【事件の表示】
　特許第２９３３６４２号「積層成形体の製造方法」の請求項１〜４に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２９３３６４２号の請求項１〜４に係る特許を取り消す。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第２９３３６４２号の請求項１〜４に係る発明は、平成１年８月１０日に特許出願され、平成１１年５月２８日にその特許権の設定登録がなされ、その後、森田　峰代（以下、「申立人」という。）より特許異議の申立てがなされ、取消の理由が通知され、その指定期間内である平成１２年９月２８日に訂正請求がなされたものである。
　
２．訂正の適否についての判断
　２の１．訂正の内容
　ア．訂正事項ａ　
　特許明細書の特許請求の範囲に
「【請求項１】（１）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマー製の外層と、（２）合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、（３）不織布と、を積層して形成された複合シートを予備加熱した後、前記外層を金型のキャビティ内壁面側にして複合シートをそのキャビティ内壁面に吸引密着させてから型締めし、キャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性エラストマーを射出充填して成形することを特徴とする積層成形体の製造方法。　
　【請求項２】前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、真空成形された予備成形品をキャビティ内に装着して型締めする成型用金型とは、互いに別個のものであり、真空成形された前記予備成形品の成型用金型に装着してから型締めし、そのキャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性エラストマーを射出充填して成形することを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の積層成形体の製造方法。
　【請求項３】（１）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマー製の外層と、（２）合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、（３）不織布と、を積層して形成された複合シートを予備加熱した後、前記外層を金型のキャビティ内壁面側にして複合シートをそのキャビティ内壁面に吸引密着させてから、この複合シートの密着したキャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性エラストマーを流し込み、その後、型締めして成形することを特徴とする積層成形体の製造方法。　
　【請求項４】前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、真空成形された前記複合シート製の予備成形品をキャビティ内に装着して型締めする成型用金型とは、互いに別個のものであり、真空成形された前記予備成形品を成型用金型に装着してからそのキャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性エラストマーを流し込み、その後、型締めして成形することを特徴とする特許請求の範囲第３項に記載の積層成形体の製造方法。」
とあるのを、
「【請求項１】（１）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマー製の外層と、（２）合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、（３）
ポリオレフィン系樹脂製の
　【請求項２】前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、真空成形された予備成形品をキャビティ内に装着して型締めする成型用金型とは、互いに別個のものであり、真空成形された前記予備成形品の成型用金型に装着してから型締めし、そのキャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性エラストマーを射出充填して成形することを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の積層成形体の製造方法。
　【請求項３】（１）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマー製の外層と、（２）合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、（３）
ポリオレフィン系樹脂製の
　【請求項４】前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、真空成形された前記複合シート製の予備成形品をキャビティ内に装着して型締めする成型用金型とは、互いに別個のものであり、真空成形された前記予備成形品を成型用金型に装着してからそのキャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性エラストマーを流し込み、その後、型締めして成形することを特徴とする特許請求の範囲第３項に記載の積層成形体の製造方法。」
と訂正する。
　イ．訂正事項ｂ
　訂正前明細書３欄１４〜１５行（ただし、当該個所の特定は、便宜上、本件特許公報における個所で表す。以下、同様）の「積層成形体及びその製造方法」を、「積層成形体の製造方法」と訂正する。
　ウ．訂正事項ｃ
　同３欄４０行の「積層成形体、及び、その製造方法」を、「積層成形体の製造方法」と訂正する。
　エ．訂正事項ｄ
　同３欄４７行、同４欄１４行、及び同４欄３２行の「（３）不織布と」を、「（３）
ポリオレフィン系樹脂製の
　オ．訂正事項ｅ
　同１８欄９行及び１２行の「不織布層」を、「
ポリオレフィン系樹脂製の
  ただし、訂正事項ａ及びｄにおける「（１）」等のかっこ付き数字は、現実には丸付き数字で表記されている。
　２の２．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　訂正事項ａは、訂正前の「不織布」を「
ポリオレフィン系樹脂製の
　そして、上記訂正は、いずれも新規事項の追加に該当せず、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　２の３．むすび
　したがって、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する同法第１２６条第２項及び第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３．特許異議の申立についての判断
　３の１．本件の請求項１〜４に係る発明
　上記適法な訂正の結果、本件の請求項１〜４に係る発明（以下、「本件発明１〜４」という。）は、全文訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１〜４に記載された事項により特定されるとおりのもの（上記２の１のア参照）である。
　３の２．引用刊行物の記載内容
　これに対し、当審が取消理由通知で引用した刊行物１（特開平１−１９５０３６号公報）及び刊行物２（特開昭６１−１４９４４号公報）には、それぞれ、以下の技術事項が記載されている。
　Ａ．刊行物１
　ア．「
２
３
　
４
　
５
２
５
１
　イ．「本発明は、……表面の柔軟性、耐熱性、耐寒性、耐傷付き性に優れ、製造の容易な積層成形体……の製造方法を提供するものである。」（２頁左下欄１２〜１５行）、
　ウ．「保護フィルム層は、成形時において中間発泡層を骨材成形体成形用の溶融樹脂から保護し、成形時の圧力や熱等で中間発泡層が潰れないようにするものである。これにより表皮層の柔軟性を確保できる。」（４頁右上欄７〜１１行）、
　エ．「保護フィルム層の材質としては、各種合成樹脂を使用できるが、……骨材成形体との接着性のよいものが望まれる。」（４頁右上欄１２〜１４行）、
　オ．「骨材成形体を成形するのに用いられる……熱可塑性樹脂としては、……低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン……等のいずれの樹脂でもよい。これら合成樹脂の中から、……ポリオレフィン系樹脂……が好適である。」（４頁頁右上欄１９行〜右下欄９行）、
　カ．「本発明の成形体の製造にあたっては、保護フィルム層が存在することにより、成形時に中間発泡層がつぶれるのを防止できる。」（１０頁左上欄１９行〜右上欄１行）。
　Ｂ．刊行物２
　キ．「１．発泡シートの裏面に布が取着され、布の裏面に合成樹脂が射出成形により一体化されてなることを特徴とする発泡シートを有する樹脂成形品。
　２．発泡シートは表面に加飾層が設けられたものであることを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の発泡シートを有する樹脂成形品。
　　　　　　　　（略）
　５．加飾層は合成樹脂よりなるシートであることを特徴とする特許請求の範囲第２項に記載の発泡シートを有する樹脂成形品。」（特許請求の範囲第１、２及び５項）、
　ク．「発泡シートの裏面に合成樹脂を射出成形しても、布が射出成形時の熱を遮断するため、発泡シートが融解したり損傷したりすることはない。また、……合成樹脂が射出成形される際に、合成樹脂が布裏面部の繊維又は糸間に浸透し、条件によっては繊維又は糸の一部と融合する。従って、接着剤を用いなくても、布は合成樹脂に対して機械的なアンカー効果や融合により強固に接合される。」（２頁右下欄４〜１２行）、
　ケ．該布として、ポリエステル繊維糸よりなる平織布を用いた実施例（３頁左上欄６〜９行及び４頁右上欄７〜１０行）、
　コ．「前述したように、布２はポリエステル繊維糸よりなる平織布に限定されず、どのような布目……糸種等を有する布（織布、不織布を問わない）を用いてもよい。この布目……等によって、合成樹脂の浸透の程度が異なり、不織布を使用した場合には、繊維間に合成樹脂が浸透することになる。また、糸の種類……等の条件によって、合成樹脂との融合の有無又は程度が異なる。」（５頁右上欄６〜１４行）、
　サ．「基材３を構成する合成樹脂は前記ＰＰ樹脂に限定されず、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂……その他の各種合成樹脂を任意に使用しうる。特に、極性基を持たず、接着性が低い……ポリオレフィン系樹脂を用いる場合には、接着剤がなくても高い接合力の得られる本発明が有効である。」（５頁右上欄２０行〜左下欄９行）、
　シ．「発泡シートの裏面の布は合成樹脂に対して機械的なアンカー効果や融合により強固に接合されるため、発泡シートに多少の外力が加わっても剥離したり、破損したりすることがない。さらに、布を基材に接合するのに接着剤を必要とせず、射出成形と同時に接合されるので、工程が少なくコストも低減される。」（５頁右下欄５〜１１行）。
　３の３．対比・判断
　Ａ．発明１について
　本件発明１（前者）と刊行物１記載の前記
２
　両者は、
　「（１）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマー製の外層と、（２）合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、（３）内層と、を積層して形成された複合シートを予備加熱した後、前記外層を金型のキャビティ内壁面側にして複合シートをそのキャビティ内壁面に吸引密着させてから型締めし、キャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂を射出充填して成形する積層成形体の製造方法。」
に係る点で一致し、
　相違点は、前者の内層が「ポリオレフィン系樹脂製の不織布」である一方、後者の内層は「保護フィルム」である点のみにすぎない。
　以下、上記相違点について検討する。
　先ず、後者の保護フィルム層の材質としては、骨材成形体との接着性のよいものが望まれるのである（同エ参照）から、骨材成形体がポリオレフィン系樹脂である（前記両者の一致点参照）以上、保護フィルムの材質は、該成形体と同一のポリオレフィン系樹脂とするのが最適であることは当業者に自明といえる。
　そして、後者の保護フィルムは、溶融樹脂による骨材成形体成形時に中間発泡層がつぶれるのを防止するためのものである（同ウ及びカ参照）ところ、これと同様、後から型内に射出される、基材を構成する合成樹脂（＝骨材成形体成形用樹脂）による発泡シート（＝中間発泡層）の融解、損傷防止の目的で、同じく後者と同様、発泡シートに隣接し、該樹脂に接する位置に布を配置することが有用であることが、刊行物２に明記されている（３の２のＢのク参照）。
　のみならず、刊行物２には、
　１）該布は、実施例のポリエステル繊維糸よりなる平織布（同ケ参照）に限られず、不織布であってもよいこと（同コ参照）、
　２）不織布を用いれば、繊維間に合成樹脂が浸透すること（＝機械的なアンカー効果）により、［布／樹脂］間に強固な接合が達成されること（同ク、コ及びシ参照）、
　３）（不織布を含む）布を使用すれば、工程が少なくコスト低減の点でも利点があること（同シ参照）、
　４）接着性の低いポリオレフィン系樹脂を基材を構成する合成樹脂（＝骨材成形体成形用樹脂）として使用する場合に、当該発明は有効であること（同サ参照）、
等の開示もなされている。
　そうすると、後者における前記［保護フィルム／骨材成形体成形用樹脂］間の［ポリオレフィン系樹脂／ポリオレフィン系樹脂］という好ましい素材関係を担保しつつ、刊行物２の教示に従い、中間発泡層の損傷防止のみならず、機械的アンカー効果やコスト低減効果も期待できるポリオレフィン系樹脂製の不織布を、後者の（ポリオレフィン樹脂製の）保護フィルムに代えて使用してみる程度のことに格別の創意工夫を要するとは認めらない。
　実際、刊行物２記載の発明においても、基材を構成する合成樹脂（＝骨材成形体成形用樹脂）としてはポリオレフィン系樹脂の使用が有用とされ（同サ参照）、また、該樹脂との十分な融合のためには、（不織布を含む）布の糸の種類等を考慮すべきことが示唆されている（同コ参照）点は、注目に値する。
　そして、発明１による効果も、格別予期せざる顕著なものとはいえない。
　なお、特許権者は、「引用例ロ（＝刊行物２）には、発泡シートを有する樹脂成形品において、発泡シートの裏面に不織布を取着すること（２３７頁右下欄１０〜１２行）、及び、平織布（不織布ではない）の材質としてポリエステルを使用すること（２３７頁左上欄６〜９行）が記載されているものの、本件特許発明のようにポリオレフィン系樹脂製の不織布を使用することについては、何ら記載されていない」（平成１２年９月２８日付特許異議意見書７〜１２行）旨主張する。
　しかしながら、刊行物１〜２の記載内容を合理的に総合すればポリオレフィン系樹脂製の不織布の使用が当業者に想到容易であることは上記のとおりであるから、これに反する上記主張は妥当なものとはいえない。
　Ｂ．発明２について
　発明１についての検討を踏まえ、本件発明２（前者）と刊行物１記載の前記
３
　両者は、
　「前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、真空成形された予備成形品をキャビティ内に装着して型締めする成型用金型とは、互いに別個のものであり、真空成形された前記予備成形品の成型用金型に装着してから型締めし、そのキャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂を射出充填して成形する積層成形体の製造方法。」
に係る点で一致し、
　相違点は、前者では該複合シートの内層が「ポリオレフィン系樹脂製の不織布」である一方、後者のそれは「保護フィルム」である点のみに帰着する。
　しかしながら、該「保護フィルム」の「ポリオレフィン系樹脂製の不織布」への置換が当業者に想到容易であり、それによる効果も格別予期せざる顕著なものとはいえないことは、３の３のＡで既述のとおりである。
　Ｃ．発明３〜４について
　本件発明３〜４（前者）と刊行物１記載の前記
４
５
２
３
　
４．むすび
　以上のとおり、本件発明１〜４は、上記刊行物１〜２記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件発明１〜４に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものである。
　したがって、本件発明１〜４に係る特許は、特許法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１２年１０月２３日（２０００．１０．２３）
【訂正の要旨】
　訂正の要旨
　ア．訂正事項ａ
　特許請求の範囲の減縮を目的として、特許明細書の特許請求の範囲に
「【請求項１】（１）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマー製の外層と、（２）合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、（３）不織布と、を積層して形成された複合シートを予備加熱した後、前記外層を金型のキャビティ内壁面側にして複合シートをそのキャビティ内壁面に吸引密着させてから型締めし、キャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性エラストマーを射出充填して成形することを特徴とする積層成形体の製造方法。
　【請求項２】前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、真空成形された予備成形品をキャビティ内に装着して型締めする成型用金型とは、互いに別個のものであり、真空成形された前記予備成形品の成型用金型に装着してから型締めし、そのキャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性エラストマーを射出充填して成形することを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の積層成形体の製造方法。
　【請求項３】（１）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマー製の外層と、（２）合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、（３）不織布と、を積層して形成された複合シートを予備加熱した後、前記外層を金型のキャビティ内壁面側にして複合シートをそのキャビティ内壁面に吸引密着させてから、この複合シートの密着したキャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性エラストマーを流し込み、その後、型締めして成形することを特徴とする積層成形体の製造方法。
　【請求項４】前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、真空成形された前記複合シート製の予備成形品をキャビティ内に装着して型締めする成型用金型とは、互いに別個のものであり、真空成形された前記予備成形品を成型用金型に装着してからそのキャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性エラストマーを流し込み、その後、型締めして成形することを特徴とする特許請求の範囲第３項に記載の積層成形体の製造方法。」
とあるのを、
「【請求項１】（１）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマー製の外層と、（２）合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、（３）
ポリオレフィン系樹脂製の
　【請求項２】前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、真空成形された予備成形品をキャビティ内に装着して型締めする成型用金型とは、互いに別個のものであり、真空成形された前記予備成形品の成型用金型に装着してから型締めし、そのキャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性エラストマーを射出充填して成形することを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の積層成形体の製造方法。
　【請求項３】（１）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマー製の外層と、（２）合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、（３）
ポリオレフィン系樹脂製の
　【請求項４】前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、真空成形された前記複合シート製の予備成形品をキャビティ内に装着して型締めする成型用金型とは、互いに別個のものであり、真空成形された前記予備成形品を成型用金型に装着してからそのキャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性エラストマーを流し込み、その後、型締めして成形することを特徴とする特許請求の範囲第３項に記載の積層成形体の製造方法。」
と訂正する。
　イ．訂正事項ｂ
　明りょうでない記載の釈明を目的として、訂正前明細書３欄１４〜１５行（ただし、当該個所の特定は、便宜上、本件特許公報における個所で表す。以下、同様）の「積層成形体及びその製造方法」を、「積層成形体の製造方法」と訂正する。
　ウ．訂正事項ｃ
　明りょうでない記載の釈明を目的として、同３欄４０行の「積層成形体、及び、その製造方法」を、「積層成形体の製造方法」と訂正する。
　エ．訂正事項ｄ
　明りょうでない記載の釈明を目的として、同３欄４７行、同４欄１４行、及び同４欄３２行の「（３）不織布と」を、「（３）
ポリオレフィン系樹脂製の
　オ．訂正事項ｅ
　明りょうでない記載の釈明を目的として、同１８欄９行及び１２行の「不織布層」を、「
ポリオレフィン系樹脂製の
　ただし、訂正事項ａ及びｄにおける「（１）」等のかっこ付き数字は、現実には丸付き数字で表記されている。
（５４）【発明の名称】
積層成形体の製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】▲１▼ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマー製の外層と、
　▲２▼合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、
　▲３▼
ポリオレフィン系樹脂製の
　【請求項２】前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、真空成形された予備成形品をキャビティ内に装着して型締めする成形用金型とは、互いに別個のものであり、真空成形された前記予備成形品を成形用金型に装着してから型締めし、そのキャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性エラストマーを射出充填して成形することを特徴する特許請求の範囲第１項に記載の積層成形体の製造方法。
　【請求項３】▲１▼ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマー製の外層と、
　▲２▼合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、
　▲３▼
ポリオレフィン系樹脂製の
　【請求項４】前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、真空成形された前記複合シート製の予備成形品をキャビティ内に装着して型締めする成形用金型とは、互いに別個のものであり、真空成形された前記予備成形品を成形用金型に装着してからそのキャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又は夏か組成エラストマーを流し込み、その後、型締めして成形することを特徴する特許請求の範囲第３項に記載の積層成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
　本発明は、合成樹脂からなる骨材成形体に他の合成樹脂からなる表皮層を積層した積層成形
体の
〔従来の技術〕
　従来、立体成形品の表面を合成樹脂の表皮層で保護したり、あるいは、化粧、印刷した成形体として、合成樹脂からなる骨材成形体に他の合成樹脂からなる表皮層を積層した積層成形体が知られている。
　この積層成形体は、合成樹脂シートを射出成形用金型のキャビティ内壁面に真空成形により吸引して予備成形し、その後、キャビティ内に流動可塑化状態にある合成樹脂を射出充填して得られ、主に自動車の内外装部品、建材等として広く用いられている。
〔発明が解決すべき課題〕
　しかし、従来、表皮層として用いる合成樹脂シート・フィルムとしては、例えばポリ塩化ビニル等を用いているが、従来の表皮層が単なるフィルムでありこのフィルムに直接骨材成形体が積層される構造であるため、表皮フィルムをさわった時の感触が、骨材成形体の性質に左右され、硬質の骨材成形体である場合など肌触りが悪いという問題があった。また、表皮フィルムの材質によっては、真空成形時に角部にひび割れが生じたり、あるいは、一部にしわが生じたりするなどの問題が生じていた。また、金型のキャビティ内壁面のシボ模様の転写によるシボ付けも必ずしも良好とは言えなかった。
　本発明は、このような問題点を解決するためのもので、表面の柔軟性、耐熱性、耐寒性、耐傷付き性に優れ、製造の容易な積層成形
体の
〔課題を解決すべき手段〕
　本発明に係る積層成形体の製造方法は、▲１▼ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマー製の外層と、▲２▼合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、▲３▼
ポリオレフィン系樹脂製の
　前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、真空成形された予備成形品をキャビティ内に装着して型締めする成形用金型とは、互いに別個のものであり、真空成形された前記予備成形品を成形用金型に装着してから型締めし、そのキャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性エラストマーを射出充填して成形することができる。
　また、本発明に係る積層成形体の製造方法は、▲１▼ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマー製の外層と、▲２▼合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、▲３▼
ポリオレフィン系樹脂製の
　前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、真空成形された前記複合シート製の予備成形品をキャビティ内に装着して型締めする成形用金型とは、互いに別個のものであり、真空成形された前記予備成形品を成形用金型に装着してからそのキャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性エラストマーを流し込み、その後、型締めして成形することができる。
〔作用〕
　本発明の成形方法では▲１▼前記した熱可塑性エラストマーの外層と、▲２▼合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、▲３▼
ポリオレフィン系樹脂製の
　本発明において、表皮層の外層を形成するポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマーは、柔軟性、耐傷付き性、耐熱性、耐寒性に優れており、柔軟性の温度依存性も少なく、また可塑剤含有軟質ポリ塩化ビニルの場合のような表面のべとつき感もなく成形体の表面外層材として最適である。このようなエラストマーとしては、次のようなものが示される。
　（Ｉ）エチレンまたはプロピレンの単独重合体または少量の他の重合性単量体との共重合体によって代表される各種ポリオレフィン系樹脂およびエチレンと炭素数３〜１４のα−オレフィンとの２元共重合体ゴムまたはこれに各種ポリエチレン化合物をさらに共重合させた３元共重合体ゴムであるエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムの部分架橋物のブレンド体からなる熱可塑性組成物（たとえば、特公昭５３−２１０２１号及び特開昭５５−７１７３８号公報参照）。
　（ＩＩ）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムとのブレンド体を動的に熱処理して得られた熱可塑性組成物（たとえば、特公昭５３−３４２１０号、特開昭５３−１４９２４０号公報、及び特開昭５３−１４９２４１号公報参照）。
　（ＩＩＩ）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムとのブレンド体を動的に熱処理して得られたものに、さらにポリオレフィン系樹脂をブレンドして得られた熱可塑性組成物（たとえば、特開昭５３−１４５８５７号公報、及び特開昭５４−１６５５４号公報参照）。
　（ＩＶ）エチレンの単独重合体または少量の他の重合性単量体との共重合体によって代表されるペルオキシド架橋型ポリオレフィン系樹脂、プロピレンの単独重合体または少量の他の重合性単量体との共重合体によって代表されるペルオキシド非架橋型ポリオレフィン系樹脂及びエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムのブレンド体を動的に熱処理して得られた熱可塑性組成物（たとえば、特開昭５５−７１７３９号公報参照）などである。
　これら各種の熱可塑性エラストマーにおいて、ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とは、９０／１０〜１０／９０、好ましくは８０／２０〜２０／８０の重量比となるようにブレンドして用いられる。
　ポリオレフィン系樹脂としては、シート成形時の成形しやすさ、シートの耐傷付き性などの点から、ポリエチレン、特に低密度ポリエチレンとポリプロピレンとを１０／９０〜７０／３０の重量比で混合して用いることが好ましい。
　また、部分架橋されるべきエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムとしては、主として強度的な理由から、エチレンとα−オレフィンとが５０／５０〜９０／１０、好ましくは７０／３０〜８５／１５のモル比で、また、ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１２１℃）が約２０以上、好ましくは約４０〜８０のものが使用されることが望ましい。そして、これらのエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋は、一般に熱可塑性エラストマー１００重量部に対し約０．１〜２重量部の有機ペルオキシドを用いて、動的に熱処理して行われる。
　そして、これらの熱可塑性組成物中には、必要に応じてポリイソブチレン、ブチルゴムなどによって代表されるペルオキシド非架橋型炭化水素系ゴム状物質および／または鉱物油系軟化剤を混合することもできる。
　次に、表皮層の中間発泡層を形成する合成樹脂の柔軟性発泡体としては、硬質発泡を除く趣旨であるから柔軟性があれば、下記の不織布材料として述べたような各種合成樹脂の発泡体を使用できる。但し、前記熱可塑性エラストマーとの接着性からみて、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系合成樹脂発泡体が好適である。また、発泡体として、例えば、特公昭３９−２５５００号公報、同４０−２５３５１号公報、同４０−２５３５２号公報に記載されたアジド架橋剤を用いた架橋発泡体、あるいは放射線による架橋発泡体を用いることができる。発泡倍率は約５〜５０倍が望ましい。また、厚さは１〜１０ｍｍ程度のものが用いられる。
　この中間発泡層の存在により、表皮層に柔軟性を付与でき、これが前記熱可塑性エラストマーの柔軟性に加わり、成形体表面の肌触りの良さをさらに向上できる。よって、自動車内装用として最適で、しかも、衝撃吸収力もあることから、安全性の点でも優れる。
　
ポリオレフィン系樹脂製の不織布
　
この不織布以外にも
使用
　また、不織布としては、合成樹脂繊維からなるもの、合成樹脂繊維に天然繊維やグラスファイバー等を混ぜたもの等があるが、本発明では、中間発泡層や骨材成形体との接着性をできるだけ高くする趣旨から、合成樹脂繊維製のものが好ましく、天然繊維等が混合されたとしても接着強度を害しない範囲のものが好ましい。合成繊維以外のものを混ぜる場合、例えば両端がフック状に屈曲したグラスファイバーの長繊維等を混入することで、この屈曲した部分が成形時に中間発泡層や骨材成形体中に侵入し、中間発泡層と保護布層と骨材成形体との接着強度を機械的に高めることができるので、このような場合は、合成樹脂以外の繊維が混入していてもよい。
　また、不織布層の接着強度を高めるため、不織布は、その構成繊維同士が、互いに接触点で融着している構造のものが望ましい。
　不織布を製造するために使用する合成樹脂としては、繊維化できる限り、結晶性、非晶性を問わず、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテンあるいはエチレン、プロピレン１−ブテン、４−メチル−ペンテン等のα−オレフィン同士のランダムあるいはブロック共重合体等のポリオレフィン、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体、エチレン・塩化ビニル共重合体、等のエチレン・ビニル化合物共重合体、ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、ＡＢＳ、メタクリル酸メチル・スチレン共重合体、α−メチルスチレン・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エステルとして、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等のポリビニル化合物、ナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン６−１０、ナイロン１１、ナイロン１２等のポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル、ポリカーボネート、ポリフェニレンオキサイド等あるいはこれらの混合物、もしくはシリコン系、ウレタン系等各種熱可塑性樹脂を単独もしくは混合して使用できる。これらの中から、接着性を考慮して選択されるが、中間発泡層を、前記熱可塑性エラストマーからなる外層との接着性に鑑みて、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系合成樹脂発泡体としたならば、この不織布もポリオレフィン系樹脂製のものが好ましい。また、不織布として、ポリプロピレンと前記熱可塑性エラストマーの混合組成物によるものも使用できる。
　不織布の製法としては、スパンボンド法等の紡糸法、あるいは抄紙法等公知の製法を使用できるが、不織布の繊維同士を融着させるには、スパンボンド法がよい。また、抄紙法では合成樹脂繊維に天然繊維を混抄できるが、繊維同士を結合させるために、ヒート・エンボスやニードル・パンチを施しておくのが好ましい。本発明に好適な不織布の繊度は、スパンボンド不織布の場合に、５〜５０ｄが好ましい。
　次に、骨材成形体を成形するのに用いられる合成樹脂は、熱可塑性樹脂、前記熱可塑性エラストマーのいずれも使用できる。
　熱可塑性樹脂としては、前記不織布材料として例示した各種樹脂を単独もしくは混合して用いることができる。
　これら各種合成樹脂の中から、成形条件、用途、性質、価格等を考慮して適宜選択され使用されるが、ポリオレフィン系樹脂、とりわけポリプロピレンが好的である。また、ポリプロピレンと前記熱可塑性エラストマーの混合組成物をも使用できる。また、これら成形材料は必要に応じて、発泡剤で発泡させたり、あるいは、要求される物性を損なわない範囲で、または、物性をさらに改善する目的で木粉や繊維片、無機充填剤等を混入してもよい。
　次に、▲１▼▲２▼▲３▼からなる複合シートの製法については、例えば▲１▼▲２▼の各シートあるいはフィルムをＴダイ法、インフレーション法等で単独で成形しておき、これらと前記不織布とを積層接着して成形できる。
　例えばポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体を約１５０〜２５０℃の押出機からＴダイ法で押し出し、押し出された溶融状態にあるシート状熱可塑性エラストマーを発泡体シートと重ねて一対のロールで引き取り成形する。その際、両シートの接合面側を重ねる前にヒータで加熱しておく。そして、一対のロールの一方を６０〜７０℃に加熱されたエンボス加工用ロールとし、他方を加熱していない通常のロールとし、▲１▼の外層側をエンボス加工用ロール側に接触させれば、複合シートの製造時にその外層表面をエンボス加工できる。このように処理したものを使用すれば、骨材成形体との一体成形時に艶を生ずることがない。
　次に、前記製法で得た不織布を前記２層シートの発泡シート側に重ねて接着剤で接着し一対のロールで引き取ると、本発明で使用する複合シートを製造できる。なお、不織布をスパンボンド法で製造する場合には、紡糸される繊維を受ける移動捕集面として前記２層シートを用い、発泡シート側の面で、溶融紡糸される繊維を受けると、接着剤なで、不織布層を発泡シート側に積層することができる。
　なお、エンボス処理は後記した実施例のように金型により行うこともできる。本発明で使用する複合シートには必要に応じて印刷工程により文字、絵柄、模様が印刷される。
　前記した（ａ）の製造方法についてこの方法を実施する装置について触れながら更に詳細に説明すると、この装置は第１図（ａ）〜（ｄ）に示したように、少なくとも雌雄一対の射出成形用金型（１，２）を備えている。そして、雌型１には、キャビティ３内を負圧化するために真空ポンプ６に接続される空気吸引路７が形成されている。また、雌型１のキャビティ内壁面には、必要に応じて、エンボスあるいはシボ模様を刻設してある。
　この雌雄一対の金型（１，２）が開いた状態で前記複合シート４を雌型１のキャビティ開口部を覆うように展張し、その開口部部分の複合シート４に予備加熱装置のヒータ部５を接近させて予備加熱する。予備加熱温度は、１５０〜２００℃である。予備加熱の手段としては、ヒータ部５の接近のみならず温風の吹き付け、加熱ロールの接触等様々な手段によることができる。
　その後、真空ポンプ６による吸引で雌型１キャビティ３内を負圧化し、そのキャビティ内壁面に前記複合シート４を吸引密着させる（第１図（ｂ））。このとき、複合シート４は前記構成の熱可塑性エラストマーを使用していることから、金型（１，２）のキャビティ形状に合わせてきわめて良好に密着し、一部に割れやしわを形成することがない。また、シボ模様を形成している凹凸に深く食い込むため、シボ模様がきわめて良好に転写できる。
　ところで、真空成形においては成形用シートが厚すぎたりすると、雌型１での角出しが不十分になりがちである。この点、本発明では保護布層を備えてその分厚くなっているが、保護布層は布であるがゆえに成形時に雌型１の角部や隅部から逃げ、角出し不良の原因にならない。
　その後、ヒータ部５を退避させ、第１図（ｃ）のように、雌雄一対の金型（１，２）を型締めし、射出成形機８からのキャビティ３内に流動可塑化状態にある合成樹脂を射出充填し、冷却等により固化した後、製品として取り出す。
　なお、製品取り出しのためのトリミングは型締めと同時に金型（１，２）内で行うことができるので、後工程でのトリミングは不要である。
　次に、前記（ｂ）の製造方法について説明すると、この場合は、第２図に示したように、雌型１を下にし雄型２を上にした一対の成形用金型（１，２）を備え、金型（１，２）を開いた状態で、前記複合シート４を予備加熱装置のヒータ部５で予備加熱しつつ、金型（１，２）間に供給して、雌型１のキャビティ開口部を覆うように展張し、その後、真空ポンプ６による吸引で金型（１，２）のキャビティ内壁面に前記複合シート４を吸引密着させる。この場合も複合シートあるいはフィルム４の金型キャビティ３への吸引密着性、シボ付け性が良好である。
　その後、押出機１０から流動可塑化状態の合成樹脂をキャビティ３内に流し込んだ後型締めする。型締めをすることで、流動可塑化状態にある合成樹脂が金型（１，２）の押圧力によりキャビティ３内に流動充満するので、その後の冷却または加熱により成形体が固化した後、製品として取り出す。この場合もトリミングを型締めと同時に金型（１，２）内で行うことができる。
　ここで、流動可塑化状態にある合成樹脂のキャビティ３への流し込みは、キャビティ３全域にわたって、均等に流し込むことができるよう、キャビティ３上をＸ−Ｙ方向に移動可能な注入ノズル１１を設け、この注入ノズル１１を予め定めたプログラムの軌跡に従って移動するようにしてキャビティ３内に流動可塑化状態にある合成樹脂を注入するとよい。
　なお、以上の説明で、流動可塑化状態にある合成樹脂とは、例えばスクリュ式押出機で加熱・混練・分散して得た溶融樹脂、溶剤で流動可塑化状態とした樹脂等である。
　また、前記（ａ）及び（ｂ）の製造方法においては、前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、骨材成形用の樹脂を充填して本発明の積層成形体を成形すべき金型とを別個に用意し、まず、真空成形用の金型で前記複合シート製の予備成形品を真空成形し、この予備成形品を成形用金型のキャビティ内に装着し、その後（ａ）の方法の場合には成形用金型を型締めし、そのキャビティ内に流動可塑化状態にある合成樹脂を射出充填して成形し、（ｂ）の方法の場合には、真空成形された前記予備成形品を成形用金型に装着してからそのキャビティ内に流動可塑化状態にある合成樹脂を流し込み、その後、型締めして成形するようにしてもよい。
〔実施例〕
　以下、本発明の実施例を説明する。
＜（ａ）の製造方法の実施例＞
　表皮層とすべき複合シートを複数用意し、この複合シートを予め加熱しておき、外層側を雌型側にして、真空成形により雌型のキャビティ内壁面に吸引密着させて絞り加工した後、雄型を閉じこの雄型側よりキャビティ内に射出成形機から溶融樹脂を射出充填し、固化してフィルムと一体化したところで金型を開いて取り出した。
　前記雌型のキャビティ内壁面には深さ１５０μのエンボス加工を施しておき、積層成形体についてフィルムと骨材成形体との密着性、エンボス深さ、ソフト感、グロスについて評価を行った。
　（１）まず、ここで用いた複合シートを説明する。
　以下に述べるフィルムＡ〜Ｄを複合シートの外層用フィルムとした。
《フィルムＡ》
　　まず、下記の各成分を用い、下記のようにして熱可塑性エラストマーを製造した。
（Ａ成分）　エチレン・プロピレン・エチリデンノルボルネン３元共重合体ゴム；エチレン単位／プロピレン単位（モル比）：７８／２２、ヨウ素価１５、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４、１２１℃）６１。
（Ｂ成分）　アイソスタチックポリプロピレン樹脂；メルトインデックス１３ｇ／１０分、（２３０℃）。
（Ｃ成分）ナフテン系プロセスオイル。
（Ｄ成分）１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン２０重量％、ジビニルベンゼン３０重量％およびパラフィン系鉱油５０重量％からなる混合物。
（熱可塑性エラストマーの製法）
　上記（Ａ成分）５５重量部、（Ｂ成分）４５重量部、（Ｃ成分）３０重量部をバンバリーミキサーで窒素雰囲気下、１８０℃で５分間混練した後、獲られた混練物をシートカッターで角ペレット状にした。
　この角ペレット１００重量部に対し、（Ｄ成分）１重量部をヘンシェルミキサーで混練し、押出機で窒素雰囲気下、２２０℃で押し出し、熱可塑性エラストマーを得た。
（フィルムの製法）
　このようにして得た熱可塑性エラストマーを東芝製９０ｍｍφのＴダイ押出成形機を用いて、スクリューがフルフライトであり，Ｌ／Ｄが２２であり、押出温度が２２０℃であり、Ｔ−ダイがコートハンガーダイであり、引き取り速度５ｍ／分という条件下で０．５ｍｍ厚みのシート状に押し出し、冷却ロール（ロール温度３５℃）で冷却し、フィルムＡを得た。
《フィルムＢ》
　フィルムＡに、塩素化ポリプロピレン１０重量部、無水珪酸２重量部及びトルエン８８重量部よりなる第１プライマー層形成用塗布液を、１２０メッシュのグラビアロールにて１回塗布し、７０℃で２０秒間乾燥した。
　この上に、ポリ塩化ビニル８重量部、顔料２重量部及びメチルエチルケトン９０重量部よりなる第２プライマー層形成用塗布液を、グラビアロールにて雲柄印刷し、再び７０℃で２０秒間乾燥した。
　次いでポリ塩化ビニル５重量部、ポリアクリル酸エステル５重量部、無水珪酸３重量部、メチルエチルケトン８７重量部よりなるトップコート層形成用塗布液を、１００メッシュのグラビアロールにて１回塗布した。このフィルムを遠赤外線ヒータを用い、表面温度が１８０℃になるまで加熱し、エンボス処理を行いフィルムＢを得た。
《フイルムＣ》
　フィルムＡの成形に使用した熱可塑性エラストマー８０重量部に対し、低密度ポリエチレン［密度０．９１７ｇ／ｃｍ３メルトインデックス６．５ｇ／１０分（１９０℃）］２０重量部ドライブレンドし、得られたブレンド物をＴ−ダイ押出機に供給し、その後はフィルムＡの製造方法と同様にしてフィルムＣを得た。
《フィルムＤ》
　フィルムＣにフィルムＢと同様の表面処理を施しフィルムＤを得た。
　次に、中間発泡層を形成する発泡体として、次のような発泡体を用いた。
《ＰＰＦ（１）》
　発泡倍率１５倍、厚さ２．５ｍｍのポリプロピレン発泡体。
《ＰＰＦ（２）》
　発泡倍率２０倍、厚さ３．０ｍｍのポリプロピレン発泡体。
《ＰＥＦ（１）》
　発泡倍率２５倍、厚さ２．５ｍｍのポリエチレン発泡体。
《ＰＥＦ（２）》
　発泡倍率２５倍、厚さ３．０ｍｍのポリエチレン発泡体。
　また、保護布層を形成するための保護布として次のようなものを用いた。
《保護布（１）》
　ポリプロピレン製の不織布を中間発泡層上にスパンボンド法で積層成形した。繊度１５ｄ、厚さ０．４ｍｍであった。
《保護布（２）》
　ポリエチレン製の不織布を中間発泡層上にスパンボンド法で積層成形した。繊度１５ｄ、厚さ０．４ｍｍであった。
《保護布（３）》
　ポリプロピレン製糸による平織布。繊度１５ｄ、厚さ０．４ｍｍであった。
《保護布（４）》
　綿糸による平織布。繊度７ｄ、厚さ０．４ｍｍであった。
　そして、これら各種外層、中間発泡層、保護フイルムを適宜選択、組み合わせて積層し、以下に述べる表皮層用の複合シートを形成した。
　なお、複合化は前記した方法で行い、その時の加熱温度は、ＰＰＦを用いたものでは２１０℃、ＰＥＦを用いたものでは１８０℃とし、引き取りのラインスピードは５ｍ／ｍｉｎとした。
《複合シートＡ》
　外層；フィルムＢ、発泡体；ＰＰＦ（１）、
　保護布；（１）
《複合シートＢ》
　外層；フィルムＢ、発泡体；ＰＰＦ（１）、
　保護布；（２）
《複合シートＣ》
　外層；フィルムＢ、発泡体；ＰＰＦ（１）、
　保護布；（３）
《複合シートＤ》
　外層；フィルムＢ、発泡体；ＰＰＦ（１）、
　保護布；（４）
《複合シートＥ》
　外層；フィルムＤ、発泡体；ＰＰＦ（２）、
　保護布；（１）
《複合シートＦ》
　外層；フィルムＤ、発泡体；ＰＰＦ（２）、
　保護布；（２）
《複合シートＧ》
　外層；フィルムＡ、発泡体；ＰＥＦ（１）、
　保護布；（１）
《複合シートＨ》
　外層；フィルムＡ、発泡体；ＰＥＦ（１）、
　保護布；（２）
《複合シートＩ》
　外層；フィルムＣ、発泡体；ＰＥＦ（２）、
　保護布；（１）
《複合シートＪ》
　外層；フィルムＣ、発泡体；ＰＥＦ（２）、
　保護布；（２）
《複合シートＫ》
　複合シートＡの保護布なしのケース
　外層；フィルムＢ、発泡体；ＰＥＦ（１）、
　保護布；なし
《複合シートＬ》
　複合シートＧの保護布なしのケース
　外層；フィルムＡ、発泡体；ＰＥＦ（１）、
　保護布；なし
（２）次に、骨材成形体の成形材料として、次のようなものを用いた。
《成形材料　ＰＰ（１）》
　メルトインデックス（ＡＳＴＭ　Ｄ−１２３８−６５Ｔ、２３０℃）＝１３、密度０．９１ｇ／ｃｍ３のポリプロピレン。
《成形材料　ＰＰ（２）》
　微粉タルクを２０％含有するＭＦＲ　８のポリプロピレン。
《成形材料　ＰＰ（３）》
　微粉タルクを１０％、短繊維グラスファイバー１０％を含有するＭＦＲ　５のポリプロピレン。
　（３）この実施例において、真空成形条件は次のとおりである。
　ヒーター温度；外層側　３００℃、
　　　　　　　保護布層側　３５０℃
　予備加熱温度；７０秒
　真　空　圧　；７００ｍｍＨｇ
　（４）また、この実施例における射出成形条件は次のとおりである。
　成　形　機　；ダイナメルター（明機製作所製）
　成形温度　　；２２０℃
　射出圧力　　；一次圧　１０００ｋｇ／ｃｍ２
　　　　　　　　二次圧　　７００ｋｇ／ｃｍ２
　射出速度　　；最大
　成形サイクル；９０秒／１サイクル
　ゲート　　　；ダイレクトゲート
　　　　　　　　（ランド長さ１０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚さ３ｍｍ）
　成　形　品　；長さ５００ｍｍ、幅４００ｍｍ、厚さ３ｍｍ
　（５）次に、この実施例における積層成形体の評価方法を説明する。
《サンプル採取方法》
　前記成形品から、長さ１００ｍｍ、幅２５ｍｍの剥離試験片を打ち抜き採取した。
《剥離試験》
　前記剥離用試験片の端から表皮層の複合シートを剥し、１８０度反転方向に引っ張り速度２５ｍｍ／ｍｉｎで引っ張って剥離し、その時の密着強度を評価した。密着強度は剥離荷重を試験片の幅で除した値で示した。
　結果は第１表に示す。但し、表皮層が破損した場合は「材破」と記した。
《エンボス深さ》
　熱可塑性エラストマーからなる表皮層の表面に転写されたエンボスの山頂から谷底までの距離を測定した。結果は第１表に示す。
《ソフト感（柔らかさ）》
　ラバーテスターを用いて、硬度を測定した。
《グロス》
　エンボスの施された表皮層の表面に光を６０度の入射角で照射し、その反射率を％表示した。
《外観検査》
　成形品の外観検査を肉眼で行ったところ、表皮層に割れやしわ等の成形不良は見あたらなかった。
　【第１表】
＜（ｂ）の製造方法の実施例＞
　先の実施例と同一の複合シートを予め加熱しておき、外層を雌型側にして、真空成形により雌型のキャビティ内壁面に吸引密着させて絞り加工した後、シート上に溶融樹脂を配分よく載せ、雄型を閉じ溶融樹脂が固化してフィルムと一体化したところで金型を開いて取り出した。
　前記雌型のキャビティ内壁面には深さ１５０μのエンボス加工を施しておき、積層成形体について複合シートと骨材成形体との密着性、エンボス深さ、ソフト感、グロスについて評価を行った。
　（１）骨材成形体の成形材料は、次のようなものである。
　ＰＰ（１）として、先と異なり、メルトインデックス（ＡＳＴＭ　Ｄ−１２３８−６５Ｔ、２３０℃）３、密度０．９１ｇ／ｃｍ３のポリプロピレンを用いた。
　また、ＰＰ（２）として、微粉タルクを３０％含有するＭＦＲ　２のポリプロピレンを用いた。
　さらに、ＰＰ（３）として、微粉タルクを１５％、短繊維グラスファイバー１５％を含有するＭＦＲ　０．７のポリプロピレンを用いた。
　（２）また、この実施例における成形条件は次のとおりである。
　成　形　機　；池貝ＩＳＭ−３００
　スクリュー径；５０ｍｍφ
　樹脂温度　　；２３０℃
　プレス圧力　；２００ｋｇ／ｃｍ２
　成形サイクル；５０（ｓｅｃ）
　成　形　品　；長さ５００ｍｍ、幅５００ｍｍ、厚さ３ｍｍ
　（３）他の成形条件は先の実施例と同様である。
　（４）次に、この実施例における積層成形体の評価方法を説明する。
　前記成形品から、長さ１００ｍｍ、幅２５ｍｍの剥離試験片と、長さ１００ｍｍ、幅１００ｍｍのゴバン目剥離試験片とを打ち抜き採取し、剥離試験、ゴバン目剥離試験、エンボス深さ、ソフト感、グロスの評価を先の実施例と同様に行った。結果は第１表と同様である。
　また、成形品の外観検査を肉眼で行ったところ、表皮層に割れやしわ等の成形不良は見あたらなかった。
　【発明の効果】
　本発明の成形体の製造にあたっては、
ポリオレフィン系樹脂製の不織布が
　また、
ポリオレフィン系樹脂製の不織布
【図面の簡単な説明】
　第１図（ａ）〜（ｄ）は（ａ）の製造方法を示す工程図、第２図は（ｂ）の製造方法に使用する装置の概略図である。
１，２・・金型（雌型１，雄型２）、３・・キャビティ、４・・複合シート、５・・ヒータ部、６・・真空ポンプ、７・・空気吸引路、８・・射出成形機、１０・・押出機、１１・・注入ノズル。