(57)【要約】【課題】端子に接続される導電ワイヤの断線を防ぐこと。【解決手段】コイル部品は、導電ワイヤが巻回されてなるコイルと、導電ワイヤの端部が係止される係止部を有する端子電極と、を備える。そして、係止部６ａは、導電ワイヤが載置される平面部１３ａと、導電ワイヤを平面部１３ａに固定する折り曲げ部７ａと、を備える。折り曲げ部７ａによって固定される導電ワイヤの偏平化を防ぐ突起部１４ａが、平面部１３ａ又は折り曲げ部７ａの少なくとも一方に形成され、係止部に固定された導電ワイヤの端部が係止部６ａに拡散接合される。【選択図】図２
0003145245.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
導電ワイヤが巻回されてなるコイルと、前記導電ワイヤの端部が係止される係止部を有する端子電極と、を備えたコイル部品において、
前記係止部は、
前記導電ワイヤが載置される平面部と、
前記導電ワイヤを前記平面部に固定する折り曲げ部と、を備え、
前記折り曲げ部によって固定される前記導電ワイヤの偏平化を防ぐ突起部が、前記平面部又は折り曲げ部の少なくとも一方に形成され、
前記係止部に固定された前記導電ワイヤの端部が前記係止部に拡散接合される
コイル部品。
【請求項２】
請求項１記載のコイル部品において、
前記導電ワイヤは、芯材と、被覆部とからなり、
前記芯材は、アルミニウムであり、
前記被覆部は、前記芯材に被覆される銅である
コイル部品。
【請求項３】
請求項１又は２記載のコイル部品において、
前記突起部は、前記平面部又は折り曲げ部をプレス加工することによって形成される
コイル部品。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、例えば、導電ワイヤが巻回されてなるコイルと、導電ワイヤの端部が係止される端子電極とから構成されたコイル部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、動力性能や、燃料消費量の低減等に代表される環境性能を向上するため、自動車の軽量化が重要視されている。したがって、自動車に搭載される機器、部品の個々においても同様の軽量化が要求されている。また、自動車は様々な機能を実現するため、電子化が進められている。このため、電子化に伴う車重の増加をできるだけ抑えることが必要とされている。
【０００３】
ここで、自動車が搭載する機能の一例として、ＡＢＳ（Antilock braking system）が挙げられる。ＡＢＳは、緊急回避等の操舵性を確保するために、タイヤをロックさせることなく急制動できるシステムである。そして、近年は、ＡＢＳを搭載した自動車が普及してきている。
【０００４】
ＡＢＳには、ブレーキオイルを加減圧する油圧バルブを作動させるために、コイル部品が用いられている。また、自動車のエンジンルーム内には、多数のコイル部品（１台の自動車には、通常、計８〜１２個のＡＢＳコイルが使用される。）が設置されることが多い。このため、コイル部品は、温度や湿度，振動等、過酷な使用環境に十分に耐用し得る信頼性を確保しなくてはならない。同時に、コイル部品を軽量化させる要求も満足しなくてはならない。
【０００５】
特許文献１には、端子に接続される導電ワイヤの主材をアルミニウムとし、軽量化を図ったコイル部品について開示されている。
【特許文献１】実用新案登録第３１４０８１７号公報
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、特許文献１に開示された導電ワイヤを折り曲げ部で挟み込むと導電ワイヤがつぶされ、断面形状が変形することがあった。ここで、折り曲げ部１０１（特許文献１に記載された係止片に相当する。）に挟み込まれた導電ワイヤ１００の拡散接合前後における状態について、図９を参照して説明する。
【０００７】
図９Ａは、拡散接合前の導電ワイヤ１００の例を示す。
折り曲げ部１０１は、平面部１０２に形成された片羽根状の部位である。平面部１０２に載置された導電ワイヤ１００は、折り曲げ部１０１が折り曲げられることによって固定される。導電ワイヤ１００は、主材（芯材）がアルミニウムで形成される部材であり、折り曲げ部１０１が折り曲げられると導電ワイヤ１００が加圧されて変形しやすい。このため、折り曲げ部１０１及び平面部１０２と、導電ワイヤ１００の接触面積が大きくなってしまう。
【０００８】
図９Ｂは、拡散接合後の導電ワイヤ１００の例を示す。
折り曲げ部１０１及び平面部１０２と、導電ワイヤ１００の接触面積が大きい状態で導電ワイヤ１００を拡散接合すると、導電ワイヤ１００に多くの電流が流れ、導電ワイヤ１００の温度が高くなりやすい。導電ワイヤ１００の芯部に用いられるアルミニウムの融点（６６０℃）は、芯部に被覆された銅の融点（約１０８０℃）より低い。このため、拡散接合すると、導電ワイヤ１００の芯部が融点に達しやすい。この結果、芯部が偏平化したり、導電ワイヤ１００の断面積が小さくなったりして溶断しやすくなる。
【０００９】
本考案は、以上の課題に鑑み成されたものであって、端子に接続される導電ワイヤの断線を防ぐことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本考案は、導電ワイヤが巻回されてなるコイルと、導電ワイヤの端部が係止される係止部を有する端子電極と、を備えるコイル部品において、係止部は、導電ワイヤが載置される平面部と、導電ワイヤを平面部に固定する折り曲げ部と、を備え、折り曲げ部によって固定される導電ワイヤの偏平化を防ぐ突起部が、平面部又は折り曲げ部の少なくとも一方に形成され、係止部に固定された導電ワイヤの端部が係止部に拡散接合されるコイル部品である。
【考案の効果】
【００１１】
本考案によれば、導電ワイヤの端部が固定される係止部が備える平面部に、折り曲げ部によって固定される導電ワイヤの偏平化を防ぐ突起部を形成したことによって、導電ワイヤの端部が過剰に扁平化されることを防止する。また、拡散接合を行う場合に流れる電流が、折り曲げ部と導電ワイヤと突起部とで適度に分流されることから、導電ワイヤが過剰に加熱されることがなくなり、溶断を抑制することができる。このため、端子電極の係止部と導電ワイヤの端部を確実に接続できるという効果がある。
【考案を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本考案の一実施の形態例について、図１〜図７を参照して説明する。本実施の形態例では、例えば自動車のＡＢＳシステムに採用されるコイル部品１（ＡＢＳコイル）に適用した例として説明する。
【００１３】
まず、コイル部品１の構成例について、図１を参照して説明する。
図１Ａは、コイル部品１の斜視図である。
図１Ｂは、巻線コイル５を取り外した状態におけるコイル部品１の斜視図である。
図１Ｃは、端子電極４ａ，４ｂを端子電極固定部３ｄから取り外した状態におけるコイル部品１の斜視図である。
【００１４】
コイル部品１は、樹脂で成型されたボビン２と、絶縁性の樹脂皮膜で覆われた導電ワイヤがボビン２に所定回数だけ螺旋状に巻回される巻線コイル５と、導電ワイヤの両端部が接続される２つの端子電極４ａ，４ｂとで構成される。ボビン２は、円柱形状であり、円柱軸の中心に所定の半径の透孔９が空けられる。透孔９には、図示しない鉄芯、プランジャ等が設置される。
【００１５】
ボビン２の両端部には、巻回された導電ワイヤが緩まないようにするため、つば部３ａ，３ｂが形成される。つば部３ａ，３ｂの半径は、巻線コイル５がボビン２に巻きつけられる半径よりも大きくしてある。
【００１６】
つば部３ａには、端子電極４ａ，４ｂを植設するための端子電極固定部３ｄが形成される。端子電極固定部３ｄは、つば部３ａの一部が突出して形成される部位である。このように端子電極固定部３ｄを形成することで、端子電極４ａ，４ｂを植設する際の深さを十分に確保し固定強度を高めている。そして、つば部３ａには、つば部３ａの一部を切り欠いた切り欠き部３ｃが形成される。切り欠き部３ｃは、端子電極４ａ，４ｂに導電ワイヤ端部１２ａ，１２ｂを接続する際のガイド溝となり、導電ワイヤ端部１２ａ，１２ｂの配置位置を好適に保つ。
【００１７】
ここで、端子電極固定部３ｄの周辺部を拡大領域１０とし、拡大領域１０について説明する。
それぞれの端子電極４ａ，４ｂには、導電ワイヤを電気的・機械的に固定するための片羽根状の折り曲げ部７ａ，７ｂが形成される。折り曲げ部７ａ，７ｂは、端子電極４ａ，４ｂと一体に形成される平面部１３ａ，１３ｂ（図１Ｂ，Ｃ参照）の一部であり、切り欠き部３ｃに沿わせた導電ワイヤ端部１２ａ，１２ｂは、それぞれの端子電極４ａ，４ｂに接してある。そして、導電ワイヤ端部１２ａ，１２ｂは、折り曲げられた折り曲げ部７ａ，７ｂが挟みこむことによって保持固定される。このように、導電ワイヤ端部１２ａ，１２ｂが載置される平面部１３ａ，１３ｂと、折り曲げられて導電ワイヤを固定する折り曲げ部７ａ，７ｂを、係止部６ａ，６ｂとする。
【００１８】
係止部６ａ，６ｂは、導電ワイヤと折り曲げ部７ａ，７ｂに拡散接合による処理を施すことによって、機械的／電気的な接続の信頼性を高めている。
拡散接合とは、母材を密着させ、被接合部材の融点以下の温度条件で、塑性変形を出来るだけ生じない程度に加圧して、母材の接合面間に生じる原子の拡散を利用して母材を接合する技術である。拡散接合時には、導電ワイヤ端部１２ａ，１２ｂをそれぞれ挟み込んだ係止部６ａ，６ｂに正負電極が当てられ、電圧が加えられる。係止部６ａ，６ｂは、錫又は銅によるめっき処理が施されている。このため、拡散接合されると、それぞれの導電ワイヤ端部１２ａ，１２ｂと、係止部６ａ，６ｂの界面近傍におけるそれぞれの部材の原子が拡散を生じ、強固に接合される。
【００１９】
本例の平面部１３ａ，１３ｂには、プレス機を用いたプレス加工によって突起部１４ａ，１４ｂが形成される。突起部１４ａ，１４ｂによって、折り曲げ部７ａ，７ｂの折り曲げが制限されるため、導電ワイヤ端部１２ａ，１２ｂは、過剰に偏平化することなく係止部６ａ，６ｂに固定される。
【００２０】
それぞれの端子電極４ａ，４ｂには、端子電極固定部３ｄに固定するための固定部８ａ，８ｂが形成されている。そして、端子電極固定部３ｄには、端子電極４ａ，４ｂを固定するための端子電極圧入孔１０ａ，１０ｂが形成される。端子電極圧入孔１０ａ，１０ｂは、固定部８ａ，８ｂの断面形状に合わせた孔としている。
【００２１】
図２は、拡大視した係止部６ａの例を示す。
図２Ａは、突起部１４ａを形成する前の係止部６ａを示す。
図２Ｂは、突起部１４ａを形成した後の係止部６ａを示す。
なお、以下の説明において、係止部６ｂは係止部６ａと同様に構成されるため、係止部６ｂの詳細な説明は省略する。
【００２２】
折り曲げ部７ａは、金属製の平面部１３ａを片羽根状とした部材である。本例の係止部６ａは、平面部１３ａに突起部１４ａが形成される。導電ワイヤ端部１２ａは、折り曲げ部７ａが折り曲がる部分と突起部１４ａの間に沿わされる。そして、平面部１３ａに対して折り曲げ部７ａをほぼ１８０度折り曲げることで導電ワイヤ端部１２ａを平面部１３ａから脱落させることなく仮固定する。
【００２３】
次に、図１で説明した係止部６ａのうち、Ｉ−Ｉ’線において断面視した状態の例について、図３を参照して説明する。
【００２４】
図３は、突起部１４ａが形成された平面部１３ａに導電ワイヤ端部１２ａを拡散接合した状態の例を示す。
本例では、平面部１３ａに突起部１４ａを形成した上で、平面部１３ａと折り曲げ部７ａで導電ワイヤ端部１２ａを挟み込む。このとき、突起部１４ａは、折り曲げ部７ａが過剰に折り曲げられないように制限するため、導電ワイヤ端部１２ａが過剰に偏平化することを防ぐことができる。
【００２５】
次に、図１で説明した係止部６ａのうち、Ｉ−Ｉ’線において断面視した状態の例について、図４を参照して説明する。
【００２６】
図４Ａは、係止部６ａに配置された導電ワイヤ端部１２ａを固定保持した状態の拡大図である。
導電ワイヤ端部１２ａは、平面部１３ａと、ほぼ１８０°に折り曲げられた折り曲げ部７ａによって保持固定される。そして、係止部６ａと導電ワイヤ端部１２ａは、拡散接合によって接続（接合）される。
【００２７】
ここで、平面部１３ａと導電ワイヤ端部１２ａとが互いに接触する長さをＬ１とする。同様に、折り曲げ部７ａと導電ワイヤ端部１２ａとが互いに接触する接触長さをＬ１′とする。図４Ａより明らかなように、接触長さ（Ｌ１＋Ｌ１′）が、導電ワイヤ端部１２ａの外周長さの５０％よりも大きくなるように、導電ワイヤ端部１２ａと係止部６ａとを接続している。
【００２８】
図４Ｂは、係止部６ａの湾曲部に導電ワイヤ端部１２ａを挟んで固定保持した状態の拡大図である。
この状態において、導電ワイヤ端部１２ａと係止部６ａ（平面部１３ａと折り曲げ部７ａの一部）が接触する接触長さをＬ２とする。このとき、接触長さＬ２は、導電ワイヤ端部１２ａの外周長さの５０％より大きくなる。
【００２９】
本考案では、接触長さ（Ｌ１＋Ｌ１′），Ｌ２が、導電ワイヤ端部１２ａの外周長さの５０％よりも長くなるように導電ワイヤ端部１２ａを固定する。このため、導電ワイヤ端部１２ａと係止部６ａとの接触面積を増加させ、両者の接触強度を高めることができる。結果、該部位に外力が加わった場合においても、導電ワイヤ端部１２ａが係止部６ａから外れる不具合を防止できる。また、導電ワイヤ端部１２ａと係止部６ａとの接触面積が増すので、接触部位における接触抵抗を低減できる。
【００３０】
そして、本例の導電ワイヤは、芯材をアルミニウムとしたアルミニウムワイヤの周囲に、銅が被覆されることを特徴とする。芯材にアルミニウムを用いたのは、コイル部品１の軽量化を図るためである。また、芯材の周囲に銅を被覆したのは、優れた電気伝導を獲得しつつ、導電ワイヤ自体の引っ張り強度を上げるためである。
【００３１】
ここで、従来のワイヤと、本実施の形態例における導電ワイヤの断面を比較した例について、図５と図６を参照して説明する。
【００３２】
図５Ａは、従来用いられている一般的な導電ワイヤの断面図の例である。
芯材２１の外周面には、被覆部２２が形成される。芯材２１の材質は、銅である。被覆部２２の材質は、絶縁性の樹脂である。
【００３３】
従来、コイル部品に用いられる導電ワイヤの主材には銅（Ｃｕ）が用いられていた（以下、従来の導電ワイヤを銅ワイヤとも称する。）。導電ワイヤに銅を用いる最も大きな理由としては、銅の電気導電率が良好であり、かつ、比較的安価に入手できることが挙げられる。しかしながら、銅は、その密度が約８．９０ｇ／ｃｍ３と比較的大きい。このため、一台の自動車に多数のＡＢＳコイルが使用されると、自動車の重量が増してしまう。
【００３４】
図５Ｂは、本実施の形態例における導電ワイヤの断面図の例である。
本例の導電ワイヤは、芯材１５と、芯材１５の外周面に被覆された被覆部１６と、被覆部１６の外周面に被覆された被覆部１７からなる。芯材１５の材質は、アルミニウムである。被覆部１６の材質は、銅である。被覆部１７の材質は、ポリアミドイミド樹脂である。本例の導電ワイヤは、最も重量の寄与が大きい芯材１５をアルミニウムで形成したため、従来の導電ワイヤに比べて軽量化できる。
【００３５】
次に、各導電ワイヤの特性の例について、図６を参照して説明する。
図６Ａは、導電ワイヤをそれぞれ、アルミニウム線，銅線，銅クラッドアルミニウム線（本考案に係る導電ワイヤ）とした場合の特性例を示している。
この結果より、本例の導電ワイヤは、銅線に比べて、比重が低いことが示される。このため、本例の導電ワイヤは、同じ長さの銅線に比べて、重量が約６０％軽くなる。
【００３６】
また、芯材１５と、その周囲に被覆された銅との対比として、例えば、導電ワイヤの線径（絶縁被膜を除く。）が１ｍｍの場合、芯材１５の直径を０．８乃至０．９ｍｍとし、銅の被覆厚さを０．１乃至０．０５ｍｍとする関係を満たすことが望ましい。アルミニウムの芯材の直径と、芯材に被覆された銅の被覆厚さの比は、次式（１）の関係を満たすように形成する。なお、図５Ｂに示す芯材１５と被覆部１６の幅を、それぞれ変数Ａ，Ｂとする。
アルミニウム：銅＝Ａ：Ｂ…（１）
（０．８≦Ａ≦０．９、０．０５≦Ｂ≦０．１、Ａ＋２×Ｂ＝１．０）
【００３７】
ここで、対比条件として、アルミニウムが０．８ｍｍよりも小さく、かつ、銅が０．０５ｍｍよりも大きくなる場合を考える。この場合、コイル部品の重量が増し、銅を多量に使用するため、導電ワイヤのコストが高くなる。
【００３８】
一方、導電ワイヤのアルミニウムが０．９ｍｍよりも大きく、かつ、銅が０．０５ｍｍよりも小さくなる場合、電気伝導率が下がり、導電ワイヤの引っ張り強度が低くなる。さらに、銅の使用量が少ないため、係止部と導電ワイヤ端部の接続強度が下がるとともに、導電率も増大してしまう。
【００３９】
従来用いられていた、導電ワイヤの主材である銅は、比重が約８．８９である。一方、本考案で採用した導電ワイヤの主材であるアルミニウムの比重は、約２．７０であり、銅に比べて比重が１／３程度である。したがって、コイル部品１の重量を著しく軽量にすることができる。また、ＡＢＳコイルとして複数個のコイル部品を搭載した自動車の重量もまた軽量にすることができる。このため、従来の導電ワイヤを用いた場合に比べて自動車の動力性能や環境性能が有利となる。
【００４０】
ここで、本考案の考案者は、コイル部品１を試作して実験を行った。この実験では、本考案に係る導電ワイヤと、銅線とを、５１５ターン巻回して、それぞれ５つのサンプルを作成する。そして、導電ワイヤ毎に５つのサンプルの重量を計測し、平均重量を求める。この結果、図６Ｂに示されるように、本考案に係る導電ワイヤを使用したコイル部品の重量は約５ｇとなり、銅線を用いたコイル部品の重量（約１１ｇ）に比べて、約半分となった。一般的に、１台の自動車には、計８〜１２個のＡＢＳコイルが使用されるため、個々のコイルを軽量にすることは、ＡＢＳユニット全体の大幅な軽量化につながることが示される。
【００４１】
次に、抵抗溶接と拡散接合の例について、図７を参照して説明する。
抵抗溶接と拡散接合は、共に、所望の部位に加熱電極を押し当てて電圧を加えることで、加熱し、接合する技術である。
【００４２】
従来、導電ワイヤの端部と端子電極は、溶融半田に浸漬されることによって接合されていた。しかしながら、自動車用途のコイル部品は、自動車の走行時に生じる振動、衝撃等を絶えず受けており、半田接合では、クラックや半田剥がれ等の不具合を生じるおそれがあった。加えて、溶融半田中に導電ワイヤのＣｕ成分が溶出する、いわゆる「銅食われ現象」が生じやすく、導電ワイヤが細線化し断線が起き易くなるという問題も有していた。このため、抵抗溶接によって導電ワイヤの端部と端子電極を接合する場合があった。
【００４３】
図７Ａは、抵抗溶接の例である。
抵抗溶接では、折り曲げ部７ａを折り曲げて、主材を銅とした導電ワイヤ端部３３を挟み込み、正負電極に通電して電流３１を流す。このとき、導電ワイヤ端部３３の溶融部位３２は、広範囲となる。抵抗溶接の場合、導電ワイヤ端部３３と、係止部６ａを接合するためには、接合する部位の温度を銅の融点（約１０８０℃）以上に上げなければならない。このため、正負電極に加える電圧を高くする必要があり、工程時間の増大／コストの高騰が懸念されていた。また、溶接を行うための所定温度まで加熱しようとしても、銅の抵抗が小さいため、電圧を高くする必要があるが、電圧が高くなると係止部全体が加熱され、銅が溶けやすくなり、導電ワイヤ端部３３の直径が細くなることがあった。このため、拡散接合によって導電ワイヤの端部と端子電極を接合する技術が用いられるようになってきた。
【００４４】
図７Ｂは、拡散接合の例である。
拡散接合は、母材を密着させ，母材の融点以下の温度条件で，塑性変形が生じない程度に加圧して、接合面間に生じる原子の拡散を利用して接合する技術である。このため、電流４１が流されて接合される接合部位４２は、導電ワイヤ１２ａと係止部６ａの界面に限られており、芯材の過剰な温度上昇を低く抑えることができる。拡散接合における接合条件としては、概ね７５０℃以上であればよく、銅の融点（約１０８０℃）に達しない温度範囲が好適である。この温度とするのは、導電ワイヤの銅被覆層と端子電極との界面に置ける原子拡散を活発化させ、接合を確実にするためである。また、この接合温度は、銅の融点（約１０８０℃）より２００℃程度低いため、抵抗溶接に比べて、接合時に印加する電圧を低くすることができ、製造コスト／時間を短縮することが可能となる。
【００４５】
また、正負電極に通電すると、突起部１４ａ、導電ワイヤ端部１２ａ及び折り曲げ部７ａの湾曲部に電流が分流される。このため、電流密度が均一化され、導電ワイヤ端部１２ａが過剰に発熱しなくなり、導電ワイヤ端部１２ａの芯部が溶け出して断線するおそれがなくなる。
【００４６】
以上説明した本実施の形態例によれば、プレス加工によって平面部に突起部を形成したため、折り曲げ部によって平面部に固定される導電ワイヤ端部に過剰な圧力が加わらない。このため、導電ワイヤ端部の過剰な偏平化を防ぐことができる。そして、拡散接合時に局所的な大電流が導電ワイヤ端部に流れないため、芯部の温度上昇が抑えられ、芯部のアルミニウムが溶け出さない。この結果、係止部に固定された導電ワイヤ端部を確実に接合することが可能となり、コイル部品１の信頼性が向上するという効果がある。
【００４７】
また、それぞれの折り曲げ部は、平面部に一体的に形成されるため、製造が容易である。さらに、折り曲げ部が、導電ワイヤ端部を挟んだ状態で平面部に対向して導電ワイヤの端部を保持固定する。このため、接合前工程における導電ワイヤの位置ずれを抑制でき、接合工程が安定するという効果がある。
【００４８】
また、導電ワイヤの主材をアルミニウム（Ａｌ）とすることで、コイル部品１の重量を軽くすることができる。このため、多数個のコイル部品１を用いても、全体の重量の増加が抑えられる。また、芯材の周囲に銅を被覆することによって、優れた電気伝導を維持しつつ導電ワイヤの引っ張り強度を高めることが可能である。このため、温度や湿度，振動等、過酷な使用環境に十分に耐用し得るコイル部品の信頼性を確保することができる。
【００４９】
また、端子電極の係止部と導電ワイヤの端部は、概ね７５０℃以上乃至、銅の融点以下の温度範囲で拡散接合される。このため、銅ワイヤを融点近くで接合する抵抗溶接の場合と比較して、低い温度で導電ワイヤと係止部を接続できる。また、従来のコイル部品の製造時に採用された溶融半田へ浸漬する工法と比較して、接続強度に優れた係止部が得られる。したがって、製造工程の簡略化・コスト低減を実現することが可能である。また、例えば、自動車に、このコイル部品を取り付けた場合、自動車の走行時に生じる振動を受けても、端子コイル部品の端子電極の係止部と導電ワイヤの端部の接続を確実に保つことが可能である。
【００５０】
また、それぞれの端子電極の係止部と、導電ワイヤの端部の外周とが接触する接触長さは、導電ワイヤの端部の外周の５０％よりも大きくした状態で保持固定される。このとき、端子電極は、折り曲げ部を有しているため、対向した状態で導電ワイヤの端部を保持固定することが容易となる。また、拡散接合される界面が広くなるため、接合強度が高まるという効果がある。
【００５１】
また、被覆部１７として、ポリアミドイミド樹脂を用いたことにより、コイル部品１の耐温度性が上がるため、コイル部品１を高温環境下で用いる場合に好適となる。また、ポリアミドイミド樹脂は、優れた絶縁特性を有する材料であるため、電流の漏洩等が起こらない。
【００５２】
なお、上述した実施の形態例の説明では、自動車用ＡＢＳコイルに適用した例として説明を行ったが、用途は自動車用ＡＢＳコイルに限定されない。他の用途（家電製品や工業用電子機器等）においても、本考案に係るコイル部品を好適に使用できることは言うまでもない。
【００５３】
また、本考案の導電ワイヤの外周面に絶縁性の樹脂皮膜として、ポリアミドイミド樹脂を用いているものの、拡散接合時の温度条件は概ね７５０℃以上乃至、銅の融点以下の範囲で最適に設定されている。このため、電圧を加えながら樹脂皮膜を除去しつつ、導電ワイヤ端部を係止部に接合することができる。さらに、接合時の温度が低いということは、ボビン２の熱劣化に係る影響度を低くできるため、高信頼性のコイル部品１を得ることが可能となる。
【００５４】
また、係止部と導電ワイヤ端部とが、導電ワイヤの外周長さの５０％以上で接触していれば、導電ワイヤの固定位置は特に限定されない。さらに、良好な接合状態を確保することができるため、コイル部品の信頼性が向上するという効果がある。
【００５５】
また、上述した実施の形態例では、平面部１３ａに突起部１４ａを形成したが、プレス加工や屈曲加工により折り曲げ部７ａに突起部を形成してもよい。また、平面部１３ａと折り曲げ部７ａの両方に突起部を形成してもよい。また、上述した実施の形態例では、平面部１３ａに突起部１４ａを１つだけ形成したが、２つ以上の突起部を形成してもよい。
【００５６】
ここで、本考案の他の実施の形態例における係止部の例について、図８を参照して説明する。
図８Ａは、プレス加工によって突起部５１ａが形成された平面部１３ａを示す。
図８Ｂは、図８ＡのＪ−Ｊ’線において断面視した状態の例について示す。ここでは、折り曲げ部７ａが折り曲げられた係止部６ａ′について説明する。
なお、係止部６ａ′は、上述した実施の形態例における係止部６ａと同様にコイル部品１を構成する部材である。また、係止部６ｂに対応する部材が係止部６ａ′と同様に構成されるが、この部材についての詳細な説明は省略する。
【００５７】
突起部５１ａは、平面部１３ａの縁側に直線状に形成される。導電ワイヤ端部１２ａが平面部１３ａに載置された後、折り曲げ部７ａが折り曲げられると、導電ワイヤ端部１２ａが係止部６ａ′から外れないように固定される。そして、係止部６ａ′に接触する正負電極が通電すると、係止部６ａ′と導電ワイヤ端部１２ａを拡散接合できる。このように突起部５１ａの形状を変えても、導電ワイヤ端部１２ａを好適に接続できる。なお、本実施形態例においては、折り曲げ部７ａの平面部１３ａを挟んだ反対側にも舌片を形成しておき、この舌片を屈曲加工して突起部５１ａとすることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】Ａ，Ｂ，Ｃ  本考案の一実施の形態例におけるコイル部品の例を示した構成図である。
【図２】Ａ，Ｂ  本考案の一実施の形態例における係止部の例を示した構成図である。
【図３】本考案の一実施の形態例における係止部の例を示した構成図である。
【図４】Ａ，Ｂ  本考案の一実施の形態例における係止部に巻線コイルを固定した状態例を示した説明図である。
【図５】Ａ，Ｂ  従来の導電ワイヤと、本考案の一実施の形態例における導電ワイヤの断面を比較する例を示した説明図である。
【図６】Ａ，Ｂ  各導電ワイヤの特性の例を示した説明図である。
【図７】Ａ，Ｂ  抵抗溶接と拡散接合の例を示した説明図である。
【図８】Ａ，Ｂ  本考案の他の実施の形態例における係止部の例を示した構成図である。
【図９】Ａ，Ｂ  従来の係止部に固定される導電ワイヤの接続例を示した構成図である。
【符号の説明】
【００５９】
１…コイル部品、２…ボビン、３ａ，３ｂ…つば部、３ｃ…切り欠き部、３ｄ…端子電極固定部、４ａ，４ｂ…端子電極、５…巻線コイル、６ａ，６ｂ…係止部、７ａ，７ｂ…折り曲げ部、８ａ，８ｂ…固定部、９…透孔、１０…拡大領域、１２ａ，１２ｂ…導電ワイヤ端部、１４ａ，１４ｂ…突起部
【図１】
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【図２】
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【図４】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図３】
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【図５】
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【図９】
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