(57)【要約】  本発明は、エラストマベアリングを製造するための方法ならびにこれにより製造されたスリーブベアリングならびに相応のスリーブベアリングを製造するための装置に関する。  本発明の課題は、コンパクトな構成のエラストマベアリングを形成することができ、製造過程中に簡単に、所定の大きさのプリロードがエラストマベアリング本体において得られるような手段を提供することである。特に、高い半径方向の剛性を有し、撓み負荷およびねじれ負荷に対しては良好な特性を有し、有利には押圧力に対する高い要求も満たすスリーブベアリングの製造が可能とされるのが望ましい。  この課題は本発明によれば、ベアリングのためのプラスチックスリーブを形成するための射出成形型の内面とベアリング本体の外面とを、これら両者の間に、まだ周りに射出成形されていない挿入されたベアリングを有した射出成形型の閉鎖後に、少なくとも１つの室状の空間が生じるように輪郭形成し、この空間には、ベアリング本体のエラストマが、ベアリング周囲にプラスチックを射出成形する際に、圧力下で挿入されるプラスチックによって、エラストマ内にプリロードを形成しながら侵入させられることにより解決される。
2008519945.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エラストマベアリング（１）を製造するための方法であって、最初に、内側部分（２）と、該内側部分（２）を取り囲むエラストマベアリング本体（３）とから成るベアリング（１）の周りに、射出成形型（７）において外側スリーブ（４）を形成しながらプラスチックを射出成形する形式のものにおいて、
射出成形型（７）の内面とベアリング本体（３）の外面とを、これら両者の間に、まだ周りに射出成形されていない挿入されたベアリング（１）を有した射出成形型（７）の閉鎖後に、少なくとも１つの室状の空間（１０，１０′）が生じるように輪郭形成し、次いで圧力による射出成形過程の際にプラスチックを型（７）と、該型内に形成された少なくとも１つの充填室（１１）とに装入し、この過程により、ベアリング本体（３）が、そのエラストマ内にプリロードを形成しながら少なくとも１つの前記室（１０，１０′）内に侵入し、該室（１０，１０´）を全射出成形過程中に、ベアリング本体（３）のエラストマによってプラスチック充填室（１１）から分離し、射出成形過程終了後かつベアリング（１）の離型前にプリロード下にあるエラストマによって前記室（１０，１０´）を完全に充填することを特徴とする、エラストマベアリングを製造するための方法。
【請求項２】
プラスチックを、射出成形型（７）に挿入されたベアリング（１）に関して半径方向（ｒ）から型（７）内に装入し、ベアリング本体（３）のエラストマをほぼ軸方向（ａ）で侵入させ、この場合、少なくとも１つの室（１０，１０′）内に押し込む、請求項１記載の方法。
【請求項３】
プラスチックを、型（７）の内側で、ベアリングの軸方向中央の領域に配置された充填室（１１）内に射出し、ベアリング本体（３）のエラストマを、充填室の軸方向両側に配置された２つの室（１０，１０′）に侵入させる、請求項２記載の方法。
【請求項４】
エラストマのスリーブベアリング（１）であって、円筒状の内側部分（２）と、該内側部分を取り囲むエラストマのベアリング本体（３）とから成っており、該ベアリング本体（３）の周りには、軸方向中央の領域で、外側スリーブ（４）を形成するプラスチックが射出成形されている形式のものにおいて、
ベアリング本体（３）の、周りがプラスチックによって射出成形される領域が狭められており、この狭隘部（５）と、ベアリング本体（３）をこの領域で取り囲むプラスチックスリーブ（４）とが軸方向両側で、エラストマベアリング本体の突出部（６，６′）によって制限されていて、該突出部は、前記スリーブ（４）の軸方向両端部に背後から係合し、ベアリング（１）のためのそれぞれ１つの軸方向のシール部を形成していることを特徴とする、エラストマのスリーブベアリング。
【請求項５】
スリーブ（４）の軸方向端部に背後から係合する突出部（６，６′）が同時に軸方向のストッパを形成している、請求項４記載のエラストマのスリーブベアリング。
【請求項６】
外側スリーブ（４）が車両シャシのステアリングと一体的に形成されている、請求項４又は５記載のエラストマのスリーブベアリング。
【請求項７】
エラストマベアリング本体（３）に形成された狭隘部（５）の軸方向横断面の投影図が、プラスチックを周囲に射出成形する前には、１つの円の一円周区分にほぼ相当する形状を有している、請求項４から６までのいずれか１項記載のエラストマのスリーブベアリング。
【請求項８】
エラストマベアリング本体（３）に形成された狭隘部（５）の軸方向横断面の投影図が、プラスチックを周囲に射出成形する前には、台形状の形状を有している、請求項４から６までのいずれか１項記載のエラストマのスリーブベアリング。
【請求項９】
エラストマベアリング本体（３）に形成された狭隘部（５）が、少なくとも１つの軸方向端部に、半径方向のアンダカット部（１４）を有している、請求項４から６までのいずれか１項記載のエラストマのスリーブベアリング。
【請求項１０】
エラストマのスリーブベアリング（１）を製造するための射出成形型（７）であって、周囲に射出成形する過程の際にベアリングを位置固定するための手段（１２）と、少なくとも１つのプラスチック充填室（１１）とを有しており、該プラスチック充填室にはプラスチックが圧力下で、そのときまでは、円筒状の内側部分（２）と該内側部分（２）を取り囲むエラストマのベアリング本体（３）とから成っているベアリング（１）のための外側スリーブ（４）を形成するために装入される形式のものにおいて、
当該型（７）が少なくとも１つのインサート（８，８′）を有しており、該インサートの内輪郭（９，９′）が、型（７）内に装入されたベアリング（１）のエラストマベアリング本体（３）の外輪郭とともに、ベアリング周方向で環状の、前記の射出成形前は中空の室（１０，１０′）を形成しており、該室にはベアリング本体（３）のエラストマが、圧力下でプラスチック充填室（１１）に装入されたプラスチックによって、プリロード下に置かれ、前記室（１０，１０′）が完全に充填されるように該室に侵入させられ、この場合、インサート（８，８′）の内輪郭（９，９′）に、室（１０，１０′）の入口で、プラスチック充填室（１１）を室（１０，１０′）から分離する段部（１３，１３′）が形成されていて、該段部（１３，１３′）は、前記の射出成形過程中に、室（１０，１０′）内に侵入する、ベアリング本体（３）のエラストマによって乗り越えられることを特徴とする、エラストマのスリーブベアリング（１）を製造するための射出成形型（７）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エラストマベアリング、有利にはゴムベアリングを製造するための方法ならびにこれにより製造されたスリーブベアリングに関する。さらに本発明の対象は、相応のブシュベアリングもしくはスリーブベアリングを製造するための装置である。
【０００２】
エラストマベアリング、特にゴムベアリングは、車両工業において広範囲で、車両シャシのステアリングのようなシャシ構成部分のベアリングのために使用される。ここでは、ベアリングには極めて高い動力学的な要求が課せられる。この場合、このような要求は、走行特性ならびに快適性の改善を目指すほどいっそう高くなる。この場合、コンパクトな構造を有するベアリングを、撓み負荷（kardaniscen Belastung）およびねじり負荷（torsionalen Belastung）の際に剛性が僅かであるようにする他に、半径方向の高い剛性を有しているように形成する努力がなされる。
【０００３】
特に車両シャシのステアリングのためには、広く複数のスリーブベアリングが使用されており、このようなスリーブベアリングは一般的に同心的に形成されていて、内側部分と、該内側部分を取り囲む外側部分と、これらの間に挿入されたエラストマのベアリング本体とから成っている。主として、上記ベアリング部分は加硫によって互いに付着するように結合されている。ベアリングにしばしば求められる半径方向の剛性は、エラストマベアリング本体もしくはゴム本体が半径方向で圧縮される、即ち半径方向のプリロードがベアリング本体に生ぜしめられることにより得られる。このためにベアリング本体を内側部分と外側部分もしくは外側スリーブとの間に加硫した後、変形プロセスにおいて、円筒状の外側スリーブの直径を減じ、これによりプリロードを生ぜしめるために外側スリーブを通る半径方向の圧力をベアリング本体に加える。この関係では、ベアリングの較正についても言及される。このように組み付けられたもしくは較正されたベアリング本体は最終的に、プレス嵌めによって、鋼またはアルミニウムから成る各車両シャシのベアリングアイに押し入れられる。
【０００４】
所要構成スペースを減じるためにできるだけコンパクトな構成にするという課題の他に、ベアリングの相応な構造的形状による重量低減と、重量低減に関して適した材料の選択も重要となってくる。とりわけ、この理由からも特別な使用目的のためには、外側スリーブを有さないベアリングが構成される。しかしながらこのような形式の構成は、較正の程度、即ち半径方向剛性の向上の程度に対して、それほど高くない要求が課せられ、ベアリングアイにプレス嵌めされるベアリングに対して、目的に添って使用されるならば過剰に高い押圧力はかけられない場合にのみ考慮される。そうでなければ特にシャシ技術では外側スリーブを有さないベアリングの使用は通常、考慮されない。
【０００５】
重量低減のための実際に有効な別の手段は、個々の車両シャシ構成部分をプラスチックから製造することである。しかしながらこの場合、プラスチックの所定のクリープ特性が見られるという問題が生じるので、これにより収容アイに押し込まれた、外側スリーブを有するベアリングの持続的な装着が保証されない。上記の問題を回避し、重量低減とベアリングの確実な装着を得るために、最初は外側スリーブなしで形成されたベアリングの周りに後からプラスチックを射出成形するという改善された手段がある。この場合、プラスチックを周りに射出成形する際に加えられる射出圧を介して、所要の半径方向剛性を得るために必要な圧縮応力がエラストマもしくはゴム内に生ぜしめられる。相応の手段は例えば、ＪＰ６３０３４１１１Ａ１号特許明細書およびＪＰ６２１０１４１１Ａ号特許明細書に記載されている。上記明細書に記載の手段にはしかしながら欠点があり、即ち、ベアリングに、軸方向からのオイルおよび汚物の侵入を防止するためのシールリップが設けられていない。従って軸方向に働くストッパも形成可能ではない。
【０００６】
相応のシール部材もしくはシールリップを形成する手段は、ベアリングの構造的な形状および、ベアリングの製造に必要な方法経過に基づき難なく得られるものではない。さらにベアリングの形状により、種々異なる動力学的な要求に対する柔軟な適合に関して変更可能な構成の可能性も著しく制限される。
【０００７】
本発明の課題は、コンパクトな構成のエラストマベアリングを形成する手段を提供することであり、この手段においては、製造プロセス中に簡単に、所定の大きさのプリロードをエラストマベアリング本体で生ぜしめることができる。エラストマのブシュベアリングもしくはスリーブベアリングに関しては、このような手段により、高い半径方向剛性を有したベアリングの製造が可能であるのが望ましく、これは同時に撓み負荷およびねじり負荷に関して良好な特性を有している。ベアリングは有利には、収容アイへのプレス挿入後、プレス力に関する高い要求を満たし、汚物とオイルの侵入に対して確実にシールされるべきである。このために、製造方法と、相応に形成されたスリーブベアリングとその製造に適した装置が提供されなければならない。
【０００８】
この課題は、請求項１の特徴を有した方法により解決される。この課題を解決するベアリングは、装置に関する第１請求項の特徴部に記載の構成を特徴としている。この課題を解決するために使用される装置は、即ち、相応のベアリングを製造するための装置は、装置に関する唯一の請求項に記載の特徴を特徴としている。本発明の有利な構成もしくは別の構成はそれぞれ従属請求項に記載されている。
【０００９】
本発明により提案された、エラストマベアリングを製造するための方法でも、最初に円筒状または似たように形成された内側部分を、該内側部分を取り囲むエラストマベアリング本体とともに設け、内側部分とベアリング本体とを有利には加硫によって付着させて互いに結合させる。次いでこのようなベアリング部分の周りに、公知のように射出成形型において外側スリーブを形成しながらプラスチックを射出成形する。しかしながら本発明によれば、射出成形型の内面の輪郭とエラストマベアリング本体の外面の輪郭とが、これらの間に、射出成形型の閉鎖後に、まだ周囲に射出成形されていない装入されたベアリングとともに、少なくとも１つの室状の空間が残されるように形成されている。プラスチックは本発明によれば、型と、型内に形成された少なくとも１つの充填室に射出成形する際に圧力によって装入される。この圧力により、ベアリング本体のエラストマは、エラストマ内にプリロードを生ぜしめながら、前述の空間もしくは室へと侵入する。室は全射出成形過程の間、射出成形過程の際に室に侵入するベアリング本体のエラストマの区分によってプラスチック充填室から分離されていて、射出成形過程の終了後は、ベアリングの離型前に、プリロード下にあるエラストマによって完全に充填される。本発明による方法によれば、コンパクトな構成で質量が僅かなベアリングを製造することができ、このベアリングは多くの使用目的の動力学的な要求を想定しており、特に高い半径方向剛性でありながら、撓み負荷およびねじれ負荷の際には僅かな剛性を有している。
【００１０】
さらなる利点は、本発明の方法により製造されるベアリングの動力学的な特性は、プラスチックの射出の際の圧力によって規定されるのではなく、射出成形型およびベアリング本体の輪郭に基づき形成される単数又は複数の室の形状によって規定されることにある。室の形状付与および材料の選択により動力学的な特性は、種々様々な要求に応じて柔軟に調節できる。この場合、種々様々な動力学的な設計を有する複数のベアリングを１つの射出成形過程で同時に製造することができる。
【００１１】
エラストマのスリーブベアリングを製造するための方法を、実用に適したように変更する場合は、プラスチックは、射出成形型に装入されたベアリングに関して半径方向から型へと挿入される。ベアリング本体のエラストマはこの場合ほぼ軸方向で侵入し、射出成形過程の前には、ベアリング本体と射出成形型の内輪郭との間にある少なくとも１つの室へと押し込まれる。
【００１２】
本発明の方法によりスリーブベアリングを製造する際にはプラスチックは有利には、型の内側で、ベアリングの軸方向中央の領域に配置された充填室に射出され、ベアリング本体のエラストマは、充填室の軸方向両側に配置された２つの室へと侵入する。
【００１３】
前述の方法で製造されたエラストマのスリーブベアリングは、１つの円筒状の内側部分と、この内側部分を取り囲むエラストマのベアリング本体とから成っていて、このベアリング本体の周りの軸方向中央の領域には、外側スリーブを形成するプラスチックが射出成形されている。この場合、本発明によれば、ベアリング本体は、プラスチックによって周囲が射出成形される領域で狭隘部を有している。この狭隘部と、ベアリング本体をこの領域で取り囲むプラスチックスリーブとは軸方向で両側が、エラストマベアリング本体の突出部によって制限されている。この突出部は、射出成形過程後に形成されたプラスチックスリーブの軸方向端部の背後に係合し、ベアリングのためにそれぞれ１つの軸方向シール部材を形成する。このシール部材により確実に、オイルや汚物のベアリングへの侵入が防止される。同時に、プラスチックスリーブの軸方向端部の背後に係合する突出部は、ベアリングの構成に応じて、特に、室の体積と、この室に侵入するエラストマの体積の設定に応じてさらに、軸方向ストッパとして働く。
【００１４】
自動車のシャシのステアリングのベアリングのために設けられた特別なスリーブベアリングの構成に応じて、プラスチックスリーブは特に有利には、車両シャシのステアリングと一体的に形成されている。即ち、ベアリングスリーブは、シャシステアリングの組み込まれた構成部分であって、これと共に１つの射出成形過程で製造される。
【００１５】
冒頭で述べた方法によりエラストマのスリーブベアリングを製造することに関しては、そのベアリング本体の輪郭の形成は、特にベアリング本体に形成される狭隘部の形状付与のためにも種々様々な可能性が考えられる。１つの所定の構成形式によれば、狭隘部は、軸方向横断面の投影図において、プラスチックにより周りが射出成形される前には、１つの円の部分円区分にほぼ相応する形状を有している。別の可能な構成形式によれば、狭隘部はプラスチックにより周りが射出成形される前には、即ち、この狭隘部を制限する突出部に侵入する前には、同様に軸方向横断面の投影図において台形状の形状を有している。別の有利な構成では、狭隘部の少なくとも１つの軸方向端部に半径方向のアンダカット部が設けられている。特にこのような構成形式は、ベアリングの押圧力を高めるために特に適している。
【００１６】
提案された方法を実行するために適した、本発明によるエラストマのスリーブベアリングの製造のために形成された射出成形型はまず、公知のように、周囲に射出成形する過程の際にベアリングを位置固定するための手段と、少なくとも１つのプラスチック充填室を有しており、このプラスチック充填室には、プラスチックが圧力下で、ここまでは円筒状の内側部分と、この内側部分を取り囲むエラストマのベアリング本体とから成っているベアリングのための外側スリーブを形成するために装入される。本発明によれば、型は少なくとも１つのインサートを有しており、このインサートの内輪郭は、この型内に装入されたベアリングのエラストマのベアリング本体の外輪郭とともに、ベアリング周方向で環状の、周囲への射出成形過程前には中空である室を形成する。この室にはベアリング本体のエラストマが、圧力下でプラスチック充填室に装入されるプラスチックによって侵入させられる。型の上記インサートの内輪郭と、ベアリング本体の外輪郭とはこの場合、ベアリング周囲にプラスチックを射出成形した後にエラストマがプリロード下で完全に室を充填するように規定されている。即ち、ベアリング周囲にプラスチックを射出成形する前には中空である単数もしくは複数の室の体積は、ベアリング本体の、射出圧により侵入するエラストマの領域の体積よりも小さい。単数もしくは複数の室の入口には、型のインサートの内輪郭にさらに、プラスチック充填室を単数もしくは複数の室から分離するための段部が形成されている。この段部は、射出成形中に、室内に侵入するベアリング本体のエラストマによって乗り越えられる。このようにして、プラスチックは、ベアリング本体の周囲に射出成形される際には、ベアリング本体と型のインサートとの間に形成された室に侵入しないことが保証される。
【００１７】
本発明の方法および装置に関する説明を以下に実施例につき再度詳しく行う。
【００１８】
図１ａと図１ｂには、エラストマベアリング１を製造するための本発明による装置の構成の主要な部分が断面図で示されている。この主要な部分とは、ベアリング１の周りにプラスチックを射出成形するために使用される型７の部分であって、これは概略的に示されている。この場合、図１ａには空の型７が示されていて、図１ｂには同じ型７が、内部に挿入されたベアリング１とともに示されている。型７内に配置されたインサート部分１２、特にベアリング１の中空円筒状の内側部分２を貫通する心棒によってベアリング１はその周りに射出成形する工程のために位置固定される。さらに型７は、本発明による手段の基本思想に基づき特別な輪郭のインサート８，８′を有している。これらのインサート８，８′により、圧力下で行われるプラスチックの射出により本発明によるベアリング１の構成が得られる。このベアリング１は、図１ｂに示したように型７内に挿入され、型７の閉鎖後は、図面に概略的にシンボル化して示したプラスチック充填室１１の領域にプラスチックが射出される。プラスチックをプラスチック充填室１１の領域に噴射する際の圧力により、ベアリング本体３のエラストマもしくはゴムが、もともとの形状から、インサート８，８′の輪郭とベアリング本体３の輪郭とに基づき形成された室１０，１０′内に侵入する。この場合、室１０，１０′内へと動くエラストマはそれぞれ、インサート８，８′の内輪郭９，９′に沿って形成される段部１３，１３′を乗り越える。これらの段部１３，１３′は二重の機能を果たしている。１つには、これらの段部１３，１３′によって後でさらに詳しく説明するように、ベアリング１の、ベアリング本体３を射出成形後に取り囲むプラスチックスリーブもしくは外側スリーブ４とベアリング本体３との間の移行部の領域にアンダカット部が形成され、また１つには、これらの段部１３，１３′は、ベアリング本体３の外側輪郭とインサート８，８′のその他の輪郭とに規定されて、形成された室１０，１０′内に射出成形過程中にプラスチックが到るのを防止する。噴射の際の圧力と、これに基づくエラストマの侵入とによりベアリング本体３には所望の半径方向の圧縮応力が形成される。この圧縮応力により、ベアリング１の半径方向での所望の高い剛性が得られる。
【００１９】
図２ａ及び図２ｂには、本発明のよるベアリング１の細部が示されていて、これにより、ベアリング１の周りに射出成形する際の過程が詳しく示されている。
【００２０】
図２ａには、相応の細部、即ち、内側部分２の一領域と、この内側部分２を取り囲むベアリング本体３の一区分とを有するベアリング１の軸方向端部が、射出成形型７内に挿入されているが、まだその周りにプラスチックは射出成形されていない。図２ｂには同じ部分が、その周りにプラスチックが射出成形された後の状態で示されている。図２ｂによれば、エラストマもしくはゴムが、噴射の際に加えられる圧力により、図２ａではまだ空いていた室１０内に侵入していることが明瞭である。この場合、エラストマは、インサート８の内輪郭９に形成された段部１３を乗り越え、この内輪郭９に適合している。室１０内に侵入する、エラストマベアリング本体３の領域の体積が実際には、室体積よりも大きいことにより、プラスチックの噴射の際の圧力によりさらに室１０内に侵入するエラストマが室１０内で所望のプリロード下に置かれる。
【００２１】
図３ａ、図３ｂにはさらに、ベアリング１全体が軸方向断面図で示されている。この場合、図３ａには、ベアリング１が、その周りにプラスチックが射出成形される前の状態で示されている。図示されているように、本発明によるベアリング１のエラストマベアリング本体３は特別な輪郭、即ち、外輪郭の所定の形状を有している。ベアリング本体３は、軸方向で中央の領域に狭隘部５を有している。この狭隘部５は例示された構成では少なくともベアリング１の周りにプラスチックを射出成形する前は、１つの円の円周区分にほぼ相応している。この場合、狭隘部５は軸方向で、半径方向で突出する突出部６，６′によって制限されている。型７のインサート８，８′における段部１３，１３′とベアリング本体３の突出部６，６′とは、プラスチックを射出成形する際にベアリング本体３に加えられる正確に規定された圧力のもとで初めてエラストマが段部１３，１３′を乗り越え、室１０，１０′内に侵入することができるように形成されている。これを介して、ベアリング本体３に与えられるプリロードも、従って最終的にはベアリング１の半径方向の剛性も調節される。図３ｂには、周りにプラスチックを射出成形した後のベアリング１が示されている。この場合、上述したエラストマベアリング本体３の突出部６，６′が軸方向両側で外方に向かって流れ、ここで生じるアンダカットに基づき、プラスチックから成る外側スリーブ４に背後から係合する軸方向のシールと軸方向ストッパとが形成されることがわかる。
【００２２】
本発明の基本思想を維持しつつ、所望のプリロードに関しても、ベアリング本体３のために種々様々な材料を使用することができ、ベアリングのジオメトリに関しては、ベアリング本体３の狭隘部５、狭隘部５を軸方向で制限する突出部６，６′、射出成形型７のインサート８，８′の内輪郭９，９′の種々様々な形状が考えられる。しかしながらいずれにせよ、ベアリング本体３の中央の領域を狭め、この狭隘領域もしくは狭隘部５を制限する突出部６，６′がプラスチックを射出成形する際に、射出成形型７における相応の室１０，１０′へと侵入するという基本思想は変わらない。これにより一方ではプリロードもしくは軸方向の剛性が調節される。他方、外側スリーブ４の両軸方向端部に背後から係合するエラストマの領域に射出成形後に形成されるアンダカット部により、ベアリングへの汚物およびオイルの侵入を確実に防止するシールリップが形成される。図４及び図５には、例えば、ベアリング本体３の外輪郭および射出成形型７のインサート８，８′の内輪郭９，９′のプロフィールの別の可能性が示されている。図４に示された構成では、ベアリング本体３は、狭隘部５の領域に半径方向のアンダカット部１４を有している。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１ａ】ベアリングを製造するための装置の主要な部分を断面して概略的に示した図である。
【図１ｂ】装入されたベアリングを有した図１ａの装置を示した図である。
【図２ａ】ベアリングの周りにプラスチックを射出成形する前の状態でエラストマベアリングの細部を示した図である。
【図２ｂ】ベアリングの周りにプラスチックを射出成形した後の状態で図２ａの細部を示した図である。
【図３ａ】本発明によるベアリングの構成を、周りにプラスチックを射出成形する前の状態で示した軸方向断面図である。
【図３ｂ】図３ａのベアリングを、周りにプラスチックを射出成形した後の状態で示した図である。
【図４】別の構成形式のベアリングの細部を示した図である。
【図５】さらに別の構成形式のベアリングの細部を示した図である。
【符号の説明】
【００２４】
１  ベアリング、  ２  内側部分、  ３  ベアリング本体、  ４  外側スリーブ、  ５  狭隘部、  ６，６′  突出部、  ７  射出成形型、  ８，８′  インサート、  ９，９′  内輪郭、  １０，１０′  室、  １１  プラスチック充填室、  １２  位置固定するための手段、  １３，１３′  段部、  １３  半径方向のアンダカット部
【図１ａ】
2008519945.tif 000003
【図１ｂ】
2008519945.tif 000004
【図２ａ】
2008519945.tif 000005
【図２ｂ】
2008519945.tif 000006
【図３ａ】
2008519945.tif 000007
【図３ｂ】
2008519945.tif 000008
【図４】
2008519945.tif 000009
【図５】
2008519945.tif 000010
【国際調査報告】
2008519945.tif 000011
2008519945.tif 000012
2008519945.tif 000013
2008519945.tif 000014
2008519945.tif 000015
2008519945.tif 000016