【事件の表示】
　特許第２９４７６１２号「連続熱間圧延方法およびその圧延材接合装置」の請求項１２、１３に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２９４７６１２号の請求項１２ないし１３に係る特許を維持する。
【理　由】
　１．手続きの経緯
　特許第２９４７６１２号の請求項１〜１７に係る発明についての出願は、平成６年１月２８日（国内優先権主張　平成５年（１９９３）１月２８日、３月３１日、９月２２日）に特許協力条約に基づいて出願され、平成１１年７月２日にその発明について特許の設定登録がされ、平成１２年３月９日に、その請求項１２及び１３に係る発明についての特許に対して、異議申立人　川崎製鉄株式会社により特許異議の申立がなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１２年１１月２７日に訂正請求がなされたものである。
　
　２．訂正請求について
　
　２−１．訂正事項
　本件訂正請求は、本件出願の願書に添付された明細書（以下、「訂正前明細書」という。）を、訂正請求書に添付した訂正明細書のとおり訂正することを求めるものであり、具体的な訂正事項は下記（１）〜（２４）に示すとおりである。　
　（１）訂正事項ａ
　請求項１０において「制御する接合機」を「制御するレーザー接合機」と訂正する。
　（２）訂正事項ｂ
　請求項１１において「自走する接合機」を「自走するレーザーないしプラズマ接合機」と訂正する。
　（３）訂正事項ｃ
　請求項１２において
ア）「先端部をそれぞれ板側面部をクランプする」を
 　「先端部をそれぞれ板側面部にてクランプする」と、
イ）「クランパーを連結した押圧装置」を
 　「クランパーを連結し溶融接合に必要なギャップを維持できる程度に押圧する押圧装置」と、
ウ）「自走する接合機」を、
 　「自走するレーザーないしプラズマ接合機」と、
　 　訂正する。
　（４）訂正事項ｄ
　請求項１３において
エ）「先端部をそれぞれ板上下面をクランプする」を
 　「先端部をそれぞれ板上下面にてクランプする」と、
オ）「クランパーを連結した押圧装置」を
 　「クランパーを連結し溶融接合に必要なギャップを維持できる程度に押圧する押圧装置」と、
カ）「自走する接合機」を
 　「自走するレーザーないしプラズマ接合機」と、
 　　訂正する。
　（５）訂正事項ｅ
　訂正前請求項１４を削除する。
　（６）訂正事項ｆ
　訂正前請求項１５において
キ）項番号「１５」を「１４」と、
ク）「接合機はレ一ザー接合機であって」を「レーザー接合機は」と、
  　 訂正する。　
　（７）訂正事項ｇ
　訂正前請求項１６において
ケ）項番号「１６」を「１５」と、
コ）「接合機はレ一ザー接合機であって」を「レーザー接合機は」と、
サ）「請求の範囲１０から１５」を「請求の範囲１０から１４」と、
　　 訂正する。
　（８）訂正事項ｈ
　訂正前請求項１７において
シ）項番号「１７」を「１６」と、
ス）「請求の範囲１０から１６」を「請求の範囲１０から１５」と、　　 　　訂正する。
　（９）訂正事項ｉ
　訂正前明細書の第５頁第１１行の「制御する接合機」を「制御するレーザー接合機」と訂正する。
　（１０）訂正事項ｊ
　訂正前明細書の第５頁第１７行の「自走する接合機」を「自走するレーザーないしプラズマ接合機」と訂正する。
　（１１）訂正事項ｋ
　訂正前明細書の第５頁第２１〜２２行の「先端部をそれぞれ板側面部をクランプする」を「先端部をそれぞれ板側面部にてクランプする」と訂正する。
　（１２）訂正事項ｌ
　訂正前明細書の第５頁第２２行の「クランパーを連結した押圧装置」を「クランパーを連結し溶融接合に必要なギヤップを維持できる程度に押圧する押圧装置」と訂正する。
　（１３）訂正事項ｍ
　訂正前明細書の第５頁第２３〜２４行の「自走する接合機」を「自走するレーザーないしプラズマ接合機」と訂正する。
　（１４）訂正事項ｎ
　訂正前明細書の第５頁第２７行の「先端部をそれぞれ板上下面をクランプする」を「先端部をそれぞれ板上下面にてクランプする」と訂正する。
　（１５）訂正事項ｏ
　訂正前明細書の第６頁第１行の「クランパーを連結した押圧装置」を「クランパーを連結し溶融接合に必要なギヤップを維持できる程度に押圧する押圧装置」と訂正する。
　（１６）訂正事項ｐ
　訂正前明細書の第６頁第２行の「自走する接合機」を「自走するレーザーないしプラズマ接合機」と訂正する。
　（１７）訂正事項ｑ
　訂正前明細書の第６頁第４〜５行を削除する。
　（１８）訂正事項ｒ
　訂正前明細書の第６頁第６行の「（１５）」を「（１４）」に訂正する。
　（１９）訂正事項ｓ
　訂正前明細書の第６頁第６行の「接合機はレ一ザー接合機であって」を「レーザー接合機は」と訂正する。
　（２０）訂正事項ｔ
　訂正前明細書の第６頁第１１行の「（１６）」を「（１５）」に訂正する。
　（２１）訂正事項ｕ
　訂正前明細書の第６頁第１１行の「接合機はレ一ザー接合機であって」を「レーザー接合機は」と訂正する。
　（２２）訂正事項ｖ
　訂正前明細書の第６頁第１２行の「（１０）から（１５）」を「（１０）から（１４）」と訂正する。
　（２３）訂正事項ｗ
　訂正前明細書の第６頁第１４行の「（１７）」を「（１６）」と訂正する。
　（２４）訂正事項ｘ
　訂正前明細書の第６頁第１７行の「（１０）から（１６）」を「（１０）から（１５）」と訂正する。
　
　２−２．訂正の適否について
　２−２−１．訂正の目的の適否、新規事項及び拡張変更の有無
（１）訂正事項ａについて
　請求項１０記載の「連続熱間圧延材接合装置」は、同項記載中の「レーザー固定光源に対向して自走可能なる可動本体走行装置に」の記載から明らかなように「レーザーを用いる接合機」を備えるものであるから、訂正事項ａにおいて「制御する接合機」を「制御するレーザー接合機」とすることは、接合機の態様をより明りょうにするためのものであるから、明りようでない記載の釈明に該当する。
　（２）訂正事項ｂについて
　請求項１１記載の「連続熱間圧延材接合装置」は、「接合装置にレーザーまたはプラズマによる溶融溶接方法を採用することによって・・・問題を同時に解決する」（訂正前明細書７頁下から３行〜８頁１行、特許公報８欄２５〜２９行）ものであるから、訂正事項ｂにおいて「自走する接合機」を「自走するレーザーないしプラズマ接合機」とすることは、「接合機」の態様をより具体的に「レーザーないしプラズマ接合機」に限定するものであるから、特許請求の範囲の減縮に該当する。
　（３）訂正事項ｃについて
　請求項１２において、
　ア）「先端部をそれぞれ板側面部をクランプする」を「先端部をそれぞれ板側面部にてクランプする」と訂正することは、文法的に明りようにするものであるから明りようでない記載の釈明に該当する。
　イ）「クランパーを連結した押圧装置」を「クランパーを連結し溶融接合に必要なギャップを維持できる程度に押圧する押圧装置」と訂正することは、「レーザーまたはプラズマで先行圧延材１ａと後行圧延材１ｂの接合が完了するまで、押圧装置３５で突合わせ状態を保持する・・・押圧装置３５での押付け力は、溶融接合であるのでギャップを維持できる程度の加圧力として、２．０ｋｇｆ／ｍｍ２未満で好ましくは０．５ｋｇｆ／ｍｍ２程度で良く、接合時にバリの発生はない。」（訂正前明細書１０頁８〜１４行、特許公報９欄５０行〜１０欄７行）の記載から明らかなように、押圧装置の押圧力について、レーザーないしプラズマを用いる溶融接合に必要なギャップを維持できる程度に「押圧装置」の機能的態様を限定するものであるから、特許請求の範囲の滅縮に該当するものである。
　ウ）「自走する接合機」を「自走するレーザーないしプラズマ接合機」と訂正することは、上記「（２）訂正事項ｂについて」で述べたように、特許請求の範囲の減縮に該当する。
　（４）訂正事項ｄについて
　請求項１３において、
　エ）「先端部をそれぞれ板上下面をクランプする」を「先端部をそれぞれ板上下面にてクランプする」と訂正することは、文法的に明りようにするものであるから明りようでない記載の釈明に該当する。
　オ）「クランパーを連結した押圧装置」を「クランパーを連結し溶融接合に必要なギャップを維持できる程度に押圧する押圧装置」と訂正することは、上記「（３）訂正事項ｃについて　イ）」で述べたように、特許請求の範囲の滅縮に該当するものである。
　カ）「自走する接合機」を「自走するレーザーないしプラズマ接合機」と訂正することは、上記「（２）訂正事項ｂについて」で述べたように、特許請求の範囲の減縮に該当する。
　（５）訂正事項ｅについて
　訂正事項ｅは、訂正前請求項１４を削除するものであるから、特許請求の範囲の減縮に該当するものである。
　（６）訂正事項ｆについて
　訂正前請求項１５において、
　キ）項番号「１５」を「１４」と訂正することは、訂正前請求項１４の削除による欠番に伴ない不明りょうとなった記載を明りょうにするもので明りょうでない記載の釈明に該当するものである。
　ク）「接合機はレ一ザー接合機であって」を「レーザー接合機は」と訂正することは、元々接合機としてレーザー接合機を使うものを
「レーザー接合機」と言い換えただけであるから、明りようでない記載の釈明に該当するものである。
　（７）訂正事項ｇについて
　訂正前請求項１６において、
　ケ）項番号「１６」を「１５」と訂正することは、上記「（６）訂正事項ｆについて　キ）」で述べたように、明りょうでない記載の釈明に該当する。
　コ）「接合機はレ一ザー接合機であって」を「レーザー接合機は」と訂正することは、上記「（６）訂正事項ｆについて　ク）」で述べたように、明りょうでない記載の釈明に該当する。
　サ）「請求の範囲１０から１５」を「請求の範囲１０から１４」と訂正することは、訂正前請求項１４の削除による欠番に伴ない不明りょうとなった記載を明りょうにするもので明りょうでない記載の釈明に該当するものである。
　（８）訂正事項ｈについて
　訂正前請求項１７において、
　シ）項番号「１７」を「１６」と訂正することは、上記「（６）訂正事項ｆについて　キ）」で述べたように、明りょうでない記載の釈明に該当する。
　ス）「請求の範囲１０から１６」を「請求の範囲１０から１５」と訂正することは、上記「（７）訂正事項ｇについて　サ）」で述べたように、明りょうでない記載の釈明に該当する。
　（９）訂正事項ｉ〜ｘについて
　訂正事項ｉ〜ｘは、いずれも請求項の記載と明細書の記載との整合を図るためのものであって、明りょうでない記載の釈明に該当する。
　（１０）結言
　以上より、訂正事項ａ〜ｘは、特許請求の範囲の減縮または明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正に該当するものであって、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であり、また、特許請求の範囲を拡張し又は変更するものでもないから、当該訂正は特許法第１２０条の４第２項、及び第３項で準用する第１２６条第２項及び第３項の規定に適合するものである。
　
　２−２−２．独立特許要件について
　本件異議申立は平成１２年１月１日以降（平成１２年３月９日）になされたものであるから、平成１１年改正法の規定により、異議を申し立てられて訂正された請求項１２、１３項については独立特許要件の判断を要せず、異議を申し立てられずに訂正された請求項１４〜１６（訂正後）については、訂正の目的が明りょうでない記載の釈明であるから独立特許要件の判断を要しない。
　よって、異議を申し立てられずに訂正された請求項１０、１１について、以下で独立特許要件の有無を判断する。
　請求項１０に係る発明は、訂正後の当該請求項に記載された次の
「熱間圧延装置の圧延機の入側で、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を突合せ接合する装置において、レーザー固定光源に対向して自走可能なる可動本体走行装置に、圧延方向可動反射、垂直方向可動反射および幅方向集光ミラーおよび接合部倣い装置を設け、該接合部倣い装置によって自走しながら接合位置を検出し制御するレーザー接合機を設けたことを特徴とする連続熱間圧延材接合装置。」であり、
　請求項１１に係る発明は、訂正後の当該請求項に記載された次の「熱間圧延装置の圧延機の入側で、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を突合せ接合する装置において、少なくとも２対以上のピンチロールを設け、該ピンチロール間に先行圧延材と後行圧延材を独立に圧延設備中心に保持する油圧サイドガイドを設け、該圧延材と同期速度で自走するレーザーないしプラズマ接合機を設けたことを特徴とする連続熱間圧延材接合装置。」である。
　これに対して異議申立人の提示した甲第１号証（特開平４−２６２８０６号公報）及び甲第２号証（特開昭４９−２６１６５号公報）には、いずれも先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を突合せ接合する装置における先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部とを把持して突き合わせる機構については示されている（後記「３−３−１．」参照）が、「レーザー固定光源に対向して自走可能なる可動本体走行装置に、圧延方向可動反射、垂直方向可動反射および幅方向集光ミラーおよび接合部倣い装置を設け、該接合部倣い装置によって自走しながら接合位置を検出し制御するレーザー接合機」及び「少なくとも２対以上のピンチロールを設け、該ピンチロール間に先行圧延材と後行圧延材を独立に圧延設備中心に保持する油圧サイドガイドを設け、該圧延材と同期速度で自走するレーザーないしプラズマ接合機」については記載も示唆も見いだせず、また当該構成を当業者が容易に想到し得るものともいえない。
　よって、請求項１０、１１に係る発明は甲第１、２号証に記載のものと同一であるとも、甲第１、２号証に記載のものから容易に発明することができたものともすることはできず、さらに、他に出願の際独立して特許を受けることのできない発明であるとする理由を発見しない。
　したがって、請求項１０、１１に係る発明は独立特許要件を満たすものである。
　
　２−２−３．訂正の適否についての結言
　以上より、本件訂正は特許法第１２０条の４第２項、及び第３項で準用する第１２６条第２〜４項の規定に適合するものである。
　よって、本件訂正を認める。
　
　３．異議申立てについて           
　
　３−１．本件発明
　訂正前の請求項１〜１７に係る本件特許発明のうち、異議申立のあった請求項１２、１３に係る発明は、訂正によって、訂正明細書の請求項１２、１３にそれぞれ記載された次のとおりのものになった。（以下、それぞれ「訂正発明１２」「訂正発明１３」という。）
「１２．熱間圧延装置の圧延機の入側で、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を突合せ接合する装置において、圧延材の上面より、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれ板側面部にてクランプするクランパーと該クランパを連結し溶融接合に必要なギャップを維持できる程度に押圧する押圧装置および該圧延材との速度同期装置を設け、該圧延材と同期速度で自走するレーザーないしプラズマ接合機を設けたことを特徴とする連続熱間圧延材接合装置。」
「１３．熱間圧延装置の圧延機の入側で、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を突合せ接合する装置において、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれ板上下面にてクランプするクランパーと該クランパーを連結し溶融接合に必要なギャップを維持できる程度に押圧する押圧装置および該圧延材との速度同期装置を設け、該圧延材と同期速度で自走するレーザーないしプラズマ接合機を設けたことを特徴とする連続熱間圧延材接合装置。」
　
　３−２．異議申立の理由の概要／証拠方法
　異議申立人　川崎製鉄株式会社（以下、「申立人」という。）は、訂正前の本件請求項１２、１３に係る発明の特許は、甲第１、２号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり、同法第１１３条第１項第２号に該当することから、同法第１１４条第２項の規定により取り消されるべきものである旨主張している。
（証拠方法）　　　　　　　
甲第１号証：特開平　４−２６２８０６号公報
甲第２号証：特開昭４９−　２６１６５号公報
　
　３−３．申立理由についての判断
　
　３−３−１．甲各号証の記載
　
　＜１＞甲第１号証に記載の技術的事項
　甲第１号証には以下の事項が記載されている。
　ア．産業上の利用分野として
「本発明は、粗圧延材を接合して連続的に仕上圧延を行う連続熱間圧延ラインにおける粗圧延材の接合方法に関するものである。」
（【０００１】欄）
　イ．発明の目的と該目的を達成する手段として
「本発明は、圧延材どうしを短時間でかつ確実に接合して圧延できるようにした圧延材のアプセット接合法の提供を目的とする。
　上述の目的を達成する本発明は、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部とを接合して連続的に圧延する連続圧延ラインにおいて、上記先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部との対向面の少なくとも一方にて、板幅方向の両端部のみ接触するようその両端部を加工し、上記先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部とに圧延ライン移動方向に移動できる給電クランプ装置を取付けて、それぞれの対向面両端部に形成された接触面を抵抗加熱し、圧延可能温度に達した時、加圧ローラ又はアプセット加圧装置にて上記接触面を加圧圧着した、ことを特徴とする。」
（【０００５】【０００６】欄）
　ウ．実施例として
「図３，図４，図５は、本発明方法のための構成を示しており、図３において、圧延材が走行するラインに沿ってレール１１が付設され、このレール１１上を車輪１０を有する台車６が走行する。この場合、台車６は先行材２と同一速度にて走行する。台車６上にはＬ字形断面を有する給電クランプ５が備えられ、一方の給電クランプ５は台車６上に固定され、他方の給電クランプ５は一方の給電クランプ５に対して台車６のレール１４上にてライン方向に沿い近接・離間するように移動可能となって備えられている。この二つの給電クランプ５は、アプセット加圧式シリンダ１３にて連続されている。給電クランプ５は、クランプ用油圧シリンダ１２にて圧延材を幅方向両側から押圧固定するようになっている。・・・中略・・・かかる図３（ａ）（ｂ）に示す装置にあって、一定の速度で圧延されている先行材２にテーブルローラ８上の後行材１を増速して押し当て、先行材２の等速で走行している台車６をクランプ用油圧シリンダ１２の作動により給電クランプ５にて先行材２と後行材１とにそれぞれ固定する。次にアプセット用シリンダ１３により先行材２と後行材１をある圧力で接触させる。・・・中略・・・この後、接触面の接触抵抗と体積抵抗により板幅方向の端部の接触面１６が昇温し、圧接可能な温度になった時にシリンダ１３のアプセット力を増やして圧接し、先行材２と後行材１の接合を完了する。」
（【０００９】〜【００１１】欄）
　エ．他の例として
「図３では給電クランプ５として図４（ａ）に示すようにＬ字形断面形状を有したものを用いたのであるが、図４（ｂ）に示すようにコ字状断面形状として、圧延材１，２をクランプ用油圧シリンダ１２とは別のクランプ用油圧シリンダ１７にて上方から押圧固定するようにしてもよい。」
（【００１２】欄）
　オ．図４（ｂ）及び図５には、圧延材１，２上方まで延びたコ字状断面形状の給電クランプ５と圧延材１，２との間に間挿した上記クランプ用油圧シリンダ１７により圧延材１，２をその上面より押圧して圧延材１，２の上下面を挟持すると共に、該給電クランプ５を介して上記クランプ用シリンダ１２により圧延材１，２を幅方向両側から押圧固定すること、また言い換えるなら、先行圧延材２の後端部と後行圧延材１の先端部のそれぞれの板上下面と幅方向側面をクランプすることが示されている。
　カ．接続方法として
「抵抗加熱に当っては、図５に示すように先行材２と後行材１とが接触面にて接触されかつ給電クランプ５にてクランプされた状態で、先行材２の移動と同じように台車６が移動しつつ電源（図示省略）からはカレント・トランス７およびブスバー９を介して給電クランプ５間である接触面に電流が流れる。この場合、電流は全て接触面を通電させる必要があるので、アプセット加圧用シリンダ１３と給電クランプとの間や給電クランプ５と台車６との間は、絶縁されている。接触面が圧接可能温度まで加熱後は、アプセットシリンダ１３を作動させて先行材２と後行材１との接触面を圧接する。」
（【００１３】欄）
　
　＜２＞甲第２号証に記載の技術的事項
　甲第２号証には以下の事項が記載されている。
　キ．産業上の利用分野として
「この発明は熱間圧延ラインで圧延される複数個の被圧延材を連続して圧延する熱間圧延ラインの連続圧延装置に関するものである。」
（１頁左下欄１３〜１５行）
　ク．実施例として
「図はこの発明の一実施例を示す略線図で、図において（１）は加熱炉、（２）は先行の第１の被圧延材、（２Ｌ）は、この第１の被圧延材（２）の後端部、（３）は後続の第２の被圧延材、（３Ｈ）はこの第２の被圧延材（２）の先端部、（４）は圧延スタンド、（５）は圧延機ロール、（６）は上記第１及び第２の被圧延材の圧延走行速度と同期して移動することが可能な溶接装置、（７Ａ）（７Ｂ）はこの溶接装置（６）に設けられた上記被圧延材をつかむクランプ装置、（８）は再加熱炉、（９）は上記溶接装置（６）の後退位置で、（１０）は同じく前進位置を示す。次に上記図に示す装置の動作を説明する。図に示すような熱間圧延ラインにおいて、まず加熱炉（１）から先行の第１の被圧延材（２）を抽出し、溶接装置（６）及び再加熱炉（８）を経て、圧延スタンド（４）の圧延機ロール（５）により圧延される。この第１の被圧延材（２）の後端部（２Ｌ）が、後退位置（９）にある溶接装置（６）の所定の位置に到達したらこの溶接装置（６）のクランプ装置（７Ａ）が第１の被圧延材（２）を上下からはさんでクランプする。このとき第１の被圧延材（２）は圧延中であり図に示す矢印の方向に圧延走行速度で移動中であるから、溶接装置（６）も矢印の方向へ被圧延材（２）の圧延走行速度と等しい速度で移動する。次に上記先行の第１の被圧延材（２）に続いて後続の第２の被圧延材（３）を加熱炉（１）から抽出し、その前端部（３Ｈ）が上記先行の第１の被圧延材（２）の後続部（２Ｌ）と接する位置まで送り出す。この時点で溶接装置（６）のクランプ装置（７Ｂ）が上記第２の被圧延材（３）を、上下からクランプする。この溶接装置（６）は上記第１及び第２の被圧延材（２）（３）をクランプして、これら被圧延材の圧延走行速度と同一の速度で矢印の方向へ移動しながら、溶接装置（６）内の電極（図示せず）に電圧を印加して上記両被圧延材の対向部、即ち上記先行の第１の被圧延材（２）の後端部（２Ｌ）と後続の第２の圧延材（３）の先端部（３Ｈ）とを溶接する。」
（２頁左上欄２行〜右上欄１８行）
　
　３−３−２．当審の判断
　
　＜１＞訂正発明１２について
　甲第１号証には、上記記載事項ア〜カを参照すると、訂正発明１２と同様の、連続熱間圧延ラインにおける先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を突合せ接合する装置において、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部とを把持して突き合わせる機構について示されている。
　そこで両者を対比すると、
・甲第１号証に記載の「台車６」は圧延材と等速で走行し、「台車６」上に抵抗加熱式溶接機を構成する「カレントトランス７」「ブスバー９」が載置されている（記載事項イ、ウ参照）から、該「台車６」は、訂正発明１２における「圧延材との速度同期装置」を有し「圧延材と同期速度で自走する接合機」に相当し、
・甲第１号証に記載の「給電クランプ５」は、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部とを圧延材の幅方向両側から押圧固定するもの（記載事項オ参照）であるから、訂正発明１２における「先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれ板側面部にてクランプするクランパー」に相当し、
・甲第１号証に記載の「アプセット用加圧シリンダ１３」は、圧延材長手方向に二つの「給電クランプ５」を接続して、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部とを圧接させる（記載事項ウ参照）ものであるから、訂正発明１２における「押圧装置」に相当する。
　してみると、訂正発明１２と甲第１号証に記載の発明とは、
「熱間圧延装置の圧延機の入側で、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を突合せ接合する装置において、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれ板側面部にてクランプするクランパーと該クランパーを連結した押圧装置および該圧延材との速度同期装置を設け、該圧延材と同期速度で自走する接合機を設けた連続熱間圧延材接合装置」の点で一致し、
（相違点１）前者が「圧延材の上面より」先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれ板側面部にてクランプするものであるのに対して、後者はクランプについてかかる規定の明記がない点
（相違点２）前者が「溶融接合に必要なギャップを維持できる程度に押圧する」押圧装置であるのに対して、後者は押圧装置についてかかる規定の明記がない点
（相違点３）前者が「レーザーないしプラズマ接合機」であるのに対して、後者は接合機についてかかる規定の明記がない点
で両者は相違する。　
　そこで、まず、上記の相違点２、３について検討する。
　訂正発明１２は、上記の相違点２、３における「レーザーないしプラズマ接合機」を採用し「溶融接合に必要なギャップを維持できる程度に押圧する」押圧装置とすることによって、「圧接方式のような高い加圧力を必要とせず、通常の低加圧力で、先行および後行材を位置決めすればよく、品質問題を同時に解決する」（本件特許公報８欄２７〜２９行）ものであり、「従来の方式の課題であった接合部でのバリ発生による圧延表面疵の発生や強押圧によるスケール押し込み疵の発生を防止し、品質の良好なストリップを得ることができ」（本件特許公報１８欄６〜９行）るという効果を奏するものである。
　これに対して、甲第１号証に記載の発明は、「・・・アプセット用シリンダ１３により先行材２と後行材１をある圧力で接触させる。・・・中略・・・この後、接触面の接触抵抗と体積抵抗により板幅方向の端部の接触面１６が昇温し、圧接可能な温度になった時にシリンダ１３のアプセット力を増やして圧接し、先行材２と後行材１の接合を完了する」（記載事項ウ参照）ものであり、
「・・・接触面が圧接可能温度まで加熱後は、アプセットシリンダ１３を作動させて先行材２と後行材１との接触面を圧接する」（記載事項カ参照）ものであって、抵抗加熱式溶接法を採用するため、先行材と後行材とを接触する程度に押圧後、圧接可能温度まで加熱してからさらに押圧力を増して圧接することを要するものであり、これは本件の訂正明細書に記載された従来の接合方法に相当するものといえる。
　したがって、訂正発明１２と甲第１号証に記載の発明とは先行材と後行材との接合の方法において明らかに相違するものである。
　また、この点に関し甲第２号証の記載を見るに、甲第２号証には、
「・・・先行の第１の被圧延材（２）を・・・クランプ装置（７Ａ）が第１の被圧延材（２）を上下からはさんでクランプ・・・次に・・・後続の第２の被圧延材（３）を・・・その前端部（３Ｈ）が上記先行の第１の被圧延材（２）の後続部（２Ｌ）と接する位置まで送り出す。この時点で溶接装置（６）のクランプ装置（７Ｂ）が上記第２の被圧延材（３）を、上下からクランプする。・・・溶接装置（６）内の電極（図示せず）に電圧を印加して上記両被圧延材の対向部、即ち上記先行の第１の被圧延材（２）の後端部（２Ｌ）と後続の第２の圧延材（３）の先端部（３Ｈ）とを溶接する。」（記載事項ク参照）と記載されているのみで、先行材と後行材との接合の方法において「レーザーないしプラズマ接合機」を採用することについて示唆はなく、また、「第１の被圧延材（２）の後続部（２Ｌ）」と「第２の圧延材（３）の先端部（３Ｈ）」とを接した後の押圧について示唆するところもない。
　よって、甲第２号証の記載を参酌しても、上記の相違点２、３
について示唆するところを見いだせない。
　してみれば、訂正発明１２における相違点２、３は実質的な相違点であって、当該相違点によって本件明細書記載の上記所定の効果を奏し得るものであるから、甲第１、２号証に記載のものから、当業者が容易に想到し得る程度のものではない。
　したがって、相違点１については検討するまでもなく、訂正発明１２は甲第１、２号証に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明することができたものとは認められない。
　
　＜２＞訂正発明１３について
　訂正発明１３と訂正発明１２とは、前者が「先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれ板上下面にてクランプする」ものであるのに対して、後者が「圧延材の上面より、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれ板側面部にてクランプする」ものである点でのみ両者は相違し、他の構成は同一であるから、訂正発明１３と甲第１号証に記載の発明とは、上記＜１＞に述べた訂正発明１２と甲第１号証との相違点２、３と同一の相違点を有する。
　よって、上記＜１＞に述べたと同じ理由によって、上記相違点は実質的なものであり、当業者が容易に想到し得る程度のものではないから、訂正発明１３は甲第１、２号証に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明することができたものとは認められない。
　
　４．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立の理由及び証拠によっては、訂正発明１２、１３の特許を取り消すことはできない。
　また、他に訂正発明１２、１３の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論の通り決定する。
【異議決定日】
平成１３年２月１５日（２００１．２．１５）
【訂正の要旨】
　本件訂正の要旨は、本件出願の願書に添付された明細書を、特許請求の範囲の減縮または不明りょうな記載の釈明を目的として、訂正請求書に添付した訂正明細書のとおり訂正することであり、具体的な訂正事項は下記（１）〜（２４）に示すとおりである。
　（１）訂正事項ａ
　請求項１０において「制御する接合機」を「制御するレーザー接合機」と訂正する。
　（２）訂正事項ｂ
　請求項１１において「自走する接合機」を自走するレーザーないしプラズマ接合機」と訂正する。
　（３）訂正事項ｃ
　請求項１２において
ア）「先端部をそれぞれ板側面部をクランプする」を
　「先端部をそれぞれ板側面部にてクランプする」と、
イ）「クランパーを連結した押圧装置」を
　「クランパーを連結し溶融接合に必要なギャップを維持できる程度に押圧する押圧装置」と、
ウ）「自走する接合機」を「自走するレーザーないしプラズマ接合機」と訂正する。
　（４）訂正事項ｄ
　請求項１３において
エ）「先端部をそれぞれ板上下面をクランプする」を
　「先端部をそれぞれ板上下面にてクランプする」と、
オ）「クランパーを連結した押圧装置」を
　「クランパーを連結し溶融接合に必要なギャップを維持できる程度に押圧する押圧装置」と、
カ）「自走する接合機」を「自走するレーザーないしプラズマ接合機」と、
　訂正する。
　（５）訂正事項ｅ
　訂正前請求項１４を削除する。
　（６）訂正事項ｆ
　訂正前請求項１５において
キ）項番号「１５」を「１４」と、
ク）「接合機はレーザー接合機であって」を「レーザー接合機は」と、
　訂正する。
　（７）訂正事項ｇ
　訂正前請求項１６において
ケ）項番号「１６」を「１５」と、
コ）「接合機はレーザー接合機であって」を「レーザー接合機は」と、
サ）「請求の範囲１０から１５」を「請求の範囲１０から１４」と、
　訂正する。
　（８）訂正事項ｈ
　訂正前請求項１７において
シ）項番号「１７」を「１６」と、
ス）「請求の範囲１０から１６」を「請求の範囲１０から１５」と、
　訂正する。
　（９）訂正事項ｉ
　本件訂正前の特許明細書（以下「訂正前明細書」という。）の
第５頁第１１行の「制御する接合機」を「制御するレーザー接合機」と訂正する。
　（１０）訂正事項ｊ
　訂正前明細書の第５頁第１７行の「自走する接合機」を「自走するレーザーないしプラズマ接合機」と訂正する。
　（１１）訂正事項ｋ
　訂正前明細書の第５頁第２１〜２２行の「先端部をそれぞれ板側面部をクランプする」を「先端部をそれぞれ板側面部にてクランプする」と訂正する。
　（１２）訂正事項ｌ
　訂正前明細書の第５頁第２２行の「クランパーを連結した押圧装置」を「クランパーを連結し溶融接合に必要なギャップを維持できる程度に押圧する押圧装置」と訂正する。
　（１３）訂正事項ｍ
　訂正前明細書の第５頁第２３〜２４行の「自走する接合機」を「自走するレーザーないしプラズマ接合機」と訂正する。
　（１４）訂正事項ｎ
　訂正前明細書の第５頁第２７行の「先端部をそれぞれ板上下面をクランプする」を「先端部をそれぞれ板上下面にてクランプする」と訂正する。
　（１５）訂正事項ｏ
　訂正前明細書の第６頁第１行の「クランパーを連結した押圧装置」を「クランパーを連結し溶融接合に必要なギャップを維持できる程度に押圧する押圧装置」と訂正する。
　（１６）訂正事項ｐ
　訂正前明細書の第６頁第２行の「自走する接合機」を「自走するレーザーないしプラズマ接合機」と訂正する。
　（１７）訂正事項ｑ
　訂正前明細書の第６頁第４〜５行を削除する。
　（１８）訂正事項ｒ
　訂正前明細書の第６頁第６行の「（１５）」を「（１４）」に訂正する。
　（１９）訂正事項ｓ
　訂正前明細書の第６頁第６行の「接合機はレーザー接合機であって」を「レーザー接合機は」と訂正する。
　（２０）訂正事項ｔ
　訂正前明細書の第６頁第１１行の「（１６）」を「（１５）」に訂正する。
　（２１）訂正事項ｕ
　訂正前明細書の第６頁第１１行の「接合機はレーザー接合機であって」を「レーザー接合機は」と訂正する。
　（２２）訂正事項ｖ
　訂正前明細書の第６頁第１２行の「（１０）から（１５）」を「（１０）から（１４）」と訂正する。
　（２３）訂正事項ｗ
　訂正前明細書の第６頁第１４行の「（１７）」を「（１６）」と訂正する。
　（２４）訂正事項ｘ
　訂正前明細書の第６頁第１７行の「（１０）から（１６）」を「（１０）から（１５）」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
連続熱間圧延方法およびその圧延材接合装置
【発明の詳細な説明】
技術分野
　本発明はシートバーを連続的に熱間圧延し、ホットストリップを製造する連続熱間圧延方法に関し、特に圧延速度で自走しながらシートバーを接合し、連続的に圧延する方法およびその接合装置に関するものである。
従来の技術
　従来、熱間圧延ラインでは、加熱炉で加熱されたスラブを一本ずつ抽出して、断続的に粗圧延および仕上げ圧延されているのが実情である。そのため先端から後端まで均一な製品が得られ難く、また、ストリップ先端がコイラーに達するまではストリップの圧延速度を大きくすることができない等といった品質面、生産性面で問題があった。この問題に対し、近年、シートバーを連続的に熱間圧延するために、圧延中の走行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部とを突合せて接合し、この接合したシートバーを連続圧延する方法が多数提案されている。
　この時、必要な要件としては、▲１▼スケール押し込み疵等の品質上の欠陥を発生させないこと。▲２▼連続熱間圧延方法であるが故に、先行圧延材と後行圧延材とを停止させることなく短時間で接合できること。また望ましくは、▲３▼大がかりな設備を導入することなく、既設ラインにも容易に組み込みが可能な方法であること、が挙げられる。
　一方、従来の連続圧延方法は、品質上の欠陥を発生させる可能性を多数含んでおり、実用に供し難いのが実状である。この分野の公知技術として例えば、特開昭６０−２４２０１号公報にはテルミット溶接で接合する方法が提示されているが、溶融接合時のスプラッシュ・鋳バリが後続の圧延中で剥離し、圧延ロールを損傷しストリップの疵発生に繋がる問題があり、溶融冷却時間が長く、接合時間にも問題があった。
　また、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部とを加熱し、これら両端部をお互いに押圧して接合する方法が多数開示されている。
　この連続圧延方法について、特開昭６１−１２６９８３号公報にはホットスカーファーで接合端面を同時に加熱し、突合せて圧接する方法が開示されている。また、特開平４−８９１０９号公報には、接合端面を接触させその領域にて鋼片の厚み方向に貫通する磁界を印加して加熱し、押圧して接合する方法が開示されている。しかし、これらの押圧を必要とする接合方法では、一般に必要な押圧力が面圧にして３ｋｇｆ／ｍｍ２以上と高く、この押圧力を発生させるために必要なシートバーのクランプ力は、シートバーとクランパーの摩擦力で決定されるので、過大なクランプ力が加わる。このため、クランプ部でシートバー表面のスケールを押し込み、製品疵を発生させるという問題点があった。
　これを解決しようとすると、クランパーの入側に高圧水のデスケーリング装置が更に必要になり、設備費が高価となると同時に温度低下をもたらし、エネルギーロスが大きくなる問題があった。加えて、これら押圧して接合する方法では、接合押圧部は山形に増肉変形してバリを発生し、この部位が後続の圧延でヘゲ状の製品疵となり、また圧延材より剥離した場合は圧延ロールを損傷して製品疵に繋がる問題を抱えている。従って、このバリを除去するために研削装置が必要になり、更に装置構成が複雑、高価になるという問題があった。
　また、先行圧延材と後行圧延材とを停止させることなく接合する従来の連続圧延方法として、特開昭５７−１０９５０４号公報にはシートバーをクランプし、かつ走行しながら溶接する方法が開示されているが、干渉を避けるスイングローラ群を用いねばならず、取り分け既設ミルを連続圧延化する場合、スイングローラ化のために既設基礎の大幅な改造が必要となり、設備費が非常に高くなると共に、ミル休止時間が長くなる等の問題があった。
発明の開示
　本発明はこのような数多くの問題を抱える従来の連続熱間圧延方法に替わり、スケール押し込み疵やヘゲ疵の品質上の問題を発生することなく、かつ、シートバーの走行中に、しかもスイングローラ等の大がかりで高価な設備を導入することなく、短時間で効果的にシートバーを接合し連続熱間圧延を可能とする方法を提供するものである。
　本発明の要旨とするところは、以下のとおりである。
　（１）熱間圧延装置の圧延機の入側で、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部とを突合わせて接合した後、接合した圧延材を連続圧延する連続圧延方法において、圧延材と同期速度で自走しながら、該圧延材の上面より該突合わせ部を、レーザーないしプラズマを用いて溶融溶接することを特徴とする連続熱間圧延方法。
　（２）前記圧延材の突合わせ方法は、該圧延材の端部処理用の走間切断シャーと該圧延機の間に、少なくとも２対以上のピンチロールを配し、更に該ピンチロール間に、先行圧延材と後行圧延材を独立に油圧サイドガイドにより圧延設備中心に保持する（１）記載の連続熱間圧延方法。
　（３）前記圧延材の突合わせ方法は、該圧延材の端部処理用の走間切断シャーと該圧延機の間に、該圧延材の上面より、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれ板側面部をクランプするクランパーと該クランパーを連結した押圧装置を配し、該圧延材と同期速度で進行しながら、先行圧延材と後行圧延材を突合わせる（１）記載の連続熱間圧延方法。
　（４）前記圧延材の突合わせ方法は、該圧延材の端部処理用の走間切断シャーと該圧延機の間に、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれ板上下面をクランプするクランパーと該クランパーを連結した押圧装置を配し、該圧延材と同期速度で進行しながら、先行圧延材と後行圧延材を突合わせる（１）記載の連続熱間圧延方法。
　（５）前記圧延材の突合わせ前に、突合わせ時の隙間が少なくなるように、先行圧延材の後端部および後行圧延材の先端部の一方または両方を、当該材と同期速度で自走しながら、圧延材の上面よりレーザーで溶削または切断し、予備成形することを特徴とする（１）から（４）のいずれかに記載の連続熱間圧延方法。
　（６）前記圧延材の接合は、圧延材幅の両端部から圧延材断面積に対し少なくとも片側３％以上の接合断面積を接合し、しかる後、その非接合部を後続の圧延機の第１スタンドでロール圧接する（１）から（５）のいずれかに記載の連続熱間圧延方法。
　（７）前記圧延材の接合はシャー切断面またはレーザー切断後の突合わせ有効板厚から、幅方向の接合長さを決定する（１）から（６）のいずれかに記載の連続熱間圧延方法。
　（８）前記圧延材の接合の速度を、圧延材の板温度、レーザー出力および目標接合板厚より決定する（１）から（７）のいずれかに記載の連続熱間圧延方法。
　（９）前記圧延材の接合は、レーザー照射ビームとして、先行圧延材の先端部および後行圧延材の後端部の両方に、かつ同時に複数のレーザービームを照射し溶融させることにより、突合わせ精度の向上をはかる（１）から（８）のいずれかに記載の連続熱間圧延方法。
　（１０）熱間圧延装置の圧延機の入側で、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を突合せ接合する装置において、レーザー固定光源に対向して自走可能なる可動本体走行装置に、圧延方向可動反射、垂直方向可動反射および幅方向可動集光ミラーおよび接合部倣い装置を設け、該接合部倣い装置によって自走しながら接合位置を検出し制御するレーザー接合機を設けたことを特徴とする連続熱間圧延材接合装置。
　（１１）熱間圧延装置の圧延機の入側で、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を突合せ接合する装置において、少なくとも２対以上のピンチロールを設け、該ピンチロール間に先行圧延材と後行圧延材を独立に圧延設備中心に保持する油圧サイドガイドを設け、該圧延材と同期速度で自走するレーザーないしプラズマ接合機を設けたことを特徴とする連続熱間圧延材接合装置。
　（１２）熱間圧延装置の圧延機の入側で、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を突合せ接合する装置において、圧延材の上面より、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれ板側面部にてクランプするクランパーと該クランパーを連結し溶融接合に必要なギャップを維持できる程度に押圧する押圧装置および該圧延材との速度同期装置を設け、該圧延材と同期速度で自走するレーザーないしプラズマ接合機を設けたことを特徴とする連続熱間圧延材接合装置。
　（１３）熱間圧延装置の圧延機の入側で、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を突合せ接合する装置において、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれ板上下面にてクランプするクランパーと該クランパーを連結し溶融接合に必要なギャップを維持できる程度に押圧する押圧装置および該圧延材との速度同期装置を設け、該圧延材と同期速度で自走するレーザーないしプラズマ接合機を設けたことを特徴とする連続熱間圧延材接合装置。
　（１４）レーザー接合機は、圧延材の両端または片端と中央より実施できるようにレーザー加工ヘッドを２対備え、圧延材の両端または片端と中央より同時にレーザー切断およびレーザー溶接する（１０）から（１３）のいずれかに記載の連続熱間圧延材接合装置。
　（１５）レーザー接合機は、レーザー照射ビームを振動させ、突合わせ精度の許容度の向上をはかる（１０）から（１４）のいずれかに記載の連続熱間圧延材接合装置。
　（１６）接合部の形状認識する装置であって、半導体レーザー発信器、半導体レーザー波長を中心とする数ｎｍ幅のバンドパスフィルター、集光レンズおよびＣＣＤからなる接合部倣い装置を使用する（１０）から（１５）のいずれかに記載の連続熱間圧延材接合装置。
図面の簡単な説明
　第１図は本発明に係わる連続熱間圧延ラインの実施の一例を示す既略構成図である。
　第２図は本発明に係わる突合せ溶接方法に好適な設備構成説明図である。
　第３図は本発明に係わる圧延材のエッジ形状の一例を示し、（ａ）は突合せ圧延材のエッジ形状、（ｂ）はレーザ切断後のエッジ形状である。
　第４図（ａ）は走間切断シャーによる切断面の圧延材の材料厚みと接合有効板厚の関係を示し、（ｂ）は接合有効板厚を示す図である。
　第５図は圧延材の片側接合断面積率と連続圧延実施時の破断しない割合を示す図である。
　第６図は接合板厚と接合材の温度が接合速度に及ぼす影響を示す図である。
　第７図は本発明に係わる具体的実施例である走間レーザー接合システムに好適な設備構成説明図である。
　第８図は本発明に係わる具体的実施例である走間レーザー接合機の圧延材追従方法を示し、（ａ）は好適な概略構造図、（ｂ）はＡ−Ａ断面図、（ｃ）はＢ−Ｂ矢視図である。
　第９図は本発明に係わる複数レーザー接合ビーム方式の概略説明図である。
　第１０図は本発明に係わるレーザー接合の接合速度と接合隙間との関係を示す図である。
　第１１図は本発明に係わるレーザー接合ビームの振動方式の概略説明図である。
　第１２図は本発明に係わる側面クランパーによる押圧装置の概略説明図で、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図である。
　第１３図は本発明に係わる上下面クランパーによる押圧装置の概略説明図で、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。
　第１４図は本発明に係わる接合部倣い装置の概略説明図である。
発明を実施するための最良の形態
　本発明は先行および後行圧延材の接合装置にレーザーまたはプラズマによる溶融溶接方法を採用することによって、圧接方式のような高い加圧力を必要とせず、通常の低加圧力で、先行および後行材を位置決めすればよく、品質問題を同時に解決するものである。さらに溶融溶接法においては、接合箇所のみを局所的に溶融するのでスプラッシュ等の発生もなく、高効率にして、接合時間を短縮し、かつ、設備長さも短縮可能とするものである。
　以下本発明について図面に従って詳細に説明する。
　第１図は本発明の連続熱間圧延用接合装置を実ラインに適用した実施の一例を示す概略図である。第１図に示す連続熱間圧延ラインは、加熱炉で加熱されたスラブを粗圧延機２によって圧延した後、搬送テーブル３上を走行中の圧延材の先端および後端を切断するための走間切断シャー４を設け、かかる仕上げ圧延機群８に入る前に、先行圧延材１ａと後行圧延材１ｂの突合せ用のピンチロール５ａ，５ｂと幅方向に圧延材を拘束する回転ローラ付き油圧サイドガイド６ａ，６ｂを設け、圧延材料と同期速度で動くレーザ切断・接合機７を設置する。
　この仕上げ圧延機群８により仕上げ圧延されている先行圧延材１ａの後端を、回転ローラ付き油圧サイドガイド６ａ，６ｂで幅方向を拘束しながら、走間切断シャー４によって切断し端部形状を整える。しかる後、後行圧延材１ｂの先端部を通常のサイドガイド付き走間切断シャー４で、幅方向にセンターリングしながら切断して端部を整え、圧延材突合せ用ピンチロール５ａで先行材の後端部に突合せるべく送り出す。
　回転ローラ付き油圧サイドガイドは、第２図に示すように、独立に先行、後行圧延材を圧延機設備中心に保持できる構造を有しており、入側ピンチロール５ａを後行材１ｂの先端が通過すると、入側ガイドロール６ａは所定圧で圧延機中心に後行材をセンターリングし、その後、後行材の先端は先行材１ａの後端部に突合せられる。この時、先行材は、出側ガイドロール６ｂで独立に仕上げ圧延機中心に材料中心を案内されており、先行材と後行材が異幅であっても、精度良く圧延機中心を保持して突合せができる。また、この時、圧延材はお互いにピンチロールで押さえられており、突合せ時の圧延材の浮き上がりを防止している。
　このように、圧延材の端部処理用の走間切断シャーと圧延機の間に、少なくとも２対以上のピンチロールを配して、圧接方式のような高い加圧力ではなく、通常の仕上げデスケーリングピンチロール程度の加圧で、圧延材の突合せと浮き上がり防止機能を果たさせると共に、先行、後行材を独立に圧延設備中心に保持する回転ローラ突き油圧サイドガイドが、幅方向にもセンターリング拘束することで、圧延材の精度の良い直角な切断と突合せおよびその突合せ状態の保持が可能となった。
　この場合に、回転ローラー付き油圧サイドガイドとしたが、回転ローラーなしの平行ガイドでもその効果は発揮できる。その場合は、圧延材の幅端部の接合との干渉が発生するので、設備距離が長くなる欠点がある。又、先行材と後行材の幅差に迅速に対応するために、高応答の油圧サイドガイドを採用した。油圧シリンダー６ｃのストロークは、圧延材全幅をカバーできるもので良いが、先行、後行材の最大幅変わり差を制約し、大幅な幅替えは電動設定機構を併用しても良い。
　また、本発明においてテーブル３と干渉しない突合わせ方法として、第１２図（ａ）および（ｂ）に示すような方法を用いてもよい。第１２図（ａ）はその斜視図であり、（ｂ）はその正面図である。この方法では、圧延剤１ａ、１ｂの端部処理用の走間切断シャー４と圧延機８の間に、圧延材の上面より、先行圧延材１ａの後端部と後行圧延材１ｂの先端部のそれぞれの板側面部をクランプするクランパー３４とそのクランパー３４を連結した押圧装置３５を設けるものである。この押圧装置３５のストローク内に先行圧延材１ａと後行圧延材１ｂが接近した段階で、高さとしてテーブル３と干渉しないクランパー３４で先行圧延材１ａと後行圧延材１ｂの板側面部をクランプし、押圧装置３５で、先行圧延材１ａと後行圧延材１ｂを突合わせる。
　板側面部をクランプ後は、クランパー３４と押圧装置３５は圧延材と同期速度で進行する必要があり、圧延材を追尾する自走式であってもよいし、所定位置で待機させクランプ後に圧延材より推力をもらう追従式でも良い。本突合わせ後、レーザーまたはプラズマで先行圧延材１ａと後行圧延材１ｂの接合が完了するまで、押圧装置３５で突合わせ状態を保持する。その後、クランパー３４を開いて圧延材を開放後、クランプ装置全体を次の突合わせの待機位置まで後退させる。なお、押圧装置３５での押付け力は、溶融接合であるのでギャップを維持できる程度の加圧力として、２．０ｋｇｆ／ｍｍ２未満で好ましくは０．５ｋｇｆ／ｍｍ２程度で良く、接合時にバリの発生はない。また、クランパー３４の板と接触する部位の材質は、圧延材より熱を奪い難いセラミック等を使用する。
　さらに、本発明において上記の側面クランパー３４の代わりに、第１３図（ａ）および（ｂ）に示すような、先行圧延材１ａの後端部と後行圧延材１ｂの先端部の板上下面をクランプする方法を採用してもよい。従来法においては、板上下面からのクランプは、本発明の側面からのクランプ方法に比較して、搬送テーブルに干渉するのを防止するために、大がかりな沈込テーブルを設ける必要があり、構造が複雑になり設備的に高価なものとなる。しかし、本発明では数本のロールを沈込テーブル３７にするだけで、板上下面からのクランプを採用することが可能となり、設備の複雑化、高価格化を避けることが出来る。
　なお、第１３図（ａ）および（ｂ）に示す方法では、圧延材の側面からクランパーが近づき板上下面をクランプする方式であるが、本発明はこれにのみ限定されるものではなく、板上方および下方から独立、単独に近づきクランプする等の他の方法を採用してもよい。
　この方法においては側面のクランプ方法に比較して、テーブル３に干渉するのを防止するための数本のロールからなる沈込テーブル３７等を設ける必要があり、その構造が複雑になり設備的には高価となるが、これらの方式を採用することも可能である。
　圧延材の突合せは圧延材の幅方向では精度の良い直角な状態となっているが、シャー型式による切断であるため、突合せ部の断面形状は第３図（ａ）に示すようにダレが発生するケースがある。ドラムシャータイプの観測例では、エッジの上部では間隙（Ｇａｐ−Ｕ）が少ないが、エッジの下部では間隙（Ｇａｐ−Ｌ）が大きくなり、その値はスラブ厚が４５〜５０ｍｍの場合で４ｍｍ程度にも達するケースがある。シングルスポットレーザ溶接時ではレーザビームを通常１ｍｍ以下の径に集光して、エネルギー密度を高め、電子ビームと同様なキーホール溶接現象を用いる。間隙が１ｍｍ以上になるとレーザビームの材料への照射ずれ、また、吸収効率の低下を招く。
　これは接合時に溶接欠陥の要因になると共に溶融部を拡大して接合することが必要で接合速度が低下して溶接時間が長くなるという大きな問題が残る。第３図（ｂ）はレーザにて先端部を切断した後のエッジの形状を示している。エッジの上部では間隙（Ｇａｐ−Ｕ）と、エッジの下部では間隙（Ｇａｐ−Ｌ）は均一になり、その値はスラブ厚が４５〜５０ｍｍの場合でも１ｍｍ以下になり、レーザ溶接に問題を生じない突合せとなる。
　このレーザ切断の工程は、先行の圧延材の後端部と後行の圧延材の先端を突合せる前に、レーザー接合に不適な断面形状を改善する事が目的であり、不良な断面形状を有する先行圧延材の後端部または後行圧延材の先端部の一方または両方を、レーザ切断・接合機７が当該材と同期速度で自走しながら、圧延材の上面よりレーザビームで突合せ間隙が少なくなるように突合せの接触の凸部を溶削または切断し、その後、その突合せを実施する。
　ペンデュラムタイプの様に、シャー切断面の直角度形状が良く第３図（ｂ）の形状が予め得られている場合は、この切断工程を省略出来る。
　こうして、先行材と後行材が幅方向とエッジ方向にて精度良く突合せられた後、圧延材の速度に同期して移動するレーザ切断・接合機７により、圧延材突合せ面の上面より接合を行う。その後仕上げ圧延機群８において、連続的に圧延され冷却ゾーン９を経て、一定長さに切断するために高速シャー１０で切断され、コイラー１１によって最終的に巻き取られる。
　このレーザ切断・接合機７は走行中の圧延材を切断・接合するもので、シングルスポットレーザ溶接ではレーザビームを通常１ｍｍ以下の径に集光して、エネルギー密度を高め、電子ビームと同様なキーホール溶接現象とする。
　これにより、接合に必要な局所部のみを圧延材板厚方向に深く加熱・溶融することができる。しかも、圧延材幅の両端から圧延材断面積の片側３％以上の接合断面積を溶融溶接すれば充分であり、しかる後、その非溶接部を後続の仕上げ圧延機の第１スタンドでロール圧接することで、連続的に走行させることができる。
　このように接合面積を片側３％以上の接合断面積にした理由は、走間シャーで切断するので、第４図に示すように粗圧延材の厚みにより有効接合面積が変化するので、接合長さで整理するよりも接合断面積で整理する方が妥当であるからである。なお、第４図はペンデュラムタイプの例である。この接合断面積を変化させた場合の仕上げ圧延機内の破断率を第５図に示すが、これから片側３％以上とれば、破断することなく円滑な仕上げ圧延が可能であることが分かる。
　すなわち、圧延材の温度を９００℃以上に確保し、先行圧延材と後行圧延材の端部を略密着させた状態で仕上げ圧延機の第１スタンドに噛み込ませ、４０％以上の圧下率で圧延すれば固相圧接されるので、溶融溶接に必要な接合断面積は、仕上げ圧延機に先行・後行圧延材の突合せ面が噛み込むまでの間に作用すると予想されるところの、撓み、曲げ等の応力に耐える接合強度を確保することと、仕上げ圧延時に圧延材の幅拡がりを押さえ、圧接がうまく行われる条件を整えることを満足する接合強度を満たしていれば良く、接合部端面から圧延材の断面積に対し、片側３％以上の接合断面積を確保して接合すれば充分である。これによって、必要断面積を極めて小さくでき、従来溶融接合法で問題であった接合時間を短縮化することができた。
　この接合について詳述すると、レーザの常温での接合速度は２５ｋＷ規模の大容量レーザを用いても、板厚２０ｍｍ時に２０ｍｍ／秒程度しかとれず、全幅を接合する場合は、例えば１９８０ｍｍ幅では９９秒もかかり、連続化に必要な最大６０ｍｍ程度までの板厚も接合できることを考慮すると、更に接合時間は９００秒程度になり、実用的に使用できないと従来考えられていた。発明者らはこの問題に対し、走間シャーでの切断面を考慮すれば６０ｍｍの板厚でも、接合可能な有効板厚は２０ｍｍ程度であり、レーザ接合速度を上げられること、また、実際の板温度は１０００℃程度と高く、常温の入熱量よりも少なくてすむことから、第６図に示すごとく、常温の接合速度の１．７倍程度の３４ｍｍ／秒が確保できることを見い出した。
　これと先述の連続圧延化に必要な接合断面積は片側３％以上で良いことから、例えば１９８０ｍｍ幅でも、接合幅は片側１８０ｍｍで良く、２５ｋＷレーザー２台を使用すれば、僅か５．３秒程度で接合が可能となった。
　将来の技術進歩で、更に大容量レーザーが実用化されれば、接合時間の更なる短縮やレーザー１台での接合が可能となることは言うまでもない。
　このように、走間シャーでの切断面の形状よりレーザー接合のための有効板厚を求め、板幅方向の端面からの接合長さを求めると共に、その板厚と更に材料の温度も勘案した接合速度又はレーザー出力を制御することで、接合面での湯洩れ溶断等のトラブルを防止して、安定した接合を実施可能とした。
　板幅方向の端面からの片側接合長さＬ１は下式で求まる。
　Ｌ１＝Ｃ／１００×Ｗ×ｔｏ／ｔｅ　　…（１）
　ここにＣ：必要接合断面積率（≧３％／片側）
　Ｗ：材料幅（ｍｍ）
　ｔｏ：材料厚（ｍｍ）　…　（第４図（ｂ）参照）
　ｔｅ：接合有効板厚（ｍｍ）　…　（第４図（ｂ）参照）
レーザー接合速度Ｖは下式で求まる。
　Ｖ＝ｃ１ｋＷｃ２（ｃ３＋ｃ４Ｔｃ５）／ｔｅｃ６　…（２）
　ここにＶ：レーザー接合速度（ｍｍ／秒）
　ｋＷ：レーザー出力（ｋＷ）
　Ｔ：材料温度（℃）
　ｔｅ：接合有効板厚（ｍｍ）
　ｃ１，ｃ２，ｃ３，ｃ４，ｃ５，ｃ６：常数
　第７図に、本発明のレーザー接合機を使用した場合の圧延材の接合システムを示す。
　レーザー接合機は、固定光源１３とそのビームを受け速度同期しながら圧延材を圧延方向に追従する圧延方向可動反射ミラー１４、更にそのビームを受け垂直方向に昇降する垂直方向可動反射ミラー１５、最終的にビームを受け幅方向に動きながら圧延材を接合する幅方向可動集光ミラー系１６で構成される。
　第８図（ａ）、（ｂ）および（ｃ）に本発明の自走式レーザー接合装置の本体構造を示す、第８図（ａ）は全体の構造を示す平面図、第８図（ｂ）は可動本体走行装置の台車の構造を示す（ａ）図のＡ−Ａ断面図、第８図（ｃ）は（ａ）図のＢ−Ｂ矢視図である。この可動本体走行装置１９の台車は第８図（ｂ）および（ｃ）のごとく構成され、第８図（ａ）のように、圧延材の幅方向に対照に２台の走行駆動装置２５が設けられ、圧延材と同期の速度で自走可能であり、かつレーザーが接合線上を幅方向に追従可能に微調整できる機構となっている。すなわち、幅方向走行装置２２は微調台車４７上の高さ調整装置２１に載置され、この微調台車４７は位置決め装置２０によって可動本体走行装置１９上で圧延方向に微調整可能である。本発明はこれら３組の台車構造を基本とするものである。
　この微調台車４７は圧延材中央部にて２組に分離されており、個々独立に位置を微調整することも可能である。また、幅方向横行レール３３が圧延材中央部にて接続されることによって、幅方向走行装置２２は互いに他の端部側まで横行は可能となっている。一方、各可動ミラーは第８図（ｂ）および（ｃ）に示すように、圧延方向可動反射ミラー１４は微調台車４７の上部位置に設けられ、垂直方向可動反射ミラー１５はその垂直下方位置に、高さ調整装置２１上の垂直方向可動反射ミラー支持台４８に設けられ、幅方向可動集光ミラー系１６は垂直方向可動反射ミラー１５と同一高さ位置に幅方向走行装置２２上に設けられる。
　これら各可動ミラー位置を接合位置に対して設定するには、可動本体可動本体走行装置１９の台車が圧延方向に進退可能に走行して、さらに圧延方向の接合位置の微調整は前記位置決め装置２０によって行う。その高さ調整装置２１によって、垂直方向可動反射ミラー１５と幅方向可動集光ミラー系１６を上下に昇降して、板厚変化に対応し圧延材との焦点距離を一定にする。更に、圧延材の幅方向に幅方向可動集光ミラー系１６をトラバースおよび接合位置を検出し制御するための接合部倣い装置１７が幅方向可動集光ミラー系１６とともに幅方向走行装置２２に設けられている。
　さらに、レーザー波の伝送のためのレーザービーム貫通部４６を各可動ミラーおよび台車と圧延材間に設け、特に圧延材幅方向走行部にはスリット状のレーザービーム貫通部４６を設けている。
　走間切断シャー出側の可動本体走行装置上に配置され、突合わせ部を検出する接合部倣い装置１７にて、先行・後行圧延材の突き合わせ完了位置を検出すると共に、接合すべき板の幅方向両端部の位置を検出する。これにより、レーザーを照射すべき座標が定まる。最初のレーザー照射位置を板端部として、幅方向可動集光ミラー系１６の位置を幅方向走行装置２２にて設定する。又圧延材の板厚に応じて、高さ調整装置２１を上下させて、幅方向可動集光ミラー系１６の焦点を合わせる。
　上記の本発明の接合機の構成によって、突合わせの前に、突合わせ時の隙間が少なくなる様に、自走しながら先行圧延材の先端部および後行圧延材の後端部のレーザービーム照射による溶削または切断の予備成形後、すなわち不良形状側の後行圧延材の先端部を全幅カットし、接合間隙のバラツキ減少と接合有効板厚部を確保が可能となり、その後ピンチロールで突合わせ、この間にレーザーは、端部接合に必要な位置に設定替えを実施し、その後板中央部から端部に向かって接合を開始することが可能となる。
　本発明の接合部倣い装置を第１４図に示す。この接合部倣い装置１７は二組の半導体レーザー４２より接合部に約７８０ｎｍ波長のレーザーを照射し、それを半導体レーザー波長を中心とする数ｎｍ幅のバンドパスフィルター４４およびレンズ４３を通し、ＣＣＤにて形状測定認識し、レーザー照射位置を検出する。
　ピンチロール５ａの上部非駆動ロールから取り出した板速度に、レーザー接合機の可動本体走行装置１９を加速して速度同期を行うと共に、位置決め装置２０で圧延材接合部に位置合わせして、レーザーの照射を開始し、板中央部から板端部に向かって接合を開始する。走行中もこの接合部倣い装置１７によって接合部を検出する。圧延材の板厚と温度及びレーザー出力に応じてトラバース速度を可変にし、幅方向可動集光ミラー系１６のトラバース位置を板端部に向かって、片側３％以上の接合断面積で接合を終了するまで制御する。
　又、板端から片側３％以上の接合断面積を得られるように、板内側から接合を開始し板端部の方向に板端部あるいは板端部近くまで接合することが有効となる。
　接合が終了すると、可動本体走行装置１９は走間切断シャー側の待機位置まで後退して、次材の接合に備える。幅方向位置合わせ時間の短縮のため、粗圧延機の出側の幅計による幅計情報を元に事前に粗設定を完了しておくのも有効である。
　尚接合の前に切断工程を必要とする場合には、前述の接合工程とほゞ同様にして、先行材および後行材の切断をおこなうことが可能である。
　レーザー接合機の場合、上記のように固定光源を動かす必要がなく、レーザー固定光源からのレーザー光を受けて圧延材接合部に投射する反射ミラーを圧延材と速度同期して動かせば良く、しかもテーブル上面から投射するので、走行範囲で干渉する設備もなく、既設ラインヘの組み込みも容易である。
　第９図に、本発明のレーザー照射ビームを複数のレーザービームを用いて突き合わせ精度の拡大を図る方法を示す。レーザー照射ビームをシングルスポット方式とした場合では、突き合わせられた開先条件が悪いとレーザービームが材料に照射されず素通りする場合があり、フィラーワイヤの使用を余儀なくされる。
　本方法は、これを防止するためのもので、レーザー照射ビームとして、先行圧延材および後行圧延材の両方に同時に、複数のレーザービームを照射し、溶融させたメタルでその間隙を照射して埋めて接合（ブリッジ）を形成し、全体を溶接する方法である。
　これにより突合わせ精度の大幅な改善と、フィラーワイヤなしで安定した接合を実現した。また、状況に応じてフィラーワイヤを使用することも可能である。
　第１０図に、この複数のレーザービーム方式の効果を示す。この方法においては、４５ＫＷレーザーを途中で２分割し、２本レーザービームとして、常温の板厚１５．０ｍｍ材をフィラーワイヤなしで、突合わせ時の間隙を２ｍｍまで拡大しても間隙０ｍｍと同様の接合速度で溶接が可能であることが分かる。ただし、シングルスポット式に比較すると１本当たりのビームのエネルギー密度は半減するので、必要な溶接厚みを得るためにはレーザー容量を倍増させる必要がある。
　第１１図に、本発明のレーザー照射ビームに油圧サーボ式で約６０Ｈｚの振動を付与することによって、突き合わせ精度の許容差の拡大を図る方法を示す。すでに述べたように、振動を与えないシングルスポット方式とした場合、フィラーワイヤの使用を余儀なくされる。本発明では、少なくとも、溶接線を含む開先平行面に垂直な方向に、開先にある最大隙間以上の振幅でレーザー照射ビームを振動させる方式とし、両サイドの材料に照射することで、確実な接合ができるようにし、突き合わせ精度の許容度の大幅な改善ができ、安定した接合を実現した。
　必要な振動数が得られない時には焦点ミラーを振動させるのも有効である。接合断面積が不足するような時にはフィラーワイヤを添加することも可能である。
　本発明は前記のごとく、先行・後行圧延材の接合にレーザー、ないしプラズマによる溶融溶接方法を用いることによって、圧接方式のような高い加圧力（３ｋｇｆ／ｍｍ２以上）が不要になり、実質的にスケールの押し込み疵の発生がない通常ミルの仕上デスケーリングピンチロール程度の加圧力の２．０ｋｇｆ／ｍｍ２未満で好ましくは０．５ｋｇｆ／ｍｍ２程度で先行・後行材を位置決めすれば良く、品質上の問題がない接合方法を実現した。
　又、これらの溶融溶接方法では、接合に必要な箇所のみを局所的に溶融溶接するので、スプラッシュの発生はなく、又圧接に見られるような大きなバリの発生もないという品質上の利点に加え、スプラッシュの除去やバリ取りの必要性もなくなる高能率な溶接方法であることから、接合時間の短縮が図られ、接合に必要な設備長さも短縮できる。
　又、仕上圧延機の第１スタンドに噛み込むまでの間に溶融溶接した箇所は凝固して所定の強度に達することが必要があるが、圧延材の温度は一般的に１０００℃程度であることから、テルミット溶接法等の入熱が大きな溶融溶接方法では凝固するまでの時間がかかり、大きな距離が必要となるのに対して、本発明の溶接方法では入熱が小さくできることから、その距離も短くしてこの強度が充分に得られる利点がある。又、必要に応じて溶接部をエアー、冷却水等によって冷却し、その距離を更に短縮することができる。
　更に、上記のように溶融溶接方法として、レーザー、プラズマといった高密度エネルギー熱源を採用することによって、上面のみからの加熱で、圧延材の板厚方向に深く加熱・溶融溶接することができるため、圧延材下面での設備配置が不要になり、従って、スイングローラー群等の大がかりな高価な設備を用いる必要はなくなり、通常のテーブルローラー群をそのまま用いることが可能になる。
　以下に本発明の実施例に基づいてさらに説明する。
　実施例
　実施例１
　加熱炉で加熱されたスラブを粗圧延機によって圧延された後の板厚６０ｍｍ、幅１９８０ｍｍ、温度１０００℃、１００ｍｐｍで走行中の先行圧延材の後端部と同条件の後行圧延材の先端部とそれぞれペンデュラムシャーで切断して端部形状を整えて突き合わせ、２５ｋＷ、溶接速度３４ｍｍ／秒なる溶接条件のレーザー２台を用いて、圧延材の上面より材料端部からそれぞれ１８０ｍｍ（片側接合断面積率は圧延全断面の３％条件）を接合した。その後、＃１仕上圧延機で圧下率４０％の圧延を実施した。
　この結果を調査すると、非レーザー接合端面は圧延機により圧接されており、レーザー接合部と合計すれば接合面積は７５％以上に達した。この条件で、後続の仕上圧延機を用いて連続熱間圧延を実施し、板厚６ｍｍの製品に仕上げたところ、破断なく良好な圧延が実施出来た。尚、この時のレーザーの反射ミラーの圧延方向の走行距離は加減速停止を含め１０ｍであった。
　実施例２
　実施例１と同様に、加熱炉で加熱されたスラブを粗圧延機によって圧延された後の板厚４０ｍｍ、幅１５５０ｍｍ、温度１０５０℃、５０ｍｐｍで走行中の圧延材の先行材後端部と後行材先端部とを、２５ｋＷ、溶接速度５９ｍｍ／秒なる溶接条件のレーザー２台を用いて、圧延材の上面より材料端部からそれぞれ３２０ｍｍ（片側接合断面積率で８％条件）接合した。この条件で、後続の仕上圧延機を用いて連続熱間圧延を実施し、板厚２．０ｍｍの製品に仕上げたところ、破断なく良好な圧延が実施出来た。尚、この時のレーザーの反射ミラーの圧延方向の走行距離は加減速停止を含め４．９ｍであった。
　実施例３
　実施例１と同様に、加熱炉で加熱されたスラブを粗圧延機によって圧延された後の板厚２５ｍｍ、幅１２００ｍｍ、温度１０８０℃、４８ｍｐｍで走行中の圧延材の先行材後端部と後行材先端部とを、２５ｋＷ、切断速度２００ｍｍ／秒で溶接速度１００ｍｍ／秒なる切断・溶接条件のレーザー２台を用いて、全幅を切断した後、圧延材の上面より材料端部からそれぞれ６００ｍｍ（片側接合断面積率で２３％）接合した。この条件で、後続の仕上圧延機を用いて連続熱間圧延を実施し、板厚１．２ｍｍの製品に仕上げたところ、破断なく良好な圧延が実施出来た。
　尚、この時のレーザーの反射ミラーの圧延方向の走行距離は加減速停止を含め６．５ｍであった。
　以上の実施例からも明らかなごとく、本発明は、レーザー、プラズマ溶融接合方法を使用して、粗圧延後の圧延材を先行する仕上圧延中の圧延材に、材料を停止することなく、上面より短時間で効率的に接合して、連続的に仕上圧延する方法を提供するものであり、接合に必要な距離も実施例に示す如く非常に短くて済む。しかも、圧延材の上面からの接合方法であるため、圧延材搬送テーブルとの干渉もないことから、既設ラインヘの組み込みにも経済性を有する方式である。
　又、本発明は、従来の方式の課題であった接合部でのバリ発生による圧延表面疵の発生や強押圧によるスケール押し込み疵の発生を防止し、品質の良好なストリップを得ることができ、仕上圧延を連続化することにより得られる生産性の向上並びに圧延品質の向上を享受できる効果を奏するものである。
（５７）【特許請求の範囲】
　１．熱間圧延装置の圧延機の入側で、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部とを突合わせて接合した後、接合した圧延材を連続圧延する連続圧延方法において、圧延材と同期速度で自走しながら、該圧延材の上面より該突合わせ部を、レーザーないしプラズマを用いて溶融溶接することを特徴とする連続熱間圧延方法。
　２．前記圧延材の突合わせ方法は、該圧延材の端部処理用の走間切断シャーと該圧延機の間に、少なくとも２対以上のピンチロールを配し、更に該ピンチロール間に、先行圧延材と後行圧延材を独立に油圧サイドガイドにより圧延設備中心に保持する請求の範囲１記載の連続熱間圧延方法。
　３．前記圧延材の突合わせ方法は、該圧延材の端部処理用の走間切断シャーと該圧延機の間に、該圧延材の上面より、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれ板側面部をクランプするクランパーと該クランパーを連結した押圧装置を配し、該圧延材と同期速度で進行しながら、先行圧延材と後行圧延材を突合わせる請求の範囲１記載の連続熱間圧延方法。
　４．前記圧延材の突合わせ方法は、該圧延材の端部処理用の走間切断シャーと該圧延機の間に、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれ板上下面をクランプするクランパーと該クランパーを連結した押圧装置を配し、該圧延材と同期速度で進行しながら、先行圧延材と後行圧延材を突合わせる請求の範囲１記載の連続熱間圧延方法。
　５．前記圧延材の突合わせ前に、突合わせ時の隙間が少なくなるように、先行圧延材の後端部および後行圧延材の先端部の一方または両方を、当該材と同期速度で自走しながら、圧延材の上面よりレーザーで溶削または切断し、予備成形することを特徴とする請求の範囲１から４のいずれかに記載の連続熱間圧延方法。
　６．前記圧延材の接合は、圧延材幅の両端部から圧延材断面積に対し少なくとも片側３％以上の接合断面積を接合し、しかる後、その非接合部を後続の圧延機の第１スタンドでロール圧接する請求の範囲１から５のいずれかに記載の連続熱間圧延方法。
　７．前記圧延材の接合はシャー切断面またはレーザー切断後の突合わせ有効板厚から、幅方向の接合長さを決定する請求の範囲１から６のいずれかに記載の連続熱間圧延方法。
　８．前記圧延材の接合の速度を、圧延材の板温度、レーザー出力および目標接合板厚より決定する請求の範囲１から７のいずれかに記載の連続熱間圧延方法。
　９．前記圧延材の接合は、レーザー照射ビームとして、先行圧延材の先端部および後行圧延材の後端部の両方に、かつ同時に複数のレーザービームを照射し溶融させることにより、突合わせ精度の向上をはかる請求の範囲１から８のいずれかに記載の連続熱間圧延方法。
　１０．熱間圧延装置の圧延機の入側で、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を突合せ接合する装置において、レーザー固定光源に対向して自走可能なる可動本体走行装置に、圧延方向可動反射、垂直方向可動反射および幅方向集光ミラーおよび接合部倣い装置を設け、該接合部倣い装置によって自走しながら接合位置を検出し制御するレーザー接合機を設けたことを特徴とする連続熱間圧延材接合装置。
　１１．熱間圧延装置の圧延機の入側で、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を突合せ接合する装置において、少なくとも２対以上のピンチロールを設け、該ピンチロール問に先行圧延材と後行圧延材を独立に圧延設備中心に保持する油圧サイドガイドを設け、該圧延材と同期速度で自走するレーザーないしプラズマ接合機を設けたことを特徴とする連続熱間圧延材接合装置。
　１２．熱間圧延装置の圧延機の入側で、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を突合せ接合する装置において、圧延材の上面より、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれ板側面部にてクランプするクランパーと該クランパーを連結し溶融接合に必要なギャップを維持できる程度に押圧する押圧装置および該圧延材との速度同期装置を設け、該圧延材と同期速度で自走するレーザーないしプラズマ接合機を設けたことを特徴とする連続熱間圧延材接合装置。
　１３．熱間圧延装置の圧延機の入側で、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を突合せ接合する装置において、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれ板上下面にてクランプするクランパーと該クランパーを連結し溶融接合に必要なギャップを維持できる程度に押圧する押圧装置および該圧延材との速度同期装置を設け、該圧延材と同期速度で自走するレーザーないしプラズマ接合機を設けたことを特徴とする連続熱間圧延材接合装置。
　１４．レーザー接合機は、圧延材の両端または片端と中央より実施できるようにレーザー加工ヘッドを２対備え、圧延材の両端または片端と中央より同時にレーザー切断およびレーザー溶接する請求の範囲１０から１３のいずれかに記載の連続熱間圧延材接合装置。
　１５．レーザー接合機は、レーザー照射ビームを振動させ、突き合わせ精度の許容度の向上をはかる請求の範囲１０から１４のいずれかに記載の連続熱間圧延材接合装置。
　１６．接合部の形状認識する装置であって、半導体レーザー発振器、半導体レーザー波長を中心とする数ｎｍ幅のバンドパスフィルター、集光レンズおよびＣＣＤからなる接合部倣い装置を使用する請求の範囲１０から１５のいずれかに記載の連続熱間圧延材接合装置。