【事件の表示】
　特許第２９０５０３７号「熱成形に適した自動車内装材用積層シート」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２９０５０３７号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第２９０５０３７号は、平成５年６月１１日に特許出願され、平成１１年３月２６日にその特許権の設定登録がなされ、その後、鐘淵化学工業株式会社（以下、「申立人」という。）より特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１２年７月２１日に訂正請求がなされたものである。
　
２．訂正の適否についての判断
　２の１．訂正の要旨
　ア．訂正事項ａ　
　明細書の特許請求の範囲の請求項１に
　「ポリフェニレンエーテル樹脂１０〜６０重量％とポリスチレン系樹脂９０〜４０重量％との混合体、又はポリフェニレンエーテル樹脂にスチレン系モノマーをグラフト共重合したポリフェニレンエーテル系共重合体とポリスチレン系樹脂との混合体で、該混合体中に占めるフェニレンエーテル樹脂成分が１０〜６０重量％、ポリスチレン系樹脂成分が９０〜４０重量％である混合体、を基材樹脂とし、該基材樹脂に発泡剤を加えて押出発泡させて得た、厚み２〜６ｍｍ、発泡倍率５〜２０倍、連続気泡率５〜２５％、残留発泡剤量０.８〜３.０重量％である発泡シートの両面に、ポリフェニレンエーテル樹脂１０〜７０重量％とポリスチレン系樹脂９０〜３０重量％との混合体、又はポリフェニレンエーテル樹脂にスチレン系モノマーをグラフト共重合したポリフェニレンエーテル系共重合体とポリスチレン系樹脂との混合体で、該混合体中に占めるフェニレンエーテル樹脂成分が１０〜７０重量％、ポリスチレン系樹脂が９０〜３０重量％である混合体から成る樹脂フィルムを積層したことを特徴とする熱成形に適した自動車内装材用積層シート。」
とあるのを、
　「ポリフェニレンエーテル樹脂１０〜６０重量％とポリスチレン系樹脂９０〜４０重量％との混合体、又はポリフェニレンエーテル樹脂にスチレン系モノマーをグラフト共重合したポリフェニレンエーテル系共重合体とポリスチレン系樹脂との混合体で、該混合体中に占めるフェニレンエーテル樹脂成分が１０〜６０重量％、ポリスチレン系樹脂成分が９０〜４０重量％である混合体、を基材樹脂とし、該基材樹脂に発泡剤を加えて押出発泡させて得た、厚み２〜６ｍｍ、発泡倍率５〜２０倍、連続気泡率５〜２５％、残留発泡剤量０.８〜３.０重量％である発泡シートの両面に、ポリフェニレンエーテル樹脂１０〜７０重量％とポリスチレン系樹脂９０〜３０重量％との混合体、又はポリフェニレンエーテル樹脂にスチレン系モノマーをグラフト共重合したポリフェニレンエーテル系共重合体とポリスチレン系樹脂との混合体で、該混合体中に占めるフェニレンエーテル樹脂成分が１０〜７０重量％、ポリスチレン系樹脂が９０〜３０重量％である混合体から成る樹脂フィルムを積層し、
該樹脂フィルムが樹脂中に１.５重量％以上２０×１００／１２０重量％以下のゴム成分を含む
と訂正する。
　イ．訂正事項ｂ
　明細書の段落【０００５】中の「積層したことを特徴とする」を、「積層し、
該樹脂フィルムが樹脂中に１.５重量％以上２０×１００／１２０重量％以下のゴム成分を含む
　ウ．訂正事項ｃ
　明細書の段落【００３１】中の「１.５重量％」を、「４.５重量％」と訂正する。
　２の２．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　訂正事項ａは、訂正前発明の構成に新たにゴム成分含量規定を付す点で、特許請求の範囲の減縮に相当し、
　訂正事項ｂは、訂正事項ａによる特許請求の範囲の減縮に伴い必要となる、明りょうでない記載の釈明に相当し、
　訂正事項ｃは、ゴム成分含量に係るところ、訂正該当個所の直前に該含量は「４.５重量％」である旨記載されているから、明らかな誤記の訂正に相当する。　
　そして、これらの訂正は、いずれも実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではなく、また、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内においてされたものである。
　２の３．独立特許要件の判断
　２の３の１．本件訂正発明
　訂正後の本件請求項１に係る発明（以下、単に「訂正発明」という。）は、２の１のアの訂正事項ａに記載されたとおりの「熱成形に適した自動車内装材用積層シート」である。
　２の３の２．刊行物の記載内容
　これに対して、特許法第２９条第２項を適用条文とし、訂正前の請求項１に係る発明（以下、「訂正前発明」という。）に対して引用した、刊行物１（特開平５−１２４０５４号公報。申立人提出の甲第１号証に相当）、刊行物２（特開平３−１５７４３２号公報。同甲第２号証に相当）及び刊行物３（特開昭６３−３１４２４６号公報。同甲第４号証に相当）には、それぞれ、以下の技術的事項が記載されている。
　ａ．刊行物１
　ア．「ＰＰＯ樹脂発泡層……の表裏面にＰＰＯ樹脂スキン層……を形成してなるＰＰＯ樹脂基材……の表面側に、表皮材……をプレス一体化してなる自動車用内層部品……」（特許請求の範囲の請求項１）、
　イ．「ＰＰＯ樹脂基材２０は、ＰＰＯ樹脂発泡層２１の表裏面にＰＰＯ樹脂スキン層２２を積層形成した構成であり、本実施例中のＰＰＯ樹脂は純真なＰＰＯではなく、コスト等を考慮して、ポリスチレンを加え変性させたものを使用している。」（段落【００２０】）、
　ウ．「さらに、ＰＰＯ樹脂基材２０は、……発泡層２１の目付け量６００ｇ／ｍ２、……スキン層２２の厚み０.１５ｍｍのものを使用し、……基材２０のトータル厚み３.５ｍｍのもの……」（段落【００２１】）、
　エ．「近年開発されたＰＰＯ（ポリフェニレンオキシドの略）樹脂発泡体は非常に軽量であり、かつ、優れた剛性、耐熱性を備えていることから、……自動車内装部品の基材として注目されている。」（段落【０００２】）。
　ｂ．刊行物２
　オ．「ポリスチレン系樹脂１０―９５重量部とポリフェニレンエーテル系樹脂９０―５重量部とから成る基材樹脂１００重量部に、発泡剤……を
……混合し、加圧下にこの混合物を溶融状態で低圧領域へ押し出して発泡体とし、発泡体中に残留する発泡剤の量が１―３重量％含まれた状態で、これを基材樹脂の軟化点以上に加熱して二次発泡させることを特徴とする、耐熱性樹脂発泡体の製造方法。」（特許請求の範囲）、
　カ．「一次発泡体中の発泡剤含有量を１―３重量％の範囲内に収めることが容易である。……得られた二次発泡体は、表面が平滑で独立気泡に富み、しかも高倍率に発泡したものとなる。しかも、二次発泡体は発泡剤含有量が少なくなっているから、耐熱性と寸法安定性が大きくなっている。」（４頁右上欄１〜８行）、
　キ．ポリスチレン７５重量部とポリフェニレンエーテル２５重量部とから成る基材樹脂１００重量部に、発泡剤ブタンを混合し、押し出して得られた発泡剤含有量２.２重量％の一次発泡シートを二次発泡させたところ、表面平滑で、均一微細に発泡し独立気泡が多い、厚さ４.５ｍｍ、密度０.０６７ｇ／ｃｍ３の製品が得られたこと（４頁実施例１要約）。
　ｃ．刊行物３
　ク．「イソブタン７０〜１００重量％およびノルマルブタン０〜３０重量％からなるブタンを発泡剤として用いたことを特徴とする発泡ポリスチレンシート。」（特許請求の範囲）、
　ケ．「本発明は２次発泡能力の保持性が高く、２次発泡成形性に優れた発泡ポリスチレンシートに関する。」（１頁左下欄下から７〜４行）、
　コ．厚さ１.０〜２.５ｍｍ、坪量１００〜２５０ｇ／ｍ２で、残存発泡剤量が２.０〜３.５重量％の発泡ポリスチレンシートが得られること（３頁左上欄４〜１０行要約）、
　サ．「該発泡剤の残存量は２.０部未満であるばあい、２次発泡能力が不足し、満足しうる成形体がえられない。また該発泡剤の残存量が３.５部をこえるばあい、２次発泡能力が大きくなりすぎて２次発泡倍率を制御することができなくなるばかりでなく、逸散ガスが多くなり」（２頁右下欄１６行〜３頁左上欄２行）。
　２の３の３．対比・判断
　本件訂正発明（前者）と刊行物１記載の発明（後者）とを対比すると、後者でＰＰＯ樹脂（＝ポリフェニレンエーテル樹脂）としてポリスチレンを加え変性したものを用いる（前記イ参照）場合、
　両者は、
　「ポリフェニレンエーテル樹脂とポリスチレン系樹脂との混合体を基材樹脂とし、該基材樹脂に発泡剤を加えて押出発泡させて得た、厚み３.２ｍｍである発泡シートの両面に、ポリフェニレンエーテル樹脂とポリスチレン系樹脂との混合体から成る樹脂フィルムを積層した熱成形に適した自動車内装材用積層シート」
に係る点で一致するものの、
　刊行物１には、少なくとも前者の必須の構成である、前記
　１）基材樹脂並びに樹脂フィルムにおける、ポリフェニレンエーテル樹脂とポリスチレン系樹脂との混合割合、
　２）発泡シートの連続気泡率と残存発泡剤量、
　３）樹脂フィルムのゴム成分含量、
について、記載されていない。
　ここで、刊行物２記載の二次発泡前の押出し発泡体（α）は、前者の基材樹脂と樹脂組成が一致し（前記オ）、その（独立気泡に富むことから推認される）連続気泡率や残存発泡剤量も上記２）の規定値と重複するものと解される（前記オ〜キ）ものの、αは、それだけで二次発泡製品を得るために使用されているにすぎず、刊行物１には、αを自動車用内装材積層シートの発泡シートとして用いる旨の記載乃至示唆はない。
　また、刊行物３には一次発泡ポリスチレンシート（β）について、上記２）と一致する残存発泡剤量の実例及び残留発泡剤量と二次発泡成形の制御性に関する記載がみられる（前記ケ〜サ）ものの、αについてと同様、刊行物３にはβを自動車用内装材積層シートの発泡シートとする旨の教示は全く存在しない。
　そしてそもそも、刊行物１〜３のいずれにも、前記３）のゴム成分含量規定に係る開示は一切存在しない。
　一方、前者は、前記必須の構成１）〜３）を具備することにより、自動車内装材用シートにおいてフィルム層と発泡層との間に発生する空気溜り発生現象が防止できる等（本件特許公報段落【００３７】参照）の、刊行物１〜３からは予測し難い顕著な効果を奏するものと認められる。
　そうすると、訂正発明は、刊行物１〜３記載の発明から当業者に想到容易であったということはできない。
　また、他に、訂正発明が特許出願の際独立して特許を受けることができないとすべき理由を発見しない。
　２の４．むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法等の一部を改正する法律（平成６年法律第１１６号）附則第６条第１項の規定によりなお従前の例によるとされる、平成１１年改正前の特許法第１２０条の４第３項において準用する平成６年法律第１１６号による改正前の特許法第１２６条第１項ただし書、第２項及び第３項の規定に適合するので、上記訂正を認める。
　
３．特許異議の申立についての判断
　３の１．申立ての理由の概要
　申立人は、甲第１号証（特願平５−１２４０５４号公報。前記刊行物１に相当）、甲第２号証（特開平３−１５７４３２号公報。同刊行物２に相当）、甲第３号証（特開平２−２１７２２５号公報）、甲第４号証（特開昭６３−３１４２４６号公報。同刊行物３に相当）、甲第５号証（「最新ラミネート加工便覧」加工技術研究会（１９８９年月３０日発行）、１３０頁、１２５２頁）を提出し、
　１）訂正前発明は、甲第１号証記載の発明と同一の発明であるから、訂正前の請求項１に係る特許は、特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してされたものであり、
　２）そうではないとしても、訂正前発明は、甲第１〜５号証記載の発明に基づき当業者が容易に発明をすることができたものであるから、訂正前の請求項１に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものである、
と主張する。
　３の２．甲各号証の記載内容
　ａ．甲第１号証
　２の３の２のａのア〜エ参照。
　ｂ．甲第２号証
　２の３の２のｂのオ〜キ参照。
　ｃ．甲第３号証
　シ．「ポリフェニレンエーテル樹脂とポリスチレン樹脂の熱可塑性ブレンドを発泡させて低密度発泡体の包装材料を得る工程及び１種又はそれ以上の食品を収容することができる前記包装材料の成形品を成形する工程からなるマイクロ波調理の間食品を含むことのできる食品包装材の製造法。」（特許請求の範囲の請求項１）、
　ス．ポリフェニレンエーテル樹脂７５重量％とポリスチレン２５重量％とからなる基材樹脂に、発泡剤フレオン１２フルオロカーボンを用い、押出し発泡して得られた、密度３.１ポンド／（フート）３、連続気泡率１５％の発泡体シート（６頁右上欄表１の実施例１）。
　ｄ．甲第４号証
　２の３の２のｃのク〜サ参照。
　ｅ．甲第５号証
　セ．ドライラミネーション工程が製品に及ぼす影響について、「残留溶剤は臭気、接着不良、滑性低下の原因となる。」（１３０頁右欄７行）、
　ソ．「食品包装をはじめとする軟包装材料は、そのほとんどが印刷、ラミネート加工を行っている。……この……加工に使用されるインキ……の多くは、多量の有機溶剤を使用している。……この残留溶剤は、包装材料そのものの性能低下（ラミネート強度、ヒートシール強度……）に影響したり」（１２５２頁左欄２〜１４行）。
　３の３．当審の判断
　３の３の１．主張１）について
　前記適法な訂正後の本件発明（前者）と甲第１号証記載の発明（後者）とを対比すると、２の３の３で既述のとおり、後者は、前記前者の必須の構成１）〜３）を有さない点で、前者と同一の発明ということはできない。
　なお、申立人は、特に前記前者の構成３）、すなわち、樹脂フィルムのゴム成分含量規定に関し平成１２年１１月３０日付けで参考資料１〜４を伴う上申書を提出しているが、その内容は上記当審の判断を左右するほどのものではない。
　３の３の２．主張２）について
　申立人は、甲第１号証を主引例とし、これに甲第２〜４号証記載の発明を組み合わせることにより訂正発明は当業者に想到容易、と主張する。
　しかしながら、甲第１、２、４号証（前記刊行物１〜３）からは訂正発明の前記必須の構成１）〜３）を導き出すことができないことは２の３の３で述べたとおりである。
　そして残る甲第３号証について、同じく発泡体シートとはいえ、甲第１号証に係る「自動車用内装部品」とは全く用途的に異なる「マイクロ波調理時の食品包装材料」についての甲第３号証の知見（前記シ〜ス参照）が、そのまま甲第１号証と組み合わせられるとは解し難く、さらに、単にドライラミネーション工程における残留溶媒の影響に触れただけの甲第５号証が、前記訂正発明の必須の構成１）〜３）を教示するものとは到底認められない。
　なお、申立人提出の前記上申書の評価については、３の３の１で既述のとおりである。
　以上のとおりであるから、訂正発明は、甲第１〜５号証記載の発明に基づき当業者に想到容易ということはできない。
　
４．むすび
　したがって、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件訂正請求項１の発明に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件訂正請求項１の発明に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１３年１月２４日（２００１．１．２４）
【訂正の要旨】
訂正の要旨
　ア．訂正事項ａ
　明細書の特許請求の範囲の請求項１に
　「ポリフェニレンエーテル樹脂１０〜６０重量％とポリスチレン系樹脂９０〜４０重量％との混合体、又はポリフェニレンェーテル樹脂にスチレン系モノマーをグラフト共重合したポリフェニレンエーテル系共重合体とポリスチレン系樹脂との混合体で、該混合体中に占めるフェニレンエーテル樹脂成分が１０〜６０重量％、ポリスチレン系樹脂成分が９０〜４０重量％である混合体、を基材樹脂とし、該基材樹脂に発泡剤を加えて押出発泡させて得た、厚み２〜６ｍｍ、発泡倍率５〜２０倍、連続気泡率５〜２５％、残留発泡剤量０．８〜３．０重量％である発泡シートの両面に、ポリフェニレンエーテル樹脂１０〜７０重量％とポリスチレン系樹脂９０〜３０重量％との混合体、又はポリフェニレンエーテル樹脂にスチレン系モノマーをグラフト共重合したポリフェニレンエーテル系共重合体とポリスチレン系樹脂との混合体で、該混合体中に占めるフェニレンエーテル樹脂成分が１０〜７０重量％、ポリスチレン系樹脂が９０〜３０重量％である混合体から成る樹脂フィルムを積層したことを特徴とする熱成形に適した自動車内装材用積層シート。」
とあるのを、
　「ポリフェニレンエーテル樹脂１０〜６０重量％とポリスチレン系樹脂９０〜４０重量％との混合体、又はポリフェニレンエーテル樹脂にスチレン系モノマーをグラフト共重合したポリフェニレンエーテル系共重合体とポリスチレン系樹脂との混合体で、該混合体中に占めるフェニレンエーテル樹脂成分が１０〜６０重量％、ポリスチレン系樹脂成分が９０〜４０重量％である混合体、を基材樹脂とし、該基材樹脂に発泡剤を加えて押出発泡させて得た、厚み２〜６ｍｍ、発泡倍率５〜２０倍、連続気泡率５〜２５％、残留発泡剤量０．８〜３．０重量％である発泡シートの両面に、ポリフェニレンエーテル樹脂１０〜７０重量％とポリスチレン系樹脂９０〜３０重量％との混合体、又はポリフェニレンエーテル樹脂にスチレン系モノマーをグラフト共重合したポリフェニレンエーテル系共重合体とポリスチレン系樹脂との混合体で、該混合体中に占めるフェニレンエーテル樹脂成分が１０〜７０重量％、ポリスチレン系樹脂が９０〜３０重量％である混合体から成る樹脂フィルムを積層し、
該樹脂フィルムが樹脂中に１．５重量％以上２０×１００／１２０重量％以下のゴム成分を含む
と訂正する。
　イ．訂正事項ｂ
　明細書の段落【０００５】中の「積層したことを特徴とする」を、「積層し、
該樹脂フィルムが樹脂中に１．５重量％以上２０×１００／１２０重量％以下のゴム成分を含む
　ウ．訂正事項ｃ
　明細書の段落【００３１】中の「１．５重量％」を、「４．５重量％」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
熱成形に適した自動車内装材用積層シート
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】
　ポリフェニレンエーテル樹脂１０〜６０重量％とポリスチレン系樹脂９０〜４０重量％との混合体、又はポリフェニレンエーテル樹脂にスチレン系モノマーをグラフト共重合したポリフェニレンエーテル系共重合体とポリスチレン系樹脂との混合体で、該混合体中に占めるフェニレンエーテル樹脂成分が１０〜６０重量％、ポリスチレン系樹脂成分が９０〜４０重量％である混合体、を基材樹脂とし、該基材樹脂に発泡剤を加えて押出発泡させて得た、厚み２〜６ｍｍ、発泡倍率５〜２０倍、連続気泡率５〜２５％、残留発泡剤量０．８〜３．０重量％である発泡シートの両面に、ポリフェニレンエーテル樹脂１０〜７０重量％とポリスチレン系樹脂９０〜３０重量％との混合体、又はポリフェニレンエーテル樹脂にスチレン系モノマーをグラフト共重合したポリフェニレンエーテル系共重合体とポリスチレン系樹脂との混合体で、該混合体中に占めるフェニレンエーテル樹脂成分が１０〜７０重量％、ポリスチレン系樹脂が９０〜３０重量％である混合体から成る樹脂フィルムを積層し、
該樹脂フィルムが樹脂中に１．５重量％以上２０×１００／１２０重量％以下のゴム成分を含む
【発明の詳細な説明】
　　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　本発明は、断熱性、吸遮音性、安全性等を確保するために取り付けられる自動車内装材、特に天井材、リアシェルフ等の自動車内装材に関するものである。
　　【０００２】
　【従来技術及び問題点】
　従来の自動車内装部材として、スチレン−無水マレイン酸の共重合体の発泡シートの両面にスチレン−無水マレイン酸の共重合体のフイルムを接着して所定形状に成形した成形体、さらにこれにウレタン発泡体等の表装材を積層したものが自動車天井材等に広く使用されている。このような従来技術にかかる自動車内装部材は軽量で断熱効果も高いという特徴があるが、反面、樹脂としてスチレン−無水マレイン酸の共重合体を使用しているため自動車天井材として使用した場合に耐熱性が十分ではなく、特に日中、屋根部の温度上昇により自重で垂れ下がったり変形したりするおそれがあった。
　　【０００３】
　また、実開平４−１１１６２号公報には、発泡シートに使用する樹脂をスチレン−無水マレイン酸の共重合体に代えてポリフェニレンエーテル樹脂とポリスチレン系樹脂との混合体を用いて、この発泡シートの両面に熱プレス成型により同質のポリフェニレンエーテル樹脂とポリスチレン系樹脂との混合体のフィルムを積層したものを所定形状に成形した自動車天井材が記載されている。この自動車天井材は高い耐熱性をもつ変性ポリフェニレンエーテル樹脂を使用することにより、屋根部の温度上昇による変形や垂れ下がりを改良するとされるものである。
　　【０００４】
　しかし、ポリフェニレンエーテル樹脂とポリスチレン系樹脂との混合体の発泡体の両面に、同質のフィルムを積層する場合、積層時、及び積層した後に発泡剤が逸出してきて、これによりフィルム層と発泡層との間に空気溜りが発生しやすく、これがために天井材等に使用できない問題があった。また、自動車内装材として成形する際、特に自動車等の天井材は、一般に厚みが一定でなく、特に貫通孔が形成される周辺は厚みが薄く形成される。また、天井材に付属部品を取り付ける場合、この部分の厚みは薄く、精度の良いものが要求される。かかる要求に沿ったものが未だ現出していないのが実状である。
　　【０００５】
　【問題点を解決するための手段】
　本発明者等は、上述の欠点を解決するために鋭意研究した結果、ポリフェニレン系樹脂とポリスチレン系樹脂との混合樹脂発泡体であって、この発泡体の厚み、残留発泡剤、連続気泡率を特定のものにすることによって、解決できることを見出し本発明を完成したのである。
　即ち、本発明は、ポリフェニレンエーテル樹脂１０〜６０重量％とポリスチレン系樹脂９０〜４０重量％との混合体、又はポリフェニレンエーテル樹脂にスチレン系モノマーをグラフト共重合したポリフェニレンエーテル系共重合体とポリスチレン系樹脂との混合体で、該混合体中に占めるフェニレンエーテル樹脂成分が１０〜６０重量％、ポリスチレン系樹脂成分が９０〜４０重量％である混合体を基材樹脂とし、該基材樹脂に発泡剤を加えて押出発泡させて得た、厚み２〜６ｍｍ、発泡倍率５〜２０倍、連続気泡率５〜２５％、残留発泡剤量０．８〜３．０重量％である発泡シートの両面に、ポリフェニレンエーテル樹脂１０〜７０重量％とポリスチレン系樹脂９０〜３０重量％との混合体、又はポリフェニレンエーテル樹脂にスチレン系モノマーをグラフト共重合したポリフェニレンエーテル系共重合体とポリスチレン系樹脂との混合体で、該混合体中に占めるフェニレンエーテル樹脂成分が１０〜７０重量％、ポリスチレン系樹脂が９０〜３０重量％である混合体から成る樹脂フイルムを積層し、
該樹脂フィルムが樹脂中に１．５重量％以上２０×１００／１２０重量％以下のゴム成分を含む
　　【０００６】
　以下本発明を更に詳しく説明する。
　本発明における発泡シートはポリフェニレンエーテル樹脂１０〜６０重量％とポリスチレン系樹脂９０〜４０重量％との混合体、又はポリフェニレンエーテル樹脂にスチレン系モノマーをグラフト共重合したポリフェニレンエーテル系共重合体とポリスチレン系樹脂との混合体で、該混合体中に占めるフェニレンエーテル樹脂成分が１０〜６０重量％、ポリスチレン系樹脂成分が９０〜４０重量％である混合体を基材樹脂とするものである。
　本発明にいうポリフェニレンエーテル樹脂とは、下記一般式化１で表される樹脂をいう。
　【化１】
（ここに、Ｒ１，Ｒ２は、炭素数１〜４個のアルキル基またはハロゲン原子を示し、ｎは重合度をあらわす。）
　ポリフェニレンエーテルを具体的に例示すると、ポリ（２、６−ジメチルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２、６−ジエチルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２、６−ジクロルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２、６−ジブロムフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−クロル−６−メチルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−イソプロピルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２、６−ジ−ｎ−プロピルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−ブルム−６−メチルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−クロル−６−ブロムフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−クロル−６−エチルフェニレン−１、４−エーテル）等である。重合度ｎは通常１０〜５０００の範囲内にあるものが使用できる。
　　【０００７】
　本発明で上記ポリフェニレンエーテルにグラフト重合するためのスチレン系モノマーとは、スチレン単量体、スチレンのアルキル化、ハロゲン化などの誘導体を含み、それらの具体例としては、スチレン、α−メチルスチレン、２、４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、Ｐ−メチルスチレン、Ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、エチルスチレンなどが挙げられる。
　　【０００８】
　本発明におけるポリフェニレンエーテル系共重合体とは、前記ポリフェニレンエーテル樹脂に前記スチレン系モノマーをグラフト共重合した共重合体をいう。
　　【０００９】
　本発明で主にポリフェニレンエーテル共重合体と混合されるポリスチレン系樹脂とは、上記スチレン系モノマーの単独重合体、または重合に際して共重合可能なビニル化合物、例えばメチルメタクリレート、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、ブチルアタリレートなどの共重合体でもよく、またこれらを併用してもよい。
　　【００１０】
　また、ポリスチレン系樹脂にハイインパクトポリスチレン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体等を併用して使用することができる。
　　【００１１】
　本発明の発泡シートは、ポリフェニレンエーテル樹脂１０〜６０重量％とポリスチレン系樹脂９０〜４０重量％との混合体、又はポリフェニレンエーテル樹脂にスチレン系モノマーをグラフト共重合したポリフェニレンエーテル系共重合体とポリスチレン系樹脂との混合体で、該混合体中に占めるフェニレンエーテル樹脂成分が１０〜６０重量％、ポリスチレン系樹脂成分が９０〜４０重量％である混合体を基材樹脂として、これに発泡剤を加えて押出発泡することで得られる。本発明での発泡シートに含まれるフェニレンエーテル樹脂成分が１０重量％より少ないと自動車内装材として使用するのに十分な耐熱性が得られず、またフェニレンエーテル樹脂成分が６０重量％より多いと押出発泡性が悪くなり良好な発泡シートが得られないので好ましくないからである。
　　【００１２】
　本発明における発泡シートは、厚み２〜６ｍｍ、発泡倍率５〜２０倍、連続気泡率５〜２５％、含有する残留発泡剤が０．８〜３．０重量％であることが必要である。
　　【００１３】
　本発明で発泡シートの連続気泡率を５〜２５％にする理由は、部分的に厚み違いのものを成形するとき、成形を高精度に行うためである。発泡シートの連続気泡率５〜２５％にすることで、樹脂フィルムを積層する際に、及び積層後に発泡剤によるフィルム層と発泡層との間に、発泡シートから逸散してくる発泡剤によって空気溜りが発生する現象を防止することができる。また、得られた成形体は強度、断熱性、遮音性においても極めて優れたものとなる。連続気泡率が２５％より大きい押出発泡シートは腰強度が弱く、また加熱炉中で加熱しても二次発泡率が低く、従って成形性も悪いので好ましくない。連続気泡率が５％より小さい押出発泡シート、即ち独立気泡率が高いシートは、成形の際に厚み違いの成形が十分に行えず、厚み精度も悪くなる。更に樹脂フィルムを積層する際に、及び積層後に発泡剤によるフィルム層と発泡層との間の空気溜りが発生するので好ましくない。
　　【００１４】
　発泡シートに含まれる発泡剤量が０．８〜３．０重量％の範囲内に制御される理由は、樹脂フィルムを積層する際に、及び積層後に発泡剤によるフィルム層と発泡層との間に空気溜りが発生する現象を防止するため、また熱成形後に自動車内装材中に残留する発泡剤量を少なくし、耐熱性、経時による寸法安定性を向上させるためである。残留する発泡剤量を少なくし、且つ前記空気溜りが発生する現象を防止して良好に充分二次発泡させるには発泡シートに残留する発泡剤量は０．８〜３．０重量％の範囲内にあることが必要である。残留発泡剤が０．８重量％より少ない発泡シートは、二次発泡率が低くなり過ぎ良好に成形できない。残留発泡剤が３．０重量％より多い発泡シートを使用すると、樹脂フィルムを積層する際に、及び積層後に発泡剤によるフィルム層と発泡層との間に発泡剤により空気溜りが発生する現象が発生しやすく、また耐熱性、経時による寸法安定性が悪くなるので好ましくない。
　　【００１５】
　本発明の発泡シートの厚みは、２〜６ｍｍであることが必要である。加熱により二次発泡された後熱成型されるが、厚みが２ｍｍより薄いと２次発泡し成形しても厚みが薄く、強度、断熱性、遮音性に優れたものが得られず、また厚みが６ｍｍより厚いものは連続気泡率が低いものが得にくく、更に成型性も著しく悪くなるので好ましくない。
　　【００１６】
　また、本発明における発泡シートの発泡倍率は５〜２０倍であることが必要であり、好ましくは発泡倍率は７〜１５倍である。発泡倍率が５倍より低いと十分な断熱性、遮音性を発揮できず、また軽量なものも得られない。２０倍を越えるものは十分な強度、良好な成形性が得られず押出発泡シートとして好ましくない。
　　【００１７】
　これらの発泡シートは、前記樹脂を押出機により発泡成形することにより得られる。例えば、ポリフェニレンエーテル樹脂１０〜６０重量％とポリスチレン系樹脂９０〜４０重量％となるように混合された樹脂を押出機に入れ、加熱下に混合すると同時に、押出機の途中から発泡剤を圧入し、混合した後に低圧領域に押出して発泡体とする方法や、予め基材樹脂に発泡剤を調整して発泡性混合物とした後、押出機に入れ、加熱下に混合し低圧領域に押出して発泡体とする方法が好ましく用いられる。
　　【００１８】
　本発明の発泡シートを得る際に使用される発泡剤としては揮発性発泡剤が好ましく、なかでもエタン、プロパン、ブタン、ペンタン等の発泡剤の溶解度を示すＫＢ値が２０以上、５０以下であるものが好ましい。また、この範囲よりもＫＢ値の高いものと低いものを２種以上適宜混合して前記範囲としたものも好適に使用することができる。これは、溶解度の大きな発泡剤を使用すると残留発泡剤量を目的とする０．８〜３．０重量％の範囲である押出発泡シートが得にくいからである。また、溶解度の小さな発泡剤を使用すると連続気泡率の高い発泡体となりやすいからである。
　　【００１９】
　また、押出発泡に際して、気泡調整剤としてタルク等の無機質の微粉末やステアリン酸の金属塩等の脂肪酸の金属塩、難燃剤、滑剤等を必要に応じて適宜使用することができる。
　　【００２０】
　上記により得られた本発明の発泡シートの両面に積層される樹脂フィルムは、ポリフェニレンエーテル樹脂１０〜７０重量％とポリスチレン系樹脂９０〜３０重量％との混合体、又はポリフェニレンエーテル樹脂にスチレン系モノマーをグラフト共重合したポリフェニレンエーテル系共重合体とポリスチレン系樹脂との混合体で、該混合体中に占めるフェニレンエーテル樹脂成分が１０〜７０重量％、ポリスチレン系樹脂が９０〜３０重量％である混合体から成る樹脂が使用される。これら樹脂フイルムは剛性、強度、寸法安定性等の向上のために積層されるものである。
　　【００２１】
　この樹脂フィルムには、フィルムの脆性を向上するために、前記樹脂１００重量部に対して、ゴム成分としてハイインパクトポリスチレン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体等を２０重量部以下含有して使用するのが好ましい。特にポリフェニレンエーテル樹脂にハイインパクトポリスチレン樹脂を混合してゴム成分を２０重量部以下としたものが好ましく、２０重量部を越えて含有すると、曲げ強度、剛性の向上が余り見られず好ましくない。
　　【００２２】
　前記樹脂フィルムは厚み０．１〜０．５ｍｍが好適であり、厚み０．１ｍｍより薄いと十分な強度の向上が見られず、また厚み０．５ｍｍより厚いと自動車内装材として重くなり過ぎ、またコストも高くなるので好ましくない。
　　【００２３】
　前記樹脂フィルムを積層する方法として、熱接着する方法が好ましく、例えば予めフィルム状にしたフィルムを発泡シートに熱ロールにより接着する方法、フィルムを押し出した直後に積層する方法、多層押出金型を用いる共押出積層法等が採用できるが、特にフイルムを押出した直後に積層し、押出されたフィルムの熱で接着する方法が好ましい。なかでも、発泡シートの押出発泡とフィルムの押出とをインライン中で行い積層する方法、あるいは共押出積層方法が特に好ましい。また、熱により接着された積層シートは、接着剤を使用していないため生産過程で発生するスクラップ等の屑を積層体のままでそのまま回収処理して、リペッレット化することが可能であり、この回収されたペレットは発泡シートやフィルムとして再利用することができる。
　　【００２４】
　さらに、前記積層シートには、従来の自動車内装材として用いられる表装材、例えば織布、不織布等やクッション材等を適宜適当な接着剤を使用して必要に応じて積層できる。
　　【００２５】
　前記樹脂フィルム、表層材等を発泡シートに積層した積層シートは熱成形することによって自動車内装材に成形できる。特に加熱炉中で二次発泡させ熱成形する際に、最高発泡厚みの５０〜９０％になるように型枠内で制御しながら熱成形する方法が好ましく、部分的に厚みの違う複雑な形状の成形を高精度に行うことができる。また、予め二次発泡させた後に、熱成形するときに二次発泡厚みの１０〜５０％圧縮して成形することもできる。更に、押出発泡シートは５〜２５％という連続気泡率を有するため、成形時に残留発泡剤は更に少なくなり、耐熱性が向上し経時による寸法変化率を２／１０００未満にできるという顕著な効果を発揮できる。また、樹脂フィルムを積層時、及び二次発泡時に発生し易い空気溜りでも、微細なものなら抑え込んでしまうことができ成形サイクルを短縮できる。
　　【００２６】
　【実施例】
　以下、実施例をあげて更に詳しく説明する。
　なお、熱成形品の物性は次の方法に従って測定、評価した。積層シートは常温で２週間熟成後、加熱して二次発泡させたものを圧縮して成形したものを評価した。
　（１）寸法安定性
　　　　　８０℃の空気恒温槽中４時間加熱した後、常温まで自然冷却し、縦、横の２方向の寸法を加熱前と加熱後の寸法変化率で評価した。評価基準は次の通りである。
　　　　　　　◎：縦、横両方向ともに寸法変化率１／１０００未満であるもの
　　　　　　　○：縦、横方向のいずれか大きい方の寸法変化率が１／１０００以上、２／１０００未満であるもの
　　　　　　　△：縦、横方向のいずれか大きい方の寸法変化率が２／１０００以上、３／１０００未満であるもの
　　　　　　　ｘ：縦、横方向のいずれか大きい方の寸法変化率が３／１０００以上であるもの
　【００２７】
（２）成型品の最大曲げ強度
　　　　　ＪＩＳ　Ａ−９５１１に準拠する方法で測定した。
　【００２８】
　上記の最大二次発泡の厚みは、表面材を積層しない状態の３層積層体を１００ｍｍｘ１００ｍｍｘ厚みに切断後、１３０℃の空気恒温槽中で１５分間加熱後し、自然冷却し室温まで冷却したときの厚みを測定した。
　【００２９】
　連続気泡率、発泡倍率、残留発泡剤量、ビカット軟化点は次の方法で測定した。
（連続気泡率）　：ＡＳＴＭ　Ｄ２８５６に準拠する方法でエアーピクノメーターを用いて測定した。この際、測定試料を縦・横寸法をそれぞれ３ｃｍにカットし、これを数枚重ね合わせて約４ｃｍの高さとしたものを試験サンプルとして使用した。
（発泡倍率）　　：次式を用いて算出した。
（残留発泡剤量）：柳本ガスクロマトグラフＧ８０を用いて測定した。
（ビカット軟化点）：ＪＩＳ　Ｋ７２０６に準拠する方法で測定した。
　　【００３０】
実施例１
　ポリフェニレンエーテル樹脂とポリスチレン系樹脂との混合体（商品名：ＮＯＲＹＬ　ＭＸ４７５２、ジーイープラスチックス社製）とポリスチレン樹脂（商品名：デンカスチロール　ＨＲＭ−２、電気化学社製）とを混合し、フェニレンエーテル樹脂成分２５重量％、ポリスチレン樹脂成分７５重量％となるようにした。この混合樹脂のビカット軟化点は１３１℃であった。この混合樹脂１００重量部に対し、添加剤としてタルクを０．８重量部を加え、撹拌混合した後、イソブタンとノルマルブタンの混合比が３５：６５となる混合物３．８重量部を発泡剤として用いて押出発泡成形により発泡シートを得た。得られた発泡シートは発泡倍率１４．３倍、連続気泡率１８．５％、残留発泡剤量２．８重量部であり、常温にて２週間放置後の残留発泡剤量は２．２重量部であった。
　また、ポリフェニレンエーテル樹脂とポリスチレン系樹脂との混合体（商品名：ＮＯＲＹＬ　ＭＸ４７５２、ジーイープラスチックス社製）とポリスチレン樹脂（商品名：デンカスチロール　ＨＲＭ−２、電気化学社製）とハイインパクトポリスチレン樹脂（商品名：デンカスチロール　ＨＩ−Ｅ−４、電気化学社製）とを混合し、フェニレンエーテル樹脂成分２５重量％、ポリスチレン樹脂成分７３．５重量％、ゴム成分１．５重量％となるよう撹拌混合した樹脂を押出機を用いてフイルム状に押出し、上記発泡シートを押出発泡成形した直後に両面にインライン中で積層する方法によって、３層の積層シートを得た。得られた積層シートの断面図を図１に示す。上記フィルム用樹脂混合物のゴム成分含有率は、１．５重量％であった。また、得られた３層積層シートは発泡体層の厚み２．６７ｍｍ、フイルム層はそれぞれ０．１６５ｍｍであった。得られた３層積層シートはフィルム層と発泡層との間に空気溜りが発生することなく良好なシートであった。最大二次発泡の厚みと熱成形試験品物性を表１に示す。
　　【００３１】
実施例２
　ポリフェニレンエーテル樹脂とポリスチレン系樹脂との混合体（商品名：ＮＯＲＹＬ　ＭＸ４７５２、ジーイープラスチックス社製）とポリスチレン樹脂（商品名：デンカスチロール　ＨＲＭ−２、電気化学社製）とハイインパクトポリスチレン樹脂（商品名：デンカスチロール　ＨＩＥ−４、電気化学社製）とを混合し、フェニレンエーテル樹脂成分３５重量％、ポリスチレン樹脂成分６３．５重量％、ゴム成分１．５重量％となるように混合した。この混合樹脂のビカット軟化点は１４２℃であった。この混合樹脂１００重量部に対し、添加剤としてタルクを０．８重量部を加え、撹拌混合した後、イソブタンとノルマルブタンの混合比が３５：６５となる混合物３．８重量部を発泡剤として用いて押出発泡成形により発泡シートを得た。得られた発泡シートは発泡倍率１４．３倍、連続気泡率１８．８％、残留発泡剤量２．７重量部であり、常温にて２週間放置後の残留発泡剤量は２．１重量部であった。
　また、ポリフェニレンエーテル樹脂とポリスチレン系樹脂との混合体（商品名：ＮＯＲＹＬ　ＭＸ４７５２、ジーイープラスチックス社製）とハイインパクトポリスチレン樹脂（商品名：スタイロン４９５　旭化成社製）とを混合し、フェニレンエーテル樹脂成分４０重量％、ポリスチレン樹脂成分５５．５重量％、ゴム成分４．５重量％となるよう撹拌混合した樹脂を押出機を用いてフィルム状に押出し、上記発泡シートを押出発泡成形した直後に両面にインライン中で積層する方法によって、３層の積層シートを得た。上記フィルム用樹脂混合物のゴム成分含有率は、
４．５重量％
　得られた３層積層シートはフィルム層と発泡層との間に空気溜りの発生もなく良好なシートが得られた。最大二次発泡の厚みと熱成形試験品物性を表１に示す。
　　【００３２】
比較例１
　ポリフェニレンエーテル樹脂とポリスチレン系樹脂との混合体（商品名：ＮＯＲＹＬ　ＭＸ４７５２、ジーイープラスチックス社製）とポリスチレン樹脂（商品名：デンカスチロール　ＨＲＭ−２、電気化学社製）とを混合し、フェニレンエーテル樹脂成分２５重量％、ポリスチレン樹脂成分７５重量％となるようにした。この混合樹脂のビカット軟化点は１３１℃であった。この混合樹脂１００重量部に対し、添加剤としてタルクを０．８重量部を加え、撹拌混合した後、イソブタンとノルマルブタンの混合比が３５：６５となる混合物５．５重量部を発泡剤として用いて押出発泡成形により発泡シートを得た。得られた発泡シートは発泡倍率１４．３倍、連続気泡率４４．５％、残留発泡剤量２．０重量部であり、常温にて２週間放置後の残留発泡剤量は０．７重量部であった。
　また、ポリフェニレンエーテル樹脂とポリスチレン系樹脂との混合体（商品名：ＮＯＲＹＬ　ＭＸ４７５２、ジーイープラスチックス社製）とポリスチレン樹脂（商品名：デンカスチロール　ＨＲＭ−２、電気化学社製）とハイインパクトポリスチレン樹脂（商品名：デンカスチロール　ＨＩ−Ｅ−４、電気化学社製）とを混合し、フェニレンエーテル樹脂成分２５重量％、ポリスチレン樹脂成分７３．５重量％、ゴム成分１．５重量％となるよう撹拌混合した樹脂を押出機を用いてフィルム状に押出し、上記発泡シートを押出発泡成形した直後に両面にインライン中で積層する方法によって、３層の積層シートを得た。上記フィルム用樹脂混合物のゴム成分含有率は、１．５重量％であった。また、得られた３層積層シートは発泡体層の厚み２．６７ｍｍ、フイルム層はそれぞれ０．１６５ｍｍであった。
得られた３層積層シートの二次発泡の厚みと熱成形試験品物性を表１に示す。
　　【００３３】
比較例２
　ポリフェニレンエーテル樹脂とポリスチレン系樹脂との混合体（商品名：ＮＯＲＹＬ　ＭＸ４７５２、ジーイープラスチックス社製）とポリスチレン樹脂（商品名：デンカスチロール　ＨＲＭ−２、電気化学社製）とを混合し、フェニレンエーテル樹脂成分２５重量％、ポリスチレン樹脂成分７５重量％となるようにした。この混合樹脂のビカット軟化点は１３１℃であった。この混合樹脂１００重量部に対し、添加剤としてタルクを０．８重量部を加え、撹拌混合した後、イソブタンとノルマルブタンの混合比が３５：６５となる混合物６．０重量部を発泡剤として用いて押出発泡成形により発泡シートを得た。得られた発泡シートは発泡倍率１４．３倍、連続気泡率１３．５％、残留発泡剤量３．９重量部であり、常温にて２週間放置後の残留発泡剤量は３．５重量部であった。
　また、ポリフェニレンエーテル樹脂とポリスチレン系樹脂との混合体（商品名：ＮＯＲＹＬ　ＭＸ４７５２、ジーイープラスチックス社製）とポリスチレン樹脂（商品名：デンカスチロール　ＨＲＭ−２、電気化学社製）とハイインパクトポリスチレン樹脂（商品名：デンカスチロール　ＨＩ−Ｅ−４、電気化学社製）とを混合し、フェニレンエーテル樹脂成分２５重量％、ポリスチレン樹脂成分７３．５重量％、ゴム成分１．５重量％となるよう撹拌混合した樹脂を押出機を用いてフィルム状に押出し、上記発泡シートを押出発泡成形した直後に両面にインライン中で積層する方法によって、３層の積層シートを得た。上記フィルム用樹脂混合物のゴム成分含有率は、１．５重量％であった。また、得られた３層積層シートは発泡体層の厚み２．７７ｍｍ、フィルム層はそれぞれ０．１６５ｍｍであった。
　得られた３層積層シートはフィルム層と発泡層との間に数カ所の空気溜りが発生した。最大二次発泡の厚みと熱成形試験品物性を表１に示す。
　　【００３４】
　実施例３、４
　実施例１、２で得られた各々の積層シートを押出成形の２週間後、表面材として不織布をホットメルトタイプの接着剤を使用して積層し、図２、図３に示される自動車天井材の成形を行った。成形の結果、得られた自動車天井材はいずれもフィルム層と発泡層との間に空気溜りの発生はなく、ルームミラー取付穴４、サンバイザー取付穴５、取付穴６、室内灯取付穴７の周辺が薄く精密に成形されと良好な自動車天井材であった。また、室内灯取付穴７周囲に設けられた段差形成部もシャープに成形され外観良好なものであった。
　　【００３５】
　比較例３、４
　比較例１、２で得られた各々の積層シートを押出成形の２週間後、表面材として不織布をホットメルトタイプの接着剤を使用して積層し、図２、図３に示される自動車天井材の成形を行った。成形の結果、比較例１の積層シートを使用した自動車天井材は室内灯取付穴７周囲に設けられた段差成形部の型がはっきりでず、特にルームミラー取付穴４、サンバイザー取付穴５、取付穴６、室内灯取付穴７の周辺を精密に成形できなかった。また、全体的に厚みが薄く自動車天井材として使用できないものとなった。また、比較例２の積層シートを使用した自動車天井材はフィルム層と発泡層との間にできた数カ所の空気溜りが熱成形で部分的に大きな空気溜りが発生し、またルームミラー取付穴４、サンバイザー取付穴５、取付穴６、室内灯取付穴７の周辺を薄く成形しても、成形後自然に厚みが回復してしまい精密さに欠け、自動車天井材として使用できないものとなった。
　　【００３６】
　【表１】
　　【００３７】
　【発明の効果】
　本発明にかかる自動車内装材積層シートは、２〜６ｍｍという特定の厚み、５〜２０倍という特定の発泡倍率、５〜２５％という特定の低い連続気泡率を有し、０．８〜３．０重量％と少ない残留発泡剤量を有する発泡シートと、発泡シートの両面に樹脂フィルムを積層することで、厚みの異なった部分や、更に内部に穴あき部分が形成された自動車内装材を好適に熱成形できる自動車内装材用積層シートを得ることができる。更に押出発泡シートにフィルムを積層する際に、及び積層後に発生し易いフィルム層と発泡層の間の空気溜りの発生する現象を防止することができる。
　　【００３８】
　また、発泡シートの残留する発泡剤量が０．８〜３．０重量％と少ないので熱成形された後、更に少なくなり耐熱性、寸法安定性に優れた自動車内装材を得ることができる。特に経時による寸法変化率は２／１０００未満なるという顕著な効果を発揮できるものである。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　図１は、本発明にかかる自動車内装材用積層シートを示す断面図である。
　【図２】
　図２は、実施例３、４、比較例３、４において成形した自動車天井材の平面図である。自動車天井材として使用できる成形体は、図中のルームミラー取付穴４、サンバイザー取付穴５、取付穴６、室内灯取付穴７の周辺が薄く精密に成形されることや、室内灯取付穴周辺の段差形成部の精密に成形されることが必要である。
　【図３】
　図３は実施例３、４、比較例３、４において成形した自動車天井材の斜視断面図である。
　【符号の説明】
１．フィルム層
２．発泡シート
３．自動車用天井材
４．ルームミラー取付穴
５．サンバイザー取付穴
６．取付穴
７．室内灯取付穴
８．室内灯取付穴周辺の段差形成部
【図面】