【事件の表示】
　特許第２６９０３５０号「高清浄極低炭素鋼の溶製方法」の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２６９０３５０号の請求項１ないし３に係る特許を維持する。
【理　由】
（１）手続の経緯
　特許第２６９０３５０号の請求項１〜３に係る発明についての出願は、平成１年３月２３日に特許出願され、平成９年８月２９日に設定登録され、その後、その特許について、異議申立人新日本製鐵株式会社と異議申立人住友金属工業株式会社より、それぞれ特許異議の申立がなされ、平成１１年９月２４日付けで取消理由通知（以下、「第１取消理由」という。）がなされ、特許異議意見書が提出され、さらに、平成１２年２月２２日付けで再度取消理由通知（以下、「第２取消理由」という。）がなされ、その指定期間内である平成１２年５月２日に訂正請求がなされたものである。
　
（２）訂正の適否についての判断
ア．訂正明細書の請求項１〜３に係る発明
　訂正明細書の請求項１〜３に係る発明（以下、それぞれ「本件請求項１に係る発明」〜「本件請求項３に係る発明」という。）は、平成１２年５月２日付け訂正請求書に添付された全文訂正明細書（以下、「訂正明細書」という。）の特許請求の範囲の請求項１〜３に記載された次のとおりのものである。
「【請求項１】　真空脱ガス処理で脱炭処理を施す極低炭素鋼の溶製にあたり、溶鋼を脱酸せずに出鋼し、真空脱ガス処理前の取鍋スラグ中のＴ．Ｆｅ濃度を０．５重量％以上、６．０重量％以下とし、かつＳｉＯ２濃度を１５．０重量％以下とすることを特徴とする高清浄度極低炭素鋼の溶製方法。
【請求項２】　真空脱ガス処理で脱炭処理を施す極低炭素鋼の溶製にあたり、溶鋼を脱酸せずに出鋼し、出鋼時に取鍋に流出した取鍋スラグを除去し、Ｔ．Ｆｅ濃度が０．５重量％以上、６．０重量％以下で、かつＳｉＯ２濃度が１５．０重量％以下の合成スラグを溶鋼の上に添加した後、真空脱ガス処理することを特徴とする高清浄度極低炭素鋼の溶製方法。
【請求項３】　真空脱ガス処理で脱炭処理を施す極低炭素鋼の溶製にあたり、溶鋼を脱酸せずに出鋼し、出鋼時に取鍋に流出した取鍋スラグ上にＡｌあるいはＡｌ滓のような還元剤を添加して該スラグ中のＴ．Ｆｅ濃度を０．５重量％以上、６．０重量％以下とし、かつＳｉＯ２濃度を１５．０重量％以下とした後、真空脱ガス処理することを特徴とする高清浄度極低炭素鋼の溶製方法。」
　
イ．訂正の内容
　特許権者が求めている訂正の内容は、以下のとおりである。
(i)本件特許明細書の特許請求の範囲請求項１〜３中に「真空脱ガス処理で脱炭処理を施す極低炭素鋼の溶製にあたり、」とあるのを、それぞれ、「真空脱ガス処理で脱炭処理を施す極低炭素鋼の溶製にあたり、溶鋼を脱酸せずに出鋼し、」と訂正する。
(ii)本件特許明細書中の発明の詳細な説明の＜課題を解決する手段＞中に３カ所ある「真空脱ガス処理で脱炭処理を施す極低炭素鋼の溶製にあたり、」（本件特許公報第３欄第１６〜１７行、同第２０〜２１行及び同第２６〜２７行）とあるのを、それぞれ、「真空脱ガス処理で脱炭処理を施す極低炭素鋼の溶製にあたり、溶鋼を脱酸せずに出鋼し、」と訂正する。
　
ウ．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張、変更の存否
　上記イ．の(i)及び(ii)に関連する記載としては、本件特許明細書の＜従来の技術＞の項に、「極低炭素鋼は、通常出鋼時に完全には脱酸せず、真空脱ガス処理時に固溶ＯとＣとのＣＯ反応によって脱炭が行われる。脱炭後、Ａｌを添加して溶鋼を完全に脱酸するために、」（本件特許公報第２欄第９〜１２行）と記載され、かような＜従来の技術＞を踏まえて、本件特許明細書の＜発明をなすに至った経過および作用＞の項には、「極低炭素鋼は、脱酸せずに出鋼し、ＲＨ装置で真空脱炭するので、スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ），（ＳｉＯ２）を下げる場合に、鋼中酸素を脱酸しない方法を採用する必要がある。」（同第４欄第１５〜１７行）と記載されている。
　してみると、(i)の訂正は、特許明細書に記載された事項の範囲内で前工程について限定するものであるから、特許請求の範囲の減縮に該当するものであり、新規事項の追加に該当しない。
　また、(ii)の訂正も、明細書中の＜課題を解決するための手段＞の記載を、特許請求の範囲の記載に整合させたものに過ぎない。
　そして、上記何れの訂正も、実質上、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでもない。
　
エ．独立特許要件
（刊行物等記載の発明）
　本件請求項１に係る発明の特許に対して、当審の通知した第２取消理由で引用した刊行物１（「材料とプロセス」Ｖｏｌ．１，Ｎｏ．４，（昭和６３年９月２８日）日本鉄鋼協会発行，第１１７３〜１１７６頁）には、
「アーク加熱式取鍋精錬炉（以下、「ＮＫ−ＡＰ」と略す）を稼働させ、過酷化する転炉耐火物の負荷軽減を図ってきた。」（第１１７３頁第７〜８行（以下、「摘示１」という。））、
「二次精錬におけるＴ・［Ｏ］の低減や介在物の形態制御は不可欠なものとなってきている。」（同頁第１０〜１２行（以下、「摘示２」という。））、
Ａｌ脱酸鋼における低酸素鋼溶製に用いられるスラグ組成が例示され（第１１７５頁Ｔａｂｌｅ２）、そのスラグのＳｉＯ２濃度が２〜５％であること（以下、「摘示３」という。）、
「完全排滓の後、所定のフラックスを添加し、造滓・脱酸を行う」（同頁 第２３〜２４行（以下、「摘示４」という。））、
酸素活量（ｌｏｇａ０ ）と溶鋼中の酸素濃度、炭素濃度および珪素濃度との関係式（同頁第２５行）（以下、「摘示５」という。）、
ＳｉＯ２およびＡｌ２Ｏ３ の反応式と活量平衡関係式（同頁第２６〜２９行（以下、「摘示６」という。））、
溶鋼温度と溶存酸素との関係の実測値（黒点）並びにＡｌ２Ｏ３およびＳｉＯ２の活量の計算値（同頁Ｆｉｇ．１０（以下、「摘示７」という。））、
「溶存酸素は２〜４ｐｐｍまで低減されており、また、スラグ中のａＳｉＯ２＝０．００１程度と推察される。」（同頁第３１〜３２行（以下、「摘示８」という。））、
「Ｆｉｇ−１１のスラグ中の（ＳｉＯ２）の等活量線図中にＮＫ−ＡＰ処理後のスラグ組成を示すが、ほぼａＳｉＯ２＝０．００１付近であり、メタル成分よりの推定と一致し、Ａｌ脱酸鋼の場合aＳｉＯ２の低減が低酸素鋼溶製に大きく寄与することが分かる。」（同頁第３３〜３７行（以下、「摘示９」という。））、
ａＳｉＯ２の等活量線は、略ＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３軸と平行しており、低ＳｉＯ２側でａＳｉＯ２が低くなっており、ａＳｉＯ２＝０．００１の等高線は、ＳｉＯ２が１０ｗｔ％前後であり（第１１７６頁Ｆｉｇ．１１（以下、「摘示１０」という。））、
「当所では本プロセスにより安定してＴ・［Ｏ］≦１０ｐｐｍの低酸素鋼の溶製を行っている。」（同頁第１〜２行（以下、「摘示１１」という。））、
「軟質ブリキ鋼をＲＨ脱炭処理を用いた極低炭素仕様（［Ｃ］＝２０ｐｐｍ）で製造しているが、当初Ａｌ２Ｏ３系介在物のクラスター化による表面欠陥が発生することがあった。」（同頁第５〜７行（以下、「摘示１２」という。））、
「この原因として終点［Ｃ］低下による過剰酸素の発生、スラグ中（Ｔ・Ｆｅ）（ＭｎＯ）によるＡｌ脱酸溶鋼の再酸化が考えられる」（同頁第７〜９行（以下、「摘示１３」という。））、
その改善策として、「Ｓｔｅｐ１・・・フラックス添加＋ＮＫ−ＡＰ未脱酸加熱＋ＲＨ」や「Ｓｔｅｐ２・・・脱酸剤混合フラックス添加＋ＮＫ−ＡＰ未脱酸加熱＋ＲＨ」といったプロセスが実施されたこと（同頁第１１〜１２行（以下、「摘示１４」という。））、
「スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）＋（ＭｎＯ）低減により、過剰酸素を約３００ｐｐｍ 削減することができた。これはスラグ中ａＦｅＯ低減によるスラグ脱酸効果である。・・・Ｓｏｌ．［Ａｌ］の再酸化が抑制されていることがわかる。」（同頁第１３〜１７行（以下、「摘示１５」という。））が記載されている。
　ここで、摘示７と摘示８からみれば、酸素濃度を４ｐｐｍ程度以下に下げるためには、ａＳｉＯ２＝０．００１程度である必要があり、この知見と摘示１０から、その活量レベルを達成するには、スラグ中のＳｉＯ２を１０％前後以下とする必要があること（以下、「摘示１６」という。）は、当業者であれば把握し得る技術的事項であって、記載されているに等しい事項である。
　さらに、摘示８、１１からすれば、溶存酸素が２〜４ｐｐｍであれば、安定してＴ・［Ｏ］が１０ｐｐｍ以下にできるものと認められるとともに、Ｔ・［Ｏ］が１０ｐｐｍ以下であって、酸化物系介在物は相当に規制されていることから、高清浄度低酸素鋼を製造しているといえる（以下、「摘示１７」という。）。
　してみると、刊行物１には、上記摘示１〜１１及び摘示１６，１７から、アーク加熱式取鍋精錬炉（以下、「ＡＰ」という。）を用いて脱酸処理を行うに際し、完全排滓の後、所定のフラックスを添加、造滓を行い、スラグ中のＳｉＯ２を１０％前後以下としておくことで、脱酸処理後の溶存酸素を２〜４ｐｐｍまで低下させ、結果、安定してＴ・［Ｏ］を１０ｐｐｍ以下とすることができる高清浄度低酸素鋼溶製用の脱酸処理方法（以下、「刊行物１に記載された第１発明」という。）が開示されていると認められるとともに、摘示１２〜１５から、脱酸剤混合フラックス添加＋ＮＫ−ＡＰ未脱酸加熱＋ＲＨというプロセスで極低炭素仕様（２０ｐｐｍ）に脱炭するに際し、スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）＋（ＭｎＯ）の低減により、過剰酸素を約３００ｐｐｍ 削減でき、Ａｌ２Ｏ３系介在物による表面欠陥を抑制することができる極低炭素鋼溶製用の脱炭処理方法（以下、「刊行物１に記載された第２発明」という。）が開示されていると認められる。
　また、同刊行物２（「70th STEELMAKING CONFERENCE PROCEEDINGS」１９８７年発行，第３８１〜３８７頁）には、
「ＲＨ−処理の前にＣａＣＯ３粉とアルミニウム粉との混合物を添加することによって、・・・スラグ中のＦｅｘＯ及びＭｎＯがアルミニウムによって還元されて、スラグの（％Ｔ．Ｆｅ）を安定的に６重量％以下に低減する。・・・この方法によって、最終製品の表面品質が大いに改善される。」（第３８６頁左欄第１〜９行（以下、「摘示１８」という。））旨記載されている。
　同刊行物３（日本鉄鋼協会共同研究会、第９９回製鋼部会資料「重−３　薄板製品表面欠陥の防止技術」昭和６３年９月８日）には、
「図２から、溶鋼の清浄度の改善には、ＲＨ処理前のスラグの酸化ポテンシャシャルの低減・・・が有効である。特に、弱脱酸鋼ではスラグの影響が大きいため、介在物厳格用途については出鋼後のＡｌ散布によりスラグを脱酸する方式を採用することによって、安定した介在物低減に努めている。図３に、このスラグ脱酸による（Ｔ・Ｆｅ＋ＭｎＯ）の低減効果を示しており、実操業においては、ＲＨ処理前の（Ｔ・Ｆｅ＋ＭｎＯ）を５％以下にコントロールしている。」（第３頁第１１〜１６行（以下、「摘示１９」という。））旨記載されている。
　なお、日本鉄鋼協会の「生産技術部門分野別部会要領」第１〜６頁（特許異議申立人が提出した甲第８号証）を参酌すれば、上記刊行物３が本件出願前に国内において頒布された刊行物であったものと認められる。
　次に、同刊行物４（「鉄と鋼」Ｖｏｌ．７０，Ｎｏ．４，（昭和５９年３月５日）日本鉄鋼協会発行，第２３９頁）には、「脱炭末期の酸素濃度５００ｐｐｍ以上確保が必要である。又、［Ｃ］−［Ｏ］の減少割合は等モル反応より偏倚してΔ［Ｏ］／Δ［Ｃ]≒約１．０（Δ［Ｏ］；酸素減少重量濃度、Δ［Ｃ］；炭素減少重量濃度）であり、スラグや耐火物からの酸素供給を示している。」（第２３９頁第２０〜２４行（以下、「摘示２０」という。））と記載されている。
　
（対比・判断）
　ここで、本件請求項１には、「脱炭処理を施す」ものであることのほか「真空脱ガス処理」の工程の詳細については明示的限定がないものの、本件請求項１中に「溶鋼を脱酸せずに出鋼」と限定されているにもかかわらず、結果として「高清浄度極低炭素鋼」となることが限定され、しかも、本件特許明細書中には、「本発明は、・・・脱炭速度を低下させることなく鋼中介在物を低減することのできる溶製方法に関するものである。」（本件特許公報第３欄第１１〜１４行）旨、「鋼の清浄度を表す指標の一つとして鋼中全酸素濃度［Ｏ］Ｔがある。極低炭素鋼冷延コイルの介在物欠陥数と［Ｏ］Ｔとの間には第１図に示すような関係があり、［Ｏ］Ｔ＜３０ｐｐｍで介在物欠陥指数が問題にならないレベルにまで低下する。」（同欄第３４〜３８行）旨記載されており、また、本件特許明細書に列挙された実施例も、［Ｏ］Ｔが３０ｐｐｍ未満まで低下している（本件特許明細書第３表参照。）ことからすれば、本件請求項１に係る発明における「真空脱ガス処理」において、明示された「脱炭処理」だけでなくＡｌ脱酸処理（なお、極低炭素鋼は深絞り等の用途に供されることが普通であって、かかる用途では極力強度上昇を抑制する必要があるため、通常、強度上昇を招くＳｉ脱酸は採用されず、Ａｌ脱酸が採用されるものと認められる。）も行われる必要があり、しかも、極低炭素域まで脱炭反応を円滑に進行させるためには、脱炭、脱酸の順に処理される必要があることは、本件請求項１に係る発明の当然の技術的前提であると認められる（必要ならば、平成１２年５月２日付け特許異議意見書第１８頁第３〜７行及び参考図３参照のこと。）。
　かかる本件請求項１に係る発明の技術的前提を踏まえて、本件請求項１に係る発明と第２取消理由で引用された刊行物１に記載された発明とを対比する。
　上記刊行物１に記載された第１及び第２発明は、その技術的意義において、それぞれ本件請求項１に係る発明の取鍋スラグ中のＳｉＯ２濃度の上限を規制すること並びに真空脱ガス処理前の取鍋スラグ中のＴ．Ｆｅ濃度の上限を規制することに相当するものの、両者は、溶鋼組成（特に、酸素濃度および炭素濃度）が相違する別種の溶鋼を調整するための独立した処理であるものと認められ、これらの処理を連続乃至同時に行うことはそもそも想定されていない。
　してみると、刊行物１には、本件請求項１に係る発明がその技術的前提とする「真空脱ガス処理」で脱炭、脱酸の順に処理することについては、何ら示唆されていないから、刊行物１に記載された第１発明と第２発明とを、本件請求項１に係る発明において技術的前提とされる処理順序にて組み合わせるべき合理的事由もない。
　したがって、刊行物１に記載された発明に基づいて、真空脱ガス処理前の溶鋼が未脱酸で、かつ取鍋スラグ中の（Ｔ・Ｆｅ）＋（ＭｎＯ）と（ＳｉＯ２）をともに低減させることは、当業者といえども著しく困難である。
　一方、摘示１８、１９のとおり、刊行物２、３には、（Ｔ・Ｆｅ）＋（ＭｎＯ）の規制手法とその際の具体的濃度レベルが記載されているに過ぎず、また、摘示２０のとおり、刊行物４には、脱炭末期の酸素はスラグ（や耐火物）から供給されていることが示唆されているのみであるので、上述の真空脱ガス処理における処理順序やスラグ中のＳｉＯ２濃度規制と同時にＴ・Ｆｅ濃度についても規制をすべき点について示唆するところがない。
　しかも、スラグ中のＴ．Ｆｅ濃度の下限を規制する点については、摘示２０のとおり、刊行物４に僅かに関連する記述があるのみで、脱炭速度を確保するという観点で、積極的にスラグ中Ｔ．Ｆｅ濃度の下限を規制することについては、刊行物１〜４の何れにも記載も示唆もされていない。
　よって、本件請求項１に係る発明は、刊行物１〜４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明することができたものではない。
　そして、本件請求項１に係る発明は、上述の処理手順を前提とした「真空脱ガス処理」に際し、かかるスラグ組成を採用することにより、「脱炭速度を低下させることなく、鋼中介在物を低減させることができ」るという本件特許明細書記載の顕著な作用効果があるものと認められる。
　
　続いて、上記刊行物１〜４に記載された発明と、当審で通知した第１取消理由において引用した刊行物のうち上記刊行物１〜４以外の文献に記載された発明に基づいて、本件請求項１に係る発明が当業者が容易に発明することができたものか否かについて検討する。
（なお、第１取消理由で引用された刊行物２と刊行物８、並びに、刊行物５と刊行物１１は、それぞれ同じ文献であるとともに、上述の第２取消理由の刊行物１〜４は、それぞれ、第１取消理由で引用された刊行物１２、刊行物１，刊行物１０，刊行物９であるので、以下の５つの文献について検討する。）
　まず、文献ａ（特開昭６０−１５２６１１号公報（第１取消理由の刊行物２および刊行物８））には、「低Ｃ領域の溶鋼の高清浄化を図ることを目的とし」（公報第２頁右上欄第７〜８行）、「スラグ還元剤を添加して酸化性スラグを改質」（特許請求の範囲第１項）することにより、「スラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯ等の溶鋼汚染源を還元し、より溶鋼の清浄化を達成する方法を提供」（公報第２頁右上欄第１１〜１４行）する旨記載され、その実施例として、ＦｅＯが０．８〜１．６％、ＳｉＯ２が１０．７〜１１．２％である改質後のスラグ組成が記載されている（公報中の表１〜３参照。）。
　しかしながら、文献ａに記載されたものは、その実施例に記載された鋼の炭素濃度（Ｃ：０．０５）からみて「極低炭素鋼」を溶製するものではないし、また、「・・・出鋼しながら、Ｆｅ−Ｍｎ１．４ｋｇ／Ｔ．Ｓ、Ａｌ１．２５ｋｇ／Ｔ．Ｓ・・・を投入した」（公報第３頁右上欄１６〜１８行等）という記載からみて、出鋼する際に十分にＡｌ脱酸されたものであって、真空脱ガス処理において溶鋼中の溶存酸素により脱炭は生じないものであるから、本件請求項１に係る発明の「溶鋼を脱酸せずに出鋼」することに該当しないとともに「ＲＨ脱ガス処理で脱炭処理を施す」ことにも該当しない。
　加えて、文献ａの実施例におけるスラグ中のＳｉＯ２濃度は、本件請求項１に係る発明の濃度範囲を満たすものであるものの、この文献ａには、溶鋼中のトータル酸素を低減するためにスラグ中ＳｉＯ２濃度を規制することについて示唆するところがない。
　したがって、この文献ａに記載された発明と上記刊行物１〜４に記載された発明とを組み合わせるべき合理的事由がない。
　次に、文献ｂ（「鉄と鋼」Ｖｏｌ．７２，Ｎｏ．１２，ｐ．３１８（第１取消理由で引用した刊行物５および刊行物１１））には、［Ｃ］＝０．４〜１．０％の高炭素Ａｌキルド鋼をＲＨ等のプロセスで脱酸する場合に、（ＳｉＯ２）の低減により、鋼中酸素が低減できることが開示されているのの、あくまでも高炭素域での知見であるに過ぎず、極低炭素域での脱酸・介在物除去挙動について直ちに知見を与えるものではなく、この文献ｂに記載された発明に基づいて本件請求項１に係る発明の「ＳｉＯ２濃度を１５重量％以下」という限定を導出することは、当業者といえども相当困難であるものと認められる。
　さらに、文献ｃ（日本鉄鋼協会共同研究会、第９９回製鋼部会資料「重−２　極低炭素鋼の表面欠陥低減技術」昭和６３年９月８日配布（第１取消理由で引用された刊行物６））には、本件請求項１に係る発明の技術的前提となる処理順序が記載され（第２頁第１図参照のこと。）、しかも、「Ａｌ２Ｏ３系介在物を低減させるためにはトータル酸素を下げなければならない」（第７頁第３〜４行）旨、「トータル酸素を低減するには、・・・取鍋スラグのＴ．Ｆｅ低減が有効である。」（第８頁第３〜６行）旨記載され、その図１２（第１０頁）には、スラグ改質材投入量の増加とともにＲＨ終了後スラグ中Ｔ．Ｆｅが低下することが記載されている。
　しかしながら、この文献ｃには、「ＲＨ終了時スラグ中Ｔ．Ｆｅ」の値が記載されるのみで、ＲＨ処理前のＴ．Ｆｅの値が不明である上、ＲＨ脱ガス処理前の取鍋スラグ中のＴ．Ｆｅ濃度の下限値を規制して脱炭速度を確保することや取鍋スラグ中のＳｉＯ２濃度規制については示唆するところがない。
　してみると、この文献ｃに記載された発明において、そのＲＨ処理前の取鍋スラグ中のＴ．Ｆｅを決定するにあたって、上記刊行物１に記載された第１発明を組み合わせてその上限規制をすることは可能であるとしても、上述の刊行物１に記載された第１及び第２発明の組み合わせについての検討のとおり、刊行物１に記載された第２発明と組み合わせるべき合理的事由がなく、ＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグ中ＳｉＯ２濃度を１５．０重量％以下に規制することは当業者といえども相当困難である。
　また、この文献ｃには、Ｔ．Ｆｅ濃度の下限値規制について何らの示唆もないことから、取鍋スラグ中のＴ．Ｆｅ濃度の下限値を決定することは当業者といえども著しく困難である。
　その他の文献ｄ（特開昭６３−３０６３９３号公報（第１取消理由で引用した刊行物３））、文献ｅ（特開昭５５−３１１４８号公報（第１取消理由で引用した刊行物４））には、スラグ中Ｔ．Ｆｅ濃度を規制する具体的手段が開示されているに過ぎず、本件請求項１に係る発明の取鍋スラグ中のＴ．Ｆｅ濃度範囲やＳｉＯ２濃度範囲について何ら示唆を与えるものではない。
　以上のとおりであるので、刊行物１〜４に記載された発明に加え、上記文献ａ〜ｅに記載された知見を踏まえても、本件請求項１に係る発明の取鍋スラグの組成範囲を決定することは、当業者といえども著しく困難である。
　
（本件請求項２，３に係る発明について）
　本件請求項２，３に係る発明は、本件請求項１に係る発明の「Ｔ．Ｆｅ濃度を０．５重量％以上、６．０重量％以下とし、かつＳｉＯ２濃度を１５．０重量％以下」に取鍋スラグの濃度規制する手法を、それぞれ、「出鋼時に取鍋に流出した取鍋スラグを除去し、・・・合成スラグを溶鋼上に添加」と「出鋼時に取鍋に流出した取鍋スラグ上にＡｌあるいはＡｌ滓のような還元剤を添加」に更に限定したものであるから、本件請求項１に係る発明と同様な理由により、刊行物１〜４に記載された発明（及び上記文献ａ〜ｅに記載された発明）に基づいて当業者が容易に発明することができたものではない。
　
（記載不備について）
　第２取消理由で指摘した「本件願書に添付された明細書の発明の詳細な説明には、「極低炭素鋼は、脱酸せずに出鋼し、スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ），（ＳｉＯ２）を下げる場合に、鋼中酸素を脱酸しない方法を採用する必要がある。」と記載されている（本件特許公報第４欄第１５〜１７行）が、本件請求項１〜３にかかる発明では、出鋼時の脱酸の有無については何ら限定されておらず、また、本件請求項３にかかる発明においては、ＡｌあるいはＡｌ滓のような還元剤を添加するとされているが、スラグを溶鋼から分離した状態で還元剤を添加している訳ではないので、「鋼中酸素を脱酸しない」か否かは区別がつかないものであり、この記載の表現する技術的意義が不明確である」点に対しては、平成１２年５月２日付け訂正請求により本件請求項１〜３にさらに「溶鋼を脱酸せずに出鋼」する限定が追加され、しかも、平成１２年５月２日付け特許異議意見書において「本件請求項３に記載されるように「取鍋スラグ上に」添加されるものであり、出鋼から真空脱ガス処理開始までの時間は通常１０分程度であり、かかる短時間では、取鍋スラグ上に添加された還元剤が溶鋼の脱酸に寄与することは事実上ありえず、「スラグのみを還元する」（本件特許公報第４欄第２１行）ことができる。」旨主張しているとおり、スラグ上に添加された還元剤は事実上「鋼中酸素を脱酸しない」ものであることを推認し得る技術的背景が明らかにされたことから、この点に係る不備は解消している。
　次に、「本件願書に添付された明細書の発明の詳細な説明中の第１表に関する記載からみて、実施例２，３と比較例１〜３は、単にＡｌ滓の添加量だけを変えて種々の組成のスラグを用意しているものと思われるが、比較例３の（ＳｉＯ２）は２１．０％と、より少ないＡｌ滓を添加した実施例２と比べても倍近くの（ＳｉＯ２）レベルに留まっており、本件願書に添付された明細書の発明の詳細な説明は、いかにして（Ｔ．Ｆｅ）と（ＳｉＯ２）を調整するものかについて不明確である」点については、平成１２年５月２日付け特許異議意見書において、「本件特許明細書第４欄第２２〜２６行に「スラグ還元によって（Ｔ．Ｆｅ）を０．５％以下にしないでＳｉＯ２を十分還元することはむずかいしいので、吹錬中の塩基度調整等により取鍋へ流出するスラグ中のＳｉＯ２を低くしておく必要がある」、本件特許明細書第４欄第２２〜２６行に「スラグ還元によって（Ｔ．Ｆｅ）を０．５％以下にしないでＳｉＯ２を十分還元することはむずかいしいので、吹錬中の塩基度調整等により取鍋へ流出するスラグ中のＳｉＯ２を低くしておく必要がある」と記載されており、この記載から、取鍋スラグ上への還元材添加による場合は、（ＳｉＯ２）は、吹錬中の塩基度調整等により調整すればよいことがわかり、かかる調整は吹錬中の転炉への副原料投入という通常の手段で行いうるので、当業者であれば容易に実施でき」る旨主張しており、この主張は首肯できるものであって、本件特許明細書の実施例等の具体的実施条件等につき若干の説明不足があったとしても、本件特許明細書の発明の詳細な説明中の＜発明をなすに至った経過および作用＞の説明（特に、上記本件特許公報第４欄第２２〜２６行の「スラグ還元によって（Ｔ．Ｆｅ）を・・・取鍋へ流出するスラグ中のＳｉＯ２を低くしておく必要がある」との記載）と当該技術分野における技術常識を踏まえれば、かかる実施例等の追試ができないとまではいえない。
　さらに、「本件願書に添付された明細書の発明の詳細な説明は、（ＳｉＯ２）の低減する技術的意義が、溶鋼中全酸素濃度の低減に寄与するものであることは明らかであるが、脱炭反応に影響するものであるのか否かが判然とせず、本件請求項１〜３にかかる発明のＳｉＯ２濃度の限定の技術的意義が不明確である」点に対して、平成１２年５月２日付け特許異議意見書において、「（ＳｉＯ２）自体は脱炭反応に寄与しなくても良いことが明確であり、・・・ただし、極低炭素鋼の場合、参考図２で示したように、スラグを還元して（ＳｉＯ２）≦１５％にしようとすると、必然的に（Ｔ．Ｆｅ）＜０．５％となってしまい、脱炭不良となるので、転炉でＳｉＯ２を下げておくことで、（Ｔ．Ｆｅ）≧０．５％を確保する必要がある。」旨主張しており、極低炭素域における脱炭反応に主として寄与する酸素はＳｉＯ２起因のものではなく、ＦｅＯ等の（Ｔ．Ｆｅ）起因のものであることが明確に主張され、しかも、上述の検討において技術的前提とされた処理手順を想定すれば、この説明をもって本件特許明細書に添付された図面（第１〜４図）の特性を説明できるので、この点について記載不備はないものと認められる。
　よって、本件訂正明細書の記載は、本件請求項１〜３に係る発明を当業者が容易に実施できる程度に記載されているものと認められる。
　したがって、当審で通知した取消理由通知に記載した理由によっても、本件請求項１〜３に係る発明が、特許出願の際独立して特許を受けることができないものとはいえない。
　
オ．むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正は特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項において準用する第１２６条第２〜４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
（３）特許異議の申立について
ア．申立ての理由の概要
　特許異議申立人新日本製鐵株式会社は、本件請求項１、３に係る発明は、甲第１号証（「70th STEELMAKING CONFERENCE PROCEEDINGS」１９８７年発行，第３８１〜３８７頁（上記（２）エ．の刊行物２））、甲第２号証（特開昭６０−１５２６１１号公報（同文献ａ）をもとに、本件請求項２に係る発明は、甲第１号証、甲第３号証（特開昭６３−３０６３９３号公報（同文献ｄ）及び甲第４号証（特開昭５５−３１１４８号公報（同文献ｅ）をもとに当業者が容易に発明することができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、取り消すべきと主張している。
　また、特許異議申立人住友金属工業株式会社は、本件請求項１〜３に係る発明は、甲第１号証（日本鉄鋼協会共同研究会、第９９回製鋼部会資料「重−２　極低炭素鋼の表面欠陥低減技術」昭和６３年９月８日（同文献ｂ））、甲第３号証（特開昭６０−１５２６１１号公報（同文献ａ））、甲第４号証（「鉄と鋼」Ｖｏｌ．７０，Ｎｏ．４，（昭和５９年３月５日）日本鉄鋼協会発行，第２３９頁（同刊行物４））、甲第５号証（日本鉄鋼協会共同研究会　第９９回製鋼部会資料「重−３　薄板製品表面欠陥防止技術」昭和６３年９月８日（同刊行物３））、甲第６号証（「鉄と鋼」Ｖｏｌ．７２，Ｎｏ．１２，（昭和６１年９月）日本鉄鋼協会発行，第３１８頁（同文献ｂ）、甲第７号証（材料とプロセス」Ｖｏｌ．１，Ｎｏ．４，（昭和６３年９月２８日）日本鉄鋼協会発行，第１１７３〜１１７６頁（同刊行物１））をもとに当業者が容易に発明することができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、取り消すべきと主張している。
　
イ．判断
　本件請求項１〜３に係る発明は、上記の（２）エで示したように、両特許異議申立人の提出した上記各甲号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明することができたものとすることはできない。
　
ウ．むすび
　以上のとおりであるから、本件請求項１〜３に係る発明は、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件請求項１〜３に係る発明の特許を取り消すことができない。
　また、他に本件請求項１〜３に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１２年７月６日（２０００．７．６）
【訂正の要旨】
　特許第２６９０３５０号特許明細書中の特許請求の範囲請求項１〜３中に「真空脱ガス処理で脱炭処理を施す極低炭素鋼の溶製にあたり、」とあるのを、それぞれ、本件訂正請求書に添付された訂正明細書のとおり、特許請求の範囲の減縮を目的として、「真空脱ガス処理で脱炭処理を施す極低炭素鋼の溶製にあたり、溶鋼を脱酸せずに出鋼し、」と訂正する。
　特許第２６９０３５０号特許明細書中の発明の詳細な説明の＜課題を解決する手段＞中に３カ所ある「真空脱ガス処理で脱炭処理を施す極低炭素鋼の溶製にあたり、」（本件特許公報第３欄第１６〜１７行、同第２０〜２１行及び同第２６〜２７行）とあるのを、それぞれ、本件訂正請求書に添付された訂正明細書のとおり、明りょうでない記載の釈明を目的として、「真空脱ガス処理で脱炭処理を施す極低炭素鋼の溶製にあたり、溶鋼を脱酸せずに出鋼し、」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
高清浄極低炭素鋼の溶製方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　真空脱ガス処理で脱炭処理を施す極低炭素鋼の溶製にあたり、
溶鋼を脱酸せずに出鋼し、
　【請求項２】　真空脱ガス処理で脱炭処理を施す極低炭素鋼の溶製にあたり、
溶鋼を脱酸せずに出鋼し、
　【請求項３】　真空脱ガス処理で脱炭処理を施す極低炭素鋼の溶製にあたり、
溶鋼を脱酸せずに出鋼し、
【発明の詳細な説明】
　＜産業上の利用分野＞
　本発明は、真空脱ガス処理によって溶製される極低炭素鋼の溶製方法に関するものである。
　＜従来の技術＞
　極低炭素鋼は、通常出鋼時に溶鋼を完全には脱酸せず、真空脱ガス処理時に固溶ＯとＣとのＣＯ反応によって脱炭が行われる。脱炭後、Ａｌを添加して溶鋼を完全に脱酸するために、真空脱ガス処理時に生成するＡｌ２Ｏ３量が多く、また取鍋スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）も低下せず、キルド処理以降に鋼中のＡｌとスラグとの反応で生成するＡｌ２Ｏ３量も多くなり、低炭Ａｌキルド鋼に比べて、鋼中介在物が多い。
　鋼中のＡｌとスラグとの反応を抑えるために、特開昭５９−　７０７１０号公報には取鍋スラグ上にスラグ改質材を添加し、スラグの酸化度を低下させる技術が開示されている。しかし、この方法を極低炭素鋼に適用すると真空脱ガス装置での脱炭反応速度が低下し、所要のＣレベルにまで脱炭するのに要する時間が長くなるという問題があり、また、その理由が解消されず極低炭素鋼には使用されていなかったのが実情であった。
　＜発明が解決しようとする課題＞
　本発明は、前述のような従来技術の問題に鑑み、極低炭素鋼の真空脱ガス処理・溶製時において、脱炭速度を低下させることなく鋼中介在物を低減することのできる溶製方法に関するものである。
　＜課題を解決するための手段＞
　本発明は、▲１▼真空脱ガス処理で脱炭処理を施す極低炭素鋼の溶製にあたり、
溶鋼を脱酸せずに出鋼し、
溶鋼を脱酸せずに出鋼し、
溶鋼を脱酸せずに出鋼し、
　＜発明をなすに至った経過および作用＞
　鋼の清浄度を表す指標の一つとして鋼中全酸素濃度〔Ｏ〕Ｔがある。極低炭素鋼冷延コイルの介在物性欠陥数と〔Ｏ〕Ｔとの間には第１図に示すような関係があり、〔Ｏ〕Ｔ＜３０ｐｐｍ　で介在物性欠陥指数が問題にならないレベルにまで低下する。そこで、〔Ｏ〕Ｔ＜３０ｐｐｍ　を得るための条件を調査した結果、次のことが判明した。
　〔Ｏ〕Ｔに及ぼすスラグ組成、特に（Ｔ．Ｆｅ），（ＳｉＯ２）の影響を第２図，第３図に示したが、この図から、スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）を６重量％（以下％と略す）以下にし、かつ（ＳｉＯ２）を１５％以下とすることにより〔Ｏ〕Ｔを３０ｐｐｍ　以下とできることが明らかである。スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）や（ＳｉＯ２）が鋼中Ａｌと次に示すような反応をしてＡｌ２Ｏ３を生成するため（Ｔ．Ｆｅ）や（ＳｉＯ２）濃度が高いと〔Ｏ〕Ｔが増加すると考えられる。
　２Ａｌ＋３ＦｅＯ　＝Ａｌ２Ｏ３＋３ｆｅ
　２Ａｌ＋３／２ＳｉＯ２　＝Ａｌ２Ｏ３＋３／２Ｓｉ
　しかしながら、極低炭素鋼の場合、ＲＨ装置において真空脱炭処理を施すが、第４図に示すように（Ｔ．Ｆｅ）が０．５　％以下まで下がると脱炭不良率指数が上り、真空脱炭中の脱炭速度が低下し、操業時間内にＣ濃度が目標値まで下がらなくなる。これは、脱炭反応に要するＯのうちある割合はスラグから供給されていたが、（Ｔ．Ｆｅ）が低い場合には、この量が不足するために脱炭速度が低下すると考えられる。この新発見が本発明をなすに至った理由である。
　したがって、スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）を０．５　％以上、６％以下とし、かつ（ＳｉＯ２）を１５％以下とすることによって、〔Ｏ〕Ｔは３０ｐｐｍ　以下となり、介在物性欠陥指数が問題とならないレベルまで低下し、かつ脱炭速度が低下することはない。
　極低炭素鋼は、脱酸せずに出鋼し、ＲＨ装置で真空脱炭するので、スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ），（ＳｉＯ２）を下げる場合に、鋼中酸素を脱酸しない方法を採用する必要がある。例えば、出鋼時に取鍋へ流出した取鍋スラグを除去し、酸素ポテンシャルの低い合成した溶製用スラグを添加する方法、取鍋スラグ上へ金属ＡｌあるいはＡｌ滓のような還元剤を添加してスラグのみ還元する方法等を採用することができる。スラグ還元によって（Ｔ．Ｆｅ）を低下させる場合には、（Ｔ．Ｆｅ）を０．５　％以下にしないでＳｉＯ２を十分還元することはむずかしいので、吹錬中の塩基度調整等により取鍋へ流出するスラグ中のＳｉＯ２を低くしておく必要がある。
　＜実施例＞
　実施例と比較例とを以下に説明する。
　実施例１では、出鋼時に取鍋へ流出した取鍋スラグを除去した後、溶鋼２８０ｔに対し合成スラグ（ＣａＯ：６０％，ＳｉＯ２：８％，Ａｌ２Ｏ３：３１．４％，Ｔ．Ｆｅ：０．６％）３，０００ｋｇを添加した例である。
　実施例２では、溶鋼２８０ｔ上の取鍋スラグ　１，０００ｋｇに対し、Ａｌ滓（Ａｌ：５０　％）３００ｋｇを添加し、実施例３では、溶鋼２８０ｔ上の取鍋スラグ　１，０００ｋｇに対し、Ａｌ滓（Ａｌ：５０　％）５００ｋｇを添加した。
　これに対し、比較例１，２，３では溶鋼２８０ｔ上の取鍋スラグ　１，０００ｋｇに対してＡｌ滓（Ａｌ：５０　％）を夫々６００ｋｇ，１５０ｋｇ，３８０ｋｇ　添加した。スラグの成分特に（Ｆ．Ｆｅ），（ＳｉＯ２）はＲＨ処理前に、溶鋼中〔Ｏ〕Ｔ，〔Ｃ〕ｆはＲＨ処理後に確認した。
　以上の結果を第１表に、纏めて示した。
　第１表の実施例に示すように、スラグ中（Ｔ．Ｆｅ）が０．５　％以上６％以下、かつ（ＳｉＯ２）が１５％以下の場合には、〔Ｏ〕Ｔが３０ｐｐｍ　以下となり、また〔Ｃ〕が処理時間内に目標値以下まで下がっている。
　これに対して、比較例１では（Ｔ．Ｆｅ）が０．５　％以下となったため、処理時間内に〔Ｃ〕が目標値まで下がらなかった。また、比較例２，３では（Ｔ．Ｆｅ）が６％以上あるいは（ＳｉＯ２）が１５％以上であるため〔Ｏ〕Ｔが３０ｐｐｍ　以上となり、高清浄度鋼が得られなかった。
　＜発明の効果＞
　本発明によると、極低炭素鋼の溶製において、脱炭速度を低下させることなく、鋼中介在物を低減させることができた。
【図面の簡単な説明】
　第１図は、鋼中全酸素濃度〔Ｏ〕Ｔと介在物欠陥指数との関係を示す特性図、第２図は、（Ｔ．Ｆｅ）と〔Ｏ〕Ｔとの関係を示す特性図、第３図は、（ＳｉＯ２）と〔Ｏ〕Ｔとの関係を示す特性図、第４図は、（Ｔ．Ｆｅ）と脱炭不良率指数との関係を示す特性図である。
【図面】