(57)【要約】  本発明は、１,２−ジクロロエタンの熱分解による塩化ビニルの製造装置及びそれを利用した塩化ビニルの製造方法を提供する。（イ）１,２−ジクロロエタンが非活性固体粒子と混合されて、塩化ビニル及び塩酸が生成される熱分解反応器と、（ロ）熱分解反応器から得られた塩化ビニル、塩酸及び非活性固体粒子を移送されて、塩化ビニル及び塩酸を非活性固体粒子と分離する第１分離器と、（ハ）第１分離器から分離された非活性固体粒子を移送されて、これを高温で燃焼させることによって、非活性固体粒子に付着されたコークスを除去して非活性固体粒子を再生させる再生反応器とを備え、再生反応器で再生させた非活性固体粒子を熱分解反応器に再投入するために、再生反応器と反応器とが連結されたことを特徴とする塩化ビニルの製造装置である。これにより、本発明の装置及び方法により塩化ビニルを製造する場合、反応の転換率を向上させ、コークスの堆積による操業中断を効果的に防止して生産性を向上させ、再生反応器で高温処理された固体粒子の熱エネルギーを熱分解反応に再使用できるので、熱効率面でも有利である。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
（イ）１,２−ジクロロエタンが非活性固体粒子と混合されて、塩化ビニル及び塩酸が生成される熱分解反応器と、
（ロ）前記熱分解反応器から得られた前記塩化ビニル、塩酸及び非活性固体粒子を移送されて、前記塩化ビニル及び塩酸を前記非活性固体粒子と分離する第１分離器と、
（ハ）前記第１分離器から分離された前記非活性固体粒子を移送されて、これを高温で燃焼させることによって、前記非活性固体粒子に付着されたコークスを除去して前記非活性固体粒子を再生させる再生反応器と、
を備え、前記再生反応器で再生させた非活性固体粒子を前記熱分解反応器に再投入するために、前記再生反応器と前記反応器とが連結されたことを特徴とする塩化ビニルの製造装置。
【請求項２】
前記熱分解反応器が、管状または四角形の反応器であることを特徴とする請求項１に記載の塩化ビニルの製造装置。
【請求項３】
前記非活性固体粒子が、シリカ、アルミナ及びシリカアルミナからなる群から選択される一つ以上であることを特徴とする請求が１に記載の塩化ビニルの製造装置。
【請求項４】
前記非活性固体粒子の平均粒径は、５ないし１,０００μｍであることを特徴とする請求項１に記載の塩化ビニルの製造装置。
【請求項５】
前記第１分離器で分離された塩化ビニル及び塩酸を冷却し、これらを相互分離させる第２分離器をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の塩化ビニルの製造装置。
【請求項６】
前記再生反応器と前記熱分解反応器とを相互連結すると同時に、
前記再生反応器で発生したガス成分と前記熱分解反応器で発生したガス成分とを相互接触させない固体粒子注入管をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の塩化ビニルの製造装置。
【請求項７】
（ａ）１,２−ジクロロエタンを熱分解反応器内で非活性固体粒子と混合して熱分解させて塩化ビニル及び塩酸を生成する工程と、
（ｂ）生成された前記塩化ビニル及び塩酸を前記非活性固体粒子と分離する工程と、
（ｃ）分離された前記非活性固体粒子を再生反応器で高温で燃焼させて、前記非活性固体粒子に付着されたコークスを除去する工程と、
（ｄ）前記コークスが除去された非活性固体粒子を前記熱分解反応器内に再循環させる工程と、
を含む塩化ビニルの製造方法。
【請求項８】
前記熱分解反応器の内部温度が、４００ないし１０００℃であることを特徴とする請求項７に記載の塩化ビニルの製造方法。
【請求項９】
前記熱分解反応器で前記１,２−ジクロロエタン及び前記固体粒子の滞留時間が０.５ないし５秒であることを特徴とする請求項７に記載の塩化ビニルの製造方法。
【請求項１０】
前記熱分解反応器内に窒素、アルゴン、ネオン及びヘリウムからなる群から選択された１種以上の不活性ガスを注入させることを特徴とする請求項７に記載の塩化ビニルの製造方法。
【請求項１１】
前記再生反応器の内部温度は、５００ないし１０００℃であることを特徴とする請求項７に記載の塩化ビニルの製造方法。
【請求項１２】
前記熱分解反応器での１,２−ジクロロエタンの熱分解は、前記再生反応器で高温で処理された前記非活性固体粒子の熱エネルギーの一部または全部を利用することを特徴とする請求項７に記載の塩化ビニルの製造方法。
【請求項１３】
分離された前記塩化ビニル及び塩酸を冷却し、これらを相互分離して塩化ビニルを収得する工程をさらに含むことを特徴とする請求項７に記載の塩化ビニルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、１,２−ジクロロエタンの熱分解による塩化ビニルの製造装置及びそれを利用した塩化ビニルの製造方法に係り、さらに詳細には、反応器内で１,２−ジクロロエタンを熱分解することによって塩化ビニルを生成させ、前記過程で生成されたコークスを、固体粒子に付着させて、再生反応器で燃焼させて除去することによって、反応システムの中断なしに、連続して塩化ビニルを製造する装置及びそれを利用した塩化ビニルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
気相で１,２−ジクロロエタンの熱分解によって塩化ビニルを製造する方法は広く知られた方法であって、工業的な規模にも利用されており、Ｕｌｍａｎｎ‘ｓ Ｅｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ ｏｆ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，５ｔｈ Ｅｄｉｔｉｏｎ，１９８６，ｖｏｌ．６，２８７〜２８９のような関連文献にもよく記述されている。前記工程による方法は、一般的に、管状反応器で４００ないし５５０℃で１０ないし２０秒間滞留させて熱分解反応を引き起こす方法であって、このときの転換率は、通常５０ないし６０％であり、選択度は、９５ないし９９％である。前記工程で転換率をさらに高めるには、反応温度をさらに上昇させるか、または滞留時間を延ばさねばならないが、この場合、反応副産物であるコークスが多量発生して、これらが管状反応器の内壁に堆積されることによって、周期的に操業を中断して洗浄せねばならないので、反応器の温度を上げて転換率を向上させることは限界があった。
【０００３】
前記問題点を解決するために、ヨーロッパ特許第１９５,７１９号は、熱分解以前に１,２−ジクロロエタンを塩酸で希釈させる方法を提案しているが、このような方法は、工程が非常に複雑化し、製造コストが上昇するという問題点がある。米国特許第５,４８８,１９０号明細書は、１,２−ジクロロエタンを高温のガスまたは固体粒子と混合させることによって、５００ないし７５０℃まで反応温度を上昇させ、０.０１ないし０.２５秒の非常に短時間に反応器で滞留させた後に急冷させることによって、転換率及び選択度を上げることを提案している。前記ガスまたは固体粒子のような熱媒体の使用は、１,２−ジクロロエタンの温度を既存の管状反応器より速く上昇させるための手段として報告した。しかし、前記方法は、過度に短時間だけ滞留させることによって、反応の制御が難しく、かつ転換率を向上させることによって発生しうるコークス及びそのコークスの除去に関する言及はない。
【特許文献１】ヨーロッパ特許第１９５,７１９号
【特許文献２】米国特許第５,４８８,１９０号
【非特許文献１】Ｕｌｍａｎｎ‘ｓ Ｅｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ ｏｆ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，５ｔｈ Ｅｄｉｔｉｏｎ，１９８６，ｖｏｌ．６，２８７〜２８９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、前記問題点を解決するためのものであって、本発明の技術的課題は、１,２−ジクロロエタンの熱分解により塩化ビニルの製造において反応の転換率を向上させるだけでなく、反応器内のコークスの堆積を効果的に防止して、操業の中断なしに連続的に行える塩化ビニルの製造装置を提供することである。
【０００５】
本発明の他の技術的課題は、前記製造装置を利用して１,２−ジクロロエタンを熱分解することによって塩化ビニルを製造する方法を提供することである。
【０００６】
本発明の前記目的及びその他の目的は、後述する本発明によって全て達成されうる。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記技術的課題を解決するために、本発明は、（イ）１,２−ジクロロエタンが非活性固体粒子と混合されて塩化ビニル及び塩酸を生成する熱分解反応器と、（ロ）前記熱分解反応器から得られた前記塩化ビニル、塩酸及び非活性固体粒子を移送されて、前記塩化ビニル及び塩酸を前記非活性固体粒子と分離する第１分離器と、（ハ）前記第１分離器から分離された前記非活性固体粒子を移送されて、これを高温で燃焼させることによって、前記非活性固体粒子に付着されたコークスを除去して前記非活性固体粒子を再生させる再生反応器とを備え、前記再生反応器で再生させた非活性固体粒子を前記熱分解反応器に再投入するために、前記再生反応器と前記反応器とが連結されたことを特徴とする塩化ビニルの製造装置を提供する。
【０００８】
また、前記他の技術的課題を解決するために、本発明は、（ａ）１,２−ジクロロエタンを熱分解反応器内で非活性固体粒子と混合して熱分解させ、塩化ビニル及び塩酸を生成させる工程と、（ｂ）生成した前記塩化ビニル及び塩酸を前記非活性固体粒子と分離する工程と、（ｃ）分離された前記非活性固体粒子を再生反応器で高温で燃焼させて、前記非活性固体粒子に付着されたコークスを除去する工程と、（ｄ）前記コークスの除去された非活性固体粒子を前記熱分解反応器内に再循環させる工程とを含む塩化ビニルの製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、１,２−ジクロロエタンの熱分解による塩化ビニルの製造において、固体粒子を反応システムで循環させる装置及び方法を使用することによって、反応の転換率を画期的に向上させ、前記熱分解反応で副産物として生成されるコークスを前記固体粒子に付着させて、その後に別途の再生反応器で前記コークスを燃焼させて除去することによって、反応器の内壁のコークスの接着量を大幅減少させ、また、前記再生反応器内で高温で処理された固体粒子を反応器に循環させて再使用することによって、反応の熱効率を向上させうる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下で、本発明をさらに具体的に説明する。
本発明者は、１,２−ジクロロエタンの熱分解による塩化ビニルの製造において、高い転換率を達成し、反応器内のコークスの発生による操業の中断を効果的に防止しうる方法として、流動化技術または流動層技術を適用することによって、前記技術的課題を達成しうるという事実を見出した。前記流動化技術または流動層技術とは、ガスまたは液体のような媒体を固体粒子に流して、固体粒子を流体のような性質に変化させる技術であって、固体粒子を扱う工程分野で多く活用されている技術である。特に、流動層技術の一分野である前記循環流動層技術は、反応器内のあらゆる固体粒子を浮遊及び移送させうるほどの高いガス流速で反応を起こす技術であって、高い混合効率及び熱伝逹効率を有すると知られている（参照：Ｆｌｕｉｄｉｚｉｎｇ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，２ｎｄ Ｅｄｉｔｉｏｎ，１９９１，３５９〜３９５）。
【００１１】
本発明は、このような循環流動層技術を１,２−ジクロロエタンの熱分解による塩化ビニルの製造に利用したものであって、本発明に係る装置及び方法を利用すれば、高温での熱分解が可能であり、１,２−ジクロロエタンの転換率を画期的に向上させ、コークスの洗浄のための操業の中断なしに連続的に反応を進行させうるので、生産性を向上させるだけでなく、固体粒子の再生工程で高温処理された固体粒子の熱エネルギーを熱分解反応に使用しうるので、熱効率を向上させうる。
【００１２】
以下、添付された図面を参照して、本発明に係る塩化ビニルの製造装置及び製造方法について詳細に説明する。
【００１３】
図１は、本発明に係る製造装置の概略的な構成図であって、本発明に係る塩化ビニルの製造装置は、（イ）１,２−ジクロロエタンが非活性固体粒子５と混合されて、塩化ビニル及び塩酸が生成される熱分解反応が起こる熱分解反応器６と、（ロ）前記熱分解反応器６から生成された前記塩化ビニル、塩酸及び非活性固体粒子を移送されて、前記塩化ビニル及び塩酸を前記非活性固体粒子と分離する第１分離器７と、（ハ）前記分離器から分離された前記非活性固体粒子５を移送されて、これを高温で燃焼させることによって、非活性固体粒子、例えば、表面に付着されたコークスを除去する再生反応器３と、を備え、前記再生反応器３で再生された非活性固体粒子が前記熱分解反応器６に再投入されるように、前記再生反応器３と前記熱分解反応器６とが連結されている。
【００１４】
すなわち、本発明で前記熱分解反応器６、第１分離器７及び再生反応器３は、この順に相互連結されており、また、前記再生反応器３と前記熱分解反応器６とも相互連結されている循環型構造になっているので、前記再生反応器３で再生された前記固体粒子５は、熱分解反応器６に再投入されて再使用されうるので、さらに高い経済性を提供し、前記固体粒子５による操業の中断も防止する。
【００１５】
前記（イ）の熱分解反応器６は、パイプ状の管状反応器または四角形反応器であることが望ましく、熱分解反応器６の断面は、円形、三角形、四角形、五角形、六角形など、鈍角からなる任意の形態でありうる。
【００１６】
また、本発明に係る前記製造装置に備えられている前記非活性固体粒子５は、高温に加熱された後、熱エネルギーを利用して、前記１,２−ジクロロエタンの熱分解反応を行える任意の非活性固体粒子でありうる。特に、前記固体粒子は、シリカ、アルミナ、シリカアルミナまたはこれらの任意の組合わせ物であることが望ましい。
【００１７】
前記非活性固体粒子５の平均粒径は、５ないし１,０００μｍであることが望ましく、さらに望ましくは、２０ないし３００μｍである。前記固体粒子５の平均粒径が５μｍ未満である場合には、粒子凝集により粒子の浮遊及び流動特性が悪く、生成される塩化ビニルとの分離も容易ではないという問題があり、１,０００μｍを超えれば、塩化ビニルとの分離は容易であるが、熱分解反応器６内での浮遊及び反応器の上部への移送が容易ではないという問題が生じるので、望ましくない。
【００１８】
前記熱分解反応器６では、前記固体粒子５及び反応物注入口１を介して注入された原料物質である１,２−ジクロロエタンが混合チャンバ２で相互混合された後、反応器に沿って流動しつつ、さらに均一に混合されて、１,２−ジクロロエタンの熱分解が進む。すなわち、前記固体粒子５及び原料物質は、図１の混合チャンバ２で１次的に混合され、熱分解反応器６に沿って流動しつつ、さらに均一に混合される。
【００１９】
前記熱分解反応器６で１,２−ジクロロエタンが熱分解されることによって生成された反応生成物である塩化ビニル及び塩酸は、前記熱分解反応器６から本発明の製造装置全体の流動の流れにより第１分離器７に移送される。
【００２０】
前記第１分離器７で、前記塩化ビニル及び塩酸は、サイクロン装置またはそれと対等なガス−固体分離器を利用して前記固体粒子５から分離され、前記分離された塩化ビニル及び塩酸は生成ガス排出口８を通じて排出される。
【００２１】
前記反応生成物から分離された固体粒子５は、やはり本発明の製造装置全体の流動の流れにより、前記第１分離器７から固体粒子移送管９を通じて再生反応器３に移送される。前記移送された固体粒子５は、前記再生反応器３内で空気注入口１０及びメタン注入口１４から注入された空気及びメタンガスにより固体粒子に付着されたコークスの燃焼が起こることによって、コークスの除去された形態の固体粒子として再生される。
【００２２】
前記再生反応器３で再生された固体粒子は、その後に、固体粒子注入管４を通じて前記混合チャンバ２に移送された後、混合チャンバ内で再び１,２−ジクロロエタンと混合されて熱分解反応器６に再投入される。前記再生反応器３でコークスの燃焼によって生じた廃ガスである二酸化炭素、一酸化炭素などは、第２分離器１２で飛散した固体粒子と分離され、廃ガス排出口１３を通じて排出される。前記第２分離器１２で分離された固体粒子は、再び再生反応器３に回収される。
【００２３】
本発明で、前記製造装置は、前記第１分離器７で分離された塩化ビニル及び塩酸を冷却させて塩化ビニルのみを分離させる装置を追加的に備えうる。このような塩化ビニル分離装置により、純粋な塩酸が除去された純粋な塩化ビニルを収得しうる。前記収得した塩化ビニルは、ＰＶＣの製造などに使用しうる。
【００２４】
また、本発明に係る製造装置は、前記熱分解反応器６で生成された反応生成物である塩化ビニル及び塩酸を含むガス成分が、前記第１分離器７で固体粒子から分離される過程で、前記再生反応器３でコークスの燃焼反応によって生成される二酸化炭素、一酸化炭素などの廃ガスと相互接触させない装置であることが望ましい。また、本発明に係る製造装置は、前記再生反応器３で再生された前記固体粒子を前記熱分解反応器６に連結すると同時に、前記再生反応器３で生成されたガス成分と前記熱分解反応器６のガス成分とを相互接触させない固体粒子注入管４を備えることが望ましい。
【００２５】
次いで、本発明に係る１,２−ジクロロエタンの熱分解による塩化ビニルの製造方法について詳細に説明する。
【００２６】
本発明で、前記製造装置を利用して１,２−ジクロロエタンを熱分解することによって塩化ビニルを製造する方法は、（ａ）１,２−ジクロロエタン１を熱分解反応器６内で高温の固体粒子５と混合して熱分解させることによって、塩化ビニル及び塩酸を生成させる工程と、（ｂ）前記生成された塩化ビニル及び塩酸を前記固体粒子５と分離する工程と、（ｃ）前記分離された固体粒子５を別途の再生反応器３で高温で燃焼させて、前記固体粒子５の表面に付着されたコークスを除去する工程と、（ｄ）前記コークスの除去された固体粒子５を前記熱分解反応器内に再循環させる工程とを含む。
【００２７】
前記（ａ）工程で、前記熱分解反応器６は、パイプ状の管状反応器であることが望ましく、前記熱分解反応器６の断面は、円形、三角形、四角形、五角形、六角形など、鈍角からなる任意の形態でありうる。前記管状熱分解反応器６で、本発明の反応物である１,２−ジクロロエタン及び固体粒子５が高速で移動し、熱分解反応が行われる。本発明で、前記管状熱分解反応器６の長さ及び幅は、別途に限定していないが、本発明が属する技術分野で通常使用される長さ及び幅を有する管状反応器を使用しうる。
【００２８】
また、前記（ａ）工程で使用される前記固体粒子５は、本発明によって高温に加熱された後、熱エネルギーを利用して、前記１,２−ジクロロエタンの熱分解反応を行える任意の非活性固体粒子が使用されうる。特に、前記固体粒子５は、シリカ、アルミナ、シリカアルミナまたはこれらの任意の組合わせであることが望ましい。
【００２９】
前記１,２−ジクロロエタンの熱分解は、４００℃以上で開始するので、前記熱分解反応器６の内部温度は、４００℃以上に維持することが望ましい。本発明で、前記熱分解反応器６の内部温度は、４００ないし１,０００℃であり、さらに望ましくは、４５０ないし７００℃である。前記内部温度が４００℃未満である場合には、熱分解効率が低下し、転換率が低すぎ、１,０００℃を超えれば、コークスの発生量が過度に多く、副反応が過度に増加して、塩化ビニルの収率が低下するという問題があって望ましくない。
【００３０】
前記固体粒子５の前記熱分解反応器６内の滞留時間は、反応ガスの速度に反比例し、これは、反応の転換率及び発生するコークスの量と関係があるが、望ましくは、０.５ないし５秒、さらに望ましくは、０.５ないし３秒である。前記滞留時間が０.５秒未満である場合には、熱分解反応が十分に行われないので転換率が低すぎ、５秒を超える場合には、熱分解程度が過度でエチレンが発生する副反応が過度に増加して塩化ビニルの収率が低下するという問題があって望ましくない。
【００３１】
本発明で、前記熱分解反応器６には、純粋な１,２−ジクロロエタンのみを使用してもよく、窒素、アルゴン、ネオンまたはこれらの任意の組合わせのような不活性ガスを注入して使用してもよい。
【００３２】
前記熱分解反応器６から排出された熱分解生成物及びコークスの付着された固体粒子５は、第１分離器７で分離される。前記固体粒子の分離は、サイクロンまたはこれと対等なガス−固体分離器を使用しうる。
【００３３】
前記再生反応器３に移送された固体粒子５は、再生反応器３内で酸素または空気または前記酸素または空気及び可燃性ガスの混合物により高温で燃焼する。燃焼過程でコークスが燃焼して、二酸化炭素、一酸化炭素などの形態で前記固体粒子５から除去される。特定の燃焼方法が本発明を限定するものではないが、粒子が浮遊したまま燃焼が進む流動層方式であることが望ましい。前記流動層方式による場合、燃焼過程で固体粒子５が飛散されて生成された二酸化炭素及び窒素などと共に再生反応器３の上部に上昇しうるが、前記再生反応器３に付着された第２分離器１２で捕集されて再び再生反応器３に再注入され、生成された廃ガスは、廃ガス排出口１３を通じて排出される。
【００３４】
前記再生反応器３でコークスが除去された高温の固体粒子５は、固体粒子注入管４を通じて前記熱分解反応器６内に再投入されて再使用される。前記固体粒子注入管４は、前記再生反応器３のガス成分と熱分解反応器６のガス成分とを接触させない装置であることが望ましい。前記熱分解反応器６に再投入された固体粒子５は、前記再生反応器３で高温で処理されて高温状態であるところ、前記熱分解反応器でその熱エネルギーを前記１,２−ジクロロエタンの熱分解反応に一部または全部利用できるので、熱分解反応器６で別途の加熱装置による加熱量を減少させるか、または消去しうるという長所もある。
【００３５】
本発明に係る前記製造装置及び製造方法を利用して１,２−ジクロロエタンを熱分解させて塩化ビニルを製造する場合、反応の転換率を向上させ、通常反応器の内壁に堆積される反応の副産物であるコークスを、反応器の内壁ではない粒子の表面に堆積させることによって、反応器の内壁の清掃作業のためのシステムの中断を減らして生産性を大幅向上させ、再生反応器３で高温処理された固体粒子５の熱エネルギーを熱分解反応器６で再び使用できるので、熱分解反応器６に別途の加熱装置による加熱量を減少させるか、または別途の加熱なしに前記固体粒子の熱エネルギーのみで熱分解反応を起こすなど、熱効率面でも非常に有利である。
【００３６】
以下、本発明の理解を容易にするために望ましい実施例を提示するが、下記の実施例は、単に本発明を例示するものであり、本発明の範囲が下記実施例に限定されるものではない。
【実施例】
【００３７】
（実施例１）
２６０℃に予熱された１,２−ジクロロエタンを混合チャンバ２内に注入し、それと同時に、前記混合チャンバ２内で再生反応器３から注入された高温の平均直径１２０μｍないし２３０μｍのシリカ粒子（Ｋａｎｔｏ Ｃｈｅｍ．，ｓｉｌｉｃａ ｓａｎｄ）５を混合させた。ここで、熱分解反応器６の温度は、下部が６００℃であり、前記１,２−ジクロロエタン及びシリカ粒子は、熱分解反応器６内で上昇及び移動しつつ熱分解反応を開始した。反応器内に注入される１,２−ジクロロエタン１の注入量は、５.８２ｇ／ｍｉｎにし、シリカ粒子５の循環量は、２２.９ｇ／ｍｉｎに調整し、熱分解反応器６内での前記１,２−ジクロロエタンの速度は、２.１６ｍ／ｓに調整した。反応器の出口付近での内部温度は、５５０℃であった。反応器の出口に付着された第１分離器７内に反応生成物及び未反応物とコークスとが粘着されたシリカ粒子５を共に排出させた。サイクロンを利用して前記ガス及びシリカ粒子を分離し、前記過程で分離された前記反応生成物及び未反応物は外部に排出させて、冷却及び分離工程を経て純粋な塩化ビニルを収得した。コークスの粘着されたシリカ粒子５は、再生反応器３に連結された固体粒子移送管９を通じて再生反応器３に注入した。このとき、熱分解反応器６で生成された生成ガスが再生反応器３に入らないように、固体移送管９内に窒素を注入しつつ移送させた。４.４２ｇ／ｍｉｎの速度でメタンガスをメタン注入口１４を通じて注入させ、７３.６２ｇ／ｍｉｎの速度で空気を空気注入口１０を通じて注入させた。その後、空気分散板１１を通じて再生反応器の内部に注入された前記空気、メタン及びシリカ粒子５を再生反応器３内で浮遊させ、前記再生反応器３を加熱した。前記加熱された再生反応器３の内部温度は、７４０℃であった。再生反応器３で燃焼したコークスにより発生した廃ガスを第２分離器１２で廃ガスと共に飛散された微粒子を除去した後、廃ガス排出口１３を通じて排出させた。コークスの除去された高温のシリカ粒子５を固体粒子注入管４内に窒素を注入しつつ、熱分解反応器６に再注入して前記過程を繰り返した。
【００３８】
（実施例２）
熱分解反応器６の内部温度を６１５℃にし、シリカ粒子５の循環量を２５.７ｇ／ｓに調整して、実施例１と同じ条件で実施した。
【００３９】
（実施例３）
前記熱分解反応器６の内部温度を６５０℃に調整したことを除いては、前記実施例１と同じ条件で実施して、所望の塩化ビニルを製造した。
【００４０】
（比較例１）
１,２−ジクロロエタンの熱分解を先行技術（Ｕｌｍａｎｎ‘ｓ Ｅｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ ｏｆ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，５ｔｈ Ｅｄｉｔｉｏｎ，１９８６，ｖｏｌ．６，２８７〜２８９）による方法によって、通常の反応炉内で行った。すなわち、管状反応器で４９０℃で行い、その内部には固体粒子を存在させず、再生反応器なしに実施した。
【００４１】
前記実施例及び比較例で収得した各成分は、冷却及び分離過程後にそれぞれの重さを測って含有量を分析し、反応転換率は、下記数式１によって測定した。
【００４２】
［数１］
転換率＝（注入された１,２−ジクロロエタンの重さ−未反応の１,２−ジクロロエタンの重さ）／（注入された１,２−ジクロロエタンの重さ）×１００
【００４３】
前記実施例及び比較例の結果を表１に表した。
【００４４】
【表１】
2008546682.tif 000003
【００４５】
前記表１から分かるように、本発明に係る製造装置及び製造方法を使用した１,２−ジクロロエタンからの塩化ビニルの製造は、反応転換率が９８％以上であり、従来の技術で示す５０ないし６０％程度の転換率より著しく高い転換率を表した。
また、再生反応器でコークスの成分を燃焼させて除去することによって、６００℃以上での高温でも、コークスの粘着による操業中断の問題なしに前記熱分解反応を円滑に行うことができた。
【００４６】
以上で、本発明は、具体的な実施例を通じて詳細に説明されたが、本発明の技術思想の範囲内で多様な変形及び修正が可能であるということは当業者には明らかなことであり、このような変形及び修正は、特許請求の範囲に属するということは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明に係る製造装置の概略的な構成図である。
【符号の説明】
【００４８】
６…熱分解反応器
７…第1分離器
５…非活性固体粒子
３…再生反応器
【図１】
2008546682.tif 000004
【国際調査報告】
2008546682.tif 000005
2008546682.tif 000006