(57)【要約】  プレス硬化プロセスにおいて、冷却した工具（３０、３１）で素材を成形し、冷却するとき、硬化中に工具を固定具として使用する。あるいは、工具は、成形済みの製品（２０〜２４）に対する或る領域に接触面（３３、３４）および間隙（３５）を有し、接触面はこの領域の２０％未満である面積を有する。その結果、この領域は、最終製品の柔軟区域（１１）となり、この柔軟区域が良好な寸法精度を有することになる。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷却した対の工具（３０，３１）で金属シート素材を製品（２０〜２４）に熱間スタンプ加工し、その対の工具中でそれらを固定具として用いて成形済みの製品を硬化させる方法であって、柔軟区域（１１）を製品に形成するように対の工具の両方の工具が成形済みの製品に対する間隙（３５）を有する領域を有する方法において、柔軟区域（１１）にも良好な公差を有する製品（２０〜２４）を得るために、工具が、上記領域において、製品に対する個別の小さい接触面（３３、３４）を有し、これらの接触面が柔軟区域の面積の２５％未満を占めることを特徴とする上記方法。
【請求項２】
接触面（３３、３４）が柔軟区域の面積の２０％未満を占める工具を使用することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
柔軟区域の接触面（３３、３４）が線状に形成してある工具を使用することを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
柔軟区域の接触面（３３、３４）がスポットである工具を使用することを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
【請求項５】
柔軟区域の接触面（３３、３４）が幅５ｍｍ未満である工具を使用することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
柔軟区域の接触面（３３、３４）が幅２ｍｍ未満である工具を使用することを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属シート素材を冷却した対の工具で製品に熱間スタンプ加工し、その対の工具中でそれらを固定具として使用して成形済みの製品を硬化する方法であって、対の工具の両方の具が成形済みの製品に対して間隙を有する領域を有し、それにより製品に柔軟区域を形成する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プレス硬化法では、通常、硬化可能な硼素鋼を使用し、素材を非常に複雑な形態に形成することができ、非常に高い強度を得ることができる。このプレス硬化法は、車両用の高強度パーツ、たとえば、バンパー・ビームおよびドア用の側方
衝撃ガードを製造するのに使用される。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明の目的は、プレス硬化製品に、寸法精度を損なうことなく、たとえ大きくても柔軟区域をローコストで設けることにある。このような柔軟区域を使って、たとえば、車両のビームの座屈を引き起こしたり、制御したりすることができる。亀裂のリスクを減らすために延性を高める必要のある領域にもこのような柔軟区域を使用できる。柔軟区域の用途は他にもあり得る。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は、柔軟区域にも良好な公差を有する製品を得るために、工具が、前記領域において、製品に対する個別の小さい接触面（３３、３４）を有し、これらの接触面が柔軟区域の面積の２５％未満を占めることを特徴とする。
【０００５】
図１は、プレス―硬化方法で硬化可能な鋼、好ましくは硼素鋼の平らな金属シートから製造した製品、すなわち、ハット・ビームを示している。シートの厚さは、通常、１.５〜３ｍｍである。このハット・ビームは、中央フランジ２２と、２つのウェブ２３、２４と、２つの側フランジ２０、２１とからなる。このハット・ビームは、超高強度、たとえば、１５００ＭＰａまたはそれよりずっと高い引張強さまで硬化してある。従来、成形工具は、固定下方工具（すなわち、ダイ）と、可動上方工具（すなわち、パンチ）とからなる。素材は、オーステナイト化温度まで加熱され、下方工具要素上に置かれる。成形は１、２秒で行い、成形済みの素材（すなわち製品）は、固定具としての工具対で硬化させてしまうまで多数秒間にわたって工具対間に締め付けた状態のままとする。
【０００６】
図１には、より柔軟な区域１１が示してある。すなわち、この区域１１は、それほど硬化されていないので、ハット・ビームの大部分よりも低い強度となっている。この区域１１は、４つの柔軟な帯状域１２〜１５と、それらの間にある強度がより高い幅狭帯状域または線状域１６〜１８とを有する。幅狭帯状域は線形で示してあるが、他の任意適当な形態であってもよく、必ずしも連続的でなければならないというわけではない。柔軟区域１１は、対の工具が製品、すなわち、ハット・ビームに対する間隙を有し、この間隙が柔軟な帯状域１２〜１５に対応していることから生じる。幅狭帯状域１６〜１８は、対の工具がそのところでハット・ビームに接触し、帯状域１２〜１５よりも冷却がより迅速であるために、強度が高くなっている。これらの幅狭帯状域での工具との接触で、柔軟区域１１全体で寸法公差を保つかまたはほぼ公差を保つ。工具との接触面が幅狭であれば、ハット・ビームを工具から取り出したときに、より幅の広い帯状域１２〜１５からのこれら接触面の若干の加熱が生じることになり、これが、通常、ハット・ビームの大部分よりもいくらか低い強度をこれらの幅狭帯状域１６〜１８に与える。通常、柔軟区域は、両方の工具に対する接触面を有するが、或る場合には、許容できる寸法精度を有するために、対の工具のうちの一方に対する接触面しか持っていなくてもよい。意図した柔軟区域１１における接触面積は、２５％未満、または、むしろ２０％未満であるべきである。１０％未満であってもよいし、むしろ１０％未満、２％未満であってもよい。
【０００７】
工具と製品との間の間隙は、少なくとも０.２ｍｍであるべきであり、工具の摩耗を補正するために実際にはもっと大きくあるべきである。実際、この間隙は、新しい研磨した工具では数ミリメートルである可能性がある。柔軟区域１１の硬度および強度は、通常、完全硬化材料よりも２０〜８０％低いことになる。
【０００８】
完全硬化領域に最も近い領域１２および１５は、工具に対する間隙を有する領域から工具と完全に接触する領域へ熱伝達があるために、それらの領域１２および１５内に１０〜２０ミリメートル延びる顕著な硬化部分を持つことになる。したがって、柔軟区域を得るためには、大きい接触面間の領域が少なくとも４０〜５０ｍｍでなければならない。幅が狭い接触面１６、１７、１８は、それほど冷却を行わないので、それらに隣接した影響のある区域は幅狭となる。これらの区域をできるだけ幅狭として、熱伝達をできるだけ小さくすることが望ましいが、狭すぎる接触面では摩耗が大きくなる。製品の寸法公差は、接触面間の距離を大きくすることで小さくなるが、図示のような個別の比較的幅が狭い接触面を設けることによって大きな面積を有する柔軟区域についても良好な寸法公差を得ることができる。接触面は、５ｍｍよりも小さい、好ましくは２ｍｍよりも小さい幅を有すると適当であるかも知れない。接触幅／間隙幅の関係は２０％未満であるべきである。
【０００９】
図２は、同じハット・ビームを示しているが、柔軟区域１１は、図１におけるように中央フランジ２２およびウェブ２３、２４のみを含む代わりに、ハット・ビーム側フランジ２０、２１も含む。
【００１０】
図３は、同じハット・ビームを示しているが、柔軟区域１１が中央フランジ２２しか含まない。この実施形態では、工具は、ストライプ、すなわち、線接触部分の形をした接触面を持たず、小さいスポットの形をした接触面を有し、高い寸法精度を得ることができる。この実施形態では、周囲の柔軟領域よりも高い強度を有する小さい個別のスポットまたはドット２５がある。もちろん、ストライプ、スポットを、任意の製品についての任意の望ましい方法で組み合わせてもよい。
【００１１】
図４は、図１と同様に中央フランジ２２およびウェブ２３、２４を含む柔軟区域１１を有する先行の図と同じハット・ビームを示している。この実施形態では、柔軟区域は、座屈プロセスを引き起こしたり、制御したりするための幾何学的な変形ガイドと組み合わせてある。しわ２８の形をした幾何学的変形ガイドは、しわに沿った適当な線接触によって得ることができる。工具と接触した部分はこの図には示してない。
【００１２】
図５は、下方工具すなわちダイ３０と上方工具すなわちパンチ３１とを有する工具デザインの一例を示している。対のうちの両方の工具は、接触面３３、３４を有し、間隙３５は数ミリメートルの最大幅ｄを有する。接触面は、図示のようにビームの長手方向に線形に延びており、これが最も単純な工具デザインとなる。あるいは、接触面は個別のドットまたはスポットでもよい。
【００１３】
本発明は、たとえば、自動車用のピラー、たとえば、ピラーの所望部分、通常は下方部分で座屈を開始させるためのＢピラーに適用できる。その場合、比較的大きい柔軟区域が望ましいかも知れない。本発明は、自動車ドアの衝撃保護ビーム、バンパー・ビーム用のクラッシュ・ボックスおよび自動車の他の構成要素にも適用できる。もちろん、本発明は、自動車に適用できるばかりでなく、広範囲にわたる用途に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に従って製造された柔軟区域を有するハット・ビームの一例を示している。
【図２】種々の形態の柔軟区域を有する同様のハット・ビームを示している。
【図３】種々の形態の柔軟区域を有する同様のハット・ビームを示している。
【図４】折り曲げた柔軟区域を有するハット・ビームを示している。
【図５】柔軟区域を製造する工具内のハット・ビームを断面で示している。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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