【事件の表示】
　特許第２６８９９９５号「酸化鉄黄色顔料の製造方法」の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２６８９９９５号の特許を維持する。
【理　由】
I．手続の経緯
　本件特許第２６８９９９５号発明（請求項の数１）は、平成２年６月８日（優先権主張：１９８９年６月９日　ドイツ国）に出願され、平成９年８月２９日に特許の設定の登録がなされたところ、その発明の特許に対し、戸田工業株式会社（以下、「申立人」という。）より特許異議の申立てがなされ、当審において取消理由の通知がなされ、その指定期間内である平成１１年３月２５日に訂正請求がなされ、その後訂正拒絶理由の通知がなされた。
　
II．訂正の適否についての判断
　
１．訂正の内容
（１）訂正事項ａ
　特許明細書の「特許請求の範囲」の記載を次のように訂正する（なお、訂正があった記載部分には下線を施した。）。
「１．ゲータイト核の存在下に
空気
加水分解して鉄酸化物水酸化物と硫酸となし、
空気
い、そして酸化の完了後及び加水分解後に酸化鉄黄色顔料の懸濁物を金属溶解槽に戻す
（２）訂正事項ｂ
  特許明細書第５頁第１６〜１７行及び第１３頁下から第４〜３行（本件特許公報第４欄第２〜３行及び第６欄第４９〜５０行）に「硫酸鉄（III）を溶解して鉄（II）を形成し、」とあるのを「硫酸鉄（III）を加水分解して鉄酸化物水酸化物と硫酸となし、」と訂正する。
　
２．訂正の目的、新規事項禁止、拡張・変更禁止の各要件についての判断
（１）訂正事項ａについて
　訂正事項ａは、次の訂正事項から成る。
　（ａ−１）「酸素含有ガス」を、「空気」に訂正する。
　（ａ−２）「硫酸鉄（III）を溶解して鉄（II）を形成し、」を「硫酸鉄（III）を加水分解して鉄酸化物水酸化物と硫酸となし、」と訂正する。
　（ａ−３）「容器中で行なう」を「容器中で行ない、そして酸化の完了後及び　加水分解後に酸化鉄黄色顔料の懸濁物を金属溶解槽に戻す」と訂正する。
〈上記（ａ−１）について〉
　「空気」は「酸素含有ガス」の下位概念であり、「酸素含有ガス」を「空気」と訂正することは、特許請求の範囲の減縮を目的とするものである。
　そして、「酸素含有ガス」として空気を使用することは、特許明細書第５頁第１５行（本件特許公報第３欄第５０行〜第４欄第１行）に記載されている（なお、特許明細書第５頁第１５行の記載における「酸化含有ガス」は「酸素含有ガス」の誤記であると認める。）。
〈上記（ａ−２）について〉
　この訂正は、「硫酸鉄（III）を溶解して鉄（II）を形成」する反応の内容をより明確にするものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。
　そして、硫酸鉄（III）を加水分解して鉄酸化物水酸化物と硫酸とすることは、特許明細書第４頁第８〜９行（本件特許公報第３欄第２８行）に記載された反応式によって開示されている。
〈上記（ａ−３）について〉
　上記（ａ−３）の訂正は、構成要件を更に付加するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものであり、この構成要件については、本件特許明細書第７頁第４〜６行（本件特許公報第４欄第２８〜２９行）に記載されている。
　従って、この訂正事項（ａ−１）〜（ａ−３）は、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内においてされたものであり、しかも、実質上特許請求の範囲を拡張し又は変更するものでもない。
（２）訂正事項ｂについて
  訂正事項ｂは、上記訂正事項ａにより、特許請求の範囲を減縮したことに併せて、特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載とを整合させようとするものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。
　そして、この訂正は願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内においてされたものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　
３．独立特許要件について
３−１．訂正明細書の請求項１に係る発明
　訂正明細書の請求項１に係る発明は、訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりのものである。
「１．ゲータイト核の存在下に空気でガス処理することにより鉄（II）を鉄（III）に酸化し、硫酸鉄（III）を加水分解して鉄酸化物水酸化物と硫酸となし、そしてゲータイト核を酸化鉄黄色顔料に成長させることからなる、出発材料である硫酸鉄（II）、水酸化ナトリウム及び金属鉄からペニマン−ゾッホ法により酸化鉄黄色顔料を製造する方法であって、空気でのガス処理及び金属の溶解を分離した容器中で行ない、そして酸化の完了後及び加水分解後に酸化鉄黄色顔料の懸濁物を金属溶解槽に戻すことを特徴とする方法。」（以下、「訂正発明」という。）
３−２．当審が通知した訂正拒絶理由の概要
  訂正発明は、本件特許の出願前に頒布された刊行物である「特公昭４５−３３５３４号公報」（以下、「引用例」という。）に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許出願の際、特許法第２９条第２項の規定により独立して特許を受けることができないものである。
３−３．引用例の記載事項
（１）特許請求の範囲
　「反応槽−濾過器−中和槽系組合わせから成る液循環式反応装置に於いて、反応槽へ酸化加工結晶核を分散した第一鉄塩水溶液を収容し、之を空気その他含酸素ガスの微細気泡で気曝してゲータイト生成反応を行わせつつ、他方反応液の一部を濾過器により生成物と濾液とに分別し、濾液は鉄材充填の中和槽へ送入してｐＨ向上を行った後、この中和液を前記の濾別生成物と併せて反応槽内へ戻すことを特徴とする、鉄材を中和剤とするゲータイトの迅速製造法。」
（２）　第１欄第３２〜３５行
　「ゲータイトは別名オーカーとも称する含水酸化第二鉄ＦｅＯＯＨであって、豊富安価な鉄資源が利用できることと相俟って黄色顔料…（中略）…として現在盛に使用されるに至ったものである。」
（３）　第２欄第２〜１５行
　「その内副生鉱酸の中和剤として鉄材を利用する方式に関しては、第一鉄塩水溶液中に結晶核として、特に酸化加工（後記実施例の如く）した均斉微細針状晶型ゲータイトを分散せしめ、更に表面積の多い鉄材を浸潰させた状態で空気の如き含酸素ガス（微細気泡化した）による気曝酸化を行って、含水酸化第二鉄の生成並その結晶成長を行わせる新規手段が最も効果的であることを発表した。本発明者は研究の結果、この場合の反応がＦｅＳＯ４使用の場合下記三つの化学式によって進行する事実を見出した。
　(1)ＦｅＳＯ２＋1/4Ｏ２＋3/2Ｈ２Ｏ　→　ＦｅＯＯＨ＋Ｈ２ＳＯ４　
　(2)Ｆｅ＋1/2Ｏ２＋Ｈ２Ｏ　→　Ｆｅ（ＯＨ）２　
　(3)Ｆｅ（ＯＨ）２＋Ｈ２ＳＯ４　→　ＦｅＳＯ４＋２Ｈ２Ｏ　」
（４）　第２欄第２２〜３５行
　「(2)式は本発明者により発見されたもので、即ち約８０℃以下の比較的低温では鉄材が直に遊離酸を消費するのでなく、鉄材表面に先ずＦｅ（ＯＨ）２の薄い酸化膜を生成し、このＦｅ（ＯＨ）２が(3)式の如く二次的に遊離酸を迅速中和することが判った。然るに実際問題として、この方法には下記の二つの欠陥が認められていた。その一つは当然のことながら反応の進行に伴う鉄材表面が次第に厚くゲータイトで被覆されて、酸素ガスとの接触従ってＦｅ（ＯＨ）２への酸化が阻害される結果、(2)式反応速度は非常に小さいものとなり結局之が律速段階となって(1)〜(3)全体の反応が遅くなり、現に工業的製造でも５０〜１００時間と云う長時間を要している次第である。」
（５）　第３欄第１０〜２５行
　「鉄材を反応槽とは別の中和槽へ移し、即ち反応槽で(1)式によるゲータイト生成並結晶化のみを専ら行わせながら、反応液の一部を絶えず濾過器へ導き、生成沈殿と濾液とに分別せしめ、濾液は中和槽へ供給し鉄材と接触させて(2)、(3)式に代替する中和作用を行わしめ、ｐＨ増大した中和液は上記分離生成物を併せつつ反応液中へ合流せしめると云う、新規な液循環方式を試用した。但しこの場合鉄材は(2)式と異なり何等酸化作用を受けず、従ってＦｅ（ＯＨ）２の生成や之による(3)式中和自体を行うものではなく、下記(4)式の如く水素ガスを発生しつつ遊離酸と直接反応して第一鉄塩を造ることが判った。
　(4)Ｆｅ＋Ｈ２ＳＯ４　→　ＦｅＳＯ４＋Ｈ２　」
（６）　第３欄２６〜３４行
　「上記試験の結果、中和槽に於ける(4)式の反応は(2)式のそれと比較にならぬ程迅速に進行することが見出され、…（中略）…上記の新規な液循環方式を採用すれば、全反応所要時間も僅か２〜５時間で完結せしめ得るに至り、」
（７）　第４欄第４〜１８行
　「第１図は濾過器を反応槽内に設ける手段の一つを例示した反応槽１、濾過器２及び中和槽３の連結から成るもので、反応槽１は酸化加工結晶核を分散させた第一鉄塩溶液４を収容し、該液槽は適宜の多孔質ガス分散材５によって支持されつつ、槽底ガス室６から該分散材を経て細分された空気その他酸化性ガスの微細気泡により気曝酸化せられ、ゲータイト生成並に結晶成長を行う。又液層４内には２個又はそれ以上の中空円筒状濾過器２、２′……を埋設し、該濾過器周壁の濾板並濾布から送液ポンプ７により器内へ吸引濾過し、濾液は管８を経て中和槽３へ送入される。該送入液は槽３内に充填された鉄屑９により迅速中和された後、鉄材濾過器１０、送液ポンプ１１、送液管１２を経て反応槽１へ還流される。」
（８）　第４欄第３３〜３６行
　「第２図は濾過器を反応槽外に設ける手段の一つを例示したもので、主要部は上記と同様反応槽１、濾過器２及び中和槽３の連結から成る。之等各部の機能及び液循環方式も上記と同様であるが、」
（９）　第５欄第４〜１１行
　「本発明は上記の如く反応兼結晶化と反応液中和とを別々の場所で行わせることにより、細分された酸化性ガスの送量も毎分反応液容の１〜２倍程度に迄減小せしめ得られ、しかも液のｐＨを自動連続的に所定範囲へ調整保持でき、著しく均斉な黄色針状ゲータイトを製造するのに僅か１〜５時間程度で充分であるが、このような短時間反応は鉄材を中和用に利用する反応としては未曾有のことである。」
（10）　第６欄第１９〜２０行
　「反応開始後約３時間で均斉黄色美麗なゲータイトが製造出来た…」
（11）　第６欄２２〜３０行
　「実施例２…（中略）…結晶核を造るには、ＦｅＳＯ４・７Ｈ２Ｏ１００ｇを５０℃の水３００ｌに溶かし、これに１０％ＮａＯＨ溶液８０ｌを加え、５０℃に保ちつつ細分した空気を毎分３００ｌの割合で気曝すること約１時間で、最初青灰色の液は黄褐色の微細針状晶のゲータイトに変ずるから、」
（12）  第４頁第１、２図
　反応槽から中和槽へ液を送入する経路に濾過器が設けられている反応槽−濾過器−中和槽系組合せからなる液循環式反応装置を示す図
３−４．対比・判断
（１）訂正発明と引用例記載の発明との対比
（１−１）一致点
　前記「３−３」において示した引用例の摘記事項（以下、「摘記事項」という。）の（１）によると、引用例には、反応槽、濾過器及び中和槽を組合わせた液循環式反応装置を使用して、反応槽へゲータイトの結晶核を分散した第一鉄塩水溶液を収容し、之を空気その他含酸素ガスの微細気泡で気曝してゲータイト生成反応を行わせ、他方反応液の一部を濾過器により生成物と濾液とに分別し、濾液を反応槽とは別に設けた容器（鉄材を充填した中和槽）へ送入してｐＨ向上を行なった後、この中和液を前記の濾別生成物と併せて反応槽内へ戻すようにしたことを特徴とするゲータイトの製造方法が記載されている。
　そして、引用例に記載の「反応槽」は、訂正発明における「空気でのガス処理」を行なう「容器」に相当し、引用例に記載の「中和槽」は、訂正発明における「金属溶解槽」に相当する。
　摘記事項（３）の（１）式によると、引用例に記載のものでは、反応槽１では、ゲータイト核の存在下に空気でガス処理することにより鉄（II）を鉄（III）に酸化し、硫酸鉄（III）を加水分解して鉄酸化物水酸化物と硫酸としていることが認められる。（なお、上記（１）式中の「ＦｅＳＯ２」は「ＦｅＳＯ４」の誤記と認める。）
　摘記事項（２）、（３）、（４）及び（６）によると、引用例に記載のものは、出発材料として硫酸鉄（II）、水酸化ナトリウム及び金属鉄を使用して、ゲータイト核を酸化鉄黄色顔料に成長させることを目的としているものと認められ、このような方法は、「ペニマン−ゾッホ法」であると認める。
　上記のことを勘案すると、訂正発明と引用例記載のものとは次の構成の点で一致する。
「ゲータイト核の存在下に空気でガス処理することにより鉄（II）を鉄（III）に酸化し、硫酸鉄（III）を加水分解して鉄酸化物水酸化物と硫酸となし、そしてゲータイト核を酸化鉄黄色顔料に成長させることからなる、出発材料である硫酸鉄（II）、水酸化ナトリウム及び金属鉄からペニマン−ゾッホ法により酸化鉄黄色顔料を製造する方法であって、空気でのガス処理及び金属の溶解を分離した容器中で行なう方法。」
（１−２）相違点
　訂正発明においては、「酸化の完了後及び加水分解後に酸化鉄黄色顔料の懸濁物を金属溶解槽に戻す」ことを構成要件として具えているのに対し、引用例記載のものは、空気でのガス処理を行なう容器（反応槽）と金属溶解槽（中和槽）との間に濾過器を設けて、空気でのガス処理を行なう容器中で生成したゲータイトと濾液とを分離して、濾液のみを金属溶解槽に送入している点。
（２）相違点についての検討
　訂正発明は、従来のペニマン法においては、「標準的ペニマン法の主要な欠点は、懸濁物が空気でガス処理されねばならず、そのために大量の熱が水蒸気という形で失なわれるということにある。ペニマン法においては水素が生成するため、安全上該方法を85℃以上の温度で実施する必要がある。というのは、可燃性混合物の形成を不可能にするのは懸濁物上の十分高い水蒸気含有量だけだからである。これは空気でガス処理する間は、低い反応温度によってエネルギーを節約することはできないことを意味している。標準的ペニマン装置中での純酸素又は酸素富化空気でのガス処理は爆発性ガス混合物が形成されうるので非常に危険である。…（中略）…更に標準的ペニマン装置においてガスを用いるのは、ガスが存在する鉄屑上で容易に合体し、大きな泡の形になって懸濁物をほとんど無効にするために、非常に不十分であるからである。」（訂正明細書第２頁第１８行〜第３頁第１０行）という技術的課題が存することに着目し、この課題を解決するべく、訂正発明の構成を採用することによって、「ガス処理のために空気が用いられる場合、熱はガス処理槽から排出されるだけであり、一方該懸濁物の第二の部分はほとんど熱損失なしで進行する。ガス処理が酸素で実施される場合（これは、ガス空間が分離されており、水素が酸素と混合しないので有利に可能である）、該ガス処理槽からの熱損失は最小であり、また理論的には水の蒸気圧からのみ生じる。分離ガス処理の他の利点は、ガス泡がもはやガス処理中に合体せず、しかして相当良好なガス分布を提供するという事実にある。顔料の色彩効果（coloristics）には本方法による悪影響はない。試験においては該顔料の色値（color value）は標準のペニマン装置で実施された比較試験におけるよりも常に良好であった。」（訂正明細書第６頁第２〜１２行）という効果を奏し得たものである。
　これに対して、引用例に記載のものは、摘記事項（４）に示されているように、反応の進行に伴って「鉄材表面が次第に厚くゲータイトで被覆されて、酸素ガスとの接触従ってＦｅ（ＯＨ）２への酸化が阻害される結果、(2)式反応速度は非常に小さいものとなり結局之が律速段階となって(1)〜(3)全体の反応が遅くなり、現に工業的製造でも５０〜１００時間という長時間を要している」という技術的課題を解決するために、反応槽（空気でのガス処理を行なう容器）と中和装（金属溶解槽）とを分離して設けると共に、濾過器により、空気でのガス処理を行なう容器中で生成したゲータイトを分離して、濾液のみを金属溶解槽に送入し、もって鉄材表面がゲータイトによって被覆されるのを防止して、金属溶解反応を促進するというものである。
　すなわち、引用例記載のものは、金属溶解反応を促進することを目的として、ゲータイトが鉄材と接触するのを防ぐために、濾過器によりゲータイトを分離しているのである。
　従って、引用例記載のものにおいては、発明の目的を達成する上で濾過器は欠くことのできない構成であることは当業者には明らかである。
　また、引用例には、引用例記載のものにおいて、濾過器を除いた場合に奏せられる効果については何ら記載及び示唆がない。
　してみると、引用例記載の発明の目的を勘案すれば、引用例記載のものにおいて濾過器の構成を除くことは、当業者が容易に想到し得たとすることはできないというべきであり、また、引用例記載のものから濾過器を除くことによって、良好な色彩効果を持つ酸化鉄黄色顔料を、少ない熱損失のもとで、安全かつ安価に製造することができるという効果が奏せられることについては引用例の記載からは当業者が容易に予測することができたとすることもできない。
（３）まとめ
　上記のとおりであるから、訂正発明は、引用例に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　従って、訂正発明は特許出願の際に独立して特許を受けることができるものである。
　
４．訂正の認否
　上記のとおりであるから、本件訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項ただし書及び同条第３項において準用する同法第１２６条第２〜４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
III．特許異議申立について
　
１．本件発明
　前述のように、本件訂正は適法なものであるので、本件請求項１に係る発明は、前記「II．３−１」において摘記したとおりの「訂正発明」である（以下、「本件発明」という。）。
　
２．特許異議申立の理由の概要
　申立人は、証拠方法として甲第１号証（特公昭４５−３３５３４号公報）を提出し、請求項１に係る発明は、甲第１号証に記載された発明であって、特許法第２９条第１項第３号の発明に該当するから、この発明に係る特許は、特許法第２９条第１項の規定に違反してなされたものである旨主張している。
　
３．対比・判断
　甲第１号証は上記引用例と同一のものであるところ、本件発明と甲第１号証に記載された発明とは、前記「３−４（１−２）」に摘示した相違点がある。
　従って、本件発明は甲第１号証に記載された発明であるとすることはできない。
　
IV．むすび
　上記のとおりであるから、本件発明の特許は、特許異議申立ての理由及び証拠方法によっては取り消すことはできない。
　また、他に本件発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１２年６月１２日（２０００．６．１２）
【訂正の要旨】
　訂正の要旨
１．特許請求の範囲の減縮を目的として次の訂正を行う。
　特許明細書の「特許請求の範囲」の記載を次のように訂正する（なお、訂正があった記載部分には下線を施した。）。
「１．ゲータイト核の存在下に
空気
加水分解して鉄酸化物水酸化物と硫酸となし、
空気
い、そして酸化の完了後及び加水分解後に酸化鉄黄色顔料の懸濁物を金属溶解槽に戻す
２．明りょうでない記載の釈明を目的として次の訂正を行なう。
　特許明細書第５頁第１６〜１７行及び第１３頁下から第４〜３行（本件特許公報第４欄第２〜３行及び第６欄第４９〜５０行）に
「硫酸鉄（ＩＩＩ）を溶解して鉄（ＩＩ）を形成し、」とあるのを
「硫酸鉄（ＩＩＩ）を加水分解して鉄酸化物水酸化物と硫酸となし、」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
酸化鉄黄色顔料の製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　１．ゲータイト核の存在下に空気でガス処理することにより鉄（ＩＩ）を鉄（ＩＩＩ）に酸化し、硫酸鉄（ＩＩＩ）を加水分解して鉄酸化物水酸化物と硫酸となし、そしてゲータイト核を酸化鉄黄色顔料に成長させることからなる、出発材料である硫酸鉄（ＩＩ）、水酸化ナトリウム及び金属鉄からペニマン−ゾッホ法により酸化鉄黄色顔料を製造する方法であって、空気でのガス処理及び金属の溶解を分離した容器中で行ない、そして酸化の完了後及び加水分解後に酸化鉄黄色顔料の懸濁物を金属溶解槽に戻すことを特徴とする方法。
【発明の詳細な説明】
　本発明は出発材料としての硫酸鉄（ＩＩ）、水酸化ナトリウム及び金属鉄からペニマン−ゾッホ法（Ｐｅｎｎｉｍａｎ　−　Ｚｏｐｈ　ｐｒｏｃｅｓｓ）により酸化鉄黄色顔料を製造する方法に関し、該方法において、鉄（ＩＩ）はゲータイト（ｇｏｅｔｈｉｔｅ）の存在下に空気に曝すことにより鉄（ＩＩＩ）に酸化され、硫酸鉄（ＩＩＩ）は鉄（ＩＩ）を形成するため溶解され、そしてゲータイトは成長して（ｂｕｉｌｔ　ｕｐ）酸化鉄黄色顔料になる。
　酸化鉄顔料はアニリン法、沈澱法及びペニマン−ゾッホ法により製造することができる（Ｗｉｎｎａｃｋｅｒ　−　Ｋｕｃｈｌｅｒ、Ｃｈｅｍｉｓｃｈｅ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅ、Ｖｏｌ．３、Ａｎｏｒｇ．　ＴｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅＩＩ、４ｔｈ　Ｅｄｉｔｉｏｎ　１９８３、ｐａｇｅ３７６−３８０）。
　金属鉄によりニトロベンゼンがアニリンに還元されるアニリン法は、塩化物含有懸濁物が用いられるため装置が高価であり、また用いられる装置の深酷な腐蝕をひき起す。
　沈澱法では、鉄（ＩＩ）例えば硫酸鉄（ＩＩ）は酸素により鉄（ＩＩＩ）に酸化される。顔料形成中に放出されるプロトンは水酸化ナトリウムで中和される。従って硫酸鉄１モル当り１モルの硫酸ナトリウムが生成し、塩荷（ｓａｌｔ　ｌｏａｄ）として蓄積される：
　ペニマン法において用いられる硫酸鉄は単に触媒として働くために塩荷が相当低減されるので、生態学的にはペニマン法が沈澱法より好ましい。硫酸塩溶液は塩化物溶液より相当腐蝕性が低いので、ペニマン法はステンレススチール槽中でさしたる困難なく実施できる。
　標準的ペニマン法（米国特許第１，３２７，０６１号及び米国特許第１，３６８，７４８号）においては、硫酸鉄（ＩＩ）と水酸化ナトリウムから独立に製造されたゲータイト核（式１）が顔料まで成長させられる。該顔料は、硫酸鉄（ＩＩ）と核の懸濁物が空気でガス処理する間に節板上又はカゴ内に配置された鉄屑の周囲を循環している装置内で、ゲータイトから形成される。標準的ペニマン法の主要な欠点は、懸濁物が空気でガス処理されねばならず、そのために大量の熱が水蒸気という形で失なわれるということにある。ペニマン法においては水素が生成するため、安全上該方法を８５℃以上の温度で実施する必要がある。というのは、可燃性混合物の形成を不可能にするのは懸濁物上の十分高い水蒸気含有量だけだからである。これは空気でガス処理する間は、低い反応温度によってエネルギーを節約することはできないことを意味している。標準的ペニマン装置中での純酸素又は酸素富化空気でのガス処理は爆発性ガス混合物が形成されうるので非常に危険である。
　ペニマン法における反応は以下のとおりである：
　更に標準的ペニマン装置においてガスを用いるのは、ガスが存在する鉄屑上で容易に合体し、大きな泡の形になって懸濁物をほとんど無効にするために、非常に不十分であるからである。
　米国特許第２，１１１，７２６号、米国特許第１，３２７，０６１号及びＤＤ−Ａ２０８５９９には、上記欠点を伴った種々の形の反応器が記載されている。ＤＤ−Ａ２０８５９９、第３図には説明された形では疑問がある方法が記載されている。この方法においては鉄屑は別個の反応器に供給され、そして第３図によれば酸性懸濁物は反応器が鉄屑で満たされる前にガス処理される。このような配置は標準的条件下で可燃性混合物が形成されうるので臨界的である（米国特許第１，３２７，０６１号及び米国特許第１，３６８，７４８号）。
　本発明が当面する課題は、従来技術の上記の如き欠点を有さないペニマン法により酸化鉄黄色顔料を製造する方法の提供にある。
　驚くべきことにペニマン法は２工程（ｔｗｏ　ｓｔｅｐｓ）に分割することができ、それにより上記欠点を排除することができる。鉄屑の溶解と空気でのガス処理は２個の別々の容器中で行なわれる。
　従って本発明は、鉄（ＩＩ）をゲータイトの存在下に酸化含有ガス、例えば空気でガス処理するこにより鉄（ＩＩＩ）に酸化し、硫酸鉄（ＩＩＩ）を加水分解して鉄酸化物水酸化物と硫酸となし、そしてゲータイトを酸化鉄黄色顔料に成長せしめることからなる、原料の硫酸鉄（ＩＩ）、水酸化ナトリウム及び金属鉄からペニマン−ゾッホ法により酸化鉄黄色顔料を製造する方法に関し；該方法は、酸素含有ガスでのガス処理と金属の溶解を別々の容器中で行なうことを特徴とするものである。
　本発明による方法を実施することができる装置を第１図に様式に示すが、そこで引用番号は下記の意味を有する：１＝金属溶解槽、２＝篩板、３＝床下撹拌機、４＝ポンプ、５＝２成分ノズルを通してのガス入口、６＝ガス処理槽、７＝サイフオン、８＝コンデンサー、９＝鉄屑、１０＝懸濁物、１１＝ガス出口、１２＝水素出口。
　該鉄屑で満たされた金属溶解槽（１）中では、鉄屑（９）が酸性懸濁物（１０）により水素（１２）を放出しながら溶解される。該水素は非爆発性混合物の形態で天然ガスと一緒に取り出すことができ、そして例えば動力部署で用いられる。
　それ故本発明による方法の好ましい一態様においては、金属溶解槽で形成された水素は制御して取り出される。金属不含懸濁物（ｍｅｔａｌ−ｈｒｅｅ　ｓｕｒｓｅｎｓｉｏｎ）は、その後金属溶解槽からガス処理槽へ有利にポンプ輸送される。この懸濁物は還元プロトン含量に関して鉄（ＩＩ）で富化されている。
　この好適な態様において、空気でのガス処理は槽の底部にある２成分ノズル（５）又はガス処理コイルを用いて実施しうる。酸化が完結し、加水分解した後、懸濁物（１０）は金属溶解槽に返送される。この点に関し、両方の槽のガス空間が例えばサイフォン（７）により分離されていることが重要である。
　もし金属溶解槽（１）が円錐状の形状ならび、床下撹拌機（４）は必要ない。
　金属溶解槽（１）の容量により、例えばバラバラの鉄屑が用いられる場合、仕込みを容易にするためにその寸法はより大となる。束ねた鉄屑が用いられる場合、該槽はより小さい直径であり得る。
　ガス処理槽（６）のいくつかの変更も可能である。それは円錐槽（ｃｏｎｉｃａｌ　ｖｅｓｓｅｌ）として、また気泡塔（適用によっては）としても設計することができる。水素が該屑鉄溶解槽内で形成されるため、安全性の見地から、考えられる水素蓄積の事態の際に水蒸気でもってガス空間を不活性にするために、金属溶解槽（１）中の懸濁物の上に水蒸気バルブを設置するとが推奨される。
　ポンプ（４）の型式はプラントの規模に大いに依存し、またしかるべく適合させねばならない。ポンプ輸送量は製造されるべき顔料に依存する。金属粒子にポンプに近づけないため、またそれらがガス処理槽に移行するのを避けるため、ポンプの前に微細メッシュの篩及び／又は磁気分離器を配置するのが好ましい。金属不含懸濁物（ｍｅｔａｌ−ｆｒｅｅ　ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎ）は好ましくはポンプの前又は中で脱ガスされる。
　本発明による方法の１つの好ましい態様においては、ガス処理槽中の温度は２０〜１００℃、好ましくは６０〜９０℃である。
　反応の初めにおいては核（ｎｕｃｌｅｉ）の量は有利には０〜２０ｇ／ｌ、好ましくは０．５〜１５ｇ／ｌである。好ましくは５〜８０ｇ／ｌ、そしてより好ましくは１０〜６０ｇ／ｌのＦｅＳＯ４が反応の初めに存在する。
　該金属不含懸濁物は好ましくはポンプの前又は中で脱ガスされる。
　第１図に示された配置は多くの利点を有している。ガス処理のために空気が用いられる場合、熱はガス処理槽から排出されるだけであり、一方該懸濁物の第二の部分はほとんど熱損失なしで進行する。ガス処理が酸素で実施される場合（これは、ガス空間が分離されており、水素が酸素と混合しないので有利に可能である）、該ガス処理槽からの熱損失は最小であり、また理論的には水の蒸気圧からのみ生じる。
　分離ガス処理の他の利点は、ガス泡がもはやガス処理中に合体せず、しかして相当良好なガス分布を提供するという事実にある。
　顔料の色彩効果（ｃｏｌｏｒｉｓｔｉｃｓ）には本方法による悪影響はない。試験においては該顔料の色値（ｃｏｌｏｒ　ｖａｌｕｅ）は標準のペニマン装置で実施された比較試験におけるよりも常に良好であった。
　熱損失はいわゆる熱流量Ｑ：
　式中、Ｐ＝全圧（バール）
　Ｐｗ＝反応温度における水の蒸気圧（バール）Φｇ：＝ガス流量（モル／時）
　Ｈｗ＝水の気化熱（ＫＪ／モル）
　Ｑ＝熱流量又はエネルギー損失（ＫＪ／時）
で表わすことができる。
　このように熱流量は１時間当り系から放出される熱量の指標である。実施例中の数字は温度８５℃の懸濁物に基ずくものであり、純水の気化熱を用いて計算される。言い換えれば該数字は熱損失の単に定性的指標を提供するものである。
　全ての試料の色相は、ＤＩＮ６１７４（ＩＳＯ　ＤＩＮ　７７２４、１−３ドラフトに等価）に従い、１０％顔料体積濃度に対して、アルキダール（Ａｌｋｙｄａｌ（Ｒ））Ｆ４８、バイエルＡＧ製、中間油アルキッド樹脂、中で測定された。
　下記実施例は本発明を説明する目的のものであって、いかなる意味でもそれを制限するものではない。
実施例１
核形成：
　４０％の鉄が水酸化鉄（ＩＩ）として沈澱せしめられるような量で、３０％水酸化ナトリウムを２００ｇ／ｌＦｅＳＯ４を含有している硫酸鉄（ＩＩ）水溶液に撹拌しながら添加する。３０〜５０℃で空気でガス処理することにより、Ｆｅ（ＩＩ）がＦｅ（ＩＩＩ）に酸化され、ｐＨ値は６かせら３．５に下る。これで核形成が完結する。
　顔料を第１図に示した型式の装置中で成長させる（ｂｕｉｌｔ　ｕｐ）。本件試験においては、ガス処理槽（６）中の懸濁物の量はガス供給なしで３０ｌである。金属溶解槽（１）は６０ｌの懸濁物を含有する。全懸濁物量に対して９０ｇ／ｌの鉄屑が該懸濁物に添加される。該懸濁物は７ｇ／ｌのＦｅＯＯＨで表わされる核と４０ｇ／ｌのＦｅＳＯ４とが存在するように調整される。該懸濁物は４００ｌ／ｈでポンプ循環され、８５℃に加熱される。８５℃の温度に達したら、６００ｌ／ｈの空気を底部の２成分ノズルを通じてガス処理槽中に導入する。６４時間後には、顔料が十分に成長（形成）される。それは濾過され、塩を含まなくなるまで洗浄され、１２０℃で乾燥される。
　下記表に列記された色値は、得られた製品が標準ペニマン装置中で他の条件は同一にして製造された製品に比べて良好な色彩効果を有していることを示している。△Ｌ＊及び△Ｃ＊についての正の値が改善を示す。
　実施された試験において、時間当り系から放出される熱量は従来法において放出される量のたった１／３に達したのみである。
　本ケースにおいては８５℃での気化エンタルピー△Ｈｗは４１．４ＫＪ／モルであり、それは６００ｌ／ｈのガス流量に対しては、標準のペニマン装置では４５５７ＫＪ／ｈ又は１２６６ワットであるのに対して１５１９ＫＪ／ｈ又は４２２ワットの熱損失に相当する。
実施例２
　ガス処理を６０ｌ／ｈの純酸素を用いて実施する以外は、実施例１におけると同じ手順である。
　熱損失は、標準ペニマン装置が４５５７ＫＪ／ｈ又は１２６６ワットであるのに対し、１５２ＫＪ／ｈ又は４２ワットの値が推定される。
　色値は標準ペニマン装置での比較試験におけるものより良好である。
　しかして本発明の実施態様として、以下のものを挙げることができる。
　１．ゲータイト核の存在下に、酸素含有ガスでガス処理することにより鉄（ＩＩ）を鉄（ＩＩＩ）に酸化し、該硫酸鉄（ＩＩＩ）を加水分解して鉄酸化物水酸化物と硫酸となし、そしてゲータイト核を酸化鉄黄色顔料に成長（ｂｕｉｌｔ　ｕｐ）させることからなる、出発材料としての硫酸鉄（ＩＩ）、水酸化ナトリウム及び金属鉄からペニマン−ゾッホ法により酸化鉄黄色顔料を製造する方法であって、酸素含有ガスでのガス処理及び金属の溶解を分離した容器中で実施されることを特徴とする方法。
　２．該金属溶解容器中で生成した水素を制御して取り出すことを特徴とする第１項の方法。
　３．金属不含懸濁物を該金属溶解容器から該ガス処理容器にポンプで送ることを特徴とする第１項の方法。
　４．該金属不含懸濁物がポンプの前又は中で脱ガスされることを特徴とする第３項の方法。
　５．該ガス処理容器中の温度が２０〜１００℃及び好ましくは６０〜９０℃であることを特徴とする第１項の方法。
　６．該反応の初期における核の量が、ＦｅＯＯＨで表わして０〜２０ｇ／ｌであることを特徴とする第１項の方法。
　７．該反応の初期における核の量が、ＦｅＯＯＨで表わして０．５〜１５ｇ／ｌであることを特徴とする第１項の方法。
　８．該反応の初期において５〜８０ｇ／ｌのＦｅＳＯ４が存在することを特徴とする第１項の方法。
　９．該反応の初期において１０〜６０ｇ／ｌのＦｅＳＯ４が存在することを特徴とする第１項の方法。
　１０．該ガス処理が酸素で実施されることを特徴とする第１項の方法。
【図面の簡単な説明】
　第１図は本発明の方法を実施するための装置の概略図である。