(57)【要約】  高い強度および良好な成型性を有する冷間圧延用の、実質的にオーステナイト系の鋼は、重量％で、Ｃ：０．０５〜１．０％、Ｍｎ：１１．０〜１４．９％、Ａｌ：１．０〜５．０％、Ｎｉ：０〜２．５％、残部鉄および不可避不純物からなり、微小構造が少なくとも７５体積％のオーステナイトを含んでなり、（Ｎｉ＋Ｍｎ）が１１．０〜１５．９％である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
重量％で、
Ｃ：０．０５〜１．０％、
Ｍｎ：１１．０〜１４．９％、
Ａｌ：１．０〜５．０％、
Ｎｉ：０〜２．５％、
残部鉄および不可避不純物からなり、微小構造が少なくとも７５体積％のオーステナイトを含んでなり、（Ｎｉ＋Ｍｎ）が１１．０〜１５．９％である、高い強度および良好な成型性を有する、冷間圧延用の、実質的にオーステナイト系の鋼。
【請求項２】
前記微小構造が、少なくとも８０体積％、好ましくは少なくとも８５体積％、より好ましくは少なくとも９０体積％、さらに好ましくは少なくとも９５体積％のオーステナイトを含んでなる、請求項１に記載の鋼。
【請求項３】
炭素含有量が０．３０〜０．７５％である、請求項１または２に記載の鋼。
【請求項４】
ニッケル含有量が最高０．０５％である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の鋼。
【請求項５】
アルミニウム含有量が最高４．０％である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の鋼。
【請求項６】
マンガン含有量が少なくとも１１．５％、好ましくは少なくとも１２．０％である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の鋼。
【請求項７】
マンガン含有量が最高１４．７％である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の鋼。
【請求項８】
厚さが０．５〜２０ｍｍ、好ましくは０．７〜１０ｍｍであり、より好ましくはストリップ厚さが最高８ｍｍ、さらに好ましくは０．８〜５ｍｍである、請求項１〜７のいずれか一項に記載の熱間圧延された鋼。
【請求項９】
前記鋼が、冷間圧延されたストリップの形態で、または冷間圧延されて連続的に焼きなましもしくはバッチ式に焼きなましされたストリップの形態で与えられ、所望により一つ以上の金属および／または有機層を含んでなる被覆系で被覆されている、請求項１〜８のいずれか一項に記載の冷間圧延された鋼。
【請求項１０】
圧延および焼きなまし後の前記微小構造が、少なくとも８０体積％、好ましくは少なくとも８５体積％、より好ましくは少なくとも９０体積％、さらに好ましくは少なくとも９５体積％のオーステナイトを含んでなる、請求項９に記載の冷間圧延された鋼。
【請求項１１】
請求項１または２に記載のオーステナイト含有量を有する、オーステナイト系鋼ストリップの製造方法であって、
請求項１〜７のいずれか一項に記載の組成を有する溶融鋼を用意し、
前記鋼をインゴット、あるいは連続鋳造されたスラブ、または連続鋳造された薄型スラブもしくはストリップ鋳造されたストリップに鋳造し、
前記インゴット、前記連続鋳造されたスラブ、前記連続鋳造された薄型スラブまたは前記ストリップ鋳造されたストリップを、所望の熱間圧延厚さに熱間圧延することにより、熱間圧延されたストリップを与える
工程からなる、方法。
【請求項１２】
前記熱間圧延されたストリップを所望の最終厚さに冷間圧延し、好ましくはその際、冷間圧延圧下率が１０〜９０％、より好ましくは３０〜８５％、さらに好ましくは４５〜８０％である、請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】
前記冷間圧延されたストリップが、前記所望の最終厚さに冷間圧延された後に、連続式またはバッチ式焼きなまし工程で焼きなましされる、請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
請求項１〜１０のいずれか一項に記載の鋼から、請求項１１〜１３のいずれか一項に記載の方法により製造され、その際、前記鋼が好ましくは亜鉛めっきされている、ストリップまたはシート。
【請求項１５】
請求項１〜１０のいずれか一項に記載の鋼、または請求項１４に記載のストリップまたはシートの、自動車用内側または外側部品もしくは車輪を製造するための使用。
【請求項１６】
請求項１〜１０のいずれか一項に記載の鋼、または請求項１４に記載のストリップまたはシートの、ハイドロフォーミング用途向けの使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷間圧延用の、高い強度および良好な成型性を有する実質的にオーステナイト系の鋼に関する。本発明は、該鋼の製造方法およびその使用にも関連する。
【背景技術】
【０００２】
高い強度を有するオーステナイト系鋼、例えばその主要合金化元素としてマンガン（１１〜１４％）および炭素（１．１〜１．４％）を含んでなるHadfield鋼、は、昔から公知である。Ｃ約１．２％およびＭｎ１２％を含む本来のHadfield鋼は、１８８２年にSir Robert Hadfieldにより発明された。この鋼は、高い靱性および妥当な延性を、高い加工硬化容量、および通常は良好な耐摩耗性と組み合わせている。しかし、Hadfield鋼は、大量の脆い炭化物のために、良好な加工性に欠けている。加工硬化率が高いために、これらの鋼は、機械加工が困難である。英国特許第２９７４２０号は、機械加工性を改良するためにアルミニウムを添加した鋳造Hadfield型鋼を開示している。アルミニウムの添加により、機械加工性、特に材料切り取り(detaching)工具による機械加工性、を改良する粒子が形成される。
【０００３】
これらの種類の鋼の欠点は、冷間圧延が困難なことである。加工硬化率が高く、脆い炭化物が存在するために、鋼工作物が非常に急速に硬化する。米国特許第２，４４８，７５３号は、熱間圧延した材料を、所望の冷間圧延厚に達するまで、繰り返し加熱、急冷、酸洗および冷間圧延することにより、この問題の解決を試みている。しかし、これは非常に経費のかかる製法である。
【０００４】
米国特許第５，４３１，７５３号は、マンガン１５〜３５％、炭素１．５％まで、およびアルミニウム０．１〜３．０％を含む冷間圧延鋼の製造方法を開示している。マンガン含有量がより低いのは、好ましくないことが開示されている。
【発明の開示】
【０００５】
本発明の目的は、高い強度および良好な成型性を有し、中間焼きなまし工程を行わずに、最終厚さに冷間圧延できる、実質的にオーステナイト系の鋼を提供することである。
【０００６】
強度および成型性が改良された、実質的にオーステナイト系の鋼を提供することも本発明の目的である。
【０００７】
高い強度および成型性を有し、経済的に製造できる、実質的にオーステナイト系の鋼を提供することも本発明の目的である。
【０００８】
これらの目的の少なくとも一つは、重量％で、
Ｃ：０．０５〜１．０％、
Ｍｎ：１１．０〜１４．９％、
Ａｌ：１．０〜５．０％、
Ｎｉ：０〜２．５％、
残部鉄および不可避不純物からなり、微小構造が少なくとも７５体積％のオーステナイトを含んでなり、（Ｎｉ＋Ｍｎ）が１１．０〜１５．９％である、冷間圧延用の鋼により達成することができる。
【０００９】
本発明の鋼の炭素含有量は、約１．２％であることが知られているHadfield鋼よりはるかに低い。合金化元素の貢献は、以下に記載する通りであると考えられる。炭素は、積層欠陥エネルギー（ＳＦＥ）を増加することにより、ε−マルテンサイトの形成を抑制する。積層欠陥は、ε−マルテンサイトの前駆体であるので、ＳＦＥが増加すると、ε−マルテンサイトを形成する傾向が低下する。炭素含有量が低い程、圧延後の冷却の際に脆化相および／または析出物を形成する傾向が低くなり、Hadfield鋼と比較して炭素含有量が低いことは、鋼の溶接性にも有益である。さらに、炭素はオーステナイト安定化元素であるので、炭素はオーステナイトの安定性も改良する。
【００１０】
本発明のオーステナイト系鋼における主要な変形機構は、加工誘起双晶変形(strain induced twinning)および変態誘起塑性(transformation induced plasticity)である。
【００１１】
マンガンは、置換硬化(substitutional hardening)により鋼の強度を改良し、オーステナイト安定化元素である。マンガン含有量が下がると、合金のＳＦＥが下がるために、加工誘起双晶変形が促進される。本発明のマンガン範囲により、室温で安定または準安定オーステナイトが得られる。
【００１２】
アルミニウムは、本発明の鋼におけるオーステナイト中の炭素の活性を下げる。炭素活性の低下により、オーステナイト中の炭素溶解度が増加し、それによって、炭素過飽和が低下することにより、炭化物、特に（ＦｅＭｎ）炭化物、の析出に対する駆動力が低下する。アルミニウムにより、オーステナイト中の炭素拡散性も低下し、それによって、変形工程、例えば冷間圧延、中の動的ひずみ時効に対する感受性も低下する。この拡散性が低い程、炭化物の形成も遅くなり、粗い析出物の形成が防止、または少なくとも抑制される。アルミニウム含有量が高い程、ＳＦＥも高くなるので、高いアルミニウムレベルでは、加工誘起双晶変形の傾向が小さくなる。従って、ε−マルテンサイト形成の抑制および脆い炭化物、特に（ＦｅＭｎ）炭化物形成の防止または抑制に関して、炭素含有量の低下は、アルミニウム含有量の増加により相殺することができる。これらの炭化物は、本発明の鋼の加工性を悪くすると考えられ、従って、炭化物の形成は避けるべきである。従って、炭素活性の低下と炭素拡散性の低下を組み合わせることにより、脆い炭化物、特に（ＦｅＭｎ）炭化物、の形成が抑制または阻止され、従って、成型性が改良され、冷間圧延性も改良される。アルミニウムが１％未満では、ε−マルテンサイトの抑制が不十分であり、アルミニウムが５％を超えると、ＳＦＥが高くなり過ぎ、それによって、双晶変形機構に悪影響を及ぼすことが分かった。
【００１３】
アルミニウムは、フェライト安定化剤でもあるので、アルミニウム添加のオーステナイト安定性に対する影響は、マンガンおよび他のオーステナイト安定化元素により補償する必要がある。マンガンは、少なくとも部分的に、オーステナイト安定性も強化する元素、例えばニッケル、により置き換えることができる。ニッケルは、伸長値および衝撃強度に対して有益な効果を有すると考えられる。
【００１４】
好ましい冷間圧延性および機械的特性を維持しながら、合金化添加量をできるだけ低く抑えるので、オーステナイトは準安定性であり、鋼の微小構造は完全にはオーステナイト系でなくてもよい。本発明の鋼における微小構造は、組成により、フェライトおよびオーステナイトとマルテンサイトの成分の混合物を含んでなることができる。
【００１５】
本発明の鋼を変形させた時、変形の影響下における、双晶変形により誘起される塑性および変態により誘起される塑性の変形機構の有益な組合せにより、優れた成型性が得られるのに対し、従来のHadfield鋼と比較してひずみ硬化および加工硬化率が低いことと、アルミニウム添加および粗い、および／または脆い炭化物が存在しないために、動的ひずみ時効に対する感受性が低いことの組合せにより、冷間圧延および成型特性が良くなる。好ましい冷間圧延および機械的特性は、微小構造が少なくとも７５体積％のオーステナイトを含んでなる時にすでに得られることが分かった。本発明の鋼は、合金化元素としてケイ素を含まない、すなわち合金化目的にケイ素を意図的に添加しないために、良好な溶融亜鉛めっき性も有する。さらに、低温で融解する酸化ケイ素の危険性が無く、それによって、熱間圧延されたストリップの表面上に酸化ケイ素が付着しない。この鋼は、優れた冷間圧延性を有するのみならず、強度および成型性に関しても同様の優れた特性が、その冷間圧延前の状態、すなわち例えばその熱間圧延したばかりの状態、でも、冷間圧延および焼きなまし後の再結晶化された状態でも、得られることに注意すべきである。
【００１６】
本発明の一実施態様では、（Ｎｉ＋Ｍｎ）は最高１４．９％である。この実施態様により、高価な合金化元素の量が低下するので、鋼をより経済的に製造することができる。
【００１７】
本発明の一実施態様では、微小構造が、特に冷間圧延および焼きなましの後、少なくとも８０体積％、好ましくは少なくとも８５体積％、より好ましくは少なくとも９０体積％、さらに好ましくは少なくとも９５体積％のオーステナイトを含んでなる。本発明者は、微小構造中のオーステナイト含有量が少なくとも８０体積％、好ましくは少なくとも８５体積％、より好ましくは少なくとも９０体積％、さらに好ましくは少なくとも９５体積％のオーステナイトを含んでなるように鋼を選択すると、冷間圧延および機械的特性をさらに改良できることを見出した。オーステナイトの準安定性および変態誘起塑性が起こるために、オーステナイトの量は、その後の加工工程中に減少する傾向がある。後の方の、または最後の加工工程中でも、良好な成型性および高い強度を確保するには、加工のどの段階においても、特に冷間圧延および焼きなましの後に、オーステナイト含有量をできるだけ高くすることが望ましい。
【００１８】
オーステナイトの量は、炭素含有量を少なくとも０．１０％、または少なくとも０．１５％、好ましくは少なくとも０．３０％、より好ましくは少なくとも０．５０％に選択することにより、好ましい影響を受けることが分かった。
【００１９】
本発明の一実施態様では、鋼の炭素含有量が最高０．７８％、好ましくは最高０．７５％、より好ましくは最高０．７０％、である。鋼の溶接性は、炭素含有量を制限することにより改良されることが分かった。炭素含有量が最高０．７８％、好ましくは最高０．７５％、より好ましくは最高０．７０％、さらに好ましくは最高０．６５％である鋼は、機械的特性とマルテンサイトが形成される危険性との間のバランスが良いことが分かった。本発明の一実施態様では、炭素含有量は０．１５〜０．７５％、好ましくは０．３０〜０．７５％である。経済的な観点、特性の観点、および工程管理の観点から、この範囲により安定した条件が得られる。
【００２０】
本発明の一実施態様では、ニッケル含有量が最高１．２５％である。ニッケルは、伸長値および衝撃強度に有利な効果を有すると考えられる。ニッケル添加量が２．５％を超えると、この効果が最大になることが分かった。ニッケルは高価な合金化元素でもあるので、伸長値および／または衝撃強度に対する要求があまり高くない場合、ニッケルの量はできるだけ低く抑えるべきである。本発明の一実施態様では、ニッケル含有量が最高０．１０％、好ましくは最高０．０５％である。
【００２１】
本発明の一実施態様では、アルミニウム含有量は最高４．０％である。この実施態様は、アルミニウムの添加により、好ましい特性を維持しながら、積層欠陥エネルギー増加を抑える。
【００２２】
本発明の一実施態様では、マンガン含有量は少なくとも１１．５％、好ましくは少なくとも１２．０％である。この実施態様により、より安定したオーステナイトを形成することができる。
【００２３】
本発明の一実施態様では、マンガン含有量は最高１４．７％である。この実施態様により、本発明の鋼のコストをさらに低下させることができる。
【００２４】
一実施態様では、本発明の鋼を、典型的な厚さ１００〜３５０ｍｍの連続鋳造スラブの形態で、または典型的な厚さ５０〜１００ｍｍの連続鋳造薄型スラブの形態で提供する。好ましくは、本発明の鋼を、典型的な厚さ０．５〜２０ｍｍ、より好ましくは０．７〜１０ｍｍの連続鋳造および／または熱間圧延されたストリップの形態で提供する。さらに好ましくは、ストリップ厚さは最高８ｍｍ、または最高６ｍｍである。
【００２５】
一実施態様では、本発明の鋼を、厚さ０．５〜２０ｍｍ、好ましくは０．７〜１０ｍｍの熱間圧延鋼の形態で提供し、より好ましくはストリップの厚さは最高８ｍｍ、さらに好ましくは０．８〜５ｍｍである。
【００２６】
この種の熱間圧延鋼は、優れた引張強度および成型性を有し、これらの特性が求められる用途、例えば自動車、その他の輸送用途、に特に有用である。
【００２７】
一実施態様では、本発明の鋼を、冷間圧延されたストリップの形態で、または冷間圧延され、焼きなまし（連続的またはバッチ焼きなまし）されたストリップの形態で提供し、一つ以上の金属および／または有機層を含んでなる被覆系で被覆することができる。金属被覆は、溶融めっきライン、エレクトロコーティングラインで施すか、またはＣＶＤもしくはＰＶＤ製法でも、あるいはクラッド加工によって施すこともできる。
【００２８】
好ましくは、圧延および焼きなまし、および所望により被覆した後の、冷間圧延鋼の微小構造は、少なくとも８０体積％、好ましくは少なくとも８５体積％、より好ましくは少なくとも９０体積％、さらに好ましくは少なくとも９５体積％のオーステナイトを含んでなる。圧延および焼きなまし後の冷間圧延鋼は、圧延および焼きなまし、および所望により被覆した後の冷間圧延鋼の微小構造が、オーステナイトだけを、あるいは実質的にオーステナイトだけを含んでなる場合に、最適な成型性を有することが分かった。
【００２９】
本発明の第二の態様により、上記のオーステナイト含有量を有する、実質的にオーステナイト系鋼ストリップの製造方法であって、
上記組成を有する溶融鋼を用意し、
該鋼をインゴット、あるいは連続鋳造されたスラブ、または連続鋳造された薄型スラブもしくはストリップ鋳造されたストリップに鋳造し、
該インゴット、連続鋳造されたスラブ、連続鋳造された薄型スラブまたはストリップ鋳造されたストリップを、所望の熱間圧延厚さに熱間圧延することにより、熱間圧延されたストリップを形成する
工程からなる方法を提供する。
【００３０】
本発明の鋼の組成を考えると、溶融鋼をＥＡＦ製法により製造するのが最も有望である。次いで、溶融鋼を型の中に鋳造し、固化した鋼を熱間圧延に好適な形態で得る。この形態は、スラブ加工し、再加熱した後、熱間圧延に好適なインゴットでよい。この形態は、連続鋳造された厚い、または薄いスラブでもよく、典型的な厚さは５０〜３００ｍｍである。熱間圧延に好適な形態は、連続鋳造されたストリップ、例えばある種の形態のストリップ鋳造装置、例えば２本ロール鋳造、ベルト鋳造またはドラム鋳造、を使用してストリップ鋳造した後に得られるストリップでもよい。鋳造微小構造を鍛造微小構造に転換するには、高温変形、例えば固化した鋼の圧延、が必要である。これは、単一の従来型圧延台または複数の圧延台を含んでなる従来型の圧延機で行うことができ、後者の場合、通常はタンデム配置で行う。鋳造鋼を、例えばストリップ鋳造の後、低圧下率で変形させる必要がある場合、欧州特許第１４４９５９６Ａ１号に開示されている方法を使用し、鋼ストリップをかなりの量で、ストリップの厚さを同じ程度に下げることなく、変形させることができる。この方法は、鋼製品を圧延するために、鋼製品を圧延機台の一式の回転ロール間に通す圧延工程を含んでなり、圧延機台のロールが異なった周速度を有し、一方のロールがより速く回転するロールであり、他方のロールがより遅く回転するロールであること、より速く回転するロールの周速度が、より遅く回転するロールの周速度より、少なくとも５％高く、最高１００％高いこと、鋼製品の厚さが１回通し毎に最高１５％減少すること、および圧延が最高温度１３５０℃で行われることを特徴とする。
【００３１】
本発明の一実施態様では、熱間圧延したストリップを所望の最終厚さに冷間圧延し、好ましくはその際、冷間圧延圧下率が１０〜９０％、より好ましくは３０〜８５％、さらに好ましくは４５〜８０％である。
【００３２】
本発明の一実施態様では、所望の最終厚さに冷間圧延した後、その冷間圧延された細片を、連続式またはバッチ式焼きなまし工程で焼きなましする。この焼きなまし処理により、実質的に再結晶化された製品が得られる。
【００３３】
本発明の一実施態様では、冷間圧延されたストリップを溶融亜鉛めっきする。合金化元素としてケイ素を含まない、すなわち合金化目的でケイ素を意図的に加えていないことが、オーステナイト鋼の溶融亜鉛めっき性には有利である。これによって、亜鉛層の基材に対する密着性が大きく改良される。
【００３４】
本発明の鋼は、焼きなまし温度５５０〜１１００℃、好ましくは６５０〜１１００℃で焼きなましすることができ、その際、バッチ式焼きなまし工程では、最高焼きなまし温度が好ましくは５５０〜８００℃、好ましくは６５０〜８００℃、より好ましくは少なくとも７００℃および／または７８０℃未満であり、連続式焼きなまし工程では、最高焼きなまし温度が少なくとも６００℃、好ましくは最高焼きなまし温度が７００〜１１００℃、より好ましくは９００℃未満である。冷間圧延工程および／または焼きなまし工程の後、ストリップを焼戻し圧延工程にかけることができる。
【００３５】
第三の態様により、上記の製法により製造されたオーステナイト系鋼のストリップまたはシートを上記のように提供する。これらのシートは、どの加工段階においても、優れた強度および良好な成型性を与える。
【００３６】
得られた鋼ストリップは、その後の加工、例えば公知の方法におけるスタンピング操作またはプレス操作、に使用するブランクに加工することができる。
【００３７】
この鋼は、自動車用途向けの、負荷がかかる部品、例えばシャシ部品または車輪、および外側部品、例えば車体部品、の両方の部品の製造に使用することができる。この鋼は、特に低温用途向けのチューブおよびパイプの製造にも好適である。この鋼は、その成型潜在的能力が高いために、ハイドロフォーミングまたは類似の方法による成型に非常に好適である。この鋼は、その高い加工硬化能力および加工硬化率のために、鋼が衝撃負荷にさらされる製品の製造に好適である。
【実施例】
【００３８】
下記の非限定的な例および組成を表１に示す鋼を参照しながら、本発明をより詳細に説明する（−は、元素が不可避な不純物としてのみ、および／またはアルミニウムの場合には、鋼を強制脱酸(killing)するために存在することを示す）。
【００３９】
表１  本発明の鋼（重量％）

材料        Ｃ              Ｍｎ            Ａｌ            Ｎｉ    
Hadfield    １．２          １２            −              −      
１          ０．６３        １３．２        ２．６          −      
２          ０．６３        １４．５        ２．６          −      
３          ０．５５        １４．５        ３．５          −      
４          ０．３０        １３．９        ４．５          −      
５          ０．９０        １４．５        １．５          −      
６          ０．６３        １２            ２．６          ２．５  
７          ０．１５        １４．２        ４．５          −      
８          ０．０５        １４．５        ４．５          −      
９          ０．６６        １４．１        ２．２          −      
１０        ０．５２        １４．９        ３．２          −      
１１        ０．５９        １１．９        ２．４          ２．６  
１２        ０．９５        １４．５        ２．５          −      
【００４０】
厚さ３０ｍｍの圧延したインゴットを温度１２２０℃に再加熱し（鋼１２だけは温度１０７０℃に再加熱し、鋼の延性に関して使用した）、続いて７回通しの圧延スケジュールを使用して３ｍｍゲージに熱間圧延した。仕上げ温度９００℃を使用した。コイル巻き温度は６００℃〜６８０℃であった。仕上げスケジュールの詳細を下記の表２に示す。
【００４１】
表２  熱間圧延のまとめ

再加熱温度      圧延スケジュール            仕上げ温度      コイル巻き温度    
1220℃        30>22>15>10>7>5>3.8>3(mm)       900℃           680-600℃       
【００４２】
炭化物脆化を避けるためのコイル巻き後の急冷は、慎重に選択した化学組成、特に低ＣレベルまたはＡｌ添加、のために、不要であることが立証されている。
【００４３】
３ｍｍ熱間圧延した試料の冷間圧延を、困難無く行い、１．５、１．３ｍｍまたは１ｍｍゲージの冷間圧延された試料を得た。小試料を様々な条件下で焼きなまし、続いて硬度試験により再結晶程度を測定し、バッチ焼きなまし条件を決定した。これによって、最低温度７００℃、処理時間４時間が実質的に完全な再結晶化を達成するのに最適であることが分かった。妥当な安全性余地を与えるには、最低焼きなまし温度７１５℃で４時間または７３０℃で４時間が、完全に再結晶させるためのバッチ式焼きなましに好ましい。バッチ焼きなましのための焼きなまし時間および焼きなまし温度は、ある程度交換可能であることに注意すべきであり、欧州特許第０８７６５１４号を参照。
【００４４】
試料を全てのプレートから採取し、これらの試料にバッチ焼きなましを行った（表４参照）。
【００４５】
シート１およびシート９〜１２に関する圧延方向における引張特性を表３および４に示す。様々なレベルの冷間圧下は、再結晶化させるための駆動力にほとんど影響しないようである。６００℃〜６８０℃のコイル巻き温度の変動もほとんど影響しないようである。標準引張試料に対して引張試験を、ゲージ長さ５０ｍｍを使用した鋼１２以外は、ゲージ長さ８０ｍｍを使用して行った。引張試験は、ＥＮ１００２−１に準じて、縦方向で行った。
【００４６】
表３  熱間圧延した試料の引張結果

機械的特性−熱間圧延                              
ゲージ    コイル巻き    Ｒｐ      Ｒｍ      Ａ８０   ｎ(10-20)  ｒ(20)  
(mm)      温度（℃）    (N/mm２)  (N/mm２)  (＊=A50)              
％
１      ３        600         414       793       58        0.38      0.81    
１      ３        680         448       787       52        0.34      0.76    
９      ３        630         425       784       49        0.32      0.85    
１０    ３        670         496       797       41        0.37      1.02    
１１    ３        620         413       866       31        n.d.      0.98    
１２    ３        620         581       861       8(＊)     n.d.      1.81    
【００４７】
【表１】
2008528809.tif 000002
【００４８】
無論、本発明は、上記の実施態様および例に限定されるものではなく、説明および請求項の範囲内に入る全ての実施態様を包含する。
【手続補正書】
【提出日】平成18年11月6日(2006.11.6)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
重量％で、
Ｃ：０．０５〜０．７８％、
Ｍｎ：１１．０〜１４．９％、
Ａｌ：１．０〜５．０％、
Ｎｉ：０〜２．５％、
残部鉄および不可避不純物からなり、微小構造が少なくとも８０体積％のオーステナイトを含んでなり、（Ｎｉ＋Ｍｎ）が１１．０〜１５．９％である、高い強度および良好な成型性を有する、冷間圧延用の、実質的にオーステナイト系の鋼ストリップ。
【請求項２】
前記微小構造が、少なくとも８５体積％、好ましくは少なくとも９０体積％、より好ましくは少なくとも９５体積％のオーステナイトを含んでなる、請求項１に記載の鋼。
【請求項３】
炭素含有量が０．３０〜０．７５％である、請求項１または２に記載の鋼。
【請求項４】
ニッケル含有量が最高０．０５％である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の鋼。
【請求項５】
アルミニウム含有量が最高４．０％である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の鋼。
【請求項６】
マンガン含有量が少なくとも１１．５％、好ましくは少なくとも１２．０％である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の鋼。
【請求項７】
マンガン含有量が最高１４．７％である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の鋼。
【請求項８】
厚さが０．５〜２０ｍｍ、好ましくは０．７〜１０ｍｍであり、より好ましくはストリップ厚さが最高８ｍｍ、さらに好ましくは０．８〜５ｍｍである、熱延鋼板の形態で与えられる、請求項１〜７のいずれか一項に記載の鋼。
【請求項９】
前記鋼が、冷間圧延されたストリップの形態で、または冷間圧延されて連続的に焼きなましもしくはバッチ式で焼きなましされたストリップの形態で与えられ、所望により一つ以上の金属および／または有機層を含んでなる被覆系で被覆されている、請求項１〜８のいずれか一項に記載の鋼。
【請求項１０】
圧延および焼きなまし後の前記微小構造が、少なくとも８０体積％、好ましくは少なくとも８５体積％、より好ましくは少なくとも９０体積％、さらに好ましくは少なくとも９５体積％のオーステナイトを含んでなる、請求項９に記載の冷間圧延された鋼。
【請求項１１】
請求項１または２に記載のオーステナイト含有量を有する、オーステナイト系鋼ストリップの製造方法であって、
請求項１〜７のいずれか一項に記載の組成を有する溶融鋼を用意し、
前記鋼をインゴット、または連続鋳造されたスラブ、または連続鋳造された薄型スラブもしくはストリップ鋳造されたストリップに鋳造し、
前記インゴット、前記連続鋳造されたスラブ、前記連続鋳造された薄型スラブまたは前記ストリップ鋳造されたストリップを、所望の熱間圧延厚さに熱間圧延することにより、熱間圧延されたストリップを与える
工程からなる、方法。
【請求項１２】
前記熱間圧延されたストリップを所望の最終厚さに冷間圧延し、好ましくはその際、冷間圧延圧下率が１０〜９０％、より好ましくは３０〜８５％、さらに好ましくは４５〜８０％である、請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】
前記冷間圧延されたストリップが、前記所望の最終厚さに冷間圧延された後に、連続式またはバッチ式焼きなまし工程で焼きなましされる、請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記ストリップ鋳造されたストリップが、２本ロール鋳造、ベルト鋳造またはドラム鋳造を使用してストリップ鋳造された後に得られる、請求項１１〜１３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１５】
請求項１〜１０のいずれか一項に記載の鋼から、請求項１１〜１４のいずれか一項に記載の方法により製造され、その際、前記鋼が好ましくは亜鉛めっきされている、ストリップまたはシート。
【請求項１６】
請求項１〜１０のいずれか一項に記載の鋼、または請求項１５に記載のストリップまたはシートの、自動車用内側または外側部品もしくは車輪を製造するための使用。
【請求項１７】
請求項１〜１０のいずれか一項に記載の鋼、または請求項１５に記載のストリップまたはシートの、ハイドロフォーミング用途向けの使用。
【国際調査報告】
2008528809.tif 000003
2008528809.tif 000004
2008528809.tif 000005
2008528809.tif 000006