(57)【要約】  燃料インジェクタを製作する際に、多くの場合インジェクタボディ（１１０）の内側に存在する弁（１１１，１１２）を外側から電気的にコンタクトして制御する必要があるという問題が生じる。このような燃料インジェクタを製作する従来の方法では、一方の端部で弁の弁コンタクト（１１４）とろう接され、また他方の端部で外側からアプローチ可能な適当なコンタクト（１１６）とろう接されるケーブル接続部が用いられる。この場合ケーブル接続部は、多くの場合面倒な形式でインジェクタボディの様々なモジュールを通過ガイドする必要がある。したがって少なくとも１つの電気制御可能な弁がインジェクタボディの内側に配置されていて、かつ中実導体（１１８）によって、外側からアプローチ可能なインジェクタボディコンタクト（１１６）と接続されている燃料インジェクタが提案される。この場合中実導体と電気的な弁コンタクトとが、直接的に導電性の材料接続部（３１０）を介して互いに接続されているか、または非直接的に導電性の接続エレメント（４１０）を介して互いに接続されている。この場合中実導体は、自重の作用下でほぼ形状安定性を維持するように形成されている。
2008520888.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関の燃焼室に燃料を噴射するための燃料インジェクタであって、
当該燃料インジェクタが、
ａ）インジェクタボディ（１１０）を備えており、
ｂ）インジェクタボディ（１１０）内に取り付けられる電気制御可能な少なくとも１つの弁（１１１，１１２）を備えており、少なくとも１つの電気制御可能な弁（１１２）が、少なくとも１つの電気的な弁コンタクト（１１４）を備えており、
ｃ）インジェクタボディ（１１０）の外面からアプローチ可能な少なくとも１つの電気的なインジェクタボディコンタクト（１１６）を備えている形式のものにおいて、
少なくとも１つの電気的な弁コンタクト（１１４）と、少なくとも１つの電気的なインジェクタボディコンタクト（１１６）とが、少なくとも部分的に、自重の作用下で実質的に形状安定性の少なくとも１つの電気的な中実導体（１１８）を介して接続されており、少なくとも１つの中実導体（１１８）が、少なくとも１つの導体通路（１２０）を通って延びており、
少なくとも１つの中実導体（１１８）と、少なくとも１つの電気的な弁コンタクト（１１４）とが、導電接続部（３１０）および／または少なくとも１つの導電接続エレメント（４１０）を介して接続されており、少なくとも１つの導電接続エレメント（４１０）が、少なくとも１つの中実導体（１１８）および少なくとも１つの電気的な弁コンタクト（１１４）と、導電接続部（６１０，６１２；８１０）を介して接続されていることを特徴とする、燃料インジェクタ。
【請求項２】
当該燃料インジェクタが、非破壊式に分解可能であるか、もしくは少なくとも２つのモジュール（１３２，１３４，１３６，１３８，１４０）から組立可能になっており、
少なくとも１つのインジェクタコンタクト（１１６）が、第１のモジュール（１３２）内に、または第１のモジュール（１３２）上に配置されており、
少なくとも１つの電気制御可能な弁（１１２）が、第１のモジュール（１３２）とは異なる第２のモジュール（１４０）に配置されており、
少なくとも１つの中実導体（１１８）が、少なくとも１つのインジェクタボディコンタクト（１１６）と、直接的または非直接的に、可逆式に導電接続されている、請求項１記載の燃料インジェクタ。
【請求項３】
少なくとも１つの第３のモジュール（１３４，１３６，１３８）が設けられており、
第３のモジュール（１３４，１３６，１３８）が、第１のモジュール（１３２）と第２のモジュール（１４０）との間に配置されており、
第３のモジュール（１３４，１３６，１３８）が、少なくとも１つの導体通路（１２０）を備えており、
少なくとも１つの中実導体（１１８）が、少なくとも１つの導体通路（１２０）を通って延びている、請求項２記載の燃料インジェクタ。
【請求項４】
少なくとも１つの電気制御可能な弁（１１１，１１２）が、電磁弁を備えている、請求項１から３までのいずれか１項記載の燃料インジェクタ。
【請求項５】
第２のモジュールが、電気制御可能なノズル弁（１１２）を備えたノズルモジュール（１４０）である、請求項１から４までのいずれか１項記載の燃料インジェクタ。
【請求項６】
少なくとも１つの中実導体（１１８）が、少なくとも１つの電気絶縁性の被覆体（２１２）によって、有利には少なくとも１つの中実導体（１１８）に全体的または部分的に収縮嵌めされた収縮チューブ（２１２）によって、少なくとも１つの導体通路（１２０）に対して電気絶縁されている、請求項１から５までのいずれか１項記載の燃料インジェクタ。
【請求項７】
少なくとも１つの中実導体（１１８）と、少なくとも１つの電気的な弁コンタクト（１１４）とが、少なくとも１つの接続エレメント（４１０）を介して接続されており、
少なくとも１つの接続エレメント（４１０）が、少なくとも１つの変形コンタクト領域（４１４，５１２）を備えており、
少なくとも１つの中実導体（１１８）の端部および／または少なくとも１つの弁コンタクト（１１４）の端部が、変形コンタクト領域（４１４，５１２）に差込可能になっており、変形コンタクト領域（４１４，５１２）が、全体的または部分的に塑性変形されるようになっており、少なくとも１つの中実導体（１１８）の端部もしくは少なくとも１つの弁コンタクト（１１４）の端部の取外が困難になっており、少なくとも１つの中実導体（１１８）もしくは少なくとも１つの弁コンタクト（１１４）と少なくとも１つの接続エレメント（４１０）との間に導電接続部（６１０，６１２）が形成されるようになっている、請求項１から６までのいずれか１項記載の燃料インジェクタ。
【請求項８】
少なくとも１つの中実導体（１１８）と少なくとも１つの接続エレメント（４１０）との間の少なくとも１つの接続部（６１０，６１２；８１０）、および／または少なくとも１つの弁コンタクト（１１４）と少なくとも１つの接続エレメント（４１０）との間の少なくとも１つの接続部（６１０，６１２；８１０）、および／または少なくとも１つの中実導体（１１８）と少なくとも１つの弁コンタクト（１１４）との間の少なくとも１つの接続部（３１０）、および／または少なくとも１つの接続エレメント（４１０）が、全体的または部分的に電気絶縁性のプラスチック（２１０）で包囲されている、請求項１から７までのいずれか１項記載の燃料インジェクタ。
【請求項９】
電気絶縁性のプラスチック（２１０）が、射出成形可能なプラスチックを有している、請求項８記載の燃料インジェクタ。
【請求項１０】
少なくとも１つの中実導体（１１８）が、ＣｕＡｌ８、ＣｕＡｌ８Ｎｉ２、ＣｕＡｌ８Ｎｉ６、ＣｕＡｌ９Ｆｅ、ＣｕＭｎ１３Ａｌ７、ＣｕＳｉ３、ＣｕＳｎ、銅または洋銀のうちの少なくとも１つの材料を有している、請求項１から９までのいずれか１項記載の燃料インジェクタ。
【請求項１１】
少なくとも１つの中実導体（１１８）が、５０ＨＢから１００ＨＢまでのブリネル硬さを有する少なくとも１つの材料を有している、請求項１から１０までのいずれか１項記載の燃料インジェクタ。
【請求項１２】
燃料インジェクタを製作する方法において、
以下の製作ステップ；
ａ）燃料インジェクタの第１のモジュール（１３２）を製作し、第１のモジュール（１３２）が、少なくとも１つのインジェクタボディコンタクト（１１６）を備えるようにし、
ｂ）第２のモジュール（１４０）を製作し、第２のモジュール（１４０）が、少なくとも１つの電気的な弁コンタクト（１１４）を有する少なくとも１つの電気制御可能な弁（１１２）を備えるようにし、
ｃ）少なくとも１つの電気的な弁コンタクト（１１４）を、導電接続部（３１０）を介して、かつ／または少なくとも１つの導電接続エレメント（４１０）を介して、自重の作用下でほぼ形状安定性の少なくとも１つの中実導体（１１８）と接続し、少なくとも１つの接続エレメント（４１０）を、導電接続部（６１０，６１２；８１０）を介して、少なくとも１つの中実導体（１１８）および少なくとも１つの電気的な弁コンタクト（１１４）と接続し、
ｄ）両方の前記モジュール（１３２，１４０）を、直接的または非直接的に接続してインジェクタボディ（１１０）を形成し、少なくとも１つの中実導体（１１８）を、可逆式に直接的または非直接的に少なくとも１つのインジェクタボディコンタクト（１１６）と接続する、
製作ステップを有することを特徴とする、燃料インジェクタを製作する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
直接噴射式内燃機関のための燃料噴射系では、単数または複数の電気制御可能な弁を備えた燃料インジェクタが使用される。したがってニードル弁を制御するため、ひいては噴射経過を制御するために、たとえば電気制御可能な電磁弁またはピエゾ式弁を設けることができる。たとえば圧力伝達のために別の弁を使用することができる。多くの場合このような弁の電気コンタクトが試みられる。
【０００２】
背景技術
電気制御可能な単数または複数の弁が典型的な形式ではインジェクタボディの内側に取り付けられているので、電気制御可能な弁の電気コンタクトは技術的に極めて困難である。多くの場合インジェクタボディの上面に電気コンタクトが存在し、電気コンタクトは、インジェクタボディの外側に存在する適当な制御系およびエネルギ供給系と接続することができる。インジェクタボディの内側で、電気コンタクトは、噴射系の、単数または複数の電気制御可能な弁の適当なコンタクトと接続する必要がある。このような接続は、一般的にはフレキシブルな電気ケーブルおよび簡単なはんだ付けプロセスによって行われる。
【０００３】
電気制御可能な弁を電気コンタクトするこのような方法では、様々な欠点が生じる。このような方法は、技術的に極めて手間が掛かる。なぜならば通常ケーブルは、手動で適当な電気コンタクトにろう接する必要があるという理由による。このプロセスステップは、実際に高いコストおよび長い所要時間をもたらす。さらに電気制御可能な弁とインジェクタボディにおける電気コンタクトとの間の接続部は、極めて困難な形式でしか分離可能でない。インジェクタボディの取外もしくは分解のために、典型的な形式ではろう接された接続部のはんだを再び剥がす必要がある。このような面倒なプロセスによって、インジェクタの保守もしくはインジェクタボディの個別部分の交換が多くの場合割に合わないものとなっている。
【０００４】
発明の開示
したがって本発明によれば、従来技術の欠点を抑えた、内燃機関の燃焼室に燃料を噴射するための燃料インジェクタが提供される。燃料インジェクタは、インジェクタボディと、インジェクタボディ内に組み込まれた少なくとも１つの電気制御可能な弁と、インジェクタボディの外側からアプローチ可能な少なくとも１つの電気的なインジェクタボディコンタクトとを備えている。電気制御可能な少なくとも１つの弁は、少なくとも１つの電気的な弁ボディコンタクトを備えている。本発明の基本思想によれば、少なくとも１つの弁コンタクトと少なくとも１つのインジェクタボディコンタクトとの間の電気接続のために中実導体が用いられ、中実導体は、自重の作用下で、簡単なケーブルまたはワイヤとは異なって変形せず、ろう接の代わりにたとえば差込コンタクトを介してコンタクト可能である。中実導体の構成が実質的に不変に維持される場合、自重の作用下で、ならびに追加的な力作用下で、中実導体の僅かな塑性変形は許容される。少なくとも１つの中実導体は、電気的な弁コンタクトのある種の作為的な延長部を成す。
【０００５】
少なくとも１つの中実導体と、少なくとも１つの電気的な弁コンタクトとは、導電接続部および／または少なくとも１つの導電性の接続エレメントを介して接続される。後者の場合、少なくとも１つの接続エレメントは、導電接続部を介して、少なくとも１つの中実導体および少なくとも１つの電気的な弁コンタクトと接続されている。
【０００６】
本発明による思想によって、とりわけ簡単な形式で非破壊式に複数の個別部分に分解可能であるか、もしくは再び組立可能である燃料インジェクタを実現することができる。この場合インジェクタボディコンタクトおよび少なくとも１つの電気制御可能な弁は、様々な個別部分に配置することができ、この場合少なくとも１つの中実導体は、少なくとも１つのインジェクタボディコンタクトと可逆式に接続されている。このような接続は、たとえば差込接続によって行うことができる。中実導体は、たとえば一方の端部で、堅固にまたは着脱の困難な形式で弁コンタクトと接続されていて、かつ別の一方の端部で、着脱可能にインジェクタボディコンタクトと接続されている。この場合中実導体は、弁コンタクトからインジェクタボディコンタクトに向かってインジェクタボディの別の個別部分を通って、特に単数または複数の導体通路を通って延びることができる。この場合中実導体は、たとえば収縮チューブによってインジェクタボディに対して電気絶縁することができる。
【０００７】
記載の燃料インジェクタでは、従来技術に対して極めて簡単な製作方法が達成される。この場合先ず記載の個別部分は、個別的に製作して検査される。次いで少なくとも１つの弁コンタクトが、中実導体と、堅固に、または着脱の困難な形式で接続される。次いで個別部分が接続されてインジェクタボディが形成され、この場合少なくとも１つの中実導体は、少なくとも１つのインジェクタボディコンタクトと可逆式に接続される。
【０００８】
次に図面につき本発明の実施例を詳しく説明する。同じ符号は、同じ構成部材もしくは機能的に相当する構成部材を意味する。
【０００９】
図１には、コモンレール噴射系のためのインジェクタボディ１１０を全体で示した。インジェクタボディ１１０は、分離線１２４，１２６，１２８，１３０で、実質的に５つの機能モジュール１３２，１３４，１３６，１３８，１４０、つまり制御モジュール１３２、シールプレート１３４、ライン接続モジュール１３６、増圧モジュール１３８およびノズルモジュール１４０に分解可能である。増圧モジュール１３８は、主に外側の圧力源からたとえば高圧蓄圧室（コモンレール）を介して燃料インジェクタに提供される（たとえば１０００ｂａｒ）の燃料圧を、第２の圧力（たとえば２２００ｂａｒ）に高めるのに役立ち、これによって噴射過程に関して２つの作動圧が提供される。
【００１０】
さらにインジェクタボディ１１０は、２つの電磁弁１１１，１１２を備えており、２つの電磁弁は、増圧モジュール１３８における圧力伝達を制御するための、制御モジュール１３２に配置された第１の電磁弁１１１、ならびに弁ニードル（図示していない）を介して実際の噴射過程を制御するための、ノズルモジュール１４０に配置された第２の電磁弁１１２である。
【００１１】
実質的に極めて有意義なのは、第１の分離線１２４に沿った、残りのインジェクタボディ１１０からの制御モジュール１３２の分離である。この分離性能によって、（乾式の）制御モジュール１３２と、第１の分離線１２４の下方に位置するインジェクタボディ１１０の（湿式の）部分とを、個別的に構造化し、製作しかつ検査することができ、これによって後続の組立が行われる。さらにこのような分離性能に基づいて、保守目的で、たとえばインジェクタボディ１１０の個々の構成要素を交換することができ、このことは「システム−修理思想（ＳＩＳ）」に添うものである。
【００１２】
ノズルニードル１４０における電磁弁１１２は、２つの電気的な弁コンタクト１１４を介して電気制御可能である。インジェクタボディ１１０は、上位端部で、上方からアプローチ可能な電気的なインジェクタボディコンタクト１１６を備えている。インジェクタボディ１１０の分解性能もしくは簡単なモジュールの組立は、インジェクタ１１０の、図示したモジュール構造形式では、インジェクタボディの簡単な組立および分解性能が保証されるように、弁コンタクト１１４をインジェクタボディコンタクト１１６と電気接続することにより実現されている。
【００１３】
インジェクタボディコンタクト１１６と両方の電気的な弁コンタクト１１４とを接続するために、本実施例では、２つの導体通路１２０が設けられており、導体通路１２０は、モジュール１３８，１３６，１３４を通って延びている。この場合導体通路１２０は、増圧モジュール１３８、ライン接続モジュール１３６およびシールプレート１３４における孔によって形成される。インジェクタボディ１１０を組み立てる際に、これらの孔は、分離線１２８，１２６で互いに整合するので、連続的に延びる導体通路１２０が形成される。
【００１４】
導体通路１２０の個々の孔は、本実施例では、個々のモジュール１３８，１３６，１３４において、それぞれ真っ直ぐに延びている。本発明による構成によれば、孔の湾曲した延伸も実現可能である。個々のモジュール１３８，１３６，１３４における孔は、インジェクタ軸線１４２に対してそれぞれ異なる傾斜を有している。増圧モジュール１３８における導体通路１２０がインジェクタ軸線１４２に対して１°の傾斜を有しているのに対して、本実施例では、ライン接続モジュール１３６における傾斜は２．２°である。インジェクタ軸線１４２に対するそれぞれ異なる傾斜角は、インジェクタボディ１１０が下向きに、要するに制御モジュール１３２からノズルモジュール１４０に向かって横断面で先細になっていることに起因する。
【００１５】
弁コンタクト１１４とインジェクタボディコンタクト１１６との間のコンタクトは、複数の周囲条件を満たす必要がある。
・弁コンタクト１１４とインジェクタボディコンタクト１１６との間の接続は、望ましくは運転中に機能が確実で、衝突に対する耐性を有しており、しかも組立目的で簡単に取り外し可能である。
・接続部は、導体通路１２０の全体的にみて真っ直ぐでない延伸に問題なく追従できなければならず、つまり適当な可撓性もしくは可塑性を有している。
【００１６】
この問題は、本発明による図示の実施例では、電磁弁１１２の電気的な両弁コンタクト１１４とインジェクタボディコンタクト１１６との間の接続が部分的に２つの中実導体１１８を介して行われることによって解決される。中実導体１１８は、両導体通路１２０を通って延びていて、かつ弁コンタクト１１４と電気的な差込コンタクト１２２とを接続し、差込コンタクト１２２は、電気接続部１４４（たとえば一方の端部で電気的な差込コンタクト１２２と、別の一方の端部でインジェクタボディコンタクト１１６とろう接されたケーブル）を介して、インジェクタボディコンタクト１１６と接続されている。この場合中実導体１１８は、弁コンタクト１１４と堅固に、または着脱可能に電気接続されている（下記参照）。
【００１７】
差込コンタクト１２２に対する中実導体１１８の接続は可逆式に行われるので、接続は、インジェクタボディ１１０の組立に際して、差込コンタクト１２２への中実導体１１８の簡単な圧入によって行うことができる。これに対して保守に際して、中実導体１１８は、簡単に差込コンタクト１２２から取り外して、そうしてインジェクタボディ１１０は、電気接続部のはんだを剥がすことなく再び分解することができる。
【００１８】
この場合中実導体１１８は、十分な安定性を有するように選択されており、中実導体１１８は、一方では自重の作用下で形状がほとんど変化せず、そうして問題なくインジェクタ軸線１４２に対してそれぞれ異なる傾斜で導体通路１２０を通過して、差込コンタクト１２２に差し込むことができる。この場合中実導体は、ある程度の塑性を有しており、これによってそれぞれ異なる傾斜角を有する導体通路１２０の区分の間の移行部でも機械的な負荷が生じない。「中実導体；Massivleiter」とは、材料選択を、不必要に完全に中実な材料に制限するものではなく、機械的に十分な安定性（剛性）を有している場合には、たとえば中実導体１１８として中空導体（管）を使用してもよい。
【００１９】
図１に示した実施例では、中実導体１１８は、材料として８０ＨＢ〜９０ＨＢのブリネル硬さを有するＣｕＳｎ６を有しており、これは通常たとえば溶接混和剤として用いられる。選択的にたとえばＣｕＡｌ８、ＣｕＡｌ８Ｎｉ２、ＣｕＡｌ８Ｎｉ６、ＣｕＡｌ９Ｆｅ、ＣｕＭｎ１３Ａｌ７、ＣｕＳｉ３、ＣｕＳｎ、銅または洋銀を使用することもできる。これらの材料は、硬さにおよび塑性に関する前述の要求を満たし、しかも溶接によって弁コンタクト１１４と簡単に接続可能である。この場合材料の硬さは、５０ＨＢ〜１００ＨＢであり、有利には６０ＨＢ〜９５ＨＢであり、特に有利には７５ＨＢ〜９０ＨＢである。
【００２０】
図２には、電磁弁１１２ならびにそれぞれ１２７ｍｍの長さを有する２つの中実導体１１８を示しており、中実導体１１８は弁コンタクト１１４と接続されている。中実導体１１８と弁コンタクト１１４との間の接続部は、この場合電気絶縁性の熱可塑性プラスチック２１０によって射出成形で埋め込まれており、したがって図面では看取されない。熱可塑性プラスチックとして、他の選択肢以外にたとえばＰＰＳまたはＰＡ、特にグラスファイバで充填されたＰＰＳもしくはＰＡ（たとえばＰＰＳＧＦ３０またはＰＡ６６ＧＦ３０）が使用可能であり、この場合ガラスファイバ充填は、接続部の機械的な安定性を追加的に高める。電気絶縁性の熱可塑性プラスチック２１０は、弁コンタクト１１４と中実導体１１８との間の接続部の形状安定性を高める。これによって追加的に、中実導体１１８は、実質的に方向維持されるよう保証され、これによってインジェクタボディ１１０の組立に際して、個々のモジュール１３８，１３６，１３４の導体通路１２０を通る中実導体１１８の差込および差込コンタクト１２２への後続の差込が助成される。さらに熱可塑性プラスチック２１０は接続箇所を互いに電気絶縁するので、弁コンタクト１１４の間に短絡接続が生じることはない。従来慣用のワイヤ接続またはケーブル接続に対して、インジェクタボディ１１０の組立は大幅に簡素化されている。
【００２１】
さらに中実導体１１８は、本実施例では、被覆体としての収縮チューブ２１２によって大部分で包囲されている。収縮チューブ２１２は、中実導体１１８をインジェクタボディ１１０の導体通路１２０の壁に対して電気絶縁する。この場合収縮チューブ２１２は、コスト削減のために、完全に中実導体１１８に収縮嵌めされているのではなく、単に幾つかの区分にわたって収縮嵌めされている。収縮チューブ２１２は、電気絶縁性の熱可塑性プラスチック２１０から上方に延びている。収縮チューブ２１２に対して選択的に、たとえば堅固な、または弾性的な電気絶縁性のプラスチックスリーブを、中実導体１１８の電気絶縁体として用いることもできる。電気絶縁体、特に収縮チューブ２１２は、中実導体１１８の上位端部２１４の下方で終了するので、中実導体１１８の上位端部２１４は、電気絶縁して包囲されておらず、電気接続式に差込コンタクト１２２に差し込むことができる。このようにして面倒なろう接プロセスまたは溶接プロセスなしに、インジェクタボディ１１０のセグメントの簡単な差込によって、弁コンタクト１１４とインジェクタボディ１１６との間の導電接続部が形成される。またインジェクタボディ１１０は保守目的で再び簡単に組み外し可能であり、この場合差込接続部１２２は、簡単に力作用によって再び中実導体１１８から分離することができる。接続部のはんだ剥離もしくは別の形式の分離は不要である。なぜならば接続が可逆式であるという理由による。
【００２２】
図３には、電磁弁１１２の弁コンタクト１１４と中実導体１１８との間の接続の１実施例を斜視図で示しており、ここでは弁コンタクト１１４と中実導体１１８とは、直接的に溶接接続部３１０によって接続されている。このために弁コンタクト１１４の上位端部は直角に屈曲されており、中実導体１１８の下位端部も同様である。屈曲された端部は、重畳され、それぞれ溶接（材料接続）される。選択的に摩擦接続または形状接続を用いることもできる。溶接接続部３１０によって、中実導体１１８と弁コンタクト１１４との間の安価な接続が達成される。なぜならば追加的な接続エレメントが不要であるという理由による。もちろん本実施例では、接続部の製作に際して、端部の屈曲および後続の溶接は必要である。
【００２３】
図３には、電気絶縁性の熱可塑性プラスチック射出成形部２１０（図２参照）は示していないが、これは図３の実施例に取り付けることもでき、これによって接続箇所を電気的に絶縁して、接続部３１０を機械的に安定させることができる。
【００２４】
図３に示した実施例は、弁コンタクト１１４と中実導体１１８との間の直接的な接続部の１例である。選択的に弁コンタクト１１４は、中実導体１１８と、導電性の接続エレメント４１０によって接続することもできる。このような導電性の接続エレメント４１０の実施例は、図４〜図８に示した。この場合導電性の接続エレメント４１０の一方の端部は、堅固に、または着脱可能に弁コンタクト１１４と接続され、導電性の接続エレメント４１０の別の一方の端部は、中実導体１１８の端部と接続される。接続は、ここでも形状接続、摩擦接続または材料接続で行うことができ、ここで付記しておくと、中実導体１１８は、弁コンタクト１１４に対する方向性をほとんど変化しないようにするよう所望される。これについては図２に基づいて既に記載しており、インジェクタボディ１１０の個々のモジュール１３２，１３４，１３６，１３８，１４０の簡単な組立を助成する。
【００２５】
図４には、導電性の接続エレメント４１０と弁コンタクト１１４の端部または中実導体１１８の端部との間の接続部の実施例を示しており、この場合導電接続は形状接続による接続方法によって行われる。このために導電性の接続エレメント４１０は端部で孔４１２を備えている。孔４１２は２．５ｍｍの直径を有している。孔４１２の周に沿って対称的に分配して、塑性変形可能な導電性の舌片４１４が孔４１２に突入している。舌片４１４は、孔４１２に延びていて、それも本実施例では直径０．９ｍｍの内法の内側スペースが残存するまで延びている。舌片４１４が塑性変形可能であるので、中実導体１１８または弁コンタクト１１４の端部は、孔４１２に差し込むことができる。この場合舌片４１４は、中実導体１１８もしくは弁コンタクト１１４の差込方向に応じて変形する。変形に際して舌片４１４は逆鉤（戻り）を成すので、中実導体１１８もしくは弁コンタクト１１４は、一度孔４１２に差し込んだあとでは、極めて高い力の作用下でしか再び取り外すことができない。追加的に舌片４１４は、中実導体１１８もしくは弁コンタクト１１４と導電性の接続エレメント４１０との間の導電接続部を成す。
【００２６】
図５には、図４に対して選択的な、接続エレメント４１０と中実導体１１８もしくは弁コンタクト１１４との間の接続部の１実施例を示した。この実施例は、押込コンタクト（Rammkontakt）であり、ここでは中実導体１１８もしくは弁コンタクト１１４の端部は、導電接続部４１０の端部における溝５１０に力の作用下で押し込むことができる。溝は、塑性変形可能な歯部を有する領域５１２、ならびに面取りされた縁部を有する差込領域５１４を備えている。中実導体１１８もしくは弁コンタクト１１４の端部が比較的高い力の作用下で溝５０に差し込まれるか、もしくは押し込まれると、領域５１２における歯部は塑性変形される。この場合中実導体１１８もしくは弁コンタクト１１４の端部に対する形状接続部が形成され、形状接続部は、導電性であり、しかも機械的に安定していて、中実導体１１８もしくは弁コンタクト１１４は高い力の作用下でしか再び溝５０から取り外すことができない。
【００２７】
図６および図７には、弁コンタクト１１４と中実導体１１８との間の接続の実施例を例示した。これらの実施例が示すように、中実導体１１８もしくは弁コンタクト１１４と導電性の接続エレメント４１０との間の考えられる接続は、任意の形式で組み合わせることができる。したがって図６では、弁コンタクト１１４の一方の端部は、図４に示した実施例のように、摩擦接続部６１０によって、導電性の接続エレメント４１０と導電接続されている。さらに別の一方の端部で、中実導体１１８の端部は、導電性の差込接続部６１２を介して接続エレメント４１０と導電接続されている。差込接続部６１２は、力の作用下で再び取外可能であり、この場合中実導体１１８と弁コンタクト１１４との間の接続部６１２の安定性は、中実導体１１８が自重によって再び差込結合部６１２から落下しないように選択されている。
【００２８】
さらに弁コンタクト１１４と中実導体１１８との間の接続部全体は、本実施例では、電気絶縁性のプラスチック２１０によって包囲されている。既に述べたこのような包囲は、特に射出成形プロセスによって行うことができる。
【００２９】
図７には、図６に対して選択的な有利な実施例を示しており、ここでは弁コンタクト１１４と導電性の接続エレメント４１０とを接続するためにも、中実導体１１８の端部と接続エレメント４１０とを接続するためにも、図４に示したような形状接続が用いられる。この実施例でも、接続部全体は、電気絶縁性の熱可塑性プラスチック２１０によって射出成形で包囲されている。図６に示した実施例の接続部６１２とは異なって、射出成形のあとで導電性の接続エレメント４１０からの中実導体１１８の非破壊的な分離はもはや不可能である。図７に示した実施例の残りの機能形式は、図６に示した実施例の機形式能と同じである。
【００３０】
図８には、別の実施例の、弁コンタクト１１４と中実導体１１８との間の接続部を斜視図で示した。この実施例では、接続エレメント４１０は、それぞれ一方の端部で、図４に示した実施例に基づく形状接続部６１０を備えている。それぞれ別の一方の端部で、接続エレメント４１０は、図５に示した実施例に基づく押込コンタクト８１０を備えており、押込コンタクト８１０を介して、接続エレメント４１０は、中実導体１１８の端部と接続することができる。またこの実施例では、接続部全体は、電気絶縁性の熱可塑性プラスチック２１０によって射出成形で包囲されており、この場合本実施例では、全てのコンタクトは単個の射出成形部２１０によってまとめられている。図８に示した実施例の残りの機能形式は、図７に示した実施例の機能形式と同じである。
【００３１】
図９には、本発明による、燃料インジェクタを製作する方法を示した。この製作方法では、中実導体１１８および図示した実施例に基づく接続部または本発明に基づく類似の接続部が用いられる。図示の方法ステップは、必ずしも図示した順序で行う必要はない。それぞれ異なる方法ステップを同時に行うこともでき、図９に示していない追加的な方法ステップを行うこともできる。
【００３２】
第１の方法ステップ９１０では、燃料インジェクタの第１のモジュール、たとえば制御モジュール１３２が製作される。第１のモジュールは、外側からアプローチ可能な少なくとも１つのインジェクタボディコンタクト１１６を備えている。インジェクタボディコンタクト１１６は、電気的な差込コンタクト１２２と導電接続されている。
【００３３】
第２の方法ステップ９１２では、第２のモジュール、たとえばノズルモジュール１４０が製作され、ノズルモジュール１４０は、少なくとも１つの電気制御可能な弁１１２を備えている。さらに電気制御可能な弁１１２は、電気的な弁コンタクト１１４を備えている。
【００３４】
第３の方法ステップ９１４では、少なくとも１つの電気的な弁コンタクト１１４が、少なくとも１つの中実導体１１８と接続される。中実導体１１８は、望ましくは前述の特性を有している。中実導体１１８と弁コンタクト１１４との間の接続は、前述の形式で本発明による接続部３１０，６１０，６１２，８１０を介して、それぞれ直接的に、または導電接続エレメント４１０を介して行われる。
【００３５】
第４の方法ステップ９１６では、両方のモジュール１３２，１４０が、直接的または非直接的に結合され、インジェクタボディが形成される。この場合追加的なモジュール１３４，１３６，１３８が取り付けられ（上記参照）、この場合中実導体１１８は、特に導体通路１２０を通ってガイドされる。少なくとも１つの中実導体１１８は、可逆式に直接的または非直接的に（たとえば差込コンタクト１２２および追加的な電気接続部１４４を介して）少なくとも１つのインジェクタボディコンタクト１１６と接続される。
【００３６】
燃料インジェクタを製作する記載の方法は、弁コンタクト１１４とインジェクタボディコンタクト１１６との間を接続するために電気ケーブルが用いられる従来慣用の方法に対して極めて有利である。面倒なろう接プロセスおよびインジェクタボディ１１０の個々のセグメントを通るケーブルの手間の掛かる通過ガイドは省略される。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】ノズルニードル制御のための電磁弁と外側に位置するインジェクタボディコンタクトに電磁弁を電気接続するための中実導体とを備えた燃料インジェクタを示す断面図である。
【図２】電気的な両方の弁コンタクトと弁コンタクトに取り付けられた中実導体とを備えた電磁弁を示す概略図である。
【図３】溶接法による弁コンタクトに対する中実導体の取付を示す概略図である。
【図４】形状接続式の接続エレメントを示す概略図である。
【図５】選択的な形状接続式の接続エレメントを示す概略図である。
【図６】図４に示した形状接続と差込接続とを介して行われた、弁コンタクトと中実導体との間の接続部を示す断面図である。
【図７】図４に示した２つの形状接続を介して行われた、弁コンタクトと中実導体との間の接続部を示す断面図である。
【図８】それぞれ図４に示した形状接続と図５に示した形状接続とを介して行われた、弁コンタクトと中実導体との間の２つの接続部を示す斜視図である。
【図９】本発明による製作方法を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００３８】
１１０  インジェクタボディ、  １１１  制御モジュールにおける電磁弁、  １１２  ノズルモジュールにおける電磁弁、  １１４  弁コンタクト、  １１６  インジェクタボディコンタクト、  １１８  中実導体、  １２０  導体通路、  １２２  差込コンタクト、  １２４  第１の分離線、  １２６  第２の分離線、  １２８  第３の分離線、  １３０  第４の分離線、  １３２  制御モジュール、  １３４  シールプレート、  １３６  ライン接続モジュール、  １３８  増圧モジュール、  １４０  ノズルモジュール、  １４２  インジェクタ軸線、  １４４  電気接続部、  ２１０  電気絶縁性の熱可塑性プラスチック、  ２１２  収縮チューブ、  ２１４  中実導体の上位端部、  ３１０  溶接接続部、  ４１０  導電接続エレメント、  ４１２  孔、  ４１４  塑性変形可能な導電性の舌片、５１０  溝、  ５１２  塑性変形可能な歯部を備えた領域、  ５１４  面取りされた縁部を備えた差込領域、  ６１０  形状接続式の接続部、  ６１２  導電性の差込接続部、  ８１０  形状接続式の押込コンタクト、  ９１０  インジェクタボディコンタクトを備えた第１の個別部分の製作、  ９１２  弁を備えた第２の個別部分の製作、  ９１４  中実導体と弁コンタクトとの接続、  ９１６  個別部分の組立
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【国際調査報告】
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