の説明図である。
【実施例１】
【００１１】
図１及び２に示す凹面反射鏡１は、石英、ガラス又はセラミックでモールド成形された凹面反射鏡基材２の内面に反射膜３が形成されて、光照射方向前方に光照射用開口部４が形成されると共に、基材２の底部には放電ランプＬのシール部Ｓを挿通するホローネック部５が光照射方向後方に向かって形成されている。
【００１２】
ホローネック部５は、装着する放電ランプＬの種類に応じてそのまま使用され、あるいは、ファインカッター（図示せず）などで、光軸Ｘに対して直交する切断面ＣＳで所望の長さに切断して使用される。
ホローネック部５の外周面は、切断位置ＣＰより光照射方向前方側が大径部６ａに形成されると共に、その後方側が小径部６ｂに形成され、切断位置ＣＰには前記大径部６ａから前記小径部６ｂに移行する角部のない丸みのある段差６が形成されている。
なお、本例では、大径部６ａから小径部６ｂの間で、段差６の大径部６ａ側にもう一つの角部のない段差７が形成されているが、この段差７はデザイン的なもので切断位置ＣＰに形成したものではない。
また、本考案では、切断位置が一箇所の場合について説明したが、ホローネック部の長さが異なる三種類の放電ランプに対応するために切断位置を二箇所設定し、それぞれの切断位置に角部のない丸みのある段差を形成してもよく、その数は任意である。
【００１３】
図３は段差６部分を光軸Ｘを含む面で切断した拡大断面図であって、大径部６ａから小径部６ｂへの移行部分６ｃと切断面ＣＳとの交点Ｐにおける接線Ｔが、光軸Ｘの直交面（切断面ＣＳ）の面内を通り、あるいは、その直交面（切断面ＣＳ）に対し鋭角に交差するように形成されている。
本例では、その交差角θが約１０°であるが、この交差角θは小さければ小さいほど良く、θ＝０°のときに接線Ｔが直交面（切断面ＣＳ）の面内を通る状態となる。
【００１４】
図４は凹面反射鏡１の製造工程を示し、まず、図４（ａ）に示すように、凹面反射鏡１の外形を象（かたど）った雌型１１を底型１２に組付けて溶融石英または溶融ガラスＭを注入し、図４（ｂ）に示すように雄型１３を組付けてモールド成形し、固まったところで図４（ｃ）に示すように型バラシすると反射鏡基材２が形成される。
雌型１１の内周面には、段差６に対応する段差型１４が形成されているので、モールド成形と同時に、何らの後加工することなく反射鏡基材２の外周面に段差６が形成される。しかも、段差６は切削加工ではなく熱間加工により形成されるので、加工キズなどによるクラックが入ることもない。
次いで、図4（ｄ）に示すようにダイヤモンドドリル１５でホローネック部５の内周面を円筒面に切削した後、反射鏡基材２の内面に反射膜を形成すれば、凹面反射鏡１となる。
なお、焼結法により成形する場合は、セラミック粉、球状シリカなどの原料粉末を反射鏡型に入れてプレス成形し、これを焼結炉にて焼結させた後、その内面に反射膜を形成すればよい。
【００１５】
このようにして製造された凹面反射鏡１に、空冷用セラミック碍子を用いる必要のない低電力型放電ランプ（本例では２３０Ｗ）Ｌを装着する場合は、放電ランプＬのシール部Ｓをホローネック部５に挿通し、ホローネック部５とシール部Ｓの隙間に耐熱接着剤Ｇを充填して固定すればよい。
このとき、反射鏡１の外周面に形成された段差６は角部のない曲面で形成されていることから、ホローネック部５を切断しないで使用する場合に、段差６部分にクラックが入ることがない。
【００１６】
また、図５（ｃ）に示すように、空冷用セラミック碍子２１を用いて冷却する必要のある高電力型放電ランプ（本例では２７０Ｗ）Ｌを凹面反射鏡１に装着する場合は、図５（ａ）に示すように、段差６が形成された切断位置ＣＰをファインカッターなどで切断し、図５（ｂ）に示すように、空冷用セラミック碍子２１の長さに応じてホローネック部５を短くする。
【００１７】
このとき、切断位置ＣＰには段差６が形成されているので、ホローネック部５を切断する際にその段差６に沿って切断すればよく、切断位置を間違うことがない。
また、その段差６が形成されていることから、大径部６ａから小径部６ｂに移行する部分６ｃは光軸に対して略直交し、必然的に、その移行部分６ｃと切断面ＣＳとの交点Ｐにおける接線Ｔが、光軸Ｘの直交面（切断面ＣＳ）の面内を通り、あるいは、その直交面（切断面ＣＳ）に対し鋭角に交差するので、ホローネック部５をファインカッターで切断したときにその切断面ＣＳと反射鏡１の周面が滑らかに連続する。
【００１８】
そして、切断されたホローネック部５の後端部にセラミック碍子２１を耐熱接着剤Ｇで取付固定し、高電力型放電ランプＬのシール部Ｓをホローネック部５に挿通してセラミック碍子２１に固定して使用する。
使用に際し、放電ランプＬの点灯により熱応力が作用しても、ホローネック部５の切断面ＣＳの外周には角がなく、反射鏡１の周面と切断面ＣＳが滑らかに連続しているため、クラックが入りにくく、反射鏡割れを起こしにくい。
【００１９】
このように、装着する放電ランプに応じてホローネック部５を切断しても、その切断部外周面にクラックが入りにくいので、１種類の反射鏡を製造するだけで、複数種類の放電ランプの反射鏡として用いることができる。
【産業上の利用可能性】
【００２０】
以上述べたように、本考案は、装着する放電ランプに応じてホローネック部をそのままあるいは所望の長さに切断して使用する凹面反射鏡に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本考案に係る凹面反射鏡の一例を示す説明図。
【図２】その外観斜視図。
【図３】その段差部分の拡大段面図。
【図４】その製造工程図。
【図５】高電力型の放電ランプを装着する場合の説明図。
【符号の説明】
【００２２】
１    凹面反射鏡
２    凹面反射鏡基材
３    反射膜
４    光照射用開口部
５    ホローネック部
６    段差
６ａ  大径部
６ｂ  小径部
６ｃ  移行部分
Ｌ    放電ランプ
Ｓ    シール部
Ｘ    光軸
ＣＳ  切断面
ＣＰ  切断位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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