(57)【要約】      （修正有）【課題】取付けが容易で走行時に脱落しない車両タイヤバランス錘を提供する。【解決手段】タングステン粉末をゴム、プラスチックなどの軟質材料と混合して板状など所定形状に成形２０し、該成形体の片面に接着剤２１を塗布する。形状は、あらかじめ所定形状のユニットとするほか、連続したユニット、或いは長尺帯状としてバランス特性上所要のサイズ・重量となるように切断してホイール内側縁の所定角度位置に接着してタイヤの中心点を調整する。【選択図】図2
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
タングステン粉末をゴム、プラスチックなどの軟質材料と混合して所定形状に成形し、該成形体の片面にタイヤホイールに対する接着層を設けたことを特徴とする車両タイヤバランス錘の構造。
【請求項２】
前記錘ユニットの比重は、9g/ｍｌ〜12g/ｍｌであることを特徴とする請求項1記載の車両タイヤバランス錘の構造。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、車両タイヤのバランスを保つための錘に関し、特に車両タイヤの適切な位置に固定することで、タイヤがバランスを保って回転する錘に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両の使用するタイヤ及び該ホイールは、一般的に絶対的に軸対象で、丸いということはない。タイヤ或いはホイールは製造時に生じる誤差、或いは車両が走行時、或いは外力が加わるなどの要素により、タイヤが回転する際に、中心点が変位する。よって、車両のタイヤは走行前或いは定期的にタイヤの中心点のチェックをするべきである。タイヤ中心点の測定方法は、種々あり、一つはローラーを用い、適切な圧力でタイヤの表面に接触させてタイヤを所定の回転速度で回転すると、ローラーに接続している感知器が受ける力の変化により、正確にタイヤの中心点をチェックする。バランスを失ったタイヤは直接走行時の安全性に影響を及ぼさないが、時間が経つと、タイヤの変形及びタイヤの寿命が短くなるなどの原因となる。更に車両が高速で走行する際、バランスの取れていないタイヤは、車のボディが振動し、乗り心地が悪くなるため、タイヤのバランス問題は解決しなければならない。
【０００３】
従来技術でタイヤの中心点変位を克服する方法は、タイヤをチェックして数字データを取得して、図1に示すように、指定の角度位置に錘ブロックを固定する。従来の方法は、錘ブロック10をホイール11とタイヤ12の側面接合溝に設置し、錘ブロック10にある部品で該接合溝に挟合する。タイヤ12の回転は錘ブロック10の設置により、回転のバランスが取れ、タイヤの中心点を調整できる。但し、上述の錘ブロック10は錘にすることが目的であるため、いずれも比較的比重の重い金属で作られている。現在、多く見られる錘は鉛を主要な材料としている。ただし、鉛金属は汚染の虞のある有害材料であり、毒性のある鉛イオン化合物が発生して環境を汚染するほか、接触により人体に浸透し、皮膚や器官に危害を加える。特に、多くの先進国の法令では、早くから鉛製品の使用禁止或いは回収の規定が法に定められている。また、鉛金属で作られる錘ブロック10は一旦空気と接触すると、すぐに酸化を始めるため、錘ブロック10の比重が変化し、タイヤ12の回転バランスに誤差が生まれる。それによって、車両タイヤ中心点チェックの間隔が相対的に短くなるため、ユーザーの使用に不便となる。更に、鉛金属で作られる錘ブロック10は硬質の金属ブロックであるため、錘ブロック10を車両タイヤに設置し、高速で回転する際、タイヤの振動或いは強大な遠心力により、錘ブロック10が脱落することがある。硬質の鉛金属でできた錘ブロックが高速で飛ばされると、車両の部品や道端の物品、通行人にダメージを与える。
【０００４】
上述の錘ブロック10を車両に設置する方法は、広く見られる挟合タイプのほか、鉛ブロックの片側に接着剤層を塗布し、ホイールの内側縁に接着固定する。但し、該種の接着タイプの錘ブロックは、上述の鉛製品の問題を具有するほか、硬質の鉛錘ブロックは円弧状のホイールの内側と合致せず、錘ブロックの貼合能力が不足するため、頻繁に錘ブロックが脱落する問題が起こるため、上述の技術を改善する必要があった。
【特許文献１】特許第３９１８０１７号公報
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
前記公知構造の欠点を解決するため、本考案は車両ホイールの適切な位置に錘を固定する構造を提供することを主な課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するために、本考案は車両タイヤバランス錘の構造を提供するものであり、該錘ユニットはタングステンの粉を軟質材料と混ぜ合わせてから、所定形状のタングステンゴムブロックに構成するものである。
【考案の効果】
【０００７】
本考案の錘に使用する原料は環境を汚染せず、人体に危害を与えないものであり、同時に車両タイヤの適切な位置にしっかりと錘を固定できるため、安全性が高い。また、リサイクルすることができるため、経済面及びエコロジー面でも高い評価が得られる。
【考案を実施するための最良の形態】
【０００８】
本考案による車両タイヤバランス錘の構造を明確に示すために図に沿って詳細な説明を行う。
【０００９】
図2に示すように、本考案は錘ユニット20によって構成する。該錘ユニット20の片側に最良な付着力のある接着層21を塗布し、錘ユニット20はタングステン金属粉末を軟質材料と混ぜ合わせてから、所定形状のものに成形する。該軟質材料は特にゴムやプラスチック或いはこれらの混合物のことを指し、該錘ユニット20を成型した後、該比重は約9g/ｍｌ〜12g/ｍｌの間であり(金属元素の中で、鉛の比重が11.3g/ｍｌであり、タングステンの比重は19.3 g/ｍｌである)、錘ユニット20は高い比重、軟質な可撓性と、腐蝕しにくいなどの特性を持つ。また、該錘ユニット20は図2に示すように、単一のブロックの形状に製作できるほか、図3に示すように、若干の錘ユニット20を並列して一体に製作することもできる。使用時は適量の錘ユニット20から所要量をカッターで切断する。
【００１０】
図4に示すように、上述の錘ユニット20の構造を介し、車両タイヤの中心点が傾いたデータ測定値を取得し、それに応じてホイール30の内側縁に、指定の角度位置に錘ユニット20を接着し、錘ユニット20を設置することにより、タイヤの回転バランスが取れ、タイヤの中心点が調整される。本考案の錘ユニット20は下記のメリットを具有する：
1.錘ユニット20は、タングステン粉及び軟質材料(ゴム、プラスティック)で作られ、該成分は生態系及び人体になんら汚染或いは危害を加えることがない。
2.錘ユニット20は、可撓性を具え、ホイール30の内側の所定角度位置に錘ユニット20を接着する。該錘ユニット20はホイール30の円弧面に沿ってしっかり付着し、該接着力は錘ユニット20の可撓性により、更に安定する。
3.ホイール30の内側に錘ユニット20を接着する際、該錘ユニット20が脱落する可能性が極めて少ないが、錘ユニット20の具有する軟質な可撓性により、錘ユニット20が接着する箇所より剥がれても、錘ユニット20が車両の部品或いは道端の物品或いは通行人にダメージを与える可能性が低く、或いは避けられる。
4.錘ユニット20は、高い比重の特性を具有するため、従来の鉛製の錘ブロックと比べ、更に薄く精巧な形に作ることができ、該商品価値がアップする。
5.錘ユニット20は、タングステン及び軟質な材料で作られ、該製品は高い耐酸化及び腐蝕に耐えられる特性を具有する。錘ユニット20の比重を維持することで、タイヤ回転力が長期間バランスをとることができると同時に、錘ユニット20の使用寿命も延長することができる。
6.錘ユニット20は、主にタングステンによって作られている。コストは比較的高いが、相対的に車両メンテナンス工場及びユーザーのリサイクルに対する考え方を促進することができる。錘ユニット20を回収した後、抽出過程で新たに純度の高いタングステンを得ることができ、経済面及びエコロジー面いずれも高い評価が得られる  。
【００１１】
本考案は、特に車両のタイヤバランス調整に適用し、それを図で示している。本考案の実施は広く其の他の車両のタイヤに応用することができる。図式では幾つかのライン、比例、部品の厚みなど、よりクリアに示すために、誇大化しているところがある。本考案で用いる幾つかの部品名称は、実施例を記述するために命名したもので、該字義により本考案を制限するものではない。
【００１２】
以上の実施例による本考案の詳細な説明は本考案の範囲を制限するものではない。本技術に熟知する者が、本考案の範囲内にて行う変更や調整を行っても、本考案の重要な意義は失われず、本考案の範囲に含まれる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】従来技術の錘ブロックの設置略図である。
【図２】本考案の立体構造図である。
【図３】本考案の別の形態立体図である。
【図４】本考案の使用略図である。
【符号の説明】
【００１４】
「従来技術」
10錘ブロック
11ホイール
12タイヤ
「本考案」
20錘ユニット
21接着層
30  ホイール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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