【事件の表示】
　特許第２８９７６４７号「低水素極低硫鋼の溶製方法」の請求項１ないし３に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第２８９７６４７号の請求項１ないし３に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続きの経緯
　本件特許第２８９７６４７号は、平成６年７月２６日に特許出願がなされ、平成１１年３月１２日にその特許権の設定登録がなされ、その後、新日本製鐵株式会社より特許異議の申立てがなされたものである。
２．本件発明
　本件特許第２８９７６４７号の請求項１乃至３に係る発明は、特許明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１乃至３に記載された次のとおりのものである。
「【請求項１】取鍋内の溶鋼に筒状浸漬管を浸漬して溶鋼の精錬を行う方法において、浸漬管の内径Ｄ１と取鍋の内径Ｄ２の比（Ｄ１／Ｄ２）が０．５以上０．８以下を満足するような浸漬管および取鍋を用い、浸漬管内を４００Ｔｏｒｒから大気圧下に保持し、かつ浸漬管を溶鋼に浸漬深さ０．５ｍ以下で浸漬した状態で溶鋼中に不活性ガスを２分間以上吹き込んでガス撹拌処理を行った後に、浸漬管内を１００Ｔｏｒｒ以下の真空度に保持して不活性ガスを溶鋼中に吹き込んで脱硫処理および脱水素処理を行うことを特徴とする低水素極低硫鋼の溶製方法。（以下、「本件第１発明」という。）
【請求項２】取鍋内の溶鋼に筒状浸漬管を浸漬して溶鋼の精錬を行う方法において、浸漬管の内径Ｄ１と取鍋の内径Ｄ２との比（Ｄ１／Ｄ２）が０．５以上０．８以下を満足するような浸漬管および取鍋を用い、浸漬管内を１００Ｔｏｒｒ以下の真空度に保持して不活性ガスを溶鋼中に吹き込んで脱硫処理および脱水素処理を行った後に、浸漬管内を４００Ｔｏｒｒから大気圧下に保持し、かつ浸漬管を溶鋼に浸漬深さ０．５ｍ以下で浸漬した状態で溶鋼中に不活性ガスを２分間以上吹き込んでガス撹拌処理を行うことを特徴とする低水素極低硫鋼の溶製方法。（以下、「本件第２発明」という。）
【請求項３】取鍋内の溶鋼に筒状浸漬管を浸漬して溶鋼の精錬を行う方法において、浸漬管の内径Ｄ１と取鍋の内径Ｄ２の比（Ｄ１／Ｄ２）が０．５以上０．８以下を満足するような浸漬管および取鍋を用い、浸漬管内を４００Ｔｏｒｒから大気圧下に保持し、かつ浸漬管を溶鋼に浸漬深さ０．５ｍ以下で浸漬した状態で溶鋼中に不活性ガスを２分間以上吹き込んでガス撹拌処理を行った後に、浸漬管内を１００Ｔｏｒｒ以下の真空度に保持して不活性ガスを溶鋼中に吹き込んで脱硫処理および脱水素処理を行い、その後再び浸漬管内を４００Ｔｏｒｒから大気圧下に保持し、かつ浸漬管を溶鋼に浸漬深さ０．５ｍ以下で浸漬した状態で溶鋼中に不活性ガスを２分間以上吹き込んでガス撹拌処理を行うことを特徴とする低水素極低硫鋼の溶製方法。（以下、「本件第３発明」という。）」
３．申立ての理由の概要
　特許異議申立人新日本製鐵株式会社は、証拠として甲第１〜３号証を提出し、本件第１乃至第３発明は、甲第１〜３号証に記載された発明、あるいは、甲第１、３号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであって、本件第１乃至第３発明に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであるから、本件第１乃至第３発明に係る特許を取り消すべき旨、主張している。
４．甲各号証記載の発明
　甲第１号証(特開平１−９２３１４号公報)は、「浸漬管（シュノーケル）を用い真空下で溶鋼の脱ガス、脱炭、脱硫処理を行なう方法に関する。」（１頁右下欄１０〜１２行）ものであり、その目的について、「安価な設備費でしかも短時間に脱ガス、脱炭、脱硫処理を行うこと」（２頁左下欄３〜４行）と記載され、その方法について、「取鍋内溶鋼中に筒状浸漬管を浸漬して溶鋼裸面を確保し、該浸漬管内を排気して真空にした状態でランスまたは底部羽口から不活性ガスを吹込んで脱ガス、脱炭処理を行うことを特徴とし、また取鍋内溶鋼中に浸漬管を浸漬して該浸漬管内にスラグが存在した状態において、上記と同様浸漬管内を真空状態にしてランスまたは底部羽口より脱硫剤を吹込むことを特徴とするものである。また、脱ガス、・・・においては・・・筒状浸漬管は下記（１）式を満足する大きさとし、また脱硫処理においては・・・筒状浸漬管は下記（２）式を満足する大きさとする。
　　ＤＳ＜１／２ＤＬ　　　　・・・（１）
　　ＤＬ＜２ＤＳ＜２ＤＬ　　 ・・・（２）
　　　　　　ＤＬ：取鍋の内径
　　　　　　ＤＳ：筒状浸漬管の内径」（２頁左下欄９行〜２頁右下欄５行）と記載されている。
　甲第２号証（特開昭５２−５２１１０号公報）は、「溶鋼の脱炭、脱硫、脱酸ならびに脱ガス等を同一装置で行うことを可能とした炉外精錬装置に関する。」（１頁左下欄１６〜１８行）ものであり、その目的について、「脱炭、脱硫、脱酸、脱ガス等高度の精錬能力を有するとともに短時間処理を可能とする。」（２頁左上欄９〜１１行）と記載され、その装置について、「添加物装入口ならびに減圧装置系排気口を設けてあり、且つ下向開口せしめた筒体内方に臨ませて羽口を設け、該筒体内を減圧することにより取鍋に収納された溶融金属の一部を筒体内に吸引し、母浴と吸引浴とを羽口吹込ガスないし必要ならば取鍋底に設けたポーラスプラグからの吹込ガスを付加して連続的に交換混合しつつ、・・・精錬することを特徴とする溶融金属の炉外精錬装置。」（特許請求の範囲）と記載され、また、該装置における筒体の大きさについて、「浸漬管内径は他の装置構造に支障をきたさない範囲でできるだけ大きく設け、真空時の吹上溶鋼量を極力大きくする。」（２頁左下欄８〜１０行）と記載され、更に、還元・脱ガス工程として、表１に、２０〜５Ｔｏｒｒの真空度で、吹込ガス流量１８０Ｎｍ３／ＨのＡｒを用いた例が示されている。
　甲第３号証（特開平６−１１６６２４号公報）は、溶鋼の真空精錬方法に関するものであり、「【請求項１】精錬炉より出鋼された取鍋内溶鋼に対し、取鍋内径の３０〜８０％の大径の直胴形状の容器を溶鋼内に浸漬するとともに、該直胴形状浸漬管内を減圧し、且つ、浸漬管内真空面の浴深（Ｈ）の０．５Ｈよりも深い位置からガス体を供給してガス体による気泡活性面の形成とガスリフトによる溶鋼循環を併用することにより、溶鋼中のＣをｌ０ｐｐｍ以下とすることを特徴とする溶鋼の真空精錬方法。」（特許請求の範囲）と記載され、その直胴形状浸漬管内の減圧について、「スプラッシュの発生を抑制して脱炭させるためには、処理開始後、真空度が３００Ｔｏｒｒ以上の範囲・・・で調節することが重要である」（第１１欄９〜１４行）と記載され、また、上記の脱炭処理工程後に付加する工程について、「脱炭処理終了後、真空度を低下させ、浸漬管内溶鋼面と浸漬管下端との距離を1000mm〜200mmとする条件で適宜時間保持する」（第１１欄１７〜１９行）と記載され、その理由について、「転炉スラグが溶鋼中に巻き込まれて生成したスラグ系介在物や、脱炭処理後、脱酸剤を添加することにより生成された脱酸生成物等は、強い溶鋼の循環流により溶鋼中に分散するが、本発明者による調査によれば、浸漬管内溶鋼表面で主に生成されたこれらの酸化物は、強い下降流に乗って、浸漬管内の溶鋼内部に運ばれるが、浸漬管下端を過ぎて、浸漬管外面と取鍋内面の間隙部へ到達した場合には、そこの部分には強い流動が生じていないため、浮力により表面に浮上分離できることが明らかになった。しかし、浸漬管内溶鋼面と浸漬管下端との距離が大きい場合には、浸漬管内の溶鋼内部に運ばれた介在物が浸漬管下端を過ぎるまで深く運ばれる確率が低く、充分な浮上分離はできない。この、介在物が浸漬管下端まで容易に運ばれるためには、浸漬管内溶鋼面と浸漬管下端との距離を1000mm以下とすることが必要である。そこで、脱炭処理終了後、真空度を低下させ、浸漬管内溶鋼面と浸漬管下端との距離を1000mm以下とする条件で適宜時間保持することにより、介在物を浸漬管外部の溶鋼表面へ浮上分離することができ、高清浄度鋼の溶製が河能となる。ここで、浸漬管内溶鋼面と浸漬管下端との距離を200mm以下にすると、溶鋼表面の波立ちにより浸漬管内の溶鋼と浸漬管外の溶鋼、あるいはスラグとの分離、遮断が不十分となり、浸漬管外部のスラグが逆に浸漬管内部へ混入する場合が生じ、清浄化効果が得られなくなる。」（第１１欄２２〜４６行）と記載されている。
５．対比・判断
（１）本件第１発明について
　本件第１発明と甲第１号証に記載された発明とを対比すると、本件第１発明は、筒状浸漬管（シュノーケル）を用い真空下で溶鋼の脱ガス、脱硫処理を行う方法に関し、「浸漬管外側のスラグの撹拌・改質が十分に行われること」（本件特許公報５欄４〜５行）を目的として、特許請求の範囲の請求項１に記載された構成を採用したものである。
　これに対して、甲第１号証に記載された発明は、浸漬管（シュノーケル）を用い真空下で溶鋼の脱ガス、脱炭、脱硫処理を行う方法に関し、安価な設備費でしかも短時間に脱ガス（本件第１発明における「脱水素」に相当する。）、脱炭、脱硫処理を行うことを目的としたものであるから、明らかに本件第１発明における目的と異なったものである。
　また、構成においても、甲第１号証に記載された発明においては、本件第１発明におけるような特定の条件でのガス撹拌処理を行うことについては、開示も、示唆もされていないし、更に、脱硫処理を行う際の浸漬管の大きさと脱水素処理を行う際の浸漬管の大きさの関係について、甲第１号証に記載された発明においては、脱硫処理に用いる浸漬管（該浸漬管の内径と取鍋の内径の比は本件第１発明における浸漬管の内径と取鍋の内径の比と重複している。）と脱ガス（脱水素）処理に用いる浸漬管（該浸漬管の内径と取鍋の内径の比は本件第１発明における浸漬管の内径と取鍋の内径の比より小さい。）とは、その大きさが全く異なったものを使用して脱硫処理と脱ガス（脱水素）処理とを別々に行うものであるのに対し、本件第１発明においては、脱硫処理に用いる浸漬管と脱水素処理に用いる浸漬管とは、その大きさが同じものを使用して脱硫処理と脱水素処理とを同時に行うものである点で相違し、脱硫処理についても、甲第１号証に記載された発明においては、取鍋の底部羽口より脱硫剤を吹き込むことにより行っているのに対し、本件第１発明においては、不活性ガスを溶鋼中に吹き込んで行っている点で相違するものである。
　次に、甲第２号証に記載された発明は、炉外精錬装置に関するものであるが、その技術的内容は、実質的に溶鋼の脱硫、脱ガス等を行う方法を示したものと認められ、その目的は、脱硫、脱ガス（脱水素）等の短時間処理を可能とするものであるから、明らかに本件第１発明における目的と異なったものである。
　また、構成においても、甲第２号証には、添加物装入口並びに減圧装置系排気口を設けてあり、かつ下向開口せしめた筒体（本件第１発明における「筒状浸漬管」に相当する。）内方に臨ませて羽口を設け、該筒体（筒状浸漬管）内を２０〜５Ｔｏｒｒに減圧することにより取鍋に収納された溶融金属（本件第１発明における「取鍋内の溶鋼」に相当する。）の一部を筒体（筒状浸漬管）内に吸引し、母浴と吸引浴とを羽口からのＡｒガス（本件第１発明における「不活性ガス」に相当する。）ないし必要ならば取鍋底に設けたポーラスプラグからのＡｒガス（不活性ガス）を付加して（本件第１発明における「吹き込んで」に相当する。）連続的に交換混合しつつ、還元・脱ガス（本件第１発明における「脱硫処理及び脱水素処理」に相当する。）を行う精錬方法が記載されており、該筒体（筒状浸漬管）の大きさについて、浸漬管内径は他の設置構造（これは、主に本件第１発明における「取鍋」に相当する。）に支障をきたさない範囲でできるだけ大きく設ける（この記載は、本件第１発明における「浸漬管の内径Ｄ１と取鍋の内径Ｄ２の比（Ｄ１／Ｄ２）が０．５以上０．８以下」と重複する場合があると解される。）と記載されているが、これらの記載は、本件第１発明における取鍋内の溶鋼に筒状浸漬管を浸漬して溶鋼の精錬を行う方法において、浸漬管の内径Ｄ１と取鍋の内径Ｄ２の比（Ｄ１／Ｄ２）が０．５以上０．８以下を満足するような浸漬管および取鍋を用い、浸漬管内を１００Ｔｏｒｒ以下の真空度に保持して不活性ガスを溶鋼中に吹き込んで脱硫処理および脱水素処理を行うことを示唆しているにすぎず、脱硫処理および脱水素処理を行う前に、本件第１発明におけるような特定の条件でのガス撹拌処理を行うことは、甲第２号証全体の記載をみても、開示されていないし、示唆もされていない点で相違するものである。
　更に、甲第３号証に記載された発明は、取鍋内溶鋼に対し、取鍋内径の３０〜８０％の大径の直胴形状の容器（本件第１発明における「浸漬管の内径Ｄ１と取鍋の内径Ｄ２の比（Ｄ１／Ｄ２）が０．５以上０．８以下を満足するような浸漬管及び取鍋」に相当する。）を溶鋼内に浸漬し、該直胴形状浸漬管（本件第１発明における「筒状浸漬管」に相当する。)内を真空度が３００Ｔｏｒｒ以上の範囲で調節されるように減圧し、浸漬管内真空面の浴深（Ｈ）の０．５Ｈよりも深い位置からガス体を供給して（本件第１発明における「不活性ガスを溶鋼中に吹き込んで」に相当する。）、ガス撹拌処理を行うものであり、この点では、本件第１発明と一致するものの、このガス撹拌処理により、溶鋼中のＣを１０ｐｐｍ以下とする、換言すれば、脱炭を目的とする真空精錬方法であるのに対し、本件第１発明は、ガス撹拌処理を行った後に、浸漬管内を１００Ｔｏｒｒ以下の真空度に保持して不活性ガスを溶鋼中に吹き込んで脱硫処理および脱水素処理を行う精錬方法であるから、両者は、ガス撹拌処理の目的並びに精錬の対象及び精錬における浸漬管内の真空度において全く異なったものである。
　また、甲第３号証に記載された脱炭処理工程後に付加する工程は、浸漬管内溶鋼表面で主に生成された酸化物（スラグ系介在物、脱酸生成物等）を、強い下降流に乗せて、浸漬管内の溶鋼内部に運び、浸漬管下端を過ぎて、浸漬管外面と取鍋内面の間隙部へ到達させ、強い流動が生じていないその部分で、浮力により表面に浮上分離させることを目的として、脱炭処理終了後、真空度を低下させ（脱炭処理工程における真空度は、３００Ｔｏｒｒ以上の範囲で調節されているから、この低下させられた真空度は、３００Ｔｏｒｒより低くなっているものと認められる。）、浸漬管内溶鋼面と浸漬管下端との距離を１ｍ〜０．２ｍとする条件で適宜時間保持する工程であるのに対し、本件第１発明におけるガス撹拌処理工程は、「不活性ガスの吹き込みによって生じた溶鋼の上昇流が、浸漬管内鋼浴表面で浸漬管内壁に向かう水平流となり、その水平溶鋼流が浸漬管内壁で完全な下降流に変化せず、浸漬管外側での溶鋼流を形成し、浸漬管外側のスラグの撹拌が十分に行われ、浸漬管外側のスラグ中の低級酸化物濃度を低減すること」（本件特許公報第６欄１〜６行）を目的として、浸漬管内を４００Ｔｏｒｒから大気圧下に保持し、かつ浸漬管を溶鋼に浸漬深さ０．５ｍ以下で浸漬した状態で溶鋼中に不活性ガスを２分間以上吹き込むものであるから、両者は、目的並びに浸漬管内の真空度及び不活性ガスの吹き込みの有無において全く異なったものであり、甲第３号証に記載された脱炭処理工程後に付加する工程は、本件第１発明におけるガス撹拌処理工程を開示したものとも、示唆したものともいうことはできない。
　以上のとおり、甲第１〜３号証には、本件第１発明の構成の一部が断片的に記載されているにすぎず、その目的も本件第１発明の目的と異なっており、そして、甲第１〜３号証から、「真空下での脱硫・脱水素速度を高位に安定させ、取鍋スラグ全体の低級酸化物濃度を低下せしめることによって、溶鋼中の硫黄ならびに水素濃度を低レベルに保持して低水素極低硫鋼を溶製できると共に、耐火物の損耗を抑制でき、浸漬管寿命の延長ならびに補修頻度を低減できる」という本件第１発明の効果は予測し得るものではないから、本件第１発明は、甲第１〜３号証に記載された発明、あるいは、甲第１、３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
（２）本件第２発明について
　本件第２発明は、本件第１発明における第２工程である「脱硫処理及び脱水素処理」工程を第１工程として採用し、次いで本件第１発明における第１工程である「ガス撹拌処理」工程を第２工程として採用したものであるから、本件第２発明は、本件第１発明と同様の理由により、甲第１〜３号証に記載された発明、あるいは、甲第１、３号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
（３）本件第３発明について
　本件第３発明は、本件第１発明における第１工程である「ガス撹拌処理」工程を第１工程として採用し、次いで本件第１発明における第２工程である「脱硫処理及び脱水素処理」工程を第２工程として採用し、再び本件第１発明における第１工程である「ガス撹拌処理」工程を第３工程として採用したものであるから、本件第３発明は、本件第１発明と同様の理由により、甲第１〜３号証に記載された発明、あるいは、甲第１、３号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
６．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件第１乃至第３発明に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件第１乃至第３発明に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１２年７月４日（２０００．７．４）