(57)【要約】  該方法および装置は、化学工業において、炭素や炭化水素を含む固体物質の分解に適用することを意図したものである。本発明は、反応器中の酸素の不存在を保障し、熱効率の向上を可能とする。閉じられた前炉が、継続した各タイヤの予熱に使用される。技術的に快適であるのは、前炉の内部空間に耐発火材料を使用し、円筒状反応器（１）の下で且つ水貯め（２４）の中に位置し、背圧ゲートを形成するケーシング（２３）内に密封された水冷ローラ（２２）を使用し、さらに、排出輸送システムを形成する３つの独立した帯状コンベヤを使用するためである。【選択図】          図１
2008516058.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
実質的に耐ガス漏れ構造での間接的な加熱による熱処理によって達成され、得られたガス状の炭化水素化合物が該装置に連結され併設された濃縮分離装置へと運ばれ、該濃縮分離装置にて連続した同時プロセスでガス状炭化水素化合物が整流され、分離された固体が取り出され、且つ、各々のタイヤは前記熱処理の領域へと落とされる前に予熱される丸タイヤの熱分解方法であって、前記予熱に先立ち、後続するタイヤが占有すべきスペースが真空処理され、該スペースが熱処理の領域および周囲から隔離されていることを特徴とする丸タイヤの熱分解方法。
【請求項２】
前記予熱されるスペースが真空処理された後、後続するタイヤがその中へ供給され且つ不活性ガスが充満され、該予熱されるスペースが熱処理の領域および周囲から絶縁された状態に維持されることを特徴とする請求項１記載の丸タイヤの熱分解方法。
【請求項３】
前記予熱されるスペース中での後続する各タイヤの予熱が、熱処理領域から直接的に行われることを特徴とする請求項１および２記載の丸タイヤの熱分解方法。
【請求項４】
前記後続するタイヤの予熱が１５乃至６０秒の時間間隔で行われることを特徴とする請求項１〜３に記載の丸タイヤの熱分解方法。
【請求項５】
加熱のための燃焼システムと、反応器の上方レベルにおける水平供給搬送システムと、その内部空間に連結され反応器で得られたガス状の生成物を取り出すべく反応器の上部でパイプラインの下に備えられた排出搬送システムとを備え、垂直に配置された円筒状反応器（１）、前記反応器（１）をその高さに沿って包囲する燃焼チャンバー（２）からなる前記燃焼システム、及び該燃焼チャンバー（２）の下部において前記反応器（１）を対称に囲むバーナー（３）を備え、該燃焼チャンバーの上部に排ガスを取り出すためのパイプラインを備え、前記供給搬送システムが連続して配置された供給ローラーコンベヤ及びチャンバーを備えた丸タイヤの熱分解装置であって、
前記チャンバーが２つあり、第一のチャンバーが、供給ローラーコンベヤ（５）に連結され、水平に配置され開口された受け入れチャンバー（６）であり、部分的に前記反応器を覆う第二のチャンバーもまた水平であり且つ密封閉塞され、前炉（７）となり、両チャンバー（６）及び（７）の間には密封閉塞される垂直バルブ（８）が備えられることを特徴とする丸タイヤの熱分解装置。
【請求項６】
前記密封閉塞される前炉（７）が、２つのセクション（９及び１１）を有し、該第一のセクション（９）は前記円筒状反応器の真上に位置し且つ前記円筒状反応器（１）の蓋（１０）全体を覆い、さらにその下部は前記反応器（１）に堅く取り付けられるものであり、さらに、該第二のセクション（１１）は前記受け入れチャンバー（６）に連結され且つその接続となるものであり、そして、該前炉（７）の入口においては、開動するための垂直空気シリンダー（１２）と、密封閉塞するための水平空気シリンダー（１３）とを備えた、密封閉塞垂直バルブ（８）が装着されていることを特徴とする請求項５記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項７】
前記密封閉塞垂直バルブ（８）が、開動するための一対の垂直空気シリンダー（１２）と、密封閉塞するための二対の水平空気シリンダー（１３）を有していることを特徴とする請求項５及び６記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項８】
前記円筒状反応器（１）の上に位置する前記前炉（７）の第一セクション（９）の壁が、二重構造であって水冷されており、さらに、それらは真空処理のための水平ダクト（１４）および不活性ガス供給のための入口（１５）を備えていることを特徴とする請求項５〜７に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項９】
前記受け入れチャンバー（６）及び前記前炉（７）が、丸タイヤをその中へ供給するための押し込み空気シリンダーを備えていることを特徴とする請求項５〜８に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１０】
前記受け入れチャンバー（６）が、該受け入れチャンバー（６）の外側の、ガイド（１７）の間に、前記救急ローラコンベヤ（５）によって搬送される間にタイヤが通る道筋に対して垂直な、第一の押し込み空気シリンダー（１６）を有することを特徴とする請求項５〜９に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１１】
前記前炉（７）が、間に位置し且つそれに連結された押し込みロッド（１９）を備えた、一対の第二供給空気シリンダー（１８）を有し、該押し込みロッド（１９）が前記前炉（７）の対応する壁に密閉シールされていることを特徴とする請求項５〜１０に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１２】
前記前炉（７）の内面が、耐発火材料で覆われていることを特徴とする請求項５〜１１に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１３】
前記前炉（７）の水冷された第一セクター（９）に位置する、前記円筒状反応器（１）の蓋（１０）が、該円筒状反応器（１）の上の前炉（７）の外側上部に垂直に取り付けられた２つの第三昇降空気シリンダー（２１）の間に設置された昇降機（２０）と連結されていることを特徴とする請求項５〜１２に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１４】
前記円筒状反応器（１）中で得られたガス状生成物のための前記パイプラインが、水平で且つ放射状に配置された流路（４）であることを特徴とする請求項５〜１３に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１５】
前記供給ローラコンベヤ（５）が、２つの部分からなり、第一の部分は自在に回転し、第二の部分は強制的に駆動されることを特徴とする請求項５〜１４に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１６】
前記搬送移送システムが、下に位置する３つの帯状コンベヤ（２５、２６、２７）を備えた少なくとも一対の水冷ローラ（２２）からなり、該一対のローラー（２２）が、ケーシング（２３）が装着された円筒状反応器（１）の下で、該ケーシング（２３）内に厳重にシールされ、該ケーシング（２３）の下部が水貯め（２４）内に位置し、これにより、水バックプレッシャーゲートが形成され、前記帯状コンベヤの一つが水平な受け入れコンベヤ（２５）であり、他の２つが左（２６）及び右（２７）の傾斜排出コンベヤであることを特徴とする請求項５〜１５に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１７】
前記バーナー（３）が、前記円筒状反応器（１）に対して垂直に配置されていることを特徴とする請求項５〜１６に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、化学工業において、炭素や炭化水素を含む固体物質を、並行するプロセスで濃縮後に得られる液状炭化水素精製物、固体炭素、および炭化水素可燃ガスに分解することを目的として熱分解するのに適用することを意図した、丸タイヤの熱分解のための方法および装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
丸タイヤの熱分解方法は、間接加熱の熱的プロセスおよび有意義な耐ガス漏れ技術によって成し遂げられることが知られている。その加熱中に得られるガス状生成物は、並行する連続プロセスで処理および調整され、異なる固体物質が得られることとなる。熱処理領域へ入る前では、個々のタイヤはオイルバスを通り、熱処理領域の上部へとさらに進む間には、水抜きされ、乾燥され、そして加熱される。この方法の欠点は、前記バス中のオイルの一部が、個々のタイヤへと移行し、充分な水抜きができず、前記熱処理領域に油の残留物が染み込み、これによって、該油を熱分解するための追加のエネルギーコストをも誘引することである。実際、タイヤを覆うオイルフィルムを温めるために、熱が使用されるため、該タイヤを予め加熱することはない。タイヤがオイルバスを通過した結果、追加的な酸素フローが必要なくなることは保証の限りではなく、それは、プロセスを邪魔するものであるため、望ましくないものである。
【０００３】
丸タイヤを熱分解する装置もまた、該技術分野において知られている。該装置は、加熱燃焼システムと、反応器の上部に水平に配された供給輸送システムとを有する垂直円筒状反応器を備える。該反応器の下方には、産物を搬送する輸送システムがある。該反応器の上部にはパイプラインがあり、得られたガス状の生成物を取り出すべく、また、該生成物は、さらに、該装置に連結された濃縮分離システムへと処理されるように、その内部チャンバーに連結されている。前記燃焼システムは、前記反応器の全高さに亘って包囲する燃焼チャンバー、及び該燃焼チャンバーの下部において該反応器の周りに対称に配置されたバーナーを備える。該燃焼チャンバーの上部には環状の流路があり、排ガスが取り出される。前記供給輸送システムは、ローラーコンベヤーおよびチャンバーが順に設置されることにより作られる。該チャンバーは３つあり、オーバーヘッドバルブによって区画されている。第一のチャンバーは、受け入れチャンバーであり、開口し、そして前記ローラーコンベヤーとの連続をなしている。第二のチャンバーは、前炉であり、前記オーバーヘッドバルブにより他のチャンバーと区画され、且つ、燃焼チャンバーからの排ガスの一部を供給するため及び不活性ガスを供給するための二つのガス管が備えられている。第三のチャンバーは、前記反応器の上部に位置し、その蓋を覆っている。前記受け入れチャンバー及び前炉は、タイヤを進めるための空気シリンダーを備えている。排出コンベヤーシステムは、ケーシング中に収容され、その上部が前記反応器の下部と連結された一対の水冷されたシャフトを備えている。このような丸タイヤの熱分解装置の欠点は、供給輸送システムが３つのチャンバーを備え、該受け入れチャンバーが、オーバーヘッドバルブのみで隣りあう他の二つのチャンバーと区画されていることで、実質的に該装置の熱効率を低下させていることである。オーバーヘッドバルブの実質的な問題は、チャンバーを密閉してガス漏れの無いようにすることに対する信頼性の低さであり、それと同時に、その中の圧力を低下させることができない点である。オーバーヘッドバルブの他の問題は、反応器へ酸素が侵入する可能性を有していることであり、これは、全く望ましいものではない。熱分解プロセスを実行するために最も重要な条件は、複雑な炭化水素化合物が、酸素の不存在下で燃焼を防止されることで単純な化合物に分解されるような、有機物質の熱分解である。
【０００４】
同時に、前記反応器の蓋及び前記第三のチャンバーの壁は、熱的に絶縁されていないので、これが該装置の熱効率の大幅な低下を招いている。固体状生産物を、大きな反転コンベヤで、該運搬輸送システムの水背圧ゲートのバス中へと運搬することは、該装置の運転中における技術的問題の原因となる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、より良い熱効率及び高い信頼性を達成し、該装置の反応器中へ、とりわけ間接加熱下の熱処理領域へ酸素が侵入しないことを保障することによって、丸タイヤの熱分解のための方法及び装置を作成することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような課題は、間接加熱及び耐ガス漏れ構造により熱処理が達成される丸タイヤの熱分解の方法によって成し遂げられる。加熱中に得られるガス状の炭化水素化合物は、連続した付随するプロセスへと輸送され且つ調整され、そこでは固体成分を排出しつつ濃縮分離が行われる。前記熱処理領域へ供給される前に、全てのタイヤは予熱され、そして本発明によれば、隔離されたスペースは、その予熱のために熱処理領域および周囲環境から離れて決定され、そのスペースは、次のタイヤが供給される前に真空処理される。
【０００７】
丸タイヤの熱分解方法の好ましい具体例によれば、該スペースの真空処理の後、それに続くタイヤが供給され、該スペースは熱処理領域及び周囲環境と隔離され、不活性ガスが満たされる。
【０００８】
他の特徴は、丸タイヤの熱分解方法が行われる際、各タイヤの予熱が、熱処理領域から直接的に行われることである。
【０００９】
丸タイヤの熱分解方法が行われる際、該タイヤは、予熱スペース中に１５〜６０秒間、保持されることが推奨される。
【００１０】
燃焼システムにより加熱される垂直配置された円筒状反応器を備えた、丸タイヤを熱分解するための装置により、前記課題は解決される。該反応器の上部において、水平に供給搬送システムが配置される。該反応器の下には、排出搬送システムがある。該反応器の上部には、該反応器で得られたガス状の生成物を排出することを意図してその内部と連結されたパイプラインがある。これらのガス状生成物は、該装置に連結して設置された濃縮分離装置へと案内される。前記燃焼システムは、前記反応器をその高さに沿って包囲する燃焼チャンバーと、該燃焼チャンバーの下部に対称に配置されたバーナーとを備える。該燃焼チャンバーの上部には、排ガスを排出するためのパイプラインがある。連続して設置された供給ローラーコンベヤーとチャンバーは、供給搬送システムを形成する。本発明による該チャンバーは、２つである。第一のチャンバーは、前記供給ローラーコンベヤーと接続され、水平に配置された開口した受け入れチャンバーであり、第二のチャンバーもまた水平な、前記反応器を部分的に覆う密閉して閉じられた前炉である。これら両チャンバーの間には、上昇し且つ密閉封鎖する機構を備えた垂直バルブがある。
【００１１】
好ましい具体例によれば、前記密閉閉鎖される前炉は、２つのセクションを有しており、第一のセクションは前記円筒状反応器の直上に位置し、その蓋全体を覆い、下部が該反応器にしっかりと取り付けられており、第二のセクションは前記受け入れチャンバーに連結され、それと連続するようになっている。該前炉の入口である第二のセクションにおいては、開けるための垂直の空気シリンダーと、密封して閉塞するための水平の空気シリンダーとを備えた垂直バルブがある。
【００１２】
好ましくは、一対の開けるための空気シリンダーと、二対の密封して閉塞するための水平の空気シリンダーとを備えた、前記密閉閉塞垂直バルブが提供される。
【００１３】
好ましくは、前記反応器の上に位置する前記前炉の第一セクションの壁は二重にされ且つ水冷され、真空処理するための水平ダクト及び不活性ガス供給のための入口を備える。
【００１４】
さらに、空気シリンダーを押すことにより、丸タイヤが、受け入れチャンバーから前炉へ、前炉から反応器へと供給されるように構成されている。
【００１５】
好ましくは、該受け入れチャンバーは、該受け入れチャンバーの外側のガイド間に設置され、タイヤが供給される道筋に対して直角に配された、一つの第一押し込み空気シリンダーを有している。
【００１６】
好ましくは、前記前炉は、さらに、一対の外側第二供給空気シリンダーを有しており、該一対の外側第二供給空気シリンダーは、それらの間に配置され且つ連続するタイヤを押すべくそれらに連結された押し込みロッドを有し、該押し込みロッドは前炉のそれぞれの壁に対してシールされる。
【００１７】
好ましくは、前記前炉の内面は、信頼性のあるプロセスのため、耐スパーク性の材料で覆われる。
【００１８】
さらに好ましくは、前炉の水冷壁セクションに位置する該反応器の蓋は、前記円筒状反応器上にある前炉の上部外面に装着された、２つの第三昇降空気シリンダーの間に設置された昇降装置に連結される。
【００１９】
また、好ましくは、前記反応器中で生じたガス状生成物のための前記パイプラインは、水平で、放射状に配列された流路である。
【００２０】
さらに、本発明の好ましい具体例によれば、供給ローラーコンベヤーは２つの部分からなり、一方は回転自在であり、他方は駆動されている。
【００２１】
他の好ましい態様によれば、該搬送運搬システムは、下に設置された３つの帯状コンベヤを備えた少なくとも一対の水冷ローラを備えている。この一対のローラは、上部が反応器の下部に装着された、前記反応器の下にあるケーシング中にしっかりと封印されており、開かれた状態にあり、ケーシングの下部は水貯めの中に位置している。こうして、水のバックプレッシャーゲートは、円筒状反応器のために形成され、下方側から環境面で隔離されている。帯状コンベヤの一つは、水平で逆転自在であり、他の二つは傾斜した排出コンベヤである。
【００２２】
また、好ましくは、前記燃焼システムの燃焼チャンバー中にあるバーナーは、接線方向に配置されている。
【００２３】
丸タイヤの熱分解方法は、タイヤが反応器に供給される前に、それらが隔離されたスペースにおいて真空処理され、その後、タイヤが収容された状態で不活性ガスで満たされたおがけで、反応器中で酸素のない状態が保障されることによって達成される。
【００２４】
丸タイヤの熱分解装置は、反応器の蓋の熱的遮断のおかげで、供給システムのチャンバーの数を二つに減らして熱効率を増加させるという不可欠な技術的構造により達成される。密封閉塞された前炉の余剰の熱は、次のタイヤを予熱するために使用される。信頼できる、前炉の堅固な密閉は、反応器に侵入する酸素を無くすことを保証する。該装置の付加的な利点は、該前炉の外部遮断のための耐スパーク性材料を使用することである。同時に、固体排出輸送システムにおける３つの独立した帯状コンベヤの使用は、技術的な快適さと装置の信頼性増加を提供する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
好ましい実施形態の詳細な説明
丸タイヤの熱分解は、実質的な耐ガス漏れ構造での間接加熱によって熱処理されることで達成される。得られたガス状の炭化水素化合物は、該装置に連結された濃縮分離装置へと運ばれ、それらは連続する並列プロセスにて調整される。分離された固体は取り除かれ、各タイヤは熱的プロセス領域へと落とされる前に、予熱される。後続するタイヤの予熱に先だち、提供された空間は真空処理される。この空間は、熱処理の領域からは分離されている。該空間が真空処理された後、後続するタイヤが落とされ、不活性ガスが満たされる。後続する各タイヤの予熱は、熱処理領域から直接的に、その工業的プロセスがどれだけ強力かに依存して、１５乃至６０秒間行われる。
【００２６】
本発明に係る丸タイヤの熱分解装置は、反応器１をその高さに沿って包囲する燃焼チャンバー２と、該燃焼チャンバー２の下部において該反応器１を対称に囲むバーナー３とからなる加熱のための燃焼システムを備え、垂直に配置された円筒状反応器１を備える。それらは公知のものであり、個々に調整されうるものである。さらに、前記バーナー３は、前記円筒状反応器１を囲んで垂直に置かれている。水平で、放射状に配された流路４が、前記円筒状反応器１の上部に接続され、パイプライン４が、ガス状の生成物を併設された濃縮分離装置（添付した図面には示されていない）へと移送するために、該反応器１の内部空間に連結されている。該円筒状反応器１の上方レベルには、供給搬送システムが水平に配置されており、この供給搬送システムは、自在に回転する区域と強制駆動される区域を有する供給ローラーコンベヤ５と、２つのチャンバーとを備えている。第一のチャンバーは、水平に配置され開口した受け入れチャンバー６であり、前記供給ローラーコンベヤ５と接続されたものである。第二のチャンバーは前炉７であり、同様に水平に配置され、前記受け入れチャンバー６と接続されたものである。前炉７は、両チャンバー６及び７を区画する垂直バルブ８を用いて密封閉鎖される。該前炉７は、前記円筒状反応器１の真上に位置する、第一セクション９を有する。該第一セクション９は、前記円筒状反応器１を、その上部で包囲し、その下部は、該円筒状反応器１に堅く固定される。該前炉７は、前記受け入れチャンバー６に連結され、その接続となる第二のセクション１１をも有している。該前炉７の入口において、密封閉塞する垂直バルブ８が装着される。該垂直バルブ８の信頼性のある操作のために、開けるための一対の垂直な空気シリンダー１２と、耐ガス漏れ密封するための二対の水平な空気シリンダー１３とが備えられる。円筒状反応器１の上に装着される前記第一セクション９における該前炉７の壁は、二重であって水冷されており、それらは、後続するタイヤが入れられる前に真空処理するため、及びその後続するタイヤが入れられた後に不活性ガスが導入されるために、それぞれの、水平なダクト１４および入口１５を有している。丸タイヤを、該受け入れチャンバー６及び前炉７へと導入するために、第一の押し込み空気シリンダー１６が備えられている。該第一押し込み空気シリンダー１６は、ガイド１７間の前記受け入れチャンバー６の外側に取り付けられている。該押し込み空気シリンダー１６及びガイド１７は、供給ローラーコンベヤ５による輸送中にタイヤが通る道筋に対して垂直である。該前炉７は、外側にある二対の第二の空気シリンダー１８を有しており、該空気シリンダー１８は、それらの間に位置しそれらに連結された押し込みロッド１９を有し、該押し込みロッド１９は、前炉７のそれぞれの壁に対して密封シールされている。該前炉７の内壁は、耐スパーク性材料で覆われている。該前炉７の水冷された壁を備える第一セクション９に位置する該円筒状反応器１の蓋１０は、前記円筒状反応器１上に前記前炉７の外側から垂直に連結されている、二つの第三空気シリンダー２１の間に設置された昇降装置２０に連結されている。該装置はまた、少なくとも、下に位置する３つの帯状コンベヤを備えた一対の水冷ローラ２２を備える。該一対の水冷ローラ２２は、開口した円筒状反応器１の下に付加されたケーシング２３内に厳重にシールされており、該ケーシング２３の下部は水貯め２４内に位置している。こうして、円筒状反応器１の水バックプレッシャーゲートが形成される。帯状コンベヤの一つは、水平に逆転自在なコンベヤ２５であり、他の２つは、それぞれ、左２６及び右２７の傾斜した排出コンベヤである。それらは、それぞれ、プロセスの初期に於いて、反応装置内で通常の運転が開始されるまで丸タイヤを搬送するため、および、該通常の運転中に固体−カーボン及びスチールワイヤを排出するために提供される。
【００２７】
本発明の応用
丸タイヤの熱分解装置は、以下に述べるようにして操作される。
【００２８】
前記燃焼チャンバー２のそれぞれ直角に配置されたバーナー３を用いて、前記燃焼システムにより前記円筒状反応器１が加熱される。同時に、前記供給ローラーコンベヤ５は、前記受け入れチャンバー６に丸タイヤを順に供給する。この時間間隔中には、該受け入れチャンバー６は前記垂直バルブ８によって前記前炉７から区画されている。この瞬間には、前記二対の水平空気シリンダー１３は、垂直バルブ８を密閉して閉じている。該前炉７は、該水平ダクト１４を介して真空処理される。該真空処理が終了すると、前記一対の垂直空気シリンダー１２が該垂直バルブ８を開放し、その間、耐ガス漏れ構造を提供する前記二対の水平空気シリンダー１３は、アイドリング状態となる。後続するタイヤは、受け入れチャンバー６の外側の、ガイド１７間に設置された第一押し込み空気シリンダー１６により、前炉７の第二セクション１１へと供給される。後続するタイヤが、一旦垂直バルブ８の領域を通過すると、以下に述べる方法およびそれに対応した手段、即ち、該垂直及び水平の空気シリンダ１２及び１３で、それは閉じられ、耐ガス漏れ構造となる。そして、他の水平入口１５を介して、該前炉７へと不活性ガスが供給される。後続するタイヤは、（そのプロセスがどれだけ強力かに依存して）１５乃至６０秒間、該前炉７中で維持され、前のサイクルからの余剰の熱を吸収する時間となる。そして、前記円筒状反応器１の蓋１０が、該蓋１０に装着され且つ２つの第三昇降空気シリンダー２１の補助で前進する外部に装着された昇降機２０により上昇される。タイヤは、新たな熱の一部を受け、同時に、一対の第二供給空気シリンダー１８及びそれらに連結された押し込みロッド１９により、円筒状反応器１の開口部へと導かれる。該プロセスは、所定の速度で途切れなく丸タイヤを供給しながら、水平で放射状に配置された流路４を介し、該装置に連結され且つそれ単体として操作される濃縮分離装置へと導かれるガス状炭化水素化合物を一定に排出しながら、行われる。この装置は、伝統的に、粉塵の捕捉及び重い液状部分を分離するための遠心サイクロンと、重い分離成分及び浮上する成分を連続的に分離するための充填され且つ散水されたスクラバーと、該浮上する成分のための環状の水冷装置とを備えるものであり、これら全ては添付された図面上には示されていない。ガス状の生成物が筒状反応器の下部の開口部分を通って放出された後、固体（−炭素およびスチールワイヤ−）が、一対の水冷されたローラ２２によって、ケーシング２３を通り、水貯め２４中の水平受け入れコンベヤ２５上に落ち、そして、前記右側の傾斜排出コンベヤ２７によって更なるプロセスのための装置へと排出される。他方の傾斜排出コンベヤ２６は、熱処理領域が連続的な熱分解が行われるための通常の温度サイクルに達するまで、円筒状反応器熱を通って丸タイヤが通過する分解の初期において、提供される。
【００２９】
参照
１．ドイツ特許出願  ２４０４８００
２．ヨーロッパ特許出願  ０３４７２００３
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】図１は、丸タイヤの熱分解装置の横断面である。
【図２】図２は、供給コンベヤシステムの平面図である。
【図３】図３は、図２の供給コンベヤシステムのＡに沿った正面図である。
【図１】
2008516058.tif 000003
【図２】
2008516058.tif 000004
【図３】
2008516058.tif 000005
【手続補正書】
【提出日】平成17年12月28日(2005.12.28)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
実質的に耐ガス漏れ構造での間接的な加熱による熱処理によって達成され、得られたガス状の炭化水素化合物が該装置に連結され併設された濃縮分離装置へと運ばれ、該濃縮分離装置にて連続した同時プロセスでガス状炭化水素化合物が整流され、分離された固体が取り出され、且つ、各々のタイヤは前記熱処理の領域へと落とされる前に予熱される丸タイヤの熱分解方法であって、前記予熱に先立ち、後続するタイヤが占有するスペースが真空処理され且つ不活性ガスで満たされ、該スペースが熱処理の領域および周囲から隔離されていることを特徴とする丸タイヤの熱分解方法。
【請求項２】
削除
【請求項３】
前記予熱されるスペース中での後続する各タイヤの予熱が、熱処理領域から直接的に行われることを特徴とする請求項１および２記載の丸タイヤの熱分解方法。
【請求項４】
前記後続するタイヤの予熱が１５乃至６０秒の時間間隔で行われることを特徴とする請求項１〜３に記載の丸タイヤの熱分解方法。
【請求項５】
加熱のための燃焼システムと、反応器の上方レベルにおける水平供給搬送システムと、その内部空間に連結され反応器で得られたガス状の生成物を取り出すべく反応器の上部でパイプラインの下に備えられた排出搬送システムとを備え、垂直に配置された円筒状反応器（１）、前記反応器（１）をその高さに沿って包囲する燃焼チャンバー（２）からなる前記燃焼システム、及び該燃焼チャンバー（２）の下部において前記反応器（１）を対称に囲むバーナー（３）を備え、該燃焼チャンバーの上部に排ガスを取り出すためのパイプラインを備え、前記供給搬送システムが連続して配置された供給ローラーコンベヤ及びチャンバーを備えた丸タイヤの熱分解装置であって、
前記チャンバーが２つあり、第一のチャンバーが、供給ローラーコンベヤ（５）に連結され、水平に配置され開口された受け入れチャンバー（６）であり、部分的に前記反応器を覆う第二のチャンバーもまた水平であり且つ密封閉塞され、前炉（７）となり、両チャンバー（６）及び（７）の間には密封閉塞される垂直バルブ（８）が備えられ、前記円筒状反応器（１）の上に位置する前記前炉（７）の第一セクション（９）の壁が、二重構造であって水冷されており、さらに、それらは真空処理のための水平ダクト（１４）および不活性ガス供給のための入口（１５）を備え、前記前炉（７）の内面が、耐発火材料で覆われており、前記排出搬送システムは、その一つが水平な反転自在コンベヤ（２５）であり、他の二つが左（２６）及び右（２７）の傾斜排出コンベヤである帯状コンベヤからなることを特徴とする丸タイヤの熱分解装置。
【請求項６】
前記密封閉塞される前炉（７）が、２つのセクション（９及び１１）を有し、該第一のセクション（９）は前記円筒状反応器の真上に位置し且つ前記円筒状反応器（１）の蓋（１０）全体を覆い、さらにその下部は前記反応器（１）に堅く取り付けられるものであり、さらに、該第二のセクション（１１）は前記受け入れチャンバー（６）に連結され且つその接続となるものであり、そして、該前炉（７）の入口においては、開動するための垂直空気シリンダー（１２）と、密封閉塞するための水平空気シリンダー（１３）とを備えた、密封閉塞垂直バルブ（８）が装着されていることを特徴とする請求項５記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項７】
前記密封閉塞垂直バルブ（８）が、開動するための一対の垂直空気シリンダー（１２）と、密封閉塞するための二対の水平空気シリンダー（１３）を有していることを特徴とする請求項５及び６記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項８】
削除
【請求項９】
前記受け入れチャンバー（６）及び前記前炉（７）が、丸タイヤをその中へ供給するための押し込み空気シリンダーを備えていることを特徴とする請求項５〜８に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１０】
前記受け入れチャンバー（６）が、該受け入れチャンバー（６）の外側の、ガイド（１７）の間に、前記救急ローラコンベヤ（５）によって搬送される間にタイヤが通る道筋に対して垂直な、第一の押し込み空気シリンダー（１６）を有することを特徴とする請求項５〜９に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１１】
前記前炉（７）が、間に位置し且つそれに連結された押し込みロッド（１９）を備えた、一対の第二供給空気シリンダー（１８）を有し、該押し込みロッド（１９）が前記前炉（７）の対応する壁に密閉シールされていることを特徴とする請求項５〜１０に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１２】
削除
【請求項１３】
前記前炉（７）の水冷された第一セクター（９）に位置する、前記円筒状反応器（１）の蓋（１０）が、該円筒状反応器（１）の上の前炉（７）の外側上部に垂直に取り付けられた２つの第三昇降空気シリンダー（２１）の間に設置された昇降機（２０）と連結されていることを特徴とする請求項５〜１２に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１４】
前記円筒状反応器（１）中で得られたガス状生成物のための前記パイプラインが、水平で且つ放射状に配置された流路（４）であることを特徴とする請求項５〜１３に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１５】
前記供給ローラコンベヤ（５）が、２つの部分からなり、第一の部分は自在に回転し、第二の部分は強制的に駆動されることを特徴とする請求項５〜１４に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１６】
前記搬送移送システムが、下に位置する３つの帯状コンベヤ（２５、２６、２７）を備えた少なくとも一対の水冷ローラ（２２）からなり、該一対のローラー（２２）が、ケーシング（２３）が装着された円筒状反応器（１）の下で、該ケーシング（２３）内に厳重にシールされ、該ケーシング（２３）の下部が水貯め（２４）内に位置し、これにより、水バックプレッシャーゲートが形成されていることを特徴とする請求項５〜１５に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１７】
前記バーナー（３）が、前記円筒状反応器（１）に対して垂直に配置されていることを特徴とする請求項５〜１６に記載の丸タイヤの熱分解装置。
【手続補正書】
【提出日】平成19年12月21日(2007.12.21)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
実質的に耐ガス漏れ構造での間接的な加熱による熱処理によって達成され、得られたガス状の炭化水素化合物が該装置に連結され併設された濃縮分離装置へと運ばれ、該濃縮分離装置にて連続した同時プロセスでガス状炭化水素化合物が整流され、分離された固体が取り出され、且つ、各々のタイヤは前記熱処理の領域へと落とされる前に予熱される丸タイヤの熱分解方法であって、前記予熱に先立ち、後続するタイヤが占有するスペースが真空処理され且つ不活性ガスで満たされ、該スペースが熱処理の領域および周囲から隔離されていることを特徴とする丸タイヤの熱分解方法。
【請求項２】
前記予熱されるスペース中での後続する各タイヤの予熱が、熱処理領域から直接的に行われることを特徴とする請求項１記載の丸タイヤの熱分解方法。
【請求項３】
前記後続するタイヤの予熱が１５乃至６０秒の時間間隔で行われることを特徴とする請求項１又は２に記載の丸タイヤの熱分解方法。
【請求項４】
加熱のための燃焼システムと、反応器の上方レベルにおける水平供給搬送システムと、その内部空間に連結され反応器で得られたガス状の生成物を取り出すべく反応器の上部でパイプラインの下に備えられた排出搬送システムとを備え、垂直に配置された円筒状反応器（１）、前記反応器（１）をその高さに沿って包囲する燃焼チャンバー（２）からなる前記燃焼システム、及び該燃焼チャンバー（２）の下部において前記反応器（１）を対称に囲むバーナー（３）を備え、該燃焼チャンバーの上部に排ガスを取り出すためのパイプラインを備え、前記供給搬送システムが連続して配置された供給ローラーコンベヤ及びチャンバーを備えた丸タイヤの熱分解装置であって、
前記チャンバーが２つあり、第一のチャンバーが、供給ローラーコンベヤ（５）に連結され、水平に配置され開口された受け入れチャンバー（６）であり、部分的に前記反応器を覆う第二のチャンバーもまた水平であり且つ密封閉塞され、前炉（７）となり、両チャンバー（６）及び（７）の間には密封閉塞される垂直バルブ（８）が備えられ、前記円筒状反応器（１）の上に位置する前記前炉（７）の第一セクション（９）の壁が、二重構造であって水冷されており、さらに、それらは真空処理のための水平ダクト（１４）および不活性ガス供給のための入口（１５）を備え、前記前炉（７）の内面が、耐発火材料で覆われており、前記排出搬送システムは、その一つが水平な反転自在コンベヤ（２５）であり、他の二つが左（２６）及び右（２７）の傾斜排出コンベヤである帯状コンベヤからなることを特徴とする丸タイヤの熱分解装置。
【請求項５】
前記密封閉塞される前炉（７）が、２つのセクション（９及び１１）を有し、該第一のセクション（９）は前記円筒状反応器の真上に位置し且つ前記円筒状反応器（１）の蓋（１０）全体を覆い、さらにその下部は前記反応器（１）に堅く取り付けられるものであり、さらに、該第二のセクション（１１）は前記受け入れチャンバー（６）に連結され且つその接続となるものであり、そして、該前炉（７）の入口においては、開動するための垂直空気シリンダー（１２）と、密封閉塞するための水平空気シリンダー（１３）とを備えた、密封閉塞垂直バルブ（８）が装着されていることを特徴とする請求項４記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項６】
前記密封閉塞垂直バルブ（８）が、開動するための一対の垂直空気シリンダー（１２）と、密封閉塞するための二対の水平空気シリンダー（１３）を有していることを特徴とする請求項４又は５記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項７】
前記受け入れチャンバー（６）及び前記前炉（７）が、丸タイヤをその中へ供給するための押し込み空気シリンダーを備えていることを特徴とする請求項４〜６の何れかに記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項８】
前記受け入れチャンバー（６）が、該受け入れチャンバー（６）の外側の、ガイド（１７）の間に、前記救急ローラコンベヤ（５）によって搬送される間にタイヤが通る道筋に対して垂直な、第一の押し込み空気シリンダー（１６）を有することを特徴とする請求項４〜７の何れかに記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項９】
前記前炉（７）が、間に位置し且つそれに連結された押し込みロッド（１９）を備えた、一対の第二供給空気シリンダー（１８）を有し、該押し込みロッド（１９）が前記前炉（７）の対応する壁に密閉シールされていることを特徴とする請求項４〜８の何れかに記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１０】
前記前炉（７）の水冷された第一セクター（９）に位置する、前記円筒状反応器（１）の蓋（１０）が、該円筒状反応器（１）の上の前炉（７）の外側上部に垂直に取り付けられた２つの第三昇降空気シリンダー（２１）の間に設置された昇降機（２０）と連結されていることを特徴とする請求項４〜９の何れかに記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１１】
前記円筒状反応器（１）中で得られたガス状生成物のための前記パイプラインが、水平で且つ放射状に配置された流路（４）であることを特徴とする請求項４〜１０の何れかに記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１２】
前記供給ローラコンベヤ（５）が、２つの部分からなり、第一の部分は自在に回転し、第二の部分は強制的に駆動されることを特徴とする請求項４〜１１の何れかに記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１３】
前記搬送移送システムが、下に位置する３つの帯状コンベヤ（２５、２６、２７）を備えた少なくとも一対の水冷ローラ（２２）からなり、該一対のローラー（２２）が、ケーシング（２３）が装着された円筒状反応器（１）の下で、該ケーシング（２３）内に厳重にシールされ、該ケーシング（２３）の下部が水貯め（２４）内に位置し、これにより、水バックプレッシャーゲートが形成されていることを特徴とする請求項４〜１２の何れかに記載の丸タイヤの熱分解装置。
【請求項１４】
前記バーナー（３）が、前記円筒状反応器（１）に対して垂直に配置されていることを特徴とする請求項４〜１３の何れかに記載の丸タイヤの熱分解装置。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、化学工業において、炭素や炭化水素を含む固体物質を、並行するプロセスで濃縮後に得られる液状炭化水素精製物、固体炭素、および炭化水素可燃ガスに分解することを目的として熱分解するのに適用することを意図した、丸タイヤの熱分解のための方法および装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
丸タイヤの熱分解方法は、間接加熱の熱的プロセスおよび有意義な耐ガス漏れ技術によって成し遂げられることが知られている。その加熱中に得られるガス状生成物は、並行する連続プロセスで処理および調整され、異なる固体物質が得られることとなる。熱処理領域へ入る前では、個々のタイヤはオイルバスを通り、熱処理領域の上部へとさらに進む間には、水抜きされ、乾燥され、そして加熱される。この方法の欠点は、前記バス中のオイルの一部が、個々のタイヤへと移行し、充分な水抜きができず、前記熱処理領域に油の残留物が染み込み、これによって、該油を熱分解するための追加のエネルギーコストをも誘引することである。実際、タイヤを覆うオイルフィルムを温めるために、熱が使用されるため、該タイヤを予め加熱することはない。タイヤがオイルバスを通過した結果、追加的な酸素フローが必要なくなることは保証の限りではなく、それは、プロセスを邪魔するものであるため、望ましくないものである。
【０００３】
丸タイヤを熱分解する装置もまた、該技術分野において知られている。該装置は、加熱燃焼システムと、反応器の上部に水平に配された供給輸送システムとを有する垂直円筒状反応器を備える。該反応器の下方には、産物を搬送する輸送システムがある。該反応器の上部にはパイプラインがあり、得られたガス状の生成物を取り出すべく、また、該生成物は、さらに、該装置に連結された濃縮分離システムへと処理されるように、その内部チャンバーに連結されている。前記燃焼システムは、前記反応器の全高さに亘って包囲する燃焼チャンバー、及び該燃焼チャンバーの下部において該反応器の周りに対称に配置されたバーナーを備える。該燃焼チャンバーの上部には環状の流路があり、排ガスが取り出される。前記供給輸送システムは、ローラーコンベヤーおよびチャンバーが順に設置されることにより作られる。該チャンバーは３つあり、オーバーヘッドバルブによって区画されている。第一のチャンバーは、受け入れチャンバーであり、開口し、そして前記ローラーコンベヤーとの連続をなしている。第二のチャンバーは、前炉であり、前記オーバーヘッドバルブにより他のチャンバーと区画され、且つ、燃焼チャンバーからの排ガスの一部を供給するため及び不活性ガスを供給するための二つのガス管が備えられている。第三のチャンバーは、前記反応器の上部に位置し、その蓋を覆っている。前記受け入れチャンバー及び前炉は、タイヤを進めるための空気シリンダーを備えている。排出コンベヤーシステムは、ケーシング中に収容され、その上部が前記反応器の下部と連結された一対の水冷されたシャフトを備えている。このような丸タイヤの熱分解装置の欠点は、供給輸送システムが３つのチャンバーを備え、該受け入れチャンバーが、オーバーヘッドバルブのみで隣りあう他の二つのチャンバーと区画されていることで、実質的に該装置の熱効率を低下させていることである。オーバーヘッドバルブの実質的な問題は、チャンバーを密閉してガス漏れの無いようにすることに対する信頼性の低さであり、それと同時に、その中の圧力を低下させることができない点である。オーバーヘッドバルブの他の問題は、反応器へ酸素が侵入する可能性を有していることであり、これは、全く望ましいものではない。熱分解プロセスを実行するために最も重要な条件は、複雑な炭化水素化合物が、酸素の不存在下で燃焼を防止されることで単純な化合物に分解されるような、有機物質の熱分解である。
【０００４】
同時に、前記反応器の蓋及び前記第三のチャンバーの壁は、熱的に絶縁されていないので、これが該装置の熱効率の大幅な低下を招いている。固体状生産物を、大きな反転コンベヤで、該運搬輸送システムの水背圧ゲートのバス中へと運搬することは、該装置の運転中における技術的問題の原因となる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、より良い熱効率及び高い信頼性を達成し、該装置の反応器中へ、とりわけ間接加熱下の熱処理領域へ酸素が侵入しないことを保障することによって、丸タイヤの熱分解のための方法及び装置を作成することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような課題は、間接加熱及び耐ガス漏れ構造により熱処理が達成される丸タイヤの熱分解の方法によって成し遂げられる。加熱中に得られるガス状の炭化水素化合物は、連続した付随するプロセスへと輸送され且つ調整され、そこでは固体成分を排出しつつ濃縮分離が行われる。前記熱処理領域へ供給される前に、全てのタイヤは予熱され、そして本発明によれば、隔離されたスペースは、その予熱のために熱処理領域および周囲環境から離れて決定され、そのスペースは、次のタイヤが供給される前に真空処理され、不活性ガスが満たされる。
【０００７】
他の特徴は、丸タイヤの熱分解方法が行われる際、各タイヤの予熱が、熱処理領域から直接的に行われることである。
【０００８】
丸タイヤの熱分解方法が行われる際、該タイヤは、予熱スペース中に１５〜６０秒間、保持されることが推奨される。
【０００９】
燃焼システムにより加熱される垂直配置された円筒状反応器を備えた、丸タイヤを熱分解するための装置により、前記課題は解決される。該反応器の上部において、水平に供給搬送システムが配置される。該反応器の下には、排出搬送システムがある。該反応器の上部には、該反応器で得られたガス状の生成物を排出することを意図してその内部と連結されたパイプラインがある。これらのガス状生成物は、該装置に連結して設置された濃縮分離装置へと案内される。前記燃焼システムは、前記反応器をその高さに沿って包囲する燃焼チャンバーと、該燃焼チャンバーの下部に対称に配置されたバーナーとを備える。該燃焼チャンバーの上部には、排ガスを排出するためのパイプラインがある。連続して設置された供給ローラーコンベヤーとチャンバーは、供給搬送システムを形成する。本発明による該チャンバーは、２つである。第一のチャンバーは、前記供給ローラーコンベヤーと接続され、水平に配置された開口した受け入れチャンバーであり、第二のチャンバーもまた水平な、前記反応器を部分的に覆う密閉して閉じられた前炉である。これら両チャンバーの間には、上昇し且つ密閉封鎖する機構を備えた垂直バルブがある。前記円筒状反応器の上に位置する前記前炉の第一セクションの壁は二重にされ且つ水冷される。それらは、真空処理するための水平ダクト及び不活性ガス供給のための入口を備える。前記前炉の内面は、耐スパーク性の材料で覆われる。前記排出搬送システムは、その一つが水平な反転自在コンベヤ（２５）であり、他の二つが左（２６）及び右（２７）の傾斜排出コンベヤである。
【００１０】
好ましい具体例によれば、前記密閉閉鎖される前炉は、２つのセクションを有しており、第一のセクションは前記円筒状反応器の直上に位置し、その蓋全体を覆い、下部が該反応器にしっかりと取り付けられており、第二のセクションは前記受け入れチャンバーに連結され、それと連続するようになっている。該前炉の入口である第二のセクションにおいては、開けるための垂直の空気シリンダーと、密封して閉塞するための水平の空気シリンダーとを備えた垂直バルブがある。
【００１１】
好ましくは、一対の開けるための空気シリンダーと、二対の密封して閉塞するための水平の空気シリンダーとを備えた、前記密閉閉塞垂直バルブが提供される。
【００１２】
さらに、空気シリンダーを押すことにより、丸タイヤが、受け入れチャンバーから前炉へ、前炉から反応器へと供給されるように構成されている。
【００１３】
好ましくは、該受け入れチャンバーは、該受け入れチャンバーの外側のガイド間に設置され、タイヤが供給される道筋に対して直角に配された、一つの第一押し込み空気シリンダーを有している。
【００１４】
好ましくは、前記前炉は、さらに、一対の外側第二供給空気シリンダーを有しており、該一対の外側第二供給空気シリンダーは、それらの間に配置され且つ連続するタイヤを押すべくそれらに連結された押し込みロッドを有し、該押し込みロッドは前炉のそれぞれの壁に対してシールされる。
【００１５】
さらに好ましくは、前炉の水冷壁セクションに位置する該反応器の蓋は、前記円筒状反応器上にある前炉の上部外面に装着された、２つの第三昇降空気シリンダーの間に設置された昇降装置に連結される。
【００１６】
また、好ましくは、前記反応器中で生じたガス状生成物のための前記パイプラインは、水平で、放射状に配列された流路である。
【００１７】
さらに、本発明の好ましい具体例によれば、供給ローラーコンベヤーは２つの部分からなり、一方は回転自在であり、他方は駆動されている。
【００１８】
他の好ましい態様によれば、該搬送運搬システムは、下に設置された３つの帯状コンベヤを備えた少なくとも一対の水冷ローラを備えている。この一対のローラは、上部が反応器の下部に装着された、前記反応器の下にあるケーシング中にしっかりと封印されており、開かれた状態にあり、ケーシングの下部は水貯めの中に位置している。こうして、水のバックプレッシャーゲートは、円筒状反応器のために形成され、下方側から環境面で隔離されている。
【００１９】
また、好ましくは、前記燃焼システムの燃焼チャンバー中にあるバーナーは、接線方向に配置されている。
【００２０】
丸タイヤの熱分解方法は、タイヤが反応器に供給される前に、それらが隔離されたスペースにおいて真空処理され、その後、タイヤが収容された状態で不活性ガスで満たされたおがけで、反応器中で酸素のない状態が保障されることによって達成される。
【００２１】
丸タイヤの熱分解装置は、反応器の蓋の熱的遮断のおかげで、供給システムのチャンバーの数を二つに減らして熱効率を増加させるという不可欠な技術的構造により達成される。密封閉塞された前炉の余剰の熱は、次のタイヤを予熱するために使用される。信頼できる、前炉の堅固な密閉は、反応器に侵入する酸素を無くすことを保証する。該装置の付加的な利点は、該前炉の外部遮断のための耐スパーク性材料を使用することである。同時に、固体排出輸送システムにおける３つの独立した帯状コンベヤの使用は、技術的な快適さと装置の信頼性増加を提供する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
好ましい実施形態の詳細な説明
丸タイヤの熱分解は、実質的な耐ガス漏れ構造での間接加熱によって熱処理されることで達成される。得られたガス状の炭化水素化合物は、該装置に連結された濃縮分離装置へと運ばれ、それらは連続する並列プロセスにて調整される。分離された固体は取り除かれ、各タイヤは熱的プロセス領域へと落とされる前に、予熱される。後続するタイヤの予熱に先だち、提供された空間は真空処理され不活性ガスが満たされる。この空間は、熱処理の領域からは分離されている。後続する各タイヤの予熱は、熱処理領域から直接的に、その工業的プロセスがどれだけ強力かに依存して、１５乃至６０秒間行われる。
【００２３】
本発明に係る丸タイヤの熱分解装置は、反応器１をその高さに沿って包囲する燃焼チャンバー２と、該燃焼チャンバー２の下部において該反応器１を対称に囲むバーナー３とからなる加熱のための燃焼システムを備え、垂直に配置された円筒状反応器１を備える。それらは公知のものであり、個々に調整されうるものである。さらに、前記バーナー３は、前記円筒状反応器１を囲んで垂直に置かれている。水平で、放射状に配された流路４が、前記円筒状反応器１の上部に接続され、パイプライン４が、ガス状の生成物を併設された濃縮分離装置（添付した図面には示されていない）へと移送するために、該反応器１の内部空間に連結されている。該円筒状反応器１の上方レベルには、供給搬送システムが水平に配置されており、この供給搬送システムは、自在に回転する区域と強制駆動される区域を有する供給ローラーコンベヤ５と、２つのチャンバーとを備えている。第一のチャンバーは、水平に配置され開口した受け入れチャンバー６であり、前記供給ローラーコンベヤ５と接続されたものである。第二のチャンバーは前炉７であり、同様に水平に配置され、前記受け入れチャンバー６と接続されたものである。前炉７は、両チャンバー６及び７を区画する垂直バルブ８を用いて密封閉鎖される。該前炉７は、前記円筒状反応器１の真上に位置する、第一セクション９を有する。該第一セクション９は、前記円筒状反応器１を、その上部で包囲し、その下部は、該円筒状反応器１に堅く固定される。該前炉７は、前記受け入れチャンバー６に連結され、その接続となる第二のセクション１１をも有している。該前炉７の入口において、密封閉塞する垂直バルブ８が装着される。該垂直バルブ８の信頼性のある操作のために、開けるための一対の垂直な空気シリンダー１２と、耐ガス漏れ密封するための二対の水平な空気シリンダー１３とが備えられる。円筒状反応器１の上に装着される前記第一セクション９における該前炉７の壁は、二重であって水冷されており、それらは、真空処理するため、及び不活性ガスが導入されるために、それぞれの、水平なダクト１４および入口１５を有している。該第一押し込み空気シリンダー１６は、ガイド１７間の前記受け入れチャンバー６の外側に取り付けられている。該押し込み空気シリンダー１６及びガイド１７は、供給ローラーコンベヤ５による輸送中にタイヤが通る道筋に対して垂直である。該前炉７は、外側にある二対の第二の空気シリンダー１８を有しており、該空気シリンダー１８は、それらの間に位置しそれらに連結された押し込みロッド１９を有し、該押し込みロッド１９は、前炉７のそれぞれの壁に対して密封シールされている。該前炉７の内壁は、耐スパーク性材料で覆われている。該前炉７の水冷された壁を備える第一セクション９に位置する該円筒状反応器１の蓋１０は、前記円筒状反応器１上に前記前炉７の外側から垂直に連結されている、二つの第三空気シリンダー２１の間に設置された昇降装置２０に連結されている。該装置はまた、少なくとも、下に位置する３つの帯状コンベヤを備えた一対の水冷ローラ２２を備える。該一対の水冷ローラ２２は、開口した円筒状反応器１の下に付加されたケーシング２３内に厳重にシールされており、該ケーシング２３の下部は水貯め２４内に位置している。こうして、円筒状反応器１の水バックプレッシャーゲートが形成される。帯状コンベヤの一つは、水平に逆転自在なコンベヤ２５であり、他の２つは、それぞれ、左２６及び右２７の傾斜した排出コンベヤである。それらは、それぞれ、プロセスの初期に於いて、反応装置内で通常の運転が開始されるまで丸タイヤを搬送するため、および、該通常の運転中に固体−カーボン及びスチールワイヤを排出するために提供される。
【００２４】
本発明の応用
丸タイヤの熱分解装置は、以下に述べるようにして操作される。
【００２５】
前記燃焼チャンバー２のそれぞれ直角に配置されたバーナー３を用いて、前記燃焼システムにより前記円筒状反応器１が加熱される。同時に、前記供給ローラーコンベヤ５は、前記受け入れチャンバー６に丸タイヤを順に供給する。この時間間隔中には、該受け入れチャンバー６は前記垂直バルブ８によって前記前炉７から区画されている。この瞬間には、前記二対の水平空気シリンダー１３は、垂直バルブ８を密閉して閉じている。前記二対の水平空気シリンダー１３が停止している間、該垂直バルブ８は前記一対の垂直空気シリンダー１２により上昇される。後続するタイヤは、前記第一押し込み空気シリンダー１６により、前炉７の第二セクション１１へと供給される。それは、前記受け入れチャンバー６の外側の、ガイド１７間に設置されている。後続するタイヤが、垂直バルブ８の空間を通過すると、それは、一対の垂直空気シリンダー１２が該垂直バルブ８を開放する間、水平空気シリンダ１３により密封閉塞される。この後、前炉７は水平ダクト１４を通して真空処理され、水平入口１５を通してその中へ不活性ガスが供給される。後続するタイヤは、（そのプロセスがどれだけ強力かに依存して）１５乃至６０秒間、該前炉７中で維持され、前のサイクルからの余剰の熱を吸収する時間となる。そして、前記円筒状反応器１の蓋１０が、該蓋１０に装着され且つ２つの第三昇降空気シリンダー２１の補助で前進する外部に装着された昇降機２０により上昇される。タイヤは、新たな熱の一部を受け、同時に、一対の第二供給空気シリンダー１８及びそれらに連結された押し込みロッド１９により、円筒状反応器１の開口部へと導かれる。該プロセスは、所定の速度で途切れなく丸タイヤを供給しながら、水平で放射状に配置された流路４を介し、該装置に連結され且つそれ単体として操作される濃縮分離装置へと導かれるガス状炭化水素化合物を一定に排出しながら、行われる。この装置は、伝統的に、粉塵の捕捉及び重い液状部分を分離するための遠心サイクロンと、重い分離成分及び浮上する成分を連続的に分離するための充填され且つ散水されたスクラバーと、該浮上する成分のための環状の水冷装置とを備えるものであり、これら全ては添付された図面上には示されていない。ガス状の生成物が筒状反応器の下部の開口部分を通って放出された後、固体（−炭素およびスチールワイヤ−）が、一対の水冷されたローラ２２によって、ケーシング２３を通り、水貯め２４中の水平受け入れコンベヤ２５上に落ち、そして、前記右側の傾斜排出コンベヤ２７によって更なるプロセスのための装置へと排出される。他方の傾斜排出コンベヤ２６は、熱処理領域が連続的な熱分解が行われるための通常の温度サイクルに達するまで、円筒状反応器熱を通って丸タイヤが通過する分解の初期において、提供される。
【００２６】
参照
１．ドイツ特許出願  ２４０４８００
２．ヨーロッパ特許出願  ０３４７２００３
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】図１は、丸タイヤの熱分解装置の横断面である。
【図２】図２は、供給コンベヤシステムの平面図である。
【図３】図３は、図２の供給コンベヤシステムのＡに沿った正面図である。
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
2008516058.tif 000006
【図２】
2008516058.tif 000007
【図３】
2008516058.tif 000008
【国際調査報告】
2008516058.tif 000009
2008516058.tif 000010
2008516058.tif 000011
2008516058.tif 000012
2008516058.tif 000013