【事件の表示】
　特許第２６５１８３１号「超砥粒ホイール及びその製造方法」の請求項１ないし２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結論】
　訂正を認める。
　特許第２６５１８３１号の請求項１ないし２に係る特許を維持する。
【理由】
１．手続の経緯
　本件特許第２６５１８３１号についての手続の経緯の概要は次のとおりである。
　特許出願　　　　　昭和６３年２月２２日
　特許権設定登録　　平成９年５月２３日
　特許異議申立て　　平成１０年１月９日
　取消理由通知　　　平成１０年９月２１日付け
　訂正請求　　　　　平成１０年１２月７日
　特許異議意見書　　平成１０年１２月７日
　訂正拒絶理由通知　平成１１年２月８日付け
　訂正請求書の補正　平成１１年４月２０日
　特許異議意見書　　平成１１年４月２０日
２．訂正の適否についての判断
（１）訂正請求書の補正について
　平成１１年４月２０日付けの手続補正書による補正は、平成１０年１２月７日付けの訂正請求書に添付した訂正明細書における請求項１及び２において気孔率を１０〜５０％から１５〜４０％に限定し、さらに請求項２において焼成を有機質結合材を混合して加圧成型後焼成に限定するとともにふるい分けをふるい分けによって選別することに限定し、それに伴い、発明の詳細な説明の記載を整合させるものであり、これらは、前記訂正明細書を基準として、特許請求の範囲の減縮及び明りようでない記載の釈明を目的とするものに該当し、かつ特許請求の範囲を拡張又は変更するものでなく、新規事項の追加に該当しない。
　したがって、当該補正は、上記訂正請求の要旨を変更するものでなく、特許法第１２０条の４第３項において準用する同法第１３１条第２項の規定に適合する。
（２）訂正の概要
　訂正請求は、本件特許に係る願書に添付した明細書（以下「本件特許明細書」という。）を訂正請求書に添付し、上記手続補正書により補正した訂正明細書（以下「本件訂正明細書」という。）のとおり訂正することを求めるものであり、その訂正の概要は次のとおりである。
　ア．訂正事項１
　特許請求の範囲の請求項１及び２を、
「【請求項１】ダイヤモンド超砥粒又は立方晶窒化ホウ素超砥粒を含有する気孔率１５〜４０容量％のビトリファイド焼成体の顆粒であって、該顆粒の平均直径が該超砥粒の平均径の３倍以上で５ｍｍ以下のものを、樹脂又は金属を結合材として成形された成形体中前記顆粒が４０〜８０容量％含有されてなることを特徴とする超砥粒ホイール。」
「【請求項２】ダイヤモンド超砥粒又は立方晶窒化ホウ素超砥粒とガラス質結合材と有機質結合材を混合して加圧成形後焼成して、気孔率１５〜４０容量％のビトリファイド焼成体を形成し、これを粉砕して、該超砥粒の径の３倍以上で５ｍｍ以下の平均直径の粒子をふるい分けによって選別し、気孔率１５〜４０容量％の顆粒を得て、該顆粒を樹脂又は金属を結合材として、前記顆粒が成形体容積中４０〜８０容量％含有する成形体に熱プレス成形することを特徴とする超砥粒ホイールの製造方法。」
と訂正する。
　イ．訂正事項２
　明細書第４ページ第４〜１９行の記載を、
「すなわち、本発明は、ダイヤモンド超砥粒又は立方晶窒化ホウ素超砥粒を含有する気孔率１５〜４０容量％のビトリファイド焼成体の顆粒であって、該顆粒の平均直径が該超砥粒の平均径の３倍以上で５ｍｍ以下のものを、樹脂又は金属を結合材として成形された成形体中前記顆粒が４０〜８０容量％含有されてなることを特徴とする超砥粒ホイール並びにダイヤモンド超砥粒又は立方晶窒化ホウ素超砥粒とガラス質結合材と有機質結合材を混合して加圧成形後焼成して、気孔率１５〜４０容量％のビトリファイド焼成体を形成し、これを粉砕して、該超砥粒の径の３倍以上で５ｍｍ以下の平均直径の粒子をふるい分けによって、気孔率１５〜４０容量％の顆粒を得て、該顆粒を、樹脂又は金属を結合材として、前記顆粒が成形体容積中４０〜８０容量％含有する成形体に熱プレス成形することを特徴とする超砥粒ホイールの製造方法を提供するものである。」と訂正する。
　ウ．訂正事項３
　明細書第７ページ第７行の「１０〜５０容量％好ましくは、」を削除する。
（３）訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　上記訂正事項１は、本件特許明細書の請求項１において気孔率を１０〜５０％から１５〜４０％に限定し、さらに請求項２において気孔率が１５〜４０容量％であることに限定しさらに焼成を有機質結合材を混合して加圧成型後焼成に限定するとともにふるい分けをふるい分けによって選別することに限定するものであって、特許請求の範囲の減縮を目的とする訂正に該当する。
　また、これらの事項は、本件特許明細書の第７頁第６〜８行、同第１０頁第１３〜２０行、同第１５頁第１〜１９行、同第１７行第１４〜２０行の記載に基づくものであって、新規事項の追加に該当せず、また、特許請求の範囲を拡張又は変更するものでない。
　訂正事項２及び３は、訂正事項１による特許請求の範囲の減縮に伴い、発明の詳細な説明の記載を整合させるものであり、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正に該当し、新規事項の追加に該当せず、また、特許請求の範囲を拡張又は変更するものでない。
（４）独立特許要件の判断
　ア．本件訂正後の発明
　本件訂正明細書の請求項１及び２に係る発明（以下それぞれ「本件訂正後の発明１」及び「本件訂正後の発明２」という。）は、本件訂正明細書の記載からみて、本件訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１及び２に記載された前記（２）アのとおりのものと認められる。
　イ．訂正拒絶理由の概要
　一方、当審において通知した訂正拒絶理由の概要は、平成１０年１２月７日付けの訂正請求書に添付した訂正明細書の請求項１及び２に係る発明は、米国特許第２２１６７２８号明細書（特許異議申立人提出の甲第１号証、以下「引用文献１」という。）、特開昭５５−９６２７３号公報（特許異議申立人提出の甲第２号証、以下「引用文献２」という。）、実開昭５５−７５４６２号公報（特許異議申立人提出の甲第３号証、以下「引用文献３」という。）、英国特許第１２４７７６４号明細書（特許異議申立人提出の甲第４号証、以下「引用文献４」という。）に記載された発明に基づき当業者が容易に発明をすることができたものであるから、出願時に独立して特許を受けることができないというにある。
　ウ．訂正拒絶理由についての判断
　そこで、本件訂正後の発明１，２に対して、上記訂正拒絶理由について検討する。
　先ず、上記引用文献には、次の事項が記載されている。
　ウ−１．引用文献１
　▲１▼研磨剤製品の一例が添付した図面に示されている。その図は、超砥粒ホイールの断面を示すものである。（第２頁左欄第３４〜３９行）
　▲２▼ダイヤモンド砥粒とガラス粉末と炭素質バインダーの混合物を酸化雰囲気において、ガラスの融点以下の温度で、炭素質バインダーが十分に消失するまで加熱し、その混合物を還元性雰囲気でガラスがダイヤモンド砥粒を取り巻いて溶融するまで加熱し、その塊を冷却し、冷却された塊を粉砕して、ダイヤモンド砥粒とガラスからなる凝集体とし、そして凝集体を反応樹脂により加熱、加圧して結合して研磨剤製品を製造すること。（第４頁右欄第１１〜２３行）
　▲３▼製造段階で、成形体を冷却し、粉砕し、ふるいにかけて所望するサイズの凝集体の分割体を得ること。（第３頁右欄第３７〜３９行）
　▲４▼凝集体が結合材によって密な構造体へ再結合される。この結合材は凝集体を害しない温度で可塑性であって、凝集体の空間及び凝集体内で連通している空間のすべての内部へ流れるもので、例えば、熱可塑性樹脂、銅及び亜鉛のような低融点金属、及び液状樹脂と個体樹脂との混合物であること。（第３頁右欄第６２〜７０行）
　　ウ−２．引用文献２
　▲１▼超砥粒ホイールに関するものであり、ダイヤモンド砥粒又は立方晶窒化棚素砥粒と金属粉を混合し、一旦、焼結して形成せしめたメタルボンド砥石を適宜の粉砕手段を用いて粉砕し、平均粒径０．３〜３ｍｍの粒塊状砥石片となし、次いで該粒塊状砥石片を樹脂又は軟質金属等の結合材によって焼結成形したもの。（第１頁左欄第５〜１１行）
　▲２▼粒塊状砥石片と結合剤との混合比率は成形後の容積で７０：３０前後が最も効果的であること。（第３頁左上欄第６〜１０行）
　ウ−３．引用文献３
　▲１▼超砥粒ホイールに関するものであり、立方晶窒化棚素、ダイヤモンドなどの超硬砥粒をビトリファイドボンドをもって成形して焼結結合させたビトリファイド砥石の小チップをレジノイドボンドにより結合させたもの。
　▲２▼ビトリファイド砥石の小チップにダイヤモンド砥粒が含まれている要部の部分拡大図が第２図に示されている。
　ウ−４．引用文献４
　▲１▼超砥粒ホイールに関するものであり、ダイヤモンド砥粒が金属粒子の中に配列し、この金属粒子が順番に連続する樹脂層に配列しているものである。
　▲２▼粒塊状砥石片のサイズは、０．０１５〜５ｍｍまたはそれ以上の範囲であること。（第２頁第１２３〜１２８行）
　▲３▼樹脂層と粒塊状砥石片の容量比は、しばしば、１：３〜２０：１の間にあること。（第３頁第１８〜２２行）
　ウ−５．対比、判断
　本件訂正後の発明１及び２は、超砥粒ビトリファイド焼成体の顆粒が樹脂又は金属により結合されている構成を前提として、該ビトリファイド顆粒が１５〜４０％の気孔を有していることを必須の構成要件としており、これにより、このような気孔を有する超砥粒ビトリファイド焼成体の持つ研削抵抗が小さく、滑らかに研削でき、被削材に摩擦による熱損傷いわゆるヤケを発生させないという長所を維持した上で、面精度が悪く耐用期間が短いという欠点を、樹脂又は金属によりさらに結合させることにより改善したものである。
　これに対し、引用文献１に記載されたものにおいては、前記ウー１▲２▼のように、ダイヤモンド砥粒をガラスで結合して、ビトリファイド焼成体を製造する段階で、混入されている炭素質バインダーは、砥粒とガラスを一時的に結合する機能はあっても、気孔の形成を目的としたものとは考えられないことに加え、ビトリファイド焼成体の製造段階では、ある程度の気孔があったにしても、前記ウ−１▲４▼のように、顆粒に相当する凝集体を樹脂又は金属により結合する際に、凝集体内で連通している空間すなわち気孔の全てに結合材が流入して、それらを塞いでしまうことから、最終的な製品におけるビトリファイド焼成体には、１５〜４０％どころか、全く気孔を有しないものである。
　したがって、引用文献２〜４に、たとえ、本件訂正後の発明１，２における顆粒に相当するもののサイズと結合材との割合が開示されているとしても、引用文献１及び引用文献２〜４のいずれにも、前記の本件訂正後の発明１及び２の必須の構成であるビトリファイド顆粒が１５〜４０％の気孔を有していることについては、示唆されておらず、また本件訂正後の発明１及び２は、それにより前記のとおりの長所を有するものである。
　したがって、本件訂正後の発明１及び２が、引用文献１〜４に記載された発明に基づき、容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　エ．以上から、本件訂正後の発明１，２は、特許出願の際に独立して特許を受けることができるものである。
（５）むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正請求は、特許法等の一部を改正する法律（平成６年法律第１１６号）附則第６条第１項の規定によりなお従前の例とされる、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する同法第１２６条第２〜４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
３．特許異議の申立てについての判断
（１）申立ての理由の概要
　特許異議申立人・大阪ダイヤモンド工業株式会社は、甲第１号証１〜４を提出し、本件特許明細書の請求項１及び２に記載された発明は、甲第１〜４号証刊行物に記載された発明に基づき当業者が容易に発明をすることができたものであり、本件請求項１及び２に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたもので取り消されるべきものであると主張している。
（２）判断
　しかしながら、本件特許明細書における特許請求の範囲の請求項１及び２は、前述のとおり訂正されるものであり、本件訂正後の発明１及び２については、前記２．（４）ウにおいて述べたように、引用文献１〜４に記載された発明から容易に発明をすることができたものとすることはできない。
４．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件請求項１及び２に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１及び２に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１１年６月８日（１９９９．６．８）
【訂正の要旨】
　訂正の要旨
　ア．訂正事項１
　特許請求の範囲の請求項１及び２を、特許請求の範囲の減縮を目的として、
「【請求項１】ダイヤモンド超砥粒又は立方晶窒化ホウ素超砥粒を含有する気孔率１５〜４０容量％のビトリファイド焼成体の顆粒であって、該顆粒の平均直径が該超砥粒の平均径の３倍以上で５ｍｍ以下のものを、樹脂又は金属を結合材として成形された成形体中前記顆粒が４０〜８０容量％含有されてなることを特徴とする超砥粒ホイール。」
「【請求項２】ダイヤモンド超砥粒又は立方晶窒化ホウ素超砥粒とガラス質結合材と有機質結合材を混合して加圧成形後焼成して、気孔率１５〜４０容量％のビトリファイド焼成体を形成し、これを粉砕して、該超砥粒の径の３倍以上で５ｍｍ以下の平均直径の粒子をふるい分けによって選別し、気孔率１５〜４０容量％の顆粒を得て、該顆粒を、樹脂又は金属を結合材として、前記顆粒が成形体容積中４０〜８０容量％含有する成形体に熱プレス成形することを特徴とする超砥粒ホイールの製造方法。」
と訂正する。
　イ．訂正事項２
　明細書第４ページ第４〜１９行の記載を、明りようでない記載の釈明を目的として、
「すなわち、本発明は、ダイヤモンド超砥粒又は立方晶窒化ホウ素超砥粒を含有する気孔率１５〜４０容量％のビトリファイド焼成体の顆粒であって、該顆粒の平均直径が該超砥粒の平均径の３倍以上で５ｍｍ以下のものを、樹脂又は金属を結合材として成形された成形体中前記顆粒が４０〜８０容量％含有されてなることを特徴とする超砥粒ホイール並びにダイヤモンド超砥粒又は立方晶窒化ホウ素超砥粒とガラス質結合材と有機質結合材を混合して加圧成形後焼成して、気孔率１５〜４０容量％のビトリファイド焼成体を形成し、これを粉砕して、該超砥粒の径の３倍以上で５ｍｍ以下の平均直径の粒子をふるい分けによって、気孔率１５〜４０容量％の顆粒を得て、該顆粒を、樹脂又は金属を結合材として、前記顆粒が成形体容積中４０〜８０容量％含有する成形体に熱プレス成形することを特徴とする超砥粒ホイールの製造方法を提供するものである。」と訂正する。
　ウ．訂正事項３
　明りょうでない記載の釈明を目的として、
明細書第７ページ第７行の「１０〜５０容量％、好ましくは、」を削除する。
（５４）【発明の名称】
超砥粒ホイール及びその製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
１　ダイヤモンド超砥粒又は立方晶窒化ホウ素超砥粒を含有する気孔率
１５〜４０
２　ダイヤモンド超砥粒又は立方晶窒化ホウ素超砥粒とガラス質結合材と
有機質結合材を混合して加圧成形後
、気孔率１５〜４０容量％の
粒子をふるい分けによって選別し、気孔率１５〜４０容量％の顆粒を得て、
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
　本発明は、工具等の研削に用いるビトリファイドホイール、レジンボンドホイール又はメタルボンドホイールの改良に関するものである。
［従来の技術］
　従来より知られている有気孔性ビトリファイド焼成体を用いた超砥粒ビトリファイドホイールは、超砥粒がゼイ性のあるガラス質で結合されておりかつ焼成体中に１０〜５０容量％の気孔を含んでいる。
　このため研削抵抗が小さく、極めてなめらかに研削でき、被削材に摩擦による熱損傷いわゆるヤケを発生させない長所がある。
　また、ダイヤモンドドレッサー等で容易に砥粒層表面を仕上げ加工、ドレッシングできるなどの特長をもち、セラミックス、各種鋼材などの研削に広く使用されている。
　しかし、このビトリファイドホイールは面精度が悪く、気孔率を高くして研削性を向上させると耐用期間が短くなるという問題点がある。
　一方、従来より、超砥粒を樹脂又は金属を結合材として成形した超砥粒ホイールとして用いられてきたレジンボンドホイール又はメタルボンドホイールは、作業の面精度及び耐用期間に関しては良好であるが、ホイール材質中に殆んど気孔がなく、研削性や整形性（ツルーイング、ドレッシング性）が悪いという欠点がある。
［発明が解決しようとする課題］
　本発明は、上記の欠点がなくビトリファイドホイールとレジンボンドホイール又はメタルボンドホイールの長所を有する超砥粒ホイール及びその製造方法提供することを目的とするものである。
［課題を解決するための手段］
　本発明者らは、有気孔性ビトリファイド焼成体の特定の大きさの顆粒を用いて、ビトリファイドホイールのもつ良好な研削性と整形性を維持せしめて、該顆粒を樹脂又は金属で固めてホイールを形成すればメタルボンドホイールのもつ長寿命という特長又はレジンボンドホイールのもつ被削材の表面精度が良く製造が比較的容易という特長を合わせて備えた複合形超砥粒ホイールを得ることができることを見出し本発明を完成した。
　すなわち、本発明は、ダイヤモンド超砥粒又は立方晶窒化ホウ素超砥粒を含有する気孔率１５〜４０容量％のビトリファイド焼成体の顆粒であって、該顆粒の平均直径が該超砥粒の平均径の３倍以上で５ｍｍ以下のものを、樹脂又は金属を結合材として成形された成形体中前記顆粒が４０〜８０容量％含有されてなることを特徴とする超砥粒ホイール並びにダイヤモンド超砥粒又は立方晶窒化ホウ素超砥粒とガラス質結合材と有機質結合材を混合して加圧成形後焼成して、気孔率１５〜４０容量％のビトリファイド焼成体を形成し、これを粉砕して、該超砥粒の径の３倍以上で５ｍｍ以下の平均直径の粒子をふるい分けによって選別し、気孔率１５〜４０容量％の顆粒を得て、該顆粒を、樹脂又は金属を結合材として、前記顆粒が成形体容積中４０〜８０容量％含有する成形体に熱プレス成形することを特徴とする超砥粒ホイールの製造方法を提供するものである。
　本発明に用いる超砥粒は、ダイヤモンド超砥粒又は立方晶窒化ホウ素超砥粒であり、平均直径が０．１〜２００μｍのものを好適に使用することができる。
　本発明の超砥粒ビトリファイド焼成体の顆粒に用いるガラス質結合材は、従来のビトリファイドホイールに使用されていたものを好適に使用することができる。
　すなわち、低融点ガラス（結晶性低融点ガラス）、ケイ酸塩ガラス、あるいは、長石、雲母、ガラスフリットなど又は焼成温度でガラス化する物質、例えば、ケイ酸塩類、金属酸化物又はこれらの混合物を使用することができる。
　本発明の該顆粒は、超砥粒、ガラス質結合材からなるが、これに所望により適当な骨材、例えば、酸化アルミニウム、炭化ケイ素などのセラミックを添加することができる。
　本発明のビトリファイド焼成体の顆粒は、超砥粒にガラス質結合材、有機質結合材例えば熱可塑性樹脂、メチルセルローズなどののり剤及び所望に応じ適当な骨材をまぶして適当な寸法に造粒し、これを焼成して製造することができる。
　さらに、本発明の顆粒の良好な製造方法は、一旦ガラス質結合材と超砥粒及び有機質結合材等を混合してこれを焼成して焼成体を製造してから適当な顆粒の寸法まで粉砕する方法を採用することができ、粒度の調節の点及び製造工程が簡単な点で特に望ましい。
　これらの場合、有機質結合材は所望の気孔率の２０〜５０容量％程度の容積比率で配合するのが望ましい。
　本発明のビトリファイド焼成体の顆粒の寸法は、その中に含有する超砥粒の大きさの３倍以上、好ましくは、５倍以上であるのが望ましく、これより径が小さいと、焼成体中の気孔容積がなくなり研削性が低下する。
　本発明のビトリファイド焼成体顆粒の気孔率は、有機質結合材の量、ガラス質結合材、骨剤、配合割合、圧縮成形圧力及び温度等の焼成条件によって変化し、１０〜５０容量％のものを用途に応じ選択して製造することができる。
　また、本発明のビトリファイド焼成体の顆粒は、５ｍｍ以下、好ましくは、３ｍｍ以下の大きさである必要がある。
　この径が大き過ぎると研削面精度が低下する。
　本発明のビトリファイド焼成体の顆粒は、気孔を含有しており、その気孔率は焼成体の見掛けの容積に対して、１５〜４０容量％のものを使用することができる。
　本発明の超砥粒ホイールは、上記ビトリファイド焼成体の顆粒を樹脂又は金属を結合材として所望の形状に加熱成形して得ることができる。
　この成形において、結合材に用いる樹脂はホイールとして使用した場合の摩擦熱に対して耐えるものである必要があり、従来公知の超砥粒ホイールに用いられたものは好適に使用することができ、例えば、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂、熱硬化性ポリイミド又はポリイミド樹脂、ＰＥＮ樹脂などの耐熱性熱可塑性樹脂を使用することができる。
　本発明の超砥粒複合樹脂ホイールは、焼成体の顆粒を樹脂で固める工程により製造することができる。
　この工程は樹脂と焼成体顆粒を混合して、通常の樹脂の成形方法により成形することができる。
　また、別法として、該顆粒を樹脂コーティングしてから成形する方法、例えば、フェノール樹脂の場合、フェノール樹脂のプレポリマーで超砥粒ビトリファイド焼成体顆粒をコーティングして、このコーティングされた顆粒を加熱圧縮成形することにより製造できる。この場合、樹脂液量及び圧縮力を調節することにより、顆粒内部の気孔とは別に、顆粒間にさらに気孔を０〜３０容量％程度ホイール内に残すことができる。
　本発明の超砥粒複合金属ホイールは、前記ビトリファイド焼成体顆粒を結合材として金属を用いて固めることができる。
　ここに用いる金属は、軟質金属、例えば、銅−錫合金など従来公知のメタルボンドホイールに使用されていたものはどのようなものでも使用することができる。
　すなわち、金属粉末と前記顆粒及び所望により適当な骨材を添加して、加熱下で圧縮成形して製造することができる。
　本発明のホイール中のビトリファイド焼成体の顆粒の占める割合は、４０〜８０容量％であり、これを樹脂又は金属結合材中にできるだけ均一に分散させるのが望ましい。
　本発明の製造方法において、ビトリファイド超砥粒焼成体は粉砕、顆粒化を容易とするため比較的肉薄の板状に焼成するのが望ましい。
　これを通常の粉砕工程によって粉砕し、所望の粒度のものをふるい分けして必要な粒度をもつ顆粒を得ることができる。
　使用する顆粒の平均粒度は目的とする被削材の材質、目標とする研削性、表面精度によって変化するが、通常は、０．１〜３ｍｍの範囲で選定される。
　第２工程は、上記焼成体顆粒を分散してホイールの砥粒層に成形する工程である。その工程は通常のレジンボンドあるいはメタルボンド超砥粒ホイールの製造工程をそのまま用いることができる。すなわち、前記の焼成体顆粒をフェノールあるいはポリイミド樹脂等のレジン結合材又は銅−スズ等の金属粉末と混合し、金型中にセットして加熱成形して複合形ホイールとする。
　一方レジンボンド、メタルボンド中には、従来と同じように目的、用途に応じて各種の充填材を混合することによって研削性、研削能率、研削寿命の改良をすることができる。
［実施例］
　本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。
実施例１
　第１表に示す容積比率の配合で、ダイヤモンド砥粒、ガラス質結合材、有機質結合材、骨材を混合し、圧縮圧力５００ｋｇ／ｃｍ２で加圧成形後、温度９００℃で焼成しビトリファイド焼成体を製造した。
　この焼成体の気孔率は３５容量％であった。
　この焼成体を１ｍｍの顆粒に粉砕し、ふるい分けして粒度を調整した後、第２表に示す組成の容積比率でフェノール樹脂を配合し、２００ｋｇ／ｃｍ２の加圧下で１８０℃、２時間の加熱を行ない外径１７５ｍｍ、砥粒層の幅６ｍｍのストレートホイール（タイプ１Ａ１：１７５ｍｍＤ×６ｍｍＴ×５０．８ｍｍＨ）を圧縮成形により製作した。
　このようにして製作した本発明による超砥粒ホイールをホイールＡとする。
　砥粒粒度はＪＩＳ　Ｂ　４１３０による粒度であり、ガラスフリット等は、ＩＳ０５６５及びＩＳＯ３３１０／１に規定する標準ふるいを用いた粒度である。＃付き数字は標準ふるいの番号を示し、＃１４０／１７０はふるい１４０を通過し１７０で捕捉される粒度を示す。＃の前の−は、当該のふるいを通過したものを示す符号である。
　次に、比較のために同じ粒度のダイヤモンド超砥粒を２５容量％を分散混合した従来のタイプのレジンボンドホイール（ホイールＢとする）及び同じくダイヤモンド超砥粒２５容量％を分散混合した従来のタイプのビトリファイドダイヤモンドホイール（ホイールＣとする）を製作した。
　これらのホイールについてホットプレス窒化珪素を第３表に示す条件で研削試験を行なった。
　研削開始時における研削抵抗は、
　　ホイールＡ　２．３ｋｇｆ／ｍｍ
　　　　　　　　（ホイール巾１ｍｍに対して）
　　ホイールＢ　２．８ｋｇｆ／ｍｍ
　　　　　　　　（ホイール巾１ｍｍに対して）
　　ホイールＣ　２．０ｋｇｆ／ｍｍ
　　　　　　　　（ホイール巾１ｍｍに対して）
であった。
　ホイールＢは研削量の増加と共に次第に研削抵抗が増加し、被研削体を２０ｍｍまで切込んだ時点でホイールＢは研削当初の研削抵抗の約２倍の抵抗がかかり研削性が劣化した。
　ホイールＣでは研削抵抗の変化は少なく同じ切込み度においての抵抗の上昇は約１．３倍であった。
　これに比して本発明によるホイールＡでは研削を５ｍｍまで進めると研削抵抗は約１．２倍に上昇したがその後は研削を継続しても研削抵抗の上昇は見られず、安定した研削を少くとも被研削体を１００ｍｍ切り込むまで継続することができた。
　また、本発明のホイールＡは、約８００の研削比（被研削材除去容積量／砥石摩耗容積量）であり、研削比から想定されるホイール寿命は、本発明のホイールＡでは、他のホイールＢ及びホイールＣに比して１５０〜１７０％長いことを確認した。
　ついで、被削材として酸化アルミニウム焼結体を用いて、第３表と同じ研削条件で研削した場合は、本発明のホイールＡは約１２００の研削比を示し、本発明のホイールは、ホイールＢ及びホイールＣと比較して、１５０〜２００％のホイール寿命を有することが確認できた。
実施例２
　超砥粒として立方晶窒化ホウ素（以下ＣＢＮと略す）を用いて、実施例１と同様に第４表の容積比で配合し、温度９００℃で焼成することによってビトリファイド焼成体を製造した。この焼成体の気孔率は３５容量％であった。
　これを粉砕して０．５〜１．０ｍｍの顆粒とし、第２表の容積比率で実施例１に述べたと同様の方法によって本発明の複合形ＣＢＮホイール（ホイールＤとする）を製作した。
　比較のため、同じＣＢＮ砥粒を２５容量％分散して成形した従来のレジンホイール（ホイールＥと呼ぶ）及びビトリファイドボンドホイール（ホイールＦと呼ぶ）を製作し、その研削性能を比較した。
　以上３種のホイールについて代表的な鋼種の一つである工具鋼ＳＫＤ−１１（硬度ＨＲＣ＝６２）を第５表の条件で研削した。
　この結果、いずれも安定な研削が可能であったが、研削抵抗は
　ホイールＤ　３．２ｋｇｆ
　ホイールＥ　４．０ｋｇｆ
　ホイールＦ　３．６ｋｇｆ
であった。
　ホイールＥの研削抵抗を１００とするとホイールＦは９０であり、本発明のホイールＤは、ビトリファイドホイールＦよりも優れた値８０であり、極めて研削性が優れていることが明らかとなった。
　一方、本発明のホイールＤの研削比は１０００であり、研削比から算出されるホイール寿命はホイールＥを１００とすると、ホイールＦは１１０、本発明のホイールＤは１２０であった。
　すなわち、本発明の超砥粒ＣＢＮホイールは研削性、耐用期間共に従来のＣＢＮホイールのいずれよりも優れたホイールであることがわかった。
実施例３
　実施例１の場合と同様、第１表の組成比で配合して、焼成されたビトリファイド焼成体顆粒（気孔率３５％）を第６表の容積比率で金属粉末と混合し、３００ｋｇ／ｃｍ２の加圧下で７００℃、１時間の加熱を行なって外径１７５、ホイール幅６ｍｍのストレートホイール（１Ａ１）を作成した（ホイールＧとする）。
　
　比較のため、第７表のように配合された通常のメタルホイール（ホイールＨとする）を製作し、研削性能を比較した。
　両ホイールは第３表に示す研削条件（但し切込みは０．０２ｍｍとした）で試験した。
　研削抵抗は
　　ホイールＧ　２．８ｋｇｆ／ｍｍ
　　ホイールＨ　３．５ｋｇｆ／ｍｍ
であった。
　従来のタイプのメタルボンドホイールであるホイールＨの研削抵抗を１００とすると本発明のホイールＧのそれは約８０であり、研削性がよく、かつ研削を継続しても研削抵抗は変化せず安定に研削を継続することができた。
　また、本発明のメタルボンドホイールＧの寿命は通常のメタルボンドホイールＨに比してやや低下するがドレスインターバルの長いことから実際の研削作業におけるホイール寿命は、充分ホイールＨを超える性能をもつことが確認できた。
［発明の効果］
　本発明の研削ホイールは、ビトリファイド結合された超砥粒焼成体のもつ研削性の良さ、レジンボンドのもつ面精度の良さ、あるいはメタルボンドホイールのもつ寿命の長さをあわせもつ利点がある。
　特にビトリファイド顆粒をレジンで結合した、あるいはビトリファイド顆粒とレジンボンド中に超砥粒を分散配合した複合形超砥粒ホイールは極めて研削性がよくかつ研削能率の高いホイールである。
　また、本発明のホイールは連続研削での研削性が低下しないので一定の条件で作業を継続でき、研削作業の精度向上及び経費の低減の点からも極めて有効である。