【事件の表示】
　特許第２９８５５４５号「合金粉末の製造方法」の請求項１ないし６に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２９８５５４５号の請求項１ないし３に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続きの経緯
　本件特許第２９８５５４５号の手続きの経緯は次のとおりである。
　特許出願　　　平成　４年１２月　４日
　設定登録　　　平成１１年１０月　１日 　
　公報発行　　　平成１１年１２月　６日
　特許異議申立　平成１２年　６月　６日
　取消理由通知　平成１２年　９月２２日付
　訂正請求　　　平成１２年１２月　４日
　異議意見書　　平成１２年１２月　４日
　
２．訂正の適否
２−１．訂正の要旨
　特許請求の範囲に係る記載を、
『【請求項１】希土類金属と、Ｆｅ、Ｃｏ及びＮｉの中から選ばれた少なくとも１種の金属とＣａからなる合金粉末の製造方法において、希土類酸化物の原料粉と、Ｆｅ、Ｃｏ及びＮｉの中から選ばれた少なくとも１種の金属粉と、粒状のＣａとを混合し、この混合物をアルゴン雰囲気中において６００℃から１２００℃の範囲の温度で加熱し、アルゴン雰囲気にある容器中の気体を真空排気した後、引き続いて窒素あるいは窒素原子を含むガスの雰囲気中において２５０℃から８００℃の範囲の温度で加熱し、その後、この反応生成物を水および弱酸水溶液で処理することを特徴とする合金粉末の製造方法。
【請求項２】前記金属粉の一部を３０原子％までの範囲にて同種の金属の酸化物で置換することを特徴とする請求項１記載の合金粉末の製造方法。【請求項３】前記粒状のＣａを希土類酸化物の酸素原子当量に対し約１．５倍程度混合することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の合金粉末の製造方法。』と訂正する。
２−２．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　上記訂正事項は、訂正前の特許請求の範囲の【請求項１】乃至【請求項３】を削除して、【請求項４】乃至【請求項６】の項番号を１乃至３に順次繰り上げたもので、この訂正は、特許請求の範囲の減縮を目的とするものに相当する。
　そして、この訂正事項は、実質的に特許請求の範囲を拡張又は変更するものではなく、また、特許明細書に記載した事項の範囲内においてなされるものである。
２−３．訂正の適否についての結論
　以上のとおりであるから、上記訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する第１２６条第２項乃至４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
３．特許異議の申立てについての判断
３−１．異議申立ての理由及び取消理由
　特許異議申立人は、審査段階の補正は発明の要旨を変更するものであり、本件明細書の特許請求の範囲に記載の発明は明細書の詳細な説明に記載されたものではないから、本件明細書は特許法第３６条の規定を満たしていない旨を主張する。
　また、取消理由は、異議申立人が提示した甲第１〜８号証によれば、訂正前の本件請求項１乃至３に記載の各発明は、甲第１号証である先願の当初明細書に記載された発明と同一であり、特許法第２９条の２の規定に該当する。
３−２．本件訂正後の請求項１〜３に係る発明は、上記２−１に記載のとおりである。        
（以下、この各発明を本件各発明という。）
　
３−３．甲各号証に記載の事項
◎甲第１号証：特願平３−３３７５７６号（特開平５−１４８５１７号公報
　先願明細書には、希土類酸化物粉末と、一部を酸化物として使用しうる遷移金属粉末と、アルカリ金属、アルカリ土類金属及びこれらの水素化物から選ばれる少なくとも１種とを混合し、不活性雰囲気中で該混合物を９００〜１２００℃に加熱し、次いで、この反応生成混合物を窒素雰囲気中において３００〜６００℃の温度に保持し、得られた熱処理物を湿式処理する希土類一遷移金属一窒素系合金粉の製造方法が記載されている。
◎甲第２号証（特開平５−２７９７１４号公報）
　希土類酸化物粉末と、Ｆｅ、Ｃｏ及びＮｉの中から選ばれた少なくとも１種の金属粉末と、粒状のＣａとを所定の割合で均一に混合し、この混合物をアルゴン雰囲気中において６００℃から１２００℃の範囲の温度で加熱し、窒素ガス雰囲気あるいは窒素元素を含む化合物のガス雰囲気中において数時間加熱し、その後、この反応生成物を水および弱酸水溶液で処理することを特徴とする合金粉末の製造方法が記載されている。
◎甲第３号証（特開平１１−３１０８０７号公報）
　希土類元素原料と、遷移金属原料を還元してＲ・Ｔ系あるいはＲ・Ｔ・Ｘ系合金粉末を希土類遷移金属合金粉末の製造方法において、平均粒径が５μｍ未満である希土類酸化物と、平均粒径が５μｍ未満である遷移金属酸化物を使用し、還元剤として遷移金属は還元できるが希土類元素は還元できない還元力を有するものを使用して遷移金属原料を還元する第一還元を行い、次に還元剤として希土類元素を還元できる還元力を有するものを使用する第二還元を行い、平均粒径が５μｍ未満である希土類遷移金属合金粉末を得ることを特徴とする希土類遷移金属合金粉末の製造方法が記載されている。
◎甲第４号証（特開平１１−３２３４０３号公報）
　一般式が、ＲｘＴ１００−ｘ−ｙ−ｚＮｙＳｚ（Ｒはイットリウムを含む希土類元素の群から選ばれた少なくとも一種の元素、ＴはＦｅ、Ｃｏ及びＮｉの群から選ばれた少なくとも一種の元素、Ｎは窒素、Ｓはイオウであり、式中のｘ、ｙ、ｚはそれぞれ、３≦ｘ≦３０原子％、５≦ｙ≦１５原子％、０．００１≦ｚ≦１５原子％を満足することを特徴とする合金粉末が記載されている。
◎甲第５号証（特開平１１−３２３５０８号公報）
　希土類‐鉄一窒素系磁性粉末中の金属鉄の含有量がＸ線回折強度比で３％以下として、磁気的に特に保磁力の高い安定な磁性体粉末とその製造方法か記載されている。
◎甲第６号証（住友軽金属技報，２９（１９８８）１３８〜１４４）
　カルシウムを用いた還元拡散法で製造されるＳｍ−Ｃｏ合金では一般には、０．ＸオーダーよりＣａ、Ｏの量を大幅に少なくすることは、困難であることが記載されている。
◎甲第７号証（特公昭５５−２７６０２号公報）
　水酸化カルシウムやカルシウムを用い希土類元素を還元して製造されたＳｍ−Ｃｏ合金には、０．０１％以下のＣａが含まれることが記載されている。
◎甲第８号証（特公平３−６２７６４号公報）
　カルシウムを用いた還元拡散法で製造される希土類金属を含む合金粉末には、０．１０〜０．０７％のＣａが含まれることが記載されている。
３−４．判断
　まず最初に、異議申立人が主張する、要旨変更と明細書の記載不備について検討する。
  本件出願当初の明細書の記載及び本件特許公報の記載によれば、本件各発明の実施例１〜９によって得られた合金粉末にはいずれもＣａが０．Ｘ〜０．０Ｘ％含まれていることは、その分析値からも明らかであるから、特許請求の範囲に「Ｃａからなる」を加入し、製造された合金粉末が、「希土類金属と、Ｆｅ、Ｃｏ及びＮｉの中から選ばれた少なくとも１種の金属とＣａからなる」とした審査段階の補正は、発明の要旨を変更するものではないし、当初明細書に記載のない新規な技術的事項の付加に相当するものでもない。
　また、明細書の詳細な説明の項に記載されていない事項を特許請求の範囲の請求項に記載したわけではなく、本件明細書は特許法第３６条で規定する要件を満たしていないとはいえない。
　次に、特許法第２９条の２について検討する。
　本件各発明は、上記のように合金粉末の製造方法において、希土類酸化物の原料粉と、Ｆｅ、Ｃｏ及びＮｉの中から選ばれた少なくとも１種の金属粉と、粒状のＣａとを混合し、この混合物をアルゴン雰囲気中において６００℃から１２００℃の範囲内で加熱し、アルゴン雰囲気にある容器中の気体を真空排気した後、引き続いて窒素あるいは窒素原子を含むガスの雰囲気中において２５０℃から８００℃の範囲の温度で加熱する窒素処理の構成を採用しており、この構成によって、合金粉末の耐酸化処理と共に、残存するカルシウムを窒化カルシウムとし、この反応生成物を水および弱酸水溶液で処理し窒化カルシウムを溶出除去することを特徴の一つとするものである。
　しかして、異議申立人が提示した甲２〜８号証の記載も参考にすれば、本件各発明や、先願明細書に記載の発明の、Ｃａを用いた還元法で製造される希土類金属を含む合金粉末には、微量のＣａが含まれており、また、酸素のような成分も合金中に微量混入生成してくるものである。
　そして、本件各発明の場合も明細書の記載からみて、これら成分は合金粉末に意図的に添加したような合金粉末としての有効成分ではないから、当該合金粉末中のこれら成分は、不可避的不純物にすぎないものである。してみれば、本件各発明と先願明細書に記載の合金粉末の成分構成に実質的な差異はみいだせない。
　しかしながら、本件各発明は、当該合金粉末の製造方法の発明であるから、本件各発明と甲第１号証の先願明細書に記載の合金粉末の製造方法の発明とを比較してみると、両者は、希土類酸化物の原料粉と遷移金属粉と粒状Ｃａとを混合し、これをアルゴン雰囲気中で所定温度で加熱してＣａ蒸気により還元処理し、次いで、窒素処理してから湿式処理する点では共通しているが、本件各発明ではアルゴン雰囲気中での加熱処理の後に真空排気処理を採用し、引き続いて窒素処理をしている。
　甲２〜８号証の記載によれば、Ｃａを用いた還元拡散法で製造される希土類金属を含む合金粉末には、０．Ｘ〜０．０Ｘ％程度のＣａが含まれること、そして、その程度の残留Ｃａ量にするには、窒素処理に数時間を要するものと認められる。
　事実、先願明細書に記載のものは、３００〜６００℃で４〜１２時間を要しているが、一方、本件各発明では、実施例の記載によると、０．Ｘ〜０．０Ｘ％程度のＣａ含量に低下させるのに、２５０〜８００℃で、３０分の窒化処理で達成できている。この短時間での処理は、アルゴン中での還元処理に続いて、アルゴン雰囲気にある容器中の気体を真空排気する行程を採用し、その後に窒化処理したことによる作用効果と認められ、本件各発明の得られた合金粉末の粒径がシャープに揃い流動性が良好であるという効果と共に、この工程は合金粉末製造方法の技術として評価できるものである。
　そして、このアルゴン雰囲気中での加熱処理と窒化処理の間の真空排気処理工程は、本件出願時に当該技術分野において周知、自明のものでもなく、該合金粉末製造方法の観点から見て有意な技術的構成と認められる。
　よって、この真空排気処理工程の記載のない先願明細書の発明と、本件各発明とは同一ではなく、甲第１号証に本件各発明が記載されているということはできない。
　
４．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申し立ての理由によっては、本件請求項１〜３に係る発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件上記請求項に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１３年５月８日（２００１．５．８）
【訂正の要旨】
（３）訂正の要旨
　訂正事項
▲１▼本件特許公報第１頁特許請求の範囲に係る記載を、
「【請求項１】　希土類金属と、Ｆｅ、Ｃｏ及びＮｉの中からから選ばれた少なくとも一種の金属とＣａからなる合金粉末の製造方法において、希土類酸化物の原料粉と、Ｆｅ、Ｃｏ及びＮｉの中から選ばれた少なくとも一種の金属粉と、粒状のＣａとを混合し、この混合物をアルゴン雰囲気中において６００℃から１２００℃の範囲の温度で加熱し、アルゴン雰囲気にある容器中の気体を真空排気した後、引き続いて窒素あるいは窒素原子を含むガスの雰囲気中において２５０℃から８００℃の範囲の温度で加熱し、その後、この反応生成物を水および弱酸水溶液で処理することを特徴とする合金粉末の製造方法。
　【請求項２】　前記金属粉の一部を３０原子％までの範囲にて同種の金属の酸化物で置換することを特徴とする請求項１に記載の合金粉末の製造方法。
　【請求項３】　前記粒状のＣａを希土類酸化物の酸素原子当量に対し約１．５倍程度混合することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の合金粉末の製造方法。」
　と訂正する。
（５４）【発明の名称】
合金粉末の製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　希土類金属と、Ｆｅ、Ｃｏ及びＮｉの中からから選ばれた少なくとも一種の金属とＣａからなる合金粉末の製造方法において、希土類酸化物の原料粉と、Ｆｅ、Ｃｏ及びＮｉの中から選ばれた少なくとも一種の金属粉と、粒状のＣａとを混合し、この混合物をアルゴン雰囲気中において６００℃から１２００℃の範囲の温度で加熱し、アルゴン雰囲気にある容器中の気体を真空排気した後、引き続いて窒素あるいは窒素原子を含むガスの雰囲気中において２５０℃から８００℃の範囲の温度で加熱し、その後、この反応生成物を水および弱酸水溶液で処理することを特徴とする合金粉末の製造方法。
　【請求項２】　前記金属粉の一部を３０原子％までの範囲にて同種の金属の酸化物で置換することを特徴とする請求項１に記載の合金粉末の製造方法。
　【請求項３】　前記粒状のＣａを希土類酸化物の酸素原子当量に対し約１．５倍程度混合することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の合金粉末の製造方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　本発明は、金属間化合物粉末のみならず、希土類金属を含む合金粉末の新規な製造方法に関するものである。
　【０００２】
　【従来の技術】
　一般に、希土類金属とＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等の遷移金属との金属間化合物又は合金は産業上有用な材料であり、例えば、Ｔｂ−Ｆｅ−Ｃｏの薄膜は光磁気メモリーに、Ｓｍ−Ｃｏは永久磁石に、Ｌａ−Ｎｉは水素貯蔵合金にと利用される。この場合、これらの金属間化合物又は合金は粉末状態で求められることが多い。粉末を得るためには、成分となる金属を溶融してインゴットにした後、このインゴットを粉砕する方法が一般的であるが、直接粉末を得る方法としては、希土類酸化物粉末と遷移金属粉末を混合し、これをカルシウム蒸気中で加熱することで希土類酸化物を還元して遷移金属中に拡散させる還元拡散法が知られている。
　【０００３】
　還元拡散法は安価な希土類酸化物を使用することや、合金が還元と同時にできるという利点があり、永久磁石用のＳｍＣｏ５金属間化合物又はＳｍ−Ｃｏ合金の製造では広くこの方法が用いられる。しかし、反応副生成物であるＣａＯや未反応Ｃａを除去するために水洗工程が必要であり、水に対し不安定な物質では採用できない。例えば、Ｎｄ−Ｆｅ合金に適用すると、反応そのものは完了するが、後の水洗工程で著しく酸素量が増大してしまうという欠点がある。たとえ、水分中の酸素量を極力減らすことができたり、有機溶媒等で水洗工程を簡略化できたとしても、還元拡散法により得られた合金粉末では、耐食性が根本的に改善されるものではなく、多くの場合、大気中に暴露しておくだけでも酸素量が増大し、求められる物性或いは特性の発現が著しく阻害されている。
　【０００４】
　【発明が解決しようとする課題】
　そこで、本発明の目的とするところは、水洗工程を経ても酸素量の増大せず、ひいては通常の大気中で水分に対し安定な合金粉末を得ることのできる合金粉末の製造方法を提供することにある。
　【０００５】
　【発明を解決するための手段】
　本発明者等は、鋭意研究を重ねた結果、通常の還元拡散反応に引き続いて反応生成物を窒素を含む雰囲気のなかで熱処理することにより、水分に対して極めて安定な合金粉末を製造し得ることを見い出し、本発明を完成するに至った。
　【０００６】
　即ち、上述の目的は、希土類金属と、Ｆｅ、Ｃｏ及びＮｉの中からから選ばれた少なくとも一種の金属とからなる合金粉末の製造方法において、希土類酸化物の原料粉と、Ｆｅ、Ｃｏ及びＮｉの中から選ばれた少なくとも一種の金属粉と、粒状のＣａとを混合し、この混合物をアルゴン雰囲気中において６００℃から１２００℃の範囲の温度で加熱し、引き続いて窒素あるいは窒素を含む雰囲気中において２５０℃から８００℃の範囲の温度で加熱し、その後、この反応生成物を水および弱酸水溶液で処理するすることを特徴とする合金粉末の製造方法により、解決される。
　【０００７】
　好ましくは、前記金属粉の一部を３０原子％までの範囲にて同種の金属の酸化物で置換してもよい。
　【０００８】
　また、本発明の製造方法においては、前記粒状のＣａを希土類酸化物の酸素原子当量に対し約１．５倍程度混合することが好ましい。
　【０００９】
　【作用】
　単独の窒素処理によって耐食性が増す事例は数多く提示されているが、本発明は、鉄鋼、磁気記録用鉄粉等に用いられる希土類−Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ系合金を還元拡散法により製造するのに当たり、還元拡散反応後に窒素又は窒素を含む雰囲気中での窒素処理を行うことを特徴としており、これにより、水洗工程は勿論大気中に暴露しておいても酸素量が増大しない希土類−Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ系合金粉末を製造することができ、本発明による工業的意義は大きい。
　【００１０】
　即ち、従来の還元拡散法によれば、副生成物であるＣａＯは速やかに水と反応してＣａ（ＯＨ）２になるが、未反応のＣａは比較的緩慢に反応するので除去に手間取り、ひいては純度の低下をもたらす原因にもなっていたのに対し、本発明によれば、窒素処理を行っているので、未反応のＣａの大部分がＣａＮ等のカルシウム窒化物になり、このＣａＮ等のカルシウム窒化物はＣａＯと同様に速やかに水と反応するのでこの除去には極めて好都合である。
　【００１１】
　金属粉の一部を３０原子％までの範囲にて同種の金属の酸化物で置換することにより、この金属酸化物の粉とＣａ粉との反応、即ち、金属酸化物の還元時の自己発熱によって希土類酸化物とＣａ粉との還元反応を全体として均一にすると共に容易ならしめる。
　【００１２】
　【実施例】
　以下、本発明の実施例について、Ｎｄ−Ｆｅ合金粉末の製造例から説明する。
　【００１３】
　まず、目的とする組成に応じた割合でＮｄ２Ｏ３粉末とＦｅ粉末とＣａ粉末とを混合する。この場合、Ｆｅの原子量に対し３０原子％までの範囲にてＦｅ２Ｏ３又はＦｅ３Ｏ４で置換してよい。これらの酸化鉄がＣａにより還元されるときの反応熱により、全体として均一な反応を行わしめることができ、外部エネルギーの節約や収率の向上につながる。また、粒状のＣａ粉の混合量については、希土類酸化物と、選択的に混合する金属酸化物との酸化物を還元するに足ることが必要であるが、好適には、粒状のＣａの混合量は、Ｎｄ２Ｏ３と、選択的に混合するＦｅ２Ｏ３又はＦｅ３Ｏ４と中の酸素原子の当量に対し１．５倍程度が望ましい。
　【００１４】
　このようにして得られた混合粉を真空排気が可能な加熱容器中に配置する。加熱容器内を真空排気した後、アルゴンガスを通じながら６００℃から１２００℃の範囲内、望ましくは８００℃から１０００℃の範囲内で数時間、好適には２時間程度加熱する。加熱温度が６００℃未満であると、酸化物の還元反応が進行せず好ましくなく、加熱温度が１２００℃を越えると、Ｃａが飛散してしまうので好ましくない。ここで、混合粉、即ち、出発系にＦｅ２Ｏ３又はＦｅ３Ｏ４が適量入っている場合、昇温途中で自己発熱し、効率的に均一な反応を行わしめることができるが、Ｆｅに対して３０原子％以上相当のＦｅ２Ｏ３又はＦｅ３Ｏ４が混合されていると、極めて大きな発熱により爆発あるいは飛散が起きて好ましくない。
　【００１５】
　次いで、加熱を止め、引き続いてアルゴンガス中で２５０℃から８００℃の範囲内で、好ましくは３００℃から６００℃の範囲内の一定の温度まで冷却して以後この温度で一定に保持する。その後、加熱容器を再び真空排気した後、窒素ガスを導入する。導入するガスは窒素に限らず窒素原子を含むガス、例えば、アンモニアでもよい。大気圧以上の圧力で窒素ガスを通じながら３０分間以上１時間以内、好適には３０分間加熱した後、加熱を停止し放冷する。
　【００１６】
　得られた反応生成物をイオン交換水に投入し、これにより、反応生成　物が直ちに崩壊し、合金粉末とＣａ成分との分離が始まる。水中での攪拌、静置、上澄み液の除去を数回繰り返し、最後に酢酸等の弱酸で処理することにより、Ｃａ成分の分離が完了する。得られた合金粉末は粒径がシャープに揃うと共に流動性のあるものである。
　【００１７】
　窒素又は窒素を含む雰囲気中での窒素処理が水洗工程に先立ち行われていることにより、水洗工程においても、酸素成分を含まない合金粉末が得られることに役立つ。即ち、従来、反応生成物であるＣａＯは速やかに水と反応してＣａ（ＯＨ）２になるが、未反応のＣａは比較的緩慢に反応するので除去に手間取り、ひいては純度の低下をもたらす原因にもなっていたのに対し、本発明によれば、窒素処理を行っているので、未反応のＣａの大部分がＣａＮ等のカルシウム窒化物になり、このＣａＮ等のカルシウム窒化物はＣａＯと同様に速やかに水と反応するのでこの除去には極めて好都合である。
　【００１８】
　以下、本発明の具体例について従来と比較しながら説明する。
　【００１９】
（実施例１）
　平均粒径１μｍのＮｄ２Ｏ３粉２３．１５ｇと平均粒径３０μｍのＦｅ粉３９．４４ｇとを混合し、さらに粒状のＣａ１２．４１ｇを加えて充分に混合する。Ｃａの当量はＮｄ２Ｏ３中の酸素原子の当量に対し１．５倍である。混合物を軟鋼製の坩堝に入れ、加熱容器中にセットする。加熱容器内を１×１０−２トル（Ｔｏｒｒ）以下まで真空排気した後、アルゴンガスを導入し、大気圧で流通させる。
　【００２０】
　加熱容器を加熱し８５０℃になったらこの状態で２時間保持し続け、以後アルゴンガスを流通させたままま冷却していく。５００℃になったらこの温度に保持を開始し、アルゴンガスの流通を止めて直ちに加熱容器内を真空排気する。加熱容器内が１×１０−２トル（Ｔｏｒｒ）以下まで真空排気された後、排気を止め、窒素ガスを導入し、大気圧で窒素ガスが流通するようにし、その後、３０分間の熱処理を行ってから加熱を止めて放冷する。
　【００２１】
　得られた反応生成物は多孔質のブロック状であって容易に坩堝から取り出すことができ、反応生成物を３０００ｃｃのイオン交換水中に投入すると、直ちに崩壊する。この時、反応生成物中のＣａＯと、ほとんどをＣａＮ等のカルシウム窒化物とする未反応のＣａとが微細なＣａ（ＯＨ）２に変わる。このスラリーを１０分間攪拌した後、１０分間静置し、微細なＣａ（ＯＨ）２が浮遊している上澄み液を捨てる。ここで再度３０００ｃｃのイオン交換水を加えて先と同様な操作を行う。数回、この操作を繰り返した後、当初ｐＨ４．５に調整された酢酸水溶液中で１５分間攪拌、静置して上澄み液を捨てる。この後再度水洗いを数回行ってＣａ分の除去が完了する。最後に、Ｃａ分を除去した合金粉末をヌッチェにてアルコール置換しながら水と分離し、分離したケーキを８０℃で真空乾燥し、これにより、Ｎｄ−Ｆｅ合金粉末を得る。
　【００２２】
　こうして得られた合金粉末は４６．２２ｇで、粒径を約５０μｍとする流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｎｄ２７．７％、Ｆｅ７０．２％、Ｃａ０．０８％及びＯ（酸素原子）０．４５％であった。出発原料のＮｄとＦｅからに基づく収率は７６．３％であった。
　【００２３】
（実施例２）
　次に、金属粉の一部を金属酸化物として混合するＮｄ−Ｆｅ合金粉末の製造方法について説明する。
　【００２４】
　平均粒径１μｍのＮｄ２Ｏ３粉２３．１５ｇと平均粒径３０μｍのＦｅ粉３７．１７ｇ及び平均粒径１μｍのＦｅ２Ｏ３粉３．４２ｇを混合する。これら原料のＦｅ原子のうちＦｅ２Ｏ３に由来するものは６．５原子％である。さらにこれに粒状のＣａ１６．４８ｇを加えて充分に混合する。Ｃａの当量はＮｄ２Ｏ３及びＦｅ２Ｏ３中の酸素原子の当量に対し１．５倍である。以後、実施例１と全く同様の操作でアルゴンガスでの加熱処理、窒素処理及び後処理を行ったが、初期の昇温中６２０℃から急激な自己発熱が見られ、系の温度は瞬間的に８７０℃に達する。
　【００２５】
　得られたＮｄ−Ｆｅ合金粉末は５０．１５ｇであって、粒径約５０μｍの流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｎｄ２８．２％、Ｆｅ７０．１％、Ｃａ０．０７％及びＯ（酸素原子）０．５６％であった。出発原料のＮｄとＦｅからに基づく収率は８３．０％であった。
　【００２６】
（実施例３）
　実施例２と同じく金属粉の一部を金属酸化物として混合する他のＮｄ−Ｆｅ合金粉末の製造方法について説明する。
　【００２７】
　平均粒径１μｍのＮｄ２Ｏ３粉２３．０１ｇ、平均粒径３０μｍのＦｅ粉３４．６２ｇ及び平均粒径１μｍのＦｅ２Ｏ３粉６．４３ｇを混合する。これら原料のＦｅ原子のうちＦｅ２Ｏ３に由来するものは１３原子％である。さらにこれに粒状のＣａ１９．６０ｇを加えて充分に混合する。Ｃａの当量はＮｄ２Ｏ３及びＦｅ２Ｏ３中の酸素原子の当量に対し１．５倍である。以後、実施例１と全く同様の操作を行ったが、初期の昇温中５７０℃から急激な自己発熱が見られ、系の温度は瞬間的に１０７０℃に達する。
　【００２８】
　得られたＮｄ−Ｆｅ合金粉末は５２．３１ｇであって、粒径約５０μｍの流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｎｄ２８．１％、Ｆｅ６９，９％、Ｃａ０．１２％及びＯ（酸素原子）０．８８％であった。出発原料のＮｄとＦｅからに基づく収率は８７．１％であった。
　【００２９】
（実施例４）
　窒素ガス中での熱処理温度を５００℃でなく４５０℃とする以外、実施例３と全く同じ出発原料を用い実施例３と同様の処理を行った。
　【００３０】
　得られたＮｄ−Ｆｅ合金粉末は４２．３２ｇであって、粒径約５０μｍの流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｎｄ２６．５％、Ｆｅ７１．２％、Ｃａ０．１２％及びＯ（酸素原子）０．８１％であった。出発原料のＮｄとＦｅからに基づく収率は７０．３％であった。
　【００３１】
（実施例５）
　平均粒径１μｍのＳｍ２Ｏ３粉２２．８８ｇと平均粒径３０μｍのＦｅ粉３９．７３ｇとを混合し、さらに粒状のＣａ１１．８３ｇを加えて充分に混合する。Ｃａの当量はＳｍ２Ｏ３中の酸素原子の当量に対し１．５倍である。以後、実施例１と全く同じ処理を行う。
　【００３２】
　得られたＳｍ−Ｆｅ合金粉末は５１．２２ｇであって、粒径約５０μｍの流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｓｍ２８．７％、Ｆｅ６９．８％、Ｃａ０．０９％、Ｏ（酸素原子）０．３３％であった。出発原料のＳｍとＦｅに基づく収率は８４．８％であった。
　【００３３】
（実施例６）
　平均粒径１μｍのＳｍ２Ｏ３粉２２．８８ｇ、平均粒径３０μｍのＦｅ粉３８．６４ｇ及び平均粒径１μｍのＦｅ２Ｏ３粉１．４３ｇを混合し、さらに粒状のＣａ１３．４４ｇを加えて充分に混合する。出発原料内のＦｅ原子のうちＦｅ２Ｏ３に由来するものは２．６原子％である。Ｃａの当量はＳｍ２Ｏ３およびＦｅ２Ｏ３中の酸素原子の当量に対し１．５倍である。以後、実施例１と全く同じ処理を行った。初期の昇温中６９０℃から急激な自己発熱が見られ、系の温度は瞬間的に８３０℃に達する。
　【００３４】
　得られたＳｍ−Ｆｅ合金粉末は５４．２６ｇであって、粒径約５０μｍの流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｓｍ２８．５％、Ｆｅ７０．０％、Ｃａ０．１１％、Ｏ（酸素原子）０．３６％であった。出発原料のＳｍとＦｅに基づく収率は９０．０％であった。
　【００３５】
（実施例７）
　平均粒径１μｍのＣｅＯ２粉２２．９０ｇ及び平均粒径３０μｍのＦｅ粉３７．１３ｇを混合し、さらに粒状のＣａ１６．００ｇを加えて充分に混合する。Ｃａの当量はＣｅＯ２中の酸素原子の当量に対し１．５倍である。以後、実施例１と全く同じ処理を行う。初期の昇温中６７０℃から比較的緩慢な自己発熱が発生し、系の温度は７９０℃に達する。この場合、Ｆｅ２Ｏ３等は含まれていないが、ＣｅＯ２が発熱源となっている。
　【００３６】
　得られた合金粉末は５１．０７ｇであって、粒径約５０μｍの流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｃｅ２９．２％、Ｆｅ６８．１％、Ｃａ０．０７％、Ｏ（酸素原子）０．２１％であった。出発原料のＣｅとＦｅに基づく収率は８９．１％であった。
　【００３７】
（実施例８）
　平均粒径１μｍのＰｒ６Ｏｌｌ粉２２．８１ｇと平均粒径３０μｍのＦｅ粉３７．９１ｇを混合し、さらに粒状のＣａ１４．７７ｇを加えて充分に混合する。Ｃａの当量はＰｒ６Ｏｌｌ中の酸素原子の当量に対し１．５倍である。以後、実施例１と全く同じ処理を行った。
　【００３８】
　得られたＰｒ−Ｆｅ合金粉末は５２．０１ｇであって、粒径約５０μｍの流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｐｒ２９．２％、Ｆｅ６８．２％、Ｃａ０．１１％、Ｏ（酸素原子）０．３２％であった。出発原料のＰｒとＦｅに基づく収率は８９．２％であった。
　【００３９】
（実施例９）
　アルゴンガス中での加熱温度を７５０℃とした以外は実施例１と同じ条件にて反応を行った。得られた合金粉末は４３．２ｇで、粒径を約５０μｍとする流動性の良い黒色粉末であった。化学分析によれば、Ｎｄ２７．４％、Ｆｅ７１．２％、Ｃａ０．１１％及びＯ（酸素原子）０．５６％であった。出発原料のＮｄとＦｅからに基づく収率は７１．３％であった。
　【００４０】
（比較例１〜４）
　比較のため、窒素ガスでの熱処理を行わないこと以外、上述した実施例１、５、７及び８と全く同じ原料組成で、還元拡散反応および後処理を行い、比較例１〜４をそれぞれ作製した。得られた合金粉末の組成は、以下の通りであった。
　【００４１】
　窒素ガスでの熱処理を行わないこと以外実施例１と同様にして得られた比較例１では、Ｎｄ−Ｆｅ合金粉末が４０．４５ｇで得られ、この粉末は粒径約５０μｍで赤黒色粉末であり、また、化学分析より、Ｎｄ１５．２％、Ｆｅ８２．１％、Ｃａ１．６％及びＯ（酸素原子）０．８６％であった。出発原料のＮｄとＦｅからに基づく収率は６６．４％であった。
　【００４２】
　窒素ガスでの熱処理を行わないこと以外実施例５と同様にして得られた比較例２では、Ｓｍ−Ｆｅ合金粉末が５０．５１ｇで得られ、この粉末は粒径約５０μｍで赤黒色粉末であり、また、化学分析より、Ｓｍ２７．４％、Ｆｅ７１．６％、Ｃａ０．４０％及びＯ（酸素原子）０．５６％であった。出発原料のＳｍとＦｅからに基づく収率は８４．１％であった。
　【００４３】
　窒素ガスでの熱処理を行わないこと以外実施例７と同様にして得られた比較例３では、Ｃｅ−Ｆｅ合金粉末が５０．６ｇで得られ、この粉末は粒径約５０μｍの赤黒色粉末であり、また、化学分析より、Ｃｅ２８．８％、Ｆｅ６９．９％、Ｃａ０．１０％及びＯ（酸素原子）０．６７％であった。出発原料のＣｅとＦｅからに基づく収率は８９．５％であった。
　【００４４】
　窒素ガスでの熱処理を行わないこと以外実施例８と同様にして得られた比較例４では、Ｐｒ−Ｆｅ合金粉末が５１．４７ｇで得られ、この粉末は粒径約５０μｍの赤黒色粉末であり、また、化学分析より、Ｐｒ２９．５％、Ｆｅ６９．１％、Ｃａ０．１８％及びＯ（酸素原子）０．８８％であった。出発原料のＰｒとＦｅからに基づく収率は８９．４％であった。
　【００４５】
　次に、本発明による実施例と上述した比較例との比較において、大気中に１週間放置した場合における酸素量の変化を試験した結果について説明する。
　【００４６】
　以下に１週間後の酸素量を示す。尚、括弧内の数値は反応直後の値である。
実施例１−０．４６％（０．４５％）、比較例１−１．５２％（０．８６％）。
実施例５−０．３３％（０．３３％）、比較例２−０．６１％（０．５５％）。
実施例７−０．２１％（０，２１％）、比較例３−０．６９％（０．６７％）。
実施例８−０，３２％（０．３２％）、比較例４−０．９０％（０．８８％）。
　【００４７】
　これから明らかなように、希土類−Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ系合金粉末、とりわけ、これまで問題視されてきたＮｄ−Ｆｅ合金粉末においても、本発明の実施例による合金粉末では、大気中での安定性が優れていることが判る。
　【００４８】
　尚、上述の説明においては、希土類とＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏとからなる合金粉末について説明したが、本発明によれば、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏの中から選ばれた金属粉の一部がＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｍｎ、Ｂ、Ａｌ、Ｃａ、Ｉｎ、ＳｉおよびＣｕの酸化物の形あるいは金属の形で置換することはしてもよいことは言うまでもなく可能であり、目的に応じて各種組成の合金を製造し得る。
　【００４９】
　【発明の効果】
　以上説明したように本発明によれば、水洗工程を経ても酸素量は増大せず、通常の大気中で水分に対し安定な希土類金属を含む合金粉末を製造することができ、産業上極めて有用な合金粉末の製造方法を提供することができる。