【事件の表示】
　特許第２６９７４６５号「薄板の連続製造方法」の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２６９７４６５号の特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第２６９７４６５号の請求項１に係る発明についての出願は、平成４年３月２７日になされ、その発明についての特許は、平成９年９月１９日に設定登録され、その後、その特許について特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１１年１月４日に訂正請求がなされたものである。
２．訂正の要旨
ａ．明細書の段落【0011】の「単ロールまたは」を削除する。
ｂ．明細書の段落【0017】及び【0028】の「1kg/mm2」を「1kg/mm」と訂正する。
ｃ．明細書の段落【0029】の「凝固終了温度より」を「凝固開始温度より」と訂正する。
ｄ．添付図面の図３の横軸における「凝固温度(Ts)」を「凝固温度(Tl)」と訂正する。
３．訂正の適否についての判断
3-1.訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　ａの訂正は、特許請求の範囲に記載された「双ロールから構成される鋳造ロール」による薄板の連続製造方法の発明と矛盾する、段落【0011】の「本発明は、単ロールまたは双ロールから構成される鋳造ロール・・・」の記載より、その「単ロールまたは」を削除し、明りょうとする訂正であるから、特許法第１２０条の４第２項ただし書第３号の明りょうでない記載の釈明に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｂの訂正は、ロードセルの荷重の単位（鋳片に加わる全荷重[kg]÷鋳片の幅[mm]で表されることは明らかである）を、誤りである「kg/mm2」から正しい「kg/mm」に訂正するものであるから、特許法第１２０条の４第２項ただし書第２号の誤記の訂正に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｃの訂正は、図３の記載によれば明らかな誤りである訂正前の「凝固終了温度より・・・」を正しい「凝固開始温度より・・・」と訂正するものであり、特許法第１２０条の４第２項ただし書第２号の誤記の訂正に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｄの訂正は、図３の横軸の凝固温度が液相線に相当することを明らかにするために、訂正前の「凝固温度(Ts)」を「凝固温度(Tl)」とする訂正であるから、特許法第１２０条の４第２項ただし書第３号の明りょうでない記載の釈明に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
3-2.訂正の適否についての結論
　よって、上記訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項、同条第３項で準用する第１２６条第２項〜第３項の規定に適合するから、当該訂正を認める。
４．特許異議申立てについての判断
4-1.申立て理由の概要
　特許異議申立人は、甲第１号証〜甲第４号証を提出して、本件請求項１に係る発明は、甲第１号証〜甲第４号証に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件請求項１に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり（理由１）、本件特許明細書には、記載不備があるから、本件特許は、特許法第３６条第４項に規定する要件を満たしていない出願に対してなされたものである（理由２）、と主張している。
4-2.当審の判断
(1)申立て理由１について
（本件発明）
　本件請求項１に係る発明（以下、「本件発明」という。）は、特許明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりのものである。
　「【請求項１】高温割れ感受性の高い合金薄板の連続製造方法であって、双ロールから構成される鋳造ロールに溶融金属を注湯、表面より凝固シェルを形成せしめ、得られる鋳片に実質上圧下力を負荷せずに鋳造した後、該鋳造ロールから離脱させ、引き続き平行に配置された少なくとも１対のロールから構成される圧延ロールにより前記鋳片を鋳片の強度および延性回復温度以下において、所定の板厚まで圧下することを特徴とする薄板の連続製造方法。」
（甲号証に記載された発明）
　特許異議申立人が提出した甲第１号証（特開昭６２−９７７４９号公報）には、
　「製造する金属帯板厚さに相当する間隙を置いて水平に並列した互いに回転方向の異なる２本の水冷ドラムとこの水冷ドラムの端面に押し当てた２個のサイド堰によって形成される空間に溶湯を注ぎ薄板を得る連続鋳造装置において、ドラム押力(P)を次の範囲内に入るよう制御して鋳造することを特徴とする薄板連続鋳造方法。
　90・t1/2×10-3≦P≦{0.144・W・(D・t)1/2＋
　　　　　　　　120・t1/2}×10-3　(ton)
〔ただし、tは鋳片板厚(mm)、Wは鋳片幅(mm)、Dはドラム径(mm)をそれぞれ示す。〕」（特許請求の範囲）
が記載され、また、
　「本発明は、ツインドラム方式による薄板連続鋳造方法に関する。」（第1頁左下欄18〜19行）
　「本発明は、上述した従来手段の欠点である鋳片の割れおよびバルジングを防止する薄板連続鋳造方法を提供することを目的とする。」（第2頁左上欄11〜13行）
　「多くの実験結果から、固相率(f)が1.0の凝固シェル厚み(ds)が次の関係を満足すればドラム中心点における圧延により欠陥（内部割れ、表面割れなど）が生じないことを把握している。」（第3頁左上欄3〜7行）
　「また、第２図でｌがドラム押力として影響する範囲であり、(1)式を満足するｌは凝固計算から次式で近似することができる。」（第3頁左上欄12〜14行）
　「従って、ドラム押力の上限値(Pmax)は次式で表わすことができる。
　Pmax=P1+P2={0.144・W(D・t)1/2+120・t1/2}
　　　　　　×10-3　(ton)
　ドラム押力の下限設定値とその根拠
　未凝固によりバルジングを生じさせないためには、・・・が条件であることを把握している。従ってドラム押力は第１図より０（零）となる。しかしながら、・・・ドラム押力として検出される。この押力(Pmin)は多くの実験結果より次式で表わすことができる。
　Pmin=90・t1/2×10-3　(ton)」（第3頁右上欄15行〜第3頁左下欄11行）
　「ドラム押力の上限値および下限値を設定し、そして、検出したドラム押力が該設定値範囲内に入るように制御するものであるから、安定した鋳造（バルジングに起因したブレークアウトや過凝固圧延によるモータトリップがない）が可能となる効果が生ずると共に、表面割れ内部割れおよびバルジングがない良好な鋳片を得ることができる効果が生ずるものである。」（第3頁右下欄下から5行〜第4頁左上欄4行）
とそれぞれ記載され、
　第４図には、ドラム1、1′、ピンチロール6、6、ガイドロール7、7を設けた従来のツインドラム方式連続鋳造装置が示されている。
　同じく提出した甲第２号証（特開平２−２２４８５３号公報）には、双ロール式急冷薄帯製造用の冷却ロールに関し、
　「この冷却ロールを用いる方法には単ロール法と双ロール法とがあり、例えば、高珪素鋼薄帯、ステンレス鋼薄帯およびインコネル薄帯などを製造する場合は板の表面性状、形状の点から双ロール法が有利とされ、その工業化が進められている。
　しかしながら、単ロール法または双ロール法を用いる急冷薄帯の製造において、製造後の薄帯の表面に各種の鋳造欠陥（以下、表面欠陥という）が生じることが、工業化へ向けての障害の１つとなっている。」（第1頁右下欄5〜15行）
　「アルミニウム、銅、けい素鋼、ステンレス鋼およびインコネルなどの溶融金属が滑らかなロール上で圧延凝固される時には表面欠陥が発生し易い。」（第2頁左下欄10〜13行）
　「次に第４図に示す双ロール式の急冷薄帯製造装置に種々の冷却ロールを適用して行った製造について具体的に述べる。なお第４図中5は溶融金属6の供給ノズルおよび7は薄帯である。
　第３図に示した装置に表１に示す仕様になる種々の冷却ロールを適用し、インコネル600(76wt％Ni-15wt％Cr-0.8wt％Mn-0.5wt％Si-7.0wt％Fe)の溶融金属から幅500mm、厚さ0.5mmの急冷薄帯をそれぞれ製造し、得られた薄帯の表面性状を調べた。その結果を表１に併記する。また製造条件は、ロール周速：2.1m/s、圧下力：1tおよび出湯速度：1650℃とした。」（第3頁左下欄17行〜右下欄8行）
とそれぞれ記載され、
　表１には、種々の冷却ロールの仕様が、第３図には、ロールキス部の断面が、第４図には、双ロール式の急冷薄帯製造装置の模式図がそれぞれ示されている。
　同じく提出された甲第３号証（特開昭６０−８３７４５号公報）には、
　「製造する金属帯板鋳片厚さに相当する間隙を置いて水平に並設した互いに回転方向を異にする２本の水冷ロールを有する連続鋳造装置において、鋳造した金属帯板鋳片を、直ちに複数の圧下ロールにより圧延し、この圧延時の鋳片温度が1050〜800℃の範囲内で１回の圧延率を10％未満とし、複数回圧延を加え全圧延率を20％以上となるように圧延することを特徴とする薄板製造方法。」（特許請求の範囲）
　「本発明は、ドラム方式薄板連続鋳造装置により得られた鋳片（板厚2〜10mm）に直ちに圧延を加え、鋳片表面性状の向上（湯じわ等の表面凹凸を平滑にする、板厚を均一化する）と組織の微細化を図るものである。」（第2頁左上欄15〜19行）
　「本発明において、圧延時の鋳片温度を1050〜800℃とする理由は、鋳片温度が1050℃を越えると、鋳片はもろく、鋳片表面の湯肌に沿って横割れが生じる。一方、鋳片温度が800℃未満になると組織が微細になりにくくなると共に、変形抵抗が増大し圧延反力が大きくなるからである。
　また、本発明において、圧下ロールで圧延する場合、一対の圧下ロールでの圧延率は10％未満が好ましい。10％以上となると鋳片表面の湯肌に沿って横割れが生じ易くなる。」（第2頁右上欄8〜18行）
　「(1)水冷鋳造ロール(1,1′)
　銅合金製で内部水冷方式。ロール直径は2000mmφ、ロール巾は1250mmW、鋳片寸法は3mmt×1250mmW、この場合ロール回転速度（鋳造速度）は約28m/minである。
(2)鋳片圧下ロール(2,2′,2″)
　鋼製で内部水冷方式。ロール径300mmφ、ロール巾1500mmWである。2，2′及び2″の圧下ロールでの圧延温度ならびに圧下率はそれぞれ1020℃、5％、960℃、8％、および910℃、9％である。」（第2頁右下欄18行〜第3頁左上欄7行）
　「本発明によって得られた薄板の表面は極めて平滑であり、また板厚も均一である・・・」（第3頁左上欄17〜19行）
とそれぞれ記載されている。
　同じく提出された甲第４号証（特公昭５９−１０８４６号公報）には、
　「１　連続鋳造にひきつづき再加熱することなく熱間圧延を行なう鋼材の圧延方法において、鋳造後の高温鋳片について、あらかじめ鋼種毎に鋳片表面部の冷却速度別の脆化回復温度を求めておき、鋳片鋳造後、再加熱することなく、該鋳片温度を前記脆化回復温度以下にとって圧延することを特徴とする高温鋳片直接圧延方法。」（特許請求の範囲第１項）
が記載され、また、
　「詳しくは高温鋳片即ち溶鋼を鋳型によって鋳造し鋳型より抜取ったまま高温状態を保持したインゴット、スラブ、ブルーム、ビレット等の鋳片を再加熱することなく圧延し、半製品および製品を製造するための圧延方法に関するもので、その目的は熱間圧延にあたり表面割れ等の発生しない圧延方法を提供することにあり、他の目的はもっとも熱経済の良い熱間圧延を提供することにある。」（第1頁第2欄5〜12行）
　「脆化回復温度とは、圧延を開始しても割れ標点が1.5に達しない温度をいい、実際操業では、前記割れ標点が1.5以下であれば製品表面疵の懸念なく直接圧延を実施することができる。」（第3頁第6欄21〜24行）
　「以上詳細に説明したように本発明は、連続鋳造−直接圧延法を用いる熱延鋼材の製造において、割れや表面疵の発生しない圧延方法を提供するもので、省エネルギー、低コストを保証する有用な方法である。」（第7頁第14欄31〜35行）
とそれぞれ記載されている。
（対比・検討）
　本件発明と甲第１号証〜甲第４号証に記載された発明とを対比・検討する。
　本件発明は、「双ロールから構成される鋳造ロールに溶融金属を注湯、表面より凝固シェルを形成せしめ、得られる鋳片に実質上圧下力を負荷せずに鋳造した後、該鋳造ロールから離脱させ、引き続き平行に配置された少なくとも１対のロールから構成される圧延ロールにより前記鋳片を所定の板厚まで圧下する」という構成を採用すること、すなわち、「鋳造するためのロールと圧下するためのロールを完全に分離させ、該鋳造ロールは鋳片がロールより離脱するまでの間、鋳片に圧下力を負荷しないか、もしくは圧下しても極軽微な範囲に収まるよう、または鋳片に負荷される荷重がある一定値以下になるように荷重制御する」ことにより、「鋳造ロールには鋳造条件の変化に対応した複雑な制御は必要とせず、高温割れ感受性の高い合金でも健全な薄帯が得られる」という効果を奏するものである（段落【0013】）。
　これに対し、甲第１号証には、ツインドラム（「双ロール」に相当）による薄板連続鋳造方法において、表面割れ内部割れのない健全な鋳片を得る目的で、鋳造時に鋳片に負荷される荷重がある一定値以下になるように荷重制御する発明が記載されているが、本件発明が対象とする「高温割れ感受性の高い合金」についての記載はなく、また、ドラム（「鋳造ロール」に相当）とピンチロール、ガイドロールとを設けた連続鋳造装置が示されているだけで、圧延ロール（圧下ロール）に相当するものについては示唆がなく、「鋳造した後、鋳造ロールから離脱させ、引き続き平行に配置された少なくとも１対のロールから構成される圧延ロールにより前記鋳片を所定の板厚まで圧下する」という本件発明の構成は示されていない。
　甲第２号証には、双ロール式急冷薄帯製造方法において、製造後の薄帯表面に生じる各種鋳造欠陥の発生を防止するための発明が開示され、「高温割れ感受性の高い合金」であるインコネル600をその対象とし、2kg/mm（1t÷500mm）程度の小さい圧下力で圧下することも記載されているが、図４からみて、双ロール（鋳造ロール）の下流には圧延ロール（圧下ロール）は設けられていないから、「鋳造した後、鋳造ロールから離脱させ、引き続き平行に配置された少なくとも１対のロールから構成される圧延ロールにより前記鋳片を所定の板厚まで圧下する」という本件発明の構成は示されていない。
　甲第３号証には、薄板の連続鋳造方法において、２本の鋳造ロールにより鋳造後、直ちに複数の圧下ロールにより圧延し、小さい圧延率の圧延を複数回加えることにより、その表面が平滑で板厚が均一な薄板を製造する発明が示されているが、甲第３号証に記載された発明は、鋳造ロールにより所定の板厚の鋳片（板厚2〜10mm）とし、圧下ロールによる圧延は、「鋳片表面性状の向上（湯じわ等の表面凹凸を平滑にする、板厚を均一化する）と組織の微細化を図る」ために行うものであるから、「得られる鋳片に実質上圧下力を負荷せずに鋳造した後」、「前記鋳片を所定の板厚まで圧下する」という本件発明の構成を示唆しているとはいえない。
　甲第４号証には、連続鋳造にひきつづき、鋳片を再加熱することなく、脆化回復温度以下で圧延することが記載されているが、対象となる鋳片は、スラブ、ブルーム、ビレット等であり、薄板に適用することについは示唆がなく、本件発明とは、その対象とする鋳片を全く異にするものであり、また、「双ロールから構成される鋳造ロールに溶融金属を注湯、表面より凝固シェルを形成せしめ、得られる鋳片に実質上圧下力を負荷せずに鋳造した後、該鋳造ロールから離脱させる」という本件発明の鋳造方法についても示されていない。
　以上のとおり、甲第１号証及び甲第２号証には、本件発明の構成である「鋳造した後、鋳造ロールから離脱させ、引き続き平行に配置された少なくとも１対のロールから構成される圧延ロールにより前記鋳片を所定の板厚まで圧下する」こと、甲第３号証には、同じく「得られる鋳片に実質上圧下力を負荷せずに鋳造した後」、「前記鋳片を所定の板厚まで圧下する」ことが、それぞれ示されておらず、甲第４号証には、鋳造した後、鋳片を所定の板厚まで圧下することが示されているものの、対象とする鋳片及び鋳造方法を全く異にするものであるから、甲第１号証〜甲第３号証に記載された発明に甲第４号証に記載された発明を組み合わせる合理的理由はなく、本件発明は、甲第１号証〜甲第４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
(2)申立て理由２について
　特許異議申立人は、本件明細書の記載が次の各点で不備であると主張している。
イ．特許請求の範囲に「高温感受性の高い合金」と規定しているが、「高温、高い」の基準となる値が特定されていないから不明確である。
ロ．特許請求の範囲に「実質上圧下力を負荷せず」と規定しているが、実質上とはどのような圧下力を意味するのか不明である。
ハ．特許請求の範囲に「鋳片の強度及び延性回復温度以下」と記載しているが、このような温度以下とする技術的根拠及びこの温度の決定の仕方が不明である。
ニ．本件公報第6欄第16行の「ロードセルの荷重が1kg/mm2」はロードセルの荷重を単位面積当たりで表しているが、その荷重を特定するための具体的な仕方が不明である。
　そこで、前記イ〜ニについて検討する。
　イについて
　特許請求の範囲に記載された「高温割れ感受性の高い合金」とは、明細書の段落【0007】に記載のとおり「凝固点近傍の広い範囲で強度と延性の現出が遅く、鋳造ロールの最小間隙部で僅かな圧下により鋳片表面に割れが発生し、また破断するといった現象を起こしやすい合金」であり、具体的には、インコネル合金やインコロイ合金であると認められるから、この記載に不備はない。
　ロについて
　「実質上圧下力を負荷せず」とは、明細書の段落【0013】【0016】に記載されているように、鋳片に圧下力を負荷しない、即ち、圧下力の設定値をゼロとする趣旨であると解されるが、実操業では設定値がゼロであるとロールが大きく開いてしまい制御が困難であるため、実際には鋳造ロール間隔を一定に制御するために必要最小限の荷重を負荷することを意味するものと認められるから、この記載に不備はない。
　ハについて
　「鋳片の強度および延性回復温度」とは、明細書の段落【0007】【0008】【0027】に記載されているように、図３に示す凝固温度と強度、延性（絞り）との関係において、温度が下がって凝固が進むにつれ、速やかに強度と絞りが大きくなった時の温度であると解され、本件発明においては、このような温度より低温で圧下を行うことで鋳片の割れを防止するものであることは明らかであるから、この記載に不備はない。
　ニについて、
　荷重は、（鋳片に加わる全荷重、即ちロードセルの荷重[kg])÷(鋳片の幅[mm])で求められる鋳片の単位当たりに加わる荷重であるから、「kg/mm2」は「kg/mm」の明らかな誤記であり、この誤記は、上記訂正請求により訂正され、この不備は解消した。
　したがって、本件発明の特許は、特許法第３６条第４項に規定する要件を満たしていない出願に対してなされたものではない。
５．むすび
　以上のとおり、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１２年５月２５日（２０００．５．２５）
【訂正の要旨】
ａ．明細書の段落【００１１】の「単ロールまたは」を削除する。
ｂ．明細書の段落【００１７】及び【００２８】の「１ｋｇ／ｍｍ２」を「１ｋｇ／ｍｍ」と訂正する。
ｃ．明細書の段落【００２９】の「凝固終了温度より」を「凝固開始温度より」と訂正する。
ｄ．添付図面の図３の横軸における「凝固温度（Ｔｓ）」を「凝固温度（Ｔｌ）」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
薄板の連続製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　高温割れ感受性の高い合金薄板の連続製造方法であって、双ロールから構成される鋳造ロールに溶融金属を注湯、表面より凝固シェルを形成せしめ、得られる鋳片に実質上圧下カを負荷せずに鋳造した後、該鋳造ロールから離脱させ、引き続き平行に配置された少なくとも１対のロールから構成される圧延ロールにより前記鋳片を鋳片の強度および延性回復温度以下において、所定の板厚まで圧下することを特徴とする薄板の連続製造方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　本発明は、溶融金属から直接薄板を連続的に製造する方法と装置、詳述すれば、双ロール方式による薄板の連続鋳造と圧延ロールとを組み合わせた薄板の連続製造方法に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　従来より、薄板連続製造装置としては、単ロール方式や双ロール方式の連続鋳造装置が良く知られている。
　図１に代表例を示す単ロール方式の装置では、取鍋１０からの溶融金属１２がタンディッシュ１４に供給され、このタンディッシュ１４から溶融金属１２が単ロールからなる鋳造ロール１６に注入され、鋳込が行われる。この方式では鋳片１８が圧下されないため、高温での割れ感受性の高い合金、つまり凝固点近傍での強度・延性の低い合金（例：インコネル合金）でも、比較的割れのない鋳片の得られることが特徴の一つであるが、その反面自由表面側の表面性状は悪く、鋳片形状も凹凸が大きいといった欠点を有している。
　【０００３】
　一方、図２に代表例を示す双ロール方式の装置では、一対のロールから構成される鋳造ロール２０が設けられており、取鍋１０から直接に溶融金属１２がこの鋳造口ール２０に注入される。凝固した鋳片１８は下方から鋳造ロール２０を離脱する。双ロール方式では、鋳造ロール２０の両ロール表面から成長した凝固シェルが、ロールの最小間隙部で圧着されるため、単ロール方式に比べ、鋳片１８の表面性状や鋳片形状は良好である。
　【０００４】
　【発明が解決しようとする課題】
　この種の連続鋳造法本来の目的から、得られる鋳片を最終製品とするまでに施される加工は軽微なため、鋳造された金属薄帯の表面性状は製品に大きな影響を与える。そこで、現在その製造法の主流は双ロール方式になりつつある。
　【０００５】
　ところが、この双ロール方式の場合、ブレークアウトや鋳片割れ、破断を防ぐために、ロール最小間隙やロール押し付け力を制御する必要があるが、注湯による湯面変動や凝固シェル成長の不均一から、絶えずそれらに対応した適切なロール間隙やロール押し付け力を付与するには高度な制御技術を必要とする。しばしば過剰量、あるいは過少量の制御を行う結果になり、例えば、鋳片に過剰量の圧下量を与えるときなど、容易に鋳片割れや破断が生じることになる。
　【０００６】
　そこで、これまでにあっても、押し付け圧力とロール最小間隙との制御を組み合わせた技術、また、そのような制御を実現すべく鋳造速度やロール面への溶湯接触長さを制御する技術が、多数開示されている（例：特開昭５９−１９３７４０号、同５９−２１５２５６号、特開平３−６６４５７号）。
　【０００７】
　しかし、このような従来技術も、特に高温割れ感受性の高い合金の場合、鋳片割れや破断を効果的に防止することはできない。例えば、インコネル合金（商品名）、インコロイ合金（商品名）のような高温割れ感受性の高い合金では、ＳＵＳ３０４鋼に代表される汎用ステンレス鋼と異なり、凝固点近傍の広い範囲で強度と延性の現出が遅く、鋳造ロールの最小間隙部での僅かな圧下により鋳片表面に割れが発生し、また破断するといった現象を起こしやすい。
　【０００８】
　図３は、インコネル６２５、インコロイ８００、そしてＳＵＳ３０４の凝固点近傍での強度、絞りの値を示す。ＳＵＳ３０４の場合、速やかに強度、絞りが大きくなるが、前二者の場合、その発現が遅れる。つまり、十分凝固しないと機械的特性が十分でないため凝固シェルの段階で割れ、破断が生じやすいのである。
　このように、鋳片形状と表面品質からは、本来大きな圧下を付与したいが、鋼種によってはそこに大きな制約を受ける場合が頻繁に起こり得る。
　【０００９】
　ここに、本発明の目的は、従来技術における上記問題点を解決するもので、これまで双ロール方式の薄板連続鋳造装置では鋳造し難いと考えられていた、高温割れ感受性の高い合金でも、表面割れの無い健全な鋳片を連続して製造することのできる方法および装置を提供することである。
　【００１０】
　【課題を解決するための手段】
　上記目的を達成するために、本発明者らは、種々研究・開発の結果、従来のように鋳造ロールにおいて所定厚さに圧下するというのではなく、鋳込と圧下との機能を分離し、鋳込は従来のように鋳造ロールで行い、圧下は下流に設けた圧延ロールで行うという着想を得て、その実現性を確認して本発明を完成した。
　【００１１】
　ここに、本発明は
、双
　【００１２】
　本発明の好適態様によれば、前記鋳造ロールと圧延ロールとの間に板厚計測装置および冷却ゾーンを設けてもよい。
　ここに、「薄板」とは一般的に１〜２ｍｍ程度であるが、本発明にあっては１〜３ｍｍ程度まで製造できる。
　【００１３】
　このように、本発明によれば、鋳造するためのロールと圧延するためのロールを完全に分離させ、該鋳造ロールは鋳片がロールより離脱するまでの間、鋳片に圧下カを負荷しないか、もしくは圧下しても極軽微な範囲に納まるよう、または鋳片に負荷される荷重がある一定値以下になるよう荷重制御するのであって、鋳造ロールには鋳造条件の変化に対応した複雑な制御は必要とせず、高温割れ感受性の高い合金でも健全な薄帯が得られる。
　【００１４】
　【作用】
　次に、本発明の作用について添付図面を参照しながらさらに詳述する。
　図４は、本発明にかかる薄板連続製造装置の概略説明図であって、図中、その装置は、鋳造ロール３０とそれに続く１対の圧延ロール３２を備えている。
　【００１５】
　図示装置では、鋳造ロール３０が平行に配置された１対のロールから構成され、圧延ロール３２が１組のロール対から構成された場合である。鋳造ロール３０にはロードセル３４と油圧シリンダー３６とが組込まれており、鋳造ロールの最小間隙の調整機構４０は、これらのロードセル３４と油圧シリンダ３６とから構成される。
　ここに、本発明におけるこの調整機構４０の機能・操作は次の通りである。
　【００１６】
　鋳造前に予め狙い荷重を、例えば１
ｋｇ／ｍｍ
ｋｇ／ｍｍ
　【００１７】
　したがって、この調整機構４０によって鋳造ロール３０において鋳片に負荷される荷重がある一定値以下になるように、容易に制御できる。
　図示装置にあっては、鋳造ロール３０と圧延ロール３２との間に板厚計測装置４２および冷却装置４４が設けられている。板厚計測装置４２からのデータに基づいて制御装置４６からは指令が出され、圧延ロール３２に設けられた油圧シリンダ５０によって圧延時の圧下量が制御される。
　【００１８】
　次に、この装置によって溶融金属を連続鋳造して薄板を連続製造する操作について説明する。
　取鍋１０に収容された溶融金属１２は鋳造ロール３０間に注湯され、１対の鋳造ロール３０の回転に同期して、両ロール表面からは凝固シェルが成長し、ロールの最小間隙部から鋳片１８となって送り出される。
　【００１９】
　このとき、湯面変動または凝固シェル成長の不均一により、凝固シェルの厚みは変動するが、本発明によれば、調整機構４０によって、ロール最小間隙部で発生するロール離反力がゼロ、あるいは鋼種によりある一定値になるようロール最小間隙を変動させる。すなわち、実質上鋳片に負荷がかからない状態で鋳造ロールから離脱する。
　【００２０】
　よって、鋳造ロール３０より搬出される鋳片１８の厚みは一定せず変化している。そこで、次に、この鋳片１８を強度・延性の現出し始める温度まで冷却装置４４で冷却し、続く圧延ロール３２で所定の板厚まで圧延加工することにより、最終的に健全な金属薄帯を得る。冷却装置４４はいくつかの水スプレーを備えたものである。なお、鋳片の冷却は空冷または水冷で行えばよく、特に制限はない。
　【００２１】
　これらの一連の工程のなかで、圧延ロール３２での圧延圧力を一定にすべく、鋳造ロール３０と圧延ロール３２との間に非接触式の板厚測定装置４２を挿入し、板厚変動により制御装置４６からの指令によってシリンダー５０を駆動し、圧延ロール３２の圧下力を制御しても良い。
　【００２２】
　図５は、横向きの鋳造法を採用する場合の変更例を示すもので、図中、一対のロール６０、６０から構成される鋳造ロール６２にはタンディッシュ６４から溶融金属が注入され、単ロール方式と同様にして横方向に鋳片１８が離脱してゆき、圧延ロール６６に至る。
　【００２３】
　このように、本発明によれば、鋳造ロールおよび鋳造法は上向きでも、横向きでも可能である。鋳造ロールおよび圧延ロールは、通常の油圧シリンダまたはスクリュー方式で駆動すればよい。さらに圧延ロールは２段だけでなく、多段あるいはタンデムでもよい。
　【００２４】
　圧延ロールでの板厚制御は、上述のような圧延前の鋳片厚さおよび鋳造ロール開度によるフィードフォアードあるいは圧下後の鋳片厚さによるフィードバックが適用可能である。
　次に、実施例によって本発明の作用、効果についてより具体的に説明する。
　【００２５】
　【実施例】
　本例では図４に示す装置を使用してインコロイ合金の連続鋳造試験を行った。
　鋳造ロールはロール径３００ｍｍ、幅２００ｍｍの一対のロールから構成し、この鋳造ロールの出側後方に、冷却装置とロール径１５０ｍｍから成る圧延ロールを配した。
　【００２６】
３０ｍ／ｍｉｎで回転する鋳造ロールに取鍋またはタンディッシュから溶鋼を注湯し板厚２ｍｍの鋳片を鋳造する際、鋳片に負荷される圧延荷重が極力ゼロに近づくよう設置したロードセルの荷重が１
ｋｇ／ｍｍ
　【００２７】
　鋳造ロールから搬出された上記鋳片は、鋼種により図３に示す、強度および延性（絞り）の回復温度以下になるまで十分冷却（例えばインコロイ８００では、凝固
開始
　【００２８】
　以上の操作によって得られる鋳片は、凝固点直下の強度および延性がないか、または低い温度域（脆化域）での圧下をうけないため、表面割れなどの欠陥がなく、健全である。
　【００２９】
　【発明の効果】
　以上の述べた如く本発明によれば、高温割れ感受性が高いために、１対のロールだけでは直接健全な薄板を製造することの難しい材料でも、容易に健全な金属薄帯を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　従来の単ロール方式の薄板連続鋳造装置の概略説明図である。
　【図２】
　従来の双ロール方式の薄板連続鋳造装置の概略説明図である。
　【図３】
　いくつかの合金の凝固点近傍の強度と絞りを示すグラフである。
　【図４】
　本発明にかかる双ロール方式の薄板連続鋳造装置の概略説明図である。
　【図５】
　本発明にかかる双ロール方式の薄板連続鋳造装置の変更例の概略説明図である
　【符号の説明】
　３０：　鋳造ロール
　３２：　圧延ロール
　３４：　ロードセル
　３６：　油圧シリンダー
　４０：　調整機構
　４２：　板厚計測装置
　４４：　冷却装置
【図面】