(57)【要約】      （修正有）【課題】飛散防止用のフィルムの端縁と挟持部材との間に隙間があっても、板ガラスの破損時に、ガラス片が飛び散るのを防止することのできる板ガラスの取付け構造を提供する。【解決手段】飛散防止用のフィルムＦを少なくとも一方の面に貼着した板ガラスＧが、その板ガラスＧの端部を挟持部材２により挟持されてサッシュ枠１に取付けられている板ガラスの取付け構造で、フィルムＦが、そのフィルムＦの端縁と挟持部材２との間に隙間Ｓを有する状態で板ガラスＧに貼着され、その隙間Ｓをシールするシール材３が、フィルムＦと挟持部材２とにわたって設けられている。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
飛散防止用のフィルムを少なくとも一方の面に貼着した板ガラスが、その板ガラスの端部を挟持部材により挟持されてサッシュ枠に取付けられている板ガラスの取付け構造であって、
前記フィルムが、そのフィルムの端縁と前記挟持部材との間に隙間を有する状態で前記板ガラスに貼着され、その隙間をシールするシール材が、前記フィルムと前記挟持部材とにわたって設けられている板ガラスの取付け構造。
【請求項２】
前記シール材が、前記フィルムの端縁のほぼ全長にわたって設けられている請求項１に記載の板ガラスの取付け構造。
【請求項３】
前記板ガラスとフィルムが共に矩形で、その矩形の板ガラスの四辺のそれぞれが、前記隙間を有する状態で前記挟持部材を介して矩形のサッシュ枠に取付けられている請求項１または２に記載の板ガラスの取付け構造。
【請求項４】
前記挟持部材が、前記サッシュ枠に配設されたシーリング材である請求項１〜３のいずれか１項に記載の板ガラスの取付け構造。
【請求項５】
前記挟持部材が、前記サッシュ枠に嵌合されたグレージングチャンネルである請求項１〜３のいずれか１項に記載の板ガラスの取付け構造。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、飛散防止用のフィルムを少なくとも一方の面に貼着した板ガラスが、その板ガラスの端部を挟持部材により挟持されてサッシュ枠に取付けられている板ガラスの取付け構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
飛散防止用のフィルムを少なくとも一方の面に貼着した板ガラスは、たとえ板ガラスが破損しても、ガラス片が飛び散ることはなく、例えば、強化板ガラスなどに適用される。
その飛散防止用のフィルムを貼着した板ガラスをサッシュ枠に取付ける場合、板ガラスの面にフィルムを貼着し、その後、その板ガラスをサッシュ枠に取付けて施工する「先貼り」と、サッシュ枠に取付けた板ガラスの面にフィルムを貼着して施工する「後貼り」がある。
【０００３】
先貼りの場合は、通常、板ガラスと飛散防止用のフィルムの端部が、挟持部材により共に挟持されてサッシュ枠に取付けられるため、特に問題はない。
しかし、後貼りの場合は、どうしても、フィルムの端縁と挟持部材との間に隙間ができ、板ガラスの端部のみが挟持されて、サッシュ枠に取付けられることになる。たとえ先貼りであっても、施工後に飛散防止用のフィルムを貼り替えた場合は同様である（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２０７２２６号公報（図１と図２の下半分参照）
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
飛散防止用のフィルムの端縁と挟持部材との間に隙間ができて、板ガラスの端部のみが挟持された状態であると、板ガラスが破損した場合、破損した板ガラスがフィルムごと挟持部材から脱落し、せっかくの飛散防止用のフィルムが、十分に機能しなくなるおそれがある。
【０００６】
本考案は、このような従来の問題点に着目したもので、その目的は、飛散防止用のフィルムの端縁と挟持部材との間に隙間があっても、板ガラスの破損時に、ガラス片が飛び散るのを防止することのできる板ガラスの取付け構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本考案の第１の特徴構成は、飛散防止用のフィルムを少なくとも一方の面に貼着した板ガラスが、その板ガラスの端部を挟持部材により挟持されてサッシュ枠に取付けられている板ガラスの取付け構造であって、前記フィルムが、そのフィルムの端縁と前記挟持部材との間に隙間を有する状態で前記板ガラスに貼着され、その隙間をシールするシール材が、前記フィルムと前記挟持部材とにわたって設けられているところにある。
【０００８】
本考案の第１の特徴構成によれば、たとえフィルムの端縁と挟持部材との間に隙間があっても、その隙間をシールするシール材によって、フィルムが挟持部材に接着されたような状態となる。
したがって、板ガラスが破損しても、破損した板ガラスがフィルムごと挟持部材から脱落するおそれは少なく、飛散防止用のフィルムが所望どおりに機能して、ガラス片の飛散を抑制することができるとともに、後述する風圧試験の結果からも明らかなように、耐風圧力が大幅に改善される。
【０００９】
本考案の第２の特徴構成は、前記シール材が、前記フィルムの端縁のほぼ全長にわたって設けられているところにある。
【００１０】
本考案の第２の特徴構成によれば、フィルムの端縁と挟持部材との間の隙間をシールするシール材がフィルムの端縁の一部に設けられている場合に比べて、フィルムと挟持部材との接着がより確実となり、板ガラスが破損した際のガラス片の飛散防止効果がより一層確実となり、耐風圧力も向上する。
【００１１】
本考案の第３の特徴構成は、前記板ガラスとフィルムが共に矩形で、その矩形の板ガラスの四辺のそれぞれが、前記隙間を有する状態で前記挟持部材を介して矩形のサッシュ枠に取付けられているところにある。
【００１２】
本考案の第３の特徴構成によれば、ごく一般的なサッシュ枠を備えたガラス窓やガラスドアなどに適用することができ、例えば、既存のガラス窓やガラスドアにおいて、飛散防止用のフィルムを後貼りにより貼着した際に実施して、板ガラスが破損した際のガラス片の飛散を効果的に防止することができる。
【００１３】
本考案の第４の特徴構成は、前記挟持部材が、前記サッシュ枠に配設されたシーリング材であるところにある。
【００１４】
本考案の第４の特徴構成によれば、シーリング材により挟持された既存の板ガラスに対して適用することができる。
【００１５】
本考案の第５の特徴構成は、前記挟持部材が、前記サッシュ枠に嵌合されたグレージングチャンネルであるところにある。
【００１６】
本考案の第５の特徴構成によれば、グレージングチャンネルにより挟持された既存の板ガラスに対して適用することができる。
【考案を実施するための最良の形態】
【００１７】
本考案による板ガラスの取付け構造の実施の形態を図面に基づいて説明する。
この板ガラスの取付け構造は、例えば、既存のガラス窓やガラスドアなどにおいて、板ガラスの少なくとも一方の面に飛散防止用のフィルムを貼着する際に適用されるもので、図１に示すように、矩形のサッシュ枠１に取付けられた矩形の板ガラスＧの一方の面、例えば、室内側の面に矩形の飛散防止用のフィルムＦが、アクリル系の接着剤により貼着されている。
飛散防止用のフィルムＦとしては、ポリエステル樹脂、ＴＨＶ（テトラフルオロエチレンヘキサフルオロプロピレンビニリデンフルオライド）樹脂、ＰＶＢ（ポリビニルブチラール）樹脂などの各種の樹脂製のフィルムを使用することができ、フィルムＦの厚みは、２０〜２００μｍ程度が適当である。
【００１８】
その飛散防止用のフィルムＦが後貼りであれば、矩形の板ガラスＧの四辺において、その四辺の端部を挟持する挟持部材２としてのシーリング材２ａとフィルムＦの端縁との間に、どうしても１〜２ｍｍ程度の隙間Ｓが生じる。
本考案によれば、その隙間Ｓをシールするシール材３として、例えば、防火用シール材（例えば、東レ・ダウ・コーニング・シリコーン社製の「ＳＥ５００７」）が使用され、そのシール材３が、フィルムＦとシーリング材２ａとにわたって、かつ、矩形のフィルムＦの四辺のほぼ全長にわたって、断面形状がほぼ三角形になるように設けられている。
そのため、飛散防止用のフィルムＦとシーリング材２ａは、シール材３により互いに接着されたような状態となり、たとえ板ガラスＧが破損しても、破損した板ガラスＧがフィルムＦごとシーリング材２ａから脱落することが防止される。
なお、図１に示す実施形態では、シール材３が、板ガラスＧの両面に設けられているが、美観上から両面に設けているにすぎず、フィルムＦを貼着した側の板ガラスＧの面にのみ設ければ十分である。また、図中の符号「４」は、セラミックファイバなどからなるバックアップ材、図中の符号「５」は、板ガラスＧの下端縁を支持するセッティングブロックである。
【００１９】
なお、本考案による板ガラスの取付け構造について風圧試験を行ったので、その試験結果について言及する。
風圧試験のための試験体として、図２の左側に示す試験体１〜４を準備した。つまり、試験体１は飛散防止用のフィルムが貼着されていないもの、試験体２は飛散防止用のフィルムを後貼りした従来のもの、試験体３は飛散防止用のフィルムを後貼りし、かつ、シール材（図中「三角シール」と表示）によりフィルムと挟持部材を接着した本考案のもの、試験体４は飛散防止用のフィルムを先貼りした従来のものである。
これら試験体１〜４において、使用した板ガラスは、呼び厚さ８ｍｍの耐熱強化ガラス（日本板硝子社製、パイロクリア）で、１５２４ｍｍ×３０２４ｍｍのサイズの板ガラスを１５００ｍｍ×３０００ｍｍの開口を有するアルミ製のサッシュ枠に飲込み代Ａを１２ｍｍにして取付け、各板ガラスの端縁には亜鉛テープを貼着した。
【００２０】
試験体１〜４において、板ガラスの取付けには、シーリング材として東レ・ダウ・コーニング・シリコーン社製の「ＳＥ５００７」を使用し、バックアップ材としてイソライト工業社製の１２６０ボードを使用した。
また、試験体２〜４において、飛散防止用のフィルムとして住友３Ｍ社製の「ＳＨ２ＣＬＡＲ」（厚さ７７μｍ）を使用し、試験体２と３において、飛散防止用のフィルム端縁とシーリング材との隙間Ｓを２ｍｍとし、試験体３において、隙間Ｓをシールするシール材として、シーリング材と同じ東レ・ダウ・コーニング・シリコーン社製の「ＳＥ５００７」を使用し、そのシール材のサッシュ枠端縁からの距離Ｂを５ｍｍとした。
【００２１】
このような試験体１〜４に対して、飛散防止用のフィルムの無い面から、ガラス板中央部に超硬ドリルを用いて孔をあけて、ガラス板を破損させた後に、図３に示す荷重ステップに従って風圧力をステップアップ（風圧力の脈動周期は、±５ｋｇｆ／ｍ2〜±４０ｋｇｆ／ｍ2までは２秒、±５０ｋｇｆ／ｍ2からは３秒）しながら繰り返し加えて行き、板ガラスが脱落した場合や、大きな亀裂や孔空きにより風圧が上がらなくなった場合を試験終了時とした。
その試験終了時の風圧は、図２に示すように、試験体１では±５ｋｇｆ／ｍ2の加圧直後、試験体２では±１５ｋｇｆ／ｍ2の加圧１分後、試験体３では±６０ｋｇｆ／ｍ2の加圧１分後、試験体４では±９０ｋｇｆ／ｍ2の加圧３分後であり、それぞれの風速換算と脈動回数については、図中に記載のとおりであった。
この実験結果から、本考案の板ガラスの取付け構造によれば、飛散防止用のフィルムを先貼りした従来のものより劣るものの、飛散防止用のフィルムを後貼りした従来のものに比べて、耐風圧力が大幅に改善されたことが理解できる。
【００２２】
〔別実施形態〕
つぎに、別の実施形態について説明するが、重複説明を省略するために、先の実施形態と同じ構成または類似する構成については説明を省略し、主として先の実施形態と異なる構成について説明する。
【００２３】
（１）先の実施形態では、挟持部材２の一例としてシーリング材２ａを示したが、図４に示すように、挟持部材２としてグレージングチャンネル２ｂを使用することもでき、その場合には、隙間Ｓをシールするシール材３が、飛散防止用のフィルムＦとグレージングチャンネル２ｂとにわたって設けられる。
この場合も、シール材３は、フィルムＦを貼着した側の板ガラスＧの面にのみ設ければ十分であるが、美観上から板ガラスＧの両面に設けるのが好ましい。
【００２４】
（２）これまでの実施形態では、サッシュ枠１、板ガラスＧ、および、飛散防止用のフィルムＦがすべて矩形のものを例示したが、例えば、円形のサッシュ枠１に取付けられた円形の板ガラスＧに面に円形の飛散防止用のフィルムＦを貼着したものなどにも適用可能であり、したがって、サッシュ枠１、板ガラスＧ、および、飛散防止用のフィルムＦの形状については任意である。
【００２５】
（３）これまでの実施形態では、板ガラスＧの一方の面に飛散防止用のフィルムＦを貼着したものを例示したが、板ガラスＧの両面に飛散防止用のフィルムＦを貼着したものにも適用可能であり、その場合には、板ガラスＧの両面において、シール材３を飛散防止用のフィルムＦと挟持部材２とにわたって設けることになる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】板ガラスの取付け構造を示す縦断側面図
【図２】風圧試験とその結果を示す図表
【図３】風圧試験における風圧力の荷重ステップを示す図表
【図４】別の実施形態による板ガラスの取付け構造を示す縦断側面図
【符号の説明】
【００２７】
１        サッシュ枠
２        挟持部材
２ａ      シーリング材
２ｂ      グレージングチャンネル
３        シール材
Ｇ        板ガラス
Ｆ        飛散防止用のフィルム
Ｓ        隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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