(57)【要約】  本発明は、触媒微粒子フィルターの製造方法に関するものである。本発明は、微粒子の酸化温度を低下させるために、該フィルターは、酸化セリウム、酸化ジルコニウム又はセリウム／ジルコニウムの混合酸化物であってセリウム以外の少なくとも１種の希土類酸化物を含むことができるものを有する。該酸化物又は混合酸化物の多孔性は、その細孔容量の少なくとも８０％が少なくとも２０ｎｍの直径を有する細孔を含むようなものである。【特許請求の範囲】
【請求項１】
触媒微粒子フィルターの製造方法であって、微粒子の酸化温度を低下させる目的で、細孔容量の少なくとも８０％が２０ｎｍに少なくとも等しい直径を有する細孔によってもたらされるような多孔性を有する酸化セリウム又は酸化ジルコニウムを該フィルターに取り入れるために使用することを特徴とする製造方法。
【請求項２】
触媒微粒子フィルターの製造方法であって、微粒子の酸化温度を低下させる目的で、細孔容量の少なくとも８０％が２０ｎｍに少なくとも等しい直径を有する細孔によってもたらされるような多孔性を有するセリウムとジルコニウムとの混合酸化物を該フィルターに取り入れるために使用することを特徴とする製造方法。
【請求項３】
触媒微粒子フィルターの製造方法であって、微粒子の酸化温度を低下させる目的で、セリウム以外の希土類元素の少なくとも１種の酸化物をさらに含むセリウムとジルコニウムとの混合酸化物を該フィルターに取り入れるために使用し、しかも、この混合酸化物の多孔性は、細孔容量の少なくとも８０％が２０ｎｍに少なくとも等しい直径を有する細孔によってもたらされるものであることを特徴とする製造方法。
【請求項４】
前記混合酸化物が少なくとも１のＣｅ／Ｚｒ原子比率を有することを特徴とする、請求項２又は３に記載の方法。
【請求項５】
前記混合酸化物が少なくとも１のＺｒ／Ｃｅ原子比率を有し、且つ、酸化ランタン及び酸化ネオジムを含むことを特徴とする、請求項２又は３に記載の方法。
【請求項６】
触媒微粒子フィルターの製造方法であって、微粒子の酸化温度を低下させる目的で、少なくとも１のＣｅ／Ｚｒ原子比率を有し且つ酸化プラセオジムをさらに含むセリウムとジルコニウムとの混合酸化物を該フィルターに取り入れるために使用し、しかも、この混合酸化物の多孔性は、細孔容量の少なくとも８０％が２０ｎｍに少なくとも等しい直径を有する細孔によってもたらされるものであることを特徴とする製造方法。
【請求項７】
酸化プラセオジムの含有量が少なくとも１０％、特に１０％〜３５％である混合酸化物を使用することを特徴とする、請求項６に記載の方法。
【請求項８】
酸化プラセオジムをさらに含む酸化ジルコニウムを使用することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記酸化物又は混合酸化物を０．５μｍ〜１．５μｍの粒度にまで粉砕することを特徴とする、請求項１〜８のいずれかに記載の方法。
【請求項１０】
細孔容量の少なくとも８５％が２０ｎｍに少なくとも等しい直径を有する細孔によってもたらされるような多孔性を有する酸化物又は混合酸化物を使用することを特徴とする、請求項１〜９のいずれかに記載の方法。
【請求項１１】
２０ｎｍ〜１００ｎｍの直径を有する細孔によってもたらされる細孔容量が全細孔容量の少なくとも１０％、特に少なくとも３０％を構成するような細孔分布を有する酸化物又は混合酸化物を使用することを特徴とする、請求項１〜１０のいずれかに記載の方法。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれかに記載の方法によって得られたことを特徴とする、触媒微粒子フィルター。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、触媒微粒子フィルターの製造方法及びそのようにして得られたフィルターに関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料の燃焼中に、炭素又は炭化水素生成物がそれらの燃焼生成物、即ち炭素粒子（本明細書において、以下、「煤煙」という表現でも示す）として形成するが、これは、環境及び健康の両方に対して有害であると考えられている。従って、この煤煙の排出を低減させることが必要である。
【０００３】
これについて最も一般的に選択されている技術は、排気システムに、様々な燃料の燃焼によって炭素粒子が生じるのを全て又は非常に高い割合でくい止めることができる微粒子フィルターを適合させることからなる。
【０００４】
しかしながら、煤煙は、フィルターに徐々に蓄積することによって、第１に、圧力降下の増加をもたらし、そして第２に、エンジンの性能を損なう障害物を形成し始める。従って、これらのフィルターによって集められた煤煙を焼却することが必要である。
【０００５】
この煤煙の燃焼を促進させるためには、一般に少なくとも６００℃の温度で燃焼させることが必要であり、勿論、それらの燃焼温度を低下させようとする努力がなされつつある。提案された一つの解決手段は、微粒子フィルター中に酸化触媒を取り入れることからなる。このときに使用する用語は、「触媒微粒子フィルター」（ＣＰＦ）である。この場合には、燃焼／酸化温度は、およそ５５０℃にまで低下する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
さらに低下した煤煙の酸化温度で、一般に５００℃未満であるものを得ることを可能にするＣＰＦを提供することが本発明の目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この目的により、また第１の具体例に従って、本発明は、触媒微粒子フィルターの製造方法であって、微粒子の酸化温度を低下させる目的で、細孔容量の少なくとも８０％が２０ｎｍに少なくとも等しい直径を有する細孔によってもたらされるような多孔性を有する酸化セリウム又は酸化ジルコニウムを該フィルターに取り入れるために使用することを特徴とする製造方法に関する。
【０００８】
別の具体例によれば、本発明の方法は、微粒子の酸化温度を低下させる目的で、細孔容量の少なくとも８０％が２０ｎｍに少なくとも等しい直径を有する細孔によってもたらされるような多孔性を有するセリウムとジルコニウムとの混合酸化物を該フィルターに取り入れるために使用することを特徴とする。
【０００９】
第３の具体例によれば、該方法は、微粒子の酸化温度を低下させる目的で、セリウム以外の希土類元素の少なくとも１種の酸化物をさらに含むセリウムとジルコニウムとの混合酸化物を該フィルターに取り入れるために使用し、しかも、この混合酸化物の多孔性は、細孔容量の少なくとも８０％が２０ｎｍに少なくとも等しい直径を有する細孔によってもたらされることを特徴とする。
【００１０】
最後に、第４の具体例によれば、該方法は、微粒子の酸化温度を低下させる目的で、少なくとも１のＣｅ／Ｚｒ原子比率を有し且つ酸化プラセオジムをさらに含むセリウムとジルコニウムとの混合酸化物を該フィルターに取り入れるために使用し、しかも、この混合酸化物の多孔性は、細孔容量の少なくとも８０％が２０ｎｍに少なくとも等しい直径を有する細孔によってもたらされることを特徴とする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明は、細孔の性質及びその分布の重要性の実証に基づくものである。特に、メソ細孔（用語「メソ細孔」とは、２〜１００ｎｍの寸法を有する細孔を意味するものとする）を有し且つかなり広い範囲、例えば、細孔寸法の対数の関数としての累積細孔容量の差分プログラムにおいて少なくとも１０ｎｍの幅を有する範囲内に包含される寸法分布（ｄＶ／ｄｌｏｇＤ）を有する生成物を使用することが有利であると思われる。
【００１２】
本発明の他の特徴、詳細及び利点は、次の説明及び例示を意図した様々な具体的な限定的でない実施例を読めばさらに明らかになるであろう。
【００１３】
本明細書において、以下、用語「希土類元素又はランタニド元素」とは、イットリウム及び５７〜７１の原子番号を有する周期律表の元素よりなる群からの元素を意味するものとする。
【００１４】
また、特に示さない限り、与えられる値の範囲には限界値が含まれるものとする。組成物における元素の含有量は、特に示さない限り、該組成物の全体の重量に対する酸化物の重量として与える。
【００１５】
本明細書において示す多孔性は、基準法ＡＳＴＭ  Ｄ  ４２８４−０３（水銀圧入多孔度測定法による触媒の細孔容量分布を決定するための基準法）に従う水銀圧入多孔度測定法によって測定される。これらの多孔性の特徴は、６００℃〜１０００℃であることができる温度での焼成を受けた生成物について確認しなければならない。
【００１６】
用語「比表面積」とは、文献「The Journal of the American Chemical Society, 60, 309（1938）」に記載されたブルナウアー・エメット・テラー法から立案された基準法ＡＳＴＭ  Ｄ  ３６６３−７８に従って窒素吸着によって決定されるＢＥＴ比表面積を意味するものとする。
【００１７】
上で示したように、本発明の方法は、異なる具体例に従って実施できる。
【００１８】
酸化セリウム（ＣｅＯ2）又は酸化ジルコニウム（ＺｒＯ2）が使用できる。また、混合酸化物も使用できる。用語「混合酸化物」とは、少なくとも２種の酸化物の組成物又は混合物を意味するものとし、この組成物は、随意に、第１の酸化物中に他の酸化物の固容体の状態で存在することが可能である。この場合には、このような組成物のＸ線回折図から、該組成物内に、単一の純粋相又は均質相が存在することが明らかになる。
【００１９】
酸化セリウム中に１種以上の酸化物の固容体が存在する場合には、この相は、実際には、結晶性酸化セリウムＣｅＯ2と同様に、純粋な酸化セリウムに対して多かれ少なかれ相殺される単位格子を有するため、該酸化セリウムの結晶格子へのジルコニウム及び適切な場合には他の希土類元素の取り込み、しかして真の固容体の生成をもたらす弗素型の結晶構造に相当する。
【００２０】
酸化ジルコニウム中に１種以上の酸化物の固容体が存在する場合には、これらの組成物のＸ線回折図から、正方晶系で結晶化される酸化ジルコニウムの相に相当するため、該酸化ジルコニウムの結晶格子へのセリウム及び他の元素の取り込みをもたらす単一の相が明らかになる。
【００２１】
混合酸化物の場合には、セリウム及びジルコニウム単独の２種の酸化物をベースとする組成物を使用することができる。この場合には、Ｃｅ／Ｚｒ原子比率は、好ましくは、少なくとも１であるが、これは該組成物全体に対して少なくとも５８％の酸化物の重量割合に相当する。
【００２２】
また、混合酸化物として、酸化セリウムと、酸化ジルコニウムと、セリウム以外の希土類元素の少なくとも１種の酸化物とを基材とする組成物を使用することもできる。従って、この場合には、これらのものは、少なくとも３種の酸化物を含む組成物である。セリウム以外の希土類元素は、特に、イットリウム、ランタン、ネオジム及びプラセオジム並びにそれらの組合せから選択できる。特にプラセオジムが使用できる。
【００２３】
セリウム以外の希土類元素の酸化物の含有量は、一般に、せいぜい３５重量％である。好ましくは、少なくとも１％、より好ましくは少なくとも５％、より好ましくはさらに少なくとも１０％であり、また２５％〜３０％の間であることができる。
【００２４】
３種以上の酸化物を基材とする組成物の場合にも、Ｃｅ／Ｚｒ原子比率は、好ましくは少なくとも１であることができる。
【００２５】
好ましい具体例の一つとしては、少なくとも１のＣｅ／Ｚｒ原子比率を有し且つ酸化プラセオジムをさらに含むセリウムとジルコニウムとの混合酸化物の使用を挙げることができる。酸化プラセオジムの場合には、酸化プラセオジムの含有量は少なくとも１０％であることができる。例えば、これは１０％〜３５％、特に２５％〜３５％、好ましくはさらに３０％〜３５％であることができる。
【００２６】
また、他の特定の具体例を説明することもできる。
【００２７】
即ち、少なくとも１のＺｒ／Ｃｅ原子比率を有し且つ酸化ランタン及び酸化ネオジムを含む混合酸化物を使用することができる。この場合には、酸化ランタンと酸化ネオジムの全割合は、セリウム以外の希土類元素の酸化物の含有量について上に与えた値に相当し得る。
【００２８】
また、酸化イットリウム、酸化プラセオジム、酸化ランタン又は酸化ネオジムから選択される添加剤をさらに含む酸化ジルコニウムも使用することができる。プラセオジムが好ましい。
【００２９】
この場合には、添加剤の含有量は、一般に、組成物の重量に対してせいぜい５０重量％の添加剤酸化物であり、また１０％〜４０％であることができる。
【００３０】
本発明の他の形態によれば、使用される酸化物又は混合酸化物は、より好ましくは、細孔容量の少なくとも８５％が２０ｎｍに少なくとも等しい直径を有する細孔によってもたらされるような多孔性を有することができる。
【００３１】
さらに、使用される酸化物又は混合酸化物は、より好ましくは、２０ｎｍ〜１００ｎｍの直径を有する細孔によってもたらされる細孔容量が全細孔容量の少なくとも１０％、より好ましくは少なくとも１５％、より好ましくはさらに少なくとも３０％を構成するような細孔分布を有することができる。
【００３２】
本発明において使用できる酸化物は、ここで考慮される用途にとって好適な比表面を有しなければならない。即ち、これらのものは、煤煙の燃焼を触媒することができるほど十分に高い表面積を有しなければならず、しかも該フィルターが排ガスの温度にさらされたときに許容できるレベルでこれらの表面積を維持しなければならない。例として、この表面積は、好ましくは、８００℃の温度で６時間にわたって該酸化物を焼成した後に、少なくとも２０ｍ2／ｇであるべきである。
【００３３】
本発明に好適な酸化物の製造方法及びその様々な別の形態について、例示として以下に与える。
【００３４】
一般に、この方法は次の工程を含む：
（ａ）セリウム化合物、ジルコニウム化合物及び／又は随意に他の希土類元素の化合物を含む媒体を形成させ、
（ｂ）該媒体と塩基性化合物とを接触させ、それによって沈殿物を得、
（ｃ）該沈殿物を水性媒体中で加熱し、続いて
（ｄ）陰イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、ポリエチレングリコール、カルボン酸及びそれらの塩並びに脂肪アルコールのカルボキシメチル化エトキシレートのタイプの界面活性剤から選択される添加剤をまず前工程から得られた媒体に添加し、次いで該沈殿物を随意に分離するか、又は
（ｄ'）該沈殿物をまず分離し、次いで該添加剤を該沈殿物に添加し、
（ｅ）このようにして得られた沈殿物を焼成すること。
【００３５】
第１工程は、一般に、液状媒体、好ましくは水である出発媒体であって、製造するのが望まれる酸化物の組成物に加わる元素であるセリウム、ジルコニウム又はセリウム以外の希土類元素の化合物を含むものを製造することからなる。
【００３６】
これらの化合物は、好ましくは可溶性の化合物である。これらのものは、特に、ジルコニウム、セリウム及びランタニドの塩であることができる。これらの化合物は、硝酸塩、硫酸塩、酢酸塩、塩化物、硝酸セリウムアンモニウムから選択できる。
【００３７】
従って、例としては、硫酸ジルコニウム、硝酸ジルコニル又は塩化ジルコニルが挙げられる。最も一般的には、硝酸ジルコニルが使用される。また、例えば、特に硝酸塩又は硝酸セリウムアンモニウムのようなセリウム（IV）塩が挙げられるが、ここではこれが特によく適する。硝酸セリウムが使用できる。少なくとも９９．５％、より好ましくは少なくとも９９．９％の純度を有する塩を使用することが有利である。硝酸セリウム水溶液は、例えば、セリウム塩、例えば硝酸セリウムの溶液とアンモニア水溶液とを過酸化水素水溶液の存在下で反応させることによって従来通り製造された酸化セリウム水和物と硝酸とを反応させることによって得られ得る。また、特に、仏国特許第２５７００８７号に開示されたように、硝酸セリウム溶液の電解酸化方法に従って得られた硝酸セリウム溶液を使用することもでき、この場合には、これは有利な出発材料となる。
【００３８】
ここで、セリウム塩とジルコニル塩の水溶液は、塩基又は酸の添加によって調整できるある程度の初期遊離酸性度を有することができることに留意すべきである。しかしながら、上記のようなある程度の遊離酸性度を効果的に有するセリウム塩とジルコニウム塩との初期溶液を、多かれ少なかれ予め徹底的に中和された溶液と同様に使用することも可能である。この中和は、この酸性度を制限するように、上記媒体に塩基性化合物を添加することによって実施できる。この塩基性化合物は、例えばアンモニア水溶液であることができ、或いはアルカリ金属（ナトリウム、カリウムなど）水酸化物の溶液であることができるが、好ましくはアンモニア水溶液である。
【００３９】
最後に、出発媒体がＣｅ（III）の形態にあるセリウム化合物を含むときには、該方法の過程において酸化剤、例えば過酸化水素水溶液を伴うことが好ましいことに注意すべきである。この酸化剤は、工程（ａ）中又は工程（ｂ）中、特に後者の終了時に反応媒体に添加することで使用できる。
【００４０】
また、出発ジルコニウム又はセリウム化合物のゾルを使用することも可能である。用語「ゾル」とは、ジルコニウム又はセリウム化合物（この化合物は、一般に酸化ジルコニウム若しくは酸化セリウム及び／又は酸化物の水和物である）を基材とする、水性液体相への懸濁液状のコロイド寸法、即ち、およそ１ｎｍ〜およそ５００ｎｍの寸法の細かな固体粒子をいい、該粒子は、さらに、例えば、硝酸塩、酢酸塩、塩化物又はアンモニウムのような残部量の結合又は吸着イオンを随意に含むことが可能である。このようなゾル中では、該ジルコニウム又はセリウムは、完全にコロイドの形態で見出され得るか、又はイオンの形態とコロイドの形態で同時に見出され得るかのいずれかであることに留意すべきである。
【００４１】
該出発媒体は、例えば、最初は固体の状態にある化合物（これは、その後水性容器の底部に導入されるであろう）から又はこれら化合物の溶液（これらの溶液は次いで任意の順序で混合される）から直接的に区別なく得られ得る。
【００４２】
該方法の第２工程（ｂ）において、該媒体と塩基性化合物とを接触させる。この接触操作によって沈殿物が形成される。水酸化物型の物質を塩基又は塩基性化合物として使用できる。水酸化アルカリ金属又は水酸化アルカリ土類金属が挙げられる。また、第二、第三又は第四アミンを使用することもできる。しかしながら、アミン及び水性アンモニアは、これらがアルカリ金属又はアルカリ土類金属陽イオンによる汚染の危険性を低減させる限りにおいて好ましいかもしれない。また、尿素も挙げられる。該塩基性化合物は、一般に、水溶液の形態で使用される。
【００４３】
該出発材料と溶液とを接触させる方法、即ち、これらの導入順序は臨界的ではない。しかしながら、この接触操作は、該塩基性化合物の溶液に該媒体を導入することによって実施できる。固溶体の形態の組成物を得るためには、この方法をとることが好ましい。
【００４４】
出発媒体と溶液との接触操作又は反応、特に該出発媒体の該塩基性化合物溶液への添加は、全て、同時に、徐々に又は連続的に実施でき、好ましくは撹拌しながら実施される。これは、好ましくは周囲温度で実施される。
【００４５】
該方法の次工程（ｃ）は、沈殿物を水性媒体中で加熱する工程である。この加熱は、塩基性化合物との反応後に得られた反応媒体で又は該反応媒体から沈殿物を分離し、随意に該沈殿物を洗浄しそして水に再懸濁させた後に得られた懸濁液で直接実施できる。該媒体を加熱する温度は、少なくとも１００℃、より好ましくは少なくとも１３０℃である。該加熱操作は、密閉空間（オートクレーブ型の密閉反応器）に液状媒体を導入することによって実施できる。上に与えた温度条件下及び水性媒体において、例示として、密閉反応器内の圧力は、１ｂａｒ（１０5Ｐａ）を超える値〜１６５ｂａｒ（１．６５×１０7Ｐａ）、好ましくは５ｂａｒ（５×１０5Ｐａ）〜１６５ｂａｒ（１．６５×１０7Ｐａ）で変更できる。また、この加熱は、１００℃の範囲の温度用の開放型反応器でも実施できる。
【００４６】
加熱は、空気下や不活性ガス雰囲気下、好ましくは窒素下で実施できる。
【００４７】
加熱の所要時間は、広い限界内、例えば、１０分〜４８時間、好ましくは２〜２４時間の間で変更できる。同様に、温度の上昇は、臨界的ではない速度で実施されるため、該媒体を、例えば３０分〜４時間にわたって加熱することによって、設定された反応温度に到達させるのを可能にする（これらの値は、もっぱら例示として与えている）。該方法の別の態様によれば、加熱操作を１０分〜１時間にわたって１００℃で実施する。別の態様によれば、この加熱操作は、１５０℃で１〜３時間にわたって実施される。
【００４８】
この加熱操作に付された媒体は、一般に、少なくとも５のｐＨを示す。好ましくは、このｐＨは塩基性、即ち７よりも大きく、より好ましくは少なくとも８である。
【００４９】
数回の加熱操作を実施することが可能である。しかして、加熱工程及び随意に洗浄操作後に得られた沈殿物を水に再懸濁させ、次いで他の加熱操作をこのようにして得られた媒体で実施することができる。この他の加熱操作は、第１の加熱操作について説明したのと同一の条件下で実施される。
【００５０】
該方法の次工程は、２つの具体例に従って実施できる。
【００５１】
第１の具体例によれば、陰イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、ポリエチレングリコール、カルボン酸及びそれらの塩並びに脂肪アルコールのカルボキシメチル化エトキシレートのタイプの界面活性剤から選択される添加剤を先の工程（ｃ）から得られた反応媒体に添加する。この添加剤に関しては、国際公開ＷＯ９８／４５２１２号の教示を参照することができ、またこの特許文献に開示された界面活性剤を使用することができる。
【００５２】
陰イオンタイプの界面活性剤としては、エトキシカルボキシレート、エトキシル化又はプロポキシル化脂肪酸、特にＡｌｋａｍｕｌｓ（商標）ブランドのもの、式Ｒ−Ｃ（Ｏ）Ｎ（ＣＨ3）ＣＨ2ＣＯＯ-のサルコシネート、式ＲＲ'ＮＨ−ＣＨ3−ＣＯＯ-のベタイン（Ｒ及びＲ'はアルキル又はアルキルアリール基である）、燐酸エステル、特にＲｈｏｄａｆａｃ（商標）ブランドのもの、スルフェート、例えば、アルコールスルフェート、アルコールエーテルスルフェート及び硫酸化アルカノールアミドエトキシレート、スルホネート、例えば、スルホスクシネート、アルキルベンゼンスルホネート又はアルキルナフタリンスルホネートが挙げられる。
【００５３】
非イオン性界面活性剤としては、アセチレン系界面活性剤、エトキシル化又はプロポキシル化脂肪アルコール、例えばＲｈｏｄａｓｕｒｆ（商標）ブランド又はＡｎｔａｒｏｘ（商標）ブランドのもの、アルカノールアミド、アミンオキシド、エトキシル化アルカノールアミド、長鎖エトキシル化又はプロポキシル化アミン、例えばＲｈｏｄａｍｅｅｎ（商標）ブランドのもの、エチレンオキシド／プロピレンオキシド共重合体、ソルビタン誘導体、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、ポリグリセリルエステル及びそれらのエトキシル化誘導体、アルキルアミン、アルキルイミダゾリン、エトキシル化オイル及びエトキシル化又はプロポキシル化アルキルフェノール、特にＩｇｅｐａｌ（商標）ブランドのものが挙げられる、また、特に、Ｉｇｅｐａｌ（商標）、Ｄｏｗａｎｏｌ（商標）、Ｒｈｏｄａｍｏｘ（商標）及びＡｌｋａｍｉｄｅ（商標）ブランドの下にＷＯ９８／４５２１２で列挙された物質も挙げられる。
【００５４】
カルボン酸に関しては、特に、脂肪族モノ又はジカルボン酸、またこれらのなかでは、より好ましくは飽和酸を使用することができる。脂肪酸及びより好ましくは飽和脂肪酸を使用することもできる。例えば、特に、蟻酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、イソ酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オキシステアリン酸、２−エチルヘキサン酸及びベヘン酸が挙げられる。ジカルボン酸としては、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸及びセバシン酸が挙げられる。
【００５５】
また、カルボン酸の塩も使用できる。
【００５６】
最後に、脂肪アルコールタイプのカルボキシメチル化エトキシレートのようなものから選択される界面活性剤を使用することも可能である。
【００５７】
用語「脂肪アルコールタイプのカルボキシメチル化エトキシレートの物質」とは、鎖の末端にＣＨ2−ＣＯＯＨ基を有するエトキシル化又はプロポキシル化脂肪アルコールからなる物質を意味するものとする。
【００５８】
これらの生成物は、次式：
Ｒ1−Ｏ−（ＣＲ2Ｒ3−ＣＲ4Ｒ5−Ｏ）n−ＣＨ2−ＣＯＯＨ
（式中、Ｒ1は、飽和又は不飽和炭素鎖であってその鎖長が一般にせいぜい２２個の炭素原子、好ましくは少なくとも１２個の炭素原子であるものを表し、Ｒ2、Ｒ3、Ｒ4及びＲ5は同一であってよく、しかも水素を表し、或いはＲ2はＣＨ3基を表し、しかもＲ3、Ｒ4及びＲ5は水素を表し、ｎは５０まで、より好ましくは５〜１５（これらの値を含める）の範囲であることができるゼロでない整数である。）
に相当し得る。界面活性剤は、Ｒ1がそれぞれ飽和又は不飽和であってよい上記式の生成物又は−ＣＨ2−ＣＨ2−Ｏ−基と−ＣＨ（ＣＨ3）−ＣＨ2−Ｏ−基の両方を含む生成物の混合物から構成され得る。
【００５９】
界面活性剤の添加後に、沈殿物は、随意に任意の公知手段によって液体媒体から分離される。
【００６０】
別の具体例は、まず工程（ｃ）から得られた沈殿物を分離し、続いて界面活性剤添加剤をこの沈殿物に添加することからなる。
【００６１】
界面活性剤の使用量（酸化物として計算される組成物の重量に対する添加剤の重量パーセントとして表される）は、一般に、５％〜１００％、より好ましくは１５％〜６０％である。
【００６２】
該方法の最終工程において、回収された沈殿物をその後焼成する。この焼成は、形成された生成物の結晶化度を発達させることを可能にし、しかもこれは、本発明に従う組成物のために確保されたその後の操作温度に従って調節及び／又は選択できるが、これは、該生成物の比表面積は、使用される焼成温度が高くなると小さくなるという事実を考慮しつつ行われる。
【００６３】
実際上は、焼成温度は、一般に、３００〜１０００℃の値の範囲に制限される。
【００６４】
このような焼成は、一般に、空気雰囲気下で実施される。
【００６５】
上で説明してきた一般的な方法は、いくつかの他の実施形態の主題をなし得る。
【００６６】
まず、第１の他の形態によれば、該方法の第１工程（ａ）は、上で説明したものと同一であるため、この主題について上で説明したものがここでも同様に当てはまる。
【００６７】
該方法の第２工程、即ち工程（ｂ'）は、第１工程から得られた媒体又は混合物を加熱する工程である。この加熱操作又は加熱処理（熱加水分解ともいう）を実施する温度は、８０℃〜該反応媒体の臨界温度、特に８０〜３５０℃、好ましくは９０〜２００℃であることができる。
【００６８】
この処理は、選択される温度条件に応じて、標準大気圧又は例えば、加熱処理の温度に相当する飽和蒸気圧のような圧力下で実施できる。該処理温度を該反応混合物の還流温度よりも高く（即ち、一般に１００℃を超える）選択するとき、例えば１５０℃〜３５０℃の間で選択するときには、この操作は、密閉空間（密閉反応器。より一般的にはオートクレーブと呼ばれる）に上記実体を含む液状混合物を導入することによって実施されるが、このときに必要な圧力は、ただ該反応媒体の加熱のみによって生じる（自己圧力）。例えば、上で与えた温度条件下及び水性媒体において、密閉反応器の圧力は、１ｂａｒ（１０5Ｐａ）を超える値〜１６５ｂａｒ（１６５×１０5Ｐａ）、好ましくは５ｂａｒ（５×１０5Ｐａ）〜１６５ｂａｒ（１６５×１０5Ｐａ）の間で変化する。勿論、外部圧力を加え、次いでこれを加熱によって生じた圧力に加えることも可能である。
【００６９】
加熱は、空気雰囲気下又は不活性ガス、好ましくは窒素の雰囲気下で実施できる。
【００７０】
該処理の所要時間は臨界的ではなく、従って幅広い限度内、例えば１０分〜４８時間、好ましくは２〜２４時間の間で変更できる。
【００７１】
加熱工程の終了時に、固体沈殿物が回収されるが、これは、例えば、ろ過、沈降、水切り又は遠心分離のような任意の慣用の固／液分離技術によってその媒体から分離できる。
【００７２】
加熱工程後に、例えば、アンモニア水溶液のような塩基を該沈殿媒体に導入することが有利であり得る。これは該沈殿物回収の収率を増加させることを可能にする。
【００７３】
該方法の次の工程は、それぞれ上記工程（ｄ）、（ｄ'）及び（ｅ）と同一であり、この主題について上記したものが同様に当てはまる。
【００７４】
第２の他の形態によれば、該方法は、焼成工程の前に、工程（ｄ）又は工程（ｄ'）から得られた沈殿物を粉砕することを含む。
【００７５】
この粉砕は異なる方法で実施できる。
第１の方法は、湿式粉砕型の高エネルギー粉砕を実施することからなる。このような粉砕は、工程（ｄ'）の終了時か又は工程（ｄ）の終了時のいずれかに得られた湿った沈殿物で実施される（この沈殿物がその元の液状媒体から実際に分離された場合）。この湿式粉砕は、例えば、ビードミルで実施できる。
【００７６】
第２の方法は、該沈殿物の懸濁液を、例えば、コロイドミル又はローター撹拌器を使用して剪断することによって中程度エネルギー粉砕を実施することからなる。この懸濁液は、水に工程（ｄ）又は（ｄ'）の終了時に得られた沈殿物を再分散させた後に得られた水性懸濁液であることができる。また、界面活性剤の添加後の工程（ｄ）の終了時に該液状媒体から沈殿物を分離することなく直接得られた懸濁液であることもできる。
【００７７】
粉砕が終了したら、得られた生成物をオーブンに通すことによって随意に乾燥させることができる。
【００７８】
最後に、最後の他の形態によれば、焼成は２つの工程で実施できる。
【００７９】
第１の工程では、焼成は、不活性ガス下又は真空下で実施される。該不活性ガスは、ヘリウム、アルゴン又は窒素であることができる。真空は、一般に、１０-1ｍｂａｒ未満の酸素分圧を有する低真空である。焼成温度は８００℃〜１０００℃であることができる。この第１焼成の所要時間は、一般に、少なくとも１時間、より好ましくは少なくとも４時間、特に少なくとも６時間である。勿論、該所要時間は該温度に従って設定でき、焼成時間が短いと、さらに高い温度が必要となる。
【００８０】
第２工程では、第２焼成は、酸化性雰囲気下、例えば空気下で実施される。この場合において、該焼成は、一般に、少なくとも３０分の時間にわたって少なくとも３００℃の温度で実施される。３００℃未満の温度であると、上記工程（ｄ）又は（ｄ'）で使用した添加剤を除去するのが困難になり得る。９００℃の焼成温度を超過しないことが好ましい。
【００８１】
最後に、上記した方法の他の形態を互いに組み合わせることができる。
【００８２】
例として、少なくとも１のＣｅ／Ｚｒ原子比率を有するセリウムとジルコニウムとの混合酸化物は、より好ましくは、上記の一般的な方法又は上記のような粉砕及び２工程焼成を採用する他の形態の方法によって製造できる。同様に、さらに例示すると、少なくとも１のＺｒ／Ｃｅ原子比率を有し且つ酸化ランタン及び酸化ネオジムを含む混合酸化物は、粉砕及び空気下又は２工程での焼成を使用する方法によって製造できる。酸化プラセオジムのような添加剤をさらに含む酸化ジルコニウムは、特に、該一般的な方法によって製造できる。
【００８３】
本発明に従うＣＰＦの製造方法は、このタイプのフィルター及び従来の形状、従来の構造のフィルターに全て適する。慣例的に、これらのフィルターは、排ガスが移動する金属メッシュ又は、例えば、ろ過用セラミック壁を有する若しくはセラミック発泡体型のセラミックモノリスから作られた１個以上のシーブを備える金属モノリスの形態で与えられる。該セラミックは、特に、ムライト又はムライトーコージライトであることができる。また、該モノリスは、炭化珪素から作ることもできる。
【００８４】
本発明の方法は、フィルターに上記酸化物又は混合酸化物を、例えば被覆によって取り入れることからなる。この場合には、アルミナ、シリカ又は酸化チタン型の結合剤を含む水性媒体への酸化物又は混合酸化物の懸濁液が形成され、しかも該フィルターにこの懸濁液が装入される。この被覆は、該懸濁液を該フィルター壁部に、薄め塗膜型の薄膜がこれらの壁部に形成されることなく、浸透させるように実施される。本発明の方法の実施のためには、特に、均質な塗膜用の懸濁液を得るために、酸化物又は混合酸化物を、例えば、およそ０．５μｍ〜１．５μｍの粒度にまで粉砕することが望ましいかもしれない。酸化物又は混合酸化物は、この粉砕の終了時に、粉砕前の酸化物について上記したのと同じタイプの多孔性を有しなければならない。
【００８５】
酸化物又は混合酸化物は、貴金属と併用できる。これらの金属の性質及び特に含浸によってこれらを取り入れるための技術は当業者には周知である。例えば、これらの金属は白金、ロジウム、パラジウム又はイリジウムであることができる。
【００８６】
また、本発明は、上記方法によって得られるような触媒微粒子フィルターに関するものでもある。従って、本発明は、酸化セリウム若しくは酸化ジルコニウム又は希土類元素を随意に含むセリウムとジルコニウムとの混合酸化物であることができる酸化物を含み且つ細孔容量の少なくとも８０％が２０ｎｍに少なくとも等しい直径を有する細孔によってもたらされるような多孔性を有するフィルターにも及ぶ。該酸化物の性質及びその多孔性に関する該方法の説明において上で言及したことの全てがこのフィルターの説明にも同様に当てはまる。
【実施例】
【００８７】
ここで、実施例を与える。
これらの例において、材料の多孔性は、水銀圧入多孔度測定法によって、Ａｕｔｏｐｏｒｅ  ＩＩＩ  ９４２０型の装置（Ｍｉｃｒｏｍｅｒｉｔｉｃｓ社製）の装置を使用して上記基準法ＡＳＴＭ  Ｄ  ４２８４−０３に従い特徴付けられている。
例１〜７は、組成物の製造を説明し、例８は、煤煙酸化試験におけるこれらの組成物の性能を与えている。
【００８８】
例１
この例は、セリウムとジルコニウムとの酸化物を基材とする組成物を５８％及び４２％の酸化物の各重量割合で製造することに関し、本発明に従う特徴を示すものである。
５２５ｍＬの硝酸ジルコニウム（８０ｇ／Ｌ）及び２４５ｍＬの硝酸セリウム溶液（Ｃｅ4+＝２３６．５ｇ／Ｌ、Ｃｅ3+＝１５．５ｇ／Ｌ及び遊離酸性度＝０．７Ｎ）を撹拌したビーカーに導入する。その後、この容量を、硝酸塩溶液を１リットル得るように蒸留水で合わせる。
２５３ｍＬのアンモニア水溶液を撹拌反応器に導入し、そしてその後その容量を１リットルの全容量を得るように蒸留水で合わせる。
該硝酸塩溶液を１時間以内に該反応器に一定に撹拌しつつ導入する。
得られた溶液を、撹拌器を備えたステンレス鋼オートクレーブ内に置く。媒体の温度を、撹拌しつつ２時間にわたって１５０℃にする。
次いで、このようにして得られた懸濁液をブフナー漏斗でろ過する。２３．４重量％の酸化物を含む沈殿物を回収する。
この沈殿物の１００ｇを取り出す。
同時に、ラウリン酸アンモニウムゲルを次の条件下で製造した：２５０ｇのラウリン酸を１３５ｍＬの水性アンモニア（１２ｍｏｌ／Ｌ）及び５００ｍＬの蒸留水に導入し、次いで該混合物をへらを使用して均質化する。
このゲルの２８ｇを該沈殿物の１００ｇに添加し、次いでこの一緒にした生成物を均質なペーストが得られるまで混練する。
その後、得られた生成物を定常条件下で２時間にわたって空気下で６５０℃にもたらす。
その後異なる温度で焼成した後に得られた表面積を以下に示す。
４時間  ７００℃＝７４ｍ2／ｇ
４時間  ９００℃＝４９ｍ2／ｇ
４時間  １０００℃＝３１ｍ2／ｇ。
【００８９】
例２（比較）
この例は、セリウムとジルコニウムとの酸化物を基材とする組成物を５８％及び４２％の酸化物の各重量割合で製造することに関する。これは本発明に従う多孔性の特徴を示さない。
出発溶液は、硝酸セリウム（IV）と硝酸ジルコニウムの混合物から５８％及び４２％の酸化物の各重量割合で構成される。
ジルコニウム溶液を、濃縮硝酸を使用して炭酸ジルコニウムを処理することによって得る。この溶液は、この溶液の酸／塩基定量中に当量点を達成するのに必要な塩基の量が０．８５のＯＨ-／Ｚｒモル比の状態であることを確認するものである。
この酸／塩基定量は既知の方法で実施される。これを最適条件で実施するためには、およそ３×１０-2モル／リットルの濃度にした溶液（ジルコニウム元素として表す）を定量することができる。１Ｎの水酸化ナトリウム溶液をこれに撹拌しつつ添加する。これらの条件下で、当量点（該溶液のＰＨ変化）の決定を明確な態様で実施する。この当量点はＯＨ-／Ｚｒモル比によって表される。
この混合物の濃度（様々な元素の酸化物として表される）を８０ｇ／Ｌに調節する。その後、この混合物を４時間にわたって１５０℃にもたらす。
アンモニア水溶液を該反応媒体にそのｐＨが８．５を超えるように添加する。このようにして得られた反応媒体を２時間にわたって還流させる。沈降によって分離し、続いて取り出した後に、該固体生成物を再懸濁させ、そしてこのようにして得られた媒体を１００℃で１時間にわたって処理する。その後、この生成物をろ過し、次いで６５０℃で２時間にわたり空気下で焼成する。
その後異なる温度で焼成した後に得られた表面積を以下に示す。
４時間  ７００℃＝８２ｍ2／ｇ
４時間  ９００℃＝４５ｍ2／ｇ
４時間  １０００℃＝２４ｍ2／ｇ。
【００９０】
例３
この例は、セリウムと、ジルコニウムと、ランタンと、ネオジムとの酸化物を基材とする組成物を２１％、７２％、２％及び５％の各重量割合で製造することに関し、そしてこれは本発明に従う特徴を示す。
９００ｍＬの硝酸ジルコニウム（８０ｇ／Ｌ）、４２．３ｍＬの硝酸セリウム（III）（４９６ｇ／Ｌ）、４．４ｍＬの硝酸ランタン（４５４ｇ／Ｌ）及び９．５ｍＬの硝酸ネオジム（５２４ｇ／Ｌ）を撹拌したビーカーに導入する。その後、この混合物の容量を、これらの硝酸塩の溶液を１リットル得るように蒸留水であわせる。
２５０ｍＬのアンモニア水溶液（１２ｍｏｌ／Ｌ）及び７４ｍＬの過酸化水素水溶液（１１０容量）を撹拌反応器に導入し、そしてその後該混合物の容量を、１リットルの全容量を得るように蒸留水であわせる。
該硝酸塩溶液を反応器に１時間にわたって一定に撹拌しつつ導入して懸濁液を得る。
得られた懸濁液を、撹拌器を備えたステンレス鋼オートクレーブ内に置く。媒体の温度を、撹拌しつつ２時間にわたって１５０℃にする。
次いで、このようにして得られた懸濁液をブフナー漏斗でろ過する。２０重量％の酸化物を含む黄白色の沈殿物を回収する。
この沈殿物の７６ｇを取り出し、ビードミル（Ｎｅｔｚｓｃｈ社製のＭｏｌｉｎｅｘ  ＰＥ０７５）中に置く。
同時に、ラウリン酸アンモニウムゲルを次の条件下で製造した：２５０ｇのラウリン酸を１３５ｍＬの水性アンモニア（１２ｍｏｌ／Ｌ）及び５００ｍＬの蒸留水に導入し、次いで該混合物をへらを使用して均質化する。
このゲルの２４ｇをビードミル内の沈殿物に添加する。この混合物の容量を１００ｍＬの蒸留水及び２５０ｍＬのジルコニアビーズ（０．４〜０．７ｍｍの直径）で合わせる。この混合した生成物を１５００回転／分で６０分間粉砕する。
その後、この沈殿物をふるい上で洗浄して粉砕用ビーズを回収する。次いで、得られた懸濁液を６０℃のオーブン内で２４時間にわたって乾燥させる。乾燥した生成物をその後定常条件下で４時間にわたり空気下で９００℃にもたらす。
その後異なる温度で焼成した後に得られた表面積を以下に示す。
４時間  ９００℃＝５２ｍ2／ｇ
４時間  １０００℃＝４０ｍ2／ｇ。
【００９１】
例４（比較）
この例は、セリウムと、ジルコニウムと、ランタンと、ネオジムとの酸化物を基材とする組成物を２１％、７２％、２％及び５％の酸化物の各重量割合で製造することに関し、そしてこれは本発明に従う多孔性の特徴を示さない。
硝酸セリウム溶液、硝酸ランタン溶液、硝酸プラセオジム溶液及び硝酸ジルコニウム溶液を、上記混合酸化物を得るために必要な化学量論的割合で混合する。この硝酸ジルコニウム溶液は、例２で定義した意味において、１．１７のＯＨ-／Ｚｒモル比の状態に相当する。
その後の手順は例２の手順と同一である。
その後異なる温度で焼成した後に得られた表面積を以下に示す。
４時間  ７００℃＝９１ｍ2／ｇ
４時間  ９００℃＝６８ｍ2／ｇ
４時間  １０００℃＝４４ｍ2／ｇ。
【００９２】
例５
この例は、セリウムと、ジルコニウムと、プラセオジムとの酸化物を基材とする組成物を５５％、１５％及び３０％の酸化物の各重量割合で製造することに関し、そしてこれは、本発明に従う特徴を示す。
４７ｇの硝酸ジルコニウム溶液（２７０ｇ／Ｌ、酸化物として表す）、１２２ｇの硝酸セリウム（III）溶液（４９６ｇ／Ｌ、酸化物として表す）及び１１３ｇの硝酸プラセオジム溶液（３０３ｇ／Ｌ、酸化物として表す）を撹拌したビーカーに導入する。その後、該混合物について、４００ｍＬのセリウム、ジルコニウム及びプラセオジムの塩溶液を４００ｍＬ得るように蒸留水で容量を合わせる。
１３７ｍＬのアンモニア水溶液（１４．８ｍｏｌ／Ｌ）及び１２５ｍＬの３０％過酸化水素水溶液（９．８ｍｏｌ／Ｌ）を撹拌反応器に導入し、そしてその後、該混合物の容量を４００ｍＬの全容量を得るように蒸留水で合わせる。
セリウム、ジルコニウム及びプラセオジムの塩溶液を反応器に一定に撹拌しつつ徐々に導入する。その後、該溶液を１５分にわたって１００℃にする。
冷却後に、このようにして得られた懸濁液をブフナー漏斗でろ過する。２１重量％の酸化物を含む黄白色の沈殿物を回収する。
この沈殿物の５０ｇを取り出す。
同時に、ラウリン酸アンモニウムゲルを次の条件下で製造した：２５０ｇのラウリン酸を１３５ｍＬの水性アンモニア（１２ｍｏｌ／Ｌ）及び５００ｍＬの蒸留水に導入し、次いで該混合物をへらを使用して均質化する。
このゲルの１４ｇを該沈殿物の５０ｇに添加し、次いで、この一緒にした生成物を均質なペーストが得られるまで混練する。
その後、得られた生成物を定常条件下で２時間にわたって空気下で６５０℃にもたらす。
その後異なる温度で焼成した後に得られた表面積を以下に示す。
４時間  ７００℃＝７５ｍ2／ｇ
４時間  ９００℃＝３９ｍ2／ｇ
４時間  １０００℃＝２４ｍ2／ｇ。
【００９３】
例６（比較）
この例は、セリウムと、ジルコニウムと、プラセオジムとの酸化物を基材とする組成物を５５％、１５％及び３０％の酸化物の各重量割合で製造することに関し、そしてこれは本発明に従う多孔性の特徴を示さない。
硝酸セリウム溶液、硝酸プラセオジム溶液及び硝酸ジルコニウム溶液を、上記混合酸化物を得るために必要な化学量論的割合で混合する。この硝酸ジルコニウム溶液は、例２で定義した意味において、１．１４のＯＨ-／Ｚｒモル比の状態に相当する。
その後の手順は例２の手順と同一である。
その後異なる温度で焼成した後に得られた表面積を以下に示す。
４時間  ７００℃＝８０ｍ2／ｇ
４時間  ９００℃＝３３ｍ2／ｇ
４時間  １０００℃＝１７ｍ2／ｇ。
【００９４】
例７
この例は、９０％のジルコニウム及び１０％のプラセオジムを含む組成物（これらの割合は酸化物ＺｒＯ2及びＰｒ6Ｏ11の重量パーセントして表される）、そしてこれは、本発明に従う特徴を示す。
７５０ｍＬの硝酸ジルコニウム（１２０ｇ／Ｌ）及び２０ｍＬの硝酸プラセオジム（５００ｇ／Ｌ）を撹拌したビーカーに導入する。その後、該混合物の容量を共硝酸塩の溶液を１リットル得るように蒸留水で合わせる。
２２０ｍＬのアンモニア水溶液（１２ｍｏｌ／Ｌ）を撹拌反応器に導入し、そしてその後、該混合物の容量を、１リットルの総容量を得るように蒸留水であわせる。
この共硝酸塩溶液を反応器に１時間にわたって一定に撹拌しつつ導入する。
得られた溶液を、撹拌器を備えたステンレス鋼オートクレーブ内に置く。媒体の温度を、撹拌しつつ２時間にわたって１５０℃にもたらす。
次いで、このようにして得られた懸濁液をブフナー漏斗でろ過する。１８重量％の酸化物を含むを回収する。
この沈殿物の１００ｇを取り出す。
同時に、ラウリン酸アンモニウムゲルを次の条件下で製造した：２５０ｇのラウリン酸を１３５ｍＬの水性アンモニア（１２ｍｏｌ／Ｌ）及び５００ｍＬの蒸留水に導入し、次いで該混合物をへらを使用して均質化する。
このゲルの２１．５ｇを該沈殿物の１００ｇに添加し、次いでこの一緒にした生成物を均質なペーストが得られるまで混練する。
その後、得られた生成物を４時間にわたって定常条件下で５００℃にする。
その後異なる温度で焼成した後に得られた表面積を以下に示す。
４時間  ７００℃＝６４ｍ2／ｇ
４時間  ９００℃＝５９ｍ2／ｇ
１０時間  １０００℃＝４０ｍ2／ｇ。
【００９５】
例８
この例は、煤煙の触媒的酸化についての試験に関するものである。
煤煙の酸化についての触媒特性を熱重量分析で測定する。２０ｍｇの試料が置かれる石英ボートを備えたＳｅｔａｒａｍ熱平衡装置を使用する。
この試料は、先の例に従う組成物を基材とする触媒粉末及びカーボンブラックからそれぞれ８０％及び２０％の重量割合で構成される。該触媒粉末を予め７００℃又は９００℃で４時間にわたって焼成する。ディーゼル燃焼エンジンによって排出される煤煙をシミュレートするために使用されるカーボンブラックは、Ｃａｂｏｔ社製の商品であるＥｌｆｔｅｘ１２５からのカーボンブラックである。触媒粉末とカーボンブラックの混合物を５分間にわたって乳棒と乳鉢を使って手で粉砕することによって調製した。
この混合物の２０ｍｇを石英ボートに導入し、次いで空気／水混合物（８７％及び１３％の各容量割合）からなるガス流を通過させる。１５０℃で３０分間の定常期後に、温度を９００℃まで１０℃／分の勾配で上昇させる。該試料の重量損失を該温度の関数として測定する。
【００９６】
次の表１は、それぞれの例について、全細孔容量（ＴＰＶ）、２０ｎｍを超える寸法を有する細孔に関する全細孔容量の割合（％Ｖｐ>20nm）及び、「ＴＰＶ２０−１００ｎｍの％」の欄においては、２０ｎｍ〜１００ｎｍの直径を有する細孔によってもたらされる全細孔容量のパーセンテージを示している。多孔性に関する値は、該表に示される温度及び所要時間の条件下での焼成を受けた生成物について測定されたものに相当する。
【００９７】
当該試験の結果を表２に与えている。これらは、煤煙の半酸化温度として表しており（Ｔ50%（煤煙））、２００℃〜９００℃の間で測定された損失重量の半分が得られる温度に相当する。
【００９８】
【表１】
2008513195.tif 000002
【００９９】
【表２】
2008513195.tif 000003
【０１００】
表２から、本発明に従う組成物について煤煙の酸化温度が著しく低下していることが分かる。
【国際調査報告】
2008513195.tif 000004
2008513195.tif 000005
2008513195.tif 000006
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