【事件の表示】
　特許第２７０８１６０号「フェライトの製造方法」の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第２７０８１６０号の特許を取り消す。
【理　由】
I．手続きの経緯
　
　本件特許第２７０８１６０号発明は、昭和６２年１０月２０日に特許出願され、平成９年１０月１７日にその特許権の設定登録がなされ、その後、大和田百合子、市浦洋子及び小林数夫より特許異議の申立てがなされ、取消理由が通知され、その指定期間内である平成１１年３月８日に訂正請求がなされ、その訂正請求に対して訂正拒絶理由が通知されたものである。　
　
II．訂正の適否についての判断
　
１．訂正の内容
　
　訂正請求は、本件特許の願書に添付した明細書を訂正請求書に添付した訂正明細書のとおりに訂正しようとするものであって、その訂正の内容は次のとおりである。
（１）訂正事項ａ
　特許請求の範囲の
　「所要のフェライトを構成する各元素を所定の比率で含有する原料粉末を仮焼する工程と、この仮焼により得られた焼成物を微粉砕する工程と、この微粉砕工程により得られた粉末を所要の形状に成形した後、焼成する工程とを有するフェライトの製造方法において、前記微粉砕工程を直径０．５ｍｍ〜３ｍｍのジルコニアボールを用いて行うことを特徴とするフェライトの製造方法。」という記載を、
　「所要のフェライトを構成する各元素を所定の比率で含有する原料粉末を仮焼する工程と、この仮焼により得られた焼成物を微粉砕する工程と、この微粉砕工程により得られた粉末を所要の形状に成形した後、９５０℃〜１２００℃の範囲の温度で焼成する工程とを有するフェライトの製造方法において、前記微粉砕工程を直径１ｍｍ〜３ｍｍのジルコニアボールを用いて行い、密度４．５ｇ／ｃｍ３以上のフェライト焼結体を得ることを特徴とするフェライトの製造方法。」と訂正する。
（２）訂正事項ｂ
　明細書第４頁第３〜７行の、
　「この微粉砕工程により得られた粉末を所要の形状に成形した後、焼成する工程とを有するフェライトの製造方法において、前記微粉砕工程を直径0.5mm〜3mmのジルコニアボールを用いて行う」という記載を、
　「この微粉砕工程により得られた粉末を所要の形状に成形した後、９５０℃〜１２００℃の範囲の温度で焼成する工程とを有するフェライトの製造方法において、前記微粉砕工程を直径１ｍｍ〜３ｍｍのジルコニアボールを用いて行い、密度４．５ｇ／ｃｍ３以上のフェライト焼結体を得る」と訂正する。
（３）訂正事項ｃ
　明細書第４頁第１３〜１４行の
　「０．５〜３ｍｍのボール」という記載を、
  「１ｍｍ〜３ｍｍのボール」と訂正する。
（４）訂正事項ｄ
　明細書第５頁第３〜５行の
　「使用するジルコニアボールの直径は０．５ｍｍ〜３ｍｍが適しており、この直径が０．５ｍｍ未満であると粉砕効率が低下し、」という記載を、
　「使用するジルコニアボールの直径は１ｍｍ〜３ｍｍが適しており、この直径が１ｍｍ未満であると粉砕効率が低下し、」と訂正する。
（５）訂正事項ｅ
　明細書第９頁第１〜２行の
　「直径０．５ｍｍ〜３ｍｍのジルコニアボールを用いたボールミル粉砕」という記載を、
　「直径１ｍｍ〜３ｍｍのジルコニアボールを用いたボールミル粉砕」と訂正する。
（６）訂正事項ｆ
　明細書第２頁第３行の「粉末治金」を、「粉末冶金」と訂正する。
（７）訂正事項ｇ
　明細書第６頁第１８行の、
  「（Ｍｎ０５４，Ｚｎ０４６）Ｆｅ２Ｏ４」という記載を、
　「（Ｍｎ０．５４，Ｚｎ０．４６）Ｆｅ２Ｏ４」と訂正する。
　
２．独立特許要件について
　
２−１．訂正明細書の請求項１に係る発明
　訂正明細書の特許請求の範囲に係る発明は、訂正明細書及び図面の記載からみて、特許請求の範囲に記載された次のとおりのものである。
　「所要のフェライトを構成する各元素を所定の比率で含有する原料粉末を仮焼する工程と、この仮焼により得られた焼成物を微粉砕する工程と、この微粉砕工程により得られた粉末を所要の形状に成形した後、９５０℃〜１２００℃の範囲の温度で焼成する工程とを有するフェライトの製造方法において、前記微粉砕工程を直径１ｍｍ〜３ｍｍのジルコニアボールを用いて行い、密度４．５ｇ／ｃｍ３以上のフェライト焼結体を得ることを特徴とするフェライトの製造方法。」
（以下、「訂正発明」という。）
　
２−２．当審が通知した訂正拒絶理由の概要
　
　訂正発明は、本件特許の出願前に頒布された下記の刊行物１〜１０に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　　　　　　　　　　　　記
　刊行物１：社団法人粉体粉末冶金協会編「磁性材料」日刊工業新聞社（昭和４５年７月１日）第４７頁、第７７〜７９頁
　刊行物２：化学装置、第２６巻第１０号（１９８４年１０月１日）、第９１〜９６頁
　刊行物３：「材料」（別冊）、第３６巻第４００号（昭和６２年１月）、第２９〜３３頁
　刊行物４：特開昭５８−１５０７９号公報
　刊行物５：日本化学陶業株式会社のカタログ「粉砕及び分散用ＹＴＺボール」（１９８５年２月）第１〜４葉
　刊行物６：D.A.STANLEY他“Attrition Milling of Ceramic Oxides,”CERAMIC BULLETIN,Vol.53,No.11,（１９７４年）、第８１３〜８１５頁
　刊行物７：野田稲吉編「標準応用化学講座２４　無機材料化学−I」コロナ社（昭和５６年１１月２０日）、第１５６、１５７、１９６、１９７頁
　刊行物８：株式会社富士リサーチ・センター作成「市場調査資料 粉砕機・分級機市場総合調査資料」国立国会図書館昭和６０年７月９日受入、第１８、１９、２７、４１、４８、６８、６９、８７〜９０、１０１〜１０４頁
  刊行物９：特開昭６１−１０１２５７号公報
  刊行物10：特開昭５８−１８８１０２号公報
　
２−３．引用刊行物の記載事項
　
（１）刊行物１
（１−１）　第４７頁「４・１・１　この章でとり上げる問題の範囲」の項参照
　フェライトが、素原料配合→混合→濾過→乾燥→仮成形→仮焼→粉砕→濾過・乾燥→潤滑剤・成形剤添加→造粒→成形→焼成→仕上の各工程を経て製造されること。
（１−２）　第７７頁第１〜１１行
　「仮焼は通常混合を終わった素原料を成形して、トンネル炉で行なわれる。このときの成形は最終焼成の際のように厳密である必要はない。仮焼後ふたたび粉砕する必要があるところから、成形の必要はないとして、粉末のまま仮焼を行なう方式もある。成形することによって空間の占有率がいちじるしく上がることと、焼成気圏の効果が安定するという利益があると考えられている。いずれがすぐれているかを断定するのは困難であるが、現状は成形して仮焼する場合のほうが多い。」
（１−３）　第７８頁第２〜２０行
  「粉砕は多くの場合に、粗粉砕と微粉砕の過程を必要とする。…（中略）…微粉砕にはボールミル、振動ミル、ハンマーミル、アトマイザーなどが用いられている。粗粉砕はそれほど問題はないが、微粉砕は後の焼成に大きな影響があるので、粉砕後の管理が重要である。…（中略）…仮焼後の微粉砕には、維持費が安く、操作が簡単なので、ボールミルがもっともひろく用いられているが、微粉が得られるとか粉砕効率がきわめて高いとかで、最近は新しい型の粉砕機が用いられてきている。」　
　
（２）刊行物２
（２−１）　第９１頁左欄下から第５行〜同頁右欄下から第６行
　「最近超微粒子が脚光を浴びている面から、機械的に超微粒子を目指す湿式微粒分散機としてサンドグラインダーを紹介する。…（中略）…開発当初は、染料、ペイント、インキ等が主体で限られていた感があったが、その後の用途は広がりを見せ、現在各種の用途に応じた機種も加わって酸化鉄、フェライト、各種セラミックス…（中略）…等、新しい特殊分野に意欲的に伸びている。」
（２−２）　第９１頁右欄下から第５行〜第９２頁左欄第１２行
　「１．原理とその構造　図１(ａ)のように、ベッセル内部にあらかじめ容積の６０〜８０％のメディア（オタワサンド、ガラスビーズ、アルミナボール、スチールボール等）とディスクが取付けられた攪拌シャフトが内装されており、…（中略）…メディア間に相対速度があれば剪断応力が働いてメディア層間に粒子が捕捉され、分裂、破壊し、分散・粉砕されながら液が上昇し、ベッセル上部の分離機構（スクリーンまたはスリット）で、メディアと処理液が分離され処理液のみが外側へ流出し、ホッパーで再度濾過して二次側ポンプで吸上げストックタンクへ送込まれる。」
（２−３）　第９２頁左欄第１７〜２０行
　「特徴  ・短時間で微粒分散・微粒粉砕（０．１〜１μｍ）ができる。・メディアは処理液の用途に応じて選定ができる。」
（２−４）　第９５頁右欄第１行〜第９６頁左欄第９行
　「３−２．メディアの選定　メディアはサンドグラインダーの性能を大きく変える因子であり、一般的には硬度が高く、比重が大きく、球形である方がよい。そして、分散系溶媒には、化学的作用もなく摩耗の少ない材質を選定することが必要である。今日では、ガラスビーズの使用が一番多くなっている。メディアの種類を表３に示す。メディアの粒径は０．７〜３ｍｍくらいまでが主体となっているが、ガラスビーズの粒径を変えた摩耗について実施例を示すと図７のようになる…（中略）…この図から、ガラスビーズの粒径の小さいほど摩耗の少ないことがわかり、製品にガラスビーズ成分の混入を極端に嫌う場合は、粒径の小さいビーズを使用した方がよいと考える。」
（２−５）　第９５頁表３参照
　メディアとして、ジルコニアボール（粒子径：１．５〜２．０ｍｍ、組成：ＺｒＯ２９６％、ＳｉＯ２０．５％、ＭｇＯ３％）を使用すること。
　
（３）刊行物３
（３−１）　第２９頁左欄第１行〜同頁右欄第３行
　「１．緒言　よりすぐれた機能を有するセラミックを作製するためには、均一な粒径を備えた微粉末の調整が不可欠とされている。微粉末の合成にはＣＶＤ法や共沈法などの新しいプロセスの開発も積極的に検討されてきているが、工業的に多量に調整するという目的のためには生産性、価格、ならびに品質管理などの兼合いで従来から利用されてきた種々の機械的な粉砕法が有力視されてくる。しかし、粒子径が数μｍまでの粉砕は機械的手段によって容易に行えるが、限界粒子径も数μｍにとどまり、それより細かい粒子に粉砕するには、今後の研究に待つべき点が多いと考えられる。…（中略）…先に、筆者らは、大量にサブミクロン粒子を得る目的で、ボールミルの粉砕ボール径を小さくしてＢａＴｉＯ３粉末の微粉砕の検討を行った結果、ボール径が数ｍｍφのボールを用いると、短時間でサブミクロン粉砕が可能となり、ボール径が２ｍｍφのところで粉砕効果は極大値をしめすことを報告した。本報ではボール径を２ｍｍφおよび５ｍｍφの小球ボールを用い、ボールの比重を変えて粉砕速度に与える影響を検討した。さらに固形分濃度を変えて、ボール比重による粉砕効果について調べたので、以下それらの結果を報告する。」
（３−２）　第２９頁右欄第１１〜２０行
　「２・２　粉砕　内容積２．５ｌの樹脂製ポットを用い、実験用小形ボールミルで湿式粉砕を行った。粉砕用には、硬質ガラス、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＺｒＳｉＯ４、ＰＳＺ、スチールの６種類の材質のボールを用いた。…（中略）…径は２ｍｍφおよび５ｍｍφの２種類とした。…（中略）…ＢａＴｉＯ３の予備粉砕物３７５ｇ、純水…（中略）…をポットに投入した。」
（３−３）　第３０頁左欄第１４行〜同頁右欄第１０行
　「４・１　ボールの比重による粉砕効果　ＰＳＺ２ｍｍφボールを用いて粉砕したチタン酸バリウムの粒径をコールターカウンターで測定した結果をＦｉｇ．１に示す。Ｆｉｇ．１から、６時間粉砕すると、平均粒径（Ｄ５０）は０．９２μｍとなり、サブミクロン粉砕されていることがわかる。粉砕時間を９６時間まで延長すると、粒度分布はその一部分しか測定できないところまで粉砕が進みＤ５０も順次小さくなっていく。しかし、１９２時間粉砕するとさらに微粉砕は進むものと考えられるが、その粒度分布は６〜１２時間粉砕品と同様の大きな粒子を含んでいる分布曲線が得られ、Ｄ５０も０．８５μｍと大きな値となった。…（中略）…Ｆｉｇ．２に出発原料と１２、４８および、１９２時間粉砕した粒子のＳＥＭ写真を示す。ＳＥＭ写真より粉砕時間を延長するといずれもサブミクロン粉砕されており、時間とともに粒子は微粉砕されていることがわかる。これらの結果から、コールターカウンターで測定した１９２時間粉砕品は粒度測定時の分散が十分にできないほど凝集し、見掛け上Ｄ５０値は大きくなっているものと思われる。」
（３−４）　第３０頁右欄第１０〜２４行
　「先に、アルミナボール径を３０ｍｍφから０．７ｍｍφまで変えて、予備粉砕したＢａＴｉＯ３粉末をボールミル粉砕した場合、ボール径が２ｍｍφのところで粉砕速度が極大となり、サブミクロン粒子を短時間で得ることができ、その際の粉砕速度について次の実験式を提案した。
　　ln(SS)=−0.247lｎr3−0.783/r＋0.429lnt＋1.570   （１）
　ここでＳＳは比表面積（ｍ２／ｇ）、ｒはボールの半径（ｍｍ）、ｔは時間（ｈｒ）である。ＳＳの時間的変化は、同一のボール径を用いた場合、式（１）より
　　ln(SS)∝0.429lnt   （２）
となり、ＳＳの変化はｔ０．４２９で表される。比重の異なるボールについてもＳＳはｔ０．４２９に比例するものと考えて、データ解析する。」
（３−５）　第３０頁右欄第２５行〜第３１頁右欄第１０行
　「２ｍｍφの硬質ガラス、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＺｒＳｉＯ４、ＰＳＺ、スチールのそれぞれのボールをポット内容積の６０％投入した場合の粉砕時間によるＳＳの変化をＦｉｇ．３に示し、５ｍｍφのボールについてはＦｉｇ．４に示す。これらより粉砕効果はボール比重の影響を大きく受けており、ボール比重が大きいほど粉砕効果は大きい。いずれの材質のボールを用いた場合でも、粉砕時間が約４８時間までの比較的短い場合に、ＳＳはｔ０．４２９にほぼ直線的な比例関係で表されるが、それ以後は直線から外れ、ある一定の値に飽和する傾向がみられる。この傾向は粉砕時間を延長すると、粒子はどこまでも微細化するものではなく、ある一定の値（粉砕限界）に近づくことを教えている。…（中略）…またＦｉｇ．３とＦｉｇ．４の比較から、ボールの大きさによる粉砕効果は、いずれのボール材質においても５ｍｍφよりも２ｍｍφのほうが大きいことがわかる。この傾向は先に報告したように、Ａｌ２Ｏ３のボール径を変えて粉砕効果を調べた結果とよく一致している。Ｆｉｇ．３およびＦｉｇ．４で、比例関係が得られる部分について、粉砕速度式を求めて、ＴａｂｌｅＩに示す。各式のこう配をａ、切片をｂとする。」
（３−６）　第３１頁「Ｆｉｇ．３」及び「Ｆｉｇ．４」参照
　硬質ガラス、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＺｒＳｉＯ４、ＰＳＺ、スチールをボールとして使用したとき、２ｍｍφのボールも５ｍｍφのボールも、この材料の順に粉砕効率が高いこと。
　２ｍｍφのボールの方が５ｍｍφのボールよりも粉砕効率が高いこと。
（３−７）　第３１頁右欄下から第４行〜第３２頁左欄第３行
　「各種ボールの比重が粉砕速度に与える影響を比較するため、ボールの比重とＴａｂｌｅＩに示した式（直線）のこう配ａの関係をＦｉｇ．５に示す。これより、ボール径２ｍｍφおよび５ｍｍφともにそれぞれ直線関係を示し、ボールの比重が大きくなると粉砕速度式のこう配が大きくなり、微粉砕が進行することがわかる。」
　
（４）刊行物４
（４−１）　第１頁左下欄第１２〜１５行
　「本発明は、粉砕機用部材に関し、更に詳しくは、乾式又は湿式で粒子を微粉砕する粉砕機において使用される内張材、メディア等の粉砕機用部材に関する。」
（４−２）　第１頁右下欄第１行〜第２頁左上欄第１２行
　「現在、粉砕機としては、ボールミル、サンドミル、アトライター、振動ミル…（中略）…等の各種のものが広く使用されている。これ等の粉砕機は、ボール、ロール等の粉砕媒体（メディア）を使用して主として摩擦、及び衝撃圧壊力により粉砕を行なう装置、及び粒子を高速運動させて、その衝撃及び圧壊力により粉砕を行なう装置に大別される。従来これ等の粉砕機の内張材、メディア等の摩耗しやすい部材には、粉砕すべき対象物の種類に応じて、天然石、磁器、アルミナ、ガラス、ゴム、プラスチック、スチール、めのう等が使用されているが、これ等の材料は一般に摩耗し易いので、被砕物中に摩耗粉が混入することが多く、この混入摩耗粉の分離が困難なる為、工程の簡略化及び製品純度の点で大きな障害となっている。…（中略）…最新の技術分野、例えばセラミックス、電子材料、コーティング材料、粉体材料等の各分野においては、微粉砕工程で混入する被砕物中の微量成分及びその微構造が、被砕物の物性、品質管理、信頼性等に大な影響を及ぼすことが明らかとなった。」
（４−３）　第２頁左上欄第１３行〜同頁右上欄第９行
　「本発明者は、上記の如き現況に鑑み、粉砕機において摩耗され難い部材を得るべく種々研究を重ねた結果、Ｙ２Ｏ３を特定量含むジルコニア質焼結体がその要求を満足させることを見出し、遂に本発明を完成するにいたったものである。即ち、本発明は、Ｙ２Ｏ３を２．０〜４．５モル％含有するジルコニア質焼結体からなり、該焼結体の結晶相は正方晶系ジルコニアを１０％以上含み、焼結体の平均結晶粒径が４μｍ以下で且つそのかさ密度が５．８ｇ／ｃｍ３以上であることを特徴とするジルコニア質焼結体からなる粉砕機用部材を提供するものである。」
（４−４）　第５頁右下欄第１４行〜第６頁左上欄第１１行
　「実施例４　実施例１のＮｏ．２と同様の一次結晶粉体を使用して成形原料を調製し、回転式造粒機により直径６ｍｍの球に成形した後、１６００℃で２時間焼成してメディアとする。得られたメディアの結晶粒径は０．８μｍ、かさ密度６．０１ｇ／ｃｍ３、正方晶含有量は５８％である。該メディア５ｋｇを容量４．９ｌのアトライタ…（中略）…にチャージし、更に水１．３ｌ及びけい砂１．３Ｋｇを投入して、アジテータの回転数２００ｒｐｍで４時間粉砕を行なう。この場合メディアの損耗率は、０．０１％／ｈｒであり、被砕物の平均粒径は、１．５μｍであった。」
（４−５）　第６頁左上欄第１４行〜同頁右上欄第１０行
　「比較例６　直径６ｍｍの市販ムライト製メディアを使用する以外は、実施例４と同様にしてけい砂の粉砕を行なう。メディアの損耗率は０．５８％／ｈｒであり、被砕物の平均粒径は、２．３μｍであった。
　　比較例７　直径６ｍｍの市販アルミナ製メディア（Ａｌ２Ｏ３純度９２％）を使用する以外は、実施例４と同様にしてけい砂の粉砕を行なう。メディアの損耗率は、０．１１％／ｈｒであり、被砕物の平均粒径は１．８μｍであった。」
　
（５）刊行物５
（５−１）　第２葉第４〜１２行
　「ＹＴＺボールは高強度・高靱性ジルコニアセラミックスの高い比重と、すぐれた耐摩耗性をもつ高効率の粉砕・分散用ボールです。ハイテク時代を迎えて、ファインセラミックスをはじめとする高機能材料は、品質と信頼性をより向上するために、その原料粉体を不純物の混入がなく、しかも高精度に粉砕・分散処理することが望まれています。ＹＴＺボールはこの要望に応えて、粉砕用ボールで長年の実績をもつ弊社が、世界に先駆けて商品化した高性能ボールです。すでにニューセラミックス・エレクトロニクスの分野で、高品質の保持と生産性の向上にすぐれた評価を得ています。」
（５−２）　第２葉第１３〜２０行
　「特長　ＹＴＺボールは微細でち密なジルコニア多結晶体からなる耐摩耗性のすぐれた、粉砕・分散用ボールです。
　●ボールからの不純物の混入が極めて少なく、製品の品質向上に役立ちます。
　…（中略）…
　●比重が高く、粉砕効率にすぐれるため、処理時間が大幅に短縮でき、生産性の向上が計れます。…（中略）…
　●高機能材料粉体のサブミクロン粉砕・分散に適します。」
（５−３）　第２葉の「特性」の項
　ＹＴＺボールが、組成９５％ＺｒＯ２であり、からずり摩耗率が４ｐｐｍ／ｈｒという特性を有すること。
（５−４）　第２葉の「サイズ」の項
　「サイズ　φ1　φ2　φ3　φ5　φ10　φ15　φ20　φ25ｍｍ」
（５−５）　第２葉の「用途」の項
　「用途  ●磁性材料・圧電体・誘電体粉体の粉砕・分散用」
　
（６）刊行物６
（６−１）　第８１３頁右欄第１〜１３行
　「アトリションミリングは、セラミック粉末を０．１〜０．０１μｍの粒径範囲にするのに潜在的に有用な方法であることが明らかにされた。技術、装置及びロータースピード、粉砕媒体及びエネルギー消費のような操作変数が記述されている。シリカ、ドロマイト、バリウムフェライト及びジルコニアに関する代表的な粉砕性能のデータが提示されている。アトリションミルで粉砕されたジルコニアの焼結は、比較的低い焼結温度で高い密度が得られることを示した。
（６−２）　第８１３頁左欄第１〜１５行
　「アトリッションミルは、鉱物の表面汚染を除去することによって鉱物表面を浮選に適した状態にするために発展された。固体を球状砂粉砕媒体を使用して２μｍ以下に粉砕するための方法が特許された。…（中略）…この中で記述される研究において、５インチアトリションミルがサブミクロンの酸化物粉末（これは、低エネルギー製造ポテンシャルと焼結されたセラミックの特性改善を提供する。）を製造するのに使用された。このような微細粒の物質は、その短い拡散路と高い表面曲率のために高い焼結速度を有し、そして、もし小さな粒子が焼結の間保持され得るならば、セラミック体は一般的に大きな粒子から構成されるものよりも高い強度を有する。」
（６−３）　第８１３頁左欄第２８〜３３行　
　「材料と装置　材料としては、−１４〜＋２８meshの球状サンド粉砕媒体、シリカフラワー、−２０〜＋３０meshのジルコニア粉砕球、−３２５meshのカルシア安定化ジルコニア粉及び天然高純度ドロマイトを使用した。バリウムフェライト粉末は、試薬級酸化物を１４００℃で反応焼成することによって製造された。
（６−４）第８１４頁左欄Ｆｉｇ．２
　ジルコニア粉末を球状ジルコニアを粉砕媒体として使用してアトリションミルで粉砕すると、当初０．６０μｍ超の粒径のものが、２時間で約０．１５μｍ、８時間で約０．１０μｍとなること。
　
（７）刊行物７
（７−１）　第１５６頁下から第５行〜第１５７頁第１１行
　「（４）粒径および粒径分布　粉粒体は粗大結晶に比較すると、多くは、欠陥濃度が高く、格子の乱れも著しい。しかし結晶性が全く同じ場合でも、粉粒体は微細なほど、つぎの理由で固相反応を増大させる。
　（ｉ）表面エネルギーの増大（化学反応活性）
　（ii）反応面積の増大
　（iii）反応生成物層の厚さの相対的な減少（拡散を容易にする）  
…（中略）…ヤンダー式（3・143）、およびGinstlingの式（3・144）にそれぞれ半径ｒ0 の項が入っていることからも理解される。…（中略）…反応のかなり初期の、反応率αが小さいうちは、ヤンダー式、Ginstlingの式いずれも、（１−α）１／３、（１−α）２／３等を展開して近似をとれば、…（中略）…　α＝Ｋ′′′・√ｔ／ｒ0  （3・146）となり、反応率がおおよそ０．２ぐらいまでは、α∝１／ｒ0とすることができる。」
（７−２）第１５７頁下から第５〜２行
　「（５）メカノケミカル効果　物質に種々の形で加えられた機械的エネルギーが、物質内に保有され、その物理化学的特性、特に化学反応に影響する現象の学問をメカノケミストリー（mechanochemistry）という。粉粒体固相反応は、機械的な摩砕混合により著しく反応性を増大させる」
　
（８）刊行物８
（８−１）  第１８、１９、６９、８７〜８９、１０１〜１０４頁
　昭和５８年において、ジルコニアボールが粉砕媒体として公知であること。
（８−２）　第６８〜６９頁
　芹沢鉄工の粉砕機は、窯業、フェライト関係の販売実績が伸びていること（第６８頁「(1)粉砕機販売実績推移」の項参照）。
　芹沢鉄工が昭和５８年に販売した５５台の微粉砕機「タールミル」は、媒体として２ｍｍφ前後のビーズを使って粉砕するボールミルタイプのものであること（第６８頁「（2)粉砕機種類及び種類別実績（５８年）」の項参照）。
　芹沢鉄工の市場分野の割合は、窯業２０％、フェライト２５％であり、窯業及びフェライト関係で実績をもっていること（第６８頁「(3)現在の市場分野及び有力顧客」の項参照）。
　粉砕媒体としてはアルミナ、クロム合金、ジルコニア、ガラス他が使用されること（第６９頁「(8)媒体「ビーズ」について」の項参照）
（８−３）　第１０１〜１０２頁
　品川白煉瓦（株）は、ファインセラミック関係の特殊原料の粉砕用の１〜４０ｍｍサイズのジルコニアセラミックボールを生産しており、中では２５ｍｍ、１９ｍｍあたりが主体であること。
（８−４）　第１０３〜１０４頁
　東芝セラミック（株）は、粉砕用のジルコニアボールを生産しており、そのサイズは２ｍｍ〜１２．５ｍｍであり、中心は５〜６ｍｍクラスであること。
　
（９）刊行物９
（９−１）　特許請求の範囲
　「球形の粉砕メディアと原料とを粉砕容器に投入してこの粉砕容器を機械的に振動もしくは回転させて原料を粉砕するボールミル装置において、上記粉砕メディアの径が０．５ｍｍφないし１５ｍｍφであることを特徴とするボールミル装置。」
（９−２）　第１頁左下欄第１６行〜同頁右下欄第１８行
　「従来より、各種電子部品に使用されるセラミックスの主原料として一般に用いられている固相合成されたチタン酸バリウムと副原料との混合粉砕には、回転ボールミルあるいは振動ボールミルが使用されている。か丶る回転ボールミルあるいは振動ボールミルでは、数時間ないし数１０時間の粉砕によって得られる微粉の平均粒径は２．３μｍないし１．６μｍ程度であり、チタン酸バリウムをはじめにアトマイザで粉砕し、続いてボールミルの湿式粉砕で微粉砕すると粒子径は１．３μｍ前後で一定となり、さらに粉砕を続けても微細化は起らないことが認識されていた。…（中略）…ところで、近年、電子部品の小型化及び精密化に伴い、これ等の電子部品に使用されるセラミックス原料も原料粉末の粒径が電気的性能に悪影響を与えないようにより微小にサブミクロンもしくはサブサブミクロン粉砕されたものが要求されている。かかる要求に対処すべく、近年、サンドグラインダ及びアトリッションミルと呼ばれる微粉砕用の攪拌粉砕装置が開発され、窯業の分野にも普及しつ丶ある。」　
（９−３）　第２頁左上欄第１６行〜同頁右上欄第９行
　「上記のようなサンドグラインダやアトリッションミルによれば原料を多回処理することによりサブミクロン粉砕することは可能であるが、粉砕効率が低いうえ、粉砕メディアの攪拌羽根やタンクへの衝突等による破壊により、原料と粉砕メディアとを分離するスリットあるいはフィルタを通過して原料内に粉砕メディアの破片が混入すること、およびタンク内面や攪拌棒、攪拌羽根の摩耗によるこれら部材からの原料汚染の問題があった。
　（発明の目的）本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであって、汚染が少くサブミクロンもしくはサブサブミクロン粉砕を効率よく行うことのできるボールミル装置を提供することを目的としている。」
（９−４）　第２頁右上欄第１０行〜同頁左下欄第１０行
　「（発明の構成）従来、粉砕限界によりサブミクロン粉砕が不可能とされていたボールミル装置について、本発明者等は…（中略）…小球の粉砕メディアを使用すればサブミクロン粉砕が容易であり、粉砕メディアの摩耗等による汚染も小さいことを見い出し、本発明をなすに至ったものである。すなわち、本発明はボールミル装置において、粉砕メディアの径を０．５ｍｍφないし１５ｍｍφとしたことを基本的な特徴とするものである。
（発明の効果）本発明によれば、ボールミル装置の粉砕メディアの径を０．５ｍｍφないし１５ｍｍφとすることにより、原料に対する汚染が少く、原料のサブミクロンもしくはサブサブミクロンの粉砕を効率よく行うことができる。」
（９−５）　第２頁左下欄第１１行〜第３頁右上欄、第４頁右上欄第６行〜第５頁左上欄第１４行、第７頁の第１図
　チタン酸バリウムの仮焼粉末（平均粒径１．８５μｍ）を各種の径のアルミナボールを用いて１９２時間ボールミルで湿式粉砕を行ったところ、次のような結果が得られたこと。
　メディア径　　　　　30mm　20mm　15mm　10mm　5mm　　2mm　1mm
　平均粒子径（μｍ）　1.25　　1.10　　1.01　　0.74　0.66　　0.62　　0.58
　粉砕速度は２ｍｍφのアルミナボールを用いたものがもっとも大きいこと。
　アルミナボール径が０．４ｍｍφとなるとサブミクロン粉砕ができないこと
（９−６）　第５頁右上欄第３行〜第６頁右上欄第１０行参照
　２ｍｍφの部分安定化ジルコニア（ＰＳＺ）のボールを用いてチタン酸バリウムを粉砕したところ、このジルコニアはアルミナよりも粉砕速度が大きかったこと。
（９−１０）　第６頁左下欄第１〜５行
　「なお、上記した実験ではセラミックス原料としてチタン酸バリウムを使用した例について説明したが、その他の系のセラミックス原料についてこのボールミル装置を用いることにより、サブミクロン粉砕を行えることは勿論である。」
　
（１０）刊行物１０
（１０−１）　特許請求の範囲第１〜３項
　「(1)酸化亜鉛を主成分とする非直線抵抗体の製造方法において、原料粉末を分散、混合する工程において、原料粉末を直径の小さな多数の粉砕メディアと共に粉砕機に入れ、均質に分散させるようにしたことを特徴とする非直線抵抗体の製造方法。
　(2)粉砕メディアが２ｍｍ〜８ｍｍφのほぼ球状である特許請求の範囲第１項記載の非直線抵抗体の製造方法。
　(3)粉砕メディアの主成分が酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）、ステアタイト、二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）のいずれかである特許請求の範囲第１項記載の非直線抵抗体の製造方法。」
（１０−２）　第２頁左下欄第１表
　分散粒子の大きさ（５０％累積重量平均径）が、本発明の方法では０．５ミクロンであるのに対し、従来法では、１ミクロンであること。
（以下では、刊行物１〜１０についての上記（１−１）〜（１０−２）の摘記事項を、「摘記事項（１−１）〜（１０−２）」という。）
　
２−４．対比、判断
　
（１）訂正発明と刊行物１に記載の発明との対比
（１−１）一致点
　摘記事項（１−１）によれば、刊行物１には、フェライトを「素原料配合→混合→濾過→乾燥→仮成形→仮焼→粉砕→濾過・乾燥→潤滑剤・成形剤添加→造粒→成形→焼成」という工程によって製造することが記載されている。
　そして、「素原料配合」とは、「所要のフェライトを構成する各元素を所定の比率で含有する原料粉末を調製する」工程であることは明らかである。
　また、摘記事項（１−２）によれば、刊行物１には、原料混合物を粉末のまま仮焼するか、「仮成形」してから仮焼するかは選択できる事項であることが記載されている。
　更に、摘記事項（１−３）によれば、刊行物１には、粉砕は粗粉砕と微粉砕の過程が必要であること及び微粉砕をボールミルで行うことが記載されている。
　上記のことを勘案すると、訂正発明と刊行物１記載の発明との一致点は次のとおりである。
〈一致点〉　
　「所要のフェライトを構成する各元素を所定の比率で含有する原料粉末を仮焼する工程と、この仮焼により得られた焼成物を微粉砕する工程と、この微粉砕工程により得られた粉末を所要の形状に成形した後、焼成する工程とを有するフェライトの製造方法において、前記微粉砕工程をボールを用いて行うフェライトの製造方法。」
（１−２）訂正発明と刊行物１記載の発明との相違点
　Ａ．相違点１
　訂正発明は、「微粉砕工程を直径１ｍｍ〜３ｍｍのジルコニアボールを用いて行」う点を構成要件としているのに対し、刊行物１には、粉砕用のボールの材料については記載がない点。
　Ｂ．相違点２
　訂正発明は、「９５０℃〜１２００℃の範囲の温度で焼成する」点を構成要件としているのに対し、刊行物１には、焼成温度については記載がない点。
　Ｃ．相違点３
　訂正発明は、得られるフェライト焼結体の密度を「密度４．５ｇ／ｃｍ３以上」としているのに対し、刊行物１には、フェライト焼結体の密度については記載がない点。
（２）相違点についての検討
（２−１）相違点１について
　＜ボールの材料について＞
　刊行物４には、アルミナ、天然石等を粉砕メディアとして使用すると、これらの材料が摩耗し易いため、被砕物中に摩耗分が混入し、製品純度の点で大きな障害となること（摘記事項（４−２）参照）及びこのような障害をなくすために摩耗し難い材料であるジルコニア焼結体を粉砕媒体として使用すること（摘記事項（４−３）参照）がそれぞれ記載されている。
　刊行物５には、ジルコニアボールが不純物の混入の少ない粉砕媒体であることが記載されている（摘記事項（５−１）、（５−２）参照）
　刊行物３には、２ｍｍ及び５ｍｍφの粉砕媒体においては、ボール比重が大きいほど粉砕効果は大きく、アルミナよりもジルコニアの方が粉砕効率が高いこと（摘記事項（３−５）、（３−６）参照）が記載されている。
　更に、刊行物２、３、６、８、９、１０には、ジルコニアボールが粉砕媒体として使用されることが記載されている。（摘記事項（２−５）、（３−２）、（３−３）、（３−５）、（３−６）、（６−３）、（６−４）、（８−１）〜（８−４）、（９−６）及び（１０−１）参照）
　そして、フェライトの製造工程においても、粉砕工程で不純物が混入することを避ける必要があることは当業者には自明のことであり、また、粉砕効果の高い粉砕媒体を選択することは当業者が当然に考慮することである。
　してみれば、刊行物１記載のフェライトの製造工程においても、不純物の混入を避けること及び粉砕効率を高めることを目的として、不純物の混入が少ないこと及び粉砕効率が高いことが知られているジルコニアボールを微粉砕工程における粉砕媒体として使用することは当業者が容易に想到し得たことと認める。
　＜ボールの直径について＞
　刊行物５に記載されているように、１〜３ｍｍφのジルコニアボールは磁性材料等の粉砕、分散用のメディアとして本件特許の出願前に市販されており、周知のものである（摘記事項（５−１）、（５−４）、（５−５）参照）。
　刊行物６には、フェライト材料を粉砕するに際して−２０〜＋３０mesh（Tyler mesh換算で約０．５〜０．８ｍｍ）のジルコニア球を使用したことが記載されている（摘記事項（６−３）参照）。
　刊行物８には、フェライト材等用の粉砕機として２ｍｍφ前後の粉砕用ボールを使用する微粉砕機が販売されていること及びビーズの種類としてはジルコニア等が使用されていることが記載されている（摘記事項（８−２）参照）。
　上記刊行物５、６、８によれば、１〜３ｍｍφ前後のジルコニアボールは粉砕媒体として通常に使用されているものであることが認められる。
　また、刊行物３には、フェライトの粉砕に関するものではないが、ボールミルの粉砕ボール径を数ｍｍ程度に小さくすると、短時間での粉砕が可能となり、サブミクロン粉砕も可能であること及びその粉砕効果は２ｍｍφで極大を示すこと（摘記事項（３−１）参照）が記載されている。　
　更に、刊行物９には、フェライトの粉砕に関するものではないが、チタン酸バリウムの粉砕に際して、粉砕メディアの径を０．５ｍｍ〜１５ｍｍとすることにより、原料に対する汚染が少なく、原料を効率よくサブミクロンまで粉砕することができること（摘記事項（９−４）参照）、２ｍｍφのジルコニアボールは２ｍｍφのアルミナボールよりも粉砕速度が大きいこと（摘記事項（９−６）参照）及びこれは被粉砕材料がチタン酸バリウムに限るものではなく、他のセラミック原料についても言えること（摘記事項（９−１０）参照）がそれぞれ記載されている。
　上記刊行物３、９によると、粉体の粉砕効率はボール径によって影響を受けること及びボール径としては２ｍｍ程度のものを使用すると粉砕効率が高くなること及び小球の粉砕メディアを使用することにより摩耗等による汚染も小さくなることが知られていたとすることができる。
　してみれば、フェライトの粉砕においても、その粉砕効率及び摩耗による汚染がボール径によって影響を受ける可能性があることは当業者が考慮に入れるところであって、刊行物１記載の発明においても、粉砕効率等の向上を目的として、試験を行なうことにより最適のボール径を設定することは当業者が容易になし得るものと認められ、そのボール径を１〜３ｍｍとすることも当業者が容易になし得たことに過ぎないものと認める。
（２−２）相違点２について
　フェライトの焼成は、その材料組成に応じて９００℃を超える温度で行われることは、当業者の技術常識である。
　上記の点については、次の各文献を参照のこと。
　〈文献Ａ〉柄澤忠義編「ＯＨＭ文庫　フェライトとその応用」オーム社（昭和４４年１２月１０日発行）第１１〜１３頁（本件特許の異議申立人市浦洋子が特許異議申立書に添付した参考資料３参照：その第１３頁には、焼結温度はフェライトの種類によって９００〜１５００℃の範囲とすることが記載されている。）
　〈文献Ｂ〉特開昭５３−３６６９０号公報（本件特許の異議申立人小林数夫の特許異議申立書添付の甲第１号証参照：文献Ｂには、焼成温度を９００〜１４５０℃にすること（特許請求の範囲第５項参照）及びフェライトの焼成密度を高めることが記載されており、具体例として１１００℃、１１５０℃の焼成温度で空孔率＜０．１％のものを得たことが記載されている。）
　〈文献Ｃ〉特公昭５１−１８６４０号公報（フェライトを高密度化すること及び具体例として、焼成を１０００℃で行って、嵩比重４．６３、４．７５の焼結体を得たことが記載されている。）
　〈文献Ｄ〉特開昭５５−１４４４６９号公報（高密度のフェライト焼結体を得ること及び具体例として最高温度１１４５℃で焼結したことが記載されている。）
　〈文献Ｅ〉特開昭５４−１４５９９６号公報（フェライトを９５０〜１１００℃で焼成すること及び具体例として、９７５℃の焼成によって密度が４．８ｇ／ｃｍ３以上の焼結体が得られたこと。）
　〈文献Ｆ〉特開昭４９−１０９８９９号公報（高密度フェライトを製造すること及び具体例として１１００℃での焼成で気孔の少ない緻密なフェライトを製造すること及び具体例として、密度が略４．５ｇ／ｃｍ３の焼結体を得たことが記載されている。）
　上記のとおりであるから、原料混合粉末の組成等に応じて焼成温度を設定することは格別のことではなく、その温度を従来においても採用されている９００℃以上の温度である９５０〜１２００℃とすることも格別のことではない。
（２−３）相違点３について
　フェライトにおいては、高密度のものが望ましいことは当業者にとっては技術常識である（この点については、例えば、上記文献Ｆに、フェライト焼結体においては焼結体密度を上げることが望まれている旨の記載がある（第１頁左下欄第１３行〜同頁右下欄第９行））。また、
その密度を４．５ｇ／ｃｍ３以上とすることも、前記文献Ｃ、Ｅ、Ｆに記載されているように通常に行われていることである。  
　してみれば、刊行物１記載の発明においても、フェライト焼結体の密度を４．５ｇ／ｃｍ３以上とすることは当業者が適宜に設定し得る設計的事項に過ぎない。
（２−４）特許異議意見書における特許権者の主張について
　特許権者は、訂正発明は１ｍｍ〜３ｍｍのジルコニアボールを粉砕媒体として採用することにより、低温焼結が可能となった旨主張している。
　しかるに、被砕物の焼結性は、単に粉砕媒体として何を選択したかのみによって決まるのではなく、原料混合物の組成、粉砕時間、粉砕によって得られた被砕物の粒子径等によっても影響を受けることは明らかであるから、単に、１ｍｍ〜３ｍｍのジルコニアボールを粉砕媒体として選択することのみによって、低温焼結が可能になるという効果が奏せられるとは認められないが、この点はさておくとして、原料混合物の組成によっては、９７５℃、１０００℃、１１００℃での焼成によって４．５ｇ／ｃｍ３以上のフェライトが既に得られていることは、前述したとおりであるから（前記文献Ｃ、Ｅ、Ｆ参照）、このような材料について、粉砕手段として１ｍｍ〜３ｍｍφのジルコニアボールを使用した場合においても、密度４．５ｇ／ｃｍ３以上の焼結体を得るべく、焼成温度として、例えば１１００℃、１１００℃という温度を採用することは自体は何ら格別のことではない。
（３）まとめ
　上記のとおりであるから、訂正発明は、本件特許の出願前に頒布された上記刊行物１〜６、８〜１０に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許出願の際独立として特許を受けることができないものである。
　
２−５．訂正の認否
　従って、本件訂正は、平成６年改正法附則第６条第１項の規定によりなお従前の例によるとされる、平成１１年改正前の特許法第１２０条の４第３項において準用する平成６年改正法による改正前の特許法第１２６条第３項の規定に適合しないので、当該訂正を認めない。
　
III．特許異議申立についての判断
　
１．請求項１に係る発明
　訂正を認めないことにより、本件特許の請求項１に係る発明は、特許査定時の明細書及び図面の記載からみて、特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりのものである。
「所要のフェライトを構成する各元素を所定の比率で含有する原料粉末を仮焼する工程と、この仮焼により得られた焼成物を微粉砕する工程と、この微粉砕工程により得られた粉末を所要の形状に成形した後、焼成する工程とを有するフェライトの製造方法において、前記微粉砕工程を直径０．５ｍｍ〜３ｍｍのジルコニアボールを用いて行うことを特徴とするフェライトの製造方法。」（以下、「本件発明」という。
　
２．当審が通知した取消理由の概要
　　本件発明は、本件特許の出願前に頒布された刊行物１〜８（訂正拒絶理由に引用した前記刊行物１〜８に同じ）に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものに対してされたものであり、特許法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきである。
　
３．引用刊行物の記載事項
　前記摘記事項（１−１）〜（８−４）参照
　
４．対比・判断
（１）訂正発明と刊行物１に記載の発明との対比
（１−１）一致点
　摘記事項（１−１）によれば、刊行物１には、フェライトを「素原料配合→混合→濾過→乾燥→仮成形→仮焼→粉砕→濾過・乾燥→潤滑剤・成形剤添加→造粒→成形→焼成」という工程によって製造することが記載されている。
　そして、「素原料配合」とは、「所要のフェライトを構成する各元素を所定の比率で含有する原料粉末を調製する」工程であることは明らかである。
　また、摘記事項（１−２）によれば、刊行物１には、原料混合物を粉末のまま仮焼するか、「仮成形」してから仮焼するかは選択できる事項であることが記載されている。
　更に、摘記事項（１−３）によれば、刊行物１には、粉砕は粗粉砕と微粉砕のか邸が必要であること及び微粉砕をボールミルで行うことが記載されている。
　上記のことを勘案すると、訂正発明と刊行物１記載の発明との一致点は次のとおりである。
〈一致点〉　
　「所要のフェライトを構成する各元素を所定の比率で含有する原料粉末を仮焼する工程と、この仮焼により得られた焼成物を微粉砕する工程と、この微粉砕工程により得られた粉末を所要の形状に成形した後、焼成する工程とを有するフェライトの製造方法において、前記微粉砕工程をボールを用いて行うフェライトの製造方法。」
（１−２）本件発明と刊行物１記載の発明との相違点
　〈相違点〉
　本件発明は、「微粉砕工程を直径１ｍｍ〜３ｍｍのジルコニアボールを用いて行」う点を構成要件としているのに対し、刊行物１には、粉砕用のボールの材料については記載がない点。
（２）相違点についての判断
　＜ボールの材料について＞
　刊行物４には、アルミナ、天然石等を粉砕メディアとして使用すると、これらの材料が摩耗し易いため、被砕物中に摩耗分が混入し、製品純度の点で大きな障害となること（摘記事項（４−２）参照）及びこのような障害をなくすために摩耗し難い材料であるジルコニア焼結体を粉砕媒体として使用すること（摘記事項（４−３）参照）がそれぞれ記載されている。
　刊行物５には、ジルコニアボールが不純物の混入の少ない粉砕媒体であることが記載されている（摘記事項（５−１）、（５−２）参照）
　刊行物３には、２ｍｍ及び５ｍｍφの粉砕媒体においては、ボール比重が大きいほど粉砕効果は大きく、アルミナよりもジルコニアの方が粉砕効率が高いこと（摘記事項（３−５）、（３−６）参照）が記載されている。
　更に、刊行物２、３、６、８には、ジルコニアボールが粉砕媒体として使用されることが記載されている。（摘記事項（２−５）、（３−２）、（３−３）、（３−５）、（３−６）、（６−３）、（６−４）、（８−１）〜（８−４）参照）
　そして、フェライトの製造工程においても、粉砕工程で不純物が混入することを避ける必要があることは当業者には自明のことであり、また、粉砕効果の高い粉砕媒体を選択することは当業者が当然に考慮することである。
　してみれば、刊行物１記載のフェライトの製造工程においても、不純物の混入を避けること及び粉砕効率を高めることを目的として、不純物の混入が少ないこと及び粉砕効率が高いことが知られているジルコニアボールを微粉砕工程における粉砕媒体として使用することは当業者が容易に想到し得たことと認める。
　＜ボールの直径について＞
　刊行物５に記載されているように、１〜３ｍｍφのジルコニアボールは磁性材料等の粉砕、分散用のメディアとして本件特許の出願前に市販されており、周知のものである（摘記事項（５−１）、（５−４）、（５−５）参照）。
　刊行物６には、フェライト材料を粉砕するに際して−２０〜＋３０mesh（Tyler mesh換算で約０．５〜０．８ｍｍ）のジルコニア球を使用したことが記載されている（摘記事項（６−３））。
　刊行物８には、フェライト材等用の粉砕機として２ｍｍφ前後の粉砕用ボールを使用する微粉砕機が販売されていること及びビーズの種類としてはジルコニア等が使用されていることが記載されている。
　上記刊行物５、６、８によれば、１〜３ｍｍφ前後のジルコニアボールは粉砕媒体として通常に使用されているものであることが認められる。
　また、刊行物３には、フェライトの粉砕に関するものではないが、ボールミルの粉砕ボール径を数ｍｍ程度に小さくすると、短時間での粉砕が可能となり、サブミクロン粉砕も可能であること、その粉砕効果は２ｍｍφで極大を示すこと（摘記事項（３−１）参照）が記載されている。　
　上記刊行物３によると、粉体の粉砕効率はボール径によって影響を受けること及びボール径としては２ｍｍ程度のものを使用すると粉砕効率が高くなることが知られていたとすることができる。
　してみれば、フェライトの粉砕においても、その粉砕効率がボール径によって影響を受ける可能性があることは当業者が考慮に入れるところであって、刊行物１記載の発明においても、粉砕効率等の向上を目的として、試験を行なうことにより最適のボール径を設定することは当業者が容易になし得るものと認められ、そのボール径を１〜３ｍｍとすることも当業者が容易になし得たことに過ぎないものと認める。
　してみれば、フェライトの粉砕においても、その粉砕効率がボール径に影響を受ける可能性があるであろうことは当業者が容易に想到し得るところであり、種々のボール径のものについて試験して最適のボール径を設定することは当業者が単なる試験を行なうことにより容易に決定することができたものと認められ、本件発明においてボール径を１〜３ｍｍとすることも当業者が容易になし得たことに過ぎないものと認める。
（３）まとめ
　上記のとおりであるから、本件発明は、本件特許の出願前に頒布された上記刊行物１〜６、８に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができないものである。
　
IV．むすび
　
　したがって、本件発明についての特許は拒絶の査定をしなければならない特許出願に対してされたものと認める。
　よって、特許法等の一部を改正する法律（平成６年法律第１１６号）附則第１４条の規定に基づく、特許法等の一部を改正する法律の施行に伴う経過措置を定める政令（平成７年政令第２０５号）第４条第２項の規定により、上記のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１２年８月１６日（２０００．８．１６）