(57)【要約】  本発明によれば、高分離効率を必要とする高沸点の空気および／または温度感受性物質の混合物の精留方法、特にＶＥまたはＶＥＡ含有生成物流の処理方法が提案される。この方法は特に第１の精製工程において、低沸点生成物および有用性生物の不特定異性体が、事実上有用生成物の損失なく生成物流から分離されるとともに、第２の精製工程において、有用生成物が、９７重量％を超える純度を有する１つの流れでおよび９２重量％を超える純度を有するさらなる流れで除去されることを特徴とする。この方法の好適な実施形態はＶＥＡを処理するのに役立ち、第１の精製工程における有用生成物の損失が、単位時間当たり精製工程に追加される供給原料内のＶＥＡ量を基準にして５％未満である。さらにまた第１の精製工程が精留塔（１）を備え、その上部（１ａ）から低沸点生成物およびＶＥＡの不特定異性体が取り出され、精製された形態の有用生成物を含有する流れが塔（１）の側部（１５）および／または下部（１ｂ）で取り出される。
2008509954.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の精製工程において、低沸点生成物およびビタミンＥアセテートの不特定異性体が、事実上有用物質の損失なく生成物流から取り出されるとともに、第２の精製工程において、前記有用生成物が、９７重量％を超える純度を有する１つの流れでおよび９２重量％を超える純度を有するさらなる流れで除去されることを特徴とする、高沸点の空気および／または温度感受性物質、特にビタミンＥアセテートの処理方法。
【請求項２】
前記第１の精製工程における前記有用生成物の損失が、単位時間当たり前記精製工程に追加される供給原料内のＶＥＡ量を基準にして５％未満であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記第１の精製工程において、前記生成物流が精留塔（１）に供給され、前記低沸点生成物および前記有用生成物の不特定異性体がこの塔の上部（１ａ）で取り出されるとともに、前記精製された形態の有用生成物を含有する流れが前記塔（１）の側部（１５）および／または下部（１ｂ）で取り出されることを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
前記第１の精留塔の前記側部取出物または前記下部取出物が前記第２の精製工程で第２の精留塔に供給されるとともに、前記有用生成物が前記第２の塔から、９７重量％を超える純度を有する下部取出物としておよび９２重量％を超える純度を有する上部取出物として除去されることを特徴とする請求項３に記載の方法。
【請求項５】
前記第１の精留塔（１）の前記側部取出物または前記下部取出物が前記第２の精製工程で第２の精留塔（１９）に供給されるとともに、前記有用生成物が前記第２の塔（１９）から、９７重量％を超える純度を有する側部取出物としておよび９２重量％を超える純度を有する上部取出物と下部取出物の留出物とからなる混合物として除去されることを特徴とする請求項３に記載の方法。
【請求項６】
前記第２の塔の前記下部取出物が、同じ塔の前記上部取出物と混合される前に蒸留されることを特徴とする請求項４または５に記載の方法。
【請求項７】
前記生成物流が前記第１の塔（１）に追加される前に流下液膜式蒸発器（３）内で脱気されることを特徴とする請求項４〜６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
両方の塔（１、１９）の前記下部取出物が互いに混合されるとともに蒸留されて、前記第２の塔の前記上部取出物と一緒に、９２重量％を超える純度を有する前記有用生成物を形成することを特徴とする、前記第１の塔（１）の前記側部取出物が前記第２の塔（１９）内に注入される、請求項４〜７のいずれか一項に記載の方法。
【請求項９】
前記蒸留が短経路蒸発器（１３）内で生じることを特徴とする請求項４〜８のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１０】
前記側部取出物が前記塔（１、１９）内を上昇する気相の分縮により生じるとともに、横方向流出生成物流が前記塔から蒸気凝縮物として除去されることを特徴とする特に請求項４〜６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１１】
前記蒸気凝縮物が９７重量％を超える純度を有することを特徴とする請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
側部取出部が、
側部取出口上方のコレクタベッド（３７）からの還流を再分配する生成物流分配器（３５）と、
前記生成物流分配器（３５）上方のスプラッシュガード（３９）と、
側部取出物用であるとともに横方向蒸気凝縮物出口（４５）内に開口している生成物流コレクタ（４１）と、
前記コレクタ（４１）上方に配置された側部取出物分縮器（４７）と、
コレクタ（３７）、好適には前記側部取出物分縮器（４７）上方の全体取出コレクタとを備えることを特徴とする、精留塔（１、１９）内の下降還流（３１）および上昇蒸気流（３３）、ならびに質量および熱輸送を強化する前記塔（１、１９）内に装着された充填物を含む、請求項１０または１１に記載の側部取出を実行する精留塔（１、１９）。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、高沸点の空気および／または温度感受性物質の混合物の精留、特に有用生成物から低沸点および高沸点不純物を分離するための、ビタミンＥアセテート（ＶＥＡ）とも称される酢酸トコフェロールの精留方法に関する。
【０００２】
以下に未精製ＶＥＡとも称される、無水酢酸によるビタミンＥのエステル化により得られるＶＥＡを、例えば流下液膜式蒸発器、薄膜蒸発器等における多工程蒸留ステップにより、酢酸および無水酢酸の大量の残渣ならびに他の不純物から除去することができる。通常、このような反応混合物は、約９４重量％のＶＥＡ、約１〜２重量％の低沸点物質（主にフィタジエン）、約２〜３重量％の有用生成物（ＶＥＡ）の不特定異性体、および約１〜２重量％の高沸点副成分を有する。
【０００３】
ＶＥＡ含有生成物流の工業的精製では、例えば短経路蒸発器のカスケードが用いられる。短経路蒸発器のカスケードへ流れる生成物流からの低沸点物質の可能な限り完全な分離が、必要とされる非常に低い圧力の短経路蒸発器および真空システムの寸法決定および動作にとって重要である。通常約１ｍｂａｒで動作されるとともに低沸点溶剤を除去するための薄膜蒸発器は、そのため、短経路蒸発器のカスケードの上流に接続されている。薄膜蒸発器内で生成される蒸気流は実質的にフィタジエン、ビタミンＥアセテートならびに酢酸および無水酢酸の残渣を含有するとともに、下流の凝縮システム内で事実上完全に凝縮される。高含量の低沸点溶剤のため、得られた凝縮物はさらに用いることができずに廃棄される。相平衡の位置のためにこの蒸気流内のＶＥＡの比率は約１３重量％であるとともに、ＶＥＡの損失はＶＥＡの流入量を基準にして約２．７％である。通常約２重量％の低沸点溶剤留分が有用生成物（薄膜蒸発器の下部生成物）内に残る。薄膜蒸発器の下部生成物は短経路蒸発器のカスケードに供給され、そこでＶＥＡは繰り返し蒸発および凝縮することによりさらに濃縮される。
【０００４】
上述した且つＶＥＡを得るためのプロセスは以下の欠点を有する。既述したように、有用な生成物（ＶＥＡ）の一部は、薄膜蒸発器から気相により下流の凝縮器システムへ流出し、最終的には失われる。さらにまた低沸点溶剤の一部のみが、それ自体が比較的複雑で高価な装置である薄膜蒸発器内で分離されるとともに、残部は有用生成物内に残留して後で複雑な手法で分離されなければならない。同時に、それぞれの精製ステップにおける副生成物からの不完全な主生成物の分離のため、このプロセスは再循環流も含み、この再循環流は比較的複雑な手順によってこのプロセスに戻さなければならない。
【０００５】
ＶＥＡは人間の栄養または健康管理上の予防のために使用が増大しているため、この生成物の純度はますます高い要望を満たさなければならない。以下に「医薬品水準」（ＰＧ）品質とも称されるこれらの使用目的に対して要求されるＶＥＡ品質は、以下のように規定される。
−純度９７．５重量％以上
−無色〜若干緑がかった黄色
【０００６】
上記のプロセスから得られるＶＥＡは９７重量％未満の純度を有する。９２重量％を超える純度では、ＶＥＡは有用生成物のいわゆる「技術水準」（ＴＧ）品質用に設定された条件を満たすがＰＧ品質の要件は満たさない。食品添加物としての使用または医療用途の場合、ＶＥＡはそのためさらなる精製ステップを経なければならない。
【０００７】
蒸留による生成混合物の処理において、いわゆる対向流蒸留（精留とも称される）すなわち精留塔内の下降還流および上昇蒸気の対向流による特別な蒸留プロセスが用いられた時に、最良の結果が概して得られるということが分かっている。分離される混合物が塔の中央部に導入され、蒸気が塔内を下部から上部への進行中により容易に揮発する成分によって濃縮されたものになるとともに、還流が上部から下部へあまり揮発しない成分によって濃縮されたものになる塔を用いることが普通である。材料および熱の輸送は、相同士の十分な接触時間と十分に大きい相境界とを確保する塔トレイ、ランダム充填物または構造化充填物などの塔内に装着された要素により強化される。
【０００８】
さらにまたここに挙げる混合物（未精製ＶＥＡ）も含む、高分離効率を必要とする物質の高沸点の温度感受性混合物の分離の場合、規則的配列で整然と構成されるとともに対向流相用の規定通過領域を有する充填物を有する精留塔を用いることが好ましいということが分かっている。これは、特にランダム充填物と比べて規則的に構成された充填物はより高い負荷容量とより良好な分離効率とにより区別され、固有の圧力降下がより小さいとともに必要な充填物がより小量であり、そのためより小さい質量および熱伝達高さも可能にするために生じるケースである。構造化充填物はそのためすべての真空精留において用いられ、その精留では分離される混合物の温度感受性のため、塔圧力降下の制限が特に重要である。この使用目的のための既知の塔充填物は、スルザー（Ｓｕｌｚｅｒ）製のＢＸおよびＣＹ型の金属織物充填物、オプティフロー（Ｏｐｔｉｆｌｏｗ）のエキスパンドメタル充填物または、それぞれスルザー（Ｓｕｌｚｅｒ）およびクーニ（Ｋｕｅｈｎｉ）製のメラパック（Ｍｅｌｌａｐａｋ）型およびロンボパック（Ｒｈｏｍｂｏｐａｋ）型、ならびにモンツ（Ｍｏｎｔｚ）ＧｍｂＨなどの他の会社製の同様に有効な金属織物充填物である。
【０００９】
ＶＥＡ含有混合物の精留は、例えば国際出願第９７／０２８８０号パンフレットに開示されている。しかし工業規模の生成物の精製に概して有利であるこの精留は、ＶＥＡの高沸点および高温におけるその分解可能性のため、この場合大きな問題を生じる。そのため実質的に高真空下の蒸留あるいは分子蒸留も、可能な限り低い温度でＶＥＡを蒸留することができるように行われる。
【００１０】
高真空の使用の代わりに、概して９７．３％（ＤＥ−Ａ２７４３９２０号明細書）、９８％（ＤＥ−Ａ４２０８４７７号明細書およびＪＰ−Ｂ−５８０１１８６９号公報）、９８．５％（米国特許第３４５９７７３号明細書）または９８．５〜９９％（ＤＥ−Ａ２１６０１０３号明細書）の純度が従来技術により達成されるに過ぎない。９９％を超える純度、すなわちＪＰ−Ａ５１／１４６７１号公報により９９．３％およびＪＰ−Ａ−６２／２２６９７６号公報により９９．５％の純度は分子蒸留によってのみ達成されたが、今日用いられるより正確な分析方法による且つより純粋な比較物質の使用による検証で、おそらくさらに低い純度値が達成されるであろうということは指摘する必要がある。しかもこの手法で達成可能な蒸留歩留まりはいずれも場合も非常に低く、そのためそのような工場の資本コストおよび継続操業コストはともに極度の複雑さのために非常に高い。
【００１１】
本発明の目的は高沸点の空気および／または温度感受性有用生成物の混合物の精留方法であるが、特にＶＥＡ含有生成物流を処理する方法であって、上記の欠点を有さないとともに、高純度および高歩留まりで有用生成物を分離するためのプロセス工学の点で単純である経済的な方法を可能にする方法を提供することである。しかもこの方法はプロセス工学の点で単純な分離装置の使用も可能にしなければならないとともに、異なる且つ場合によっては可変比率で純度が異なる２つの最終生成物の調製を可能にしなければならない。より軽度の条件下で生成物の処理の再循環がない方法を開発することも有利であると考えられる。
【００１２】
この目的は特許請求項１の特徴を有する方法により達成される。
【００１３】
本発明の有利な実施形態は従属請求項の主題を構成する。
【００１４】
請求項１は、第１の精製工程において、低沸点生成物が事実上有用物生成物の損失なく生成物流から分離されるとともに、有用物生成物の不特定異性体が取り出され、第２の精製工程において、有用生成物が、９７重量％を超える純度を有する１つの流れでおよび９２重量％を超える純度を有するさらなる流れで除去されることを特徴とする、高分離効率を必要とする高沸点の空気および／または温度感受性物質の混合物の精留方法、特にＶＥまたはＶＥＡ含有生成物流の処理方法を提供する。
【００１５】
本発明によれば、高沸点の空気および／または温度感受性物質、例えばＶＥＡの精製のための完全に新規な概念が開発された。純粋な廃棄物流（いずれの場合も非常に低いＶＥＡ含量を有する、低沸点溶剤、すなわち低沸点物質の流れ／有用生成物の不特定異性体を含む流れ／高沸点副生成物の流れ）および純粋生成物流のみが生じる。そのためさらなる処理を必要とする流れは生成されず、それが不利な再循環の回避も可能にする。
【００１６】
この方法の好適な実施形態はＶＥＡの処理方法に役立ち、第１の精製工程における有用生成物の損失が、単位時間当たり精製工程に追加される供給原料内のＶＥＡ量を基準にして５％未満である。この特定の場合、第１の精製工程は精留塔を備えてもよく、その上部から低沸点生成物およびＶＥＡの不特定異性体が取り出され、精製された形態の有用生成物を含有する流れが塔の側部および／または下部で取り出される。
【００１７】
そして第１の精留塔の側部取出物または下部取出物を、第２の精製工程で第２の精留塔に供給することが可能であり、その後第２の精留塔からＶＥＡが、
−９７％重量を超える純度を有する下部取出物として、および９２％重量を超える純度を有する上部取出物として、または
−９７重量％を超える純度を有する側部取出物として、および９２重量％を超える純度を有する上部取出物と下部取出物の蒸留物との混合物として、除去される。
【００１８】
本発明によれば、２つの精留塔は、好適には圧力降下ｍｂａｒ当たり１５理論段より大きい、分離効率対圧力降下比率を有する構造化充填物構造を有する（原則：Ｆ係数＝１Ｐａ０．５、塔直径１メートル、試験混合物シス−／トランスデカリン）。特に適当な構造充填物はスルザー（Ｓｕｌｚｅｒ）ＡＧ製のオプティフロー（ＯＰＴＩＦＬＯＷ）充填材である。本発明によれば、少なくとも側部取出物は第２の塔において分縮によって、分離される生成物が蒸気の形態の生成物流としてではなく凝縮物として塔から出るようにして生じる。この目的のため、塔は凝縮プロセスに重要な重要設計細部を内蔵している。
【００１９】
本発明による好適な方法の利点は以下の通りである。
−１つの塔内で厳密な分離が達成される。通常この目的のために複数の塔が必要である。
−特に第１の塔は若干の圧力降下との組み合わせで高分離効率を有する。
−生成物の損失が極僅かである。
−医薬品水準生成物の純度は非常に高く、ＶＥＡ含量は９７重量％以上である。
−この方法はＰＧまたはＴＧ品質で生成される生成物量に関して非常に柔軟性がある。
【００２０】
本発明のさらなる好適な実施形態において、未精製ＶＥＡが第１の塔に供給される前に、生成物流が脱気のために流下液膜式蒸発器に注入され、流下液膜式蒸発器内では特に例えば溶剤残渣などの低沸点物質、ならびに残留する微量の酢酸および無水酢酸が除去される。それにより流下液膜式蒸発器を、未精製ＶＥＡ内の全塩素含量を低減するのにも役立つように設計し、それにより後続工程のいかなる不利な腐食も回避することができる。第１の塔において、残留低沸点物質および有用生成物の不特定異性体がその後上部で分離されるとともに、ＶＥＡが９６％を超える含量を有する蒸気形態の側部取出物として除去される。「医薬品水準」品質の調製の場合、第１の塔の側部取出物流は第２の塔内で再度精留される。本発明によれば「医薬品水準」品質は側部取出物として取り出される。第１の塔からの下部生成物は短経路蒸発器内で圧搾されて、第２の塔の上部生成物と一緒に蒸留物としてＶＥＡ−ＴＧを生じる。
【００２１】
図面を参照して本発明を以下により詳細に説明する。
【００２２】
図１に示されたＶＥＡ調製方法は以下の構成を有する。アセチル化工程５（酢酸および無水酢酸の主要部分の分離を含むビタミンＥのＶＥＡへの変換）から生じる未精製ＶＥＡが脱ガス装置３（流下液膜式蒸発器）に供給される。そこで例えば酢酸または無水酢酸などの残留低沸点成分がライン２を介して除去される。脱ガス装置３の下部で得られた脱気未精製ＶＥＡが供給原料として精留塔１のほぼ中央部に追加される。塔１の上部１ａにおいて、低沸点成分および有用生成物の不特定異性体は、事実上有用生成物の損失なくライン９を介して除去される。塔１の下部１ｂにおいて得られた下部取出物はライン１１を介して短経路蒸発器１３に供給される。第１の精留塔１の上部取出物による有用生成物ＶＥＡの損失は、単位時間当たりに塔に加えられる供給原料内のそのＶＥＡ量に基づいて５％未満、好適には１％未満、さらに理想的には０．５％である。
【００２３】
塔１は塔供給口の下方にある側部取出口１５をさらに有する。塔１の側部取出口はライン１７を介して第２の精留塔１９に接続され、ここでも供給口が塔のほぼ中央部に配置されている。塔１９の下部１９ｂに形成された下部取出物は、ライン１１を介する塔１の下部取出物と共に、ライン２３を介して短経路蒸発器１３に供給される。短経路蒸留において残渣流４と蒸留流２５とが得られる。蒸留流２５は塔１９の上部１９ａにおいて得られた上部取出物と混合される。
【００２４】
本発明によれば塔１９は、以下により詳細に説明するように側部取出口２７も有する。さらにまた塔１および１９は各々、それぞれ上部１ａおよび１９ａに配置された凝縮器と、それぞれ下部１ｂおよび１９ｂに設けられた蒸発器とを有する。精留塔に関して従来のおよび通例であるようなこれらの構成要素は概して当業者には周知であるため詳細に説明も図示もしない。本発明によれば２つの精留塔には構造化充填物が充填され、その分離効率対圧力降下比率は、ｍｂａｒ圧力降下当たり１５理論段より大きい（原則：Ｆ係数＝１Ｐａ０．５、塔直径１メートル、試験混合物シス−／トランスデカリン）。図１による方法の原理は、例えばアセチル化から到達する生成物流からの酢酸、無水酢酸または溶剤残渣などの低沸点成分の微量残留物が、上流の脱ガス装置３内で未精製ＶＥＡから除去されるとともにライン２を介して輸送されるということによって特徴付けられる。
【００２５】
第１の塔１において、残留低沸点成分および有用生成物の不特定異性体もその後上部１ａにおいて分離されるとともに、９６重量％を超える含量を有するＶＥＡが分縮により側部取出点１５において除去される。
【００２６】
本発明によれば塔１は以下のように動作される。
−側部取出物は追加供給原料流の約７５重量％を含み、これは微量の有用生成物の不特定異性体および高沸点成分を有する可能な限り高いＶＥＡ含量を有する。
−上部取出物は供給原料流の約２〜５重量％を含む。
−上部１０５ａ内に配置された上部凝縮器は流入する蒸気流を事実上完全に凝縮させて還流および上部取出物を生じる。
−塔の上部における圧力は約０．５〜１ｍｂａｒであることが好適であるとともに可能な限り一定に維持され、さらに塔温度は塔の負荷により１９０〜２８０℃である。
【００２７】
これらのガイドパラメータを維持すると、および塔１の設定還流比により、ＶＥＡ含量が側部取出物内で約９５重量％を大幅に上回るとともに上部取出物内で実質的に２０重量％未満になるように塔１を動作させることができる。
【００２８】
第１の塔１の側部取出物は、ＶＥＡ−ＰＧを調製するためにライン１７を介して第２の塔１９に供給される。この品質の取出物は次に位置２７において分縮により側部取出物として生じるとともに、生成物ライン２９を介して工場から除去される。
【００２９】
第１の塔１の下部１ｂから出てくる下部生成物は、第２の塔１９の下部生成物と一緒に短経路蒸発器１３内で圧搾されて留出物を生じ、これは第２の塔１９の上部１９ａから出てくる第２の塔１９の生成物と一緒にＶＥＡ−ＴＧを形成する。
【００３０】
図２に示すＶＥＡ生成物の調製または精製のプロセスを実行する代替方法において、第１の塔１からの側部取出物はない。その代わりに塔１からの下部生成物が生成物流ライン１１を介して直接且つ完全に第２の塔１９に輸送される。この結果、短経路蒸発器への供給原料は塔１９の下部取出物のみからなるとともに、この場合ＶＥＡ−ＴＧは第２の塔１９の上部生成物と下部生成物の留出物との混合物のみから形成される。
【００３１】
塔１９および／または１内における分縮による側部取出物は、本発明による好適なプロセスを実行するために重大である。そのためＶＥＡの精製を２つの特定な例を参照してより詳細に説明する前に、この側部取出物をより詳細に説明する。
【００３２】
図３に示した本発明による２つの精留塔１および１９の部分において、対向流は精留塔内の下降還流３１と上昇蒸気流３３とによって特徴付けられ、側部取出点の領域で蒸気は充填物中を流れるとともに側部取出物の成分を下部から上部へ分離するとともに、還流はガイドパイプ内を上部から下部へ流れる。
【００３３】
側部取出物上方のコレクタベッド３７からの還流を再分配する分配器３５は、側部取出点の下方領域内にある。（蒸気）側部取出物の液体による汚染を回避するために、メラパック（Ｍｅｌｌａｐａｋ）２５０Ｘの半層がスプラッシュガード３９として装着されている。この層３９の真上には側部取出物用のコレクタ４１が設けられている。コレクタ４１は例えば分離対象の蒸気凝縮物の除去用の出口４５内に開口している液溜４３に流入する。コレクタ４１の上方には側部取出物分縮器４７が続いており、これは例えばＵ字状管束熱交換器の形状で蒸気凝縮物を生成するのに役立つ。既述のように還流を分縮器４７後の側部取出点の上部から下方分配器３５内へ輸送する取出物コレクタ３７全体は、最上流要素として存在することが好ましい。コレクタ３７が、側部取出物が還流により汚染されない、さもなければ側部取出物の色に悪影響を与えるように取出全体を実行することは有利である。
【００３４】
本発明によれば、側部取出物は塔内を上昇する気相の分縮により影響を受ける。これは蒸気凝縮物、すなわち蒸気の形態の生成物流ではないものが側部取出物として取り出され、その結果取出に起因するおよびより少量の液体流による圧力降下を大幅に低減することができるという利点を有する。取出は分縮を含むため追加精製工程がさらに得られ、これも特に有利であることが分かる。
【００３５】
ここで図１および２を参照して説明した方法は本発明の一例に過ぎず、特にこの方法を実行するのに役立つ設備の設計は特許請求項１により規定される保護範囲内で異なる点で変更可能であることを指摘しなければならい。このため本発明による方法および一部側部取出物を、ビタミンＥ（ＶＥ）の精製およびＶＥおよびＶＥＡのように高沸点および温度感受性があるとともに通常は精留塔により精製される、他の物質の処理および精製にも当然用いることができる。
【００３６】
図１および２を参照して上述した方法を２つの特定例によりここで詳細に説明する。
【００３７】
実施例１（図１参照）
約９０〜９２％のＶＥＡ、約２〜３％の低沸点成分（主にフィタジエン）、約２〜３％の有用生成物（ＶＥＡ）の不特定異性体、および約３〜４％の高沸点成分の含量を有する合成的に調製された未精製ＶＥＡを、流下液膜式蒸発器内で１８５度および約３ｍｂａｒで脱気する。脱気された未精製ＶＥＡは１８０〜２５０℃の温度で、スルザー・オプティフロー（Ｓｕｌｚｅｒ  Ｏｐｔｉｆｌｏｗ）Ｃ３６型の６〜８ｍの充填物高さを有する精留塔１のほぼ中央部に供給される。塔の上部における圧力は約０．５〜１ｍｂａｒである。塔１の上部において供給原料流の約４質量％が、約３％のＶＥＡ含量を有する上部取出物として除去される。塔１は約１０〜２０の還流比で動作される。側部取出点は供給流入点の下方で約２〜３ｍの充填物高さである。約９６〜９７％のＶＥＡ含量を有する供給原料流の約７５％は側部取出口において除去される。所望の流量は分縮器の前進流温度の調節により設定される。２６０〜２７０℃の温度で塔１の下部で得られる生成物はなおＶＥＡの８０〜８２％を含有している。
【００３８】
約９６〜９７％のＶＥＡ含量を有する塔１の側部取出物はその後１８０〜２５０℃の温度で供給原料として、スルザー・オプティフロー（Ｓｕｌｚｅｒ  Ｏｐｔｉｆｌｏｗ）Ｃ３６型の６〜８ｍの充填物高さを有する精留塔１９のほぼ中央部に追加される。塔１９の上部における圧力は約０．５〜１ｍｂａｒである。塔１９の上部において、供給原料流の約５〜１５質量％が、約９２〜９５％のＶＥＡ含量を有する上部取出物として除去される。塔１９は約１５〜３０の還流比で動作される。側部取出点は供給流入点の下方で充填物高さの約２〜３ｍである。側部取出口において所望のＰＧ量によって、９７％を超えるＶＥＡ含量を有する供給原料流の５０〜７８％（後者はＰＧの形態で用いられるＶＥＡの６０％に相当する）が除去される。所望の流量は分縮器の前進流温度の調節により設定される。２６０〜２７０℃の温度で塔１９の下部で得られる生成物は、設定分割比に応じてなおＶＥＡの９０〜９５％を含有している。
【００３９】
塔１および１９の下部生成物はここで、約０．１〜０．２ｍｂａｒの圧力で動作される短経路蒸発器１３に供給される。残渣はなおＶＥＡの約２〜５％を含有する一方、留出物内のＶＥＡ含有物は約９２％である。留出物は塔１９の上部取出物と一緒に混合されてＶＥＡＴＧを生じる。
【００４０】
実施例２（図２参照）
約９０〜９２％のＶＥＡ、約２〜３％の低沸点成分（主にフィタジエン）、約２〜３％の有用生成物（ＶＥＡ）の不特定異性体、および約３〜４％の高沸点成分の含量を有する合成的に調製された未精製ＶＥＡを、流下液膜式蒸発器内で１８５度および約３ｍｂａｒで脱気する。脱気された未精製ＶＥＡは１８０〜２５０℃の温度で、スルザー・オプティフロー（Ｓｕｌｚｅｒ  Ｏｐｔｉｆｌｏｗ）Ｃ３６型の６〜８ｍの充填物高さを有する精留塔１のほぼ中央部に供給される。塔の上部における圧力は約０．５〜１ｍｂａｒである。塔１の上部において供給原料流の約４質量％が、約３％のＶＥＡ含量を有する上部取出物として除去される。塔１は約１０〜２０の還流比で動作される。２６０〜２７０℃の温度で塔１の下部で得られる生成物はＶＥＡの約９３〜９５％を含有している。
【００４１】
約９３〜９５％のＶＥＡ含量を有する塔１の下部取出物はその後１８０〜２５０℃の温度で供給原料として、スルザー・オプティフロー（Ｓｕｌｚｅｒ  Ｏｐｔｉｆｌｏｗ）Ｃ３６型の６〜８ｍの充填物高さを有する精留塔１９のほぼ中央部に追加される。塔１９の上部における圧力は約０．５〜１ｍｂａｒである。塔１９の上部において、供給原料流の約５〜１５質量％が、約９２〜９５％のＶＥＡ含量を有する上部取出物として除去される。塔１９は約１５〜３０の還流比で動作される。側部取出点は供給流入点の下方で充填物高さの約２〜３ｍである。側部取出口において所望のＰＧ量によって、９７％を超えるＶＥＡ含量を有する供給原料流の４０〜６０％（後者はＰＧの形態で用いられるＶＥＡの６０％に相当する）が除去される。所望の流量は分縮器の前進流温度の調節により設定される。２６０〜２７０℃の温度で塔１９の下部で得られる生成物は、設定分割比に応じてなおＶＥＡの８２〜８７％を含有している。
【００４２】
塔１９の下部生成物はここで、約０．１〜０．２ｍｂａｒの圧力で動作される短経路蒸発器１３に供給される。残渣はなおＶＥＡの約２〜５％を含有する一方、留出物内のＶＥＡ含有物は分割比によって約９２〜９５％である。留出物は塔１９の上部取出物と一緒に混合されてＶＥＡＴＧを生じる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】ＶＥＡを処理するように設計された本発明によるプロセスの概略図を示す。
【図２】図１によるプロセスを実行する代替方法を示す。
【図３】第２および必要に応じて第１の精留塔において本発明により設けられた側部取出点を示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【国際調査報告】
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