【事件の表示】
　特許第２６８６０９３号「成形性に優れたアルミニウム合金箔及びその製造方法」の請求項１及び２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２６８６０９３号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第２６８６０９３号の各請求項に係る発明についての出願は、昭和６３年５月６日になされ、平成９年８月１５日に、その発明についての特許の設定登録がなされ、その後、その特許について特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１１年１月１２日に訂正請求がなされ、さらに、平成１２年６月３０日に取消理由通知の手交により訂正請求がなされ、同時に平成１１年１月１２日付けの訂正請求書が取り下げられたものである。
２．訂正の要旨
　a.発明の名称「成形性に優れたアルミニウム合金箔及びその製造方法」を、「成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法」と訂正する。
　b.特許請求の範囲の請求項１及び請求項２
　「【請求項１】Feを0.7〜2.0wt％含有し、残部がAl及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金箔において、1μmを超え5.0μm以下のAl-Fe系金属間化合物が密度1000個／mm2以上で均一に分散し、最終焼鈍後の平均結晶粒径が30μm以下に調整されていることを特徴とする成形性に優れたアルミニウム合金箔。
【請求項２】請求項１記載のアルミニウム合金箔を製造するに当たり、少なくとも90％を超える冷間加工率の仕上冷間圧延を施すことを特徴とする成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法。」を、
　「【請求項１】Feを0.7〜2.0wt％含有し、残部がAl及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金箔の製造方法において、中間焼鈍後、少なくとも90％を超える冷間加工率の仕上冷間圧延を施し、最終焼鈍を施し（最終焼鈍の昇温速度が20℃／秒の場合を除く）、1μmを超え5.0μm以下のAl-Fe系金属間化合物が密度1000個／mm2以上で均一に分散し、最終焼鈍後の平均結晶粒径が30μm以下に調整された箔を製造することを特徴とする成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法。」
と訂正する。
　c.本件特許公報の第２頁第３欄１６〜１９行の
　「本発明は、上記従来技術の欠点を解消し、薄厚箔にしても優れた成形性を有し、安定した品質のアルミニウム合金箔並びにその製造方法を提供することを目的とするものである。」を、
　「本発明は、上記従来技術の欠点を解消し、薄厚箔にしても優れた成形性を有し、安定した品質のアルミニウム合金箔の製造方法を提供することを目的とするものである。」
と訂正する。
　d.本件特許公報の第２頁第３欄３３行〜４２行の
　「すなわち、本発明に係る成形性に優れたアルミニウム合金箔は、Feを0.7〜2.0wt％含有し、残部がAl及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金箔において、1μmを超え5.0μm以下のAl-Fe系金属間化合物が密度1000個／mm2以上で均一に分散し、最終焼鈍後の平均結晶粒径が30μm以下に調整されていることを特徴とするものである。
　また、該アルミニウム合金箔の製造方法は、少なくとも90％を超える冷間加工率の仕上冷間圧延を施すことを特徴とするものである。」を、
　「本発明に係る成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法は、Feを0.7〜2.0wt％含有し、残部がAl及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金箔の製造方法において、中間焼鈍後、少なくとも90％を超える冷間加工率の仕上冷間圧延を施し、最終焼鈍を施し（最終焼鈍の昇温速度が20℃／秒の場合を除く）、1μmを超え5.0μm以下のAl-Fe系金属間化合物が密度1000個／mm2以上で均一に分散し、最終焼鈍後の平均結晶粒径が30μm以下に調整された箔を製造することを特徴とする。」
と訂正する。
３．訂正の適否についての判断
3-1.訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　aの訂正は、訂正前の請求項１及び請求項２の２発明のうち、請求項１の発明を削除する特許請求の範囲の訂正に基づき、発明の名称を訂正するものであるから、特許法第１２０条の４第２項ただし書第３号の明りょうでない記載の釈明に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｂの訂正は、訂正前の特許請求の範囲の請求項１及び請求項２の２発明のうち、請求項１の発明を削除するとともに、訂正前の請求項２の発明にさらに限定を付加して請求項１の発明とする訂正であるから、特許法第１２０条の４第２項ただし書第１号の特許請求の範囲の減縮に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｃ及びｄの訂正は、前記ｂの訂正に基づき、明細書の対応する記載を訂正するものであるから、特許法第１２０条の４第２項ただし書第３号の明りょうでない記載の釈明に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
3-2.独立特許要件
（本件発明）
　訂正明細書の請求項１に係る発明（以下、「本件発明」という。）は、その特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりのものである。
　「【請求項１】Feを0.7〜2.0wt％含有し、残部がAl及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金箔の製造方法において、中間焼鈍後、少なくとも90％を超える冷間加工率の仕上冷間圧延を施し、最終焼鈍を施し（最終焼鈍の昇温速度が20℃／秒の場合を除く）、1μmを超え5.0μm以下のAl-Fe系金属間化合物が密度1000個／mm2以上で均一に分散し、最終焼鈍後の平均結晶粒径が30μm以下に調整された箔を製造することを特徴とする成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法。」
（取消理由の概要）
　取消理由は、本件発明は、刊行物１又は刊行物２に記載された発明であると認められるから、本件発明の特許は、特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してなされたものであり（理由１）、また、本件発明は、刊行物３又は刊行物６に記載された発明であると認められるから、本件発明の特許は、特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してなされたものである（理由２）、本件特許は、明細書の記載が不備であるから、特許法第３６条第４項に規定する要件を満たしていない出願に対してなされたものである（理由３）、というものである。
（引用刊行物に記載された発明）
　取消理由に引用された刊行物１（特開昭６０−２３８４５８号公報）には、
　「Fe：0.7〜1.8wt％を含み、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を用いるものとし、このアルミニウム合金の鋳塊を熱間圧延後、再結晶温度以上の温度で中間焼鈍を施すと共に、かつこの中間焼鈍後において圧延率５０％以上で冷間圧延を施し、その後５℃／sec以上の昇温速度で最終焼鈍を施すことを特徴とする成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法。」（特許請求の範囲第１項）
が記載され、また、
　「（実施例）
　次にこの発明の実施例を比較例との対比において示す。
　第１表に示す各種組成のAl-0.4〜2.3wt％Fe合金を常法により鋳塊に製造し、これらを520℃×5時間の予備加熱をした後、熱間圧延を行って4mmの素板となした。そして、試料No.9以外のものについてはそれぞれ１次冷間圧延を施したのち、400℃×1時間の中間焼鈍を行い、次いで更に圧延率を30〜95％の範囲で各種に変えて２次冷間圧延を施し、厚さ0.05〜0.15mmの箔に仕上げたのち、更に1.5〜20℃/secの昇温速度で最終焼鈍を行った。」（第3頁右上欄7〜末行）
と記載されており、
　第１表には、この発明の試料No.11は、Fe含有量が1.2wt％、冷間圧延率が95％、最終焼鈍の昇温速度が20℃/secであること、第２表には、その平均結晶粒径が12μmであることが示されている。
　同じく引用された刊行物２（特開昭６０−１３１９５７号公報）には、
　「Fe：0.8〜2.0％を含み、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を用いるものとし、このアルミニウム合金の鋳塊を熱間圧延後、最終焼鈍するまでの過程中において、再結晶化のために500℃以下の温度で中間焼鈍を施すと共に、かつこの中間焼鈍後において圧延率50％以上で冷間圧延を施すことを特徴とする成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法。」（特許請求の範囲第１項）
が記載され、また、
　「実施例
　第１表に示す各種組成のAl-0.2〜3％Fe合金を常法により鋳塊に製造し、これらを520℃×5時間の予備加熱をした後、熱間圧延を行って4mmの素板となした。そして、試料No.1〜10のものについてはそれぞれ１次冷間圧延を施したのち、400℃×1時間の中間焼鈍を行い、次いで更に圧延率を30〜90％の範囲に各種に変えて２次冷間圧延を施し、厚さ0.1mmの箔に仕上げたのち、更に370℃×1時間の最終焼鈍を行った。一方、試料No.11〜12の両者については、上記中間焼鈍を介在させることなく、冷間圧延によって同厚のアルミニウム箔に仕上げたものとした。」（第2頁右下欄下から2行〜第3頁左上欄12行）
と記載され、
　第１表には、比較試料No.12は、Fe含有量が1.2wt％であること、第２表には、その結晶粒が30μmであることが示されている。
　同じく引用された刊行物３（特開昭６３−２６３２２号公報）には、
　「(1)Fe：0.8〜2.8％、Si：0.2％以下、残り：アルミニウム及び不可避不純物からなり、かつ固溶Fe濃度が0.02％以下に規制されてなることを特徴とするピンホールの少ないアルミニウム合金箔。
(2)平均結晶粒径が25μmである特許請求の範囲第１項記載のピンホールの少ないアルミニウム合金箔。」（特許請求の範囲１、２項）
が記載され、また、
　「Siは、不可避不純物として含まれるものであり、0.2％以下の含有は許容されるが、これを越えると圧延加工硬化が大きくなり好ましくない。望ましくは0.1％以下の含有量である」（第2頁右下欄11〜15行）
　「Al-Fe化合物粒子の分散強化、あるいはMnの添加による析出強化により、機械的強度に優れたものとすることができる。とくに、平均再結晶粒径を25μm以下に制御することにより、愈々伸びも含めて優れた機械的強度を保有せしめ得ることが可能であり、箔の機械加工適性を向上せしめ得る。」（第3頁左下欄16行〜右下欄2行）
　「上記の各合金スラブを熱間圧延後、400℃×2時間の中間焼鈍を施し、次いで圧延率80％の冷間圧延を施した。続いて400℃×2時間の箔地焼鈍を施したのち、箔圧延を行い、各箔厚時でのピンホール数、引張強度、伸びを測定した。結果を下記第１表に示す。」（第3頁右下欄16行〜第4頁左上欄1行）
と記載され、
　第１表には、箔厚が15〜4μmのアルミニウム合金箔が記載されている。
　同じく引用された刊行物４（INTERNATIONAL　METALLURGICAL　REVIEWS，1975，Vol.20，第185〜207頁）には、「アルミニウム箔製造」と題し、　「箔地の製造のための主な可能性を図6aに図解して示す。三つのケースでは何れも出発材料は溶融金属であり、5〜8mmの厚みの熱間コイルストリップが製造されて、その後冷間圧延によって減厚される。
　従来の、最も多く適用されるプロセスを図6aの上段に示し、・・・
　他の二種のプロセスは、比較的最近開発されたものであり、これらは連続ストリップ鋳造を含んでいる。鋳造機は、図6aの中段に示すタイプＡのものでよく、鋼ストリップモールド（例えば、ハズレータイプ）或いは溝型モールド（例えば、アルスーゼキャスターIIタイプ又はハンターダクラスタイプ）を有している。このタイプの鋳造機では、20〜25mm厚で上限1650mmの幅のストリップが連続鋳造され、次いで鋳造機にインラインで続く熱間圧延機により5〜8mmに圧延される。ストリップは、重量約15トンのコイルに巻き取られる。
　・・・・・
　これらの三つのプロセスによって製造されたストリップは、２〜３段の圧延パスにおいて0.5〜0.7mmに減厚され、箔圧延機に箔地として供される。」（第189頁左欄9行〜右欄15行）
　「箔の製造のプロセスの概要を図6bに示す。
　箔地には、さらなる冷間圧延を施す前に、完全軟質状態を得るために焼鈍されなければならない。
  冷間圧延は、４段圧延機によりシングルスタンドミル若しくはマルチスタンドミルによって行われる。１パス当たりの減厚率は約50％である。18〜20μmまで減厚するには通常5パスを必要とする。（15μm以下の）ライトゲージコンバータ箔を製造するためには、特に10μm以下の薄い箔を製造するためには、厚みを小さくすることを可能とするため、最終パスで箔を重ねて走らせなければならない。・・・
　コイルを必要な幅に切断した後、焼鈍される。特に包装の用途向けの箔の場合、最終焼鈍は２重の目的がある；
(1)アルミニウムの再結晶。これは、包装用途では完全軟質化状態が最もよいからである。
  ・・・」（第190頁右欄18行〜40行）
とそれぞれ記載されている。
　同じく引用された刊行物５（「アルミニウム技術便覧」1985年6月16日、軽金属出版(株)発行、第599〜605頁）には、アルミニウム箔について、
　「箔の製造工程を図8.1に示す。素材は板圧延機より供給された厚さ0.5mm前後の条で、箔材またはフォイル・ストックと呼んでいる。これを板圧延機と同様の四段圧延機でもって順次薄くしていくが、一般に１回の圧下率は50％前後で、7〜9ミクロンの箔を得るためには6回程度の圧延回数が必要である。通常の四段箔圧延機で得られる極限の厚さは、約10ミクロンといわれており、これよりも薄い箔を得るには、最終の圧延パスにおいて２枚に重ねて圧延される。これを重合圧延と呼んでおり、この方法で得られる最少厚みが約5ミクロンとなる。」（第599頁下から17行〜下から10行）と記載されている。
　同じく引用された刊行物６（ALUMINIUM，Vol.60，1984.10）には、「アルミニウム合金箔の伸び成形性に対するFe含有量の影響について」記載され、
　「アルミニウム箔の成形性に対するFe含有量と中間焼鈍の影響を実験的に調べた。図１は試料の製造プロセスを示す。最初に、0.25〜1.65％のFeを含有する鋳塊が、他の元素を添加することなく用意された。但し、合金鋳造時に結晶微細化剤として0.02％のTiが添加された。また、全ての鋳塊に0.04〜0.06％のSiが含有されていた。次いで、これらの鋳塊は、熱間圧延後、直接0.1mm厚に冷間圧延され、かつアルミニウム箔には冷間圧延に間において400℃の中間圧延が施された。図２には、0.25％、0.8％、1.65％のFeを含有する合金箔のミクロ組織を示す。Fe含有量が高くなるほど、多量のAl-Fe化合物が生じる。Al-0.25％Fe試料における化合物の最大寸法が約3μmであるのに対し、Al-1.6Fe試料における化合物の最大寸法は約7μmである。」（E658頁左欄20行〜右欄7行）
　「成形性の改善のためには粒径は小さくなければならないといわれている。図９には、粒径に対するFe含有量と中間焼鈍の影響を示す。Fe含有量が多いほど粒径が小さくなることが明らかである。しかしながら、Fe含有量が0.8％より小さいアルミニウム箔の粒径は中間焼鈍を行った場合に、より小さくなり、Fe含有量が1.25％より多いアルミニウム箔の粒径は（中間焼鈍を行った場合）やや大きくなる。したがって、我々は、成形性は先ず第１に粒径の影響を受けるが、図４に示される全ての結果が粒径のみによって決定されるのではない、と結論づけた。」（E660頁右欄下から20〜10行）
とそれぞれ記載され、
　図１には、熱間圧延後、冷間圧延を施して厚さ0.6mmとしたAl-Fe合金箔に、中間焼鈍後、冷間圧延を施して厚さ0.1mmとし、最終焼鈍を施すことが示されている。
（対比・判断）
  理由１について、
　本件発明と刊行物１に記載された発明とを対比すると、両者は、「Feを0.7〜1.8wt％含有し、残部がAl及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金箔の製造方法において、中間焼鈍後、仕上冷間圧延を施し、最終焼鈍を施す成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法。」である点で一致し、また、刊行物１の第１表には、試料No.11として、冷間圧延率が95％で、最終焼鈍後の平均結晶粒径が12μmであるものが発明として例示されているから、試料No.11のものとは、冷間圧延率、最終焼鈍後の平均結晶粒径の点でも一致し、本件発明が、「1μmを超え5.0μm以下のAl-Fe系金属間化合物が密度1000個／mm2以上で均一に分散」した箔を得るアルミニウム合金箔の製造方法であるのに対し、刊行物１には、このような箔についての記載はなく、製造条件についても、最終焼鈍の昇温速度が、刊行物１の試料No.11に記載されたものにおいては20℃／secであるのに対し、本件発明においては「20℃／秒の場合を除く」ものである点で相違する。
　上記相違点について検討すると、刊行物１には、冷間圧延率が90％を超える仕上冷間圧延を施す場合として、最終焼鈍の昇温速度が20℃／secのものが一例だけ発明として示されているにすぎず、他の実施例は、いずれも冷間圧延率が90％以下のものであり、本件発明と刊行物１に記載された発明とは、冷間圧延率及び最終焼鈍の昇温速度のいずれかにおいて相違するから、本件発明は、刊行物１に記載された発明であるとすることはできない。
　次に、本件発明と刊行物２に記載された発明とを対比すると、両者は、「Feを0.8〜2.0wt％含有し、残部がAl及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金箔の製造方法において、中間焼鈍後、仕上冷間圧延を施し、最終焼鈍を施す成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法。」である点で一致し、また、刊行物２の第１表には、試料No.12として、冷間圧延率が97.5％（(4mm−0.1mm)／4mm）で、最終焼鈍後の平均結晶粒径が30μmであるものが例示されているから、試料No.12のものとは、冷間圧延率、最終焼鈍後の平均結晶粒径の点で一致し、本件発明が、「1μmを超え5.0μm以下のAl-Fe系金属間化合物が密度1000個／mm2以上で均一に分散」した箔を得るアルミニウム合金箔の製造方法であるのに対し、刊行物２には、このような箔についての記載はなく、製造条件についても、本件発明が、「中間焼鈍後、少なくとも90％を超える冷間加工率の仕上冷間圧延を施」すものであるのに対し、刊行物２に記載された発明においては、中間焼鈍を介在させるものは、冷間圧延率が90％以下であり、冷間圧延率が90％を超える試料No.12のものは、中間焼鈍を介在させない点で相違する。
　上記相違点について検討すると、本件発明と刊行物２に記載された発明とは、冷間圧延率及び中間焼鈍の有無のいずれかにおいて相違するから、本件発明は、刊行物２に記載された発明であるとすることはできない。
　理由２について、
　本件発明と刊行物３に記載された発明とを対比すると、刊行物３に記載された発明において、「Si:0.2％以下」は不可避的不純物と認められるから、両者は、「Feを0.8〜2.0wt％含有し、残部がAl及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金箔の製造方法において、中間焼鈍後、仕上冷間圧延を施し、最終焼鈍を施し、最終焼鈍後の平均結晶粒径が25μm以下に調整された箔を製造する成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法。」である点で一致し、本件発明が、「1μmを超え5.0μm以下のAl-Fe系金属間化合物が密度1000個／mm2以上で均一に分散」した箔を得るアルミニウム合金箔の製造方法であるのに対し、刊行物３には、このような箔についての記載はなく、製造条件についても、本件発明が、「中間焼鈍後、少なくとも90％を超える冷間加工率の仕上冷間圧延を施」すものであるのに対し、刊行物３に記載された発明は、中間焼鈍後、冷間圧延率80％の冷間圧延を施し、さらに、箔地焼鈍を施した後、箔圧延するものである点で相違するから、本件発明は、刊行物３に記載された発明であるとすることはできない。
　次に、本件発明と刊行物６に記載された発明とを対比すると、刊行物６に記載された発明において、全ての鋳塊が含有する「0.04〜0.06％のSi」は、不可避的不純物と認められるから、両者は、「Feを0.7〜1.65wt％含有するアルミニウム合金箔の製造方法において、中間焼鈍後、仕上冷間圧延を施し、最終焼鈍を施す成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法。」である点で一致し、本件発明が、「1μmを超え5.0μm以下のAl-Fe系金属間化合物が密度1000個／mm2以上で均一に分散」した箔を得るアルミニウム合金箔の製造方法であるのに対し、刊行物６には、箔における金属間化合物が同程度の粒径であることが記載されているものの、図２を検討しても密度1000個／mm2以上で均一に分散しているかどうかは明らかでなく、製造条件についても、本件発明が、「少なくとも90％を超える冷間加工率の仕上冷間圧延を施」すものであるのに対し、刊行物６に記載された発明は、冷間圧延率83.3％（(0.6mm−0.1mm)／0.6mm）の仕上冷間圧延を施すものである点で相違するから、本件発明は、刊行物６に記載された発明であるとすることはできない。
　理由３について、
　平成１２年６月３０日付けの訂正請求により、本件明細書の記載不備は解消した。
（まとめ）
　したがって、本件発明は、特許出願の際独立して特許を受けることができない発明とすることはできない。
3-3.訂正の適否についての結論
　よって、上記訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項、同条第３項で準用する第１２６条第２項〜第４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
４．特許異議申立てについての判断
4-1.申立てについての概要
　特許異議申立人古河電気工業株式会社は甲第１〜４号証（甲第１、２号証は、それぞれ上記刊行物１、２に対応する。）を提出して、本件発明は、甲第１号証又は甲第２号証に記載された発明と同一であるから、本件発明の特許は、特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してなされたものであり（申立て理由１）、本件発明は、甲第１号証又は甲第２号証に記載された発明、或いは甲第１号証〜甲第４号証に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものである（申立て理由２）と主張している。
　特許異議申立人スカイアルミニウム株式会社は、甲第１号証〜甲第４号証（上記刊行物３〜６に対応する。）を提出して、本件発明は、甲第１号証〜甲第４号証に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものである（申立て理由３）。
4-2.当審の判断
　申立て理由１について、
　上記3-2に述べたとおり、本件発明は、甲第１号証又は甲第２号証に記載された発明であるとすることはできない。
　申立て理由２について、
　特許異議申立人が提出した甲第１号証、甲第２号証（刊行物１、刊行物２）には、上記3-2に示した発明が記載されている。
　特許異議申立人が提出した甲第３号証（特公昭５１−１８３６２号公報）には、圧延アルミニウム合金製品について、
　「工業用純度のアルミニウムベースに鉄を注意深い制御のもとに添加して鉄含有量を0.6〜1.2％重量にすることにより、直接に箔の厚みまで冷間圧延できる合金が得られることが判明している。」（第1頁第１欄29〜33行）
　「本発明者等は1.2％を越えて2.5％までの鉄含有量を有する合金が同じく冷間圧延によって有利に加工できるものであること、しかも、かかる合金は前記出願に既に述べられた合金と共に、箔の製造に有利に使用できるのみならず、他の鍛造（塑性加工）金属製品、特にライト・ゲージの製品例えば缶体、瓶キャップおよび巻取り可能の再圧延材料のような製品に使用できることを見出し、・・・」（第1頁第２欄15〜23行）
　「実施例１
　「参考例５
　参考例６
とそれぞれ記載されている。
　同じく提出した甲第４号証（特開昭６０−１４５３４６号公報）には、
　「(1)Fe0.7〜3.0wt％を必須成分として含有し、残部Alおよび不純物からなるアルミニウム合金で、圧延後の板厚方向単位断面積当り0.1〜5μの金属間中間相微細粒子を10万〜200万個/mm2有し、・・・引裂き強度の低い包装用アルミニウム合金薄板。」（特許請求の範囲第１項）
が記載され、また、
　「実施例１
　厚さ55mmの第１表に示す合金鋳塊を510℃の温度に4時間加熱後、300℃の温度において熱間圧延し、6.0mm厚さの板を作製し、360℃の温度で4時間析出処理を行ない、次いで、0.2mm厚さまで冷間圧延し、脱脂後焼付塗装を実施した（焼付条件200℃×10分）。・・・・・
　なお、これら合金の金属間中間相微細粒子を調査したところ、No.1およびNo.2は0.1〜5μの粒子が50万〜150万個/mm2存在している・・・
実施例２
　厚さ55mmの第３表に示す合金鋳塊を510℃の温度に12時間加熱後、300℃の温度で熱間圧延し、5.0mm厚さの板を作製し、360℃の温度で12時間析出処理を行ない、次いで、0.2mmまで冷間圧延し、脱脂後焼付塗装を実施した（焼付条件200℃×10分）。・・・・・
　なお、これら合金の金属間中間相微細粒子を調査したところ、No.1〜No.4の本発明に係る引裂き強度の低いアルミニウム合金薄板が0.1〜5μの粒子が10万〜180万個/mm2存在している・・・」（第3頁右上欄3行〜第4頁右上欄7行）
と記載されている。
（対比・判断）
　本件発明と甲第１号証（刊行物１）又は甲第２号証（刊行物２）に記載された発明とを対比すると、それぞれ、上記3-2に述べた相違点があり、「1μmを超え5.0μm以下のAl-Fe系金属間化合物が密度1000個／mm2以上で均一に分散」した箔を得るために、甲第１号証に記載された発明において、冷間圧延率を90％を超えるものとすること又は最終焼鈍の昇温速度を変更することを当業者が容易に想到し得るとはいえず、また、甲第２号証に記載された発明において、冷間圧延率を90％を超えるものとすること又は中間焼鈍を介在させることを当業者が容易に想到し得るとはいえないから、本件発明は、甲第１号証又は甲第２号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　さらに、甲第３号証には、本件発明と同程度のFeを含有するアルミニウム合金箔を90％を超える冷間圧延率で冷間圧延を施して得ることが記載されているものの、中間焼鈍を介在させるものではなく、甲第４号証には、中間焼鈍後、90％を超える冷間加工率の仕上冷間圧延を施した本件発明と同程度のFeを含有するアルミニウム合金箔が、0.1〜5μの金属間中間相微細粒子（Al-Fe系金属間化合物）を10万〜200万個/mm2有することが記載されているものの、「1μmを超え5.0μm以下のAl-Fe系金属間化合物が密度1000個／mm2以上で均一に分散」した箔であるかどうかは不明であり、最終焼鈍後の結晶粒径も不明であるから、甲第３号証及び甲第４号証を参照しても、「1μmを超え5.0μm以下のAl-Fe系金属間化合物が密度1000個／mm2以上で均一に分散し、最終焼鈍後の平均結晶粒径が30μm以下に調整された」箔を得るために、甲第１号証に記載された発明において、冷間圧延率を90％を超えるものとすること又は最終焼鈍の昇温速度を変更することを当業者が容易に想到し得るとはいえず、また、甲第２号証に記載された発明において、冷間圧延率を90％を超えるものとすること又は中間焼鈍を介在させることを当業者が容易に想到し得るとはいえない。
　したがって、本件発明は、甲第１号証〜甲第４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　申立て理由３について、
　特許異議申立人が提出した甲第１号証〜甲第４号証（刊行物３〜６）には、上記3-2に示した発明が記載されている。
　本件発明と甲第１号証（刊行物３）又は甲第４号証（刊行物６）に記載された発明とを対比すると、それぞれ、上記3-2に述べた相違点があり、また、甲第２号証（刊行物４）及び甲第３号証（刊行物５）には、厚さ0.5〜0.7mmの箔地に減厚率（圧下率、冷間圧延率）50％前後の冷間圧延を５〜６回繰り返し、10μm以下の箔を製造することが示されているだけで、中間焼鈍後、90％を超える冷間加工率の仕上冷間圧延を施すことは示されていないから、甲第２号証及び甲第３号証の記載を参照しても、「1μmを超え5.0μm以下のAl-Fe系金属間化合物が密度1000個／mm2以上で均一に分散」した箔を得るために、甲第１号証又は甲第４号証に記載された発明において、中間焼鈍後の仕上冷間圧延の冷間圧延率を90％を超えるものとすることを当業者が容易に想到し得るとはいえない。
（むすび）
　以上のとおりであるから、特許異議の申立ての理由及び証拠によっては、本件発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１２年９月１３日（２０００．９．１３）
【訂正の要旨】
　ａ．発明の名称「成形性に優れたアルミニウム合金箔及びその製造方法」を、「成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法」と訂正する。
　ｂ．特許請求の範囲の請求項１及び請求項２
　「【請求項１】Ｆｅを０．７〜２．０ｗｔ％含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金箔において、１μｍを超え５．０μｍ以下のＡｌ−Ｆｅ系金属間化合物が密度１０００個／ｍｍ２以上で均一に分散し、最終焼鈍後の平均結晶粒径が３０μｍ以下に調整されていることを特徴とする成形性に優れたアルミニウム合金箔。
　【請求項２】請求項１記載のアルミニウム合金箔を製造するに当たり、少なくとも９０％を超える冷間加工率の仕上冷間圧延を施すことを特徴とする成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法。」を、
　「【請求項１】Ｆｅを０．７〜２．０ｗｔ％含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金箔の製造方法において、中間焼鈍後、少なくとも９０％を超える冷間加工率の仕上冷間圧延を施し、最終焼鈍を施し（最終焼鈍の昇温速度が２０℃／秒の場合を除く）、１μｍを超え５．０μｍ以下のＡｌ−Ｆｅ系金属間化合物が密度１０００個／ｍｍ２以上で均一に分散し、最終焼鈍後の平均結晶粒径が３０μｍ以下に調整された箔を製造することを特徴とする成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法。」と訂正する。
　ｃ．本件特許公報の第２頁第３欄１６〜１９行の
　「本発明は、上記従来技術の欠点を解消し、薄厚箔にしても優れた成形性を有し、安定した品質のアルミニウム合金箔並びにその製造方法を提供することを目的とするものである。」を、
　「本発明は、上記従来技術の欠点を解消し、薄厚箔にしても優れた成形性を有し、安定した品質のアルミニウム合金箔の製造方法を提供することを目的とするものである。」と訂正する。
　ｄ．本件特許公報の第２頁第３欄３３行〜４２行の「すなわち、本発明に係る成形性に優れたアルミニウム合金箔は、Ｆｅを０．７〜２．０ｗｔ％含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金箔において、１μｍを超え５．０μｍ以下のＡｌ−Ｆｅ系金属間化合物が密度１０００個／ｍｍ２以上で均一に分散し、最終焼鈍後の平均結晶粒径が３０μｍ以下に調整されていることを特徴とするものである。
　また、該アルミニウム合金箔の製造方法は、少なくとも９０％を超える冷間加工率の仕上冷間圧延を施すことを特徴とするものである。」を、
　「本発明に係る成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法は、Ｆｅを０．７〜２．０ｗｔ％含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金箔の製造方法において、中間焼鈍後、少なくとも９０％を超える冷間加工率の仕上冷間圧延を施し、最終焼鈍を施し（最終焼鈍の昇温速度が２０℃／秒の場合を除く）、１μｍを超え５．０μｍ以下のＡｌ−Ｆｅ系金属間化合物が密度１０００個／ｍｍ２以上で均一に分散し、最終焼鈍後の平均結晶粒径が３０μｍ以下に調整された箔を製造することを特徴とする。」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
成形性に優れたアルミニウム合金
箔の
（５７）【特許請求の範囲】
　　【請求項１】　
Ｆｅを０．７〜２．０ｗｔ％を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金箔の製造方法において、中間焼鈍後、
し、最終焼鈍を施し（最終焼鈍の昇温速度が２０℃／秒の場合を除く）、１μｍを超え５．０μｍ以下のＡｌ−Ｆｅ系金属間化合物が密度１０００個／ｍｍ２以上で均一に分散し、最終焼鈍後の平均結晶粒径が３０μｍ以下に調整された箔を製造する
【発明の詳細な説明】
　　（産業上の利用分野）
　本発明は、食品、化粧品、薬品などの包装容器用素材として使用されるアルミニウム合金箔に関する。
　　（従来の技術）
　アルミニウム箔は水分、空気、光などの遮断性に優れていることから、近年、食品、化粧品、薬品などの包装用としてポリエチレン等の合成樹脂フィルムとラミネートされて使用されることが多くなってきている。
　従来より、このような包装用アルミニウム箔には１Ｎ３０等の品種が使用されているが、強度及び伸びが小さいことから張出し加工、絞り加工などの成形性に劣るため、製品の形状を制限したり、箔厚を厚くするなどの対策が講じられていた。
　そこで、更に成形性を向上させるために８０１１（Ｆｅ：０．６〜１．０％）、８０７９（Ｆｅ：０．７〜１．３％）等のようにＦｅ含有量の多いアルミニウム合金や、ＦｅのほかにＭｎを添加した８００６（Ｆｅ：１．２〜２．０％、Ｍｎ：０．３〜１．０％）などのアルミニウム合金が使用されつつある。また、Ｆｅ、Ｍｎ以外にＳｉを添加したアルミニウム合金箔も提案されている（特開昭６２−２５０１４４号）。
　　（発明が解決しようとする課題）
　しかし、Ｆｅ含有アルミニウム合金では製造条件により成形性のばらつきが大きいという問題がある。例えば、仕上焼鈍において急速加熱を実施すると、逆に結晶粒の粗大化現象が生じ、却って成形性が劣化することがある。また均質化処理、中間焼鈍条件の変動により強度や成形性のばらつきが生じ易い。
　また、Ｆｅ以外にＭｎ、Ｓｉ、Ｍｇなどを添加したアルミニウム合金では、これら合金元素がＦｅとの複雑な化合物（Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉなど）を生成し、機械的性質が変動し易くなるという問題がある。また、各合金元素の含有量のばらつきの制御が困難であり、結果的にコストアップにつながる。
　本発明は、上記従来技術の欠点を解消し、薄厚箔にしても優れた成形性を有し、安定した品質のアルミニウム合金
箔の
　　（課題を解決するための手段）
　前記目的を達成するため、本発明者等は、Ｆｅ以外にＭｎ、Ｓｉ、Ｍｇなどの合金元素を添加することに伴う諸問題を排除するべくＡｌ−Ｆｅアルミニウム合金を使用することを前提に、ばらつきなく優れた成形性が得られる方策を見い出すべく鋭意研究を重ねた。
　その結果、金属間化合物の寸法及び分布を適当な範囲に制御することにより、仕上焼鈍後の箔製品の結晶粒が微細なものになり、成形性に優れたアルミニウム合金箔が安定して得られることを見い出したものである。
　また、金属間化合物をそのように制御するには、仕上冷間圧延の加工率をできるだけ上げることにより達成し得ることを見い出したものである。
　
本発明に係る成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法は、Ｆｅを０．７〜２．０ｗｔ％含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金箔の製造方法において、中間焼鈍後、少なくとも９０％を超える冷間加工率の仕上冷間圧延を施し、最終焼鈍を施し（最終焼鈍の昇温速度が２０℃／秒の場合を除く）、１μｍを超え５．０μｍ以下のＡｌ−Ｆｅ系金属間化合物が密度１０００個／ｍｍ２以上で均一に分散し、最終焼鈍後の平均結晶粒径が３０μｍ以下に調整された箔を製造することを特徴とする。
　以下に本発明を更に詳細に説明する。
　本発明のアルミニウム箔には、Ｆｅを０．７〜２．０ｗｔ％を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなるＡｌ−Ｆｅ合金を使用する。Ｆｅ以外のＭｎ、Ｍｇ、Ｓｉなどの合金元素が含有すると、容易に結晶粒が細かくなる傾向にはなるが、各合金元素の含有量のばらつきにより機械的性質が変動し易くなるため、できるだけ単純なＡｌ−Ｆｅ二元合金を用いるのである。
　Ｆｅは結晶粒を細かくするために必須の元素であり、０．７％未満ではこの効果が少なく、一方、２．０％を超えて含有させても効果が飽和するほか、５．０μｍ以上の大きな金属間化合物が残存することになり、切欠効果により伸びやエリクセンなどの靭性が却って劣化することになる。したがって、Ｆｅ含有量は０．７〜２．０％の範囲とする。なお、不純物は本発明の効果を損なわない限度で許容することができるが、可及的に少ないことが好ましいことは云うまでもない。
　次に、金属間化合物の寸法、分布並びに結晶粒の大きさは以下の理由により適当な範囲に制御する必要がある。
　金属間化合物は再結晶粒の核の役割を果たすことから、結晶粒を細かくするにはできるだけ多く且つ均一に分散させることが望ましい。具体的には、少なくとも１０００個／ｍｍ２以上分散させることが必要である。１０００個／ｍｍ２未満の分布では効果が不十分である。但し、上記分布の場合の金属間化合物は１．０μｍを超え５．０μｍ以下のものであることを条件とする。１．０μｍ以下では結晶粒の核としての役割は少なく、また５．０μｍを超える大きな金属間化合物は、上述の如く却って成形性を劣化させるので好ましくない。
　また、最終焼鈍（仕上焼鈍）後の平均結晶粒径は３０μｍ以下である必要がある。成形用アルミニウム箔としては、４０μｍ程度の箔厚で使用されることが多く、３０μｍを超える粒径の結晶粒では箔厚方向で１〜２個の結晶粒しか存在できず、変形能が劣化する。したがって、できるだけ細かくすることが有用であり、優れた成形性を安定して得るために、３０μｍ以下とし、好ましくは１５μｍ以下にする。
　以上の如く、金属間化合物の寸法及び分布が制御され、最終焼鈍後に所定の大きさの結晶粒を有するＡｌ−Ｆｅ合金からなるアルミニウム箔は、仕上冷間圧延条件の点を除き、通常のアルミニウム合金箔の製造と同様の工程で得られる。
　すなわち、上述のような金属間化合物の分布が得られるためには、仕上冷間圧延においてできるだけ高加工率をかけることにより、造塊時に生成するＡｌ−Ｆｅ系晶出物を分塊させることが必要である。また加工率が大きくなるほど、転位の生成が大になり、再結晶粒の生成を促進し、結晶粒を微細化する役割を果たす。このため、本発明では仕上冷間圧延加工率は９０％を超えるものとする。
　次に本発明の実施例を示す。
　　（実施例）
　第１表に示す種々のＦｅ含有量のＡｌ−Ｆｅ合金を常法により溶解、造塊し、熱間圧延により３．５ｍｍ厚の熱延板を製造した。
　次いで、冷間圧延率の影響を調査するために、板厚を変えて中間焼鈍（３８０℃×２ｈｒ）を実施し、更に製品箔厚４０μｍまで冷間圧延を行い、３６０℃×２ｈｒの仕上焼鈍を実施した。仕上冷間圧延率を第１表に示す。
　金属間化合物の大きさ、寸法をＳＥＭにより、また結晶粒径を光学顕微鏡により調べると共に、引張試験により抗張力及び伸びを測定し、エリクセン試験により成形性の評価を行った。それらの結果を第１表に併記する。
　第１表より明らかなとおり、本発明例（Ｎｏ．３〜Ｎｏ．６、Ｎｏ．９）は、通常使用されている１Ｎ３０品種（Ｎｏ．１〜Ｎｏ．２）に比べて２〜３倍の伸びがあり、優れた成形性が得られると共に、抗張力においても１．５倍程度の強度アップが得られる。なお、Ｆｅ含有量が多すぎる場合（比較例Ｎｏ．１０）は金属間化合物の個数が多いものの、伸びが低く成形性に劣っている。また、仕上冷間圧延率が低すぎる場合（比較例Ｎｏ．７〜Ｎｏ．８）は金属間化合物の個数が少なく、結晶粒が粗大化し、伸び及び成形性が劣っている。
　　（発明の効果）
　以上詳述したように、本発明によれば、アルミニウム合金箔としてＡｌ−Ｆｅ合金を用いると共に、金属間化合物の寸法、分布を制御し且つ最終焼鈍後の平均結晶粒径を規制したので、薄厚箔においても優れた成形性が得られ、しかも強度も十分である。したがって、従来より使用されているものに対しては薄肉化が可能になると共に、従来使用できなかった複雑な形状への成形も可能になり、用途拡大を図ることができる。また、従来のアルミニウム合金箔のようなＭｎ、Ｓｉ等の合金元素を添加する必要がないので、コスト低減を図れると共に、製造条件の影響を受けにくく、品質の安定化が可能である。