(57)【要約】  本発明は、少なくとも２つのガラス糸の端部を接続する方法に関し、該端部は、熱可塑性材料もしくは熱硬化性材料および熱可塑性材料と熱硬化性材料との混合物を含む材料で、型/対型アセンブリ等の調整手段を使用して調整される重ね合わせ範囲で含浸される。本発明に従い、材料は、融解形または固体形のいずれかの調整手段に導入される。該材料と糸の端部との重ね合わせ区域、その後に少なくとも部分的なおよび好ましくは材料の全体的な融合ための手段にさらされる。本発明はまた該方法を使用して得ることが出来る連続したフィラメント糸に関し、そして強い張力の下で使用され、および／または調整されたノズルを通して通過する方法で使用される１つのそうした糸の使用に関する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
型/対型アセンブリ等の調整手段によって調整された重ね合わせ領域で、該端部が熱可塑性物質もしくは熱硬化性物質、または熱可塑性物質と熱硬化性物質との混合物を含む材料で含浸される、少なくとも２つのガラスストランドの端部を互いに接続する方法であって、該材料が融解形または固体形で、該調整手段に導入され、次に該材料および該ストランドの該端部が、該重ね合わせ領域で、少なくとも部分的に、そして好ましくは全体的に該材料を融解する手段に置かれる方法。
【請求項２】
該重ね合わせ領域の長さが１〜５ｃｍである、請求項１に記載された接続方法。
【請求項３】
該材料が、該ストランドの該重ね合わせ領域より長く堆積される請求項１〜３のいずれか一項に記載された接続方法。
【請求項４】
超音波に感応する、熱可塑性物質もしくは熱硬化性物質、または熱可塑性物質と熱硬化性物質との混合物からなるか、またはこれらを含むカプラーが、該重ね合わせ領域で接続される該ストランドの端部に適用され、そして該カプラーと該ストランドの間の該接続とが、該重ね合わせ領域で少なくとも部分的に、そして好ましくは全体的に融解されることを可能にする、該超音波範囲、該周波数、振幅および時間内の、機械的な振動に、該カプラーおよび該ストランドの該端部がさらされる請求項１〜３のいずれか一項に記載された接続方法。
【請求項５】
該振動の周波数が２０〜１００ｋＨｚ、好ましくは２０〜４０ｋＨｚである、請求項４に記載された接続方法。
【請求項６】
該振動の振幅が０.１〜１ｍｍ、好ましくは０.１〜０.５ｍｍである、請求項４および５のいずれか一項に記載された接続方法。
【請求項７】
該時間が、１〜３秒、好ましくはほぼ１秒である、請求項４〜６のいずれか一項に記載された接続方法。
【請求項８】
該機械的な振動が、圧電性変換器によって振動するソノトロードセットを含むデバイスを用いることによって得られる、請求項４〜７のいずれか一項に記載された接続方法。
【請求項９】
該ソノトロードを使用した後で形および規則性を検査するために、該デバイスが、該重ね合わせ領域を規定しそして被覆する調整された空洞、好ましくは円筒型の空洞を含む、請求項８に記載された接続方法。
【請求項１０】
該熱可塑性物質が、該接続されたストランドで行われる次の変換工程または該接続されたストランドから複合物を製造する工程に従って、特に該熱可塑性物質と該変換または製造工程で使用されるマトリックスとの適合性に従って、選択される請求項１〜１０のいずれか１項に記載された接続方法。
【請求項１１】
該熱可塑性物質が、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、およびアクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体（ＡＢＳ）から選択されるポリマーに基づいたマトリックスを含む、請求項１〜１１のいずれか一項に記載された接続方法。
【請求項１２】
２つのベースストランドの該端部が、該ストランドの該構成部分である繊維の間に存在する熱可塑性物質、熱硬化性物質または熱可塑性物質と熱硬化性物質との混合物によって接続される、請求項１〜１１のいずれか一項に記載された方法によって得ることが出来る連続したストランド。
【請求項１３】
長繊維粒状物を得るための該熱可塑性物質の引抜成形タイプの工程、または複合物で出来た部分の直接的な製造となる直接の射出成形または圧縮成形、長繊維工程、または編みおよび製織等の繊維製品の表面を製造するための工程、または裁断されたストランドもしくは連続したストランドマットを製造するための工程、等の該ストランドが高い張力にさらされおよび／または調整されたダイを通過する工程における請求項１２に記載された連続したストランドの使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グラスファイバーの分野、さらに特に熱可塑性または熱硬化性、好ましくは熱可塑性タイプのマトリックス中で強化材として使用するためグラスファイバーに関する。さらに特に、本発明は、強化材ガラスストランド、例えば複合素子の製造ために連続的な工程での粗紡の使用に関する。下記の記載の中で、ストランドと粗紡との間の違いは無いであろう。
【背景技術】
【０００２】
典型的にはグラスファイバーで強化された可塑性マトリックスを含む複合物の所望の機械的特性の性質によって、特にマトリックス中に導入される方式によって、可塑性マトリックスが種々の形を取ることが知られている。従って、ねじられていない平行な繊維の集合からなる直粗紡とも呼ばれる粗紡がある。機械的な牽引によって得られるガラス繊維はねじられず、比較的幅広くそして扁平なリボンを形成するために相互に平行にされる。ベースのストランドはサイズ剤でその製造の間にコートされるが、その主な機能はストランドの耐摩耗性を高めること、繊維間の結合を維持すること、そして次の含浸フェーズにおいて、マトリックスと強化材との間の適合性および結合を確かにすることである。
【０００３】
製造後は、粗紡は一般的に管を有するかまたは有さないコイル形である。本発明の脈絡の中で、粗紡が内側または外側から繰り出し可能であるかどうかは問題ではない。例えば、内側から繰り出された場合はコイル、または外側から繰り出された場合はボビンの形であり、ボビンの提示は非常に多くの場合管である。それらが目的とする工程によって、粗紡は、２つの主な群、すなわち裁断される粗紡、つまり例えばスプレー工程、プレフォームおよびプリプレグマットの製造工程、連続的な成形工程等の次の作業の間に裁断されることを目的とするもの、並びにパッケージ形の粗紡、つまり巻かれた後で（例えば引抜成形工程の）複合物部分、または粗紡（例えば製織工程、並びに編みおよび製織等の繊維製品表面の製造での）下流への変換、または裁断されたもしくは連続したストランドマットの製造のための次の工程で裁断されること無く直接使用されることを目的とするもの、に分けられる。
【０００４】
特に、後者の用途では、目的が例えば半最終製品の使用を必要としない多くの場合Ｄ−ＬＦＴ（直接長繊維熱可塑性）工程と呼ばれる熱可塑性引抜成形タイプの工程または直接長繊維工程を使用する長繊維粒状物を得るホットメルト工程を挙げることができる。これらのＤ−ＬＦＴ直接工程は、射出成形または圧縮成形によって長繊維複合物を得るために使用される。これらの工程によって、連続したストランドは押出機に直接的に導入され、ストランドを裁断しそして熱可塑性マトリックスで含浸されることを可能にする。次に、Ｄ−ＬＦＴ工程は、複合物部分の直接製造となるこの得られた化合物の射出成形または圧縮成形のステップを含む。これらの工程およびそれらの実施についてのさらなる詳細のために、読者は例えば、Ｍ．Ｒｅｙｎｅによりエルメス社から出版された、１９９８”Ｔｅｃｈｎｉｑｕｅｓ  ｄｅ  １’ｉｎｇｅｎｉｅｕｒ、  Ｔｒａｉｔｅ  ｐｌａｓｔｉｑｕｅｓ  ｅｔ  ｃｏｍｐｏｓｉ  ｔｅｓ［エンジニアリング技術：可塑性および複合物全書］、Ａ３７２０"または”Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅ  ｄｅｓ  ｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓ[複合物技術]”の参考資料を読んでもよい。
【０００５】
限定されるわけではないが、本発明は特に後者の工程に適用可能である。そして特に、下記に記載されるであろう様に、そうした工程を実施する場合に本発明は多くの利点を有する。
【０００６】
さらに特に、例えば２つの粗紡パッケージ間の２つのガラスストランドを互いに接続することを可能にする本発明に従う方法は、そしてそれが含まれる製造または変換工程を停止することなく、あるパッケージから別のパッケージへ渡すことをこの様に可能にする。
【０００７】
そうしたカプラーを得るために、現在のところ２つの方法が知られており使用されている。
第１の方法によれば、ある最も一般に使用される２つのグラスファイバー（繊維製品、粗紡等）のパッケージは、圧空システムによって相互に締められる。このシステムは、繊維製品業界でさらに広く使用され、そして"空気接合"システムとして知られており、例えば、Ｍｅｓｄａｎ社によってフランスで商品化されている。
【０００８】
互いに接続されなければならないパッケージの粗紡は、多数の繊維で構成されている。２つの粗紡は約１０ｃｍの長さに渡って相互に対して配置され、そして圧縮された空気の適用は、２つの粗紡が混合しそしてこの様に接続部が得られることを可能にする。
【０００９】
第２の方法では、接続部が上記システムを使用する第１ステップで作られる。混合粗紡で構成されているこの当初の接続部が、次に１または２以上の繊維製品糸、例えばポリプロピレンまたはポリアミド糸等の別のエレメントで包まれるという事実に違いがある。施された被覆は、一方では、接続部を特に摩耗から保護し、そして他方ではその引っ張り強度を実質的に増加させることを可能にする。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
いずれの場合でも、それらを混合させることによって、２つの粗紡の繊維を接続した後で得られる機械的な特性は、張力下で連続的に使用されなければならず、そして１つのガラス繊維パッケージから別のパッケージへの移送が繊維変換または複合物製造工程を止めることなく達成されなければならない種々の工程で、ガラスストランド中の応力に耐えるには不充分である。
【００１１】
観察された不充分さは、３つの範疇にある：
ａ）低すぎる引っ張り強度、つまり目的とする用途に不充分な引っ張り強度値：
互いに接続される２つのグラスファイバー粗紡の繊維の”単純な”混合によると、つまり該接続なしでは、グラスファイバー粗紡それ自体の引っ張り強度より４０％低い接続部の引っ張り強度となる。一般的に、引っ張り強度は、通常繊維強度の約３０％であることが観察される。追加の被覆が適用される第２の方法は、上記の工程での使用を可能とする充分な引っ張り強度に改善させない。従って、接続部の測定された引っ張り強度は、最高でも当初のストランドの引っ張り強度の４５％にしか到達しない。
【００１２】
さらに、空気接合システムによって得られた接続部が長ければ長いほど、そして繊維の混合が短ければ短いほど、接続部の引っ張り強度は低くなり、それによって非常に長い接続部をもたらす；
【００１３】
ｂ）実質的超過厚みの存在：
混合により接続部を製造することは、粗紡の当初の厚さと比較して、接続部の厚さを少なくとも２倍にすることとなる。実際、圧縮空気の効果による繊維の無秩序化により、体積のかなりの増加が観察された。
【００１４】
この超過厚みは、特に複合物を得る場合には、例えば張力デバイスまたはダイロールの間におけるその変換の間にストランドの特定の経路を必要とするガラスストランドの変換工程で、接合部の割れとなることができる。例えば、繊維をマトリックスで含侵させるために接続部をダイへ通過させる場合、この問題は、ダイの直径が通常ガラス繊維パッケージの当初の粗紡の２倍厚さに近い上記の様なホットメルト工程では特に重大である；そして
【００１５】
ｃ）接続部の両端での自由ガラス繊維の存在：
例えば接続部がスプレッダーまたは引っ張りロールまたは含浸ダイを通る場合、これらの自由繊維は、接続部中の繊維破損および割れ目開始点の原因となる。
さらに、これらの自由繊維は、したがって含浸ダイに堆積し、したがって繊維摩耗のさらなる原因となり、そして融解したプラスチックの粘度を局所的に変更する。
【００１６】
第２の方法では、繊維の混合により得られる接続部の周りの被覆は、接続部の端部での自由繊維の存在を制限することを可能にする。しかし、この再度の被覆は、接合での接続部の厚みを増加させ、そして原理上均一の接続部厚みが得られることを妨げ、作業は一般的に手でなされなければならない。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
第１の形態に従って、本発明は、ガラスストランドの接続に関する上記の問題、つまり該工程によって課せられた全ての機械的、物理的および化学的制約に直面することなく、全ての連続的なガラス繊維変換工程で使用できる接続部を得る方法に関する。
【００１８】
その最も一般的な形態では、本発明は、少なくとも２つのガラスストランドまたは粗紡の端部を互いに接合する方法に関し、該端部は型/対型アセンブリ等の調整（ｃａｌｉｂｒａｔｉｎｇ）手段によって調整された（ｃａｌｉｂｒａｔｅｄ）重ね合わせ領域で、熱可塑性物質もしくは熱硬化性物質を含む材料または熱可塑性物質と熱硬化性物質との混合物で含侵され、該材料は融解形または固体形で、調整手段に導入される。
該材料およびストランドの端部は、重ね合わせ領域で、少なくとも部分的にそして好ましくは全体的に材料を融解するための手段に次にさらされる。
これらに限定されないが、該融解手段は、例えばレーザー、電気および赤外加熱手段および、一般的に、任意の対流性、導電性または放射性加熱手段の郡内にある。
【００１９】
好ましい態様に従って、本発明は少なくとも２つのガラスストランドを互いに接合する方法に関し、超音波に感応する熱可塑性物質もしくは熱硬化性物質、または熱可塑性物質と熱硬化性物質との混合物からなるか、またはこれらを含むカプラーは、重ね合わせ領域でストランドの端部へ適用され、そしてそこで該カプラーおよびストランドの端部は、重ね合わせ領域で、カプラーとストランドの間の接続部とが少なくとも部分的に、そして好ましくは全体的に融解することを可能にする超音波範囲、周波数、振幅および時間内での、機械的な振動にさらされる。
【００２０】
”超音波に感応”の表現は、現在の記載の脈絡の中で、超音波を吸収する材料それ自体または超音波を吸収する少なくとも１つの構成部分を含み、そして少なくとも部分的に熱可塑性物質を融解することが出来る比率で、そうした超音波の動作の元で加熱される。
【００２１】
追加材料の追加および好ましくは超音波溶着技術の使用を取り込む工程から得られる締め付けシステムは、本発明に従って下記に記載されるであろう様に驚くほど効果的な特徴および機械的な特性を有する複合物の接続部を生み出す。特に、"複合接続部"の語は、複合物の構造を有する集合を意味すると理解され、つまり必須の機械的な特性を保証する繊維/マトリックスカップリングによって特徴付けられる。このように製造される接続部は、非常に短い長さであろうし、接続部の端部で自由繊維を生成せず、そして上記の工程で使用されることが可能な機械的な特性および厚み特徴を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
驚いたことに、例えばガラス繊維の存在下での超音波振動の適用による融解した熱可塑性マトリックスの使用は、重ね合わせ領域に特に強固な接続部を含みそして驚くほど高められた機械的な特性を有する複合接続部を与えることが観察されてきた。従って、本発明は、当初のグラスファイバーの引っ張り強度、つまり接続部の無いものよりわずかに低いが同程度の引っ張り強度を有する連続したストランドを得ることを可能にする。従って、本発明に従う接続部の観察された引っ張り強度値（示された例を参照のこと）は、粗紡それ自体の引っ張り強度値の７０％以上であり、最も多くの場合８０％以上、そしてさらに特に、超音波振動が使用される場合８５％に近いかまたはより大きいまでもである。
【００２３】
特別な理論に縛られまたは妨げられることなく、いかなる融解手段が使用されても、本発明に従いカプラーを取り込む連続したストランドの驚くほど高い引っ張り強度値は、粗紡を製造する場合に使用されるサイズ剤および使用される熱可塑性物質の少なくとも一つの構成要素間での強い相互作用によって説明可能であろう。ある可能な説明によって、接続部の形成の間に、融解熱可塑性物質は、繊維上に既に存在するサイズ剤の１または２以上の成分、特に例えばシランまたはその誘導体等のサイズ剤の結合系と反応可能であろうし、そしてこのような機械的な締め付けに加えて、繊維間の化学的結合を提供することができ、ストランドまたは粗紡間で最終的に得られる接続部の機械的強度特性を高めることに大いに貢献する。
【００２４】
さらに、接続部の改善された機械的な特性は、したがって、例えば１〜５ｃｍの範囲、または１センチメートルの桁までの約数センチメートルの長さまで、接続部の長さが大幅に減少することを可能にする。
【００２５】
さらに、熱可塑性物質を使用するグラスファイバー繊維を互いに接続することによって、接続部の端部に存在するあらゆる自由繊維を防ぐことができる。有利なことに、自由繊維がないことを確かにするために、熱可塑性物質は、このように接続されたパッケージの２つの粗紡の重ね合わせ長さよりごくわずかに長く堆積される。
該方法を行う好ましい様式にしたがって、接続部を得るための超音波溶着技術の使用は幾つかの利点も有する：
【００２６】
第１の利点は、グラスファイバーパッケージ間の複合接続部の強度が、グラスファイバーに適用された超音波溶着技術の使用によってさらに増加することである。さらに、超音波技術は熱可塑性物質が非常に急速に融解することを可能にし、そして接続部の製造に関しおよび人間因子に関するつまり作業者の安全に関しいずれのリスクも招かない。
【００２７】
この実施の方法を使用して得られる接続部の、より大きい強度をさらに説明するための１つの可能な理論にしたがって、超音波応力に強く反応する超音波と熱可塑性物質とを組み合わせた使用は、以下の理由にのより、よりよい締め付けを提供可能であろう：
その結果である粗紡の構成部分繊維の部分的な解離；および
超音波振動の効果の下で、部分的に解離した繊維を再び取り囲むための粗紡のコアに入り込んでいる融解マトリックスの貫通。
【００２８】
超音波範囲内の振動の使用は、従って接触エリアを増加させるだけでなく、ガラスと融解熱可塑性物質との間の界面の品質を上げることが可能である。
【００２９】
超音波と熱可塑性物質とを組み合わせた使用は、改善された機械的な特性を有する接続部の生成を促進する。特に、以下に記載される例で報告される出願人によって行われた試行は、この実施の方法で引っ張り強度が、当初のグラスファイバー粗紡の強度に驚くほど匹敵することを示した。超音波溶着技術では、一般的に２０〜１００ｋＨｚ、好ましくは２０〜４０ｋＨｚの超音波範囲内の振動で、そしてガラス繊維を破壊したり割れさせたりしないように使用された周波数によって適合された非常に小さい振幅での振動の効果で、熱可塑性物質は少なくとも部分的にそして好ましくは全体的に融解する。実際には、振動周波数が高い程、振幅は一般的により小さくなる。使用される周波数によって、振動の振幅は、典型的には０.１〜１ｍｍ、好ましくは０.１〜０.５ｍｍの間にあるであろう。超音波処理の時間は、もちろん超音波の周波数および振幅、並びにこれらの状態下で少なくとも部分的に、そして好ましくは全体的に、熱可塑性物質を融解するために必要とされる時間に従って選択される。工業的応用のためには、時間は一般的に数秒、好ましくはほぼ１秒である。
【００３０】
有利なことに、超音波技術を使用する溶着は、調整された接続部厚みを可能にする。これを行うために、Ｒｉｎｃｏ超音波およびＢｒａｎｓｏｎ超音波社によって開発され販売されるデバイス等の熱可塑性物質間で結合を生成するために通常使用される超音波周波数で振動を生成するための振動デバイスを使用すると都合がよい。公知のように、デバイスは、圧電性変換器によって振動するソノトロードセットを含む。圧電性デバイスは、電気エネルギーを超音波範囲内の機械的な振動に変換する。有利なことに、本発明に従って用いられるデバイスは、２つの部分から形成される：ほぼ中心の位置で、規定された半径のほぼ半円筒型の形のチャネルを提示するために機械加工され、調整された支持体、および同じ半円筒型の形のチャネルも含む上部部分。支持体および上部部分が組み立てられた場合、従ってそれらがその直径が最終的に得られる接続部の直径にほぼ等しい円筒型の形のダクトを形成するように、２つの部分が取り付けられる。調整された型/対型をこのように形成するデバイスの支持部および上部部分は、検査を受ける得られた接続部の形および規則性を可能にする。最終的に、該方法は、非常に小さくそして有利なことに当初のストランドの厚みの２倍より薄いことができる規則正しい超過厚みを可能にする。デバイスの上部部分は、超音波を繊維部分および融解される熱可塑性物質へ適用するために圧電性変換器に接続される。
【００３１】
好ましくは、使用される熱可塑性物質は、例えば該熱可塑性物質と変換工程で使用されるマトリックスとの適合性を考慮して、繊維で行われる次の変換工程または複合物を製造するための工程に従って選択される。
【００３２】
別の例に従って、グラスファイバーで強化された熱可塑性粒状物質を製造するためのホットメルト含浸法という脈絡の中で、接続部を生成するために使用される熱可塑性物質は、複合物中で使用されるマトリックスと高いレベルの適合性を有するように、そしてまた接続部がグラスファイバーの変換の間、その品質および特徴の全てを保つように、例えば少なくとも５℃高い、そして好ましくは少なくとも１０℃高い、マトリックスよりわずかに高い融点を有するように選択される。
【００３３】
本発明に従い、接続部として使用される熱可塑性物質は、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、およびアクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体（ＡＢＳ）から選択されるポリマーをベースとするマトリックスを含む。
【００３４】
例えば分子鎖の長さによって、熱可塑性物質の超音波への感度が変化することは公知である。本発明に従い、周波数/振幅範囲は、熱可塑性物質の使用に適合される。該熱可塑性物質は、超音波熱可塑性溶着ための周知の技術に従って、それ自体が接続部として使用されるために適合されている。特に、問題になっている熱可塑性物質は、有利なことに、急速な使用、つまり最低限の溶着時間ために特に好適な形を有することができる。一般的に、熱可塑性カプラーは、小さい厚みおよび幅の平面形である。例えば、カプラーの長さは、約０.１ｃｍ〜３ｃｍ、そしてさらに特に０.５ｃｍ〜１ｃｍの範囲である。
その幅は、それを設置することを容易にするために、有利なことに溶着されるガラスストランドより広い。余りは例えば超音波溶着の間に使用され、そしてこの目的のために提供される型および対型によって切断される。カプラーの厚さは、５０μｍ〜２ｍｍそして好ましくは１００μｍ〜１ｍｍで変化する。
【００３５】
本発明の実施に関係する利点は、以下の例によって具体的に説明され、図解によって純粋に提供される。もちろん、これらの例は、記載されたいずれの形態においても、本発明を限定するものと考えてはならない。
【実施例】
【００３６】
例１：
この例で、１７μｍの直径および２４００ｔｅｘの線密度を有する粗紡の形で、ガラスストランドの２つのパッケージを、本発明に従い互いに接続した。接続部を、Ｒｉｎｃｏ超音波によって販売される超音波振動デバイスを使用して上記の様に製造した。パッケージの２つの粗紡端部を、１００μｍの厚さを有するＴｈｅｒｍｏｂｏｎｄフィルム８４５（商標）の名称で３Ｍ社から販売されているポリプロピレンマトリックスを含む熱可塑性物質と接触して、１ｃｍの長さで最初に重ねた。支持体の半球状チャネル内のカプラーの幅を、この例では１ｃｍそしてその長さを２ｃｍで固定した。上部部分を配置した後で、集合物を次に０.５ｍｍの振動振幅を有する３５ｋＨｚ周波数の超音波にさらした。処理の時間は１秒であった。処理後に、１ｃｍ±２ｍｍの長さの均一な結合で、型/対型システムから除去した。外観観察で、接続部の２つの端部に全くガラス繊維はなかった。
全体で、ＩＳＯ  ３３４１の方法を使用する引っ張り強度を測定するために、１０の一連の試行を行った。
【００３７】
例２（比較）：
この例で、例１に記載されたのと同じ性質であるが、接続部がない粗紡を使用した。
引っ張り強度を例１と同じ方法で測定した。
【００３８】
例３（比較）：
この例で、例１中に記載されたのと同じ性質の２つのストランドを、上記の従来技術の"空気接合"技術を使用して１０ｃｍの長さにわたって接合した。引っ張り強度を、例１と同じ方法で測定した。接続部は、２.５〜３ｍｍの直径であったが、使用された圧縮空気技術によるストランドの体積の増加により、その外観は不規則であった。
【００３９】
例４（比較）：
この例において、例１中に記載されたのと同じ性質の２つのストランドを、上記の従来技術の"空気接合"技術を使用して、同じ手順で付け、そして次に得られた接続部を、引っ張り強度を増加させるために、ポリアミド糸で被覆した。引っ張り強度を、次に例１と同じ様に測定した。
【００４０】
例５：
この例では、粗紡の形の２つのガラスストランドパッケージを、今度は接続部を確立するためにＳｃｏｔｃｈｗｅｌｄ  ５８３（商標）の名称で３Ｍから販売されている熱可塑性/熱硬化性混合物質を含むカプラーを使用した以外は、例１中に記載されたこれらと同じ条件で互いに接続した。熱可塑性/熱硬化性カプラーの厚さは、０.１５ｍｍであった。
【００４１】
例６：
この例において、熱可塑性マトリックスを、上記の様にストランドの端部と接触する型/対型デバイスに熱い状態で導入した。材料をホットメルトタイプ（つまり融解した熱可塑性物質の溶着を可能にする）の堆積システムによって液体形で導入した。使用された装置は、"Ｄｉｓｐｅｎｓｉｎｇ  ｇｕｎ−ｃｌａｓｓｉｃ  ｈｏｔｍｅｌｔ"の名称でＮｏｒｄｓｏｎから販売されている。使用された熱可塑性物質は、粉末、顆粒または棒形で販売されているポリプロピレンであった。
表１は、上記の例の６で得られた種々のストランドの実験的引っ張り強度値を与える：
【００４２】
表１：種々の接続部で決定される平均引っ張り強度値
【表１】
2008529945.tif 000002
【００４３】
繊維をカプラーで含浸する、使用された方法に関わらず、得られた平均値は、空気接合法を使用して得られたものの２倍より大きく、そして"空気接合＋被覆"方法を使用して得られたものより非常に大きく、本発明に従って得られた連続したストランドは、極度に高い引っ張り強度を有することがわかるであろう。得られた結果は、接続なしで、当初の粗紡の強度と比較して、本発明に従って得られた接続部の驚くべき強度を示す。そうした特性は、本発明に従ってカプラーによって互いに接続された粗紡で形成された連続したストランドの破壊の心配なく、該連続したストランドが、上記の工程中、および一般的にストランドが高い張力にさらされおよび／または調整されたダイを通って通過する全ての工程で適用されることを可能にする。さらに、このように生成された接続部は、非常に短いことが出来、そして粗紡間の接続部の端部で自由繊維の存在に関係した問題を起こさない。
【国際調査報告】
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