(57)【要約】【解決手段】  本発明は、多量の製鉄ダストから有用な金属を回収する方法で、次のステップからなる。最初のステップは、製鉄ダストを第一段浸出液中で大気圧下で浸出し、第一段浸出廃液と第一段浸出残滓を生成する。第一段浸出溶液は鉱酸水溶液からなる。次に第一段浸出廃液は第一段浸出残滓から分離される。第二段浸出のステップが行われ、第一段浸出残滓は大気圧下で第二段浸出溶液中で浸出され、第二段浸出廃液と第二段浸出残滓を生成する。第二段浸出溶液は塩酸と還元剤からなる。次に第二段浸出廃液が第二段浸出残滓から分離される。次に亜鉛沈殿ステップが行われ、多量のアルカリで第二段浸出廃液を処理して、第二段浸出廃液から亜鉛が沈殿する。第二段浸出廃液のｐＨを調節するために選択された多量のアルカリは、第三段浸出残滓中で亜鉛塩の形で亜鉛を十分沈殿させ第三段浸出廃液が残る。次に第三段浸出廃液から亜鉛を含んだ第三段浸出残滓を分離する【選択図】      図１
2008540835.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製鉄炉ダストから発生する多量のダストから有用な金属を回収する方法で、下記のステップからなる：
第一段浸出廃液と第一段浸出残滓生成のために、製鉄炉ダストを大気圧下で第一段浸出溶液中で浸出する第一段浸出のステップで、第一段浸出溶液は水溶金属酸性溶液からなる；
第一段浸出後、第一段浸出残滓から第一段浸出廃液を分離する；
第二段浸出廃液と第二段浸出残滓生成のために、第一段浸出残滓を大気圧下で第一段浸出溶液中で浸出する第二段浸出のステップで、第二段浸出溶液は塩酸と還元剤からなる；
第二段浸出後、第二段浸出残滓から第二段浸出廃液を分離する、
第二段浸出廃液を多量のアルカリで処理する事により、第二段浸出廃液から亜鉛を沈殿させる亜鉛沈殿ステップ。この多量のアルカリは、第三段の廃液から亜鉛を含む第三段の残滓を分離して、第三段の廃液から残された第三の残滓中の亜鉛塩の形で亜鉛を沈殿させるに十分な第二段浸出廃液のｐＨを調節するためのものである。
【請求項２】
請求項１の方法では、水溶金属酸性溶液が、塩酸水溶液、硝酸水溶液、硫酸水溶液、および過塩素酸からなるグループから選択される。
【請求項３】
請求項１の方法では、第二段浸出で使用される還元剤が、二酸化硫黄、硫化水素ナトリウム、硫化水素、ジメチルスルホキシド、および硫化ナトリウムからなる試薬のグループから選択される。
【請求項４】
請求項１の方法で、第二段浸出溶液が製鉄炉廃酸液と還元剤との混合溶液である。
【請求項５】
請求項４の方法では、第二段浸出で使用される還元剤が、二酸化硫黄、硫化水素ナトリウム、硫化水素、ジメチルスルホキシド、および硫化ナトリウムからなる試薬のグループから選択される。
【請求項６】
請求項１の方法は、さらに第二段浸出廃液を鉄除去ステップにかけるステップからなり、そこで鉄が酸化鉄として溶液から沈殿し、その後液体から固形物を分離し、酸化鉄を含む残滓と、亜鉛沈殿ステップ前に鉄を除去した第二段浸出廃液を形成する。
【請求項７】
請求項１の方法は、亜鉛沈殿前の第二段浸出廃液を浄化するステップからなり、浄化は亜鉛ダストこう結と沈殿により行われ、その後浄化された第二段浸出廃液とこう結残滓を形成するために固体／液体分離が行われる。浄化された第二段浸出廃液は亜鉛沈殿ステップに行く。
【請求項８】
請求項７の方法は、亜鉛沈殿ステップ前の浄化された第二段浸出廃液に鉄沈殿ステップを行うステップからなり、鉄沈殿ステップは溶液から鉄を酸化鉄として沈殿させる。
【請求項９】
請求項８の方法は、第一段浸出廃液は硫酸水溶液であり、第三段浸出残滓を第一段浸出廃液で浸出するステップからなり、そこで亜鉛濃度の高い廃液を生成するために第一段浸出廃液に新たな硫酸を添加する。
【請求項１０】
請求項１の方法は、さらに亜鉛沈殿ステップ前に第二段廃液を溶液浄化ステップにかけるステップからなり、そこでＦｅ（ＩＩＩ）はＦｅ（ＩＩ）に還元されて還元第二段廃液を生成する。次に還元第二段廃液は亜鉛ダストこう結にかけられ、亜鉛ダストこう結廃液のｐＨはアルカリを用いて約４か５に上げられる。アルミとクロムが沈殿し、亜鉛と鉄を含む溶液が残り、鉄除去ステップにかけられ、固体／液体が分離され、鉄を含む残滓と浄化された第二段廃液を生成する。浄化された第二段廃液は次に亜鉛沈殿ステップに進む。
【請求項１１】
請求項１０の方法では、鉄除去ステップは浄化された鉄と亜鉛を含む溶液を塩酸によって酸性化し、次に塩素、酸素、過酸化水素、次亜塩素酸ナトリウム、および塩素酸ソーダからなるグループから選択された酸化剤により酸化し、酸化廃液を生成させる。次に酸化廃液を、沸騰点近くまで熱し、アルカリを用いてｐＨを約１．５から３．５に上げ、加熱加水分解により鉄沈殿にかけられる。次に固体／液体分離が行われ鉄を含む残滓と浄化された第二段廃液が残り、第二段廃液は次に亜鉛沈殿ステップに進む。
【請求項１２】
請求項１の方法では、亜鉛沈殿ステップは第二段浸出廃液にアルカリを加えてｐＨを約８．５と１４の間に上げて沈殿をさせる事からなる。次に第三段の浸出残滓と浸出廃液を作るために固体／液体分離が行われる。第三段の浸出残滓は亜鉛塩、または水酸化亜鉛ケーキからなる。
【請求項１３】
請求項１１の方法では、亜鉛沈殿ステップは第二段浸出廃液にアルカリを加えてｐＨを約８．５と１４の間に上げて沈殿をさせる事からなる。次に第三段の浸出残滓と浸出廃液を作るために固体／液体分離が行われる。第三段の浸出残滓は亜鉛塩、または水酸化亜鉛ケーキからなる。
【請求項１４】
請求項１３の方法では、第一段浸出で使用される鉱酸は硫酸であり、第三段残滓を第一段廃液で浸出して第四段廃液を生成するステップからなり、第四段の廃液は亜鉛回収に供される。
【請求項１５】
請求項１１の方法では、鉄沈殿ステップは酸化鉄シードの存在のもとでおこなわれる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
関連出願との前後参照：
本出願は２００５年５月１０日付けの仮特許出願番号６０／６７９，２５５（全文を参考としてここに示す）に優先するものである。
【０００２】
この発明の方法は電炉その他の炉から排出される酸化亜鉛とジンクフェライトを含むダストや残滓の処理工程に関するものである。この方法は電炉から出るダストとジンクフェライトから亜鉛、その他価値ある物質を回収するためのプロセスを述べる。
【背景技術】
【０００３】
アーク式電気炉（以後電炉と称する）から排出されるダストは、亜鉛、鉄、鉛、アルミ、クロム、カドミウム、マンガン、ナトリウム、カリウム、マグネシューム、及びカルシウム等の元素を含んでいる。ダストからの亜鉛は酸化亜鉛、及ぼジンクフェライトとして存在する。電炉ダストは亜鉛、鉛、カドミウム、及びクロムの析出成分をかなりの量含んでいるので、有害廃棄物と見なされる。有害廃棄物と言う事は、電炉ダストは処理無しでは廃棄出来ないと言う事になる。鋼鉄スクラップの処理工程で出る電炉ダストは米国環境保全局の基準により、Ｋ０６１"Ｈａｚａｒｄｏｕ  Ｒａｔｉｎｇ"（有害等級）となっている。引き上げ船、構造スチール、亜鉛引き鉄板、および自動車スクラップは溶解炉の主要なフィード材料である。米国その他の国々での無処理電炉ダストは大きな問題である。米国の既存の溶解炉の運転では、年間約５０万トンから７５万トンの電炉ダストが発生し、それらがそのまま貯蔵されている状態である。乾式製錬装置では年間約２５万トンから３０万トンしか処理出来ず、年間２５万トンから５０万トンが蓄積されて行く事になる。
【０００４】
発生業者には、廃棄、または有用な金属の回収／リサイクル等を含む色々な選択がある。現在の主要な道は安定化した後の埋め立てである。しかし、安定化と埋め立てでは亜鉛、その他の金属の回収の可能性を無くす事になる。他の二つの選択としては：ａ）ダストを石炭、メタン、または水素等で高温で還元し、乾式製錬法を用いて不揮発性スラグから発生する亜鉛蒸気を凝縮、分離する、ｂ）湿式精製法による亜鉛の除去がある。
【０００５】
電炉から発生するダストを乾式、及び湿式精製法によりリサイクルする事については数々の研究が行われて来ている。乾式精製法では還元剤と高温を必要とし、一般的には商業価値の低い粗悪な亜鉛しか産出出来ない。反面、湿式精製法では高品質の金属亜鉛、または酸化亜鉛を産出するが、ほとんどはジンクフェライト相から亜鉛を完全に浸出する事が出来ない。
【０００６】
電炉ダストの湿式精製による処理は、酸／アルカリ浸出法と分類する事が出来る。幾人かの発明者により研究された酸浸出装置は、硫酸および塩酸装置である。これら二つの酸は、それだけかあるいは添加物を加えた状態で研究された。硫酸を用いるプロセスのほとんどは、ジャロサイトの形成を防ぐために高温、高圧を要する。ほとんどの湿式精製法の発明ではジンクフェライト物質の大気圧での浸出は困難で、そのため高価な加圧浸出法が研究され特許を受けた。
【０００７】
カナダ特許２０７６０２５号で、ジンクフェライトを含む亜鉛工場残滓から、金属を回収する方法が公開されている。このプロセスは、摂氏７０〜１００度で、硫酸廃液と、亜鉛、銅、鉄、その他の不純物を一部溶解するプロセスから成り立っている。さらに浸出スラリーと精選亜鉛を混合し酸化浸出をさせた後、高温硫酸装置で還元浸出する。残った残滓は非溶解濃縮亜鉛を回収するために浮遊選鉱装置にかけられる。浮遊選鉱されたテーリング（滓）は、二酸化硫黄ガスを使って加圧浸出にかけられる。ここで述べたプロセスは、いくつかの浸出、浮遊選鉱、および加圧浸出の工程を含むため、設備投資が大きくなる。カナダ特許２２４０４５０号では、ジンクフェライトを一過硫酸（カロ酸）により浸出させる方法が公開された。カナダ特許１２１７６３８号と２１０４７３６号では、硫酸による二段階浸出が公開された。第二段階ではジャロサイト形成のためにナトリウム、カリウム、またはアンモニアを加えている。第二段階で加えられる硫酸の量は存在するフェライト物質よりわずかに多い。米国特許５２８６４６５では、高温濃硫酸浸出の使用が公開された。
【０００８】
カナダ特許１２１２８４１号では、ジンクフェライト残滓からオートクレーブ装置で硫酸による加圧浸出によって亜鉛を抽出する方法を公開している。カナダ特許１１７６８５３号では、ジンクフェライトはジンクサルファイド原料と結合され、高温化で加圧して、フェライトとサルファイド鉱から亜鉛を溶出させる。また他のカナダ特許１１１２８８０号では、摂氏１４０度から２５０度、３〜４０気圧のもとで、濃硫酸水溶液による浸出が行なわれている。これらの高温、加圧プロセスは、大気圧浸出に比較して一般的にコスト高である。米国特許４，６１０，７２１号では、第一段階で製鉄所から排出されるダストを大気圧浸出し、製鉄ダストと酸性ジンクサルフェイトの混合溶液から亜鉛を浸出させている。溶液のｐＨは２．５から３．５の間におさめられている。濃縮後、新たな硫酸、または電解廃液が加えられ加圧浸出にかけられる。
【０００９】
塩酸溶液と塩酸を含む混合酸液を用いたプロセスが述べられている。カナダ特許２１５６２９５号、及び米国特許５３３６２９７号では、電炉ダストの処理法が公開されている。このプロセスは、大気圧下で塩化第二鉄を浸出させた後、ゲーサイトをフィルターしやすいヘマタイト（赤鉄鉱）に転換するために、高温、高圧下でオートクレーブ処理を行なう。米国特許５７０９７３０号では、浸出溶液は塩化カルシウムと塩酸からなり、浸出は酸素の中で高温、高圧下でｐＨを２．６にコントロールして行なわれた。複合酸化物は石灰を加えて沈殿させる事により回収された。
【００１０】
米国特許４６１５４５４３号および４６１０７２２号では、塩酸と硫酸からなる混合溶出システムが公開されている。亜鉛の浸出は７０から７１％と報告されている。米国特許４５７２７７１号では、製鉄ダストは亜鉛、鉄、及び鉛を含む廃液を得るために、塩酸で浸出されている。亜鉛は電解され、塩酸は再生されている。上記全てのプロセスは亜鉛抽出に溶媒抽出法を用い、金属亜鉛を産出するために亜鉛ストリップ廃液を電解する。米国特許６３３８７４８号では塩酸３７〜７４ｇ／Ｌ、および塩化亜鉛１０４〜２７０ｇ／Ｌを含む高温酸浸出法の使用が公開されている。このプロセスは酸化亜鉛およびジンクフェライト相の両方を溶解するとしている。
【発明の開示】
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は電炉等からのダストから有用な金属を回収する方法についてである。この方法は、第一段大気圧浸出を含み、第一段浸出廃液と第一段浸出残滓を生成するために製鉄ダストを第一段浸出溶液で処理される。第一の浸出溶液は塩酸水溶液か、硫酸水溶液である。第一の浸出廃液は、第一の浸出の後、第一の浸出残滓から分離される。第一の浸出残滓は、第二の浸出溶液と第二の浸出廃液を作るため、第二の浸出溶液を使って第二の浸出ステップで浸出される。第二の浸出溶液は、塩酸水溶液と還元剤、または塩酸水溶液、廃酸液、および還元剤の組み合わせからなる。還元剤は、二酸化硫黄、亜硫酸、硫化水素ナトリウム、硫化水素、ジメチルスルホキシド、またはこれらの還元剤の組み合わせである。次に、第二の浸出廃液は第二の浸出の後第二の浸出残滓から分離される。最後に、第二の浸出廃液を多量のアルカリで処理する事により、第二の浸出廃液から亜鉛塩または水酸化亜鉛の混合ケーキの形で亜鉛を沈殿させる。沈殿した酸化亜鉛／水酸化亜鉛は硫酸、または第一段階の硫酸浸出廃液で再溶解させる。廃液からの亜鉛は金属亜鉛、または酸化亜鉛ととして回収される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明は電炉ダストを二段階の大気圧浸出プロセスを用いて処理する方法であり、第一段階の浸出は塩酸と硫酸による直接浸出と濾過からなっており、第二段階浸出は還元剤中での塩酸浸出からなっている。第一段階の浸出では酸化亜鉛として存在する亜鉛のほとんどが溶解され、第二段階の浸出ではジンクフェライトとして存在する亜鉛のほとんどが溶解される。塩酸／硫酸による直接浸出は、第一段階で行われ、第一段階での浸出の後固体／液体の分離が行われる。塩酸濃度は電炉ダストのグレードによって１から３Ｎに保たれ、固体のパーセンテージ（パルプ濃度）は約１０から３０％の間に保たれる。浸出温度は約摂氏７０度から沸騰温度の間に保たれる。残滓は普通は非溶解鉄とジンクフェライト物質であり、これは第二段階での浸出用に取っておかれる。
【００１３】
図１は本発明の方法の図式的表現であり、基本的に１０にて示され、亜鉛と鉄は電炉ダストと炉、および類似した組成の浸出残滓から回収される。方法１０では電炉ダスト１２は標準的な無機プロセス法を用いて事前に選別された後廃液タンク１６に注入される。塩酸と硫酸を含む酸溶液も同じく廃液タンク１６に注入される。酸溶液は、図１に示されるように、新しい酸液１４を含むこともある。鉄、マンガン、クロム、アルミ、鉛、カドミウム、ナトリウム、カリウム、マグネシウム、及びカルシウム等の汚染元素と亜鉛は、酸化物の形で存在し浸出廃液に入る。第一段階の浸出スラリーの固体／液体分離２０は非常に簡単に起こる。固体／液体分離２０は液体の流れ２２と固体残滓の流れ２４を生成する。
【００１４】
第一段階の浸出で得られた浸出残滓は、約２〜３．５Ｎの塩酸溶液、または塩酸酸洗廃液と塩酸の混合液に流し込まれる。浸出温度は摂氏７０度と沸騰温度近くに保たれる。第二段階の浸出では、還元状態を作るために、二酸化硫黄（亜硫酸、または亜硫酸ガスの形で添加）、及び／または硫化水素ナトリウム、および／またはジメチルスルホキシドがスラリーに添加される。この新しい大気圧第二段浸出は、第一段階浸出で存在する亜鉛その他のフェライトの溶解のために適当な浸出条件を与える。鉄、マンガン、クロム、アルミ、鉛、カドミウム、ナトリウム、カリウム、マグネシウム、及びカルシウム等の汚染元素と亜鉛は、主としてフェライトの形で存在し、浸出廃液に入る。
第一段浸出で得られた固形残滓２４は、第二段浸出のために、新しい補充塩酸２８、酸洗廃液２６、還元剤３０、及びジンクフェライトを含んだ残滓／物質３２と共にタンク３４に注入される。第二段浸出は浸出スラリー３６を生成する。浸出スラリー３６は固体／液体分離３８に注入され、固形物は洗浄液４０により洗浄される。液体ストリーム４２と固体ストリーム４４はこのようにして生成される。洗浄後、固形物４４は廃棄されるか、廃棄前にタンク４６で処理される。
【００１５】
第二段浸出廃液は還元ステップを通り、還元剤４８の添加によりＦｅ（ＩＩＩ）はＦｅ（ＩＩ）に還元される。このステップはタンク５０で行われ、産出ストリームは５２となる。次に溶液５２はタンク５６に入り、鉛とカドミウムの結合のために亜鉛ダスト５４が添加される。タンク５６で生成されたストリーム５８はタンク６２に注入され、アルミとクロムを沈殿させるため、アルカリ６０を添加してｐＨを４．０から５．０に上昇させる。生成されたスラリー６４は固体／液体分離のため６６に注入され、固形物は洗浄液６８により洗浄される。出来た固形物７０はストリーム４４とともに廃棄される。液体ストリーム７２はタンク８０に注入され、塩酸７４、酸化剤７６、および酸化マグネシウム等のアルカリ７８が加えられる。Ｆｅ（ＩＩ）は酸化されてＦｅ（ＩＩＩ）となり酸化鉄相へと加水分解される。酸化剤は、塩素酸ナトリウム、次亜塩素酸ナトリウム、及び塩素ガスに酸素をまじえたものである。溶液のｐＨは約１．５から３．０の間に上げられる。非常に容易に濾過出来る近ヘマタイト酸化鉄の沈殿物を作るためにヘマタイトシードを使用する。使用されるヘマタイトシードは第二段浸出溶液の鉄分の重量比５から４０％くらいである。
【００１６】
このようにして生成されたスラリー８２は、次に固体／液体分離タンク８６に注入され、ここで固形物は洗浄液８４で洗浄される。生成された固形酸化鉄はその後の処理のために９２に貯蔵される。亜鉛を含む液体８８はタンク９６の中で、石灰乳９４が添加され沈殿する。スラリー９８を含む水酸化亜鉛は固体／液体分離１０２にかけられ、固形物は洗浄液１００で洗浄される。
【００１７】
水酸化亜鉛と石灰を含む固形物１０４はタンク１１０で浸出廃液２２と補充硫酸１０８により浸出される。
【実施例１】
【００１８】
浸出
二つの電炉ダストのサンプルを、本発明の方法に供した。電炉ダストサンプルＡとＢのサイズ分析を表１に示す。サンプルＡはサンプルＢに比較してサイズ分布がかなり細かかった。サンプルＡは３００ミクロンより細かいダストを９９．７％含み、サンプルＢは３００ミクロンより細かいダストを８０．０％含んでいた。浸出実験用には１５０ミクロンより小さい１００メッシュサイズの粒子を使用した。
【００１９】
【表１】
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【００２０】
サンプルＡとサンプルＢを５０％ずつ混ぜたサンプルの平均化学分析を表２に示す。サンプルは１５．１％の亜鉛を含み、その他の主要元素は鉄とカルシウムがそれぞれ１６．６％と７．４％であった。ダストには他にも色々な元素が存在しており、その分析を表２に示す。
【００２１】
【表２】
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【００２２】
ステップ１。サンプルを第一段浸出にかける。浸出テストの条件は表３に示す。テストは１から４時間、摂氏２５から９５度の間、固形成分１０から２５％で行われた。最終的に得られた残滓がサンプルされ、分析された。テストで得られた浸出廃液分析、亜鉛と鉄の抽出パーセンテージ、および固形物の重量ロスを表４に示す。
【００２３】
テスト１から７は塩酸を使い、８から１０は硫酸を使って行った。表４の浸出廃液分析は酸度と温度の増加に伴い、亜鉛の溶解が増加する事を示している。テスト７では、亜鉛と鉄の最高抽出、それぞれ９３．１％と６７．０％は、使用された塩酸／原料比が０．９１の時に得られた。
【００２４】
本発明の目的の一つは、塩酸に還元剤を添加して塩酸の消費を減少させながら、電炉ダストから亜鉛と鉄の高い抽出量を得る事である。これは、濾過の問題を克服するために、二段階浸出を使っておこなわれた。
【００２５】
【表３】
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【００２６】
【表４】
2008540835.tif 000006
【００２７】
ステップ２：ステップ１で得られた浸出残滓は、次に第二段浸出ステップにかけられた。第二段浸出テストは、ジンクフェライトとして存在する残りの亜鉛を抽出するために、テスト４と６で得られた合計浸出残滓に対して行われた。混合残滓のヘッドアッセイは表５に示す。
【００２８】
【表５】
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【００２９】
この浸出残滓は、塩酸、及び二酸化硫黄、硫化水素ナトリウム、およびジメチルスルホキシド等の還元剤と混合した塩酸を用いて第二段浸出にかける。試験条件と結果は表６に示す。全てのテストは大気圧で実施。これらのテストで、亜鉛と鉄の抽出量の増加は、亜鉛がジンクフェライト相から開放される事による事がわかった。テスト１３と１７で得られた亜鉛抽出量を比較すると、二酸化硫黄の添加が亜鉛抽出量を６５％から９０．１％まで増加させる事が認められた。
【００３０】
【表６】
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【００３１】
第二段浸出の結果は、塩酸のみの場合は主としてジンクフェライト相から亜鉛を抽出する事は困難である事を示した。しかし二酸化硫黄、硫化水素ナトリウム、およびジメチルスルホキシド等の還元剤を浸出溶液に加えた場合は、ジンクフェライトの溶解が強化された。
【００３２】
米国特許６，３３８，７４８のＬｅｅらでは、５０〜１３０ｇ／Ｌの塩化亜鉛のもとで、２．０Ｎの塩酸を使用した二段階浸出では、９０％の亜鉛抽出を得た。この状態では、原料１０００ｋｇに対して塩酸１１００ｋｇが使用された。この発明では必要な酸／原料比は１．１であった。
【００３３】
本発明では、塩酸濃度が３．０Ｎに保たれた場合、１，０００Ｋｇの原料に対して９０９Ｋｇの塩酸を用いると亜鉛抽出量は９３．１％であった。二段階の浸出を行った場合、酸の全体添加量７２７．４Ｋｇ／Ｔｏｎで、亜鉛抽出量は８９．５％となった。しかし二酸化硫黄、硫化水素ナトリウム、およびジメチルスルホキシド等の還元剤が存在する場合は、酸添加量を７２７．４Ｋｇ／Ｔｏｎに減らすと亜鉛抽出量はさらにそれぞれ９７、９４．６、および９５．２％に上昇した。これらの結果を表７に示す。二酸化硫黄の存在のもとでは、鉄の抽出量は５４．４％から８１％に上昇した。
【００３４】
【表７】
2008540835.tif 000009
【００３５】
第二段浸出は製鉄所で発生した塩酸廃酸液を用いてさらに詳細に調査された。廃酸液のヘッドアッセイを表８に示す。廃酸液を用いた第二段浸出のテスト条件を表９に示す。廃酸液を用いた浸出抽出量は表１０に示され、２１４．５Ｋｇ／Ｔｏｎの塩酸添加で二段浸出にて亜鉛９８．７％および鉄９５．６％が得られている。廃酸液を用いると、Ｉ段とＩＩ段の浸出で塩酸の使用量が７２７．４Ｋｇ／Ｔｏｎから６３４．５Ｋｇ／Ｔｏｎに減少した。
【００３６】
第一段浸出に硫酸を用いた場合、一段と二段両方を加えた亜鉛と鉄の抽出量それぞれ９８．７％および９５．６％を得るには、酸合計所要量は５９１．５ｋｇ／ｔｏｎとなった。これらの結果は、第一段浸出には硫酸を用いた方が、塩酸を用いるよりも酸消費量が低い事を示している。
【００３７】
【表８】
2008540835.tif 000010
【００３８】
【表９】
2008540835.tif 000011
【００３９】
【表１０】
2008540835.tif 000012
【実施例２】
【００４０】
浸出廃液の浄化
ステップ３では、こう結や沈殿の手法を用いて、第二段浸出廃液の浄化が試みられた。
【００４１】
ｉ）  第二段浸出廃液からの鉛とカドミウムの除去
テスト条件：温度：５０〜７５、時間：２〜３Ｈ
こう結：亜鉛、鉄のダスト、それぞれ１６ｇと８ｇを添加による。
【００４２】
【表１１】
2008540835.tif 000013
【００４３】
ｉｉ）  第二段浸出廃液からのクロムとアルミの除去：
テスト条件：温度：５０〜７５、時間：２〜３ｈ、ｐＨ  ４．５から５．５
中性化：石灰６〜１０ｇの添加による。
【００４４】
【表１２】
2008540835.tif 000014
【００４５】
ｉｉｉ）  第二段浸出廃液からの鉄の除去：
テスト条件：温度：８０〜９５、または沸騰点近く、時間：２〜３ｈ
塩酸添加による酸性化のあと
酸化：塩素酸ナトリウム、または次塩素酸ナトリウム３０〜５０ｃｃを添
加による
中性化：酸化マンガン１５ｇの添加による
最終ｐＨ；３〜５
【００４６】
【表１３】
2008540835.tif 000015
【実施例３】
【００４７】
水酸化亜鉛の沈殿
ステップ４では、石灰を用いて塩化物溶液から亜鉛を沈殿させる事を試みた。
【００４８】
試験条件：温度：５０〜７５度、時間：１〜２ｈ
中性化：石灰１２４．７ｇの添加による、ｐＨ：８．５〜１１．０
【００４９】
【表１４】
2008540835.tif 000016
【実施例４】
【００５０】
水酸化亜鉛沈殿物の再浸出
ステップ６では、第一段での硫酸浸出溶液と硫酸の混合溶液を用いて、水酸化亜鉛として沈殿した亜鉛を再浸出させた。
【００５１】
テスト条件：温度：５０〜７５度、時間：１〜２ｈ
【００５２】
【表１５】
2008540835.tif 000017
【００５３】
本発明の具体的部分が述べられているが、公開された部分のいくつかの変形も本発明の範囲内と見なす事が出来る。本発明は上記に述べられたもののみに限らず、下記の請求項の範囲内でのいかなる表現も包括する事を理解されたい。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
本発明の理解をさらに深めるために、添付図をこの説明書の一部とする。イラストレーションおよび本発明の表現はこの説明と共にこの図面の基本事項を説明する。
【図１】図１は本発明のプロセスの一部をイラストレートした概要説明である。
【図１】
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【国際調査報告】
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