【事件の表示】
　特許第３０２２７７１号「筒形電池用ケースの製造方法」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３０２２７７１号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　特許第３０２２７７１号の請求項１に係る発明についての出願は、平成８年５月２３日になされ、平成１２年１月１４日に、その発明について特許の設定登録がなされ、その後、その特許について加藤礼子より特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、さらに、平成１３年５月１６日に取消理由通知の手交と訂正請求がなされたものである。
　
２．訂正の適否についての判断
２−１．訂正の内容
（ａ）特許請求の範囲の請求項１の
「胴部の厚さが該基材の厚さの６０〜１００％の範囲内にある筒形電池用ケース（７）の製造方法。」を、
「胴部の厚さが該基材の厚さの６０〜１００％の範囲内にあり、該胴部の表面粗度を４μｍ以上としてなる筒形電池用ケース（７）の製造方法。」と訂正する。
（ｂ）明細書の段落【０００７】の
「胴部の厚さが該基材の厚さの６０〜１００％の範囲内にある筒形電池用ケース（７）の製造方法を提供した。」を、
「胴部の厚さが該基材の厚さの６０〜１００％の範囲内にあり、該胴部の表面粗度を４μｍ以上としてなる筒形電池用ケース（７）の製造方法を提供した。」と訂正する。
２−２．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　上記（ａ）の訂正は、特許請求の範囲の請求項１において、筒形電池用ケースの胴部の表面粗度を４μｍ以上と限定するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものである。そして、この訂正は、明細書の段落【００２７】の「胴部の表面粗度が大きいと放電時間が長くなっている。これは電池ケース内面と正極合剤との接触抵抗の低減によっているものと考えられ、胴部の表面粗度は４μｍ以上が好ましいことがわかる。」という記載に基づくものであるから、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　上記（ｂ）の訂正は、上記（ａ）の訂正により特許請求の範囲が訂正されることに伴い、これに整合するように発明の詳細な説明の記載を訂正するものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とするものであって、しかも、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
２−３．訂正の適否についての結論
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項、同条第３項で準用する第１２６条第２項及び第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３．特許異議の申立てについての判断 
３−１．申立ての理由及び当審の取消理由の概要
　特許異議申立人は、証拠として甲第１号証（特公平７−１０６３９４号公報）、甲第２号証（「プレス便覧」塑性加工研究会プレス便覧編集委員会編　丸善株式会社（昭和４１年８月２０日第３版発行）第１３０頁〜第１４０頁）、甲第３号証（実願平１−５９０５６号（実開平２−１５０６６０号）のマイクロフィルム）、甲第４号証（「ＪＩＳにもとづく板金プレス加工法」プレス加工技術研究会編　理工学社（１９６１年１月２５日６版発行）第１２８頁〜１２９頁、第１４０頁〜第１４５頁）、甲第５号証（特開昭６３−２９１３５３号公報）、及び、甲第６号証（特開平６−３１２２２３号公報）を提出して、本件請求項１に係る発明は、甲第１〜６号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件請求項１に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであると主張しており、当審において、この主張と同様の取消理由を通知した。
 ３−２．本件発明 
　本件請求項１に係る発明は、平成１３年５月１６日付けで提出された訂正請求書に添付された訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりのものである（以下、「本件発明」という）。 
「ニッケルメッキ又はニッケル合金メッキを施した冷間圧延鋼板基材（１）を第１のダイス（２）の上面に設置すると共に該ダイスの内面との間に該基材の板厚の１．２〜１．５倍のクリアランスを形成する第１のポンチ（３）を用いて該基材を絞り加工することによって該基材の開口部の板厚を該基材の厚さを越える板厚に応力変形させて中間ケース（１ａ）を形成し、次いで該中間ケースを該板厚より小さなクリアランスを有する第２のダイス（４）と第２のポンチ（６）を用いて該中間ケースの内周面をブランクホルダー（５）で押さえながら該中間ケースを絞りしごき加工することにより、金属ケースの開口部（Ａ）の厚さが該基材の厚さを越えて該基材の厚さの１２０％以下の範囲内にあり、該金属ケース（７）の胴部の厚さが該基材の厚さの６０〜１００％の範囲内にあり、該胴部の表面粗度を４μｍ以上としてなる筒形電池用ケース（７）の製造方法。」
３−３．刊行物記載の発明 
　取消理由に引用された刊行物１（甲第１号証）には、絞りしごき缶の製造方法に関して、
「被覆乃至未被覆の金属板を前絞りダイス及びしわ押さえで保持し、前絞りダイスと互いに噛み合うように相対的に移動するポンチにより前絞りカップに成形する際、前絞りダイスの作用コーナ部の曲率半径（Ｒ）を金属板素板厚（Ａ）の３．５乃至１２．０倍の寸法とすることによりカップ状成形体の側壁部の最大厚さＢの厚み増加をＡの２０％以内の増加に抑え；
前絞りカップをカップ内に挿入された環状の保持部材と再絞りダイスとで保持し、保持部材及び再絞りダイスと同軸に、且つ保持部材内を出入し得るように設けられた再絞りポンチと再絞りダイスとを互いに噛み合うように相対的に移動させ、前絞りカップよりも小径の深絞りカップに絞り成形し、・・・再絞り加工で得られるカップ状成形体の側壁部の最大厚さＣの厚み増加をＡの３０％以下の増加に抑え；
その後、深絞りカップの側壁部にしごき加工を施し、最終的に得られる絞りしごき缶の側壁部の最終厚さをＤとする時、得られた絞りしごき缶の側壁部の厚さ減少率を下記式
｛（Ｂ−Ｄ）／Ｂ｝×１００≦７０％　及び
｛（Ｃ−Ｄ）／Ｃ｝×１００≦７０％
を満足する範囲にすることを特徴とする絞りしごき缶の製造方法。」（特許請求の範囲の請求項１）、
「最終的に得られる絞りしごき缶の内面側壁部の平均表面粗さが０．０５乃至０．２０の範囲にあることを特徴とする請求項第１項記載の製造方法。」（特許請求の範囲の請求項２）、
「しごき率の大きい加工ではしばしばしごき工程に於いて破胴を生じ、更にネックイン加工やフランジ加工が行われる上部でしわの発生やフランジ割れをしばしば生じ、密封不良（漏洩）の原因となる。また、缶側壁部表面が粗くなって金属光沢が損われたり、金属露出を防止するためにより厚い塗膜を必要とするようになる。・・・したがって、本発明の目的は従来法の上記欠点が解消された絞りしごき缶を提供することにある。本発明の他の目的は最終缶体の表面粗さが改善され、しごき工程に於ける破胴が防止され、しかもネックイン加工性及びフランジ加工性の改善された絞りしごき缶を提供することにある。」（第３欄第３９行〜第４欄第８行）、
「本発明では、金属板としては各種表面処理鋼板や・・・等の軽金属板が使用される。表面処理鋼板としては、冷圧延鋼板を焼鈍後二次冷間圧延し、亜鉛メッキ、錫メッキ、ニッケルメッキ、電解クロム酸処理・・・等の表面処理の一種または二種以上行ったものを用いることができる。」（第１２欄第３行〜第８行）と記載され、また、第９頁の第１表には、実施例１の缶内面表面粗さ（Ｒａμｍ）が０．１５である旨が記載されている。
　同じく引用された刊行物２（甲第２号証）には、プレス加工のうちの絞り加工に関して、「ダイスとポンチとの間のすきまＣｐ＝（（ｄ２−ｄ１）／２）の値は絞り加工のしわの発生には比較的影響しないから最大絞り力Ｐｍ、しわ押え力Ｈｎにはあまり関係しない。しかしブランクの外周部は板厚が加工中増加するので、すきまが板厚より小さいかまたわずかに大きい場合は厚くなった部分がこの間でしごかれ、・・・板厚の増加は絞り率により異なるからその加工行程の要求に応じてすきまを決定するとよい。またすきまの決定にはブランクの板厚の公差も考えに入れなければならない。
　Ｃｐの値の大体の基準としては、つぎのとおりである。
（１）わずかなしごきにより小さいしわをつぶし、製品形状をなめらかな円筒形とし製品厚さを規定する目的には
　　Ｃｐ≒（１．１〜１．２）ｔ０　
（２）全然しごかぬときには
　　　　Ｃｐ≒（１．４〜２．０）ｔ０　
（３）比較的均一な厚さの壁が必要とされる場合には
　　　　Ｃｐ≒（０．９〜１．０）ｔ０」（第１４０頁第１０行〜第２５行）と記載されている。
　同じく引用された刊行物３（甲第３号証）には、筒形電池用金属ケースに関して、
「冷延鋼板を用い、有底円筒状に成形した金属ケースと、・・・を備えた筒形電池において、前記金属ケースは、側部の板厚が開口部および底部の板厚より薄く形成されていることを特徴とする筒形電池用金属ケース。」（実用新案登録請求の範囲）、
「図における金属ケース１は、０．４ｍｍ厚みのＳＰＣＥニッケルメッキ鋼板からなるブランクをプレス成形工程およびしごき工程の二段階の工程を経て有底円筒状に形成したもの・・・」（第３頁下から第４行〜末行）、
「側部３の上部側である開口部４側の肉厚ｄ２は、プレス成形工程以前の鋼材のブランクの肉厚である０．４ｍｍに相当している。また、側部３の肉厚ｄ３は前記しごき工程において薄く引き伸ばされ、その結果０．３ｍｍ程度の肉厚に変化している。」（第４頁第５行〜第１０行）、
「カシメ部１２の強度が弱い場合には衝撃により、環状溝１１およびカシメ部１２がゆるみ易くなるが、この部分の肉厚はブランクの厚みに相当しているので、原材料であるＳＰＣＥニッケルメッキ鋼鈑の該当する板厚における強度に応じた強度となっている。」（第５頁末行〜第６頁第５行）と記載されている。
　同じく引用された刊行物４（甲第４号証）には、絞り加工に関して、
「上に上がるに従って、だんだんもとの板厚に近づき、(ハ)の部分から上になると、円周方向に受ける圧縮のため板の伸びが追いつけず、もとの板厚よりやや厚くなり、最後の縁の(ニ)の部分が最も厚くなる。・・・このように、製品の上縁の部分で最も板厚が増加するもので、品物によっては後に述べるようにポンチとダイのクリヤランスを小さくして、この板厚の増加した部分をしごき落すような場合がある。」（第１４２頁第１２行〜第２５行）と記載されている。
　同じく引用された刊行物５（甲第５号証）には、角形密閉式電池に関して、
「電池容器及び蓋体として、金属板を絞り成型したものをしごき加工によって形状を整えて両者の嵌合状態を調整したものを用いたことを特徴とする角形密閉式電池。」（特許請求の範囲）と記載され、また、第２図Ａには、絞り成型した角形容器が、第２図Ｂには、しごき加工途中の状態が、それぞれ図示されている。
　同じく引用された刊行物６（甲第６号証）には、複合加工方法に関して、
「有機皮膜被覆金属板から絞り加工された前絞り缶の缶径および缶壁厚みを減少させる方法において、しわ押さえ１の肩アールＲ１、および再絞りダイス３の肩アールＲ２を、それぞれ板厚Ｔ０の４〜２０倍、１．２〜１５倍とし、・・・しごきダイス４での減厚率（Ｔ２−Ｔ３）×１００／Ｔ２が１０〜５０％であることを特徴とする複合加工方法。」（特許請求の範囲の請求項１）、
「本発明は、有機皮膜被覆金属板からなる絞り缶の缶径の縮小、および缶壁厚みの大きな減厚を、単一工程で実施する加工方法に関し、詳しくは、再絞り加工、引き伸ばし加工、しごき加工を、同時に行う複合加工方法に関する。」（段落【０００１】）、
「本願は、有機皮膜被覆金属板から絞り加工された前絞り缶を、缶径を縮小すると同時に、大きな減厚率で缶胴壁厚みを薄くし、併せて、以後のネックイン加工等のため缶上端部の缶壁厚みは厚くする加工技術を提供することを課題とする。」（段落【０００４】）と記載されている。
　
３−４．対比・判断 
　本件発明は、「封口部の耐圧性に優れた電池用ケースの製造方法を提供すること」（段落【０００５】）、及び、「胴部内面の粗度が比較的大きく、胴部内面と正極合剤との接触抵抗を小さくして電池特性を向上させることのできる電池ケースの製造方法を提供する」（段落【０００６】）ことを目的として、請求項１に記載された発明特定事項を具備するものである。
　これに対し、刊行物１には、上記３−３．において摘示した記載からみて、「ニッケルメッキを行った冷間圧延鋼板を前絞りダイス及びしわ押さえで保持し、前絞りダイスと互いに噛み合うように相対的に移動するポンチにより前絞りカップに成形する際、カップ状成形体の側壁部の最大厚さＢの厚み増加を該鋼鈑素板厚（Ａ）の２０％以内の増加に抑え；前絞りカップをカップ内に挿入された環状の保持部材と再絞りダイスとで保持し、保持部材及び再絞りダイスと同軸に、且つ保持部材内を出入し得るように設けられた再絞りポンチと再絞りダイスとを互いに噛み合うように相対的に移動させて深絞りカップに絞り成形し、その後、深絞りカップの側壁部にしごき加工を施こすことからなる、内面側壁部の平均表面粗さが０．０５乃至０．２０μｍの範囲にある絞りしごき缶の製造方法」の発明が記載されていると認められる。
　本件発明と刊行物１記載の発明とを対比すると、刊行物１記載の発明における「前絞りダイス」、「前絞りダイスと互いに噛み合うように相対的に移動するポンチ」、「前絞りカップ」、「環状の保持部材」、「再絞りダイス」、「再絞りポンチ」、「缶」は、それぞれ、本件発明における「第１のダイス」、「第１のポンチ」、「中間ケース」、「ブランクホルダー」、「第２のダイス」、「第２のポンチ」、「筒形のケース」に相当するから、両者は、「ニッケルメッキを施した冷間圧延鋼板基材を第１のダイスの上面に設置すると共に第１のポンチを用いて該基材を絞り加工することによって該基材の開口部の板厚を該基材の厚さを越える板厚に応力変形させて中間ケースを形成し、次いで該中間ケースを第２のダイスと第２のポンチを用いて該中間ケースの内周面をブランクホルダーで押さえながら該中間ケースを絞り加工する筒形ケースの製造方法」である点で一致するが、次の点で相違している。
（ア）ニッケルメッキを施した冷間圧延鋼板基材を絞り加工する際に、本件発明は、第１のダイスの内面と第１のポンチとの間に形成されるクリアランスを該基材の板厚の１．２〜１．５倍とするのに対し、刊行物１には、該クリアランスをそのように設定することが記載されていない点、
（イ）本件発明は、中間ケースを絞り加工すると同時にしごき加工を行うのに対し、刊行物１記載の発明は、中間ケースを絞り加工した後、しごき加工を行う点、
（ウ）本件発明は、筒形ケースが、開口部（Ａ）の厚さを該基材の厚さを越えて該基材の厚さの１２０％以下の範囲内とし、胴部の厚さを該基材の厚さの６０〜１００％の範囲内とし、該胴部の表面粗度を４μｍ以上とする、電池用のものであるのに対し、刊行物１記載の発明は、筒形ケースが内面側壁部の平均表面粗さを０．０５〜０．２０μｍの範囲とするものであり、筒形ケースが電池用のものであることや、筒形ケースの開口部や胴部の厚さを該基材の厚さとの関係において規定することについては、刊行物１には記載されていない点。
　そこで、これらの相違点について検討する。
相違点（ア）について
　本件発明は、「ニッケルメッキ・・・を施した冷間圧延鋼板基材（１）を第１のダイス（２）・・・の内面との間に該基材の板厚の１．２〜１．５倍のクリアランスを形成する第１のポンチ（３）を用いて該基材を絞り加工することによって該基材の開口部の板厚を該基材の厚さを越える板厚に応力変形させて中間ケース（１ａ）を形成」（明細書の段落【０００７】）するのであるが、前述したように、「開口部の板厚を基材の厚さを超える板厚に応力変形させて中間ケースを形成」する点で、本件発明と刊行物１記載の発明とは一致している。そして、刊行物２には、絞り加工に関して、ブランクの外周部は板厚が加工中増加すること、わずかなしごきにより小さいしわをつぶすためには、ダイスとポンチとの間のすきまを板厚の１．１〜１．２倍とし、全然しごかぬときには、該すきまを板厚の１．４〜２．０倍とすることが記載されており、しかも、しごきがなされないときには、板厚の増加がそのまま維持され、しごきがなされるときには、板厚の増加がダイスとポンチとの間のすきまによって制限されることは明らかであるから、刊行物１記載の発明において、「カップ状成形体の側壁部の最大厚さＢの厚み増加を金属板素板厚（Ａ）の２０％以内の増加に抑え」るように絞り加工する際に、第１のダイスの内面と第１のポンチとの間に形成されるクリアランスを該基材の板厚の１．２〜１．５倍の範囲内の値とすることは、格別に困難なこととはいえない。
相違点（イ）について
　刊行物６には、前絞り缶を再絞り加工する際に、しごき加工を同時に行うことが記載されているし、また、刊行物２には、ダイスとポンチとの間のすきまの値によっては、絞り加工と同時にしごきもなされることが記載されているから、刊行物１記載の発明において、中間ケースの絞り加工とその後のしごき加工を同時に行うように構成することは、格別に困難なこととはいえない。
相違点（ウ）について
　刊行物３には、ニッケルメッキ鋼板基材をプレス成形工程としごき工程の二段階の工程で筒形電池用ケースを製造する旨、筒形ケースの開口部の肉厚を基材の肉厚である０．４ｍｍに、胴部の肉厚を０．３ｍｍ程度にする旨、強度が必要とされる開口部のカシメ部を基材の厚み相当としているので、相応の強度となっている旨が、刊行物４には、絞り加工時に側壁部の上に上がるにしたがってだんだんもとの板厚に近づき、所定部分から上になると、元の板厚よりやや厚くなり、最後の縁の部分が最も厚くなる旨が、刊行物５には、金属板を絞り成型としごき加工によって角形電池用ケースを製造する旨が、それぞれ記載されているが、刊行物２〜６のいずれにも、本件発明の「胴部内面の粗度が比較的大きく、胴部内面と正極合剤との接触抵抗を小さくして電池特性を向上させることのできる電池ケースの製造方法を提供する」という課題や、筒形ケースが「胴部の表面粗度を４μｍ以上としてなる電池用」のものであるという発明特定事項について全く記載されていない。そして、刊行物１記載の発明は、缶側壁部表面が粗くなって金属光沢が損なわれたりするという欠点を解消し、表面粗度を０．０５〜０．２０μｍという範囲に設定するものであって、本件発明とは課題を異にするものであることを考慮すると、刊行物１記載の発明において、筒形ケースを「胴部の表面粗度を４μｍ以上としてなる電池用」のものとすることを当業者が容易に想到し得たとすることはできない。
　そして、本件発明は、前記発明特定事項を具備することにより、正極合剤との接触抵抗が従来より低減して電池性能を向上させることができる等の明細書記載の顕著な効果を奏するものである。
　したがって、本件発明は、刊行物１〜６に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。
　
 ４．むすび 
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件発明の特許を取り消すことはできない。 
　また、他に本件発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。 
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１３年５月２３日（２００１．５．２３）
【訂正の要旨】
訂正の要旨
（ａ）特許請求の範囲の請求項１の
「胴部の厚さが該基材の厚さの６０〜１００％の範囲内にある筒形電池用ケース（７）の製造方法。」を、特許請求の範囲の減縮を目的として、
「胴部の厚さが該基材の厚さの６０〜１００％の範囲内にあり、該胴部の表面粗度を４μｍ以上としてなる筒形電池用ケース（７）の製造方法。」と訂正する。
（ｂ）明細書の段落【０００７】の
「胴部の厚さが該基材の厚さの６０〜１００％の範囲内にある筒形電池用ケース（７）の製造方法を提供した。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「胴部の厚さが該基材の厚さの６０〜１００％の範囲内にあり、該胴部の表面粗度を４μｍ以上としてなる筒形電池用ケース（７）の製造方法を提供した。」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
筒形電池用ケース及びその製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　ニッケルメッキ又はニッケル合金メッキを施した冷間圧延鋼板基材（１）を第１のダイス（２）の上面に設置すると共に該ダイスの内面との間に該基材の板厚の１．２〜１．５倍のクリアランスを形成する第１のポンチ（３）を用いて該基材を絞り加工することによって該基材の開口部の板厚を該基材の厚さを越える板厚に応力変形させて中間ケース（１ａ）を形成し、次いで該中間ケースを該板厚より小さなクリアランスを有する第２のダイス（４）と第２のポンチ（６）を用いて該中間ケースの内周面をブランクホルダー（５）で押さえながら該中間ケースを絞りしごき加工することにより、金属ケースの開口部（Ａ）の厚さが該基材の厚さを越えて該基材の厚さの１２０％以下の範囲内にあり、該金属ケース（７）の胴部の厚さが該基材の厚さの６０〜１００％の範囲内にあ
り、該胴部の表面粗度を４μｍ以上としてなる
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本発明は、正極と負極と電解液とからなる発電要素を内填する筒形電池用金属ケースの製造方法に関するもので、より具体的には開口部と胴部の肉厚を変えてなる電池用金属ケースの製造法に関するものである。
　【０００２】
　【従来の技術】
　従来、開口部と胴部の肉厚を変えてなる電池用金属ケースとしては特公平７−９９６８６号に係るものが公知となっている。この公知のものは所望とする缶外径よりも大径で浅いニッケルメッキを施した鉄製カップを素材として準備し、これを順次絞り、しごき外径が小さくなるように同軸上に多段配置された複数個のしごきダイスに供給し、最終段の絞りしごき径を所望とする缶外径としたダイスにパンチで加圧して連続的に通過させることで電池用ケースを得ている。
　【０００３】
　【発明が解決しようとする課題】
　しかしながら、この公知の電池用ケースではその胴部の肉厚が基材の厚さに対して底部から開口部にかけて漸次減少したものとなるため、このケースを用いて電池を形成した場合、開口部の肉厚が比較的薄いため電池内部にガスが発生した場合の封口部の耐圧性を充分に確保することができないと言った問題があった。
　【０００４】
　また、上記公知の方法で形成した電池ケースの場合には、その胴部内面の粗度は１μｍ〜２μｍと鏡面化しており、胴部内面と正極合剤との接触抵抗が増し、電池特性低下の原因となるといった問題があった。
　【０００５】
　従って、本発明の目的は上記のような従来の問題点を解決し、封口部の耐圧性に優れた電池用ケースの製造方法を提供することを目的とする。
　【０００６】
　また、本発明の第２の目的は胴部内面の粗度が比較的大きく、胴部内面と正極合剤との接触抵抗を小さくして電池特性を向上させることのできる電池ケースの製造方法を提供するにある。
　【０００７】
　【課題を解決するための手段】
　上記の目的を達成するため、本発明では、ニッケルメッキ又はニッケル合金メッキを施した冷間圧延鋼板基材（１）を第１のダイス（２）の上面に設置すると共に該ダイスの内面との間に該基材の板厚の１．２〜１．５倍のクリアランスを形成する第１のポンチ（３）を用いて該基材を絞り加工することによって該基材の開口部の板厚を該基材の厚さを越える板厚に応力変形させて中間ケース（１ａ）を形成し、次いで該中間ケースを該板厚より小さなクリアランスを有する第２のダイス（４）と第２のポンチ（６）を用いて該中間ケースの内周面をブランクホルダー（５）で押さえながら該中間ケースを絞りしごき加工することにより、金属ケースの開口部（Ａ）の厚さが該基材の厚さを越えて該基材の厚さの１２０％以下の範囲内にあり、該金属ケース（７）の胴部の厚さが該基材の厚さの６０〜１００％の範囲内にあ
り、該胴部の表面粗度を４μｍ以上としてなる
　【０００８】
　これにより、本発明では比較的肉薄の基材を用いて、優れた封口性、液密性及び正極合剤との接触抵抗の小さい電池用金属ケースを得ることができるのである。
　【０００９】
　【００１０】
　【００１１】
　【００１２】
　【００１３】
　【発明の実施の形態】
　先ず、本発明の筒形電池用ケースの製造方法について添付の図１を参照にして説明する。
　【００１４】
　図１（ａ）において参照番号１は本発明に係る電池用金属ケースを形成するための鋼板基材を示している。この鋼板基材は両面にニッケルメッキ又はＮｉ−Ｃｏ，Ｎｉ−Ａｇ等のニッケル合金メッキが施されたもので、この例ではそのメッキが施された鋼板基材１の厚さは０．２５ｍｍとなっている。この鋼板基材１は直径が約６０ｍｍの平面円形のブランクとして第１のダイス２の上面に載置され、その上方にはポンチ３が位置している。このポンチ３の外径と第１のダイス２の内径との間には鋼板基材１の肉厚の１．２〜１．５倍のクリアランスが形成されるような寸法関係になっている。
　【００１５】
　図１（ａ）の状態から第１のポンチを３を下降して図１（ｂ）に示すように鋼板基材１を第１のダイス２によって絞り加工して中間絞りケース１ａを得る。この絞り加工時に鋼板基材１の外縁部Ａは第１のダイスの上方内周端によって圧縮応力が働き肉厚が３％から２０％増大するようになる。
　【００１６】
　次に、上記のように形成された中間絞りケース１ａを、図１（ｃ）に示すように、第２のダイス４上に設置し、中間絞りケースの内周面をブランクホルダー５で押さえ、第２のポンチ６によってケースの胴部を絞りしごき込み、電池ケース７を得る。この場合、第２のダイス４の内径と第２のポンチ６の外径との間のクリアランスは基材１の肉厚よりも小さく設定してあり、これにより電池ケースの胴部となる部分のみが絞りしごき込まれる。この時、胴部の肉厚は上記クリアランスを調節することによって変えることができるが、胴部の肉厚が基材６０％未満となると、正極合剤の挿入時や、封口部をカシメ付ける加工工程において膨らみや変形が生じて強度面で問題が生じるので、その肉厚は基材の６０％以上とする必要がある。一方、電池の放電性能の面を考慮した場合、缶胴部の肉厚を薄くすることは正極活物質量を増加できる利点がある。しかし、実際の放電においては缶胴部の肉厚が基材の肉厚に対して８５％以下で顕著な効果が得られた。従って、缶胴部の肉厚は基材の肉厚に対して６０〜８５％が好ましい。
　【００１７】
　次に、図１（ｄ）に示すように、電池ケース７の開口部を第３のダイス９の開口部内に設置し、第３のポンチ９によって電池ケースの開口部を拡開する。
　【００１８】
　上記のようにして形成した金属ケースは最終的には後工程でその上端開口部の図１（ｂ）の符号Ａで示す肉厚部より上方の逆「ハ」の字状の端部を内方から外方に向けて水平に切除して電池ケースとして使用するのである。
　【００１９】
　尚、図１（ｃ）では中間絞りケースの内周面をブランクホルダー５で押さえる部分を説明の都合上拡大した段部として示したが、実際はこの段部は径方向に１ｍｍ程度拡開するものであって、この段部の上方部が電池ケースの開口部となり封口時には径方向内側に絞られて段部下方の胴部と同一の径となるのである。
　【００２０】
　本発明の上記方法では、鋼板基材の絞り加工により中間絞りケース１ａを形成する際に、電池ケースの開口端部となる部分が圧縮応力を受けて基材の肉厚よりも大きくなるが、このケース開口端部の肉厚と電池の封口耐圧との関係を図２に示している。尚、図２には電池ケースの開口端部の肉厚が基材の肉厚と等しい時の封目強度を１００とした指数で示している。
　【００２１】
　この図２から明らかなように、本発明で作成した電池ケースでは開口端部の肉厚が基材の肉厚の１００％を越え１２０％程度となっているので、従来のように開口端部の肉厚が基材の肉厚の１００％以下のものと比べて封口部における耐圧性の向上が顕著であることがわかる。ここで、肉厚が１１０％を越えているものでは封口強度の変化がほとんどないが、これはむしろ負極端子板の変形によるものと考えられる。
　【００２２】
　尚、この封口強度の測定にあたっては、正極電池ケース内に正極合剤、負極活物質、セパレータ及び電解液を充填しない空の状態として、正極電池ケースの開口端部をガスケットを介して負極端子板にカシメ付けたものを準備し、正極電池ケースの他方の端部に小孔を穿設してそこから加圧ガスを供給して電池開口部が破壊する圧力を求めたのである。
　【００２３】
　また、本発明の上記方法では鋼板基材１の絞り加工による中間絞りケース１ａを形成する工程と、中間絞りケースの胴部を絞りしごき込む工程とに分けて電池用金属ケースを形成しているので、同軸上に多段配置された複数のしごきダイスで加工された金属ケースまでを連続的にしごき加工する方法に比べて加工硬化を減少させることができる。
　【００２４】
　ケース開口部の加工硬化によるビッカース硬度の増大と電池の軸方向高さ寸法の変化率との関係を図３（ａ）に示す。この電池の軸方向の高さ寸法は図３（ｂ）で示す寸法Ｌのことである。この図３（ａ）から明らかなように、加工硬化によってビッカース硬度が２００ｋｇ／ｍ２を越えると電池用金属缶の開口端部がスプリングバックによって加工前の状態に復帰しようとする傾向が強くなり、電池の封口強度の低下が予想され好ましくない。
　【００２５】
　本発明では、上記のように電池用金属ケースを数工程に分けて形成しているため、電池ケース開口部の絞り加工による加工硬化を抑えて、その開口部の硬度を基材のビッカース硬度である約１００ｋｇ／ｍ２からビッカース硬度２００ｋｇ／ｍ２の範囲内に維持することができる。
　【００２６】
　また、本発明の方法では、特に図１（ｃ）に示すように、ブランクホルダー５を使用して中間絞りケース１ａの絞りしごき加工を引っ張りながら同時に行いケース胴部を薄く加工するために、従来例で述べた公知の方法と比べてケースの内面の表面粗度（１μｍ〜２μｍ未満）より大きな表面粗度（２μｍ〜１０μｍ）を得ることができる。尚、ここで表面粗度はＪＩＳ　Ｂ　０６０１ー１９８２で行い、表面粗さは触針法の測定器で行い、表面粗さの表示はＲｍａｘ、Ｒｚで行った。
　【００２７】
　図４は電池ケースの開口部並びに胴部の内面粗度がそれぞれ正極側からの電解液の漏液率及び定電流放電時間に及ぼす影響について測定した結果を示している。この図４から胴部の表面粗度が大きいと放電時間が長くなっている。これは電池ケース内面と正極合剤との接触抵抗の低減によっているものと考えられ、胴部の表面粗度は４μｍ以上が好ましいことがわかる。また、開口部はできるだけ表面粗度が小さい方がガスケットとの密着性が良く漏液率が低くて好ましく、具体的には２μｍ以下とすることである。
　【００２８】
　本発明では、上記のように中間絞りケース１ａの絞りしごき加工を引っ張りながら同時に行う際に、加工条件を変えることによって胴部の内面粗度を例えば４μｍ以上となるようにすることは容易である。また、電池ケースの開口部は図１（ｂ）に示すように、鋼板基材１の外面がダイス２の内周上端によって絞られてその肉厚が増し、その内面は図１（ｄ）に示すようにポンチ８とダイス９により開口部を拡開することにより、表面粗度は２μｍ以下とすることが容易である。
　【００２９】
　【発明の効果】
　以上説明したように本発明の筒形電池用金属ケースの製造方法では、金属ケースの開口部の厚さが基材の厚さを越えてこの基材の厚さの１２０％以下の範囲内に形成されるため、大きな封口強度を得ることができ、或いは従来よりも薄い基材を用いることによって従来同様の封口強度を得ることができ、基材のコストダウンを図ることが可能である。また、金属ケースの胴部の厚さが基材の厚さの６０〜１００％の範囲内に形成されるため、正極合剤の挿入時や、封口部をカシメ付ける加工工程において膨らみや変形が生じる恐れがない。また本発明の方法では金属ケースの開口部のビッカース硬度を１００〜２００ｋｇ／ｍ２の範囲内に維持することができるため、電池用金属缶の開口端部のスプリングバックがほとんどなく、好適な電池の封口強度を維持することができる。
　【００３０】
　また、本発明の方法では、金属ケースの開口部の内面粗度（Ｒ１）を胴部の内面粗度（Ｒ２）以下とし、開口部の内面粗度（Ｒ１）をＪＩＳ　Ｂ　０６０１による最大高さ（Ｒｍａｘ）の表示で２μｍ以下とすることができるので、電池用金属ケースの開口部では充分な液密性が得られる一方、胴部では正極合剤との接触抵抗が従来より低減して電池性能を向上させることができる。
　【００３１】
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　本発明の筒形電池用ケースの製造方法を工程順に示し、（ａ）は鋼板基材を第１のダイスとポンチで加工する前の状態を示し、（ｂ）は中間絞りケースを形成する工程を示し、（ｃ）は電池用ケースの胴部を絞りしごき加工している状態を示し、（ｄ）は電池用ケースの開口部を拡開加工している状態を示す図である。
　【図２】
　ケース開口端部の肉厚と電池の封口耐圧との関係を示す図である。
　【図３】
　ビッカース硬度の増大と電池の軸方向高さ寸法の変化率との関係を示す図で、（ａ）はそのグラフ、（ｂ）は電池の軸方向高さ寸法を示す図である。
　【図４】
　電池ケースの開口部並びに胴部の内面粗度がそれぞれ正極側からの電解液の漏液率及び定電流放電時間に及ぼす影響について測定した結果を示す図である。
　【符号の説明】
１　　鋼板基材
２　　第１のダイス
３　　第１のポンチ
４　　第２のダイス
５　　ブランクホルダー
６　　第２のポンチ
７　　電池ケース
Ａ　　肉厚な鋼板基材の外縁部