(57)【要約】  一体型ストライカーバーを有する取付けプレートからなる、材料から成形されるラッチ用ワンピースストライカーである。ストライカーバーは、取付けプレートの外でネック部から延びる。ストライカーバーの係合領域の直径は、取付けプレートの厚みよりも大きい。ストライカーは、順送金型を用いて成形される。ストライカーバーは、材料の一部を、ストライカーの残りの部分よりも厚くなるように圧縮することによって成形される。材料の一部を圧縮することにより、ストライカーバーの全長にわたる係合丸みを付けられた面がもたらされる。一連の金型で圧縮を行うことによって、徐々に丸みを帯びる形態をもたらすことができる。金型内の位置決め溝は、圧縮の間、ストライカーバーを保持するのに役立つ。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
素材から形成されるラッチ用ワンピースストライカーであって、
自動車に該ストライカーを取付けるように機能できる少なくとも１枚の取付けプレートと、
該取付けプレートのネック部から離れて延びる一体型ストライカーバーであって、ラッチのラチェット−ツメ組立体を受けるように機能できる係合領域を有するストライカーバーと、
前記ストライカーバーに隣接するネック部の空間部と、を含み、
前記ストライカーバーの係合領域の直径が前記材料の厚みよりも大きい、
ことを特徴とするストライカー。
【請求項２】
前記ストライカーバーの係合領域は、ラッチのラチェット−ツメ組立体と係合する丸みを付けられた面を含む、
請求項１に記載のストライカー。
【請求項３】
前記ストライカーバーは、材料の平坦部から冷間成形され、ストライカーバー係合領域のための所望の丸みおよび直径を有するように圧縮された、
請求項２に記載のストライカー。
【請求項４】
前記ストライカーバーは、長手方向軸線に沿って直線状である、
請求項３に記載のストライカー。
【請求項５】
材料は、厚さ３ｍｍ以下で、
前記ストライカーバーの係合面の直径は、少なくとも６ｍｍである、
請求項４に記載のストライカー。
【請求項６】
順送金型を用い、第１の厚みの材料からラッチ用ワンピースストライカーを製造する方法であって、前記ストライカーは、取付けプレートと、該取付けプレートから離れて延び、第１の厚みよりも大きい直径のストライカーバーを有する方法であって、
材料の一部に少なくとも１の取付けプレートを成形するステップと、
前記材料のその他の部分に少なくとも１のネック部を成形するステップと、
前記ネック部に空間部を形成し、穿孔または切断技術の１を用いて前記材料のストライカーバー部を形成しするステップと、
第１の厚みよりも大きな第２の厚みになるまでストライカーバー部を圧縮して、ストライカーバーを形成するステップと、
前記材料を切断し、材料の切断部からストライカーを形成するステップと、を備えている、
ことを特徴とするストライカーの製造方法。
【請求項７】
前記材料のストライカーバー部を圧縮するステップは、更に、ストライカーバーに丸みを付けられた係合面をもたらす、
請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記材料のストライカーバー部を圧縮するステップは、徐々に丸みが大きくなる成形部を有する一連の金型を用いて行われる、
請求項７に記載の方法。
【請求項９】
一連の金型の少なくともいくつかの金型は、ストライカーバーを圧縮の間、保持する位置決め溝を含む、
請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
前記位置決め溝の深さは、位置決め溝を含む一連の金型で徐々に減少している、
請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
少なくとも１の穿孔または切断技術を用いて、取付け面に少なくとも１の取付け孔を形成するステップを更に有する、
請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
前記材料は、コイル材である、
請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】
前記コイル材は、ＳＡＥ４１０鋼である、
請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記第１の厚みは、３ｍｍ以下で、
前記第２の厚みは少なくとも６ｍｍである、
請求項１３に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、概略的にはラッチ組立体に関する。本発明は、より詳細には、自動車のラッチストライカーに関する。
【背景技術】
【０００２】
現在では、Ｕ字形ボルト形態のラッチストライカーは、２つの部品、すなわちベースおよびストライカーバーから形成されるのが典型的である。ベースは、打ち抜き成形された板金部品で作られ、車体に取付けることができる。ストライカーバーは、ベースに取付けられ、ベースから延び、ラッチに配置されたラチェット−ツメ組立体を受ける。ストライカーバーは、通常の使用と事故のダメージとの両方の応力に耐えるよう（政府安全基準に基づいて）、十分に太くなければならない。ラチェット−ツメ組立体のための滑らかな掛止面を提供することができるように、ストライカーバーの係合面は丸みを付けられているのが好ましい。
【０００３】
従来の打ち抜き成形では、ストライカーバーの全長と全表面領域にわたって十分な太さと丸みを提供できないため、ストライカーバーは、ワイヤから成形されるのが典型的である。ワイヤを曲げてストライカーの形にし、次に、熱かしめによって、ベースに取付けられるのが典型的である。従来のラッチストライカー組立体は、作動上の要件は満足するが、製造に時間がかかることがあり、また自動車が必要とする厳しい公差を実現することが難しい可能性がある。
【０００４】
ワイヤストライカーを取付ける代わりに、板金ベースからストライカーを直接成形することによって、より安価に、より精密なストライカーを生産する試みがなされている。米国特許第６，６９２，０４６号明細書（以後「’０４６特許」という。）は、２枚の対称なＬ形プレートを溶接して一体化することによって形成した、単純化したラッチストライカーを教示する。一体に配置された２つの成形片を用いると、打ち抜き板金がストライカーバーに必要な厚さと強さを提供することができる。２つのストライカーバー半部周囲のキャップ溶着は、係合面を丸くし、２つの溶接Ｌ形プレート間に形成された継ぎ目を軽減するのに役立つ。この加工は、別々のワイヤストライカーバーを熱かしめするよりも、効率が良いかもしれないが、依然として溶接が必要であり、コストとストライカーの重量が増加する。’０４２特許明細書はまた、２つのプレートを一体に接合する必要を無くす、板金部品を半分に曲げて成形したラッチストライカーも教示する。しかしながら、係合領域領域の２つの半部の間に成形された継ぎ目のキャップ溶接が、依然として必要である。
【０００５】
一枚の板金から製造することができ、更なる溶接や組立体を必要とせず、高レベルの精度を達成でき、ストライカーバーに必要とされる厚さ、強度、丸みを維持しながらも、ストライカーの重量が減少した、ラッチストライカーがなお望まれている。
【発明の開示】
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、先行技術の欠点の少なくとも１つを取り除くか、または軽減する。本発明の第１の態様によれば、材料から成形されたワンピースラッチストライカーが提供される。ストライカーは、車体に取付けられ、ラッチに対してストライカーを整列させることができるように機能できる取付けプレートを含む。単一体である一体型ストライカーバーは、取付けプレートの外で単一体の取付けプレートのネック部から延び、ストライカーバーは、ラッチ上のラチェット−ツメ組立体を受けるように機能できる係合領域を備える。ストライカーバーの係合領域の直径は、材料の厚みよりも大きい。
【０００７】
本発明の別の態様によれば、順送金型を用いて、第１の厚みの材料から、ラッチ用単一体ストライカーを製造する方法が提供される。ストライカーは、取付けプレートと、取付けプレートの外でネック部から延びるストライカーバーとを備えている。ストライカーバーの直径は、第１の厚みよりも大きい。本方法では、材料の一部分で、少なくとも１の取付けプレートを打ち抜き、材料のその他の部分で、少なくとも１のネック部を打ち抜き、ネック部に空間部を穿孔し、その結果、材料のストライカーバー部を形成する。ストライカーバー部は、第１の厚みよりも厚い第２の厚みになるまで圧縮される。次いで、材料を切断し、その結果、材料の切断された部分からストライカーが成形される。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
図１および図２を参照すると、本発明の好ましい態様によるラッチストライカーが参照番号１０で示されている。ラッチストライカー１０は、車のドアまたはリフトゲートに取付けられた従来のラッチ（図示せず）によって係合されるように機能できる。ラッチは、ラッチ本体の（「フィッシュマウス」と呼ばれるのが典型的である）開口部から部分的に露出しているラチェット−ツメ組立体を含む。自動車のドア、ゲート、ハッチまたはトランクが閉じるとき、以下詳述するように、ラッチストライカーのストライカーバー１２が、フィッシュマウスに入り、ツメを作動させ、ラッチのラチェットによって係合される。
【０００９】
ラッチストライカー１０は、ＳＡＥ４１３０のような表面硬化された高力鋼のような耐久性材料から成形される。しかしながら、その他の合金鋼および材料でもよい。鋼は、コイル材または棒材として準備され、本実施形態では、厚さ３ｍｍである。しかしながら、その他の厚みでもよい。
【００１０】
ラッチストライカー１０は、複数の取付け孔１６を有する取付けプレート１４を含む。取付けプレート１４は、平坦、多段、または取付ける車両の部位により良くフィットするような輪郭形状とすることができる。取付け孔１６は、ラッチストライカー１０を車体に固定するネジ、ボルト、またはリベットのような締め具を受けるように機能できる。ストライカーバー１２は、ネック部１８によって、取付け領域１２から離れて配置されている。ネック部１８は、更に、ドア、ハッチまたはゲートが閉じるときに、ラッチのフィッシュマウス（図示せず）とストライカーバー１２を整列させる。ネック部１８は、少なくとも取付けプレート１４の一部と垂直であることが好ましい。ネック部１８の空間部２０によって、ラッチのラチェットおよびツメ（図示せず）は、ストライカーバー１６を完全に囲むことができる。ストライカーに用いる材料の重量と総量を減らすために、その他の空間部２０を、ラチェットストライカー１０に設けてもよい。
【００１１】
ストライカーバー１２は、長手方向軸線に沿って直線であるのが好ましい。ストライカーバー１２は、ラッチを適切に受けるよう、丸みを付けられた係合領域２２を含む一体のボディを備える。図３ａおよび図３ｂから明確に理解できるように、ストライカーバー１２は、丸く、その直径が、ネック部１８の連結している板金の厚みよりも大きい。ストライカーバー１２の係合領域２２の直径は、ラチェットの衝撃にきちんと耐え、変形に抵抗するように、連結する板金の厚みよりも大きい。本実施形態では、ストライカーバー１２の係合領域２２は、直径６ｍｍである。係合領域２２の断面形状は、特に限定されず、円形、楕円形、または１、２あるいは４面が円形または扁平楕円の形状でもよい。係合領域２２はその他の断面形状でもよい。
【００１２】
ネック部１８から係合領域２２まで厚みと形状がなめらかに変化するように、傾斜領域２４が、係合領域２２の両側に設けられている。図８に示すように、傾斜領域は、係合領域に沿っていても、ネック部に向かっていてもよい。傾斜領域２４の形状は、特に限定されず、正テーパー形状、面取りされた形状、曲面合成形状、段差を有する形状、または、肩状形状でもよい。傾斜面２４は、その他の形状でもよい。
【００１３】
本実施形態では、ラッチストライカー１０は、ラッチストライカーを成形する多数のステーションを用いる順送金型（図示せず）を用いて形成される。図６は、（係合領域２２の成形に用いる）圧縮金型２８を取付けた簡略化されたステーション２６を示す。コイル材または棒材３０は、多数のステーション２６を通り、各ラッチストライカー１０に成形される。本実施形態では、コイル材を用い、余分な材料は、材料３０から切り取った。異なる金型運転ステーション２６で、材料３０の部分を（点線の折り曲げ線で示すように）漸次曲げて、取付けプレート１４およびネック部１８を成形する。また、打ち抜き金型工程の間、取付け孔１６が、材料から打ち抜かれる。空間部２０は、望ましくない発火を減らすために、ワイヤカットによって成形されることが好ましい。空間部２０を形成するための技術としては、ワイヤカットが好ましいが、打ち抜きを用いることもできる。空間部２０を切断した後、平坦なストライカーバー１２がネック部１８の両端間に通る。この成形段階で、ストライカーバー１２は、材料と同じ長さであり、厚さ３ｍｍ（加工前の材料と同じ）、幅約９ｍｍである。
【００１４】
順送金型の次のステーション２６で、平坦ストライカーバー１２を、２つの圧縮金型２８の間で幅方向に圧縮し、その結果、ストライカーバーが丸められ、係合領域２２および傾斜領域２４（点線で示す）が成形される。空間部２０の内側に位置する金型は、ストライカーバーの向こう側の空間部よりも狭いのが典型的であることは明らかである。図に示す実施形態では、ストライカーバー１２は、５つの金型ステーション２６ａから２６ｅを通して丸められる。各圧縮金型２８は、部分的に成形されたストライカーバーを把持するための、成形凹面３２と一対の位置決め溝３４を特徴とする。丸めステーション２６ａ〜２６ｅの列にわたって、位置決め溝３４ａ〜３４ｅは狭くなっていき、成形凹面３２ａ〜３２ｅの曲率は大きくなる。この方法で、ストライカーバー１６は、所望のプロファイルに丸められ、所望の直径６ｍｍに成形される。
【００１５】
最後に、材料は、線２８に沿って切断され、完全に成形されたラッチストライカー１０は、パーツ容器に入れられる。順送金型で冷間成形技術を用いてストライカーバーを生産することによって、従来技術の方法より高レベルの再現性を得られる。所望ならば、ラッチストライカー１０を、成形後に電気めっきしてもよい。
【００１６】
順送金型を用いるステップを行う順序を、ラッチストライカー１０の製造を最適化するために変えてもよいことは、当業者に明らかであろう。材料の厚みおよび係合領域２２の最終的な直径を、用いる材料と、車両の要求に依って変えてもよいことも、当業者に明らかであろう。図５ａ〜図５ｄに、本発明の別の実施形態を示す。図から分かるように、丸みを付けられた係合領域２２を、車両の要求に依って、異なる場所、配置に設けてもよいし、取付けプレート１４に関して異なる係合軸線を有するようにしてもよい。変形例では、もし丸みの少ないストライカー係合領域２２でもよければ、より浅い成形凹面３２を有する圧縮金型２８を用いることができ、周辺のバ材よりも更に厚い、よりずんぐりしたなストライカーバー２１となる。
【００１７】
当業者は、本発明の精神または範囲から逸脱せずに、上述した方法および実施形態に、様々な変形を行うことができることを理解するであろう。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明によって成形されたストライカーの斜視図である。
【図２】図１に示すストライカーの平面図である。
【図３ａ】図２に示すストライカーの、Ａ−Ａ線での断面図である。
【図３ｂ】図２に示すストライカーの、Ｂ−Ｂ線での断面図である。
【図４】図１および図２に示すストライカーを成形するのに用いる材料の一部の部分平面図である。
【図５】図５ａ〜図５ｄは、本発明によって成形されたストライカーの別の実施形態の斜視図である。
【図６】簡略化された金型ステーションで成形した、図１〜図４に示すストライカーの斜視図である。
【図７】図７ａ〜図７ｅは、図６に示すストライカーに係合領域を成形するために用いた金型の平面図である。
【図８】別の実施形態によるストライカーバーの変化領域の詳細図である。
【図１】
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【図２】
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【図３ａ】
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【図３ｂ】
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【図４】
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【図５ａ】
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【図５ｂ】
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【図５ｃ】
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【図５ｄ】
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【図６】
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【図７ａ】
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【図７ｂ】
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【図７ｃ】
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【図７ｄ】
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【図７ｅ】
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【図８】
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【国際調査報告】
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