【事件の表示】
　特許第２６６０６４４号「プレス成形性の良好な高強度鋼板」の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結論】
　訂正を認める。
　本件特許異議の申立てを却下する。
【理由】
１．手続の経緯
　特許第２６６０６４４号の請求項１及び２に係る発明についての出願は、平成４年１１月２日に出願され、平成９年６月１３日に、その発明について特許の設定登録がなされ、その後、その請求項１に係る発明の特許について特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１０年１０月２０日に、訂正請求がなされ、さらに、訂正拒絶理由通知がなされ、平成１１年７月１日に訂正請求書の補正がなされ、その訂正請求書の補正について平成１１年８月４日に手続補正書（方式）が提出されたものである。
２．訂正の要旨
　▲１▼特許請求の範囲の減縮を目的として、特許請求の範囲の請求項１を削除し、同請求項２を請求項１とするとともに、次のとおり訂正する。
　　「【請求項１】　Ｃ：０．０６〜０．２２％、Ｓｉ：０．５％超、１．０％以下、Ｍｎ：０．５〜２．０％、Ａｌ：０．２５〜１．５％、Ｍｏ：０．０３〜０．３％を含有し、かつＡｌとＳｉ、Ｃの関係が０．６Ｓｉ≦Ａｌ（％）≦３−１２．５Ｃ（％）（但し、Ａｌの有効数字は少数第２位まで）を満足し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる、金属組成中に残留オーステナイトを体積率で３〜２０％未満含むプレス成形性の良好な高強度鋼板。」
　明りょうでない記載の釈明を目的として、▲２▼〜▲７▼の訂正をする。
　▲２▼明細書【０００６】第１３行目の「必要に応じて」を削除する。
　▲３▼明細書【００１１】第８行目の「好ましい」を「必要である」と訂正する。
　▲４▼明細書【００１４】第８行目の「本発明である試料Ｎｏ．２、３、５〜８」を「本発明である試料Ｎｏ．５〜８」と訂正する。
　▲５▼明細書【００１５】第１〜２行目の「これに対し、本発明の成分範囲にあっても・・・プレス成形性の良好な高強度鋼板とはならない。」を削除する。
　▲６▼明細書【００１５】表１中の「鋼ｂ」を削除する。
　▲７▼明細書【００１７】表２中の「試料Ｎｏ．２〜４」を削除する。
３．訂正の適否についての判断
　平成１１年７月１日付けの訂正請求書の補正は、平成１０年１０月２０日付けの訂正請求書により訂正された請求項１を削除するとともに、それに伴い明細書の記載を訂正するものであり、請求書の要旨を変更するものではないから、以下、平成１１年７月１日付けの手続補正書（訂正請求書）により補正された訂正請求書に記載された訂正の要旨に基づいて訂正の適否を検討する。
　▲１▼の訂正は、請求項１を削除し、訂正前の請求項２を請求項１とするとともに、「（但し、Ａｌの有効数字は少数第２位まで）」を付加したものであるが、Ａｌの有効数字が少数第２位までを限度としていることは、表１等の記載から明らかであるから、特許法第１２０条の４第２項ただし書第１号の特許請求の範囲の減縮に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　▲２▼〜▲７▼の訂正は、▲１▼の特許請求の範囲の減縮に伴い、それぞれ、発明の詳細な説明における訂正前の請求項１に関する記載を削除するものであり、いずれも特許法第１２０条の４第２項ただし書第３号の明りょうでない記載の釈明に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　また、訂正後における特許請求の範囲に記載された発明は出願の際独立して特許を受けることができるものである。
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する第１２６条第２項〜第４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
４．特許異議申立てについての判断
　請求項１に係る発明は、訂正の結果削除され、特許異議申立ての対象が存在しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１１年９月１７日（１９９９．９．１７）
【訂正の要旨】
　▲１▼特許請求の範囲の減縮を目的として、特許請求の範囲の請求項１を削除し、同請求項２を請求項１とするとともに、次のとおり訂正する。
　「【請求項１】　Ｃ：０．０６〜０．２２％、Ｓｉ：０．５％超、１．０％以下、Ｍｎ：０．５〜２．０％、Ａｌ：０．２５〜１．５％、Ｍｏ：０．０３〜０．３％を含有し、かつＡｌとＳｉ、Ｃの関係が０．６Ｓｉ≦Ａｌ（％）≦３−１２．５Ｃ（％）（但し、Ａｌの有効数字は少数第２位まで）を満足し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる、金属組成中に残留オーステナイトを体積率で３〜２０％未満含むプレス成形性の良好な高強度鋼板。」
　明りょうでない記載の釈明を目的として、▲２▼〜▲７▼の訂正をする。
　▲２▼明細書【０００６】第１３行目の「必要に応じて」を削除する。
　▲３▼明細書【００１１】第８行目の「好ましい」を「必要である」と訂正する。
　▲４▼明細書【００１４】第８行目の「本発明である試料Ｎｏ．２、３、５〜８」を「本発明である試料Ｎｏ．５〜８」と訂正する。
　▲５▼明細書【００１５】第１〜２行目の「これに対し、本発明の成分範囲にあっても・・・プレス成形性の良好な高強度鋼板とはならない。」を削除する。
　▲６▼明細書【００１５】表１中の「鋼ｂ」を削除する。
　▲７▼明細書【００１７】表２中の「試料Ｎｏ．２〜４」を削除する。
（５４）【発明の名称】
プレス成形性の良好な高強度鋼板
（５７）【特許請求の範囲】
【請求項１】　重量％で
　　　　Ｃ　：０．０６〜０．２２％
　　　　Ｓｉ：０．５超、１．０％
　　　　Ｍｎ：０．５〜２．０％
　　　　Ａｌ：０．２５〜１．５％
　　　　Ｍｏ：０．０３〜０．３％を含有し、かつＡｌとＳｉ、Ｃの関係が０．６Ｓｉ（％）≦Ａｌ（％）≦３−１２．５Ｃ（％）（但し、Ａｌの有効数字は少数第２位まで）
を満足し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなり、金属組織中に残留オーステナイトを体積率で３〜２０％含むプレス成形性の良好な高強度鋼板。
【発明の詳細な説明】
　　　【０００１】
　　【産業上の利用分野】
　本発明はプレス成形性の良好な高強度鋼板に関するものである。
　　　【０００２】
　　【従来の技術】
　便利で快適な移動手段として自動車の国民生活に占める地位は年ごとに高まっており、環境破壊と地球温暖化を防止するために燃費を低減し化石燃料の消費を抑制することが従来にも増して重要となってきている。このためエンジン性能の向上とともに車体の軽量化が要求され、主要な車体構成材料である鋼板に対しては成形性を損なわずに一層の強度増加と表面耐食性の向上を図ることが求められている。成形性の指標値には引張試験における伸びをはじめとしてｎ値やｒ値があるが、一体成形によるプレス工程の簡略化が課題となっている昨今では均一伸びに相当するｎ値の大きいことがなかでも重要になってきている。
　　　【０００３】
　このため残留オーステナイトの変態誘起塑性の活用が提唱され、高価な合金元素を含まずに０．０７〜０．４％程度のＣと０．３〜２．０％程度のＳｉおよび０．２〜２．５％程度のＭｎのみを基本的な合金元素とし、二相域で焼鈍後３００〜４５０℃内外の温度でベイナイト変態を行うことが特徴の熱処理により残留オーステナイトを金属組織中に含む鋼板が特開平１−２３０７１５号公報や特開平２−２１７４２５号公報等で提唱されている。この種の鋼板は連続焼鈍で製造された冷延鋼板ばかりでなく、特開平１−７９３４５号公報のようにランアウトテーブルでの冷却と巻取温度を制御することにまり熱延鋼板でも得るところがあり、広範な実用化が期待されるところである。
　　　【０００４】
　　【発明が解決しようとする課題】
　しかるに特開平１−２３０７１５号公報や特開平２−２１７４２５号公報等で開示されている鋼板は０．３〜２．０％のＳｉを添加し、その特異なベイナイト変態を活用し残留オーステナイトを確保しているため、二相共存温度域で焼鈍後の冷却や３００〜４５０℃内外の温度域での保持をかなり厳格に制御しないと意図する金属組織が得られず、強度や伸びが目標の範囲をはずれる。この熱履歴は工業的には連続焼鈍設備や熱間圧延後のランアウトテーブルと巻取工程において実現されはするが、４５０〜６００℃ではオーステナイトの変態がすみやかに完了するので４５０〜６００℃に滞留する時間を特に短くするような制御が要求され、３５０〜４５０℃でも保持する時間によって金属組織が著しく変化するので所期の条件からはずれると陳腐な強度と伸びしか得られない。
　　　【０００５】
　また４５０〜６００℃に滞留する時間が長いことやメッキ性を悪くするＳｉを合金元素として含むことから溶融メッキ設備を通板させてメッキ鋼板とはできず、表面耐食性が劣るため広範な工業的利用が妨げられていた。本発明はかかる問題点を解決し、連続焼鈍設備や熱間圧延後のランアウトテーブルでの冷却と引き続く巻取で容易に製造できるような、また表面耐食性を向上するため溶融メッキ設備でも製造可能なプレス成形性の良好な高強度鋼板の組成と金属組織の特徴を見いだしたものである。
　　　【０００６】
　　【課題を解決するための手段】
　上記課題を解決し、フェライトをマトリクスとしベイナイト、マルテンサイトと３〜２０％の残留オーステナイトが混在する金属組織を有し、残留オーステナイトの変態誘起塑性を活用して成形性の良好な高強度鋼板を連続焼鈍設備や溶融メッキ設備また熱間圧延後のランアウトテーブルでの冷却と引き続く巻取で困難なく製造するにはＳｉの添加量を減じ、ＣやＳｉの量と一定の関係を保ちながらＡｌを添加することが重要なことを本発明者らは見いだした。また必要に応じてＭｏを添加することも効果的なことにも着目し、本発明はなされたものである。
　すなわち、本発明は重量％でＣ：０．０６〜０．２２％、Ｓｉ：０．５超、１．０％、Ｍｎ：０．５〜２．０％、Ａｌ：０．２５〜１．５％を含有し、かつＡｌとＳｉ、Ｃの関係が
　０．６Ｓｉ（％）≦Ａｌ（％）≦３−１２．５Ｃ（％）（但し、Ａｌの有効数字は少数第２位まで）を満足し、さらにＭｏ：０．０３〜０．３％を含み残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなり、金属組織中に残留オーステナイトを体積率で３〜２０％含むプレス成形性の良好な高強度鋼板である。
　　　【０００７】
　最初に本発明の対象とする鋼の成分範囲の限定理由について述べる。
　まずＣはオーステナイト安定化元素であり、二相共存温度域およびベイナイト変態温度域でフェライト中から移動しオーステナイト中に濃化する。その結果、化学的に安定化されたオーステナイトが室温まで冷却後も３〜２０％残留し、変態誘起塑性により成形性を良好とする。Ｃが０．０６％未満だと３％以上の残留オーステナイトを確保するのが困難であり、目的を達せられない。一方０．２２％を超すことは溶接性を悪化させるので避けなければならない。
　　　【０００８】
　Ｓｉはセメンタイトに固溶せず、その析出を抑制することにより３５０〜６００℃におけるオーステナイトからの変態を遅らせる。この間にオーステナイト中へのＣ濃化が促進されるためオーステナイトの化学的安定性が高まり、変態誘起塑性を起こし、成形性を良好とするのに貢献する残留オーステナイトの確保を可能とする。Ｓｉの量が０．５％未満だとその効果が見いだせない。一方１．０％を超す過剰の添加は酸洗性を悪化させるほどに熱延時にスケールを生じさせるし、またメッキ性を著しく悪化させるので避けなければならない。
　　　【０００９】
　Ｍｎはオーステナイト形成元素であり、また二相共存温度域での焼鈍後３５０〜６００℃に冷却する途上でオーステナイトがパーライトへ分解するのを防ぐので、室温まで冷却した後の金属組織に残留オーステナイトが含まれるようにする。０．５％未満の添加ではパーライトへの分解を抑えるのに工業的な制御ができないほどに冷却速度を大きくする必要があり、適当ではない。一方２％を超すとバンド組織が顕著になり特性を劣化させるし、スポット溶接部がナゲット内で破断しやすくなり好ましくない。
　　　【００１０】
　ＡｌもまたＳｉと同じようにセメンタイトに固溶せず、３５０〜６００℃での保持に際してセメンタイトの析出を抑制し、変態の進行を遅らせる。しかしＳｉよりもフェライト形成能が強いため変態開始は早く、ごく短時間の保持でも二相共存温度域での焼鈍時よりオーステナイト中にＣが濃化され、化学的安定性が高まっているので、室温まで冷却後の金属組織に成形性を悪化させるマルテンサイトは僅かしか存在しない。このためＳｉと共存すると３５０〜６００℃での保持条件による強度や伸びの変化が小さく、高強度で良好なプレス成形性を得やすくなる。その量が０．２５％未満であったり、Ｓｉ添加量の０．６倍以下だとこのような効果は認められない。一方１．５％を超すことは鋼の脆化を著しくするので避けなければならない。また３−１２．５０（％）を超えてＡｌが鋼板に含まれると室温まで冷却後にオーステナイトは存在するものの、化学的に著しく安定となりプレス成形時にも変態せず、変態誘起塑性が得られないため成形性が良好とは言えない。
　　　【００１１】
　本発明の鋼板は以上を基本成分とするが、これらの元素およびＦｅ以外にＰ、Ｓ、Ｎその他の一般鋼に対して不可避的に混入する元素を含むものである。またＭｏはＭｎと同じように二相共存温度域での焼鈍後３５０〜６００℃に冷却する途上でオーステナイトがパーライトへ分解するのを防ぎ、しかもフェライト形成元素としてＡｌと同じように３５０〜６００℃では変態を早く開始させるので、ＳｉやＡｌのようなセメンタイトに固溶しない元素と共存すると残留オーステナイトを生成しやすくするため、０．０３〜０．３％含むことは本発明の目的を達成する上で必要である。その量が０．０３％未満では効果が明らかではない。しかし０．３％を超すことは炭化物が金属組織中に顕在化しプレス成形性が悪化し、コストも高くなるので工業上好ましくない。
　　　【００１２】
　これらの成分を有する熱延鋼板は熱延終了後の、また冷延鋼板や溶融メッキ鋼板は連続焼鈍や溶融メッキ時の熱履歴を適切に選択すると容易にフェライトをマトリクスとしベイナイト、マルテンサイトと３〜２０％の残留オーステナイトが混在する金属組織になる。このような鋼板の金属組織に含まれる残留オーステナイトは変形を受けていない時は安定に存在するものの、変形が加えられるとマルテンサイトに変態し、変態誘起塑性を呈するので良好な成形性が高強度で得られる。残留オーステナイトの体積率が３％未満でははっきりとした効果が認められない。一方残留オーステナイトの体積率が２０％以上になると極度に厳しい成形を施した場合、プレス成形した状態で多量のマルテンサイトが存在する可能性があり二次加工性や衝撃性において問題を生じることがある。
　　　【００１３】
　熱延鋼板においては特に７００〜１０００℃で仕上げた後、ランアウトテーブルにおいて４〜２００℃／ｓの速度で冷却し３５０〜６００℃で巻き取ることにより、また冷延鋼板や溶融メッキ鋼板においては特に６５０〜９００℃の二相共存温度域で１０秒〜３分焼鈍した後、４〜２００℃／ｓの冷却速度で３５０〜６００℃に冷却し、３５０〜６００℃の範囲の温度域に５秒〜１０分保持してから５℃／ｓ以上の冷却速度で２５０℃以下に冷却することが変態誘起塑性により成形性を良好とする上で望ましい。またこれらの成分からなり金属組織中に残留オーステナイトを体積率で３〜２０％含むものであれば、表層にいかなる組成のメッキ層を溶融メッキしている場合も、また電気メッキを行っていても本発明の趣旨は損なわれない。
　　　【００１４】
　　【実施例】
　表１に成分を示した鋼より、表２に記すような熱延鋼板、冷延鋼板、溶融メッキ鋼板および電気メッキ鋼板を得てＪＩＳ５号引張試験片を採取し、ゲージ長さ５０ｍｍ、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎで常温引張試験を行ったところ、同表に記載するような引張強度と全伸びを得た。同表には表層より板厚の１／４内層を化学研磨後、Ｘ線回折で測定した残留オーステナイトの体積率を合わせて記載してある。
　本発明である試料Ｎｏ．５〜８は熱延鋼板、冷延鋼板、溶融メッキ鋼板、電気メッキ鋼板の別によらずいずれも引張強度が５００ＭＰａ以上でありながら全伸びも３５％以上であり、深絞り性、穴拡げ性、曲げ性等も優れ高強度とプレス成形性の良好さを両立している。
　　　【００１５】
　また本発明成分範囲外の試料Ｎｏ．１、９〜１４は、製造条件を厳格に制御すれば試料Ｎｏ．１０〜１４のようにある程度高強度でプレス成形性が良好な鋼板とはなるものの工業的に安定して得ることには困難があり、試料Ｎｏ．１、９、１１〜１３のように陳腐な特性しか得られないことが多いため本発明の目的を達し得ない。
　　　【００１６】
　【表１】
　　　【００１７】
　【表２】
　　　【００１８】
　　【発明の効果】
　以上の実施例からも明らかなように本発明による成分と金属組織の特徴を有する鋼板は、熱延鋼板、冷延鋼板、溶融メッキ鋼板、電気メッキ鋼板のいずれの場合でも高強度ながらプレス成形性が良好であり、工業的に容易に製造できるため産業上極めて顕著な効果を有するものである。