(57)【要約】  本発明は、マグネシウムメルト（Ｓ）から金属板（Ｂ）を製造する方法であって、以下の工程：マグネシウムメルト（Ｓ）を製造し；前記マグネシウムメルトを鋳造ストリップ（Ｍ）へ鋳造し；鋳造の直後に、前記鋳造ストリップ（Ｍ）を圧延ストリップ（Ｗ）へストリップ圧延し；前記圧延ストリップ（Ｗ）を金属板（Ｂ）へクロス切断し；前記金属板（Ｂ）を最終厚さへ圧延し、ここで、前記金属板（Ｂ）に関して、ストリップ圧延の圧延方向（Ｌ）に対して直角の方向（Ｑ）で金属板（Ｂ）の前記圧延を実施し、前記方向が金属板（Ｂ）の圧延全体の間で維持されるものとする；ことを含む、前記方法に関する。本発明は、最終的なユーザーの要求を満たす非常に幅の広い板を製造する単純な方法を提供する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネシウムメルト（Ｓ）から金属板（Ｂ）を製造する方法であって、以下の工程：
マグネシウムメルト（Ｓ）を製造し；
前記マグネシウムメルトを鋳造ストリップ（Ｍ）へ鋳造し；
鋳造の直後に、前記鋳造ストリップ（Ｍ）を圧延ストリップ（Ｗ）へストリップ圧延し；
前記圧延ストリップ（Ｗ）を金属板（Ｂ）へクロス切断し；
前記金属板（Ｂ）を最終厚さへ圧延し、
ここで、前記金属板（Ｂ）に関して、ストリップ圧延の圧延方向（Ｌ）に対して直角の方向（Ｑ）で金属板（Ｂ）の前記圧延を実施し、前記方向が金属板（Ｂ）の圧延全体の間で維持されるものとする；
ことを含む、前記方法。
【請求項２】
金属板（Ｂ）の圧延を、数回の圧延パスで実施することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
金属板の温度が２００℃より低い場合に、前記金属板（Ｂ）を初期圧延温度まで加熱することを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
各々の圧延工程間で、金属板（Ｂ）を初期圧延温度まで加熱することを特徴とする、請求項２又は３に記載の方法。
【請求項５】
仕上げ圧延金属板（Ｂ）が、３３０℃〜３６０℃で最終焼鈍を受けることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【発明の分野】
【０００１】
本発明は、マグネシウムメルト（Magnesiumschmelze）から金属板を製造する方法に関する。
【０００２】
マグネシウムフラット製品は、特に軽量であって、同時に本質的に安定している部品部分の製造用の車体構造並びに匹敵する適用領域の分野において、ますます使用されている。
【０００３】
いわゆる「連続鋳造及び圧延」は、一定の厚さを有するストリップの有利な製造方法であり、そこでは、最終寸法に近い厚さのストリップへ金属メルトを鋳造し、そして、その後すぐに、熱間圧延ストリップへインラインで熱間圧延する。得られる鋳造及び熱間圧延ストリップを、次に更に加工する。この場合において、焼鈍処理並びにその他の圧延工程又は成形作業も含まれる（ＤＥ１００５２４２３Ｃ１）。
【０００４】
この方法で製造されるストリップの幅は、その成形で使用されるロールスタンドの圧延間隔の幅によって制限される。もともとの生成物の幅よりも小さい幅である、いわゆる「スリットストリップ；Spaltbaender」のみが、縦切断によって前記ストリップから切り離されることができる。しかしながら、前記フラット生成物のユーザーの部分について、もっとも多様な厚さの広いスペクトラムに対する要求が存在するだけではなく、それぞれに意図された目的に適合する幅（従来のミルトレイン上で製造されることのできる幅を上回る）に対する要求もある。
【０００５】
前記の先行技術に基づいて、本発明の目的は、マグネシウム金属板が、より大きな幅及び製造されるべき優れた機械的特性を有することを可能にする単純な方法を示唆することからなる。
【０００６】
前記目的は、本明細書の前提部に記載の方法であって、以下の工程：
マグネシウムメルトを製造し；
前記マグネシウムメルトを鋳造ストリップへ鋳造し；
鋳造の直後に、前記鋳造ストリップを圧延ストリップへストリップ圧延し；
前記圧延ストリップを金属板へクロス切断（Querteilen）し；
前記金属板を最終厚さへ圧延し、
ここで、前記金属板に関して、ストリップ圧延の圧延方向に対して直角の方向で金属板の前記圧延を実施し、前記方向が金属板の圧延全体の間で維持されるものとする；
ことを含む、マグネシウムメルトから金属板を製造する方法によって達成されている。
【０００７】
本発明によると、最初に、公知の方法でマグネシウムメルトから、圧延に使用される機械によって限定される一定の幅を有する鋳造ストリップを製造する。次に、前記ストリップから板を切り離す。次に、前記時間のためのいくつかのパスにおいて必要な場合に、ストリップ圧延の長手方向に対して直角に前記金属板を圧延し、一方では望ましい幅を、そして、他方では必要な厚さに達する。本明細書において、「金属板の圧延方向」は、金属板が次の圧延パスへ入る方向を常に意味する。つまり、鋳造及び圧延ストリップから切り離された直後で、ストリップの長手方向中に未だ配列されている金属板は、金属板の表面に対して直角に（例えば、軸について）回転するので、ストリップの長手方向と等しくもともと配列されているその方向が、それに対する角度で配列される。この方法において、エンドユーザーの要求を満たす非常に幅の広い板を、技術的に特に単純なプロセスで製造することができる。
【０００８】
本発明により製造される金属板が、それらのその後の加工に有利である優れた機械的特性及び構造を有していることは明白である。この場合において、本発明により製造される金属板の長手方向、横断方向、及び斜め方向において決定される特性の間での偏りは小さい。幅の広い金属板を製造することのできる利点とは別に、繰り返された方向変化を使用してマグネシウム金属板を圧延するための技術文献(Beck, Adolf "Magnesium und seine Legierungen", Springer Bin, 2. Auflage 2001, Kapitel: Technologie des Walzens)中に既に記載されているプラス効果が、本発明による加工工程で既に生じる。驚くべきことに、この場合、ストリップから切り離されるメタルシートの移動が一度だけであるにもかかわらず、得られる特性改良が本発明による圧延方法で生じるので、圧延間でのそれらの配列は、圧延を受けたストリップの配列からそれる。
【０００９】
本発明により製造される金属板での、優れた機械的特性の均一分布及び特に優れた延性を達成するために、本発明による方法を実施し、得られる金属板は偏析をほとんど有さない。前記目的のために、金属板の温度が２００℃より低い場合には、金属板を初期圧延温度（特に、２００℃よりも高い）まで加熱することが有利である。この場合における代表的な初期圧延温度は、２００℃〜４５０℃の範囲にある。
【００１０】
特に薄く、幅の広い金属板を製造するために、必要な場合には、数回の圧延パスで金属板の圧延を実施することができる。マルチパス圧延を使用する場合には、公知の方法において、各々の圧延工程の間に金属板を初期圧延温度まで加熱することが有利である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
本発明を、実施態様を示す図面に基づいて、より詳しく以下に説明する。
【図１】マグネシウムメルトから幅の広い金属板を製造する、製造ラインの上方からの模式図である。
【図２】従来法で縦に冷間圧延されるマグネシウムストリップと、本発明による方法で直角に冷間圧延されるマグネシウムストリップとの、長手方向、横断方向、及び斜め方向での各々の場合において記録された降伏点Ｒｐ０．２及び引張強さを示す図である。
【００１２】
製造ライン１は溶融精錬容器（Schmelzengefaess）２を含んでおり、ノズル３によって、前記溶融精錬容器から、双ロール式ストリップ鋳造マシン（Zwei-Rollen-Bandgiessmaschine）４の鋳造スリット（図示せず）へマグネシウムメルトＳが供給される。
【００１３】
現在公知の方法におけるストリップ鋳造マシン４は、２つの鋳造ローラーを有しており、前記鋳造ローラーは上下に垂直に配置されており（図示せず）、そして、それらの間で水平に連続している鋳造スリットを制限している。
【００１４】
ストリップ鋳造マシン４を離れる鋳造マグネシウムストリップＭは、ストリップ鋳造後の作業で、ストリップ鋳造マシン４と一列に設置されているロールスタンド５へ連続的に運搬され、ここで、前記ストリップは、例えば、厚さ６．５ｍｍの熱間圧延ストリップＷへ圧延される。ロールスタンド５の後ろに運搬方向Ｆにおいて一列に配置されるクロス切断シアー(Querteilschere)６によって、ロールスタンド５を離れる熱間圧延ストリップＷから、金属板Ｂが切り離される。必要な場合には、クロス切断シアー６の前に、トリミングマシン（図示せず）によって、熱間圧延ストリップＷがその側に沿ってトリミングされる。
【００１５】
熱間圧延ストリップＷから切り離される金属板Ｂは、上方から見る場合に、長方形の形状を有しており、マグネシウムストリップＭの長手方向Ｌに配列している前記金属板の長手方向側ＬＳは、熱間圧延ストリップＷの長手方向Ｌに対して直角に配列しているその横断方向側ＱＳよりも狭い。前記金属板の幅は、熱間ストリップＷの幅ｂと等しい。
【００１６】
クロス切断シアー６から、金属板Ｂは運搬セクション７に到達し、前記運搬セクションの末端で、スタッカーデバイス９のスイベルアーム８によって前記金属板を取り上げられる。スイベルアーム８は、垂直軸１０についてピボット可能に配置されるので、垂直軸１０について９０度回転で回転する。各々の場合において、取り上げられた金属板Ｂは、それによって、金属板Ｂの表面に通常配列される軸１１について９０度回転する。
【００１７】
スタッカーデバイス９は、金属板Ｂをスタック１２上に置く。前記位置において、金属板Ｂの長手方向側ＬＳは、熱間圧延ストリップＷの長手方向Ｌに対して直角に配列される。
【００１８】
各々の場合において、運搬デバイス１３は、積み上げられた金属板Ｂのうちの１つを冷間圧延ミル１４へ搬送するので、前記金属板が、初めに、１つの短い長手方向側ＬＳ１で、冷間圧延ミル１４の圧延間隔（図示せず）へ入る。この方法において、熱間圧延ストリップＷがもともとの圧延された長手方向Ｌに対して直角に配列（つまりオフセット９０度）される方向Ｑで、それぞれの金属板Ｂを圧延する。各々の場合において、炉１５中で中間加熱しながら６倍に冷間圧延することによって、厚さ６．５ｍｍの金属板Ｂから、熱間圧延ストリップＷの幅Ｂよりも実質的に大きい長さＬＢｆを有する厚さ０．９ｍｍの金属板Ｂｆを仕上げ圧延する。
【００１９】
得られる金属板Ｂｆを３３０〜３６０℃で最終的に焼鈍する。
【００２０】
最終焼鈍された仕上げ金属板Ｂｆは、優れた機械的特性を有する。従って、ここで試験されるマグネシウム金属板Ｂｆの場合には、降伏点Ｒｐ０．２が１６５〜１７０Ｎ/ｍｍ２の範囲にあり、引張強さＲｍは２５０〜２７０Ｎ/ｍｍ２の範囲にあり、そして、延び率Ａ５０は、１５〜２０％の範囲であった。
【００２１】
図２は、長手及び横断に圧延された金属板に対するＲｍ、Ｒｐ０．２、及びＡ５０の値を比較した図である。ここで、線により示される値は長手方向圧延材料を表し、そして、長方形、黒丸、及び星形は、横断方向圧延材料に対する測定された値を表す。
【００２２】
１・・・製造ライン；２・・・溶融精錬容器；３・・・ノズル；
４・・・双ロール式ストリップ鋳造マシン；５・・・ロールスタンド；
６・・・クロス切断シアー；７・・・運搬セクション；８・・・スイベルアーム；
９・・・スタッカーデバイス；１０・・・スイベルアームの垂直軸；
１１・・・金属板Ｂが回転する軸；１２・・・金属板スタック；
１３・・・運搬デバイス；１４・・・冷間圧延ミル；１５・・・炉；Ｂ・・・金属板；
Ｂｆ・・・仕上げ圧延金属板；ｂ・・・熱間圧延ストリップＷの幅；Ｆ・・・運搬方向；
Ｌ・・・マグネシウムストリップＭの長手方向；
ＬＢｆ・・・仕上げ圧延金属板Ｂｆの長さ；ＬＳ・・・金属板Ｂの長手方向側；
ＬＳ１・・・それぞれの金属板Ｂが冷間圧延ミルへ入る長手方向側；
Ｍ・・・マグネシウムストリップ；ＱＳ・・・金属板Ｂの横断側；
Ｓ・・・マグネシウムメルト；Ｗ・・・熱間圧延ストリップ
【図１】
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【図２】
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【国際調査報告】
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