【事件の表示】
　特許第３０５４１９９号「溶銑脱燐方法」の請求項１、２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３０５４１９９号の請求項１ないし２に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯 
　本件特許第３０５４１９９号の請求項１、２に係る発明は、平成２年１２月２０日に特許出願され、平成１２年４月７日にその発明について特許の設定登録がなされ、その後、全請求項に係る特許について新日本製鐵株式会社より特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１３年５月１５日に訂正請求がなされたものである。
　
２．訂正の適否についての判断
２−１．訂正の内容 
（ａ）発明の名称の
「溶銑脱燐方法」を、
「トピードにおける溶銑脱燐方法」と訂正する。
（ｂ）特許請求の範囲の
「【請求項１】　溶銑の脱燐処理を行うに当り、酸化鉄とＣａＯを主成分とする造滓剤とを、溶銑浴中に吹込みつつ溶銑上面にも添加することを特徴とする溶銑脱燐方法。
【請求項２】　該溶銑上面への上添加を、脱燐処理末期には停止する請求項１記載の溶銑脱燐方法。」を、
「【請求項１】　トピードにおいて溶銑の脱燐処理を行うに当り、酸化鉄とＣａＯを主成分とする造滓剤とを、溶銑浴中に吹込みつつ溶銑上面にも添加することを特徴とするトピードにおける溶銑脱燐方法。
【請求項２】　該溶銑上面への上添加を、脱燐処理末期には停止する請求項１記載のトピードにおける溶銑脱燐方法。」と訂正する。
（ｃ）明細書段落【０００６】の
「本発明は上記課題を解決するために、酸化鉄とＣａＯを主成分とする造滓剤とを、溶銑浴中に吹込むとともに溶銑上面に上添加するもので、さらには溶銑上面への上添加を脱燐処理末期には停止することができる。」を、
「本発明は上記課題を解決するために、トピードにおいて酸化鉄とＣａＯを主成分とする造滓剤とを、溶銑浴中に吹込むとともに溶銑上面に上添加するもので、さらには溶銑上面への上添加を脱燐処理末期には停止することができる。」と訂正する。
（ｄ）明細書段落【００１０】の
「３５０ｔスピードに溶銑２８０ｔを入れて溶銑脱燐処理実験を実施した。表１に実験条件及び結果を、表２に脱燐処理前後の溶銑成分（重量％）を示す。なお、実験に際して若干の蛍石を添加した。」を、
「３５０ｔトピードに溶銑２８０ｔを入れて溶銑脱燐処理実験を実施した。表１に実験条件及び結果を、表２に脱燐処理前後の溶銑成分（重量％）を示す。なお、実験に際して若干の蛍石を添加した。」と訂正する。
２−２．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否 
　上記（ｂ）の訂正は、特許請求の範囲の請求項１、２の各請求項において、溶銑の脱燐処理がトピードにおいて行われることを限定するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものである。そして、この訂正は、明細書段落【０００２】の「一般に、トピード等の溶銑収容容器内の溶銑の脱燐処理では、酸化鉄と生石灰を主たる成分とする脱燐造滓剤とを溶銑浴中に吹き込んで脱燐処理を行なっている。」という記載に基づくものであるから、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　上記（ａ）、（ｃ）の訂正は、上記（ｂ）の訂正により特許請求の範囲が訂正されることに伴い、これに整合するように発明の名称ないし発明の詳細な説明の記載を訂正するものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とするものであって、しかも、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　上記（ｄ）の訂正は、明らかな誤記を訂正するものであるから、誤記の訂正を目的とするものであって、しかも、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
２−３．訂正の適否についての結論
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項、同条第３項で準用する第１２６条第２項及び第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３．特許異議の申立てについての判断 
３−１．申立ての理由及び当審の取消理由の概要
　特許異議申立人は、証拠として甲第１号証（「鉄と鋼」Vol.７４，No.６（１９８８）社団法人日本鉄鋼協会、Ｐ９９１〜９９８）及び甲第２号証（鉄と鋼」Vol.７３，No.１２（１９８７）社団法人日本鉄鋼協会、Ｐ１４５）を提出し、本件請求項１ないし２に係る発明は、甲第１、２号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件請求項１ないし２に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであると主張している。そして、当審においては、この主張と同様の取消理由と共に、本件請求項１に係る発明は甲第１号証に記載された発明であるから、本件請求項１に係る発明の特許は、特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してなされたものであるとの取消理由を通知した。
３−２．本件請求項１、２に係る発明 
　本件請求項１、２に係る発明は、平成１３年５月１５日付けで提出された訂正請求書に添付された訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１、２に記載されたとおりのものである（以下、「本件発明１」、「本件発明２」という）。
 
３−３．刊行物記載の発明 
　当審が通知した取消しの理由に引用された刊行物１（「鉄と鋼」Vol.７４，No.６（１９８８）社団法人日本鉄鋼協会、Ｐ９９１〜９９８：甲第１号証）には、溶銑予備処理専用炉の操業制御技術に関して、
「神戸製鉄所においては、高炉鋳床脱けい−溶銑予備処理専用炉（以下、Ｈ炉：Hot metal pretreatment furnaceと略す）。−転炉工程による溶銑予備処理プロセスが、１９８３年１１月より順調に稼働し、操業成果をあげている。Ｈ炉においては、プロコンを利用して、副原料投入量の計算指示、処理後温度コントロールおよび最適処理パターン指示をおこなうことにより、安定した脱りん脱硫処理を短時間で実施することが可能となっている。本報告では、このＨ炉における処理制御技術について報告する。」（第９９１頁左欄第６行〜右欄第１行）、
「Ｈ炉の処理制御は、（１）副原料投入量の計算指示（２）処理後温度コントロール（３）最適処理パターン指示の３種類の機能によって構成されている。」（第９９２頁左欄第１２行〜第１６行）、
「３・１　副原料投入量の計算指示
・・・（中略）・・・
３・１・１　脱りん処理用副原料の計算指示
　脱りん処理の概要をFig.３に示す。脱りん処理時には、塊状生石灰・転炉滓・マンガン鉱石・ミルスケールの上部添加、脱りんフラックス（ＣａＯ５０％−ミルスケール５０％）の湯中インジェクションおよび酸素上吹きが実施される。これら各副原料は、脱りん反応に対して以下のような作用をしている。
・塊状生石灰：反応初期より高塩基度のトップスラグを形成させ、トップスラグ−メタル間の脱りん反応を促進。
・転炉滓：ＣａＯ源の一部代替。トップスラグ中の（Ｔ・Ｆｅ）増大による脱りん反応促進。
・・・（中略）・・・
・ミルスケール：処理後温度コントロールのための冷却剤。塊状生石灰の滓化促進。」（第９９２頁左欄第１８行〜右欄第１６行）、
「３・２　処理後温度コントロール
　Ｈ炉において、処理後温度が脱りん率および脱硫率におよぼす影響をFig.６に示す。脱りん率も脱硫率もともに処理後温度に大きく依存し、処理後温度が上昇すると反応効率が低下する傾向が認められている。・・・従って、Ｈ炉処理後Ｐ・Ｓの的中率を向上させるためには、Ｈ炉処理後温度の的中率を向上させることが必須条件となる。そこで、Ｈ炉処理前に熱収支計算を実施し、処理後温度を的中させるのに必要十分な冷却剤（ミルスケール）投入量を計算し、指示するスタティックコントロール法の開発をおこない実用化した。」（第９９３頁右欄第３行〜第９９４頁左欄第２行）、
「３・３　最適処理パターン指示
　脱りん脱硫反応効率の向上、フラックスインジェクション用耐火物ランス寿命延長の観点より、
・脱りん期における上吹き送酸パターン
・脱りん、脱硫期におけるフラックスインジェクション深さパターン
の最適化をおこなった。」（第９９５頁左欄第３行〜第９行）、
「Ｈ炉操業に本処理制御技術を適用したことにより、
（１）Ｈ炉処理後のＰ・Ｓ的中率が向上し、その結果、転炉での生石灰原単位が低減するとともに、転炉吹錬負荷が低減し迅速出鋼比率が拡大する。
（２）Ｈ炉での脱りんおよび脱硫反応が促進され、Ｈ炉の脱りんフラックスおよび脱硫フラックス原単位が低減する。
（３）フラックスインジェクション用耐火物ランスの寿命が延長する。
（４）Ｈ炉での脱りんおよび脱硫反応効率が向上する結果、処理時間が短縮し、生産性が向上する。
といった操業効果をあげている。」（第９９７頁左欄第３行〜１４行）と記載され、また、Fig.３には、上方添加されるフラックスとして「ミルスケール、Ｍｎ鉱石、ＬＤスラグ、塊ＣａＯ」が列記され、また、湯中インジェクションする脱りんフラックスとして「ミルスケール含有フラックス」が記載されている。
　同じく引用された刊行物２（「鉄と鋼」Vol.７３，No.１２（１９８７）社団法人日本鉄鋼協会、Ｐ１４５：甲第２号証）には、酸素上吹による溶銑の脱燐促進方法に関して、
「前報では、Ｆｅ２Ｏ３の追加添加により、スラグの酸化力を維持した場合、脱燐が促進されることを報告した。一方、実プロセスでは、大量のＦｅ２Ｏ３の使用は、溶銑温度の低下を招き、後工程での熱的余裕が不足する。そこで、本報告では、（１）酸素上吹、（２）フラックスの添加方法の最適化による脱燐の促進方法について検討した。（「I　緒言」）、
「前報同様に、３０ｋｇ高周波炉で実験を行なった。」（「II　実験方法」の第１行）、
「３０ＣａＯ−１０ＣａＦ２−６０Ｆｅ２Ｏ３系フラックスを基準とし、３０分間の酸素上吹を実施し、脱燐挙動を調査した。」（「III　実験結果と考察」の第１行〜第２行）と記載され、また、Fig.１及び３には、０〜６０分の処理時間経過に伴う脱燐処理中の溶銑中のりん濃度の推移が示されると共に、フラックス添加のタイミングが示され、フラックス添加は遅くとも初期３０分以内になされることが示されている。
　
３−４．対比・判断 
（本件発明１について）
　本件発明１（前者）と刊行物１記載の発明（後者）とを対比すると、後者における「脱りん」は、前者における「脱燐」に、後者における「塊状生石灰」、「転炉滓」は、前者における「ＣａＯ」に、後者における「湯中インジェクション」は、前者における「溶銑浴中吹込み」に、それぞれ相当し、また、後者における「ミルスケール」は、本件明細書の「本発明における酸化鉄としては、ミルスケール、鉄鉱石、製鋼ダストなどが用いられ、・・・」（段落【０００９】）という記載からみて、前者における「酸化鉄」に相当するから、両者は、「溶銑の脱燐処理を行うに当り、酸化鉄とＣａＯを主成分とする造滓剤とを、溶銑浴中に吹込みつつ溶銑上面にも添加する溶銑脱燐方法。」である点で一致するが、処理対象の溶銑を収容し、脱燐処理が行われる容器状物が、本願発明１は、「トピード」であるのに対し、刊行物１記載の発明は、Ｈ炉と略称される「溶銑予備処理専用炉」である点で相違している。
　そこで、この相違点について検討する。
　本件発明１は、スロッピングの多発という操業阻害が発生せず、処理時間が短くなる溶銑脱燐方法を提供することを課題とするもので（段落【０００４】、【０００５】参照）、溶銑を容器深さの８０％程度の深さまで収容することが通常のことであって、脱燐処理の際のスロッピングの影響が大きいと認められるトピードにおいて、前述したような「酸化鉄とＣａＯを主成分とする造滓剤とを、溶銑浴中に吹込みつつ溶銑上面にも添加する」という脱燐処理を行うものである。
　これに対し、刊行物１記載の発明の脱燐処理は、Ｈ炉と略称される「溶銑予備処理専用炉」において、「副原料投入量の計算指示」、「処理後温度コントロール」、及び、「最適処理パターン指示」を行うことによって処理時間を短縮し、生産性を向上しようとするもので、「副原料投入量の計算指示」には、本件発明１と同様の「酸化鉄とＣａＯを主成分とする造滓剤とを、溶銑浴中に吹込みつつ溶銑上面にも添加する」ことが含まれている。しかしながら、刊行物１には、「副原料投入量の計算指示」、「処理後温度コントロール」、及び、「最適処理パターン指示」を行うことから構成される脱燐処理をトピードにおける脱燐処理に適用できる旨について記載も示唆もなされてないし、また、「溶銑予備処理専用炉」は、浴深さが炉深さに比べ小さく、スロッピングが問題とならない構造のものであって、しかも、スロッピングを抑制するために「酸化鉄とＣａＯを主成分とする造滓剤とを、溶銑浴中に吹込みつつ溶銑上面にも添加する」ことも記載されていない。
　刊行物２には、酸素上吹による溶銑の脱燐促進方法におけるフラックス添加のタイミングについて記載されているけれども、トピードにおける脱燐処理ではないし、スロッピングを抑制することについても記載されていないから、刊行物２の記載を併せ考慮しても、刊行物１に記載された「酸化鉄とＣａＯを主成分とする造滓剤とを、溶銑浴中に吹込みつつ溶銑上面にも添加する」ことをトピードにおける脱燐処理に適用することが当業者にとって容易であったとすることはできない。
　そして、本件発明１は、前記相違点として示される本件発明１の構成要件を具備することにより、脱燐処理の際のスロッピングの影響が大きいと認められるトピードにおいて、スロッピングを大幅に低減させることができた等の明細書記載の顕著な効果を奏するものである。
　したがって、本件発明１は、刊行物１に記載された発明とはいえないし、刊行物１、２に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものともいえない。
（本件発明２について）
　本件発明２は、本願発明１を引用し、溶銑上面への上添加を脱燐処理末期には停止することをさらに限定するものであり、「トピードにおける溶銑脱燐方法」という構成要件を具備する点で本願発明１と共通するから、本件発明２は、本件発明１と同様の理由で、刊行物１、２に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
 ４．むすび 
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件発明１、２の特許を取り消すことはできない。 
　また、他に本件発明１、２の特許を取り消すべき理由を発見しない。 
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１３年６月１３日（２００１．６．１３）
【訂正の要旨】
訂正の要旨
（ａ）発明の名称を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「トピードにおける溶銑脱燐方法」と訂正する。
（ｂ）特許請求の範囲を、特許請求の範囲の減縮を目的として、
「【請求項１】　トピードにおいて溶銑の脱燐処理を行うに当り、酸化鉄とＣａＯを主成分とする造滓剤とを、溶銑浴中に吹込みつつ溶銑上面にも添加することを特徴とするトピードにおける溶銑脱燐方法。
　【請求項２】　該溶銑上面への上添加を、脱燐処理末期には停止する請求項１記載のトピードにおける溶銑脱燐方法。」と訂正する。
（ｃ）明細書段落【０００６】の
「本発明は上記課題を解決するために、酸化鉄とＣａＯを主成分とする造滓剤とを、溶銑浴中に吹込むとともに溶銑上面に上添加するもので、さらには溶銑上面への上添加を脱燐処理末期には停止することができる。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「本発明は上記課題を解決するために、トピードにおいて酸化鉄とＣａＯを主成分とする造滓剤とを、溶銑浴中に吹込むとともに溶銑上面に上添加するもので、さらには溶銑上面への上添加を脱燐処理末期には停止することができる。」と訂正する。
（ｄ）明細書段落【００１０】の
「３５０ｔスピードに溶銑２８０ｔを入れて溶銑脱燐処理実験を実施した。表１に実験条件及び結果を、表２に脱燐処理前後の溶銑成分（重量％）を示す。なお、実験に際して若干の蛍石を添加した。」を、誤記の訂正を目的として、
「３５０ｔトピードに溶銑２８０ｔを入れて溶銑脱燐処理実験を実施した。表１に実験条件及び結果を、表２に脱燐処理前後の溶銑成分（重量％）を示す。なお、実験に際して若干の蛍石を添加した。」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
トピードにおける
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　
トピードにおいて
トピードにおける
　【請求項２】　該溶銑上面への上添加を、脱燐処理末期には停止する請求項１記載の
トピードにおける
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　本発明は、溶銑の脱燐処理方法に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　一般に、トピード等の溶銑収容容器内の溶銑の脱燐処理では、酸化鉄と生石灰を主たる成分とする脱燐造滓剤とを溶銑浴中に吹き込んで脱燐処理を行なっている。
　一方、脱燐剤の添加方法としては、特開昭５９−４７３１７号公報のように、脱燐造滓剤を溶銑浴中に吹込み、同時に酸化鉄を浴面上に上添加する方法も行なわれている。
　【０００３】
　また、特開平２−９３０１１号公報のように、溶銑中に酸化鉄とＣａＯを主成分とする造滓剤とを同時に同位置に吹込み、かつ、処理終了まで酸化鉄を溶銑上面に連続的に上添加する方法もある。
　しかし、
　１）　酸化鉄とＣａＯを主体とする造滓剤とからなる脱燐剤を溶銑浴中へ吹込むのみの方法では、脱燐剤使用量の多い高Ｓｉ溶銑では処理時間が長くなる。また、吹込みのみではＣａＯの吹込量に限度があり脱Ｓｉ期のスラグ塩基度を上げることができず、スロッピングによる操業阻害が発生する。低Ｓｉ溶銑でもＣａＯを全量吹込むと吹込時間が長くなる。
　【０００４】
　２）　特開昭５９−４７３１７号公報に開示された方法では、酸化鉄は上添加により溶銑面上に供給され、造滓剤のみを吹込んでいるため、溶銑中での酸化鉄とＣの反応によるＣＯガス発生が少ないので、ＣＯガスによる溶銑撹拌が不十分になり、脱燐反応を十分に進行させることができない。
　３）　特開平２−９３０１１号公報に開示された方法では、酸化鉄とＣａＯを主体する造滓剤とを吹込み、かつ、酸化鉄のみを上添加しているので、ＣａＯを主体とする造滓剤の吹込時間が長いとともに、高Ｓｉ溶銑を脱燐処理する場合には、ＣａＯ供給が吹込みのみのため初期のスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）を確保するのが難しく、スロッピングが多発し操業阻害要因となる。
　【０００５】
　【発明が解決しようとする課題】
　本発明は、上記従来技術における欠点を解決するために、操業阻害が発生せず、処理時間が短く、酸化鉄が十分に脱燐反応を行う、新規な溶銑脱燐方法を提供しようとするものである。
　【０００６】
　【課題を解決するための手段】
　本発明は上記課題を解決するために、
トピードにおいて
　【０００７】
　【作用】
　本発明によれば、高Ｓｉ溶銑を脱燐処理するに当り、酸化鉄とＣａＯを主成分とする造滓剤とを、溶銑中へ吹込むと同時に溶銑上面に上添加しているため、スラグ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）を初期から高くできＳｉの酸化反応を早く進行させることができ、また、ＣａＯ／ＳｉＯ２で定義されるスラグ塩基度を早期に高く維持することができるため、脱燐処理時間の短縮及び高スラグ塩基度の確保によるスロッピングの防止ができるようになった。さらに、酸化鉄も吹込んでいるため、溶銑中で脱炭反応により多量のＣＯガスを発生させることができ溶銑を十分に撹拌できるため、脱珪及び脱燐反応を促進することも可能である。
　【０００８】
　また、上添加された酸化鉄とＣａＯを主体とする造滓剤とはすぐには反応に寄与しないが、脱燐処理末期に上添加を停止して吹込みのみを継続して処理を行うことにより、上添加された酸化鉄とＣａＯを主体とする造滓剤とが十分に脱燐反応に寄与するまでの時間を確保でき、脱燐酸素効率は従来の吹込みのみの場合よりも高くかつ脱燐処理時間の短縮が可能である。
　【０００９】
　なお、脱燐処理末期とは、脱燐処理終了前の５〜１０分程度の期間で溶銑中の燐濃度等を勘案して適宜定められる。
　また、本発明における酸化鉄としては、ミルスケール、鉄鉱石、製鋼ダスト等が用いられ、造滓剤には蛍石、ソーダ灰等を添加してもよい。
　【００１０】
　【実施例】
　３５０ｔ
ト
　【００１１】
　【表１】
　註　＊：吹込み　　※：上添加
　【００１２】
　【表２】
　吹込み＋上添加法により、脱燐処理前溶銑Ｓｉ濃度が０．３０％でも脱燐処理時間１８分、スロッピング滓原単位１．２ｋｇ／ｔで処理ができ、吹込みのみの従来法に比べて処理時間で１５分の短縮、スロッピング滓１７．３ｋｇ／ｔの低減が得られた。
　【００１３】
　また、同様の溶銑量で処理前Ｓｉ濃度０．０５％の溶銑についても実験を行なった。表３に処理前後の成分濃度を表４に実験条件及び結果を示す。
　【００１４】
　【表３】
　【００１５】
　【表４】
　註　＊：吹込み　　※：上添加
　処理前Ｓｉ濃度０．０５％では、上添加法を行うことにより処理時間が１０分短くなり処理時間１２分で、スロッピングは吹込みのみの従来法の５．０ｋｇ／ｔに対して吹込＋上添加の場合は全くなかった。
　【００１６】
　次に、上添加終了待期を変更して実験を行なった。表５に実験条件を示すように、上添加終了時期を吹込みによる脱燐処理終了時及びその４分前及び７分前とした。
　【００１７】
　【表５】
　図１に脱燐酸素効率に及ぼす上添加終了時期の影響を示す。
　【００１８】
　従来方法である実験Ａと比較して、本発明方法の実験Ｂでは脱燐酸素効率は同程度であるが、上添加を脱燐処理末期に停止した実験Ｃ及びＤでは向上した。
　なお、本実施例では吹込み及び溶銑表面への吹付ガスとして窒素を用い酸素を使用しない場合のみについて行ったが、本発明はこれに限るものではなく、気体酸素の吹込み又は溶銑表面への吹付けを併用してもよい。
　【００１９】
　【発明の効果】
　本発明により、脱燐処理時間が短縮でき、スロッピングも大幅に低減させることができた。また、処理時間を短縮できるので、処理量を増大することができるだけでなく、脱燐処理後の温度も上昇し転炉歩留の向上も達成できた。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　実施例における脱燐酸素効率に及す上添加時間の影響を示すグラフである。