(57)【要約】      （修正有）【課題】吸送気設備を用いた発酵処理装置において、送気管内への発酵素材や蒸発水分などの異物の浸入を防止し、十分な送気量および十分な送気圧を確保することによって、円滑な発酵処理を行なう。【解決手段】密閉型または半密閉型の少なくとも一つの発酵槽を有し、発酵槽内部のガスを吸引する一方、発酵槽内部へガスを供給する吸送気設備を備えた発酵処理装置であって、発酵槽の底面の長手方向に設けられた送気管ピットと、送気管ピット内に設置され、発酵槽の底面側に複数の送気孔３００が設けられた送気管２０３と、を備え、吸送気設備３０１によって前記送気管を介して前記発酵槽内部にガスの送気を行なう。また、送気孔３００は、直径が９×１０−３ｍの円の内部に収まる大きさを有する。さらに、送気管２０３の長さが１ｍあたりの送気孔３００の合計面積は、１０×１０−４ｍ２である。【選択図】図３
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
密閉型または半密閉型の少なくとも一つの発酵槽を有し、前記発酵槽内部のガスを吸引する一方、前記発酵槽内部へガスを供給する吸送気設備を備えた発酵処理装置であって、
前記発酵槽の底面の長手方向に設けられた送気管ピットと、
前記送気管ピット内に設置され、前記発酵槽の底面側に複数の送気孔が設けられた送気管と、を備え、
前記吸送気設備によって前記送気管を介して前記発酵槽内部にガスの送気を行なうことを特徴とする発酵処理装置。
【請求項２】
前記送気孔は、直径が９×１０−３ｍの円の内部に収まる大きさを有することを特徴とする請求項１記載の発酵処理装置。
【請求項３】
前記送気管の長さが１ｍあたりの前記送気孔の合計面積は、１０×１０−４ｍ２であることを特徴とする請求項１または請求項２記載の発酵処理装置。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、密閉型または半密閉型の少なくとも一つの発酵槽を有し、前記発酵槽内部のガスを吸引する一方、前記発酵槽内部へガスを供給する吸送気設備を備えた発酵処理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、密閉型で吸引・送気式の発酵処理装置では、発酵槽内の発酵素材が発酵過程で発生する発酵ガスを吸送気ブロワーにより強制的に吸引し、一次発酵槽、二次発酵槽、三次発酵槽および後熟槽に送気する構成が採られている。
【０００３】
しかし、一次発酵槽内の発酵素材の発酵過程で発生するアンモニア等の悪臭ガスや、蒸発水分（発酵ガス）の発生量は、発酵過程に応じて変化するため、これを十分に処理することができず、悪臭発生や発酵生成物の品質低下の原因になっている。すなわち、発酵素材の発酵分解作用が盛んなときには多量の発酵ガスが発生するために、その総てを吸引することができず、アンモニアガスや蒸発水分等が発酵槽外に漏出して悪臭や結露水を発生させる。また、槽内においても、結露水が発酵素材の乾燥を妨げ、発酵生成物の品質を低下させている。特に、気温の低い冬期においては、結露水の発生量が多く、処理進行の障害にもなっている。このような問題は、吸送気設備の吸送気能力を大きくすることにより解決することができるが、吸送気設備が大型化して設備費や運転費の増加を招くことになる。
【０００４】
そこで、これらの問題を解決するために、特許文献１記載の技術では、一次発酵槽内を弱負圧に保つように該槽内の発酵ガスを吸引し、除湿した後に一次発酵槽に送気を行なうと共に、二次発酵槽、三次発酵槽および後熟槽に送気する吸送気設備を用いている。そして、防臭カバーの裾を、側壁の上端に設けた結露水捕水ピット内に垂らして結露水を流し込むようにしている。
【特許文献１】特開２００２−１０２８２９号公報
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１には、送気管にどのように送気孔を設けるのかについては、何ら記載がない。従って、特許文献１では、送気管に設ける送気孔については何ら提案するものはない。特許文献１に係る出願人は、実際に発酵処理装置を製造・販売しているが、その製品を検証すると、送気管は、発酵槽の底面に設けられた送気管ピットに設置され、送気孔は、送気管の底面とは反対側、つまり上向きに設けられている。また、送気孔の大きさは、直径が１０×１０−３ｍ以上であると共に、送気管の長さが１ｍあたりの送気孔の合計面積は、１５×１０−４ｍ２以上である。
【０００６】
このため、特許文献１に係る出願人が製造・販売している発酵処理装置では、送気孔が上向きに開いているため、汚泥などの発酵素材や発酵素材の発酵過程で発生する蒸発水分などが送気孔に入り込み、送気効率の低下や、送気管の詰まりによる送気不良が生じてしまう。その結果、発酵処理の進行が妨げられてしまう。
【０００７】
さらに、送気孔の大きさや、送気管の単位長さあたりの送気孔の合計面積が大きいため、十分な送気圧を確保することができず、必要な送吸気の流れを作ることが困難となっている。このため、発酵過程で発生するガスや水分を十分に処理することができず、悪臭の発生や発酵生成物の品質低下を招いてしまっている。
【０００８】
本考案は、このような事情に鑑みてなされたものであり、吸送気設備を用いた発酵処理装置において、送気管内への発酵素材や蒸発水分などの異物の浸入を防止し、十分な送気量を確保することによって、円滑な発酵処理を行なうことができる発酵処理装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
（１）上記の目的を達成するために、本考案は、以下のような手段を講じた。すなわち、本考案の発酵処理装置は、密閉型または半密閉型の少なくとも一つの発酵槽を有し、前記発酵槽内部のガスを吸引する一方、前記発酵槽内部へガスを供給する吸送気設備を備えた発酵処理装置であって、前記発酵槽の底面の長手方向に設けられた送気管ピットと、前記送気管ピット内に設置され、前記発酵槽の底面側に複数の送気孔が設けられた送気管と、を備え、前記吸送気設備によって前記送気管を介して前記発酵槽内部にガスの送気を行なうことを特徴としている。
【００１０】
このように、送気管に、発酵槽の底面側に複数の送気孔が設けられているので、発酵素材や蒸発水分などの異物が送気管内に入り込むことが無くなる。その結果、送気効率の低下や、送気管の詰まりによる送気不良を回避し、発酵処理装置の円滑な運用を行なうことが可能となる。
【００１１】
（２）また、本考案の発酵処理装置において、前記送気孔は、直径が９×１０−３ｍの円の内部に収まる大きさを有することを特徴としている。
【００１２】
このように、送気孔は、直径が９×１０−３ｍの円の内部に収まる大きさを有するので、送気管内への発酵素材や蒸発水分などの異物の浸入を防止すると共に、十分な送気圧を確保することが可能となる。これにより、発酵処理に必要な送吸気の流れを作り、円滑な発酵処理を行なうことができる。その結果、悪臭の発生や発酵生成物の品質低下を回避することができる。
【００１３】
（３）また、本考案の発酵処理装置において、前記送気管の長さが１ｍあたりの前記送気孔の合計面積は、１０×１０−４ｍ２であることを特徴としている。
【００１４】
このように、送気管の長さが１ｍあたりの送気孔の合計面積は、１０×１０−４ｍ２であるので、送気管内への発酵素材や蒸発水分などの異物の浸入を防止すると共に、十分な送気圧を確保することが可能となる。これにより、発酵処理に必要な送吸気の流れを作り、円滑な発酵処理を行なうことができる。その結果、悪臭の発生や発酵生成物の品質低下を回避することができる。
【考案の効果】
【００１５】
本考案によれば、送気管に、発酵槽の底面側に複数の送気孔が設けられているので、発酵素材や蒸発水分などの異物が送気管内に入り込むことが無くなる。その結果、送気効率の低下や、送気管の詰まりによる送気不良を回避し、発酵処理装置の円滑な運用を行なうことが可能となる。
【考案を実施するための最良の形態】
【００１６】
次に、本考案に係る実施形態について、図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態に係る発酵処理装置の概略構成を示すブロック図である。この発酵処理装置１００は、下水、し尿その他の脱水汚泥１０１を処理することによって、堆肥１０９または液肥１１０を生成するものである。発酵処理装置１００では、湿潤混合槽１０４において、例えば、ホイールローダーなどを用いて、搬入された脱水汚泥１０１と副資材１０２とを混合させる。また、消臭・発酵分解誘導液１０３が噴霧される。湿潤混合槽１０４では、１日から２日の間、このような処理が行なわれる。なお、発酵処理装置１００は、副資材１０２が戻し堆肥の混合のみである場合でも運転可能である。
【００１７】
次に、一次発酵槽１０５から三次発酵槽１０７において処理が行なわれる。吸引ユニット１０８は、発酵槽内部で発酵中に発生するガス（蒸気等）を吸引し、ユニットに集める。また、各発酵槽に対して送気を行なう。一次発酵槽１０５から三次発酵槽１０７における処理期間は、１４日から２０日の間である。最後に、三次発酵槽１０７から堆肥１０９が生成される。また、吸引ユニット１０８で集められた蒸気から液肥１１０が生成される。
【００１８】
図２は、本実施形態に係る発酵槽の断面図である。発酵槽２００は、コンクリートで形成されており、高さ３ｍ、厚さ０．３ｍの仕切り壁２０１を有している。また、発酵槽の底部には、送気管ピット２０２が設けられている。送気管ピット２０２には、送気管２０３が設置される。この場合、送気管２０３の最上部は、送気管ピット２０２から突出しないように送気管ピット２０２の深さと、送気管２０３の太さとが調整されている。なお、図２では、送気管ピット２０２と送気管２０３とがそれぞれ３個ずつ示されているが、これはあくまでも例示であって、本考案は、これらの数に限定されるものではない。
【００１９】
図３は、本実施形態に係る発酵処理装置の側面から見た場合の概念を示す図である。発酵槽の底部に設置された送気管２０３は、吸引ユニット３０１が出力するガスを通し、発酵槽内部へガスを供給する。図３に示すように、送気管２０３の底部側には、複数の送気孔３００が設けられている。このように、送気管２０３の底部側には、複数の送気孔３００が設けられているので、脱水汚泥１０１が送気管２０３内に入り込むことが無くなる。その結果、送気効率の低下や、送気管の詰まりによる送気不良を回避し、発酵処理装置の円滑な運用を行なうことが可能となる。
【００２０】
図４は、送気管２０３の底部側を示した平面図である。送気孔３００は、一定の間隔で送気管２０３に設けられている。図４に示すように、隣接する２つの送気孔３００の中心点同士の距離Ｌは、例えば、０．１ｍとすることができる。そして、送気孔３００は、直径が９×１０−３ｍの円の内部に収まる大きさを有している。送気孔３００の形状は特に限定しないが、好ましくは円である。このように、送気孔３００が、直径が９×１０−３ｍの円の内部に収まる大きさを有するので、送気管内への発酵素材や蒸発水分などの脱水汚泥１０１の浸入を防止すると共に、十分な送気圧を確保することが可能となる。これにより、発酵処理に必要な送吸気の流れを作り、円滑な発酵処理を行なうことができる。その結果、悪臭の発生や発酵生成物（堆肥または液肥）の品質低下を回避することができる。
【００２１】
さらに、本実施形態では、送気管２０３の長さが１ｍあたりの送気孔３００の合計面積は、１０×１０−４ｍ２となっている。これにより、送気管２０３内への発酵素材や蒸発水分などの脱水汚泥１０１の浸入を防止すると共に、十分な送気圧を確保することが可能となる。その結果、発酵処理に必要な送吸気の流れを作り、円滑な発酵処理を行なうことができる。その結果、悪臭の発生や発酵生成物の品質低下を回避することができる。
【００２２】
図５は、送気管２０３の断面図である。図５に示すように、送気管２０３の発酵槽の底面側（下側）に送気孔３００が設けられている。図５では、送気管２０３の斜め下方に送気孔３００を設けた構成を示したが、本考案は、これに限定されるわけではなく、図５に示した点線よりも底面側であればよい。
【００２３】
以上説明したように、本実施形態によれば、送気管２０３に、発酵槽の底面側に複数の送気孔３００が設けられているので、発酵素材や蒸発水分などの異物が送気管内に入り込むことが無くなる。その結果、送気効率の低下や、送気管の詰まりによる送気不良を回避し、発酵処理装置の円滑な運用を行なうことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本実施形態に係る発酵処理装置の概略構成を示すブロック図である。
【図２】本実施形態に係る発酵槽の断面図である。
【図３】本実施形態に係る発酵処理装置の側面から見た場合の概念を示す図である。
【図４】送気管２０３の底部側を示した平面図である。
【図５】送気管２０３の断面図である。
【符号の説明】
【００２５】
１００  発酵処理装置
１０１  脱水汚泥
１０２  副資材
１０３  消臭・発酵分解誘導液
１０４  湿潤混合槽
１０５  一次発酵槽
１０６  二次発酵槽
１０７  三次発酵槽
１０８  吸引ユニット
１０９  堆肥
１１０  液肥
２００  発酵槽
２０１  仕切り壁
２０２  送気管ピット
２０３  送気管
３００  送気孔
３０１  吸引ユニット
【図１】
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【図２】
0003146259.tif 000004
【図３】
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【図４】
0003146259.tif 000006
【図５】
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