【事件の表示】
　特許第２８９６８３８号「溶鋼製造法」の請求項１、３に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第２８９６８３８号の請求項１、３に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続きの経緯
　本件特許第２８９６８３８号は、平成５年１２月２４日に特許出願がなされ、平成１１年３月１２日にその特許権の設定登録がなされ、その後、株式会社神戸製鋼所より特許異議の申立てがなされたものである。
２．本件発明
　本件特許第２８９６８３８号の請求項１及び３に係る発明は、特許明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１及び３に記載された次のとおりのものである。
「【請求項１】精錬容器にて脱炭処理を行う際に生成する脱炭滓を前記精錬容器に残したまま出鋼し、下記(1)（原文では、まる1であるが、(1)と表示する。以下、同じ。）式を満足する条件で次の溶銑を装入し、脱りん処理あるいは脱炭精錬することを特徴とする溶鋼製造法。
　【数１】
　1.215×10９×[(%T.Fe)+(%MnO)-7]２×exp(-91400/(TＳ+TＭ+546))≦0.1　・・・　(1)
　(%T.Fe)；脱炭滓中の酸化鉄重量割合(FeOとFe２O３中の鉄分濃度の和)[%]
【請求項３】溶銑を装入する前に冷却剤あるいは冷却剤と脱酸剤の混合物を添加し、下記(1)の式を満足する条件で溶銑を装入することを特徴とする請求項１乃至２項の何れかに記載の溶鋼製造法。
　【数３】
　1.215×10９×[(%T.Fe)+(%MnO)-7]２×exp(-91400/(TＳ+TＭ+546))≦0.1　・・・　(1)
　(%T.Fe)；脱炭滓中の酸化鉄重量割合(FeOとFe２O３中の鉄分濃度の和)[%]
３．申立ての理由の概要
　申立人株式会社神戸製鋼所は、証拠として甲第１乃至第９号証を提出し、本件請求項１に係る発明（以下、「本件第１発明」という。）は、甲第１乃至第８号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであり、本件請求項３に係る発明（以下、「本件第３発明」という。）は、甲第１乃至第９号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件第１及び第３発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであって取り消されるべきである旨、主張している。
４．申立人が提出した甲各号証の記載事項
　甲第１号証(特開平４−５２２０７号公報)は、転炉操業方法に関するものであり、
　その目的（効果）について、「前チャージのスラグ・溶鋼を残した状態で溶銑装入を実施する際におけるＣＯボイリング現象の発生を回避できる」（７頁右下欄１５〜１７行）ことと記載され、
　その方法について、「予備処理溶銑を対象としてスラグを排出することなく連続して２チャージ以上の吹錬を実施する転炉操業において、前回チャージの出鋼を完了した後、転炉内のスラグに下記(I)または(II)式で示される量以上の脱酸剤を投入して混合し、引続き次チャージの主原料および造滓剤を添加して操業を行うことを特徴とする転炉操業方法。
　転炉残留溶鋼の少ないとき：
　[(T・Fe%-5)×WＳＬ×0.4]×ki/100(kg)・・・(I)
　転炉残留溶鋼の多いとき：
　[([O%]-0.02)×WＳＴ+([T・Fe%]-5)WＳＬ×0.4]×ki/100(kg)・・・(II)
　但し、[O%]：溶鋼中の溶存酸素、[T・Fe%]：吹止スラグ中のT・Fe(%)、WＳＴ：炉内に存在している溶鋼量(Kg)、WＳＬ：炉内に残存しているスラグ量(Kg)、Ki：係数」（特許請求の範囲）と記載されており、
　また、該転炉で行う溶銑の処理について、「溶銑の脱Si、脱P、脱Sは、溶銑を転炉に移し替える前の段階で行い、転炉では専ら脱Cと昇温を行う」（１頁右下欄１５〜１８行）と記載され、
　さらに、該転炉の操業例として、５頁の実施例１及び第１表に、温度：1300〜1320℃の予備処理溶銑を用いて吹止スラグ中のT・Fe(%)を11.8%としたものが示されている。
　甲第２号証（特開昭５８−１６０１２号公報）は、脱炭精錬方法に関するものであり、
　その目的について、「スラグの溶融に要する時間を取ることなく、又媒溶剤を添加することなく次回のヒートを実施できること」（２頁左上欄１４〜１６行）と記載され、
　その方法について、「予じめSiをTr、Pを≦0.020%、Sを≦0.020%まで低減した溶銑を転炉内に装入し脱炭精錬を行う製鋼法に於いて、初回のヒートで精錬中の酸化により生成する酸化物を捕集すると共に、上吹酸素ジェットによる溶鉄のスプラッシュを防止するに必要な最小限の量の造滓剤を使用し、脱炭精錬終了後、この造滓剤を排出せずに溶融状態を保って炉内に残し次回の脱炭精錬にくりかえし使用することを特徴とする脱炭精錬方法。」（特許請求の範囲）と記載され、
　また、該脱炭精錬の操業例として、３頁の表に、温度：1305℃の溶銑を用いてスラグ中のT・Fe及びMnOの量を、それぞれ15.0%及び1.4%としたものが示されている。
　甲第３号証（特開昭６０−２１８４０８号公報）は、石灰系フラックスを溶銑中に添加して得た脱燐スラグを再利用する溶銑の予備処理方法（２頁右上欄下から８〜６行）に関するものであり、
　そのうち、溶融転炉スラグについて、「溶融転炉スラグは転炉における脱燐処理に際し生成する溶融状態のスラグである。一般に溶融転炉スラグは1400〜1650℃の範囲にある」（２頁右下欄１４〜１７行）と記載されている。
　甲第４号証（「鉄と鋼」Vol.79 No.8, 1993年8月1日, p.45〜51 ）は、マンガン焼結鉱を利用した転炉レススラグ吹錬によるマンガン歩留りの向上に関する論文であり、
　そのうち、（MnO）スラグの溶鋼中の［C］による還元反応の平衡定数について、「まず、(MnO)の還元反応が（1）式で進行するとする。
　(MnO)+
Ｃ
Mn
　(1)式の平衡定数は、・・・(4)式で与えられる。・・・
　logK４=log(aＭｎ・PＣＯ/aＭｎＯ・aＣ)
　　　　=-11600/T+7.623・・・・・・・・(4)」（５０頁右欄１２〜２１行）と記載されている。
　甲第５号証（松下幸雄、外５名著、「冶金物理化学」（昭和４５年７月２０日）、丸善、p.239〜241）には、高温の冶金反応における反応速度の温度変化について、
　「反応速度は温度上昇とともに著しく増加する。その関係は一般につぎのArrheniusの式で表される。
　κ=Aexp(-E/RT)　　　　　(5・6)
　あるいは　logκ=-(E/2.303RT)+logA    (5・7)
　E:活性化エネルギー(activation energy)、A:頻度係数(frequency factor)」（２４１頁２０〜２４行）と記載されている。
　甲第６号証（「鉄と鋼」Vol.72 No.12, SEPT.1986, p.240）には、転炉におけるスラグのフォーミング防止法に関する技術が記載されており、
　そのうち、スラグ中のT・Feとフォーミングの関係について、「スラグ中T・Feが10％を越えるとフォーミングは急速に起こり易くなる(Fig.1)。」（２４０頁１５〜１６行）と記載されている。
　甲第７号証（「鉄と鋼」第69年（1983）第3号、p.42〜49）には、溶融スラグ中酸化鉄の溶鉄中炭素による還元速度について、
　「溶滓中酸化鉄の還元速度は酸化鉄濃度のほぼ２乗に比例することが示された。」（４７頁左欄末行〜同頁右欄１行）と記載されている。
　甲第８号証（「鉄と鋼」第61年（1975）第1号、p.36〜45）には、炭素飽和溶鉄による溶融スラグ中のMnO還元反応について、
　「炭素飽和鉄によるスラグ中のMnOの還元反応は分子論的には次のように示される。
　(MnO)+
Ｃ
Mn
　この時の反応速度を次式で表示する。
　・・・・・・・・(2)
　ただし、A:スラグ-メタル界面積(cm２)、WＳ:スラグ重量(g)、KＳ、KＭ:それぞれ正、逆反応速度係数(g/cm２・min・(wt%)n)、CMnO、CMn:それぞれスラグ中のMnO、メタル中のMnの濃度(wt%)、n、m:みかけの反応次数」（３７頁右欄２４行〜３８頁左欄５行）と記載され、
　該反応速度式におけるみかけの反応次数nを実験により求めた結果について、表1（３８頁）に1.5〜6.6と記載されている。
　甲第９号証（特開平２−１９４１６号公報）は、転炉吹錬方法に関するものであり、
　そのうち、溶湯温度を調整する手段として、「冷却剤を溶湯に投入して溶湯温度を調整する」（２頁左上欄１１〜１２行）と記載されている。
５．対比・判断
　＜本件第１発明について＞
　まず、本件第１発明と甲第１号証に記載された発明とを対比・検討する。
　本件第１発明は、溶鋼製造法に関し、「脱炭滓を炉内に残し、これを溶銑予備処理用のフラックスとして用いる際に、溶銑装入時に生じる突沸やスラグフォーミングの発生を抑制することができ、安定した操業が可能となる」（本件特許公報８欄１８〜２１行）という目的を達成する（効果を得る）ために、特許請求の範囲の請求項１に記載された構成を採用したものである。
　これに対して、甲第１号証に記載された発明は、転炉（これは、脱炭と昇温を行うとあるから、本件第１発明における「精錬容器」に相当する。）操業方法（本件第１発明における「脱炭精錬する溶鋼製造法」に相当する。）に関し、その目的（効果）は、前チャージのスラグ・溶鋼を残した状態（本件第１発明における「精錬容器にて脱炭処理を行う際に生成する脱炭滓を前記精錬容器に残したまま」に相当する。）で溶銑装入を実施する際におけるＣＯボイリング現象（本件特許明細書に記載されている「突沸」に相当する。）の発生を回避できるとあるから、これは、本件第１発明における目的（効果）と同じであるといえるが、その目的を達成する手段が、甲第１号証に記載された発明においては、予備処理溶銑を対象としてスラグを排出することなく連続して２チャージ以上の吹錬を実施する転炉操業（本件第１発明における「精錬容器にて脱炭処理を行う際に生成する脱炭滓を前記精錬容器に残したまま出鋼し、次の溶銑を装入して脱炭精錬する溶鋼製造法」に相当する。）において、次チャージの主原料及び造滓剤を添加（本件第１発明における「次の溶銑を装入」に相当する。）する前に、転炉内のスラグ（本件第１発明における「脱炭滓」に相当する。）に特定量の脱酸剤を投入して混合するのに対し、本件第１発明においては、次の溶銑を装入する前に、精錬容器に残した脱炭滓中のFeOとFe２O３中の鉄分濃度の和（%T.Fe）、同じく脱炭滓中のマンガン酸化物重量割合（%MnO）、同じく脱炭滓の温度［℃］（TＳ）及び装入溶銑温度［℃］（TＭ）の関係が以下の(1)式
　1.215×10９×[(%T.Fe)+(%MnO)-7]２×exp(-91400/ (TＳ+TＭ+546))≦0.1　・・・　(1)
を満足するように調整するものであるから、両者は、目的の達成手段において全く異なったものである。
　この点について、申立人は、甲第１号証に記載された操業例に予備処理溶銑の温度が1300〜1320℃及び吹止スラグ中のT・Fe(%)が11.8%と記載されているから、これに甲第２号証に記載されているスラグ中のMnOの量が1.4%であること及び甲第３号証に記載されている溶融転炉スラグの温度が1400〜1650℃であることを参酌して、本件第１発明における(1)式の左辺の値を計算すると、0.02〜0.14となり、本件第１発明における(1)式で規定する範囲（≦0.1）と重複し、したがって、甲第１号証に記載された操業例は、本件第１発明における(1)式を満足する条件で行われていたものであると主張している。
　また、甲第１号証に記載された（I）及び（II)式における「（T・Fe%-5）」、換言すればT・Feが5%までのスラグはＣＯボイリングの問題を生じないこと、甲第６号証に記載されたスラグ中T・Feが10%を越えるとフォーミングが起こり易くなること、甲第７号証に記載された溶滓中酸化鉄の還元速度は酸化鉄濃度のほぼ2乗に比例すること、及び甲第８号証には、炭素飽和鉄によるスラグ中のMnOの還元反応のみかけの反応次数について、1.5〜6.6と記載されており、これが、本件第１発明における(1)式の左辺に示されたMnO濃度の2乗と重複していることを考慮すると、本件第１発明における(1)式の左辺は、甲第４号証に記載されたスラグの溶鋼中の[C]による還元反応の平衡定数に関する一般式、或いは甲第５号証に記載された高温の冶金反応における反応速度に関するArrheniusの式を変形することによって容易に導ける程度のものに過ぎない旨主張している。
　しかしながら、甲第２号証に記載された発明は、甲第１号証に記載された発明と全く異なった発明に関するものであるから、甲第２号証における操業例に記載されたスラグ（本件第１発明における「脱炭滓」に相当する。）中のMnOの量（1.4%）を甲第１号証に記載された操業例における吹止スラグ（本件第１発明における「脱炭滓」に相当する。）中のMnOの量として参酌することはできない。
　また、甲第３号証における溶融転炉スラグは、「転炉における脱燐処理に際し生成する溶融状態のスラグ」と説明されているように、脱燐スラグであって、甲第１号証に記載された操業例における吹止スラグ（脱炭滓）と全く異なったものであるから、甲第３号証に記載された溶融転炉スラグの温度（1400〜1650℃）を甲第１号証に記載された操業例における吹止スラグ（脱炭滓）の温度として参酌することはできない。
　そうすると、甲第１号証に記載された操業例には、予備処理溶銑の温度（本件第１発明における「装入溶銑温度」に相当する。）及び吹止スラグ（脱炭滓）中のT・Fe%が記載されているに過ぎないから、本件第１発明における(1)式の左辺の値を計算することはできない。
　したがって、甲第１号証に記載された操業例は、本件第１発明における(1)式を満足する条件で行われていたものとすることはできないし、また、本件第１発明における(1)式の左辺は、申立人がいうように、甲第４号証に記載されたスラグの溶鋼中の[C]による還元反応の平衡定数に関する一般式、或いは甲第５号証に記載された高温の冶金反応における反応速度に関するArrheniusの式を甲第１、６乃至８号証の記載内容に基いて変形することによって導くことができるとしても、該甲各号証のいずれにも、本件第１発明における(1)式の左辺を0.1以下とすることについては、開示されていないし、示唆もされていないから、申立人の上記主張は、採用できない。
　次に、甲第２号証に記載された発明は、脱炭精錬方法（本件第１発明における「脱炭精錬する溶鋼製造法」に相当する。）に関し、その目的は、スラグの溶融に要する時間を取ることなく、また媒溶剤を添加することなく次回のヒートを実施できるものであるから、これは、明らかに本件第１発明における目的と異なったものである。
　また、構成においても、甲第２号証には、予じめSiをTr、Pを≦0.020%、Sを≦0.020%まで低減した溶銑（本件第１発明における「溶銑」に相当する。）を転炉（本件第１発明における「精錬容器」に相当する。）内に装入し脱炭精錬を行う製鋼法（本件第１発明における「溶鋼製造法」に相当する。）において、初回のヒートで特定の造滓剤を特定の量で使用し、脱炭精錬終了後、この造滓剤（本件第１発明における「脱炭滓」に相当する。）を排出せずに溶融状態を保って炉内に残し（本件第１発明における「精錬容器に残したまま出鋼し」に相当する。）次回の脱炭精錬にくりかえし使用する（本件第１発明における「次の溶銑を装入し、脱炭精錬する」に相当する。）脱炭精錬方法と記載されているが、該記載は、本件第１発明における精錬容器にて脱炭処理を行う際に生成する脱炭滓を前記精錬容器に残したまま出鋼し、次の溶銑を装入し、脱炭精錬することを示唆しているにすぎず、本件第１発明におけるような精錬容器に残した脱炭滓中のFeOとFe２O３中の鉄分濃度の和（%T.Fe）、同じく脱炭滓中のマンガン酸化物重量割合（%MnO）、同じく脱炭滓の温度［℃］（TＳ）及び装入溶銑温度［℃］（TＭ）の関係が以下の(1)式
　１.215×10９×[(%T.Fe)+(%MnO)-7]２×exp(-91400/(TＳ+TＭ+546))≦0.1　・・・　(1)
を満足するように調整することについては、甲第２号証全体の記載をみても、開示されていないし、示唆もされていない。
　この点について、申立人は、甲第２号証に記載された操業例に溶銑の温度が1305℃、スラグ中のT・Fe及びMnOの量がそれぞれ15.0%及び1.4%と記載されているから、これに甲第３号証に記載されている溶融転炉スラグの温度が1400〜1650℃であることを参酌して、本件第１発明における(1)式の左辺の値を計算すると、0.07〜0.49となり、本件第１発明における(1)式で規定する範囲（≦0.1）と重複し、したがって、甲第２号証に記載された操業例は、本件第１発明における(1)式を満足する条件で行われていたものであると主張している。
　また、本件第１発明における(1)式の左辺は、前記のとおり、甲第１号証、甲第４号証〜甲第８号証の記載から容易に導ける程度のものに過ぎないと主張している。
　しかしながら、該申立人の主張は、前記のとおり採用できない。
　以上のとおり、甲第３乃至第８号証に記載された発明は、溶銑の精錬、或いは高温の冶金反応に関するものであるが、本件第１発明と全く関係がないものであるから、甲第３乃至第８号証に記載された発明を参酌しても、本件第１発明は、甲第１及び甲第２号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に想到し得たものとすることはできない。
　＜本件第３発明について＞
　本件第３発明は、本件第１発明を更に限定したものであるから、上記本件第１発明について示した理由と同様の理由により、申立人が提出した甲第１乃至第８号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　なお、甲第９号証には、転炉吹錬方法（本件第１発明における「溶鋼製造法」に相当する。）における溶湯温度を調整するために、溶湯に冷却剤を投入することは記載されているが、本件第３発明における(1)式を満足させるために、溶銑を挿入する前に冷却剤を添加することについては、記載されていないし、示唆するところもない。
　よって、甲第１乃至第８号証に甲第９号証を加えて検討しても上記の判断は変わらない。
６．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件第１乃至第３発明に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件第１乃至第３発明に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１２年１０月２７日（２０００．１０．２７）