【事件の表示】
　特許第２９０９４４２号「耐摩耗伝熱管の製造方法」の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２９０９４４２号の特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　特許第２９０９４４２号に係る発明についての出願は、平成８年１２月１２日に特許出願され、平成１１年４月２日に特許の設定登録がなされ、その後、その特許について異議申立人　宮田征一郎より特許異議申立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１２年６月２３日に訂正請求がなされたものである。
　
２．訂正の適否についての判断
２−１．訂正の内容
　上記訂正請求は、特許明細書を訂正明細書のとおりに訂正することを求めるもので、すなわち、
（１）明細書の特許請求の範囲の
「【請求項１】　直管状の伝熱鋼管表面に、厚さ１〜５ｍｍのＮｉ基自溶性合金の溶射皮膜を形成させ、高周波加熱により溶融処理を施すと同時に曲げ加工を行うことによって曲がり部を有し、厚さ１〜５ｍｍの耐摩耗層を有する伝熱管とすることを特徴とする耐摩耗伝熱管の製造方法。」を
「【請求項１】　直管状の伝熱鋼管表面に、両端に接合のための未溶射部を残して厚さ１〜５ｍｍのＮｉ基自溶性合金の溶射皮膜を形成させ、高周波加熱により溶融処理を施すと同時に曲げ加工を行うことによって曲がり部を有し、両端に接合のための未溶射部を残して厚さ１〜５ｍｍの耐摩耗層を有する伝熱管とすることを特徴とする伝熱管パネル用の耐摩耗伝熱管の製造方法。」
と訂正するとともに、
（２）明細書の段落番号【０００１】第３行の「伝熱管」を「伝熱管パネル用の伝熱管」と、
（３）明細書の段落番号【０００５】第７〜８行の「本発明は…を目的とする。」を「本発明は上記技術水準に鑑み、石炭焚きボイラなどの摩耗の激しい環境下で使用される伝熱管パネル用の耐摩耗性に優れた伝熱管の製造方法を提供することを目的とする。」と、
（４）明細書の段落番号【０００６】第２〜８行の「本発明は…の製造方法である。」を「本発明は直管状の伝熱鋼管表面に、両端に接合のための未溶射部を残して厚さ１〜５ｍｍのＮｉ基自溶性合金の溶射皮膜を形成させ、高周波加熱により溶融処理を施すと同時に曲げ加工を行うことによって曲がり部を有し、両端に接合のための未溶射部を残して厚さ１〜５ｍｍの耐摩耗層を有する伝熱管とすることを特徴とする伝熱管パネル用の耐摩耗伝熱管の製造方法である。」と、
（５）明細書の段落番号【０００７】第６行の「伝熱管に前記の」を「伝熱管に両端に接合のための未溶射部を残して前記の」と、
（６）明細書の段落番号【０００９】第２行の「伝熱管に前記」を「伝熱管に両端に接合のための未溶射部を残して前記」と、
（７）明細書の段落番号【００１１】第１〜２行の「耐摩耗伝熱管はこれを」を「耐摩耗伝熱管は両端に接合のための未溶射部が設けられているので、これを」と、
（８）明細書の段落番号【００１２】第１行の「耐摩耗伝熱管」を「伝熱管パネル用の耐摩耗伝熱管」と、
（９）明細書の段落番号【００１７】第２行の「耐摩耗伝熱管」を「伝熱管パネル用の耐摩耗伝熱管」と訂正することを求めるものである。
　
２−２．訂正の目的の適否、新規事項の有無、及び拡張・変更の存否
　まず、訂正事項（１）は、特許請求の範囲の請求項１の記載のうち、溶射皮膜を形成させる位置及び耐摩耗層の位置を「両端に接合のための未溶射部を残し」た位置に限定するとともに、耐摩耗伝熱管の用途を「伝熱管パネル用」と限定するものであって、特許請求の範囲の減縮を目的とするものである。
　また、この訂正事項は、特許明細書の段落番号【００１３】及び段落番号【００１４】の記載に基づくものであって、新規事項の追加に該当せず、しかも実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　次に、訂正事項（２）乃至訂正事項（９）は、いずれも上記訂正事項（１）に伴うものであって、明りょうでない記載の釈明を目的とするものであり、また、これらの訂正事項は、いずれも特許明細書の段落番号【００１３】及び段落番号【００１４】の記載に基づくものであって、新規事項の追加に該当せず、しかも実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　
２−３．独立特許要件の判断
　訂正明細書の請求項１に係る発明は、訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定されるとおりのものである。
　これに対して当審が通知した取消理由通知で引用した刊行物１（特開平７−１２４６３８号公報）には、
「【請求項１】　外面に耐食性，耐摩耗性，耐熱性に富んだ金属等のライニング層を有する金属管等の金属条材を曲げ加工するに当り、前記金属条材の外表面に、目的，用途に適した金属又はサーメット若しくはセラミックの粉末を溶射、焼結，接着などの方法によって予め前記金属等の粉末層を形成した後、該金属条材を熱間曲げ加工方法により、前記金属等の粉末が溶融温度以上になるように加熱しながら、徐々にかつ連続的に曲げ加工し、前記金属条材の外面に付着した金属等の粉末層を溶融，拡散させることにより、金属条材の外面に金属等のライニング層を形成することを特徴とする外面に金属等のライニングを施した金属曲げ条材の製造方法。
【請求項２】　曲げ加工時の加熱方法を高周波誘導加熱とし、まず、導電性のよい金属条材を加熱軟化させた後、金属等のライニング層を軟化させ、前記金属条材を加熱すると共に該金属等のライニング層をその導電性により高周波誘導加熱によって溶融，拡散させる請求項１の方法。
【請求項９】　金属条材が曲げ加工部の前又は後に直状部を有するものであるとき、その直状部に、曲げ加工に先立ち、又は、前記曲げ加工の後、前記曲げ加工と連続して金属等の粉末層を加熱溶融したライニング層を形成する請求項１〜８に記載したいずれかの方法。」（特許請求の範囲　請求項１，２及び９）が、また、
「本発明は、ボイラーチューブの曲管，炉内配管の曲管，熱交換器の曲管，その他機械部品等に用いて有用な、外面に耐食性，耐摩耗性，耐熱性を有する金属又はサーメット若しくはセラミック（以下、金属等という）のライニング層を形成した金属曲管等の製造方法に関するものである。」（第２頁第２欄４〜９行、段落番号【０００１】）こと、
「曲げ加工時の加熱方法としては、高周波誘導加熱を利用することが望ましい。その理由は、まず、導電性のよい金属条材を加熱軟化させた後、金属等の粉末層を軟化させ、金属条材を加熱すると同時に該金属等の粉末層をその導電性により誘導加熱によって溶融、拡散させることができ、良質の金属等のライニング層を形成できるからである。」（第２頁第２欄４５行〜第３頁第３欄２行、段落番号【０００６】）ことが記載されており、
さらに、第３頁第３欄２６行〜第４頁第５欄２行の段落番号【００１２】〜段落番号【００２１】には、鋼管にＮｉ基自溶合金を溶射し、高周波誘導加熱により加熱しながら曲げ加工を施した実施例が記載されており、特に実施例１−１には、溶射皮膜厚が１．５ｍｍであり、曲げ加工後の曲げ外側のライニング層の減肉率が２５％であり、曲げ内側のライニング層の増肉率が２５％であることが記載されている。
  これらの記載からみて、刊行物１には、伝熱鋼管表面にＮｉ基自溶合金粉末を溶射して粉末層を形成させ、高周波誘導加熱により粉末層を溶融させると同時に曲げ加工を行うことによって曲がり部を有し、ライニング層を有する伝熱管とする伝熱管の製造方法が記載されていると認められる。
　訂正明細書の請求項１に係る発明と刊行物１に記載の発明を対比すると、刊行物１に記載の発明における「粉末層」、「Ｎｉ基自溶合金」、「高周波誘導加熱」は、それぞれ訂正明細書の請求項１に係る発明における「溶射皮膜」、「Ｎｉ基自溶性合金」、「高周波加熱」に相当するものであり、また刊行物１に記載の発明における「ライニング層」が耐摩耗性を有する層であることは当業者にとって明らかであるから、両者は、  
　伝熱鋼管表面に、Ｎｉ基自溶性合金の溶射皮膜を形成させ、高周波加熱により溶融処理を施すと同時に曲げ加工を行うことによって曲がり部を有し、耐摩耗層を有する伝熱管とする耐摩耗伝熱管の製造方法。
である点において一致し、
ア．訂正明細書の請求項１に係る発明は、直管状の伝熱鋼管表面に溶射皮膜を形成させるのに対し、刊行物１に記載の発明は、溶射皮膜を形成するときの伝熱鋼管の形状について特定が無い点、
イ．訂正明細書の請求項１に係る発明は、溶射皮膜の厚さが１〜５ｍｍ、耐摩耗層の厚さが１〜５ｍｍと特定されているのに対し、刊行物１に記載の発明は係る特定が無い点、
ウ．訂正明細書の請求項１に係る発明は、耐摩耗性伝熱管が伝熱管パネル用であり、両端に接合のための未溶射部を残して溶射皮膜を形成させ、両端に接合のための未溶射部を残して耐摩耗層を有する伝熱管とするものであるのに対し、刊行物１に記載の発明は係る特定が無い点、
において相違する。
　そこで、これらの相違点について検討すると、相違点ア．については、曲げ加工を施す前の鋼管の形状として直管状は普通の形状であり、刊行物１に記載の発明において、直管状の伝熱鋼管表面に溶射皮膜を形成させることは当業者が適宜為し得たことであると認められる。また、相違点イ．についても、刊行物１には、溶射皮膜の厚さ及び耐摩耗層の厚さが、各々訂正明細書の請求項１に係る発明における溶射皮膜の厚さの範囲及び耐摩耗層の厚さの範囲に含まれる例が実施例として具体的に記載されているところであり、溶射皮膜の厚さの範囲及び耐摩耗層の厚さの範囲を各々訂正明細書の請求項１に記載の範囲に特定することは、必要とされる耐摩耗性等を考慮して、当業者が通常の創作力を発揮することにより容易に定め得たことであると認められる。
　しかし、相違点ウ．について検討すると、刊行物１には、伝熱管が、ボイラーチューブの曲管，炉内配管の曲管，熱交換器の曲管であることは記載されているものの、伝熱管パネル用であることについては記載がない。さらに、刊行物１には、両端に接合のための未溶射部を残して溶射皮膜を形成させること、及び両端に接合のための未溶射部を残して耐摩耗層を有する伝熱管とすることについて記載がなく、またこれらの事項を示唆する記載もない。してみると、この相違点ウ．であげた訂正明細書の請求項１に係る発明を特定する事項を採用することが、当業者にとって容易に為し得たとすることはできない。
　よって、訂正明細書の請求項１に係る発明は、刊行物１に記載の発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるとはいえない。
　したがって、訂正明細書の請求項１に係る発明は、特許出願の際独立して特許を受けることができるものである。
　
２−４．むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項において準用する特許法第１２６条第２項から第４項までの規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３．特許異議申立てについて
３−１．本件発明
　特許第２９０９４４２号の請求項１に係る発明（以下、「本件発明」という。）は、訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
「直管状の伝熱鋼管表面に、両端に接合のための未溶射部を残して厚さ１〜５ｍｍのＮｉ基自溶性合金の溶射皮膜を形成させ、高周波加熱により溶融処理を施すと同時に曲げ加工を行うことによって曲がり部を有し、両端に接合のための未溶射部を残して厚さ１〜５ｍｍの耐摩耗層を有する伝熱管とすることを特徴とする伝熱管パネル用の耐摩耗伝熱管の製造方法。」
　
３−２．申立ての理由の概要　
　特許異議申立人　宮田征一郎は、証拠方法として甲第１号証（特開平７−１２４６３８号公報）及び甲第２号証（特開昭６４−２５９８９号公報）を提出するとともに、参考資料（「ＪＩＳ　Ｇ　３４６２　ボイラ・熱交換器用合金鋼鋼管」）を提出し、本件発明は、甲第１号証及び甲第２号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであって、同法第１１３条第２号の規定により取り消されるべきである、と主張している。
　
３−３．判断
　甲第１号証は上記刊行物１に対応するものであって、甲第１号証には、上記２−３．に記載した発明が記載されている。
　また、甲第２号証には、
「３　内面に耐食性，耐摩耗性に富んだ金属ライニング層を有する曲管を製造するに当り、直管をその内表面における遠心力が３Ｇ以上になるように回転させた状態で金属粉末を該管内面の必要とする範囲全周に均一になるように一時にまたは連続的に供給して金属粉末層を形成した後、該管をその内面または外面若しくは内外面から前記粉末層が焼結状態を呈する温度まで加熱して前記粉末層を管内壁に付着させてから回転を停止し、次いで前記管を公知の熱間曲げ方法により、その内壁温度が前記粉末の溶融温度以上になるように加熱しながら徐々にかつ連続的に曲げを行ない、管内壁に付着した粉末層を溶融、拡散させることにより、曲管内面に金属ライニング層を形成することを特徴とする内面金属ライニング曲管の製造方法。
４　曲げ加工時の加熱方法を高周波誘導加熱とし、粉末層をそれが焼結状態で生じた導電性により誘導加熱によって溶融、拡散させる特許請求の範囲第３項に記載の方法。」（特許請求の範囲第３項及び第４項）が図面とともに記載されており、また、
「本発明は内面に耐食性、耐摩耗性に富んだ金属ライニング層を形成した管を製造する方法に関するものである。」（第２頁左上欄第６〜８行）こと、及び、
「コンクリートやスラリーなどの押出や輸送に用いられる管は摩耗や腐食などの過酷な雰囲気下にさらされる。」（第２頁左上欄１０〜１２行）ことが記載されている。
　本件発明と甲第１号証に記載の発明との対比は上記２−３．で述べたとおりであるから、上記相違点ウ．について甲第２号証の記載を検討すると、甲第２号証は、まず、曲管が伝熱管であることについて記載も示唆もないものであり、さらに、甲第２号証には、両端に接合のための未溶射部を残して溶射皮膜を形成させること、及び両端に接合のための未溶射部を残して耐摩耗層を有することについて記載も示唆もない。してみると、甲第２号証の記載を検討しても、この相違点ウ．であげた本件発明を特定する事項を採用することが、当業者にとって容易に為し得たとすることはできない。
　よって、本件発明は、甲第１号証及び甲第２号証に記載の発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるということはできない。
　また、参考資料に記載された事項を検討しても、上記の判断を変更すべき理由を発見しない。
　
３−４．
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。　
【異議決定日】
平成１２年７月１１日（２０００．７．１１）
【訂正の要旨】
　本件訂正請求の要旨は、特許第２９０９４４２号の明細書を、本件訂正請求書に添付した訂正明細書のとおりに訂正しようとするもので、その訂正の内容は、下記（１）〜（９）のとおりである。
（１）明細書の特許請求の範囲の
「【請求項１】　直管状の伝熱鋼管表面に、厚さ１〜５ｍｍのＮｉ基自溶性合金の溶射皮膜を形成させ、高周波加熱により溶融処理を施すと同時に曲げ加工を行うことによって曲がり部を有し、厚さ１〜５ｍｍの耐摩耗層を有する伝熱管とすることを特徴とする耐摩耗伝熱管の製造方法。」を
「【請求項１】　直管状の伝熱鋼管表面に、両端に接合のための未溶射部を残して厚さ１〜５ｍｍのＮｉ基自溶性合金の溶射皮膜を形成させ、高周波加熱により溶融処理を施すと同時に曲げ加工を行うことによって曲がり部を有し、両端に接合のための未溶射部を残して厚さ１〜５ｍｍの耐摩耗層を有する伝熱管とすることを特徴とする伝熱管パネル用の耐摩耗伝熱管の製造方法。」と訂正する。
（２）明細書の段落番号【０００１】第３行の「伝熱管」を「伝熱管パネル用の伝熱管」と訂正する。
（３）明細書の段落番号【０００５】第７〜８行の「本発明は…を目的とする。」を「本発明は上記技術水準に鑑み、石炭焚きボイラなどの摩耗の激しい環境下で使用される伝熱管パネル用の耐摩耗性に優れた伝熱管の製造方法を提供することを目的とする。」と訂正する。
（４）明細書の段落番号【０００６】第２〜８行の「本発明は…の製造方法である。」を「本発明は直管状の伝熱鋼管表面に、両端に接合のための未溶射部を残して厚さ１〜５ｍｍのＮｉ基自溶性合金の溶射皮膜を形成させ、高周波加熱により溶融処理を施すと同時に曲げ加工を行うことによって曲がり部を有し、両端に接合のための未溶射部を残して厚さ１〜５ｍｍの耐摩耗層を有する伝熱管とすることを特徴とする伝熱管パネル用の耐摩耗伝熱管の製造方法である。」と訂正する。
（５）明細書の段落番号【０００７】第６行の「伝熱管に前記の」を「伝熱管に両端に接合のための未溶射部を残して前記の」と訂正する。
（６）明細書の段落番号【０００９】第２行の「伝熱管に前記」を「伝熱管に両端に接合のための未溶射部を残して前記」と訂正する。
（７）明細書の段落番号【００１１】第１〜２行の「耐摩耗伝熱管はこれを」を「耐摩耗伝熱管は両端に接合のための未溶射部が設けられているので、これを」と訂正する。
（８）明細書の段落番号【００１２】第１行の「耐摩耗伝熱管」を「伝熱管パネル用の耐摩耗伝熱管」と訂正する。
（９）明細書の段落番号【００１７】第２行の「耐摩耗伝熱管」を「伝熱管パネル用の耐摩耗伝熱管」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
耐摩耗伝熱管の製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　　【請求項１】　直管状の伝熱鋼管表面に、
両端に接合のための未溶射部を残して
両端に接合のための未溶射部を残して
伝熱管パネル用の
【発明の詳細な説明】
　　　【０００１】
　　【発明の属する技術分野】
　本発明は流動床ボイラ、微粉炭焚きボイラ等の摩耗の激しい環境下において使用するのに適した耐摩耗性に優れた
伝熱管パネル用の
　　　【０００２】
　　【従来の技術】
　流動床ボイラや微粉炭焚きボイラに使用される伝熱管は摩耗の激しい環境下で使用されるため、その耐摩耗性を向上させる目的で炭素鋼（ＪＩＳ　ＳＴＢ４２）、低合金鋼（ＪＩＳ　ＳＴＢＡ２４、２・１／４Ｃｒ／Ｍｏ鋼）、オーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１０）などの材料に高硬度材の溶射やプロテクタ材を適用したものが使用されていた。特に、伝熱管の曲がり部には溶射による加工を施すことは難しく、プロテクタ材の適用が主に行われていた。表１に従来使用されている溶射材料、溶射方法及びそれによって得られる溶射皮膜の厚さの例を示す。
　　　【０００３】
　【表１】
　　　【０００４】
　　【発明が解決しようとする課題】
　石炭焚きボイラなどに使用される伝熱管の摩耗寿命はボイラ等の装置の運用性やそのメンテナンスの経済性に大きな影響を与えるとともに、摩耗寿命を延長するために伝熱管の肉厚を大きくすることによる伝熱効率の悪化、圧損の増大等によりボイラ効率などの装置性能にも大きな影響を及ぼす重要な問題である。従来から、これらの伝熱管の摩耗寿命を向上させる対策として表１に示したような耐摩耗性皮膜の形成が行われてきた。しかしながら、これらの皮膜の形成は伝熱管の直管部のみに対するものであり、伝熱管の曲がり部にはプロテクタ材の適用が主であったが、プロテクタ材の適用も工法が煩雑であり狭隘個所への適用であることから品質の不安定性や工数増による生産性の低さといった問題があった。
　　　【０００５】
　また、表１に示した皮膜の形成も伝熱管の摩耗寿命向上には大きな効果はなく、耐摩耗性と経済性に優れた対策が必要であった。すなわち、Ｎｉ基自溶性合金のガス炎溶射・溶融法は皮膜厚さが不足し摩耗寿命が不十分である。クロム炭化物サーメットの溶射は皮膜厚さが不足することと材料が高価であり実用的ではない。１３Ｃｒステンレス鋼のアーク溶射は耐摩耗性が不十分であり、アルミナのプラズマ溶射は密着性が不足し剥離が発生し実用性がない。
　本発明は上記技術水準に鑑み、
石炭焚きボイラなどの摩耗の激しい環境下で使用される伝熱管パネル用の
　　　【０００６】
　　【課題を解決するための手段】
　本発明は直管状の伝熱鋼管表面に、
両端に接合のための未溶射部を残して
両端に接合のための未溶射部を残して
伝熱管パネル用の
　　　【０００７】
　　【発明の実施の形態】
　本発明においては伝熱管の摩耗寿命を実用上十分な水準まで向上させるために、まず基材との密着性に優れるＮｉ基自溶性合金の溶射・溶融処理法を採用し、この皮膜の厚さを大きくするため溶融処理に高周波加熱法を用いることを特徴とする。これにより１ｍｍ以上の皮膜厚さが可能となる。また、伝熱管の曲がり部についても直管部と同様の耐摩耗性を与えるため、直管の伝熱管に
両端に接合のための未溶射部を残して
　　　【０００８】
　耐摩耗層として使用するＮｉ基自溶性合金の組成は重量％でＣｒ：１０〜２５％、Ｂ：１〜４．５％、Ｓｉ：１〜５％、Ｃ：０．５〜１．１％、残部Ｎｉ及び不可避的不純物であり、粉末ガス溶射法、プラズマ溶射法等により溶射皮膜を形成させる。このＮｉ基自溶性合金の溶射皮膜は厚さ１〜５ｍｍとする。厚みが１ｍｍ未満では十分な耐摩耗性が得られず、また、５ｍｍを超えると伝熱特性を阻害したり、経済性が劣ることとなる。
　　　【０００９】
　本発明においては炭素鋼、低合金鋼、オーステナイト系ステンレス鋼などからなる直管の伝熱管に
両端に接合のための未溶射部を残して
　ここで高周波加熱に使用する高周波としては出力５０〜８０ｋＷ、周波数５〜１０ｋＨｚのものが好適である。
　　　【００１０】
　溶融処理の加熱方法を高周波加熱とすることにより、高周波の表皮効果により溶射皮膜よりも基材の鋼管表面がより加熱され、Ｎｉ基自溶性合金皮膜と基材界面の加熱状態が良好になり、優れた密着性が得られる。また、溶射皮膜の過熱がなく皮膜の溶融たれ落ちを防止することができ、厚膜化が可能となる。
　さらに、高周波加熱によって基材の鋼管も高温となり、溶融処理と同時に曲げ加工を行うことができる。すなわち、高周波加熱によれば電気的制御によって温度制御ができることと、加熱範囲が狭いことなどから、ガス炎加熱法ではできない曲げ加工を効率よく行うことができる。
　　　【００１１】
　このようにして本発明の方法により製造した耐摩耗層を形成した直管部と曲がり部を有する耐摩耗伝熱管は
両端に接合のための未溶射部が設けられているので、
　　　【００１２】
　本発明に係る
伝熱管パネル用の
　Ｎｉ基自溶性合金の溶融処理に高周波加熱を用いるため、表皮効果により伝熱管の表面が加熱されるため、皮膜と母材の界面の密着性を損なうことなく厚膜化ができる。また、高周波加熱による溶融処理と同時に曲げ加工が可能となり、生産性が向上する。
　　　【００１３】
　　【実施例】
（実施例１）
　以下、本発明の第１実施例を図面を参照して説明する。図１は本発明に係る耐摩耗伝熱管を用いて形成した伝熱管パネルの１例についてその１部を示す概略説明図である。
　伝熱鋼管の基材としてＣｒ−Ｍｏ鋼管（ＪＩＳ　ＳＴＢＡ２４、直径：５０ｍｍ、肉厚：８ｍｍ、長さ：２０００ｍｍ）を使用し、直管の状態でＮｉ基自溶性合金（１６Ｃｒ−３．５Ｓｉ−３．０Ｂ−残Ｎｉ）をガス炎溶射により１．５ｍｍの厚さに溶射した。その後、この溶射皮膜を形成させた伝熱鋼管に端部から高周波加熱により順次溶融処理を行い、端部から１５００ｍｍに至った所で伝熱鋼管に曲げ荷重を加えて溶融処理と曲げ加工を同時に行い、直径２００ｍｍの１８０°曲げを行なって曲がり部を形成させた。加熱条件は周波数２ｋＨｚ、プレート入力２５〜２７ｋＷとした。なお、伝熱鋼管の両端部には約５０ｍｍの接合のための未溶射部を設けた。
　　　【００１４】
　このようにして作製した伝熱鋼管は図１の１２、１３に示すようにそれぞれ両端部１２ａと１２ｂ、１３ａと１３ｂを有し、曲がり部１２ｃ及び１３ｃが形成されている。同様に溶射・溶融処理及び曲げ加工を施した伝熱鋼管を１０本接続して伝熱管パネルを製造した。図１にその１部を示すが伝熱鋼管１１、１２、１３、１４の端部１１ｂと１２ａ、１２ｂと１３ａ、１３ｂと１４ａを溶接し、溶接した部分には耐摩耗性付与のためＳＵＳ４１０からなるプロテクタ材２０、２１、２２を適用した。
　　　【００１５】
　この伝熱管パネルを石炭焚き流動床ボイラに装着し、２年間の実用運転試験に供した。その結果、伝熱管は問題なく稼働し、その摩耗減量は直管部で０．４５ｍｍ、曲がり部で０．５０ｍｍであった。伝熱管には４年間の摩耗寿命が必要とされているので、本発明の耐摩耗伝熱管では耐摩耗皮膜の厚さを１ｍｍ以上とする必要があることがわかる。
　　　【００１６】
（実施例２）
　伝熱鋼管基材としてオーステナイト系ステンレス鋼管（ＳＵＳ３０４、直径：５４ｍｍ、肉厚：４ｍｍ、長さ：２０００ｍｍ）を使用し、実施例１と同様のＮｉ基自溶性合金の溶射と高周波加熱溶融処理及び曲げ加工を施し、この伝熱鋼管を１０本接続して伝熱管パネルを製造した。
　この伝熱管パネルを使用し、実施例１と同様にして２年間の実用試験を行った結果、問題なく稼働し、その摩耗減量も実施例１の場合と同様であった。
　　　【００１７】
　　【発明の効果】
　本発明に係る
伝動管パネル用の
【図面の簡単な説明】
　　【図１】
　本発明に係る耐摩耗伝熱管を用いて形成した伝熱管パネルの１例についてその１部を示す概略説明図。