【事件の表示】
　特許第２６６１２３２号「アルミニウム系熱間鍛造品の製造方法」の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第２６６１２３２号の請求項１に係る特許を取り消す。
【理　由】
１．本件特許発明
　　特許異議が申立てられた請求項１に係る発明は、特許明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりのものである。
【請求項１】アルミニウム系素材を熱間で鍛造成形して熱間鍛造品を得る鍛造機と、　
鍛造成形された熱間鍛造品のばり取り加工を行うトリムプレスと、　
トリムプレスの鍛造品排出部分に接近した位置に炉入口側が設けてあって当該排出部分より排出された熱間鍛造品を炉入口側で受けて炉内で順次連続的に搬送して熱間鍛造品を溶体化処理温度まで昇温する連続式の昇温加熱炉と、　
昇温加熱炉の炉出口側に接近した位置に設けてあって当該炉出口部分より排出された熱間鍛造品を浸漬冷却する冷却槽を備え、　
熱間鍛造工程と溶体化処理工程とが連続していて熱間鍛造工程から溶体化処理工程に至る間で熱間鍛造品が順次連続的に移送されるものとした熱間鍛造-溶体化処理ラインを用い、　
アルミニウム系素材を溶体化処理温度よりも低い350〜450℃に加熱して鍛造機により熱間で順次連続的に鍛造成形して得た熱間鍛造品を順次トリムプレスによりばり取り加工し、　
トリムプレスの鍛造品排出部分から 300〜400℃に温度降下している熱間鍛造品を順次昇温加熱炉の炉入口側に送り込み、　
昇温加熱炉内で順次連続的に通過させて熱間鍛造品を相互に陰とならない状態にして溶体化処理温度まで順次連続的に加熱昇温し、　
昇温加熱炉の炉出口側から加熱昇温後の熱間鍛造品を順次冷却槽内に浸漬冷却して溶体化処理することを特徴とするアルミニウム系熱間鍛造品の製造方法。
　なお、平成１０年１１月１７日付の訂正請求書は平成１１年１１月９日付で取り下げられ、また、平成１１年１１月９日付の訂正請求書は却下されている。
　
２．取消理由通知で引用した刊行物と記載事項
◎刊行物１（甲第１号証）：実願昭６０−４９５８号（実開昭６１−１２０７５１号）のマイクロフィルム
　摘示１：第2頁6〜13行に、従来技術として、「アルミ材料を所定の形状に熱間鍛造した場合、後工程で溶体化処理を一般に施しているが、・・従来では、プレスから送り出された鍛造品を一旦常温まで冷却してから熱処理治具にセットし、しかる後溶体化処理炉に送って」、同15〜20行に、従来技術の問題点として、「熱間鍛造を行なった直後のアルミ鍛造品は、温度が高く相当の熱量を有しているが、従来では、搬送中の打痕や変形を防ぐうえから、冷却した後に鍛造品を溶体化炉へ送っており、そのために鍛造品の有する熱を無駄に棄てることになり、換言すればエネルギーの消費量が増大する」と記載されている。
　摘示２：第4頁2〜16行の作用の項に「鍛造プレスから送り出された鍛造品を高温状態のままシュータによって溶体化炉内のベルトコンベア上に送り込み、かつそのベルトコンベアによって溶体化炉内を通過させて所定の温度まで加熱昇温する。ついで、溶体化炉から送り出された鍛造品は直列に配列した他の複数のベルトコンベヤによって焼入水槽に通過させて冷却し、かつその焼入水槽から送り出す。そしてシュータによって溶体化炉内のベルトコンベヤ上に鍛造品を送り込む場合、ベルトコンベヤを連続的に駆動しておくとともに、首振機構によってシュータの先端部を往復動させることにより、鍛造品の落下位置をベルトコンベヤの幅方向に順次ずらして、鍛造品同志の衝突や重なり合いを防ぎ・・」と記載されている。
　摘示３：第6頁最終行〜第7頁6行に「溶体化炉2に続けて焼入水槽17が配置されており、溶体化炉2と焼入水槽17との間には、加熱完了後の鍛造品3を焼入水槽17内に投入する投入用ベルトコンベア18が配置されるとともに、焼入水槽内には鍛造品3を移動させつつ冷却する冷却用ベルトコンベア19が水平に配置され」、第5頁4〜10行に「溶体化炉2は、前記プレス1によって得られる鍛造品3・・・搬送する間に目標とする温度まで加熱昇温し、・・・溶体化を行なうように構成されている。」、第1頁5〜6行に「アルミ鍛造プレスから送り出される鍛造品3をベルトコンベアによって溶体化炉に通過させて加熱する」と記載されている。
　摘示４：第8頁11〜第9頁2行に「ベルトコンベア4を連続的に運転しておくことにより、鍛造品の落下位置が常時変動し、その結果鍛造品3同士の衝突や重なり合いが防止される。また・・・鍛造品3はベルトコンベア4によって搬送される間に所定の温度まで加熱昇温されるとともに、均熱保持することにより溶体化され」と記載されている。
　摘示５：第7頁17〜19行に「プレス1から送り出された鍛造品3は、シュータ6によって溶体化炉2内のベルトコンベア4上に摺動落下させられる」と記載されている。
◎刊行物２（甲第２号証）：「鍛造技術講座・アルミニウム鍛造」
　第25頁には、アルミの鍛造温度は素材の種類により設定されること、そして、図1.16や表1.15の推奨鍛造温度によれば、4032合金について約390〜470℃或いは415〜460℃程度とされている。
◎刊行物３（甲第３号証）：「わかり易い機械講座・塑性加工(II)」　
　第18頁中段に「バリを鍛造品から切り落すためにバリ取りプレスが用いられる。・・バリ取りには熱間で切断する場合と常温のままで切断する場合とがある。熱間で切断する場合はほどんどプレスによるが、・・」と記載されている。
◎刊行物４（甲第４号証）：「機械工学便覧・改訂第６版」
　第17-30頁から「2・2熱間鍛造加工」の説明がなされ、第17-31頁に「横に広がった不要の部分はフラッシュと呼ばれ、後にトリミングと呼ばれるせん断加工によって除去される」と説明され、さらに第17-33頁には「フラッシュの出た鍛造品は直ちに、あるいは冷却後にせん断によってフラッシュを除去する(トリミング)」と記載されている。
（以下、刊行物１乃至刊行物４を各甲１乃至甲４という。）
３．対比・判断
　本件発明の目的は、熱間鍛造工程と溶体化処理工程の間で中間在庫が発生しないと共に熱間鍛造品の工程途中での移し変えも必要とせず、熱間鍛造品の溶体化処理温度までの昇温を著しく短時間のうちにしかも均一になすことが可能であって省エネルギーに寄与すると共に、生産のリードタイムを大幅に短縮することが可能であるアルミニウム系熱間鍛造品の製造方法を提供すること（本件公報第４欄）にあり、その対処法として、本件発明は請求項１に記載の構成を採用したものである。
　これに対し、摘示１〜５、特に摘示２を参照して、本件発明と甲１に記載の技術との構成を対比すると、甲１の技術は、鍛造品の保有熱を利用し、鍛造プレスからの鍛造品を高温状態のまま、首振りシュータによって連続的に溶体化炉内のベルトコンベヤに相互に陰とならない状態で送り込み、その炉内搬送の間、加熱昇温し、均熱保持することにより溶体化を行い、続いて、加熱された鍛造品を水冷槽に投入して溶体化処理する構成となっている。また、甲１の技術は、上記のように鍛造プレスと溶体化炉との間にシュータを、また溶体化炉と焼入水槽との間に搬入コンベアをそれぞれ介在させているから、各工程間での鍛造品のボックスやバスケットでの移し変えの必要はない。
　したがって、甲１の技術は、鍛造品の保有熱の有効利用と、作業の連続化によるリードタイムの短縮という課題に対応しており、この観点からの構成及び作用効果に両者格別異なるところはない。
　しかしながら、イ．本件発明では、鍛造成形と溶体化処理との間にトリムプレスによる処理があるのに、甲１ではその記載がないこと、ロ．本件発明では、鍛造温度と、トリムプレスの排出部分での鍛造品温度の記載があるのに、甲１ではその記載がないこと、の２点で相違する。
　以下、この相違点イ、ロについて検討する。
　まず、相違点イのトリムプレス工程の有無について。
　特許権者は、本件発明は、従来トリムプレス後の鍛造品をバスケットに移し替えてバッチ処理していた問題点をなくすことを目的とし、単にトリムプレスによりバリ取りすることが周知であるという文献だけでは容易になし得るものではないと主張するが、甲１の技術は、上記のように鍛造品の保有熱の有効利用と同時に、従来のバッチ処理（摘示１）に変えて、鍛造プレス工程からこれに続く溶体化熱処理工程の連続化の効果を奏しているものである。
　そして、甲３，甲４に例示のように鍛造後の熱間でのばり取り作業は、当該技術分野において周知慣用的に行われていることを考慮すると、鍛造成型後のバリ取り加工を行うトリムプレス工程は甲１の技術においても必要に応じて組み込まれる作業であり、この作業を熱間、冷間のどの箇所で行うかは、甲３，４に記載のように当業者が適宜に決めうる事項である。
　したがって、甲１の鍛造後の作業工程の連続化技術において、ばり取りトリムプレス作業を鍛造機と溶体化炉の間に組み込むことに格別の発明力を要したものとは認められない。
　また、本件発明ではトリムプレスと炉の配置の関係において、鍛造品排出部分に近接した位置に炉入り口側が設けられているが、摘示５の「シュータによって溶体化炉内に摺動落下させられる」の記載から、甲１でも溶体化炉入り口と前工程の鍛造品排出部分とは接近した位置に配されているから、両者の炉挿入の位置関係においても格別異なるところはない。
　次に、相違点ロの温度の規定の有無について。
　溶体化処理温度はＡｌ合金の組成によって定まるものである。そして、本件発明の実施例におけるアルミニウム合金鍛造品の素材はA4032であり、この合金の鍛造温度は甲２に示されるように３９０〜４５０℃程度であるから、本件発明のように鍛造温度を３５０〜４５０℃に定めることに格別の困難性はない。
　また、鍛造後トリムプレスによりバリ取り加工すれば、鍛造品の温度は当然に上記鍛造温度よりも下がるから、トリムプレスの排出部分から炉入り口側に送り込む鍛造品の温度を３００〜４００℃と記すことに格別の意味はない。
　結局、本件発明は、甲１の連続処理技術に慣用的なバリ取りを行うトリムプレス工程が挿入されたに過ぎず、上記のように、この工程を鍛造機と炉の搬送の間に付加することは、当業者が適宜になし得るものであり、また、温度の規定にも技術上格別有意なものは見いだせない。
　したがって、本件発明は、前記引用した刊行物に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものと認められるので、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができない発明である。
　（なお、平成１１年１１月９日付の訂正請求書の特許請求の範囲に記載の発明及び平成１２年１０月４日付の補正案に記載の発明を検討しても、これら発明は当業者が前記引用した刊行物の記載及び周知の事実に基づいて容易に発明をすることができたものである。）
４．むすび
　以上のとおりであるから、本件請求項１に係る発明の特許は、特許法第１１３条第１項第２号に該当する。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１２年１０月２７日（２０００．１０．２７）