【事件の表示】
　特許第２７９０００８号「焼結原料の事前処理方法」の請求項１、２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２７９０００８号の請求項１ないし２に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続きの経緯
　本件特許第２７９０００８号の手続きの経緯は次のとおりである。
　特許出願　　　平成　５年　８月　３日
　設定登録　　　平成１０年　６月１２日 　
　公報発行　　　平成１０年　８月２７日
　特許異議申立　平成１１年　２月２５日外１名
　取消理由通知　平成１２年　３月３０日付
　訂正請求　　　平成１２年　６月１３日
　意見書　　　　平成１２年　６月１３日　
　取消理由通知　平成１２年　８月　１日
　審尋（各異議申立人に）
　　　　　　　　平成１２年　８月　１日
　回答書　　　　平成１２年１０月１１日
　回答書　　　　平成１２年１０月１６日
　訂正請求（平成１２年６月１３日付の）取下
　　　　　　　　平成１２年１０月１６日
　訂正請求　　　平成１２年１０月１６日
　意見書　　　　平成１２年１０月１６日
２．訂正の適否についての判断
　ア．訂正の目的の適否、拡張・変更の存否、及び、新規事項の有無
　　その訂正の要旨は、
（１）請求項１において、「粒径０．５ｍｍ以下の部分が３０ｗｔ％以上」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の部分が４３．２％以上」と訂正する。
（２）請求項１において、「予め該原料を実質的に破砕することなく」とある記載を「高速撹拌羽根を内蔵した混合機を使用して、予め該原料を実質的に破砕することなく」と訂正する。
（３）請求項１において、「含水量を６．５〜１０．０％」とある記載を、「含有量を７．２〜１０．０％」と訂正する。
（４）請求項２において、「粒径０．５ｍｍ以下の部分が３０ｗｔ％以上」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の部分が３６．４％以上」と訂正する。
（５）請求項２において、「該原料を実質的に破砕することなく」とある記載を「高速撹拌羽根を内蔵した混合機を使用して、該原料を実質的に破砕することなく」と訂正する。
（６）【００１２】において、「粒径０．５ｍｍ以下の部分が３０ｗｔ％以上」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の部分が４３．２％以上」と訂正する。
（７）【００１２】において、「予め該原料を実質的に破砕することなく」とある記載を「高速撹拌羽根を内蔵した混合機を使用して、予め該原料を実質的に破砕することなく」と訂正する。
（８）【００１２】において、「含水量を６．５〜１０．０％」とある記載を、「含有量を７．２〜１０．０％」と訂正する。
（９）【００１３】において、「粒径０．５ｍｍ以下の部分が３０ｗｔ％以上」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の部分が３６．４％以上」と訂正する。
（１０）【００１３】において、「該原料を実質的に破砕することなく」とある記載を「高速撹拌羽根を内蔵した混合機を使用して、該原料を実質的に破砕することなく」と訂正する。
（１１）【００１４】において、「粒径０．５ｍｍ以下の部分が３０ｗｔ％以上」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の部分が４３．２ｗｔ％または３６．４ｗｔ％以上」と訂正する。
（１２）【００１５】において、「粒径０．５ｍｍ以下の部分が３０ｗｔ％以上」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の部分が４３．２ｗｔ％または３６．４ｗｔ％以上」と訂正する。
（１３）【００１６】において、「水分量を６．５〜１０．０％」とある記載を、「水分量を７．２〜１０．０％」と訂正する。
（１４）【００１７】において、「水分量を６．５〜１０．０％」とある記載を、「水分量を７．２〜１０．０％」と訂正する。
（１５）【００１７】において、「水分量が６．５重量％未満」とある記載を、「水分量が７．２重量％未満」と訂正する。
（１６）【００２７】において、「粒径０．５ｍｍ以下が３０ｗｔ％以上」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下が４３．２ｗｔ％以上または３６．４ｗｔ％以上」と訂正する。
（１７）【００２７】において、「６．５％以上１０．０％以下」とある記載を、「７．２％以上１０．０％以下」と訂正する。
（１８）【００２９】において、「水分量が６．５％以上１０．０％以下」とある記載を、「水分量が７．２％以上１０．０％以下」と訂正する。
（１９）【００３０】において、「水分量が６．５％未満」とある記載を、「水分量が７．２％未満」と訂正する。
（２０）【００３１】において、「粒径０．５ｍｍ以下の構成比率が３０ｗｔ％以上」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の構成比率が４３．２ｗｔ％または３６．４ｗｔ％以上」と訂正する。
（２１）【００３２】において、「粒径０．５ｍｍ以下の構成比率が３０ｗｔ％以上に満たない場合には」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の構成比率が４３．２ｗｔ％または３６．４ｗｔ％以上に満たない場合には」と訂正する。
（２２）【００３２】において、「粒径０．５ｍｍ以下の構成比率は３０ｗｔ％以上となるように」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の構成比率が４３．２ｗｔ％または３６．４ｗｔ％以上となるように」と訂正する。
（２３）【００３３】において、「焼結全原料粒度構成が粒径０．５ｍｍ以下の比率が３０ｗｔ％以上との前提条件における」とある記載を「粒度構成を変えた焼結原料について」と訂正する。
　上記訂正事項１〜５は、特許請求の範囲に記載された粒度構成及び含水量を実施例の記載に基づいて、その範囲を狭めるものであり、また、混合機については、【００２４】等に述べられている事項を加入して限定したもので、この訂正は、特許請求の範囲の減縮を目的とする。また、訂正事項６〜２３は、上記特許請求の範囲の訂正事項との整合を図るために、明細書の明りょうでない記載の釈明を目的として訂正するものである。
　そして、これらの訂正事項１〜２３は、実質的に特許請求の範囲を拡張又は変更するものではないし、また、特許明細書に記載した事項の範囲内においてなされるものである。
　イ．訂正明細書の請求項１〜２に係る発明
　　訂正明細書の補正された請求項１〜２にかかる発明は、その特許請求の範囲の請求項１〜２に記載された次のとおりのものである。
【請求項１】粒径０．５ｍｍ以下の部分が４３．２ｗｔ％以上の焼結原料を造粒するに際して、高速撹梓羽根を内蔵した混合機を使用して、予め該原料を実質的に破砕することなく剪断力を与えながら混合し、この混合の際に焼結原料の含水量を７．２〜１０．０％とすることを特徴とする焼結原料の事前処理方法。
【請求項２】粒径０．５ｍｍ以下の部分が３６．４ｗｔ％以上の焼結原料を造粒するに際して、事前に、焼結原料水分が遠心分離法で計測される吸水性指数（％）よりも１．０〜３．０％多い値となるように高速撹梓羽根を内蔵した混合機を使用して、該原料を実質的に破砕することなく剪断力を与えながら調湿混合することを特徴とする焼結原料事前処理方法。
（以下、これらを本件発明という。）
　ウ．異議申立人が提示し、取消理由で引用した刊行物と、それに記載の事項
☆新日鐵甲第１号証：「焼結原料用造粒機の性能比較　造粒機種の選定とその設計（第１報）」日本学術振興会発行　昭和６１年７月２３日　Ｐ．１〜２４
　実験方法　原料の項の第２頁上の図２．１に原料の粒度構成が、実験結果　回転数の影響の項の第５頁の図３．２に、粒度構成に及ぼすアジテー夕回転数の影響が示されている。
　第２〜３頁の造粒機の選択と実験装置の項の第８、９行目には「剪断力を主体とする高速撹拌型造粒機」が記載されている。
　そして、１７頁下から７行目の造粒機構の考察　擬似粒子生成とその構成の項には、「ディスクペレタイザー、ドラムミキサーの場合は水分の増加によって粗粒の付着粉率が増加する。また高速撹拌ミキサーでも水分増加によって各粒度ともに付着粉率が上昇している」と記載され、１７頁図４．３の右図には、ドラム、ディスクと並んで高速撹拌の各粒度における水分が６．５％の場合が記載されている。
☆日本鋼管甲第１号証（＝新日鐵甲第２号証）：特開昭５７一１７４４２０号公報
　特許請求の範囲の第１項に、「あらかじめ混合した粒度構成が−７ｍｍ８０ｗｔ％以上、−１２５μ１０〜３０ｗｔ％、平均粒度１〜３．５ｍｍの焼結原料を造粒機で造粒する事前処理方法において、造粒前に上記焼結原料をねっか処理することを特徴とする焼結原料の事前処理方法。」、第３頁左下欄下欄第３行目〜第１３行目に、「ここでねっか処理と称する操作は粉体に液体を加えた、いわゆる浸潤粉体状態で外力を加えて練り合わせることであり、１．剪断力を加える（スメアリング）こと、２．圧縮を加える（コーディング）こと、高速回転により粉体同土を激しく衝突させること、等外力により強制的に液体等を均一に分散させることを目的とするものである。このようなねっか処理を行うと、必要最低限の水分を粉体粒子の表面に薄い水膜としてまんべんなくコーティングが可能となり、各粒子の付着力を増大することができる。」、第３頁左下欄下から３行目〜右下欄第１０行目に、「ねっか処理を行わない場合には第４図（ａ）のように微粒子同士が強固に造粒し、中粒は独立して通気性低下が生じるが、ねっか処理を行うと、第４図（ｂ）のように微粒が中粒、粗粒をおおう形となること」が示されている。また、第４頁左上欄下４〜２行には、「混練機種として、フレットミル、潤式ボールミル、アイリッヒミキサー、双軸二ーダー等がある」ことが記載されている。
☆日本鋼管甲第２号証：第３版、鉄鋼便覧、第II巻、昭和５４年１０月１５日発行
　第８５頁の左欄に、「疑似粒子の保持力の大部分は水の表面張力である。疑似粒化に対する水分の影響は非常に大きいので鉱石銘柄、粒度分布、粘結材（バインダ）添加などの原料条件および通気性などの操業条件を考慮し、疑似粒化が最適となる水分を選ぶ必要がある。水分が過剰になると粒子どうしが流動しやすくなり、また水分が不足すると、粒子の周囲がぬれないので付着しにくくなる。」、第１１４頁の右欄に、「一般に飽和水分値の６０％程度がよいとされ、５〜７％で、……」と記載されている。
☆日本鋼管甲第３号証：造粒便覧、日本粉体工業協会編、昭和５０年５月３０日発行
　第６５０頁の左欄下から２行目〜右欄第４行目に、「混練工程を経た微粉は、造粒工程の前処理として、適度の水分、バインダーが添加される。水分は通常８〜１０％に調湿されるが粉粒度によっても若干異なってくる。」と記載されている。
（以下、新日本製鐵（株）及び日本鋼管（株）の各甲号証を新日鐵甲、日本鋼管甲という。）
  エ．独立特許要件の判断
　鉄鉱石等の配合原料の粒径０．５ｍｍ以下が３０ｗｔ％未満のような粉体の造粒においては、従来から多く使用されているドラムミキサーによる造粒で充分高通気性を確保することができるが、細粒化率がもっと高い原料に対しては不十分である。本件発明では、細粒化率が高い原料に対して造粒事前処理の方法を採用し、事前に高速撹拌羽根を内蔵した混合機での混合処理を採用するもので、その際に適正水分量と組み合わせて高通気性並びに焼結の高生産性を確保する方法を提供するものである。（本件特許明細書段落【０００６】、【０００９】及び【００２８〜００３０】参照）
　本件発明は上記のように、焼結原料を造粒するに際しての事前処理方法であるのに対し、新日鐵甲１に記載される事項は、焼結原料用造粒機の性能比較の検討に関するものであって、造粒用の混練機として高速撹拌ミキサーがディスクペレタイザー、ドラムミキサーと共に例示の１つとして挙げられているにすぎない。また、この性能実験に使用された原料は、新日鐵甲１の図２、図３から粒度構成が、０．５ｍｍ以下のものが３３〜３４％と判断できたとしても、本件発明ではこれよりもさらに微粉割合が高い原料（請求項１，２は各４３．２％以上、３６．４％以上）を対象とし、そして、高速撹拌羽根を内蔵した混合機を用いて混合される原料の含水量も、本件発明では７．２〜１０．０％、吸水性指数では１．０〜３．０％と規定されているのに対し、新日鐵甲１では高速撹拌ミキサーの擬似粒化率、擬似粒子分布率を表す図３．２３、図３．２６によれば、水分量は４．５％から６．５％までしか示されていない。
　本件発明は、粒径０．５ｍｍ以下の部分が上記規定値以上の焼結原料に特定量の水分を含ませて、特定の高速撹拌羽根を内蔵した混合機を用いて造粒事前処理することにより、本件特許明細書の記載及び添付の図３、図４に示される特異な効果が生ずるものと認められる。
　新日鐵甲１には、本件請求項１、２で規定する構成を同時に組み合わせて事前処理を行うことは示されておらず、この組み合わせによる効果を予測することもできないから、新日鐵甲１に本件発明が記載されている、或いは、その記載に基づいて本件発明を当業者が容易に発明することができたということもできない。
　次に、鋼管甲１（新日鐵甲２）は、本件明細書の従来技術の項において述べられている文献であって、この甲１に記載の技術は、特許請求の範囲に「焼結原料を造粒機で造粒する事前処理方法において、造粒前に焼結原料をねっか処理する」と記載され、また、ねっか処理により必要最低限の水分を粉体粒子の表面に薄い水膜としてまんべんなくコーテイングが可能となり、各粒子の付着力を増大する、また、微粉は中粒、粗粒をおおう形となり、しかも、ねっか処理を行わずに水を加えた場合よりも水分は少なくて済むと述べられている点からして、甲１記載の技術は本件発明でいう焼結原料の事前処理技術と共通する。
　しかしながら、この技術が対象とする原料の粒度は「粒度構成が−７ｍｍ８０ｗｔ％以上、−１２５μ１０〜３０ｗｔ％、平均粒度１〜３．５ｍｍ」であり、これは、本件で規定する粒度構成のものと同じとはいえない。また、鋼管甲１のねっか処理に使用する混練機は、フレットミル、湿式ボールミル、アイリッヒミキサー、双軸ニーダー等であり、アイリッヒミキサーと均等な混練機種として鋼管甲１の実施例ではフレットミルが用いられているから、鋼管甲１の技術では、本件発明の高速撹拌羽根を内蔵した混合機を使用しなければならないという認識はなされていない。さらに、この技術における最高の通気度を示す水分添加量は第６図によると、６％程度であり、本件発明の７．２〜１０．０％や吸水性指数より１．０〜３．０％多い値とは異なるものである。
　この水分量について、鋼管甲２には、擬似粒子化に対する水分の影響は大きく、擬似粒子化に最適となる水分量を選ぶ必要があること、そして、一般に５〜７％が適当である、また、鋼管甲３には、造粒工程の前処理としての水分は通常８〜１０％に調湿されると記載されているが、これらに記載のように水分量にはかなりの幅が認められ、他の混合条件によって好ましい水分量は異なってくるものと認められる。　　　
　即ち、鋼管甲２、甲３に水分量を多くすることが示されていても、それは本件発明の構成の一部とたまたま一致する場合があることの例示にすぎず、水分量と他の技術的要件との関係で、技術的意義に基づきその組み合わせを具体的に示唆するところはないから、該甲各号証の記載は、本件発明の構成の組み合わせを教示するものではない。
　しかして、本件発明は、事前処理の際に使用する混合機や原料の粒度割合により最適水分量は定まり、その組み合わせにおいて特異な効果を奏するのであるから、一般的な記載にとどまり、他の条件との関係が明らかにされていない鋼管甲２，甲３の水分量の中から、所定幅を選択し、同時に、甲１の処理技術のうち、特定の混合機と粒度構成を選択して、本件発明の組み合わせとすることは容易なことではない。  
　結局、本件発明のように特定の原料粒度構成、混練機及び水分量の各要因を同時に組み合わせて行う事前処理方法は、甲各号証に示唆されていない。そして、甲各号証の記載から、本件発明の構成の組み合わせによってもたらされる特異な効果を予測することはできないから、当業者が甲各号証に記載された事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとはいえない。     
　よって、本件発明は、特許法第２９条第１項第３号若しくは同第２９条第２項の規定に該当するとはいえず、訂正後における本件請求項１〜２に記載の特許発明は特許出願の際独立して特許を受けることができない発明とすることはできない。
　オ．むすび
　　以上のとおりであるから、上記訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する第１２６条第２項乃至４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３．特許異議の申立てについての判断
　異議申立人：新日本製鐵株式会社及び日本鋼管株式会社の異議申し立ての理由に対する判断は上記２、ウ及びエで述べたとおりである。
　
４．以上のとおりであるから、特許異議申し立ての理由によっては、本件請求項１〜２に係る発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１〜２に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１３年３月２日（２００１．３．２）
【訂正の要旨】
（３）訂正事項
　本件特許明細書について下記の各請求事項（ｉ）および（ｘｘｉｉ）の訂正を求める。
（ｉ）請求項１において、「粒径０．５ｍｍ以下の部分が３０ｗｔ％以上」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の部分が４３．２％以上」と訂正する。
（ｉｉ）請求項１において、「予め該原料を実質的に破砕することなく」とある記載を「高速攪拌羽根を内蔵した混合機を使用して、予め該原料を実質的に破砕することなく」と訂正する。
（ｉｉｉ）請求項１において、「含水量を６．５〜１０．０％」とある記載を、「含有量を７．２〜１０．０％」と訂正する。
（ｉｖ）請求項２において、「粒径０．５ｍｍ以下の部分が３０ｗｔ％以上」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の部分が３６．４％以上」と訂正する。
（ｖ）請求項２において、「該原料を実質的に破砕することなく」とある記載を「高速攪拌羽根を内蔵した混合機を使用して、該原料を実質的に破砕することなく」と訂正する。
（ｖｉ）【００１２】において、「粒径０．５ｍｍ以下の部分が３０ｗｔ％以上」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の部分が４３．２％以上」と訂正する。
（ｖｉｉ）【００１２】において、「予め該原料を実質的に破砕することなく」とある記載を「高速攪拌羽根を内蔵した混合機を使用して、予め該原料を実質的に破砕することなく」と訂正する。
（ｖｉｉｉ）【００１２】において、「含水量を６．５〜１０．０％」とある記載を、「含有量を７．２〜１０．０％」と訂正する。
（ｉｘ）【００１３】において、「粒径０．５ｍｍ以下の部分が３０ｗｔ％以上」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の部分が３６．４％以上」と訂正する。
（ｘ）【００１３】において、「該原料を実質的に破砕することなく」とある記載を「高速攪拌羽根を内蔵した混合機を使用して、該原料を実質的に破砕することなく」と訂正する。
（ｘｉ）【００１４】において、「粒径０．５ｍｍ以下の部分が３０ｗｔ％以上」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の部分が４３．２ｗｔ％または３６．４ｗｔ％以上」と訂正する。
（ｘｉｉ）【００１５】において、「粒径０．５ｍｍ以下の部分が３０ｗｔ％以上」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の部分が４３．２ｗｔ％または３６．４ｗｔ％以上」と訂正する。
（ｘｉｉｉ）【００１６】において、「水分量を６．５〜１０．０％」とある記載を、「水分量を７．２〜１０．０％」と訂正する。
（ｘｉｖ）【００１７】において、「水分量を６．５〜１０．０％」とある記載を、「水分量を７．２〜１０．０％」と訂正する。
（ｘｖ）【００１７】において、「水分量が６．５重量％未満」とある記載を、「水分量が７．２重量％未満」と訂正する。
（ｘｖｉ）【００２７】において、「粒径０．５ｍｍ以下が３０ｗｔ％以上」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下が４３．２ｗｔ％以上または３６．４ｗｔ％以上」と訂正する。
（ｘｖｉｉ）【００２７】において、「６．５％以上１０．０％以下」とある記載を、「７．２％以上１０．０％以下」と訂正する。
（ｘｖｉｉｉ）【００２９】において、「水分量が６．５％以上１０．０％以下」とある記載を、「水分量が７．２％以上１０．０％以下」と訂正する。
（ｘｉｘ）【００３０】において、「水分量が６．５％未満」とある記載を、「水分量が７．２％未満」と訂正する。
（ｘｘ）【００３１】において、「粒径０．５ｍｍ以下の構成比率が３０ｗｔ％以上」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の構成比率が４３．２ｗｔ％または３６．４ｗｔ％以上」と訂正する。
（ｘｘｉ）【００３２】において、「粒径０．５ｍｍ以下の構成比率が３０ｗｔ％以上に満たない場合には」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の構成比率が４３．２ｗｔ％または３６．４ｗｔ％以上に満たない場合には」と訂正する。
（ｘｘｉｉ）【００３２】において、「粒径０．５ｍｍ以下の構成比率は３０ｗｔ％以上となるように」とある記載を「粒径０．５ｍｍ以下の構成比率が４３．２ｗｔ％または３６．４ｗｔ％以上となるように」と訂正する。
（ｘｘｉｉｉ）【００３３】において、「焼結全原料粒度構成が粒径０．５ｍｍ以下の比率が３０ｗｔ％以上との前提条件における」とある記載を「粒度構成を変えた焼結原料について」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
焼結原料の事前処理方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　粒径０．５ｍｍ以下の部分が
４３．２
高速攪拌羽根を内蔵した混合機を使用して、
７．２
　【請求項２】　粒径０．５ｍｍ以下の部分が
３６．４
高速攪拌羽根を内蔵した混合機を使用して、
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　本発明は、焼結鉱製造工程の中の造粒工程に先立って行う、焼結原料の事前処理方法に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　焼結鉱の製造に際しては、まず鉄鉱石、石灰石等いくつかの焼結原料を適宜配合してから適当量の水分を加えた後に造粒し、焼結パレットに装入して焼結原料充填層とする。次いで、この焼結原料充填層の上部を点火するとともに、下方から空気を吸引することによって上部より順に焼成する。焼成後、焼結パレットを傾転して焼成物（焼結ケーキと称する）を破砕し冷却してから、ある一定粒径以上の産物を焼結鉱として高炉原料に供する。
　なお、一定粒径以下の粉粒体（返鉱と称する）は再び焼結原料として供される。
　【０００３】
　この焼結鉱製造工程の中でも特に造粒は、焼成の際の原料充填層の通気性を左右し、焼結鉱の生産性に大きく影響を及ぼす。従って、造粒工程での造粒効率の改善は生産性改善の重要な手段である。
　【０００４】
　従来より造粒に使用される装置としてはドラムミキサーが主流であった。しかし、近年では焼結原料、特に鉄鉱石が細粒化する傾向にあるため、疑似粒子化をより促進するためにドラムミキサー以外の高性能混合機や造粒機を使用する造粒技術も報告されている。
　【０００５】
　例えば、そのような焼結原料の造粒機として振動型混練機および振動型造粒機を使用することが提案されている。この方法では、まず圧密媒体を容器内に有する振動型混練機を使用して焼結原料を圧密混練することによって、水分を原料表面に滲み出させる。さらに円振動もしくは水平揺動振動する振動型造粒機を使用して原料同士を合体させる。その結果、擬似粒径が上昇し原料充填層の通気性が上昇するのである。
　【０００６】
　また別の例として特開昭５７−１７４４２０号公報では、フレットミル、ボールミル、アイリッヒミキサー、双軸ニーダ等を使用して焼結原料をねっか処理する方法が提案されている。
　これらはいずれも、原料表面にまんべんなく水分をコーティングすることによって原料の毛細管力が上昇し、その結果、擬似粒径が上昇するというメカニズムを利用するものである。
　【０００７】
　しかし、これらの方法では焼結原料に剪断力等外力を加えると粉粒体自身が破砕され、粒度が小さくなる場合がある。なお、特開平３−１６６３２２号公報の場合、混練後原料はフレーク状になると記述されているが、厳密には微粉の集合体である。このような微粉の集合体はその内部に微粉の石灰石や粉コークスを含んでいることが当然予測される。このため、これら微粉石灰石や粉コークスの反応が遅れたり、未反応のまま残存することが予想される。この結果、焼結時間が長くなったり焼結の歩留が低下し、この結果、生産性低下が懸念される。
　【０００８】
　従って、混合後の原料粒径を考慮した混合方法が重要であるが、この点については明確にされていない。
　さらに、このような混合機や造粒機を使用する際の適性水分量が定量化されておらず、高性能造粒機や混合機と水分との複合効果についても明確にされていない。
　【０００９】
　【発明が解決しようとする課題】
　ここに、本発明の目的は、焼結原料の造粒工程における造粒効率を改善することで、焼結鉱の生産性の改善を図る方法を提供することである。
　焼結原料中の粒径０．５ｍｍ以下の粒子比率が増加すると、これまで多く使用されているドラムミキサーでは造粒状態が悪化し、粒径０．５ｍｍ以下の粒子が他の粒子と合体する比率が低下するが、本発明のより具体的目的は、かかる焼結原料の造粒効率を改善する方法を提供することである。
　【００１０】
　【課題を解決するための手段】
　すでに述べたように、焼結鉱の製造において造粒効率の改善は、その生産性改善にとって重要な因子である。
　近年の焼結原料細粒化に対処するにはドラムミキサー以外の高機能造粒機や混合機を使用する必要がある。しかし、機種によっては焼結原料を破砕し、生産性の悪化を招く。また適性水分量についても明確にされていない。原料を破砕しない造粒機や混合機の選択およびこれらの造粒機や混合機を使用する際の適性水分量を明確にすることが求められている。
　【００１１】
　そこで、本発明者らは、上述の目的達成のためにこれまでの技術を検討したところ、造粒原料の事前処理が必要であり、かつ焼結原料を破砕しない観点から攪拌羽根を内蔵した混合機を用い、さらに水分含有量を所定値に調整することで一層効率的な造粒が達成できることを知り、本発明を完成した。
　【００１２】
　よって、本発明の要旨とするところは、粒径０．５ｍｍ以下の部分が
４３．２
高速攪拌羽根を内蔵した混合機を使用して、
７．２
　【００１３】
　また、別の面からは、本発明は、粒径０．５ｍｍ以下の部分が
３６．４
高速攪拌羽根を内蔵した混合機を使用して、
　【００１４】
　本発明が対象とするのは、粒径０．５ｍｍ以下が
４３．２ｗｔ％または３６．４ｗｔ％
　【００１５】
　これよりも粗粒の原料は、従来法にしたがって造粒を行えばよい。また、そのような粗粒であっても分級して粒径０．５ｍｍ以下が
４３．２ｗｔ％または３６．４ｗｔ％
　また、従来にあっても、焼結原料の事前処理方法として混合機を使用して原料に剪断力を加える方法はあったものの、水分含有量の調整は明確にされていなかった。
　【００１６】
　この点、本発明にあっては、例えば攪拌羽根を内蔵した混合機を用いることで、剪断力を掛けた状態で水分を添加して調湿混合を行っている。具体的には、アイリッヒミキサーなどの混合機を用いて混合しながら水分量を
７．２
　【００１７】
　このとき、水分量を
７．２
７．２
　さらに、本発明の好適態様によれば、原料水分が遠心分離法で計測される吸水性指数（％）よりも１〜３％多い値で高速攪拌羽根を内蔵した混合機を使用して調湿混合することにより、微粉原料の付着力が一層上昇する。しかし、１〜３％の範囲を外れると、焼結原料の粒子表面に存在する水分量が不足したり過剰になったりすることがあるので、本発明法に基づく事前処理方法の効果が充分に得られない。
　【００１８】
　本発明において、水分量の規制に際して、水分量でもって行う場合と比較して、吸水性指数でもって行う場合には、造粒に寄与する水分量が明確なので、より実際的と考えられる。
　なお、吸水性指数は、各配合原料について予め計測しておき、それらを総合することで求めたものである。
　【００１９】
　【作用】
　ここで、混合時の焼結原料に実質的に破砕することなく剪断力を与えることのできる適性な混合機として高速攪拌羽根を内蔵した混合機を例にとって、本発明についてさらに具体的にその作用効果を説明する。
　【００２０】
　まず、図１（ａ）、（ｂ）に高速攪拌羽根を内蔵した混合機を使用した場合と振動型混練機を使用した場合とにおける擬似粒子構造を比較する。図１（ａ）に示すように、高速攪拌羽根を内蔵した混合機を使用した場合には粗粒を核としてその回りに微粉が付着している。一方、図１（ｂ）に示すように振動型混練機を使用した場合には原料が微粉砕された後に相互結合している。
　【００２１】
　ここで重要なことは焼結において熱源となる粉コークスや、フラックスとなる石灰石についても粒径０．５ｍｍ以下の微粉が多く含まれていることである。高速攪拌羽根を内蔵した混合機を使用した場合には粒径の小さい粒子は擬似粒子の表面に分布している。焼結の反応が上方からのガス伝熱によることを考えると高速攪拌羽根を内蔵した混合機を使用した場合の擬似粒子構造の方が反応速度が速くなる。
　【００２２】
　それに対して振動型混練機を使用した場合には、これら粒径の小さい粉コークスや石灰石が擬似粒子の内部に多く存在している。そのため、反応速度が遅くなったり、場合によっては未焼成のまま残存したりする。その結果、歩留や焼結鉱冷間強度の低下が危惧される。
　【００２３】
　なお、それぞれの混合後の擬似粒子を構成粒子レベルまで分解し、完全乾燥させて粒度分布を測定したところ、振動型混練機を使用した場合には−０．１２５ｍｍ３０％、−１．０ｍｍ９０％程度まで微細化されるのに対して、高速攪拌羽根を内蔵した混合機を使用した場合には、粒径の変動は殆ど認められなかった。
　【００２４】
　このように、本発明にしたがって、剪断力の存在下で混合を行うには、具体的には高速攪拌羽根を内蔵した混合機（例：アイリッヒミキサー）を使用するのであるが、その他の例としては、ドラムミキサー内にドラムと逆回転する羽根を取付けてもよい。
　【００２５】
　アイリッヒミキサーを例にとると、そのときの剪断力としては、攪拌羽根の回転速度１００〜７００ｒｐｍ、パンの回転速度３０〜７０ｒｐｍの条件下で混合を行えば本発明の所期の目的を達成するには十分である。
　高速攪拌羽根を備えて混合機を使用することで強力な外力を剪断力として粒子に加えることによる造粒へ及ぼす作用効果には次の２点ある。
　【００２６】
　第１に、水分を原料中に均一に分散させること、即ち、各粒子に供する水分を均一にすることである。
　第２に、粒子に含まれる水分を表面に滲み出させて粒子の付着力を増大させることである。
　換言すれば、上述のような作用が発揮され、結果的に高強度の造粒が行われる剪断力が与えられる限り、その具体的程度は制限されない。
　【００２７】
　この際に高速攪拌羽根を内蔵した混合機を使用することによる作用効果が発現する粒度条件については、すでに述べたように、造粒前の粒度構成において完全乾燥後に測定した粒度分布で粒径０．５ｍｍ以下が
４３．２ｗｔ％または３６．４ｗｔ％
７．２
　【００２８】
　粒径０．５ｍｍ以下が３０ｗｔ％未満の粉体については、造粒において付着粉として機能する粒子の比率が低いので事前に高速攪拌羽根を内蔵した混合機混合処理しなくても従来から多く使用されているドラムミキサーによる造粒で充分高通気性を確保することができる。
　【００２９】
　また、粒子中に含有する水分においてある一定値までは、たとえ高速攪拌羽根で混合しても表面に滲み出すことはできない。要はこの一定値以上に粒子中に水分を吸水した場合において、粒子中水分の分布状態が問題となる。水分量が
７．２
　【００３０】
　即ち、水分量が
７．２
　次に実際の焼結操業における高速攪拌羽根を内蔵した混合機の実施形態について説明する。
　【００３１】
　焼結全原料の粒度構成において粒径０．５ｍｍ以下の構成比率が
４３．２ｗｔ％または３６．４ｗｔ％
　【００３２】
　焼結全原料の粒度構成において粒径０．５ｍｍ以下の構成比率が
４３．２ｗｔ％または３６．４ｗｔ％
４３．２ｗｔ％または３６．４ｗｔ％
　【００３３】
　【実施例】
（実施例１）
　
粒度構成を変えた焼結原料について
　【００３４】
　原料配合を吸水性指数および乾燥状態における粒径（−０．５ｍｍ粒子の比率）と合わせて表１、表２に示す。ここで吸水性指数は、原料を水中に２４ｈｒ浸漬した後に回転半径１４０ｍｍにおいて２３００ＲＰＭにて３０分間遠心分離し、遠心分離後に乾燥法によって計測した水分値とした。
　また本例で採用した造粒法の一覧を図２に、造粒機の仕様を表３に示す。高速回転羽根を内蔵した混合機としてアイリッヒミキサーを使用した。
　【００３５】
　【表１】
　【００３６】
　【表２】
　【００３７】
　【表３】
　【００３８】
　ここで、混合、造粒方法と水分量の通気性および生産率に及ぼす影響を評価するために、表４の条件下で本発明を実施した。
　【００３９】
　【表４】
　【００４０】
　結果を図３および図４に示す。水分が６．５〜１０％もしくは吸水性指数より１〜３％多い場合においてアイリッヒミキサーを使用した場合に原料通気性が向上し、生産率が改善した。なお、５０％の原料をアイリッヒに供する方法［造粒法▲２▼］においても改善が認められた。
　【００４１】
　次に、混合造粒方法の通気性、生産率、歩留に及ぼす影響を評価するために、表５に示す条件で本発明を実施した。
　【００４２】
　【表５】
　【００４３】
　結果を表６に示す。ドラムミキサーのみを使用したケースと比較してアイリッヒミキサーやロッドミルを使用したケースは通気性が向上する。
　しかし、ロッドミルを使用したケースは、アイリッヒミキサーを使用したケースと比較して成品歩留が悪化し、生産率が低下する。
　【００４４】
　【表６】
　【００４５】
（実施例２）
　本発明に基づく造粒法の効果が発現する原料粒度条件について鍋焼成試験によって確認した。鍋焼成試験条件については実施例１と同様である。
　原料条件を表７に示す。
　【００４６】
　【表７】
　【００４７】
　ここで、分割造粒選択銘柄の通気性生産率に及ぼす影響を評価するために表８の条件で本発明を実施した。
　表７に示す配合を以下のように分割し、通気性および生産率の比較を行った。試験条件を表８に示す。
　【００４８】
　【表８】
　【００４９】
　なお、水分についてはケースＩ、ＩＩのＡ系については、吸水性指数＋０％から吸水性指数＋４．０％まで変更し、ケースＩ、ＩＩにおけるＢ系、およびケースＩＩＩ、ＩＶについては、吸水性指数＋２．０％に固定した。
　結果を表９に示す。
　【００５０】
　【表９】
　【００５１】
　Ａ系にＳＦハマスレーとＳＦリオドセを選択し、Ａ系水分を６．５〜１０％、もしくは、吸水性指数＋１．０〜３．０％に調整した場合に、通気性が２０ＪＰＵ以上となり生産率の改善がみられた。
　【００５２】
　【発明の効果】
　本発明によって焼結原料の粒度が低い場合において原料充填層通気性を上昇し、生産性を改善することができる。
　また原料粒度に依らず、細粒原料を予備処理することによって通気性を上昇し、生産性を改善することができる。
　これは、適正な混合造粒方法が機種選定と水分量の適正化によって達成されたものである。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　高速攪拌羽根を内蔵した混合機を使用した場合と振動型混練機を使用した場合における擬似粒子構造の比較図である。
　【図２】
　実施例で使用した本発明例および従来例の造粒法の比較表である。
　【図３】
　実施例における結果を示すグラフである。
　【図４】
　実施例における結果を示すグラフである。