(57)【要約】所望の寸法精度を有する積層型ツール（１０）を製造する手順（４０）である。ツール（１０）が選択的に組み合わされ測定される組立部材１４，１６といったいくつかの組立部材を使用して製造される。測定を用いて、これら予め組み合わせた組立部材（１４，１６）を選択的にプレスするかどうかを決定し、それらの組み合わせ構造が所望の寸法製を確実に有する。追加の測定及び必要とされるプレス動作が、新たな組立部材を予め組み合わせた組立部材の組み合わせに取り付ける毎に実行される。【選択図】なし
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ツールの不定形のモデルを形成するステップと、
前記ツールの不定形のモデルを使用して第１及び第２の物理的な組立部材を作製するステップと、
前記ツールの不定形のモデルを使用して、前記第１及び第２の物理的な組立部材の組み合わせの所望の厚さを決定するステップと、
前記第１の物理的な組立部材に前記第２の物理的な組立部材を取り付けることにより、前記組み合わせを形成するステップと、
前記第１及び第２の組立部材のうちの一方を前記第１及び第２の組立部材のうちの他方にプレスして、前記所望の厚さを達成するステップと、
を具えることを特徴とするツールを作製する方法。
【請求項２】
前記第１及び第２の組立部材が実質的に同一の材料で作製されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記実質的に同一の材料が鋼を具えることを特徴とする請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記実質的に同一の材料がアルミニウムを具えることを特徴とする請求項３に記載の方法。
【請求項５】
さらに、前記第１の物理的な組立部材と前記第２の物理的な組立部材との間に接着材料を設けた後に、前記第１及び第２の物理的な組立部材を共にプレスするステップを具えることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項６】
さらに、前記第１及び第２の物理的な組立部材の各々の前記厚さが特定の最大値を超えないようにできることを特徴とする請求項５に記載の方法。
【請求項７】
さらに、前記第１及び第２の物理的な組立部材の間に前記接着材料を設けた後に、前記第１及び第２の物理的な組立部材を物理的に取り付けるステップを具えることを特徴とする請求項５に記載の方法。
【請求項８】
所望の厚さを決定するステップと、
前記所望の厚さよりも小さい第１の厚さを有する第１の組立部材を形成するステップと、
前記所望の厚さよりも小さい第２の厚さを有する第２の組立部材を形成するステップと、
前記第２の組立部材に前記第１の組立部材を結合させるステップと、
前記組み合わせた部材の厚さを測定する間、前記第２の組立部材に前記第１の組立部材をプレスするステップと、
前記組み合わせた部材の前記厚さが前記所望の厚さと実質的に同一である場合に、前記プレスする動作を終了するステップと、
を具えることを特徴とするツールを作製する方法。
【請求項９】
前記第２の組立部材に前記第１の組立部材を結合させるステップが、前記第１及び第２の組立部材との間に接着材料を設けるステップを具えることを特徴とする請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
前記第２の組立部材に前記第１の組立部材を結合させるステップが、前記第１の組立部材と前記第２の組立部材とを物理的に結合させるステップを具えることを特徴とする請求項８に記載の方法。
【請求項１１】
前記第１及び第２の組立部材の各々が、実質的に同一の材料で形成されることを特徴とする請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
前記実質的に同一の材料がアルミニウムを具えることを特徴とする請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】
前記実質的に同一の材料が鋼を具えることを特徴とするツールを製造する請求項１１に記載の方法。
【請求項１４】
前記第２の組立部材に前記第１の組立部材を結合させるステップが、
前記第１の組立部材に第１の表面形態を形成するステップと、
前記第２の組立部材に前記第１の表面形態と相補的な第２の表面形態を形成するステップと、
前記第２の表面形態の中に前記第１の表面形態を嵌合するステップと、
を具えることを特徴とする請求項８に記載の方法。
【請求項１５】
各々が実質的に同一且つ各々の厚さを有する複数の組立部材を形成するステップと、
第２の前記組立部材に第１の前記組立部材を結合させることにより第１の対象物を形成するステップと、
前記第１の対象物の厚さを測定するステップと、
前記第１の対象物が所定の厚さを有するよう効果的に前記第１の対象物をプレスするステップと、
前記第１の対象物に残りの前記複数の組立部材を連続的に取り付け、この連続的な取付毎の後に前記第１の対象物をプレスすることによって前記第１の対象物を成長させ、このような連続的な取付によって前記第１の対象物の厚さを各々確実に１つの所定の値と等しくするステップと、
具えることを特徴とする所望の厚さを有するツールを製造する方法。
【請求項１６】
前記複数の組立部材のそれぞれが、実質的に同一の材料で形成されることを特徴とする請求項１５に記載の方法。
【請求項１７】
前記実質的に同一の材料が鋼を具えることを特徴とする請求項１６に記載の方法。
【請求項１８】
前記実質的に同一の材料がアルミニウムを具えることを特徴とする請求項１６に記載の方法。
【請求項１９】
前記実質的に同一の材料が複合材料を具えることを特徴とする請求項１６に記載の方法。
【請求項２０】
前記第２の前記組立部材に第１の前記組立部材を結合させるステップが、前記第１及び第２の組立部材の間に結合材を設けるステップを具えることを特徴とする請求項１６に記載の方法。
【請求項２１】
前記第２の前記組立部材に第１の前記組立部材を結合させるステップが、
前記第１の前記組立部材の中に第１の表面特徴を形成するステップと、
前記第２の前記組立部材の中に第２の表面特徴を形成するステップと、
前記第１の表面特徴を前記第２の表面特徴の中に固定することにより、前記第２の前記組立部材に第１の前記組立部材を結合させるステップと、
を具えることを特徴とする請求項１６に記載の方法。
【請求項２２】
さらに、特定の最大厚さを決定するステップと、
各組立部材の各々の厚さが前記最大厚さの値を確実に超えないようにするステップと、
を具えることを特徴とする請求項１６に記載の方法。
【請求項２３】
ツールの不定形のモデルを作製するステップであって、前記ツールの前記不定形のモデルが、各々所定の厚さを有する少なくとも２の不定形の部材を有するステップと、
前記少なくとも２の不定形の部材を物理的に作製するステップと、
別の前記不定形の部材の所定の厚さに前記不定形の部材の所定の厚さを追加して厚さの値を形成するステップと、
他方の前記少なくとも２の物理的に形成した部材に一方の前記少なくとも２の物理的に形成した部材を取り付けるステップと、
前記少なくとも２の物理的に作製した部材の組み合わせの厚さが前記所定の厚さの値と実質的に等しくなるまで、前記少なくとも２の物理的に作製した部材を一緒にプレスするステップと、
を具えることを特徴とするツールを作製する方法。
【請求項２４】
前記物理的に作製した部材が、各々実質的に同一の材料で形成されることを特徴とする請求項２３に記載の方法。
【請求項２５】
前記実質的に同一の材料が鋼を具えることを特徴とする請求項２４に記載の方法。
【請求項２６】
前記前記実質的に同一の材料がアルミニウムを具えることを特徴とする請求項２４に記載の方法。
【請求項２７】
他方の前記物理的に作製した部材に一方の前記物理的に作製した部材を取り付けるステップが、結合材の使用によって前記物理的に作製した部材を接着するステップを具えることを特徴とする請求項２４に記載の方法。
【請求項２８】
他方の前記物理的に作製した部材に一方の前記物理的に作製した部材を取り付けるステップが、
前記一方の前記物理的に作製した部材に第１の表面特徴を形成するステップと、
前記他方の前記物理的に作製した部材に第２の表面特徴を形成するステップと、
前記第２の表面特徴の中に前記第１の表面特徴を嵌め込むことにより、前記他方の前記物理的に作製した部材に前記一方の前記物理的に作製した部材を取り付けるステップと、
を具えることを特徴とする請求項２４に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、全体として、ツールを作製する方法に関し、より詳細には、全体的に比較的高精度の寸法精度を有する積層型ツールを作製する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ツールは、従来から実質的に固体で作製され又は形成されている。特に、実質的な固体を、燃焼し、切断し、そうでなければツールを形成するよう構成する。まず初めに、当然のことながら、「ツール」という用語は、他の有体物や物品を選択的に製造するのに用いる様々な物品や有体物について広く言及することを意味している。さらに、本書で使用する「ツール」という用語は、特定の型のツールに言及するものと狭く解釈すべきではなく、広く定義されたままであるべきである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記のような従来の方法によってツールを選択的に作製できる一方で、何らかの欠点に悩まされている。限定しない実施例の方法による上記のような方法は、比較的多くの時間及び労力を要し、比較的高価である。さらに、作製したツールは、容易に変形できない。
【０００４】
このような従来のツール作製技術及び方法に関するこれらの欠点及び他の欠点を克服するために、ソフトウェアによるツールの構造（例えば、ソフトウェアに基づき又はソフトウェアの中で作製される構造）を最初に作製する方法が開発されている。そして、ソフトウェアの構造は、様々な無形又は「ソフトウェア的な」部分を作製するのに使用し、これらの部分は、連続的に組み合わさってツールを作製する各々の物理的な部分に、それぞれ典型的に順次現れる。このような方法は、多くの場合「積層」法と称され、出願人の譲受人に譲渡され２００３年７月１日に発行された米国特許番号第６，５８７，７４２号（「’７４２特許」）の中に記載されていて、参照することにより一言一句及び各段落が本書に十分且つ完全に盛り込まれている。
【０００５】
このような「積層」法は、ツール形成方法に先だって上記のような欠点を克服するツールを確実に製造するが、製造したツールは、時として所望の全体的な寸法精度を有しない。すなわち、製造したツールの様々な空間的な寸法が、常に、ソフトウェア的に設計したツールの所望の空間的な寸法に近くならず、このような差異は、構造及び／又は表面の凹凸又は個別の組立部材に関する空間的な変化に起因する。すなわち、製造した組立部材が、対応する「ソフトウェア」又は不定形の組立部材の表面形状、凹凸、及び空間的な寸法と完全に等しくないか又は同様でない表面形状、凹凸、又は他の空間的な寸法を有する可能性がある。このような差異は、組立部材を製造するのに使用する方法又は見たところ微細な表面又は物理的な組立部材に関する他の構造的欠陥に起因する可能性がある。従って、選択的に組み合わせた組立部材の数が増加すると、これらの個々のばらつきが積み重なって、実際に製造した物理的なツールと対応する「ソフトウェア」構造との間に、好ましくないかなりの全体的なばらつきが生じる。
【０００６】
このような問題点を解決するための１つの方法は、製造した各組立部材の空間的な寸法の測定と、これらの測定結果を使用してフィードバックする方法で、次に製造する組立部材の特性を定める「ソフトウェア」設計の中で位置を「調整」又はセットすることを含んでいる。このような「フィードバック」方法は、’７４２特許で説明されている。
【０００７】
上記の方法が製造したツール全体の寸法精度を増加させる一方で、上記のような差異を克服するためのさらに別の方法を利用してもよく、このような競合する方法が、本願に記載されている。さらに、当然のことながら、以下の記載される方法を、’７４２特許で記載されている「フィードバック」法と組み合わせて使用して、均一でより高い全体的な寸法精度を有するツールを製造してもよい。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第１の非限定的な目的は、積層型ツール作製方法に関する上記のような欠点の全て又はいくつかを克服するツールを製造する方法を提供することである。
【０００９】
本発明の第２の非限定的な目的は、積層型ツール作製方法に関する上記のような欠点の全て又はいくつかを克服し、限定しない実施例によって、優れた全体的な寸法精度を有するツールを製造するために従来の「フィードバック」型の方法と組み合わせて使用してもよい、ツールを製造する方法を提供することである。
【００１０】
本発明の第１の非限定的な態様によれば、ツールを作製する方法が提供されている。特に、この方法は、ツールの不定形のモデルを形成するステップと、ツールの不定形のモデルを使用して第１及び第２の物理的な組立部材を作製するステップと、ツールの不定形のモデルを使用して、第１及び第２の物理的な組立部材の組み合わせの所望の厚さを決定するステップと、第１の物理的な組立部材に第２の物理的な組立部材を取り付けることにより、組み合わせを形成するステップと、第１及び第２の組立部材のうちの一方を第１及び第２の組立部材のうちの他方にプレスして、所望の厚さを達成するステップと、を有する。
【００１１】
本発明の第２の非限定的な態様によれば、ツールを作製する方法が提供されており、この方法は、所望の厚さを決定するステップと、所望の厚さよりも小さい第１の厚さを有する第１の組立部材を形成するステップと、所望の厚さよりも小さい第２の厚さを有する第２の組立部材を形成するステップと、第２の組立部材に第１の組立部材を結合させるステップと、組み合わせた部材の厚さを測定する間、第２の組立部材に第１の組立部材をプレスするステップと、組み合わせた部材の厚さが所望の厚さと実質的に同一である場合に、プレス動作を終了するステップと、を有する。
【００１２】
本発明の第３の非限定的な態様によれば、所望の厚さを有するツールを作製する方法が提供されている。特に、この方法は、各々が実質的に同一且つ各々の厚さを有する複数の組立部材を形成するステップと、第２の組立部材に第１の組立部材を結合させることにより第１の対象物を形成するステップと、第１の対象物の厚さを測定するステップと、第１の対象物が所定の厚さを有するよう効果的に第１の対象物をプレスするステップと、第１の対象物に残りの複数の組立部材を連続的に取り付けることによって第１の対象物を成長させ、このような連続的な取付の後に第１の対象物をプレスして、このような連続的な取付によって第１の対象物の厚さを各々確実に１つの所定の値と等しくするステップと、を有する。
【００１３】
本発明のこれら及び他の形態、態様、及び有利性は、追加した特許請求の範囲及び以下の図面を参照することを含め、本発明の好ましい実施例の以下の詳細な説明を読むことで明らかになるであろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
ここで、図１を参照すると、本発明の好適な実施例の示唆に従って作製されたツール１０を示す。特に、ツール１０は、形成面１２の使用によって、何らかの所望の対象物又は実体のある物品を製造するために使用してもよい。
【００１５】
好適には、ツール１０は、例えば’７４２特許の中に記載された「ソフトウェア」モデルを使用して物理的に製造し、その後で、組立部材１４，１６といったこれらの組立部材がツール１０を共同的に形成できるよう結合させる、組立部材１４，１６といったいくつかの組立部材を有する。特に、組立部材１４，１６といった一組の組立部材を選択的に組み合わせて「プレツール」（例えば、「工事中の」ツール）を形成し、その後で必要とする追加の組立部材を続けて製造して形成した「プレツール」に選択的に組み合わせて、このような「プレツール」を図１に示すツールに「成長」させる。しかしながら、時として、ツール１０を組立部材１４，１６といった２つの組立部材のみで形成してもよい。
【００１６】
ここで、図４を参照すると、本発明の好適な実施例の手順を共同的に形成する一連のステップを有するフローチャート又は手順４０が示されている。
【００１７】
特に、手順４０は、全体的な処理の開始を規定又は示してツール１０を作製すべきものと認識する開始ステップ４２で開始する。
【００１８】
ステップ４２に続くステップ４４で、ツール１０全体のモデル又は構造が、ソフトウェアを使用することによって作製され、「ソフトウェア」モデルを表す。作製についてのさらなる記載及びこのような「ソフトウェア」モデルの使用については、’７４２特許の中に含まれている。ステップ４４に続くステップ４６で、組立部材１４，１６といった様々な組立部材が、このような「ソフトウェア」モデルの中で規定又は表され、各々が各「所定の」厚さ及び他の所要の空間的な特性を有する。このような組立部材の表現は、’７４２特許の中にさらに記載されている。
【００１９】
ステップ４６に続くステップ４８で、ソフトウェア的に表した第１の組立部材（すなわち、組立部材１４）を、その対応するソフトウェア構成に従って物理的に作製する。ステップ４８に続くステップ５０で、第２の部材（すなわち、組立部材１６）を、その対応するソフトウェア構成に従って作製する。ステップ５０に続くステップ５２で、第１の組立部材１４が第２の組立部材１６に物理的に取り付けられる。このような取付を、これら組立部材１４，１６間に接着剤又は結合材６０といった接着剤又は結合材を設けることによって及び／又は相補的な表面特徴構成の使用によって、行ってもよい。
【００２０】
すなわち、本発明のある非限定的な実施例では、組立部材１４，１６といった隣接して取り付けられる組立部材が、相補的な表面特徴（すなわち、一方の表面特徴が他方の表面特徴の中に選択的且つ嵌って位置するか組み合わさるよう構成される）を各々有する。例えば、図１及び図２に示すように、組立部材１４といった第１の組立部材が、少なくとも１の表面突起部又は「隆起部」７０を有し、組立部材１４に組み合わさる組立部材（すなわち、組立部材１６）が、突起部７０と実質的に同じ大きさの凹部７２を有して突起部７０を選択的且つ摩擦するように受容するよう構成してもよいため、組立部材１４，１６を選択的に組み合わせて組立部材１４，１６の結合を積極的に強化できる。組立部材１４といった組立部材を他の２つの組立部材の間に物理的に設置する場合、組立部材が各合わせ面に通常２つの相補的な表面特徴を有し、各々の相補的な表面特徴がそれぞれ別の部材の１つの特徴に互いに組み合わさる。さらに、特徴７０，７２といった、このようないくつかの特徴を、各々各表面に使用してもよい。ある実施例では、組立部材１４，１６といった組立部材が、物理的に結合させる前に材料６０を受容してもよい。
【００２１】
ステップ５２に続くステップ５４で、組み合わせた２つの組立部材（例えば、組立部材１２，１４）のトータルの厚さをソフトウェア的に決定する（すなわち、「ソフトウェア」構成を使用して決定される）。すなわち、このモデルで、各不定形の部材の各々の厚さを認識又は取得する。続くステップ５６では、測定すべき組み合わせた２つの部材１４，１６の実際の物理的な厚さを要求する。
【００２２】
ここで、ステップ５６で厚さを測定する方法を理解するために、図３に示すプレスアッセンブリ１００について言及する。特に、プレスアッセンブリ１００は、格納されたプログラムによる制御の下で動作可能なコンピュータ又はコントローラ１０２を有しており、バス１０８を使用することによって電源供給部１０６に機能的に接続され、それらは、本発明によりツール１０の「ソフトウェアモデル」の作製及び使用に用いる正にそのコンピュータアッセンブリを具えてもよい（例えば、コンピュータ又はコントローラ１０２は、’７４２特許」のアッセンブリ１２に相当してもよい）。さらに、アッセンブリ１００は、選択的にプレスすべき対象物又は実体のある物品を設置するテーブル又は設置部１１２を有するプレス１１０と、軸方向１２０に沿って位置１１２に対して選択的に往復移動するよう構成された移動可能なラムアッセンブリ１１４と、バス１３２を使用することによってコントローラ１０２に物理的且つ通信可能に取り付けられた測定アッセンブリ１３０とを有する。本発明のある非限定的な実施例では、測定アッセンブリ１３０が、市販のレーザ厚さ測定アッセンブリを具える。任意の他の厚さ測定アッセンブリを使用してもよい。
【００２３】
ステップ５６では、組み合わせた組立部材１４，１６がテーブル部１１２の上に設置され、（例えば、発射した後に反射する光信号１５２の使用によって）測定アッセンブリ１３０が厚さ１５０を「読み込む」か又は決定し、バス１３２の使用によってコントローラアッセンブリ１０２にこのような所定の厚さを報告する。
【００２４】
ステップ５６に続くステップ５８で、コントローラアッセンブリ１０２が、「読み込んだ」厚さとステップ５４で求めて設定した「ソフトウェア的に」要する厚さとを比較して、２つの厚さの値が実質的に同一の（例えば、等しいか又は受容できる量の差異しかない）場合、ステップ５８に続いてステップ６１に進む。代替的に、ステップ５８に続いてステップ６２で、（例えば、電源１０６から電力を供給することによって）コントローラアッセンブリ１０２によってラムアッセンブリ１１４が強制的に組立部材１４，１６を結合させ、測定アッセンブリ１３０から厚さデータを受け取る間にそれらを共にプレスする。ステップ６２の後にステップ６２を行ってもよい（又は同時に実行してもよい）。いずれの場合にも、プレス動作は、測定した物理的な厚さが条件を満たすまで続行するが、このような判断はステップ５８でなされるか、又はプレス動作は、オペレータによってこのようなプレスによって測定した厚さが所望の範囲内に近づくことが最早できないと判断されるまで続行する。
【００２５】
ステップ６１で、コントローラ１０２が、予め構築した「ソフトウェアモデル」を再検討することによって、ツール１０を作るのに組立部材がこれ以上必要かどうかを判断する。組立部材がこれ以上必要でない場合、ステップ６１に続くステップ６５で、手順４０全体が終了する。一方、ステップ６１に続くステップ６３で、次の組立部材が、「ソフトウェアモデル」に従って、物理的に構築される。ステップ６３に続くステップ６７で、次の組立部材（例えば、組立部材６９）が組立部材１６に取り付けられ、これにより組立部材１６に組立部材１４を結合させることによって形成されている「プレツール」有体物を「成長」させる。このような選択的な取付を、結合材６０及び／又は、組立部材１６，６９の各合わせ面に各々設けられた相補的な表面特徴（例えば、特徴７０，７２）を使用することによって、行ってもよい。
【００２６】
ステップ６７に続くステップ１５２で、ソフトウェアモデルによって、このような新たなプレツール物品（例えば、組立部材１４，１６及び６９の組み合わせ）の厚さを決定する。ステップ１５２に続くステップ１５４で、このような新たなプレツールの組み合わせの厚さを測定アッセンブリ１３０によって測定し、バス１３２の使用によってコントローラ１５２に伝送する。ステップ１５４に続くステップ１５６で、コントローラ１０２が、組立部材１４，１６及び６９の組み合わせに関する、直前に受け取った厚さの測定値と「ソフトウェア的に決定した」厚さの値とを比較して、２つの測定値が等しいか又は条件を満たす位の差異であるかどうかを判定する。このような新たなプレツールの測定した厚さが条件を満たす場合、ステップ１５６に続いてステップ６１に進む。
【００２７】
一方、ステップ１５６に続くステップ１５７で、このような新たなプレツール物品が、ラムアッセンブリ１１４によって選択的にプレスされ、厚さを測定して、バス１３２によってコントローラ１０２に伝送される。プレスは、厚さが「ソフトウェア的な」所定の厚さと等しくなるとき又は厚さが条件を満たすとき、又はこのようなプレス動作によっても新たなプレツールアッセンブリの厚さが条件を満たさないであろうと判断されるときに、完了する。このような新たなプレツールアッセンブリの所定の厚さが条件を満たす場合に、ステップ１５６に続いてステップ１５７に進む。手順４０の実行中常に、さらなるプレスによってはプレスした物品又はプレツールを所望の厚さにすることができないと、オペレータによって判断された場合、手順４０が終了して、新たな組立部材に関するツール作製プロセス全体が再開するか、又は何らかの他の是正措置を実行する。ある非限定的な実施例では、各組立部材の厚さを所定の値と実質的に同一にしてよい。
【００２８】
当然のことながら、本発明は厳密な構成及び上記の手順に限定されず、上記の特許請求の範囲においてさらに示すような本発明の精神及び範囲から逸脱しないで、様々な変更及び改良を行ってもよい。
【００２９】
代替的な実施例では、組立部材１４，１６，６９といった各組立部材の厚さが、ある所定の値を超えないようにして誤差を減らし（すなわち、組立部材の厚さが部材に関する誤差を拡大する）、非限定的な実施例では、実際に測定した「最終的な」厚さの測定値（すなわち、実際に調整した「物理的な」測定値）が、ツールモデルに順次「フィードバック」又は伝送されて’７５２特許で説明する方法で使用され、プロセス１０２がほぼ常に物理的に作製した各プレツールの対象物／組立部材のモデル内での位置を確実に把握するため、プレツールの対象物の各々現時点のモデルの内での正確な位置で、次の組立部材について、得られたモデル又は所定の厚さの値を高い精度で算出可能となる。当然のことながら、接合材６０は、組立部材１４，１６といった様々な組立部材を結合するだけではなく、それと共に結合した組立部材の隙間を「埋める」。このような隙間は、組立部材１４，１６といった様々な組立部材間／組立部材内／組立部材における誤差の相違によって形成される可能性がある。さらに、組立部材１４，１６といった全て又はいくつかの組立部材を、ツール１０の組み立てに先だって形成してもよい。さらに、別の代替的な実施例では、作製した各組立部材の厚さが、所定の値と実質的に等しくなる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】図１は、本発明の好適な実施例の示唆に関連して作製される積層型ツールの斜視図である。
【図２】図２は、本発明の好適な実施例の示唆に関連して作製される図１に示される組立部材の部分的な側面図である。
【図３】図３は、いくつかの組立部材に使用して図１に示す積層型ツールを形成するプレスアッセンブリの部分的な側面図である。
【図４】図４は、選択的に且つ共同的な本発明の好適な実施例のツール作製手順を規定する一連のステップを示すフローチャートである。
【図１】
2008526540.tif 000003
【図２】
2008526540.tif 000004
【図３】
2008526540.tif 000005
【図４】
2008526540.tif 000006
【手続補正書】
【提出日】平成19年9月21日(2007.9.21)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品を形成するツールの製造方法であって、所望の厚さを有し、
前記方法が、各々が厚さを有する複数の組立部材を形成するステップと、
第１の前記組立部材を第２の前記組立部材に結合させることにより第１の対象物を形成するステップと、
前記第１の対象物の厚さを測定するステップと、
前記第１の対象物が所定の厚さを有するよう効果的に前記第１の対象物をプレスするステップと、
前記第１の対象物に残りの前記複数の組立部材を連続的に取り付け、この連続的な取付毎の後に前記第１の対象物をプレスすることによって前記第１の対象物を成長させ、この連続的な取付によって前記第１の対象物の厚さを各々確実に１つの所定の値と等しくするステップと、
を具えることを特徴とする方法。
【請求項２】
さらに、前記ツールで物品を形成するステップを具えることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
さらに、前記ツールの不定形のモデルを形成するステップと、
前記不定形のモデルを使用して前記第１及び第２の組立部材を作製するステップと、
前記ツールの前記不定形のモデルを使用して前記第１及び第２の組立部材の組み合わせの所望の厚さを決定するステップと、
前記第２の組立部材に前記第１の組立部材を結合させることにより、前記組み合わせを形成するステップと、
前記所望の厚さに達するまで前記第１及び第２の組立部材のうちの一方を前記第１及び第２の組立部材のうちの他方にプレスするステップと、
を具えることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項４】
さらに、前記不定形のモデルを使用して第３の組立部材を作製するステップと、
前記ツールの前記不定形のモデルを使用して、前記第１、第２及び第３の組立部材の組み合わせの所望の厚さを決定するステップと、
前記第１及び第２の組立部材に前記第３の組立部材を結合させることにより、前記組み合わせを形成するステップと、
前記所望の厚さに達するまで前記第３の組立部材を前記第１及び第２の組立部材のうちの一方にプレスするステップと、
を具えることを特徴とする請求項３に記載の方法。
【請求項５】
前記第３の組立部材を、前記第１及び第２の組立部材のうちの一方を前記第１及び第２の組立部材のうちの他方にプレスした後に、前記第１及び第２の組立部材のうちの一方に結合させることを特徴とする請求項４に記載の方法。
【国際調査報告】
2008526540.tif 000007