【事件の表示】
　特許第２７７３２６３号「アゾレーキ顔料の表面処理方法」の請求項１ないし４に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結論】
　訂正を認める。
　特許第２７７３２６３号の請求項１ないし３に係る特許を維持する。
【理由】
Ｉ．手続の経緯
　本件特許第２７７３２６３号発明は、平成１年７月１１日に特許出願され、平成１０年４月２４日に設定登録がなされ、その後、東洋インキ製造株式会社より特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、その意見書の提出期間内である平成１１年６月１６日に訂正請求がなされたものである。
ＩＩ．訂正の適否についての判断
１．訂正明細書の請求項１乃至３にかかる発明
　訂正明細書の請求項１乃至３にかかる発明は、その特許請求の範囲の請求項１乃至３に記載された次のとおりのものである。
「【請求項１】アゾレーキ顔料を水中で分散させてなるアルカリ性懸濁液に、該アゾレーキ顔料　１００重量部に対して３〜２０重量部の水可溶性のアルミニウム塩を加え、処理後のｐＨが３〜５．２となるように表面処理することを特徴とするグラビア印刷用インキまたはフレキソ印刷用インキに用いるアゾレーキ顔料の表面処理方法。
　【請求項２】アルミニウム塩が、塩化アルミニウムおよび／または硫酸アルミニウムであることを特徴とする請求項（１）記載のアゾレーキ顔料の表面処理方法。
　【請求項３】処理前のアゾレーキ顔料が、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド　５７：１および／またはＣ．Ｉ．ピグメントレッド　４８：２であることを特徴とする請求項（１）記載のアゾレーキ顔料の表面処理方法。」
２．訂正の目的、新規事項の有無、及び拡張・変更の有無
　本件訂正請求は、本件特許第２７７３２６３号発明の明細書を訂正明細書のとおり訂正することを求めるものであり、訂正の内容は次の（ａ）〜（ｆ）のとおりである。
（ａ）特許請求の範囲の請求項１を次のように訂正する。
「【請求項１】アゾレーキ顔料を水中で分散させてなるアルカリ性懸濁液に、該アゾレーキ顔料　１００重量部に対して３〜２０重量部の水可溶性のアルミニウム塩を加え、処理後のｐＨが３〜５．２となるように表面処理することを特徴とするグラビア印刷用インキまたはフレキソ印刷用インキに用いるアゾレーキ顔料の表面処理方法。」
（ｂ）特許請求の範囲の請求項２を削除し、以下項数を繰り上げ、請求項２、３とする。
（ｃ）明細書第４頁第４行〜７行（本件特許公報第２頁第３欄第２７〜３３行）の「ＰＨが７未満」を「ＰＨが３〜５．２」と訂正する。
（ｄ）明細書第４頁第１４行（本件特許公報第２頁第３欄第３９〜４０行）の「ＰＨが７未満」を「ＰＨが３〜５．２」と訂正する。
（ｅ）明細書第５頁第５行〜７行（本件特許公報第２頁第３欄第５０行〜同頁第４欄第１行）における「ＰＨは７未満であることが必要であり、なかでもｐＨが３〜６の範囲であると」を「ＰＨが３〜５．２の範囲であると」と訂正する。
（ｆ）明細書第２０頁第８行〜１１行（本件特許公報第６頁第１１欄第４６行〜同頁第１２欄４３行）の「ＰＨが７未満」を「ＰＨ．が３〜５．２」と訂正する。
　そこで、これらの訂正事項について検討すると、前記（ａ）の訂正は、ｐＨの範囲をより狭い範囲に限定するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものと認められ、（ｂ）の訂正は、請求項を削除するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものと認められる。
　また、（ｃ）〜（ｆ）の訂正は、上記（ａ）、（ｂ）の訂正によって、記載が一致せず不明りょうとなった明細書の発明の詳細な説明中の記載を訂正するもので、明りょうでない記載の釈明を目的とするものと認められる。
　そして、上記訂正にかかる（ａ）〜（ｆ）の点は、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであることは明らかであり、また上記各訂正は実質上特許請求の範囲を拡張しまたは変更するものでもない。
３．独立特許要件の判断
　そこで、訂正後の特許請求の範囲に記載されている事項により特定された発明が、出願の際に独立して特許を受けることができるか否かについて以下検討する。
（１）引用刊行物の記載事項
　訂正前の本件特許明細書の請求項１乃至４にかかる発明に対して、当審が通知した取消理由で引用した刊行物１（特公昭４５−４３４７号公報、異議申立人提出の甲第１号証）には、「本発明は新規化合物に関する。特に本発明は、改良した着色有機顔料および改良した顔料組成物、並びに、改良した性質をもつ組成物を提供するために該顔料を製造し、コンディショニングする方法に関する。」（第１欄）、「１３６１部の水中の３１部の水酸化ナトリウムの溶液に１６０部の２−ナフチルアミン−１−メチルスルホン酸を加える。・・・ジアゾ化を完了させる。β−ヒドロキシナフトエン酸（ＢＯＮ）の溶液を別途調製する。・・・混合物をカップリングが完了するまで、約０℃でかきまぜる。・・・沈殿した顔料を濾取する。この顔料はそのまま使用することができるし、また各種のコンディショニングプロセス及び最終処理プロセスによりさらに条件づけることができる。」（第４乃至５欄）、「前記顔料を最終処理する、さらに他の方法では、・・・塩化アルミニウムを加える。こうして処理した顔料懸濁液を６．０〜７．０のｐＨ範囲において・・・固体顔料を得る」（第５欄）と記載されている。
（２）刊行物１記載の発明との対比
▲１▼訂正明細書の請求項１にかかる発明について
　請求項１にかかる発明と刊行物１に記載の発明を対比したが、請求項１にかかる発明の構成要件である、「処理後のｐＨが３〜５．２となるように表面処理する」点について刊行物１には記載も示唆もない。
　また、刊行物１には、印刷用インキに水が混入した際に生じる現象であるソアリングに関する記載はなく、処理後のｐＨの値がかかるソアリング適性等の印刷インクの性能に関係するとの示唆もない。
　そして、請求項１にかかる発明においては、上記構成により、印刷インクのソアリング適性が良好になるという効果を奏するものと認められる。
　したがって、請求項１にかかる発明は、刊行物１に記載された発明と同一であるとは認められず、また、該発明から当業者が容易に発明することができたものであるとも認められない。
▲２▼訂正明細書の請求項２にかかる発明について
　請求項２にかかる発明は、請求項１にかかる発明の水可溶性のアルミニウム塩の種類を限定したものであるから、上記（２）▲１▼に記載したのと同じ理由により、請求項１にかかる発明は、刊行物１に記載された発明と同一であるとは認められず、また、該発明から当業者が容易に発明することができたものであるとも認められない。
▲３▼訂正明細書の請求項３にかかる発明について
　請求項３にかかる発明は、請求項１にかかる発明のアゾレーキ顔料の種類を限定したものであるから、上記（２）▲１▼に記載したのと同じ理由により、請求項３にかかる発明は、刊行物１に記載された発明と同一であるとは認められず、また、該発明から当業者が容易に発明することができたものであるとも認められない。
（３）刊行物１以外のその他の刊行物の記載事項
　刊行物１の他に、異議申立人は、最新顔料便覧（甲第２号証、以下「刊行物２」という。）を提出している。
　刊行物２は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１とＣ．Ｉ．ピグメントレッド４８：２に相当する化学構造式が記載されている。
（４）刊行物２記載の発明との対比・判断
　刊行物２には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１とＣ．Ｉ．ピグメントレッド４８：２等のアゾ系赤色顔料が記載されているだけで、請求項１乃至３にかかる発明の構成要件である、「処理後のｐＨが３〜５．２となるように表面処理する」点について記載はなく、印刷インクのソアリングやその処理過程におけるｐＨ値を示唆する記載もない。
　したがって、本件請求項１乃至３にかかる発明は、上記刊行物２に記載の発明と同一であるとも、また該発明から当業者が容易に発明をすることができたものとも認められない。
　さらに、刊行物１の記載内容に、刊行物２の記載内容を考え合わせて考慮しても、これらの記載内容から当業者が容易に発明することができたものであるとも認められない。
（５）訂正の適否についての結論
　以上のとおりであるから、上記訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する第１２６条第２〜４項の規定に適合するので、請求のとおり当該訂正を認める。
ＩＩＩ．特許異議申立てについての判断
１．特許異議申立人（東洋インキ製造株式会社）は、甲第１乃至２号証（刊行物１乃至２）を提出し、下記の旨主張している。
▲１▼訂正前の請求項１乃至３にかかる発明は、甲第１号証に記載された発明と同一であり、請求項１乃至３にかかる特許は特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してなされたものであり、取り消されるべきである。
▲２▼訂正前の請求項４にかかる発明は、甲第１乃至２に記載された発明に基づき当業者が容易に発明することができたものであるので、請求項４にかかる特許は特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり、取り消されるべきである。
２．異議申立についての判断
　異議申立人の主張がいずれも採用できないことは、上記ＩＩ．３から明らかである。
　なお、訂正前の請求項２にかかる発明は、上記したように訂正の結果削除されたので、該発明に対する申立人の主張については判断の対象が存在しない。
ＩＶ．むすび
　以上のとおりであるから、取消理由通知の理由、異議申立ての理由及び証拠によっては、本件請求項１乃至３にかかる特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１乃至３にかかる特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１１年７月６日（１９９９．７．６）
【訂正の要旨】
訂正の要旨
（ａ）特許請求の範囲の請求項１を次のように訂正する。
「【請求項１】アゾレーキ顔料を水中で分散させてなるアルカリ性懸濁液に、該アゾレーキ顔料１００重量部に対して３〜２０重量部の水可溶性のアルミニウム塩を加え、処理後のｐＨが３〜５．２となるように表面処理することを特徴とするグラビア印刷用インキまたはフレキソ印刷用インキに用いるアゾレーキ顔料の表面処理方法。」
（ｂ）特許請求の範囲の請求項２を削除し、以下項数を繰り上げ、請求項２、３とする。
（ｃ）明細書第４頁第４行〜７行の「ＰＨが７未満」を「ＰＨが３〜５．２」と訂正する。
（ｄ）明細書第４頁第１４行の「ＰＨが７未満」を「ＰＨが３〜５．２」と訂正する。
（ｅ）明細書第５頁第５行〜７行における「ＰＨは７未満であることが必要であり、なかでもｐＨが３〜６の範囲であると」を「ＰＨが３〜５．２の範囲であると」と訂正する。
（ｆ）明細書第２０頁第８行〜１１行の「ＰＨが７未満」を「ＰＨ．が３〜５．２」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
アゾレーキ顔料の表面処理方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】アゾレーキ顔料を水中で分散させてなるアルカリ性懸濁液に、該アゾレーキ顔料１００重量部に対して３〜２０重量部の水可溶性のアルミニウム塩を加え、処理後のｐＨが
３〜５．２
　【請求項
２
）記
　【請求項
３
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
　本発明は、グラビア印刷用インキ、フレキソ印刷用インキ等に用いた場合、ソアリング適性が良好で、かつ、印刷物の鮮明性、光沢、濃度、透明性等に優れたアゾレーキ顔料が得られるアゾレーキ顔料の表面処理方法に関するものである。
「従来の技術」
　従来よりアゾレーキ顔料は、合成樹脂、ゴム等の着色剤、塗料などに広く使用されている。このようなアゾレーキ顔料の用途の一つとして、印刷用インキの着色剤としての用途、例えばグラビア印刷用インキあるいはフレキソ印刷用インキ等の着色剤としての用途がある。
「発明が解決しようとする課題」
　ところが、このアゾレーキ顔料を用いた印刷用インキに、空気中の水分が結露する等により水が混入した場合、インキの粘度上昇が生じたり、あるいはゲル化が生じ、使用不能となる事がしばしば起こるという問題がある。また、このように水が混入した印刷用インキを用いた印刷物は、光沢の抵下、濃度の低下、不透明化等の種々の欠点を有する。
　この印刷用インキに水が混入した際に生じる現象をソアリング（ｓｏｕｒｉｎｇ）といい、このソアリングに関するアゾレーキ顔料の性能をソアリング適性という。このソアリングを起こしにくいアゾレーキ顔料として、ロジンならびに金属塩にて表面処理されたモノアゾレーキ顔料が提案されているが（特開昭６３−１２０７６４号公報）、処理液がアルカリであることから、この顔料をグラビア印刷用インキ、フレキソ印刷用インキとして用いた場合は、印刷物の光沢および濃度の低下等が発生するという問題が生じる。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、グラビア印刷用もしくはフレキソ印刷用インキの着色剤として用いた場合、ソアリングが起こりにくく、かつ、印刷物の光沢、濃度、透明性等の特性に優れたアゾレーキ顔料が得られるアゾレーキ顔料の表面処理方法を提供することを目的とするものである。
「課題を解決するための手段」
　本発明は、アゾレーキ顔料を水中で分散させてなるアルカリ性懸濁液に、該アゾレーキ顔料１００重量部に対して３〜２０重量部の水可溶性のアルミニウム塩を加え、処理後のｐＨが
３〜５．２
　以下、本発明のアゾレーキ顔料の表面処理方法について詳しく説明する。
　本発明のアゾレーキ顔料の表面処理方法は、まず、水中でカップリング反応した後、レーキ化して得られるアゾレーキ顔料の懸濁液を、必要に応じて加熱もしくは冷却を行う。また、この懸濁液のｐＨは、処理後のｐＨが
３〜５．２
　このように調整された懸濁液に、アルミニウム塩を添加して処理液とし、必要に応じて加熱しながら撹拌することにより、アゾレーキ顔料の表面処理が行なわれる。
この撹拌時の温度については、顔料の透明性の要求等により任意の温度とすることができるが、４０〜９０℃で撹拌することが好ましい。また、この表面処理のための撹拌時間は、５分以上、好ましくは５分〜３０分の範囲内であり、３０分より長時間撹拌しても効果は変わらない。本発明においては、表面処理後の処理液のｐＨが
３〜５．２
　また、製品として上市されているアゾレーキ顔料を表面処理する場合は、まず、このアゾレーキ顔料を水中に分散させて懸濁液とする。次に、この懸濁液を、前述したレーキ化後のアゾレーキ顔料の懸濁液と同様に温度およびｐＨを調整する。このように調整された懸濁液にアルミニウム塩を投入し、前述した方法と同様の方法によりアゾレーキ顔料の表面処理が行なわれる。
　上記表面処理後の処理液を濾過し、その残渣を水洗した後、所定の温度にて乾燥させることにより、本発明により得られる表面処理されたアゾレーキ顔料が得られる。
　本発明に用いられるアルミニウム塩としては、水可溶性の塩であれば良く、例えば、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、リン酸アルミニウム等の無機アルミニウム塩、ギ酸アルミニウム、酢酸アルミニウム等の有機アルミニウム塩等が挙げられるが、本発明においては、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムが好ましい。なお、これらのアルミニウム塩は、水を含んでいてもよい。
　上記アルミニウム塩の処理液中の濃度としては、アゾレーキ顔料１００重量部に対して３〜２０重量部の範囲であることが好ましい。この範囲内であると、アゾレーキ顔料のソアリング適性が十分となりインキ作製直後の粘度上昇を防止することができる。
　本発明に用いられる表面処理前のアゾレーキ顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメント　レッド４８：１、同じく４８：２、４８：３、４８：４、４９：１、４９：２、４９：３、５２：１、５２：２、５３：１、５３：２、５７：１、５８：１、５８：２、５８：３、６０：１、６３：１、６３：２、６８、１５１、２４７；Ｃ．Ｉ．ピグメント　イエロー１３３、同じく１６９等のアゾレーキ顔料が挙げられる。
　本発明により表面処理されたアゾレーキ顔料を用いたグラビアおよびフレキソ印刷用インキの調製は、常法により行なわれ、特にその調製法、用いられる材料等に制限はない。
　このグラビアおよびフレキソ印刷用インキに用いられる樹脂としては、例えば、ニトロセルロース系樹脂、マレイン酸系樹脂、塩素化プロピレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ウレタン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、ニトロセルロース系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、アクリル系樹脂、塩化ゴム、環化ゴム、エポキシ系樹脂等が挙げられる。
「実施例」
　以下、実施例、比較例および試験例により、本発明のアゾレーキ顔料の表面処理方法について具体的に説明する。なお、以下の例中の部および％は重量基準である（ただし、光沢の値は除く。）。
（実施例１）
　２−アミノ−５−メチルベンゼンスルホン酸１００部を水１５００部に分散後、２０％塩酸１０５部を加え、５℃以下に保ちながら３０％亜硝酸ソーダ１２４部を滴下しジアゾ化した。
　次に、２−ヒドロキシ−３−ナフトエ酸１０２部を水３０００部に分散後、４８％苛性ソーダ水溶液９５部を加えて溶解し、５℃以下に冷却した。
　このカップラー溶液に撹拌しながら上記ジアゾ液を滴下し、カップリング反応させた後、１０％トール油ロジンソーダ水溶液２００部を加え、３０分撹拌し、さらに塩化カルシウム水和物１００部を水５００部に溶解した液を加え、６０分撹拌してレーキ化反応を終了した。
　このようにして得られたアゾレーキ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１）１００部を含む水中懸濁液を８０℃まで加熱し、１０％塩酸水溶液を加えてｐＨを９．０に調整後、塩化アルミニウム６水塩６部を水５０部に溶解した溶液を加え、８０℃で３０分撹拌した後、熱時濾過した。瀘液のｐＨは、５．２であった。残渣を水洗した後、９０℃で乾燥することにより青味赤色顔料（以下、顔料（Ｉ）と称す。）
１０１．３部を得た。
（実施例２）
　実施例１と同様にして得られたアゾレーキ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１）１００部を含む水中懸濁液を８０℃まで加熱し、ｐＨを９．０に調整後、硫酸アルミニウム２０部を水１００部に溶解した溶液を加え、６０℃で３０分撹拌した後、熱時濾過した。濾液のｐＨは、３．２であった、残渣を水洗した後、９０℃で乾燥することにより、青味赤色顔料（以下、顔料（ＩＩ）と称す。）１０１．７部を得た。
（比較例１）
　実施例１と同様にして得られたアゾレーキ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１）１００部を含む水中懸濁液を８０℃まで加熱し、塩化アルミニウム６水塩６部を水５０部に溶解した溶液を加え、８０℃で３０分撹拌した後、熱時濾過した。瀘液のｐＨは１０．６であった。残渣を水洗した後、９０℃で乾燥することにより青味赤色顔料（以下、顔料（Ｉ′）と称す。）１０３．１部を得た。
（比較例２）
　実施例１と同様にして得られたアゾレーキ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１）１００部を含む水中懸濁液を８０℃、３０分間加熱しつつ撹拌し、これを熱時濾過し、残渣を水洗した後、９０℃で乾燥することにより、青味赤色顔料（以下、顔料（ＩＩ′）と称す。）１００部を得た。
（実施例３）
　２−アミノ−４−クロロ−５−メチルベンゼンスルホン酸１１８部を、水１５００部に分散後、２０％塩酸１０５部を加え、５℃以下に保ちながら３０℃亜硫酸ソーダ１２４部を滴下し、ジアゾ化した。
　次に、２−ヒドロキシ−３−ナフトエ酸１０２部を水３０００部に分散後、４８％苛性ソーダ水溶液９５部を加えて溶解し、５℃以下に冷却した。
　このカップラー溶液に撹拌しながら上記ジアゾ液を滴下し、カップリング反応させた後、１０％トール油ロジンソーダ水溶液２００部加え、３０分撹拌し、塩化カルシウム水和物１００部を水５００部に溶解した液を加え、６０分撹拌してレーキ化反応を終了した。
　このようにして得られたアゾレーキ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：２）１００部を含む水中懸濁液を８０℃まで加熱し、１０％塩酸水溶液を加えてｐＨを１０．５に調整後、塩化アルミニウム６水塩９部を水５０部に溶解した溶液を加え、８０℃で３０分撹拌した後、熱時濾過した。瀘液のｐＨは、４．６であった。残渣を水洗した後、９０℃で乾燥することにより青味赤色顔料（以下、顔料（ＩＩＩ）と称す。）１０１．７部を得た。
　（比較例３）
　実施例３と同様にして得られたアゾレーキ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：２）１００部を含む水中懸濁液を８０℃、３０分加熱しつつ撹拌し、これを熱時濾過し、残渣を水洗した後、９０℃で乾燥することにより青味赤色顔料（以下、顔料（ＩＩＩ′）と称す。）を得た。
　（試験例１）
　実施例１、実施例２、比較例１および比較例２により得た顔料（Ｉ）、（ＩＩ）、（Ｉ′）および（ＩＩ′）各１０部、ニトロセルロース系グラビアニス３０部、溶剤（トルエン：酢酸エチル：イソプロピルアルコール＝６：２：２）４０部およびスチールビーズ１５０部を容器に入れ、ペイントコンディショナーにて６０分練肉後、ポリアミド系グラビアニス４０部を加え、グラビア印刷用インキを作製した。このインキをフィルムに展色し、濃度、透明性、光沢を測定した。濃度はグレタグ濃度計（反射式濃度計）、光沢は、光沢計（６０゜）により測定した。透明性はインキ展色したフィルムを黒紙上にかさね、比較例２を標準（３：標準）として評価した。（１：著しく不透明、２：不透明、３：標準、４：透明、５：著しく透明）
　また、作製したインキを溶剤（トルエン：酢酸エチル：イソプロピルアルコール＝６：２：２）にて希釈し、ザーンカップＮｏ．３にて１８秒となる様に調整の後、この希釈したインキ１００部に対し、水２部を加え撹拌し、１日間静置後、再度ザーンカップにて粘度を測定した。これら一連の試験をソアリング試験と呼び、また、１日間静置後のザーンカップ秒数をソアリング粘度と呼ぶ。このソアリング粘度が、初期粘度（１８秒）と比較して変化が少ないものほどソアリング適性に優れている。また、このソアリング試験後のインキを、フィルムに展色した後、光沢を測定した。このソアリング試験後の光沢が、初期の光沢と比較して、光沢の低下が少ないものほどソアリング適性に優れたものである。
　上記、試験結果を表１に示す。
　第１表より明らかなように、実施例１および実施例２により得た顔料（Ｉ）および（ＩＩ）は、比較例１および比較例２により得た顔料（Ｉ′）および（ＩＩ′）に比べ、光沢、濃度、透明性に優れている。また、ソアリング粘度の上昇が見られず、ソアリング試験後も印刷物の光沢の低下がほとんど生じない。
（試験例２）
　実施例１および比較例２により得た顔料（Ｉ）および（ＩＩ′）各１５部、ニトロセルロース系グラビアニス４５部、溶剤（トルエン：酢酸エチル：イソプロピルアルコール＝２：２：１）３０部およびスチールビーズ３００部を容器に入れ、ペイントコンディショナーにて３０分練肉後、ニトロセルロース系グラビアニス６０部を添加し、グラビア印刷用インキを作製した。
　以下、試験例１と同様に、このインキをフィルムに展色し光沢を測定すると共に、ソアリング試験を行った。
　この結果を第２表に示す。
（試験例３）
　実施例１および比較例２により得た顔料（Ｉ）および（ＩＩ′）各１５部、ウレタンニス７５部、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン：イソプロピルアルコール＝５：３：２）３０部およびスチールビーズ３００部を容器に入れ、ペイントコンディショナーにて３０分練肉後、ウレタンニス３０部、溶剤３０部を添加してグラビア印刷用インキを作製した。
　以下、試験例１と同様にこのインキをフィルムに展色し光沢を測定すると共に、ソアリング試験を行った。
　この結果を第２表に示す。
（試験例４）
　実施例１および比較例２により得た顔料（Ｉ）および（ＩＩ′）各１０部、環化ゴム６０部、トルエン３０部およびスチールビーズ２００部を容器に入れ、ペイントコンディショナーにて３０分練肉し、グラビア印刷用インキを作製した。
　以下、試験例１と同様に、このインキをフィルムに展色し光沢を測定すると共に、ソアリング試験を行った。
　この結果を第２表に示す。
（試験例５）
　実施例３および比較例３により得た顔料（ＩＩＩ）および（ＩＩＩ′）を用いて、試験例１と同様にグラビア印刷用インキを作製した。
　以下、試験例１と同様に、このインキをフィルムに展色し光沢を測定すると共に、ソアリング試験を行った。
　この結果を第２表に示す。
（試験例６）
　実施例３および比較例３により得た顔料（ＩＩＩ）および（ＩＩＩ′）を用いて、試験例４と同様にグラビア印刷用インキを作製した。
　以下、試験例１と同様に、このインキをフィルムに展色し光沢を測定するとともに、ソアリング試験を行った。
　この結果を第２表に示す。
（試験例７）
　実施例１、実施例３、比較例２および比較例３により得た顔料（Ｉ）、（ＩＩＩ）、（ＩＩ′）および（ＩＩＩ′）各１５部、ニトロセルロース系フレキソニス８０部、溶剤（エタノール：酢酸エチル：イソプロピルアルコール＝１：１：２）６０部およびスチールビーズ３００部を容器に入れ、ペイントコンディショナーにて、３０分練肉してフレキソ印刷用インキを作製した。
　以下、試験例１と同様に、このインキをフィルムに展色し光沢を測定すると共に、ソアリング試験を行った。
　この結果を第２表に示す。
　第２表から明らかなように、実施例１および実施例３により得た顔料（Ｉ）および（ＩＩＩ）は、比較例２および比較例３により得た顔料（ＩＩ′）および（ＩＩＩ′）と比べて、ソアリング粘度の上昇が見られず、ソアリング試験後も印刷物の光沢の低下もほとんど生じない。
「発明の効果」
　以上説明したように、本発明は、アゾレーキ顔料を水中で分散させてなるアルカリ性懸濁液に、該アゾレーキ顔料１００重量部に対して３〜２０重量部の水可溶性のアルミニウム塩を加え、処理後のｐＨが
３〜５．２