【事件の表示】
　特許第２７９６５２４号「複合浸漬ノズル」の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２７９６５２４号の請求項１ないし２に係る特許を維持する。
【理　由】
　１．手続きの経緯
　特許第２７９６５２４号の請求項１、２に係る発明についての出願は、平成８年４月１１日に出願され、平成１０年６月２６日にその発明について特許の設定登録がされ、その後、その特許について、異議申立人　東芝セラミックス株式会社により特許異議の申立がなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１２年１月３１日に訂正請求がなされ、異議申立人に対し審尋がなされ、その指定期間内である平成１２年８月２３に審尋回答書が提出されたものである。
　
　２．訂正請求について
　本件訂正請求は、本件出願の願書に添付された明細書（以下、「訂正前明細書」という。）を、訂正請求書に添付した訂正明細書のとおり訂正することを求めるものであり、具体的な訂正事項は下記（１）〜（５）に示すとおりである。
　
　２−１．訂正事項
　（１）訂正事項ａ
　訂正前明細書【０００３】欄の記載のうち、
「したもの（特開昭５６−３３１５５号公報）、高膨張性原料であるジルコニアの配合量を制限したもの（特開昭５６−４１０５３号公報）など」とあるのを、
「したもの（特開昭５６−４１０５３号公報）、高膨張性原料であるジルコニアの配合量を制限したもの（特開昭５６−３３１５５号公報）など」と訂正する。
　（２）訂正事項ｂ
　訂正前明細書【０００４】欄の記載のうち、
「ノズル本体に材料」とあるのを、
「ノズル本体の材料」と訂正する。
　（３）訂正事項ｃ
　訂正前明細書【０００９】欄の記載のうち、
「両面側」とあるのを
「外面側」と訂正する。
　（４）訂正事項ｄ
　訂正前明細書【００１４】欄の記載のうち、
「内面側のと材料の厚さの割合が約２５の場合」とあるのを
「内面側の材料の厚さの割合が約２５％の場合」と訂正する。
　（５）訂正事項ｅ
　訂正前明細書【００１９】欄の記載のうち、
「内面側の材料の厚さが２５％の場合、外面側の材料の厚さが５０％であれば、内面側の材料と外面側の材料の間に本体材料が２５％の場合、外面側の材料の厚さが５０％であれば、内面側の材料と外面側の材料の間に本体材料が２５％挿入されている」とあるのを、
「内面側の材料の厚さが２５％の場合、外面側の材料の厚さが５０％であれば、内面側の材料と外面側の材料の間に本体材料が２５％挿入されている」と訂正する。
　
　２−２．訂正の目的の適否、新規事項及び拡張変更の有無
　（１）訂正事項ａについて
　訂正事項ａは、公報番号を入れ違えて記載していたために文意不明りょうであったものを、当該訂正により文意を明りょうにするものである。
　（２）訂正事項ｂについて
　訂正事項ｂは、訂正前「ノズル本体に材料」となっていて文意が不明りょうであったものを、当該訂正により文意を明りょうにするものである。
　（３）訂正事項ｃについて
　訂正事項ｃは、訂正前「画面側」となっていて、それが指示するノズルの面がどの面の側であるか不明りょうであったものを、当該訂正により「外面側」であることを明りょうにするものである。
　（４）訂正事項ｄについて
　訂正事項ｄは、訂正前「内面側のと材料」となっていて文意が不明りょうであったものを、当該訂正により文意を明りょうにするものである。
　（５）訂正事項ｅについて
　訂正事項ｅは、文章が重複していたために文意不明りょうであったものを、当該訂正により文意を明りょうにするものである。
　（６）結言
　従って、上記訂正事項ａ〜ｅは、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正にあたり、これらの訂正は願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内のものであり、実質的に特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　以上のとおりであるから、上記訂正は特許法第１２０条の４第２項ただし書及び同条第３項において準用する第１２６条第２〜３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
　３．特許異議の申立について
　
　３−１．本件発明
　訂正が認められることから、本件発明は、訂正明細書（以下、「特許明細書」という。）の特許請求の範囲の請求項１、２に記載された事項によって特定される次のとおりのものである。
（以下、請求項１、２に係る発明をそれぞれ「本件発明１」「本件発明２」という。なお、請求項に関する訂正はなかったので、訂正の前後で請求項の記載は変わっていない。）
　
【請求項１】 
２種以上の材料で構成される浸漬ノズルにおいて、内面側にノズル本体よりも熱膨張率の大きい材料が配置され、内面側に配置された材料の厚さが全厚に対して２５％以下であることを特徴とする複合浸漬ノズル。
【請求項２】 
ノズル外面側にノズル本体と異なる材料が配置され、内面側と外面側の材料の間にノズル本体材料が挟み込まれていることを特徴とする請求項１の複合浸漬ノズル。　
　
　３−２．異議申立の理由の概要／証拠方法
　特許異議申立人　東芝セラミックス株式会社（以下、「申立人」という。）は、証拠方法として下記甲第１〜４号証を提出し、以下の＜記載要件＞＜特許要件＞に記した点を主張している。
　
　＜記載要件＞
　以下に示す（Ａ）〜（Ｄ）の理由により、本件明細書の記載は特許法第３６条第４又は６項の要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるから、本件特許は同法第１１３条第１項第４号の規定に該当し、同法第１１４条第２項の規定により取り消されるべきものである。
　（Ａ）請求項中「内面側に配置された材料の厚さが全厚に対して２５％以下である」との記載があるが、「２５％以下」は、「内面側に配置された材料」がまったく無い場合や、殆ど０％の場合も含み、ノズル本体に対する内面側配置の材料による応力が無視できるので、そのような場合には、ノズルの本体と内面側とで熱膨張率の差異のある材料を組み合わせるとは言い難くなるから、本発明の効果（熱膨張率の差異のある材料を組み合わせても亀裂が発生しない）を奏し難くなると思われる。
　したがって、上記請求項及びこれに対応する明細書の記載では、内面側に配置された材料として最低限どれくらいの厚みがあれば、本発明の効果が得られるのかという点で、本件発明１、２が不明瞭になっている。
　（Ｂ）内面側に配置された材料の厚みの割合が全厚の２５％以下であれば本体材料と内面側材料の熱膨張率の差に関係なく割れが発生しない旨（本件明細書【０００５】【００１５】欄）が記載されているが、その説明に対する具体的根拠が記載されていない。少なくとも「内面側に配置された材料の厚みの割合」と「ノズル本体より内面側に配置された材料がどれくらい熱膨張率が大きいか」の両要素を考慮する必要があり、それらを組合せたうえで、本発明の効果が得られる範囲を確定しなければならない。実際には、これらの要素以外の特性、例えば材料の強度や剛性なども考慮しなければならないはずである。
　しかしながら、そのような技術事項が特許明細書中には充分に述べられておらず、本件発明１、２が不明瞭になっている。
　（Ｃ）甲第１号証の４欄１１〜２１行、５欄１７〜３３行及び第２図には、本件発明１、２と実質的に同一と考えられる浸漬ノズル（「従来ノズル１」）が示されており、当該ノズル構造では、「配置された耐火物層と熱膨張率のきわめて小さい溶融シリカからなるノズル本体５との間に大きな熱膨張差が生じ、この結果、両者に亀裂が発生する恐れがあり、かくて、欠陥のない浸漬ノズルを得ることが困難である」にもかかわらず、本件発明１、２はどのような構成によって「亀裂が発生する」問題を解決できたのか、本件明細書の記載内容は不明りょうである。
　（Ｄ）請求項２に係る発明においては、「内面側と外面側の材料の間にノズル本体材料が挟み込まれている」を発明特定事項としながら、特許明細書中には、当該挟み込まれるノズル本体材料のない「ノズル内面側に配置された材料の厚み」と「ノズル外面側に配置される材料の厚み」とで１００％となるような場合も記されており、請求項の記載と明細書の記載内容が矛盾している。
　
　＜特許要件＞
　本件発明１、２は、甲第１〜４号証に記載の発明に基づいて容易に発明できたものであり、特許法第２９条第２項の規定に該当するから、本件特許は同法１１３条第１項第２号の規定に該当し、同法第１１４条第２項の規定により取り消されるべきものである。
（証拠方法）
甲第１号証：特公昭５９−　１２２９号公報
甲第２号証：「耐火物工学」、吉木文平、目次・１頁・２４６〜２５３頁・４３４〜４４３頁、技報堂出版、昭和５７年１月１日　
甲第３号証：特公平　２−１２６６４号公報
甲第４号証：特公平　１−４０７９０号公報　
　
　３−３．申立理由についての判断
　
　３−３−１．記載要件について
　＜１＞記載要件Ａについて　
　申立人は、ノズル内面側に配置された材料の厚さについて、上限（全厚に対して２５％以下）と同様にその下限についても明らかにすべき旨を主張する。しかし、当該厚さは、要求されるノズルのスラグ耐食性や対スポーリング性に適合するように２５％以下の範囲で個々に設定されるものであって、特に下限値を設定する必要はないから、請求項及びこれに対応する発明の詳細な説明の記載に内面側に配置された材料の下限の厚みが記載されていないことをもって、請求項の記載において特許を受けようとする発明が明確でない、あるいは、特許明細書の記載が当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載されていない、とすることはできない。
　＜２＞記載要件Ｂについて　
　本件特許明細書中には、内面側に配置された材料の厚みの割合が全厚の２５％以下であれば本体材料と内面側材料の熱膨張率の差に関係なく割れは発生しないという点に関して、概ね次の（ア）（イ）の事項が記載されている。
（ア）本体材料と内面側材料との熱膨張率の差を一定の範囲で固定するように両者の材質を選択し、その一定の熱膨張率の差において「ノズル肉厚に対する内面側厚さ（％）」すなわち「内面側に配置された材料の厚みの割合」と発生応力との関係を検討したところ（特許明細書【００１２】欄参照）、図２に示されるように、割れを発生させないために必要な内面側材料の厚さは、全厚の約２５％以下となることが判明した。（特許明細書【００１３】欄参照）
（イ）そこで、次に、本体材料と内面側材料の熱膨張率の差を変化させたときの発生応力と割れの状況を検討したところ、図３に示されるように、内面側材料の厚さが全厚の約２５％以下であれば、上記熱膨張率の差が増加するにつれて発生応力は増加するものの、割れの発生しない上限の発生応力に向かって収束することが明らかになり、このことから内面側材料の厚さが全厚の約２５％以下であれば、本体材料と内面側材料の熱膨張率の差に関係なく、すなわち、「ノズル本体より内面側に配置された材料がどれくらい熱膨張率が大きいか」に関係なく、割れは発生しないことが判明したものである。（特許明細書【００１４】欄参照）
　以上のことから、本件特許明細書中には、上記の点に関して、「内面側に配置された材料の厚みの割合」と「ノズル本体より内面側に配置された材料がどれくらい熱膨張率が大きいか」について記載されているということができ、また、材料の強度や剛性は亀裂発生現象についての熱応力計算を要する上記の各検討において当然に考慮されるものであるから、内面側材料の厚さの限定について具体的な根拠が示されていないとはいえない。
　それゆえ、上記の点に関して、特許明細書の記載が当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載されていないとすることはできない。
　＜３＞記載要件Ｃについて　
　後述する甲第１号証において、「従来ノズル１」を示す第２図の図面上は「吐出口７を形成する面８」の材料の厚さは全ノズル厚さの２５％以下の厚さであるようにも見えるが、同号証には、「従来ノズル１」について記載された上記の申立人指摘箇所も含めて、「従来ノズル」における「ノズル本体５」と「吐出口７を形成する面８」の材料の厚さについては記載も示唆もなく、同図の図示された寸法関係については何らの裏付けもないものであるから、「従来ノズル１」においてはその構成材料の厚さにおいて何ら規定されてはいないというべきである。
　それゆえに、「従来ノズル１」は「耐火物層と熱膨張率のきわめて小さい溶融シリカからなるノズル本体５との間に大きな熱膨張差が生じ、この結果、両者に亀裂の発生するおそれがあり、かくて、欠陥のない浸漬ノズルを得ることが困難である」（甲第１号証５欄２５〜３０行）ことになる。
　これに対して本件発明１、２は、「内面側に配置された材料の厚さが全厚に対して２５％以下であること」で亀裂の発生を防止し得たものであるから、「従来ノズル１」に対して、亀裂の発生を防止するために要する構成は明らかである。
　それゆえ、当該構成について、請求項の記載において特許を受けようとする発明が明確でない、あるいは、特許明細書の記載が当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載されていない、とすることはできない。
　＜４＞記載要件Ｄについて
　特許明細書中に記載されている挟み込まれるノズル本体材料のない「ノズル内面側に配置された材料の厚み」と「ノズル外面側に配置される材料の厚み」とで１００％となるようなノズルは、請求項１に係る発明に包含されるものであって、それは請求項１を引用した上で「挟み込まれるノズル本体材料」も含む請求項２に係る発明と矛盾するものではい。
　それゆえ、請求項の記載において特許を受けようとする発明が明確でない、あるいは、特許明細書の記載が当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載されていない、とすることはできない。
　＜５＞記載要件についてのむすび
　以上より、本件特許明細書において記載不備は認められず、申立人の記載要件に関する主張は採用できない。
　
　３−３−２．特許要件について
　
　３−３−２−１．甲各号証の記載
　
　＜１＞甲第１号証について
　甲第１号証には、「溶鋼の連続鋳造用浸漬ノズル」について次のことが記載されている。
　（１−ア）４欄１１〜２１行、第２図
「第２図に概略断面図で示されるように、主として、溶融シリカからなるノズル本体５の内孔６および吐出口７を形成する面８と、前記ノズル本体５の下部にして、溶融モールドパウダー層と接触する部分９との、少なくとも１箇所に、ジルコニア質耐火物のような耐溶損性の高い耐火物層を配置した（前記耐溶損性の高い耐火物としては、ジルコニア系、シリカージルコニア系、ジルコニアームライト系、ムライト系、および酸化クロム系の耐火物が適している）浸潰ノズル（以下従来ノズル１という）」
　
　＜２＞甲第２号証について
　甲第２号証には、耐火物の熱膨張率について次のことが記載されている。
　（２−ア）第２５２頁の表ＩＩ・１６、
　　　　　　第４４２頁の表ＩＩ・１０８
前者には、溶融シリカの熱膨張率が５．５×１０−７であることが示されており、後者には、ジルコニア耐火物であるＺＡＣの熱膨張率が７．３ｘ１０−６であることが示されている。
　
　＜３＞甲第３号証について
　甲第３号証には、鋼の連続鋳造に用いられる「鋳造用ノズル」について次のことが記載されている。
　（３−ア）特許請求の範囲
「１．ノズル内周面側をＭｇＯ９０〜５０ｗｔ％、Ｃ１Ｏ〜５０ｗｔ％含有するＭｇＯ−Ｃ質焼成耐火物となし、外周面側をＡｌ２Ｏ３−Ｃ質焼成耐火物で構成してなる鋳造用ノズル。
　２．ノズル外周面側のスラグライン相当部をＺｒＯ２−Ｃ質焼成耐火物で構成した特許請求の範囲第１項記載の鋳造用ノズル。」
　（３−イ）２欄１１〜１７行
「他のノズル材質としてマグネシアーカーボン（ＭｇＯ−Ｃ）質ノズルが知られており、このノズルはノズル閉塞の原因となるアルミナ付着が極めて少なく、また溶鋼に対する耐溶損性にも優れているが、反面、アルミナ−カーボン質ノズルに比べて熱膨張率が大きいため、耐スポール性には比較的劣るという欠点を有する。」
　（３−ウ）３欄３４〜４３行、第１図、第３図
「図面は、いずれも本発明ノズルの実施態様を示すもので、第１図は外周面側をＡｌ２Ｏ３−Ｃ質焼成耐火物１とし、内周面側全体をＭｇＯ−Ｃ質焼成耐火物２としたものであり・・・中略・・・第３図は、外周側をＡｌ２Ｏ３−Ｃ質焼成耐火物１にすると共にスラグライン部をＺｒＯ２−Ｃ質焼成耐火物３とし、内周面側をＭｇＯ−Ｃ質焼成耐火物２にしたものである。
　
　＜４＞甲第４号証について
　甲第４号証には、「溶鋼鋳造用ノズル」について次のことが記載されている。　
　（４−ア）特許請求の範囲
「アルミナ−黒鉛質溶鋼鋳造ノズルにおいて、本体にシリカを１０〜３５ｗｔ％含有し、溶鋼浸漬部及び／又はノズル内周孔にはシリカを含有しないか、あるいはシリカを前記本体より少なく含有した溶鋼鋳造用ノズル。」
　（４−イ）２欄１４〜２４欄
「シリカは低熱膨張性であるため、これを含有することでノズルの耐スポーリング性が向上する。しかし・・・中略・・・耐食性を低下させる。そこで本発明では、ノズル本体にシリカを含有させて耐スポーリング性を付与する。一方、溶損の著しい箇所にはシリカを含有させないか、又は低減させることで、全体として耐スポーリング性と耐食性を兼ね備えた多層構造のノズルを得たものである。」
　（４−ウ）３欄１２〜２６行、第３図
「図は、いずれも本発明の実施態様で、２、１２、２２、３、１３の各部分に、シリカを含有しないか、又はシリカを低減させた高耐食性の材質を設けたものである。この高耐食性材料は、第１図及び第２図に示すようにノズルの溶鋼浸漬部に用いるか、第３図及び第４図の如くノズル内周孔部あるいは内周孔部と溶鋼浸漬部の両方に用いることができる。上記の高耐食性材料は内周孔全長に用いるのが望ましいが、その一部を本体材質にしてもよい。さらに高耐食性材料の肉厚は一概に限定できるものでないが内周孔部については、ノズル肉厚の１／２以下にすべきである。１／２以上では耐スポール性が低下する。逆に薄くすると効果が充分に発揮されず好ましくは２ｍｍ以上がよい。」
　
　３−３−２−２．対比・検討
  申立人は、次の＜１＞〜＜３＞の場合について本件発明１、２は容易に発明することができた旨主張しているので、以下それらについて検討する。
　
　＜１＞甲第４号証を主たる先行技術とした場合
　（１）申立人の主張
　ａ）甲第４号証に記載のノズルは、その特に第３図に示されるように、シリカを含有しないか又はシリカを低減させた高耐食性材質耐火物の「ノズル内周孔部３」と、その外側のシリカを一定量含有する耐スポーリング性材質耐火物の「本体２１」とからなる。
　ｂ）それらの熱膨張率については甲第４号証には直接の記載はないが、シリカは低熱膨張性であるため、シリカ含有量の少ない耐火物が多い耐火物より熱膨張率が大きいことは当業者にとって周知の事項である。よって、甲第４号証には、シリカを一定量含有する耐火物からなる「本体２１」とそれよりも熱膨張率の大きなシリカの少ない「ノズル内周孔部３」からなるノズルが示されていることになる。
　ｃ）すると、本件発明１と甲第４号証に記載のノズルとは「２種以上の材料で構成される浸漬ノズルにおいて、内面側にノズル本体よりも熱膨張率の大きい材料が配置され」たノズルである点で一致し、本件発明が「内面側に配置された材料の厚さが全厚に対して２５％以下である」のに対して、甲第４号証に記載のノズルはそのような規定がない点で両者は相違する。
　ｄ）ところで、上記相違点については、甲第４号証には「内周孔部については、ノズル肉厚の１／２以下にすべきである。１／２以上では耐スポール性が低下する。逆に薄くすると効果が充分に発揮されず好ましくは２ｍｍ以上がよい」と記載されており、また、浸漬ノズルは通常１０ｍｍ以上の肉厚を有するから、シリカの少ない高耐食性材質の「ノズル内周孔部３」の肉厚が例えば２ｍｍであれば、その全厚に対する割合は２５％以下となる。
　ｅ）したがって、甲第４号証に記載のノズルにおいてそのような肉厚を選定し、上記相違点を想到することに格別の困難性はない。
　ｆ）また、本件発明２は、本件発明１を引用した上で、「ノズル外面側にノズル本体と異なる材料が配置」されて、ノズル外面のスラグラインに耐蝕層を設けたノズルであるが、甲第１号証第２図や甲第３号証第３図に示されるように、ノズル外面のスラグラインに耐蝕層を設けることは知られているから、甲第４号証に記載のノズルにおいて甲第１、３号証に記載された上記耐蝕層を設けることに格別の困難性はない。
　ｇ）従って、本件請求項１、２の発明は甲第４号証及び甲第１、３号証に記載の発明に基いて当業者が容易に発明できたものである。
　（２）当審の判断
　ｉ）上記申立人の主張のｂ）の点について、特許権者はその異議意見書中で、耐火物においては、その構成材料の内の一つの材料の特性がそのまま直接的に耐火物の特性として表れるとは限らず、場合によっては変化がなかったり逆の特性として表れることがあり、単一材料としては低熱膨張率であるシリカも、耐火物の材料として使用される場合には、その耐火物の特性として必ずしも低熱膨張率とはならず、シリカ含有量の少ない耐火物が多い耐火物より熱膨張率が大きくなるとは必ずしもいえない旨を主張し、その根拠として参考文献１、２（本項末に記載）を提出した。
　そこで、甲第４号証に記載のノズルと同じアルミナ−黒鉛−シリカからなる耐火物について参考文献１、２を参照すると、以下のようになり、上記特許権者の主張の通りシリカ含有量の少ない耐火物が多い耐火物より熱膨張率が大きくなるとは必ずしもいえないと推定される。
　
　ａ）シリカ１３．８％、熱膨張率０．２９％
アルミナ５５．６％、黒鉛２７．８％、（参考文献１表１のＢ）　　ｂ）シリカ１５．０％、熱膨張率０．３６％
アルミナ５５．０％、黒鉛３０．０％、（参考文献２表１の（２））
　ｃ）シリカ２５．０％、熱膨張率０．３０％
アルミナ４５．０％、黒鉛３０．０％、（参考文献２表１の（１））
　ｄ）シリカ２５．７％、熱膨張率０．２９％
アルミナ４５．８％、黒鉛２６．０％、（参考文献１表１のＡ）
　ｅ）シリカ２６．０％、熱膨張率０．２８％
アルミナ４２．２％、黒鉛２９．４％、（参考文献１表１のＤ）
　
　そこで、上記推定について申立人に審尋したところ、申立人は審尋回答書において、アルミナと黒鉛の割合を一定にしたときにシリカの含有量を変化させるとシリカ含有量の少ない耐火物が多い耐火物より熱膨張率が大きくなるのであって、特許権者の提出した参考文献における耐火物はアルミナと黒鉛の割合を一定にしたときにシリカの含有量を変化させたものではないから、そのようなデータをもってシリカ含有量の少ない耐火物が多い耐火物より熱膨張率が大きくなるとは必ずしもいえないと主張することは失当である旨主張する。
　なるほど上記参考文献におけるデータは、アルミナと黒鉛の割合を一定にしたときにシリカの含有量を変化させた場合の耐火物の熱膨張率を示すものではない。
　しかし、それは上記異議意見書に対する反論をなすのみで、シリカ含有量の少ない耐火物が多い耐火物より熱膨張率が大きくなるという申立人の当初の主張を何ら証拠立てるものではなく、また、申立人は当該主張をなすのみで当該主張を証拠立てる何らの具体的な根拠も提示していない。
　また、甲第４号証についてみると、「各層の材質の相違は、低熱膨張性のシリカの割合であることから、熱膨張差による層間キレツはまったく見られない」（甲第４号証３欄２〜４行）と記載されてはいるが、「各層の材質の相違」についてさらに詳細にみると、その第１表を参照するに、ノズルの「本体材質」と「溶鋼浸漬部の材質」とはその実施例１〜６においてその成分含有量の割合が全て異なっているから、上記申立人の主張を一般的な技術常識であると認めたとしても、ノズルの「本体材質」と「溶鋼浸漬部の材質」とのアルミナと黒鉛の割合が両者で異なるから、シリカ含有量の少ない耐火物材質が多い耐火物材質より熱膨張率が大きくなるとは必ずしもいえない。
　すなわち、甲第４号証に記載のノズルにおいては、「溶鋼浸漬部の材質」が「本体材質」よりシリカ含有量が少ないからといって、「溶鋼浸漬部の材質」が「本体材質」より熱膨張率が大きいとはいえない。
　以上より、上記申立人の主張のｂ）の点については、何ら具体的な根拠を見いだせず、また、ｂ）の点を認めたとしても、甲第４号証に記載のノズルが「２種以上の材料で構成される浸漬ノズルにおいて、内面側にノズル本体よりも熱膨張率の大きい材料が配置され」る構成を有するものとは認められない。
　ｉｉ）上記申立人の主張のｄ）の点について、
　甲第４号証に記載のノズルにおいて「内周孔部については、ノズル肉厚の１／２以下にすべきである」のは、内周孔部の厚さがノズル肉厚の１／２以上だと本体部が薄くなって耐スポール性が低下するからであって、それは内周孔部と本体部との熱膨張差に基づく亀裂の防止を目的とするものではないから、当該ノズル肉厚の限定は当該亀裂発生の限界厚さを示唆するものではない。
　それゆえ、浸漬ノズルが通常１０ｍｍ以上の肉厚を有し、「ノズル内周孔部３」の肉厚を２ｍｍとなし、その全厚に対する割合を２５％以下とすることがあっても、それは亀裂発生の限界厚さを示唆するものではなく、単に数値が重複したものと言うべきで、それは本件発明１における熱膨張差に基づく亀裂防止のための「内面側に配置された材料の厚さが全厚に対して２５％以下」を示すものではない。
　以上より申立人の主張は上記ｂ）ｄ）の点で妥当ではないから、その余の点については検討するまでもなく、本件発明１は甲第４号証に記載の発明に基いて当業者が容易に発明できたものであるとすることはできない。
　また、本件発明２は、本件発明１の構成に加えてさらに「ノズル外面側にノズル本体と異なる材料が配置され、内面側と外面側の材料の間にノズル本体材料が挟み込まれていること」なる構成を具備するものであるから、本件発明１と同様の理由によって甲第４号証及び甲第１、３号証に記載の発明に基いて当業者が容易に発明できたものであるとすることはできない。
　なお、申立人は審尋回答書において、参考文献１の１９６頁上図右から２番目の図において、ノズル本体が「ＡＧ」材質、内面側が「ＺＣＧ」材質であり、熱膨張率は「ＺＣＧ」材質が「ＡＧ」材質より大きいことは周知であるから、それは「２種以上の材料で構成される浸漬ノズルにおいて、内面側にノズル本体よりも熱膨張率の大きい材料が配置され」に相当し、また、図面から「内面側に配置された材料の厚さが全厚に対して２５％以下であること」は明らかであるから、これは本件発明１と同一である旨主張する。
　しかしながら、「ＡＧ」材質がアルミナ黒鉛質であること（同文献の１９３頁左欄下から２〜１行）は明らかであるが、「ＺＣＧ」材質については同文献中に明記を見いだせないため、両者の熱膨張率を比較することが出来ず、また、熱膨張率は「ＺＣＧ」材質が「ＡＧ」材質より大きいことは周知であることを認めたとしても、内面側の「ＺＣＧ」材質の厚さがノズル全厚の２５％以下であることについては、同文献中に同図に関して材料の厚さについての記載も示唆もなく、同図の図示は何らの裏付けもないものであるから、同図に示されたノズルにおいてはその構成材料の厚さにおいて何ら規定されてはいないというべきである。
　よって、同図には、少なくとも、本件発明１における「内面側に配置された材料の厚さが全厚に対して２５％以下であること」に対応する構成は示されていない。
　それゆえ、同図に記載されたノズルが本件発明１と同一である旨の申立人の主張は採用できない。
　
参考文献１：「耐火物」ｖｏｌ．４７ｎｏ．４、１９９５年（平成７年）４月、耐火物技術協会、１９３〜２００頁
参考文献２：特開平６−２３５０１号公報
　
　＜２＞甲第１号証を主たる先行技術とした場合
　（１）申立人の主張
　甲第１号証に記載の「従来ノズル１」を示す第２図には、内面側をジルコニア質耐火物で、ノズル本体を主材料として溶融シリカを含む耐火物で構成したノズルが示されており、甲第２号証の記載からジルコニア質耐火物の熱膨張係数は溶融シリカのそれより大きいから、甲第１号証には「２種以上の材料で構成される浸漬ノズルにおいて、内面側にノズル本体よりも熱膨張率の大きい材料が配置され」た構成が示されている。また、同図には、内面８側と外面９側の材料の間にノズル本体５の材料が挟み込まれ、図面上は内面側の厚さがノズル全厚の２５％以下に見えるノズルが示されており、これは本件発明１、２における「内面側に配置された材料の厚さが全厚に対して２５％以下であること」及び「ノズル外面側にノズル本体と異なる材料が配置され、内面側と外面側の材料の間にノズル本体材料が挟み込まれている」ことに相当する。
　したがって、本件発明１、２は甲第２号証の記載を参酌すれば甲第１号証の記載に基づいて当業者が容易に発明し得るものである。
　（２）当審の判断
　たしかに第２図の図面上は「吐出口７を形成する面８」の材料の厚さは全厚さの２５％以下の厚さであるようにも見えるが、同号証には、「従来ノズル１」における「ノズル本体５」と「吐出口７を形成する面８」の材料の厚さについての記載も示唆もなく、同図の図示された寸法関係には何らの裏付けもないものであるから、「従来ノズル１」においてはその構成材料の厚さ及びそのような厚さを採用することによる作用効果について何ら規定されてはいないというべきである。
　したがって、甲第１号証には、「内面側に配置された材料の厚さが全厚に対して２５％以下」にするという構成と、それによって熱膨張差によって発生する亀裂を防止するという効果について記載も示唆もないから、本件発明１、２は甲第２号証の記載を参酌すれば甲第１号証の記載に基づいて当業者が容易に発明し得るものとはいえない。
　
　＜３＞甲第３号証を主たる先行技術とした場合
　（１）申立人の主張
　甲第３号証の第１図には、外周面側をアルミナ−カーボン質焼成耐火物で、内面側をマグネシア−カーボン質焼成耐火物で構成したノズルが、第３図には、第１図の構成に加えてスラグライン部にジルコニアーカーボン質焼成耐火物を配したノズルが示されており、マグネシアーカーボン質はアルミナ−カーボン質より熱膨張率が大きいから、甲第３号証には、本件発明１、２における「２種以上の材料で構成される浸漬ノズルにおいて、内面側にノズル本体よりも熱膨張率の大きい材料が配置され」及び「ノズル外面側にノズル本体と異なる材料が配置され、内面側と外面側の材料の間にノズル本体材料が挟み込まれていること」の構成が示されている。
　また、甲第３号証には明記はないが、甲第１号証の第２図には図面上は内面側の厚さがノズル全厚の２５％以下に見えるノズルが示されており、これは本件発明１、２における「内面側に配置された材料の厚さが全厚に対して２５％以下であること」に相当する。
　従って、本件発明１、２は甲第１、３号証に記載の発明に基いて当業者が容易に発明し得るものである。
　
　（２）当審の判断
上記「＜２＞甲第１号証を主たる先行技術とした場合（２）当審の判断」に記載したと同様の理由により、本件発明１、２は甲第１、３号証の記載に基づいて当業者が容易に発明し得るものとはいえない。
　
　３−３−２−３．特許要件についてのむすび
　以上より、本件発明１、２は甲第１〜４号証の記載に基づいて当業者が容易に発明し得るものとは認められず、申立人の特許要件に関する主張は採用できない。
　
　４．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立の理由及び証拠によっては、本件発明１、２の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明１、２の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論の通り決定する。　
【異議決定日】
平成１２年１０月１２日（２０００．１０．１２）
【訂正の要旨】
　明りょうでない記載の釈明を目的として、本件出願の願書に添付された明細書を、下記訂正事項に従って訂正するものである。
　（１）訂正事項ａ
　訂正前明細書【０００３】欄の記載のうち、
「したもの（特開昭５６−３３１５５号公報）、高膨張性原料であるジルコニアの配合量を制限したもの（特開昭５６−４１０５３号公報）など」とあるのを、
「したもの（特開昭５６−４１０５３号公報）、高膨張性原料であるジルコニアの配合量を制限したもの（特開昭５６−３３１５５号公報）など」と訂正する。
　（２）訂正事項ｂ
　訂正前明細書【０００４】欄の記載のうち、
「ノズル本体に材料」とあるのを、
「ノズル本体の材料」と訂正する。
　（３）訂正事項ｃ
　訂正前明細書【０００９】欄の記載のうち、
「両面側」とあるのを
「外面側」と訂正する。
　（４）訂正事項ｄ
　訂正前明細書【００１４】欄の記載のうち、
「内面側のと材料の厚さの割合が約２５の場合」とあるのを
「内面側の材料の厚さの割合が約２５％の場合」と訂正する。
　（５）訂正事項ｅ
　訂正前明細書【００１９】欄の記載のうち、
「内面側の材料の厚さが２５％の場合、外面側の材料の厚さが５０％であれば、内面側の材料と外面側の材料の間に本体材料が２５％の場合、外面側の材料の厚さが５０％であれば、内面側の材料と外面側の材料の間に本体材料が２５％挿入されている」とあるのを、
「内面側の材料の厚さが２５％の場合、外面側の材料の厚さが５０％であれば、内面側の材料と外面側の材料の間に本体材料が２５％挿入されている」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
複合浸漬ノズル
（５７）【特許請求の範囲】
　　【請求項１】　２種以上の材料で構成される浸漬ノズルにおいて、内面側にノズル本体よりも熱膨張率の大きい材料が配置され、内面側に配置された材料の厚さが全厚に対して２５％以下であることを特徴とする複合浸漬ノズル。
　　【請求項２】　ノズル外面側にノズル本体と異なる材料が配置され、内面側と外面側の材料の間にノズル本体材料が挟み込まれていることを特徴とする請求項１の複合浸漬ノズル。
【発明の詳細な説明】
　　　【０００１】
　　【発明の属する技術分野】
　本発明は、溶鋼を吐出するために使用する浸漬ノズルに係わり、２種以上の材料を配置して構成される複合浸漬ノズルに関するものである。
　　　【０００２】
　　【従来の技術】
　連続鋳造用の設備において、タンディッシュから鋳型へ溶鋼を注入する際に使用する浸漬ノズルは、その先端からスラグラインまで鋳型内に満たされた溶鋼に浸漬して、溶鋼注入時に生ずる飛沫の発生を防止するとともに、注入する溶鋼が空気と接触して酸化するのを防止し、また、溶鋼湯面上のモールドパウダーやその他の異物等の浮遊物（以下スラグという）を溶鋼中に巻き込むことを防止する機能を有している。
　　　【０００３】
　このような浸漬ノズルは、溶鋼やスラグに対する耐食性、耐スポーリング性に優れ、ノズル閉鎖を起こしにくく、熱間強度が大きな材料で構成される。しかしながら、単一の耐火材料で構成した場合には、溶鋼が注入されるノズル上端部、スラグライン部、ノズル内面等各部によって曝される環境が異なるため、各環境に対応したものとすることは困難である。そこで、従来アルミナ−カーボン系耐火物からなる本体に、スラグと接触するスラグライン部（外面）にジルコニア−カーボン系耐火物層を一体的に成形したもの（特開平３−２４３２５９号公報）、ノズル内面にアルミナ等が付着するのを防止する層、又はノズル内孔部の溶損を防止する層を設けてノズルが閉塞、または孔径溶損するのを防止するようにしたもの（特公平６−４５０９号公報）など、各部位に要求される特性を満たすようにした複合浸漬ノズルが知られている。また、亀裂の防止においては、本体の材料と内面側の材料の膨張率の差を０．１５％以内にしたもの（特開昭５６−３３１５５号公報）、高膨張性原料であるジルコニアの配合量を制限したもの（特開昭５６−４１０５３号公報）など、各部材料の配合や特性を調整してその目的を得ようとした複合浸漬ノズルが知られている。
　　　【０００４】
　　【発明が解決しようとする課題】
　複合浸漬ノズルは各部位の材料の特性値が異なるために、受鋼したときの熱応力によって亀裂が発生することがある。この亀裂防止方法として、特開昭５６−４１０５３号公報では、ノズル内面側の材料の膨張率をノズル本体
の
　しかしながら、充分な鋳片の品質、溶鋼注入の安定性を得るためには、このような条件を確保できない場合が多い。
　　　【０００５】
　本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、２種以上の材料を配置して構成される浸漬ノズルにおいて、それぞれの材料の熱膨張率等の材料特性を制限することなく、耐食性やアルミナ付着防止等のそれぞれの材料に求められる特性を活かしつつ、ノズルに発生する熱応力を軽減して亀裂の発生を防止した複合浸漬ノズルを提供することを目的とする。
　　　【０００６】
　　【課題を解決するための手段】
　本発明者らは、浸漬ノズルにおける様々な亀裂発生、割れの現象について熱応力計算によってシミュレートし、亀裂発生の可能性の少ない浸漬ノズル形状を検討してきた。その中で、２種以上の材料を配置して構成される複合浸漬ノズルの場合、ノズル全体の形状は同じであっても、各材料の配置構成によってノズルに発生する亀裂の直接原因である熱応力の大小に違いが生じることを見いだし、本発明に至ったものである。
　本発明の複合浸漬ノズルは２種以上の材料で構成されるもので、内面側にノズル本体よりも熱膨張率の大きい材料を配置したとき、内面側に配置した材料の厚さが全厚に対して２５％以下であることを特徴とするものであり、また、ノズル外面側にノズル本体と異なる材料を配置するとき、内面側と外面側の材料の間に、ノズル本体材料を挟み込むことを特徴とする。
　　　【０００７】
　　【発明の実施の形態】
　以下、本発明を詳細に説明する。
　図１は熱応力の発生を検討した複合浸漬ノズルの構造を模式的に示した断面図である。タンディッシュから出てきた約１６００℃の溶鋼が、浸漬ノズルの上部注入孔２から入り、下部の吐出孔３から排出され、鋳型に流し込まれる。このとき、溶鋼が外気と触れて酸化するのを防止し、鋳型内の溶鋼に浮いているスラグを攪拌しないため、浸漬ノズルは鋳型内の溶鋼に漬されている。
　　　【０００８】
　以上のような条件で使用される浸漬ノズルは、溶鋼が流れる内面側５、スラグと接触している外面側４はそれぞれ本体とは違った性質が要求される。本体１の材料は、約１６００℃の溶鋼が注入され始める際の急加熱に対して割れにくい性質を持つことが重要である。内面側５の材料は、例えばアルミナ含有量が多い鋼種を扱う場合、内面側にアルミナが付着してノズル内の穴が詰まってしまうのを防止する性質を持たせ、また、本体１の材料を浸食しやすい鋼種を扱う場合は、その溶鋼に対して浸食されにくい性質を持たせる必要がある。外面側４の材料はスラグと接触する部分であり、また、スラグは溶鋼に比べ耐火物を浸食させ易い性質があるため、本体１より耐食性の高い性質を持たせる必要がある。このようにそれぞれの部位に求められる性質が異なるので、本体１、内面側５、外面側４の材料の機械的性質（例えば強度や熱膨張率）は当然のことながら異なったものになる。
　　　【０００９】
　以下において、本体、内面側、外面側の材料のそれぞれの厚さをそれぞれ本体厚さ、内面側厚さ、外面側厚さとした。すなわち、図１に示すように、外面側厚さとはノズル外面から内面側に向かって、
外
　また、内面側の材料が別の材料と接触している部分から外面側の材料が別の材料と接触している部分までの寸法を本体厚さといい、そしてこれら本体厚さ、内面側厚さ、外面側厚さの合計寸法、すなわちノズルの内面から外面までの寸法を全厚という。
　　　【００１０】
　一般に、温度変化及び異なる材料の組合せによって発生する応力がその部位の材料強度を越える場合、亀裂等の損傷が発生することが知られている。すなわち、発生応力が材料強度以下であれば亀裂は発生しない。ここで述べられている発生応力と材料強度の関係は、引張応力に対しては引張強度、圧縮応力に対しては圧縮強度にそれぞれ対応する。
　　　【００１１】
　以上の理由から計算によって予想される発生応力の大きさと材料強度との関係から亀裂発生について詳細に検討した。
〔計算の基礎条件〕
　内面側の材料の厚さと、本体の材料の膨張率と内面側の材料の膨張率の差が、ノズルに発生する亀裂にどのように影響を及ぼすかを検討するため、本体にアルミナ−カーボン質、外面側にジルコニア−カーボン質やマグネシア−カーボン質、内面側にカルシア・チタニア−カルシア・ジルコニア−カーボン質やカルシア・ジニコニア−カーボン質やジルコニア−カーボン質を配置したノズルを基本とし、全厚を１５〜５０〔ｍｍ〕、内面側厚さを０〜２５〔ｍｍ〕の範囲で、全厚と内面側の材料の厚さの組合せを種々に変えた場合を想定して計算を行った。
　　　　【００１２】
　〔内面側厚さの検討〕
　まず、内面側の材料の厚さの影響を明確にする（すなわち、本体の材料の膨張率と、内面側の材料の膨張率の差の影響を排除する）ため、上記の材料の組合せの中から、本体の材料の膨張率と、内面側の材料の膨張率の差が０．３０〜０．３５の範囲に入るものに限定して検討を行った。
　　　【００１３】
　図２は、この時に発生した応力を全厚に対する内面側の材料の厚さの割合で示した図である。内面側厚さの比率を小さくするに従って発生応力が減少している（すなわち、亀裂が発生しにくくなる）ことが判る。ここで、図２に示した各領域の内、割れ無しは実際の使用において割れが発生しなかった領域、割れ有りは実際の使用において割れが発生した領域、危険領域は実際の使用において割れが発生したものと割れが発生しなかったものが混在した領域を示している。したがって、この結果から割れを発生させない為に必要な内面側の材料の厚さは、約２５％以下となる。
　　　【００１４】
〔膨張率の差の検討〕
　図２では、本体の材料の膨張率と、内面側の材料の膨張率の差がほぼ一定とした為、本体の材料と内面側の材料の膨張率の差が発生応力にどのような影響を与えるかがはっきりしていなかった。以下にその検討結果を示す。
　図３は、全厚にたいする内面側の材料の厚さの割合が約２５％の場合と、約１０％の場合で本体の材料の膨張率と、内面側の材料の膨張率の差を種々に変えて検討した結果を示している。全厚に対する内面側の材料の厚さの割合が約２５％の場合（図３●）では、本体の材料と内面側の材料の膨張率の差が増加するに従って、発生応力は増加するものの「割れ無し」領域上限値に向かって収束している（本体の材料と内面側の材料の膨張率の差をどんなに大きくしても危険領域の応力は発生せず、割れが発生しない）ことが判る。また、全厚に対する内面側の材料の厚さの割合が約１０％の場合（図３○）では全厚に対する内面側
の
％
　　　【００１５】
　内面側の材料の高さ方向の長さの影響を調べるため吐出孔から上方向にノズルの長さの３％だけ配置した場合の応力を計算した。その結果、全厚に対する内面側の材料の厚さの割合に関係なく、高さ方向全てに配置した場合とノズルの長さの３％だけ配置した場合共に全く同じ大きさの応力が発生した。すなわち、内面側材料を吐出孔付近のみに配置した場合と、高さ方向全てに拡大して配置した場合どちらでも全厚に対する内面側の材料の厚さの割合が約２５％以下であれば、本体の材料の膨張率と、内面側の材料の膨張率の差に関係なく、割れは発生しない。また、内面側の材料を複数箇所に分けて配置してもよい。
　内面側の材料を吐出孔の周囲まで拡大して使用した場合（図４ａ）を計算した結果、応力が危険領域に達した組合せはなく、内面側厚さが２５％以下の領域では亀裂は発生しない。
　　　【００１６】
　本体先端に内面側と同じ材料を使用した場合（図４ｂ）の応力は、本体材料を使用した場合の応力と比べると、応力増加はなく、逆に低下傾向にあった。したがって、本体先端に別の材料（本体の材料と内面側の材料の間の膨張率を持つ材料）を使用しても、全厚に対する内面側の材料の厚さの割合が２５％以下であれば亀裂は発生しない。
　　　【００１７】
　ノズルに使用される本体、外面側、内面側の材料には、各種のものがあるが、現在多く使用されている材料、例えばアルミナまたはジルコニアとカーボンを組み合わせた材料や、ＣａＯ・ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＴｉＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２等のＣａＯ含有鉱物とカーボンを組み合わせた材料等では、通常、弾性率と強度の関係は次式の範囲に入っている（弾性率、強度共に常温での値）。
　０．７×１０−３≦曲げ強度／弾性率≦１．０×１０−３　　　………（１）
　ただし、曲げ強度は３点曲げにて測定、弾性率は音波法にて測定
　（１）式の範囲内であれば、割れを発生させないために必要な内面側の材料の厚さは、約２５％以下となる。ただし、特殊な場合には（１）式の範囲をはずれる材料もあり得る。この場合、（１）式で計算されて値が０．７×１０−３未満の場合は、相対的に強度が低くなることを示しているので、発生する応力をより低く抑えるため、内面側の材料の厚さは、約２０％以下が望ましい。
　　　　【００１８】
　さらに、ノズルに使用される材料の相対的な強度が低い場合、すなわち、（１）式で計算された値が、０．５×１０−３未満の場合では、内面側の材料の厚さは約１５％以下が望ましい。
　また、（１）式で計算された値が１．０×１０−３を越える場合は、相対的に強度が高くなることを示しているので、発生する応力が高くても亀裂は発生しないため、内面側の材料の厚さは、約４０％以下まで厚くすることができる。
　　　【００１９】
〔３種材料の場合〕
　繰り返して応力が発生する場合、その部位の材料強度よりも小さな応力で損傷が生じることが知られている。このような場合に対応するため、更なる応力低下をはかる方法を検討した。その結果を図５に示す。図５の実線は、全厚に対する内面側の材料の厚さの割合が約２５％の場合を示し、破線は内面側の材料の厚さが約１０％の場合を示している。ここで、内面側の材料の厚さが２５％の場合、外面側の材料の厚さが７５％であれば、内面側の材料の厚さと外面側の材料の厚さの合計が１００％となるので、内面側の材料と外面側の材料の間に本体材料は挿入されていない（図６ａ）ことを示し、
内面側の材料の厚さが２５％の場合、外面側の材料の厚さが５０％であれば、内面側の材料と外面側の材料の間に本体材料が２５％挿入されている
　　　【００２０】
　図５から明らかなように、外面側の材料の厚さを薄くする（外面側と内面側の間に本体材料を挿入する）ことによって、大幅に応力が低減され、振動、温度の変動等によって繰り返し応力が発生する場合でも、全厚に対する内面側の材料の厚さの割合が２５％以下で、外面側と内面側の間に本体材料を挿入することにより、亀裂は発生しない。
　　　【００２１】
　〔本発明に使用される耐火材料〕
　本発明の複合浸漬ノズルに使用できる耐火物の材料には、特に限定はなく、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＭｇＯ、ＺｒＯ２、ＣａＯ、ＴｉＯ２、Ｃｒ２Ｏ３等からなる酸化物単独もしくは鱗状黒鉛や人造黒鉛、カーボンブラック等のカーボンとを組み合わせた耐火物が使用できる。出発原料としては、前記酸化物の１種を主体とする、例えばアルミナやジルコニア等を用いることができるし、２種以上からなるもの、例えばＡｌ２Ｏ３とＳｉＯ２からなるムライトやＡｌ２Ｏ３とＭｇ○からなるスピネル等を用いて、これらを浸漬ノズルの各部位の特性を満足させるように調整、配合して耐火物が製造される。また、ＳｉＣやＴｉＣやＣｒ２Ｃ３等の炭化物やＺｒＢやＴｉＢ等の酸化物を酸化防止や焼結調整の目的で添加されることもある。
　　　【００２２】
〔実施例〕
　本発明の効果を検証するため、実際の連続鋳造用の設備でテストを行った。実験に用いたノズルは図７で示した各種の材料を組合せ、また、ノズルの全厚を種々変えて作製した。３回連続して使用した後、亀裂の状況を観察した結果と、材料の組合せ、ノズルの全厚、材料の配置構成を図８に示す。
　　　【００２３】
　　【発明の効果】
　図８から明らかなように、従来法の比較例２では１回目で亀裂が発生し、脱落に至った。また、比較例２に比べ、比較例１は膨張率の差が小さかったため、脱落には至らなかったが、亀裂が発生して連続使用に耐えられなかった。これに対して、発明例では全て実験後に亀裂はなく、連続使用に充分耐えうる結果となった。
【図面の簡単な説明】
　　【図１】　複合浸漬ノズルの構造を模式的に示した断面図である。
　　【図２】　ノズル肉厚に対する内面側厚さと応力の関係を示す図である。
　　【図３】　本体材料の膨張率と内面側膨張率の差と発生応力の関係を示す図である。
　　【図４】　複合浸漬ノズルの構造を模式的に示した断面図である。
　　【図５】　ノズル肉厚に対する外面側厚さと応力の関係を示す図である。
　　【図６】　複合浸漬ノズルの構造を模式的に示した断面図である。
　　【図７】　ノズルを構成する材料を説明する図である。
　　【図８】　実施例と比較例のテスト結果を示す図である。
　　【符号の説明】
　１…ノズル本体、２…注入孔、３…吐出孔、４…外面側、５…内面側。