【事件の表示】
　特許第２７６９２０６号「ころ軸受」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２７６９２０６号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
Ｉ．手続の経緯
　特許第２７６９２０６号（以下、「本件特許」という。）の請求項１に係る発明についての出願は、平成１年９月２８日に特許出願され、平成１０年４月１０日にその発明について特許権の設定登録がなされ、その後、その特許について浅井悦子（以下、「申立人」という。）より特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１１年９月１４日に訂正請求がなされたものである。
　
　
II．訂正の適否についての判断
１．訂正の内容
（１）訂正事項ａ
　本件特許に係る願書に添付された明細書（以下、「特許明細書」という。）の特許請求の範囲の請求項１の記載について、
「ころ軸受における軌道輪の表面及び転動体の表面の少なくとも一つの表面に、独立した微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成したころ軸受において、上記微小なくぼみを設けた表層の硬さを内部硬度に対してＨｖで３０〜６０高い硬度とし、合わせて表層の圧縮残留応力を６００ＭＰａ以上としたことを特徴とするころ軸受。」とあるのを、
「ころ軸受における軌道輪の表面及び転動体の表面の少なくとも一つの表面に、独立した微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成したころ軸受において、上記微小なくぼみの表面粗さのパラメータＳＫ値を、軸方向、円周方向とも−１．６以下とし、かつこの微小なくぼみを設けた表層の硬さを内部硬度に対してＨｖで３０〜６０高い硬度とし、合わせて表層の圧縮残留応力を６００ＭＰａ以上としたことを特徴とするころ軸受。」と訂正する。
（２）訂正事項ｂ
　特許明細書の発明の詳細な説明の［目的を達成するための手段］の欄について、
「この発明は、ころ軸受における軌道輪の表面及び転動体の表面の少なくとも一つの表面に、独立した微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成したころ軸受において、上記微小なくぼみを設けた表層の硬さを内部硬度に対してＨｖで３０〜６０高い硬度とし、合わせて表層の圧縮残留応力を６００ＭＰａ以上とした構成としたものである。」とあるのを、
「この発明は、ころ軸受における軌道輪の表面及び転動体の表面の少なくとも一つの表面に、独立した微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成したころ軸受において、上記微小なくぼみの表面粗さのパラメータＳＫ値を、軸方向、円周方向とも−１．６以下とし、かつこの微小なくぼみを設けた表層の硬さを内部硬度に対してＨｖで３０〜６０高い硬度とし、合わせて表層の圧縮残留応力を６００ＭＰａ以上とした構成としたものである。」と訂正する。
　
２．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　訂正事項ａは、特許請求の範囲の請求項１に記載されていた事項に特許明細書に記載されていた事項（例えば、特許公報第３欄第２４〜２６行参照。）を追加するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とした明細書の訂正に該当し、新規事項の追加に該当せず、実質的に特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　また、訂正事項ｂは、訂正事項ａと整合を図るものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とした明細書の訂正に該当し、訂正事項ａと同様に、新規事項の追加に該当せず、実質的に特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　
３．独立特許要件の判断
（１）特許法（昭和６２年法）第３６条第３項について
　特許法（昭和６２年法）第３６条第３項によると、発明の詳細な説明には、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易にその実施をできる程度に、その発明の目的、構成及び効果を記載しなければならない。
　そして、訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１に「上記微小なくぼみの表面粗さのパラメータＳＫ値を、軸方向、円周方向とも−１．６以下とし」と記載され、同明細書の発明の詳細な説明に「上記のような表面の粗面条件を得るための表面加工処理は、特殊なバレル研磨によって、所望する仕上げ面を得ることができる。
　前記パラメータＳＫ値とは、表面粗さの分布曲線の歪み度（ＳＫＥＷＮＥＳＳ）を指し、ガウス分布のような対象形分布はＳＫ値が０となるが、パラメータＳＫ値を円周方向、軸方向も−１．６以下とした設定値は、表面凹部の形状、分布が油膜形成に有利な範囲である。」（訂正明細書第２頁第２９行〜第３頁第４行）と記載されているが、「パラメータＳＫ値」とは、どのようなものであって、この特定の値を満たすためには、どのように実施するのか、さらに、実施品がこの特定の値を満たすか否かをどのような検査法で確認するのかまで記載されていない。
　しかしながら、「パラメータＳＫ値」は、ＩＳＯにも定義されること、本件特許に係る出願の前に頒布された技術雑誌（例えば、「Materials　in　Engineering，Vol.２，SEPTEMBER　1981」参照。以下、「参考資料２」という。）にも記載されていることからみて、当業者において周知の技術的事項と解することができるので、「特殊なバレル研磨」との記載と併せて考慮すると、適切な開示と断定するに疑念が残るが、特許法（昭和６２年法）第３６条第３項に規定される要件を具備していないとまでいえない。
（２）特許法第２９条第２項について
２−１）訂正明細書に記載された発明
　訂正明細書に記載された発明（以下、「訂正発明」という。）は、その明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載されたとおりのものである（上記Ｉ．訂正の内容（１）訂正事項ａ参照）。
２−２）引用例
　申立人が証拠として提示し、当審において通知した取消の理由及び訂正拒絶の理由に引用された刊行物は次のとおりである。
イ．甲第１号証：特開昭６１−２４８１８号公報（以下、「引用例１」という。）　
ロ．甲第２号証：金属表面技術便覧［１９７６年１１月３０日　日刊工業新聞社発行］第８１頁〜第９５頁、第１２０４頁〜第１２１２頁（以下、「引用例２」という。）
ニ．甲第３号証：特公昭４９−３８４０６号公報（以下、「引用例３」という。）
ホ．甲第４号証：特開昭６１−２３６９２３号公報（以下、「引用例４」という。）
２−３）引用例に記載された発明及び記載事項
＜引用例１＞
　引用例１の明細書及び図面の記載からみて、引用例１には、次のような発明（以下、「引用発明１」という。）が記載されていると認めることができる。
「ころ軸受における転動体の転走面となる表面に、タンブラー、研磨、ショット等の加工手段による細長い傷、すなわち、すり傷を無数にランダムに形成したころ軸受において、上記粗面にした表層の圧縮残留応力を５００ＭＰａ以上としたことを特徴とするころ軸受。」
＜引用例２＞
　引用例２には、次のような技術的事項が記載されていると認めることができる。
イ．バレル研磨は回転研磨をもとに発達し、その原型はガラ研磨またはタンブリングなどと呼ばれた。
ロ．ショットピーニングの最も著しい効果は疲れ強さの向上であり、ショットピーニングしたものの疲れ強さは研磨した材料とほぼ同一である。
＜引用例３＞
　引用例３には、次のような技術的事項が記載されていると認めることができる。
ハ．ころがり軸受において、ころがり疲れ寿命の延長を図るために、転走面の表面部に６００ＭＰａ以上の圧縮残留応力層を残して研削により所要の寸法形状にする。
＜引用例４＞
　引用例４には、次のような技術的事項が記載されていると認めることができる。
ニ．ころのような軸受部材において、良好なころがり接触疲労寿命を持たせるような高い表面硬さと共に、ひび割れの成長を抑え、レース破面を防止する様な延性心部を持つようにするために、炭化して熱処理によって、硬化表面層に残留圧縮応力を持つようにする。
ホ．この部材では、延性心部が５０ロックウェルＣ硬さより小さい範囲内の硬さで、硬化層は５８乃至６６ロックウェルＣ硬さの範囲内の硬さをもっている。
ヘ．軸受動作全体にわたって、約０．０６インチの深さまで約１０乃至６０ksiの範囲内の応力が保たれる。
＜引用例５＞
　引用例５の特許請求の範囲には、次のような発明（以下、「先願発明」という。）が記載されていると認めることができる。
「転動体の表面に微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成し、転動体表面の面粗さを、軸方向と円周方向のそれぞれを求めてパラメータＲＭＳで表示したとき、軸方向面粗さＲＭＳ（Ｌ）と円周方向面粗さＲＭＳ（Ｃ）との比ＲＭＳ（Ｌ）／ＲＭＳ（Ｃ）≦１．０となり、かつ表面粗さのパラメータＳＫ値が≦−１．６となるようにしたころ軸受の転動体。」
２−４）訂正発明と引用例に記載された発明の対比及び判断
　訂正発明と引用発明１を対比すると、両者の一致点及び相違点は、以下のとおりである。
＜一致点＞
　ころ軸受における転動体の表面に、微小なくぼみを無数にランダムに形成したころ軸受において、上記微小なくぼみを設けた表層の圧縮残留応力を６００ＭＰａ以上としたころ軸受。
＜相違点＞
イ．微小なくぼみの構成について、訂正発明では、「独立した微小な凹形状のくぼみ」としているのに対し、引用発明１では、「タンブラー、研磨、ショット等の加工手段による細長い傷、すなわち、すり傷」としている点。
ロ．微小なくぼみの表面粗さについて、訂正発明では、「微小なくぼみの表面粗さのパラメータＳＫ値を、軸方向、円周方向とも−１．６以下」としているのに対し、引用発明１では、それが不明である点。
ハ．微小なくぼみを設けた表層の硬さについて、訂正発明では、「微小なくぼみを設けた表層の硬さを内部硬度に対してＨｖで３０〜６０高い硬度」としているのに対し、引用発明１では、それが不明である点。
　以下、これらの相違点について検討する。
＜相違点の検討＞
イ．相違点イ．について
　訂正明細書において、訂正発明の「独立した微小な凹形状のくぼみ」を形成する手段として、「上記のような表面の粗面条件を得るための表面加工処理は、特殊なバレル研磨によって、所望する仕上面を得ることができる。」（訂正明細書第２頁第２９行〜第３頁第１行）と記載され、他にこれ以上の記載がないこと、引用例２の記載事項イ．によると、バレル研磨とタンブラーによる加工は同じか類似の加工手段と解することができることを併せて考えると、引用発明１のタンブラーの加工手段によるすり傷は、くぼみの構成の限度において訂正発明のくぼみと有意な相違があるとは認めがたい。
　してみると、相違点イ．は、単なる表現上の差異でしかなく、格別なものではない。
ロ．相違点ロ．について  
　「微小なくぼみの表面粗さのパラメータＳＫ値を、軸方向、円周方向とも−１．６以下」とすることについては、引用例１ないし引用例４のいずれにも記載及び示唆がなされていない。
　確かに、上記参考資料２には、「ベアリングは歪み度（Ｒｓｋ）が−１．６〜−２．０の範囲を有するべきである。」旨の記載があるが、このような歪み度（Ｒｓｋ）自体又はこれと他の構成との組合せによりどのような具体的な効果を奏するのか記載も示唆もされていない。
　これに対し、訂正発明は、この構成自体が奏する作用効果は必ずしも明確でないが、少なくとも訂正発明の他の構成との組合せにより、願書に添付された図面の第１０図に示されるような長寿命といった作用効果を奏することが明らかである。
　そして、このような効果は、当業者であっても容易に予測できるものでもない。
　してみると、相違点ロ．に係る訂正発明の構成は、当業者にとって容易に想到できたものとする根拠がない。
ハ．相違点ハ．について 
　「微小なくぼみを設けた表層の硬さを内部硬度に対してＨｖで３０〜６０高い硬度」とすることについては、訂正明細書及び願書に添付した図面の記載からみて、このような構成を具備した試験軸受が具備しないものに比べて有意の効果を奏していることが明らかである。
　また、この構成は、引用例１ないし引用例４のいずれにも記載及び示唆がなされていない。
　確かに、引用例４には、訂正発明と同旨の目的で、転動体の表面層を硬くすることについて記載されているが、この記載事項を「表層の硬さと内部硬度をＨｖ」に換算すると、「表層の硬さを内部硬度に対してＨｖで１７６〜２０６高い硬度」となって、訂正発明の表層の硬さに比べて遙かに硬く、しかも、引用例４に記載された硬さは、上記記載事項ニ．からみて、表層に特有なくぼみを有するものではないので、これを引用発明１に適用することができないばかりか、仮に適用しても、訂正発明の構成と異なるものになる。
　してみると、相違点ハ．に係る訂正発明の構成は、格別なものとするほかない。
　以上のように相違点ロ．及びハ．が個別において格別なものであって、しかも、これらの構成が総合して、引用例１ないし４に記載された発明から予測することができない作用効果を奏するものであるから、訂正発明は、この引用例１ないし４に記載された発明に基いて当業者が容易に発明したものとすることができない。
（３）特許法第３９条第１項について
３−１）訂正発明と先願発明の対比及び判断
　訂正発明と先願発明を対比すると、両者の一致点及び相違点は、以下のとおりである。
＜一致点＞            
　ころ軸受における転動体の表面に、微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成したころ軸受において、上記微小なくぼみの表面粗さのパラメータＳＫ値を、−１．６以下としたころ軸受。
＜相違点＞
イ．微小なくぼみの構成について、訂正発明では、「独立した微小な凹形状のくぼみ」としているのに対し、先願発明では、「微小な凹形状のくぼみ」としていて、くぼみが独立しているか否か限定していない点。
ロ．微小なくぼみの表面粗さについて、訂正発明では、「微小なくぼみの表面粗さのパラメータＳＫ値を、軸方向、円周方向とも−１．６以下」としているのに対し、先願発明では、「表面粗さのパラメータＳＫ値が≦−１．６」としていて、軸方向及び円周方向の区別が限定されていない点。
ハ．微小なくぼみを設けた表層の硬さについて、訂正発明では、「微小なくぼみを設けた表層の硬さを内部硬度に対してＨｖで３０〜６０高い硬度」としているのに対し、先願発明では、それが不明である点。
ニ．表層の圧縮残留応力について、訂正発明では、「表層の圧縮残留応力を６００ＭＰａ以上」としているのに対し、先願発明では、それが不明である点。
　以下、これらの相違点について検討する。
＜相違点の検討＞
イ．相違点イ．について
　訂正明細書において、「独立」についての定義がなされていないばかりか、訂正発明の「独立した微小な凹形状のくぼみ」を形成する手段として、「上記のような表面の粗面条件を得るための表面加工処理は、特殊なバレル研磨によって、所望の仕上面を得ることができる。」（訂正明細書第２頁第２９行〜第３頁第１行）と記載され、他にこれ以上の記載がない。
　一方、先願発明に係る明細書において、先願発明の「微小な凹形状のくぼみ」を形成する手段として、「上記のような転動面の粗面条件を得るための表面加工処理は、特殊なバレル研磨によって、所望する仕上面を得ることができる。」（出願公告公報第４欄第３〜５行参照）と記載され、他にこれ以上の記載がない。
　してみると、「独立」を限定するか否かに格別な技術的意義の差異があるとも認められないので、相違点イ．は、単なる表現上の差異でしかなく、格別なものではない。
ロ．相違点ロ．について  
　両者の実施例において、相違点ロ．に係る構成に差異はなく、また、いずれの明細書においても両者の間に技術的意義の差異があるとの根拠を見出すことができない。
　してみると、相違点ロ．は、単なる設計上の微差にすぎない。
ハ．相違点ハ．について 
　「微小なくぼみを設けた表層の硬さを内部硬度に対してＨｖで３０〜６０高い硬度」とすることについては、訂正明細書及び願書に添付した図面の記載からみて、このような構成を具備した試験軸受が具備しないものに比べて有意の効果を奏していることが明らかである。
　また、この構成は、両者の一致する構成によって必然的に生じる構成でもない。
  してみると、相違点ハ．に係る訂正発明の構成は、格別なものである。
ニ．相違点ニ．について
　「表層の圧縮残留応力を６００ＭＰａ以上」とすることについては、訂正明細書及び願書に添付した図面の記載からみて、このような構成を具備した試験軸受が具備しないものに比べて有意の効果を奏していることが明らかである。
　また、この構成は、両者の一致する構成によって必然的に生じる構成でもない。
　してみると、相違点ニ．に係る訂正発明の構成は、格別なものである。
　以上のように相違点ハ．及びニ．は、格別なものであるから、訂正発明は、先願発明と同一とすることができない。
（４）むすび
　したがって、訂正発明は、特許法（昭和６２年法）第３６条第３項、特許法第２９条第２項、特許法第３９条第１項の規定を根拠として、特許法第特許出願の際独立して特許を受けることができない発明とすることができないから、上記訂正は、特許法等の一部を改正する法律（平成６年法律第１１６号）附則第６条第１項の規定によりなお従前の例のよるとされる、平成１１年改正前の特許法第１２０条の４第３項において準用する平成６年法律第１１６号による改正前の特許法第１２６条第１項ただし書き、第２項及び第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
　
III．特許異議申立てについての判断
１．申立て理由の概要
（１）本件特許発明は、甲第１号証〜甲第４号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明できたものであり、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができないものであるから、その特許は、取り消されるべきである。
（２）本件特許発明は、甲第５号証に示された先願の発明と同一であり、特許法第３９条第１項の規定により、特許を受けることができないから、その特許は、取り消されるべきである。
　
２．判断
　本件特許発明は、前記「II．訂正の適否についての判断」で説示したように、願書に添付した明細書が訂正明細書のとおりに訂正することが認められるものであるから、訂正発明と同じである。
　そして、訂正発明は、前記「II．（３）特許法第２９条第２項について」及び「II．（４）特許法第３９条第１項について」で説示したように、甲第１号証（「引用例１」）〜甲第４号証（「引用例４」）に記載された発明に基いて当業者が容易に発明できたものとすることができなく、また、甲第５号証に示された先願の発明（「先願発明」）と同一とすることができないのものである。
　してみると、本件特許発明は、訂正発明と同じ理由により、甲第１号証（「引用例１」）〜甲第４号証（「引用例４」）に記載された発明に基いて当業者が容易に発明できたものとすることができなく、また、甲第５号証に示された先願の発明（「先願発明」）と同一とすることができないというほかない。
　
３．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件特許発明に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件特許発明に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１３年４月２６日（２００１．４．２６）
【訂正の要旨】
訂正の要旨
（１）訂正事項ａ
　本件特許に係る願書に添付された明細書（以下、「特許明細書」という。）の特許請求の範囲の請求項１の記載について、
「ころ軸受におけ軌道輪の表面及び転動体の表面の少なくとも一つの表面に、独立した微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成したころ軸受において、上記微小なくぼみを設けた表層の硬さを内部硬度に対してＨｖで３０〜６０高い硬度とし、合わせて表層の圧縮残留応力を６００ＭＰａ以上としたことを特徴とするころ軸受。」とあるのを、特許請求の範囲の減縮を目的として、
「ころ軸受における軌道輪の表面及び転動体の表面の少なくとも一つの表面に、独立した微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成したころ軸受において、上記微小なくぼみの表面粗さのパラメータＳＫ値を、軸方向、円周方向とも−１．６以下とし、かつこの微小なくぼみを設けた表層の硬さを内部硬度に対してＨｖで３０〜６０高い硬度とし、合わせて表層の圧縮残留応力を６００ＭＰａ以上としたことを特徴とするころ軸受。」と訂正する。
（２）訂正事項ｂ
　特許明細書の発明の詳細な説明の［目的を達成するための手段］の欄について、
「この発明は、ころ軸受における軌道輪の表面及び転動体の表面の少なくとも一つの表面に、独立した微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成したころ軸受において、上記微小なくぼみを設けた表層の硬さを内部硬度に対してＨｖで３０〜６０高い硬度とし、合わせて表層の圧縮残留応力を６００ＭＰａ以上とした構成としたものである。」とあるのを、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「この発明は、ころ軸受における軌道輪の表面及び転動体の表面の少なくとも一つの表面に、独立した微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成したころ軸受において、上記微小なくぼみの表面粗さのパラメータＳＫ値を、軸方向、円周方向とも−１．６以下とし、かつこの微小なくぼみを設けた表層の硬さを内部硬度に対してＨｖで３０〜６０高い硬度とし、合わせて表層の圧縮残留応力を６００ＭＰａ以上とした構成としたものである。」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
ころ軸受
（５７）【特許請求の範囲】
（１）　ころ軸受における軌道輪の表面及び転動体の表面の少なくとも一つの表面に、独立した微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成したころ軸受に
おいて、上記微小なくぼみの表面粗さのパラメータＳＫ値を、軸方向、円周方向とも−１．６以下とし、かつこの
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
　この発明は、ころ軸受、更に詳しくは、相手面が粗面でも仕上げの良い面でも長寿命を示すころ軸受に関する。
〔従来の技術および解決しようとする課題〕
　ころ軸受における軌道輪及び転動体の寿命は、軌道面もしくは転動面の表面粗さが重要な因子であることは良く知られており、また、一般に転がり疲れ寿命は、硬さと表層の残留応力に影響される。
　前者の表面粗さについては、従来、軌道面と転動面の仕上げをできるだけ滑らかな面にするのがよいと考えられていたが、軸受の転動疲労寿命を向上させるための試行錯誤を繰り返すなかで、軌道面又は転動面の仕上りを良くしなくても長寿命に効果のあることを見い出した。
　上記のような軌道輪もしくは転動体は、軌道面又は転動面をＲｍａｘ０．３〜０．８μｍのランダムなすり傷の粗面に形成した構造であり、長寿命の効果を発揮することができるが、仕上げ面の良い相手に対しては、油膜形成が不十分となり、相手面の摩耗や相手面のピーリング損傷が発生する場合があり、相手面の仕上げ条件に対して使用できる範囲が狭いという点で改善の必要性が見い出された。
　また、後者の転がり疲れ寿命は、硬さについて言えば高硬度が長寿命で、表層の残留応力については圧縮応力の大きい状態が長寿命であることが知られている。
〔発明の目的〕
　そこでこの発明は、軌道輪と転動体における軌道面又は転動面の面粗さの評価を軸方向だけでなく転がり方向にも着目し、軸方向と円周の表面粗さを一定範囲に抑えることで油膜形成が有利に行なえ、しかも表面の硬度と表層の残留反応が好ましい状況を示し、相手面の面粗さの良否何れにも対応できる長寿命のころ軸受を提供することが目的である。
〔目的を達成するための手段〕
　上記のような目的を達成するため、この発明は、ころ軸受における軌道輪の表面及び転動体の表面の少なくとも一つの表面に、独立した微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成したころ軸受に
おいて、上記微小なくぼみの表面粗さのパラメータＳＫ値を、軸方向、円周方向とも−１．６以下とし、かつこの
〔作用〕
　軌道輪と転動体の表面の一方又は両方をランダムな微小粗面に形成し、例えば、この微小粗面の仕上げ面粗さパラメータＲＭＳを軸方向（Ｌ）、円周方向（Ｃ）で求め、その比ＲＭＳ（Ｌ）／ＲＭＳ（Ｃ）を１．０以下とし、合わせてパラメータＳＫ値を軸方向、円周方向とも−１．６以下とすると、軌道面又は転動面の油膜形成率が向上し、相手面の面粗さのいかんにかかわらず相手面にピーリング損傷や摩耗の発生がなく、長寿命を得ることができる。
　また、上記の微小なくぼみを施すことによって、軌道輪及び転動体の表面が高硬度になり、しかも表層の残留応力については圧縮応力が大きくなり、転がり疲れ寿命が向上する。
〔実施例〕
　以下、この発明の実施例を添付図面に基づいて説明する。
　第１図は内輪１と外輪２の内に多数の円筒ころ転動体３を配置したころ軸受４を例示している。
　上記ころ軸受４における内輪１と外輪２の表面又は転動体３の表面の少なくとも一つの表面がランダムな方向の微小粗面５に形成され、この微小粗面５は、表面の軸方向と円周方向のそれぞれを求めてパラメータＲＭＳで表示したとき、軸方向面粗さＲＭＳ（Ｌ）と円周方向の面粗さＲＭＳ（Ｃ）の比ＲＭＳ（Ｌ）／ＲＭＳ（Ｃ）を１．０以下、例えば、０．７〜１．０にすると共に、表面粗さのパラメータＳＫ値が軸方向、円周方向とも−１．６以下になっている。
　上記のような表面の粗面条件を得るための表面加工処理は、特殊なバレル研磨によって、所望する仕上面を得ることができる。
　前記パラメータＳＫ値とは、表面粗さの分布曲線の歪み度（ＳＫＥＷＮＥＳＳ）を指し、ガウス分布のような対象形分布はＳＫ値が０となるが、パラメータＳＫ値を円周方向、軸方向とも−１．６以下とした設定値は、表面凹部の形状、分布が油膜形成に有利な範囲である。
　第２図は標準ころ転動体の仕上げ面状況を、また第３図に内輪又は転動体の表面に微小粗面加工を施した仕上げ面状況を比較している。
　前記微小粗面５を得るために、ころ軸受の構成部材である内外輪１、２又は転動体３の表面に特殊なバレル研磨を施すと、微小粗面５を設けた部材の表層の硬さを内部に比べて高硬度とすることができると同時に、表層の圧縮残留応力を積極的に生成させることができる。
　第４図は表面に微小粗面５を加工したころ転動体と、表面をミガキタンブラー仕上げした標準ころ転動体の断面硬度分布の測定結果を示している。
　第４図で明らかな如く、標準ころ転動体は表層の硬さと内部硬度に大きな差はない。
　これに対して微小粗面５を加工したころ転動体は、表層の硬さが内部硬度に対してＨｖで３０〜６０ポイント硬度アップしている。
　次に、表面を研磨仕上げしたころ転動体とミガキタンブラー仕上げしたころ転動体及び微小粗面を加工したころ転動体の各表層の圧縮残留応力を測定した結果を第５図に示す。
　同図の如く、圧縮残留応力は、研磨仕上げが２５０ＭＰａ、ミガキタンブラー仕上げが４５０〜５００ＭＰａであるのに対し、微小粗面の場合は６００ＭＰａ以上、具体的には８５０〜９００ＭＰａである。
　このように、微小粗面を加工したころ転動体は、表層が高硬度となると共に、表層の残留応力についても圧縮応力が大きく、転がり疲れ寿命を向上させることができる。
　次に、内輪の軌道面及び転動体の転動面に、仕上げ面の異なる表面処理を施した複数種類のニードル軸受を製作し、微小粗面の効果を確認する寿命試験を行なった結果について説明する。
　寿命試験に用いたころ軸受は、第６図に示すように、外径Ｄｒ＝３８ｍｍ、内径ｄｒ＝２８ｍｍ、転動体３の直径Ｄ＝５ｍｍ、長さＬ＝１３ｍｍで、１４本の転動体を用いた保持器６付のニードル軸受である。
　試験軸受は、内輪が研削仕上げで転動体も標準仕上げの従来軸受Ａと、内輪の軌道面に微小粗面を加工し、転動体に標準仕上品を用いたこの発明の第１の軸受Ｂと、内輪の軌道面及び転動体の転動面を共に微小粗面に加工したこの発明の第２の軸受Ｃとの３種類を製作した。
　なお、各試験軸受において、標準仕上げ面と微小粗面加工を施した仕上げ面の状況は第２図と第３図で示した通りである。
　また、使用した試験装置は、第７図に概略図で示したようなラジアル荷重試験機１１を使用し、回転軸１２の両側に試験軸受Ａ乃至Ｃを取付け、回転と荷重を与えて試験を行うものである。
　なお、内輪研削仕上面はＲｍａｘ０．４〜４μｍである。又、軸受Ｂ、Ｃの微小粗面はＲｍａｘ２．５μｍ及び４μｍである。アウターレース（外輪）は研削仕上Ｒｍａｘ１．６μｍで何れの場合も共通である。
　また、試験条件は以下の通りである。
　軸受ラジアル荷重　　　１４６５ｋｇｆ
　回転数　　　　　　　　３０５０ｒｐｍ
　潤滑剤　　　　　　　　タービン油
　以上の条件で各試験軸受Ａ、Ｂ、Ｃに対して行なった試験結果を第８図と第９図に示す。
　第８図は各試験軸受Ａ、Ｂ、Ｃにおける転動体の寿命データを、第９図は各試験軸受における内輪研削仕上面粗さと耐久寿命の結果を示している。上記のような試験結果から明らかなように、この発明の試験軸受ＢとＣは、従来の試験軸受Ａに比べて全て長寿命を示した。
　即ち、従来の試験軸受Ａに比べ、この発明の試験軸受Ｂは約３倍、試験軸受Ｃは約７倍の長寿命となる。
　また、上仕上面と粗面の転動のとき上仕上面側にピーリング損傷が見られることが多いが、この発明の試験軸受ＢとＣには認められなかった。
　第１０図と第１１図は、各試験軸受Ａ、Ｂ、ＣのＳＫ値、ＲＭＳのＬ／Ｃと寿命（Ｌ１０）を求めた結果を示している。
　第１０図の如く、ＳＫ値−１．６以下の試験軸受Ｂ、Ｃでは長寿命を示している。
　また、軸方向粗さＲＭＳ（Ｌ／Ｃ）は、第１１図の如くバレル研磨特殊加工の１．０でも長寿命であることが判明した。
　なお、ＲＭＳ（Ｌ／Ｃ）値のみで長寿命軸受の転動体を評価するには不充分であることも判明した。
　次に上記試験条件下において、試験軸受ＡとＢの標準ころとの組合せによるＧｒｕｂｉｎの式に基づく油膜パラメータΛの計算値を表１に示す。
　計算の結果、油膜パラメータΛは相手面粗さにより大きく左右され、Ｒｍａｘ２．５μｍでは軸受Ａが１．１５、軸受Ｂは０．７８となる。
　一般に油膜パラメータと油膜形成率には第１２図に示す関係があり、寿命の観点からも油膜パラメータは大きい方が良いと言われているが、寿命試験結果からも明らかな通り、一概にΛだけでは説明できない。
　内輪仕上面の油膜形成状況の確認及び耐ピーリング性について、２円筒の試験機を用いて、自由転がり条件下で、本発明試験軸受Ｂ及び従来の試験軸受Ａと同一の表面状態の試験片を用いて加速ピーリング試験を行なった。油膜形成状態の確認は、直流通電方式により行なった。
　試験条件
　最大接触面圧　　２２７Ｋｇｆ／ｍｍ２
　周速　　　　　　４．２ｍ／ｓｅｃ（２０００ｒｐｍ）
　潤滑剤　　　　　タービン油
　繰り返し負荷回数　　４．８×１０５（４ｈｒ）
　この試験による油膜の形成率は、第１３図と第１４図に示す通りであり、本発明試験軸受Ｂの仕上面の油膜形成率は、従来の試験軸受Ａに比較して運転開始時で２０％程度油膜形成率が向上した。
　また、繰り返し負荷回数１．２×１０５でほぼ完全に油膜を形成することが確認された。
　更に、従来の試験軸受Ａの仕上面では、長さ０．１ｍｍ程度のピーリングの発生、進展が多数認められるのに対し、本発明の試験軸受Ｂの仕上面では、損傷は認められなかった。
〔効果〕
　以上のように、この発明によると、軌道輪の表面及び転動体の表面の少なくとも一つの表面に、独立した微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成したころ軸受において、上記微小なくぼみを設けた表層の硬さを内部硬度に対してＨｖで３０〜６０高い硬度とし、合わせて表層の圧縮残留応力を６００ＭＰａ以上としたので、表層は高硬度化と圧縮応力が大きくなり、これによって、転がり疲れ寿命の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
　第１図はころ軸受の断面図、第２図と第３図は転動体における仕上げ面状況を示す概略図、第４図は転動体の断面硬度分布の測定結果を示すグラフ、第５図は転動体表層の圧縮残留応力を測定した結果を示すグラフ、第６図は寿命試験に用いたニードル軸受の断面図、第７図は試験装置の概略図、第８図と第９図の各々は転動疲労寿命試験の結果を示すグラフ、第１０図はＳＫ値と寿命の関係を示すグラフ、第１１図はＲＭＳ（Ｌ／Ｃ）値と寿命の関係を示すグラフ、第１２図は油膜パラメータと油膜形成率を示す関係図、第１３図と第１４図は油膜形成率を示すグラフである。
１……内輪、　　　　　　　２……外輪、
３……転動体、　　　　　　４……ころ軸受、
５……微小粗面。