【事件の表示】
　特許第２８７８９６２号「転炉のスラグコーティング制御方法及び転炉操業方法」の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２８７８９６２号の請求項１ないし９に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続きの経緯、本件発明
　　本件特許第２８７８９６２号は、平成６年３月２４日に特許出願され、平成１１年１月２２日に特許の設定登録がなされ、その後新日本製鐵株式会社より特許異議の申し立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１２年６月２６日に訂正請求書が提出されたものである。
　
２．訂正の適否についての判断
　イ．訂正の内容
　　訂正事項
　　特許明細書の特許請求の範囲の請求項２、３、９、及び、発明の詳細な説明の段落【０００８】、【００１１】、【００１３】、【００１６】、【００１９】、【００２３】において、「液相体積比率」とあるのを、「液相体積分率」と訂正する。
　ロ．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　　本件特許明細書の【００１４】には、「出鋼温度に至っても転炉内スラグの液相体積分率が４０％以下に留まれば、スラグコーティングは流出せずに保護膜としての効果を保つことができる。」と記載され、同【請求項１】には、「出鋼温度におけるコーティングスラグの液相体積分率が４０％以下になるように」と記載されているから、特許請求の範囲の請求項２、３、９、及び、発明の詳細な説明の段落【０００８】、【００１１】、【００１３】、【００１６】、【００１９】、【００２３】の「液相体積比率」は、それぞれ、「液相体積分率」の誤記であると認められる。
　　したがって、これらの訂正は、特許法第１２０条の４第２項ただし書第２号に規定する誤記の訂正に該当し、また、願書に添付した明細書に記載した範囲内においてなされるものであって、実質的に特許請求の範囲を拡張又は変更するものでもない。
　ハ．むすび
　　以上のとおりであるから、上記訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する第１２６条第２項乃至第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　　なお、平成６年法律第１１６号附則第６条第１項の規定により、特許法第１２６条第４項の独立特許要件（ただし書第２号について）の判断は行わない。
　
３．特許異議の申立てについての判断
　イ．本件発明
　　本件特許発明は、特許請求の範囲の請求項１〜９に記載の下記のとおりのものと認める。
【請求項１】　転炉出鋼後にスラグを転炉内に残留させ、これにスラグ固化材を加えたコーティングスラグで転炉炉底及び／又は炉壁にコーティングを施すに当り、出鋼温度におけるコーティングスラグの液相体積分率が４０％以下になるように転炉内にスラグ固化材を添加することを特徴とする転炉のスラグコーティング制御方法。
【請求項２】　出鋼時のスラグの組成を調べ、該スラグ組成に対して、熱力学データを利用した平衡計算により、出鋼温度におけるコーティングスラグの液相体積分率を４０％以下に抑制する固化材比率を求め、固化材投入量を定めることを特徴とする転炉のスラグコーティング制御方法。
【請求項３】　出鋼時のスラグの組成を調べ、該スラグ組成に固化材を添加した混合物について出鋼温度から急冷し、それを画像解析して液相体積分率を測定することにより、コーティングスラグの液相体積分率を４０％以下に抑制する固化材比率を求め、固化材投入量を定めることを特徴とする転炉のスラグコーティング制御方法。
【請求項４】　転炉が底吹き又は上底吹き複合転炉であることを特徴とする請求項１から３記載のうちいずれかに記載の転炉のスラグコーティング制御方法。
【請求項５】　前記出鋼時のスラグの組成及び前記出鋼温度として、毎チャージの測定値を使用することを特徴とする請求項１から３記載のうちいずれかに記載のスラグコーティング制御方法。
【請求項６】　前記出鋼時のスラグの組成及び前記出鋼温度として、対象転炉における一般的な吹錬条件での平均スラグ組成と平均出鋼温度を使用することを特徴とする請求項１から３記載のうちいずれかに記載のスラグコーティング制御方法。
【請求項７】　前記出鋼時のスラグの組成及び前記出鋼温度として、同一種の吹錬時における平均スラグ組成と平均出鋼温度を使用することを特徴とする請求項１から３記載のうちいずれかに記載のスラグコーティング制御方法。
【請求項８】　前記出鋼時のスラグの組成及び前記出鋼温度として、対象転炉における最近５０〜１００チャージの平均スラグ組成と平均出鋼温度を使用することを特徴とする請求項１から３記載のうちいずれかに記載のスラグコーティング制御方法。
【請求項９】　請求項１から８のいずれかに記載のスラグコーティング制御方法を用い、出鋼温度におけるコーティングスラグの液相体積分率が４０％超となるチャージが４チャージ以上連続せず、かつ過去の累積チャージ数の７０％以上のチャージ数でコーティングスラグの液相体積分率が４０％以下となる操業を行うことを特徴とする転炉操業方法。
（以下、請求項１〜９に記載の発明を、各本件発明１〜９という。）
　
　ロ．取消理由通知に引用した刊行物及びそれに記載の事項
　　刊行物１（「耐火物」第３８巻第４号（１９８６年），３８−２５７〜３８−２６４頁、申立人新日本製鐵株式会社の提出した甲１号証）には、転炉上底吹用炉材技術の改善開発のうちの羽口寿命延長技術の一つとして、粗大耐火骨材混入スラグコーティング技術が記載され、
摘示１：「(3)　粗大耐火骨材混入スラグコーティング技術
　操業条件が苛酷で有効な補修時間の確保が困難な場合には、定修及び定期的な休止時間を活用した集中的な、高耐用補修技術が不可欠であり、粗大耐火骨材を混入したスラグコーティング技術を検討した。
　粗大耐火骨材の混入は、スラグ冷却固化の促進、スラグをマトリックスとした強固なコーティング組織の形成、スラグ融点の向上等を狙ったものである。そこで実炉にて、粗大耐火骨材とスラグの重量比、骨材の形状等、施工体の耐用性に及ぼす影響について検討し図１１に示す結果を得た。
　以上羽口寿命延長について、れんが・操業・補修の総合技術改善結果により、羽口損耗は３分の１に低減し、最近では１炉代熱間交換なしの実績もでている。」（３８−２６１頁右欄第８行〜３８−２６２頁右欄第１行）と記載され、
摘示２：３８−２６１頁の図１１には、粗大耐火骨材を混入したスラグコーティングの図解とともに、骨材の大きさと耐久性の関係、骨材／スラグ比と耐久性の関係が示されており、
摘示３：３８−２６４頁の質疑応答中に、（１）粗大骨材の混入の仕方は、出鋼が終了してからスラグを絞り、粗大骨材をシュートで投入し炉を動かすこと、（２）補修時間に合わせてスラグ量や粗大骨材量を変えていること、（３）骨材の材質はMgO系が主体であること、が示されている。
　
　ハ．当審の判断
　本件発明１は、従来、スラグによって転炉の耐火物の寿命延長を図る技術として、吹錬終了後に残留スラグに固化材、れんが屑等を投入した混合物を、吹き付け又は炉体傾動によってれんが表面に溶着させる、いわゆるスラグコーティング法がよく知られていたが、スラグコーティング法を施しても、コーティング層が出鋼前に剥がれてしまうという問題があり、その点を解決するために、吹き止めスラグ組成を規定する方法、固化材、れんが屑の投入により組成を制御する方法が提案されたが、これらの条件を満足してもスラグコーティングが確実には行われない場合が起こり、また溶鋼成分の変化やスクラップの使用量などによりスラグ組成が変化するため、固化材、れんが屑の組成、量を試行錯誤的に検討しなければならないという問題点があったため、スラグ組成が変動した場合でも、吹錬中におけるスラグコーティング層の流出を抑制し、出鋼時までスラグコーティングの保護効果を維持することによって転炉耐火物寿命を延長することを目的とし、流動性の実験、検討を行ったところ、スラグの流動の限界点温度と液相体積分率の関係に強い相関があることを見出し、出鋼温度に至っても転炉内スラグの液相体積分率が４０％以下に留まれば、スラグコーティングは流出せずに保護膜としての効果を保つことができるという知見に基づき、転炉出鋼後にスラグを転炉内に残留させ、これにスラグ固化材を加えたコーティングスラグで転炉炉底及び／又は炉壁にコーティングを施すに当り、出鋼温度におけるコーティングスラグの液相体積分率が４０％以下になるように転炉内にスラグ固化材を添加することにより、吹錬中のコーティングの流出を抑制することができるようにしたものである。
　それに対し、刊行物１記載の発明は、苛酷な操業条件に対応するために、羽口寿命延長技術の一つとして、粗大耐火骨材を混入したスラグコーティング技術を検討したものであり、図１１を参照すると、骨材の大きさの指標（Index　of　aggregate　size）がほぼ１．５のときに、耐久性指標（Index　of　durability）が約１．０と最も大きく、骨材／スラグ比（aggregate／slag　ratio）がある程度大きいときに耐久性指標が約１．０と最大になることが示されている。しかしながら、図１１の意味するところは、骨材の大きさがある程度大きく、骨材／スラグ比がある値のところで、耐久性指標が最大となるというに過ぎず、しかも、「骨材の大きさの指標」がどれほどの大きさを意味するのかも不明であり、「骨材／スラグ比」の数値も不明である。また、温度条件が記載されていないため、出鋼温度においてはどのような状態になるのかも不明である。また、「粗大耐火骨材の混入は、・・・スラグ融点の向上等を狙ったものである。」（摘示１）と記載されてはいるが、スラグ融点をどれぐらいにすればよいのかを開示しているわけではない。
　つまり、刊行物１記載の発明には、出鋼温度におけるコーティングスラグの液相体積分率に着目し、液相体積分率が４０％以下になるように転炉内にスラグ固化材を添加するという、本件発明１の技術思想は記載も示唆もされていない。
　したがって、本件発明１は、刊行物１に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることができない。
　また、本件発明２〜９は、本件発明１と同様に、出鋼温度におけるコーティングスラグの液相体積分率に着目し、液相体積分率が４０％以下になるようにスラグ固化材を添加することを基本思想とするものであるから、本件発明１と同様に、刊行物１に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることができない。
　
４．むすび
　以上のとおりであるから、申立人が提出した証拠及び理由によっては、本件発明に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１２年８月２２日（２０００．８．２２）
【訂正の要旨】
訂正の要旨
（１）特許第２８７８９６２号発明の明細書中下記の段落において、「液相体積比率」とあるのを誤記の訂正を目的として「液相体積分率」と訂正する。
　　【請求項２】　１箇所
　　【請求項３】　２箇所
　　【請求項９】　２箇所
　　【０００８】段落　３箇所
　　【００１１】段落　２箇所
　　【００１３】段落　１箇所
　　【００１６】段落　１箇所
　　【００１９】段落　１箇所
　　【００２３】段落　３箇所
（５４）【発明の名称】
転炉のスラグコーティング制御方法及び転炉操業方法
（５７）【特許請求の範囲】
　　【請求項１】　転炉出鋼後にスラグを転炉内に残留させ、これにスラグ固化材を加えたコーティングスラグで転炉炉底及び／又は炉壁にコーティングを施すに当り、出鋼温度におけるコーティングスラグの液相体積分率が４０％以下になるように転炉内にスラグ固化材を添加することを特徴とする転炉のスラグコーティング制御方法。
　　【請求項２】　出鋼時のスラグの組成を調べ、該スラグ組成に対して、熱力学データを利用した平衡計算により、出鋼温度におけるコーティングスラグの
液相体積分率
　　【請求項３】　出鋼時のスラグの組成を調べ、該スラグ組成に固化材を添加した混合物について出鋼温度から急冷し、それを画像解析して
液相体積分率
液相体積分率
　　【請求項４】　転炉が底吹き又は上底吹き複合転炉であることを特徴とする請求項１から３記載のうちいずれかに記載の転炉のスラグコーティング制御方法
　　【請求項５】　前記出鋼時のスラグの組成及び前記出鋼温度として、毎チャージの測定値を使用することを特徴とする請求項１から３記載のうちいずれかに記載のスラグコーティング制御方法。
　　【請求項６】　前記出鋼時のスラグの組成及び前記出鋼温度として、対象転炉における一般的な吹錬条件での平均スラグ組成と平均出鋼温度を使用することを特徴とする請求項１から３記載のうちいずれかに記載のスラグコーティング制御方法。
　　【請求項７】　前記出鋼時のスラグの組成及び前記出鋼温度として、同一種の吹錬時における平均スラグ組成と平均出鋼温度を使用することを特徴とする請求項１から３記載のうちいずれかに記載のスラグコーティング制御方法。
　　【請求項８】　前記出鋼時のスラグの組成及び前記出鋼温度として、対象転炉における最近５０〜１００チャージの平均スラグ組成と平均出鋼温度を使用することを特徴とする請求項１から３記載のうちいずれかに記載のスラグコーティング制御方法。
　　【請求項９】　請求項１から８のいずれかに記載のスラグコーティング制御方法を用い、出鋼温度におけるコーティングスラグの
液相体積分率
液相体積分率
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　　【産業上の利用分野】
　本発明は、転炉の耐火物寿命を延長するスラグコーティングの制御方法に関するものであり、さらに詳しくはスラグコーティングの吹錬中の流出を防止するコーティング制御方法に関するものである。
　【０００２】
　　【従来の技術】
　一般に、スラグによって転炉の耐火物の寿命延長を図る技術として、吹錬中のスラグのＣａＯ、ＭｇＯの濃度が高くなるようにして、耐火物の溶出を抑制する方法が知られている。また吹錬終了後に残留スラグに固化材、れんが屑等を投入した混合物（以下、コーティングスラグと云う）を、吹き付け又は炉体傾動によってれんが表面に溶着させる方法（以下、スラグコーティング法と云う）がよく知られている。耐火物損耗の抑制効果は、前者は化学的な成分的溶解の抑制、後者は耐火物への熱負荷軽減による熱スポールの抑制が主なものである。上記の方法のうち、転炉れんがの寿命延長を図るには急激な損耗の低減が重要であり、その原因である熱スポールを抑制することが必要であるため、スラグコーティング法の改善は様々になされている。
　【０００３】
　上記のような方法によって転炉耐火物の寿命延長が図られてきているが、スラグコーティング法を施した場合でも、コーティング層が出鋼前に全て剥がれてしまう場合と残っている場合があり、固化材、れんが屑などを投入しても、投入量に見合う効果を十分に達成していなかった。
　その点を解決する方法として、特開昭６１−１５７６１０号公報、特開昭６１−５６２２３号公報にコーティングを付着させた後に強制冷却する方法、特公昭６２−２４４９０号公報、特公平２−２９２２号公報に吹き止めスラグ組成をある条件下に規定する方法、特開昭６２−１３４０７号公報、特開昭６１−５９３６４号公報に固化材、れんが屑の投入技術が開示されている。このうち強制冷却はコーティングの固化を促すものの熱的なロスが起こることを考慮すると、吹き止め時にスラグ組成を規定する方法又は固化材、れんが屑の投入により組成を制御する方法が経済的な方法となる。これらの方法で、転炉個別的にはコーティング付着を確実に行うことができる場合が多いが、これらの条件を満足してもスラグコーティングが確実には行われない場合も起こる。また１つの転炉においても、目標とする溶鋼成分の変化やスクラップの使用量などによりスラグ組成が変化するため、その都度固化材、れんが屑の組成、量を試行錯誤的に検討しなければならなかったのである。
　【０００４】
　一方、出鋼時に溶鋼に随伴して転炉スラグが流出するのを防止するために、転炉内スラグの固相率を３０％以上（言い換えると液相分率が７０％以下）にすることによって流動性を低下させる方法がある（特開平２−１１１８１０号公報）。この方法は出鋼時の溶鋼流動による巻き込みによって転炉内スラグが炉下に流出するのを防ぐことが目的であるため、わずかに流動性を低下させるだけに過ぎない。そのため、吹錬中のような長時間かつ直接に溶鋼流動にさらされるスラグコーティングを維持するためには全く利用できない。
　【０００５】
　　【発明が解決しようとする課題】
　本発明は上記問題点を解決するものであり、転炉炉底及び／又は炉壁にコーティングを施す場合に、スラグ組成が変動した場合でも、吹錬中におけるスラグコーティング層の流出を抑制し、出鋼時までスラグコーティングの保護効果を維持することによって転炉耐火物寿命を延長することを目的とするスラグコーティング制御方法を提案する。
　【０００６】
　　【課題を解決するための手段】
　本発明者らは上記課題の解決を目的として、流動性の実験、検討を行ったところ、スラグの流動の限界点温度と液相体積分率の関係に強い相関があることを見出した。
　ここで、スラグの液相体積分率とは、その成分組成を基に、各温度での析出固相に対して平衡して残留する液相の体積の分率である。この液相分率は、一般的に用いられる標準自由エネルギー、生成の自由エネルギーなどの熱力学データに基づく平衡計算により求めるか、又はスラグの研磨面等の画像解析により、直接求めればよい。
　【０００７】
　本発明は、転炉出鋼後にスラグを全量または一部を転炉内に残留させてこれと固化材の混合物（コーティングスラグ）を転炉炉底及び／又は炉壁にコーティングを施すに当り、出鋼温度におけるコーティングスラグの液相体積分率が４０％以下になるように転炉内にスラグ固化材を添加することを特徴とする、転炉スラグコーティング制御方法である。
　【０００８】
　また、本発明は、出鋼時のスラグの組成を調べ、上記スラグ組成に対して、熱力学データを利用した平衡計算により出鋼温度における
液相体積分率
　また、本発明は、出鋼時のスラグの組成を調べ、上記スラグ組成に固化材を添加した混合物について出鋼温度から急冷し、それを画像解析して
液相体積分率
液相体積分率
　【０００９】
　上記本発明による制御方法は、溶鋼流動が強い底吹き、又は上底吹き複合転炉でのスラグコーティング制御方法に適用することができる。
　又、上記本発明による制御方法において、出鋼時のスラグの組成および出鋼温度として、各チャージごとの値を使用することができる。
　又、上記本発明による制御方法において、出鋼時のスラグの組成および出鋼温度として、対象転炉における一般的な吹錬条件での平均スラグ組成と平均出鋼温度を使用することができる。
　【００１０】
　又、上記本発明による制御方法において、出鋼時のスラグの組成および出鋼温度として、同一鋼種の吹錬時における平均スラグ組成と平均出鋼温度を使用することができる。
　又、上記本発明による制御方法において、出鋼時のスラグの組成および出鋼温度として、対象転炉における最近５０〜１００チャージの平均スラグ組成と平均出鋼温度を使用することができる。
　【００１１】
　又、上記本発明のいずれかのスラグコーティング制御方法を用いて、出鋼温度におけるコーティングスラグの
液相体積分率
液相体積分率
　【００１２】
　　【作用】
　発明者らは、スラグコーティングが吹錬終了後まで残留している場合と途中で溶出・剥離した場合について、その差が生ずる原因を調べたところ、スラグの流動性は特定の限界温度を越えると、急激に変化し、吹錬温度が限界温度を超えると、コーティングとして維持できなくなることを見出した。
　【００１３】
　流動性の指標として見掛けの粘度を測定した場合の例を図１に示した。この場合には１４５０℃と１４７５℃との間に流動の臨界点がある。さらに臨界温度は、スラグ組成の領域に左右されずれに、スラグ中の固体と液体の
体積分率
　さらに詳細に検討を進めたところ、表１に示すような関係を得た。臨界点温度より高温では液相体積分率が４０％超になり、スラグ組成にかかわらず容易に流動してしまうためコーティングには不利になる。すなわち、転炉内のスラグコーティングの流出はスラグの液相体積分率に支配されていることがわかった。この知見を基に本発明を完成するに至った。
　【００１４】
　出鋼温度に至っても、転炉内スラグの液相体積分率が４０％以下に留まれば、スラグコーティングは流出せずに保護膜としての効果を保つことができる。また、スラグの場合には固相の密度と液相の密度がほぼ同等であるので、体積分率の代りに簡易的に重量分率で４０％で管理しても、体積分率で管理した場合とほぼ同等の効果を得ることができる。
　【００１５】
　転炉内スラグの液相体積分率が４０％以下に留まれば、スラグコーティングは流出せずに保護膜としての効果を保つことができるが、４０％超になると吹錬中に流出することとなる。より顕著な耐火物の保護効果を得るためには液相体積分率を３５％以下にすることが望ましい。さらに、より確実なコーティング制御を達成するためには液相体積分率を３０％以下にすることが一層望ましい。
　【００１６】
　液相体積分率を制御、管理する方法は、次のように行う。まず、対象となるスラグの出鋼時の組成を調べる。次いで、上記スラグ組成に対して、どのような比率で固化材を投入すれば出鋼温度における
液相体積分率
　【００１７】
　管理値であるスラグの液相体積分率は、一般的に用いられている標準自由エネルギー、生成の自由エネルギーなどの熱力学データに基づく平衡計算により求めるか、又はスラグと固化材を添加して溶解した混合物を急冷し、その研磨面等の画像解析により直接求める。
　対象となる出鋼時のスラグ組成および出鋼温度の決め方としては、次のような手段がある。
（ａ）各チャージごとの値…各チャージにおいて副原料投入量、吹き込み酸素量から推定される吹き止めスラグ組成と出鋼温度、又は吹き止め後にサンプリングして測定されるスラグ組成と出鋼温度。
（ｂ）対象転炉における一般的な吹錬条件での値…対象転炉の過去の実績に基づく平均スラグ組成と平均出鋼温度、又は対象転炉の使用計画に基づくスラグ組成と出鋼温度。
（ｃ）同一鋼種の吹錬時における値…対象転炉で精錬される各鋼種毎の平均スラグ組成と平均出鋼温度。
（ｄ）最近５０〜１００チャージの平均値…対象転炉で得られた最近の５０〜１００チャージの平均のスラグ組成と平均出鋼温度。
　【００１８】
　これらの手段によって求められたスラグ組成と出鋼温度を利用することができる。
　固化材の投入は、出鋼後、もしくは出鋼してからスラグの一部を排滓した後に行う。
　固化材としては生ドロマイト、軽焼ドロマイト、マグネシアクリンカなど一般的に利用されているものを用いればよい。また、過去に排出したスラグの組成を測定しておいて、このスラグを再利用してもよい。
　【００１９】
　また、液相体積分率でのコーティング制御は、全チャージにおいて管理値である４０％以下に管理されることが最も効果が大きく望ましい。ただし、これを完全に達成することは実操業上では難しいことが多い。実操業においては、液相体積分率が管理値４０％以上になるチャージが多少あっても、スラグコーティングはほとんど維持され、また多少コーティングが剥がれたとしても管理値を満たさないチャージが４チャージを超えなければ耐火物への影響は軽微である。過去の累積チャージ数の７０％以上のチャージにおいて液相体積分率を４０％以下に管理することができれば顕著な耐火物の保護効果を得ることができる。しかし、液相体積分率が管理値４０％以上となるチャージが４チャージ以上続いたり、過去の累積チャージ数の７０％以下のチャージで
液相体積分率
　【００２０】
　これによってコーティングを出鋼時まで安定して維持できるので、耐火物の熱スポーリングを抑制し、転炉の長寿命化を達成することができる。
　【００２１】
　【表１】
　【００２２】
　　【実施例】
　２３０ｔの純酸素底吹き転炉において、本発明の実施例として、出鋼温度１５８０℃〜１６５０℃の場合に、全チャージにおいて出鋼温度まで液相体積分率が４０％以下になるようにした場合（実施例１）と過去の累積チャージ数の７５％にあたるチャージにおいて液相体積分率が４０％以下になるようにした場合（実施例２）について、コーティング管理を行った。スラグ組成としては類似操業条件での平均スラグ組成を利用し、固化材としては生ドロマイトを用いた。固化材の投入は出鋼後に一部のスラグを残して排滓した後に行った。比較例として、過去の累積チャージ数の５０％にあたるチャージにおいて液相体積分率が４０％以下になるようにした場合（比較例１）と、液相体積分率が出鋼温度より１００℃低い温度で液相分率が４０％を越える条件で行った場合（比較例２）も行った。
　【００２３】
　図２は、炉底のれんが残厚の推移である。曲線１，２は本発明の実施例１，２の場合を示す。曲線３，４は比較例１，２である。曲線１，２は曲線３，４に比べて低位で安定しており、耐火物の損耗が抑制されていることがわかる。羽口損耗速度は比較例１が０．７２ｍｍ／チャージ、比較例２が０．７５ｍｍ／チャージに対して、本発明では実施例１の場合で０．４５ｍｍ／チャージ、実施例２で０．５１ｍｍ／チャージとなった。出鋼が終わり、次の溶銑が装入される前に炉底、炉壁のスラグコーティング残留状況を観察したところ、本発明を実施した場合には、施工してある複数のれんがの間の目地が見えず、コーティングが十分残留していた。これに対して、比較例の場合には、明らかにれんが間の目地が認められ、吹錬中にコーティングがなくなっており、れんがが直接に溶鋼にさらされているのはあきらかであった。以上より、スラグコーティングの
液相体積分率
液相体積分率
液相体積分率
　【００２４】
　　【発明の効果】
　本発明により、転炉炉底及び／又は炉壁にコーティングを施す操業において、吹錬中のコーティングの流出を抑制することができ、大幅に耐火物寿命を延長させることができ、転炉操業のコストを削減することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
　　【図１】
　スラグの見掛けの粘度と温度の関係の例を示したグラフである。
　　【図２】
　炉回数に対して、測定されたれんが残厚の推移を示したグラフである。