(57)【要約】  本発明は、金属顔料、エポキシバインダー成分およびアミン硬化剤を含む二成分錆止め塗料に関し、それは二つの成分ＡおよびＢを含むが、その内成分Ａは、（ａ１）（ｘ−ｙ）重量％の、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料を含む金属顔料（ここでｘは３０〜７０である）、（ａ２）１０〜５０重量％の、少なくとも１種のエポキシシランおよび／またはエポキシシリコーン、および（ａ３）０〜４０重量％の有機溶媒、を含み、そして成分Ｂは、（ｂ１）２〜１５重量％の少なくとも１種のアミン硬化剤、（ｂ２）ｙ重量％の、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料を含む金属顔料（ここでｙは０〜ｘ重量％である）、（ｂ３）０〜４０重量％の有機溶媒、を含むが、上記のパーセントは、二成分錆止め塗料の全重量を基準とし、その合計が１００重量％であり、ただし、その二成分錆止め塗料の水含量の合計が、５重量％以下、溶媒含量の合計が４０重量％以下、そして微小板タイプの亜鉛含有金属顔料の含量の合計が少なくとも２０重量％である。  本発明はさらに、そのような塗料を製造するための方法およびそれらの使用にも関する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属顔料、エポキシバインダー成分、およびアミン硬化剤を含む二成分錆止め塗料であって、
前記二成分錆止め塗料が二つの成分、ＡおよびＢを含み、その内、
成分Ａが、
（ａ１）（ｘ−ｙ）重量％の、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料を含む金属顔料（ここでｘは３０〜７０である）、
（ａ２）１０〜５０重量％の、少なくとも１種のエポキシシランおよび／またはエポキシシリコーン、および
（ａ３）０〜４０重量％の有機溶媒、を含み、
そして
成分Ｂが、
（ｂ１）２〜１５重量％の少なくとも１種のアミン硬化剤、
（ｂ２）ｙ重量％の、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料を含む金属顔料（ここでｙは０〜ｘ重量％である）、
（ｂ３）０〜４０重量％の有機溶媒、を含むが、
上記のパーセントは、前記二成分錆止め塗料の全重量を基準とし、その合計が１００重量％であり、ただし、前記二成分錆止め塗料の水含量の合計が５重量％以下であり、溶媒の含量の合計が４０重量％以下であり、そして前記微小板タイプの亜鉛含有金属顔料の含量の合計が少なくとも２０重量％であることを特徴とする、二成分錆止め塗料。
【請求項２】
前記少なくとも１種のエポキシシランが、一般式（Ｉ）の化合物：
Ｒ１ａＲ２ｂＳｉＸ（４−ａ−ｂ）    （Ｉ）
［式中、Ｒ１は、非加水分解性ラジカルを表し、Ｒ２は、少なくとも１個のエポキシド環を担持する非加水分解性ラジカルを表し、そしてＸは、水酸基および水酸基の加水分解性置換反応生成物から選択される同一または異なったラジカルを表し、そしてａは０〜３の整数であり、ｂは１〜３の整数であり、ａとｂの合計が１、２、もしくは３に等しい］であるか、または式（Ｉ）により定義される化合物から誘導された、Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ橋かけされたオリゴマー性またはポリマー性エポキシシリコーンであることを特徴とする、請求項１に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項３】
前記少なくとも１種のエポキシシランおよび／またはエポキシシリコーンが、少なくとも１種のポリオール、好ましくはビスフェノールＡもしくはその誘導体と、混合されるかおよび／または反応を起こさせられていることを特徴とする、先行する請求項のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項４】
前記アミン硬化剤が、アミノシランを含み、好ましくはアミノシランからなることを特徴とする、先行する請求項のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項５】
前記金属顔料が、前記微小板タイプの亜鉛含有金属顔料に加えて、亜鉛含有金属末、微小板タイプのアルミニウム含有金属顔料および／またはそれらの混合物を含むことが可能であることを特徴とする、先行する請求項のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項６】
前記金属顔料が以下の組成物：
＊存在するすべての金属顔料の全重量を基準にして９５〜１００重量％の微小板タイプの亜鉛含有顔料；または
＊微小板タイプの亜鉛含有金属顔料および亜鉛含有金属末であって、前記亜鉛含有金属末の前記微小板タイプの亜鉛含有金属顔料に対する比率が、重量で、０：１〜１：１の範囲であり、そして前記微小板タイプの亜鉛含有金属顔料における亜鉛の含量および前記亜鉛含有金属末における亜鉛の含量が、それぞれの場合において、いずれも、それぞれ前記微小板タイプの亜鉛含有金属顔料および前記亜鉛含有金属末の全重量を基準にして、好ましくは少なくとも６０重量％である、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料および亜鉛含有金属末；または
＊微小板タイプの亜鉛含有金属顔料および微小板タイプのアルミニウム含有顔料であって、前記微小板タイプのアルミニウム含有金属顔料の前記微小板タイプの亜鉛含有顔料に対する比率が、重量で、０：１〜０．３：１の範囲であり、前記微小板タイプの亜鉛含有金属顔料における亜鉛の含量および前記微小板タイプのアルミニウム含有顔料におけるアルミニウムの含量が、いずれも、それぞれ前記微小板タイプの亜鉛含有金属顔料および前記微小板タイプのアルミニウム含有顔料の全重量を基準にして、それぞれ好ましくは少なくとも６０重量％である、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料および微小板タイプのアルミニウム含有顔料；または
＊微小板タイプの亜鉛含有金属顔料、微小板タイプのアルミニウム含有顔料および亜鉛含有金属末であって、前記微小板タイプのアルミニウム含有顔料と前記亜鉛含有末と前記微小板タイプの亜鉛含有金属顔料の互いに対する比率が、重量で、０：０：１〜０．３：０．５：１の範囲であり、前記微小板タイプの亜鉛含有金属顔料における亜鉛の含量、前記微小板タイプのアルミニウム含有顔料におけるアルミニウムの含量、および前記亜鉛含有金属末における亜鉛の含量が、それぞれの場合において、いずれも、それぞれ前記微小板タイプの亜鉛含有金属顔料、前記微小板タイプのアルミニウム含有顔料、および前記亜鉛含有金属末の全重量を基準にして、好ましくは少なくとも６０重量％である、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料、微小板タイプのアルミニウム含有顔料および亜鉛含有金属末、
を含むか有することを特徴とする、先行する請求項のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項７】
前記微小板タイプの亜鉛含有金属顔料が、いずれも前記微小板タイプの亜鉛含有金属顔料の重量を基準にして、少なくとも７５重量％、好ましくは少なくとも８５重量％、より好ましくは少なくとも９５重量％の亜鉛含量を有することを特徴とする、先行する請求項のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項８】
前記微小板タイプの亜鉛含有金属顔料が、亜鉛合金からなることが可能であることを特徴とする、先行する請求項のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項９】
前記亜鉛合金が、亜鉛とアルミニウム、スズ、マンガン、またはそれらの混合物との合金であることを特徴とする、請求項８に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項１０】
前記二成分錆止め塗料中の微小板タイプの亜鉛含有顔料の含量の合計が、いずれも前記二成分錆止め塗料の全重量を基準として、３０〜５０重量％、好ましくは３０〜４５重量％の範囲であることを特徴とする、先行する請求項のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項１１】
前記二成分錆止め塗料中の微小板タイプのアルミニウム含有顔料の含量の合計が、いずれも前記二成分錆止め塗料の全重量を基準として、０〜１５重量％、好ましくは５〜１０重量％の範囲であることを特徴とする、先行する請求項のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項１２】
前記二成分錆止め塗料中の亜鉛含有金属末の含量の合計が、いずれも前記二成分錆止め塗料の全重量を基準として、０〜４０重量％、好ましくは５〜３０重量％の範囲であることを特徴とする、先行する請求項のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項１３】
前記水含量が、いずれも前記二成分錆止め塗料の全重量を基準として、３重量％未満、好ましくは１重量％未満であることを特徴とする、先行する請求項のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項１４】
溶媒の含量が、いずれも前記二成分錆止め塗料の全重量を基準として、２０重量％未満、好ましくは１０重量％未満、より好ましくは５重量％未満であることを特徴とする、先行する請求項のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項１５】
前記二成分錆止め塗料が、少なくとも１種の可塑化用添加剤を含み、その可塑化用添加剤が成分Ａおよび／または成分Ｂ中に存在し得ることを特徴とする、先行する請求項のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項１６】
前記少なくとも１種の可塑化用添加剤が、可塑剤、可塑化性樹脂、およびそれらの混合物からなる群より選択されることを特徴とする、請求項１５に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項１７】
前記二成分錆止め塗料が、いずれも前記二成分錆止め塗料の全重量を基準として、合計して１５重量％まで、好ましくは２〜１０重量％の１種または複数の可塑化用添加剤を含むことを特徴とする、請求項１５または１６に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項１８】
前記二成分錆止め塗料が、たとえば分散剤、湿潤剤、レベリング剤、基材湿潤剤、充填剤、および／またはさらなる結合剤のような、さらなる添加剤を含むことを特徴とする、先行する請求項のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項１９】
成分Ａと成分Ｂとが別個に存在することを特徴とする、先行する請求項のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料。
【請求項２０】
請求項１〜１９のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料を製造するための方法であって、
前記方法が以下の：
ａ）１０〜５０重量％の、場合によっては水を調節しながら添加することによりオリゴマー化または重合されていてもよい、エポキシシランを準備する工程、
ｂ）２〜１５重量％のアミン硬化剤を準備する工程、
ｃ）（ｘ−ｙ）重量％の、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料を含む金属顔料（ここでｘ＝３０〜７０である）を前記エポキシシランと均質に混合して成分Ａを形成させ、そして、ｙ重量％の、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料を含む金属顔料（ここでｙは０〜ｘ重量％である）を前記アミン硬化剤と均質に混合して成分Ｂを形成させる工程、
を含むことを特徴とする方法。
【請求項２１】
亜鉛含有金属顔料を含む前記金属顔料の組入れ前、組入れ中、または組入れ後に、溶媒を成分Ａに対しておよび／または成分Ｂに対して、前記二成分錆止め塗料の全重量を基準にして、合計して４０重量％以下の量で添加することを特徴とする、請求項２０に記載の二成分錆止め塗料を製造するための方法。
【請求項２２】
少なくとも１種の可塑化成分を、成分Ａに対しておよび／または成分Ｂに対して、前記二成分錆止め塗料の全重量を基準にして、合計して１５重量％以下の量で添加することを特徴とする、請求項２０または２１に記載の二成分錆止め塗料を製造するための方法。
【請求項２３】
成分Ａと成分Ｂとが互いに混合されることを特徴とする、請求項１〜１８のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料を製造するための方法。
【請求項２４】
錆止めコーティングを得るための、請求項１〜１９のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料の使用。
【請求項２５】
二重層錆止めコーティングを得るための、請求項１〜１９のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料、およびさらに仕上げ塗料の使用。
【請求項２６】
前記錆止めコーティングが、請求項１〜１８のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料を用いて得られたアンダーコート、およびトップコートからなることを特徴とする錆止めコーティング。
【請求項２７】
請求項１〜１８のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料、または請求項２６に記載の錆止めコーティングを用いて得られることを特徴とする物体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属顔料、エポキシバインダー成分、およびアミン硬化剤を含む二成分錆止め塗料、および前記錆止め塗料の使用、およびそれを製造するための方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
工学的な腐食保護を与える錆止めコーティングは、３層、多くの場合、４層のコーティングからなる。アンダーコートには通常、亜鉛末が含まれる。その亜鉛顔料は、亜鉛の強い電気陰性特性のために、犠牲陽極として機能する。そのアンダーコートの上に、主として、たとえば雲母状酸化鉄のような微小板タイプの顔料を含む、１層または２層の塗料が重ねられる。それらの微小板タイプの顔料が、水および／または酸素の拡散経路を長くする。最後にトップコートを適用するが、そのものは通常、二成分ポリウレタン系からなる。
【０００３】
それらの錆止めコーティングは主として、鋼製の構造物、たとえば鉄道橋、格子組鋼製塔、または高速自動車道のガードレールに使用される。ＶＯＣ放出を削減させる努力から、そのような錆止めコーティングの溶媒含量を低下させることに強い関心が寄せられている。さらに、手が込んでいて、労働力を必要とし、コストが高くつく四重層の塗料構造の適用を削減することに関して強い関心が寄せられている。
【０００４】
ＥＰ０  ８０８  ８８３Ａ２には、高沸点有機液体、金属顔料たとえば亜鉛フレーク、増粘剤、および３〜２０重量％の有機官能性シランからなる、クロムを含まないコーティング組成物が開示されている。その有機官能性シランは、エポキシ官能性シランであってよい。
【０００５】
その組成物の一つの欠点は、その水含量が３０〜６０重量％と極めて高いことにある。ＥＰ０  ８０８  ８８３Ａ２では、シランの不動態化効果について触れていて、場合によっては補助的な成分たとえばホスフェートまたはボレートを添加してはいるものの、それらの組成物は、実際のところ、それらの水含量が高いために十分なガス発生に対する安定性を示さない。そのコーティング組成物の耐食性を向上させる目的で、大量の、好ましくは１５〜２５重量％の高沸点有機液体をそのコーティング組成物に添加している。大量の高沸点有機液体を使用するのは、乾燥技術の面およびエコロジーの面から望ましいことではない。
【０００６】
ＥＰ１  １９９  ３３９Ａ１には、また別なクロムを含まないコーティング組成物が開示されているが、それには２０〜７０重量％の水、低沸点有機液体、金属顔料たとえば亜鉛フレーク、増粘剤、３〜２０重量％の有機官能性シラン、および濡れ剤が含まれている。極めて高い水含量の点から、そのコーティング組成物の耐食性を向上させるために、１５〜２５重量％の低沸点有機液体を使用するのが好ましい。有機液体の放出が無視できるような量では無いという観点から、亜鉛フレークの腐食を避ける目的で、実質量の有機液体を使用する必要がない錆止め組成物が得られれば望ましいであろう。
【０００７】
ＤＥ４３  ２３  ０６２Ａ１には、水系の亜鉛末コーティング原料が開示されている。後者は次の二成分からなっている：
成分Ａ：
０．５〜１０重量％のアミン硬化剤、
１〜３０重量％の水希釈性溶媒、
４５〜９５重量％のＺｎ粉体またはＺｎ末、
および
成分Ｂ：
１〜２５重量％のエポキシ硬化剤。
【０００８】
この組成物は、従来からのＺｎ末腐食コーティングに相当する。従来からエポキシ硬化剤およびアミン硬化剤が使用されている。そのような錆止めコーティングは、プライマーとして使用され、ＥＰ０  ８０８  ８８２Ａ２およびＥＰ１  １９９  ３３９Ａ１の教示により規定される錆止めコーティングと類似の、通常の四重層塗料コーティング技術が必要とされる。
【０００９】
たとえば鉄および鋼製の構造物たとえば、橋、ビルディングなどでの塗装に時間がかかり、高コストであるという観点から、プライマー層の上に、２層または３層をさらに適用することを必要としない、錆止め組成物があれば望ましいであろう。
【００１０】
ＥＰ１  １９１  ０７４Ａ１には、二成分ショッププライマー（ｓｈｏｐ  ｐｒｉｍｅｒ）組成物が開示されている。そのショッププライマーの第一成分は、オメガアミノシラン、比較的強い酸、エポキシシラン、さらには１種または複数の顔料からなり、その少なくとも２５重量％は導電性を有している必要がある。
【００１１】
その第二成分は、細かく粉砕された亜鉛であって、Ｚｎ末およびＺｎフレークのいずれもが適している。
【００１２】
それらの組成物はほとんど溶媒を含まず、また無水である。しかしながら、それらの組成物をショッププライマーとして、すなわち主たる錆止め層として以外に適用することは不適切であるが、長期間にわたる錆止め効果を得るためには、ショッププライマーを使用して塗布した錆止め層にはさらなるコーティングを施さなくてはならない。
【００１３】
ＤＥ１０１  ５２  ８５３Ａ１には、オルガノシランの加水分解生成物をベースとする硬化可能な混合物が開示されており、それには、必須成分としてのエポキシシランと、少なくとも１種のブロック化ポリイソシアネートとが含まれる。錆止め用途において、そのような硬化可能な混合物をＺｎ顔料と共に使用することについての記載はない。
【００１４】
ＤＥ１００  ３９  ４０４Ａ１には、オルガノシランの加水分解生成物をベースとする硬化可能な混合物を製造するための方法が開示されており、その混合物には、顔料または充填剤に加えて、必須成分としてのエポキシシランが含まれている。そのエポキシシランを、芳香族ポリオールと反応させることができる。アルミニウム顔料およびＺｎ末が顔料として記載されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明の目的は、それによって１層または２層のみの塗料からなる錆止め塗料システムを作り出すことを可能とするような、溶媒を含まない錆止め塗料を提供することである。この単一層または二重層錆止め塗料システムの合計したコーティング厚みは、これまで用いられてきた通常のコーティング厚みよりも十分に薄いものであるべきである。そのシステムは、ＩＳＯ１２９４４Ｃ５−Ｉに述べられている、試験規格に適合している必要がある。
【００１６】
本発明のまた別な目的は、そのような錆止め塗料システムを製造するための方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
その目的は、金属顔料、エポキシバインダー成分、およびアミン硬化剤を含む二成分錆止め塗料を提供することにより達成され、その二成分錆止め塗料には成分ＡおよびＢが含まれるが、その成分Ａには以下のものが含まれ、
（ａ１）（ｘ−ｙ）重量％の、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料を含む金属顔料（ここでｘは３０〜７０である）、
（ａ２）１０〜５０重量％の、少なくとも１種のエポキシシランおよび／またはエポキシシリコーン、および
（ａ３）０〜４０重量％の有機溶媒、
そして
成分Ｂには以下のものが含まれる、
（ｂ１）２〜１５重量％の少なくとも１種のアミン硬化剤、
（ｂ２）ｙ重量％の、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料を含む金属顔料（ここでｙは０〜ｘ重量％である）、
（ｂ３）０〜４０重量％の有機溶媒
（これらのパーセントは、二成分錆止め塗料の全重量を基準とし、その合計が１００重量％であり、ただし、その二成分錆止め塗料の合計した水含量は５重量％以下、合計した溶媒の含量は４０重量％以下、合計した微小板タイプの亜鉛含有金属顔料の含量は少なくとも２０重量％である）。
【００１８】
その目的はさらに、請求項１〜１８のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料を製造するための方法により達成されるが、その方法には、以下の工程が含まれる：
ａ）１０〜５０重量％の、場合によっては水を調節しながら添加することによりオリゴマー化または重合されていてもよい、エポキシシランを準備する工程、
ｂ）２〜１５重量％のアミン硬化剤を準備する工程、
ｃ）（ｘ−ｙ）重量％の、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料を含む金属顔料（ここでｘ＝３０〜７０である）をそのエポキシシランと均質に混合して成分Ａを形成させ、そして、ｙ重量％の、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料を含む金属顔料（ここでｙは０〜ｘ重量％である）をアミン硬化剤と均質に混合して成分Ｂを形成させる工程。
【００１９】
さらに、本発明の目的は、二成分錆止め塗料を製造するための方法により達成されるが、その方法においては成分Ａと成分Ｂとを相互に混合させる。このようにして、本発明の二成分錆止め塗料は、その二成分ＡとＢとを混合することにより、オンサイトで、たとえば建築現場で、その場で使用できる状態とすることが可能である。
【００２０】
本発明の目的はさらに、錆止めコーティングを得るための、請求項１〜１８のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料の使用により達成される。
【００２１】
本発明の目的はさらに、請求項１〜１９のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料と、二重層錆止めコーティングを得るための仕上げ塗料とを使用することにより達成される。
【００２２】
本発明の目的はさらに、請求項１〜１８のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料からの第一のコートと、トップコートとからなる錆止めコーティングを提供することにより達成される。
【００２３】
最後に、本発明の目的はさらに、請求項１〜１８のいずれか１項に記載の二成分錆止め塗料、または請求項２６に記載の錆止めコーティングを用いて得られる物品によっても達成される。
【００２４】
本発明の好適な展開法は、それぞれの従属請求項に定義されている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
驚くべきことには、本発明者らは、これまで通常に用いられてきた四重層塗料構造を二重層構造に置き換えることに成功した。驚くべきことには、特定のエポキシ化合物、すなわちエポキシシランおよび／またはエポキシシリコーンと、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料を含む金属顔料とを組み合わせて使用することによって、安定で極端に耐久性の高い二成分錆止め塗料を製造することが可能となるということもまた見出された。本発明の二成分錆止め塗料は、そのような耐久性を示すために、塗料による３層の通常の追加コートのうちの２層を削減することが可能となる。
【００２６】
その第一のコートは、本発明の二成分錆止め塗料からなる。
【００２７】
その第二のコートは、仕上げ塗料により形成される。その仕上げ塗料は、二成分ポリウレタン系であるのが好ましい。しかしながら、アンダーコートとして使用される二成分エポキシシラン系もまた、トップコートとして使用可能であるが、ただし、亜鉛顔料を用いた着色はしない。
【００２８】
驚くべきことには、２層だけを含む本発明の錆止めコーティングはさらに、たとえば鉄道橋、格子組鋼製塔、または高速自動車道のガードレールのような鋼製の構造物のための工学的な腐食保護として使用するのにも適している。
【００２９】
本発明の二成分錆止め塗料には金属顔料が含まれ、それは微小板タイプの亜鉛含有金属顔料であるか、またはそれを含んでいる。亜鉛を含有する微小板タイプの金属顔料に加えて、その他の金属顔料を存在させることも可能である。しかしながら、本発明の二成分錆止め塗料の中には、少なくとも３０重量％の微小板タイプの亜鉛含有金属顔料が存在していなければならないということが見出された。
【００３０】
本発明の好ましい実施態様においては、その二成分錆止め塗料には、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料に加えて、亜鉛含有金属末および／または微小板タイプのアルミニウム含有金属顔料が含まれる。
【００３１】
それらの金属顔料は、錆止め顔料、実質的に電気化学的に作用するＺｎ含有金属末（犠牲陽極）、バリヤーとして作用する微小板タイプのアルミニウム含有顔料、ならびに前記二つの作用メカニズムを組み合わせた微小板タイプのＺｎ含有金属顔料である。
【００３２】
好ましい実施態様においては、微小板タイプの亜鉛顔料は、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料、すなわち９８〜１００重量％の亜鉛含量を有する顔料として使用される。二成分錆止め塗料中の微小板タイプの亜鉛含有金属顔料、好ましくは微小板タイプの亜鉛顔料の含量は、塗料の全重量を基準にして、好ましくは３０〜５０重量％、より好ましくは３０〜４５重量％の範囲である。
【００３３】
亜鉛末は、亜鉛含有金属末として使用されるのが好ましい。その亜鉛末は、細かく粉砕された形態、たとえば粒状体または粗粉体として存在しているのが好ましい。その粒子径は通常、０．５〜１５０μｍ、好ましくは２〜８０μｍの範囲である。その亜鉛末は、９８〜１００重量％の亜鉛含量を有しているのが好ましい。二成分錆止め塗料中の亜鉛含有金属末、好ましくは亜鉛末の含量は、塗料の全重量を基準にして、好ましくは０〜４０重量％、より好ましくは５〜３０重量％の範囲である。
【００３４】
微小板タイプの亜鉛含有金属顔料と亜鉛含有金属末とからなる顔料混合物を使用する場合、その亜鉛含有金属末の微小板タイプの亜鉛含有金属顔料に対する比率は、重量で、好ましくは０：１〜１：１、より好ましくは０：１〜０．５：１、最も好ましくは０．０５：１〜０．３：１の範囲である。亜鉛含有金属末の微小板タイプの亜鉛含有顔料に対する比率が、重量で、０．１：１〜０．２５：１の範囲であるのが極めて好適であるということが判明した。
【００３５】
微小板タイプの亜鉛含有金属顔料と亜鉛含有金属末との混合物は有利な効果を有することができるが、その理由は、顔料と顔料との接触が増えるために、硬化させた錆止め層における導電性が向上するからである。
【００３６】
微小板タイプの亜鉛含有金属顔料と微小板タイプのアルミニウム含有金属顔料とからなる顔料混合物を使用する場合、その微小板タイプのアルミニウム含有金属顔料の微小板タイプの亜鉛含有金属顔料に対する比率は、重量で、好ましくは０：１〜０．３：１、より好ましくは０：１〜０．２：１、最も好ましくは０．０５：１〜０．１５：１の範囲である。
【００３７】
本発明の好ましい展開においては、その二成分錆止め塗料は、以下の組成物を含むか有する：
＊存在するすべての金属顔料の全重量を基準にして９５〜１００重量％の微小板タイプの亜鉛含有顔料；または
＊微小板タイプの亜鉛含有金属顔料および亜鉛含有金属末であって、ここで、その亜鉛含有金属末の、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料に対する比率が、重量で、０：１〜１：１の範囲であり、そして微小板タイプの亜鉛含有金属顔料における亜鉛の含量および亜鉛含有金属末における亜鉛の含量が、それぞれの場合において、いずれも、それぞれ微小板タイプの亜鉛含有金属顔料および亜鉛含有金属末の全重量を基準にして、好ましくは少なくとも６０重量％であるか；または
＊微小板タイプの亜鉛含有金属顔料および微小板タイプのアルミニウム含有顔料であって、ここで、その微小板タイプのアルミニウム含有金属顔料の、微小板タイプの亜鉛含有顔料に対する比率が、重量で、０：１〜０．３：１の範囲であり、そして微小板タイプの亜鉛含有金属顔料における亜鉛の含量および微小板タイプのアルミニウム含有顔料におけるアルミニウムの含量が、それぞれの場合において、いずれも、それぞれ微小板タイプの亜鉛含有金属顔料および微小板タイプのアルミニウム含有顔料の全重量を基準にして、好ましくは少なくとも６０重量％であるか；または
＊微小板タイプの亜鉛含有金属顔料、微小板タイプのアルミニウム含有顔料および亜鉛含有金属末であって、ここで、その微小板タイプのアルミニウム含有顔料と亜鉛含有末と微小板タイプの亜鉛含有金属顔料の互いに対する比率が、重量で、０：０：１〜０．３：０．５：１の範囲であり、そして微小板タイプの亜鉛含有金属顔料における亜鉛の含量、微小板タイプのアルミニウム含有顔料におけるアルミニウムの含量、および亜鉛含有金属末における亜鉛の含量が、それぞれの場合において、いずれも、それぞれ微小板タイプの亜鉛含有金属顔料、微小板タイプのアルミニウム含有顔料、および亜鉛含有金属末の全重量を基準にして、好ましくは少なくとも６０重量％である。
【００３８】
その微小板タイプの亜鉛含有金属顔料は、いずれも微小板タイプの亜鉛含有金属顔料の重量を基準にして、少なくとも７５重量％、より好ましくは少なくとも８５重量％、最も好ましくは少なくとも９５重量％の亜鉛含量を有しているのが好ましい。
【００３９】
微小板タイプのアルミニウム含有金属顔料が、たとえ比較的少量であっても存在さえしていれば、それらのバリヤー効果によって、その錆止めコーティング全体の錆止め効果を大きく補完する。アルミニウム含有顔料またはアルミニウム顔料は、それらが高い不動態化酸化物層を有するために、腐食を防止するための犠牲陽極として信頼性高く関与することは不可能であるので、本発明においては、本発明の二成分錆止め塗料における微小板タイプのアルミニウム含有顔料の含量に限度を定めることが好ましい。０〜１５重量％、好ましくは５〜１０重量％の含量であれば極めて好適であることが判明したが、それらのパーセントは二成分錆止め塗料の全重量を基準としたものである。
【００４０】
その微小板タイプのアルミニウム含有顔料は、好ましくは微小板タイプのアルミニウム顔料であるが、このものは、９８〜１００重量％のアルミニウム含量を有する粗アルミニウム粉体を摩砕することにより製造される。
【００４１】
微小板タイプの亜鉛含有金属顔料を含む金属顔料は、エポキシシラン成分（成分Ａ）もしくはアミン硬化剤（成分Ｂ）のいずれか、またはそれら両方の成分に添加することができる。好適な変法においては、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料を含む金属顔料は、エポキシシラン成分だけに添加する。エポキシシラン成分は反応性が低い。微小板タイプの亜鉛含有金属顔料を含む金属顔料をアミンキュアリング剤（ａｍｉｎｅ  ｃｕｒｉｎｇ  ａｇｅｎｔ）またはアミンハードナー（ａｍｉｎｅ  ｈａｒｄｅｎｅｒ）に添加する場合には、実質的に水を含まないようにすることが必要であるが、その理由は、そうしないと、それらが金属顔料と反応することを防止することがほとんど不可能となるからである。
【００４２】
二成分錆止め塗料の水含量は、塗料の全重量を基準にして、５重量％未満とする。好適な変法においては、水含量はいずれも塗料の全重量を基準にして、３重量％未満、より好ましくは１重量％未満、さらにより好ましくは０．５重量％未満、最も好ましくは０．３重量％未満である。そのように水含量を低くすることによって、金属顔料が早々と酸化されることが防止される。さらに、それは、エポキシシランの調節不能な反応を防止する。
【００４３】
本発明における微小板タイプの亜鉛含有金属顔料、好ましくは微小板タイプの亜鉛顔料は、（好ましくはＣｉｌａｓ製のＣｉｌａｓ１０６４を使用した）レーザー回折法の手段によって求めて、好ましくは５〜１００μｍ、より好ましくは８〜８０μｍ、最も好ましくは１０〜５０μｍの長さを有している。この数値は、累積粒径分布曲線のｄ５０値と呼ばれているものである。その顔料の厚みは、０．０５〜５μｍ、好ましくは０．１〜１μｍである。
【００４４】
その微小板タイプの亜鉛含有金属顔料は、亜鉛合金の形態で存在させることも可能である。亜鉛と、アルミニウム、スズおよび／またはマンガンとの合金が好ましい。亜鉛合金中の亜鉛に割合は、好ましくは少なくとも６０重量％、より好ましくは少なくとも８０重量％である。そのような亜鉛合金顔料は、スイスのＤｏｒａｌにより製造されている。
【００４５】
微小板タイプの亜鉛含有金属顔料を含む金属顔料は、実質的に乾燥させた粉体またはペーストの形態で使用してもよい。粉体を使用するのが好ましいが、その理由は、そうすることによって錆止め塗料の中に有機溶媒を入れずにすむからである。金属顔料ペースト中で一般的に使用される溶媒は、炭化水素たとえば石油スピリット、または芳香族炭化水素たとえばソルベントナフサである。本発明の錆止め塗料において使用される溶媒のタイプと量は、使用される成分を介して、それらが調節不能に、偶発的に入り込むことを防止するために規制すべきである。
【００４６】
本発明の錆止め塗料における溶媒の例としては、アルコールたとえばメタノール、エタノール、および１−ブタノール、またはエステル、好ましくは酢酸エステルたとえば酢酸メトキシブチル、脂肪族炭化水素たとえば石油スピリット、または芳香族炭化水素たとえばキシレンもしくはソルベントナフサなどが挙げられる。上述の溶媒の混合物を使用することも、同様にして好ましい。
【００４７】
本発明の好適な展開においては、少なくとも１種のエポキシシランが、一般式（Ｉ）の化合物である。
Ｒ１ａＲ２ｂＳｉＸ（４−ａ−ｂ）    （Ｉ）
［式中、Ｒ１は、非加水分解性ラジカルを表し、Ｒ２は、少なくとも１個のエポキシ基を含む非加水分解性ラジカルを表し、そしてＸは、同一であっても異なっていてもよいが、水酸基および水酸基の加水分解性置換反応生成物から選択されるラジカルを表し、ａは、０〜３の整数であってよく、ｂは１〜３の整数であってよく、そしてａおよびｂの合計は１、２または３に等しい］
【００４８】
また別な好ましい実施態様においては、一般式（Ｉ）のエポキシシランがオリゴマーまたはポリマーの形態で存在していて、その単位が、Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ橋かけの手段によって相互に結合されている。
【００４９】
好ましい実施態様においては、ａが０に等しく、ｂが１に等しい。
【００５０】
ラジカルＸは、ＯＨ基、ハロゲン基、または１〜６個、好ましくは１〜３個の炭素を含むアルコキシ基からなるのが好ましい。アルコキシ基が好ましく、メチルアルコキシおよび／またはエチルアルコキシ基が特に好ましい。好適な変法においては、アルコキシ基の加水分解の際に放出されるアルコールを留去させて、エポキシシランが実質的に溶媒を含まないようにする。
【００５１】
基Ｒ２が、グリシジルラジカルまたはグリシジルオキシ−（Ｃ１〜Ｃ２０）−アルキレンラジカルであるのが好ましい。具体的には、それらは、β−グリシジルオキシエチルラジカル、γ−グリシジルオキシプロピルラジカル、δ−グリシジルオキシブチルラジカル、ε−グリシジルオキシペンチルラジカル、ω−グリシジルオキシヘキシルラジカル、または２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルラジカルである。
【００５２】
基Ｒ１は、（Ｃ１〜Ｃ４０）−アルキル、フッ素化（Ｃ１〜Ｃ４０）−アルキル、部分フッ素化（Ｃ１〜Ｃ４０）−アルキル；（Ｃ２〜Ｃ４０）−アルケニル、（Ｃ２〜Ｃ４０）−アルキニル；（Ｃ６〜Ｃ３６）−アリール、フッ素化（Ｃ６〜Ｃ３６）−アリール、部分フッ素化（Ｃ６〜Ｃ３６）−アリール；（Ｃ７〜Ｃ４０）−アルキルアリール、（Ｃ７〜Ｃ４０）−アリールアルキル、フッ素化（Ｃ７〜Ｃ４０）−アルキルアリール、部分フッ素化（Ｃ７〜Ｃ４０）−アルキルアリール；（Ｃ８〜Ｃ４０）−アルケニルアリール、（Ｃ８〜Ｃ４０）−アリールアルキニル、（Ｃ８〜Ｃ４０）−アルキニルアリール；（Ｃ５〜Ｃ４０）−シクロアルキル、（Ｃ５〜Ｃ４０）−アルキルシクロアルキル、および（Ｃ５〜Ｃ４０）−シクロアルキルアルキルからなる群より選択するのが好ましい。ａが２の場合には、Ｒ１基は同一であっても異なっていてもよい。しかしながら、それらは同一であるのが好ましい。Ｒ１がメチル、エチル、またはプロピルであるか、またはａがゼロであるのが好ましい。
【００５３】
入手が容易であることから、γ−グリシジルオキシプロピルトリメトキシシランもしくはγ−グリシジルオキシプロピルトリエトキシシランまたはそれらの混合物のオリゴマーを、エポキシシランおよび／またはエポキシシリコーンとして使用する。γ−グリシジルオキシプロピルトリメトキシシランは、たとえば、Ｄｅｇｕｓｓａ（Ｕｎｔｅｒｅ  Ｋａｎａｌｓｔｒａｓｓｅ  ３、Ｄ−７９６１８  Ｒｈｅｉｎｆｅｌｄｅｎ）から供給される商品名Ｄｙｎａｓｙｌａｎ  ＧＬＹＭＯとして市販されている。
【００５４】
使用されるエポキシシランもしくはエポキシシラン混合物は、約０〜４０℃の範囲の適用温度では、液状の形態であるのが好ましい。そうでない場合には、溶媒を添加することが必要となるが、そのような溶媒は、本発明の錆止め塗料中においては、可能な限り少量にとどめるべきである。本発明の成分Ａにおいては、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料を含む金属顔料を、液状のエポキシシランの中に分散させて、他の溶媒を添加する必要がないようにするのが好ましい。成分Ａは溶媒を含まないのが好ましい。エポキシシランの加水分解とアルコールの蒸留の後に残る可能性があるアルコール残分は、錆止め塗料の全重量を基準にして、１重量％未満とするのが好ましい。全溶媒含量は、錆止め塗料の全重量を基準にして０〜４０重量％以下、好ましくは０．５〜２０重量％、より好ましくは０．５〜１０重量％、最も好ましくは０．６〜５重量％である。
【００５５】
また別な好ましい実施態様においては、エポキシシランの一部を、エポキシ基と重合的に反応する官能基を有する化合物と反応させる。そのような官能基の例としては、水酸基、イソシアネート基、ブロック化イソシアネート基、またはアミノ基が挙げられる。しかしながら、アミンキュアリング剤またはアミンハードナーとの硬化反応に利用できるようにするためには、エポキシシランをそのような官能基と反応させた後にも、反応性エポキシ基が十分に残存している必要がある。
【００５６】
また別な好ましい実施態様においては、エポキシシランの一部をまず、ゾル−ゲルプロセスの手段によって加水分解およびオリゴマー化させ、次いで芳香族ポリオールと混合するか、および／または反応させる。そのようなシステムは、ＤＥ１００  ３９  ４０４Ａ１に記載されている（この特許を参考として引用し本明細書に組み入れる）。また別な好ましい実施態様においては、オリゴマー化させたエポキシシランを、ビスフェノールＡおよび／またはその誘導体と混合するか、および／または反応させる。シランのエポキシ基の、芳香族ポリオールの水酸基に対するモル比は、たとえば、１．１：１〜２：１、好ましくは１．２：１〜１．６：１である。
【００５７】
エポキシ基を水酸基よりも必ず多くして、さらにその後に続くアミン硬化剤との硬化プロセスで引き続き利用できるようにしなければならない。
【００５８】
さらに、エポキシシランを、他の有機官能性シランと混合するか、および／または反応させて、シリコーンを形成させることも可能である。
【００５９】
有機官能性シランとしては、（Ｃ１〜Ｃ４０）−アルキル、フッ素化（Ｃ１〜Ｃ４０）−アルキル、部分フッ素化（Ｃ１〜Ｃ４０）−アルキル；（Ｃ２〜Ｃ４０）−アルケニル、（Ｃ２〜Ｃ４０）−アルキニル；（Ｃ６〜Ｃ３６）−アリール、フッ素化（Ｃ６〜Ｃ３６）−アリール、部分フッ素化（Ｃ６〜Ｃ３６）−アリール；（Ｃ７〜Ｃ４０）−アルキルアリール、（Ｃ７〜Ｃ４０）−アリールアルキル、フッ素化（Ｃ７〜Ｃ４０）−アルキルアリール、部分フッ素化（Ｃ７〜Ｃ４０）−アルキルアリール；（Ｃ８〜Ｃ４０）−アルケニルアリール、（Ｃ８〜Ｃ４０）−アリールアルキニル、（Ｃ８〜Ｃ４０）−アルキニルアリール；（Ｃ５〜Ｃ４０）−シクロアルキル、（Ｃ５〜Ｃ４０）−アルキルシクロアルキル、および（Ｃ５〜Ｃ４０）−シクロアルキルアルキルシランを使用するのが好ましい。そのようなシランはさらに、錆止め塗料を撥水性とするので、それによって、その錆止め効果を向上させることが可能である。
【００６０】
さらに、テトラアルコキシシランおよび／またはそれらの化合物のオリゴマー誘導体を、エポキシシランに添加することも可能である。テトラアルコキシシランとして、特にテトラメトキシシランおよびテトラエトキシシランを使用するのが好ましい。予め加水分解されたテトラアルコキシシランの一例は、Ｗａｃｋｅｒによって供給される、ＴＥＳ５５である。このものは、平均して９個のケイ素原子を含むオリゴマーである。さらに、１〜４０ｎｍ、好ましくは５〜２０ｎｍの範囲の平均粒子径を有するＳｉＯ２粒子をエポキシシランに添加することも可能である。それらの表面シラノール基のために、それらの粒子がエポキシシランと架橋して、本発明の錆止め塗料の機械的性質の改良に寄与する。
【００６１】
別な方法として、ＵＳ６，３４４，５２０、ＤＥ１９  ３５  ４７１Ａ１、およびＵＳ５，９５２，４３９に開示されているようなエポキシシラン混合物も使用することができる（これらの特許を参考として引用し本明細書に組み入れる）。しかしながら好ましくは、それぞれのエポキシシラン混合物から過剰のアルコールを予め留去して、その溶媒含量を２０重量％未満、好ましくは１０重量％未満、最も好ましくは５重量％未満としておかなければならない。
【００６２】
ＮＴＣ（Ｎａｎｏ  Ｔｅｃｈ  Ｃｏａｔｉｎｇｓ  ＧｍｂＨ、Ｄｉｒｍｉｎｇｅｒ  Ｓｔｒａｓｓｅ  １７、Ｄ−６６６３６  Ｔｈｏｌｅｙ、Ｇｅｒｍａｎｙ）から供給されるエポキシシラン塗料成分が特に好適である。その他の好適なものの例としては、Ｗａｃｋｅｒ（Ｗａｃｋｅｒ  Ｓｉｌｉｃｏｎｅｓ  Ｄｉｖｉｓｉｏｎ、３３０１  Ｓｕｔｔｏｎ  Ｒｏａｄ、Ａｄｒｉａｎ、Ｍｉｃｈｉｇａｎ  ４９２２１−９３９７、ＵＳＡ）から供給されるシリコーン製品の、フェニルシランがエポキシシランを用いてオリゴマー化されている、Ｓｉｌｒｅｓ  ＨＰ１０００、またはＳｉｌｒｅｓ  ＨＰ２０００が挙げられる。同様にして、Ｔｅｇｏ（Ｔｅｇｏ  Ｃｈｅｍｉｅ  Ｓｅｒｖｉｃｅ、Ｇｏｌｄｓｃｈｍｉｄｔｓｔｒａｓｓｅ  １００、Ｄ−４５１２７、Ｅｓｓｅｎ、Ｇｅｒｍａｎｙ）から供給されるＳｉｌｋｏｆｔａｌ（登録商標）ＥＤも適している。
【００６３】
成分Ｂには実質的に、少なくとも１種のアミンキュアリング剤またはアミンハードナーが含まれる。基本的には、すべての従来のアミン硬化剤を使用することが可能である。たとえば、使用されるアミン硬化剤は以下のようなポリアミンであってよい：ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン、プロピレンジアミン、ジプロピレントリアミン、ビス（アミノプロピル）−アミン、１，４−ビス（３’−アミノプロピル）ピペラジン、Ｎ，Ｎ−ビス（３−アミノプロピル）エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ，２，２，−テトラメチル−１，３−プロパンジアミン、Ｎ，Ｎ’，Ｎ”−トリメチルエチレンジアミン、ネオペンタンジアミン、２−メチル−１，５−ペンタンジアミン、１，３−ジアミノペンタン、ヘキサメチレンジアミン、ポリエチレンイミン、ならびに脂環族アミンたとえば、イソホロンジアミン、１，２−もしくは１，３−ジアミノシクロヘキサン、１，４−ジアミノ−３，６−ジエチルシクロヘキサン、１−シクロヘキシル−３，４−ジアミノシクロヘキサン、および３−アミノ−１−シクロヘキシルアミノプロパン。
【００６４】
しかしながら、アミン硬化剤としてはアミノシランが特に好ましい。そのようなものは市販されていて、たとえば、それらの代表的なものの多くは、ＲｈｅｉｎｆｅｌｄｅｎのＤｅｇｕｓｓａ製の商品名Ｄｙｎａｓｙｌａｎ（登録商標）、もしくはＯＳｉ  Ｓｐｅｃｉａｌｔｉｅｓ製のＳｉｌｑｕｅｓｔ（登録商標）シラン、もしくはＷａｃｋｅｒ製のＧＥＮＯＳＩＬ（登録商標）シランである。
【００６５】
それらの例としては、以下のようなものが挙げられる：アミノプロピルトリメトキシシラン（Ｄｙｎａｓｙｌａｎ  ＡＭＭＯ；Ｓｉｌｑｕｅｓｔ  Ａ−１１１０）、アミノプロピルトリエトキシシラン（Ｄｙｎａｓｙｌａｎ  ＡＭＥＯ）、もしくはＮ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン（Ｄｙｎａｓｙｌａｎ  ＤＡＭＯ、Ｓｉｌｑｕｅｓｔ  Ａ−１１２０）、もしくはＮ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルトリエトキシシラン、トリアミノ官能性トリメトキシシラン（Ｓｉｌｑｕｅｓｔ  Ａ−１１３０）、ビス（ガンマ−トリメトキシシリルプロピル）アミン（Ｓｉｌｑｕｅｓｔ  Ａ−１１７０）、Ｎ−エチル−ガンマ−アミノイソブチルトリメトキシシラン（Ｓｉｌｑｕｅｓｔ  Ａ−Ｌｉｎｋ１５）、Ｎ−フェニル−ガンマ−アミノプロピルトリメトキシシラン（Ｓｉｌｑｕｅｓｔ  Ｙ−９６６９）、４−アミノ−３，３−ジメチルブチルトリメトキシシラン（Ｓｉｌｑｕｅｓｔ  Ｙ−１１６３７）、（Ｎ−シクロヘキシルアミノメチル）トリエトキシシラン（Ｇｅｎｏｓｉｌ  ＸＬ９２６）、（Ｎ−フェニルアミノメチル）トリメトキシシラン（Ｇｅｎｏｓｉｌ  ＸＬ９７３）、およびそれらの混合物。
【００６６】
アミン硬化剤は、二成分錆止め塗料の全重量を基準として、２〜１５重量％、好ましくは６〜１２重量％、より好ましくは７〜１０重量％の量で使用される。
【００６７】
好適な展開法においては、本発明の二成分錆止め塗料には少なくとも１種の可塑化用添加剤が含まれる。可塑化用添加剤は、成分Ａに添加するのが好ましい。しかしながら、別な方法として、成分Ｂに添加したり、成分Ａと成分Ｂの両方に添加したりすることも可能である。その少なくとも１種の可塑化用添加剤は、可塑剤、可塑化性樹脂、およびそれらの混合物からなる群より選択するのが好ましい。
【００６８】
その少なくとも１種の可塑化用添加剤は、二成分錆止め塗料の全重量を基準として、好ましくは１〜１５重量％、より好ましくは２〜１０重量％、最も好ましくは３〜８重量％の量で存在させる。
【００６９】
使用される可塑剤は、一次可塑剤、たとえばフタル酸およびトリメリット酸もしくはそれらのエステルを含む可塑剤、または二次可塑剤、たとえばアジピン酸エステル、アゼライン酸エステル、セバシン酸エステル、クエン酸エステル、もしくはアルキル脂肪酸エステルたとえば、オレイン酸ブチルもしくはアセチル化リシノール脂肪酸のブチルエステルなどのような慣用されている化合物であってよい。
【００７０】
具体的には、たとえば次に示すようなものを使用することができる：リン酸ジオクチル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジブチル、フタル酸ジイソブチル、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル、フタル酸ジオクチル、フタル酸ジフェニル、フタル酸ジシクロヘキシル、フタル酸ブチルベンジル、フタル酸ジイソオクチル、フタル酸ジノニル、フタル酸ジイソノニル、フタル酸ジイソデシル、フタル酸ジイソトリデシル、フタル酸ブチルベンジル、アジピン酸ジイソブチル、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ジ−２−エチルヘキシル、アジピン酸ジイソデシル、セバシン酸ジブチル、セバシン酸ジオクチル、セバシン酸ジ−２−エチルヘキシル、クエン酸アセチルブチル、トリメリット酸トリ−（２−エチルヘキシル）もしくはトリメリット酸トリ−ｎ−オクチルデシル。
【００７１】
さらに、可塑剤としてエポキシ可塑剤を使用することも好ましい。特に、エポキシ化トリグリセリドからなる高分子量エポキシ可塑剤、さらにはトール油脂肪酸もしくはオレイン酸のエポキシ化エステルからなる低分子量タイプのものが好ましい。それらの例としては、エポキシ化ダイズ油、エポキシ化アマニ油、およびエポキシ化オレイン酸オクチルなどが挙げられる。そのような可塑剤は、エポキシシランを硬化させた後で錆止め層が過度に脆くなることを防止する。
【００７２】
「可塑化性樹脂」という用語は、場合によっては「粘着性樹脂」と呼ばれることもあるが、一般的には互いに直鎖的にだけ架橋されているような、低分子量から高分子量までの樹脂を指している。そのような化合物ならびにそれらの作用機構は、たとえば、Ｈ．Ｋｉｔｔｅｌ、Ｌｅｈｒｂｕｃｈ  ｄｅｒ  Ｌａｃｋｅ  ｕｎｄ  Ｂｅｓｃｈｉｃｈｔｕｎｇｅｎ、Ｖｏｌｕｍｅ  ＩＩＩ、Ｖｅｒｌａｇ  Ｗ．Ａ．Ｃｏｌｏｍｂ  １９７６に記載がある。特にそれらは、極めて高い移行安定性を有していることに特徴があり、そのため特に好ましい。
【００７３】
それらが、長鎖ジカルボン酸たとえばアジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ブラシル酸、および／またはフタル酸と、ジオールたとえば１，３−ブタンジオール、１，２−プロパンジオール、１，４−ブタンジオールおよび／または１，６−ヘキサンジオール、またはグリコールたとえば１，２−プロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、１，４−ブチレングリコール、もしくはネオペンチルグリコールとのポリエステルであれば好ましい。そのようなポリエステルは、好ましくは２００〜１５，０００ｇ／モル、より好ましくは１，８００〜１３，０００ｇ／モルの分子量を有している。さらに好ましくは、２００〜７００ｇ／モルの分子量を有する低分子量のポリエステルが好ましい。同様に、６，０００〜１２，０００ｇ／モルの分子量を有する高分子量のポリエステルも好ましい。そのようなものの例としては、粘着性樹脂であるＬＴＷ（Ｃｒｅａｎｏｖａ  Ｓｐｅｚｉａｌｃｈｅｍｉｅ  ＧｍｂＨ、Ｄ−４５７６４  Ｍａｒｌ、Ｇｅｒｍａｎｙから供給される可塑化性樹脂）またはＫ−Ｆｌｅｘ  ＸＭ−Ｂ３０１（Ｋｉｎｇ  Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ  Ｐ．Ｏ．Ｂｏｘ５８８  Ｎｏｒｗａｌｋ、ＣＴ０６８５２、Ｇｒｅａｔ  Ｂｒｉｔａｉｎから供給される可塑化性樹脂）が挙げられる。
【００７４】
さらに、クエン酸およびクエン酸アセチルトリブチル、ならびに酒石酸エステルまたは乳酸エステルを使用することも可能である。
【００７５】
本発明の二成分錆止め塗料においては、可塑剤を使用するのが好ましい。驚くべきことには、硬化させた錆止め膜の可撓性を上げることによって、錆止め効果を実質的に改良することが可能であることが見出された。驚くべきことには、さらに、本発明の錆止め組成物の鋼基材への接着性が、可塑剤を添加することによって改良されることもまた見出された。
【００７６】
本発明のまた別な実施態様においては、二成分錆止め塗料にさらに、分散剤、湿潤剤、流動性調節剤、表面湿潤剤、充填剤、および／またはその他のバインダーたとえば反応性希釈剤などのような添加剤を加えることも可能である。
【００７７】
適切な標準的な塗料添加剤を分散剤として使用することができる。
【００７８】
使用される添加剤の量は、錆止め塗料の全重量を基準にして、好ましくは０〜７重量％、より好ましくは１〜６重量％、最も好ましくは２〜５重量％である。
【００７９】
使用される充填剤の例としては、無機充填剤たとえば、タルカム、雲母、カオリンなどが挙げられる。
【００８０】
使用される充填剤の量は、好ましくは０〜１０重量％、より好ましくは０〜５重量％である。
【００８１】
二成分錆止め塗料を製造するための本発明の方法においては、適切な触媒を添加することによって、エポキシシランのエポキシシリコーンへのオリゴマー化を調節することも可能となる。有機アミン、または好ましくはたとえば酢酸のような酸を触媒として使用することができる。その触媒は、エポキシシランおよび／またはエポキシシリコーンを基準にして、５重量％以下の極めて少量で使用するのがよい。
【００８２】
本発明の二成分錆止め塗料は、錆止めコーティングを得るために使用される。その二成分錆止め塗料は、工学的な腐食保護を与えるのに特に適している。主として金属基材、たとえば鋼または鉄が基材として使用される。基材の例としては、鉄道橋または送電線用の塔が挙げられる。その他の用途も考えられ、特にその仕上げ塗料が、同様に二成分塗料からなるが、微小板タイプの亜鉛含有金属顔料を含む金属顔料を用いて着色をしていないような場合には、使用できる。この二成分塗料は、防汚性すなわち、藻類の成長を抑制する性質を有している。したがって、船舶用のプライマーとして、あるいは港の船だまり設備を塗装するために、それを使用することができる。
【００８３】
特に、本発明の二成分錆止め塗料と仕上げ塗料は、二重層錆止めコーティングを得るために使用される。
【００８４】
二成分錆止め塗料は、ブラシ法、ローラーコーティング法、またはスプレー法、好ましくはエアレススプレー法によって基材に適用される。基材は予めクリーニングしておくのが好ましいが、サンドブラスト法によるクリーニングが好ましい。
【００８５】
したがって、さらなる本発明の目的は錆止めコーティングであって、それは、本発明の二成分錆止め塗料を用いて得られた第一のコートと、それに加えてのトップコートとからなる。
【００８６】
さらに、本発明は、二成分錆止め塗料を用いて得られる物品にも関していて、そのようなものとしてはたとえば、塗装した柱、橋、橋の部材、構造要素、建築物部材などが挙げられる。
【００８７】
錆止めコーティング全体の層の厚みは極端に薄く、ほんの１５０〜２５０μｍ、好ましくは１６０〜２００μｍである。それとは対照的に、従来技術において公知の四重層錆止めコーティングにおいては一般的に、はるかに厚い層厚みとなっている。このことは、なかんずく標準ＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ  １２９４４−５、腐食カテゴリーＣ５−Ｉ（ｌａｎｇ）からも明らかであって、そこには、エポキシ系の場合の最小の全層厚みが２４０〜５００μｍとの記載がある。
【００８８】
本発明の二重層錆止めコーティングの利点を次に示す：
＊時間の節約：その塗布には、四重層錆止めコーティングにおいて必要とされる時間の半分しか必要としないため。
＊人件費の削減：必要とされる塗装の手間が顕著に低減するのがその理由であり、一般的に使用される安価な錆止めコーティングの場合、人件費がコストの大部分（約９０％）を占める：
＊コーティング対象物の重量の軽減：標準的な大きさの鉄道橋では、４層を用いてコーティングするためには、平均して数トンの塗料を必要とする。本発明の二成分錆止め塗料を使用した場合には、同一の橋にそのような他の塗料を用いた場合に比較して約半分の量にまで減らすことが可能である。
【００８９】
以下の実施例で本発明を説明するが、それらは、本発明を限定するものではない。
【００９０】
本発明実施例１（二成分錆止め塗料）：
成分Ａ：
エポキシシラン親成分１：
５３５ｇのγ−グリシジルオキシプロピルトリメトキシシラン（ＧＰＴＳ）をバッチ容器の中に入れ、かき混ぜながら６１．５ｇの０．１ＭのＨＣｌを添加する。発熱反応が起きるために、数分の間にそのバッチの温度が上昇して、単一相となる。１０分後に、２０３．５ｇのビスフェノール−Ａを徐々に加え、撹拌を続けながら溶解させる。その混合物を加熱して８０℃とし、１７４ｇのアルコール（メタノール）を留去する。
【００９１】
その混合物の水含量を、Ｋａｒｌ  Ｆｉｓｃｈｅｒ法により測定すると、１重量％未満であった。４０ｇのＺｉｎｃ  Ｆｌａｋｅ  ＧＴＴ（微小板タイプの亜鉛粉体、ｄ５０＝１３μｍ、Ｅｃｋａｒｔ  ＧｍｂＨ  ＆  Ｃｏ．ＫＧ製）および１０ｇのＳｔａｎｄａｒｔ  Ｌａｃｋ  ＮＡＴ  ＮＬ（アルミニウムフレーク粉体、ｄ５０＝４０μｍ、Ｅｃｋａｒｔ  ＧｍｂＨ  ＆  Ｃｏ．ＫＧ製）をプラスチックカップの中に入れた。以下の物質を連続的に添加したが、最初は穏やかに撹拌し、その後（溶解器の速度を２，０００ｒｐｍに上昇させて）より激しく撹拌した：
＊２ｇのＢｙｋ１８０（粘度低減湿潤剤兼分散剤、Ｐ．Ｏ．Ｂｏｘ１００２４５、Ｄ−４６４６２  Ｗｅｓｅｌ、ＧｅｒｍａｎｙのＢｙｋ−Ｃｈｅｍｉｅ  ＧｍｂＨ製）
＊１６．４ｇのエポキシシラン親成分１（Ｄｉｒｍｉｎｇｅｒ  Ｓｔｒａｓｓｅ  １７、Ｄ−６６６３６  Ｔｈｏｌｅｙ、ＧｅｒｍａｎｙのＮＴＣ  Ｎａｎｏ  Ｔｅｃｈ  Ｃｏａｔｉｎｇｓ  ＧｍｂＨ製）。
次いでその混合物を撹拌して、完全に均質な分散体を得た。
その後で、以下のものを撹拌しながら連続的に添加した：
＊４ｇのＫ−Ｆｌｅｘ  ＸＭ−Ｂ３０１（可塑化性樹脂、Ｐ．Ｏ．Ｂｏｘ５８８、Ｎｏｒｗａｌｋ、ＣＴ０６８５２、Ｇｒｅａｔ  ＢｒｉｔａｉｎのＫｉｎｇ  Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ製）
＊１ｇのＭｏｄａｆｌｏｗ  Ｒｅｓｉｎ（流動性調節剤、Ｓｔ．Ｌｏｕｉｓ、Ｍｉｓｓｏｕｒｉ、６３１４１、ＵＳＡのＳｏｌｕｔｉａ製）
＊１７ｇのエポキシシラン親成分１
＊０．５ｇのＢｙｋ３３３（基材湿潤剤）、および
＊０．５ｇのＤｉｓｐｅｒｂｙｋ１６３（湿潤剤）。
次いですべての成分を、１，５００ｒｐｍで１０分間撹拌した。
【００９２】
成分Ｂ：
この成分のためには、８，６ｇのｇ−アミノプロピルトリメトキシシラン（Ｄｙｎａｓｉｌａｎ  ＡＭＥＯ、Ｄｅｇｕｓｓａ製）を使用した。
【００９３】
本発明実施例２（二成分錆止め塗料）：
本発明実施例１と同様であるが、ただし、４０ｇのＺｉｎｋ  Ｆｌａｋｅ  ＧＴＴに代えて、３２ｇだけのＺｉｎｋ  Ｆｌａｋｅ  ＧＴＴおよびさらに８ｇの亜鉛末（Ｚｉｎｋｓｔａｕｂ  １７６４０、ＳｗｉｔｚｅｒｌａｎｄのＤｏｒａｌ製）を使用した。
【００９４】
本発明実施例３（二成分錆止め塗料）：
本発明実施例１と同様であるが、ただし、エポキシシラン親成分１に代えて、同量のエポキシシラン親成分２を使用した。使用したエポキシシラン親成分２は、シロキサンバインダーのＳｉｌｉｋｏｆｔａｌ（登録商標）ＥＤ（Ｇｏｌｄｓｃｈｍｉｄｔｓｔｒａｓｓｅ  １００、Ｄ−４５１２７  Ｅｓｓｅｎ、ＧｅｒｍａｎｙのＴｅｇｏ  Ｃｈｅｍｉｅ  Ｓｅｒｖｉｃｅ  ＧｍｂＨ製）である。その固形分含量は、９７．５〜９９．５重量％である。
【００９５】
本発明実施例４（二成分錆止め塗料）：
本発明実施例２と同様であるが、ただし、エポキシシラン親成分１に代えて、同量のエポキシシラン親成分２（Ｓｉｌｉｋｏｆｔａｌ（登録商標）ＥＤ）を使用した。
【００９６】
本発明実施例５（二成分錆止め塗料）：
本発明実施例１と同様であるが、ただし、エポキシシラン親成分１に代えて、同量のエポキシシラン親成分３を使用した。使用したエポキシシラン親成分３は、シロキサンバインダーのＳｉｌｒｅｓ  ＨＰ１０００（Ｂｕｒｇｈａｕｓｅｎ、ＧｅｒｍａｎｙのＷａｃｋｅｒ製）である。
【００９７】
本発明実施例６（二成分錆止め塗料）：
本発明実施例２と同様であるが、ただし、エポキシシラン親成分１に代えて、同量のエポキシシラン親成分３（Ｓｉｌｒｅｓ  ＨＰ１０００）を使用した。
【００９８】
比較例７：
市販されている亜鉛末プライマー：ＥＭＤ１５２グレー（Ｅｒｌａｎｇｅｎ、ＧｅｒｍａｎｙのＣｈｅｍｉｓｃｈｅ  Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅ製）
【００９９】
以下において、実施例１〜７の二成分錆止め塗料を、サンドブラスト加工してグレードＳａ  ２  １／２とした鋼シートに塗布した。拡大することなしに観察したとき、その鋼シートの表面には、目に見えるようなオイル、グリース、および汚れが無く、付着物、錆、コーティング、および異物が存在せずに、微量の残存物が、光をあてた時の影または斑点またはわずかな縞模様としかせいぜい見えない程度とする必要があった。
【０１００】
次の表に、使用した系の全容を示す：
【０１０１】
【表１】
2008545861.tif 000002
【０１０２】
比較例１５：
ＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ  １２９４４−５（Ｃ５−Ｉ  ｌａｎｇ）に準拠した古典的な錆止め系を使用したが、このものは、ＢＡＳｔ（Ｇｅｒｍａｎ  Ｆｅｄｅｒａｌ  Ｈｉｇｈｗａｙ  Ｒｅｓｅａｒｃｈ  Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ）によって公認されているものである。
この錆止め系は、以下に示す四重層構造である：
＊硬化剤Ｍ０２６を含む比較例７からの亜鉛末プライマー、乾燥層厚み：８０μｍ
＊中間コート１（雲母状酸化鉄）、Ｃｈｉｎｇ−ＥＰ−雲母状酸化鉄−硬化剤Ｍ０３１を含む仕上げ塗料ＥＭＤ３０−ＨＳグレーＤＢ７０３Ｋ、乾燥層厚み：１６０μｍ
＊中間コート２（雲母状酸化鉄）、Ｃｈｉｎｇ−ＥＰ−雲母状酸化鉄−硬化剤Ｍ０４０を含む仕上げ塗料ＥＭＤ４０−ＨＳグレーＤＢ７０４Ｋ、乾燥層厚み：１６０μｍ
＊２Ｃ  ＰＵ仕上げ塗料（Ｃｈｉｎｇ−ＰＵＲトップコート、硬化剤Ｄ１０１を含むＡＤＨ４７  ＲＡＬ７０３０、乾燥層厚み：８０μｍ。
【０１０３】
すべての成分は、Ｅｒｌａｎｇｅｎ、ＧｅｒｍａｎｙのＣｈｅｍｉｓｃｈｅ  Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅ製である。
【０１０４】
比較例１６：
比較例１５と同様の構造を用いたが、ただし、第二の中間コートを使用しなかった。この構造は以下のものからなる３層構造である：
＊亜鉛末プライマー（比較例７からのもの）、乾燥層厚み：８０μｍ
＊中間コート１（雲母状酸化鉄）、乾燥層厚み：１６０μｍ
＊２Ｃ  ＰＵ仕上げ塗料、乾燥層厚み：８０μｍ。
【０１０５】
比較例１６および１７のシートは、サンドブラスト加工の後で、酢酸エチル中に保存した。塗料の第一の塗装をする直前に、シートを取り出して、圧縮空気を吹き付けて乾燥させた。馬毛ブラシを使用してプライマーを塗布し、ウェットフィルム厚みゲージを用いて必要とされるコーティング厚みを測定した。
【０１０６】
室温で２４時間かけてプライマーを乾燥させてから、他のコート（中間コートおよびトップコート）を塗布した。各層は２４時間かけて乾燥させてから、次の塗装を実施した。
【０１０７】
仕上がったシートは、室温で１週間保存した後で、負荷試験（塩水噴霧試験、凝縮水試験など）にかけた。
【０１０８】
本発明実施例の塗布：
シートはサンドブラスト加工の後、酢酸エチル中で保存した。塗料の第一の塗装をする直前に、シートを取り出して、圧縮空気を吹き付けて乾燥させた。プライマーは、２．５ｍｍのノズルサイズを使用したＨＶＬＰハンドヘルド（ｈａｎｄ−ｈｅｌｄ）スプレーガン（ＳＡＴＡ製）を用いて塗布した。
湿度：６０％
温度：２３℃
空気圧（ピストル）：４バール
【０１０９】
次いで、そのプライマーを室温で２４時間かけて乾燥させた。プライマーが乾燥してから、２Ｃ  ＰＵ仕上げ塗料をＨＶＬＰハンドヘルドスプレーガン（ＳＡＴＡ製）と１．３ｍｍのノズルサイズを用い、同様にして塗布し、室温で２４時間かけて乾燥させた。
【０１１０】
仕上がったシートは、室温で１週間保存した後で、負荷試験（塩水噴霧試験、凝縮水試験など）にかけた。
【０１１１】
そのシートを、試験規格ＩＳＯ  １２９４４  Ｃ５−Ｉ  ｌａｎｇに従って試験した。「Ｉ」は、「工業雰囲気」（局所的または地域的な腐食性工業排気ガス、特に二酸化硫黄の排出によって汚染された雰囲気）を意味している。
【０１１２】
この試験が対象として扱っているのは以下の項目である：
＊化学物質の影響（ＩＳＯ  ２８１２−１）（補足、ＩＳＯ  ３２３１）
＊水蒸気の凝縮（ＩＳＯ  ６２７０）
＊中性塩水噴霧フォグの影響（ＩＳＯ  ７２５３）
【０１１３】
次の表に、負荷期間の長さを示す：
＊塩水噴霧フォグ                                ２１６０時間（９０日）
＊水蒸気                                          ７２０時間（３０日）
＊Ｋｅｓｔｅｒｎｉｃｈ試験                      ３０サイクル（３０日）
【０１１４】
個々の試験の説明：
ａ）水蒸気の凝縮：
試験対象のシートを、塗料塗布および硬化後に２４時間保存して、コーティングを完全に硬化させた。ＤＩＮ  ５００１７に規定された凝縮水試験を、高湿度レベルで実施する。次いで、コーティングの上に凝縮した水蒸気の影響を調べる。サンプル（Ｔ＜４０℃）を飽和水蒸気雰囲気（４０℃）中に置いて、コーティングの上に大気湿分が凝縮されるようにする。
【０１１５】
この試験の前に、粘着テープ（Ｔｅｓａｆｉｌｍ）を用いて試験対象のシートの端部をマスキングして、裏側から水が塗料の下に入り込むことを防止した。
【０１１６】
その目的は、塗料膜の上にブリスターが形成されるかどうか、あるいは白点が現れるかどうかを試験することである。そのように暴露されたシートについて、試験完了直後および２４時間後に、碁盤目試験を実施する。試験シートを、標準評価法に従って、ＧＴ０〜５にグレード付けするが（ＤＩＮ  ５００１７）、ここでＧＴ０は「極めて良好」を表し、ＧＴ５は「極めて不良」である。
【０１１７】
ｂ）中性塩水噴霧フォグの影響：
試験対象のシートを、コーティングの塗布および硬化後に２４時間保存して、後者を完全に硬化させた。この塩水噴霧試験は、ＤＩＮ  ５００２１、および特にＤＩＮ  ５３１６７における塗装の部において標準化された腐食試験である。この腐食試験においては、微細にスプレーされた塩化ナトリウム溶液を、サンプルに作用させる。基準表面積を８０ｃｍ２として、４０℃で、傾斜させたサンプルの上に、加湿圧縮空気を用いて溶液を１．５ｍＬ／ｈでスプレーする。
【０１１８】
この試験の前に、粘着テープを用いて試験対象のシートの端部をマスキングして、裏側から水蒸気が塗料の下に入り込むことを防止した。
【０１１９】
この試験は、具体的な弱点を有するコーティングサンプルについて実施した。損傷は弱点のところで起こり、浸入の程度を基準に評価する。
【０１２０】
ｃ）化学物質の影響（Ｋｅｓｔｅｒｎｉｃｈ試験）：
Ｋｅｓｔｅｒｎｉｃｈ試験には、試験シートを、凝縮水試験とＳＯ２雰囲気の負荷に交互にかけることが含まれる。これは、ＤＩＮ  ５００１８に従って実施される。試験シートをそれらの負荷にかけた後で、質量損失の平均値を求めて、ｇ／ｍ２の単位で示す。個々の値の偏差が２０％を超えないようにしなければならない。しかしながら、シートは主として、それらの視覚的印象（白色変色）を基準にして評価する。
【０１２１】
碁盤目試験：
これは、コーティングの接着強さを求めるために使用される方法である。ＤＩＮ  ＩＳＯ  ２４０９に従って、鋭利な刃を用いて、コーティングまたは多層コーティングに、それぞれの基材にまで届くように、少なくとも６本の平行な切れ目を入れ、次いでそれと直角の方向にも、やはり基材にまで届くように、少なくとも６本の平行な切れ目を入れる。その平行な切れ目の間の距離は、それぞれのコーティングの厚みによって変化させるが、少なくとも１ｍｍである。次いで、特定のタイプの粘着テープたとえばＴｅｓａｆｉｌｍを、わずかに圧力をかけながらその表面に貼り付け、次いで急激に剥がす。碁盤目の切れ目を入れたときに剥がれていなければ、粘着テープを除去したときに剥がれた正方形のコーティングの数を数える。試験したコーティングの接着強さについて、「０＝極めて良好」から「５＝極めて不良」までの範囲の特性値を用いてグレード付けする。それらの数値は、適切な参照図面と比較することにより求める。
【０１２２】
先にも述べたように、切れ目の間の間隔は層の厚みに依存する。層の厚みが：
・０〜６０μｍであれば、間隔１ｍｍ
・６０〜１２０μｍであれば、間隔２ｍｍ
・＞１２０μｍであれば、間隔３ｍｍ、とする。
本発明の場合、碁盤目格子は、３ｍｍのメッシュ幅を必要とするであろう。しかしながら、結果を強調し、より過酷な条件下で、コーティング品質の差をより明瞭にすることを目的として、メッシュ幅２ｍｍの碁盤目格子を使用した。
【０１２３】
試験結果：
凝縮水試験：
ＤＩＮ  ５００１７に従って、シートを凝縮水試験にかけ、その試験の完了直後、１時間後、および２４時間後に碁盤目試験を行った。
【０１２４】
【表２】
2008545861.tif 000003
【０１２５】
本発明実施例の錆止めコーティングは、比較例１５による錆止めコーティングよりも、はるかに良好な接着性を示した。本発明実施例のシートではいずれも、ブリスターや目に見えるような色の変化はなかった。
【０１２６】
塩水噴霧試験：
ＤＩＮ  ５３１６７に従ってシートを試験してから、碁盤目試験にかけた。
【０１２７】
さらに、効果的な腐食保護を得るために可能な最小限のコーティング厚みを求める目的で、合計したコーティング厚みが１００μｍの錆止めコーティングをシートに与えた。錆の程度、さらには所定の損傷領域における浸入の程度を求めた。
【０１２８】
【表３】
2008545861.tif 000004
【０１２９】
錆の程度および浸入の評価から、本発明実施例の錆止めコーティングは、比較例の場合よりも明らかに優れている。本発明実施例の錆止めコーティングにおいては浸入が認められないことから、試験シートのより小さな表面領域に対する酸化も限定された。具体的には、比較例１６のコーティングされた試験シート（第二の中間層なし）においては、たった１０００時間の塩水噴霧の後でさえも、ブリスターが形成されていた。しかしながら、試験の完了時には、比較例１６のコーティングされた試験シートと比較して、実質的な差は認められなかった。
【０１３０】
碁盤目試験の結果から、本発明実施例のコーティングされた試験シートが比較例のそれらよりも優れているということは明らかである。通常のＮＴＣ構造と比較した場合、「ＮＴＣトップコートを有するＮＴＣ構造」との間における接着性の差は、その塗料システムの極端な硬度に起因するであろうと考えられる。
【０１３１】
浸入の項目に関しては、すべてのＮＴＣ／Ｅｃｋａｒｔ構造は、「Ｓ．ｄ．Ｔ．」系よりも明らかに優れている。これは、亜鉛フレークを使用したことに起因するであろうと考えられるが、その理由は亜鉛末はブリスターの原因となりやすいからである。
【０１３２】
化学物質の影響（Ｋｅｓｔｅｒｎｉｃｈ試験）：
ＤＩＮ  ５００１８に従ってシートの試験を実施し、目視によりグレード付けをした。そのグレードは、０（変化なし）から５（完全に白色変色）の範囲とした。
シートは、試験サイクルが半分済んだときと、試験が終了したときにグレード付けした。
【０１３３】
【表４】
2008545861.tif 000005
【０１３４】
Ｋｅｓｔｅｒｎｉｃｈ試験の１５サイクル（または日）後では、本発明実施例のサンプルは、比較例のそれよりも明らかに良好である。それらは、参照サンプルに比較して、ほとんど変化を示さない。しかしながら、それとは対照的に、比較例のサンプルにおいては白色の縞模様が認められ、これは結合剤が分解したことを示している。
【０１３５】
結論として、ここで特に強調しておかねばならないことは、本発明実施例のコーティングされた試験シートの優れた結果は、わずか二重層錆止めコーティング構造を用いただけで達成されており、その合計したコーティング厚みは、比較例１５および１６のコーティングされた試験シート（それぞれ四重層および三重層構造）のそれよりも実質的に薄いということである。
【０１３６】
このようにして本発明は、わずか２種類の塗料をコートするだけでよく、そのためにより短時間でかつ大いに手間を省いて塗布することが可能であり、また、従来技術で公知の三重層または四重層コーティングを使用して可能となるよりもはるかに改良された腐食抵抗性を与える、錆止めコーティングを提供する。特に大型の対象物、たとえば橋、建築物、携帯電話用塔、ガードレール、船体などの場合においては、本発明は、労力および材料のコストの面で劇的な節約を生み出す。
【国際調査報告】
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