(57)【要約】【課題】本発明は、ブレージング金属粉末とフラックス粉末とを混合して機械的な成型工程を通じて所定の３次元形状で加工することにより、ブレージング接合時にフラックス塗布工程の排除を通じたブレージング作業の単純化及びフラックスの適量制御を通じた接合品質の向上を図ったフラックスが含まれたブレージング材を提供するためのものである。【解決手段】本発明は、異種または同種の金属部材を接合することに使われるブレージング材に関し、ＡｌまたはＡｌ+Ｓｉが１０〜４０重量％含まれ、残部がＺｎであるＺｎ合金粉末にフッ化セシウム系フラックス粉末が前記合金粉末重量の１０〜４０％含まれて組成された合金粉末とフラックス粉末の混合粉末が粉末鍛造と押出成型に引き継がれる機械的な加工を経て３次元形状で成型されたフラックスが含まれた低温接合用ブレージング材である。本発明のフラックスが含まれたブレージング材は、ブレージング金属粉末とフラックス粉末を混合して機械的な成型工程を通じて所定の３次元形状で加工することにより、ブレージング接合の際、フラックス塗布工程の排除を通じたブレージング作業の単純化及びフラックスの適量制御を通じた接合品質の向上を図ることができる利点があり、ブレージング材自体の融点が既存のブレージング材に比べて低く維持されるようにして、ブレージング接合時に消耗される熱源コスト及び接合時間を減少させることができる効果がある。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
同種または異種金属部材接合用ブレージング材であって、Ａｌ、Ａｌ+Ｓｉ、Ａｌ＋Ａｇ、Ａｌ＋Ｃｕ、Ａｌ＋Ｎｉ、Ａｌ＋Ｍｎ，または、Ａｌ＋Ｓｎのうち、いずれか１つが１０〜４０重量％含まれ、残部がＺｎであるＺｎ合金粉末１００重量部と、フッ化セシウム系フラックス粉末が１０〜４０％重量部から組成されたことを特徴とするフラックスが含まれた低温接合用ブレージング材。
【請求項２】
前記合金粉末の粒度は３０メッシュ（５５０μｍ）以下であり、フラックス粉末の粒度は前記合金粉末の粒度に比べて小さいことを特徴とする請求項１記載のフラックスが含まれた低温接合用ブレージング材。
【請求項３】
前記フラックス粉末はＣｓＡｌＦ４であることを特徴とする請求項１記載のフラックスが含まれた低温接合用ブレージング材。
【請求項４】
前記合金粉末とフラックスは混合されて３次元形状で成型されることを特徴とする請求項１記載のフラックスが含まれた低温接合用ブレージング材。
【請求項５】
前記３次元形状は、棒状、板状、パイプ形、線材、または、リング形状のうち、いずれか１つであることを特徴とする請求項１記載のフラックスが含まれた低温接合用ブレージング材。
【請求項６】
前記フラックス粉末は、ＣｓＡｌＦ４９０重量％以上と、ＬｉＦやＫＡｌＦ４のうち、いずれか１つの１０重量％以下が混合されたことを特徴とする請求項１記載のフラックスが含まれた低温接合用ブレージング材。
【請求項７】
同種または異種金属部材接合用ブレージング材であって、Ａｌ、Ａｌ+Ｓｉ、Ａｌ＋Ａｇ、Ａｌ＋Ｃｕ、Ａｌ＋Ｎｉ、Ａｌ＋Ｍｎ，または、Ａｌ＋Ｓｎのうち、いずれか１つが１０〜４０重量％含まれ、残部がＺｎであるＺｎ合金粉末１００重量部と、フッ化セシウム系フラックス粉末１０〜４０重量部及び液状の有機バインダー１０〜３０重量部から組成されたことを特徴とするフラックスが含まれた低温接合用ブレージング材。
【請求項８】
前記液状の有機バインダーはバインダー成分とこれを溶解する溶媒の重量比が１／１〜１／１００であることを特徴とする請求項７記載のフラックスが含まれた低温接合用ブレージング材。
【請求項９】
前記バインダーは熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項８記載のフラックスが含まれた低温接合用ブレージング材。
【請求項１０】
前記合金粉末の粒度は３０メッシュ以下であり、フラックス粉末の粒度は１００〜２００メッシュであることを特徴とする請求項７記載のフラックスが含まれた低温接合用ブレージング材。
【請求項１１】
前記フラックス粉末はＣｓＡｌＦ４であることを特徴とする請求項７記載のフラックスが含まれた低温接合用ブレージング材。
【請求項１２】
前記フラックスはＣｓＡｌＦ４９０重量％以上と、ＬｉＦやＫＡｌＦ４のうち、いずれか１つの１０重量％以下が混合されたことを特徴とする請求項７記載のフラックスが含まれた低温接合用ブレージング材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、同種または異種の金属部材を接合することに使われるブレージング材に関し、より詳しくは、亜鉛合金からなる金属粉末にフッ化セシウム系フラックスを混合して得られた混合粉末を所定形状で成型したりペースト化してブレージング工程の単純化及び低温ブレージングが可能であるようにしたフラックスが含まれた低温接合用ブレージング材に関する。
【背景技術】
【０００２】
ブレージング（brazing）は、接合する母材金属に比べて低い融点を有する熔接材（filler metal）を使用して同種または異種の金属部材を接合する技術であって、金や銀等の貴金属接合から自動車と冷蔵庫熱交換器のパイプ接合などに至るまで広範囲に適用されている。
【０００３】
ブレージング接合過程は、まず金属部材の接合対象部位に液状のフラックスを塗布すると共に、ブレージング材を位置させた後に加熱して金属部材の表面に形成されていた酸化物が固溶除去されるようにする一方、ブレージング材が溶融されて接合対象部位の隙間に満たされた状態で凝固するようにして接合対象金属部材間の接合がなされるように構成されている。
【０００４】
ところが、前記従来のブレージング方法は、接合対象部位に一次的にフラックスを塗布した後、その上にブレージング材を位置させた状態で加熱を通じたブレージング材の溶融が生じるようにする過程を通じて遂行されるので、作業工程が複雑であるという短所が指摘されている。これに加えて、接合部位にあらかじめ塗布される液状のフラックスが金属部材の表面から流れて、希望する部位に適正量のフラックスを塗布することが困難であるという問題点も有している。
【０００５】
前記従来のフラックス塗布過程が含まれたブレージング方法の短所を解決するために、ブレージング材とフラックスとを混合して所定の形状で成型したフラックス含有ブレージング材が本出願人により開発されて大韓民国特許第２９７６０９号に登録されている。
【０００６】
前記特許はアルミニウム合金粉末に塩化物系や弗化物系フラックス粉末を均一に混合して、これを成型容器内に入れて粉末鍛造して円筒形のビレットに成型した後、このビレットを約５００の温度で豫備加熱した状態でパイプや線材などのような所定の形態に押出してブレージング材とフラックスが一体化して成型されたブレージング材を提供している。
【０００７】
前記特許のフラックスが含まれた３次元形状のブレージング材を用いた金属部材の接合時には、接合対象金属部材の接合部形状に符合するように製作されたブレージング材を接合部位に位置させた状態で加熱しさえすれば、ブレージング材の溶融による接合がなされるので、従来のフラックス塗布方式のブレージング接合で指摘される短所が解消されていることが分かる。
【０００８】
一方、ブレージング接合における経済性を左右する要因の一つとして、ブレージング温度を挙げることができるところ、ブレージング温度が高くなれば高い加熱温度の維持のためのコストの上昇が不回避になり、また接合対象金属部材が高温に露出することによる内部組織の特性熱化がもたらされるので、低温で溶融が可能なブレージング材が要望されている。
【０００９】
ところが、前記のフラックス含有ブレージング材の特許の場合は、ブレージング材をなしているアルミニウム合金（融点約６００℃）とフラックス（融点約５５０℃）が全て比較的高い融点を表すことによって、同ブレージング材を用いたブレージング時には加熱温度を約６００℃以上に維持しなければならないという点で経済的でないという点がある。
【００１０】
日本公開特許公報２００１−１３８０３８号にはＺｎ−Ａｌ合金またはＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ合金からなるブレージング材とＣｓＦ系フラックスを使用して既存のブレージング温度よりは低い５００℃〜５５０℃程度の温度でブレージング接合が可能であるようにするブレージング材が開示されている。
【００１１】
すなわち、前記日本特許では、低融点金属の１つであるＺｎ（融点：４１９．６℃）を主成分とするＺｎ−ＡｌまたはＺｎ−Ａｌ−Ｓｉ合金でブレージング材を構成することによって、そのブレージング材の融点が４５０℃〜５５０℃の相対的に低い温度を表すようにする一方、やはり融点が４５０℃〜５５０℃と低いＣｓＦ系フラックス（具体的な一例としては、ＣｓＦ−ＡｌF３）を使用して低温でのブレージング接合が可能であるようにしている。
【００１２】
ところが、前記日本特許は、低温でのブレージングが可能であるという長所があるとはあるが、接合対象金属部材の表面に液状のフラックスを塗布し、その上にブレージング材を位置させて加熱する通常的なブレージング方法を取っていることによって、先に説明したフラックス塗布方式で提起される問題点が相変わらず存在している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、従来のブレージング材の前記諸短所を勘案して案出したものであって、ブレージング金属粉末とフラックス粉末とを混合して機械的な成型工程を通じて所定の３次元形状で加工することにより、ブレージング接合時にフラックス塗布工程の排除を通じたブレージング作業の単純化及びフラックスの適量制御を通じた接合品質の向上を図ることができ、ブレージング材自体の融点を従来のブレージング材より低くして、ブレージング接合生産性を向上させることができるだけでなく、同種金属は勿論、異種金属間のブレージング接合も可能なフラックスが含まれた低温接合用ブレージング材を提供することを一次的な発明の目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の前記目的は、ＡｌまたはＡｌ+Ｓｉが１０〜４０重量％含まれ、残部がＺｎであるＺｎ合金粉末１００重量部と、フッ化セシウム系フラックス粉末１０〜４０重量部の比率で組成された合金粉末とフラックス粉末の混合粉末が機械的な加工を経て３次元形状で成型されたフラックスが含まれた低温接合用ブレージング材により達成される。
前記“重量部”とは、各組成の混合比率を重量で表したものであって、合金粉末１００ｇに対し、フラックス粉末が１０〜４０ｇの比率で混合されるという意味である。
【００１５】
この際、前記合金粉末はＺｎ+Ａｌの２元系合金やＺｎ+Ａｌ+Ｓｉの３元系合金であって、低融点金属であるＺｎを主成分に採択することによって、最終的なブレージング材のブレージング温度を低めることができるようにしている。そして、前記Ｚｎに添加されるＡｌやＡｌ+ＳｉはＺｎが備えていないブレージング材の品質特性としての強度及び延伸率などを補強する役割をする。
【００１６】
この際、Ｚｎに添加されるＡｌやＡｌ合金の添加量は１０〜４０重量％が適切であるところ、もし１０％だけでなる時にはブレージング材の強度と延伸率の低下がもたらされ、４０％を超過すればブレージング接合温度が上がる問題点がある。
【００１７】
本発明による前記合金粉末は４５０℃〜５００℃程度の融点を表す。そして、前記Ｚｎ＋Ａｌ＋Ｓｉ合金の代わりに、ブレージング部の接合強度をより向上させるためには、Ｚｎ＋Ａｌ＋Ａｇ合金を、接合部の耐腐食性の向上のためには、Ｚｎ＋Ａｌ＋Ｃｕ系や、Ｚｎ＋Ａｌ＋Ｎｉ系、または、Ｚｎ＋Ａｌ＋Ｍｎ系合金を、融点を低めようとする場合は、Ｚｎ＋Ａｌ＋Ｓｎ系合金を使用することもできる。
【００１８】
そして、前記合金粉末の粒度は３０メッシュ（５５０μｍ）以下の大きさになるようにすることが好ましい。合金粉末の粒度がフラックス粉末に比べて相対的に大きくなれば、押出後、折曲、打出し、または、曲げなどの２次加工の際、破断が生じなくて、塑性加工が容易であるので、粗大な粒子を使用することが好ましいが、単にフラックス粉末が均一に分散することを妨害しない範囲に維持しなければならないところ、このような点を考慮して選択された適切な合金粉末の粒度が３０メッシュ以下である。
【００１９】
この際、前記合金粉末の粒度分布はビレット製造の際、充填性を向上させると共に、押出密度を増加させることができるように広い粒度分布を有することが好ましい。
【００２０】
一方、本発明のブレージング材を構成するフラックスは、フッ化セシウム系（ＣｓＦ）であって、その融点が４４０℃〜５００℃範囲を表し、その具体的な一例としてはＣｓＡｌＦ４を挙げることができ、その他にもＣｓＡｌＦ４にＬｉＦやＫＡｌＦ４の中の１つが１０重量％以下に混合された組成のフラックスが使用されることもできるところ、前記混合重量比率が１０％を超過すれば、フラックスの融点が上昇して好ましくなくなる。
【００２１】
前記ＣｓＡｌＦ４はＣｓＦとＡｌＦ間の含量比によって融点が３３０℃〜４９０℃の範囲内で変化され、このようなフラックス粉末の粒度は１００〜２００メッシュ範囲が好ましい。すなわち、フラックス粉末の粒度はブレージング金属粉末の粒度に比べて相対的に小さいことが要求されるところ、その理由は合金粉末とフラックス粉末の混合粉末により得られた圧縮成型体を所定の形状で押出する際、成型体の中の金属粒子が延伸されて相互連結されなければ充分な成型強度が維持できないためである。
【００２２】
もし、合金粒子をフラックス粒子と類似な大きさにして両粉末粒子間の大きさ差が大きくない場合は、合金粒子の表面積の増加による酸化物の増加を避けることができなくなる。このような酸化物の増加は押出を妨害して押出作業自体が困難になることもでき、また押出時に破壊された酸化物が押出材の内部に存在することになり、押出されて出る押出線材の破断点として作用することができる。
【００２３】
本発明のブレージング材を構成するフラックス粉末の含量は合金粉末重量の１０〜４０％範囲が適切であるところ、もしフラックス粉末の含量が１０％未満になればブレージング接合の際、流動性が落ちて接合の隙間にブレージング材が流れ込まないようになり、４０％を超過することになれば流動性がずいぶんよいので、ブレージング材が接合部の外部に流れ出て接合不良がもたらされる虞が高い。
【００２４】
一方、本発明は、前記のような合金粉末とフラックス粉末の混合粉末を成型加工して所定の形態で押出した形態の以外に合金粉末とフラックス粉末に液状のバインダーを添加してペースト形態で製造が可能である。
【００２５】
このような本発明に係るペースト形態のブレージング材組成は、ＡｌまたはＡｌ+Ｓｉが１０〜４０重量％含まれ、残部がＺｎであるＺｎ合金粉末にフッ化セシウム系フラックス粉末が前記合金粉末重量の１０〜４０％含まれ、液状の有機バインダーが前記合金粉末重量の１０〜３０％含まれて組成され、かつ、この際、前記有機バインダーは熱可塑性樹脂とこれを溶解する溶媒の重量比が１／１〜１／１００であることを特徴とする。
【００２６】
前記ペースト形態のブレージング材において、合金粉末及びフラックス粉末の組成と粒度などの特性は前述したところの特定形状で押出成型されるブレージング材と同一である。
【００２７】
但し、ペースト状態で製造されるブレージング材の場合、合金粉末の粒度が前記３次元形状のブレージング材に比べては小さい粒度を有するようにすることが好ましいところ、好ましい平均粒子の大きさは１００〜２００メッシュの範囲である。合金粉末の粒度が１００メッシュより大きくなればペースト自体が粗って接合対象母材の接合面の上に塗布することが不便であり、逆に、２００メッシュより小さければ粉末の表面積が広くなってブレージング作業の際、ブレージング材の酸化が生じる問題点がある。
【００２８】
一方、前記本発明に係るペースト形態のブレージング材で添加される液状の有機バインダーにおいて、バインダー成分の具体的な例としては、ポリアクリル酸ブチルなどの熱可塑性樹脂を挙げることができる。ポリアクリル酸ブチルをバインダーとして使用する場合、この樹脂を溶解する溶媒としては、メチルアルコール、エチルアルコール、プロパノール、ブタノール、イソブチルアルコール、イソプロフィルアルコールなどの低級脂肪族アルコールを使用することが好ましい。
【００２９】
本発明に係る合金粉末とフラックス粉末の混合は下記のいろいろな方法のうち、いずれか１つの方法を選んでなされることができる。
【００３０】
１．液状フラックスを固相で製造する反応中にブレージング用合金粉末を投入して乾燥する方法。
２．ブレージング合金粉末をアトマイザー（atomizer）装置を用いて製造する際、急冷凝固に使われる冷却用流体中にフラックスを混合して溶湯に衝突させてブレージング用合金粉末の冷却と同時に、その表面にフラックスが塗布されるようにする方法。
３．数百マイクロン大きさの固相フラックス粉末とブレージング合金粉末を単純混合する方法。
４．ブレージング用合金粉末を多孔体で豫備成型した後、液状フラックスに浸漬させて毛細管現象を用いて内部空孔にフラックスが含み込まれるようにしたり、表面にフラックスが塗布されるようにした後、乾燥させて粉砕する方法。
【００３１】
本発明に係るブレージング用合金粉末とフラックス粉末の混合は、前記の方法の以外に既存に知られたその他の方法を通じてもなされることができる。
【００３２】
前記のような混合方法を通じて混合されたブレージング用合金粉末とフラックス粉末の混合粉末は一次的に成型容器中から粉末鍛造が行なわれて円筒形などのような形態のビレットに成型がなされることになる。
【００３３】
次に、前記のように混合粉末で成型されたビレットは、押出機の性能と作業与件によって、多少流動的であるが、略２００〜２５０℃程度に予備加熱された後、３００〜３５０℃の温度範囲で線材、パイプ、棒材、板材などの用途別品質特性に合せて３次元の形状で押出される。
【００３４】
一方、本発明に係るペースト形態のブレージング材の場合には、前記のような粉末鍛造及び押出成型の過程を経ないでブレージング用合金粉末とフラックス粉末及び有機バインダーが混合されて特定の３次元形状を具備しないスラリ状態のペーストとして存在する。
【発明の効果】
【００３５】
本発明のフラックスが含まれたブレージング材は、ブレージング接合の際、フラックス塗布工程の排除を通じたブレージング作業の単純化及びフラックスの適量制御を通じた接合品質の向上を図ることができ、融点が従来のブレージング材に比べて低いので、ブレージング接合時の熱源コストと接合時間を減少させることができる利点がある。
【００３６】
また、本発明のブレージング材は、銅対銅、アルミニウム対アルミニウムのような同種金属は勿論、銅対アルミニウム、銅対ステンレス、アルミニウム対ステンレスなどのような異種金属間にも容易にブレージング接合が可能であるという長所がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
本発明の目的と技術的構成及びそれによる作用効果などに関連した事項は下記の実施形態によって、より明確に分かるはずであり、本発明は実施形態により限定されない。
【００３８】
（実施形態１）
重量％でＺｎ７８％とＡｌ２２％からなるＺｎ−Ａｌ合金をアトマイザー装置を用いて３０メッシュ以下の合金粉末に製造した。前記合金粉末にフッ化セシウム系フラックスであるＣｓＡｌＦ４を合金粉末重量の１３％だけ添加して合金粉末とフラックス粉末が均一に混合された混合粉末（図１の（ａ））を得た。
【００３９】
この際、前記合金粉末の融点は４８０℃であり、フラックスの融点は４５０℃であった。
【００４０】
次に、前記合金粉末とフラックス粉末の混合粉末を円筒形の成型容器内に入れて粉末鍛造して図１の（ｂ）のような形態の直径が８５ｍｍであり、長さが３００ｍｍであるビレットで成型した。
【００４１】
次に、前記ビレットを約２００℃程度で豫備加熱した状態でパイプ成型用押出機を用いて図１の（ｃ）のような内径が８．２ｍｍであり、外径が１１．２ｍｍであるパイプ形状の線材を押出した。前記のような熱間押出時には押出状態のビレット温度が合金粉末の再結晶温度以上に高まることになって、合金粉末とフラックスが半溶融状態になりながら合金粉末の変形が発生して合金粉末間に結合がなされる結果、押出されて出るブレージング材は所定の強度を維持することになる。
【００４２】
最後に、図１の（ｄ）に図示されたように、前記パイプ形状の線材を１．５ｍｍの幅で切断して同一な形状と大きさを有する多数個のリング形状ブレージング材を製作した。
【００４３】
（実施形態２）
本実施形態は、異種金属であるアルミニウム管と銅管を前記実施形態１により得られたブレージング材を用いて接合した例に対するものである。
【００４４】
図２に接合対象銅管１とアルミニウム管２が図示されており、これらは同一な外径と厚みを具備し、その内径は８ｍｍであり、厚みは０．８ｍｍである。前記銅管１はアルミニウム管２の接続のために一端部に９ｍｍ深さの拡管部からなる連結用ソケット１ａが備えられている。 
【００４５】
実施形態１で得られたリング形状ブレージング材Ｂをアルミニウム管の一側端部の外周面に嵌め込んだ状態で同部位を銅管１の連結用ソケット１ａの内部に挿入して２つの管体間の一次的な結合がなされるようにした。次に、前記仮結合された２つの管体を電気炉の内部に位置させた後、５２０℃で５分間加熱した。この際、炉の内部に窒素ガスを２ｍ３／ｍｉｎの注入速度で供給した。
【００４６】
加熱が完了した接合対象材は、炉の外部に取り出して常温で冷却がなされるようにした。冷却が完了した接合対象材の接合部を肉眼で観察した結果、銅管とアルミニウム管の接合部、具体的には銅管のソケット内周面とソケットの内部に挿入された部位のアルミニウムと外周面との間の隙間にブレージング材がすっかり溶融されて染み入った状態で凝固がなされることが確認された。
【００４７】
前記接合が完了した管体に対して内圧試験を行った結果、１４０Ｋｇｆ／ｃｍ２の管内部圧力下で接合部は良好したのであり、むしろ接合部とは距離が離れた地点のアルミニウム管上で破裂が発生した。そして、引張試験の結果、接合部は良好な反面、接合部から離れた部位のアルミニウム管上で破断が発生した。これによって、本発明に係るブレージング材を用いて接合された接合部はその強度が母材に比べて高くて、非常に良好な接合状態を維持していることが分かる。
【００４８】
（実施形態３）
実施形態１と同一な組成及び製造工程でブレージング材を製作し、かつ、但し、フラックスの効果を増進させるためにフラックスをＣｓＡｌＦ４に少量のＬｉＦが混合されたフラックスに取り替えた。前記ＣｓＡｌＦ４とＬｉＦの混合比は１０：１（重量比）にした。前記フラックス成分中、Ｌｉはブレージング接合時に広がり性を増進させ、接合部分の酸化を防止し、金属中の酸素と黄気を除去する一方、熱伝導率を向上させる特性を表す。実施形態２と同一な接合工程を通じて管体のブレージング接合がなされるようにした後、実施形態２と同一な試験方法で管体の接合部に対する内圧試験及び引張試験を行った結果、実施形態２と同等な水準の良好な接合結果が得られた。
【００４９】
（実施形態４）
実施形態１と同一な組成及び製造工程でブレージング材を製作し、かつ、但しフラックスの効果を増進させるために、フラックスをＣｓＡｌＦ４に少量のＫＡｌＦ４が混合されたフラックスに取り替えた。前記ＣｓＡｌＦ４とＫＡｌＦ４の混合比は１０：１（重量比）にした。実施形態２と同一な接合過程を取って管体の接合がなされるようにし、かつ、電気炉の温度は５５０℃に設定して８分間加熱した。実施形態２と同一な試験方法で管体の接合部に対する内圧試験及び引張試験を行った結果、実施形態２と同等な水準の良好な接合結果が得られた。
【００５０】
（実施形態５）
実施形態１と同一な組成のブレージング材を製造し、かつ、混合粉末を用いた機械的な成型過程で実施形態１のようなリング形状でない直径が３ｍｍである線材形態のブレージング材Ｂ'で成型して図３でのように銅管１とアルミニウム管２の接合部にブレージング材Ｂ'の端部を接触させて加熱を行い、かつ、電気炉を使用しないで大気中でガストーチで加熱してブレージング接合がなされるようにした。実施形態２と同一な試験方法により管体の接合部に対する内圧試験及び引張試験を行った結果、実施形態２と同等な水準の良好な接合結果が得られた。      
【００５１】
（実施形態６）
合金粉末の組成を重量比でＺｎ：Ａｌ：Ｓｉが７５：１８：７になるようにした点を除いては実施形態１と同一な組成及び実施形態２と同一な製造工程でブレージング接合を行った。この際、前記合金粉末の融点は４９２℃であったのであり、実施形態２と同一な試験方法により管体接合部に対する接合試験を行った結果、実施形態２と同等な水準の良好な接合結果が得られた。
【００５２】
（実施形態７）
実施形態６と全て同一で、かつ、接合対象管体を銅管の代わりにステンレス管を使用したところ、接合部の特性は前記実施形態６と同等な水準を見せた。
【００５３】
（実施形態８）
重量％でＺｎ：Ａｌ：Ａｇの比が８０：１９：１となるように合金してアトマイザー装置にて３０メッシュ以下の合金粉末で製造したのであり、この合金粉末１００重量部にフッ化セシウム系フラックスであるＣｓＡｌＦ４を１５重量部添加して合金粉末とフラックス粉末が均一に混合された混合粉末[図１の（ａ）]を得た。この際、前記合金粉末の融点は４６０℃であり、フラックスの融点は４５０℃であった。
【００５４】
前記合金粉末とフラックス粉末の混合粉末を円筒形の成型容器中に入れて、粉末鍛造して図１の（ｂ）のような形態の直径８５ｍｍ、長さ１５０ｍｍであるビレットに成型した後、ビレットを約２００℃程度に予備加熱した状態で熱間押出機を用いて直系１．６ｍｍの線材に押出した。
【００５５】
前記線材を約３００℃程度のリング成型器で内径が８ｍｍである最終のブレージングリングに成型したのであり、該ブレージングリングを用いて実施形態２のアルミニウム管と銅管とを接合し、かつ、前記実施形態２の電気炉の温度を５００℃に低めた状態で５分間加熱したのであり、同一な試験方法により接合部に対する耐圧試験及び引張試験を実施したところ、実施形態２と当等な水準の良好な接合結果が得られた。
【００５６】
（実施形態９）
実施形態８と同一な組成及び製造工程によりブレージング材を製造し、かつ、大きさを縮小してその内径を６．７ｍｍに製造した。
【００５７】
現在、一部常用化された自動車熱交換機用コンデンサーは略６２０℃程度でアルミニウムクラッド材を用いてブレージングがなされて、１次ブレージング後にパイプ部分を再ブレージングするためには５００℃以下の温度でアルミニウム母材とパイプ（Ａｌ−Ｍｎ系列）間の接合がなされるところ、従来のソルダリング素材は腐食性フラックスと低い接合強度のため、新たなブレージング材が求められてきた。
【００５８】
前記のブレージングリングを１次ブレージングした自動車熱交換機用コンデンサを設置した後、４８０〜５００℃範囲の火炎（トーチ）ブレージング区間を３〜５分間通過させた後、空冷したのであり、接合が完了したコンデンサに対し、耐圧試験を行った結果、接合部と距離の遠いチューブ連結部で破断が発生したところ、本発明に係るブレージング材を用いて接合された接合部はその強度が１次ブレージング部に比べて高くて、きれいな接合面と良好な接合状態を維持していることが確認された。
【００５９】
（実施形態１０）
まず、Ｚｎ−Ａｌ（７８：２２、重量比）合金をアトマイザー装置を用いて１５０メッシュの平均粒子大きさを有する合金粉末を得た。前記合金粉末の融点は４８０℃である。前記合金粉末にフッ化セシウム系フラックスであるＣｓＡｌＦ４とバインダーとして液状のポリアクリル酸ブチル（ポリアクリル酸ブチル：メタノールの混合重量比は１：１０）を重量比７０：１８：１２に混合してペースト形態のブレージング材を製作した。
【００６０】
図４でのような１０ｍｍ（幅）×５０ｍｍ（長さ）×３ｍｍ（厚み）である銅板３の上にペースト状で製作された前記のブレージング材（Ｂ"）２ｇを塗布した後、その上にＵ字型断面のアルミニウム板（４）（８ｍｍ（底面）×１０ｍｍ（高さ）×０．８ｍｍ（厚み）× ４０ｍｍ（長さ））を重ねて置いて電気炉中から５５０℃の温度で１０分間加熱した後、常温で冷却した。この際、電気炉の内部への窒素ガスの注入速度は２ｍ３／ｍｉｎとした。
【００６１】
前記のようなブレージング作業結果、ブレージング材はすっかり溶融されて銅板３とアルミニウム板４との間に凝固されていたのであり、鋏を用いて２つの板間を分離させて見た結果、ブレージング接合面で破断が生じなくて、母材（アルミニウム板）で破断が発生した。これから接合部の強度が母材に比べて高くて、非常に優れる接合状態を維持していることが分かった。
【００６２】
（実施形態１１）
実施形態１０でのフラックス効果を高めるためにＣｓＡｌＦ４にＬｉＦが少量添加された組成のフラックスを使用したのであり、この際、ＣｓＡｌＦ４対ＬｉＦの混合比は重量比で１０：１にした。その他の全ての組成比と製造工程及び接合工程は、実施形態１０と同一である。接合部に対する破断試験結果、実施形態１０と同等な結果を表した。
【００６３】
（実施形態１２）
前記実施形態１０から得られたブレージング材を用いて、図５に示すように、接合対象となる電気モータ回転子の銅５とアルミニウムフランジ６及びスチール軸７を実施形態８と同一な方法で接合したところ、優れる接合強度が得られたのであり、電気モータ回転子の重量が低減したと共に、接合面の見掛も良好であった。
【００６４】
（実施形態１３）
前記実施形態１０から得られたブレージング材を用いて、図６に示すように、接合対象である電気接点スプリング材８と銅９を実施形態８と同一な方法により接合したところ、優れる接合特性が得られたのであり、低温で加工したので、材料固有のスプリング特性も維持されることができた。
【００６５】
（実施形態１４）
前記実施形態５から得られた線材形態のブレージング材を用いて、図７に示すように、接合対象であるスチール軸１０の片磨耗及びフィッティング部位の育成のために、実施形態５と同一な方法により接合したところ、優れる接合特性が得られたのであり、低温で加工したので、軸の捩れが生じなくて、再使用が可能であった。
【００６６】
（実施形態１５）
前記実施形態５から得られた線材形態のブレージング材を用いて、図８に示すように、接合対象となるアルミニウム歯車１１の角部の育成のために、実施形態５と同一な方法により接合したところ、優れる接合特性が得られたのであり、簡単な方法によりアルミニウム歯車を再使用することができた。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】（ａ）から（ｄ）は、本発明の一実施形態のリング形状ブレージング材の製造工程図である。
【図２】図１のリング形状ブレージング材を用いた管体の接合過程を示す断面図である。
【図３】本発明の一実施形態の線材形態のブレージング材を用いた管体の接合過程を示す断面図である。
【図４】本発明の一実施形態のペースト形態のブレージング材を用いた板体の接合過程を示す斜視図である。
【図５】本発明の一実施形態のペースト形態のブレージング材を用いた電気モータ回転子の銅とアルミニウムフランジ及びスチール軸の接合過程を示す断面図である。
【図６】本発明の一実施形態のペースト形態のブレージング材を用いた電気接点スプリング材と銅の接合過程を示す断面図である。
【図７】本発明の一実施形態のペースト形態のブレージング材を用いたスチール軸の育成過程を示す断面図である。
【図８】本発明の一実施形態のペースト形態のブレージング材を用いたアルミニウム歯車角部位の育成過程を示す断面図である。
【符号の説明】
【００６８】
Ｂ、Ｂ'、Ｂ"    ブレージング材
１    銅管
１ａ    連結用ソケット
２    アルミニウム管
３    銅板
４    アルミニウム板
５    電気モータ回転子の銅   
６    アルミニウム回転子
７、１０    スチール軸
８    電気接点スプリング材
９    銅
１１    アルミニウム歯車
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【国際調査報告】
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