【事件の表示】
　特許第２７１６６２６号「タイヤトレッド用ゴム組成物」の請求項１ないし２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結論】
　訂正を認める。
　特許第２７１６６２６号の請求項１ないし２に係る特許を維持する。
【理由】
１．経緯
本件特許２７１６６２６号は、平成４年６月８日の出願に係り、平成９年１１月７日に設定登録された後、異議申立てがなされ、取消理由通知に対して、平成１１年６月８日に訂正請求がなされたものである。
２．訂正請求について、
　本件上記訂正請求に係る訂正事項は、特許明細書の請求項１における、
「（ｉ）スチレン量２０〜４０重量％及びブタジエン部分のビニル量３０〜６０重量％を有する溶液重合により得られたスチレンブタジエン共重合体ゴム（Ａ）７０〜９０重量％及びポリブタジエンゴム（Ｂ）１０〜３０重量％からなるゴム成分および
（ｉｉ）該ゴム成分１００重量部に対し０．７５〜１．７５重量部の加硫剤を含有した加硫ゴムをアセトン溶媒下ソックスレー抽出器によって２４時間抽出した場合のアセトン抽出量が、全ゴム組成物の２０〜２６重量％であり、該アセトン抽出分のうち８０％以上が可塑剤であるタイヤトレッド用ゴム組成物。」なる記載を、
「（ｉ）スチレン量２０〜３５重量％及びブタジエン部分のビニル量３０〜６０重量％を有する溶液重合により得られたスチレンブタジエン共重合体ゴム（Ａ）８５〜９０重量％及びポリブタジエンゴム（Ｂ）１０〜１５重量％からなるゴム成分および
（ｉｉ）該ゴム成分１００重量部に対し０．７５〜１．７５重量部の加硫剤を含有した加硫ゴムをアセトン溶媒下ソックスレー抽出器によって２４時間抽出した場合のアセトン抽出量が、全ゴム組成物の２０〜２６重量％であり、該アセトン抽出分のうち８０％以上が可塑剤であるタイヤトレッド用ゴム組成物。」に訂正するというものである。
　そして、該訂正は、ゴム成分の一方の成分であるスチレンブタジエン共重合体ゴム中のスチレン量、ゴム成分に対するスチレンブタジエンゴムの配合割合、及び他方の成分であるポリブタジエンゴムのゴム成分に対する配合割合についての数値範囲をそれぞれ限定するものであるから、この訂正は、特許請求の範囲の減縮を目的とするものであり、特許請求の範囲を実質的に拡張、変更するものではない。
　また、訂正後における、スチレンブタジエン共重合体ゴム中のスチレン最の上限値は、特許明細書の表１において明示されていたものであり、ゴム成分に対するスチレンブタジエンゴムの配合割合の下限値及びポリブタジエンゴムのゴム成分に対する配合割合の上限値も特許明細書の各実施例に記載されていたものであるから、これらについての訂正は、願書に添付された明細書に記載した事項の範囲内の訂正である。
　さらに、後記することから明らかなように、本件訂正後の特許請求の範囲に記載された事項によって特定される発明は、特許出願の際独立して特許を受けることができるものである。
　したがって、本件訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項および同条第３項によって準用する同法第１２６条第２−４項の規定に適合するので、該訂正を認める。
３．異議申立てについて、
　本件訂正後の請求項１及び２の発明は、訂正明細書の記載からみて、訂正明細書の請求項１及び請求項２にそれぞれ記載された事項により特定される以下のものである。
「［請求項１］（ｉ）スチレン量２０〜３５重量％及びブタジエン部分のビニル量３０〜６０重量％を有する溶液重合により得られたスチレンブタジエン共重合体ゴム（Ａ）８５〜９０重量％及びポリブタジエンゴム（Ｂ）１０〜１５重量％からなるゴム成分および
　（ｉｉ）該ゴム成分１００重量部に対し０．７５〜１．７５重量部の加硫剤を含有した加硫ゴムをアセトン溶媒下ソックスレー抽出器によって２４時間抽出した場合のアセトン抽出量が、全ゴム組成物の２０〜２６重量％であり、該アセトン抽出分のうち８０％以上が可塑剤であるタイヤトレッド用ゴム組成物。
［請求項２］ヨウ素吸着量８０ｍｇ／ｇ以上のカーボンブラック５０〜１５０重量部を含有する請求項１のタイヤトレッド用ゴム組成物。」
　一方、本件異議申立人は、本件請求項１の発明（以下、本件発明という。）及び同請求項２の発明は甲第１〜４号証に記載された発明から当業者が容易に発明できたものであるから、これら請求項に係る各特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり、取消されるべきである旨主張している。
　証拠方法
甲第１号証；特開平２−１８２７３８号公報
甲第２号証：「ＪＳＲ　ＨＡＮＤＢＯＯＫ」改訂新版第４版、日本合成ゴム株式会社、（１９８９年８月）、第１６０頁
甲第３号証；「ＪＩＳゴム製品分析表−　ＪＩＳ　Ｋ　６３５０−１９７６」財団法人日本規格協会（昭和５１年６月３０日）第４〜５頁
甲第４号証；「ＣＡＲＢＯＮ　ＢＬＡＣＫ年鑑１９８９　ＮＯ．３９」カーボンブラック協会（１９８９年７月１日）第６６頁
　そこで、以下、本件訂正後の請求項１及び２に記載された発明について、異議申立人の主張が採用できるか否かについて検討する。
　甲第１号証においては、操縦安定性、機械的強度の両特性に優れた、スチレンブタジエン共重合体ゴム及びポリブタジエン等のその他ジエン系ゴムをゴム成分とするタイヤトレッド用ゴム組成物について記載され、配合１９（比較例１３）においては、ゴム成分としてＳＢＲ−３（９６．２５重量部）及びＢＲ（３０重量部）を使用し、そのほかＣＢ−１（カーボンブラック）（９０重量部）、亜鉛華（３重量部）、ステアリン酸（２重量部）、老化防止剤６ｃ（１７．５重量部）、アロマティックオイル（１７．５重量部）加硫促進剤ＮＳ（１．３重量部）及びイオウ（１．７重量部）を配合した例が記載されている。また、甲第１号証の表１においては、ＳＢＲ−３が、ガラス転移温度−１０℃で、結合スチレン量４０％からなる溶液重合ＳＢＲであり、３７．５重量部油展品であることが示されている。なお、上記配合１９（比較例１３）は、平成１年３月１９日付け手続補正書に基づく公開部分においては配合１８（比較例１３）に改められているが（配合およびその結果についての記載内容自体は変わらない）、以下においては「配合１９」という。
　異議申立人は、この表１の記載から配合１９のＳＢＲ（スチレンブタジエン共重合体ゴム）の配合量は７０重量部（（１００−３７．５）×９７．５／１００）であるとし、また、甲第２号証に記載されたスチレンブタジエン共重合体の化学構造とガラス転移温度との関係式を使用して、表１記載のガラス転移温度−１０℃、結合スチレン量４０重量％のＳＢＲ（スチレンブタジエン共重合体ゴム）のブタジエン部分のビニル量を算出し、該量は３６．６〜４５．９重量％であるとし、さらに甲第３号証の記載から配合１９のアセトン抽出量を算出し、これらから、配合１９で使用したゴム成分は本件発明のゴム成分と同一であるとしている。
　しかし、本件発明のゴム成分（ｉ）の一方の成分であるスチレンブタジエン共重合体ゴムのスチレン量は２０〜３５重量％であるのに対し、甲第１号証の配合１９で使用するＳＢＲ−３の結合スチレン量は表１において４０％と記載されているのであるから、まず、両者におけるスチレンブタジエン共重合体ゴムのスチレン量は異なることが明らかである。また、本件発明のスチレンブタジエン共重合体ゴム及びポリブタジエンゴムのゴム成分（ｉ）に対する配合量はそれぞれ８５〜９０重量％および１０〜１５重量％であるのに対して、甲第１号証のゴム成分においてはそれぞれ７０重量部及び３０重量部であるから、この点においても異なる。
　してみれば、甲第２及び３号証を参酌しても、本件発明の構成が、甲第１号証に記載されているとすることはできない。
　そして、本件発明は、このような特定量のスチレンを有するスチレンブタジエンゴム共重合体とポリブタジエンゴムを上記特定の配合割合で配合するゴム成分を使用することを構成として含むことにより、高いグリップ力と、低発熱性および耐摩耗性という二律背反的な性能を両立させたタイヤトレッド用ゴム組成物を提供することを目的、効果とするものである。
　これに対して、甲第１号証においては操縦安定性及び機械強度に優れたタイヤトレッド用ゴム組成物を提供する旨の記載はあるが、低発熱性及び耐摩耗性については記載がなく、本件発明のように上記二律背反的な性能を両立しようとするものとはいえない。
　しかも、本件訂正明細書の比較例２に示されるように，結合スチレン量が４０重量％のもの（表１参照）は、転がり抵抗が大きいとともに耐摩耗性も低くく、また、比較例８に示されるように、スチレンブタジエン共重合体ゴム７０重量％及びポリブタジエンゴム３０重量％使用したものは旋回性能およびブレーキ性能の点で特に劣っていることが示されており、この点からみると、これら比較例と同様な結合スチレン量及び各ゴム成分の配合割合を有する甲第１号証の上記配合１９のゴム成分では、本件発明の目的を達成せず、また同効果も奏し得ないとするほかなく、まして、甲第１号証においては、配合１９は、比較例として記載されたものであって、
この配合では、ｔａｎδ値が低いという結果が示されており、これはグリップ力、操縦安定性が低いことを表しているのであるから、甲第１号証の記載からでは、本件発明の構成に基づく効果を予想することはできないとするのが相当である。
　したがって、以上の点からみると、本件発明は甲第１〜３号証に記載された発明から当業者が容易に発明できたものとはいえない。　甲第４号証は、本件請求項２の発明のいわゆる進歩性を否定するために提示されたものであって、カーボンブラックの沃素吸着量に関する記載されているにすぎない。そして、この甲第４号証を加えてみても、本件発明は甲第１〜４号証に記載された発明から当業者が容易に発明できたとすることはできず、当然本件発明をさらに限定した本件請求項２の発明も、これら甲各号証に記載された発明から、当業者が容易に発明できたものとすることはできない。したがって、本件異議申立人の主張は採用できない。
４．むすび
　以上のとおりであって、本件訂正請求は認めることができ、また、本件特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件請求項１及び２に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１及び２に係る特許を取消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１１年８月３日（１９９９．８．３）
【訂正の要旨】
　１）特許明細書中の
「【請求項１】　（ｉ）スチレン量２０〜４０重量％およびブタジエン部分のビニル量３０〜６０重量％を有する溶液重合により得られたスチレンブタジエン共重合体ゴム（Ａ）７０〜９０重量％およびポリブタジエンゴム（Ｂ）１０〜３０重量％からなるゴム成分および
　（ｉｉ）該ゴム成分１００重量部に対し０．７５〜１．７５重量部の加硫剤を含有した加硫ゴムをアセトン溶媒下ソックスレー抽出器によって２４時間抽出した場合のアセトン抽出量が、全ゴム組成物の２０〜２６重量％であり、該アセトン抽出分のうち８０％以上が可塑剤であるタイヤトレッド用ゴム組成物。」を、特許請求の範囲の減縮を目的として、
「【請求項１】　（ｉ）スチレン量２０〜３５重量％およびブタジエン部分のビニル量３０〜６０重量％を有する溶液重合により得られたスチレンブタジエン共重合体ゴム（Ａ）
８５
１５
　（ｉｉ）該ゴム成分１００重量部に対し０．７５〜１．７５重量部の加硫剤を含有した加硫ゴムをアセトン溶媒下ソックスレー抽出器によって２４時間抽出した場合のアセトン抽出量が、全ゴム組成物の２０〜２６重量％であり、該アセトン抽出分のうち８０％以上が可塑剤であるタイヤトレッド用ゴム組成物。」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
タイヤトレッド用ゴム組成物
（５７）【特許請求の範囲】
　　【請求項１】　（ｉ）スチレン量２０〜
３５
８５
１５
　（ｉｉ）該ゴム成分１００重量部に対し０．７５〜１．７５重量部の加硫剤を含有した加硫ゴムをアセトン溶媒下ソックスレー抽出器によって２４時間抽出した場合のアセトン抽出量が、全ゴム組成物の２０〜２６重量％であり、該アセトン抽出分のうち８０％以上が可塑剤であるタイヤトレッド用ゴム組成物。
　　【請求項２】　ヨウ素吸着量８０ｍｇ／ｇ以上のカーボンブラック５０〜１５０重量部を含有する請求項１のタイヤトレッド用ゴム組成物。
【発明の詳細な説明】
　　　【０００１】
　　【産業上の利用分野】
　本発明はゴム組成物、さらに詳しくはタイヤトレッド用ゴム組成物に関する。
　　　【０００２】
　　【従来の技術】
　近年乗用車が高性能化され、エンジン出力の向上、車体重量の軽減により、発進加速、旋回性等についてめざましい進歩が成し遂げられている。
　　　【０００３】
　このような車の運動性能の向上に伴い、車の出力を路面に伝えるタイヤにおいても高い操縦安定性が要求されている。さらに、最近の環境保護や省エネルギー化に伴い、タイヤの転がり抵抗の低減（低発熱化）、高い耐摩耗性についても要求されている。
　　　【０００４】
　操縦安定性を確保するため、高いエネルギーロス特性を示すトレッド部分のグリップ力を高めることが必要であり、これまで種々の改良検討が行なわれている。
　　　【０００５】
　トレッド素材としてのゴムのグリップ力を高めるため、従来から行なわれている方法としては、高補強性カーボンブラック等を高充填し、可塑剤によって硬度、モジュラス調整する方法が挙げられるが、自己発熱性が高くなって転がり抵抗や走行中の硬度変化によって剛性が低下し、また、過度の可塑剤の添加は耐摩耗性を極端に低下させる。
　　　【０００６】
　発熱性および耐摩耗性の改良のため、トレッド素材としてのゴムの分子量を大きくする方法があるが、加工性が悪化するという問題を生じ、自ずから限界がある。
　　　【０００７】
　このように、タイヤトレッド素材のグリップ力と発熱性および耐摩耗性は、これまでに知られているゴム素材を用いても、一方が改良されれば他方が損なわれるという二律背反の関係にあり、両者を共に改良することは困難と考えられていた。
　　　【０００８】
　　【本発明が解決しようとする課題】
　本発明者らは、これらの問題点を解消するために、鋭意研究を重ねた。その結果、スチレンブタジエン共重合体ゴム（Ａ）およびポリプタジエンゴム（Ｂ）を特定の割合で配合し、かつアセトン抽出量を限定することにより、その目的が達成できることを見い出し、本発明を完成するに至った。
　　　【０００９】
　　【課題を解決するための手段】
　本発明は、（ｉ）スチレン量２０〜４０重量％およびブタジエン部分のビニル量３０〜６０重量％を有する溶液重合により得られたスチレンブタジエン共重合体ゴム（Ａ）７０〜９０重量％およびポリブタジエンゴム（Ｂ）１０〜３０重量％からなるゴム成分および
　（ｉｉ）該ゴム成分１００重量部に対し０．７５〜１．７５重量部の加硫剤を含有した加硫ゴムをアセトン溶媒下ソックスレー抽出器によって２４時間抽出した場合のアセトン抽出量が、全ゴム組成物の２０〜２６重量％であり、該アセトン抽出分のうち８０％以上が可塑剤であるタイヤトレッド用ゴム組成物を提供するものである。
　　　【００１０】
　本発明によれば、前記成分を組み合わせることにより、適度な硬度、モジュラス等の物性値を保持すると共に、高いグリップ力、低発熱性および耐摩耗性を有するゴム組成物が得られる。
　　　【００１１】
　本発明に用いる共重合体ゴム（Ａ）は、スチレンとブタジエンを溶液重合することによって製造され、結合スチレン量が１５〜４０重量％、好ましくは２５〜４０重量％、ブタジエンのビニル量が３０〜６０重量％、好ましくは４０〜６０重量％であるような組成を有するスチレンブタジエン共重合体である。
　　　【００１２】
　結合スチレン量が１５重量％未満では、高ヒステリシスロス性（グリップ力）および実用的な強度が不十分となり、４０重量％を超えると、ガラス転移点が上がりすぎて温度依存性が強くなり、また、発熱性および転がり抵抗が増加するため好ましくない。
　　　【００１３】
　ブタジエン部分のビニル量が３０重量％未満では、高ヒステリシスロス性が不十分である。また、結合スチレン量に比べてブタジエン部分のビニル量は多い方が発熱性においては有利であるが、６０重量％を超えると、強度的に不十分であり、耐摩耗性や耐トレッドグループクラッキング性に劣る。
　　　【００１４】
　本発明においては、耐摩耗性および低温時の特性改善のため、前記スチレンブタジエン共重合体ゴム（Ａ）７０〜９０重量％に対して、ポリブタジエンゴム（Ｂ）を１０〜３０重量％混合してゴム成分とする。
　　　【００１５】
　成分（Ｂ）の混合比率が１０重量％未満では、耐摩耗性および低温特性の改善が不十分であり、３０重量％を越えると高ヒステリシスロス性が不十分となり、特に塗れた路面でのグリップ力が低下し、好ましくない。
　　　【００１６】
　本発明のゴム組成物には、加工性および加硫ゴムの硬度を適性化するために可塑剤を配合する。
　　　【００１７】
　可塑剤は、アセトンの溶媒下でゴム組成物をソクスレー抽出器で２４時間抽出したアセトン抽出量が全ゴム組成物の２０〜２６重量％となるように配合する。可塑剤は従来、ポリマー用の可塑剤として公知のものが使用できる。可塑剤のほかにアセトン抽出される配合剤としてはステアリン酸、ワックス、加硫促進剤などがあるが、本発明においてはアセトン抽出量の８０％以上が可塑剤である。
　　　【００１８】
　前記アセトン抽出量が２０重量％未満では、適性な硬度を得るためには充填材料の量を少なくする必要があり、その結果、高ヒステリシスロス性が不十分となる。一方、アセトン抽出量が２６重量％を超えると、充填剤の配合に伴う高ヒステリシスロス性の増加に比べて耐摩耗性が急激に低下し、実用性に劣る。
　　　【００１９】
　本発明のゴム組成物には、さらに硫黄等の加硫剤および必要に応じて加硫促進剤を配合する。加硫剤の配合量は、ゴム成分１００重量部に対して、０．７５重量部〜１．７５重量部であり、この範囲で高ヒステリシスロス性および耐摩耗性のバランスが最も良いことが判明した。
　　　【００２０】
　加硫剤の配合量が０．７５重量部未満では十分な硬度が得られず、また、高ビニルのＳＢＲを主成分とするため主鎖の二重結合が少なく、加硫速度が極端に遅くなるため実用性に劣る。配合量が１．７５重量部を超えると、耐摩耗性および耐機械的疲労性が低下する。
　　　【００２１】
　加硫促進剤の例としては、促進剤Ｍ等チアゾール系、促進剤ＣＺ、促進剤ＮＳ等のスルフェンアミド系の促進剤が例示される。加硫促進剤はゴム成分１００重量部に対し、１．００〜４．００重量部、好ましくは１．００〜３．００重量部配合される。１．００重量部より少ないと、加硫速度が遅く、十分な硬度が得られず実用的でない欠点を有し、４．００重量部を超えると架橋密度が高くなり、屈折疲労性が劣り、耐摩耗性も悪くなる欠点を有する。
　　　【００２２】
　本発明のゴム組成物には、通常充填剤としてカーボンブラックや亜鉛華、ステアリン酸を配合し更に添加剤としてオイル、老化防止剤、ワックス等を配合してもよい。
　　　【００２３】
　カーボンブラックは、例えば昭和キャボット社、三菱化成社、東海カーボン社から市販のＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなどヨウ素吸着量で８０ｍｇ／ｇ以上のものが使用できる。ヨウ素吸着量が８０ｍｇ／ｇより小さいカーボンでは補強性不足で耐摩耗性がなく、また実用上十分なグリップ性能が得られない。このカーボンの添加量としては５０〜１５０重量部（ゴム１００重量部に対する重量部）である。５０重量部より少ないと補強性不足となり、耐摩耗性、グリップ性能が不十分であり、１５０重量部を超えるとゴムの発熱が大となり、転がり抵抗も大きくなるため好ましくは、７０〜１２０重量部である。
　　　【００２４】
　オイルはアロマチックオイルが好適であり、ゴム成分１００重量部に対し２０〜１００重量部、好ましくは４０〜７０重量部である。２０重量部より少ない場合は加硫ゴムの硬度が高くなりすぎ、トレッドとして実用的でなくなり、１００重量部を超えると加硫前のゴムの粘度が低くなりすぎるため加工上の問題が生じる。
　　　【００２５】
　得られたゴム組成物を押出機等により混練した後、所定形状にし、タイヤの他の構成ゴム成分と共に型内で加硫成形することによりタイヤが得られる。加硫条件は公知である。
　　　【００２６】
　つぎに、実施例および比較例を挙げて本発明をさらに詳しく説明する。
　実施例１〜３および比較例１〜８
　表１に示すスチレンブタジエン共重合体ゴムを用い、表２に示す処方に従って、常法によりゴム組成物を調製し、これを押出、成形してタイヤ（タイヤサイズ：２２５／５０Ｒ１６）を得た。これらを用いてつぎの項目について評価した。すべてのテストは内圧２．５Ｋｇｆ／ｃｍ２で行った。結果を表３に示す。
　　　【００２７】
　（評価方法）
　試験サンプルの評価はつぎの方法で行った。
　（１）旋回性能テスト：半径５０メートルのアスファルト路面を３０００ｃｃ級乗用車で旋回走行した時のフーリングを５段階で表した。なお、数字は大きいほど良好である。
　（２）ブレーキ制動性能テスト：アスファルト路面を３０００ｃｃ級乗用車で時速４０Ｋｍ／ｈから２０Ｋｍ／ｈに減速する際の時間から減速度を算出し、実施例２のタイヤを１００とした時の指数に換算した。指数は大きい方が良好である。なお、旋回性能テストおよびブレーキ制動性能テストに使用した路面はスキッドＮｏ．が約５０のアスファルト路面（湿潤状態）を用いた。
　（３）転がり抵抗テスト：転がり抵抗試験機を用い、時速８０Ｋｍ／ｈ、荷重３５０Ｋｇｆで転がり抵抗を測定し、実施例２のタイヤを１００とした時の指数で換算した。指数は小さい方が良好である。
　（４）摩耗テスト：３０００ｃｃ級乗用車を用い、摩耗試験コースにおいて、１００００Ｋｍ走行後の摩耗量を測定し、実施例２のタイヤを１００とした時の指数に換算した。指数は大きい方が良好である。
　　　【００２８】
　【表１】
　　　【００２９】
　【表２】
　　　【００３０】
　【表３】
　　　　
　　　【００３１】
　表３から明らかなように、実施例１〜３は比較例１〜８に比べてグリップ性、転がり抵抗、耐摩耗性についてバランスが優れている。
　　　【００３２】
　結合スチレン量が多く、ブタジエン部のビニル量の少ない乳化重合ＳＢＲを用いた比較例１のタイヤは転がり抵抗に劣っている。また、結合スチレン量の多い比較例２は転がり抵抗と耐摩耗性に劣り、ビニル量の多い比較例３は耐摩耗性に劣る。
　　　【００３３】
　結合スチレン量の少ない比較例４やビニル量の少ない比較例５はグリップ性に劣る。ポリプタジエンゴム（ＰＢＲ）の配合量の少ない比較例６および７は、耐摩耗性が実施例２より劣っており、ＰＢＲの配合量を多くした比較例８は耐摩耗性が良好であるが湿潤路でのグリップが極端に低下している。
　　　【００３４】
　実施例４〜６および比較例９および１０
　表１スチレンブタジエン共重合体ゴム（ｇ）を用い、表４に示す処方に従って表５のサンプルを調製し、アセトン抽出量を変更した場合のタイヤ性能をテストした。表５に示したアセトン抽出量は、アセトンの溶媒下でゴム組成物をソックスレー抽出器で２４時間抽出した抽出量の全ゴム組成物に占める割合である。得られたゴム組成物を用いて前記実施例と同様のタイヤを製作し、前記テスト（１）〜（４）に加えて以下のテストを行った。
　限界Ｇテスト：３０００ｃｃ級乗用車を用い、半径５０メートルの乾燥アスファルト路面を旋回走行した時の最大旋回横Ｇを計測した。
　　　【００３５】
　【表４】
　　　【００３６】
　【表５】
　　　【００３７】
　表５から明らかなように、アセトン抽出量が２０重量％より少ない比較例９は旋回性能および制動性能共に劣っており、絶対的なグリップが不足している。実施例４〜６では、アセトン抽出量が増加するにつれてグリップ性能が増加し、転がり抵抗および耐摩耗性が低下する傾向にあるが、比較例１０のようにアセトン抽出量が２６％を越える量を配合してもグリップの大幅な向上は見られず、逆に耐摩耗性の低下が大きく、好ましくない。
　　　【００３８】
　実施例７および８並びに比較例１１〜１３
　表１のスチレンブタジエン共重合体ゴム（ｇ）を用い、表６に示す処方に従って表７のサンプルを調製し、配合硫黄量を変更した場合のタイヤ性能をテストした。表７に示した硬度Ｈｓは、ＪＩＳ−Ａの硬度計を用いて室温で測定した加硫ゴム硬度である。得られたゴム組成物を用いて前記実施例と同様のタイヤを製作し、前記テスト（１）〜（４）を行った。
　　　【００３９】
　【表６】
　　　【００４０】
　【表７】
　　　【００４１】
　配合硫黄量が０．７５ｐｈｒより少ない比較例１１は適性な硬度が得られず、結果としてグリップ性能および耐摩耗性共に劣っている。硫黄配合量を１．７５ｐｈｒより多くした比較例１２および１３は耐摩耗性が悪化しており、さらに、比較例１３はグリップ性能も悪化している。実施例７および８は、グリップ性、転がり抵抗、耐摩耗性についてバランスが優れていた。
　　　【００４２】
　　【発明の効果】
　以上述べたごとく、本発明によれば、適度な硬度、モジュラス等の物性値を保持すると共に、高いグリップ力、低発熱性および耐摩耗性を有するゴム組成物が得られる。