【事件の表示】
　特許第２６７４１２４号「ツイストドリル」の請求項１ないし１７に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２６７４１２４号の請求項１ないし１７に係る特許を維持する。
【理　由】
１．本件特許第２６７４１２４号は、昭和６３年８月１９日（優先権主張　昭和６２年１２月１４日、昭和６３年７月２０日（２件）、同年７月２８日及び同年７月２９日）の出願であって、平成９年７月１８日にその特許権の設定登録がなされ、その後、日立ツール株式会社より特許異議の申立てがなされ、取消理由が通知され、その指定期間内である平成１２年２月１７日に訂正請求がなされたものである。
　
２．本件特許に対し、特許異議申立人日立ツール株式会社は、甲第１号証として特開昭６０−１１４４０７号公報を、甲第２号証として甲第１号証の第１３図の拡大コピーを、甲第３号証として特公昭６１−３０８４５号公報を、甲第４号証として「機械技術」Vol．３３ 〔No．９〕（昭６０−９）を、甲第５号証として佐久間敬三（編者）「穴加工と穴加工用工具の設計」機械工学全書1030　第５版（昭４６−４−１）（株式会社大河出版）を、甲第６号証として特開昭６０−１９７３０７号公報を、甲第７号証として超硬工具用語集編集委員会編「超硬工具用語集１９８４」第１版（昭５９−６）（超硬工具協会）を、甲第８号証として特開昭６０−２２１２０８号公報を、甲第９号証として松浦甫篁著「新しい穴加工技術」（昭６２−７−１）（株式会社工業調査会）を、及び甲第１０号証として実開昭５９−１７１１３号公報を提示し、本件請求項１に係る発明は、甲第１号証ないし甲第４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであり、また、本件請求項２に係る発明は、上記請求項１に係る発明に、甲第５号証に記載されたような従来周知の構成を付加したに過ぎない、本件請求項３に係る発明は、上記請求項２に係る発明に、甲第６号証に記載されたような従来周知の構成を付加したに過ぎない、本件請求項４に係る発明は、上記請求項３に係る発明に、甲第６号証に記載されたような従来周知の構成を付加したに過ぎない、本件請求項５に係る発明は、上記請求項２ないし４に係るいずれかの発明に、甲第１号証、甲第３号証に記載されているような、すでに知られている構成を付加したに過ぎない、本件請求項６に係る発明は、上記請求項２ないし５に係るいずれかの発明に、甲第５号証から窺知することのできる、すでに行われている構成を付加したに過ぎない、本件請求項７に係る発明は、上記請求項２ないし６に係るいずれかの発明に、甲第７号証、甲第５号証から窺知することのできる、すでに行われている構成を付加したに過ぎない、本件請求項８に係る発明は、上記請求項２ないし７に係るいずれかの発明に、甲第５号証、甲第９号証から窺知することのできる、すでに行われている構成を付加したに過ぎない、本件請求項９に係る発明は、上記請求項２ないし８に係るいずれかの発明に、甲第８号証から窺知することのできる、すでに行われている構成を付加したに過ぎない、本件請求項１０に係る発明は、上記請求項９に係る発明に、甲第９号証から窺知することのできる、従来周知の事項を付加したに過ぎない、本件請求項１１に係る発明は、上記請求項２ないし１０に係るいずれかの発明に、甲第５号証に記載されているような従来周知の構成に単なる限定を加えた（従来周知のシンニング刃に係る角度を規定した）に過ぎない、本件請求項１２に係る発明は、上記請求項２ないし１１に係るいずれかの発明に、甲第５号証に記載されているような従来周知の構成に単なる限定を加えた（従来周知のシンニング刃に係る角度を規定した）に過ぎない、本件請求項１３に係る発明は、上記請求項２ないし１２に係るいずれかの発明に、甲第５号証に記載されているような従来周知の構成に単なる限定を加えた（従来周知のシンニング刃に係る角度を規定した）��過ぎない、本件請求項１４に係る発明は、上記請求項１ないし１３に係るいずれかの発明に、甲第５号証から窺知することのできる、すでに行われている構成を付加したに過ぎない、本件請求項１５に係る発明は、上記請求項１ないし１４に係るいずれかの発明に、甲第１０号証に記載されているような従来周知の構成を付加したに過ぎない、本件請求項１６に係る発明は、上記請求項１ないし１５に係るいずれかの発明に、甲第８号証から窺知することのできる、すでに行われている構成を付加したに過ぎない、そして、本件請求項１７に係る発明は、上記請求項１ないし１５に係るいずれかの発明に、甲第１号証に記載されているような、すでに行われていた構成を付加したに過ぎないから、本件請求項２ないし１７に係る発明は、いずれも、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである旨主張する。
　
３．上記取消理由は、特許請求の範囲第１項において、「曲率半径Ｒをドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄに設定した」部分が、ねじれ溝の底部のどの程度の範囲にわたって形成されるかが不明であるから、本件請求項１に係る特許は、明細書及び図面の記載が特許法第３６条第３項又は第４項に規定する要件を満たしていない出願に対してされたものであるというものである。
　
４．上記訂正請求によって訂正する明細書の請求項１ないし１７に係る発明（以下「訂正発明１ないし１７」という。）は、その特許請求の範囲に記載された次のとおりのものである。
「（１）軸線回りに回転させられる超硬合金またはサーメット製のドリル本体の外周にねじれ溝を形成するとともに、このねじれ溝の回転方向を向く壁面の先端稜線部に切刃を形成し、上記ドリル本体の芯厚をドリル直径の２０％〜３５％とし、かつ、ドリルの軸線方向先端視におけるねじれ溝の形状を、上記切刃の外周端縁に、この端縁と上記軸線とを結んだ直線と直交する垂線を引いたときに、この垂線に対して凹となる形状としたツイストドリルにおいて、
　上記垂線からねじれ溝の壁面までの距離の最大値をドリル直径の４５％〜６５％に設定し、かつ、ドリル本体の軸線と直交する断面におけるランド幅に対する溝幅の比率を０．９〜１．２とし、さらに、芯厚を構成する仮想円柱と接触するねじれ溝の底部周辺の軸線と直交する断面における曲率半径Ｒがドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄになるねじれ溝の壁部の範囲を、曲率半径Ｒの中心の中心角で２６°〜５６°の範囲としたことを特徴とするツイストドリル。
（２）シンニングによって芯厚部に軸線部から外周方向へ延びるシンニング刃を形成し、このシンニング刃と前記切刃との軸線方向先端視における形状を直線状としたことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載のツイストドリル。
（３）前記シンニング刃と切刃との交叉部の軸線方向先端視における形状を円弧状としたことを特徴とする特許請求の範囲第２項に記載のツイストドリル。
（４）前記シンニング刃と切刃との交叉部の曲率半径を、ドリル直径の０．０５倍〜０．１５倍としたことを特徴とする特許請求の範囲第３項に記載のツイストドリル。
（５）前記切刃の外周端縁におけるラジアルレーキ角を−１０°〜−２０°としたことを特徴とする特許請求の範囲第２ないし４項に記載のツイストドリル。
（６）前記シンニング刃と切刃との軸線方向先端視における延長線どうしの交点をＰとしたときに、軸線から交点Ｐまでの長さと交点Ｐから上記切刃の外周端縁までの長さの比を０．４〜０．７：１に設定したことを特徴とする特許請求の範囲第２項ないし第５項に記載のツイストドリル。
（７）軸線から切刃の外周端縁へ伸ばした直線に対して前記シンニング刃がなす軸線方向先端視における角度を２０°〜４０°に設定したことを特徴とする特許請求の範囲第２項ないし第６項のいずれかに記載のツイストドリル。
（８）前記ドリル本体の先端部に、逃げ角が７°〜１５°でかつ平坦な第１逃げ面を切刃に沿って形成し、逃げ角が第１逃げ面の逃げ角よりも大きい１５°〜２５°の範囲でかつ平坦な第２逃げ面を上記第１逃げ面に沿って形成し、さらに、第１逃げ面と第２逃げ面との交叉稜を切刃と平行にしかつ軸線と交叉させたことを特徴とする特許請求の範囲第２項ないし第７項のいずれかに記載のツイストドリル。
（９）前記切刃およびシンニング刃にホーニングを形成し、軸線近傍における一方のホーニングの内側稜線の仮想延長線を引いた場合のこの仮想延長線と、他方のホーニングの内側稜線との離間距離を０〜０．３ｍｍとし、かつホーニングの端部どうしの間にチゼルを形成したことを特徴とする特許請求の範囲第２項ないし第８項のいずれかに記載のツイストドリル。
（１０）前記チゼルのチゼル幅を、０より大きく０．４ｍｍまでの範囲としたことを特徴とする特許請求の範囲第９項に記載のツイストドリル。
（１１）前記シンニング刃のアキシャルレーキ角を０°〜一５°に設定したことを特徴とする特許請求の範囲第２項ないし第１０項のいずれかに記載のツイストドリル。
（１２）前記シンニングにより構成される先端研ぎ出し面とシンニング刃に沿うすくい面とのなす角度を９５°〜１１５°としたことを特徴とする特許請求の範囲第２項ないし第１１項のいずれかに記載のツイストドリル。
（１３）前記シンニングにより構成される先端研ぎ出し面とシンニング刃に沿うすくい面との谷線が軸線と交叉してなす角度を３０°〜４０°としたことを特徴とする特許請求の範囲第２頃ないし第１２項のいずれかに記載のツイストドリル。
（１４）前記切刃外周端縁とねじれ溝のヒール先端縁との軸線方向における距離をドリル直径の０．３〜１．０倍としたことを特徴とする特許請求の範囲第１項ないし第１３項のいずれかに記載のツイストドリル。
（１５）前記ドリル本体にねじれ溝に沿って螺旋状をなす油穴を設けたことを特徴とする特許請求の範囲第１項ないし第１４項のいずれかに記載のツイストドリル。
（１６）前記ねじれ溝の壁面とドリル本体の外周ランドとの交叉部に、ねじれ溝に沿うチャンファ面または丸ホーニング面を形成したことを特徴とする特許請求の範囲第１項ないし第１５項のいずれかに記載のツイストドリル。
（１７）前記ドリル本体の表面にＴｉＣ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ等のコーティング層を設けたことを特徴とする特許請求の範囲第１項ないし第１６項のいずれかに記載のツイストドリル。」
　
５．上記訂正請求の適否について検討する。
（１）上記訂正事項は、願書に添付された明細書及び図面（以下「特許明細書」という。）を、以下のとおり訂正するものである。
ａ．特許請求の範囲の請求項１について、
「曲率半径Ｒを、ドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄに設定した」を、「曲率半径Ｒがドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄになるねじれ溝の壁部の範囲を、曲率半径Ｒの中心の中心角で２６°〜５６°の範囲とした」と訂正する。
ｂ．発明の詳細な説明について、
　ｂ１．特許明細書第１０頁第３〜５行の「曲率半径Ｒを、ドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄに設定した」を「曲率半径Ｒがドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄになるねじれ溝の壁部の範囲を、曲率半径Ｒの中心の中心角で２６°〜５６°の範囲とした」と訂正する。
　ｂ２．同第３６頁第６〜８行の「曲率半径Ｒを、ドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄに設定した」を「曲率半径Ｒがドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄになるねじれ溝の壁部の範囲を、曲率半径Ｒの中心の中心角で２６°〜５６°の範囲とした」と訂正する。
（２）上記訂正ａについてみると、この訂正は、特許明細書の請求項１に係る発明の「曲率半径Ｒを、ドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄに設定した」ねじれ溝の壁部の範囲を、曲率半径Ｒの中心の中心角で２６°〜５６°の範囲と限定したものであるから、特許請求の範囲の減縮に相当する。
　そして、特許明細書には、曲率半径Ｒを、ドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄに設定したねじれ溝の壁面について、「ここで、軸線と直行する断面において曲率半径Ｒが０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄとなるねじれ溝１１の壁部の範囲は、第３図に示すように、その曲率中心の中心角ωが２６°〜５６°、より好ましくは３１°〜５１°、さらに好ましくは３６°〜４５°の範囲とされる。」（１５頁１１〜１６行）と記載されていることからみて、「曲率半径Ｒがドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄになるねじれ溝の壁面の範囲を、曲率半径Ｒの中心の中心角で２６°〜５６°の範囲とした」とした上記訂正は、特許明細書から直接的かつ一義的に導き出せるものである。
　次に、上記訂正ｂについてみると、ｂ１、ｂ２項ともに、曲率半径Ｒを、ドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄに設定したねじれ溝の壁部の範囲を、曲率半径Ｒの中心の中心角で２６°〜５６°の範囲としたもので、上記訂正ａに対応して、［課題を解決するための手段］及び［発明の効果］の欄をそれぞれ訂正したものであるから、不明瞭な記載の釈明に相当する。
　そうすると、上記訂正事項は、特許明細書に記載した事項の範囲内のものであって、かつ、この訂正によって、実質上特許請求の範囲を拡張するものでもなく、また、変更するものでもない。
　
（３）次に、独立特許要件について、判断する。
　特許異議申立人が提示した甲第１号証ないし甲第１０号証には、次の事項が記載されている。
　甲第１号証；
　「本発明は鋳鉄、あるいは鋼材料等の穴あけ加工に用いるドリル、特に素材に超硬合金を使用した超硬ドリルに関する。」（１頁右下欄１０〜１２行）、「超硬質材料製のドリルにおいて、芯厚はドリル直径の２５％〜３５％、溝巾比は０．４〜０．８：１、切刃端面直視形状の半径方向すくい角は少なくともドリル直径の２／３より外側においては−５°〜正、切刃端面直視形状におけるドリル直径より少なくとも２／３より外側の切刃を基準線として溝壁の外周部より該基準線へ垂線をたてたと仮定したとき、その垂線と切刃外周部の距離がドリル直径の４７％以下であり、かつ切刃部の一部または全部がＴｉＮ、ＴｉＣ、ＴｉＣＮまたはＡｌ２Ｏ３の１種またはそれ以上が直接または他の層を介して被覆されてなることを特徴とするドリル。」（特許請求の範囲第１項）、及び「超硬質性の材料で作られ、芯厚Ｃをドリル直径の２５〜３５％、溝巾比Ｂ：Ａを０．４〜０．８：１にすると共に、上記のすくい角は少なくともドリル直径の２／３よりも外周部の切刃端面直視形状を半径方向のすくい角が−５°〜正になるように直線又は凹曲線で結び、切刃１と相対する溝壁との相対距離、即ち切刃先端直視形状において、ドリル直径の少なくとも２／３よりも外側の切刃を基準線として、溝壁の外周部より該基準線へ垂線を立てたと仮定したとき、その垂線と切刃外周部の距離を、ドリル直径の４７％、以下に近づけ、切刃部の全部又は一部をＴｉＣＮ、ＴｉＣ、Ａｌ２Ｏ３等の薄膜のよって被覆する。」（７頁左下欄第１２行〜右下欄第４行）と記載されている。
　また、表１（３頁）には、
　従来技術として、
芯厚１５％、溝幅比１：１、すくい角−８．５°、相対距離０．４８×Ｄ
芯厚２３％、溝幅比１：１、すくい角−１７°、相対距離０．４８×Ｄ
芯厚１５％、溝幅比１．３：１、すくい角−８．５°相対距離０．５８×Ｄ
芯厚２３％、溝幅比１．３：１、すくい角−１７°、相対距離０．６×Ｄ
の値を持つツイストドリルの例が、また、
　本特許（本発明）として、
芯厚２５％、溝幅比０．８：１、すくい角−５°、相対距離０．４７×Ｄ
芯厚２５％、溝幅比０．８：１、すくい角　０°、相対距離０．４２×Ｄ
芯厚２５％、溝幅比０．８：１、すくい角＋１０°、相対距離０．３１×Ｄ
の値を持つツイストドリルの例が表示がされ、そして、第１３図（５頁）には、従来ドリル及び本発明ドリルとして、上記芯厚、溝幅比、すくい角、相対的距離の各値が図示されている。
　さらに、異議申立人は、、第２図（４頁）においては、溝幅をＢ、ランド幅をＡとしたとき、ランド幅Ａの角度と溝幅Ａの角度とは、
溝幅比Ｂ：Ａ＝１：１　　の場合、ランド幅の角度９０．０°、溝幅の角度９０．０°
溝幅比Ｂ：Ａ＝１．３：１の場合、ランド幅の角度７８．２°、溝幅の角度１０１．８°
の関係になると述べている。
　さらにまた、第２，３，５図等によると、これらの図に示されたドリルは、ドリルの軸線方向先端視におけるねじれ溝の形状が、切刃の外周端縁に、この端縁を軸線とを結んだ直線と直交する垂線を引いたときに、この垂線に対して凹となる形状をなしていると認められる。
　甲第２号証；
　甲第１号証の第１３図（５頁）の拡大コピーであって、異議申立人は、該第１３図における従来ドリルについて、（切刃の外周端縁に、この端縁とドリルの軸線とを結んだ直線と直交するように引いた）垂線からねじれ溝の壁面までの距離の最大値を読みとると、芯厚０．２３×Ｄ、相対距離?１＝ ０．４８×Ｄ、溝幅比１：１の例では、すくい角−１７°の場合、上記垂線からねじれ溝の壁面までの距離の最大値は０．５Ｄよりやや小（Ｗ１ で表示）となり、また、すくい角−８．５°の場合、同じくその最大値は０．５Ｄよりやや大（Ｗ２で表示）となると述べている。
　甲第３号証；
　「尚、この発明の種々の実験に使用するために
実際に使用可能なサンプルドリルを在来態様のサンプルドリルと比較すべく作製したものは次の表８に示す通りであって、これらのものは実効上の問題はともかくとして実際に使用し得たものである。」（１０欄３３〜３８行）と記載されている。
　そして、表８（第６頁）には、従来品の仕様として、芯厚が１５％，１８％，２３％及び２８％であって、その溝巾比が０．４２：１，０．９：１，１：１及び１．３：１、すくい角が−１７°，−１２°，−８．５°及び−７°、切刃と溝壁の距離が０．２９，０．４８，０．５０，０．５８及び０．６０であるツイストドリルの例が、また、発明品の仕様として、芯厚が２５％，２８％及び３５％であって、その溝巾比が０．４：１〜０．８：１、すくい角が−５°〜＋２０°、切刃と溝壁の距離が０．１１〜０．４７としたツイストドリルの例が表示されている。
  なお、異議申立人は、特許明細書において従来技術として示された第１３，１４図は、当該甲第３号証を記載された発明を表示したものであり、該第１４図によると、曲率半径Ｒの円は、一方で芯厚の仮想円柱に接し、他方でドリル直径Ｄの円に接する表示がなされていて、芯厚がドリル直径Ｄの２０％の場合には、曲率半径Ｒが０．２Ｄに当たり、芯厚が３５％の場合には、曲率半径Ｒが０．１６２５Ｄに当たるところからみると、甲第３号証に記載されたドリルについても、芯厚が２０％ないし３５％の範囲にあるものは、その曲率半径Ｒが０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄの範囲内に入ると述べている。
　甲第４号証；
　「１．従来形ツイストドリルの遷移折断形切りくずの生成過程
　これがどのような過程、原因で形成されるかということを分析すると、図４（ａ）〜（ｄ）に示すような過程を経るものと考えられる。すなわち、（ａ）のように穴あけ加工によって発生する切りくずは、排出溝の平面部分に押し付けられて切刃の法線方向に成長しようとするが、送り量は切刃全幅について一定であるのに切削量は切刃の中心部から外方にいたるに従って増大するので、扇形となってすくい面上で成長する。そして（ｂ）のように切りくずの先端が排出溝断面の湾曲部分にいたると、扇形の切りくずはこれに沿って切刃の中心部分の切りくずを頂点とした逆円錐形を形成しはじめる。そしてドリル外周部の切りくず、つまり逆円錐形のもっとも直径の大きい部分の先端が加工穴の内壁と接触を始め、これによって巻き込まれて（ｃ）のように、よりいっそう完全な円錐形を形づくろうとする。（中略）送り量が過大で切りくずの厚みが大であり容易に塑性変形しない場合、排出溝と内壁とによって切りくずの成長による円錐の回転運動が拘束されることになる。ここで切りくずの成長は阻害されることになり、すくい面上で圧縮され、その厚みは増大するとともに切刃にかかる切削抵抗も増大する。この値は外周部が中心部分より大きいために差が一定値に達すると、円錐形の頂点部つまり中心部分の切りくずから（ｄ）のように外径方向に向かって引き裂かれはじめて、一時切りくずは長ピッチ形となる。」（１０頁右欄２８行〜１１頁左欄２４行）と記載されている。
　甲第５号証；
　「シンニングの種類は、用途に応じて各種のものが使用されている、その代表例を第１・97図に示す。シンニングによって推力は、第１・98図ように減少することは明らかであるが、シンニングされた部分の切刃については、とくにすくい角に細心の注意を払わなければならない。シンニングされた部分も切刃として切削作用をするのであるから、切屑排除を妨げるような形状にしてはならない。」（１１７頁１６行〜１１８頁２行）と記載されている。
　そして、第１・97図（１１７頁）には、各種シンニングの例が示され、その(C) には、シンニングによって芯厚部に軸線部から外周方向に延びるシンニング刃を形成し、このシンニング刃と切刃との軸線方向先端視における形状を直線状としたものが示されている。
  また、第１．５２表（１３６頁）には、各種金属に対する超硬ドリルの標準使用条件として、各種被削材に対する切削油の例が示されている。
　さらに、超硬ドリルの再研削に関し、「標準は先端角１１８°、逃げ角１０〜１４°であるが、硬い材料には、先端角を１３０°〜１４５°と大きくし、逃げ角を小さくする。また軟い材料の場合では先端角を９０°程度とし逃げ角を大きくする。」（１３９頁１８〜２３行）と記載されている。
　甲第６号証；
　「本発明のドリル１は、刃先部のチゼルエッジにおける中央ポイント２ｃから分かれる左右のチゼルエッジ２ａ、２ｂの各反対腹面をシンニング状の掬い角面３ａ、３ｂに形成することにより左右のＳ形に連続するチゼルエッジにもそれぞれ向きが反対となるチゼルエッジ刃４ａ、４ｂを形成したものとしてある。
　上述したように、本発明では、ドリルの切刃部チゼルエッジにおける中央ポイント２ｃから分かれる左右のチゼルエッジ２ａ、２ｂの腹面を掬い角面３ａ、３ｂに形成したので、左右のチゼルエッジ２ａ、２ｂは恰もＳ形に連続して刃が形成されている。」（２頁左上欄１〜１３行。８〜１９図参照）と記載されている。　
　そして、第９図（第３頁）には、ドリルの軸線方向先端視において、シンニング刃と切刃との交叉部に丸みをもたせた形状が示されている。
　甲第７号証；
　ドリルの角の項には、用語「チゼル角」の意味として「ドリルの端面から見たときにチゼルエッジと切れ刃とのなす角（→図2-4-31）。」（９９頁）と記載されている。　また、図2-4-31（１０２頁）には、チゼル角等のドリル各部の名称が示されている。
　甲第８号証；
　「本発明は、主として金属加工に使用する超硬ドリル、詳しくは、刃先強化のために切刃部に付すチャンファ（面取り面）の形状に工夫を凝らした超硬ドリルとそのチャンファ加工を容易かつ正確に行うことのできる刃先強化法に関する。」（１頁右下欄１２〜１６行）、及び「第５図乃至第７図にそのチャンファを代表的な超硬ドリルに付した実施例を示す。図に示すように、超硬ドリル１０の外観形状は従来のドリルと殆んど変わらない。また、鋭角エッジの除去のためにすくい面１１と逃げ面１２の斜交部に付されたチャンファ１３の傾斜角も第３図に示したθの値にほぼ近い角度である。即ち、チャンファ１３のすくい面側における設置巾ａを逃げ面側の設置巾ｂよりも大きくして刃先の角度が極端に鈍くなることを避け、切れ味の低下を抑えている。但し、チャンファ１３は従来の形状と異なり、全体に緩やかな凸円弧状をなし、かつその両側部は更に小さな丸味をもってすくい面１１と逃げ面１２につながっている。」（２頁右下欄４〜１７行）と記載されている。
　甲第９号証；
　「チゼルエッジ
ドリル先端部で二つの逃げ面の交線を示している（ドリルの刃先形状と名称の項Ｐ．１８参照）。チゼルエッジ幅寸法を小さくすると食付き性が良くなり、切れ味も向上する。」（２２頁左上欄）、「シンニングは、ドリル中心部の心厚を減少させずにドリル中心附近のスラスト荷重を少なくする目的で行なう。具体的にはチゼルエッジの長さを短めにして、ドリル中心部に集中しているスラスト荷重を極力少なくする。」（２２頁１〜４行）、及び「超硬ドリルの再研削は、ダイヤモンド砥石を使用する。図２．３３に示したような円錐研削および２段平面研削法が一般的に行なわれている。」（３６頁１３〜１４行）と記載されている。
　そして、図2.33（３６頁）には、ドリル切れ刃部再研削方法例として、二段平面研削を行なう、ドリルの第１逃げ面（平面）および第２逃げ面（平面）が示されている。
　甲第１０号証；
　「内部に軸線に沿って後端部から先端部に向かって延在する油穴を形成するとともに、この油穴の先端をランド部の逃げ面に開口させ、この開口部から先端縁まで延在する油溝を前記ランド部の逃げ面に形成してなることを特徴とする油穴付きドリル。」（実用新案登録請求の範囲）と記載されている。
　そして、第１、２、４図には、螺旋状の油穴を形成した油穴付きドリルが示されている。
　
（４）訂正発明１ないし１７と上記甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものとを対比する。
ａ．訂正発明１について；
　甲第１号証には、軸線回りに回転させられる超硬合金製のドリル本体の外周にねじれ溝を形成するとともに、このねじれ溝の回転方向を向く壁面の先端稜線部に切刃を形成し、上記ドリル本体の芯厚をドリル直径の２５％〜３５％とし、かつ、ドリルの軸線方向先端視におけるねじれ溝の形状を、上記切刃の該周端縁に、この端縁と上記軸線とを結んだ直線と直交する垂線を引いたときに、この垂線に対して凹となる形状をしたツイストドリルにおいて、ドリル直径の少なくとも２／３よりも外側の切刃を基準線として、溝壁の外周部より該基準線へ垂線を立てたとき、その垂線と切刃外周部の距離を、ドリル直径の４８％、５８％或いは６０％に設定し、かつ、ドリル本体の軸線と直交する断面における溝幅比を１：１或いは１．３：１とした発明が記載され、甲第３号証には、軸線回りに回転させられる超硬合金製のドリル本体の外周にねじれ溝を形成するとともに、このねじれ溝の回転方向を向く壁面の先端稜線部に切刃を形成し、上記ドリル本体の芯厚をドリル直径の２３％〜３５％としたツイストドリルにおいて、ドリル本体の軸線と直交する断面におけるランド幅に対する溝幅の比率を１．３：１〜０．４：１としたツイストドリルが記載され、また、甲第４号証には、ツイストドリルの遷移折断形切屑の生成過程が記載されているが、（切刃の外周端縁に、この端縁とドリルの軸線とを結んだ直線と直交するように引いた）垂線からねじれ溝の壁面までの距離の最大値をドリル直径の４５％〜６５％に設定する構成、及び、芯厚を構成する仮想円柱と接触するねじれ溝の底部周辺の軸線と直交する断面における曲率半径Ｒがドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄになるねじれ溝の壁部の範囲を、曲率半径Ｒの中心の中心角で２６°〜５６°の範囲とした構成については記載されていない。
　なお、甲第１号証における、ドリル直径の少なくとも２／３よりも外側の切刃を基準線として、溝壁の外周部より該基準線へ垂線を立てたときの、その垂線と切刃外周部との距離は、訂正発明１における上記垂線からねじれ溝の壁面までの距離の最大値を直接関連づけるものではないので、甲第１号証における上記垂線と切刃外周部の距離とをドリル直径の４８％等と設定した構成は、訂正発明１における上記垂線からねじれ溝の壁面までの距離の最大値を定めることを予定したものでもない。
　また、異議申立人は、甲第２号証によって、甲第１号証の第１３図（第５頁）に示される従来ドリルの拡大コピーについて、上記垂線からねじれ溝の壁面までの距離の最大値を読みとってみると、芯厚０．２３Ｄ、相対距離０．４８Ｄ、溝幅比１：１の例では、
すくい角−１７°　の場合、０．５Ｄよりやや小（Ｗ１で表示）
すくい角−８．５°の場合、０．５Ｄよりやや大（Ｗ２で表示）
という値が得られ、これらの値は、訂正発明１において規定された上記垂線からねじれ溝の壁面までの距離の最大値の範囲（ドリル直径の４５％〜６５％）と一部重複していると述べているが、甲第２号証に示されたコピーは、第１号証に記載された発明の一部を模式的に図示したに過ぎず、そのコピー自体からその発明の内容を把握することは事実上困難であるから、甲第２号証から読みとった上記値（０．５Ｄよりやや小、或いは０．５Ｄよりやや大と読みとった値）をもって、甲第１号証に、上記垂線からねじれ溝の壁面までの距離の最大値の範囲（ドリル直径の４５％〜６５％）に入るドリルが記載されていたとすることはできない。
  さらに、異議申立人は、甲第３号証に記載されたドリルは、甲第４号証に記載されたツイストドリルの遷移折断形切屑の生成過程と同様の切屑の生成過程をなすものであって、一方で芯厚の仮想円柱に接し、他方でドリル直径Ｄの円に接する円が想定でき、そうすると、この円における、芯厚を構成する仮想円柱と接するねじれ溝の底部周辺の軸線と直交する断面における曲率半径Ｒは、ドリル直径をＤとしたときに、０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄの一部と重複している旨主張するが、甲第３号証には、芯厚がドリル直径Ｄの２３％、２５％、２８％、３５％等の値を持つツイストドリルが、溝幅比、すくい角、切刃の各値等とともに記載されているだけで、一方で芯厚の仮想円柱に接し、他方でドリル直径Ｄの円に接する円を想定したところは何も示されていないから、甲第３号証に記載された発明は、「芯厚を構成する仮想円柱と接触するねじれ溝の底部周辺の軸線と直交する断面における曲率半径Ｒがドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄになるねじれ溝の壁部」を設定することを予定したものではない。
　さらにまた、甲第５号証ないし甲第１０号証についていえば、甲第５号証には、シンニング刃と切刃との軸線方向先端視における形状を直線状としたツイストドリルが記載され、甲第６号証には、シンニング刃と切刃との交叉部に丸味を持たせたツイストドリルが記載され、甲第７号証には、チゼル角等のドリル各部の用語の説明が記載され、甲第８号証には、刃先強化のために切刃部にチャンファを付した超硬ツイストドリルが記載され、甲第９号証には、直線状切刃に第１逃げ面及び第２逃げ面が形成された超硬ドリルが記載され、そして、甲第１０号証には、螺旋状の油穴を形成した油穴付きドリルが記載されているが、甲第５号証ないし甲第１０号証に記載されたものは、いずれも、訂正発明１の必須の構成である「（切刃の外周端縁に、この端縁とドリルの軸線とを結んだ直線と直交するように引いた）垂線からねじれ溝の壁面までの距離の最大値をドリル直径の４５％〜６５％に設定し、さらに、芯厚を構成する仮想円柱と接触するねじれ溝の底部周辺の軸線と直交する断面における曲率半径Ｒがドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄになるねじれ溝の壁部の範囲を、曲率半径Ｒの中心の中心角で２６°〜５６°の範囲と」することを予定したものではない。
　そうすると、甲第１号証ないし甲第１０号証には、そのいずれにも、訂正発明１の必須の構成である「上記垂線からねじれ溝の壁面までの距離の最大値をドリル直径の４５％〜６５％に設定し、さらに、芯厚を構成する仮想円柱と接触するねじれ溝の底辺周辺の軸線と直交する断面における曲率半径Ｒがドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄになるねじれ溝の壁部の範囲を、曲率半径Ｒの中心の中心角で２６°〜５６°の範囲とした」構成が記載されておらず、かつこの構成が示唆されているということもできない。
　したがって、上記訂正発明１は、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて容易に発明をすることができたものであるとすることもできない。
ｂ．訂正発明２について；
　訂正発明２は、訂正発明１の構成を全て備えた上で、さらに、シンニングによって芯厚部の軸線部から外周方向へ延びるシンニング刃を形成し、このシンニング刃と切刃との軸線方向先端視における形状を直線状としてものである。
　したがって、シンニング刃と切刃との軸線方向先端視における形状を直線状としてものが、甲第５号証に記載され、また、それが、異議申立人の主張のとおり、従来周知であったとしても、訂正発明１が、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものでなく、かつ、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものに基づいて容易に発明をすることができたものでない以上、訂正発明２は、上記甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
ｃ．訂正発明３について；
　訂正発明３は、訂正発明２の構成を全て備えた上で、さらに、シンニング刃と切刃との交叉部の軸線方向先端視における形状を円弧状としたものである。
　したがって、シンニング刃と切刃との交叉部の軸線方向先端視における形状を円弧状としたものが、甲第６号証に記載され、また、それが、異議申立人の主張のとおり、従来周知であったとしても、訂正発明２が、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものでなく、かつ、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものに基づいて容易に発明をすることができたものでない以上、訂正発明３は、上記甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
ｄ．訂正発明４について；
　訂正発明４は、訂正発明３の構成を全て備えた上で、さらに、シンニング刃と切刃との交叉部の曲率半径を、ドリル直径の０．０５倍〜０．１５倍としたものである。
　したがって、シンニング刃と切刃との交叉部の軸線方向先端視における形状を円弧状としたものが、甲第６号証に記載され、また、それが、異議申立人の主張のとおり、従来周知であったとしても、訂正発明３が、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものでなく、かつ、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものに基づいて容易に発明をすることができたものでない以上、訂正発明４は、上記甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
ｅ．訂正発明５について；
　訂正発明５は、訂正発明２ないし４の構成を全て備えた上で、さらに、切刃の外周端縁におけるラジアルレーキ角を−１０°〜−２０°としたものである。
　したがって、すくい角を−１７°とした例が甲第１号証に記載され、また、すくい角を−１７°、−１２°にした例が甲第３号証に記載されているにしても、訂正発明２ないし４が、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものでなく、かつ、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものに基づいて容易に発明をすることができたものでない以上、訂正発明５は、上記甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
ｆ．訂正発明６について；
　訂正発明６は、訂正発明２ないし５の構成を全て備えた上で、さらに、シンニング刃と切刃との軸線方向先端視における延長線どうしの交点をＰとしたときに、軸線から交点Ｐまでの長さと交点Ｐから上記切刃の外周端縁までの長さの比を０．４〜０．７：１に設定したものである。
　したがって、上記軸線から交点Ｐまでの長さと交点Ｐから上記切刃の外周端縁までの長さの比が、切屑詰まりを確実に防止するとともに切削抵抗を軽減し得る範囲を示すものであって（訂正明細書第１３頁第４〜１４行参照）、同様な作用をなすシンニング刃を持つものが甲第５号証に記載されていても、また、異議申立人の主張のとおり、上記作用をなすことが従来周知であったとしても、訂正発明２ないし５が、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものでなく、かつ、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものに基づいて容易に発明をすることができたものでない以上、訂正発明６は、上記甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
ｇ．訂正発明７について；
　訂正発明７は、訂正発明２ないし６の構成を全て備えた上で、さらに、軸線から切刃の外周端縁へ伸ばした直線に対してシンニング刃がなす軸線方向先端視における角度を２０°〜４０°に設定したものである。
　したがって、チゼル角についての説明が甲第７号証に記載されていても、また、上記軸線から切刃の外周端縁へ伸ばした直線に対してシンニング刃がなす角度の範囲が、切屑の排出性を向上させて切屑詰まりを確実に防止しうる範囲であって（訂正明細書第１２頁第１７行〜第１３頁第３行参照）、同様な作用をなすシンニング刃が甲第５号証に記載されているにしても、訂正発明２ないし６が、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものでなく、かつ、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものに基づいて容易に発明をすることができたものでない以上、訂正発明７は、上記甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。　
ｈ．訂正発明８について；
　訂正発明８は、訂正発明２ないし７の構成を全て備えた上で、さらに、ドリル本体の先端面に、逃げ角が７°〜１５°でかつ平坦な第１逃げ面を切刃に沿って形成し、逃げ角が第１逃げ面の逃げ角よりも大きい１５°〜２５°の範囲でかつ平坦な第２逃げ面を上記第１逃げ面に沿って形成し、さらに、第１逃げ面と第２逃げ面との交叉稜を切刃と平行にしかつ軸線と交叉させたことものである。
　したがって、硬い材料と軟らかい材料とについて、逃げ角を異にしたドリルが甲第５号証に記載されているにしても、また、第１逃げ面及び第２逃げ面を二段平面研削法によって再研削したドリルが甲第９号証に記載されているにしても、さらに、異議申立人の主張のとおり、平坦な第１逃げ面を切刃に沿って形成し、平坦な第２逃げ面を上記第１逃げ面に沿って形成することが従来周知であったとしても、訂正発明２ないし７が、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものでなく、かつ、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものに基づいて容易に発明をすることができたものでない以上、訂正発明８に係る発明は、上記甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
ｉ．訂正発明９について；
　訂正発明９は、訂正発明２ないし８の構成を全て備えた上で、さらに、切刃およびシンニング刃にホーニングを形成し、軸線近傍における一方のホーニングの内側稜線の仮想延長線を引いた場合のこの仮想延長線と、他方のホーニングの内側稜線との離間距離を０〜０．３ｍｍとし、かつホーニングの端部どうしの間にチゼルを形成したものである。
　したがって、刃先強化のために切刃部にチャンファを付した超硬ツイストドリルが第８号証に記載されていても、また、異議申立人の主張のとおり、超硬ドリルのシャープな切刃に刃先処理（ホーニング）を行うことが一般的に行われているにしても、訂正発明２ないし８が、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものでなく、かつ、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものに基づいて容易に発明をすることができたものでない以上、訂正発明９に係る発明は、上記甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
ｊ．訂正発明１０について；
　訂正発明１０は、訂正発明９の構成を全て備えた上で、さらに、チゼルのチゼル幅を、０より大きく０．４ｍｍまでの範囲としたものである。
　したがって、チゼルのチゼル幅を小さくしたとき及びシンニングを形成したときのドリルの性能が甲第９号証に記載されているにしても、また、異議申立人の主張のとおり、チゼルのチゼル幅を上記範囲に設定することが従来周知であったとしても、訂正発明９が、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものでなく、かつ、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものに基づいて容易に発明をすることができたものでない以上、訂正発明１０は、上記甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
ｋ．訂正発明１１について；
　訂正発明１１は、訂正発明２ないし１０の構成を全て備えた上で、さらに、シンニング刃のアキシャルレーキ角を０〜−５°に設定したものである。
  したがって、各種シンニングの例が甲第５号証に記載されているにしても、また、異議申立人の主張のとおり、直線状のシンニング刃を形成することが従来周知であって、このシンニング刃のアキシャルレーキ角を０〜−５°に設定することがすでに実施されているいるものの言い換えにすぎないにしても、訂正発明２ないし１０が、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものでなく、かつ、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものに基づいて容易に発明をすることができたものでない以上、訂正発明１１は、上記甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
ｌ．訂正発明１２について；
　訂正発明１２は、訂正発明２ないし１１の構成を全て備えた上で、さらに、シンニングにより構成される先端研ぎ出し面とシンニング刃に沿うすくい面とのなす角度を９５°〜１１５°としたものである。
　したがって、各種シンニングの例が甲第５号証に記載されているにしても、また、異議申立人の主張のとおりに、直線状のシンニング刃を形成することが従来周知であって、シンニングにより構成される先端研ぎ出し面とシンニング刃に沿うすくい面とのなす角度を９５°〜１１５°に設定することがすでに実施されているいるものの言い換えにすぎないにしても、訂正発明２ないし１１が、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものでなく、かつ、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものに基づいて容易に発明をすることができたものでない以上、訂正発明１２は、上記甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
ｍ．訂正発明１３について；
　訂正発明１３は、訂正発明２ないし１２の構成を全て備えた上で、さらに、シンニングにより構成される先端研ぎ出し面とシンニング刃に沿うすくい面との谷線が軸線と交叉してなす角度を３０°〜４０°としたものである。
　したがって、各種シンニングの例が甲第５号証に記載されているにしても、また、異議申立人の主張のとおり、直線状のシンニング刃を形成することが従来周知であって、シンニングにより構成される先端研ぎ出し面とシンニング刃に沿うすくい面との谷線が軸線と交叉してなす角度を３０°〜４０°とすることがすでに実施されているものの言い換えにすぎないにしても、訂正発明２ないし１２が、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものでなく、かつ、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものに基づいて容易に発明をすることができたものでない以上、訂正発明１３は、上記甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
ｎ．訂正発明１４について；
　訂正発明１４に係る発明は、訂正発明１ないし１３の構成を全て備えた上で、さらに、切刃外周端縁とねじれ溝のヒール先端縁との軸線方向における距離をドリル直径の０．３〜１．０倍としたものである。
　したがって、異議申立人の主張のとおり、切刃外周端縁とねじれ溝のヒール先端縁との軸線方向における距離をドリル直径の０．３〜１．０倍とした点は、一般的な二段平面研削が行われた第１逃げ面及び第２逃げ面を持つドリルの数値を掲げたに過ぎないにしても、また、標準的なドリルの使用条件において切削油を用いることが、甲第５号証に示されているように従来周知であったとしても、訂正発明１ないし１３が、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものでなく、かつ、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものに基づいて容易に発明をすることができたものでない以上、訂正発明１４は、上記甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
ｏ．訂正発明１５について；
　訂正発明１５に係る発明は、訂正発明１ないし１４の構成を全て備えた上で、さらに、ドリル本体にねじれ溝に沿って螺旋状をなす油穴を設けたものである。
　しかし、異議申立人の主張のとおり、ドリル加工を水溶性等の切削を用いて行うことが従来周知であったとしても、また、螺旋状の油穴を形成した油穴付きドリルが甲第１０号証に記載されているにしても、訂正発明１ないし１４が、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものでなく、かつ、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものに基づいて容易に発明をすることができたものでない以上、訂正発明１５は、上記甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
ｐ．訂正発明１６について；
　訂正発明１６は、訂正発明１ないし１５の構成を全て備えた上で、さらに、ねじれ溝の壁面とドリル本体の外周ランドとの交叉部に、ねじれ溝に沿うテャンファ面または丸ホーニング面を形成したたものである。
　しかし、切刃部に付すチャンファ（面取り面）の形状に工夫を凝らして超硬ドリルの刃先強化を行うことが甲第８号証に記載されているにしても、訂正発明１ないし１５が、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものでなく、かつ、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものに基づいて容易に発明をすることができたものでない以上、訂正発明１６は、上記甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない
ｑ．訂正発明１７について；
　訂正発明１７は、訂正発明１ないし１６の構成を全て備えた上で、さらに、ドリル本体の表面にＴｉＣ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ等のコーティングを層を設けたものである
　しかし、切刃部の一部又は全部にＴｉＣ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮまたはＡｌ２Ｏ３  の１種またはそれ以上が被覆されたドリルが甲第１号証に記載されているにしても、訂正発明１ないし１６が、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものでなく、かつ、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載されたものに基づいて容易に発明をすることができたものでない以上、訂正発明１７は、上記甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない
　また、取消理由で指摘した明細書の記載不備も、訂正事項ａの訂正によって解消された。
　以上のとおりであるから、上記訂正事項は特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する第１２６条第２項〜第４項の規定にて適合するので、当該訂正を認める。
　
６．次に、特許異議の申立について判断する。
（１）本件特許の請求項１ないし１７に係る発明は、訂正された明細書の特許請求の範囲に記載されたとおりのものであって、上記４で認定したとおりのものである。
　
（２）そして、請求項１ないし１７に係る発明は、上記５（４）で示したように、甲第１号証ないし甲第１０号証に記載された発明であるとも、これらの発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
　したがって、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件特許の請求項１ないし１７に係る発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に、本件特許の請求項１ないし１７に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１２年２月２２日（２０００．２．２２）
【訂正の要旨】
　訂正の要旨
ａ．特許請求の範囲の請求項１について、
「曲率半径Ｒを、ドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄに設定した」を、「曲率半径Ｒがドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄになるねじれ溝の壁部の範囲を、曲率半径Ｒの中心の中心角で２６°〜５６°の範囲とした」と、特許請求の範囲の減縮を目的として訂正する。
ｂ．発明の詳細な説明について、
　ｂ１．特許明細書第１０頁第３〜５行の「曲率半径Ｒを、ドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄに設定した」を「曲率半径Ｒがドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄになるねじれ溝の壁部の範囲を、曲率半径Ｒの中心の中心角で２６°〜５６°の範囲とした」と、明りょうでない記載の釈明を目的として訂正する。
　ｂ２．同第３６頁第６〜８行の「曲率半径Ｒを、ドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄに設定した」を「曲率半径Ｒがドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄになるねじれ溝の壁部の範囲を、曲率半径Ｒの中心の中心角で２６°〜５６°の範囲とした」と明りょうでない記載の釈明を目的として訂正する。
（５４）【発明の名称】
ツイストドリル
（５７）【特許請求の範囲】
（１）　軸線回りに回転させられる超硬合金またはサーメット製のドリル本体の外周にねじれ溝を形成するとともに、このねじれ溝の回転方向を向く壁面の先端稜線部に切刃を形成し、上記ドリル本体の芯厚をドリル直径の２０％〜３５％とし、かつ、ドリルの軸線方向先端視におけるねじれ溝の形状を、上記切刃の外周端縁に、この端縁と上記軸線とを結んだ直線と直交する垂線を引いたときに、この垂線に対して凹となる形状としたツイストドリルにおいて、
　上記垂線からねじれ溝の壁面までの距離の最大値をドリル直径の４５％〜６５％に設定し、かつ、ドリル本体の軸線と直交する断面におけるランド幅に対する溝幅の比率を０．９〜１．２とし、さらに、芯厚を構成する仮想円柱と接触するねじれ溝の底部周辺の軸線と直交する断面における
曲率半径Ｒがドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄになるねじれ溝の壁部の範囲を、曲率半径Ｒの中心の中心角で２６°〜５６°の範囲とした
（２）　シンニングによって芯厚部に軸線部から外周方向へ延びるシンニング刃を形成し、このシンニング刃と前記切刃との軸線方向先端視における形状を直線状としたことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載のツイストドリル。
（３）　前記シンニング刃と切刃との交叉部の軸線方向先端視における形状を円弧状としたことを特徴とする特許請求の範囲第２項に記載のツイストドリル。
（４）　前記シンニング刃と切刃との交叉部の曲率半径を、ドリル直径の０．０５倍〜０．１５倍としたことを特徴とする特許請求の範囲第３項に記載のツイストドリル。
（５）　前記切刃の外周端縁におけるラジアルレーキ角を−１０°〜−２０°としたことを特徴とする特許請求の範囲第２ないし４項のいずれかに記載のツイストドリル。
（６）　前記シンニング刃と切刃との軸線方向先端視における延長線どうしの交点をＰとしたときに、軸線から交点Ｐまでの長さと交点Ｐから上記切刃の外周端縁までの長さの比を０．４〜０．７：１に設定したことを特徴とする特許請求の範囲第２項ないし第５項のいずれかに記載のツイストドリル。
（７）　軸線から切刃の外周端縁へ伸ばした直線に対して前記シンニング刃がなす軸線方向先端視における角度を２０°〜４０°に設定したことを特徴とする特許請求の範囲第２項ないし第６項のいずれかに記載のツイストドリル。
（８）　前記ドリル本体の先端部に、逃げ角が７°〜１５°でかつ平坦な第１逃げ面を切刃に沿って形成し、逃げ角が第１逃げ面の逃げ角よりも大きい１５°〜２５°の範囲でかつ平坦な第２逃げ面を上記第１逃げ面に沿って形成し、さらに、第１逃げ面と第２逃げ面との交叉稜を切刃と平行にしかつ軸線と交叉させたことを特徴とする特許請求の範囲第２項ないし第７項のいずれかに記載のツイストドリル。
（９）　前記切刃およびシンニング刃にホーニングを形成し、軸線近傍における一方のホーニングの内側稜線の仮想延長線を引いた場合のこの仮想延長線と、他方のホーニングの内側稜線との離間距離を０〜０．３ｍｍとし、かつホーニングの端部どうしの間にチゼルを形成したことを特徴とする特許請求の範囲第２項ないし第８項のいずれかに記載のツイストドリル。
（１０）　前記チゼルのチゼル幅を、０より大きく０．４ｍｍまでの範囲としたことを特徴とする特許請求の範囲第９項に記載のツイストドリル。
（１１）　前記シンニング刃のアキシャルレーキ角を０°〜−５°に設定したことを特徴とする特許請求の範囲第２項ないし第１０項のいずれかに記載のツイストドリル。
（１２）　前記シンニングにより構成される先端研ぎ出し面とシンニング刃に沿うすくい面とのなす角度を９５°〜１１５°としたことを特徴とする特許請求の範囲第２項ないし第１１項のいずれかに記載のツイストドリル。
（１３）　前記シンニングにより構成される先端研ぎ出し面とシンニング刃に沿うすくい面との谷線が軸線と交叉してなす角度を３０°〜４０°としたことを特徴とする特許請求の範囲第２項ないし第１２項のいずれかに記載のツイストドリル。
（１４）　前記切刃外周端縁とねじれ溝のヒール先端縁との軸線方向における距離をドリル直径の０．３〜１．０倍としたことを特徴とする特許請求の範囲第１項ないし第１３項のいずれかに記載のツイストドリル。
（１５）　前記ドリル本体にねじれ溝に沿って螺旋状をなす油穴を設けたことを特徴とする特許請求の範囲第１項ないし第１４項のいずれかに記載のツイストドリル。
（１６）　前記ねじれ溝の壁面とドリル本体の外周ランドとの交叉部に、ねじれ溝に沿うチャンファ面または丸ホーニング面を形成したことを特徴とする特許請求の範囲第１項ないし第１５項のいずれかに記載のツイストドリル。
（１７）　前記ドリル本体の表面にＴｉＣ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ等のコーティング層を設けたことを特徴とする特許請求の範囲第１項ないし第１６項のいずれかに記載のツイストドリル。
【発明の詳細な説明】
［発明の属する技術分野］
　この発明は、超硬合金またはサーメットで構成されたツイストドリル（以下、ドリルと略称する）に係わり、特に、切削抵抗を軽減する技術に関するものである。
［従来の技術］
　近年、超硬合金で構成したドリルが多用されつつある。このようなドリルは、耐摩耗性に優れ、高送り切削や重切削を行うことができる半面、靭性が低いために抗折力などの機械的強度に劣り、このため、高速度鋼のドリルに比べて芯厚を大きくし、ランド幅に対する溝幅の比率を小さくして強度を補うようにしなければならない。
　第１３図および第１４図はそのようなドリルとして先に提案された一例を示すものである（特公昭６１−３０８４５号公報）。この図に示すドリルは、超硬合金製のドリル本体１の外周に２つのねじれ溝２が形成され、ねじれ溝２の回転方向を向く壁面の先端稜線部に切刃３が形成されたものである。ここで、ドリル本体１の芯厚Ｔはドリル直径の２０〜３５％と比較的大きく、ドリル本体１の軸線と直交する断面におけるランド幅Ｂに対する溝幅Ａの比率Ａ／Ｂは０．６程度と比較的小さい値に設定されている。また、上記ドリルの軸線方向先端視におけるねじれ溝２の形状は、切刃３の外周端縁Ｑにこの端縁Ｑと上記ドリル本体１の軸線とを結んだ直線Ｎと直交する垂線Ｌを引いたときに、この垂線Ｌに対して凹となる形状とされている。このドリルは、第１４図に示すように、切屑をある程度小さな曲率半径Ｒで強制的に曲げることにより、切屑が加工穴の内壁面と擦過することがないようになっている。
［発明が解決しようとする課題］
　ところが、上記のようなドリルでは、重切削や高送り切削を行った場合に折損し易いという問題があった。
　すなわち、切刃３により生成された切屑は、外周側の方が内周側よりも成長速度が速いため扇が開くように成長し、成長するにつれて切屑の先端部がねじれ溝２の底部２ａ、つまり、上記垂線Ｌからの距離が最大となる部分の周辺によって曲げられ、その際の抵抗によって切屑の根元で破断が生じ、第１５図に示すように、せん移折断型とよばれる形態となる。ところが、上記ドリルにおいては、そのねじれ剛性を高めようとした結果、上記垂線Ｌからねじれ溝２の底部２ａまでの距離Ｗが小さくなっている。このため、切屑がねじれ溝２の底部２ａから受ける抵抗が切屑の成長方向と逆方向に直接作用し、強圧縮された厚さの厚い切屑が生成される。そして、切屑を強圧縮する際の抵抗が加わって多大な切削トルクやスラスト荷重がドリル本体１に印下されてしまうのである。
　さらに、上記ドリルでは、軸線と直交する断面におけるランド幅Ｂに対する溝幅Ａの比率Ａ／Ｂが小さいから、ねじれ溝２の軸線と直交する断面の断面積、すなわち切屑の流出面積が必然的に小さくなり、切屑詰まりが生じ易く、このため、高送り切削や重切削を行った際にドリルの折損事故がより一層生じ易くなるのである。
［発明の目的］
　この発明は、上記問題点を解決するためになされたもので、切屑を強圧縮することなく無理なくカーリングすることによってスラスト荷重や切削トルク等を軽減することができるのは勿論のこと、切屑詰まり防止することができ、高送り切削や重切削において折損事故の発生を未然に防止することができるドリルを提供することを目的とする。
［課題を解決するための手段］
　この発明のドリルは、切刃の外周端縁に、この端縁と上記ドリル本体の回転中心とを結んだ直線と直交する垂線を引いたときに、この垂線からねじれ溝の壁面までの距離の最大値をドリル直径の４５〜６５％に設定し、かつ、ドリル本体の軸線と直交する断面におけるランド幅に対する溝幅の比率を０．９〜１．２とし、さらに、芯厚を構成する仮想円柱と接触するねじれ溝の底部周辺の軸線と直交する断面における
曲率半径Ｒがドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄになるねじれ溝の壁部の範囲を、曲率半径Ｒの中心の中心角で２６°〜５６°の範囲とした
［作用］
　成長した切屑の先端部がねじれ溝の底部で曲げられる際に、切屑がその成長方向と逆方向へ向かう抵抗を受けることは前述の通りであるが、この場合において、切屑の長さが比較的長ければ切屑の自由度が大きく、したがって、切屑に作用する抵抗は切屑をたわませたり、あるいは座屈を生じさせるような力に分散される。本発明者はこの点に鑑みて多数の実験を行った結果、上記垂線からねじれ溝の底部までの距離がドリル直径の４５％以上であれば、切屑に直接作用する抵抗が大幅に減少することを見いだした。
　第１表および第２表は、上記距離のドリル直径に対する比率を種々の値に設定したドリルによって生じた切屑の厚さを示すものである。なお、切削条件は以下の通りであり、切屑の厚さは第１４図中点Ｓで示す箇所を測定した。
　　　　　ドリル直径：１２ｍｍ、先端角：１４０°
　　　　　切刃のラジアルレーキ角：−１５°
　　　　　切削速度：６５ｍ／分
　　　　　送り（ｍｍ／ｒｅｖ）：表の上段に示す
　上記実験結果から、垂線からねじれ溝の底部までの距離がドリル直径の４５％以上であると、切屑の厚さが大幅に薄くなることが判る。これは、切屑に作用する抵抗が小さくなっていることを意味する。つまり、本発明のドリルでは、垂線からねじれ溝の底部までの距離をドリル直径の４５％以上としたことにより、切屑に作用する抵抗を著しく減少させることができるのである。さらに、上記垂線からねじれ溝の底部までの距離が充分長いから、ねじれ溝の軸線と直交する断面の断面積、すなわち切屑の流出面積も必然的に大きくなるため、切屑詰まりを生じさせることなく円滑に排出することが可能となる。
　ただし、上記距離がドリル直径の６５％を上回ると、ねじれ溝のヒール側の壁面と外周ランドとの間の肉厚が薄くなり、その部分に欠けや割れが発生し易くなるばかりでなく、ドリルのねじり剛性も低下する。
　また、切屑が円滑に排出されるためには、ドリル本体の軸線と直交する断面におけるランド幅に対する溝幅の比率を０．９以上として切屑の流出面積を確保する必要がある。一方、上記比率が１．２を上回るとドリルのねじり剛性が損なわれる。
　さらに、切屑はねじれ溝の壁面に沿って延び、ねじれ溝の底部によって曲げられるため、切屑の曲率半径は、ねじれ溝の底部の軸線と直交する断面における曲率半径Ｒとほぼ同一となる。ここで、底部の曲率半径Ｒがドリル直径をＤとしたときに０．２Ｄを上回る場合には、切屑はねじれ溝から外周側へはみ出し、被削材の内壁面を擦過してその面粗度を悪化させるばかりでなく、切屑の排出性も損なわれる。一方、底部の曲率半径Ｒが１．５Ｄを下回ると、切屑の曲率半径が小さくなりすぎる。このため、切屑を曲げる際の曲げ抵抗が大きくなり、この曲げ抵抗が切削抵抗に加算されて切削トルクやスラスト荷重が増加する。
［実施例］
　以下、第１図ないし第３図を参照しながら本発明の一実施例について説明する。第１図（イ）は実施例のドリルを示す軸線方向先端視図である。この図に示すドリルは、超硬合金製のドリル本体１０の外周に２つのねじれ溝１１が形成されるとともに、ねじれ溝１１の回転方向を向く壁面の先端稜線部に切刃１２が形成され、さらに、ドリル本体１０の芯厚Ｔはドリル直径の２０〜３５％とされたもので、ドリル本体１０の軸線方向先端矢視におけるねじれ溝１１の形状は、切刃１２の外周端縁Ｑにこの端縁Ｑと上記ドリル本体１０の回転中心とを結んだ直線Ｎと直交する垂線Ｌを引いたときに、この垂線Ｌに対して凹となる形状とされている。さらに、ドリル本体１０の先端逃げ面には、その後ろ側部分が削り取られてそこにＸ型シンニング１３が形成され、芯厚部に軸線部から外周方向へ延びるシンニング刃１３ａが切刃１２に連続して形成されている。以上の点については前記従来のドリルとほぼ同一である。
　しかし、ドリル本体１０の軸線と直交する断面におけるランド幅Ｂに対する溝幅Ａの比率Ａ／Ｂは０．９〜１．２に設定されている。また、軸線方向先端視において、上記垂線しからねじれ溝１１の底部１１ａまでの距離、すなわち、垂線Ｌからねじれ溝１１の壁面までの距離の最大値Ｗはドリル直径の４５％〜６５％に設定されている。これによってねじれ溝１１は、第１図に示すように、底部１１ａ側の壁面が回転方向へ向かって深く入り込んだような形状となっている。また、芯厚を構成する仮想円柱と接触するねじれ溝１１の底部周辺の軸線と直交する断面における曲率半径Ｒは、ドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄに設定されている。
　ここで、軸線と直交する断面において曲率半径Ｒが０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄとなるねじれ溝１１の壁部の範囲は、第３図に示すように、その曲率中心の中心角ωで２６°〜５６°、より好ましくは３１°〜５１°、さらに好ましくは３６°〜４６°の範囲とされている。
　上記中心角ωの範囲は、切屑を所定の曲率半径で確実にカーリングさせ、かっ、切屑のカーリングに際して切屑とねじれ溝１１の壁面との摩擦抵抗を軽減し得る範囲である。そして、ねじれ溝１１の曲率半径Ｒの部分を上記のように設けることにより、切屑のカーリングをスムーズに行うことが可能となる。
　このようなドリルにおいては、切刃１２で生成された切屑はねじれ溝１１の底部１１ａに達して曲げられ、第１５図に示すようなせん移折断型の切屑に分断される。この場合において、垂線Ｌからねじれ溝の底部１１ａまでの距離Ｗがドリル直径の４５％以上であるから、前述したように、切屑を強圧縮することなく無理なくカーリングさせることができ、スラスト荷重や切削トルクを大幅に低減することができる。
　この点について、具体的実験例を参照してさらに詳述すると、第３表および第４表は、距離Ｗを５３％とし、切刃１２の外周端縁Ｑにおけるラジアルレーキ角を−１５°とした実施例のドリルと、距離Ｗが４１％、ラジアルレーキ角が正であって他の条件を実施例のドリルと全て同じにした従来のドリルとによって穴明け加工を行った場合の、スラスト荷重、切削トルク、切削動力、ドリルを装着した加工装置の穴明け加工時における主軸の振動の振幅の最大値をそれぞれ示したものである。なお、切削条件は以下の通りである。
　　　　ドリル直径：１２ｍｍ、先端角：１４０°
　　　　切削速度：６５ｍ／分
　　　　送り（ｍｍ／ｒｅｖ）：表の上段に示す
　上記実験結果から、実施例のドリルでは、ラジアルレーキ角が負であるにも拘わらず、スラスト荷重、切削トルクおよび切削動力の値が従来のドリルに比して大幅に軽減されていることが判る。このように上記ドリルでは、切屑を強圧縮することなく無理なくカーリングさせることができるから、切屑に作用する抵抗を軽減することができ、これによって、スラスト荷重などの切削抵抗を大幅に軽減することができるのである。
　また、垂線Ｌからねじれ溝１１の底部１１ａまでの距離Ｗをドリル直径Ｄの６５％以下としているから、ねじれ溝のヒール１１ｂ側の壁面と外周ランド１０ａとの間の肉厚を充分確保することができ、欠けや割れの発生を防止することができるのは勿論のこと、ドリルのねじり剛性を向上させることができる。
　さらに、上記ドリルでは切削抵抗が小さいため、実験結果から明らかなように、穴明け加工装置の主軸の振動の振幅が小さく、これによって、切刃のチッピングを防止するとともに加工精度を向上させることができる。また、ねじれ溝１１の壁面が回転方向へ深く入り込んでいるからねじれ溝１１の横断面積が大きく、したがって、切屑が流出し易く、切屑詰まりを防止することができる。
　なお、上記実施例のドリルは切刃１２をいわゆる芯上がりに形成したものであるが、第１図（ロ）に示すように、芯下がりに形成したドリルに適用しても同様の効果を得ることができる。
　ところで、本発明は上記のような超硬合金製のものに限るものではなく、サーメットによって構成しても上記と同様の効果を得ることができる。
　一般に、サーメットは、極めて高い硬度を有し、耐摩耗性に優れている半面、靭性が低く、抗折力が１３０Ｋｇ／ｍｍ２であり、超硬合金（抗折力２００Ｋｇ／ｍｍ２）製のものに比してねじり剛性が低いため、ドリルには不適とされていた。すなわち、ドリルをサーメットにより構成すると、切削トルクやスラスト荷重を繰り返し受けることによって容易に疲労破壊が生じ、極めて短時間で折損してしまうため穴明け加工に供し得ないのが実情であった。
　しかしながら、本発明では、ねじり剛性を向上させつつ切削トルクおよびスラスト荷重を軽減することができるから、ドリル本体をサーメットにより構成しても何ら支障なく穴明け加工を行うことができるのである。
　第５表および第６表は、ドリル本体をＴｉＮ、ＴｉＣＮ等を含むサーメットにより構成し、かつ、距離Ｗをドリル直径Ｄの５３％、ラジアルレーキ角を−１５°とした上記構成のドリルと、距離Ｗを４１％とし、他の条件を本発明のドリルと全て同一とした従来のドリルとによって、穴明け加工を行った場合の実験結果を示す。なお、第５表において切削長さとは、穴明け加工を行った総ての被削材の厚さを加えた長さをいう。
　第５表から明らかなように、本発明のドリルでは、２０ｍの穴明け加工を行っても何ら異常は見られず、一方、従来のドリルでは７ｍの穴明け加工により折損しており、本発明はドリル本体をサーメットにより構成しても何ら支障なく穴明け加工を行うことができることが判る。これは、第６表から判るように、本発明のドリルでは、ラジアルレーキ角が負であるにも拘わらず、切削トルクなどが大幅に軽減され、繰り返し荷重による疲労破壊が生じにくくなっているからである。
　このように本発明では、ドリル本体をサーメットで構成することができるから、サーメットの有する優れた耐摩耗性を生かすことができ、ドリル寿命を延長することができる。
［その他の実施例］
　次に、第４図ないし第１２図を参照しながら本発明の他の実施例について説明する。この実施例のドリルは上記構成要件に加えて以下のような特徴を有している。
▲１▼　Ｘ型シンニング１３により形成されるシンニング刃１３ａおよび切刃１２の軸線方向先端視における形状は直線状とされ、シンニング刃１３ａと切刃１２との交叉部１４の軸線方向先端視における形状は円弧状とされている（第４図（イ））。
　このようなドリルでは、Ｘ型シンニング１３によってチゼル幅を狭くしているから、スラスト荷重が軽減されることは勿論のこと、切刃１２およシンニング刃１３ａの形状が直線状であるため、切屑の厚さがその幅方向において一定化し易い。このため、切屑が曲げられる際に座屈等が生じ易く、切屑を強圧縮することなくカーリングすることができる。しかも、切刃１２およびシンニング刃１３ａの交叉部１４を円弧状としているため、交叉部１４において切屑が分離しにくく、これによって切屑詰まりが防止され、ドリルの折損事故を未然に防止することができる。
　ここで、第４図（ロ）に示す交叉部１４の曲率半径ｒは、ドリル直径をＤとしたときに０．０５Ｄ≦ｒ≦０．１５Ｄとされている。曲率半径ｒが０．１５Ｄを上回ると、ねじれ溝のねじれ角に応じたすくい角を有する切刃１２の有効部分の割合が少なくなるため、切削抵抗が大きくなるからである。一方、曲率半径ｒが０．０５Ｄを下回ると、交叉部１４においてチッピングや切屑の分離が発生し易くなるからである。
▲２▼　軸線Ｏから切刃外周端縁Ｑへ伸ばした直線Ｎに対してシンニング刃１３ａがなす軸線方向先端視における角度αは２０°〜４０°に設定されている。
　上記角度αの範囲は、切屑の排出性を向上させて切屑詰まりを確実に防止し得る範囲である。すなわち、シンニング刃１３ａによって生成される切屑と切刃１２によって生成される切屑は、それらの成長速度の差により互いに干渉し合って成長方向を相互に拘束するため、切屑は自由な挙動をとることなくドリル中心側へ伸びることによってカーリングされる。ところが、シンニング刃１３ａと直線Ｎとのなす角度が４０°を上回ると、シンニング刃１３ａと切刃１２とにより生成される切屑の成長方向が大きく異なるため、切屑がシンニング刃１３ａと切刃１２との交叉部１４に対応する部分で分離し易くなる。また、シンニング刃１３ａと切刃１２とのなす角度（α＋δ）が小さくなるため、それらの交叉部１４で欠けが生じ易くなる。
　一方、シンニング刃１３ａと直線Ｎとのなす角度が２０°を下回ると、切刃１２の長さに対するシンニング刃１３ａの長さの比が大きくなるため、切屑の成長方向がシンニング刃１３ａで生成された部分の影響を大きく受け、切屑の相互干渉作用が適切に行われなくなる。また、シンニング刃１３ａの長さが長くなることは切削抵抗の増加の原因となる。
▲３▼　切刃１２の外周端縁におけるラジアルレーキ角δは−１０°〜−２０°とされ、切刃１２とシンニング刃１３ａとの軸線方向先端視における延長線どうしの交点をＰとしたときに、軸線Ｏから交点Ｐまでの長さＬ１と交点Ｐから切刃の外周端縁Ｑまでの長さＬ２との比Ｌ１／Ｌ２は０．４〜０．７：１に設定されている。
　切屑詰まりを確実に防止するとともに切削抵抗を軽減し得る範囲である。すなわち、比Ｌ１／Ｌ２が０．４を下回ると、シンニング刃１３ａにより幅の狭い切屑が生成され、この切屑がねじれ溝１１内へ延出する際に受ける大きな抵抗によって切刃１２の切屑から引き離されてしまう。一方、比Ｌ１／Ｌ２が０．７を上回ると、切屑の成長方向がシンニング刃１３ａで生成された部分の影響を大きく受けるとともに、切屑が第１４図に示す正常なせん移折断型とならずに伸びぎみとなってしまう。また、シンニング刃１３ａの割合が大きくなることは切削抵抗の増加の原因となる。
　また、ラジアルレーキ角δが−１０°を上回ると、必然的に切刃１２とシンニング刃１３ａとのなす角度（α＋δ）が小さくなり、切屑の相互干渉作用が適切に行われなくなるとともに、切刃１２の外周端縁Ｑにおける刃先強度の低下を来す。一方、ラジアルレーキ角δが−２０°を下回ると、切刃１２とシンニング刃１３ａとのなす角度（α＋δが大きくなるため、切屑が切刃１２とシンニング刃１３ａとの交叉部１４において分離し易くなるとともに切削抵抗が大きくなる。
▲４▼　シンニング刃１３ａのアキシャルレーキ角θは、０°〜−５°に設定されている（第６図）。
　シンニング刃１３ａのアキシャルレーキ角θが負角であるから、ドリルの再研磨に際してシンニングの研ぎ出し面をそのままシンニング刃１３ａのすくい面とすることができ、再研磨を容易に行うことができるとともに、シンニング刃１３ａの刃先強度を高めることができる。ただし、アキシャルレーキ角θが極端に負角となるとシンニング刃１３ａにおける切削抵抗が増大するため、−５°以上とする必要がある。
▲５▼　シンニングにより構成された先端研ぎ出し面１５とシンニング刃１３ａに沿うすくい面１６とのなす角度λは９５°〜１１５°に設定されている（第７図）。
　シンニング刃１３ａで生成された切屑は、シンニングの先端研ぎ出し面１５に達してそこからねじれ溝１１内に延出するため、その際に切屑は大きな抵抗を受ける。上記角度λが９５°を下回ると、シンニング刃１３ａの切屑に作用する抵抗が大きくなりすぎるため、切刃１２の切屑と分離し易くなってしまう。また、切屑に作用する抵抗が大きいとスラスト荷重が増加する。一方、角度λが１１５°を上回ると、ドリル本体１０のヒール１１ｂ側の部分が大きく削り取られてしまう結果、切屑をねじれ溝１１内で曲げることが困難となる。
▲６▼　シンニングにより構成された先端研ぎ出し面１５とシンニング刃１３ａに沿うすくい面１６との谷線１７が軸線Ｏと交叉してなす角度φは３０°〜４０°に設定されている（第５図（イ））。
　角度φが４０°を上回ると、シンニング刃１３ａで生成された切屑と先端研ぎ出し面１５との摩擦抵抗が大きくなり、上記した切屑分離の問題が生じる外、スラスト荷重が増加する。ただし、角度φをあまりに小さくすると、ドリル本体１０のヒール１１ｂ側の部分が大きく削り取られてしまうため、３０°以上とする必要がある。そして、角度φを３０°〜４０°とすることにより、シンニング刃１３ａで生成される切屑の分離を防止するとともにスラスト荷重を軽減することができる。
▲７▼　切刃１２の外周端縁Ｑとねじれ溝のヒール１１ｂ先端縁Ｔとの軸線方向における距離１はドリル直径の０．３〜１．０倍に設定されている。
　距離１をドリル直径の０．３倍以上とすることにより、切削部への切削油の流路が確保される。ただし、距離１がドリル直径の１．０倍を上回ると、上記したように、ドリル本体１０のヒール１１ｂ側の部分が確保されなくなってしまう。
▲８▼　ドリル本体１の先端面には、第８図に示すように、逃げ角β１が７°〜１５°でかつ平坦な第１逃げ面１８が切刃１２に沿って形成されるとともに、逃げ角β２が逃げ角β１よりも大きい１５°〜２５°の範囲でかつ平坦な第２逃げ面１９が上記第１逃げ面５に沿って形成され、さらに、第１逃げ面１８と第２逃げ面１９との交叉稜Ｆは切刃１２と平行でかつ軸線Ｏと交叉させられている。
　第２逃げ面１９が形成されているので、逃げ面と加工穴の底との擦過（いわゆる二番当たり）が防止されるとともに切削油の流路が確保され、切削油による切削部の潤滑、冷却効果を高めることができる。したがって、重切削を行うことが多い超硬ドリルでは極めて重要な効果といえる。
　また、第１、第２逃げ面１８，１９が平坦に形成されているので、平面研削加工により第１、第２逃げ面１８，１９を再研磨することができ、従来行われていたいわゆるリード研削に比して研削面の面粗度を向上させることができる。また、研削加工が容易となり、切刃１２等の稜線部における微細な研削欠けの発生を防止することができ、ドリルの寿命を延長するとともに初期折損等の重大なトラブルの発生を防止することができる。
　さらに、第１逃げ面１８の逃げ角β１が７°以上とされているため、逃げ面摩耗を有効に防止することができる。この効果は、特に高送り切削を行う場合に顕著に発揮される。ただし、逃げ角β１が１５°を上回ると、切刃１２の刃物角ρが小さくなり、切刃１２にチッピングや欠損が生じ易くなる。
　またさらに、第２逃げ面１９の逃げ角β２が１５°以上とされているので、切削油を切削部に供給するための流路が充分に確保され、切削油による潤滑、冷却効果をさらに高めることができる。しかし、刃先剛性を確保するために、逃げ角β２は２５°以下とすることが望ましい。
　ところで、第１、第２逃げ面１８，１９の交叉稜Ｆを切刃１２と平行にし、交叉稜Ｆを軸線Ｏと交叉させたのは次の理由による。
　すなわち、交叉稜Ｆが切刃１２に対していわゆる芯上がり方向へ傾斜すると、外周部において第１逃げ面１８の幅が狭くなり、外周部における刃先剛性が低下するからである。また、交叉部Ｆが切刃１２に対して芯下がり方向へ傾斜すると、第１逃げ面１８が幅広となる結果、第１逃げ面１８での二番当たりが生じ易くなるからである。
　さらに、交叉稜Ｆが芯上がりに位置すると、第９図に示すように第２逃げ面１９どうしの境にチゼル角γの大きなチゼル２０が形成されることになり、チゼル２０の機械的強度が低下する。したがって、交叉稜Ｆは軸線Ｏを通るように又は芯下がりに位置することが望ましいが、交叉部Ｆが軸線Ｏと交叉する形状であれば再研磨に際して第１、第２逃げ面１８，１９の形状をより正確に再現し得るからである。
▲９▼　シンニング刃１３ａ及び切刃１２には、第１０図に示すように、ホーニング２１が形成されている。また、一方のホーニング２１の内側稜線２１ａに沿って仮想延長線を引いた場合のこの仮想延長線と、他方のホーニング２１の内側稜線２１ａとの離間距離Ｃは０．３ｍｍとされ、ホーニング２１の端部２１ｂどうしの間にチゼル２０が形成されている。
　ホーニング２１が軸線部で交叉すると、切削加工時の食付き点が２点できることになり、ドリルが振られ易く欠けが生じ易くなる。このため、ホーニング２１の端部２１ｂどうしを離間させる必要がある。ここで、間隔Ｃを０．３ｍｍ以下としたのは、チゼル幅Ｇを所定以下としてスラスト荷重を軽減するためである。
　なお、ホーニング２１の端部２１ｂどうしがほぼ接触するように構成しても良いが、この場合においても僅かでもチゼルが形成されるようにしなければならない。第１１図は第１０図に示すホーニング形状の変更例を示すものであり、ホーニング２１の端部どうしは互いに接触させられているが、ホーニング２１の外側稜線２１ｃは軸線○近傍において円弧状をなし、軸線Ｏにおいて交会させられている。これによって、軸線Ｏ部において極めて僅かではあるがチゼルが形成され、食付きが一点で行われるようになっている。
　また、ホーニング形状は、第１２図に示すように、外周側から軸線Ｏ側へ向かうにしたがって幅が漸次狭くなるようにしても良い。このようなホーニング形状とすることにより、切削速度が速いシンニング刃１３ａの外周側におけるチッピングの発生を防止することができる。
　なお、切刃１２が直線状であるため、ホーニング２１の形状のぱらつきが少ないことは勿論である。
▲１０▼　チゼル幅Ｇは０〜０．４ｍｍとされている。
　チゼル２０は被削材を押し分けるように作用するため、チゼル幅Ｇが広いとスラスト荷重が増大するとともに、チゼル２０の端部では切削速度が速くなるため、超硬合金のような脆性材料では欠けが生じ易くなる。したがて、チゼル幅Ｇは０に近い方が良く、０．４ｍｍ以下とすることにより、かかる欠点を解消するとともに食付き安定性を向上させることができる。
▲１１▼　ドリル本体１０にはねじれ溝１１に沿って螺旋状をなす油穴２２が形成されている（第５図（口）参照）。
　このようなドリルでは、再研磨を行っても油穴２２の位置が変わらず、常に一定の条件で切削加工を行うことができるのは勿論であるが、油穴２２が螺旋状であるためドリルのねじり剛性を損なうことが少ない。このため、上記ドリルでは、第１図に示す距離Ｗをドリル直径Ｄの４５％以上として切削抵抗を低減したことと相俟って、より重切削側での使用が可能となる。
▲１２▼　ねじれ溝１１と外周ランド１０ａとの交叉部、すなわちヒールｌｌｂにはねじれ溝１１に沿うチャンファ面が形成されている。このチャンファ面は幅が０．５ｍｍ程度とされている。
　なお、チャンファ面の代わりに曲率半径０．５ｍｍ程度の丸ホーニング面を形成しても良い。このようなチャンファ面により、その部分の切屑による欠けや割れの発生を防止することができる。
▲１３▼　ドリル本体１０の表面にはＴｉＣ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ、Ａｌ２０３等のコーティング層が設けられている。
　コーティング層により、ドリルの耐熱性および耐摩耗性を向上させることができるとともに、上記のようなコーティング層は摩擦係数が小さいため、切屑との摩擦抵抗を軽減することができ、切削トルクやスラスト荷重をさらに低減することができる。
［発明の効果］
　以上説明したようにこの発明のドリルでは、切刃の外周端縁に、この端縁と上記ドリル本体の回転中心とを結んだ直線と直交する垂線を引いたときに、この垂線からねじれ溝の壁面までの距離の最大値をドリル直径の４５〜６５％に設定し、かつ、ドリル本体の軸線と直交する断面におけるランド幅に対する溝幅の比率を０．９〜１．２とし、さらに、芯厚を構成する仮想円柱と接触するねじれ溝の底部周辺の軸線と直交する断面における
曲率半径Ｒがドリル直径をＤとしたときに０．１５Ｄ≦Ｒ≦０．２Ｄになるねじれ溝の壁部の範囲を、曲率半径Ｒの中心の中心角で２６°〜５６°の範囲とした
【図面の簡単な説明】
第１図ないし第３図は本発明の一実施例を示す図であって、第１図（イ）はドリルを示す軸線方向先端視図、同図（ロ）は同図（イ）の変更例を示す軸線方向先端視図、第２図は第１図のＩＩ方向側面図、第３図は第２図のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図、第４図ないし第１２図はその他の実施例を示すもので、第４図（イ）はドリルを示す軸線方向先端視図、同図（ロ）は同図（イ）の矢印Ａで示す部分の拡大図、第５図（イ）（ロ）は第４図（イ）のＶ方向矢視図、第６図は第４図（イ）のＶＩ−ＶＩ線断面図、第７図は第５図（イ）のＶＩＩ方向矢視図、第８図は第５図（イ）のＶＩＩＩ方向矢視図、第９図および第１０図はチゼル部分を示す拡大図、第１１図および第１２図は第１０図に示すホーニング形状の変更例を示す図、第１３図は従来のドリルを示す軸線方向先端視図、第１４図はその横断面図、第１５図は切屑を示す斜視図である。
１０……ドリル本体、１１……ねじれ溝、１２……切刃、１３ａ……シンニング刃、１４……交叉部、１５……先端研出し面、１６……すくい面、１７……谷線、１８……第１逃げ面、１９……第２逃げ面、２０……チゼル、２１……ホーニング、２１ａ……内側稜線２１ｂ……端部、２２……油穴、Ｏ……軸線、Ｌ……垂線。