【事件の表示】
　特許第２７６７６７４号「高純度ステンレス鋼の精錬方法」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２７６７６７４号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第２７６７６７４号の請求項１に係る発明についての出願は、平成５年１月２９日に出願され、平成１０年４月１０日に、その発明について特許の設定登録がなされ、その後、その特許について特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１２年２月１５日に、訂正請求がなされたものである。
２．訂正の要旨
　a.特許請求の範囲の【請求項１】の記載
　「【請求項１】Ｃｒを５％以上含む取鍋内溶鋼に直胴型浸漬管を浸漬し、該浸漬管内を減圧するとともに取鍋底部より攪拌用ガスを供給するステンレス鋼の真空精錬において、溶鋼中のＣ量が０．０６〜０．０１％までは酸素吹錬し、その後、送酸を停止するとともに、真空度をＰ(Ｔｏｒｒ)、ガス吹き込み位置の浴深をＨ(ｍ)、吹き込みガス流量をＱ（ＮＬ／(分・ｔｏｎ)）とした場合、（Ｈ／(５＋Ｐ)）×Ｑを０．３以上とすることで、送酸吹錬中に生成した真空表面にある酸化クロム含有スラグを浴内に巻き込ませた上で、浸漬管先端面と浸漬管外溶鋼湯面との間隔Ｚ(ｍ)とＱを、Ｚ／Ｑとして０．２５以下とすることにより、巻き込まれたスラグを浸漬管外へ流出させ、気泡活性面での脱炭を極限まで促進させることを特徴とする高純度ステンレス鋼の精錬方法。」を
　「【請求項１】Ｃｒを５％以上含む取鍋内溶鋼に直胴型浸漬管を浸漬し、該浸漬管内を減圧するとともに取鍋底部より攪拌用ガスを供給するステンレス鋼の真空精錬において、溶鋼中のＣ量が０．０６〜０．０１％までは酸素吹錬し、その後、送酸を停止するとともに、真空度Ｐを１０トル以下とし、ガス吹き込み位置の浴深をＨ(ｍ)、吹き込みガス流量をＱ（ＮＬ／(分・ｔｏｎ)）とした場合、（Ｈ／(５＋Ｐ)）×Ｑを０．３以上とすることで、送酸吹錬中に生成した真空表面にある酸化クロム含有スラグを浴内に巻き込ませた上で、浸漬管先端面と浸漬管外溶鋼湯面との間隔Ｚ(ｍ)とＱを、Ｚ／Ｑとして０．２５以下とすることにより、巻き込まれたスラグを浸漬管外へ流出させ、気泡活性面での脱炭を極限まで促進させることを特徴とする高純度ステンレス鋼の精錬方法。」
と訂正する。
　b.特許明細書段落番号【０００６】第５行の「真空度をＰ(Ｔｏｒｒ)、」を「真空度Ｐを１０トル以下とし、」と訂正する。   
　c.特許明細書段落番号【０００９】第１行の「この気泡活性面積での脱炭反応を」を「この気泡活性面での脱炭反応を」と訂正する。
　d.特許明細書段落番号【００１０】第３行の「真空度をＰ(Ｔｏｒｒ)、」を「真空度Ｐを１０トル以下とし、」と訂正する。
３．訂正の適否についての判断
3-1.訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　ａの訂正は、送酸を停止する第２期の脱炭工程における真空度を、特許明細書の段落番号【００１６】の実施例の記載に基づいて１０トル以下と限定するものであるから、特許法第１２０条の４第２項ただし書第１号に規定する特許請求の範囲の減縮に該当し、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。　ｂ及びｄの訂正は、ａの特許請求の範囲の訂正に伴い、対応する明細書の記載を訂正するものであるから、特許法第１２０条の４第２項ただし書第３号に規定する明りょうでない記載の釈明に該当し、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｃの訂正は、訂正前の「この気泡活性面積での脱炭反応を」を、特許請求の範囲の「気泡活性面での脱炭を極限まで・・・」という記載に合わせて「この気泡活性面での脱炭反応を」と訂正するものであり、特許法第１２０条の４第２項ただし書第３号に規定する明りょうでない記載の釈明に該当し、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
3-2.独立特許要件
（本件発明）
　訂正明細書の請求項１に係る発明（以下、本件発明」という。）は、その特許請求の範囲に記載された次のとおりのものである。
　「【請求項１】Ｃｒを５％以上含む取鍋内溶鋼に直胴型浸漬管を浸漬し、該浸漬管内を減圧するとともに取鍋底部より攪拌用ガスを供給するステンレス鋼の真空精錬において、溶鋼中のＣ量が０．０６〜０．０１％までは酸素吹錬し、その後、送酸を停止するとともに、真空度Ｐを１０トル以下とし、ガス吹き込み位置の浴深をＨ(ｍ)、吹き込みガス流量をＱ（ＮＬ／(分・ｔｏｎ)）とした場合、（Ｈ／(５＋Ｐ)）×Ｑを０．３以上とすることで、送酸吹錬中に生成した真空表面にある酸化クロム含有スラグを浴内に巻き込ませた上で、浸漬管先端面と浸漬管外溶鋼湯面との間隔Ｚ(ｍ)とＱを、Ｚ／Ｑとして０．２５以下とすることにより、巻き込まれたスラグを浸漬管外へ流出させ、気泡活性面での脱炭を極限まで促進させることを特徴とする高純度ステンレス鋼の精錬方法。」
（取消理由の概要）
　取消理由は、本件発明は、刊行物１〜４に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり（理由１）、また、本件特許明細書は、記載が不備であるから、本件発明の特許は、特許法第３６条第４項及び第５項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものである（理由２）、というものである。
(1)理由１について、
（引用刊行物に記載された発明）
　取消理由に引用された刊行物１（特開昭６２−１４６２１３号公報）には、
　「取鍋内の溶鋼に浸漬管を浸漬し、該浸漬管内を減圧して上吹ランスより酸素若しくは酸素を含む気体を吹付けると共に、取鍋底部より不活性ガスを供給して、該溶鋼を攪拌する精錬法において、取鍋溶鋼深さ（Ｈ）と浸漬管の浸漬深さ（Ｓ）とが（Ｓ）／（Ｈ）＝０．０５〜０．３０で、且つ浸漬管投影下であって、該浸漬管直径の３０〜７０％範囲の半円形内の取鍋底部に複数の不活性ガス吹込孔を設けるとともに、該不活性ガスによる溶鋼の上昇流に酸素若しくは酸素を含む気体を吹付けることを特徴とする高クロム鋼の減圧脱炭法。」（特許請求の範囲）
が記載され、また、
　「（１）高クロム鋼の精錬時の脱炭においては、高炭域（第I期）での脱炭は酸素の供給律速であり、逆に、低炭域（第II期）では鋼浴中の〔Ｃ〕の拡散律速により進行し第I期から第II期へ遷移する〔Ｃ〕は酸素供給速度や鋼浴の攪拌速度によって変化する。
　（２）・・・したがって、第Ｉ期の脱炭を効率よくおこなうためには、単に攪拌力を増大させるのみでなく、鋼浴全体の混合を十分におこなわせることが必要である。
　・・・
　（５）したがってII期のＣｒロスを低下させるためには、もちろん、攪拌を増すことも必要であるが、それに加えて、Ｃｒ酸化物が浴表面に存在する時間を長くすることが必要となる。
　このような基礎的知見に基づき、・・・鋼浴全体の混合を十分におこなわせるためには、真空槽内に大きな循環流をつくり、浸漬管内壁近傍に生じる強い上昇流、下降流により、浸漬管と取鍋の間隙にある溶鋼のよどみ部を動かしてやることが必要であることが明らかとなった。」（第２頁右上欄最下行〜右下欄下から３行）
　「このII期のＣｒロスを抑制するために前述の基礎的知見に基づき、種々の検討を加えたところ、Ｃｒ酸化物が浴表面に存在する時間を長くするためには、浸漬管の中央にあった上吹ランスを炉底のガス吹込孔を配置した半円の溶鋼表面上への投影面上に酸素ガスが衝突するように配置させた。その結果、曲線ｃに示すように、約０．０５％ＣまでＣｒロスが生ぜず、十分な効果が得られた。」（第３頁右下欄８〜１５行）
　「表１に、実施例を示す。例１は、Ｓ／Ｈが０．５で、攪拌用のガスを浸漬管下部断面投影面の中心に１個配置した場合である。例２は、例１に対してＳ／Ｈを０．１とした場合、例３は、Ｓ／Ｈは０．１で、さらに、ａ／ｄが０．５の円周上の中心線に対して片側一方に３個のガス吹込孔を配置した場合で、いずれも、上吹ランスは浸漬管断面の中央にある。・・・
　上記の例は、１４０トンの溶鋼を、約１６５０℃で処理した場合である。この場合、酸素供給速度は、約０．５０Ｎｍ３／ｔｏｎ・ｍｉｎで、攪拌用の底吹アルゴンガスの流量は、０．０２Ｎｍ３／ｔｏｎ・ｍｉｎとした。また、脱炭中の真空度は、約０．０８ａｔｍであった。」（第３頁右下欄下から３行〜第４頁左上欄最下行）
と記載され、
　表−１には、Ｃｒが１７．３〜１７．５ｗｔ％、Ｃが１．２７〜１．３２ｗｔ％の溶鋼を脱炭してＣを０．０３〜０．０４ｗｔ％とすることが示されている。
　同じく引用された刊行物２（特開昭６１−３７９１２号公報）には、
　「取鍋内の溶鋼を浸漬管を介して真空槽内に吸上げ、浸漬管の投影面下の取鍋内下位から不活性ガスを吸込み、且つ真空槽内の溶鋼表面に上部ランスを介して酸化性ガスを吹付ける溶鋼の真空精錬方法において、
（１）該浸漬管の内径（Ｄ１）と取鍋の内径（Ｄ０）との比Ｄ１／Ｄ０が０．４〜０．８の値となるよう浸漬管の内径を定め、
（２）取鍋内の溶鋼深さをＨ０、不活性ガスの吹込位置を溶鋼表面からの深さＨ１としたとき、Ｈ１／Ｈ０が０．５〜１．０の値となるよう不活性ガス吹込位置を定めたことを特徴とする溶鋼の真空精錬法。」（特許請求の範囲）
が記載され、また、
　「第１図は、本発明の一実施例の説明図であり、溶鋼Ａは、取鍋１に収容され、真空槽６の下部に浸漬管１０が配置される。浸漬管１０は、取鍋１内の溶鋼Ａに浸漬静止される。・・・
　浸漬管１０の下部断面が垂直方向に投影する面内の取鍋１の底部から、ノズル、または多孔質プラグによって、不活性ガスが溶鋼中に吹き込まれ、溶鋼Ａが攪拌混合される。この攪拌混合と同時に、真空槽６内の溶鋼表面にランス４を通して、酸化性ガスを吹きつけることにより効果的に脱炭される。」（第2頁右下欄7行〜下から2行）
　「実施例
　次に１５０Ｔの取鍋を用いて、次の手順で溶鋼の真空脱炭精錬を実施し、表−１の結果を得た。
（１）真空１００Ｔｏｒｒ、上吹ランスからＯ２ガス５０００Ｎｍ３／Ｈで脱炭を２５分行なった。取鍋底部の２個のポーラスプラグから、合計１Ｎｍ３／ｍｉｎのＡｒガスを吹込んだ。Ｈ１／Ｈ０＝１．０で行なった。
（２）底部からのＡｒガスはそのままの状態で上吹ランスからの酸素ガスの供給を停止させ、真空度２０Ｔｏｒｒで脱炭を５分間継続した。
（３）真空度７０ＴｏｒｒでＦｅ−Ｓｉ　、Ｆｅ−Ｍｎ合金を添加し成分調整を行った。１０分要した。ポーラスプラグからのＡｒ吹込み量は０．３Ｎｍ３／ｍｉｎとした。
　上記結果は、取鍋内径Ｄ０＝３．３４ｍ、浸漬管内径Ｄ１＝２．０ｍ、Ｄ１／Ｄ０≒０．６で行なった。」（第３頁右下欄２〜１７行）
と記載され
　表−１には、Ｃｒが１６．２０％、Ｃが１．０％の溶鋼を脱炭してＣを０．０２％とすることが示されている。
　同じく引用された刊行物３（「川崎製鉄技報」Vol.12，No.4，1980，第561〜570頁）には、「ＳＳ−ＶＯＤにおける高Ｃｒフェライト系ステンレス鋼の極低炭素領域の脱炭反応について」と題し、
　「２６％Ｃｒ鋼の溶製におけるＳＳ−ＶＯＤの標準操業条件の例をTable2に、脱炭推移の例をFig.1に示す。ＶＯＤの脱炭精錬は次のI、II期から成っている。
　I期：酸素吹精脱炭期−予備脱炭と同時に脱窒が主目的であり、処理前〔Ｎ〕２００〜３００ｐｐｍから６０ｐｐｍ以下に下げる。酸素吹精の終点で〔Ｃ〕≦２００ｐｐｍ、溶鋼温度１７００℃以上とする。
　II期：真空脱炭期−到達真空度０．５ｔｏｒｒで〔Ｃ〕最終値≦２０ｐｐｍとする。所要時間は約９０ｍｉｎである。」（第562頁右欄下から5行〜第563頁左欄Fig.1下7行）
　「(2)温度の影響
　Table3の3０％Ｃｒ鋼の脱炭実験結果によれば、脱炭速度の温度依存性は、見かけの活性化エネルギー約５０ｋｃａｌ／ｍｏｌに相当する大きなものである。投入高周波電力の差をＫｎｕｐｐｌの方法により攪拌力の差として計算したときの温度依存性は、見かけの活性化エネルギーとして１０ｋｃａｌ／ｍｏｌ以下、また、Ｃの拡散定数ＤＣの温度依存性も同程度である。
（３）真空度の影響
　Fig.13に示すように、３０％Ｃｒ鋼でも圧力１ｔｏｒｒ以下であれば〔Ｃ〕≦１０ｐｐｍの低値に達する。Fig.14は到達値のＣとＯの活量の関係であるが、Ｃｒ濃度の高いほど平衡するＰＣＯが低いことになる。」（第568頁右欄6行〜第569頁左欄6行）
と記載され、
　Table3には、真空脱炭の速度定数が、Fig.13には、真空脱炭の終点における真空容器中の圧力ＰtotalとＣ濃度との関係が、それぞれ示されている。
　同じく引用された刊行物４（‘Phase　Diagrams　for　Ceramists’by　Ernest　M.　Levin　et　al.，1985，The　American　Ceramic　Society，p.218）には、金属酸化物の状態図が示され、
　Fig.626には、ＣａＯ・Ｃｒ２Ｏ３−ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３の状態図が示されている。
（対比・判断）
　本件発明と刊行物１に記載された発明とを対比すると、両者は、「Ｃｒを５％以上含む取鍋内溶鋼に直胴型浸漬管を浸漬し、該浸漬管内を減圧するとともに取鍋底部より攪拌用ガスを供給するステンレス鋼の真空精錬において、溶鋼中のＣ量が０．０６〜０．０１％まで酸素吹錬する高純度ステンレス鋼の精錬方法。」で一致し、本件発明が、「送酸を停止するとともに、真空度Ｐを１０トル以下とし、ガス吹き込み位置の浴深をＨ(ｍ)、吹き込みガス流量をＱ（ＮＬ／(分・ｔｏｎ)）とした場合、（Ｈ／(５＋Ｐ)）×Ｑを０．３以上とすることで、送酸吹錬中に生成した真空表面にある酸化クロム含有スラグを浴内に巻き込ませた上で、浸漬管先端面と浸漬管外溶鋼湯面との間隔Ｚ(ｍ)とＱを、Ｚ／Ｑとして０．２５以下とすることにより、巻き込まれたスラグを浸漬管外へ流出させ、気泡活性面での脱炭を極限まで促進させる」ものであるのに対して、刊行物１には、このような条件が示されていない点で相違する。
　上記相違点について検討する。
　刊行物１には、「高クロム鋼の精錬時の脱炭においては、高炭域（第I期）での脱炭は酸素の供給律速であり、逆に、低炭域（第II期）では鋼浴中の〔Ｃ〕の拡散律速により進行し第I期から第II期へ遷移する〔Ｃ〕は酸素供給速度や鋼浴の攪拌速度によって変化する。」、「このII期のＣｒロスを抑制するために前述の基礎的知見に基づき、種々の検討を加えたところ、Ｃｒ酸化物が浴表面に存在する時間を長くするためには、浸漬管の中央にあった上吹ランスを炉底のガス吹込孔を配置した半円の溶鋼表面上への投影面上に酸素ガスが衝突するように配置させた。」と記載されているとおり、脱炭中の真空度として記載されている「約０．０８atm（６０．８トル）」は酸素吹錬を前提とするものであり、送酸を停止した後の条件については何ら記載されておらず、また、この真空度は１０トルよりも遥かに高いものであるから、本件発明の真空度Ｐとしてこの数値を採用し、（Ｈ／(５＋Ｐ)）×Ｑを計算することは意味がない。
　刊行物２には、ステンレス鋼の真空精錬法において、送酸停止後の脱炭工程について記載され、その条件として１５０トン取鍋を用いたこと、取鍋内径が３．３４ｍであること、浸漬管内径が２．０ｍであること、Ａｒガスは１Ｎｍ３／ｍｉｎであること、及び真空度は２０トル（この真空度は本件発明の１０トル以下とは相違する）であることが記載されているから、これらに基づいて計算すれば、ガス吹き込み位置の浴深（Ｈ）は１．４６ｍとなり、（Ｈ／(５＋Ｐ)）×Ｑについては本件発明と一致するが、刊行物２には、浸漬管先端面と浸漬管外溶鋼湯面との間隔（Ｚ）について記載がないため、Ｚ／Ｑの値は算出できず、また、第１図は吹酸脱炭期に対応する図面であるから、この図面を参考にして吹酸停止後の条件を計算することはできない。
　刊行物３に記載された発明は、ＶＯＤに関するものであるが、本件発明は、「ＶＯＤが有している、上部空間が狭いため鋼浴の揺動や底吹きガスによるスプラッシュにより操業に支障が生じるという問題や、スラグが表面を覆うため気泡活性面積が確保できないという問題」（段落【０００５】１〜５行）を他の手段で解決しようとするものであり、「発明が解決しようとする課題」が相違し、また、ＶＯＤでは浸漬管が存在しないため、浸漬管を使用する本件発明及び刊行物１や刊行物２に記載された発明とは装置構成が異なるから、真空度Ｐが１０トル以下で、（Ｈ／(５＋Ｐ)）×Ｑが０．３以上であるとしても、この条件を浸漬管を使用する刊行物１や刊行物２に記載された発明に適用し得るとはいえない。
　刊行物４には、スラグの状態図について説明されているにすぎず、本件発明の装置構成とその発明の目的との関係で如何なる組成のスラグが脱炭反応に適しているかを示唆するものではない。
　以上のとおり、刊行物１〜４には、本件発明の構成要件が断片的に記載されているにすぎず、これらの刊行物を組み合わせる合理的理由はないから、本件発明は、刊行物１〜４に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
(2)理由２について、
　取消理由は、次の各点について本件特許明細書が記載不備であるというものである。
(i)ステンレス鋼の精錬において、極低炭素域まで脱炭する場合に、送酸脱炭の後に送酸なしの脱炭を継続することは、刊行物２、３の記載から公知であり、技術常識でもあるところ、本件特許明細書は、刊行物３を引用して極低炭素まで脱炭するには非常に長時間を要していたとしているが、極低炭素の定義を述べていないうえ、実施例をみても、極低炭素として到達した最終炭素濃度も、第２期の脱炭時間も記載がないのに対して、刊行物３には、３ppmまで脱炭した例が示されているから、本件発明が、刊行物３の技術を凌駕したとはいえない。
(ii)本件特許明細書の【００１３】では、スラグ組成に言及しているが、スラグ中のＣｒ２Ｏ３が低いほど脱炭速度が速くなることは刊行物３に記載されており、スラグが低融点となる組成も刊行物４から公知であるから、本件発明における知見事項は公知であったのであり、本件発明の特徴がどこにあるのか不明である。
(iii)本件特許明細書の実施例の表１には、（Ｈ／(５＋Ｐ)）・ＱとＺ／Ｑの値が示されており、この両者からＨ・Ｚ／（５＋Ｐ）が求まり、表１のNo.4の値を例にとり、Ｈ・Ｚを算出すると、Ｈ・Ｚは５．６２８〜１４．０７の値となり、図１より、Ｈ≦Ｚ＋ｈとなり、真空槽内は真空のためにｈはほぼ１．５ｍとなるから、Ｚ≧３．０８ｍが必要条件なるが、これは事実上不可能である。また、本件特許明細書は、真の操業条件を明記していないため、当業者が本件発明を再現することは不可能である。
　そこで、以下、(i)〜(iii)について検討する。
　(i)について、
　本件特許明細書の【表１】の第１期吹止Ｃの値が０．０１％程度まで低くなっていること、段落【０００２】の【従来技術】にも極低炭素鋼として「炭素濃度が１００ppm（０．０１％）以下」と記載されていることからみて、本件発明は、最終炭素濃度0.01％以下の高純度ステンレス鋼を得るための精錬方法であることは明らかである。
　また、送酸脱炭の後に送酸なしの脱炭を継続することが刊行物２、３に記載されているとしても、刊行物１、２に記載された発明は、それぞれ、０．０３％、０．０２％までの脱炭に関するものであり、刊行物３に記載された発明は、０．０１％以下に脱炭するものであるが、「上部空間が狭いため鋼浴の揺動や底吹きガスによるスプラッシュにより操業に支障が生じるという問題や、スラグが表面を覆うため気泡活性面積が確保できないという問題」があるＶＯＤに関するものであるから、本件発明は、刊行物１〜３に記載された発明とは、「発明が解決しようとする課題」が相違し、刊行物１〜３と対比して、本件発明の脱炭の効果を論ずるのは意味がない。
　(ii)について、
　本件発明は、「高クロム鋼であっても、極低炭素領域での脱炭反応は真空雰囲気に暴露されている自由表面での反応が主体であるという新規な知見に基づいて」（段落【０００８】１〜３行）、本件発明の装置構成での脱炭処理の適正条件を規定した点に特徴があるのに対して、刊行物３は、ＶＯＤにおけるスラグの適正組成を記載したものであり、刊行物４は、単にスラグの状態図を記載したものにすぎず、これらの記載から、上記知見、本件発明の装置構成での脱炭処理の適正条件は示唆されるものではないから、本件発明における知見事項は公知で、本件発明の特徴がどこにあるのか不明であるという特許異議申立人の主張は失当である。
　(iii)について、
　本件特許明細書の【表１】のデータの基づいてＺを算出すると、「１４．０７≧Ｚ２＋１．５Ｚ、即ち０≧Ｚ２＋１．５Ｚ−１４．０７」となり、Ｚについて解けば、特許異議申立人の主張するように、「Ｚ≧３．０８ｍ」とはならず、「Ｚ≦３．０８ｍ」、即ち、浸漬管の浸漬深さが約３ｍ以下となり、何ら不合理ではない。
　また、（Ｈ／（５＋Ｐ））・ＱにＺ／Ｑをかけると、Ｈ・Ｚ／（５＋Ｐ）という指標が得られるが、これは、真空度Ｈが決まれば、取鍋、浸漬管の形状により一義的に決まる値であり、「真空度を１０Ｔｏｒｒ以下」とし、【表１】に示す実施例で（Ｈ／（５＋Ｐ））・ＱとＺ／Ｑの値の記載があれば、各真空度における真空精錬装置の形状は計算でき、（Ｈ／（５＋Ｐ））・Ｚ、（Ｈ／（５＋Ｐ））・Ｑ、Ｚ／Ｑの３つの指標を満たすガス流量も一義的に定まり、操業条件も容易に計算できるから、本件特許明細書には、当業者が容易に実施できる程度に発明が記載されているものと認められる。
　したがって、本件特許明細書に、記載不備はない。
（まとめ）
　以上のとおりであるから、本件発明は、特許出願の際独立して特許を受けることができない発明とすることができない。
3-3.訂正の適否についての結論
　よって、上記訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項、同条第３項で準用する第１２６条第２項〜第４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
４．特許異議申立てについての判断
4-1.申立て理由の概要
　特許異議申立人は、甲第１〜４号証（前記刊行物１〜４に対応する。）を提出して、本件発明は、甲第１号証若しくは甲第２号証に記載された発明であるか、又は甲第１〜４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件発明の特許は、特許法第２９条第１項第３号又は同条第２項の規定に違反してなされたものであり（理由１）、また、本件特許明細書には、記載不備があるから、本件発明の特許は、特許法第３６条第４項及び第５項（「第５項及び第６項」は、「第４項及び第５項」の誤記と認める。）に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなされたものである（理由２）と、それぞれ主張している。
4-2.当審の判断
　上記3-2に記載したとおり、本件発明は、甲第１号証又は甲第２号証に記載された発明と相違するから、甲第１号証又は甲第２号証に記載された発明であるとすることはできず、さらに、甲第３〜４号証を組み合わせて、甲第１〜４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることもできない。
　また、本件特許明細書に、記載不備はない。
５．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議の申立ての理由及び証拠によっては、本件発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１２年１１月１３日（２０００．１１．１３）
【訂正の要旨】
　ａ．特許請求の範囲の【請求項１】の記載
　「【請求項１】Ｃｒを５％以上含む取鍋内溶鋼に直胴型浸漬管を浸漬し、該浸漬管内を減圧するとともに取鍋底部より攪拌用ガスを供給するステンレス鋼の真空精錬において、溶鋼中のＣ量が０．０６〜０．０１％までは酸素吹錬し、その後、送酸を停止するとともに、真空度をＰ（Ｔｏｒｒ）、ガス吹き込み位置の浴深をＨ（ｍ）、吹き込みガス流量をＱ（ＮＬ／（分・ｔｏｎ））とした場合、（Ｈ／（５＋Ｐ））×Ｑを０．３以上とすることで、送酸吹錬中に生成した真空表面にある酸化クロム含有スラグを浴内に巻き込ませた上で、浸漬管先端面と浸漬管外溶鋼湯面との間隔Ｚ（ｍ）とＱを、Ｚ／Ｑとして０．２５以下とすることにより、巻き込まれたスラグを浸漬管外へ流出させ、気泡活性面での脱炭を極限まで促進させることを特徴とする高純度ステンレス鋼の精錬方法。」を、
特許請求の範囲の減縮を目的として、
　「【請求項１】Ｃｒを５％以上含む取鍋内溶鋼に直胴型浸漬管を浸漬し、該浸漬管内を減圧するとともに取鍋底部より攪拌用ガスを供給するステンレス鋼の真空精錬において、溶鋼中のＣ量が０．０６〜０．０１％までは酸素吹錬し、その後、送酸を停止するとともに、真空度Ｐを１０トル以下とし、ガス吹き込み位置の浴深をＨ（ｍ）、吹き込みガス流量をＱ（ＮＬ／（分・ｔｏｎ））とした場合、（Ｈ／（５＋Ｐ））×Ｑを０．３以上とすることで、送酸吹錬中に生成した真空表面にある酸化クロム含有スラグを浴内に巻き込ませた上で、浸漬管先端面と浸漬管外溶鋼場面との間隔Ｚ（ｍ）とＱを、Ｚ／Ｑとして０．２５以下とすることにより、巻き込まれたスラグを浸漬管外へ流出させ、気泡活性面での脱炭を極限まで促進させることを特徴とする高純度ステンレス鋼の精錬方法。」
と訂正する。
　ｂ．特許明細書段落番号【０００６】第５行の「真空度をＰ（Ｔｏｒｒ）、」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、「真空度Ｐを１０トル以下とし、」と訂正する。
　ｃ．特許明細書段落番号【０００９】第１行の「この気泡活性面積での脱炭反応を」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、「この気泡活性面での脱炭反応を」と訂正する。
　ｄ．特許明細書段落番号【００１０】第３行の「真空度をＰ（Ｔｏｒｒ）、」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、「真空度Ｐを１０トル以下とし、」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
高純度ステンレス鋼の精錬方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】Ｃｒを５％以上含む取鍋内溶鋼に直胴型浸漬管を浸漬し、該浸漬管内を減圧するとともに取鍋低部より攪拌用ガスを供給するステンレス鋼の真空精錬において、溶鋼中のＣ量が０．０６〜０．０１％までは酸素吹錬し、その後、送酸を停止するとともに、
真空度Ｐを１０トル以下とし
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　　【産業上の利用分野】
　本発明は、取鍋精錬炉による効率的な高純度ステンレス鋼の精錬方法に関するものである。
　【０００２】
　　【従来の技術】
　ステンレス鋼に代表されるクロム含有溶鉄は、炭素濃度が低下した領域では脱炭反応に比べてクロムの酸化反応の方が起こりやすくなるため、クロムの酸化損失を抑制して製品規格から要求される炭素濃度まで脱炭する方法が、種々提案されている。中でも、ＡＯＤとＶＯＤは広く知られている。このうち、ＡＯＤはＡｒで希釈した酸素ガスを浴内に吹き込む方法であり、ＶＯＤは真空下で酸素を上吹きする方法であるが、いずれの方法も、脱炭反応で生成するＣＯガスの分圧を低下させ、クロムの酸化反応よりも脱炭反応を優先させることを特徴としている。このうち、炭素濃度が１００ｐｐｍ以下といった極低炭素鋼を溶製するためには、吹酸精錬後の減圧処理が不可欠となるため、一般にはＶＯＤが用いられている。この減圧処理は、溶鋼中の酸素により脱炭を進めるものであり、自己脱炭期と称されるものである。
　【０００３】
　しかし、ＶＯＤは取鍋全体を真空容器内に入れる方法、もしくは取鍋上部に蓋をして取鍋全体を真空にする方法であるため、上部空間が狭く、攪拌用のガス流量を増加させた場合には、鋼浴の揺動や底吹きガスによるスプラッシュにより操業に支障が生じるという問題があった。また、自己脱炭期においては、底吹き気泡により激しく攪拌された自由表面積（気泡活性面積）を確保することが重要であるが、ＶＯＤでは吹酸脱炭中に生成したスラグが表面を覆うため、この気泡活性面積が確保できないという問題があった。そこで、従来は、川崎製鉄技報，第１２号（１９８０），５６１ページ以降に記載されているように、酸化クロムを含む流動性の良いスラグを強攪拌により浴内に懸濁させ、スラグ中の酸化クロムと炭素との反応で脱炭を進行させていた。しかし、この方法では浴内で反応が起こるために溶鋼静圧によりＣＯ分圧が増大してしまう上に、酸化クロムと炭素の反応は自由エネルギーから考えても容易にわかるように進行しにくいため、極低炭素まで脱炭するには非常に長時間を要していた。
　【０００４】
　これに対して、特開昭６１−３７９１２号公報においては、取鍋内の溶鋼を大径浸漬管を介して真空槽内に吸い上げ、低部から攪拌用ガスを供給する方法が開示されている。さらに、特開平１−１５６４１６号公報においては、浸漬管中心に対して底吹き用ノズル位置を適切な範囲に偏心させるとともに、上吹き酸素を底吹きガスの浮上領域である、気泡活性面に衝突させる方法が開示されている。これらの方法により、ＶＯＤが有する上部空間が狭いという問題は解決されたものの、極低炭素鋼の溶製に関する記述はなく、この方法のみでは浸漬管内にクロム酸化物が多量に生成するため、安定して極低炭素鋼を溶製することはできなかった。
　【０００５】
　　【発明が解決しようとする課題】
　本発明は、ＶＯＤが有している、上部空間が狭いため鋼浴の揺動や底吹きガスによるスプラッシュにより操業に支障が生じるという問題や、スラグが表面を覆うため気泡活性面積が確保できないとう問題、及び特開昭６１−３７９１２号公報や、特開平１−１５６４１６号公報に開示された方法が有する、安定して極低炭素鋼を溶製することができないという問題を生じることなく、効率的に高純度ステンレス鋼を精錬する方法を提供することを目的とするものである。
　【０００６】
　　【課題を解決するための手段】
　本発明は、Ｃｒを５％以上含む取鍋内溶鋼に直胴型浸漬管を浸漬し、該浸漬管内を減圧するとともに取鍋低部より攪拌用ガスを供給するステンレス鋼の真空精錬において、溶鋼中のＣ量が０．０６〜０．０１％までは酸素吹錬し、その後、送酸を停止するとともに、
真空度Ｐを１０トル以下とし
　【０００７】
　ここで、第１工程で生成するスラグ中のＣｒ２Ｏ３を２５％以下、ＣａＯ／Ａｌ２Ｏ３を０．５〜２．０とし、低粘性スラグとすることが望ましい。
　【０００８】
　　【作用】
　本発明は、高クロム溶鋼であっても、極低炭素領域での脱炭反応は真空雰囲気に暴露されている自由表面での反応が主体であるという新規な知見に基づいている。これは、これまで、極低炭素化をするには、Ｃｒ２Ｏ３を含有し、かつ流動性の良いスラグと溶鋼の反応を促進させなければならないとされていたこととは大きく異なる事実である。さらに、この反応の速度を支配している要因は、これまで各種の反応速度を支配すると考えられていた、攪拌エネルギー密度ではなく、浴内の低部から吹き込まれた不活性ガス気泡が浮上し、真空に暴露されている自由表面で破裂する領域である気泡活性面の面積と強度であることを、本発明者らは数多くの実験と詳細なる解析に基づいて明らかにした。ここで、気泡活性面積は、水モデル等の知見に基づけば、取鍋脱ガス装置や、取鍋内溶鋼に直胴型浸漬管を浸漬し、該浸漬管内を減圧する方式の場合には、低部から吹き込まれたガスがノズルから上方に片側１２度の角度で上昇すると仮定することで計算される幾何学的面積として規定される。また、気泡活性面の強度はガス流量、ガス吹き込み深さ、真空度により規定されるものである。
　【０００９】
　この気泡活性面での脱炭反応を効果的に成し遂げるには、自由表面にあるスラグを排除することが必須となる。ステンレス鋼に代表される高クロム鋼は、炭素濃度が高い領域では真空下で吹酸脱炭されるため、クロム酸化物を含有する多量のスラグが生成され、それが厚く自由表面を被覆している。このスラグを短時間で排除することが本発明の必須条件となる。本発明者らは、様々な試験や理論検討の結果、以下の要因を満たすことにより、スラグが短時間で排出できることを明らかにした。
　【００１０】
　▲１▼取鍋内溶鋼に直胴型浸漬管を浸漬し、該浸漬管内を減圧するとともに取鍋低部より攪拌用ガスを供給する真空精錬炉を用いること。
　▲２▼
真空度Ｐを１０トル以下とし
　【００１１】
　▲３▼▲２▼の条件下で浸漬管先端面と浸漬管外溶鋼湯面との間隔Ｚ（ｍ）とＱを、Ｚ／Ｑとして０．２５以上とすること。
　以下、前記各要件を必須とする理由を説明する。
　まず、前記▲１▼は、吹酸脱炭中に浸漬管内に生成したスラグを浸漬管外へ排出することを目的としたもので、このような装置構成にすることで初めて可能となるものである。
　【００１２】
　▲２▼は、スラグの浴内への巻き込み促進のための条件であるが、自由表面での流速を大きくし、表面にあるスラグを浴内に巻き込ませるには、吹き込まれたガスの浮力によるエネルギーを最大限に高める必要がある。浮力のエネルギーは、吹き込み位置での静圧と表面での真空度の比率とガス流量に依存し、水モデルや溶鋼を用いた種々の実験により、図２に示す結果が得られた。つまり、静圧と真空度とガス流量の関係に対応する指標である（Ｈ／（５＋Ｐ））×Ｑを０．３以上とすることでスラグが浴内に巻き込まれることが発見された。この条件は、単に圧力を低下させるだけでも満たすことは可能であるが、過大な排気能力を持った設備が必要となる。また、単にガス流量を増加させるだけで満たそうとすると、過剰に大きなガス流量が必要となり、激しいスプラッシュによる操業上の問題が生じる。従って、（Ｈ／（５＋Ｐ））×Ｑという指標を導入することで、上記の問題を生じることなくスラグの巻き込みが可能な条件を作ることができる。また、真空度の項を（５＋Ｐ）としたのは、自由表面ではなく、表面下１ｃｍの深さ位置での静圧を考えた方が、スラグ巻き込みのための表面流速と良く対応するという実験結果に基づくものである。
　【００１３】
　ここで、スラグを効率的に巻き込ませるにはスラグの粘性を低くすることが望ましい。上記の（Ｈ／（５＋Ｐ））×Ｑの条件下では、スラグ中のＣｒ２Ｏ３を２５％以下、ＣａＯ／Ａｌ２Ｏ３を０．５〜２．０とし、１６００℃での液相率を７５％以上確保した低粘性スラグとした場合に、より効果的である。
　一方、▲３▼は巻き込まれたスラグが浸漬管下端まで到達した後に、浸漬管外へ排除されるための条件を示したものである。浸漬管下端位置に巻き込まれたスラグが存在した場合、原理的には、浸漬管内溶鋼から受ける静圧とスラグ粒子の運動エネルギーの合計が、浸漬管外溶鋼から受ける静圧よりも大きければスラグは浸漬管外へ排出されることになる。ここで、浸漬管内溶鋼湯面と浸漬管外溶鋼湯面との差をｈ、浸漬管下端と浸漬管外溶鋼湯面との間隔をＺとすると、浸漬管内溶鋼から受ける静圧は、ほぼρｇｈ（ρ：溶鋼密度、ｇ：重力加速度）となる。また、浸漬管内溶鋼から受ける静圧は、ρｇＺ＋Ｐ０（Ｐ０：大気圧）となる。ここで、ｈは浸漬管内真空度によってのみ決まる値のため、浸漬管内溶鋼から受ける静圧と浸漬管外溶鋼から受ける静圧の比は、Ｚのみの関数となる。一方、スラグ粒子の運動エネルギーは、溶鋼の循環流速と等しくなり、それは、ほぼガス流量（Ｑ）に依存する値となる。図３は、スラグ排出条件を求めた実験結果であるが、浸漬管内溶鋼から受ける静圧と浸漬管外溶鋼から受ける静圧との比を表すＺと、スラグ粒子の運動エネルギーを表すＱとの関係で整理した場合、Ｚ／Ｑとして０．２５以下の場合にスラグが管外へ流出することがわかる。
　【００１４】
　本発明においては、炭素よりも優先的に酸化するＣｒを含み、真空下で仕上精錬をする必要がある溶鋼を目的としているため、Ｃｒは５％以上とする。また、気泡活性面での脱炭反応は、溶鋼中の炭素と酸素の反応であるため、酸素濃度は充分に高い必要がある。そのため、真空下での酸素吹錬は溶鋼中のＣ量が０．０６％以下まで実施する必要がある。しかし、溶鋼中のＣ量が０．０１％よりも低くなるまで酸素吹錬した場合には吹酸中のクロムの酸化ロスが大きくなるという問題を生じる。
　【００１５】
　さらに、スラグの巻き込みを促進させるために必要なスラグ組成として定義した、スラグ中のＣｒ２Ｏ３、を２５％以下、ＣａＯ／Ａｌ２Ｏ３を０．５〜２．０とし、１６００℃での液相率を７５％以上確保した低粘性スラグとするという条件のうち、Ｃｒ２Ｏ３の濃度は、送酸を停止する炭素濃度に大きく依存し、Ｃ量が０．０１％よりも低い濃度になるまで吹酸脱炭した場合には、必然的にＣｒ２Ｏ３の濃度は２５％よりも高くなる。このため、スラグが排出されにくく、気泡活性面が露出しにくいため、同一条件で処理した場合でも脱炭速度が低下する。一方、溶鋼中のＣ量が０．０６％よりも高い濃度で吹酸脱炭を停止した場合には、Ｃｒ２Ｏ３は１５％程度と少ないものの、温度が１６００℃に到達しないため、スラグの液相率で見ると７５％よりも低く、低粘性スラグにはなりえない。したがって、この場合にもスラグが排出されにくく脱炭速度が低下する。
　【００１６】
　　【実施例】
　実施例は１７５トン規模の真空脱ガス装置を用いて行った。転炉にて［Ｃ］が約０．５％、［Ｃｒ］を５％以上（主には１０〜２５％）含まれる溶鋼を溶製した後、図１に示した形状の真空脱ガス炉で精錬を実施した。精錬は、第１期と第２期に分け、第１期では底吹きのポーラス煉瓦よりＡｒガスを供給して攪拌するとともに上吹きランスから酸素ガスを吹き付け、真空度が約１００Ｔｏｒｒの条件下で脱炭した。第２期では、上吹きランスからの送酸を停止するとともに真空度を１０Ｔｏｒｒ以下とし、Ａｒ攪拌をして脱炭した。
　【００１７】
　表１、表２に結果を示すが、Ｐは真空度（Ｔｏｒｒ）、Ｈはガス吹き込み位置の浴深（ｍ）、Ｑは攪拌用Ａｒガス流量（ＮＬ／（分・ｔｏｎ））、Ｚは浸漬管先端面と浸漬管外溶鋼湯面との間隔（ｍ）を示す。また、脱炭速度は第２期開始時と終了時の炭素濃度をＣ１（％）、Ｃ２（％）とし、第２期の時間をｔ１（分）とした場合、（１）式で定義されるものである。
　【００１８】
　　ＫＣ＝（ｌｎＣ１−ｌｎＣ２）／ｔ１……（１）
　表１は、図１に示した形状の真空脱ガス炉で精錬を実施した結果であり、試験番号の１から１３までは本発明の実施例である。番号１４は第１期の吹き止め炭素濃度を低下させた場合であるが、第１期のクロムロスが大きく経済的でなく、逆に番号１５のように第１期の吹き止め炭素濃度が高い場合には、溶鋼中酸素が少ないため第２期の脱炭速度が小さい。番号１６、１７は（Ｈ／（５＋Ｐ））×Ｑが小さい場合、番号１８、１９はＺ／Ｑが大きい場合であるが、いずれもスラグ排出が不良のため気泡活性面を確保できず、脱炭速度が低いことがわかる。
　【００１９】
　表２は、図１に示した形状の真空脱ガス炉による精錬と、単純に取鍋上面の蓋をしてその中を排気した取鍋脱ガス法（いわゆるＶＯＤ；ｂ）と、酸素ガスを供給できるＲＨ法（いわゆるＲＨ−ＯＢ；ｃ）による精錬とを比較した結果である。取鍋脱ガス法の場合には、スラグが排出できないため、気泡活性面が確保できず脱炭速度が低く、ＲＨ法の場合には、Ａｒガスが浸漬管内に供給されるため気泡の広がりが小さく気泡活性面積が十分に大きくとれないため脱炭速度が低い。
　【００２０】
　【表１】
　【００２１】
　【表２】
　【００２２】
　　【発明の効果】
　本発明により、多量の底吹きガスによる鋼浴の揺動やスプラッシュの発生という問題を生じることなく、効率的に極低炭素濃度の高純度ステンレス鋼の精錬が可能となった。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　真空脱ガス炉による本発明の実施の態様を示す説明図である。
　【符号の説明】
イ：取鍋
ロ：浸漬管
ハ：溶鋼
ニ：酸素上吹き用ランス
ホ：攪拌ガス供給用のポーラス煉瓦
Ａ：気泡活性面
Ｂ：スラグ
Ｃ：浴内に巻き込まれたスラグ
Ｄ：浸漬管外へ排出されたスラグ
Ｈ：ガス吹き込み深さ
Ｚ：浸漬管浸漬深さ
ｈ：浸漬管内外の湯面高さの間隔
　【図２】
　（Ｈ／（５＋Ｐ））×Ｑとスラグの浴内巻き込み指標との関係を示す図で、Ｐは真空度（Ｔｏｒｒ）、Ｈはガス吹き込み位置の浴深（ｍ）、Ｑは攪拌用Ａｒ流量（ＮＬ／（分・ｔｏｎ））を表す。
　【図３】
　スラグ排出条件を求めた実験結果を示す図で、Ｑは攪拌用ガス流量（ＮＬ／（分・ｔｏｎ））、Ｚは浸漬管先端面と浸漬管外溶鋼湯面との間隔（ｍ）を表す。