【事件の表示】
　特許第２９８０３６６号「アクリル酸の精製方法」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２９８０３６６号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
I　手続きの経緯
　本件特許第２９８０３６６号発明は、平成２年１１月２１日に特許出願され、平成１１年９月１７日に設定登録がなされ、その後、森本和教より特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされその意見書の提出期間内である平成１２年１１月２７日に訂正請求がなされたものである。
　　
II　訂正の適否についての判断
１  訂正の内容
（ａ）特許請求の範囲の請求項１記載の「・・・蒸留により精製するにあたり、第１段の蒸留塔の塔底から・・・」を「・・・蒸留により精製するにあたり、蒸留は共沸剤を用いることなく行い、第１の蒸留塔における蒸留は還流比０．１〜１０の範囲の条件下で行い、第１段の蒸留塔の塔底から・・・」と訂正する。
（ｂ）同請求項１記載の「・・・第２の蒸留塔に供給し、該第２の蒸留塔の塔頂から・・・」を「・・・第２の蒸留塔に供給し、第２の蒸留塔における蒸留は還流比１０〜１５０の範囲の条件下で行い、該第２の蒸留塔の塔頂から・・・」と訂正する。
（ｃ）同請求項１記載の「１０重量％の以下の」を「１０重量％以下の」と訂正する。
（ｄ）明細書３頁２０行〜４頁７行（本件特許公報２頁３欄２２〜２８行）の「酢酸および水を含有する・・・特徴とする方法」を「酢酸および水を含有するアクリル酸を蒸留により精製するにあたり、蒸留は共沸剤を用いることなく行い、第１の蒸留塔における蒸留は還流比０．１〜１０の範囲の条件下で行い、第１段の蒸留塔の塔底から酢酸および１０重量％以下の水を含有するアクリル酸を缶出させ、この缶出物を第２の蒸留塔に供給し、第２の蒸留塔における蒸留は還流比１０〜１５０の範囲の条件下で行い、該第２の蒸留塔の塔頂から水および酢酸を留出させるとともに、塔底からアクリル酸を缶出させることを特徴とするアクリル酸の精製方法」と訂正する。
　　
２　訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　これらの訂正事項について検討する。
（ａ）、（ｂ）の訂正は、蒸留条件を限定するものであるので特許請求の範囲の減縮を目的とするものと認められる。
（ｃ）の訂正は、明らかな誤記の訂正である。
（ｄ）の訂正は、特許請求の範囲の減縮に係る（ａ）（ｂ）の訂正によって、記載が一致せず不明りょうとなった明細書の発明の詳細な説明中の記載を訂正するものであり、明りょうでない記載の釈明を目的とするものと認められる。該訂正は「１０重量％の以下の」を「１０重量％以下の」とする訂正も含むが、これは明らかな誤記の訂正である。
　上記訂正に係る（ａ）〜（ｃ）の点は、願書に添付した明細書６頁１４〜１６行（本件特許公報４欄１９〜２０行）の「本発明においては共沸剤を用いることなく・・・蒸留を行う」、同５頁７〜１１行（同公報３欄４６〜５０行）の「第１の蒸留塔における・・・還流比を０．１〜１０の範囲に設定」、同６頁９〜１０行（同公報４欄１５〜１６行）の「還流比を１０〜１５０の範囲に設定すればよい。」、同５頁１４行（同公報４欄２〜３行）の「水を１０重量％以下」の記載に基づくものであり、いずれも願書に添付した明細書に記載の事項の範囲内のものであることは明らかである。そして、上記各訂正は実質上特許請求の範囲を拡張し又は変更するものでない。
　　
３　訂正の適否についての結論
　上記訂正請求は、特許法第１２０条の４第３項において準用する平成６年法律第１１６号による改正前の特許法１２６条第１項ただし書、第２項及び第３項の規定に適合するので、請求のとおり当該訂正を認める。
　　
III　特許異議申立及び取消理由通知の理由についての判断
１　異議申立理由の概要
  異議申立人・森本和教は、甲第１号証（特公昭５０−２５４５１号公報）、甲第２号証（特公昭６３−１０６９１号公報）、甲第３号証（特開昭６０−３８３４１号公報）、甲第４号証（特公昭４６−３４６９１号公報）を提出し、訂正前の請求項１に係る発明は甲第１号証に記載された発明であるから、特許法第２９条第１項第３号の規定により特許を受けることができず、本件特許は取り消されるべきものである旨主張している。
　異議申立書では、申立人は本件請求項１に係る発明が、提出された甲第２〜４号証記載の発明から当業者が容易に発明をすることができたものであるとは明確に言っていないが、該申立書中にはこれら証拠と対比した具体的記載があるので、甲第２〜４号証に関する記載は、本件発明が甲第２〜４号証記載の発明から容易に発明をすることができたものであるという趣旨で書かれたものと解した。
　　
２　本件の請求項１に係る発明
　上記II２で示したように上記訂正が認められるから、本件の請求項１に係る発明（以下「本件発明」という）は、上記訂正請求に係る訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりのものである 。
「（１）酢酸および水を含有するアクリル酸を蒸留により精製するにあたり、蒸留は共沸剤を用いることなく行い、第１の蒸留塔における蒸留は還流比０．１〜１０の範囲の条件下で行い、第１段の蒸留塔の塔底から酢酸および１０重量％以下の水を含有するアクリル酸を缶出させ、この缶出物を第２の蒸留塔に供給し、第２の蒸留塔における蒸留は還流比１０〜１５０の範囲の条件下で行い、該第２の蒸留塔の塔頂から水および酢酸を留出させるとともに、塔底からアクリル酸を缶出させることを特徴とするアクリル酸の精製方法。」　
３　甲各号証の記載事項
　甲第１号証（取消理由で引用。）には、水性の粗製アクリル酸からアクリル酸を分離する方法に関する発明が記載され、特許請求の範囲には「水性の粗製アクリル酸から、搬出剤の存在で水性の粗製アクリル酸の抽出−共沸蒸留により、アクリル酸及び酢酸を分離する方法において、第１蒸留塔において水性の粗製アクリル酸を搬出剤として3,3,5-トリメチルシクロヘキサノンの存在で、・・・蒸留し・・・塔の底部ではアクリル酸及び酢酸が僅少割合の搬出剤・・・の成分と共に生じ；第１蒸留塔の塔底生成物を第２蒸留塔において・・・蒸留し・・・、又は蒸留残渣として酢酸を含まないアクリル酸、搬出剤及び高沸点の成分を取得し」とあり、発明の詳細な説明では「本発明方法により精製すべき水性の粗製アクリル酸は例えば・・・酢酸約１〜８重量％・・・を含有する。」（２頁４欄）、「本発明方法によれば既に第１実施段階において粗製アクリル酸中に含まれる全部の水を分離しかつ次の実施段階において、アクリル酸のほかに主として酢酸を含有する残留した混合物から、酢酸を濃縮した形で得る」（２頁４欄）と記載されている。図面に本件発明の工程図が記載され、「実施例」には図面の説明と共に、水性の粗製アクリル酸を毎時１Ｋｇで導管４を介して蒸留塔１に導入されたこと（３頁６欄１７〜１９行）、特定成分を含む溶液３０ｇ／ｈが導管４に添加されること（３頁６欄２７〜２９行）、蒸留塔１からは導管９を介して毎時４８７ｇの水が取り出されること（３頁６欄３９〜４２行）等が記載されている。　　
　甲第２号証には、アクリル酸の精製法に関する発明が記載され、特許請求の範囲には「粗アクリル酸水溶液・・・と・・・共沸剤・・・とを脱水蒸留塔に供給して蒸留し・・・全ての水及びギ酸並びに酢酸の一部を留去し、酢酸の残存するアクリル酸を塔底液として抜き出して酢酸分離蒸留塔に導き・・・塔底より精製アクリル酸を回収し・・・共沸剤の混合液を前記の脱水蒸留塔にリサイクルする」とある。
　甲第３号証（取消理由で引用。）には、アクリル酸の精製方法に関する発明が記載され、特許請求の範囲（１）には「酢酸を含有するアクリル酸水溶液を、・・・蒸留塔に供給し、共沸剤の存在下に蒸留し、・・・塔底より水および共沸剤を含まない主としてアクリル酸と酢酸との混合物をえる」とある。「表１」には、実施例１で得た、留出液、塔底液の組成（単位重量％）が記載され、留出液は「アクリル酸：痕跡」、「酢酸：痕跡」、「MIBK：１．８」、「水：９８．２」、又塔底液は「アクリル酸：９６．９」、「酢酸：３．１」、「MIBK：痕跡」、「水：痕跡」とある。
　甲第４号証（取消理由で引用。）（以下「刊行物３」という。）には、アクリル酸の分離回収法に関する発明が記載され、特許請求の範囲には「ジブチルエーテル、・・・でエントレーナーとして使用し共沸蒸留を行い、塔頂から酢酸及び水を留出除去し、塔底からアクリル酸を得る」とあり、発明の詳細な説明では「エントレーナーを所定量用いてアクリル酸及び酢酸を含有する水溶液を共沸蒸留すると、驚くべき容易さで水と同時に酢酸を分離することができ・・・本発明を完成する」（２頁左欄２８〜３３行）、「塔底から水０．０６wt％、酢酸０．０５wt％・・・を含むアクリル酸を・・・連続的に得た。」（３頁右欄３７〜３９行）等の記載がある。
　　
４　異議申立の理由についての判断
（ａ）第２９条第１項違反について
　甲第１号証には、酢酸等を含む水性の粗製アクリル酸から、第１蒸留塔、第２蒸留塔等を用いる蒸留によりアクリル酸を分離する方法において、第１蒸留塔で水を除き次の第２蒸留塔でアクリル酸と酢酸を分離すること、第１蒸留塔の塔底生成物は抜き出された後第２蒸留塔に供給されることが記載され、抜き出し液には水の少量の存在が認められるが（実施例の条件参照）、甲第１号証記載のものは、第１蒸留塔での蒸留が特定搬出剤「3,3,5-トリメチルヘキサノン」の存在下で行われ、特定搬出剤は一部がアクリル酸と共に第２蒸留塔に供給されるものであり、第１の蒸留塔で共沸剤を用いないで蒸留を行い、流出するアクリル酸には共沸剤を存在させない本件発明とは異なる。
　そして、本件発明はその構成により、共沸成分の混入が全くない高純度のアクリル酸を簡単な装置の使用で得られるという効果を奏するものである。
　したがって、本件発明は甲第１号証に記載された発明と同一であるとは認められない。
（ｂ）第２９条第２項違反について
　甲第２号証には、粗製アクリル酸水溶液を脱水蒸留塔で蒸留し、次いで塔底液を酢酸分離蒸留塔に導き塔底より精製アクリル酸を回収する方法が記載されているが、脱水蒸留塔での蒸留は共沸剤の存在下で行われ、かつ酢酸分離蒸留塔の塔頂から留去した酢酸、共沸剤等は最初の蒸留塔にリサイクルされるものであり、第１の蒸留塔で共沸剤を用いず蒸留を行い共沸剤等のリサイクル手段も有さない本件発明とは異なる。甲第２号証には共沸剤の不存在下で蒸留を行なうことを示唆する記載はない。
　甲第３号証（取消理由に引用）には、酢酸等を含有する粗製アクリル酸水溶液を蒸留塔に供給し共沸剤の存在下で蒸留し、塔底よりアクリル酸と酢酸の混合物を得ることが記載されているが、蒸留塔での蒸留が共沸剤の存在下で行われ、第２の蒸留手段は有さないものであり、共沸剤を用いないで蒸留を行なう本件発明とは異なる。甲第３証には共沸剤の不存在下で蒸留した後、次工程でアクリル酸を蒸留により分離することを示唆する記載はない。
　甲第４号証（取消理由に引用）には、アクリル酸と酢酸を含む水溶液より、特定のエントレーナーの存在下で共沸蒸留を行い、塔底からアクリル酸を回収することが記載されているが、アクリル酸と酢酸を含む混合液からのアクリル酸の蒸留による分離を示すのみである。酢酸とアクリル酸を含む水溶液をエントレーナーの不存在下で蒸留し第２の蒸留でアクリル酸を分離することを示唆する記載はない。
　又、本件発明の構成である、酢酸と水を含むアクリル酸を第１の蒸留塔で共沸剤の不存在下で蒸留を行ない、塔底から酢酸、１０重量％以下の水を含むアクリル酸を缶出させる点は甲第２〜４号証のいずれにも記載がないのであるから、これらに記載の発明を組み合わせることによって本件発明が容易になし得たものであるとすることもできない。
　そして、本件発明は、その構成により上記４（ａ）に記載した効果が奏されるものである。
　したがって、本件発明は、甲第２〜４号証に記載された発明から当業者が容易に発明をすることができたものであるとは認められない。
　　
５　取消理由通知の理由についての判断
（１）取消理由の概要
　当審でした取消理由の概要は、本件発明は刊行物１（甲第１号証）記載の発明であり、又本件発明は刊行物２（甲第３号証）、刊行物３（甲第４号証）記載の発明から当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第１項第３号又は第２項の規定に違反してされたものである、と言うものである。
（２）判断
　上記４（ａ）、（ｂ）に記載したのと同じ理由ににより、本件発明は刊行物１記載の発明ではなく、又刊行物２，３に記載された発明から容易になし得たものでもない。
　　
IV　むすび
　以上のとおり、本件の請求項１の発明に係る特許は異議申立ての理由及び証拠、取消理由通知の理由によっては取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１３年３月１５日（２００１．３．１５）
【訂正の要旨】
訂正の要旨
（ａ）特許請求の範囲の請求項１記載の「・・・蒸留により精製するにあたり、第１段の蒸留塔の塔底から・・・」を「・・・蒸留により精製するにあたり、蒸留は共沸剤を用いることなく行い、第１の蒸留塔における蒸留は還流比０．１〜１０の範囲の条件下で行い、第１段の蒸留塔の塔底から・・」と訂正する。
（ｂ）同請求項１記載の「・・・第２の蒸留塔に供給し、該第２の蒸留塔の塔頂から・・・」を「・・・第２の蒸留塔に供給し、第２の蒸留塔における蒸留は還流比１０〜１５０の範囲の条件下で行い、該第２の蒸留塔の塔頂から・・・」と訂正する。
（ｃ）同請求項１記載の「１０重量％の以下の」を「１０重量％以下の」と訂正する。
（ｄ）明細書３頁２０行〜４頁７行（本件特許公報２頁３欄２２〜２８行）の「酢酸および水を含有する・・・特徴とする方法」を「酢酸および水を含有するアクリル酸を蒸留により精製するにあたり、蒸留は共沸剤を用いることなく行い、第１の蒸留塔における蒸留は還流比０．１〜１０の範囲の条件下で行い、第１段の蒸留塔の塔底から酢酸および１０重量％以下の水を含有するアクリル酸を缶出させ、この缶出物を第２の蒸留塔に供給し、第２の蒸留塔における蒸留は還流比１０〜１５０の範囲の条件下で行い、該第２の蒸留塔の塔頂から水および酢酸を留出させるとともに、塔底からアクリル酸を缶出させることを特徴とするアクリル酸の精製方法」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
アクリル酸の精製方法
（５７）【特許請求の範囲】
　（１）酢酸および水を含有するアクリル酸を蒸留により精製するにあたり、
蒸留は共沸剤を用いることなく行い、第１の蒸留塔における蒸留は還流比０．１〜１０の範囲の条件下で行い、
第２の蒸留塔における蒸留は還流比１０〜１５０の範囲の条件下で行い、
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
　本発明はアクリル酸の精製方法に関し、詳しくは、アクリル酸の製造工程で生ずる副反応生成物である酢酸や、製造工程で用いられる水などを簡単な蒸留操作だけで分離してアクリル酸を効率よく精製する方法に関する。
〔従来の技術及び発明が解決しようとする課題〕
　アクリル酸は、プロピレンやアクロレインを、酸化触媒および水蒸気の存在下、分子状酸素で酸化することにより得られるが、このとき副反応生成物として、酢酸，ギ酸，プロピオン酸，アセトアルデヒド，ホルムアルデヒド，二酸化炭素，一酸化炭素などが同時に生成される。このような反応生成物および未反応のプロピレンやアクロレインを含む混合ガスを冷却して水に吸収させると、アクリル酸，酢酸，ギ酸，プロピオン酸およびアルデヒド類などを含む水溶液（粗アクリル酸）が得られる。
　したがって、アクリル酸の製造にあたっては、最終的に上記粗アクリル酸水溶液からアクリル酸を分離して精製する工程が必要である。ところが水−酢酸−アクリル酸の系では、各々の沸点が、１００−１１８−１４１℃であり、また各成分の２成分系気液平衡の関係から、蒸留操作により水−酢酸の留分をアクリル酸から分離できることが予想、されながらも、実際には容易に分離することができず、従来は抽出法や共沸蒸留法によりアクリル酸の精製を行っているのが実情である。
　しかし上記抽出法は、大規模な設備を必要とするだけでなく、消費エネルギーも多大であるという欠点を有している。
　一方の共沸蒸留法は、特公昭６３−１０６９１号公報に記載されるように、たとえばトルエンなどの共沸剤を添加して蒸留操作を行い、アクリル酸と酢酸との分離を容易にするものであるが、酢酸とアクリル酸とを分離するという点では効果的であるものの、共沸剤の回収設備が必要であることと、精製後のアクリル酸に微量の共沸剤が残留するという欠点がある。
〔課題を解決するための手段〕
　そこで本発明者らは、前述の水−酢酸−アクリル酸の３成分系の挙動に注目し、基礎的な２，３成分系の気液平衡データの測定により、水の分率がある特定のところで酢酸の濃縮に分岐点があることを見出した。本発明は、この知見に基づいて成されたものである。
　すなわち本発明は、酢酸および水を含有するアクリル酸を蒸留により精製するにあたり、
蒸留は共沸剤を用いることなく行い、第１の蒸留塔における蒸留は還流比０．１〜１０の範囲の条件下で行い、
第２の蒸留塔における蒸留は還流比１０〜１５０の範囲の条件下で行い、
アクリル酸の精製
　まず、本発明では、通常のアクリル酸製造工程を経て得られる粗アクリル酸水溶液を原料として用いればよい。すなわち、前述のように、プロピレンやアクロレインを酸化触媒および水蒸気の存在下、分子状酸素で酸化し、得られた反応生成物および未反応のプロピレンやアクロレインを含む混合ガスを水に吸収させて粗アクリル酸を得る。
　本発明では、このようにして得た粗アクリル酸を水や酢酸を分離して精製し、高純度のアクリル酸を得るものであるが、この粗アクリル酸を得るまでの工程は従来と同様にして行うことができる。また、このようにして得られたアクリル酸，酢酸，水などを含む粗アクリル酸は、必要に応じてストリッピング処理を行い、アルデヒド類を除去した後に本発明の精製工程に供される。
　本発明では、水，酢酸，アクリル酸を含む粗アクリル酸を蒸留してアクリル酸を分離精製するものであるが、このときの水の含有量は、通常全体の３０〜６０重量％である。
　第１の蒸留塔における操作条件は、粗アクリル酸の組成、蒸留後の所望の水含有量により異なるが、通常は塔頂温度を４０〜６０℃，塔底温度を８０〜１００℃，圧力を５０〜１５０ｍｍＨｇ，還流比を０．１〜１０の範囲に設定すればよい。このような条件下で蒸留を行うことにより、塔頂部から水，酢酸，プロピオン酸が留出し、塔底部から酢酸および水を１０重量％以下、好ましくは酢酸および水を０．１〜７重量％含有するアクリル酸からなる缶出液を得ることができる。水の含有量が１０重量％を越えると、第２の蒸留塔でのエネルギー負荷が増加し、水の含有量が極端に多くなると、酢酸の分離ができなくなるので好ましくない。
　次にこのように水の含有量を調節した粗アクリル酸を第２の蒸留塔に供給し、該第２の蒸留塔における蒸留操作により、塔頂から水および酢酸を留出させるとともに、塔底から精製アクリル酸を缶出させる。この第２の蒸留塔における操作条件は、製造工程あるいは第１の蒸留塔から供給される粗アクリル酸の組成により異なるが、通常は塔頂温度を４０〜６０℃，塔底温度を８０〜１００℃，圧力を５０〜１５０ｍｍＨｇ，還流比を１０〜１５０の範囲に設定すればよい。このような条件下で蒸留を行うことにより、塔頂部から水および酢酸を留出させ、塔底部からは缶出液としてアクリル酸を得ることができる。
　このように、本発明においては、共沸剤を用いることなく水含有量を調整した状態で最終的な蒸留を行うだけでアクリル酸を分離精製することができるため、精製後のアクリル酸に共沸剤、たとえばトルエン等が混入することが全くない。
　なお、粗アクリル酸における水含有量が上記のように３０〜６０重量％の範囲内であれば２回の蒸留操作でアクリル酸の精製を行うことができ、水やアクリル酸の含有量によっては３段階以上の蒸留操作を行ってもよい。
〔実施例〕
　次に、本発明の実施例を説明する。
　本実施例に使用した精製装置の構成を第１図に示す。この精製装置は、第１の蒸留塔である脱水塔１０と、第２の蒸留塔である脱酢酸塔２０とを備えたもので、それぞれのトレイ段数は１８段とした。脱水塔１０の操作条件は、塔頂部の圧力が８０ｍｍＨｇ，温度が４７℃、塔底部の圧力が１５０ｍｍＨｇ，温度が９２℃であり、還流比は１．３２である。また、脱酢酸塔２０は塔頂部の圧力が５０ｍｍＨｇ，温度が５１℃、塔底部の圧力が１１０ｍｍＨｇ，温度が８８℃であり、還流比は１２１である。
　まず、アクリル酸，酢酸，水及びプロピオン酸を含む粗アクリル酸を、粗アクリル酸供給管１１から脱水塔１０の１５段目のトレイ部分に導入した。この粗アクリル酸における上記成分の導入量は、アクリル酸３９．９９ｇ／ｈ，酢酸２．００ｇ／ｈ，水３３．６９ｇ／ｈ，プロピオン酸０．０１ｇ／ｈとした。また、重合防止剤としてハイドロキノンを用い、粗アクリル酸に０．０４ｇ／ｈの量で混合した。脱水塔１０の塔頂部の留出流体および還流液に合計０．０６ｇ／ｈの量でハイドロキノンを１．６３ｇ／ｈの水とともに導入した。
　この脱水塔１０の塔頂部には、主として水が濃縮されて管１２から導出され、冷却器１３で４０℃に冷却された後、気液分離器１４に導入される。該気液分離器１４で分離した気相部に含まれる水０．２１ｇ／ｈは管１５から排出され、気液分離器１４の液相部は、ポンプ１６により抜き出されて、その一部が脱水塔１０の塔頂部に還流し、残部が管１７から排出される。この管１７から排出される廃液は、水３５．０１ｇ／ｈとプロピオン酸０．０ｌｇ／ｈ、すなわち脱水塔１０に導入されたほとんどの水とプロピオン酸とを含み、わずかにアクリル酸０．２ｇ／ｈを含むものであった。
　一方、塔底部から導出した缶出液の一部は、ポンプ１８，加熱器１９を介して加熱された後に、再び１８段目のトレイ部分に導入され、残部の缶出液が、ポンプ２１，管２２を経て脱酢酸塔２０の９段目のトレイ部分に導入される。この管２２により脱酢酸塔２０に導入された液は、アクリル酸３９．７９ｇ／ｈ，酢酸２．００ｇ／ｈ，水０．ｌｇ／ｈを含むもので、プロピオン酸はほとんど含まれていない状態となっている。このときの水分含有量は、全液量に対して、約０．２重量％である。
　脱酢酸塔２０による蒸留操作では、塔頂部に主として酢酸が濃縮され、留出分として管２３から導出される。重合防止剤としてはフェノチアジンを用い、脱酢酸塔２０の塔頂留出流体と還流液に合計０．０４ｇ／ｈの量で３．１６ｇ／ｈのアクリル酸とともに導入した。この留出分は、冷却器２４で４０℃に冷却された後、気液分離器２５に導入される。
　気液分離器２５で分離した気相部に含まれる酢酸０．９１ｇ／ｈと水０．０６ｇ／ｈおよびアクリル酸０．１９ｇ／ｈは、管２６から排出される。また気液分離器２５で分離した液相部は、ポンプ２７により抜き出されて、その一部が脱酢酸塔２０の塔頂部に還流し、残部が管２８から排出される。この管２８から排出される廃液は、酢酸１．０８ｇ／ｈと水０．０４ｇ／ｈおよびアクリル酸０．４０ｇ／ｈを含むものであった。すなわち、脱酢酸塔２０に導入された酢酸と水のほとんどは、上記管２６および管２８から排出されることになる。
　一方、脱酢酸塔２０の塔底には、この脱酢酸塔２０における蒸留操作によりアクリル酸が濃縮され、缶出液として管２９から導出される。管２９から導出された缶出液は、その一部がポンプ３０，加熱器３１を介して加熱された後に１８段目のトレイ部分に再び導入され、残部の缶出液が、ポンプ３２，管３３を経て回収される。
　以上のような２段の蒸留操作によって精製アクリル酸４２．３５ｇ／ｈを管３３から回収することができた。この時のアクリル酸の回収率は、約９８％であり、得られたアクリル酸中の酢酸とプロピオン酸はいずれも数ｐｐｍであり、水はほとんど混入していなかった。また、当然のことながら、従来のアクリル酸の精製に用いられているトルエンなどの共沸剤成分は、全く含まれていない。
　なお、上記実施例において、脱水塔１０の加熱器１９および脱酢酸塔２０の加熱器３１に要した熱負荷は、７１．３１ｋｃａｌ／ｈであった。
〔発明の効果〕
　以上説明したように、本発明によれば、蒸留という単純なプロセスでアクリル酸の精製を行うことができる。しかもプロピオン酸の混入量が少なく、共沸剤を用いないので、共沸剤成分の混入が全くない高純度のアクリル酸を得ることができる。
　また、簡単な装置構成で実施することが可能であり、消費エネルギーも僅かで済むため、低コストでアクリル酸の精製を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
　第１図は実施例で用いた精製装置の構成を示す系統図である。
　１０：脱水塔
　１１：粗アクリル酸供給管
　１２，１５，１７，２２，２３，２６，２８，２９，３３：管
　１３，２４：冷却器
　１４，２５：気液分離器
　１６，１８，２１，２７，３０，３２，ポンプ
　１９，３１：加熱器
　２０：脱酢酸塔