(57)【要約】      （修正有）【課題】経年使用される端子電極に接続した導電ワイヤが断線する可能性を抑制すること。【解決手段】コイル部品１は、導電ワイヤが巻回されてなるコイルと、導電ワイヤの端部と接続する係止部を有する端子電極とを備える。そして、導電ワイヤは、芯材と、第１の被覆部材と、第２の被覆部材とからなる。芯材は、アルミニウムであり、第１の被覆部材は、芯材に被覆される銅であり、第２の被覆部材は、第１の被覆部材に被覆される絶縁性を有するポリアミドイミド樹脂であって、端子電極の係止部と導電ワイヤの端部は、拡散接合される。そして、端子電極４ａは、対向した状態で導電ワイヤ端部１２ａを挟んで保持固定する係止片７ａを有している。そして、端子電極の係止部６ａと、導電ワイヤ端部１２ａの外周とが接触する接触長さは、導電ワイヤ端部１２ａの外周の５０％よりも大きくしてある。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
導電ワイヤが巻回されてなるコイルと、前記導電ワイヤの端部と接続する係止部を有する端子電極とを備えたコイル部品において、
前記導電ワイヤは、芯材と、第１の被覆部材と、第２の被覆部材とからなり、
前記芯材は、アルミニウムであり、
前記第１の被覆部材は、前記芯材に被覆される銅であり、
前記第２の被覆部材は、前記第１の被覆部材に被覆される、絶縁性を有するポリアミドイミド樹脂であって、
前記端子電極の係止部と前記導電ワイヤの端部は、拡散接合されることを特徴とする
コイル部品。
【請求項２】
前記端子電極は、対向した状態で前記導電ワイヤの端部を挟んで保持固定する係止片を有することを特徴とする
請求項１に記載のコイル部品。
【請求項３】
前記端子電極の係止部と、前記導電ワイヤの端部の外周とが接触する接触長さは、前記導電ワイヤの端部の外周の５０％よりも大きいことを特徴とする
請求項１又は２に記載のコイル部品。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、導電ワイヤと端子電極とから構成されたコイル部品に関し、詳述すればアルミニウム（Ａｌ）を芯材とし、この芯材の周囲に銅（Ｃｕ）が被覆されたコイル部品に関する。さらに、芯材に被覆された銅の外周面に、例えば、ポリアミドイミド樹脂からなる絶縁性樹脂が被覆されており、端子電極の係止部と導電ワイヤの端部とが拡散接合される場合に好適なコイル部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、動力性能や、燃料消費量の低減等に代表される環境性能を向上するため、自動車の軽量化が重要視されている。したがって、自動車に搭載される機器、部品の個々においても同様の軽量化が要求されている。また、自動車は様々な機能を実現するため、電子化が進められている。このため、電子化に伴う車重の増加をできるだけ抑えることが必要とされている。
【０００３】
ここで、自動車が搭載する機能の一例として、ＡＢＳ（Antilock braking system）が挙げられる。ＡＢＳは、緊急回避等の操舵性を確保するために、タイヤをロックさせることなく急制動できるシステムである。そして、近年は、ＡＢＳを搭載した自動車が普及してきている。
【０００４】
ＡＢＳには、ブレーキオイルを加減圧する油圧バルブを作動させるために、コイル部品（ソレノイドコイル装置とも称する。）が用いられている。また、自動車のエンジンルーム内には、多数のコイル部品（１台の自動車には、通常、計８〜１２個のＡＢＳコイルが使用される。）が設置されることが多い。このため、コイル部品は、温度や湿度，振動等、過酷な使用環境に十分に耐用し得る信頼性を確保しなくてはならない。同時に、コイル部品を軽量化させる要求も満足しなくてはならない。
【０００５】
ここで、従来のコイル部品を形成するワイヤと端子電極との接続例について、図６を参照して説明する。
【０００６】
特許文献１には、従来のコイル部品について開示されている。このコイル部品は、銅線が螺旋状に巻回されるコイルと、銅線の端部と接続するための端子電極とを有する。そして、銅線を端子電極に絡げ固定した後に、固定部位を溶融半田槽へ浸漬することによって、銅線を接続している。
【０００７】
図６（ａ）は、特許文献１に開示されたコイル部品１００のうち、銅ワイヤと端子電極との接続部を拡大視した図である。コイル部品１００には、銅ワイヤを端子電極に絡げた後、絡げ部位を溶融半田槽へ浸漬することによって半田接続を行う工法が用いられる。図６（ａ）より、ドラムコア１０１に植設された端子電極１０３に対して、銅ワイヤが絡げられていることが示される。銅ワイヤは、絶縁性の絶縁樹脂皮膜１０２で被覆されている。半田接続時には、溶融半田の熱によって、銅ワイヤの周囲に被覆されている絶縁樹脂皮膜を熱分解することで、銅ワイヤと端子電極とを電気的かつ機械的に接続する。そして、銅ワイヤと端子電極１０３の絡げ部位、端子電極１０３には、溶融半田への浸漬によって半田１０５が全体に付着し、端子電極１０３との絡げ部位である銅ワイヤ絡げ部１０４が形成される。
【０００８】
特許文献２には、ソレノイド装置について開示されている。このソレノイド装置は、コイルの端末導線部を、端子部のＵ状折り曲げ部に挟み込み、ヒュージングにより端末導線部を折り曲げ部に接合してある。
【０００９】
図６（ｂ）は、特許文献２に開示されたソレノイド装置（コイル）１１０のうち、銅ワイヤと端子電極との接続部を拡大視した図である。ソレノイド装置１１０には、銅ワイヤを端子電極部のＵ状折り曲げ部に挟み込み、端末導線部を折り曲げ部にヒュージング（抵抗溶接）により接合する工法が用いられる。図６（ｂ）より、端子電極１１３に対して銅ワイヤが接続されていることが、銅ワイヤヒュージング部１１１に示される。ところで、この工法も、被覆されている絶縁樹脂皮膜１１４を熱分解しつつ銅ワイヤを端子電極１１３へ溶接している。
【００１０】
特許文献３には、導電ワイヤの主材をアルミニウムとし、電気伝導性を高めたコイル部品について開示されている。
【特許文献１】特開２００２−３０７１８６号公報
【特許文献２】特開２００２−２９９１１８号公報
【特許文献３】実用新案登録第３１３００３１号公報
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【００１１】
ところで、従来、コイル部品に用いられる導電ワイヤの主材には銅（Ｃｕ）を用いていた（以下、従来の導電ワイヤを銅ワイヤとも称する。）。導電ワイヤに銅を用いる最も大きな理由としては、銅の電気導電率が良好であり、かつ、比較的安価に入手できることが挙げられる。しかしながら、銅は、その密度が約８．９０ｇ／ｃｍ３と比較的大きい。このため、一台の自動車に多数のＡＢＳコイルが使用されると、自動車の重量が増してしまう。
【００１２】
また、従来のコイル部品が用いる銅ワイヤには、絶縁性被膜としてポリウレタン樹脂が使用されていた。しかし、エンジンルーム内で高温環境下に曝されるＡＢＳコイルの場合は、信頼性を確保するために、高温対策を講じる必要がある。
【００１３】
また、従来のコイル部品は、導電ワイヤ端末と端子電極とが、溶融半田への浸漬によって接合されていた。しかしながら、自動車用途のコイル部品は、自動車の走行時に生じる振動，衝撃等を絶えず受けることとなり、半田による接合では、クラックや半田剥がれ等の不具合を生じる虞があり、信頼性に劣るという問題があった。
加えて、溶融半田中に導電ワイヤのＣｕ成分が溶出する、所謂「銅食われ現象」が生じやすく、導電ワイヤが細線化し断線が起き易くなるという問題も有していた。
【００１４】
さらに、上述とは別の端末処理方法として、コイル部品の導電ワイヤ端末と端子電極とは、抵抗溶接によって接合されていた。抵抗溶接は、接続部位を広範囲に加熱するため、溶接部に加える電圧を高くする必要があり、工程時間の増大／コストの高騰が懸念される。
【００１５】
本考案は、以上の課題に鑑み成されたものであって、その目的とするところは、優れた電気伝導を維持しながら軽量化を可能とし、高温環境下において短絡や断線等の不具合に対して信頼性に優れるコイル部品を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本考案は、導電ワイヤが巻回されてなるコイルと、前記導電ワイヤの端部と接続する係止部を有する端子電極とを備えたコイル部品に好適である。そして、導電ワイヤは、芯材と、第１の被覆部材と、第２の被覆部材とからなり、芯材は、アルミニウムであり、第１の被覆部材は、芯材に被覆される銅であり、第２の被覆部材は、第１の被覆部材に被覆される、絶縁性を有するポリアミドイミド樹脂である。そして、端子電極の係止部と導電ワイヤの端部は、拡散接合される。
【考案の効果】
【００１７】
本考案によれば、導電ワイヤの芯材をアルミニウムとすることで、コイル部品の重量を軽くすることができる。また、芯材の周囲に銅を被覆することによって、優れた電気伝導を維持できる。また、端子電極の係止部と導電ワイヤの端部は、拡散接合される。このため、例えば、自動車に、このコイル部品を取り付けた場合、自動車の走行時に生じる振動を受けても、端子コイル部品の端子電極の係止部と導電ワイヤの端部の接続を確実に保つことが可能である。
【考案を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本考案の一実施の形態について、図１〜図５を参照して説明する。本実施の形態では、例えば自動車のＡＢＳシステムに採用されるコイル部品１（ＡＢＳコイル）に適用した例として説明する。そして、コイル部品１を構成する導電性の導電ワイヤの主材として、アルミニウムを用いたことを特徴とする。
【００１９】
まず、コイル部品１の構成例について、図１を参照して説明する。
図１（ａ）は、コイル部品１の外観斜視図である。コイル部品１は、樹脂で成型されたボビン２と、絶縁性の樹脂皮膜で覆われた導電ワイヤがボビン２に所定回数だけ螺旋状に巻回される巻線コイル５と、導電ワイヤの両端部が接続される２つの端子電極４ａ，４ｂとで構成される。ボビン２は、円柱形状であり、円柱軸の中心に所定の半径の透孔９が空けられる。透孔９には、図示しない油圧バルブが設置される。
【００２０】
ボビン２の両端部には、巻回された導電ワイヤが緩まないようにするため、つば部３ａ，３ｂが形成される。つば部３ａ，３ｂの半径は、巻線コイル５がボビン２に巻きつけられる半径よりも大きくしてある。
【００２１】
つば部３ａには、端子電極４ａ，４ｂを植設するための端子電極固定部３ｄが形成される。端子電極固定部３ｄは、つば部３ａの一部を突出して形成してある。このように端子電極固定部３ｄを形成することで、植設される端子電極４ａ，４ｂの固定強度を高めている。そして、つば部３ａには、つば部３ａの一部を欠いた切り欠き部３ｃが形成されている。この切り欠き部３ｃは、端子電極４ａ，４ｂに導電ワイヤを接続する際のガイド溝となり、導電ワイヤの配置位置を好適に保つ。
【００２２】
ここで、端子電極固定部３ｄの周辺部を拡大領域１０とし、拡大領域１０について説明する。それぞれの端子電極４ａ，４ｂには、導電ワイヤを電気的・機械的に固定するための片羽根状の係止片７ａ，７ｂ（図１（ｃ）参照）が形成されている。切り欠き部３ｃに沿わせている導電ワイヤ端部１２ａ，１２ｂは、それぞれの端子電極４ａ，４ｂに接してある。そして、導電ワイヤ端部１２ａ，１２ｂは、折り曲げられた係止片７ａ，７ｂによって保持固定されている。このように、係止片７ａ，７ｂが導電ワイヤを固定している状態の保持部を、係止部６ａ，６ｂとする。
【００２３】
そして、導電ワイヤと係止片７ａ，７ｂとは後述する拡散接合による処理が施されて、機械的／電気的な接続の信頼性を高めた係止部として形成される。ここで、拡散接合とは母材を密着させ、被接合部材の融点以下の温度条件で、塑性変形を出来るだけ生じない程度に加圧して、接合面間に生じる原子の拡散を利用して接合する方法である。拡散接合時には、導電ワイヤ端部１２ａ，１２ｂをそれぞれ挟み込んだ係止部６ａ，６ｂに対して、電極が当てられ、電圧が加えられる。係止部６ａ，６ｂは、錫又は銅によるめっき処理が施されている。このため、拡散接合されると、それぞれの導電ワイヤ端部１２ａ，１２ｂと、係止部６ａ，６ｂの界面近傍におけるそれぞれの部材の原子が拡散を生じ、強固に接合される。
【００２４】
図１（ｂ）は、巻線コイル５を取り除いた状態におけるコイル部品１の斜視図である。
図１（ｃ）は、端子電極４ａ，４ｂを端子電極固定部３ｄから取り外した状態におけるコイル部品１の斜視図である。それぞれの端子電極４ａ，４ｂには、端子電極固定部３ｄに固定するための固定部８ａ，８ｂが形成されている。そして、端子電極固定部３ｄには、端子電極４ａ，４ｂを固定するための端子電極圧入孔１０ａ，１０ｂが形成される。端子電極圧入孔１０ａ，１０ｂは、固定部８ａ，８ｂの断面形状に合わせた孔としている。
【００２５】
次に、図１で説明した係止部６ａのうち、Ａ−Ａ’線において断面視した状態の例について、図２を参照して説明する。なお、係止部６ｂについても同様に構成されるため、係止部６ｂの詳細な説明は省略する。
【００２６】
図２（ａ）は、導電ワイヤ端部１２ａを端子電極４ａの係止部６ａに配置し、固定保持した状態の拡大図である。導電ワイヤ端部１２ａは、端子電極４ａと１８０°折り曲げられた係止片７ａによって保持固定される。そして、保持固定された係止部６ａは、拡散接合によって接続（接合）される。
【００２７】
そして、端子電極４ａと導電ワイヤ端部１２ａとが互いに接触する長さをＬ１とする。同様に、係止片７ａと導電ワイヤ端部１２ａとが互いに接触する接触長さをＬ１′とする。図２（ａ）より明らかなように、接触長さ（Ｌ１＋Ｌ１′）が、導電ワイヤ端部１２ａの外周長さの５０％よりも大きくなるように、導電ワイヤ端部１２ａと係止部６ａとを接続している。
【００２８】
図２（ｂ）は、導電ワイヤ端部１２ａを係止部６ａの湾曲部に挟んで固定保持した状態の拡大図である。この状態において、導電ワイヤ端部１２ａと係止部６ａが接触する接触長さをＬ２とする。このとき、接触長さＬ２は、導電ワイヤ端部１２ａの外周長さの５０％より大きくなる。
【００２９】
図２（ｃ）は、図２（ｂ）の状態の係止部６ａをつぶし加工した状態の拡大図である。この状態において、導電ワイヤ端部１２ａと係止部６ａが接触する接触長さをＬ３とする。このとき、接触長さＬ３は、導電ワイヤ端部１２ａの外周長さとほぼ等しくなる。
【００３０】
本実施の形態では、接触長さ（Ｌ１＋Ｌ１′），Ｌ２，Ｌ３が、導電ワイヤ端部１２ａの外周長さの５０％よりも長くするように設定している。このため、導電ワイヤ端部１２ａと係止部６ａとの接触面積を増加させ、両者の接触強度を高めることができる。結果、該部位に外力が加わった場合においても、導電ワイヤ端部１２ａが端子電極４ａから外れる不具合を防止できる。また、導電ワイヤ端部１２ａと係止部６ａとの接触面積が増すので、接触部位における接触抵抗を低減させることもできる。
【００３１】
そして、本実施の形態における導電ワイヤは、芯材をアルミニウムとしたアルミニウムワイヤの周囲に、銅が被覆され、さらに、被覆された銅の外周囲にポリアミドイミド被膜を形成したことを特徴とする。
【００３２】
芯材にアルミニウムを用いたのは、コイル部品１の軽量化を図るためである。また、芯材の周囲に銅を被覆したのは、優れた電気伝導を獲得しつつ、導電ワイヤ自体の引っ張り強度を上げるためである。また、被覆された銅の外周囲に、ポリアミドイミド樹脂により被膜を形成したのは、従来のウレタン樹脂に比べて、この樹脂が、高温環境下での使用に耐える耐熱性を有し、絶縁性に優れるためである。
【００３３】
ここで、従来のワイヤと、本実施の形態における導電ワイヤの断面を比較した例について、図３を参照して説明する。
【００３４】
図３（ａ）は、従来用いられていた一般的な導電ワイヤの断面図の例である。
芯材２１の外周面に第１の被覆部２２が形成されていることが分かる。芯材２１の材質は、銅である。第１の被覆部２２の材質は、樹脂である。
図３（ｂ）は、本実施の形態における導電ワイヤの断面図の例である。
本例の導電ワイヤは、芯材１５と、第１の被覆部１６と、第２の被覆部１７とからなる。芯材１５の外周面に第１の被覆部１６が形成され、第１の被覆部１６の外周面に第２の被覆部１７が形成されていることが分かる。芯材１５の材質は、アルミニウムである。第１の被覆部１６の材質は、銅である。第２の被覆部１７の材質は、ポリアミドイミド樹脂である。
【００３５】
次に、各導電ワイヤの特性の例について、図４を参照して説明する。
図４（ａ）は、それぞれの母材を、アルミニウム、銅、銅クラッドアルミニウム（本実施の形態に係る導電ワイヤ）として形成した導電ワイヤの特性の例を示す。
この結果より、本実施の形態に係る導電ワイヤは、銅線に比べて、比重が低い。このため、本実施の形態に係る導電ワイヤは、同じ長さの銅線に比べて、重量が約６０％軽くなる。
【００３６】
また、芯材１５と、その周囲に被覆された銅との対比として、例えば、導電ワイヤの線径（絶縁被膜を除く。）が１ｍｍの場合、芯材１５の直径を０．８乃至０．９ｍｍとし、銅の被覆厚さを０．１乃至０．０５ｍｍとする関係を満たすことが望ましい。アルミニウムの芯材の直径と、芯材に被覆された銅の被覆厚さの比は、次式（１）の関係を満たすように形成する。
アルミニウム：銅＝Ａ：Ｂ…（１）
（０．８≦Ａ≦０．９、０．０５≦Ｂ≦０．１、Ａ＋２×Ｂ＝１．０）
【００３７】
ここで、対比条件として、アルミニウムが０．８ｍｍよりも小さく、かつ、銅が０．０５ｍｍよりも大きくなる場合を考える。この場合、コイル部品の重量が増し、銅を多量に使用するため、導電ワイヤのコストが高くなる。
また、導電ワイヤのアルミニウムが０．９ｍｍよりも大きく、かつ、銅が０．０５ｍｍよりも小さくなる場合、電気伝導率が下がり、導電ワイヤの引っ張り強度が低くなる。さらに、銅の使用量が少ないため、係止部と導電ワイヤ端部の接続強度が下がる。
【００３８】
従来用いられていた、導電ワイヤの主材である銅は、比重が約８．８９である。一方、本考案で採用した導電ワイヤの主材であるアルミニウムの比重は、約２．７０であり、比重は、１／３程度である。したがって、コイル部品を製造した際の重量を著しく軽量にすることが可能であり、コイル部品をＡＢＳコイルとして搭載した自動車の重量もまた軽量にすることができるため、動力性能や環境性能に対して利点となる。
【００３９】
例えば、本考案の考案者は、コイル部品１を試作して実験を行った。本実施の形態に係る導電ワイヤと、銅線とを、５１５ターン巻回して、それぞれ５つのサンプルを作成する。そして、導電ワイヤ毎に５つのサンプルの重量を計測し、平均重量を求めた。この結果、図４（ｂ）に示されるように、本実施の形態に係る導電ワイヤを使用したコイル部品の重量は約５ｇとなり、銅線を用いたコイル部品の重量（約１１ｇ）に比べて、約半分となった。ここで、一般的に、１台の自動車には、計８〜１２個のＡＢＳコイルが使用されるため、個々のコイルを軽量にすることは、ＡＢＳユニット全体の大幅な軽量化につながることが示される。
【００４０】
次に、抵抗溶接と拡散接合の例について、図５を参照して説明する。
抵抗溶接と拡散接合は、共に、所望の部位に加熱電極を押し当てて電圧を加えることで、加熱し、接合する技術である。
図５（ａ）は、抵抗溶接の例である。
係止片７ａを用いて、主材を銅とした導電ワイヤ端部３３を挟み込み、電流３１を加える。このとき、加熱部位３２は、広範囲となる。この抵抗溶接の場合、芯材が銅である導電ワイヤと、係止部を接合するためには、接合する部位の温度を、銅の融点（約１０８０℃）以上に上げなければならない。また、銅の抵抗が小さいため、電圧を高くする必要がある。このとき、芯材全体が加熱され、銅が溶けやすくなるため、係止部における導電ワイヤの直径が細くなることがあった。
【００４１】
図５（ｂ）は、拡散接合の例である。
拡散接合は、母材を密着させ，母材の融点以下の温度条件で，塑性変形をできるだけ生じない程度に加圧して，接合面間に生じる原子の拡散を利用して接合する技術である。このため、加熱部位４２は、導電ワイヤと係止部の界面に限られており、芯材が溶け出すことがない。このため、接合時に導電ワイヤが切断されない。拡散接合における接合条件としては、概ね７５０℃以上乃至、銅の融点以下の範囲が好適である。この温度とするのは、ポリイミドアミド樹脂の絶縁被膜を確実に熱分解させるとともに、導電ワイヤの銅被覆層と端子電極との界面に置ける原子拡散を活発化させ、接合を確実にするためである。また、この接合温度は、銅の融点（約１０８０℃）より２００℃程度低いため、抵抗溶接に比べて、接合時に印加する電圧を低くすることができ、製造コスト／時間を短縮することが可能となる。
【００４２】
以上説明した本実施の形態によれば、導電ワイヤの主材にアルミニウム（Ａｌ）を用いている。このため、温度や湿度，振動等、過酷な使用環境に十分に耐用し得るコイル部品の信頼性を確保することができる。
【００４３】
導電ワイヤの芯材をアルミニウムとすることで、コイル部品１の重量を軽くすることができる。このため、多数個のコイル部品１を用いても、全体の重量は軽い。また、芯材の周囲に銅を被覆することによって、優れた電気伝導を維持しつつ導電ワイヤの引っ張り強度を高めることが可能である。また、端子電極の係止部と導電ワイヤの端部は、概ね７５０℃以上乃至、銅の融店以下の範囲の温度で拡散接合される。このため、例えば、自動車に、このコイル部品を取り付けた場合、自動車の走行時に生じる振動を受けても、端子コイル部品の端子電極の係止部と導電ワイヤの端部の接続を確実に保つことが可能である。
【００４４】
また、アルミニウムの導電ワイヤと端子電極は、拡散接合によって接続される。このため、従来のコイル部品１００（図６（ａ）参照）で説明した溶融半田へ浸漬する工法と比較して、接続強度に優れた係止部が得られる。
【００４５】
また、従来のソレノイド装置（図６（ｂ）参照）において、銅ワイヤと端子電極とを接合手段によって接続する場合、銅の融点（約１０８０℃）以上の温度となるような印加電圧を必要としていた。しかし、本実施の形態に係るコイル部品１の導電ワイヤの主材となるアルミニウムは融点が約６６０℃である。このため、銅ワイヤを接合する場合と比較して、低い温度で接合可能であるため、印加電圧を低くできる。したがって、製造工程の簡略化・コスト低減を実現することが可能である。
【００４６】
また、本考案の導電ワイヤの絶縁皮膜として、耐熱性に優れたポリアミドイミドからなる絶縁性樹脂を用いているものの、拡散接合時の温度条件を概ね７５０℃以上乃至、銅の融店以下の範囲で最適に設定されていることから、一度の電圧印加によって、皮膜除去と接合接続が可能である。さらに、接合温度が低いということは、ボビン２の熱劣化に係る影響度を低くできるため、高信頼性のコイル部品１を得ることが可能となる。
【００４７】
また、それぞれの係止片は、端子電極に一体的に形成されるため、製造が容易であるという効果がある。さらに、係止片が、少なくとも対向して導電ワイヤ端部を挟んだ状態で導電ワイヤの端部を保持固定している。このため、接合前段階での導電ワイヤの位置ずれを抑制できる。このため、接合工程が安定するという効果がある。
【００４８】
また、それぞれの端子電極の係止部と、導電ワイヤの端部の外周とが接触する接触長さは、導電ワイヤの端部の外周の５０％よりも大きくした状態で保持固定される。このとき、端子電極は、対向した状態で導電ワイヤの端部を挟んで保持固定する係止片を有しているため、保持固定が容易となる。また、拡散接合される界面が広くなるため、接合強度が高まるという効果がある。
【００４９】
また、第２の被覆部材１７として、ポリアミドイミド樹脂を用いたことにより、コイル部品１の耐温度性が上がるため、コイル部品１を高温環境下で用いる場合に好適となる。また、ポリアミドイミド樹脂は、優れた絶縁特性を有する材料であるため、電流の漏洩等が起こらない。
【００５０】
なお、上述した本実施の形態の説明では、自動車用ＡＢＳコイルに適用した例として説明を行ったが、自動車用ＡＢＳコイルに限定されるものではない。他の用途（家電製品や工業用電子機器等）においても、本考案に係るコイル部品を好適に使用できることは言うまでもない。
【００５１】
また、係止部と導電ワイヤ端部とが、導電ワイヤの外周長さの５０％以上で接触していれば、導電ワイヤの固定位置は特に限定されない。さらに、良好な接合状態を確保することができるため、コイル部品の信頼性が向上するという効果がある。
【００５２】
また、係止部が導電ワイヤ端部を保持する保持部の形状は、湾曲した形状でなくてもよい。保持部の形状として、例えば、直線的なコの字形状のものであってもよい。このような形状とすると、圧力が加わって係止部が押しつぶされる状態になっても、導電ワイヤ端部が断線することなく、確実に端子電極と接続できる。
【００５３】
また、本実施の形態では、導電ワイヤの断面外周を円形状としているが、アルミニウムは比較的硬度が低い素材であるため、楕円形状にもなり得る。このため、過度に扁平化しないよう製造条件を制御すれば、強度は劣化しない。さらに、導電ワイヤの断面形状は、円形状のみならず、角型状の断面を有するものでも良い。この場合、円形状断面の導電ワイヤと比較して、巻線の線積率が向上することから、電磁気特性に優れたコイル部品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本考案の一実施の形態におけるコイル部品の例を示した構成図である。
【図２】本考案の一実施の形態における係止部の例を示した構成図である。
【図３】従来のワイヤと、本考案の一実施の形態における導電ワイヤの断面を比較する例を示した説明図である。
【図４】各導電ワイヤの特性の例を示した説明図である。
【図５】抵抗溶接と拡散接合の例を示した説明図である。
【図６】従来のコイル部品に巻回される導電ワイヤの接続例を示した構成図である。
【符号の説明】
【００５５】
１…コイル部品、２…ボビン、３ａ，３ｂ…つば部、３ｃ…切り欠き部、３ｄ…端子電極固定部、４ａ，４ｂ…端子電極、５…巻線コイル、６ａ，６ｂ…係止部、７ａ，７ｂ…係止片、８ａ，８ｂ…固定部、９…透孔、１０…拡大領域、１２ａ，１２ｂ…導電ワイヤ端部
【図１】
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【図２】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図３】
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