(57)【要約】  特にはステンレス鋼の弁ハウジング等の、配管枝管（１６）を有する配管構成要素（１０）の冷間加工方法において、配管枝管（１６）は、少なくとも１つのボール又は部分的に球面を有する引き抜きツールを、構成要素の内部空洞から外側への方向において押圧することにより、その長さ及び最終的孔を具備する。本方法の発明的特徴は、孔が引き抜き形成される手順の前に、幾つかの部分（２，４，６，８）から構成される、マトリックスツール（１０）において前記構成要素を締結する手順と、前記マトリックスツールの前記部分が、前記構成要素の外面の、より大きな部分に密接して適合されるので、引き抜き作業において、表面を、冷間加工される前記構成要素の前記部分において固定する手順と、が実施されることにある。それにより、引き抜き作業は、構成要素の外側又は隣接する部分を歪ませないか、又は構成要素の寸法を変化させず、更に構成要素の形状及び寸法の制御は、引き抜き作業において実施される。形状の機械加工における仕上げ処理は従って、本方法により、大幅に低減され、材料は節約される。
2008523990.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１つの突出する配管枝管を有する配管システムのための冷間加工構成要素（１０，１１０，３２２）の製作方法において、この方法は、
ａ）  円形状のブランク（３０２）が、実質的に回転対称な形状を有する、ポット（３０４）に形成される手順と；
ｂ）  前記ポットが、その側部及び／又は端面に多数の孔（３１８）を具備する手順と;
ｃ）  少なくとも１つの前記孔は、少なくとも１つのボール又は部分的に球面を有する引き抜きツールを、構成要素内の内部空洞から外向きの方向で押圧することにより、配管枝管（１６，１１６）へと引き抜き形成される手順と；
を具備しており、
手順ｃ）において孔が引き抜き形成される手順の前に、幾つかの部分から構成される、マトリックスツールにおいて前記構成要素を締結する段階と、前記マトリックスツールの前記部分が、前記構成要素の外面の、より大きな部分に密接して適合される段階と、更に少なくとも表面を、冷間加工される前記構成要素の前記部分において固定する段階と、が実施されることを特徴とする方法。
【請求項２】
前記マトリックスツールの前記部分は、お互いに垂直方向において対向するように配設される、底部マトリックス（２，１０２）及び頂部マトリックス（４，１０４）と、横方向に移動可能な２つの固定マンドリル（６，８；１０６，１０８）と、を具備することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記構成要素は、２つのお互いに整列されていて且つ対向する配管枝管を有する、弁ハウジング（１０）であって、加工で形成されていて且つ前記配管枝管に対して垂直な方向を向く、２つのお互いに対向する孔を有する、前記弁ハウジング（１０）であり、
該方法は、
前記構成要素が、引き抜き作業において、下方向を指す１つの配管枝管の周りで前記構成要素の外側区域を囲む、底部マトリックス（２）に設置される手順と;
前記構成要素に適用された頂部マトリックス（４）が、前記構成要素が前記底部マトリックスと頂部マトリックス（２，４）との間に締結されるまで、前記頂部マトリックスが、前記対向する上方向を指す配管枝管の周りで前記構成要素の外側面に適合するまで、下方向へ移動させられる手順と；
第１の固定マンドリル（６）は、ボール（１２）が前記孔の内の第２の孔を通過する前に又はそれと同時に、前記孔の内の第１の孔内に移動させられており、そこでは前記ボール（１２）は、前記下方向を指す配管枝管の内側において丸い開口に設置されるように移動される手順と；
第２の固定マンドリル（８）は、前記第２の孔内に移動させられるので、前記頂部及び底部マトリックスと前記マンドリルとの間における前記構成要素の締結を完了する手順と；
ドリフト（１４）は、前記頂部マトリックス（４）の中央孔を通過させられて、前記ボール（１２）を、前記下方向を指す配管枝管を通るように押圧する一方で、前記配管枝管（１６）の幅を広げ、その長さを伸長させる手順と；
を具備することを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
前記構成要素は、第１の配管枝管（１１６）と、２つのお互いに整列し且つ対向する、横方向の孔及び／又は前記第１の配管枝管に対して垂直な方向を向く配管枝管と、を具備する弁ハウジング（１１０，４２０）であるので、前記第１の配管枝管は、前記ハウジングの閉じられた壁に対向するように配設されており、
該方法は、
前記構成要素が、前記第１の配管枝管に対向する前記構成要素の外側区域を囲む、底部マトリックス（１０２）に設置される手順と;
前記構成要素に適用された可動な頂部マトリックス（１０４）は、前記構成要素が前記マトリックス（１０２，１０４）間に締結されるまで、下方向へ移動させられて、前記第１の配管枝管の周りで前記構成要素の外側区域に適合する手順と；
ドリフト（１４）は、前記頂部マトリックス（４）の中央孔を介して、前記構成要素の既存の空洞内へ下方向に通過する手順と；
外側の部分的に球面を有する環状引き抜きツール（１１２）が、前記空洞内部の前記ドリフト（１１４）に設置される手順と；
前記構成要素に適用された第１と第２の固定マンドリル（１０６，１０８）は、各々それらの横方向の孔又は配管枝管内にその後移動させられる手順と；更に
前記引き抜きツール（１１２）を有する、前記ドリフト（１１４）は、前記第１の配管枝管を介して引き抜かれる一方で、前記配管枝管（１１６）の幅を広げ、その長さを伸長させる手順と；
を具備する、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
【請求項５】
前記方法は、
前記構成要素がマトリックスツール内に締結される間に、手順ｃ）の前に、前記構成要素を、お互いに垂直な配管枝管及び／又はフランジ付き孔の間の移行部における制限された場所において内側方向にエンボス加工する手順を具備しており、
前記エンボス加工は、前記移行部において前記構成要素の内面に係合するために及び前記構成要素の内側の材料を、前記配管枝管と前記孔との間又は配管枝管の間の前記移行部に向かって移動させるために、少なくとも１つの横方向の突起を具備する、回転対称なドリフトにより実施される、ことを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷間加工された製品、より特別には、配管（パイプ）システム（装置）のための構成要素の製作方法に関するもので、更にそこでは、構成要素は、少なくとも１つの突出する配管枝管を有する。
【背景技術】
【０００２】
流体が輸送される配管を有する殆どのプロセス（化学処理）プラント（設備）において、多数の弁が使用されて、液体の流れは、制御可能で、停止可能であり、あるいは１つの配管システム（装置）から別のシステムへ導入可能である。
【０００３】
弁は、弁本体、弁座等が搭載される、弁ハウジングを具備する。弁ハウジングは一般的に、機械加工プロセス（方法）により製作されており、これは、周知でテストされた製作方法である。しかし、機械加工方法の使用において短所が存在しており、その理由は例えば、機械加工方法は、例えば、ＣＮＣマシン（機械）等の大型で複雑な機械の適用を必要とするからであり、そこでは、切削又は機械加工により、ワークピース（工作物）から開始して完成した弁ハウジングまで進行する。更に、機械加工オペレーションにおいて多量の材料が浪費されるが、その理由は、切り屑は、再利用可能ではなく、従って廃棄材料として扱われるからである。
【０００４】
食物産業において、配管移行部、弁、配管接続部及びプロセスプラントにおいて使用される類似品等のフィティング（付属品）が厳格な品質規格を満足することは、非常に重要である。それらは、特別な内部の平らで清掃し易い表面を備えているべきであり、その理由は、角部、突起部、孔等がさもなければ、汚染の可能性のあるトラップ（落とし穴状部分）を形成する可能性があり、従って良好な衛生状態を妨げるからである。このことはまた、弁ハウジングにも適用され、弁ハウジングは、円滑な内面を有するはずであるので、液体残余は、貯留可能ではなく、それにより、残余のためのトラップを形成可能ではなく、更に配管システムの清掃を妨害可能ではない。
【０００５】
機械加工プロセスに関連する欠点は、冷間加工プロセス（方法）を使用することにより回避されても良い。冷間加工プロセスは、流体残余を溜める可能性がある、角部又は荒い面を形成しないで且つ清掃し易い、円滑な移行部を有する完成された製品を提供するのに有利である。その上、冷間加工は、寸法的に正確な細部、即ち、高温において機械加工される製品の場合において、それ程容易ではない部分を提供しても良い。更に、冷間加工は、食品産業において最も頻繁に使用される、ステンレス鋼合金に対して実施可能である。最終的に、冷間加工方法は、残したとしても、多くの廃棄材料を残してしまうことはない。
【０００６】
弁ハウジング及び配管システム用の別の構成要素のためのその様な冷間加工方法は既知である。円形状のブランク（白紙体）が、主として回転対称形状を有するポット（容器）に形成されており、ポット（容器）は、多数の孔をその側部及び／又は端面に具備しており、少なくとも１つの孔は、構成要素内の内部空洞から外側へボール（球）を強制的に押圧することにより、配管枝管内に引き抜かれる。このプロセス（方法）において、構成要素の中心部からの材料は、配管枝管の壁内へ引き抜かれており、従ってプロセスは、構成要素の中心領域から周辺部分へ材料を分配する。
【０００７】
その様な方法の例は、US4,083,219により既知であり、その文献において、ドリフト（漂流部）は、前もって形成された配管スタッブ（切り株状部分）に対向する切断孔を介してボールを下方に押圧する。問題の構成要素は、鞍形状の雌金型により支持される。金型の内部分は、丸くされるので、それを介して孔が押圧される、孔の周りの材料は、金型の丸い細部に対応する外側形状を備える。しかし、この方法は、孔周りに非常に短い配管スタッブを形成するだけであり、配管スタッブの更なる成形及び伸張は、困難であるか又は不可能であり、その理由は、変形区域の周りの材料は、変形させられるからであり、更に変形は制御されないので、許容できない寸法の変化、壁材料の過度の薄肉化、又は構成要素の材料の破壊までのリスクが存在する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の１つの目的は、従来技術の欠点を取り除くこと、及び冷間加工された構成要素、特には弁ハウジングの材料の形状のより良好な制御を提供することである。
【０００９】
本発明のその他の目的は、配管システムのための構成要素の冷間加工方法を提供することであり、該構成要素は、細長く寸法的に正確な配管枝管を備える。
【００１０】
本発明の別の目的は、隣接し且つお互いに垂直な配管枝管の間又は構成要素内の孔間の移行部において十分な材料を供給可能にする、配管システムのための構成要素を提供することである。
【００１１】
上記で規定された種類の本発明に従う冷間加工された構成要素の製作方法は、手順ｃ）において孔が引き抜き形成される手順の前に、幾つかの部分から構成される、マトリックスツールにおいて前記構成要素を締結する段階と、前記マトリックスツールの前記部分が、前記製品の外面のより大きな部分に密接して適合される段階と、更に少なくとも表面を、冷間加工される前記構成要素の前記部分において固定する段階と、が実施されることを特徴とする。
【００１２】
本発明に従う方法は、例えば、ボール（球）又は引き抜きツールによる追加的な引き抜き作業及び成形作業、１つ以上の焼鈍プロセス、掘削又は切断作業等の従来技術から知られる別のプロセス（工程）手順を具備する。構成要素は、幾つかの部分からなる、マトリックスツールにおいて締結（クランプ）されるており、そこでは、その様なマトリックスツールは、それ自体が既知な方法において、油圧シリンダにより作動させられる個別のマンドリル及び／又は個別のマトリックス、又は機械的デバイス（装置）により構成される。マトリックスツールの形態及び幾何学的形状は、関連する構成要素に個別に適合されており、構成要素は、弁ハウジング、配管フィティング又は配管システム（装置）における別の構成要素であり得る。また、マトリックスツールは、構成要素内の孔を囲む又はフランジ又は配管枝管の形状及び数量に適合されなければならない。任意の場合において、本発明の方法により加工された構成要素は、数種の中央の空洞を有する、実質的に中空構成要素であり、そこでは、少なくとも１つの突き出る枝管は、この空洞から伸長することが想定される。
【００１３】
ボール又は引き抜きツールの引き抜き作業の前に、マトリックスツールが構成要素の周りで閉じられる場合に、構成要素の実質的に全ての外面は、マトリックスツールの内面が、構成要素の該外面に支持されるので、構成要素の外側に隣接する材料及び外側形状は、引き抜き作業において、非常に小さな程度（デグリー）まで以外は、変位可能ではない状態で制御される。変形が発生する、領域における材料の成形は、当業者が実施可能である、マトリックスツールの適切な形態及び適用により制御可能である。それにより、従来技術の方法による場合に比べて、十分により大きな範囲までで且つより以上に良好に規定された方法において、鋼合金でさえも成形可能である。１つの実質的な利点は、構成要素において長い配管枝管を実現可能であることである。
【００１４】
配管枝管又はフランジを備える、３つ又は４つの出口又は孔を有する、構成要素の製作に関して、マトリックスツールの部分は、垂直方向においてお互いに対向して配置される、底部マトリックス及び頂部マトリックスと、横方向に変位可能な２つの固定マンドリルとを具備することが好ましい。
【００１５】
もし前記構成要素が、対向する配管枝管を有していて且つ前記配管枝管に対して垂直に形成される２つの別の孔を有する、前記弁ハウジングであれば、該方法は、前記構成要素が、引き抜き作業において、下方向を指す１つの配管枝管の周りで前記構成要素の外側区域を囲む、底部マトリックス（２）に設置される手順と;前記構成要素に適用された頂部マトリックス（４）が、前記構成要素が前記底部マトリックスと頂部マトリックス（２，４）との間に締結されるまで、前記頂部マトリックスが、前記対向する上方向を指す配管枝管の周りで前記構成要素の外側面に適合するまで、下方向へ移動させられる手順と；第１の固定マンドリル（６）は、ボール（１２）が前記孔の内の第２の孔を通過する前に又はそれと同時に、前記孔の内の第１の孔内に移動させられており、そこでは前記ボール（１２）は、前記下方向を指す配管枝管の内側において丸い開口に設置されるように移動される手順と；第２の固定マンドリル（８）は、前記第２の孔内に移動させられるので、前記頂部及び底部マトリックスと前記マンドリルとの間における前記構成要素の締結を完了する手順と；ドリフト（１４）は、前記頂部マトリックス（４）の中央孔を通過させられて、前記ボール（１２）を、前記下方向を指す配管枝管を通るように押圧する一方で、前記配管枝管（１６）の幅を広げ、その長さを伸長させる手順と；を具備することが好ましい。
【００１６】
もし前記構成要素が、Ｔ字に実質的に形成された弁ハウジング（１１０，４２０）であるならば、更に前記配管枝管が、前記ハウジングの壁に対向するように配設されている場合に、該方法は、前記構成要素が、前記第１の配管枝管に対向する前記構成要素の外側区域を囲む、底部マトリックス（１０２）に設置される手順と;前記構成要素に適用された可動な頂部マトリックス（１０４）は、前記構成要素が前記マトリックス（１０２，１０４）間に締結されるまで、下方向へ移動させられて、前記第１の配管枝管の周りで前記構成要素の外側区域に適合する手順と；ドリフト（１４）は、前記頂部マトリックス（４）の中央孔を介して、前記構成要素の既存の空洞内へ下方向に通過する手順と；外側の部分的に球面を有する環状引き抜きツール（１１２）が、前記空洞内部の前記ドリフト（１１４）に設置される手順と；前記構成要素に適用された第１と第２の固定マンドリル（１０６，１０８）は、各々それらの横方向の孔又は配管枝管内にその後移動させられる手順と；更に前記引き抜きツール（１１２）を有する、前記ドリフト（１１４）は、前記第１の配管枝管を介して引き抜かれる一方で、前記配管枝管（１１６）の幅を広げ、その長さを伸長させる手順と；を具備することが好ましい。
【００１７】
本発明に従う方法が適用された構成要素における幾つかの場所は、特には、お互いに垂直な配管枝管の間の移行部及び／又はフランジ付き孔の間の移行部において、材料の厚みの過度な薄肉化を引き起こす、極度の変形が発生する可能性がある。その様な場合において、本発明による方法は、ボール又は引き抜きツールにより、引き抜きプロセスの前に、構成要素をエンボス加工する手順を具備する。その様なエンボス加工は、構成要素がマトリックスツールに締結されている間に実施されても良く、更に構成要素の内面に係合するため、及び構成要素の内側における材料を、配管枝管とフランジ付き孔との間の移行部又は配管枝管の間の移行部に向かって、それぞれ移動させるために、少なくとも１つの横方向の突起を具備する、個別のドリフト又はパンチにより実現されても良い。
【００１８】
このエンボス加工により移動させられる、構成要素の材料はその後、本発明による引き抜き作業において、最大に伸ばされ且つ薄肉化された、構成要素の部分を補強し、更により肉厚にする。
【００１９】
本発明は、図面を参照して以下で、より詳しく説明される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
図１は、本発明に係る方法の第１の実施の形態を示しており、第１の実施の形態は、２つの互いに対向する配管枝管を有する構成要素１０におけるボール（球）１２と、配管枝管に垂直な方向において設けられるフランジを有する２つの装置とにより、配管枝管を引き抜く手順を具備する。図において、底部マトリックス（基盤）２と、頂部マトリックス（基盤）４と、左マンドリル（心棒）６と、右マンドリル（心棒）８とが示されており、全ての部分２，４，６，８は、構成要素１０に密接して適合（フィット）するように設計されて、配管枝管１６の引き抜き時に構成要素１０を締結（クランプ）する。マトリックス２，４は、マンドリル６，８を収容するための階段状の円形凹部を共に形成する、横方向の半円形凹部を有することにより、マンドリル６，８に適用される。底部マトリックス２は、形成されるべき構成要素の配管枝管の外側を収容して適合するように形成される、中央孔３を有しており、頂部マトリックス４は、図示されるように、対向する配管枝管の外側を収容するように形成される、中央孔５を有する。構成要素１０は、以下の記述で説明される、弁ハウジングとして意図される。本発明の方法は、例えばフィルタハウジング等の別のフィティング（付属品）に適用されても良い。
【００２１】
最初に、弁ハウジング１０は、底部マトリックス２に設置されており、その後に、可動な頂部マトリックス４は、下方向に移動して、弁ハウジング１０の頂部の周りを閉鎖する。マンドリル６は、左側から左孔内に挿入されて、ボール（球）１２は、右側の孔を介して弁ハウジング１０内に設置されるか又は伸張し、その後、マンドリル８が、右側から挿入されて、結局ハウジング１０を固定する。ハウジング１０はここで、全ての側部から全体的に締結されるので、ハウジング１０は加工中にその形状を変化させない。その後、ドリフト（漂流部）１４は、図示されない油圧シリンダにより、頂部マトリックス４の孔５を介して下方向に動かされて、配管枝管１６により囲まれる孔を介してボール（球）１２を押し出す。このプロセスにより、配管枝管１６の壁は内側に広げられ、伸張される。
【００２２】
通常、直径が増大する幾つかのボール１２は、引き抜きプロセスのために連続的に使用されて、ドリフト１４は、各々の場合に引き抜き作業を実施する。ボール１２は、手動で供給されて、設置されても良いが、しかし本実施の形態において、ボールは、底部マトリックス２の中央孔を介して落下した後に、再配置されても良く、マトリックス２の位置（レベル）より下に設けられた輸送装置により捕らえられても良い。図７〜９に関連して以下で説明される例を参照のこと。ボール１２はその後、傾斜部に沿って、図示されない上昇装置まで上方向に移動させられる。上昇装置はその後、図８と９に示されるように、スライド（滑動部）５１０においてボールを１つづつ持ち上げる。ボールは、図８と９に示されるように、ボールマガジン（弾倉）５０８に関連して、スライドの端部において空圧シリンダにより停止させられる。新しい配管枝管を引き抜く場合に、空圧シリンダにより、ボール１２が１つづつ搬入可能であり、引き抜きサイクルは従って自動的に実施されても良い。
【００２３】
引き抜き作業は、次第に直径を増大させる状態で、構成要素１０の材料の構造が、中間焼鈍が材料構造を焼きならしするために必要である程度の大きさまで変形するように、ボール１２により繰り返し実施される。
【００２４】
繰り返される引き抜き作業は、配管枝管１６の弁ハウジング１０の材料厚みと、ハウジング１０の中央部の材料厚みとを同様に減少させる。引き抜かれた配管枝管１６の長さは顧客の要求及び材料の物理的制限により決定される。
【００２５】
図２は、本発明に係る方法の第２の実施の形態を示しており、第２の実施の形態は、概略Ｔ形状である、弁ハウジング１１０内の配管枝管１１６の引き抜き手順を具備しており、そこでは、配管枝管１１６は、ハウジング１１０の壁又は底部１１１に対向するように配設される。この関連で使用されるマトリックスツール（工具）は、弁ハウジング１１０を固定及び締結するために、底部マトリックス１０２と、頂部マトリックス１０４と、左マンドリル１０６と、右マンドリル１０８とを具備する。頂部マトリックスは、本発明の方法により引き抜かれるべき配管枝管１１６の外側を収容し且つ適合しても良い、中央孔１０５を具備する。ドリフト１１４は、マトリックス１０４の中央孔１０５を介してハウジング１１０の内部に下降可能であるので、環状の引き抜きツール（工具）１１２は、ネジボルト１１８により、ドリフト１１４の自由端部に設置されても良い。環状の引き抜きツール１１２は、部分的に球状又は少なくとも丸い表面を、引き抜き作業において、配管枝管１１６の内側に係合するために、周辺部に具備する。本発明の方法の本実施の形態において、ハウジング１１０を底部マトリックス１０２に設置後に、ドリフト１１４が下方向に移動させられて、引き抜きツール１１２が設置され、その後、頂部マトリックス１０４は、ハウジング１１０の頂部に係合するために、下方向へ移動させられ、更に最終的にマンドリル１０６と１０８がそれぞれ、左及び右から移動させられるので、従ってハウジング１１０を完全に取り囲む状態が形成される。その後ドリフト１１４は、図２に示されるように、上方向に引き抜かれるので、引き抜き作業中に、配管枝管１１６の開口を拡大及び伸張することにより、配管枝管１１６内の材料を変位させる。
【００２６】
この引き抜き作業は、順次増大する直径を有する、多数の引き抜きツール１１２を有するシーケンス（手順）として、数回繰り返される。このシーケンスは、配管枝管１１６の所望の伸張及び形状が達成されるまで、又は材料の構造の変形が大きいので、中間焼鈍が、構造を焼きならすために必要とされるまで続けられる。
【００２７】
配管枝管１１６の成形のための制限は、図１に関連する実施の形態に関連して上記で説明されたものと同様である。
【００２８】
図３と４は、弁ハウジング２０６におけるフランジ２１０の曲げ手順及び成形手順を示す。弁ハウジング２０６は、部分的にドーム（半球体）形状であり、特別なハウジング２０６のために適用されたマトリックス２０２と２０４を具備する、ツール内に設置される。マトリックスは、図示されない油圧シリンダにより共に動かされる。その後パンチ（圧搾部）２０８は、それが、マトリックス２０２と２０４の頂部側２０９を打つことにより停止させられるまで引き下げられる。それにより、フランジ２１０，２１２は、曲げられて、事前形成される。フランジ２１０の最終成形はその後、図４に示されるような、連続的なプロセス手順で、少し異なる形状を有する異なるパンチ２１８を使用することにより実施される。ここで、フランジ２１０は、更に曲げられて、成形され、パンチ２１８とマトリックス２０２，２０４との間で完全に絞られる。この作業により、材料をハウジング２０６の別の区域まで移動することが出来る。
【００２９】
図５は、円形のブランク（白紙体）からの、３つの孔を有する弁ハウジングの製作における本発明の方法の適用例を示しており、そこでは２つの孔が、お互いに垂直に伸張する配管枝管を具備しており、プロセス（工程）は、以下の手順を具備する。
I）  弁ハウジング、この場合にはＬ形状の弁ハウジングが、レーザー切断円形ブランク３０２から開始する手順。
II）  その後、当業者に既知な方法による第１の引き抜き作業が実施されて、それによりポット（容器）３０４が形成される手順。
III）  その後、例えば、下記の図１０に関連して説明されるような第２の引き抜き作業が実施され、そこでは、ポットは、一方の端部３０６において球状形状を具備する手順。
IV）  その後、材料の構造を焼きならしするために、工作物の焼鈍が実施される手順（図示されない）。
V）  孔３０８が、引き抜き作業の前に、ＣＮＣ旋盤において掘削される手順。
VI)  前の手順で製作された孔の周囲の隅部が、配管スタッブ（切株状部）３１０にプレス（圧入）形成される手順。
VII）  配管スタッブ３１０が、関連する記述と共に図１に示されるような原理において、本発明に係わる方法の適用下でボールで引き抜かれて、配管枝管３１２を形成する手順。
VIII）  弁ハウジングは、例えば、下記の図１１に関連する説明のように、ドーム形状３１４を具備する手順。
IX）  その後、工作物３１４の焼鈍が実施されて、材料の構造が焼きならしされるので、更なる引き抜き作業が可能になる手順。
X）  形成された配管枝管に対向する孔において、フランジ３１６が、例えば、図４と５に示される方法によりプレスされる手順。
XI）  横方向を向く孔３１８が、ＣＮＣ掘削マシン（機械）により掘削される手順。
XII）  枝管３１２に対して垂直に伸張する、配管枝管３２０が、関連する記述と共に図２に示されるような原理で、本発明に係わる方法により、ボールで引き抜かれる手順。
XIII）  弁ハウジング３２２が、ＣＮＣ旋盤において仕上げられ、その後、それ自体既知な方法で、内側及び外側のバリ取り及び研磨を実施する手順。
【００３０】
焼鈍の回数は、図示される例との比較において相違しても良く、その理由は、これが、特定の材料と、引き抜き作業における材料の変形の範囲とに依存するからである。図示されるプロセスは、ステンレス鋼の弁ハウジングを製作するための例であり、複雑な構成要素３２２が、円形のブランク３０２からの継ぎ目なしで、本発明の方法の適用により、製作可能である方法を図解する。
【００３１】
図６は、本発明の方法による構成要素の製作における追加的な手順を示しており、２つのお互いに垂直な配管枝管間又は配管枝管とフランジ付き孔との間の移行部におけるエンボス（浮き彫り）加工を形成手順である。構成要素４１０は、図５に関連して上記で説明されたように、手順Ｘ）とＸＩ）との間に出現する中間製作物であっても良い。
【００３２】
図６の断面図は、マトリックスツールの２つの部品４０２，４０４間に締結される、構成要素４１０を示しており、前記部品は、構成要素４１０の外面を囲み、孔の周りで環状のフランジ４１１を支持する。ツール部品４０２，４０４及び構成要素４１０の頂部のみが示される。区域４１２は、構成要素４１０の移行区域であり、それは、既存のフランジ付き孔に垂直に横方向の配管枝管をその後引き続いて引き抜く作業において、薄くする作用が働く。従って、エンボス加工が、２つの部分からなるドリフト４１３，４１４により実施される。ドリフトの下部４１４は、断面図に示される２つの対向する地点を除いて、フランジ付き孔の穴に適合するために円筒状である。図６Ａは、ドリフト４１３，４１４の側面図をそれ自身により、縮小スケールで示す。ステップ（段部）４１５の形状における横方向の突起は、ステップ４１５の下で接線（タンジェント）の切断部４１６を有する、部分４１４における直径方向に対向する位置に設けられる。
【００３３】
ドリフトがフランジ４１１において下方向へ移動すると、ステップ４１５は、孔の内側の限られた部分に係合して、材料を下方向に押すので、その後の厚くする動作が後で発生する、移行区域４１２において構成要素４１０の壁材料を厚くする。切断部４１６は、エンボス加工作業において、壁材料の内方向への膨張を可能にする。
【００３４】
図７は、弁ハウジングを製作するための装置５０１の図面を示しており、該装置は、底部マトリックス５０２と、多数の油圧シリンダ５１１により作動させられても良い、可動な頂部マトリックス５０４とを具備する。底部及び頂部マトリックス５０２，５０４は、機械加工されるハウジングの周りに適合するように形成される。底部マトリックス５０２は、ボール供給部５０５を備えるので、ボールマガジン５０８からのボール（図示されない）は、底部マトリックス５０２内のボール供給部５０５を介して構成要素内に挿入可能である。ボール（図示されない）を押圧するためのドリフトは、油圧シリンダ５０６に接続する。装置５０１はボール（図示されない）を、構成要素から外へ押し出された後に、マガジン５０８へ戻すことが可能である、ボール戻しシステム（装置）５１０を具備する。
【００３５】
図８は、図７に示される同じ装置５０１の接近拡大図を示すが、しかし少し異なる角度から見た図である。底部マトリックス５０２は、供給部５０５を介してボールマガジン５０８に接続する。底部マトリックス５０２は、配管（パイプ）及び／又は流路のボール戻りシステム（装置）に接続する、出口５０７を更に備える。使用されたボール（図示されない）はこれにより、ボールマガジン５０８に戻るように送られる。ボール戻りシステム５１０はもちろん、ボールマガジンにボールを戻すための幾つかの機械的手段を具備する。しかしこれらの手段は、図面には図示されない。
【００３６】
図９は、底部マトリックス５０２の接近拡大図を示しており、そこではボール出口５１２は、底部マトリックス５０２の底に示される。
【００３７】
図１０は、円筒状の工作物６０６の第１の端部において、ドーム形状を形成する手順を示す。円筒状の配管長手部６０６は、第１のマトリックス６０２に挿入される。パンチ６１４に設置された第２のマトリックス６０４は、下方向に移動されており、プレス（図示されない）の油圧主シリンダにより作動させられる。マトリックス６０２，６０４は、それらが機械的に接触するまで共に移動させられて、それにより、円筒状ピース（部分）６０６の一方の端部６０７においてドーム形成手順は実施される。パンチ６１４は、戻って、シリンダ角部を目盛付け（キャリブレーション）し、そしてマトリックス６０４は開き、円筒状ピース６０６は取り出される。
【００３８】
図１１において、既にドーム形状が形成された一方の端部を有する、円筒状ピース６０６の第２の端部６０９にドーム形状を形成する手順が示される。この手順は、図１０に示される手順に続く手順である。先ず円筒状ピース６０６は、既にドームに形成された端部６０７において、マトリックス６０３内に挿入される。主ピストン（図示されない）に設けられた第２のマトリックス６０４は、パンチ６１４と共に下方向に移動する。マトリックス６０３，６０４は、それらが隣接するまで共に移動するので、ピース６０６の第２の端部６０９にはドームが形成される。３重式シリンダにおけるパンチ６１４は、その後戻り、円筒状ピース６０６のシリンダ角部に目盛付けをして、そしてマトリックス６１４は開き、工作物６０６は、ロッド（棒体）６１５でピース６０６を押し出すことにより取り出される。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】図１は、ボールによる配管枝管の引き抜き作業を示す。
【図２】図２は、特別のドリフトによる単一の配管枝管の引き抜き作業を示す。
【図３】図３は、弁ハウジングにおいてフランジを形成する手順における２つの段階の内の１つを示す。
【図４】図４は、弁ハウジングにおいてフランジを形成する手順における２つの段階の内の他の１つを示す。
【図５】図５は、円形のブランクからＬ字形状のハウジングを製作する手順を示す。
【図６】図６は、ハウジングの内側においてエンボス加工を実施する手順を示す。
【図６Ａ】図６Ａは、ハウジングの内側においてエンボス加工を実施する手順を示す。
【図７】図７は、弁ハウジングを製作するための装置の写真を示す。
【図８】図８は、別の角度から見た場合の図７の装置を示す。
【図９】図９は、図７の底部マトリックスの接近拡大写真を示す。
【図１０】図１０は、配管の円筒状の長手部の第１の端部のドーム形成手順を示す。
【図１１】図１１は、図１０の配管の第２の端部のドーム形成手順を示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図６Ａ】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【国際調査報告】
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