(57)【要約】  本発明は、ペロブスカイトセラミックスの合成のプロセスに関し、より詳細には、Ｌｎがランタニド元素をＭｇが遷移金属を表す一般式ＬｎＭＯ3を有するペロブスカイトの製造に関する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ランタニド元素の塩および遷移金属の塩と、少なくとも１種の外部燃料と、任意にキレート剤とを極性溶媒中で混合する工程、得られた溶液混合物を少なくとも２分間マイクロ波にさらし生成物の泡状の塊を得る工程、この泡状の塊を機械的圧力にさらし微細な粉末形態の生成物を得る工程を含んでなるペロブスカイトセラミックスの製造方法。
【請求項２】
使用される前記極性溶媒が少なくとも５０の誘電率を有し、水、第三級アルコールまたはハロゲン化アルコールからなる群から選択される、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
ランタニド元素の塩および遷移金属の塩が、０でない酸化還元指数を有し、２個〜６個の炭素原子および／または１個〜２個の窒素原子を含む硝酸塩および有機塩から選択される、請求項１に記載の製造方法。
【請求項４】
使用されるランタニドの塩または遷移金属の塩の少なくとも一方が硝酸塩である、請求項１に記載の製造方法。
【請求項５】
使用されるランタニドまたは遷移金属元素の硝酸塩が酸化剤である、請求項１に記載の製造方法。
【請求項６】
使用される前記ランタニド元素が安定した＋３の価数状態を有し、Ｌａ、Ｓｍ、Ｃｅからなる群から選択される、請求項１に記載の製造方法。
【請求項７】
使用される前記遷移元素が、第１および第２遷移金属系列から選択される、請求項１に記載の製造方法。
【請求項８】
使用される前記遷移元素が、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｕからなる群から選択される、請求項１に記載の製造方法。
【請求項９】
前記外部燃料が、（ＮＨ2）2ＣＯ、ＮＨ2ＣＨ2ＣＯＯＨおよびそれらの混合物から選択される２個〜６個の炭素原子および／または１個〜２個の窒素原子を含む、請求項１に記載の製造方法。
【請求項１０】
前記ランタニドと遷移金属のモル比が０．５：１から２：１までの範囲である、請求項１に記載の製造方法。
【請求項１１】
前記酸化剤と燃料比が１：１から１：２の範囲である、請求項１に記載の製造方法。
【請求項１２】
使用される前記キレート剤が、クエン酸、酢酸またはアセト酢酸エチルからなる群から選択される追加の燃料として作用できる、請求項１に記載の製造方法。
【請求項１３】
利用される前記マイクロ波出力レベルが２０〜８０パーセントの範囲である、請求項１に記載の製造方法。
【請求項１４】
得られるペロブスカイトセラミック粉末の平均粒径が０．２〜０．４μｍの範囲である、請求項１に記載の製造方法。
【請求項１５】
得られるペロブスカイトセラミック粉末の表面積が１．９〜４．２ｍ2／ｇの範囲である、請求項１に記載の製造方法。
【請求項１６】
４０％を超える出力レベルが反応に使用される場合、利用されるマイクロ波出力が２０％から始めて１０〜２０％ずつ増やされる、請求項１に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はペロブスカイトセラミックスの製造方法に関する。より詳細には、Ｌｎがランタニド元素をＭが遷移金属を表す一般式ＬｎＭＯ3を持つペロブスカイトの製造方法に関する。相形成のためのさらなる熱処理の必要性無しに、マイクロ波場の存在下で火薬化学作用(propellant chemistry)の原理を利用してペロブスカイトを合成した。
【背景技術】
【０００２】
一般的にペロブスカイトは一般式ＡＢＯ3により表すことができ、式中で大きい方のカチオンＡは１２配位を有し、小さい方のカチオンＢは６配位を有する。Ｂサイトカチオンは酸素原子により八面体状に囲まれており、Ａサイトカチオンはこれらの八面体によりつくられる空隙の中心に位置している。
【０００３】
遷移金属を含むペロブスカイト型の酸化物は、炭化水素の完全な酸化用、排ガスの浄化用、酸素の電気化学的還元用の触媒として多くの注目を集めている。他の重要な用途は、ＣＯ、ＮＯx、ＳＯxなどの毒性排ガスならびに湿度および水素のセンサーである。Ａサイトカチオンの部分置換（Ａ1-xＡ’xＢＯ3）、Ｂサイトカチオンの部分置換（ＡＢ1-yＢ’yＯ3）またはＡサイトとＢサイト両方のカチオンの部分置換（Ａ1-xＡ’xＢ1-yＢ’yＯ3）による格子欠陥の発生は、触媒活性および検知挙動に要求される性質を付与する。これらの置換分の量および性質を賢明に変えることにより、遷移金属の酸化状態（触媒活性に要求される酸化還元特性）および酸素化学量論（δ）を制御できる。
【０００４】
ＬｎＭＯ3ペロブスカイトを合成する従来法は、酸化物粉末の混合および粉砕の後、高温（１５００〜１７００℃）での固相反応によりペロブスカイト相を発生させる。この方法には、高い反応温度、大きい粒径、限られた化学的均質性および低い焼結性などのいくつかの欠点があり、その結果これらの材料の触媒性および検知性に有害な効果がある。
【０００５】
低温化学法、すなわち、ゾルゲル、ポリアクリルアミドゲル、ヒドロキシド共沈、噴霧熱分解、重合経路、機械化学経路を含む、より微細で均一な粉末を合成する様々な試みがなされてきた。そこで、本発明の１つの目的は、エネルギー消費を最低にする系で微細な粉末を製造することである。本発明の他の目的は、高価な資本設備を必要とせずに微細な粉末を迅速に合成することである。
【０００６】
最近、燃料および／または酸化剤のいろいろな組み合わせを利用し、多くのセラミックス材料を得るために選択的に燃焼合成が利用されてきた［S．S．Manoharan and K．C．Patil、Combustion route to fine particle perovskite oxides、J．Solid State Chem.,102(1993)，267〜276；M.Ｖ.Kuznetsov,Q.A.Pankhurst,ｉ.P.Parkin and Y.G.Morozov，Self-propagating high-temperature synthesis of chromium substituted lanthanum orthoferrites LaFe1-xCrxO3(0≦x≦1)，J.Mater.Chem.11(3)，(2001)854〜858.
上述の化学的経路によりペロブスカイトセラミックスを処理する際の主な欠点は以下のとおりである。
（１）適当な相を得るために、合成したままの粉末試料の後処理が、６００〜１２００℃の温度で２〜１２時間必要である。
（２）これらの化学的経路は、化学反応が起こるのに数時間かかり、その後の後処理にさらに２、３時間かかるため、時間を消費する。
（３）望ましい相を形成する化学反応の後、合成したままの試料の熱処理の要件のため、高価な加熱炉によるエネルギー消費は非常に高く、したがってこれらの方法はエネルギー効率がよくない。
（４）これらの化学的経路において合成したままの材料の合成後の熱処理が必要なので、これらのプロセスは環境に優しくない。
（５）また、化学合成経路の種類によっては、粉末試料は均一ではあるが、形成される粒子は熱処理工程の後に通常塊になる場合もある。
（６）最終生成物における凝集は材料の比表面積を低下させ、したがって、触媒活性、検知および他のエレクトロセラミック用途などの特定の用途に要求される物性が低下する。
【０００７】
したがって、単純な装置、低エネルギーおよびより短い反応時間を利用してＬｎＭＯ3ペロブスカイトセラミックスを合成する簡単で、費用がかからず信頼できる方法に対する必要性が未だ存在する。セラミックス材料を合成する化学的経路の利点は、合成された材料が化学的に均一であり、通常その方法がセラミックス材料の微細構造を良好に制御できる点である。
【０００８】
効率的、経済的かつ効果的な方法でマイクロ波エネルギーを印加して種々の材料を処理することは革新的な技術として出現している。多くの特許および刊行物が、反応の間にマイクロ放射を発生および集中させるのに使用する特殊な装置の説明と共に、最先端材料のマイクロ波処理を報告している（M．Susumu，Y．Minowa and H．Komura，Microwave heating oven，米国特許第4,307,277号、12月22日(1981);  A.C.Johnson，R.J.Lauf，D.W.Bible，R.J.Markunas，Apparatus and method for microwave processing of materials，米国特許第5,521,360号，1996年5月28日;  J.D.Gelorme，D.A.Lewis，J.M.Shaw，Microwave processing，米国特許第5,317,081号，1994年5月31日）。
【０００９】
マイクロ波アシスト処理は新規な技術であり、最先端ポリマー材料（D.A.Scola,X.Fang,S.Huang; and E.Vaccaro，Microwave synthesis of polyamides, polyesters, and polyamideesters，米国特許第6,515,040号(2003)）およびセラミックス材料（D.E.Clark，A.Iftikhar，R.C.Dalton，Combustion synthesis of materials using microwave energy,ＰＣＴ国際出願番号WO 9013513(1990);  Y.-P.Fu and C.-H.Lin，Preparation of CexZr1-xO2 powders by microwave-induced combustion process，J.Alloys Compd.354(1-2)，(2003)232〜235;  J.Huang，H.Zhuang and W.Li，Synthesis of nano-sized barium hexaferrite by microwave-induced low-temperature combustion，中国特許CN1378996(2002)）の迅速で制御された処理に使用されている。
【００１０】
マイクロ波は０．３から３００ＧＨｚの範囲の周波数を持ち、対応する波長が１ｍｍ〜１ｍである電磁波である。マイクロ波は、約５００ＭＨｚから１０ＧＨｚの実用的な工業範囲を有する。しかし、ＬｎＭＯ3ペロブスカイトの合成においては、反応に要求されるエネルギーに基づいて周波数が選択される。今日、９１５ＭＨｚおよび２．４５ＧＨｚを中心とする周波数の狭い帯のみが、特殊な認可無しに工業および科学用途のための規制により許可されている。本発明において、２．４５ＧＨｚのマイクロ波源を材料の合成および処理に使用する。その理由は、９１５ＭＨｚによるエネルギーが材料合成を誘起する化学反応を実施するには低すぎることが分かったからである。
【００１１】
マイクロ波加熱は他の加熱プロセスと基本的に異なる。従来の加熱において、加熱素子により発生した熱は、放射／対流により試料表面に伝わる。それに対し、マイクロ波プロセスでは、熱は、外部加熱源から発生するのではなく、材料内部で発生する（Y．Matsubara，Method of producing heat with microwaves，米国特許第4,822,966号、1989年4月18日）。マイクロ波加熱は、処理される物品の材料のみに敏感な関数ではなく、物品の大きさ、形状および嵩などの因子にも依存する。マイクロ波は、作用する対象材料の種類により、伝導、吸収または反射が可能である。マイクロ波誘電加熱効果は、ある物質が電磁波エネルギーを効率的に吸収し、次いでそのエネルギーを熱に変換する自然の能力から生ずる。局所的なマイクロ波加熱は高い反応速度を生み出す。構成成分である反応物の１つに強いマイクロ波吸収性が存在すると、数分内で急激な温度上昇につながり、構成成分である反応物間の化学反応を起こし、その場(in situ)の相形成を誘起する。
【００１２】
低温ではマイクロ波放射と反応しない材料が多くある。材料合成または焼結のためのマイクロ波の使用は、処理される材料のマイクロ波吸収能力に大きく依存するので、これらのセラミックス材料は、他の加熱源により予備加熱されなければならない。これまでに利用されてきた予備加熱源の１つは、セラミックス材料の周りに詰めた特定のサセプター材料の床などの二次マイクロ波サセプター（マイクロ波吸収体）である。マイクロ波不活性材料を利用して材料合成をするためには、構成成分であるカチオンの酸化物を圧縮してペレットまたはロッドにし、ＳｉＣ／グラファイトの穴に入れ、その後マイクロ波照射に暴露する（S．Gedevanishvili，D．K．Agrawal，R．Roy and B．Vaidhyanathan，Microwave processing using highly microwave absorbing powdered material layers，米国特許第6,512,216号、2003年1月28日）。したがって、そのような場合、加熱されたグラファイト／ＳｉＣから反応物としての酸化物への間接的な熱の移動により反応が起こり、それにより反応物である酸化物が生成物に転化する。しかし、これらの方法のどちらも、顕著な凝集および不均一性を示す生成物を生み出す。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明の主な目的は、上記の従来の化学的経路および「固相」マイクロ波合成経路により直面する限界を克服する、ペロブスカイトセラミックスのマイクロ波合成のための改善されたプロセスを提供することである。
【００１４】
本発明の他の目的は、合成されたセラミックス材料がすでに相形成されており望まれるペロブスカイト相を有するので、合成されたままの生成物の結晶化（相形成）のためにさらなる熱処理が必要ないプロセスを提供することである。
【００１５】
本発明のさらに他の目的は、この方法により合成されたペロブスカイト酸化物が、従来の燃焼合成およびマイクロ波合成経路に比べはるかに大きい表面積を有するプロセスを提供することである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明は、ある種のセラミックスの製造、特に、Ｌｎがランタニド元素をＭが遷移金属を表す一般式ＬｎＭＯ3を有するペロブスカイトの製造のプロセスに関する。相形成のためのさらなる熱処理の必要無しに、マイクロ波場の存在下で火薬化学作用の原理を利用してペロブスカイトを合成した。
【００１７】
【表１】
2008534422.tif 000002
【００１８】
【表２】
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【００１９】
【表３】
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【００２０】
（１）合成されたままの粉末は本質的に超微細である。
（２）合成されたセラミックス材料は非常に相の純度が高く、表番号３〜６においてＸ線回折分析の結果により不純物相は検出されなかった。
【００２１】
【表４】
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【００２２】
【表５】
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【００２３】
【表６】
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【００２４】
【表７】
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【００２５】
（１）反応物の初期溶液段階処理により、本発明に示すプロセスは、従来のマイクロ波処理技術とは違って、化学的均質性およびより良好な構造的均一性を持つ生成物を生み出す。
（２）本発明は、より微細なミクロ構造をもつ材料を生み出すプロセスを提供し、この方法は、反応系の組成およびマイクロ波処理条件を変えることにより燃料／酸化剤比およびセラミック材料のミクロ構造を管理することにより所望の形態を調整することに対するより良い制御も提供する。
（３）マイクロ波は迅速な加熱速度を与え、そのためより速い化学反応が可能となる。
（４）合成されたままの生成物は、数時間にわたる熱処理（通常電気炉中で行われる）を必要とせず、そのため本発明は、著しいエネルギーの節約となり、加熱装置による追加の基盤施設コストを与える。
（５）全体的な処理時間は、マイクロ波加熱技術の利用によりはるかに低減される。
（６）本発明に示される方法により合成されるペロブスカイトセラミックス材料は、触媒性能および検知性能が向上しており、触媒コンバーター中での使用およびＣＯおよびＮＯxなどの毒性ガスのガスセンサー中のガス検知素子としての使用に好適である。
【００２６】
〔実施形態〕
したがって、本発明は、ランタニド元素の塩および遷移金属の塩、少なくとも１種の外部燃料および任意にキレート剤を極性溶媒中で混合する工程、前記混合物を少なくとも２分間マイクロ波にさらし生成物の泡状の塊を得る工程、前記の泡状の塊を機械的圧力にさらし微細な粉末形態の生成物を得る工程を含んでなる、ペロブスカイトセラミックスの合成プロセスを与える。
【００２７】
本発明の１実施形態において、ランタニド塩、遷移金属塩、外部燃料（複数可）および任意のキレート剤を分散するのに使用する極性溶媒は、少なくとも５０の誘電率を有してよく、水、第三級アルコールまたはハロゲン化アルコールにより例示される。
【００２８】
他の実施形態において、ランタニド元素および遷移金属の塩は０でない酸化還元指数（oxidizing/reducing index）を有するものでよく、２個〜６個の炭素原子および／または１個〜２個の窒素原子を含む硝酸塩または有機塩により例示される。
【００２９】
他の実施形態において、ランタニドまたは遷移金属の塩の少なくとも一方は硝酸塩でよく、酸化還元反応の間酸化剤の１つとして作用する。
【００３０】
さらに他の実施形態において、ランタニド元素は、最も酸化された形態において安定な＋３の価数状態を有するＬａ、Ｓｍ、Ｃｅでよい。
【００３１】
さらに他の実施形態において、遷移元素は第１または第２遷移系列に属してよく、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｕにより例示される。
【００３２】
他の実施形態において、外部燃料は２個〜６個の炭素原子および／または１個〜２個の窒素原子を含む。
【００３３】
さらに他の実施形態において、ランタニドと遷移金属のモル比は０．５：１から２：１でよい。
【００３４】
他の実施形態において、酸化剤対燃料比は少なくとも１：１から１：２である。
【００３５】
さらに他の実施形態において、キレート剤は追加の燃料として作用でき、クエン酸、酢酸またはアセト酢酸エチルにより例示される。
【００３６】
他の実施形態において、前記プロセスは、種々の時間で、マイクロ波の出力レベルを２０〜８０パーセントの範囲に変えて実施できる。
【００３７】
他の実施形態において、マイクロ波出力は、４０％を超える出力レベルが反応に使用される場合、２０％から始めて１０〜２０％ずつ増やすことができる。
【００３８】
さらに他の実施形態において、得られるペロブスカイトセラミック粉末の平均粒径は０．２〜０．４μｍの範囲である。
【００３９】
さらに他の実施形態において、得られるペロブスカイトセラミック粉末の表面積は、１．９〜４．２ｍ2／ｇの範囲である。
【００４０】
本発明の１つの特徴において、酸化剤と燃料の間の酸化還元反応は、２種以上の燃料および／または酸化剤の混合物を、同じ酸化剤対燃料比を保ちながら利用して実施してよい。
【００４１】
さらに他の特徴において、好適な溶媒中に分散／溶解している燃料および金属塩（酸化剤）を含む「反応系」全体の時間は５〜１５分でよく、存在する元素の種類により実際の酸化還元反応は３〜１０秒で起こる。
【００４２】
さらに他の特徴において、「反応系」全体を、マイクロ波場の内部または外部で、必要に応じて５〜１０分間攪拌して金属イオンを均質化してよい。
【００４３】
さらに他の特徴において、反応混合物と溶媒を含んでなる組成物は、反応混合物の組成および溶液の全体積に応じて、混合プロセスの間加熱を必要とすることがある。
【００４４】
さらに他の特徴において、マイクロ波照射源は攪拌機構を備えており、反応混合物にマイクロ波を照射しながら同時にその場で反応混合物を均質化できる。
【実施例】
【００４５】
実施例１
この実施例では、ＬａＮｉＯ3ペロブスカイトを製造する。実施した実験に使用した出発物質は、Loba Chemie（インド）から購入し、受領状態のまま使用した。水は使用前に二回蒸留した。３．４６４グラムのＬａ（ＮＯ3）3・６Ｈ2Ｏ（純度＞９９％）、３．３２６グラムのＮｉ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ（純度＞９９％）および２．００２グラムの（ＮＨ2）2ＣＯ（純度９９％）を２５ｍｌの水と混合し、ホットプレート上で３０分間攪拌して溶解し、濃厚な粘性のゲルを得た。次いで、このゲルを、マイクロ波を通す容器に移し、マイクロ波加熱炉中に置き、次いで、最初に２０％の出力レベルで５分間、次いで４０％の出力レベルで２分間、最後に最終的な高温酸化還元反応（燃焼）のため６０％マイクロ波強度で１２分間、マイクロ波照射（周波数２．４５ＧＨｚ、１３５０ワット）を行った。最終的に、反応の終わりに、約１．９グラムの所望のＬａＮｉＯ3相を得た。この実験で使用した酸化剤／燃料比は１．０であった。
実施例２
この実施例では、酸化剤／燃料比０．８を用いて、実施例１に示すとおりのＬａＮｉＯ3ペロブスカイトの製造をする。３．４６４グラムのＬａ（ＮＯ3）3・６Ｈ2Ｏ、３．３２６グラムのＮｉ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏおよび２．５０３グラムの（ＮＨ2）2ＣＯを２５ｍｌの水と混合した。溶媒を蒸発させた後、反応混合物をマイクロ波加熱炉に移し、最初に２０％の出力レベルで５分間、次いで４０％の出力レベルで２分間、最後に完全な燃焼のため８０％出力レベルで８分間、照射した。最終的に約１．９グラムの所望のＬａＮｉＯ3相を得た。
実施例３
この実施例では、４個の炭素原子を含む遷移金属の有機塩を使用して、実施例１に示すとおりのＬａＭｎＯ3ペロブスカイトを製造する。３．４６４グラムのＬａ（ＮＯ3）3・６Ｈ2Ｏ、１．９６１グラムのＭｎ（ＣＨ3ＣＯＯ）2・４Ｈ2Ｏ（純度９９．５％）および０．４８０グラムの（ＮＨ2）2ＣＯを２０ｍｌの水と混合した。溶媒の蒸発およびホットプレート上での３０分間のゲル化の後、反応混合物をマイクロ波加熱炉中で、２０％、４０％および６０％の出力レベルで、それぞれ１０、５および２分間照射して、最終的な燃焼を起こした。最終的に約１．９１グラムの所望のＬａＭｎＯ3相を得た。この実験で利用した酸化剤／燃料比は０．６８であった。
実施例４
この実施例では、１２個の炭素原子を含む遷移金属の他の有機塩を使用して、実施例１に示すとおりのＬａＦｅＯ3ペロブスカイトを製造する。３．４６４グラムのＬａ（ＮＯ3）3・６Ｈ2Ｏ、２．４４１グラムのＣ6Ｈ9ＦｅＯ7・３Ｈ2Ｏ（純度９８％）および０．４８０グラムの（ＮＨ2）2ＣＯを２５ｍｌの水と混合した。溶媒の蒸発およびホットプレート上での約３０分間のゲル化の後、反応混合物をマイクロ波加熱炉中で、２０％の出力レベルで１０分間、次いで４０％の出力レベルで２分間、最後に、最終的な燃焼反応が起こるまで８０％のマイクロ波強度で３分間照射した。最終的に約１．９２グラムの所望のＬａＦｅＯ3相を得た。この実験で利用した酸化剤／燃料比は０．５４であった。
実施例５
この実施例では、２個の窒素原子を有する遷移金属の窒素含有塩を使用して、実施例１に示すとおりのＬａＣｒＯ3ペロブスカイトを製造する。３．４６４グラムのＬａ（ＮＯ3）3・６Ｈ2Ｏ、２．６８２グラムの重クロム酸アンモニウム（純度９９．５％）および０．９６１グラムの（ＮＨ2）2ＣＯを２５ｍｌの水と混合した。溶媒の蒸発およびホットプレート上での約３０分間のゲル化の後、反応混合物をマイクロ波加熱炉中で、２０％、４０％および８０％の出力レベルで、それぞれ１０、３および４分間照射して、最終的な燃焼を起こした。最終的に約１．９グラムの所望のＬａＣｒＯ3相を得た。この実験で利用した酸化剤／燃料比は０．８３であった。
実施例６
この実施例では、上記実施例の硝酸塩の代わりに４個の炭素原子を含むランタニド元素の有機塩を使用して、実施例１に示すとおりのＬａＮｉＯ3ペロブスカイトを製造する。３．５９２グラムのＬａ（ＣＨ3ＣＯＯ）3・４Ｈ2Ｏ、３．３２６グラムのＮｉ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ（純度９９％）および０．４８０グラムの（ＮＨ2）2ＣＯを２５ｍｌの水と混合した。溶媒の蒸発およびホットプレート上での約３０分間のゲル化の後、反応混合物をマイクロ波加熱炉中で、４０％の出力レベルで１０分間、最後に、８０％のマイクロ波強度で４分間照射し、最終的な燃焼反応を起こした。最終的に約１．９グラムの所望のＬａＮｉＯ3相を得た。この実験で利用した酸化剤／燃料比は０．３３であった。
実施例７
この実施例では、上記実施例の（ＮＨ2）2ＣＯの代わりに燃料源としてＮＨ2ＣＨ2ＣＯＯＨを使用して、実施例１に示すとおりのＬａＣｒＯ3ペロブスカイトを製造する。３．４６４グラムのＬａ（ＮＯ3）3・６Ｈ2Ｏ、２．６８２グラムのＣｒ（ＮＯ3）3・６Ｈ2Ｏ（純度９９．５％）および１．９９９グラムのＮＨ2ＣＨ2ＣＯＯＨを２５ｍｌの水と混合した。溶媒の蒸発およびホットプレート上での約３０分間のゲル化の後、反応混合物をマイクロ波加熱炉中で、４０％および８０％の出力レベルで、それぞれ１０および２分間照射して、最終的な燃焼を起こした。最終的に約１．９５グラムの所望のＬａＣｒＯ3相を得た。この実験で利用した酸化剤／燃料比は１．０であった。
実施例８
この実施例では、上記実施例の（ＮＨ2）2ＣＯまたはＮＨ2ＣＨ2ＣＯＯＨだけではなく、燃料源として重量で２：１の比の（ＮＨ2）2ＣＯとＮＨ2ＣＨ2ＣＯＯＨの混合物を使用して、実施例１に示すとおりのＬａＣｏＯ3ペロブスカイトを製造する。３．４６４グラムのＬａ（ＮＯ3）3・６Ｈ2Ｏ、２．２３８グラムのＣｏ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ（純度９９．５％）、０．６０１グラムのＮＨ2ＣＨ2ＣＯＯＨおよび０．７２１グラムの（ＮＨ2）2ＣＯを３０ｍｌの水と混合した。溶媒の蒸発およびホットプレート上での約３０分間のゲル化の後、反応混合物をマイクロ波加熱炉中で、４０％の出力レベルで１２分間、最後に、最終的な燃焼反応が起こるように８０％のマイクロ波強度で３分間照射した。最終的に約１．９６グラムの所望のＬａＣｏＯ3相を得た。この実験で利用した酸化剤／燃料比は０．８３であった。
【国際調査報告】
2008534422.tif 000009
2008534422.tif 000010